不純物を含む炭酸リチウムスラリーを貯留する容器から水成分の一部を抜き取り、この抜き取った水に炭酸ガスを溶解させて炭酸水を作成し、この炭酸水を前記炭酸リチウムスラリーに戻して炭酸リチウムスラリーを溶解させることを含む炭酸リチウムの精製方法。請求項1に記載の炭酸リチウムスラリーを溶解させる溶解工程、溶解工程にて得られる炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液から不溶解成分を除去するろ過工程を有し、ろ過工程にて不溶解成分を除去した炭酸リチウム溶解液を前記容器に戻すことを特徴とする炭酸リチウムの精製方法。前記溶解工程において、使用する炭酸水中の炭酸ガス溶解量が、500mg/L以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の炭酸リチウムの精製方法。前記溶解工程において、前記容器から抜き取った水成分を取り込み、吹き込まれる炭酸ガスと混合する炭酸ガス混合溶解装置にて炭酸水を作成することを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の炭酸リチウムの精製方法。前記ろ過工程において、溶解工程で使用する容器から水溶液を循環させる配管にフィルタを設置して、不溶解成分の除去を実施することを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の炭酸リチウムの精製方法。前記再結晶工程において、炭酸リチウムを再結晶させる温度が、70°C~100°Cであり、溶液のpHが、9以上であることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の炭酸リチウムの精製方法。不純物を含む炭酸リチウムスラリーを貯留し、この炭酸リチウムスラリーを撹拌する撹拌手段を備えた容器と、前記容器から炭酸リチウムスラリーの水成分を抜き取る抜取手段およびこの抜き取った水に炭酸ガスを溶解させるガス混合手段を備え、ガス混合手段にて得られた炭酸水を前記容器に戻す第1の循環路と、前記容器から炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液を抜き取る抜取手段、この抜き取った炭酸リチウム溶解液から不溶解成分を除去するろ過手段を備え、不溶解成分が除去された溶液を前記容器に戻す第2の循環路とを有することを特徴とする炭酸リチウムの精製装置。ところで、特許文献1に記載の方法においては、不純物を含む炭酸リチウムスラリーに炭酸ガスを導入して反応させるためには常圧では炭酸ガスの溶解効率が悪く精製に要する時間が長時間となってしまうことがある。また、特許文献2、3に記載の方法においては、粗製炭酸リチウム水性スラリー中の炭酸ガスの溶解効率を上げるために昇圧下で炭酸ガスの吹込みを行うことになり、このためにはオートクレーブなどの圧力容器が必要となる。その結果、設備容量の制限及びその製造コストの増大をまねくことがある。特許文献4に記載の方法においては、炭酸水を導入して炭酸リチウムを得ることは記載されているが、特にリチウムを溶解させるために用いる水に加えて、さらに炭酸水の媒体としての水を用いることになる。特許文献4には、この過剰な水をどのようにして処理するのか、具体的な解決方法については記載がないが、過剰な水を排出するために特別な構成を付加する必要となる。その結果、設備容量の制限及び炭酸リチウムの製造コストの増大をまねくことがある。本発明は上記のような炭酸リチウムの精製技術について、その欠点を解決したもので炭酸リチウムの精製を簡単な設備で効率的に行う方法を提供するものである。本発明は不純物を含む炭酸リチウムを精製する際の問題点を解決するものであり、以下に掲げるものである。1不純物を含む炭酸リチウムスラリーを貯留する容器から水成分の一部を抜き取り、この抜き取った水に炭酸ガスを溶解させて炭酸水を作成し、この炭酸水を前記炭酸リチウムスラリーに戻して炭酸リチウムスラリーを溶解させることを含む炭酸リチウムの精製方法。21に記載の炭酸リチウムスラリーを溶解させる溶解工程、溶解工程にて得られる炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液から不溶解成分を除去するろ過工程を有し、ろ過工程にて不溶解成分を除去した炭酸リチウム溶解液を前記容器に戻すことを特徴とする炭酸リチウムの精製方法。3前記溶解工程において、使用する炭酸水中の炭酸ガス溶解量が、500mg/L以上であることを特徴とする1又は2に記載の炭酸リチウムの精製方法。4前記溶解工程において、前記容器から抜き取った水成分を取り込み、吹き込まれる炭酸ガスと混合する炭酸ガス混合溶解装置にて炭酸水を作成することを特徴とする1~3のいずれか一項に記載の炭酸リチウムの精製方法。5前記ろ過工程において、溶解工程で使用する容器から溶解液を循環させる配管にフィルタを設置して、不溶解成分の除去を実施することを特徴とする1~4のいずれかに記載の炭酸リチウムの精製方法。6前記再結晶工程において、炭酸リチウムを再結晶させる温度が、70°C~100°Cであり、溶液のpHが、9以上であることを特徴とする1~5のいずれか一項に記載の炭酸リチウムの精製方法。7不純物を含む炭酸リチウムスラリーを貯留し、この炭酸リチウムスラリーを撹拌する撹拌手段を備えた容器と、前記容器から炭酸リチウムスラリーの水成分を抜き取る抜取手段およびこの抜き取った水に炭酸ガスを溶解させるガス混合手段を備え、ガス混合手段にて得られた炭酸水を前記容器に戻す第1の循環路と、前記容器から炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液を抜き取る抜取手段、この抜き取った炭酸リチウム溶解液から不溶解成分を除去するろ過手段を備え、不溶解成分が除去された溶液を前記容器に戻す第2の循環路とを有することを特徴とする炭酸リチウムの精製装置。上記の炭酸リチウムの精製方法を実施することにより、不純物を含む炭酸リチウムスラリーに炭酸水を供給することにより炭酸水素リチウムの生成が促進され、炭酸リチウムの水に対する溶解度以上にリチウムを炭酸水素リチウムとして溶解させることができ、炭酸リチウムに含まれる不溶解性不純物をろ過によって除去することができる。なお、このような不溶解性不純物が除去された溶解液は、加熱して再結晶させることにより溶解液中に溶出した不純物の取り込みを少なくすることができ、溶解性不純物を低減させることができる。本発明の一例を示す基本的な工程フローを図1に挙げ、以下本発明について具体的に説明する。なお、説明に当たっては、図2に示した炭酸リチウム精製装置を適宜引用する。図2に示した炭酸リチウム精製装置は、不純物を含む炭酸リチウムスラリーを貯留し、この炭酸リチウムスラリーを撹拌する撹拌手段としての攪拌機2を備えた容器1溶解槽と、容器1から炭酸リチウムスラリーの水成分を抜き取る抜取手段としてのポンプ3およびこの抜き取った水に炭酸ガスを溶解させるガス混合手段としての多段式炭酸ガス溶解装置5を備え、ガス混合手段にて得られた炭酸水を容器1に戻す第1の循環路8と;容器1から炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液を抜き取る抜取手段としてのポンプ6およびこの抜き取った炭酸リチウム溶解液から不溶解成分を除去するろ過手段としてのフィルタ7を備え、不溶解成分が除去された溶液を容器1に戻す第2の循環路9とを有する。本発明の対象は汎用的な工業用炭酸リチウムやリチウムイオン電池等から回収された比較的不純物の多い炭酸リチウムである。この不純物は、通常、炭酸水には溶解しないものであり、主には炭酸カルシウムが挙げられる。前記対象の炭酸リチウムに水を加えてS1スラリーとし、このときのスラリー濃度が25~100g/L、好ましくは40~80g/Lとなるように調整するS2。液量は反応容器の2/3程度の容量とするのが好ましい。溶解工程では前記炭酸リチウムスラリーを循環させながらその一部もしくは全量を炭酸ガス混合溶解装置に導入し炭酸ガスを溶解させて炭酸水を製造する。すなわち、この不純物を含む炭酸リチウムスラリーを溶解槽からなる所定の容器1に貯留させておき、炭酸リチウムを溶解させるS3。このとき、ポンプ3を動作させて、容器1から水成分の一部を抜き取るS4。この抜き取った水に炭酸ガスを、炭酸ガス導入口4から供給しS5、炭酸ガスを混合溶解させてS6炭酸水を作成するS7。炭酸ガスを水に混合溶解させる際には、炭酸ガス混合溶解装置を用いることができ、例えば多段式炭酸ガス溶解装置5が好適に使用される。この多段式炭酸ガス溶解装置5は、昇圧チャンバーを多段で有し、その昇圧チャンバー手前からCO2ガスを導入し、チャンバー内でCO2ガスを溶液中に溶解させるような機構であって、対象液へのCO2ガス溶解量を極めて高くできる装置である。例えば、炭酸リチウム溶解液中のCO2ガス溶解量は、500mgL以上は、容易に可能とする。これは、通常の導入チューブにより投入する方式の炭酸リチウム溶解液中CO2ガス溶解量が、120mgL程度であるのと比べ、はるかに高い値となる。さらに溶解工程では、こうして作成された炭酸水を、前記炭酸リチウムスラリーを貯留させる容器1に戻し、炭酸リチウムスラリーを溶解させるS3。このとき、容器1に撹拌機2が設置されているとより炭酸リチウムの溶解が促進されるため好ましい。容器1は圧力容器である必要はなく、通常のFRP製もしくは樹脂製タンクであればよい。炭酸リチウムは溶液内の炭酸ガスによって次式の反応が進み炭酸水素リチウムが生成し溶液に溶解する。Li2CO3CO2H2O→2LiHCO3上記の溶解工程S3で得られる炭酸リチウムスラリーが溶解した炭酸リチウム溶解液は、ろ過工程にて処理されるS8。ろ過工程ではスラリーが溶解した溶解液のろ過を行い、不溶解成分である不純物を除去する。なお、容器1溶解槽に設けられた配管としての第2の循環路9にカートリッジ式やバック式のフィルタを設けることにより、安価で作業性が良いろ過を行うことができる。ろ過処理された後の溶液は、第2の循環路9から容器1に戻される。また、ろ過処理された後の溶液は、後述する再結晶晶出工程S9に供してもよい。再結晶晶出工程S9では、不溶解成分が除去された炭酸リチウム溶解液を加熱し、溶解液中の炭酸ガスを気化させることによって炭酸リチウムを晶出させる。炭酸リチウム溶解液のpHが9を下回っている時は苛性ソーダやアンモニア水等のアルカリ剤を投入してpH9以上に調整すると炭酸リチウムの回収率が向上する。また加熱温度は70°C~100°Cが好ましい。固液分離工程S10では、晶出した炭酸リチウムをフィルタープレスや遠心分離器等の装置を使用して回収する。このとき得られる炭酸リチウム脱水ケーキをイオン交換水等で洗浄してもよい。乾燥工程S11では、回収した炭酸リチウムを乾燥させて、炭酸リチウムが得られる。また、真空乾燥、気流乾燥、あるいはこれらを組合せた乾燥方式が適用できる。本発明について実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明は、これら実施例により何等限定されるものではない。実施例1炭酸ガス混合溶解装置により、吹き込み。炭酸リチウム溶解液中CO2ガス溶解量は、500mgLの場合Na換算で1800ppmのNa不純物を含む炭酸リチウム200kgを4000Lの軟水Na濃度30ppmに混合し、スラリーの水成分の一部を40L/minでポンプ3にて抜き取り、第1の循環路8にて循環させながら、炭酸ガス混合溶解装置である昭和炭酸株製MJM混合ユニットで50NL/minの流量で炭酸ガスを溶解し、容器1反応槽内に炭酸水を供給した。スラリーの水成分の循環及び撹拌を行いながら4時間で炭酸リチウムが溶解した。このときの炭酸リチウム溶解液中CO2ガス溶解量は、500mgLであった。炭酸リチウム溶解液を、第2の循環路9に設置したフィルターバックろ過精度:1μmに通液し、不溶解性不純物を除去した。ろ過を行った炭酸リチウム溶解液は苛性ソーダを用いてpH10に調整し、その後80°Cまで加温し、2時間撹拌しながら溶解した炭酸リチウムを再結晶させた。得られた炭酸リチウム沈殿をフィルタープレスでろ過し、付着水を洗浄したのち乾燥温度100°Cで乾燥し精製炭酸リチウムを得た。得られた精製炭酸リチウム中のNa含有量を分析したところ表1の如く390ppmであった。比較例1導入チューブにて直接炭酸ガスを吹き込み。炭酸リチウム溶解液中CO2ガス溶解量は120mgLの場合Na換算で1800ppmのNa不純物を含む炭酸リチウム200kgを4000Lの軟水Na濃度30ppmに混合し、タンク内を撹拌しながら導入チューブにて直接40NL/minの流量で4時間炭酸ガスを吹き込んだ。スラリーの撹拌を行いながら8時間保持したが未溶解の炭酸リチウムが存在した。このときの炭酸リチウム溶解液中CO2ガス溶解量は120mgLであり、実施例1に比較すると極めて低い値であった。未溶解の炭酸リチウムが存在したため、フィルターバックによる不溶解性不純物除去は行わなかった。一部炭酸リチウムが溶解したスラリーは苛性ソーダを用いてpH10に調整し、その後80°Cまで加温し2時間撹拌しながら溶解した炭酸リチウムを再結晶させた。得られた炭酸リチウム沈殿をフィルタープレスでろ過し、付着水を洗浄した後乾燥温度100°Cで乾燥し一部生成されたと思われる炭酸リチウムを得た。得られた炭酸リチウム中のNa含有量を分析したところ表1に示す如く940ppmであった。