上面透明板、その下に電熱出力部、それらの外周にモジュール支持枠を配置して全体を構成し、平板状の金属板のモジュール基板と、その上面に接合した平板状の発電部と、前記モジュール基板の下面に接合した冷却機構により前記電熱出力部を構成し、太陽光を前記上面透明板の上方向から受けて電力と温熱を出力する太陽光コジェネレイションモジュールに於いて、前記モジュール基板として鉄板乃至はメッキ鉄板乃至はフェライト系乃至はマルテンサイト系ステンレス鋼板を用い、前記発電部としてインタコネクタ連結方向の長さが200mm以下の寸法の複数の平板状の結晶シリコン発電セルのセル間をインタコネクタで連結して構成した発電回路組み立て、乃至は平板状のガラス板ベースの発電セルを用い、尚且つ前記冷却機構として銅管を平面上で曲げ成型した冷却配管を用い、それらと前記モジュール基板との間に夫々ホットメルト樹脂シートを挟んで真空炉中に設置して同時に加熱してホットメルト樹脂を介して相互に密着させて全体を平板状に一体化した電熱出力部を用いたことを特徴とする太陽光コジェネレイションモジュール。上面透明板、その下に電熱出力部、それらの外周にモジュール支持枠を配置して全体を構成し、平板状の金属板のモジュール基板と、その上面に接合した平板状の発電部と、前記モジュール基板の下面に接合した冷却機構により前記電熱出力部を構成し、太陽光を前記上面透明板の上方向から受けて電力と温熱を出力する太陽光コジェネレイションモジュールに於いて、前記モジュール基板として鉄板乃至はメッキ鉄板乃至はフェライト系乃至はマルテンサイト系ステンレス鋼板を用い、前記発電部としてインタコネクタ連結方向の長さが200mm以下の寸法の複数の平板状の結晶シリコン発電セルのセル間をインタコネクタで連結して構成した発電回路組み立て乃至は平板状のガラス板ベースの発電セルを用い、尚且つ前記冷却機構として銅管を平面上で曲げ成型した冷却配管、更にその下に前記冷却配管と前記モジュール基板で構成する形状に合わせて成型された0.5mm以下の板厚で長辺が500mmより小さな複数のアルミ薄板からなる冷却配管カバーを設置し、前記モジュール基板と前記発電部及び前記冷却配管カバーとの間に夫々ホットメルト樹脂シートを挟んで真空炉中に設置して同時に加熱してホットメルト樹脂を介して相互に密着させて全体を平板状に一体化した電熱出力部を用いたことを特徴とする太陽光コジェネレイションモジュール。複数の結晶シリコン発電セルの発電セル間乃至は薄膜セルのベースとなる複数のガラス板間の隙間寸法をインターコネクト接続されるところをそうでないところより長くしたことを特徴とする請求項1、2の何れか一項に記載の太陽光コジェネレイションモジュール。長方形のガラス板ベースの発電セルにおけるガラス板の長辺を前記冷却配管の軸長方向に合わせたことを特徴とする請求項1、2、3の何れか一項に記載の太陽光コジェネレイションモジュール。前記銅管に代えて、前記冷却配管は予め前記モジュール基板に固定金具で機械的に固定した後に前記電熱出力部を真空炉中でホットメルト樹脂接合させて全体を平板状に一体化したことを特徴とする請求項1、2、3、4の何れか一項に記載の太陽光コジェネレイションモジュール。前記モジュール基板の50以下の板厚のフェライト系乃至はマルテンサイト系のステンレス平板を冷却媒体流路を構成するために成型し、フェライト系乃至はマルテンサイト系のステンレス製の前記モジュール基板の下面に溶接接合して冷却機構を構成させたことを特徴とする請求項1、2、3、4、5の何れか一項に記載の太陽光コジェネレイションモジュール前記ホットメルト樹脂接合を行うときに、真空ラミネーション装置の内側の床面に、冷却配管カバーの凹凸の凹部形状にあわせた形状でその凸凹の深さに合わせて板圧を定めたアルミ板製の複数のスペーサーを薄いアルミ平板上に適宜位置に固定したアルミスペーサー組たてを設置し、その上に最初に順次冷却配管カバーをそして最後に発電回路組み立てを順次積層し、夫々の間にホットメルト樹脂シート乃至はフィルムを挟み、炉中を真空で高温度状態にしつつ炉の床面と上部膜により前記電熱出力部の全体を圧接させホットメルト樹脂により同時に相互に接合させたことを特徴とする請求項1、2、3、4、5に記載の太陽光コジェネレイションモジュールの製造方法。上面透明カバーと冷却配管カバーにサンドイッチされた前記電熱出力部の外周部において、前記上部透明カバーと冷却配管カバーの端面を覆いながら端面近傍をカバーする端面カバーにより端部を封止したことを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6に記載の太陽光コジェネレイションモジュール。まず、本発明の対象とする商品分野と技術分野を特定したい。即ち発電セルとしては現在最も発電特性に優れた以下の二つの構造方式を対象とする。結晶シリコンを連結して発電部を構成した方式ガラス基板上に銅、インジューム、ガリューム、セレンなどを蒸着乃至はスパッタリングで搭載させた薄膜セル構造の方式いずれの方式も優れた発電特性を持つが同時に両方共にガラス線膨張係数は10.0×10のマイナス6乗/°Cやシリコン結晶線膨張係数は3.0×10のマイナス6乗/°Cという極めて線膨張係数の小さな極めて硬い平板形状部材で構成される。この材料の発電セルをヒートシンクとしてのモジュールの基板となる金属板上に接合して載せる為には線膨張係数の小さなヒートシンクの材質の選定と、さらにシリコン結晶発電セルの最大寸法を制約することが必要である。一方モジュールの基板としてその平坦精度と伝熱特性と強度を確保でき、最も線膨張係数の小さな材質は鉄板乃至は鋼板である。その防錆特性を高めるにはステンレス鋼板が選定されるが、ニッケルを含むオーステナイト系ステンレスは線膨張係数が大きい17.3×10のマイナス6乗/°Cのでマルテンサイト系乃至はフェライト系のステンレス鋼線膨張係数は10.4×10のマイナス6乗/°Cが最適である。ここで、改めて太陽光コジェネレイションモジュールの構造と材料に関してどの様な課題があるか既にのべた。この課題解決には次の対応が必要である。1構造強度確保モジュールの基本構造となる高い強度の構造基板モジュール基板が必要と考えられる。この構造基板は発電セル部分を上面に且つ金属製の冷却機構をその下面に十分な強度と信頼性で保持し、錆などに強く、軽量で、且つ低コストで製造できることが必要である。従ってこの基板は平板状の金属材料であり、かつ発電セルとの熱膨張歪の最小化の点で熱膨張係数の小さな鉄板、鋼板ステンレス板が選定され、モジュールの外周枠体と一体で、全体の構造強度を保つ必要がある2平坦度尚且つ、この強度部材乃至は基板の上面には、破断し易いシリコン結晶の発電セルや平坦なガラス基板を支持する構造となるためにこの構造基板は精度の高い平面であることが必要である。3熱歪緩和このモジュール基板は発電セル材料と熱的に密着した関係に接合されるから、温度変化によって生じる熱歪みにより生じる応力歪にも対応できることも重要となる。即ち、シリコン結晶やガラスは温度変化に対し線膨張係数が極めて小さな材料である3.0×10のマイナス6乗/°Cのに対しアルミニウムではその十倍近くの熱歪みによる変形が生じるため、その歪の差を緩和して、尚熱的な接合が維持することはむつかしく、本発明では線膨張係数の小さな鉄板などを適材として提示している。4伝熱性能発電セルにおいて生じる温熱を取り出す場合には発電セルと冷却機構とをモジュール基板をはさんで、できる限り密着させる事が必要で、全ての部分に於いて、前述した様に温度変化による相対歪を吸収できる構造と材料であることが求められる。銅、アルミニウム、鉄、ガラス、樹脂の順に熱伝導に優れ、一方樹脂、アルミニウム、銅、鉄、ガラス、シリコン基板の順に温度膨張係数が高い。これらの特性を活かして温熱を効率よく取り出し且つ相互の熱歪みを吸収する構造と材料の利用が求められる。一方、モジュール基板はモジュールの構造体であるモジュール支持枠との一体化と同時に相互の膨張率の違いを吸収できると同時に50°Cを超える高温度のモジュール基板の熱を保つ為、モジュール支持枠から熱的に分離して温熱出力を確保する必要があり、本発明では鉄をベースとしたモジュール基板構造を提示している。5冷却媒体漏れと冷却回路長期信頼性冷却用の媒体は水、不凍液が使われるが、この媒体を発電セルの運転寿命と同等の20年以上の期間にわたり漏れの発生が無く安定して運転させるため、簡略化された構造の金属製の冷却機構とそれを構成する冷却媒体管路の構造が必要である。基本的には溶接や接合が確実な製法と構造で、長期使用に耐える金属材料が望ましい。二枚板の溶接構造などは完全に漏れを防止することが重要であるが本発明ではこの構造を用いたものも提示している。冷却配管の錆びの問題を解決する方法として冷却回路を樹脂製にする方法も有力であるが、樹脂は線膨張係数がアルミより更に大きく20~90×10のマイナス6乗/°C熱伝導率が極めて小さい0.3W/m°Cという問題があり、採用できない。6発電セル~冷却配管の接合信頼性例えば、冷却配管をモジュールの基板に接合する方法はロー付け、接着など多くの方策があるが、配管を基板に単純に接合する方法は基板内の伝熱特性、冷却管周囲の伝熱特性、接合の剥がれ、基板の変形、等という視点で適した方法が見出せない。この部分の接合には本発明では、ホットメルト接合のための下面のカバー材としての機能と基板から冷却配管に効果的に伝熱させる機能を果たし且つ軽量で低コストであり伝熱性能の高いアルミニウム製の薄板でカバーするなどの方法が適している。その形状もまた以下に詳しく述べる様なニーズを満たすものが望まれる。モジュールの基板を間にサンドイッチ状態に挟んで発電セルと冷却配管及びそのカバー材を伝熱可能な状態で、且つ夫々の材料の熱歪み量の差により剥がれたり材料破損させることが無く、且つ生産性に優れた、且つ製造コストに優位な接合方法による接合が必要である。7耐熱、耐候性モジュールの運転環境は温度範囲:-20°C~80°C、湿度範囲:10~100、風速:40m/秒を想定している。この環境条件で作動したときのモジュール最高温度は冷却媒体機能が停止したときには125°C程度となる。こんなに高温度になるのは温熱収集装置として上面と下面及び外周の断熱を強化しているためである。-20°Cに近い低温度環境での凍結についても十分な担保策が取られている必要がある。8生産性とコスト問題となるのは発電セルと冷却配管の接合に関するところである。前述した信頼性を担保するために複雑な製造方法を採用する事はコストアップになるため避けなければならない。モジュールは一軒で多数枚数を使用するから、その製造の生産性は通常の単一機器のそれより格段に洗練化させることが必要である。以上の機能要求を満たす構造と材料として本発明では全体構造の同時一体化接合について技術を提示している。以上、1~8を満たしたモジュールの開発の成功実現を目指して本発明は研究検討されてきた技術である。以上の課題を全て解決できるモジュール構造、材料、製造方法は今まで明確になっていない。これらを要約すると太陽光コジェネレイションモジュールとしての目標課題は以下の3項目が重要であり、本出願の技術もこれを目標としたモジュールの実現を目指したものである。A出力エネルギー目標として電力は太陽電池単独と同等、温熱も太陽熱温水器単独出力から電力出力を差し引いた値以上の性能レベルを達成する。B運転寿命として20年、サービスメンテナンスを前提として30年を達成する。Cモジュールコストとして単一機能の太陽電池をベースに20~30コストアップ以下を目標とする。以上の目標課題の設定値は、これを実現する事により出力エネルギー価格半減という最大の目標を達成できると試算されるからである。本発明が対象としているコジェネレイションモジュールの構造方式は発電セルを金属製のモジュール基板これはヒートシンクとしての機能も持つ平板上に電気絶縁状態に密着させて設置し、発電セルで発生する温熱を周囲に放熱させずにそのヒートシンク平板に伝熱させて収熱させることにより太陽光エネルギーの回収率を高め、太陽電池が12~16前後の回収率であるのに対し、50以上の高いエネルギー回収率を得る事ができるものである。従って家庭用コジェネレイション装置の場合、単独の太陽光発電セル方式約30平方メートルに比べて必要な全受光面積は10~15平方メートル程度に小型化しても実用的な効果を満たすことができる。一方、従来の太陽熱温水器の受光面積が4~6平方メートルであるのに較べ大面積であるが、電力出力があること、さらには得られる温熱量が多く、温水給湯ばかりでなく暖房や衣類浴室乾燥などの熱需要にも対応可能になるなど、その出力エネルギーの利用価値が高いことが優位である。本発明は前述した多くの課題項目を解決するための基本的な技術構想を提示している。その技術構想の基本は、金属製のモジュール基板を中心に多層の部材を接合した太陽電池コア電熱出力部を極めて強固な平板構造に仕上げることができ、かつ全平面面積に渡って接合した全体構造は接合部の剥がれに対し極めて高い信頼性を確保できると共に高い伝熱性能を確保できるという利点がある。同時に高い製造生産性と製造設備の簡略化を達成し製品コストの低減を達成できる多くの技術アイデアを提示している。セルの上面透明カバーは太陽光透過性があって、この発電セル組み立てを外界から保護するための蓋いであり、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂EVAなどの接合用樹脂により発電セル組み立ての上面に接合して湿気、環境空気中のガスなどから保護するとともに発電セル組み立てを構造上保持する。多結晶シリコン太陽電池やCIGS薄膜型太陽電池のスーパーストレイト型構造の場合は透明で化学的に安定し、フィルムの様にフレキシブルな材料たとえばフッ素系の高ガスバリヤフィルムなどが用いられる。一方、アモルファスシリコンと結晶シリコンのタンデム型太陽電池のサブストレート型の場合では発電セルの基板としてのガラス板が上面透明カバーに該当する。本発明ではスーパーストレート型の結晶シリコン発電セルとCIGS薄膜型発電セルを対象にした技術を提示している。何れの場合も結晶シリコン乃至はガラス板がヒートシンクモジュール基板と近接して接合される構造となる。発電セル組み立ては結晶シリコンの場合は多数枚数の発電セルを銅のリボン電線インターコネクターなどで連結し回路を形成して発電出力させるし、CIGS型ではガラス基板上に発電セルを形成しているが、結晶シリコンと異なり大きな面積のものが出来てきている。従って電気と温熱をハイブリッドに出力させるハイブリッド式太陽光モジュールの構造に若干の違いが生じるが、基本的な構造と材料、加工技術は共通なものがあり、本発明ではその視点から練り上げた技術である。金属製のモジュール基板とは平板状の金属板で発電セル組み立てと金属製の冷却機構である冷却配管などとの間に配置し、両者を上面と下面に担持して太陽光コジェネレイションコア部電熱出力部と呼称を構成させ、モジュール全体の強度上の基盤となるものである。発電セルが割れ易い結晶シリコンである場合は、その接合される部材の面の平坦度や歪み、変形の無い事が重要であり、モジュール基板として金属平板を独立して用いる理由の一つである。その材質は線膨張係数が発電セルであるシリコンこの膨張係数はゼロに近い程度に小さいに近い材質であることが絶対条件となる。最も適した材質は鉄板やニッケル成分の無いステンレス鋼板で、鉄板の場合には防錆の点から表面塗装やメッキ加工したもの、樹脂コートしたものなどを対象としている。その肉厚は強度、重量、コストなどを勘案して0.5mm~1.2mm程度が選定される。その表面処理は受光した光の吸収特性向上、電気絶縁性、錆、剥離強度などの長期信頼性を勘案して最適な処理方法を選択する。モジュール基板はモジュールの構造強度の基板であるが、その機能以外に全体のコスト低減と伝熱性能及び発電セルとの熱歪み特性及び冷却媒体管路との接合信頼性及び防錆性能の5点を考慮してその材料、構造を選定される。モジュール基板を冷却機構の冷却配管と分離して用いる理由はその上面を完全に平坦にすることが容易であるため発電セルをマウントした時のセルへの変形や歪みを最小化できることであり、モジュール基板と冷却機構を一体化するときにはモジュール基板の平坦度が常に保たれることが条件となる。発電セルカバーフィルムと発電セルの間を接合し発電セルを保持するため透明で150°C程度で溶融した後に架橋して固まり接合機能を発揮する熱応答性の接合樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合樹脂EVA、エチレンメチルメタクリレート共重合樹脂EMMAなどのシート材を用いる。発電セル組み立てはこのEVA接合樹脂にサンドイッチされた構造で密封され、かつ固定し保持され、保護される。発電セル組み立ての下面の接合樹脂は前述したEVAの様な透明性は必要ではないが、金属製のモジュール基板との間の電気絶縁性が必要であるため、絶縁樹脂フィルムをサンドイッチ状に積層したEVAフィルムを用いたり、絶縁樹脂フィルムを用いる代わりに金属平板の表面に絶縁樹脂をコーティングしたモジュール基板を用いても良い。モジュール基板と冷却機構としての冷却配管との接合にも熱応答性の接合用樹脂を用いる。前述した透明のEVAを用いても良いし、必ずしも透明では無い熱応答性の樹脂フィルムを用いても良い。以上述べて来た三層の熱応答性の接合用樹脂はフィルム状のものを前述した四層の部材の間にサンドイッチ状に配置して七層に積層させる。これをラミネーション処理槽内に設置し、150°C程度に十数分間加熱して真空環境にすることにより熱応答性の接合用樹脂は溶解して層の間に行渡り充満し、架橋して固まり四層の部材を接合する。接合樹脂EVAは架橋して固まった後も硬いゴムの様な柔軟性を保持するからセル上面カバー、発電セル、モジュール基板、冷却配管間を相互に固定すること無くしかしながらしっかりと密着させて接合する。こうして形成され、受光して電力と温熱を出力するこの平板状の部分を電熱出力部と呼び、これを組み込んで、カバーガラスやアルミ製の枠体や底面断熱材などを組み合わせて電力と温熱をコジェネレイション同時出力できるモジュールとしたものを本発明では太陽光コジェネレイションモジュールと定義した。接合用樹脂は前述した様に固着後もそれ自体が柔軟性を有して四つの部材間の歪みや応力の緩衝材としての役割を果たすために充分な肉厚が、さらには発電セルで生じた太陽熱を全平面面積を通して効率よく冷却配管内の冷却媒体に伝熱可能であるためには伝熱を阻害しない様に薄い肉厚が必要であるから実際は最適な厚さ寸法を選定する事が重要である。EVAの場合は実用上0.2~0.8mm程度の肉厚寸法が選定される。重要な事は以上の三層の接合が一つの加工工程により同時に完成させる事ができることである。通常の接合や結合の加工の場合行なわれる接着、溶接、ロー付け、螺子締めなど、多種類の加工による部材の変形や作業ミス、長期使用による作業部不良化などが回避できるのみでなく高い生産性と製造コストの低減とともに、製造用の設備投資も最小化が可能であるという商品化、事業化する上で極めて重要な利点を有するものである。しかして、全体で七層の構造物としての太陽電池コアを最も平易な方法により製作することができるわけである。七層の伝熱出力部はその構造上、製造上の特徴から次の様な特長を有する。1、七層という多層で一体の立体構造のためその強度が高い。2、全接合面が密着するため伝熱特性に優れており、温熱出力を確保できる。3、一層毎に接合用樹脂層が介在するので相互の熱歪みを緩和する機能がある。4、モジュール基板には熱歪み緩衝に最適な金属材料を選択使用できる。5、全面積を真空状態で接合しているから剥がれに対し、信頼性が高い。6、生産性が高く、製造設備投資が少なくて済む。7、中間層の部材は完全に外界と隔離できるから、錆、劣化などを防止する事ができる。8、溶接や螺子占めなど其の他多くの接合加工が無く、製造不良のリスクも小さく、製品の長期使用の信頼性を高める事が容易である。9、熱処理接合による組み立てであり、接合対象となる部材の構造、材料、形状などを自由に選択可能であり、最適な組み合わせが可能である。10、以上の結果コスト的に優位である。という、商品化する上での極めて優位な成果を得ることができる。しかして厳しい運転環境条件下での30年以上の運転寿命が期待される設備機器としての長期信頼性を保証する上で大きな課題となるのがモジュール基板と冷却配管および冷却管路カバーという三つの金属部材の間の接合の長期信頼性である。この部分が剥がれると、発電セルの冷却不能になり、ひいては発電セル不良や前述したEVA接合樹脂の劣化、剥離に結びつき、致命的な不良となる。三つの金属部材は異なる材料では熱歪による剥離ストレスが、さらには製造時の内部歪による反り変形による剥離ストレスが問題である。さらにそれらストレスによるモジュール基板に反りや変形が生じ、この結果発電セルやセル間を結ぶ電気回路部材の劣化、破断などを引き起こすからである。請求項1は以上の課題を解決する上での最も重要で効果のある方法を提示している。モジュール基板の平坦度や強度を維持し、上面に接合されたシリコンの発電セル約3.0×10のマイナス6乗/°Cや発電セル基板としてのガラス平板約10.0×10のマイナス6乗/°Cの線膨張係数に最も近く、金属としては小さな線膨張係数約10~12×10のマイナス6乗/°Cの鉄板やステンレスの平板を用いる。鉄板は防錆の点で亜鉛メッキ乃至は亜鉛リッチアルミメッキした平板を用いる。ステンレスは線膨張係数が大きくなるニッケル成分を含むオーステナイト系では無く、フェライト系乃至はマルテンサイト系を用いることにより上記の線膨張係数が実現できる。一方、発電セルは実用化されている中で最高のエネルギー変換効率13~21の発電機構を実現するセルを選定する。一つは平板状の多数の結晶シリコンセルをインターコネクタで連結して回路を構成した方式であり、今ひとつは化合物CIGSなど薄膜を平板のガラス板上に形成したスーパーストレート方式の発電セルである、何れも光を受光する上面は発電セルカバーフィルムでカバーする構造であり、下面は線膨張係数の小さな結晶シリコン乃至はガラス板がヒートシンクモジュール基板と近接して接合される構造となる。特にシリコン結晶は線膨張係数が極めて小さいから、大きな面積のセルを線膨張係数の大きなモジュール基板に接合させると製造時の接合温度140°C及び低外気温度であるー10°Cに渡る広い範囲の温度変化によりセルの破損、インターコネクタの断線、接合部の剥がれなどが生じて不良となる。これを防ぐためにシリコン発電セルの面積を小型にすることが必要で、特にインタコネクタで接続する方向のセルの長さは200mm以下にすることが必要である。これより大きなセルでは特に繰り返し温度環境変化によりインタコネクタの断線が生じるからである。一方冷却機構としては、冷却媒体の漏洩を防止する上で最も信頼性の高い銅管を用い、これを蛇行状に曲げ成型してモジュール基板の下面に接合する。この銅管内を連通する冷却媒体としての水や不凍液により発電セルの発熱熱量を冷却し、その結果発電セルの発電効率を向上させてホットスポットなどの焼付け不良を防止する。発電セルからなる発電部とモジュール基盤と銅管からなる冷却機構の間にEVAなどのホットメルト樹脂フィルムを挟み、真空状態で加熱して接合する。このとき最も重要なことはこの接合工程を同時に行うことである。ホットメルト接合には融解、架橋、冷却固着というプロセスが一回のみ許されるから、同等かほぼ同等の特性を持つホットメルト樹脂を用いて同時に一度に接合しなければ信頼性の高い接合を実現できない。請求項2は、さらに接合の信頼性を上げ、発電、集熱性能を向上させる技術を提示している。即ち前記冷却機構の銅管を前記モジュール基板との間でホットメルト接合させるには銅管の下側にモジュール基板全体をカバーするフィルムなどを置き、最下層このフィルムと最上層の発電セルカバーフィルムの上下でこれを圧縮した状態で真空加熱ラミネーションしてホットメルト接合を行う。これによりEVAなどのホットメルト樹脂は相互の微細隙間にも入り込んで接合を完成させる。このとき銅管の下面のカバー部材として薄肉のアルミ板を用いる。その主なる目的はモジュール基板から銅管への熱伝導を良くすることと同時にホットメルト接合を強固にすることである。4図に示している様にこの冷却配管カバーは上面前面に渡りホットメルト接合され銅管を下から支えると同時にモジュール基板からの温熱を効率よく銅管に伝える。さらにアルミ板は0.6mm以下の薄肉であるため成型時の残留歪や運転時の温度変化による歪があってもホットメルト接合に馴染んでいるため剥がれなどの心配が極めて少ないことが分かっている。さらにこの冷却管路カバーはアルミ製であるため線膨張係数が極めて大きく23.6×10のマイナス6乗/°C鉄板のモジュール基板と近接して接合される平坦部分が長いと剥がれの心配は現実となる。従ってその平坦部の長さを実用的に問題のならない大きさとして500mmより小型化することが必要である。アルミ板を用いて伝熱を促進し、ひいては発電セルの温度を下げて発電特性を向上させる効果も実現している。請求項3は請求項1、2で提示した構成においてさらに高い信頼性を確保するための技術である。複数のシリコンの発電セルの間の寸法乃至は発電セルを搭載した複数のガラス板の間寸法は銅リボンなどのインターコネクタで連結する為の隙間である。その間寸法をそのインタコネクタで連結するところではそうでないところより長くしてインタコネクタにかかる伸縮ストレスを軽減し、断線を防止することができる。インタコネクタが無いところはその間寸法をより小さくすることによりモジュール全体の寸法を小さくすることが可能になる訳である。請求項4はガラス板ベースの発電セルの場合、即ちCIGSなどの化合物系太陽電池ではガラスベースの形状寸法は長方形のものが多い。銅管の冷却配管は接合の時に伸び切り、冷却されて短縮する。このときガラスベースの長方形の方向と銅管の軸方向を一致させることは次の様な効果が期待できる。モジュール基板の鉄板とガラスが接合されて高い強度が実現できるため、銅管の収縮に耐えてモジュールの基板の平坦度を維持し易い。また銅管にそって発電セルの温度は均一化されるのでモジュール全体の発電特性が向上する。請求項5はホットメルト接合工程の作業性と接合信頼度を向上させる技術である。モジュール基板と冷却配管の間の接合をEVAなどのホットメルト樹脂シートを用いてラミネーション炉中で行う場合、モジュール基板と冷却配管を事前に機械的に固定することを提示している。図4に示す様に小さな金属バンドで冷却配管を跨いだ形でモジュール基板にスポット溶接して固定しておけば、ラミネーション工程の作業は簡略化でき、且つ相互の位置決めも正確になる。さらに機械的な固定によりホットメルト接合の剥がれ不良も防止できる。請求項6は平板のステンレス製のモジュール基板と冷却媒体流路を形成するために成型加工されたステンレス平板により冷却機構を構成させ、その材質をフェライト系乃至はマルテンサイト系を用いて発電セルとの線膨張係数と整合させ、尚且つ成型するステンレス平板の板厚をモジュール基板の50以下に薄肉化して溶接時にモジュール基板に生じる変形や表面の凹凸を低減させるものである。請求項7はラミネーション接合により電熱出力部を製造する方法に関する。接合時には図4に示す様に真空炉は装置炉中床面と真空炉カバーシートの間に各部材を積層させておき、炉内を真空にすることにより床面とカバーシートにより圧着させ、150°C程度に加熱し、EVAホットメルト樹脂を溶融させ部在間の隙間に行き渡らせる。その後徐々に冷却し、EVAの架橋硬化を経て全体が接合され一体化される。このとき床面上から順次積層する部材を挙げると、アルミスペーサー組み立て、冷却管路カバー、EVAシート、最上面に発電セルカバーフィルムとなる。その状態で炉は閉じられて真空引きが開始され加熱される。このとき、真空炉カバーシートは発電セルカバーフィルムを押し付け、全体を上下から圧接する。この押し付け力は炉の全体に渡り、大気圧により発生し、莫大な圧接力となる、従って、図4で分かる様に冷却配管はそのままでは潰れてしまう為、冷却配管の無い部分に複数のアルミブロックを配置したアルミスペーサー組み立てを設置して冷却管路カバーの平坦部を支え、その上部のモジュール基板を支える。ここに提案する技術はこのアルミ製の複数のスペーサーを薄いアルミ平板の上に適宜配置して固定しておき、位置精度を確保して接合の信頼性を確保し、作業工程の簡略化を図ろうとするものである。アルミ材料は炉の床面からの加熱を良好にするため高い熱伝導性の要求に応えるためである。請求項8はラミネーション接合後に電熱出力部の端面からの湿気の侵入の防止、接合の剥がれの防止を確実にし、期待する年限の使用に耐える信頼性を実現するためのものである。その形状は電熱出力部の端面からその上下面の10~20mmに渡って挟み込む形状で、その材質はメッキ鉄板、アルミ板、ステンレス板、ABS樹脂などであり、その内面は接着材を充填しており、その外側にはモジュール支持枠との間にバッファーとなる発泡ゴムなどを装着して使用する。本発明により次のような効果が得られるものと考えられる。1、太陽光を利用して電力と温熱を同時に同一のセルから獲得する機能コジェネレイションを持った太陽光コジェネレイションモジュールを実用化するための基本方式、構造に関し、設計、製造に必要な構造、材料其の他の基本的な技術を明確化し製品化を可能にした。2、太陽光発電セルについて現在主流である二つの方式についてそれを実現した。3、本発明に提示した技術により高性能で実用的な、高い信頼性で長寿命、生産性の高いコスト対応力のある太陽光コジェネレイションモジュールの実現ができる。4、このモジュールを組み込んだ分散型エネルギー利用システムを実現する見通しを立てることが可能であり、このシステム実現のための検討を進める事ができ、このシステムを実現して普及させ、エネルギー価格に優れた、CO2発生の少ない地球環境保護に貢献させる事が可能になると期待される。以下、本発明の実施形態を、図1~図6に基づいて説明する。図1は太陽光コジェネレイションモジュールの結晶シリコンセルを用いた本発明事例の断面構造を示す。太陽光は上面から順次、上面透明カバー7、約30mmの空気層である上部断熱層、フッ素系ガスバリヤーフィルムを用いた発電セルカバーフィルム9、熱応答性の接合樹脂EVAである接合用樹脂16を透過して発電セル1に照射する。発電セルは結晶シリコンの薄板状のもので、その個々の発電セルで発電した電力は発電セルインターコネクタ線5を通じて発電セル組み立て全体を流れて電圧を高め、外部に出力される。一方、発電セルに於いて発電した残りの太陽光エネルギーの大半は温熱に変わり、発電セルを加熱し、その熱は接合用樹脂16、モジュール基板3、接合用樹脂16を通して銅管製の冷却配管10と薄いアルミ板である冷却管路カバー14に伝わり、最終的には冷却媒体流路を通る冷却媒体11である水乃至は不凍液を加熱する。モジュール基板はメッキ鉄板を用いてシリコン発電セルへの熱応力ストレスを減らしている。一方インターコネクターで連結される部分の発電セル間隙間寸法13は4mmに設定されており他の発電セル側面のセル間隙間寸法2.5mmより広く設定してある。この結果温度変化によるシリコン発電セルとモジュール基板の間の寸法歪をこのセル間隙間で吸収している。以上により発電セル回路全体に生じる熱応力ストレスを最小化しており、インタコネクタリボンに生じる歪とそれによる断線を防止している。冷却媒体は、以上の様に発電セル4の表面で発生した温熱を受け取って発電セル1を冷却する。冷却管路カバー14は図の様に電熱出力部の下面全体をカバーしており伝わった温熱を有効に冷却媒体11に伝えることができる。この電熱出力部の端面は端面カバー6により保護され、湿気の侵入やホットメルト接合の剥がれ防止に寄与している。その外周には発泡ゴムが装着されている。同時に、モジュール基板3は全ての箇所で発電セル1と近接しているから、発電セル回路の局部の温度上昇により生じるホットスポット現象焼き切れの不良の発生を大幅に減少できるという効果を期待できる。図2はガラス基板ベース18の上にCIGS化合物銅インジュームガリュームセレンを蒸着させる方法で作った薄膜型太陽電池についての本発明の応用例である。基本構成は図1の場合とほぼ同じであるが、シリコン結晶板に対してガラス基板である分、鉄板製のモジュール基板3との熱歪ストレスは小さい点が有利である。図1、図2では冷却配管を事前に固定する金属バンドは記載を省略してあるが、図4の様に金属バンドを用いていることが前提である。CIGSの場合ガラスベース18の面積は大きなものが製造されており、請求項4に提示されている様にガラスベース18の長い辺の方向と銅製の冷却配管10の軸方向は一致させて配置している。これにより銅管の熱伸縮によるモジュール基板の反りの発生を少なくしている。図3は図1の電熱出力部をモジュールとして組み上げたものを示す。モジュール上面の受光面は硬質ガラス製の上面透明カバー7であり、電熱出力部の下の下部断熱層21、その周囲のアルミ製のモジュール支持枠20と組み合わされている。電熱出力部とモジュール支持枠20の挿入リブの間にはステンレス板製の端面カバー6とその周囲の発泡ゴムが宛がわれて相互の柔軟な嵌めあい構造を形成しており、同時に電熱出力部の温熱がアルミ支持枠に伝わるのを妨げている。図4は図1の電熱出力部が真空ラミネーション装置の中で接合加工されている状況を示している。電熱出力部を構成する部材は装置炉中床面32の上に順次積み上げられるが、最初に置かれるのがアルミスペーサー組み立て15であり、床面内から加熱されてその熱を順次上部に伝える。従ってアルミスペーサー組み立て15は冷却配管10を押し潰すことの無いように保護するスペーサーの役割と同時にホットメルト樹脂を加熱して溶融させて接合させるための熱を効率よく伝える役割を担っている。全ての積層された部材は下部の床面32と上部の真空炉カバーシートによる圧接力により押し圧されて相互に密着状態となり、溶融したホットメルト樹脂16が隙間無い様に充填され積層部材は相互に結合される。このとき、冷却配管10と冷却管路カバー14の間に挿入されたEVAホットメルト樹脂シートが溶融し、冷却配管10とモジュール基板3の間に隙間無く流れ込みそれらを相互に接合させる。図5は主に請求項2に示した冷却管路カバー14側からみた電熱出力部を示している。この管路カバーより冷却配管11をしっかりとモジュール基板3に接合している。この管路カバーは0.2mmの板厚のアルミ板で、冷却管の軸方向のその長さ寸法Lは400mmである。管路カバーは図の分割ラインに示されている様に12個に分割されそれらをアルミ箔接着テープ24で仮接合してあたかも分割されていない一枚のカバーの様にまとめている。このカバーには冷却配管カバーの管路部分に冷却配管10がはめ込まれることができるように形成されている。アルミの線膨張係数が大きい23.6×10のマイナス6乗/°Cため平旦部長さLを400mmとしモジュール基板との間の熱膨張から来る寸法歪を小さくし、EVA接合の剥離や破断を生じない様にしている。冷却配管は蛇行状に成型されており、そのパイプ間ピッチは60mmである。従って、熱伝導性の高いアルミの管路カバーはそのピッチ間の発電セルの冷却に大きく寄与している。図6は冷却機構17として板厚1.0tの平坦なモジュール基板3と板厚0.5tの流路を成型した冷却媒体通路板22とで構成されている。いずれも耐食性を向上させたフェライト系ステンレス板を用いており、その線膨張係数はガラス板とほぼ同等であるため、発電セルに及ぼす熱歪の影響は小さく、電熱出力部全体の信頼性を担保している。この冷却機構以外の構造はほぼ図1、2と同等である。課題は二枚のステンレス板の溶接剥がれ、溶接歪、溶接によるモジュール基板上面の面歪などによる不良の発生であるが、材質の選定、板厚の違いの設定、通路板の成型形状の設計工夫、高い製造技術により高い信頼性を確保できることがわかっている。この構造方式のものでは図1、2と比べアルミスペーサー組み立て15の形状に違いが出るのは勿論であるが、接合加工での接合圧力に耐えることができる様に冷却媒体通路の通路幅寸法を大きくし過ぎないことも重要である。