"平角導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを円筒状に組み合わせたコイル籠を形成し、前記コイル籠の有するスロット内部導線が固定子コアの有するスロットの内部に配置されるよう、前記コイル籠を前記固定子コアに組み付けることで固定子を形成するモータ製造方法において、前記コイルは前記スロット内部導線を有し、前記スロットは隣り合う前記スロット内部導線同士の間に前記平角導体1本分の隙間を有するように螺旋状に巻回された螺旋状コイルであり、前記螺旋状コイル同士のコイルエンド側の一端が入れ子状になり、第1螺旋状コイルに対し第2螺旋状コイルの配置角度が角度θとなるよう配置し、前記角度θが0度に近づくように前記第1螺旋状コイル又は前記第2螺旋状コイルを動かすことで、前記第2螺旋状コイルの有する平角導体と前記第1螺旋状コイルの有する平角導体とがお互いにガイドとして機能して、前記第1螺旋状コイルと前記第2螺旋状コイルとが重ねられてコイルサブアシーを形成し、前記コイルサブアシーを組み合わせて前記コイル籠を形成すること、を特徴とするモータ製造方法。請求項1に記載のモータ製造方法において、前記螺旋状コイルの反リード側は、前記固定子コアの内周側にL字状に曲げられた内周側突出部を有しており、前記第1螺旋状コイルのリード側に対して前記第2螺旋状コイルのリード側を近接させて前記角度θがつくように配置され、前記角度θが0度に近づくように前記第1螺旋状コイルの反リード側又は前記第2螺旋状コイルの反リード側を動かすことで、前記コイルサブアシーを形成し、前記コイルサブアシーを組み合わせて前記コイル籠を形成し、前記コイル籠の反リード側より前記固定子コアを近接させて、前記固定子コアの有するスロットに前記コイル籠の有する前記スロット内部導線を挿入することで、前記固定子を形成し、前記固定子のリード側より回転子を挿入すること、を特徴とするモータ製造方法。請求項2に記載のモータ製造方法において、前記コイルサブアシーを用いて形成した半円状の第1コイルアシーと第2コイルアシーとを用い、前記第1コイルアシー及び前記第2コイルアシーの反リード側を拡径した状態で、前記第1コイルアシーのリード側と前記第2コイルアシーとを近接させて組み合わせ、前記角度θとなる位置に保持し、前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーの反リード側を前記角度θが0度に近づくように近接して組み合わせることで、前記コイル籠を形成することを特徴とするモータ製造方法。請求項3に記載のモータ製造方法において、前記螺旋状コイルの内周側に配置されるテーパ状の斜面を有するテーパ治具に、外径支持機構を用いて前記螺旋状コイルのリード側が前記テーパ治具の径の小さい側、前記螺旋状コイルの反リード側が前記テーパ治具の径の大きい側に位置するように前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを、当接させて支持し、前記螺旋状コイルの前記内周側突出部の内周面が、前記テーパ治具の斜面に押し付けられるように、外径押圧機構により前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを押圧し、前記テーパ治具を、前記テーパ治具の径の大きい側に抜くことで、前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを組み合わせ、前記コイル籠を形成することを特徴とするモータ製造方法。請求項4に記載のモータ製造方法において、前記テーパ治具は、一端に前記固定子の前記内周側突出部の先端における内周と同径の円筒部を備え、前記テーパ治具を、前記テーパ治具の径の大きい側に抜く際に、前記円筒部が前記内周側突出部の内周面と当接する位置に前記テーパ治具を移動させることで前記コイル籠を形成することを特徴とするモータ製造方法。しかしながら、特許文献1乃至特許文献5の技術を適用して平角導体コイルを用いたより小型化及び高出力化を図った固定子及びモータを提供するにあたっては、以下に説明する課題があると考えられる。特許文献1及び特許文献3には、同心巻きコイルを用いた固定子に関する技術が開示されているが、丸線を用いてコイルの事例であるため、平角導体を用いた同心巻きコイルを用いた固定子の製造に用いるには難点がある。例えば、スロットに導線を挿入する際にコイルを変形して挿入しているが、平角導体を用いたコイルをスロットに挿入する際には挿入する角度に関する自由度が低い点である。コイルを変形した後にスロットにコイルが挿入できる角度に平角導体の形状を制御することは困難であるし、逆に平角導体のサイズをスロットに対して小さくし、自由度を高くすると占積率を犠牲にすることとなり、その固定子を用いたモータの出力を低下させる要因となる。したがって、特許文献1及び特許文献3の技術をそのまま適用し、小型化及び高出力化を図った固定子及びモータの実現は困難だと考えられる。また、特許文献2及び特許文献4には、スロットレス型の固定子に関する技術が開示されているが、スロットレス型の固定子は、固定子コアにスロット及びティースを有さないことでトルク生成時に不利に働くと考えられ、よりモータの小型化及び高出力化を求める場合には不利であると推測される。また、特許文献5には、波巻コイルを用いたコイルの製造方法に関する技術が開示されているが、コイル籠を形成してコイル籠の外周から分割型の固定子コアを挿入する方法では、鉄損が大きくなるためモータの高出力化の妨げとなる虞がある。このような点を鑑み、出願人は先の出願において、同心巻きコイルを用いた分布巻きの固定子及びモータに関する提案を行っている。この同心巻きコイルを用いた固定子及びモータは、同芯巻きコイルを形成した後、同芯巻きコイルをコイル籠として円筒状に組み付け、コイル籠を一体的に形成された固定子コアに挿入することで固定子及びモータを形成する。このため鉄損を最小限に抑えることができ、高出力化に貢献することが可能である。しかしながら、このような固定子及びモータは従来提案されていないために、製造方法も従来技術をそのまま適用することは困難である。そこで、本発明はこのような課題を解決するために、コイル籠を用いた固定子を使用するモータの製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明の一態様によるモータ製造方法は以下のような特徴を有する。1平角導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを円筒状に組み合わせたコイル籠を形成し、前記コイル籠の有するスロット内部導線が固定子コアの有するスロットの内部に配置されるよう、前記コイル籠を前記固定子コアに組み付けることで固定子を形成するモータ製造方法において、前記コイルは前記スロット内部導線を有し、前記スロットは隣り合う前記スロット内部導線同士の間に前記平角導体1本分の隙間を有するように螺旋状に巻回された螺旋状コイルであり、前記螺旋状コイル同士のコイルエンド側の一端が入れ子状になり、第1螺旋状コイルに対し第2螺旋状コイルの配置角度が角度θとなるよう配置し、前記角度θが0度に近づくように前記第1螺旋状コイル又は前記第2螺旋状コイルを動かすことで、前記第2螺旋状コイルの有する平角導体と前記第1螺旋状コイルの有する平角導体とがお互いにガイドとして機能して、前記第1螺旋状コイルと前記第2螺旋状コイルとが重ねられてコイルサブアシーを形成し、前記コイルサブアシーを組み合わせて前記コイル籠を形成すること、を特徴とする。21に記載のモータ製造方法において、前記螺旋状コイルの反リード側は、前記固定子コアの内周側にL字状に曲げられた内周側突出部を有しており、前記第1螺旋状コイルのリード側に対して前記第2螺旋状コイルのリード側を近接させて前記角度θがつくように配置され、前記角度θが0度に近づくように前記第1螺旋状コイルの反リード側又は前記第2螺旋状コイルの反リード側を動かすことで、前記コイルサブアシーを形成し、前記コイルサブアシーを組み合わせて前記コイル籠を形成し、前記コイル籠の反リード側より前記固定子コアを近接させて、前記固定子コアの有するスロットに前記コイル籠の有する前記スロット内部導線を挿入することで、前記固定子を形成し、前記固定子のリード側より回転子を挿入すること、を特徴とする。32に記載のモータ製造方法において、前記コイルサブアシーを用いて形成した半円状の第1コイルアシーと第2コイルアシーとを用い、前記第1コイルアシー及び前記第2コイルアシーの反リード側を拡径した状態で、前記第1コイルアシーのリード側と前記第2コイルアシーとを近接させて組み合わせ、前記角度θとなる位置に保持し、前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーの反リード側を前記角度θが0度に近づくように近接して組み合わせることで、前記コイル籠を形成すること、を特徴とする。43に記載のモータ製造方法において、前記螺旋状コイルの内周側に配置されるテーパ状の斜面を有するテーパ治具に、外径支持機構を用いて前記螺旋状コイルのリード側が前記テーパ治具の径の小さい側、前記螺旋状コイルの反リード側が前記テーパ治具の径の大きい側に位置するように前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを、当接させて支持し、前記螺旋状コイルの前記内周側突出部の内周面が、前記テーパ治具の斜面に押し付けられるように、外径押圧機構により前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを押圧し、前記テーパ治具を、前記テーパ治具の径の大きい側に抜くことで、前記第1コイルアシーと前記第2コイルアシーとを組み合わせ、前記コイル籠を形成すること、を特徴とする。54に記載のモータ製造方法において、前記テーパ治具は、一端に前記固定子の前記内周側突出部の先端における内周と同径の円筒部を備え、前記テーパ治具を、前記テーパ治具の径の大きい側に抜く際に、前記円筒部が前記内周側突出部の内周面と当接する位置に前記テーパ治具を移動させることで前記コイル籠を形成すること、を特徴とする。このような特徴を有する本発明の一態様によるモータ製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。上記1に記載の態様は、平角導体を巻回してコイルを形成し、コイルを円筒状に組み合わせたコイル籠を形成し、コイル籠の有するスロット内部導線が固定子コアの有するように螺旋状に巻回されたスロットの内部に配置されるよう、コイル籠を固定子コアに組み付けることで固定子を形成するモータ製造方法において、コイルはスロット内部導線を有し、スロットは隣り合うスロット内部導線同士の間に平角導体1本分の隙間を有する螺旋状コイルであり、螺旋状コイル同士のコイルエンド側の一端が入れ子状になり、第1螺旋状コイルに対し第2螺旋状コイルの配置角度が角度θとなるよう配置し、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイル又は第2螺旋状コイルを動かすことで、第2螺旋状コイルの有する平角導体と第1螺旋状コイルの有する平角導体とがお互いにガイドとして機能して、第1螺旋状コイルと第2螺旋状コイルとが重ねられてコイルサブアシーを形成し、コイルサブアシーを組み合わせてコイル籠を形成するものである。出願人が先の出願で提案したコイル籠を形成するには、平角導体でコイルを形成した同士の隙間に平角導体を挿入する必要がある。しかし、第1螺旋状コイルと第2螺旋状コイルとは、それぞれの有するスロット内部導線同士が噛み合うように配置される必要がある。したがって、第1螺旋状コイルと第2螺旋状コイルとを組み合わせる際には、お互いの加工精度それなりに十分な状態でないと組み付けに大きく影響する。しかし、平角導体を曲げ加工にてコイルを形成する場合、形状精度を高めることは困難である。形状精度を高める為には単純な曲げ加工だけではなく、型を用いて成形するなど複雑な製造工程を要すると考えられ製造コストが高くなると想定される。そこで、螺旋状コイル同士のコイルエンド側の一端が入れ子状になるように第1螺旋状コイルに対し第2螺旋状コイルが、角度θが付くよう配置され、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイル又は第2螺旋状コイルを動かし、組付けを行う。この結果、第2螺旋状コイルの有する平角導体と第1螺旋状コイルの有する平角導体とがお互いにガイドしあう状態となるため、螺旋状コイル自体の形状精度が低くても組み付けが容易となる。したがって、組み付け性の改善を目的とした螺旋状コイルの形状精度の向上を図る必要がなく、コイルのコストダウンに繋がる。結果、モータの加工コストの削減に貢献することが可能である。また、上記2に記載の態様は、1に記載のモータ製造方法において、螺旋状コイルの反リード側は、固定子コアの内周側にL字状に曲げられた内周側突出部を有しており、第1螺旋状コイルのリード側に対して第2螺旋状コイルのリード側を近接させて角度θがつくように配置され、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイルの反リード側又は第2螺旋状コイルの反リード側を動かすことで、コイルサブアシーを形成し、コイルサブアシーを組み合わせてコイル籠を形成し、コイル籠の反リード側より固定子コアを近接させて、固定子コアの有するスロットにコイル籠の有するスロット内部導線を挿入することで、固定子を形成し、固定子のリード側より回転子を挿入するものである。螺旋状コイルの反リード側を内周側にL字状に曲げた形状とすることで、一体型の固定子コアの有するティースに干渉することなく固定子コアにコイル籠を組み付けることが可能となる。しかし、L字状に折り曲げられる螺旋状コイルは、製造上の都合で螺旋状に巻回された後に折り曲げられる必要があり、形状精度を高めることは難しい。しかし、第1螺旋状コイルと第2螺旋状コイルとを組み付ける時にお互いがガイドの役目を果たすことで、それぞれの形状精度が高くなくても第1螺旋状コイルと第2螺旋状コイルとが入れ子状に組み付けることが可能となる。したがって、螺旋状コイルを用いたコイル籠の製造が可能となり、コイル籠を用いた固定子の製造が可能となる。また3に記載の態様は、2に記載のモータ製造方法において、コイルサブアシーを用いて形成した半円状の第1コイルアシーと第2コイルアシーとを用い、第1コイルアシー及び第2コイルアシーの反リード側を拡径した状態で、第1コイルアシーのリード側と第2コイルアシーとを近接させて組み合わせ、角度θとなる位置に保持し、第1コイルアシーと第2コイルアシーの反リード側を角度θが0度に近づくように近接して組み合わせることで、コイル籠を形成するものである。第1螺旋コイル及び第2螺旋状コイルは、それぞれ重ね合わされてコイルサブアシーを形成しコイル籠を形成する。したがって順に1つずつ重ねていくと、円筒形状のコイル籠が完成する前に組み付けられない螺旋状コイルが出来てしまう。したがって、コイルサブアシーを用いて半円状の第1コイルアシーと第2コイルアシーとし、これを組み合わせることで、円環状のコイル籠を形成することが可能となる。また4に記載の態様は、3に記載のモータ製造方法において、螺旋状コイルの内周側に配置されるテーパ状の斜面を有するテーパ治具に、外径支持機構を用いて螺旋状コイルのリード側がテーパ治具の径の小さい側、螺旋状コイルの反リード側がテーパ治具の径の大きい側に位置するように第1コイルアシーと第2コイルアシーとを、当接させて支持し、螺旋状コイルの内周側突出部の内周面が、テーパ治具の斜面に押し付けられるように、外径押圧機構により第1コイルアシーと第2コイルアシーとを押圧し、テーパ治具を、テーパ治具の径の大きい側に抜くことで、第1コイルアシーと第2コイルアシーとを組み合わせ、コイル籠を形成するものである。第1コイルアシー及び第2コイルアシーを用いてコイル籠を形成するにあたり、角度θを維持した状態でお互いのリード側を近接させる必要がある。そこでテーパ状の斜面を有したテーパ治具を用い、外径支持機構を用いることで第1コイルアシーと第2コイルアシーとを所定の角度に位置するように保持する事が可能となる。その上で、テーパ治具の径の大きい側に抜くことで、角度θを0に近づけて第1コイルアシーと第2コイルアシーとを無理なく組み付けることが可能となる。こうしてコイル籠を形成することができる。また5に記載の態様は、4に記載のモータ製造方法において、テーパ治具は、一端に固定子の内周側突出部の先端における内周と同径の円筒部を備え、テーパ治具を、テーパ治具の径の大きい側に抜く際に、円筒部が内周側突出部の内周面と当接する位置にテーパ治具を移動させることでコイル籠を形成するものである。テーパ治具の先端に円筒部を設けることで、コイル籠を形成するにあたり、内周側突出部の内周を円筒部の外周面に沿わせて形成することが出来る。これにより内周側突出部の内周が真円に近づくように組み付けが可能となる。すなわち、コイル籠の組み付け精度を高めることが可能となる。まず、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。図1に、本実施形態の固定子100の斜視図を示す。図2に、固定子100の側面図を示す。図3に、固定子100に回転子を組み付ける様子の側面図を示す。固定子100は固定子コア110とコイル籠120とを有している。固定子コア110は多数の電磁鋼板を積層して形成されており、後述する図8に示すように内周側にティース112が突出するように形成され、隣り合うティース112の間にスロットSLを備えている。また、図1に示すように固定子コア110の外周側にはリブ111とボルト孔111aが備えられており、ボルト孔111aはモータMを図示しないトランスアクスルケースに取り付ける、あるいはモータMにカバーを設ける等の目的で使用される。用いられる回転子150は一般的な製造手法によるものであり、発明の要旨に関係しないため説明を省略する。図4に、コイル籠120の斜視図を示す。図5に、螺旋状コイルCoの正面図を示す。図6に、螺旋状コイルCoの側面図を示す。図7に、螺旋状コイルCoの上面視図を示す。コイル籠120は、48個の螺旋状コイルCoを円環状に配置して組み合わせ形成されたものである。コイル籠120のリード側LSには図5に示される螺旋状コイルCoの第1接合部C13e及び第2接合部C13fが接合される接合部JVが形成される。この接合部JVはコイル籠120のリード側LSに放射線上に配置されている部分である。ただし、固定子100として形成される際にはコネクタを接合する部分が必要となるため、図4に示すようにコイル籠120の外周の一部に第1リード部C13dが並ぶコネクタ接合部120aが用意される。螺旋状コイルCoは、図5に示される様に平角導体Dを用いて略六角形状にエッジワイズ曲げ加工されて巻回されたコイルである。螺旋状コイルCoの有する平角導体Dは、隣り合う平角導体D同士が平角導体Dの厚み1つ分の隙間が空けられている。すなわち、螺旋状コイルCoは平角導体Dが螺旋状に巻回されたコイルである。この螺旋状コイルCoを48個用意することで、コイル籠120を形成することが可能である。平角導体Dは導電性の高い銅やアルミニウム等の金属を矩形断面の線材に形成したものであり、その周囲はエナメル等の絶縁被覆材で覆われている。この平角導体Dをエッジワイズ曲げ加工し、5周巻回することで、螺旋状コイルCoを形成する。螺旋状コイルCoは、図5及び図6に示すようにスロット内部導線C11と、反リード側RLSに形成される反リード側コイルエンド部導線C12、及びリード側LSに形成されるリード側コイルエンド部導線C13を備えている。又、図6に示すように折り曲げ部C14を備えている。反リード側コイルエンド部導線C12の折り曲げ部C14には図7に示すようにレーンチェンジ部C12a及びレーンチェンジ部C12aとスロット内部導線C11とを接続する第1縁部C12bと第2縁部C12cが形成される。折り曲げ部C14は螺旋状コイルCoを用いてコイル籠120を形成したときに、内周側に反リード側コイルエンド部導線C12が突出するように形成されている。リード側コイルエンド部導線C13にはレーンチェンジ部C13a及びレーンチェンジ部C13aとスロット内部導線C11とを接続する第1縁部C13bと第2縁部C13cとを有し、螺旋状コイルCoの巻き始めと巻き終わりにそれぞれ第1リード部C13d及び第1接合部C13eが形成される。なお、螺旋状コイルCoによっては第1リード部C13d又は第1接合部C13eの代わりに図4に示すような第1接合部C13eと対になる第2接合部C13fが形成される。便宜上、スロット内部導線C11の左右で第1スロット内部導線C11aと第2スロット内部導線C11bと呼び分けることにすると、第1スロット内部導線C11aと第1縁部C12b及び第1縁部C13bとが接続し、第2スロット内部導線C11bと第2縁部C12c及び第2縁部C13cとが接続することになる。そして、図7に示されるように、螺旋状コイルCoは第1縁部C13bと第2縁部C13cとが円弧状に曲げられており、第1縁部C13bと第2縁部C13cとが円弧状に並ぶように形成されている。また、図6に示すように折り曲げ部C14の端部に配置されるレーンチェンジ部C12aは折り曲げ部C14の端部でコイル籠120の軸方向に揃うように形成されている。したがって、螺旋状コイルCoはコイル籠120の外周に向けて平角導体Dの1巻き辺りの長さが長くなるように設定されている。図8に、固定子コア110に螺旋状コイルCoを挿入した場合の断面図を示す。説明のため、固定子コア110に螺旋状コイルCoを1つだけ配置した場合の断面図が図8である。螺旋状コイルCoは固定子コア110に備えられるティース112をまたぎ、スロットSLに螺旋状コイルCoのスロット内部導線C11が配置されることになる。スロットSLにはインシュレータ115が配置されている。インシュレータ115は絶縁性の高い樹脂素材で形成されており、固定子コア110と螺旋状コイルCoとの絶縁を確保するために設けられている。なお、便宜上、図8左側のスロットSLは第1スロットSL1とする。また図8右側のスロットSLは第7スロットSL7としている。また、図8では第1スロットSL1と第7スロットSL7との間のスロットSLに関しては省略して描いている。したがって、固定子コア110に1つだけ螺旋状コイルCoを挿入した場合、左側の第2スロット内部導線C11bは第1スロットSL1に、右側の第1スロット内部導線C11aは第7スロットSL7に挿入されることになり、5つのスロットSLを隔てて左右のスロット内部導線C11が挿入される状態となる。このように螺旋状コイルCoが固定子コア110に配置されると、千鳥状にスロット内部導線C11がスロットSLに挿入されることになる。すなわち、隙間SがスロットSLにそれぞれ5カ所形成され、スロット内部導線C11は5本挿入される状態となる。実際に、コイル籠120の状態で固定子コア110に挿入される場合には、同相の螺旋状コイルCoが隙間Sに配置されることになり、1つのスロットSLに10本のスロット内部導線C11が挿入される結果となる。図8ではこの隙間Sに対して説明の便宜上番号を付けて称呼することにする。内周側より図面右側に第1隙間S1、第3隙間S3、第5隙間S5、第7隙間S7、第9隙間S9が形成され、図面左側に、第2隙間S2、第4隙間S4、第6隙間S6,第8隙間S8、第10隙間S10が形成される。なお、第1隙間S1は最内周に配置され、第10隙間S10は最外周に配置されている。第2隙間S2乃至第9隙間S9は平角導体Dの幅とほぼ同じだけの間隔で形成されている。図9に、螺旋状コイルCoを2つ重ねた様子を表した正面図を示す。図10に、螺旋状コイルCoを2つ重ねた様子を表した側面図を示す。図11に、螺旋状コイルCoを2つ重ねた様子を表した上面視図を示す。図9乃至図11には、第1螺旋状コイルCo1に第2螺旋状コイルCo2を重ねた様子を示しており、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2は前述したようなお互いの隙間Sに入るように組み合わされる。すなわち第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とは入れ子状に組み合わされる。この結果、反リード側RLSでは、図9及び図11に示される様に第1螺旋状コイルCo1の第1縁部C12b1と第2螺旋状コイルCo2の第1縁部C12b2との関係で、コイル籠120の径方向に積み重ねられる部分と、レーンチェンジ部C12a1とレーンチェンジ部C12a2とがコイル籠120の軸方向に交差する部分が出来る。リード側LSでは図9及び図11に示される様に第1螺旋状コイルCo1の第1縁部C13b1と第2螺旋状コイルCo2の第1縁部C13b2との関係で、コイル籠120の軸方向に重ねられる部分と、コイル籠120の径方向でレーンチェンジ部C13a1とレーンチェンジ部C13a2との間に交差する部分ができる。また、第1螺旋状コイルCo1のレーンチェンジ部C12a1と、第2螺旋状コイルCo2のレーンチェンジ部C12a2とが隣り合うように配置される。第1螺旋状コイルCo1のレーンチェンジ部C13a1と、第2螺旋状コイルCo2のレーンチェンジ部C13a2とが隣り合うように配置される。こうして第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とが重ねられて、サブアシーSAが形成される。このサブアシーSAを用いてコイル籠120が形成されることになる。コイル籠120の組み付け手順について説明を行う。図12に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを組み合わせる正面図を示す。図13に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを組み合わせる上面視図を示す。なお、図13では組み合わせが分かり易いように真上からではなく若干角度を付けて示してある。前述した図9乃至図11の状態に第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを組み合わせるために、まず、図12に示すように第1螺旋状コイルCo1の肩口C13g1に第2螺旋状コイルCo2の肩口C13g2を近接させる。ここでいう第1螺旋状コイルCo1の肩口C13g1とは第1スロット内部導線C11a1と第1縁部C13b1との接続部分にあたる場所で、リード側LSに配置される部分である。また、第2螺旋状コイルCo2の肩口C13g2とは第2スロット内部導線C11b2と第2縁部C13c2との接続部分にあたる場所で、リード側LSに配置される部分である。第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とは配置角度が角度θとなるように近接される。これは、交差部分P1では、第1螺旋状コイルCo1の肩口C13g1と第2螺旋状コイルCo2の肩口C13g2とが交差しており、第1スロット内部導線C11aと第2スロット内部導線C11b2が角度θとなるような姿勢で、第1螺旋状コイルCo1に対して第2螺旋状コイルCo2が近接されていることを意味する。もちろん、第1螺旋状コイルCo1か第2螺旋状コイルCo2の何れかを近接する、或いは両方を動かして近接する場合でも、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2が相対的に近接すれば良いので、同じことが言えるが、説明の都合上、第1螺旋状コイルCo1に対して第2螺旋状コイルCo2を近接させていることとする。なお、ここでいう角度θは第1螺旋状コイルCo1の肩口C13g1と第2螺旋状コイルCo2の肩口C13g2とが折り曲げ部C14側が干渉無く近接できる程度の角度を想定している。本実施形態では7度程度に設定しているが、リード側コイルエンド部導線C13が反リード側コイルエンド部導線C12に干渉しない程度の角度を確保できれば良く、もう少し鋭角、或いは鈍角に設定することが出来る。ただしあまり鈍角に設定しすぎるとリードタイムに影響し、鋭角に設定しすぎると組み付け性が悪化する虞がある。このため適切な角度を選定することが望ましい。図14に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを交差させた状態の正面図を示す。図15に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを交差させた状態の上面視図を示す。なお、図15では組み合わせが分かり易いように真上からではなく若干角度を付けて示してある。図12及び図13のように第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを近接させた後、図14及び図15に示すように更に第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とが重なるように第2螺旋状コイルCo2を移動させる。結果、第1螺旋状コイルCo1の第1スロット内部導線C11aと第2螺旋状コイルCo2の第2スロット内部導線C11b2とが軸芯側から見て交差するような位置関係となる。図16に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とのスロット内部導線C11が重なった状態の正面図を示す。図17に、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とのスロット内部導線C11が重なった状態の上面視図を示す。図14及び図15の状態から、角度θを0度に近づけていくことで第1螺旋状コイルCo1の第1スロット内部導線C11a1と第2螺旋状コイルCo2の第2スロット内部導線C11b2とを図16及び図17に示すように重ね合わせることが可能となる。又、折り曲げ部C14も一部が重ねられている。この後更に第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを重ね合わせて図9乃至図11に示すようなサブアシーSAの状態とする。次に、サブアシーSA同士を組み付ける手順について説明する。図18に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とを組み合わせる正面図を示す。図19に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とを組み合わせる上面視図を示す。なお、図19では組み合わせが分かり易いように真上からではなく若干角度を付けて示してある。前述した手順で形成したサブアシーSAは同様にして、第1サブアシーSA1に対して第2サブアシーSA2が近接されることで組み合わされる。第1サブアシーSA1は前述したように第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを組みあわせて形成されている。第2サブアシーSA2は、第1サブアシーSA1と同様に第3螺旋状コイルCo3と第4螺旋状コイルCo4とを組みあわせて形成されている。図18に示すように、第1サブアシーSA1の肩口C13g2と第2サブアシーSA2の肩口C13g3とを近接させている。そして第1スロット内部導線C11a2と第2スロット内部導線C11b3との角度が角度θとなるように保持される。図20に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とのスロット内部導線C11が重なった状態の正面図を示す。図21に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とのスロット内部導線C11が重なった状態の上面視図を示す。なお、図21では組み合わせが分かり易いように真上からではなく若干角度を付けて示してある。図18及び図19の状態よりも第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とをより重なる位置に移動している。この結果、第1サブアシーSA1の有する第2螺旋状コイルCo2の第1スロット内部導線C11a2と第2サブアシーSA2の有する第3螺旋状コイルCo3の第2スロット内部導線C11b3とがクロスするように配置され、第1サブアシーSA1の第1螺旋状コイルCo1と第2サブアシーSA2の第4螺旋状コイルCo4がそれぞれの肩口を寄せ合うような位置に配置されている。図22に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とのスロット内部導線C11が重なった状態の正面図を示す。図23に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とのスロット内部導線C11が重なった状態の上面視図を示す。図20及び図21の状態から、角度θを0に近づけるようにすることで、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2のそれぞれのスロット内部導線C11を重なるように配置される。具体的には、第1サブアシーSA1の第1螺旋状コイルCo1の有する第1スロット内部導線C11a1と第2サブアシーSA2の第3螺旋状コイルCo3の有する第2スロット内部導線C11b3とが重ねられ、第1サブアシーSA1の第2螺旋状コイルCo2の有する第1スロット内部導線C11a2と第2サブアシーSA2の第4螺旋状コイルCo4の有する第2スロット内部導線C11b4が重ねられている。また、折り曲げ部C14の一部も重ねられている。図24に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とを用いた第2段階サブアシーSA11の正面図を示す。図25に、第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とを用いた第2段階サブアシーSA11の上面視図を示す。図18乃至図23に示したように第1サブアシーSA1と第2サブアシーSA2とを組みあわせることで、図24及び図25に示す第2段階サブアシーSA11を形成する。第2段階サブアシーSA11は第1螺旋状コイルCo1乃至第4螺旋状コイルCo4の4つの螺旋状コイルCoを組みあわせて形成されてものである。そして、第2段階サブアシーSA11を複数組み合わせて半円状のコイルアシーを形成する。図26に、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを組み合わせる様子の斜視図を示す。図27に、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを組み合わせる様子の側面図を示す。図28に、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを重ね合わせた様子の斜視図を示す。図29に、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを重ね合わせた様子の側面図を示す。図28及び図29は、図26及び図27と比較して第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2との角度が小さくなっている。第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを、基本的に図12、図18に示した手法と同様に角度θを維持して組みあわせている。ただし、交差部分P1と交差部分P2の2カ所で螺旋状コイルCoを交差させる点で異なる。図26及び図27のように角度θを維持した状態で第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とをリード側LS側で近接させ、図28及び図29に示すように徐々に角度θを0に近づけることで反リード側RLSを近接させて、最終的に図4の状態のコイル籠120に形成することができる。ただし、図26乃至図29に示すような状態で第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2を適切に指示するためには、次に説明するような治具を用いるとより効果的に組み付けが可能である。図30に、アシー組み付け治具200の側面図を示す。図31に、アシー組み付け治具200のアシー組み付け後の側面図を示す。図32に、アシー組み付け治具200のアシー保持前の平面図を示す。図33に、アシー組み付け治具200のアシー保持中の平面図を示す。図34に、アシー組み付け治具200のアシー組み付け後の平面図を示す。図30及び図31は、説明のため部分的に断面で示している。また、図30と図31では、押圧機構230の表現を説明のために変えており、図32乃至図34と対応しない部分がある。アシー組み付け治具200は図31及び図32に示されるように、ベース221の四隅に設けられたシャフト220に支持されるトップベース222と、シャフト220に昇降可能に保持される昇降ベース223とを備え、昇降ベース223にはテーパ状治具210が取り付けられている。また、トップベース222の上面には、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2をテーパ状治具210に押し付けるように保持する押圧機構230が備えられている。テーパ状治具210には、円筒部211とテーパ面部212を備えている。円筒部211の外周はコイル籠120の折り曲げ部C14の内周面の半径と等しく設計されている。テーパ面部212は外周斜面の角度が軸に対して所定の角度だけ傾斜した状態で面が形成されている。押圧機構230は、図32乃至図34に示される様にテーパ状治具210の周囲から第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを所定の力で押さえる構造となっている。外周を押さえる機構は、リード側外周押圧機構231と反リード側外周押圧機構232とガイド機構233が備えられている。また、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2の折り曲げ部C14の軸方向端面を受ける為にドーナツ型の端面座235が用意されている。リード側外周押圧機構231、反リード側外周押圧機構232、ガイド機構233及び端面座235は第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2と直接接触するために、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2の表面を傷つけないように樹脂性の素材や表面に耐摺動性を向上するための表面処理を施した部品であることが好ましい。第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2のアシー組み付け治具200による組み付け手順を具体的に説明すると、まず図32に示す状態でリード側外周押圧機構231及び反リード側外周押圧機構232は待機している。そして、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2をセットしたところで、図33に示すようにリード側外周押圧機構231をそれぞれ前進させる。第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2は、図面では明確に示されていないが、リード側外周押圧機構231の前進によってアシー組み付け治具200に保持される。この状態では図30に示すようにテーパ状治具210の斜面に沿って配置されることになるので、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とが角度θを維持した状態で保持されることになる。次にガイド機構233を所定の位置まで前進させる。ガイド機構233は第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2のスロット内部導線C11をサポートする位置に配置される。ガイド機構233は第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2との合わせ部分をガイドするものであり、この状態で、テーパ状治具210を付け治具200の下方に移動させるのと同期させて、リード側外周押圧機構231と反リード側外周押圧機構232を前進させることで第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2との折り曲げ部C14を近接させ、図26乃至図29に示した手順で第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2が組み合わされるのと同じようにコイル籠120の組み立てが可能となる。コイル籠120が組み立てられた状態で、図4に示すような状態となり、これと固定子コア110を組み付けることで、図1に示す状態となる。コイル籠120と固定子コア110はティース112がコイル籠120と干渉しない構造であるため、固定子コア110の軸芯上をコイル籠120の折り曲げ部C14側から固定子コア110の端面に近接させる方向で、コイル籠120の挿入を行う事で固定子100が組み立てられる。更に同様に折り曲げ部C14が配置された固定子コア110の逆方向から、回転子を近接させ挿入することで、モータMが形成される。本実施形態のモータ製造方法は上記の原理及び手順によって行われるので、以下に説明するような作用及び効果を奏する。まず、本実施形態のモータ製造方法によって、コイル籠120の効率的な組み立てを提供することが可能となる。本実施形態のモータ製造方法は、平角導体Dを巻回してだけ螺旋状コイルCoを形成し、螺旋状コイルCoを円筒状に組み合わせたコイル籠120を形成し、コイル籠120の有するスロット内部導線C11が固定子コア110の有するスロットSLの内部に配置されるよう、コイル籠120を固定子コア110に組み付けることで固定子100を形成するモータMの製造方法において、螺旋状コイルCoはスロット内部導線C11を有し、スロットSLは隣り合うスロット内部導線C11同士の間に平角導体D1本分の隙間を有する螺旋状コイルCoであり、螺旋状コイルCo同士のコイルエンド側の一端が入れ子状になり、第1螺旋状コイルCo1に対し第2螺旋状コイルCo2の配置角度が角度θとなるよう配置する。そして、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイルCo1又は第2螺旋状コイルCo2を動かすことで、第2螺旋状コイルCo2の有する平角導体Dと第1螺旋状コイルCo1の有する平角導体Dとがお互いにガイドとして機能して、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とが重ねられてサブアシーSAを形成し、サブアシーSAを組み合わせてコイル籠120を形成するものである。また、螺旋状コイルCoの反リード側は、固定子コア110の内周側にL字状に曲げられた内周側突出部に相当する折り曲げ部C14を有しており、第1螺旋状コイルCo1のリード側に対して第2螺旋状コイルCo2のリード側を近接させて角度θがつくように配置され、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイルCo1の反リード側又は第2螺旋状コイルCo2の反リード側を動かすことで、サブアシーSAを形成し、サブアシーSAを組み合わせてコイル籠120を形成し、コイル籠120の反リード側より固定子コア110を近接させて、固定子コア110の有するスロットSLにコイル籠120の有するスロット内部導線C11を挿入することで、固定子100を形成し、固定子100のリード側より回転子150を挿入するものである。螺旋状コイルCoを円筒状に配置したコイル籠120を形成する場合には、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とが、それぞれの有するスロット内部導線C11同士が噛み合うように配置される必要がある。したがって、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを組み合わせる際には、お互いの加工精度それなりに十分な状態でないと組み付けが困難となる。しかし、平角導体Dを曲げ加工にて螺旋状コイルCoを形成する場合には、それ程高い加工精度を求めることは困難である。そこで、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2のコイルエンド側の一端が入れ子状になるように第1螺旋状コイルCo1に対し第2螺旋状コイルCo2が、所定の角度θが付くよう配置され、角度θが0度に近づくように第1螺旋状コイルCo1又は第2螺旋状コイルCo2を動かすことで、第2螺旋状コイルCo2の有する平角導体Dと第1螺旋状コイルCo1の有する平角導体Dとがお互いにガイドしあう状態で、反リード側RLSの折り曲げ部C14も重ね合わせる。組み付けの際に第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とのリード側LSを近接させ、反リード側RLS側が干渉しない状態であるように角度θを設定することで、アプローチを開始した後、第1螺旋状コイルCo1の肩口C13g1と第2螺旋状コイルCo2の肩口C13g2だけを組み合わせれば良く、その後、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とがそれぞれ有する平角導体Dがお互いをガイドすることで、角度θを0に近づけていくと、反リード側RLSの組み付けも容易に行えることとなる。リード側コイルエンド部導線C13側と折り曲げ部C14側とが図17に示すように重ね合わされた後、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とを矢印に示す通り円弧状に動かすことで、図11に示すようなサブアシーSAを形成することが出来る。このような手順で螺旋状コイルCoを組み付けることで、螺旋状コイルCo自体の加工精度がある程度低くても組み付けが容易となる。したがって、組み付けを行うために螺旋状コイルCoの加工精度を高くする必要がないために、螺旋状コイルCoのコストダウンに繋がる。螺旋状コイルCoは、平角導体Dをエッジワイズ曲げ加工して形成している為、形状精度を所定以上向上させることは困難である。第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2とは、平角導体Dの厚み1つ分の隙間をもって螺旋状に形成されている。さらに、折り曲げ部C14が形成されており、この折り曲げ部C14は、第1螺旋状コイルCo1及び第2螺旋状コイルCo2を形成した後に、形成されるため、より、スロット内部導線C11と折り曲げ部C14との位置精度を確保することが困難である。特にスロット内部導線C11と折り曲げ部C14との位置関係に精度が出るように曲げ加工することは困難である。このため、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2のリード側LSを近接させて肩口にて入れ子状になるように挿入し、平角導体Dがお互いにガイドしあう製造方法を採用することで、第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2との形状精度を過剰に必要とすることがなくなる。つまり、螺旋状コイルCoの製品コストを低減することに貢献することができる。またその結果、モータMの加工コストの削減に貢献することが可能である。また、本実施形態のモータ製造方法は、サブアシーSAを用いて形成した半円状の第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを用い、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2の反リード側RLSを拡径した状態で、第1コイルアシーAU1のリード側LSと第2コイルアシーAU2とを近接させて組み合わせ、角度θとなる位置に保持し、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2の反リード側を角度θが0度に近づくように近接して組み合わせることで、コイル籠120を形成するものである。第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2は、半円状に螺旋状コイルCoを並べたものであり、本実施形態においては48個の螺旋状コイルCoがコイル籠120に用いられるので、24個の螺旋状コイルCoが第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とにそれぞれ使われている。しかし、螺旋状コイルCoはスロットSLを5つ跨いで固定子コア110に配置され、螺旋状コイルCoは積層されて形成されるため、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2は厳密に言うと半円状ではなく、第1コイルアシーAU1及び第2コイルアシーAU2の開口部は180度より狭くなる。このため、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とを組み合わせる際には、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2をそれぞれ円弧運動させて組み付けることができない。これを解消するために、図26乃至図29に示すような手順で第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2との組付けを行う。組付けの基本手順は図11乃至図16に説明した第1螺旋状コイルCo1と第2螺旋状コイルCo2との組み付けとほぼ同じである。ただし、交差部分P1と交差部分P2を同時に組み付ける必要がある点が異なる。角度θを維持して第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2のリード側LSからアプローチし、リード側LS側が図16及び図17に示すようにスロット内部導線C11が重なるような状態に角度θを0に近づけた後、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2とをお互いに近づけることでコイル籠120の組み立てが完了する。この際に、第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2との組付けに際して、テーパ状治具210を用いることで、角度θの維持を容易にしている。また、テーパ状治具210にテーパ面部212を設けていることで、テーパ状治具210を第1コイルアシーAU1と第2コイルアシーAU2から遠ざかるように軸方向に移動させることで、角度θを0に近づけることが可能となる。また、テーパ状治具210にコイル籠120の折り曲げ部C14の内周側の径と外径の等しい円筒部211が設けられていることで、図31に示される状態で、コイル籠120の外周側から反リード側外周押圧機構232によって押され、結果的にコイル籠120の組み付け精度を向上させることが可能となる。以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。例えば、本実施形態では螺旋状コイルCoの形状が折り曲げ部C14を有する略L字状の形状であったが、その他の形状であっても螺旋状であれば適用が可能である。例えば、螺旋状コイルCoが、折り曲げ部C14を有さない単純な螺旋状のコイルであっても発明を適用することが可能であり、同様に組み付け易さの向上が期待出来る。また、固定子コア110を一体のものとして説明しているが、分割式の固定子コアを用いる場合にも本発明は適用可能である。ただし、前述した通り鉄損を減らす意味では一体型の固定子コアを用いることが好ましい。"