"FRP積層成形により形成されるFRP製人工股関節用ステムにおいて、該ステムは、身体前後方向に二分した分割面を平置き状態にしたとき上部外皮、主構造上半部、主構造下半部、下部外皮をなすFRP製構造要素を有し、これらを積重して加熱加圧することにより各構造要素に含浸されている樹脂が溶融して得られる一体化物であり、上記の上部外皮と下部外皮とは、±45度配向した炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの湾曲体であり、前記主構造上半部と主構造下半部とは、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの平坦積層体であり、前記上部外皮と下部外皮との重畳部は、両半部を一体化した主構造の左右部位において表面に段差を生じさせることなく形成されていることを特徴とする複合材人工股関節用ステムの構造。前記主構造の各半部を形成するプリプレグシートは、その繊維が0/90度配向材と±45度配向材とが交互に積層され、各主構造半部の擬似等方性化が図られていることを特徴とする請求項1に記載された複合材人工股関節用ステムの構造。前記外皮は、その表面に樹脂コンパウンドを溶融させて形成した被膜を有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載された複合材人工股関節用ステムの構造。前記主構造半部におけるプリプレグシートの積層平坦面は、球面継手を支持するネック部の上端面中心点とステムの骨幹側端の中心点を結ぶ縦基準線を含み、ステムに作用するせん断荷重を損失最小で負担する方向を与える線を含む面に選定されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載された複合材人工股関節用ステムの構造。前記主構造半部におけるプリプレグシートの積層平坦面は、前記ステムの縦基準線を含み、その積層数が最も少なくなる方向を与える線を含む面に選定されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載された複合材人工股関節用ステムの構造。請求項1ないし請求項5に記載された人工股関節用ステムを製造するにおいて、成形型に前記FRP製構造要素を装填した後は耐熱樹脂フィルム製バッグで全体を被覆し、該成形型を加熱加圧する間、前記樹脂フィルム製バッグ内を真空にすることを特徴とする複合材人工股関節用ステムの製造方法。上記したごとく、複合材人工股関節用ステムは、元来異方性の材料を使用して疑似等方性を発揮できるようにするだけでなく、エアボイドの発生を可及的に抑制した緻密なFRP積層成形物とすべきである。このようなステムを得ようとすると、ステムのためのFRP製構造要素の構成の選定、ステムに作用する特有の荷重に耐える構造の案出、それらの成形品を得るための成形型に施す配慮、キュアリング時になすべき操作などに、一層の技術的処理を付加することが迫られる。それらが実現されれば、代表的形状のラインアップで全てに疑似対応させようとする金属製鋳造ステムとは異なり、個々の患者に最適な形状のステムをその都度安価に提供できるステムの出現も間近いものとなる。本発明は上記の問題に鑑みなされたもので、患者それぞれに異なる形が要求されるステムをカスタムメードするにあたり、ステムの形成にプリプレグシートの平坦積層思想を適用してエアボイドの発生を抑止できるステムを提供しようとする。さらなる目的は、平坦積層することによりステムに生じる力学上構造上の難題を解決して所望する強度耐力剛性を保持させることができるようにすること、外形形状の精度高い成形を可能にすること、を実現する複合材人工股関節用ステムの構造と製造方法を提供することである。本発明は、FRP積層成形により形成される人工股関節用ステムに適用される。その特徴とするところは、図1を参照して、ステム8は、身体前後方向に二分した分割面を平置き状態にしたとき上部外皮4U、主構造上半部3U、主構造下半部3L、下部外皮4LをなすFRP製構造要素を有し、これらを積重して加熱加圧することにより各要素に含浸されている樹脂が溶融して得られる一体化物である。その上部外皮と下部外皮とは、±45度配向した炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの湾曲体であり、主構造上半部と主構造下半部とは、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの平坦積層体である。そして、上部外皮と下部外皮との重畳部5は、両半部3U,3Lを一体化した主構造3の左右部位において表面に段差を生じさせることなく形成される。主構造の各半部3U,3Lを形成するプリプレグシートは、図5に示すように、その繊維が0/90度配向材7Mと±45度配向材7Nとが交互に積層され、各主構造半部の擬似等方性化が図られている。図11のcおよびeから分かるように、外皮4は、その表面に樹脂コンパウンド6を溶融させて形成した被膜を有する。主構造半部3U,3Lにおけるプリプレグシートの積層平坦面は、図6に示すように、球面継手を支持するネック部1の上端面中心点1aとステムの骨幹側端の中心点2aを結ぶステムの縦基準線8aを含み、ステムに作用するせん断荷重を損失最小で負担する方向を与える線7Sを含む面とされている。主構造半部3U,3Lにおけるプリプレグシートの積層平坦面は、図19に示すようにステムの縦基準線8aを含み、その積層数が最も少なくなる方向を与える線7Tを含む面としてもよい。以上述べたいずれの人工股関節用ステムを製造するにおいても、成形型にFRP製構造要素を装填した後は耐熱樹脂フィルム製バッグ12で全体を被覆する例えば図10のaを参照。そして、成形型を加熱加圧する間は、樹脂フィルム製バッグ内を真空にしておく。本発明によれば、ステムのFRP製構造要素を、上部外皮、主構造上半部、主構造下半部、下部外皮とし、これらを積重して加熱加圧することにより、各要素に含浸されている樹脂を溶融させてステムとしての一体化物を得ることができる。その上部外皮と下部外皮とは、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの薄層体であるから、これが湾曲した形状であっても成形時のエアボイドは容易に排除しておくことができる。カーボン繊維は±45度配向とされるので、外表に到るほど大きく作用するせん断荷重を、その作用線に一致した配置の繊維群で負担することができ、外皮が平坦積層された樹脂層に及ぶ荷重負担をおおいに軽減する。さらに言えば、フープ作用する外皮が次に述べる主構造左右部位の増厚部位を備えるので、FRPの平坦積層だけでは達成しえない強度耐力剛性を、ステムに保持させることができる。したがって、それが包囲する内部構造が平坦積層体であることに起因する難点も解消する。上記したように薄層体は成形型に一致した表面を簡単に呈するから、その外形は高い寸法精度を持つものとなる。主構造上半部と主構造下半部とが炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグシートの平坦積層成形物としているので、主構造におけるエアボイドの残留を可及的に少なくしておくことができる。上部外皮と下部外皮との重畳部は、一体化した主構造の左右部位に形成するようにするから、せん断荷重が最も厳しく作用する箇所を補強する。そして、せん断荷重の伝達は増厚部位でなされることになるから、外皮の他の部分が薄くてもフープ効果は結果的に増強される。内部積層構造が外皮によって強力にホールドされ、ステムの保形性を金属製のそれに近づけることができる。上部外皮と下部外皮との重畳部はステム表面に段差を生じないように形成されるので、表面に所望外の凹凸はなくなる。セメント型ステムの場合には、ステム表面にセメント密着増強処理を均一に施しやすくなる。一方、セメントレス型ステムの場合、ハイドロキシアパタイト等の海綿質骨自力再生助成材を被覆処理する精度を高める。さらに、ステムの骨髄腔への収まりに偏りを生じさせにくくすることから、骨髄腔におけるステムのフィットアンドフィルを向上させやすくもなる。主構造の各半部を、カーボン繊維0/90度配向材と±45度配向材とが交互に積層される構造にしておくと、各主構造半部の擬似等方性化が促進される。繊維の端部切り口も縁部接線に対して直角、鋭角、鈍角となるため、繊維沿いの割れや剥がれは可及的に回避され、外皮中の繊維との錯綜も進んで、内外構造の一体化が助長される。外皮の表面をPEEK樹脂コンパウンドを溶融させて形成した薄膜で覆うようにしておくと、外皮中のカーボン繊維の露出を排除することができる。骨髄腔壁面とカーボンの直接接触を断つことにより、万一破損繊維片が生じてもコンパウンド溶融被膜が、骨髄腔内での浮遊や浮動を防止する。主構造半部におけるプリプレグシートの積層平坦面を、せん断荷重損失最小負担面すなわちモーメント対抗作用を最強とする面に選定しておけば、ステムに作用する荷重で生じたモーメントに最も大きな対抗力を発揮させることができる。積層が平坦であるから積層間付着力が高められており、これがステムで最も荷重負担の厳しいネック部の耐力向上を促進する。主構造半部におけるプリプレグシートの積層平坦面を平坦積層数最少面に選定しておけば、プリプレグシートの消費量が少なくなる。枚数が少なければ、成形操作における手間も減らすことができる。上記したいずれの構成の人工股関節用ステムを製造するにおいても、成形型にFRP製構造要素を装填した後に耐熱樹脂フィルム製バッグで型全体を被覆するようにすれば、その成形型を加熱加圧する間は、樹脂フィルム製バッグ内を真空にして、成形型内に装填されたFRP製構造要素を密着状態におくことができる。オートクレーブ装入時に装填物の片当たりやはみ出し等による僅かな成形型ずれがあったとしても、成形型自体の型締めがキュアリング中に自ずとなされる。それによって、成形型キャビティどおりの成形がなされる。以下に、本発明に係る複合材人工股関節用ステムの構造と製造方法を、その実施の形態を表した図面に基づいて詳細に説明する。この発明は、事故などに遭遇し股関節部の骨頭を破壊させてしまった大腿骨の機能を回復させたり、骨粗鬆症により骨質が衰え脆くなった大腿骨の強化を図って歩行等を実現させる補綴具としてのステムに適用される。人工股関節用ステムの大腿骨への装着は、骨端領域から骨幹領域に向けて予めあけられた窄孔に挿入して行われる。その場合の固定には、窄孔に注入しておいたセメントにステムを刺し込む方法と、セメントを使用しないで窄孔壁の海綿質骨がステムとの隙間を埋める自力再生を待つ生体的結合方法とがある。そのいずれにも適用できるエアボイドのないFRP積層成形ステムを提供することを本発明の眼目とする。図1は本発明に係る複合材人工股関節用ステムの構造を示した分解図で、図2に示したネック部1と軸胴部2からなる主構造3をFRP平坦積層するようにしたものである。これは図1中のaからdに示したように、上部外皮4U、主構造上半部3U、主構造下半部3L、下部外皮4LをなすFRP製構造要素からなる。なお、ステムは大腿骨にほぼ直立姿勢で装填されるが、図2の身体左の大腿骨を例にし、説明の都合上、ステムを身体前後方向に二分した分割面で平置き状態にする。すなわち図1のごとくステム8の前面側を下に後面側を上となるように平置きした状態で述べる。詳しくは、このステムは、上部外皮、主構造上半部、主構造下半部、下部外皮を積重してオートクレーブにより加熱加圧キュアリングし、各要素に含浸されている樹脂を溶融させて得られる融合体を冷却固化させ、一体化物のかたちで得られるようにしている。繊維は人体に無害でありかつ強度の高いカーボンファイバが採用され、その保形を図るためにこれまた人体に無害であるPEEK樹脂ポリエーテルエーテルケトンやポリエーテルイミド等の熱可塑性樹脂がマトリックスとして使用される。その樹脂の溶融には約400°Cの雰囲気が必要であり、軟化させるためにも300°C超の加熱を要するものである。外皮4は、±45度配向した炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた後述するプリプレグシート15の湾曲体である。主構造上半部3Uと主構造下半部3Lは、後で説明する図3および図4にあるように、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグ裁断シート7の平坦積層体である。その織り布は、図5のaとbに示す0/90度配向材7Mと±45度配向材7Nとが採用され、そのようなプリプレグ裁断シート7が交互に積層され、各主構造半部の擬似等方性化が図られる。ちなみに、cに示すように、例えば±45度配向材7Nを含むプリプレグ裁断シートのネック部に一方向材17を適用すれば、それによって軸方向の強化を図っておくことができる。aからcのいずれもが、ステムにおける最も大きい部分に適用されるプリプレグ裁断シートで表されている。上記した上部外皮4Uと下部外皮4Lとは、図1のeに示すように、上半部と下半部からなる主構造3U,3Lを一体的に包み込む湾曲した薄層体である。この薄層体は、常温では変形しないプリプレグシート15後述する図7のbおよびcを参照を加熱軟化させて成形型のキャビティに敷設し、変形可能なうちに順次局部を押さえるなどして成形したものである。その際に層内に介在するエアは周縁へ追いやられ、エアボイドの発生が抑えられる。これは薄層体ゆえに可能となる。カーボン繊維は±45度配向とされるので、外表に到るほど大きく作用するせん断荷重を、その作用線に一致した配向の繊維群で負担することができ、外皮が平坦積層された内部の荷重負担をおおいに軽減する。その上部外皮4Uと下部外皮4Lとは図1のfに示すような最終的には重畳部5を形成して、一体化された主構造3の左右部位において、gに示したごとく表面に段差を生させない滑らかなものとされる。ところで、外皮の表面には、後述する図7のaに示すように、樹脂コンパウンド6を溶融させて形成した被膜を持たせておくとよい。カーボンファイバチップが混入されたPEEK樹脂コンパウンドも、キュアリング温度で溶融する。外皮外面に薄膜が形成されれば、外皮中のカーボン繊維の露出を防止しておくことができる。骨髄腔面とカーボンの直接的な接触を断つことが可能となるのみならず、万一折損繊維片が生じてもコンパウンドの溶融でできた樹脂被膜がそれらを捕捉した状態をつくり、骨髄腔内での浮遊や浮動、拡散を防止する。なお、カーボンファイバ自体に折損回避等の信頼性が高い場合は、コンパウンド溶融被膜の形成は必要でない。主構造の各半部3U,3Lを成形するために、プリプレグ裁断シート7が使用される。それは樹脂の含浸が完全であるものにかぎらず、不完全なセミプリプレグシートセミプレグシートともいう。であってもよい。キュアリングすればいずれのシートでも融合して同じ成形品と化すからである。ただ、等高線に合わせたプリプレグ裁断シート7図3を参照を得る際の切断操作の難易、シート自体を製作するときのキュアリング度による素材製作経費の高低といった問題等を勘案して採否すればよい。そのプリプレグ裁断シート7の積層平坦面は、図6に表したように、ステム8の縦基準線8aに平行で、ステムに作用するせん断荷重を損失最小すなわち理論上損失0で負担する方向線7Sを含む面に選定される。なお、ステムの縦基準線8aとは、球面継手としての球状ヘッドを支持するネック部1の上端面中心点1aとステムの骨幹側端の中心点2aを結ぶ直線をいう。このような平坦積層にしておけば、荷重Wに基因した図2に示すせん断荷重成分WSやモーメントMSの対抗作用を最強とする層としておくことができる。ちなみに、図1のgから把握される上部外皮4Uの下端縁が重ねられる下部外皮4Lの上端縁の近傍部、すなわち上部外皮と下部外皮のそれぞれにおける重畳代のある箇所に対応する主構造の左右部位においては、外皮の層厚分小さな輪郭のプリプレグ裁断シートが使用される。後述するごとくプリプレグ裁断シートをNC裁断するにおいては、輪郭データから外皮の一重分もしくは二重分の厚みを減じた二次データをもとにした数値倣いが適用される。複合材人工股関節用ステムを以上述べたような構成にしておくと、これ以後に述べる要領で成形することにより、主構造上半部3Uと主構造下半部3Lとが炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグ裁断シート7の平坦積層体を含んだ成形物としてのステムを得ることができる。その主構造においては、エアボイドの残留が可及的に少なくなる。上部外皮4Uと下部外皮4Lとの重畳部5は、一体化した主構造3の左右部位にあるから、せん断荷重の最も厳しく作用する箇所が二重に補強される効果も発揮される。以下、成形手順を述べるが、そのステムは図1のaないしdで示したものであるものの、主構造下半部3Lを、主構造上半部3Uと一体化される以前に、下部外皮4Lと予め溶融一体化しておいたFRP製構造要素3La図10のfを参照とした例で説明する。まず図7を参照して、aに示すように、成形下型Aのキャビティ9に、PEEK樹脂コンパウンド6の軟化させたシートを敷く。これは0.2ミリメートルの次に述べるプリプレグシート15とは異なり、例えば0.5ミリメートル厚で数ミリメートル長さのカーボンファイバチップが混成されたものである。ここで、主構造を形成するために積層されるプリプレグ裁断シート7の輪郭取りについて、簡単に触れる。患者に適用されるステムの形状から平置き時の各等高位置の主構造外郭を演算によって求め、その等高線をなす形となるようNC切削盤により裁断する。その際、後述する挿通孔10図9を参照も穿設される。なお、その孔は是非必要というものでないが、設けておけばプリプレグ裁断シートの積層時の安定を図りやすくする。そして、丸でもよいが、矩形としておけば、プリプレグ裁断シート7の平面回転ずれが防止される。次に、図7のbに示すように、成形型のキャビティに沿わせたコンパウンドシート6の上に、外皮を形成する±45度配向の炭素繊維にPEEK樹脂を含浸させたプリプレグシート15が敷設される。このシートは上記したようにコンパウンドシート6より薄いが、図においてはその厚みが誇張して描かれ、薄膜化してほとんど厚みを残さなくなるコンパウンド6に対して存在の把握を容易にしている。なお、成形手順の以後の説明に使用される図においては、図8のaのように外皮を薄く表すべきところを、bのように外皮を厚く表示することにする。コンパウンドシート6とプリプレグシート15の軟化が維持されている間に、図7のcのようにPEEK樹脂製の位置決めガイドバー11が成形下型Aのキャビティ底に設けた支持孔11aに立設される。これは主構造を形成するためにdに示すようにプリプレグ裁断シート7を平坦積層する際に、その積層ずれを抑制するためのものである。そのガイドバー11は、図9に示すように、各主構造半部の最初に敷設すべきシート7aを挿通する位置に配置される。それは図7のdからも明瞭に把握することができる。この初積層シート7aを通過する位置に配置されるガイドバーは、言うまでもなく成形型内に積層される全てのプリプレグ裁断シート7の挿通孔10を通過する。ところで、プリプレグ裁断シートが成形完了時の該当位置にすでにあるなら、成形型のキャビティで周縁が拘束されるはずである。しかし、プリプレグ裁断シートは薄いプレートであるものの常温では硬く、裁断時バリが周縁に立つなどしているため、重ねたとき横ずれが生じるのは避けがたく、ガイドバーはこれを防止する。そこで、図7のeに示すように、位置決めガイドバー11の上端を最上位シート7nにスポット溶着させておく。これは、電熱鏝を使用するなどして溶融レジン11bを形成すればよい。これによって、プリプレグ裁断シート7のばらけが防止されたり、成形型に納まりきれない常温時の嵩ばりの拡大が抑止される。fにも示しているが、型締めするにあたってプリプレグ裁断シート7が浮き勝手となっていても、後述するごとくの完全な型締めまで積層の姿を保持する。次に、図7のfに示すように、成形型A,Cに主構造下半部用のプリプレグ裁断シート7と、下部外皮用のプリプレグシート15およびコンパウンド6を一体化させたFRP製構造要素4Lとが装填された後は、図10のaのように耐熱樹脂製フィルムバッグ12で全体を被覆する。このバッグはポリニド樹脂等のフィルムで製作され、その耐熱樹脂の溶融温度はPEEK樹脂のそれより高く、キュアリング中成形型を包囲した状態を維持する。オートクレーブに装入して成形型を加熱加圧する間にコンパウンドシート6は溶融してプリプレグシート15を被覆し、ガイドバー11は溶融してプリプレグ裁断シート7に混成する。プリプレグ裁断シート7の樹脂がプリプレグシート15の樹脂と混ざりあい、cに示すようにガイドバーは溶失し、コンパウンドシートは無視されるほどの厚みと化す。溶融したプリプレグ裁断シートは外皮を形成するプリプレグシート15と一体化される。なお、バッグは真空にすべく常時内気が引かれるが、それによってバッグは成形型を密着して覆うだけでなく、成形型から露出した最上位シート7nにも密接する図10のbを参照。その結果、バッグの一部は成形型としても機能する。ところで、説明が後になったが、図7のeの時点で成形中型Cが使用される。下部外皮付き主構造下半部3Laの形が、図10のfに示すように、単独成形型では脱型不能になっているからである。成形下型Aと成形中型Cとのパーティング面は、成形品の最大幅部に設定されることは当然であり、それが中間に存在する主構造下半部3Lの形状では、成形中型の採用は不可欠となるからである。パーティング面を密着させての型締めは、成形型内の全てのPEEK樹脂が溶融して嵩減りが生じたときに、バッグの真空収縮によってなされる。なお、必要に応じてバッグ外面を加圧するなどすれば真空引きとともに型締めを助長して置くことができる。次に、上部外皮4Uの成形と主構造上半部3Uの成形を述べる。図11が前者のそれに当たるが、そのa,bは図7のa,bと何ら変わらない。成形対象が上部外皮4Uということで、FRP製構造要素を目視的に把握しやすくするため、実際の成形姿勢とは逆に描かれている。上部外皮の成形型は後述する成形上型Bであり、その成形型内でのプリプレグ裁断シートの積層は必要ないから、cの時点で耐熱樹脂製フィルムバッグ12で全体が覆われる。図11のdに示すように真空引きされると、バッグ12の一部は外皮のためのプリプレグシートに密着する。コンパウンド6は溶融し、プリプレグシート15と一体になった外皮4が成形される。なお、aとbでの操作は軟化させたコンパウンドシートとプリプレグシートの湾曲体であるから、バッグの密着のばらつきはたいして問題とならない。後述する図14のaの時点で溶融する樹脂が成形型に沿った形となるからである。上部外皮4Uはバッグを除去した図11のeを経て、fで脱型される。図12は、主構造上半部3Uの成形工程を示す。この主構造上半部は図10のfで述べた主構造下半部3Laとは異なり、単独のFRP製構造要素として成形される。それゆえに、成形型B’に与えられるキャビティの寸法は外皮の厚みを除いた小さなものとされる。a中の二点鎖線の湾曲線13は上部外皮の外形面を表し、実線が主構造上半部の外形面を与える。したがって、b以降の図で使用される成形型B’は上部外皮を成形できないだけでなく、後述する最終組立てにも使用することができない。主構造上半部の成形は、図7のeに示した成形中型Cを必要としない。主構造上半部は、成形型を分割することなく脱型できる形に与えられているからである。キュアリング後にバッグが外されると、図12のfを経てgで脱型される。ちなみに、ここで使用される成形型B’は、aに示したように、図11の成形上型Bから図7のeの成形中型Cをとり除いたような形状になっている。以上のようにして、上部外皮4U、主構造上半部3Uおよび先に説明した下部外皮付き主構造下半部3Laの各FRP製構造要素が成形されると、図13のaからd、図14のaからcを経て、dでステム8としての一体化物が得られる。それぞれの工程での処理の思想は図7、図10と実質的に同じである。このとき使用される成形型は、成形上型Bと成形下型Aである。成形上型Bは上部外皮を成形したものであり、成形下型Aは下部外皮付き主構造下半部を成形したものがそのまま使用される。ところで、FRP製構造要素を上部外皮4U、主構造上半部3U、主構造下半部3L、下部外皮4Lとする場合、下部外皮は上記した成形下型Aを使用できるが、主構造下半部の成形にあたっては主構造上半部の成形のときと同じように、キャビティを外皮厚み分小さくした成形型A’図示せずが必要となる。この場合、この成形下型A’のみならず、成形中型C’図示せずも必要となることが図10のeから理解される。ちなみに、先に説明した上部外皮4U、主構造上半部3Uおよび下部外皮付き主構造下半部3LaをFRP製構造要素とする場合には、成形型として図7に示した型Aと型C、図11に示した型B、図12に示した型B’の四つを準備しておけばよい。一方、上部外皮4U、主構造上半部3U、主構造下半部3L、下部外皮4LをFRP製構造要素とする場合には、それらに加えて、図示しないが、上で述べた成形下型A’、成形中型C’の二つを追加して計六つを準備することになる。そういう意味では、成形型数の少ない方がカスタムメードするにおいてステムを廉価に提供することができることは言うまでもない。図15は上下に分割した成形型A,Bを型開きしたときのキャビティ9を望む斜視図である。図16はそれらの左右割れも可能にした成形型A1,A2、B1B2である。この場合、図17のように重ねられる。上部外皮を成形するときおよびステム最終組立て成形時に使用される成形上型Bの背面斜視、および下部外皮または下部外皮付き主構造下半部を成形するときおよびステム最終組立て成形時に使用される成形下型Aの腹面斜視を示している。左右二分割式であるから、FRP製構造要素の型入れ、型締めや型出し脱型が容易となる利点がある。ちなみに、支持孔11aは図16のaや図17のように、成形型の左右分割面に臨んで設けられることもある。分割面はキャビティの最も深い箇所に設けられるから、そこには初積層シート7aが配されることになるからである。図18は全8分割した成形型の例である。以上述べたことから分かるように、複合材人工股関節用ステムの構造によれば、上部外皮と下部外皮との重畳部は一体化した主構造の左右部位に形成されるから、せん断荷重の伝達はこの増厚した重畳部でなされることになる。すなわち、平坦積層間せん断荷重も、重畳部により弱められる。この重畳部がFRP平坦積層を増強すべくさらなる強度耐力剛性をステムに付与する一方で、他の部分は薄層であってもフープ能力を発揮することを助ける。内部積層構造が強力にホールドされ、ステムの保形性を金属製のそれに近づけることができる上部外皮と下部外皮との重畳部はステム表面に段差を生じないように形成されるので、表面に所望外の凹凸はなくなる。セメント型ステムの場合には、ステム表面にセメント密着増強処理を均一に施しやすくなる。セメントレス型ステムの場合、ハイドロキシアパタイト等の海綿質骨自力再生助成材を被覆処理する精度を高める。さらに、ステムの骨髄腔への収まりに偏りを生じさせにくくするから、骨髄腔におけるステムのフィットアンドフィルを向上させることにも寄与する。主構造の各半部を、カーボン繊維0/90度配向材と±45度配向材とが交互に積層される構造にしているから、各主構造半部の擬似等方性化が促進されている。繊維の端部切り口は周縁の接線に対して直角、鋭角、鈍角となり、繊維沿いの割れや剥がれは可及的に回避される。外皮中の繊維との錯綜は進み、内外構造の一体化も助長される。言うまでもなく、外皮は薄層体であり、成形型のキャビティ底に沿って湾曲させてもエアボイドの排除を容易とする。そのうえ成形型に一致した表面を簡単に呈するようにできるから、その外形は高い寸法精度を持つ。形や寸法が厳格に要求される上記したセメントレス型ステムへの適用も可能となる。一方、主構造では積層が平坦であるから気泡の送り出しが容易であり、エアボイドが可及的に少なくて積層間付着力が高められ、これがステムで最も荷重負担の厳しいネック部の耐力向上を実現する。上記したいずれの工程を経て人工股関節用ステムを製造するにしても、成形型にFRP製構造要素を装填した後に耐熱樹脂製フィルムバッグで型全体か被覆される。その成形型を加熱加圧する間は樹脂製フィルムバッグ内を真空にして、成形型内に装填されたFRP製構造要素を密着状態におく。オートクレーブ装入時に装填物の片当たりやはみ出し等による僅かなずれがあっても、成形型締めがキュアリング中に自ずとなされる。主構造を形成するために平坦積層する際に、成形型に立設する熱可塑性樹脂製位置決めガイドバーが各主構造半部の最初に敷設すべきシートを挿通する位置に配置されるようにしておけば、プリプレグ裁断シートの積層時の安定が図られる。位置決めガイドバーはキュアリング中に溶融し、平坦層に融合するとともに積層物の一体化を促す。ちなみに、図9にあるように、ガイドバー11を2本以上設けることも差し支えない。各ガイドバーが挿通するプリプレグ裁断シートにおいては、その回転ずれがおおいに防止される。主構造下半部を主構造上半部と一体化される以前に、下部外皮と予め溶融一体化しておくと、主構造下半部単独の成形工程を省くことができる。主構造下半部単独を成形するための型のキャビティは外皮の厚み分小さくされるが、その成形型を準備する必要がなくなる。所要成形型数を減らすことで、コストダウンも図りやすくなる。上では、主構造の各半部を成形するプリプレグシートの面をせん断荷重損失最小負担方向線7Sとなるように選定すると説明した。これに代えて、図19のdに示す平坦積層数の最少を与えるようにしてもよい。方向線7Tに平行な積層面はせん断荷重損失最小負担方向線7Sから外れるように見えるが、18度以内のずれであれば、cos18°≒0.95であるから、せん断荷重負担損失を5以下にとどめておくことができる。積層数が少なくなれば、成形操作における手間も減らすことができる。ところで、方向線7Tを選定する場合には、図20に示す最大幅線の最高点18,19を含み縦基準線8aの長手方向に平行となる横断面上に存在するようにしておくとよい。そして、その横断面を成形用分割面22に選定しておく。最上位シート7n図7のeや図12のcを参照は分割面の全面を占めて都合がよい。なお、最高点18は平置きされたステムの最大幅線の内股側の連続線20中の縦基準線8aから最も離れた点であり、最高点19は最大幅線の外股側の連続線21中の縦基準線8aから最も離れた点である。このようにしておけば、主構造半部の少なくとも一方は脱型容易な形で与えることができる例えば図12のgを参照。すなわち、主構造の上半部下半部の成形型の少なくとも一方だけに、図7のeに示したごとく成形中型Cの導入を適用するだけで済む。図21は主構造3の上端、すなわちネック部1の基部にフィン14を設けた場合のFRP製構造要素の例である。このフィンは骨髄腔に挿入したときおよびその後にステム8が沈み込まないように、骨髄腔の開口内股側縁に乗載させる部分である。上分外皮4Uと下分外皮4Lには、主構造上半分3Uや主構造下半分3Lに生じたフィンと干渉しないようにするスリット16が施されている。図22のcはa,bのようなステム8における最も大きい断面部分に適用されるプリプレグ裁断シート7である。dはステムの遠位部に空洞23を確保して、剛性を弱めておくことによりストレスシールディングを軽減できるようにした場合のプリプレグ裁断シート7である。このようなプリプレグ裁断シートが採用される成形型の一例が図23に示される。24は空洞を形成するための中子、24aは中子支持部、25は中子支持部を収容する成形型上の凹み、26は空洞23を閉止するための蓋ねじである。なお、図24は、そのプリプレグ裁断シートに0/90度配向材7Mと±45度配向材7Nをつなぎ合わせた混成例である。"