"複数のアルミニウム合金材純アルミニウム材を含むを各層間に中間層を介在させて積層し、前記中間層から生成される液相の質量の比が5以上35以下となる温度で加熱して接合し、圧延することを特徴とするアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Si:0.4~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Cu:0.7~10massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Cu:0.4~10mass、Si:0.3~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Si:0.3~4.5mass、Zn:0.5~20mass、Cu:0.3~10massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Si:0.3~5.0massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Cu:0.1~10massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Cu:0.15~10mass、Si:0.1~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Si:0.1~4.5mass、Zn:0.1~20mass、Cu:0.1~10massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記中間層の前記アルミニウム合金が、さらにSi:0.05~1.0mass、Cu:0.05~0.5mass、Fe:0.05~1.0mass、Zn:0.05~3.0mass、Mn:0.1~1.8mass、Ti:0.01~0.3mass、Zr:0.01~0.3massから選択される1種又は2種以上を更に含有することを特徴とする請求項2~9のいずれか1項に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記接合の熱処理を露点0°C以下の雰囲気で行うことを特徴とする請求項1~10のいずれか1項に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。アルミニウム合金クラッド材の製造には熱間合わせ圧延で行う場合には高度な製造技術が必要とされ、さらに熱間圧延機の能力による制約や、クラッド率や多層材等の製造限界があった。さらには接合界面の剥離防止や板反り抑制のために熱間合わせ圧延で生産性が劣る問題もあった。そのため、より簡便でクラッド材構成の自由度の高い生産性に優れたアルミニウム合金クラッド材の製造方法が望まれていた。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、容易にクラッド材を製造できるとともに、高クラッド率かつ多層で構成することが可能なアルミニウム合金クラッド材の製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明に係るアルミニウム合金クラッド材の製造方法は、複数のアルミニウム合金材純アルミニウム材を含むを各層間に中間層を介在させて積層し、前記中間層から生成される液相の質量の比が5以上35以下となる温度で加熱して接合し、圧延することを特徴とする。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Si:0.4~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Cu:0.7~10massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Cu:0.4~10mass、Si:0.3~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.5mass以下0massを含む、Si:0.3~4.5mass、Zn:0.5~20mass、Cu:0.3~10massを含有するアルミニウム合金であり、フッ化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Si:0.3~5.0massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Cu:0.1~10massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Cu:0.15~10mass、Si:0.1~4.5massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することとしてもよい。前記中間層の材料がMg:0.2~2.0mass、Si:0.1~4.5mass、Zn:0.1~20mass、Cu:0.1~10massを含有するアルミニウム合金であり、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中で接合することとしてもよい。前記中間層の前記アルミニウム合金が、さらにSi:0.05~1.0mass、Cu:0.05~0.5mass、Fe:0.05~1.0mass、Zn:0.05~3.0mass、Mn:0.1~1.8mass、Ti:0.01~0.3mass、Zr:0.01~0.3massから選択される1種又は2種以上を更に含有することとしてもよい。上記アルミニウム合金クラッド材の製造方法において、前記接合の熱処理を露点0°C以下の雰囲気で行うこととしてもよい。本発明によれば、容易にクラッド材を製造できるとともに、高クラッド率かつ多層で構成することが可能なアルミニウム合金クラッド材の製造方法が得られる。以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法は、複数のアルミニウム合金材を中間層を介在させて積層し、該アルミニウム合金材の固相線温度より低く前記中間層から生成される液相の質量の比以下、液相率と記すが5.0以上35以下となる温度に加熱することにより、積層された層の接合面を全面あるいは部分的に接合し、その後圧延を行うものである。接合は積層された層の接合面を全面あるいは部分的に接合し、その後の圧延を容易にする。液相率が35を超えると、生成する液相の量が多過ぎてアルミニウム合金材が形状を維持できなくなり大きな変形をしてしまう。そのため、接合が均一になされず、接合率が低下する。一方、液相率が5.0未満では接合が困難となる。好ましい液相率は5.0~30であり、より好ましい液相率は10~20である。加熱中における実際の液相率を測定することは、極めて困難である。そこで、本発明で規定する液相率は平衡計算によって求めるものとする。具体的には、Thermo-Calcなどの熱力学平衡計算ソフトによって合金組成と加熱時の最高到達温度から計算される。なお、接合を確実に行う為には、中間層の液相率が5.0以上となる温度に少なくとも10分以上保持することが望ましい。本発明において、接合は接合時間が長いほどより確実となる。<接合における金属組織の挙動>液相の生成メカニズムについて説明する。図1に代表的な2元系共晶合金であるAl-Si合金の状態図を模式的に示す。Si濃度がc1であるアルミニウム合金材を加熱すると、共晶温度固相線温度Teを超えた付近の温度T1で液相の生成が始まる。共晶温度Te以下では、図2Aに示すように、結晶粒界で区分されるマトリクス中に晶析出物が分布している。ここで液相の生成が始まると、図2Bに示すように、晶析出物分布の偏析の多い結晶粒界が溶融して液相となる。次いで、図2Cに示すように、アルミニウム合金のマトリクス中に分散する主添加元素成分であるSiの晶析出物粒子や金属間化合物の周辺が球状に溶融して液相となる。更に図2Dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。次いで、図1に示すように温度がT2に上昇すると、状態図より液相量は増加する。図1に示すように、一方のアルミニウム合金材のSi濃度が最大固溶限濃度より小さいc2の場合には、固相線温度Ts2を超えた付近で液相の生成が始まる。但し、c1の場合と異なり、溶融直前の組織は図2Aに示すように、マトリクス中に晶析出物が存在しない場合がある。この場合、図2Bに示すように粒界でまず溶融して液相となった後、図2Cに示すようにマトリクス中において局所的に溶質元素濃度が高い場所から液相が発生する。図2Dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、c1の場合と同様に、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。温度がT3に上昇すると、状態図より液相量は増加する。このように、本発明に係るクラッド材の製造方法は、アルミニウム合金材内部の部分的な溶融により生成される液相を利用して積層されたアルミニウム合金材をあらかじめ接合するものである。<酸化皮膜の破壊>アルミニウム合金材の表層には酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明に係るクラッド材の製造方法では、接合時に酸化被膜を破壊するために以下のD-1又はD-2に示すいずれかの方法が採用される。D-1.フラックスによる酸化皮膜の破壊この方法では、酸化皮膜を破壊する為に少なくとも接合部にフラックスを塗布する。フラックスはアルミニウム合金のろう付で用いるKAlF4やCsAlF4などのフッ化物系フラックス又はKClやNaClなどの塩化物系フラックスが用いられる。これらフラックスは、液相が溶融する前に又は接合温度に至る前に溶融し、酸化皮膜と反応して酸化皮膜を破壊する。更にこの方法では、酸化皮膜の形成を抑制するために、窒素ガスやアルゴンガスなどの非酸化性雰囲気中で接合する。特にフッ化物系のフラックスを用いる場合は、酸素濃度を250ppm以下に抑え、露点を-25°C以下に抑えた非酸化性ガス雰囲気中で接合するのが好ましい。また、フッ化物系のフラックスを用いる場合、一方及び他方の被接合部材のアルミニウム合金材においてアルミニウム合金中にMgが0.50massを超えて含有されると、フラックスとMgが反応してフラックスの酸化皮膜破壊作用が損なわれる。従って、本発明では、液相を生成するアルミニウム合金が0.50mass以下のMgを含有するものとする。D-2.Mgのゲッター作用による酸化皮膜の破壊アルミニウム合金材にMgが所定量添加されている場合は、接合部にフラックスを塗布しなくても、酸化被膜が破壊されて接合が可能になる。この場合、真空フラックスレスろう付と同様に、アルミニウム合金が溶融し液相が表層に出てくるときに、アルミニウム合金中より蒸発するMgのゲッター作用によって酸化皮膜が破壊される。Mgのゲッター作用により酸化皮膜を破壊する場合、酸化皮膜の形成を抑制するために、真空中又は上記の非酸化性雰囲気中で接合する。但し、本発明の場合は面接合であるので、乾燥した大気であっても接合可能である。Mgのゲッター作用により酸化皮膜を破壊する為には、本発明では、液相を生成するアルミニウム合金材が0.20mass以上かつ2.0mass以下のMgを含有するものとする。0.20mass未満では、十分なゲッター作用が得られず良好な接合が達成されない。一方、2.0massを超えると、表面でMgが雰囲気中の酸素と反応して酸化物MgOが多く生成され接合が阻害される。<液相を生成するアルミニウム合金の成分Mg以外>Al-Si合金:Siの含有量が0.40~4.5massのものが好適に用いられる。0.40mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。より好ましいSi含有量は、1.2~3.0massである。Al-Cu合金:Cuの含有量が0.70~10massのものが好適に用いられる。0.70mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。より好ましいCu含有量は、1.5~6.0massである。Al-Cu-Si合金:Cuの含有量が0.40~10mass、Siの含有量が0.30~4.5massのものが好適に用いられる。Cuの含有量が0.40mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。Siの含有量が0.30mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。より好ましいCu含有量は、1.5~6.0massであり、より好ましいSi含有量は1.2~3.0massである。Al-Si-Zn-Cu合金:Siの含有量が0.30~4.5mass、Znの含有量が0.50~20mass、Cuの含有量が0.30~10massのものが好適に用いられる。Siの含有量が0.30mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。Znの含有量が0.50mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、20massを超えると、アルミニウムマトリックスが脆くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。Cuの含有量が0.30mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。Al-Si-Mg合金:Siの含有量が0.30~5.0massのものが好適に用いられる。0.40mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。より好ましいSi含有量は、1.2~3.0massである。Al-Cu-Mg合金:Cuの含有量が0.10~10massのものが好適に用いられる。0.70mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。より好ましいCu含有量は、1.5~6.0massである。Al-Cu-Si-Mg合金:Cuの含有量が0.15~10mass、Siの含有量が0.10~4.5massのものが好適に用いられる。Cuの含有量が0.15mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。Siの含有量が0.10mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。Al-Si-Zn-Cu-Mg合金:Siの含有量が0.10~4.5mass、Znの含有量が0.10~20mass、Cuの含有量が0.10~10massのものが好適に用いられる。Siの含有量が0.10mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、Siの含有量が4.5massを超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。Znの含有量が0.10mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、Znの含有量が20massを超えると、アルミニウムマトリックスが脆くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。Cuの含有量が0.10mass未満の場合、液相率が5.0~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、Cuの含有量が10massを超えると、強度が高くなり、圧延時に割れが発生して製造できない。また、上記の各合金は、さらにSi:0.05~1.0mass、Cu:0.05~0.50mass、Fe:0.05~1.0mass、Zn:0.05~3.0mass、Mn:0.10~1.8mass、Ti:0.01~0.30mass、Zr:0.01~0.30massから選択される1種又は2種以上を更に含有してもよい。本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、液相を生成するアルミニウム合金材の固相線温度と液相線温度の差を10°C以上とするのが好ましい。固相線温度を超えると液相の生成が始まるが、固相線温度と液相線温度の差が小さいと、固体と液体が共存する温度範囲が狭くなり、発生する液相の量を制御することが困難となる。なお、固相線温度と液相線温度の差は大きくなるほど適切な液相量に制御するのが容易になる。従って、固相線温度と液相線温度の差に上限は特に設けない。また、液相を生成するアルミニウム合金は、液相率が5.0~35の温度が10°C以上であることがより好ましく、液相率が5.0~35の温度が20°C以上であることが更に好ましい。接合の熱処理は露点を0°C以下に制御した炉を用いることが望ましい。炉中の酸素濃度については好ましくは5.0以下とする。本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、高温での接合後に圧延を実施する。圧延は熱間圧延でも冷間圧延でも可能であり、接合前のアルミニウム合金材の板厚が厚い場合は熱間圧延を行う。圧延を実施するのは、液相による接合では接合が不十分であるのを補う効果があり、圧延を実施することでより信頼度の高いアルミニウム合金クラッド材を製造することができる。接合を確実に行うためには、熱処理中に鉄バンドで固定をするか、重りを載せるなどして、接合界面に極力隙間を作らないことが望ましい。ただし、接合する鋳塊厚さが厚い場合には自重により接合面の隙間が小さくなるため、必ずしも加圧は必要ではない。接合率後述が高ければ高いほど圧延が容易になるが、接合率が低かったとしても圧延中に圧着され、接合がなされる。その接合率としては10~100が好ましく、20~100であることがより望ましい。接合率が10未満であると、圧延中に各層が分離してしまう可能性が高い。接合する材料はクラッド率に応じて鋳塊を面削するか、あらかじめ熱間圧延にて所定の厚さに準備しておく。接合界面に関しては接合率を高めるために酸またはアルカリで洗浄することも可能である。液相を生成するアルミニウム合金材によって接合されるアルミニウム合金材は、液相を生じるアルミニウム合金材の固相線温度共晶温度よりも固相線温度共晶温度が高くなければならない。つまり、接合するアルミニウム合金に応じて液相を生成するアルミニウム合金材の成分を選定する必要がある。例えば、非酸化性雰囲気中でフッ化物系のフラックスを使用して接合する場合は、接合するアルミニウム合金もMg量を0.50mass以下とする必要がある。Mgが0.50massを超えて含有されると、フラックスとMgが反応してフラックスの酸化皮膜破壊作用が損なわれる。また、大気中、非酸化性雰囲気中または真空中でMgのゲッター作用を利用して接合する場合は、接合するアルミニウム合金のMg量を2.0mass以下とする必要がある。2.0massを超えると、表面でMgが雰囲気中の酸素と反応して酸化物MgOが多く生成され接合が阻害される。ただし、この場合の接合は面接合であるため、炉中の雰囲気を非酸化性の雰囲気または真空とする場合は、Mg量を6.0massまで引き上げても接合が可能である。熱処理後の接合率については、15以上接合していることが好ましい。接合率が15未満であると、圧延時に剥離が生じ、クラッド材が製造できない。液相を生成する層の厚さに関しては0.10~10mmが好ましい。0.10mmより小さいと生成する液相量が十分ではなく、接合が不十分となる。10mmを超える厚さになると、生成する液相が多過ぎて炉中で液相が流れ出すおそれがあり、好ましくない。図3A~図3Dに示すように、クラッド材1~4のような例えば2層材、3層材、4層材及び5層材とすることができる。また、さらに多層材としてもよい。図3A~図3Dでは、第1層11~15の各層間に、液相を生成する層、即ち中間層21~24を挿入してあらかじめ接合がなされることで、合わせ圧延を簡便かつ有利にすることができる。以上説明したように、本発明者らは上記問題に鑑み鋭意検討の結果、熱間圧延前にクラッドするアルミニウム合金材層同士をあらかじめ接合させ、熱間合わせ圧延を不要または簡便にし、高クラッド率かつ多層のアルミニウム材料を製造することのできる方法を見出した。本製造方法を用いると熱間合わせ圧延を高圧下率にすることができるので生産性にも優れる。本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法は、熱間圧延前にあらかじめクラッドする材料同士を全面あるいは部分的に接合し、通常は熱間合わせ圧延が必要である製造工程を容易にするものである。接合は固相線温度の最も低いアルミニウム合金層のみが部分溶融する温度での熱処理により行う。本発明の製造方法では、通常は高い製造技術が求められる合わせ圧延が必要なくなるか、または熱間合わせ圧延に対する負荷が大きく低減される。そのため、熱間圧延機の能力による制約が小さくなる。また、通常は困難である高クラッド率の場合や3層材以上の多層材の場合も比較的容易にクラッド材とすることができる。さらには、通常の鋳塊を圧延する際と近い状態で圧延できるため、幅方向および長手方向でのクラッド率の安定領域が広がり、歩留まりを向上することができる。さらには、接合の熱処理と心材の均質化熱処理を兼ねることができる場合は、工程を増やすことなく製造方法を簡便にすることができ、コストダウンが可能である。以下にこの発明の実施例を比較例とともに記す。なお以下の実施例は、この発明の効果を説明するためのものであり、実施例記載のプロセス及び条件がこの発明の技術的範囲を制限するものではない実施例1:2層材表1,2に接合にクラッド材製造に用いた液相を生じる役目を果たすアルミニウム合金材以下、実施例及び表において中間層ともいうの成分を示す。表3に接合するアルミニウム合金材以下、実施例及び表において主層ともいうの成分を示す。表1~3には各合金の固相線温度を併記した。固相線温度は、熱力学計算ソフトThermo-Calcによる計算値である。なお、表1~3における各成分-は当該元素を含有していない検出限界未満ことを意味する。表1,2に示す成分の合金鋳塊を調製した後、面削し、熱間圧延を実施した。また、表3に示す合金鋳塊を調製した後、面削加工を実施し、必要により熱間圧延及び冷間圧延により所定の厚さの圧延板を得た。表3に示す各合金材から選ばれた主層の2種類の鋳塊の間に表1,2に示す中間層の合金材を挟み込むかたちで積層し、鉄バンドで軽く固定してから接合のための熱処理を行った。フラックスを塗布して接合するクラッド材では、フッ化カリウム系又はフッ化セシウム系の非腐食性フラックスを接合面に塗布した。フラックス塗布の有無と種類を表4、5に示す。これらの表において、Kはフッ化カリウム系非腐食性フラックスKAlF4を、Csはフッ化セシウム系の非腐食性フラックスCsAlF4を、無はフラックスを塗布しなかった場合を示す。表4,5に積層する合金の組み合わせおよび接合条件、接合後の結果を示す。鋳塊サイズは幅1000mm×長さ2000mmとし、厚さは各々表4,5に示した値とした。接合にはバッチ式の炉を使用し、表4,5に示す接合時の加熱温度に到達するまで加熱し、保持時間は3時間とした。熱間圧延は接合加熱後に冷却し、接合加熱温度から冷却して表4,5に示す温度から開始した。圧延の条件は各パスの圧延率を5~50で実施した。接合後の結果は熱処理後の接合率調査と組織観察、圧延後の結果を示した。接合率は長さ中央位置で幅方向の3点中央、両端で測定した平均値とした。測定方法は接合部を切り出し、断面を光学顕微鏡で観察し、測定長さに対する接合割合を計算して接合率とした。接合後の組織観察において、接合するアルミニウム合金材で溶融が生じたものを×、生じなかったものを○とした。圧延後の結果については、液相を生じる合金材を製造する際の圧延で割れが発生したものを×、割れが発生せずに製造できた合金材については○と示した。また、接合後の圧延で接合界面が剥離することなく、圧延できたクラッド材を○、圧延途中に剥離が生じたものを×とした。実施例1~72では熱処理での接合が十分になされたため、その後の圧延時に剥離することなく、クラッド材が製造できた。比較例1、3、5、7、11、12、13、15、17、18、23では、中間層から生成する液相が5.0未満で十分であったため、接合が十分になされず、圧延後の層の剥離が起こり、不十分な結果となった。また、接合に必要な液相を生成させる目的で温度を上げ過ぎた場合は第1層又は第2層の溶融が発生した。比較例2、24では、中間層から生成する液相が35を超えたため、接合が十分になされず、圧延後の層の剥離が起こり、不十分な結果となった。比較例10では、フラックスを使用する場合の中間層のMg添加量が本発明の範囲外であり、接合時に表面の酸化膜が破壊されず、接合が十分になされず、圧延後の層の剥離が起こり、不十分な結果となった。比較例21、22では、フラックスを使用しない場合の中間層のMg添加量が本発明の範囲外であり、接合時に表面の酸化膜が破壊されず、接合が十分になされず、圧延後の層の剥離が起こり、不十分な結果となった。比較例4,6,8,9,14,16,19,20では、液相を生じるアルミニウム合金材中間層の熱延時に割れが生じたため、クラッド材の製造ができなかった。なお、表5では、当該比較例について中間層自体に関する項目以外は-で表示している。実施例2:3層材以上次に3層材以上の多層材の実施例73~77を示す。表6に接合条件および接合率を示す。いずれの実施例でも接合するアルミニウム合金材の溶融はなく、圧延時の各層の剥離もなく、良好に圧延できた。"