内面に燃料ペレットが挿入されるとともに外面が炉水と接触する燃料被覆管の端部に、端栓を接合して前記燃料ペレットを封印した燃料被覆管接合体であって、前記燃料被覆管及び前記端栓がいずれも炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料により形成され、かつ前記燃料被覆管と前記端栓とが接合する部分のうち少なくとも前記炉水と接触する部分が異種材料を介在せず直接接合していることを特徴とする燃料被覆管接合体。前記燃料被覆管と前記端栓とが接合する部分の全てが異種材料を介在せず直接接合していることを特徴とする請求項1記載の燃料被覆管接合体。前記燃料被覆管と前記端栓とが接合する部分のうち前記炉水と接触する側が異種材料を介在せず直接接合し、前記炉水と接触しない側が異種材料を介して接合していることを特徴とする請求項1記載の燃料被覆管接合体。前記異種材料は、チタンシリコンカーバイドとチタンシリサイドの混合体からなることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の燃料被覆管接合体。前記異種材料は、アルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素からなることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の燃料被覆管接合体。炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料で形成され、内面に燃料ペレットが挿入されるとともに外面が炉水と接触する燃料被覆管と、炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料で形成された端栓とを用意し、前記燃料被覆管の端部に前記端栓を配置する第1の工程と、前記燃料被覆管と前記端栓との接合界面に圧力を負荷した状態で、前記燃料被覆管と前記端栓にパルス電流を流す第2の工程と、パルス電流が重畳した直流電流又は直流電流のみを流す第3の工程と、を有することを特徴とする燃料被覆管接合体の製造方法。前記燃料被覆管と前記端栓の接合界面において、前記炉水と接触しない側に異種材料源を形成したことを特徴とする請求項6記載の燃料被覆管接合体の製造方法。前記異種材料源がチタンであることを特徴とする請求項7記載の燃料被覆管接合体の製造方法。前記異種材料源が、アルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素であることを特徴とする請求項7記載の燃料被覆管接合体の製造方法。前記第1乃至第3の工程を、不活性元素の加圧雰囲気中にて行うことを特徴とする請求項6乃至9のいずれか1項記載の燃料被覆管接合体の製造方法。燃料被覆管1および端栓に用いる材料として炭化ケイ素複合材料を適用するには、炭化ケイ素複合材料同士の接合技術が必要となる。炭化ケイ素複合材料同士の接合方法としては、例えば、Si-Cr系ロウ材、Si-Ti系ロウ材、およびCrSi2系ロウ材により炭化ケイ素複合材料同士の界面全体を接合することが検討されている。しかしながら、上記の接合方法を用いて燃料棒50を製造すると、接合後に燃料被覆管1と端栓の接合界面のうちで炉水と接する表面近傍に残留しているロウ材の影響で高温高圧の炉水中での耐食性及び耐熱性が不十分になってしまうという課題があった。本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、高温高圧の炉水中においても耐食性、耐放射線特性、接合強度等において優れた燃料被覆管接合体を提供することを目的とする。また、本発明は、上記の燃料被覆管接合体を信頼性の高い方法で、簡易かつ低コストで製造できる製造方法を提供することを目的とする。上述の目的を達成するため、本発明に係る燃料被覆管接合体は、内面に燃料ペレットが挿入されるとともに外面が炉水と接触する燃料被覆管の端部に、端栓を接合して前記燃料ペレットを封印した燃料被覆管接合体であって、前記燃料被覆管及び前記端栓がいずれも炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料により形成され、かつ前記燃料被覆管と前記端栓とが接合する部分のうち少なくとも前記炉水と接触する部分が異種材料を介在せず直接接合していることを特徴とする。また、本発明に係る燃料被覆管接合体の製造方法は、炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料で形成され、内面に燃料ペレットが挿入されるとともに外面が炉水と接触する燃料被覆管と、炭化ケイ素長繊維で強化された炭化ケイ素繊維強化複合材料で形成された端栓とを用意し、前記燃料被覆管の端部に前記端栓を配置する第1の工程と、前記燃料被覆管と前記端栓との接合界面に圧力を負荷した状態で、前記燃料被覆管と前記端栓にパルス電流を流す第2の工程と、パルス電流が重畳した直流電流又は直流電流のみを流す第3の工程と、を有することを特徴とする。本発明によれば、高温高圧の炉水中においても耐食性、耐放射線特性、接合強度等において優れた燃料被覆管接合体を提供することができる。また、本発明によれば、上記の燃料被覆管接合体を信頼性の高い方法で、簡易かつ低コストで製造できる。以下、本発明に係る燃料被覆管接合体の実施形態について、図面を参照して説明する。[第1の実施形態]全体構成図1は本発明に係る燃料被覆管接合体の第1の実施形態の概略図、図2は図1のA部分の拡大図である。この燃料被覆管接合体10は、炭化ケイ素複合材料で形成された燃料被覆管1の中に燃料ペレット2を一列に積み重ねて挿入し、燃料被覆管1の接合部3を炭化ケイ素複合材料で形成された端栓4で接合したものである。接合部3は、図2に示すように、高温高圧の炉水側である外面側の端部3aと内面側のテーパ部3bからなる。端栓4と燃料被覆管1とは端部3a及びテーパ部3bにおいてロウ材等を介さずに直接接合されている。次に、このように構成された燃料被覆管接合体10の製造方法を説明する。燃料被覆管接合体10の製造方法図3は、第1の実施形態の燃料被覆管接合体10の製造方法を説明するための概略図である。燃料被覆管接合体10を製造するには、まず、図3に示すように、燃料ペレット2が挿入された燃料被覆管1の両端に一対の端栓4を設置し、さらにその外側に一対の電極7を配置した後、両電極7の外側から圧力を加える。このときの圧力は、1MPa~50MPa程度が好ましい。1MPa未満では、接触不良により後述する電流が流れないおそれがあり、50MPaを超えると、挫屈して燃料被覆管1が変形する可能性がある。次に、両電極7にパルス電流直流を印加する。この印加により温度の上昇はないが、燃料被覆管1と端栓4の界面である接合部に放電が起こり、界面における酸化皮膜や吸着ガス等の不純物が除去され、表面が活性化された状態になる。さらに、パルスの重畳した連続直流電流を印加する。これにより、燃料被覆管1と端栓4の界面である接合部が加熱され、燃料被覆管1と端栓4の接合が可能となる。接合部には、あらかじめ直流のパルス電流が印加されることにより、清浄化、および活性化された状態になっているため、これまで接合が不可能であったものが接合可能になる場合や、あるいは、より低い温度での接合が可能となる。なお、パルス電流を接合界面の酸化皮膜や吸着ガス等の不純物を除去する間だけ印加して、その後は連続直流電流のみを印加することもできる。また、パルス波は、正弦波サイン波や三角波よりも、矩形波が好ましい。パルス波の条件としては、パルス電流:100~500A、パルス電圧:10~20V、パルス幅:10~1000ms、印加電流:500~9000Aの範囲とすることが好ましい。なお、パルス電流及びその後の連続直流電流印加の際は、加熱中の酸化を防止するため、アルゴン、ヘリウム等の不活性雰囲気中で実施することが好ましい。また、燃料ペレット2の冷却を促進するため、燃料被覆管1内部は加圧状態にしておくことが好ましいが、この加圧状態を達成するため不活性ガスの加圧雰囲気中で行うことが好ましい。本実施形態の効果本実施形態の燃料被覆管接合体10では、燃料被覆管1と端栓4とを共に炭化ケイ素複合材料で形成しているので、耐放射線特性に優れたものとなる。また、燃料被覆管1と端栓4とがロウ材等を介さずに直接接合されているため、高温高圧の炉水中においても耐食性において優れた特性を有し、信頼性の高いものとなる。さらに、本実施形態の燃料被覆管接合体10の製造方法では、燃料被覆管1と端栓4との接合部に圧力を負荷した状態で、パルス電流を流した後、パルス電流が重畳した直流電流を流すことによって、これまで接合が不可能であったものが接合可能、あるいは、より低い温度での接合が可能となり、燃料被覆管接合体10を信頼性の高い方法で、簡易かつ低コストで製造することができる。[第2の実施形態]全体構成図4は、本発明に係る燃料被覆管接合体の第2の実施形態における燃料被覆管と端栓との接合箇所付近の拡大図である。この燃料被覆管接合体20は、図4に示すように、燃料被覆管1と端栓4との接合部分に、直接接合部5と異種材料接合部6が形成された以外は第1の実施形態の燃料被覆管接合体10と同様に形成されている。直接接合部5は高温高圧の炉水側に設けられており、異種材料を介在せず燃料被覆管1と直接接合されている。一方、異種材料接合部6は内部の燃料ペレット2側に設けられ、異種材料を介して燃料被覆管1と端栓4とが接合されている。以下、本実施形態で用いることができる異種材料について説明する。異種材料異種材料としては、1300°Cを超える融点を持ち、燃料被覆管1と端栓4を構成する炭化ケイ素複合材料と融点以下の温度で固相反応によって形成される材料が好ましい。この観点から、例えば、チタンシリコンカーバイドとチタンシリサイドの混合体が好適である。燃料被覆管1と端栓4との接合界面にチタンシリコンカーバイドとチタンシリサイドの混合体が形成されると、高い接合強度が達成される。このチタンシリコンカーバイドとチタンシリサイドの混合体は、異種材料接合部6にチタンの粉末を塗布、あるいはチタンのスパッタリング、蒸着、CVD等による薄膜形成、あるいはチタンの箔を挿入した後に、例えば、1200~1300°Cで0.5~1時間加熱処理することにより形成することができる。また、上記異種材料として、アルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素を用いることもできる。燃料被覆管1と端栓4との接合界面にアルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素が形成されることによっても、高い接合強度が達成される。このアルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素は、異種材料接合部6にアルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素粉末を塗布、あるいはスパッタリング、蒸着、CVD等による薄膜形成、あるいは同組成の薄いシートを挿入した後に、例えば、1400~1500°Cで0.5~1時間加熱処理することにより形成することができる。燃料被覆管接合体20の製造方法燃料被覆管接合体20を製造するには、まず異種材料接合部6に予め異種材料の元になる材料を塗布等により形成した後、第1の実施形態で説明した方法と同様にして、直接接合部5及び異種材料接合部6に圧力を負荷した状態で、パルス電流を流した後、パルス電流が重畳した直流電流を流す。これより、直接接合部5は燃料被覆管1と端栓4とが直接接合される。一方、異種材料接合部6は1300°C以上の高温になることにより、燃料被覆管1及び端栓4を構成する炭化ケイ素複合材料と異種材料の元になる材料との固相反応により形成された異種材料を介して接合される。本実施形態の効果本実施形態の燃料被覆管接合体20では、燃料被覆管1と端栓4とを共に炭化ケイ素複合材料で形成しているので、耐放射線特性に優れたものとなる。また、燃料被覆管1と端栓4の接合界面において、高温高圧の炉水側に設けられた直接接合部5が異種材料を介在せず接合されているため、高温高圧の炉水中においても耐食性において優れた特性を有し、信頼性の高いものとなる。さらに、内部の燃料ペレット2側に設けられた異種材料接合部6が異種材料を介して燃料被覆管1と接合されているため、高い接合強度を有するものとなる。また、第1の実施形態と同様に、燃料被覆管1と端栓4との接合部3に圧力を負荷した状態で、パルス電流を流した後、パルス電流が重畳した直流電流を流すことにより、直接接合部5では直接接合され、異種材料接合部6では異種材料を介して接続されることにより、燃料被覆管接合体20を信頼性の高い方法で、簡易かつ低コストで製造することができる。実施例1図5に示す寸法を有する燃料被覆管試験体1’と図6に示す端栓試験体4’を用意した。燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の材質は、いずれも炭化ケイ素複合材料である。燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の界面には何も挿入せず、直接接触させた後、10MPaに相当する圧力を負荷した。次に、直流のパルス電流を印加して、燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の表面を清浄化活性化させた。さらに、パルスの重合した連続直流電流を印加することにより燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の界面を加熱接合した。このときの界面近傍の温度は約1500°Cであり、保持時間は1分とした。接合後の燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の接合断面を走査型電子顕微鏡scanningelectronmicroscope:SEMにより観察した結果を図7に示す。これより、接合部において明瞭な接合界面は観察されず、両者が完全に一体化していることが確認できた。実施例2燃料被覆管試験体1’の接合部5’には何も挿入せず端栓試験体4’と直接接触させる一方、接合部6’には、スパッタリングにより膜厚約2ミクロンのチタンの皮膜を形成した。その後、実施例1と同じ条件にて燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’を加熱接合した。接合後の燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の接合断面をSEMにより観察した結果、気孔や亀裂は観察されず、両者が良好に接合されていることを確認した。また、この接合部6’を電子線マイクロアナライザーElectronProbeMicroAnalysis:EPMAにて組成分析した結果、チタンシリコンカーバイド、およびチタンシリサイドが形成されていることが分かった。実施例3燃料被覆管試験体1’の接合部5’には何も挿入せず端栓試験体4’と直接接触させる一方、接合部6’には、アルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素からなる厚さ約50ミクロンのシートを挿入した。その後、実施例1と同じ条件にて燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’を加熱接合した。接合後の燃料被覆管試験体1’と端栓試験体4’の接合断面をSEMにより観察した結果、気孔や亀裂は観察されず、両者が良好に接合されていることを確認した。また、この接合部6’をEPMAにて組成分析した結果、アルミニウムとイットリウムを含む炭化ケイ素が形成されていることが分かった。