"銅とロジウムとを含有する原料を塩素ガスによって塩素浸出液を得る浸出工程と、前記塩素浸出液中の銅を溶媒抽出する抽出工程を経て、銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムとを分離する処理方法において、前記浸出工程と抽出工程との間に以下に示す処理を順に行い、得られた脱銅母液を前記抽出工程に供給することを特徴とする処理方法。1前記塩素浸出液にアルカリを加えてpHを7以上、9以下の範囲に調整して水酸化物の澱物を得る中和工程。2前記水酸化物に硫酸溶液を加えて溶解し、水酸化物の溶解液を作製する再溶解工程。3前記水酸化物の溶解液を加熱して濃縮し、次いで冷却することによって析出する硫酸銅結晶と脱銅母液とに分離する晶析工程。前記硫酸銅結晶に硫酸溶液を混合して硫酸銅結晶を洗浄した洗浄液を作製し、次いで、前記洗浄液を固液分離して得られる洗浄後液を、前記晶析工程で使用する水酸化物の溶解液として供給する洗浄工程を有することを特徴とする請求項1記載の銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムを分離する処理方法。前記脱銅母液の一部を、前記再溶解工程のおける水酸化物を溶解する硫酸溶液として用いることを特徴とする請求項1又は2に記載の銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムを分離する処理方法。本発明は、貴金属元素、特にロジウムのロスを低減し効率的に、銅とロジウムを含有する原料から銅とロジウムとを分離する方法を提供することを目的とするものである。このような課題を解決する本発明の第1の発明は、銅とロジウムとを含有する原料を塩素ガスによって塩素浸出液を得る塩素浸出工程と、その塩素浸出液を溶媒抽出する抽出工程を経て、銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムとを分離する処理方法において、浸出工程と抽出工程との間に以下に示す処理を行い、得られた脱銅母液を抽出工程に供給することを特徴とする処理方法である。1得られた塩素浸出液にアルカリを加えてpHを7以上、9以下の範囲に調整して水酸化物の澱物を得る中和工程。2中和工程で作製した水酸化物の澱物に硫酸溶液を加えて溶解し、水酸化物の溶解液を作製する再溶解工程。3再溶解工程で作製した水酸化物の溶解液を加熱して濃縮し、次いで冷却することによって析出する硫酸銅結晶と脱銅母液とに分離する晶析工程。本発明の第2の発明は、第1の発明のおける晶析工程で作製した硫酸銅結晶に硫酸溶液を混合して硫酸銅結晶を洗浄した洗浄液を作製し、次いで、その洗浄液を固液分離して得られる洗浄後液を、先の晶析工程で使用する水酸化物の溶解液として供給する洗浄工程を有することを特徴とする銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムを分離する処理方法である。本発明の第3の発明は、第1又は第2の発明における脱銅母液の一部を、再溶解工程のおける水酸化物の澱物を溶解する硫酸溶液として用いることを特徴とする銅とロジウムを含む原料から銅とロジウムを分離する処理方法である。本発明によれば、1銅濃度が低いロジウム含有溶液が得られる。2硫酸銅中へのロジウムロスを削減できる。3液量の発生が少なくコンパクトな設備で回収できる。4回収に用いる試薬などのコストを削減できる。5短時間で処理できる。などの優れた特長を有するもので、工業的に顕著な効果を奏するものである。図1に本発明の銅を含むロジウム含有原料の処理フローチャートを示す。本発明は、このフローに沿って、先ず銅とロジウムとを含有する廃触媒スクラップなどの原料を、塩素ガスで浸出図1:塩素浸出して銅とロジウムを溶液銅を含むPGM含有原料溶解液:塩素浸出液化する[浸出工程]。次いで、この溶液に、アルカリを加えて一度中和して銅とロジウムを含有する水酸化物の澱物を得て他の不純物と完全に分離する[中和工程]。分離した水酸化物の澱物に硫酸溶液を添加、溶解して硫酸銅溶液を形成する[再溶解工程]。形成した硫酸銅溶液を、加熱して液体分を蒸発させ、蒸発後に冷却して硫酸銅を晶析図1:脱銅させて銅の大部分を分離する[晶析工程]。なお、銅濃度を十分に低下させるためには、この工程を繰り返して行うと良い。十分に銅濃度が低下した脱銅母液にアルカリをpHが0~1となるように添加図1:中和pH=0~1し、銅濃度調製図1:銅濃度調製を行って、溶媒抽出元液とし、従来から用いられてきた溶媒抽出方法に付してロジウムを高濃度に回収する[抽出工程]。ここで、添加するアルカリは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、消石灰などを用いることができる。その中で、固形物を生成しない水酸化ナトリウムや水酸化カリウムは、取り扱い物量の削減や濾過のし易さなどの点で好ましい。この添加は固体でも溶解した溶液の状態のいずれでも構わない。目標とするpHは、7以上、9以下の範囲が好ましい。pHが7未満だと銅を完全に水酸化物として沈澱させることができず、一部が液に残留して銅の分離が不完全となる。また、pHが9を越えるとロジウムやアルミニウムあるいはマンガンなど沈澱させたくない他の成分までも沈澱し、ロジウムとの分離が円滑に進まないためである。添加する硫酸の濃度は、少なすぎると水酸化物の溶解が不充分で脱銅が完全に行なわれず、反対に硫酸が多すぎると溶媒抽出での銅の抽出率に影響するので好ましくない。したがって、硫酸の添加量は、水酸化物に含有する銅を硫酸銅として固定するのに必要な当量の1.0倍から1.2倍の範囲が好ましい。本発明では、硫酸に原料を溶解した後、加熱して濃縮し、次いで冷却して硫酸銅の結晶を生成させる。このため硫酸溶解時の液温は高い方が溶解の促進と過熱が同時に処理できて好ましい。その濃縮が終わり、冷却する時間、すなわち温度勾配は緩やかである方が晶析する硫酸銅の結晶が粗大化し、ロジウムの巻き込みを防ぐ効果もあるのでより好ましい。以下、実施例を用いて本発明を詳細する。銅を含むロジウム含有する廃触媒を原料とした。これを酸性溶液に入れてスラリーとし、次いで塩素ガスを吹き込んで浸出し、得られた浸出液に水酸化ナトリウムを添加してpHを7.5~8.5の間に調整して水酸化銅の沈澱を生成した。次に、その水酸化銅に硫酸溶液を添加して再度溶解した。その添加した硫酸量は、水酸化銅に含まれる銅を硫酸銅とするのに必要な量の当量の1.1倍とした。溶解温度は60°Cで行った。再溶解した溶液を、90~100°Cに過熱して、その液量が約半分になるまで濃縮し、その後攪拌しながら室温になるまで自然に冷却した。冷却により晶析した硫酸銅の結晶と、残りの脱銅母液とを分離して、原料に含まれていた銅の大部分を分離した。次に、その脱銅母液に水酸化ナトリウム苛性ソーダを添加して、pHが0~1の範囲になるまで中和した。この銅抽出元液となる脱銅母液の銅濃度は29.9g/lであった。なお、脱銅母液の銅濃度が溶媒抽出に適した濃度よりもまだ高い場合は、水を加えて希釈し、適切な濃度に調整すれば良いが、この場合でも後述するように、銅が分離されている分だけ加える水が少なくて済み、従来の方法よりも液量の削減が可能である。表1に、銅Cu,ロジウムRh濃度、メタル量および元液となる浸出液での物量を100とした分配率を示す。原料浸出液中に含有されたロジウムの99以上を抽出元液に分配させ、ロスすること無く溶媒抽出に付して銅と完全に分離し回収できることがわかる。一方、銅も原料中の37を溶媒抽出工程に入る前に分離できており、溶媒抽出工程での抽出不良などのトラブル発生も無く、それだけ希釈の水量を削減し効率よい操業が実現できている。なお、脱銅母液には晶析せずに残った銅が含まれており、これを水酸化銅の溶解に繰り返して使用すれば、繰り返した銅の量だけ新たに加えた水酸化銅中の銅が硫酸銅として析出する割合が増えるので、銅の分離をより効果的に行なうことが出来て好ましい。比較例1実施例1と同じ銅とロジウムを含有する廃触媒を原料とし、図2に示したフローに従って、塩素ガスを用いて浸出し、得た浸出液に水酸化ナトリウムを添加して中和し、pHが0~1の範囲になるように調整した。その後、水図では工水=工業用水と表記を加えて希釈し、銅濃度を実施例1とほぼ同じ約30g/lに調整し、溶媒抽出に付する元液銅抽出元液とした。表2に銅Cu,ロジウムRh濃度、メタル量および分配率を示す。浸出液の銅は、全量抽出元液に分配する。また、液量は1516mlと実施例1に比べ1.5倍程度多くなり、それだけ処理に必要な設備容量が増加してしまう結果となる。以上、説明したように本発明はロジウムを含む原料からロジウムの回収に好適な方法であるが、ロジウムだけでなく、処理条件を変えることによって同じ貴金属元素である白金や金などへの適用も可能である。"