"螺旋状のダイス孔を通して金属材料を押し出し、外周に長さ方向に沿って螺旋状の凹凸を有するねじり押出材を製造する方法において、ねじり押出材の先端部を、押出方向を軸線として回転可能に設置された掴み部を備えるプラーの前記掴み部により掴み、前記プラーを前記ねじり押出材の押出速度に合わせて押出方向に移動させ、同時に前記掴み部を前記ねじり押出材の回転速度に合わせて同方向に回転させることを特徴とするねじり押出材の製造方法。直線状に付設されたガイドレールに沿って移動する台車と、前記台車に設置された掴み部からなる押出材のプラーにおいて、前記掴み部は前記台車の移動方向を軸線として回転可能に設置され、かつ前記掴み部を回転させる駆動源が前記台車に設置されていることを特徴とするねじり押出材のプラー。図1aは、スクリューコンプレッサのロータ素材ねじり押出材を製造するダイス1白抜き矢印が押出方向を示すを示すもので、ダイス孔のベアリング部2が螺旋状に所定のねじり角を有して形成されている。図1bはベアリング部2入口の断面、図1cはベアリング部2出口の断面であり、いずれも回転対称この例では4回対称な断面形状を有する。上記のようなねじり押出材の押し出しにおいて、ベアリング部2における金属材料のメタルフローは、図1dに示すように、押出方向紙面に垂直方向に対して螺旋状に回転矢印参照するメタルフローとなる。そのため、金属材料はベアリング2において回転の慣性力を付与され、回転しながらダイス1から押し出され、ねじり押出材が製造される。しかし、押し出しが進行するに従ってねじり押出材の長さが長くなり、ベアリング部2において付与された回転の慣性力に対する反力が増加する。その結果、図2に示すように、ねじり押出材3のねじり角度は押出が進行するに伴って漸減し、Head部押出初期の領域ではほぼ目標値どおりのねじり角度が得られるが、Middle部中間領域及びTail部押出終期の領域では、目標値より小さいねじり角度となってしまう図7のグラフの破線参照。このように、ねじり押出材3の全長で均一なねじり角度及び均一なねじりピッチ1回転で軸方向に進む長さが得られないことが、ねじり押出材3の製造の歩留が低い主な原因となっている。なお、図2において、4はコンテナー、5はステム、6は押出シリンダー、7はバッカー、8はボルスター、9は材料テーブルである。前記ダイス1はコンテナー8とバッカー7の間に挟まれて固定されている。一方、ねじり押出材3の押し出しにおいて、ベアリング部2における金属材料のメタルフローは螺旋状に回転していることから、ベアリング部2の断面のメタルフローを均一化するのが困難である。例えば、図1dに示すように、ベアリング部2の断面の中心部ロータの軸部11と周辺の凸状部ロータの羽根部12,12,では、メタルフローの回転方向速度が異なる。また、ベアリング部2の内周面と金属材料間の摩擦条件に局部的な差ができたり、金属材料に局部的な温度差ができ、これにより各凸状部12,12,間でもメタルフローに速度差が生じやすい。そのため、図3に示すように、ねじり押出材3には全長にわたって立体的なうねり上下左右のうねりが発生しやすい。このうねりは押出速度が大きいほど大きくなる。また、ねじり押出材3は、ダイス1から回転しながら押し出されるので、ねじり押出材3は材料テーブル9上で回転し、材料テーブル9との摩擦により横方向に移動する現象が発生し、図4に示すように、ねじり押出材3全体が片持ち梁を曲げたような状態となる。ねじり押出材3に生じるこのようなうねり及び曲げは、ねじり押出材3の断面寸法及びねじりピッチの精度に悪影響を与えている。このようなうねり及び曲げを抑制するには、ねじり押出材3の先端部をプラーで牽引して、ねじり押出材3を押出方向に誘導することが有効と考えられるが、ねじり押出材3は回転しながら押し出されるため、従来のプラー例えば特願2010-131619号公報参照を用いることができない。そのため、従来は、材料テーブル9上のねじり押出材3を作業者が手動で押出方向に誘導しているが、手動での誘導では上記のようなうねり及び曲げを十分抑制できない。また、作業者が押出初期から最終時期まで材料テーブル9の周囲に張り付いて誘導することで生産性が低下する。本発明は、ねじり押出材の製造方法において生じていた上記問題点に鑑みてなされたもので、ねじり押出材の全長で均一なねじり角度及び均一なねじりピッチが得られるようにし、同時に、ねじり押出材に上記のようなうねり及び曲げが生じるのを抑制することを目的とする。本発明は、螺旋状のダイス孔を通して金属材料を押し出し、外周に長さ方向に沿って螺旋状の凹凸を有するねじり押出材を製造する方法において、ねじり押出材の先端部を、押出方向を軸線として回転可能に設置された掴み部を備えるプラーの前記掴み部により掴み、前記プラーを前記ねじり押出材の押出速度に合わせて押出方向に移動させ、同時に前記掴み部を前記ねじり押出材の回転速度に合わせて同方向に回転させることを特徴とする。上記製造方法を実施するにあたり、例えば、前記ねじり押出材の押出速度及び回転速度を測定し、その測定結果に基づいて、プラーの移動速度を前記押出速度に同期させ、かつ掴み部の回転速度をねじり押出材の押出速度と同期させる。上記製造方法に用いられるプラーは、一例として、直線状に付設されたガイドレールに沿って移動する台車と、前記台車の移動方向を軸線として前記台車に回転可能に設置された掴み部と、前記台車に設置されて前記掴み部を回転させる駆動源からなる。本発明では、ねじり押出材の先端部をプラーの掴み部で掴み、前記プラーをねじり押出材の押出速度に合わせて押出方向に移動させる際に、前記掴み部をねじり押出材の回転速度に合わせて同方向に回転させる。これにより、ベアリング部において付与された回転の慣性力に対する反力を軽減又はなくし、ねじり押出材の全長で均一なねじり角度及び均一なねじりピッチが得られるようになる。同時に、回転するねじり押出材を自動的に押出方向に誘導して、材料テーブル上に押し出されたねじり押出材に上記のようなうねり及び曲げが生じるのを抑制することができ、ねじり押出材の断面寸法及びねじりピッチの精度を向上させることができる。以下、図5,6を参照して、本発明に係るねじり押出材の製造方法について説明する。図5に示す押出機そのものは、図2~4の押出機と実質的に同じであるが、この押出機の後方下流側には、押出方向図2において左方向に沿って直線的に敷設されたレール13と、レール13に沿って押出方向に移動するプラー14が設置されている。プラー14は、台車15と、台車15に設置された掴み部16、台車15を押出方向前後に移動させる駆動モータ17、駆動モータ17と掴み部16の間に設置されたギアボックス18、及び掴み部16を開閉作動させるための図示しない駆動手段等からなる。台車17には、レール13上を走行する車輪19が設置されている。掴み部16は、台車15の移動方向押出方向を回転の軸線として、台車15に回転可能に設置されている。また、掴み部16の回転の軸線は、ダイス1出口におけるねじり押出材3の回転の軸心図1dに点Oで示すと一致させている。軸心Oは、スクリューコンプレッサのロータ素材の場合、長さ方向押出方向に垂直な断面の重心を通る。駆動モータ17は車輪19を回転させると同時に、ギアボックス18を介して掴み部16を所定の減速比で回転させる。なお、レール13と車輪19に代えて、ラックレール13の代わりに敷設とピニオン車輪19の代わりに台車15に設置を用いることもできる。図5において、21は端末コンソール、22は押出シリンダー6及び駆動モータ17の駆動を制御する制御装置である。制御装置22は、シリンダー制御部23に指令して押出シリンダー6に加圧流体を送り込み、ステム5の移動速度いわゆるラム速度を制御し、また、モータ制御部24に指令して駆動モータ17の回転速度を制御する。駆動モータ17の回転速度の制御は、ステム5の位置を検出する検出器25からの検出信号に基づいて行われる。すなわち、制御装置22は、検出器25からの検出信号に基づき、ステム5の移動速度、さらに押出比に基づくねじり押出材3の押出速度押出方向への進行速度を算出し、プラー14の移動速度がねじり押出材3の押出速度と同期一致するように、駆動モータ17の回転速度を制御する。ねじり押出材3の押出速度と回転速度単位時間あたりの断面の回転角度は、ダイス1のベアリング部2のねじり角に基づいて一定の比例関係にあり、ギアボックス18の減速比は前記比例関係に基づいて予め調整されている。従って、上記のように駆動モータ17の回転速度を制御することで、同時に掴み部16の回転速度はねじり押出材3の回転速度と自動的に同期一致する。なお、ねじり押出材3の押出速度はダイス出口速度であり、回転速度はダイス出口における回転速度である。図5に示す前記押出機及びプラー14によるねじり押出材の製造方法の一例を説明すると、まず、プラー14を押出機の後方位置ボルスター8近傍に配置し、押出機から押し出されたねじり押出材3の先端部が掴み部16に達した時点で、駆動モータ17を作動させる。駆動モータ17は、前記のように制御装置22により回転速度が制御され、プラー14がねじり押出材3の押出速度に同期する移動速度で移動し、かつ掴み部16がねじり押出材3の回転速度に同期する回転速度で回転する。この状態で掴み部16を開閉作動させる図示しない駆動手段を作動させ、これにより掴み部16が閉じ、ねじり押出材3の先端部を掴む。あとは、ねじり押出材3の押し出しが継続している間、駆動モータ17の作動を継続すればよい。プラー14はねじり押出材3の押出速度に合わせて押出方向に移動し、同時に掴み部16はねじり押出材3の回転速度に合わせて同方向に回転する。プラー14の移動速度と掴み部16の回転速度をこのように制御することにより、ねじり押出材3に掛かる引張力又は圧縮力、及びせん断力を、ねじり押出材3の弾性変形範囲内に留めることができると考えられる。ねじり押出材3は、先端部を掴み部16に掴まれダイス出口の回転速度に同期して回転するので、ベアリング部2においてねじり押出材3に付与される回転の慣性力に対し、従来のような大きい反力が作用せず、ねじり押出材3の全長で均一なねじり角度及び均一なねじりピッチが得られるようになる。その結果、ねじり押出材3のねじり角度は押し出しの進行に伴って漸減することなく、ねじり押出材3の全長にわたり、ほぼ目標値どおりのねじり角度及びねじりピッチが得られる図7のグラフの実線参照。同時に、ねじり押出材3はプラー14により牽引されて押出方向にほぼ直線的に誘導され、従来のように、材料テーブル9上でうねったり、曲がったりすることが抑制される。なお、材料テーブル9は、移動するプラー14と相互に干渉しないように、ねじり押出材3を支持する支持位置図5に示す位置と、プラー14との干渉を防止できる退避位置の間を移動可能なように配置する。一方、材料テーブル9を前記支持位置に固定配置することもできるが、この場合、プラー14の移動経路を材料テーブル9と相互に干渉しないように設定する必要がある。図6は、本発明に係るねじり押出材2の別の製造方法を示すもので、図5で説明した製造方法との違いは、駆動モータ17がプラー14の移動のみに関与し、掴み部16を回転させる別の駆動モータ回転モータ26が設置されている点である。制御装置22は、シリンダー制御部23に指令して押出シリンダー6に加圧流体を送り込み、ステム5の移動速度を制御し、また、駆動モータ制御部24に指令して駆動モータ17の回転速度を制御し、さらに、回転モータ制御部27に指令して回転モータ26の回転速度を制御する。駆動モータ17の回転速度の制御は、ステム5の位置を検出する検出器25からの検出信号に基づいて行われる。すなわち、制御装置22は、検出器25からの検出信号に基づき、ステム5の移動速度、さらに押出比に基づくねじり押出材3の押出速度を算出し、プラー14の移動速度がねじり押出材3の押出速度と同期するように、駆動モータ17の回転速度を制御する。同時に制御装置22は、ねじり押出材3の押出速度から、ねじり押出材3の回転速度単位時間あたりの断面の回転角度を算出し、掴み部16の回転速度がねじり押出材3の回転速度と同期するように、回転モータ26の回転速度を制御する。この場合も、ねじり押出材3の押出速度はダイス出口速度であり、回転速度はダイス出口における回転速度である。図6に示す前記押出機及びプラー14によるねじり押出材の製造方法は、図5で説明したものと同様に行うことができる。"