活性領域及び前記活性領域の外郭部に位置する非活性領域に区分されるガラス基板と、前記ガラス基板の第1面の活性領域に形成されたセンシングパターンと、前記ガラス基板の第1面の非活性領域に形成され、前記センシングパターンに接続されるセンシングラインと、前記ガラス基板の、第1面と反対側の面である第2面上に備えられた支持フィルムと、を備えることを特徴とするタッチスクリーンパネル。前記ガラス基板の厚さは、25~50μmであることを特徴とする請求項1に記載のタッチスクリーンパネル。前記支持フィルムは、透明な樹脂を含むことを特徴とする請求項1又は2に記載のタッチスクリーンパネル。前記支持フィルムは、ポリエステルPET、ポリエーテルスルホンPES、トリアセチルセルロースTAC、及びシクロオレフィンポリマーCOPからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂で構成されることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。前記支持フィルムの厚さは、25~125μmであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。前記ガラス基板の第2面と前記支持フィルムとの間に第1透明接着層を備えることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。前記第1透明接着層の厚さは、5~30μmであることを特徴とする請求項6に記載のタッチスクリーンパネル。前記ガラス基板の第1面上にウィンドウ基板を備えることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。前記ウィンドウ基板は、ポリメチルメタクリレートPMMA、アクリル、及びポリエステルPETからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂で構成されることを特徴とする請求項8に記載のタッチスクリーンパネル。前記ガラス基板の第1面と前記ウィンドウ基板との間に第2透明接着層を備えることを特徴とする請求項8又は9に記載のタッチスクリーンパネル。前記第2透明接着層の厚さは、50~200μmであることを特徴とする請求項10に記載のタッチスクリーンパネル。前記第1透明接着層及び第2透明接着層はアクリル系樹脂透明接着剤で形成されることを特徴とする請求項10又は11に記載のタッチスクリーンパネル。前記センシングパターンは、第1方向に沿って接続されるように形成された複数の第1センシングセルと、前記複数の第1センシングセルを接続する第1接続ラインと、第2方向に沿って接続されるように形成された複数の第2センシングセルと、前記複数の第2センシングセルを接続する第2接続ラインとを備えて構成されることを特徴とする請求項1~12のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。前記第1接続ラインと前記第2接続ラインとの交差部に、絶縁膜を備えることを特徴とする請求項13に記載のタッチスクリーンパネル。前記ガラス基板の第1面の非活性領域に、ブラックマトリクスをさらに備えることを特徴とする請求項1~14のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネル。セル単位領域ごとに区分されるガラス基板の第1面上に前記セル単位領域ごとに各々のタッチスクリーンパネルを形成するステップと、前記各々のタッチスクリーンパネルが形成されたガラス基板の第1面上に保護層を形成するステップと、前記ガラス基板の、第1面と反対側の面である第2面にエッチング液を噴射してガラス基板を厚さ方向にエッチングするステップと、前記ガラス基板の第2面上に支持フィルムを接着するステップと、前記各セル単位の境界領域に対応する、保護層の一部を除去するステップと、前記保護層の除去により露出したガラス基板にエッチング液を噴射して切断するステップと、前記ガラス基板の切断により露出した支持フィルムを切断するステップと、前記保護層の残りの部分を除去するステップと、を含むことを特徴とするタッチスクリーンパネルの製造方法。前記ガラス基板を、25~50μmの厚みになるようにエッチングすることを特徴とする請求項16に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記支持フィルムは、ポリエステルPET、ポリエーテルスルホンPES、トリアセチルセルロースTAC、及びシクロオレフィンポリマーCOPからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂で構成されることを特徴とする請求項16又は17に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記支持フィルムの厚さは、25~125μmであることを特徴とする請求項16~18のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記支持フィルムの切断は、レーザを用いて実施されることを特徴とする請求項16~19のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記支持フィルムは、前記ガラス基板の第2面と前記支持フィルムとの間に第1透明接着層を介在させて、前記ガラス基板の第2面上に接着されることを特徴とする請求項16~20のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記第1透明接着層の厚さは、5~30μmであることを特徴とする請求項21に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記ガラス基板の第1面上にウィンドウ基板を取り付けるステップをさらに含むことを特徴とする請求項16~22のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記ウィンドウ基板は、ポリメチルメタクリレートPMMA、アクリル、及びポリエステルPETからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂で構成されることを特徴とする請求項23に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記ウィンドウ基板は、前記ガラス基板の第1面とウィンドウ基板との間に第2透明接着層を介在させて、前記ガラス基板の第1面上に取り付けられることを特徴とする請求項23又は24に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記第2透明接着層の厚さは、50~200μmであることを特徴とする請求項25に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。前記保護層は、着脱可能な形態であって、フィルムまたはペースト状であることを特徴とする請求項16~26のいずれか1項に記載のタッチスクリーンパネルの製造方法。本発明は、フレキシブルな超薄膜タッチスクリーンパネルを提供することを目的とする。また、本発明は、該フレキシブルなタッチスクリーンパネルの製造方法を提供することを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明の一実施形態によるタッチスクリーンパネルは、活性領域及び前記活性領域の外郭部に位置する非活性領域に区分されるガラス基板と、前記ガラス基板の第1面の活性領域に形成されたセンシングパターンと、前記ガラス基板の第1面の非活性領域に形成され、前記センシングパターンに接続されるセンシングラインと、前記ガラス基板の、第1面と反対側の面である第2面上に備えられた支持フィルムを備えることを特徴とする。このとき、前記ガラス基板の厚さは、25~50μmであり、フレキシブルな特性を有するようになる。また、前記支持フィルムは、透明な樹脂で構成され、前記透明な樹脂は、ポリエステルPET、ポリエーテルスルホンPES、トリアセチルセルロースTAC、及びシクロオレフィンポリマーCOPからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂であり、前記支持フィルムの厚さは、25~125μmである。また、前記ガラス基板の第2面と前記支持フィルムとの間に第1透明接着層が備えられ、前記第1透明接着層の厚さは、5~30μmである。また、前記ガラス基板の第1面上にウィンドウ基板を備え、前記ウィンドウ基板は、ポリメチルメタクリレートPMMA、アクリル、及びポリエステルPETからなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂で構成され得る。また、前記ガラス基板の第1面と前記ウィンドウ基板との間に第2透明接着層が備えられ、前記第2透明接着層の厚さは、50~200μmである。このとき、前記第1透明接着層及び第2透明接着層は、アクリル系樹脂接着剤、例えばSuperViewResinSVR、OpticalClearAdhesiveOCA、で形成可能である。また、前記センシングパターンは、第1方向に沿って接続されるように形成された複数の第1センシングセルと、前記複数の第1センシングセルを接続する第1接続ラインと、第2方向に沿って接続されるように形成された複数の第2センシングセルと、前記複数の第2センシングセルを接続する第2接続ラインとを備えて構成され、前記第1接続ラインと前記第2接続ラインとの交差部には、絶縁膜を備える。また、前記ガラス基板の第1面の非活性領域には、ブラックマトリクスをさらに備えてよい。また、本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルの製造方法は、セル単位領域ごとに区分されるガラス基板の第1面上に前記セル単位領域ごとに各々のタッチスクリーンパネルを形成するステップと、前記各々のタッチスクリーンパネルが形成されたガラス基板の第1面上に保護層を形成するステップと、前記ガラス基板の、第1面と反対側の面である第2面にエッチング液を噴射して、ガラス基板を厚さ方向にエッチングするステップと、前記ガラス基板の第2面上に支持フィルムを接着するステップと、前記各セル単位の境界領域に対応する保護層の一部を除去するステップと、前記保護層の除去により露出したガラス基板にエッチング液を噴射して切断するステップと、前記ガラス基板の切断により露出した支持フィルムを切断するステップと、前記保護層の残りの部分を除去するステップとを含む。このとき、前記支持フィルムの切断は、レーザを用いて実施可能であり、前記保護層は、着脱可能な形態であって、フィルムまたはペースト状であってよい。上記本発明によれば、フレキシブルな超薄膜型のタッチスクリーンパネルを実現することができ、平板表示装置の上面に取り付けられるか、または平板表示装置のウィンドウの下面に取り付けられることにより、厚さの増加を最小化しつつ、フレキシブルな特性を維持できるという利点がある。また、マザーガラス状態のガラス基板上にセル単位でタッチセンサとしてのセンシングパターンを形成し、得られたガラス基板を厚さ方向にエッチングした後、ガラス基板の底面に支持フィルムを接着し、前記セル単位でガラス基板を切断した後、支持フィルムを切断する二重切断工程を採用することにより、切断断面に形成される微細なクラックを防止し、タッチスクリーンパネルの破壊強度及び量産性を確保できるという利点がある。以下、添付した図面を参照して本発明の実施形態をより詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態によるタッチスクリーンパネルを概略的に示す平面図である。そして、図2は、図1のセンシングパターンの一例を示す要部拡大図である。また、図3は、本発明の一実施形態によるタッチスクリーンパネルの一領域I-I’に関する断面図である。図1~図3に示すように、本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルは、フレキシブルな特性を実現できる厚さのガラス基板10と、前記ガラス基板10の第1面上に形成されたセンシングパターン220と、前記センシングパターン220をパッド部250を介して外部の駆動回路図示せずと接続するためのセンシングライン230とを備える。一般的に、前記ガラス基板は、透明ながらも、高耐熱性及び耐化学性の特性を満たし、前記センシングパターンを形成するために適合した基板として幅広く用いられている。ただし、従来、前記ガラス基板は、タッチスクリーンパネルの製造工程時に搬送などができるように一定の厚さ、例えば、0.3~0.5mmの厚さを有するが、このような厚さを有する場合は、フレキシブルな特性を実現することができない。すなわち、最近、研究が盛んに行われているフレキシブル平板表示装置上には、前記厚さを有するガラス基板上に形成されたタッチスクリーンパネルが適用できないという問題がある。ところが、前記ガラス基板の厚さを約50μm以下に薄く実現する場合、ガラス基板も、フレキシブルまたは曲げbendable特性を有することができる。そこで、本発明の実施形態では、前記ガラス基板を、このようなフレキシブルな特性を有する厚さに形成することを特徴とする。このとき、前記ガラス基板10の第2面、すなわち、ガラス基板の第1面を上面とした場合の下面には、フレキシブルな特性を有する支持フィルム20を接着し、過度の撓みにより前記ガラス基板が破損するのを防止する。ただし、前記ガラス基板の厚さを薄くするスリミングslimming工程は、既存の厚さを有するガラス基板上に前記センシングパターン220などを形成した後に行われ、このような本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルの製造方法を、以下、図4に基づいてより詳細に説明する。以下、本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルの構成を説明する。まず、前記センシングパターン220は、図2に示すように、行方向に沿って各行ラインごとに接続されるように形成された複数の第1センシングセル220aと、第1センシングセル220aを行方向に沿って接続する第1接続ライン220a1と、列方向に沿って各列ラインごとに接続されるように形成された第2センシングセル220bと、第2センシングセル220bを列方向に沿って接続する第2接続ライン220b1とを備える。便宜上、図2では、センシングパターンの一部のみを示したが、タッチスクリーンパネルは、図2のセンシングパターンが繰り返し配置される構造を有する。このような第1センシングセル220a及び第2センシングセル220bは互いに重ならないように交互に配置され、第1接続ライン220a1と第2接続ライン220b1とは互いに交差する。このとき、第1接続ライン220a1と第2接続ライン220b1との間には、安定性を確保するための絶縁膜図示せずが備えられる。一方、第1センシングセル220a及び第2センシングセル220bは、インジウム-スズ-オキサイド以下、ITOのような透明導電性物質を用いてそれぞれ第1接続ライン220a1及び第2接続ライン220b1と一体に形成されるか、あるいは、これらとは別途に形成されて電気的に接続可能である。例えば、第2センシングセル220bは、第2接続ライン220b1と一体に列方向にパターニング形成され、第1センシングセル220aは、第2センシングセル220bの間にそれぞれが独立したパターンを有するようにパターニングされるが、その上部または下部に位置する第1接続ライン220a1により行方向に沿って接続可能である。このとき、第1接続ライン220a1は、第1センシングセル220aの上部または下部で第1センシングセル220aと直接接触して電気的に接続されるか、あるいは、コンタクトホールなどを介して第1センシングセル220aと電気的に接続可能である。このような第1接続ライン220a1は、ITOのような透明導電性物質を用いて形成されるか、あるいは、不透明な低抵抗金属物質を用いて形成されるが、パターンの可視化が防止されるようにその幅などが調整される。また、図1に示す前記センシングライン230は、それぞれ行ライン単位及び列ライン単位の第1センシングセル220a及び第2センシングセル220bと電気的に接続され、これらをパッド部250を介して位置検出回路のような外部の駆動回路図示せずと接続する。このようなセンシングライン230は、映像が表示される活性領域activeareaの外郭部である非活性領域nonactiveareaに配置されるものであって、材料選択の幅が広く、センシングパターン220の形成に用いられる透明導電性物質のほか、モリブデンMo、銀Ag、チタンTi、銅Cu、アルミニウムAl、モリブデン/アルミニウム/モリブデンMo/Al/Moなどの低抵抗金属物質で形成可能である。前述したような本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルは、静電容量方式のタッチパネルであって、人の手またはスタイラスペンなどのような接触物体が接触すると、センシングパターン220からセンシングライン230及びパッド部250を経由して、駆動回路図示せず側へと、接触位置に応じた静電容量の変化が伝達される。すると、X及びY入力処理回路図示せずなどにより静電容量の変化が電気的信号に変換されることにより、接触位置が把握される。図3は、フレキシブルな特性を有する厚さで実現されるガラス基板10の第1面上に形成されたタッチスクリーンパネルの非活性領域及び活性領域の一部に関する断面図である。図3に示すように、前記ガラス基板10の活性領域上に形成されたセンシングパターン220は、第1方向に沿って各行ラインごとに接続されるように形成された第1センシングセル220aと、第1センシングセル220aを行方向に沿って接続する第1接続ライン220a1と、列方向に沿って各列ラインごとに接続されるように形成された第2センシングセル220b図2と、第2センシングセル220bを列方向に沿って接続する第2接続ライン220b1とを備え、前記第1接続ライン220a1と前記第2接続ライン220b1との交差部には、絶縁膜240が介在する。ただし、図3では、前記タッチスクリーンパネルを構成するセンシングパターン220などのような構成要素の厚さが大きく示されているが、これは、説明の便宜を図るためのものであって、実際に、各構成要素の厚さはこれよりはるかに薄い。また、前記活性領域の外郭に位置する非活性領域には、図示のように、ブラックマトリクス210と、前記ブラックマトリクスと重なって形成され、前記センシングパターン220と電気的に接続されるセンシングライン230とが形成される。このとき、前記ブラックマトリクス210は、非活性領域に形成されるセンシングラインなどのパターンが可視化するのを防止しつつ、表示領域の枠を形成する役割を果たす。本発明の実施形態において、前記ガラス基板10は、フレキシブルな特性を有するために、20~50μmの厚さとされることを特徴とする。このように、前記ガラス基板の厚さが50μm以下の場合、フレキシブルな特性を有することができるが、厚さが15μm以下になると、クラックが発生しやすく、エッチング工程時に管理が難しいため、本発明の実施形態に適用されるガラス基板10の厚さは、25~30μmとすることが好ましい。また、本発明の実施形態では、図3に示すように、前記ガラス基板10の下面、即ち第2面、にフレキシブルな特性を有する支持フィルム20を備えることを特徴とし、これにより、外力による過度の撓みが発生しても、ガラス基板10が破損するのを防止できるようになる。このとき、前記支持フィルム20は、透明な樹脂材質から構成され、より具体的には、ポリエステルPET、ポリエーテルスルホンpolyethersulfone:PES、トリアセチルセルロースTriAcetylCellulose:TAC、シクロオレフィンポリマーCycle-olefinPolymer:COPのような物質から構成され得る。特に、前記TAC及びCOPは、位相差がほとんどないため、前記支持フィルムとして活用されるためにより好ましく、前記支持フィルム20の厚さは、25~125μmであることが好ましい。また、前記支持フィルム20は、前記ガラス基板10の第2面上に備えられた第1透明接着層25を介して、第2面に接着させることができ、前記第1透明接着層320は、光透過率が高い透明性接着材料、例えばSuperViewResinSVRまたはOpticalClearAdhesiveOCA等の名称で市販されている、紫外線硬化型のアクリル系樹脂、などから形成することができる。ただし、本発明の実施形態では、前記第1透明接着層25の厚さは、5~30μmであることが好ましい。また、前記タッチスクリーンパネルは、平板表示装置図示せずの上面に取り付けられる形態で実現されるにあたり、機構強度を向上させるために、前記タッチスクリーンパネルの上面には、ウィンドウ基板30が追加で備えられる。ただし、前述したように、前記平板表示装置及びタッチスクリーンパネルがフレキシブルな特性を有することができるため、前記ウィンドウ基板30も、フレキシブルな特性を有する材質で構成されることが好ましい。したがって、本発明の実施形態において、前記ウィンドウ基板30は、ポリメチルメタクリレートPMMA、アクリル、ポリエステルPETなどのような材質からなり得、その厚さは、0.5~1.0mm、好ましくは0.6~0.8mmである。また、前記ウィンドウ基板30は、前記センシングパターンなどの形成されたガラス基板10の第1面上に形成された第2透明接着層27を介して、第1面上に備えることができ、前記第2透明接着層27は、前述した第1透明接着層25のような光透過率が高い透明性接着材料であって、例えば、SVRまたはOCAなどからなり得る。ただし、本発明の実施形態において、前記第2透明接着層27の厚さは、50~200μmであってよい。以下、図4a~図4fを参照して本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルの製造工程をより詳細に説明する。図4a~図4fは、本発明の実施形態によるタッチスクリーンパネルの製造方法を順次に示す断面図である。まず、図4aに示すように、ガラス基板1、すなわち、セル単位cellunitで複数のタッチスクリーンパネルが形成されるガラス基板1の第1面上に各セル単位領域ごとにタッチスクリーンパネル100を形成する。ただし、本発明の実施形態では、説明の便宜上、前記ガラス基板1が3つのセル単位で構成されることをその例とするが、本発明の実施形態はこれに限定されない。また、前記タッチスクリーンパネル100は、図1~図3に基づいて説明したように、活性領域に形成されるセンシングパターン220と、非活性領域に形成されるブラックマトリクス210と、センシングライン230とを備えるものであって、図4aでは、説明の便宜上、前記構成要素に関する具体的な説明は省略する。このとき、前記ガラス基板1は、前記タッチスクリーンパネル100の製造工程時に搬送などができるように一定の厚さ、例えば、0.3~0.5mmの厚さを有する。次に、図4bに示すように、前記タッチスクリーンパネル100が各セル単位領域ごとに形成されると、前記ガラス基板の第2面、すなわち、タッチスクリーンパネル100が形成された面の反対面に対するスリミング工程が行われる。前記スリミング工程は、エッチングにより実施することができ、その際、フッ酸HFなどのようなエッチング液etchantが使用される。より具体的には、前記エッチング液としては、主にHFとリン酸/窒酸/硫酸/NH4Fなどの混合物、またはNH4F/NF4F2Hと界面活性剤の混合物を使用することができる。ただし、前記スリミング工程時に用いられるエッチング液は、前記ガラス基板1の第1面上に形成されたタッチスクリーンパネル100に浸透してはならないため、図4bに示すように、前記ガラス基板1の第1面上には、エッチングに先立ち、保護層50が形成される。このとき、前記保護層50は、着脱可能な形態で実現されるものであって、フィルムまたはペースト状であってよい。前記ガラス基板1に対するスリミング工程は、多様な方式で実施することができる。すなわち、前記エッチング液が満たされた容器に前記ガラス基板を入れて実施したり、前記ガラス基板をコンベヤで移動させながら、エッチング液を前記ガラス基板に接触させてエッチングし、又は前記ガラス基板を地面と垂直方向に配置した後、エッチング液をガラス基板の第2面に噴射することにより、ガラス基板全体を均一にエッチングすることもできる。このようなスリミング工程により、図4cに示すように、前記エッチングされたガラス基板10の厚さは、20~50μmと薄くなり、これにより、前記ガラス基板10は、フレキシブルな特性を有するようになる。ただし、前記ガラス基板10は、その厚さが50μm以下の場合、フレキシブルな特性を有することができるが、厚さが15μm以下になると、クラックが発生しやすく、エッチング工程時に管理が難しいため、本発明の実施形態に適用されるガラス基板10の厚さは、25~30μmとすることが好ましい。また、本発明の実施形態では、図4cに示すように、前記ガラス基板10の下面、即ち第2面、にフレキシブルな特性を有する支持フィルム20を接着することを特徴とし、これにより、外力による過度の撓みが発生しても、ガラス基板10が破損するのを防止できるようになる。このとき、前記支持フィルム20は、透明な樹脂材質で構成されるものであって、例えば、ポリエステルPET、ポリエーテルスルホンPES、トリアセチルセルロースTAC、シクロオレフィンポリマーCOPのような樹脂から構成され得る。特に、前記TAC及びCOPは、位相差がほとんどないため、前記支持フィルムとして活用されるためにより好ましく、前記支持フィルム20の厚さは、25~125μmであることが好ましい。また、前記支持フィルム20が前記ガラス基板10の第2面に備えられた第1透明接着層25を介して、第2面に接着させることができ、前記第1透明接着層25は、光透過率が高い透明性接着材料であって、上記SVRまたはOCA等の商品名で市販されている、紫外線硬化型のアクリル系樹脂、などから形成することができる。ただし、本発明の実施形態では、前記第1透明接着層25の厚さは、5~30μmであることが好ましい。次に、複数のタッチスクリーンパネル100を各セル単位領域ごとに切断工程が行わなければならないが、本発明の実施形態では、前記セル単位でガラス基板10及び支持フィルム20を互いに異なる方式で切断する二重切断工程を用いることにより、切断断面に形成される微細なクラックを防止し、タッチスクリーンパネルの破壊強度及び量産性を確保できるという利点がある。より具体的には、前記セル単位でガラス基板10を切断する際は、図4bのスリミング工程のようなエッチング方式を用いて切断を行い、その下部の支持フィルム20に対してはレーザカッティング方式を用いて切断を行うことを特徴とする。このため、図4dに示すように、前記ガラス基板10の上面に形成された保護層50に対して各セル単位領域ごとに切断が行われる部分52、すなわち、各セル単位の境界領域に対応する保護層が除去される。すなわち、図示のように、前記切断が行われる部分52に対しては、前記ガラス基板10が露出するようになる。これにより、露出した領域に対して前述したエッチング液が噴射されることにより、前記露出した基板に対するエッチングが行われ、各セル単位ごとにガラス基板10が切断される。その後、前記各セル単位ごとにガラス基板10が切断された後は、図4eに示すように、同じ領域に対して、すなわち、前記ガラス基板10の切断により露出した領域に対してレーザカッティングが行われ、前記ガラス基板10の下部に位置する支持フィルム20が切断され、以後、各セル単位ごとに残っている保護層50を除去することにより、最終的に各セル単位、すなわち、タッチスクリーンパネルが完成する。ただし、前述したように、各々のセル単位のタッチスクリーンパネルは、平板表示装置図示せずの上面に取り付けられる形態で実現されるにあたり、機構強度を向上させるために、前記タッチスクリーンパネルの上面には、図4fに示すように、ウィンドウ基板30を追加で形成してもよい。ただし、本発明の実施形態において、前記ウィンドウ基板30は、フレキシブルな特性を有する材質で実現されることが好ましく、例えば、ポリメチルメタクリレートPMMA、アクリル、ポリエステルPETなどのような材質から構成することができ、その厚さは、、0.5~1.0mm、好ましくは0.6~0.8mmである。また、前記ウィンドウ基板30は、前記センシングパターンなどの形成されたガラス基板10の第1面上に形成された第2透明接着層27を介して、第1面上に備えることができ、前記第2透明接着層27は、前述した第1透明接着層25のような光透過率が高い透明性接着材料であって、SVRまたはOCAなどからなり得る。ただし、本発明の実施形態において、前記第2透明接着層27の厚さは、50~200μmであってよい。