"表面をコート層によりコートした金属粒子を付着した蛍光体粒子、または表面をコート層によりコートしさらに金属粒子を付着した蛍光体粒子、により構成された蛍光体材料。前記コート層は、金属酸化物、金属窒化物、金属フッ化物のいずれかを含有し、前記金属粒子は、銀、金、銅、アルミニウム、白金、クロム、ロジウム、ルテニウム、コバルト、ニッケル、鉄のいずれかを含有している、請求項1記載の蛍光体材料。前面板と、請求項1-2のいずれかに記載の蛍光体材料により蛍光体層を有した背面板とを対向配置したプラズマディスプレイパネル。蛍光体の近傍に金属粒子が配置された場合、励起された蛍光体のエネルギーの減衰過程として、蛍光体自身からの発光として消費される過程に加えて、金属の表面プラズモンの励起や、金属内での熱散逸として消費される過程が生じる。蛍光体と金属粒子との距離が近いほど、後者の過程が支配的となる。従って、非特許文献1に示されているように、直径が数十nm程度である銀粒子を蛍光体と接する位置に配置した構造では、蛍光体に励起されたエネルギーは、表面プラズモンの励起よりも金属内での熱散逸として消費される割合の方が高くなり、結果として表面プラズモン共鳴現象を利用した蛍光体の発光増強効果が得られにくいという課題を有する。本発明は、このような課題を解決して、表面プラズモン共鳴現象を利用した蛍光体の発光増強効果をより高めたPDPを提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明のPDPは、表面をコート層によりコートした金属粒子を付着した蛍光体粒子、または表面をコート層によりコートしさらに金属粒子を付着した蛍光体粒子、により構成された蛍光体材料により蛍光体層を形成することを特徴とする。ここで前記コート層は、金属酸化物、金属窒化物、金属フッ化物のいずれかを含有し、前記金属粒子は、銀、金、銅、アルミニウム、白金、クロム、ロジウム、ルテニウム、コバルト、ニッケル、鉄のいずれかを含有していることが望ましい。金属粒子を、蛍光体と距離をおいて付着させていることを特徴とする。本発明によれば、高い発光効率を有するプラズマディスプレイ装置を提供することができる。以下、本発明の実施形態におけるPDPについて図面を用いて説明する。[1.プラズマディスプレイ装置の構成]図1は、実施形態におけるプラズマディスプレイ装置を構成するPDP10の構成を示す断面斜視図である。PDP10は前面板20と背面板30とで構成されている。前面板20は前面ガラス基板21を有し、前面ガラス基板21上には平行に配置された走査電極22と維持電極23とからなる表示電極対24が複数形成されている。そして、走査電極22と維持電極23とを覆うように誘電体層25が形成され、その誘電体層25上に保護層26が形成されている。一方、背面板30は背面ガラス基板31を有し、背面ガラス基板31上には、平行に配列されたアドレス電極32が複数形成されている。さらに、アドレス電極32を覆うように下地誘電体層33が形成され、その上に隔壁34が形成されている。そして、隔壁34の側面および下地誘電体層33上には、アドレス電極32に対応して順次、赤色、緑色および青色の各色に発光する赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bが設けられている。これらの前面板20と背面板30とは、微小な放電空間を挟んで表示電極対24とアドレス電極32とが交差するように対向配置され、その外周部がガラスフリットなどの封着部材によって封着されている。そして、放電空間には、例えばネオンNeとキセノンXeなどの混合ガスが、放電ガスとして55kPa~80kPaの圧力で封入されている。放電空間は隔壁34によって、複数の区画に仕切られ、表示電極対24とアドレス電極32とが交差する部分に放電セル36が形成される。そして、上記の電極間に放電電圧を印加すると、これらの放電セル36内で放電が起こり、その放電により発生した紫外線によってそれぞれの赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bの蛍光体が励起されて発光しカラー画像が表示される。なお、PDP10の構造は上述したものに限られるわけではない。例えば、隔壁34の構造として、井桁状の隔壁を備えた構造であってもよい。[2.プラズマディスプレイ装置の製造方法]次に、本発明の実施形態におけるPDP10の背面板30の構造とPDP10の製造方法について説明する。背面ガラス基板31上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによって複数のアドレス電極32をストライプ状に形成する。これらのアドレス電極32を覆うようにガラス材料を含むペーストをダイコータ法またはスクリーン印刷法で塗布、焼成して下地誘電体層33を形成する。形成された下地誘電体層33上に隔壁34を形成する。隔壁34の形成方法としては、ガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法によりアドレス電極32を挟んでストライプ状に繰り返し塗布して焼成する方法がある。また、アドレス電極32を覆って下地誘電体層33上にペーストを塗布してパターンニングして焼成する方法などもある。この隔壁34によって放電空間が区画され、放電セル36が形成される。隔壁34の間隙は42インチ~50インチのフルHDテレビやHDテレビに合わせて130μm~240μmに設定した。隣接する2本の隔壁34間の溝に、それぞれの蛍光体材料の粒子を含むペーストをスクリーン印刷法やインクジェット法などによって塗布し、焼成することによって赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bが形成される。なお、それぞれの赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bに用いる蛍光体については詳細を後述する。このようにして作製された背面板30と、表示電極対24および誘電体層25、保護層26が形成された前面板20とを、それぞれ前面板20の走査電極22と背面板30のアドレス電極32とが直交するように対向させて重ね合わせ、周辺部に封着用ガラスを塗布して前面板20と背面板30を封着する。そして、一旦、放電空間内を高真空に排気した後、ネオンNeとキセノンXeなどの混合ガスを55kPa~80kPaの圧力で封入して、本発明の実施形態のPDP10を作製した。以上のように、本発明の実施形態におけるPDP10は、立体画像表示装置として適用が可能なように蛍光体の高い発光効率を実現したディスプレイパネルである。[3.蛍光体の概要]次に、上記プラズマディスプレイ装置に用いられる蛍光体について説明する。[3-1.赤色蛍光体の構成]最初に、赤色蛍光体の構成について述べる。本発明の実施形態では、赤色蛍光体は、例えばY,GdBO3:Eu3、YP,VO4:Eu3、Y2O3:Eu3等の赤色蛍光体材料からなる。[3-2.緑色蛍光体の構成]次に、緑色蛍光体の構成について述べる。本発明の実施形態では、緑色蛍光体は、例えばZn2SiO4:Mn、YAl3BO43:Tb、Y3Al5O12:Ce等の緑色蛍光体材料からなる。[3-3.青色蛍光体の構成]さらに、青色蛍光体について説明する。本発明の実施形態における青色蛍光体は、例えばBaMgAl10O17:Eu等の青色蛍光体材料からなる。[3-4.本発明の実施形態における蛍光体の構造]本発明の実施形態における赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bの少なくとも1つの層は、図2に示すように蛍光体粒子35がコート層35aに被覆されており、それに金属粒子35bが付着している形態、または、図3に示すように金属粒子35bがコート層35aに被覆されており、蛍光体粒子35に付着している形態のいずれかの構造を有する蛍光体から成る。コート層35aの材料としては、可視光に対して透過率が高い酸化ケイ素等や、真空紫外光に対して透過率が高いフッ化マグネシウム等を成分として含有していること望ましいが、これに限定されるものではない。また、コート層35aの厚さは、数nmから数十nm程度であることが望ましい。金属粒子35bの材料としては、表面プラズモンの励起効率が高い金属である銀、金、銅、アルミニウム、白金、クロム、ロジウム、ルテニウム、コバルト、ニッケル、鉄の少なくとも1つを成分として含有していることが望ましいが、これに限定されるものではない。また、金属粒子35bの直径は、数nmから数百nm程度であることが望ましい。[3-5.本発明の実施形態における蛍光体の製造方法]本発明の実施形態におけるコート層が被覆された蛍光体粒子はゾル-ゲル法や化学蒸着法、真空蒸着法、スパッタリング法などを適用することで実現することができる。例えばゾル-ゲル法の場合は以下の手順で作製が可能である。金属アルコキシド溶液中に蛍光体粒子を添加し、所定時間撹拌を行う。そして撹拌終了後、概溶液中に分散している蛍光体粒子をろ過することで回収したのち、600°C~1000°C程度の温度で焼成を行い、蛍光体表面のコート層に含まれる有機成分および水分の除去を行う。上記焼成温度は、コート層に含まれる有機成分を燃焼除去することができ、かつ焼成時に微粒子同士が融着しない温度として、600°C以上であることが望ましい。なお、コート層が被覆された金属粒子においても同様の方法で作製可能であるが、両者の作製方法は上述した方法に限らない。このようにして作製した蛍光体粒子や金属粒子を含むペーストをスクリーン印刷法やインクジェット法などによって塗布し、焼成することによって赤色蛍光体層35R、緑色蛍光体層35G、青色蛍光体層35Bのいずれかを形成すればよい。[4.実施形態の効果]蛍光体の近傍に金属粒子が配置された場合、励起された蛍光体のエネルギーの減衰過程として、蛍光体自身からの発光として消費される過程に加えて、金属の表面プラズモンの励起や、金属内での熱散逸として消費される過程が生じる。蛍光体と金属粒子との距離が近いほど、後者の過程が支配的となる。従って、先行技術文献のように蛍光体粒子と金属粒子が直接接している形態では、蛍光体に励起されたエネルギーは、金属の表面プラズモンの励起よりも金属内での熱散逸として消費される割合の方が高くなる。しかし本発明の実施形態は、金属粒子を蛍光体粒子と距離をおいて付着させていることを特徴としており、このような形態においては、蛍光体に励起されたエネルギーを、金属内での熱散逸よりも、金属の表面プラズモンの励起として消費される割合を高くすることができる。これにより、表面プラズモン共鳴現象を利用した蛍光体の発光増強効果をより高めることができる。以上のように本発明によるPDPによれば、高い発光効率を有するPDPを実現することが可能となる。"