"ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、紫外線硬化性樹脂からなるオーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器であって、前記蒸着層の形成領域を、前記下地層の厚肉部の上方に設けてあるとともに、前記蒸着層の非形成領域を、前記下地層の薄肉部の上方に設けてあり、かつ、前記下地層および前記オーバーコート層が、前記蒸着層の非形成領域を介して、直接的に接する接触領域を設けることを特徴とする装飾ガラス容器。前記パターン化された蒸着層と、前記オーバーコート層と、の間であって、前記パターン化された蒸着層に重ねて、パターン化された装飾層をさらに設けることを特徴とする請求項1に記載の装飾ガラス容器。前記オーバーコート層が、下方から第1のオーバーコート層および第2のオーバーコート層を含んでなり、当該第2のオーバーコート層の硬度を、第1のオーバーコート層の硬度よりも大きくすることを特徴とする請求項1または2に記載の装飾ガラス容器。前記下地層が、下方から第1の下地層および第2の下地層を含んでなり、当該第1の下地層を、熱硬化性樹脂から構成してあり、かつ、第2の下地層を紫外線硬化性樹脂から構成してあることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の装飾ガラス容器。前記ガラス容器の表面に、厚肉部および薄肉部からなる段差部を設け、当該ガラス容器の表面の厚肉部および薄肉部に対応して、前記下地層の厚肉部および薄肉部を、それぞれ設けることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の装飾ガラス容器。ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、紫外線硬化性樹脂からなるオーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器の製造方法であって、下記工程1~4を含むことを特徴とする装飾ガラス容器の製造方法。1前記ガラス容器の上方に、前記下地層を全面的に形成する工程2前記下地層の上方に、前記蒸着層を全面的に形成する工程3前記蒸着層および前記下地層の一部を同時除去して、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層を形成するとともに、前記下地層の一部を露出させて、前記下地層の薄肉部とする工程4前記パターン化された蒸着層および前記下地層の薄肉部の上方に、前記オーバーコート層を、前記紫外線硬化性樹脂の塗布および紫外線照射によって形成するとともに、前記蒸着層の非形成領域を介して、前記下地層および前記オーバーコート層が直接的に接する接触領域を設ける工程前記工程2および工程3の間に、装飾層を設ける工程2 ́をさらに含むとともに、前記工程3において、前記蒸着層、前記下地層、および前記装飾層の一部をそれぞれ同時除去し、前記下地層の一部を露出させて、前記下地層の薄肉部を設けることを特徴とする請求項6に記載の装飾ガラス容器の製造方法。前記工程3の同時除去をレーザー加工によって行うことを特徴とする請求項6または7に記載の装飾ガラス容器の製造方法。しかしながら、特許文献1に開示された装飾ガラス容器の製造方法によれば、熱硬化性樹脂のパターン塗布精度や硬化程度によって、蒸着パターン精度がばらつき、特に、パターン化された蒸着層が大面積の場合には、その境界線が不鮮明になりやすいという問題が見られた。また、オーバーコート層と、蒸着層の非形成領域に露出したガラス表面と、が直接的に接触することから、そこからオーバーコート層が容易に剥離し、ひいては、パターン化された蒸着層も剥離しやすいという問題が見られた。さらに、ガラス容器に対する熱硬化性樹脂のスクリーン印刷工程および加熱弾性体による均一加熱工程等が、それぞれ必須であって、段差がある立体的表面に対して、適用することが困難であったり、二種類以上の蒸着層を形成した場合、工程全体が複雑化したり、製造時間が過度に長くなったりするという問題が見られた。また、特許文献2に開示されたガラス容器の製造方法によれば、所定のマスキングテープを用いてパターン化された蒸着層を形成している以上、蒸着層のエッジ部がめくれたり、蒸着層のパターン精度が乏しくなったりして、結果として、パターン化された蒸着層の境界線が鮮明でないという問題が見られた。特に、マスキングテープを用いて、真空状態において、蒸着層を形成した場合、マスキングテープの厚さに起因して、蒸着層の端部に段差が生じたり、端部が膨らんだり、さらには、マスキングテープの粘着剤に含まれる空気や低分子量成分が飛散したりして、形成される蒸着層が不均一に黒色化するという問題が見られた。その上、蒸着層の非形成領域に、ガラス表面が露出することから、熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂からなるオーバーコート層と、直接的に接触し、そこからオーバーコート層が容易に剥離し、ひいては、パターン化された蒸着層が剥離しやすいという問題が見られた。そこで、本発明の発明者らは、鋭意研究した結果、装飾ガラス容器の下地層において、膜厚差を設けることによって、下地層およびオーバーコート層が、蒸着層の非形成領域を介して、直接的に接する接触領域を形成することができ、かつ、所定方法等によって、下地層の膜厚差に起因した段差に沿ってパターン化された蒸着層が形成できることを見出し、本発明を完成させたものである。すなわち、本発明は、パターン化された蒸着層等の密着性が向上するとともに、所定方法等によって、所定場所にパターン化された蒸着層を有する装飾ガラス容器、およびそのような装飾ガラス容器の効率的な製造方法を提供することを目的とする。本発明によれば、ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、オーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器であって、蒸着層の形成領域が、下地層の厚肉部の上方に設けてあるとともに、蒸着層の非形成領域が、下地層の薄肉部の上方に設けてあり、かつ、下地層およびオーバーコート層が、蒸着層の非形成領域を介して、直接的に接する接触領域を設けることを特徴とする装飾ガラス容器が提供され、上述した問題点を解決することができる。このように構成することによって、ガラス表面と、パターン化された蒸着層等との間の密着性が向上するとともに、下地層の膜厚差に起因した段差に沿って、パターン化された蒸着層が形成してあることから、蒸着層のパターン精度を向上させることができる。なお、下地層およびオーバーコート層の接触領域は、所定面積をもって接する態様であることが好ましいが、点状やライン状の接触領域の集合体であっても良い。また、本発明の装飾ガラス容器を構成するにあたり、パターン化された蒸着層と、オーバーコート層と、の間であって、パターン化された蒸着層に重ねて、パターン化された装飾層がさらに設けてあることが好ましい。このように構成することによって、パターン化された蒸着層および装飾層の積層箇所が生じることから、装飾ガラス容器における装飾性をさらに向上させることができる。また、このような構成であれば、レーザー加工等によって、下地層の薄肉部、蒸着層の非形成領域および装飾層の非形成領域を、それぞれ同時に形成することができることから、製造上、極めて短時間処理が可能であって、経済的である。また、本発明の装飾ガラス容器を構成するにあたり、オーバーコート層が、下方から第1のオーバーコート層および第2のオーバーコート層を含んでなり、当該第2のオーバーコート層の硬度を、第1のオーバーコート層の硬度よりも大きくすることが好ましい。このように構成することによって、第1のオーバーコート層により、装飾ガラス容器におけるハードコート性をさらに向上させることができるとともに、第2のオーバーコート層により、下地層との間の密着性についても、さらに向上させることができる。また、本発明の装飾ガラス容器を構成するにあたり、下地層が、下方から第1の下地層および第2の下地層を含んでなり、当該第1の下地層を、熱硬化性樹脂から構成してあり、かつ、第2の下地層を紫外線硬化性樹脂から構成してあることが好ましい。このように構成することによって、第1の下地層により、ガラス表面との間の密着性を向上させることができるとともに、第2の下地層により、オーバーコート層との間の密着性をさらに向上させることができる。また、本発明の装飾ガラス容器を構成するにあたり、ガラス容器の表面に、厚肉部および薄肉部からなる段差部が設けてあり、当該ガラス容器の表面の厚肉部および薄肉部に対応して、下地層の厚肉部および薄肉部が、それぞれ設けてあることが好ましい。このように構成することによって、装飾ガラス容器における装飾性をさらに向上させたり、あるいは、オーバーコート層の表面平滑性を向上させたりすることができる。また、本発明の別の態様は、ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、オーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器の製造方法であって、下記工程1~4を含むことを特徴とする装飾ガラス容器の製造方法である。1ガラス容器の上方に、下地層を全面的に形成する工程2下地層の上方に、蒸着層を全面的に形成する工程3蒸着層および下地層の一部を同時除去して、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層を形成するとともに、下地層の一部を露出させて、下地層の薄肉部とする工程4パターン化された蒸着層および下地層の薄肉部の上方に、オーバーコート層を形成するとともに、蒸着層の非形成領域を介して、下地層およびオーバーコート層が、直接的に接する接触領域を設ける工程このように実施することによって、ガラス表面等に対する、パターン化された蒸着層等の密着性が向上するとともに、蒸着層のパターン精度が向上した装飾ガラス容器を効率的に製造することができる。また、本発明の装飾ガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程2および工程3の間に、装飾層を設ける工程2 ́をさらに含むとともに、工程3において、蒸着層、下地層、および装飾層の一部をそれぞれ同時除去し、下地層の一部を露出させて、下地層の薄肉部とすることが好ましい。このように実施することによって、さらに装飾性に優れた装飾ガラス容器を効率的に製造することができる。また、本発明の装飾ガラス容器の製造方法を実施するにあたり、工程3の同時除去をレーザー加工によって行うことが好ましい。このように実施することによって、蒸着層のパターン精度が向上した装飾ガラス容器をさらに短時間で、製造することができる。[第1の実施形態]第1の実施形態は、ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、オーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器であって、蒸着層の形成領域が、下地層の厚肉部の上方に設けてあるとともに、蒸着層の非形成領域が、下地層の薄肉部の上方に設けてあり、かつ、下地層およびオーバーコート層が、蒸着層の非形成領域を介して、直接的に接する接触領域を設けることを特徴とする装飾ガラス容器である。すなわち、図1~図4に示すように、下地層12を厚肉部12aおよび薄肉部12bから構成し、その間に、段差12cを設けるとともに、当該段差12cに対応して、レーザー加工等により、パターン化された蒸着層14等が設けてあることによって、ガラス容器10の表面等と、パターン化された蒸着層14等との間の密着性が向上するとともに、パターン化された蒸着層の形成領域14aと非形成領域14bとの間の境界線14cを鮮明にすることができる。以下、適宜図面を参照しながら、第1の実施形態の装飾ガラス容器について、具体的に説明する。なお、図1aは、段差12cを有する下地層12に対応して、所定パターンを有する蒸着層14を備えた装飾ガラス容器2の基本例である。また、図1bは、段差12cを有する下地層12が、実質的に平坦な第1の下地層11と、所定段差12cを有する第2の下地層12bと、から構成してある装飾ガラス容器2の変形例である。また、図2aは、ガラス容器において、パターン化された蒸着層14の形成領域14aの側のガラス厚さが相対的に薄い薄肉部10aを形成しているとともに、パターン化された蒸着層14の非形成領域14aの側のガラス厚さが相対的に厚い厚肉部10bを形成しており、その間に、薄肉部10aから厚肉部10bに向かって右上がりの段差10cを有する装飾ガラス容器2の変形例である。また、図2bは、ガラス容器において、パターン化された蒸着層14の形成領域14aの側のガラス厚さが相対的に厚い厚肉部10a ́を形成しているとともに、パターン化された蒸着層14の非形成領域14aの側のガラス厚さが相対的に薄い薄肉部10b ́を形成しており、その間に、厚肉部10a ́から薄肉部10b ́に向かって右下がりの段差10c ́を有する装飾ガラス容器2の変形例である。また、図3aは、下地層12の段差12cの幅Lを相対的に長くするとともに、段差12cの斜面にも、蒸着層14の一部を形成し、蒸着層14の境界線14cが、下地層12の薄肉部12bの端部と一致している装飾ガラス容器2の変形例である。また、図3bは、下地層12の薄肉部12bの表面に、凹凸12b ́が設けてある装飾ガラス容器2の変形例である。また、図4aは、所定パターンを有する蒸着層14の上に、部分的に重なるように、所定の装飾層15を設けた装飾ガラス容器2の変形例である。また、図4bは、オーバーコート層16が、下方のより密着性に優れた第1のオーバーコート層16aと、上方のよりハードコート性に優れた第2のオーバーコート層16bと、から構成してある装飾ガラス容器2の変形例である。また、図4cは、オーバーコート層16が、下方のより密着性に優れた第1のオーバーコート層16aと、上方のよりハードコート性に優れた第2のオーバーコート層16bと、から構成してあり、蒸着層14の上に、所定の装飾層15が部分的に設けてあり、かつ、段差12cを有する下地層12が、実質的に平坦な第1の下地層11と、所定段差12cを有する第2の下地層12bと、から構成してある装飾ガラス容器2の変形例である。1.ガラス容器1形状図1a等に部分的に示すガラス容器10の形状は特に制限されるものでなく、用途や内容物の種類等に対応させて、適宜選択することができる。したがって、例えば、化粧品容器等に最適であることから、ガラス容器として、ボトルネック型のガラスビン、矩形状のガラスビン、円筒状のガラスビン、異形のガラスビン、あるいは、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等であることが好ましい。2ガラス容器の肉厚部また、ガラス容器の形状に関して、図2aに示すように、外周面に肉厚部10bを設けることも好ましい。この理由は、図2aに示すように、外周面に肉厚部10bを設けたガラス容器10であれば、装飾ガラス容器2を構成した場合の装飾性が向上するばかりか、最外層であるオーバーコート層16の表面を実質的に平坦化することができるためである。したがって、下地層12の厚肉部12aと、下地層12の薄肉部12bと、の差、すなわち、段差12cの高さによるが、当該段差12cの高さ通常、1~8μm、あるいは当該段差12cの高さおよび蒸着層14の膜厚10~1000オングストロームの合計値と、ガラスの肉厚部10bおよびガラスの薄肉部10bの差異とが、それぞれ同程度となるような肉厚部10bを設けることが好ましい。3ガラス容器の薄肉部また、図2bに示すように、ガラス容器10 ́の外周面に薄肉部10b ́を設けることも好ましい。この理由は、外周面に薄肉部10b ́を設けたガラス容器10であれば、装飾ガラス容器2を構成した場合の装飾性が向上するばかりか、最外層であるオーバーコート層16の表面に相対的に大きな段差模様を設けることができるためである。したがって、オーバーコート層16の表面に設ける段差模様の大きさにもよるが、通常、ガラスの肉厚部10a ́およびガラスの薄肉部10b ́の差異が、50~5000μmの範囲内の値となるように、ガラスの薄肉部10b ́を設けることが好ましい。4種類また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等の一種単独、または二種以上の混合物が挙げられる。5着色性また、使用するガラス容器として、無色透明ガラスを用いることができるが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。この理由は、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることにより、内容物の識別性を過度に低下させることなく、外側に部分的に設けた硬化塗膜と、ガラス容器における着色性との関係で、レインボーカラー、玉虫色、パールルミネッセンス真珠光沢、鱗粉模様等の複雑な色具合を認識できるためである。なお、このような無色透明ガラス容器や着色透明ガラス容器等を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。2.下地層また、図1a等に示すように、装飾ガラス容器2の表面に、厚肉部12aおよび薄肉部12bを有することにより、その間に、所定段差12cを備えた下地層12を設けることを特徴とする。1構成材料1-1構成材料の種類下地層の構成材料の種類として、ポリシロキサン系樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、グアナミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、およびこれらの誘導体を含む熱硬化性組成物や、アクリル系モノマーやアクリル系オリゴマー等を含んでなる紫外線硬化性組成物を用いることが好ましい。特に、下地層の構成材料として、メラミン樹脂等に、ポリオール化合物、例えば、ヒドロキシル基含有アクリル樹脂、ヒドロキシル基含有エポキシ樹脂、ヒドロキシル基含有ポリエステル樹脂、ヒドロキシル基含有ウレタン樹脂等を反応させて構成したポリオール変性ホルムアルデヒド系樹脂アクリル系メラミン樹脂と称する場合がある。を使用することが好ましい。この理由は、このようなポリオール変性ホルムアルデヒド系樹脂を使用することにより、ガラス表面に対する密着力を向上させるとともに、下地層の平滑性や薄膜性をより向上させることができるためである。1-2シランカップリング剤また、下地層の構成材料中に、シランカップリング剤を所定量、例えば、構成材料100重量部に対して、0.5~50重量部の範囲で配合することが好ましく、5~40重量部の範囲で配合することがより好ましく、10~30重量部の範囲で配合することがさらに好ましい。また、このようなシランカップリング剤の種類は特に制限されるものではないが、例えば、γ-ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ-ウレイドプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、γ-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン等の一種単独または二種以上の組み合わせを用いることが好ましい。特に、ガラス表面に対する密着力が著しく高くなることから、構成材料としてアクリル系メラミン樹脂を用いた場合、シランカップリング剤として、γ-ウレイドプロピルトリエトキシシランを用いることが好ましい。1-3紫外線吸収剤また、下地層の構成材料中に、紫外線吸収剤を含むことが好ましい。この理由は、このように構成することにより、ガラス容器の内容物における、紫外線劣化光劣化を有効に防止することができるとともに、オーバーコート層等を紫外線硬化性樹脂から構成し、それを紫外線硬化する際において、下地層が紫外線劣化しないためである。かかる紫外線吸収剤としては、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-アミルフェニル-2H-ベンゾトリアゾール、イソオクチル-3-3-2H-ベンゾトリアゾール-2-イル-5-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート等のベンゾトリアゾール類、コハク酸ジメチル-1-2-ヒドロキシエチル-4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルペピリジン重縮合物等のヒンダードアミン類、トリアジン系吸収剤、サリチル酸誘導体系吸収剤、ベンゾフェノン系吸収剤等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。かかる紫外線吸収剤を、下地層の構成材料100重量部に対して、0.005~10重量部の範囲で添加することが好ましい。この理由は、かかる紫外線吸収剤の添加量が0.005重量部未満の値となると、紫外線吸収効果が発現せず、入射した紫外線によって、ガラス容器の内容物が劣化したり、オーバーコート層等を紫外線硬化する際において、下地層が紫外線劣化する場合があるためである。一方、かかる紫外線吸収剤の添加量が、10重量部を超えると、主剤との分散性や相溶性が劣化する場合があるためである。1-4干渉性着色剤また、下地層の構成材料中に、干渉性着色剤を含むことが好ましい。この理由は、このように構成することにより、レーザー吸収性を高めることができる一方、ガラス容器の装飾性を著しく高めることができるためである。ここで、干渉性着色剤とは、光学的干渉により、光の多重層反射が発生することで、パールルミネッセンス真珠光沢等の色彩効果を付与することができる着色剤である。具体的には、金属酸化物被覆マイカ雲母顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料、金属酸化物被覆ガラスフレーク顔料、チタンフレーク顔料、ホログラム顔料およびコレステリック液晶ポリマーからなるフレーク状顔料等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。また、かかる顔料の金属酸化被覆の金属種類としては、二酸化チタン、酸化鉄その他クロム、コバルト、錫、ジルコニウム等の金属酸化物が挙げられる。また、干渉性着色剤の添加量を、下地層の全体量100重量に対して、0.1~30重量の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる干渉性着色剤の添加量が0.1重量部未満の値となると、真珠光沢等の色彩効果が発現しない場合があるためである。一方、かかる干渉性着色剤の添加量が30重量部を超えると、主剤との分散性や相溶性が劣化したり、塗装外観が低下したりするおそれがあるためである。したがって、干渉性着色剤の添加量を、下地層の全体量100重量に対して、0.5~15重量の範囲内の値とすることがより好ましく、1.0~10重量の範囲内の値とすることがさらに好ましい。1-5レーザー吸収剤また、下地層の構成材料中に、レーザー吸収剤を含むことが好ましい。この理由は、かかるレーザー吸収剤を含むことによって、照射されたレーザーのエネルギーを吸収し、熱エネルギーに変換して、下地層等の一部を効率的に除去することができるためである。具体的には、カーボンブラック例えば、アセチレンブラック、ランプブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック等、グラファイト、チタンブラック、黒色酸化鉄等の黒色顔料、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、リトポン等の白色顔料、アドミウムイエロー、黄鉛クロム黄、ジンククロメート、黄土、黄色酸化鉄等黄色顔料、赤口顔料、アンバー、赤色酸化鉄、カドミウムレッド、鉛丹等の赤色顔料、紺青、群青、コバルトブルー等青色顔料、クロムグリーン、コバルトグリーン、ビリジアン等の緑色顔料の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。この中でも、レーザー吸収性吸光度が高く、構成材料に対する分散性やコスト性が良好であることから、レーザー吸収剤として、カーボンブラックが特に好ましい。また、レーザー吸収剤の添加量を、下地層の全体量100重量に対して、0.01~8重量の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる添加量が、0.01重量未満であると、レーザー吸収性が低く、蒸着層の境界面が鮮明にならない場合があるためである。一方、かかる添加量が、8重量を超えると、ガラス容器上の塗工膜の機械的強度が低下する場合があるためである。したがって、レーザー吸収剤の添加量を、下地層のうちの一層の全体量100重量に対して、0.5~5.0重量の範囲内の値とすることがより好ましく、1.0~3.0重量の範囲内の値とすることがさらに好ましい。1-6添加剤また、必要に応じて、下地層の構成材料中に、相溶化剤、難燃剤、充填剤ガラス繊維、炭素繊維、金属フィラー等、安定剤脂肪酸金属塩、酸化防止剤等、滑剤、分散剤、発泡剤、抗菌剤等を含むことも好ましい。2平均厚さまた、下地層における厚肉部の平均厚さを2~120μmの範囲内の値とするとともに、下地層における薄肉部の平均厚さを1~90μmの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、このような厚肉部および薄肉部の平均厚さであれば、所定段差が得られ、オーバーコート層と、蒸着層の非形成領域としての下地層薄肉部との間で、良好な密着性が得られやすいためである。また、このような所定段差が得られれば、装飾ガラス容器全体として、良好な装飾性が得られやすいためである。したがって、下地層における厚肉部の平均厚さを10~100μmの範囲内の値とするとともに、下地層における薄肉部の平均厚さを2~50μmの範囲内の値とすることがより好ましい。さらに、下地層における厚肉部の平均厚さを15~50μmの範囲内の値とするとともに、下地層における薄肉部の平均厚さを8~30μmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。3複合層また、図1bや図4cに示すように、下地層12が、複合層であって、下方から第1の下地層11および第2の下地層12を含んでなり、当該第1の下地層11を、上述したアクリル系メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂から構成してあり、かつ、第2の下地層12を紫外線硬化性樹脂から構成してあることが好ましい。この理由は、このように構成することによって、第1の下地層により、ガラス容器の表面との間の密着性を向上させることができるとともに、第2の下地層により、オーバーコート層との間の密着性を向上させることができるためである。また、このような複合層であれば、少なくとも一層第2の下地層にレーザー吸収剤を含むことが可能となる。したがって、レーザー吸収剤を含む層と、レーザー吸収剤の添加量が比較的少ない、あるいは含有しない層との間における、レーザーエネルギー吸収性の差異によって、レーザー加工による厚肉部あるいは薄肉部の形成がさらに容易になる。3-1第1の下地層また、図1b等に示すように、第1の下地層11を構成する熱硬化性樹脂は、構成材料として、ポリシロキサン系樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、グアナミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、およびこれらの誘導体を含むことが好ましい。また、メラミン樹脂等に、ポリオール化合物、例えば、ヒドロキシル基含有アクリル樹脂、ヒドロキシル基含有エポキシ樹脂、ヒドロキシル基含有ポリエステル樹脂、ヒドロキシル基含有ウレタン樹脂等を反応させて構成したポリオール変性ホルムアルデヒド系樹脂アクリル系メラミン樹脂を含むことにより、ガラス表面に対する密着力を向上させるとともに、その上に形成する、紫外線硬化性樹脂からなる第2の下地層との間の密着性をより向上させることができる。より具体的には、メラミン樹脂100重量部に対して、アクリルポリオール化合物を50~300重量部、ラクトンポリオール化合物を5~100重量部の範囲でそれぞれ配合してなるポリオール変性ホルムアルデヒド系樹脂アクリル系メラミン樹脂が好ましい。また、ポリシロキサン系樹脂やメラミン樹脂を使用した場合、硬化剤硬化触媒を含む。以下、同様である。を添加することが好ましい。このような硬化剤としては、白金、ジブチルスズ、シュウ酸ジメチルエステル、シュウ酸ジエチルエステル、マレイン酸無水物、フタル酸無水物、モノクロロ酢酸ナトリウム塩、モノクロロ酢酸カリウム塩、α、α-ジクロロヒドリン、エチルアミン塩酸塩、トリエタノールアミン塩酸塩、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム塩、硫酸アンモニウム塩、尿素誘導体、イミドスルフォン酸ニアンモニウム等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。なお、かかる硬化剤の添加量を、主剤100重量部に対して、0.1~30重量部の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる硬化剤の添加量が0.1重量部未満の値となると、添加効果が発現しない場合があるためであり、一方、かかる硬化剤の添加量が30重量部を超えると、主剤の反応性を制御することが困難となる場合があるためである。3-2第2の下地層また、図1b等に示すように、第2の下地層12は、上述した単一層の下地層の場合と、同様の紫外線硬化型樹脂等から構成されており、通常、厚さが5~10μmの範囲内の値であって、かつ、透明性を有することが好ましい。この理由は、このような態様であれば、パターン化された蒸着層の非形成領域を介して、オーバーコート層と直接的に接触し、良好な密着性を示すことができるためである。また、第2の下地層が透明性を有する紫外線硬化型樹脂等から構成されていれば、ガラス容器内の内容物の識別が可能となるためである。したがって、第2の下地層の全体量100重量に対して、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマーメタアクリレートオリゴマーを含むが10~40重量、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーメタアクリレートを含むが1~10重量、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂メタアクリル樹脂を含むが1~10重量、光重合開始剤が0.1~3重量、残量が有機溶剤である紫外線硬化型塗布液の配合組成とすることが好ましい。ここで、重量平均分子量が1000~10000、より好ましくは3000~8000のアクリレートオリゴマーとしては、例えば、ウレタンアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマー、エポキシウレタンアクリレートオリゴマー等の少なくとも一種が挙げられる。特に、ポリカーボネート骨格ウレタンアクリレートオリゴマー、ポリエステル骨格ウレタンアクリレートオリゴマー、ポリカプロラクトン骨格ウレタンアクリレートオリゴマーであることが好ましい。また、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーとしては、例えば、シクロヘキシルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソブチルアクリレート、ベンジルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、メトキシエチルアクリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、ブトキシポリエチレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ノニルフェノキシエチルアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、3-クロロ-2-ヒドロキシプロピルアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルアクリレート、2-ヒドロキシブチルアクリレート、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジプロピレングリコールモノアクリレート、ポリエチレングリコールモノアクリレート、ポリプロピレングリコールモノアクリレート、トリフルオロエチルアクリレート、ジシクロペンタジエンアクリレート、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシアルキルアクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリシクロデカニルオキシエチルアクリレート等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。また、ハードコート性等を付与するためには、重量平均分子量が1000未満であって、かつ多官能性アクリレートモノマーを混合したアクリレートモノマー混合物とすることが好ましい。このような多官能性アクリレートモノマーとしては、14-ブタンジオールジアクリレート、16-ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジアクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジシクロペンタニルジアクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジアクリレート、EO変性リン酸ジアクリレート、アリル化シクロヘキシルジアクリレート、イソシアヌレートジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジベンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、PO変性トリメチロールプロパントリアクリレート、トリスアクリロキシエチルイソシアヌレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。さらに、重量平均分子量が5万以上、より好ましくは6~15万の範囲のアクリル樹脂としては、上述したアクリレートオリゴマーやアクリレートモノマーに可溶なアクリル樹脂であって、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、2-ヒドロキシエチルメタクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミドヒドロキシメタクリルアミド、アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソオクチルアクリレート、2-ヒドロキシエチルアクリレート、2-ヒドロキシプロピルアクリレート、アクリルアミド、ヒドロキシアクリルアミド等の少なくとも一つのモノマー成分に由来した粉末状のアクリル重合体であることが好ましい。4段差また、図1a等に示す下地層12における段差12cに関して、下地層12における厚肉部12aの平均厚さt1および薄肉部12bの平均厚さt2をそれぞれ制御することによって、形成される段差12cの値高さを0.1~30μmの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる段差が0.1μm未満の値になると、精度良く形成することが困難となる場合があるためである。一方、かかる段差が30μmを超えると、相対的に、厚肉部の厚さも厚くなることから、段差を含めて均一に厚肉部を形成することが困難となる場合があるためである。したがって、形成される段差の値を0.5~15μmの範囲内の値とすることがより好ましく、1~8μmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。なお、かかる段差を、レーザー加工等による切削エッチングによって形成する場合、下地層12の当初厚さ、すなわち、厚肉部12aの平均厚さt1の1/10~9/10の範囲内の値とすることが好ましく、2/10~8/10の範囲内の値とすることがより好ましく、3/10~7/10の範囲内の値とすることがさらに好ましい。また、図3aに示すように、下地層12における段差12cの幅Lを、1~20、000μmの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる段差の幅が1μm未満の値になると、精度良く形成することが困難となったり、装飾性が低下したりする場合があるためである。一方、かかる段差の幅が、20、000μmを超えると、斜面が滑らかすぎて、装飾性が相対的に、低下する場合があるためである。したがって、形成される段差の幅を10~10、000μmの範囲内の値とすることがより好ましく、100~5、000μmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。5表面粗さまた、図3bに示すように、下地層12における薄肉部12bの表面に、凹凸12b ́を設けることが好ましい。この理由は、かかる凹凸12b ́を有することによって、オーバーコート層16との間で接触する表面積が大きくなって、下地層12と、オーバーコート層16との間の密着性、ひいては、パターン化された蒸着層14の密着性が向上するためである。したがって、凹凸12b ́の表面粗さRzを0.1~5μmの範囲内の値とすることが好ましく、0.5~3μmの範囲内の値とすることがより好ましく、0.8~2μmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。なお、かかる表面粗さRzは、ブラスト処理や研磨処理等によっても調整することができるが、後述するレーザー加工によって、蒸着層や下地層を形成する際に、同時に、レーザー出力や加工時間等の調整によって、かかる表面粗さRzを調整することができる。3.パターン化された蒸着層また、図1a等に示すように、全面的な蒸着層でなく、形成領域14aと、非形成領域14bとからなる所定パターンを有する蒸着層14パターン化された蒸着層を設けることを特徴とする。そして、蒸着層の形成領域14aが、下地層12の厚肉部12aの上方に設けてあるとともに、蒸着層の非形成領域14bが、下地層12の薄肉部12bの上方に設けてあることを特徴とする。なお、パターン化された蒸着層の態様としては、特に制限されるものではないが、外形がライン状、波状、円形状、半円形状、多角形状、異形等の所定パターンとすることが好ましい。4.装飾層また、図4aおよび図4cに示すように、パターン化された蒸着層14と、オーバーコート層16と、の間であって、パターン化された蒸着層14に重ねて、パターン化された装飾層15をさらに設けることが好ましい。この理由は、文字、図形、記号等からなるパターン化された装飾層を設けることによって、着色したり、模様を施したりして、装飾ガラス容器における装飾性をさらに向上させることができるためである。また、このような装飾層の態様であれば、レーザー加工等によって、下地層の薄肉部、蒸着層の非形成領域および装飾層の非形成領域を、同時に形成することができ、製造上の利点があるためである。また、装飾層は、熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等から構成されるが、例えば、装飾層の全体量100重量に対して、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマーが2~10重量、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーが10~40重量、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂が3~15重量、光重合開始剤が0.1~3重量、着色剤が0.1~3重量、残量が有機溶剤である紫外線硬化型塗布液の配合組成とすることが好ましい。そして、必要に応じて、装飾層中に、相溶化剤、難燃剤、充填剤ガラス繊維、炭素繊維、金属フィラー等、安定剤脂肪酸金属塩、酸化防止剤等、滑剤、分散剤、発泡剤、抗菌剤等を含むことも好ましい。なお、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマー、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマー、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂としては、上述した第2の下地層を形成する構成材料と同種のものが使用できる。但し、蒸着層に対する装飾層による保護性を付与するためには、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーとして、アクリレートモノマーの全体量に対して、多官能アクリレートモノマーを50重量以上、より好ましくは、60~98重量の範囲で配合してなるアクリレートモノマー混合物を使用することがより好ましい。5.オーバーコート層また、図1a等に示すように、パターン化された蒸着層14等の上方に、オーバーコート層16が設けてあり、かつ、下地層12およびオーバーコート層16が、蒸着層14の非形成領域14bを介して、直接的に接する接触領域を設けることを特徴とするすなわち、オーバーコート層が、下地層の薄肉部と直接的に接触し、ガラス表面に、直接的に接触しないことから、オーバーコート層と、下地層との間の密着性を向上させることができ、ひいては、パターン化された蒸着層と、下地層との間の密着性についても、向上させることができる。また、オーバーコート層の態様としては、特に制限されるものではなく、図1a等に示すように、単一層のオーバーコート層16であっても良いが、図4bや図4cに示すように、複数層からなるオーバーコート層1616a、16bと構成することも好ましい。すなわち、下方から第1のオーバーコート層16aおよび第2のオーバーコート層16bを含んでなり、当該第2のオーバーコート層の硬度を、第1のオーバーコート層の硬度よりも大きくすることが好ましい。この理由は、このように複合層から構成することによって、第1のオーバーコート層により、装飾ガラス容器におけるハードコート性を向上させることができるとともに、第2のオーバーコート層により、下地層との間の密着性をさらに向上させることができるためである。したがって、第1のオーバーコート層を紫外線硬化性樹脂から構成するとともに、全体量100重量に対して、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーが5~30重量、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂が5~30重量、光重合開始剤が0.1~3重量、レベリング剤が0.1~3重量、残量が有機溶剤である紫外線硬化型塗布液の配合組成とすることが好ましい。そして、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマー、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂としては、上述した第2の下地層を形成する構成材料と同種のものが使用できる。但し、接触領域における下地層第1の下地層との間の密着性をさらに良好なものとするためには、第1のオーバーコート層用の紫外線硬化性樹脂として、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーとして、アクリレートモノマーの全体量に対して、多官能アクリレートモノマーを50重量以上、より好ましくは、60~98重量の範囲で配合してなるアクリレートモノマー混合物を使用することがより好ましい。さらに、第2のオーバーコート層を紫外線硬化性樹脂から構成するとともに、全体量100重量に対して、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマーが2~10重量、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーが10~40重量、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂が3~15重量、光重合開始剤が0.1~3重量、残量が有機溶剤である紫外線硬化型塗布液の配合組成とすることが好ましい。そして、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマー、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマー、重量平均分子量が5万以上のアクリル樹脂としては、上述した第2の下地層を形成する構成材料と同種のものが使用できる。但し、第2のオーバーコート層と、第1のオーバーコート層との間の密着性をさらに良好なものとするとともに、所定のハードコート性を高めるためには、第2のオーバーコート層用の紫外線硬化性樹脂として、重量平均分子量が1000~10000のアクリレートオリゴマーの主成分として、多官能アクリレートオリゴマーを用いることが好ましく、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマーとして、多官能アクリレートモノマーを50重量以上、より好ましくは、60~98重量の範囲で配合してなるアクリレートモノマー混合物を使用することがより好ましい。[第2の実施形態]第2の実施形態は、ガラス容器の上方に、厚肉部および薄肉部を有する下地層と、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層と、オーバーコート層と、を順次有する装飾ガラス容器の製造方法であって、下記工程1~4を含むことを特徴とする装飾ガラス容器の製造方法である。1ガラス容器の上方に、下地層を全面的に形成する工程2下地層の上方に、蒸着層を全面的に形成する工程3蒸着層および下地層の一部を同時除去して、形成領域および非形成領域によってパターン化された蒸着層を形成するとともに、下地層の一部を露出させて、下地層の薄肉部とする工程4パターン化された蒸着層および下地層の薄肉部の上方に、オーバーコート層を形成するとともに、蒸着層の非形成領域を介して、下地層およびオーバーコート層が、直接的に接する接触領域を設ける工程すなわち、かかる工程1~4を実施すべく、図5に示すように、S1~S8の工程を具体的に含んで、装飾ガラス容器を製造することが好ましい。以下、下地層として、第1の下地層および第2の下地層を形成し、かつ、オーバーコート層として、第1のオーバーコート層および第2のオーバーコート層を形成する場合を例にとって、装飾ガラス容器の製造方法を説明する。1.ガラス容器の準備工程図5のS1に示すように、所定のガラス容器を準備する工程である。なお、図5のS1において、第1の実施形態で説明したのと同様のガラス容器を準備することができるので、ここでの説明は省略する。2.第1の下地層の形成工程図5のS2に示すように、第1の下地層の形成工程であって、熱硬化性組成物や紫外線硬化性組成物からなる塗布液を、ガラス容器に対して塗布する工程と、第1の下地層の硬化工程と、を含んでいる。1塗布工程本発明を実施するにあたり、塗布工程を設けて、熱硬化性組成物や紫外線硬化性組成物からなる塗布液を、ガラス容器に対して塗布することが好ましい。ここで、熱硬化性組成物等の塗布方法は、特に限定されないものの、例えば、静電塗装法、電着塗装法、ロールコーター法、エアースプレー法、エアレススプレー法、カーテンフローコーター法等を挙げることができる。そして、これらの塗布方法のうち、より薄膜化が可能で、ガラスの曲面にも均一に塗布することができる一方、塗布装置の構造も簡易であることから、静電塗装法やエアースプレー法を用いることがより好ましい。なお、第1の下地層を形成するための塗布液については、第1の実施形態で説明したのと同様の塗布液とすることができるので、ここでの説明は省略する。2第1の下地層の硬化工程次いで、加熱または紫外線照射等することにより、塗布した熱硬化性組成物や紫外線硬化性組成物からなる第1の下地層を硬化させることが好ましい。ここで、硬化工程における硬化条件焼き付け条件は、使用する熱硬化性組成物の反応性に応じて適宜変更可能であるが、通常、140°C~250°C、1~120分の条件で行うことが好ましく、150°C~230°C、5分~60分の条件で行うことがより好ましく、160°C~220°C、10分~30分の条件で行うことがさらに好ましい。また、熱硬化性組成物が、常温乾燥塗料である場合には、室温で1日~1週間乾燥させることが好ましく、2~4日乾燥させることも好ましい。さらに、紫外線硬化性組成物を使用した場合には、紫外線の露光量を例えば、50~1,000mJ/cm2の範囲内の値にして、第1の下地層を形成することが好ましい。3.第2の下地層の形成工程図5のS3に示すように、第1の下地層の上に、第2の下地層を形成する工程であって、例えば、透明な紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射処理によって、第1の下地層の上に、全面的に、第2の下地層を形成する工程である。したがって、第1の実施形態で上述したように、所定の多官能アクリルオリゴマーを50重量以上含む第2の下地層用紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射量が100~800mJ/cm2となるように、紫外線を照射することが好ましく、300~500mJ/cm2となるように、紫外線を照射することがより好ましい。4.蒸着層の形成工程図5のS4に示すように、第2の下地層等の上に、蒸着層を形成する工程である。かかる蒸着層の形成工程は、真空蒸着装置スパッター装置を含むを用いて、第2の下地層の上に、全面的に、金属蒸着層を形成する工程である。より具体的には、真空蒸着装置を用いて、真空度1×102~1×105Paの真空条件下、アルミニウム、銅含有アルミニウム、銅、銀、ニッケル、クロム、鉄、酸化ケイ素等の金属材料金属酸化物材料を含むから、厚さ10~100オングストロームの金属蒸着膜とすることが好ましい。5.装飾層の形成工程図5のS5に示すように、装飾層の形成工程は、任意工程ではあるものの、着色した紫外線硬化型樹脂を用いて、紫外線照射処理によって、蒸着層の上に、全面的に、装飾層を形成する工程である。したがって、第1の実施形態で上述したように、所定の着色剤を含むとともに、アクリレートモノマー全体量に対して、多官能アクリレートモノマーを50重量以上含む、装飾層用紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射量が100~800mJ/cm2となるように、紫外線を照射することが好ましく、300~500mJ/cm2となるように、紫外線を照射することがより好ましい。6.レーザー処理工程図5のS6に示すように、レーザー処理工程は、第2の下地層の一部薄肉部、蒸着層の一部非形成領域、および装飾層の一部非形成領域を、同時にエッチング処理して、第2の下地層の一部薄肉部を露出させる工程である。以下、好適なレーザーの種類、レーザーの処理時間、レーザーの焦点距離、レーザー処理温度雰囲気温度、レーザー装置の出力について、具体的に説明する。1レーザーの種類レーザーの種類としては、下地層第2の下地層や蒸着層、さらには装飾層の膜厚、レーザー吸収剤の種類、吸光性、添加量等を考慮して、適宜選択することができる。例えば、YAGレーザー、CO2レーザー、YVO4レーザー、Arレーザー、エキシマレーザー、半導体レーザー等が挙げられる。特に、汎用性が高く、多角高出力が得られ、さらには処理速度が速いことから、CO2レーザーを用いることがより好ましい。一方、汎用性が高い上に、下地としてのガラス容器への損傷がより少ないことから、YAGレーザーを用いて、複数回のレーザー照射を行うことも好ましい。また、下地層第2の下地層における薄肉部を、CO2レーザーおよびYAGレーザーの併用によって、形成することが好ましい。例えば、CO2レーザーおよびYAGレーザーを同時照射しても良いし、あるいは、CO2レーザーを照射した後に、YAGレーザーを照射する工程を繰り返したり、さらには、CO2レーザーの強度を変えて複数回照射した後に、YAGレーザーを照射する工程を実施することが好ましい。この理由は、このように実施することにより、塗膜の基材としてのガラス容器に対する損傷を少なくすることができるためである。また、CO2レーザーの照射時間をt1secとし、YAGレーザーの照射時間をt2secとしたときに、全体の照射時間におけるt1の照射時間の割合を0.1~30の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、このように実施することにより、下地層第2の下地層の基材としてのガラス容器に対する損傷を確実に少なくすることができるためである。より具体的には、全体の照射時間におけるCO2レーザーの照射時間の割合が0.1未満の値になると、下地層第2の下地層の種類や厚さ等にもよるが、処理時間が長くなるためである。一方、かかるCO2レーザーの照射時間の割合が30を越えた値になると、基材としてのガラス容器の表面にひびが入る等の損傷が生じやすくなるためである。したがって、全体の照射時間におけるCO2レーザーの照射時間t1の割合を0.5~25の範囲内の値とすることがより好ましく、を1~20の範囲内の値とすることがさらに好ましい。2処理時間レーザーの処理時間は、レーザーの種類、下地層第2の下地層等の膜厚、レーザー吸収剤の種類、吸光性、添加量等を考慮して、単位面積当たりのレーザーの処理時間を0.05秒~180秒1cm2当たりの範囲内とすることが好ましい。この理由は、ガラス容器当たりのレーザーの処理時間が0.05秒未満であると、レーザー照射量が少なすぎて、蒸着層の非形成領域や下地層第2の下地層における薄肉部の形成が困難となる場合があるためである。一方、180秒を超えると、レーザー照射量が多すぎて、蒸着層の非形成領域の大きさや下地層第2の下地層における薄肉部の厚さが制御できずに、パターン精度が低下する場合があるためであるしたがって、単位面積当たりのレーザーの処理時間を0.1~120秒の範囲内の値とすることがより好ましく、0.5~60秒の範囲内の値とすることがさらに好ましい。3焦点距離また、レーザーの焦点距離は、下地層第2の下地層等の膜厚、レーザー吸収剤の種類、吸光性、添加量等を考慮して、50~500mmの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる焦点距離が、50mm未満であると、蒸着層の非形成領域の大きさや下地層第2の下地層における薄肉部の厚さが制御できずに、パターン精度が低下する場合があるためである一方、かかる焦点距離が、500mmを超えると、蒸着層の非形成領域や下地層第2の下地層における薄肉部の形成時間が過度に長くなる場合があるためである。したがって、レーザーの焦点距離を80~300mmの範囲内の値とすることがより好ましく、100~200mmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。4処理温度レーザー処理の際の雰囲気温度は、15~70°Cの範囲内とすることが好ましい。この理由は、かかる雰囲気温度を、15°C未満とすると、レーザー照射によって、下地層第2の下地層等に付与される熱エネルギーが、低温外気に吸収されてしまい、効率的にレーザー処理ができなくなる場合があるためである。一方、70°Cを越えると、レーザーの照射位置の精度が低下したり、レーザー照射部位に熱エネルギーが残留しやすくなって、パターン精度が低下する場合があるためであるしたがって、レーザー処理の際の雰囲気温度は、20~60°Cの範囲内とすることがより好ましく、25~50°Cの範囲内とすることがさらに好ましい。5出力レーザー処理において、レーザー装置の出力は、下地層第2の下地層等の膜厚、レーザー吸収剤の種類、吸光性、添加量等の各条件を考慮して、5~500Wの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、レーザー装置の出力が5W未満であると、レーザー照射による熱エネルギーの発生が少なすぎて、効率的にレーザー処理ができなくなる場合があるためである。一方、レーザー装置の出力が500Wを超えると、レーザー照射量が多すぎて、蒸着層の非形成領域の大きさや下地層第2の下地層における薄肉部の厚さが制御できずに、パターン精度が低下する場合があるためであるしたがって、レーザー装置の出力を10~200Wの範囲内とすることがより好ましく、30~80Wの範囲内とすることがさらに好ましい。7.第1のオーバーコート層の形成工程図5のS7に示すように、第1のオーバーコート層の形成工程は、第2の下地層と直接的に接触する中間層としてのオーバーコート層を形成する工程であって、例えば、後形成する第2のオーバーコート層よりも相対的に鉛筆硬度が低い、比較的柔らかい中間層としてのオーバーコート層JISK5400に準拠して測定される鉛筆硬度が、2H未満を形成する工程である。したがって、第1の実施形態で上述したように、所定量のアクリレートモノマーおよびアクリル樹脂を含んでなる、第1のオーバーコート層用紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射量が100~500mJ/cm2となるように、紫外線を照射することが好ましく、300~500mJ/cm2となるように、紫外線を照射することがより好ましい。8.第2のオーバーコート層の形成工程図5のS8に示すように、第2のオーバーコート層の形成工程は、第1のオーバーコート層の上に、最外層として、透明であって、かつJISK5400に準拠して測定される鉛筆硬度が、2H以上、より好ましくは3H以上のオーバーコート層を形成する工程である。したがって、第1の実施形態で上述したように、アクリレートモノマー全体量に対して、多官能アクリレートモノマーを50重量以上含む、第2のオーバーコート層用紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射量が100~1000mJ/cm2となるように、紫外線を照射することが好ましく、200~800mJ/cm2となるように、紫外線を照射することがより好ましい。以下に実施例を掲げて、本発明の内容を更に詳しく説明する。ただし、本発明の技術的範囲は、これら実施例のみの記載に限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において適宜変更することができる。[実施例1]1.装飾ガラス容器の製造1第1の下地層の形成攪拌機付の混合容器内に、下記配合材料を仕込み、室温条件で、30分間攪拌して回転数:1000rpm、粘度40mPas25°Cの第1の下地層用組成物を得た。メラミン樹脂100重量部アクリルポリオール化合物180重量部ヒドロキシル価300mgKOH/g、数平均分子量3,000ラクトンポリオール化合物30重量部ヒドロキシル価200mgKOH/g、数平均分子量1,000ウレイドプロピルトリエトキシシラン25重量部リン酸系硬化触媒5重量部ホワイトパール顔料5重量部キシレン300重量部酢酸ブチル150重量部イソプロピルアルコール90重量部次いで、図6に示すようなボトルネック形状のガラス容器高さ8cm、断面縦4cm、断面横8cm、ボトルネック部高さ1cm、ボトルネック部直径2cmを用意した。次いで、上述した第1の下地層用組成物を、ガラス容器の周囲から、所定時間、エアースプレーし、その後、180°C×20分の条件で焼き付け、厚さが20μm表1中、20uと略記する。であって、JISK5600に基づいた鉛筆硬度が3Hのホワイトパール色の第1の下地層を形成した。2第2の下地層の形成工程第2の下地層の形成工程は、透明な紫外線硬化型樹脂を用いて、紫外線照射処理によって、第1の下地層の上に、全面的に、第2の下地層を形成する工程である。より具体的には、全体量100重量に対して、重量平均分子量が5000のウレタンアクリレートオリゴマー25重量、重量平均分子量が1000未満のアクリレートモノマー混合物4重量、重量平均分子量が7.5万のアクリル樹脂5重量、光重合開始剤が1.5重量、レベリング剤が1.5重量、残量が有機溶剤である配合組成の第2の下地層用紫外線硬化型塗布液を塗布した。次いで、紫外線照射装置を用いて、紫外線照射量が400mJ/cm2となるように、紫外線を照射して、厚さ5μm表1中、5uと略記する。のクリアーな第2の下地層を形成した。3蒸着層の形成工程蒸着層の形成工程は、真空蒸着装置スパッター装置を含むを用いて、第2の下地層の上に、全面的に、アルミニウム蒸着層を形成する工程である。より具体的には、真空蒸着装置を用いて、アルミニウム材料を用いて、厚さ30Å表1中、30Aと略記する。のシルバー色のアルミニウム蒸着層を形成した。4装飾層の形成工程装飾層の形成工程は、着色した紫外線硬化型塗布液を塗布した後、紫外線照射処理によって、蒸着層の上に、全面的に、所定の着色剤等を含む装飾層を形成する工程である。より具体的には、装飾層用紫外線硬化型塗布液の全体量100重量に対して、重量平均分子量が5000のウレタンアクリレートオリゴマーが8重量、重量平均分子量が1000未満の多官能アクリレートモノマー混合物が29重量、重量平均分子量が7.5万のアクリル樹脂が7重量、光重合開始剤が2重量、ベージュ着色剤が2重量、残量が有機溶剤である装飾層用紫外線硬化型塗布液を塗布した。次いで、紫外線照射装置を用いて、紫外線照射量が400mJ/cm2となるように、紫外線を照射して、厚さ10μm表1中、10uと略記する。のベージュ色の装飾層鉛筆硬度3Hを形成した。5レーザー加工蒸着層等を全面的に形成したガラス容器に対して、以下のレーザー加工条件において、レーザー加工を実施し、蒸着層、装飾層および第2の下地層の一部を同時にエッチング処理して、図6に示すようにパターン化された蒸着層等を形成した。レーザー装置:LSS-U250VAH-W堀内電機製作所製レーザーの種類:CO2レーザーレーザー波長:1.06μmレーザー出力:10焦点距離:117mm出力:40W処理時間:15秒6第1のオーバーコート層の形成次いで、蒸着層等を形成したガラス容器に対して、スプレー装置によって、第1のオーバーコート用紫外線硬化樹脂を吹き付け塗布するとともに、所定量の紫外線を照射して、所定厚さの第1のオーバーコート層を形成した。より具体的には、全体量100重量に対して、重量平均分子量が1000未満の多官能アクリレートモノマー混合物10重量、重量平均分子量が7.5万のアクリル樹脂17重量、光重合開始剤が1.5重量、レベリング剤が1.5重量、残量が有機溶剤である第1のオーバーコート層用紫外線硬化型塗布液を塗布した。次いで、紫外線照射装置を用いて、紫外線照射量が400mJ/cm2となるように、紫外線を照射して、厚さ10μm表1中、10uと略記する。の第1のオーバーコート層鉛筆硬度Hを形成した。7第2のオーバーコート層の形成次いで、第1のオーバーコート層等を形成したガラス容器に対して、スプレー装置によって、第2のオーバーコート用紫外線硬化樹脂を吹き付け塗布するとともに、所定量の紫外線を照射して、所定厚さの第2のオーバーコート層を形成した。より具体的には、全体量100重量に対して、重量平均分子量が5000のウレタンアクリレートオリゴマー8重量、重量平均分子量が1000未満の多官能アクリレートモノマー混合物29重量、重量平均分子量が7.5万のアクリル樹脂7重量、光重合開始剤が2重量、残量が有機溶剤である第2のオーバーコート層用紫外線硬化型塗布液を塗布した。次いで、紫外線照射装置を用いて、紫外線照射量が400mJ/cm2となるように、紫外線を照射して、厚さ10μm表1中、10uと略記する。の第2のオーバーコート層鉛筆硬度3Hを形成し、図6に示すような装飾ガラス容器2とした。2.装飾ガラス容器の評価得られた装飾ガラス容器につき、以下のようにして、蒸着層のパターン精度および密着性について評価を行った。それぞれ得られた結果を表1に示す。1蒸着層のパターン精度評価1得られたガラス容器における蒸着層の境界線の鮮明性を、光学顕微鏡を用いて観察し、以下の基準に準じて、蒸着層のパターン精度を評価した。◎:パターン化された蒸着層の境界線が均一であって、極めて鮮明である。○:パターン化された蒸着層の境界線がほとんど均一であって、鮮明である。△:パターン化された蒸着層の境界線が少々湾曲しており、少々不鮮明である。×:パターン化された蒸着層の境界線が大きく湾曲しており、不鮮明である。2密着性評価2得られたガラス容器につき、JISK5600に基づいた碁盤目テ-プ法を実施し、100碁盤目あたりの蒸着層を含む装飾層やオーバーコート層のはがれ数から、下記基準に照らして密着性を評価した。◎:はがれ数は0個/100碁盤目以下である。○:はがれ数は3個以下/100碁盤目である。△:はがれ数は10個以下/100碁盤目である。×:はがれ数は10個以上/100碁盤目である。[実施例2]実施例2においては、実施例1における第1の下地層を形成しなかったほかは、実施例1と同様に、装飾ガラス容器を作成して、蒸着層の境界線の鮮明性や密着性を評価した。[実施例3]実施例3においては、実施例1における装飾層を形成しなかったほかは、実施例1と同様に、装飾ガラス容器を作成して、蒸着層の境界線の鮮明性や密着性を評価した。[実施例4]実施例4においては、実施例1における第1のオーバーコート層を形成しなかったほかは、実施例1と同様に、装飾ガラス容器を作成して、蒸着層の境界線の鮮明性や密着性を評価した。[実施例5]実施例5においては、実施例2における第2の下地層における薄肉部の表面に、Rz=1.5μmの表面凹凸表1中、凹凸と略記する。を設けたほかは、実施例2と同様に、装飾ガラス容器を作成して、蒸着層の境界線の鮮明性や密着性を評価した。[比較例1]比較例1においては、実施例1におけるガラス表面に、厚さ40μmのマスキングテープを貼った後、第1の下地層、第2の下地層、蒸着層および装飾層を全面的に形成し、さらに、マスキングテープを剥がした後、第1のオーバーコート層および第2のオーバーコート層を形成したほかは、実施例1と同様に装飾ガラス容器を作成して、蒸着層の境界線の鮮明性や密着性を評価した。なお、蒸着層を形成する際に、第1の下地層、第2の下地層、さらには蒸着層の端部に段差が生じたり、マスキングテープの粘着剤に含まれる空気や低分子量成分が飛散したりして、形成される蒸着層が不均一に黒色化するという現象が見られた。"