第1部材に、この第1部材とは材質が異なる第2部材を重ね、この第2部材に摩擦撹拌接合法の接合ツールのピンを挿入し、前記第2部材の一端から接合を始め、他端に到達する前の接合終端部で前記ピンを抜くことにより、前記第1部材に前記第2部材を接合してなる摩擦撹拌接合材であって、前記第2部材に、前記接合ツール側へ突出する凸部が一体的に設けられ、この凸部は前記ピンの長さより高く形成され、前記凸部に前記接合終端部が設けられていることを特徴とする摩擦撹拌接合材。第1部材に、この第1部材とは材質が異なる第2部材を重ね、この第2部材に摩擦撹拌接合法の接合ツールのピンを挿入し、前記第2部材の一端から接合を始め、他端に到達する前の接合終端部で前記ピンを抜くことにより、前記第1部材に前記第2部材を接合してなる摩擦撹拌接合材であって、前記第1部材に、前記第2部材側に開口する凹部が一体的に設けられ、この凹部に前記第2部材の一部が流入し、前記凹部に対応する前記第2部材の対応部位に前記接合終端部が設けられていることを特徴とする摩擦撹拌接合材。本発明は、より少ない工数で、腐食の発生を防止することができる摩擦撹拌接合材を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、第1部材に、この第1部材とは材質が異なる第2部材を重ね、この第2部材に摩擦撹拌接合法の接合ツールのピンを挿入し、前記第2部材の一端から接合を始め、他端に到達する前の接合終端部で前記ピンを抜くことにより、前記第1部材に前記第2部材を接合してなる摩擦撹拌接合材であって、前記第2部材に、前記接合ツール側へ突出する凸部が一体的に設けられ、この凸部は前記ピンの長さより高く形成され、前記凸部に前記接合終端部が設けられていることを特徴とする。請求項2に係る発明は、第1部材に、この第1部材とは材質が異なる第2部材を重ね、この第2部材に摩擦撹拌接合法の接合ツールのピンを挿入し、前記第2部材の一端から接合を始め、他端に到達する前の接合終端部で前記ピンを抜くことにより、前記第1部材に前記第2部材を接合してなる摩擦撹拌接合材であって、前記第1部材に、前記第2部材側に開口する凹部が一体的に設けられ、この凹部に前記第2部材の一部が流入し、前記凹部に対応する前記第2部材の対応部位に前記接合終端部が設けられていることを特徴とする。請求項1に係る発明では、第2部材に、接合ツール側へ突出する凸部が一体的に設けられ、この凸部は接合ツールのピンの長さより高く形成されている。また、凸部に接合終端部が設けられ、この接合終端部で、第2部材の他端に到達する前のピンが抜かれる。接合終了時にピンを接合終端部で抜き、接合終端部が固化すると、第2部材に、ピンの体積分に相当するピン跡凹みが形成される。このピン跡凹みの深さは、凸部の高さよりも小さいので、第2部材に、凸部の高さからピン跡凹みの深さを引いた分の肉厚が残る。第2部材に肉厚を残す作業は、接合終了時にピンを接合終端部から抜くだけであり、別途作業を要しないため、作業工数の低減に繋がる。加えて、上記肉厚により、第1部材の第2部材側面が外部に露出することがなく、第1部材と第2部材が湿潤雰囲気に置かれ、第1部材が低電位の金属、第2部材が高電位の金属であっても、第1部材に腐食が発生することを防止できる。したがって、より少ない工数で、腐食の発生を防止することができる摩擦撹拌接合材を提供できる。請求項2に係る発明では、第1部材に、第2部材側に開口する凹部が一体的に設けられている。この凹部に対応する第2部材の対応部位に、接合終端部が設けられている。接合ツールのピンが接合終了時に接合終端部に到達すると、接合終端部の周辺材料は、ピンと接合終端部の間に生じる摩擦熱で軟化する。軟化した接合終端部の周辺材料が回転しているピンに撹拌され、凹部に流入することで、接合終端部の周辺材料は凹部に充填される。充填後、固化した接合終端部の周辺材料は、凹部に接合され且つ嵌っている突起部であり、接合終端部の周辺材料が凹部に嵌合することになる。したがって、第1部材に第2部材が接合されることに加えて、接合終端部の周辺材料が凹部に嵌合することで、第1部材に対する第2部材の接合をより強化することができる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1に示されるように、下側に配置されている第1部材10Aに、第2部材20Aを矢印2のように重ねて、第1部材10Aに対して第2部材20Aを位置決めする。第2部材20Aは、第1部材10Aとは材質が異なる部材である。次に第1部材10A及び第2部材20Aの断面構造を図2で説明する。図2に示されるように、第2部材20Aに、接合ツール後述側へ突出する円柱状の第2凸部30が一体的に設けられている。この第2凸部30は接合ツールのピン後述の長さ後述より高く形成されている。加えて、第2凸部30に接合終端部40詳細後述が設けられている。この接合終端部40は、第2部材20Aの一端図1、符号21から接合を始め、他端図1、符号22に到達する前にピンを抜くために用いる部位である。以上に述べた第1部材10A及び第2部材20Aに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図3において、aに示されるように、矢印3のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Aに挿入されている。回転中のピン51が、第2部材20Aに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Aが軟化する。接合ツール50を矢印4のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50を矢印5のようにさらに相対的に移動させる。cに示されるように、接合ツール50が接合終端部40に移動し、この接合終端部40で矢印6のようにピン51を抜く。dに示されるように、軟化した第2部材20Aが固化すると、第2部材20Aに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み61が形成される。また、第1部材10Aに第2部材20Aが接合されて摩擦撹拌接合材70Aが得られる。81は接合部である。cにおいて、第2部材20Aに、接合ツール50側へ突出する第2凸部30が一体的に設けられ、この第2凸部30の高さH1は接合ツール50のピン51の長さh1より高い。また、第2凸部30に接合終端部40が設けられ、この接合終端部40で、第2部材20Aの他端図1、符号22に到達する前のピン51が抜かれる。接合終了時にピン51を接合終端部40で抜き、接合終端部40が固化すると、dに示されるように、第2部材20Aに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み61が形成される。このピン跡凹み61の深さh2は、第2凸部30の高さH1よりも小さいので、第2部材20Aに、第2凸部30の高さH1からピン跡凹み61の深さh2を引いた分の肉厚t1が残る。第2部材20Aに肉厚t1を残す作業は、接合終了時にピン51を接合終端部40から抜くだけであり、別途作業を要しないため、作業工数の低減に繋がる。加えて、上記肉厚t1により、第1部材10Aの第2部材側面82が外部に露出することがなく、第1部材10Aと第2部材20Aが湿潤雰囲気に置かれ、第1部材10Aが低電位の金属、第2部材20Aが高電位の金属であっても、第1部材10Aに腐食が発生することを防止できる。したがって、より少ない工数で、腐食の発生を防止することができる摩擦撹拌接合材70Aを提供できる。これまでの説明では、第2部材20Aに第2凸部30を設けることで、接合終端部40を確保した。第2部材に接合終端部を確保する手段は、他にも考えられる。そこで、第2部材に接合終端部を確保することができる他の例を次に説明する。図4において、図1と共通の構造は符号を流用して詳細な説明を省略する。主たる変更点は、第1部材に穴部を設け、第2部材に第1部材側に突出する凸部を設けたことである。下側に配置されている第1部材10Bに、第2部材20Bを矢印7のように重ねる。同時に、第1部材10Bに設けた円状の第1穴部90詳細後述に、第2部材20Bに設けた円柱状の第2凸部100詳細後述を矢印8のように挿入する。これで第1部材10Bに対して第2部材20Bが位置決めされる。なお、第2部材20Bは、第1部材10Bとは材質が異なる部材である。次に第1部材10B及び第2部材20Bの断面構造を図5で説明する。図5に示されるように、第2部材20Bに、第1部材10B側へ突出する第2凸部100が一体的に設けられている。加えて、第2凸部100に対応する第2部材20Bのツール側面に、接合終端部110が設けられている。一方、第1部材10Bに、第2凸部100の外径D1よりも大径の内径D2を有する第1穴部90が設けられている。以上に述べた第1部材10B及び第2部材20Bに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図6において、aに示されるように、矢印9のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Bに挿入されている。回転中のピン51は、第2部材20Bに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Bが軟化する。接合ツール50を矢印10のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50が接合終端部110に移動し、ピン51で撹拌された第2部材20Bの第2凸部100が第1穴部90を埋めている。次に接合終端部110で矢印11のようにピン51を抜く。cに示されるように、軟化した第2部材20Bが固化すると、第2部材20Bに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み111が形成される。また、第1部材10Bに第2部材20Bが接合されて摩擦撹拌接合材70Bが得られる。112は接合部である。第2部材20Bのツール側面113は、接合後にピン跡凹み111を有すると共に略平面に形成される。ツール側面113にピン跡凹み111が設けられていても、ピン跡凹み111の周囲は略平面であるから、ツール側面113に別途部材を取付けることが可能となる。bにおいて、ピン51の外径をd1、第1穴部90の内径をD2とすると、D2>d1である。好ましくは、D2=1.6d1である。D2<1.6d1のとき、第1穴部90に対する第2部材20Bの充填が過剰となる。D2>1.6d1のとき、第1穴部90に対する第2部材20Bの充填が不足する。なお、上記第1穴部90の内径D2とピン51の外径d1の寸法比は、本実施例における一例であり、第1穴部の内径や深さ、ピンの外径や長さ等は、第2部材の充填が十分になるように適宜調整できる。上記第1部材10Bでは、第1穴部90を備えるようにした。この第1穴部90に第2部材20Bの第2凸部100が充填されると、第2凸部100は外側から見えることになる。ところで、第1穴部に充填された第2凸部は、外側から見えない方が外観性が向上する。そこで、外観性を向上させた摩擦撹拌接合材を次に説明する。図7において、図5と共通する構造は符号を流用して詳細な説明を省略する。主たる変更点は、第1部材に凹部を設けたことである。第2部材20Cに、第1部材10C側へ突出する円柱状の第2凸部120が一体的に設けられている。第2凸部120の外径をD3とする。一方、第1部材10Cに、第2部材20C側に開口する第1凹部130が一体的に設けられている。この第1凹部130は、ピン図6、符号51で撹拌された第2部材20Cの第2凸部120が流入する部位である。また、第1凹部130の内径D4は、第2凸部120の外径D3よりも大径である。なお、第1凹部130は、平面視にて円形である。加えて、第1凹部130に対応する第2部材20Cのツール側面に、接合終端部110が設けられている。以上に述べた第1部材10C及び第2部材20Cに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図8において、aに示されるように、矢印12のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Cに挿入されている。回転中のピン51は、第2部材20Cに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Cが軟化する。接合ツール50を矢印13のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50が接合終端部110に移動し、ピン51で撹拌された第2部材20Cの第2凸部120が第1凹部130を埋めている。次に接合終端部110で矢印14のようにピン51を抜く。cに示されるように、軟化した第2部材20Cが固化すると、第2部材20Cに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み131が形成される。また、第1部材10Cに第2部材20Cが接合されて摩擦撹拌接合材70Cが得られる。132は接合部である。aにおいて、第1部材10Cに、第2部材20C側に開口する第1凹部130が一体的に設けられている。この第1凹部130に対応する第2部材20Cの対応部位に、接合終端部110が設けられている。接合ツール50のピン51が接合終了時に接合終端部110に到達すると、接合終端部110の周辺材料は、ピン51と接合終端部110の間に生じる摩擦熱で軟化する。軟化した接合終端部110の周辺材料が回転しているピン51に撹拌され、第1凹部130に流入することで、bに示されるように接合終端部110の周辺材料は第1凹部130に充填される。充填後、固化した接合終端部110の周辺材料は、第1凹部130に接合され且つ嵌っている突起部であり、接合終端部110の周辺材料が第1凹部130に嵌合することになる。したがって、第1部材10Cに第2部材20Cが接合されることに加えて、接合終端部110の周辺材料が第1凹部130に嵌合することで、第1部材10Cに対する第2部材20Cの接合をより強化することができる。さらに、cにおいて、第2部材20Cの第2凸部120が、第1凹部130に充填されているので、第1部材10Cの外側にはみ出すことがない。第2凸部120のはみ出しがないので、接合後の外観が向上する。したがって、外観性に優れた摩擦撹拌接合材70Cを提供できる。上記第1部材10Cでは、第1凹部130を備えるようにした。この第1凹部130に第2部材20Cの第2凸部120が埋められることで、接合後の外観を向上させることができた。ところで、接合後の外観を向上させ、且つ摩擦撹拌接合材に掛かる加工費を低減できるとさらに好ましい。そこで、外観を向上させ、且つ加工費を低減できる例を次に説明する。図9において、図5と共通する構造は符号を流用して詳細な説明を省略する。主たる変更点は、第1部材に凹部を設け、第2部材から凸部を取り除いたことである。第1部材10Dに、第2部材20D側に開口する第1凹部140が一体的に設けられている。この第1凹部140は、ピン図6、符号51で撹拌された第2部材20Dの一部が流入する部位である。また、第1凹部140の内径をD5とする。なお、第1凹部140は、平面視にて円形である。第2部材20Dは、平板である。また、第1凹部140に対応する第2部材20Dのツール側面に、接合終端部110が設けられている。以上に述べた第1部材10D及び第2部材20Dに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図10において、aに示されるように、矢印15のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Dに挿入されている。回転中のピン51は、第2部材20Dに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Dが軟化する。接合ツール50を矢印16のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50が接合終端部110に移動し、ピン51で撹拌された第2部材20Dの一部141が第1凹部140を埋めている。次に接合終端部110で矢印17のようにピン51を抜く。cに示されるように、軟化した第2部材20Dが固化すると、第2部材20Dに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み142が形成される。また、第1部材10Dに第2部材20Dが接合されて摩擦撹拌接合材70Dが得られる。143は接合部である。aにおいて、第1部材10Dに第1凹部140を設け、第2部材20Dに加工を施していない。第1部材10Dにのみ加工したので、摩擦撹拌接合材70Dに掛かる加工費を低減することができる。また、第2部材20Dの一部141が第1凹部140で覆われるので、外観性が向上する。したがって、外観を向上させ、且つ加工費を低減できる摩擦撹拌接合材70Dを提供できる。上記第1部材10Dでは、第1凹部140を備えるようにした。この第1凹部140に第2部材20Dの一部141が埋められることで、接合後の外観を向上させ、且つ加工費を低減させることができた。ところで、第1部材に施す加工がより簡単であれば、第1部材の製作費を更に低減させることができる。そこで、第1部材の製作費を更に低減できる例を次に説明する。図11において、図5と共通する構造は符号を流用して詳細な説明を省略する。主たる変更点は、第1部材に穴部を設けたことである。第1部材10Eに、第2部材20Eに開口する第1穴部150が設けられている。この第1穴部150の内径はD6である。なお、第1穴部150は、平面視にて円形である。一方、第2部材20Eは、平板である。また、第1穴部150に対応する第2部材20Eのツール側面に、接合終端部110が設けられている。以上に述べた第1部材10E及び第2部材20Eに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図12において、aに示されるように、矢印18のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Eに挿入されている。回転中のピン51は、第2部材20Eに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Eが軟化する。接合ツール50を矢印19のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50が接合終端部110に移動し、ピン51で撹拌された第2部材20Eの一部151が第1穴部150を埋めている。次に接合終端部110で矢印20のようにピン51を抜く。cに示されるように、軟化した第2部材20Eが固化すると、第2部材20Eに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み152が形成される。また、第1部材10Eに第2部材20Eが接合されて摩擦撹拌接合材70Eが得られる。153は接合部である。aにおいて、第1部材10Eに第1穴部150を設け、第2部材20Eに加工を施していない。第1穴部150は、第1部材10Eに穴を開けるだけよいから、加工がより簡単である。加工がより簡単であると、加工時間が短くて済むので、第1部材の製作費を更に低減できる。ところで、図9において、第1部材10Dには、凹部140が形成されている。この凹部140の加工時間が短縮できれば、第1部材10Dに対する摩擦撹拌接合が迅速に実施でき、摩擦撹拌接合材の量産能力が高まることが期待される。そこで、より量産性に適した形態の第1部材の例を次に説明する。図13でより量産性に適する形態の第1部材を説明する。図13において、図9と共通する構造は符号を流用して詳細な説明を省略する。図9との主たる変更点は、第1部材にプレス加工を施して凹部を形成したことである。第1部材10Fに、第2部材20D側に開口する第1凹部160が一体的に設けられている。この第1凹部160は、第1部材10Fにプレス加工を施すことにより形成される。加えて、第1凹部160は、ピン図6、符号51で撹拌された第2部材20Dの一部が流入する部位である。さらに、第1凹部160の底部内径をD7とする。なお、第1凹部160は、平面視にて円形である。以上に述べた第1部材10F及び第2部材20Dに施す摩擦撹拌接合法を次に述べる。図14において、aに示されるように、矢印21のように回転している接合ツール50のピン51が第2部材20Dに挿入されている。回転中のピン51は、第2部材20Dに接触するので、摩擦熱が生じる。この摩擦熱で、ピン51周辺の第2部材20Dが軟化する。接合ツール50を矢印22のように相対的に移動させる。bに示されるように、接合ツール50が接合終端部110に移動し、ピン51で撹拌された第2部材20Dの一部161が第1凹部160を埋めている。次に接合終端部110で矢印23のようにピン51を抜く。cに示されるように、軟化した第2部材20Dが固化すると、第2部材20Dに、ピン51の体積分に相当するピン跡凹み162が形成される。また、第1部材10Fに第2部材20Dが接合されて摩擦撹拌接合材70Fが得られる。163は接合部である。aにおいて、第1部材10Fにプレス加工を施して第1凹部160を形成した。プレス加工は一般に機械加工に比べて加工時間が短いため、第1部材10Fを摩擦撹拌接合工程に円滑に供給でき、第1部材10Fに対する摩擦撹拌接合が迅速に実施できる。第1部材10Fを用いることで、摩擦撹拌接合材70Fの量産能力が高まることが期待される。尚、本発明に係る第1部材に鋼板が好適であり、第2部材にアルミニウム板が好適である。第2部材に、アルミニウム板の代わりにマグネシウム板を適用してもよい。加えて、本発明に係る凸部は、実施の形態では円柱状としたが、角柱状や楕円柱状であってもよい。さらに、本発明に係る凹部は、実施の形態では平面視にて円状としたが、角状や楕円状であってもよい。