"二軸配向ポリアリーレンスルフィド熱ラミネート積層フィルムの製造方法であって、実質的にポリパラアリーレンスルフィドからなる層と共重合ポリアリーレンスルフィドからなる層係る層をA層と称するがA層を最外層として積層されたフィルムと実質的にポリパラアリーレンスルフィドからなる層係る層をB層と称するを最外層に有したフィルムとを前記A層とB層を密着せしめて240°C以上に加熱された金属ロールと200°C以上に加熱されたニップロールで熱圧着し、引き続き該金属ロールに少なくとも3秒以上接触せしめたのち該金属ロールから前記圧着したフィルムを引き剥がす工程を有する二軸配向ポリアリーレンスルフィド積層フィルムの製造方法。該熱ラミネート積層フィルムの厚みが125~350μmである熱ラミネート積層フィルムの製造方法。そこで本発明は、これらの問題点を解消し、熱ラミネート積層フィルムの界面接着性に優れ、フィルムの反りを抑制することでハンドリング性の優れた熱ラミネート積層フィルムの製造方法を提供することを目的とするものである。係る課題を解決する本発明の要旨とするところは、二軸配向ポリアリーレンスルフィド熱ラミネート積層フィルムの製造方法であって、実質的にポリパラアリーレンスルフィドからなる層と共重合ポリアリーレンスルフィドからなる層係る層をA層と称するがA層を最外層として積層されたフィルムと実質的にポリパラアリーレンスルフィドからなる層係る層をB層と称するを最外層に有したフィルムとを前記A層とB層を密着せしめて240°C以上に加熱された金属ロールと200°C以上に加熱されたニップロールで熱圧着し、引き続き該金属ロールに少なくとも3秒以上接触せしめたのち該金属ロールから前記圧着したフィルムを引き剥がす工程を有する二軸配向ポリアリーレンスルフィド積層フィルムの製造方法である。本発明によれば、以下に説明するとおり、二軸配向ポリアリーレンスルフィド熱ラミネート積層フィルム以下、単に熱ラミネート積層フィルムと称することがあるの界面接着性に優れ、さらに熱ラミネート積層フィルムの反りを抑制、モータ加工性に優れた熱ラミネート積層フィルムを得ることができる。本発明の積層フィルムは、特にハイブリッドカーなどに使用される駆動モータやカーエアコンのコンプレッサーモータあるいは炭酸ガス冷媒用給湯器モータの電気絶縁材として好適である。本発明において、ポリアリーレンスルフィドとは、-Ar-S-の繰り返し単位を有するホモポリマあるいはコポリマである。Arとしては下記の式A~式Kなどであらわされる単位などがあげられる。R1,R2は、水素、アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン基から選ばれた置換基であり、R1とR2は同一でも異なっていてもよい本発明に用いるポリアリーレンスルフィドの繰り返し単位としては、上記の式Aで表される繰り返し単位が好ましく、これらの代表的なものとして、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフェニレンスルフィドケトン、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体及びそれらの混合物などが挙げられる。特に好ましいポリアリーレンスルフィドとしては、フィルム物性と経済性の観点から、ポリフェニレンスルフィドPPSが好ましく例示され、ポリマの主要構成単位として下記構造式で示されるp-スルフィド単位を好ましくは92モル以上、より好ましくは95モル以上含む樹脂である。かかるポリ-p-スルフィド単位が92モル以下では、ポリマの結晶性や熱転移温度などが低く、PPSの特徴である耐熱性、寸法安定性、機械特性および誘電特性などを損なうことがある。なお、本発明において、実質的にポリパラアリーレンスルフィドからなるとは、ポリアリーレンスルフィドを構成する繰り返し単位の92モル以上、好ましく95モル以上がパラアリーレンスルフィド単位であることをいう。繰り返し単位の8モル未満であれば共重合可能なスルフィド結合を含有する単位が含まれていても差し支えない。このような繰り返し単位としては、例えば、3官能単位、エーテル単位、スルホン単位、ケトン単位、メタ結合単位、アルキル基等の置換基を有するアリール単位、ビフェニル単位、ターフェニレン単位、ビニレン単位、カーボネート単位などが具体例としてあげられ、このうち1つまたは2つ以上共存させて構成することができる。この場合、該構成単位は、ランダム共重合、ブロック共重合のいずれの形態でも差し支えない。本発明において、二軸配向とは、溶融成形してシート状としたものを、縦方向および横方向に同時若しくは逐次に延伸することをいい、好ましく二軸延伸後には熱処理される。本発明においては、本発明の目的を阻害しない限り、前記ポリアリーレンルフィドが実質的にポリパラアリーレンスルフィドであるとき、該ポリパラアリーレンスルフィド樹脂に他の樹脂が含有されていることは差し支えない。係る他の樹脂は各層毎に各層を構成する樹脂全体の10重量未満とすることが適当である。係る他の樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリエーテルエーテルケトンを挙げることができる。パラアリーレンスルフィドの含有量が90重量未満では、組成物としての結晶性が低下し、フィルムの耐熱性、熱寸法安定性、耐加水分解性などが損なわれる場合があるまた樹脂以外の成分として、本発明の目的を阻害しない範囲で無機または有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を含むこともできる。本発明で用いる共重合ポリアリーレンスルフィドとは、パラアリーレンスルフィド単位とオルト若しくはメタアリーレンスルフィド単位またはパラ配向でないアリーレンスルフィド単位とで構成されたポリアリーレンスルフィドをいい、好ましくは全繰り返し単位の80モル以上92モル以下がパラアリーレンスルフィド単位であることが好ましい。パラアリーレンスルフィド単位が80モル未満では、フィルムの耐熱性低下が著しくなる場合があり、92モルを超えると、界面接着性を十分高められない場合がある。ここで、パラ配向とは芳香環で構成される中心核から出る二価の結合手が同軸にある状態をいう。好ましくパラアリーレンスルフィド単位と共重合される共重合単位としては、下記式に示すポリ-m-フェニレンスルフィド単位、ここでXは、アルキレン、CO、SO2単位を示す。ここでRはアルキル、ニトロ、フェニレン、アルコキシ基を示す。が挙げられ、これらの複合の単位が存在してもかまわない。好ましい共重合単位は、ポリ-m-フェニレンスルフィド単位である。これらの単位の共重合量は、8モル以上20モル以下が好ましく、より好ましくは10モル以上18モル以下であり、さらに好ましくは、12モル以上15モル以下である。かかる共重合成分が8モル未満では、界面接着性を十分高められない場合があり、モータ加工におけるフィルム割れが発生する場合がある。20モルを超えると、耐熱性の低下が著しくなる場合がある。本発明で用いられる共重合ポリアリーレンスルフィドはランダムコポリマーであることが好ましい。本発明においては、共重合ポリアリーレンスルフィドを構成する共重合体の繰り返し単位の残りの部分においては、さらに他の共重合可能な構成単位で構成されてもよいが、例えば、下記式に代表される3官能性フェニルスルフィドは、共重合体全体の1モル以下であることが好ましい。本発明の共重合ポリアリーレンスルフィドの融点は、210°C以上260°C以下が好ましく、より好ましくは220°C以上250°C以下であり、さらに好ましくは、230°C以上240°C以下である。かかる共重合ポリアリーレンスルフィドの融点が210°C未満では、耐熱性の低下が著しくなる場合があり、260°Cを超えると界面接着性を十分高められない場合があり、モータ加工におけるフィルム割れが発生する場合がある。共重合ポリアリーレンスルフィドの融点は、共重合成分のモル比によって適宜調製できる。例えば、共重合ポリアリーレンスルフィドの融点を210°Cとする場合は、共重合成分のモル比を20モルとすることにより得ることができる。本発明で用いる共重合ポリアリーレンスルフィドは、本発明の目的を阻害しない限り、他の樹脂が混合されたものであっても構わないが、共重合ポリアリーレンスルフィドの含有量が90重量未満では、界面接着性が損なわれる場合がある。係る他の樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリエーテルエーテルケトンを挙げることができる。また無機または有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を含むこともできる。本発明の二軸配向ポリアリーレンスルフィド積層フィルムは最外層がポリパラアリーレンスルフィドで構成されていることが好ましく、最外層以外の少なくとも1層が共重合ポリアリーレンスルフィドで構成されており、該ポリパラアリーレンスルフィドで構成された層と共重合ポリアリーレンスルフィドで構成された層が隣接する他は、特に限定されないが、ポリパラアリーレンスルフィド層A層/共重合ポリアリーレンスルフィド層B層/ポリパラアリーレンスルフィド層A層、A層/B層/A層/B層/A層のように積層してもかまわない。積層数や各層の厚みは積層フィルムの厚みにより適宜変更することができる。共重合ポリアリーレンスルフィドからなる層の厚みは、5μm以上50μm以下であることが好ましく、より好ましくは10μm以上50μm以下であり、さらに好ましくは15μm以上30μm以下であり、最も好ましくは20μm以上25μm以下である。共重合ポリアリーレンスルフィドからなる層の厚みが5μm未満の場合、該層の配向緩和が十分進行せず界面接着性を十分得られない場合があり、50μmを超えると、積層フィルムとしての耐熱性が低下することがある。ここで、共重合ポリアリーレンスルフィドからなる層の厚みとは、積層された二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィド各層の厚みである。また、本発明の二軸配向共重合ポリアリーレンスルフィドフィルムは、必要に応じて、熱処理、成形、表面処理、ラミネート、コーティング、印刷、エンボス加工およびエッチングなどの任意の加工が行われたものであってもよい。本発明の二軸配向ポリアリーレンスルフィド熱ラミネート積層フィルムの厚みは、125μm以上350μm以下であることが好ましく、より好ましくは125μm以上300μm以下であり、さらに好ましくは125μm以上250μm以下である。厚みが125μm未満の場合、モータ絶縁フィルムとしての電気絶縁性が十分でない場合があり、厚みが350μmを超えると積層フィルムのラミネート加工性が低下し、界面接着性が低下する場合がある。本発明のポリアリーレンスルフィド層と共重合ポリアリーレンスルフィド層の各層は、熱ラミネート積層フィルムのモータ加工性を向上させるためにいずれも二軸配向していることが重要である。各層の配向は、ラマン分光法により積層フィルム断面を測定することにより求めることができる。ラマン分光法により得られた配向パラメータは、複屈折に換算することができ、好ましい複屈折は、フィルム破断強度の点から0.01~0.2である。本発明の熱ラミネート積層フィルムの反りは、5~25mm以下が好ましく、より好ましくは5~15mm以下が好ましく、さらに好ましくは5mm以下である。熱ラミネート積層フィルムの反りが、25mmを超えると熱ラミネート積層フィルムのハンドリング性が悪くなり、スロットもしくはウェッジの加工性が低下する。熱ラミネート積層フィルムの反りは、熱ラミネート積層フィルムを50×50mmの形状に切り出し、これを平面な台の上に載せて、サンプル4角の反り高さを測定し、その平均値で評価する。本発明の熱ラミネート積層フィルムの揉み試験におけるフィルム破断までの揉み回数は、60回以上であることがモータ加工工程でフィルム割れ発生を抑制することが好ましい。より好ましくは、80回以上であり、さらに好ましくは100回以上である。揉み回数が60回未満の場合、界面接着性が十分でなく、界面剥離によりモータ加工工程でフィルム割れを発生する場合がある。揉み試験による揉み回数を上記範囲とするためには、熱ラミネート積層フィルムの接着層として共重合ポリアリーレンスルフィドを用いて、後述する本願記載のラミネート方法により得ることが可能となる。ここでいう揉み回数とは、揉み試験機例えば、スコット耐揉摩耗試験機東洋精機製を用い、幅10mm、長さ200mmのサンプルを荷重2.5kg、チャック間距離30mm、ストローク距離50mm、速度120回/分で測定し、フィルムが破断するまでの回数を求めたものである。本発明の熱ラミネート積層フィルムは、熱ラミネート法により得ることが可能であり、熱ラミネートの方法は特に限定されないが、プロセス性の点から加熱ロールによる熱ラミネートが特に好ましい。本発明の熱ラミネート積層フィルムの用途は、特に限定されないが、本発明の熱ラミネート積層フィルムは、ポリアリーレンスルフィドの優れた耐熱性、耐薬品性、難燃性、耐衝撃性および耐湿熱性を兼ね備えており、かつ、熱ラミネート積層フィルムの界面密着性に優れ、ハンドリング性が大きく向上しているため、現在自動車メーカーで開発が進んでいるハイブリッド自動車などに使用される駆動用モータやカーエアコンのコンプレッサーモータの電気絶縁材として好適に用いられる。次いで、熱ラミネート積層フィルムを製造する方法について、ポリアリーレンスルフィド樹脂としてポリ-p-フェニレンスルフィド樹脂以下PPSと略記する場合があるを用い、共重合ポリアリーレンスルフィド樹脂として少量のm-フェニレンスルフィド単位を含むPPS以下メタ体共重合PPSと略記する場合があるを用いた場合の熱ラミネート積層フィルムの製造を例にとって説明するが、本発明は、下記の記載に限定して解釈されないことは無論である。PPS樹脂の製造方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。硫化ナトリウムとp-ジクロロベンゼンを、N-メチル-2-ピロリドンNMPなどのアミド系極性溶媒中で高温高圧下で反応させる。必要によって、トリハロベンゼンなどの共重合成分を含ませることもできる。重合度調整剤として、苛性カリやカルボン酸アルカリ金属塩などを添加し、230~280°Cの温度で重合反応させる。重合後にポリマを冷却し、ポリマを水スラリーとしてフィルターで濾過後、粒状ポリマを得る。これを酢酸塩などの水溶液中で30~100°Cの温度で10~60分間攪拌処理し、イオン交換水にて30~80°Cの温度で数回洗浄、乾燥してPPS粒状ポリマを得る。得られた粒状ポリマを、酸素分圧10トール以下、好ましくは5トール以下でNMPにて洗浄後、30~80°Cの温度のイオン交換水で数回洗浄し、副生塩、重合助剤および未反応モノマ等を分離する。上記に得られたポリマに必要に応じて、無機または有機の添加剤等を本発明の目的に支障を与えない程度添加し、PPS樹脂を得る。メタ体共重合PPS樹脂の製造方法としては、例えば、次のような方法がある。硫化ナトリウムとp-ジクロロベンゼンおよび副成分モノマを本発明でいう比率で配合し、N-メチル-2-ピロリドンNMPなどのアミド系極性溶媒中で重合助剤の存在下、高温高圧下で反応させる。副成分モノマとしては、ここでXは、アルキレン、CO、SO2単位を示す。ここでRは、アルキル、ニトロ、フェニレン、アルコキシ基を示す。が挙げられ、これらの複数の副成分モノマが存在してもかまわない。好ましい副成分モノマは、化14である。次に、本発明の熱ラミネート積層フィルムの製造方法について説明する。上記のPPSと、メタ体共重合PPSを別々の溶融押出装置に供給し、個々の原料の融点以上に加熱する。加熱により溶融された各樹脂は、溶融押出装置と口金出口の間に設けられた合流装置で溶融状態で2層または3層に積層され、スリット状の口金出口から押し出される。かかる溶融積層体を冷却ドラム上でPPSのガラス転移点以下に冷却し、実質的に非晶状態の2層または3層積層シートを得る。積層構成は特に限定されないが、2層積層の場合、PPS層/メタ体共重合PPS層の2層積層が好ましく、3層積層の場合、メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層の3層積層が好ましい。溶融押出装置は周知の装置が適用可能であるが、1軸または2軸のエクストルーダが簡便であり好ましく用いられる。次いで、このようにして得られた非晶状態の2層または3層積層シートを、PPSのガラス転移点以上、冷結晶化温度以下の範囲で、従来公知の逐次二軸延伸機や同時二軸延伸機により二軸延伸した後、240~280°Cの範囲の温度で熱処理を行い二軸配向2層または3層積層フィルムを得る。延伸は、長手方向に90°C~120°Cで3.0~4.0倍の範囲で行うことが好ましい。本発明の場合、より好ましい延伸倍率は、3.0~3.9であり、さらに好ましくは、3.0~3.7倍である。本発明において、延伸倍率が3.0倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が4.0倍を超えると本発明の破断伸度、界面接着性を得られない場合がある。ついで、幅方向に90°C~120°Cで2.8~3.6倍に延伸することが好ましい。より好ましくは、2.8~3.5倍であり、さらに好ましくは、2.8~3.4倍である。本発明において、延伸倍率が2.8倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が3.6倍を超えると本発明の破断伸度を得られない場合がある。熱処理温度は240°C以上、280°C以下であることが好ましく、より好ましくは250°C以上、280°C以下であり、さらに好ましくは、260°C以上、280°C以下である。これにより、二軸配向したメタ体共重合PPS層を配向緩和させることができ、界面接着性を向上させることができる。さらに、長手方向および/または幅方向に各々1~20の範囲で制限収縮リラックスさせることにより、メタ体共重合PPS層の配向緩和が促進でき界面密着性を向上させることができるため好ましい。より好ましくは3~15であり、さらに好ましくは5~10である。上記方法で得られた二軸配向2層積層フィルムは、PPS層が最外層にくるようにメタ体共重合PPS層を接着層として重ね合わせPPS層/メタ体共重合PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層とすることができ、また、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層のように二軸配向PPS単膜フィルムを積層することもできる。また、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層とすることもできる。また、メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層の二軸配向3層積層フィルムを作製し、二軸配向PPS単膜フィルムとPPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層とすることもできる。製膜における安定性およびラミネートにおける平面性向上の観点からPPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層が好ましい。勿論、積層構成はこれらに限定されるものではない。熱ラミネートとしては、PPS層/メタ体共重合PPS層のPPS層側を金属ロール側、ニップロール側に配置し、PPS層単膜フィルムをPPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層となるようにPPS層/メタ体共重合PPS層の間にくるように配置し、これらフィルムを1度にラミネートすることが好ましい。PPS層単膜フィルムは、ニップ点で合流するように配置することが好ましい態様である。ラミネート条件として金属ロールは、特に限定されないがHCrハードクロムメッキであることが平面性の観点から好ましい。ラミネートは、金属ロールのラミネート温度は、240°C以上で行うことが本願発明の熱ラミネート積層フィルムの界面接着性を得るために重要であり、より好ましくは250°C以上であり、さらに好ましくは260°C以上である。金属ロールのラミネート温度が240°C未満の場合、熱ラミネート積層フィルムの界面接着性が十分に高められず、スロットもしくはウェッジの加工時に剥がれが発生する場合がある。金属ロール温度の上限規定はないが、平面性悪化の観点から280°C以下が好ましい。ここでいうラミネート温度は、金属ロール表面を非接触式温度計あるいは接触式温度計で測定することができる。また、ニップロールの材質は、特に限定されないが、ゴム材質であることが熱ラミネート積層フィルムの表面性向上の観点から好ましく、シリコンゴム、フッ素ゴムなどを用いることができるが、これらに限定されるものではない。また、ニップロールの表面温度は、200°C以上が本発明においては重要であり、より好ましくは、220°C以上であり、さらに好ましくは、240°C以上である。ラミネート温度が200°C未満の場合、熱ラミネート積層フィルムの界面接着性が十分に高められず、スロットもしくはウェッジの加工時に剥がれが発生する場合があり、ニップロール表面温度の上限規定はないが、ニップロール表面に用いるゴム材質の耐熱性の観点から260°C以下が好ましい。二軸配向2層積層フィルムのラミネートは、メタ体共重合PPS層を接着層としてラミネートするが、メタ体共重合PPS層をあらかじめ予熱したのちラミネートすることが好ましい。メタ体共重合PPS層を予熱しない場合、熱ラミネート積層フィルムの界面接着性が十分に高められず、スロットもしくはウェッジの加工時に剥がれが発生する場合がある。メタ体共重合PPS層を予熱する方法としては、金属ロールもしくは、ニップロール上にフィルムを接触させた後ラミネートすることが本発明の界面接着性を得るために好ましい態様である。本発明の熱ラミネート積層フィルムは、ラミネート後、金属ロールに添わすことで反りの発生を防止でき、界面接着性をさらに向上させることができる。金属ロールの接触時間は、好ましくは3秒以上接触することがフィルムの反り抑制、界面接着性の観点から重要であり、より好ましくは5秒以上、さらに好ましくは7秒以上である。接触時間が3秒未満の場合、熱ラミネート積層フィルムの反り防止が十分でない場合があり、界面接着性が低下する場合がある。ラミネート圧力は、好ましくは面圧が1~20kg/cm2、より好ましくは5~20kg/cm2であり、さらに好ましくは、10~20kg/cm2であることが本発明の界面密着性を得るために好ましい。ラミネート後は、PPSのガラス転移点以下で直ちに冷却することが、ラミネートフィルムの平面性と界面接着性および破断伸度の維持の点から好ましい態様である。本発明で用いられる二軸配向メタ体共重合PPS層および二軸配向PPS層には、より強固なヒートシール性を付与するために、コロナ放電処理やプラズマ処理を施すことも本発明の好ましい態様に含まれる。コロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気EC処理、酸素OE処理、窒素NE処理、炭酸ガスCE処理等から選ばれる少なくとも1種のガスが挙げられる。これらのうち、経済性の観点からはEC処理を用いることが好ましく、上記した接着性向上の観点からはNE処理、またはCE処理で表面処理することが好ましく、本発明においてはNE処理で表面処理することが接着性向上の観点からより好ましい。[特性の測定方法]1反り熱ラミネート積層フィルムを50×50mmの形状に切り出し、これを平面な台の上に載せて、サンプル4角の反り高さを測定し、その平均値で評価する。◎:5mm未満○:5mm以上15mm未満△:15mm以上25mm未満×:25mm以上2揉み試験スコット耐揉摩耗試験機東洋精機製を用いて、JIS-K-6328にしたがって測定する。サンプルサイズは幅10mm、長さ200mm、荷重2.5kg、チャック間距離30mm、ストローク距離50mm、速度120回/分で測定し、目視でフィルムが破断するまでの回数を求める。以下の基準で判定した。◎:100回以上○:80回以上100回未満△:60回以上80回未満×:60回未満3融解温度Tm擬似等温法にて下記装置および条件で比熱測定を行い、JISK7121に従って決定した。試料数3にて、それぞれについてその測定をして、平均値をとった。装置:TAInstrument社製温度変調DSC測定条件:加熱温度:25~350°C温度校正:高純度インジウムおよびスズの融点温度変調振幅:±1K温度変調周期:60秒昇温ステップ:5K試料重量:5mg試料容器:アルミニウム製開放型容器22mg参照容器:アルミニウム製開放型容器18mgまた、示唆走査熱量計として、セイコーインスツルメンツ社製DSCRDC220、データ解析装置として同社製ディスクステーションSSC/5200を用いて、試料5mgをアルミニウム製受皿上350°Cで5分間溶融保持し、急冷固化した後、室温から昇温速度20°C/分で昇温した。そのとき、観測される融解の吸熱ピークのピーク温度を融解温度Tmとした。4溶融粘度フローテスターCFT-500島津製作所製を用いて、310°C、せん断速度200sec-1、口金長さを10mm、口金径を1.0mmとして、予熱時間を5分に設定して測定した。実施例11メタ体共重合PPS樹脂の製造オートクレ-ブに100モルの硫化ナトリウム9水塩、45モルの酢酸ナトリウムおよび25リットルのN-メチル-2-ピロリドン以下、NMPと略称する。を仕込み、撹拌しながら徐々に220°Cの温度まで昇温して、含有されている水分を蒸留により除去した。脱水の終了した系内に、主成分モノマとして89モルのp-ジクロベンゼン、副成分モノマとして12モルのm-ジクロロベンゼン、および0.2モルの1,2,4-トリクロルベンゼンを5リットルのNMPとともに添加し、170°Cの温度で窒素を3kg/cm2で加圧封入後、昇温し、260°Cの温度にて4時間重合した。重合終了後冷却し、蒸留水中にポリマを沈殿させ、150メッシュ目開きを有する金網によって、小塊状ポリマを採取した。このようにして得られた小塊状ポリマを90°Cの蒸留水により5回洗浄した後、減圧下120°Cの温度にて乾燥して、溶融粘度が1000ポイズであり、融点が240°Cのメタ体共重合PPS樹脂を得た。次いで、平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量を添加し均一に分散配合して、320°Cの温度にて30mmφ2軸押出機によりガット状に押出し、メタ体共重合PPSのペレットを得た。2PPS樹脂の製造主成分モノマとして101モルのp-ジクロベンゼンを用い、副成分モノマを用いないこと以外は全て上記1のメタ体共重合PPSの製造と同様に実施して、PPS樹脂を製造した。なお、PPS樹脂の溶融粘度は、3000ポイズであり、融点は283°Cであった。3製膜前記1および2で得られたメタ体共重合PPS樹脂およびPPS樹脂を、それぞれ180°Cの温度で3時間、1mmHgの減圧下で乾燥後、別々のエクストルーダに供給し、溶融状態で口金上部にある二重管型の積層装置で2層になるように導き、続いて設けられたTダイ型口金から吐出させ、25°Cの温度の冷却ドラムで急冷し、実質的にメタ体共重合PPS/PPSの未延伸2層積層シートを得た。次いで、得られた各積層シートを、表面温度95°Cの複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる30°Cの冷却ロールとの間で長手方向に3.7倍延伸した。このようにして得られた1軸延伸シートを、テンターを用いて長手方向と直交方向に100°Cの温度で3.4倍に延伸し、続いて265°Cの温度で10秒間熱処理した後にフィルム長手方向と直角方向に5制限収縮リラックス処理を行い、100°Cの温度で5秒間中間冷却したのち室温まで冷却してメタ体共重合PPS/PPS20/55μmの二軸配向2層積層フィルムを得た。また、PPS樹脂単体を用い、厚みを100μmにする以外は、上記製膜条件により別途製膜、熱処理して単膜フィルムを得た。4熱ラミネート上記製膜方法で得られた二軸配向2層積層フィルムPPS層/メタ体共重合PPS層のPPS層側を金属ロール、ニップロールに配置し、二軸配向PPS単膜フィルムPPS層をPPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層となるよう配置する。二軸配向2層積層フィルムは、金属ロール、ニップロール上で1秒間接触し、予熱させたのち、二軸配向2層積層フィルム、二軸配向PPS単膜フィルムをニップ点で合流させて1度にラミネートした。ラミネート条件は、金属ロールとしてHCrロールを用い、HCrロール表面温度が260°Cの温度になるよう加熱し、ニップロールはシリコンゴムロールを用いてロール表面温度が240°Cになるように加熱した。ラミネート速度は、3.5m/分の条件で行った。金属ロールおよびニップロールで熱圧着した後、該金属ロールに7秒間接触させた後、急冷し、5層熱ラミネート積層フィルムを得た。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例2実施例1で金属ロールおよびニップロールで熱圧着した後、該金属ロールに5秒接触する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例3実施例1で金属ロールおよびニップロールで熱圧着した後、該金属ロールに3秒接触する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例4実施例1でHCrロールの表面温度を250°Cに加熱する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例5実施例1でHCrロールの表面温度を240°Cに加熱する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例6実施例1で用いた二軸配向2層積層フィルムをラミネートする前に金属ロールとニップロールで予熱しない以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例7実施例1で用いたニップロールとしてシリコンゴムロールを用い、ロール表面温度を220°Cに加熱する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例8実施例1で用いたニップロールとしてシリコンゴムロールを用い、ロール表面温度を200°Cに加熱する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例9実施例1で用いたPPS層/メタ体共重合PPS層の二軸配向2層積層フィルムのPPS層側を金属ロール側に配置し、ニップロール側に二軸配向PPSフィルム単膜を配置し、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層の3層熱ラミネート積層フィルムを作製した。次いでPPS層/メタ体共重合PPS層の二軸配向2層積層フィルムのPPS層側を金属ロール側に配置し、上記3層熱ラミネート積層フィルムのPPS層側をニップロール側に配置して、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層の5層2回熱ラミネート積層フィルムを作製する以外は実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを作製した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例10実施例1で用いた二軸配向2層積層フィルムA層の厚みをメタ体共重合PPS層/PPS層15μm/85μmの100μmとし、実施例1で用いた二軸配向PPS単膜フィルムB層100μmを、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層となるようにメタ体共重合PPS層が接着層となるよう配置し、5層熱ラミネート積層フィルムの厚みを300μmとする以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。実施例11実施例1で用いた二軸配向2層積層フィルムA層の厚みをメタ体共重合PPS層/PPS層15μm/100μmの115μmとし、実施例1で用いた二軸配向PPS単膜フィルムB層の厚みを120μmとし、PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層/メタ体共重合PPS層/PPS層となるようにメタ体共重合PPS層が接着層となるよう配置して、5層熱ラミネート積層フィルムの厚みを350μmとする以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムの評価結果を表1に示す。比較例1実施例1で、金属ロールに熱圧着した後、該金属ロールに1秒間接触する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを製作した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムは、界面接着性が低く、5層熱ラミネート積層フィルムの反りが大きくなった。評価結果を表1に示す。比較例2実施例1でHCrロールの表面温度を230°Cに加熱する以外は、実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを作製した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムは、界面接着性が低く、5層熱ラミネート積層フィルムの反りが大きくなった。評価結果を表1に示す。比較例3実施例1でシリコンゴムロールの表面温度を180°Cに加熱する以外は実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを作製した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムは、界面接着性が低くなった。評価結果を表1に示す。比較例4実施例1で用いたPPS樹脂2を用い、二軸延伸しない以外は、実施例1と同様に厚み100μmの未延伸シートを得た。次いで、実施例1で用いた二軸配向PPS単膜フィルムの厚みを75μmとする以外は実施例1と同様にして二軸配向PPS単膜フィルム得た。上記二軸配向PPS単膜フィルム未延伸シートをPPS層/未延伸シート層/PPS層となるように配置して実施例1と同様にして5層熱ラミネート積層フィルムを作製した。得られた5層熱ラミネート積層フィルムは、界面接着性が低くなった。評価結果を表1に示す。"