立体的な金属部品の製造方法において、幅広長尺の金属シートの幅方向に前記金属部品の複数構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記金属シートの進行方向と直角の方向に移動する圧入ダイ上に前記複数構成要素の各々を順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする立体金属部品の製造方法。前記成形工程において前記金属部品の複数構成要素それぞれに半抜きによる凹部と凸部を少なくとも1個以上形成し、前記組立工程において前記各構成要素の前記凹部及び前記凸部を嵌合結合することにより金属部品を組立てることを特徴とする請求項1記載の立体金属部品の製造方法。前記金属部品の複数構成要素において、前記金属シートの厚さを超える高さを有する成形部を形成することを特徴とする請求項1または2記載の立体金属部品の製造方法。前記成形部について、前記金属部品の一部構成要素においては前記金属シートの上側に、別の一部構成要素においては下側に形成することを特徴とする請求項3記載の立体金属部品の製造方法。立体的な金属部品の製造方法において、長尺の複数の金属シートを幅方向に配列させた状態で、前記複数の金属シートのそれぞれにおいて前記金属部品の構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記複数の金属シート上の前記構成要素の各々を前記幅方向に向けて順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする立体金属部品の製造方法。前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に材質が異なることを特徴とする請求項5に記載の立体金属部品の製造方法。前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に厚みが異なることを特徴とする請求項5に記載の立体金属部品の製造方法。本発明は上述のような問題点に鑑みてなされたものであり、複雑形状の立体金属部品を低コストで容易に大量生産できる製造方法を提供することを課題とする。上記課題を解決するため本発明による立体金属部品の製造方法では、幅広長尺の金属シートの幅方向に前記金属部品の複数構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記金属シートの進行方向と直角の方向に移動する圧入ダイ上に前記複数構成要素の各々を順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする。前記成形工程においては、前記金属部品の複数構成要素それぞれに半抜きによる凹部と凸部を少なくとも1個以上形成し、前記組立工程において前記各構成要素の前記凹部及び前記凸部を嵌合結合することにより金属部品を組立てることが好適である。前記金属部品の複数構成要素においては、前記金属シートの厚さを超える高さを有する成形部を形成することも可能である。またその成形部について、前記金属部品の一部構成要素においては前記金属シートの上側に、別の一部構成要素においては下側に形成することが望ましい。また、別の発明による立体的な金属部品の製造方法においては、長尺の複数の金属シートを幅方向に配列させた状態で、前記複数の金属シートのそれぞれにおいて前記金属部品の構成要素をプレス成形によりその一部が前記金属シートに接続された状態で形成する成形工程と、前記複数の金属シート上の前記構成要素の各々を前記幅方向に向けて順番に抜き落として積層組み立てする組立工程とからなることを特徴とする。これによれば、上述の作用効果に加えて、複数の金属シートを用いることにより、複数の構成要素間の材料や厚みの異同に制約がなくなるため、製造対象の材質や構造の自由度を高めることができる。この発明において、前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に材質が異なることが好ましい。これによれば、材質の異なる構成要素を備えた部品を製造できるため、製造対象の範囲を大幅に拡大できる。また、前記複数の金属シートのうちの少なくとも一の前記金属シートと他の前記金属シートは、相互に厚みが異なることが好ましい。これによれば、厚みの異なる金属シートから種々の構成要素を形成できるので、製造対象の範囲を大幅に拡大できる。本発明による立体金属部品の製造方法では、金属シートの幅方向に複数の成形型を配置し異なる構成要素を同時に成形するため、工程の長さが短縮できる。また一連の成形型を金属シートの長手方向に複数配置することにより、複数列の構成要素を成形することも可能である。これにより、多数の部品を短時間に製造することが可能となる。以下、図面に基づいて本発明の好適な第1実施例を説明する。図1には、本発明による立体金属部品を製造する際の金属シート11の状態を示した。この実施例は、図7に示したジョグボール用部品の製造方法であり、この部品は図4に示したように、構成要素A、B、C、及びDが結合されて放射状の突起先端部がそれぞれ同一球面に接する疑似球状体に形成されている。長尺状の金属シート11は図1の矢印aに従って上から下方向に搬送される。そして、ステージ1からステージ3において幅方向に構成要素A、B、C、及びDがそれぞれ成形される。構成要素の各々はこの段階では金属シート11から完全に分離されることなく、複数のリブ13により金属シート11に接続されている。ステージ3における各構成要素の正面図を図2に示す。構成要素A及びBは金属シート11に対して上方に突起が形成されており、構成要素C及びDは逆に下方に突起が形成されている。ステージ4において、成形された各構成要素は今度は矢印bに従って構成要素D→C→B→Aの順に金属シート11より分離され、積層組み立てされる。図3にこのステージ4の工程の説明のための正面断面図を示した。aは最初に構成要素Dを抜き落とす直前の状態である。金属シート11の経路下には抜きダイ21が配置されており、さらに金属シート11と抜きダイ21を挟むように上下にパンチ22及び圧入ダイ23が配置されている。抜きダイ21は固定されており、パンチ22及び圧入ダイ23が金属シート11の進行方向に対して直角方向に移動できるように構成されている。金属シート11上の構成要素Dが抜きダイ21上の所定位置に来るとパンチ22が下降し、構成要素Dを金属シート11下方に打ち抜く。bはちょうど構成要素Dを打ち抜いた際の状態を示す。抜きダイ21には抜き落しガイド穴24が形成されており、金属シート11から分離された構成要素Dはこの抜き落しガイド穴24を通して下方の圧入ダイ23上に保持される。構成要素Dは図4に示したように下方に向けて放射状の突起が形成されているため、図3には示してないが、圧入ダイ23上では、これらの突起を損傷しないように突起以外の部分を支持するように保持される。構成要素Dを抜き落とした後パンチ22は一旦上昇し、構成要素Cの上に移動する。そして下降することにより構成要素Cを抜き落とす。構成要素Cはそのまま圧入ダイ23上の構成要素D上に重ね合わされ、嵌合積層される。以下、同様にして構成要素B及び構成要素Aも嵌合積層し、立体金属部品が形成される。この様子を図5に示した。右から左に向かって順番に各要素が嵌合積層される。各構成要素の結合状態を図6に示した。各構成要素には凹部31と凸部32が対応位置に形成されているため、積層した際にこの凹部31と凸部32が嵌合して各構成要素が結合される。以上説明した金属部品の製造には、順送プレス装置が適している。製造を効率的にするには、上記実施例のステージ1から3の部分を複数列金属シートの長手方向に設けることにより、同時に複数個の構成要素を成形することができる。また、上記実施例においてはジョグボール用の疑似球状部品の製造について説明したが、これとは別の複雑形状の立体部品にも適用できることは言うまでもない。図8は第2実施例の製造方法における幅方向に配列された複数の金属シートの配列状態を模式的に示す平面図、図9は同配列状態を示す正面図、図10は各構成要素を積層組立する様子を模式的に示す斜視図である。ただし、図8に示す金属シートは長手方向に複数列のステージ3が設けられている例を示し、他のステージ1、2、4については図示していない。これらの他のステージ1、2、4も長手方向の矢印aで示す搬送方向の上流側において同じ数の複数列が設けられる。なお、本実施例において、図1に示す第1実施例のように長手方向に一つずつ各ステージ部分を設けてもよいことはもちろんである。本実施例では、幅方向に複数の金属シート11A、11B、11C、11Dが配列され、相互に同期して矢印aの向きに送られる。そして、それぞれの金属シートに対して長手方向に順送りで上記と同様の各ステージの成形工程が順次に実施される順送プレス。ここで、各金属シートには幅方向に一つの構成要素のみが形成されている。ただし、図1に示す第1実施例のように、これらの複数の金属シートのうち少なくとも一つの金属シートにおいて幅方向に複数の構成要素が形成されるように構成してもよい。図9および図10に示すように、本実施例では、各金属シート11A、11B、11C、11Dのうち、少なくとも一つの金属シートは他の金属シートに対して材質が異なったり、或いは、厚みが異なったりする。図示例では、複数の金属シートのうち一つの金属シートが他の金属シートに対して材質が異なると同時に、同じ若しくは別の金属シートが他の金属シートに対して厚みが異なる。具体的には、金属シートAとC、並びに、金属シートBとDはそれぞれ相互に同じ材質で構成されるが、金属シートAおよびCと、金属シートBおよびDとの間では相互に材質が異なる。また、金属シートBとCは相互に厚みが同じであるが、金属シートAはB~Dと厚みが異なり、金属シートDはA~Cと厚みが異なる。しかしながら、これらの各金属シートA~Dでは、第1実施例と同様に、それぞれ1又は複数の成形工程により、リブ13A、13B、13C、13Dおよび打ち抜き空洞部14A、14B、14C、14Dが設けられることにより、各構成要素A、B、C、Dが成形される。なお、構成要素A~Dはプッシュバックや分離しない程度の不完全押込加工等により金属シートに係合保持されたものでもよい。各構成要素A~Dは、第1実施例と同様に、各金属シート11A~11Dの上側に形成されてもよく、下側に形成されてもよく、或いは、上下両側にわたり形成されてもよい。図示例では、図9に示すように、構成要素Aは金属シート11Aの厚み範囲およびその下側凸部32に形成され、構成要素BおよびCはいずれも金属シート11B、11Cの厚み範囲およびその上下両側にわたり形成され、構成要素Dは金属シート11Dの厚み範囲およびその下側に形成されている。なお、図8に示すように、幅方向に配列された複数の金属シート11A~11Dは、図10に示す組立時の相互の位置関係に対応した長手方向の位置に配置される。すなわち、複数の金属シート11A~11Dは各構成要素A~Dが組み立て方向幅方向、すなわち図示左右方向に沿って配置されるように、相互に位置決めされる。例えば、図9に示す構成要素A~Cの各凸部図示下方に突出する部分32の長手方向の位置が、これらの凸部32が嵌合すべき構成要素B~Dの各凹部31貫通孔でもよい。に対応する長手方向の位置にあるように、金属シート11A~11D間の長手方向の相対位置が規定される。図示例では、凹部31と凸部32は平面的に相互に重なる位置に形成されるため、図8にX-X線で示すように、金属シート11A~11Dの各凹部31と凸部32は幅方向後述する組立の向きに沿った方向に一列に配列されている。ここで、各金属シート11A~11Dの長手方向の位置決め位置規制には、図8には示していないが、図1に示すパイロット孔に係合するパイロットピンなどの公知の種々の位置規制手段を用いることができる。なお、隣接する金属シート同士を直接係合させて相互に位置規制をすることも可能である。本実施例においても、第1実施例と同様の方法により、幅方向矢印bの向きに、構成要素A~Dの組み立てが行われる。すなわち、構成要素Dに構成要素Cが嵌合又は積層され、構成要素Cに構成要素Bが嵌合又は積層され、構成要素Bに構成要素Aが嵌合又は積層されることによって組立部品が形成される。より具体的には、金属シート11Dに形成された構成要素Dが抜き落とされ、その後、この構成要素Dに対して金属シート11Cに形成された構成要素Cが抜き落とされるととともに嵌合又は積層され、その後、この構成要素CとDの組立体に対して金属シート11Bに形成された構成要素Bが抜き落とされるとともに嵌合又は積層され、さらに、この構成要素BとCとDの組立体に対して金属シート11Aに形成された構成要素Aが抜き落とされるとともに嵌合又は積層される。ここで、組立は第1実施例と同様に組立の向きに沿って移動するパンチおよびダイを用いて行うことができるが、結果として上記態様の組立方法が可能であればこれに限定されるものではない。尚、本発明の製造方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記第2実施例においては幅方向に相互に異なる材質又は異なる厚みを有する複数の金属シート11A~11Dを配列させた状態で、各構成要素A~Dを形成し、組み立てるようにしているが、同種の材質および同じ厚みを有する複数の金属シートを配列させた状態で、各構成要素を形成し、組み立てるようにしてもよい。また、複数の構成要素が組み立てられて製造される対象物は、金属シートにより形成された構成要素のみでなく、それ以外の構成要素例えばピンなどを含むものであってもよい。