Crを含有した溶銑を脱炭炉で脱炭した後、この脱炭炉から取鍋へ出鋼してステンレス溶鋼を溶製する溶製方法であって、出鋼前から出鋼完了までの間、純酸素ガス、または窒素を含まず酸素を20体積以上含むガスを供給し、取鍋内へ供給されるガスの流量VNm3/minが、取鍋内容積Tm3に対してV>Tとなることを特徴とするステンレス溶鋼の溶製方法。脱炭炉から取鍋へ出鋼しているステンレス溶鋼の溶鋼流の下端付近に向けて供給することを特徴とする請求項1記載のステンレス溶鋼の溶製方法。しかしながら、上述の特許文献1の方法では、加炭により精錬負荷が増大するので、製造コストが増加してしまうとともに、脱窒用フラックスを脱窒のためだけに用いることにより製造コストが増加してしまう。上述の特許文献2の方法、すなわち炭酸マグネシウムを取鍋内に入置きする方法の場合、炭酸マグネシウムは、MgCO3→MgOCO2にて示される分解反応が極めて早く進行するとともに、炭酸マグネシウムの分解反応温度が大気圧下で約400°Cであるため、出鋼前に取鍋に炭酸マグネシウムを入置きする場合、通常700~800°Cに予熱されている取鍋内では炭酸マグネシウムの分解反応が活発に進行し、約1~2min程の極めて短時間で分解反応によるCO2ガスの発生が終了してしまう。さらに、加熱された取鍋内からは激しい上昇気流が生じるため、冷えた空気が取鍋内に大量に入り込み、結果空気中の窒素が溶鋼に吸収されてしまう。上述の特許文献3の方法では、傾動する該転炉に合わせて取鍋も傾動させる必要があるため、操業上極めて困難であるとともに、出鋼流中に不活性ガスを混入させても炉壁に当たり飛散した溶鋼は大気に触れるため、やはり相当量の吸窒が生じる。また、高温の溶鋼が炉壁に当たるため耐火物溶損も増大するという問題点もある。本発明はこのような点に鑑みなされたもので、出鋼の際のステンレス溶鋼の窒素の吸収を防止できるステンレス溶鋼の溶製方法を提供することを目的とする。請求項1に記載されたステンレス鋼溶製時の吸窒防止方法は、Crを含有した溶銑を脱炭炉で脱炭した後、この脱炭炉から取鍋へ出鋼してステンレス溶鋼を溶製する溶製方法であって、出鋼前から出鋼完了までの間、純酸素ガス、または窒素を含まず酸素を20体積以上含むガスを供給し、取鍋内へ供給されるガスの流量VNm3/minが、取鍋内容積Tm3に対してV>Tとなるものである。請求項2に記載されたステンレス鋼溶製時の吸窒防止方法は、請求項1に記載されたステンレス鋼溶製時の吸窒防止方法において、純酸素ガス、または窒素を含まず酸素を20体積以上含むガスを脱炭炉から取鍋へ出鋼しているステンレス溶鋼の溶鋼流の下端付近に向けて供給するものである。本発明者らは、脱炭炉から取鍋へ溶鋼を出鋼する際に生じる吸窒現象を詳細に検討した結果、吸窒のほとんどは出鋼流の落ち込み地点、通称滝つぼと呼ばれる部分で発生していることがわかった。そこで、出鋼時の吸窒を効果的に防ぐためには、この滝つぼ部分での溶鋼と空気との混合を防止すればよい。さらに、本発明者らは試験の中で、気相中の酸素によって吸窒が抑制されることを見出した。より具体的には、N2-Ar混合ガス雰囲気とN2-O2混合ガス雰囲気で溶鋼を取鍋に出鋼した際に、同一窒素分圧でもN2-O2混合ガス雰囲気での吸窒量がより少ないことを見出した。これは次のように考えられる。酸素は表面活性成分であり、溶鋼の表面に吸着し窒素のガスの吸着サイトの数を減少させる。しかし、出鋼時はその強攪拌により溶鋼中酸素と炭素が反応し、COガスとして放出されるため溶鋼中酸素濃度は低下してしまう。そこで、強攪拌される滝つぼに積極的に純酸素ガスを吹き付けることで、溶鋼中酸素濃度が高く保たれ、吸窒量は低く抑えられる。さらに純酸素ガス、またはアルゴンもしくは二酸化炭素と酸素との混合ガスを出鋼流下端に吹き付けることで、その周囲の窒素分圧が低下し、吸窒量はより一層抑制される。本発明では、鋼中に残存するフラックス等を使用しないのでより経済的に安定して低窒素鋼を溶製できる。本発明によれば、脱炭炉からの出鋼の際のステンレス溶鋼の窒素の吸収を防止できる。以下、本発明の実施の形態について図1を参照しながら詳細に説明する。ステンレス鋼を製造する際には、まず電気炉などにおいて原料を溶解しSi等を調整してステンレス鋼溶製用のCrを含有した溶銑である含Cr溶銑とする。この含Cr溶銑をAOD炉または転炉などの脱炭炉へ移して通常の酸素吹錬を行う。この酸素吹錬により、吹錬前に含有量が2~4質量だったCを0.1~0.6質量まで脱炭する、粗脱炭処理がなされる。また、吹錬前後のC量およびCr量によるが、脱炭時のCOガス発生に伴いNは0.005-0.02質量となり、目的に応じて必要な合金成分を添加して調整し、ステンレス溶鋼とする。さらに、図1に示すようにステンレス溶鋼を脱炭としての転炉1から取鍋2へ出鋼して、VOD法などで仕上脱炭、還元精錬を行う。このように溶製されたステンレス溶鋼は、連続鋳造などにて鋳造され目的に応じて熱間圧延、冷間圧延および焼鈍などの処理が施される。ステンレス溶鋼を転炉から取鍋へ出鋼する際には、出鋼口が下側になるように転炉を傾斜させ、出鋼口から取鍋へ出鋼される。出鋼中のステンレス溶鋼は出鋼口から取鍋内まで自由落下する溶鋼流となる。なお、転炉内ではステンレス溶鋼3とスラグ4とが形成されている。ここで、出鋼前に取鍋近傍に設置されたノズル5にて純酸素ガス、またはアルゴンもしくは二酸化炭素と酸素との混合ガスなどをはじめとする窒素を含まず酸素を20体積以上含むガスを出鋼流の落ち込み地点へ向け供給する。酸素を20体積以上含むガスとしては、不活性ガスと酸素の混合ガスの他、窒素を含まなければ種々の混合ガスを用いることが可能である。その後、転炉から取鍋に出鋼を開始し出鋼完了までの間、純酸素、またはアルゴンもしくは二酸化炭素と酸素との混合ガスを供給し続ける。このとき、取鍋内容積をTm3とすれば、純酸素ガス、またはアルゴンもしくは二酸化炭素と酸素との混合ガスの供給量をVNm3/minとしてV>Tとなるようにガスを供給することで、溶鋼中酸素濃度は高く保たれ、また滝つぼ周囲の窒素分圧が低減する。1分あたりの酸素含有ガスの供給量VNm3/minが取鍋の内容積以下であると、滝つぼ周囲の窒素分圧が十分に低下せず、出鋼時の吸窒を効果的に防止できない。したがって、1分あたりのガスの供給量VNm3/minは取鍋の内容積より多いものとした。そして、このようなステンレス溶鋼の溶製方法によれば、出鋼前から出鋼完了までの間、純酸素ガスまたはアルゴン-酸素混合ガスを滝つぼ近傍に吹き付けることで、溶鋼中酸素濃度は高く保たれ、さらに滝つぼ周囲の窒素分圧も低下するため、出鋼の際におけるステンレス溶鋼の窒素の吸収を効果的に防止できる。上記のようにステンレス溶鋼を溶製することにより、転炉吹錬での有利な脱窒効果を維持したまま減圧下での吹錬が実施できるので、減圧下での脱窒負荷が軽減され、経済的に低窒素ステンレス鋼を製造できる。このようなステンレス溶鋼の溶製方法は、Crを10質量以上、より好ましくはCrを18質量以上含有し、炭素濃度と窒素濃度との合計が0.04質量以下の極低炭素窒素ステンレス鋼を製造する場合に非常に有効であるが、極低炭素窒素ステンレス鋼以外の製造にも有効である。以下に示す溶鋼の本実施例および比較例にて出鋼の際のステンレス溶鋼の窒素吸収試験を行った。まず、Crを22質量含有するフェライト系ステンレス鋼製造用の溶銑を電気炉にて溶製した。溶銑は、主な成分が、C:2.0~3.5質量、Si:0.1~0.5質量、Mn:0.1~0.5質量、Cr:21.1~23.0質量、残部がFeおよび不可避的不純物となるよう調整した。表1に示すC量およびN量の各溶銑を転炉にて底吹羽口より少量のArガスを吹き込みながら、上吹き酸素吹錬を所定の時間実施して脱炭処理を行い、温度を調整して、表1に示す条件にて内容積が20m3または40m3の取鍋に出鋼した。また各ステンレス溶鋼の脱炭終了後、出鋼直前のN量は表1に示すとおりであり、いずれのステンレス溶鋼も転炉吹錬により脱炭とともに脱窒が進行していることがわかる。チャージNo.A1~A10のステンレス溶鋼は、純酸素ガス、またはアルゴンもしくは二酸化炭素と酸素との混合ガスを溶鋼流の下端付近すなわち滝つぼ付近に位置するようにノズルを設置してガスを供給した本実施例である。これら本実施例では、いずれも出鋼する際にステンレス溶鋼が吸収した窒素の量である吸N量が0.002質量以下であり、出鋼を完了した際のステンレス溶鋼中のN量も概ね0.01質量以下と非常に低く、出鋼前のN量と比べてもほとんど増加していないことがわかる。チャージNo.B1~B10のステンレス溶鋼は、規定した条件とは異なる条件にて出鋼した比較例である。なお、B4、B5、B7およびB8は純酸素ガス吹きつけ用ノズルを地面と水平にして、純酸素ガスを取鍋内ではなく出鋼流へ向かって供給した。図2参照B1、B2およびB6のステンレス溶鋼は、純酸素ガス供給量が取鍋の内容積以下の比較例であり、純酸素ガスのガスパージが不十分であったため、出鋼の際にステンレス溶鋼が空気と接触して、窒素を吸収してしまったと考えられる。B3のステンレス溶鋼はガスの供給量は取鍋内容積以上だったため、その他の比較例と比べ、吸N量は低く抑えられているが、供給ガス中の酸素が20体積以下であるため本発明例ほどには吸N量は抑えられていない。B4、B5、B7およびB8のステンレス溶鋼は、供給する純酸素ガス量は取鍋内容積より多かったものの、純酸素ガスが取鍋内ではなく溶鋼流へ向けて供給された比較例であり、出鋼の際の主な吸窒場所である滝つぼに空気が巻き込まれ、ステンレス溶鋼が窒素を吸収してしまったと考えられる。B9およびB10のステンレス溶鋼は、純酸素ガスを供給しない従来の方法にて出鋼した比較例であり、出鋼の際にステンレス溶鋼が窒素を吸収していた。したがってB1~B10のステンレス溶鋼では、出鋼の際に0.004~0.01質量の窒素を吸収しており、出鋼完了後のステンレス溶鋼中の窒素量も本発明例に比べて非常に高くなっている。