"粉体を収容する有底円筒状の容器の内面に、複数のスクレーパを当接又は近接させて設置し、前記容器の内底面を水平面上で回転させて、容器内の粉体を造粒することを特徴とする、粉体の造粒方法。前記スクレーパを定置させた状態で、前記容器の内底面を水平面上で回転させて、容器内の粉体を造粒することを特徴とする、請求の範囲1に記載の粉体の造粒方法。前記スクレーパを前記容器の内面に沿って移動させながら、前記容器の内底面を水平面上で回転させて、容器内の粉体を造粒することを特徴とする、請求の範囲1に記載の粉体の造粒方法。前記容器を、外周速度1~5m/secで回転させることを特徴とする、請求の範囲1~3のいずれかに記載の粉体の造粒方法。内底面が水平面上で回転する円筒状容器の内底面と該内底面に連なる内側面とに、当接又は近接させるようにして、複数のスクレーパを設置したことを特徴とする、粉体の造粒装置。前記スクレーパを、前記円筒状容器に投入された粉体が接する全ての内底面及び内側面に、当接又は近接させるように、分割配置したことを特徴とする、請求の範囲5に記載の粉体の造粒装置。前記スクレーパを、前記円筒状容器の内底面,内側面及び該両面の角部に、各々当接又は近接させるように、分割配置したことを特徴とする、請求の範囲5に記載の粉体の造粒装置。前記円筒状容器の内底面に当接又は近接させる前記スクレーパを、内周用と外周用とに、分割配置したことを特徴とする、請求の範囲5に記載の粉体の造粒装置。前記内周用のスクレーパに代えて、円筒状容器の中央部に、円錐状又は略半球状の隆起部を形成したことを特徴とする、請求の範囲8に記載の粉体の造粒装置。前記スクレーパを、その先端が前記円筒状容器の回転方向を向くように傾斜させた状態に配置させたことを特徴とする、請求の範囲5~9のいずれかに記載の粉体の造粒装置。前記スクレーパを、ロッドを介して造粒装置の機枠等に、固定したことを特徴とする、請求の範囲5~10のいずれかに記載の粉体の造粒装置。前記スクレーパを、スプリングの付勢力によって前記円筒状容器の内面に当接させ、スクレーパに所定以上の負荷が生じたとき、該スクレーパを前記円筒状容器の内面から離反させるようにしたことを特徴とする、請求の範囲5~11のいずれかに記載の粉体の造粒装置。前記スクレーパを、前記円筒状容器の円周方向等間隔に、複数配置したことを特徴とする、請求の範囲5~12のいずれかに記載の粉体の造粒装置。内底面が水平面上で回転する円筒状容器の内底面と該内底面に円滑に連なる内側面とに、複数のスクレーパを、その先端が当接又は近接させるようにして、前記円筒状容器の内底面の半径方向及び内側面の上下方向に、移動可能に機枠等に設置したことを特徴とする、粉体の造粒装置。前記スクレーパを、前記円筒状容器の円周方向等間隔に、複数配置したことを特徴とする、請求の範囲14に記載の粉体の造粒装置。以下に、本発明に係る粉体の造粒方法及び造粒装置を、図面に示した実施形態に基づいて詳細に説明する。第1図~第4図に示す本発明に係る粉体の造粒装置10は、底板が水平面上で回転される円筒状容器11と、該円筒状容器11を、その回転中心軸に固定されたシャフト12aを介して回転させる駆動手段12と、上記円筒状容器11の内底面11aと該内底面の周縁部において円滑に連なる内側面11bに接するよう配設した複数のスクレーパ13,14,15とを備えている。ここで、上記円筒状容器11の内底面11aは、円形平板で、これに連なる内側面11bは、実質的に垂直に形成されている。しかし、内側面11bの上部に、上方に向けて縮径させた縮径部を設けてもよい。また、上記円筒状容器11の上部は、図面では開放状態となっているが、以下に示す機枠に蓋を取り付け、密閉構造としてもよい。この造粒装置10では、上記スクレーパ13は、帯状板体で、弧状を成す二枚のスクレーパ13a,13bによって構成されている。これらのスクレーパ13a,13bは、長手方向中間部突出部が上記円筒状容器11の回転方向とは反対の方向に向けて突出するようにして、該円筒状容器11の内底面11aの放射方向に延設されている。ここで、特に外周側に配設された上記スクレーパ13bは、上記円筒状容器11の中心側に位置する端部より、外周側に位置する端部の方が、放射方向より上記円筒状容器11の回転方向に向けて傾斜して、いわゆる後退翼の状態で配設されていることが好ましい。これは、造粒作用がより高まるためである。そして、上記スクレーパ13a,13bは、これら二枚によって、上記円筒状容器11の内底面11aの全回転域を占めるように配置されている。なお、上記スクレーパ13a,13bの高さは、上記円筒状容器11に原料粉体を投入したときの粉体層の高さよりも低く、装置の大きさや粉体層の高さによっても異なるが、例えば、内容積65リットルの装置の場合、約10mm程度に設計されている。上記スクレーパ13a,13bは、ロッド17a,17bの下端にそれぞれ固着されている。そして、上記ロッド17a,17bは、上方に延設され、それらロッド17a,17bの上端部は、スクレーパ13a,13bに対して上記円筒状容器11の回転方向とは反対の方向に直角に曲折されている。そして、そのロッド17a,17bの上端が、機枠18に設置された支柱19a,19bの上部に水平方向に固定された軸20a,20bに、それぞれ回動自在に支持されている。また、上記ロッド17a,17bの上端には、延長片21a,21bの一端がそれぞれ連結されており、その他端は、機枠18との間に配装されたスプリング22a,22bによって、上方に付勢されている。したがって、上記スクレーパ13a,13bは、上記スプリング22a,22bの付勢力によって、上記円筒状容器11の内底面11aに当接されている。なお、上記スクレーパ13a,13bを、上記円筒状容器11の内底面11aに当接させる方法としては、上記スプリング22a,22bによる付勢力に限定されず、エアーシリンダーを用いた空気圧力制御、電動機のトルク制御、所定加重の重りなど、適宜の方法を選択することができる。また、上記スクレーパ14は、幅が狭く細長い板体又は細長い円柱体によって形成されている。そして、該スクレーパ14の先端部は、第4図に示したように、上記円筒状容器11の内底面11aと内側面11bとの角部11cの曲率と同程度の丸みを持ち、斜め上方から、すなわち上記円筒状容器11の回転方向かつ外周方向に傾斜させて、該角部11cに当接するように配設されている。このスクレーパ14は、ロッド23の下端に固着されている。そして、上記ロッド23は、上方に延設され、そのロッド23の上端部は、上記スクレーパ14に対して上記円筒状容器11の回転方向と反対の方向に直角に曲折されている。そして、このロッド23の上端が、上記機枠18に設置された上記支柱19aに固定された軸20aに回動自在に支持されている。また、上記ロッド23の上端には、延長片26の一端が連結されおり、その他端は、上記機枠18との間に配装されたスプリング27によって、上方に付勢されている。したがって、上記スクレーパ14は、上記スプリング27の付勢力によって、上記円筒状容器11の角部11cに当接されている。また、上記スクレーパ15は、帯状板体によって形成されている。そして、該スクレーパ15は、その長手方向に立った状態で、上記円筒状容器11の内側面11bに当接するように配置されている。このスクレーパ15は、ステー28を介してロッド29の下端に固着されている。そして、上記ロッド29は、上記スクレーパ15と平行で上方に延設されている。そして、このロッド29の上端は、上記機枠18に設置された支柱30にブラケット31を介して固定された軸受32に回動自在に支持されている。また、上記ロッド29の上端には、延長片33の一端が連結されたおり、その他端は、上記機枠18に立設されたスプリング受け34との間に配装されたスプリング35によって、水平方向に付勢されている。したがって、上記スクレーパ15は、上記スプリング35の付勢力によって、上記円筒状容器11の内側面11bに当接されている。なお、上記スクレーパ14を上記円筒状容器11の角部11cに当接する他の方法、及び上記スクレーパ15を上記円筒状容器11の内側面11bに当接する他の方法については、上記スクレーパ13a,13bを上記円筒状容器11の内底面11aに当接する場合と同様である。上記実施形態に使用されるスクレーパA13a,13b,15の設置態様は、第5図に示すように、その先端aが、上記円筒状容器11の当接面B内底面11a及び内側面11bに対して、当接面Bの進行方向に向くように上記円筒状容器11の回転方向を向くように傾斜して設置することが好ましい。このようにすることにより、上記スクレーパAの先端aが当接面Bに当接していても、両者が噛み合うことがないので、両者及び駆動手段の損傷を防止することができる。次に、本発明に係る上記粉体の造粒装置10を用いて、粉体を造粒する方法について説明する。上記のように構成された造粒装置10の上記円筒状容器11内に、所定量の原料粉体を投入し、上記駆動手段例えば、モータ12によって上記円筒状容器11を回転させる。この場合、上記円筒状容器11の回転速度は、任意であるが、通常は外周速度にして1~5m/secである。これは、前記した従来の攪拌型混合造粒装置の場合の外周速度10~15m/secと比べて極めて遅い速度である。そのため、本発明に係る造粒装置10においては、装置の負荷の低減が図れ、装置の耐久性を高めることができる。上記円筒状容器11内に投入された粉体には、該円筒状容器11の回転に伴って発生する遠心力が付与され、粉体は上記円筒状容器11の周縁部方向に移動する。この際、上記円筒状容器11の内底面11aの中心に近い粉体ほど受ける遠心力が小さく、その場にとどまろうとするが、粉体は、上記スクレーパ13aの帯状板体に沿って強制的に、二点鎖線の外側のドーナツ状の造粒域Cに移動させられる。なお、上記円筒状容器11内の中心付近の粉体を、造粒域Cに積極的に移動させるための手段としては、上記のスクレーパ13aに限定されることはなく、これに代えて、第6図に示したように、上記円筒状容器11の中央部に、円錐状又は略半球状の隆起部36を形成してもよい。造粒域Cに移動した粉体は、受ける遠心力や粉体そのものが有する物性によっても異なるが、上記円筒状容器11の内側面11bを上昇してその場にとどまり、周縁部ほど積み高さが高い粉体層を形成し、上記円筒状容器11と共に回転運動を行う。しかしながら、上記各スクレーパ13b,15,14が、上記円筒状容器11の内底面11aの外周部、内側面11b及び両面の角部11cに当接するように設置されているので、上記円筒状容器11内の粉体は、該円筒状容器11が一回転する度に一回、必ず何れかの上記スクレーパ13b,15,14と接触することとなる。そして、該スクレーパ13b,15,14との接触によって、粉体は、以下に示す種々の作用を受ける。先ず、上記円筒状容器11の内底面11a上の造粒域Cに存在する粉体は、上記スクレーパ13bによってその一部は上記円筒状容器11の内底面11aに押しつけられるが、その殆どは該スクレーパ13bの板面を乗り越えて掻き上げられながら外周方向に飛ばされ、外周部の粉体層上に落下する。上記円筒状容器11の角部11cに存在する粉体は、上記スクレーパ14によってその一部は上記円筒状容器11の中心方向に戻されるが、残りは内側面11に沿って上方へ巻き上げられ、いわゆる縄ない運動を行いながら外周部の粉体層上に落下する。上記円筒状容器11の内側面11b付近に存在する粉体も、上記スクレーパ15によって一部は上記円筒状容器11の内側面11bに押しつけられるが、殆どは内側面11bから掻き取られ、該スクレーパ15の板面を乗り越えて上記円筒状容器11の中心方向に巻き上げられ、縄ない運動を行いながら造粒域Cの粉体層上に広く分散して落下する。このようにして、上記円筒状容器11内の粉体は、該円筒状容器11が一回転する度に一回、上記スクレーパ13b,14,15により、攪拌型混合造粒機の攪拌羽根によると同様の剪断転動圧密作用からなる複合作用を受けて、激しく攪拌混合される。なお、各スクレーパによって上記円筒状容器11の中心方向二点鎖線円の内側に戻された粉体は、上記スクレーパ13aによって、また造粒域Cに強制的に移動させられ、上記の複合作用を受ける。次に、造粒域C内の粉体層に、水等の結合剤を所定の供給速度で、例えば図示しない一流体ノズルを用いて噴霧する。すると、攪拌混合されている個々の粉体粒子の表面に該結合剤が付着し、粒子間の接点のまわりにおいて不連続な液体架橋を作ることにより、最初はゆるい凝集体を形成する。そして、該凝集体は、次第に締め付けられて粒子間の空隙が減少し、さらに凝集体の周りに粉体が付着結合し、または凝集体同士が付着結合して、次第に大きな粒子へと成長していく。ここで、結合剤を含んだ凝集体が、各スクレーパAによって上記円筒状容器11の内面に押しつけられ、該スクレーパAの先端aと上記円筒状容器11の当接面Bとの間に原料粉体凝集体の付着層が形成されることが生じ得る。しかし、スクレーパAに付与される一定力の付勢力が剪断力に変換されて、該付着層に作用するので、上記円筒状容器11の内面に粉体の付着層が形成されそうになっても、上記剪断力により直ちに剥離される。また、スクレーパAの先端aと上記円筒状容器11の当接面Bとの間に、大きく成長した造粒物等が挟まる等して、それによってスクレーパAに所定以上の負荷が生じたとしても、該スクレーパ13a,13b,14,15が各々上記スプリング22a,22b,27,35の付勢力に抗して、第2図、第3図に示すように、上記円筒状容器11の各内面11a,11b,11cから二点鎖線の方向に離反される。したがって、上記スクレーパ13a,13b,14,15が摩耗や損傷する虞が低減される。結合剤の供給が終了した後、所定時間、上記円筒状容器11の回転を続け、造粒粒子が所望の粒度に達したところで、上記円筒状容器11の回転を停止し、造粒処理を終了する。第7図は、本発明に係る粉体の造粒方法を実施するための造粒装置の他の実施形態を概念的に示した図である。この本発明に係る粉体の造粒装置40は、底板が水平面上で回転される円筒状容器41と、該円筒状容器41を、その回転中心軸に固定されたシャフト42aを介して回転させる駆動手段42と、上記円筒状容器41の内底面41aと該内底面の周縁部において円滑に連なる内側面41bに接するよう配設した複数のスクレーパ43,44と、それらのスクレーパ43,44を移動させる移動手段45,46とを備えている。ここで、上記円筒状容器41の内底面41aは、円形平板で、これに連なる内側面41bは、実質的に垂直に形成されている点、及び内側面41bの上部に、上方に向けて縮径させた縮径部を設けてもよい点、更には上記円筒状容器41の上部は、図面では開放状態となっているが、以下に示す機体に蓋を取り付け、密閉構造としてもよい点は、上記実施形態の粉体の造粒装置10の場合と同様である。この造粒装置40では、上記スクレーパ43は、幅が狭く細長い板状又は棒状を成している。そして、該スクレーパ43の先端下端が、上記円筒状容器41の内底面41aに接している。このスクレーパ43の上端は、ロッド45aに連結されている。そして、上記ロッド45aの上端には、ナット45bが配設されていて、このナット45bには、水平方向に配設されたスクリューロッド45cが螺合されている。そして、上記スクリューロッド45cの端部には、機枠等に設置されたモータ45dの駆動軸が連結されている。このスクレーパ43では、上記スクリューロッド45cが一方向に回転されると、上記ナット45bが該スクリューロッド45cの軸方向一方に移動され、それに伴って先端が上記円筒状容器41の内底面41aの半径方向一方、例えば中心方向に移動される。このようにして、上記スクレーパ43が上記円筒状容器41の内底面41aの中心に達すると、上記モータ45dを逆回転させる。すると、上記ナット45bが上記スクリューロッド45cの軸方向他方に移動され、それに伴って上記スクレーパ43の先端は、上記円筒状容器41の内底面41aの半径方向他方、例えば周縁方向へ移動される。上記スクレーパ44は、幅が狭く細長い板状又は棒状を成している。そして、該スクレーパ44の先端外周端が、上記円筒状容器41の内側面41bに接している。このスクレーパ44は、断面が矩形の長尺材46aに連結されている。そして、この長尺材46aの側面には、ラック46bが形成され、機枠等に移動可能に支持されている。そして、この長尺材46aの上記ラック46bには、ピニオン46cが噛合され、該ピニオン46cは、機枠等に設置されたモータ46dの駆動軸に連結されている。このスクレーパ44では、上記モータ46dによって上記ピニオン46cが一方向に回転されると、上記ラック46bが形成された上記長尺材46aが軸方向一方に移動され、それに伴って該スクレーパ44が上記円筒状容器41の内側面41bの上下方向一方、例えば下方向に移動される。このようにして、上記スクレーパ44が上記円筒状容器41の内側面41bの下端角部に達すると、上記モータ46dを逆回転させて上記ピニオン46cが他方向に回転させる。すると、上記ラック46bが形成された上記長尺材46aが軸方向他方に移動され、それに伴って該スクレーパ44は、上記円筒状容器41の内側面41bの上下方向他方、例えば上方向へ移動される。これらのスクレーパA43,44の設置態様も、上記実施形態の第5図に示すように、その先端aが上記円筒状容器41の当接面B内底面及び内側面に対して、当接面Bの進行方向に向くように上記円筒状容器の回転方向を向くように傾斜して設置することが好ましい。このようにすることにより、スクレーパAの先端aが当接面Bに当接していても、両者が噛み合うことがないので、両者及び駆動手段の損傷を防止することができる。次に、本発明に係る上記粉体の造粒装置40を用いて、粉体を造粒する方法について説明する。上記のように構成された造粒装置40の上記円筒状容器41内に、所定量の原料粉体を投入し、上記駆動手段例えば、モータ42によって上記円筒状容器41を回転させる。この場合、上記円筒状容器41の回転速度は、任意であるが、通常は外周速度にして1~5m/secである。上記円筒状容器41内に投入された粉体には、該円筒状容器41の回転に伴って発生する遠心力が付与され、上記円筒状容器41の周縁部方向に粉体は移動する。この際、受ける遠心力は、上記円筒状容器41の内底面41aの中心に近い粉体ほど小さく、その場にとどまって粉体層を形成するが、内側面41bに近い粉体ほど大きな遠心力を受け、該内側面41bを上昇してその場にとどまり、該内側面41bに沿って粉体層を形成する。ここで、上記モータ45d、46dを作動させる。すると、モータ45dの回転によって、上記スクレーパ43の先端は、上記円筒状容器41の内底面41aに接しながら内底面41aの半径方向両方中心から角部41cまでに一定速度で往復する。また、モータ46dの回転によって、上記スクレーパ44の先端は、上記円筒状容器41の内側面41bに接しながら内側面41bの上下方向角部41cから粉体層の上面までに一定速度で往復する。そして、上記円筒状容器41の内底面41a上の粉体は、上記スクレーパ43の移動に伴って、該スクレーパ43によって、その一部は上記円筒状容器41の内底面41aに押しつけられ、他の一部は上記円筒状容器41の中心方向に戻され、残りは上記円筒状容器41の周縁方向上方に巻き上げられた後、上記円筒状容器41の円周方向の粉体層上に落下する。上記円筒状容器41の外周部の粉体は、上記スクレーパ44によって、その一部は上記円筒状容器41の内側面41bに押しつけられ、他の一部は上記円筒状容器41の内底面41aに押しつけられ、残りは上記円筒状容器41の内側面41bに沿って上方に巻き上げられ、縄ない運動を行いながら上記円筒状容器41の外周部の粉体上に落下する。このようにして、上記円筒状容器41内の粉体は、上記スクレーパ43,44により、攪拌型混合造粒機の攪拌羽根によると同様の剪断転動圧密作用からなる複合作用を受けて、激しく攪拌混合される。次に、上記円筒状容器41内の粉体層に、水等の結合剤を所定の供給速度で、例えば図示しない一流体ノズルを用いて噴霧する。すると、前記と同様の造粒作用を受けて、粉体は次第に大きな粒子へと成長していく。ここで、結合剤を含んだ凝集体が、各スクレーパAによって上記円筒状容器41の内面に押しつけられ、スクレーパAの先端aと上記円筒状容器41の当接面Bとの間に原料粉体凝集体の付着層が形成されるが、スクレーパAに付与される一定力の付勢力が剪断力に変換されて、この付着層に作用する。そのため、上記円筒状容器41の内面に粉体の付着層が形成されそうになっても、上記剪断力により直ちに剥離される。また、スクレーパAは、常に上記円筒状容器41の半径方向両方及び内側面の上下方向に動いているので、該スクレーパAの先端aと上記円筒状容器41の当接面Bとの間に大きく成長した造粒物等が挟まる可能性は低く、仮に挟まった場合でも、スクレーパAは弾性を有しているので、その先端aは当接面Bから離反するので、上記スクレーパ43,44が摩耗や損傷する虞が低減される。結合剤の供給が終了した後、所定時間、上記円筒状容器41の回転を続け、また上記スクレーパ43,44の往復運動を継続し、造粒粒子が所望の粒度に達したところで、上記円筒状容器41の回転及び各スクレーパ43,44の往復運動を停止して、造粒処理を終了する。以上、本発明に係る粉体の造粒方法及び造粒装置の実施の形態を説明したが、本発明は、何ら既述の実施の形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載した本発明の技術的思想の範囲内において、各種の変形及び変更が可能であることは当然である。以下、本発明の実施例を、比較例と共に記載する。1.試験装置a.本発明の装置内径600mmのステンレス製円筒状容器に、4本のスクレーパを配置した装置とした。スクレーパ等の配置位置、形状等は、第1図~第5図に概念的に示した通りである。具体的には、2本のスクレーパを円筒状容器の内底面の全回転域を占めるように配置し、他の1本のスクレーパは内底面と内側面との角部に当接するように配置し、残りの1本のスクレーパは内側面に当接するように配置した装置とした。b.従来装置株式会社奈良機械製作所製の高速攪拌型混合造粒機NMG-65Lとした。この装置は、内径530mmのステンレス製円筒状容器に、高速で回転する攪拌羽根が取付けられたものである。攪拌羽根は、幅90mm、角度15度の主羽根が3枚、直径170mmのボスに円周方向等間隔に設けられているものである。攪拌羽根の最外周軌道円の直径は526mmで、羽根底部と容器底面のクリアランスは1mm、羽根の最外周軌道円と容器側面とのクリアランスは2mmである。2.処理物三酸化タングステンアライドマテリアル社製のFl-WO3、平均粒子径0.5~1.2μmとした。3.結合剤水のみとした1流体噴霧ノズルにて添加。4.試験方法試験方法は、以下の通りとした。a.本発明の装置1容器内に所定量5kg/Batchの処理物を仕込む。2容器を回転させながら結合剤としての水を噴霧する。なお、容器回転数は50rpmで行った。水の供給速度は150ml/minで、表1に示したように、添加率が13,14,15の3点となるように行った。3水の供給が終了した後、表1に示したように、60rpm,75rpm、90rpmの3点の回転数で容器を回転させ、処理物をそれぞれ造粒した。なお、造粒時間は水の供給開始後からの時間とし、それぞれの処理物の造粒状態を確認しながら定めた。その造粒時間は表1に示した通りであった。水の供給時間は、添加率15のときで約5分間であった。4造粒が終了後、造粒された処理物を刷毛で掃き取って回収したものを造粒品とし、容器に固く残っているものを掻き取って回収したものを付着品とした。5得られたそれぞれの造粒品と付着品の両者を恒温槽で乾燥し、評価用のサンプルとした。なお、乾燥は温度120°Cで1時間行った。b.従来装置1容器内に所定量5kg/Batchの処理物を仕込む。2攪拌羽根を回転させながら結合剤としての水を噴霧する。なお、攪拌羽根回転数は100rpmで行った。水の供給速度は150ml/minで、表2に示したように、添加率が12,13,15の3点となるように行った。3水の供給が終了した後、表2に示したように、100rpm,200rpm、300rpmの3点の回転数で攪拌羽根を回転させ、処理物をそれぞれ造粒した。なお、造粒時間は水の供給開始後からの時間とし、それぞれの処理物の造粒状態を確認しながら定めた。その造粒時間は表2に示した通りであった。水の供給時間は、添加率15のときで約5分間であった。4造粒が終了後、排出口を開けて攪拌羽根を約100rpmで回転して回収したものを造粒品とし、容器に固く残っているものを掻き取って回収したものを付着品とした。5得られたそれぞれの造粒品と付着品の両者を恒温槽で乾燥し、評価用のサンプルとした。なお、乾燥は温度120°Cで1時間行った。5.評価方法a.顆粒収率製品粒度のバラツキ得られたそれぞれの造粒品を、ロータップシェーカー株式会社田中化学機械製造所製を用いて篩い分けを行い、106~1000μmの割合を顆粒収率とした。その結果を表1及び表2にそれぞれ併記する。なお、サンプル量は約100gとし、篩分け時間は10分とした。また、造粒品に強い衝撃を与えて崩壊するのを防ぐために、篩い分け時にタッピングは行わなかった。b.回収率得られたそれぞれの造粒品と付着品とから回収率を算出した。その結果を表1及び表2にそれぞれ併記する。なお、造粒品付着品に対する造粒品の重量割合を回収率とした。6.試験結果7.評価a.顆粒収率製品粒度のバラツキ本発明の装置を用いた場合は、水分添加率が一番低い13の場合を除いて、何れの試験においても、目標とする粒度範囲106~1000μmの顆粒収率は、容器の回転数や水分添加率を変えても60~70台と高いものであった。一方、従来装置を用いた場合は、試験条件によっては60台の顆粒収率を得ることができた。しかしながら、同じ水分添加率でも攪拌羽根の回転数を変えると1000μmoverの割合が極端に多くなり、いわゆる大きなダマが多数発生した。すなわち、従来装置を用いた場合は、造粒の進行が速すぎて、粒度制御が難しいと言える。b.回収率本発明の装置を用いた何れの試験においても、処理物の容器への固い付着は見られず、ほぼ100という高い回収率で造粒物を得ることができた。一方、従来装置を用いた場合は、容器の底面と側面とのコーナー部への固い付着と、側面への軟らかい付着が多く、回収率は40~60台と非常に低かった全仕込み量の1/3~1/2が付着。以上のことから、本発明の装置は、従来装置と対比して顕著な効果を奏していることが分かる。"