"3種類の互いに波長の異なる光のうち中間の波長を有するスリット光を被検体表面に照射する第1投光手段と、前記スリット光の反射光を受光して被検体表面の断面形状データ及び反射輝度データを取得する第1撮像手段と、前記断面形状データとあらかじめ記憶したマスターデータとを比較し、形状異常の有無を検出する形状検査手段と、被検体表面の前記スリット光が照射する位置とは異なる位置において中間の波長以外の2つの光を異なる方向から互いに重なるように被検体表面に照射する第2投光手段と、前記2つの光が重なる部分の反射光を受光して被検体表面の表面データを取得する第2撮像手段と、前記表面データに含まれる2つの光の強度の割合から被検体表面の凹凸の有無を検出する凹凸欠陥検出手段と、前記断面形状データに含まれる反射輝度データと前記表面データとを合成して被検体表面の色調の変化を検出する色異物欠陥検出手段と、凹凸の有無と、色調の変化とに基づき被検体表面の光沢を検出する光沢欠陥検出手段とを備える外観検査装置。前記中間の波長を有するスリット光が前記被検体表面に対して傾斜して照射されることを特徴とする請求項1記載の外観検査装置。前記中間の波長を有するスリット光が複数の第1投光手段により構成されることを特徴とする請求項1及び請求項2記載の外観検査装置。3種類の互いに波長の異なる光のうち中間の波長を有するスリット光を被検体表面に照射するとともに、前記スリット光の反射光を第1撮像手段により受光して被検体表面の断面形状データを取得する工程と、前記断面形状データとあらかじめ記憶したマスターデータとを比較し、形状異常の有無を検出する工程と、前記被検体表面の前記スリット光が照射する位置とは異なる位置において中間の波長以外の2つの光を異なる方向から互いに重なるように被検体表面に照射するとともに、前記2つの光が重なる部分の反射光を第2撮像手段により受光して被検体表面の表面データを取得する工程と、前記第2撮像手段により取得された表面データに含まれる前記2つの光の強度の割合から前記被検体表面の凹凸の有無を検出する工程と、前記第1撮像手段により取得された断面形状データに含まれる反射輝度データと表面データとを合成して前記被検体表面の色調の変化を検出する工程と、前記凹凸の有無と、前記色調の変化とに基づき前記被検体表面の光沢を検出する工程と、を含む外観検査方法。しかしながら、上記表面状態検査では、表面画像に含まれる赤色成分及び青色成分の強さの割合から凹凸有りと判定するようにしているため、凹凸以外の表面の状態、例えばてかりや色調の変化に起因する凹凸有りと誤検出してしまう場合がある。この赤色成分及び青色成分の強さの割合の違いは、成型時にタイヤ表面に付着した離型剤によるてかりによる正反射や、成型時に生じたゴムの色調変化による不良によって生じるものと考えられる。そこで、このような誤検出を防ぐために、てかりや色調の変化を画像処理により検出することも考えられるが、表面画像は色の3原色のうち赤色及び青色の成分しか有していないため、てかりや色調変化に緑色成分が含まれる場合には検出することができない虞がある。本発明は、本発明は上記課題を解決すべく、外観検査の形状検査及び表面状態検査において、被検体の形状及び被検体表面の微細な凹凸の検出とともにてかりや色調変化の表面状態を検出することを可能とする外観検査装置及び外観検査方法を提供する。上記課題を解決するための外観検査装置の構成として、3種類の互いに波長の異なる光のうち中間の波長を有するスリット光を被検体表面に照射する第1投光手段と、スリット光の反射光を受光して被検体表面の断面形状データ及び反射輝度データを取得する第1撮像手段と、断面形状データとあらかじめ記憶したマスターデータとを比較し、形状異常の有無を検出する形状検査手段と、被検体表面のスリット光が照射する位置とは異なる位置において中間の波長以外の2つの光を異なる方向から互いに重なるように被検体表面に照射する第2投光手段と、2つの光が重なる部分の反射光を受光して被検体表面の表面データを取得する第2撮像手段と、表面データに含まれる2つの光の強度の割合から被検体表面の凹凸の有無を検出する凹凸欠陥検出手段と、断面形状データに含まれる輝度データと表面データとを合成して被検体表面の色調の変化を検出する色異物欠陥検出手段と、凹凸の有無と、色調の変化とに基づき被検体表面の光沢を検出する光沢欠陥検出手段とを備える構成とした。本構成によれば、中間の波長を有するスリット光により取得された断面形状データから被検体全体の形状の欠陥を検出することができる。また、中間の波長以外の2つの光が重なる部分を撮像することによって取得された被検体表面の表面データに含まれる2つの光の強度の割合から被検体表面の微細な凹凸を検出することができる。さらに、中間の波長を有するスリット光により取得された反射輝度データ反射光強度分布と、中間の波長以外の2つの光により取得された表面データとを合成することにより光の3原色によるカラーデータを作成し、カラーデータを処理することにより被検体表面の色調の変化を検出することができる。また、凹凸の検出と、色調の変化の検出とを組み合わせることで、被検体表面のてかり、即ち、光沢の有無を検出することができる。また、外観検査装置の他の構成として、中間の波長を有するスリット光を被検体の表面に対して傾斜して照射する構成とした。本構成によれば、中間の波長を有するスリット光を傾斜して被検体の表面に照射することで、被検体の表面で反射するスリット光のうち最も光の強度が大きい正反射した反射光を第1撮像手段により受光することができるので、被検体の表面の形状を鮮明に取得することができる。つまり、被検体の表面の形状を鮮明に取得することで精度の良い検査を行うことができる。また、外観検査装置の他の構成として、中間の波長を有するスリット光が複数の第1投光手段からなる構成とした。本構成によれば、被検体の大きさがスリット光の幅よりも大きくても被検体表面にスリット光を照射することができる。上記課題を解決するための外観検査方法の態様として、3種類の互いに波長の異なる光のうち中間の波長を有するスリット光を被検体表面に照射するとともに、スリット光の反射光を第1撮像手段により受光して被検体表面の断面形状データを取得する工程と、断面形状データとあらかじめ記憶したマスターデータとを比較し、形状異常の有無を検出する工程と、被検体表面のスリット光が照射する位置とは異なる位置において中間の波長以外の2つの光を異なる方向から互いに重なるように被検体表面に照射するとともに、2つの光が重なる部分の反射光を第2撮像手段により受光して被検体表面の表面データを取得する工程と、第2撮像手段により取得された表面データに含まれる2つの光の強度の割合から被検体表面の凹凸の有無を検出する工程と、第1撮像手段により取得された断面形状データに含まれる反射輝度データと表面データとを合成して被検体表面の色調の変化を検出する工程と、凹凸の有無と、色調の変化とに基づき被検体表面の光沢を検出する工程とを含む態様とした。本態様によれば、中間の波長を有するスリット光により取得された断面形状データから被検体全体の形状の欠陥を検出することができる。また、中間の波長以外の2つの光が重なる部分を撮像することによって取得された被検体表面の表面データに含まれる2つの光の強度の割合から被検体表面の微細な凹凸を検出することができる。さらに、中間の波長を有するスリット光により取得された反射輝度データ反射光強度分布と、中間の波長以外の2つの光により取得された表面データとを合成することにより光の3原色によるカラーデータを作成し、カラーデータを処理することにより被検体表面の色調の変化を検出することができる。また、凹凸の検出と、色調の変化の検出とを組み合わせることで、被検体表面のてかり、即ち、光沢の有無を検出することができる。なお、上記発明の概要は、本発明の必要な全ての特徴を列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。以下、実施の形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、実施の形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。図1は、外観検査装置1の構成図である。図1に示す外観検査装置1は、タイヤTの外観検査に適用した一実施形態である。外観検査装置1は、被検体であるタイヤTを回転させる回転機構装置2と、タイヤTの外観形状を取得する形状取得装置3と、タイヤTの表面状態を取得する表面状態取得装置4と、形状取得装置3と表面状態取得装置4とによりそれぞれ取得された画像を画像処理することでタイヤTの形状と表面状態を検査する検査処理装置5とにより構成される。本実施形態では、3種類の互いに波長の異なる光を用いてタイヤTの外観形状と表面状態を画像として取得する。3種類の互いに波長の異なる光とは、例えば、光の3原色である青色、緑色、赤色である。以下の説明において3種類の互いに波長の異なる光には、青色、緑色、赤色の光を用いるものとして説明する。回転機構装置2は、被検体であるタイヤTを横向きに載置する回転テーブル21と、回転テーブル21を回転させるモータ22と、回転テーブル21の回転角を検出する回転角検出手段23と、モータ22を駆動制御するモータ制御手段24とを備える。回転テーブル21は、平板円板状に形成され、タイヤTを載置する載置面に、タイヤTと回転テーブル21とが同心となるようにガイドする図外のガイド部を有する。モータ22は、モータ制御手段24と接続され、モータ制御手段24から出力される信号に基づいて回転する。回転角検出手段23は、モータ制御手段24及び後述の検査処理装置5に接続され、測定した回転テーブル21の回転角を出力する。回転角検出手段23には、例えばエンコーダを用いる。モータ制御手段24は、回転角検出手段23から出力される回転角信号に基づいてモータ22の回転速度及び駆動時間を制御する。形状取得装置3は、被検体であるタイヤ側面の表面Sに、互いに波長の異なる3種類の光のうち中間の波長としての緑色のスリット光を照射する第1投光手段31と、第1投光手段31から表面Sに照射された光の反射光を受光する第1撮像手段32とにより構成される。互いに波長の異なる3種類の光のうち中間の波長とは、光の3原色における色彩環の中間色を示す波長である。色彩環において光の色は、赤色→緑色→青色→赤色のように循環することから、赤色が青色と緑色との中間色であり、緑色が赤色と青色との中間色であり、青色が緑色と赤色との中間色である。本実施形態では、緑色の光を互いに波長の異なる3種類の光のうち中間の波長を有する光として採用したが、赤色や青色で置き換えても良い。第1投光手段31と第1撮像手段32は、回転テーブル21に載置されたタイヤTよりも上方に配置され、図外の固定手段により固定される。第1投光手段31は、タイヤ側面の表面Sにスリット状の緑色のレーザ光を照射する緑色レーザが適用される。緑色レーザは、表面Sの照射部において、スリット光の延長方向がタイヤ半径方向に沿ってタイヤ内径から外径までを照射するように設けられる。また、緑色レーザから照射されるスリット光は、表面Sに対して所定の照射角度で照射するように設定される。緑色レーザには、例えば中心波長が約532nmのレーザ光のものが用いられる。なお、タイヤ半径が大きく、1つの緑色レーザから照射されるスリット光では、タイヤ内径から外径までを照射することができない場合には、図2aに示すように、第1投光手段31をタイヤ半径方向に複数配置して、第1投光手段31から照射される緑色のレーザ光が一直線となるように表面Sのタイヤ内径からタイヤ外径までを照射するようにしても良い。或いは、図2bに示すように、複数の第1投光手段31を円周方向に位置ずれさせて配置しても良い。ただし、この場合、隣接する第1投光手段31から照射されるスリット光に重なりがあるように配置する必要がある。なお、本実施形態におけるスリット状の緑色レーザは、照射幅Wが50μm、有効照射範囲Lが90~150mmとして設定されている。図3は、タイヤ側面の表面Sに対する第1投光手段31及び第1撮像手段32の配置を示す図である。第1撮像手段32は、例えばエリアカメラが適用され、緑色レーザから表面Sに照射した光の正反射する光を受光するように配置される。具体的には、図3に示すように、表面Sに対して、緑色レーザから照射されるスリット光の照射角と、第1撮像手段32の受光する光軸の受光角とが同一角度となるように配置される。つまり、スリット光の反射光の反射角と、第1撮像手段32の受光する光軸の受光角とが一致するように配置される。よって、第1撮像手段32は、第1投光手段31から表面Sに照射されたスリット光の反射光を受光することで、照射部におけるタイヤTの断面形状を断面形状データとして取得するとともに断面形状データにおける反射輝度データを取得する。断面形状データ及び反射輝度データは、撮像による各フレーム内に取得される。第1撮像手段32による撮像は、設定時間毎に行われる。なお、位置ずれする距離は、回転角検出手段23で検出したタイヤTの回転角と回転速度とから算出される。第1撮像手段32が受光する光軸の方向と第1投光手段31が照射するスリット光の反射光の方向とが一致するように第1撮像手段32を配置することにより、第1撮像手段32が受光する反射光は、表面Sで反射したスリット光の正反射を受光することになるので、第1撮像手段32が受光する明るさを最大に設定することができ、スリット光の照射部における形状を鮮明に取得することができる。図1に戻り、表面状態取得装置4は、表面Sに互いに波長の異なる3種類の光のうち中間の波長以外の波長の異なる2つの光を照射する第2投光手段41と、第2投光手段41から表面Sに照射された光の反射光を受光する第2撮像手段43とにより構成され、形状取得装置3とは異なる位置に配置される。なお、第2投光手段41は、第1投光手段31で赤色の光が用いられた場合には青色及び緑色の2つの光を採用し、第1投光手段31で青色の光が用いられた場合には赤色及び緑色の2つの光を採用する。第2投光手段41は、赤色の波長の光を照射する赤色照明41Aと、青色の波長の光を照射する青色照明41Bとを備え、タイヤ側面の上方において、タイヤ円周の接線の延長上に位置するように互いに所定距離離間して配置され、図外の固定手段により固定される。赤色照明41Aは中心波長が約660nmの赤色光を発光するLED照明である。また、青色照明41Bは中心波長が約470nmの青色光を発光するLED照明である。図4a,bは、赤色照明41A及び青色照明41Bと第2撮像手段43の配置を示す図である。第2投光手段41の赤色照明41A及び青色照明41Bは、第1投光手段31が照射する照射部とは異なる位置で光をタイヤ側面の表面Sに照射し、光の照射方向が互いに対向するように配置される。赤色照明41A及び青色照明41Bが照射する赤色光及び青色光は、互いの光が表面Sにおいて重なるようにタイヤ内径からタイヤ外径までの範囲を照射する。赤色照明41A及び青色照明41Bが照射する赤色光及び青色光の光軸の角度は、図4aに示すように、例えば、表面Sに対して赤色照明41Aの照射角が45°、青色照明41Bの照射角が45°の同一の角度に設定される。なお、赤色照明41A及び青色照明41Bの照射角は、45°に限らず、30°~70°の範囲で互いに同一の照射角に設定すれば良い。図4aに示すように、第2撮像手段43は、タイヤ側面の上側において、赤色照明41Aと青色照明41Bとの間に設けられ、図外の固定手段により固定される。第2撮像手段43は、表面Sにおいて赤色光と青色光とが重なった部分の反射光を受光する。第2撮像手段43には、受光素子が一列に配列されたカラーラインカメラが適用される。図4bに示すように、第2撮像手段43は、受光素子の配列方向がタイヤ半径方向と一致するように赤色照明41Aの照射する赤色光と青色照明41Bの照射する青色光とが重なり、赤色成分と青色成分とが合成された反射光を受光する。本実施形態では、第2撮像手段43は、受光する光軸の方向が表面Sに対して90°となるように設定される。これにより、表面Sに凹凸やうねり等の傾斜が有る場合、表面Sにおいて反射する光のバランスが崩れ、いずれか一方の光の成分が他方の光の成分よりも強く第2撮像手段43により受光される。本実施形態では、第2撮像手段43の撮影幅Wを10μm、撮影視野Lを135mmとし、タイヤTが円周方向に約50μm角速度一定のため測定対象の径によって異なる位置ずれする毎に撮像する。なお、位置ずれする距離は、回転角検出手段23で検出したタイヤTの回転角と回転速度から算出される。第2撮像手段43によって撮像される画像は、光の赤色成分と青色成分とにより構成される表面画像として取得され、検査処理装置5に出力される。検査処理装置5は、例えば、タイヤTの外観検査における処理を実行するコンピュータであり、演算処理手段としてのCPU、記憶手段としてのROM,RAM及びHDD、通信手段としてのインターフェイスを含み、記憶手段に格納されたプログラムに基づいて動作する。検査処理装置5には、キーボードやマウス等の入力手段やモニタ等の表示手段が接続される。図1に戻り、検査処理装置5は、タイヤTの立体的な形状を検査する形状検査手段6と、表面Sを検査する表面状態検査手段7とにより構成される。形状検査手段6は、画像重心算出部61と、画像整列部62と、座標変換部63と、画像比較判定部64と、平面データ作成部65とを備え、断面形状データと表面画像とに基づいてタイヤTの形状及び表面状態を検査する。画像重心算出部61は、第2撮像手段43によりタイヤ円周方向に沿って撮像され、取得された複数の断面形状データの輝度値に基づいて重心位置を算出する。詳細には、撮像により取得された断面形状データは、撮像毎のフレームにおいて、各フレームを構成する画素に色や明るさ等の輝度値を割り当てることでタイヤ側面の表面Sの断面形状を表している。そこで、画像重心算出部61では、例えば、フレームの左上を原点としたときの形状を表す画素の位置と、当該画素の輝度値とからフレームにおける断面形状データの重心位置を算出する。画像整列部62は、画像重心算出部61によって算出されたフレーム毎の重心位置が直線上に並ぶように断面形状データを配置する。つまり、各フレームにおいて取得された断面形状データの重心位置が一致するように整列させる。画像整列部62によって断面形状データを整列させることにより、回転テーブル21に対して偏心した状態でタイヤTが載置されて断面形状データを取得したとしても、タイヤTの中心と回転テーブル21の中心とが一致して断面形状データが取得されたもとのして処理することができる。座標変換部63は、画像整列部62により整列された断面形状データを直交座標系から円筒座標系への座標変換を行う。即ち、第2撮像手段43により取得された断面形状データは、フレームの直交座標上に取得されているため、全ての断面形状データによって3次元のタイヤ状の検査画像を生成するには、撮像された全ての断面形状データを座標変換する必要がある。このため、座標変換部63では、全ての断面形状データを撮像された回転角度に基づいて座標変換することで3次元形状データを作成する。画像比較判定部64は、検査処理装置5の記憶部にあらかじめ記憶させた被検体であるタイヤTの3次元のマスターデータと3次元形状データとを比較して、マスターデータに対する3次元形状データの差を検出し、マスターデータと3次元形状データとの差が閾値よりも小さいときには形状不良なしとして判定し、誤差が閾値よりも大きいときには形状不良ありとして判定する。平面データ作成部65は、画像整列部62において整列した断面形状データから高さ情報を除いた平面データを作成する。平面データは、整列した断面形状データの反射輝度データのみを抽出し、フレーム毎の反射輝度データを直線状に整列させたものである。つまり、平面データは、タイヤ側面の表面Sを緑色成分の光によって取得した緑色成分画像である。以下、平面データを緑色成分画像として示す。表面状態検査手段7は、色成分分離手段16と、色異物欠陥検出手段17と、凹凸欠陥検出手段18と、光沢欠陥検出手段19とにより構成される。図5は、表面画像を赤色成分画像及び青色成分画像に分離する概念図を示す。なお、同図において10は、後段の検出により検出される窪みを示している。色成分分離手段16は、図5に示すように、第2撮像手段43により撮像された表面Sの2次元の表面画像を赤色成分と青色成分とに分離して、赤色成分画像、青色成分画像の2枚の画像に分離する。色異物欠陥検出手段17は、輝度成分正規化部71と、カラー画像合成部72と、色異物判定部73と、色異物記憶部74とを備える。図6aは、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像の輝度値の標準偏差σをグラフにしたものである。図6bは、標準偏差σを元に輝度値をスケーリングして緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像の輝度値の大きさを整列したものを示す。輝度成分正規化部71は、第1撮像手段32によって撮像された緑色成分画像と、色成分分離手段16により作成された赤色成分画像と青色成分画像とをそれぞれ正規化する。具体的には、輝度成分正規化部71は、まず、撮像開始位置の違いにより位置ずれした状態の緑色成分画像と、赤色成分画像及び青色成分画像との位置合わせを行う。次に、図6aに示すように、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像を構成する画素の各色成分画像毎の平均mと標準偏差σを算出し、図6bに示すように、平均mと標準偏差σに基づいて、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像を揃えることで正規化を行う。即ち、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像は、それぞれ輝度の明るさが異なるために各色成分における平均mと標準偏差σの大きさが異なるので、各色成分画像の平均mと標準偏差σが等しくなるように画素値のシフトとスケーリングすることで、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像の明るさが均等になり、緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像を合成したときに、色成分に偏りのない鮮明なカラー画像を生成することができる。カラー画像合成部72は、輝度成分正規化部71により正規化された緑色成分画像、赤色成分画像、青色成分画像を2次元のカラー画像に合成する。色異物判定部73は、カラー画像合成部72により合成されたカラー画像と、あらかじめ設定された閾値とを比較することで色異物の有無を判定する。具体的には、色異物判定部73は、カラー画像に対し欠陥特徴量を抽出する画像処理フィルタ演算を行い、欠陥特徴量が閾値よりも大きいときに色異物ありと判定し、閾値よりも小さいときに色異物なしと判定する。なお、色異物とは、例えば、タイヤTの加硫成型工程において使用した離型剤がタイヤTの表面Sに付着したてかりとなったものや、加硫成型工程における加熱によりゴムの色調が変化してしまったものを示す。また、色異物判定部73により色異物を判定する他の方法として、カラー画像を構成する画素の輝度値が、互いに隣接する画素の輝度値との勾配が閾値よりも大きいときには色異物ありと判定し、閾値よりも小さいときには色異物なしと判定する。色異物記憶部74は、色異物判定部73において色異物として検出された色異物の位置と大きさとを記憶する。凹凸欠陥検出手段18は、輝度分布波形算出部81と、ピーク間隔算出部82と、ピーク間隔判定部83と、表面傾斜角算出部84と、凹凸判定部85と、凹凸記憶部86とを備え、表面Sにおける微細な異物の付着、成型時の表面のザラツキや微細なキズ等を検出する。図7は、赤色成分画像及び青色成分画像を小領域に分割する概念図である。輝度分布波形算出部81は、赤色成分画像及び青色成分画像のそれぞれに含まれる輝度の分布が正規分布に近似するものとして扱い、赤色成分画像、青色成分画像毎の検査対象範囲における画素値の平均と標準偏差を算出する。ピーク間隔算出部82は、赤色成分画像の小領域毎の輝度分布波形の赤色ピークと、青色成分画像の小領域毎の青色ピークとを検出し、赤色成分画像と青色成分画像とにおいて互いに対応する位置の小領域の赤色ピークと青色ピークとの間隔を算出する。ピーク間隔判定部83は、ピーク間隔算出部82によって算出された小領域毎のピーク間隔をあらかじめ設定した閾値と比較し、ピーク間隔が閾値よりも小さいときには凹凸なしと判定し、ピーク間隔が閾値以上のときには異常ありとして判定する。即ち、ピーク間隔判定部83は、赤色成分のピークと青色成分のピークとの間隔が閾値よりも小さければ、表面Sに細かなキズ、凹凸、うねり等がないと判定し、赤色成分のピークと青色成分のピークとの間隔が閾値以上であれば、光の照射部においてどちらか一方の色成分が、キズや凹凸によって遮られたり、乱反射することから、どちらか一方の色成分の分布が大きくなるので、表面Sに細かなキズ、凹凸、うねり等があると判定する。このように、本発明によれば、表面Sに細かなキズ、凹凸、うねり等を検出することが可能となる。図8aは、タイヤ側面における表面Sの窪みを模式的に示した模式図、図8bは、タイヤ側面における表面Sの窪みの表面傾斜角αを算出する概念図を示す。なお、窪み10の深さが深くかつ幅が広い場合には、形状検査において検出することができる。表面傾斜角算出部84は、ピーク間隔判定部83で、ピーク間隔に異常ありと判定されたときに、表面Sの凹凸の傾斜の度合いを示す表面傾斜角αを算出する。表面傾斜角αは、次のように算出される。表面Sの点Px,y,zにおけるタイヤ円周方向の傾斜をp、タイヤ半径方向の傾斜をqとすると、上記p,qは次式で表わせる。なお、下付きのBは、青色の光によるものを示し、下付きのRは赤色の光によるものを示している。例えば、pBは傾斜pに沿った青色の光の成分を示し、pRは傾斜pに沿った赤色の光の成分を示している。同様に、qBは傾斜qに沿った青色の光の成分を示し、qRは傾斜qに沿った赤色の光の成分を示している。また、検査対象面Sの法線ベクトルnは、上記p,qを用いると次式で表わせる。一方、赤色照明41Aが照射する赤色光の入射光ベクトルSRと青色照明41Bが照射する青色光の入射光ベクトルSBは、上記赤色光の強度をIRとし、上記青色光の強度をIBとしたとき、次式で表わせる。また、以下の式に示すように、第2撮像手段43で受光される赤色光の強度ERは、上記入射光ベクトルSRの法線ベクトルnへの正射影に被検体であるタイヤTの反射率ρを乗算したものであり、第2撮像手段43で受光される青色光の強度EBは、入射光ベクトルSBの法線ベクトルnへの正射影に反射率ρを乗算したものである。よって、表面Sのタイヤ円周方向の傾斜pは、赤色光の強度ERの式と青色光の強度EBの式とから、タイヤ半径方向の傾斜qを消去することにより算出される。なお、上記pは、図8bに示すように、タイヤ側面のx-z断面における凹凸10A図8a参照の内壁の傾斜の度合い、即ち、表面傾斜角αと、p=tanαの関係にある。したがって、表面傾斜角αは、次式で表わすことができる。このように、表面傾斜角算出部84では、式5に基づいて表面傾斜角αを算出する。凹凸判定部85は、表面傾斜角αとあらかじめ設定された閾値とを比較して、ピーク間隔が閾値以上となっている原因が凹凸に起因するかどうかを判定する。つまり、表面傾斜角αが閾値よりも大きいときには、異常な凹凸ありと判定し、表面傾斜角αが閾値よりも小さいときには凹凸なしと判定する。凹凸記憶部86は、凹凸判定部85で凹凸ありと判定したときのタイヤTにおける位置及び表面傾斜角αと、凹凸判定部85で凹凸なしと判定したときのタイヤTの位置とを記憶する。なお、凹凸判定部85で凹凸なしと判定したときのタイヤTにおける位置は、後段の工程において判定材料として利用するために記憶しておく。光沢欠陥検出手段19は、表面傾斜角算出部84により表面傾斜角αが検出され、凹凸判定部85により凹凸なしとして判定された位置の画像と、当該位置に対応するカラー画像とを比較し、当該位置が色異物欠陥検出手段17で異常なし、即ち、カラー画像において異常がなければ、異常なしとして判定し、色異物欠陥検出手段17で異常ありと判定されていた場合には、光沢に欠陥有りとして検出する。以下、外観検査装置によるタイヤTの外観検査の工程について説明する。まず、被検体であるタイヤTを回転テーブル21上に搭載するとともに、タイヤ側面の直上に、第1投光手段31と、第1撮像手段32とからなる形状取得装置3と、形状取得装置3に対して円周方向に所定角度位置ずれした位置に赤色照明41A及び青色照明41Bと第2撮像手段43とからなる表面状態取得装置4とをセットする。そして、モータ22を駆動制御して回転テーブル21を回転駆動することにより、タイヤTを所定の回転速度で回転させる。次に、第1投光手段31からスリット状の緑色レーザをタイヤTの表面Sに照射しながら、スリット光の照射部を第1撮像手段32により撮像するとともに、赤色照明41A及び青色照明41Bから表面Sにおいて赤色光と青色光とが重なるように照射しながら赤色光と青色光とが重なる照射部を第2撮像手段43により撮像する。そして、タイヤ1周分に亘りタイヤ側面の断面形状データと表面画像とを取得する。次に、タイヤ1周分に亘る表面画像と断面形状データとが検査処理装置5に入力された後に、検査処理装置5は、検査処理を開始する。図9乃至図10は、検査処理装置5のフローチャートを示す。以下、図9乃至図10を用いて検査処理装置5によるタイヤTの外観検査の処理について説明する。まず、検査処理装置5は、画像重心算出部61により取得された複数の断面形状データの画像重心を算出するS101。次に、画像整列部62により画像重心が各フレームにおいて同一位置に配置されるように断面形状データを整列させるS102。次に、座標変換部63により断面形状データを座標変換してタイヤ形状の3次元形状データに変換するS103。また、平面データ作成部65により整列した断面形状データから、各断面形状データに含まれる高さ情報を除いて、輝度情報のみの平面データを抽出し、表面Sの緑色成分画像を作成するS106。次に、画像比較判定部64によりマスターデータと3次元形状データとを比較し、形状の異常の有無を判定するS104。詳細には、3次元形状データを構成する3次元座標と、マスターデータの3次元座標とを比較して、各座標位置における誤差を算出し、誤差が閾値以上のときには形状に異常ありと判定し、誤差が閾値以下のときは形状に異常なしと判定するS105。次に、表面状態検査手段7によりタイヤTの表面Sの検査を行う。まず、表面状態検査手段7は、色成分分離手段16により表面画像を赤色成分画像と青色成分画像とに分離するS201。次に、色異物欠陥検出手段17により表面Sにおける色異物の検査を行う。具体的には、色異物欠陥検出手段17によりS106から出力された緑色成分画像と、S201で分離された赤色成分画像及び青色成分画像とに含まれる輝度成分の正規化を行うS202。本実施形態における輝度成分の正規化とは、緑色成分画像や赤色成分画像及び青色成分画像に含まれる輝度値の明るさに関する情報は、大きさが異なるため、緑色成分画像と、赤色成分画像と、青色成分画像とで明るさが略同一になるように調整することである。また、輝度成分正規化部71は、緑色成分画像と、赤色成分画像及び青色成分画像の輝度成分の正規化の他に、緑色成分画像と、赤色成分画像及び青色成分画像の位置合わせを行うS203。次に、カラー画像合成部72により、輝度成分が正規化されるとともに、緑色成分画像と、赤色成分画像及び青色成分画像をカラー画像に合成するS204。次に、カラー画像は、色異物判定部73による例えばS205~S212に示すような画像処理フィルタ演算を行うことによって、色異物の有無が判定される。色異物の有無の判定がなされるとS301に移行し、全ての小領域の処理が終了していないときにはS122に移行して、S208からS212までを繰り返す。次に、凹凸欠陥検出手段18により、形状検査手段6では検出することができない表面Sの微細な凹凸の検出をさらに行う。まず、輝度分布波形算出部81により赤色成分画像と青色成分画像における輝度分布波形をそれぞれ算出する。詳細には、色異物判定部73により分割した大きさと同じ大きさの小領域に赤色成分画像と青色成分画像を分割するS301。小領域k=1から輝度平均を算出するS302。次に、赤色成分画像及び青色成分画像それぞれの小領域の輝度分布波形を算出するS303。次に、赤色成分画像及び青色成分画像それぞれの赤色ピークと青色ピークとを検出するS304。次に、赤色ピークと青色ピークとのピーク間隔を算出するS305。次に、ピーク間隔が閾値以上かどうかを判定し、閾値以上のときにはS307に移行し、閾値よりも小さいときにはS311に移行するS306。S307では、表面傾斜角の算出を行うS307。次に、算出された表面傾斜角が閾値以上かどうかの判定を行い、表面傾斜角が閾値以上のときにはS309に移行し、閾値よりも小さいときにはS311に移行するS308。S309への移行により表面傾斜角に異常のあった凹凸位置と表面傾斜角とが記憶手段の凹凸記憶部86に記録されるS309。次に、小領域全ての領域について処理が終了したかどうかの判定を行いS310、全ての小領域の処理が終了したときには、S401に移行し、全ての小領域の処理が終了していないときにはS311に移行して、S303からS310までを繰り返す。そして、凹凸欠陥検出手段18において、凹凸なしと判定されたときには凹凸記憶部86に凹凸なしと出力し、凹凸ありと判定されたときには、表面傾斜角算出部84によりタイヤ側面における表面Sの傾斜角度αを算出する。そして、算出された表面傾斜角αを閾値と比較し、表面傾斜角αが閾値よりも小さいときには異常なしと判定し、表面傾斜角αが閾値以上のときには異常ありとして判定する。なお、表面傾斜角αの算出を行った場合には、表面傾斜角αの異常の有無に関わらず凹凸記憶部86に記憶される。次に、光沢欠陥検出手段19により凹凸記憶部86に記録された凹凸位置と表面傾斜角αに異常なしと判定された位置に対応する色異物記憶部74に記憶された位置とを比較し、光沢欠陥を検出するS401。つまり、表面傾斜角αに異常なしと判定され、色異物有りと判定された位置とが重なるときには光沢欠陥に異常ありと判定する。また、表面傾斜角αに異常なしと判定され、色異物なしと判定された位置とが重なるときには光沢欠陥に異常なしと判定する。つまり、この場合は検査エラーが発生したことを示している。以上で検査処理装置5による処理工程が終了する。以上説明したように、緑色のスリット状のレーザ光によって取得した形状データからタイヤ表面Sの画像を抽出することで緑色成分画像を作成し、緑色成分画像に赤色成分画像及び青色成分画像を合成してカラー画像を作成することによりタイヤ表面Sの色調が正確に得られるようになり、当該カラー画像を画像処理することでタイヤ表面Sにおける色調の変化やてかり等を精度良く判定することができるので、タイヤTの形状や表面状態の検査精度を向上させることができる。なお、上記実施形態では、タイヤを被検体として説明したがタイヤに限らず、タイヤを構成する部材や、ホースやパイプ等の成形品の検査にも適用することができる。また、上記実施形態では、第2投光手段41の赤色照明41A及び青色照明41BをLED照明として説明したが、LED照明に限らず、拡散光を照射する光源であっても良い。"