少なくとも1つの噴孔が形成された円板状の噴孔形成部を備え、当該噴孔形成部の径方向外側から中心側に向かって当該噴孔形成部の内壁面に沿って燃料が流れるように構成された燃料噴射弁であって、前記噴孔形成部における前記内壁面側の中央部には、前記燃料噴射弁の内側に向けて前記内壁面から突出する突起が形成されており、前記突起には、少なくとも1箇所に切り欠き部が形成されており、前記少なくとも1つの噴孔のうちの一部もしくは全部の噴孔は、前記切り欠き部内に配置されていることを特徴とする燃料噴射弁。各噴孔からの燃料の噴射量を高く確保するためには、各噴孔への燃料の流入速度を高く維持することが必要である。しかしながら、設計上狙った噴孔への燃料の流入方向燃料の主流れ方向以外の方向からの燃料の回り込みがあると、各方向からの燃料の流れが干渉し、噴孔への燃料の流入速度が相殺されて圧力損失が増えてしまう。その結果、噴孔への燃料の流入速度の低下によって、噴孔への燃料の流入量噴射量が低下してしまう。この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、設計上狙った噴孔への燃料の流入方向以外の方向からの燃料流れによる噴孔への燃料の流入速度の低下を防止して、各噴孔からの燃料の噴射量を向上させることのできる燃料噴射弁を提供することを目的とする。本発明は、少なくとも1つの噴孔が形成された円板状の噴孔形成部を備え、当該噴孔形成部の径方向外側から中心側に向かって当該噴孔形成部の内壁面に沿って燃料が流れるように構成された燃料噴射弁であって、前記噴孔形成部における前記内壁面側の中央部には、前記燃料噴射弁の内側に向けて前記内壁面から突出する突起が形成されており、前記突起には、少なくとも1箇所に切り欠き部が形成されており、前記少なくとも1つの噴孔のうちの一部もしくは全部の噴孔は、前記切り欠き部内に配置されていることを特徴とする。本発明によれば、上記切り欠き部を有する上記突起を噴孔形成部に備えたことにより、噴孔への燃料の流入方向を設計上狙った方向に統一することができる。これにより、当該方向以外の方向からの燃料流れによる噴孔への燃料の流入速度の低下を防止して、各噴孔からの燃料の噴射量を向上させることができる。実施の形態1.図1は、本発明の実施の形態1における燃料噴射弁の特徴的な構成を説明するための図である。より具体的には、図1は、内燃機関に備えるうえで好適な燃料噴射弁の先端部噴射部に設けられる噴孔プレート10を、燃料噴射弁の内側すなわち、燃料流入側から見た図である。図1に示すように、噴孔プレート10は、円板状に形成されている。噴孔プレート10には、複数の噴孔12が形成されている。図1に示す例では、各噴孔12は、噴孔プレート10の中心燃料噴射弁中心を基準とする2段の仮想円周上に、所定角度間隔をおいて放射状に配置されている。噴孔プレート10を備える本実施形態の燃料噴射弁では、燃料は、噴孔プレート10の径方向の外側から中心側に向けて噴孔プレート10の内壁面燃料噴射弁の内側の壁面10aに沿って流れるように構成設計されている。すなわち、そのような燃料の流れ方向が、設計上狙った燃料の流入方向燃料の主流れ方向である。更に、本実施形態の噴孔プレート10における内壁面10a側の中央部には、図1に示すように、燃料噴射弁の内側に向けて内壁面10aから突出するように、突起14が形成されている。突起14は、図1に示す方向から見て、円形の基本形状を有している。より具体的には、突起14は、その外径が内側噴孔ピッチ円よりも噴孔プレート10の外側に大きくなるように形成されている。そのうえで、突起14は、1段目の仮想円周内側噴孔ピッチ円上の各噴孔12に対応する部位に切り欠き部14aをそれぞれ備えている。そして、1段目の仮想円周上の各噴孔12は、それぞれ、対応する切り欠き部14aの中に収まるように配置されている。更に付け加えると、突起14の切り欠き部14aは、その内部に配置された噴孔12に対して噴孔プレート10の外側からの距離が最短となる燃料流入方向以外の方向から直接的に燃料が流入しないようにするために、図1に示すように、上記最短の燃料流入方向と平行な方向に切り欠かれている。図2は、図1に示す特徴的な突起14の形状および当該突起14の切り欠き部14aへの噴孔12の配置が備わっていない場合の噴孔プレートの内壁面上の燃料の流れを表した図である。噴孔プレートの内壁面上では、図2に示すように、基本的に、噴孔プレートの径方向の外側から中心側に向かう流入方向設計流れ方向の燃料が各噴孔に向かっている。しかしながら、各噴孔には、上記設計流れ方向以外の様々な方向からも燃料が流入する。噴孔Aを例に挙げると、噴孔Aの反対側に位置する噴孔間を通過した燃料の一部が、噴孔プレートの中心インジェクタ軸中心近傍を通過して、噴孔Aに対する設計流れ方向とは反対方向から噴孔Aに流入する。また、噴孔Bを例に挙げると、噴孔Bには、噴孔Bに対する設計流れ方向以外にも、噴孔Bの横方向から燃料が流入する。図2に例示したように、設計上狙った噴孔への燃料の流入方向以外の方向からの燃料の回り込みがあると、各方向からの燃料の流れが干渉し、噴孔への燃料の流入流速が相殺されて圧力損失が増えてしまう。その結果、噴孔への燃料の流入速度の低下によって、噴孔への燃料の流入量噴射量が低下してしまう。これに対し、本実施形態の燃料噴射弁の噴孔プレート10は、上記突起14を備えている。これにより、燃料が噴孔プレート10の中心軸近傍を通過して反対側の噴孔12に向かって流れるのを防止することができる。また、1段目の仮想円周上に配置される噴孔12は、突起14の切り欠き部14a内に収まるように配置されている。これにより、図1に示すように、2段目の仮想円周上に配置された噴孔12間を通過した燃料の流れ方向を突起14の外周への接触後に設計流れ方向に変換させたうえで、1段目の仮想円周上の各噴孔12に導くことができるようになる。図3は、噴孔12を収容する切り欠き部14aを有する突起14を備えた燃料噴射弁と、当該突起を備えていない燃料噴射弁との間で、同一燃料圧力下での燃料噴射量を比較した図である。以上説明したように、切り欠き部14aを有する突起14を噴孔プレート10に備えた本実施形態の燃料噴射弁によれば、設計流れ方向燃料の主流れ方向以外の方向からの燃料の回り込みによる燃料流れの干渉を抑制することができる。これにより、そのような干渉によって各噴孔12への燃料の流入速度の低下、およびそれに伴う圧力損失の増加を防止することができる。その結果、図3に示すように本試験結果では5.2程度、上記突起14を備えていない構成と比べ、各噴孔12からの燃料の噴射量を向上させることが可能となる。次に、図4を参照して、本発明の実施の形態2について説明する。図4は、本発明の実施の形態2における噴孔プレート20の構成を説明するための図である。図4に示す噴孔プレート20においても、噴孔プレート20の内壁面20aの中央部に、切り欠き部24aを有する突起24を備えた点、および、1段目の仮想円周上に配置される各噴孔12が各切り欠き部24a内に配置されている点は、上述した実施の形態1の噴孔プレート10と同様である。そのうえで、本実施形態の噴孔プレート20では、図4に示すように、2段目の仮想円周上の噴孔12間を通過した燃料が衝突する突起24側の部位が、燃料の上流側より具体的には、設計流れ方向の上流側に向かって鋭角的に突き出した形状の突き出し部24bとして形成されている。その結果、突き出し部24bに衝突した燃料が当該突き出し部24bに沿って1段目の仮想円周上の噴孔12に流れ易くすることができる。つまり、燃料が突き出し部24bに衝突した後に跳ね返って上流側に逆流するのを防ぐことができる。これにより、上述した実施の形態1の噴孔プレート10と比べ、燃料流れの上記干渉をより抑制することができ、各噴孔12からの燃料の噴射量をより効果的に向上させることが可能となる。尚、上述した実施の形態1および2においては、噴孔プレート10および噴孔プレート20が本発明における噴孔形成部にそれぞれ相当している。