"片面に複数の凸部が設けられた光学シートと、前記片面に対向して配置されており、前記凸部に接合されて前記光学シートと一体化された反射シートと、を備えており、互いに隣接する前記凸部同士の間では、前記光学シートと前記反射シートとが隔てられている、複合型光学シート。前記凸部における底辺の長さが50μm~400μmであり、互いに隣接する前記凸部間の長さが50μm~800μmである、請求項1に記載の複合型光学シート。前記反射シートにおいて前記凸部が接合される面は、ISO4287:1997で規定される、粗さ曲線の最大高さRzが2.0μmより大きいという条件、及び粗さ曲線の算術平均高さRaが0.2μmよりも大きいという条件の少なくとも一方の条件を満たす、表面粗さの面である、請求項1又は2に記載の複合型光学シート。前記光学シートは、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリスチレン、及びメタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂のいずれかにより構成されており、前記反射シートは、ポリエチレンテレフタート又はポリカーボネートにより構成されている、請求項1~3の何れか1項に記載の複合型光学シート。前記光学シートと前記反射シートとは0.05kg以上の剥離強度で接合されている、請求項1~4の何れか1項に記載の複合型光学シート。請求項1~5の何れか1項に記載の複合型光学シートと、前記複合型光学シートの光が入射される入射面に対向して設けられており、前記入射面に光を供給する光源部と、を備えている面光源装置。請求項1~5の何れか1項に記載の複合型光学シートと、前記複合型光学シートの光が入射される入射面に対向して設けられており、前記入射面に光を供給する光源部と、前記入射面に供給された光が出射される出射面に対向して設けられており、前記出射面から出射される光により照明され画像を表示する透過型画像表示部と、を備えている透過型画像表示装置。溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出すことによって樹脂シートを成形する押出工程と、周面に転写型が設けられた押圧ロールを用いて、前記樹脂シートの表面に前記転写型を転写することによって、前記樹脂シートの表面に凸部を付与して光学シートを形成する転写工程と、前記転写工程において形成された前記凸部に、反射シートを接合して前記光学シートと一体化させる接合工程と、を備えており、前記接合工程では、互いに隣接する前記凸部同士の間では、前記光学シートと前記反射シートとが隔てられるように、前記光学シートと前記反射シートとを接合する、複合型光学シートの製造方法。しかしながら、透過型画像表示装置における反射シートは、光学シートに接合されず重ね合わせて配置されるのが一般的である。このため、光学シート及び反射シートの少なくとも一方が熱収縮をして互いに擦れあうことにより、光学シートに設けられた凸部が傷つくことがある。凸部に傷がつくと、透過型画像表示部を通して上記傷が視認されるようになり、光学シートを用いた面光源装置や透過型画像表示装置などの品質の低下を招いてしまう。また、光学シートは、透過型画像表示装置などに組み付ける前の工程において凸部に傷がつくことを防止するために、凸部に保護用フィルムマスキングテープが貼付されるのが一般的である。しかしながら、これらの保護用フィルムに対しても一層の薄肉化が図られるなど、光学部材全体としてのコスト削減が求められている。そこで、本発明は、光学シートの凸部に傷がつくことを抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質の向上を図ることを可能にすると共に、コスト削減に寄与することが可能な複合型光学シート、これを備えた面光源装置、透過型画像表示装置、及び複合型光学シートの製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る複合型光学シートは、片面に複数の凸部が設けられた光学シートと、片面に対向して配置されており、凸部に接合されて光学シートと一体化された反射シートと、を備えており、互いに隣接する凸部同士の間では、光学シートと反射シートとが隔てられている。本発明に係る面光源装置は、上記複合型光学シートと、複合型光学シートの光が入射される入射面に対向して設けられており、入射面に光を供給する光源部と、を備えている。本発明に係る透過型画像表示装置は、上記複合型光学シートと、複合型光学シートの光が入射される入射面に対向して設けられており、入射面に光を供給する光源部と、入射面に供給された光が出射される出射面に対向して設けられており、出射面から出射される光により照明され画像を表示する透過型画像表示部と、を備えている。本発明に係る複合型光学シートの製造方法は、溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出すことによって樹脂シートを成形する押出工程と、周面に転写型が設けられた押圧ロールを用いて、樹脂シートの表面に転写型を転写することによって、樹脂シートの表面に凸部を付与して光学シート形成する転写工程と、転写工程において形成された凸部に、反射シートを接合して光学シートと一体化させる接合工程と、を備えており、接合工程では、接合工程では、互いに隣接する凸部同士の間では、光学シートと反射シートとが隔てられるように、光学シートと反射シートとを接合する。上記構成の複合型光学シート、上記製造方法により製造される複合型光学シート、面光源装置及び透過型画像表示装置では、光学シートと反射シートとが一体的に接合されている。このため、複合型光学シートが面光源装置などに組み込まれても、熱収縮によって互いの部材同士が摩擦しあうこと少なくなり、光学シートの凸部の破損を抑制することができる。光学シートと反射シートとを一体的に接合しても、互いに隣接する凸部同士の間では、光学シートと反射シートとが隔てられているので、光学シートと反射シートとの間には隙間が形成される。このため、光学部材としての光学特性が維持される。また、反射シートは、凸部が設けられている光学シートの表面を覆うこととなるので、反射シートは保護用フィルムとしての役割も果たしている。このため、光学シートにおける凸部の破損の防止するために、保護用フィルムを貼付する必要がなくなる。このように、本発明に係る複合型光学シート、上記製造方法により製造される複合型光学シート、面光源装置及び透過型画像表示装置では、面光源装置に組み込まれる際の凸部の破損を抑制できるので、光学シートを用いた製品の品質の向上を図ることが可能になる。また、本発明に係る複合型光学シート、上記製造方法により製造される複合型光学シート、面光源装置及び透過型画像表示装置では、凸部の破損防止のための保護用フィルム貼付しなくても済むので、製造コスト削減に寄与することができる。本発明に係る複合型光学シートは、凸部における底辺の長さを50μm~400μmとし、互いに隣接する凸部間の長さを50μm~800μmとすることができる。このような形状を満たす凸部が片面に設けられている光学シートに反射シートを接合した場合には、互いに隣接する凸部同士の間において、光学シートと反射シートとが確実に隔てられる。このため、光学シートに反射シートを一体的に接合させた場合であっても光学部品としての光学特性を維持することができる。本発明に係る複合型光学シートは、反射シートにおいて前記凸部が接合される面は、ISO4287:1997で規定される、粗さ曲線の最大高さRzが2.0μmより大きいという条件、及び粗さ曲線の算術平均高さRaが0.2μmよりも大きいという条件の少なくとも一方の条件を満たす表面粗さの面とすることができる。光学シートが面光源装置などに組み込まれる際には、拡散性能を高めるために表面粗さが大きい表面を有する反射シートが用いられることがある。反射シートは、光学シートと互いに対向して配置されため、表面粗さが粗いほど凸部には傷がつきやすくなる。本発明の複合型光学シートでは、このような表面を有する反射シートを用いる場合であっても、光学シートと一体的に接合することにより、凸部に傷がつくことを防止できるので、表面粗さが比較的粗い反射シートを使用する場合に特に効果が大きい。また、表面粗さを粗くすることにより、出射光の拡散性能を高めた複合型光学シートとすることができる。本発明に係る複合型光学シートは、光学シートは、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリスチレン、及びメタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂MS樹脂のいずれかにより構成されており、反射シートは、ポリエチレンテレフタート又はポリカーボネートにより構成されることができる。ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリスチレン、及びメタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂のいずれかにより構成される光学シートと、ポリエチレンテレフタート又はポリカーボネートにより構成される反射シートとを単に重ね合わせて面光源装置などに組み込んだ場合、凸部は特に傷がつきやすい。本発明の複合型光学シートでは、凸部に傷がつくことを防止することができるので、上記に示した材料により構成される光学シートと反射シートとを組み合わせる場合に特に効果が大きい。本発明に係る複合型光学シートは、光学シートと反射シートとは0.05kg以上の剥離強度で接合することができる。これにより、複合型光学シートを面光源装置などに組み込む際の作業性を低下させることがなくなる。本発明によれば、光学シートの凸部に傷がつくことを抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質の向上を図ることを可能にすると共に、コスト削減に寄与することが可能となる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中上、下などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。図1は、本発明に係る導光板ユニットを含む透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す側面図であり、透過型画像表示装置を分解して示している。図2は、図1に示す面光源装置について、一方の光源側を拡大して示した拡大断面図である。透過型画像表示装置1は、図1に示すように、透過型画像表示部10と、透過型画像表示部10の背面側に対向して配置された面光源装置20とを備えている。以下の説明では、図1に示すように、面光源装置20と透過型画像表示部10の配列方向をZ軸方向板厚方向と称し、Z軸方向に直交する二方向であって互いに直交する二方向をX軸方向及びY軸方向と称す。透過型画像表示部10としては、例えば液晶セル11の両面に直線偏光板12,13が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置1は、カラー液晶表示装置又はカラー液晶テレビである。液晶セル11及び偏光板12,13は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル11としてはTFTThinFilmTransistor型、STNSuperTwistedNematic型などの公知の液晶セルが例示される。面光源装置20は、図1及び図2に示すように、導光板ユニット複合型光学シート30と、導光板ユニット30における側面入射面30a,30bに対してそれぞれ対向して配置された光源部21とを備えたエッジライト型面光源装置である。導光板ユニット30は、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする透過型画像表示部10の画面サイズに適合するように選択される。導光板ユニット30は、光源部21からの光を透過型画像表示部10側に出射する導光板光学シート31と、導光板31における透過型画像表示部10側の面とは反対側の面に対向して配置されている白色反射シート反射シート35とを備えている。導光板31は、X軸方向に対向する一対の側面入射面31a,31bと、Z軸方向厚み方向に対向する一対の表面出射面31c及び反射面片面31dと、Y軸方向に対向する1対の側面31e,31fとを有している板状の本体部33と、光を乱反射させる反射加工としての複数の凸部32とを備えている。導光板31における側面31a,31bは、出射面31c及び反射面31dと交差する方向に形成されている。出射面31cは、透過型画像表示部10側に配置され、反射面31dは、透過型画像表示部10とは反対側に配置される。導光板31における出射面31cは、一方の側面31aから入射された光を出射する面であり、平坦面となっている。なお、導光板31の出射面31cは、凹凸形状を有していてもよい。凸部32は、反射面31dに、本体部33と一体的に形成されている。複数の凸部32は、Y軸方向に延在すると共に、Y軸方向に直交するX軸方向に並列配置されており、レンチキュラーレンズとして機能する。透過型画像表示部10に対して均一な光を出射するために、凸部32は、光源部21から遠い位置、すなわち、X軸方向における中心部ほど、隣接する凸部32間の平坦部32bの距離L2が短くなるように配列されている。凸部32における底辺の長さL1は、通常30μm~600μmであり、好ましくは、50μm~400μmである。また、平坦部32bの長さL2は、通常0μm~1000μmであり、好ましくは、50μm~800μmである。導光板31は、光を透過させる透光性樹脂からなり板状に形成されている。導光板31の凸部32を含めた厚みは、通常0.3mm~4.0mmである。導光板31を形成する透光性樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂PMMA樹脂やポリスチレン樹脂を用いることが好ましい。また、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂MS樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタート、ポリカーボネート、ABS樹脂、AS樹脂アクリロニトリル-スチレン共重合体樹脂などを用いることもできる。導光板31には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、拡散剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、又は2種以上を組み合わせて用いることができる。白色反射シート35は、導光板31における反射面31dに設けられている。白色反射シート35は、導光板31の反射面31dから抜け出る光を、導光板31側に反射させることによって、光源部21からの光のロスを最小限に留める。白色反射シート35の反射率は、通常90~99である。白色反射シート35は、樹脂からなり板状に形成されている。白色反射シート35を形成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタートPETやポリカーボネートを用いることができる。白色反射シート35の厚みは、通常50μm~200μmである。白色反射シート35は、接着剤によって凸部32の頂部32aに接合されて、導光板31と一体化されている。凸部32と白色反射シート35とは、通常0.03kg~0.20kgの剥離強度で接合されており、ハンドリングを考慮すると、0.05kg~0.15kgの剥離強度で接合されていることが好ましい。凸部32と白色反射シート35とを接合する接着剤の例には、アクリル系の感圧式接着剤などの粘着剤や、ポリビニルアルコール系樹脂、ウレタン系樹脂などをベース樹脂とした水溶性接着剤透明接着剤などが含まれる。なお、上記ハンドリングには、導光板31に白色反射シート35が接合された後に、両者が接合された導光板ユニット30をスタッカーで移送することや、導光板ユニット30の端面を研磨加工する装置に導光板ユニット30を投入することなどが含まれる。白色反射シート35において導光板31に対向する側の面、すなわち、凸部32と接合される側の面である反射面35aの表面粗さは、ISO4287:1997で規定される最大高さRzで示すと、通常4μm~40μmである。隣接する凸部32同士の間では、導光板31と白色反射シート35とが隔てられているので、導光板31と白色反射シート35との間に隙間Sが形成される。隙間Sは、図2に示すように、凸部32の延在方向に沿って延在しており、凸部32の延在方向Y軸方向に直交する断面が、導光板31における本体部33の一部である平坦部32bと互いに隣接する凸部32と白色反射シート35とによって囲まれる形状を有している。隙間Sには、導光板31に設けられた凸部32における反射性能を確保できるような媒体導光板31と屈折率差が確保できるような媒体であればよく、例えば屈折率nが1の空気が存在するので、導光板31内を導光する光が凸部32の内壁に入射した場合に、それまで全反射していた光の光路が傾き、導光板31の臨界角の範囲内に入った光が正面方向へと照射されることとなるので、導光板ユニット30としての光学特性を維持することができる。光源部21は、導光板31の側面31a,31bにそれぞれ対向して配置された複数のLED発光ダイオード:LightEmittingDiode22を備える。LED22は、面光源装置20の光源として機能するものであり、側面31aの長手方向Y軸方向に沿って、離散的に配置されている。LED22の配置間隔は、通常5mm~20mmである。光源部21は、導光板31の4辺と対向するように配置、Y軸方向に対向する2辺に配置、1辺のみに配置されている構成でもよい。また、光源部21は、導光板31の配置方向とは反対側に、光を反射させるリフレクター23を備えていてもよい。なお、光源としては、上記のような点状光源に限定されず、冷陰極管CCFL:ColdCathodeFluorescentLampのような線状光源が配置される構成でもよい。透過型画像表示装置1は、導光板ユニット30の出射面31c側において、導光板ユニット30と透過型画像表示部10との間に、各種光学フィルム40が配置されている構成でもよい。各種光学フィルム40としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。面光源装置20と光学フィルム40とは、図2に示すように、フレーム25によって挟み込まれることによって固定される。光学シートの製造方法次に、導光板ユニット30となる複合型光学シート55の製造方法の一実施形態について、図3~図6を用いて説明する。まず、複合型光学シートを製造するための装置について説明する。図3は、複合型光学シートを製造する製造装置の概略構成図である。光学シート製造装置60は、原料となる熱可塑性樹脂を投入するための樹脂投入口61と、熱可塑性樹脂を加熱溶融するための押出機62と、押出機62から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ63と、ダイ63から押し出されたシート状の樹脂シート50を成形するための第1押圧ロール64、第2押圧ロール65及び第3押圧ロール66と、第1~第3押圧ロール64~66によって凸部52が形成された光学シート51の表面51aに白色反射シート75を貼合する反射板貼合部70と、複合型光学シート55を押出方向に沿って切断するサイドカッター91と、複合型光学シート55を幅方向押出方向と直交する方向に沿って所定のサイズに切断するクロスカッター92とを備えている。第1押圧ロール64、第2押圧ロール65及び第3押圧ロール66は、各ロールの回転軸が略平行に配置されている。第1押圧ロール64及び第2押圧ロール65と、第2押圧ロール65及び第3押圧ロール66とは、樹脂シート50の厚み方向に互いに離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート50の厚みに応じて設定されている。第1押圧ロール64及び第2押圧ロール65の周面64a,65aは鏡面であり、第3押圧ロール66の周面には、転写型66aが形成されている。以下、第3押圧ロール66の周面に形成された転写型66aについて詳細に説明する。図4は、第3押圧ロールの周面に形成された転写型の一部と、樹脂シートに形成された凸部の一部とを模式的に示す断面図である。第3押圧ロール66の周面に形成された転写型66aは、押圧ロール66の周方向に延在すると共に、回転軸方向に並設された複数の凹部67を有している。複数の凹部67は、複数の凸部32に対応している。凹部67の周方向に直交する断面の形状は半円弧状である。凹部67における形状高さD及び形状幅L11は、凸部52の高さ及び底辺の長さに対応してそれぞれ形成され、形状高さDは、通常1μm~100μmであり、形状幅L11は、通常30μm~600μmである。凹部67のピッチは、隣り合う凹部67の端部同士の距離L12を変えることで調整され、第3押圧ロール66の軸方向中心部ほど小さくなっている。互いに隣接する凹部67同士の距離L12は、凸部52同士の距離に対応して設定されており、その距離L12は、通常0μm~1000μmである。反射板貼合部70は、第1~第3押圧ロール64~66の下流側に配置されている。反射板貼合部70は、上流側から送り出されてくる光学シート51の凸部52が形成された表面51aに白色反射シート75を貼合する部分である。反射板貼合部70は、シートロール71と、第1押圧ロール73A及び第2押圧ロール73Bとを有している。シートロール71は、シート状の白色反射シート75が巻回されたロールであり、第1押圧ロール73Aに白色反射シート75を供給する。シートロール71に巻回されている白色反射シート75は、光学シート51に貼合される面全体に接着剤としての粘着剤が塗布されている。ここでいう粘着剤は、例えば、アクリル系の感圧式接着剤などであり、繰り返し付け剥がしが可能なものをいう。第1押圧ロール73A及び第2押圧ロール73Bは、白色反射シート75と光学シート51とを厚み方向の両側から挟みこんで押圧することにより、白色反射シート75と光学シート51とを貼合する。図5は、この製造装置により製造される光学シートの幅方向からみた断面図の一部である。上記示したように、光学シート製造装置60では、光学シート51の凸部52の頂部52aと、白色反射シート75とが接合され一体化された複合型光学シート55が製造される。次に、導光板ユニット30となる複合型光学シート55の製造工程の一例について説明する。図5は、この製造工程により製造される光学シートの幅方向から見た断面図の一部である。図6は、本実施形態に係る光学シートの製造方法の工程を示すフローチャートである。本実施形態における光学シートの製造工程は、図6に示すように、押出工程S1と、転写工程S2、貼合工程接合工程S3及び切断工程S4とを有している。以下、押出工程S1~切断工程S4について順に説明する。まず、押出工程S1では、熱可塑性樹脂を樹脂投入口61に投入し、押出機62で溶融混練してダイ63に供給する。ダイ63から供給される溶融樹脂を樹脂シート50として押し出す。次に、転写工程S2では、押出工程S1において押し出された樹脂シート50を第1押圧ロール64と第2押圧ロール65とで挟み込んで押圧し、その後、樹脂シート50を第2押圧ロール65と第3押圧ロール66とで挟み込んで押圧する。これにより、第3押圧ロール66の周面に設けられた転写型66aの形状が樹脂シート50の表面50aに転写され、表面50aには凸部52が付与された光学シート51が製造される。次に、貼合工程S3では、図3に示すように、光学シート51及び白色反射シート75は、第1押圧ロール73Aと第2押圧ロール73Bとで、光学シート51の厚み方向の両側から同時に挟み込まれて押圧される。第1押圧ロール73A及び第2押圧ロール73Bが回転することによって、光学シート51の表面51aに白色反射シート75が貼合される。白色反射シート75は、シートロール71を回転させることによって第1押圧ロール73Aに供給され、第1押圧ロール73Aの周面に密着した状態で光学シート51に貼合される。これにより、図5に示すように、光学シート51の凸部52の頂部52aと、白色反射シート75とが接合され一体化された複合型光学シート55となる。この複合型光学シート55では、互いに隣接する凸部52間において光学シート51と白色反射シート75とが隔てられ、光学シート51と白色反射シート75との間に隙間Sが形成されている。このため、この複合型光学シート55を前述した導光板ユニット30として使用する場合にも、導光板ユニット30としての光学特性を維持することができる。本実施形態では、白色反射シート75の光学シート51に貼合される面全体に粘着剤が塗布されている。このため、本実施形態の複合型光学シート55では、互いに隣接する凸部52同士の間には、光学シート51と白色反射シート75における接着剤としての粘着剤の層との間に隙間Sが形成されているとも言える。貼合時の光学シート51の温度は、第3押圧ロール66からの剥離直後の光学シート51の温度を調整することによって制御可能であり、その温度は通常40°C~70°Cである。貼合時の光学シート51の温度は、例えば、第3押圧ロール66と反射板貼合部70との間の距離を調整することでも制御することができる。次に、切断工程S4では、貼合工程S3において製造された複合型光学シート55が、サイドカッター91によって押出方向に沿って所定の位置で切断される。次に、複合型光学シート55は、クロスカッター92によって複合型光学シート55の幅方向に沿って切断される。これにより、複合型光学シート55を所定のサイズに切り出すことができ、1つの光学部品としての導光板ユニット30を得ることができる。なお、複合型光学シート55と導光板ユニット30とは、光学シート51と導光板31、光学シート51における凸部52と導光板31における凸部32、及び白色反射シート35と白色反射シート75がそれぞれ対応している。次に、上記導光板ユニット30、上記製造方法によって製造される導光板ユニット30となる複合型光学シート55、面光源装置20及び透過型画像表示装置1の作用効果について説明する。上記構成の導光板ユニット30では、導光板31と白色反射シート35とが一体的に接合されている。このため、導光板ユニット30が面光源装置20などに組み込まれても、熱収縮によって互いの部材同士が摩擦しあうことが少なくなり、導光板31における凸部32の破損を抑制することができる。導光板31と白色反射シート35とを接着剤によって一体的に接合した場合であっても、互いに隣接する凸部32同士の間には、導光板31と白色反射シート35との間の隙間Sが形成されるので、導光板ユニット30としての光学特性が維持される。また、白色反射シート35は、導光板31において凸部32が形成されている面を覆っているので、保護用フィルムとしての役割も果たしている。このため、導光板31における凸部32の破損の防止するために一般的に行われる保護用フィルムの貼付を省略できコストの削減に寄与することができる。次に、上記導光板ユニット30としての複合型光学シートについて上記作用効果が具体的に得られる点について、以下の実施例を基に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。本実施例では、以下に示すものを最初に準備した。1光学シートα住友化学株式会社製SumipexE011サイズ:50mm×85mm×4mm凸条部の幅:375μm、凸部間の平坦部:375μm粗さ曲線の算術平均粗さRa:0.02μm粗さ曲線の最大高さRz:0.1μm2反射シートβ東レ株式会社製E8D3サイズ:50mm×85mm×0.3mm粗さ曲線の算術平均粗さRa:7.51μm粗さ曲線の最大高さRz:38.0μm<表面粗さ>表面粗さ計ミツトヨ株式会社製のサーフテストSJ-201を使用して、本実施例において互いに接合する側、又は、下記に示す比較例1~3において互いに対向させる側の表面粗さRa及びRzを測定した。表面粗さRa及びRzは、それぞれISO4287:1997JISB0601-2001で規定される、粗さ曲線の最大高さRz及び粗さ曲線の算術平均高さRaである。測定に際しては、上記規格に準拠し、カットオフ値を2.5mm、評価長さをAutoとして測定した。実施例1まず、片面に一方向に延在すると共に並列配置された複数の凸条部を有する光学シートαと反射シートβとを接合して、光学シートα及び反射シートβの長辺同士が重なるように一体化させた以下、一体化させたものを接合体特許請求の範囲でいう複合型光学シートと称す。このとき、光学シートαにおける凸部の頂部と反射シートβとを粘着剤を介して一体的に接合した。次に、当該接合体の反射シートβが下、光学シートαが上になるように、内寸が55mm×90mm×15mmで上面が開口したプラスチックケースに当該接合体を格納した。次に、光学シートαの上に100gの重りを載置し、プラスチックケースに対し光学シートα及び反射シートβの長辺方向への振動を1分間で約120回与えた。その後、当該接合体について、非接合面、すなわち、凸部が形成されていない面から目視し、凸部の傷の有無について評価を行った。本実施例1では、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることは確認されなかった。実施例2光学シートαの上に載置する重りを200gとした点以外は、上記実施例1と同様の方法で、目視評価を行った。本実施例2でも、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることは確認されなかった。実施例3光学シートαの上に載置する重りを400gとした点以外は、上記実施例1と同様の方法で、目視評価を行った。本実施例3でも、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることは確認されなかった。比較例1互いの長辺同士が一致するように、反射シートβの上に光学シートαを重ね合わせた以下、重ね合わせたものを複合体と称す。上記実施例1~3とは、光学シートαと反射シートβとを粘着剤により接合しないで単に重ね合わせている点で異なっている。次に、当該複合体の反射シートβが下、光学シートαが上になるように、内寸が55mm×90mm×15mmであり、上面が開口したプラスチックケースに当該複合体を格納した。次に、光学シートαの上に100gの重りを載置し、プラスチックケースに対し光学シートα及び反射シートβの長辺方向への振動を1分間で約120回与えた。その後、当該複合体について、非接触面から目視し、凸部の傷の有無について評価を行った。本比較例1では、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることが確認された。比較例2光学シートαの上に載置する重りを200gとした点以外は、上記比較例1と同様の方法で、目視評価を行った。本比較例2でも、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることが確認された。比較例3光学シートαの上に載置する重りを400gとした点以外は、上記比較例1と同様の方法で、目視評価を行った。本比較例3でも、下記表1に示すように、目視にて凸部に傷があることが確認された。上記実施例1~3及び比較例1~3によれば、光学シートと反射シートとを一体的に接合することによって、光学シートにおける凸部の破損を抑制することが確認された。以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。上記実施形態では、押出機62から樹脂シート50として押し出される一方の表面に転写型の形状が転写される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、樹脂シート50の他方の表面51bにも転写型の形状が転写されるような方法としてもよい。このとき、光学シート製造装置60について、第3押圧ロール66に対向して配置される第2押圧ロール65の周面65aに所定の形状の転写型を設ける構成とすることができる。また、上記実施形態では、本体部33と凸部32とが一体的に形成された導光板31の例を挙げて説明したが本発明はこれに限定されるものではない。例えば、フォトポリマー法を用いて、本体部の反射面上に凸部が形成された導光板であってもよい。また、導光板31は、例えば透明材料からなる板材を削り出す方法により製造することができる。この場合、板材は樹脂に限定されない。また、上記実施形態では、図2に示すように、導光板31に形成される凸部32が、光源部21から遠い位置、すなわち、X軸方向における中心部ほど、凸部32同士の距離L2が短くなるように配列された例を挙げて説明したが本発明はこれに限定されるものではない。例えば、凸部32は、X軸方向に等間隔で配置されてもよい。このとき、凸部32間の距離を0とし、図2に示す平坦部32bがないものとしてもよい。また、一方の側面、例えば、側面31b側図1参照に近いほど、凸部32同士の距離L2が広くなるように配置してもよい。凸部32の配置は、光源部21の特性や配置位置導光板31のどの側面31a,31b,31e,31fと対向して配置されるかによって適宜調整することができる。上記実施形態では、導光板31における反射面31dには、一方向に延在すると共にX軸方向に並列して配置される凸部32を例に挙げて説明したが本発明はこれに限定されるものではない。例えば、導光板31における反射面31dには、反射加工としての凸レンズが複数形成されていてもよい。凸レンズとしてはマイクロレンズなどが適用できる。このとき、凸レンズの径を、光源部21から離れるほど大きくなるように形成することもできる。上記実施形態では、導光板31と白色反射シート35とを一体的に接合するための接着剤として粘着剤を用いた例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ウレタン系樹脂などをベース樹脂とした透明接着剤水溶性接着剤を用いて、導光板31と白色反射シート35とを一体的に接合することもできる。また、上記実施形態では、白色反射シート75における光学シート51との貼合面に粘着剤が一面に塗布される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、光学シート51の凸部52の頂部52a近傍にのみ透明接着剤又は粘着剤を塗布し、この部分に白色反射シート75を貼合させてもよい。この場合、第3押圧ロール66と第1押圧ロール73A及び第2押圧ロール73Bとの間に、光学シート51の凸部52の頂部52aに透明接着剤を塗布する部分が設けられる。なお、この場合の複合型光学シートでは、互いに隣接する凸部52同士の間に、光学シート51と白色反射シート75との間に隙間Sが形成されていると言える。また、例えば、シートロール71から引き出された白色反射シート75が光学シート51に貼合されるまでの間に、白色反射シート75の光学シート51が貼合される側の面に接着剤を塗布する接着剤塗布部72図3参照が設けられてもよい。この場合、シートロール71には、粘着剤が塗布されていない白色反射シート75が巻回されている。この場合には、接着剤として上述した粘着剤を用いてもよいし、上述した透明接着剤水溶性接着剤を用いてもよい。上記実施形態では、反射シートとして、樹脂性からなる白色反射シートを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるわけではない。例えば、シートロール71に巻回されないような厚みを有する反射板と称される反射シートであってもよい。また、例えば、アルミニウムやステンレスなどの基材に銀蒸着などが施されたミラー反射板を反射シートとして適用することもできる。光学シート製造装置60は、第3押圧ロールと66と反射板貼合部70との間に、光学シート51の欠陥を検出する欠陥検出機と、光学シート51の板厚を計測する板厚計とを備える構成とすることもできる。また、第3押圧ロール66とサイドカッター91との間に、凸部52が形成された光学シート51の表面51aとは反対側の表面51bに保護フィルムを貼合する保護フィルム貼合部を備える構成とすることもできる。保護フィルム貼合部は、保護フィルムを厚み方向の両側から押圧する一対の保護フィルム押圧ロールと、保護フィルムが巻回された保護フィルムロールとを有する。保護フィルムは、保護フィルムロールから保護フィルム押圧ロールに供給される。保護フィルム押圧ロールは、上記押圧ロール73A,73Bを兼用することもできる。これにより、光学シートに対して白色反射シートと保護フィルムとを同時に貼合することが可能となる。また、保護フィルム貼合部の下流側に帯電防止液を塗布する噴霧装置を備える構成とすることもできる。また、例えば、導光板31における凸部32が配列方向に隙間無く設けられる場合、すなわち、互いに隣接する凸部32間に平坦部32bがない場合、隙間Sの凸部32の延在方向に直交する断面は、互いに隣接する凸部光学シート32と白色反射シート反射シート35とによって囲まれる形状となる。上記実施形態では、白色反射シート35の反射面35aの表面粗さとして、ISO4287:1997で規定される最大高さRzの値を例に説明したがこれに限定されるものではない。例えば、白色反射シート35の反射面35aの表面粗さは、ISO4287:1997で規定される粗さ曲線の算術平均高さRaで示すこともできる。この場合、粗さ曲線の算術平均高さRaでは通常0.5μm~10μmである。"