"Cu:1.0~2.5質量、以下同じ、Mg:0.5~1.5、Si:0.5~1.5を含有し、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成を有するAl-Cu-Mg-Si合金のT4調質材であって、材料内部のマトリックスのミクロ組織が平均結晶粒径200μm以下の再結晶粒からなり、材料について引張試験を行った場合における引張強さと耐力の比、引張強さ/耐力が1.5以上であることを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材。前記Al-Cu-Mg-Si合金が、さらにMn:0.35以下0を含まず、以下同じ、Cr:0.30以下、Zr:0.15以下、V:0.15以下のうちの1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材。前記Al-Cu-Mg-Si合金が、さらにTi:0.15以下、B:50ppm以下のうちの1種または2種を含有することを特徴とする請求項1または2記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材。前記材料内部のマトリックス中の析出物による粒界被覆率が30以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材。前記アルミニウム合金材が管材であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材。請求項1~3のいずれかに記載の組成を有するAl-Cu-Mg-Si合金のビレットを、520°C以上560°C以下の温度で2時間以上均質化処理した後、室温まで冷却し、ついで300°C以上500°C以下の温度に加熱して、押出機のプラテン出側における製品速度が10m/min以上で、かつ押出比が30以上になるよう熱間押出を行い、得られた押出材を室温まで冷却したのち350°C以上400°C以下の温度に加熱し該温度で30分以上保持する軟化処理を行い、その後、室温で加工度15以上の冷間加工を施し、さらに530°C以上560°C以下の温度で10分以上の溶体化処理を行った後、100°Cまでの平均冷却速度を10°C/秒以上として室温まで冷却し、室温で7日以上の自然時効を行うことを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法。溶体化処理を行い、100°Cまでの平均冷却速度を10°C/秒以上として室温まで冷却し、冷却後に室温で3以下の引張矯正を行い、その後室温で7日以上の自然時効を行うことを特徴とする請求項6記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法。均質化処理した後、300°C以上500°C以下の温度まで冷却して、熱間押出を行うことを特徴とする請求項6または7に記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法。熱間押出した後、得られた押出材を350°C以上400°C以下の温度まで冷却し該温度で30分以上保持する軟化処理を行うことを特徴とする請求項6~8のいずれかに記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法。発明者らは、Al-Cu-Mg-Si合金のT4調質材の曲げ加工における上記従来の問題を解決するために、種々の観点から検討を行った結果、材料内部のマトリックスのミクロ組織における平均結晶粒径、材料について引張試験を行った場合における引張強さと耐力の比、マトリックス中の析出物が結晶粒界を覆っている比率析出物の粒界被覆率が曲げ加工性に影響することを見出した。本発明は、上記の知見に基づいてさらに試験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、その目的は、矯正工程を省略することができ、肌荒れを生じることなく曲げ加工を行うことを可能とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材およびその製造方法を提供することにある。上記の目的を達成するための請求項1による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材は、Cu:1.0~2.5質量、以下同じ、Mg:0.5~1.5、Si:0.5~1.5を含有し、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成を有するAl-Cu-Mg-Si合金のT4調質材であって、材料内部のマトリックスのミクロ組織が平均結晶粒径200μm以下の再結晶粒からなり、材料について引張試験を行った場合における引張強さと耐力の比、引張強さ/耐力が1.5以上であることを特徴とする。請求項2による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材は、請求項1において、前記Al-Cu-Mg-Si合金が、さらにMn:0.35以下0を含まず、以下同じ、Cr:0.30以下、Zr:0.15以下、V:0.15以下のうちの1種または2種以上を含有することを特徴とする。請求項3による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材は、請求項1または2において、前記Al-Cu-Mg-Si合金が、さらにTi:0.15以下、B:50ppm以下のうちの1種または2種を含有することを特徴とする。請求項4による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材は、請求項1~3のいずれかにおいて、前記材料内部のマトリックス中の析出物による粒界被覆率が30以下であることを特徴とする。請求項5による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材は、請求項1~4のいずれかにおいて、前記アルミニウム合金材が管材であることを特徴とする。請求項6による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法は、請求項1~5のいずれかに記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材を製造する方法であって、請求項1~3のいずれかに記載の組成を有するAl-Cu-Mg-Si合金のビレットを、520°C以上560°C以下の温度で2時間以上均質化処理した後、室温まで冷却し、ついで300°C以上500°C以下の温度に加熱して、押出機のプラテン出側における製品速度が10m/min以上で、かつ押出比が30以上になるよう熱間押出を行い、得られた押出材を室温まで冷却したのち350°C以上400°C以下の温度に加熱し該温度で30分以上保持する軟化処理を行い、その後、室温で加工度15以上の冷間加工を施し、さらに530°C以上560°C以下の温度で10分以上の溶体化処理を行った後、100°Cまでの平均冷却速度を10°C/秒以上として室温まで冷却し、室温で7日以上の自然時効を行うことを特徴とする。請求項7による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法は、請求項6において、溶体化処理を行い、100°Cまでの平均冷却速度を10°C/秒以上として室温まで冷却し、冷却後に室温で3以下の引張矯正を行い、その後室温で7日以上の自然時効を行うことを特徴とする。請求項8による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法は、請求項6または7において、均質化処理した後、300°C以上500°C以下の温度まで冷却して、熱間押出を行うことを特徴とする。請求項9による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法は、請求項6~8のいずれかにおいて、熱間押出した後、得られた押出材を350°C以上400°C以下の温度まで冷却し該温度で30分以上保持する軟化処理を行うことを特徴とする。本発明によれば、T4調質を行った後に曲げ加工を行うことができるから、矯正工程を省略することができ、組織制御により肌荒れを生じることなく曲げ加工を行うことができる曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材およびその製造方法が提供される。本発明による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材における合金成分の意義およびその限定理由について説明する。Cuは、Mg原子と結合して強度を向上するよう機能する元素であり、好ましい含有量は1.0~2.5の範囲である。1.0未満では強度が不十分となり、2.5を超えて含有すると強度が高くなり過ぎ、曲げ加工で割れが生じ易くなる。Cuのさらに好ましい範囲は1.3~2.2、最も好ましい含有範囲は1.5~2.0である。Mgは、CuおよびSiと結合して強度を向上するよう機能する元素であり、好ましい含有量は0.5~1.5の範囲である。0.5未満では強度が不十分となり、1.5を超えて含有すると強度が高くなり過ぎ、曲げ加工で割れが生じ易くなる。Mgのさらに好ましい含有範囲は0.7~1.3、最も好ましい含有範囲は0.8~1.2である。Siは、Mgと結合して強度を向上させるよう機能する元素であり、好ましい含有量は0.5~1.5の範囲である。0.5未満では強度が不十分となり、1.5を超えて含有すると強度が高くなり過ぎ、曲げ加工で割れ生じ易くなる。Siのさらに好ましい含有範囲は0.6~1.2、最も好ましい含有範囲は0.6~1.0である。Mn、Cr、Zr、Vはいずれも必要に応じて選択的に添加される元素であり、その効果は押出加工中の再結晶を均一にし、結晶粒を微細にするよう機能する。これらの元素の好ましい含有量は、Mn:0.35以下、Cr:0.30以下、Zr:0.15以下、V:0.15以下で、いずれも0を含まない範囲である。Mn、Cr、Zr、Vのうち1種でも含有しない場合には、後述のFeの含有量によっては、アルミニウム合金材の結晶粒が粗大になり、曲げ加工で肌荒れを生じることがある。これらの元素が上限を超えて含有すると、鋳造時に粗大晶出物を生じ、曲げ加工で割れが生じ易くなる。さらに好ましい含有範囲は、Mn:0.20以下、Cr:0.10以下、Zr:0.08以下、V:0.07以下である。TiおよびBは、鋳造組織を微細化して、アルミニウム合金材の製造過程において、鋳造時の割れを抑制するよう機能する。好ましい含有量は、Ti:0.15以下、B:50ppm以下で、0を含まない範囲である。それぞれ上限を超えて含有されると、粗大な金属間化合物が増加して曲げ加工性が低下する。さらに好ましい含有範囲は、Ti:0.10以下、B:20ppm以下である。不可避不純物としてのFeはその含有量が多いほど、最終製品の結晶粒径を小さくする効果を有するが、一方で鋳造時にAl-Fe-Si系晶出物を生成して最終製品の曲げ加工性低下させることがある。そのためFeの含有量は極力少ない方が好ましいが、純度の高い地金を使用するとコストが上昇する。コストと曲げ加工性とのバランスを考慮すると、許容されるFeの含有範囲は0.5以下である。また、不可避不純物としてのZnはその含有量が多くなると耐食性が低下するため、許容されるZnの含有量は0.2以下である。本発明による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材においては、材料内部のマトリックスのミクロ組織が平均結晶粒径200μm以下の再結晶粒からなることが好ましい。平均結晶粒径が200μmを超えると、曲げ加工時に肌荒れが生じ、外観不良となる。さらに好ましい平均結晶粒径は150μm以下であり、最も好ましい平均結晶粒径は100μm以下である。また、本発明による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材においては、材料について引張試験を行った場合における引張強さと耐力の比、引張強さ/耐力が1.5以上であることが好ましい。引張強さ/耐力の値が1.5未満では、曲げ加工時に割れを生じることがある。引張試験は、試験片形状として、JISZ2201に準拠した試験片を用いるのが好ましい。例えば板形状の場合には、5号試験片、13A試験片、13B試験片、14B試験片などが好適に用いられ、棒形状の場合には、2号試験片、4号試験片、10号試験片、14A号試験片などが好適に用いられ、管形状の場合には、11号試験片、12A号試験片、12B号試験片、12C号試験片などが好適に用いられる。また、これら以外の試験片形状も必要に応じて選定使用することができる。引張試験はJISZ2241に準拠して、室温で行われる。さらに、本発明による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材においては、材料内部のマトリックス中の析出物による粒界被覆率が30以下であることが望ましい。本発明のアルミニウム合金材においては、Mg-Si系、Al-Cu系、Al-Cu-Mg系、Al-Mg-Si-Cu系などの化合物が時効過程で析出するが、これらの析出物による粒界被覆率が30を超えると塑性加工時の粒界割れが生じ易くなり、曲げ加工で割れを生じることがある。なお、析出物による粒界被覆率を測定する方法は透過電子顕微鏡TEMを用いて行う。TEM組織観察用試験片の採取は、板形状の場合には幅および厚さ中央部から、棒形状の場合には径の中央部から、管形状の場合には厚さ中央部から、それぞれ厚さ約1mm、幅約5mm、長さ約5mmの試験片を切断、採取する。その際、採取する試験片は、試験片の厚さ方向が、元の材料が板形状の場合には厚さ方向、棒形状の場合には直径方向、管形状の場合には厚さ方向に一致するように採取する。また、厚さ、幅、長さがそれぞれ上記の寸法に満たない場合は、採取可能な最大寸法で良い。採取した試験片は、耐水研磨紙で約40μmまで研磨を行った後、ツインジェット研磨法によりTEM組織観察用薄片にする。TEMでは、結晶粒界を含む5000倍の組織写真をそれぞれ20~30枚撮影し、写真内の結晶粒界の合計長さL1と、粒界析出物の合計長さL2をそれぞれ測定し、L2/L1の値を計算することにより、析出物による粒界被覆率を求める。次に、本発明による曲げ加工性に優れたアルミニウム合金材の製造方法について説明する。まず前記所定の組成を有するAl-Cu-Mg-Si合金を溶解、鋳造して、ビレットに造塊し、得られたビレットを、520°C以上560°C以下の温度で2時間以上均質化処理した後、室温まで冷却する。均質化処理を行うことにより、鋳造時に晶出した化合物が分解され、最終製品の曲げ加工性が向上する。均質化処理温度が520°C未満の場合や均質化処理の保持時間が2時間未満の場合には、鋳造時に晶出した化合物の分解が不十分になるため、最終製品の延性が低下して良好な曲げ加工性が得られない。均質化処理温度が560°Cを超えると、ビレットが局部溶解することがあり好ましくない。均質化処理後のビレットは、取扱いのために一旦室温まで冷却したのち300°C以上500°C以下の温度に加熱して押出加工を行う。均質化処理と押出加工を連続で処理できる設備の場合には、室温まで冷却しなくても押出温度の300°C以上500°C以下の温度まで冷却し、そのまま押出加工を行うこともできる。押出加工前のビレットの温度は、低温の方が最終製品の結晶粒が微細になるが、300°C未満では変形抵抗が高くなり過ぎて、押出加工時に押詰まりを生じることがある。ビレットの温度が500°Cを超えると、押出中の加工発熱によって局部溶解を生じ、製品に割れを生じることがある。そのため、押出加工前のビレットの温度としては、押詰まりや局部溶解を生じない範囲で適正な温度が選択される。さらに押出加工時の押出機のプラテン出側における製品速度は最終製品の結晶粒径に影響を及ぼす。製品内部のミクロ組織の平均結晶粒径を200μm以下とするためには、押出機のプラテン出側における製品速度を10m/min以上とすることが望ましい。10m/min未満では、最終製品の平均結晶粒径が200μmを超えることがあり、曲げ加工時に肌荒れを生じて外観不良となる。押出比も最終製品の結晶粒径に影響を及ぼし、製品内部のミクロ組織の平均結晶粒径を200μm以下とするためには、押出比を30以上とするのが好ましい。押出比が30未満では、最終製品の平均結晶粒径が200μmを超えることがあり、曲げ加工時に肌荒れを生じて外観不良となる。押出後の製品は、取扱いのために一旦室温まで冷却したのち350°C以上400°C以下の温度に加熱し、この温度で30分以上保持する軟化処理を行う。押出加工と軟化処理を連続で処理できる設備の場合には、押出後の製品を、軟化処理温度の350°C以上400°C以下の温度まで冷却し、この温度でそのまま軟化処理を行うこともできる。軟化処理は後述の冷間加工を行うために必要な工程であり、その温度は350°C以上400°C以下が好ましい。軟化処理温度が350°C未満では強度低下が不十分となり、次工程の冷間加工で割れを生じることがある。軟化処理温度が400°Cを超えると、Cu,Mg,Siなどの主要添加元素が一部固溶するため強度が高くなり、次工程の冷間加工で割れを生じることがある。軟化処理の保持時間は30分以上が好ましく、30分未満では強度低下が不十分となり、次工程の冷間加工で割れを生じることがある。保持時間については特に上限を設けないが、エネルギーコストの観点からなるべく短時間が望ましい。軟化処理後、室温まで冷却して冷間加工を行う。冷却方法としては、炉外での自然冷却や炉内冷却などが適宜選択される。軟化処理後、室温で加工度15以上の冷間加工を行う。冷間加工は管材や丸棒の場合には、一般には引抜加工が行われる。また板形状の場合には、引抜加工あるいは圧延加工などが行われる。冷間加工の加工度が高いほど最終製品の結晶粒径が微細になるため好ましいが、高過ぎると加工割れを生じることから、製品形状によって適度な加工度が選択される。ただし加工度が15未満の場合には、最終製品の結晶粒径が大きくなりすぎ、200μmを超えることがあり好ましくない。冷間加工後、溶体化処理および自然時効を行うことにより、T4に調質される。溶体化処理の温度は530°C以上560°C以下が好ましく、保持時間は10分以上が好ましい。溶体化処理を行うことにより、材料内部まで再結晶が起こり平均結晶粒径が200μm以下になる。溶体化処理の温度が530°C未満の場合や、保持時間が10分未満の場合には、固溶が不十分となり、強度低下を生じることがあるとともに、引張強さと耐力の比、引張強さ/耐力が1.5未満となって曲げ加工割れを生じることがある。溶体化処理温度が560°Cを超えると溶融を生じることがある。溶体化処理後、室温まで焼入れを行う。焼入れ時、溶体化処理温度から100°Cまでの平均冷却速度を10°C/秒以上とするのが好ましい。10°C/秒未満では結晶粒界に析出が生じ、析出物による粒界被覆率が30を超えることがあり、曲げ加工性が低下するとともに、強度低下を生じることもある。なお、焼入れ後、捩れや曲がりをより一層改善するために、室温で3以下の引張矯正を行うことができる。3を超える引張矯正を行うと、耐力が高くなり過ぎて、引張強さ/耐力の比が1.5未満になることがあり、曲げ加工性が低下する。引張矯正量の下限は特に限定しないが、捩れや曲がりをより良く改善するためには、0.5以上とするのがより好ましい。また、焼入れ後、引張矯正までの時間は24時間以内とするのがより好ましい。焼入れ後、24時間を超えてから引張矯正を行っても、最終的な材料特性には影響を及ぼさないが、製造仕掛りが増加することと、引張矯正の荷重が高くなるために、製造の観点から24時間以内とすることがより望ましい。焼入れ後あるいは引張矯正後は7日以上の自然時効を行うことによりT4に調質される。以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明し、本発明の効果を実証する。なお、これらの実施例は本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されない。実施例1表1に示す組成を有するアルミニウム合金合金A~Pの中空ビレット外径280mm、内径85mmを用い、ビレットを、540°Cで10時間均質化処理した後、室温まで冷却し、再度350°Cまで加熱して、間接押出法により外径95mm、内径85mmのパイプ形状に押出加工押出比39.5を行い、押出製品を室温まで冷却した。このとき、押出機のプラテン出側における製品速度を15m/minとした。押出製品について380°Cで1時間の軟化処理を行い、炉内で室温まで冷却後、室温で外径90mm、内径82mmの形状に引抜加工加工度24を行った。引抜加工後、540°Cに加熱保持した大気炉中に引抜加工製品を装入し、540°Cの温度に30分で昇温し、この温度に10分間の保持した後、常温水中に焼入れを行った。焼入れにおいて、100°Cまでの平均冷却速度は約100°C/秒であった。焼入れ後、室温で7日間の自然時効を行い、試験材1~16を得た。試験材1~16について、以下に示す方法で、試験材の内部の平均結晶粒径、引張強さと耐力の比引張強さ/耐力、析出物による粒界被覆率、曲げ加工後の肌荒れ有無の調査を行った。結果を表2に示す。結晶粒径:管状の試験材から長さ10mm、外周長10mmのミクロ組織観察用試験片を切断、採取し、長手方向に垂直な面が観察面になるよう、熱硬化樹脂に樹脂埋めを行い、耐水研磨紙で粗研磨を行った後、アルミナ粉末で仕上げ研磨を行い、ケラー氏液でエッチングを行って、ミクロ組織観察用試料を作製し、各試料について、光学顕微鏡にて100倍の組織写真を撮影し、その写真からJISH0501に規定する切断法にて円周方向および厚さ方向の結晶粒径を求め、その平均値を平均結晶粒径とする。引張強さ/耐力:管状の試験材からJISZ2201に準拠した12A号引張試験片を採取し、JISZ2241に準拠して室温で引張試験を行い、引張強さおよび耐力を測定し、引張強さ/耐力の値を計算する。析出物による粒界被覆率:管状試験材の厚さ中央部から厚さ約1mm、幅約5mm、長さ約5mmの試験片を切断、採取し、耐水研磨紙で約40μmまで研磨を行った後、ツインジェット研磨法により透過電子顕微鏡TEM組織観察用試験片を作製し、各試験片について、TEMにて結晶粒界を含む5000倍の組織写真をそれぞれ20~30枚撮影し、写真内の結晶粒界の合計長さL1と、粒界析出物の合計長さL2を測定し、L2/L1の値を計算することにより析出物による粒界被覆率を求めた。曲げ加工後の肌荒れ有無:管状の試験材長さ1000mmを用い、長手方向に半径1000mmの曲率で曲げ加工を行い、目視で肌荒れの有無を観察した。表2にみられるように、試験材1~16はいずれも、試験材内部のミクロ組織の平均結晶粒径が200μm以下、引張強さ/耐力の値が1.5以上、析出物による粒界被覆率が30以下であり、曲げ加工において肌荒れが生じることなく、良好な曲げ加工性を示した。実施例2表1に示すアルミニウム合金Dの中空ビレット外径φ280mm、内径φ85mmを用い、ビレットについて、表3に示す条件で均質化処理、押出加工、軟化処理、引抜加工、溶体化処理、焼入れを行い、さらに室温で7日間の自然時効を行って、試験材17~28を得た。押出加工は間接押出法により行い、軟化処理後の冷却は炉内で行った。溶体化処理は、大気炉を用いて、表3に示す各温度に30分で昇温し、この温度に表3に示す時間保持することにより行った。溶体化処理後、試験材26のみは強制空冷による焼入れを行い、試験材26以外の各試験材は常温水中に焼入れした。また、試験材27は焼入れ1時間後に0.5の引張矯正を行い、試験材28は焼入れ24時間後に3の引張矯正を行った。試験材17~28について、実施例1と同様の方法で平均結晶粒径、引張強さ/耐力の値、析出物による粒界被覆率、曲げ加工後の肌荒れ有無の調査を行った。結果を表4に示す。表4にみられるように、試験材17~28はいずれも、試験材内部のミクロ組織の平均結晶粒径が200μm以下、引張強さ/耐力の値が1.5以上、析出物による粒界被覆率が30以下であり、曲げ加工において肌荒れが生じることなく、良好な曲げ加工性を示した。さらに、試験材17~28にはいずれも、許容範囲を超える捻りや曲がりは認められず、特に、試験材27、試験材28においては、捻りや曲がりについてのより大きな改善効果が認められた。比較例1表5に示すアルミニウム合金合金P~Vの中空ビレット外径φ280mm、内径φ85mmを用い、ビレットについて、実施例1と同一条件で均質化処理、押出加工、軟化処理、引抜加工、溶体化処理、焼入れ、自然時効を行い、試験材29~35を得た。なお、表5において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。試験材29~35について、実施例1と同様の方法で平均結晶粒径、引張強さ/耐力の値、析出物による粒界被覆率、曲げ加工後の肌荒れ有無の調査を行った。結果を表6に示す。なお、表6において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。表6に示すように、試験材29はCu量、Mg量、Si量が下限未満のため、強度が低かった。試験材30はCu量、Mg量、Si量が上限を超えたため、引張強さ/耐力の値が下限を外れ、曲げ加工で割れが発生した。試験材31はMn量が上限を超え、試験材32はCr量が上限を超え、試験材33はZr量が上限を超え、試験材34はV量が上限を超え、また、試験材35はTi量およびB量が上限を超えたため、鋳造時に粗大晶出物を生成し、曲げ加工で割れが発生した。比較例2表1に示すアルミニウム合金Dの中空ビレット外径φ280mm、内径φ85mmを用い、ビレットについて、表7に示す条件で均質化処理、押出加工、軟化処理、引抜加工、溶体化処理、焼入れを行い、さらに室温で7日間の自然時効を行い、試験材36~51を得た。なお、表7において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。押出加工は間接押出法により行い、軟化処理後の冷却は炉内で行った。溶体化処理は、大気炉を用いて、表7に示す各温度に30分で昇温し、この温度に表7に示す時間保持することにより行った。溶体化処理後の焼入れは、試験材50のみは空冷とし、試験材50以外の試験材は常温水中に焼入れした。また、試験材51は焼入してから1時間後に、室温で矯正量4の引張矯正を行い、その後、室温で7日間の自然時効を行った。試験材36~51について、実施例1と同様の方法で平均結晶粒径、引張強さ/耐力の値、析出物による粒界被覆率、曲げ加工後の肌荒れ有無の調査を行った。結果を表8に示す。なお、表8において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。表8に示すように、試験材36は均質化処理の保持温度が下限未満、試験材37は均質化処理の保持時間が下限未満のため、いずれも曲げ加工で割れが発生した。試験材38は均質化処理の保持温度が上限を超えたため、均質化処理で溶融が生じた。試験材39は押出加工のビレット加熱温度が下限未満のため、押詰まりが発生した。試験材40は押出加工のビレット加熱温度が上限を超えたため、押出加工で割れが発生した。試験材41は押出加工の製品速度が下限未満のため、平均結晶粒径が上限を超え、曲げ加工で肌荒れが発生した。試験材42は押出の加工度が下限未満のため、平均結晶粒径が上限を超え、曲げ加工で肌荒れが発生した。試験材43は軟化処理温度が下限未満のため、引抜加工で割れが発生した。試験材44は軟化処理温度が上限を超えたため、引抜加工で割れが発生した。試験材45は軟化処理の保持時間が下限未満のため、引抜加工で割れが発生した。試験材46は引抜加工の加工度が下限未満のため、平均結晶粒径が上限を超え、曲げ加工で肌荒れが発生した。試験材47は溶体化処理の保持温度が下限未満のため、強度が低下するとともに、引張強さ/耐力の値が下限未満となり、曲げ加工で割れが発生した。試験材48は溶体化処理の保持温度が上限を超えたため、溶体化処理で溶融が生じた。試験材49は溶体化処理の保持時間が下限未満のため、強度が低下するとともに、引張強さ/耐力の値が下限未満となり、曲げ加工で割れが発生した。試験材50は焼入れの冷却速度が下限未満のため、析出物による粒界被覆率が上限を超え、曲げ加工で割れが発生した。試験材51は引張矯正量が上限を超えたため、引張強さ/耐力の値が下限未満となり、曲げ加工で割れが発生した。"