少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の内周面に雌セレーションを形成した管状のアウタシャフトと、少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の外周面にこの雌セレーションと係合する雄セレーションを形成したインナシャフトとを、中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が楕円形である前記アウタシャフトの先端部に前記インナシャフトの中間部を、同じく断面形状が楕円形であるこのインナシャフトの先端部を前記アウタシャフトの中間部に、それぞれ、二次衝突時に加わる衝撃に伴い、前記両シャフト同士が軸方向に相対変位可能な嵌合強度で内嵌固定する事により、前記アウタシャフトと前記インナシャフトとを結合して成る衝撃吸収式ステアリングシャフトに於いて、前記インナシャフトの先端部のうち、先端縁寄り部分の外径が先端縁に向かう程小さくなっている事を特徴とする衝撃吸収式ステアリングシャフト。前記アウタシャフトの一端部に少なくとも内径が小さい小径部を設け、この小径部の内周面に雌セレーションを形成しており、前記インナシャフトの一端部に少なくとも外径が大きい大径部を設け、この大径部の外周面に前記雌セレーションと係合する雄セレーションを形成し、この大径部の先端部のうち、先端縁寄り部分の外径を先端縁に向かう程小さくしており、中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が楕円形である前記小径部の先端部にこの大径部の基端部を、同じく断面形状が楕円形であるこの大径部の先端部を前記小径部の基端部に、それぞれ、二次衝突時に加わる衝撃に伴い、前記両シャフト同士が軸方向に相対変位可能な嵌合強度で内嵌固定する事により、前記アウタシャフトと前記インナシャフトとを結合している、請求項1に記載の衝撃吸収式ステアリングシャフト。少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の内周面に雌セレーションを形成した管状のアウタシャフトと、少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の外周面にこの雌セレーションと係合する雄セレーションを形成したインナシャフトとを、前記アウタシャフトの先端部とこのインナシャフトの先端部とを係合させた状態で、このアウタシャフトの外周面を径方向内方に押圧する事により、このアウタシャフトの先端部及び前記インナシャフトの先端部を径方向に塑性変形させた後、このアウタシャフトとこのインナシャフトとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させて、このアウタシャフトの先端部をこのインナシャフトの中間部に圧入嵌合すると共に、このインナシャフトの先端部を前記アウタシャフトの中間部に圧入嵌合させ、このアウタシャフトの先端部と中間部との間部分と、前記インナシャフトの先端部と中間部との間部分とを互いに緩く係合させる衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法に於いて、前記インナシャフトとして、このインナシャフトの先端部のうち、先端寄り部分の外径が先端縁に向かう程小さくなっているものを使用する事を特徴とする衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法。前記アウタシャフトは、一端部に少なくとも内径を小さくした小径部を設け、この小径部の内周面に雌セレーションを形成しているものであり、前記インナシャフトは、一端部に少なくとも外径を大きくした大径部を設け、この大径部の外周面に前記雌セレーションと係合する雄セレーションを形成しており、この大径部の先端部のうち、先端縁寄り部分の外径が先端縁に向かう程小さくなっているものであり、前記小径部の先端部と前記大径部の先端部とを係合させた状態で、この小径部の外周面を径方向内方に押圧する事により、この小径部の先端部及び前記大径部の先端部を径方向に塑性変形させた後、前記アウタシャフトと前記インナシャフトとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させて、前記小径部の先端部を前記大径部の基端部に圧入嵌合すると共に、この大径部の先端部をこの小径部の基端部に圧入嵌合させ、これら小径部の中間部と大径部の中間部とを互いに緩く係合させる、請求項3に記載の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑み、アウタシャフトとインナシャフトとを、二次衝突時に加わる衝撃荷重に伴い、これら両シャフト同士が軸方向に相対変位可能に結合して成る衝撃吸収式ステアリングシャフトに於いて、このステアリングシャフトを製造する際に、前記インナシャフトの先端部外周縁と前記アウタシャフトの内周面との間にかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、エネルギ吸収性能の安定した衝撃吸収式ステアリングシャフトを得られる様にして、製造コストの上昇を抑える事ができる構造及びその製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフト及びその製造方法のうち、請求項1に記載した衝撃吸収式ステアリングシャフトは、管状のアウタシャフトと、インナシャフトとを、二次衝突時に加わる衝撃に伴い、これら両シャフト同士が軸方向に相対変位可能に結合して成る。特に、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトに於いては、前記インナシャフトの先端部のうち、先端縁寄り部分の外径を先端縁に向かう程小さくしている。上述の様な本発明を実施する場合に、例えば請求項2に記載した発明の様に、前記アウタシャフトの一端部に少なくとも内径が小さい小径部を設け、前記インナシャフトの一端部に少なくとも外径が大きい大径部を設ける。そして、この大径部の先端部のうち、先端縁寄り部分の外径を先端縁に向かう程小さくする。又、請求項3に記載した衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法は、アウタシャフトの先端部とインナシャフトの先端部とを係合させた状態で、このアウタシャフトの先端部の外周面を径方向内方に径方向反対位置を互いに近付く方向に押圧し、このアウタシャフトの先端部及び前記インナシャフトの先端部を径方向に押圧方向が短径でこれと直角方向が長径となる、断面楕円形に塑性変形させる。次いで、前記両シャフト同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる。そして、前記アウタシャフトの先端部を前記インナシャフトの中間部に、このインナシャフトの先端部をこのアウタシャフトの中間部に、それぞれ圧入嵌合させる。このアウタシャフトの先端部と中間部との間部分と、前記インナシャフトの先端部と中間部との間部分とは、互いに緩く係合させる。特に、請求項3に記載した衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法に於いては、前記インナシャフトとして、このインナシャフトの先端部のうち、先端縁寄り部分の外径が先端縁に向かう程小さくなっているものを使用する。上述の様な請求項3に記載の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法を実施する場合に、例えば請求項4に記載した発明の様に、前記アウタシャフトとして、一端部に少なくとも内径が小さい小径部を設けたものを、前記インナシャフトとして、一端部に少なくとも外径が大きい大径部を設け、この大径部の先端部のうち、少なくとも先端縁寄り部分の外径が先端縁に向かう程小さいものを、それぞれ使用する。そして、前記小径部の先端部と前記大径部の先端部とを係合させた状態で、この小径部の先端部の外周面を径方向内方に径方向反対位置を互いに近付く方向に押圧し、この小径部の先端部及び前記大径部の先端部を径方向に押圧方向が短径でこれと直角方向が長径となる、断面楕円形に塑性変形させる。次いで、前記両シャフト同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させ、前記小径部の先端部を前記大径部の基端部に、この大径部の先端部をこの小径部の基端部に、それぞれ圧入嵌合させ、この小径部の中間部とこの大径部の中間部とを互いに緩く係合させる。上述の様に構成する、請求項1~2に記載した、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトによれば、このステアリングシャフトを製造する際に、アウタシャフトの先端縁とインナシャフトの内周面との間にかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てて、前記ステアリングシャフトの製造コストの上昇を抑える事ができる。この理由は、前記インナシャフトの先端部のうち、先端縁寄り部分の外径を先端縁に向かう程小さくしている為、前記衝撃吸収式ステアリングシャフトを製造する際に、前記インナシャフトの先端縁と前記アウタシャフトの内周面との間でかじりが発生するのを防止できるからである。即ち、前記インナシャフトの先端縁部分は先端縁に向かう程外径が小さいので、このインナシャフトの先端部外周縁尖鋭な端縁と前記アウタシャフトの内周面とは当接しない擦れ合わない。前記インナシャフトの先端縁部分のうち、このアウタシャフトの内周面と当接する部分は、断面形状の曲率半径が大きい或いはこのアウタシャフトの内周面に対する傾斜角が小さいので、前記インナシャフトの先端縁部分とこのアウタシャフトの内周面との当接圧を低くできる。この為、これら両シャフト同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる際に、前記インナシャフトの先端縁部分と前記アウタシャフトの内周面との間に作用する摩擦を小さく抑える事ができて、この先端縁部分がこの内周面に食い込む事を防止でき、前記かじりの発生を防止できる。又、請求項3~4に記載した、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法によれば、上述した様な本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトを、工業的に能率良く製造する事ができる。[実施の形態の第1例]図1~2は、全ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。尚、本例を含めて、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフト及びその製造方法の特徴は、インナシャフト13aの先端縁と、アウタシャフト12aの内周面との間でかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てて、製造コストの上昇を抑える事ができる構造及びその製造方法を実現する点にある。その他の部分の構成及び作用は、前述の図7~10に示した構造及びその製造方法を含め、従来から知られている衝撃吸収式ステアリングシャフト及びその製造方法と同様であるから、同等部分に関する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。本例の構造の場合、ステアリングシャフト3bを構成する、前記インナシャフト13aの後端部図1~2の右側に、前端部図1~2の左側よりも外径の大きい大径部16aを設けている。この様な大径部16aは、前記インナシャフト13aの前端部外周面に切削加工を施す事により形成する。若しくはこのインナシャフト13aが円管状であれば、前述した従来構造の場合と同様に、このインナシャフト13aの後端部を押し拡げる事により形成しても良い。或いは、前記インナシャフト13aを前記アウタシャフト12aの内径側に挿通可能であれば、前記大径部16aを設けず、前記インナシャフト13aの外径を軸方向全長に亙って同じとする事もできる。但し、この場合は、前記ステアリングシャフト3bの収縮荷重が過大になるのを防止すべく、前記インナシャフト13aの外周面に軸方向全長に亙って雄セレーション17を形成する。又、前記アウタシャフト12aの前端部図1~2の左側に、後端部図1~2の右側よりも内径の小さい小径部14を設けている。この様な小径部14は、前述した従来構造の場合と同様に円管状である前記アウタシャフト12aの前端部に絞り加工を施す事により、若しくは後端部内周面に切削加工を施す事により形成する。或いは、前記インナシャフト13aを前記アウタシャフト12aの内径側に挿通可能であれば、前記小径部14を設けず、このアウタシャフト12aの内径を軸方向全長に亙って同じとする事もできる。但し、この場合は、前記ステアリングシャフト3bの収縮荷重が過大になるのを防止すべく、前記アウタシャフト12aの内周面に軸方向全長に亙って前記雄セレーション17と係合する、雌セレーション15を形成する。図1~2に示した本例の構造の場合、前記インナシャフト13aの前端部外周面に切削加工を施す事により後端部に大径部16aを、前記アウタシャフト12aの前端部に絞り加工を施す事により小径部14を、それぞれ設けている。更に、前記大径部16aの先端部外周縁図1~2の右側に、断面形状が部分円弧状R状の面取り部21を設ける事により、前記大径部16aの先端部の外径が、この大径部16aの先端縁図1~2の右側に向かう程小さくなる漸減する様にしている。尚、本例の場合、前記インナシャフト13aの大径部16aの先端部図1~2の右端部に凹孔22を設け、後述する様に、1対の押圧片18、18によって前記小径部14の先端部及び前記大径部16aの先端部を径方向に塑性変形する際に、必要とされる押圧力が過度に大きくならない様にしている。上述の様に構成する本例の衝撃吸収式ステアリングシャフトを製造する為に、先ず、図2に示す様に、前記大径部16aの先端部を前記小径部14の先端部に係合させる。そして、この小径部14の先端部の外周面を前記両押圧片18、18により径方向内方に押圧し、前述した従来構造の1例を示す図9→図10の場合と同様に、前記ステアリングシャフト3bの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が楕円形となる様に、前記小径部14の先端部と前記大径部16aの先端部とを径方向に塑性変形させる。この時、前記両押圧片18、18を押圧する押圧力を調整しても良い。即ち、これら両押圧片18、18の端面同士の間の隙間20、20図9参照の厚さを、前記両先端部を塑性変形させた状態で正の値とし隙間20、20を残し、これら両先端部の変形量を調整する事もできる。又、前記両押圧片18、18の内側面で前記小径部14の先端部の外周面と当接する部分の形状は、前述した図9~10に示す様な断面が円弧状の凹部19、19に限らず、前記小径部14の先端部の外周面の径方向反対位置を、互いに近付く方向に押圧できれば、平面や断面形状がV字形の面等とする事もできる。更に、断面円弧状とする場合でも、前記小径部14の先端部外周面の曲率半径との大小関係は、何れでも良い。又、前記面取り部21の基端部大径側端部は、前記両押圧片18、18により、アウタシャフト12aとインナシャフト13aとを押圧する際に、これら両押圧片18、18の軸方向中間部これら両押圧片18、18の厚さ範囲内の径方向内方に位置させている。前記両先端部同士の係合部を塑性変形したならば、次いで、前記アウタシャフト12aと前記インナシャフト13aとを軸方向に相対変位させて、前記小径部14の先端部を前記大径部16aの基端部に、この大径部16aの先端部にこの小径部14の基端部を、それぞれ圧入嵌合させる。又、これら小径部14の中間部と大径部16aの中間部とは、互いに緩く嵌合させる。上述の様に構成する本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフト及びその製造方法によれば、前記ステアリングシャフト3bを製造する際に、前記インナシャフト13aの大径部16aの先端縁と前記アウタシャフト12aの小径部14の内周面との間にかじりが発生するのを防止し、前記ステアリングシャフト3bの製造コストの上昇を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てる事ができる。この理由は、前記大径部16aの先端部外周縁に断面形状が部分円弧状R状の面取り部21を設ける事で、この大径部16aの先端部のうち、先端縁部分の外径をこの大径部16aの先端縁に向かう程小さくしているからである。この様な構成を採用している為、前記ステアリングシャフト3bを製造する際に、前記アウタシャフト12aと前記インナシャフト13aとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる際に、前記大径部16aの先端縁と前記小径部14の内周面とが強く擦れ合う事がない。即ち、この大径部16aの先端縁部分の外径が小さくなっている為、この大径部16aの先端部外周縁尖鋭な端縁と、前記小径部14の内周面とは当接しない。この大径部16aの先端縁部分のうち、この小径部14の内周面と当接する部分には、R状の面取り部21を設け、断面形状の曲率半径を大きくしているので、前記先端縁部分と前記小径部14の内周面との当接圧は低い。この為、前記両シャフト12a、13a同士を相対変位させる際に、前記大径部16aの先端縁部分と前記小径部14の内周面との間に作用する摩擦力を小さく抑える事ができて、この先端縁部分がこの内周面に食い込む事を防止でき、この内周面にかじりによる余肉部むしれが発生するのを防止できる。尚、前記面取り部21の基端部大径側端部は、前記両シャフト12a、13a同士を塑性変形する際に、前記両押圧片18、18の軸方向中間部の径方向内方に位置させている為、前記大径部16aの先端縁部分で外径が小さくなっている部分を径方向内方に押圧する力を適切に制御中間寄り部分よりも大きくなる事を防止できる。この結果、前記大径部16aの先端縁と小径部14の内周面との擦れ合い部でかじりが生じる事を、より安定して防止できる。[実施の形態の第2例]図3は、請求項3~4に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合には、インナシャフト13bの大径部16bの先端縁部分図3の右側に、この大径部16bの先端縁に向かう程この先端縁部分の外径が小さくなる様に、母線形状が直線状の部分円すい面状のテーパ面部23を設けている。このテーパ面部23のテーパ角θは、このテーパ面部23とアウタシャフト12aの小径部14図1~2、7~10参照の内周面との当接圧を小さくする為、60度以下とする事が望ましい。前記テーパ角θを60度よりも大きくすると、前記テーパ面部23の基端部と前記大径部16bの中間寄り部分との連続部の角度が小さく150度未満になり、この連続部で、前記小径部14の内周面との当接圧が高くなる可能性がある。この結果、この連続部とこの小径部14の内周面との擦れ合い部でかじりが発生するのを防止できなくなる可能性がある。更に、本例の場合には、前記テーパ面部23の基端部大径側端部である、前記連続部に、断面形状が部分円弧状R状である、面取り部21aを設けている。本例の場合には、この連続部の角度を大きく150度以上にした事と、この連続部に面取り部21aを設けた事とにより、この連続部と前記小径部14の内周面との当接部の面圧を、より低く抑え、この当接部でのかじりの発生を、より効果的に抑えられる様にしている。尚、前記面取り部21aの基端部大径側端部は、前記両シャフト12a、13b同士を塑性変形する際に、1対の押圧片18、18の軸方向中間部これら両押圧片18、18の厚さ範囲内の径方向内方に位置させる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。[実施の形態の第3例]図4も、請求項3~4に対応する、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、インナシャフト13cを円管状とし、このインナシャフト13cの一端部図4の右端部に大径部16cを設けている。そして、この大径部16cの先端縁部分に絞り加工を施す事により、この大径部16cの先端縁部分の外径が先端縁図4の右側に向かう程小さくなる様に、絞り部24を設けている。この絞り部24の基端部大径側端部は、アウタシャフト12aと前記インナシャフト13cとを塑性変形する際に、1対の押圧片18、18の軸方向中間部これら両押圧片18、18の厚さ範囲内の径方向内方に位置させる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。[実施の形態の第4例]図5も、請求項3~4に対応する、本発明の実施の形態の第4例を示している。本例の場合には、1対の押圧片18a、18aの先端面の軸方向両端縁に、断面形状が部分円弧状R状の面取りを施している。この為、大径部16aの先端部及び小径部14の先端部の変形量を、前記両押圧片18a、18aの軸方向両端縁の内径側で、同じく中間部よりも小さくできる。即ち、これら両端縁の内径側で、大径部16aの先端部と小径部14の先端部との嵌合強度を弱くしている為、ステアリングシャフトを製造する際に、インナシャフト13aとアウタシャフト12aとを軸方向に相対変位させても、前記大径部16aの先端縁と前記小径部14の内周面との擦れ合い部が強く擦れ合うのを、より効果的に防止できる。更に、この小径部14の先端縁と前記大径部16aの外周面との擦れ合い部に就いても、強く擦れ合うのを防止できる。この為、前記小径部14の先端縁と前記大径部16aの外周面との間でも、かじりが発生するのを防止でき、ステアリングシャフトの製造コストの上昇を抑えつつ、衝撃吸収性能を安定させる事を、前述の実施の形態の第1例と比較して、より有効に図れる。尚、この様な押圧片18a、18aは、本例に限らず、他の実施の形態に適用する事も可能である。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。