燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記触媒担持粒子の単位比表面積あたりの前記アイオノマーの吸着量が、0.1mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記アイオノマーの前記触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量が、0.1mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記アイオノマーの前記触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量が、0.2mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。燃料電池に用いられる膜電極接合体であって、電解質膜と、前記電解質膜の表面に、請求項1ないし3のいずれかに記載の燃料電池用触媒インクを塗工することによって形成された電極と、を備える膜電極接合体。燃料電池であって、請求項4記載の膜電極接合体と、前記膜電極接合体の両面に配置されたセパレータと、を備える燃料電池。しかし、上記特許文献に記載された触媒インクでは、膜電極接合体の電極に発生するひび割れを抑制することについて、改善の余地があった。本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、燃料電池の電極、すなわち、燃料電池に用いられる膜電極接合体の電極に発生するひび割れを抑制することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記触媒担持粒子の単位比表面積あたりの前記アイオノマーの吸着量が、0.1mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。[適用例2]燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記アイオノマーの前記触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量が、0.1mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。[適用例3]燃料電池電極用触媒インクであって、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、前記触媒担持粒子および前記アイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含み、前記アイオノマーの前記触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量が、0.2mg/m2以上である、燃料電池電極用触媒インク。本願発明者は、触媒インクについて、従来着目されていなかった新たなパラメータ、すなわち、触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量に着目した。そして、本願発明者は、触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を、0.1mg/m2以上とすることによって適用例1、あるいは、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量を、0.1mg/m2以上とすることによって適用例2、あるいは、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量を、0.2mg/m2以上とすることによって適用例3、燃料電池膜電極接合体の電極に発生するひび割れを抑制することができることを実験的に見出した。[適用例4]燃料電池に用いられる膜電極接合体であって、電解質膜と、前記電解質膜の表面に、適用例1ないし3のいずれかに記載の燃料電池用触媒インクを塗工することによって形成された電極と、を備える膜電極接合体。適用例4の膜電極接合体では、膜電極接合体における電極のひび割れを抑制することができるので、燃料電池の耐久性を向上させることができる。[適用例5]燃料電池であって、適用例4記載の膜電極接合体と、前記膜電極接合体の両面に配置されたセパレータと、を備える燃料電池。適用例5の燃料電池では、膜電極接合体における電極のひび割れを抑制することができるので、燃料電池の耐久性を向上させることができる。以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき説明する。A.燃料電池:図1は、本発明の一実施例としての燃料電池100の概略構成を示す説明図である。図1では、燃料電池100の断面構造を模式的に示した。図示するように、この燃料電池100は、膜電極接合体10の両面に、アノード側ガス拡散層20a、および、カソード側ガス拡散層20cを接合し、これらを、アノード側セパレータ30a、および、カソード側セパレータ30cで挟持することによって構成されている。すなわち、膜電極接合体10の両面には、アノード側セパレータ30aと、カソード側セパレータ30cとが配置されている。膜電極接合体10は、プロトン伝導性を有する電解質膜12の両面に、それぞれ、電極としてのアノード側触媒層14a、および、カソード側触媒層14cを接合することによって構成されている。アノード側触媒層14a、および、カソード側触媒層14cは、それぞれ、電解質膜12の表面に、触媒インクを塗布して乾燥させることによって形成される。本実施例では、電解質膜12として、ナフィオン登録商標等の固体高分子からなる電解質膜を用いるものとした。また、本実施例では、アノード側ガス拡散層20a、および、カソード側ガス拡散層20cとして、カーボンクロスを用いるものとした。アノード側ガス拡散層20a、および、カソード側ガス拡散層20cとして、カーボンペーパ等、ガス拡散性、および、導電性を有する他の材料を用いるものとしてもよい。なお、従来の膜電極接合体では、アノード側触媒層、および、カソード側触媒層、すなわち、電極の形成時において、電解質膜の表面に、触媒インクを塗布して乾燥させる際に、電極にひび割れが発生することが多かった。そこで、本実施例の膜電極接合体10では、アノード側触媒層14a、および、カソード側触媒層14cの形成時に、これらに発生するひび割れを抑制することが可能な触媒インクを使用している。触媒インクは、触媒を担持した粒子である触媒担持粒子と、プロトン伝導性を有するアイオノマーと、触媒担持粒子およびアイオノマーを分散させる分散溶媒と、を含んでいる。この触媒インクについては、後から詳しく説明する。アノード側セパレータ30aにおけるアノード側ガス拡散層20aと当接する側の表面には、図示するように、リブ、および、溝が形成されており、この溝は、燃料ガスとしての水素、および、アノードから排出されるアノードオフガスを流すためのガス流路を構成する。また、カソード側セパレータ30cにおけるカソード側ガス拡散層20cと当接する表面には、図示するように、リブ、および、溝が形成されており、この溝は、酸化剤ガスとしての空気、および、カソードから排出されるカソードオフガスを流すためのガス流出流路を構成する。アノード側セパレータ30a、および、カソード側セパレータ30cの材料としては、カーボンや、金属など、導電性を有する種々の材料を適用可能である。B.触媒インク:B1.触媒インクの調製:実施例の触媒インクは、以下の工程によって調製した。なお、実施例の触媒インクとの比較のため、比較例の触媒インクも調製した。比較例の触媒インクは、上述した従来の膜電極接合体に用いられていた触媒インクの一例である。まず、触媒担持粒子と、アイオノマーと、分散溶媒とを用意する。本実施例では、触媒担持粒子として、白金Pt粒子を担持したカーボンブラック以下、白金担持カーボンと呼ぶを用いた。白金担持カーボンにおける白金粒子の平均粒子径は、2nmであるものとした。また、白金担持カーボンにおける白金粒子の重量比率は、30であるものとした。また、アイオノマーとして、パーフルオロカーボンスルホン酸ポリマーを用いた。このアイオノマーのイオン交換当量EW;EquivalentWeightは、EW=800であるものとした。また、分散溶媒として、水を用いた。なお、比較例の触媒インクでは、白金担持カーボンおよびアイオノマーは、実施例の触媒インクと同じであり、分散溶媒が、実施例の触媒インクと異なっている。比較例の触媒インクでは、分散溶媒として、水とエタノールとを1対1の重量比で混合した混合溶液を用いた。次に、白金担持カーボンおよびアイオノマーを分散溶媒に分散させて、分散溶液を調製する。本実施例では、白金担持カーボンにおけるカーボン重量とアイオノマーの重量との重量比が1対1となり、これらの重量の合計が触媒インク全体の重量の10となるように、白金担持カーボンとアイオノマーと分散溶媒とを混合して、これらを攪拌した。これは、比較例の触媒インクについても同様である。そして、分散溶液中の白金担持カーボンおよびアイオノマーを高分散させることによって、触媒インクが調製される。本実施例では、分散溶液を酸化ジルコニウムZrO2からなる磁製ジャーに移し、遊星ビーズミルによって高分散した。なお、遊星ビーズミルによる分散条件は、150rpmで、3時間とした。これらは、比較例の触媒インクについても同様である。B2.触媒インクの解析:上述した工程によって調製した実施例の触媒インク、および、比較例の触媒インクについて、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を、以下の手順により求めた。まず、白金担持カーボンの比表面積を求めた。本実施例では、白金担持カーボンについて、ヘリウムHeと窒素N2の混合ガス気流中で、200°Cで30分間、脱気を行った後、流動式BET一点法により、比表面積を求めた。測定装置として、フローソーブIII2310MICROMERITICS社製を用いた。次に、実施例の触媒インク、および、比較例の触媒インクを、それぞれ、マイクロチューブに入れ、これらを小型遠心分離機にセットし、5分間、遠心分離した。その後、この遠心分離によって得られた上澄み液をパスツールピペットで静かに取ったものを試料溶液とした。そして、この試料溶液について、核磁気共鳴NMR;NuclearMagneticResonance測定を行い、NMRスペクトルのシグナル強度比から、試料溶液中のアイオノマー濃度を求めた。このNMR測定では、直径が5mmのNMR試料管二重管の外管に試料溶液を入れ、内管に内標準溶液としてトリフルオロメチルベンゼンを重ジメチルスルホキシドに溶解した溶液を入れ、外管と内管とを組み合わせて、以下の条件で測定を行った。本実施例では、測定装置として、JNM-ECA400日本電子社製を用いた。<測定条件>観測核:19F共鳴周波数:376MHzプローブ:F核用測定温度:室温積算回数:4096回積算時間:約3時間なお、この試料溶液についてのNMR測定に先立ち、NMRスペクトルのシグナル強度比から試料溶液中のアイオノマー濃度を求めるための検量線を求めた。すなわち、アイオノマーを水で希釈した、アイオノマー濃度が既知の複数種類複数のアイオノマー濃度のリファレンス溶液について、上述した条件でNMR測定を行い、リファレンス溶液中のアイオノマー濃度設定濃度とNMRスペクトルのシグナル強度比との関係を求めた。図2は、リファレンス溶液中のアイオノマー濃度設定濃度とNMRスペクトルのシグナル強度比との関係を示す説明図である。図示するように、NMRスペクトルのシグナル強度比は、アイオノマーの設定濃度に比例する。したがって、試料溶液中のアイオノマー濃度は、以下に示す式1によって求められる。なお、式1において、1g/Lリファレンス溶液とは、アイオノマー濃度設定濃度が1g/Lのリファレンス溶液である。次に、試料溶液を分離した触媒インクに含まれる白金担持カーボンへのアイオノマー吸着量を求める。この白金担持カーボンへのアイオノマー吸着量は、式1によって求められた試料溶液中のアイオノマー濃度と、以下に示す式2とによって求められる。そして、以下に示す式3によって、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマー吸着量を求める。なお、式3において、右辺の分子のアイオノマー吸着量は、式2によって求められたアイオノマー吸着量である。また、右辺の分母の比表面積は、先に説明した、流動式BET一点法によって求められた白金担持カーボンの比表面積である。図3は、実施例の触媒インク、および、比較例の触媒インクにおける白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を示す説明図である。なお、図3では、比較例の触媒インクと同様に、分散溶媒として、水とエタノールとを1対1の重量比で混合した混合溶液を用いた触媒インクについて、アイオノマーの添加量と、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量との関係を、◆で示した。また、実施例の触媒インクと同様に、分散溶媒として、水を用いた触媒インクについて、アイオノマーの添加量と、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量との関係を◇で示した。図3から分かるように、分散溶媒として、水とエタノールとを1対1の重量比で混合した混合溶液を用いた触媒インクでは、アイオノマーの添加量を増加させても、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量は、増加しなかった。これに対し、分散溶媒として、水を用いた触媒インクでは、アイオノマーの添加量を増加させると、白金担持カーボンの単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量も増加した。また、図3から、触媒インクに含まれる分散溶媒として、水を用いた場合には、白金担持カーボンへのアイオノマーの吸着が、2段階で進むことが分かった。図3に示した例では、アイオノマーの添加量が約4mg/cc未満の低アイオノマー濃度領域第1段階では、ラングミュアLangmuirの吸着等温式に従う表面単層の分子吸着か見られた。すなわち、第1段階では、アイオノマー分子の白金担持カーボンへの表面単層の吸着が進み、やがて吸着飽和に達した。図3に示した例では、アイオノマー分子の白金担持カーボンへの表面単層の分子吸着量の飽和吸着量は、約0.2mg/m2となった。また、アイオノマーの添加量が約4mg/cc以上の高アイオノマー濃度領域第2段階では、アイオノマー分子の白金担持カーボンへの表面単層の吸着が飽和した後、アイオノマーの添加量の増加に伴い、白金担持カーボンへのアイオノマーの吸着量が増加した。これは、アイオノマー分子同士が、白金担持カーボン上で枯渇現象により、凝集していると考えられる。そして、白金担持カーボンに吸着したアイオノマー分子の層は、アイオノマー分子の凝集により、多層化していると考えられる。C.評価:C1.触媒インク:実施例の触媒インク、および、比較例の触媒インクについて、触媒インクの調製後、分散した白金担持カーボンの沈降状態を観察した。比較例の触媒インクでは、白金担持カーボンの沈降が観察された。これに対し、実施例の触媒インクでは、白金担持カーボンの沈降がほとんど観察されなかった。これは、実施例の触媒インクでは、白金担持カーボンへのアイオノマー吸着量が比較例の触媒インクと比較して十分に多く、白金担持カーボンおよびアイオノマーの分散状態が良好となったためと考えられる。C2.電極:実施例の触媒インクを用いて作製した膜電極接合体10以下、実施例の膜電極接合体10と呼ぶ、および、比較例の触媒インクを用いて作製した膜電極接合体以下、比較例の膜電極接合体と呼ぶについて、電極の表面状態を観察した。比較例の膜電極接合体では、電極に多数のひび割れが観察された。これに対し、実施例の膜電極接合体10では、電極に発生したひび割れが、比較例の膜電極接合体と比較して著しく減少した。C3.耐久性:実施例の膜電極接合体10を用いた燃料電池100、および、比較例の膜電極接合体を用いた燃料電池について、耐久性についての加速試験を行った。図4は、加速試験の試験結果を示す説明図である。図4では、耐久時間、すなわち、加速試験による発電時間とクロスリーク量との関係を示した。ここで、クロスリーク量とは、アノードとカソードとの間のガスのリーク量透過量である。クロスリーク量の増加は、膜電極接合体における電解質膜の劣化に起因している。図示するように、比較例の膜電極接合体を用いた燃料電池では、耐久時間が500時間を越えると、クロスリーク量が急激に増加した。これに対し、実施例の膜電極接合体10を用いた燃料電池100では、耐久時間が1000時間を越えた後に、クロスリーク量が急激に増加した。すなわち、実施例の膜電極接合体10を用いた燃料電池100では、比較例の膜電極接合体を用いた燃料電池よりも耐久性が向上した。以上説明した本実施例の触媒インクによれば、膜電極接合体10の電極に発生するひび割れを抑制し、燃料電池100の耐久性を向上させることができる。また、本願発明者は、触媒担持粒子と、アイオノマーと、分散溶媒と、を含む触媒インクにおいて、触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を、0.1mg/m2以上とすることによって、また、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量を、0.1mg/m2以上とすることによって、また、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量を、0.2mg/m2以上とすることによって、膜電極接合体の電極に発生するひび割れを抑制し、燃料電池の耐久性を向上させることができることを見出した。D.変形例:以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこのような実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様での実施が可能である。例えば、以下のような変形が可能である。D1.変形例1:上記実施例では、触媒インクにおいて、触媒として、白金Ptを用いるものとしたが、本発明は、これに限られない。触媒として、白金合金や、パラジウム等、他の触媒を用いるものとしてもよい。D2.変形例2:上記実施例では、触媒インクにおいて、触媒を担持する粒子として、カーボンブラックを用いるものとしたが、本発明は、これに限られない。触媒を担持する粒子として、導電性を有する他の粒子を用いるものとしてもよい。D3.変形例3:上記実施例では、触媒インクにおいて、アイオノマーとして、パーフルオロカーボンスルホン酸ポリマーを用いるものとしたが、本発明は、これに限られない。アイオノマーとして、プロトン伝導性を有する他のアイオノマーを用いるものとしてもよい。D4.変形例4:上記実施例では、触媒インクに含まれる分散溶媒を変更する、例えば、水とすることによって、触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を、0.1mg/m2以上とし、また、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量を、0.1mg/m2以上とし、また、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量を、0.2mg/m2以上とするものとしたが、本発明は、これに限られない。例えば、触媒インクの調製時の分散法触媒インクの練り方、混合の仕方、温度、カーボン表面の官能基、カーボン表面の形状粗さ等を変更することによって、触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量を、0.1mg/m2以上とする、あるいは、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量を、0.1mg/m2以上とする、あるいは、アイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量を、0.2mg/m2以上とするようにしてもよい。また、上記実施例の触媒インクは、i触媒担持粒子の単位比表面積あたりのアイオノマーの吸着量が、0.1mg/m2以上である、iiアイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量が、0.1mg/m2以上である、iiiアイオノマーの触媒担持粒子への表面単層の分子吸着量の飽和吸着量が、0.2mg/m2以上である、という3つの条件すべてを満たすものとしたが、本発明は、これに限られない。上記3の条件のうちの少なくとも1つの条件を満たすようにしてもよい。