希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕し、スラリーに再生する解砕工程を含むことを特徴とするスラリーの再生方法。前記解砕工程により再生された再生スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が、前記解砕工程による再生前の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないことを特徴とする請求項1に記載のスラリーの再生方法。前記解砕工程は異物を取り除くフィルター工程を含むことを特徴とする請求項1または2に記載のスラリーの再生方法。希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生する解砕工程と、前記解砕工程により再生された再生スラリーを、磁界中で湿式成形し、得られた成形体を焼結する再生スラリー焼結工程とを含むことを特徴とする希土類系焼結磁石の製造方法。希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生する解砕工程と、前記解砕工程により再生された再生スラリーと、原料金属を溶解して得られた原料合金を粗粉砕および微粉砕した希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーとを混合して混合スラリーとする混合工程と、前記混合スラリーを磁界中で湿式成形し、得られた成形体を焼結する焼結工程とを含むことを特徴とする希土類系焼結磁石の製造方法。前記解砕工程により再生された前記再生スラリー中の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が、前記解砕工程による再生前の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないことを特徴とする請求項4または5に記載の希土類系焼結磁石の製造方法。前記解砕工程により前記スラリーに再生される前の前記成形体を、前記鉱物油および/または前記合成油中で保存する保存工程を含むことを特徴とする請求項4~6のいずれかに記載の希土類系焼結磁石の製造方法。前記保存工程は、保存容器内に収容された前記鉱物油および/または前記合成油中で行い、前記保存容器内の前記鉱物油および/または前記合成油が満たされていない空間を不活性ガス雰囲気にすることを特徴とする請求項7に記載の希土類系焼結磁石の製造方法。前記解砕工程は、異物を取り除くフィルター工程を含むことを特徴とする請求項4~8のいずれかに記載の希土類系焼結磁石の製造方法。希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生するスラリーの再生装置であって、成形体を粗解砕する粗解砕歯を備えた粗解砕槽と、粗解砕された成形体を微解砕する微解砕歯を備えた微解砕槽とを備え、前記粗解砕槽の下部と前記微解砕槽の上部とが連通されていることを特徴とするスラリーの再生装置。解砕前の前記成形体中の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径と、前記解砕後の前記スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径とに変化がないことを特徴とする請求項10に記載のスラリーの再生装置。前記微解砕槽と前記粗解砕槽内部の粗解砕歯よりも上方の部分とを連通する通路を備えることを特徴とする請求項10または11に記載のスラリーの再生装置。前記微解砕槽と連通するフィルター部を備えることを特徴とする請求項10~12のいずれかに記載のスラリーの再生装置。前記通路の途中にフィルター部を備えることを特徴とする請求項12に記載のスラリーの再生装置。前記フィルター部に、対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層された筒状フィルターを備えることを特徴とする請求項13または14に記載のスラリーの再生装置。前記フィルター部に、第1のフィルターと第2のフィルターを備え、前記第1のフィルターを通過した微細な異物を前記第2のフィルターで取り除くことを特徴とする請求項13または14に記載のスラリーの再生装置。前記第1のフィルターは板状金属に複数の孔を形成したパンチングメタルであり、前記第2のフィルターは対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層された筒状フィルターであることを特徴とする請求項16に記載のスラリーの再生装置。前記粗解砕槽内部の前記粗解砕歯の上部と前記粗解砕槽の上部とを連通する導管を備えることを特徴とする請求項10に記載のスラリーの再生装置。前記導管の周壁は複数の孔が形成されたパンチングメタルで形成されていることを特徴とする請求項18に記載のスラリーの再生装置。そこで、本発明は、希土類系焼結磁石の製造工程内において生じた不良品の再利用によるコスト削減を実現することができる、含有酸素量が少ない高性能の希土類系焼結磁石の製造方法として好適な希土類系焼結磁石の製造方法、ならびにその製造方法に用いられるスラリーの再生方法およびスラリーの再生装置を提供することを目的とする。本発明の発明者は、成形体不良品に関し、下記1~3の知見を見いだした。1湿式成形法によるプレス成形の際に生じた成形体不良品は、大気中に放置されても乾式法で成形された成形体に比較して、酸化が急激に進行しない。2特殊なスラリーの再生装置を用いれば、成形体不良品中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径を変化させないでスラリーに再生できる。3この再生スラリーは、湿式成形される前のスラリーとして再利用すること、又はスラリーに混合した混合スラリーとして再利用することができる。また、本発明の発明者は、湿式成形された成形体不良品を解砕して得られる再生スラリーに関し、下記4及び5の知見を見いだした。4再生スラリーは含有酸素量が低い。5再生スラリーを湿式成形した成形体を焼結することによって、含有酸素量が少ない高性能の希土類系焼結磁石を製造できる。なお本発明において、スラリーとは、希土類系焼結磁石用粉末を鉱物油および/または合成油に懸濁させたもののことをいう。成形体不良品とは、鉱物油および/または合成油中において解砕し、スラリーに再生する対象となる成形体のことをいう。再生スラリーとは、成形体不良品を解砕して、スラリーに再生したもののことをいう。新スラリーとは、希土類系焼結磁石用合金粉末を原料合金から新規に作製し、鉱物油および/または合成油に懸濁させたもののことをいう。混合スラリーとは、再生スラリーと新スラリーを混合したもののことをいう。請求項1記載の本発明のスラリーの再生方法は、希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕し、スラリーに再生する解砕工程を含むことを特徴としている。また請求項2記載の本発明は、請求項1に記載のスラリーの再生方法において、前記解砕工程により再生された再生スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が、前記解砕工程による再生前の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないことを特徴としている。なお、粒径が、前記解砕工程による再生前の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないとは、スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒度分布をD50で評価した場合に、前記解砕工程の前後における希土類磁石用磁石粉末の粒径が10を超えて変化しないことD50の変化率が±10の範囲内となることをいう。D50とは、粒径の小さい方から体積を積算して全体の50となる粒径をいう。粒度分布の測定は、レーザー回折法による粒子径測定法ISO13320-1準拠により行う。この粒径変化に関する定義は、下記の希土類系焼結磁石の製造方法およびスラリーの再生装置についても同様とする。また請求項3記載の本発明は、請求項1または2に記載のスラリーの再生方法において、前記解砕工程が異物を取り除く工程を含むことを特徴としている。請求項4記載の本発明の希土類系焼結磁石の製造方法は、希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生する解砕工程と、前記解砕工程により再生された再生スラリーを、磁界中で湿式成形し、得られた成形体を焼結する再生スラリー焼結工程とを含むことを特徴としている。請求項5記載の本発明の希土類系焼結磁石の製造方法は、希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生する解砕工程と、前記解砕工程により再生された再生スラリーと、原料金属を溶解して得られた原料合金を粗粉砕および微粉砕した希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーとを混合して混合スラリーとする混合工程と、前記混合スラリーを磁界中で湿式成形し、得られた成形体を焼結する焼結工程とを含むことを特徴としている。請求項6記載の本発明は、請求項4または5に記載の希土類系焼結磁石の製造方法において、前記解砕工程により前記再生スラリー中の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が、再生前の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないことを特徴としている。請求項7記載の本発明は、請求項4~6のいずれかに記載の希土類系焼結磁石の製造方法において、前記解砕工程により前記スラリーに再生される前の前記成形体を、前記鉱物油および/または前記合成油中で保存する保存工程を含むことを特徴としている。請求項8記載の本発明は、請求項7に記載の希土類系焼結磁石の製造方法において、前記保存工程が、保存容器内に収容された前記鉱物油および/または前記合成油中で行い、前記保存容器内の前記鉱物油および/または前記合成油が満たされていない空間を不活性ガス雰囲気にすることを特徴としている。請求項9記載の本発明は、請求項4~8のいずれかに記載の希土類系焼結磁石の製造方法において、前記解砕工程が異物を取り除くフィルター工程を含むことを特徴としている。請求項10記載の本発明のスラリーの再生装置は、希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とからなるスラリーを磁界中で湿式成形した成形体を、鉱物油および/または合成油中において解砕しスラリーに再生するスラリーの再生装置であって、成形体を粗解砕する粗解砕歯を備えた粗解砕槽と、粗解砕された成形体を微解砕する微解砕歯を備えた微解砕槽とを備え、前記粗解砕槽の下部と前記微解砕槽の上部とが連通されていることを特徴としている。請求項11記載の本発明は、請求項10に記載のスラリーの再生装置において、解砕前の前記成形体中の前記希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径と、前記解砕後の前記スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径とに変化がないことを特徴としている。請求項12記載の本発明は、請求項10または11に記載のスラリーの再生装置において、前記微解砕槽と前記粗解砕槽内部の粗解砕歯よりも上方の部分とを連通する通路を備えることを特徴としている。請求項13記載の本発明は、請求項10~12のいずれかに記載のスラリーの再生装置において、前記微解砕槽と連通するフィルター部を備えることを特徴としている。請求項14記載の本発明は、請求項12に記載のスラリーの再生装置において、前記通路の途中にフィルター部を備えることを特徴としている。請求項15記載の本発明は、請求項13または14に記載のスラリーの再生装置において、前記フィルター部に、対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層された筒状フィルターを備えることを特徴としている。請求項16記載の本発明は、請求項13または14に記載のスラリーの再生装置において、前記フィルター部に、第1のフィルターと第2のフィルターを備え、前記第1のフィルターを通過した微細な異物を前記第2のフィルターで取り除くことを特徴とする。請求項17記載の本発明は、請求項16に記載のスラリーの再生装置において、前記第1のフィルターは板状金属に複数の孔を形成したパンチングメタルであり、前記第2のフィルターは対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層された筒状フィルターであることを特徴としている。請求項18記載の本発明は、請求項10に記載のスラリーの再生装置において、前記粗解砕槽内部の前記粗解砕歯の上部と前記粗解砕槽の上部とを連通する導管を備えることを特徴としている。請求項19記載の本発明は、請求項17に記載のスラリーの再生装置において、前記導管の周壁は複数の孔が形成されたパンチングメタルで形成されていることを特徴とする。本発明のスラリーの再生方法は、解砕工程の前に湿式成形法によるプレス工程において生じた成形体不良品を粉砕する工程成形体を構成する微粉の粒径を更に細かくする工程を必要としない。このため、成形体不良品の再生に要するコストを従来よりも低減させることができる。また、解砕工程により成形体不良品を再生スラリーにする際、成形体不良品中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が変化しない構成とすることができる。この構成によれば、粒径の変化を起因とした希土類系焼結磁石の磁気特性や寸法変化を生じない。また、その粒径に変化が生じる程の高いエネルギーが希土類系焼結磁石用合金粉末に加えられる粉砕工程を経た場合のような問題は発生しない。すなわち、本発明によれば、例えばアトライターやボールミルなどで粉砕した場合に使用される金属球やセラミック球メディアの粉や破片が再生スラリー中に混入する問題いわゆるコンタミが発生することがない。また、再生スラリーの原料として用いられる成形体不良品は、湿式成形法により成形されたものであって酸素含有量が低い。このため、成形体不良品は含有酸素量が少ない高性能の希土類系焼結磁石のスラリー用として好適である。また、解砕工程は異物を取り除くフィルター工程を含んでいても良い。フィルター工程により、異物を取り除くと共に、未解砕の成形体不良品を篩い分けすることができる。したがって、再生前の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径に解砕された再生前の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径から変化していないスラリーのみを効率よく再生することができる。なお、未解砕の成形体不良品とは、再生前の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径まで解砕されていないもののことをいう。本発明の希土類系焼結磁石の製造方法は、本発明のスラリーの再生方法と同様の理由により、成形体不良品の再生に要するコストを従来よりも低減させることができる。そして、粒径の変化を起因とした希土類系焼結磁石の磁気特性や寸法変化を生じず、コンタミが発生することもない。また、解砕工程によりスラリーに再生される前の成形体を鉱物油および/または合成油中に保存する保存工程を含んでいてもよい。この構成によれば、再生スラリーの原料として用いられる成形体不良品が保存時に大気中の酸素や水によって酸化されることを抑制できる。また、この場合、保存工程を不活性ガス雰囲気にした保存容器内で行うこととすれば、鉱物油および/または合成油中へ大気中の酸素が溶解することを防止できる。これにより、保存工程において、溶存酸素の影響による成形体不良品の酸化が進行することを防止できる。解砕工程は、異物を取り除くフィルター工程を含んでいても良い。成形体不良品を原料として作製された再生スラリーから異物を取り除くことで、再生スラリーまたは再生スラリーを含む混合スラリーを湿式成形し、得られた成形体を焼結して希土類系焼結磁石とした場合に、その内部に異常部が発生することを防止できる。また、フィルター工程は、再生スラリーの粒径を制御するためにも好適であり、例えば、筒状フィルターを通過させることにより、効果的に行うことができる。なお、異常部とは、希土類系焼結磁石の異物に起因するいわゆるピンホール等のことをいう。本発明のスラリーの再生装置は、粗解砕槽の粗解砕歯により、成形体を粗解砕し、その下部に連通されている微解砕槽に送ることができる。そして、微解砕槽に送られた成形体は、既に粗解砕されているものである。このため、成形体が微解砕歯を覆ってしまうことによる、微解砕効率の低下を防止することができる。また、微解砕槽に送られた成形体は、微解砕歯により更に解砕されると共に、再生スラリー中に分散される。この結果として、スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径を、解砕後と解砕前とで変化がないものとすることができる。また、微解砕槽と粗解砕槽の上部とを連通する通路が設けられている構成としてもよい。この構成によれば、微解砕歯を回転させることにより、微解砕歯側方の通路への流れを形成し、微解砕槽から粗解砕槽に解砕された成形体不良品や再生スラリーを供給することができる。これにより、微解砕槽と粗解砕槽との間で再生スラリーおよび解砕された成形体不良品を循環させることができる。再生スラリーおよび粗解砕された成形体不良品は、粗解砕槽と微解砕槽を循環し、粗解砕歯および微解砕歯で解砕される。この解砕とともに、成形体不良品は循環の流れにのって解砕槽や微解砕槽の内壁に衝突する。この衝突によっても成形体不良品の解砕が進行する。また、スラリーの再生装置が、微解砕槽と連通するフィルター部を備えている構成としてもよい。この構成によれば、フィルター部により異物を取り除くと共に再生スラリーの粒径を制御することもできる。フィルター部は、例えば微解砕槽と粗解砕槽内部の粗解砕歯よりも上方の部分とを連通する通路に設けることができる。また、フィルター部としては、対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層された筒状フィルターが好ましい。筒状フィルターを用いれば、内壁に沿った流れを形成することができる。この流れにより、遠心力により再生スラリー中の希土類系焼結磁石用合金粉末ならびに鉱物油および/または合成油のみ隙間を通過させて、異物を効率的に除去することができる。この際に、再生前の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径まで解砕されていない未解砕の成形体不良品を、篩い分けすることができる。したがって、再生前の希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径に解砕されたスラリー、すなわち再生前の粒径から変化していない希土類系焼結磁石用合金粉末のみを含むスラリーを効率よく再生することができる。また、第1のフィルターと第2のフィルターという2つのフィルターにより異物を取り除く構成としてもよい。この構成によれば、第1のフィルターにより比較的大きな異物を取り除き、更に第2のフィルターで小さな異物を取り除くことができる。このため、第2のフィルターが大きな異物により破損することなどを防止でき、フィルター効率が良くなる。第1のフィルターと第2のフィルターとの組み合わせとしては、パンチングメタルと筒状フィルターとの組み合わせを好ましく用いることができる。パンチングメタルとは、板状金属に複数の孔を形成したものをいう。また、筒状フィルターは、対向面間に間隙が形成されるように環状の板が積層されたものである。また、粗解砕槽内部の粗解砕歯の上部と粗解砕槽の上部とを連通する導管を備えた構成とすれば、粗解砕歯の上方の導管が通路となる。この通路により、粗解砕歯に一定量以上の再生スラリーを供給することができる。この供給により、循環の際に粗解砕槽の成形体不良品が微解砕槽側に一気に吸い込まれてしまうことを抑制できる。このため、微解砕歯を成形体不良品が覆ってしまうことによる効率低下を抑えることができる。導管としては、例えば、その周壁に複数の孔が形成されたパンチングメタルで形成されているものを用いることができる。さらに、希少な希土類金属を含む成形体不良品を再利用できるため、資源の枯渇化防止など省資源にも貢献できる。実施の形態1本発明のスラリーの再生方法の一実施形態について、以下に説明する。図1は、本実施の形態のスラリーの再生方法の工程を説明する工程図である。なお、同図は、実施の形態2として後に説明する希土類系焼結磁石の製造方法の工程についても併せて記載している。同図に示されているように、本実施の形態のスラリーの再生方法は、成形体不良品中の希土類系焼結磁石用合金粉末を粉砕することなくその粒径が変化しないように油中に解砕させた再生スラリーを作製するものである。ここで、成形体不良品とは、希土類系焼結磁石の製造において、希土類系焼結磁石用合金粉末以下、適宜合金粉末という。と鉱物油および/または合成油以下、適宜油という。とを含んでなるスラリーを磁界中湿式成形して成形体とする工程磁界中湿式成形工程、以下適宜湿式成形工程という。において生じたものをいう。この再生スラリーを合金粉末と油とからなる新スラリーに添加して混合スラリーとして湿式成形し、得られた成形体を焼結する。これにより、湿式成形工程内において生じた成形体不良品を湿式成形工程内で再利用することが可能となる。また再生スラリーのみを使用して湿式成形し、得られた成形体を焼結することにより希土類系焼結磁石を製造することもできる。本発明では、成形体不良品中の希土類系焼結磁石用合金粉末を粉砕することなくその粒径が変化しないようにスラリーに再生することを、適宜解砕という。解砕に対して、スラリーに再生する際、希土類系焼結磁石用合金粉末の粒径が小さくなることを粉砕という。また、本発明においては、成形体が鉱物油および/または合成油中において解砕され、スラリーに再生される対象となる。この解砕、再生の対象となる成形体は、基本的には、次工程の焼結工程に供することができない成形体のことを指す。具体的には、プレス成形の際やその後の取扱いなどによって、割れ、欠け、ひびが入った成形体、形状不良部位によって厚みが異なるなど、密度不良、重量不良などの成形体である。これら成形体は、一般的に不良品と呼ばれる成形体である。但し、不良品のみならず良品も解砕、再生の対象となる場合がある。具体的には、一般的に良品と呼ばれる成形体に特定困難な不良品が混入しそのまま焼結工程に供すると問題が生じる場合や、不慮の事故やトラブルなどにより良品にもかかわらず廃棄しなければならない場合などが挙げられる。一般的に不良品と呼ばれる成形体のみでなく、上述した一般的に良品と呼ばれる成形体も含め、再生スラリーにする対象となる成形体を成形体不良品という。希土類系焼結磁石用合金粉末希土類系焼結磁石用合金粉末は、R-T-B系焼結磁石用原料合金であることが好ましく、望ましくはR-FeCo-B-M系である。Rは、Nd、Pr、Dy、Tbのうち少なくとも一種から選択される。ただし、Rは、NdまたはPrのいずれか一方を含むことが望ましい。更に好ましくは、Nd-Dy、Nd-Tb、Nd-Pr-Dy、またはNd-Pr-Tbで示される希土類元素の組合せを用いる。Rのうち、DyやTbは、特に保磁力の向上に効果を発揮する。希土類系焼結磁石用合金粉末は、上記元素以外に少量のCeやLaなど他の希土類元素を含有してもよく、ミッシュメタル複数の希土類元素を含んでいる合金やジジムNdとPrを主成分とする合金を用いることもできる。また、Rは純元素でなくてもよく、工業上入手可能な範囲で、製造上不可避な不純物を含有するものでも差し支えない。含有量は、従来から知られる含有量を採用することができ、例えば、25質量以上35質量以下が好ましい範囲である。25質量未満では高磁気特性、特に高保磁力が得られず、35質量を超えると残留磁束密度が低下するためである。Tは、Feを必ず含み、その50質量以下をCoで置換することができる。Coは温度特性の向上、耐食性の向上に有効であり、通常は10質量以下のCoおよび残部Feの組合せで用いる。Tの含有量は、RとBあるいはRとBとMとの残部を占める。Bの含有量についても公知の含有量で差し支えなく、例えば、0.9質量~1.2質量が好ましい範囲である。0.9質量未満では高保磁力が得られず、1.2質量を超えると残留磁束密度が低下するため好ましくない。なお、Bの一部はCで置換することができる。C置換は磁石の耐食性を向上させることができ有効である。BCとした場合の含有量は、Cの置換原子数をBの原子数で換算し、上記のB濃度の範囲内に設定されることが好ましい。上記元素に加え、保磁力向上のためにM元素を添加することができる。M元素は、Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、In、Sn、Hf、Ta、Wのうち少なくとも一種である。添加量は2質量以下が好ましい。5質量を超えると残留磁束密度が低下するためである。また、不可避的不純物も許容することができる。例えば、Feから混入するMn、Crや、Fe-Bフェロボロンから混入するAl、Si、Cuなどである。成形体不良品の保存工程図1に示したとおり、本実施の形態では、湿式成形された成形体不良品を再生スラリーとする。湿式成形された成形体不良品は、希土類系焼結磁石の製造工程においてしばらく大気中に放置されても、乾式成形された成形体のように酸化は急激にすすまない。このため、湿式成形された成形体不良品は再生スラリーとして用いることができる。これは、成形体不良品を大気中に放置することによって合金粉末表面の油が気化するものの、大気中の酸素や水との接触を防ぐのに十分な油の膜が依然として成形体表面に形成されていることによるものと考える。再生スラリーは新スラリーに添加されたり、そのまま用いられたりする。ただし、成形体不良品を大気中に長時間放置すると、徐々にではあるが成形体不良品の酸化が進行してしまう。このことから、図2に示すように、成形体不良品は油中に保存することが好ましい。油中で保存することにより、長期間保存する場合であっても、大気中の酸素や水と反応することによって、成形体不良品の酸化が進行することを防止できる。前述のように、成形体不良品を油中に保存することにより、大気中の酸素や水と反応による酸化を防ぐことができる。しかし、油中に保存中の成形体不良品においても、油に含有される溶存酸素により、徐々に酸化が進行する。この酸化は、成形体不良品が油中の溶存酸素と反応することによる。油中の溶存酸素の濃度は、溶存酸素と成形体不良品との反応により低下する。しかし、油が大気と接していると、大気中の酸素が油中に溶解することにより、油中の溶存酸素濃度が増加する。つまり、油が大気と接触していると、大気中の酸素が油を介して常に成形体に供給される。この結果として、成形体不良品の酸化が徐々に進行する。そこで、成形体不良品への酸素の供給を断ち切るため、成形体不良品を保存する油が酸素や水と接触しないようにすることが好ましい。具体的には、保存容器内に収容された油中に成形体不良品を浸漬し、保管容器内の油が満たされていない空間を不活性ガス窒素、アルゴンなど雰囲気にする。不活性ガスとしては、経済性の面から窒素が好ましく用いられる。なお、油に最初に含まれている溶存酸素が成形体不良品の酸化に及ぼす影響は大きなものではない。このため、不活性ガスにより酸素の供給を断ち切れば、保存中における成形体不良品の酸化を十分に抑制することができる。本実施の形態のスラリーの再生方法および希土類系焼結磁石の製造方法は、酸素含有濃度の低い高性能の希土類系焼結磁石の製造に好適に用いられるものである。このため、想定される酸素の供給源を可能な限り遮断することが有効である。酸素を遮断することで、得られる希土類系焼結磁石の含有酸素を低くして高性能な希土類系焼結磁石とすることができる。解砕工程成形体不良品を解砕し再生スラリーとする解砕工程は、図1に示したように1段階で行うことも可能である。しかし、作業効率の観点から、図3に示したように粗解砕工程と微解砕工程の2段階の工程により行うことが好ましい。成形体不良品の大きさは、まちまちである。このため、解砕工程において、微解砕に用いられる微解砕歯の回転半径よりも大きな成形体不良品を解砕する場合もある。微解砕歯による成形体の解砕は、微解砕歯が成形体と直接こすれあうのみならず、微解砕歯と微解砕槽内壁との間に成形体が挟み込まれることによっても進行する。このため、成形体不良品の解砕を一段階で行うと、微解砕歯の半径より大きな成形体不良品は、解砕用の微解砕歯と微解砕部内壁との間に入ることができない。この結果として、微解砕歯は、その上側の成形体不良品を解砕することができず空回りするのみとなる。このため、成形体不良品の解砕が行われにくくなり解砕効率が下がる。そこで、微解砕工程の前に、成形体不良品を解砕に適した大きさに切断する粗解砕工程を設けることにより、作業効率の低下を防止できる。逆に、粗解砕に用いられる粗解砕歯をすり抜けてしまうような、小さな成形体不良品を解砕する場合もある。このような場合は、上述した微解砕歯による解砕のみでも十分である。つまり、粗解砕歯を回転させずに、微解砕歯の回転のみで成形体不良品を解砕してもよい。このように、成形体不良品の大きさや形状に応じて、微解砕工程のみで解砕するか、粗解砕工程と微解砕工程の2段階で解砕するかを選定することができる。なお、本実施の形態のスラリーの再生方法において、微解砕工程のみで解砕する場合と、粗解砕工程と微解砕工程の2段階で解砕する場合とを含めて表現する場合、単に解砕または解砕工程という。解砕工程は、油中において実施される。油中とは、成形体不良品が完全に油に浸かった状態、あるいは成形体不良品表面が大気中の酸素との接触を防ぐのに十分な油の膜により覆われている状態を言う。フィルター工程本実施の形態のスラリーの再生方法および希土類系焼結磁石の製造方法においては、湿式成形された成形体不良品を再生スラリーとして用いている。この湿式成形は、図6に示したように、金型キャビティ101内で上パンチ105と下パンチ102でスラリーを圧縮成形するものである。このとき、上パンチ105に配置した濾布104を介して油が除去される。この際、場合によっては、濾布104の繊維等の微細な異物が成形体に付着することがある。また、本実施の形態において、再生スラリーの原料として用いられるのは成形体不良品である。成形体不良品は、そのまま焼結工程を経て希土類系焼結磁石となるものではないから、良品のような厳密な管理の下で保存されていないことが多い。このため、保存過程や回収過程において、成形体不良品に金属等の異物が混入することがある。そこで、本実施の形態のスラリーの再生方法および希土類系焼結磁石の製造方法は、再生スラリーから異物を取り除く工程を備えている。この工程により、再生スラリーに含まれる異物に起因するピンホール等の形成を防いで、不良品の発生を防止することができる。前述した再生スラリーから異物を取り除く工程は、以下のフィルターを用いることにより、再生スラリーから異物を効率よく取り除くことができる。本実施の形態では、対向面間に隙間が形成されるようにして積層された環状の板よりなる筒状フィルターを用いている。この筒状フィルターは、その内部の再生スラリーを環状の板の間の隙間を通じて外部に排出することにより、再生スラリーから異物を取り除くことができる。より具体的には、異物を取り除く際、筒状フィルター内部に内壁に沿った再生スラリーの流れを形成する。この流れにより生じた遠心力によって、合金粉末と油のみを筒状フィルターを通過させてその外部に排出することができる。また、再生スラリーから異物を取り除く際には、筒状フィルター内部の内壁に沿った再生スラリーの流れが形成されている。この流れにより、筒状フィルター内部の異物は、フィルター内面を移動する。したがって、異物が筒状フィルターの内壁に堆積することが抑制され、効率よく作業を行うことができる。このとき、異物は環状の板間の間隙に捕捉される。フィルター工程として、図4に示すように、第1のフィルターを通過させた後、第2のフィルターを通過させる構成を採用することもできる。具体的には、第1のフィルターで比較的大きな異物を取り除き、第1のフィルターを通過した微細な異物を第2のフィルターにより取り除く。このように、2種類のフィルターを用いることにより、1つのフィルターにより異物を取り除く場合と比較して、フィルターに異物が堆積することにより目詰まりが生じて作業効率が低下することを抑制できる。また、第1のフィルターで比較的大きな異物を取り除くので、第2のフィルターの破損を防ぐことができる。第2のフィルターとしては、前述した筒状フィルターを用いることが好ましい。以上のように、本実施の形態のスラリーの再生方法は、図1に示したように、湿式成形された成形体不良品を解砕して再生スラリーとし解砕工程、新スラリーと混合して混合スラリーとしたのち混合工程、この混合スラリーを磁界中湿式成形して得られた成形体を焼結焼結工程、または再生スラリーのみを磁界中湿式成形して得られた成形体を焼結再生スラリー焼結工程するものである。本実施の形態のスラリーの再生方法は、適宜、図2~4に示した好ましい工程を組み合わせて実施することができる。より好ましくは、図5に示したように、成形体不良品を油中保存しておき保存工程、これを粗解砕したものを微解砕した後、第1のフィルターにより比較的大きな異物を取り除き、第2のフィルターにより第1のフィルターを通過した微細な異物を取り除いて再生スラリーとするフィルター工程を含んだ方法として実施する。また、得られた再生スラリーを新スラリーに混ぜて混合スラリーとし混合工程、混合スラリーとして用いる構成として実施してもよい。実施の形態2本発明の希土類系焼結磁石の製造方法は、本発明のスラリーの再生方法により再生された再生スラリー、または新スラリーと再生スラリーとを混合した混合スラリーを、磁界中で湿式成形し、得られた成形体を焼結するものである。実施の形態1において説明したスラリーの再生方法と同じ工程については、説明を省略する。図1は、本実施の形態の希土類系焼結磁石の製造方法の工程を説明する工程図である。同図に示されているように、本実施の形態の希土類系焼結磁石の製造方法は、1成形体不良品中の希土類系焼結磁石用合金粉末を粉砕することなく、その粒径が変化しないように油中で解砕する解砕工程により再生スラリーを作製し、2この再生スラリーを合金粉末と油とからなる新スラリーに添加して混合スラリーとして湿式成形し、得られた成形体を焼結する焼結工程により、希土類系焼結磁石を製造するものである。解砕工程と焼結工程により、湿式成形工程内において生じた成形体不良品を湿式成形工程内で再利用することが可能となる。湿式成形工程とは、希土類系焼結磁石用合金粉末と鉱物油および/または合成油とを含んでなるスラリーを磁界中湿式成形して成形体とする工程をいう。再生スラリーのみを用いて希土類系焼結磁石を製造することもできる。このため。焼結工程は、混合スラリーではなく再生スラリーのみを使用して湿式成形し、得られた成形体を焼結する再生スラリー焼結工程としてもよい。新スラリー製造工程合金粉末と油とからなるスラリーを作製するには、乾式粉砕及び湿式粉砕のいずれを用いても良い。ジェットミル等による乾式粉砕の場合、希土類系焼結磁石用原料合金の粗粉砕粉を微粉砕した直後に不活性または還元性雰囲気中で油に浸漬して作製することが好ましい。また、ボールミルやアトライター等を用いた湿式粉砕の場合、粉砕前の粗粉砕粉の段階で油と混合してその状態で微粉砕すればよい。これらの方法により、微粉末である合金粉末を大気から遮断して、その酸化、水分の吸着を抑制することができる。湿式粉砕に用いられるボールミルやアトライターは、金属球やセラミック球をメディアとして用いている。このため、粉砕に際しメディアの粉や破片がスラリーに混入する恐れがあるいわゆるコンタミ。したがって、乾式粉砕後、油に浸漬する方法によりスラリーを作製することがより望ましい。使用する油としては、鉱物油および/または合成油が好ましく、分留点が350°C以下のものが好ましい。また、室温条件における動粘度が10cSt以下のものが好ましく、5cSt以下のものがさらに好ましい。湿式成形工程図6は、スラリーを湿式成形するのに好適なプレス装置の一例を示している。同図に示すプレス装置を用いた湿式成形の例を以下説明する。金型101は、断続できる配向磁界中に配置されている。金型101のキャビティ内にスラリーを充填し配向磁界を印加する。この配向磁界により合金粉末を配向させる。そして、上パンチ105を下降させて金型101に圧力をかける。これにより、スラリーに含まれている油は、上パンチ105上に配置された成形用の濾布104を通過し、上パンチ105に設けられた溶媒排出用穴103を通って排出される。このようにして、合金粉末が圧縮されて成形体となる。スラリーを圧縮している間は、圧縮が完了するまで、スラリーに配向磁界が印加された状態を維持することが望ましい。なぜなら、配向磁界は、合金粉末の配向維持および合金粉末の吹き出し防止に有効だからである。合金粉末の吹出しとは、金型101と上パンチ105と下パンチ102のクリアランスから、油とともに合金粉末が吹き出すことをいう。図6は、配向磁界の方向が圧縮方向に対し平行である場合を示している。配向磁界の発生機構つまり配向磁界用コイル106は、配向磁界の方向が圧縮方向に垂直になるように設けられても構わない。また、配向磁界の発生方法もこれらに限られるものではない。また、金型101のキャビティ内へのスラリーの充填は、加圧しつつ行うことが望ましい。なぜなら、加圧充填を行うと残留磁束密度Br、最大エネルギー積BHmaxを向上させることができるためである。得られた成形体は、大気中に放置すると油が気化するのに伴い表面から乾燥する。乾燥に伴い、成形体に油で濡れていない部分が生じ、この部分から徐々に酸化される。この酸化は、焼結により得られる希土類酸化磁石の特性を劣化させる。これを防止するため、成形直後から次工程となる焼結工程を行なうまで、成形体を油もしくは非酸化性または還元雰囲気のガス中で保存することが望ましい。焼結工程次に成形体を焼結する焼結工程を行う。この焼結工程において、常温から焼結温度である950~1150°Cまで急激に昇温すると、成形体内温度が急激に上昇し、成形体内に残留した油と希土類元素が反応するおそれがある。この反応により、希土類炭化物が生成されて、焼結に十分な量の液相の発生が妨げられ、十分な密度の焼結体が得られず、磁気特性の劣化を招くおそれがある。上述した磁気特性の劣化を防止するためには、温度100~500°C、圧力10-1Torr以下の条件下で30分以上保持する脱油処理を施すことが望ましい。この脱油処理により成形体中に残留した油を十分に除去することができる。なお、脱油処理の温度は、100~500°Cの温度範囲内であれば、一定の温度に保持してもよいし、変化させてもよい。また、10-1Torr以下の圧力下で、室温から500°Cまでの昇温速度を10°C/min以下、好ましくは5°C/min以下とする脱油処理を施すこととしてもよい。この条件による処理により、温度100~500°C、圧力10-1Torr以下の条件下で30分以上保持する処理と同様な効果が得られる。混合スラリー本実施の形態において湿式成形される混合スラリーには、成形体不良品を鉱物油及び/又は合成油中で解砕した再生スラリーが含まれている。スラリーとは、固体粒子と液体との混合物であって、固体粒子が液体の中に懸濁している流動体のことをいう。なお、本実施の形態のスラリーは、固体粒子である合金粉末が液体である油の中に懸濁した混合物である。発明者らは、湿式成形工程において生じた成形体不良品を、後述するスラリーの再生装置を用いて解砕することにより、成形体不良品中の合金粉末が元の粒径を維持したまま再生スラリーが得られることを見いだした。成形体不良品は、湿式成形される新スラリーに再生スラリーとして添加されて、再利用される。このため、従来よりも安いコストで成形体不良品を再利用することができる。さらに、ボールミルやアトライターなどの湿式粉砕装置を用いて成形体不良品を粉砕する場合に問題となる、いわゆるコンタミを防ぐことができる。本実施の形態において、コンタミとは、金属球やセラミック球メディア自身が削れたものが再生スラリーに混入することをいう。さらに、従来の方法を用いると、湿式粉砕装置を用いて成形体不良品を粉砕する際、合金粉末に大きなエネルギーが加えられる。粉砕の過程で大きなエネルギーが加えられると、合金粉末の粒径が粉砕前より小さくなる。そうすると、再生スラリー中の合金粉末の粒径が、再生品ではない新スラリー中の合金粉末の粒径とは異なったものとなる。粒径が異なることは、得られる焼結磁石の磁気特性の変化や寸法の変化を招くため好ましくない。そこで、本実施の形態のスラリーの製造方法および希土類系焼結磁石の製造方法は、粉砕装置を用いることなく、スラリーの再生装置を用いている。このスラリーの再生装置は、前記湿式成形装置よりも小さいエネルギーを用いて成形体不良品を解砕する。このため、従来の粉砕工程のように、粒径が変化する程の大きなエネルギーが合金粉末に加えられることはない。したがって、再生スラリー中の合金粉末は、湿式成形される前とほぼ同じ粒径となる。よって、再生スラリー中の合金粉末が、新スラリー中の合金粉末と粒径の面において異なる性質のものとなることはない。混合工程混合工程において、新スラリーに配合される再生スラリーの割合は、再生スラリーの酸素含有量と、製造される希土類系焼結磁石に求められる酸素含有量に応じて適宜選定すれば良い。このため、混合工程を経ることなく、再生スラリーのみで成形体を形成しても良い。例えば、再生スラリーの酸素含有量が、新スラリーに許容される酸素含有量と同等以下であれば、再生スラリーの配合割合を100としてもよい。湿式成形工程における成形体不良品は、合金粉末の表面が油で薄く覆われている。このため、たとえ大気中に放置されたとしても乾式成形体のように急激に酸化が進行することはない。酸化が進行しないので、成形体不良品の酸素含有量は低いまま維持され、これを再生した再生スラリーも酸素含有量の低いものとなる。したがって、再生スラリーの使用による希土類系焼結磁石の酸素含有量への影響は小さい。このため、新スラリーへ再生スラリーを添加した混合スラリーを磁界中成形し、この成形体を焼結することにより、酸素含有量の低い希土類系焼結磁石とすることができる。よって、本実施の形態の製造方法は、酸素含有量が低いことが要求される高性能の希土類系焼結磁石の製造方法として、特に好適に用いることができる。実施の形態3本発明のスラリーの再生方法および希土類系焼結磁石の製造方法に用いられる本発明のスラリーの再生装置の一実施形態について、以下に説明する。図7は本発明の実施の形態2のスラリーの再生装置100の概略構成図である。同図に示すように、本実施の形態のスラリーの再生装置100は、粗解砕部10、微解砕部20、連通部19、通路30、フィルター部40、およびバルブ60を備えている。まず、これら構成の概略を、図7に基づいて以下に説明する。粗解砕部10は、モータ11および粗解砕槽12を備えている。モータ11により後述する粗解砕歯14図8参照を回転させて、粗解砕槽12内部の成形体不良品を粗解砕する。粗解砕部10の内部は、連通部19及び通路30を介して微解砕部20の内部と連通されている。微解砕部20は、モータ21および微解砕槽22を備えている。微解砕部20の上部において、連通部19を介して、粗解砕部10の下部と連通している。モータ21により微解砕歯23図9参照を水平方向に回転させることにより、粗解砕された成形品を解砕して、合金粉末を油に微解砕させる。通路30は、微解砕部20の下部と粗解砕部10の上部とを連通している。後述する微解砕歯23の回転により、粗解砕部10と微解砕部20との間で、粗解砕された成形体不良品、合金粉末および油を循環させる。フィルター部40は、通路30の途中に設けられており、第1のフィルター部41、モータ42および第2のフィルター部43を備えている。このため、粗解砕部10と微解砕部20とにより、成形体不良品の粗解砕および微解砕を併行して行うことができる。この間、第2のフィルター部43の下方に設けられているバルブ60を閉じておくことにより、粗解砕部10と微解砕部20との間で再生スラリーを循環させることができる。この循環により、成形体不良品を十分に解砕し、合金粉末が湿式成形される前の粒径で油中に分散された再生スラリーとすることができる。そして、十分な解砕の後に、モータ42により第2のフィルター部43内部のローター57図14参照を回転させつつ、バルブ60を開く。これにより、フィルター部40から再生スラリーを取り出すことができる。つづいて、各部の内部構造を示す図を参照しつつ、粗解砕部10、微解砕部20およびフィルター部40の構造について、より詳細に説明する。図8は、粗解砕部10の内部を使用の際に上方となる側から見た状態を示す概略図である。同図に示すように、粗解砕部10は、粗解砕槽12の下部図8の奥側に、モータ11図7参照によって回転軸が略水平となるように回転駆動される粗解砕軸13を2つ備えている。粗解砕軸13は、複数の粗解砕歯14を備えている。粗解砕槽12の上方図8の手前側から投入された成形体不良品は、まず、粗解砕軸13および粗解砕歯14により粗解砕される。このため、粗解砕軸13および粗解砕歯14が、粗解砕される前の成形体不良品が粗解砕槽12の下方の微解砕部20へ移動することを阻止する。粗解砕槽12は、粗解砕歯14の下方図面奥側において連通部19を介して微解砕槽22図7参照の上部と連通されている。成形体不良品に併せて投入された油と共に粗解砕された成形体不良品は、粗解砕軸13が回転することによって、粗解砕歯14により、微解砕槽22に移動する。粗解砕槽12は、その側面の粗解砕軸13よりも上方図8の手前側に形成されている開口15に連通されている通路30を介して、微解砕槽22の微解砕歯23の側方と連通されている。このため、微解砕部20下方の微解砕歯23図9参照が回転することにより、解砕の不十分な成形体不良品を含むこともある再生スラリーが通路30を介して開口15から粗解砕槽12に戻ってくる。これにより、粗解砕槽12と微解砕槽22との間で再生スラリーの循環が生じる。この循環によって、粗解砕歯14上方の成形体不良品が完全に粗解砕される迄の間、再生スラリーは、微解砕歯23により繰り返し解砕される。したがって、再生スラリー中に粗解砕された成形体不良品のうち解砕不十分なものが含まれている場合、成形体不良品を効率良くかつ確実に解砕することができる。再生スラリーは、粗解砕部10、連通部19、微解砕部20、通路30を経路として循環する。この循環は、微解砕部20下方の微解砕歯23が回転することにより、微解砕部20の下方から通路30への再生スラリーの流れ、および微解砕槽22内部の圧力低下が生じる。この圧力低下により、粗解砕槽12内の粗解砕されていない成形体不良品が微解砕槽22側に一気に引き込まれて、粗解砕部10と微解砕部20との間の連通部19につまるおそれがある。このような事態を防止するために、粗解砕槽12は内側面の粗解砕歯14よりも上方に、粗解砕歯14の上部と粗解砕槽12の上部とを連通する導管16を備えている。この導管16は、金属板に複数の穴が形成されたパンチングメタルで周壁が構成されており、粗解砕槽12の内部に再生スラリーなどの流動体を優先的に通過させる油道を形成する。この油道により、粗解砕槽12中の粗解砕されていない成形体不良品が、連通部19を介して微解砕槽22側に一気に引き込まれることを防止できる。したがって、連通部19がつまって解砕工程の作業効率が低下することがない。よって、前述した再生スラリーの循環により、粗解砕歯14による粗解砕と併行して、既に粗解砕された成形体不良品を微解砕部20の微解砕歯23により繰り返し解砕して、成形体不良品の解砕を効率良く行うことができる。また、粗解砕部10は粗解砕槽12の上方に、二点鎖線で示した蓋17を備えている。この蓋17により、粗解砕槽12から再生スラリーが飛び出したり溢れたりすることを防止することができる。続いて、図9および図10に基づいて、微解砕部20内部の構造を説明する。図9は微解砕部20に設けられている微解砕歯23の概略構成を示す斜視図である。同図に示すように、微解砕部20の微解砕槽22内部の底付近には、側面に歯が形成された斜度の異なる2つの斜円柱の歯よりなる微解砕歯23が設けられている。微解砕歯23はモータ21図7参照により、回転軸が略垂直方向となるように横方向に回転駆動される。この回転駆動により、油中の粗解砕された成形体不良品を解砕して、合金粉末を粉砕することなく、元の粒子径に戻して油中に分散させることができる。また、微解砕槽22の微解砕歯23の側方には空間24が形成されており、空間24において通路30と連通されている。本実施の形態においては、斜度の異なる2つの微解砕歯23を用いたが、本発明を実現できれば、微解砕歯23の個数は1つでもよく、3つ以上あってもよい。また、斜度の異なる複数の微解砕歯を有する一体物の微解砕歯を用いてもよい。この部分の構成について、図10に示すスラリーの再生装置100の微解砕部20の概略構成を示す断面図を参照しつつ説明する。同図に示すように、微解砕歯23の側方の空間24が通路30と連通している。このため、微解砕歯23が横方向に回転することにより、空間24から通路30方向への流れを生じさせる。この結果、微解砕槽22の微解砕歯23側方の空間24から、通路30を経由して開口15から粗解砕槽12に再生スラリーを供給して、前述した粗解砕槽12と微解砕槽22との間の再生スラリーの循環を生じさせることができる。図11は、フィルター部40の概略構成を示す斜視図である。同図に示すように、フィルター部40は上方の第1のフィルター部41と、下方の第2のフィルター部43とからなっている。そして、第1のフィルター部41と第2のフィルター部43とは、第1のフィルター部41の下部に設けられているパンチングメタル44により仕切られている。第1のフィルター部41は、その側面に開口45が形成されており、この開口45において微解砕槽22側の通路30と連通している。そして、フィルター部40の上方において粗解砕槽12側の通路30と連通している図7参照。このように、フィルター部40は、粗解砕槽12と微解砕槽22とを連通する通路30の途中に設けられている。このため、粗解砕槽12と解砕部22との間で再生スラリーを循環させて成形体不良品を解砕する際には、フィルター部40の第2のフィルター部43の下方に設けられている取り出し口のバルブ60図7参照を閉じておけばよい。バルブ60を閉じることにより、粗解砕槽12と微解砕槽22との間の循環において、再生スラリーが第1のフィルター部41内のパンチングメタル44よりも上方の空間を通過する。循環により再生スラリー中の成形体不良品が解砕されて、油中に十分に分散される。十分に分散された後に、バルブ60を開けて、第2のフィルター部43内部のローター57図14参照を回転させることにより、スラリーの再生装置100から再生スラリーを取り出すことができる。この際に、再生スラリーは、フィルター部40のパンチングメタル44及び第2のフィルター部43を通過し、異物が取り除かれる。再生スラリー中に含まれている異物のうち、パンチングメタル44の穴よりも大きい固形物は、第1のフィルター部41により取り除かれる。大きい固形物が取り除かれた再生スラリーが、第2のフィルター部43へと移動する。本実施の形態では、フィルター部40が粗解砕槽12と微解砕槽22とを連通する通路30の途中に設けられた構成とした。しかし、微解砕槽22の下部に通路30とは別の通路を設け、当該別の通路にフィルター部40を設けて、微解砕槽22とフィルター部40を連通させる構成としてもよい。この構成を採用する場合、通路30の所要箇所及び前記別の通路とフィルター部40との間にそれぞれバルブを設け、それぞれのバルブ操作により、再生スラリーの流れを変えればよい。また、成形体不良品に異物が全く混入していないことが明らかな場合、あるいは異物が混入していても再生スラリーとして支障がないことが明らかな場合などもある。これらの場合、フィルター部40を通過させることなく、スラリーの再生装置100から再生スラリーを取り出してもかまわない。フィルター部40を通過させずに再生スラリーを取り出す場合は、微解砕槽22の下部に通路30とは別の通路を設けるなどの構成を採用すればよい。図12は、第2のフィルター部43内に設けられている第2のフィルター筒状フィルター50の構成の概略を示す斜視図である。同図に示すように、第2のフィルター50は、フィルター台座51とフィルター台座52の間の支柱53に等間隔に設けられている間隔用ディスク54により所定の間隔を開けてフィルター用ディスク環状の板55が積層されて構成されたものである。第2のフィルター50は、その全体が所定の間隔を開けて積層されたフィルター用ディスク55により構成されている。そして、その周壁の全体において隙間が形成されている。ただし、必ずしも周壁の全体に隙間が形成されていることは必要でない。周壁の一部に前述した構成により隙間が形成された構成とすれば、その隙間の部分において、再生スラリーに含まれる異物を取り除くことができる。図13は、第2のフィルター50の一部を拡大した部分正面図である。同図を参照して第2のフィルター50の隣り合うフィルター用ディスク55A55Bの対向面により形成される隙間56を説明する。同図に示すように隣り合うフィルター用ディスク55A55Bは、その間の間隔用ディスク54により、対向面間が所定の距離となるように積層されており、その間が隙間56となっている。図14は、第2のフィルター部43内部の概略構成を説明するために、第2のフィルター50の図面手前側のフィルター台座51を取り除いた状態を示す説明図である。同図に示すように、第2のフィルター部43の内部では、第2のフィルター50のフィルター台座52が第2のフィルター部43の内面に嵌る構成となっている。そして、第2のフィルター50の内側のローター57をモータ42図7参照で回転駆動することにより、第2のフィルター50の内側壁に沿った再生スラリーの流れを形成するとともに、遠心力により隙間56から再生スラリーを第2のフィルター50の外側に排出して濾過する。この濾過により、金属片等の異物を第2のフィルター50の内部に残して、異物が取り除かれた再生スラリーとする。ローター57としては、前述した再生スラリーの流れおよび遠心力を生じさせることができる公知のものを用いれば良い。図15および図16は、図14において簡略に記載されているローター57の構造を示す斜視図および側面図である。これらの図に示すように、ローター57は、円板571、環状の平板572および複数の円柱573を備えている。円板571は、第2のフィルター50のフィルター台座52側図12参照に位置するものである。円板571のフィルター台座52側の盤面の中心が、回転軸574を介してモータ42に連結されている。環状の平板572は、円板571と略平行であり、第2のフィルター50のフィルター台座51側に位置するものである。円柱573は、円板571と環状の平板572の間に、複数設けられている。複数の円柱573は、円板571及び環状の平板572の外周面付近に等間隔に設けられている。それぞれ、一端が円板571面に接合され、他端が環状の平板572面に接合されている。このように、ローター57は、円板571、複数の円柱573、および環状の平板572により構成されている。モータ42により回転軸574を回転駆動して円板571の中心を回転させることにより、第2のフィルター50の内壁に沿った再生スラリーの流れを形成するとともに、遠心力により第2のフィルター50内の再生スラリーをローター57の内側から外側に押し出す力を発生させる。再生スラリーの原料として用いる成形体不良品の保存方法について、図17に基づいて以下に説明する。図17は、成形体不良品が油中に保存されている状態を示す模式図である。同図に示されるように、保存容器70内には、成形体不良品80が油81中に浸かるようにして保存されている。そして、保存容器70内の油81が満たされていない空間82は、窒素が充填された窒素雰囲気となっている。これにより、油81の溶存酸素との反応による、成形体不良品80の酸化の進行を防止できる。図17に示すように、保存容器70の窒素導入口71から窒素が導入された窒素は、空間82を通った後、窒素排出口72から排出されて、連結管73へと供給される。同図には、連結管73により連結可能な複数の保存容器70のうちの一つの保存状態を示している。連結管73により空間82を相互に連結することにより、複数の保存容器70の空間82を窒素雰囲気とすることができる。保存容器70としては、例えば缶状のものを用いることができる。再生スラリー及び新スラリーの粒径の測定方法について、図18に基づいて以下に説明する。図18は、ISO13320-1に準拠した装置製品名:SympatecHELOSH9242により測定した再生スラリーの粒度分布を示す例である。粉末の粒径は、上記の装置で粒度分布を測定し、粒径の小さい方から体積を積算して、全体の体積の10となる粒子径D10、50となる粒子径D50、90となる粒子径D90で表される。図18において、再生スラリーの粒径は、D10=1.63μm、D50=4.76μm、D90=8.71μmであることが分かる。実施例1出発原料として、電解鉄、フェロボロン、金属Ndをそれぞれ同じ組成になるように所定量配合し、高周波溶解炉にて溶解、鋳造することにより、5つの原料合金インゴットを作製した。このインゴットをそれぞれ粗粉砕し、ジェットミルにより酸素量が10ppmの窒素中で微粉砕した。得られた微粉砕粉を窒素雰囲気中で分留点が200°C~300°C、室温での動粘度が2cStの鉱物油出光興産製、商品名:MCOILP-02に浸漬してスラリー新スラリーを得た。得られた5つの新スラリーを図6に示すプレス装置によりそれぞれ成形し、成形体を得た。得られたそれぞれの成形体を、サンプル毎にそれぞれ本発明の実施の形態2に記載のスラリーの再生装置を用いて再生スラリーを作製した。また新スラリー5サンプルについて粒度分布を測定しD10、D50、D90を求めた。また再生スラリー5サンプルについて粒度分布を測定しD10、D50、D90を求めた。さらに、新スラリーおよび再生スラリーをサンプル毎に図6に示すプレス装置を用いて湿式成形を行った。すなわち、新スラリーおよび再生スラリーを金型101のキャビティ内に充填し、配向磁界用コイル106に電流を流し配向磁界強度15kOeで鉱物油中の合金粉末を配向させ、その状態のまま上パンチ105により加圧した。加圧された新スラリーおよび再生スラリーに含まれている鉱物油の大部分は、濾布104を通し上パンチ105に設けられた溶媒排出用穴103を通し排出された。その後、配向磁界電流を切り、成形体を取り出してこれを直ちに鉱物油に浸漬させた。得られた成形体を鉱物油から取り出し焼結炉に挿入し圧力5×10-2Torrで室温から150°Cまで1.56°Cminで昇温し、その温度で1時間保持の後、500°Cまで1.5°Cminで昇温、成形体中の鉱物油を除去し、圧力5×10-1Torrで500°Cから1100°Cまで20°Cminで昇温、2時間保持しその後炉冷した。得られた焼結体を900°Cで1時間、600°Cで1時間熱処理した後、焼結体の酸素量、炭素量、磁気特性を測定した結果を表1に示した。表中の番号は、それぞれのサンプル番号を示す。なお、粒径は図18に示す方法にて測定した。新スラリーのNo.と再生スラリーのNo.はそれぞれ対応しており、新スラリーNo.1を用いた成形体を使用して作製した再生スラリーはNo.1であり、新スラリーNo.2を用いた成形体を使用して作製した再生スラリーはNo.2である。表1から明らかなように、新スラリーと再生スラリーを比較して、D1、D50、D90の値にはほとんど変化が無いことが分かる。つまり、解砕工程の前後で粒径がほとんど変化していない。新スラリーと再生スラリーとを比較すると、酸素量は新スラリーに比べて再生スラリーが500ppm程度増加したが、炭素量はほとんど変化しなかった。また、飽和磁束密度は、再生スラリーと新スラリーとの間にほとんど変化は見られなかった。保磁力は、新スラリーに比べて再生スラリーでは若干低下しているものの、再生スラリーのみを使用しても、製品として提供できるレベルの希土類系焼結磁石を製造できることを確認できた。実施例2実施例1と同じ方法で新スラリーを10サンプル作製した。それらのサンプルをサンプル毎に実施の形態2のスラリーの再生装置を用い解砕し、再生スラリーを10サンプル作製した。新スラリーから無作為に5サンプル抜き取り、更に再生スラリーから無作為に5サンプル抜き取り、新スラリー90質量に対して再生スラリーを質量10混合し、混合スラリーを作製した。作製した混合スラリーの粒径を測定し、さらに磁界中湿式成形し成形体を焼結、熱処理して焼結磁石を作製した。表2に各サンプルの粒径、得られた焼結磁石の酸素量、炭素量、飽和磁束密度、および保磁力を示した。粒径は図18に示す方法にて測定した。表2から明らかなように、混合スラリーの粒径は、各サンプル間でほとんど変化なかった。また、焼結磁石の酸素量、炭素量、磁気特性とも各サンプル間でほぼ同じ結果が得られた。この結果より、本発明によるスラリーの再生装置によれば、品質の安定した再生スラリーを作製できることが分かった。