金属材により略円筒状に造られて、内周面の軸方向中間部に軸方向両側部分よりも内径が小さくなった第一小径部を、この第一小径部から軸方向に離隔した軸方向一端部に第二小径部を、それぞれ設け、これら第一、第二両小径部の間部分を、これら第一、第二両小径部よりも内径が大きいアンダカット部とすると共に、このうちの第一小径部を軸方向両側から挟む部分に1対の外輪軌道を設けた軌道輪部材の製造方法であって、金属製の素材を塑性加工する事により、軸方向一端部に前記第二小径部を設け、前記第一小径部及び前記アンダカット部を持たず、これら第一小径部及びアンダカット部となるべき部分を円筒部とした中間素材を形成した後、この円筒部の軸方向中間部乃至軸方向他端寄り部分の直径を塑性加工により縮めて、前記第一小径部及び前記アンダカット部を形成する事を特徴とする軌道輪部材の製造方法。前記軌道輪部材が、外周面に外向フランジを備え、車輪支持用転がり軸受を構成する外輪であって、前記アンダカット部がこの外向フランジの径方向内側に存在するものであり、この外向フランジよりも軸方向他端寄り部分に存在する前記円筒部を軸方向に押し潰しつつ金属材料の一部を径方向内側に移動させて前記第一小径部を形成する事により、この第一小径部と前記第二小径部との間を前記アンダカット部とする、請求項1に記載した軌道輪部材の製造方法。前記円筒部を軸方向に押し潰しつつ金属材料の一部を径方向内側に移動させる際に、この円筒部の外周面を金型により抑え付けて、この円筒部の外径が拡がる事を防止する、請求項2に記載した軌道輪部材の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、軸方向の中間部に、軸方向に関して当該部分の両側よりも内径が大きくなった、アンダカット部を有する外輪相当部材を、低コストで造れる製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の製造方法の対象となる軌道輪部材は、金属材により略円筒状に造られて、内周面の軸方向中間部に軸方向両側部分よりも内径が小さくなった第一小径部を、この第一小径部から軸方向に離隔した軸方向一端部に第二小径部を、それぞれ設けている。又、これら第一、第二両小径部の間部分を、これら第一、第二両小径部よりも内径が大きいアンダカット部とすると共に、このうちの第一小径部を軸方向両側から挟む部分に1対の外輪軌道を設けている。この様な軌道輪部材を造る為の本発明の製造方法では、先ず、金属製の素材を塑性加工する事により、軸方向一端部に前記第二小径部を設け、前記第一小径部及び前記アンダカット部を持たず、これら第一小径部及びアンダカット部となるべき部分を円筒部とした中間素材を形成する。その後、前記円筒部の軸方向中間部乃至軸方向他端寄り部分の直径を塑性加工により縮めて、前記第一小径部及び前記アンダカット部を形成する。上述の様な本発明の軌道輪部材の製造方法を実施する場合、具体的には、請求項2に記載した発明の様に、前記軌道輪部材を、外周面に外向フランジを備え、車輪支持用転がり軸受を構成する外輪外輪回転型のハブとする。又、前記アンダカット部を、この外向フランジの径方向内側に存在させる。そして、この外向フランジよりも軸方向他端寄り部分に存在する前記円筒部を軸方向に押し潰しつつ、金属材料の一部を径方向内側に移動させて前記第一小径部を形成する事により、この第一小径部と前記第二小径部との間を前記アンダカット部とする。この様な請求項2に記載した発明を実施する場合に好ましくは、請求項3に記載した発明の様に、前記円筒部を軸方向に押し潰しつつ金属材料の一部を径方向内側に移動させる際に、この円筒部の外周面を金型により抑え付けて、この円筒部の外径が拡がる事を防止する。上述の様に構成する本発明の軌道輪部材の製造方法によれば、軸方向の中間部に、軸方向に関して当該部分の両側よりも内径が大きくなったアンダカット部を有する外輪相当部材を、低コストで造れる。即ち、中炭素鋼等の金属製の素材に、鍛造加工等の塑性加工を施す事により、前記アンダカット部を含んで、完成後の状態に近い形状を有する中間素材に加工できる。この為、この中間素材の内周面中間部を大きく削り取る必要がなくなり、加工の手間の低減と、材料の歩留まり向上とにより、製造コストの低減を図れる。又、前記中間素材の内周面中間部を大きく削り取る必要が無くなるので、ファイバーフローの切断部が、前記外輪相当部材の内周面に設けた複列の外輪軌道の表面部分に露出したり、或は、前記素材中の非清浄部分がこれら両外輪軌道部分に露出したりするのを防止し易くなる。本発明の実施の形態の1例に就いて、図1~4により説明する。本例の製造方法では、図1のF及び図3に示す様な、完成後のハブ11bのアンダカット部23図3、13の鎖線及び図12参照に対応する部分の内径が大きくなった最終中間素材26を、塑性加工の一種である鍛造加工により造る。尚、以下に述べる、原素材12aを順次塑性変形させて前記最終中間素材26とする鍛造加工は、熱間により被加工物である素材乃至は各段階の中間素材を900°Cを超える温度に加熱した状態で行う事が、加工力プレス機の容量を小さく抑えると共に、被加工物に亀裂等の損傷を発生しにくくする面からは好ましい。但し、被加工物の形状や寸法によっては、温間で被加工物を600~900°Cに加熱した状態で行う事もできる。更に、被加工物の形状変化が比較的少ない、初期段階の加工は、被加工物の寸法によっては、冷間で行う事もできる。上述の様な最終中間素材26を造る為に本例の製造方法の場合には、先ず、長尺材を所定長さに切断する事により、図1のAに示す様な、円柱状の原素材12aを得る。次いで、この原素材12aを軸方向に押し潰して、軸方向寸法を縮めると共に外径を拡げる据え込み加工を施す事により、図1のBに示す様な、軸方向中央部の外径が最も大きくなった、ビヤ樽状の第一中間素材13aとする。次に、この第一中間素材13aに荒成形加工を施す事により、図1のCに示す様な第二中間素材27とする。この荒成形加工は、前記第一中間素材13aを、軸方向に関して遠近動する押型と受型との間で押し潰す、鍛造加工により行う。そして、軸方向一端側図1の上側を充実部28とし、軸方向他端側図1の下側部分を円筒部29とした、前記第二中間素材27とする。この様な第二中間素材27の加工は、従来から金属加工鍛造加工の分野で一般的に知られている様に、例えばダイスの内側で前記第一中間素材13aを、押型と受型と1対のパンチにより軸方向に強く押圧する、前方押出加工又は後方押出加工により、容易に行える。尚、前記円筒部29の内外両周面には抜き勾配を設けて、軸方向寸法が長い、この円筒部29を形成した後に於ける、金型との分離を容易にしている。上述の様にして造った前記第二中間素材27に、続いて予備仕上成形を施し、前記充実部28を塑性変形させる事により、図1のDに示す様な第三中間素材30とする。この第三中間素材30は、前記充実部28の軸方向寸法及び外径を縮めると共に、一端面中央部に凹部31を形成する。この凹部31を囲む小円筒部32が、特許請求の範囲に記載した第二小径部である。そして、この凹部31の底面と、前記円筒部29の内側空間の奥端面との間に、隔壁部33を形成する。この隔壁部33はスクラップとなる部分であるから、できる限り薄くする。更に、前記充実部28を縮めると共に前記凹部31を形成する事に伴って生じた余肉を径方向外方に移動させて、外向フランジ6を形成する。この外向フランジ6の軸方向位置は、後から形成するアンダカット部23{図1のF、図2~4、12、13参照}の径方向外側位置とする。上述の様な前記第三中間素材30には、前記隔壁部33全体を打ち抜き除去するピアスプレスによる打ち抜き加工を施して、図1のEに示す様な、第四中間素材34とする。以上の加工により造られる第一~第四中間素材13a、27、30、34には、何れも金型を軸方向に退避させる事に対する障害となるアンダーカット部分がない軸方向一端部に形成した前記小円筒部32と軸方向他端開口部との間部分に、この他端開口部よりも内径が小さくなった部分が存在しない。従って、例えば特許文献2等に記載されて従来から周知の鍛造加工方法により、容易に加工できる。この為、前記原素材12aから前記第四中間素材34までの加工方法に使用する金型等の、具体的な構造及び作用に就いては、図示並びに説明を省略する。前記第四中間素材34には、前記円筒部29部分に、本発明の特徴となる、鍛造による圧縮加工を施す事により、図1のFに示した、内周面に小径の肩部24を有する、前記最終中間素材26とする。この圧縮加工の際、前記小円筒部32は、特に径方向寸法も軸方向寸法も変化させない。又、前記外向フランジ6に就いても、原則として、元の形状寸法のままとする。又、前記円筒部29に関しては、外径寸法を変化させずに、軸方向寸法を縮め、その結果生じた余分な金属材料を径方向内方に移動させて、前記アンダカット部23及び前記肩部24を形成する。以下、前記第四中間素材34を、これらアンダカット部23及び前記肩部24を備えた前記最終中間素材26とする工程に就いて、図2に基づいて説明する。前記第四中間素材34を前記最終中間素材26に加工するには、この第四中間素材34を、軸方向一端側に設けた小円筒部32を、プレス加工機の基台に固定した受型35にセットする。尚、図2には、前記第四中間素材34の姿勢上下位置関係を図1と同じ状態で表しているが、必要に応じ、上下反転させても図2の上下を逆転させても良い。前記受型35には、前記小円筒部32を隙間なく内嵌できる環状凹部36を設け、この環状凹部36の周囲部分を、前記外向フランジ6の軸方向片面を突き当てる為の支承面37としている。前記第四中間素材34は、前記小円筒部32を前記環状凹部36に挿入すると共に、前記外向フランジ6の軸方向片面を前記支承面37に突き当て、更に、前記円筒部29にダイス38を外嵌する。このダイス38の内周面の軸方向中間部乃至上端部前記外向フランジ6側端部は、前記円筒部29にほぼ隙間なく当接するテーパ面としている。これに対して、前記ダイス38の内周面の下端部前記外向フランジ6から遠い側の端部は、軸方向に関して内径が変化しない円筒面として、次述するパンチ39の軸方向変位を可能にしている。前記パンチ39は、下端部に設けた円板状の基板部40の上面に、先端側の小径部41と基端側の大径部42とを曲面部43により連続させて成る、段付円柱状の押圧部44を設けて成る。この様なパンチ39は、前記基板部40を前記ダイス38の下端部に、軸方向の変位を可能に内嵌しており、図示しないプレス装置により、前記受型35に向けて、強く押圧される。前記第四中間素材34を、前記受型35と前記パンチ39との間で強く押圧すると、前記円筒部29が軸方向に押し潰されつつ、金属材料の一部が径方向内側に移動する。そして、この円筒部29の内周面の軸方向中間部に、特許請求の範囲に記載した第一小径部である、前記肩部24を形成すると共に、この肩部24と前記小円筒部32との間部分を、前記アンダカット部23とする。又、この肩部24の軸方向両側面は、断面部分円弧状の凹曲面とする。上述の様に、前記第四中間素材34を、前記受型35と前記ダイス38と前記パンチ39との間で強く抑え付ける事により造られた、前記最終中間素材26は、これら受型35とダイス38とパンチ39との間から取り出し、次の仕上加工工程切削工程及び研削工程に送って、ハブ11b図3の鎖線参照として完成する。本例の製造方法により造られる前記最終中間素材26は、この図3に実線で示した様に、同じく鎖線で示したハブ11bの断面形状よりも少しだけ大きな断面形状を有する。この為、前記仕上加工工程での削り代は少なくて済み、この仕上加工の能率化と、材料の歩留まり向上とにより、前記図12に示す様な、アンダカット部23を有する前記ハブ11bを、低コストで造れる。又、本例の場合には、前記図1のDに示した第三中間素材30の段階で、スクラップとなる隔壁部33が、図1のFに示した最終中間素材26に形成する肩部24から、軸方向に大きく外れた部分に存在する。金属材料中のファイバーフローは、図4に示す様に、スクラップとなる隔壁部33に向けて多く流れる状態となる。又、前記肩部24は、軸方向両側に前記両外輪軌道5a、5bを形成する。この為、図4のBに示す様に、前記肩部24の内径側部分に隔壁部を形成し、これを打ち抜くと、前記両外輪軌道5a、5bの表面にファイバフローの切断部が露出し、これら両外輪軌道5a、5bの転がり疲れ寿命を確保する面から不利になる。これに対して本例の場合には、図4のAに示した様に、前記肩部24は金属材料を前記円筒部29の径方向内方に移動させる事により形成し、前記隔壁部33を打ち抜く事に伴って生じるファイバーフローの切断部が、前記両外輪軌道5a、5bの表面に露出する事がなくなる。この結果、これら両外輪軌道の転がり疲れ寿命を確保し易い。尚、図示の例では、前記隔壁部33の打ち抜き加工を、前記肩部24及び前記アンダカット部23を形成する以前に行っているが、この打ち抜き加工は、これら肩部24及びアンダカット部23を形成した後に行っても良い。