糖化酵素を用いてセルロースとリグニンとを含むバイオマス処理物を分解処理し、前記セルロースを水溶性の糖分に分解する第1酵素反応工程と、前記第1酵素反応工程で得られた処理物を固液分離処理し、固型分と前記水溶性の糖分を含む液分とに分離する固液分離工程と、前記固液分離工程で得られた前記固型分を再度酵素反応に供し、該固型分中に残存するセルロースを水溶性の糖分に分解する第2酵素反応工程と、を含むことを特徴とするバイオマス糖化方法。前記第2酵素反応工程では、新たに糖化酵素を補充することを特徴とする請求項1記載のバイオマス糖化方法。前記第1酵素反応工程で得られた水溶性の糖分に由来する単糖液を発酵させてエタノールを生成する発酵工程を含み、前記第2酵素反応工程で得られた水溶性の糖分に由来する単糖液を、前記発酵工程に供することを特徴とする請求項1又は2に記載のバイオマス糖化方法。ところが、前記の糖化処理によって得られた処理物中の固型分中には、糖化処理の際に添加した高価な糖化酵素が多く含まれている。これは、糖化酵素は固型分に付着し易い性質を有しているため、分解物である水溶性の糖分を含む液分中だけでなく、固型分中にも多く残存するためである。また、前記固型分は、前述したようにリグニンを主成分とするものの、この固型分中には未反応未分解のセルロースも少なからず残存している。これは、糖化酵素による分解反応は時間を充分にかければ100近くまで反応が進むものの、プロセス効率を考慮すると分解反応にかけられる時間は限られており、したがって反応が100進む前に、すなわち多くの未反応物が残っている状態で、酵素反応工程を終了しているからである。このように、前記の糖化処理によって得られた処理物中の固型分中には、糖化酵素や未反応のセルロース、さらにはリグニンなど有用なものが多く含まれている。しかしながら、このような有用物を多く含む前記固型分は、前述したようにほとんど有効利用されていないのが現状である。本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、糖化処理によって得られた処理物中の固型分を有効に利用できるようにした、バイオマス糖化方法を提供することを目的とする。本発明のバイオマス糖化方法は、糖化酵素を用いてセルロースとリグニンとを含むバイオマス処理物を分解処理し、前記セルロースを水溶性の糖分に分解する第1酵素反応工程と、前記第1酵素反応工程で得られた処理物を固液分離処理し、固型分と前記水溶性の糖分を含む液分とに分離する固液分離工程と、前記固液分離工程で得られた前記固型分を再度酵素反応に供し、該固型分中に残存するセルロースを水溶性の糖分に分解する第2酵素反応工程と、を含むことを特徴とする。また、前記バイオマス糖化方法において、前記第2酵素反応工程では、新たに糖化酵素を補充することが好ましい。また、前記バイオマス糖化方法においては、前記第1酵素反応工程で得られた水溶性の糖分に由来する単糖液を発酵させてエタノールを生成する発酵工程を含み、前記第2酵素反応工程で得られた水溶性の糖分に由来する単糖液を、前記発酵工程に供することが好ましい。本発明のバイオマス糖化方法によれば、第1酵素反応工程で得られた処理物中の固型分を、第2酵素反応工程によって再度酵素反応に供するので、前記固型分中に残存する糖化酵素を再利用して該固型分中に残存するセルロースを水溶性の糖分に分解することができる。その際、第2酵素反応工程では第1酵素反応工程で得られた処理物中の固型分、すなわち残渣を原料とするため、第1酵素反応工程に用いた原料であるバイオマス処理物に比べて、1回あたりの処理量が充分に少なくなる。そのため、第1酵素反応工程をバッチ式で多数回行う間に、これから得られる固型分残渣を第2酵素反応工程でまとめて処理することができる。よって、第2酵素反応工程ではその処理時間を、第1酵素反応工程の1回あたりの処理時間に比べて数倍から十数倍程度に長くすることができる。このため、前記固型分中に残存する糖化酵素を再利用することで、該固型分中に残存するセルロースを水溶性の糖分に確実に、しかも生産性を損なうことなく分解することができる。したがって、従来では有効利用できなかった前記固型分から、該固型分中に残存する糖化酵素と未反応のセルロースとを再利用して、有用な水溶性の糖分を回収することができる。また、水溶性の糖分を含む液分を回収した後の残渣固型分は、未反応のセルロースがほとんど無くなって純度の高いリグニンとなる。そのため、第1酵素反応工程後の固型分ではリグニンの純度が低く、素材としての用途が期待できなかったものの、前記したように第2酵素反応工程後の残渣固型分はリグニンの純度が高くなっていることにより、素材などとしての用途が広がり、この残渣固型分も有用物として有効利用することができる。以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。図1は、本発明に係るエタノール生産装置の概略構成を示すプロセス構成図であり、図1中符号Aはエタノール生産装置である。図2は、図1に示したエタノール生産装置Aのプロセス工程図である。図1に示すようにエタノール生産装置Aは、加圧熱水反応装置1、固液分離器2、冷却器3、第1酵素反応装置4、固液分離装置20、第2酵素反応装置30、第1触媒反応装置5、第1発酵装置6、第2触媒反応装置7、第2発酵装置8、蒸留装置9及び排水処理装置10を備えて構成されている。このような構成のもとにエタノール生産装置Aは、外部から原料として供給された木質系バイオマスを糖化処理することで単糖類キシロース及びグルコースを生産し、さらに当該単糖類にアルコール発酵処理及び蒸留処理を施すことで高純度のエタノールを生産する。加圧熱水反応装置1は、200~230°Cの加圧熱水を前記木質系バイオマスに作用させることにより、木質系バイオマスに含まれるヘミセルロース固体を選択的に加水分解して可溶化させる装置である。木質系バイオマスは、前述したようにセルロース、ヘミセルロース及びリグニンを主成分とするセルロース系バイオマスである。これら主成分のうち、ヘミセルロースは、比較的低温の200~230°Cの加圧熱水を作用させると容易に加水分解されて五炭糖が重合したヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物に分解可溶化する。しかし、セルロースは、200~230°Cの加圧熱水ではほとんど分解しない。特に、セルロースを加圧熱水で加水分解するためには、200~230°Cを超える例えば240~300°C程度の加圧熱水を木質系バイオマスに作用させる必要がある。加圧熱水反応装置1は、このようなセルロース、ヘミセルロース及びリグニンの加圧熱水に対する性質を利用することにより、木質系バイオマスに含まれるヘミセルロースを五炭糖が重合したヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物に選択的に分解可溶化させる。なお、加圧熱水とは、亜臨界状態の熱水であって、液体状態を維持するために加圧された熱水である。前記加圧熱水反応装置1は、図1に示すようにポンプ1a、加熱器1b、水量調整弁1c、反応槽1d及び制御装置1eを備えて構成されている。ポンプ1aは、外部から供給される水を加圧して加熱器1bに移送する。加熱器1bは、制御装置1eから入力した温度制御信号に応じて、ポンプ1aから流入する加圧水を200~230°Cまで加熱し、加圧熱水として水量調整弁1cに移送する。水量調整弁1cは、制御装置1eから入力した流量制御信号に応じてその開度が調節される電子制御弁であり、流量調整した上で加熱器1bから流入する加圧熱水を反応槽1dに移送する。反応槽1dは、外部から原料として供給される一定量の木質系バイオマスを収容すると共に、水量調整弁1cから流入する加圧熱水を木質系バイオマスに添加作用させることにより、木質系バイオマス中のヘミセルロースを、ヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類に選択的に分解する。この反応槽1dによって得られる処理液は、木質系バイオマスの主成分のうち、セルロース及びリグニンを固体固型分として含み、またヘミセルロースが分解して得られたヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物を液体液分として含んでいる。反応槽1dはこのような処理液を固液分離器2に移送する。制御装置1eは、加熱器1bに温度制御信号を出力すると共に水量調整弁1cに流量制御信号を出力し、反応槽1dに供給すべき加圧熱水の温度及び流量供給量を調節することにより、反応槽1dにおける木質系バイオマスの加水分解条件を制御する。すなわち、制御装置1eは、加圧熱水の供給量Qmlと木質系バイオマスの供給量Vgとの比率K=Q/V、加圧熱水の温度T°Cを加水分解条件として設定する。制御装置1eが反応槽1dの加水分解条件を調整することにより、反応槽1dから流出する処理液は、前述したようにセルロース及びリグニンを固体固型分として含み、またヘミセルロースが分解して得られたヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類を液体液分として含むものとなる。固液分離器2は、前記反応槽1dから流入する処理液を固液分離することにより、固体固型分であるセルロース及びリグニンをバイオマス処理物第1多糖物として冷却器3に移送する一方、ヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類を第2多糖液として第2触媒反応装置7に移送する。冷却器3は、後段の第1酵素反応装置4における糖化酵素の活性が最も高くなるように第1多糖物の温度を調節するために設けられており、固液分離器2から流入するバイオマス処理物第1多糖物を例えば40~50°C程度に冷却して第1酵素反応装置4に移送する。第1酵素反応装置4は、冷却器3から供給され、必要に応じて水分調整されたバイオマス処理物第1多糖物に糖化酵素であるセルラーゼを添加し、バイオマス処理物第1多糖物中のセルロースにセルラーゼを作用させることにより、セロビオースグルコースが2量体重合したものを主成分とする分解物、つまり水溶性の糖分である水溶性オリゴ糖や懸濁体多糖に加水分解する装置である。このような第1酵素反応装置4としては、例えばバイオマス処理物第1多糖物を貯留する貯槽と、撹拌翼とを備えた一般的な撹拌槽が用いられる。貯留した被処理物バイオマス処理物と糖化酵素との混合物を撹拌翼で撹拌し混合することにより、糖化酵素によるセルロースの分解反応が進み、水溶性の糖分である水溶性オリゴ糖や懸濁体多糖が生成する。なお、第1酵素反応装置4としては、前記の一般的な撹拌槽以外にも、例えば貯槽を外槽と内槽の二重にし、内槽にフィルター機能を持たせた撹拌槽を用いることができる。その場合に、貯槽を水平方向に横置きし、撹拌翼による撹拌効果を高めるようにしてもよい。また、第1酵素反応装置4については、例えば前記の横置きの撹拌槽と縦置きの一般的な撹拌槽とを、複数段構成、例えば二段構成で用い、前段で1次酵素反応処理を行った後、後段で2次酵素反応処理を行うようにしてもよい。その場合、前段での処理物を一旦固液分離し、液分については図1に示す第1触媒反応装置5に移送する。一方、固型分残渣については、後段で2次酵素反応処理に供する。あるいは、その一部を直接、後述する第2酵素反応装置30に移送してもよい。このような第1酵素反応装置4を用いて被処理物バイオマス処理物と糖化酵素との混合物を酵素反応で分解処理し、セルロースを水溶性の糖分である水溶性オリゴ糖や懸濁体多糖に分解生成することにより、図2の工程図に示す本発明における第1酵素反応工程52が構成される。この第1酵素反応工程52において、被処理物W中に添加される糖化酵素であるセルラーゼは、複数種類の糖化酵素の集合体として一般的に知られているが、主成分としてβ-グルカナーゼを含んでいる。このβ-グルカナーゼは、セルロースを水溶性オリゴ糖水溶性の糖分に加水分解するための糖化酵素として知られている。水溶性オリゴ糖は、グルコースが2~6量体重合した水溶性を示す分解物多糖類である。また、懸濁体多糖は、グルコースが7量体以上重合したものやグルコースが6量体重合したセロヘキサオースの結晶であり、酵素反応装置4内において懸濁状態で存在する分解物多糖類である。第1酵素反応装置4は、β-グルカナーゼがセルロースに作用することにより、水溶性オリゴ糖を生成するようになっている。なお、第1酵素反応装置4では、糖化酵素として市販の耐熱性酵素を使用してもよい。通常の糖化酵素は、前記したように40~50°C程度において酵素活性が最大になるが、耐熱性酵素は、70~90°C程度の温度において酵素活性が最大になる。このような耐熱性酵素を酵素反応装置4で用いることにより、冷却器3で冷却すべき温度幅が小さくなるので、第1多糖物の冷却によるエネルギーロスを縮小することが可能となる。第1酵素反応装置4の後段には、図1に示すように固液分離装置20が設けられている。この固液分離装置20は、第1酵素反応装置4で得られた処理物、すなわち水溶性の糖分水溶性オリゴ糖を含む液分と、リグニンを主成分とし、未反応未分解のセルロースや糖化酵素も含む固型分とに固液分離する。そして、液分については、第1触媒反応装置5に移送される。一方、固型分については第2酵素反応装置30に移送される。この固液分離装置20によって固液分離処理することにより、図2の工程図に示す本発明における固液分離工程53が構成される。第2酵素反応装置30は、図3に示すように第1酵素反応装置4の処理物を前記固液分離装置20で固型分離して得られた固型分を、再度酵素反応に供するためのもので、該固型物を貯留する貯槽31と、撹拌翼32撹拌機とを備えた撹拌槽である。なお、この第2酵素反応装置30には、貯槽31内を糖化酵素による糖化反応分解反応に最適な温度に加熱保温できるように、温水を循環させる加熱管等の加熱手段図示せずが設けられている。第2酵素反応装置30では、固液分離装置20で固型分離して得られた固型分を原料として、前記第1酵素反応装置4の場合と同様に処理する。この原料固型分中には、前述したように第1酵素反応装置4による第1酵素反応工程で添加された糖化酵素の多くがそのまま残存している。したがって、基本的には新たに糖化酵素を添加することなく、必要に応じて糖化反応分解反応に必要な適宜量の水を前記固型分に添加するだけで、この固型分を原料として糖化反応処理に供することができる。ただし、糖化酵素は時間の経過とともに活性が低下する。したがって、固型分中に残存する糖化酵素が予め設定した時間を経過しているような場合には、新たに糖化酵素を補充するのが好ましい。このように糖化酵素を補充することで、固型分中に残存する糖化酵素の活性低下を補い、糖化反応分解反応をより効率的に行うことができる。また、この第2酵素反応装置30で処理する原料は、第1酵素反応装置4で得られた処理物中の固型分残渣である。したがって、第1酵素反応装置4第1酵素反応工程52に用いた原料であるバイオマス処理物に比べて、その残渣固型分は充分に少なくなっている。そのため、第1酵素反応装置4による処理第1酵素反応工程52をバッチ式で多数回行う間に、これから得られる固型分残渣を、第2酵素反応装置30による第2酵素反応工程54によってまとめて処理することができる。すなわち、図3中に示すように、第1酵素反応装置4で処理され、固液分離装置20で固液分離された後の固型分を、第1酵素反応装置4でのバッチ処理の数回分から十数回分程度をまとめて、第2酵素反応装置30で処理する。したがって、処理時間についても、第1酵素反応装置4でのバッチ処理の数回分から十数回分かけて、行うことができる。第2酵素反応装置30における処理時間は第1酵素反応装置4における処理時間に比べて数倍から十数倍程度に長くすることができる。よって、固型分中の未反応のセルロースを、固型分中に残存する糖化酵素によって分解し、水溶性の糖分水溶性オリゴ糖を生成することができる。そして、得られた水溶性の糖分を含む液分を、後述する第1発酵装置6に移送する。この処理で得られる水溶性の糖分については、出発原料である木質系バイオマスから最終製品となるエタノールまでの製造サイクルにおいて、第1酵素反応装置4から得られた液分水溶性の糖分の時間経過と、ほぼ同じタイミングで第1発酵装置6第1発酵工程に移送することができる。したがって、後述する、第1酵素反応装置4から得られた液分水溶性の糖分が第1発酵装置6第1発酵工程に移送され、最終的にエタノールとされる製造サイクルを変更することなく、この製造サイクルに合わせて第2酵素反応装置30で得た水溶性の糖分水溶性オリゴ糖を第1発酵装置6に移送し、前記製造サイクルに戻すことができる。このように、第2酵素反応装置30による第2酵素反応工程54ではその処理時間を、第1酵素反応工程52の1回あたりの処理時間に比べて数倍から十数倍程度に長くすることができるため、第1酵素反応工程52で得られた固型分中に残存する糖化酵素を再利用することにより、該固型分中に残存するセルロースを水溶性の糖分に確実に、しかも生産性を損なうことなく分解することができる。すなわち、従来では有効利用できなかった前記固型分から、該固型分中に残存する糖化酵素と未反応のセルロースとを再利用して、有用な水溶性の糖分を回収することができる。また、水溶性の糖分を含む液分を回収した後の残渣固型分は、未反応のセルロースがほとんど無くなって純度の高いリグニンとなる。そのため、第1酵素反応工程52後の固型分ではリグニンの純度が低く、素材としての用途が期待できなかったものの、前記したように第2酵素反応工程54後の残渣固型分はリグニンの純度が高くなっていることにより、素材などとしての用途が広がり、この残渣固型分も有用物として有効利用することができる。図1のエタノール生産装置Aに戻り、前記第1酵素反応装置4に続いて配置された第1触媒反応装置5は、第1酵素反応装置4から移送された液分第1多糖液、すなわちセルロースの分解物である水溶性グリゴ糖水溶性の糖分等を含む液分を、粉末状の固体酸触媒Xを用いて加水分解することでグルコースを生成するものである。すなわち、当該グルコースを主成分とする第1単糖液を第1発酵装置6に移送するもので、第1混合装置5aと第1固液分離装置5bとを備えて構成されている。第1混合装置5aは、第1酵素反応装置4から流入する第1多糖液液分と予め充填されている固体酸触媒Xとを90°C以上120°C未満の温度下において撹拌混合することで両者を接触させて加水分解反応つまり糖化反応を促進させる。このような糖化反応により、第1多糖液に含まれる水溶性オリゴ糖が分解されて単糖六炭糖であるグルコースが生成される。このように生成されたグルコースを含む第1単糖液と固体酸触媒Xとを含む第1混合液は、第1混合装置5aから第1固液分離装置5bに移送される。第1固液分離装置5bは、前記第1混合装置5aから流入する第1混合液を固液分離することで第1単糖液と固体酸触媒Xとを分離し、固体酸触媒Xを回収して前記第1混合装置5aに供給する再利用する一方、グルコースを含む第1単糖液を第1発酵装置6に移送する。このような第1固液分離装置5bとしては、例えば沈殿槽を用いることができる。つまり、沈殿槽に供給される第1混合液のうち、粉末状の固体酸触媒Xは槽底部に沈殿し、上澄み液がグルコースを含む第1単糖液として得られる。第1発酵装置6は、前記第1触媒反応装置5から流入するグルコースを含む第1単糖液、及び前記第2酵素反応装置30から流入する水溶性の糖分を含む液分に、酵母等のエタノール発酵微生物と、窒素、リン等の栄養源とを添加し、適切な温度、pH等の条件下で微生物を培養してグルコースをアルコール発酵させることでエタノールを生成するものである。第1発酵装置6は、このように生成したエタノールを蒸留装置9に移送する。なお、この第1発酵装置6による第1発酵処理第1発酵工程56によって、本発明の発酵工程が構成されている。第2触媒反応装置7は、前記の加圧熱水反応装置1から流入する第2多糖液を、粉末状の固体酸触媒Xを用いて加水分解することでヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液を生成するものであり、第2混合装置7a及び第2固液分離装置7bを備えて構成されている。第2混合装置7aは、加圧熱水反応装置1から流入する第2多糖液と予め充填されている固体酸触媒Xとを90°C以上120°C未満の温度下において撹拌混合することにより、両者を接触させて加水分解反応つまり糖化反応を促進させる。このような糖化反応により、第2多糖液に含まれるヘミセルロース由来のオリゴ糖が加水分解されて単糖五炭糖が生成する。第2混合装置7aは、このように生成したヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液と固体酸触媒Xとを含む第2混合液とを第2固液分離装置7bに移送する。第2固液分離装置7bは、前記の第2混合装置7aから流入する第2混合液を固液分離することで第2単糖液と固体酸触媒Xとに分離し、固体酸触媒Xを回収して前記第2混合装置7aに供給する再利用する一方、ヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液を第2発酵装置8に移送する。このような第2固液分離装置7bとしては、前述した第1固液分離装置5bと同様に沈殿槽を用いることができる。つまり、沈殿槽に供給された第2混合液のうち、粉末状の固体酸触媒Xは槽底部に沈殿し、上澄み液がヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液として得られる。第2発酵装置8は、前記第2触媒反応装置7から流入するヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液に、酵母等のエタノール発酵微生物と、窒素、リン等の栄養源とを添加し、適切な温度、pH等の条件下で微生物を培養してヘミセルロース由来の単糖をアルコール発酵させることでエタノールを生成するものである。エタノール発酵微生物としては、サッカロミセス属酵母などの公知の各種微生物を用いることができる。第2発酵装置8は、このように生成したエタノールを蒸留装置9に移送する。蒸留装置9は、前記の第1発酵装置6及び第2発酵装置8から流入するエタノールの蒸留及び濃縮を行うことにより、純度の高いエタノールを生成して外部に移送するものである。排水処理装置10は、加圧熱水反応装置1の反応槽1dから排出されるブロー水と、第1発酵装置6及び第2発酵装置8から排出される水アルコール発酵の過程で生成される水とを受け入れ、所定の清浄化処理を施して外部に排水するものである。次に、このように構成されたエタノール生産装置Aの動作について、図1及び図2を参照して説明する。加圧熱水反応装置1では、制御装置1eによって加熱器1b及び水量調整弁1cが制御されることにより、反応槽1d内に収容された一定量の木質系バイオマスに200~230°Cの加圧熱水が所定量添加される。この状態で一定の反応時間が経過することにより、反応槽1d内の木質系バイオマスに含まれるヘミセルロースは、ヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物に選択的に分解される加圧熱水反応工程50。したがって、前記反応時間が経過した後における反応槽1dの処理液は、セルロース及びリグニンを固体固型分として含み、またヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物を液体液分として含む固液混合液となる。そして、このような処理液は、反応槽1dから固液分離器2に排出され、当該固液分離器2において固液分離される固液分離工程51。すなわち、固体であるセルロース及びリグニンは、固液分離器2から冷却器3に第1多糖物バイオマス処理物として移送され、一方、ヘミセルロース由来のオリゴ糖を主成分とする多糖類ヘミセルロース分解物は、第2多糖液として第2触媒反応装置7に移送される。そして、前記第1多糖物バイオマス処理物は、冷却器3において40~50°C程度に冷却された後、前述したように糖化酵素セルラーゼが添加されて被処理物とされる。そして、この被処理物が前記第1酵素反応装置4に移送され、当該酵素反応装置4において前述したように分解反応に供される第1酵素反応工程52。この結果、セルラーゼが第1多糖物に含まれるセルロースに作用することにより、当該セルロースが水溶性オリゴ糖に分解される。つまり、第1酵素反応装置4では、セルラーゼに含まれるβ-グルカナーゼがセルロースに作用することによってセロビオースが生成する。なお、この際に、第1酵素反応装置4において生成した水溶性オリゴ糖の一部は、セルラーゼに含まれるβ-グルコシダーゼによってグルコースに分解される。第1酵素反応装置4では、所定時間をかけて酵素反応が行われる。そして、得られた処理物は固液分離装置20に移送され、ここで固液分離される固液分離工程53。なお、第1酵素反応装置4を例えば二段構成とした場合には、後段で得られる固型分のみを後工程第2酵素反応工程54に送るようにしてもよく、前段で得られた固型分の一部と後段で得られた固型分とをそれぞれ後工程第2酵素反応工程54に送るようにしてもよい。固液分離装置20による固液分離処理によって得られた液分、すなわち第1酵素反応工程52で生成したセロビオース及びグルコースを含む第1多糖液は、第1触媒反応装置5の第1混合装置5aに移送される。一方、残渣である前記固型分は、第2酵素反応装置30に移送され、前述したようにここで所定時間をかけて酵素反応分解反応に供される第2酵素反応工程54。この第2酵素反応工程54では、第1酵素反応工程52で得られた固型分を、例えば数バッチ分から十数バッチ分まとめて処理する。したがって、充分な時間をかけて酵素反応を行わせることができ、これによって固型分中に残存する未反応のセルロースを、固型分中に含まれる糖化酵素によって充分に分解糖化することがはできる。なお、必要に応じて糖化酵素を補充してもよく、このように補充することで、酵素反応分解反応の効率を高めることができる。この第2酵素反応装置30第2酵素反応工程54で得られた処理物は、固液分離処理される。そして固液分離処理後の液分、すなわち第2酵素反応工程54で生成した水溶性の糖分を含む多糖液は、第1発酵装置6第1発酵工程56に移送される。一方、固型分は、回収されて素材などとして有効利用される。すなわち、前述したようにリグニンの純度が高くなっているため、素材などの有用物として有効利用することができる。第1混合装置5aは、第1酵素反応装置4から流入した第1多糖液と固体酸触媒Xとを90~100°Cの温度下において撹拌混合することで第1多糖液中の水溶性オリゴ糖をグルコースに分解する。この第1混合装置5aにおけるグルコースの生成速度は、酵素反応装置4における生成速度よりも早い。具体的には、第1混合装置5aにおいて約10時間の間に生成されるグルコースの量は、第1酵素反応装置4において生成される量の約3.5倍である。第1混合装置5aでは、ほとんど全ての水溶性オリゴ糖がグルコースに分解されるまでの時間をかけて触媒反応を行う。この結果生成されたグルコースを含む第1単糖液は、固体酸触媒Xとともに第1混合液として第1混合装置5aから第1固液分離装置5bに流出する。そして、前記第1混合液は、第1固液分離装置5bにおいて第1単糖液と固体酸触媒Xとに固液分離され、固体である固体酸触媒Xは第1混合装置5aに返送され、一方、第1単糖液は、第1発酵装置6に移送される。これら第1混合装置5aによる処理と、第1固液分離装置5bによる処理とから、図2に示す第1触媒反応工程55が構成される。第1発酵装置6では、第1触媒反応工程55で得られた単糖液と第1酵素反応工程54で得られた水溶性の糖分を含む液分とを流入し、アルコール発酵によって第1単糖液に含まれるグルコースからエタノールが生成する第1発酵工程56。なお、この第1発酵工程56により、本発明の発酵工程が構成されている。その後、生成したエタノールは蒸留装置9に供給される。そして、蒸留装置9では、エタノールの蒸留濃縮が行われる蒸留工程59。一方、第2触媒反応装置7に供給された第2多糖液は、第2触媒反応装置7の第2混合装置7aにおいて第2多糖液と固体酸触媒Xとを90°C以上120°C未満の温度下において撹拌混合されることにより、第2多糖液中のヘミセルロース由来のオリゴ糖が単糖に分解される。そして、このヘミセルロース由来の単糖を含む第2単糖液は、固体酸触媒Xとともに第2混合液として第2混合装置7aから第2固液分離装置7bに排出され、当該第2固液分離装置7bにおいて第2単糖液と固体酸触媒Xとに固液分離される。そして、固体である固体酸触媒Xは第2混合装置7aに返送され、一方、第2単糖液は、第2発酵装置8に移送される。これら第2混合装置7aによる処理と、第2固液分離装置7bによる処理とから、第2触媒反応工程57が構成される。第2発酵装置8では、アルコール発酵により第2単糖液に含まれるヘミセルロース由来の単糖からエタノールが生成し、蒸留装置9に供給されて蒸留濃縮が行われる第2発酵工程58。さらに、加圧熱水反応装置1の反応槽1dから排出されるブロー水及び第1発酵装置6及び第2発酵装置8から排出される水アルコール発酵の過程で生成される水は、排水処理装置10において所定の清浄度まで浄化処理された後に外部に排水される。このようなエタノール生産装置Aでは、糖化酵素セルラーゼによってセルロースが水溶性オリゴ糖に分解され、さらに固体酸触媒Xによって前記水溶性オリゴ糖がグルコースに分解され、当該グルコースからエタノールが生産される。その際、本エタノール生産装置Aでは、前述したように第2酵素反応装置30によって従来では有効利用されていなかった第1酵素反応装置4の処理物中の残渣固型分を、該固型分中に残存する糖化酵素によって該固型分中に含まれる未反応のセルロースを分解反応させ、有用な水溶性の糖分を生成することができる。したがって、エタノールの製造効率を高めることができる。なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、例えば以下のような変形例が考えられる。1前記実施形態では、第1触媒反応装置5において生成されたグルコースや第2触媒反応装置7において生成されたヘミセルロース由来の単糖からエタノールを生成したが、本発明はこれに限定されない。例えば、第1発酵装置6や、第2発酵装置8や、蒸留装置9を他の反応装置に換えることで、エタノール以外の化学製品例えばヒドロキシメチルフルフラールやフルフラールを生成するようにしてもよい。2前記実施形態では、木質系バイオマスに含まれるセルロースからグルコースを生成したが、本発明はこれに限定されない。例えば、同様にセルロースとヘミセルロースとリグニンとを含んでいる草本系バイオマスであれば、これに含まれるセルロースから水溶性の糖分グルコースを生成するようにしてもよい。3前記実施形態における第1触媒反応装置5及び第2触媒反応装置7では、粉末状の固体酸触媒Xを用いた関係で第1固液分離装置5b及び第2固液分離装置7bを設けた。しかしながら、固体酸触媒には粉末状のものの他にペレット状のものがある。このペレット状固体酸触媒を用いる場合、第1触媒反応装置及び第2触媒反応装置として、例えば流通性容器内に固定状態に収納されたペレット状固体酸触媒に第1多糖液あるいは第2多糖液を通過させて加水分解するタイプの触媒反応装置固定床固体酸触媒反応装置を採用することが考えられる。このような固定床固体酸触媒反応装置を採用することにより、第1触媒反応装置及び第2触媒反応装置の装置構成を簡略化することができる。