"温度に応じて抵抗値が変化する感熱素子と、軸線方向に沿って延び、先端部が閉じられた筒状をなし、前記感熱素子を前記先端部内に収納する金属チューブと、前記軸線方向に沿って延びる筒状をなし、自身の先端部が前記金属チューブの後端部に組み付けられる筒部材と、前記金属チューブと前記筒部材との組み付け部位において、前記金属チューブの後端部と前記筒部材の先端部とが、前記軸線方向と直交する径方向外向きに張り出して形成されると共に、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部が重なり合う鍔部であって、温度センサが装着される装着管に対し、前記金属チューブの先端部を前記装着管内に挿入させた状態で位置決めされる鍔部と、前記鍔部の内部に設けられ、前記軸線方向に沿う方向への前記鍔部の圧縮に対して前記鍔部の形状を保持する形状保持部材とを備えたことを特徴とする温度センサ。前記鍔部は、前記軸線方向の先端側を向く面である第一面と、前記軸線方向の後端側を向く面である第二面とを有し、前記第一面は、前記金属チューブの後端部の外周面によって形成され、前記第二面は、前記金属チューブの後端部の外周面、又は前記筒部材の先端部の外周面によって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の温度センサ。前記形状保持部材は、前記軸線方向に三層構造を有し、前記三層構造の中央の層をなし、粉体が充填されてなる粉体層と、前記粉体層の前記軸線方向の両側にそれぞれ配置され、前記粉体層を前記軸線方向に保持する保持層とを備えたことを特徴とする請求項1又は2に記載の温度センサ。前記鍔部のうち、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部とが重なり合う部位は、加締めによって接合されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の温度センサ。しかしながら、上記従来の温度センサでは、金属チューブ及び継手とは別体として、フランジを形成してある。このため、金属チューブと継手とをフランジに接合するためのコストや、複雑な形状のフランジを金属チューブと継手とは別に作製する必要があるため、コストがかかる。このため、温度センサの製造コストが高くなるという問題点がある。本発明の目的は、製造コストを低減すると共に、フランジを別部材として設ける必要のないシンプルな構造の温度センサを提供することである。本発明に係る温度センサは、温度に応じて抵抗値が変化する感熱素子と、軸線方向に沿って延び、先端部が閉じられた筒状をなし、前記感熱素子を前記先端部内に収納する金属チューブと、前記軸線方向に沿って延びる筒状をなし、自身の先端部が前記金属チューブの後端部に組み付けられる筒部材と、前記金属チューブと前記筒部材との組み付け部位において、前記金属チューブの後端部と前記筒部材の先端部とが、前記軸線方向と直交する径方向外向きに張り出して形成されると共に、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部が重なり合う鍔部であって、温度センサが装着される装着管に対し、前記金属チューブの先端部を前記装着管内に挿入させた状態で位置決めされる鍔部と、前記鍔部の内部に設けられ、前記軸線方向に沿う方向への前記鍔部の圧縮に対して前記鍔部の形状を保持する形状保持部材とを備えている。この場合、鍔部は、金属チューブの後端部と筒部材の先端部とが軸線方向と直交する径方向外向きに張り出した状態で重なり合って組み付けられることで形成されている。よって、金属チューブ及び筒部材とは別体としてフランジを設けて鍔部を構成する場合に比べて、金属チューブと筒部材とをフランジに接合する必要がなく、複雑な形状のフランジを別途準備する必要がないため、コストを低減できる。よって、温度センサの製造コストを低減することができる。また、フランジを別部材として設ける必要がなく、シンプルな構造の温度センサを提供することができる。なお、温度センサの鍔部を筒状の金属チューブと筒部材とを組み付けることで形成した場合には、従来のように中実な鍔部とはならないため、鍔部を装着管例えば、排気管に位置決めした状態で当該鍔部に軸線方向に沿うに装着に伴う圧縮力がかかると鍔部が変形して、装着管との間でのシール性が低下するおそれがある。そこで、本発明では、筒状の金属チューブと筒部材とを組み付けることで形成された鍔部の内部に鍔部の形状を保持する形状保持部材を配置するようにしている。これにより、温度センサの装着時に鍔部に圧縮力がかかった場合にも鍔部の形状を保持し、鍔部の先端側を向く面を装着管に対して良好に密着させることができ、温度センサの装着管に対する気密を確保することができる。前記温度センサにおいて、前記鍔部は、前記軸線方向の先端側を向く面である第一面と、前記軸線方向の後端側を向く面である第二面とを有し、前記第一面は、前記金属チューブの後端部の外周面によって形成され、前記第二面は、前記金属チューブの後端部の外周面、又は前記筒部材の先端部の外周面によって形成されていてもよい。この場合、軸線方向の先端側を向く第一面は、温度センサを装着管に装着した場合に、装着管と密着する部位である。第一面は、装着管内から一続きに延びる金属チューブによって形成されている。このため、金属チューブと筒部材との境目が第一面に形成されない。よって、第一面において、筒部材と金属チューブとの間に隙間等が発生するおそれがない。このため、第一面が装着管例えば、排気管に接触した際に、筒部材と金属チューブとの間の隙間によって第一面が撓み、第一面と装着管との密着性が保たれないということは発生せず、第一面と装着管との密着性を確実に確保することができる。したがって、装着管内を流動するガスが、鍔部の周囲から外部に流出することを防止できる。前記温度センサにおいて、前記形状保持部材は、前記軸線方向に三層構造を有し、前記三層構造の中央の層をなし、粉体が充填されてなる粉体層と、前記粉体層の前記軸線方向の両側にそれぞれ配置され、前記粉体層を前記軸線方向に保持する保持層とを備えている。この場合において温度センサが装着管に装着される場合、鍔部の第二面が、ねじ込み部材によって後方から押圧され、鍔部の第一面が装着管に対して押しつけられる。このため、鍔部には、軸線方向に圧縮力が加わる。この場合に、形状保持部材によって、鍔部の形状が保持される。さらに、粉体層が軸線方向の圧縮力に反発する弾性力を発揮するので、この弾性力によって第一面が保持層を介して押圧され、第一面が装着管に対して確実に密着する。よって、装着管内を流動するガスが、鍔部の周囲から外部に流出することを防止することができる。前記温度センサにおいて、前記鍔部のうち、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部とが重なり合う部位は、加締めによって接合されていてもよい。この場合、金属チューブと筒部材とが加締めによって接合されている。このため、レーザ溶接を行う必要がない。よって、レーザ溶接を行うための高価な設備が不要となり、温度センサの製造コストをさらに低減することができる。以下、本発明を具体化した温度センサの実施形態について、図面を参照して説明する。参照する図面は、本発明が採用し得る技術的特徴を説明するために用いるものであり、記載している装置の構成等は、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。図1及び図2を参照して、温度センサ100の構成について説明する。以下では、図1及び図2の上下方向を温度センサ100の上下方向とし、上方を、温度センサ100の後端側とし、下方を、温度センサ100の先端側と定義して説明する。また、温度センサ100の軸線を軸線O一点鎖線で示すで図示する。温度センサ100は、サーミスタ素子21を感熱素子として用いたものである。温度センサ100は、例えば、自動車図示外のエンジンから排出される排気ガスを車外に放出するための排気管91に装着される図3参照。温度センサ100は、サーミスタ素子21を内包した金属チューブ11が排気ガスの流れる排気管91内に配置されて、排気ガスの温度検出に使用される。図1及び図2に示すように、温度センサ100は、金属チューブ11、サーミスタ素子21、継手31、鍔部61、及び形状保持部材62等を備えている。金属チューブ11は、先端が閉じられた筒状をなし、軸線O方向に沿って延びている。金属チューブ11は、例えば、ステンレス合金によって形成されている。金属チューブ11は、先端側から後端側に向かって、金属チューブ11の先端部をなすチューブ先端部111と、中間部をなし、先端側に位置するチューブ第1中間部112及び後端側に位置するチューブ第2中間部113と、後端部であるチューブ後端部114とを備えている。金属チューブ11の外径は、チューブ先端部111、チューブ第1中間部112、チューブ第2中間部113、チューブ後端部114の順に段階的に大きくなっている。チューブ後端部114は、軸線O方向と直交する径方向外向きに張り出し、後述するように継手31の一部を覆っている。図2に示すように、継手31は、金属チューブ11の後端側から後方に向かって延びる金属例えば、ステンレス合金製の筒状部材である。継手31の先端部である継手先端部311は、軸線O方向と直交する径方向外向きに張り出し、継手先端部311の外周面の一部がチューブ後端部114の内面と接触している。継手先端部311とチューブ後端部114とは、チューブ後端部114の後端を径方向内側に屈曲させて当該後端を継手先端部331の後端面換言すれば、継手先端部331のうちで鍔部61の側周部位を形成する部位と連結する後端部位に加締め接合させることで組み付けられている。継手先端部311とチューブ後端部114とによって、温度センサ101を排気管91に着座するための鍔部61が形成されている。つまり、本実施の形態では、鍔部61は、チューブ後端部114と継手先端部311とが、軸線O方向と直交する径方向外向きに張り出しつつ重ね合わされることによって形成されている。なお、チューブ後端部114と継手先端部311との重なり部は、鍔部61の側周面を形成する位置からその後端側にかけて形成されており、金属チューブ11と継手31との境目が、後述する座面611に形成されない形態をなしている。温度センサ100が、排気管91に装着された場合に、鍔部61が装着部取付けボス92に位置決めされることによって、チューブ先端部111が排気管91内に挿入された状態となる図3参照。径方向外向きに張り出した鍔部61の先端側の面は、軸線O方向の先端側を向く面であり、以下では座面611という。座面611は、テーパ状先細り形状に形成されたチューブ後端部114の外周面で形成されている。鍔部61の後端側の面は、軸線O方向の後端側を向く面であり、以下では被押圧面612という。被押圧面612は、継手先端部311の後端部の形状に沿って折り曲げられたチューブ後端部114の外周面によって形成されている。鍔部61の内部には、絶縁性を有するとともに、軸線O方向に沿う方向への鍔部61の圧縮に対して鍔部61の形状を保持する形状保持部材62が設けられている。形状保持部材62は、軸線O方向に三層構造をなしており、鍔部61の内部に充填されている。また、形状保持部材62は、中央に絶縁管41後述が挿通される筒状をなしている。形状保持部材62は、軸線O方向先端側から順に、第一保持層622、粉体層621、第二保持層623を備えている。粉体層621は、三層構造の形状保持部材62の中間の層をなし、例えば滑石タルクやステアタイトの粉体が充填されてなる。第一保持層622と第二保持層623とは、例えば、アルミナ等のセラミック焼結体で形成された筒状の部材である。第一保持層622と第二保持層623とは、それぞれ粉体層621の先端側及び後端側で粉体層621を保持する。第一保持層622の前端面は、座面611を形成する金属チューブ11の内面に沿うテーパ状に形成されている。第二保持層623の後端部は、継手先端部311のやや後端側から軸線O方向の先端側に延び、径方向に張り出した継手先端部311の形状に沿って径方向外向きに突出している。なお、粉体層621は、製造工程で使用される前は、粉体を筒状に押し固めた集合物粉体リングである。そして、製造工程においてチューブ後端部114と継手先端部311とが加締め接合される際に外部から加えられる圧力によって、集合物が圧縮され、第一保持層622と第二保持層623との間に挟まれつつ、鍔部61と絶縁管41との間に広がって圧縮充填される。これによって、絶縁管41と鍔部61との位置関係を固定することができ、鍔部61の形状を保持する機能を果たす。チューブ先端部111の先端の内部には、温度に応じて抵抗値が変化するサーミスタ素子ガラス封止型サーミスタ素子21が収納されている。サーミスタ素子21には、引き出し線23の一端が接続され、引き出し線23の他端は中継線35に接続されている。引き出し線23と中継線35とは、温度センサ100の後端側に延びる。サーミスタ素子21の後端側には、引き出し線23を保持する保持体40が設けられている。保持体40の後端側には、保持体40より径の大きい絶縁管41が設けられている。保持体40は、サーミスタ素子21の後側から、金属チューブ11のチューブ第1中間部112の先端部まで延びる。保持体40は、絶縁体例えば、2つの孔を有し、フォルステライト2MgOSiO2の結晶を主成分とするセラミックによって形成された筒状部材である。保持体40は、サーミスタ素子21に接続された2本の引き出し線23を各孔の内部に保持する。絶縁管41は、保持体40の後端側から継手31後述の上下方向中央のやや後端側まで延びる。絶縁管41は、2つの孔を有し、アルミナ等のセラミック製の絶縁体によって形成された筒状部材であり、中継線35を各孔の内部に保持する。引き出し線23の後端部と中継線35の先端部とは、溶接によって接続され、その接続部は、絶縁管41に設けられた2つの孔のそれぞれの先端部に位置する。絶縁管41の後端側には、ゴム製のグロメット71が設けられている。グロメット71は、軸線O方向に延び、その後端部は、継手31の後端から突出している。グロメット71の先端部は、絶縁管41の周囲を覆っている。そして、継手31の後端側外周が径方向内側に加締められることによって、グロメット71は弾性変形するとともに、グロメット71の外周面は継手31の内周面に密着して、継手31内に固定される。グロメット71は、内部を軸線O方向に延びる2つの孔でリード線51を保持している。リード線51は、絶縁材で被覆された電気信号取り出し用の導電線を備え、その前端部では絶縁材が除去されて導電線が剥き出しにされている。絶縁管41の後端側まで延びる中継線35の後端部は、グロメット71の2つの孔の内部に延び、端子37によって2本のリード線51の前端部の導電線と加締め接合されている。リード線51は、グロメット71の孔を介して、温度センサ100の外部に引き出されている。鍔部61の後端側において継手31の周囲には、ねじ込み部材81が設けられている。ねじ込み部材81は、ねじ込み部材81の後端部に設けられた多角形部811と、多角形部811の先端側に設けられたねじ筒部812とを備えている。ねじ筒部812の外周面には、温度センサ100を排気管91の装着部92のネジ穴93図3参照にねじ込み方式で固定するためのネジ813が形成されている。多角形部811は、軸線O方向に直交する径方向外向きに突出した多角形の鍔状の形状を有する。以上のように構成された温度センサ100を排気管91に装着する場合の装着態様について、図3を参照して説明する。図3において、チューブ先端部111が位置する図3の紙面の下部が、排気ガスが流動する排気管91の内部であり、排気管91は、紙面の左右方向の延びているとする。図3に示すように、排気管91には、温度センサ100が装着される装着部取付けボス92が設けられている。装着部92の内側には、温度センサ100のネジ813に対応する形状のネジ穴93が設けられている。また、ネジ穴93の下側には、テーパ形状のテーパ部94が設けられている。温度センサ100が排気管91に装着される場合、温度センサ100が装着部92に挿入される。そして、作業者は、多角形部811に工具を宛がって当該工具を回してネジ込み部材81を回転させる。これによって、ねじ込み部材81が、排気管91のネジ穴93に沿って下方に移動する。温度センサ100は、鍔部61の被押圧面612がねじ込み部材81の先端面に押圧されることによって下方に移動する。温度センサ100が下方に移動することで、排気管91のテーパ部94に座面611が当接する。作業者が、さらに多角形部811を回してねじ込み部材81をネジ穴93にねじ込むと、鍔部61の座面611がテーパ部94に密着する。このとき、鍔部61には、ねじ込み部材81とテーパ部94との双方に押圧されることによって、軸線O方向に沿った方向に圧縮力が加えられる。しかし、形状保持部材62によって、鍔部61の形状が保持されるため、鍔部61の座面611が、排気管91のテーパ部94に対して良好に密着する。このため、温度センサ100の排気管91に対する気密を確保することができる。さらに、粉体層621が軸線O方向の圧縮力に反発する弾性力を発揮するので、この弾性力によって座面611が第一保持層622を介して下方に押圧される。形状保持部材62によって鍔部61の変形が防止されると共に、粉体層621によって座面611が鍔部61の内部から押圧されることによって、座面611が排気管91のテーパ部94に確実に密着する。よって、座面611とテーパ部94との間が確実に封止シールされ、排気管91内を流動するガスが鍔部61の周囲から外部に流出することが防止される。以上のように、本実施形態における温度センサ100が構成されている。本実施形態では、鍔部61は、チューブ後端部114と継手先端部311とが軸線O方向と直交する径方向外向きに張り出した状態で重なり合って組み付けられることで形成されている。よって、従来のように、金属チューブ11及び継手31とは別体としてフランジを設けて鍔部を構成する場合に比べて、金属チューブ11と継手31とをフランジに接合する必要がなく、複雑な形状のフランジを別途準備する必要がないため、コストを低減できる。よって、温度センサ100の製造コストを低減することができる。また、フランジを別部材として設ける必要がなく、シンプルな構造の温度センサ100を提供することができる。また、排気管91のテーパ部94に密着する座面611は、排気管91内から一続きに延びる金属チューブ11によって形成されている。このため、金属チューブ11と継手31との境目が座面611に形成されない。よって、座面611において、継手31と金属チューブ11との間に隙間等が発生するおそれがない。このため、座面611がテーパ部94に接触した際に、継手31と金属チューブ11との間の隙間によって座面611が撓み、座面611とテーパ部94との密着性が保たれないということは発生せず、座面611とテーパ部94との密着性を確実に確保することができる。よって、排気管91内を流動するガスが鍔部61の周囲から外部に流出することを防止できる。また、チューブ後端部114と継手先端部311とは、加締めのみによって接合されているので、レーザ溶接を行う必要がない。よって、レーザ溶接を行うための高価な設備が不要となり、温度センサ100の製造コストをさらに低減することができる。上記実施形態において、座面611が本発明の第一面に相当し、被押圧面612が本発明の第二面に相当する。第一保持層622と第二保持層623とが本発明の保持層に相当し、排気管91が本発明の装着管に相当する。また、継手31が本発明の筒部材に相当する。なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。本実施形態では、チューブ後端部114と継手先端部311とが、加締めによって接合されていたが、これに限定されない。例えば、チューブ後端部114と継手先端部311とが、加締め接合に代えてレーザ溶接によって接合されていてもよいし、加締め接合とレーザ溶接が併せて施されていてもよい。この場合でも、従来のように、フランジと金属チューブの後端部とを接合し、さらにフランジと継手とを接合する場合に比べて、レーザ溶接を行う回数が少なくなる。よって、従来の場合と比べて温度センサ100の製造コストを低減することができる。また、金属チューブ11の外径が段階的に大きくなるように形成していたが、これに限定されない。例えば、金属チューブ11は、鍔部61を形成するためにチューブ後端部114のみの外径を大きくして、チューブ後端部114を径方向外側に張り出させてもよい。また、形状保持部材62の三層構造の中間の層は、粉体層621であったが、これに限定されない。例えば、粉体層621の代わりに、耐熱ゴムやガラス等を用いてもよい。さらに、形状保持部材62が三層構造であったが、これに限定されない。例えば、形状保持部材62は、セラミック等で形成された一つの部材であってもよい。また、形状保持部材62は、温度センサ100の内部部品と絶縁が確保できる状態であれば金属例えば、円環状に形成されたステンレス合金や銅等から構成される円環状の金属リングで形成されてもよい。なお、本実施形態のように、絶縁管41が形状保持部材62の内部を貫通する形態においては、絶縁管41を鍔部61内で安定して保持する観点から、粉体層621を鍔部61内で圧縮充填させて、鍔部61の形状保持と絶縁管41の保持とを兼ねることが好ましい。また、感温素子はサーミスタ素子21に限られず、例えば、絶縁基板上に温度によって抵抗が変化する金属抵抗体例えば、Pt抵抗体を形成した形態の素子を用いることもできる。また、座面611と被押圧面612とが金属チューブ11の外周面で形成されていたが、これに限定されない。例えば、図4~図6に示す変形例に係る温度センサ200,300,400のように座面611と被押圧面612とを形成してもよい。なお、以下に説明する図4~図6では、図1~図3に示す本実施形態の場合と同様の形状の部位は同じ符号で示し、詳細の説明は省略する。図4に示す温度センサ200は、金属チューブ12のチューブ後端部124を上記の実施形態のチューブ後端部114図2参照とは異なる形状に形成したものである。詳細には、金属チューブ12のチューブ後端部124の後端が、継手先端部311の後端面まで延びず、継手先端部311の側面の周囲に重なり合うように位置して鍔部61を形成している。この構成によって、鍔部61の座面611が金属チューブ12の外周面で形成され、被押圧面612が継手31の外周面で形成される。なお、この図4の温度センサ200では、チューブ後端部124と継手先端部311との重なり部鍔部61の側周部位に相当をレーザ溶接により接合して両者を組み付けた。また、図5に示す温度センサ300は、継手33の径方向外側に張り出させた継手先端部331を、金属チューブ13のチューブ後端部134の外側に配置して鍔部61を形成した形態のものである。継手先端部311の先端は、チューブ後端部134の側面に位置している。この構成によって、鍔部61の座面611は、金属チューブ13の外周面で形成され、被押圧面612は、継手31の外周面で形成される。なお、この図5の温度センサ300では、継手先端部331とチューブ後端部124との重なり部鍔部61の側周部位に相当をレーザ溶接により接合して両者を組み付けた。また、図6に示す温度センサ400は、継手34の継手先端部341を、図5に示す温度センサ300の継手先端部331よりも先端側に延ばし、金属チューブ13のチューブ後端部134の先端面に配置したものである。この構成によって、鍔部61の座面611と被押圧面612とは、継手31の外周面によって形成される。なお、この図6の温度センサ400では、継手先端部341の先端を径方向内側に屈曲させて当該先端をチューブ後端部134の先端面に加締め接合して両者を組み付けた。以上のように、鍔部61の座面611を継手の外周面で形成してもよいし、被押圧面612を金属チューブの外周面で形成してもよい。"