複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法であって、前記連結部品は、少なくとも1つの中空胴部32と、前記胴部32の各端部36に少なくとも1つのキャップ34とを備える方法において、連結部品30の前記胴部32および前記キャップ34は、連続製造過程により得られる複合材料製の単一形鋼P、P1、P2からできることを特徴とする、方法。前記形鋼P、P1、P2は、少なくとも1つの中実のウェブ48を連結する少なくとも2つのフランジ46を有することを特徴とする、請求項1に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記形鋼P1は、防護用外部カバー52を有することを特徴とする、請求項2に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記外部カバー52は、前記形鋼P1の前記フランジ46を包囲する膜54の形態であり、前記形鋼P1の断面S1の外周に沿って延びることを特徴とする、請求項3に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記外部カバー52は、前記形鋼P1の長さL1に沿って筒状であることを特徴とする、請求項4に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記形鋼P1は、少なくとも2つのフランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48を有することと、前記フランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48は、防護用外部カバー52と一体化した一部であることとを特徴とする、請求項3~5のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記フランジ46は平坦であることを特徴とする、請求項3~6のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。少なくとも、-複合材料製の形鋼P1から、規定の長さL1である部分58を取り出し、-前記部分の各端部60でキャップ34の切り取りを実施し、-切り取りを施した前記キャップを貫通する孔40を設けることからなることを特徴とする、請求項3~7のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記切り取り作業は、取り出される形鋼P1の長さL1の端部60で、かつ前記形鋼P1のフランジ46の両側で斜めに切断し62、前記形鋼P1の前記中実のウェブ48を、前記両側の斜めの切り取り部62に対して垂直に、直線状の切り取り部64で止め、前記連結部品30の前記キャップ34の前記耳部38を最終形状にすることからなることを特徴とする、請求項8に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記第1の形鋼P2は、前記フランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48を有することを特徴とする、請求項2に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記2つのフランジ46は、平坦かつ平行であることを特徴とする、請求項10に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記第1の形鋼P2は、衝撃に対する防護用外部カバー74を受けることと、前記外部カバー74は、第2の形鋼P3の形状を取ることとを特徴とする、請求項10または11に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記外部カバー74、すなわち前記第2の形鋼P3は、第1の形鋼P2のフランジ46およびウェブ48を包囲する膜76の形態を取り、前記第1の形鋼P2の断面S2の外周に延びることを特徴とする、請求項12に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記外部カバー74、すなわち前記第2の形鋼P3は、前記第1の形鋼P2の長さL2に沿って筒状であることを特徴とする、請求項12に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記第1の形鋼P2と前記第2の形鋼P3との間に、固定手段78が設けられることを特徴とする、請求項12~14のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記固定手段78は、前記第1の形鋼P2の周囲に設けられ、前記第2の形鋼P3の内周82と一致する形状である、少なくとも1つの補剛材80、および/または前記第1の形鋼P2に取り付けられ、前記第2の形鋼P3の並進運動を止める少なくとも1つのストッパー84からなることを特徴とする、請求項15に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記固定手段78は、前記形鋼P2およびP3がスライド接触するように両者の寸法を調節したのち、互いをしかるべき位置で固定するように極めて局所的に接着することからなることを特徴とする、請求項15に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。少なくとも、-複合材料製の前記第1の形鋼P2から、規定の長さL2である部分86を取り出し、-前記部分の各端部88でキャップ34の切り取りを実施し、-前記第2の形鋼P3を適切な長さL3に準備し、-前記第1の形鋼P2の周囲に、とりわけ前記固定手段78を用いて前記第2の形鋼P3を取り付け、-切り取った前記キャップ34を貫通する孔40を設けることからなることを特徴とする、請求項12~17のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記第1の形鋼P2の切り取り作業は、前記第1の形鋼P2の前記中実のウェブ48を、前記第1の形鋼の前記フランジ46の端部92から引っ込んだ直線状の切り取り部90で止め、前記キャップ34の前記耳部38を最終形状にすることからなることを特徴とする、請求項18に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記形鋼は、引抜成形により得られることを特徴とする、請求項1~19のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。前記キャップ38に補強材94を取り付けるようにすることを特徴とする、請求項1~20のうちいずれか一項に記載の複合材料製連結部品30、とりわけ航空機用コネクティングロッドの作製方法。本発明は、先行技術の欠点を緩和することに焦点を当て、同一材料の製造から胴部とキャップが同時にできるコネクティングロッドのような連結部品の作製方法であって、作業回数が少ないためにサイクル時間が短縮され、それによって前記連結部品の生産コストが削減される方法を提供する。本発明は、先行技術のコネクティングロッドと比較して、機械特性が優れ、質量が軽減され、製造コストが最小に抑えられた連結部品の作製を目的とする。そのために、本発明は、複合材料製連結部品、とりわけの航空機用コネクティングロッドの作製方法であって、前記連結部品は、少なくとも1つの中空胴部と、前記胴部の各端部に少なくとも1つのキャップとを備え、連結部品の前記胴部および前記キャップは、連続した製造過程により得られる複合材料製の単一形鋼からできる方法を目的とする。その他の特徴および利点は、貼付の図面を参照して例のみを目的として挙げた、本発明に関する以下の説明から明らかになるであろう。本発明は、最小の質量で、高い機械特性を提供する連結部品の製造に関する。本発明は、特に、航空機の様々な部分に位置するボックスの剛性を保つ格子を作製するのに使用される連結部品の製造に焦点を当てている。当然ながら、この特定の適用例は何ら限定的なものではない。いくつかの材料の構成要素により、ある量の素材に対して極めて高い機械特性を提供することができ、それに伴い質量を最小にできることから、本発明は、複合材料製の連結部品の作製方法を提供する。とりわけ図2に示したこのような連結部品30は、少なくとも1つの中空胴部32と、前記胴部の各端部36に少なくとも1つのキャップ34とを備える。前記キャップ34はそれぞれ、少なくとも1つ、好ましくは2つの耳部38を備え、この耳部には孔40が貫通し、この孔は、横断軸42に沿って、かつ前記胴部32の長手方向軸44に対してほぼ直角に設けられる。本発明に必要なために選択した複合材料の機械特性を有利にするため、また後に本明細書で詳述するように、連結部品の胴部32は中空に設計してもよい。このような中空胴部32にすると、とりわけ航空分野に適用する場合の適性を満たす耐性力が決定されるという観点から、連結部品30が重くなり過ぎず、硬直性が大きくなりすぎないようにすることができる。本発明によれば、胴部32は、連結部品30の一部と定義されており、この胴部の主機能は、前記連結部品が用いられた組み立て構造の中でこの部品が受ける応力を負担することである。航空機の様々な部分に位置するボックスの格子状の組み立て構造の一部となる連結部品30の場合、前記胴部の役割は主に、前記連結部品の座屈を回避するために引張応力/圧縮応力を負担することである。本発明による製作方法では、連結部品のコストおよび生産サイクル時間を大幅に削減するため、連結部品30の前記中空胴部32および前記キャップ34は、複合材料製の単一形鋼Pから作る。さらに、引き続き生産性を改善する目的で、前記形鋼Pは、連続製造過程により得られる。形鋼とは、本発明では、1つの生産ラインで連続生産された一定の断面を持つ部品のことであり、形鋼の生産ラインの様々な作業は、中断されることなく順次行われる。このような連続製造過程により、前記形鋼の生産時間および生産コストを削減でき、これによって連結部品の製造時間および製造コストも削減できる。本発明による作製方法では、形鋼Pの連続製造過程は引抜成形であることが好ましく、この引抜成形は、繊維の形成およびマトリクスの重合または溶解および圧縮が実施される、加熱工程を含む引抜加工機を介してマトリクスのプリプレグを引き抜く方法である。使用する繊維は、高機能繊維のなかでもとりわけ炭素繊維であり、用いられるマトリクスは、例えばエポキシド、ポリウレタンまたはビニルエステル樹脂などの熱硬化性有機ポリマー、または熱可塑性有機ポリマーである。次に、最小量の素材に対して最大の機械特性を連結部品30に与えるため、本発明による方法では、好ましくは中実の少なくとも1つのウェブ48で連結された少なくとも2つのフランジ46を有する形鋼Pの作製を想定する。図3の形鋼の断面図に示したように、ウェブ48は、形鋼Pのほぼ垂直かつほぼ長方形の部分であり、フランジ46は、前記ウェブで連結されたほぼ水平、ほぼ長方形かつほぼ平行な部分である。少なくとも1つのウェブ48および少なくとも2つのフランジ46を有するこのような形鋼Pの構想であれば、必要とされる最低限の機械特性を形鋼に与えることができる。しかしながら、図4から図7に示した本発明による形鋼の好適な第1の実施形態では、前記形鋼P1は、少なくとも2つのフランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48を備えているため、形鋼の中央部分50を空けることができ、形鋼の機械特性、とりわけ座屈に対する耐性を向上させることができる。引き続きこの第1の実施形態では、形鋼P1は、様々な衝撃および衝突に対する防護用の外部カバー52も備える。前記外部カバー52は、形鋼P1のフランジ46を包囲する膜54の形態であり、概ね形鋼P1の断面S1の外周に沿って延びる。前記外部カバー52は、前記形鋼P1の長さL1に沿って筒状であることが好ましい。また、この好適な第1の実施形態では、フランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48は、防護用外部カバー52と一体化した一部でもある。その結果、この好適な第1の実施形態では、フランジ46はほぼ平坦であるのに対し、2つのウェブ48は、ほぼ湾曲して対面し、外部カバー52の残りの部分を形成する湾曲した2つの部分56で連結される。この好適な第1の実施形態では、前記形鋼P1の連続製造の結果、図5から図7に示したように、本発明による作製方法は、少なくとも、-複合材料製の形鋼P1から、規定の長さL1である部分58を取り出し、-前記部分の各端部60でキャップ34の切り取りを実施し、-切り取りを施した前記キャップを貫通する孔40を設けることからなる。有利には、キャップ34に孔40を設ける作業は、連結部品を使用する組み立て構造にこの連結部品30を取り付けるときに実施することができる。さらに詳細には、取り出される形鋼P1の長さL1は、連結部品30に与える最終の長さLF1に依存し、取り出される長さL1は、後に行う連結部品のキャップの切り取りを容易にするために、最終の長さLF1より長くしてもよい。前記切り取り作業では、一方で、取り出される形鋼P1の長さL1の端部60で、かつ前記形鋼P1のフランジ46の両側で、外部カバー52を斜めに切断し62、この斜めの切断62は、概ね外部カバーの湾曲部分56で実施される。他方で、前記切り取り作業では、形鋼P1の中実のウェブ48を、両側の斜めの切り取り部62に対して垂直に、直線状の切り取り部64で止める作業も行い、形鋼P1のフランジ46の端部66を完全に露出させるようにする。最後に、前記切り取り作業では、連結部品30のキャップ34の耳部38を最終形状にする作業も行う。前記耳部38は、形鋼P1のフランジ46の端部66に、外部カバー52の斜めの切り取り部62およびウェブ48の直線状の切り取り部64からやや出た所で切り取られ、前記耳部は、好ましくは丸形状である。そのため、この第1の実施形態は、同じ複合材料での製造から胴部32、キャップ34および防護用カバー52が同時にできるコネクティングロッドのような連結部品30を得ることができるため、特に有利であることがわかる。当然ながら、本発明は、この好適な第1の実施形態から想像できる様々な変形例も範囲に含める。例として、図8Aは、形鋼P1の断面SIの第1の変形例を示し、この変形例では、外部カバー52は、連続しておらず、フランジ46の両側にある中実のウェブ48から延びる湾曲した延長部68のみを有する。同じく、図8Bに示したように、本発明は、形鋼P1の断面SIの第2の変形例も範囲に含め、この変形例では、外部カバー52は、連続しておらず、フランジ46の両側にある中実のウェブ48から延びる直線状の延長部70のみを有する。図9は、本発明の範囲に含まれる、形鋼P1の断面S1の第3の変形例を示し、この変形例では、形鋼P1は、外部カバー52の一部である2つのウェブ48のほか、2つの中実の中央ウェブ48を有する。最後に、本発明は、図10に示した第4の変形例も範囲に含め、この変形例では、形鋼P1は、外部カバー52の一部である2つのウェブ48のほか、中空かつほぼ筒状の中央ウェブ48を有する。図11から図14に示した、本発明による形鋼の好適な第2の実施形態では、連結部品30は、フランジ46を連結する少なくとも2つの中実のウェブ48を有する第1の形鋼P2から作製され、これによって、前述したように、形鋼P2の中央部分72を空にすることができ、形鋼の機械特性、とりわけ座屈に対する耐性を向上させることができる。この好適な第2の実施形態では、2つのフランジ46はほぼ平坦かつ平行であり、ウェブ48もほぼ平坦かつ平行である。引き続きこの好適な第2の実施形態では、第1の形鋼P2は、様々な衝撃および衝突に対する防護用外部カバー74を受けることもでき、前記外部カバー74は、第2の形鋼P3の形状を取る。前記外部カバー74、すなわち第2の形鋼P3は、第1の形鋼P2のフランジ46およびウェブ48を包囲する膜76の形態を取り、第1の形鋼P2の断面S2の外周に延びる。前記外部カバー74、すなわち第2の形鋼P3は、前記第1の形鋼P2の長さL2に沿って筒状であることが好ましい。また、この第2の実施形態では、連結部品30の前記中空胴部32および前記キャップ34は、主に連結部品が受ける応力を負担する一翼を担い、複合材料製の単一の第1の形鋼P2でできているのに対し、防護用外部カバー74は、第2の形鋼P3でできている。前記第1の形鋼P2は、連続製造過程により得られる。再度記載するが、形鋼とは、本発明では、1つの生産ラインで連続生産された一定の断面を持つ部品のことであり、形鋼の生産ラインの様々な作業は、中断されることなく順次行われる。本発明による作製方法では、前記第1の形鋼P2の連続製造過程は引抜成形であることが好ましく、この引抜成形は、繊維の形成およびマトリクスの重合または溶解および圧縮が実施される、加熱工程を含む引抜加工機を介してマトリクスのプリプレグを引き抜く方法であり、使用される繊維は、高機能繊維のなかでもとりわけ炭素繊維であり、用いられるマトリクスは、例えばエポキシド、ポリウレタンまたはビニルエステル樹脂などの熱硬化性有機ポリマー、または熱可塑性有機ポリマーである。外部カバー74を形成する前記第2の形鋼P3は、引抜成形のような連続製造過程により得ることもできる。しかしながら、この好適な第2の実施形態では、外部カバー74は、連結部品30が受ける応力を負担する一翼を担うことはなく、その他の製造過程を検討してこの第2の形鋼P3を得てもよい。例として、前記第2の形鋼P3は、フィラメントワインディング、オートクレーブ成形、接触成形、真空射出成形および/または低圧射出成形など、その他のあらゆる加工手段により得られる複合材料で作製することができる。あるいはまた、前記第2の形鋼P3は、例えば金属材料またはプラスチック材料など、複合材料以外の材料で作製してもよい。また、この好適な第2の実施形態では、前記第1の形鋼P2と前記第2の形鋼P3との間に、固定手段78を設けてもよい。この固定手段78は、必ずしも必要なものではなく、前記形鋼P2およびP3は、互いに対してスライド接触するように寸法を調整することができる。しかしながら、この固定手段78は、当業者に公知の様々な形態を取ることもでき、第1の形鋼および/または第2の形鋼に取り付けてもよい。したがって、この固定手段78は、形鋼P2およびP3がスライド接触するように両者の寸法を調節したのち、互いをしかるべき位置で固定するように極めて局所的に接着することからなる手段にすることができる。これらの固定手段78は、第1の形鋼P2の周囲に設けられ、第2の形鋼P3の内周82と一致する形状である、少なくとも1つの補剛材80、および/または前記第1の形鋼P2に取り付けられ、第2の形鋼P3の並進運動を止める少なくとも1つのストッパー84からなる手段であってもよい。例えば形鋼P2とP3との間へのフォーム材の注入など、その他の固定手段78を設けてもよい。この好適な第2の実施形態では、第1の形鋼および第2の形鋼の製造の結果、図12から図14に示したように、本発明による作製方法は、少なくとも、-複合材料製の第1の形鋼P2から、規定の長さL2である部分86を取り出し、-前記部分の各端部88でキャップ34の切り取りを実施し、-第2の形鋼P3を適切な長さL3に準備し、-第1の形鋼P2の周囲に、とりわけ固定手段78を介して前記第2の形鋼P3を取り付け、-切り取った前記キャップを貫通する孔40を設けることからなる。有利には、キャップ34に孔40を設ける作業は、連結部品を使用する組み立て構造にこの連結部品を取り付けるときに実施することができる。さらに詳細には、取り出される第1の形鋼P2の長さL2は、このようにして作製された連結部品30の最終の長さLF2に依存し、取り出される長さL2は、後に行う連結部品のキャップの切り取りを容易にするために、最終の長さLF2より長くしてもよい。同じく、第2の形鋼の長さL3は、このようにして作製された連結部品30の最終の長さLF2に依存し、前記長さL3を最終の長さLF2に対して調整して、端部88およびそれに伴い第1の形鋼P2のキャップ34を露出させるようにすることが好ましい。一方で、第1の形鋼P2の切り取り作業では、第1の形鋼P2の中実のウェブ48を、前記第1の形鋼のフランジ46の端部92から引っ込んだ直線状の切り取り部90で止める作業を行う。他方で、前記切り取り作業では、連結部品のキャップ34の耳部38を最終形状にする作業も行う。前記耳部38は、形鋼のフランジ46の端部92で、ウェブ48の直線状の切り取り部90からやや出た所で切り取られ、前記耳部38は、好ましくは丸形状である。この第2の実施形態により、同じ複合材料での製造から胴部32とキャップ34が同時にできるコネクティングロッドのような連結部品30を得ることができる一方で、防護カバー74は、連結部品を衝撃から防護することが主な機能であることから、該カバー74は、コストがごくわずかな材料かつ方法で得られることがわかる。しかしながら、前記カバー74により、屈曲に対する慣性力が増大し、圧縮状態の座屈に対するコネクティングロッドの耐性がさらに一層増強される。当然ながら、本発明は、この好適な第2の実施形態から想像できる様々な変形例も範囲に含める。例として、図15は、第1の形鋼および第2の形鋼P2、P3の断面S2、S3の第1の変形例を示し、この変形例では、ウェブ48は、第1の形鋼P2の中央部分72の方に移動している。同じく、図16に示したように、本発明は、第1の形鋼および第2の形鋼P2、P3の断面S2、S3の第2の変形例も範囲に含め、この変形例では、外部カバー74は、連続していない。最後に、本発明は、図17に示した第1の形鋼および第2の形鋼P2、P3の断面S2、S3の第3の変形例も範囲に含め、この変形例では、第1の形鋼P2は、第1の形鋼の2つのフランジ46の間に、中空かつほぼ筒状の中央のウェブ48を有する。好適な第1の実施形態においても第2の実施形態においても、本発明による方法は、キャップ34の耳部38の辺りに補強材94を取り付けるようにすることができ、この補強材によって、ピーニング圧力に対するキャップの耐性を増大させることができるとともに、連結部品30を使用する組み立て構造の受容手段の寸法に応じて、耳部38の厚みを容易に調整することができる。前記補強材94は、金属製で、耳部38の形状を取り、接着によって第1の形鋼P2と一体化し、連結部品のキャップの耳部38に孔40を設けるのと同時に孔を開けることが好ましい。好適な一実施形態では、本発明による方法は、図7に示したように、キャップ34の各耳部38の両側に補強材94を配置するようにする。連結部品の機械特性をさらに一層増大させるため、本発明による方法は、連結部品の中空胴部を充填するようにしてもよく、様々な形鋼P、P1、P2、P3には、好ましくは気泡が閉鎖された多孔性材料を充填することができ、該充填は、フォーム材またはその他のあらゆる低密度の材料を注入することにより得られる。当然ながら、本発明は、本発明による方法に従って作製したコネクティングロッドのようなあらゆる連結部品、および本発明に従って作製した連結部品のあらゆる使用法で、例えば航空機の構造には関与しない航空機の一部または航空機以外の構造への使用も範囲に含める。