"樹脂成分A100重量部に対して、熱可塑性樹脂からなる外殻とそれに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球B1~300重量部と、高分子量アクリル系重合体C1およびフッ素系樹脂C2から選ばれる少なくとも1種の樹脂添加剤C0.1~30重量部とを含有する、発泡性樹脂組成物。前記樹脂添加剤Cが前記高分子量アクリル系重合体C1を必須とする、請求項1に記載の発泡性樹脂組成物。前記高分子量アクリル系重合体C1の重量平均分子量が20万~1500万である、請求項1または2に記載の発泡性樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂がカルボキシル基含有単量体を含む重合性成分を重合することによって得られる共重合体から構成される、請求項1~3のいずれかに記載の発泡性樹脂組成物。前記重合性成分がニトリル系単量体をさらに含有する、請求項4に記載の発泡性樹脂組成物。前記熱膨張性微小球の膨張開始温度をTs1°Cとし、下記数式Aを満足するT°Cで前記熱膨張性微小球を5分間加熱処理後の膨張開始温度をTs2°Cとしたとき、下記計算式Bで定義される膨張開始温度の低下率ΔTsが3超である、請求項4または5に記載の発泡性樹脂組成物。170≦T<Ts1AΔTs=Ts1-Ts2/Ts1×100B前記熱膨張性微小球が周期表3~12族に属する金属を含有する有機化合物で表面処理されてなる、請求項4~6のいずれかに記載の発泡性樹脂組成物。化学発泡剤Dをさらに含有する、請求項1~7のいずれかに記載の発泡性樹脂組成物。発泡成形用マスターバッチである、請求項1~8のいずれかに記載の発泡性樹脂組成物。請求項1~8のいずれかに記載の発泡性樹脂組成物、または、請求項9に記載の発泡性樹脂組成物とマトリックス成分との混合物を成形してなる、発泡成形体。本発明の目的は、安定して製造され、熱膨張性微小球の分散性に優れ、成形に用いた場合にも得られる発泡成形体に均一な気泡を形成できる発泡性樹脂組成物およびその用途を提供することである。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定成分を特定量含有する発泡性樹脂組成物であると上記課題が達成できることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明にかかる発泡性樹脂組成物は、樹脂成分A100重量部に対して、熱可塑性樹脂からなる外殻とそれに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球B1~300重量部と、高分子量アクリル系重合体C1およびフッ素系樹脂C2から選ばれる少なくとも1種の樹脂添加剤C0.1~30重量部とを含有する組成物である。前記樹脂添加剤Cが前記高分子量アクリル系重合体C1を必須とすると好ましい。前記高分子量アクリル系重合体C1の重量平均分子量が20万~1500万であると好ましい。前記熱可塑性樹脂がカルボキシル基含有単量体を含む重合性成分を重合することによって得られる共重合体から構成されると好ましい。ここで、熱膨張性微小球Bが以下の1~3の少なくとも1つを満足するとさらに好ましい。1前記重合性成分がニトリル系単量体をさらに含有する。2前記熱膨張性微小球の膨張開始温度をTs1°Cとし、下記数式Aを満足するT°Cで前記熱膨張性微小球を5分間加熱処理後の膨張開始温度をTs2°Cとしたとき、下記計算式Bで定義される膨張開始温度の低下率ΔTsが3超である。170≦T<Ts1AΔTs=Ts1-Ts2/Ts1×100B3前記熱膨張性微小球が周期表3~12族に属する金属を含有する有機化合物で表面処理されてなる。本発明の発泡性樹脂組成物は、化学発泡剤Dをさらに含有していてもよい。本発明の発泡性樹脂組成物は、発泡成形用マスターバッチであると好ましい。本発明の発泡成形体は、上記発泡性樹脂組成物、または、発泡成形用マスターバッチである発泡性樹脂組成物とマトリックス成分との混合物を成形してなる。本発明の発泡性樹脂組成物は、安定して製造され、熱膨張性微小球の分散性に優れ、成形に用いた場合にも得られる発泡成形体に均一な気泡を形成できる。本発明の発泡成形体では、均一な気泡が形成されている。本発明の発泡性樹脂組成物は、樹脂成分Aと、熱膨張性微小球Bと、樹脂添加剤Cとを必須とする組成物である。以下、各成分を詳しく説明する。樹脂成分A樹脂成分としては、たとえば、ポリ塩化ビニル;ポリ塩化ビニリデン;ポリビニルアルコール;エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-メチルメタアクリレート共重合体、エチレン-エチルメタアクリレート共重合体、エチレン-ブチルメタアクリレート共重合体等のエチレン系共重合体;低密度ポリエチレンLDPE、直鎖状低密度ポリエチレンL-LDPE、高密度ポリエチレンHDPE、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン、ポリスチレン、ポリテルペン等のポリオレフィン系樹脂;スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン-アクリロニトリル共重合体等のスチレン系共重合体;ポリアセタール;ポリフェニレンエーテル樹脂;ポリメチルメタクリレート;酢酸セルロース;ポリカーボネート;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂;ナイロン6、ナイロン66等のポリアミド樹脂;熱可塑性ポリウレタン;ポリテトラフルオロエチレン樹脂;エチレン系アイオノマー、ウレタン系アイオノマー、スチレン系アイオノマー、フッ素系アイオノマー等のアイオノマー樹脂;ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性樹脂エラストマー等が挙げられる。これら樹脂成分の中でも、発泡性樹脂組成物を安定して製造することを考慮すると、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-メチルメタアクリレート共重合体、エチレン-エチルメタアクリレート共重合体、エチレン-ブチルメタアクリレート共重合体等のエチレン系共重合体;低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン、ポリスチレン、ポリテルペン等のポリオレフィン系樹脂;スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン-アクリロニトリル共重合体等のスチレン系共重合体;ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー等の熱可塑性樹脂エラストマーから選択された少なくとも1種であれば好ましい。樹脂成分は、熱膨張性微小球の膨張開始温度以下の軟化温度を有するものがよい。発泡性樹脂組成物が発泡成形用マスターバッチである場合、発泡性樹脂組成物とマトリックス成分とを配合して混合物を調製し、成形して、発泡成形体が得られるが、ここで用いられるマトリックス成分は、上記樹脂成分から選ばれる少なくとも1つの成分であればよい。熱膨張性微小球B熱膨張性微小球は、熱可塑性樹脂からなる外殻と、それに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球である。そして、熱可塑性樹脂は、カルボキシル基含有単量体を必須として含有する単量体成分を含む重合性成分すなわち、カルボキシル基含有単量体を含む重合性成分を重合して得られる共重合体から構成されると好ましい。熱膨張性微小球が、周期表3~12族に属する金属を含有する有機化合物以下では、金属含有有機化合物ということがある。で表面処理されており、それによって、熱可塑性樹脂からなる外殻の外表面近傍に金属による架橋構造が形成されていたりすると好ましく、耐熱性が向上する。熱膨張性微小球の平均粒子径については特に限定されないが、好ましくは1~100μm、より好ましくは2~80μm、さらに好ましくは3~60μm、特に好ましくは5~50μmである。平均粒子径が1μmより小さい場合、膨張性能が低くなることがある。平均粒子径が100μmより大きい場合、発泡成形体中における気泡径が大きくなり強度が低下する可能性がある。熱膨張性微小球の粒度分布の変動係数CVは、特に限定されないが、好ましくは35以下、さらに好ましくは30以下、特に好ましくは25以下である。変動係数CVは、以下に示す計算式1および2で算出される。式中、sは粒子径の標準偏差、<x>は平均粒子径、xiはi番目の粒子径、nは粒子の数である。熱膨張性微小球の膨張開始温度Ts1は、樹脂成分Aの軟化温度より高ければ特に限定されないが、好ましくは150°C以上、より好ましくは160°C以上、さらに好ましくは170°C以上、特に好ましくは180°C以上、最も好ましくは190°C以上である。一方、膨張開始温度の上限値は、好ましくは300°Cである。膨張開始温度が150°C未満であると、耐熱性が低く、十分な膨張性能が得られないことがある。膨張開始温度が300°C超であると、耐熱性が高すぎて、十分な膨張性能が得られないことがある。熱膨張性微小球では、その膨張開始温度をTs1°Cとし、下記数式Aを満足するT°Cで熱膨張性微小球を5分間加熱処理後の膨張開始温度をTs2°Cとしたとき、下記計算式Bで定義される膨張開始温度の低下率ΔTsが、好ましくは3超、さらに好ましくは5超、より好ましくは7超、特に好ましくは9超、最も好ましくは10超である。ΔTsの上限値は、好ましくは50である。170≦T<Ts1AΔTs=Ts1-Ts2/Ts1×100B発泡性樹脂組成物が、たとえば発泡成形用マスターバッチの場合、発泡成形用マスターバッチを調製する際、膨張開始温度未満の温度で行わなければ、熱膨張性微小球が膨張してしまう。そのため、用いる熱膨張性微小球は、膨張開始温度が高いものが望ましく、通常、熱膨張性微小球が膨張しないように、膨張開始温度よりも30°C以上低い温度で発泡成形用マスターバッチの調製を行うことが多い。一方、以下の製造方法で詳しく説明する発泡成形体の成形は最大膨張温度前後の温度で行うことが多いので、発泡成形用マスターバッチ調製時の温度と、発泡成形体の成形温度との差は非常に大きい。そのため、発泡成形体に使用するマトリックス成分は、発泡成形用マスターバッチ調製時に使用する樹脂成分と種類が異なることが多い。通常は発泡成形用マスターバッチ調整時に使用する樹脂成分が発泡成形体に使用するマトリックス成分より軟化温度が低い。十分な軽量化を得るために成形時に多量の発泡成形用マスターバッチを使用する必要がある場合に、発泡成形体の耐熱性および強度の低下が発生することがある。国際公開第2007/072769号パンフレットに記載されるような、発泡成形用マスターバッチ調製時の加熱によって膨張開始温度が低温化しにくい熱膨張性微小球の場合では、発泡成形用マスターバッチ調製時には膨張開始温度より十分低い軟化温度を有する樹脂成分を使用する必要があり、十分な軽量化を得るために押出成形時に多量の発泡成形用マスターバッチを使用する必要がある場合には、発泡成形体の耐熱性および強度不足によって断熱性が低下する可能性がある。また、発泡成形体を形成するマトリックス成分と同程度に軟化温度が高い樹脂成分を用いて発泡成形用マスターバッチを作成する場合、熱膨張性微小球の膨張開始温度を十分高くする必要があり、最大膨張温度も必要以上に高くなり、それに伴い成形温度も必要以上に高くなる。そのため樹脂の保形性が低下し、安定に発泡成形体を製造することができなくなるおそれがある。これに対して、上記で説明したΔTsが3超である熱膨張性微小球では、発泡成形用マスターバッチの調製後、膨張開始温度が低下する。そのため、発泡成形用マスターバッチ調製時の温度で発泡成形を行った場合、十分な膨張倍率が得られる。さらに、発泡成形用マスターバッチ調製時とその押出成形時との温度が同一あるいは近接しているため、発泡成形用マスターバッチ調製時において使用する樹脂成分と、発泡成形体の成形において使用するマトリックス成分とを同一にすることが可能となる。したがって、得られた発泡成形体には、発泡成形用マスターバッチ調製時に使用した樹脂成分による耐熱性および強度の低下がないといった利点がある。熱膨張性微小球の最大膨張温度Tmax1は、特に限定されないが、好ましくは190°C以上、より好ましくは210°C超、さらに好ましくは230°C以上、特に好ましくは240°C以上、最も好ましくは260°C以上である。一方、最大膨張温度の上限値は、好ましくは350°Cである。最大膨張温度が190°C未満であると、耐熱性が低く、十分な膨張性能が得られないことがある。また、最大膨張温度が350°C超であると、成形温度が必要以上に高くなり、樹脂の保形性が低下し、安定に発泡成形体を製造することができなくなるおそれがある。熱膨張性微小球では、その最大膨張温度をTmax1°Cとし、上記数式Aを満足するT°Cで熱膨張性微小球を5分間加熱処理後の最大膨張温度をTmax2°Cとしたとき、下記計算式Cで定義される最大膨張温度の低下率ΔTmaxが、好ましくは20以下、さらに好ましくは15以下、特に好ましくは10以下、最も好ましくは7以下である。ΔTmaxの下限値は、好ましくは0である。最大膨張温度の低下率が20超であると、大幅な耐熱性の低下によって十分な膨張倍率が得られず、断熱性が低下することがある。ΔTmax=Tmax1-Tmax2/Tmax1×100C熱膨張性微小球の最大膨張倍率は、特に限定されないが、好ましくは30倍以上、より好ましくは45倍以上、さらにより好ましくは56倍以上、特に好ましくは59倍以上、さらに好ましくは62倍以上、最も好ましくは65倍以上、特に最も好ましくは80倍以上である。一方、最大膨張倍率の上限値は、好ましくは200倍である。最大膨張倍率が30倍未満であると、十分な発泡成形体において十分な膨張倍率が得られないことがある。熱膨張性微小球を構成する発泡剤は、加熱することによって気化する物質であれば特に限定はない。発泡剤としては、たとえば、プロパン、イソブタン、イソペンタン、イソヘキサン、イソヘプタン、イソオクタン、イソノナン、イソデカン、イソウンデカン、イソドデカン、イソトリデカン等の炭素数3~13の炭化水素;イソヘキサデカン、イソエイコサン等の炭素数13超で20以下の炭化水素;プソイドクメン、石油エーテル、初留点150~260°Cおよび/または蒸留範囲70~360°Cであるノルマルパラフィンやイソパラフィン等の石油分留物等の炭化水素;それらのハロゲン化物;ハイドロフルオロエーテル等の含弗素化合物;テトラアルキルシラン;加熱により熱分解してガスを生成する化合物等を挙げることができる。これらの発泡剤は、1種または2種以上を併用してもよい。上記発泡剤は、直鎖状、分岐状、脂環状のいずれでもよく、脂肪族であるものが好ましい。発泡剤は、加熱することによって気化する物質であるが、発泡剤として熱可塑性樹脂の軟化点以下の沸点を有する物質を内包すると、熱膨張性微小球の膨張温度において膨張に十分な蒸気圧を発生させることが可能で、高い膨張倍率を付与することが可能であるために好ましい。この場合、発泡剤として熱可塑性樹脂の軟化点以下の沸点を有する物質と共に、熱可塑性樹脂の軟化点超の沸点を有する物質を内包していても良い。また、発泡剤として熱可塑性樹脂の軟化点超の沸点を有する物質を内包する場合、熱可塑性樹脂の軟化点超の沸点を有する物質が発泡剤に占める割合については、特に限定はないが、好ましくは95重量以下、より好ましくは80重量以下、さらに好ましくは70重量以下、特に好ましくは65重量、特により好ましくは50重量以下、最も好ましくは30重量未満である。熱可塑性樹脂の軟化点超の沸点を有する物質の割合が、95重量を超えると最大膨張温度は高くなるが膨張倍率が低下し、断熱性が低下することがある。発泡剤については、別の考え方があり、炭素数12以上の炭化水素以下、炭化水素aということがある。を必須としていてもよい。熱膨張性微小球が、特に、金属含有有機化合物で表面処理されていたり、熱可塑性樹脂からなる外殻の外表面近傍に金属による架橋構造が形成されていたりする場合は、炭化水素aを必須とすることが好ましい。炭化水素aの炭素数は、好ましくは14以上、さらに好ましくは16以上である。また、炭化水素aの炭素数の上限値は、好ましくは25である。炭化水素aは、直鎖状、分岐状、脂環状のいずれでもよく、脂肪族であるものが好ましい。炭化水素aとしては、たとえば、ドデカン、トリデカン、テトラデカン、ペンタデカン、ヘキサデカン、ヘプタデカン、オクタデカン、ナノデカン、エイコサン、ヘンエイコサン、ドコサン、トリコサン、テトラコサン、ペンタコサン等の直鎖状炭化水素;イソドデカン、3-メチルウンデカン、イソトリデカン、4-メチルドデカン、イソテトラデカン、イソペンタデカン、イソヘキサデカン、2,2,4,4,6,8,8-ヘプタメチルノナン、イソヘプタデカン、イソオクタデカン、イソナノデカン、2,6,10,14-テトラメチルペンタデカン、イソエイコサン、2,2,4,4,6,6,8,8,10-ノナメチルウンデカン、イソヘンエイコサン、イソドコサン、イソトリコサン、イソテトラコサン、イソペンタコサン等の分岐状炭化水素;シクロドデカン、シクロトリデカン、ヘキシルシクロヘキサン、ヘプチルシクロヘキサン、n-オクチルシクロヘキサン、シクロペンタデカン、ノニルシクロヘキサン、デシルシクロヘキサン、ペンタデシルシクロヘキサン、ヘキサデシルシクロヘキサン、ヘプタデシルシクロヘキサン、オクタデシルシクロヘキサン等の脂環状炭化水素等を挙げることができる。これらの炭化水素aは、1種または2種以上を併用してもよい。発泡剤として用いる炭化水素aが2種類以上からなると、十分な膨張倍率を有する熱膨張性微小球となるために好ましい。発泡剤は、炭化水素aとともに、炭素数3~11の炭化水素以下、炭化水素bということがある。をさらに含有すると、熱膨張性微小球を膨張開始温度未満の温度で加熱しても、膨張倍率を低下することなく、膨張開始温度の低温化が可能になるために好ましい。炭化水素bの炭素数は、好ましくは4~10、さらに好ましくは5~8である。炭化水素bは、直鎖状、分岐状、脂環状のいずれでもよく、脂肪族であるものが好ましい。炭化水素bとしては、たとえば、イソブタン、イソペンタン、イソヘキサン、イソヘプタン、イソオクタン、イソノナン、イソデカン等の炭化水素を挙げることができる。これらの炭化水素bは、1種または2種以上を併用してもよい。発泡剤は、炭化水素aおよび炭化水素b以外にも、炭化水素aおよび炭化水素bのハロゲン化物;ハイドロフルオロエーテル等の含弗素化合物;テトラアルキルシラン等のその他の発泡剤を含有していてもよい。これらの発泡剤は、直鎖状、分岐状、脂環状のいずれでもよい発泡剤中の炭化水素aの重量割合については、特に限定はないが、好ましくは発泡剤の5重量以上、さらに好ましくは10重量以上、特に好ましくは30重量以上、最も好ましくは60重量以上である。炭化水素aの重量割合が発泡剤に対して5重量未満であると、熱膨張性微小球の膨張倍率は高いが、最大膨張温度が低下することがある。発泡剤が炭化水素bをさらに含む場合、炭化水素bの重量割合については、特に限定はないが、好ましくは発泡剤の15重量以上、さらに好ましくは30重量以上、特に好ましくは50重量以上、最も好ましくは60重量以上である。炭化水素bの重量割合の上限値は、好ましくは95重量である。炭化水素bの重量割合が発泡剤に対して95重量超であると、熱膨張性微小球の膨張倍率は高いが、最大膨張温度が低下することがある。熱膨張性微小球に封入された発泡剤の内包率については特に限定されないが、熱膨張性微小球の重量に対して、好ましくは1~60重量、好ましくは3~50重量、さらに好ましくは8~40重量、特に好ましくは10~30重量である。次に、熱可塑性樹脂は、熱膨張性微小球の外殻を形成し、重合性成分を重合して得られる共重合体から構成される。重合性成分は、重合することによって外殻を形成する熱可塑性樹脂である共重合体となる成分である。重合性成分は、単量体成分を必須とし架橋剤を含むことがある成分であり、単量体成分としてのカルボキシル基含有単量体を必須として含有するものが好ましい。単量体成分は、一般には、重合性二重結合を1個有するラジカル重合性単量体と呼ばれている成分を含む。単量体成分は、カルボキシル基含有単量体を必須とするものが好ましい。カルボキシル基含有単量体は、遊離カルボキシル基を1分子当たり1個以上有するものであれば特に限定はないが、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸等の不飽和モノカルボン酸;マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸等の不飽和ジカルボン酸;不飽和ジカルボン酸の無水物;マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノブチル等の不飽和ジカルボン酸モノエステル等が挙げられる。これらのカルボキシル基含有単量体は、1種または2種以上を併用してもよい。カルボキシル基含有単量体は、一部または全部のカルボキシル基が重合時や重合後に中和されていてもよい。上記カルボキシル基含有単量体のうち、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸およびイタコン酸が好ましく、アクリル酸およびメタクリル酸がさらに好ましく、ガスバリア性が高いためメタクリル酸が特に好ましい。以下では、アクリル酸またはメタクリル酸を合わせてメタアクリル酸ということもあり、メタアクリルは、アクリルまたはメタクリルを意味するものとする。単量体成分は、カルボキシル基含有単量体を必須成分とするものが好ましく、その他の単量体成分を1種または2種以上併用してもよい。また、単量体成分は、カルボキシル基含有単量体を含まず、その他の単量体成分の1種または2種以上のみからなるものでもよい。その他の単量体成分としては、特に限定はないが、たとえば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル等のニトリル系単量体;塩化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体;塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン系単量体;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル系単量体;メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、t-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート、フェニルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート等のメタアクリル酸エステル系単量体;アクリルアミド、置換アクリルアミド、メタクリルアミド、置換メタクリルアミド等のメタアクリルアミド系単量体;N-フェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体;スチレン、α-メチルスチレン等のスチレン系単量体;エチレン、プロピレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフイン系単量体;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル系単量体;ビニルメチルケトン等のビニルケトン系単量体;N-ビニルカルバゾール、N-ビニルピロリドン等のN-ビニル系単量体;ビニルナフタリン塩等を挙げることができる。単量体成分は、カルボキシル基含有単量体、ニトリル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体、スチレン系単量体、ビニルエステル系単量体、アクリルアミド系単量体およびハロゲン化ビニリデン系単量体から選ばれる少なくとも1種を含むと好ましい。カルボキシル基含有単量体の重量割合は、熱膨張性微小球の耐熱性や耐溶剤性を高め、膨張開始温度未満の温度で熱処理を行った場合に膨張開始温度を低下させるという観点からは、単量体成分に対して、好ましくは10~90重量、より好ましくは30~90重量であり、さらに好ましくは40~90重量であり、特に好ましくは51.2重量超90重量以下であり、最も好ましくは53~90重量である。カルボキシル基含有単量体が10重量未満の場合は、耐熱性や耐溶剤性が不十分であり、膨張開始温度および最大膨張温度が低くなる。さらに、膨張開始温度未満の温度で熱処理を行った場合に膨張開始温度の低下が不十分となることがある。また、カルボキシル基含有単量体が90重量超の場合は、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなることがある。単量体成分が、ニトリル系単量体を含むと、外殻を構成する熱可塑性樹脂のガスバリア性が向上するために好ましい。単量体成分がカルボキシル基含有単量体とともにニトリル系単量体を必須成分として含む場合、カルボキシル基含有単量体とニトリル系単量体の混合物の重量割合は単量体成分に対して、好ましくは50重量以上であり、より好ましくは60重量以上、さらに好ましくは70重量以上であり、特に好ましくは80重量以上であり、最も好ましくは90重量以上である。このとき、カルボキシル基含有単量体とニトリル系単量体の混合物中におけるカルボキシル基含有単量体の混合比率は、好ましくは10~90重量、より好ましくは30~90重量、さらに好ましくは40~90重量、特に好ましくは51.2重量超90重量以下、最も好ましくは53~90重量である。混合比率が10重量未満であると耐熱性、耐溶剤性の向上が不十分であり、膨張開始温度および最大膨張温度が低くなる。さらに、膨張開始温度未満の温度で熱処理を行った場合に膨張開始温度の低下が不十分となることがある。また、カルボキシル基含有単量体が90重量超の場合は、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなることがある。単量体成分が塩化ビニリデン系単量体を含むとガスバリア性が向上する。また、単量体成分がメタアクリル酸エステル系単量体および/またはスチレン系単量体を含むと熱膨張特性をコントロールし易くなる。単量体成分がメタアクリルアミド系単量体を含むと耐熱性が向上する。塩化ビニリデン、メタアクリル酸エステル系単量体、メタアクリルアミド系単量体およびスチレン系単量体から選ばれる少なくとも1種の重量割合は単量体成分に対して、好ましくは50重量未満、さらに好ましくは30重量未満、特に好ましくは10重量未満である。50重量以上含有すると耐熱性が低下することがある。単量体成分がカルボキシル基含有単量体を必須とする場合、単量体成分は、カルボキシル基含有単量体のカルボキシル基と反応する単量体を含有していてもよい。単量体成分がカルボキシル基と反応する単量体をさらに含む場合は、耐熱性がさらに向上し、高温における膨張性能が向上する。カルボキシル基と反応する単量体としては、たとえば、N-メチロールメタアクリルアミド、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルメタアクリレート、ビニルグリシジルエーテル、プロペニルグリシジルエーテル、グリシジルメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-ヒドロキシブチルメタアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレート等を挙げることができる。カルボキシル基と反応する単量体の重量割合は、単量体成分に対して、好ましくは0.1~10重量であり、さらに好ましくは3~5重量である。重合性成分は、上記単量体成分以外に、重合性二重結合を2個以上有する重合性単量体架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤を用いて重合させることにより、熱膨張時の内包された発泡剤の保持率内包保持率の低下が抑制され、効果的に熱膨張させることができる。架橋剤としては、特に限定はないが、たとえば、ジビニルベンゼン等の芳香族ジビニル化合物;メタクリル酸アリル、トリアクリルホルマール、トリアリルイソシアネート、エチレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、1,4-ブタンジオールジメタアクリレート、1,9-ノナンジオールジメタアクリレート、PEG200ジメタアクリレート、PEG600ジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスルトールトリメタアクリレート、ジペンタエリスルトールヘキサアクリレート、2-ブチル-2-エチル-1,3-プロパンジオールジアクリレート等のジメタアクリレート化合物等を挙げることができる。これらの架橋剤は、1種または2種以上を併用してもよい。架橋剤の量については、特に限定はないが、単量体成分100重量部に対して、好ましくは0.01~5重量部、さらに好ましくは0.1~1重量部、特に好ましくは0.2重量部超1重量部未満である。架橋剤の量は、単量体成分100重量部に対して0重量部以上0.1重量部未満でもよい。重合性成分に占めるカルボキシル基含有単量体の重量割合は、得られる熱膨張性微小球の耐熱性や耐溶剤性を高め、膨張開始温度未満の温度で熱処理を行った場合に膨張開始温度を低下させるという観点からは、好ましくは10重量以上、より好ましくは30重量以上、さらに好ましくは40重量以上、特に好ましくは50重量超、最も好ましくは53重量以上である。重量割合の上限値は、好ましくは90重量である。重量割合が10重量未満であると耐熱性、耐溶剤性が不十分で、膨張開始温度および最大膨張温度が低くなる。さらに、膨張開始温度未満の温度で熱処理を行った場合に膨張開始温度の低下が不十分となることがある。カルボキシル基含有単量体の重量割合が90重量超であると膨張倍率が低下することがある。熱膨張性微小球は金属含有有機化合物で表面処理されていると好ましく、熱膨張性微小球の外殻を構成する熱可塑性樹脂がカルボキシル基含有単量体を含む重合性成分を重合することによって得られる共重合体から構成される場合は、さらに好ましい。この表面処理によって、熱可塑性樹脂からなる外殻の外表面近傍に金属による架橋構造が形成されることになる。この金属による架橋構造は、カルボキシル基含有単量体に由来して熱可塑性樹脂に含まれているアニオン性のカルボキシレート基と、金属とが、共有結合配位結合を含む等の化学結合によって形成される構造であると考えられる。この構造は、複数のカルボキシレート基が金属を介して結び付けられる架橋の構造金属架橋の構造であると好ましい。金属をAとし、その電子価数をpとした場合、架橋構造は、たとえば-COOpAと示される。ここで、pが2の場合には、-COO2A、すなわち、-COO-A-OCOC-と示される。上記金属による架橋構造は、熱膨張性微小球を水洗等することによって容易に破壊されるものではない。上記架橋の構造を形成する金属としては、たとえば、スカンジウム、イッテルビウム、セリウム等の3族金属;チタン、ジルコニウム、ハフニウム等の4族金属;バナジウム、ニオビウム、タンタル等の5族金属;クロム、モリブデン、タングステン等の6族金属;マンガン、レニウム等の7族金属;鉄、ルテニウム、オスミウム等の8族金属;コバルト、ロジウム等の9族金属;ニッケル、パラジウム等の10族金属;銅、銀、金等の11族金属;亜鉛、カドミウム等の12族金属等を挙げることができる。これらの金属は1種または2種以上を併用してもよい。上記金属の分類は、社団法人日本化学会発行の化学と教育、54巻、4号2006年の末尾に綴じこまれた元素の周期表20052006日本化学会原子量小委員会に基づいている。これらの金属のうちでも、遷移金属3~11族に属する金属が好ましく、4~10族に属する金属がさらに好ましく、4~5族に属する金属が特に好ましい。遷移金属としては、たとえば、スカンジウム、イッテルビウム、セリウム、チタン、ジルコニウム、ハフニウム、バナジウム、ニオビウム、タンタル、クロム、モリブデン、タングステン、マンガン、レニウム、鉄、ルテニウム、オスミウム、コバルト、ロジウム、ニッケル、パラジウム、銅、銀、金等が挙げられる。その中でも、スカンジウム、イッテルビウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオビウム、クロム、モリブデン、マンガン、鉄、ルテニウム、コバルト、ロジウム、ニッケル、パラジウム、銅、銀等が好ましく、チタン、ジルコニウムおよびバナジウム等の周期表4~5周期に属する遷移金属が耐熱性向上の観点でさらに好ましい。遷移金属でない場合は、耐熱性の向上が不十分になることがある。上記金属の原子価数については、特に限定はないが、1金属原子当りの架橋効率という点で、2~5価が好ましく、3~5価がさらに好ましく、4~5価が特に好ましい。原子価数が1価であると、熱膨張性微小球の耐溶剤性および耐水性が低くなることがある。また、6価以上であると架橋効率が下がることがある。上記金属について、金属種およびその原子価数の組合せとしては、耐熱性向上の観点からは、亜鉛II、カドミウムII、アルミニウムIII、バナジウムIII、イッテルビウムIII、チタンIV、ジルコニウムIV、鉛IV、セリウムIV、バナジウムV、ニオビウムV、タンタルV等が好ましい。熱膨張性微小球に含まれる金属が周期表3~12族に属する金属を含む場合、その重量割合は、好ましくは熱膨張性微小球の0.05~15重量であり、より好ましくは0.10~7重量、さらに好ましくは0.13~5重量、さらに好ましくは0.14~3重量、さらに好ましくは0.15~1.5重量、特に好ましくは0.16~0.8重量、最も好ましくは0.20~0.54重量である。周期表3~12族に属する金属の重量割合が0.05重量未満では耐熱性の向上が不十分になることがある。一方、金属の重量割合が15重量超の場合は外殻が剛直になり最大膨張倍率が低くなることがある。熱膨張性微小球に含まれる金属が、周期表3~11族に属する金属を含む場合、周期表4~10族に属する金属を含む場合、周期表4~5族に属する金属を含む場合等でも、それらの重量割合が、上記に示す重量割合であると好ましい。金属含有有機化合物の表面処理については、以下に説明する熱膨張性微小球の製造方法で詳しく説明するが、以下の製造方法に限定されない。<熱膨張性微小球の製造方法>熱膨張性微小球の製造方法は、上記で説明した重合性成分および発泡剤を含有する油性混合物を分散させた水性分散媒中で、重合性成分を重合させる工程以下、重合工程ということがあるを含む製造方法である。重合工程では、重合開始剤を含有する油性混合物を用いて、重合性成分を重合開始剤の存在下で重合させることが好ましい。重合開始剤としては、特に限定はないが、過酸化物やアゾ化合物等を挙げることができる。過酸化物としては、たとえば、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-sec-ブチルパーオキシジカーボネート、ジ-2-エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ-2-オクチルパーオキシジカーボネート、ジベンジルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート;t-ブチルパーオキシピバレート、t-ヘキシルパーオキシピバレート、1-シクロヘキシル-1-メチルエチルパーオキシネオデカノエート、t-ブチルパーオキシ3,5,5-トリメチルヘキサノエート等のパーオキシエステル;ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド等を挙げることができる。アゾ化合物としては、たとえば、2,2′-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビスイソブチロニトリル、2,2′-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビス2-メチルプロピオネート、2,2′-アゾビス2-メチルブチロニトリル等を挙げることができる。これらの重合開始剤は、1種または2種以上を併用してもよい。重合開始剤としては、単量体成分に対して可溶な油溶性の重合開始剤が好ましい。上記重合開始剤のなかでも、パーオキシジカーボネートが好ましい。重合開始剤がパーオキシジカーボネートと共に他の開始剤を含む場合、パーオキシジカーボネートが重合開始剤に占める割合は、60重量以上が好ましい。重合開始剤の量については、特に限定はないが、前記単量体成分100重量部に対して0.3~8.0重量部であると好ましい。重合工程では、油性混合物は連鎖移動剤等をさらに含有していてもよい。水性分散媒は、油性混合物を分散させるイオン交換水等の水を主成分とする媒体である。水性分散媒の使用量については、特に限定はないが、重合性成分100重量部に対して、100~1000重量部の水性分散媒を使用するのが好ましい。水性分散媒は、電解質をさらに含有してもよい。電解質としては、たとえば、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、炭酸ナトリウム等を挙げることができる。これらの電解質は、1種または2種以上を併用してもよい。電解質の含有量については、特に限定はないが、水性分散媒100重量部に対して0.1~50重量部含有するのが好ましい。水性分散媒は、水酸基、カルボン酸塩基およびホスホン酸塩基から選ばれる親水性官能基とヘテロ原子とが同一の炭素原子に結合した構造を有する水溶性1,1-置換化合物類、重クロム酸カリウム、亜硝酸アルカリ金属塩、金属IIIハロゲン化物、ホウ酸、水溶性アスコルビン酸類、水溶性ポリフェノール類、水溶性ビタミンB類および水溶性ホスホン酸塩類から選ばれる少なくとも1種の水溶性化合物を含有してもよい。なお、本発明における水溶性とは、水100gあたり1g以上溶解する状態であることを意味する。水性分散媒中に含まれる水溶性化合物の量については、特に限定はないが、重合性成分100重量部に対して、好ましくは0.0001~1.0重量部、さらに好ましくは0.0003~0.1重量部、特に好ましくは0.001~0.05重量部である。水溶性化合物の量が少なすぎると、水溶性化合物による効果が十分に得られないことがある。また、水溶性化合物の量が多すぎると、重合速度が低下したり、原料である重合性成分の残存量が増加したりすることがある。水性分散媒は、電解質や水溶性化合物以外に、分散安定剤や分散安定補助剤を含有していてもよい。分散安定剤としては、特に限定はないが、たとえば、第三リン酸カルシウム、複分解生成法により得られるピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウムや、コロイダルシリカ、アルミナゾル等を挙げることができる。これらの分散安定剤は、1種または2種以上を併用してもよい。分散安定剤の配合量は、重合性成分100重量部に対して、好ましくは0.1~20重量部、さらに好ましくは0.5~10重量部である。分散安定補助剤としては、特に限定はないが、たとえば、高分子タイプの分散安定補助剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性イオン界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤を挙げることができる。これらの分散安定補助剤は、1種または2種以上を併用してもよい。水性分散媒は、たとえば、水イオン交換水に、水溶性化合物とともに、必要に応じて分散安定剤および/または分散安定補助剤等を配合して調製される。重合時の水性分散媒のpHは、水溶性化合物、分散安定剤、分散安定補助剤の種類によって適宜決められる。重合工程では、水酸化ナトリウムや、水酸化ナトリウムおよび塩化亜鉛の存在下で重合を行ってもよい。重合工程では、所定粒子径の球状油滴が調製されるように油性混合物を水性分散媒中に乳化分散させる。油性混合物を乳化分散させる方法としては、たとえば、ホモミキサーたとえば、特殊機化工業株式会社製等により攪拌する方法や、スタティックミキサーたとえば、株式会社ノリタケエンジニアリング社製等の静止型分散装置を用いる方法、膜乳化法、超音波分散法等の一般的な分散方法を挙げることができる。次いで、油性混合物が球状油滴として水性分散媒に分散された分散液を加熱することにより、懸濁重合を開始する。重合反応中は、分散液を攪拌するのが好ましく、その攪拌は、たとえば、単量体の浮上や重合後の熱膨張性微小球の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。重合温度は、重合開始剤の種類によって自由に設定されるが、好ましくは30~100°C、さらに好ましくは40~90°Cの範囲で制御される。反応温度を保持する時間は、0.1~20時間程度が好ましい。重合初期圧力については特に限定はないが、ゲージ圧で0~5.0MPa、さらに好ましくは0.1~3.0MPaの範囲である。次に、熱膨張性微小球であって、金属含有有機化合物で表面処理されていたり、熱可塑性樹脂からなる外殻の外表面近傍に金属による架橋構造が形成されていたりするものは、たとえば、外殻である熱可塑性樹脂がカルボキシル基含有単量体を含む重合性成分を重合することによって得られる共重合体から構成される熱膨張性微小球たとえば、重合工程で得られる熱膨張性微小球を原料微小球として、以下の表面処理工程を行うことによって得られる。表面処理工程は、原料微小球に対して金属含有有機化合物で表面処理する工程である。表面処理とは、操作としては、原料微小球と金属含有有機化合物とを接触させる処理である。ここでいう表面処理は、原料微小球の外殻の外表面に金属含有有機化合物を物理的に単に付着させることを本来的に意図するものではない。表面処理の目的は、たとえば、原料微小球の外殻を形成する熱可塑性樹脂に含まれているアニオン性のカルボキシレート基同士を、金属を介して結び付けることによって架橋の構造金属架橋の構造を化学的に形成すること等が挙げられる。金属架橋の構造が外殻の外表面近傍に形成されることによって、耐熱性が向上する。また、架橋効率とは、金属架橋の形成効率を意味する。金属含有有機化合物については、特に限定はないが、表面処理効率の見地からは、水溶性であると好ましい。金属含有有機化合物に含まれる金属については、上記で説明したとおりである。金属含有有機化合物が、下記一般式1で示される結合を少なくとも1つ有する化合物および/または金属アミノ酸化合物であると好ましい。M-O-C1但し、Mは周期表3~12族に属する金属原子であり、炭素原子Cは酸素原子Oと結合し、酸素原子O以外には水素原子および/または炭素原子のみと結合している。まず、一般式1で示される結合を少なくとも1つ有する化合物を詳しく説明する。-一般式1で示される結合を少なくとも1つ有する化合物-一般式1で示される金属原子-酸素原子間の結合M-O間の結合は、イオン結合、共有結合配位結合を含むのいずれであってもよいが、共有結合が好ましい。上記一般式1で示される結合を少なくとも1つ有する化合物が、金属-アルコキシド結合および/または金属-アリールオキシド結合を有する化合物であると、高い耐溶剤性と、高温の広い温度域で安定した膨張性能とを熱膨張性微小球に付与することができる。以下では、簡単のために、金属-アルコキシド結合および/または金属-アリールオキシド結合をMO結合と記載し、金属-アルコキシド結合および/または金属-アリールオキシド結合を有する化合物をMO化合物と記載することがある。MO化合物は、金属-アルコキシド結合または金属-アリールオキシド結合を少なくとも1つ有する化合物である。MO化合物は、金属-O-C=O結合金属-アシレート結合、金属-OCON結合金属-カーバメート結合、金属=O結合金属オキシ結合や、以下の一般式2式中、R1、R2は互いに同一であっても、相異していても良い有機基である。に示した金属-アセチルアセトナート結合等の、MO結合ではない金属に対する結合をさらに有していてもよい。Mは金属を示す。上記でも明らかであるが、MO結合と金属-O-C=O結合金属-アシレート結合とは相違する概念であって、金属-O-C=O結合金属-アシレート結合にはMO結合はない。MO化合物は、たとえば、以下に示す化合物1~化合物4の4つに分類される。化合物1:化合物1は、金属アルコキシドおよび金属アリールオキシドであり、たとえば、以下の化学式Aで示される化合物である。MORnA但し、Mは金属を示し;nは金属Mの原子価数であり;Rは炭素数1~20の炭化水素基であり、n個あるそれぞれの炭化水素基は、同一であっても異なっていてもよく、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよい。化合物1において、M金属およびn原子価数は上記で説明したとおりである。また、Rは、脂肪族であっても芳香族であってもよく、飽和であっても不飽和であってもよい。Rとしては、たとえば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、tert-ブチル基、2-エチルヘキシル基、アリル基、n-デシル基、トリデシル基、ステアリル基、シクロペンチル基等の脂肪族炭化水素基;フェニル基、トルイル基、キシリル基、ナフチル基等の芳香族炭化水素基等が挙げられる。化合物1としては、たとえば、ジエトキシ亜鉛、ジイソプロポキシ亜鉛等の亜鉛IIアルコキシド;アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムトリエトキシド等のアルミニウムIIIアルコキシド;バナジウムトリエトキシド、バナジウムトリイソプロポキシド等のバナジウムIIIアルコキシド;テトラメトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトライソプロポキシチタン、テトラノルマルプロポキシチタン、テトラノルマルブトキシドチタン、テトラキス2-エチルヘキシルオキシチタン、テトラフェノキシチタン等のチタンIVアルコキシド;テトラメトキシジルコニウム、テトラエトキシジルコニウム、テトライソプロポキシジルコニウム、テトラノルマルプロポキシジルコニウム、テトラノルマルブトキシジルコニウム、テトラキス2-エチルヘキシルオキシジルコニウム、テトラフェノラートジルコニウム等のジルコニウムIVアルコキシド;テトラメトキシセリウム、テトラエトキシセリウム、テトライソプロポキシセリウム、テトラノルマルプロポキシセリウム、テトラノルマルブトキシセリウム、テトラキス2-エチルヘキシルオキシセリウム、テトラフェノラートセリウム等のセリウムIVアルコキシド;トリメトキシオキシバナジウム、トリエトキシオキシバナジウム、トリn-プロポキシオキシバナジウム、イソプロポキシオキシバナジウム、トリn-ブトキシドオキシバナジウム、イソブトキシオキシバナジウム等のアルコキシオキシバナジウムV;その他、タンタル、マンガン、コバルト、銅等の金属の金属アルコキシド等が挙げられる。化合物2:化合物2は上記化合物1のオリゴマーおよびポリマーであり、一般には化合物1を縮合して得られるものである。化合物2は、たとえば、以下の化学式Bで示される化合物である。化学式Bでは、部分的に加水分解した構造を示している。RO[-MOR2O-]x-1RB但し、MおよびRは化学式Aと同じ;xが2以上の整数である。化合物2の分子量については、特に限定はないが、数平均分子量が好ましくは200~5000、特に好ましくは300~3000である。数平均分子量が200未満は架橋効率が低くなることがある。一方、数平均分子量が5000超では架橋度合いのコントロールが難しくなることがある。化合物2としては、たとえば、化学式Bでx=2~15を満足するチタンアルコキシポリマーやチタンアルコキシダイマー等が挙げられる。化合物2の具体例としては、たとえば、ヘキサメチルジチタネート、オクタメチルトリチタネート等のチタンメトキシポリマー;ヘキサエチルジチタネート、オクタエチルトリチタネート等のチタンエトキシポリマー;ヘキサイソプロピルジチタネート、オクタイソプロピルトリチタネート、ヘキサノルマルプロピルジチタネート、オクタノルマルプロピルトリチタネート等のチタンプロポキシポリマー;ヘキサブチルジチタネート、オクタブチルトリチタネート等のチタンブトキシポリマー;ヘキサフェニルジチタネート、オクタフェニルトリチタネート等のチタンフェノキシポリマー;ポリヒドロキシチタンステアレート化学式:i-C3H7OTiOHOCOC17H35On-i-C3H7等のアルコキシチタン-アシレートポリマー;チタンメトキシダイマー、チタンエトキシダイマー、チタンブトキシダイマー、チタンフェノキシダイマー等のチタンアルコキシダイマー等が挙げられる。化合物3:化合物3は、MO結合を有する金属キレート化合物である。化合物3は、MO結合を少なくとも1つ有し、且つ、ヒドロキシル基、ケト基、カルボキシル基およびアミノ基から選ばれる少なくとも1種の電子供与性基を有する配位子化合物がMに配位した金属キレート化合物である。配位子化合物には、電子供与性基が1個以上あればよいが、2~4個あるものが好ましい。化合物3には、MO結合、Mおよび配位子化合物が複数個あってもよい。配位子化合物としては、特に限定はないが、たとえば、アルカノールアミン類、カルボン酸類、ヒドロキシカルボン酸塩類、β-ジケトン、β-ケトエステル、ジオール類およびアミノ酸類等が挙げられる。アルカノールアミン類としては、たとえば、エタノールアミン、ジエタノールアミンおよびトリエタノールアミン等が挙げられる。カルボン酸類としては、たとえば、酢酸等が挙げられる。ヒドロキシカルボン酸塩類としては、たとえば、グリコール酸、乳酸、リンゴ酸、クエン酸、酒石酸、サリチル酸およびそれらの塩等が挙げられる。β-ジケトンとしては、たとえば、アセチルアセトン等が挙げられる。β-ケトエステルとしては、たとえば、アセト酢酸エチル等が挙げられる。ジオール類としては、たとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、3-メチル-1,3ブンタンジオール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,3-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコール等が挙げられる。配位子化合物がアルカノールアミン類である化合物3としては、たとえば、チタンテトラキスジエタノールアミネート、イソプロポキシチタントリスジエタノールアミネート、ジイソプロポキシチタンビスジエタノールアミネート、トリイソプロポキシチタンモノジエタノールアミネート、ジブトキシチタンビスジエタノールアミネート、チタンテトラキストリエタノールアミネート、ジメトキシチタンビストリエタノールアミネート、ジエトキシチタンビストリエタノールアミネート、イソプロポキシチタントリストリエタノールアミネート、ジイソプロポキシチタンビストリエタノールアミネート、トリイソプロポキシチタンモノトリエタノールアミネート、ジ-n-ブトキシチタンビストリエタノールアミネート等のアルカノールアミン-アルコキシチタンキレート化合物;ジルコニウムテトラキスジエタノールアミネート、イソプロポキシジルコニウムトリスジエタノールアミネート、ジイソプロポキシジルコニウムビスジエタノールアミネート、トリイソプロポキシジルコニウムモノジエタノールアミネート、ジブトキシジルコニウムビスジエタノールアミネート、ジルコニウムテトラキストリエタノールアミネート、ジメトキシジルコニウムビストリエタノールアミネート、ジエトキシジルコニウムビストリエタノールアミネート、イソプロポキシジルコニウムトリストリエタノールアミネート、ジイソプロポキシジルコニウムビストリエタノールアミネート、トリイソプロポキシジルコニウムモノトリエタノールアミネート、ジ-n-ブトキシジルコニウムビストリエタノールアミネート等のアルカノールアミン-アルコキシジルコニウムキレート化合物;セリウムテトラキスジエタノールアミネート、イソプロポキシセリウムトリスジエタノールアミネート、ジイソプロポキシセリウムビスジエタノールアミネート、トリイソプロポキシセリウムモノジエタノールアミネート、ジブトキシセリウムビスジエタノールアミネート、セリウムテトラキストリエタノールアミネート、ジメトキシセリウムビストリエタノールアミネート、ジエトキシセリウムビストリエタノールアミネート、イソプロポキシセリウムトリストリエタノールアミネート、ジイソプロポキシセリウムビストリエタノールアミネート、トリイソプロポキシセリウムモノトリエタノールアミネート、ジ-n-ブトキシセリウムビストリエタノールアミネート等のアルカノールアミン-アルコキシセリウムキレート化合物等が挙げられる。配位子化合物がヒドロキシカルボン酸塩類である化合物3としては、たとえば、チタンラクテート、ジヒドロキシチタンビスラクテート、ジヒドロキシチタンビスラクテートモノアンモニウム塩、ジヒドロキシチタンビスラクテートジアンモニウム塩、ジヒドロキシチタンビスグリコレート、チタンラクテートアンモニウム塩等のヒドロキシカルボン酸塩-アルコキシチタンキレート化合物;ジルコニウムラクテート、モノヒドロキシジルコニウムトリスラクテート、ジヒドロキシジルコニウムビスラクテート、ジヒドロキシジルコニウムビスラクテートモノアンモニウム塩、ジヒドロキシジルコニウムビスラクテートジアンモニウム塩、ジヒドロキシジルコニウムビスグリコレート、ジルコニウムラクテートアンモニウム塩等のヒドロキシカルボン酸塩-アルコキシジルコニウムキレート化合物;セリウムラクテート、モノヒドロキシセリウムトリスラクテート、ジヒドロキシセリウムビスラクテート、ジヒドロキシセリウムビスラクテートモノアンモニウム塩、ジヒドロキシセリウムビスラクテートジアンモニウム塩、ジヒドロキシセリウムビスグリコレート、セリウムラクテートアンモニウム塩等のヒドロキシカルボン酸塩-アルコキシセリウムキレート化合物等が挙げられる。配位子化合物がβ-ジケトンである化合物3としては、たとえば、亜鉛アセチルアセトネート等のアルコキシ亜鉛-β-ジケトンキレート化合物;アルミニウムアセチルアセトナート等のβ-ジケトン-アルコキシアルミニウムキレート化合物;バナジウムアセチルアセトナート等のβ-ジケトン-アルコキシバナジウムキレート化合物;チタンテトラキスアセチルアセトナート、ジメトキシチタンビスアセチルアセトナート、ジエトキシチタンビスアセチルアセトナート、ジイソプロポキシチタンビスアセチルアセテート、ジノルマルプロポキシチタンビスアセチルアセトナート、ジブトキシチタンビスアセチルアセトナート、チタンテトラキス2,4-ヘキサンジオナト、チタンテトラキス3,5-ヘプタンジオナト等のβ-ジケトンキレート-アルコキシチタン化合物;ジヒドロキシジルコニウムビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、トリブトキシジルコニウムモノアセチルアセトネート、ジブトキシジルコニウムビスアセチルアセトネート、モノブトキシジルコニウムトリスアセチルアセトネート等のβ-ジケトン-アルコキシジルコニウムキレート化合物;ジヒドロキシセリウムビスアセチルアセトネート、セリウムテトラキスアセチルアセトネート、トリブトキシセリウムモノアセチルアセトネート、ジブトキシセリウムビスアセチルアセトネート、モノブトキシセリウムトリスアセチルアセトネート等のβ-ジケトン-アルコキシセリウムキレート化合物等が挙げられる。配位子化合物がβ-ケトエステルである化合物3としては、たとえば、ジイソプロポキシチタンビスエチルアセトアセテート等のβ-ケトエステル-アルコキシチタンキレート化合物;ジブトキシジルコニウムビスエチルアセトアセテート等のβ-ケトエステル-アルコキシジルコニウムキレート化合物等が挙げられる。配位子化合物がβ-ジケトンおよびβ-ケトエステルである化合物3としては、たとえば、モノブトキシチタンモノアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート等のアルコキシチタン-β-ジケトンおよびβ-ケトエステルキレート化合物;モノブトキシジルコニウムモノアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート等のβ-ジケトンおよびβ-ケトエステル-アルコキシジルコニウムキレート化合物;モノブトキシセリウムモノアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート等のβ-ジケトンおよびβ-ケトエステル-アルコキシセリウムキレート化合物等が挙げられる。配位子化合物がジオール類である化合物3としては、たとえば、ジオクチロキシチタンビスオクチレングリコレート等のアルコキシチタン-ジオールキレート化合物等が挙げられる。化合物3は、タンタル、マンガン、コバルト、銅等の金属原子に上記配位子化合物が配位した金属キレート化合物およびその誘導体であってもよい。化合物4:化合物4はMO結合および金属-アシレート結合をそれぞれ少なくとも1つ有する化合物である。化合物4は、たとえば、以下の化学式Cで示される化合物である。MOCOR1n-mORmC但し、M、nおよびRは、化学式Aと同じ;R1はRと同じであるが、同一であっても異なっていてもよい。;mは1≦m≦n-1を満足する正の整数である。化合物4は、化学式Cで示される化合物が縮合して得られるものでもよい。化合物4としては、たとえば、トリブトキシジルコニウムモノステアレート等のアルコキシチタン-アシレート化合物;トリブトキシジルコニウムモノステアレート等のアルコキシジルコニウム-アシレート化合物;トリブトキシセリウムモノステアレート等のアルコキシセリウム-アシレート化合物等が挙げられる。-金属アミノ酸化合物-金属含有有機化合物は、金属アミノ酸化合物であってもよい。金属アミノ酸化合物は、周期表3~12族に属する金属の塩と、以下に示すアミノ酸類との反応で得られるアミノ酸キレート金属化合物である。アミノ酸類とは、アミノ基-NH2とカルボキシル基-COOHを同一分子内に有するアミノ酸のみならず、アミノ基の代りにイミノ基-NHを有するプロリンやヒドロキシプロリン等のイミノ酸をも包含する。アミノ酸は、通常α-アミノ酸であるが、β、γ、δまたはω-アミノ酸であってもよい。アミノ酸類は、アミノ酸のアミノ基の水素原子の1つまたは2つが置換されたものや、アミノ酸のアミノ基の窒素とカルボキシル基の酸素でキレート化した錯体等のアミノ酸誘導体をも包含する。アミノ酸類のpHは、好ましくは1~7である。アミノ酸類としては、たとえば、ジヒドロキシメチルグリシン、ジヒドロキシエチルグリシン、ジヒドロキシプロピルグリシン、ジヒドロキシブチルグリシン、グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、セリン、ヒスチジン、トレオニン、グリシルグリシン、1-アミノシクロプロパンカルボン酸、1-アミノシクロへキサンカルボン酸、2-アミノシクロヘキサンヒドロカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、ジヒドロキシエチルグリシン、グリシン、セリン、トレオニン、グリシルグリシンが架橋効率という観点において好ましい。上記アミノ酸類と反応する周期表3~12族に属する金属の塩としては、塩基性塩化ジルコニルが好ましい。金属アミノ酸化合物の市販品としては、たとえば、オルガチックスZB-126松本製薬工業社製等が挙げられる。上記金属含有有機化合物の中でも、ジオクチロキシチタンビスオクチレングリコレート、チタンブトキシダイマー、チタンテトラキスアセチルアセトナート、ジイソプロポキシチタンビスエチルアセトアセテート、ジイソプロポキシチタンビストリエタノールアミネート、ジヒドロキシチタンビスラクテート、ジヒドロキシチタンビスラクテートモノアンモニウム塩、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトナート、ジヒドロキシチタンビスラクテートジアンモニウム塩や、トリイソプロポキシオキシバナジウム、塩化ジルコニウムとアミノカルボン酸の反応物オルガチックスZB-126等が、耐熱性向上効率およびハンドリング性の面において好ましい。表面処理工程において、金属含有有機化合物のモル比金属含有有機化合物のモル数/原料微小球の原料となるカルボキシル基含有単量体のモル数については、特に限定はないが、好ましくは0.001~1.0、より好ましくは0.005~0.5、さらに好ましくは0.007~0.3、特に好ましくは0.009~0.15、最も好ましくは0.009~0.06である。金属含有有機化合物のモル比が0.001未満では、耐熱性の向上効果が少なく高温環境下に長時間さらされると膨張性能が低下することがある。一方、金属含有有機化合物のモル比が1.0を超えると熱膨張性微小球の外殻が強固になりすぎて膨張性能が低下し、断熱性が低下することがある。表面処理工程は、原料微小球と金属含有有機化合物とを接触させる処理工程であれば、特に限定はないが、原料微小球および金属含有有機化合物を前述の水性分散媒に混合して行うと好ましい。したがって、金属含有有機化合物が水溶性であると好ましい。表面処理工程を水性分散媒中で行う場合、原料微小球、金属含有有機化合物および水性分散媒等を含む分散混合物に対する原料微小球の重量割合は、好ましくは1~50重量、より好ましくは3~40重量、さらに好ましくは5~35重量である。原料微小球の重量割合が1重量未満では、処理効率が低くなることがある。一方、原料微小球の重量割合が50重量超では、処理の不均一化が発生することがある。分散混合物中の金属含有有機化合物の重量割合は、均一に処理が行えれば特に限定はないが、好ましくは0.1~20重量、さらに好ましくは0.5~15重量である。金属含有有機化合物の重量割合が0.1重量未満では、処理効率が低くなることがある。一方、金属含有有機化合物の重量割合が20重量超では、処理の不均一化が発生することがある。また、表面処理に用いられる水性分散媒は、通常、原料微小球の調製に用いた水性分散媒や、新たに調製した水を含む水性分散媒であればよいが、必要により、メタノール、エタノールおよびプロパノール等のアルコール;ヘキサン、イソオクタンおよびデカン等の脂肪族炭化水素;グリコール酸、乳酸、リンゴ酸、クエン酸、サリチル酸等のヒドロキシカルボン酸およびその塩たとえば、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、アミン塩等;テトラヒドロフラン、ジアルキルエーテルおよびジエチルエーテル等のエーテル;界面活性剤;帯電防止剤等のその他成分を含有していてもよい。表面処理工程では、重合工程で得られた原料微小球を含む重合液をそのまま使用して、熱膨張性微小球を製造してもよい。また、重合工程で得られた重合液に対して、ろ過、水洗等の一連の単離操作を行い、必要により乾燥して原料微小球を重合液から一旦分離し、その後に表面処理工程を行って、熱膨張性微小球を製造してもよい。水性分散媒がその他の成分を含む場合、たとえば、以下に示すA~Dの方法で、表面処理工程を行うことができる。Aその他の成分および原料微小球を含む成分1と、金属含有有機化合物を含む成分2とを混合する方法B金属含有有機化合物および原料微小球を含む成分1と、その他の成分を含む成分2とを混合する方法Cその他の成分および金属含有有機化合物を含む成分1と、原料微小球を含む成分2とを混合する方法D原料微小球を含む成分1と、その他の成分を含む成分2と、金属含有有機化合物を含む成分3とを同時に混合する方法上記成分1~3のうちの少なくとも1つの成分は水を含む。2つまたは3つの成分が水を含んでいてもよい。表面処理工程は、上記で説明した以外の方法で行ってもよく、たとえば、以下に示す1および2の方法がある。1湿化した原料微小球wetケーキ状の原料微小球に表面処理原料微小球と、金属含有有機化合物と、水性分散媒とを均一に含み、原料微小球の重量割合が、好ましくは50重量以上、さらに好ましくは60重量以上、特に好ましくは70重量以上である混合物を準備し、気流乾燥、減圧加熱乾燥等の操作を行って水性分散媒を除去して熱膨張性微小球を得る方法。2ほぼ乾燥した原料微小球に表面処理原料微小球の重量割合が、好ましくは90重量以上、好ましくは95重量以上である乾燥した原料微小球に、金属含有有機化合物を添加し、均一混合した後に、膨張しない程度に加熱することによって揮発分を除去して熱膨張性微小球を得てもよい。このとき、原料微小球は静置した状態でも、攪拌させた状態でも、流動層等を利用して空気中に流動化させた状態でも良い。金属含有有機化合物の添加は、金属含有有機化合物または金属含有有機化合物を含む液をスプレー等で均一に噴霧添加するのが好ましい。表面処理工程における処理温度については特に限定はないが、好ましくは40~150°Cの範囲である。この処理温度を保持する時間は、0.1~20時間程度が好ましい。表面処理工程における圧力については特に限定はないが、好ましくはゲージ圧で0~5.0MPaの範囲である。表面処理工程では、通常、吸引濾過、遠心分離、遠心濾過等の操作により、表面処理で得られた熱膨張性微小球を水性分散媒から分離する。さらに、分離後に得られた熱膨張性微小球の含液ケーキを気流乾燥、減圧加熱乾燥等の操作により、熱膨張性微小球を乾燥状態で得ることができる。なお、上記1および2の方法で表面処理する場合は、適宜操作を省略することもある。熱膨張性微小球に含まれる金属たとえば、周期表3~12族に属する金属の量は表面処理工程の前後で増加する。表面処理工程後の熱膨張性微小球に含まれる金属量に対して表面処理工程によって増加した金属量が占める重量割合は、通常10重量以上、好ましくは60重量以上、より好ましくは70重量以上、さらに好ましくは80重量、特に好ましくは90重量以上、最も好ましくは95重量以上である。10重量未満であると外殻全体が剛直になり良好な膨張性能を示さなくなることがある。樹脂添加剤C樹脂添加剤は、高分子量アクリル系重合体およびフッ素系樹脂から選ばれる少なくとも1種である。発泡性樹脂組成物が樹脂添加剤を含有することによって、発泡性樹脂組成物を安定して製造することができ、発泡性樹脂組成物において熱膨張性微小球の分散性を優れたものとし、発泡性樹脂組成物を成形に用いて得られる発泡成形体の内部に均一な気泡を形成することができる。樹脂添加剤は、高分子量アクリル系重合体を必須にすると、発泡性樹脂組成物の製造安定性が向上するために好ましいが、高分子量アクリル系重合体を含有しない場合でもよい。樹脂添加剤に含まれる高分子量アクリル系重合体およびフッ素系樹脂の重量比率高分子量アクリル系重合体:フッ素系樹脂については、特に限定はなく、0:100~100:0であり、好ましくは15:85~85:15、さらに好ましくは25:75~75:25、特に好ましくは30:70~70:30である。<高分子量アクリル系重合体>まず、高分子量アクリル系重合体は、メタアクリル酸アルキルエステルすなわち、メタクリル酸アルキルおよび/またはアクリル酸アルキルを必須とし、これらと共重合可能な他のビニル系単量体を含むことがある重合成分を重合して得られる重合体である。重合成分は、メタアクリル酸アルキルエステルとともに、これらと共重合可能な他のビニル系単量体を含有すると、熱分解性の観点から好ましい。メタアクリル酸アルキルエステルとしては、そのアルキル基の炭素数が1~18であるものが好ましい。このようなメタアクリル酸アルキルエステルとしては、たとえば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル等が挙げられる。また、これらと共重合可能な他のビニル系単量体としては、たとえば、スチレン、α-メチルスチレン、アクリロニトリル、酢酸ビニル等が挙げられ、これらは1種または2種以上でもよい。重合成分を100重量としたとき、メタクリル酸アルキル40~95重量、アクリル酸アルキル5~60重量および共重合可能な他のビニル系単量体0~30重量であることが好ましい。高分子量アクリル系重合体の25°Cにおける還元粘度ηsp/Cについては、特に限定はないが、好ましくは0.2以上、より好ましくは0.22以上、さらに好ましくは0.35以上である。高分子量アクリル系重合体の25°Cにおける還元粘度ηsp/Cの上限値は、好ましくは2.0である。高分子量アクリル系重合体の25°Cにおける還元粘度ηsp/Cが0.2以上であると、発泡性樹脂組成物をたとえば、ストランド状の形状で安定して製造することができるだけでなく、発泡性樹脂組成物を成形に用いて得られる発泡成形体の衝撃強度や耐熱性が向上する。還元粘度の測定方法は、実施例で説明する。高分子量アクリル系重合体の重量平均分子量については、特に限定はないが、好ましくは20万~1500万、さらに好ましく50万~1200万、特に好ましくは120万~1000万、最も好ましくは160万~700万である。高分子量アクリル系重合体の重量平均分子量が20万~1500万の範囲にあると、発泡性樹脂組成物をたとえば、ストランド状の形状で安定して製造することができるだけでなく、発泡性樹脂組成物を成形に用いて得られる発泡成形体の衝撃強度や耐熱性が向上する。高分子量アクリル系重合体を製造する方法としては、重合成分を用いて1段または多段の乳化重合法を挙げることができ、2段または3段の乳化重合法が好ましい。上記で説明した25°Cにおける還元粘度ηsp/Cが0.2以上である高分子量アクリル系重合体は、たとえば、乳化重合法で連鎖移動剤の添加量を少なくすることによって得られる。高分子量アクリル系重合体は、乳化重合法では通常ラテックスの状態で得られるが、この状態では他の成分と均一に混合することが難しいため、一般的には、酸または塩を用いた急速凝固法により粉体として得ることができる。商業的に入手できる高分子量アクリル系重合体としては、たとえば、三菱レイヨン株式会社製のメタブレンPシリーズ等を挙げることができる。<フッ素系樹脂>次に、フッ素系樹脂としては、フッ素を含む有機樹脂であれば、特に限定はないが、テトラフルオロエチレン構造を含む共重合体が好ましい。フッ素系樹脂としては、たとえば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合樹脂等のテトラフルオロエチレン構造を含む共重合体が挙げられるが、中でも、ポリテトラフルオロエチレン樹脂が好ましい。また、ポリテトラフルオロエチレン樹脂としては、フィブリル形成能を有するものが好ましく、発泡性樹脂組成物をたとえば、ストランド状の形状で特に安定して製造することができるポリテトラフルオロエチレン樹脂は、フィブリル形成能を有する場合、ASTM規格でタイプ3に分類される。このようなフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン樹脂としては、たとえば、三井デュポンフロロケミカル株式会社製のテフロン登録商標6Jや、ダイキン化学工業株式会社製のポリフロンF201L、FA500B、FA500C等が好ましく挙げられる。また、ポリテトラフルオロエチレン樹脂の水性分散液としては、たとえば、三井デュポンフロロケミカル株式会社製のテフロン登録商標31-JRや、ダイキン化学工業株式会社製のフルオンD-1や、ビニル系単量体を重合してなる多層構造を有するポリテトラフルオロエチレン化合物が挙げられる。これらは1種または2種類以上を併用してもよい。フッ素系樹脂は、フッ素系樹脂粒子を有機系重合体で被覆したものであってもよい。フッ素系樹脂が、このような有機系重合体で被覆された有機重合体被覆フッ素系樹脂であると、発泡性樹脂組成物をたとえば、ストランド状の形状で特に安定して製造することができ、発泡性樹脂組成物において熱膨張性微小球の分散性が優れたものとなる。有機重合体被覆フッ素系樹脂は、公知の種々の方法により製造でき、たとえば、以下に示す1~3の方法を挙げることができる。1フッ素系樹脂粒子の水性分散液と、有機系重合体粒子の水性分散液とを混合して、凝固またはスプレードライにより粉体化して製造する方法2フッ素系樹脂粒子の水性分散液を存在させて、有機系重合体を構成する単量体を重合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して製造する方法3フッ素系樹脂粒子の水性分散液と、有機系重合体粒子の水性分散液とを混合した分散液中で、エチレン性不飽和単量体を乳化重合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して製造する方法有機重合体被覆フッ素系樹脂中のフッ素系樹脂粒子の含有比率は、好ましくは40~95重量、さらに好ましくは43~80重量、より好ましくは45~70重量、特に好ましくは47~60重量である。フッ素系樹脂粒子の含有比率が上記範囲外の場合は、発泡性樹脂組成物をたとえば、ストランド状の形状で安定して製造できないことがある。有機重合体被覆フッ素系樹脂としては、たとえば、三菱レイヨン株式会社製のメタブレンA-3000、A-3800、A-3750、KA-5503や、PIC社製のPolyTSAD001等が挙げられる。化学発泡剤D発泡性樹脂組成物は、化学発泡剤をさらに含有していてもよい。化学発泡剤をさらに含有した発泡性樹脂組成物は、発泡倍率が高い。化学発泡剤としては、たとえば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、無水硝酸ナトリウム等の無機系化学発泡剤;ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,N ́-ジメチル-N,N ́-ジニトロソテレフタルアミド、ベンゼンスルフォニルヒドラジド、p,p ́-オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド、アゾジカルボアミド等の有機系化学発泡剤等を挙げることができる。また、これらの化学発泡剤とともに、尿素系、有機酸系、金属塩系等の発泡助剤を併用してもよい。これらの化学発泡剤および発泡助剤は、1種または2種以上を併用することができる。発泡性樹脂組成物およびその製造方法本発明の発泡性樹脂組成物は、上記で説明した樹脂成分と、熱膨張性微小球と、樹脂添加剤とを必須とする組成物である。それぞれの成分の配合割合は、樹脂成分100重量部に対して、熱膨張性微小球1~300重量部および樹脂添加剤0.1~30重量部であり、好ましくは熱膨張性微小球2~200重量部および樹脂添加剤0.5~15重量部であり、さらに好ましくは熱膨張性微小球3~150重量部および樹脂添加剤1~10重量部であり、特に好ましくは熱膨張性微小球5~100重量部および樹脂添加剤2~7重量部である。上記で、熱膨張性微小球が1重量部未満の場合は、発泡性樹脂組成物の発泡倍率が低くなる。また、熱膨張性微小球が300重量部超の場合は、発泡成形体に用いた場合は、熱膨張性微小球の分散性が低下する。一方、樹脂添加剤が0.1重量部未満の場合は、発泡性樹脂組成物を安定性して製造できない。また、樹脂添加剤が30重量部超の場合は、添加による効果が飽和してしまう。本発明の発泡性樹脂組成物が発泡成形用マスターバッチである場合は、樹脂成分100重量部に対して、好ましくは熱膨張性微小球20~200重量部および樹脂添加剤1~20重量部であり、さらに好ましくは熱膨張性微小球30~150重量部および樹脂添加剤2~15重量部であり、特に好ましくは熱膨張性微小球50~100重量部および樹脂添加剤3~10重量部である。本発明の発泡性樹脂組成物は、樹脂成分、熱膨張性微小球および樹脂添加剤以外に、上記で説明した化学発泡剤や、安定剤、滑剤、充填剤等の成形用添加剤等をさらに含有していてもよい。安定剤としては、たとえば、ペンタエリスリチル-テトラキス-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、トリエチレングリコール-ビス-[3-3-t-ブチル-5-メチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]等のフェノール系安定剤、トリスモノノニルフェニルフォスファイト、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルフォスファイト等のリン系安定剤、ジラウロイルジプロピオネート等の硫黄系安定剤が挙げられる。これら安定剤は、1種または2種以上を併用してもよい。安定剤の含有量は、樹脂成分100重量部に対して、0.01~1.0重量部であることが好ましく、0.05~0.5重量部であることがより好ましい。滑剤としては、たとえば、ラウリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸等の脂肪酸のナトリウム、カルシウム、マグネシウム塩が挙げられる。これらの滑剤は、1種または2種以上を併用してもよい。滑剤の含有量は、樹脂成分100重量部に対して、0.1~2.0重量部であることが好ましい。充填剤としては、無機系充填剤でも有機系充填剤でもよい。無機系充填剤としては、たとえば、ガラス繊維金属を被覆したものを含む、炭素繊維金属を被覆したものを含む、チタン酸カリウム、炭化珪素、窒化珪素、セラミック繊維、金属繊維、アラミド繊維、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化鉄、二硫化モリブデン、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、マイカ、タルク、カオリン、パイロフィライト、ベントナイト、セリサイト、ゼオライト、ウォラストナイト、アルミナ、クレー、フェライト、黒鉛、石膏、ガラスビーズ、ガラスバルーン、石英等からなる充填剤が挙げられる。また、有機系充填剤としては、たとえば、セルロース、ケナフ、フスマの植物繊維類:羊毛、絹等の動物繊維類:アラミド繊維、フェノール繊維、ポリエステル系繊維、アクリル系繊維、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、フッ素樹脂系繊維等の合成繊維類:レーヨン等の再生繊維:セルロースアセテート等の半合成繊維:木粉、おから、籾殻:単糖類:でんぷん等の多糖類等からなる充填剤が挙げられる。これらの充填剤は、1種または2種以上を併用してもよい。これらの充填剤の中でも、タルク、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、炭素繊維、木粉等からなる充填剤が好ましい。充填剤の含有量は、樹脂成分100重量部に対して、0.1~50重量部であることが好ましく、1~50重量部であることがより好ましい。充填剤の形状は、繊維状、粒子状、粉体状、板状、針状等の形状のものを用いることができ、特に限定はない。充填剤の大きさは、発泡性樹脂組成物において充填剤を均一に分散できる大きさであれば特に限定はない。充填剤が繊維状である場合、その繊維径は、好ましくは1~100μm、より好ましくは5~50μmである。また、その繊維長は、好ましくは0.1~50mm、より好ましくは1~20mmである。繊維状の充填剤において、繊維径および繊維長が上記範囲内にあると、発泡性樹脂組成物中の充填剤および熱膨張性微小球の分散性が高まり、発泡性樹脂組成物を成形に用いた場合により均一に気泡が発泡成形体に形成されるようになる。発泡性樹脂組成物は、樹脂成分、熱膨張性微小球および樹脂添加剤を混合し、分散好ましくは均一分散することによって製造できる。ここで、適宜、上記で説明した成形用添加剤を混合しても良い。発泡性樹脂組成物の製造方法では、たとえば、樹脂成分をロール、ニーダー、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で予め溶融混練させ、次いで、熱膨張性微小球および樹脂添加剤を添加し、予備混練物を調製する。この予備混練物を発泡性樹脂組成物としてもよいが、長尺の発泡性樹脂組成物が必要な場合は、この予備混練物を1軸押出機、2軸押出機、多軸押出機等の押出機に投入して溶融混合物を押出し、所望の太さのストランドを製造することができる。ストランドの太さは、押出機のストランドダイの径およびストランド巻き取り速度等によって調整することができる。また得られたストランドを裁断機によって所望の長さにすることで、チップ状の発泡性樹脂組成物を製造することができる。発泡性樹脂組成物ストランドの長さ方向に垂直な面で切断したときの断面の形状は、使用する用途等によって適宜決められるが、たとえば、円形、楕円形、多角形、星型、中空円形等がある。発泡性樹脂組成物を発泡成形用に使用する場合、発泡性樹脂組成物ストランドの長さは用途等によって適宜決められるが、好ましくは1~100mm、さらに好ましくは1.5~80mm、特に好ましくは2~70mmである。長さが上記範囲外の場合、発泡成形用マスターバッチを成形に用いて得られる発泡成形体の内部に不均一な気泡が形成されることがある。発泡性樹脂組成物ストランドの長さ方向に垂直な面での断面の長軸長さについても、使用する用途によって適宜決められるが、好ましくは0.03~5mm、さらに好ましくは0.05~4mm、特に好ましくは0.1~3mmである。長軸長さが上記範囲外の場合、発泡性樹脂組成物ストランドを成形に用いて得られる発泡成形体の内部に不均一な気泡が形成されることがある。発泡性樹脂組成物ストランドの比重としては、特に限定はないが、好ましくは0.60~1.5g/cm3、さらに好ましくは0.65~1.3g/cm3、特に好ましくは0.7~1.2g/cm3である。発泡性樹脂組成物ストランドの比重が上記範囲外の場合、発泡性樹脂組成物ストランドを成形に用いて得られる発泡成形体の内部に不均一な気泡が形成されることがある。発泡成形体本発明の発泡成形体は、発泡性樹脂組成物をそのまま成形したものでもよいし、発泡性樹脂組成物が発泡成形用マスターバッチの場合は、発泡成形用マスターバッチとマトリックス成分との混合物を成形したものでもよい。成形の方法としては、射出成形、押出成形、ブロー成形、カレンダー成形、プレス成形、真空成形等の種々の成形方法が使用される。また、プレス成形や真空成形等では、押出成形の後に引き続き行ってもよい。発泡成形用マスターバッチと混合されるマトリックス成分としては、特に限定はないが、上記の樹脂成分で例示したものとともに、ポリアセタール;ポリフェニレンサルファイド等の熱可塑性樹脂;天然ゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、シリコンゴム、エチレン-プロピレン-ジエンゴムEPDM等のゴム類;ポリ乳酸PLA、酢酸セルロース、PBS、PHA、澱粉樹脂等のバイオプラスチック等や、それらの混合物等を挙げることができる。マトリックス成分は、上記で説明した成形用添加剤や充填剤を含有していてもよい。上記混合物に占める熱膨張性微小球の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは0.1~30重量、さらに好ましくは0.5~20重量、特に好ましくは1~10重量である。熱膨張性微小球の重量割合が0.1重量未満であると、膨張倍率が低くなることがある。一方、熱膨張性微小球の重量割合が30重量超であると、発泡成形体の強度が低下することがある。本発明の発泡成形体は、本発明の発泡性樹脂組成物を成形して得られるので、均一な気泡が形成され、特に、発泡成形体は表面平滑性に優れる。熱膨張性微小球を含有した従来の樹脂組成物を加熱膨張して得られる発泡成形体では、通常、その表面に膨張した微小球が密集して、表面に樹脂の割合が低下し樹脂切れ、均一な気泡が形成されない領域が生じることある。このような領域では擦れで毛羽立ちが発生し、表面平滑性が低下する。しかし、本発明の発泡成形体では、樹脂添加剤によって、発泡成形体の表面でも均一な気泡が形成され、樹脂切れが生じず、毛羽立ちも発生しない。このような効果は、樹脂添加剤によって皮膜強度が高まることによるものと考えられ、押出成形を行ったときに顕著に現れる。以下に、本発明の実施例について、具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下の実施例および比較例において、断りのない限り、とは重量、部とは重量部をそれぞれ意味するものとする。実施例に先立って、各種の熱膨張性微小球の製造例を示す。以下では、原料微小球および熱膨張性微小球を簡単のために微小球ということがある。平均粒子径と粒度分布の測定レーザー回折式粒度分布測定装置SYMPATEC社製HEROSRODOSを使用した。乾式分散ユニットの分散圧は5.0bar、真空度は5.0mbarで乾式測定法により測定し、D50値を平均粒子径とした。微小球の含水率の測定測定装置として、カールフィッシャー水分計MKA-510N型、京都電子工業株式会社製を用いて測定した。微小球に封入された発泡剤の内包率の測定微小球1.0gを直径80mm、深さ15mmのステンレス製蒸発皿に入れ、その重量W1を測定した。DMFを30ml加え均一に分散させ、24時間室温で放置した後に、130°Cで2時間減圧乾燥後の重量W2を測定した。発泡剤の内包率CRは、下記の式により計算される。CR重量=W1-W2g/1.0g×100-含水率重量式中、含水率は、上記方法で測定される。微小球中の周期表3~12族金属の重量割合微小球0.1gと硝酸有害金属測定用和光純薬工業株式会社製5mlを石英製容器に加えて、マイクロウェーブ湿式分解装置AntonPaar社製Multiwaveを用いて、以下に示す条件で工程1~4を順に実施してマイクロウェーブ湿式分解処理を行った。工程1:出力300Wで4分間処理工程2:出力400Wで処理を開始し、出力を6分間かけて600Wまで上昇出力上昇率:33.3W/分させて処理工程3:出力700Wで処理を開始し、出力を30分間かけて800Wまで上昇出力上昇率:3.3W/分させて処理工程4:出力をかけず、20分間冷却処理次いで、上記分解処理で得られた試料を用いてICP発光分析装置島津製作所社製ICPS-8100により試料中の周期表3~12族金属の含有量測定を行い、その測定結果から微小球全体に含まれる周期表3~12族金属の重量割合重量を算出した。周期表12族金属の重量割合も別途算出した。以下の表で検出限界以下通常、約100ppm未満の場合は、NDと記載した。また、実施例および比較例においては、使用した金属含有有機化合物または金属化合物に由来した金属種のみが検出された。膨張開始温度Ts1および最大膨張温度Tmax1の測定測定装置として、DMADMAQ800型、TAinstruments社製を使用した。微小球0.5mgを直径6.0mm内径5.65mm、深さ4.8mmのアルミカップに入れ、微小球層の上部にアルミ蓋直径5.6mm、厚み0.1mmをのせて試料を準備した。その試料に上から加圧子により0.01Nの力を加えた状態でサンプル高さを測定した。加圧子により0.01Nの力を加えた状態で、20°Cから350°Cまで10°C/minの昇温速度で加熱し、加圧子の垂直方向における変位量を測定した。正方向への変位開始温度を膨張開始温度Ts1とし、最大変位量を示したときの温度を最大膨張温度Tmax1とした。加熱処理後の膨張開始温度Ts2および最大膨張温度Tmax2の測定アルミ箔で縦12cm、横13cm、高さ9cmの底面の平らな箱を作成し、その中に微小球1.0gを均一になるように入れ、ギア式オーブン中に入れ、所定の加熱温度Tで5分間加熱した微小球について、上記測定方法で膨張開始温度Ts2および最大膨張温度Tmax2を測定した。膨張開始温度の変動率ΔTsおよび最大膨張温度の変動率ΔTmaxの計算上記の方法で得られたTs1およびTs2と、Tmax1およびTmax2とを用いて、加熱処理前後の膨張開始温度の変動率ΔTsおよび最大膨張温度の変動率ΔTmaxを下式により算出した。ΔTs=Ts1-Ts2/Ts1×100ΔTmax=Tmax1-Tmax2/Tmax1×100還元粘度の測定試料0.03gを30mlのクロロホルムに溶かし、オストワルド型粘度計を用いて、25°Cにおいて測定した。製造例1イオン交換水600gに、塩化ナトリウム150g、シリカ有効成分20重量であるコロイダルシリカ60g、ポリビニルピロリドン1.0gおよびエチレンジアミン四酢酸4Na塩の0.5gを加えた後、得られた混合物のpHを2.8~3.2に調整し、水性分散媒を調製した。これとは別に、アクリロニトリル75g、メタクリロニトリル135g、メタクリル酸90g、1,9-ノナンジオールジアクリレート1.0g、イソペンタン50g、イソオクタン20gおよび有効成分50のジ-sec-ブチルパーオキシジカーボネート含有液8gを混合して油性混合物を調製した。水性分散媒と油性混合物を混合し、得られた混合液をホモミキサー特殊機化工業社製、TKホモミキサーにより分散して、縣濁液を調製した。この懸濁液を容量1.5リットルの加圧反応器に移して窒素置換をしてから反応初期圧0.5MPaにし、80rpmで攪拌しつつ重合温度60°Cで20時間重合した。重合後に得られた重合液を濾過、乾燥して、熱膨張性微小球を得た。得られた熱膨張性微小球の物性を表1に示す。製造例2~4製造例1で用いた各種成分および量を、表1に示すものに変更する以外は製造例1と同様にして熱膨張性微小球をそれぞれ得た。得られた原料微小球の物性を表1に示す。製造例1~4で得られた熱膨張性微小球をそれぞれ微小球1~4とする。製造例5製造例1の重合後に得られた重合液に、室温で攪拌しながら、金属含有有機化合物としての有効成分44のジヒドロキシチタンビスラクテート含有液を30g添加した。得られた分散混合物を加圧反応器容量1.5リットルに移して窒素置換を行い、処理初期圧0.5MPaにし、80rpmで攪拌しつつ、80°Cで5時間処理した。得られた処理生成物を濾過、乾燥して、熱膨張性微小球を得た。その物性を表2に示す。製造例6~8製造例5で、使用する重合液、金属含有有機化合物の種類および添加量を表2に示すものに変更する以外は製造例1と同様にして熱膨張性微小球をそれぞれ得た。その物性を表2に示す。製造例5~8で得られた熱膨張性微小球をそれぞれ微小球5~8とする。実施例1樹脂成分Aとしての低密度ポリエチレン東ソー株式会社製、ペトロセン2021.35kg、樹脂添加剤Cとしての高分子量アクリル系重合体C1;三菱レイヨン株式会社製、メタブレンP-530A、還元粘度0.9、重量平均分子量310万0.15kgを配合し、容量10L加圧ニーダーで溶融混練して120°Cに到達したところに、熱膨張性微小球Bとしての製造例1で得られた微小球11.3kg、化学発泡剤Dとしてのアゾジカルボンアミド0.2kgを配合して均一に混合し予備混合物とした。その予備混合物をシリンダー口径40mmの二軸押出機に供給して、予備混合温度120°Cおよび押出温度120°Cで押出し、外径φ2mmのストランド状の発泡性樹脂組成物を得た。得られた発泡性樹脂組成物のストランド比重、ストランド押出安定性、熱膨張性微小球の分散性について評価し、結果を表3に示す。ストランド比重島津製作所社製の精密比重計AX200を用いた液侵法により、ストランド比重を測定した。ストランド押出安定性ストランド押出安定性は、以下の基準に基づいて評価した。○:ストランドが5m以上切れ無く、発泡性樹脂組成物を安定に製造できた。×:ストランドが5m未満の長さで切れが有り、長さが不均一であった。熱膨張性微小球の分散性発泡性樹脂組成物の断面を電子顕微鏡で観察し、以下の基準に基づき評価した。○:熱膨張性微小球の凝集なし。×:熱膨張性微小球の凝集あり。実施例2~7実施例1で用いた各成分の種類やその配合量、加工条件等をそれぞれ表3に示すものに変更する以外は実施例1と同様にして、発泡性樹脂組成物をそれぞれ得た。得られた発泡性樹脂組成物の物性を表3に示す。比較例1~4実施例1で用いた各成分の種類やその配合量、加工条件等をそれぞれ表4に示すものに変更する以外は実施例1と同様にして、発泡性樹脂組成物をそれぞれ得た。得られた発泡性樹脂組成物の物性を表4に示す。また、実施例の表では、表5に示す略号が使用されている。実施例1~7で得られた発泡性樹脂組成物のストランドをそれぞれストランドST1~7とする。実施例8実施例1で得られた発泡性樹脂組成物であるストランドST1をペレタイザーによって2mmの長さに裁断したチップ6部と、ポリプロピレン株式会社プライムポリマー製、プライムポリプロJ707G94部とを混合後、射出成形機にて成形温度210°Cで縦90mm×横50mm×厚さ6mmの発泡成形板を作成した。この発泡成形板は、均一に気泡が分散した良好な発泡状態の発泡成形体であった。実施例9エチレン-プロピレン-ジエン共重合体EPDM130部、カーボンブラック100部、重質炭酸カルシウム25部、パラフィンオイル40部、亜鉛華5部、ステアリン酸1部、硫黄3部および加硫促進剤4.5部を混合した組成物を予め調製した。実施例2で得られた発泡性樹脂組成物のストランドST2を裁断機によって5mmの長さに裁断したチップ6部を上記組成物100部に添加し、テストロール機西村マシナリー社製、NS-90型を用い、ロール温度55°C、ロール速度20rpm、ロール間距離1mmに成形条件を設定して、ゴム組成物を5分間混合し、厚さ1mmのシートを作製した。得られたシートをギア式オーブン上島製作所株式会社製、AG-1100型にて200°Cにて5分間加熱し、発泡成形体である発泡シートを作製した。得られた発泡シートの断面を観察すると、熱膨張性微小球が膨張した中空微粒子による気泡が均一に存在することが確認され、ストランドST2の樹脂成分が溶融して形成された空隙も確認された。実施例10実施例5で得られた発泡性樹脂組成物のストランドST5を裁断機によって5mmの長さに裁断したチップ12.5gと、Eガラス繊維日本電気硝子株式会社製、繊維径Φ13μmで長さ25mmの繊維40wtと繊維径Φ17μmで長さ25mmの繊維60wtの混合物12.5gとを、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8wt水溶液10Lに添加して攪拌することによって起泡させ、分散液を調製した。次に、この分散液を、抄紙面積625cm2の抄紙機に流し込み、吸引して脱泡し、目付け400g/m2のウェブを製造した後、120°Cで1時間乾燥した。このウェブを210°Cの熱風乾燥機で2分間加熱した後、210°Cに設定した熱プレス機によって1MPaの圧力でプレスした。続いて、熱プレスされ溶融したウェブを25°Cの冷却盤間に挟み込み0.5MPaの圧力でプレスし冷却固化させ、スタンパブルシートを作製した。得られたスタンパブルシートを240°Cの熱風乾燥機で2分間加熱した後、5mmのスペーサーを入れた冷却盤間に挟み込み0.5MPaの圧力でプレスし冷却固化させ、厚み5mmの低密度の発泡成形体を作成した。この発泡成形体の断面を観察すると熱膨張性微小球が膨張した中空微粒子による気泡が均一に存在することが確認された。実施例11樹脂成分Aとしてのエチレン-メチルメタクリレート共重合体三井デュポン株式会社製、エルバロイAC18201.35kg、樹脂添加剤Cとしてのフッ素系樹脂C2;三菱レイヨン株式会社製、メタブレンA-3000、ポリテトラフルオロエチレン20wt含有0.15kgを配合し、容量10L加圧ニーダーで溶融混練して100°Cに到達したところに、熱膨張性微小球Bとしての製造例1で得られた微小球11.5kgを配合して均一に混合し予備混合物とした。その予備混合物をシリンダー口径40mmの二軸押出機に供給して、予備混合温度100°Cおよび押出温度100°Cで押出し、外径φ2mmのストランド状の発泡性樹脂組成物以下ではストランドST11を得た。得られたストランドの比重が0.91であり、ストランド押出安定性は○、熱膨張性微小球の分散性は○の評価であった。得られたとする。実施例12実施例11で得られたストランドST11をペレタイザーによって2mmの長さに裁断したチップ6部と、オレフィン系エラストマー三井化学株式会社製、ミラストマー5030B94部とを混合後、押出成形機にて成形温度200°Cで厚さ2mm×幅120mmの発泡成形シートを作成した。この発泡成形シートの比重が0.55であり、均一に気泡が分散した良好な発泡状態の成形シートであった。発泡成形シート表面を電子顕微鏡によって観察したところ、図1に示すように、その表面に樹脂切れがなく表面性に優れることが確認された。比較例5実施例11において、エチレン-メチルメタクリレート共重合体を1.5kgに変更し、フッ素系樹脂を用いない以外は、実施例11と同様にしてストランド状の発泡性樹脂組成物以下ではストランドSTD5を得た。得られたストランドの比重が0.88であり、ストランド押出安定性は×、熱膨張性微小球の分散性は×の評価であった。比較例6実施例12で、ストランドST11をストランドSTD5に変更する以外は、実施例12と同様にして発泡成形シートを作成した。この発泡成形シートの比重が0.58であったが、気泡が不均一に分散した成形シートであった。発泡成形シート表面を電子顕微鏡によって観察したところ、図2に示すように、その表面に樹脂切れによる毛羽立ちが発生し、表面性に劣ることが確認された。実施例13実施例11で得られたストランドST11をペレタイザーによって2mmの長さに裁断したチップ6部と、ポリプロピレン日本ポリプロ株式会社製、ノバテックPPFY450部と、木材繊維JRS製、LigncoleF944部とを混合後、押出成形機にて成形温度190°Cで厚さ2mm×幅120mmの発泡成形シートを作成した。この発泡成形シートの比重が0.65であり、表面性に優れ、均一に気泡が分散した良好な発泡状態であった。比較例7実施例13で、ストランドST11をストランドSTD5に変更する以外は、実施例13と同様にして発泡成形シートを作成した。この発泡シートの比重は0.71であったが、表面に毛羽立ちが発生し表面性に劣っていた。実施例14実施例11で得られたストランドST11をペレタイザーによって2mmの長さに裁断したチップ6部と、ポリプロピレン日本ポリプロ株式会社製、ノバテックPPFY474部と、ガラス繊維繊維径φ11μm、繊維長11mmのチョップドファイバー20部とを混合後、押出成形機にて成形温度210°Cで厚さ2mm×幅120mmの発泡成形シートを作成した。この発泡成形シートの比重が0.59であり、表面性に優れ、均一に気泡が分散した良好な発泡状態であった。比較例8実施例14で、ストランドST11をストランドSTD5に変更する以外は、実施例14と同様にして発泡成形シートを作成した。この発泡シートの比重は0.62であったが、表面に毛羽立ちが発生し表面性に劣っていた。"