"コンベヤを支持する2個の荷重センサを備えてなるコンベヤスケールにおいて、前記2個の荷重センサからの荷重出力信号に基づいて前記コンベヤ上を搬送される被計量物の各荷重センサ毎の輸送量を算出する荷重センサ用輸送量算出手段と、前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出された各荷重センサ毎の輸送量を比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果の変化の大きさに基づいて、前記2個の荷重センサのうちのいずれかの荷重センサの出力信号が異常であるかを検出する出力異常検出手段と、を備えることを特徴とするコンベヤスケール。前記荷重センサからの荷重出力信号の零点を個別に手動により調整する零点調整手段が設けられる請求項1に記載のコンベヤスケール。前記荷重センサからの荷重出力信号のうちの少なくとも1個の荷重出力信号が前記零点調整手段によって個別に設定された零点から変動しているのを識別する零点変動識別手段が設けられる請求項2に記載のコンベヤスケール。前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出される各荷重センサ毎の輸送量は、予め定められた前記コンベヤの移動区間での輸送量である請求項1に記載のコンベヤスケール。前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出される各荷重センサ毎の輸送量は、予め定められる前記コンベヤの移動区間より短い移動区間での輸送量である請求項1に記載のコンベヤスケール。前記出力異常検出手段は、2個の荷重センサが正常な時点での前記比較手段による比較結果と、前記正常な時点での比較結果が得られた後に前記比較手段が算出する比較結果との間の変化の大きさに基づいて、いずれの荷重センサの出力信号が異常であるかを検出する請求項1に記載のコンベヤスケール。前記比較手段による比較結果は、予め定められた2個の荷重センサの出力信号の比率である請求項6に記載のコンベヤスケール。前記出力異常検出手段により出力信号の異常を判定する境界値は、予め定められた許容値に、前記比較結果の変化の大きさのバラツキ量を決定するバラツキ量決定手段により決定されるバラツキ量を加算した値に設定される請求項1に記載のコンベヤスケール。前記出力異常検出手段により出力信号の異常を判定する境界値は、2個の荷重センサが正常な時点においてバラツキ量決定手段により決定されるバラツキ量に応じて自動設定される請求項8に記載のコンベヤスケール。前記2個の荷重センサに対して、基準重量物品の荷重が一定の比率に配分されるように前記基準重量物品を積載する積載機構と、前記2個の荷重センサに一定比率配分された基準重量物品の荷重に基づく荷重信号を基準重量参照値として記憶する基準重量参照値記憶手段とを備える請求項1に記載のコンベヤスケール。前記積載機構に前記基準重量物品を積載することによって前記2個の荷重センサに一定比率配分された基準重量物品の荷重信号と、前記2個の荷重センサの基準重量参照値とに基づいて、前記荷重センサのスパン補正操作が実施される請求項10に記載のコンベヤスケール。本発明は、前述のような問題点に鑑みてなされたもので、被計量物を搬送するコンベヤを支持する計量ローラの両端に設けられる2つの荷重センサを備えるコンベヤスケールにおいて、いずれかの荷重センサに零点またはスパンの異常が生じたことを計量作業中に容易にかつ精確に検出することができ、異常な荷重センサを交換するまで正常な計量を行うことのできるコンベヤスケールを提供することを目的とするものである。前記目的を達成するために、本発明によるコンベヤスケールは、コンベヤを支持する2個の荷重センサを備えてなるコンベヤスケールにおいて、前記2個の荷重センサからの荷重出力信号に基づいて前記コンベヤ上を搬送される被計量物の各荷重センサ毎の輸送量を算出する荷重センサ用輸送量算出手段と、前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出された各荷重センサ毎の輸送量を比較する比較手段と、前記比較手段による比較結果の変化の大きさに基づいて、前記2個の荷重センサのうちのいずれかの荷重センサの出力信号が異常であるかを検出する出力異常検出手段と、を備えることを特徴とするものである第1発明。本発明において、前記荷重センサからの荷重出力信号の零点を個別に手動により調整する零点調整手段が設けられるのが好ましい第2発明。本発明において、前記荷重センサからの荷重出力信号のうちの少なくとも1個の荷重出力信号が前記零点調整手段によって個別に設定された零点から変動しているのを識別する零点変動識別手段が設けられるのが好ましい第3発明。本発明において、前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出される各荷重センサ毎の輸送量は、予め定められた前記コンベヤの移動区間での輸送量であるのが良い第4発明。本発明において、前記荷重センサ用輸送量算出手段により算出される各荷重センサ毎の輸送量は、予め定められる前記コンベヤの移動区間より短い移動区間での輸送量であるのが良い第5発明。本発明において、前記出力異常検出手段は、2個の荷重センサが正常な時点での前記比較手段による比較結果と、前記正常な時点での比較結果が得られた後に前記比較手段が算出する比較結果との間の変化の大きさに基づいて、いずれの荷重センサの出力信号が異常であるかを検出するのが好ましい第6発明。ここで、前記比較手段による比較結果は、予め定められた2個の荷重センサの出力信号の比率であるのが好ましい第7発明。本発明において、前記出力異常検出手段により出力信号の異常を判定する境界値は、予め定められた許容値に、前記比較結果の変化の大きさのバラツキ量を決定するバラツキ量決定手段により決定されるバラツキ量を加算した値に設定されるのが好ましい第8発明。この場合、前記出力異常検出手段により出力信号の異常を判定する境界値は、2個の荷重センサが正常な時点においてバラツキ量決定手段により決定されるバラツキ量に応じて自動設定されるのが好ましい第9発明。本発明において、前記2個の荷重センサに対して、基準重量物品の荷重が一定の比率に配分されるように前記基準重量物品を積載する積載機構と、前記2個の荷重センサに一定比率配分された基準重量物品の荷重に基づく荷重信号を基準重量参照値として記憶する基準重量参照値記憶手段とを備えるのが好ましい第10発明。この場合、前記積載機構に前記基準重量物品を積載することによって前記2個の荷重センサに一定比率配分された基準重量物品の荷重信号と、前記2個の荷重センサの基準重量参照値とに基づいて、前記荷重センサのスパン補正操作が実施されるのが好ましい第11発明。本発明によれば、荷重センサのいずれかの出力が異常な大きさに変動している場合に、コンベヤにかかる負荷荷重の大きさの如何に関わらず、また被計量物の荷重センサへの負荷荷重配分に関係なく、荷重センサに零点またはスパンの異常が生じたことを計量作業中に容易にかつ精確に検出することができ、異常な荷重センサを交換するまで正常な計量を継続することができる。また、異常判定の境界値を、実際にコンベヤ上を搬送される被計量物の分布のバラツキに応じて自動設定できるので、搬送物の実態に応じた精確な異常検出を容易に実現することができる。次に、本発明によるコンベヤスケールの具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。<コンベヤスケールの概略説明>図1に示されるコンベヤスケール本体1は、コンベヤベルト以下、コンベヤという。2を支持する複数個の搬送ローラ3,4,5を備え、これら搬送ローラ3,4,5のうち1個の搬送ローラ4が計量ローラ以下、計量ローラ4という。にて構成されたものである。計量ローラ4は、両端a点,b点がそれぞれ荷重センサ6,7にて支持され、これら荷重センサ6,7によりコンベヤ2上を搬送される被計量物の搬送重量以下、輸送量という。を測定するようにされている。ここで、荷重センサ6,7としては、ストレインゲージ式や磁歪式、弦振動式など種々のものがあり、いずれの方式のものであっても良い。本実施形態においては、荷重センサ6,7として、金属弾性体に設けた伸縮起歪部にストレインゲージを貼り付けてなるロバーバルロードセル2本梁に2箇所起歪部が設けられた平行四辺形型ロードセルが用いられた例を示す。以下、荷重センサ6,7をロードセル6,7あるいはLC1,LC2と表記することとする。搬送ローラ3,4,5は相互に間隔Lm置いて設置されている。コンベヤ2上の被計量物の重量は、計量ローラ4のa点、b点を中心に左右にL/2の距離の範囲p点~q点に分布するものが計量ローラ4のロードセル6,7にて検出されるp~qの範囲は働長と称される。。また、搬送ローラ3には連結機構図示せずを介してパルス発信器8が連結され、コンベヤ2の移動距離、すなわち被計量物の搬送距離に比例したパルス数を発信するようにされている。図2には、ロードセル6,7の出力点検用の基準重量ローラ11を積載した状態が示されている。ロードセル6,7によってL字形状の基準重量支持金具9,10がそれぞれ支持され、この基準重量支持金具9,10の水平部に基準重量ローラ基準重量物品11の両端部が支持される。ここで、基準重量支持金具9,10と基準重量ローラ11との係合部には、基準重量支持金具9,10側の突部12aと基準重量ローラ11側の切欠き12bとよりなる位置決め機構12が設けられている。また、基準重量ローラ11は既知の重量を有しており、ロードセルの異常が検出されたときなどに故障ロードセルの特定と出力補正に使用される。なお、本実施形態における基準重量支持金具9,10および位置決め機構12が、本発明における積載機構に対応する。なお、上記基準重量ローラ11の代わりに、重量が既知の1つの分銅を用い、左右の基準重量支持金具9,10を連結する支持棒を設け、この支持棒の中心付近に位置決め機構を介して前記分銅を吊り下げるように構成することもできる。<ロードセルの説明>図3に示されるように、ロードセル6,7は、取付部13の先端側にロバーバル平行四辺形をなす起歪部を有するロバーバルロードセルである。本実施形態では、防水、防塵のため、起歪部を含む起歪体14が金属蛇腹よりなるカバー図示せずで覆われたものが使用される。また、起歪体14には以下に述べる測定回路基板以下、測定回路という。15が一体的に装着されて、デジタルロードセルの構成をなしている。起歪部は2つの梁ビーム14a,14bを有し、ビーム14aにはストレインゲージ16,17が、ビーム14bにはストレインゲージ18,19図3には図示せずがそれぞれビーム14a,14bの長手方向に沿って貼り付けられている。また、起歪体14の先端側には、計量ローラ4を吊り下げ支持するための荷重支持部着力部20が結合されている。こうして、コンベヤ2上に被計量物が載置されると、その被計量物の重量に応じた荷重が起歪部14に作用し、ストレインゲージ17,19は、ゲージ接着面が伸びる方向の曲げ応力を受け、ストレインゲージ16,18は、ゲージ接着面が縮む方向の曲げ応力を受ける。図4に示されるように、ストレインゲージ16,17,18,19は、ホイートストーンブリッジ回路21を構成するように互いに接続されている。このホイートストーンブリッジ回路21の対向する2つの端子22,23には電源31から励磁用の電圧が印加され、これら端子22,23と直交する方向に位置する端子24,25から力又は荷重の検出電圧として取り出され、測定回路15に入力される。測定回路15は、演算増幅器26と、アナログ-デジタル変換器以下、A/D変換器と称する。27と、入出力回路I/O28と、中央演算処理装置CPU29と、メモリブロックMEM30と、電源31とを備えている。こうして、ホイートストーンブリッジ回路21の端子24,25から取り出された検出電圧は、演算増幅器26を経てアナログ荷重信号eo1とされ、このアナログ荷重信号eo1は、A/D変換器27によってデジタル荷重信号Wa1′に変換される。このデジタル荷重信号Wa1′は、入出力回路28から中央演算処理装置29を介してメモリブロック30に読み込まれる。また、パルス発信器8からのパルスを入出力回路28を介して受信することによって、所定のパルス数で定める所定の区間毎の積算重量値を求めて区間輸送量とし、区間毎に輸送量がシリアルラインcに出力される。ここで、メモリブロック30は、データを入力、出力、演算のために一次記憶するRAMや設定データを継続記憶するEEPROMや所定プログラムを継続記憶するPROMなどの記憶素子半導体素子からなるものである。<コンベヤスケールおよび表示操作装置の回路構成の説明>図5に示されるように、コンベヤスケール本体1の各ロードセル6,7は、表示操作装置40の演算回路とシリアル信号通信用の共通のシリアルラインcを介して接続され、表示操作装置40側がマスターコントローラ、ロードセル6,7側がスレーブコントローラをなし、表示操作装置40側からのポーリングによって双方向にデータが通信される。より具体的には、シリアルラインcは、後述する基本区間の輸送量を表示操作装置40へ出力するとともに、表示操作装置40から零点調整時の零点記憶、初期重量記憶、スパン係数の算出記憶などの操作指令信号コードが伝送される。表示操作装置40は、コンベヤスケール本体1のロードセル6,7とシリアルラインcを介して接続される入出力回路I/O41と、中央演算処理装置CPU42と、メモリブロックMEM43と、電源44とを備えている。また、入出力回路41には、表示器DIS45やキースイッチKEY46などが接続されており、重量値等は表示器45に表示され、データの設定や零点調整などの操作はキースイッチ46によって行われる。<デジタルロードセルの動的計測、静止計測モードの説明>表示操作装置40はキースイッチ46によって稼働運転ONまたはOFFが設定される。重量測定装置で稼働運転ONがキースイッチ46によって設定されると、表示操作装置40は動的計測モードになり、動的計測モード指令信号がコンベヤスケール本体1のロードセル6,7へ送られる。また、稼働運転OFFがキースイッチ46によって設定されると、表示操作装置40は静止計測モードになり、静止計測モード指令信号がコンベヤスケール本体1のロードセル6,7へ送られる。図4に示されたA/D変換器27からの出力信号Wa1′は、後述するようにパルス発信器8から発信される1パルス周期に比べ十分短い時間間隔Δt例えばΔt=1msecでもってアナログ荷重信号eo1をA/Dサンプリングしたデジタル信号であって、演算回路にてコンベヤ移動による機械的振動などを減衰させるべく平滑フィルタリング処理され、逐次平滑フィルタより出力される。以上の演算操作は動的/静止計測いずれのモードでも実施される。表示操作装置40よりロードセル6,7に動的計測モードが指定されると、ロードセル6,7は表示操作装置40とともに動的計測モードになる。この動的計測モードにおいては、パルス発信器8からの発信パルスに応じて、発信パルス数が後述する基本区間として定められたパルス数N0に到達する毎に、1パルス毎に算出されるW1,W2に基づいて、パルス数N0間にコンベヤ2上を輸送される被計量物の輸送量を基本区間輸送量W1mn,W2mnとして算出し、この算出した基本区間輸送量の値を基本区間の測定が完了する毎に、シリアルラインcを通して出力する。稼働運転ON時には、動的計測モードを継続してロードセル6,7から出力された基本区間の輸送量に基づいて、表示操作装置40において、後述するようにいずれかのロードセル出力の変動の異常があれば警報を発する。これに対して、表示操作装置40で稼働運転OFFがキースイッチ46によって設定されると、ロードセル6,7は表示操作装置40とともに静止計測モードになる。この静止計測モードにおいては、パルス発信器8から入出力回路28を介して演算回路に与えられる1パルスの時間間隔の間に上記平滑フィルタより出力されたデジタル荷重信号を、例えばT1=100Δt=100msec毎に移動平均またはM個ずつの平均値を算出し、調整、表示用デジタル荷重信号Wa1として後述の出力信号W1,W2を求める式へ与え、荷重信号が算出される。なお、この静止計測モードにおけるロードセル出力荷重信号W1,W2はシリアルラインcを通して表示操作装置40へ伝送され、表示される。<ロードセル単体における調整についての説明>ロードセルの異常判定処理に関して、最初に、ロードセル単体でのスパン調整が行われる。各ロードセル6,7の出力は単体で、それぞれ次式により演算される。W1=K1Wa1-Wi1′W2=K2Wa2-Wi2′ここで、K1,K2:スパン係数、Wa1,Wa2:A/D変換器、フィルタを通ったデジタル荷重信号、Wi1′,Wi2′:ロードセルの初期零点量であり、ロードセル6,7において、同じ負荷荷重に対して出力が同じだけ変化するようにスパン係数K1,K2が調整されるものとする。ロードセル6,7は単体で負荷荷重試験装置にセットされ、ロードセル6,7のシリアルラインcがロードセル調整装置のシリアルラインcと接続され、スパン係数K1,K2が上述のように調整される。また、ロードセル6,7への供給電源はロードセル調整装置から与えられる。ロードセル調整装置において調整用静止計測モードが指定されると、調整用静止計測モード指令コードがシリアルラインcを通じてロードセル6,7に伝送され、ロードセル6,7は静止計測モードの一つである調整用静止計測モードに指定される。上述したように静止計測モードではWa1がT1時間毎に生成される。静止計測モードにおいてW1は、次式にて算出される。W1=K1Wa1-Wi1′調整開始時点では、ロードセルの演算回路内でスパン係数はK1=1に設定され、初期荷重記憶メモリWi1′の内容は0である。W1の値はWa1の内容が更新される毎T1毎にM個の移動平均値またはM個単位毎の平均値が算出され、表示値としてコード付きでロードセル調整装置へ送られ、該ロードセル調整装置に表示される。作業者がロードセル6を無負荷にし、上記表示値を観測しながら初期零点記憶キーを押すと、初期零点記憶操作指定信号がロードセル6の演算回路に送られる。このときW1はロードセル6の無負荷時における零点移動である。また、W1の表示値が初期零点量としてロードセル6のメモリブロック30内の荷重記憶メモリWi1′に記憶される。ここで、Wi1′=Wa1になるから、上記式においてW1はW1=0に変わる。既知の荷重値Msは予めロードセル調整装置に設定される。Msの値が設定され、基準値記憶キーが押されると、基準重量Msを意味するコード付きでロードセル6へ送られる。次に、既知の基準荷重をロードセル6に掛ける。すると、W1は基準荷重だけ増加変化し、表示値もそれだけ増加する。W1の表示値を観測しながら、作業者がロードセル調整装置にてスパン記憶スイッチを操作すると、スパン係数記憶指令コードがロードセル6へ伝送され、ロードセル6の演算回路にてK1=Ms/Wa1-Wi1′と演算され、K1の値がスパン係数として演算される。この算出されたスパン係数K1は当該ロードセルのスパン係数としてロードセル6内のメモリブロック30に登録される。こうして、W1の表示値は、スパン係数が1よりK1に置き換えられ、Msの値となる。これ以降、ロードセルが調整用静止計測モードに指定されていれば、スパン係数K1の値の定まったW1=K1Wa1-Wi1′の値がロードセルよりWa1の内容が更新され、W1が更新される毎に出力される。<ロードセル装着後の調整についての説明>次に、上述のように単体で調整されたデジタルロードセルをコンベヤスケールの計量ローラ4の両端に装着し、図5に示されるように、ロードセル6,7のシリアルラインcを表示操作装置40のシリアルラインcと接続し、ロードセル6,7への供給電源も表示操作装置40の電源44から与える。なお、調整時点でロードセル6,7は正常な出力であるとする。表示操作装置40に接続されると電源ONの立ち上がりで稼働運転OFFとなり、この稼働運転OFFに対応してロードセル6,7へ静止計測モード指令が伝送される。静止計測モード指令を受けると、ロードセル6,7の出力W1,W2の処理式として、零点記憶メモリWz1,Wz2と新たな初期荷重メモリWi1,Wi2の内容によって下記式1が設定される。W1=K1Wa1-Wi1-Wz1W2=K2Wa2-Wi2-Wz21次に、コンベヤスケールとしての初期荷重値を記憶させる作業を実施する。その際、コンベヤ2を計量ローラ4から離脱させることを作業基準とする。まず、静止計測モードに指定されたロードセルにおいて、上述のようにWa1,Wa2がT1時間毎に生成されて表示操作装置40へ伝送され、重量測定装置の中央演算処理装置42でWa1,Wa2の複数個の平均値が算出されて上記式1に入れられ、W1,W2の値として、M個の移動平均値またはM個単位毎の平均値が算出され、表示値として表示操作装置40へ伝送され、表示器45に表示される。次いで、表示操作装置40において初期荷重記憶モードONを設定する。初期荷重記憶モードONが指令されると、式1のW1,W2において零点記憶メモリWz1,Wz2と初期荷重メモリWi1,Wi2に0がセットされる。なお、初期荷重記憶モード時に、K1,K2としては一時的に1の値が使用される。こうして、コンベヤ2を計量ローラ4から離脱させた状態で表示操作装置40の初期荷重記憶スイッチを押すと、表示操作装置40の中でスイッチが操作された時点のW1,W2のM個の平均値でもってそれぞれロードセル本体の初期荷重Wi1,Wi2として決定され、ロードセル6,7の演算回路におけるメモリブロック30の初期荷重メモリに登録される。次に、表示操作装置40にて初期荷重記憶モードをOFFに設定する。そして、上記式1のK1,K2として、ロードセル単体調整時点でメモリブロック30に登録されている値を呼び出し、1の値から置き換える。さらに、零点記憶メモリWz1,Wz2からデータを呼び出し、W1,W2を求める式1に代入する操作を行う。本体の初期荷重Wi1,Wi2を記憶させた後に、計量ローラ4への異物付着や周囲温度の大きい変化などによってコンベヤ2を計量ローラ4から離脱させた状態で表示操作装置40の表示器45のW1,W2に0でない数値が現れる場合は零点変動とみなし、表示操作装置40の零点調整スイッチ本発明における零点調整手段に対応する。を押すと、零点調整指令が表示操作装置40からシリアルラインcを通じてロードセル6,7へ伝送される。ロードセル6,7の演算回路が零点調整指令信号コードを受け取ると、式1において、現在のW1,W2の値をそれぞれWz1,Wz2に加算することによって、ロードセル6,7が個別に零点調整される。なお、上記零点調整スイッチの操作は稼働運転OFFのときのみ有効である。本実施形態のコンベヤスケールにおいては、ロードセル6,7が個別に零点調整できるように構成されているので、稼働運転に入る前に無負荷状態でロードセル6,7を個別に零点調整し、稼働運転中に出力変動の異常が検出され、稼働運転を停止して原因を調べるとき、各ロードセル双方の出力を無負荷状態で表示させれば、無負荷荷重での表示量が稼働運転中の零点移動量をロードセル別に表わすことになるので、いずれのロードセルの零点が稼働運転中にどれだけ変動したかを識別することができる。また、個別に零点調整が行えることはスパン変動の検出にも役立つ。なお、ロードセル出力の零点からの変動量の識別は、中央演算処理装置42の中の零点変動識別部本発明における零点変動識別手段に対応する。において実行される。次に、ロードセル6,7へ基準重量ローラ11を負荷してそれぞれのロードセルの出力のスパン変化を調べるための操作を行う。図2に示されるように、基準重量ローラ11を所定位置に所定の積載方向に積載する。このときできるだけ厳密な位置決め機構12を有することが望ましい。しかし、そのようにしても基準重量ローラ11の分布荷重、積載位置によってロードセル6,7に等しい荷重が負荷されるとは限らない。基準重量ローラ11を負荷することによるロードセル6,7の出力値を基準重量参照値として記憶させるため、ロードセルの演算回路のメモリブロック30内に基準重量参照値記憶メモリ本発明における基準重量参照値記憶手段に対応する。Ws1,Ws2を用意する。ロードセル6,7の出力W1,W2の値として、M個の平均値ws1,ws2が表示器45に表示される。作業者がその表示を確認して表示操作装置40の基準重量登録スイッチを押すと、ロードセル6,7のスパンが正常な時の登録値としてそれらの値が各ロードセルの基準重量参照値記憶メモリWs1,Ws2に登録される。この登録された値は、表示操作装置40の基準重量参照値呼び出しスイッチを押すと、基準重量参照値呼び出し指令がロードセル6,7の演算回路へ出力され、指令を受けた演算回路から基準重量参照値記憶メモリWs1,Ws2に登録された値が呼び出され、表示操作装置40へ伝送され、表示器45に表示される。なお、基準重量ローラ11の重量を記憶させるときも、零点調整と同様、コンベヤ2を計量ローラ4から離脱させることを作業基準とする。また、基準重量参照値の登録が完了するとコンベヤ2を計量ローラ4に接触させる。<稼働運転時の出力についての説明>パルス発信器8はコンベヤ2がΔLm進む毎に1パルスを出力するものとし、働長をLmとし、これら1パルス当たりのコンベヤ移動距離ΔLと、働長Lとを表示操作装置40に設定する。コンベヤ重量などを初期荷重として差し引くものとし、Lmのコンベヤ働長部にWkgの負荷が積載されているとき、1本の計量ローラ4を支持するロードセル6の被計量物の負荷荷重による出力をW1、ロードセル7の出力をW2とすると、コンベヤ2の単位長さ当たりのロードセル6,7への負荷荷重はそれぞれW1/L,W2/Lkg/mである。コンベヤスケールの稼働運転時は、パルス発信器8から1パルス発信される度にロードセル6,7の出力W1,W2を測定する。コンベヤ2は1パルス当たりΔLm進むので、1パルス当たりの輸送量はロードセル6の負担分がW1ΔL/Lkg、ロードセル7の負担分がW2ΔL/Lkgとなり、パルス数とコンベヤ移動距離は比例する。すなわち、所定のパルス数でもって輸送量を求めることは、コンベヤ2の所定の移動距離における輸送量を求めることを意味する。表示操作装置40において予め比較的短い距離の輸送量を規定するため、基本区間をパルス数N0の値として設定し、またコンベヤ2の無負荷輸送量コンベヤ2に被計量物を積載していない状態での輸送量を算出するためのコンベヤ移動距離をパルス数NzNz>N0として設定する。これらN0,Nzの値は表示操作装置40のメモリブロック43に登録されるとともに、ロードセル6,7の演算回路に伝送され、それぞれの演算回路のメモリブロック30に登録される。表示操作装置40において稼働運転スイッチをONにし、表示操作装置40を動的計測モードにするとともに、ロードセル6,7へ動的計測モード指令を送ると、ロードセル6,7の演算回路は動的計測モード指令を受けて動的計測モードに切り替わる。この動的計測モードにおいても、ロードセル6,7のアナログ荷重信号はA/D変換され、フィルタを通してΔt=1msecの時間間隔で連続的にデジタル荷重信号Wa1,Wa2が生成されている。なお、パルス発信器8の1パルスの時間間隔は、最も短くてもΔt=1msecを超える長さ、すなわち1kHzより遅い周期であるような仕様にされる。この動的計測モードにおいては、パルス発信器8から受ける1パルス毎に、1パルスの間に検出したWa1,Wa2を加算して平均値が算出され、その結果が式1のWa1,Wa2に代入される。こうして、1パルス毎のW1,W2の値を求める処理が連続的に実施される。なお、動的計測モードであっても極めてコンベヤ速度が遅く、1パルスの時間間隔が極めて長くなる場合もあるので、加算回数はカウンタで計数されるとともに、予めロードセル6,7の演算回路には加算飽和回数が設定されている。稼働運転における基本区間輸送量Q10′,Q20′は、パルス数q=N0個であるから、上述のように1パルス毎にロードセル6,7の演算回路にてWa1,Wa2がそれぞれ求まる度にW1がW11,W12,W13,と、W2がW21,W22,W23,と算出され、次式2にてそれぞれ求められる。ここで、走行時のコンベヤ無負荷による基本区間輸送量=コンベヤ無負荷輸送量を記憶させるメモリを、ロードセル6においてW1dz、ロードセル7においてW2dzとすると、基本区間におけるコンベヤ2上を輸送される被計量物のロードセル6,7についての輸送量Q10,Q20は、次式3にて求められる。Q10=Q10′-W1dzQ20=Q20′-W2dz3これらQ10,Q20の値はパルス数N0毎にロードセル6,7から表示操作装置40へ伝送される。一方、コンベヤ2としての基本区間輸送量Q120は、表示操作装置40内の演算回路で次式4にて演算され、Q10,Q20,Q120の値が表示器45に表示される。Q120=Q10Q204最初はW1dz,W2dz=0であるから、コンベヤ走行時のコンベヤ2自身の荷重による輸送量がQ10,Q20,Q120として表示される。表示操作装置40において無負荷輸送量記憶モードスイッチを押すと、ロードセル6,7の演算回路にてパルス数q=Nz個である基本区間の輸送量Q10′′,Q20′′がそれぞれ次式5によって求められる。引き続き、ロードセル6,7について基本区間のコンベヤ無負荷輸送量W1dz,W2dzが次式6にて算出され、メモリW1dz,W2dzの内容がそれら算出値に置き換えられる。この操作によって、基本区間輸送量Q10,Q20,Q120は、コンベヤ2上が無負荷であれば、ほぼ零の値を表示するようになる。なお、コンベヤ2としての被計量物の積算輸送量は、表示操作装置40にロードセル6,7毎の基本区間輸送量Q10,Q20が伝送され、Q120がQ10,Q20によって算出される度に、言い換えれば基本区間パルス数N0の度にQ120の値を積算することによって求められ、表示される。2個のロードセルにおいて荷重信号だけを算出し、表示操作装置40へシリアル通信で伝送し、表示操作装置40の方に発信パルスを与えて輸送量を求めるようにした場合、2つのロードセル荷重信号の通信所要時間、切り換えのオーバーヘッド時間のため、コンベヤ上を搬送される被計量物の分布状態の変化によって変化する荷重信号を確実に送ることができず、伝送される荷重信号が通信所要時間の長さに応じて間欠的になり、精確に輸送量を求めることができない。これに対して、本実施形態のように、ロードセルの中に発信パルスを読み込んで、しかも通信所要時間以上の所要時間に相当する基本区間輸送量を求めるようにすれば、ロードセルの演算回路にてロス無く精確な輸送量が求まり、確実に表示操作装置40へ伝送できるので、精確な輸送量測定装置を構成することができる。また、稼働運転中は輸送量を出力するにしても、ロードセル単体での調整やロードセルをコンベヤスケール本体に設置した時点での調整には静止計量値の読み取りが必要であるので、輸送量を測定し出力する計測モードと、静止重量を測定し出力するモードが備えられ、これらモードを容易に切り換えて使用できることがコンベヤスケール用デジタルロードセルに必要要件となる。<ロードセルの出力異常検出についての説明>次に、稼働運転中に行われるロードセルの出力異常を検出するための演算処理について説明する。この演算処理は表示操作装置40の演算回路における中央演算処理装置42の中の出力異常検出部本発明における出力異常検出手段に対応する。において実行される。以下、ロードセル6についての基本区間輸送量をQ10=W1mnとし、ロードセル7についての基本区間輸送量をQ20=W2mnとする。これら基本区間輸送量W1mn,W2mnは各ロードセル6,7の中央演算処理装置29の中の荷重センサ用輸送量算出部本発明における荷重センサ用輸送量算出手段に対応する。において算出され、算出される度にシリアルラインcを通じて表示操作装置40へ伝送される。なお、荷重センサ用輸送量算出部にて算出されて表示操作装置40へ伝送された各輸送量の比較は、表示操作装置40における中央演算処理装置42の中の比較部本発明における比較手段に対応する。において実行される。ところで、コンベヤ2上の被計量物の負荷荷重は、仮にコンベヤ2上を流れる被計量物が均一な密度で均一な分布であったとしても、その荷重はコンベヤ2と計量ローラ4との位置関係からロードセル6,7に1:1に配分されないので、基本的にW1mn≠W2mnである。実際には被計量物の分布、密度は様々に異なるのでW1mn,W2mnはばらつく。そこで、ロードセル6,7についての被計量物の基本区間輸送量の比率Rを次式7のように置けば、この比率Rは被計量物の輸送重量が増減しても変化することはない。R=W1mn/W2mn7ここで、働長上の負荷荷重がロードセル6,7にk1:k2≠1:1に配分されるものとし、コンベヤ2上の被計量物の密度見掛け比重も均一で分布も完全に一様であるとすると次式が成り立つ。R=k1/k28そして、ロードセル6の出力がeだけ変化すると、Rは次式となる。R=k1/k21e=k1/k2k1/k2e9式9において、k1/k2の値は不明であるから、出力の変化率eが0の場合に、R=k1/k2を基準値1と比較したとき、その値が1と異なっていてもロードセルの出力変動によってそうなったのかどうかは不明である。したがって、ロードセルの検査を行った後に稼働運転を開始して多くの時間を経過していない時期、つまりロードセルが正常な状態の時期における初期稼働運転時のRをR=Riとして求め、それ以降の本稼働運転時のR=Rvを求めてその間の変化量を次式E=Rv-Ri=k1/k2e10として変化量k1/k2eを評価するようにすれば、k1/k2≠1であるから、この変化量はeではないが、k1/k2は約1であるのでほぼeに近い変化量を評価することができる。なお、異常判定の精度を要求しない場合にはRvのみの1からの変化量、または上述の基準重量ローラ11の測定を実施したときの荷重ws1,ws2を基準重量参照値記憶メモリWs1,Ws2から呼び出してk1/k2=ws1/ws2=kwsを導き、このkwsからの変化量を判定するようにしても良い。上記式8はコンベヤ2上の被計量物の密度見掛け比重が均一で分布も完全に一様であるとして設定されているが、実際にはコンベヤ2上の被計量物の密度は均一ではなく、分布も一様ではないのでバラツキ分を含んでいる。一方、上記Rの値は基本区間における輸送量としているので、評価区間として十分長い移動距離を設定すれば、その間で分布状態や密度は平均化されバラツキが減衰されることになる。しかし、移動距離が長いとそれだけ測定値を求めるのに時間がかかることになり、異常判定のタイミングが遅れるという問題点があり、また、最終的にRのバラツキを0にすることはできず、異常判定を行うための境界値を決めるには実際に生じているバラツキ量に基づいて行う必要がある。そこで、v個のシフトレジスタを用意し、このシフトレジスタに、基本区間の輸送量=N0個の測定データの加算値W1mn,W2mnが得られ、その比率Rが算出される度に、最新のv個の基本区間の比率Rとその2乗値とを記憶させるようにする。なお、2乗値を記憶させるのは、後にv個の記憶値の標準偏差を算出するためである。異常判定は基本区間の輸送量毎に以下のようにして実施される。なお、ロードセルの故障はゲージや起歪部に徐々に劣化が進行して起きる場合が多く急に現れることは少ないが、所定の値以上に異常な変動が現れる限りは速やかに警報することが望ましい。表示操作装置40のシフトレジスタにはロードセルから伝送された基本区間輸送量がその伝送順に記憶される。稼働運転開始後の初期稼働運転時に、最初にv個のシフトレジスタにv個のRの値が記憶された時点で、この記憶されたRでもって平均値Raが算出され、初期値Raiとして登録される。これと同時にv個のRの値によって標準偏差σiが求められる。平均値Raiの標準偏差σaiは次式11となる。σai=v1/2σi11こうして、平均値Raiと標準偏差σaiが記憶されると、これらの値をもってロードセルが正常な状態での基準値とし、これ以降の輸送量によって2個のロードセル6,7の間の変動量を検出するものとする。続いて、新たに基本区間の比率Rが得られる度にシフトレジスタの中の最も古いRを捨てて新しいRを入れ、最新のv個の輸送量から平均値Ravと標準偏差σvが求められる。平均値Ravの標準偏差σavは次式11となる。σav=v1/2σv12ここで、平均比率Raの初期値からの変化量Eaは次式13で表され、また、変化量Eaの標準偏差σaeは次式14で表される。Ea=Rav-Rai13σae=σai2σav21/214Rav,Raiは基本区間においてパルス数N0個分の測定重量値が加算されたものがv個加算され、平均値で表されたものである。したがって、相対比率Rの変化量Easと、相対比率Rのバラツキの標準偏差σaesは次式にて算出される。Eas=Eaσaes=σae15ここで、上式は、本稼働運転時もロードセルの出力の異常の有無にかかわらず、バラツキ量は初期稼働運転時に等しいとみなし、σai=σavとして、次式となる。σaes=σae=2σai21/2ロードセルの出力測定値において零点の変動またはスパンの変動による許容値をeとすると、この許容値eを超えて変動した場合に確実に例えば約95の確率で異常警報するには、初期値からの変化量Easによって判定する場合には、予め2を設定しておくことによって2シグマ値を用いて、異常警報の境界値Rheを、コンベヤ上の搬送物品のバラツキに応じて、Rhe=e2σaes16として初期稼働運転の完了時に自動設定し、この自動設定された境界値を表示操作装置40の表示器45に表示する。このように境界値をコンベヤスケール上の物品の搬送状況に合わせて容易に設定できる。なお、上述の標準偏差バラツキ量は、中央演算処理装置42の中のバラツキ量決定部本発明におけるバラツキ量決定手段に対応する。において算出される。ただし、予め3を設定しておき、3σaesが自動設定されるようにしても良い。また、基本的な負荷配分は両ロードセルに均一とみなして異常判定精度の上で無視できる場合には、バラツキを減衰させた相対比率Rの1からの変化量の大きさによって判定するようにする。または、上述したように、R1=k1/k2=ws1/ws2=kws17として、kwsからの変化量を求めるようにしても良い。すなわち、平均相対比率Raのkwsからの変化量Eaを次式18にて求める。Ea=Rav-kws18変化量Eaの標準偏差は、σav,kwsは一定値であるので、異常警報の境界値Rhrを、Rhr=e2σav19として初期稼働運転の完了時に自動設定し、その後の本稼働運転時にEasと境界値Rhrとの大小比較、またはRav-kwsと境界値Rhrとの大小比較を行う。そして、本稼働運転の継続中に、1Eas>Rheであれば、ロードセル6の出力が増加方向に異常な大きさで変動しているか、またはロードセル7の出力が減少方向に異常な大きさで変動していると判定する。また、2Eas<-Rheであれば、ロードセル6の出力が減少方向に異常な大きさで変動しているか、またはロードセル7の出力が増加方向に異常な大きさで変動していると判定する。<正常計量への復帰法についての説明>いずれかのロードセルが異常であると判定されたときの正常計量作業への復帰は、下記に示すように手動によって実施される。異常警報が発せられると、まず零点異常を判定するために、できるだけ速やかにコンベヤ2を停止させ、被計量物をコンベヤ2の働長部から除去し、次いで計量ローラ4からコンベヤ2を浮かせて非接触にしてW1,W2の表示を見る。このとき、ロードセルの零点が、初期稼働運転前に決定した零点より変動していれば表示値に0でない数値が本稼働運転中の変動量として現れる。この変動量が許容値より大きくなっているロードセルは零点異常であると判定される。異常と判定されたロードセルは交換する必要があるが、すぐにロードセルを交換できない事情のある場合には、許容値以上に大きい零点変動であっても零点調整スイッチを操作して零点調整する。この際、正常な方のロードセルについても同時に零点調整する。次に、スパン変動の大小を調べる。スパン点検のために、図2に示されるように、基準重量ローラ11を位置決め機構12に応じるように基準重量支持金具9,10の所定位置に積載し、ロードセル6,7の出力W1=ws1′,W2=ws2′を読み取る。表示操作装置40の基準重量参照値呼び出しスイッチを押すと、基準重量参照値呼び出し指令がロードセル6,7の演算回路へ出力され、指令を受けた演算回路から基準重量参照値記憶メモリWs1,Ws2に登録された参照用重量値ws1,ws2が呼び出され、表示操作装置40へ伝送され、表示器45に表示される。こうして、表示値と参照値とを比較し、双方のロードセル6,7のスパンが正常であれば、ws1′=ws1,ws2′=ws2が成立するのでスパンの異常が判定できる。補正が必要なほどいずれかまたは両方のロードセルについて、現在の基準重量ローラ11の荷重表示値が正常時に記憶された参照用重量値ws1,ws2と異なっていれば、スパン補正したいロードセルについてのスパン補正スイッチを押す。すると、指定されたロードセルについてのスパン補正指令が当該ロードセルに伝送されるスパン補正指令は双方のロードセルに伝送されるが、指令コードに付属するロードセル番号によって自身の演算回路で処理すべき指令か否かを判定して処理する。。スパン変動率は下記のように算出される。すなわち、ロードセル6についてのスパン変動率E1およびロードセル7についてのスパン変動率E2はそれぞれ次式にて求められる。E1=ws1′/ws1-1E2=ws2′/ws2-120ロードセル6のスパン補正指令であれば、演算回路内でE1の値がスパン変動率メモリMe1に登録されるとともに、この指令を受けて以降はロードセル6の演算回路内では式1のW1において、スパン係数K1をE1でもって、次式によって出力が算出される。ロードセル7についても同様に次式にて算出される。W1=K11-Me1Wa1-Wi1-Wz1W2=K21-Me2Wa2-Wi2-Wz221また、ロードセル6のスパン補正量をリセットしたい場合には、表示操作装置40においてロードセル6用スパン補正値リセットスイッチを押すと、ロードセル6用スパン補正値リセット指令がロードセル6へ伝送され、Me1の内容がリセットされる。なお、これら基準重量参照値の呼び出しやスパン補正操作は、異常検出の警報の有無に拘わらず、任意の時点でコンベヤ2の稼働運転を停止させて実施しても良い。<デジタルロードセルの有用性についての説明>本実施形態では、コンベヤスケール用の専用ロードセルとしてデジタルロードセルを用いたものを説明したが、このデジタルロードセルを用いる代わりに、図6に示されるように、アナログ荷重信号を出力するロードセル6A,7Aを表示操作装置40Aに直接接続するようにし、全てのデジタル演算を表示操作装置40A内の演算回路で行うようにする実施形態も可能である。しかし、この図6に示される構成では、ロードセルのスパンを調整するとき、コンベヤスケール本体に設置したロードセルを表示操作装置40Aに接続することが必要となる。したがって、ロードセルが故障し、交換する場合には新しいロードセルをコンベヤスケール本体に装着し、本体に基準重量の負荷を掛けてスパンを調整する必要があり手間がかかる。本体は仮の基準負荷基準重量ローラによって一時的には代替的にロードセルのスパンを調整できるように構成されているが、基準の分銅で精密にスパン調整するには、基準重量とする分銅の負荷状態を特別に用意する必要があり、手間がかかる。また、上述の実施形態では、単にコンベヤ上の被計量物の重量を測定して輸送量を測定するのではなく、複数のロードセルの荷重信号を個別に測定してそれらの出力を比較する必要がある。したがって、複数個のロードセルのアナログ荷重信号を加算できず、個別にロードセルの荷重信号を表示操作装置まで配線しなければならない。重量測定装置はコンベヤスケール本体から遠隔にある管理室において表示監視、操作を行わせるため、配線本数は少しでも減少させたい。これらの理由から、荷重信号の測定回路、A/D変換回路、演算回路がロードセル本体あるいはその近傍に一体的に装着され、一体品として取り扱え、デジタル荷重信号がシリアルラインの上に出力されるデジタルロードセルの使用が好適である。上述の問題については、デジタルロードセルを適用することで、負荷荷重に対するスパン特性もロードセル単体で調整することによって合わせることができるので、故障の場合にロードセルを交換してもスパン調整の必要がない。また、荷重信号はシリアルラインを介して出力することができる。しかし、コンベヤスケール用のデジタルロードセルとして、出力にシリアルラインを設け、特に複数個のロードセルからのシリアルラインを共通化するとすれば、配線本数は減少するが、通信遅れが問題となる。また、コンベヤ上を輸送される被計量物の分布変化に応じて精確に輸送量を算出するには、短い距離毎に重量を測定するとともに、短い距離毎にパルスを発信させ、できるだけ短い距離毎の重量を積算する必要がある。表示操作装置の側では、通信以外の処理も必要であり、通信速度に制限があるので、ロードセル側から短い距離間隔での重量測定値、すなわち短い時間間隔での重量測定値が伝送ができず、間欠的にしか送れない。そうすると、発信パルスを表示操作装置の側で受信して伝送されてきた重量値を加算しても精確な輸送量が得られないという問題がある。本実施形態では、コンベヤスケール用の専用ロードセルとしてデジタルロードセルを用い、上述したようにパルス発信器8からのパルス信号がデジタルロードセル6,7に入力され、測定モードとして静止計測モードと動的計測モードとを設け、これらのモードが重量測定装置により指定され、静止計測モードでは零点調整時やスパン調整時の表示用信号が重量測定装置へ出力され、動的計測モードではパルス発信器8からのパルスを読み込み、この読み込んだパルスに応じて計量コンベヤ上を搬送される被計量物の所定区分毎の輸送量がロードセル内で算出され、シリアルラインを通じて重量測定装置へ出力されるように構成されている。このように構成することによって、複数個のロードセルからなる計量部であっても、計量ローラの台数が1台のコンベヤスケールに2台以上あるシステム構成であっても、複数台のコンベヤスケールにおいて複数の計量ローラが使用されていても、所定の区間毎に演算された輸送量を重量測定装置へ送ることができるので、伝送時間に余裕ができ、複数のロードセルから出力された輸送量を表示操作装置40で加算すればコンベヤ2上の被計量物の輸送量を精確に算出できるという効果を奏するものである。"