底壁と側壁とを備え、前記底壁に溶融ガラスの引出口が形成されたガラス溶融炉と、前記ガラス溶融炉を覆い、前記ガラス溶融炉の鉛直方向上方にガラス原料の投入口が形成されるとともに、前記引出口の鉛直方向下方に前記引出口から引き出された溶融ガラスを排出する排出口が形成されたケーシングと、を有し、前記底壁及び前記側壁は、通電により発熱する電熱部材で形成されており、前記底壁及び前記側壁の内面は、窒化ホウ素で被覆されていることを特徴とするガラス溶融装置。不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を更に有し、前記ケーシングは、前記不活性ガス供給手段から供給された不活性ガスを前記ケーシング内に導入する不活性ガス導入口と、前記ケーシング内に導入された不活性ガスを排出する不活性ガス排出口と、が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のガラス溶融装置。前記投入口の鉛直方向下方に配置される前記ガラス溶融炉の第一領域と前記引出口が形成される前記ガラス溶融炉の第二領域とを形成するために、前記ガラス溶融炉の炉内底部を仕切る下部仕切板を更に有することを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス溶融装置。前記第一領域における前記投入口と前記下部仕切板との間に配置されて、前記ガラス溶融炉の炉内上部を仕切る上部仕切板を更に有することを特徴とする請求項3に記載のガラス溶融装置。請求項1~4の何れか1項に記載のガラス溶融装置と、前記ガラス溶融炉の下方に配置されて前記引出口から引き出された溶融ガラスが導入される貯留槽と、前記貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化して紡糸する繊維化装置と、を有することを特徴とするガラス繊維製造装置。請求項5に記載のガラス繊維製造装置を用いたガラス繊維の製造方法であって、ガラス原料を前記投入口から前記ガラス溶融炉内に投入し、前記側壁及び前記底壁を通電加熱して前記ガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融し、前記引出口から溶融ガラスを引き出して前記貯留槽に導入し、前記貯留槽に導入された溶融ガラスを前記繊維化装置により繊維化してガラス繊維を製造することを特徴とするガラス繊維製造方法。前記ケーシング内を不活性ガス雰囲気にすることを特徴とする請求項6に記載のガラス繊維製造方法。前記側壁及び前記底壁の通電加熱により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することを特徴とする請求項6又は7に記載のガラス繊維製造方法。ガラス組成の主成分であるシリカは融点が高く溶融し難いため、1400~1500°Cの加熱ではシリカを溶融するのに長時間を要し、更には、溶け残りの問題も発生する。また、特許文献1では、MgOマグネシア、Al2O3アルミナ、SiO2シリカを主成分とする高強度ガラスの溶融に1550~1600°Cの加熱が必要との記載がある。しかしながら、この温度域による加熱でも溶融に数時間を要し、溶融効率を高めることができない。本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、シリカの融点である1723°C以上に加熱することで劇的に溶融効率が高められることを見出した。そこで、本発明は、シリカの融点以上に加熱してガラス原料の溶融時間を短縮するとともにガラス原料の溶け残りを低減することができるガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置およびガラス繊維製造方法を提供することを目的とする。本発明に係るガラス溶融装置は、底壁と側壁とを備え、底壁に溶融ガラスの引出口が形成されたガラス溶融炉と、ガラス溶融炉を覆い、ガラス溶融炉の鉛直方向上方にガラス原料の投入口が形成されるとともに、引出口の鉛直方向下方に引出口から引き出された溶融ガラスを排出する排出口が形成されたケーシングと、を有し、底壁及び側壁は、通電により発熱する電熱部材で形成されており、底壁及び側壁の内面は、窒化ホウ素で被覆されていることを特徴とする。本発明に係るガラス溶融装置によれば、底壁及び側壁の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉内の溶融ガラスを高温に加熱しても、投入口から供給されるガラス原料がガラス化する際に発生する炭酸などの酸素源と底壁内面および側壁内面との反応によってガラス溶融炉が酸化して昇華することを抑制することができる。これにより、ガラスの主原料であるシリカの融点以上の温度でガラス原料を溶融することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮することができ、省エネルギー化を図ることができるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができる。そして、底壁及び側壁の通電によりガラス溶融炉を抵抗発熱させてガラス原料を溶融するため、ガラス溶融炉の全域において溶融ガラスを加熱することができる。このため、ヒートアップ時のようにガラス溶融炉内に溶融ガラスが無いときでもガラス原料を加熱溶融させることができ、また、別途加熱手段を設けなくても、引出口から引き出される溶融ガラスの温度が低下するのを防止することができる。しかも、底壁及び側壁の板厚を部分的に変えることで、電気の流れ易さを変えることができるため、ガラス溶融炉の温度分布を変えることができる。この場合、不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を更に有し、ケーシングは、不活性ガス供給手段から供給された不活性ガスをケーシング内に導入する不活性ガス導入口と、ケーシング内に導入された不活性ガスを排出する不活性ガス排出口と、が形成されていることが好ましい。このように、ケーシング内に不活性ガスを導入することで、ガラス溶融炉全体が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉が酸化して昇華するのを抑制することができる。このため、ガラス原料を高温で溶融しても、ガラス溶融炉の耐用年数が低下するのを抑制することができる。また、投入口の鉛直方向下方に配置されるガラス溶融炉の第一領域と引出口が形成されるガラス溶融炉の第二領域とを形成するために、ガラス溶融炉の炉内底部を仕切る下部仕切板を更に有することが好ましい。また、第一領域における投入口と下部仕切板との間に配置されて、ガラス溶融炉の炉内上部を仕切る上部仕切板を更に有することが好ましい。このように、ガラス溶融炉に下部仕切板及び上部仕切板を設けることで、未溶融ガラスが炉内上部の早流れに乗って引出口から引き出されるのを防止することができる。また、ガラス溶融炉内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉内における溶融ガラスの滞留時間を長くすることができる。これにより、ガラス原料の溶け残りを更に低減することができるため、高品質なガラス繊維を製造することができる。本発明に係るガラス繊維製造装置は、上記の何れかのガラス溶融装置と、ガラス溶融炉の下方に配置されて引出口から引き出された溶融ガラスが導入される貯留槽と、貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化して紡糸する繊維化装置と、を有することを特徴とする。本発明に係るガラス繊維製造装置によれば、上述したガラス溶融装置を備えることで、ラス溶融装置においてガラス原料を溶融する時間が短縮されるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができるため、迅速かつ高品質なガラス繊維を製造することができる。本発明に係るガラス繊維製造方法は、上記のガラス繊維製造装置を用いたガラス繊維の製造方法であって、ガラス原料を投入口からガラス溶融炉内に投入し、側壁及び底壁を通電加熱してガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融し、引出口から溶融ガラスを引き出して貯留槽に導入し、貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化装置により繊維化してガラス繊維を製造することを特徴とする。本発明に係るガラス繊維製造方法によれば、ガラス溶融装置においてガラス原料を溶融する時間が短縮されるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができるため、迅速かつ高品質なガラス繊維を製造することができる。この場合、ケーシング内を不活性ガス雰囲気にすることが好ましい。このように、ケーシング内を不活性ガス雰囲気とすることで、ガラス溶融炉全体が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉が酸化して昇華するのを抑制することができる。このため、ガラス原料を高温で溶融しても、ガラス溶融炉の耐用年数が低下するのを抑制することができる。また、側壁及び底壁の通電加熱により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することもできる。このように溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することで、ガラスの主成分であるシリカ単体で溶融させることができるため、ガラス原料の溶融時間を飛躍的に短縮することができる。本発明によれば、ガラス溶融炉をシリカの融点以上に加熱することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮するとともにガラス原料の溶け残りを低減することができる。以下、図面を参照して、本発明に係るガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置およびガラス繊維製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、全図中、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。[第1の実施形態]図1は、第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置の模式図である。図1に示すように、第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1は、床2に載置されるガラス溶融装置10と、床2の下方に配置される繊維化設備30と、を備える。ガラス溶融装置10は、ガラス原料粉末やガラス塊などのガラス原料を溶融するガラス溶融炉11と、ガラス溶融炉11を覆うケーシング18と、を備える。なお、ガラス原料粉末は、クレー、ライムストーン、ドロマイト、コレマナイト、シリカサンド、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウムなどの粉状の混合物であり、ガラス塊は、ガラス原料粉末を溶融した溶融ガラスを一旦冷却固化したマーブル状やカレット状のものである。ガラス溶融炉11は、略矩形の底壁12と、底壁12に立設された側壁13とにより、上方に開口された箱状に形成されている。底壁12及び側壁13は、通電により発熱する電熱部材で構成されており、例えば、モリブデンが用いられる。そして、底壁12及び側壁13の内面には、窒化ホウ素が被覆されている。また、対向する側壁13には、一対の電極部13aが形成されており、各電極部13aには、電流を供給する電源14が接続されている。このため、電源14から一対の電極部13aを介してガラス溶融炉11に電流を供給することで、ガラス溶融炉11が抵抗発熱し、ガラス溶融炉11に投入されたガラス原料を溶融することが可能となっている。なお、ガラス溶融炉11を抵抗発熱させることから、ガラス溶融炉11は小型であることが好ましい。そして、このガラス溶融装置10は、主に、ガラス塊のガラス原料を溶融するマーブルメルト法MM法に用いられるが、ガラス原料粉末を溶融するダイレクトメルト法DM法などに用いてもよい。ところで、この底壁12及び側壁13は、電熱部材で構成されているため、場所によってその厚みを変えることで電気の通りやすさを変えることができる。このため、部分的に底壁12及び側壁13の厚みを変えることで、ガラス溶融炉11内での温度分布を調整することができる。例えば、ガラス原料がガラス溶融炉11の炉内底部に沈降する場合は、投入口19の鉛直方向下方を通り一対の電極部13aを結ぶ経路を、他の部分よりも肉厚にすることで、ガラス原料を効率的に溶融することができる。他方、ガラス原料が溶融ガラスの液面付近に浮遊する場合は、液面付近を通り一対の電極部13aを結ぶ経路を、他の部分よりも肉厚にすることで、ガラス原料を効率的に溶融することができる。この場合、各経路は最短距離とすることが好ましい。このようなガラス溶融炉11は、ガラス原料が投入される投入口19の鉛直方向下方に配置されて投入されたガラス原料を溶融するための第一領域Aと、底壁12にガラス溶融炉11から溶融ガラスを引き出すための引出口15が形成された第二領域Bと、が形成されている。そして、第一領域Aと第二領域Bとの間に下部仕切板17が配置されており、第一領域A内の投入口19と下部仕切板17との間に上部仕切板16が配置されている。なお、引出口15の内面も窒化ホウ素で被覆されている。下部仕切板17は、ガラス溶融炉11が炉内底部を仕切りガラス溶融炉11の上部からのみ溶融ガラスを通過させる仕切板である。下部仕切板17は、ガラス溶融炉11の底壁12及び側壁13と同様にモリブデンなどの炉材で構成されており、下部仕切板17の表面には窒化ホウ素が被覆されている。この下部仕切板17は、対向する一対の側壁13と底壁12とに当接されて、第一領域Aと第二領域Bとを仕切る平板状に形成されており、溶融ガラスの液面高さよりも低くなっている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、下部仕切板17の上方を越えることで、第二領域Bに移動することが可能となっている。上部仕切板16は、上面を溶融ガラス液面より高く、かつ、下面を底壁12に触れないように設置されて、ガラス溶融炉11の炉内底部からのみ溶融ガラスを通過させる仕切板である。上部仕切板16は、ガラス溶融炉11の底壁12及び側壁13と同様にモリブデンなどの炉材で構成されており、上部仕切板16の表面には、窒化ホウ素が被覆されている。この上部仕切板16は、対向する一対の側壁13に当接されて平板状に形成されており、底壁12との間に空間が形成されている。このため、投入口19の鉛直下方付近で溶融された溶融ガラスは、上部仕切板16の下方に形成された空間を潜ることで、第一領域A内の下部仕切板17側へと移動することが可能となっている。そして、上部仕切板16は、第一領域A内の投入口19と下部仕切板17との間に配置されている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、まず上部仕切板16の下方に形成された空間を潜り、その後、下部仕切板17の上方を越えることで、第二領域Bに移動して引出口15から引き出される。ケーシング18は、ガラス溶融炉11の鉛直方向上方に配置されてケーシング18の天井となる天壁18aと、ガラス溶融炉11の周囲を覆う側壁18bと、ガラス溶融炉11の鉛直方向下方に配置される底壁18cとにより、箱状に形成されて、床2に載置されている。天壁18aには、ガラス溶融炉11における第一領域Aの鉛直方向上方であって、上部仕切板16に対して第二領域Bの反対側に、ガラス原料をガラス溶融炉11に投入するための投入口19が形成されている。そして、この投入口19には、ガラス溶融炉11に投入するガラス原料を供給するスクリューチャージャー20が連結されている。側壁18bには、溶融ガラスの液面よりも高い位置に、ケーシング18内に不活性ガスを導入するための不活性ガス導入口21が形成されている。そして、この不活性ガス導入口21には、ケーシング18内に導入する不活性ガスを供給する不活性ガス供給装置22が連結されている。なお、不活性ガス供給装置22から供給されるガスは、非酸化性ガスであれば特に限定されず、例えば、アルゴンガスや窒素ガスなどが使用可能であり、その中でも、低コストで連続的に安定供給できる点で窒素ガスが好ましい。底壁18cには、ガラス溶融炉11の引出口15の鉛直方向下方に、引出口15から引き出された溶融ガラスを排出するための排出口23が形成されている。また、排出口23は、溶融ガラスの排出と同時に、不活性ガスを排出することもできる。なお、ケーシング18内には、ガラス溶融炉11を断熱する耐火煉瓦や耐熱ボードなどの断熱材が挿入されている。そして、床2には、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスを各繊維化設備30に導入するための床穴3が形成されている。繊維化設備30は、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスを繊維化する設備である。この繊維化設備30は、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるフォアハース31と、フォアハース31内の溶融ガラスから多数本のフィラメントを形成するブッシング32と、ブッシング32からフィラメントを引き出して高速で巻き取る回転ドラム33と、ブッシング32から引き出された各フィラメントに集束剤を塗布するアプリケータ37と、各フィラメントを集束する集束ローラ34と、を備えている。フォアハース31は、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるとともに、溶融ガラスの温度を調節して溶融ガラスを繊維化しやすい粘度に調整する貯留槽である。そして、フォアハース31は、床穴3の鉛直方向下方に配置されており、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入される上部開口35が形成されている。なお、フォアハース31は、この上部開口35により大気開放されている。また、フォアハース31は、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段を備えている。この加熱手段は、例えば、フォアハース31の天井面に吊り下げられた電気ヒータ36でよく、また、電気ヒータ36の代わりにガスバーナ等の溶融ガラスの温度を調節できる加熱手段であればどのようなものを用いてもよい。ブッシング32は、フォアハース31の底部に設けられており、紡糸のための多数例えば、100~4000程度のノズル不図示が形成されている。このブッシング32は、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段不図示を備えている。この加熱手段は、ガラス溶融炉11と同様に通電により抵抗発熱させるものである。このため、ブッシング32は通電により発熱する電熱部材で形成されており、例えば白金や白金合金から構成されている。次に、本実施形態に係るガラス繊維製造装置1によりガラス繊維を製造する方法について説明する。まず、真空ポンプでケーシング18内を真空状態もしくは少なくとも減圧状態にしてケーシング18内に存在する酸素を排除した後、不活性ガス供給装置22から供給される不活性ガスを不活性ガス導入口21からケーシング18内に導入する操作をケーシング18内の酸素濃度が少なくとも1以下になるまで数回繰り返して、ケーシング18内を不活性ガス雰囲気とする。なお、不活性ガスを導入する前にケーシング18内に充満していた気体やケーシング18内に導入された不活性ガスは、排出口23から排出される。次に、スクリューチャージャー20からガラス原料を供給して、投入口19からガラス溶融炉11の第一領域Aにガラス原料を投入し、電源14から電流を供給してガラス溶融炉11を通電し、ガラス溶融炉11の抵抗発熱により第一領域Aに投入されたガラス原料を加熱溶融する。このとき、通電によるガラス溶融炉11の抵抗発熱により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱する。これにより、ガラス原料に含まれるシリカの溶融が促進されて、ガラス原料が迅速に溶融されるとともに、ガラス原料の溶け残りも無くなる。なお、ガラス溶融炉11は、底壁12及び側壁13の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱しても、ガラス溶融炉11が投入されたガラス原料から発生する炭酸ガス等の酸素源によって酸化され昇華するのを抑制することができる。また、繊維化設備30のフォアハース31及びブッシング32も加熱して、製造するガラス繊維のガラス組成に応じて溶融ガラスが繊維化しやすい温度となるように、適宜フォアハース31及びブッシング32の加熱温度を調整しておく。すると、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、上部仕切板16の下方に形成された空間を潜るとともに下部仕切板17の上方を越えて第一領域Aから第二領域Bに移動し、第二領域Bの底壁12に形成された引出口15から鉛直方向下方に引き出される。この引出口15から引き出された溶融ガラスは、ケーシング18に形成された排出口23、床2に形成された床穴3及び繊維化設備30のフォアハース31に形成された上部開口35を通ってフォアハース31内に導入され、更に、フォアハース31の底部に設けられたブッシング32の多数のノズルからガラスフィラメントとして引き出される。そして、ブッシング32の多数のノズルから引き出されたガラスフィラメントにアプリケータ37で集束剤を塗布し、集束ローラ34で多数のガラスフィラメントを集束しながら高速回転する回転ドラム33で巻き取ることで、細長いガラスフィラメントが集束されたガラス繊維が製造される。以上説明したように、第1の実施形態によれば、底壁12及び側壁13の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉11内の溶融ガラスを高温に加熱しても、底壁12及び側壁13の内面が投入されたガラス原料から発生する炭酸ガス等の酸素源によって酸化され昇華するのを抑制することができる。これにより、ガラスの主原料であるシリカの融点以上の温度でガラス原料を溶融することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮することができ、省エネルギー化を図ることができるとともに、ガラス原料の溶け残りガラス原料の未溶融物を低減することができる。そして、底壁12及び側壁13の通電によりガラス溶融炉11を抵抗発熱させてガラス原料を溶融するため、ガラス溶融炉11の全域において溶融ガラスを加熱することができる。このため、ヒートアップ時立ち上げ時のようにガラス溶融炉11内に溶融ガラスが無いときでもガラス原料を加熱溶融させることができ、また、第二領域Bに別途加熱手段を設けなくても、引出口15から引き出される溶融ガラスの温度が低下するのを防止することができる。しかも、底壁12及び側壁13の板厚を部分的に変えることで、電気の流れ易さを変えることができるため、ガラス溶融炉11の温度分布を変えることができ、効率的にガラス原料を溶融することができる。更に、ケーシング18内に不活性ガスを導入することで、ガラス溶融炉11全体が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉11なども、投入されたガラス原料から発生する炭酸ガス等の酸素源によって酸化され昇華するのを抑制することができる。このため、溶融ガラスを高温に加熱しても、ガラス溶融炉11の耐用年数が低下するのを抑制することができる。そして、ガラス溶融炉11において溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することで、ガラスの主成分であるシリカ単体で溶融するためにシリカの溶融が促進され、ガラス原料の溶融時間を更に短縮することができる。また、ガラス溶融炉11に下部仕切板17及び上部仕切板16を設けることで、溶融ガラスが炉内上部の早流れに乗って引出口15から引き出されるのを防止して、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの滞留時間を長くすることができる。これにより、ガラス原料の溶け残りを更に低減することができるため、高品質なガラス繊維を製造することができる。同様に、ガラス溶融炉11に上部仕切板16を設けることで、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの滞留時間が長くなり、ガラス原料の溶け残りが更に低減される。更に、この上部仕切板16により、溶融ガラスの液面付近に浮上してきた気泡を堰き止め、第二領域Bに移動することを防ぐことができるため、気泡を含んだ溶融ガラスが第二領域Bに移動して引出口15から引き出されるのを抑制することができる。これにより、ガラス原料の溶け残りや気泡のない高品質なガラス繊維を製造することができる。[第2の実施形態]図2は、第2の実施形態に係るガラス繊維製造装置の模式図である。図2に示すように、第2の実施形態に係るガラス繊維製造装置40は、基本的に第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と同じであり、フォアハースの構成のみ第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と相違する。このため、以下の説明では、第1の実施形態と異なる点のみ説明し、第1の実施形態と同じ点の説明を省略する。第2の実施形態のフォアハース41は、第1の実施形態のフォアハース31と同様に、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるとともに、溶融ガラスの温度を調節して溶融ガラスを繊維化しやすい粘度に調整する貯留槽である。このため、フォアハース41は、床穴3の鉛直方向下方に配置されており、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入される上部開口35が形成されて、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段を備えている。そして、フォアハース41の側壁には、フォアハース41内に不活性ガスを導入するための不活性ガス導入口42が形成されており、この不活性ガス導入口42には、フォアハース41内に導入する不活性ガスを供給する不活性ガス供給装置43が連結されている。なお、不活性ガス供給装置43から供給されるガスは、非酸化性ガスであれば特に限定されず、例えば、アルゴンガスや窒素ガスなどが使用可能であり、その中でも、低コストで連続的に安定供給できる点で窒素ガスが好ましい。この場合、フォアハース41の上部開口35は、ケーシング18内に導入された不活性ガスを排出するための不活性ガス排出口としても機能する。このように構成されるガラス繊維製造装置40によりガラス繊維を製造する際は、不活性ガス供給装置43から供給される不活性ガスを、不活性ガス導入口42からフォアハース41内に導入して、フォアハース41内を不活性ガス雰囲気としておく。なお、不活性ガスを導入する前にフォアハース41内に充満していた気体やフォアハース41内に導入された不活性ガスは、上部開口35から排出される。このように、真空ポンプでフォアハース41内を真空状態もしくは少なくとも減圧状態にしてフォアハース41内に存在する酸素を排除した後、不活性ガスをフォアハース41内に導入する操作をフォアハース41内の酸素濃度が少なくとも1以下になるまで数回繰り返すことで、フォアハース41内が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉11からフォアハース41に導入された溶融ガラスも酸素と隔離されるため、溶融ガラスの酸素による劣化を抑制することができる。これにより、繊維化に至るまでの非酸化性雰囲気が要求されるオキシナイトライドガラスのようなガラス種の製造などに好適に用いることができる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、ガラス溶融炉11がケーシング18に覆われるものとして説明したが、ガラス溶融炉11などの酸化の問題が許容でき、ガラス溶融炉11を不活性ガス雰囲気に晒す必要が無い場合は、必ずしもケーシング18でガラス溶融炉11を覆う必要はない。また、上記実施形態では、引出口15から引き出された溶融ガラスを直接フォアハース31に導入するものとして説明したが、図3に示すガラス繊維製造装置60のように、引出口15から引き出された溶融ガラスを、溶融ガラス貯留槽61及び減圧脱泡炉62などの中間槽を介してフォアハース31に導入してもよい。なお、減圧脱泡炉62は、溶融ガラスが導入される炉63をケーシング64で気密に覆うとともに、このケーシング64内を減圧ポンプ65により減圧することで、炉63に導入された溶融ガラスの脱泡を促すものである。また、上記実施形態では、下部仕切板17がガラス溶融炉11に固定されるものとして説明したが、下部仕切板17は鉛直方向上方に移動可能となるようにガラス溶融炉11に取り付けられるものとしてもよい。そして、ガラスの組成を入れ替える際に、下部仕切板17を鉛直方向上方に移動させることで、第一領域Aの溶融ガラスがガラス溶融炉11の底面を伝って引出口15に移動することが可能となるため、ガラス組成を入れ替える時間を飛躍的に向上させることができる。次に、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は本実施例に限定されるものではない。本実施例では、第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1のガラス溶融装置10を用いて、SiO2、Al2O3、MgOを組成とするTガラスのガラス原料を溶融した。すなわち、モリブデンで構成された底壁12及び側壁13の内面を窒化ホウ素で被覆し、このガラス溶融炉11を通電してガラス溶融炉11内の溶融ガラスを1800°Cに加熱し、ガラス溶融炉11に投入されたTガラスのガラス原料を溶融した。そして、ガラス溶融炉11の引出口15から、20g/min、30g/min、50g/min、75g/min及び100g/minの各流量で引き出される溶融ガラスについて、X線回折によりガラス原料の溶け残りを測定した。図4は、X線回折の測定結果を示す図である。図4に示すように、何れの流量においてもガラス原料の溶け残りは観察されなかった。このことから、本実施例では、ガラス溶融炉11の内面を窒化ホウ素で被覆し、ケーシング18内を窒素雰囲気として、ガラス原料を1800°Cに加熱することで、ガラス原料を良好に溶融することができることが明らかとなった。