"ポリテトラフルオロエチレンブロック又はポリテトラフルオロエチレン変性体ブロックの減圧下加熱融着処理体或いは減圧融着後加圧加熱融着処理体を切削して得たことを特徴とする医療用栓体表面被覆用スカイブドフィルム。フィルムの長手方向である縦方向の引張り伸び率が500以上である事を特徴とする請求項1に記載の医療用栓体表面被覆用スカイブドフィルム。請求項1又は2に記載のスカイブドフィルムが少なくともエラストマー製栓本体の表面の摺動部分又は接液部分に積層されてなることを特徴とする医療用栓体。栓体が、シリンジ用ガスケット、シリンジ用中間ガスケット、シリンジ用トップキャップ又はバイアル用ラミネート栓体であることを特徴とする請求項3に記載の医療用栓体。薬液を充填したシリンジバレルを請求項4に記載のシリンジ用ガスケット及びシリンジ用トップキャップで密封してなることを特徴とするプレフィルドシリンジ。ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して加圧成形して内部に連続気泡を有する加圧成形体を得、次いで、加圧成形で得た加圧成形体を減圧下で加熱融着処理し、加熱融着処理で得た加熱融着処理体を切削してフィルムを得ることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して加圧成形して内部に連続気泡を有する加圧成形体を得、次いで、前記加圧成形体を減圧下で1次加熱融着処理して加圧成形体の連通孔の出口を閉塞し、内部に独立気泡だけが残留した状態の1次加熱融着処理体を得、該1次加熱融着処理体を加圧下で2次加熱融着処理して独立気泡を消滅させた2次加熱融着処理体を得、該2次加熱融着処理体を切削してフィルムを得ることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して減圧下で加圧成形して加圧成形体を得る事を特徴とする請求項6又は7に記載の医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。請求項6~8のいずれかに記載の減圧する際の圧力範囲は0.013~133Paであることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。請求項6~8いずれかに記載の加熱融着処理温度が320~400°Cであることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。請求項7に記載の2次加熱融着処理時の加圧圧力の範囲は、0.2Ma以上であることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。請求項6~11のいずれかに記載の加熱融着処理体の形状は直方体、立方体、円柱状又はシリンダ状であることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。請求項6~12のいずれかに記載の加熱融着処理体の切削により製造されるフィルムの厚さは20~150μmの範囲であることを特徴とする医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法。しかしながら、上記従来のPTFEフィルムの製造方法では、効率的且つ経済的に被覆フィルムに好適なPTFEフィルムを製造するのが困難であると云う問題が有った。即ち、ブロック状のPTFE加圧成形体を切削して得られるスカイブドフィルムは、比較的安価なコストで効率よくPTFEフィルムを量産できるものの、PTFE粉体を加圧成形してできた加圧成形体はポーラスな凝集塊の集合体であって、凝集塊を構成するPTFE粉体間や隣接する凝集塊の接触界面の横を縫うようにして互いに連通した隙間連続気泡が加圧成形体全体を網の目のように通っており、このような連続気泡によるポーラスな加圧成形体を常圧下で加熱融着処理させた場合、そのブロック状のPTFE加熱融着処理体は表面側から温度が上がり、表面側の前記凝集塊の接触界面が先に融着を開始し、且つ融着面積を広げ、遂には表面部分全面が融着して前記連続気泡の出口が閉塞状態となってその内側に気体が閉じ込められた状態となる。この点は凝集塊においても同じで、凝集塊の表面側が内部に比べて先に融着を開始し、同様に内部に周囲ガスが閉じ込められた状態となる。その結果、その後、如何に加熱融着処理温度や時間を高く或いは長くしても閉じ込められた気体が加熱融着処理体中に溶け込まず、独立気泡となって残留することになり、そのためこのような加熱融着処理体を切削して得るスカイブドフィルムには無数の微細なピンホールや融着不良部が存在することになる。このため、このようなスカイブドフィルムを水蒸気非透過性の被覆フィルムとするためには、上述した前者の方法のように、少なくとも2枚以上のスカイブドフィルムを積層一体化させて微細なピンホールや融着不良部の位置が互いにずれるようにしなければならない。しかしながら、係る方法は、単にスカイビング加工のみでPTFEフィルムを製造する場合に比べ、フィルムの積層→加熱圧着→再加熱融着処理と云った全く新たな工程が追加されるので、工程管理や品質管理が非常に煩雑になると云う問題が有った。また、ポーラスなスカイブドフィルムを複数枚張り合わせて微細なピンホールや融着不良部の連続性を遮断したとしても、表面に位置するスカイブドフィルムには反対側の面まで貫通はしないものの無数のピンホールが残留しており、これを栓体本体の摺動表面や接液表面に張り合せるために栓体本体となる樹脂を射出成形した場合、スカイブドフィルムに加わる衝撃的な伸びによって、前記無数のピンホールに内のいずれかが起点となって破れることがあり、成形歩留まりを低下させるという問題があった。一方、後者の方法では、1回の塗布で得られるPTFEフィルムの厚みは非常に薄く、被覆フィルムとして特に好適な20μm~150μm程度の厚みの物を得るためには、PTFE懸濁液の塗布→乾燥→加熱融着処理と云った一連の工程を繰り返し行ってフィルムの厚みを徐々に厚くして行かなければ均一な厚みのフィルムを得ることができない。このため、生産効率が非常に悪く、経済的に被覆フィルムとして好適なPTFEキャストフィルムを製造するのが困難であると云う問題が有った。加えて、PTFE懸濁液の塗布であるから、懸濁液の乾燥に連れて乾燥膜に無数のピンホールが発生し、これを加熱融着処理しても残留する。そして塗り重ね、乾燥及び加熱融着処理によって上層に膜を積み重ねて行くが、各膜に発生するピンホールは異なる位置に出来て連通せず、結果として前述同様の非通水性、バリア性に優れたPTFEキャストフィルムとなるのであるが、表裏両層の膜にはピンホールが現れており、前述同様これが起点となって射出時の破れを引き起こす。それ故に、本発明の主たる課題は、前記問題点である摺動性や接液面のバリア性、射出成形時の高い耐破れ性を単相で実現できるPTFEスカイブドフィルムを提供すること及び該フィルムの製造方法を提供することにあり、従たる目的としてはこのような方法で製造されたPTFEフィルムを用いて効率的且つ経済的に製造された医療用栓体並びにプレフィルドシリンジを提供することにある。請求項1は、ポリテトラフルオロエチレンブロック又はポリテトラフルオロエチレン変性体ブロックの減圧下加熱融着処理体或いは減圧融着後加圧加熱融着処理体を切削して得たフィルムである事を特徴とするものであり、更に請求項2では、その長手方向である縦方向の引張り伸び率が500以上である事を特徴とするものである。従来例のスカイブドフィルムは、既述のように多数のピンホールや融着不良部が存在し、水蒸気非透過性が医療用として要求される水準より遥かに低かったため、医療用栓体表面被覆用として使用することが到底できなかったが、後述するように減圧下加熱融着処理または減圧融着後加圧加熱融着処理を行った処理体を切削して得たフィルムには微細ピンホールや融着不良部が全く存在せず、医療用栓体表面被覆用として要求される水蒸気非透過性測定は水蒸気透過量を計測を満足するため、医療用栓体表面被覆用として始めて使用出来るようになった。しかも、その長手方向である縦方向の引張り伸び率が500以上である場合には栓体本体用のエラストマーを射出成形工程で被覆した場合の衝撃的伸びを克服して破れることがないのでキャストフイルムや従来のスカイブドフィルムでは達成できなかった高い歩留まりを射出成形において実現する。なお、スカイブドフィルムは巻き癖を除去するためにテンションを掛けつつローラを通すため、長手方向に引き伸ばされ、長手方向の伸びは幅方向より悪くなる。従って、伸びは長手方向である縦方向をとることになる。そして、請求項3に示す医療用栓体、例えば請求項4に示すようなシリンジ用ガスケット、シリンジ用中間ガスケット、シリンジ用トップキャップ又はバイアル用ラミネート栓体或いは請求項5に示すプレフィルドシリンジでは、請求項1又は2に記載のスカイブドフィルムがエラストマー製栓本体の表面、少なくともその摺動面又は接液面に積層されているので、摺動性やバリア性、水蒸気非透過性を発揮してピストンのスムーズな動きや接液部分での本体側のエラストマーからの阻害物の薬液側への溶出遮断、充填薬液からの水分放散の遮断を実現できる。請求項6の医療用栓体表面被覆用ポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法第1法は、ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して加圧成形して内部に連続気泡を有する加圧成形体を得、次いで、加圧成形で得た加圧成形体を減圧下で加熱融着処理し、加熱融着処理で得た加熱融着処理体を切削してフィルムを得ることを特徴とする。ここで加圧成形で得た加圧成形体を減圧下で加熱融着処理するとは、後に詳述するが、融着処理のために加圧成形体を加熱する前に周囲圧力が減圧状態に達している或いはほぼ達していることを意味する。そしてこの減圧状態は、少なくとも加圧成形体の表面全面が実用上ピンホールのない状態全体に皮が張った状態に焼き上がるまでを維持される。表面が実用上ピンホールのない状態まで焼き上がるまで減圧状態を維持しておけば、その後、周囲の圧を常圧に戻しても加熱溶融中の加圧成形体の内部に外気が入ることはなく、芯までピンホールのない状態に焼き上がる。勿論、加熱融着完了まで或いは冷却完了まで減圧を続けてもよい。次に、融着処理について説明する。PTFE粉体を成形型に充填して加圧成形して加圧成形体を形成するが、この加圧成形体は、微粉の集合体である凝集塊が集合して所定形状のブロックを形成したものである。凝集塊は課題の項で述べたように微粉同士が接触して形成されており、その凝集塊の内部には微細な連通孔が網の目のように張り巡らされているポーラスものであり、更にこの凝集塊の集合体である加圧成形体も凝集塊同士の接触界面の周囲で接触仕切れなかった部分が互いに連通した粗い隙間連続気泡を形成しており、この粗い連続気泡が前記同様加圧成形体の内部全体に網の目のように通っている。従って、2重にポーラスなものである。そして、所定圧までの減圧を融着処理の加熱開始までに行うことにより、凝集塊間に残る前述の粗い隙間は勿論、凝集塊内に残る微細な連続気泡からも圧縮成形時に該連続気泡に入り込んでいた気体が外部に引き出され脱気、内部が周囲環境と同じ或いはほぼ同じ減圧状態になる。この状態で融着処理のための加熱を開始すると、その熱によって加圧成形体の表面側から内部に向かって隣接凝集塊同士の接触界面が軟化して融着が次第に進行して行く。同時に、加圧成形体の表面部分に存在する凝集塊も同様にその表面側から軟化融着が次第に進行して行く。その結果、加圧成形体の表面側が凝集塊でも内部に先立ってその軟化融着が進行し、内部には出口が閉塞されて連続気泡から独立気泡に変化した気泡が取り残されることになる。そして加熱融着の進行即ち、昇温や融着温度の維持に伴って接触界面における表面張力の減少により次第に融着面積が拡大して該独立気泡を減少させて行くが、その時に該独立気泡内が減圧されているため内部に気体が殆んど存在せず、従って融着面積の拡大を阻止する抵抗が存在せず、該独立気泡を最小限まで減少させることが出来て粉体加熱融着処理に付き物の微細なピンホールや融着不良部の発生が大幅に抑制される。このような融着は凝集塊内でも同様に起こっており、加熱融着処理体全体で実質的に完全な融着がなされる。そして芯まで融着がなされた時点で融着処理は終了し冷却に移る。係る加熱融着処理方法で得た加熱融着処理体を切削してフィルムを作製すると、微細なピンホールや融着不良部が極めて少なく、実質的に水蒸気非透過性で被覆フィルムとして好適なPTFEフィルムを得ることができる。請求項7は請求項6の更なる改良第2法で、ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填し、加圧成形して内部に連続気泡を有する加圧成形体を得、次いで、前記加圧成形体を減圧下で1次加熱融着処理して加圧成形体の連通孔の出口を閉塞し、内部に独立気泡だけが残留した状態の1次加熱融着処理体を得、該1次加熱融着処理体を加圧下で2次加熱融着処理して独立気泡を消滅させた2次加熱融着処理体を得、該2次加熱融着処理体を切削してフィルムを得ることを特徴とする。この場合も1次加熱融着処理はほぼ所定圧まで減圧された状態で開始される。そして、1次加熱融着処理して加圧成形体表面部分の凝集塊内の微細連通孔や凝集塊間の粗大連通孔の口が閉じ、内部が減圧状態にある独立気泡だけが残留した状態の1次加熱融着処理体を加圧下で2次加熱融着処理するのであるが、1次加熱融着処理体の表面全面が皮に覆われた状態となっているので、圧は1次加熱融着処理体の表面全面に掛かり、その全体が中心に向かって加圧され、この加圧力によって次第に前記独立気泡が抵抗なく消滅して行く。第1法では加圧がないので、融着時の接触界面の表面張力の減少だけで融着が進むため、独立気泡が次第に縮小して極く微細ピンホールになったとき、表面張力の減少だけで微細ピンホールの解消までは困難であるが、加圧によって物理的に微細ピンホールを圧壊することになるので、第1法にて製造した加熱融着処理体より遥かに稠密な2次加熱融着処理体が得られ、係る方法で得た2次加熱融着処理体を切削してフィルムを作製すると、微細なピンホールや融着不良部が更に少なく請求項6に記載した発明で形成されたフィルムより水蒸気非透過性で被覆フィルムとして好適なPTFEフィルムを得ることができる。なお、1次加熱融着処理から2次加熱融着処理への移行は、同じ加熱融着処理炉を使用して連続的に行ってもよいし、別の加熱融着処理炉を使ってバッチ式に行ってもよい。使用されるPTFEの粉体原料とは、PTFE単体の粉体であり、PTFE変性体とは、用途に合わせてPTFEを変性したもので、本発明では後述するように伸びが重要なファクターとなるので、伸びを重視した変性体、例えば、PTFE100重量部に対してパーフルオロアルキル鎖中に1~4個の炭素元素を有するアルキルビニルエーテルを0.01~1重量部を共重合させたテトラフルオロエチレンのポリマがその1例として挙げられる。ここで、加熱融着処理又は1次加熱融着処理時に減圧する際の圧力範囲は0.013~133Paの範囲内であるのが好ましい。加熱融着処理時の圧力減圧が133Paよりも大きい場合には、PTFE凝集塊内の微細ピンホールは勿論、隣接PTFE凝集塊間の隙間内に入り込んでいた気体の脱気が不十分であって加熱融着処理時に該気体が内部に閉じ込められることになり、微細なピンホールや融着不良部が残留することになる。逆に、0.013Paよりも小さい場合には、隣接PTFE凝集塊間の隙間内は勿論、PTFE凝集塊内の微細ピンホールにも気体が残留しないものの真空発生のために大掛かりな装置が必要となり、効率的且つ経済的に加熱融着処理体又は1次加熱融着処理体を得ることができなくなるからである。要するに加熱融着処理体又は1次加熱融着処理体に微細なピンホールや融着不良部が残留しない程度の減圧が選定されることになる。請求項8は、請求項6、7においてポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して減圧下で加圧成形して加圧成形体を得るもので、これにより常圧加圧成形より更に稠密な加圧成形体を得ることが出来る。そして上記のポリテトラフルオロエチレンフィルムの製造方法における加熱融着処理温度又は1、2次加熱融着処理温度は320~400°Cとすることが好ましい。PTFEの融点は凡そ327°Cこれ以上の温度ではゲル状態となって機械的性質は急激に変化する温度であることから、加熱融着処理時の温度が320°C未満の場合には加熱融着処理により多くの時間が掛かるようになり、逆に、PTFEの分解開始温度は390°C位であるから、加熱融着処理時の温度が400°Cを超える場合には、分解が始まって気泡が融着体内部に発生することになる。なお、より好ましくはPTFEの融点から考えて、融着が進みやすい350~370°Cであり、この温度範囲内であればたとえ融点を越して加熱しても形は崩れず、常温に戻せばそのままの形で劣化は認めらない。2次加熱融着処理時の加圧圧力は0.2MPa以上である。通常、加熱融着処理温度が低いと加圧圧力を高くし、加熱融着処理温度が高いと加圧圧力を低くする。勿論、両者を高くすればより迅速に加熱融着処理が行われる。0.2MPaより低い場合は、第1法と変わらなくなる。加圧力を高めるほど引張り伸び率や水蒸気透過量は改善されるが、5MPaより大とした場合は、加圧式加熱炉の耐圧構造にコストが掛かるようになり、経済的ではない。従って、実用上は5MPaが上限である。また、加熱融着処理体又は2次加熱融着処理体の形状は特定されないが、直方体又は立方体或いは円柱状又はシリンダ状であることが好ましい。特にシリンダ状の場合、表面側と内面側から同時に融着が進み、芯まで早く且つ完全な融着が進むことになる。また、直方体又は立方体の場合、カンナ掛け方式で必要とされる寸法のフィルムが得られるし、円柱状又はシリンダ状の場合は中心に心棒を通し、心棒を中心に加熱融着処理体又は2次加熱融着処理体を周方向に回転させつつ切削することで、長尺のPTFEフィルムを効率的且つ経済的に製造することができるようになる。そして、加熱融着処理体又は2次加熱融着処理体を切削して得るフィルムの厚さが20~150μmの範囲であることが好ましい。肉厚が大であるものは深絞り用となる。ここで、エラストマーとは、ゴム状の弾性力を有する材料の総称であり、加硫ゴムや熱硬化性樹脂系エラストマーなどのように、熱を加えても軟化することが無く、比較的耐熱性が高い、一般にゴムと称される熱硬化性エラストマーと、熱を加えると軟化して流動性を示し、冷却すればゴム状弾性体に戻る性質を持ち、射出成形によって迅速に成型加工を行なえる熱可塑性エラストマーの両方を含むものである。薬液容器としては、シリンジ、バイアルなどが挙げられる。また、医療用栓体としては、具体的にシリンジ用ガスケット、シリンジ用中間ガスケット、シリンジ用トップキャップ及びバイアル用ラミネート栓体などを挙げることができる請求項4。本発明における請求項5に記載の発明は、薬液7を充填したシリンジバレル4を上記請求項4にて例示したシリンジ用ガスケット1及びシリンジ用トップキャップ6で密封してなることを特徴とするプレフィルドシリンジである。本発明によれば、新規なスカイブド法を開発しこれを採用することで、従来、医療用栓体の被覆フィルムとして適用できないとされていたスカイブドフィルムを適用することが出来るようになった。その結果、このような方法で製造されたPTFEフィルムを用いることによって効率的且つ経済的にシリンジ用ガスケットなどの医療用栓体並びにプレフィルドシリンジを提供することができた。以下、本発明が適用された例えばプレフィルドシリンジ本発明のPTFEスカイブドフィルムが適用されるものは勿論のことであるが、プレフィルドシリンジに限定されるものではない。及びこれに使用されるPTFEスカイブドフィルムについて、図面を用いて説明する。図1は、本発明の医療用栓体であるシリンジ用ガスケット1及びシリンジ用トップキャップ6が適用されたプレフィルドシリンジAの一例を示した断面図である。この図が示すように、本発明のプレフィルドシリンジAは、大略、シリンジ用ガスケット1と、シリンジバレル4と、ピストンロッド5と、シリンジ用トップキャップ6とで構成されている。又、同図中の符号7は、シリンジバレル4内に充填された薬液である。ガスケット1は、図1の拡大図に示すように、ガスケット本体2と、ガスケット本体2におけるシリンジバレル4の内面との摺動面及び接液面全体を覆うように積層されたポリテトラフルオロエチレンフィルムからなる被覆用スカイブドフィルム3とで構成されている。ガスケット本体2は、エラストマーで形成され、中央部分の径がその両側の径より若干細径となった略円柱状の部材であり、その底面には、ピストンロッド5を接続するための雌ネジ部8が設けられている。このガスケット本体2を構成するエラストマーとは、上述したように加硫ゴムや熱硬化性樹脂系エラストマーなどの熱硬化性エラストマーと、熱可塑性エラストマーのいずれをも含むものである。ここで、加硫ゴムとしては、ブチルゴム、SBR、EPR、EPDM、NBR、NR、IR、CR、IIR、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴムなどを例示することができ、熱硬化性樹脂系エラストマーとしては、フッ素ゴム、シリコーンゴムなどを例示することができる。一方、熱可塑性エラストマーとしては、SBS、SEBS、EP、PA、ポリウレタンなどを例示することができる。被覆フィルム3は、本発明に係るスカイブド法によるPTFEフィルムで構成されており、フィルム全体において加圧成形体の時点で見られたポーラスな凝集塊そのものは勿論、凝集塊間の隙間の残滓である微細ピンホールや凝集塊に含まれていた微細ピンホールなどは殆ど存在しない表1や図3の水蒸気透過試験結果を参照。また、前述のようにフィルムの長手方向縦方向と幅方向横方向で引張り伸び率の違いはあるものの、引張り伸び率が弱い方であるフィルムの長手方向においてもガスケット本体2の後述する射出時の衝撃的伸びに十分耐え得るだけの耐衝撃伸び性表1の伸び試験結果を参照を具備しており、射出時のフィルムの破れは殆ど認められない。また、本発明に係るスカイブド法によるPTFEフィルムの表面には切削時の非常に浅い無数の平行な刃物傷がフィルムの長手方向に形成されているものの、無数の平行な非常に浅い刃物傷が、引張り伸び率の弱いフィルムの長手方向に伸びているので、射出成形時に刃物傷が破れの起点ならず、しかもキャストフィルムで不可避な破れの起点となるような表面のピット穴がない。このようなスカイブドフィルムがガスケット本体2におけるシリンジバレル4の内面との摺動面及び接液面である先端面全体を覆うように積層され、ガスケット本体2の摺動面に高い摺動性と、ガスケット本体2からの水溶性不純物の薬液中への移行を阻止するバリア性や充填薬液からの水分の蒸発を防止する水蒸気非透過性を付与するものである。この被覆フィルム3を構成するPTFEフィルムの厚みは、ガスケット本体2への積層前において20μm以上で且つ150μm以下の範囲内であるのが好ましい。膜厚はラミネートされる材の形状、特に、深絞り量に合わせて選定される。深い方が厚いものを使用することになる。シリンジバレル4は小型でその内径が小径のもの例えば、内径が4.65mmから造影用の大型大径のもの例えば、内径が50mmまであり、ガスケット1自体もそれに合わせてその直径が小径のものから大径のものまで各種存在するので、形状や絞り深さに合わせて使用される被覆フィルム3の膜厚が選定されることになる。そして、ガスケット本体2への被覆フィルム3の積層は、ガスケット形状が掘り込まれた雌型の上に該被覆フィルム3を張り、前記被覆フィルム3を雌型のガスケット形成用凹穴に押し込むようにピストンロッド螺着用の雄ネジ部9が突設された雄型をセットし、押し込まれた被覆フィルム3と雄ネジ部9との間にガスケット本体2となるエラストマーを高圧射出して高速で充填する射出成形によって行われる図4参照。このような射出成形では、エラストマーの高圧射出によって被覆フィルム3がフィルムの縦方向及び横方向に急速に引き伸ばされることになり、伸びが低いと破れるため、大量生産においては伸びが非常に重要なファクターとなる。厚肉フィルムは大きな伸びを可能とするため、深絞り用に用いられる。これと同時に、既述のように高圧射出に耐えるために、被覆フィルム3の伸びを改善することも重要であり、そのためにPTFEフィルムに代えて、PTFE変性体例えば、PTFE100重量部に対してパーフルオロアルキル鎖中に1~4個の炭素元素を有するアルキルビニルエーテルの0.01~1重量部を共重合させたテトラフルオロエチレンのポリマを粉体原料に使用し、変性PTFEフィルムを製作してこれを用いればより好ましい。これらフィルム特に、変性PTFEフィルムの伸びは弱い縦方向前述のようにスカイブドフィルムは切削によるフィルム化された後、フィルムの波打ちを解消するために長手方向に張力を掛けつつ多段ロール間を通過させるため、フィルムの長手方向に延伸するため、引張り強度は幅方向に比べて高くなるものの、伸びは幅方向に比べて低下する。において少なくとも500以上の引張り伸び率を示すものが好適である。なお、射出成形時にフィルム破れを引き起こしやすい表1で示す試料非比1比較例:非変性体を用い、減圧なし且つ過圧なしの大気圧融着処理フィルムの縦方向の引張り伸び率は450である。縦方向の伸び率が500以下の場合、ガスケット1の射出成形時の延伸時に該ガスケット1の形状によってはPTFEフィルムが破れてしまう虞がある。なお、伸びの上限は限定しないが、伸びが大きい場合にはガスケット本体2の弾力性も阻害しないものの過大な時は柔らかすぎて摺動性を損なうばかりかガスケット1の保形性も低下させる。この見地からして好ましくは伸びの上限は650或いは700が実用的である。このように射出によりガスケット本体2に積層されたPTFEフィルムや変性PTFEフィルムの厚みは10μm~20μmになる。そして、切削によって発生した微細凹凸線状の刃物傷は前述の射出成形時の大幅な伸びによって消滅するほどに著しく緩和される。なお、被覆フィルム3のガスケット本体2への接着面には接着性を高めるため後述するような接着性改善処理が施される。ここで述べる被覆フィルム3を構成するPTFEスカイブドフィルムの製造方法は、従来のスカイビング法を改良したものである。即ち、まず始めに、ポリテトラフルオロエチレンまたはその変性体の粉体原料を金型に充填し、室温下、圧力10~50MPaの条件で圧縮プレスして円柱状或いはシリンダ状に成形する。なお、圧縮プレスする際の圧力をこのような範囲に限定する理由は、同圧力が10MPa未満の場合には、得られる加圧成形体の機械的強度が弱く、次工程への搬送などの取扱いが困難になるのに加え、加圧成形体の内部に多くの空気が残り、最終的にフィルムへと加工した際、得られるフィルムに微細なピンホールや融着不良部が多発するようになるからである。また、同圧力が50MPaより大きい場合には、加圧成形体の機械的強度は改善されるが、得られるフィルムの微細なピンホールや融着不良部の問題は依然として残り、加圧のために大掛かりな装置の割にはフィルムの性質の改善が見られない。ここで加圧圧縮と共に減圧すればより加圧成形体のより稠密化が図られる。前記減圧は加圧圧縮成形後にしてもよい。次工程の融着処理まで連続して減圧状態を保持できる場合は、前記の減圧状態を維持した状態で融着処理に移行すれば融着処理時に再度減圧する必要がなく、便利である。この点は第2法でも同様である。減圧度合いは次工程に合わせる意味で0.013~133Paにするのが好ましい。また、加圧成形体の形状は特に限定されるものではないが、加熱融着処理体からのフィルム成形法や加熱融着処理条件によって最適の形状が選ばれ、例えば、円柱状或いはシリンダ状、又は直方体や立方体に形成される。この加圧成形体は単に加圧圧縮に成形されただけのものであるから、PTFE粉体原料や変性PTFE粉体原料の凝集塊の集合体で、凝集塊内部の粉体同士の間、更には凝集塊同士の接触界面では密着しているものの隣接する粉体同士や凝集塊同士の間には大小無数の隙間が存在し、これらが互いに連通して全体にわたって微細な連通孔が張り巡らされているポーラスなものである。減圧状態に置き且つこの状態を維持しない場合にはこの連通孔には周囲環境の気体通常は空気が充満している。次に、大気圧内で成形された加圧成形体を加熱炉に投入し、前記加熱炉内を0.013~133Paの真空度に減圧にして炉内に収納された加圧成形体内も同じ真空度にし、前記隙間連通孔から気体を排除する。常用される真空度は0.13Pa~13.3Paの範囲である。そしてこの減圧状態を維持しながら、加圧成形体の大きさや形状により異なるが、前述のように通常320~400°Cより好ましくは350~370°Cで数時間~十数時間加熱融着処理した後、冷却して加熱融着処理体を得る。そして、加熱融着処理中の加圧成形体は表面側から昇温し中心部へと熱が伝わっていくため、ポーラスな加圧成形体は加熱融着処理の初期において表面側からPTFE凝集塊そのもの及び凝集塊同士の接触界面の融着が進み、前記隙間が次第になくなる。一方、凝集塊自体及びこれらの集合体である加圧成形体の内部では昇温が遅れるため接触界面の融着が遅れ、隙間が内部に閉じ込められる。換言すれば、連続気泡の出口が閉塞されて独立気泡となる。しかしながらこの隙間独立気泡内には気体が殆ど存在しないため接触界面の融着は妨げられず、最終的には加圧成形体の芯まで隙間独立気泡の消失が実現する。そして、十分な加熱融着処理時間を確保することで接触界面の完全な融着が進み、融着不良による融着不良部の解消も実現する。従って、本発明の目的である微細なピンホールのないPTFEフィルムの製造という目的からして、加熱融着処理時間や加熱温度の目安は加熱融着処理体内部に微細な微細なピンホールや融着不良部がなくなるまでの時間ということになる。ここで、加熱融着処理時に加熱炉内を減圧する際の減圧範囲は、上述の通り0.013~133Paの範囲内であるのが好ましい。また、加熱融着処理時の温度は、上述の通り320~400°Cより好ましくは350~370°Cの範囲内であるのが好ましい。加熱融着処理時の圧力範囲や温度の技術的意義は既述の通りである。なお、加熱融着処理の目安として、外径が100mm、内径が20mm、肉厚が40mm程度の円筒体であれば、所定温度360°Cに到達した後、一般的には5時間程度で芯まで融着が進むと考えられるが、安全のため10時間程度の加熱が行われ、その後放冷にて冷却される。加熱融着処理体を得る別法第2法として、以下のような方法を採用することも可能である。即ち、第1法と同様、ポリテトラフルオロエチレン又はポリテトラフルオロエチレン変性体の粉体原料を型に充填して常圧又は減圧下で加圧成形し、加圧成形体を得る。加圧成形及び成形される形状は第1法と同じである。次いで、該加圧成形体を減圧下で1次加熱融着処理する。加熱融着処理の状況は前述の通りで、加圧成形体の表面側から隙間連続気泡が閉じて行く。この場合、1次加熱融着処理体の表面側全面の連通孔が消滅し、内部に独立気泡だけが残留した状態となるのを1次加熱融着処理時間の目安とする。加熱融着処理温度は第1法と同じである。このような1次加熱融着処理を行った後、同じ加熱炉で、或いは1次加熱融着処理体を取り出して別の加熱炉に移し、該加熱炉内を所定圧まで加圧し、該1次加熱融着処理体を加圧下で2次加熱融着処理する。2次加熱融着処理では、1次加熱融着処理体の表面部分全面が融着しているため加圧下で行われ、加熱融着処理炉内の加圧力は1次加熱融着処理体の表面全面から中心方向に加わり、内部に残っていた減圧状態である独立気泡を圧壊する。同時に、表面側から伝わってきた熱により物理的に接触しているPTFE凝集塊自体を構成する粉体の接触界面及び凝集塊の接触界面が融着し、残っていた微細ピンホールや融着不良部をほぼ全て解消する。第2法は2次加熱融着処理を加圧下で行うため第1法より微細ピンホールや融着不良部の解消がより完全に芯まで行われる。加熱融着処理温度は1次加熱融着処理と同じである。2次加熱融着処理時の加圧圧力は0.2MPa以上前述のように実用的には上限は5MPaである。通常、加熱融着処理温度が低いと加圧圧力を高くし、加熱融着処理温度が高いと加圧圧力を低くする。融着時間を短くするためには温度と圧力を高くすることになる。加圧範囲の技術的意義は既述の通りである。実用的な加圧範囲は0.7~0.9MPaである。そして、前記第1法により得た加熱融着処理体或いは第2法により得た2次加熱融着処理体を、これらが円筒状の場合には中心孔に心棒を通し、例えば旋盤機などにセットして周方向に回転させつつ、金属製刃物などの切削具を特定の角度にて一定圧力で押しつけて切削し、厚さ20~150μmのPTFEフィルムを得る。前記加熱融着処理体や2次加熱融着処理体が中実円柱状の場合には、中心部分を切削した後、前述のように心棒を通して、或いは心棒を圧入してからこれを切削することになる。また、直方体或いは立方体のような場合にはカンナ掛けのような方法でPTFEフィルムを得る。得たフィルムはロールに通しつつ加熱して切削カツラ剥きによって発生した巻き癖をなくす。これによってロール方向即ち、フィルムの長手方向或いは縦方向に延伸が掛かり、幅方向横方向に比べて若干引っ張り強度が高くなるが、伸びは逆に縦方向が横方向より小さくなる。このようにして得られたフィルムは凝集塊自体のPTFE粉体同士や隣接する凝集塊同士が餅同士が融着するように境目のない状態に融着一体化していてその表面には切削による微細な刃物傷がフィルムの長手方向にあるものの、その表面には射出成形時のフィルム破れの原因となる微細なピンホールや融着不良部が極めて少なく、実質的に水蒸気非透過性で被覆フィルムとして好適なPTFEフィルムを効率的且つ経済的に製造することができるようになる。なお、微細な刃物傷は前述のように射出成形における弱点とならない。以上のようにして製造されるPTFEフィルムは、本来、難接着性であり、ガスケット本体2との接合力が極めて弱いという問題があることから、PTFEフィルムとガスケット本体2との接合面には、接着性改善処理を施すことが必要である。そこで、本例では、この接着性改善処理として、PTFEフィルムとガスケット本体2との接合面に、バインダーとシリカ微粒子とからなるシリカ微粒子層を設け、主としてアンカー効果により、難接着性のPTFEフィルムとガスケット本体2とを強固に接合させている。勿論、接着性改善処理として、これに替えて、金属ナトリウムによる化学処理や、アルゴン雰囲気中でのプラズマ処理など他の方法を行うようにしてもよい。図4において、PTFEスカイブドフィルム3の接着性改善処理面を22で示し、非処理面を20で示す。シリンジバレル4は、先端に針装着部4a、後端に指掛け部4b、これらの間に円筒状の薬液充填部4cが形成されており、本実施例では環状ポリオレフィンで形成されている。勿論、シリンジバレル4の形状は図示したものに限られず、また、シリンジバレル4の材質には、ポリプロピレンやガラス等も使用することができる。ピストンロッド5は、先端部にガスケット装着部5a、後端に指当て部5bが設けられたロッド状の部材である。このピストンロッド5のガスケット装着部5aの外周には上述したガスケット1のガスケット本体2に掘設された雌ネジ部8に螺着する雄ネジが刻設されている。なお、このピストンロッド5も上述のシリンダ4と同様に、環状ポリオレフィン、ポリカーボネートおよびポリプロピレン等の樹脂で構成されている。トップキャップ6は、シリンジバレル4の針装着部4aに取り付けられ、シリンジバレル4内部に充填した薬液7が漏れないようにすると共に、当該薬液7が空気中を浮遊する雑菌などで汚染されないようにするための封止部材である。このトップキャップ6は、略円柱状のキャップ本体6aと、このキャップ本体6aの天面に凹設され、針装着部4aが嵌め込まれる凹部6b表面に上記ガスケット1と同じ方法で積層された被覆フィルム3とで構成されている。なお、キャップ本体6aは、上記ガスケット本体2と同様にエラストマーで形成されており、被覆フィルム3はガスケット本体2を被覆するものと同様に上記方法にて製造されたPTFEフィルムで形成されている。このように、キャップ本体6aの凹部6b表面に被覆フィルム3を積層することで、シリンジバレル4の針装着部4aをトップキャップ6の凹部6bにスムーズに嵌め込むことができるのに加え、エラストマーで形成されたトップキャップ6の液密性や気密性を向上させることができる。図2はシリンジ用中間ガスケット10を使用する場合で、シリンジバレル4内に中間ガスケット10が摺動自在に収納され、シリンジバレル4の針装着部4aと中間ガスケット10との間の空間4dに薬剤の例えば粉末状の固剤7aが収納され、中間ガスケット10とピストン用ガスケット1との間の空間4eに純水7bが充填されている。そして、固剤収納用空間4dの外側壁にはバイパス管4fがシリンジバレル4の長手方向に設けられており、ピストン5を押し込むことによって中間ガスケット10がバイパス管4fの入り口4f1を超えた時に純水7bがバイパス管4fを通って固剤収納用空間4dに流れ込み、固剤収納用空間4d内の固剤7aを瞬時に溶かし、注射液とするようになっている。この場合、PTFEフィルム13は中間ガスケット10は図2の拡大図ように円柱状のガスケット本体12の一方の端面12aと周面の大半を覆うように貼着され、周面部分がシリンジバレル4の内面に摺接する。そしてそのフィルム貼着側の端面12aが純水7b側になるようにシリンジバレル4内に配置される。なお、図示していないが、外付けのバイパス管4fに変えて内壁に長手方向の溝を作りこれをバイパスとしてもよいし、同様に図示していないが、中間ガスケット10の両端面及び両端面に連続する周面をPTFEフィルム13で被覆するようにしてもよい。以上のように構成されたシリンジ用ガスケット1及びシリンジ用トップキャップ6を始めとし、その他バイアルの栓体のように薬液との接液面における高いバリア性に着目して医療用栓体に適用することも出来る。本発明の第1、2法に係るスカイブドフィルムと従来法による減圧なしの大気圧下融着処理スカイブドフィルムにおける水蒸気透過性測定結果の経時変化の比較図3両PTFEフィルムの透過量並びにその変化をJISZ-0208防湿包装材料の透湿度試験方法カップ法に準拠して測定した。図3によれば第1法で得たスカイブドフィルム試料Aの傾斜は従来法で形成されたスカイブドフィルム比較例より寝ており、第2法で得たスカイブドフィルムは加圧下での2次加熱融着処理は加圧力が高まれば高まるほど更に寝ることになり、試料変C4に近づく。勿論、加圧力が5.0MPaを越えれば、試料変C4を越えることになるが、その量は次第に小さくなり、その近傍のある値に収斂して行くことになる。そして、このグラフから24時間後の単位面積当たりの透湿度mg/m2を計算したものが図2の水蒸気透過量スカイブドフィルムを通過して塩化カルシウムに吸収された水分を計測し、これを水蒸気透過面積で割った値である。本発明第1,2のスカイブドフィルムは比較例非比1と比べて著しく改善されている。そして、後述するように1次加熱融着時の減圧度が低く且つ2次加熱融着時の加圧度が高くなる。また、これらフィルムの処理条件と引張り伸び率及び引張り強さ、水蒸気透過量、射出時のフィルムの破れの比較を表1に示す。非比1は減圧及び加圧なしのPTFEスカイブド非変性体フィルムの比較例非A1非A2は減圧あり加圧なしのPTFEスカイブド非変性体フィルムの実施例第1法非A3~非A6は減圧あり加圧ありのPTFEスカイブド非変性体フィルムの実施例第2法変B1変B2は減圧あり加圧なしのPTFEスカイブド変性体フィルムの実施例第1法変B3~変B5及び変C1~変C3は減圧あり加圧ありのPTFEスカイブド変性体フィルムの実施例第2法減圧は加熱融着時の炉内減圧度1×105は大気圧加圧は第2法の2次加熱融着時の炉内圧力水蒸気透過量は実験開始後、24時間経過時の単位面積当たりの水蒸気通過量射出に供したガスケット本体の直径は5mm、長さ5mmであり、使用したスカイブドフィルムの厚みは100μmで、×はフィルム破れあり、○はなしである。表1によれば、PTFE非変性体を用いて常圧1×105Paで加熱融着した非比1は、水蒸気透過量は大きく且つ射出成形時のフィルム破れを引き起こす。一方、PTFE非変性体を用いて0.013Pa或いは133Paの減圧下で加熱融着した第1法による非A1及び非A2は、減圧下での加熱融着処理が奏功して水蒸気透過量が激減し、且つ伸びの改善により射出成形時のフィルム破れがなくなった。これに加圧を加えた第2法では、更なる改善が見られた。PTFE変性体を用いた場合、更にこれらの点が更に改善される。即ち、減圧度又は1次融着の減圧度を下げるほど、そして、2次融着の加圧度を上げるほど次第に収斂しつつこれらは改善されて行くことが分かる。なお、図3は表1のデータを抜粋して掲げた。"