少なくとも1本の電線を含むワイヤーハーネス本体部と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された経路規制部分と、前記不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の延在方向に沿って前記経路規制部分の隣で前記ワイヤーハーネス本体部を覆うことにより形成され、前記経路規制部分よりも曲げ容易でかつ前記経路規制部分よりも凹んだ曲げ許容部分とを有する保護部材と、を備えるワイヤーハーネス。請求項1記載のワイヤーハーネスであって、前記曲げ許容部分の表面は、ホットプレス用の型面に接しないで初期の表面状態を維持している、ワイヤーハーネス。請求項1又は請求項2記載のワイヤーハーネスであって、前記保護部材は、方形シート状の第1不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付けられた部分と、前記第1不織部材が巻付けられた部分に対して前記ワイヤーハーネス本体部の延在方向に沿って部分的に細帯状の第2不織部材が巻付けられた部分とを有し、前記第2不織部材が巻付けられた部分に対応する部分で前記経路規制部が形成され、前記第2不織部材が巻付けられていない部分に対応する部分で前記曲げ許容部分が形成されている、ワイヤーハーネス。請求項1~3のいずれか1つに記載のワイヤーハーネスであって、前記経路規制部分が複数設けられ、前記曲げ許容部分が前記複数の経路規制部分間に設けられている、ワイヤーハーネス。少なくとも1本の電線を含むワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を保護部材で覆ったワイヤーハーネスの製造方法であって、前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部にその延在方向に沿って均一な厚みとなるように第1不織部材を巻付ける工程と、前記ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた前記第1不織部材に対してその延在方向に沿って部分的に第2不織部材を巻付ける工程と、前記ホットプレス用成形型の型面を前記第1不織部材の表面には押し当てず前記第2不織部材の表面には押し当てた状態でホットプレス加工する工程と、を備えるワイヤーハーネスの製造方法。請求項5記載のワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程では、前記第1不織部材として方形シート状のものを前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付け、前記工程では、前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付けられた前記第1不織部材の外周に、前記第2不織部材として細帯状の不織部材を巻付ける、ワイヤーハーネスの製造方法。請求項5又は6記載のワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程において、前記ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた前記第1不織部材に対してその延在方向に沿って間隔をあけて複数箇所に前記第2不織部材を巻付ける、ワイヤーハーネスの製造方法。しかしながら、特許文献1に開示の技術では、比較的軟らかい曲げ許容部分が、外部の周辺部材と接触し易い態様で露出している。このため、曲げ許容部分で摩耗しやすい。そこで、本発明は、不織布をホットプレスすることによって形成された保護部材において、部分的に曲げ容易な部分を形成した場合に、良好な耐摩耗性を得ることができるようにすることを目的とする。上記課題を解決するため、第1の態様は、少なくとも1本の電線を含むワイヤーハーネス本体部と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された経路規制部分と、前記不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の延在方向に沿って前記経路規制部分の隣で前記ワイヤーハーネス本体部を覆うことにより形成され、前記経路規制部分よりも曲げ容易でかつ前記経路規制部分よりも凹んだ曲げ許容部分とを有する保護部材とを備える。第2の態様は、第1の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記曲げ許容部分の表面は、ホットプレス用の型面に接しないで初期の表面状態を維持している。第3の態様は、第1又は第2の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記保護部材は、方形シート状の第1不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付けられた部分と、前記第1不織部材が巻付けられた部分に対して前記ワイヤーハーネス本体部の延在方向に沿って部分的に細帯状の第2不織部材が巻付けられた部分とを有し、前記第2不織部材が巻付けられた部分に対応する部分で前記経路規制部が形成され、前記第2不織部材が巻付けられていない部分に対応する部分で前記曲げ許容部分が形成されている。第4の態様は、第1~第3のいずれか1つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記経路規制部分が複数設けられ、前記曲げ許容部分が前記複数の経路規制部分間に設けられている。また、上記課題を解決するため、第5の態様は、少なくとも1本の電線を含むワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を保護部材で覆ったワイヤーハーネスの製造方法であって、前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部にその延在方向に沿って均一な厚みとなるように第1不織部材を巻付ける工程と、前記ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた前記第1不織部材に対してその延在方向に沿って部分的に第2不織部材を巻付ける工程と、前記ホットプレス用成形型の型面を前記第1不織部材の表面には押し当てず前記第2不織部材の表面には押し当てた状態でホットプレス加工する工程とを備える。第6の態様は、第5の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程では、前記第1不織部材として方形シート状のものを前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付け、前記工程では、前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に巻付けられた前記第1不織部材の外周に、前記第2不織部材として細帯状の不織部材を巻付ける。第7の態様は、第5又は第6の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程において、前記ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた前記第1不織部材に対してその延在方向に沿って間隔をあけて複数箇所に前記第2不織部材を巻付ける。第1の態様に係るワイヤーハーネスによると、経路規制部分によってワイヤーハーネスの経路規制を行い、曲げ許容部分でワイヤーハーネスを部分的に曲げ容易にすることができる。また、曲げ許容部分は、経路規制部分よりも凹んでいるため、外部の周辺部材が曲げ許容部分に接触し難く、良好な耐摩耗性を得ることができる。第2の態様によると、前記曲げ許容部分の表面は、ホットプレス用の型面に接しないで初期の表面状態を維持しているため、曲げ許容部分でより容易に曲げることができる。第3の態様によると、方形シート状の第1不織部材及び細帯状の第2不織部材の巻付け方によって、経路規制部と曲げ許容部分とを作り分けることができる。第4の態様によると、経路規制部分の間の曲げ許容部分でワイヤーハーネスを曲げることができる。第5の態様によると、ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた第1不織部材に対して第2不織部材が巻付けられた箇所では、ホットプレス用成形型によって十分に硬化するように加工されるため、ワイヤーハーネスの経路規制を行うことができる。また、ワイヤーハーネス本体部に巻付けられた第1不織部材のうち第2不織部材が巻付けられていない箇所では、第1不織部材の柔軟性が維持され、ワイヤーハーネスを部分的に曲げ容易にすることができる。また、後者の箇所は、前者の箇所よりも凹むため、当該後者の箇所荷外部の周辺部材が接触し難く、良好な耐摩耗性を得ることができる。第6の態様によると、第1不織部材を均一な態様で巻付け易く、また、第2不織部材を局所的に巻付け易い。第7の態様によると、複数箇所で経路規制し、また、その間の柔軟な箇所でワイヤーハーネスを曲げることができる。以下、実施形態に係るワイヤーハーネス10及びその製造方法について説明する。まず、ワイヤーハーネス10について説明する。図1はワイヤーハーネス10を示す概略斜視図であり、図2は同ワイヤーハーネス10を曲げた状態を示す概略斜視図である。ワイヤーハーネス10は、ワイヤーハーネス本体部12と、保護部材20とを備えている。ワイヤーハーネス本体部12は、少なくとも1本の電線を含んでいる。ここでは、ワイヤーハーネス本体部12は、複数の電線が束ねられることにより構成されている。なお、電線は、車体等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体部12に、光ケーブル等が含まれていてもよい。保護部材20は、不織部材例えば、不織布がワイヤーハーネス本体部12の長手方向の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成される。なお、保護部材20は、ワイヤーハーネス本体部12の長手方向略全体を覆っていてもよいし、ワイヤーハーネス本体部12の一部を覆っていてもよい。不織部材としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂バインダとも呼ばれるとを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点例えば、110°C~115°Cを有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、不織部材同士が接触している部分では、当該接触部分にも溶融した接着樹脂が染込んで固化する。これにより、不織部材同士の接触部分が接合される。ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をPETポリエチレンテレフタレートの樹脂繊維とし、接着樹脂をPETとPEIポリエチレンイソフタレートの共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ250°Cであり、接着樹脂の融点は110°C~150°Cである。このため、不織部材を110°C~250°Cの温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、上記成形形状の維持及び不織部材同士の接合を行う。また、ホットプレスとは、不織部材に対する加熱処理及び不織部材を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。例えば、不織部材を圧縮状態で加熱した後、冷却により固まる前に所定の型に押付けて曲げることで、当該曲げ形状に維持できる。この実施形態に係る保護部材20を製造するのに適したホットプレス加工の例については後にさらに詳述する。この保護部材20は、経路規制部分22と、曲げ許容部分24とを有している。経路規制部分22は、ワイヤーハーネス本体部12を覆う不織部材をホットプレスすることにより形成された部分である。この経路規制部分22は、ホットプレスによって十分に圧縮及び硬化され、ワイヤーハーネス本体部12の経路を維持できる程度の形状維持性を有している。そして、この経路規制部分22がワイヤーハーネス本体部12の車両等における布設経路に応じた形状直線状であってもよいし、曲っていてもよいに形成されることで、ワイヤーハーネス本体部12が当該形状に規制される。この経路規制部分22は、間隔をあけて複数ここでは2つ設けられている。なお、ここでは、経路規制部分22は、横断面円形状に形成されているが、横断面楕円形、横断面多角形状等に形成されていてもよい。曲げ許容部分24は、ワイヤーハーネス本体部12の延在方向に沿って上記経路規制部分22の隣でワイヤーハーネス本体部12を覆う不織部材によって形成されている。ここでは、曲げ許容部分24は、複数ここでは2つの経路規制部分22の間に設けられている。この曲げ許容部分24は、上記経路規制部分22よりも曲げ容易に形成されている。曲げ許容部分24を、上記経路規制部分22よりも曲げ容易にするためには、曲げ許容部分24をホットプレス成形用型に接触させずにホットプレスしていないこと、つまり、その表面がホットプレス用の型面に接しないで初期の表面状態を維持していることが好ましい。もっとも、上記経路規制部分22よりも曲げ容易な範囲で、曲げ許容部分24をホットプレス成形用金に接触させてホットプレス加工してもよい。また、この曲げ許容部分24は、上記経路規制部分22よりも凹んでいる。より具体的には、曲げ許容部分24は、その周方向全体で経路規制部分22よりも凹んでいる。上記経路規制部分22と曲げ許容部分24とを作分ける具体的構成例については、後に製造方法例と共に説明する。このように構成されたワイヤーハーネス10によると、経路規制部分22によってワイヤーハーネス10の経路規制を行うことができる。また、図2に示すように、曲げ許容部分24でワイヤーハーネス10を部分的に曲げることができる。これにより、例えば、ワイヤーハーネス10を搬送する際に、ワイヤーハーネス10を曲げ許容部分24で2つ折りするように折曲げてその全長を短くし、この状態で、搬送用のコンテナボックス等に効率よく収容することができ、搬送作業を効率的に行える。また、ワイヤーハーネス10を車両等に組付ける際には、ワイヤーハーネス10を曲げ許容部分24で曲げつつ当該組付作業を行うできる。特に、車両等における狭い隙間を通ってワイヤーハーネス10を車両等に組付ける際には、ワイヤーハーネス10を曲げ許容部分24で曲げてコンパクトな形態にして前記狭い隙間を通すことができ、車両等の組付作業を容易に行うことができる。また、本ワイヤーハーネス10を実際に車両等に組付ける際には、車両等における実際の布設経路に応じて、ワイヤーハーネス10を曲げ許容部分24で柔軟に変形させて組付作業を容易に行うことができる。また、上記曲げ許容部分24は、経路規制部分22よりも圧縮度合及び加熱度合が低く柔軟であるため、耐摩耗性に劣る恐れがある。そこで、曲げ許容部分24を経路規制部分22よりも凹ませることで、ワイヤーハーネス10の搬送時、組付状態等において、周辺部材が曲げ許容部分24には接触し難くなる。これにより、保護部材20全体として良好な耐摩耗性を得ることができる。特に、搬送時のみ曲げ許容部分24で曲げ、車両における組付状態では曲げ許容部分24を直線状にすることで、周辺部材が曲げ許容部分24には接触し難くなる。上記保護部材20をホットプレスによって製造する方法について説明する。まず、図3及び図4に示すように、ワイヤーハーネス本体部12の少なくとも一部にその延在方向に沿って均一な厚み巻付状態における筒状形態における径方向に沿った厚みとなるように第1不織部材30を巻付ける。巻付状態における第1不織部材30の厚みは、第1不織部材30の柔軟な性質上或は巻付け方法による第1不織部材30の重なり度合のばらつき等に応じて、ワイヤーハーネス本体部12の延在方向に沿って多少の差が生じてしまってもよい。ここでは、第1不織部材30として方形シート状の不織布を用い、当該第1不織部材30をワイヤーハーネス本体部12に少なくとも1回巻付けている。これにより、比較的広い範囲に亘ってなるべく均一な態様で第1不織部材32を巻付けることができる。第1不織部材30は、1周~1.5周程度巻付けられるとよい。もっとも、第1不織部材30として細帯状の不織布を用い、これを螺旋状にワイヤーハーネス本体部12に巻付けてもよい。なお、後述するホットプレス加工時において、第1不織部材30の表面がホットプレス用成形型の型面に接触しないようにするため、第1不織部材30の巻付け後の横断面の外形は、後述する下型面63及び上型面72とで形成されるホットプレス用の空間の横断面形状よりも小さくなるように形成されることが好ましい。次に、図5及び図6に示すように、ワイヤーハーネス本体部12に巻付けられた第1不織部材30の外周にその延在方向に沿って部分的に、つまり、上記経路規制部分22に対応する部分に第2不織部材32を巻付ける。ここでは、第2不織部材32として細帯状の不織布を螺旋状に巻付ける。第2不織部材32として細帯状の不織部布を用いることで、局所的に第2不織部材32を巻付け易い。第2不織部材32の巻付は、第1不織部材30の外周にさらに1周程度分巻付けるように行うことが好ましい。つまり、曲げ許容部分24では、不織部材としての第1不織部材30が1周~1.5周程度巻付けられ、経路規制部分22では不織部材としての第1不織部材30及び第2不織部材32が2~2.5周程度巻付けられていることが好ましい。もっとも、第2不織部材32として、方形シート状の不織布を用い、これを第1不織部材30の外周に螺旋状に巻付けてもよい。なお、ここでは、上記のように複数の経路規制部分22を設けるため、第1不織部材30の外周に間隔をあけて複数箇所2箇所に、第2不織部材32を巻付けている。次に、ホットプレス加工を行う。ここで、ホットプレス用成形型の構成例について説明する。図7はホットプレス用成形型60を示す説明図であり、図8はホットプレス加工中におけるホットプレス用成形型60の概略横断面図であり、図9はホットプレス加工中におけるホットプレス用成形型60の一部分の概略縦断面図である。ホットプレス用成形型60は、下型62と、上型70とを備える。下型62は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その一主面上面に下型面63が形成されている。下型面63は、概略的には、底部が半円筒表面形状を呈しかつ上方に開口する溝形状に形成されている。下型面63の長手方向の長さは、ワイヤーハーネス本体部12における保護対象部分保護部材20で覆うべき部分の長さと略同一に形成されている。また、下型面63は、ワイヤーハーネス本体部12における保護対象部分を車体に配設した場合の経路に応じて延びる形状に形成されている図7では直線状、曲っていてもよい。上型70は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その一主面下面に上部が半円筒表面形状を呈しかつした方に開口する溝形状の上型面72が形成されている。上型面72は、上記下型面63の上方開口を塞ぎつつ当該下型面63内に配設可能な幅に形成されている。また、上型面72は、上記下型面63の屈曲形状に応じて、経路に応じて延びる形状に形成されている。そして、この上型面72が下型面63内に配置されることにより、上型面72と下型面63との間で、保護部材20を形成可能なスペースが形成される。なお、下型62及び上型70には、ヒーター等の加熱部66が設けられている。上記ホットプレス用成形型60を用いてホットプレス加工を行う方法について説明する。すなわち、ワイヤーハーネス本体部12のうち第1不織部材30及び第2不織部材32が巻付けられた箇所を、下型面63内に押込む。この後、上型70の上型面72を下型面63内に挿入し、この状態で、ホットプレス用成形型60内でホットプレスする。この状態では、下型面63及び上型面72は、第2不織部材32の外周には押し当てられているが、第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない部分の外周には押し当てられない図9参照。つまり、第2不織部材32は圧縮されているが、第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない部分は圧縮されていない。そして、上記状態で、下型62及び上型70を加熱してホットプレスを行うと、第2不織部材32部分は圧縮状態で加熱される。また、第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない部分は圧縮されず、また、高温への加熱は抑制された状態となる。なお、この状態で、第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない部分は、接着樹脂が溶融しないことが好ましい。しかしながら、当該部分は、最終的に経路規制部分22よりも曲げ容易であればよいので、多少の接着樹脂が溶融してもよい。この後、第1不織部材30及び第2不織部材32が冷却されると、第2不織部材32が巻付けられた部分ではその表面が下型面63及び上型面72の形状に応じた形状で硬化し、これにより、経路規制部分22が形成される。また、第2不織部材32が巻付けられた部分では、不織部材が接触部分で接合されて、ワイヤーハーネス本体部12を覆った状態が維持される。また、第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない箇所では、第2不織部材32が初期状態で有していた曲げ容易な性質が維持され、これにより、曲げ許容部分24が形成される。この製造方法によると、ワイヤーハーネス本体部12に巻付けられた第1不織部材30に対して第2不織部材32が巻付けられた箇所では、ホットプレス用成形型60によって十分に硬化するように加工されるため、ワイヤーハーネス10の経路規制を行うことができる。また、ワイヤーハーネス本体部12に巻付けられた第1不織部材30のうち第2不織部材32が巻付けられていない箇所では、第1不織部材30の柔軟性が維持され、ワイヤーハーネス10を部分的に曲げ容易にすることができる。このようにして、上記ワイヤーハーネス10を容易に形成することができる。なお、上記実施形態では、第1不織部材30と第2不織部材32とが別々である例で説明したが、図10に示す変形例のように、第1不織部材30に対応する第1不織部材130の部分の一側縁部に、第2不織部材32に対応する第2不織部材132の部分が延出するように、一体形成されたものを用いてもよい。ここでは、第1不織部材130の部分の一側縁部の両端部に間隔をあけて第2不織部材132の部分が延出している。そして、第1不織部材130の部分の他側縁部に沿ってワイヤーハーネス本体部12を配設して、図11に示すように、第1不織部材130の部分をワイヤーハーネス本体部12に巻付ける。次に、図12に示すように、第2不織部材132の部分を、巻付けられた第1不織部材部分130の外周に巻付けている。この後、上記実施形態と同様に、ホットプレス用成形型60を用いて、第2不織部材132が巻付けられた部分をホットプレスすると、上記実施形態と同様のワイヤーハーネスが製造される。特に、この変形例によると、一枚の不織シートを用いて製造できるため、部品種類数の削減及び製造の容易化を図ることができ、また、第2不織部材132の巻付け箇所を揃えやすいというメリットもある。以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。