円柱試料片の熱間鍛造過程において、各温度とひずみ速度との条件で応力-ひずみ曲線を測定し、変形前後の前記円柱試料片の形状から、試料端面とアンピル間の摩擦係数を決定して摩擦補正を行い、同時に、変形速度とひずみ量圧縮率とから、前記円柱試料片の内部温度上昇を計算し、温度上昇による応力の変化の補正を行い、これらの補正したデータを用いて任意ひずみ速度、温度、ひずみ量の条件における熱間鍛造条件を求めるプロセッシングマップを作成することを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラム。前記変形速度と前記ひずみ量圧縮率とから、前記円柱試料片の内部温度の上昇ΔTは、式1および式2で求めることを特徴とする請求項1記載のプロセッシングマップ作成プログラム。ここで、ηeは熱効率、ρは試験片の密度、cは熱容量、εは真ひずみ、σは真応力である。前記温度上昇による応力の変化を、式3で求めることを特徴とする請求項1または2記載のプロセッシングマップ作成プログラム。ここで、Tは温度、A、A’、A’’は定数である。前記円柱試料片の熱間鍛造過程において、温度とひずみ速度とに関する前記応力-ひずみ曲線データは、実験と同時に測定し、記録媒体に記録することを特徴とする請求項1、2または3記載のプロセッシングマップ作成プログラム。前記記録媒体に記録されたデータを用いて各温度、ひずみ、ひずみ速度の条件にプロセッシングマップの塑性不安定因子を、式10で求めることを特徴とする請求項4記載のプロセッシングマップ作成プログラム。ここで、mはひずみ速度感受性指数、ηはエネルギー分散効率である。材料固有曲線を取得するための摩擦補正と温度補正とに関する従来の方法は、各条件での変形曲線をそれぞれ計算する必要があり、また、熱間鍛造最適条件を予測するプロセッシングマップは、様々な条件鍛造量或いはひずみ、圧縮速度及び温度を組み合わせて作成する必要があるため、非常に時間がかかるという課題があった。また、従来の試料片の温度上昇による応力の変化の計算は、変形過程における材料の熱活性化エネルギーを定数と仮定してから行なわれている。実際に、各条件における見かけ熱活性化エネルギーが異なるため、従来の温度上昇による応力変化の計算による誤差が大きく、補正精度を向上する方法を提案する必要があるという課題もあった。本発明は、このような課題に着目してなされたもので、補正精度が高く、短い時間でプロセッシングマップを作成することができるプロセッシングマップ作成プログラムを提供することを目的としている。本発明によれば、円柱試料片の熱間鍛造過程において、各温度とひずみ速度との条件で応力-ひずみ曲線を測定し、変形前後の前記円柱試料片の形状から、試料端面とアンピル間の摩擦係数を決定して摩擦補正を行い、同時に、変形速度とひずみ量圧縮率とから、前記円柱試料片の内部温度上昇を計算し、温度上昇による応力の変化の補正を行い、これらの補正したデータを用いて任意ひずみ速度、温度、ひずみ量の条件における熱間鍛造条件を求めるプロセッシングマップを作成することを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラムが得られる。また、本発明によれば、前記変形速度と前記ひずみ量圧縮率とから、前記円柱試料片の内部温度の上昇ΔTは、式1および式2で求めることを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラムが得られる。ここで、ηeは熱効率、ρは試験片の密度、cは熱容量、εは真ひずみTruestrain、σは真応力Truestressである。また、本発明によれば、前記温度上昇による応力の変化を、式3で求めることを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラムが得られる。ここで、Tは温度、A、A’、A’’は定数である。また、本発明によれば、前記円柱試料片の熱間鍛造過程において、温度とひずみ速度とに関する前記応力-ひずみ曲線データは、実験と同時に測定し、記録媒体に記録することを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラムが得られる。さらに、本発明によれば、前記記録媒体に記録されたデータを用いて各温度、ひずみ、ひずみ速度の条件にプロセッシングマップの塑性不安定因子を、式10で求めることを特徴とするプロセッシングマップ作成プログラムが得られる。ここで、mはひずみ速度感受性指数、ηはエネルギー分散効率である。本発明のプログラムは、円柱試料熱間圧縮曲線の摩擦補正、温度補正、およびプロセッシングマップ作成などの機能を組み合わせてできるものであり、従来の摩擦補正、新しい温度上昇による応力低下の補正、及びプロセッシングマップの新しい作成方法により、自動作成、補正を行うことができるため、これらの知識を有していない研究者であっても、材料の固有金属材料の取得、熱間鍛造最適条件の予測を行うことできる。また、本発明によれば、補正精度が高く、短い時間でプロセッシングマップを作成することができるプロセッシングマップ作成プログラムを提供することができる。上記課題を解決するための本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムProcessingmapmakerは、図1に示すように、摩擦補正、温度補正およびプロセッシングマップ作成により構成される。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムは、MicrosoftVisualBasic2005により作成され、摩擦補正、温度補正、プロセッシングマップ作成などの機能を組み合わせることができる。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムにおける円柱試料とアンビルとの間の摩擦係数の決定は、下記の式により行われている。ここで、Rm、Rt、H、H0は、それぞれ円柱試料の圧縮後の最大半径、元の端面膨張した半径、圧縮後の高さおよび元の高さであり、a’、a’’、a’’’、b’、b’’、b’’’、c’、c’’、c’’’は、材料の種類によらない定数であり、それぞれa’=0.99066、a’’=-0.83993、a’’’=0.22061、b’=0.01642、b’’=0.92685、b’’’=-0.5045、c’=-0.00572、c’’=-0.51804、c’’’=0.32033であり、Pは圧縮前後の円柱試料の形状に関するパラメータをまとめた係数であり、μは円柱試料とアンビルとの間のせん断摩擦係数である。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムにおける円柱試料とアンビルとの間の摩擦による応力の補正は、下記の式により行われている。ここで、a、b、c、dは定数であり、材料の種類によらない、ε、μはそれぞれ真ひずみとせん断摩擦係数である。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムにおける断熱変形時の試料内部温度上昇ΔTは、塑性変形により投入されたエネルギーが熱に変換されたとして、式1で計算した。式1の積分項は、熱間加工により投入されたエネルギーで、真応力-真ひずみσ-ε曲線から計算される.熱効率は、ひずみ速度と強く関係し、式2で表せる。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムでは、あるひずみ、ひずみ速度における応力の補正値を、式3により求めた。ここで、A、A’、A’’は定数であり、プログラム中で決定される。従って、温度補正前のデータを用いて各ひずみにおける式3を行えば、式1から算出される温度上昇分ΔTを考慮した変形抵抗値を求めることができる。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムにおけるプロセッシングマップは、非特許文献1で提案された動的材料モデルdynamicmaterialsmodel、DMMに基づいたPowerdissipationmapとInstabilitymapとから構成されている。エネルギー分散効率powerdissipationefficiencyηは、次式で与えられる。ηは、ひずみ速度感受性指数mと直接的に関連しており、Powerdissipationmapは、各加工条件温度、ひずみ速度に対してエネルギー分散効率をプロットしたものである。mは、温度T、ひずみε一定の時に、次の式で表される。一方、Instabilitymapは、熱間加工における塑性不安定性を予測するもので、その条件はZieglerにより提案された次式で与えられる。本特許では式7から変形し、次の通りに算出される。この塑性不安定性パラメータζを温度、ひずみ速度の関数としてプロットすることで、その値が負となる領域を、塑性不安定条件として特定できる。本発明の実施の形態のプロセッシングマップ作成プログラムは、応力ひずみ曲線データのファイルの名を統一することにより、温度、ひずみ速度に対する、ラベルの接頭文字を指定するだけで自動的にデータを選択して読み取ることができる。一度入力した上記の情報は、パラメータとしてテキストファイルに保存され、再度入力する項目を減らすことができる。図2は、ある鉄鋼材料の熱間鍛造過程で得られた変形曲線、摩擦補正、摩擦補正後の温度補正の各段階における変形曲線であり、応力曲線への摩擦、加工発熱の影響が明らかに示されている。摩擦係数の決定と摩擦による応力変化の補正とは、それぞれ式4、式5および式6により行われている。加工発熱による温度の上昇は、式1および式2により計算され、応力の変化の補正は、式3で計算されている。図3は、熱間鍛造過程におけるある鉄鋼材料の変形曲線を、processingmapmakerにより、摩擦補正、温度補正を行ったデータを用いて、式10により作成したprocessingmapInstabilitymapである。これらの結果により、ひずみ速度Strainrateの対数0.5以上、或いは温度1000°C以上の範囲においては、最適な加工条件が得られることが示されている。