略平坦な上側壁および略矩形の横断方向の輪郭を有した少なくとも1つの中空金属部を有して成るパレットであって、実質的に中空金属チューブの全長にわたり前記略矩形の横断方向の輪郭を中空金属チューブに与えるために、略円筒の横断方向の輪郭の中空金属チューブを変形させることで生産された、パレット。前記中空金属チューブが横断方向に波形の円筒チューブである、請求項1に記載のパレット。略平坦な上側壁および略矩形の横断方向の輪郭を各々有する複数の中空金属部を有して成る請求項1に記載のパレットであって、中空金属部が、実質的に中空金属チューブの全長にわたり前記略矩形の横断方向の輪郭を中空金属チューブに与えるために、略円筒の横断方向の輪郭の中空金属チューブを変形させることで各々生産され、又、耐荷重プラットフォームを構成するために共通の方向に面している上側壁で一体的に固定されている、パレット。各前記中空金属チューブが横断方向に波形の円筒チューブである、請求項3に記載のパレット。前記中空金属部の各々が、略半径方向の圧力で実質的に中空金属チューブの全長にわたって中空金属チューブを変形させることで前述の中空金属チューブから生産されている、請求項3又は4に記載のパレット。中空金属部の少なくとも2つが、隣り合って平行に並んで前述したように一体的に固定されている、請求項5に記載のパレット。中空金属部の少なくとも2つが、端と端とが接するように並んで前述したように一体的に固定されている、請求項5に記載のパレット。前記輪郭が垂直高および該垂直高よりも大きい水平幅を有し、前記中空金属部が前記水平幅に広がる対向する上側壁および下側壁を有している、請求項5に記載のパレット。前記中空金属部の上側壁に向かって内側に突き出る長手の中央リブを有した、中空金属部の各々の下側壁が形成されている、請求項8に記載のパレット。前記中空金属部の各々の上側壁および下側壁が中空金属部の全幅にわたって相互に略平行に延在している、請求項8に記載のパレット。前記中空金属チューブの各々が繰り返しの局所的な強化変形部を有している、請求項5に記載のパレット。前記中空金属チューブの各々が横断方向に波形の円筒である、請求項11に記載のパレット。前記中空金属チューブの各々がアルミニウムチューブである、請求項12に記載のパレット。前記中空金属チューブの各々が、隣接するターンが部分的に重なるようにシリンダーにらせん状に巻かれた長手方向に波形のアルミニウムストリップである、請求項13に記載のパレット。前記中空金属部が、フォークリフトを受けるため同じ方向に開口する開端部を有している、請求項5に記載のパレット。少なくとも1つの中空金属チューブを、耐荷重プラットフォームを構成する略平坦な上側壁を有する略矩形の横断方向の輪郭を有する中空部に変形させることを含んで成る、パレットの作成方法。実質的に中空金属チューブの全長にわたって中空金属チューブに略半径方向の圧力を与えることで、略円筒の横断方向の輪郭を有する複数の中空金属チューブの各々を、略平坦な上側壁および略矩形の横断方向の輪郭を有する中空部に変形させる工程、および耐荷重プラットフォ-ムを構成するために、共通の方向に面する上側壁で一体的に中空部を固定する工程を含んで成る、請求項16に記載の方法。変形させる工程の間、中空金属チューブに平行に延在する長い直線のリブ形状のダイ部材に対する略半径方向の圧力により中空金属チューブの各々を押圧することで、中空金属チューブから形成される中空部が、中空部の上側壁に対向する下側壁を有し、上側壁に向かって内側に突き出る長手の中央リブを有する、請求項17に記載の方法。中空金属チューブの各々が、部分的に重なる隣り合ったターンでシリンダーにらせん状に巻かれた長手方向に波形のアルミニウムストリップを有して成る、請求項17に記載の方法。横断方向に波形の中空円筒アルミニウムコアからシート材の除去後、シート又はストリップ材がらせん状に巻かれている横断方向に波形の中空円筒アルミニウムコアを利用する方法であって、前記方法が、コアの全長に沿ってコアに実質的に半径方向の圧力を与えることで複数のコアを実質的に矩形の横断方向の輪郭の中空部に変形させること、および耐荷重パレットを構成するために一体的に得られた中空部を固定することを含んで成る、方法。例示態様では、本発明の部分金属パレットは、図1の10に示されるように、中空の横断方向に波形の円筒金属チューブから各々形成される複数の中空金属部から構成される。チューブ10は、金属、ペーパー又はプラスチックから成る長いシート等の可とう性シート材から成るコイルのためのコア又は巻き管として使用するため生産される、周知の商業品である。例えば、チューブ10は米国特許第7040569号に記載されたタイプから成ってよい。開示されたチューブは、隣接するストリップに巻いたものが少なくとも部分的に重なり、円筒チューブ構造が生産されたチューブの周縁に横断方向に延在する波形を有するように、まず長手方向にプレプロファイルされたストリップに形成され、次いで巻きデバイスによりらせん状に巻かれた長いフラット金属ストリップから成る。用いられるプロセスは、インターロッキングロール形状プロセスである。それ故、得られるチューブは構造的に安定している。チューブ軸を含む平断面で示されるように、チューブ壁は外側および内側波形ヘッドを含む波形の輪郭又はプロファイル;profileで形成される。外側波形ヘッド11は内側波形ヘッド12よりも幅が広い。チューブがらせん状の巻き線により形成された後、外側波形ヘッドは好ましくは、ヘッドが協同的にチューブ外面に基本的に直線を形成する程度まで半径方向の圧力をかけることで平らにされ、広げられる。高い曲げ剛性は、基本的に連続した外側壁面14により、相対的に大量の金属が、外側および内側波形ヘッド11と12との間の波形の輪郭のウェブ16のために使用されることにより生じる。最終的に、チューブはコイルストリップのためのコアとしてのサービスのため所望の長さに切られる。今日の商慣行では、記載のタイプのコアチューブに巻くアルミニウムが様々な大きさで一般的に供される。特定の例では、アルミニウム合金AA3104標準カンボディシートから作成される外径42.2cm16.625インチおよび外周132.7cm52.23インチを有した長さ73.7~86.4cm29~34インチのコアチューブである。図2に示すように、外側波形ヘッド11のラインと内側波形ヘッド12の接線との間の壁の波形の高さは、約0.8cm0.31インチである。相互に隣接した2つのチューブは、アルミニウムカンシートから成るコイルのコアとして用いられる。隣接したチューブは相互に確実に固定されないが、それらのチューブの周りの巻かれたシートにより単に固定される。上記に記載のアルミニウムチューブ10は、軽量で、横断方向に波形のウェブ強化構造で、又、金属のコイルの廃棄されたコアがカン製造のためのプラントに供給されるためカン製造プラントでの十分な利用性があるため、本発明のパレット部を形成するための便利で今や好ましい開始ワークピースである。より広義には、特に、壁が、重くて高価な金属シートのゲージに対する必要な手段を採ることなく、使用での崩れから生産されたパレット部を維持することが可能なある種の波形又はエンボス強化構造を有する場合、シート金属から形成されるコアチューブは、本発明のパレット部を作成するために使用されてよい。図3と図5~9に示される特定の態様で、および今から述べるように、本発明の各パレット部は、コアチューブ10の1つを、略平らな上壁22および略断面で矩形の横断方向の輪郭を有する中空波形アルミニウム部20に変形させることで生産される。複数の中空波形アルミニウム部20は、完全なパレットを作るために隣り合わせて平行に並べおよび又は端と端を並べて一体的に固定される。中空波形アルミニウム部20の上壁22は耐荷重プラットフォームを構成するために共通の方向に面している。図3のパレット24は、端と端とを合わせた2つの直列のセットを互いに3つ隣り合わせた6つの中空波形アルミニウム部20を有して成る。チューブ10は、チューブの全長にわたりチューブ周囲の適当な位置で円筒チューブ壁に略半径方向の形成圧力を与えることにより、中空波形アルミニウム部20に変形される最形成される本明細書で使用される略半径方向の圧力とはチューブ軸に対して横断方向に与えられる圧力を言う。。この目的のため、油圧、空気圧又は機械圧が用いられてよく、又はスタンピング圧が用いられてよい。上記に記載したインターロッキングロール形状プロセスにより形成されたチューブは、中空波形アルミニウム部20を生産する変形操作の間、単一の構造的な完全性、横方向に閉じられた部材を保持している。一旦中空波形アルミニウム部20が形成されると、中空波形アルミニウム部20は、例えば金属製の工具類を要することなくパレットの所望の荷重を支えるのに十分に強いが、パレットを簡単にスクラップする金属圧着方法により、又は図8Bの単にプラスチックストラッピング28により一体的に固定される。円筒波形チューブ10をパレット部20に変形するための手順は図5および図6に示される。図示していないが、圧力は油圧シリンダーにより与えられる。手順の始めに、下向きの圧力は圧力プレート30aを介して上方矢印30からチューブ10に適用される。又、下向きの圧力矢印31はフォームローラーアッセンブリ32を使用してチューブの内側に適用される。このフォームローラーアッセンブリは、生産されたパレット部の下壁38に長手方向の中央支持リブ36を形成するために、チューブ軸に平行な方向にチューブの少なくとも全長延在する中央成形ダイ34の周りのチューブ壁に力をかける。又、図6の操作が進むと、内側方向への圧力矢印40が、パレット部の側壁42を形成するためにヒンジプレート40aを介してチューブの対向側面に適用される。手順を踏んで得られたパレット部20の理想的な端面図は図7~9に示される。この理想的な図では、上側壁22は平面であり、水平であると共に、下側壁38は、上側壁22の下部にある上側ウェブ36aを有する中央長手方向の支持リブ36によって隔てられた水平な側部38aおよび38bを有する。側壁42およびリブ36の脚36bは垂直である。当初円筒チューブ10の全体的に円形の横断方向の輪郭は、パレット部20の長さを通じて、垂直側面よりも長い上側および下側の水平側面を有する矩形により囲まれているこの態様では実質的に不変的に水平に長い中空形状に変更されるが、実際には、図3に示すように、形成されたパレット部20の壁は完全には平坦ではなく、幾分アーチ状であり、又上側壁22については特に外側に相当程度弓のように曲がっていてよい。本明細書の用語実質的に矩形の横断方向の輪郭とは、パレット部20の壁が外側に弓状に湾曲していたとしても、パレット部の下側壁がリブ36等の中央長手のリブを有しているかに関わらず、そのような水平に長い中空形状を含み、更に、本明細書の水平の垂直の上側のおよび下側の等の用語は、耐荷重使用での、又は、操作又は移送のための荷重を支持する際のパレット部の方向を指し、又、用語略平坦な上側壁とは上方に面し、上方に横に弓状の湾曲を保持するが、その湾曲が形成される元のチューブ壁の部分よりも実質的に弓のように曲がっていないパレット部壁を含むと理解できよう。元の円筒コアチューブ10の円周の波形は、その円周の波形が変形されるパレット部20の壁の、特に上側壁22等の延在面の横断方向の波形43として保持され、得られるパレット24の耐荷重性能に寄与する強化機能を果たす。特に、鋭い角を有したパレット部が相対的に形成されている際、角の内面と角の内面に隣接した波形は圧縮し、崩してよく、角の外面にある波形は伸ばされてよい。この特定の態様では、プラスチックストラッピング28により接続されている6つのパレット部20を有する、図8A、図9の端面図および図8Bの平面図に示される完成品であるパレットは、典型的には約121.9×165.1cm48×65インチの面積を有していてよい。図9に示すように、組み立てられたパレットに、フォークリフトトラック等によりパレットに積み荷を移送するため、プラスチックストラッピング46により結び付けられている又、図示していないが、更なるストラッピングによりパレットに固定されている金属スクラップの束又はパッケージ等の資材44が積まれてよい。パレット部20は開口している。それ故、パレットはパレットに挿入されたフォークリフトによりすばやく係合され、運ばれる。より一般的には、例えば図3および図5~9に図示されている本発明のパレットおよび方法の態様では、円形の金属波形チューブを矩形の強化形状に形成することから構成される、全て金属のパレット部が供される。これらのパレット部は、フォークトラック等により大きな品を扱い、保持し、又移転させるために使用される単一のパレットを形成するために一体的に取り付けられる。円形の金属例えば、アルミニウム波形チューブを様々な径および長さに製造することができる。従って、パレットは、使用するために必要なパレットのサイズに応じて1つ又は様々な部分から構成され得る。最終的に得られるパレットは軽量で、100アルミニウムであり、いくつかの例でのプラスチックストラッピング以外の留め具を要さず、スクラッピングのため容易に解体することが可能である。各パレット部は、チューブ形状で単一の金属、好ましくはアルミニウムから形成される。再形成するので、有効寿命の終わりにスクラップ値のコストの最大70を保って完全に再利用可能であり、全体的にグリーン系であり、処分問題も生じない。始めのコイルコアチューブ10の最も一般的な直径は約40.6cm16インチであるが、所望の直径にすることが可能である。一般的に、必要なパレットの大きさを得るために、本発明のパレットは概して2~10のパレット部、より一般的には3~6のパレット部を有して成り、各パレット部は別々のコアチューブから生産され、ストラッピング又は圧着又はクリンピング;crimpingにより、ボルト、溶接又はリベットで一体的に接続される。望ましくはある例では、パレットを積み重ねることができ、又、運搬の間にパレットおよびパレット部が損傷を受けず、壊れないようにすることができるように、パレットを積み重ねることができるようにすべきであり、好ましくはパレット構造を十分に強くする。本発明のパレットのある具体的であるが限定されない使用は、AA3104アルミニウム合金から成る引き抜きアイロンされた飲料缶ボディを生産するためのコンテナ施設においてである。缶ボディに形成するためのAA3104合金ストリップから成るコイルは、そのようなプラントに運ばれる。これらのコイルでは、現在では、ストリップは、典型的には図1の符号10で示され、又上記に記載されるタイプの直径42.2cm16.625インチの円筒の横断方向に波形のアルミニウムコアチューブに巻かれる。従って、ストリップから成るコイル当り2つのこれらコアチューブはコンテナ施設で多い。本発明では、コアチューブは、缶ボディの形成により生じたアルミニウム処理スクラップの束の重さを支えることが可能なパレット部に安く形成される。本発明のパレットは標準的な木製のパレットよりも最大75軽く、完全に再利用可能であり、死荷重の輸送はない。アルミニウムパレットへの束になったスクラップの固定は、木製のパレットへの固定と同じであり、それ故、これまで木製のパレットの代わりとして時々使用されていたパレット無しのスクラップの束のために必要とされている場合の追加の固定がない。もちろん、又、本発明のパレットをスクラップ以外の積み荷、例えば缶、部品又はパレットに積載される何かのために使用することが可能である。図7の理想的な図により示されるように、図3および図5~9の態様では直径42.2cm16.62インチのチューブ10から形成されるパレット部の典型的な大きさは、次のとおりである。壁22の幅は42.2cm16.62インチであり;壁42の外部高さは13.3cm5.25インチであり;リブ36の内部幅は12.7cm5.0インチであり;下側壁の側部38aおよび38bの外部幅は各々14.8cm5.81インチであり;リブ脚36bの高さは11.4cm4.50インチであり;パレット部の長さは73.7~86.4cm29~34インチである。図5および図6に示されるパレット部形成方法の態様により生産されたパレットは、ある場合には、中央成形ダイ34の周りの金属が曲げられる際に生じるかなりの変形による成形問題を示していた。特に、金属はリブ36の一方又は両方の角に沿って、この箇所で生じる伸長により裂ける傾向にある。本発明のパレットおよび方法の別の態様は、図4および10~12Bに示される。既に説明した態様の場合のように、この別の態様でのパレット50は、略平坦な上側壁56および略矩形の横断方向の輪郭を各々有し、又、チューブの全長にわたって略半径方向の圧力でチューブを変形させることで、上記の図1のチューブ10等の中空の横断方向の波形の金属好ましくはアルミニウム円筒チューブから各々生産される複数のパレット部54を有して成る。例えばプラスチックストラッピング58で、隣り合わせた平行配置で、および又は端と端とを接続した配置でパレット部54を一体的に固定することで、完全なパレットが構成される。図4および図10~12Bのパレット50は、図3の長手の中央支持リブ36はパレット部54から除かれている点で図3および図5~9のパレット24とは異なる。従って、各パレット部54の下側壁60および上側壁56は、パレット部の全幅にわたって相互に平行に概して延在する。パレット部54の横断方向の輪郭の理想的な図は図11および図12Aに示される。実際のところ、図3および図5~9のパレット部20の場合のように、又更に下記に記載するように、完全に形成されたパレット部54の壁特に、幅の広い壁56および60は、少なくともやや外側に向かって弓状の湾曲を保っている。パレット部54の上側壁および下側壁を説明するため本明細書で使用される際の用語略平行なとは、結果的に図4に示すように相互に幾分弓状に曲げられている弓形の壁を含む。パレット部の下側壁からの支持リブの除去は、始めに円筒チューブ10を実質的に矩形の横断方向の輪郭から成るパレット部に換えるために要する変形のし難さを低減し、それによって、図3および図5~9のパレット部を生産する際に生じた成形の問題を軽減し、回避する。始めの円筒チューブ壁は支持リブを形成するために使用されないので、所定の直径のチューブ10から生産される各パレット部54の全ての幅は、同じ直径のチューブ10から生産されるリブ36を有するパレット部20の幅よりも大きい。例えば、直径41.1cm16.62インチのチューブ10から生産される各パレット部54の幅は、同じ直径のチューブ10から生産される各パレット部20の幅が42.2cm16.62インチであるのに対し、典型的には55.9又は58.4cm22又は23インチである。従って、図4に示されるように、同じ軸長さのチューブが両方の場合にパレット部を形成するために使用されるならば、2つ隣り合わせたパレット部54を端と端とを2つ直列に配置したものから構成されるパレット50は、図3の6つのパレット部から成るパレット24と実質的に同じ面積を有していてよい。他方では、図4および図10~12Bの態様で、スプリングバックにより平坦な上面を有するパレット部を生産することはより困難である。略平坦であるが、各パレット部54の上側壁および下側壁はやや湾曲を保っていてよく、再度用語略矩形の横断方向の輪郭および略平行な上側壁および下側壁とは、相互にはなれて外側に幾分曲がっている上側および下側壁を有するパレット部を含む。更に、下側壁に中央のリブを欠くパレット部54はパレット部20よりも軽い重量物を支持する。しかし、パレット部54の上側壁、下側壁および側壁は全て横断方向に波形があるので、パレット部は、パレットでの多くのサービスを行うための有用な荷重を可能とする。横断方向に波形で始めに円筒のアルミニウムチューブ10からパレット部54を形成するための本発明の方法のある例示態様は、図10および11に示される。この方法では、固定下側水平支持面62と、図示していないが油圧シリンダーにより矢印66の方向に下方圧力を与える垂直に移動可能な上側水平プレス面64との間にチューブを水平軸に設けることで、始めに円筒チューブであった一部を平坦にして、垂直な高さを上回る水平幅を有した略矩形の横断方向の輪郭にする。同時に、チューブを通じて軸方向に延在し、チューブ内側壁の対向する部分に対して各々荷重する2つの平行バー68は、チューブの横断方向の輪郭をチューブの全長を通じて略矩形の形態に形成する際にプレス板と連携するために、油圧シリンダー72により矢印70の方向に水平に離れるように広がる。上側に向かって上側壁を有した4つの得られたパレット部54は、図4斜視図、図12A真の矩形として理想的に示される横断方向の輪郭のパレット部の端面図および図12B符号74で示される上側壁の横断方向に波形の上面図に示すように、2つの長いパレット部および2つの幅のあるパレット部のパレット50に組み立てられ、プラスチックストラッピング58により一体的に固定される。スクラップおよびパレットを再利用してよい場合、スクラップ金属の束のスタック等の積み荷77はリサイクラーに移送するためにパレットに設けられ、ストラッピング76により固定される。ある例では、パレットへの積み荷のストラッピングは一体的にパレット部を固定する機能を一部又は全て果たしてよい。図3および図5~9の態様であるように、パレット50の開口端のあるパレット部54はフォークリフトで受容するために適当である。典型的な缶製造操作では、スクラップ輸送パレットが輸送中に2495kg5500lbsの積み荷を支持できることが望ましい。標準的なパレットサイズが121.9×165.1cm48×65インチであるならば、その結果各パレット部は1235kgm2253lbft2支持可能であることを要する。そのパレットサイズが114.3×172.7cm45×68インチ、すなわち、103.75kgm221.25ft2であるならば、各パレット部は1260kgm2258lbft2支持可能であることを要する。アルミニウムストリップから成る各コイル缶ストックは、飲料缶ボディを製造するための現在の商業的な方法で2つのコアチューブ10に巻かれるので、2つのコイルコアにより標準的なサイズの1つのパレット50が供される。図3~9の態様は、1つのパレットを供するために3つのコイルコアを要する。図4、12Aおよび12Bに示されるように設けられた4つのパレット部から成るパレット50のある試験では、パレットは輸送中に2072kg4567lbsの積み荷を支持した。パレットおよび積み荷は輸送での損傷がなかった。別の静止試験では、1つのパレット部54は、パレット部の上側壁に上下に重ねられ、約390kg860lbsの全重量を有する水で満たされた2つの55ガロンのドラムを使用して静止可搬重量の試験が行われた。ドラムスタックの設置面積は0.25m22.64ft2であり、その結果、パレット部により支持される積み荷は1587kgm2325lbft2で、2495kg5500lbsの積み荷には十分であった。横断方向に波形のある円筒アルミニウムチューブ10を略矩形の横断方向の輪郭のパレット部に変形するための本発明の方法の更なる別の態様は、図13~15に示される。この態様の方法により、図3および図5~9に示されたパレット部と同様のパレット部80図15が生産される。各パレット部80は、略平坦な上側壁82、および上側壁に向かって内側に延在する中央に長手の支持リブ86が形成された下側壁84を有する。この態様の方法は図5~6の方法に関連する成形問題を軽減し又は回避するものである。図13に示すように、水平軸での円筒チューブ10は、リブ86を形成するための中央成形ダイ88およびチューブ上に設けられた垂直に移動可能な水平プレス板90を含み、又、チューブに下向きの力を与えるためチューブの全長にわたり延在する支持体に設けられる。チューブの軸に平行なチューブ内の延在部は、チューブの面に垂直な中央軸に対向する側にあるチューブの内壁の上側部を始めに各々支える一対の外側バー92、および中央成形ダイに対向する側に沿ったチューブ内側壁と各々係合する一対の中央成形ロール94である。圧クランプ96はチューブの軸内を軸に沿って延在し、後にダイと真上で一致する。図示していないが油圧シリンダーは、様々な成形部材を介してチューブ壁に圧力を与えるために用いられる。チューブは、図5~6の方法よりも下側壁およびリブを形成するためより素材を直角にすることを可能にするバー92を介して供される外側の力で、まず外側に又下側に向かって形成される。それ故、下向きの力がプレート90矢印98および一対のロール94矢印100に与えられ、外向きの力矢印102がバー92に与えられる。クランプ力は、パレット部の中央リブ86を形成し始めるためにダイ88にわたりチューブ壁の部分に与えられる。ダイ88でのチューブ壁の金属を支えるための一定の圧力を維持する成形が、中央クランプ96を除いて同時に動く全ての成形部材で続く図14。成形の間、初期の予備段階に到達すると、外側パー92は回転する。再形成操作の終わりには図15では、最終的なパレット部80の横断方向の輪郭が平坦な側面を有した矩形として理想図で再び示される。、バー92は生産されたパレット部90の対向する側に各々ある。ダイ88およびロール94の外部の断面形状により、形成されたリブ86の角は図5~6の方法により生産されたパレット部20よりもより丸みがあると共に、バー92の始めのアングリングおよび続くバー92の回転は、図5~6の方法よりもリブ成形部により多くすなわち、始めのチューブの外周により多くの金属を供給する。これらの特徴は、パレット部20で上記に記載した成形問題を形成する中央リブの角の周りの伸張又はストレッチング;stretchingを低減すると考えられる。記載のパレットおよびパレット部の大きさおよび形態は例示であり、今のところ好ましい特定の目的のためであるが、広義には本発明は、リブを有した又はリブのない略矩形の横断方向の輪郭のパレット部の他のアスペクト比、様々な異なる直径のチューブから形成されたパレット部、4つ又は6つ以外の1又は複数のパレット部から構成されたパレット、および、構成する複数のパレット部が、パレット部同士を単に結び付けるプラスチックストラッピングよりむしろ、積み荷を縛りパレットに積み荷を固定するプラスチックストラッピングにより一体的に固定されているパレットを含む。本発明は上記に記載の方法および態様に限定されるものではないが、下記の特許請求の範囲の範囲内の他の手段で実施されてもよいことは理解されよう。