内燃エンジンの燃焼室に取り付けられるスパークプラグであって、該スパークプラグは-導電材料から構成される円筒形の中心電極10であって、該中心電極が、上側端部18と前記燃焼室内に配置される下側端部17とを含む、前記中心電極10と、-電気絶縁材料から構成される略管状の部品11であって、該部品11が上側部分33と下側部分35とを含み、前記部品が前記中心電極10を、該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記中心電極の前記下側端部17が前記絶縁材料部品の前記下側部分を超えて延出する、前記部品11と、-導電材料により形成される略管状のシェル12であって、該シェルが、上側部分36と、端部セグメント14を含む下側部分37とを含み、かつ前記絶縁材料部品を該絶縁材料部品の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記絶縁材料部品11の前記下側部分が前記シェルの前記下側部分を超えて延出する、前記シェル12とを備え、前記絶縁材料部品11は環状溝19を、前記絶縁材料部品11の外周に、かつ前記シェルの前記下側端部の位置に含むことを特徴とし、前記絶縁材料部品11は金属化材料層で、前記絶縁材料部品の上側端部から前記溝19の縁部までの前記絶縁材料部品の外側表面全体に亘って被覆されることを特徴とし、前記シェル12の前記下側端部セグメント14は前記溝19内に配置されることを特徴とする、スパークプラグ。前記シェル12の前記下側端部セグメント14は前記溝19内に、機械変形されて配置されることを特徴とする、請求項1に記載のスパークプラグ。前記絶縁部品11の前記管状溝19の幅及び深さは、前記シェル12の前記下側端部セグメント14の自由端部分が前記溝19内に完全に含まれるように適合させることを特徴とする、請求項1又は2に記載のスパークプラグ。前記絶縁材料部品の前記管状溝19は電気絶縁セメント26を含むことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記シェル12の前記下側端部セグメント14は、厚さが薄くなっていることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記シェルの前記下側部分37の内径は、前記絶縁材料部品11の前記下側部分35の外径に略等しいことを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記中心電極と対向する前記絶縁部品の内側表面は金属化されることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記絶縁部品11は、単体構造であり、かつ異なる直径の2つの中心ボアを備え、第1ボアに誘導コイルを挿入し、第2ボアに前記中心電極を挿入することを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載のスパークプラグ。スパークプラグを製造する方法であって、前記スパークプラグは、-導電材料から構成される円筒形の中心電極10であって、該中心電極が上側端部18と下側端部17とを含む前記中心電極10と、-電気絶縁材料により形成される略管状の部品11であって、該部品11が上側部分33と下側部分35とを含み、前記部品が前記中心電極10を該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記中心電極の前記下側端部17が前記絶縁材料部品の前記下側部分を超えて延出し、前記部品が環状溝19を前記部品の下側部分の外周に含む前記部品11と、-導電材料により形成される略管状のシェル12であって、該シェルが、上側部分36と、端部セグメント14を含む下側部分37とを含み、前記シェルが前記絶縁材料部品を、該絶縁材料部品の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記絶縁材料部品11の前記下側部分が前記シェルの前記下側部分を超えて延出する、前記シェル12とを備え、-前記シェルは、第1ボアを前記上側部分36に、第2ボアを前記下側部分37に含み、前記第1及び第2ボアは同軸であり、かつ異なる直径を有し、-前記絶縁部品の前記外側表面を金属層により、前記絶縁部品の上側部分33から前記管状溝19の縁部まで被覆し、-前記絶縁部品11及び前記中心電極10により形成されるユニットを前記シェル12に、前記シェルの前記上側端部から嵌め込み、前記シェル12内に、好ましくはセラミック接着剤を前記シェル12の前記上側部分36の前記第1ボアの底部に付着させて接合することにより取り付け、-前記シェル12の前記下側端部セグメント14を前記溝19内で機械的に変形させることを特徴とする、方法。前記方法は、前記環状溝に、好ましくはセラミックセメントを充填する工程を含むことを特徴とする請求項9に記載のスパークプラグの製造方法。前記方法は、前記絶縁部品の前記環状溝19のセメント表面を、前記セメントを乾燥させた後に研磨して、材料のいかなるはみ出しも防止する工程を含むことを特徴とする請求項10に記載のスパークプラグの製造方法。上側部分と、バネソケット16をコイルの下側端部に有する下側部分とを備える円錐状の誘導コイル15を前記絶縁部品11の前記上側部分の円錐状の中心ボア22に挿入することを特徴とする請求項9~11のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法。前記円錐状の誘導コイル15を前記絶縁部品11に、前記コイルの外周表面上で接合することにより取り付けることを特徴とする請求項12に記載のスパークプラグの製造方法。前記バネソケット16を前記中心電極10の前記上側端部に、かつ前記コイルが前記絶縁部品11の前記中心ボア22を摺動する終点の位置で係合させることを特徴とする請求項13に記載のスパークプラグの製造方法。図1を参照するに、本発明によれば、導電材料により形成され、かつ上側端部18と、混合気に接触することを目的とする下側端部17とを含む略円筒形の電極10は、絶縁部品11のボアとの密着を確保する任意の手段ろう付け法、接合法、焼結法などにより保持されて、電極の下側端部17が部品11を超えて延出するようになる。絶縁部品11は、単体構造であり、かつ略管状で異なる外径の2つの端部セグメント33及び35と、2つのセグメント33と35との間の接続部を形成する第3セグメント34とを含む。第1セグメント35は、中心電極10を当該中心電極の外側表面の一部を覆うように取り囲み、環状溝19を中心電極10の下側端部17の近傍に有する。非常に大きい外径の第2セグメント33は、やや円錐状の内側ボア22を含む。このボアの平均径は、中心電極10の外径よりもずっと大きい。内側ボアは、中心電極10の上側端部18がこのボア内に進入するように構成される。絶縁部品11のセグメント33及び34の外側表面全体は、金属材料層で被覆される。セグメント35の外側表面は、セグメント34との当該セグメント35の接合部から環状溝19の縁部に至るまで金属化されるので、溝の一部の金属化が起こるが、スパークプラグの動作に影響しないので許容される。図2及び3に示す中心電極を取り囲む絶縁部品11の内側表面32は、金属材料層で被覆すると有利である。絶縁部品11は、スチールのような金属材料のケーシングに嵌め込まれ、このケーシングは、異なる直径の2つのボアを含むことにより、絶縁部品のセグメント33~35を取り囲む。このスチールケーシングは、スパークプラグのシェル12であり、かつ溝30によって分離される大きく異なる外径の2つのセグメント36及び37を含む。セグメント36は、セグメント37の外径よりも大きい外径を有する。端部セグメント14を除くセグメント37の外側表面29はネジ切りされている。端部セグメント14は、後で説明するように、より薄い下側端部セグメント14を含む。シェル12内の絶縁体11及び電極10の組付体を図2に示す。絶縁部品11及び電極10により形成されるサブユニットは、シェル12のセグメント36の自由端から挿入され、ボア20の内部にセグメント36の内側端部に向かって押し込まれ、このボアの底部は、絶縁部品11の接続セグメント34の面取り形状を呈している。接着剤層25をこのボアの底部24に配置して、絶縁部品11をシェル12に確実に取り付けることが好ましい。接着剤をシェルの第1ボア20の底部に付着させて、緊密かつ均一な接合を確保する。組み付け後、スパークプラグ1は、図3に示す構造を有するようになり、この構造では、シェル12の下側端部セグメント14が環状溝26に配置される。更に、図4を参照するに、環状溝19には、未硬化セラミックセメント26が既に充填されている。本発明の重要な態様によれば、絶縁部品の環状溝19の幅及び深さは、シェル12のセグメント14の端部部分を、当該端部部分全体が収まる形で収容するように適合させる。次に、シェル12のうちの切り詰め部分を有する下側端部セグメント14は、好ましくは高温圧着または低温圧着によって、溝19の底部に向かって機械的に変形させ、これにより確実に、シェル12及び絶縁部品11により形成されるサブユニットの機械的強度を高める。溝の寸法は、シェルのセグメント14の端部部分が変形後に、溝のセメント内に完全に包み込まれるように鋳込み成形されて、アーク放電の危険を減らすためにセグメント14の端部部分の何れの部分も絶縁部品11の外側表面に滞留することなく、適合させる。端部部分とは、セグメントの軸方向端部表面を指す。この作業から生じる余分のセラミックセメント26は除去される。セラミックセメントが充填された溝19の表面は、セメントが硬化した後に研磨される。従って、セラミックセメント26によって確実に、絶縁部品11とシェル12との接触が非常に良くなり、更に、熱を絶縁部品11からシェル12に向かって放散することができる。更に、セラミックセメント26によって確実に、このようにして形成されるスパークプラグ1の密閉性を保つことができる。本発明によるスパークプラグは下側端部を備え、この下側端部では、中心電極が絶縁部品11を超えて延出し、絶縁部品11は、中心電極及びシェルに密着し、シェルは更にスパークプラグをシリンダヘッド内に取り付ける働きをする。シェルの下側端部部分は、絶縁部品内に画成される溝に埋め込まれる。セメント、好適にはセラミックは、溝を覆い、確実に、絶縁部品とシェルの下側セグメントとの接触を極めて良好にすることができる。この構成によって、シェルに対向する絶縁部品の外側表面の金属化が終了することに由来する、絶縁部品とシェルとの間の破壊の危険、及び中心電極とシェルとの間の絶縁体の表面に生じる放電の危険を大幅に低減することができる。また、この構成によって確実に、100バールを超える虞のある高圧に対する、燃焼室内に配置されるスパークプラグの下側端部またはスパークプラグヘッドの機械的耐性を良好に保持することができる。また、この構成によって確実に、熱を電極から絶縁部品に向かって、次にシェル及びシリンダヘッドに向かって良好に伝達することができる。スパークプラグの残りの部分の取り付け及び組み付けについて、好適な実施形態に従って図5~8に説明する一例として。図5を参照するに、コイル15を円錐形マンドレルに巻き付け、この円錐形マンドレルは、絶縁部品の第2セグメント33のボア22と略同一の角度、すなわち略1~2°の角度を有し、この円錐形マンドレルは、絶縁部品11との遊びのない接触状態を確保する形状に形成される。このコイル15は従って、ボア22に挿入される。当該コイル15は、前記コイルの挿入方向のコイルの前面に配置されるバネソケット16を備えていることが有利であり、当該ソケットの内径は、中心電極の上側端部18の直径に合わせてあり、当該ソケットはコイルに電気的に接続されている。本発明の1つの実施形態によれば、絶縁部品の第2セグメント33のボア22の壁28を接着剤、好適には含浸樹脂で被覆して、誘導コイル15を絶縁部品11に、コイル15と絶縁部品11との間に遊びを生じることなく取り付ける。従って、コイル15がボア22を摺動する最終位置において、当該ソケットを中心電極10の上側端部18に機械的に接続することにより、電極10とコイル15との間の電気的接続を確保する。1つの変形例として、接着剤をコイルの上に、または両方の部品の上に配置して接合することができる。組み付け後のスパークプラグを図6に示す。図7及び8は、前記スパークプラグ1をシリンダヘッド13内に配置する様子を示している。好適には金属製の密着シール31をシェル12の溝30に配置して、組付体の密着性を確保する。シリンダヘッド13は、ボア42を上側部分に、ボア43を下側部分に有することにより、異なる直径で燃焼室に向かって開放されている。下側部分のボアは、ネジ切りされ、シェルの下側ネジ切り部分37を収容させるように設計される。スパークプラグ1はシリンダヘッド13のボア43に、O-リング31が上側ボア42の底部に当接するまでねじ込む。スパークプラグはこのようにして、シリンダヘッド13内に、電極10の下側端部17が燃焼室内に位置して混合気に接触する状態で取り付けられる。絶縁部品11の下側セグメント35の外径は、シェル12の内径よりも小さいので、単体構造の絶縁部品の組み付けが可能になる。この組み付けは、嵌め込み、及び接合接着により簡単に行なわれる。本発明は、上に説明した種々の実施形態に限定されない。本発明は、単体構造ではない絶縁部品を含むスパークプラグに適合させることができる。絶縁部品の絶縁材料は、20kV/mm超の破壊電圧を持つセラミックであることが好ましい。絶縁部品の内側表面及び外側表面の金属化は、例えば銀系金属層または金属合金系金属層を塗布すること、はけ塗り、或いはスプレー塗布と乾燥させることなど、任意の金属化法により行われ、次に絶縁部品を還元性雰囲気炉に送り込むことにより行なわれる。絶縁部品の外側表面の金属化は、中心電極10を取り囲むセグメント34及び35に対してのみ適用することができる。絶縁部品の第2セグメント33の外側表面は、導電材料製ケーシングによって、好ましくは銅系または銀系、またはアルミニウム系、或いは金系材料製ケーシングによって取り囲むことができる。セラミックセメントは、アルミナ粉末状製品とすることができる。更に、燃焼室内に配置される中心電極の下側端部は、異なる形状とすることができる。