"炭素繊維を含む熱可塑性樹脂で成形され、少なくとも1つの面を有する2以上の成形品を熱溶着して接合する接合体の製造方法であって、iたがいに向き合う当該成形品の面接合面の間に絶縁樹脂層を介して抵抗発熱体を配置して、当該接合面を加圧し、ii配置した抵抗発熱体に電圧を印加して発熱させ、iii当該接合面の熱可塑性樹脂を加熱溶融し、熱溶着する接合体の製造方法。抵抗発熱体が、金属、合金または炭素繊維からなる成形体である、請求項1記載の接合体の製造方法。絶縁樹脂層が、前記熱可塑性樹脂と同一であるか、または相溶する絶縁樹脂からなるものであることを特徴とする請求項1または2に記載の接合体の製造方法。絶縁樹脂層が、厚みが0.1mmから5mmの範囲のシートであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の接合体の製造方法。絶縁樹脂層を介した抵抗発熱体は、厚さ0.1mmから5mmの絶縁樹脂で被覆したものであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の接合体の製造方法。成形品の炭素繊維体積含有率Vf=100×炭素繊維の体積/炭素繊維の体積熱可塑性樹脂の体積が5から80であることを特徴とする請求項1から請求項5のいずれかに記載の接合体の製造方法。成形品における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、50重量部から1000重量部であることを特徴とする請求項1から請求項6のいずれかに記載の接合体の製造方法。炭素繊維が、平均繊維径3μmから12μmの炭素繊維である請求項1から請求項7のいずれかに記載の接合体の製造方法。炭素繊維の平均繊維長が5mmから100mmであることを特徴とする請求項1から請求項8のいずれかに記載の接合体の製造方法。少なくとも1つの成形品は、平行する2つの面を有し、当該面の面内方向に対し等方性である、請求項1~9のいずれかに記載の接合体の製造方法。熱可塑性樹脂炭素繊維複合材料を溶着により接合するには、抵抗発熱体に電圧を印加する等により加熱して少なくとも複合材料中の樹脂を溶融させて接合する必要がある。ここで、上記特許文献3、特許文献4に記載されているような、複合材料に強化繊維として炭素繊維が含まれていると、炭素繊維は電気を流しやすい材料であることから、抵抗発熱体に通電させた電気が炭素繊維に流れてしまうことが懸念される。そうすると、抵抗発熱体に十分な電流が流れず、抵抗発熱体が十分に加熱されないため溶着することができないという問題がある。本発明の目的は、炭素繊維を含む複合材料同士を、抵抗発熱体に電圧を印加して加熱溶融する簡便な方法により、良好な接合強度を有する接合体の製造方法を提供することにある。本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、抵抗発熱体と、炭素繊維を含む熱可塑性樹脂で成形された少なくとも2つの成形品の接合面の間に電気絶縁層として樹脂層を設けることにより良好な接合強度を有する接合体を製造することを見出した。すなわち、本発明は、炭素繊維を含む熱可塑性樹脂で成形され、少なくとも1つの面を有する2以上の成形品を熱溶着して接合する接合体の製造方法であって、iたがいに向き合う当該成形品の面接合面の間に絶縁樹脂層を介して抵抗発熱体を配置して、当該接合面を加圧し、ii配置した抵抗発熱体に電圧を印加して発熱させ、iii当該接合面の熱可塑性樹脂を加熱溶融し、熱溶着する接合体の製造方法、である。本発明では以上のように、抵抗発熱体と複合材料との間に複合材料に含まれるマトリックス樹脂と同一または相溶する樹脂を用いてなる絶縁層を設け、抵抗発熱体に電圧を印加して加圧し、溶着を行うようにした。この結果、接合面において抵抗発熱体に通電した際に、複合材料中の炭素繊維に電気が流れてしまうことが実質的になく、抵抗発熱体を均一に加熱することが可能となる。特に成形品中に炭素繊維を含有するので、接合面の全体に比較的短い時間で熱が広範囲に伝わる。したがって、接合面積が広く、高い接合強度を効率的に達成することができる。以下本発明の実施形態について説明する。[成形品]本発明に用いられる成形品は、炭素繊維を含む熱可塑性樹脂で成形されたものである。すなわち、熱可塑性樹脂をマトリックス成分とし、これに炭素繊維を含有してなる熱可塑性樹脂複合材料である。かかる成形品は接合面となる少なくとも1つの面を有する。[熱可塑性樹脂]複合材料を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定はなく、例えば、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、AS樹脂およびABS樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは2種類混合して用いてもよい。[炭素繊維]本発明では、炭素繊維を用いるので、軽量かつ高強度、高剛性の成形品を得ることができる。平均繊維径は好ましくは3~12μmであり、より好ましくは5~7μmである。また、かかる炭素繊維は、1種類を単独で用いてもよいし、径が異なる2種類以上を併用してもよい。ここで用いる炭素繊維の形態は、特に限定されず、連続繊維であっても、不連続繊維であっても良い。連続繊維の場合は、例えば、1軸方向に炭素繊維を引き揃えた1方向基材や不織布のような形態が挙げられるがこの限りではない。また、不連続繊維の場合には、繊維長に関して特に限定されない。また、前記炭素繊維には、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などの表面処理が施されていてもよい。これらの炭素繊維は、殆どの場合、サイジング剤を付着させたものが用いられる。サイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対し0.01~10重量部であることが好ましい。例えば、不連続の炭素繊維を用いる場合には、かかる炭素繊維が等方的にランダムに分散して重なるように配置したものがよい。この場合の繊維長は好ましくは平均繊維長が5mm以上100mm以下であり、より好ましくは5mmを超え100mm未満であり、さらに平均繊維長の上限値は好ましくは50mmである。なお、本発明で用いる強化材は、平均繊維長が前記範囲であればよいが、長さが5mm未満の不連続繊維や100mmを超える不連続繊維は炭素繊維全体の20重量以下の割合で含んでもよいが、接合に影響を及ぼすことがあるので、実質的には含まないことが好ましい。また、炭素繊維の単糸繊度は、好ましくは100~5000dtex、より好ましくは1000~2000dtexである。さらに、炭素繊維の場合は、フィラメント数が3000~60000本集束した実質的に無撚の糸条ストランドからなる連続繊維、あるいはこれをカットしてなる短繊維束が用いられる。[熱可塑性樹脂と炭素繊維の割合]上記熱可塑性樹脂と炭素繊維の配合割合としては、炭素繊維100重量部に対し熱可塑性樹脂が50~1000重量部含まれていることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~400重量部、更に好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~100重量部である。前記割合とすることにより、成形品の成形性が良好で、最終的に得られる接合体の機械的強度も高い。なお、本発明における成形品には、本発明の目的を損なわない範囲例えば全体の20重量以下の範囲で、各種添加剤を含んでも良い。添加剤としては、例えば難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、造核剤、可塑剤などが挙げられる。成形品の炭素繊維体積含有率Vf=100×炭素繊維の体積/炭素繊維の体積熱可塑性樹脂の体積が5から80であることが望ましい。[成形品の形状]本発明で用いる成形品の形状としては、シート状、直方体などの6面構造体を含め、種々の形状のものに対して適用できる。板状などの面状体の場合、厚みとしては例えば0.5mm~10mmの範囲である。厚みは、さらに好ましくは1~8mmである。ただし、当該成形品は複数の成形品を接合させるために、接合面となる少なくとも1つの平面を有する形状である必要がある。かかる接合面は凹凸がなく基本的に表面性が良好であることが望ましい。したがって、接合面以外の面は、種々の形状のものであってよい。例えば、三次元曲面を持つ形状であってもよい。[成形品の製造方法]本発明における成形品は、炭素繊維を含む熱可塑性樹脂で成形されたものであれば従来の方法で製造することができる。特に、本発明により機械強度にいっそう優れた成形品を得ようとする場合、好ましくは炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上からなる強化繊維束と、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むプリプレグを用いて成形された成形品であることが望ましい。すなわち、本発明に用いるプリプレグにおいては、下記式1臨界単糸数=600/D1ここでDは強化繊維の平均繊維径μmであるで定義する臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束Aについて、炭素繊維全量に対する割合が20Vol以上99Vol以下であることが、より優れた機械物性を得る目的において好ましい。なお、かかるプリプレグには、炭素繊維束A以外の炭素繊維として、単糸の状態または臨界単糸数未満で構成される繊維束が存在する。よりいっそう機械物性に優れた成形体を得ようとする場合の、炭素繊維束Aの割合はより好ましくは30Vol以上90Vol未満であり、さらに好ましくは30Vol以上80Vol未満である。さらに臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束A中の平均繊維数Nが下記式20.7×104/D2<N<1×105/D22ここでDは強化繊維の平均繊維径μmであるを満たすことが好ましい。上記式2は、下記式2’0.7×104/D2<N<6.0×104/D22’を満たすことがより好ましい。炭素繊維束A中の平均繊維数Nが0.7×104/D2以下の場合、高い繊維体積含有率Vfを得ることが困難となる。また炭素繊維束A中の平均繊維数Nが6.0×104/D2以上、特に1×105以上の場合、プリプレグや最終製品である成形体において局部的に厚い部分が生じ、ボイド生成の原因となりやすい。なお、上記プリプレグは、通常、成形体製造用のシート材料であり、厚みが0.1mm~10mmの範囲内のものである。かかるプリプレグは熱可塑性樹脂が完全に含浸したものを用いなくても良く、含浸率50~100のものを用いることが出来るが、好ましくは70~100の含浸率であり、90~100の含浸率がより好ましい。ここで、含浸率とはプリプレグの体積を100とし、プリプレグに含まれる空気の体積を求め、プリプレグの体積から減算することで求めることが出来る。またかかるプリプレグは複数用いて成形することもできる。さらに上記プリプレグは、面内方向において、適当に分散するように配置させると、物性、例えば、強度弾性率等が面内方向の異方性を実質的に有しない成形品となる。そのような成形品を用いて接合面が当該面内方向に対し平行であれば、最終的に得られる接合体は、一方向の強度に優れたものとなり、用途によっては好都合である。またかかる接合体は、例えば、一部分または全体として三次元曲面を持つ形状であってもよい。[抵抗発熱体]本発明で使用する抵抗発熱体としては、電圧を一定時間印加して前記の熱可塑性樹脂を溶融するまで昇温ができれば、材質についての制限はなく、例えば、鉄、銅などの金属、ステンレス、ニッケルクロム、鉄クロム、鉄ニッケルなどの合金や、炭素繊維などが挙げられる。これらの材料は2種類以上組み合わせて用いてもよい。抵抗発熱体の形状については、上記材質からなる成形体であれば特に制限はなく、例えばロッド、針金、ワイヤーのような棒状のものや、箔、シートなどの板状のものを挙げることができる。なお、棒状の場合でも、一部分または全体的に曲がっていてもよい。抵抗発熱体の断面から見た形状としては、丸、矩形、多角形、などが挙げられる。抵抗発熱体の太さ厚さとしては、接合形状接合部面の形状に沿わせるようにして対応させる必要があり、扱いやすさの点から5mm以下とすることが好ましい。下限値としては、特に制限はないが0.1mmが好ましい。抵抗発熱体の長さについては、接合面の長さに合わせればよい。また、抵抗発熱体は、接合面の大きさにより適宜選択することができ、棒状の場合には1本であっても複数本であってもよい。特に炭素繊維を抵抗発熱体として使用する場合、24000本、12000本、3000本といった本数を使用する。抵抗発熱体が板状の場合には、接合面の大きさにより、1または複数用いることが出来る。上から見た場合の形状は多角形でも円形状、楕円形状もよい。[接合面の形状]本発明では、複雑な3次元曲面といった接合部形状にも対応できるため、接合面の形状に制限はないが、抵抗発熱体の位置決めの点から、接合する複数の成形品の少なくとも一方に抵抗発熱体をセットする溝や凹部を予め設けておくことが好ましい。溝や凹部の形状としては、特に制限はないが、良好な強度と外観を持つ接合体を得るためには、設けた溝や凹部の断面積が、抵抗発熱体と接合する複合材料間の絶縁層として設ける後述の絶縁樹脂層の断面積の20から200であることが好ましい。また、接合面の形状としては、例えば2つの成形品を接合する場合には、四角形状であることが好ましいが、円形状であったり、平行四辺形やひし形であってもよい。[絶縁樹脂層]本発明においては、互いに向き合う上記複数の成形品が接合する面接合面の間に、絶縁樹脂層を介して前記した抵抗発熱体が配置された状態で加圧する。ここで絶縁樹脂層は、かかる抵抗発熱体に電圧を印加した際に当該複数の成形品に実質的に電流が流れることを防ぐ。これにより、抵抗発熱体を均一に加熱することができ、その結果、成形品の接合面付近の熱可塑性樹脂が均一に加熱され溶融する。ここで、絶縁樹脂層を形成する樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂としては、前記したものと同じものを用いることができる。その中でも、成形品と同じもの、同類のもの、または相溶する熱可塑性樹脂を用いると、接着性に優れ、強度特性が良好な接合体が得られるので好ましい。本発明における絶縁樹脂層は、上記成形品と抵抗発熱体との間に存在し、抵抗発熱体が成形品と直接接しないようにする。かかる絶縁樹脂層としては、例えば、厚みが0.1mmから5mmの範囲のシートからなる層、あるいは、前記抵抗発熱体を、例えば厚さ0.1mmから5mmの上記絶縁樹脂で覆った被覆層を挙げることができる。さらには、前記絶縁樹脂層からなるシート状物を、前記抵抗発熱体の周囲を周回するようにして巻き、成形品の接合面に配置した層とすることもできる。これらの絶縁樹脂層は2種類以上併用してもよい。絶縁樹脂層の厚さとしては、0.1mmから5mmの範囲であることが好ましい。複雑な形状に沿わせるという点からは0.1mmから2mmの範囲であることがより好ましい。[接合手順]本発明の接合体の好ましい製造方法について、以下に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。接合する炭素繊維複合材料である成形品を2以上準備する。絶縁樹脂層としてシートを用いる場合には、成形品、シート、抵抗発熱体、シート、成形品の順に配置して加圧する。言い換えると、成形品及びシートで抵抗発熱体を挟んで押さえる。また、絶縁樹脂層として抵抗発熱体を被覆した場合には、2つの成形品の間にある接合面に抵抗発熱体を挟み込むようにして配置して加圧することができる。このときの加圧力としては抵抗発熱体と絶縁樹脂層を形成するシートが動かない程度でよいが、例えば、0.02~0.2MPaである。次に抵抗発熱体の両端に電圧を印加する。印加する電圧に制限はないが、10Vから400Vの範囲が好ましい。良好な強度を有する接合体を得るためには、抵抗発熱体を溶着に適した温度に均一に加熱することが好ましく、このための通電方法としては、一定電圧にしてON,OFFを繰り返してもよく、電圧を増減させてもよい。抵抗発熱体が溶着に十分な温度に加熱されたところで再度加圧し、十分に冷却するまで加圧保持する。このときの加圧力は溶着面積あたり0.5MPa以上であることが好ましい。上限値は接合体の大きさ等によるが、例えば100MPaである。しかして本発明によれば、強化繊維を含む熱可塑性樹脂からなる2つ以上の成形品から構成され、少なくとも2つの該成形品の間に、絶縁樹脂層を介して、金属、合金または炭素繊維からなる抵抗発熱体を有する接合体が得られる。かかる抵抗発熱体は、2つの成形品の間に存在するものであり、2以上の成形品は良好な接着性を示し、機械的強度、剛性に優れている。以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。評価結果は表1に示した。評価方法引張試験得られた接合体をインストロン社製万能試験機5578300kN容量床置型試験機を用い、JISK6850に基づいて引張せん断試験を実施した。引張速度は1mm/minとした。[参考例1]複合材料の作成1平均繊維長20mmにカットした炭素繊維東邦テナックス製テナックスSTS40、平均繊維径7μmを平均目付け540g/m2、炭素繊維の重量割合で52、体積で35になるようランダムに配置し、マトリックスをユニチカ株式会社製ユニチカナイロン6とした炭素繊維複合材料を準備した。この複合材料のサイズは100mmx100mmx厚み1.6mmとした。複合材料の作成2上記複合材料の作成1におけるユニチカナイロン6の代わりに、酸変性ポリプロピレン樹脂プライムポリマー製プライムポリプロJ108Mを96重量、無水マレイン酸変性ポリプロピレン東洋紡社製トーヨータックPMAH1000Pを4重量でペレット同士を回転式ブンレンダーで混合したものを用いた以外は上記複合材料の作成1と同様にして複合材料を作成した。[参考例2]接合方法1参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、抵抗発熱体としてφ0.8長さ120mmのステンレスワイヤーを準備した。複合材料間にワイヤーの両端が出るように挟み、また複合材料とワイヤーの間に絶縁層として厚さ2mmのナイロン6のシートを1枚ずつ挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとし、接合部に挟んだナイロン6シートのサイズは100mmx25mmとした。ついで、ワイヤーに100Vの電圧をおよそ20秒間印加し複合材料中のマトリックス樹脂およびナイロン6のシートを溶融させ、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却し、接合体を得た。接合方法2参考例1の複合材料の作成2に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、抵抗発熱体としてφ0.8長さ120mmのステンレスワイヤーを準備した。複合材料間にワイヤーの両端が出るように挟み、また複合材料とワイヤーの間に絶縁層として厚さ2mmのポリプロピレンのシートを1枚ずつ挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとし、接合部に挟んだポリプロピレンシートのサイズは100mmx25mmとした。ついで、ワイヤーに100Vの電圧をおよそ18秒間印加し複合材料中のマトリックス樹脂およびポリプロピレンのシートを溶融させ、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却し、接合体を得た。[参考例3:接合方法]接合方法3参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、マトリックス樹脂と同じナイロン6ユニチカ株式会社製ユニチカナイロン6で被覆した抵抗発熱体を準備した。このとき、抵抗発熱体はφ0.7長さ120mmのステンレスワイヤーとし、被覆厚さは2mmとした。また、被覆した抵抗発熱体の両端は、それぞれ長さ5mmにわたって被覆した樹脂を剥がした。次いで、複合材料間に被覆したワイヤーの両端が出るように挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとした。ついで、ワイヤーに100Vの電圧をおよそ20秒間印加し複合材料中のマトリックス樹脂および抵抗発熱体を被覆しているナイロン6を溶融させ、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却し、接合体を得た。接合方法4参考例1の複合材料の作成2に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、マトリックス樹脂と同じポリプロピレンプライムポリマー製プライムポリプロJ108Mで被覆した抵抗発熱体を準備した。このとき、抵抗発熱体はφ0.7長さ120mmのステンレスワイヤーとし、被覆厚さは2mmとした。また、被覆した抵抗発熱体の両端は、それぞれ長さ5mmにわたって被覆した樹脂を剥がした。次いで、複合材料間に被覆したワイヤーの両端が出るように挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとした。ついで、ワイヤーに100Vの電圧をおよそ18秒間印加し複合材料中のマトリックス樹脂および抵抗発熱体を被覆しているポリプロピレンを溶融させ、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却し、接合体を得た。[参考例4:接合方法]参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、マトリックス樹脂と同じナイロン6ユニチカ株式会社製ユニチカナイロン6で被覆した抵抗発熱体を準備した。このとき、抵抗発熱体は長さ120mmの炭素繊維東邦テナックス製テナックスSTS40、24K、平均繊維径7μmとし、被覆厚さは2mmとした。また、被覆した炭素繊維の両端は、それぞれ長さ5mmにわたって被覆した樹脂を剥がした。次いで、複合材料間に被覆した炭素繊維の両端が出るように挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとした。ついで、炭素繊維に100Vの電圧をおよそ25秒間印加し複合材料中のマトリックス樹脂および炭素繊維を被覆しているナイロン6を溶融させ、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却し、接合体を得た。[比較例1]接合参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、抵抗発熱体としてφ0.7長さ120mmのステンレスワイヤーを準備した。複合材料間にワイヤーの両端が出るように挟んだ。このとき複合材料の重ね代は25mmとした。ついで、ワイヤーに100Vの電圧をおよそ20秒間印加し、通電を停止した直後に2MPaで接合部を加圧した。約30秒程度加圧保持したまま室温まで冷却した。評価上記比較例1において、接合体を得ることはできなかった。このとき、ワイヤーを配置した部分の樹脂が加熱された様子は見られなかった。[実施例1]接合参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、参考例2の接合方法1に基づいて接合体を得た。評価得られた接合体を、上記評価方法にて引張せん断強度を測定すると、破壊荷重は11.3kNであった。実施例2接合参考例1の複合材料の作成2に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、参考例2の接合方法2に基づいて接合体を得た。評価得られた接合体を、上記評価方法にて引張せん断強度を測定すると、破壊荷重は10.3kNであった。実施例3接合参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、参考例3の接合方法3に基づいて接合体を得た。評価得られた接合体を、上記評価方法にて引張せん断強度を測定すると、破壊荷重は10.6kNであった。実施例4接合参考例1の複合材料の作成2に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、参考例3の接合方法4に基づいて接合体を得た。評価得られた接合体を、上記評価方法にて引張せん断強度を測定すると、破壊荷重は10.0kNであった。実施例5接合参考例1の複合材料の作成1に基づいて作成した同一の複合材料を2つ準備し、参考例4に基づいて接合体を得た。評価得られた接合体を、上記評価方法にて引張せん断強度を測定すると、破壊荷重は10.9kNであった。"