冷間鍛造用の環状部からなるダイに鋼管を切断して形成の環状部からなるリング素材以下、リング素材をブランクという。を両環状部を平行に配置して装着し、さらに、このダイに装着したブランクの上下に上パンチおよび下パンチを配設して該ダイに装着し、これらダイと上パンチと下パンチでブランクをしごき成形してベアリング外輪素形材を形成する方法において、ブランクの内径よりも大きく外径よりも小さい径を有する基部と、この基部の先端側の先細のテーパー部と、このテーパー部の先端の円形台部からなる上パンチ並びにこの上パンチと上下対称形状に形成された下パンチの各先端の円形台部の間に、ブランクを装着し、この装着したブランクを上パンチおよび下パンチにより冷間しごき成形することにより、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで褶曲させて内径部を均一に形成することを特徴とする強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法。基部の先端側の先細のテーパー部は軸心に平行な基部の外周面に対して50°~70°の角度θであるテーパー面からなる上パンチおよび下パンチを用いて冷間しごき成形することにより、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで褶曲させて内径部を均一に形成することを特徴とする請求項1に記載の強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法。50°~70°の角度θであるテーパー面は、一定幅のテーパー部である角度θ1のテーパー面とこのテーパー面に継続する一定幅のテーパー部である角度θ2のテーパー面からなる上パンチおよび下パンチを用いて冷間しごき成形することにより、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで褶曲させて内径部を均一に形成することを特徴とする請求項2の手段の強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法。本願発明が解決しようとする課題は、上記の従来の問題を解消する方法であり、ベアリング外輪素形材の加工部位に生ずる疵を抑制し、また熱処理時の変形を抑制し、さらにベアリング外輪素形材の製品内部のファイバーフローを製品形状に沿って内部まで平行に形成したものとする製造方法を提案することである。上記の課題を解決するための本発明の手段は、請求項1の手段では、冷間鍛造用の環状部からなるダイに鋼管を切断して形成の環状部からなるリング状素材以下、リング状素材をブランクという。を両環状部を平行に配置して装着し、さらに、このダイに装着したブランクの上下に上パンチおよび下パンチを配設してこのダイに装着し、これらのダイと上パンチと下パンチでブランクをしごき成形してベアリング外輪素形材を形成する方法における手段である。そして、この手段として、ブランクの内径よりも大きく外径よりも小さい径を有する基部と、この基部の先端側の先細のテーパー部と、このテーパー部の先端の円形台部からなる上パンチ並びにこの上パンチと上下対称形状に形成された下パンチのそれぞれの先端の円形台部の間に、ブランクを装着し、この装着したブランクを上パンチおよび下パンチにより冷間しごき成形することによって、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで形成させて内径部を均一に形成することを特徴とする強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法である。請求項2の手段では、基部の先端側の先細のテーパー部は軸心に平行な基部の外周面に対して50°~70°の角度θであるテーパー面からなる上パンチおよび下パンチを用いて、ブランクを冷間しごき成形することにより、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで平行に形成して内径部を均一に形成することを特徴とする請求項1の手段の強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法である。請求項3の手段では、50°~70°の角度θであるテーパー面は、一定幅のテーパー面であるa°~b°の角度θ1のテーパー面とこのテーパー面に継続する一定幅のテーパー面であるb°~c°の角度θ2のテーパー面からなる上パンチおよび下パンチを用いて、ブランクを冷間しごき成形することにより、ベアリング外輪素形材の内径面に沿った鍛流線のファイバーフローをベアリング外輪素形材の内径の曲折に沿ってベアリング外輪素形材の内部まで平行に形成して内径部を均一に形成することを特徴とする請求項2の手段の強度の高い歪の抑制されたベアリング外輪素形材の製造方法である。本発明の手段の鋼管から切断したリング状素材のブランクをテーパー部を有する上下のパンチで冷間鍛造してベアリング外輪素形材を形成する方法において、もしパンチ加工部の形状がアールを有する形状の場合、加工時の材料の流動方向はパンチの押圧部の接線方向であるので、加工時の材料の流動方向はアール部の接線方向へと連続的に変化する、すなわち連続的に刻々とアール部の接線方向が変化するため、ずれを生じさせる力であるせん断力が大きくなり、材料が伸びて破断する。一方、パンチ加工部の形状がテーパー形状の場合、パンチと材料が接触する角度は一定であるため、ズレを生じさせる力が小さくなる。広範囲に材料は伸びて、局所的な材料の伸びすなわち歪は小さい。さらに、本発明の手段のテーパー部を有する上下のパンチで冷間鍛造して形成したベアリング外輪素形材は、加工硬化の程度が低減されており、素形材の内部まで転動面に沿って平行にファイバーフローの鍛流線となっているので、疵の発生が抑制されており、しかも熱処理時の変形が抑制されているので、転動疲労寿命に優れたベアリング外輪素形材となっている。さらにリング状素材のブランクの内径よりも大きく外径よりも小さい径からなる50°~70°の角度θであるテーパー面を有するパンチで冷間鍛造して形成したベアリング外輪素形材は内部まで転動面に沿って平行にファイバーフローの鍛流線となっている。さらに、テーパーの角度θ1を5~20°およびテーパーの角度θ2を40~70°と2段階の一定幅の角度であるテーパー面とすることで、リング状素材のブランクの内径面のしごき加工により、リング状素材のブランクはダイと上下のパンチ間で先ず高さ方向に充填され始め、次に高さ方向からの圧下で内径が張り出す。この際、ブランクが、テーパーの角度θ15~20°の狭い角度に接触することで内径が張り出しやすくなり、内径角不充足いわゆるダレが解消でき、その後にさらにテーパーの角度θ240~70°の広い角度に接触することで、素材の内径面の加工効率が向上し、かつ、より一層に内部まで転動面に沿って平行にファイバーフローの鍛流線となって、転動疲労寿命により一層に優れたベアリング外輪素形材となっている。本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。軸受鋼からなる鋼管を、その中心軸に対して直角に、所定の幅で突切して切断リングとした。これらの切断リングにショットブラストを施し、切断リングの内径面の端部に残る環状形のバリを除去した。このバリの除去後に、切断リングの外径面および内径面を所定の径に旋削して、表面の脱炭層および表面疵を除去して旋削リングとした。さらに、この旋削リングをショットブラストして、潤滑液が十分に切断リングのブランクの上に載るように表面積を拡大した後、潤滑処理としてリン酸塩処理であるボンデ処理登録商標を施して冷間鍛造前の、例えば、外径φ85mm、内径φ65mm、幅47mmの大きさのリング状素材1のブランクとした。次いで、第1の実施の形態として、図1に示すように、このリング状素材1のブランクを用い、冷間鍛造用の環状部からなるダイ2に、ダイ2の環状部とリング状素材1の環状部を平行に配置して、リング状素材1のブランクを装着した。このときダイ2に装着したリング状素材1のブランクの上に上パンチ3を配設し、同ブランクの下に下パンチ4を配設してダイ2に装着した。これらの上パンチ3と下パンチ4について、詳細に説明する。上パンチ3は、リング状素材1のブランクの内径よりも大きく、かつ、外径よりも小さい径を有する垂直周面からなる基部3aと、基部3aの先端側の基部3aの外周面に対して角度θが50°~70°であるテーパー面を有する先細のテーパー部3bと、先細のテーパー部3bの先端に、さらに垂直周面を有する先端の円形台部3dからなっている。一方、下パンチ4は、上パンチ3と上下を対称とした形状からなっており、リング状素材1のブランクの内径よりも大きく、かつ、外径よりも小さい径を有する垂直周面からなる基部4aと、基部4aの先端側の基部4aの外周面に対して角度θが50°~70°であるテーパー面からなる先細のテーパー部4bと、先細のテーパー部4bの先端に、さらに垂直周面を有する先端の円形台部4dからなり、これらを図1に示す。これらダイ2と、ダイ2に装着した上パンチ3と下パンチ4を用いて、それぞれの基部3aおよび基部4aの間に装着したリング状素材1のブランクを加圧し、ダイ2と上パンチ3と下パンチ4により冷間しごき成形を行って、図4のaに示す、内径面5aにテーパー部5bを有するベアリング外輪素形材5を製造した。さらに、第2の実施の形態として、図2に示すように、上記と同様にリング状素材1のブランクを用い、冷間鍛造用の環状部からなるダイ2に、ダイ2の環状部とリング状素材1の環状部を平行に配置して、リング状素材1のブランクをダイ2に装着した。この場合、このダイ2に装着したリング状素材1のブランクの上に上パンチ3を配設し、同ブランクの下に下パンチ4を配設してダイ2に装着した。これらの上パンチ3と下パンチ4について、詳細に説明する。上パンチ3は、リング状素材1のブランクの内径よりも大きく、かつ、外径よりも小さい径を有する垂直周面からなる基部3aと、基部3aの先端側の基部3aの外周面に対して角度θ1が5~20°であるテーパー面からなる第1の先細のテーパー部3bと、この第1の先細のテーパー部3bに続く角度θ2が40°~70°であるテーパー面からなる第2の先細のテーパー部3cと、この第2の先細のテーパー部3cの先端に、さらに垂直周面を有する先端の円形台部3dからなっている。一方、下パンチ4は、上パンチ3と上下を対称とした形状からなっており、リング状素材1のブランクの内径よりも大きく、かつ、外径よりも小さい径を有する垂直周面からなる基部4aと、基部4aの先端側の基部4aの外周面に対して角度θ1が5~20°であるテーパー面からなる第1の先細のテーパー部4bと、この第1の先細のテーパー部4bに続く角度θ2の40~70°であるテーパー面からなる第2の先細のテーパー部4cと、この第2の先細のテーパー部4cの先端に、さらに垂直周面を有する先端の円形台部4dからなり、これらを図2に示す。これらダイ2と、ダイ2に装着した上パンチ3と下パンチ4を用いて、それぞれの先端の円形台部3dおよび先端の円形台部4dの間に装着したリング状素材1のブランクを加圧して、ダイ2と上パンチ3と下パンチ4により冷間しごき成形を行い、図4のbに示す、内径面6aに第1のテーパー部6bと第2のテーパー部6cを有するベアリング外輪素形材6を製造した。上記した本発明の、図4のaに示す、第1の実施の形態である内径面5aにテーパー部5bを有するベアリング外輪素形材5を形成する方法、あるいは、図4のbに示す、第2の実施の形態である内径面6aにテーパー部6bおよびテーパー部6cを有するベアリング外輪素形材6を形成する方法に対比して、図5に示す、従来法の内径15aにアール部を15bを有するベアリング外輪素形材5の形成方法について説明する。従来法における、図3に示すように、環状部からなるダイ12と、周縁にアール部13aを有する上パンチ13と、この上パンチ13と上下対称形状である、周縁にアール部14aを有する下パンチ14を用い、上パンチ13と下パンチ14の間に、リング状素材1のブランクを挟持してダイ12に装着し、次いで、上パンチ13および下パンチ14によりリング状素材1のブランクを加圧し、ダイ12と上パンチ13および下パンチ14の間で、冷間しごき成形を行って、図5に示すように、アール部15bを内径面15aに有するベアリング外輪素形材15を製造した。本発明の第1の実施の形態である、図1に示す、テーパー部3bを有する上パンチ3およびテーパー部4bを有する下パンチ4により製造された、ベアリング外輪素形材5の一部断面を、図4のaに示した。図4のaに見られるように、冷間しごき成形による加工部位の歪5dの歪は2の程度に抑制されている。さらに、歪5dの分布も内径部全体に均一化されている。ところで、この加工後の歪5dの現象は、材料延性の向上を意味するため、加工時に発生するキズすなわちクラックを抑制することが可能となる。このように先細のテーパー部3bを有する上パンチ3および先細のテーパー部4bを有する下パンチ4を使用して冷間しごき成形した場合、この加工部分の歪5dが低減して均一化することから、後工程の熱処理時に発生する不均一変形を抑制することが可能となる。ここで不均一変形とは、熱処理時の鋼の変態、歪の解放に伴う変形を意味し、歪が均一であれば、この不均一変形も抑制できる。次に、本発明の第2の実施の形態である、図2に示す、テーパー部3bとテーパー部3cの2段目の先細のテーパー部3cを有する上パンチ3およびテーパー部4bとテーパー部4cの2段目の先細のテーパー部4cを有する下パンチ4により製造された、ベアリング外輪6の一部断面を、図4のbに示した。図4のbに見られるように、冷間しごき成形による加工部位の歪6dの歪は2の程度に抑制されている。さらに、歪6dの分布も内径部全体に均一化されている。これらの点は第1に実施の形態と同様であるので、この加工後の歪6dの現象は、素径材の延性の向上を意味し、加工時に発生するキズすなわちクラックを抑制することが可能となる。このように先細のテーパー部3bとその先の2段目の先細のテーパー部3cを有する上パンチ3および先細のテーパー部4bとその先の2段目の先細のテーパー部4cを有する下パンチ4を使用して冷間しごき成形した場合、この加工部分の歪6dが低減して均一化することから、後工程の熱処理時に発生する不均一変形も抑制することが可能となる。この場合も第1の実施野形態と同様に、不均一変形とは、熱処理時の鋼の変態、歪の解放に伴う変形を意味し、歪が均一であれば、この不均一変形も抑制できる。一方、従来の、図3に示す、アール部13aを有する上パンチ13およびアール部14aを有する下パンチ14により製造された、ベアリング外輪素形材15の断面を、図5に示した。図5に見られるように、冷間しごき成形による加工部位の歪部15dの歪は3の程度であり、当該のアール部13aおよびアール部14aに大きな歪が集中している。このように歪が集中している部位は加工硬化の程度も大きくなっている。上記したように、先細のテーパー部3bおよび先細のテーパー部4bを有する上パンチ3および下パンチ4でしごき成形して製造したベアリング外輪素形材5、あるいは、さらに2段目の先細のテーパー部4cを有する上パンチ3および下パンチ4でしごき成形して製造したベアリング外輪素形材6は、熱処理時の鋼の変態で歪が均一化し低減しているので、加工硬化の程度は小さく、製品加工部の最大硬度はビッカース硬さで約330Hvであった。これに対して、従来のアール部13aを有する上パンチ13およびアール部14aを有する下パンチ14でしごき成形して製造した、5図に示すベアリング外輪素形材15は、当該の内径面15aのアール部15bに歪が集中して大きいので、加工硬化の程度も大きい。したがって、製品化後の加工部の最大硬度を測定した場合、この従来のアール部を有するパンチで加工したものは、ビッカース硬さで約390Hvであった。一方、本発明におけるテーパー部を有するパンチで加工した製品化後の加工部の最大硬度は、第1段のテーパー形状としたものは、ビッカース硬さで約330Hvであった。したがって、この第1段のテーパー部を有するパンチでしごき成形して製造のベアリング外輪素形材は硬さを約15低下できた。上記のように、アール部を有するパンチでしごき成形して、大きく加工硬化すると、変形する部分が大きく加工硬化した部分に限定される。しかしながら、テーパー部を有するパンチでしごき成形すると、歪の局所集中が抑制されるため、変形する部分は限定的にならず、加工部位よりも深い部位の製品の内部まで変形が及ぶようになる。ところで、製品であるベアリング外輪素形材を旋削してベアリング外輪にしたとき、ベアリング外輪素形材の内部に存在する鍛流線であるファイバーフローは、部品であるベアリング外輪の転動面に沿って平行になっていることがより望ましいと言われている。しかし、一般的に、鍛造製品は旋削時の取代を付けた状態で製品設計される。そこで、鍛造製品のファイバーフローは、製品のより内部まで表面形状に沿って平行に形成されていることが望ましい。この観点からみると、本願発明のテーパー部を有するパンチでしごき成形した製品は、加工硬化の程度が低減できているので、図6のaに見られるように、ファイバーフローが製品のより内部まで転動面に沿って平行に形成されている。ところが、従来のアール部を有するパンチでしごき成形した製品は、加工硬化の程度が大きいので、図6のbに見られるように、ファイバーフローが製品の転動面に沿う表面部の近辺で形成されているに過ぎない。したがって、本願発明のテーパー部を有するパンチでしごき成形して製造した製品は、従来のアール部を有するパンチでしごき成形して製造した製品に比して、より内部まで転動面に沿って平行に形成されたファイバーフローとなっているので、より転動疲労寿命に優れたベアリング外輪素形材となっている。