内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形する粉末成形品製造方法であって、自由状態において内径側に膨出する膨出部を有するアンダーカット型をダイに挿入した後、ダイとアンダーカット型とで構成される原料充填空間に、原料粉末を充填し、次に、前記アンダーカット型の膨出部を外径側へ膨出させた状態で前記原料粉末を加圧することによって、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形し、その後、前記アンダーカット型の膨出部を内径側へ膨出する元の状態に戻した後、ダイとアンダーカット型とから前記粉末成形品を取り出すことを特徴とする粉末成形品製造方法。前記アンダーカット型の内部に芯金を嵌入することによって、膨出部を外径側に膨出させ、この状態で前記原料粉末を加圧し、その後、芯金を抜いて、膨出部を内径側に膨出する元の状態に弾性復元力にて戻すことを特徴とする請求項1に記載の粉末成形品製造方法。前記アンダーカット型は、自由状態では、その外径面がストレートの円筒面であるとともにその内径面に内径側に膨出する膨出部が形成される円筒状の弾性体からなり、この外径面とダイの内径面との間に前記原料充填空間を形成することを特徴とする請求項2に記載の粉末成形品製造方法。前記アンダーカット型は、粉末成形品の取り出し時には、粉末成形品との間に隙間が形成されることを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の粉末成形品製造方法。前記アンダーカット型に嵌入される芯金の外径をアンダーカット型の内径よりも大きくして、芯金をアンダーカット型に嵌入した状態ではアンダーカット型の外径が拡径し、芯金をアンダーカット型から取り出すことによって、アンダーカット型の外径がダイの内径よりも小さい元の状態に戻ることを特徴とする請求項2~請求項4のいずれか1項に記載の粉末成形品製造方法。前記請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の粉末成形品製造方法にて成形されたことを特徴とする粉末成形品。前記請求項6に記載の粉末成形品を用いたことを特徴とする軸受の外輪。内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形する粉末成形品製造装置であって、ダイと、このダイに挿入されるアンダーカット型と、ダイとアンダーカット型との間の原料充填空間に充填された原料粉末を加圧するプレス型とを備え、前記アンダーカット型は、自由状態では、その内径面に内径側に膨出する膨出部が形成される弾性体からなり、芯金が挿入されることによって、その膨出部が外径側に膨出し、芯金が挿入されることによって、膨出部が内径側に膨出する状態に戻ることを特徴とする粉末成形品製造装置。除去加工を行うものでは、プレス加工等に加えて旋削等の除去加工を行う必要があり、全体として加工工程が多く、生産性に劣るものである。また、前記特許文献1に記載のものでは、旋削等の除去加工を行う必要がないが、矯正工程を必要として、この場合も全体として加工工程が多くなる。しかも、矯正工程におけるアンダーカット形状形成時には、アンダーカット形状を金型で拘束していない。このため、形成される形状や精度面において制約や限界があった。本発明の課題は、除去加工工程等を行うことなくプレス成形のみで成形可能な粉末成形品製造方法及び粉末成形品製造装置を提供することにある。本発明の粉末成形品製造方法は、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形する粉末成形品製造方法であって、自由状態において内径側に膨出する膨出部を有するアンダーカット型をダイに挿入した後、ダイとアンダーカット型とで構成される原料充填空間に、原料粉末を充填し、次に、前記アンダーカット型の膨出部を外径側へ膨出させた状態で前記原料粉末を加圧することによって、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形し、その後、前記アンダーカット型の膨出部を内径側へ膨出する元の状態に戻した後、ダイとアンダーカット型とから前記粉末成形品を取り出すものである。本発明の粉末成形品製造方法によれば、アンダーカット型をダイに挿入した状態で、ダイとアンダーカット型とで構成される原料充填空間に、原料粉末を充填し、アンダーカット型の膨出部を外径側へ膨出させ前記原料粉末を加圧すれば、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形することができる。また、粉末成形品を取り出す際には、アンダーカット型の膨出部は内径側へ膨出する元の状態に戻っており、形成されたアンダーカット形状に影響を受けることなく、粉末成形品を取り出すことができる。このため、粉旋削等の除去加工工程を必要とすることなく、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を形成することができる。前記アンダーカット型の内部に芯金を嵌入することによって、膨出部を外径側に膨出させ、この状態で前記原料粉末を加圧し、その後、芯金を抜いて、膨出部を弾性復元力にて内径側に膨出する元の状態に戻すようにできる。このように芯金を用いるものでは、アンダーカット型の内部に芯金を嵌入することによって、膨出部を外径側に膨出させることができる。このため、この状態で、原料粉末を加圧すれば、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を形成することができる。また、粉末成形品を形成した後、芯金を抜き出せば、アンダーカット型の膨出部は、その弾性復元力にて、内径側に膨出することになる。このため、膨出部を内径側に膨出させるための機構を別途必要としない。前記アンダーカット型は、自由状態では、その外径面がストレートの円筒面であるとともにその内径面に内径側に膨出する膨出部が形成される円筒状の弾性体からなり、この外径面とダイの内径面との間に前記原料充填空間を形成するのが好ましい。このようなアンダーカット型を用いれば、アンダーカット型の外径面がストレートの円筒面であるので、原料粉末を充填する際に、充填の妨げとなるものがなくなって、充填性に優れる。前記アンダーカット型は、粉末成形品の取り出し時には、粉末成形品との間に隙間が形成されるのが好ましい。このように隙間が形成されることによって、アンダーカット型との間に摩擦を生じさせることなく、粉末成形品を取り出すことができる。前記アンダーカット型に嵌入される芯金の外径をアンダーカット型の内径よりも大きくして、芯金をアンダーカット型に嵌入した状態ではアンダーカット型の外径が拡径し、芯金をアンダーカット型から取り出すことによって、アンダーカット型の外径がダイの内径よりも小さい元の状態に戻るようなものであってもよい。アンダーカット型と、このアンダーカット型に嵌入される芯金との関係が前記した関係であれば、芯金をアンダーカット型に嵌入して、アンダーカット型の外径を拡径した状態で、粉末成形品を成形することができる。そして、アンダーカット型から芯金を引き抜けば、アンダーカット型の外径がダイの内径よりも小さい径となって、前記隙間を安定して形成することができる。本発明の粉末成形品は、前記粉末成形品製造方法にて成形されたものである。このため、粉旋削等の除去加工工程を必要とすることなく、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を形成することができる。本発明の粉末成形品製造装置は、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を成形する粉末成形品製造装置であって、ダイと、このダイに挿入されるアンダーカット型と、ダイとアンダーカット型との間の原料充填空間に充填された原料粉末を加圧するプレス型とを備え、前記アンダーカット型は、自由状態では、その内径面に内径側に膨出する膨出部が形成される弾性体からなり、芯金が挿入されることによって、その膨出部が外径側に膨出し、芯金が挿入されることによって、膨出部が内径側に膨出する状態に戻るものである。本発明の粉末成形品製造装置によれば、粉旋削等の除去加工工程を必要とすることなく、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を形成することができる。本発明の粉末成形品製造方法では、粉旋削等の除去加工工程を必要とすることなく、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を形成することができて、プレス成形のみで成形可能となる。このため、生産性に優れ、しかも低コスト化を達成できる。芯金を用いるものでは、膨出部が内径側に膨出させるための機構を別途必要としないので、製造装置のコンパクト化を達成できるとともに低コスト化を達成できる。粉末成形品との間に隙間が形成されるものでは、アンダーカット型との間に摩擦を生じさせることなく、粉末成形品を取り出すことができ、作業性の向上を図ることができる。芯金の外径がアンダーカット型の内径よりも大きくしたものを用いることによって、安定して前記隙間を形成することができ、粉末成形品の取り出し作業が安定する。粉末成形品製造方法にて成形された粉末成形品は、アンダーカット形状を有する高品質の製品となっている。本発明の粉末成形品製造装置では、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品を、安定してしかも低コスト化にて形成することができる。以下、本発明の実施形態を図面に従って説明する。図1と図2とは粉末成形品製造方法に用いる製造装置の要部簡略断面図である。この粉末成形品製造方法は、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品例えば、軸受のセラミックス製外輪等を構成する粉末成形品Sを製造するものである。このため、粉末成形品Sは焼結して焼結品とされる。粉末成形品製造装置は、ダイ1と、ダイ1の孔部1aに挿入されるアンダーカット型2と、上パンチ3と、下パンチ4とを有するプレス型8を備え、アンダーカット型2には芯金5が嵌入され、この芯金5は、下パンチ4に挿入される置き台6にて受けられる。ダイ1は、軸心部にその内径面7がストレート形状である前記孔部1aが形成された円盤体からなる。また、アンダーカット型2は、自由状態において、その軸方向中間部に内径側へ膨出する膨出部10が形成された円筒形状体にて構成される。このアンダーカット型2はウレタン等の弾性材料にて構成される。また、アンダーカット型2は自由状態において、その外径面11がストレートの円筒面である。アンダーカット型2の外径をダイ1の孔部1aの内径より小さく設定される。これによって、図1aに示すように、ダイ1の孔部1aにアンダーカット型2が挿入された状態で、アンダーカット型2の外径面11とダイ1の孔部1aの内径面7とで原料充填空間Aが形成される。上パンチ3は、図1c等に示すように、円筒体からなる本体パンチ部3aを備える。この本体パンチ部3aが前記原料充填空間Aの上方開口部に上方から嵌入される。また、下パンチ4は、上パンチ3と同様、円筒体からなる本体パンチ部4aを備える。この本体パンチ部4aが前記原料充填空間Aの下方開口部に下方から嵌入される。芯金5は、短円柱体又は短円筒体からなり、その軸方向長さLが原料充填空間Aの軸方向L1よりも長い寸法とされる。また、芯金5の外径寸法Dをアンダーカット型2の内径寸法D0よりも大きく設定している。このため、アンダーカット型2内に芯金5を挿入することによって、アンダーカット型2の外径面11が拡径することになり、前記原料充填空間Aは、この拡径した外径面11とダイ1の孔部1aの内径面との間で形成されることになる。すなわち、原料充填空間Aの内径寸法が、拡径した外径面11の外径寸法となる。そして、上パンチ3の本体パンチ部3aの内径寸法及び下パンチ4の本体パンチ部4aの内径寸法は、拡径した外径面11の外径寸法と同一乃至この外径寸法よりも僅かに大きく設定される。また、上パンチ3の本体パンチ部3aの外径寸法及び下パンチ4の本体パンチ部4aの外径寸法は、ダイ1の孔部1aの内径寸法と同一乃至この内径寸法よりも僅かに小さく設定されている。また、下パンチ4に挿入される置き台6は、その上面6aがダイ1の下面1bの同一高さ位置に設置され、この上面6aにて芯金5を受けることになる。このように、下パンチ4に置き台6が挿入されている状態では、図1abに示すように、下パンチ4の本体パンチ部4aの上端部位15がダイ1の孔部1aに嵌入されている。次に前記のような製造装置を用いた製造方法を説明する。まず、図1aに示すように、下パンチ4の本体パンチ部4aの上端部位15がダイ1の孔部1aに嵌入されている状態とし、この状態において、アンダーカット型2をダイ1の孔部1aに挿入する。すなわち、アンダーカット型2の下端開口部を、下パンチ4の本体パンチ部4aの上端部位15と、置き台6の上面6aとで構成される嵌合部16に嵌合させた状態とする。この際のアンダーカット型2には外力が作用しない自由状態であるため、内径面の軸方向中央部に内径側へ膨出している膨出部10が形成された状態となっている。この状態で、原料充填空間Aアンダーカット型2の外径面が拡径していない状態の空間に原料粉末S1を充填する。次に、図1bに示すように、アンダーカット型2に芯金5を挿入する。これによって、アンダーカット型2の外径面を拡径させるとともに、内径側へ膨出している膨出部10をこの芯金5にて外径側へ膨出させることになる。その後、図1cに示すように、上パンチ3の本体パンチ部3aの下端部位17を原料充填空間Aの上部に嵌入させて、この上パンチ3と下パンチ4とで、充填空間A内の原料粉末S1を上下方向に加圧圧縮し、粉末成形品Sを成形する。すなわち、外径側へ膨出した膨出部10によって、内径面に凹部20が形成される前記粉末成形品Sが形成される。すなわち、両開口部に、内鍔部状の膨出部位が形成され、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品Sが構成される。次に、図2aに示すように、上パンチ3を上昇させてダイ1から離間させ、その後、図2bに示すように、芯金5をアンダーカット型2から抜き出す。このように、芯金5をアンダーカット型2から抜き出せば、弾性復元力によって、膨出部10は内径側へ膨出する状態となる。しかも、アンダーカット型2の内径寸法D0が芯金5の外径寸法Dよりも小さく設定しているので、芯金5をアンダーカット型2から抜き出せば、図3に示すように、アンダーカット型2の外径面11と、粉末成形品Sの内径面21との間に隙間Cが形成される。そして、図2bに示すように、芯金5をアンダーカット型2から抜いた後は、図2cに下パンチ4を上昇させることによって、粉末成形品Sを取り出すことになる。なお、この装置から取り出された粉末成形品Sは、焼結することによって焼結品となる。本発明によれば、アンダーカット型2をダイ1に挿入した状態で、ダイ1とアンダーカット型2とで構成される原料充填空間Aに、原料粉末S1を充填し、アンダーカット型2の膨出部10を外径側へ膨出させ原料粉末S1を加圧すれば、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品Sを成形することができる。また、粉末成形品Sを取り出す際には、アンダーカット型2の膨出部10は内径側へ膨出する元の状態に戻っており、形成されたアンダーカット形状に影響を受けることなく、粉末成形品Sを取り出すことができる。このため、粉旋削等の除去加工工程を必要とすることなく、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品Sを形成することができ、プレス成形のみで成形可能となる。このため、生産性に優れ、しかも低コスト化を達成できる。芯金5を用いるものでは、アンダーカット型2の内部に芯金5を嵌入することによって、膨出部10を外径側に膨出させることができる。このため、この状態で、原料粉末S1を加圧すれば、内径側にアンダーカット形状を有する粉末成形品Sを形成することができる。また、粉末成形品Sを形成した後、芯金5を抜き出せば、アンダーカット型の膨出部は、その弾性復元力にて、内径側に膨出することになる。このため、膨出部10を内径側に膨出させるための機構を別途必要としない。従って、製造装置のコンパクト化を達成できるとともに低コスト化を達成できる。前記実施形態のような形状のアンダーカット型2を用いれば、アンダーカット型2の外径面がストレートの円筒面であるので、原料粉末S1を充填する際に、充填の妨げとなるものがなくなって、充填性に優れる。粉末成形品Sとの間に隙間Cが形成されることによって、アンダーカット型2との間に摩擦を生じさせることなく、粉末成形品Sを取り出すことができる。アンダーカット型2と、このアンダーカット型2に嵌入される芯金5との関係が前記した関係であれば、前記隙間Cを安定して形成することができる。以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、例えば、製造される粉末成形品Sとしては、軸受の外輪に限るものではなく、内径側にアンダーカット形状を有する種々の部品とすることができる。また、アンダーカット型の膨出部としては、1つに限るものではない。前記実施形態では、粉末成形品Sとの間に隙間Cが形成されるものであったが、このような隙間Cが形成されないものであってもよい。さらに、アンダーカット型全体を弾性材料で構成したが、膨出部のみを弾性材料で構成してもよい。