基礎材料が少なくとも2つの構造化粒子を製造する方法であって、a.各基礎材料のうちの少なくとも1つの所定のサイズの安定な分散物を調製する工程と、b.工程aの前記分散物をともに混合する工程であって、前記基礎材料粒子間の粒度分布が所定の比率にある、工程と、c.工程bの前記混合物を核形成させる凝集させる工程と、d.構造化粒子を得る工程と、を含む、方法。前記構造化粒子が化粧品/医薬品/色素である、請求項1に記載の構造化粒子を製造する方法。請求項1又は2に記載の方法によって調製される構造化粒子。少なくとも2つの基礎材料:ラテックス及び着色剤を含むトナーを製造する方法であって、a.各基礎材料のうちの少なくとも1つの安定な分散物を調製する工程であって、前記基礎材料の平均粒度が1000nm未満、好ましくは500nm未満である、工程と、b.工程aの前記分散物をともに混合する工程であって、前記基礎材料粒子間の粒度分布が所定の比率にある、工程と、c.核形成凝結のためにラテックス基礎材料のTgまでの温度に工程bの前記混合物を加熱する工程と、d.任意に、ラテックスのTgを上回る温度に前記混合物を加熱する工程であって、前記粒子を強化して、前記粒子の形状を制御する、工程と、e.トナー粒子を得る工程と、を含む、トナーを製造する方法。少なくとも4つの基礎材料:ラテックス、着色剤、ワックス及び電荷制御剤が存在する、請求項4に記載の方法。前記加熱する工程が、粒子の核形成凝集を制御するための、マイクロ波放射線の使用によって行われる、請求項4に記載の方法。基礎材料ラテックスの前記安定な分散物が、決定された分子量、分子量分布、ガラス転移温度、融点を有し、正確な粒度及び粒度分布を特徴とする分散物を得るために、エマルション重合によって調製される、請求項4に記載の方法。前記基礎材料ラテックスが、50nm~500nmの平均粒度、及び1.5~10の粒度分布d90/d10を有する、請求項4に記載の方法。特に好ましくは、平均粒度範囲は50nm~150nmであり、粒度分布は1.5~4である。前記基礎材料ラテックスが、1種類より多く、好ましくは最大で6種類の異なる種類のものである、請求項4に記載の方法。基礎材料着色剤の前記安定な分散物が、媒体ミル粉砕又は高圧ホモジナイザーの使用によって調製される、請求項4に記載の方法。前記基礎材料着色剤が、50nm~1000nmの粒度、及び1.5~12の粒度分布d90/d10を有する、請求項4に記載の方法。特に好ましくは、平均粒度範囲は50nm~350nmであり、粒度分布は1.5~4である。基礎材料ワックスの前記安定な分散物が、水性混合物による融解させたワックスの乳化によって、又は水性環境における乳化剤の存在下で該ワックスを融解させ、高圧ホモジナイザーに通過させることによって調製される、請求項4に記載の方法。前記基礎材料ワックスが、100nm~2000nmの粒度、及び1.5~15の粒度分布d90/d10を有する、請求項4に記載の方法。特に好ましくは、平均粒度範囲は100nm~1000nmであり、粒度分布は2~10である。前記基礎材料ワックスが、1種類より多く、好ましくは最大で5種類の異なる種類のものである、請求項4に記載の方法。基礎材料電荷制御剤の前記安定な分散物が、高圧ホモジナイザーの使用によって調製される、請求項4に記載の方法。前記基礎材料電荷制御剤が、50nm~1000nmの粒度、及び1.5~15の粒度分布d90/d10を有する、請求項4に記載の方法。特に好ましくは、平均粒度範囲は50nm~350nmであり、粒度分布は1.5~4である。前記基礎材料電荷制御剤が、1種類より多く、好ましくは最大で5種類の異なる種類のものである、請求項4に記載の方法。前記基礎材料粒子間の粒度分布の前記所定の比率において、ラテックス対着色剤、ワックス及びCCAの粒度の比率が0.1対1である、請求項4に記載の方法。着色剤対ラテックス、ワックス及びCCAの粒度の比率が、それぞれ10対1、0.2対1、0.2対1である。ワックス対ラテックス、着色剤及びCCAの粒度の比率が、それぞれ10対1、5対1及び10対1である。CCA対ラテックス及び着色剤及びワックスの粒度の比率がそれぞれ10対1、5対1及び0.1対1である。請求項1の工程eにおいて得られる前記トナー粒子が、5ミクロン~10ミクロン、好ましくは6ミクロン~9ミクロンの平均サイズを有する、請求項4~18のいずれか一項に記載の方法。任意に追加可能な以下の工程:a.前記トナー粒子を濾過及び洗浄する工程と、b.前記トナー粒子を乾燥させる工程と、c.流動添加剤をブレンドする、並びに/又は表面の形態及び/若しくは電荷の制御及びスクリーニングを変更する工程と、を更に含む、請求項4に記載の方法。少なくとも2つの基礎材料:ラテックス、ワックス、着色剤及び電荷制御剤からトナーを製造する方法であって、a.各基礎材料のうちの少なくとも1つの安定な分散物を調製する工程であって、前記基礎材料の平均粒度が1000nm未満、好ましくは500nm未満である、工程と、b.加熱することによって工程aの前記分散物を連続的に凝結させる工程であって、前記基礎材料粒子間の粒度分布が所定の比率にある、工程と、c.前記粒子を強化して、前記粒子の形状を制御するために、任意に、ラテックスのTgを上回る温度に前記混合物を加熱する工程であって、工程と、d.トナー粒子を得る工程と、を含む、トナーを製造する方法。請求項1~21のいずれか一項に記載の方法によって調製される重合トナー。4つの基礎材料:ラテックス、ワックス、着色剤及び電荷制御剤の各々のうちの少なくとも1つを含む重合トナーであって、a.700kg/m3~1500kg/m3、好ましくは800kg/m3~1200kg/m3の粒子密度、b.5nm~2000nmの平均ナノインデンテーション値、c.1.0~5.0の粒子アスペクト比率。d.正又は負の0.5μC/g~20μC/gの一成分電荷値、及びトナー表面積の10~100の表面添加剤による表面被覆率、及び40~100の流動数、を有する、重合トナー。a.1000~1200、特に1025~1125の粒子密度、b.20nm~1000nm、特に20nm~250nmの平均ナノインデンテーション値、c.1.0~2.5、特に1.0~1.5の粒子アスペクト比率、d.20~90、特に40~80の表面被覆率、e.60~100、特に82~98の流動数、を有する、請求項23に記載の重合トナー。方法1:粒子成分の粒度及び粒度分布の選択及び制御による方法A当該分野において既知の十分に確立された方法によってサブ成分の安定なナノ分散物を作製する。これらは後の節に記載する。B成分の粒度及び粒度分布を設計する。Cこれらのナノ粒子を、安定な分散物を不安定化するための当該分野において既知の方法に例えば熱、凝結剤通常は多価の金属塩、反対の電荷を有する安定化用界面活性剤、pH等によって、混合する。本発明者らは、マイクロ波を利用して、不安定化事象凝結/凝集を発生させるための熱を与えている。本発明者らは、熱、ひいては凝集、ひいては最終的なトナー粒度分布の正確な制御が可能となるため、マイクロ波を選んでいる。また、本発明者らがマイクロ波放射線を適用している方法は、エネルギー効率がより高く、完全に安全である。本発明者らが調査した限りでは、本発明者らは、化学トナーの分野においてマイクロ波凝結を適用した最初の者である。Dこの方法は、類似の機能性を有する界面活性剤複数も可によってサブ成分が安定化される系に関して用いられる。本発明者らは、他の成分複数も可のサイズ及びサイズ分布と或る成分の平均サイズ及びサイズ分布との関係によって、他の成分の位置に対するその成分の最終的な位置が決定されることを見出した。例えば、本発明者らは、他の成分のサイズとワックスの粒度とを相関させることによって、PT粒子の中心の方にワックスを配置することが可能であることを見出した。同様の方法で、全ての成分のサイズ及びサイズ分布を相互に関連するように選択及び設計することで、不安定化事象が発生したときに正確な位置に配置させることが可能である。Eさらに、本発明者らは、粒子密度の従来技術の定義において報告されている容積密度、タップ密度ではなくトナー粒子密度が重要であることを見出しており、その粒子密度の、粒子のサイズ及び形状との関係によって、現在利用可能なトナーに欠如している品質特性の向上がもたらされることを見出した。主に、ラテックス成分の特性及び全ての成分のサイズ分布の制御によって、トナーの粒子密度を制御することが可能である。容積密度及びタップ密度は、粒子の内側の空隙及び粒子の間の空隙を含む密度である。粒子密度は、粒子の内側の空隙を含み、粒子の間の空隙を含まないトナー粒子の密度である。本発明者らは、粒子の内側の空隙を調整することを可能とすることによって粒子密度を調整することを可能とした。F原材料の粒度及び粒度分布に対する良好な制御が、PTの粒度分布に対する良好な制御を実現するのに重要である。G本発明者らは、構造化粒子の幾つかの特徴は、同じ処理に供された場合に原材料粒子の特徴の変化と同様の変化を受け得るため、原材料の特性を制御することが重要であることを見出した。例えば、加熱するか又はpHを調整したときにラテックスの粒度が変化すれば、そのラテックスから作製されるPT粒子は、その工程において同じ変化を受け得る。例えば、強化及び形状制御の段階時に僅かに収縮するトナーをもたらすラテックスを作製することが可能である。本発明者らは、トナーの性能を改善するだけでなく、これらの段階のプロセス制御のためにも、この特質を利用している。方法2:連続的な凝集方法1も高品質のトナーをもたらすことができるが、本発明者らはさらに、構造化粒子の設計において更なる柔軟性をもたらす更なる方法を明らかにした。A方法1に記載されるものと同様に、安定なナノ分散物を製造する。B連続的な凝結/凝集を実施して、成分を適切な位置に配置する。例えば、最初にワックスを凝結させ、引き続き、凝結させたワックス成分の上端上で他の成分を凝結させることによって、ワックスを最終的なトナー粒子の中心に配置する。この方法によって、層状の粒子構造が可能となる。方法3:方法1及び方法2の組合せ方法1及び方法2を組み合わせることによって、本発明者らは、所望の構造化粒子の実現における更なる制御及び柔軟性を実現している。上の記載は、未配合の、すなわちいかなる流動添加剤flowadditivesもブレンドされる前のトナー粒子の組成及び内部構造に関する。流動添加剤のブレンドによって実現される外部構造又は表面組成/構造も、トナーの品質の決定において等しく重要である。流動添加剤のブレンドによって影響を受ける3つの主要なトナー特性は、摩擦電荷tribocharge、粉体流動性powderflow及び表面被覆率である。トナー粒子密度は、トナー粒子の流動挙動において主要な役割を果たす。トナー粒子の硬さも、流動添加剤のブレンドプロセスに影響を及ぼすトナー粒子の別の主要な特性のひとつである。トナー粒子が硬すぎる場合、流動添加剤は、硬い表面上で跳ね返るbounce傾向を有するため、トナー粒子に好適に付着しない。静電荷によって或る程度付着したとしても、流動添加剤は、保管の際に表面から脱離し、印刷品質の問題例えば、OPCドラム上に固着した流動添加剤粒子の喪失に起因する白点を引き起こす可能性がある。トナー粒子が軟らかすぎる場合、流動添加剤は、トナー粒子中に包埋されて埋没してしまい、その有効性を喪失する。この問題に対処するために粒度の小さい流動添加剤及び粒度の大きい流動添加剤の組合せの使用が流動添加剤の供給業者によって推奨されているが、実際上は、包埋の問題を克服することは困難である。本発明は、過度の包埋を生じることなく流動添加剤が適切に付着するようにトナー粒子の硬さを設計することによってこの問題を克服する。本発明者らは、ナノインデンテーション技法によってトナーの硬さを規定している。この技法は、AFMAtomicForcedMicroscopy:原子間力顕微鏡法を利用しており、所与の適用された力に対してトナー粒子中においてAFMプローブが移動した距離の測定を伴う。本発明者らは、5nmナノメートル未満のナノインデンテーション値を有するトナーは硬すぎ、2000nmより高いナノインデンテーション値を有するトナーは軟らかすぎることを見出した。本発明者らは、5nm~2000nm、特に10nm~500nmのナノインデンテーション値を有するトナーが流動添加剤の良好な付着を示すことを見出した。トナーの硬さは、特にラテックスサブ成分を選ぶことによって実現される。トナーが良好に機能するように、3つの外部特性摩擦電荷、粉体流動性及び表面被覆率を最適化する必要がある。これらの3つの特性は相互に関連している。摩擦電荷は、標準的なブローオフblowoff技法によって測定され、粉体流動性は、ホソカワパウダテスタにおいて行われるのと同様に一連の微細ふるいに対するトナー粒子の通過率によって測定され、表面被覆率は、トナー粒子の走査型電子顕微鏡写真の画像解析によって測定される。摩擦電荷は、トナー粒子に付着している露出した流動添加剤及び露出したトナー表面由来の電荷の寄与の尺度である。流動添加剤は摩擦電荷値に寄与し、CCAは摩擦電荷値のほかに荷電率にも寄与する。他のサブ成分、例えばラテックス及び着色剤も、摩擦電荷値に寄与する。したがって、トナー表面が流動添加剤によって完全に被覆されてはおらず、或る特定の割合のトナー表面が露出していることが必要である。流動特性は、流動添加剤の量、表面被覆率、及びブレンド条件ブレンダー速度及び滞留時間によって主に影響を受ける。本発明者らは、3つの外部特性の以下の組合せが良好な品質のトナーをもたらすことを決定した:-1□C/g~-20□C/g負に荷電したトナーに関して、1□C/g~20□C/g正に荷電したトナーに関しての摩擦電荷、10~80好ましくは20~70の表面被覆率、及び60~100好ましくは70~98の流動数FlowNumber通過率。粒子密度測定。粒子密度は、粒子内の空隙を含み、粒子の間の空隙を含まない粒子の密度と定義される。Quantachromeによって生産されるPoreMater33粒子の間の空隙を満たすために水銀を使用するが、トナー粒子の粒子密度を測定するために使用される。トナー粒子の真の密度は、Quantachromeによって生産されるMicroUltrapycnometer1000粒子内の空隙中に浸透するためにヘリウムを使用する使用しても測定される。ワックス分散プロセス1。ワックスエマルションは、相反転法によって調製することができる。はじめに、約8対1の重量比率による少なくとも1種類のワックス、例えばカルナウバ及び/又はキャンデリラ、並びに界面活性剤の混合物を最初に容器中に添加する。容器の温度をワックス混合物の融点約92Cを上回る温度に上昇させる。約25対1の重量比率による脱イオン水及び界面活性剤の混合物を、融解したワックス混合物の入った容器中に約1時間添加する。容器に添加される水/界面活性剤混合物の量は、望ましい総固体含有量約20によって決定される。温度を一定に維持したまま、水-界面活性剤混合物の添加の完了後30分間連続的に撹拌し、その後、容器を室温に冷却して、ワックスエマルションを排出する。界面活性剤の選択に応じて、混合物のpHを或る特定の値に制御する必要がある場合がある。この方法によって調製されるエマルション中のワックスの典型的な平均粒度は800ミクロンである。ワックス1aは、120nmの平均サイズを有していた。ワックス1bは、405nmの平均サイズを有していた。ワックス1cは、628nmの平均サイズを有していた。ワックス分散プロセス2。約20:5:75の重量比率の少なくとも1種類のワックス、例えばカルナウバ及び/又はキャンデリラ、界面活性剤並びに脱イオン水を容器中に添加する。界面活性剤の選択によっては、混合物のpHを或る特定の値に制御する必要がある。容器内の撹拌器を作動させる。容器の温度をワックス混合物の融点約92Cを上回る温度に上昇させる。撹拌を30分間維持する。再循環ラインにおいて30分間、高圧ホモジナイザーを用いて混合物を循環させる。ホモジナイザーの処理圧力は150MPaである。流速は、容器内の全量が約3回回転するように選択する。再循環を停止させ、容器温度を室温に冷却し、その後、ワックスエマルションを排出する。この方法によって調製されるエマルション中のワックスの典型的な平均粒度は400ミクロンである。ワックス2aは、125nmの平均サイズを有していた。ワックス2bは、371nmの平均サイズを有していた。ワックス2cは、650nmの平均サイズを有していた。本発明において使用されるワックスは、天然有機ワックス、合成有機ワックス及びシリコーンワックスの形態をとり得る。これらのワックスは、高分子量のカルボン酸及びより高分子量のアルコールのエステル、パラフィンワックス、炭化水素ワックス、天然植物ワックス及び合成ワックスを含み得る。天然ワックスの例は、蜜ろう、鯨ろう、水素化ヒマシ油ワックス及び水素化油である。植物ワックスは、キャンデリラ、カルナウバ、オレンジピールワックス、日本ろう、モンタンワックス及びヤマモモろうを含む。色素分散プロセス119:7:3:71の重量比率の黄色色素、電荷剤、界面活性剤及び脱イオン水の混合物を調製する。数種類の生分解防止剤を混合物中に添加することもできる。混合物を高剪断装置によって10分間処理して、均質なものとする。バッチボールミル内において、各ミル粉砕チャンバーの50の体積を、約0.6ミクロン~0.8ミクロンの粒度を有するビーズで充填する。20の空間を残して、各ミル粉砕チャンバーにに色素混合物を充填する。ミルを3時間作動させる。ミル粉砕チャンバーから混合物を排出し、混合物をビーズと分離する。色素混合物の平均粒度を測定すると、180ナノメートルである。色素分散プロセス221:3.5:75.5の重量比率の黒色色素、界面活性剤及び脱イオン水の混合物を調製する。数種類の生分解防止剤を混合物中に添加することもできる。混合物を高剪断装置によって5分間処理して、均質なものとする。バッチボールミル内において、各ミル粉砕チャンバーの50の体積を、約0.6ミクロン~0.8ミクロンの粒度を有するビーズで充填する。22の空間を残して、各ミル粉砕チャンバーに色素混合物を充填する。ミルを2.5時間作動させる。ミル粉砕チャンバーから混合物を排出し、混合物をビーズと分離する。色素混合物の平均粒度を測定すると、120ナノメートルである。色素分散プロセス318:6:4:72の重量比率のマゼンタ色素、電荷剤、界面活性剤及び脱イオン水の混合物500リットルを、撹拌器及び冷却ジャケットを備えた容器内において調製する。数種類の生分解防止剤を混合物中に添加することもできる。混合物を、容器内に取り付けた高剪断装置によって10分間処理して、均質なものとする。再循環ラインにおいて60分間、高圧ホモジナイザーを用いて混合物を循環させる。その60分の間、冷却水を使用して、容器を室温に維持する。ホモジナイザーの処理圧力は180MPaである。容器から混合物を排出する。色素混合物の平均粒度を測定すると、190ナノメートルである。色素分散プロセス423:4:73の重量比率のシアン色素、界面活性剤及び脱イオン水の混合物500リットルを、撹拌器及び冷却ジャケットを備えた原料容器内において調製する。数種類の生分解防止剤を混合物中に添加することもできる。混合物を、容器内に取り付けた高剪断装置によって10分間処理して、均質なものとする。混合物を、連続ビーズスラリーミル、例えばNetzschのLMZZETAmill及びRomacoのFrymaKorumaStirrerBeadCoBallに移す。処理された材料を製品容器に送る。8Cの冷水を原料容器及びミルにおいて使用して、20C未満の処理温度を維持する。ミルによって混合物を15回処理し、プロセスを停止させる。色素混合物の平均粒度を測定すると、175ナノメートルである。ラテックスラテックスを、従来のエマルション重合プロセスによって生産した。モノマーは、スチレン72~85、ブチルアクリレート10~22並びにヒドロキシル官能性モノマー及びアクリル酸エステルモノマーを含む微量成分5から構成されるものであった。種々のレベルの標準チオールを、ラテックスの分子量を制御するための連鎖移動剤CTAとして使用した。過硫酸アンモニウムを開始剤として使用し、特許されているproprietaryイオン性界面活性剤を乳化剤として使用した。ラテックス1:平均粒度101nm、24500の重量平均分子量Mw、7300の数平均分子量Mn。ラテックス2:微量成分がアクリル酸及びメタクリル酸を含むものであること以外はラテックス1と同様の方法で作製した。98nmの平均粒度、Mw22000、Mn7500。ラテックス3:CTAの量を低減したこと以外はラテックス2と同様の方法で作製した。105nmの平均粒度、Mw120000、Mn23000。ラテックス4:CTAの量を更に低減したこと以外はラテックス3と同様の方法で作製した。110nmの平均粒度、Mw550000、Mn70000。トナートナー1:86部のラテックス、6部のワックス、6部の着色剤及び2部のCCAと、22リットルの脱イオン水とを、低剪断の均一な混合が可能な特許されている撹拌器を備える50リットル容反応器内において混合した。分散物を常温で混合した。引き続き、分散物を系の界面活性剤の曇り点に加熱して、核形成凝結を開始させた。核形成後、任意にTgが界面活性剤の曇り点より高い場合、混合物を、使用されるラテックスのガラス転移温度Tgに加熱した。核形成させた混合物を、この温度で2時間保持して、形成されたトナー粒子を強化した。引き続き、分散物を、Tgより高い温度に更に加熱し、この温度で保持して、形状及び形態の制御を実施した。この工程の後、混合物を冷却し、濾過し、洗浄し、乾燥させて、乾燥トナー粉末を得た。引き続き、高エネルギーブレンダーにおいてトナーを流動添加剤とブレンドして、機能的な配合済トナーを実現した。得られたトナーは8.2ミクロンマイクロメートルの平均サイズを有しており、体積平均粒度d50v対数平均粒度d50nの比率は1.45であった。トナー2:界面活性剤の曇り点への加熱を、マイクロ波装置を備える外部流ループに分散混合物を通過させることによって実現したこと以外は、実施例1に記載されるものと同様に、トナーを調製した。得られたトナーは7.9ミクロンマイクロメートルの平均サイズを有しており、体積平均粒度d50v対数平均粒度d50nの比率は1.19であった。より低いd50v/d50n比率は、より狭い分布を意味し、このとき、トナーのより良好な品質がもたらされる。この実施例は、外部流ループにおけるマイクロ波によって核形成を実施することの利点を示す。トナー3:トナー2と同様のトナーを、ラテックス-L1及びワックス-1aを用いて調製した。トナー4:トナー2と同様のトナーを、ラテックス-L1及びワックス-1bを用いて調製した。トナー5:トナー2と同様のトナーを、ラテックス-L1及びワックス-1cを用いて調製した。透過型電子顕微鏡TEMによってトナー3、トナー4及びトナー5の薄片を画像解析すると、トナー3内のワックス領域はトナー全体にわたって一様に分布しており、0.5ミクロンの平均サイズを有していた。一方、トナー5に関しては、ワックスは、トナー粒子の中心に向かって集中しており、2.6ミクロンの平均サイズを有していた。トナー4に関しては、ワックス平均サイズは1.6ミクロンであり、ワックスはトナー3よりは一様に分布してはいないが、トナー5中のワックスほど中心に集中してはいなかった。これらのトナーを市販のプリンターにおいても試験した。以下の表に結果を示す。末尾の0の数字はトナーの製造直後の試験の結果を意味しており、末尾の4の数字は4ヶ月の保管の後に実施した試験の結果を意味している。1.2を超える光学密度を許容可能とみなし、0.005未満のバックグラウンドを許容可能とみなし、75より高い転写効率を許容可能とみなし、均一な印刷品質を許容可能とみなす。結果は、類似の初期ワックスサイズ対ラテックスサイズの比率を有するトナートナー3は許容不可能であることを示す。4ヶ月間の保管後にはトナー4も許容不可能となる。ラテックスサイズ対ワックスサイズの最高の比率を有するトナー5のみが、大きなサイズのワックスがトナー粒子の中心へ集中しており、許容可能かつ一貫した結果を示す。トナー6:ラテックス、着色剤、CCA及びワックスの平均サイズを特許文献から任意に選んだこと以外はトナー2と同様のトナーを調製した。トナー7:所望の粒子構造設計を実現するために、ラテックス、着色剤、CCA及びワックスの平均サイズを特定の相互に関連する比率にしたこと以外はトナー6と同様のトナーを調製した。トナー7は、トナー6より良好な印刷性能を示した。トナー8:ラテックス2を使用すること以外はトナー2と同様の方法で調製した。粒子密度は、トナー2では990kg/m3であったが、トナー8では1070kg/m3であった。アクリル酸及びメタクリル酸が核形成し強化した粒子の間の空隙の小さくしたため、より高い粒子密度の実現が可能となった。トナー8は、表面添加剤配合の実施においてより高い柔軟性をもたらし、所望の流動特性及び電荷特性を実現した。トナー9:ラテックス3及びラテックス4を小量それぞれ10部及び5部添加したこと以外はトナー8と同様の方法で調製した。粒子密度は1095kg/m3となった。得られたナノインデンテーション値は25nmであった。トナー8に関しては、ナノインデンテーション値は200nmであった。トナー8及びトナー9を同じ方法で配合した。SEM画像を見ると、トナー8よりトナー9においてより多くの流動添加剤が視認可能であり、これによって、流動添加剤がトナー9よりトナー8中に相対的に多く包埋されたことが示された。トナー9は、94の流動数、1グラム当たり-9マイクロクーロンの摩擦電荷、及び75の表面被覆率を有していた。トナー8は、83の流動数、1グラム当たり-5マイクロクーロンの摩擦電荷、及び55の表面被覆率を有していた。印刷結果によっても、トナー9がトナー8より優れていることが確認された。トナー10:6部のワックス及び2部のCCAと、22リットルの脱イオン水とを、低剪断の均一な混合が可能な特許されている撹拌器を備える50リットル容反応器内において、混合した。分散物を常温で混合した。引き続き、分散物をその系の界面活性剤の曇り点に加熱して、核形成凝結を開始させた。核形成させた混合物を、この温度で1時間保持して、形成された初期粒子を強化した。混合物を25Cに冷却した。86部のラテックス及び6部の着色剤を反応器に添加した。分散物を常温で混合した。引き続き、分散物を系の界面活性剤の曇り点に加熱して、更なる核形成凝結を開始させた。引き続き、分散物を、Tgより高い温度に更に加熱し、この温度で保持して、形状及び形態の制御を実施した。この工程の後、混合物を冷却し、濾過し、洗浄し、乾燥させて、乾燥トナー粉末を得た。引き続き、高エネルギーブレンダーにおいてトナーを流動添加剤とブレンドして、機能的な配合済トナーを実現した。得られたトナーは、8.7ミクロンマイクロメートルの平均サイズを有しており、体積平均粒度d50v対数平均粒度d50nの比率は1.22であった。トナー11:6部のワックス及び2部の着色剤と、22リットルの脱イオン水とを、低剪断の均一な混合が可能な特許されている撹拌器を備える50リットル容反応器内において、ともに混合した。分散物を常温で混合した。引き続き、分散物をその系の界面活性剤の曇り点に加熱して、核形成凝結を開始させた。核形成させた混合物を、この温度で1時間保持して、形成された初期粒子を強化した。混合物を25Cに冷却した。86部のラテックス、2部のCCA及び4部の着色剤を反応器に添加した。分散物を常温で混合した。引き続き、分散物を系の界面活性剤の曇り点に加熱して、更なる核形成凝結を開始させた。引き続き、分散物を、Tgより高い温度に更に加熱し、この温度で保持して、形状及び形態の制御を実施した。この工程の後、混合物を冷却し、濾過し、洗浄し、乾燥させて、乾燥トナー粉末を得た。引き続き、高エネルギーブレンダーにおいてトナーを流動添加剤とブレンドして、機能的な配合済トナーを実現した。得られたトナーは、8.6ミクロンマイクロメートルの平均サイズを有しており、体積平均粒度d50v対数平均粒度d50nの比率は1.23であった。トナー10及びトナー11を市販のプリンターにおいても試験した。以下の表に結果を示す。結果は、同じ組成及び最終的なトナーの物理特性を用いた場合であっても、ワックス、CCA、色素及びラテックスの各成分の位置が最終的な印刷品質において大きな役割を果たすことを示す。トナー10は、トナー粒子の中央にワックス及びCCAを有する。トナー11は、その中央にワックス及び或る程度の着色剤を有し、ラテックス、CCA及び着色剤が外層を均一に形成している。理想的に構造化されたトナー11の印刷品質は、極めて良好である。或る特定の好ましい実施形態との関係で本発明を記載したが、以下の請求項に規定されるような本発明の範囲から逸脱することなく様々な変更及び修正を行うことができることが当業者には明らかであろう。