"平板に対して波板を該波板の山部で接合してなるコルゲートシートにおいて、該波板と平板は、それぞれ、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない基材シート表面に、無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該波板と平板は、基材シート同士の熱融着により接合されていることを特徴とするコルゲートシート。前記バインダーが熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1に記載のコルゲートシート。前記無機吸着材が、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ及びゼオライトからなる群から選択される1種又は2種以上の粒子である請求項1又は2に記載のコルゲートシート。請求項1ないし3のいずれか1項に記載のコルゲートシートを用いた吸着素子。湿気やガスを吸着する吸着シートに求められる性能は、吸着容量と吸着速度である。よって、担持媒体である基材シートには、吸着機能を有する吸着材粒子を多く担持でき、かつ広い有効表面積を持つことが要求される。そのため、この基材シートとして、繊維材料を用いた透気のあるシートが主に使用されてきた。例えば特許文献1では、無機繊維紙に、活性炭と結合剤を含んだ懸濁液を塗布することで吸着シートを作製している。本手法では活性炭が高空隙率の無機繊維紙の繊維間に担持されるため、活性炭が高担持された吸着シートの作製が可能である。しかし基材が不定形な空隙を有するため、担持量の精密な制御が困難であり、また繊維間に無機吸着材粒子が担持されているため、コルゲート加工時に粒子が脱落しやすいという問題があった。一方、特許文献2では、セルロースゼオライト複合繊維ゼオライト担持量40質量と熱融着繊維を用いて紙抄きにより吸着シートを作製している。本手法では無機吸着材であるゼオライトがセルロース繊維中に埋め込まれているため、上記のような加工時の粉落ちの問題がない。しかし該複合繊維を用いるため、吸着シート中のゼオライト担持量に上限があり、ゼオライトが高担持された吸着シートを作製できないという問題があった。また紙抄きにより吸着シートを作製するため、担持量の精密な制御が困難であるという問題があった。これらに対し特許文献3~5では、基材シートの片面あるいは両面に、無機吸着材であるゼオライトを、バインダーを用いて積層状態で担持し、吸着シートを作製している。本手法では、吸着材層の膜厚をコントロールすることで担持量の制御を精密に行うことができ、また吸着材層の膜厚を厚くすることで吸着材を多量に担持することも可能である。また無機吸着材粒子は塗膜中に埋め込まれているため、コルゲート加工時の粉落ちの問題もなく、コルゲートシートやハニカム構造体の吸着素子に用いられる吸着シートとして望ましい構成である。このような、基材シートの表面に吸着材層を形成した吸着シートを用いてコルゲート加工する際、該吸着シートからなる波板と平板とを接合する必要がある。しかし、特許文献3~5に、該接合方法に関する記述はない。一般的に該接合は特許文献6~7に記載されているように接着剤を用いて行われる。しかし平板と波板との接合に接着剤を用いると、接着剤が塗布された部分は吸着層の表面が接着剤層で覆われてしまうため、吸着層の有効面積が減少し、この結果、吸着性能が損なわれるという問題があった。これに対し、特許文献8では接着剤に吸着粒子を混入させたり、更に化学発泡剤も混入させたりすることで、接着層に多数の連通孔を形成させ、有効面積の減少を抑制している。しかし、この方法では、接着剤に吸着粒子や発泡剤を混入する工程、接着後に発泡させる工程など必要な工程が増え、余分なコストがかかる。また、平板と波板の接合に接着剤を用いた場合、接着剤による吸着シート同士の接着強度は強くても、吸着層には多数の無機吸着材粒子が含まれているため、吸着層と基材シートとの接着強度は弱く、吸着層と基材シートとの界面で剥離しやすく、この結果、吸着シート同士が分離し易い問題がある。本発明の目的は、上記従来の問題点を解決し、波板および平板はそれぞれ基材シート表面に無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該基材シートに不織布や繊維材料を用いず、吸着性能の制御が容易で、かつ、平板と波板とを接着剤を用いることなく強固に接合してなるコルゲートシート、およびこのコルゲートシートを用いた吸着素子を提供することである。本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、平板及び波板を構成する吸着シートの基材シートとして熱可塑性樹脂からなる非透気性のシートを用い、この基材シート同士の熱融着で平板と波板を接合することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成させた。即ち、本発明請求項1のコルゲートシートは、平板に対して波板を該波板の山部で接合してなるコルゲートシートにおいて、該波板と平板は、それぞれ、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない基材シート表面に、無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該波板と平板は、基材シート同士の熱融着により接合されていることを特徴とする。請求項2のコルゲートシートは、請求項1において、前記バインダーが熱可塑性樹脂であることを特徴とする。請求項3のコルゲートシートは、請求項1又は2において、前記無機吸着材が、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ及びゼオライトからなる群から選択される1種又は2種以上の粒子であることを特徴とする。本発明請求項4の吸着素子は、請求項1ないし3のいずれか1項に記載のコルゲートシートからなることを特徴とする。本発明のコルゲートシートは、接着剤を用いることなく、吸着シートの熱可塑性樹脂製基材シート同士の熱融着により、平板と波板とが接合されているため、従来の接着剤で接合されたコルゲートシートのように、接着剤層により吸着層が覆われて吸着性能が損なわれるという問題は解決され、吸着層の有効表面積を広く確保して高い吸着性能を得ることができる。しかも、基材シート同士の熱融着により、高い接合強度を得ることができるため、吸着層と基材シートとの剥離による平板と波板との分離の問題もない。また、吸着シートの基材シートは、熱可塑性樹脂よりなる非透気性のものであるため、吸着層の無機吸着材は、基材シートの表面に担持されることとなり、無機吸着材の担持量、即ち吸着性能吸着容量、吸着速度の制御が容易で、無機吸着材の脱落も防止される。以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は、本発明のコルゲートシートの実施の形態を示す斜視図であり、図2は本発明の波板及び平板を構成する吸着シートの一例を示す断面図である。図1に示す如く、本発明のコルゲートシート1は、平板2と波板3とを波板3の山部稜線部3Aを平板2の板面に接合することにより一体化してなるものである。この平板2及び波板3は、図2に示す如く、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない本発明において非透気性と称す場合がある。基材シート4と、この基材シート4の表面に積層された無機吸着材とバインダーとを含む吸着層5とを有する吸着シート6で構成されている。なお、図2において、吸着層5は、基材シート4の両面に形成されているが、本発明に係る吸着シートは、基材シート4の一方の面にのみ吸着層5を形成したものであってもよい。ただし、吸着性能の面から、吸着層は基材シートの両面に形成されていることが好ましい。吸着層吸着層5は、主に無機吸着材粒子とバインダーとからなる。吸着層5中の無機吸着材粒子は、吸着シートに十分な吸着脱着性能を付与するため、基材シートの表面片面に対する目付量として通常5~400g/m2の範囲で吸着層中に含まれていることが好ましい。無機吸着材粒子の目付量が少な過ぎると十分な吸着性能を得ることができず、目付量を過度に大きくすると吸着層が剥がれ易くなったり、無機吸着材粒子の脱落の問題があり、好ましくない。吸着層5中のバインダーの量は、過度に少ないと、基材シートへの吸着層の接着強度が不足し、吸着層が剥離し易くなる。逆に、吸着層中のバインダーの量が多過ぎると相対的に無機吸着材の量が少なくなって吸着性能に劣るものとなる。従って、吸着層中のバインダー量は、無機吸着材に対して5~30質量、特に10~20質量であることが好ましい。吸着層一層当たりの厚みは、吸着素子に必要な吸着材担持量と、ハニカム状の構造体とした際のセルの密度にも関係するが、後述のように、波板と平板との加熱加圧時に、吸着層が押し退けられ、基材シート同士が熱融着することを考慮すると、吸着層膜厚は200μm以下が好ましく、実用的な吸着容量を得るには、10μm以上が好ましい。より好ましくは、30μm~100μmである。吸着層の作製方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、少なくとも無機吸着材、バインダー、及び溶剤好ましくは水を含む塗布液を基材シートの片面、好ましくは両面に塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を加熱乾燥して溶剤を除去する手法が挙げられる。この塗布液中の、無機吸着材およびバインダーを含めた固形分濃度は、好ましくは30~50質量、更に好ましくは40~45質量である。塗布液中の固形分濃度が低過ぎると、一定の目付量を得るために必要な塗布回数が増え、生産性が悪くなる。一方で固形分濃度が高過ぎると、塗布膜形成が困難となり、好ましくない。この塗布液には、上記無機吸着材やバインダーの性能を阻害しない範囲で、添加剤を加えることができる。該添加剤としては、特に限定されるものではないが、濡れ剤、増粘剤等が挙げられる。該濡れ剤としては、ブタノール、イソプロピルアルコール、ポリビニルアルコール、アセチレングリコール、ポリエチレングリコール、ラウリル硫酸ナトリウム塩、高級アルコール硫酸ナトリウム塩、アルキルアンモニウム塩、アルキルジメチルアミンオキシド、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等が挙げられ、該増粘剤としては、セルロースエーテル、アルブミン、カゼイン、アルギン酸、寒天、澱粉や、アクリルシックナー、ポリウレタンシックナー、シリカ粒子、アルミニウムシリケート、マグネシウムシリケート、セピオライト、水添ヒマシ油等が挙げられる。これら添加剤の配合量は、スラリー全量に対して0.1~15質量程度とすることが好ましい。添加剤の配合量が少ないと、添加剤の効果が発現せず、また添加剤の配合量が多すぎると、無機吸着材やバインダーの性能を阻害する恐れがあり、好ましくない。無機吸着材粒子吸着層5に用いられる無機吸着材粒子としては、湿気やガス、臭気等を吸着する吸着機能を有する無機吸着材であれば特に限定されないが、例えば、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ、ゼオライト等の多孔質材料が挙げられ、これらから用途に応じて1種又は2種以上選ばれる。例えばデシカント部材に用いるのであれば、湿気を容易に吸着し、構造や吸着特性の制御が可能なゼオライトが好ましい。中でも、低温での脱着が容易であるという点から、骨格構造に少なくともアルミニウムAlとリンPを含む結晶性アルミノフォスフェート類ALPO系ゼオライトが好ましく、その構造としては、国際ゼオライト学会InternationalZeoliteAssociationIZAが定めるゼオライトの構造を示すコードで、CHAやAFIの構造のものが好ましい。これらALPO系ゼオライトは、例えば、特公平1-57041号、特開2003-183020号、特開2004-136269号等の公報に記載された公知の合成法を利用して製造することができる。無機吸着材粒子の大きさ平均粒径は、通常0.1~100μm、好ましくは0.5~50μm、更に好ましくは1~10μm、最も好ましくは2~5μmである。無機吸着材粒子が大き過ぎると吸着層から脱落し易くまた、単位質量当たりの比表面積が小さいことにより吸着性能に劣るものとなり、小さ過ぎると後述するバインダーに表面を被覆されやすくなり、吸着能が低下する恐れがある。バインダー吸着層5に用いられるバインダーとしては、後述のように、波板と平板との加熱加圧時に、基材シート上の吸着層が押し退けられ、基材シート同士が熱融着するために、吸着層のバインダーとしては有機樹脂バインダーが好ましく、特に、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下に融点を持つ熱可塑性樹脂や、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で軟化する硬化性樹脂が好ましく用いられ、中でも比較的融点が低いポリオレフィン等の熱可塑性樹脂が好ましい。中でも、加工が容易で、無機吸着材の性能劣化の影響が少なく、吸着材に吸着させる物質のパスを構成しやすい等の点から、バインダーは水系エマルジョンを形成しているものを使用するのが好ましく、吸着層形成用の前述の塗布液を基材シート表面に塗布後、乾燥により水を除去することで吸着層を形成することができる。具体的には、ポリオレフィン系のバインダーであり、水系エマルジョンとして吸着層形成に用いることが好ましい。基材シート基材シート4を構成する熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、シート状に加工しやすく、熱融着性能に優れる点等から、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂等が挙げられ、中でも、比較的低温での熱融着が可能な、荷重たわみ温度150°C以下の熱可塑性樹脂が好ましい。吸着シート4は、これらの熱可塑性樹脂の2種以上の複合樹脂で構成されるものであってもよい。なお、基材シートの実質的に透気のないとは、主としてシート中に繊維材料を含まないことを意味し、織布、不織布や熱可塑性樹脂繊維を用いた紙等の繊維製品は除くものである。基材シートは、好ましくは、熱可塑性樹脂よりなる表面平滑なシートないしフィルムであり、吸着材粒子の粒径よりも小さな未貫通孔、意図しない欠陥である穴等は、あってもよい。また、濡れ性や接着性の向上のために、表面にエンボス加工やマット処理が施されていてもよい。基材シート4の厚みとしては、特に限定されないが、薄膜化を図った上で、加工時の切断や破断が無いよう、10~100μmが好ましく、更に25~80μmが好ましい。また、吸着層も含めて吸着シートの総膜厚が500μmを超えると、コルゲート加工を行なう後述のような片段成形機に通した際、ロール間を通るときに吸着層が剥がれやすくなるので、吸着層の厚みも考慮して基材シートの厚みを調整する必要がある。次に、本発明のコルゲートシートの製造方法について説明する。本発明のコルゲートシート1は、上述のようにして基材シートに吸着層を形成してなる吸着シートを波板状に加工してなる波板3と、基材シートに吸着層を形成してなる平板状の吸着シートである平板2とを積層して加熱加圧することにより、波板3の山部稜線部分3Aで図1のように吸着シート内の基材シート同士の熱融着により接合することにより製造される。この波板加工と波板と平板との加熱加圧による熱融着には、加熱と同時に圧力を与える装置として、片段コルゲートシート成形機を用いることができる。図5は、片段成形機による本発明のコルゲートシートの製造工程の一例を示すものであり、11,12は表面に波型が形成されたコルゲートロール、13はプレスロール、14,15,16はガイドロール、17は巻取りロールであり、21,22は吸着シートの巻回体よりなる原反ロールである。原反ロール21からの吸着シート21Aは、ガイドロール14,15に案内されて送り出され、コルゲートロール11,12間で波形に型付けされる。波形に型付けされた吸着シート21Aは、原反ロール22からガイドロール16に案内されて送り出された吸着シート22Aと、プレスロール13とコルゲートロール12との間で加熱加圧されて熱融着により一体化され、得られたコルゲートシート23は巻取りロール17に巻き取られる。平板の吸着シートと波板の吸着シートとを各々の吸着シートの基材シート同士の熱融着により接合してコルゲートシートとする加工温度は、吸着シートの基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度付近荷重たわみ温度±10°Cとすることが必要であり、上記荷重たわみ温度付近への加熱と同時に該接着部に圧力例えば90~130MPa程度をかけ、後述の如く、基材シート上の吸着層を押し退け、基材シート同士を熱融着させる。このため、前述の如く、吸着層のバインダーとしては、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で溶融する熱可塑性樹脂や、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で軟化する硬化性樹脂が好ましく用いられる。従来の波板と平板との接着剤による接合と、本発明に係る吸着シートの基材シート同士の熱融着吸着層中の無機吸着材による波板と平板との接合との相違について、図3,4を参照して説明する。図3は、従来の接着剤30による平板2と波板3との接合を示し、図4は本発明による熱融着による平板2と波板3との接合を示す。図3,4において、図1,2と同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。接着剤30を用いた接合では、図3aに示す如く、接着剤30により吸着層5が覆われてしまい、この部分での吸着層5内の無機吸着材が吸着に寄与し得なくなる結果、吸着性能が損なわれる。また、接着剤30と平板2及び波板3の吸着層5とは十分に接着していても、吸着層5と基材シート4との接着強度が十分でないと、図3bに示すように、平板2又は波板3の基材シート4と吸着層5との間で剥離する恐れがある。これに対して、本発明では、図4a,bに示すように、平板2に対して波板3の山部を加熱下に押し付けることにより、平板2の基材シート4と波板3の基材シート4との熱融着により接合する図4bにおいて、Xは熱融着部を示す。。即ち、図4aに示すように、波板3と平板2とを加熱加圧すると、平板2表面に波板3の山部3Aが当接して押圧されることにより、この当接部の吸着層はその加熱下の押圧力で外側へ押し退けられ、基材シート4が表出し、波板3及び平板2の基材シート4同士が直接熱融着し、吸着層5はこの熱融着部Xを覆う層を形成するようになる。このため、図3の接着剤を用いる場合のように、無効になる吸着層無機吸着材が発生せず、吸着シートに形成された吸着層吸着層中の無機吸着材はすべて有効に吸着に寄与するようになる。本発明のコルゲートシートは、平板の一方の面にのみ、波板が熱融着により接合されたものであってもよく、平板の両面に波板が熱融着により接合されたものであってもよい。次に、本発明の吸着素子について説明する。本発明の吸着素子は、本発明のコルゲートシートを用いて製造される。吸着素子の製造方法および形状としては特に限定されるものではないが、例えば、該コルゲートシートを複数枚、波板と平板とが交互に配置されるように積層したハニカム状構造体や、該コルゲートシートを円柱状に巻回したハニカムローター等が挙げられる。本発明のコルゲートシート又はこのコルゲートシートを用いた本発明の吸着素子は、吸着部材として種々の吸着装置に用いることができる。吸着装置としては特に限定されるものではないが、例えばヒートポンプ、除湿装置、臭気除去装置などが挙げられる。以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明は何ら以下の実施例に限定されるものではない。[実施例1]無機吸着材として平均粒径約5μmの合成ゼオライトアルミノフォスフェート系ゼオライト、商品名:AQSOA登録商標-Z01、三菱樹脂株製品を用い、バインダーとして平均粒径約0.1μm、融点約70°Cの変性PPの水系エマルション商品名:アウローレン登録商標AE-301、日本製紙ケミカル株製品、ポリオレフィン系水系エマルジョン、固形分濃度30質量、ウレタン系増粘剤商品名:TAFIGELPUR60、MUENZINGCHEMIEGMBH製品、販売元:楠本化成、ポリエーテルポリウレタン構造を0.3質量、溶剤として超純水を用いて固形分濃度43.7質量、固形分中のバインダー割合13質量のスラリー状の塗布液を調製した。この塗布液を幅160mm、厚さ80μmの、透気のないポリプロピレンフィルム0.45MPaでの荷重たわみ温度95°C商品名:RXC-3、三井化学東セロ株製品の片面にグラビアロールを用いてコートし、90°Cで1分乾燥し、総膜厚180μmの吸着シートを得た。この吸着シートの吸着層の合成ゼオライトの目付量は30g/m2であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は15質量である。この吸着シートをジグザグに折り曲げて、ピッチ約5mm、段高さ約5mmの波板状に成形し、この波板と、同吸着シートからなる平板を、吸着層同士で重ねあわせ、温度100°C、圧力約130MPaで波板の山部を平板に押し付けることで、波板の吸着シートと平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。[実施例2]実施例1と同様の塗布液を調製した。この塗布液を幅160mm、厚さ80μmの透気のないポリプロピレンフィルム0.45MPaでの荷重たわみ温度95°C商品名:RXC-3、三井化学東セロ株製品の両面にコートし、90°Cで1分乾燥し、総膜厚180μmの吸着シートを得た。この吸着シートの吸着層片面の吸着層の合成ゼオライトの目付量は30g/m2であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は15質量である。この吸着シートを用い、図5に示す片段成形機で、プレスロール温度:88°C、コルゲートロール温度:92°C、ロール間の圧力約130MPaでコルゲート加工及び熱融着加工し、ピッチ約5mm、段高さ約2mmの波板の吸着シートと、平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。[比較例1]実施例1と同様の塗布液を調製した。この塗布液を幅100mm、厚さ260μmの、透気のあるポリエチレン/ポリオレフィン芯鞘構造不織布商品名:エルベス、ユニチカ製品の片面にコートし、90°Cで1分乾燥し、総膜厚約270μm~330μmの吸着シートを得た。この吸着シートの合成ゼオライトの目付量は平均で30g/m2であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は15質量である。[比較例2]実施例1と同様の塗布液を調製し、実施例1と同様の吸着シートを得た。この吸着シートをジグザグに折り曲げてピッチ約5mm、段高さ約5mmの波板状に成形し、波板の吸着層の山部に接着剤ビスフェノールA型エポキシ樹脂商品名:jER1256、三菱化学製品、Mw=51000の水系エマルション、固形分45質量、平均粒径約0.5μmを塗布した。この波板と、同吸着シートからなる平板を、吸着層同士で重ねあわせ、室温下、圧力約7×10-3MPaギアの自重による圧力で波板山部を平板に押し付けることで、波板の吸着シートと平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。実施例1~2および比較例1で得られた吸着シートに対して以下の評価実験を実施した。粉落ち評価実施例1~2および比較例1で得られた吸着シートに対し、180度折り曲げ、元に戻す操作を10回行い、粉落ちの様子を、折り曲げ部分の塗膜剥離の様子から、以下の基準で評価した。結果を表1に示した。○:塗膜剥離なし×:塗膜剥離あり担持量制御の評価実施例1~2および比較例1で得られた吸着シート中の任意の部分5点から、5cm角でシートを切り出し、80°Cの熱処理オーブン中で1時間加熱した後のシート質量を測定し、これを絶乾質量とした。その後20°C、96RHの下で1時間静置し、シート質量を測定した。このシート質量と絶乾質量との差を、吸着シートの吸水量とした。用いた合成ゼオライトの、20°C、96RHでの理論吸水率を20質量とし、以下の式から各吸着シート中の合成ゼオライト担持量を算出した。合成ゼオライト担持量=吸着シートの吸水量/理論吸水率実施例1~2および比較例1において、切り出した5枚のシートの合成ゼオライト担持量の最大値と最小値の差から、担持量のばらつきについて以下の基準で評価した。ばらつき大:合成ゼオライト質量の最大値と最小値の差が、平均目付け量の10未満ばらつき小:合成ゼオライト質量の最大値と最小値の差が、平均目付け量の10以上上記担持量のばらつき評価より、担持量制御の容易さについて以下の基準で評価した。結果を表1に示した。容易:担持量のばらつき小困難:担持量のばらつき大実施例1~2および比較例2で得られたコルゲートシートに対して、以下の評価実験を実施した。[接合部の断面観察]実施例1~2、および比較例2で得られたコルゲートシートの波板/平板接合部をミクロトームで切断し、断面を光学顕微鏡で観察した。断面の状態を以下の基準で評価した。結果を表2に示した。A:吸着層を押し退けて、基材シートであるPPフィルム同士が接合。B:接着剤を介して接合。[吸着性能の阻害]実施例1~2、および比較例2で得られたコルゲートシートを80°Cの熱処理オーブンで1時間加熱後、質量を測定し、これをコルゲートシートの絶乾質量とした。この絶乾質量から基材シートであるPPフィルムの質量を引き、吸着層の絶乾質量を求め、その値から吸着層中の合成ゼオライト質量を算出した。用いた合成ゼオライトの、20°C、96RHでの理論吸水率を20質量とし、コルゲートシートの理論吸水量を以下の式で求めた。理論吸水量=吸着層中の合成ゼオライト質量×理論吸水率その後このコルゲートシートを20°C、96RHの下で1時間静置し、吸水後の質量を求めた。吸水後の質量と、絶乾質量との差を、コルゲートシートの実際の吸水量とした。コルゲートシートの吸着性能発揮率を、以下の式で求めた。吸着性能発揮率=実際の吸水量/理論吸水量×100吸着性能発揮率から、コルゲートシートの吸着性能が阻害されているかどうかを、以下の基準で評価した。結果を表2に示した。阻害なし:吸着性能発揮率95以上阻害あり:吸着性能発揮率95未満波板/平板接合強度実施例1~2、および比較例2で得られたコルゲートシートを、幅2cm、長さ10cmで、幅方向に波板の稜線がそろうように切断し、測定用サンプルを作製した。平板の下に、厚さ約2.6mmのアクリル板を支持体30として設け、図6のように引張試験機のチャック31,32間にセットし、剥離角度180度、剥離速度50mm/minで波板33と平板34を剥離し、そのときの荷重を検出した。この荷重から、剥離強度を以下のように求めた。剥離強度=検出荷重の最大値/測定用サンプル幅2cmこの剥離強度より、波板/平板接合強度を以下の基準で評価した。また、剥離界面を目視により確認した。結果を表2に示した。○:剥離強度0.8N/cm以上×:剥離強度0.8N/cm未満表1より次のことが分かる。透気のある基材不織布を用いた比較例1では、粉落ちがあり、また担持量の制御も困難であった。一方基材に透気のないシートを用いた実施例1、2では、粉落ちがなく、また担持量の制御も容易であった。表2より次のことが分かる。接着剤を用いた比較例2では、吸着阻害がおきており、これは、接着剤が吸着層表面を覆ったためと推測された。また、吸着層と基材シートとの接着強度が弱く、このため吸着層/基材シート界面で剥離がおき、波板/平板接合強度としては弱かった。一方実施例1,2では、波板/平板接合を熱融着で行うため、接着剤が吸着層表面を覆うことがなく、吸着性能の阻害がおきなかった。また、基材シートであるPP同士が接合されているため、高い接合強度が得られた。"