"軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線上に加工中心を持つ所定半径の球面形状に研削形成又は切削形成された1又は2以上の球面加工部を有する仕上加工用工具。軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線回りの回転軌跡が略半球状を成す1又は2以上の球面加工部が研削形成又は切削形成された仕上加工用工具。前記工具本体の先端部に略半球状を成す1の球面加工部が研削形成又は切削形成された請求項1又は2に記載の仕上加工用工具。前記球面加工部以外の領域に逃がし部を形成し、前記球面加工部と前記逃がし部の間に切削刃を有しないことを特徴とする請求項1又は2に記載の仕上加工用工具。前記球面加工部が、被加工部位より高硬度の材質で形成された請求項1乃至4の何れか一項に記載の仕上加工用工具。請求項1乃至5の何れか一項に記載の仕上加工用工具を用いた加工方法であって、被加工部位を、切削刃を有するボールエンドミルで加工した後に、前記仕上加工用工具を用いて加工することを特徴とする加工方法。前記ボールエンドミルと略同一半径の前記仕上加工用工具を使用し、前記ボールエンドミルの加工軌跡を用いて前記仕上加工用工具を制御する請求項6に記載の加工方法。前記仕上加工用工具の半径と、前記仕上加工用工具を制御する加工軌跡を生成する際に設定される前記被加工部位からのオフセット量と、を調整して前記仕上加工用工具の前記被加工部位に対する押圧力を制御する請求項6又は7に記載の加工方法。従来の研削工具は、金型の成形面などの仕上作業を削減することができる一定の効果はあるものの、以下の問題点も有している。羽根型工具は、1平面のみがきに限られ、凹凸形状や3次元の自由曲面への対応ができない、2研削力工具のワークへの押し付け量を考慮したみがき専用の加工プログラムを作成する必要がある、3研削力が弱いためにみがきの効率が悪い、という数々の問題点を有している。ボール型コットン工具、ボール型ラバー工具及びボール型砥石は、凹凸形状や3次元の自由曲面への対応も可能であるが、1研削工具の目詰りや形状崩れなどが生じ、ダイヤモンドインプリドレッサー等による研削工具の整形作業が必要となる、2研削工具が弾性体で形成されているため、研削力工具のワークへの押し付け量を考慮したみがき専用の加工プログラムを作成する必要がある、3研削工具の整形作業の度に工具径が減少するため、その都度みがき専用の加工プログラム作成が必要となる、4コットン繊維又はラバーが主体のため弾性体工具となっており、研削力が弱いためにみがきの効率が悪い、という数々の問題点を有している。また、これらの研削工具を用いた研削装置は、仕上作業に用いる工具がラバー砥石などの弾性体工具であり、形状の誤差が大きく、変形し易いから、工具の軌跡を制御する際の制御要素が多くなり、金型の成形面などに要求される加工精度を満たし難いという課題もあった。一方、ボールエンドミルは、図14に示すように、切刃部21とシャンク部22とからなり、切刃部21には掬い面24と逃げ面25が交差する切削刃23を有している。この切削刃23は、掬い面24からの研削痕と逃げ面25からの研削痕が交差するから、稜線が鋸の刃のようにギザギザになる。図15及び図16で示すボールエンドミルを用いた切削加工では、この切削刃23の状態が加工面に転写されるため、工具半径とピックフィード量、工具の振れ以外に、切削刃23の状態が加工面の表面粗さに影響を与えている。特許文献2に記載の仕上用ボールエンドミルは、切削刃23の凹凸を研磨により減少させているが、掬い面24と逃げ面25が交差する切削刃23を有するために、掬い面24の面粗さと逃げ面25の面粗さの双方の影響を受けて、稜線の精度に限界がある。また、ボールエンドミルは、切削刃23を有しているから、切削方向によって工具の振れ方にバラつきが生じ、切削刃23の加工精度と相まって、ピックフィード量を少なくしても目標の表面粗さを満足できないという課題があった。そこで、本発明は、被加工部位の切削加工を行うマシニングセンタなどの工作機械にそのまま装着でき、短時間の仕上加工で切削加工後の被加工部位の表面粗さを飛躍的に向上することができる仕上加工用工具及びその工具を用いた加工方法を提供するものである。本発明は、上記課題を解決するために、軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線上に加工中心を持つ所定半径の球面形状に研削形成又は切削形成された1又は2以上の球面加工部を有する仕上加工用工具を提供するものである。また、本発明は、軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線回りの回転軌跡が略半球状を成す1又は2以上の球面加工部が研削形成又は切削形成された仕上加工用工具を提供するものである。また、本発明の仕上加工用工具は、前記工具本体の先端部に略半球状を成す1の球面加工部が研削形成又は切削形成されている。また、本発明の仕上加工用工具は、前記球面加工部以外の領域に逃がし部を形成し、前記球面加工部と前記逃がし部の間に切削刃を有しないことを特徴とする。また、本発明の仕上加工用工具は、前記球面加工部が、被加工部位より高硬度の材質で形成されている。また、本発明は、上記何れかの仕上加工用工具を用いた加工方法であって、被加工部位を、切削刃を有するボールエンドミルで加工した後に、前記仕上加工用工具を用いて加工することを特徴とする加工方法を提供するものである。また、本発明の加工方法は、前記ボールエンドミルと略同一半径の前記仕上加工用工具を使用し、前記ボールエンドミルの加工軌跡を用いて前記仕上加工用工具を制御する。また、本発明の加工方法は、前記仕上加工用工具の半径と、前記仕上加工用工具を制御する加工軌跡を生成する際に設定される前記被加工部位からのオフセット量と、を調整して前記仕上加工用工具の前記被加工部位に対する押圧力を制御する。本発明の仕上加工用工具は、軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線上に加工中心を持つ所定半径の球面形状に研削形成又は切削形成された1又は2以上の球面加工部を有する構成により、ボールエンドミル等の切削工具を装着して被加工部位の切削加工を行うマシニングセンタなどの工作機械にそのまま装着することができるから、簡単かつ短時間に被加工部位を仕上加工することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、掬い面と逃げ面が交差するボールエンドミルの切削刃と比較して、球面形状の球面加工部は非常に精度よく研削形成又は切削形成することが可能であるから、被加工部位を球面加工部の押圧回転によって加工したときに、被加工部位の表面粗さを向上することができ、後工程の磨き加工を大幅に削減又は廃止することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、軸線回りに回転する工具本体の先端部に、前記軸線回りの回転軌跡が略半球状を成す1又は2以上の球面加工部が研削形成又は切削形成された構成を有することにより、ボールエンドミル等の切削工具を装着して被加工部位の切削加工を行うマシニングセンタなどの工作機械にそのまま装着することができるから、簡単かつ短時間に被加工部位を仕上加工することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、掬い面と逃げ面が交差するボールエンドミルの切削刃と比較して、球面形状の球面加工部は非常に精度よく研削形成又は切削形成することが可能であるから、被加工部位を球面加工部の押圧回転によって加工したときに、被加工部位の表面粗さを向上することができ、後工程の磨き加工を大幅に削減又は廃止することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、前記工具本体の先端部に略半球状を成す1の球面加工部が研削形成又は切削形成されていることにより、工具本体の先端部全体に非常に精度よく研削形成又は切削形成された球面加工部を有し、被加工部位を球面加工部の押圧回転によって加工したときに、常に球面加工部が被加工部位に押圧されているから、被加工部位の表面粗さを飛躍的に向上することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、前記球面加工部以外の領域に逃がし部を形成し、前記球面加工部と前記逃がし部の間に切削刃を有しないことにより、球面加工部を非常に精度よく研削形成又は切削形成することができ、球面加工部の押圧回転によって加工される被加工部位の表面粗さを更に向上することができる効果がある。また、本発明の仕上加工用工具は、前記球面加工部が、被加工部位より高硬度の材質で形成されていることにより、球面加工部で被加工部位の削り残し山カスプを削り取ることができ、被加工部位の表面粗さを更に向上することができる効果がある。また、本発明の加工方法は、上記何れかの仕上加工用工具を用いた加工方法であって、被加工部位を、切削刃を有するボールエンドミルで加工した後に、前記仕上加工用工具を用いて加工する構成を有することにより、ボールエンドミルを装着して被加工部位の切削加工を行うマシニングセンタなどの工作機械に上記の仕上加工用工具をそのまま装着して被加工部位を仕上加工することができる。また、ボールエンドミルによって切削加工された被加工部位の削り残し山カスプを球面加工部の押圧回転によって加工例えば削り取り加工するから、短時間の仕上加工で被加工部位の表面粗さを向上することができ、後工程の磨き加工を大幅に削減又は廃止することができる効果がある。また、本発明の加工方法は、前記ボールエンドミルと略同一半径の前記仕上加工用工具を使用し、前記ボールエンドミルの加工軌跡を用いて前記仕上加工用工具を制御することにより、本発明の仕上加工用工具による極短時間の加工によって被加工部位の表面粗さを向上させることができるのみならず、工具軌跡に前工程のボールエンドミル仕上切削加工で使用した加工プログラムをそのまま使用することができ、本発明の仕上加工用工具のために専用の加工プログラムを作成する必要がないから、金型などの製造工数を大幅に削減することができる効果がある。また、本発明の加工方法は、前記仕上加工用工具の半径と、前記仕上加工用工具を制御する加工軌跡を生成する際に設定される前記被加工部位からのオフセット量と、を調整して前記仕上加工用工具の前記被加工部位に対する押圧力を制御することにより、被加工部位に対して本発明の仕上加工用工具を一定の力が加わる状態で加工することができ、被加工部位にバニッシング効果を与え、短時間の加工で被加工部位の表面粗さを飛躍的に向上させることができる効果がある。本発明の実施の形態を図示する実施例に基づいて説明する。本発明に係る仕上加工用工具は、軸線13回りに回転する工具本体10の先端部に、軸線13上に加工中心14を持つ所定半径の球面形状に研削形成又は切削形成された1又は2以上の球面加工部11を有する。[仕上加工用工具]図1は、本発明に係る仕上加工用工具の一実施例を示す側面図である。図1に示す実施例において、工具本体10は、軸線13上に加工中心14を持ち、先端部に研削形成された略半球状を成す球面加工部11と、この軸線13を中心とする円柱状のシャンク部12とを有する。シャンク部12は、図示しない工作機械の主軸に直接又はチャックホルダ等の保持部を介して取り付けられるから、工具本体10をマシニングセンタなどの工作機械にそのまま装着することができる。シャンク部12は、チャックホルダ等に保持される大径部12aと、球面加工部11につながる小径部12bとを有し、小径部12bの半径は球面加工部11の半径より小径に形成してある。なお、シャンク部12は、小径部12bの半径を球面加工部11の半径と同一径に形成してもよく、全体を同一軸径に形成してもよい。図1に示す実施例において、球面加工部11は、軸線13の先端側から側方に向かって0°から90°まで加工中心14を中心とする球面が形成された半球形状を成している。球面加工部11は、同一半径の球面のみによって形成されていることから、高精度の球面形状に研削形成することが容易になり、被加工部位の表面粗さに影響を与える球面加工部11の表面粗さが向上する。工具本体10は、旋盤加工など公知の加工方法によって形成することができる。なお、球面加工部11は、切削加工により工具本体10の先端部に半球形状を形成してもよい。図1に示すように、球面加工部11とシャンク部12の間には段部を形成し、仕上加工時にシャンク部12が被加工部位に接触しないようにしている。なお、工具本体10は、球面加工部11の上方に球面加工部11と同一半径で軸線13を中心とする円柱状加工部を形成してもよい。また、球面加工部11は、軸線13の先端側から側方に向かって0°から90°以上の範囲に加工中心14を中心とする球面が形成されていることが好ましいが、平面的な被加工部位を加工対象とする場合には、軸線13の先端側から側方に向かって0°から90°未満の範囲に球面を形成してもよい。工具本体10は、工作機械に装着され、球面加工部11の押圧回転によってワークWの被加工部位を加工するから、ワークWより高硬度の材質で形成される。例えば、金型の仕上加工に用いる工具本体10は、超硬合金又は高速度工具鋼などの硬質材料によって形成され、硬度HRA93以上の硬質材料によって形成されることが好ましい。また、球面加工部11の表面は、コーティングなどの表面処理を施してもよい。[仕上加工用工具を用いた加工方法]次に、本発明の仕上加工用工具を用いた加工方法について説明する。図2は、本発明の仕上加工用工具を用いた加工方法の一実施例を示す側面図である。本発明の加工方法は、図21に示すように、図示しない工作機械にボールエンドミルを装着してワークWの被加工部位1を仕上切削加工した後に、図2に示すように、工作機械に工具本体10を装着して被加工部位1を球面加工部11の押圧回転によって仕上加工する。また、本発明の加工方法は、仕上加工用工具を制御する専用の加工軌跡を生成してもよい。この場合、球面加工部11の半径と、仕上加工用工具を制御する加工軌跡を生成する際に設定される被加工部位1からのオフセット量と、を調整して球面加工部11の被加工部位1に対する押圧力を制御する。加工軌跡は、球面加工部11の半径に対して、目標の表面粗さとなるようにピックフィード量を決定して生成する。球面加工による被加工部位1の削り残し山の高さカスプハイトhは、図16に示すように、球面加工部11の半径Rとピックフィード量Pfによって幾何学的に定まり、数1式により求まる。カスプハイトhが目標の表面粗さ以下となるようにピックフィード量を決定する。また、本発明の加工方法は、仕上加工時のピックフィード量を、ボールエンドミルを用いた仕上切削加工時と同じピックフィード量に設定し、互いに半ピッチずれた加工軌跡を生成してもよい。この加工軌跡は、球面加工部11を削り残し山に押圧するから、比較的短い仕上加工時間で被加工部位1の表面粗さを向上させることができる。また、本発明の加工方法は、ボールエンドミルを用いた仕上切削加工の前に、荒切削加工及び中仕上切削加工を行ってもよい。また、仕上加工は、同じ加工軌跡を用いて複数回加工してもよく、半径の異なる複数本の仕上加工用工具を用いて加工してもよい。出願人は、加工工具別、加工方法別に被加工部位1の表面粗さの比較を行った。[比較例1]表1は、ボールエンドミルの研削精度が加工面の表面粗さに与える影響を比較している。ボールエンドミルには、一般的によく使用される標準工具と、市販品の中で研削精度の高い高精度品と、さらに研削精度を高めた特殊対応品を用い、本発明の仕上加工用工具との比較を行った。被削材は、HRC50のプラスチック金型用鋼であり、被加工部位1の形状は図3に示す通り半径11mmのコア形状である。工具には何れも半径2mmの工具を使用し、ピックフィード量0.1mmの走査線加工湾曲方向の往復加工とした。工作機械には、当社製YBM-640Vを使用し、ボールエンドミルは回転数20,000rpm、送り速度1,000mm/minで加工クーラントにオイルミストを使用し、本発明の仕上加工用工具は回転数10,000rpm、送り速度1,000mm/minで加工クーラントに水溶性切削水を使用した。また、各ボールエンドミルの取り代は0.05mmとなり、本発明の仕上加工用工具の取り代は0.005mmとなるように、予めボールエンドミルを用いた仕上切削加工を行っている。工具別の表面粗さは表1に示す通りであり、ピックフィード方向の最大高さ粗さRzは、ボールエンドミルでは何れも約0.8μmであるのに対し、本発明の仕上加工用工具では0.28μmとなり、ピックフィード方向の算術平均粗さRaは、ボールエンドミルでは何れも約0.2μmであるのに対し、本発明の仕上加工用工具では0.05μmとなり、ピックフィード方向の表面粗さが飛躍的に向上している。送り方向の最大高さ粗さRzは、ボールエンドミルでは1.02~0.66μmであるのに対し、本発明の仕上加工用工具では0.24μmとなり、送り方向の算術平均粗さRaは、ボールエンドミルでは0.17~0.10μmであるのに対し、本発明の仕上加工用工具では0.03μmとなり、送り方向の表面粗さも飛躍的に向上している。図4~図9は、加工面粗さの実測データを示している。図4は、ボールエンドミル仕上加工のピックフィード方向の加工面粗さを示す図である。図5は、ボールエンドミル仕上加工の送り方向の加工面粗さを示す図である。図6は、高精度ボールエンドミル仕上加工のピックフィード方向の加工面粗さを示す図である。図7は、高精度ボールエンドミル仕上加工の送り方向の加工面粗さを示す図である。図8は、本発明に係る加工方法のピックフィード方向の加工面粗さを示す図である。図9は、本発明に係る加工方法の送り方向の加工面粗さを示す図である。表1及び図4~図9に示すように、ボールエンドミルの研削精度が向上した場合に、送り方向の表面粗さは向上しているのに対し、ピックフィード方向の表面粗さには殆ど変化がなかった。一方、本発明の仕上加工用工具を用いた場合には、送り方向とピックフィード方向の双方で表面粗さが飛躍的に向上し、ボールエンドミルを用いた仕上切削加工と同程度の加工時間で磨き加工が不要になる程度まで表面粗さを向上させることが可能になった。図3は、工具別の加工面状態を比較して示す斜視の写真図である。丸付符号1~3のボールエンドミルで加工した加工面は送り方向に切削痕が残っているのに対し、丸付符号4の本発明の仕上加工用工具で加工した加工面には切削痕が見られず、光沢がある。本発明の仕上加工用工具を用いた加工方法では、被加工部位1を球面加工部11の押圧回転によって仕上加工するから、切削加工時の削り残し山を削り取る削り屑が出ると同時に、被加工部位1にバニッシング効果を与え、微細な凸部を押しつぶして鏡面に仕上げることが可能になった。[比較例2]表2は、特殊工具本発明の仕上加工用工具が加工面の表面粗さに与える影響を比較している。比較工具には、半径2mmのボールエンドミルと、従来の半径1.5mmのボール形状ラバー砥石3000と、半径2mmの本発明の仕上加工用工具超硬材とを用い、加工面粗さの比較を行った。被削材は、HRC50のプラスチック金型用鋼であり、被加工部位1の形状は図10に示す通りφ7.0mmのキャビティ形状である。加工パス分解能は、ボールエンドミルが0.04mm、特殊工具本発明の仕上加工用工具が0.0025mm、ボール形状ラバー砥石が0.0025mmとした。工作機械には、当社製YMC-430を使用し、ボールエンドミルは回転数20,000rpm、送り速度500mm/minで加工クーラントに油性を使用し、特殊工具本発明の仕上加工用工具は回転数10,000rpm、送り速度350mm/minで加工クーラントに油性/オイルミストを使用し、ボール形状ラバー砥石は回転数10,000rpm、送り速度350mm/minで加工クーラントにオイルミストを使用した。また、予めボールエンドミルを用いた仕上切削加工を行い、特殊工具とラバー砥石は表に記載の切り込み量となるように加工軌跡を生成した。工具別の表面粗さは表2に示す通りであり、最大高さ粗さRzは、ボールエンドミルでは1.167μmであるのに対し、ラバー砥石では0.797μmとなり、特殊工具本発明の仕上加工用工具では0.386μm/0.184μmとなった。また、算術平均粗さRaは、ボールエンドミルでは0.179μmであるのに対し、ラバー砥石では0.122μmとなり、特殊工具本発明の仕上加工用工具では0.055μm/0.028μmとなり、従来のラバー砥石と比較して特殊工具本発明の仕上加工用工具は表面粗さが飛躍的に向上している。図11~図13は、加工面粗さの実測データを示している。図11は、ボールエンドミル仕上加工の送り方向の加工面粗さを示す図である。図12は、ボール形状ラバー砥石みがき加工の送り方向の加工面粗さを示す図である。図13は、本発明に係る加工方法の送り方向の加工面粗さを示す図である。表2及び図11~図13に示すように、従来のボール形状ラバー砥石によるみがき加工でも、ボールエンドミルの切削加工と比較して表面粗さが向上している。一方、特殊工具本発明の仕上加工用工具による仕上加工では、従来のラバー砥石によるみがき加工と比較しても表面粗さが飛躍的に向上し、磨き加工が不要になる程度まで表面粗さを向上させることが可能になった。また、特殊工具本発明の仕上加工用工具による仕上加工の加工時間32分は、従来のラバー砥石によるみがき加工の加工時間50分と比較して短く、加工時間においても優れている。また、クーラントが加工面粗さに与える影響については、油性とオイルミストにおいて大きな差は認められない。図10は、加工方法別の加工面状態を比較して示す斜視の写真図である。符号Aのボールエンドミルで加工した加工面は送り方向に切削痕が残っているのに対し、符号Dのラバー砥石によるみがき加工した加工面と、符号B,Cの本発明の仕上加工用工具で加工した加工面には切削痕が見られず、光沢がある。符号Dの加工面と符号B,Cの加工面を比較すると、本発明の仕上加工用工具で加工した加工面符号B,Cの方が、背景の写り込みが鮮明であり、表面粗さが均一であることがわかる。[比較例3]表3は、特殊工具本発明の仕上加工用工具を用いた加工方法が加工面の表面粗さに与える影響を比較している。比較工具には、半径2mmのボールエンドミルと、従来の半径1.5mmのボール形状ラバー砥石3000と、半径2mmの本発明の仕上加工用工具超硬材とを用い、加工面粗さの比較を行った。比較例2と同様に、被削材は、HRC50のプラスチック金型用鋼であり、被加工部位1の形状はφ7.0mmのキャビティ形状である。加工パス分解能は0.04mma,c,d、専用プログラムの加工パス分解能は0.0025mmb,eとした。工作機械には、当社製YMC-430を使用し、その他の加工条件は比較例2と同様である。工具別加工方法別の表面粗さは表3に示す通りである。符号cは、特殊工具本発明の仕上加工用工具を用い、切削加工の仕上プログラムを使用して仕上加工を1回行った結果を表しており、ボールエンドミルによる仕上切削加工符号aよりも表面粗さが向上している。符号dは、符号cと同条件で仕上加工を2回行った結果を表しており、専用プログラムを使用したラバー砥石によるみがき加工符号bと同程度まで表面粗さが向上している。本発明の加工方法は、特殊工具用に専用プログラムを作成することなく切削加工と同一の仕上プログラムを使用した場合でも、適切な切り込み量と回転数で2回程度の切削加工の仕上軌跡を実行することにより、従来のみがき加工と同程度の光沢面を得ることができた。また、本発明の加工方法は、従来のみがき加工では必須であった専用プログラムの作成が不要になると共に、加工時間も50分を要する従来のみがき加工に対して2回加工でも8分と大幅に短縮することができ、金型などの製造工数を大幅に削減することが可能になった。また、本発明の加工方法は、符号eに示すように、仕上加工用の専用プログラムを作成することにより、算術平均粗さRaが0.06μm以下の表面粗さを得ることもでき、従来のみがき加工符号b:Raが0.12μmと比較して表面加工粗さを飛躍的に向上させることも可能になった。このように、本発明の加工方法は、目標とする表面粗さに応じて様々な加工方法を選択でき、工数の削減と精度向上の両立が可能になった。これまで、工具本体10の先端部に略半球状を成す1の球面加工部11が研削形成された仕上加工用工具について説明してきたが、本発明の仕上加工用工具は実施例の構成に限定されるものではない。本発明の仕上加工用工具は、工具本体10の先端部に、軸線13上に加工中心14を持つ同一半径の球面形状に研削形成された2以上の球面加工部11を有していてもよい。この場合、工具本体10の先端部は、球面加工部11以外の領域に逃がし部を形成し、球面加工部11と逃がし部の間には切削刃を形成する稜線を設けない。また、本発明の仕上加工用工具は、軸線13回りに回転する工具本体10の先端部に、軸線13回りの回転軌跡が略半球状を成す1又は2以上の球面加工部11が研削形成された構成にしてもよい。この場合、工具本体10の先端部には、回転方向と交差する方向に溝状の逃がし部を形成している。球面加工部11は、回転方向に幅を有する球面形状を成し、逃がし部との間には切削刃を形成する稜線を設けない。この構成により、本発明の仕上加工用工具は、仕上加工時に僅かに発生する削り粕を逃がし部から効率よく排出することができる。"