"記録媒体を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送動作を間欠的に行う搬送手段と、複数のインクの吐出口を前記搬送方向に沿って配列してなる吐出口列を備えた記録ヘッドを前記搬送方向と交差する方向に沿って走査させつつ前記吐出口から前記記録媒体にインク滴を吐出させて記録を行う記録走査手段と、を備えたインクジェット記録装置であって、前記搬送手段の各搬送動作における搬送誤差に起因して前記吐出口から吐出されるインク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第1のずれ量を検出する第1の検出手段と、前記記録ヘッドの走査による気流に起因して前記インク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第2のずれ量を検出する第2の検出手段と、前記第1のずれ量と前記第2のずれ量とに基づいて前記搬送手段を制御することにより前記搬送方向におけるインク滴の着弾位置のずれを補正する補正手段と、を備えることを特徴とするインクジェット記録装置。前記補正手段は、前記第1のずれ量と前記第2のずれ量とに基づいて、前記搬送手段による記録媒体の搬送量に加える補正値を決定する決定手段と、前記補正値に基づいて前記搬送手段による前記記録媒体の搬送量を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする請求項1に記載のインクジェット記録装置。前記第1の検出手段は、実際の画像記録動作時よりも気流の発生を抑えた状態で、実際の画像記録動作時の搬送動作を行いつつ前記第1のずれ量を検出するための第1の検出パターンを形成すると共に、前記第1の検出パターンの検出結果に基づいて前記第1のずれ量を検出し、前記第2の検出手段は、実際の画像記録動作時よりも搬送誤差の発生を抑え、かつ前記記録ヘッドを実際の画像記録動作時と同様に走査させて前記第2のずれ量を検出するための第2の検出パターンを形成すると共に、前記第2の検出パターンの検出結果に基づいて第2のずれ量を検出することを特徴とする請求項1または2に記載のインクジェット記録装置。前記第2の検出手段は、搬送方向上流側の端部と搬送方向下流側の端部とを用いて前記第2の検出パターンを記録することを特徴とする請求項1ないし3のいずれか一項に記載のインクジェット記録装置。前記決定手段は、前記第1のずれ量と前記第2のずれ量との和に基づいて、前記補正値を決定することを特徴とする請求項2記載のインクジェット記録装置。前記記録ヘッドは、複数のインクの吐出口を前記搬送方向に沿って配列してなる吐出口列の複数を備え、前記第1の検出手段および前記第2の検出手段は、前記複数の吐出口列における2つ以上の吐出口列について前記第1のずれ量および前記第2のずれ量をそれぞれ検出すると共に、前記決定手段は、前記各吐出口列によって記録されるインク色ごとに定められた重み付け係数を用いて前記複数の吐出口列それぞれについて検出された前記第2のずれ量の加重平均値を求め、前記第1のずれ量と前記加重平均値とに基づいて前記補正値を決定することを特徴とする請求項2記載のインクジェット記録装置。前記記録媒体の搬送量に加える補正値は、画像を記録する記録条件に応じて決定されることを特徴とする請求項2に記載のインクジェット記録装置。前記記録条件は、記録ヘッドの走査速度、ノズルと記録媒体間距離、走査方向、の少なくとも一つであることを特徴とする請求項7に記載のインクジェット記録装置。前記第1の検出パターンおよび前記第2の検出パターンの検出結果は、当該各検出パターンの光学反射強度であることを特徴とする請求項3に記載のインクジェット記録装置。記録媒体を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送動作を間欠的に行うと共に、複数のインクの吐出口を前記搬送方向に沿って配列してなる吐出口列を備えた記録ヘッドを前記搬送方向と交差する方向に沿って走査させつつ前記吐出口から前記記録媒体にインク滴を吐出させて記録を行うインクジェット記録方法であって、各搬送動作における搬送誤差に起因して前記吐出口から吐出されるインク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第1のずれ量を検出する第1の検出工程と、前記記録ヘッドの走査による気流に起因して前記インク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第2のずれ量を検出する第2の検出工程と、前記第1のずれ量と前記第2のずれ量とに基づいて前記搬送方向におけるインク滴の着弾位置のずれを補正する補正工程と、を備えることを特徴とするインクジェット記録方法。上記の特許文献1に挙げた方法は、記録ヘッドの走査速度と吐出周波数を組み合わせて気流を制御する方法を提案している。このため、高速な記録を目的とする場合に、必要とする記録ヘッドの走査速度や記録パス数を設定すると、上記のような吐出周波数との組み合わせに制限が発生してしまう。また、上記の方法を適用するには、記録画像に合わせて走査速度などを決める必要がある。このため、高速な記録が求められる少ないパス数での記録低パス記録時に上記方法を使用することは難しい。また、特許文献2などで提案されているような気流を制御する部材を追加する方法では、吐出口と記録媒体との間の距離や走査速度などの記録条件に応じて、部材の位置、形状を変えるような制御が必要になる。このため、装置構成および制御が複雑化し、コストが増大するという問題がある。本発明は、インク滴の搬送方向における着弾位置のずれを記録媒体の搬送量を制御することで低減することにより、画像品質の向上させることが可能なインクジェット記録装置およびインクジェット記録方法の提供を目的とする。上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を備える。すなわち、本発明の第1の形態は、記録媒体を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送動作を間欠的に行う搬送手段と、複数のインクの吐出口を前記搬送方向に沿って配列してなる吐出口列を備えた記録ヘッドを前記搬送方向と交差する方向に沿って走査させつつ前記吐出口から前記記録媒体にインク滴を吐出させて記録を行う記録走査手段と、を備えたインクジェット記録装置であって、前記搬送手段の各搬送動作における搬送誤差に起因して前記吐出口から吐出されるインク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第1のずれ量を検出する第1の検出手段と、前記記録ヘッドの走査による気流に起因して前記インク滴の着弾位置の前記搬送方向におけるずれ量である第2のずれ量を検出する第2の検出手段と、前記第1のずれ量と前記第2のずれ量とに基づいて前記搬送手段を制御することにより前記搬送方向におけるインク滴の着弾位置のずれを補正する補正手段と、を備えることを特徴とする。本発明は、吐出口から吐出されるインク滴の搬送方向における着弾位置のずれを考慮して記録媒体の搬送を行うため、記録ヘッドを高速に走査させる場合にも、スジ状の濃度むらの発生を低減することが可能となり、画像品質を大幅に向上させることができる。以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明では、まず本発明の第1ないし第4の実施形態に用いられるインクジェット記録装置に共通する構成を説明し、その後、各実施形態に特有の構成を説明する。インクジェット記録装置図1ないし図4は、本発明の実施形態におけるインクジェット記録装置以下、単に記録装置とも言うの基本的な構成例を説明するための図である。図1は、本実施形態のインクジェット記録装置の要部構成を模式的に示す斜視図である。図1において、記録ヘッド301は走査方向X方向に往復移動する。また、一般の記録紙、特殊紙、およびOHPフィルム等の記録媒体Sは、所定ピッチ毎に走査方向と交差本例では直交する搬送方向Y方向に所定距離ずつ間欠的に搬送される。記録ヘッド301を往復移動させつつ、記録データに基づいて記録ヘッド301の吐出口からインクを吐出させる記録走査と、記録媒体Sを搬送させる搬送動作とを繰り返すことにより、記録媒体Sにインク滴を着弾させて文字や記号などを含む画像が記録される。記録ヘッド301はインクが供給される共通液室と、この共通液室から供給されるインクをインク滴として吐出する複数のノズルとを備える。各ノズルは、共通液室に連通する液路とその先端部に形成される開口部である吐出口と、インクを吐出する吐出エネルギーを発生させる吐出エネルギー発生素子と、を備える。本実施形態では、吐出エネルギー発生素子として、熱エネルギーを発生する電気熱変換体が用いられている。記録ヘッド301はこの電気熱変換体から発生される熱エネルギーによって液路内のインクに膜沸騰発生させ、そのとき形成される気泡の成長、収縮によって生じる圧力変化を利用して液路内のインクを吐出口から吐出させ、記録を行うものである。記録ヘッド301はヘッドホルダ201に着脱可能に搭載されている。キャリッジ202は、ガイドレール204に沿って移動可能に支持されており、モータ等の駆動手段の駆動力によりガイドレール204に沿って往復移動する。記録媒体Sは、記録ヘッド301の吐出口面インク吐出口の形成面と一定の対向間隔が維持されたまま、搬送ローラ203によって搬送方向Y方向に搬送される。また、記録ヘッド301は、上記のノズルの複数を列状に配置したノズル列を有している。本実施形態では、複数の異なる色のインクブラックK、シアンC、マゼンタM、イエローYそれぞれに対応したノズル列が形成されている。図4に記録ヘッド301に設けられたノズルの吐出口310の配列状態を示す。C、M、Y、Kの各インクを吐出する吐出口列302K、302C、302M、302Yは、走査方向X方向に2列に分かれており、合計で1280個の吐出口ノズルが配置されている。それぞれの吐出口列には600dpi間隔で吐出口が配置され、2つの吐出口列は1200dpiだけ搬送方向Y方向にずれた位置に配置されている。これにより、各吐出口列は搬送方向に1200dpiの解像度での記録が可能となる。記録ヘッド301に対しては、各吐出口列から吐出されるインクブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインクを供給するためのインクカートリッジ不図示が互いに独立して着脱可能に装着される。記録ヘッド301の往復移動範囲内であり、かつ記録媒体Sの通過範囲外の領域である非記録領域には、その非記録領域に記録ヘッド301が移動したときに、記録ヘッド301のインク吐出口面と対向する回復ユニット207が配備されている。回復ユニット207には、記録ヘッド301の吐出口のキャッピングが可能なキャップ208208K,208C,208M,208Yが備えられている。図2は、記録装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。図2において、CPU420は、本記録装置の各部の動作制御やデータ処理等を実行するものであり、演算手段、決定手段、制御手段などとして機能する。ROM431は、CPU420によって実行される処理のプログラムが格納される。またRAM432は、種々のデータを一時的に格納すると共に、CPU420が処理を実行する際のワークエリアとしての機能も果たす。記録ヘッド301からのインクの吐出は、CPU420が電気熱変換体の駆動データ記録データおよび駆動制御信号ヒートパルス信号をヘッドドライバ450に供給することにより行われる。CPU420は、キャリッジ202を主走査方向に駆動するためのキャリッジモータ442をモータドライバ441を介して制御し、また記録媒体を副走査方向に搬送するための搬送モータ444をモータドライバ443を介して制御する。さらにCPU420は、後述するように、光学センサ500を利用して記録媒体の搬送量補正処理および補正値を反映させた搬送モータ444の制御などを実行する。この補正処理の機能は、記録装置に対して画像データを供給するホスト装置410側にもたせることもできる。また、補正処理によって得られた補正値をホスト装置410側に保存しておくことも可能である。キャリッジユニット202には、図3にて示される反射型光学センサ500が設けられている。発光部501にはLEDが取り付けられており、LEDによって発せられた光510は記録媒体Sに照射される。記録媒体Sによって反射された光520は、受光部502に入射し、フォトダイオードによって電気信号に変換される。この光学センサ500により、記録媒体に記録された後述の既定パターンの記録濃度を測定する。副走査方向への記録媒体の送りと、光学センサが取り付けられたキャリッジユニット202の主走査方向の移動と、を交互に実施することによって、記録媒体上に記録されたパターンの濃度を検出することができる。図5は、記録ヘッド301を走査方向に走査させたときに、記録ヘッドの下部吐出口面と記録媒体との間に流入してくる気流の流れ方向と、その気流によってインク滴に搬送方向の着弾ずれが生じた状態の一例を模式的に表したものである。ここで、図5Aは走査方向において最も下流側に位置している吐出口列302Kブラックインクを吐出するノズル列に対する流入気流100と、インク滴101の着弾位置とを表している。この吐出口列302Kの下部では走査方向下流側から空気が入り込み上流側に抜けていくが、空気の流れは記録媒体の搬送方向Y方向へも発生し、記録ヘッド下部に流入した空気は、搬送方向Y方向へも抜けていく。従って、記録ヘッド301の吐出口列302Kから吐出されたブラックのインク滴は、流入気流によって走査方向だけでなく、搬送方向にも力を受けることになる。その結果、吐出口列302Yの両端部から吐出されたインク滴は、吐出口列の外側に広がるようにして記録媒体上に着弾する。このように、搬送方向にも流れを持つような流入気流が存在すると、インク滴の着弾位置は搬送方向にずれることとなる。一方、図5Bは記録ヘッド301の走査方向X方向において最も下流側に位置している吐出口列302Yイエローインクを吐出する吐出口列の流入気流100とインク滴の着弾位置とを表している。この吐出口列302Yに対する流入気流は記録ヘッド301の両端から入り込むような流入気流となっている。そのため、ブラックインクの場合とは逆に、吐出口列302Yの両端部に位置する吐出口から吐出されたインク滴が吐出口列302Yにおける内側に着弾する。つまり、イエローのインク滴は吐出口列の長さよりも狭い範囲に着弾することとなる。このように吐出口列の位置によって気流の発生に起因するインク滴の搬送方向における着弾ずれ量第1のずれ量が異なることにより、特にバンド境界部でスジ状の濃度ムラバンドスジが発生するなどして画像品位の劣化が起こりやすくなる。また、複数の吐出口列を用いて記録を行う場合に限らず、1つの吐出口列のみを使用して記録を行う場合、例えば、ブラックインクのみを用いて文字の記録を行う場合などにも、インク滴が搬送方向にずれることによって濃度ムラが発生する。以上のように、気流の影響によりインク滴の着弾位置が搬送方向にずらされてしまうと、理想的な搬送量で記録媒体を搬送しても、バンド境界部でスジ状の濃度ムラが発生する虞がある。図6は、4回の走査で吐出口列の1/4の幅の記録領域バンドの画像を完成させるマルチパス記録4パス記録を行う時の、記録媒体に対する吐出口列の相対位置の動きと、各走査で記録されるバンド領域および完成された画像の状態などを示している。図中、吐出口列や記録領域の下に記載されている番号は、記録走査の順番を表している。また、図6の破線はバンド間の境界を示している。図6に示す記録動作では、第1~第4走査で1つ目のバンドが形成され、第2~第5走査で2つ目のバンドが形成される。図6Aは記録媒体の搬送誤差や気流に起因する着弾ずれのない理想的な着弾状態での記録結果を示している。バンドスジが発生する状況は、第1走査で記録される1つ目のバンドの搬送方向上流側の境界部と、第5走査で記録される2つ目のバンドの搬送方向下流側の境界部とで搬送方向にインク滴の着弾位置がずれる場合である。そのため、図6Aのように着弾ずれの無い理想状態では、ドットがバンド境界を越えたり、境界から内側に離れたりせずに記録されるため、バンドスジは発生しない。続いて、図6Bは、記録媒体の搬送量が少なくなるような誤差がある状態での記録結果を示している。この場合、第1走査で記録されたバンド境界位置に対して、第5走査までに吐出口列が移動する距離が、画像の記録に使用される吐出口列の長さに対して短くなるため、第5走査で搬送方向下流側の吐出口列端部で記録される領域が1つ目のバンドに重なる。その結果、第5走査で記録されたドットが1つ目のバンド境界部で重なってしまい、濃度の高いスジ以下、黒スジとも言うが発生してしまうことになる。逆に搬送量が多すぎると、1つ目と2つ目のバンド領域の境界部に着弾するドットが離れてしまうため、インクが付与されないスジ状の部分以下、白いスジとも言うが発生する。図6Cは、気流によって端部のノズルで搬送方向外側にインク滴の着弾ずれが発生する場合を示している。図示のようにインク滴の着弾位置が外側に広がると、第1走査の上流側端部のノズルは2つ目のバンド領域に、第5走査の下流側端部のノズルは1つ目のバンド領域に、それぞれはみ出して記録される。よって、図6Bと同様に黒スジが発生する。また、インク滴の着弾位置が搬送方向内側にずれると、白スジが発生する。以上で説明したように、バンドスジは記録媒体の1回の搬送量の誤差搬送誤差に起因する着弾位置のずれ第2のずれと、気流の発生に起因するインク滴の着弾位置のずれ第1のずれ、という2つの独立した要因により発生する。そこで、本発明に示す搬送量補正方法では、記録媒体の搬送誤差に対して補正を行うだけでなく、着弾ずれによるバンドスジの発生を抑制するように記録媒体の各搬送量を補正する。第1の実施形態次に、本発明の第1の実施形態を説明する。本実施形態では、記録媒体の搬送誤差を検出するパターンを記録した結果から搬送誤差量を算出し、複数の吐出口列の内の1つの吐出口列について気流による着弾ずれ量第1のずれ量を検出するためのパターンを記録し、その記録結果から着弾ずれ量を決定する。この1つの吐出口列としては、最も画像への影響度が高いものを用い、記録媒体の搬送誤差だけでなく気流による着弾ずれも搬送動作において補正することでバンドスジなどの画質劣化を抑制する。本実施形態では、記録媒体の搬送誤差や気流によるインク滴の搬送方向への着弾ずれ量は記録媒体上に記録される検出パターンを用いて検出する。図7は本実施形態で使用する搬送方向の着弾ずれ量を検出する検出パターンを示している。以下、図7Aに示す検出パターンのうち、黒丸のドットで表されているパターンを基準パターン111と呼ぶ。この基準パターン111では、搬送方向について等間隔に1ドットの太さの罫線を記録する。ここでは、各ドットの間隔は150dpi、すなわち8ノズル分としている。また、図7Aに示す検出パターンのうち、白抜きの丸で表されているパターンをずらしパターン112と呼ぶ。このずらしパターン112の走査方向におけるドットの配置は基準パターン111と同様であるが、搬送方向における位置が異なる。この基準パターン111とずらしパターン112の搬送方向における位置関係は、ずらしパターンを記録するノズルを変えることで1200dpi単位で任意に設定することが可能である。図7Bは、基準パターン111とずらしパターン112との搬送方向における相対位置が異なる7種類の検出パターンa~gを示している。検出パターンa~gはそれぞれ基準パターン111に対するずらしパターン112の相対位置が1200dpiずつ変化していくようになっている。このような複数の検出パターンの記録は、ずらしパターン112を記録する際に使用するノズルを1つずつずらしていくことで可能になる。また、パターンdは基準パターン111とずらしパターン112の記録位置とが一致するようになっている。このパターンdを0として基準パターン111に対するずらしパターン112の相対位置をパターンのずらし量と呼ぶ。本実施形態では、図7Bのようにずらし量の異なる複数の検出パターンを用いて搬送方向の着弾ずれ量を検出する。以下、図7Bに示す複数の検出パターンを検出パターン群と呼ぶ。次に、前述の検出パターンから搬送誤差や気流による着弾ずれを検出する方法について説明する。まず、記録媒体上に基準パターン111とずらしパターン112とを重ねて記録する。この記録方法は後述のように検出する量によって異なる。パターンの記録が終わった後、ずらし量ごとにパターンの光学反射強度530を光学センサ500によって測定する。光学センサ500の検出結果出力値は、記録媒体に照射したLED光の反射率によって決定される。すなわち、記録媒体表面を占めるインクの面積比率エリアファクタが大きくなってパターンの濃度が高くなる場合は出力値が下がり、逆にパターンの濃度が低い場合は出力値が上がる。例えば、パターン記録時に搬送方向に着弾ずれ無くドットが配置される場合、パターンのずらし量に対する光学反射強度の関係は図8に示すようになる。本来記録されるべきパターンの位置からずれが生じていない場合には、図7Bの検出パターンdで基準パターン111とずらしパターン112のドットが最も良く重なり、インクの占める面積が最小となる。よって、ずらし量が最も小さくなるパターンdを検出したときの光学センサ500の出力値が最も大きくなる。一方、パターンaやgのように基準パターン111とずらしパターン112のドットが重ならない場合には、ドットが重なるパターンに比べてインクの占める面積は大きくなる。このため、これらのパターンa~dを検出した際の光学センサ500の出力強度は低下する。パターン記録時にインク滴の着弾位置が搬送方向にずれた場合、その着弾ずれ量に応じてドットの重なり状態が変わるので、光学センサ500の出力値が最大となるずらし量のパターンも変化する。基準パターン111に対してずらしパターン112の記録位置が搬送方向にずれると、パターンe、f、g側に光学センサ500の出力値の最大点がシフトする。また、インク滴の着弾位置が搬送方向とは逆側にずれると、光学センサ500の出力値の最大点がパターンa、b、c側にシフトする。この時のシフト量は着弾ずれ量に一致し、この着弾ずれ量は予め決められた検出パターンのずらし量によって決定される。以上のことから、検出パターン群の中で最も出力が大きくなる検出パターンのずらし量を検出し、そのずらし量から基準パターン111に対するずらしパターン112の記録位置のずれ量を導出することができる。なお、本実施形態では図7に示すような構成の検出パターン群を用いているが、検出パターン群の構成は必ずしも図7に示す構成に限定されない。要は、基準パターン111とずらしパターン112の相対的な記録位置ずれ量の変化に対して光学センサ500の検出結果が変わり、基準パターンとずらしパターンの2つのパターンの記録位置が一致する状態を検出できるような構成のパターン群であれば良い。以下に、記録媒体の搬送誤差量を検出するための検出パターンの記録方法について説明する。図9は搬送誤差量を検出するための検出パターン110の記録動作を説明するための図であり、図10はその記録動作手順を示すフローチャートである。ここで検出する搬送誤差は、マルチパス記録における実際の搬送方法で記録媒体を搬送したときの誤差である必要がある。一般に、記録媒体の搬送では、搬送開始や停止時に、ローラなどの搬送機構部搬送手段と記録媒体との間ですべりが発生するため、搬送回数や1回あたりの搬送距離によって搬送誤差は変化する。そのため、基準パターンを記録した後、マルチパス記録時図9の例では4パス記録の搬送方法で記録媒体を搬送し、ずらしパターンを重ねるようにする。まず、図9Aに示すように、吐出口列の搬送方向上流部を使用して基準パターン111を記録するステップS1101。この記録で使用するノズルの吐出口は最上流部に位置するものでなくても良い。また、この例ではブラックインクの吐出口列301Kを使用してパターンを記録している。本実施形態のように、ドットの重なりによる反射率の変動を検出する方法を用いる場合、濃度の高いインクを使用した方が反射率の変動量を大きく取れるため好ましい。続いて、図9Bに示すように記録媒体をマルチパス記録時と同じ様に搬送するステップS1102。この例では4パス記録とし、吐出口列の長さの1/4ずつ記録媒体を搬送する。ただし、この搬送を繰り返すことにより基準パターンが記録可能な領域から外れてしまうと、ずらしパターンを重ねて記録することができなくなる。よって、パス数よりも少ない回数図9Bでは最大3回までだけ搬送動作を繰り返すステップS1103。最後に、図9Cのようにずらしパターン112を基準パターン111に重ねて記録するステップS1104。この時使用するノズルは、搬送誤差が無いと仮定した時にずらし量が0となる検出パターン図7Bの検出パターンdの記録位置が基準パターンに一致するように設定する。この搬送誤差検出パターンの記録方法では、基準パターンとずらしパターンを記録する間の搬送誤差は搬送回数によって変わることに注意が必要である。図9の場合は基準パターンとずらしパターンを記録する間に3回分の搬送誤差の和が、着弾ずれ量として検出される。また、搬送誤差検出パターン第2の検出パターンを記録する際も、ドットの着弾位置はある程度気流の影響を受けるため、純粋に搬送誤差のみを検出することは難しい。そこで、可能な限り気流の影響を受けにくくする記録方法、例えば、低速で走査する、ノズルと記録媒体の距離を狭める、同一の走査方向で記録するなど、の記録方法で搬送誤差検出パターンを記録する。最後に、記録したパターンの光学反射強度を光学センサで読み取るステップS1105。そしてパターンのずらし量に対する光学センサの出力分布に基づいて搬送方向の着弾ずれ量を算出し、パターン記録時の搬送回数で割ることで1回の搬送あたりの平均搬送誤差量を決定する。決定した搬送誤差量は記録装置のRAM432などの記憶領域に保存しておくステップS1106。次に、気流の影響によるインク滴の搬送方向における着弾ずれ量を検出する着弾ずれ検出パターン第1の検出パターン120Kの記録動作および記録手順を図11、図12を参照しつつ説明する。本実施形態では、画像への影響度の高い吐出口列の着弾ずれを低減し、バンドスジなどの画像弊害を低減するため、濃度の高いブラックインクを記録する吐出口列301Kを用いて検出パターン130の記録を行う。気流による搬送方向の着弾ずれで生じるバンドスジの発生を、搬送量を制御することによって補正するには、バンドスジに影響する吐出口列の両端部で着弾ずれを検出しなければならない。よって、できる限り吐出口列端部のノズルのみを使用してパターンを形成するようにする。しかしながら、前述の搬送誤差検出パターンでは、マルチパス記録時と同じ搬送方法を実施することによって搬送誤差の補正値を求めているため、パス数によっては吐出口列の両端部の記録位置が重なるように搬送する際に、前述の補正値を適用できない可能性がある。そこで、搬送誤差検出パターンを記録する場合と同様に、気流による着弾ずれの影響が少ない記録方法を用いて、両端部の記録位置が重なるように搬送されるときの搬送誤差を相殺させる検出パターン130を記録しておくステップS1111。つまり図11のA、Bに示すように搬送誤差相殺用の基準パターンを記録した後、搬送を行わずに吐出口列の最上流部の吐出口を使用して通常の画像を記録する際の記録条件で記録媒体上に基準パターン120Kをそれぞれ記録するステップS1112。なお、記録条件としては、例えば、走査速度、吐出口と記録媒体との間の距離、および走査方向などがある。続いて、図11Cに示すように、基準パターン131の下流側端部と吐出口列の下流側端部とが重なる位置まで記録媒体を搬送しステップS1113、搬送誤差相殺パターンのずらしパターン132を重ねて記録するステップS1114。この時の搬送方法は前述の搬送誤差検出パターンの場合とは異なり、搬送誤差を検出してキャンセルさせてしまうので、特に制限は無い。また、それぞれのずらしパターンを記録する際の走査速度などの記録条件は、基準パターンを記録する場合と同様である。この後、図11Dに示すように、吐出口列の下流端部のノズルを使用して着弾ずれ検出パターン120Kのずらしパターン122Kを重ねて記録するステップS1115。ここで、検出パターンに基づいて検出される吐出口列の搬送方向における着弾ずれ量は、吐出口列の長さあたりの誤差となっている。従って、各バンド間の搬送に対して均等に補正を行うには、算出される着弾ずれ量をパス数で割った値を1回あたりの搬送に対して補正する必要がある。検出パターンの記録が終了した後、その検出パターンを光学センサ500で読み取るステップS1116。そして、記録した2つの検出パターンから搬送誤差量と、その搬送誤差を含んだ吐出口列両端部の気流による着弾ずれ量と、が検出される。吐出口列の気流による着弾ずれ量から搬送誤差分を除外した値を算出し、RAM432などの記憶領域に保存しておくステップS1117。最後に、記録媒体の搬送誤差量と各吐出口列の搬送方向における着弾ずれ量の2つの値に基づいて、記録媒体の搬送に対する補正量を決定する。補正値の計算式は以下のようになる。L=Lf/nLrK-Le式1まず、式1の第1項で搬送誤差分の補正値を計算する。前述のように、搬送誤差検出パターンは搬送した回数分だけ誤差値が累積されていくので、検出された搬送誤差量Lfをパターン記録時の搬送回数nで割り、1回の搬送あたりの補正値を算出する。次に、式1の第2項で吐出口列の着弾ずれ量に対する補正値を計算する。検出した気流による着弾ずれ量にはパターン記録時の搬送誤差量が含まれているので、搬送誤差相殺パターンで検出した搬送誤差Leを除外する。このようにして決定された搬送量の補正値は、画像を形成する際の各記録走査間の搬送動作に加算される。この搬送動作量の補正制御を行いつつ画像を形成する際のフローチャートを図13に示す。一般的なマルチパス記録方法では、均等な距離ずつ記録媒体を搬送するため、上記の補正を行うには1つの条件に対して1つの補正値があればよい。よって前述の方法により、検出された搬送誤差や気流による着弾ずれ量をRAM432などの記憶領域から読み出し、読み出した着弾ずれ量に基づき1回の走査あたりの搬送補正量を算出するステップS1201、S1202。そして、記録走査と補正された搬送量による搬送動作とを繰り返すことで、画像が形成されるステップS1203~S1205。ただし、記録ヘッドの往走査と復走査の双方において記録動作を行う、いわゆる双方向記録のように、記録動作を行う際の走査方向が切り替わる場合には、後述の実施形態のように個別に補正値を設定する方が良い。以上説明したように、本実施形態の搬送量補正方法では、搬送誤差と、気流によるインク滴の着弾ずれとを個別に検出し、それらを基に算出された搬送量補正値Lを1回あたりの搬送量に加算する。その結果、バンド境界部のドットの着弾位置ずれは抑制され、バンドスジによる画質劣化は低減される。第2の実施形態次に本発明の第2の実施形態を説明する。本実施形態では、記録媒体の搬送誤差を検出するパターンを記録した結果から搬送誤差量を算出し、複数の吐出口列に対して搬送方向の着弾ずれ量を検知するためのパターンを記録し、それらの記録結果から気流による着弾ずれ量を算出する。そして、算出した搬送誤差量と着弾ずれ量とに基づき記録媒体の搬送補正量を決定する。これにより、複数の吐出口列を用いて画像を記録する場合に、搬送誤差や気流による着弾ずれで生じるバンドスジなどの画質劣化を抑制する。なお、前述の第1の実施形態では、1つの吐出口列に対して、搬送誤差と気流による着弾ずれを搬送動作によって補正する例を示した。搬送誤差の検出方法は、ノズル列が単一、複数に拘わらず同様の方法を用いることが可能であるので、本実施形態における搬送誤差の検出方法についての説明は省略する。よって、複数の吐出口列により記録されたパターンに基づき、気流による着弾ずれを補正する方法について、以下に説明する。図14は複数の吐出口列に対して搬送方向着弾ずれ量を検出する検出パターンの記録動作を示す模式図である。まず始めに、着弾ずれの影響の少ない記録方法を用いて搬送誤差相殺用の基準パターン131を、図14Aに示すように記録する。続いて、図14Bに示すように、搬送を行わずに各吐出口列301C、301M、301Y、301Kの最上流部の吐出口を使用して搬送方向における着弾ずれ検出用の基準パターン121K~121Yをそれぞれ記録する。次に、図14Cに示すように、基準パターンの下流側端部と吐出口列の下流側端部とが重なる位置まで記録媒体を搬送し、搬送誤差相殺用の基準パターン131に対し、ずらしパターン132を重ねて記録する。最後に、図14Dに示すように、各吐出口列によって記録した基準パターン121K~121Yに対し、吐出口列の下流端部のノズルを使用して搬送方向着弾ずれ検出パターンのずらしパターンを重ねて記録する。検出パターンの記録が終了した後、搬送誤差相殺パターンと各吐出口列から吐出されたインク滴の搬送方向における着弾ずれ検出パターンについて光学センサの出力値を得る。各吐出口列の着弾ずれパターンに基づいて検出された、気流による着弾ずれ量は、搬送誤差を含むため、検出した搬送誤差を除外して着弾ずれ量を算出し、記憶領域に保存しておく。複数の吐出口列の気流による着弾ずれに対してバンドスジが低減するように搬送量を補正する場合、インク色によってバンドスジ発生の寄与率が異なるので、インク色ごとに重み付けをして補正する。インク色ごとに重み付けを行う場合の補正値は下記の式2のように設定する。L=LfnΣ{Lr-Le×C}{m×ΣC}式2col:C、M、Y、K前述の第1の実施形態と同じく、式1の第1項は1回の搬送あたりの誤差補正値で、式1の第2項は各吐出口列の気流による着弾ずれ量に対する補正値を示している。本実施形態では、インク色ごとに重み付けを行うため、各吐出口列の気流による着弾ずれ量Lrに重み付け係数Cを掛けて加重平均値を出す。その値をマルチパス記録時のパス数mで割り、1回の搬送あたりの補正値とする。重み付け方法の例を挙げると、明度の低いブラックインクの係数を高く、明度の高いイエローインクの係数を低くする。これによれば、着弾ずれが発生した際に明度変動が大きくバンドスジが見えやすくなるブラックインクで記録される画像について効果的にバンドスジを低減することができる。一方、イエローインクは着弾ずれがあっても明度変動が小さくバンドスジが見えにくいため、ある程度の着弾ずれを許容しても画質が劣化しにくい。このように、インク色によって着弾ずれの寄与率を変えることで、どのようなインク色で記録される画像であってもバンドスジの発生しにくい搬送量に設定することができる。このようにして決定された搬送量の補正値は、上記第1の実施形態と同様に、図13に示すフローチャートの手順に従って記録媒体の搬送量に反映される。以上説明したように、本実施形態の搬送量補正方法では、吐出口列ごとに気流による着弾ずれを検出し、それらをインク色により重み付けして算出された搬送量補正値Lを1回あたりの搬送量に加算することで搬送量を変更する。その結果、特にバンドスジなどの画質弊害が発生しやすいインク色を重視して搬送量を補正することができ、画質劣化を低減することが可能となる。第3の実施形態次に本発明の第3の実施形態を説明する。第3の実施形態として、異なる記録条件に対して搬送方向の着弾ずれ量を補正する場合の調整パターンの記録方法について説明する。通常、搬送誤差は記録媒体の種類や1回の搬送動作によって搬送する距離、マルチパス記録時の搬送回数などによって決まるここでは、これらをまとめて搬送条件と言う。一方、気流による搬送方向の着弾ずれは記録ヘッド下部の気流速度や向きに依存するため、記録ヘッドの走査速度、走査方向、ノズルと記録媒体間距離によって変動するここでは、これらをまとめて記録条件を言う。そのため、同一の搬送条件であっても、記録条件が変わればバンドスジに対する最適な搬送量も変わる。そこで本実施形態では、異なる記録条件それぞれに対して着弾ずれ量を検出し、画像記録動作時の条件に合わせて搬送量を補正する。これにより、記録条件が変わってもバンドスジを低減することが可能となる。以下に本実施形態でのパターン記録方法と、記録条件によって異なる着弾ずれ量に基づいた搬送誤差の補正方法について説明する。なお、搬送誤差及び着弾ずれを検出するパターンは前述の第1、第2の実施形態で説明した方法と同様であるため、説明は省略する。図15は本実施形態の搬送量調整動作の手順を示すフローチャートである。まず、ステップS1301~S1303では、装置に取り付けられている記録媒体について搬送誤差の補正値を決定する。搬送誤差の補正値の設定は図17に示すように記録媒体の種類と搬送条件の組み合わせで行う。図17に示す表は、記録媒体の種類とパス数に対応する搬送補正量を表し、斜線の欄はその組み合わせの設定が無いことを意味している。図17に示すように、記録媒体の種類によって設定されているパス数などの記録方法が異なるため、始めにステップS1301で補正する記録媒体の種類に応じて補正値を算出する搬送条件を設定する。例えば、普通紙であれば2パス記録または4パス記録で画像を記録する場合があるので、それら2つの記録条件で搬送補正量を決定すれば良い。個々の補正値は、既に第1の実施形態で説明した方法により、ステップS1302で搬送誤差の補正量を得る。これをステップS1303の判定処理によって繰り返し実行し、どの搬送条件でも精度良く補正できるように搬送補正値を取得しておく。搬送補正値を決定した後、ステップS1304~S1306により、記録条件ごとに気流による着弾ずれ分の補正値を決定していく。図18に示すように、気流による着弾ずれ量は記録ヘッドの走査速度、走査方向、吐出口と記録媒体との間の距離などの記録条件ごとに取得する。この後、ステップS1305では、着弾ずれ量を検出および補正値の算出を行い、これをステップS1306によって必要な条件だけ繰り返し実行する。なお、図17、図18に示した表の補正値は、想定される搬送誤差量や気流による着弾ずれ量の値に基づいて予め算出、保持しておいても良い。ただし、インクの吐出速度や吐出量、搬送機構部と記録媒体のすべりなどは個体差や経時変化により変わる場合があるため、必要な時にユーザの指示により記録装置が補正値を取得する構成を持つことが望ましい。図16は画像を記録する際に行う搬送量の補正動作の手順を示すフローチャートである。まず、ステップS1401で搬送条件を取得し、ステップS1402で該当する搬送誤差量を保存領域から読み出す。次に、ステップS1403で記録条件を取得し、ステップS1404で該当する着弾ずれ量を保存領域から読み出す。但し、記録ヘッドを往復走査させて画像を記録する場合、往路と復路で着弾ずれ量が異なるので、それぞれの走査方向について補正量を算出する必要がある。以上で読み出した値を基に、ステップS1405で搬送補正量を算出する。算出された補正量はステップS1406で記録方向ごとに選択され、ステップS1407、S1408で搬送量に加算し、ステップS1409で画像を記録する。上記動作をステップS1410で画像の記録が終了したと判断されるまで繰り返し実行する。以上のようにこの第3の実施形態によれば、搬送条件や記録条件が異なる場合についても、最適な搬送補正量を設定することが可能となり、バンドスジなどの画質劣化の少ない画像を記録することができる。"