"軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の一端側で保持される中心電極と、前記軸孔の他端側で保持される端子金具と、前記軸孔内で前記中心電極と前記端子金具とを電気的に接続する接続部と、を備えたスパークプラグにおいて、前記端子金具は、前記軸孔から露出する第一構成部と前記軸孔に収容される第二構成部とを有し、前記端子金具における前記第一構成部側を前記軸線方向の後端側としたとき、前記軸孔は、前記第二構成部の先端部が配置される中径部を有し、前記第二構成部の先端部の直径を先端部径A、前記中径部の内径を中径部径B、前記中心電極の後端から前記接続部を構成する接続部材の後端までの長さを充填長D、前記中心電極の後端から前記第二構成部の先端までの長さを接続部長Cとすると、前記第二構成部の先端部と前記中径部との間の距離B-A/2が0.02mm以上0.2mm以下であり、収縮量D-Cが6mm以上27mm以下であり、かつ、前記第二構成部の常温におけるビッカース硬さが100Hv以上430Hv以下であることを特徴とするスパークプラグ。前記第二構成部は、前記第二構成部における前記先端部以外の部位で最も外径の小さい外径最小部を有し、前記外径最小部の直径を外径最小部径Eとすると、前記外径最小部径Eと前記先端部径Aとの比E/Aが0.85以上1.16以下であることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグ。前記中径部径Bが3.2mm以下であり、前記距離B-A/2をX、前記比E/AをYとしたときに、次の式~を満たすことを特徴とする請求項1又は2に記載のスパークプラグ。X≦0.19Y≧X0.8Y≧0.85Y≦1.06X0.96前記比E/Aが1.00以上1.16以下であることを特徴とする請求項2に記載のスパークプラグ。前記中径部径Bが2.9mm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記第二構成部の常温におけるビッカース硬さが150Hv以上350Hv以下であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のスパークプラグ。前記第二構成部は凹凸状の表面を備える固着部を有し、前記固着部の前記軸線方向長さが3mm以上25mm以下であることを特徴とする請求項2又は3に記載のスパークプラグ。この発明は、負荷寿命性能及び端子金具の絶縁体への固着力に優れ、端子金具を絶縁体の軸孔に圧入する際に絶縁体破壊が生じることによる不良品発生率が低減されたスパークプラグを提供することを課題とする。前記課題を解決するための手段として、1軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の一端側で保持される中心電極と、前記軸孔の他端側で保持される端子金具と、前記軸孔内で前記中心電極と前記端子金具とを電気的に接続する接続部と、を備えたスパークプラグにおいて、前記端子金具は、前記軸孔から露出する第一構成部と前記軸孔に収容される第二構成部とを有し、前記端子金具における前記第一構成部側を前記軸線方向の後端側としたとき、前記軸孔は、前記第二構成部の先端部が配置される中径部を有し、前記第二構成部の先端部の直径を先端部径A、前記中径部の内径を中径部径B、前記中心電極の後端から前記接続部を構成する接続部材の後端までの長さを充填長D、前記中心電極の後端から前記第二構成部の先端までの長さを接続部長Cとすると、前記第二構成部の先端部と前記中径部との間の距離B-A/2が0.02mm以上0.2mm以下であり、収縮量D-Cが6mm以上27mm以下であり、かつ、前記第二構成部の常温におけるビッカース硬さが100Hv以上430Hv以下であることを特徴とするスパークプラグであり、前記1の好ましい態様は、2前記第二構成部は、前記第二構成部における前記先端部以外の部位で最も外径の小さい外径最小部を有し、前記外径最小部の直径を外径最小部径Eとすると、前記外径最小部径Eと前記先端部径Aとの比E/Aが0.85以上1.16以下であり、3前記中径部径Bが3.2mm以下であり、前記距離B-A/2をX、前記比E/AをYとしたときに、次の式~を満たし、X≦0.19Y≧X0.8、Y≧0.85、Y≦1.06X0.964前記比E/Aが1.00以上1.16以下であり、5前記中径部径Bが2.9mm以下であり、6前記第二構成部の常温におけるビッカース硬さが150Hv以上350Hv以下であり、7前記第二構成部は凹凸状の表面を備える固着部を有し、前記固着部の前記軸線方向長さが3mm以上25mm以下であることを特徴とする。この発明のスパークプラグは、前記距離B-A/2、前記収縮量D-C及び前記第二構成部の常温におけるビッカース硬さが所定の範囲内にあるので、負荷寿命性能及び端子金具の絶縁体への固着力に優れ、端子金具を絶縁体の軸孔に圧入する際に絶縁体破壊が生じることによる不良品発生率が低減されたスパークプラグを提供することができる。この発明のスパークプラグは、前記比E/Aが所定の範囲内にあるので、さらに負荷寿命性能に優れる。この発明のスパークプラグは、前記中径部径Bが3.2mm以下であり、前記距離B-A/2をX、比E/AをYとしたときに、前記式i~ivを満たすので、さらに一層負荷寿命性能に優れる。この発明のスパークプラグは、固着部の軸線方向長さが所定の範囲内にあるので、さらに端子金具の絶縁体への固着力に優れる。この発明のスパークプラグの前記中径部径Bが2.9mm以下であると、負荷寿命性能及び端子金具の絶縁体への固着力の向上に対して、より一層効果が高い。この発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグを図1に示す。図1はこの発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグ1の断面全体説明図である。なお、絶縁体の軸線をOとし、図1では紙面下方を軸線Oの先端方向、紙面上方を軸線Oの後端方向として、説明する。このスパークプラグ1は、軸線O方向に延びる軸孔2を有する絶縁体3と、前記軸孔2の先端側で保持される中心電極4と、前記軸孔2の後端側で保持される端子金具5と、前記軸孔2内で前記中心電極4と前記端子金具5とを電気的に接続する接続部6と、前記絶縁体を収容する主体金具7と、一端が前記主体金具7の先端面に接合されると共に他端が前記中心電極4と間隙を介して対向するように配置された接地電極8とを備える。前記主体金具7は、略円筒形状を有しており、絶縁体3を収容して保持するように形成されている。主体金具7における先端方向の外周面にはネジ部9が形成されており、このネジ部9を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグ1が装着される。主体金具7は、導電性の鉄鋼材料、例えば、低炭素鋼により形成されることができる。このネジ部9は小径化を図るためにM12以下とされるのが好ましい。前記絶縁体3は、主体金具7の内周部に滑石タルク10又はパッキン11等を介して保持されている。絶縁体3の軸孔2は、軸線Oの先端側で中心電極4を保持する小径部12と、接続部6を収容し、小径部12の内径よりも内径が大きく第一段部13を介して小径部12に隣接している中径部14と、この中径部14の内径よりも内径が大きく第二段部15を介して中径部14に隣接している大径部16とを有する。絶縁体3は、絶縁体3における先端方向の端部が主体金具7の先端面から突出した状態で、主体金具7に固定されている。絶縁体3は、機械的強度、熱的強度、電気的強度等を有する材料であることが望ましく、このような材料として、例えば、アルミナを主体とするセラミック焼結体が挙げられる。前記中心電極4は、軸孔2の小径部12に収容され、軸孔2の第一段部13に中心電極4の後端に設けられた径大のフランジ部17が係止され、先端が絶縁体3の先端面から突出した状態で主体金具7に対して絶縁保持されている。中心電極4は、熱伝導性及び機械的強度等を有する材料で形成されることが望ましく、例えば、インコネル商標名等のNi基合金で形成される。中心電極4の軸心部は、Cu又はAgなどの熱伝導性に優れた金属材料により形成されてもよい。前記接地電極8は、例えば、略角柱体に形成されてなり、一端が主体金具7の先端面に接合され、途中で略L字に曲げられて、その先端部が中心電極4の先端部と間隙を介して対向するように、その形状及び構造が設計されている。接地電極8は、中心電極4を形成する材料と同様の材料により形成される。前記中心電極4と前記接地電極8とが対向する面には、白金合金及びイリジウム合金等により形成される貴金属チップ29,30が設けられていてもよく、前記中心電極4及び前記接地電極8のいずれか一方にのみ貴金属チップが設けられていてもよい。この態様のスパークプラグ1においては、前記中心電極4及び前記接地電極8の両方に貴金属チップ29,30が設けられており、各貴金属チップ29,30の間に火花放電間隙gが形成されている。前記端子金具5は、中心電極4と接地電極8との間で火花放電を行なうための電圧を外部から中心電極4に印加するための端子である。端子金具5は、軸孔2の内径よりも外径が大きく、軸孔2から露出して、絶縁体3の軸線O方向の後端側端面にその一部が当接する第一構成部18と第一構成部18の軸線O方向の先端側端面から先端方向に延在し、軸孔2に収容される第二構成部19とを有する。端子金具5は、例えば、低炭素鋼等で形成され、その表面にNi金属層がメッキ等で形成されている。この態様における前記第二構成部19は、軸線O方向の先端から軸線Oの後端方向に1mm程度までの部位である先端部20と前記先端部20より軸線Oの後端側に位置し第一構成部18と隣接する胴部22とを有する。前記第二構成部19は、後述するように軸線O方向の先端側に凹凸状の表面を備える固着部25を有し、この固着部25の後端側に胴部22の中で最も外径の小さい外径最小部21があり、その後端側に外径最小部21より外径の大きい外径大部36がある。先端部20は中径部14に、外径大部36は大径部16にそれぞれ収容される。この態様のスパークプラグ1は、先端部20を含む固着部25と外径最小部21と外径大部36それぞれの外径が異なるので、固着部25と外径最小部21との間に第一段差部23、外径最小部21と外径大部36との間に第二段差部24が形成されている。なお、この態様のスパークプラグ1における第二構成部19は、3種類の異なる外径を有する多段状の円柱体であるが、外径が変わらない円柱形状であってもよいし、2種類の異なる外径を有する形状であってもよいし、3種類よりも多くの異なる外径を有する形状であってもよい。例えば、図2に示されるように、第二構成部19a、19bが先端側から順に、第一金具31a、31bから第五金具35a、35bまで外径の異なる複数の円柱形状部で構成されていてもよい。このとき、図2aに示すように、先端側から順に外径が小さくなり、第三金具33aの外径が最も小さく、さらに後端に向かって外径が大きくなっていく形状であってもよいし、これとは反対に先端側から順に外径が大きくなり、第三金具の外径が最も大きく、さらに後端に向かって外径が小さくなっていく形状であってもよい図示せず。。また、図2bに示すように、先端側から順に後端側に向かって外径が大きくなっていく形状であってもよいし、これとは反対に先端側から順に後端側に向かって外径が小さくなっていく形状であってもよい図示せず。。また、この態様における固着部25は、第二構成部19の先端付近の外周面にローレット加工が施されている。第二構成部19の先端付近の表面が、例えばローレット加工により形成された凹凸構造を有することにより、端子金具5と接続部6との密着性が良好になり、その結果、端子金具5と絶縁体3とが強固に固定される。したがって、第二構成部19は、第二構成部19の接続部6と接触する先端付近に固着部25を有するのが好ましい。前記接続部6は、軸孔2内で中心電極4と端子金具5との間に配置され、中心電極4と端子金具5とを電気的に接続する。接続部6は、抵抗体26を有し、この抵抗体26により電波ノイズの発生を防止する。この態様において接続部6は、抵抗体26と中心電極4との間に第一シール層27を、抵抗体26と端子金具5との間に第二シール層28を有し、第一シール層27と第二シール層28は、絶縁体3と中心電極4と端子金具5とを封着固定している。抵抗体26は、ホウケイ酸ソーダガラス等のガラス粉末、ZrO2等のセラミック粉末、カーボンブラック等の非金属導電性粉末、及び/又は、Zn、Sb、Sn、Ag、Ni等の金属粉末等を含有する抵抗体組成物を焼結して形成された抵抗材により構成されることができる。この抵抗体5の抵抗値は、通常100Ω以上である。第一シール層27及び第二シール層28は、ホウケイ酸ソーダガラス等のガラス粉末、Cu、Fe等の金属粉末を含むシール粉末を焼結して形成されたシール材により構成されることができる。第一シール層27及び第二シール層28の抵抗値は、通常数100mΩ以下である。なお、接続部6は、第一シール層27と第二シール層28とがなく抵抗体26のみにより形成されていてもよく、また第一シール層27又は第二シール層28の一方と抵抗体26とにより形成されていてもよい。以下において、接続部6を構成する抵抗材及び/又はシール材を総称して接続部材、接続部6を形成する抵抗体組成物及び/又はシール粉末を総称して接続粉末ということもある。この発明のスパークプラグは、図3に示すように、第二構成部19の先端部20の直径を先端部径A、中径部14の内径を中径部径B、中心電極4の後端から接続部6を構成する接続部材の後端までの長さを充填長D、中心電極4の後端から第二構成部19の先端までの長さを接続部長Cとしたとき、以下の1~3の条件を満たす。1第二構成部19の先端部20と中径部14との間の距離B-A/2が0.02mm以上0.2mm以下であり、好ましくは0.19mm以下である。2収縮量D-Cが6mm以上27mm以下である。3第二構成部19の常温におけるビッカース硬さが100Hv以上430Hv以下であり、好ましくは150Hv以上350Hv以下である。前記1の距離B-A/2及び前記3のビッカース硬さが前記範囲内にあると、第二構成部19の軸線Oに直交する方向への湾曲及び撓みを抑制することができる。後述するプレス工程、すなわち、端子金具5を軸孔2に圧入する際に、端子金具5が必要以上に湾曲及び撓むことがないと、接続部6を形成する抵抗体組成物にその圧力を効果的に伝達することができるので、高密度の抵抗体26を形成することができ、その結果、負荷寿命性能の優れたスパークプラグを提供することができる。また、前記1の距離B-A/2が狭い場合には、端子金具5の絶縁体3への固着力以下において、端子固着力と称することがある。が低下するおそれがあるところ、前記2の収縮量D-Cが前記範囲内にあると、接続部材と絶縁体3の内周面及び接続部材と第二構成部19の先端付近例えば固着部25の外周面の接触面積が十分に得られるので、端子金具5の絶縁体3への固着力が良好となる。その結果、スパークプラグが継続的に振動を受けた場合でも端子金具5が軸孔2内でがたつくのを抑制することができる。また、前記2の収縮量D-Cが前記範囲内にあると、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、抵抗体組成物にその圧力を十分に伝達することができるので、高密度の抵抗体26が得られる。前記距離B-A/2が0.02mmより小さいと、端子金具5を軸孔2内に挿入するのが難しくなる場合があり、また、端子固着力が低下するおそれがある。前記距離B-A/2が0.2mmより大きいと、特に0.19mmより大きいと端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、抵抗体組成物にその圧力を十分に伝達することができず、高密度の抵抗体26が得られないことがある。前記収縮量D-Cが6mmより小さいと、端子固着力が不十分となるおそれがある。また、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、抵抗体組成物にその圧力を十分に伝達することができず、高密度の抵抗体26が得られず、負荷寿命性能に劣るスパークプラグとなるおそれがある。前記収縮量D-Cが27mmより大きいと、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、高い圧力が抵抗体組成物に伝達されるので、中径部14と小径部12との境界付近が割れ易くなり、不良品発生率が高くなる。前記ビッカース硬さが100Hvより小さいと、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、抵抗体組成物にその圧力を十分に伝達することができず、高密度の抵抗体26が得られないおそれがある。前記ビッカース硬さが430Hvより大きいと、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、高い圧力が抵抗体組成物に伝達されるので、中径部14と小径部12との境界付近が割れ易くなり、不良品発生率が高くなる。この発明のスパークプラグは、前記第二構成部19における最も外径の小さい前記外径最小部21の直径を外径最小部径Eとしたとき、さらに以下の4の条件を満たすのがよい。4前記外径最小部径Eと前記先端部径Aとの比E/Aが0.85以上1.16以下であり、好ましくは1.00以上1.16以下である。前記外径最小部21は、前記胴部22において最も外径が小さく、軸線O方向の長さが1mm以上の部位である。例えば、図2aに示される端子金具5aにおいて、外径最小部は第三金具33aであり、図2bに示される端子金具5bにおいて、外径最小部は第一金具31bである。前記4の比E/Aが前記範囲内にあると、第二構成部19の軸線Oに直交する方向への湾曲及び撓みをより一層抑制することができ、さらに負荷寿命性能に優れる。さらに、外径最小部径Eが先端部径Aより大きいすなわち比E/Aが1より大きいと、第二構成部19の強度が高くなり、湾曲及び撓みが抑制され、さらに絶縁体3を軸孔2内に挿入する際に絶縁体3が割れるのを低減することができる。前記端子金具5が、軸孔2との間に適度な間隙を有する外径を有すると、端子金具5を絶縁体3の軸孔2に圧入する際に、絶縁体が割れることなく端子金具5を軸孔2内に挿入することができる。この発明のスパークプラグは、中径部径Bが3.2mm以下であり、前記距離B-A/2をX、前記比E/AをYとしたときに、さらに次の式~を満たすのがよい。0.02≦X≦0.19Y≧X0.8Y≧0.85Y≦1.06X0.96図4は、前記距離B-A/2をX軸に、前記比E/AをY軸にとって前記式i~ivの等号が成り立つ式に対応する直線を示した図である。前記式i~ivを満たすとき、図4においてX及びYは直線1~5に囲まれる領域にある。前記式i0.02≦X≦0.19であるとき、すなわち図4においてXが直線1と直線2とに挟まれる領域にあるとき、前述したように、第二構成部19の軸線Oに直交する方向への湾曲及び撓みをより一層抑制することができる。Xが前記範囲内にあるとき、前記式iiY≧X0.8及び前記式iiiY≧0.85を満たすと、すなわち図4においてXが直線1と2とに挟まれる領域にあり、Yが直線3及び直線4より大きい領域にあると、第二構成部19の軸線Oに直交する方向への湾曲及び撓みをより一層抑制することができる。Yすなわち比E/Aは端子金具の先端部の太さに対する胴部22における最も細い部分の太さの比であり、Xすなわち距離B-A/2は先端部20と軸孔2との間隙を示す。前記間隙が大きくなるほど、先端部20の太さと胴部22の太さとの差が小さくなる方が第二構成部19の湾曲及び撓みを抑制することができ、さらに先端部20より胴部22が太くなる方が第二構成部19の強度が高くなり湾曲及び撓みを抑制することができる。ただし、Yが大きくなると、第二構成部19の湾曲及び撓みは抑制されるものの、Yが1.0を超えて大きくなるにしたがって胴部22が先端部20より太くなり、先端部20と軸孔2との間隙を示すXが所定の範囲に維持できていたとしても、胴部22が太いために端子金具5を軸孔2内に挿入する際に絶縁体3が割れてしまうおそれがある。したがって、前記式ivY≦1.06X0.96を満たす、すなわち図4においてYは直線5より小さい領域にあるのがよい。この発明のスパークプラグは、前記固着部25の軸線O方向長さを固着部長Fとしたとき、さらに、以下の5の条件を満たすのがよい。5固着部長Fが3mm以上25mm以下である。前記5の固着部長Fが前記範囲内にあると、より一層端子固着力が向上する。この発明のスパークプラグは、前記中径部径Bが2.9mm以下であると、負荷寿命性能の向上及び端子固着力の向上に対してより一層効果が高い。前記A~Fそれぞれの寸法は、スパークプラグを軸線Oに直交する方向からX線透過装置で撮影し、該当箇所を測定することにより得ることができる。図3に示すように、先端部径Aは、例えば、第二構成部19の先端から軸線Oの後端方向へ1mmの部位における軸線Oに直交する方向の距離を測定する。中径部径Bは、前記部位における中径部14の軸線Oに直交する方向の距離を測定する。接続部長Cは、中心電極4の後端から第二構成部19の先端までの軸線O方向の長さを測定する。充填長Dは、中心電極4の後端から接続部材の後端までの軸線O方向の長さを測定する。外径最小部径Eは、第二構成部19における最も外径の小さく、軸線O方向の長さが1mm以上の部位における軸線Oに直交する方向の距離を測定する。固着部長Fは、第二構成部19の表面に設けられた凹凸状の部分の軸線O方向の長さを測定する。第二シール層28の後端側には軸孔2の内周面に付着しているシール材が認められる。このシール材の最も軸線O方向の後端側に位置する箇所がシール材の後端となる。後述するプレス工程の前に軸孔2内に充填されていたシール粉末は、荷重及び熱が加えられ、圧縮されて第二シール層28を構成するシール材となる。一方、シール粉末の一部は軸孔2の内周面に付着したままシール材となって残留する。したがって、軸線Oの最後端にあるシール材の位置は、プレス工程前に軸孔2内に充填されていたシール粉末の後端の位置と同じであると推定される。よって、充填長Dと接続部長Cとの差D-Cは、プレス工程前後における接続部6の軸線O方向の収縮長さを示す。なお、この実施形態においては、接続部6は第一シール層27と抵抗体26と第二シール層28とを有し、軸線Oの先端方向から第一シール層27、抵抗体26、第二シール層28の順に配設されているが、第一シール層27と第二シール層28とがなく、抵抗体26のみで接続部6が形成される態様、抵抗体26と第一シール層27とで接続部6が形成される態様、抵抗体26と第二シール層28とで接続部6が形成される態様でもよい。したがって、この実施形態において、軸孔2の内周面に付着して残存する成分は第二シール層28を構成するシール材であるが、例えば、第二シール層28がなく、第一シール層27と抵抗体26とで接続部6が形成される態様の場合には、軸孔2の内周面に付着して残存する成分として抵抗体26を構成する抵抗材が認められる。この場合には、中心電極4の後端から抵抗材の最も軸線O方向の後端側に位置する箇所までの軸線O方向の長さが充填長Dとなる。前記第二構成部19の常温におけるビッカース硬さは、第二構成部19の先端から2mmの位置で軸線Oに直交する面で切断して得られた断面を研磨し、この研磨面における任意の5点についてJISZ2244に準拠して硬度を測定し、これらの平均値を算出することにより得ることができる。前記第二構成部19の常温におけるビッカース硬さは、端子金具の材質を選択したり、炭素量を変化させたり、熱処理条件を変化させたりすることにより調整することができる。前記スパークプラグ1は、例えば次のようにして製造される。まず、公知の方法により所定の形状に中心電極4、接地電極8、主体金具7、端子金具5及び絶縁体3を作製し準備工程、主体金具7の先端面に、レーザ溶接等により接地電極8の一端部を接合する接地電極接合工程。一方、絶縁体3の軸孔2内に中心電極4を挿入して、軸孔2の第一段部13に中心電極4のフランジ部17を係止し、小径部12に中心電極4を配置する中心電極配設工程。次いで、第一シール層27を形成するシール粉末、抵抗体26を形成する抵抗体組成物、及び第二シール層28を形成するシール粉末をこの順に前記軸孔2内の後端側から入れて、プレスピンを軸孔2内に挿入して60N/mm2以上の圧力で予備圧縮して、中径部14にシール粉末と抵抗体組成物とを充填する充填工程。次いで、前記軸孔2内の後端側から端子金具5の先端部20を挿入して、先端部20がシール粉末に接触するように端子金具5を配設する配設工程。次いで、接続粉末をシール粉末に含まれるガラス粉末のガラス軟化点以上の温度、例えば800~1000°Cの温度で3~30分にわたって加熱しつつ、端子金具5の第一構成部18の先端面が絶縁体3の後端面に当接するまで圧入して、シール粉末及び抵抗体組成物を圧縮加熱するプレス工程。こうしてシール粉末及び抵抗体組成物が焼結して抵抗体26、第一シール層及び第二シール層が形成される。このとき、上記1~3の条件を満たすスパークプラグは、端子金具5から抵抗体組成物への圧力が効果的に伝達されているので、高密度の抵抗体26を得ることができる。また、フランジ部17と軸孔2との隙間及び先端部20と軸孔2との間隙にシール材が充填されて、軸孔2内に中心電極4と端子金具5とが封着固定される。このとき、上記2の条件を満たすスパークプラグ1は、先端部20と軸孔2との間隙に適度にシール材が充填されるので、端子金具5の絶縁体3への固着力に優れる。次いで接地電極8が接合された主体金具7に、中心電極4及び端子金具5等が固定された絶縁体3を組み付ける組立工程。最後に接地電極8の先端部を中心電極4側に折り曲げて、接地電極8の一端が中心電極4の先端部と対向するようにして、スパークプラグ1が製造される。この発明に係るスパークプラグは、自動車用の内燃機関例えばガソリンエンジン等の点火栓として使用され、内燃機関の燃焼室を区画形成するヘッド図示せずに設けられたネジ穴に前記ネジ部10が螺合されて、所定の位置に固定される。この発明に係るスパークプラグは、如何なる内燃機関にも使用することができるが、小径化したスパークプラグにおいて特に効果が発揮されるから、スパークプラグの省スペース化が要求される内燃機関に好適に使用されることができる。この発明に係るスパークプラグは、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、前記スパークプラグ1は、端子金具5の先端付近にローレット加工が施された固着部25を有しているが、固着部の表面はシール材との密着性が良好になる形状、例えば凹凸状であれば特に限定されず、ネジ切加工等により形成された形状であってもよい。また、固着部25の外周面全体が凹凸状であってもよいし、表面の一部が凹凸状であってもよい。この発明に係るスパークプラグは、第一構成部の軸線方向長さや径によらず、前記1~3、特に1~5の要件を満たすことにより、負荷寿命性能及び端子金具の絶縁体への固着力に優れ、端子金具を絶縁体の軸孔に圧入する際に絶縁体破壊が生じることによる不良品発生率が低減されたスパークプラグとすることができる。<スパークプラグの作製>図1に示すスパークプラグを、前述した製造工程にしたがって作製した。先端部径A、外径最小部径E、固着部長F、中径部径B、接続部長C及び充填長Dを変化させて、表1に示す種々の寸法のスパークプラグを作製した。前記各種寸法は、X線透過装置を用いて測定した。なお、端子金具は低炭素鋼により製造され、その成分を調整することによりビッカース硬さを変化させた。第二構成部の常温におけるビッカース硬さは、前述したように、JISZ2244に準拠して測定した。<評価方法>負荷寿命性能試験製造したスパークプラグを350°Cの環境下に置き、20kVの放電電圧を印加して、1分間に3600回放電させ、この試験前後のスパークプラグの抵抗体の抵抗値R0、R1を測定した。上記試験を10回行い、初期抵抗値R0に対する試験後の抵抗値R1の平均値R1/R0が1.5倍以上になった時間を測定し、この時間が長いほど負荷寿命性能が良好であるとして、次の基準にしたがって評価した。評価結果を表2に示す。1:150時間未満2:150時間以上200時間未満3~9:200時間以上のときは、50時間毎に1点加算10:550時間以上端子固着力試験金属端子の第一構成部を治具にて挟み、この治具をオートグラフで引張り、金属端子が絶縁体から引き抜けたときの強さを測定した。端子固着力は次の基準にしたがって評価した。評価結果を表2に示す。1:2500N未満5:2500N以上3500N未満10:3500N以上、又は端子金具が破壊絶縁体破壊による不良発生率の評価スパークプラグを20本作製したときに、製造工程中に絶縁体が破壊することにより不良品と判定された個数の割合を次の基準にしたがって評価した。評価結果を表2に示す。1:30以上5:5以上30未満10:5未満なお、表2における総合判定は次の基準にしたがって行なった。×:上記3つの評価項目の中で5点未満の評価がある場合○:上記3つの評価項目の中で5点の評価結果があり、その他は5点以上である場合◎:上記3つの評価項目の中で全てが5点よりも高く全てが10点ではないとき◎◎:上記3つの評価項目の結果が全て10点であるときこの発明の範囲に含まれるスパークプラグは、表2に示されるように、負荷寿命性能、端子固着力に優れ、絶縁体が破壊することによる不良品発生率が低かった。一方、この発明の範囲外のスパークプラグは、上記いずれかの少なくとも1つが劣っていた。距離B-A/2が0.02mmよりも小さい試験No.1のスパークプラグは、この発明の範囲に含まれるスパークプラグに比べて端子固着力に劣っていた。また、距離B-A/2が0.2mmよりも大きい試験No.6,30、32のスパークプラグは、この発明の範囲に含まれるスパークプラグに比べて負荷寿命性能に劣っていた。収縮量D-Cが6mmよりも小さい試験No.27のスパークプラグは、この発明の範囲に含まれるスパークプラグに比べて負荷寿命性能及び端子固着力のいずれもが劣っていた。収縮量D-Cが27mmよりも大きい試験No.29のスパークプラグは、絶縁体が破壊することによる不良品発生率が高かった。端子金具のビッカース硬さが100Hvよりも小さい試験No.16のスパークプラグは、この発明の範囲に含まれるスパークプラグに比べて絶縁体が破壊することによる不良品発生率が高かった。端子金具のビッカース硬さが430Hvよりも大きい試験No.21のスパークプラグは、この発明の範囲に含まれるスパークプラグに比べて絶縁体が破壊することによる不良品発生率が高かった。表1及び2において総合判定が○◎◎◎であった試験について、距離B-A/2をX、比E/A距離をYとして図にプロットした。図4は、B-A/2と比E/Aとの関係を示す。図4においては、表2に示される負荷寿命性能の評価結果を次の基準にしたがって分類し、それぞれ記号の種類を変えて表示した。○:負荷寿命性能が10点のとき◇:負荷寿命性能が8点のとき:負荷寿命性能が7点のとき▲:負荷寿命性能が6点のとき■:負荷寿命性能が5点のとき図4において、負荷寿命性能が7点以上である○◇を含むように直線を引いてみたところ、次の5つの式が得られた。X≧0.021X≦0.192Y≧X0.83Y≧0.854Y≦1.06X0.965図4に示されるように、X及びYが式1~式5に囲まれる領域にあるとき、負荷寿命性能により一層優れていた。"