"メカノケミカル装置を用いて活物質の表面に導電材を被覆する被覆工程と、少なくとも前記活物質を含む混練物を生成する混練物生成工程と、前記混練物を集電体の面上に塗工する塗工工程と、前記混練物を乾燥させて活物質合剤層を形成する合剤層形成工程と、を有する電池用電極の製造方法において、前記混練物生成工程を行う前に、メカノケミカル反応によって前記メカノケミカル装置の金属部材が削られて生じる金属体を除去する金属体除去工程を有することを特徴とする電池用電極の製造方法。前記金属体除去工程は、篩を用いて所定粒度以上の前記金属体を選別して除去することを特徴とする請求項1に記載の電池用電極の製造方法。前記金属体除去工程は、磁力によって前記金属体を吸着させて除去することを特徴とする請求項1または2に記載の電池用電極の製造方法。前記金属体除去工程は、前記被覆工程を行った後の物質を、酸溶液に浸漬して前記金属体を除去することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法。前記金属体除去工程は、前記酸溶液に浸漬した後、前記酸溶液の除去を行うことを特徴とする請求項4に記載の電池用電極の製造方法。前記酸溶液の除去は、水で洗い流す酸痕水洗であることを特徴とする請求項5に記載の電池用電極の製造方法。前記混練物は、前記酸痕水洗で加える水を用いて混練されることを特徴とする請求項6に記載の電池用電極の製造方法。前記金属体除去工程は、前記酸溶液を加えた後、前記酸溶液を中和する中和剤を加えることを特徴とする請求項4から7のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法。前記活物質は、金属カルコゲン化合物であることを特徴とする請求項1から8のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法。前記活物質は、リチウム鉄複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル酸化物などのリチウム複合酸化物であることを特徴とする請求項1から9のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法。前記メカノケミカル装置の金属部材は、鉄、ニッケル、コバルト、クロムのうち一以上を含むことを特徴とする請求項1から10のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法。請求項1から11のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法によって製造された電池用電極である正極と、負極と、電解液と、を少なくとも有することを特徴とする電池。上述した特許文献1~8の技術では、いずれも活物質の表面に導電材を被覆コーティング、付着、結合等するにあたって、メカノケミカル反応を行っている。メカノケミカル反応は、特許文献1の図2や、特許文献2の図1、特許文献3の図1などに図示されるように、金属部材すなわち容器やケース等の内壁面と回転部材との間に混合物すなわち活物質と導電材を混合した物を配置し、回転部材を内壁面に押し付けながら相対的に回転させることで、混合物に加圧力およびせん断力を加えている。こうした加圧力やせん断力を受けて、活物質の表面には導電材が被覆される。この被覆形態は、例えば特許文献1の図1や、特許文献5の図2、特許文献8の図4などに図示されている。しかし、圧力をかけて回転部材を金属容器の内壁面に押し付けるので、上述したメカノケミカル反応のみならず、回転部材や金属部材の表面が削られて金属体すなわち金属片や金属粉などが副産物として生じることがある。金属体は当然に導電性を示し、電極に含まれたままで電池が製造されると、その電池内部で微弱ながらも金属体を通じて電流が流れる。また、金属体が電極の表面に露出している場合には、短絡の起点にもなり得る。さらに金属体が特に正極内に混入されると正極の高い酸化電位により、溶解、イオン化して、負極側に渡り、負極表面で還元されて析出するので、微短絡を起こす。そのため、電池内部で自己放電を起こしやすくなったり、充電を行っても電池容量が回復し難くなるなどの問題がある。メカノケミカル反応によって金属部材の表面が削られて金属体が生じないようにする対策として、例えば電池内で溶解、析出しないセラミックスやタングステン等の超硬合金を回転部材や金属部材に用いることが考えられる。しかし、これら材料は金属部材より靭性が低いので、所要の圧力が繰り返し加えられると破損や欠損が生じ易いために寿命が短く、かえって交換に必要な費用がかさむ。本発明はこのような点に鑑みてなしたものであり、メカノケミカル反応によって生じる金属体を低コストで除去できる電池用電極の製造方法および電池を提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた請求項1に記載の発明は、メカノケミカル装置を用いて活物質の表面に導電材を被覆する被覆工程と、少なくとも前記活物質を含む混練物ペースト等を生成する混練物生成工程と、前記混練物を集電体の面上に塗工する塗工工程と、前記混練物を乾燥させて活物質合剤層を形成する合剤層形成工程とを有する電池用電極の製造方法において、前記混練物生成工程を行う前に、メカノケミカル反応によって前記メカノケミカル装置の金属部材が削られて生じる金属体を除去する金属体除去工程を有することを特徴とする。この構成によれば、メカノケミカル反応の際に金属体が生じても、当該金属体は金属体除去工程によって除去される。その後に行われる混練物生成工程、塗工工程および合剤層形成工程を経て製造される電池用電極には、金属体を含まない。その電極を用いて製造した電池は、金属体異物を原因として内部で電流が流れることはないので、自己放電を起こし難くなる。よって、充電を行えば確実に電池容量を回復させることができる。なお、メカノケミカル反応は、活物質の表面に導電材を被覆する反応を意味し、メカノフュージョン処理などとも呼ぶ。以下では、メカノケミカル反応で統一して説明する。メカノケミカル装置は、メカノケミカル反応に用いる装置であれば、構成を問わない。メカノケミカル装置の金属部材は、メカノケミカル反応の際に用いられる金属製部品であって、例えば反応を行う容器ケースや回転部材押圧部材などが該当する。異物である金属体には、例えば金属片,金属線,金属粉などのように、金属部材から削れて生じる全てのものを含む。請求項2に記載の発明は、前記金属体除去工程は、篩ふるい;フィルタを用いて所定粒度以上の前記金属体を選別して除去することを特徴とする。この構成によれば、所定粒度以上の大きさの金属体を確実に除去することができる。選別できる粒度が異なる篩を二以上用いて、複数段階で金属体を選別して除去してもよい。なお篩は所定粒度以上の金属体を選別できれば、構造等を問わない。所定粒度は、活物質の表面に導電材を被覆したときの粒度よりも大きな値を設定する。請求項3に記載の発明は、前記金属体除去工程は、磁力によって前記金属体を吸着させて除去することを特徴とする。一般的に、鉄Fe、コバルトCo、ニッケルNi、クロムCrなどのような遷移元素遷移金属は磁性体になり得る。メカノケミカル装置の金属部材には、このような磁性体になり得る金属を含む場合が多い。この構成によれば、磁性体になり得る金属体を確実に除去することができる。請求項4に記載の発明は、前記金属体除去工程は、前記被覆工程を行った後の物質を、酸溶液に浸漬して前記金属体を除去することを特徴とする。この構成によれば、浸漬する酸溶液によって金属体が溶けるので、金属体を確実に除去することができる。なお酸溶液は、金属体の材質成分に合わせて適用する。例えば、塩酸や硫酸等が該当する。請求項5に記載の発明は、前記金属体除去工程は、前記酸溶液に浸漬した後、前記酸溶液の除去を行うことを特徴とする。残存する酸溶液によっては、電池性能が影響を受ける場合がある。この構成によれば、金属体が溶けた後に酸溶液の除去を行うので、残存する酸溶液による電池性能の低下を抑制することができる。酸溶液の除去は、酸溶液を除去できれば任意の方法を適用可能である。例えば、水で洗い流す酸痕水洗や、中和剤を用いる中和などが該当する。請求項6に記載の発明は、前記酸溶液の除去は、水で洗い流す酸痕水洗であることを特徴とする。この構成によれば、水で洗い流すことで簡単に酸溶液を除去できるので、低コストで行える。酸痕水洗は水で洗い流すことができれば任意の方法を適用可能である。例えば、水を加える加水と当該水を捨てる排水脱水を含むとを所定回数例えば3回や10回等繰り返す方法や、酸洗浄した後の水が所定条件例えば水素イオン指数PHや電気伝導度などの指標が所定値に達すること等を満たすまで掛け流しする方法などが該当する。請求項7に記載の発明は、前記混練物は、前記酸痕水洗で加える水を用いて混練されることを特徴とする。この構成によれば、酸痕水洗で加える水をそのまま溶媒として用いて混練物を生成する。別個に溶媒を必要としないので、溶媒にかかるコストを低減することができる。請求項8に記載の発明は、前記金属体除去工程は、前記酸溶液を加えた後、前記酸溶液を中和する中和剤を加えることを特徴とする。この構成によれば、中和剤を用いて酸溶液を中和するので、残存する酸溶液による電池性能の低下を抑制することができる。請求項9に記載の発明は、前記活物質は、金属カルコゲン化合物であることを特徴とする。金属カルコゲン化合物は、遷移元素遷移金属とカルコゲンとの化合物であり、NiAs型構造をとる。すなわち遷移元素の原子は、歪んだ八面体の頂点にある6個の隣接したカルコゲンの原子により配位される。6個の隣接したカルコゲンの原子は、三角柱の頂点に存在する。遷移元素は、鉄Fe、コバルトCo、ニッケルNi、クロムCrなどが該当する。カルコゲンは、硫黄S、セレンSe、テルルTeなどが該当する。請求項10に記載の発明は、前記活物質は、リチウム鉄複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル酸化物などのリチウム複合酸化物であることを特徴とする。この構成によれば、リチウム複合酸化物を活物質として用いることにより、電池としてリチウムイオン二次電池を製造することができる。請求項11に記載の発明は、前記メカノケミカル装置の金属部材は、鉄、ニッケル、コバルト、クロムのうち一以上を含むことを特徴とする。この構成によれば、メカノケミカル反応の際に金属体が生じても、当該金属体は金属体除去工程すなわち篩,磁力吸着,酸溶液等を行うことによって確実に除去することができる。請求項12に記載の発明は、電池において、請求項1から11のいずれか一項に記載の電池用電極の製造方法によって製造された電池用電極である正極と、負極と、電解液とを少なくとも有することを特徴とする。この構成によれば、メカノケミカル反応によって得られる特性電極性能や高い電極強度などと、メカノケミカル反応で生じた金属体が除去された電極を含む電池を提供することができる。この電池はメカノケミカル反応によって生じる金属体が除去されるので、電池容量の低下や短絡等を抑制することができる。以下、本発明を実施するための形態について、図面に基づいて説明する。なお、各図は本発明を説明するために必要な要素を図示し、実際の全要素を図示してはいない。電池用の電極は電極板と同義であり、本明細書では電極に統一して用いる。単に電極と言う場合には、正極および負極のうちで一方または双方を意味する。材質は、材料や成分の意味を含む趣旨で用いる。本発明の電池用電極の製造方法について、図1~図6を参照しながら説明する。図1~図3には、本発明に係る電池用電極の製造方法を模式的に工程図で示す。図4には、比較例に係る電池用電極の製造方法を模式的に工程図で示す。図5と図6には、電極体の製造方法を模式的に工程図で示す。電池用電極の第1製造方法電池用電極の第1製造方法について、図1を参照しながら説明する。この第1製造方法は、例えば捲回型電池や積層型電池等のような様々の電池に用いられる電極を製造する方法である。後述する第2製造方法や第3製造方法についても同様である。電極には正極と負極があるが、形成する材料の一部が違うに過ぎないので、正極を代表して説明する。図1に示す電極10すなわち正極は、集電体11,バインダ12結着剤,活物質13,導電材14導電助剤,溶媒15などを用いて形成される。まず、活物質13と導電材14とを用いてメカノケミカル反応を行い、活物質13の表面を導電材14で被覆コーティングする被覆工程を行うステップS10。この被覆工程は、メカノケミカル反応が可能なメカノケミカル装置を用いて実現する。例えば商品名として、ホソカワミクロン株式会社製のメカノフュージョン装置や、株式会社奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム、浅田鉄工株式会社製のミラクルK.C.K、川崎重工業株式会社製のクリプトロンシステム、その他のメカノケミカル装置が挙げられる。なお以下では簡単のために、メカノケミカル反応によって活物質13の表面を導電材14で覆った物体を被覆物と呼ぶ。活物質13には、例えばリチウムイオンLiなどの軽金属イオンを吸蔵離脱することが可能な物質を用いる。具体的には、金属合金、金属硫化物、金属酸化物または高分子化合物などが該当する。金属合金には、例えばリチウム金属,炭素材料例えばグラファイトや非晶質炭素等,ケイ素Si,スズSnなどを含む合金が該当する。金属硫化物や金属酸化物には、リチウムLiを含有しない物質を含めてもよい。例えば、硫化チタンTiS2,硫化モリブデンMoS2,酸化ニオブNb2O5,セレン化ニオブNbSe2,酸化バナジウムV2O5などが該当する。これらの金属硫化物や金属酸化物などのうちで、二種以上を組み合わせて用いてもよい。金属酸化物は、組成式LixMOyで表されるリチウム複合酸化物を用いるが望ましい。組成式中のMは、金属元素と非金属元素とを問わず、二種以上の元素を適宜に組み合わせて用いてもよい。金属元素には、例えば鉄Fe,コバルトCo,ニッケルNi,マンガンMn,亜鉛Zn,クロムCr,アルミニウムAl,チタンTi,ケイ素Siなどのうちで一以上の元素が該当する。非金属元素には、リンPやホウ素Bなどが該当する。組成式中の添字xは0.05≦x≦2.0の範囲内で設定し、同じくyは2≦y≦4の範囲内で設定するのが望ましい。リチウム複合酸化物は、高電位高容量耐久性などの要求特性に応じて、リチウム鉄複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル酸化物などの中から選定するのが望ましい。このように、活物質13に用いる材質は、製造しようとする電池の種類や用途等に応じて任意に選択することができる。導電材14には、導電性を有し、活物質13の表面を被覆可能な物質を用いる。例えば、カーボンCや、カーボンブラックケッチェンブラックやアセチレンブラックなどを含む、グラファイト、カーボンナノチューブ、非晶質炭素等が該当する。電極すなわち正極や負極によっては、後の混練物生成工程での分散性を高める目的で導電材14の代わりにあるいは導電材14とともに、バインダ12や分散剤を被覆してもよい。分散剤は、粒子被覆物,活物質13,導電材14等の分散機能や分散安定化機能等を担う物質を用いる。例えば、界面活性剤や高分子材料等が該当する。界面活性剤は種類を問わず、例えばイオン性界面活性剤,非イオン性界面活性剤,両イオン性界面活性剤等のいずれでもよい。水溶性高分子材料には、例えばバインダ12としての機能も担えるカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC等のセルロース誘導体や、ポリエチレンオキシドPEO等のエチレンオキシド誘導体などが望ましい。上記ステップS10のメカノケミカル反応を行う際には、メカノケミカル装置の金属部材すなわち活物質13や導電材14を入れる金属容器が削られ、当該金属部材内に金属体が生じ得る。生じる金属体にかかる形状や粒度大きさ等は様々であり、例えば金属片,金属線,金属粉などである。金属体は電池性能に影響を与える異物であるので、当該金属体を除去するべく金属体除去工程を行うステップS11~S15。第1製造方法の金属体除去工程には、篩選別工程,磁力吸着工程,酸洗浄工程のうちで、少なくとも一以上の工程を含む。すなわち、篩選別工程のみ、磁力吸着工程のみ、酸洗浄工程のみ、篩選別工程と磁力吸着工程、篩選別工程と酸洗浄工程、磁力吸着工程と酸洗浄工程、篩選別工程,磁力吸着工程,酸洗浄工程の全部のうちでいずれかが該当する。図1には、篩選別工程,磁力吸着工程,酸洗浄工程の全部を行う場合の一例を示す。なお二以上の工程を行う場合には、同時並行して行うか相前後して行うかを問わず、順不同で行ってもよい。酸洗浄工程を含む場合には、その後に酸痕水洗工程や乾燥工程を行うのが望ましい。以下では、各工程について具体的に説明する。篩選別工程ステップS11は、篩を用いて、所定粒度以上の金属体を選別して除去する。篩は、異物として生じた金属体を選別できれば、その構造や材質等を問わない。所定粒度は、電極体の厚みから規制される活物質13や導電材14の最大粒度と、金属体の粒度とを考慮して、適切な粒度を設定する。前者の活物質13や導電材14の粒度については、例えば活物質13にリチウム複合酸化物で最大粒度50μmのLiNi082Co015Al003O2を用い、導電材14にカーボンブラックのケッチェンブラックを用いる場合には、例えば50μmを設定する。磁力吸着工程ステップS12は、磁力によって金属体を吸着させて除去する。磁力によって吸着させる手段や装置等は問わない。例えば、永久磁石や電磁石などの磁石を用いて選別する磁力選別機などを用いて行う。磁力の大きさは任意に設定可能であるが、上述した所定粒度以上の金属体を吸着させるには14000ガウス以上を設定するのが望ましい。この工程は、メカノケミカル装置の金属部材が磁性を示す場合に有効である。すなわち、異物として生じる金属体が磁性体反磁性体常磁性体強磁性体の区別を問わないであればよい。例えば、鉄Fe、ニッケルNi-200やNi-201等のような展伸材を含む,酸化鉄酸化数を問わない。FeOやFe2O3等,酸化クロム酸化数を問わない。CrOやCr2O3等,コバルトCoや、これらの合金などが該当する。合金には、例えばステンレス鋼JIS規格におけるマルテンサイト系,フェライト系,オーステナイト系,オーステナイトフェライト二相,析出硬化の分類を問わないや、フェライトスピネル,六方晶,ガーネット等の種類を問わないなどが該当する。酸洗浄工程ステップS13は、金属体を溶かす酸溶液20を加えて、金属体を除去する。酸溶液20には、鉱酸類や有機酸類などの酸特に強酸を用いる。鉱酸類には、例えば塩酸,硫酸,燐酸,硝酸などが該当する。有機酸類には、例えば蟻酸,酢酸,クエン酸などが該当する。洗浄効率と残存量の少なくするために、塩酸やクエン酸などを選定するのが望ましい。例えば、金属体の材質がニッケル,ステンレス鋼,タングステンなどの場合には、塩酸を用いる。酸溶液20の濃度すなわち酸濃度は、金属体の発生量に応じて任意に設定可能であるが、上述した所定粒度以上の金属体を溶かすには8wt以上を設定するのが望ましい。電池性能に影響を与えないようにするため、被覆物の重量に対して所定割合例えば40wt等の重量を設定するのが望ましい。酸溶液20で金属体を確実に溶かすには、攪拌を所定時間例えば5min等以上行うのが望ましい。加えるべき酸溶液20の量重量や容量は、異物として生じる金属体の重量に応じて変わる。ところが、メカノケミカル装置の金属部材にかかる使用条件回数や経年劣化等に応じて異物として生じる金属体の重量も変化するので、実験や実地試験等を行って当該重量を把握しておくのが望ましい。洗浄効率を高めるためには、煮沸を行うか、加温することが望ましい。また、超音波洗浄機を使用併用を含むするとより効果的である。この酸洗浄工程は、リチウム溶出量を極力抑えるために、被覆工程ステップS10の後にのみ行うのが望ましい。酸痕水洗工程ステップS14は、上記酸洗浄工程で加える酸溶液20のうち、金属体を溶かさずに残存した酸溶液20を水で洗い流す。通常は金属体と反応しない酸溶液20が残存するので、残存した酸溶液20を水で洗い流す。この工程は、酸溶液20を水で洗い流すことが可能な任意の方法を適用できる。例えば、水を加える加水と当該水を捨てる排水脱水を含むとを所定回数例えば2回以上繰り返す方法や、酸洗浄した後の水が所定条件例えば水素イオン指数PHや電気伝導度などの指標が所定値に達すること等を満たすまで掛け流しする方法などが該当する。水量は任意に設定可能であるが、被覆物の重量に対して所定割合の重量例えば40wt等を設定するのが望ましい。酸溶液20を水で洗い流す際には、さらに攪拌を所定時間例えば5min等以上行うのが望ましい。乾燥工程ステップS15は、上記酸痕水洗工程で加える水を蒸発させて乾燥する。水を蒸発させて乾燥できれば、その方法や装置を問わない。一般的には、ヒーターで加熱して水を蒸発させたり、扇風機等で風を当てることで気化させたりする。上述した被覆工程ステップS10および金属体除去工程ステップS11~S15を経て、異物としての金属体を含まない被覆物を得ることができる。得られる被覆物を少なくとも含む混練物を生成する混練物生成工程を行うステップS18。一般的に、混練物はバインダ12,被覆物活物質13と導電材14,溶媒15などを混ぜ合わせてペースト状または液状にした物である。バインダ12には、任意の結着剤を用いることができる。例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDFやその変性体、カルボキシメチルセルロースナトリウムCMC、ポリエチレンオキシドPEO、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリアクリル酸リチウム、エチレンプロピレンゴムEPDM、スチレンブタジエンゴムSBR、ニトリルゴムNBR、フッ素ゴム、アクリレート単位を有するゴム粒子結着剤などが該当する。これらの結着剤のうちで、二種類以上の結着剤を混合して用いてもよい。なお、反応性官能基を導入したアクリレートモノマーや、アクリレートオリゴマーなどを混入してもよい。溶媒15には、混練に適した物質を用いる。例えば、水や、N-メチル-2-ピロリドンNMP、カーボネート類、ハロゲン化炭化水素、エーテル類、ケトン類、ニトリル類、ラクトン類、オキソラン化合物等が該当する。特に、低コストな水、もしくは高沸点のN-メチル-2-ピロリドンNMPが望ましい。いずれか一の単独溶媒でもよく、これらの溶媒のうちで二種以上を選択して混合させた混合溶媒でもよい。ステップS18によって生成された混練物を集電体11の面上に塗工する塗工工程ステップS19と、集電体11の面上に塗工された混練物を乾燥させて活物質合剤層を形成する合剤層形成工程ステップS20とを行う。塗工工程における塗工は、例えば塗布,塗装ローラーや吹き付け等,メッキ,蒸着,被覆等のうちで一以上が該当する。合剤層形成工程では、ステップS15の乾燥工程と同様にして混練物を乾燥させる。形成される活物質合剤層の厚さは、例えば片面ごとに10~200μm程度である。なお、塗工工程と合剤層形成工程とは、集電体11の一部に対して同時並行して行うか、集電体11の全部に対して塗工工程の後に合剤層形成工程を行うかを問わない。集電体11は、任意の導電性物質を用いることができ、形態形状や厚さ等や材質などを問わない。一般的には、帯状長尺状や長方形状などの形状が多く、電池容量を多く確保するために箔状の厚さが多い。正極用の集電体11には、例えばアルミニウム,ステンレス鋼などを用いる。負極用の集電体11には、例えば銅,ニッケル,ステンレス鋼,鉄,ニッケルメッキ鋼等を用いる。その後、プレス機例えばローラ等によって活物質合剤層が形成された集電体11をプレスするプレス工程ステップS21と、スリット加工機によって所定形状板長,板厚,板幅等に切断するスリット工程ステップS22とを順不同で行う。こうして、捲回や積層が可能な電極10が形成される。電池用電極の第2製造方法電池用電極の第2製造方法について、図2を参照しながら説明する。なお、第1製造方法と同様に、正極を代表して説明する。また説明を簡単にするために、第1製造方法と異なる工程や物質などについて説明する。よって第1製造方法の工程と同一内容の工程には同一の符号を付して説明を省略する。第2製造方法が第1製造方法と異なるのは次の点である。第1に、溶媒15を必要としない。第2に、バインダ12を用いる代わりに、水系バインダ12aを用いる。第3に、乾燥工程ステップS15を行う代わりに、濾過工程ステップS16を行う。すなわち第2製造方法は、酸痕水洗工程ステップS14で使用する水の一部または全部をそのまま混練物生成工程ステップS18で用いることで、溶媒15を不要とする製造方法である。水系バインダ12aは、バインダ12として用いることができる結着剤うち、水溶性、もしくはディスパージョンの形態を有するものが該当する。例えば、カルボキシメチルセルロースナトリウムCMC、セルロース誘導体、ポリエチレンオキシドPEO、エチレンオキシド誘導体、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリアクリル酸リチウム、エチレンプロピレンゴムEPDM、スチレンブタジエンゴムSBR、ニトリルゴムNBR、フッ素ゴム、アクリレート単位を有するゴム粒子結着剤などが該当する。酸痕水洗工程ステップS14では、残存した酸溶液20を水で洗い流す。濾過工程ステップS16は、洗い流すために加える水を溶媒15として用いるために、濾過を行って減水する。水を濾過できれば、その方法や装置を問わない。一般的には、通常の圧力と温度で行う自然濾過のほか、濾過を速くすることを目的とする減圧濾過、収率の向上を目的とする熱時濾過、遠心力を用いて差圧を得て濾過する遠心濾過などが該当する。濾過に用いる濾材も任意であり、例えばセルロース,ガラス繊維フィルター,メンブランフィルターなどが該当する。電池用電極の第3製造方法電池用電極の第3製造方法について、図3を参照しながら説明する。なお、第3製造方法は第2製造方法と似ているので、説明を簡単にするために、第2製造方法と異なる工程や物質などについて説明する。よって第2製造方法の工程と同一内容の工程には同一の符号を付して説明を省略する。第3製造方法が第2製造方法と異なるのは、酸痕水洗工程ステップS14および濾過工程ステップS16を行う代わりに、中和工程ステップS17を行う点である。すなわち第3製造方法は工程数が最も少なくなるので、電極10の形成ひいては電池の製造を最も速く行うことができ、しかも低コストに抑えられる。中和工程ステップS17は、酸洗浄工程ステップS13で加える酸溶液のうち、異物である金属体を溶かさずに残存した酸溶液を中和するために中和剤21を加える。具体的には水素イオン指数PHが7以上になるまで滴定する。例えば、中和剤21に水酸化リチウムLiOH、炭酸ナトリウムNa2CO3等を用いる。特にリチウム電池なので、Li塩が望ましい。比較例で用いる電池用電極の製造方法比較例で用いる電池用電極の製造方法について、図4を参照しながら説明する。なお、第1製造方法と同様に、正極を代表して説明する。また説明を簡単にするために、第1製造方法と異なる工程や物質などについて説明する。よって第1製造方法の工程と同一内容の工程には同一の符号を付して説明を省略する。比較例で用いる電池用電極の製造方法は、図1に示す第1製造方法と比べて、金属体除去工程ステップS11~S15を行わない点で相違する。すなわち、メカノケミカル反応によって生じる金属体が除去されず、そのまま異物として電極10に残存する。電極体の製造方法上述した電池用電極の製造方法によって製造された電極を用いて、電極体を製造する製造方法について、図5および図6を参照しながら説明する。電極体の形態は、例えば捲回扁平型以下では単に扁平体と呼ぶ。や積層型などが該当するが、これら以外の形態であってもよい。扁平体の製造工程例を図5Aに示し、その側面図を図5Bに示す。積層型電極体以下では単に積層体と呼ぶ。の製造工程例を図6Aに示し、その側面図を図6Bおよび図6Cに示す。図5Aに示す扁平体の製造工程では、捲回工程ステップS30の後に、扁平プレス工程ステップS31を行うと、図5Bに示すような電極体としての扁平体400を製造できる。捲回工程では、捲回装置等を用いて、正極100,負極200,セパレータ300などを重ねたうえで渦巻き状に捲回する。正極100および負極200のうちで一方または双方は、上述した第1製造方法~第3製造方法のうちいずれかの製造方法によって製造された電極である。セパレータ300は絶縁性部材であって、電極正極,負極を問わないの相互間に介在して配置される。厚さは、例えば5~100μmの範囲内で形成される。材質は、例えば多孔質の高分子材料や固体電解質などが用いられる。高分子材料は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテンなどが該当する。さらには、これらの高分子材料から形成した不織布や、延伸多孔質化したフィルムなどを用いてもよい。固体電解質には、例えばジルコニア等が用いられる。扁平プレス工程ステップS31では、扁平プレス装置等を用いて、捲回工程によって捲回された捲回体を扁平状にプレスする。扁平プレス後は、図5Bの側面図に示すような扁平体400が形成される。この扁平体400は、中央側の中空部420と、中空部420の周りに捲回される捲回部410とからなる。図6Aに示す積層体の製造工程では、積層装置等を用いて正極100,負極200,セパレータ300などを積層する積層工程ステップS40を行うことで、図6Bや図6Cに示す積層体500を製造できる。正極100,負極200,セパレータ300には、形状が異なる点を除いて、図5Aと同じ材料を用いる。図6Bに示す積層体500は、正極100,負極200,セパレータ300のみを積層して形成される。図6Cに示す積層体500は、正極100,負極200,セパレータ300の他に心材用部材510を備える。心材用部材510は心材として用いられる部材であって、材質や形状等は任意である。図6Cの実線で図示する部分のように心材用部材510の片面側に積層してもよく、さらに同図の二点鎖線で示す部分を加えてサンドイッチ構造すなわち両面側に積層してもよい。なお、正極100または負極200のうちで一方の電極と心材用部材510とを接続する場合、心材用部材510の材質は接続する電極板と同等の材質で形成するのが望ましい。電池の組み立て電池は、上述した電極体の製造方法によって製造された電極体すなわち扁平体400や積層体500等や電解液などを電池ケース筐体内に封入して組み立てることで製造できる。組み立て方法は周知であるので、具体的な図示および説明を省略する。なお活物質13として、リチウム鉄複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル酸化物などのリチウム複合酸化物のうちで一以上の金属カルコゲン化合物を含む電極である場合には、リチウムイオン二次電池を製造することができる。上述した実施の形態によれば、以下に示す各効果を得ることができる。まず請求項1に対応し、メカノケミカル装置を用いて活物質13の表面に導電剤を被覆する被覆工程ステップS10と、少なくとも活物質13とバインダ12と溶媒15とを混練して混練物を生成する混練物生成工程ステップS18と、混練物を集電体11の面上に塗工する塗工工程ステップS19と、混練物を乾燥させて活物質合剤層を形成する合剤層形成工程ステップS20とを有する電池用電極の製造方法において、混練物生成工程ステップS18を行う前に、メカノケミカル反応によってメカノケミカル装置の金属部材が削られて生じる金属体を除去する金属体除去工程ステップS11~S15を有する構成とした図1~図3を参照。この構成によれば、メカノケミカル反応の際に金属体が生じても、当該金属体は金属体除去工程ステップS11~S15によって除去されるので、電極10には金属体を含まない。その電極10を用いて製造した電池は、異物としての金属体を原因として内部で電流が流れることはないので、自己放電を起こし難くなる。よって、充電を行えば確実に電池容量を回復させることができる。請求項2に対応し、金属体除去工程に含まれる篩選別工程ステップS11は、篩を用いて所定粒度以上の金属体を選別して除去する構成とした図1~図3を参照。この構成によれば、所定粒度以上の大きさの金属体を確実に除去することができる。選別できる粒度が異なる篩を二以上用いて、複数段階で金属体を選別して除去してもよい。請求項3に対応し、金属体除去工程に含まれる磁力吸着工程ステップS12には、磁力によって金属体を吸着させて除去する構成とした図1~図3を参照。この構成によれば、磁性体になり得る金属体を確実に除去することができる。請求項4に対応し、金属体除去工程に含まれる酸洗浄工程ステップS13は、被覆工程ステップS10を行った後の物質を、酸溶液に浸漬して金属体を除去する構成とした図1~図3を参照。この構成によれば、浸漬する酸溶液によって金属体が溶けるので、金属体を確実に除去することができる。請求項5に対応し、金属体除去工程は、酸溶液に浸漬した後、酸溶液の除去を行う構成とした図1~図3のステップS13,S14,S17を参照。この構成によれば、金属体が溶けた後に酸溶液の除去を行うので、残存する酸溶液による電池性能の低下を抑制することができる。請求項6に対応し、金属体除去工程に含まれる酸痕水洗工程ステップS14は、酸溶液の除去を水で洗い流す構成とした図1,図2を参照。この構成によれば、水で洗い流すことで簡単に酸溶液を除去できるので、低コストで行える。請求項7に対応し、酸痕水洗で加える水を溶媒15として用いて混練物を生成する構成とした図2を参照。この構成によれば、酸痕水洗で加える水をそのまま溶媒15として用いる。別個に溶媒15を必要としないので、溶媒15にかかるコストを低減することができる。請求項8に対応し、金属体除去工程に含まれる中和工程ステップS17には、酸溶液20を加えた後、酸溶液20を中和する中和剤21を加える構成とした図3を参照。この構成によれば、中和剤21を用いて酸溶液20を中和するので、残存する酸溶液による電池性能の低下を抑制することができる。請求項9に対応し、活物質13は、金属カルコゲン化合物である構成とした。請求項10に対応し、活物質13は、リチウム鉄複合酸化物、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル酸化物などのリチウム複合酸化物である構成とした。この構成によれば、電池としてリチウムイオン二次電池を製造することができる。請求項11に対応し、メカノケミカル装置の金属部材は、鉄、ニッケル、コバルト、クロムのうち一以上を含む構成とした。この構成によれば、メカノケミカル反応の際に金属体が生じても、当該金属体は金属体除去工程ステップS11~S15を行うことによって確実に除去することができる。請求項12に対応し、電池は、第1製造方法~第3製造方法のいずれかによって製造された電極10電池用電極である正極100と、負極200と、電解液とを少なくとも有する構成とした。この構成によれば、メカノケミカル反応によって得られる特性電極性能や高い電極強度などと、メカノケミカル反応で生じた金属体が除去された電極10を含む電池特にリチウムイオン二次電池を提供することができる。この電池はメカノケミカル反応によって生じる金属体が除去されるので、残存する酸溶液による電池性能の低下を抑制することができる。第1製造方法~第3製造方法に従って製造した電極10を用いて、図5または図6に示す電極体の製造方法に従って電極体扁平体400または積層体500を製造し、電解液とともに電池ケースに封入してリチウムイオン二次電池を製造した。当該リチウムイオン二次電池の具体的な構成例は、下記の通りである。このリチウムイオン二次電池に対して下記の試験を行って、正常品か不良品かを評価した。正極正極100には、上述した第1製造方法~第3製造方法に従って製造した電極10を用いた。具体的には、第1製造方法に従って製造した電極10を実施例1,2,3,6で用い、第2製造方法に従って製造した電極10を実施例4で用い、第3製造方法に従って製造した電極10を実施例5で用いた。負極および電解液負極200には、黒鉛とその表面に非晶質炭素を有するカーボンを含めて製造した電極を用いた。電解液には、エチレンカーボネートEC;C3H4O3とジエチルカーボネートDEC;C2H5OCOOC2H5とを体積比が30:70となる混合溶媒に対して、電解質としての六フッ化リン酸リチウムLiPF6が1molLとなるように溶解させた溶液を用いた。試験方法および評価方法試験は、上述のように製造したリチウムイオン二次電池の100個に対して、4.0Vの電圧を所定期間印加した後、大気中に放置して電圧変化を測定した。具体的には、放置し始めてから1日経過するごとに100個のリチウムイオン二次電池について各々の電圧を測定し、算出式放置前の電圧-X日放置後の電圧/X日に従って電圧低下率V/dayを求めた。電圧低下率が基準値以上の電池を不良品と評価し、基準値未満の電池を正常品合格品と評価した。基準値には、一例として、電圧低下率の平均値と平均値に近い90個から標準偏差σを求め、平均値より標準偏差の3倍つまり3σを適用した。以下では、実施例1~6および比較例1~4について説明する。なお、導電材14には、ケッチェンブラックインターナショナル株式会社製のカーボンブラック商品名ケッチェンブラックECPを各例で共通して用いた。実施例1~6および比較例1~4によって製造した電極10の構成や容器材質については、下記の表1にまとめた。また、これらの電極10にかかる評価等については、下記の表2にまとめた。実施例1実施例1では、活物質13にはリチウム複合酸化物に含まれてリチウムニッケル酸化物またはリチウムコバルト複合酸化物の一つであるLiNi082Co015Al003O2を用い、バインダ12にはカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、第1製造方法図1に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:1:1:1とした。メカノケミカル反応に用いたメカノケミカル装置の金属部材、すなわち金属容器の材質以下では単に容器材質と呼ぶ。は、ニッケル展伸材Ni-200であった。実施例2実施例2では、活物質13には実施例1と同じくLiNi082Co015Al003O2を用い、バインダ12にはポリフッ化ビニリデンPVDFを用い、溶媒15にはN-メチル-2-ピロリドンNMPを用いて、第1製造方法図1に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:3とした。容器材質は、実施例1と同じくニッケル展伸材Ni-200であった。実施例3実施例3では、活物質13にはリチウム複合酸化物に含まれてリチウム鉄複合酸化物の一つであるLiFePO4を用い、バインダ12には実施例1と同じくカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、第1製造方法図1に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:1:1:1とした。容器材質は、実施例1,2と同じくニッケル展伸材Ni-200であった。実施例4実施例4では、活物質13には実施例3と同じくLiFePO4を用い、バインダ12には実施例1,3と同じくカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、第2製造方法図2に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:1:1:1とした。容器材質は、実施例1~3と同じくニッケル展伸材Ni-200であった。実施例5実施例5では、活物質13には実施例3,4と同じくLiFePO4を用い、バインダ12には実施例1,3,4と同じくカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、第3製造方法図3に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:1:1:1とした。容器材質は、実施例1~4と同じくニッケル展伸材Ni-200であった。実施例6実施例6では、活物質13には実施例3~5と同じくLiFePO4を用い、バインダ12には実施例1,3~5と同じくカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、第1製造方法図1に従って電極10を製造した。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:1:1:1とした。容器材質は、ステンレス鋼SUS316であった。比較例1比較例1では、活物質13には実施例1,2と同じくLiNi082Co015Al003O2を用い、バインダ12には実施例1,3~5と同じくカルボキシメチルセルロースナトリウムCMC,ポリエチレンオキシドPEOおよびポリテトラフルオロエチレンPTFEを混合して用い、溶媒15には水を用いて、比較例の製造方法図4に従って電極10を製造し、金属体除去工程ステップS11~S15を行っていない。活物質13:導電材14:バインダ12の重量比は、100:3:3とした。容器材質は、実施例1~5と同じくニッケル展伸材Ni-200であった。比較例2比較例2では、比較例1と同一構成で比較例の製造方法図4に従って電極10を製造し、金属体除去工程ステップS11~S15を行っていない。容器材質は、ステンレス鋼SUS316であった。比較例3比較例3では、比較例1と同一構成で比較例の製造方法図4に従って電極10を製造し、金属体除去工程ステップS11~S15を行っていない。容器材質は、ジルコニアZrO2であった。比較例4比較例4では、比較例1と同一構成で比較例の製造方法図4に従って電極10を製造し、金属体除去工程ステップS11~S15を行っていない。容器材質は、タングステンWであった。評価実施例1~6および比較例1~4で製造した各電極10を正極100として含むリチウムイオン二次電池について評価すると、下記の表2のようになった。含有量の測定方法はICPInductivelyCoupledPlasma発光分光分析による。表2は左側から順番に、電極10に金属体として含まれる鉄Feの含有量、同じくニッケルNiの含有量、メカノケミカル装置を用いて行うメカノケミカル反応の連続運転時間以下では単に連続運転時間と呼ぶ。、検査した電極10の数に対する不良品の数不良数/検査数の各欄で示す。なお金属物の含有量には、活物質13に由来する材質を含み、容器材質に関連しない材質は含まない。本発明にかかる実施例1~6で製造した電極10は、いずれも連続運転時間が100時間以上であるにもかかわらず、不良数は2以下であった。実施例1,3にいたっては不良数が0であった。実施例5では電極10に金属体として含まれるニッケルNiが多いにもかかわらず、不良数は1にとどまっている。これは、酸洗浄工程ステップS13によってニッケルがイオン化して電極10内で広く分散して局所的に残存しないため、大きく自己放電せずに正常品になったと考えられる。実施例6でも電極10に金属体として鉄Feが多く含まれるが、上記実施例5と同様の理由と考えられる。なお、実施例1~6表1で示していない構成の電極10であって、第1製造方法~第3製造方法に従って製造した電極10についても実施例1~6と同様の結果が得られる。これに対して、従来技術にかかる比較例1~4で製造した電極10は、連続運転時間が100時間以上の場合、不良数は20前後であった。不良数が多い原因は、メカノケミカル反応を行う際にメカノケミカル装置の金属部材が削られて生じる金属体が電極10に含まれるためと考えられる。比較例3,4は、メカノケミカル反応の温度が100°Cを超えたために連続運転時間が少なくなっている。100°Cを超えた状態でメカノケミカル反応を継続すると、活物質の組成が変化するため、所望の電池容量や抵抗が得られないからである。一方、連続運転時間を100時間以上行うと仮定した場合には、容量減や抵抗上昇等の別の問題が発生する。"