架橋されたフッ素樹脂からなる表層及び前記表層と密着する放熱体を有し、前記放熱体はフッ素樹脂より高い熱伝導率を有する材質からなることを特徴とする摺動部材。前記放熱体が、0.001Cal/°Ccm秒以上の熱伝導率を有する材料であることを特徴とする請求項1に記載の摺動部材。Cal/°Ccm秒で表わしたときの放熱体の熱伝導率の値をX、放熱体の体積/フッ素樹脂からなる表層の体積の値をYとしたとき、XYが、0.005以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の摺動部材。前記表層と前記放熱体の間が、碁盤目試験により、10回以上の繰り返しでも99/100以上となる密着力を有することを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摺動部材。前記放熱体が、金属材料からなることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の摺動部材。特許文献1では、PTFE、FEP又はPFAを成形して得られる摺動部材であって、酸素不在のもと照射線量10kGy~1500kGyの範囲内で、結晶融点以上に加熱した状態で電離性放射線を照射したものは、低い摩擦係数とともに優れた耐摩耗性を有すると述べられている。しかし、近年、摺動部材にはより優れた耐摩耗性が望まれている。そこで、特許文献1に記載の摺動部材ではこの要請を十分に満たすことができなくなってきており、より向上した耐摩耗性を有する摺動部材が望まれていた。本発明は、摺動部材として望まれる低い摩擦係数及び耐衝撃性等の優れた機械的強度を有するとともに、より向上した耐摩耗性を有する摺動部材を提供することを課題とする。本発明者は検討の結果、摺動時に発生する熱を除き、摺動部材の温度上昇を抑制することにより、フッ素樹脂の摩耗も抑制できることを見出した。そして、フッ素樹脂からなる摺動部に密着して熱伝導性の高い放熱体を設けることにより、従来のフッ素樹脂系摺動部材と同等の低摩擦性とともに、摺動部材の温度上昇を抑制して、従来のフッ素樹脂系摺動部材よりさらに向上した耐摩耗性が得られることを見出し、本発明を完成した。本発明は、架橋されたフッ素樹脂からなる表層及び前記表層と密着する放熱体を有し、前記放熱体はフッ素樹脂より高い熱伝導率を有する材質からなることを特徴とする摺動部材請求項1である。このように本発明の摺動部材は、フッ素樹脂からなる表層及び該表層に密着する放熱体を有すること、並びに放熱体はフッ素樹脂の熱伝導率例えばPTFEの場合は0.0005Cal/°Ccm秒より高い熱伝導率を有することを特徴とする。この特徴により、特許文献1のように摺動部材をフッ素樹脂成形品により構成する場合と比べて、摺動時に表層の摺動面に発生した熱を、表層から放熱体に伝導させて放熱させることができるので、部材表面の温度上昇を防ぎ、その結果、耐摩耗性を向上させることができる。近年、摺動部材の耐摩耗性の確認のためには、圧力を加えながら円筒をサンプル上に置いて回転させ摩耗の程度を測定するスラスト摩耗試験リングオンディスク式摩耗評価が行われることも多い。特に、この試験方法において急激な摩耗が生じる圧力Pと回転速度Vの乗数限界PV値により耐摩耗性の評価が行われる場合が多くなっている。本発明の摺動部材は、この限界PV値が非常に高いものであり、優れた耐摩耗性を有するものである。請求項2に記載の発明は、前記放熱体が、0.001Cal/°Ccm秒以上の熱伝導率を有する材料であることを特徴とする請求項1に記載の摺動部材である。本発明の摺動部材を構成する放熱体は、フッ素樹脂の熱伝導率より高い熱伝導率を有する材料からなることを特徴とするが、材料の熱伝導率が高い程、耐摩耗性が向上するので好ましい。そこで、本発明の摺動部材を構成する放熱体の材料としては、0.001Cal/°Ccm秒以上の熱伝導率を有する材料が好ましい。より好ましくは、0.01Cal/°Ccm秒以上の熱伝導率を有する材料であり、さらに好ましくは、0.1Cal/°Ccm秒以上の熱伝導率を有する材料である。放熱体を構成する材料の熱伝導率が低い場合は、摺動時に部材表面に発生した熱が放熱しにくく、部材表面の温度上昇を防ぐことが困難になる。請求項3に記載の発明は、Cal/°Ccm秒で表わしたときの放熱体の熱伝導率の値をX、放熱体の体積/フッ素樹脂からなる表層の体積の値をYとしたとき、XYが、0.005以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の摺動部材である。放熱体は、フッ素樹脂からなる表層よりも体積の大きいものであり、体積が大きい程、放熱体の熱容量が大きくなり、摺動部材の温度上昇を防ぐ効果が大きいので好ましい。具体的には、Cal/°Ccm秒で表わしたときの放熱体の熱伝導率の値をX、放熱体の体積/フッ素樹脂からなる表層の体積の値をYとしたとき、XとYの積XYが0.005以上であることが好ましく、より好ましくは0.05以上であり、さらに好ましくは0.5以上である。放熱体の体積が小さい場合は、放熱体の熱容量が小さくなるので、摺動により発生した熱が放熱しにくく部材表面の温度上昇を防ぐことが困難になる。なお、例えば摺動部材が平板である場合は、フッ素樹脂からなる表層が厚み50μmであり、放熱体が厚み1mmの平板の場合、放熱体の体積/フッ素樹脂からなる表層の体積であるYは1000/50=20となる。請求項4に記載の発明は、前記表層と前記放熱体の間が、碁盤目試験により、10回以上の繰り返しでも99/100以上となる密着力を有することを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の摺動部材である。ここで、碁盤目試験とは、JIS-K-54001998年度版に記載された試験法であり、具体的には、表層に100個の碁盤目状の傷をつけ、その上にテープを貼り付けた後引き剥がす、との試験を繰り返し行い、引き剥がされずに残った碁盤目数をカウントする試験法である。99/100以上とは、100個の碁盤目中の99以上が引き剥がされずに残っていることを意味する。フッ素樹脂からなる表層は、放熱体と密着して設けられている必要がある。前記表層と前記放熱体の間の密着力が低いと、表層と放熱体の間の接触密着性が不十分になりやすく、特に摺動時に空隙等が発生する等の問題が生じやすくなる。接触が不十分になり、特に空隙等が発生すると、表層で発生した熱が放熱体に伝導しにくくなり、部材表面の温度上昇を防ぐことが困難になる。その結果、耐摩耗性が不十分となりやすいので、前記表層と前記放熱体の間は、碁盤目試験により、10回以上の繰り返しで99/100以上となる密着力を有することが好ましい。より好ましくは100回以上の繰り返しで99/100以上となる密着力を有する場合である。優れた密着力は、放熱体上にフッ素樹脂層を形成する方法の選定、フッ素樹脂層へのフィラーの添加、フッ素樹脂層と放熱体の材料の選定等により向上することができる。又、フッ素樹脂層に電離放射線を照射することによっても、フッ素樹脂層と放熱体間の密着力が向上する場合がある。請求項5に記載の発明は、前記放熱体が、金属材料からなることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の摺動部材である。好ましい金属材料としては、鉄熱伝導率:0.18Cal/°Ccm秒、SUS、アルミニウム熱伝導率:0.53Cal/°Ccm秒等を挙げることができる。摺動部材は、摺動時の発熱等により加熱されるので、放熱体を構成する材料としては、耐熱性に優れるものが好ましい。すなわち、放熱体を構成する材料としては、高い熱伝導率を有し、フッ素樹脂層との密着性に優れ、かつ耐熱性に優れる材料が好ましい。このような材料としては、鉄熱伝導率:0.18Cal/°Ccm秒、SUS、アルミニウム熱伝導率:0.53Cal/°Ccm秒等が好ましい材料として挙げることができる。なお、前記の金属材料以外にも、熱伝導率:0.07Cal/°Ccm秒のセラミック煉瓦や他の熱伝導率の高い無機材料等も使用できる。さらに、フッ素樹脂の焼成380°C、数十分に耐え得る耐熱性を有するポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルホン等の耐熱性プラスチックに熱伝導率を向上させるためのフィラーを添加して熱伝導率を高めたものも使用できる。本発明の摺動部材は、前記の放熱体の表面に架橋されたフッ素樹脂の層を設けたものであり、このフッ素樹脂の表層が摺動部となる。フッ素樹脂としては、機械的強度や耐薬品性に優れたPTFE、PFA又はFEPが好ましく、中でも機械的強度や耐薬品性、耐熱性が特に優れたPTFEが好ましい。又、本発明の趣旨を損ねない範囲で、他の成分を重合体に含んでもよい。例えば、PTFEの中には、パーフルオロアルキルビニルエーテル、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルエチレン、あるいはクロロトリフルオロエチレン等の共重合性モノマーに基づく重合単位を微量含有させてもよい。又、2種以上のフッ素樹脂の混合物であってもよい。本発明の摺動部材では、前記フッ素樹脂からなる表層の厚みが、0.1μm以上、100μm以下であるのが好ましい。フッ素樹脂の表層の厚みは0.1μm以上、100μm以下が好ましく、より好ましくは、3~50μmの範囲である。フッ素樹脂層の厚みが薄すぎる場合、特に0.1μm未満の場合は、摺動時にフッ素樹脂の層が破壊されやすいので好ましくない。一方、厚みが100μmを超える場合は、摺動時に部材表面に発生した熱が放熱体に伝導しにくくなり、部材表面の温度上昇を防ぐことが困難になる。本発明の摺動部材において、フッ素樹脂からなる表層が、熱伝導性のフィラーを含むようにしてもよい。フッ素樹脂からなる表層は、低摩擦性等のフッ素樹脂の特性を阻害しない範囲で、フィラーを含んでいてもよい。又、摺動時に摺動部の表面で発生した熱の放熱をより円滑にするためには、フッ素樹脂からなる表層の熱伝導率が高いことが好ましい。そこで、表層を構成するフッ素樹脂に熱伝導性のフィラーを添加して表層の熱伝導率を向上させる方法が好ましく採用される。表層を構成するフッ素樹脂は、電離性放射線の照射により架橋されているものである。架橋がされない場合又は架橋が不十分である場合は、耐摩耗性が低く、又、フッ素樹脂の機械的強度が低下し、摺動部材として使用できない。照射は、通常、1kGyから1500kGy程度の線量で行われる。本発明の摺動部材は、所定の形状を有する放熱体を準備した後、該放熱体表面をフッ素樹脂で被覆してフッ素樹脂層を形成し、その後フッ素樹脂層の表面に電離性放射線を照射してフッ素樹脂を架橋させる方法により製造することができる。本発明の摺動部材の形状は、その用途に応じて種々の形態とすることができ、平板状、凸状、窪み状、円筒状又は円管状であって円筒の外表面に摺動部を有するもの、円管状であってその内部の表面に摺動部を有するもの等種々の形状を挙げることができる。従って、放熱体の形状としても前記の種々の形状を挙げることができる。又、放熱体の形状を、放熱性を向上させるための形状としてもよい。例えば、放熱フィンを有するような形状である。本発明の摺動部材は、フッ素樹脂からなる従来の摺動部材と同様の低い摩擦係数を有するとともに、従来の摺動部材よりもさらに優れた耐摩耗性を有するので、産業用機械や民生用の製品等に使用される無潤滑軸受等、高い耐摩耗性が求められる用途に好適に用いられる。本発明の摺動部材は、低い摩擦係数を有し、耐衝撃性等に優れるとともに、耐摩耗性に優れ、高い限界PV値を有する。次に、本発明を実施するための形態を説明する。なお、本発明はこの形態や実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない限り、他の形態へ変更することができる。図1は、本発明の摺動部材の一例であり、平板状の形状を有するものの断面図である。図中、2はフッ素樹脂層であり、1は放熱体である。図2は、本発明の摺動部材の他の一例であり、凸状の形状を有するものの側面図である。図中の、2はフッ素樹脂層であり、1は放熱体であり、放熱体1の先端部がフッ素樹脂層2で覆われていることを示している。なお、本発明の摺動部材は架橋されたフッ素樹脂層及び放熱体以外にも、本発明の趣旨を阻害しない範囲で他の構成を有していてもよい。例えば、放熱体の表層の反対側に放熱体の補強層を有していてもよい。表層の熱伝導性を向上させるためにフッ素樹脂に添加されるフィラーとしては、アルミナ、シリカ、アルミナ、ボロンナイトライド、グラファイト、炭素繊維、カーボンナノチューブ、金属ケイ素、炭化ケイ素等を挙げることができる。カーボンナノチューブは、炭素結晶グラファイト等からなり、サブミクロンサイズ以下の短軸径繊維径を有するものであって、グラファイトの層を筒状にした形状を持つもの等であって、樹脂等に配合して熱伝導度を向上させるものとして知られたフィラーである。カーボンナノチューブは小さな添加量で熱伝導性を向上させることができ、フィラーの添加による低摩擦性の阻害等の問題が小さいので、好ましく用いられる。これらのフィラーは2種以上を併用して添加してもよい。次に、本発明の摺動部材の製造の工程を述べる。先ず、所定の形状を有する放熱体が形成され、その表面、すなわち摺動部となる部分にフッ素樹脂を被覆してフッ素樹脂層を形成する。フッ素樹脂の被覆を施す方法としては、フッ素樹脂のフィルムを被せる方法、粉体塗装する方法、例えばフッ素樹脂粉末を静電塗装する方法やフッ素樹脂粉末をスプレーする方法、又、フッ素樹脂ディスパージョンフッ素樹脂の粉体を分散媒中に均一に分散した液体を塗布して分散媒を乾燥して除去する方法、フッ素樹脂を共析めっきする方法等を挙げることができる。中でも、フッ素樹脂ディスパージョンを塗布する方法は、均一な厚みのフッ素樹脂層を容易に形成できる点で好ましい方法である。溶剤に可溶なフッ素樹脂の場合は、フッ素樹脂溶液を塗布して溶剤を乾燥して除去する方法も採用できるが、PTFE等の溶剤に不溶な樹脂の場合は適用できない。粉体塗装、静電塗装、フッ素樹脂ディスパージョンの塗布等によりフッ素樹脂の塗布膜が形成された後、フッ素樹脂の融点以上に加熱する焼成が行われ、フッ素樹脂粉末間が融着し、フッ素樹脂層が形成される。焼成は、好ましくは350~400°Cの温度範囲行われる。乾燥工程を特に設けず、焼成の工程で分散媒等の除去を行うことも可能である。続いて、このようにして形成されたフッ素樹脂層の表面に、電離性放射線を照射してフッ素樹脂の架橋が行われる。フッ素樹脂と放熱体の材料の組合せとして適当なものを選定すると、この架橋の際にフッ素樹脂層と放熱体間の密着性も向上する。架橋を施す際には、無酸素雰囲気下、具体的には酸素濃度100ppm以下、好ましくは5ppm以下の雰囲気に置き、フッ素樹脂の結晶融点~400°C程度の温度範囲、好ましくは結晶融点より0~30°C高い温度範囲に保ちながら、フッ素樹脂膜の表面に電離性放射線を照射する。照射線量の範囲は、通常1kGy~1500kGy、好ましくは100kGy~1000kGyである。このとき上記の焼成と電離放射線照射を同時に実施してもよい。雰囲気の温度が低すぎるとフッ素樹脂の架橋反応は起こりにくく、雰囲気温度が高すぎる場合、特に400°Cを越えるとフッ素樹脂の熱分解が促進されて材料特性が低下するため好ましくない。また、照射線量が1kGy未満であると架橋反応が不十分で特性の向上が期待できず、1500kGyを越えるとフッ素樹脂の分解が生じやすくなり好ましくない。フッ素樹脂の架橋に用いられる電離性放射線としては、電子線、高エネルギーイオン線等の荷電粒子線、ガンマ線、X線等の高エネルギー電磁波、中性子線等が挙げられるが、電子線発生装置は比較的安価で又大出力の電子線が得られるとともに架橋度の制御が容易であるので、電子線が好ましく用いられる。実施例1厚さ1.7mmのアルミ板JIS規定の材料種:3003上に、フッ素樹脂ディスパージョンダイキン社製:D10-FEを塗布し乾燥後、380°C×10分で焼成して、厚さ15μmのフッ素樹脂膜がコートされたアルミ板を得る。その後、窒素雰囲気下酸素濃度:5PPM、330°Cに加温し、日新電気社製照射装置サガトロン:加速電圧1.13MeVで300kGyの照射を行い、試験用サンプルを作製した。実施例2厚さ1.7mmのアルミ板の代わりに厚さ2.0mmのSUS板JIS規定の材料種:SUS430を用いた以外は、実施例1と同じ条件で試験用サンプルを作製した。実施例3厚さ1.7mmのアルミ板の代わりに厚さ5.0mmのセラミック板INAX製市販タイルを用いた以外は、実施例1と同じ条件で試験用サンプルを作製した。比較例1放熱板アルミ板を使用せずに、実施例1と同様のフッ素樹脂ディスパージョンを用い、焼成等の条件は同様にしてフッ素板となるサンプルを作製した比較例2実施例2と同じ条件でサンプルを製作した後、360°C×20分間アニールを行い、接着力を低下させた試験用サンプルを作製した。[耐摩耗性測定]スラスト摩耗試験リングオンディスク式摩耗評価により、フッ素樹脂コーティングの耐摩耗性を評価した。具体的には、図3に示すように、試験サンプル上に金属の円筒相手軸を載せ、所定の加重面圧:Pを加えた状態で、試験サンプルを所定の速度回転速度:Vで回転させ、試験サンプルの摩耗状態を測定する。実施例1~4、比較例1、2では、相手軸として、外径/内径=11.5/7.4のS45C円筒を用い、ドライグリースレスの潤滑条件で摩耗を測定し、面圧P及び回転速度Vを変化させて、限界PV値急激な摩耗が発生するPV値を求めた。そして、限界PV値が、1500MPam/分以上の場合を○、1500MPam/分未満の場合を×として、表1に示した。[密着性測定]碁盤目試験により、フッ素樹脂コーティングの耐剥離性を測定した。具体的には、サンプルのフッ素樹脂層に100個の碁盤目状の傷をつけ、その上にテープを貼り付けた後引き剥がす試験を繰り返し行い、引き剥がされずに残った碁盤目数をカウントした。10回の繰り返し試験で、100個中の2個以上の碁盤目が引き剥がされた場合を×、引き剥がされた碁盤目が100個中の1個以下の場合を○として、表1に示した。表1の結果より、放熱体を設けずフッ素樹脂のみで摺動部材を形成した比較例1及びフッ素樹脂層と放熱体が密着していない比較例2では、耐摩耗性に劣り、限界PV値が低いこと、一方本発明例である実施例1~4では、高い限界PV値が得られ耐摩耗性に優れることが示されている。実施例5厚さ5mmのポリエーテルエーテルケトン板以下PEEK板と表わす。と厚さ1.7mmのアルミ板3003、以下AL板と表わす。上に、PTFEディスパージョンダイキン社製:EK-3700を塗布した後、350°C×10分で焼成し、厚さ15μmのPTFE膜を形成した。そのサンプルを、窒素雰囲気下酸素濃度5PPMで温度330°Cに加熱、日新電機社製照射装置サガトロン加速電圧1.13MeVで300kGyの電子線照射を行い、厚さ15μmの架橋PTFE膜を形成し、放熱板PEEK板又はAL板及びそれに密着する表層架橋PTFE膜を有する試験用サンプルを作製した。試験用サンプルは、PEEK板について3枚、AL板について3枚作製し、それぞれ、PEEK1、PEEK2、PEEK3、AL1、AL2、AL3とする。さらに厚さ1mmの市販のPTFEシートを、窒素雰囲気下酸素濃度5PPMで温度330°Cに加熱、日新電機社製照射装置サガトロン:加速電圧1.13MeVで300kGyの電子線照射を行い、試験用サンプルを得た。この試験用サンプルを、以下PTFEシートと表わす。[スラスト摩耗試験による温度上昇の測定]図3に示すように、試験用サンプルPEEK1、PEEK2、PEEK3、AL1、AL2、AL3又はPTFEシート上に、内径/外径=11.6/7.6の炭素鋼S45C製円筒相手軸を載せ、装置上部より、規定の荷重5kgfをかけながら、サンプルを1800rpmで10分間回転させ、円筒に取り付けられた熱電対サンプルとの接触面から3mm上部に設置により温度上昇を測定した。架橋フッ素膜に破壊等の問題が生じなかった場合は、サンプルを十分冷却した後、同一サンプルにて、荷重を表2に示すように上げて同じ試験を繰り返し、架橋PTFE膜又はPTFEシートが破壊されるか、荷重が評価装置限界95kgfとなるまで実施した。その結果を表2に示す。架橋PTFE膜が破壊された場合は、その時の温度を記録図4は、表2に示された結果、すなわち実施例5で行ったスラスト摩耗試験における荷重と温度上昇との関係を表わすグラフである。縦軸が温度上昇終了時温度-開始温度、横軸が荷重を示す。表2、図4より明らかなように、放熱板が熱伝導率の低いPEEK熱伝導率:0.0006Cal/°Ccm秒からなるサンプルPEEK1~3、及び架橋されたフッ素樹脂熱伝導率:0.0005Cal/°Ccm秒のシートPTFEシートの場合は、荷重の増加により温度上昇も急激に増大する。そして、20~60kgfの荷重で、10分間の温度上昇が140~165°CとなりPTFE膜又はPTFEシートが破壊した。一方、放熱板が熱伝導率の良いAL熱伝導率が0.53Cal/°Ccm秒からなるサンプルAL1~3の場合は、荷重の増加による温度上昇の増大も小さく、荷重が装置限界95kgfに達しても、温度上昇は100°C程度に抑えられ、PTFE膜の破壊も生じなかった。