"第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを成形固化してなる第1成形体部と、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを成形固化してなる第2成形体部であって前記第1成形体部と接合された第2成形体部と、を備えた成形体。請求項1に記載の成形体において、前記成形体の表面において、前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在する、成形体。請求項2に記載の成形体において、前記平面又は曲面における前記第1、第2成形体部の境界に対応する部分に存在する段差の大きさが、前記第1成形体部に含まれる前記第1原料粉体の粒子のメジアン径、及び前記第2成形体部に含まれる前記第2原料粉体の粒子のメジアン径のうち大きい方に対して20倍以下である、成形体。請求項2に記載の成形体において、前記平面又は曲面における前記第1、第2成形体部の境界に対応する部分に存在する段差の大きさが、前記平面又は曲面における前記第1成形体部に対応する領域についての粗さパラメータRz、及び前記平面又は曲面における前記第2成形体部に対応する領域についての粗さパラメータRzのうち大きい方に対して6倍以下である、成形体。第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを成形固化してなる第1成形体部と、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを成形固化してなる第2成形体部であって前記第1成形体部と接合された第2成形体部と、前記第1、第2原料粉体とは材料が異なる第3原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第3原料スラリーを成形固化してなる第3成形体部であって前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接合された第3成形体部と、を備えた成形体。請求項5に記載の成形体において、前記成形体の表面において、前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在し、前記第3成形体部は、前記第1、第2成形体部からなる接合体における前記平面又は曲面とは異なる側面に接合された、成形体。第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを成形固化して第1成形体部を形成し、前記第1成形体部と接触するように、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを成形固化して第2成形体部を形成し、前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合された成形体を得る、成形体の製造方法。平面又は曲面を有する第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形型を載置して第1成形空間を形成し、前記第1成形空間内に、第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを充填して、前記第1原料スラリーを成形固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第1成形体部を形成し、前記第2成形型が取り除かれ且つ前記第1成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第3成形型を載置して第2成形空間を形成し、前記第2成形空間内に、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを充填して、前記第2原料スラリーを前記第1成形体部と接触するように成形固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形体部を形成し、前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合された成形体であって成形体の表面において前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在する成形体を得る、成形体の製造方法。第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを成形固化して第1成形体部を形成し、前記第1成形体部と接触するように、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを成形固化して第2成形体部を形成し、前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接触するように、前記第1、第2原料粉体とは材料が異なる第3原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第3原料スラリーを成形固化して第3成形体部を形成し、前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合され、且つ、前記第3成形体部が前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接合された成形体を得る、成形体の製造方法。平面又は曲面を有する第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形型を載置して第1成形空間を形成し、前記第1成形空間内に、第1原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第1原料スラリーを充填して、前記第1原料スラリーを成形固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第1成形体部を形成し、前記第2成形型が取り除かれ且つ前記第1成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第3成形型を載置して第2成形空間を形成し、前記第2成形空間内に、前記第1原料粉体とは材料が異なる第2原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第2原料スラリーを充填して、前記第2原料スラリーを前記第1成形体部と接触するように成形固化して、前記第1成形型の前記平面又は曲面上に第2成形体部を形成し、前記第3成形型の一部が取り除かれ且つ前記第1、第2成形体部が形成された前記第1成形型の前記平面又は曲面とは異なる側面上に第4成形型を載置して第3成形空間を形成し、前記第3成形空間内に、前記第1、第2原料粉体とは材料が異なる第3原料粉体、分散媒、及びゲル化剤を含む第3原料スラリーを注入して、前記第3原料スラリーを前記第1、第2成形体部の一方又は両方と接触するように成形固化して第3成形体部を形成し、前記第1成形体部と前記第2成形体部とが接合された成形体であって成形体の表面において前記第1成形体部が露呈している部分と前記第2成形体部が露呈している部分とを含む平面又は曲面が存在する成形体であり、前記第3成形体部が前記第1、第2成形体部からなる接合体における前記平面又は曲面とは異なる側面に接合された成形体を得る、成形体の製造方法。作用効果上述した本発明の第1実施形態に係る成形体10では、第1成形体部10正確には、第1成形体乾燥前Z1がゲルキャスト法を用いて形成され、次いで、この第1成形体部10正確には、第1成形体乾燥前Z1と接触するように第2成形体部12正確には、第2成形体乾燥前Z2もゲルキャスト法を用いて形成される。従って、第1、第2成形体部11,12の接合面正確には、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合面において、第1原料スラリーに残存する未反応のゲル化剤と第2原料スラリーと間で硬化反応が発生し得る。この結果、第1、第2成形体部11,12の接合面正確には、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合面が強固に接合され得る。これにより、特許文献2に記載の手法によって得られる成形体と比べて、その接合面の接合強度が高くなる。即ち、材料が異なる2種類の成形体部が接合された成形体であって、2種類の成形体部の接合面の接合強度が高いものが得られる。加えて、このように接合面の接合強度が高い成形体を焼成することにより、強度、及び耐久性の高い焼成体が得られる。以下、成形体を焼成して得られる焼成体における第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度を十分に高くするために必要な条件について付言する。第1、第2成形体Z1,Z2の収縮の原因として、ゲル化剤による上述した硬化反応と、分散媒の気化による乾燥が考えられる。成形工程具体的には、図5a、並びに、図7aに示す工程では、成形体が成形型内に封入されているので、分散媒は殆ど気化し得ない。従って、成形工程で発生する成形体の収縮は主に硬化反応に起因すると考えられる。硬化反応に起因する成形体の収縮は、成形の開始直後に顕著に進行し、その後徐々に減速していく。一方、離型後の乾燥工程具体的には、図8bに示す工程の段階では、成形体が離型に耐え得る程度まで硬化している。換言すれば、硬化反応が十分に進行していて、硬化反応による成形体の収縮がほぼ完了している。従って、乾燥工程で発生する成形体の収縮は主に乾燥に起因すると考えられる。成形工程における硬化反応による成形体の収縮について考察する。第2成形体Z2の成形開始から第1、第2成形体Z1,Z2の接合体の硬化完了前記乾燥処理の開始までの期間における硬化反応による成形体の収縮の量は、第1成形体Z1よりも第2成形体Z2の方が大きい。これは、第2成形体Z2の成形開始の段階で、第1成形体Z1が離型に耐え得る程度まで既に硬化している即ち、硬化反応による第1成形体Z1の収縮がほぼ完了していることに基づく。即ち、第1成形体Z1の成形工程が完了した後に第2成形体Z2の成形工程が開始されるため、硬化反応による第1成形体Z1の収縮がほぼ完了した後に硬化反応による第2成形体Z2の収縮が開始進行する。第1、第2成形体Z1,Z2の接合体のそれぞれの収縮量は、硬化反応による収縮の量硬化収縮量と乾燥による収縮の量乾燥収縮量との和である。従って、第1、第2原料スラリーの特性セラミック粉末の形状、粒径、各有機成分の添加量等が同じであれば、上述した硬化収縮量の違いに起因して、前記乾燥処理の完了後に得られる第1、第2成形体部11,12からなる成形体10の表面における第1、第2成形体部11,12の境界に対応する部分には、第2成形体部12側に対して第1成形体部11側が出っ張る形態を有する微小な段差が発生する。ただし、実際には、第1、第2原料スラリーの特性が異なることにより、第1、第2成形体Z1,Z2の間で硬化収縮量及び乾燥収縮量が異なる。従って、前記境界部分において、第1成形体部11側が出っ張る段差が発生するとは限らず、第2成形体部12側が出っ張る段差が発生する場合もあり得る。なお、第1、第2成形体部11,12間で焼成時の収縮率も異なる。しかしながら、焼成一体化に起因する残留応力発生を抑制するため、第1、第2成形体部11,12の焼成による収縮の量焼成収縮量は互いに同程度になるように調整される。従って、焼成前成形体で発生していた前記段差の形態第1、第2成形体のうち何れの側が出っ張るかは、焼成後焼成体でも維持される。発明者は、前記境界部分に発生する段差の大きさと、第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度との間に強い相関があることを見出した。以下、このことを確認した試験について説明する。図9及び図10は、この試験に使用された焼成体成形体を焼成したものの試験品の一例を示す。この例では、第1、第2成形体部11,12のそれぞれの端部に位置する45°傾斜した接合面同士が接合した第1、第2成形体部11,12からなる直方体状の成形体が採用された。この成形体についても、上記第1実施形態と同様、第1成形体部10がゲルキャスト法を用いて形成された後に第2成形体部12がゲルキャスト法を用いて形成された。図10のS部を拡大した図11に示すように、この成形体では、成形体焼成体の表面における第1、第2成形体部11,12の境界に対応する部分において、第2成形体部12側に対して第1成形体部11側が出っ張る形態を有する微小な段差が形成されている。図12に示すように、両端が支持された図9及び図10に示す焼成体に対して黒い矢印で示す2か所の位置で上方から荷重を加えて焼成体を破断させる試験所謂4点曲げ試験が行われた。この4点曲げ試験によって得られた焼成体の破断面に関し、図13に示すように、破断面が接合面を横断するように形成された場合、十分な接合強度が得られた○と判定し、図14に示すように、破断面が接合面に沿うように形成された場合、十分な接合強度が得られない×と判定した。上記段差の大きさT図11を参照の大小を議論するにあたり、比較対象として、第1成形体部11に含まれる第1原料粉体の粒子のメジアン径d、及び、第2成形体部12に含まれる第2原料粉体の粒子のメジアン径dのうち大きい方の径以下、maxと呼ぶ、並びに、焼成体の表面における第1成形体部11に対応する領域についての粗さパラメータRz、及び、焼成体の表面における第2成形体部12に対応する領域についての粗さパラメータRzのうち大きい方以下、maxと呼ぶ、が採用された。ここで、メジアン径とは、本例では、粉体を粒径が閾値より小さいグループと大きいグループとに分けたときに両グループに属する粉体の量重量が等しくなる場合に対応する前記閾値を指す。また、粗さパラメータRzとは、本例では、JISB0601:2001ISO4287:1997にて定義された値を指す。この試験では、第1、第2成形体部11、12のそれぞれの表面粗さパラメータRzの測定領域として、図12に示す直方体状の焼成体における下面側即ち、引張応力が加えられる側のそれぞれの表面が採用された。段差の大きさTと、maxd及びmaxRzとの組み合わせが異なる複数の試験品焼成体が作製され、各試験品につき上記の4点曲げ試験が行われて破断面が観察された。この結果を表1に示す。なお、表1では、段差の大きさTとして、各サンプルにおける段差の大きさのばらつき範囲の最大値が示されている。表1から理解できるように、段差の大きさTがmaxdに対して20倍を超え、且つ、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍を超えると、十分な接合強度が得られないサンプルNo.11~12を参照。これに対し、段差の大きさTがmaxdに対して20倍以下である、又は、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍以下であると、十分な接合強度が得られたサンプルNo.1~10を参照。なお、表1において、網掛け部分は、Tがmaxdに対して20倍を超えたこと、又は、TがmaxRzに対して6倍を超えたこと、を示す。以上より、成形体を焼成して得られる焼成体における第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度を十分に高くするためには、段差の大きさTがmaxdに対して20倍以下であること、或いは、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍以下であること、が好ましいということができる。第2実施形態次に、図15~図20を参照しながら、本発明の第2実施形態について説明する。図1及び図2にそれぞれ対応する図15及び図16から理解できるように、この第2実施形態は、成形体10の側面より具体的には、第2成形体部12の側面。第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む前記平面とは異なる面に第3成形体部13が更に接合されている点のみにおいて、上記第1実施形態と異なる。この第2実施形態において、上記第1実施形態の部材に対応する部材については上記第1実施形態の符号と同じ符号が付されている後出の変形例についても同じ。以下、図17~図20を参照しながら、図15及び図16に示した第2実施形態に係る成形体10の製造方法について簡単に説明する。なお、成形型Aは第1成形型に、成形型Bは第2成形型に、成形型C,Dは第3成形型、成形型Eは第4成形型にそれぞれ対応する後出の変形例についても同じ。先ず、上記第1実施形態と同様、上述した図4及び図5に示すゲルキャスト法によって成形型Aの上に第1成形体Z1が形成される。次いで、図6a、bに対応する図17a、bに示すように、第1成形体Z1が形成された成形型Aの上面に、成形型C,Dが順に載置積層され、その後、図7aに対応する図18aに示すように、第2原料スラリーが、成形型A,C,Dのそれぞれの成形面により区画された第2成形空間S2内に充填され、硬化成形される。このように、上記第1実施形態と同様、ゲルキャスト法によって第2成形体Z2が形成される。次に、図18bに示すように、成形型Cの第2部分C2前記第3成形型の一部に相当のみが取り除かれ、その後、図19a、bに示すように、積層された成形型A,C1,Dの側面に薄い直方体状の成形型Eが取り付けられる。これにより、成形型A,D,Eのそれぞれの成形面と、第2成形体Z2の側面とにより区画された第3成形空間S3が形成される。第3成形空間S3は、第3成形体部13と同形である。次に、図20aに示すように、第3原料スラリーが第3成形空間S3内に充填される。第3原料は、第1、第2原料とは材料が異なる。これにより、第3原料スラリーは、第3成形体部13と同形となるように、且つ、第2成形体Z2と接触するように、成形される。成形された第3原料スラリーは、ゲル化剤による硬化反応によって固化される。このように、ゲルキャスト法によって、第3成形空間S3内にて、第3成形体Z3が第2成形体Z2の側面と接合された状態で得られる。この第1~第3成形体Z1~Z3の接合体から全ての成形型を取り除くことにより、図20bに示すように、この接合体が単独で得られる。なお、図20bは、図15に示す接合体を上下反転させた状態を示す。この接合体に対して前記乾燥処理が行われる。この結果、第1~第3成形体Z1~Z3のそれぞれが乾燥されて第1~第3成形体部11,12,13となる。即ち、図15に示すように、第2成形体部12の上面に第1成形体部11が埋設され、且つ、第3成形体部13が第2成形体部12の側面に接合された成形体10が得られる。第2実施形態の第1変形例次に、図15~図20にそれぞれ対応する図21~図26を参照しながら、上記第2実施形態の第1変形例について簡単に説明する。この第1変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、各第1成形体部11の埋設位置が第3成形体部13側に変移して第3成形体部13が第1、第2成形体部11,12のそれぞれの側面に接合されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。この第1変形例の製造方法では、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11を埋設するため、図23a、bに示すように、成形型Dに代えて、下面に第1成形体Z1が形成された成形型Aが使用される。即ち、第2成形空間S2において、一対の第1成形体Z1,Z1が上下に向かい合うように離間して配置される。この第1変形例の製造方法におけるその他の点については上記第2実施形態の製造方法と同様であるので、それらの詳細な説明を省略する。以上、図21に示すように、第2成形体部12の上下面に第1成形体部11がそれぞれ埋設され、且つ、第3成形体部13が第1、第2成形体部11,12のそれぞれの側面に接合された成形体10が得られる。第2実施形態の第2変形例次に、図15~図20にそれぞれ対応する図27~図32を参照しながら、上記第2実施形態の第2変形例について簡単に説明する。この第2変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、第2成形体部12の内部における第3成形体部13と接する箇所に直方体状の中空空間12aが形成されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。なお、図示はしていないが、脱脂や焼成の際の内圧上昇の抑制のため、実際には、中空空間12aと外部とを連通する孔が設けられる。この第2変形例の製造方法では、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11を埋設するため、上記第1変形例と同様、図29a、bに示すように、成形型Dに代えて、下面に第1成形体Z1が形成された成形型Aが使用される。この第2変形例の製造方法では、中空空間12aを形成するため、図29a、bに示すように、成形型Cの第2部分C2の成形面に、中空空間12aと同形の突出部C2aが形成されている。これにより、図30a、bに示すように、第2成形体Z2の側面に中空空間12aに対応する凹部Z2aが形成される。この第2変形例の製造方法では、第3成形体部13に対応する第3成形空間S3を凹部Z2aと接するように形成するため、図31a、bに示すように、成形型Eの成形面には、第3成形体部13と同形の凹部Eaが形成されている。このように形成された第3成形空間S3に第3原料スラリーを注入する際、図31a、b、並びに、図32aに示すように、成形型の組立体が、成形体Eが下側となる向きに載置される。これにより、第3成形空間S3に対して凹部Z2aが上方に位置する。従って、第3成形空間S3に第3原料スラリーを注入する際、重力の作用を利用して、第3原料スラリーが凹部Z2aに進入することを防止しながら、第3成形空間S3内より具体的には、凹部Ea内に第3原料スラリーを充填することができる。この第2変形例の製造方法におけるその他の点については上記第2実施形態の製造方法と同様であるので、それらの詳細な説明を省略する。以上、図27に示すように、第2成形体部12の上下面に第1成形体部11がそれぞれ埋設され、且つ、第3成形体部13が第2成形体部12の側面に接合され、且つ、第2成形体部12の内部に中空空間12aが形成された成形体10が得られる。なお、この第2変形例においては、第1成形体部11,11がなくてもよい。この場合、第2成形体部12及び第3成形体部13がそれぞれ、本発明における第1成形体部及び第2成形体部に対応する。本発明は上記各実施形態及び各変形例に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、上記第1実施形態では、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、ゲル化剤を含んだ対応する原料スラリーを対応する成形空間に充填することにより成形されている。これに対し、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、ゲル化剤を含んだ対応する原料スラリーペーストを印刷することにより成形されてよい。この点については、上記第2実施形態、及びその第1、第2変形例における第3成形体部13についても同様である。また、上記第1実施形態では、成形体10を焼成して得られる焼成体をセラミック配線基板として使用するため、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、後に導体となる導体の前駆体、及び、後に絶縁体となる絶縁体の前駆体となっているが、使用される原料粉体の材料が異なる限りにおいて、第1、第2成形体部の材料の組み合わせが如何なる組み合わせとなっていてもよい。この点については、上記第2実施形態、及びその第1、第2変形例においても同様、原料粉体の材料が異なる限りにおいて、第1、第2、第3成形体部の材料の組み合わせが如何なる組み合わせとなっていてもよい。また、上記各実施形態及び各変形例では、成形型Aの上面成形面が平面であることにより、第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む平面が存在する成形体10が得られている。これに対し、成形型Aの上面成形面が曲面である場合、第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む曲面が存在する成形体が得られる。10...成形体、11...第1成形体部、12...第2成形体部、13...第3成形体部、Z1...第1成形体乾燥前、Z2...第2成形体乾燥前、Z3...第3成形体乾燥前、A,B,C,D,E...成形型以下、図面を参照しつつ、本発明の各実施形態に係る成形体、及び、その製造方法について説明する。第1実施形態図1は、本発明の第1実施形態に係る焼成前の成形体10の全体の斜視図であり、図2は、図1の2-2断面図である。この成形体10は、平面形状上方からみた形状が1辺が10mm程度の長方形であり厚さが1mm程度の微小な直方体状を呈している。成形体10は、導体の前駆体である第1成形体部11濃いドット部分を参照と、絶縁体の前駆体である第2成形体部12薄いドット部分を参照とからなる。第2成形体部12は、成形体10の全体形状と略同形の直方体状を呈している。第1成形体部11は、平面形状が所定のパターン形状であり厚さが0.1mm程度の極薄の板状を呈している。第2成形体部12の上面部に第1成形体部11が埋設接合されていて、第1成形体部11の上面と第2成形体部12の上面との間で段差が形成されていないただし、実際には、後述するように微小な段差が不可避的に発生する。即ち、第1成形体部11の上面と第2成形体部12の上面とにより、1つの平面即ち、直方体状を呈する成形体10の上面が形成されている。換言すれば、成形体10には、第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む平面が存在している。この成形体10は後に焼成される。これにより、第1成形体部11が同形の導体となり、第2成形体部12が同形の絶縁体となる。即ち、直方体状の絶縁体の上面部に導体が埋設された焼成体が得られる。この焼成体、又はその加工品は、例えば、セラミック配線基板として使用され得る。以下、図4~図8を参照しながら、図1及び図2に示した成形体10の製造方法について説明する。なお、図4~図8では、説明の便宜上、成形体10が1個ずつ製造される例1個の成形体10が製造される例が示されているが、実際には、図3に示すように、複数個の成形体10が同時に製造され得る。図3に示す例では、1つの大きな直方体状の成形体内において、9個の成形体10が3×3のマトリクス状に所定距離離れて整列した状態で同時に製造される。この1つの大きな成形体を図3に2点鎖線で示す切断線に沿って切断することにより、各成形体10が個別に切り出され、9個の成形体10が得られる。先ず、成形体10の製造に使用されるアルミニウム合金例えば、ジュラルミン等製の成形型A,B,C,D図4~図8を参照が準備される。成形型Aは第1成形型に、成形型Bは第2成形型に、成形型C,Dは第3成形型にそれぞれ対応する。成形型A,B,Dは薄い直方体状を呈している。成形型Bの下面には、第1成形体部11と同形の窪み凹部が形成されている。成形型Cは、平面形状が第2成形体部12の平面形状と同じ長方形状を呈する上下方向に貫通する窓を有する直方体状の枠体である。成形型Aの上面平面、成形型Bの下面の窪みの表面、成形型Cの内側面、及び、成形型Dの下面平面が、成形体10を成形するための成形面に対応する。なお、図には示されていないが、成形型には、スラリーを注入するためのランナー、注入されたスラリーを成形空間に導くゲート、及び、スラリー注入中に成形空間から空気を排出するためのベント等が設けられている。次に、成形型A,B,C,Dのそれぞれの成形面に、離型剤が塗布されて非付着性の皮膜が形成される。この皮膜は、成形面上に成形された成形体を成形面から引き離す離型する作業を容易にするために形成される。この皮膜としては、フッ素樹脂、シリコン樹脂、フッ素化合物、シリコン化合物、めっき、CVD、PVD等による種々の皮膜が用いられ得る。次に、図4a、bに示すように、成形型Aの上面成形面上に、成形型Bが載置積層される。これにより、成形型A,Bのそれぞれの成形面により区画された第1成形空間S1が形成される。第1成形空間S1は、第1成形体部11と同形である。次に、後に第1成形体部11となる第1原料スラリーが調整される。第1原料スラリーには、導体粉末原料粉体、分散媒、ゲル化剤が含まれる。また、必要に応じて分散助剤、触媒が含まれる。具体的には、導体粉末として、銀粉末、白金粉末、金粉末、パラジウム粉末等の金属粉末、分散媒として、脂肪族多価エステルと多塩基酸エステルの混合物27重量部、及び、エチレングリコール0.3重量部、分散助剤として、ポリカルボン酸系共重合体3重量部、ゲル化剤として、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの変性物5.3重量部、触媒として、6-ジメチルアミノ-1-ヘキサノール0.05重量部、を混合して得られるスラリーが使用され得る。ゲル化剤としては、硬化反応ウレタン反応等に代表される化学反応によって硬化する材料が使用され得る後出のゲル化剤についても同じ。次に、図5aに示すように、調製された第1原料スラリーが第1成形空間S1内に充填される。これにより、第1原料スラリーは、第1成形体部11と同形となるように成形される。成形された第1原料スラリーは、ゲル化剤による硬化反応によって固化される。この結果、第1成形空間S1内にて、成形型A,Bが付着した状態にある第1成形体乾燥前Z1が得られる。次に、図5bに示すように、成形型A,Bが付着した状態にある第1成形体乾燥前Z1から、成形型Bが取り除かれる。このように、成形型Aのみが付着した状態にある第1成形体乾燥前Z1が、ゲルキャスト法を用いて形成される。なお、この状態では、第1成形体乾燥前Z1内において、第1原料スラリー中のゲル化剤の一部が未反応状態で残存していると考えられる。次に、図6a、bに示すように、第1成形体乾燥前Z1が付着した状態の成形型Aの上面成形面上に、成形型C,Dが順に載置積層される。これにより、成形型A,C,Dのそれぞれの成形面により区画された第2成形空間S2が形成される。第2成形空間S2は、第2成形体部12と同形である。次に、後に第2成形体部12となる第2原料スラリーが調整される。第2原料スラリーには、絶縁体粉末原料粉体、分散媒、ゲル化剤が含まれる。また、必要に応じて分散助剤、触媒が含まれる。具体的には、絶縁体粉末として、ジルコニア粉末、アルミナ粉末、チタン酸バリウム粉末、フェライト粉末、石英粉末、酸化ニッケル粉末、イットリア粉末等のセラミック粉末、分散媒として、脂肪族多価エステルと多塩基酸エステルの混合物27重量部、及び、エチレングリコール0.3重量部、分散助剤として、ポリカルボン酸系共重合体3重量部、ゲル化剤として、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの変性物5.3重量部、触媒として、6-ジメチルアミノ-1-ヘキサノール0.05重量部、を混合して得られるスラリーが使用され得る。次に、図7aに示すように、調製された第2原料スラリーが第2成形空間S2内に充填される。これにより、第2原料スラリーは、第2成形体部12と同形となるように、且つ、第1成形体乾燥前Z1と接触するように、成形される。成形された第2原料スラリーは、ゲル化剤による硬化反応によって固化される。この結果、第2成形空間S2内にて、成形型A,C,Dが付着した状態にある第2成形体乾燥前Z2が、第1成形体乾燥前Z1と接合された状態で得られる。次に、図7bに示すように、成形型A,C,Dが付着した状態にある第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合体から、成形型C,Dが取り除かれる。このように、成形型Aのみが付着した状態にある第2成形体乾燥前Z2が、第1成形体乾燥前Z1と同様、ゲルキャスト法を用いて得られる。次に、図8aに示すように、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合体から、成形型Aが取り除かれる。これにより、図8bに示すように、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合体が単独で得られる。なお、図8bは、図8aに示すように成形型Aが取り除かれた第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合体を上下反転させた状態を示す。次に、このように得られた第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合体に対して、周知の手法の1つにより乾燥処理が行われる。この結果、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2のそれぞれが乾燥されて第1、第2成形体部11,12となる。即ち、図1に示す第2成形体部12の上面部に第1成形体部11が埋設された成形体10が得られる。上述のように、この成形体10は後に焼成される。これにより、直方体状の絶縁体の上面部に導体が埋設された焼成体が得られる。この焼成体、又はその加工品は、例えば、セラミック配線基板として使用され得る。作用効果上述した本発明の第1実施形態に係る成形体10では、第1成形体部10正確には、第1成形体乾燥前Z1がゲルキャスト法を用いて形成され、次いで、この第1成形体部10正確には、第1成形体乾燥前Z1と接触するように第2成形体部12正確には、第2成形体乾燥前Z2もゲルキャスト法を用いて形成される。従って、第1、第2成形体部11,12の接合面正確には、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合面において、第1原料スラリーに残存する未反応のゲル化剤と第2原料スラリーと間で硬化反応が発生し得る。この結果、第1、第2成形体部11,12の接合面正確には、第1、第2成形体乾燥前Z1,Z2の接合面が強固に接合され得る。これにより、特許文献2に記載の手法によって得られる成形体と比べて、その接合面の接合強度が高くなる。即ち、材料が異なる2種類の成形体部が接合された成形体であって、2種類の成形体部の接合面の接合強度が高いものが得られる。加えて、このように接合面の接合強度が高い成形体を焼成することにより、強度、及び耐久性の高い焼成体が得られる。以下、成形体を焼成して得られる焼成体における第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度を十分に高くするために必要な条件について付言する。第1、第2成形体Z1,Z2の収縮の原因として、ゲル化剤による上述した硬化反応と、分散媒の気化による乾燥が考えられる。成形工程具体的には、図5a、並びに、図7aに示す工程では、成形体が成形型内に封入されているので、分散媒は殆ど気化し得ない。従って、成形工程で発生する成形体の収縮は主に硬化反応に起因すると考えられる。硬化反応に起因する成形体の収縮は、成形の開始直後に顕著に進行し、その後徐々に減速していく。一方、離型後の乾燥工程具体的には、図8bに示す工程の段階では、成形体が離型に耐え得る程度まで硬化している。換言すれば、硬化反応が十分に進行していて、硬化反応による成形体の収縮がほぼ完了している。従って、乾燥工程で発生する成形体の収縮は主に乾燥に起因すると考えられる。成形工程における硬化反応による成形体の収縮について考察する。第2成形体Z2の成形開始から第1、第2成形体Z1,Z2の接合体の硬化完了前記乾燥処理の開始までの期間における硬化反応による成形体の収縮の量は、第1成形体Z1よりも第2成形体Z2の方が大きい。これは、第2成形体Z2の成形開始の段階で、第1成形体Z1が離型に耐え得る程度まで既に硬化している即ち、硬化反応による第1成形体Z1の収縮がほぼ完了していることに基づく。即ち、第1成形体Z1の成形工程が完了した後に第2成形体Z2の成形工程が開始されるため、硬化反応による第1成形体Z1の収縮がほぼ完了した後に硬化反応による第2成形体Z2の収縮が開始進行する。第1、第2成形体Z1,Z2の接合体のそれぞれの収縮量は、硬化反応による収縮の量硬化収縮量と乾燥による収縮の量乾燥収縮量との和である。従って、第1、第2原料スラリーの特性セラミック粉末の形状、粒径、各有機成分の添加量等が同じであれば、上述した硬化収縮量の違いに起因して、前記乾燥処理の完了後に得られる第1、第2成形体部11,12からなる成形体10の表面における第1、第2成形体部11,12の境界に対応する部分には、第2成形体部12側に対して第1成形体部11側が出っ張る形態を有する微小な段差が発生する。ただし、実際には、第1、第2原料スラリーの特性が異なることにより、第1、第2成形体Z1,Z2の間で硬化収縮量及び乾燥収縮量が異なる。従って、前記境界部分において、第1成形体部11側が出っ張る段差が発生するとは限らず、第2成形体部12側が出っ張る段差が発生する場合もあり得る。なお、第1、第2成形体部11,12間で焼成時の収縮率も異なる。しかしながら、焼成一体化に起因する残留応力発生を抑制するため、第1、第2成形体部11,12の焼成による収縮の量焼成収縮量は互いに同程度になるように調整される。従って、焼成前成形体で発生していた前記段差の形態第1、第2成形体のうち何れの側が出っ張るかは、焼成後焼成体でも維持される。発明者は、前記境界部分に発生する段差の大きさと、第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度との間に強い相関があることを見出した。以下、このことを確認した試験について説明する。図9及び図10は、この試験に使用された焼成体成形体を焼成したものの試験品の一例を示す。この例では、第1、第2成形体部11,12のそれぞれの端部に位置する45°傾斜した接合面同士が接合した第1、第2成形体部11,12からなる直方体状の成形体が採用された。この成形体についても、上記第1実施形態と同様、第1成形体部10がゲルキャスト法を用いて形成された後に第2成形体部12がゲルキャスト法を用いて形成された。図10のS部を拡大した図11に示すように、この成形体では、成形体焼成体の表面における第1、第2成形体部11,12の境界に対応する部分において、第2成形体部12側に対して第1成形体部11側が出っ張る形態を有する微小な段差が形成されている。図12に示すように、両端が支持された図9及び図10に示す焼成体に対して黒い矢印で示す2か所の位置で上方から荷重を加えて焼成体を破断させる試験所謂4点曲げ試験が行われた。この4点曲げ試験によって得られた焼成体の破断面に関し、図13に示すように、破断面が接合面を横断するように形成された場合、十分な接合強度が得られた○と判定し、図14に示すように、破断面が接合面に沿うように形成された場合、十分な接合強度が得られない×と判定した。上記段差の大きさT図11を参照の大小を議論するにあたり、比較対象として、第1成形体部11に含まれる第1原料粉体の粒子のメジアン径d、及び、第2成形体部12に含まれる第2原料粉体の粒子のメジアン径dのうち大きい方の径以下、maxと呼ぶ、並びに、焼成体の表面における第1成形体部11に対応する領域についての粗さパラメータRz、及び、焼成体の表面における第2成形体部12に対応する領域についての粗さパラメータRzのうち大きい方以下、maxと呼ぶ、が採用された。ここで、メジアン径とは、本例では、粉体を粒径が閾値より小さいグループと大きいグループとに分けたときに両グループに属する粉体の量重量が等しくなる場合に対応する前記閾値を指す。また、粗さパラメータRzとは、本例では、JISB0601:2001ISO4287:1997にて定義された値を指す。この試験では、第1、第2成形体部11、12のそれぞれの表面粗さパラメータRzの測定領域として、図12に示す直方体状の焼成体における下面側即ち、引張応力が加えられる側のそれぞれの表面が採用された。段差の大きさTと、maxd及びmaxRzとの組み合わせが異なる複数の試験品焼成体が作製され、各試験品につき上記の4点曲げ試験が行われて破断面が観察された。この結果を表1に示す。なお、表1では、段差の大きさTとして、各サンプルにおける段差の大きさのばらつき範囲の最大値が示されている。表1から理解できるように、段差の大きさTがmaxdに対して20倍を超え、且つ、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍を超えると、十分な接合強度が得られないサンプルNo.11~12を参照。これに対し、段差の大きさTがmaxdに対して20倍以下である、又は、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍以下であると、十分な接合強度が得られたサンプルNo.1~10を参照。なお、表1において、網掛け部分は、Tがmaxdに対して20倍を超えたこと、又は、TがmaxRzに対して6倍を超えたこと、を示す。以上より、成形体を焼成して得られる焼成体における第1、第2成形体部11,12の接合面の接合強度を十分に高くするためには、段差の大きさTがmaxdに対して20倍以下であること、或いは、段差の大きさTがmaxRzに対して6倍以下であること、が好ましいということができる。第2実施形態次に、図15~図20を参照しながら、本発明の第2実施形態について説明する。図1及び図2にそれぞれ対応する図15及び図16から理解できるように、この第2実施形態は、成形体10の側面より具体的には、第2成形体部12の側面。第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む前記平面とは異なる面に第3成形体部13が更に接合されている点のみにおいて、上記第1実施形態と異なる。この第2実施形態において、上記第1実施形態の部材に対応する部材については上記第1実施形態の符号と同じ符号が付されている後出の変形例についても同じ。以下、図17~図20を参照しながら、図15及び図16に示した第2実施形態に係る成形体10の製造方法について簡単に説明する。なお、成形型Aは第1成形型に、成形型Bは第2成形型に、成形型C,Dは第3成形型、成形型Eは第4成形型にそれぞれ対応する後出の変形例についても同じ。先ず、上記第1実施形態と同様、上述した図4及び図5に示すゲルキャスト法によって成形型Aの上に第1成形体Z1が形成される。次いで、図6a、bに対応する図17a、bに示すように、第1成形体Z1が形成された成形型Aの上面に、成形型C,Dが順に載置積層され、その後、図7aに対応する図18aに示すように、第2原料スラリーが、成形型A,C,Dのそれぞれの成形面により区画された第2成形空間S2内に充填され、硬化成形される。このように、上記第1実施形態と同様、ゲルキャスト法によって第2成形体Z2が形成される。次に、図18bに示すように、成形型Cの第2部分C2前記第3成形型の一部に相当のみが取り除かれ、その後、図19a、bに示すように、積層された成形型A,C1,Dの側面に薄い直方体状の成形型Eが取り付けられる。これにより、成形型A,D,Eのそれぞれの成形面と、第2成形体Z2の側面とにより区画された第3成形空間S3が形成される。第3成形空間S3は、第3成形体部13と同形である。次に、図20aに示すように、第3原料スラリーが第3成形空間S3内に充填される。第3原料は、第1、第2原料とは材料が異なる。これにより、第3原料スラリーは、第3成形体部13と同形となるように、且つ、第2成形体Z2と接触するように、成形される。成形された第3原料スラリーは、ゲル化剤による硬化反応によって固化される。このように、ゲルキャスト法によって、第3成形空間S3内にて、第3成形体Z3が第2成形体Z2の側面と接合された状態で得られる。この第1~第3成形体Z1~Z3の接合体から全ての成形型を取り除くことにより、図20bに示すように、この接合体が単独で得られる。なお、図20bは、図15に示す接合体を上下反転させた状態を示す。この接合体に対して前記乾燥処理が行われる。この結果、第1~第3成形体Z1~Z3のそれぞれが乾燥されて第1~第3成形体部11,12,13となる。即ち、図15に示すように、第2成形体部12の上面に第1成形体部11が埋設され、且つ、第3成形体部13が第2成形体部12の側面に接合された成形体10が得られる。第2実施形態の第1変形例次に、図15~図20にそれぞれ対応する図21~図26を参照しながら、上記第2実施形態の第1変形例について簡単に説明する。この第1変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、各第1成形体部11の埋設位置が第3成形体部13側に変移して第3成形体部13が第1、第2成形体部11,12のそれぞれの側面に接合されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。この第1変形例の製造方法では、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11を埋設するため、図23a、bに示すように、成形型Dに代えて、下面に第1成形体Z1が形成された成形型Aが使用される。即ち、第2成形空間S2において、一対の第1成形体Z1,Z1が上下に向かい合うように離間して配置される。この第1変形例の製造方法におけるその他の点については上記第2実施形態の製造方法と同様であるので、それらの詳細な説明を省略する。以上、図21に示すように、第2成形体部12の上下面に第1成形体部11がそれぞれ埋設され、且つ、第3成形体部13が第1、第2成形体部11,12のそれぞれの側面に接合された成形体10が得られる。第2実施形態の第2変形例次に、図15~図20にそれぞれ対応する図27~図32を参照しながら、上記第2実施形態の第2変形例について簡単に説明する。この第2変形例は、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11が埋設されている点、並びに、第2成形体部12の内部における第3成形体部13と接する箇所に直方体状の中空空間12aが形成されている点、においてのみ、上記第2実施形態と異なる。なお、図示はしていないが、脱脂や焼成の際の内圧上昇の抑制のため、実際には、中空空間12aと外部とを連通する孔が設けられる。この第2変形例の製造方法では、第2成形体部12の上下面のそれぞれに第1成形体部11を埋設するため、上記第1変形例と同様、図29a、bに示すように、成形型Dに代えて、下面に第1成形体Z1が形成された成形型Aが使用される。この第2変形例の製造方法では、中空空間12aを形成するため、図29a、bに示すように、成形型Cの第2部分C2の成形面に、中空空間12aと同形の突出部C2aが形成されている。これにより、図30a、bに示すように、第2成形体Z2の側面に中空空間12aに対応する凹部Z2aが形成される。この第2変形例の製造方法では、第3成形体部13に対応する第3成形空間S3を凹部Z2aと接するように形成するため、図31a、bに示すように、成形型Eの成形面には、第3成形体部13と同形の凹部Eaが形成されている。このように形成された第3成形空間S3に第3原料スラリーを注入する際、図31a、b、並びに、図32aに示すように、成形型の組立体が、成形体Eが下側となる向きに載置される。これにより、第3成形空間S3に対して凹部Z2aが上方に位置する。従って、第3成形空間S3に第3原料スラリーを注入する際、重力の作用を利用して、第3原料スラリーが凹部Z2aに進入することを防止しながら、第3成形空間S3内より具体的には、凹部Ea内に第3原料スラリーを充填することができる。この第2変形例の製造方法におけるその他の点については上記第2実施形態の製造方法と同様であるので、それらの詳細な説明を省略する。以上、図27に示すように、第2成形体部12の上下面に第1成形体部11がそれぞれ埋設され、且つ、第3成形体部13が第2成形体部12の側面に接合され、且つ、第2成形体部12の内部に中空空間12aが形成された成形体10が得られる。なお、この第2変形例においては、第1成形体部11,11がなくてもよい。この場合、第2成形体部12及び第3成形体部13がそれぞれ、本発明における第1成形体部及び第2成形体部に対応する。本発明は上記各実施形態及び各変形例に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、上記第1実施形態では、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、ゲル化剤を含んだ対応する原料スラリーを対応する成形空間に充填することにより成形されている。これに対し、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、ゲル化剤を含んだ対応する原料スラリーペーストを印刷することにより成形されてよい。この点については、上記第2実施形態、及びその第1、第2変形例における第3成形体部13についても同様である。また、上記第1実施形態では、成形体10を焼成して得られる焼成体をセラミック配線基板として使用するため、第1、第2成形体部11,12がそれぞれ、後に導体となる導体の前駆体、及び、後に絶縁体となる絶縁体の前駆体となっているが、使用される原料粉体の材料が異なる限りにおいて、第1、第2成形体部の材料の組み合わせが如何なる組み合わせとなっていてもよい。この点については、上記第2実施形態、及びその第1、第2変形例においても同様、原料粉体の材料が異なる限りにおいて、第1、第2、第3成形体部の材料の組み合わせが如何なる組み合わせとなっていてもよい。また、上記各実施形態及び各変形例では、成形型Aの上面成形面が平面であることにより、第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む平面が存在する成形体10が得られている。これに対し、成形型Aの上面成形面が曲面である場合、第1成形体部11が露呈している部分と第2成形体部12が露呈している部分とを含む曲面が存在する成形体が得られる。"