その組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yy1zTyMy1BZであり、24≦x≦33、0≦x1≦15、1.43≦y≦16.43、0.1≦y1≦0.6、0.91≦z≦1.07であり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNb、Zr、Ti、CrおよびMoからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNdFeB磁石の粒界相内に分散されていることを特徴とする高耐食性焼結NdFeB磁石。主相合金の組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yzTyBZ式中、24≦x≦y≦33、0≦x1≦15、1.43≦y≦16.43、0.91≦z≦1.07であり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であるである主相合金粉末を提供するステップと;補助相合金の組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yy1zTyMy1BZ式中、24≦x≦63、0≦x1≦19、1.43≦y≦16.43、6≦y1≦18、0.91≦z≦1.07であり、Feの含量は100-xx1yy1zであり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNb、Zr、Ti、CrおよびMoからなる群から選択される1つまたは複数であるである補助相合金粉末を提供するステップと;主相合金粉末を、含量が全質量の1~10である補助相合金粉末と混合するステップと;混合された粉末を磁場中でプレス成形してプレフォームにし、次いで200MPa超の圧力で静水圧プレス成形するステップと;成形されたプレフォームを焼結させるために高真空焼結炉中に置き、それによって焼結磁石を得るステップとを含む高耐食性焼結NdFeB磁石の調製方法。主相合金粉末の平均粒径が2~5μmである、請求項2に記載の調製方法。補助相合金粉末の平均粒径が2~5μmである、請求項2に記載の調製方法。成形プレフォームを高真空焼結炉において1040~1120°Cで2~5時間焼結させて焼結磁石を得る、請求項2に記載の調製方法。成形プレフォームを、一次的に850~950°Cで2~3時間焼き戻し、および/または二次的に450~550°Cで2~5時間焼き戻すステップをさらに含む、請求項5に記載の調製方法。したがって、従来技術の欠点を克服するために、良好な耐食性を有する新規なNdFeB磁石を提供することが実際必要である。既存のNdFeB磁石の欠点を克服するために、本発明は高耐食性焼結NdFeB磁石を提供する。具体的には、本発明は、その組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yy1zTyMy1BZであり、24≦x≦33、0≦x1≦15、1.43≦y≦16.43、0.1≦y1≦0.6、0.91≦z≦1.07であり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNb、Zr、Ti、CrおよびMoからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNdFeB磁石の粒界相内に分散されていることを特徴とする高耐食性NdFeB焼結磁石を提供する。本発明はまた、主相合金の組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yzTyBZ式中、24≦x≦y≦33、0≦x1≦15、1.43≦y≦16.43、0.91≦z≦1.07であり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であるである主相合金粉末を提供するステップと;補助相合金の組成が質量でNdXRX1Fe100-xx1yy1zTyMy1BZ式中、24≦x≦63、0≦x1≦19、1.43≦y≦16.43、6≦y1≦18、0.91≦z≦1.07であり、RはDy、Tb、Pr、CeおよびGdからなる群から選択される1つまたは複数であり、TはCo、CuおよびAlからなる群から選択される1つまたは複数であり、MはNb、Zr、Ti、CrおよびMoからなる群から選択される1つまたは複数であるである補助相合金粉末を提供するステップと;主相合金粉末を、含量が全質量の1~10である補助相合金粉末と混合するステップと;混合された粉末を磁場中でプレス成形してプレフォームにし、次いで200MPa超の圧力で静水圧プレス成形するステップと;成形されたプレフォームを焼結させるために高真空焼結炉中に置き、それによって焼結磁石を得るステップとを含むNdFeB磁石の調製方法も提供する。従来技術のNdFeB磁石の調製方法とくらべて、NdFeB磁石の本発明の調製方法において、ごく少量、さらには痕跡量の耐熱性金属を焼結NdFeB磁石に添加することによって、NDFeB磁石の高温耐食性が著しく改善される。同時に、耐熱性金属の添加がNdFeB磁石の磁気特性を損なうことはない。焼結NdFeB磁石の高温耐食性を改善するために、2つの技術的経路をとることができる。1つは、NdFeB磁石の固有の耐食性を改善することであり、他方は、磁石の表面にコーティングを施すことである。しかし、耐食性コーティングの耐久性は通常、実用的用途の要件に適合するのには不十分である。本発明は、第1の技術的経路、すなわち、NdFeB磁石の固有の耐食性を改善することを採用する。本発明において、二相合金焼結法を用いて耐熱性金属を焼結NdFeB磁石に添加することによって、耐熱性金属をNdFeB磁石の粒界相に添加し、それによってNdFeB磁石の高温耐食性を改善する。添加される耐熱性金属はNb、Zr、Ti、CrまたはMoであってよく、好ましくはNb、ZrまたはTiである。最終的に得られる本発明の焼結NdFeB磁石の化学組成は、既存の分析手法で容易に測定することができる。Ndとくらべて、Ceは地殻中により豊富に存在し、より安価であり、したがって、NdFeB磁石において、製品のコストを削減するためにNdの代わりにCeがしばしば使用される。Gdは、重希土類元素の一種であり、磁石材料の高温での磁気特性を安定化させるのに有用である。二相合金焼結法は、焼結NdFeB磁石材料の製造のために最近開発された新規な方法である。この方法は、2つの成分の合金を使用し、ある程度この合金を粗く粉砕した後、2つの成分を特定の比で混合し、配向させ、プレス成形し、次いで磁石を焼結、焼き戻しおよび検知により製造する。本発明において、ごく少量、さらには痕跡量の耐熱性金属を焼結NdFeB磁石に添加する二相合金焼結法によって、NdFeB磁石の高温耐食性は著しく改善される。この理由は、二相合金焼結法において、主相合金はほとんど溶融せず、補助相合金中に含まれる耐熱性金属が磁石の粒界相中に主に分散されているからである。この方法では、ごく少量の耐熱性金属でも、磁石の高温耐食性を著しく改善させることができる。その一方、耐熱性金属が主に粒界相中に分散されているので、NdFeB磁石の磁気特性は損なわれないことになる。したがって、磁気特性が実質的に影響を受けない条件下では、ごく少量の耐熱性金属の添加でも、NdFeB磁石の高温耐食性を著しく改善させることができる。従来技術において耐熱性金属をNdFeB磁石に添加する試みがあるが、これらの試みはしばしば耐熱性金属を主相合金に添加するものである。結果として、大量の耐熱性金属が使用されるが、高温耐食性の改善ははっきりせず、磁石の磁気特性には悪影響を及ぼす。本発明で提案する粒界相による本発明の改変の考え方は、焼結NdFeB磁石材料の製造における経験に基づくものである。これは、本発明によって設計される粒界相合金補助相合金において、希土類の含量が高く、その融点が焼結磁石中の主相の融点より低いためである。焼結温度で、粒界相は液相であり、主相は固相のままであり、したがって粒界相合金中の元素は主相中にほとんど浸透しない。これは、NdFeB焼結法および二相合金焼結法の特徴によって決まる。二相合金焼結法による本発明のNdFeB磁石の製造の例示的実施形態として、本発明のNdFeB磁石を以下のステップ、すなわち:-鋳造法によってNdFeBインゴット合金に成形される、またはストリップ鋳造法によってNdFeBストリップに成形される主相合金を提供するステップであって、その主相合金を水素粉砕hydrogendecrepitation法または機械的粉砕法を用いて粉砕し、次いでジェットミルまたはボールミルでミリングして粉末にし、それによって2~5μmの平均粒径を有する主相合金粉末を得るステップと;-アーク溶解によってインゴット合金に成形される、ストリップ鋳造法によってストリップに成形される、または急速焼き入れ法によって急速焼き入れバンドに成形される補助相合金粉末を提供するステップであって、その補助相合金を水素粉砕法または機械的粉砕法を用いて粉砕し、次いでジェットミルまたはボールミルでミリングして粉末にし、それによって2~5μmの平均粒径を有する補助相合金粉末を得るステップと;-その主相合金粉末を含量が全質量で1~10である補助相合金粉末と混合し、次いでその粉末を均一に混合するステップと;-その混合された粉末を磁場中でプレス成形してプレフォームにし、次いで200MPa超の圧力で静水圧プレス成形を実施するステップと;-焼結させるために成形プレフォームを高真空焼結炉中に1040~1120°Cの温度で2~5時間置き、それによって焼結磁石を得るステップにより製造することができる。上記静水圧プレス成形処理の際、圧力が高ければ高いほど材料の特性のためにはより有益であるが、高過ぎる圧力は安全設備により多くの要件を課すことになり、また装置のボリュームの増大をもたらし、また製造コストを増大させる結果にもなる。例えば本発明のNdFeB磁石調製方法における焼結処理に関して、高真空焼結炉中での焼結は、以下の方法、すなわち:1040~1120°Cで2~5時間焼結させて焼結磁石を得る方法で実施することができる。具体的な条件に応じて、一次的に磁石を850~950°Cで2~3時間焼き戻し、二次的に450~550°Cで2~5時間焼き戻し、それによって焼結磁石を得ることができる。焼き戻し処理は任意選択である。一次の焼き戻しと二次の焼き戻しのいずれかまたはその両方実施してもよく、またどちらも実施しなくてもよい。ここで、以下の実施例を参照して、本発明を詳細に説明する。しかし、これらの実施例は、例示のためだけに過ぎず、本発明を限定するものでは全くない。Pr6Nd24Fe67.45Dy0.5Co0.6Cu0.04Al0.25Zr0.2B0.96質量パーセントの組成を有する主相合金をストリップ鋳造法によってストリップに成形し、次いで、水素粉砕法およびジェットミリング法を用いて3.6ミクロンの平均粒径を有する粉末を形成させた。粉末を2Tの磁場で配向させ、プレス成形した。300MPaの圧力下で、静水圧プレス成形を20秒間実施した。次いでプレフォームを真空炉に1080°Cで入れ、2時間焼結させ、続いて2段階の加熱処理にかけた。ここで、一次熱処理を875°Cで2時間実施し、二次熱処理を560°Cで2時間実施した。それによってマスター合金焼結磁石を得た。作製したマスター合金磁石の磁気特性を表1にまとめる。Pr6Nd24Fe47.45Dy0.5Nb20Co0.6Cu0.04Al0.25Zr0.2B0.96質量パーセントの組成を有する補助相合金をストリップ鋳造法によってストリップに成形し、次いで、水素粉砕法およびジェットミリング法を用いて3.6ミクロンの平均粒径を有する粉末を形成させた。全質量の1質量を占める補助合金粉末を上記主相合金粉末に添加し、均一に混合した。最終合金の組成は:Pr6Nd24Fe67.25Dy0.5Nb0.2Co0.6Cu0.04Al0.25Zr0.2B0.96質量パーセントである。続いて、マスター合金に施したのと同じ配向、プレス成形法、静水圧プレス成形、真空焼結および熱処理を施して最終磁石を得た。補助相合金を含む最終磁石の磁気特性20°Cを表1にまとめる。マスター合金磁石および補助相合金を含む最終磁石をそれぞれ2つの仕様の磁石に成形した:φ10mm×10mmおよびφ15mm×3mm、それぞれの仕様で5ピース、合計20ピース。続いて、HAST試験を以下の実験条件で実施した:130°C、0.26MPa、168時間。マスター合金磁石および補助相合金を含む最終磁石の質量損失を表1にまとめる。耐食性試験:オートクレーブ試験を130°C、95の相対湿度で168時間実施し、作製された磁石の高温耐食性を評価した。試験結果を表1に示す。このデータは、実施例1で作製したNdFeB磁石の表面腐食が著しく改善されていることを示している。具体的には、オートクレーブ試験において、130°C、95の相対湿度、168時間で、平均質量損失は1.71mg/cm2から0.19mg/cm2へと減少した。同じ試験条件下で、典型的な市販の焼結NdFeB磁石の表面腐食は通常2mg/cm2もの高さである。高温でのエージング後の磁束損失:150°Cで1000時間エージングさせた後、磁石の磁束損失を測定した。同じエージング条件下で、本発明の焼結NdFeB磁石の磁束損失はわずか0.77であった。一般に、市販の磁石の磁束損失に対する要件は、動作温度で3時間以内の磁束損失が5未満である。本発明の磁石の磁束損失の性能が、この要件よりはるかに優れていることが分かる。Nd24Fe67.48Tb0.8Dy5Co1.0Zr0.2Cu0.23Al0.3B0.99質量パーセントの組成を有する主相合金およびNd40Fe31.48Tb0.8Dy5Co1.0Zr0.2Nb20Cu0.23Al0.3B0.99質量パーセントの組成を有する補助相合金を、それぞれストリップ鋳造法によってストリップに成形し、次いで、水素粉砕法およびジェットミリング法を用いて3.5ミクロンの平均粒径を有する粉末を形成させた。全質量の1質量を占める補助合金粉末を上記主相合金粉末に添加し、均一に混合した。最終的に得られた合金の組成は:Nd24.16Fe67.12Tb0.8Dy5Co1.0Nb0.2Zr0.2Cu0.23Al0.3B0.99質量パーセントである。続いて、マスター合金粉末および最終合金粉末を成形し、2Tの磁場中で配向させ、300MPaの静水圧プレス成形を20秒間実施した。次いで作製されたプレフォームをそれぞれ真空炉中に1090°Cで入れ、2時間焼結させ、続いて2段階の加熱処理にかけた。ここで、一次熱処理を900°Cで2時間実施し、二次熱処理を500°Cで2時間実施した。それによってマスター合金焼結磁石および最終焼結磁石を得た。作製したマスター合金磁石および最終焼結磁石の磁気特性20°Cを表2にまとめる。マスター合金磁石および補助相合金を含む最終磁石をそれぞれ2つの仕様の磁石に成形した:φ10mm×10mmおよびφ15mm×3mm、それぞれの仕様で5ピース、合計20ピース。続いて、HAST試験を以下の実験条件で実施した:130°C、0.26MPa、168時間。マスター合金磁石および補助相合金を含む最終磁石の質量損失を表2にまとめる。耐食性試験:オートクレーブ試験を130°C、95の相対湿度で168時間実施し、作製された磁石の高温耐食性を評価した。試験結果を表2に示す。このデータは、実施例2で作製したNdFeB磁石の表面腐食が著しく改善されていることを示している。具体的には、オートクレーブ試験において、130°C、95の相対湿度、168時間で、平均質量損失は1.6mg/cm2から0.13mg/cm2へと減少した。上記実施例から、本発明において、少量の耐熱性金属を独特の仕方で添加することによって、磁石の高温安定性および耐食性が著しく改善され、磁石の磁気特性はごくわずかしか低下しないことが分かる。この技術的効果は従来技術では決して達成されず、当業者が容易に推測できるものではない。前述の原理および特定の実施例に基づいて、当業者は、容易に改変を加えるかまたは他の同等の実施形態を設計することができる。当業者は、そうした同等の実施形態が本出願の特許請求の範囲内であることを理解すべきである。