"巻線を巻回した一対のコイル素子を互いに横並びで接続したコイルと、前記各コイル素子内にそれぞれ配置される一対の内側コア部、及びこれら内側コア部を連結して閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを具えるリアクトルであって、前記コイルの端面に当接される枠状部を有し、前記コイルと内側コア部とを絶縁するインシュレータと、前記コイルを励磁したとき、前記磁性コアからの漏れ磁束を検出する磁気センサとを具え、前記枠状部は、その内側を前記各内側コア部が挿通される一対の開口部に区画する中間部を有し、前記磁気センサが、前記中間部に複数設けられていることを特徴とするリアクトル。前記複数の磁気センサが、前記中間部において前記コイル素子の横並び方向に並列して設けられていることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記複数の磁気センサが、前記中間部において前記コイル素子の横並び方向と直交する方向に並列して設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載のリアクトル。上述の特許文献には、電流検出素子をインシュレータの枠状部に設けることが開示されているが、具体的に枠状部のどの箇所に設ければ、コアを通過する磁束からコイルの電流を精度良く検出できるか何ら記載されていない。本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、磁性コアからの漏れ磁束を正確に検出できるリアクトルを提供することにある。本発明のリアクトルは、巻線を巻回した一対のコイル素子を互いに横並びで接続したコイルと、上記各コイル素子内にそれぞれ配置される一対の内側コア部、及びこれら内側コア部を連結して閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアを具える。さらに、上記コイルの端面と上記外側コア部との間に配置されて、当該コイルの端面に当接される枠状部を有し、前記コイルと磁性コアとを絶縁するインシュレータと、上記コイルを励磁したとき、前記磁性コアからの漏れ磁束を検出する磁気センサとを具える。上記枠状部は、その内側を上記各内側コア部が挿通される一対の開口部に区画する中間部を有する。そして、上記磁気センサが、上記中間部に複数設けられている。本発明のリアクトルによれば、インシュレータの枠状部における中間部に磁気センサを設けることで、磁性コアの漏れ磁束を検出し易い。具体的には、磁束が上記内側コア部から上記外側コア部へ通過する際の漏れ磁束や、磁束が上記外側コア部から上記内側コア部へ通過する際の漏れ磁束を検出できる。加えて、その磁気センサを複数具えるので、漏れ磁束を複数箇所で検出でき、その検出した複数の漏れ磁束を平均することで、漏れ磁束を正確に求めることができる。それにより、その漏れ磁束から磁性コア全体の磁束を求め、その磁束からコイルに流れる電流を求めることができる。つまり、漏れ磁束を正確に求めることができるので、コイルに流れる電流を精度良く把握できる。本発明リアクトルの一形態として、上記複数の磁気センサが、上記中間部において上記コイル素子の横並び方向に並列して設けられていることが挙げられる。上記の構成によれば、上記中間部において上記方向に複数の磁気センサを並列していることで、磁束が内側コア部から外側コア部へ通過する際の漏れ磁束と、磁束が外側コア部から内側コア部へ通過する際の漏れ磁束の両方を、高さ方向において同じ位置で検出できる。そのため、それら検出した漏れ磁束を平均することで、磁性コアの漏れ磁束をより正確に求めることができる。本発明リアクトルの一形態として、上記複数の磁気センサが、上記中間部において上記コイル素子の横並び方向と直交する方向に並列して設けられていることが挙げられる。上記の構成によれば、磁束が内側コア部から外側コア部へ通過する際の漏れ磁束、または、磁束が外側コア部から内側コア部へ通過する際の漏れ磁束のいずれかの漏れ磁束を、高さ方向において異なる位置で複数検出できる。そのため、それら検出した漏れ磁束を平均することで、磁性コアの漏れ磁束を正確に求めることができる。本発明リアクトルは、漏れ磁束を正確に検出できる。以下、図1~図5を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、以下の説明では、リアクトルを設置したときに設置側を下側、その対向側を上側として説明する。《実施形態1》リアクトルの全体構成リアクトル1Aは、一対のコイル素子2a,2bを具えるコイル2と、各コイル素子2a,2b内にそれぞれ配置される一対の内側コア部31図2及びこれら内側コア部31を連結して閉磁路を形成する外側コア部32を有する磁性コア3と、コイル2と磁性コアとの間に介在されるインシュレータ5と、磁性コア3の漏れ磁束を検出する磁気センサ7図3とを具える。リアクトル1Aの最も特徴とするところは、磁気センサ7の設置箇所およびその数にある。以下、各構成を詳細に説明する。リアクトルの各部の構成[コイル]コイル2は、接合部の無い1本の連続する巻線2wを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子2a,2bと、両コイル素子2a,2bを連結するコイル連結部2rとを具える。各コイル素子2a,2bは、互いに同一の巻数の中空の筒状体であり、各軸方向が平行するように並列横並びされ、コイル2の他端側図2では右奥側において巻線2wの一部がU字状に屈曲されてコイル連結部2rが形成されている。この構成により、両コイル素子2a,2bの巻回方向は同一となっている。なお、各コイル素子を別々の巻線により作製し、各コイル素子の巻線の一端部同士を溶接や半田付け、圧着などにより接合されたコイルとすることができる。巻線2wは、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を具える被覆線を好適に利用できる。絶縁被覆の厚さは、20μm以上100μm以下が好ましく、厚いほどピンホールを低減できて電気絶縁性を高められる。導体は、平角線が代表的であり、その他、横断面が円形状、楕円形状、多角形状などの種々の形状のものを利用できる。平角線は、1断面が円形状の丸線を用いた場合よりも占積率が高いコイルを形成し易い、2後述するケース4に具える接合層42との接触面積を広く確保し易い、3後述する実施形態2に示す端子金具8との接触面積を広く確保し易い、といった利点がある。ここでは、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル代表的にはポリアミドイミドからなる被覆平角線を利用し、各コイル素子2a,2bは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きにしたエッジワイズコイルである。コイル2を形成する巻線の両端部2eは、コイル2の一端側図2では左手前側においてターン形成部分から適宜引き延ばされる。巻線の両端部2eは、絶縁被覆が剥がされて露出された導体部分に、導電材料からなる端子金具図示せずが接続される。この端子金具を介して、コイル2に電力供給を行う電源などの外部装置図示せずが接続される。[磁性コア]磁性コア3は、図2に示すように、各コイル素子2a,2bに覆われる一対の内側コア部31と、コイル2が配置されず、コイル2から露出されている一対の外側コア部32とを有する。ここでは、各内側コア部31はそれぞれ、各コイル素子2a,2bの内周形状に沿って、直方体の角部を丸めた外形を有する柱状体であり、各外側コア部32はそれぞれ、一対の台形状面を有する柱状体である。磁性コア3は、離間して配置される内側コア部31を挟むように外側コア部32が配置され、各内側コア部31の端面31eと外側コア部32の内端面32eとを接触させて環状に形成される。これら内側コア部31及び外側コア部32により、コイル2を励磁したとき、閉磁路を形成する。内側コア部31は、磁性材料からなるコア片31mと、代表的には非磁性材料からなるギャップ材31gとを交互に積層して構成された積層体であり、外側コア部32は、磁性材料からなるコア片である。各コア片は、磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板例えば、電磁鋼板を複数積層した積層鋼板を利用できる。上記成形体は、例えば、Fe,Co,Niといった鉄族金属、Fe-Si,Fe-Ni,Fe-Al,Fe-Co,Fe-Cr,Fe-Si-AlなどのFe基合金、希土類金属やアモルファス磁性体といった軟磁性材料からなる粉末を用いた圧粉成形体、上記粉末をプレス成形後に焼結した焼結体、上記粉末と樹脂との混合体を射出成形や注型成形などした成形硬化体が挙げられる。その他、コア片は、金属酸化物の焼結体であるフェライトコアなどが挙げられる。成形体は、複雑な立体形状のコア片や磁性コアでも容易に形成できる。圧粉成形体の原料には、上記軟磁性材料からなる粒子の表面に絶縁被膜を具える被覆粒子からなる被覆粉末を好適に利用できる。被覆粉末を成形後、上記絶縁被膜の耐熱温度以下で熱処理を施すことで圧粉成形体が得られる。絶縁被膜は、代表的には、シリコーン樹脂やリン酸塩からなるものが挙げられる。内側コア部31と外側コア部32は、異なる材質とすることができる。例えば、内側コア部31を上述の圧粉成形体や積層鋼板とし、外側コア部32を成形硬化体とすると、内側コア部31の飽和磁束密度を外側コア部32よりも高め易い。ここでは、各コア片は、鉄や鋼などの鉄を含有する軟磁性粉末の圧粉成形体としている。ギャップ材31gは、インダクタンスの調整のためにコア片間に設けられる隙間に配置される板状材である。ギャップ材31gの構成材料は、アルミナやガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステルなど、コア片よりも透磁率が低い材料、代表的には非磁性材料が挙げられる。或いは、ギャップ材31gとして、セラミックスやフェノール樹脂などの非磁性材料に磁性粉末例えば、フェライト、Fe,Fe-Si,センダストなどが分散した混合材料からなるものを用いると、ギャップ部分の漏れ磁束を低減できる。エアギャップとすることもできる。コア片やギャップ材の個数は、リアクトル1Aが所望のインダクタンスとなるように適宜選択することができる。また、コア片やギャップ材の形状は適宜選択することができる。ここでは、内側コア部31は複数のコア片31m及び複数のギャップ材31gから構成される形態を示すが、ギャップ材を一つ具える形態や、コア片の材質によってはギャップ材を具えていない形態とすることができる。また、外側コア部32は、一つのコア片から構成される形態、複数のコア片から構成される形態のいずれも採り得る。コア片を圧粉成形体で構成する場合、複数のコア片で内側コア部や外側コア部を構成する形態とすると、各コア片を小さくできるため、成形性に優れる。上記コア片同士の一体化やコア片31mとギャップ材31gとの一体化には、例えば、接着剤を塗布したり接着テープを巻回したりすることなどが挙げられる。内側コア部31の形成に接着剤を用い、内側コア部31と外側コア部32との接合に接着剤を用いない形態としてもよい。或いは、絶縁性材料からなる熱収縮チューブや常温収縮チューブを利用して、内側コア部31を一体化してもよい。この場合、上記チューブは、コイル素子2a,2bと内側コア部31との間の絶縁材としても機能する。或いは、環状に保持可能な帯状締付材を利用して磁性コア3を一体化することができる。具体的には、環状に組み立てた磁性コア3の外周や組合体10の外周を帯状締付材で囲むことで、磁性コア3を環状に保持できる。上記帯状締付材は、非磁性で、耐熱性に優れる材料からなるもの、例えば、市販の結束材タイラップトーマスアンドベッツインターナショナルインクの登録商標、ピークタイヘラマンタイトン株式会社製結束バンド、ステンレススチールバンドパウンドウイットコーポレーション製などを利用することができる。また、磁性コアやコイルと帯状締付材との間に緩衝材例えば、ABS樹脂、PPS樹脂、PBT樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂やシリコーンゴムなどのゴムからなるものを介在させると、帯状締付材の締付力によるコイル2や磁性コア3の損傷を防止できる。その他、この例に示す磁性コア3は、内側コア部31の設置側の面と外側コア部32の設置側の面とが面一になっておらず、外側コア部32の設置側の面が内側コア部31よりも突出し、かつコイル2の設置側の面と面一である。従って、コイル2と磁性コア3との組合体10の設置側の面は、両コイル素子2a,2bの下面と、外側コア部32の設置側の面とで構成される。組合体10の設置側の面がコイル2及び磁性コア3の双方で構成されることで固定対象との接触面積が十分に大きく、リアクトル1Aは、設置したときの安定性にも優れる。また、コア片を圧粉成形体で構成することで、外側コア部32において内側コア部31よりも突出した箇所は磁路に利用できる。[インシュレータ]コイル2と磁性コア3との間の絶縁性と両者の位置決めの確実性を高めるために、コイル2と磁性コア3との間にインシュレータ5を具える。インシュレータ5は、内側コア部31の外周に配置される周壁部51と、コイル2の端面コイル素子のターンが環状に見える面に当接される一対の枠状部52とを具えた構成が挙げられる。ここでは、インシュレータ5は、筒状部51と枠状部52とはそれぞれが独立した部材で構成されているが、筒状部51と枠状部52とが一体化されていてもよい。周壁部51は、コイル2の内周面と内側コア部31の外周面との間に介在され、コイル2と内側コア部31との間を絶縁する。ここでは、周壁部51は、一対の断面]状の分割片511,512により構成される。各分割片511,512は互いに接触せず、内側コア部31の外周面の一部のみここでは、主として内側コア部31の設置側の面及びその対向側の面に当該分割片511,512が配置される構成としている。周壁部51は、内側コア部31の外周面の全周に沿って配置される筒状体としてもよく、コイル2と内側コア部31との間の絶縁距離を確保することができれば、図2に示すように、内側コア部31の外周面の一部が周壁部51により覆われない形態としてもよい。また、ここでは、周壁部51は、表裏に貫通する窓部を具えるものを利用している。内側コア部31の一部が周壁部51から露出されることで、インシュレータ5の材料を低減することができる。また、封止樹脂を具える形態では、上記窓部を有する分割片511,512としたり、内側コア部31の外周面の一部が周壁部51により覆われない構成としたりすることで、内側コア部31と封止樹脂との接触面積を大きくできる。その上、封止樹脂を流し込むときに気泡が抜け易く、リアクトル1Aの製造性に優れる。各枠状部52は、コイル2の端面に当接される。さらに本例の枠状部52は、コイル2の端面と外側コア部32の内端面32eとの間に介在され、コイル2と外側コア部32との間を絶縁する。各枠状部52の具体的な形状は、矩形状枠の内側を中間部53で二つの開口部に分けたB字状体である。この中間部53は、図3Bの上下方向に伸びる細板部材で、矩形状枠と一体に成形されている。各開口部には、内側コア部31の各々が挿通される。加えて、各開口部の周縁部には内側コア部31を挿入し易いように、周縁部から連続して、内側コア部31の側に突出する短い筒状部を具える。また、一方図2では右方の枠状部52には、コイル連結部2rが載置され、コイル連結部2rと外側コア部32との間を絶縁するための台座52pを具える。中間部53には、図3に示すように、後述する磁気センサ7が設けられる。磁気センサ7は、中間部53の表面に直接貼り付けるなどして設けてもよいが、その表面に溝53gを形成して、磁気センサ7を溝53gに収納してもよい。そうすれば、磁気センサ7を中間部53に設け易くできる。溝53gを形成する場合、溝53gを形成する位置は、後述する磁気センサ7の設置箇所に応じて適宜選択すればよい。溝53gの深さや長さや幅は、磁気センサ7を収納できる程度とすればよい。特に、中間部53の各端部以外に磁気センサ7を設ける場合、溝53gの長さは、磁気センサ7の設置箇所から中間部53の一方の端部にまで至る長さとすることが好ましい。その場合、溝53gの一方の端部が開放端、他方磁気センサ7側の端部が閉鎖端となる。磁気センサ7には配線71図1参照が接続されているが、通常、この配線71よりも磁気センサ7の幅が広いため、磁気センサ7を収納できる幅の溝であれば、配線71も収納できる。このような溝とすれば、配線71を溝53g内に収納して保護できる上に、溝53gの開口端を通して配線71を枠状部52の外部に引き出すことができる。溝53gの開口端は、配線71を引き出す側、具体的には、リアクトル1の設置側と対向する側に形成することが好ましい。本例では、図3Aに示すように、外側コア部32側の表面に2つの浅い溝53gを形成している。各溝53gは、図3Bに示すように、中間部53の幅方向両側に並列させて、中間部53の上側で枠状部52の上辺に伸びるように形成している。インシュレータ5の構成材料には、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリテトラフルオロエチレンPTFE樹脂、液晶ポリマーLCPなどの絶縁性材料が利用できる。[磁気センサ]磁気センサ7は、図3を参照して説明する。ここでは説明の便宜上、枠状部52と磁気センサ7を主に示し、磁気センサ7に接続される配線71図1を省略している。磁気センサ7は、磁性コア3からの漏れ磁束を検出する。ここでは、その磁気センサ7を複数具える。磁気センサ7の数は、多いほど漏れ磁束をより正確に求めることができて好ましい。但し、多すぎると配線71の取り回しが煩雑になる。その磁気センサ7の種類として、例えば、ホール素子、サーチコイル、磁気抵抗素子MR素子、磁気インピーダンス素子MI素子などが挙げられる。この磁気センサ7には、検出した情報を処理装置といった外部装置に伝達するための配線71図1が連結される。ここでは、磁気センサ7にホール素子を使用する。磁気センサ7の設置箇所は、中間部53において磁性コア3の漏れ磁束を検出できる箇所であれば特に限定されないが、漏れ磁束の生じ易い箇所とすることが好ましい。リアクトル1のコイル2に電流が流れると環状の磁性コア3を一方向に周回する磁束が生じる。そのように磁束が磁性コア3を通過する際、磁性コア3において磁束の通過する方向が大きく変化する箇所で磁束が漏れ易い。本例の場合、磁束の通過する方向が大きく変化する箇所は、内側コア部31と外側コア部32の連結箇所近傍において、内側コア部31と外側コア部32とで形成される角部である。特に、内側コア部31と外側コア部32とがギャップ材31gを介して連結されている場合、ギャップ材31gに起因して磁束が一層漏れ易い。その角部の位置に相当する枠状部52の中間部53に磁気センサ7を設けることで漏れ磁束を検出し易くなる。より具体的には、中間部53の幅方向図3の紙面左右方向両側に磁気センサ7を配置することが好ましい。そうすれば、各内側コア部31を通る磁束の漏れ磁束を検出し易い。また、その中間部53の厚さ方向図3Aの紙面上下方向において、外側コア部32側同図の紙面下側の位置に磁気センサ7を設けることが好ましい。そうすれば、磁気センサ7を各内側コア部31と外側コア部32の角部に近接させることができるので、漏れ磁束をより検出し易くなる。そして、磁気センサ7を設ける中間部53の高さ方向図3Bの紙面上下方向の位置は、上側とすれば、リアクトル1の上側は開口しているので配線71を引き出し易い。一方、下側として、配線71を上側から引き出せば、配線71を放熱経路とすることができる。上述した箇所において、複数の磁気センサ7の配置形態は、中間部53においてコイル素子2a,2bの横並び方向に並列して設けることが好ましい。即ち、複数の磁気センサ7は中間部53において同じ高さの位置にある。具体的には、図3に示すように、中間部53の幅方向の両側に離れて位置するように設けることが挙げられる。そうすれば、内側コア部31から外側コア部32へ磁束が通過する際の漏れ磁束と、外側コア部32から内側コア部31へ磁束が通過する際の漏れ磁束との両方を、同じ高さで検出できる。一方、中間部53の上下長手方向に縦並びに並列して設けてもよい。そうすれば、内側コア部31から外側コア部32へ磁束が通過する際の漏れ磁束、或いは外側コア部32から内側コア部31へ磁束が通過する際の漏れ磁束の一方を異なる高さで検出できる。或いは、上記横並び方向、及び縦並び方向の両方に並列して設けてもよい。そうすれば、内側コア部31から外側コア部32へ磁束が通過する際の漏れ磁束と、外側コア部32から内側コア部31へ磁束が通過する際の漏れ磁束の両方を同じ高さと異なる高さで検出できる。そのため、漏れ磁束をより一層正確に検出できる。磁気センサ7を固定する手段として、例えば、粘着テープや接着剤を使用することが挙げられる。例えば、磁気センサ7を中間部53においてコイル2側に固定する場合、粘着テープや接着剤は、耐熱性に優れる材料で構成されていることが好ましい。そうすれば、コイルの熱で磁気センサ7を固定している粘着テープや接着剤が剥がれて磁気センサ7の位置がずれることを抑制できる。また、枠状部52を成形する際、磁気センサ7と一体に成形、即ち、枠状部52内に埋め込んでもよい。そうすれば、磁気センサ7を所望の位置に確実に固定できる。或いは、後述する実施形態2のように封止樹脂を具える場合、その封止樹脂で中間部53に固定してもよい。そうすれば、封止樹脂により磁気センサ7を所望の位置に確実に固定できる。《用途》上記構成を具えるリアクトル1Aは、通電条件が、例えば、最大電流直流:100A~1000A程度、平均電圧:100V~1000V程度、使用周波数:5kHz~100kHz程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。《作用効果》上述した実施形態によれば、以下の効果を奏する。1磁気センサ7をインシュレータ5の枠状部52における中間部53、つまり、コイル2の外側で内側コア部31同士の間に設けることで、磁性コア3の漏れ磁束を検出できる。特に、複数の磁気センサ7を中間部53においてコイル素子2a,2bの横並び方向に並列して設けることで、内側コア部31から外側コア部32へ磁束が通過する際の漏れ磁束と、外側コア部32から内側コア部31へ磁束が通過する際の漏れ磁束の両方を、同じ高さで検出できる。従って、その複数の漏れ磁束を平均することで、磁性コア3の漏れ磁束を正確に求めることができる。2漏れ磁束から磁性コア3の磁束、ひいてはその磁束からコイルに流れる電流の相関関係データを予め採っておくことで、漏れ磁束の検出データからコイルに流れる電流を検出できる。つまり、上述した実施形態によれば、漏れ磁束を正確に検出できるので、コイル2に流れる電流を精度良く求めることができる。3コイル2の端面と外側コア部32との間に配置される枠状部52に磁気センサ7を設けるので、磁気センサ7を複数設けたとしても、磁気センサ7に接続される配線71の取り回しを行い易い。《実施形態2》実施形態2は、図4に示すように、コイル2と磁性コア3との組合体10を収納するケース4と、ケース4内に充填されて上記組合体10を封止する封止樹脂6とを具える形態とする点が実施形態1と相違する。以下、実施形態1と相違する点について説明する。[ケース]本例のリアクトル1Bは、コイル2と磁性コア3との組合体10を外部環境から保護すると共に、冷却ベースの設置対象に固定し易く、かつ放熱し易くするためのケース4を具える。このケース4の形状、大きさ、適宜選択することができる。ここでは、ケース4は、図5に示すように、平板状の底板部40と、底板部40に立設する枠状の側壁部41とを具える。ケース4は、この底板部40と側壁部41とは一体に成形されていてもよいし、本例のように、底板部40と側壁部41とが一体に成形されておらず、それぞれ独立した部材であり、固定材により一体化されていてもよい。また、底板部40のケース内側となる面には、接合層42を具える。底板部底板部40は、矩形状板であり、リアクトル1Bが固定対象に設置されるときに固定対象に接して固定される。図5に示す例では、底板部40が下方となる設置状態を示すが、底板部40が上方、或いは側方となる設置状態も有り得る。この底板部40は、ケース4を組み立てたとき、内側に配置される一面に接合層42が形成されている。底板部40の外形は適宜選択することができる。ここでは、底板部40は、四隅のそれぞれから突出した取付部400を有しており、その外形は後述する側壁部41の外形に沿った形状である。底板部40と側壁部41とを組み合せてケース4を形成した場合、この取付部400は、側壁部41の取付部411と重なる。各取付部400にはそれぞれ、固定対象にケース4を固定するボルト図示せずが挿通されるボルト孔400hが設けられている。ボルト孔400hは、後述する側壁部41のボルト孔411hに連続するように設けられている。ボルト孔400h,411hは、ネジ加工が成されていない貫通孔、ネジ加工がされたネジ孔のいずれも利用でき、個数なども適宜選択することができる。或いは、側壁部41が取付部を具えておらず、底板部40のみが取付部400を具える形態としてもよい。この形態の場合、底板部40の取付部400が側壁部41の外形から突出するように底板部40の外形を形成する。或いは、側壁部41のみが取付部411を有し、底板部40が取付部を有しない形態としてもよい。この形態の場合、側壁部41の取付部411が底板部40の外形から突出するように側壁部41の外形を形成する。側壁部側壁部41は、矩形枠状体であり、一方の開口部を底板部40により塞いでケース4を組み立てたとき、上記組合体10の周囲を囲むように配置され、他方の開口部が開放される。ここでは、側壁部41は、リアクトル1Bを固定対象に設置したときに設置側となる領域が上記底板部40の外形に沿った矩形状であり、開放された開口側の領域がコイル2と磁性コア3との組合体10の外周面に沿った曲面形状である。ケース4を組み立てた状態において、コイル2の外周面と側壁部41の内周面とは近接しており、コイル2の外周面と側壁部41の内周面との間隔は、0mm~1.0mm程度と非常に狭い。また、ここでは、側壁部41の開口側の領域には、組合体10の外側コア部32の台形状面を覆うように配置される庇状部が設けられている。ケース4に収納された組合体10は、図4に示すようにコイル2が露出され、磁性コア3は実質的にケース4の構成材料に覆われる。上記庇状部を具えることで、1耐振動性の向上、2ケース4側壁部41の剛性の向上、3組合体10の外部環境からの保護や機械的保護、といった種々の効果が得られる。上記庇状部を省略して、コイル2と、一方或いは両方の外側コア部32の台形状面との双方が露出される形態としてもよい。上記庇状部や後述する端子台410は、底板部40が上方や側方となるようにリアクトル1Bを設置する場合に組合体10が側壁部41から脱落することを防止できる。端子台410や庇状部の内側に、外側コア部32の脱落を防止する位置固定部などを別途設けておいてもよい。取付箇所側壁部41の設置側の領域は、底板部40と同様に、四隅のそれぞれから突出する取付部411を具え、各取付部411には、ボルト孔411hが設けられて、取付箇所を構成している。ボルト孔411hは、側壁部41の構成材料のみにより形成してもよいし、別材料からなる筒体を配置させて形成してもよい。例えば、側壁部41を後述するように樹脂により構成する場合、上記筒体は、例えば、真鍮、鋼、ステンレス鋼などの金属からなる金属管を利用すると、強度に優れ、樹脂のクリープ変形を抑制できる。ここでは、金属管を配置してボルト孔411hを形成している。端子台上記側壁部41の開口側の領域において、他方図5において左方の外側コア部32の上方を覆う箇所は、巻線2wの各端部2eがそれぞれ接続される一対の端子金具8が固定されて端子台410として機能する。端子金具各端子金具8は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金といった導電性材料からなる板材を適宜屈曲して形成された導電部材である。各端子金具8の一端側に、巻線の端部2eが半田や溶接などにより接合される接合部81a,81bを有し、他端側に、電源などの外部装置を接続するためのボルトといった連結部材が嵌め込まれる貫通孔82hを有し、中央部分が側壁部41に固定される。ここでは、各接合部81a,81bをU字状とし、接合部81a,81bがつくるU字状の空間に巻線の端部2eを介在させて、例えば、巻線の端部2eと接合部81a,81bとの間を埋めるように半田を流し込むことで、コイル2と端子金具8とを電気的に接続できる。或いは、U字状の空間に巻線の端部2eを介在させた状態でかしめて接合部81a,81bと巻線の端部2eとを確実に接触させた状態とした後、TIG溶接などの溶接、圧着、半田付けなどを行うことでも、上記電気的な接続が行える。なお、図5に示す端子金具8の形状は、例示であり、接合部と、外部装置との接続箇所と、側壁部41への固定箇所とを少なくとも具えていれば、適宜変更することができる。例えば、接合部は平板状でもよい。端子台410は、図5に示すように端子金具8の中央部分が配置される凹溝410cが形成され、凹溝410cには、端子金具8を位置決めする位置決め突起410pが設けられている。端子金具8にはこの突起410pが嵌め込まれる位置決め孔83を具える。端子金具8が位置決め可能であれば、位置決め突起410p及び位置決め孔83の形状、個数、配置位置は特に問わない。位置決め突起410p及び位置決め孔83を有しない形態としてもよいし、端子金具に突起、端子台に孔を有する形態でもよい。凹溝410cに嵌め込まれた端子金具8は、その上方を端子固定部材9により覆われ、端子固定部材9をボルト91により締め付けることで、端子台410に固定される。端子固定部材9または端子台410の少なくとも一方に、磁気センサ7の配線71を掛ける切欠や突片を設けておくとよい。切欠を設けると、ケース4の開口部から配線71の引き出し方向を規定し易く、突片を設けておくと、その突片で配線71を掛止でき配線71を取り回し易くなる。端子固定部材9の構成材料には、後述するケースの構成材料に利用されるような絶縁性樹脂といった絶縁性材料を好適に利用することができる。側壁部41を後述する絶縁性樹脂で形成する場合、端子固定部材9及びボルト91の使用に代えて、端子金具8をインサート成形することにより、側壁部、端子金具8、端子台を一体とした形態とすることができる。この形態は、部品点数及び組立工程数が少なく、リアクトルの生産性に優れる。或いは、端子金具8の中央部分を予め絶縁性材料により覆った成形品を形成し、この形成品を側壁部41に固定する形態とすることができる。その他、側壁部41は、端子金具8の貫通孔82hを有する他端側領域を支持する支持台図示せずを具える形態とすることができる。例えば、側壁部41を後述するような絶縁性樹脂で形成する場合、当該樹脂により上記支持台を一体成形するとよい。この支持台に適宜ナットなどを配置し、ナットの孔と同軸に貫通孔82hを配置することで、上記ボルトといった連結部材を嵌め込んで端子金具8に外部装置を接続することができる。材質ケース4の構成材料は、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いことから、放熱性に優れたケースとすることができる。また、導電性を有することで、ケースが磁気シールドとして機能し、漏れ磁束を抑制することができる。更に、金属材料は、コイル2の近傍に配置されることから非磁性金属が好ましい。具体的な金属は、例えば、アルミニウム熱伝導率:237W/mKやその合金、マグネシウム156W/mKやその合金、銅398W/mKやその合金、銀427W/mKやその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼例えば、SUS304:16.7W/mKが挙げられる。上記アルミニウムやマグネシウム、その合金を利用すると、軽量なケースとすることができ、リアクトルの軽量化に寄与することができる。特に、アルミニウムやその合金は、耐食性に優れ、マグネシウムやマグネシウム合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。金属材料によりケース4を形成する場合、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工によりケース4を形成することができる。或いは、ケース4の構成材料は、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルフィドPPS樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレンABS樹脂などの樹脂といった非金属材料が挙げられる。これらの非金属材料は一般に電気絶縁性に優れるものが多いことから、コイル2とケース4との間の絶縁性を高められる。また、これらの非金属材料は上述した金属材料よりも軽く、リアクトル1Bを軽量にできる。上記樹脂に後述するセラミックスからなるフィラーを混合した形態とすると、放熱性を高められる。樹脂によりケース4を形成する場合、射出成形を好適に利用することができる。底板部40及び側壁部41の構成材料は同種の材料とすることができる。この場合、両者の熱伝導率は等しくなる。或いは、底板部40及び側壁部41が別部材であることから、両者の構成材料を異ならせることができる。この場合、特に、底板部40の熱伝導率が側壁部41の熱伝導率よりも大きくなるように、両者の構成材料を選択すると、底板部40に配置されるコイル2及び磁性コア3の熱を冷却ベースといった固定対象に効率よく放出できる。ここでは、底板部40をアルミニウムにより構成し、側壁部41をPBT樹脂により構成している。底板部40を導電性材料により形成する場合、アルマイト処理などを施して、その表面に極薄い絶縁被膜厚さ:1μm~10μm程度を具えた形態とすると、絶縁性を高められる。連結方法底板部40と側壁部41とを一体に接続するには、種々の固定材を利用できる。固定材は、例えば、接着剤やボルトといった締結部材が挙げられる。ここでは、底板部40及び側壁部41にボルト孔400h、411hを設け、固定材にボルト図示せずを利用し、このボルトをねじ込むことで、両者を一体化している。接合層底板部40は、少なくともコイル2の設置側の面が接触する箇所に接合層42を具える。接合層42は、絶縁性材料からなる単層構造とすると容易に形成できる上に、底板部40が金属製でも、コイル2と底板部40との間を絶縁できる。絶縁性材料からなる多層構造とすると、絶縁性をより高められる。同材質の多層構造とする場合、一層あたりの厚さを薄くできる。薄くすることでピンホールが存在しても、隣接する別の層によりピンホールを塞ぐことで絶縁を確保できる。一方、異種材質の多層構造とすると、コイル2と底板部40との絶縁性、両者の密着性、コイル2から底板部40への放熱性などの複数の特性を兼備できる。この場合、少なくとも一層の構成材料は、絶縁性材料とする。接合層42は、その合計厚さが厚いほど絶縁性を高められ、薄いほど放熱性を高められる傾向にある。構成材料にもよるが、例えば、接合層42の合計厚さを2mm未満、更に1mm以下、特に0.5mm以下とすることができる。接合層42は、少なくともコイル2の設置側の面が十分に接触可能な面積を有していれば、特に形状は問わない。ここでは、接合層42は、図5に示すように、組合体10の設置側の面、即ち、コイル2及び外側コア部32の双方の設置側の面がつくる形状に沿った形状としている。従って、コイル2及び外側コア部32の双方が接合層42に十分に接触できる。特に、接合層42は、コイル2の設置側の面が接する表面側に絶縁性材料からなる接着層を具え、底板部40に接する側に熱伝導性に優れる材料からなる放熱層を具える多層構造であることが好ましい。ここでは、接合層42は、接着層と放熱層とを具える。接着層は、接着強度に優れる材料を好適に利用できる。例えば、接着層は、絶縁性接着剤、具体的には、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などにより構成することができる。接着層の形成は、例えば、放熱層の上に塗布したり、スクリーン印刷を利用したりすることが挙げられる。接着層にシート状接着剤を利用してもよい。ここでは、接着層は、絶縁性接着剤の単層構造としている。放熱層は、放熱性に優れる材料、好ましくは熱伝導率が2W/mK超の材料を好適に利用できる。放熱層は、熱伝導率が高いほど好ましく、3W/mK以上、特に10W/mK以上、更に20W/mK以上、とりわけ30W/mK以上の材料により構成されることが好ましい。放熱層の具体的な構成材料は、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いものの導電性材料であり、上記接着層の絶縁性を高めることが望まれる。また、金属材料からなる放熱層は重くなり易い。一方、放熱層の構成材料として、金属元素,B,及びSiの酸化物、炭化物、及び窒化物から選択される一種の材料といったセラミックスなどの非金属無機材料を利用すると、放熱性に優れる上に、電気絶縁性にも優れて好ましい。より具体的なセラミックスは、窒化珪素Si3N4:20W/mK~150W/mK程度、アルミナAl2O3:20W/mK~30W/mK程度、窒化アルミニウムAlN:200W/mK~250W/mK程度、窒化ほう素BN:50W/mK~65W/mK程度、炭化珪素SiC:50W/mK~130W/mK程度などが挙げられる。上記セラミックスにより放熱層を形成するには、例えば、PVD法やCVD法といった蒸着法を利用したり、上記セラミックスの焼結板などを用意して、適宜な接着剤により、底板部40に接合したりすることが挙げられる。或いは、放熱層の構成材料は、上記セラミックスからなるフィラーを含有する絶縁性樹脂例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂が挙げられる。この材料は、放熱性及び電気絶縁性の双方に優れる放熱層が得られる。また、この場合、放熱層及び接着層の双方が絶縁性材料で構成される、即ち、接合層全体が絶縁性材料で構成されるため、この接合層は絶縁性に更に優れる。上記絶縁性樹脂が接着剤であると、放熱層と接着層との密着性に優れ、この放熱層を具える接合層は、コイル2と底板部40との間を強固に接合できる。接着層及び放熱層を構成する接着剤を異種としてもよいが、同種である場合、密着性に優れる上に接合層の形成が容易である。上記フィラー入りの絶縁性接着剤により接合層全体を形成してもよい。この場合、接合層は、単一種の材質からなる多層構造となる。上記フィラー入り樹脂により放熱層を形成するには、例えば、底板部40に塗布したり、スクリーン印刷したりなどすることで容易に形成できる。或いは、放熱層は、放熱性に優れるシート材とし、適宜な接着剤により底板部40に接合することでも形成できる。放熱層は、単層構造でも多層構造でもよい。多層構造とする場合、少なくとも一層の材質を異ならせてもよい。例えば、放熱層は、熱伝導率が異なる材質からなる多層構造とすることができる。放熱層を具える形態は、放熱層により放熱性を確保できるため、封止樹脂6を具える形態とする場合、利用可能な封止樹脂6の選択の自由度を高められる。例えば、フィラーを含有していない樹脂など、熱伝導性に劣る樹脂を封止樹脂6に利用できる。ここでは、放熱層は、アルミナからなるフィラーを含有するエポキシ系接着剤により形成されている熱伝導率:3W/mK以上。従って、ここでは、接合層全体が絶縁性接着剤により構成されている。また、ここでは、放熱層は、上記フィラー入り接着剤からなる二層構造で形成され、一層の厚さを0.2mm、合計0.4mmとしている接着層との合計厚さ:0.5mm。放熱層は、三層以上としてもよい。[その他のケース収納部材]その他、一方の外側コア部32の背面をケース4の側壁部41に接触させ、他方の外側コア部32の背面と側壁部41との間に、他方の外側コア部32を一方の外側コア部32側に押圧する部材例えば、板ばねを挿入した構成とすると、振動や衝撃などの外的要因によってギャップ長が変化することを防止できる。上記押圧部材を利用する形態では、ギャップ材31gとして、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの弾性材料で構成された弾性ギャップ材とすると、ギャップ材31gが変形することでギャップ長を調整したり、ある程度の寸法誤差を吸収可能である。また、磁気センサの他、温度センサなどの種々の物理量測定センサをケース4に収納することができる。[封止樹脂]ケース4内に絶縁性樹脂からなる封止樹脂6を充填した形態とすることができる。この場合、巻線の端部2eは、封止樹脂6から露出させ、巻線の端部2eと端子金具8とを溶接や半田などで接合できるようにする。或いは、上記溶接などの後、巻線の端部2eと端子金具8とを埋設するように封止樹脂6を充填してもよい。そうすれば、接続部を機械的、電気的に保護できる。封止樹脂6の充填量は、適宜選択することができる。コイル2の上面の全面が封止樹脂6により埋設された形態としてもよいし、上記上面を封止樹脂6から露出させた形態としてもよい。封止樹脂6の構成材料は、絶縁性樹脂が挙げられ、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。また、絶縁性及び熱伝導性に優れるフィラー、例えば、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも1種のセラミックスからなるフィラーを含有する封止樹脂6とすると、放熱性を更に高められる。ケース4内に封止樹脂6を充填する場合、未硬化の樹脂が底板部40と側壁部41との隙間から漏れることを防止するために、パッキン60を配置することが挙げられる。ここでは、パッキン60は、コイル2と磁性コア3との組合体10の外周に嵌合可能な大きさを有する環状体であり、合成ゴムから構成されるものを利用しているが、適宜な材質のものが利用できる。ケース4の側壁部41の設置面側には、パッキン60を配置するパッキン溝図示せずを有する。《リアクトルの製造》上記構成を具えるリアクトル1Bは、代表的には、組合体の準備,側壁部の準備,底板部の準備⇒コイルの固定⇒側壁部の配置⇒ケースの組立⇒端子金具と巻線との接合⇒封止樹脂の充填、という工程により製造することができる。[組合体の準備]コイル2と磁性コア3との組合体10の作製手順を説明する。まず、図2に示すようにコア片31mやギャップ材31gを積層して内側コア部31を形成し、この外周にインシュレータ5の周壁部51を配置した状態で、各コイル素子2a,2bに挿入する。周壁部51は、断面]状であることで、内側コア部31の設置側の面及びその対向面に配置し易い。また、インシュレータ5の枠状部52を配置する前に、予め粘着テープ、または接着剤で磁気センサ7を枠状部52の中間部53に形成した溝53gに固定しておく。そして、両コイル素子2a,2bの端面及び内側コア部31の端面31eを、インシュレータ5の枠状部52及び外側コア部32の内端面32eで挟むように、枠状部52及び外側コア部32を配置して、組合体10を作製する。このとき、内側コア部31の端面31eは、枠状部52の開口部から露出され、外側コア部32の内端面32eに接触する。磁気センサ7に接続される配線71は、組合体10の外側に引き出しておく。この組合体10の作製にあたり、枠状部52の筒状部を内側コア部31およびコイル2のガイドとして利用できる。周壁部51を構成する一対の分割片511,512は、互いに係合する構成ではないが、内側コア部31と共にコイル素子2a,2b内に挿入され、更に外側コア部32が配置されることで、コイル素子2a,2bの内周面と内側コア部31の外周面との間に配置された状態が維持され、ずれたり脱落したりすることが無い。[側壁部の準備]側壁部41は、絶縁性樹脂材料であるPBT樹脂を射出成形などにより所定の形状に形成した後、側壁部41の端子台410に端子金具8を端子固定部材9及びボルト91により固定して、端子金具8が固定された側壁部41を用意する。上述したように、端子金具8を側壁部41に一体成形したものを用意してもよい。[底板部の準備、組合体の載置固定]図5に示すようにアルミニウム板を所定の形状に打ち抜いて底板部40を形成し、一面に所定の形状の接合層42をスクリーン印刷により形成して、接合層42を具える底板部40を用意する。そして、この接合層42の上に、組み立てた組合体10を載置し、その後、接合層42を硬化して組合体10を底板部40に固定する。接合層42により、コイル2を底板部40に密着できると共に、コイル2と外側コア部32との位置が固定され、ひいては一対の外側コア部32に挟まれた内側コア部31も位置が固定される。従って、内側コア部31と外側コア部32とを接着剤で接合したり、コア片31mやギャップ材31gを接着剤などで接合して一体化していなくても、接合層42により、内側コア部31及び外側コア部32を具える磁性コア3を環状に一体化できる。また、接合層42が接着剤により構成されることで、組合体10は、接合層42に強固に固定される。接合層42は、組合体10の配置の直前に形成してもよいが、予め接合層42を形成しておいた底板部40を利用してもよい。後者の場合、組合体10を配置するまでの間に接合層42に異物などが付着しないように離型紙を配置しておくとよい。放熱層のみ予め形成しておき、組合体10の配置の直前に接着層のみを形成してもよい。[側壁部の配置]端子金具8が固定された側壁部41を、上記組合体10の外周面を囲むように組合体10の上方から被せ、底板部40の上に配置する。このとき、巻線の端部2eがU字状の接合部81a,81bに介在されるように側壁部41を配置する。こうすることで、端子金具8の接合部81a,81bをガイドとして利用できる。上述のように側壁部41を組合体10の上方から被せると、側壁部41の端子台410及び上述した庇状部により、組合体10の各外側コア部32の一方の台形状面が覆われて当たり止めとなる。即ち、端子台410や上記庇状部は、組合体10に対する側壁部41の位置決めとして機能する。側壁部41を組合体10の周囲に配置してから、端子金具8を側壁部41に固定してもよい。[ケースの組立]別途用意したボルト図示せずにより、底板部40と側壁部41とを一体化する。この工程により、図4に示すように箱状のケース4が組み立てられると共に、ケース4内に組合体10が収納された状態とすることができる。また、接合部81a,81bに巻線の端部2eが介在された状態とすることができる。[端子金具と巻線との接合]巻線の端部2eと端子金具8の接合部81a,81bとを溶接や半田などにより接合して、両者を電気的に接続する。なお、端子金具8と巻線2wとの接合と、後述する配線71の掛止とは、いずれを先に行ってもよい。この工程により、封止樹脂を有しないリアクトル1Bが形成される。[封止樹脂の充填]ケース4内に封止樹脂6を充填して硬化することで、封止樹脂6を具えるリアクトル1Bを形成することができる。この形態では、磁気センサ7や配線71も封止樹脂6で固定できる。なお、この形態では、接合部81a,81bと巻線の端部2eとの接合を封止樹脂6の充填後に行ってもよい。《作用効果》上述した実施形態によれば、以下の効果を奏する。1封止樹脂6を具えることで、磁気センサ7を枠状部52の中間部53に確実に固定できる。したがって、リアクトル1Bの作動時においても、磁気センサ7が所定の位置からずれたりするのを防止できる。2リアクトル1Bは、熱伝導率が2W/mK超といった熱伝導性に優れる放熱層を含む接合層42が底板部40とコイル2との間に介在されることで、使用時、コイル2及び磁性コア3の熱を、放熱層を介して、冷却ベースといった固定対象に効率よく放出できる。従って、リアクトル1Bは、放熱性に優れる。接合層42の全体を熱伝導率が2W/mK超の絶縁性材料で構成すると、放熱性に更に優れるリアクトルとすることができる。3コイル2が接する底板部40がアルミニウムといった熱伝導性に優れる材料により構成されているため、放熱性に優れる。更に、リアクトル1Bでは、底板部40が金属材料導電性材料により構成されているものの、接合層42の少なくともコイル2との接触箇所が絶縁性材料により構成されていることから、接合層42が例えば0.1mm程度と非常に薄くてもコイル2と底板部40との間の絶縁性を確保することができる。特に、この例では、接合層42の全体を絶縁性材料により構成していることで、コイル2と底板部40との間を十分に絶縁できる。また、接合層42が薄いことからも、コイル2などの熱を底板部40を介して固定対象に伝え易く、リアクトル1Bは放熱性に優れる。更に、この例では、接合層42の全体が絶縁性接着剤により構成されることで、コイル2や磁性コア3と接合層42との密着性に優れることからも、コイル2などの熱を接合層42に伝え易く、リアクトル1Bは放熱性に優れる。加えて、この例では、巻線2wとして、被覆平角線を利用することで、コイル2と接合層42との接触面積が十分に広いことからも、リアクトル1Bは放熱性に優れる。4ケース4を具えることから、組合体10に対して環境からの保護及び機械的保護を図ることができる。かつ、ケース4を具えていながらも、リアクトル1Bでは、側壁部41を樹脂により構成していることで軽量である上に、コイル2の外周面と側壁部41の内周面との間隔を、導電性材料からなる側壁部を用いた場合に比較して狭められるため、小型である。また、上述のように接合層42が薄いことからも、コイル2の下面と底板部40の内面との間隔を狭められるため、リアクトル1Bは、小型である。5底板部40と側壁部41とを独立した別部材とし、組み合せて固定材により一体とする構成であることから、側壁部41を取り外した状態で底板部40に接合層42を形成できる。従って、リアクトル1Bは、接合層42を容易に形成でき、生産性に優れる。また、底板部40と側壁部41とが別部材であることから、それぞれの材質を異ならせることができるため、ケース4の構成材料の選択の幅を広げられる。《参考例》上述した実施形態1、2では、2つのコイル素子2a,2bが横並びしたコイル2を具えるリアクトル1A、1Bについて説明した。その他、例えば、一つのコイル素子コイルを具えるリアクトルにおいても、上述した本発明の実施形態1、2を適用することができる。以下、一つのコイルを具えるリアクトルの一例を説明する。そのリアクトルとしては、例えば、巻線を巻回してなる一つのコイルと、このコイル内に配される内側コア部、このコイルの外側に配される外側コア部、及びこのコイルの両端面を覆って上記内側コア部及び外側コア部を連結する連結コア部を有する磁性コアとを具える形態が挙げられる。この形態では、上記連結コア部とコイルの端面との間に枠状部を有し、コイルと磁性コアとを絶縁するインシュレータ枠状部を具える。そして、この枠状部に実施形態1で説明した磁気センサを複数設ける。その磁気センサに接続される配線は、磁性コアの一部に適宜孔をあけて外部に引き出すとよい。磁気センサは、磁束が内側コア部から連結コア部に通過する際の漏れ磁束、連結コア部から外側コア部に通過する際の漏れ磁束、外側コア部から連結コア部に通過する際の漏れ磁束、外側コア部から内側コア部に通過する際の漏れ磁束のいずれかを異なる箇所で複数検出できるように設けるとよい。そうすれば、複数の漏れ磁束を検出して平均することで、磁性コアの漏れ磁束を正確に求めることができ、一つのコイルを具えるリアクトルにおいても、漏れ磁束を正確に求めることができるので、磁性コア全体の磁束を正確に求めることができ、ひいてはコイルに流れる電流を精度良く求めることができる。その設け方として、具体的には、一方の連結コア部側の枠状部に複数の磁気センサを設けることが挙げられる。その場合、複数の磁気センサを内側コア部を挟んで対向する位置に設けてもよいし、枠状部の周方向の一部に並列して設けてもよい。前者の場合、各磁気センサを枠状部の内側コア部側、または外側コア部側のいずれかに近接して設けてもよいし、少なくとも一対の磁気センサが互いに異なる側例えば、一方が内側コア部側、他方が外側コア部側に位置するように設けてもよい。後者の場合、各磁気センサを適度に離間して設ければよい。或いは、両連結コア部側に位置する双方の枠状部に複数の磁気センサを設けることが挙げられる。その場合、各枠状部の対向する位置に設けてもよいし、リアクトルの縦断面において、内側コア部の軸方向と交差する対角線上に位置するように磁気センサを設けてもよい。いずれの場合も、各磁気センサが内側コア部側、または外側コア部側に位置するように設けてもよいし、少なくとも一対の磁気センサが互いに異なる側例えば、一方が内側コア部側、他方が外側コア部側に位置するように設けてもよい。なお、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、上述した実施の形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能である。"