ポリオレフィン系樹脂、高分子型帯電防止剤、及び、界面活性剤を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して前記高分子型帯電防止剤を3~20質量部含有するポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、前記界面活性剤として20°Cで固体のアニオン系界面活性剤が含有されており、該アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるべく、前記アニオン系界面活性剤と相溶性を有し、且つ、前記アニオン系界面活性剤よりブリードアウトし易く20°Cで液体のブリードアウト促進剤がさらに含有されていることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シート。前記ブリードアウト促進剤がプロピレングリコールである請求項1記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。前記アニオン系界面活性剤がスルホン酸塩系界面活性剤である請求項1又は2記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。前記アニオン系界面活性剤には対イオンとなるナトリウムが含有されており、水中に浸漬させてナトリウムイオンを溶出させた際に、単位面積当たりのナトリウムイオン溶出量が20ng/cm2~100ng/cm2となる請求項1乃至3のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙として用いられる請求項1乃至4のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。上記のようにフラットパネルディスプレイ用ガラス基板の使用時におけるトラブルを回避するための従来の対策としては、合紙からの付着物を極力抑制させるとともに付着物が生じても容易に水洗除去させるようにすることが主として講じられている。しかし、ポリオレフィン系樹脂発泡シートから移行する成分は、必ずしも界面活性剤のような親水性のものばかりでなく、ポリオレフィン系樹脂に元々含有されている低分子量成分などの疎水性のものである場合がある。また、界面活性剤は、接触する相手材に移行しやすい一方で、その移行後にはポリオレフィン系樹脂発泡シートに含まれるその他の成分が相手材に付着することを抑制させる作用を発揮する。従って、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板のように付着物の低減が要望され、水で洗浄されることが予定されているような部材に当接させて用いられる場合であれば、水洗除去が困難な疎水性の付着物を防止させるために、むしろ移行性が高い界面活性剤をポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させることが好ましい場合がある。しかし、これまではそのような着想に至っていないため、ガラス基板等に付着しても水洗除去が容易な界面活性剤を、ブリードアウトし易い状態でポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させることはなされていない。従って、従来のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙などとして用いるのに適したものとはなっていないという問題を有する。本発明は、このような問題を解決することを課題としており、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙などとして用いるのに適したポリオレフィン系樹脂発泡シートを提供することを課題としている。上記のような課題を解決するためのポリオレフィン系樹脂発泡シートに係る本発明は、ポリオレフィン系樹脂、高分子型帯電防止剤、及び、界面活性剤を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して前記高分子型帯電防止剤を3~20質量部含有するポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、前記界面活性剤として20°Cで固体のアニオン系界面活性剤が含有されており、該アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるべく、前記アニオン系界面活性剤と相溶性を有し、且つ、前記アニオン系界面活性剤よりブリードアウトし易く20°Cで液体のブリードアウト促進剤がさらに含有されていることを特徴としている。なお、本発明においては、前記ブリードアウト促進剤が、プロピレングリコールであることが好ましい。また、本発明においては、前記アニオン系界面活性剤がスルホン酸塩系界面活性剤であることが好ましい。このようなポリオレフィン系樹脂発泡シートは、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙として好適に用いられ得る。アニオン系界面活性剤、中でも、常温例えば、20°Cにおいて固体のアニオン系界面活性剤は、一般的にノニオン系界面活性剤に比べて水洗による除去が容易である。一方で、常温において固体のアニオン系界面活性剤は、常温で液体のものに比べて発泡シート内で固化しやすくブリードアウトの均一性が損なわれやすい傾向を示す。本発明においては、20°Cにおいて固体のアニオン系界面活性剤と相溶性を示し、且つ、アニオン系界面活性剤よりブリードアウトし易く20°Cにおいて液体のブリードアウト促進剤をポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させている。従って、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいては前記ブリードアウト促進剤が水洗による除去が容易なアニオン系界面活性剤の表面へのブリードアウトを促進する。すなわち、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙などとして用いられた際に、接触する相手材の表面に前記アニオン系界面活性剤をすばやく移行させて水での洗浄によって除去することが困難な物質が付着することを抑制させ得る。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートについて、高分子型帯電防止剤、アニオン系界面活性剤、及び、該アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためのブリードアウト促進剤がポリオレフィン系樹脂とともに含有されたポリオレフィン系樹脂組成物を押出発泡させてシート状に形成させたポリオレフィン系樹脂発泡シート以下、単に発泡シートともいうをフラットパネルディスプレイ用ガラス基板の合紙に利用する場合を例示しつつその実施形態を説明する。本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂を用いることができ、中でも、メルトマスフローレイト以下MFRともいうが2~6g/10min、かつ、樹脂密度が925kg/m3以上、935kg/m3以下の低密度ポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。上記のようなMFRの低密度ポリエチレン樹脂が好ましいのは、MFRが2g/10min未満では、押出機中で高分子型帯電防止剤との混練性に問題を生じて帯電防止性能が低下し、押出発泡時に破泡などを生じて良好な発泡シートを得ることが難しくなるおそれを有するためである。また、MFRが6g/10minを超えると溶融張力が低くなりすぎて低密度の発泡シートが得られにくくなり、ダイス先端にメヤニ状の堆積物が発生しやすくなるためである。なお、このメルトマスフローレイトは、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、後述する高分子型帯電防止剤のMFRについても、JISK7210:1999プラスチック-熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイトMFR及びメルトボリュームフローレイトMVRの試験方法B法記載の方法但し、試験温度190°C、荷重21.18Nにより測定される値を意図している。本実施形態の発泡シートを構成する前記ポリオレフィン系樹脂として、上記のような密度を有していることが好ましいのは、樹脂密度が925kg/m3未満では、押出後の発泡シートからの発泡剤の逸散が速く、樹脂自体の剛性が小さく、収縮を抑制できなくなるおそれがある一方で樹脂密度を935kg/m3を超えた値とすると樹脂自体の剛性が大きすぎて、発泡シートが包装材としてのクッション性を失うおそれを有するためである。前記ポリオレフィン系樹脂とともに発泡シートを構成する前記高分子型帯電防止剤としては、結晶化温度が90°C未満でかつMFRが10~40g/10minの高分子型帯電防止剤が好ましい。高分子型帯電防止剤の結晶化温度が90°C未満であることが好ましいのは、結晶化温度が90°C以上であると、押出機中で結晶化が進んで分散が悪くなったり、また、押出発泡時に気泡膜が延伸される際に高分子型帯電防止剤が変形せずに塊となり帯電防止剤の分散粒子間距離が広くなって添加量に見合う帯電防止機能を発現させ難くなったりするためである。また、高分子型帯電防止剤のMFRが前記のような範囲内であることが好ましいのは、高分子型帯電防止剤のMFRが10g/10min未満では、押出機中やダイス内でのポリエチレン樹脂への分散が不均一となって表面固有抵抗値は優れるものの静電気減衰率が悪くなる傾向を示すためである。また、MFRが前記のような範囲内であることが好ましいのは、MFRが40g/10minを超える高分子型帯電防止剤を用いるとポリオレフィン系樹脂中での分散性が低下するとともにポリオレフィン系樹脂組成物の溶融張力を低下させてしまうために低密度の発泡シートが得られなかったり、連通化したような粗大気泡を発生させたりするおそれを有するためである。なお、前記結晶化温度は、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、JISK7122プラスチックの転移温度測定方法記載の方法に従って測定した値を意図している。具体的には、示差走査熱量計例えば、エスアイアイナノテクノロジー社製DSC6220を用い、測定容器に試料を約6.5mg充てんして、窒素ガス流量30ml/minのもと10°C/minの昇温冷却速度で30°C~200°Cの間で昇温冷却し、冷却時の発熱ピーク温度を結晶化温度として測定することができる。なお、発熱ピークが2つ以上現れる場合、全ピーク面積の5以上を有する面積ピークの内、最も高温側のピークの頂点の温度を結晶化温度とする。前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン-メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開2001-278985号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。これらの中では、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル-ポリオレフィンブロック共重合体ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重合体を前記高分子型帯電防止剤としてポリオレフィン系樹脂組成物に含有させることが好ましい。なお、高分子型帯電防止剤としては、2以上の物質の混合品であっても良く、帯電防止性能の更なる向上を目的とし、前記ブロック共重合体にポリアミドを混合したもの、またはポリアミド系ブロックをさらに共重合させたものであってもよい。前記高分子型帯電防止剤としては、プロピレンを70モル以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとの共重合体を主成分とするものがより好ましい。ここで主成分とは、含有する全ての高分子型帯電防止剤中に占めるポリエーテル-ポリオレフィンブロック共重合体の割合が、50質量以上であることをいう。なお、前記ポリエーテル-ポリオレフィンブロック共重合体が高分子型帯電防止剤に占める割合を70質量以上とすることが好ましく、80質量以上とすることがさらに好ましい。本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂組成物における、前記ポリオレフィン系樹脂と前記高分子型帯電防止剤との配合割合としては、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤が3~20質量部となる割合とされることが重要である。ポリオレフィン系樹脂組成物における高分子型帯電防止剤の配合割合が前記範囲内であることが重要なのは、前記範囲の下限値未満では、発泡シートの帯電防止性能が不足し、ガラス基板との積層体から剥離する際の剥離帯電を十分に抑制できずに帯電したガラス基板に塵埃が付着するおそれを有するためであり、前記範囲の上限値を超えて含有させると、それ以上の帯電防止性能の向上を期待することが難しくなり、単にコストアップになるばかりでなくポリオレフィン系樹脂組成物の発泡性を低下させて低密度の発泡シートが得られなくなるおそれを有するためである。この高分子型帯電防止剤とともにポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させる前記界面活性剤は、所謂低分子型帯電防止剤として帯電防止に機能するものであり、本実施形態においては、20°Cで固体のアニオン系界面活性剤を採用することが重要で、中でもデイビス法によるHLB値が20以上上限値は、通常、50のアニオン系界面活性剤を採用することが好ましい。なお、デイビス法とは、界面活性剤分子を原子団あるいは官能基に分割し、それぞれの原子団に特有の基数を与えて計算によりHLB値を求めるもので、例えば、三洋化成工業株式会社より発行されている書籍名界面活性剤入門に具体的に記載されている方法に基づいて算出することができる。なお、以後においては特段の断りがない限りにおいてHLB値とは、デイビス法によるHLB値を表す。前記アニオン系界面活性剤としては、例えば、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルファオレフィンスルホン酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩-ホルムアルデヒド縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸塩、N-メチル-N-アシルタウリン塩等のスルホン酸塩系界面活性剤;脂肪族モノカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、N-アシルサルコシン酸塩、N-アシルグルタミン酸塩等のカルボン酸塩系界面活性剤;アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、油脂硫酸エステル塩等の硫酸エステル塩系界面活性剤;アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩等のリン酸エステル塩系界面活性剤などを採用することができる。なお、発泡シートにおける前記アニオン系界面活性剤の含有量が過少な場合には、当該アニオン系界面活性剤以外の物質がガラス基板の表面に付着することを防ぐ効果を期待することが困難になるとともに発泡シートに十分な帯電防止効果を付与することが難しくなる。一方で、帯電防止効果やアニオン系界面活性剤以外の付着物の抑制効果の向上には限度があるため、必要以上に前記アニオン系界面活性剤を発泡シートに含有させても、単に発泡シートを製造し難いものにさせてしまうおそれを有する。このようなことから、前記アニオン系界面活性剤は、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対する割合が0.1~5質量部となるように発泡シートに含有させることが好ましい。前記に例示したものの中でも、本実施形態における発泡シートに含有させる前記アニオン系界面活性剤としては、ガラス基板表面からの水洗除去が容易である点において20°Cにおいて固体のものを採用することが重要であり、中でも、20°Cにおいて固体のスルホン酸塩系界面活性剤が好ましい。スルホン酸塩系界面活性剤としては、ジアルキルスルホコハク酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、及び、アルキルスルホン酸塩の内のいずれかを用いることが好ましい。なかでも、アニオン系界面活性剤は、水中等に分散された際に対イオンとなるナトリウムを含有しているものが好ましく、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、及び、アルキルスルホン酸ナトリウムといったスルホン酸ナトリウム系界面活性剤が特に好ましい。なお、上記のアニオン系界面活性剤は、1種を単独で用いる必要はなく、2種以上を混合して用いてもよい。このアニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためのブリードアウト促進剤としては、前記アニオン系界面活性剤と相溶性を有し、且つ、前記アニオン系界面活性剤よりブリードアウトし易く常温20°Cで液体のものを用いることができる。このブリードアウト促進剤としては、例えば、20°Cにおいてアニオン系界面活性剤を10質量以上の濃度で溶解可能な相溶性を示すものが好ましく40質量以上の濃度で溶解可能な相溶性を示すものが特に好ましい。なお、ブリードアウト促進剤は、通常、アニオン系界面活性剤のブリードアウトを促進させるためにそのSP値をポリオレフィン系樹脂のSP値から乖離させており、このようなブリードアウト促進剤を採用することでSP値がポリオレフィン系樹脂に近いアニオン系界面活性剤でもブリードアウトさせ易くすることができる。ブリードアウト促進剤がアニオン系界面活性剤よりもブリードアウトし易いかどうかについては、例えば、Fedorsの推算法に基づいて計算されるSP値から判断することができ、ポリオレフィン系樹脂とのSP値の乖離が大きいことで判断することができる。なお、例えばSP値が7~9のポリエチレン樹脂を用いる場合には、ブリードアウト促進剤のSP値が10~15程度で、アニオン系界面活性剤のSP値が7~10程度であることが好ましい。このブリードアウト促進剤としては、例えば、プロピレングリコール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコールフェニルエーテル、1-3-ブチレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどが利用でき、中でも、アニオン系界面活性剤のブリードアウト促進効果に優れ、且つ、水洗除去が容易である点においてプロピレングリコールが好ましい。なお、発泡シートに含有させる前記ブリードアウト促進剤の含有量は、通常、アニオン系界面活性剤の含有量に対して質量で0.1倍~3倍とすることが好ましい。より好ましくは0.2倍~1.5倍である。なお、アニオン系界面活性剤として前記に示したナトリウムを含有するようなものを用いる場合には、当該アニオン系界面活性剤、及び、前記ブリードアウト促進剤は、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートを水中に浸漬させてナトリウムイオンを溶出させた際に、単位面積当たりのナトリウムイオン溶出量が20ng/cm2~100ng/cm2となるようにポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける含有量を調整することが好ましい。このナトリウムイオンの溶出量は、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを10cm×10cmの大きさにカットしたカットシートを用いて測定することができる。より具体的にこのナトリウムイオンの溶出量の測定方法を説明すると、例えば、12cm×17cmのチャック袋に50mlの蒸留水を入れ、70°C、1時間加熱した後で内部の水を廃棄し、乾燥したものに再び蒸留水を50ml入れ、さらに前記カットシートを入れてできるだけ空気を抜いてチャックし、これを60°Cの乾燥機中に保管して20分経過した後、数回振り、その後裏返してさらに20分乾燥機に放置して、数回振って内部の蒸留水を採取し、この蒸留水に含まれるナトリウムイオンの量を誘導結合プラズマICP発光分析法によって定量することで求めることができる。このICP発光分析法によるナトリウムイオンの定量は、例えば、島津製作所製のマルチタイプICP発光分光分析装置、型名ICPE-9000を用い、露光時間30秒、高周波出力1.20kW、キャリア-プラズマ-補助流量0.7-10.0-0.6l/minの条件を採用して実施することができる。なお、アニオン系界面活性剤が自然状態において粉末状となっておらず、水や樹脂などへの分散性向上を図るべく、芒硝硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、炭酸ナトリウム等の水溶性無機塩と予め混合して粉末化して用いるような場合であれば、この水溶性無機塩によってポリオレフィン系樹脂発泡シートから溶出されるナトリウムイオンとアニオン系界面活性剤によって溶出されるナトリウムイオンとを併せて前記溶出量20ng/cm2~100ng/cm2となるように調整することが好ましい。即ち、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その由来に関係なくナトリウムイオン溶出量が20ng/cm2~100ng/cm2となるように調整されることが好ましい。アニオン系界面活性剤等によるポリオレフィン系樹脂発泡シートからのナトリウムイオン溶出量が20ng/cm2~100ng/cm2となることが好ましいのは、ナトリウムイオン溶出量を20ng/cm2以上とすることで、ポリオレフィン系樹脂発泡シートからブリードアウトする物質をより確実に水洗除去可能なものとすることができるためである。なお、その上限値を100ng/cm2としているのは、溶出可能なナトリウムを過度にポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させると、前記高分子型帯電防止剤の持続性帯電防止効果が十分に発揮されなくなるおそれを有するためである。即ち、100ng/cm2を超えてナトリウムイオンが溶出される状態になるまでナトリウムをポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させると、高分子型帯電防止剤の帯電防止性能が本来発揮されるべき程度に満たない状態になるおそれを有するためである。なお、アニオン系界面活性剤以外によるナトリウムイオンの溶出量が過半数を占めるような状態になると、上記のような効果を十分に期待することが難しくなることから、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに含有させるナトリウムの内、50以上をアニオン系界面活性剤由来のものとすることが好ましい。なお、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、押出発泡によって製造されるため、これまでに述べた成分に加えて発泡に必要な成分がさらに含有されている。この発泡のための成分としては、発泡剤や気泡調整剤を挙げることができ、これら以外にも、必要に応じて、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を発泡シートに含有させることもできる。前記発泡剤としては、イソブタン、ノルマルブタン、プロパン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタンなどの炭化水素、二酸化炭素、窒素などの無機ガスを挙げることができる。なかでも、前記発泡剤としては、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが好ましい。このようにしてイソブタン/ノルマルブタンの混合ブタンを用いると、イソブタンによって、押出発泡工程における発泡剤の急激な逸散が抑制される一方、ポリオレフィン系樹脂との相溶性が優れるノルマルブタンが、連続気泡率の増大を抑制するので、収縮が少なく、かつ連続気泡率の少ないクッション性に優れた発泡シートを得ることができる。なお、押出発泡に際して用いる発泡剤の量は、求める発泡度合いにもよるが、ポリオレフィン系樹脂と高分子型帯電防止剤との合計100質量部に対して、通常、5質量部以上、25質量部以下とされる。通常、発泡剤の添加割合がこのような範囲とされるのは、発泡剤が5質量部未満であると十分な発泡を得にくく、25質量部を超えると気泡膜が破れて良好な発泡シートが得られなくなるおそれを有するためである。また、発泡剤によって形成される気泡を調整するための前記気泡調整剤としては、タルク、シリカなどの無機粉末や分解型発泡剤としても用いられる多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重曹重炭酸ナトリウムとの混合物、アゾジカルボン酸アミドなどが挙げられる。これらは単独で用いても、複数のものを併用してもよい。この気泡調整剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂100質量部あたり0.5質量部以下とすることが好ましい。この発泡シートの密度見掛け密度については、特に限定されるものではなく、ガラス基板の合紙として一般に求められているクッション性を発揮させる程度の密度とすれば良く、通常、70kg/m3未満であり、好ましくは10kg/m3以上、60kg/m3以下とされる。このような密度が、選択されているのは、密度が70kg/m3以上では、発泡シートの柔軟性が不足して緩衝性が低いものとなるおそれを有するためであり、密度が小さすぎると発泡シートの強度が十分なものにならない結果、緩衝性が低いものとなるおそれを有するためである。さらに、気泡膜の厚みが薄くなりすぎると、収縮が大きくなる結果、長尺な発泡シートを作製した際に、これを一つのロールとして巻き取ることが困難になる。したがって、発泡シートの密度は、10kg/m3以上とすることが好ましく、15kg/m3以上とすることが好ましい。本実施形態に係る発泡シートは、一般的な押出発泡シートと同様にして製造することができ、一例を挙げると、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を押出発泡して押出発泡シートを作製する押出発泡工程、押出されたシートを巻取り機により巻き取って原反ロールを作製する巻き取り工程、巻き取った原反ロールを一定期間熟成させる熟成工程、巻き直し機などで原反ロールを製品ロールに巻きなおす化粧巻き工程を行って製造することができる。このように本実施形態においては押出発泡によって製造した発泡シートをガラス基板の合紙として用いる場合を例示しているが、本発明の発泡シートは、その用途をガラス基板の合紙に限定するものではなく、ガラス基板以外の部材でも水洗が予定されているものであれば、その包装等に利用することでガラス基板の合紙として用いる場合と同様の効果を期待することができる。次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1日本ポリエチレン株式会社製の低密度ポリエチレン樹脂商品名:LF580、密度:929kg/m3、MFR=4.0g/10min100質量部に対して、三洋化成株式会社製の高分子型帯電防止剤ポリエーテル-ポリプロピレンブロック共重合体、商品名:ペレスタット300、結晶化温度:85.4°C、MFR=30g/10min7質量部、及び、三協化成社製の気泡調整剤マスターバッチアゾジカルボンアミド含有マスターバッチ:商品名セルマイクMB10230.05質量部の比率で配合された配合物をタンデム押出機の第一押出機シリンダー径:φ90mmに供給し、該押出機内での最高到達温度が210°Cとなるように溶融混練した。また、該第一押出機の途中から発泡剤として混合ブタンイソブタン/ノルマルブタン=50/50モル比を前記低密度ポリエチレン樹脂100質量部に対する割合が6.2質量部となるように圧入した。さらに、炭素数12~16のアルキルスルホン酸塩軟化点70°C、HLB値40を90質量以上含有する三洋化成株式会社製のケミスタット3033商品名を用意するとともにブリードアウト促進剤としてプロピレングリコール旭硝子株式会社製、融点:-59°C、常温20°Cにおいて液体を用意し、これらを60:40ケミスタット3033:プロピレングリコールの質量比率で混合した溶液を前記低密度ポリエチレン樹脂100質量部に対する割合が1.5質量部となるように圧入し、さらに溶融混練を実施した。この第一押出機での溶融混練後は、該第一押出機に連結された第二押出機シリンダー径:φ150mmで発泡に適する温度域111°Cまで冷却し、出口直径が220mmスリット0.31mmのサーキュラーダイより大気中に押出発泡した。押出発泡された筒状発泡体は、エアーを吹き付けて冷却した後、直径が770mm、長さ650mmの冷却マンドレル上を沿わせて冷却し、該冷却マンドレルの後ろ側に設けたカッターで押出し方向に沿って筒状発泡体を切断して長尺帯状の発泡シートを得た。<厚み密度>得られた発泡シートの厚みを定圧厚み測定機Teclock社製、型式PG-特S-37387SCM-627を用いて測定したところ0.5mmで、密度見掛け密度をJISK7222:2005発泡プラスチック及びゴム-見掛け密度の求め方に基づいて測定したところ51kg/m3であった。<接触角>また、ガラス基板の合紙としての適性を以下のように接触角で判定した。まず、発泡シートを5cm×10cmの大きさに切り、これを洗浄乾燥したガラス板日本電気硝子株式会社製無アルカリガラスOA-10Gの上に乗せ、前記発泡シートの全体に荷重が加わるように1kgの重りを乗せて、温度60°C、相対湿度80の恒温恒湿槽ISUZU製作所製、商品名HPAV-120-40内に24時間放置した後、温度30°C、相対湿度0にて24時間乾燥した。発泡シートと接していたガラス板表面における精製水の接触角を協和界面化学株式会社製、固液界面解析装置商品名DROPMASTER300によって測定し、洗浄前の接触角とした。同様に荷重を掛けて発泡シートを接触させ、60°C、80RH×24時間-30°C0RH×24時間の処理を行ったガラス板を、家庭用アルカリ洗剤花王株式会社製、商品名アタックを0.4含有する洗浄水で洗浄し、蒸留水にてすすぎ洗いを実施した後、温度30°C、相対湿度0にて24時間乾燥した。この水洗後のガラス板の接触角を測定し洗浄後の接触角とした。なお、洗浄前の接触角、洗浄後の接触角は、それぞれ20点の測定を行い、その平均値によって算出した。結果、洗浄前の接触角が7.5度、洗浄後の接触角が6.5度で、優れた洗浄性が確認できた。<ナトリウムイオン溶出量>得られた発泡シートを10cm×10cmの大きさに切断してカットシートを作製し、ナトリウムイオンの溶出量を以下のようにして測定した。まず、12cm×17cmのチャック袋を用意し、これに50mlの蒸留水を入れ、70°C、1時間加熱した後で内部の水を廃棄し、乾燥した。このチャック袋に前記カットシートとともに再び蒸留水を50ml入れ、できるだけ空気を抜いた状態にしてチャックし、これを60°Cの乾燥機中に保管して20分経過した後、手で数回振とうし、その後裏返してさらに20分乾燥機に放置した。その後、乾燥機から取り出して再び手で数回振とうし、内部の蒸留水を採取して、島津製作所製のマルチタイプICP発光分光分析装置型名ICPE-9000によってこの蒸留水に含まれるナトリウムイオンの量を定量した。なお、このICP発光分析における測定条件は、露光時間30秒、高周波出力1.20kW、キャリア-プラズマ-補助流量0.7-10.0-0.6l/minとした。そして得られたナトリウムイオンの量から、蒸留水を50mlに含まれる全てのナトリウムイオンの質量MNa:ngを求め、これをカットシートの面積表裏合わせて200cm2で除して単位面積当たりのナトリウムイオン溶出量を求めた。実施例2~6発泡シートに含有させるアニオン系界面活性剤、及び、ブリードアウト促進剤の種類と量とを変更したこと以外は実施例1と同様に発泡シートを作製し、実施例1と同様に評価を行った。なお、実施例2では、アニオン系界面活性剤として花王株式会社製のドデシルベンゼンスルホン酸塩等の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩軟化点270°C、HLB値36.2を主成分直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム約60質量含有、残部:硫酸ナトリウムとする商品名ネオペレックスNo.6を用い、実施例4、5では、ブリードアウト促進剤としてエチレングリコールを用いた。さらに、実施例6では、ブリードアウト促進剤としてポリエチレングリコール300三洋化成株式会社製、融点-13°Cを用いて発泡シートを得た。比較例1、2アニオン系界面活性剤に代えてノニオン系界面活性剤を含有させたこと以外は実施例1と同様に発泡シートを作製し、実施例1と同様に評価を行った。なお、比較例1では、ノニオン系界面活性剤として、理研ビタミン社製のジグリセリンモノオレエート商品名ESR720、軟化点40°C、HLB値9.0を用い、比較例2では、ノニオン系界面活性剤として、理研ビタミン社製のステアリルモノグリセリン商品名PV-100を用いた。比較例3、4アニオン系界面活性剤を含有させなかったこと以外は実施例1と同様に発泡シートを作製し、実施例1と同様に評価を行った。なお、比較例3においては、ブリードアウト促進剤として機能するポリプロピレングリコールのみを含有させ、比較例4においては、アニオン系界面活性剤、ブリードアウト促進剤の何れをも含有させなかった。比較例5アニオン系界面活性剤のみを添加し発泡シートを得た。具体的には、ケミスタット3033を4.0部添加して厚み0.5mmの発泡シートを得た。これら実施例、比較例の評価結果を、下記表1に示す。なお、比較例5の発泡シートは、表面ムラがひどく、また帯電防止剤を添加しているにもかかわらず、静電気の発生が多く、良好なものではなかった。そのため、この比較例5の発泡シートについての接触角の測定は行わなかった。上記の表に示した結果からも、本発明の発泡シートが、ガラス基板の合紙などに有用なものであることがわかる。