インクが貯留されるインクタンクと、前記インクタンク内に配されており流動性および遮光性を有していると共に、前記インクよりも密度が小さく、且つ前記インクに溶解することがない被検知層とを有し、前記被検知層が多数の粒子の集合体であることを特徴とする請求項1に記載のインクカートリッジ。前記粒子が中空であることを特徴とする請求項1に記載のインクカートリッジ。前記インクの前記インクタンクの内壁面と接していない表面が、前記被検知層で覆われていることを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載のインクカートリッジ。前記インクタンク内に、インクを吸収した多孔質体が収容されているインク吸収体室と、前記インクを媒体として前記インク吸収体室と連通していると共に鉛直方向に延在するサブインク室とが形成されており、このサブインク室にインクを外部に供給するインク供給孔が形成されており、前記被検知層が前記サブインク室に配されていることを特徴とする請求項1~2のいずれか1項に記載のインクカートリッジ。前記インクタンク内に、メインインク室と、鉛直方向に延在するサブインク室とが形成されており、このサブインク室は、鉛直方向の両端に各々形成された水平方向における断面積よりも面積の小さい連通孔によって、前記メインインク室と連通するものであり、前記被検知層が前記サブインク室内に配されていることを特徴とする請求項1~2のいずれか1項に記載のインクカートリッジ。しかしながら、上述のインク残量検出方法では、インクカートリッジのインクタンクの内壁面に付着しているインクの表面張力等の外乱の影響によりウキが壁面に張り付いて降下しなくなる場合がある。このように、インクの表面張力等の外乱の影響を受け易いため、正確なインク残量を示すことができないという問題がある。そこで、本発明の目的は、インクの表面張力等の外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができるインクカートリッジを提供することである。本発明のインクカートリッジは、インクが貯留されるインクタンクと、前記インクタンク内に配されており流動性および遮光性を有していると共に、前記インクよりも密度が小さく、且つ前記インクに溶解することがない被検知層とを有し、前記被検知層が多数の粒子の集合体である。この構成によると、流動性を有する被検知層は、その一部がインクタンクの内壁面に付着しているインクの表面張力等の外乱の影響を受けて壁面に張り付いたとしても、それ以外はインク液面に浮かぶ。したがって、光センサ等でインクの表面張力等の外乱の影響を受けていない被検知層の位置を検出することで、外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができる。また、前記被検知層が多数の粒子の集合体であるため、インクに与える化学的影響を少なくすることができる。本発明のインクカートリッジでは、粒子が中空であってもよい。この構成によると、被検知層の密度を下げてインクとの密度の差をより大きくできるので、被検知層をインクと混ざり合い難いものとすることができる。本発明のインクカートリッジでは、前記インクの前記インクタンクの内壁面と接していない表面が、前記被検知層で覆われていてもよい。この構成によると、インクタンク内のインクの蒸発を防ぐことができる。本発明のインクカートリッジでは、前記インクタンク内に、インクを吸収した多孔質体が収容されているインク吸収体室と、前記インクを媒体として前記インク吸収体室と連通していると共に鉛直方向に延在するサブインク室とが形成されており、このサブインク室にインクを外部に供給するインク供給孔が形成されており、前記被検知層が前記サブインク室に配されていてもよい。この構成によると、被検知層がインク表面の全面を覆っている場合と比べて、インクと被検知層との接触面積が小さいので、インクに与える化学的影響をより少なくすることができる。また、被検知層を構成する物質がサブインク室から流出してインク吸収体室に侵入することによって、サブインク室に設けられた検知位置における被検知層が薄くなって、インク残量を正確に検知することができなくなることが考えられるが、被検知層が粒子である場合には、サブインク室から流出した被検知層を構成する物質がインク吸収体室に侵入することがないので、被検知層を構成する物質が少量であっても、インク残量を正確に検知することができる。本発明のインクカートリッジでは、前記インクタンク内に、メインインク室と、鉛直方向に延在するサブインク室とが形成されており、このサブインク室は、鉛直方向の両端に各々形成された水平方向における断面積よりも面積の小さい連通孔によって、前記メインインク室と連通するものであり、前記被検知層が前記サブインク室内に配されていてもよい。この構成によると、被検知層がインク表面の全面を覆っている場合と比べてインクと被検知層との接触面積が小さいので、インクに与える化学的影響をより少なくすることができる。また、サブインク室の連通孔の面積がサブインク室の断面積よりも小さいので、サブインク室に配されている被検知層を構成する物質がサブインク室から流出しにくい。したがって、インクに与える化学的影響をより一層少なくすることができると共に、被検知層を構成する物質がサブインク室から流出してメインインク室に侵入することによって、サブインク室に設けられた検知位置の被検知層の厚みが小さくなって、インク残量を正確に検知することができなくなるのを抑制することができる。以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。図1は、本発明の第1の実施の形態に係るインクカートリッジの斜視図である。図2は、図1に示すインクカートリッジの平面図である。図1に示すように、インクカートリッジ1は、略6面体として構成されている。すなわち、最大面積となる一対の略矩形面と、一対の当該面を連結する4方向に位置する側面との略6つの面で構成されている。以下の説明において、その6面体の最大面積となる一対の略矩形面の長辺に沿う方向を長手方向、一対の当該面を連結する方向を幅方向と称する。インクカートリッジ1は、主開口11を有する有底箱形の本体10、および本体10の主開口11を塞ぐ蓋体50によって形成されており、インクが貯留されるインクタンク60と、油で構成されておりインクタンク60内に配されている被検知層70とで主に構成されている。インクタンク60を形成する本体10および蓋体50は、樹脂材料例えばポリプロピレンから構成されており、射出成型によりそれぞれ製造される。そして、インクタンク60内に貯留されるインクが漏れることがないように、本体10と蓋体50とは隙間なく溶着される。また、インクタンク60は透光性を有している。なお、インクタンク60内に貯留されるインクは、水性であると共に透光性を有している。さらに、インクカートリッジ1には、インクタンク60に貯留されているインクを外部具体的には、インクジェットプリンタ1000図4参照に供給するインク供給部120と、インクタンク60内に大気を導入する大気導入部130とが備えられている。なお、図1、2に示す状態が、インクカートリッジ1をインクジェットプリンタ1000図4参照に装着する姿勢である。すなわち、インクカートリッジ1は、最大面積となる面が垂直となり、且つ最大面積となる面の長辺が水平方向に沿うような姿勢で装着される。このとき、インク供給部120および大気導入部130が側面に位置し、インク供給部120が底部側に位置し、大気導入部130が天井側に位置する。以下、インクカートリッジ1の装着状態の姿勢における底部側を単に底部側と称し、装着状態の姿勢における天井側を単に天井側と称する。また、単に上下方向と称する場合には、インクジェットプリンタ1000への装着姿勢におけるインクカートリッジ1の上下方向を意味する。本体10の主開口11と対向する壁の底部側には、インクタンク60に連通するインク供給路20が、天井側には、インクタンク60に連通する大気連通路30がそれぞれ設けられている。ここで、本体10の主開口11と対向する壁からインクタンク60外部に向かう方向を単に外部方向と称する。インク供給路20および大気連通路30は、いずれも長手方向に延在する筒型に形成されている。そして、インク供給路20には、インク供給機構80の一部が内挿されている。これにより、インク供給部120が構成される。また、大気連通路30には、大気導入機構90の一部が内挿されている。これにより、大気導入部130が構成される。インク供給機構80は、インクカートリッジ1がインクジェットプリンタ1000に装着されていない状態では、インクの流路を閉鎖し、インクジェットプリンタ1000に装着され、インクジェットプリンタ1000のインク抽出管1015図4参照が挿入されるとインクの流路を開放する。したがって、インク供給部120は、インクカートリッジ1がインクジェットプリンタ1000に装着されている際に、インクタンク60内のインクをインクジェットプリンタ1000に供給することができる。大気導入機構90は、その一部が大気連通路30に内装された状態において、大気連通路30の外に向かって突出する棒状のバルブ開放部30aを有している。そして、大気導入機構90は、インクカートリッジ1がインクジェットプリンタ1000に装着されていない状態では、大気の流路を閉鎖し、インクジェットプリンタ1000に装着され、バルブ開放部30aがインクジェットプリンタ1000の装着面1013図4参照と当接し、大気連通路30内に向かって押圧された際に大気の流路を開放する。したがって、大気導入部130は、インクカートリッジ1がインクジェットプリンタ1000に装着されている際に、インクタンク60内を大気と連通させることができる。また、本体10のインク供給路20および大気連通路30が設けられている壁における、インク供給路20および大気連通路30の間には、外部方向に突出する検知部40が設けられている。ここで、図1に示すように、検知部40の幅方向に沿う長さは、インクカートリッジ1インクタンク60の幅方向に沿う長さよりも短い。そして、検知部40の内部には、インクタンク60と連通すると共に、上下方向に延在する空間が形成されている。図4に示すように、検知部40は、インクカートリッジ1をインクジェットプリンタ1000に装着した際に、インクジェットプリンタ1000に設けられた透過型のインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとに挟まれる位置に設けられている。より詳細には、上下方向に延在する検知部40の下端近傍が発光部1014aと受光部1014bとによって挟まれる位置に設けられている。したがって、検知部40の下端近傍が、インク残量検出センサ1014によって検知することが可能な検知位置となる。さらに、インクタンク60の底壁におけるな長手方向中間位置には、段差部61が設けられている。段差部61が設けられていることによって、インクタンク60の底壁は、長手方向に沿ってインク供給部120が設けられている側が蓋体50側よりも低くなっている。これにより、インクタンク60内に貯留されているインクは、インク供給部120近傍へとスムーズに移動する。被検知層70を構成する物質である油は、染料又は顔料によって黒色に着色されている。つまり、被検知層70は流動性および遮光性を有している。ここで、被検知層70を構成する油は、インクよりも密度単位体積あたりの質量が小さいものであり、例えば、パラフィン油、テンビン油、なたね油が用いられる。また、被検知層70を構成する油は、インクタンク60内に貯留されている水性のインクに溶解することもない。したがって、図1、2に示すように、インクタンク60内に配されている被検知層70は、インクタンク60内に貯留されているインクに溶解することなく浮遊する。よって、被検知層70は、インクの減少によるインク液面の降下に伴って下方に変位する。加えて、被検知層70は、インクのインクタンク60の内壁面と接していない表面である上面を覆っている。さらに、被検知層70の厚みは、インク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間の光の通過経路を遮蔽できる程度の厚みである。ここで、図3を参照しつつ、インクカートリッジ1におけるインク残量の検出方法について説明する。図3aに示すように、インクタンク60内にインクが十分貯留されおり、インクの液面に浮遊している被検知層70が検知部40の検知位置よりも上方に位置している場合には、検知部40の検知位置には透光性を有するインクが配されている。したがって、インクジェットプリンタ1000図4参照に設けられたインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間に光が通る状態である。この状態がインク有りの状態であり、インクジェットプリンタ1000の制御基板図示せずでインク有りの判別がなされる。一方、インクタンク60内のインクの残量の減少に伴ってインク液面が降下し、図3bに示すように、インクの液面に浮遊している被検知層70が検知部40の検知位置に達した場合には、インクジェットプリンタ1000図4参照に設けられたインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間が、遮光性を有する被検知層70によって遮断される。この状態がニアエンプティの状態インクが残り少なくなった状態であり、インクジェットプリンタ1000の制御基板図示せずでニアエンプティの判別がなされる。ここで、図4を参照しつつ、インクカートリッジ1のインクジェットプリンタ1000への装着について説明する。図4aに示すように、インクジェットプリンタ1000におけるインクカートリッジが装着される装着部1010には、インク残量検出センサ1014が配設されている。インク残量検出センサ1014は、略コ字状に形成されており、コ字状の開放された一方の端部が光を発光する発光部1014aであり、他方の端部が光を受光する受光部1014bである。その発光部1014aと受光部1014bとが、装着面1013から突出するよう取り付けられている。なお、インク残量検出センサ1014は、発光部1014aから発光された光を受光部1014bが受光した場合に、インクジェットプリンタ1000に設けられた制御基板図示せずに信号を出力せずに又は出力し、発光部1014aから発光された光が遮断され受光部1014bが受光できない場合に、制御基板に信号を出力する又は出力しないよう構成されている。また、装着面1013のインク供給部120に対応する側図4a下側には、インク抽出管1015が突出して設けられる一方、装着面1013の大気導入部130に対応する側図4a上側は、その装着面1013が平面に形成されている。インク抽出管1015には、インク流路1013aが連接されており、そのインク流路1013aを通り、図示しない吐出口へインクが供給される。また、大気導入部130側の装着面1013には、大気導入路1013bが形成されており、その大気導入路1013bを通り、インクカートリッジ1インクタンク60内に大気が導入される。そして、図4bに示すように、インクカートリッジ1が装着部1010に装着されると、インク抽出管1015がインク供給部120内部に挿入され、インク供給が可能な状態となり、大気導入部130のバルブ開放部30aが装着面1013と当接して大気が導入可能な状態となり、インク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間に検知部40が配され、インク残量を検出可能な状態となる。以上のように、本実施の形態のインクカートリッジ1では、インクが貯留されるインクタンク60に、流動性および遮光性を有していると共に、インクよりも密度が小さく、且つインクに溶解することがない被検知層70が配されている。流動性を有する被検知層70は、その一部がインクタンクの内壁面に付着しているインクの表面張力等の外乱の影響を受けて壁面に張り付いたとしても、それ以外はインク液面に浮かぶ。したがって、インク残量検出センサ1014でインク液面に浮かんでいる被検知層70の位置を検知することで、外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができる。また、本実施の形態のインクカートリッジ1では、インクタンク60に貯留されているインクは水性であり、被検知層70を構成する物質は油である。したがって、インク残量検出センサ1014による検知対象物を作製するための加工工程が必要ではないので、コストを削減することができる。また、本実施の形態のインクカートリッジ1では、インクのインクタンク60の内壁面と接していない表面が被検知層70で覆われている。したがって、インクタンク60内のインクの蒸発を防ぐことができる。次に、図5を参照しつつ、本発明の第2の実施の形態について説明する。図5は、本実施の形態にかかるインクカートリッジ201の概略構成図である。第2の実施の形態に係るインクカートリッジ201の構成が、第1の実施の形態に係るインクカートリッジ1の構成と主に異なる点は、インクカートリッジ1では、インクタンク60内に油からなる被検知層70が配されているが、本実施の形態のインクカートリッジ201では、インクタンク60内に配されている被検知層270が多数の粒子271の集合体である点である。その他の構成については、第1の実施の形態とほぼ同様であるので、詳細な説明は省略する。なお、以下の説明において、第1の実施の形態とほぼ同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。被検知層270を構成する粒子271は、インクよりも密度が小さく、且つ遮光性を有する材料からなる。粒子271は、ポリエチレンやポリプロピレン等の密度がインクよりも小さい樹脂材料からなる。一般的な水系染料インクの密度が107であるのに対し、ポリエチレンの密度は092、ポリプロピレンの密度は091である。また、その直径は01~1mmが好ましい。また、多数の粒子271の集合体である被検知層270は、流動性を有している。したがって、図5に示すように、インクタンク60内に配されている被検知層270は、インクのインクタンク60の内壁面と接していない表面を覆いつつ、インクに浮遊している。よって、被検知層270は、インクタンク60内のインクの減少によるインク液面の降下に伴って下方に変位する。さらに、被検知層270の厚みは、インク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間の光の通過経路を遮蔽することができる程度である。したがって、本実施の形態のインクカートリッジ201では、第1の実施の形態と同様に、インクの液面も浮遊している被検知層270が検知部40の検知位置よりも上方に位置している場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間に光が通り、インクジェットプリンタ1000の制御基板でインク有りの判別がなされる。一方、インクの液面に浮遊している被検知層270が検知部40の検知位置に達した場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間が被検知層270によって遮断され、インクジェットプリンタ1000の制御基板でニアエンプティの判別がなされる。以上のように、本実施のインクカートリッジ201では、第1の実施の形態のインクカートリッジ1と同様に、外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができる。また、本実施の形態のインクカートリッジ201では、被検知層270が多数の粒子271の集合体であるので、被検知層を構成する物質が油である場合に比べて、インクに与える化学的影響を少なくすることができる。次に、図6を参照しつつ、本発明の第3の実施の形態について説明する。図6は、本実施の形態にかかるインクカートリッジ301の模式図である。第3の実施の形態に係るインクカートリッジ301の構成が、第1の実施の形態に係るインクカートリッジ1の構成と主に異なる点は、インクカートリッジ1では、インクタンク60内に油からなる被検知層70が配されているが、本実施の形態のインクカートリッジ301では、インクタンク360内にインク吸収体室380とサブインク室390とが形成されており、サブインク室390に多数の粒子371の集合体である被検知層370が配されている点である。なお、以下の説明において、第1の実施の形態とほぼ同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。図6に示すように、本実施の形態のインクカートリッジ301は、インクタンク360内におけるインク供給部120が設けられている側壁の近傍に、当該側壁に対向する隔壁361が形成されている。したがって、隔壁361によって、インクタンク360内は、図6における右側に位置しており鉛直方向に延在する空間と、その他の空間との2つの空間に区画される。図6における左側に位置する空間は、インクを吸収した多孔質体381が収容されるインク吸収体室380となっている。多孔質体381は、例えば、発泡ポリウレタン樹脂等から形成される。ここで、インクタンク360の底壁と隔壁361の下端との間には、空隙362が形成されている。したがって、図6における右側に位置する空間は、インクを媒体としてインク吸収体室380と連通する。すなわち、当該空間は、空隙362を介してインク吸収体室380から流入し、インク供給部120からインクジェットプリンタ1000に供給されるインクを一時的に貯留するサブインク室390となっている。また、サブインク室390には、インクよりも密度が小さく、且つ遮光性を有する材料からなる多数の粒子371の集合体である被検知層370が配されている。この粒子371は第2実施形態における粒子271と同じものである。多数の粒子371の集合体である被検知層370は、流動性を有している。したがって、被検知層370は、サブインク室390内に貯留されているインクに浮いており、インクタンク360のインクの減少によるインク液面の降下に伴って下方に変位する。さらに、被検知層370の厚みは、インク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間の光の通過経路を遮蔽することができる程度である。ここで、図6に示すように、インクカートリッジ301がインクジェットプリンタ1000に装着された際には、サブインク室390の下端近傍がインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間に挟まれる。つまり、サブインク室390の下端近傍が検知位置となる。なお、第1の実施の形態と同様に、インクタンク360は透光性を有しており、インクタンク360内に貯留されるインクは、透光性を有している。したがって、本実施の形態のインクカートリッジ301では、第1の実施の形態と同様に、インクの液面に浮遊している被検知層370がサブインク室390の発光部1014aと受光部1014bとに挟まれた検知位置よりも上方に位置している場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間に光が通り、インクジェットプリンタ1000の制御基板でインク有りの判別がなされる。一方、インクの液面に浮遊している被検知層370がサブインク室390の検知位置に達した場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間が被検知層370によって遮断され、インクジェットプリンタ1000の制御基板でニアエンプティの判別がなされる。以上のように、本実施のインクカートリッジ301では、第1の実施の形態のインクカートリッジ1と同様に、外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができる。また、本実施の形態のインクカートリッジ301では、インクタンク360内に、インクを吸収した多孔質体381が収容されているインク吸収体室380と、インクを媒体としてインク吸収体室380と連通していると共に鉛直方向に延在しており、インクを外部に供給するインク供給部120が設けられているサブインク室390とが形成されており、被検知層370がサブインク室390に配されている。よって、被検知層がインク表面の全面を覆っている場合と比べて、インクと被検知層370との接触面積が小さいので、インクに与える化学的影響をより少なくすることができる。また、例えば、インクカートリッジ301の上下を逆さまにした場合でも、被検知層370を構成する粒子371が、空隙362から多孔質体381が収容されているインク吸収体室380に侵入することがない。したがって、被検知層を構成する物質がサブインク室390から流出してインク吸収体室380に侵入することによって、サブインク室390に設けられた検知位置における被検知層が薄くなってしまうことがない。その結果、被検知層370を構成する物質が少量であっても、インク残量を正確に検知することができる。さらに、本実施の形態のインクカートリッジ301では、被検知層370が多数の粒子371の集合体であるので、被検知層を構成する物質が油である場合に比べて、インクに与える化学的影響を少なくすることができる。続いて、図7を参照しつつ、本発明の第4の実施の形態について説明する。図7は、本実施の形態にかかるインクカートリッジ401の模式図である。第4の実施の形態に係るインクカートリッジ401の構成が、第1の実施の形態に係るインクカートリッジ1の構成と主に異なる点は、インクカートリッジ1では、インクタンク60内に被検知層70が配されているが、本実施の形態のインクカートリッジ401では、インクタンク460内にメインインク室480とサブインク室490とが形成されており、サブインク室490に被検知層70が配されている点である。なお、以下の説明において、第1の実施の形態とほぼ同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。図7に示すように、インクタンク460内には、インクタンク460内におけるインク供給部120が形成されている側壁の近傍に設けられていると共に当該側壁に対向する隔壁491と、隔壁491の上端および下端からインクタンク460のインク供給部120が形成されている側壁までそれぞれ水平に延びており、隔壁491の上端および下端とインクタンク460の当該側壁との間をそれぞれ連結する上壁492、下壁493とによって画定される空間であるサブインク室490と、その他の空間であるメインインク室480とが形成されている。つまり、サブインク室490は、インクタンク460内においてインク供給部120が形成されている側壁に沿って鉛直方向に延在する空間である。また、サブインク室490内の空間を画定する上壁492および下壁493には、サブインク室490の水平方向における断面積よりも小さな面積を有する連通孔492a、493aがそれぞれ形成されている。したがって、サブインク室490は、連通孔492a、493aを介してメインインク室480と連通している。そして、サブインク室490には、第1の実施の形態と同様の、油からなり遮光性を有する被検知層70が配されている。よって、被検知層70は、サブインク室490内に貯留されているインクに浮いており、インクタンク460のインクの減少によるインク液面の降下に伴って下方に変位する。さらに、被検知層70の厚みは、インク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間の光の通過経路を遮蔽することができる程度である。ここで、図7に示すように、インクカートリッジ401がインクジェットプリンタ1000に装着された際には、サブインク室490の下端近傍がインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間に挟まれる。つまり、サブインク室490の下端近傍が被検知位置となる。なお、第1の実施の形態と同様に、インクタンク460は透光性を有しており、インクタンク460内に貯留されるインクは、水性であると共に透光性を有している。したがって、本実施の形態のインクカートリッジ401では、第1の実施の形態と同様に、インクの液面に浮遊している被検知層70がサブインク室490の発光部1014aと受光部1014bとに挟まれた検知位置よりも上方に位置している場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間に光が通り、インクジェットプリンタ1000の制御基板でインク有りの判別がなされる。一方、インクの液面に浮遊している被検知層70がサブインク室490の検知位置に達した場合には、発光部1014aと受光部1014bとの間が被検知層70によって遮断され、インクジェットプリンタ1000の制御基板でニアエンプティの判別がなされる。以上のように、本実施のインクカートリッジ401では、第1の実施の形態のインクカートリッジ1と同様に、外乱の影響を受けることなくインク残量を検出することができる。また、本実施の形態のインクカートリッジ401では、インクタンク460内に、メインインク室480と、鉛直方向に延在するサブインク室490とが形成されており、サブインク室490は、鉛直方向両端にそれぞれ形成されたサブインク室490の水平方向に沿った断面積よりも小さな面積を有する連通孔492a、493aによってメインインク室480と連通していると共に、被検知層70が配されている。したがって、被検知層がインク表面の全面を覆っている場合と比べてインクと被検知層70との接触面積が小さいので、インクに与える化学的影響をより少なくすることができる。また、サブインク室490の連通孔492a、493aの面積がサブインク室490の断面積よりも小さいので、サブインク室490に配されている被検知層70を構成する物質である油がサブインク室490から流出しにくい。よって、被検知層を構成する物質がサブインク室490から流出してメインインク室480に侵入することによって、サブインク室490に設けられた検知位置の被検知層の厚みが小さくなって、インク残量を正確に検知することができなくなるのを抑制することができる。以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて、様々な設計変更を行うことが可能なものである。例えば、上述の第1ないし第4の実施の形態では、インクタンクに貯留されているインクが水性である場合について説明したが、被検知層を構成する物質が溶解することがなければ油性のインクであってもよい。また、上述の第1および第4の実施の形態では、被検知層70が油からなる場合について、第2および第3の実施の形態では、被検知層270、370が多数の粒子271、371の集合体である場合についてそれぞれ説明したが、被検知層を構成する物質はこれらには限定されず、遮光性を有していると共に、インクよりも密度が小さく且つインクに溶解することがない物質であり、それにより構成される被検知層が流動性を有する物質であればよい。よって、第3の実施の形態のようにインクタンク360にインク吸収体室380とサブインク室390とが形成されたインクカートリッジ301において、サブインク室390に油からなる被検知層を配してもよい。また、第4の実施の形態のようにインクタンク460にメインインク室480とサブインク室490とが形成されたインクカートリッジ401において、サブインク室490に多数の粒子からなる被検知層を配してもよい。また、上述の第1ないし第4の実施の形態では、インク残量検出センサ1014が、インクカートリッジの上下方向における所定の高さ位置において被検知層70270370の有無を検出するものであったが、異なる複数の高さ位置において被検知層70270370の有無を検出するものであってもよい。これによれば、インク残量を段階的に検出できるので、より正確にインク残量を知ることができる。また、被検知層70270370を、樹脂又はガラス等によって形成された中空の粒子によって構成してもよい。中空にすることで被検知層の密度が下がりインクとの密度の差を大きくできるので、インクとの分離性が向上しインクと混ざり合いにくい被検知層を提供することができる。さらに、上述の第1および第2の実施の形態では、検知部40が、第3および第4の実施の形態では、サブインク室390、490が、インクカートリッジがインクジェットプリンタ1000に装着されたときに、インクジェットプリンタ1000に設けられたインク残量検出センサ1014の発光部1014aと受光部1014bとの間に挟まれる位置に設けられており、透過型のセンサによって検知部40またはサブインク室390、490内の被検知層を検知する場合について説明したが、これには限られない。例えば、反射型のセンサによって被検知層を検知するようにしてもよい。