開気孔を有する耐火物に酸化物ゾルを含浸させた後、酸化物ゾルの液体分を揮発させることにより、開気孔内に酸化物微粒子が残留保持された耐火物を製造する方法であって、耐火物の表面の一部を、酸化物ゾルの液体分を透過させ且つ酸化物微粒子を透過させないフィルターで覆った状態で、残部表面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させ、該酸化物ゾルの含浸中に、耐火物に浸透した酸化物ゾルの液体分の一部を前記フィルターを通じて耐火物外に排出することを特徴とする耐火物の製造方法。耐火物の少なくとも1面を前記フィルターで覆い、残りの面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させることを特徴とする請求項1に記載の耐火物の製造方法。酸化物ゾルを前記フィルターを通じた液体分排出側の領域の圧力よりも高い圧力で耐火物に含浸させることを特徴とする請求項1又は2に記載の耐火物の製造方法。前記フィルターを通じた液体分排出側の領域の減圧、耐火物が浸漬される酸化物ゾルの液面の加圧のうちのいずれか一方又は両方を行うことを特徴とする請求項3に記載の耐火物の製造方法。しかし、酸化物ゾルを耐火物に含浸させる方法は、ゾル中の酸化物濃度は最大でも40mass程度であるため、単に耐火物をゾルに浸漬させるだけの従来法では、気孔率の低減効果は小さい。また、さきに挙げた電鋳煉瓦は、完全に溶融した酸化物を鋳造して得られるものであるため、実質的に開気孔のない耐火物であるが、酸化物を完全に溶解するためには多くのエネルギーが必要であり、また、鋳造プロセスの生産性もあまり高くないため、一般の焼成耐火物に較べてかなり高価であり、用途が限定される。以上のように、従来技術では、低コストで酸化性雰囲気でも使用できる緻密な耐火物を得ることができなかった。したがって本発明の目的は、低コストで酸化性雰囲気でも使用できる緻密な耐火物を得ることができる製造方法を提供することにある。本発明者らは、シリカなどの酸化物微粒子のゾルを含浸させた後、酸化物ゾルの液体分を揮発させることにより、開気孔内に酸化物微粒子を残留保持させることで、耐火物を緻密化する方法において、開気孔内に残留保持させる酸化物微粒子の量を増加させるという観点から検討を行い、その結果、耐火物表面の一部をフィルターで覆った状態で、残部表面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させ、この酸化物ゾルの含浸中に、耐火物に浸透した酸化物ゾルの液体分のみをフィルターを通じて耐火物外に排出することにより、耐火物に残留する酸化物微粒子の濃度を高めるという新たな手法を創案した。この手法によれば、従来法に較べて開気孔内に残留保持させる酸化物微粒子の量を大幅に増加させることができ、耐火物を高度に緻密化できることが判った。このような知見に基づく本発明の要旨は、以下のとおりである。[1]開気孔を有する耐火物に酸化物ゾルを含浸させた後、酸化物ゾルの液体分を揮発させることにより、開気孔内に酸化物微粒子が残留保持された耐火物を製造する方法であって、耐火物の表面の一部を、酸化物ゾルの液体分を透過させ且つ酸化物微粒子を透過させないフィルターで覆った状態で、残部表面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させ、該酸化物ゾルの含浸中に、耐火物に浸透した酸化物ゾルの液体分の一部を前記フィルターを通じて耐火物外に排出することを特徴とする耐火物の製造方法。[2]上記[1]の製造方法において、耐火物の少なくとも1面を前記フィルターで覆い、残りの面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させることを特徴とする耐火物の製造方法。[3]上記[1]又は[2]の製造方法において、酸化物ゾルを前記フィルターを通じた液体分排出側の領域の圧力よりも高い圧力で耐火物に含浸させることを特徴とする耐火物の製造方法。[4]上記[3]の製造方法において、前記フィルターを通じた液体分排出側の領域の減圧、耐火物が浸漬される酸化物ゾルの液面の加圧のうちのいずれか一方又は両方を行うことを特徴とする耐火物の製造方法。本発明によれば、開気孔を有する耐火物に酸化物ゾルを含浸させた後、酸化物ゾルの液体分を揮発させることにより、開気孔内に酸化物微粒子が残留保持された耐火物を製造する方法において、耐火物の開気孔内に多くの酸化物微粒子を緻密に堆積させることができ、高度に緻密化した耐火物を製造することができる。この製造方法は低コストで実施でき、製造された耐火物は酸化性雰囲気でも問題なく使用することができる。開気孔を有する耐火物成型体に酸化物ゾルを含浸させた後、酸化物ゾルの液体分を揮発させることにより、開気孔内に酸化物微粒子を残留保持させる手法において、従来法による耐火物へのゾルの含浸は、ゾルを構成する液体と固体とが均質となる条件で行われてきた。この従来法では、耐火物に含浸できる酸化物ゾルの最大体積は開気孔の体積であり、開気孔に残すことのできる酸化物微粒子の最大量は、開気孔体積と酸化物ゾル中の酸化物微粒子の濃度の積となる。そのため、開気孔を緻密化するためには、高濃度の酸化物微粒子を含有するゾルを使用することが重要であるが、ゾル中に安定的に分散させることができる酸化物微粒子の濃度は40mass程度が限界である。比重3~4の酸化物微粒子を使用した場合、40massを体積に換算すると18~14volとなり、開気孔体積の14~18に相当する酸化物微粒子を開気孔に残すことになる。すなわち、従来法では、含浸ゾルに由来する酸化物微粒子によって、気孔率を最大20程度開気孔に対して低減するのが限界であった。これに対して本発明では、耐火物の表面の一部を、酸化物ゾルの液体分通常は水やアルコールを透過させ且つ酸化物微粒子を透過させないフィルターで覆い、残部表面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させ、この酸化物ゾルの含浸中に、耐火物に浸透した酸化物ゾルの液体分の一部を前記フィルターを通じて耐火物外に排出することにより、耐火物に残留する酸化物微粒子の濃度を高めるものである。耐火物の形状が直方体の場合には、通常、耐火物の少なくとも1面を前記フィルターで覆い、残りの面の少なくとも一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させる。図1は、本発明の一実施形態を示すもので、耐火物の1面をフィルターで覆い、残りの面の一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させるようにしたものである。図1は含浸処理用の容器1を縦断面した状態を示している。容器1内の下部には、耐火物を支持し且つ酸化物ゾルの液体分を下方に排出するための支持部3が設けられている。この支持部3は目皿、多孔板、格子板などで構成することができる。支持部3の下方には、液体分を排出するための領域6空間が形成されるとともに、容器1の底部には導出口5が設けられ、液体分の容器外への排出が可能となっている。支持部3の上にフィルター2を介して耐火物Aが載せられるとともに、耐火物Aの側面と容器1の内壁面との間にシール材4例えば、シリコンゴム材が配置される。前記フィルター2は、酸化物ゾルの液体分通常は水やアルコールを透過させ且つ酸化物粒子を透過させないものであればよく、その種類に特別な制限はないが、例えば、フッ素樹脂やセルロース系樹脂などからなるメンブレンフィルター、ガラス繊維ろ紙、セルロース系樹脂製ろ紙などのろ紙などを用いることができる。この実施形態では、耐火物Aの下面がフィルター2で覆われ、この耐火物Aに対して、主にその上面から酸化物ゾルが含浸可能である。容器1内の耐火物A上方に酸化物ゾルBを入れると、酸化物ゾルが耐火物Aの開気孔に浸透することで酸化物ゾルの含浸がなされるが、この酸化物ゾルの含浸中に、耐火物Aに浸透した酸化物ゾルの液体分の一部はフィルター2を通じて下方支持部3及び領域6側に排出される。一方、酸化物ゾルの酸化物微粒子はフィルター2で堰き止められるので、フィルター2に接する側から酸化物ゾルBに接する側に向かって、順次開気孔内に堆積していく。その結果、耐火物Aの開気孔内に多くの酸化物微粒子を緻密に堆積させることができ、例えば、耐火物Aの開気孔の全体積の20~50程度の体積の酸化物微粒子を耐火物A内に残すことができる。耐火物Aに浸透した酸化物ゾルの液体分をフィルター2を通じて耐火物外に排出するには、酸化物ゾルBをフィルター2を通じた液体分排出側の領域6の圧力よりも高い圧力で耐火物Aに含浸させる必要がある。このため、下記a~cの少なくとも1つにより、フィルター2を通じた液体分排出側の領域6の圧力よりも高い圧力を得るようにする。a容器1内に十分な深さで酸化物ゾルBを入れ耐火物A上方の酸化物ゾル溜まりを深くする、そのヘッド圧を利用する。bフィルター2を通じた液体分排出側の領域6を減圧する。図1の実施形態では、例えば、導出口5などを通じた真空ポンプによる吸引により、支持部3の下方の領域6空間を減圧する図示。c酸化物ゾルB容器1内の酸化物ゾル溜まりの液面を加圧する。図1の実施形態では、導入口7を通じて酸化物ゾルBの上方の空間8に気体を圧入し、酸化物ゾルBの液面を加圧する図示。これらのなかで、b及び/又はcの方法を行うことにより、酸化物ゾルの含浸とフィルター2を通じた液体分の排出を効率的に行うことができる。本発明では、耐火物Aの表面の一部をフィルター2で覆った状態で、残部表面の少なくとも一部から耐火物Aに酸化物ゾルを含浸させ、この酸化物ゾルの含浸中に、耐火物Aに浸透した酸化物ゾルの液体分の一部をフィルター2を通じて耐火物外に排出することで、耐火物Aに残留する酸化物微粒子の濃度が高められるという作用が得られるものであれば、その実施形態は任意である。したがって、例えば、6面体である耐火物Aの2面以上をフィルター2で覆い、残部の1面又は2面以上から耐火物Aに酸化物ゾルを含浸させる方法など、適宜な実施形態を採り得る。耐火物Aは、アルミナ、マグネシア、シリカ、クロミア、ジルコニア、SiC、Cなどの1種又は2種以上を主原料とする耐火物レンガ通常は酸化物系耐火物であり、この耐火物Aの全体には、微細な開気孔通常、孔径1μm以上が形成されている。耐火物Aは、原料をプレス成形した後、酸化雰囲気中で焼成することで製造することができる。また、酸化物ゾルは、5~300nm通常、10~100nm程度の1次粒子径を持つシリカ、アルミナ、ジルコニアなどの酸化物微粒子の1種以上を水やアルコールなどの液体に分散させたものである。本発明では、耐火物Aの開気孔内にできるだけ緻密に酸化物微粒子を堆積充填させることが好ましいが、使用する酸化物ゾルの酸化物微粒子の粒度分布の幅を広くすることで開気孔内での酸化物微粒子の充填性を高めることができ、これによって酸化物微粒子をより緻密に堆積させることができる。このためには、例えば、或る平均粒子径を持つ原料x酸化物微粒子に、原料xの平均粒子径の1/10程度の平均粒子径を持つ原料y酸化物微粒子を、原料xと原料yの合計の20~60体積程度となるように添加し、粒度分布に2つのピークを持たせ、大きい側のピークの粒子径原料x/小さい側のピークの粒子径原料yの比を10以上にすればよい。具体的には、例えば、平均粒子径が200nmの原料xを70体積、平均粒子径が10nmの原料yが30体積となるように原料xに原料yを添加すればよく、この場合、大きい側のピークの粒子径/小さい側のピークの粒子径の比は20となる。さらには、平均粒子径の異なる3種以上の原料を混合して粒度分布の幅を広くすることも可能であり、より好ましい。上述したように耐火物Aに酸化物ゾルを含浸させた後、乾燥によって液体分を揮発させることにより、開気孔中に酸化物微粒子を残留保持させた耐火物を得ることができる。乾燥は、自然乾燥でもよいが、生産性の面からは加熱乾燥例えば、酸化物ゾルを構成する液体の沸点以上の温度に加熱する乾燥処理が効率的で好ましい。なお、本発明は、特にマグクロ耐火物の製造に好適である。マグクロ耐火物は、カルシア-シリカ系スラグへの溶解度が低く、耐食性に優れているが、スラグ浸透による構造スポールの結果、著しく損耗することが多い。しかし、本発明によって製造することより、スラグ浸透が効果的に抑制でき、長期間の使用に耐えることが可能となる。また、マグクロ耐火物に適用する酸化物ゾルとして、ジルコニアゾルは添加量当たりのスラグ浸透抑制効果が優れるので特に好ましい。さらに、シリカゾルは安価で経済性に優れるので好ましい。本発明で製造される耐火物は、種々の用途に適用できるが、容器に内張りされてスラグ等と接触する部位の耐火物として好適であり、特にCaO-SiO2-Al2O3-MgOを主成分とする製鉄プロセスで発生するスラグと接触する部位の耐火物として最適である。但し、これらに限定されるものではない。図2に示す試験装置を用いて本発明法を実施した。この試験装置は、耐火物の1面をフィルターで覆い、残りの面の一部から耐火物に酸化物ゾルを含浸させるようにしたものである。図2は含浸処理用の円筒容器を縦断面した状態を示している。この円筒容器は、縦長の円筒状本体の上端と下端にそれぞれ上蓋と下蓋を装着した密閉型容器であり、上端上蓋に加圧用気体を供給するための導管閉止バルブ付きが接続され、下端下蓋に気体吸引用と液体排出用を兼ねた導管閉止バルブ付きが接続されている。円筒容器内の底部には目皿が設けられ、この目皿の上にフィルターを介して耐火物煉瓦試料を載せるとともに、耐火物全周の下部側面と円筒容器の内壁面との間にシール材シール用シリコンゴムリングが介装されている。円筒容器内に酸化物ゾルを入れた状態で、表1に示す酸化物ゾル液面圧、フィルター下方液体分排出側領域の圧力となるように、酸化物ゾル液面の加圧および/またはフィルターの下方領域の減圧を行った。フィルターとしてはメンブレンフィルターセルロース混合エステルを使用した。なお、比較例は、同じ試験装置においてフィルターを用いないで実施した。耐火物煉瓦試料としてマグクロ系耐火物とマグネシア系耐火物を用い、種々の条件で酸化物ゾルの含浸を行った。含浸終了後、酸化物ゾルの液体分を揮発させる乾燥処理110°C×18時間加熱保持を行い、その後、1000°Cで焼成して製品とした。このようにして得られた耐火物の気孔率を測定し、ゾル含浸前の耐火物に対する気孔率の減少率を調べた。また、一部の耐火物については、図3に示すように黒鉛ルツボに入れ、その上から塩基度0.6のスラグを入れ、1400°Cで8時間保持し、溶融したスラグを耐火物に浸透させた。冷却後、耐火物を中央で切断し、スラグ浸透深さを測定した。それらの結果を、使用した耐火物及び酸化物ゾルの詳細、酸化物ゾルの含浸条件、酸化物ゾル含浸前の耐火物の気孔率などとともに表1に示す。なお、耐火物の気孔率は、アルキメデス法JIS-R2205により測定した。表1によれば、従来法である比較例では、耐火物の気孔率を最大で17程度しか低減できていないが、本発明例はいずれも気孔率を30以上低減できている。また、ルツボ試験の結果についても、比較例の耐火物はスラグ浸透深さが大きく、全体にスラグ浸透が観察されたのに対して、本発明例の耐火物はスラグ浸透深さが浅い。