"着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスからなるセラミックス接合体。着色ジルコニア焼結体が接合材を介さずに透光性セラミックスに接合してなることを特徴とする請求項1に記載のセラミックス接合体。透光性セラミックスが、試料厚さ1mm、D65光線における直線透過率が少なくとも50であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセラミックス接合体。透光性セラミックスが、透光性ジルコニア焼結体であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のセラミックス接合体。着色ジルコニア焼結体が、黒色ジルコニア焼結体であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のセラミックス接合体。透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体を焼成するセラミックス接合体の製造方法であって、着色ジルコニア焼結体を収縮させて透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体とを接合させることを特徴とする請求項1乃至5に記載のセラミックス接合体の接合方法。不活性雰囲気下又は酸化雰囲気下、かつ、1100°Cを超える温度で焼成することを特徴とする請求項6に記載の製造方法。着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスを配置して焼成することを特徴とする請求項6又は7に記載の製造方法。着色ジルコニア焼結体の相対密度が90以上99.9以下であることを特徴とする請求項6に記載の製造方法。焼成をHIP処理で行なうことを特徴とする請求項6又は7に記載の製造方法。請求項1乃至5のセラミックス接合体を用いた部材。請求項11の部材を用いた宝飾品。着色ジルコニア焼結体を収縮させて透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体とを接合させることを特徴とする着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスの接合方法。不活性雰囲気下又は酸化雰囲気下、かつ、1100°Cを超える温度で焼成することを特徴とする請求項13に記載の接合方法。着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスを配置して焼成することを特徴とする請求項13又は14に記載の接合方法。メタライズ法や接合材を用いた接合方法では、セラミックスとセラミックスとの接合面に金属相や接合材が残留する。これによりセラミックス接合体は審美性が低くなる。透光性を有するセラミックスを用いたセラミックス接合体では審美性が特に著しく低くなる。さらには、セラミックス接合体の接合強度は、接合材など第三成分の強度の影響を受ける。そのため、メタライズ法や接合材を用いた接合で得られたセラミックス接合体の強度は、接合された個々のセラミックスよりも著しく低い強度であった。セラミック原料粉末の成形及び焼結や、成形体の共焼結では、最終的に得られるセラミックス接合体の形状が焼結前の形状と大幅に異なったものとなる。そのため、これらの方法では所望の形状のセラミックス接合体を得ることが困難であった。低融点物質の使用によるセラミックス接合体は、セラミックスが特殊な組成に限定される。そのため、宝飾部材等で使用されている着色ジルコニア焼結体等に対しては、このような方法は適用できなかった。さらに、これら従来のセラミックス接合体は、一方のセラミックスと、他方のセラミックスとが、互いにひとつの面で接合された接合体、例えば、積層状に接合された接合体であり、単純な接合状態の接合体であった。そのため、セラミックスの一部もしくは全部を他のセラミックスで囲むように接合された形状、例えば枠状、縁状等の形状など、複雑形状のセラミックス接合体は得られていなかった。本発明は、これらの課題を解決し、セラミックスとセラミックスとの接合体およびその製造方法を提供する。さらには、セラミックスと透光性を有するセラミックスとの接合体、特に着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの接合体、およびその製造方法を提供するものである。上記の課題に鑑み、本研究者らは鋭意検討した。その結果、セラミックスとして着色ジルコニア焼結体を有し、これと透光性を有するセラミックスとのセラミックス接合体は、審美性を損なわずに、複雑な形状のセラミックス接合体となることを見出した。さらには、焼結体の焼結収縮を利用することによってこのようなセラミックス接合体が得られることを見出した。すなわち、本発明は、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスからなるセラミックス接合体である。以下、本発明の透光性セラミックス接合体について詳細に説明する。本発明のセラミックス接合体は、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとからなるセラミックス-セラミックス接合体である。そのため、金属とセラミックスとからなる金属-セラミックス接合体や、カーボンとセラミックスとからなるカーボン-セラミックス接合体などと、本発明のセラミックス接合体は異なる以下、セラミックス-セラミックス接合体をセラミックス接合体とする。さらに、個々の焼結体を加工した後に、両者を嵌め込んで着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを一体にしたセラミックス部材とも、本発明のセラミックス接合体は異なる。本発明のセラミックス接合体は、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスからなる。着色ジルコニア焼結体は審美性が特に高い。また、透光性セラミックスは審美性が高いだけでなく、その透明性によって半透明部材や透明部材としての光学的な機能を有する。着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとが接合されてなることで、本発明の透光性セラミックス接合体は審美性のみならず、機能的にも優れたセラミックス材料、セラミックス部材となる。本発明のセラミックス接合体は、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスが接合してなることが好ましい。さらに、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスが接合材を介さずに接合してなることがより好ましい。接合材などを介さずに接合してなることで、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスが直接接合してなる。これにより、セラミックス接合体が、接合材に由来する接合層を界面に有さないセラミックス接合体となる。そのため、本発明のセラミックス接合体は審美性が高くなるだけでなく、強度も高くなりやすい。さらには、着色ジルコニア焼結体と特に透明性が高い透光性セラミックスとからなるセラミックス接合体の場合、接合材などを介さずに接合してなることで、特に審美性が高くなりやすい。着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスは、両者の全ての界面が接合してなる必要はなく、両者の一部が接合してなっていればよい。ここで、接合材とは接着材、結合材等とも呼ばれるものである。このような接合材としては、セメントなどの無機材料、有機系接着剤などの高分子材料又は有機材料等を例示することができる。なお、セラミックス接合体の接合状態は、走査型電子顕微鏡SEM観察などで観察することができる。例えば、接合材を介して接合してなるセラミックス接合体の場合、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの界面付近に、これらの焼結粒子以外の粒子又は層が確認される。一方、接合材を介さずに接合してなるセラミックス接合体の場合、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの焼結粒子が直接接していることが確認できる。さらに、本発明のセラミックス接合体は、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスの外周に接合してなることが好ましく、着色ジルコニア焼結体が枠状に透光性セラミックスと接合してなることがより好ましい。着色ジルコニア焼結体は透光性セラミックスの一部と接合してなればよい。また、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスの外周全てを囲む様に接合してなっていてもよい。本発明のセラミックス接合体は、透光性セラミックスに着色ジルコニア焼結体が接合してなれば、その形状は特に限定されない。例えば、本発明のセラミックス接合体に含まれる透光性セラミックスとして、円形状、楕円形状、長方形状、又は正方形状などの板状の形状を挙げることができる。このような透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体とが接合した本発明のセラミックス接合体の形状の一例として、図1に示した様な形状を例示することができる。本発明において透光性セラミックスは、直線透過率が0より大きいセラミックスであり、試料厚さ1mm、D65光源における直線透過率以下、単に直線透過率とするが少なくとも10のセラミックスであることが好ましく、直線透過率が少なくとも25のセラミックスであることがより好ましく、直線透過率が少なくとも30のセラミックスであることが更に好ましい。このような透光性セラミックスを使用することで審美性が高くなる。これにより、本発明のセラミックス接合体は宝飾品や装飾品用途に適したものとなる。さらに、透光性セラミックスは、直線透過率が少なくとも50であることが好ましく、少なくとも60であることがより好ましく、少なくとも70であることが更に好ましい。直線透過率が少なくとも50であれば、透明セラミックスと同等の透明性を有するセラミックスとなる。これにより、審美性が高くなるため、宝飾品や装飾品用途だけでなく、時計のカバー材や電子機器等の表示用部材等の用途にも使用できる。また、直線透過率は以下の式から求めることができる値である。Ti=Tt-TdTt:全光線透過率Td:拡散透過率Ti:直線透過率なお、D65光源とは、国際照明委員会Commissioninternationalel’eclairage;CIEが規定する標準光源の代用となる光源の規格の一つである。この光源は自然な昼光に相当する光である。この光源で測定された直線透過率は、測定波長550nmで測定した際の透過率とほぼ同等の値となる。透光性セラミックスとして、イットリア酸化イットリウム、Y2O3焼結体、スピネルMgAl2O4焼結体、イットリア-アルミナ-ガーネットYAG;Y3Al5O12焼結体、透光性アルミナ焼結体又は透光性ジルコニア焼結体などの多結晶体を例示することができる。透光性セラミックスは着色ジルコニア焼結体と同程度の光沢を有する透光性セラミックスであることが好ましく、透光性ジルコニア焼結体であることがより好ましい。透光性ジルコニア焼結体は、その結晶構造に立方晶蛍石型構造を含有するジルコニア焼結体であることが好ましく、その結晶構造が立方晶蛍石型構造の単相であることがより好ましい。透光性ジルコニア焼結体として、イットリア含有ジルコニア焼結体や、チタニア酸化チタン、TiO2及びイットリア含有ジルコニア焼結体を例示することができる。透光性ジルコニア焼結体が含有するイットリア量は、透光性ジルコニア焼結体中のジルコニアに対して6mol以上15mol以下であることが好ましく、7mol以上12mol以下であることがより好ましく、8mol以上10mol以下であることが更に好ましい。透光性ジルコニア焼結体がチタニアを含有する場合、そのチタニア量は透光性ジルコニア焼結体中のジルコニア及びイットリアの合計に対して3mol以上20mol以下であることが好ましく、5mol以上15mol以下であることがより好ましく、8mol以上12mol以下であることが更に好ましい。この範囲のチタニアを含有することで、透光性ジルコニア焼結体の透明性が高くなりやすくなる。さらに、透光性ジルコニア焼結体がチタニアを含有することで、平均結晶粒径が小さくなり、機械的強度、特に曲げ強度が高くなりやすい。本発明のセラミックス接合体において、着色ジルコニア焼結体は着色剤を含有するジルコニア焼結体であり、着色剤及び安定化剤を含有するジルコニア焼結体であることが好ましい。着色ジルコニア焼結体としては、必要とする呈色を有するジルコニア焼結体を用いることができる。具体的な着色ジルコニア焼結体として、赤色、黄色、オレンジ色、緑色、青色、紫色、灰色又は黒色のジルコニア焼結体を挙げることができる。より重厚感が高く、審美性が高い着色ジルコニア焼結体として、黒色ジルコニア焼結体を挙げることができる。次に、本発明のセラミックス接合体の製造方法について説明する。本発明のセラミックス接合体は、透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体とを焼成するセラミックス接合体の製造方法であって、着色ジルコニア焼結体を収縮させて透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体とを接合させることにより製造することができる。本発明の製造方法は、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを焼成するセラミックス接合体の製造方法である。以下、本発明の製造方法について詳細に説明する。本発明の製造方法で使用する着色ジルコニア焼結体及び透光性セラミックスは、いずれも焼結温度以上で熱処理された焼結体である。焼結体と焼結体とを焼成することで、焼成前の着色ジルコニア焼結体及び透光性セラミックスが、その形状を大幅に変化せずに、セラミックス接合体を得ることができる。これにより、例えば図1に示したような複雑形状のセラミックス接合体を、本発明の製造方法では得ることができる。本発明の製造方法は、着色ジルコニア焼結体を収縮させて透光性セラミックスと接合させる。すなわち、本発明の製造方法は、焼結温度以上で熱処理された焼結体の熱収縮を利用した製造方法である。そのため、成形体と成形体とを焼結して接合する製造方法や、成形体と焼結体とを焼結して接合する製造方法等の様に、焼結温度以上で十分に熱処理されていない成形体の焼結収縮を利用したセラミックス接合体の製造方法と、本発明の製造方法は異なる製造方法である。これにより、焼成前の着色ジルコニア焼結体及び透光性セラミックスの形状変化をほとんど起こさずにセラミックス接合体が得られる。さらには、成形体の焼結収縮を利用するセラミックス接合体の製造方法と比べて、同じ形状のセラミックス接合体を繰り返し得ることが可能になる。すなわち、成形体の焼結収縮を利用したセラミックス接合体の製造方法と比べ、本発明の製造方法は再現性が高い製造方法となる。本発明の製造方法で使用する着色ジルコニア焼結体は、相対密度が90以上99.9以下である。さらに、相対密度は95以上であることが好ましく、96以上であることがより好ましく、97以上であることがさらに好ましく、98以上であることが更により好ましく、99以上であることが特に好ましい。着色ジルコニア焼結体の相対密度が90以上99.9以下であることで、着色ジルコニア焼結体の形状変化を最小限にしながら、着色ジルコニア焼結体の焼結収縮を促進させることができる。これにより、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスと強固に接合することができる。着色ジルコニア焼結体は、上記の相対密度を満たせば、その呈色は任意に選択することができる。具体的な着色ジルコニア焼結体として、赤色、黄色、オレンジ色、緑色、青色、紫色、灰色又は黒色のジルコニア焼結体を挙げることができる。より重厚感が高く、審美性が高い着色ジルコニア焼結体として、黒色ジルコニア焼結体を挙げることができる。着色ジルコニア焼結体が含有する着色剤は目的とする呈色によって異なる。着色剤としては、例えば、各種の遷移金属酸化物やランタノイド系希土類酸化物などが挙げられる。焼成する着色ジルコニア焼結体は、その相対密度が上記の範囲になれば、その製造方法は特に限定されない。例えば、着色剤を含むジルコニア粉末を成形し、得られた成形体を1200°C~1500°Cの任意の温度で焼結すること着色ジルコニア焼結体を製造することができる。なお、焼結温度、焼結時間等の焼結条件によって着色ジルコニア焼結体の相対密度を調整することができる。本発明の製造方法において、透光性セラミックスには、直線透過率が0より大きいセラミックスを使用することができる。透光性セラミックスの直線透過率が高いほど、得られるセラミックス接合体に含まれる透光性セラミックスの直線透過率が高くなる。そのため、透光性セラミックスの直線透過率は、少なくとも10であることが好ましく、少なくとも25であることがより好ましく、少なくとも30であることが更に好ましい。さらに、透明セラミックスと同等の透明性を有する透光性セラミックスを含むセラミックス接合体を製造する場合、透光性セラミックスの直線透過率は少なくとも50であることが好ましく、少なくとも60であることがより好ましく、少なくとも70であることが更に好ましい。このような透光性セラミックスとして、イットリア焼結体、スピネル焼結体、イットリア-アルミナ-ガーネット焼結体、透光性アルミナ焼結体又は透光性ジルコニア焼結体などの多結晶体を例示することができ、透光性アルミナ焼結体又は透光性ジルコニア焼結体であることが好ましく、透光性ジルコニア焼結体であることがより好ましい。更に好ましい透光性ジルコニア焼結体として、イットリア含有ジルコニア焼結体や、チタニアTiO2及びイットリア含有ジルコニア焼結体を挙げることができる。透光性セラミックスが上記の直線透過率を有していれば、その製造方法は特に限定されない。透光性セラミックスの製造方法として、例えば、原料粉末を成形、一次焼結した後、HIP処理する製造方法が挙げられる。本発明の製造方法では、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを1100°Cを超える焼成温度で焼成することが好ましい。焼成温度は1200°C以上とすることがより好ましく、1250°C以上とすることが更に好ましい。焼成温度が1100°Cを超える温度であると、着色ジルコニア焼結体の焼結収縮が起こりやすくなる。その結果として、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスが接合しやすくなる。焼成温度が高いほど、着色ジルコニア焼結体の焼結収縮が起こる。そのため、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスにより強固に接合しやすくなる。焼成温度は1500°C以下、好ましくは1450°C以下、より好ましくは1400°C以下であれば、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとが強固に接合したセラミックス接合体を得ることができる。なお、焼成温度が高い場合、使用する透光性セラミックスによって、その透明性が変化する場合がある。焼成温度により透明性が変化する透光性セラミックスを使用した場合、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの接合状態、及び透光性セラミックスの透明性との関係を考慮して、上記の範囲内で焼成温度を決めることが好ましい。例えば、透光性セラミックスとして、チタニアTiO2及びイットリア含有ジルコニア焼結体を使用した場合、焼成温度を1300°C以下とすることで、透光性セラミックスの透明性を特に高くすることができる。一方、焼成を1300°Cを超える温度で行なうことで、透光性セラミックスの透明性を抑えることができる。焼成の雰囲気は、酸化性雰囲気又は不活性雰囲気であることが好ましい。焼成を不活性雰囲気又は酸化性雰囲気以外の雰囲気、即ち、還元性雰囲気で行なった場合と比べ、酸化性雰囲気等での焼成は着色ジルコニア焼結体の変質又は割れが生じにくくなる。また、焼成雰囲気を酸化性雰囲気とすることで、透光性セラミックスの種類によらず、より高い焼成温度でセラミックス接合体を製造することができる。焼成方法は任意の方法で行うことができる。常圧焼成、マイクロ波焼成又は熱間静水圧プレス処理以下、HIP処理とするなどが焼成方法として例示することができる。焼成方法は、常圧焼成又はHIP処理であることが好ましい。また、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスをより強固に接合するため、焼成をHIP処理で行なうことがより好ましい。焼成をHIP処理で行なう場合、温度以外の条件は適宜設定することができる。例えば、HIP処理圧力は50MPa以上200MPa以下を挙げることができ、HIP処理時間は0.5時間以上10時間以下を挙げることができる。圧力媒体はアルゴン、窒素等の不活性ガスを使用することができる。HIP処理の雰囲気は圧力媒体の影響を大きく受ける。そのため、不活性ガスを圧力媒体として使用したHIP処理では、その雰囲気が不活性雰囲気となる。しかしながら、カーボン製ヒーター等のHIP処理の構成部材に還元性物質が含まれている場合、不活性ガスを圧力媒体として使用しても、HIPの雰囲気は弱い還元性雰囲気となる。しかしながら、HIP処理において、試料を設置する容器を適宜選択することによって、HIP処理中の試料を特定の雰囲気下におくことができる。例えば、アルミナ、ジルコニア又はムライト等の酸化物セラミックス製の容器を用いることで、HIP処理中の試料を不活性雰囲気下におくことができる。一方、カーボン製の容器を用いることで、HIP処理中の試料を還元性雰囲気下におくことができる。熱処理後、必要に応じてアニール処理をすることができる。これにより、セラミックス接合体中の透光性セラミックスの透明性を挙げることができる。アニール処理の条件は、大気中等の酸素雰囲気下、処理温度1000°C以上1200°C以下、処理時間0.5時間以上2時間以下を例示することができる。本発明の製造方法では、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスを配置して焼成することが好ましい。さらには、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込み、なおかつ、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの間に隙間が形成されるように配置して焼成することがより好ましい。着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを配置して焼成させる方法として、透光性セラミックスと着色ジルコニア焼結体との間に形成される第一の隙間と、該透光性セラミックスの中心を対称中心として該第一の隙間と対称に形成される該透光性セラミックスと該着色ジルコニア焼結体との間の第二の隙間とが1式を満たすように、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスを配置して焼成することが特に好ましい。L≦1-ρ1/31L:第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端から第二の隙間に接する着色ジルコニアの端の最短長さに対する、第一の隙間と第二の隙間との合計長さの割合、ρ:焼成前の着色ジルコニア焼結体の相対密度-着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとをこの様に配置することで、着色ジルコニア焼結体の焼結収縮による、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの接合が、より強固になる。それに加え、着色ジルコニア焼結体の焼結収縮による、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを、より効率的に接合することができる。以下、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスを焼成する際の好ましい配置方法について、図2及び図3を例に示して説明する。着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように配置することが好ましい。また、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを囲むようにして、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように配置させてもよい。この様な配置としては、例えば、図2a~dに示したような配置を挙げることができる。図2a及びbでは、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように配置されている。また、図2c及びdでは、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込み、なおかつ、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを囲むように配置されている。着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスは、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスの間に隙間が形成されるように配置する。着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスの間に形成される隙間以下、単に隙間ともいうとは、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの間にあいた空間である。図2a~dにおいて3で示した部分が隙間に相当する部分である。なお、図2a及びbのような配置では、隙間と隙間以外の空間との明確な境界が存在しない。そのため、図2a及びb中、破線で囲まれた範囲付近の空間を隙間とみなすことができる。隙間の中で、任意の範囲を第一の隙間とする。さらに、透光性セラミックスの中心を対称中心として該第一の隙間と対称に形成される隙間を第二の隙間とする。図3中、例えばS1に示した範囲が第一の隙間とする。この場合、S2又はS2’に示した範囲が第二の隙間に相当する。なお、透光性セラミックスの中心とは、透光性セラミックスの中心点、透光性セラミックスの中心点を通過する線以下、中心線、透光性セラミックスの中心点を通過する面以下、中心面のいずれかとすることができる。図3中、S2は透光性セラミックスの中心線を対称中心として、S1と対称の位置に形成された隙間である。つまり、透光性セラミックスの中心点を通過する直線を対称中心として、S1と対称の位置に形成された隙間がS2である。一方、S2’は透光性セラミックスの中心点を対称中心として、S1と対称の位置に形成された隙間である。つまり、S1と透光性セラミックスの中心点を結ぶ直線状で、なおかつ、中心点に対してS1と対称の位置に形成された隙間がS2’である。中心線又は中心面を対称中心として第二の隙間を定める場合、第一の隙間と第二の隙間を結んだ直線が透光性セラミックスを通過するようにすることが好ましい。これにより、着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込む様になる。なお、図3aのように第二の隙間に相当する隙間が複数存在する場合が在る。この場合、いずれか任意の隙間を第二の隙間として、それが1式の関係を満たすようにすればよい。L≦1-ρ1/31L:第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端から第二の隙間に接する着色ジルコニアの端の最短長さに対する、第一の隙間と第二の隙間との合計長さの割合、ρ:焼成前の着色ジルコニア焼結体の相対密度-なお、透光性セラミックスの中心を対称中心として、一つの隙間と対称の位置に他の隙間が形成されない場合、当該隙間は第一の隙間とすることができない。例えば、図3中、S3に示した範囲の隙間は、これと対称となる位置に隙間が形成されない。このような隙間は、第一の隙間とすることができない。このように、本発明の製造方法では、第一の隙間と第二の隙間とが対称の位置に形成されるように着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとを配置することが好ましい。これにより、焼成した際に着色ジルコニア焼結体が透光性セラミックスを挟み込むように収縮しやすくなる。その結果、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとが、より強固に接合しやすくなる。さらに、第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端から第二の隙間に接する着色ジルコニアの端の最短長さに対する、第一の隙間と第二の隙間との合計長さの割合が上記1式を満たすように配置することが好ましい。隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端とは、各隙間に接している着色ジルコニア焼結体の任意の一点である。例えば、図3中のE1及びE2又はE2’に示した点がそれぞれ相当する。E1はS1に接する着色ジルコニア焼結体の端であり、S2又はS2’に接する着色ジルコニア焼結体の端はE2又はE2’である。第二の隙間をS2とした場合、E1とE2の2点を直線で繋いだ長さが、第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端から第二の隙間に接する着色ジルコニアの端の最短長さLtotalとなる。なお、Ltotalは、透光性セラミックスを通過する直線である必要がある。第一の隙間と第二の隙間との合計長さは、Ltotalにおける、各隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端から透光性セラミックスまでの長さの合計である。例えば、図3中、第二の隙間をS2とした場合、L1が第一の隙間の長さに相当し、また、L2が第二の隙間の長さに相当する。これらを足し合わせたものL1L2が、第一の隙間と第二の隙間との合計長さである。第一の隙間と第二の隙間の合計長さL1L2のLtotalに対する割合が1式におけるLである。Lが1式の関係を満たすことで、焼成により着色ジルコニア焼結体の収縮による、着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとの接合がより強固になりやすい。本発明のセラミックス接合体は、高い透明性を有する透光性ジルコニア焼結体と着色ジルコニア焼結体からなる接合体である。そのため、本発明のセラミックス接合体は高い意匠性だけでなく、優れた審美性を有する。さらに、接合材を介さずに、セラミックス同士が直接、強固に接合している。そのため、高い強度が要求される時計の窓部材、電子機器の表示部などに好適である。本発明の接合体は、高い審美性、意匠性から、宝飾品、時計部材用途以外にも、電子機器の外装部品をはじめ、各種の部材として好適に使用することができる。さらに、本発明のセラミックス接合体を製造する方法は、新規なセラミックスの接合方法としても適用することができる。以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。相対密度アルキメデス法を用いて試料の密度を測定した。得られた密度を真密度に対する相対密度として求めた。なお、黒色ジルコニア焼結体の真密度は6.06g/cm3とし、イットリア含有透光性ジルコニア焼結体の真密度は6.01g/cm3とし、イットリア及びチタニア含有透光性ジルコニア焼結体の真密度は5.83g/cm3とした。接合強度二軸曲げ強度測定ISO/DIS6872に準じて接合強度を測定した。二軸曲げ強度測定において、サポート半径を直径22mmとした。また、着色ジルコニア焼結体の接合部にサポートを設置し、透光性セラミックスの中央に荷重が懸かるようにして測定を行なった。なお、測定試料は表面粗さRa=0.02μm以下に両面鏡面研磨したものを用いた。直線透過率表面粗さRa=0.02μm以下に両面鏡面研磨したセラミックス接合体を測定試料として用いた。直線透過率はヘーズメーター日本電色、NDH5000を用いて測定した。使用光源はD65光線とした。Lの測定Lの測定は測定顕微鏡ニコン、MM-800による顕微鏡観察によって行った。図2c又はdの様に、枠状に加工した着色ジルコニア焼結体の内側に透光性セラミックスを配置した。電子顕微鏡により配置後の試料を観察した。着色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスの任意の隙間を第一の隙間図3におけるS1に相当とみなした。当該隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端図3におけるE1に相当と透光性セラミックスの中心点を通過する直線上にあり、なおかつ当該隙間と対象に形成された隙間を第二の隙間とした図3におけるS2’に相当。第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端と、第二の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端図3におけるE2’に相当との直線距離を求め、これをLtotalとした。また、当該直線上における、第一の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端と透光性セラミックスとの距離を求めて、これをL1とした。また、第二の隙間に接する着色ジルコニア焼結体の端と透光性セラミックスとの距離を求め、これをL2とした。得られたLtotal、L1及びL2から1式におけるLを求めた。実施例1黒色ジルコニア焼結体の作製黒色ジルコニア粉末東ソー製,TZ-Blackを金型プレスによって圧力50MPaで成形した。成形後の黒色ジルコニア粉末を圧力200MPaの冷間静水圧プレスCIPで成形し、縦30mm、横40mmの板状成形体を得た。得られた成形体を常圧焼結して相対密度が98.7の黒色ジルコニア焼結体を得た。この黒色ジルコニア焼結体を機械加工し、縦14mm、横22mm、厚み1.15mmの長方形の中空部を有し、縦28mm、横36mm、厚み1.15mmの枠状の黒色ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体の模式図を図4に示す。透光性ジルコニア焼結体の作製10molイットリア含有ジルコニア粉末東ソー製,TZ-10YS及び高純度チタニア粉末を、ジルコニアに対して10mol添加し、エタノール溶媒中で直径10mmのジルコニア製ボールで72時間ボールミル混合した後、乾燥し、原料粉末とした。原料粉末を金型プレスによって圧力50MPaで成形した後、冷間静水圧プレスによって圧力200MPaで成形し、縦50mm、横40mm、厚さ2mmの板状成形体を得た。得られた板状成形体を、大気中、昇温速度100°C/h、焼結温度1350°C、焼結時間2時間で一次焼結して一次焼結体を得た。得られた一次焼結体の相対密度は94、平均粒径が3μm以下であり、結晶相は立方晶と正方晶の2相であった。次に、温度1650°C、圧力150MPa、保持時間1時間でこの一次焼結体をHIP処理して透光性ジルコニア焼結体を得た。なお、圧力媒体として純度99.9のアルゴンガスを用い、また、蓋付きカーボン製容器に一時焼結体を設置してHIP処理を行なった。得られた透光性ジルコニア焼結体の結晶相は、立方晶蛍石型構造の単相であった。セラミックス接合体の作製黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を配置した。このときのL及びρを表1に示した。これをHIP処理して焼成することにより、セラミックス接合体を得た。HIP処理は、温度1200°C、圧力150MPa、保持時間1時間で行なった。なお、HIP処理の圧力媒体として純度99.9のアルゴンArガスを用いた。HIP処理において、試料はアルミナ製容器内に設置した。HIP処理後、大気中、1000°C及び1時間で得られたHIP処理体をアニール処理した。結果を表1に、得られたセラミックス接合体を図5に示した。黒色ジルコニア焼結体の焼結収縮により、黒色ジルコニア焼結体と透光性セラミックスとが接合し、得られたセラミックス接合体は高い接合強度を供することがわかった。また、透光性ジルコニア焼結体の直線透過率は70以上であり、高い透明性を有していることがわかった。実施例2黒色ジルコニア焼結体の相対密度を99.0とした以外は実施例1と同様な方法により、黒色ジルコニア焼結体を得た。さらに、実施例1と同様な方法により透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体をLを表1に示した値となるように配置した以外は実施例1と同様な方法で焼成して、セラミックス接合体を得た。得られたセラミックス接合体の接合界面についてEPMAによる組成分析を実施した。結果を図6に示す。黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体との界面には接合相は存在しないだけでなく、両者の界面に元素の拡散がないことがわかった。さらに、得られたセラミックス接合体を1300°C、1時間でエッチング処理した後に電子顕微鏡観察した。結果を図7に示す。図7から、本発明のセラミックス接合体は、粒径1μm以上の結晶粒子を有する透光性ジルコニア焼結体と、粒径1μm未満の結晶粒子を有する黒色ジルコニア焼結体からなることが確認できる。さらに、透光性ジルコニア焼結体と黒色ジルコニア焼結体は、これら以外の粒子を含まず、両者が直接接合していることがわかった。実施例3黒色ジルコニア焼結体の作製黒色ジルコニア粉末を金型プレスによって圧力50MPaで成形した。その後、成形後の黒色ジルコニア粉末を圧力200MPaの冷間静水圧プレスCIPで成形し、直径40mmの円板状成形体を得た。得られた成形体を常圧焼結して相対密度が99.1の黒色ジルコニア焼結体を得た。この黒色ジルコニア焼結体を機械加工し、直径15mm、厚み1mmの円状の中空部を有する、直径25mm、厚み1mmの枠状焼結体を得た。透光性ジルコニア焼結体の作製ジルコニア粉末として、加水分解法で製造された8molイットリア含有ジルコニア粉末東ソー製,TZ-8Yを使用したこと、成形体の形状を直径30mmの円板状としたこと、及び、処理温度を1650°CとしてHIP処理した以外は実施例1と同様な方法により透光性ジルコニア焼結体を得た。セラミックス接合体の作製得られた黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体を、表2に示したLの値となるように配置したこと、HIP処理温度を1400°Cとしたこと以外は実施例1と同様な方法で焼成して、セラミックス接合体を得た。接合検討の結果を表3に示す。透光性セラミックスとして8molイットリア含有ジルコニア焼結体を有するセラミックス接合体は、透明性の高いセラミックス接合体となることがわかった。実施例4黒色ジルコニア焼結体の相対密度を96.6とした以外は実施例3と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例3と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表2に示したLの値となるように配置したこと、及び、1400°C、1時間、大気中で常圧焼結した以外は、実施例3と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例5実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体、及び、透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表2に示したLの値となるように配置したこと、及び、1250°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例6実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体、及び、透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1300°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例7黒色ジルコニア焼結体の相対密度を97.4とした以外は実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例1と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1300°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例8黒色ジルコニア焼結体の相対密度を96.6とした以外は実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例1と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1300°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例9黒色ジルコニア焼結体の相対密度を98.6とした以外は実施例34と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例1と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1350°CでHIP処理した以外は、実施例3と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例10実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体、及び、透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1450°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。実施例11実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体、及び、透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表3に示したLの値となるように配置したこと、及び、1500°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。比較例1黒色ジルコニア焼結体の相対密度を98.6とした以外は実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例1と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表4に示したLの値となるように配置したこと、及び、試料をカーボン製容器内に設置して1400°CでHIP処理した以外は、実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。HIP処理後、黒色ジルコニア焼結体が割れ、セラミックス接合体は得られなかった。さらに、黒色ジルコニア焼結体が脆性化した。比較例2黒色ジルコニア焼結体の相対密度を98.5とした以外は実施例3と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例3と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表4に示したLの値となるように配置したこと以外は、比較例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。HIP処理後、黒色ジルコニア焼結体が割れ、セラミックス接合体は得られなかった。本比較例のXRD測定の結果を図8に示した。図8から明らかなように、本比較例の焼結体では、黒色ジルコニアピーク図8中、◎以外の不純物に由来するピーク図8中、▲が確認された。これより、本比較例では、セラミックス接合体が得られないだけでなく、不純物層が生成することが分かった。比較例3実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表5に示したLの値となるように配置したこと、及び、1200°CでHIP処理した以外は、比較例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。HIP処理後、黒色ジルコニア焼結体が割れ、セラミックス接合体は得られなかった。また、XRD測定の結果、黒色ジルコニア焼結体以外のピークが確認された。比較例4黒色ジルコニア焼結体の相対密度を98.7とした以外は実施例3と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例3と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表5に示したLの値となるように配置したこと、及びHIP処理温度を1200°Cとしたこと以外は、実施例3と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体が接合せず、セラミックス接合体が得られないことが分かった。結果を表5に示す。比較例5実施例1と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表5に示したLの値となるように配置したこと以外は実施例1と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体が接合せず、セラミックス接合体が得られないことが分かった。結果を表5に示す。比較例6黒色ジルコニア焼結体の相対密度を98.5とした以外は実施例3と同様な方法で黒色ジルコニア焼結体を得た。また、実施例3と同様な方法で透光性ジルコニア焼結体を得た。得られた黒色ジルコニア焼結体及び透光性ジルコニア焼結体を、表5に示したLの値となるように配置したこと、及びHIP処理温度を1100°Cとしたこと以外は、実施例3と同様な方法によりセラミックス接合体を得た。黒色ジルコニア焼結体と透光性ジルコニア焼結体が接合せず、セラミックス接合体が得られないことが分かった。結果を表5に示す。"