焼結原料中の鉄鉱石の一部として、結晶水を6.0mass以上含有する高結晶水鉄鉱石を10mass~50mass配合して焼結鉱を製造する方法において、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25を満足するように、かつ焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。焼結原料中の装入に当たっては、鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xmassに応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。焼結原料中の装入に当たっては、鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xmassに応じて、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xが10mass~30mass未満であるとき、この割合Xmassに応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25-0.005×Xを満足すると共に、石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.1を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下であるとき、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦01を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.1を満足すると共に、石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦01を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。請求項1、4、7のいずれかに記載の各製造方法においては、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを同程度にすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。上述したように、焼結鉱の製造に当って、焼結原料として高結晶水鉄鉱石を多量に使用すると、焼結鉱の強度や生産性の低下を招くことが知られている。この点に関し、発明者らの研究によると、高結晶水鉄鉱石を焼結原料として多量に使用することによる問題は、上述した理由の他、さらに次のような現象によっても起ることがわかった。それは、高結晶水鉄鉱石のうち、比較的粗粒の多いリモナイト鉱石は、平均粒径が約2.8mm~4.2mm程度で他の普通の鉄鉱石や副原料、粉コークスと比べると、5mm以上の粒径の割合が大きいため、これをパレット上に装入すると、該パレット上の下層側に堆積する割合が高くなる。その結果、粒径の細かい粉コークスや石灰石の粉は相対的にパレットの上層部に多く、下層部に少ない偏析状態となる。一般に、パレット上に装入された焼結原料は、これを焼成する時に約400°C付近で結晶水の離脱が起るため、熱量の消費が激しくなる。しかし、上述したように、装入層のうちの下層部では粉コークスが少ないため、どうしても熱不足の状態となる。その結果、焼成に必要な温度や保持時間の確保ができず、不充分な焼結となって歩留の低下を招くのである。とくに、高結晶水鉄鉱石を含有する場合、結晶水が離脱した後は、該鉄鉱石内には多数の微細な気孔が生成する。しかも、マラマンバ鉱石の場合は、ヘマタイト鉱石などに比べると、気孔径が1μm以下の気孔が多いという特徴がある。その結果、焼結過程で生成するカルシウムフェライト等の融液が、これらの気孔内に吸引されてしまう。融液は本来、鉱石粒子間を繋ぐという役目があるが、この融液が気孔中に入ると、粒子間の結合という本来の役目を担うべき融液の量が不足することになる。その結果、粉コークス不足の場合と同様に、不充分な焼結を招いて歩留の低下を招くのである。これらの問題に対しては、焼結原料中への粉コークスの添加量や石灰石の添加量を増加させることが考えられる。しかし、この方法では、焼結の上層部から中層部にかけて粉コークスの量と石灰石の量が増加し、熱量の増加およびカルシウムフェライト発生量の増加により融液の発生量が過剰になり、焼結操業が不安定化するおそれがある。さらに、焼結鉱の成分は一般に、高炉で発生するスラグの成分を調整するため厳しく管理されており、その石灰石の添加量を単純に増加させることは困難がある。このことはとくに、結晶水の含有量が6mass以上である高結晶水鉄鉱石を使用する場合に顕著に表れる。本発明の目的は、高結晶水鉄鉱石を焼結原料の一部として多量に用いて焼結鉱を製造するに際し、特別な手段や事前の処理をしなくとも、成品焼結鉱の強度の向上、成品歩留りの向上および生産性の向上を図ることができる技術を提案することにある。本発明は、従来技術が抱えている上述した課題を解決し、上記目的を実現するための方法として、焼結原料中の鉄鉱石の一部として、結晶水を6.0mass以上含有する高結晶水鉄鉱石を10mass~50mass配合して焼結鉱を製造する方法において、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25を満足するように、かつ焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法を提案する。また、本発明は、1焼結原料中の装入に当たっては、鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xmassに応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うこと、2焼結原料中の装入に当たっては、鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xmassに応じて、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うこと、3鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合Xが10mass~30mass未満であるとき、この割合Xmassに応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.25-0.005×Xを満足すると共に、石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦0.25-0.005×Xを満足するように焼結原料の装入を行うこと、4鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.1を満足するように焼結原料の装入を行うこと、5鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下であるとき、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦01を満足するように焼結原料の装入を行うこと、6鉄鉱石中に占める高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass以上50mass以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y=最上層カーボンmass-最下層カーボンmass/平均カーボンmassが、-0.1≦Y≦0.1を満足すると共に、石灰石の偏析度Z=最上層酸化カルシウム-最下層酸化カルシウム/平均酸化カルシウムが、-0.1≦Z≦01を満足するように焼結原料の装入を行うこと、7上記0017段落および上記3、4のいずれかに記載の各製造方法においては、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを同程度にすること、が好ましい解決手段と考えられる。なお、本発明の上記各発明においては、上記コークスおよび石灰石の偏析度は、同程度とすること、および前記高結晶水鉄鉱石としては、平均粒径が2.8mm~4.2mm程度の大きさを有し、結晶水を6mass以上含有する鉄鉱石を用いることが好ましい解決手段の1つと考えられる。本発明によれば、高結晶水鉄鉱石を焼結原料中の鉄鉱石に対し10mass以上50massに達するような多量の配合を行ったとしても、焼結鉱成品強度、成品焼結鉱の生産性成品歩留りを向上させることができる。しかも、本発明によれば、高結晶水鉄鉱石の配合割合に対応した偏析度の制御を行うことにより、強度および生産性が安定した成品焼結鉱を低コストで製造することができる。以下、粗粒が多く平均粒径の大きい2.8mm~4.2mmリモナイト鉱石の如き高結晶水鉄鉱石銘柄名;ローブリバー、ヤンディクージナなどを多量に使う本発明に係る方法の好適実施形態を、発明者らが行った実験の内容に併せて説明する。なお、以下の説明において、これらの高結晶水鉄鉱石の配合割合は、焼結原料中の鉄鉱石及び返鉱の合計に対する高結晶水鉄鉱石が占める割合を意味するものである。なお、平均粒径は算術平均粒径で示した。また、粗粒が多い高結晶水鉄鉱石とは、粒径0.25mm以下の微粉部分が10mass以下のリモナイト鉱石をさす。発明者らは、まず、焼結原料として、リモナイト鉱石のような粗粒高結晶水鉄鉱石および/またはマラマンバ鉱石のような高微粉高結晶水鉄鉱石を用いて製造した焼結鉱の見掛比重と強度との関係を明らかにする実験を行った。この実験においては、見掛比重の測定を、水銀浸漬法により行い、また、強度の測定は、回転強度試験JIS-M8712により行った。その結果を表1に示す。この表に示す結果より、高結晶水鉄鉱石を使用した場合でも、見掛比重の大きい焼結鉱の方が好ましいことがわかる。なお、上記の実験において使用した焼結機はパレット上の原料装入部に、装入装置としてワイヤーまたは丸棒を用いたスクリーン状シュートを配置したものである。そのスクリーン状シュートは、図1に示すように、上位部分の間隔を細かく狭く、下位部分の間隔を大きくしたシュートである。このシュートでは、それぞれの間隙を通過した焼結原料は、上層部に細粒が、そして下層部に粗粒が堆積する偏析装入がなされる。次に、この図1に示す装入装置を使って、パレット上に装入した焼結原料リモナイト鉱石の高さ方向原料の層厚方向の成分偏析の状況を調査した。その結果を図2a~cに示す。この図は、焼結原料の高さ方向を上層、中層、下層と3分割し、各層毎すなわち、上層、中層、下層の3ヶ所に試料を採取し、原料中のカーボン、酸化カルシウムCaOおよび結晶水について調べたものである。この図に示す結果からわかるように、カーボンおよび酸化カルシウム、すなわち焼結原料の粉コークスと石灰石は、上層部に多く分布し、中層と下層部には少ないという偏析状態となっていることが判明した。一方、高結晶水鉄鉱石由来の結晶水は、上層に少なく、中層部、下層部に多く分布した偏析状態になっており、結晶水の多い部分にはカーボン及び酸化カルシウム、すなわち焼結原料の粉コークスと石灰石は存在しにくい傾向となることがわかった。また、この図から判明したことは、高さ方向の最大の濃度差は、リモナイト鉱石では、カーボンで0.5mass、すなわちコークス換算で0.6mass、酸化カルシウムで1.1mass、すなわち石灰石換算で2.2mass、原料中結晶水の差は0.5massであった。そこで、発明者らは、上記の結果を踏まえて、装入層の高さ方向の偏析の影響について、高結晶水鉄鉱石としてリモナイト鉱石を配合したときの焼結鉱強度に与える影響について、径300mm、高さ400mmの試験鍋を用いて実験した。この実験に用いた原料配合を表2、焼結原料の化学成分を表3に示す。表3中リモナイト鉱石は、Y鉱石、R鉱石として示した。この実験では、前記偏析装入層を再現すべく試験鍋内を、粉コークスの高さ方向の濃度差を0.6massとするため、原料充填層装入層に相当を3等分し、中層を基準として、粉コークスを上層では中層より0.3mass増加させ、下層では中層より0.3mass減少させる配合を行った。図3は、このような装入条件の下で、焼結鍋実験を行ったときの風速、排ガス組成および排ガス温度の経時変化を示す。この図からわかるように、前記高結晶水鉄鉱石を50mass配合したときは、この高結晶水鉄鉱石を0mass配合したときに比べて、中層および下層を焼成しているときの風速が高く、この部分の原料充填層の通気性が高いことを示した。しかし、表4に示すように、上層、中層、下層の各層のシャッター強度は、高結晶水鉄鉱石の配合量0massに対して、50mass配合したものでは、上層で2.2massの減少であったが、中層では8.1massも減少し、下層では10.4massも減少し、中層および下層で強度が大きく低下することがわかった。従って、これらの実験結果からは、焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を使用する場合、上層部だけでなく、冷間強度を左右する中層、下層の焼結性にも配慮することが必要である。上記実験結果からわかるように、焼結機のパレット上に装入された焼結原料は、装入時の落差や装入層内の荷重により、シュートからの落差が小さい上層部では、充填密度が小さく空隙率が大きくなるため嵩密度は小さくなる。一方、下層部では、上層部よりも嵩密度が相対的に大きくなる。そこで、発明者らは、装入層の嵩密度および石灰石の配合量が、焼結鉱の気孔成長にどうような影響が出るのかを調査した。この調査では、径100mm、高さ100mmの小型試験鍋を用い、焼結完了後の焼結ケーキリモナイト鉱石使用を、図4に示すX線CTを用いて焼結中に断層撮影を行い、内部の気孔構造を評価することにした。図5は、このときの撮影結果を示すものであり、原料充填層の嵩密度を1.55t/m3、1.95t/m3および配合原料中のCaO濃度を9mass、12massとしたときの焼結完了後のX線CT画像である。図中の黒色は気孔、白色は固体である。この図に示されているように、嵩密度が小さいほど融液の移動量が大きく、気孔が成長して焼結性の改善が行われる様子が観察された。図6a、bは、上記X線CTを用いた焼結実験における各嵩密度の焼結過程での気孔幅の時間変化を示す。ここで、気孔幅は焼結過程で増大していくものであり、焼結の進行を示す指標の1つである。この図6より、1.55t/m3の低嵩密度ではCaO濃度に関わらず気孔幅は大きく増加し、1.95t/m3の高嵩密度ではCaO濃度を増加させないと、気孔幅が成長しないことがわかった。これらの結果から、低嵩密度になる装入層の上層部では、石灰石を減少させても焼結過程への影響は小さく、高嵩密度である装入層の下層部では逆に、焼結過程で十分な石灰石の配合が必要になることがわかった。なお、融液の移動量を示す融液流動性指数Fは、上記X線CTより得られた時間差を有する2つの断面画像から、下記式のように定義することができる。F=S1-S2/tt:2つの画像の時間差t1-t2S1:時間t1の間に融液流動により固体から気孔に変化した部分S2:時間t2の間に融液流動により気孔から固体に変化した部分図7a、bは、各嵩密度および各CaO濃度における前記融液流動性指数Fを示すものである。この図から、1.55t/m3の低嵩密度の下では、CaO濃度にかかわらず融液は流動しやすく、一方、1.95t/m3の高嵩密度の下では、CaO濃度を増加させないと融液が移動しないことがわかった。この結果から、低嵩密度である装入層の上層部では石灰石を減少させても融液の流動性への影響は小さく、高嵩密度である装入層の下層部では、融液の流動には十分な石灰石が必要であることがわかり、上述した結果とよく符号する内容となった。次に、気孔生成に及ぼす石灰石の影響をまとめると、表5に示すとおりである。焼結層全体の通気性を考慮すれば、融液の移動を決定する石灰石や粉コークスは下層部にある方が通気性や融液流動性改善の効果が大きいことが明らかになった。以上の実験結果より、装入層の上層に偏析させる石灰石や粉コークスの偏析度を強化する定法の焼結原料装入法と異なり、本発明のように、高結晶水鉄鉱石例えば、粗粒系のリモナイト鉱石を多量に使用する時には、これらを中層、下層域まで偏析させる必要があることが判明した。すなわち、高結晶水鉄鉱石使用時であっても、粉コークスや石灰石を、パレット上の高さ方向で適正に配分することにより、すなわち偏析を適正に制御することにより、焼結機操業における焼結鉱強度や生産性を改善できることがわかった。そこで、発明者らは、高結晶水鉄鉱石の配合量に対する粉コークスおよび石灰石の適正な偏析がどのような形態になればよいのかを調査するために、再び焼結鍋による実験を行った。すなわち、粉コークスおよび石灰石の偏析が及ぼす焼結鉱の冷間強度および生産率への影響を評価するため、装入層を上層、中層、下層と3等分し、各層毎に粉コークスおよび石灰石の配合量とその偏析度を変化させる実験を行った。この実験に用いた原料の配合は、表6に示すとおりであり、焼結原料中の高結晶水鉄鉱石リモナイト鉱石の配合割合を10mass、30massおよび50massの3通りとした。なお、各原料の成分は表3に示すものと同じであり、使用した試験鍋は、径300mm、高さ400mmのものを用いた。図8は、粉コークスの偏析度を変えた場合の鍋焼成試験の結果を示すものである。図8aは、焼結鉱の落下強度とコークス偏析度との関係を、図8bは、焼結生産率とコークス偏析度との関係をそれぞれ求めたものである。図8aおいて、高結晶水鉄鉱石を10~50mass配合した試験では、コークス偏析度-0.1から落下強度の改善が見られ、コークス偏析度0.25超で落下強度の低下が見られた。したがって、前記高結晶水鉄鉱石の配合割合が、焼結原料中の鉄鉱石に対し10mass~50massの場合には、粉コークスの下記のように定義される偏析度Yは、-0.1~0.25を満足するような範囲に制御して焼結原料の装入を行うことが有効であると考えられる。また、図8bに示すとおり、焼結生産率とコークス偏析度Yとの関係においてもまた、粉コークスの偏析度Yは、-0.1~0.25の範囲が好適であり、同じ結果を示した。つまり、本発明では、焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める前記高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass~50massであるときは、焼結原料層中のコークスの偏析度Yが、-0.1≦Y≦0.25を満足するように焼結原料の装入を行うことが効果的である。また、図8に示す結果から、前記高結晶水鉄鉱石の配合割合に基づき焼結鉱の落下強度、生産率を制御する場合は、下記のようなコークス偏析度Yに制御することが有効であることがわかった。すなわち、高結晶水鉄鉱石を10mass配合した場合は、落下強度、生産率ともにコークスの偏析度Yは、02で最大を示し、-0.1以上0.2以下で良好な結果を示し、好ましくは0以上0.2以下であった。一方、高結晶水鉄鉱石の配合割合を30massおよび50mass配合した場合はともに、焼結鉱の落下強度、生産率は、コークスの偏析度Yは0で最大を示し、-0.1以上0.1以下の範囲で効果があり、好ましくは0以上0.1以下の範囲であった。従って、鉄鉱石中の高結晶水鉄鉱石の配合割合が30mass以上50mass未満では、-0.1≦Y≦01で落下強度、生産率はともに良好になる。また、高結晶水鉄鉱石が10massでは、0.2以下0以上、30mass未満では0.1以下0以上がとくに良好であることから、この場合、コークスの偏析度Yは、高結晶水鉄鉱石の配合量Xに対して、-0.1≦Y≦0.25-0.005×Xが適正の範囲になることがわかった。なお、この場合のコークスの偏析度Yの、より好まし範囲は、0≦Y≦0.25-0.005×Xである。なお、コークスの偏析度Yは、下記式に示すように定義した。Y=Ctop-Cbottom/CavcCtop:最上層カーボンCbottom:最下層カーボンCavc:平均カーボン次に、石灰石について説明する。石灰石の偏析度Zを変えた場合の鍋焼成試験の結果を図9に示す。図9aは、焼結鉱の落下強度と石灰石の偏析度Zとの関係を、図9bは、焼結生産率と石灰石の偏析度Zとの関係をそれぞれ求めたものである。この図から、高結晶水鉄鉱石10~50massの配合において、石灰石の偏析度Zは-0.1から落下強度、生産率の改善が見られ、石灰石の偏析度Zは0.2超では落下強度が低下する。したがって、焼結原料中の鉄鉱石に対し、前記高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass~50massの場合に、石灰石の偏析度Zは、-0.1~0.2に制御して装入することが効果的である。さらに、この図9から、前記高結晶水鉄鉱石の配合割合に基づき焼結鉱の落下強度、生産率を制御する場合は、下記のような石灰石の偏析度Zに制御することが有効である。すなわち、高結晶水鉄鉱石を10mass配合した場合は、落下強度、生産率ともに石灰石偏析度Zは02で最大を示し、0.1以上0.2以下で良好な結果を示した。そして、高結晶水鉱石を30mass以上50mass以下配合した場合はともに、焼結鉱の落下強度、生産率ともに石灰石の偏析度Zが0で最大を示し、-0.1以上0.1以下で効果があることがわかった。従って、高結晶水鉄鉱石が30mass以上50mass以下では-0.1≦Z≦01で落下強度、生産率はともに良好になる。また、高結晶水鉄鉱石が10massでは0.2以下、30mass未満では0.1以下がとくに良好であることから、この場合、石灰石の偏析度Zは、高結晶水鉄鉱石の配合量Xに対して、-0.1≦Z≦0.25-0.005×Xが適正の範囲になることがわかった。なお、この場合のより好ましい石灰石の偏析度の範囲は0≦Z≦0.25-0.005×Xである。なお、石灰石の偏析度Zは、下記式に示すように定義した。Z=Ltop-Lbottom/LavcLtop:最上層酸化カルシウムLbottom:最下層酸化カルシウムLavc:平均酸化カルシウム上記コークス偏析度Yおよび石灰石偏析度Zについて、高結晶水鉄鉱石の配合割合Xに対して適性な領域をまとめると図10に示すとおりである。以上説明したように、これらの実験結果に基づいて開発した本発明によれば、リモナイト鉱石が高結晶水鉄鉱石を焼結原料として使用する際に、焼結原料中の化学成分を変えることなく、これらの鉱石の配合量に応じて、単に焼結原料装入時の粉コークスや石灰石の偏析度を制御することにより、焼結鉱の生産性および強度を十分に高めることが可能になることがわかる。本発明において用いる高結晶水鉄鉱石としては、平均粒径が2.8mm~4.2mmと比較的大きく、粗粒の多いリモナイト鉱石に代表される高結晶水鉄鉱石を用いたが、このような鉄鉱石の場合、微粉の割合が少なく、粗粒が多いため、パレットに装入した場合に下層側に多く堆積することになるが、この下層側領域の熱不足を解消する上で効果がある。従って、高結晶水鉄鉱石リモナイト鉱石と高微粉高結晶水鉄鉱石マラマンバ鉱石とを混合状態で使用してもよく、この場合のコークスおよび石灰石の偏析度は、これらの配合割合に応じて中間の値となるように制御することが好ましい。なお、焼結機に供給される焼結原料中には、予めコークス、石灰石が装入されているため、焼結機上でコークス偏析度と石灰石偏析度とを個別には制御することはできない。そのため、本発明にかかる焼結鉱の製造方法においては、コークス、石灰石の適正な偏析度の制御に際し、共通の偏析度範囲を用いて前記コークス、石灰石の混在した焼結原料を前記共通の偏析度範囲になるように焼結機パレット上に装入することにより、中層、下層へのコークス、石灰石の適正配分を実現するようにすることが好ましい。すなわち、これらの偏析度Y、Zの範囲が略同じになるように、粉コークス、石灰石をパレット上に装入し、その後、焼結することにより、焼結時の生産率が良好で、落下強度の高い焼結鉱を、高結晶水鉄鉱石を焼結原料として使用する際にも、確実に製造することができる。また、本発明方法の実施に当って、偏析の制御を実際の焼結焼結機で行うには、例えば、以下の手段を用いることができる。コークスや石灰石の偏析度の制御手段としては、上述した特許文献1、2に係わるワイヤー方式やシュート形式の装入装置を設置している場合には、焼結副原料として使用する粉コークスおよび石灰石の粗粒の割合を増やす方法がある。この方法は、粉コークスおよび石灰石の粗粒部分を増加させることにより、その粗粒部分を焼結原料装入層の下層部に装入する技術である。すなわち、同一装入装置を使用していても、粉コークス及び石灰石の粗粒の割合を増加させることにより、見掛け上の偏析度を変化させることができるからである。具体的には、粉コークスおよび石灰石では、2~5mm径を増加させ、2~5mm径の粉コークス及び石灰石を中層、下層に位置させること効果的である。さらに、上記偏析度制御手段としては、装入装置機能を変更する方法がある。例えば、特許文献1等に開示されたワイヤー方式の装入装置を使用する偏析度制御では、偏析効果を抑制する方法が可能である。つまり、ワイヤー間の間隙を無くすことにより、装入部での篩い効果を低下させ、粒径の細かい原料が上層に偏析するのを抑制すること、すなわち偏析強化機能部分の作用の抑制を図ることで実現される。一方、特許文献2等に開示された装入装置では、磁力部分を取り外すこと、および/またはシュート傾斜角度を強めるなどの操作で偏析度調整が可能である。例えば、図17aは、強偏析型湾曲型であり、図17bが偏析抑制型ストレート型の例であり、コークスの偏析度Yで示すと、前者はY=1.2、後者はY=0.3であり、湾曲抑制型でY=0.8程度に制御することができる。以下、この発明の好適実施例を挙げて本発明をさらに説明する。そして、焼結鉱の製造方法として、ワイヤー方式の装入装置を具える焼結機に適用した例を示したが、本発明は、この例にのみ限られるものではない。実施例1この実施例は、高結晶水鉄鉱石としてリモナイト鉱石を鉄鉱石中の重量割合で40mass配合した操業を行った後、この高結晶水鉄鉱石の使用量を20massの配合に変更した操業を行った2つの例を対比するものである。使用した装入装置は、強偏析型図27aに属する図1に示すワイヤー配置としたものであり、それぞれの操業条件での粉コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを測定した。偏析度測定の結果を図11に示し、1日平均の代表的な生産率およびタンブラー強度を図12に示す。図11より、前記高結晶水鉄鉱石を40mass配合したときは、コークス偏析度Yが0.27、石灰石偏析度Zが0.26でY、Zともに本発明の範囲外であった。なお、図12より生産率は1.37T/hr/m2、タンブラー強度は65.5.だった。これに対し、高結晶水鉄鉱石を20mass配合したときは、図11よりコークス偏析度Yが0.14、石灰石偏析度Zが0.11で、いずれも本発明の範囲内の操業になった。このときは、生産率が11改善し、タンブラー強度が2.9も改善された。実施例2この実施例は、高結晶水鉱石リモナイト鉱石を鉄鉱石中の重量割合で、40mass一定とし、装入装置のワイヤー配置を、図15に示す強偏析型から、図17bの偏析抑制型に属する図13に示す配置に変更して操業を行った。このときの前記高結晶水鉄鉱石の配合割合は、40mass±2massとし、それぞれの操業条件での粉コークスおよび石灰石の偏析度Y、Zを測定した。その結果を図14に示す。図14より強偏析型の装入形態では、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zはそれぞれ0.14および0.12に適合しない操業例あるが、図17bの偏析抑制型とすることで、偏析度YおよびZはそれぞれ0.07および0.03で本発明に適合する操業になった。なお、図15より、装入形態を偏析抑制型のものとすることにより、生産率は8改善され、タンブラー強度は2.2改善した。また、図16はそれぞれの操業時の焼結鉱を採取し、見掛比重を測定した結果であるが、見掛比重は3.27t/m3から3.43t/m3に増加し、5向上し、焼結鉱の強度が改善されていることを支持する結果が得られた。