Fe-Cr合金部材をヒドラジン水溶液に浸漬して、下記式1~3を満たす温度TK及び時間tHで処理することにより、当該部材の表面に厚さFμmの被膜を形成することを特徴とするFe-Cr合金部材の表面処理方法。F=exp[-2645×{1/T2.2}]×t1553≦T≦59320.5≦t≦243請求項1に記載のFe-Cr合金部材の表面処理方法において、前記水溶液のヒドラジンの濃度が50~1000ppmであることを特徴とするFe-Cr合金部材の表面処理方法。請求項1又は請求項2に記載のFe-Cr合金部材の表面処理方法において、前記部材が、原子炉の制御棒駆動装置CRDMの駆動軸であり、下記式4をさらに満たしていることを特徴とするFe-Cr合金部材の表面処理方法。0.1≦F<0.44しかしながら、前記特許文献1等に記載されている表面処理方法においては、処理に非常に時間を要してしまうため25~50時間、高コスト化の一因となっていた。このような問題は、CRDMの駆動軸に限らず、マルテンサイト系ステンレス鋼等を始めとするFe-Cr合金例えば、SUS410等からなる部材であれば、同様にして生じ得ることである。このようなことから、本発明は、部材の表面に被膜を低コストで形成することができるFe-Cr合金部材の表面処理方法を提供することを目的とする。前述した課題を解決するための、第一番目の発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法は、Fe-Cr合金部材をヒドラジン水溶液に浸漬して、下記式1~3を満たす温度TK及び時間tHで処理することにより、当該部材の表面に厚さFμmの被膜を形成することを特徴とする。F=exp[-2645×{1/T2.2}]×t1553≦T≦59320.5≦t≦243第二番目の発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法は、第一番目の発明において、前記水溶液のヒドラジンの濃度が50~1000ppmであることを特徴とする。第三番目の発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法は、第一番目又は第二番目の発明において、前記部材が、原子炉の制御棒駆動装置CRDMの駆動軸であり、下記式4をさらに満たしていることを特徴とする。0.1≦F<0.44本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法によれば、部材の表面に被膜を低コストで形成することが簡単にできる。本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法は、上述した課題を解決するためになされたものであって、マルテンサイト系ステンレス鋼等を始めとするFe-Cr合金例えば、SUS410等からなる部材をヒドラジン水溶液に浸漬して処理するにあたって、本発明者らが鋭意研究を重ねた結果、温度TK及び時間tHrと上記部材の表面に形成される被膜の厚さFμmとの間に下記式1~3に示す関係があることを見出し、完成するに至った。F=exp[-2645×{1/T2.2}]×t1553≦T≦59320.5≦t≦243特に、上記部材が、原子炉の制御棒駆動装置CRDMの駆動軸の場合には、下記式4をさらに満たしていると好適であることが明らかとなった。0.1≦F<0.44このような上記式1~3や上記式4を満たす条件で上記部材を表面処理すると、Fe-Crスピネル系の耐食性を有する被膜Fe2CrO4を当該部材の表面に目的とする厚さFμmで形成することができるので、上記被膜を必要十分な厚さで上記部材の表面に形成することが容易にできる。このため、本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法においては、必要な厚さの上記被膜を上記部材の表面に形成するにあたって、必要最小限の時間及び温度で処理することが容易にできる。したがって、本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法によれば、上記部材の表面に被膜を低コストで形成することが簡単にできる。なお、前記水溶液のヒドラジンの濃度は、50ppm~1000ppmであると好ましい。なぜなら、前記水溶液のヒドラジンの濃度が50ppm未満であると、当該水溶液中の溶存酸素を十分に除去しにくくなりやすく、前記水溶液のヒドラジンの濃度が1000ppmを超えると、ヒドラジンを無駄に使用してしまい、コストの上昇を招いてしまうからである。本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法の効果を確認するために行った確認試験を以下に説明するが、本発明は以下に説明する確認試験のみに限定されるものではない。[確認試験]50ppmヒドラジン水溶液を入れたオートクレーブにSUS410からなる円板直径60mm、厚さ1.2mmを入れて280°Cに加熱し、規定時間5時間及び25時間処理することにより、試験品5時間処理:6枚及び従来品25時間処理:6枚を得た。また、基準とするため、表面処理をしていないSUS410の円板直径60mm、厚さ1.2mmからなる未処理品6枚も併せて用意した。次に、水を底に張ったガラス製のデシケータ6台内に上記試験品及び上記従来品並びに上記未処理品を宙吊りになるようにそれぞれ設置し各1枚ずつ、これらデシケータをウォータバス内に設置して規定温度30°Cで維持することにより、当該デシケータ内を高湿度100状態で所定期間保持した後3か月2台、9か月4台、当該デシケータ内から上記試験品及び上記従来品並びに上記未処理品を取り出して、各品の孔食発生点数1枚当たりの平均値を求めた。その結果を図1に示す。図1からわかるように、未処理品は、孔食発生点数1枚当たりの平均値が3か月で3点、9か月で6.3点であった。これに対して、従来品25時間処理は、孔食発生点数1枚当たりの平均値が3か月で0点、9か月で1点であり、試験品5時間処理は、孔食発生点数1枚当たりの平均値が3か月で0点、9か月で0.5点となった。よって、本発明に係るFe-Cr合金部材の表面処理方法は、従来の表面処理方法と同様な効果を得ながらも、従来の表面処理方法よりも低コストで実施できることが確認された。