電極反応を生起する活物質を集電体に対して塗着させることで活物質層を形成する電池の製造方法であって、前記集電体を塗着ブースの内部に搬入する工程と、前記塗着ブースに設けられた塗工ツールから、前記活物質、導電材及びバインダを含む粉体を吐出し、該粉体を前記集電体に塗着することで活物質層を形成する工程と、前記塗着ブース外に搬送されて前記集電体に塗着された前記活物質層を加熱すると同時に加圧する工程と、を有することを特徴とする電池の製造方法。請求項1記載の製造方法において、前記加圧を行うときの加圧力が、下記の式1によって求められる前記活物質層の空隙率が0.25~0.4の範囲内となるように設定されることを特徴とする電池の製造方法。P=[{ST-W/D}/ST]×100...1ただし、式1中のP、S、T、W、Dは、それぞれ、活物質層の空隙率、活物質層の面積、活物質層の厚み、活物質層の重量、活物質の密度を表す。請求項1又は2記載の製造方法において、前記塗工ツールを複数個設けるとともに、前記複数個の塗工ツールの中の少なくとも2個を、前記粉体が吐出される吐出口同士が互いに対向するように前記塗着ブースの壁に設置し、前記対向する吐出口の各々から前記集電体に対して前記粉体を同時に吐出するとともに、一方の前記塗工ツールから吐出されて前記塗着ブースの内部に拡散した前記粉体を、他方の前記塗工ツールから吐出された前記粉体に衝突させることで該粉体を前記集電体に移動させることを特徴とする電池の製造方法。請求項3記載の製造方法において、前記複数個の塗工ツールから吐出された前記粉体を前記集電体の両端面に塗着することを特徴とする電池の製造方法。電極反応を生起する活物質を集電体に対して塗着するための電池製造装置であって、前記集電体が搬入される塗着ブースと、前記塗着ブースに設けられ、前記活物質、導電材及びバインダを含む粉体を吐出するための塗工ツールと、前記粉体が塗着されて前記塗着ブース外に搬送された前記集電体を加熱する加熱手段と、前記集電体に塗着された前記粉体を、前記加熱と同時に加圧する加圧手段と、を備えることを特徴とする電池製造装置。請求項5記載の装置において、前記加熱手段が前記加圧手段を兼ねることを特徴とする電池製造装置。請求項5又は6記載の装置において、前記塗工ツールが複数個設けられるとともに、前記複数個の塗工ツールの中の少なくとも2個が、粉体が吐出される吐出口同士が互いに対向するように前記塗着ブースの壁に設置され、前記対向する吐出口の各々は、前記集電体に対して前記粉体を同時に吐出するとともに、一方の前記塗工ツールから吐出されて前記塗着ブースの内部に拡散した前記粉体を、他方の前記塗工ツールから吐出された前記粉体に衝突させて前記集電体に移動させることを特徴とする電池製造装置。請求項5~7のいずれか1項に記載の装置において、前記塗工ツールが前記塗着ブースの外壁に設けられることを特徴とする電池製造装置。本発明者の鋭意検討によれば、特許文献1の記載に従って形成した正極活物質層2中において、正極活物質11、導電材12及びバインダ13は、図8に示す状態をなしている。すなわち、正極活物質11及び導電材12は、略全体がバインダ13によって覆われる。特に図示しないが、負極活物質層4も同様の状態となっている。周知の通り、多くのバインダ13は有機物、すなわち、絶縁体である。従って、バインダ13が正極活物質11や導電材12の大部分を被覆すると、正極活物質11、11同士、導電材12、12同士、正極活物質11と導電材12同士が接触する面積や頻度が低減する結果、イオンの伝導経路が著しく低減してしまう。負極活物質層4においても同様である。このため、この従来技術には、リチウムイオン電池1の実際の性能例えば、出力等が、正極活物質11、負極活物質及び導電材12の量から予測される性能に満たないものとなる、という不具合が顕在化している。本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、優れた性能を示す電池を簡便且つ容易に得ることが可能な電池の製造方法及びその装置を提供することを目的とする。前記の目的を達成するために、本発明は、電極反応を生起する活物質を集電体に対して塗着させることで活物質層を形成する電池の製造方法であって、前記集電体を塗着ブースの内部に搬入する工程と、前記塗着ブースに設けられた塗工ツールから、前記活物質、導電材及びバインダを含む粉体を吐出し、該粉体を前記集電体に塗着することで活物質層を形成する工程と、前記塗着ブース外に搬送されて前記集電体に塗着された前記活物質層を加熱すると同時に加圧する工程と、を有することを特徴とする。加熱処理を施した後に加圧成形を行う従来技術では、活物質層集電体に塗着した粉体を加熱した後に加圧成形を行うようにしている。この加熱により、塗着された活物質層の広範囲にわたってバインダ粉末が溶融するので、多大な熱エネルギが必要となるとともに、展延したバインダによって活物質や導電材の粉体の大部分が覆われる。これに対し、本発明においては、活物質層に対して加熱処理を施すと同時に、該活物質層を加圧成形するようにしている。従って、活物質又は導電材に接触したバインダ粉末のみが軟化ないし溶融する。このため、熱エネルギが低減するとともに、バインダ粉末が過度に軟化ないし溶融することに起因して過度に展延することが回避される。しかも、この場合、広範囲にわたるバインダ粉末が軟化ないし溶融することもない。以上のような理由から、活物質や導電材の各粉体が展延したバインダに覆われることが回避されるので、活物質同士、導電材同士、活物質と導電材同士の接触面積が十分に確保される。これによりイオンの伝導経路が十分に形成されるので、出力等の特性に優れた電池が得られる。しかも、この場合、バインダ粉末の配合割合を低減することも可能である。加圧を行うときの加圧力は、下記の式1によって求められる前記活物質層の空隙率が0.25~0.4の範囲内となるように設定することが好ましい。P=[{ST-W/D}/ST]×100...1ただし、式1中のP、S、T、W、Dは、それぞれ、活物質層の空隙率、活物質層の面積、活物質層の厚み、活物質層の重量、活物質の密度を表す。空隙率Pが0.25未満となるような加圧力では、バインダ粉末が大きく展延して活物質及び導電材の各粉体を覆う懸念がある。また、活物質層中の空隙が少ないため、該活物質層に電解液を浸透することが容易でなくなる。一方、空隙率Pが0.4を超えるような加圧力を付与した場合、活物質層が気孔を多く含むようになるので、該活物質層中で活物質同士、又は導電材同士、さらには活物質と導電材とが互いに接触することが容易でなくなる。このために該活物質層の内部抵抗が大きくなり、出力等の電池特性が低下する懸念がある。また、活物質又は導電材に対するバインダの接触点数や接触点圧が減少するので結着力が低下する懸念がある。この場合、その後の充放電によって活物質層に体積変動が起こると、結着を保つことが容易でなくなり、サイクル性能が低下することがある。さらに、塗工ツールを複数個設けるとともに、前記複数個の塗工ツールの中の少なくとも2個を、前記粉体が吐出される吐出口同士が互いに対向するように前記塗着ブースの壁に設置し、前記対向する吐出口の各々から前記集電体に対して前記粉体を同時に吐出することが好ましい。この場合、一方の前記塗工ツールから吐出されて前記塗着ブースの内部に拡散した前記粉体が、他方の前記塗工ツールから吐出された前記粉体に衝突する。粉体は搬送用気体に同伴されるので、結局、対向する吐出口から粉体とともに吐出される搬送用気体同士も衝突する。すなわち、吐出パターン同士が干渉する。この干渉が起こるため、例えば、塗着ブース内において上方に拡散しようとする粉体が、対向する吐出口から吐出されて上方に拡散しようとする搬送用気体と衝突し、その結果、粉体は、吐出の際に搬送用気体から付与された運動エネルギが相殺された状態となり、集電体の周辺に分散浮遊するようになる。下方に拡散しようとする粉体についても同様に、対向する吐出口から吐出されて下方に拡散しようとする搬送用気体とぶつかる。これにより、この粉体も集電体の周辺に分散浮遊するようになる。このようにして集電体の周辺に分散浮遊するようになった粉体は、静電作用によって被塗布物に引き寄せられる。このため、粉体が集電体に対して効率よく塗着する。すなわち、塗着効率が向上する。また、上記したように、粉体が分散浮遊した後に静電作用を介して集電体に塗着するので、該集電体の全体にわたって塗膜、すなわち、活物質層の厚みが略一定となる。しかも、この場合、未塗着の粉体量が低減するので、粉体の回収量及び再生処理量が低減する。このため、再生処理に要するコストを低減することもできる。その上、本発明では、上記したように粉体を塗着ブース内に浮遊させ、その後に静電作用によって該粉体を集電体に塗着させるので、粉体及び搬送用気体が集電体に直接接触することが回避される。このため、集電体が振動することが回避される。従って、塗着ブースの出口近傍で集電体を支持する必要がなく、例えば、活物質層を硬化圧潰するための加熱手段加圧手段の下流側で支持することが可能である。加熱手段加圧手段を通過した活物質層は、集電体に堅牢に結着する。このため、集電体を支持するための部材払い出しローラ等に活物質層が接触した場合であっても、該活物質層が集電体から脱落する懸念が払拭される。このような理由から、塗工ツールから吐出された粉体を集電体の両端面に塗着することが可能となる。このため、集電体の各端面に個別に活物質層を形成する必要がないので、塗着効率が一層向上する。また、本発明は、電極反応を生起する活物質を集電体に対して塗着するための電池製造装置であって、前記集電体が搬入される塗着ブースと、前記塗着ブースに設けられ、前記活物質、導電材及びバインダを含む粉体を吐出するための塗工ツールと、前記粉体が塗着されて前記塗着ブース外に搬送された前記集電体を加熱する加熱手段と、前記集電体に塗着された前記粉体を、前記加熱と同時に加圧する加圧手段と、を備えることを特徴とする。このような構成とすることにより、集電体に塗着された粉体に対し、加熱を施すと同時に加圧成形することができる。その結果、活物質や導電材の各粉体の表面が適度に露呈した活物質層が得られる。このような活物質層では、イオンの伝導経路が十分に確保される。従って、出力等の特性が優れる電池が構成される。ここで、例えば、加熱手段を誘導加熱炉とし、該誘導加熱炉の内部に成形ローラを設けるようにしてもよいが、加熱手段を、加圧手段を兼ねるものとして構成することも可能である。このような構成の一例としては、温度を上昇させることが可能な成形ローラが挙げられる。一層具体的には、ヒータ等が組み込まれた成形ローラや、通電によって温度上昇を起こす成形ローラ等である。このように加熱手段と加圧手段を一体的なものとする場合、構成が簡素となる利点がある。塗着ブースでは、塗工ツールを複数個設けるようにしてもよい。この場合、前記複数個の塗工ツールの中の少なくとも2個を、粉体が吐出される吐出口同士が互いに対向するように前記塗着ブースの壁に設置するとよい。この構成においては、対向する吐出口の各々は、前記集電体に対して粉体を同時に吐出するとともに、一方の前記塗工ツールから吐出されて前記塗着ブースの内部に拡散した粉体を、他方の前記塗工ツールから吐出された粉体に衝突させて前記集電体に移動させる。これにより、集電体に向かう粉体の量を増加させて塗着効率を向上させることができる。このために未塗着の粉体の回収量及び再生処理量が低減するので、コスト的に有利となる。いずれの場合においても、塗工ツールの本体を前記塗着ブースの外壁に設置することが好ましい。これにより塗工ツールに活物質が塗着することが回避されるので、塗工ツールのメンテナンス頻度が著しく低減する。従って、塗工ツールに対してメンテナンスを行うために塗装作業を中断する頻度も低減し、この結果、塗装作業効率が向上する。しかも、これにより、塗着ブースの寸法、ひいては体積を小さくすることもできる。塗着ブースの内部に塗工ツールを収容する必要がなく、このため、塗着ブースに塗工ツールを収容するためのスペースを形成する必要がないからである。なお、この場合、吐出口を前記塗着ブースの内壁に設けるようにすればよい。本発明によれば、集電体に塗着された粉体に対して加熱処理を施すと同時に、該粉体を加圧成形するようにしている。従って、活物質や導電材に接触したバインダ粉末のみが軟化ないし溶融し、その後、硬化する。このために活物質や導電材の各粉体が過度に展延したバインダに覆われることが回避されるので、活物質同士、導電材同士、活物質と導電材同士の接触面積が十分に確保される。これにより、活物質層中でイオンの伝導経路が十分に形成され、結局、出力等の特性に優れた電池が得られる。以下、本発明に係る電池の製造方法につき、それを実施する電池製造装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態では、正極活物質層を形成する場合を例示する。また、図7及び図8に示される構成要素と同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。図1は、本実施の形態に係る電池製造装置20の全体概略斜視図である。この電池製造装置20は、帯状の集電体以下、ストリップと表記する22に対して後述する混合粉体を塗着する際にストリップ22を囲繞する塗着ブース24と、該塗着ブース24に設置された塗工ツールとしての2個の塗工ガン26a、26bとを備える。塗着ブース24の上流側には、アルミニウム箔の金属箔が従動ローラ27に巻回されることで形成されたロール状集電体28が配置される。ストリップ22は、このロール状集電体28から引き出された帯形状体である。塗着ブース24は、図1及び図2に示すように、底壁34と、前記底壁34から略垂直方向に立ち上げられ且つストリップ22の進行方向に対して略平行方向に延在する側壁36、38と、天井壁40と、ストリップ22の進行方向上流側及び下流側をそれぞれ閉塞する上流側壁42及び下流側壁44とを有する。底壁34及び天井壁40は、側壁36、38同士に橋架され、且つ、側壁36、38と同様にストリップ22の進行方向に対して略平行方向に延在する。一方、上流側壁42及び下流側壁44は、ストリップ22の進行方向に対して略直交する方向に延在する。勿論、上流側壁42には、ストリップ22を塗着ブース24に搬入するための入口46が形成されており、同様に、下流側壁44には、ストリップ22を塗着ブース24から搬出可能とするための出口48が形成されている。前記2個の塗工ガン26a、26bは、上記のように構成された塗着ブース24の側壁36、38の外方に1個ずつ設置されている。なお、塗工ガン26a、26bは同一構成であるが、説明の便宜上、互いに別の参照符号を付している。ここで、側壁38に設置された塗工ガン26bの全体概略側面図を図3に示す。この場合、塗工ガン26bは、ガン本体50と、該ガン本体50の各端部に接続された中空の供給チューブ52、吐出チューブ54とを有する。この中、吐出チューブ54の先端には、その内部に図示しない分岐通路が形成された分配部材56が配設される。すなわち、吐出チューブ54の内部は、前記分岐通路に連通する。前記分岐通路の各先端には、吐出ノズル58が設けられる。すなわち、吐出ノズル58の各々は、分配部材56に形成された前記分岐通路を介して吐出チューブ54に連通し、後述するように、供給チューブ52を介してガン本体50に導入され、吐出チューブ54及び前記分岐通路を経由した混合粉体主には正極活物質11を吐出する。なお、分配部材56は、湾曲して略半楕円形状をなす円弧形状部材60を介してガン本体50に支持される。この円弧形状部材60がガン本体50に強固に支持されることによって、分配部材56の回り止めがなされている。好適には、分配部材56の一端面は側壁38に当接ないし接着され、且つ吐出ノズル58は、側壁38に形成された図示しない導入孔に挿入される。従って、吐出ノズル58から吐出された混合粉体正極活物質11は、導入孔を経て塗着ブース24の内部に吐出される。すなわち、導入孔は、正極活物質11を含む混合粉体を吐出する吐出口として機能する。以上の供給チューブ52、ガン本体50、吐出チューブ54、分配部材56、及び吐出ノズル58の素材は、これらの内部を摩擦しながら通過する混合粉体に対して摩擦帯電を生じさせるようなものが選定される。この種の素材の好適な例としては、ポリテトラフルオロエチレンが挙げられる。勿論、残余の塗工ガン26aも同様に構成されている。従って、同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。そして、図1に示すように、塗工ガン26aと塗工ガン26bは、各々のガン本体50、50同士が略対向するようにして側壁36、38の外方に設置されている。塗着ブース24の下流側には、加熱手段と加圧手段を兼ねる第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64が配設される。これら第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64は、図示しないプレス機を構成し、該プレス機の作用下に、互いに接近又は離間する方向に変位する。勿論、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64が互いに接近したときには、正極活物質層2が形成されたストリップ22を上下から挟んで押圧することが可能である。第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64の内部には、それぞれ、第1ヒータ66、第2ヒータ68が埋設される。これら第1ヒータ66及び第2ヒータ68は、第1信号線70、第2信号線72を介して制御回路74に電気的に接続されている。制御回路74からの指令信号を受けた第1ヒータ66及び第2ヒータ68が発熱を開始すると、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64に熱が伝達される。すなわち、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64が帯熱し、その温度が上昇する。第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64の下流には、これら第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64を通過したストリップ22を巻き取るための駆動ローラ76が設けられる。該駆動ローラ76が回転付勢されるとストリップ22の巻き取りが開始され、これに追従して、従動ローラ27が回転するとともに該従動ローラ27からストリップ22が送り出される。本実施の形態に係る電池製造装置20は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その動作並びに作用効果について説明する。はじめに、ロール状集電体28からストリップ22が若干引き出され、駆動ローラ76に懸架される。また、このストリップ22ないしはロール状集電体28が、アースに対して電気的に接続される。ストリップ22は、駆動ローラ76が回転付勢されることに伴って該駆動ローラ76に巻き取られる。これに伴って従動ローラ27が回転するとともに、ストリップ22が塗着ブース24に指向して変位し始める。該ストリップ22の先端は、塗着ブース24の上流側壁42の入口46を通過し、塗着ブース24内を所定速度で緩やかに移動する。塗着ブース24内には、この移動に先立ち、図示しない供給源から供給された混合粉体が、搬送用エアに同伴されながら、供給チューブ52、塗工ガン26a、26b、吐出チューブ54を経由した後、分配部材56内の分岐通路によって分配され、さらに、吐出ノズル58を通過して前記導入孔から吐出されている。ここで、前記混合粉体は、電極反応を生起する正極活物質11の粉体、導電を担う導電材12の粉体、これらの粉体同士を結着するバインダ粉末を含む。正極活物質11は、電池の種類に応じて適宜選択すればよい。例えば、リチウムイオン二次電池を製造する場合、マンガン酸リチウム、ニッケル酸リチウム、コバルト酸リチウム等を選定することができる。導電材12は、十分な導電性を示す物質であればよい。この種の物質としては金属粉体が挙げられるが、軽量であること等の利点を有することから、カーボンブラックをはじめとする各種の炭素粉末が一層好適である。バインダ13としては、比較的低温で軟化する周知の有機化合物等を用いればよい。その好適な例としては、ポリフッ化ビニリデンやポリテトラフルオロエチレン等を挙げることができる。以上のような正極活物質11、導電材12、及びバインダ13を含む混合粉体は、供給チューブ52、塗工ガン26a、26bのガン本体50、吐出チューブ54、分岐通路、及び吐出ノズル58を通過する間に、これら供給チューブ52、ガン本体50、吐出チューブ54、分岐通路、及び吐出ノズル58に対して摺接し、この際の摩擦によって帯電する。すなわち、正極活物質11を含む混合粉体は、帯電した状態で導入孔吐出口から吐出され、塗着ブース24内に噴霧される。上記したように、ストリップ22はアースに電気的に接続されている。このため、帯電した状態で吐出された混合粉体は、静電気を介する静電作用によってストリップ22に引き寄せられ、その結果、該ストリップ22の各端面下端面及び上端面に効率よく塗着される。その一方で、塗着ブース24内に噴霧された混合粉体の一部は、搬送用エアが塗着ブース24内に拡散することに伴って拡散する。通常の粉体塗装装置では、例えば、天井壁40に向かって拡散した混合粉体に付与された搬送用エアによる運動エネルギが、前記静電作用によってストリップ22に向かおうとする運動エネルギに比して大きく、このため、この拡散した混合粉体を塗着させることは容易ではない。しかしながら、本実施の形態においては、塗工ガン26aに対して塗工ガン26bを略対向する位置に配設している。このため、図2に示すように、塗工ガン26aから吐出噴霧された混合粉体及び搬送用エアの流れが、塗工ガン26bから吐出噴霧された混合粉体及び搬送用エアの流れに衝突する。換言すれば、塗工ガン26a、26bからの吐出パターン同士が干渉する。このため、塗着ブース24内では、天井壁40に向かって拡散した混合粉体及び搬送用エア同士が衝突し合い、その結果、混合粉体は、吐出の際に搬送用エアから付与された運動エネルギが相殺された状態となる。このため、混合粉体は、ストリップ22の周辺で分散浮遊する。その一方で、底壁34に向かって拡散した混合粉体及び搬送用エア同士も衝突し合い、これにより、混合粉体がストリップ22の周辺で分散浮遊した状態となる。以上のように、本実施の形態によれば、側壁36、38の導入孔同士、すなわち、塗工ガン26a、26bの吐出口同士を互いに略対向する位置に形成し、これにより該導入孔を介して吐出噴霧される吐出パターン同士が干渉するようにしている。このため、混合粉体の運動エネルギを喪失させ、静電作用によってストリップ22側に引き寄せられ易い状態とすることができる。すなわち、この場合、塗着ブース24内に吐出噴霧された混合粉体正極活物質層2の出発原料の大部分をストリップ22に指向して移動させることができる。従って、ストリップ22に対する塗着効率が向上するので、一般的な粉体塗装で正極活物質層2を形成する場合に比して、未塗着の混合粉体量が低減する。しかも、上記したように、混合粉体が分散浮遊した後に静電作用を介してストリップ22に塗着するので、塗膜、換言すれば、正極活物質層2の厚みが、該ストリップ22の全体にわたって略一定となる。すなわち、厚みが略均一な正極活物質層2を得ることも容易である。それでもなおストリップ22に塗着されない未塗着の混合粉体が発生する場合には、周知の回収機構を介して該混合粉体を回収するようにすればよい。上記したように、本実施の形態では、未塗着の混合粉体量が少ないので、回収すべき混合粉体の量も少ない。このため、混合粉体の使用効率が向上し、該混合粉体に含まれる正極活物質11、導電材12、バインダ粉末を再使用するための再生処理量が少なくなるのでコスト的に有利である。しかも、本実施の形態においては、塗工ガン26a、26bを構成するガン本体50や吐出チューブ54、吐出ノズル58が塗着ブース24内に露呈していない。このため、混合粉体に含まれる正極活物質11や導電材12、バインダ粉末が塗工ガン26a、26bに塗着することがないので、塗工ガン26a、26bのメンテナンス頻度が著しく低減する。結局、塗工ガン26a、26bに対してメンテナンスを行うべく塗着作業を中断する頻度が低減するので、ストリップ22に対する塗着作業効率も向上する。ストリップ22の先端は、以上のようにして混合粉体が塗着される間、継続して下流側に送られている。従って、混合粉体の吐出が継続されることにより、ストリップ22の長手方向に沿って混合粉体が連続的に塗着される。換言すれば、正極活物質層2がストリップ22の両端面に連続的に形成される。このようにして正極活物質層2が形成されたストリップ22の先端は、塗着ブース24の出口48を通過してその外方に露呈する。換言すれば、塗着ブース24から搬出される。混合粉体及び搬送用エアがストリップ22に直接接触する場合には、ストリップ22が振動することを抑制するべく、塗着ブース24の出口48近傍に払い出しローラを配置してストリップ22を下端面側から支持することが一般的に行われている。この場合において、ストリップ22の下端面に正極活物質層2を形成すると、払い出しローラによって正極活物質層2がストリップ22から脱落する懸念がある。該正極活物質層2が加熱前であるため、ストリップ22に強固に結着していないからである。これに対し、本実施の形態では、混合粉体を塗着ブース24内に浮遊させ、その後、静電作用によって該混合粉体をストリップ22に塗着させるようにしている。すなわち、混合粉体及び搬送用エアは、ストリップ22に直接接触しない。このため、正極活物質層2を形成している間、ストリップ22が振動することが回避される。従って、本実施の形態によれば、駆動ローラ76でストリップ22を巻き取るようにするのみでよく、塗着ブース24の出口48近傍でストリップ22を支持する必要、換言すれば、払い出しローラを設ける必要は特にない。このため、装置構成が簡素となる。塗着ブース24から搬出されたストリップ22は、次に、前記プレス機に到達する。そして、このプレス機を構成する第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64により、図4に示すように、ストリップ22が挟まれる。制御回路74は、ストリップ22が送られる前に第1ヒータ66及び第2ヒータ68に対して指令信号を発信し、これにより第1ヒータ66及び第2ヒータ68を予め発熱させている。この発熱に伴い、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64の温度が上昇している。第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64の温度は、例えば、150°C~200°C程度に設定すればよい。従って、ストリップ22の両端面に塗着結着した正極活物質層2は、圧潰されると同時に、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64によって加熱される。この加熱により、正極活物質層2に含まれるバインダ粉末が軟化して展延する。同時に、正極活物質層2は、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64によって押圧され、その結果、所定の厚みとなるように圧潰される。すなわち、本実施の形態においては、ストリップ22の両端面に形成された正極活物質層2に対し、加熱処理とロール成形とを同時に施す。ここで、本実施の形態では、この際の第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64による加圧力は、下記の式1によって求められる正極活物質層2の空隙率Pが、0.25~0.4の範囲内となるように設定される。P=[{ST-W/D}/ST]×100...1式1中のS、T、W、Dは、それぞれ、正極活物質層2の面積、正極活物質層2の厚み、正極活物質層2の重量、正極活物質11の密度を表す。0.25未満となるような加圧力は比較的大きく、このため、バインダ粉末が大きく展延して正極活物質11及び導電材12の各粉体を覆い、その結果としてイオンの伝導経路が低減する懸念がある。また、正極活物質層2中の空隙気孔が少ないため、該正極活物質層2に電解液を浸透することが容易でなくなる。一方、0.4を超えるような加圧力を付与した場合、正極活物質層2が気孔を多く含むようになるので、正極活物質11、11同士、又は導電材12、12同士、さらには正極活物質11と導電材12同士が互いに接触することが容易でなくなる。この結果、正極活物質層2の内部抵抗が大きくなり、出力等の電池特性が低下する懸念がある。また、この場合、正極活物質11又は導電材12に対するバインダ13の接触点数や接触点圧が減少する原因となる。このために結着力が低下するような事態が生じると、リチウムイオン電池1に対して充放電を行うことに伴って正極活物質層2に体積変動が起こるときに結着を保つことが容易でなくなる。その結果として、サイクル性能が低下する懸念がある。換言すれば、正極活物質層2の空隙率Pを0.25~0.4の範囲内とすることにより、充放電を繰り返しても出力や最大電池容量等の特性にほとんど変化がないリチウムイオン電池1を得ることができる。空隙率Pの典型的な一例は、0.32である。第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64を通過したストリップ22の先端は、駆動ローラ76によって巻き取られる。これにより、電極ロール体80が得られる。ストリップ22に塗着された正極活物質層2内では、前記プレス機から電極ロール体80又は駆動ローラ76に至るまでの間、展延したバインダ13が冷却されて硬化する。これに伴い、混合粉体に含まれる正極活物質11及び導電材12が、正極集電体3となるストリップ22の端面に強固に結着するとともに、正極活物質11、11同士、導電材12、12同士、正極活物質11と導電材12同士が結着する。これにより、正極活物質層2が堅牢で崩壊し難くなる。上記したように、本実施の形態によれば、正極活物質層2中のロール成形が施される部位のみに、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64が接触して熱が伝達される。該部位は、この状態で圧潰される。すなわち、加熱とロール成形が同時に行われるので、正極活物質層2中の第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64によって加圧される部位に含まれるバインダ粉末のみが軟化ないし溶融する。従って、バインダ粉末が広範囲にわたって軟化ないし溶融することが回避される。しかも、この場合、正極活物質層2に付与される熱エネルギが少ない。従って、バインダ粉末が過度に軟化ないし溶融することに起因して過度に展延することも回避される。以上のような理由から、図5に示すように、正極活物質11や導電材12がバインダ13に覆われることが回避され、このために正極活物質11、11同士、導電材12、12同士、正極活物質11と導電材12、12同士の接触面積が十分に確保される。これにより、イオンの伝導経路が十分に形成される。なお、図5においては、図8と同様に、正極活物質11及び導電材12を、各々の具体例であるコバルト酸リチウムLiCoO2、カーボンCとして示している。また、図5中のBは、バインダ粉末から得られたバインダ13を表す。その上、バインダ粉末の配合割合を低減しても、図5から諒解されるように、バインダ13が正極活物質11、11同士、導電材12、12同士、正極活物質11と導電材12同士の間に介在してこれらを十分に結着させる。このため、バインダ粉末の配合割合を低減しつつ、十分な強度を示す正極活物質層2が得られる。電極ロール体80の一部を切り出せば、両端面に正極活物質層2が形成された正極集電体3が得られる。この正極活物質層2を具備するリチウムイオン電池1は、優れた電池特性を示す。上記したように、この正極活物質層2では、正極活物質11、11同士、導電材12、12同士、正極活物質11と導電材12同士の接触面積が十分に確保されており、このためにイオンの伝導経路が十分に形成されているからである。すなわち、本実施の形態によれば、優れた性能を示す電池を簡便且つ容易に得ることができる。なお、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、図6に示すように、ロール状集電体28と塗着ブース24との間に、ロール状集電体28からストリップ22を送り出す送り出しローラ82を設けたり、加熱手段及び加圧手段を兼ねる前記プレス機の下流側に払い出しローラ84を設けたりして、ストリップ22を下端面側から支持するようにしてもよい。この場合、払い出しローラ84には正極活物質層2が接触するものの、該正極活物質層2は、前記プレス機を通過し且つその後の冷却によってストリップ22に堅牢に結着したものである。このため、正極活物質層2がストリップ22から脱落する懸念が払拭される。又は、ストリップ22の下端面中、払い出しローラ84に接触しない部位に正極活物質層2を設けるようにしてもよい。また、上記した実施の形態では、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64に第1ヒータ66及び第2ヒータ68を設けるようにしているが、これに代替し、第1ヒートローラ62及び第2ヒートローラ64に対して通電加熱を行うようにしてもよい。又は、例えば、電磁誘導加熱器や紫外線UV照射器等の内部に1組の成形ローラを設け、誘導加熱やUV照射加熱を行っている最中に前記成形ローラによって正極活物質層2に対する加熱処理及び成形を行うようにしてもよい。何れの場合においても、上記の摩擦帯電に代替し、コロナ帯電によって混合粉体正極活物質11を帯電させるようにしてもよい。そして、この実施の形態では、正極活物質層2を形成する場合を例示して説明しているが、負極活物質を主体とする混合粉体を用いて上記と同様の作業を行うことにより、負極活物質層4を形成することも可能である。この場合、ストリップ22として、銅箔からなるものを用いればよい。さらに、塗工ガン26a、26bは、複数本の吐出チューブ54がガン本体50を基点として放射状に延在する形状のものであってもよい。すなわち、分配部材56を用いることなく塗工ガン26a、26bを構成することも可能である。さらにまた、本発明によって作製される電池は、リチウムイオン電池に特に限定されるものではなく、その他の種類の電池であってもよい。