"繊維強化樹脂のプリプレグ15から成形型16で第1底部13aおよび一対の第1側部13bを有するカップ状断面の本体部材13を成形するとともに、繊維強化樹脂のプリプレグ15から前記成形型16と同一の成形型16で前記第1底部13aと同一形状の第2底部14aおよび前記一対の第1側部13bの一部と同一形状の一対の第2側部14bを有するカップ状断面の蓋部材14を成形し、前記一対の第1側部13bの内面の先端部に前記一対の第2側部14bの外面を結合して閉断面に構成したことを特徴とする繊維強化樹脂部材。前記繊維強化樹脂部材12は、前記本体部材13が開口する方向に対して直交する方向に湾曲することを特徴とする、請求項1に記載の繊維強化樹脂部材。前記蓋部材14は、前記成形型16で成形した部材の一対の側部の一部を切断したものであることを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の繊維強化樹脂部材。前記蓋部材14は、前記本体部材13を成形するプリプレグ15よりも小さいプリプレグ15を前記成形型16で成形したものであることを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の繊維強化樹脂部材。前記繊維強化樹脂部材12の内部に補強部材17を配置したことを特徴とする、請求項1~請求項4の何れか1項に記載の繊維強化樹脂部材。繊維強化樹脂のプリプレグ15から前記成形型16と同一の成形型16で前記第1底部13aと同一形状の第3底部18aおよび前記一対の第1側部13bの一部と同一形状の一対の第3側部18bを有するカップ状断面の他の蓋部材18を成形し、前記一対の第2側部14bの先端を前記一対の第1側部13bから突出させ、前記一対の第2側部14bに前記一対の第3側部18bを結合したことを特徴とする、請求項1~請求項4の何れか1項に記載の繊維強化樹脂部材。前記他の蓋部材18の前記一対の第3側部18bに、更に他の蓋部材18の一対の第3側部18bを結合したことを特徴とする、請求項6に記載の繊維強化樹脂部材。請求項1~請求項7の何れか1項に記載の繊維強化樹脂部材の成形方法であって、前記本体部材13および前記蓋部材14の断面形状を決定する工程と、前記本体部材13および前記蓋部材14の板厚および抜き勾配を決定する工程と、前記本体部材13および前記蓋部材14を成形する工程と、前記本体部材13および前記蓋部材14を結合する工程と、を含むことを特徴とする繊維強化樹脂部材の製造方法。ところで上記特許文献1に記載された技術を、合成樹脂製のロールバーのような単純な閉断面を有する部材に適用した場合、結合する複数の樹脂シートが同一形状であると性能に寄与する度合いが低い部分が発生することが避けられないため、ロールバーの重量や寸法に無駄が発生する可能性がある。本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、閉断面を有する高強度で軽量な繊維強化樹脂部材を低コストで提供することを目的とする。上記目的を達成するために、請求項1に記載された発明によれば、繊維強化樹脂のプリプレグから成形型で第1底部および一対の第1側部を有するカップ状断面の本体部材を成形するとともに、繊維強化樹脂のプリプレグから前記成形型と同一の成形型で前記第1底部と同一形状の第2底部および前記一対の第1側部の一部と同一形状の一対の第2側部を有するカップ状断面の蓋部材を成形し、前記一対の第1側部の内面の先端部に前記一対の第2側部の外面を結合して閉断面に構成したことを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項2に記載された発明によれば、請求項1の構成に加えて、前記繊維強化樹脂部材は、前記本体部材が開口する方向に対して直交する方向に湾曲することを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項3に記載された発明によれば、請求項1または請求項2の構成に加えて、前記蓋部材は、前記成形型で成形した部材の一対の側部の一部を切断したものであることを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項4に記載された発明によれば、請求項1または請求項2の構成に加えて、前記蓋部材は、前記本体部材を成形するプリプレグよりも小さいプリプレグを前記成形型で成形したものであることを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項5に記載された発明によれば、請求項1~請求項4の何れか1項の構成に加えて、前記繊維強化樹脂部材の内部に補強部材を配置したことを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項6に記載された発明によれば、請求項1~請求項4の何れか1項の構成に加えて、繊維強化樹脂のプリプレグから前記成形型と同一の成形型で前記第1底部と同一形状の第3底部および前記一対の第1側部の一部と同一形状の一対の第3側部を有するカップ状断面の他の蓋部材を成形し、前記一対の第2側部の先端を前記一対の第1側部から突出させ、前記一対の第2側部に前記一対の第3側部を結合したことを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項7に記載された発明によれば、請求項6の構成に加えて、前記他の蓋部材の一対の第3側部に、更に他の蓋部材の前記一対の第3側部を結合したことを特徴とする繊維強化樹脂部材が提案される。また請求項8に記載された発明によれば、請求項1~請求項7の何れか1項に記載の繊維強化樹脂部材の製造方法であって、前記本体部材および前記蓋部材の断面形状を決定する工程と、前記本体部材および前記蓋部材の板厚および抜き勾配を決定する工程と、前記本体部材および前記蓋部材を成形する工程と、前記本体部材および前記蓋部材を結合する工程とを含むことを特徴とする繊維強化樹脂部材の製造方法が提案される。尚、実施の形態のロールバー12は本発明の繊維強化樹脂部材に対応し、実施の形態の金型16は本発明の成形型に対応する。請求項1の構成によれば、第1底部および一対の第1側部を有するカップ状断面の本体部材と、第2底部および前記一対の第1側部の一部と同一形状の一対の第2側部を有するカップ状断面の蓋部材とを繊維強化樹脂のプリプレグから成形型で成形し、一対の第1側部の内面の先端部に一対の第2側部の外面を結合することで、閉断面を有する高強度で軽量な繊維強化樹脂部材を得ることができる。また本体部材および蓋部材は同一の成形型で製造されるので、成形型の費用を節減してコストダウンが可能になる。しかも本体部材の一対の第1側部の開口部が蓋部材の第2底部で直接接続されるので、二つのハット状断面の部材の開口部どうしを結合して閉断面を構成する場合に比べて、本体部材の口開きを抑制して剛性を高めることができる。また請求項2の構成によれば、繊維強化樹脂部材は本体部材が開口する方向に対して直交する方向に湾曲するので、同一の成形型で成形した湾曲形状の本体部材および蓋部材を結合することができる。また請求項3の構成によれば、成形型で成形した部材の一対の側部の一部を切断することで蓋部材を構成するので、成形型の種類を一種類で済ませてコストダウンを図ることができる。また請求項4の構成によれば、本体部材を成形するプリプレグよりも小さいプリプレグを成形型で成形することで蓋部材を構成するので、成形型の種類が一種類で済むだけでなく、プリプレグの無駄を最小限に抑えることができる。また請求項5の構成によれば、繊維強化樹脂部材の内部に補強部材を配置したので、補強部材で繊維強化樹脂部材を補強することが可能になるだけでなく、本体部材は一面が開放しているので、そこから補強部材を挿入することが容易である。また請求項6の構成によれば、繊維強化樹脂のプリプレグから同一の成形型で第1底部と同一形状の第3底部および一対の第1側部の一部と同一形状の一対の第3側部を有するカップ状断面の他の蓋部材を成形し、一対の第1側部から突出させた一対の第2側部に他の蓋部材の一対の第3側部を結合したので、日字状断面の繊維強化樹脂部材を低コストで製造することができる。また請求項7に記載された発明によれば、他の蓋部材の一対の第3側部に、更に他の蓋部材の一対の第3側部を結合したので、目字状断面の繊維強化樹脂部材を低コストで製造することができる。また請求項8の構成によれば、本体部材および蓋部材の断面形状を決定し、続いて本体部材および蓋部材の板厚および抜き勾配を決定し、続いて本体部材および蓋部材を成形し、続いて本体部材および蓋部材を結合するので、所望の形状の繊維強化樹脂部材を効率的に製造することができる。以下、図1~図4に基づいて本発明の第1の実施の形態を説明する。図1に示すように、CFRPカーボン繊維強化樹脂製の自動車のキャビン11の後部に、同じくCFRP製のロールバー12の両端部が固定される。ロールバー12は深いカップ状断面の本体部材13と、浅いカップ状断面の蓋部材14とを結合して閉断面に構成される。図2に示すように、本体部材13は第1底部13aおよび一対の第1側部13b,13bを有する深いカップ状断面の部材であって、一対の第1側部13b,13bは金型成形のための抜き勾配を得るために、その開口部側に向かって相互間の距離が増加するように僅かに拡開している。蓋部材14は本体部材13と同一の金型を用いて成形した製品の一部を切断したものであり、第2底部14aおよび一対の第2側部14b,14bを有する浅いカップ状断面の部材である。蓋部材14の一対の第2側部14b,14bは、本体部材13の一対の第1側部13b,13bの一部に相当する。本体部材13の第1側部13b,13bは所定の厚さおよび所定の抜き勾配を有するた、その第1側部13b,13bの開口部の内面に蓋部材14の一対の第2側部14b,14bの外面を隙間なく嵌合することができ、その嵌合部で第1側部13b,13bおよび第2側部14b,14bを接着により結合することで、閉断面のロールバー12を構成することができる。このとき、接着にリベット等の締結手段を併用することができる。またロールバー12は逆U字状に湾曲しているため、本体部材13および蓋部材14も同様に湾曲した形状となるが、その湾曲方向は本体部材13および蓋部材14が開口する方向図2の矢印A方向に対して直交する方向であるため、湾曲した形状の本体部材13および蓋部材14を支障なく結合することができる。図3Aに示すように、本体部材13および蓋部材14はプリプレグ15を金型16でプレス成形することで製造される。プリプレグ15は、カーボンファイバー、グラスファイバー、アラミドファイバー等の繊維よりなる織布やUD繊維を一方向に引き揃えたシートに半硬化の熱硬化性樹脂エポキシ樹脂やポリエステル樹脂等、もしくは熱可塑性樹脂ナイロン6やポリプロピレン等のを含浸させたもので、金型16の形状になじむ柔軟性を有している。熱硬化性樹脂の場合、複数枚のプリプレグ15...を積層状態で金型内に挿入して圧力を加えながら例えば130°C程度に加熱すると、熱硬化性樹脂が硬化して製品が得られる。熱可塑性樹脂の場合、予備加熱した複数枚のプリプレグ15...を積層状態で金型内に挿入して加圧成形し、その後冷却すると製品が得られる。尚、本体部材13の第1側部13b,13bの一部を切断することで蓋部材14を得る代わりに、本体部材13を成形するためのプリプレグ15よりも小型のプリプレグ15を同じ金型16で成形することで蓋部材14を得るようにすれば、蓋部材14の第2側部14b,14bの切断を不要にし、あるいは切断により除去する部分を少なくして工数の削減やプリプレグ15の歩留りの向上が可能になる。また本体部材13および蓋部材14を結合した後に、本体部材13の第1側部13b,13bからはみだす蓋部材14の第2側部14b,14bを切断しても、最終的に同じ閉断面のロールバー12を得ることができる。図4は、ロールバー12の製造工程を説明するフローチャートであって、先ずステップS1で本体部材13および蓋部材14のカップ状断面の種類、即ちコ字状断面あるいはU字状断面を選択し、ステップS2でロールバー12に要求される強度を得るための本体部材13および蓋部材14の寸法および板厚と、その板厚に応じて決まる抜き勾配とを決定する。続くステップS3で本体部材13および蓋部材14を金型16で成形し図3B参照、ステップS4で本体部材13および蓋部材14を結合することで図3C参照、ロールバー12を完成する図3D参照。以上のように、本実施の形態によれば、ロールバー12の本体部材13および蓋部材14を同一の金型16で製造することができるので、金型16の費用を節減してコストダウンが可能になるだけでなく、本体部材13の一対の第1側部13b,13bの開口部に蓋部材14を直接結合して閉断面を構成するので、二つのハット状断面の部材の開口部どうしを結合して閉断面を構成する場合に比べて、本体部材13の口開きを抑制して剛性を高めることができる。次に、図5に基づいて本発明の第2の実施の形態を説明する。第2の実施の形態はロールバー12の内部に補強部材17を配置したもので、図5Aの例はCFRP製のハット状断面の補強部材17で、本体部材13の第1底部13aおよび蓋部材14の第2底部14aを結合したものである。また図5Bの例は、コ字状断面の補強部材17の一対の側部17b,17bの外面を、本体部材13の第1側部13b,13bの内面に結合したものである。この第2の実施の形態によれば、ロールバー12を内側から補強して剛性を更に高めることができ、しかも本体部材13が第1側部13b,13bの先端間に大きな開口を有するため、その開口から補強部材17を容易に組み付けることができる。尚、図5Bの例における補強部材17は、蓋部材14と類似の形状を有しているが、その底部17aを蓋部材14の第2底部14aよりも小さくしないと、本体部材13の内部に挿入することができない。よって、補強部材17を本体部材13および蓋部材14と同じ金型16で成形することはできず、別の金型が必要になる。次に、図6に基づいて本発明の第3の実施の形態を説明する。第1の実施の形態ではロールバー12がロ字状の断面を有しているが、第3の実施の形態ではロールバー12が日字状の断面あるいは目字状の断面を有している。図6Aの例は、蓋部材14の第2側部14b,14bを本体部材13の第1側部13b,13bの先端から延長して突出させ、その蓋部材14を新たな本体部材として、その第2側部14b,14bに他の蓋部材18の第3側部18b,18bを結合したものである。従って、他の蓋部材18の底部18aはロールバー12の閉断面の一部を構成することになる。他の蓋部材18は本体部材13および蓋部材14と同じ金型16で成形することが可能なため、低コストで更に強度の高いロールバー12を得ることができる。図6Bは、図6Aの他の蓋部材18を新たな本体部材として、前記他の側部18b,18bに、本体部材13および蓋部材14と同じ金型16で成形した更に他の蓋部材18の第3側部18b,18bを結合したものである。このように、付加する他の蓋部材18...の数を増加させることで、ロールバー12の強度を更に増加させることができる。以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。例えば、本発明の繊維強化樹脂部材は実施の形態のロールバー12に限定されず、バンパービーム等の他の部材であっても良い。また本体部材13および蓋部材14の材質はCFRPに限定されず、任意のFRPで置き換えることができる。また本体部材13および蓋部材14の断面形状であるカップ状とは、底部が平坦なコ字状に限定されず、底部が丸みを帯びたU字状等の他の形状であっても良い。"