一端部が固定されている2枚の板状部材のそれぞれの接合面を重ね合わせて加圧しながら超音波振動を与え、前記接合面同士を超音波接合する場合における超音波接合の接合構造であって、一方の板状部材の固定されている端部と接合部との間に、前記端部と前記接合部との間に加わる応力を吸収しうる応力吸収部を形成したことを特徴とする超音波接合の接合構造。前記応力吸収部は引っ張り応力が加わる側の板状部材に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の超音波接合の接合構造。前記応力吸収部は屈曲強度が高い側の板状部材に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の超音波接合の接合構造。前記応力吸収部が前記端部と前記接合部との間で前記板状部材を屈曲させた屈曲成形部であることを特徴とする請求項1に記載の超音波接合の接合構造。前記屈曲成形部の前記板状部材の屈曲角度が45度以上であることを特徴とする請求項4に記載の超音波接合の接合構造。前記応力吸収部には前記板状部材の一部を伸縮させる伸縮機構部が含まれていることを特徴とする請求項1または4に記載の超音波接合の接合構造。前記2枚の板状部材が扁平型の単電池の正極タブおよび負極タブであることを特徴とする請求項1に記載の超音波接合の接合構造。前記2枚の板状部材が異種材質であることを特徴とする請求項1または7に記載の超音波接合の接合構造。電池のタブ同士の接合構造であって、前記タブには応力吸収部が形成されていることを特徴とする接合構造。一端部が固定されている2枚の板状部材のそれぞれの接合面を重ね合わせて加圧しながら超音波振動を与え、前記接合面同士を接合する場合における接合方法であって、前記2枚の板状部材の少なくとも一方に応力吸収部材を形成する工程と、前記2枚の板状部材を超音波接合する工程と、を含むことを特徴とする超音波接合の接合方法。ところで、単電池同士を直列に接続する際には、一方の単電池と他方の単電池の電極タブ同士を超音波接合するが、超音波接合時には電極タブ特に単電池への付け根部分に応力がかかってしまうという問題がある。また、単電池同士を多数直列に接続した組電池では、個々の単電池が大型化する傾向にあることから、接合部の存する電極タブに組電池の自重がかかり易い。したがって、悪路走行中などに自動車に振動が加わると、自動車に搭載した組電池にも振動が生じ、電極タブに上下振動による張力が加わってしまうという問題がある。本発明は、上記のような従来の技術の問題点を解消するために成されたものであり、振動が加わっても、2枚の板状部材に余分な応力がかからないようにする超音波接合の接合構造を提供することを目的とする。上記目的を達成するための本発明に係る超音波接合の接合構造は、一端部が固定されている2枚の板状部材のそれぞれの接合面を重ね合わせて加圧しながら超音波振動を与え、前記接合面同士を超音波接合する場合における超音波接合の接合構造であって、一方の板状部材の固定されている端部と接合部との間に、前記端部と前記接合部との間に加わる応力を吸収しうる応力吸収部を形成したことを特徴とする。本発明に係る超音波接合の接合構造では、接合面を重ね合わせた2枚の板状部材のうちの一方の板状部材に、その端部と接合部との間に加わる応力を吸収しうる応力吸収部を形成している。したがって、接合した2枚の板状部材に振動が加わっても、応力吸収部が振動によって接合部に加わろうとする応力を吸収するので、接合部に余分な応力がかからなくなる。上記目的を達成するための本発明に係る超音波接合の接合方法は、一端部が固定されている2枚の板状部材のそれぞれの接合面を重ね合わせて加圧しながら超音波振動を与え、前記接合面同士を接合する場合における接合方法であって、前記2枚の板状部材の少なくとも一方に応力吸収部材を形成する工程と、前記2枚の板状部材を超音波接合する工程と、を含むことを特徴とする。本発明に係る超音波接合の接合方法も、本発明に係る超音波接合の接合構造の場合と同様の効果を得ることができる。以上のような構成を有する本発明に係る超音波接合の接合構造および超音波接合の接合方法によれば、一方の板状部材の固定されている端部と接合部との間に、前記端部と前記接合部との間に加わる応力を吸収しうる応力吸収部を形成したので、接合した2枚の板状部材に振動が加わっても、応力吸収部が振動によって端部または接合部に加わろうとする応力を吸収し、板状部材に余分な応力がかかることを防止することができる。また、本発明に係る接合方法によれば、電池に振動が加わっても、応力吸収部での応力吸収により、接合部の応力を緩和することができる。以下に、本発明に係る超音波接合の接合構造を図面に基づいて詳細に説明する。図1は本実施形態の超音波接合の接合構造を適用する組電池の断面図、図2は単電池の斜視図である。単電池20は、図2に示すように、扁平型に形成された電池である。正極層、負極層およびこれらの電極層間に電解質層を積層した発電要素不図示を、扁平型電池本体26内部に複数含んでいる。単電池20は、たとえば、リチウムイオン二次電池などの二次電池である。組電池10においては、単電池20は、内包する発電要素の積層方向と同じ方向に積層される。単電池20は、発電要素を内包する扁平型電池本体26から延びる正極タブ22および負極タブ24を有する。負極タブ24は、アルミニウム薄板により形成されている。また、正極タブ22は、銅薄板により形成されている。そして、複数の単電池20は、正極タブ22および負極タブ24が積層方向に交互となるように積層されている。単電池20同士は、扁平型電池本体26に両面テープまたは接着剤等が付けられることによって、相互に固定されている。最上層の単電池20では、負極タブ24が不図示の正極端子と接続され、最下層の単電池20では、正極タブ22が不図示の負極端子と接続される。このように組電池10は、隣接する単電池20同士の正極タブ22と負極タブ24とを順に直列接続することにより上下に積層して組み立てられ、その接合には超音波接合装置が用いられる。図3は、超音波接合装置の一例を示す模式図である。図3に示すように、超音波接合装置30は2枚の板状部材を挟持するアンビル40とホーン50と呼ばれる接合工具を備え、特に異種金属の接合に適している。上述したように、負極タブ24の材質はアルミニウムAlであり、正極タブ22の材質は銅Cuであるので、超音波接合はこれらの接合に適している。アンビル40は、接合する2枚の板状部材たとえば、正極タブ22と負極タブ24を載置する台座であって、その挟持面には複数の突起41が形成されている。ホーン50は、アンビル40に対する相対的な位置を適宜調整可能であり、その挟持面にも複数の突起51が形成されている。また、ホーン50には、これを挟持方向の後方から押圧する加圧手段60が備えられている。超音波接合時には、ホーン50がアンビル40に載置された2枚の板状部材を一定の圧力で加圧しながら、超音波振動を発生する。すなわち、超音波接合装置30は、ホーン50による超音波振動で2枚の板状部材に往復直線運動を生じさせ、板状部材の接触面が擦り合わされることにより、部材表面の酸化皮膜等の不純物を除去して綺麗な金属面を露出させて接触させるとともに、その際に発生する摩擦熱により、2枚の板状部材を固相接合するものである。上記のような超音波接合装置30を用いて、リチウムイオン二次電池などの組電池は組み立てられるが、その際、本実施形態では以下に説明するような接合構造を採用する。図4は、本実施形態に係る超音波接合の接合構造の模式図である。なお、説明の便宜上から、2組の単電池を直列接続する場合について説明する。図4に示すように、2組の単電池20が内包する発電要素の積層方向と同じ方向に上下に積層され、たとえば、上部の単電池20の正極タブ22を下部の単電池の負極タブ24に接合して、2組の単電池20が直列接続される。超音波接合に先立って、一方の板状部材である負極タブ24の接合部手前に離間させて、撓み力や伸縮力のような接合部に加わる応力を吸収しうる応力吸収部70が形成されている。本実施形態では、上記応力吸収部70は屈曲成形部により形成され、上側の負極タブ22をその延出方向から接合部側斜め下方へ向けて屈曲させてクランク状カギ状に形成されている。すなわち、上部の単電池20の正極タブ22と下部の単電池の負極タブ24とは積層方向に離間しているが、上部の単電池20の正極タブ22は、応力吸収部70を介して下部の単電池20の負極タブ24と重ね合わされ、その端部側に接合部71が位置するように超音波接合されることになる。このように本実施形態に係る超音波接合の接合構造では、接合面を重ね合わせた2枚の板状部材たとえば、正極タブ22と負極タブ24のうちの一方の板状部材たとえば、正極タブ22の接合部手前に離間させて、接合部71に加わる応力を吸収しうる屈曲成形部70を形成している。したがって、たとえば、超音波接合時に接合部から伝達してくる高周波振動が加わっても、または上記組電池10を車両に搭載して悪路等を走行することにより、接合した2枚の板状部材正極タブ22と負極タブ24に上下振動が加わっても、屈曲成形部70が単電池20と正極タブ22との接合部分正極タブ22の端部または接合部71に振動によって加わろうとする張力を吸収するので、接合部71が破断することはない。上記屈曲成形部70の屈曲形状はクランク形状カギ状に限定されるものではなく、たとえば、図5に示すようなS字形状AやZ字形状Bに成形しても構わない。超音波接合した2枚の板状部材に振動が加わると、屈曲強度が低い側の板状部材が変形し易いので、屈曲強度が高い側の板状部材で応力を吸収させるべく、この屈曲成形部70は屈曲強度が高い側の板状部材の接合部手前に形成することが好ましい。たとえば、Cu製の正極タブ22とAl製の負極タブ24とでは、これらを同一板厚と仮定した場合、Cu材の方が高い屈曲強度を有するので、正極タブ22に屈曲成形部70を形成する。なお、この屈曲強度は、板状部材の材質だけでなく、板厚にも依存する。また、図6は本実施形態に係る超音波接合の接合構造の変形例を示す模式図である。図6に示すように、上記屈曲成形部70と上記接合部71との間には、伸縮機構部73が介設されている。この伸縮機構部73としては、たとえば、コルゲート加工による蛇腹形状のベローズや、コイル等のダンパーなどを採用することができる。このように、屈曲成形部70と接合部71との間に伸縮機構部73を介設することにより、上下振動だけでなく、様々な方向の振動を積極的に吸収することができる。ところで、製品構造上の制約から、超音波接合の接合位置を板端部から離れた位置に設定せざるを得ない場合がある。このように接合部から板端部までの距離Dが長くなると図9参照、接合部から板端部までの材料部分が、アンビルとホーンとに挟持される接合部に振り回される現象が起きる。特に、2枚の板状部材が厚板部材であるために大きな接合エネルギーを要する場合には、図9に示すように、接合部との境界に疲労による板厚方向の亀裂80が発生し易い。本発明者らは、たとえば、厚さ0.4mmのアルミニウム板を上板81とし、厚さ0.2mmの銅板を下板82として重ね合わせて、板端部から離れた位置において、径6mmのホーンに120KPaの加圧力を加えて、振動周波数20Khzで振幅50μの振動を0.2秒間与えることにより超音波接合すると、図10ABCに示すような態様で、接合部71の境界部に板厚方向の亀裂80が生じることを確認している。本実施形態に係る超音波接合の接合構造は、このように2枚の板状部材が異種材質の厚板部材である場合にも適用することができる。すなわち、図7および図10に示すように、アルミニウム板からなる上板81において、振動方向に対し、亀裂発生部位から5~6mmの位置に応力吸収部屈曲成形部70を形成することにより、上記亀裂80の発生を防止することができる。図7では屈曲成形部70をクランク形状カギ状に形成しているが、これに限定されるものではなく、上述したように、S字形状およびZ字形状などの他の屈曲形状に形成することができる。また、図8に示すように、確実な応力吸収性能を得るためには、屈曲成形部70の屈曲角度θは45度以上であることが好ましい。屈曲角度θを45度以上に設定することによって、屈曲成形部70にダンパー効果をもたせることができる。上記亀裂80は、アルミニウム板のように強度が低く、厚板部材であるために大きな接合エネルギーを要する場合に顕著に現れる。しかし、亀裂発生部位から5~6mmの位置に応力吸収部屈曲成形部70を組み込むことにより、接合部71の振動による疲労強度を向上させることができ、当該亀裂80の発生を防止することができる。すなわち、2枚の板状部材が厚板部材であるために大きな接合エネルギーを要する場合にも、振動方向に対して屈曲成形部70を形成することにより、屈曲成形部70がダンパーの役割を果たし、厚板部材を振動させたときに振り回される材料部分の重量が軽減される効果を発揮する。これにより、接合部71の境界から板端部までの間において超音波接合時に亀裂が発生することなく、健全な接合を行うことができる。以上の如く構成した本実施形態に係る超音波接合の接合構造によれば、超音波接合する2枚の板状部材のうちの一方の板状部材の接合部手前に離間させて、接合部71に加わる応力を吸収しうる応力吸収部70が形成されているので、接合した2枚の板状部材に振動が加わっても、応力吸収部70が振動によって接合部71に加わろうとする応力を吸収し、接合部71の破断を防止することができる。また、本実施形態に係る超音波接合の接合構造をリチウム二次電池などの組電池の組み立てに適用する場合には、単電池20同士が連結しているため、電極タブ22、24の加工をモジュール単位で行うことができ、作業工数の削減が可能であり、単電池20の積層順による電極タブ22、24の加工間違いが生じ難い。さらに、単電池20を積み重ねたときに、接合すべき電極タブ以外は接触しないため、安全かつ迅速に一括接合することができるものである。