中実スタビライザ用鋼材を、冷間で成形し、焼入れし、焼戻しすることにより作製される中実スタビライザであって、前記中実スタビライザ用鋼材は、質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、前記焼戻し後における径方向中心部の硬さが400HV以上であり、該焼戻し後における該径方向中心部のマルテンサイト率が80以上であることを特徴とする中実スタビライザ。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式1前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である請求項1に記載の中実スタビライザ。下記式2の条件を満足する請求項1または請求項2に記載の中実スタビライザ。Si/C<1.5式2前記焼戻し後において、引張強さが1200MPa以上、0.2耐力が1100MPa以上、室温での衝撃値が70J/cm2以上である請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の中実スタビライザ。質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、仕上圧延時において、加熱温度1000°C以下の条件で圧延され、圧延後の硬さが200HV以下である中実スタビライザ用鋼材。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式1前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である請求項5に記載の中実スタビライザ用鋼材。下記式2の条件を満足する請求項5または請求項6に記載の中実スタビライザ用鋼材。Si/C<1.5式2質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、仕上圧延時において、加熱温度1000°C以下の条件で圧延され、圧延後の硬さが200HV以下である中実スタビライザ用鋼材に、冷間で曲げ加工を施す成形工程と、成形後の該中実スタビライザ用鋼材に焼入れ処理を施す焼入れ工程と、焼入れ後の該中実スタビライザ用鋼材に焼戻し処理を施す焼戻し工程と、を有する中実スタビライザの製造方法。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式1前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である請求項8に記載の中実スタビライザの製造方法。下記式2の条件を満足する請求項8または請求項9に記載の中実スタビライザの製造方法。Si/C<1.5式2しかしながら、中空スタビライザと比較して、中実スタビライザは、所望の強度を確保しやすい。また、製造コストが低い。このため、中空スタビライザの需要が増しているものの、依然として中実スタビライザも多く使用されている。これら二種類のスタビライザの構造は、中空と中実という点において、異なっている。このため、鋼材に要求される特性も当然に異なっている。以下、その相違点を具体的に説明する。スタビライザの製造方法は、成形工程と焼入れ工程と焼戻し工程とを有している。成形工程においては、鋼材をスタビライザの形状にするために、鋼材に曲げ加工が施される。ここで、中空スタビライザ用鋼材の場合、径方向中心部が空洞である。このため、本来的に曲げ変形に対する抵抗が小さい。したがって、曲げ加工しやすい。これに対して、中実スタビライザ用鋼材の場合、径方向中心部まで鋼材が詰まっている。このため、本来的に曲げ変形に対する抵抗が大きい。したがって、曲げ加工しにくく、かつスプリングバックも大きくなってしまう。したがって、中実スタビライザを製造する際は、中空スタビライザを製造する場合と比較して、スプリングバックに対する要求レベルが高くなる。さらに、中実スタビライザの場合は、中空スタビライザの場合より、要求される強度も高くなるため、その影響によりスプリングバックも大きくなってしまう。したがって、中空スタビライザを製造する場合には、スプリングバックが問題となる程度まで大きくなることはなかったが、中実スタビライザを製造する場合には、スプリングバック量も考慮して素材等を選択する必要がある。また、焼入れ工程においては、曲げ加工後の鋼材に焼入れ処理が施される。ここで、中空スタビライザの場合、径方向中心部が空洞である。このため、高い焼入れ性が鋼材に要求されない。これに対して、中実スタビライザの場合、径方向中心部まで鋼材が詰まっている。このため、径方向中心部まで硬化するのに十分な、焼入れ性が鋼材に要求される。また、中空スタビライザの場合、径方向中心部が空洞である。このため、焼入れ工程における急冷の際、外周面と内周面との間の収縮差冷却速度差が小さい。したがって、焼割れが起こりにくい。これに対して、中実スタビライザの場合、径方向中心部まで鋼材が詰まっている。このため、焼入れ工程における急冷の際、外周面と径方向中心部との間の収縮差冷却速度差が大きい。したがって、焼割れが起こりやすい。このように、中空スタビライザ用鋼材と比較して、中実スタビライザ用鋼材の場合、焼割れが起こりにくいこと、つまり中空スタビライザ用鋼材と比較して高い耐焼割れ性が要求される。さらに、前述したように、中空スタビライザと比較して、中実スタビライザは、所望の強度を確保しやすい。このため、中実スタビライザは、高い強度が要求される車両に用いられる場合が多い。しかしながら、強度を高めようとすると、高強度化に効果のあるC等の含有量を多くすることになり、これは上記曲げ加工性や耐焼割れ性を低下させることにつながるため、中空スタビライザに比べ強度の優れた中実スタビライザを製造しようとすると、中空スタビライザに用いられている技術を、そのまま中実スタビライザに転用しても、狙いとする特性が得られないという問題があった。以上説明したように、中空スタビライザ用鋼材をそのまま中実スタビライザ用鋼材に転用しても、両者に要求される特性が全く異なるため、曲げ加工性、焼入れ性、耐焼割れ性、強度などの特性に対する要求を、全て満たすことはできない。本発明の中実スタビライザ、中実スタビライザ用鋼材および中実スタビライザの製造方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。本発明は、曲げ加工性、焼入れ性、耐焼割れ性の点で中実スタビライザを製造する際に前記した問題が生じることなく、かつ強度の優れた中実スタビライザ、中実スタビライザ用鋼材、および中実スタビライザの製造方法を提供することを目的とする。1上記課題を解決するため、本発明の中実スタビライザは、中実スタビライザ用鋼材を、冷間で成形し、焼入れし、焼戻しすることにより作製される中実スタビライザであって、前記中実スタビライザ用鋼材は、質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、前記焼戻し後における径方向中心部の硬さが400HV以上であり、該焼戻し後における該径方向中心部のマルテンサイト率が80以上であることを特徴とする。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式12好ましくは、上記1の構成において、前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である構成とする方がよい。3好ましくは、上記1または2の構成において、下記式2の条件を満足する構成とする方がよい。Si/C<1.5式24好ましくは、上記1ないし3のいずれかの構成において、前記焼戻し後において、引張強さが1200MPa以上、0.2耐力が1100MPa以上、室温での衝撃値が70J/cm2以上である構成とする方がよい。本構成によると、高強度と高靭性とを併せ持つ中実スタビライザを得ることができる。5また、上記課題を解決するため、本発明の中実スタビライザ用鋼材は、質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、仕上圧延時において、加熱温度1000°C以下の条件で圧延され、圧延後の硬さが200HV以下であることを特徴とする。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式16好ましくは、上記5の構成において、前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である構成とする方がよい。7好ましくは、上記5または6の構成において、下記式2の条件を満足する構成とする方がよい。Si/C<1.5式28また、上記課題を解決するため、本発明の中実スタビライザの製造方法は、質量で、C:0.24~0.40、Si:0.15~0.40、Mn:0.50~1.20、P:0.03以下、Cr:0.30以下、Ti:0.01~0.03、B:0.0010~0.0030を含有し、下記式1の条件を満足し、残部がFeおよび不可避不純物からなり、仕上圧延時において、加熱温度1000°C以下の条件で圧延され、圧延後の硬さが200HV以下である中実スタビライザ用鋼材に、冷間で曲げ加工を施す成形工程と、成形後の該中実スタビライザ用鋼材に焼入れ処理を施す焼入れ工程と、焼入れ後の該中実スタビライザ用鋼材に焼戻し処理を施す焼戻し工程と、を有することを特徴とする。1.24<2C0.1Si0.4Mn0.4Cr×{11.5B-300B2×240}<1.7式19好ましくは、上記8の構成において、前記Cの下限値は0.25であり、前記Mnの上限値は1.00であり、前記式1の下限値は1.4である構成とする方がよい。10好ましくは、上記8または9の構成において、下記式2の条件を満足する構成とする方がよい。Si/C<1.5式2本発明の中実スタビライザ用鋼材は、成分の最適化によって、必要な焼入れ性、耐焼割れ性、曲げ加工性を確保しつつ、強度、靭性等の機械的特性を満足する性能を得ることができる。曲げ加工性、耐焼割れ性、機械的特性の一つ一つを従来鋼と比較すると、必ずしも明らかに優れるというレベルの性能を有しているわけではないが、従来鋼が一部の特性の要求レベルを満足しても他の一部の特性の要求レベルを満足しない場合があるのに対して、全ての要求特性を満足するように最適な製品設計をしたことが本発明の最大の特徴である。以下、本発明の中実スタビライザ、中実スタビライザ用鋼材、中実スタビライザの製造方法の実施形態について説明する。<中実スタビライザ用鋼材>[中実スタビライザ用鋼材を構成する各成分の含有量]まず、中実スタビライザ用鋼材を構成する各成分の含有量について説明する。CCは、焼入れ、焼戻し後に中実スタビライザとして必要な強度を確保するために不可欠な成分である。Cの含有量を0.24質量以下、適宜と略称する。以上としたのは、0.24未満の場合、中実スタビライザの強度が低下するからである。また、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性が低くなるからである。同様の理由から、好ましくはCの含有量を0.25以上とする方がよい。Cの含有量を0.40以下としたのは、0.40超過の場合、中実スタビライザ用鋼材の耐焼割れ性が低くなるからである。また、焼戻し後の靭性が低下するからである。また、仕上圧延後冷間成形前の中実スタビライザ用鋼材の硬さが上昇し、冷間成形時の曲げ加工性が低くなるからである。SiSiは溶製時に脱酸剤として作用する。Siの含有量を0.15以上としたのは、0.15未満の場合、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性が低くなるからである。また、中実スタビライザの強度が低下するからである。Siの含有量を0.40以下としたのは、0.40超過の場合、中実スタビライザ用鋼材の耐焼割れ性が低くなるからである。また、仕上圧延後冷間成形前の中実スタビライザ用鋼材の硬さが上昇し、冷間成形時の曲げ加工性が低くなるからである。MnMnは、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性を向上させるために添加される。Mnの含有量を0.50以上としたのは、0.50未満の場合、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性が低くなるからである。また、中実スタビライザの強度が低下するからである。Mnの含有量を1.20以下としたのは、1.20超過の場合、中実スタビライザ用鋼材の耐焼割れ性が低くなるからである。また、仕上圧延後冷間成形前の中実スタビライザ用鋼材の硬さが上昇し、冷間成形時の曲げ加工性が低くなるからである。同様の理由から、好ましくはMnの含有量を1.00以下とする方がよい。PPの含有量は、できるだけ少ない方が好ましい。Pの含有量を0.03以下としたのは、0.03超過の場合、焼戻し後の靭性が低下するからである。CrCrは、Mn同様、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性を向上させるために添加される。Crの含有量を0.30以下としたのは、0.30超過の場合、中実スタビライザ用鋼材の耐焼割れ性が低くなるからである。また、仕上圧延後冷間成形前の中実スタビライザ用鋼材の硬さが上昇し、冷間成形時の曲げ加工性が低くなるからである。BBは、Mn、Cr同様、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性を向上させる効果を有する。また、Bは、粒界強度を向上させる効果を有する。Bの含有量を0.0010以上としたのは、0.0010未満の場合、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性が低下するからである。また、中実スタビライザの強度が低下するからである。Bの含有量を0.0030以下としたのは、Bの添加効果焼入れ性向上効果、強度向上効果は添加量が増加するのに従って徐々に飽和するため、0.0030を超えてBを添加しても、効果が飽和してしまうからである。なお、この点に鑑み、後述する式1においても、Bの含有量については、一次項に加えて、二次項が設定されている。TiBは、鋼中のNと結合しやすい。BがNと結合しBNが生成すると、Bの添加効果が得られなくなる。そこで、Tiを添加し、TiとNとの間にTiNを生成させることにより、Bの添加効果を確保している。Tiの含有量を0.01以上としたのは、0.01未満の場合、B添加効果を確保しにくくなるからである。Tiの含有量を0.03以下としたのは、0.03超過の場合、粗大TiNが生成しやすくなり、靭性が低下するからである。なお、本発明の中実スタビライザ用鋼材は、上記各成分の他に、鋼の製造時に必須の工程である脱酸処理に必要な量のAl0.040以下程度を、不純物として含有していてもよい。[式1]次に、式1について説明する。式1は、実験データを多変量解析して得られた、経験式である。式1に適合するように各成分の含有量を設定すると、中実スタビライザ用鋼材の焼入れ性、耐焼割れ性を最適化することができる。式1に各成分の含有量値。例えば0.25なら0.25を代入して得られる数値が、1.24超過になるようにしたのは、1.24以下の場合、中実スタビライザとして使用するには焼入れ性が不足し、焼入れ後において径方向中心部まで80以上のマルテンサイト率を確保することが困難になり、結果として中実スタビライザの強度が低下するからである。同様の理由から、好ましくは式1の数値が1.4超過になる方がよい。また、式1に各成分の含有量を代入して得られる数値が、1.7未満になるようにしたのは、1.7以上の場合、前記した理由により中空スタビライザに比べ焼割れの発生しやすい中実スタビライザの製造の場合には、焼割れを完全に防止することができなくなるおそれがあるためである。このように、式1を用いることにより、中実スタビライザの製造の際に問題のない焼入れ性と耐焼割れ性を確保することができる。[式2]次に、式2について説明する。式2は、実験データを多変量解析して得られた、経験式である。式2に適合するようにSi、Cの含有量を設定すると、中実スタビライザ用鋼材の表面の硬度を最適化することができる。式2の数値が、1.5未満になるようにしたのは、1.5以上の場合、Cに対するSiの量が多くなり、脱炭しやすくなるからである。すなわち、中実スタビライザの内部の硬度と比較して、中実スタビライザの表面の強度が低くなるからである。このように、式2を用いることにより、中実スタビライザの表面の強度の低下を抑制することができる。[加熱温度、圧延後の硬さ]仕上圧延時の加熱温度を1000°C以下にしたのは、1000°C超過の場合、圧延後の硬さが上昇し、冷間での中実スタビライザ用鋼材の曲げ加工性が低下するからである。具体的には、スプリングバックが大きくなり、曲げ加工後の形状のばらつきが大きくなってしまうという問題がある。また、圧延後の硬さを200HV以下にしたのは、200HV以下であれば、曲げ加工時のスプリングバックを目標値以下に抑えることが可能だからである。<中実スタビライザ>中実スタビライザの素材であるスタビライザ用鋼材の、各成分の含有量、式1、式2については、上述したとおりである。図1に、本発明の一実施形態となる中実スタビライザの斜視図を示す。図1に示すように、中実スタビライザ1は、全体としてU字状を呈している。中実スタビライザ1は、トーション部10と、一対のアーム部11と、を備えている。トーション部10は、車幅方向に延在している。一対のアーム部11は、トーション部10の軸方向両端に連なっている。トーション部10の車幅方向両端付近には、一対のリング12が、かしめ固定されている。一対のリング12の車幅方向外側には、一対のブッシュ13が環装されている。ブッシュ13は、車体図略に固定されている。一対のアーム部11の先端には、各々、目玉部110が配置されている。一対の目玉部110は、各々、サスペンションアーム図略に連結されている。[焼戻し後の硬さ、マルテンサイト率]焼戻し後の硬さ、マルテンサイト率を判断する部位を径方向中心部にしたのは、中実スタビライザの場合、径方向中心部まで焼きの入った組織にする必要があり、焼入れ性が不足すると、径方向中心部が焼きの入っていない組織となって、硬さが低下するためである。したがって、径方向中心部で問題のない組織、硬さが得られていれば、当然、表面等径方向中心部以外の部位は80以上のマルテンサイト率を確保することができる。焼戻し後における径方向中心部の硬さを400HV以上にしたのは、本発明では従来の中空スタビライザと比較して同等か優れる強度を確保することを目的としているため、400HV未満の硬さは強度が不足するからである。同様に、焼戻し後における径方向中心部のマルテンサイト率を80以上にしたのは、80未満の場合、目的とする強度が得られないからである。[引張強さ、0.2耐力、衝撃値]引張強さを1200MPa以上、0.2耐力を1100MPa以上、室温での衝撃値を70J/cm2以上としたのは、これらの下限値を下回る場合、中実スタビライザに要求される高強度と高靭性とを両立しにくいからである。すなわち、中空スタビライザと比較して、中実スタビライザは、高強度や高靭性が要求される車両に用いられる場合が多い。このため、これらの下限値を下回る場合、中実スタビライザに対する厳しい要求をクリアーできないおそれがあるからである。<中実スタビライザの製造方法>中実スタビライザの製造方法は、成形工程と焼入れ工程と焼戻し工程とを有している。成形工程においては、仕上圧延後の中実スタビライザ用鋼材に、冷間で曲げ加工を施す。そして、中実スタビライザ用鋼材に、作製対象である中実スタビライザの形状を付与する。焼入れ工程においては、まず中実スタビライザ用鋼材を加熱し、組織をオーステナイト化した後、急冷して硬いマルテンサイト組織とし、その後の焼戻し工程で、中実スタビライザ用鋼材の靭性の向上を図る。中実スタビライザ用鋼材の各成分の含有量、式1、式2、仕上圧延時の加熱温度、仕上圧延後の硬さについては、上述したとおりである。<その他>以上、本発明の中実スタビライザ、中実スタビライザ用鋼材、中実スタビライザの製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。例えば、中実スタビライザの製造方法の焼入れ工程における加熱方法は、特に限定しないが、炉加熱や通電加熱等により加熱することができる。また、焼入れ工程における急冷用の冷媒も特に限定しないが、水、ポリマー系溶液等を用いることができる。また、焼入れ工程、焼戻し工程における加熱、冷却の温度パターンは、特に限定しない。また、成形工程における曲げ加工は特に限定しない。例えば、冷間においてNCベンダーや曲げ型等を用いて曲げ加工を行うことができる。以下、スタビライザ、スタビライザ用鋼材に対して行った、耐焼割れ性、冷間曲げ加工性、強度、耐久性、靭性に関する評価試験について説明する。<サンプルの製造方法>まず、サンプル実施例1~8、比較例1~7、9~13のスタビライザの製造方法について説明する。サンプルの製造方法は、熱間鍛造工程と、成形工程と、焼入れ工程と、焼戻し工程と、仕上工程と、を有している。熱間鍛造工程においては、まず、鋼材を所定の長さに切断した。次に、切断した鋼材の軸方向両端を加熱し、熱間鍛造し、孔を穿設した。このようにして、図1に示すように、鋼材の軸方向両端に、一対の目玉部110を形成した。成形工程においては、冷間で鋼材に曲げ加工を施した。具体的には、鋼材をU字状に湾曲させた。このようにして、図1に示すように、トーション部10と一対のアーム部11とを形成した。焼入れ工程においては、まず鋼材の一対の目玉部110をクランプした。次いで、一対の目玉部110間に通電して通電加熱することにより、焼入れ温度970°Cまで加熱した。それから、水により鋼材を急冷した。焼戻し工程においては、再度鋼材を加熱し、徐冷した。なお、加熱時の最高温度焼戻し温度は、焼戻し後における鋼材の径方向中心の硬さが420HVになることを目標に、調整した。ただし、後述する比較例10については、焼入れ工程後における硬さが320HVまでしか上昇しなかった。このため、焼戻し工程で420HVに調整することは不可能であると判断し、焼戻しをすれば硬さがさらに低下し目標値との差がさらに大きくなる可能性があるため、比較例10については焼戻しを行わなかった。また、実施例7については、仕上工程において、鋼材を加熱して行われる塗装工程を、焼戻し工程と兼ねた。塗装温度、つまり焼戻し温度は200°Cとした。仕上工程においては、まず鋼材の形状を微調整し、次いで表面にショットピーニング処理を施し、それから表面に塗装を施し、最後に図1に示すように一対のリング12をトーション部10にかしめ固定した。このようにして、サンプルを製造した。比較例8は、中空と中実の場合の焼割れのしやすさの違いを評価するためのサンプルである。比較例8については耐焼割れ性の評価のみを行った。評価方法については後述する。<サンプルの組成>次に、サンプルの組成について説明する。表1に、実施例1~8、比較例1~13の成分、製造条件、評価項目耐焼割れ性、冷間曲げ加工性、強度、耐久性、靭性に関するデータを示す。請求項で規定した成分および特性の数値範囲を外れているものについては、を付して示す。また、請求項で規定していない特性であって、著しく劣っているものについては、♯を付して示す。以下、実施例1~8、比較例1~13の特徴を簡単に説明する。実施例1~8は、本発明の中実スタビライザである。比較例1は、本発明の組成範囲に対して、Cが上限値を上回っている。比較例2は、本発明の組成範囲に対して、Crが上限値を上回っている。また、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が上限値を上回っている。比較例3は、本発明の組成範囲に対して、Siが上限値を上回っている。比較例4は、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が上限値を上回っている。比較例5は、本発明の組成範囲に対して、Tiが上限値を上回っている。比較例6は、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が下限値を下回っている。また、比較例6は、従来から中空スタビライザ用として汎用されている鋼材と同じ材料を使って製造した中実スタビライザである。比較例7は、本発明の組成範囲に対して、Mnが上限値を上回っている。また、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が上限値を上回っている。また、比較例7は、特許文献2の表1の母鋼管Cと同じ鋼材製の中実スタビライザである。つまり、特許文献2に中空スタビライザ用として開示されている鋼材とほぼ同じ鋼材を準備し、その鋼材から中実スタビライザを製造したものである。比較例8については、後述する。比較例9は、本発明の組成範囲に対して、Cが下限値を下回っている。また、本発明の組成範囲に対して、式2の数値が上限値を上回っている。比較例10は、本発明の組成範囲に対して、Ti、Bが下限値を下回っている。また、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が下限値を下回っている。比較例10は、JISの炭素鋼S33Cに相当する鋼材製の中実スタビライザである。比較例11は、本発明の組成範囲に対して、C、Crが上限値を上回っている。また、本発明の組成範囲に対して、Ti、Bが下限値を下回っている。また、本発明の組成範囲に対して、式1の数値が上限値を上回っている。比較例11は、JISのばね鋼SUP9に相当する鋼材製の中実スタビライザである。比較例12は、実施例1と同じ鋼材製の中実スタビライザである。鋼材の仕上圧延時の加熱温度が本発明の上限値を上回っている。比較例13は、実施例3と同じ鋼材製の中実スタビライザである。鋼材の仕上圧延時の加熱温度が本発明の上限値を上回っている。なお、表1には記載していないが、実施例として用いた全ての鋼材は脱酸処理を行っているため、少量0.010~0.035のAlを含有している。また、表1には記載していないが、実施例として用いた全ての鋼材のPの含有量は、0.03以下である。<評価項目および評価方法>次に、評価項目および評価方法について、表1を参照しながら説明する。なお、比較例8については、耐焼割れ性のみ評価した。[耐焼割れ性]耐焼割れ性の評価には、仕上圧延後の鋼材から切り出した、テストピース直径26mm、長さ100mm、深さ1mmのVノッチ入りを、30本使用した。つまり、一つのサンプルにつき、30本のテストピースを使用した。なお、比較例8については、直径が26mm、長さが100mmで、深さ1mmのVノッチが入っており、径方向肉厚が4mmのテストピースを、30本使用した。30本のテストピースを、まず焼入れ温度970°Cで30分間保持し、その後水冷した。水冷後のテストピースを観察し、1本でも焼割れが確認できた場合を×、全30本で全く焼割れが確認できない場合を○と評価した。テストピースにVノッチを入れたのは、もともと焼割れ性の問題は大量生産した中の一部に生じただけでも問題であり、頻繁に起きる問題ではなく、少ない本数のテストピースでは差異が生じないからである。また、実際に焼割れが生じるのは微小な疵等の割れの原因があった場合が多く、そのような場合でも焼割れしないことが要求されるからである。[冷間曲げ加工性]圧延後の硬さ圧延後の鋼材の硬さは、仕上圧延後の鋼材から切り出したテストピースの、ビッカース硬さJISZ2244HV10により、評価した。スプリングバック冷間曲げ加工性は、スプリングバックにより評価した。これは前記したとおりスプリングバックが大きくなると曲げ加工後の形状のばらつきが大きくなるという問題があるからである。スプリングバックは、鋼材に曲げ加工を施す際の、NCベンダーのベンダーヘッド回転角トーション部10とアーム部11との間の設計角度と、実際の曲げ加工後のトーション部10とアーム部11との間の実角度と、の比=実角度/設計角度を用いて、評価した。具体的には、従来から用いられている中空スタビライザ用の鋼材の代表例である比較例6を用いて中実スタビライザを製造した場合のスプリングバック量をR01、従来から用いられているJISのばね用鋼材SUP9のうちの最も平均的な成分に相当する比較例11のスプリングバック量をR02とし、R01とR02との平均値をR0とした。そして、各サンプルのスプリングバック量をR1とし、R0との比であるR1/R0を表1に記載した。前記したとおり、スプリングバックが大きくなるほど曲げ加工後のばらつきが大きくなるため、この値が1.0以下を目標値として評価した。これは過去の実際の製造データより、前記比較例6に代表される中空スタビライザ用の鋼材と、比較例11に代表されるJISのばね用鋼材SUP9の、それぞれのスプリングバック量の平均値以下程度にスプリングバック量を抑えることができれば、中実スタビライザ製造途中の曲げ加工の際に問題のないばらつき以下に抑えられることを把握しているからである。[強度]表面の硬さスタビライザの表面の硬さは、スタビライザから切り出したテストピースの、ビッカース硬さJISZ2244HV10により、評価した。硬さスタビライザの硬さは、スタビライザから切り出したテストピースの、ビッカース硬さJISZ2244HV10により、評価した。マルテンサイト率マルテンサイト率は、スタビライザから切り出したテストピースの、径方向中心部の組織を光学顕微鏡×400倍で観察することにより、評価した。0.2耐力0.2耐力は、後述する引張強さ同様に、スタビライザから切り出したテストピース14A号試験片JISZ2201に対して、引張試験JISZ2241を行い、除荷時の永久歪みが0.2になる応力により、評価した。引張強さ引張強さは、スタビライザから切り出したテストピース14A号試験片JISZ2201に対して、引張試験JISZ2241を行うことにより、評価した。[耐久性]耐久性は、スタビライザに対して行った耐久試験により評価した。図1に示すように、スタビライザ1の直径は26mmである。一対のブッシュ13間の間隔は、490mmである。一対の目玉部110間の間隔は、820mmである。耐久試験においては、まず、一対のブッシュ13をジグ図略に固定した。次いで、一対の目玉部110を上下反対方向に交互に加振した。加振の周波数は、2Hzとした。加振ストローク下死点~上死点間は、70mmとした。スタビライザに割れが発生するまでの繰り返し数で、耐久性を評価した。[靭性]靭性は、スタビライザから切り出したテストピースJIS3号2mmUノッチ試験片に対して、20°Cでシャルピー衝撃試験JISZ2242を行うことにより、評価した。<試験結果>次に、試験結果について、表1を参照しながら説明する。実施例1~8によると、鋼材についても、またスタビライザについても、全ての評価項目において、満足できる評価結果が得られた。これに対して、比較例1~13によると、評価項目によっては満足できる評価結果が得られる場合があるものの、全ての評価項目において満足できる評価結果は得られなかった。簡単に説明すると、比較例1の場合、冷間曲げ加工性が低かった。また、靭性が低かった。比較例2の場合、焼割れが発生した。比較例3の場合、冷間曲げ加工性が低かった。比較例4の場合、焼割れが発生した。比較例5の場合、スプリングバックが大きかった。また、靭性が低かった。比較例6の場合、マルテンサイト率が低かった。また、0.2耐力が低かった。また、耐久性が低かった。比較例7の場合、焼割れが発生した。また、圧延後の硬さが高く、冷間曲げ加工性が低かった。比較例9の場合、0.2耐力が低かった。また、耐久性が低かった。比較例10の場合、強度硬さ、マルテンサイト率、0.2耐力、引張強さが低かった。また、耐久性と靭性が低かった。比較例11の場合、圧延後の硬さが高く、冷間曲げ加工性が低かった。また、靭性が低かった。比較例12の場合、圧延後の硬さが高く、冷間曲げ加工性が低かった。比較例13の場合、圧延後の硬さが高く、冷間曲げ加工性が低かった。上記比較例1~13のうち、比較例6は、中空スタビライザ用として使用されている鋼材を用いて中実スタビライザを製造したものである。このことから、中空スタビライザ用鋼材をそのまま中実スタビライザ用に転用しても、全ての評価項目において満足できる評価結果は得られないことが判った。比較例8の耐焼割れ性の評価には、比較例7と同じ鋼材を用いた中空のテストピースを準備した。評価の結果、中実の比較例7に焼割れが発生したのに対して、中空の比較例8には焼割れが発生しなかった。このことから、中空スタビライザに用いて焼割れが生じない場合があっても、中実スタビライザに用いると焼割れが生じる場合があることが判った。本発明では、前記したとおり中空スタビライザに対して中実スタビライザの方が焼割れが生じやすいという点も考慮して成分設計されているため、前記したとおり強度特性を満足しつつ焼割れも生じない設計となっており、その効果は中実スタビライザを製造する際に極めて大きいものである。