ウェブ両端の増厚部を圧下しながらウェブ高さを拡幅または縮幅することによって、多サイズを造り分ける仕上ユニバーサル圧延機を用いたH形鋼の圧延において、当該仕上ユニバーサル圧延機の竪ロール径を水平ロール径の15~40のものを用い、竪ロールの回転軸と水平ロールの回転軸とを同一平面上に設置し、最終パスでウェブ両端の増厚部を圧下することを特徴とするH形鋼の圧延方法。前記増厚部が最終パスまでにウェブ高拡幅用に設けた残りであることを特徴とする請求項1に記載のH形鋼の圧延方法。前記増厚部が最終パスまでにウェブ高縮幅によって発生したものであることを特徴とする請求項1に記載のH形鋼の圧延方法。前記増厚部が最終パスのウェブ高縮幅と同時に発生するものであることを特徴とする請求項1に記載のH形鋼の圧延方法。ウェブ両端の増厚部を圧下しながらウェブ高さを拡幅または縮幅することによって、多サイズのH形鋼を造り分ける仕上ユニバーサル圧延機であって、前記H形鋼のウェブをウェブ厚方向に圧延し、フランジを外側に拡幅する水平ロールと、前記水平ロールの回転軸と同一平面上に回転軸を有するように設置される前記H形鋼のフランジをフランジ厚方向に圧延する堅ロールと、を備え、前記H形鋼のフランジをフランジ厚方向に圧延する堅ロールと、を備え、前記堅ロールの径を、前記水平ロールの径の15~40としたことを特徴とする、仕上ユニバーサル圧延機。本発明は、ウェブ高さの造り分けを行う際に生じるH形鋼ウェブ部両端の増厚部を解消し、同一セットのロールから均一なウェブ厚みの多サイズの製品がロール及びガイドの頻繁な組替えを行うことなく製造できるH形鋼の圧延方法および仕上ユニバーサル圧延機を提供する。本発明は上記課題を解決するためになされ、その要旨は次の通りである。1ウェブ両端の増厚部を圧下しながらウェブ高さを拡幅または縮幅することによって、多サイズを造り分ける仕上ユニバーサル圧延機を用いたH形鋼の圧延において、当該仕上ユニバーサル圧延機の竪ロール径を水平ロール径の15~40のものを用い、竪ロールの回転軸と水平ロールの回転軸とを同一平面上に設置し、最終パスでウェブ両端の増厚部を圧下することを特徴とするH形鋼の圧延方法。2前記増厚部が最終パスまでにウェブ高拡幅用に設けた残りであることを特徴とする前記1に記載のH形鋼の圧延方法。3前記増厚部が最終パスまでにウェブ高縮幅によって発生したものであることを特徴とする前記1に記載のH形鋼の圧延方法。4前記増厚部が最終パスのウェブ高縮幅と同時に発生するものであることを特徴とする前記1に記載のH形鋼の圧延方法。5ウェブ両端の増厚部を圧下しながらウェブ高さを拡幅または縮幅することによって、多サイズのH形鋼を造り分ける仕上ユニバーサル圧延機であって、前記H形鋼のウェブをウェブ厚方向に圧延し、フランジを外側に拡幅する水平ロールと、前記水平ロールの回転軸と同一平面上に回転軸を有するように設置される前記H形鋼のフランジをフランジ厚方向に圧延する堅ロールと、を備え、前記H形鋼のフランジをフランジ厚方向に圧延する堅ロールと、を備え、前記堅ロールの径を、前記水平ロールの径の15~40としたことを特徴とする、仕上ユニバーサル圧延機。本発明により、従来の技術では解消が困難であったウェブ高さの造り分けを行う際に生じるH形鋼ウェブ部両端の増厚部を解消し、同一セットのロールから均一なウェブ厚みの製品が製造できる。これによって、ロール及びガイドの頻繁な組替えを行うことなく保有するロールセット数の削減やロール組み替えの省略による圧延時間の短縮を図ることができるという効果が得られる。以下、本発明の実施の形態についてH形鋼の製造を具体例として説明する。先ず、従来の技術について説明する。図1は従来のH形鋼圧延設備列の代表例を示したものである。この設備列は1台のブレークダウン圧延機BD1、その後引続いて4ロール粗ユニバーサル圧延機R1、R2とエッジャー圧延機Eからなる単数もしくは複数のR-E群2、及び4ロール仕上ユニバーサル圧延機3Fで構成されている。なお、図1には、参考のため、ブレークダウン圧延機、4ロールユニバーサル圧延機R1、R2共通の構成、4ロール仕上ユニバーサル圧延機をそれぞれ斜め上方から見た概略図も記載している。例えば図1に示すような圧延設備列での形鋼の圧延では、ロールガイドの頻繁な組替えを行うことなく多サイズを造り分けるため、ウェブ9両端に図2に示すような増厚部7を設け、ウェブ高拡大用斜行ロール圧延機R3を4ロール仕上ユニバーサル圧延機3の前に設置し、増厚部7を圧下し、同時にフランジ10を外側に拡げ、ウェブ高を拡幅可能とする圧延法が提案されてきた特許文献1参照。また、左右垂直ロールによりウェブ高方向に圧下を加え、ウェブ高を縮幅可能とする圧延方法も提案されている特許文献2参照。この圧延方法では、ウェブ高方向に圧下を加えたことにより、ウェブ9両端部近傍が他のウェブ厚さより増大することがある。なお、ウェブ高拡大用の増厚部はウェブ高縮幅の際に発生する増厚部よりも大きく、ウェブ高拡大用増厚部を解消できればどちらの場合の増厚部も解消可能であるため、これ以降、ウェブ高拡大用増厚部の解消のみの説明とする。なお、図2はH形鋼のウェブ両端の増厚部7についての説明図であり、増厚部7を拡大して図示している。図3は、本実施の形態にかかる仕上ユニバーサル圧延機11を正面から見た図図3aと、堅ロール部従来の堅ロール又は本発明にかかる小径の堅ロールの設置部分についての拡大上面図図3bである。なお、図3bでは説明のために従来の径の大きさである堅ロール4と、本発明にかかる小径の堅ロール但し、右堅ロール26のみ図示を両方図示している。図3に示すように、仕上ユニバーサル圧延機11は被圧延材20のウェブ9を上下方向から圧下し、且つフランジ10を内側から拡幅する上下一対の水平ロール22、23上水平ロール22、下水平ロール23と、被圧延材20のフランジ10を外側から圧下する左右一対の堅ロール25、26を備えている。本実施の形態にかかる堅ロール25、26左堅ロール25、右堅ロール26の径は、水平ロール22、23の径よりも小径となっており、例えば堅ロール25、26の径は水平ロール22、23の径の15~40の長さとした。即ち、図3bに示すように、堅ロール25、26図3bでは右堅ロール26のみ図示の径は、従来の圧延機における堅ロール4の径よりも小径となっている。なお、上述した、堅ロール25、26の径を水平ロール22、23の径の15~40の長さとすることが望ましいことについては、後述する図4~図9を参照して詳細にその根拠を説明する。堅ロール25、26の径を水平ロール22、23の径よりも小径としたため、図3bに示すように、従来の仕上ユニバーサル圧延機に比べ堅ロール25、26図3bには堅ロール26にも図示していると、被圧延材20のフランジ10との接触長が短縮される。この短縮される接触長6は図3bに図示している。短い圧延区間においてロールバイト内でのフランジ10の圧下が急激に行われることになり、ウェブ9に対してフランジ10厚み比の変化が大きくなり、ウェブ-フランジ間の厚み比が揃うことになる。なお、このウェブ厚み比、フランジ厚み比は、それぞれ以下の2つの式1、2によって定義される。ここで、twebは製品のウェブ厚みmm、tflangeは製品のフランジ厚みmm、Hrは水平ロール半径mm、Vrは竪ロール半径mm、xはロール直下を0mmとし圧延方向を正とした圧延方向位置mmである。上述したように、本実施の形態によれば、堅ロール25、26の径を水平ロール22、23の径よりも小径とすることにより、ウェブ-フランジ間の厚み比が揃い、ウェブ9とフランジ10の圧下の同期化が実現される。ここで、堅ロール25、26と、被圧延材20のフランジ10との接触長が短縮されることでウェブ9とフランジ10の圧下が同期化されるのは、堅ロール25、26の径が水平ロール22、23の径の15~40の長さの場合である。以下には、図4~図8を参照して被圧延材のウェブ9とフランジ10の厚み比について検討した結果について説明する。図4~図8は、堅ロール径が水平ロール径より短い場合の被圧延材のウェブ9とフランジ10の厚み比対製品厚みを示すグラフであり、図4は堅ロール径が水平ロール径の75である場合、図5は堅ロール径が水平ロール径の40である場合、図6は堅ロール径が水平ロール径の19である場合、図7は堅ロール径が水平ロール径の15である場合、図8は堅ロール径が水平ロール径の9である場合についてのグラフである。なお、被圧延材の入側ウェブ厚み及び入側フランジ厚みについては堅ロール径の大きさを小さくする点とは直接関係がないため、図4~図8では圧延方向位置が0mm~-40mmロール直下を0とし、圧延上流を-側とした場合の範囲のみについてグラフを記載している。図4に示すように、例えば従来の圧延設備に一般的に用いられている構成である、堅ロール径が水平ロール径の75である場合には、ウェブ9の厚み比の変化に対してフランジ10の厚み比の変化が緩やかである。即ち、ウェブ9の圧延方向伸びをフランジ10が拘束するといった状態となっている。そして、図5に示すように、堅ロール径が水平ロール径の40である場合には、フランジ10の厚み比の変化が図4に示す場合に比べ緩やかではなくなっている。更に、図6~図8に示すように、堅ロール径が小径となる水平ロール径の19~9につれてフランジ10の厚み比の変化が急勾配となっていることが分かる。また、図4~図8に示すようにウェブ9の厚み比は一定である。ここで、図5~図7に示すように、堅ロール径を水平ロール径の40、19、15とすると、堅ロール径が水平ロール径の75である場合図4に示す場合に比べフランジ10の厚み比に近づく。即ち、例えば図4に示す場合である従来の圧延設備での圧延より、図5~図7に示す堅ロールを小径とした場合の方がウェブ9とフランジ10の圧下率が近づくため圧延方向におけるウェブ9の伸びをフランジ10の伸びが拘束するといったことが抑制され、圧下の同期化が実現される。上述した図5~図7に示される条件では、堅ロールを従来よりも水平ロールに比べ小径とすることで、ウェブ9とフランジ10の圧下が同期化され、圧延方向伸びにおけるウェブ-フランジ間の拘束が軽減される。しかしながら、図8に示すように、堅ロール径を水平ロール径の9とした場合には、ウェブ9の厚み比に対してフランジ10の厚み比が大き過ぎ、図4に示した場合とは逆に、フランジ10の圧延方向伸びがウェブ9によって拘束される。この拘束によりウェブ高さの造り分けのために形成されたウェブ両端部の増厚部7を解消することが困難となってしまう。形鋼の圧延においては、断面内におけるウェブ9とフランジ10の圧下が同期化していない場合、例えば、ウェブ9のみが圧下される場合には、ウェブ9周辺では圧下により圧延長手方向のメタルフローが発生する。しかし、フランジ10周辺では圧延長手方向のメタルフローが発生しないため、フランジ10がウェブ9の圧延長手方向のメタルフローを拘束し、増厚部7の解消や断面内の復元の減少が妨げられてしまう。フランジ10のみが圧下される場合も同様である。従って、ウェブ9とフランジ10の圧下を同期化させることで、圧延長手方向のメタルフローの拘束が抑制され、増厚部7の解消や断面内の復元の減少が実現されることとなる。即ち、上記圧下の同期化は増厚部7の解消や断面内の復元の減少を図るために非常に有効である。以上説明した、図4~図8を参照して得られた知見から、仕上ユニバーサル圧延機11において被圧延材20を圧下するに際し、堅ロールの径を水平ロールの径の15~40とすることで、従来に比べウェブ9とフランジ10の厚み比が近づき、その圧下の同期化が図られ、ウェブ高さの造り分けのために形成されたウェブ両端部の増厚部7を効率的に解消できることが分かる。また、ウェブ9とフランジ10の厚み比が近づく程、ウェブ9とフランジ10の圧下の同期化が促されることから、堅ロールの径を水平ロールの径の15~25とすることがより望ましい。一方、図9は、堅ロール径と水平ロール径との比即ち、堅ロール径/水平ロール径であり0~1で表していると与肉復元率との関係を示すグラフであり、具体的には、堅ロールの径を水平ロールの径の9、15、19、40、75として圧延を行った場合それぞれの与肉復元率圧下直後に回復してしまった肉厚の割合を示したグラフである。なお、図9に示すグラフは減面率断面減少率が5のときの与肉復元率を図示したものである。図9に示すように、圧延時の与肉復元率は、堅ロールの径を水平ロールの径の19とした場合に最も低い値55となっており、9の場合95や75の場合100には、極めて高い値となっている。これは、上述したように、堅ロールの径を水平ロールの径より小さい所定の径とすることで、ウェブ9とフランジ10の圧下の同期化に伴い被圧延材の圧延方向伸びが大きくなり、与肉復元率が減少するからである。また、図9に示すグラフから、堅ロール径を水平ロール径の15、19、40とした場合には、従来の圧延設備における一般的なロール径の比率である堅ロール径を水平ロール径の75とした場合に比べ与肉復元率が減少している。即ち、上述したように堅ロール径を水平ロール径の15~40とすることで、従来に比べウェブ9とフランジ10の圧下の同期化が促され、与肉復元率を減少させることが可能となることが分かる。以上、図4~図8及び図9から分かる知見により、堅ロールの径を水平ロールの径より小さい所定の径即ち、水平ロール径の15~40とすることで、従来の圧延に比べウェブ9とフランジ10の圧下の同期化が進み、同一セットのロールでもってウェブ9の両端部に形成された増厚部7の解消を効率的に行うことができ、ウェブ高さが異なり、且つ均一なウェブ厚みの製品が製造できる。加えて、保有すべきロールセット数の削減やロール組み替えの省略が可能となるため、圧延時間の短縮が図られる。以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。本発明の実施例として、従来用いられていた堅ロールによって圧延を行った場合と、本発明にかかる小径の堅ロールによって圧延を行った場合における圧延時の増厚部の厚みの変化をそれぞれ測定した。被圧延材としては、製品寸法がウェブ高さ600mm、フランジ幅300mm、ウェブ厚12mm、フランジ厚28mmのH形鋼が製造されるような材料を用いた。また、被圧延材のウェブ両端部にはウェブ高を拡大するための増厚部断面積800mm2が形成されている。なお、従来用いられていた堅ロールとしてはロール径φ1000mmのものを用い、本発明にかかる小径の堅ロールとしてはロール径φ250mmのものを用いた。また、この時の水平ロール径はいずれの場合もφ1315mmであった。即ち、本発明にかかる小径の堅ロールを用いる場合に、その堅ロール径は水平ロール径の約19とした上記実施の形態で説明した図6の場合に相当。以下に示す表1には、それぞれの場合の増厚部の厚みと、その時のウェブ厚みを記載している。表1に示される通り、ウェブ両端部に増厚部が形成された被圧延材を圧延するに際し、従来用いられていた堅ロールによって圧延を行った場合には、圧延前に厚み2.26mmで形成されていた増厚部が、圧延後には厚み2.00mmとなった。一方、本発明にかかる小径水平ロール径の約19の堅ロールによって圧延を行った場合には、圧延前に厚み2.26mmで形成されていた増厚部が、圧延後には厚み1.70mmとなった。この結果から、堅ロール径を水平ロール径の約19である小径のロールとすることで、被圧延材に形成された増厚部の圧延による解消が従来に比べ効果的に行われ、本実施例では約15の改善が見られた。従って、本発明にかかる小径の堅ロールを用いて圧延を行うことで、従来より均一なウェブ厚み分布を有する製品を製造することが可能となる。加えて、ウェブ高さの異なる製品例えばH形鋼シリーズを製造する際に、複数のロールセットを用いる必要が無くなり、保有すべきロールセット数の削減やロール組み替えの省略が可能となる。これにより、圧延時間の短縮化や圧延の効率化が図られる。なお、上記実施の形態において説明した図9のグラフによれば、堅ロール径を水平ロール径の約19である小径のロールとした場合には与肉復元率が55であるのに対し、本実施例では、表1に記載されているように、約751.70/2.26×100=約75復元されている。これは、図9のグラフは圧下における減面率が5のときの与肉復元率を示したものであるのに対し、本実施例での測定は、圧下における減面率を2として行ったからである。