"第1スキン層、樹脂発泡層及び第2スキン層を順に備えた元基材を第1型と第2型の間に挟み込んだ状態で、前記元基材を両面から真空引きすることにより前記樹脂発泡層を拡厚する多層発泡基材の製造方法であって、前記第1型と前記第2型とが型締めされる際には、前記元基材のうち、前記多層発泡基材の縁部に位置することとなるシール予定部分は、前記第1型のシール形成部と、前記第2型のシール形成部との間に挟まれて圧縮状態となってシール部となり、前記型締めされる際には、前記第1型から前記第2型に向かって突出した切断刃により、前記元基材のうちの前記シール予定部分の縁を切断してトリミングもすることを特徴とする多層発泡基材の製造方法。前記第1型のシール形成部、又は前記第2型のシール形成部には、前記元基材の表面にしぼを転写するための凹凸が形成されている請求項1に記載の多層発泡基材の製造方法。上述のようにして成形された多層発泡基材は、その後、不要部分を切断刃等により切断するトリミングが行われるのが通常である。このように、トリミングを別工程で行う必要があるため、製造工程が煩雑であった。また、トリミングにおいて、多層発泡基材及び切断刃が冷えた状態で切断すると、製品の縁部となる切断面から発泡層が露出してしまい、見栄えが悪くなってしまうおそれがあった。また、多層発泡基材や切断刃が加熱された状態で切断すると、切断される部分が熱により軟化されるために、切断された部分が変形してしまい、見栄えが悪くなってしまうおそれがあった。本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、得られる多層発泡基材の縁部の意匠性に優れるとともに、製造工程の短縮を図ることができる多層発泡基材の製造方法を提供することを目的とする。上記問題点を解決するために、請求項1に記載の発明は、第1スキン層、樹脂発泡層及び第2スキン層を順に備えた元基材を第1型と第2型の間に挟み込んだ状態で、前記元基材を両面から真空引きすることにより前記樹脂発泡層を拡厚する多層発泡基材の製造方法であって、前記第1型と前記第2型とが型締めされる際に、前記元基材のうち、前記多層発泡基材の縁部に位置することとなるシール予定部分は、前記第1型のシール形成部と、前記第2型のシール形成部との間に挟まれて圧縮状態となってシール部となり、前記型締めされる際には、前記第1型から前記第2型に向かって突出した切断刃により、前記元基材のうちの前記シール予定部分の縁を切断してトリミングもすることを要旨とする。請求項2に記載の発明は、請求項1において、前記第1型のシール形成部、又は前記第2型のシール形成部には、前記元基材の表面にしぼを転写するための凹凸が形成されていることを要旨とする。請求項1の多層発泡基材の製造方法によると、第1型と第2型とが型締めされる際に、元基材のうち、多層発泡基材の縁部に位置することとなるシール予定部分が、第1型のシール形成部と、第2型のシール形成部との間に挟まれて圧縮状態となってシール部となる。また、型締めにおいて、第1型から第2型に向かって突出した切断刃により、元基材のうちのシール予定部分の縁を切断してトリミングも行う。このように、シール部の形成とトリミングとを型締め時に行うことができるので、従来と比較して製造工程の短縮を図ることができる。また、シール部の形成とトリミングとを型締め時に行うことにより、製品の縁となる切断部の成形も行うことができる。これにより、意匠性に優れた縁を有する多層発泡基材を製造することができる。請求項2の多層発泡基材の製造方法によると、第1型のシール形成部、又は第2型のシール形成部に元基材の表面にしぼを転写するための凹凸が形成されているので、型締め時の圧縮力により、多層発泡基材の縁部となるシール部にしぼを転写することができる。その結果、意匠性に優れた縁部を有する多層発泡基材を製造することができる。ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。本実施形態に係る多層発泡基材の製造方法は、第1スキン層11、樹脂発泡層12及び第2スキン層13を順に備えた元基材10を第1型2と第2型3の間に挟み込んだ状態で、元基材を両面から真空引きすることにより樹脂発泡層を拡厚するものである。この製造方法では、第1型と第2型とが型締めされる際には、元基材のうち、多層発泡基材の縁部に位置することとなるシール予定部分10Aは、第1型のシール形成部21と、第2型のシール形成部31との間に挟まれて圧縮状態となってシール部10Bとなる。また、型締めされる際、第1型から第2型に向かって突出した切断刃4により、元基材のうちのシール予定部分の縁を切断してトリミングもする。なお、この方法により得られる多層発泡基材の用途等は特に問わないが、例えば、ドアトリム、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品に用いることができる。上記元基材は、第1スキン層、樹脂発泡層及び第2スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この元基材は、例えば、上記各層を積層して形成されるシート状であることができる。なお、この元基材においては、第1スキン層と樹脂発泡層との間、及び樹脂発泡層と第2スキン層との間の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。上記第1スキン層及び第2スキン層の材質としては、例えば、ポリプロピレンPP、ポリエチレンPE、ポリ塩化ビニルPVC、ポリスチレンPS、ポリ酢酸ビニルPVAc、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、アクリロニトリルブタジエンスチレンABS、ポリエチレンテレフタレートPET等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、これら熱可塑性合成樹脂に、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、アルミナ等の無機充填材や、モミ殻などの殻繊維、木綿、ジュート、セロハン片、芳香族ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、熱硬化性樹脂粉末等の有機充填材等の充填材が添加されていてもよい。上記樹脂発泡層の材質としては、例えば、第1スキン層及び第2スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたものである。樹脂発泡層は、両面真空成形により両面から真空引きされたときに拡厚拡張される。上記シール部の形状、大きさ等は特に問わない。シール部は、元基材のシール予定部分を圧縮することにより形成される。このシール部が形成されることにより、真空成形時における成形空間C内の気密が保持される。上記第1型及び上記第2型の構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。これら第1型と第2型とを型締めしたときには、上記成形面に囲まれた成形空間Cが形成される。この成形空間は、例えば、第1型に形成された成形面2Aと、第2型に形成された成形面3Aとに囲まれた空間であることができる。また、上記第1型及び上記第2型には、上記シール部を形成するためのシール形成部がそれぞれ設けられている。第1型と第2型とを型締めしたときの第1型のシール形成部と第2型のシール形成部との間のクリアランスD1は、通常、元基材の厚さtよりも小さく設定されている。これにより、型締め時にシール形成部において元基材のシール予定部分を圧縮成形することができ、真空成形時に成形空間内を気密に保つことができる。シール形成部の形態は特に限定されないが、例えば、第2型のシール形成部を第1型に向かって突出させる形態や、第1型のシール形成部を第2型に向かって突出させる形態、第1型のシール形成部及び第2型のシール形成部の両方をそれぞれの対向する型に向かって突出させる形態等であることができる。なお、シール形成部以外の部分の成形空間のクリアランスD2は、通常、元基材の厚さよりも大きく設定される。上記切断刃の構成、形状、大きさ等は特に限定されない。この切断刃は、例えば、剪断刃等であることができる。本実施形態に係る多層発泡基材の製造方法では、例えば、第1型と第2型とが型締めされる際には、上記第1型のシール形成部又は上記第2型のシール形成部に形成された凹凸により、元基材の表面にしぼを転写することができる。しぼが転写される表面は、通常、意匠面として用いられる。以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。1元基材の構成図1に示すように、元基材10は、第1スキン層11、樹脂発泡層12及び第2スキン層13を順に備えた3層構造をなしている。これら元基材10の各層のうち、第1スキン層11及び第2スキン層13は、それぞれ熱可塑性樹脂であるポリプロピレンに充填剤としてのタルクを添加したものである。樹脂発泡層12は、ポリプロピレンに発泡剤を添加して発泡させたものである。また、元基材10は、第1スキン層11側の面が意匠面とされている。また、元基材のうち、多層発泡基材の縁部に位置することとなる部分はシール予定部分10Aとされ、後述する成形型の型締め時にシール形成部に圧縮成形されることにより、真空引きの際の成形空間内の気密を保持するシール部10Bとなる。2成形型の構成図1に示すように、成形型1は、上型本発明に係る第1型として例示する2と、下型本発明に係る第2型として例示する3と、を備えている。上型2には、図2に示すように、多層発泡基材を賦形するための成形面2Aが形成されている。また、図3に示すように、下型3にも同様に、多層発泡基材を賦形するための成形面3Aが形成されている。そして、成形型1は、図4に示すように、上型2及び下型3を型締めすることにより、成形面2A,3Aに囲まれた成形空間Cを形成することができる。また、成形面2A,3Aには、真空成形用の複数の真空孔図示せずが設けられており、図示しない真空引き手段を用いて成形空間C内を真空引きすることができる。なお、本実施例では、成形面2A,3Aのうち、成形面2Aを、意匠面を形成するための成形面としている。このため、意匠面を形成する成形面2Aに、成形面3Aよりも多くの真空孔を規則的に配列し、成形精度を向上させるようにしている。また、成形面2Aには凹凸が形成されており、型締め時の圧縮力により、多層発泡基材の意匠面となる元基材10の第1スキン層11側の面にしぼを転写することができるようになっている。上型2及び下型3には、シール形成部21,31がそれぞれ設けられている。シール形成部21,31は、成形面2A,3Aの縁部に設けられており、型締め時において、成形後の多層発泡基材の縁部となる部分であるシール部10Bを形成する。このシール部10Bを形成することにより、真空成形時における成形空間C内の気密を保持することができる。また、シール部10Bは、元基材10のシール予定部分10Aを圧縮することにより形成される。図4に示すように、シール形成部21,31に対応する成形空間CのクリアランスD1は、図1に示す元基材10の厚さtよりも小さく設定されている。これにより、型締め時において、シール形成部21,31による圧縮成形を行うことができる。また、シール形成部21,31以外の部分に対応する成形空間CのクリアランスD2は、図1に示す元基材10の厚さtよりも大きく設定されている。これにより、真空成形時において樹脂発泡層12を拡厚させ、元基材10のシール部10B以外の部分を真空成形することができる。なお、本実施例では、下型3側のシール形成部31を上型2の方向に突出させることにより、シール形成部21,31における成形空間CのクリアランスD1を元基材10の厚さtよりも小さくするようにしている。また、上述のように、シール形成部21,31における元基材10の成形は圧縮により行われるので、シール形成部21,31に対応する成形面2A,3Aには真空孔は形成されていない。また、上型2には切断刃4が設けられている。この切断刃4は、剪断により切断する剪断刃である。切断刃4は、下型3に向かって突出するように設けられているとともに、シール形成部21に隣接するように、成形面2Aの外側に設けられている。これにより、上型2と下型3とが型締めされる際に、元基材10のうちのシール予定部分10Aの縁を切断することができる。また、本実施例では、図2に示すように、切断刃4のシール形成部21側の面の基端側の部分も成形面2Aとされており、凹凸が形成されている。これにより、シール部10Bの圧縮成形時には、シール部10Bの縁にもしぼを転写できるようになっている。3多層発泡基材の製造方法次に、上記成形型1を用いた多層発泡基材の製造方法を説明する。最初に、図1に示すように、第1スキン層11、樹脂発泡層12及び第2スキン層13を順に備える元基材10を、意匠面となる第1スキン層11側の面が上型2側を向くようにクランプ5に保持させる。このとき、元基材10は、図示しない加熱手段により、真空成形が可能な温度に予め加熱されている。この状態で、成形型1を型締めする。すると、切断刃4により元基材10のシール予定部分10Aの縁が切断される。これにより、元基材10がトリミングされる。また、この切断において、元基材10は加熱されて軟化した状態となっているので、図5に示すように、切断刃4の刃先に引っ張られた第1スキン層11が樹脂発泡層12の端面を覆い隠す。また、図5に示すように、この型締めにより、シール予定部分10Aがシール形成部21,31との間に挟まれて圧縮状態となり、シール部10Bが形成される。このシール部10Bが形成されることにより、成形空間C内の気密が保持される。また、これによりシール部10Bがシール形成部21,31により挟持され、元基材10は成形型1に対して固定される。さらに、型締めによりシール部10Bが圧縮成形されることにより、シール部10Bには成形面2Aの凹凸形状が転写され、しぼが形成される。その後、成形面2A及び3Aの両面から真空引きを行う。これにより、図6に示すように、樹脂発泡層12が拡厚するとともに、第1スキン層11及び第2スキン層13が各成形面2A,3Aの形状に成形される。また、第1スキン層側の面には成形面2Aの凹凸形状が転写され、しぼが形成される。このようにして、多層発泡基材が成形される。最後に、図7に示すように、型開きして多層発泡基材を取り出す。4実施例の効果以上より、本実施例の多層発泡基材の製造方法によると、上型2と下型3とが型締めされる際に、元基材10のうち、多層発泡基材の縁部に位置することとなるシール予定部分10Aが、上型2のシール形成部21と、下型3のシール形成部31との間に挟まれて圧縮状態となってシール部10Bとなる。また、型締めにおいて、上型2から下型3に向かって突出した切断刃4により、元基材10のうちのシール予定部分10Aの縁を切断してトリミングも行う。このように、シール部10Bの形成とトリミングとを型締め時に行うことができるので、従来と比較して製造工程の短縮を図ることができる。また、シール部10Bの形成とトリミングとを型締め時に行うことにより、製品の縁となる切断部の成形も行うことができる。これにより、意匠性に優れた縁を有する多層発泡基材を製造することができる。また、上記実施例では、上型2のシール形成部21にしぼを転写するための凹凸が形成されているので、型締め時の圧縮力により、多層発泡基材の縁部となるシール部10Bにしぼを転写することができる。その結果、意匠性に優れた縁部を有する多層発泡基材を製造することができる。更に、上記実施例では、切断刃4のシール形成部21側の面であって、その基端側の部分も成形面2Aとし、型締め時の圧縮力によりシール部10Bの縁も成形するようにしたので、縁の意匠性に優れた多層発泡基材を製造することができる。また、上記実施例では、切断刃4のシール形成部21側の面であって、その基端側の部分にも凹凸を形成し、シール部10Bの圧縮成形時に、シール部10Bの縁にもしぼを転写するようにしたので、縁の意匠性により優れた多層発泡基材を製造することができる。なお、本発明においては、上記の具体的な実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、しぼを転写するための凹凸を上型2の成形面2Aに形成するようにしたが、これに限定されず、例えば、下型3の成形面3Aに形成するようにしてもよいし、両方の成形面2A,3Aにそれぞれ形成するようにしてもよい。また、凹凸を形成せず、しぼを転写しない形態としてもよい。また、上記実施例では、下型3のシール形成部31を上型2の方向に突出させることにより、シール形成部21,31における成形空間CのクリアランスD1を元基材10の厚さtよりも小さくするようにしたが、これに限定されず、例えば、上型2のシール形成部21を下型3の方向に突出させるようにしてもよいし、上型2及び下型3の各シール形成部21,31のそれぞれを対向する型の方向に突出させるようにしてもよい。前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。本発明は前記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形又は変更が可能である。"