熱重量減少の微分曲線において、180~320°Cの温度範囲にピークを有さず、300~400°Cの温度範囲にピークを有する竹粉末からなる高分子複合材料用帯電防止剤。前記竹粉末が、長軸径が1000μm以下の粉末を80質量以上含有することを特徴とする請求項1記載の高分子複合材料用帯電防止剤。前記竹粉末の平均アスペクト比が5以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の高分子複合材料用帯電防止剤。請求項1~3のいずれか1項に記載の高分子複合材料用帯電防止剤と高分子材料を、10:90~80:20の質量比で配合した組成物から成形されることを特徴とする高分子複合材料。前記高分子材料が熱硬化性樹脂のプレポリマーまたは熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項4記載の高分子複合材料。表面抵抗率が1014Ω/□未満であることを特徴とする請求項4または5に記載の高分子複合材料。溶融成形法を用いて成形することを特徴とする請求項4~6のいずれか1項に記載の高分子複合材料の製造方法。解決しようとする問題点は、比較的簡易な方法で製造することができ、高分子材料と複合したときに電気抵抗が小さくて単独で帯電防止効果に優れる高分子複合材料を得ることができるバイオマス原料がない点である。本発明に係る高分子複合材料用帯電防止剤は、熱重量減少の微分曲線において、180~320°Cの温度範囲にピークを有さず、300~400°Cの温度範囲にピークを有する竹粉末からなる。また、本発明に係る高分子複合材料用帯電防止剤は、好ましくは、前記竹粉末が、長軸径が1000μm以下の粉末を80質量以上含有することを特徴とする。また、本発明に係る高分子複合材料用帯電防止剤は、好ましくは、前記竹粉末の平均アスペクト比が5以上であることを特徴とする。また、本発明に係る高分子複合材料は、上記の高分子複合材料用帯電防止剤と高分子材料を、10:90~80:20の質量比で配合した組成物から成形されることを特徴とする。また、本発明に係る高分子複合材料は、好ましくは、前記高分子材料が熱硬化性樹脂のプレポリマーまたは熱可塑性樹脂であることを特徴とする。また、本発明に係る高分子複合材料は、好ましくは、表面抵抗率が1014Ω/□未満であることを特徴とする。また、本発明に係る高分子複合材料の製造方法は、溶融成形法を用いて成形することを特徴とする。本発明に係る高分子複合材料用帯電防止剤は、熱重量減少の微分曲線において、180~320°Cの温度範囲にピークを有さず、300~400°Cの温度範囲にピークを有する竹粉末からなるため、導電性を有する第三成分を添加することなく、また煩雑な製法を用いることなく、比較的簡易な方法で製造することができ、高分子材料と複合したときに電気抵抗が小さく帯電防止効果に優れる高分子複合材料を得ることができる。また、本発明に係る高分子複合材料は、上記の高分子複合材料用帯電防止剤と高分子材料を、10:90~80:20の質量比で配合した組成物から成形されるため、電気抵抗が小さく帯電防止効果に優れる高分子複合材料を得ることができる。また、本発明に係る高分子複合材料の製造方法は、溶融成形法を用いて成形するため、竹の中のヘミセルロース成分が分解して生成する臭気成分の発生量を低減することができる。本発明の実施の形態以下、本実施の形態例という。について、図を参照して、以下に説明する。まず、本実施の形態例に係る高分子複合材料用帯電防止剤について説明する。本実施の形態例に係る高分子複合材料帯電防止剤以下、これを単に帯電防止剤ということがある。は、竹粉末からなる。竹粉末は、熱重量減少の微分曲線において、180~320°Cの温度範囲にピークを有さず、300~400°Cの温度範囲にピークを有する。本実施の形態例に係る帯電防止剤に用いる、バイオマスバイオマス原料である竹は、高温で分解する成分である植物由来のセルロース繊維、より低温で分解するヘミセルロース、および広い温度範囲で分解するリグニンを主成分として含有する。竹は、均質で大量に存在し、剛性に優れた繊維質成分が多い。竹は、広義には、イネ目イネ科タケ亜科のうち、木本のように茎が木質化する種の総称である。日本に生育する竹は600種あるといわれており、そのうちの代表的なものとして、マダケ、モウソウチク、ハチク等が挙げられる。本実施の形態において用いる竹の種類を限定するものではない。また、本実施の形態において、竹とは幹、枝、葉、および根からなる総体的なものを意味するが、とりわけ、セルロース繊維成分が豊富な維管束鞘を大量に含む幹部が好適である。竹は、その主要な構成成分として、セルロース、ヘミセルロースおよびリグニンからなる。ヘミセルロースはセルロースとリグニン、あるいはセルロース同士を結合させる接着剤の役割を担っている。このヘミセルロースは、例えば、生竹粉末を高分子材料にブレンドして高温で成形した際、分解生成物、いわゆる竹酢液成分が揮発し、ブレンド体の物性を低下させるのみならず、臭気による作業環境の悪化を引き起こす。本実施の形態例に係る帯電防止剤に用いる竹粉末の熱重量減少の微分曲線は、熱重量分析装置ThermalGravimetricalAnalyzerを用い、窒素中で10°C/分の昇温速度で測定した熱重量曲線を機械的に微分することで測定することができる。180~320°Cの温度範囲のピークは、ヘミセルロースの分解に基づくものである。竹粉末がこの温度範囲に実質的にピークを有さないということは、竹粉末が実質的にヘミセルロースを含まないか、あるいはヘミセルロース含量が熱重量分析装置の検出限界以下であることを意味する。これにより、上記したように、竹粉末を高分子材料にブレンドして高温でコンポジットを成形した際、最初に分解してコンポジットの物性を低下させるおそれや、その揮発した分解生成物の臭気が作業環境の悪化を引き起こすおそれが軽減される。一方、300~400°Cの温度範囲のピークは、セルロースの分解に基づくものである。竹粉末がこの温度範囲にピークを有するということは、竹粉末がセルロースを含むことを示している。これにより、ヘミセルロースを含む場合に生じうるコンポジット成形時の不具合を生じることなく、コンポジットの強度を向上させる骨材として竹粉末を好適に用いることができる。なお、竹粉末中のセルロースの含有量は、原材料である竹の種類や竹の部位によって若干異なる。たとえば孟宗竹の場合、その幹部の組成は、セルロースが約50であり、ヘミセルロースとリグニンがそれぞれ25程度であることが知られている。本実施の形態例に係る帯電防止剤として用いる竹粉末はセルロース成分に富み、ヘミセルロース成分が熱重量分析装置の検出限界以下にまで減少している。竹粉末は、短繊維状である。竹粉末は、長軸径が1000μm以下の粉末を80質量以上含有することが好ましく、95質量以上含有することがより好ましい。さらにまた、250μm以下の粉末の含有量が90質量以上であることがより望ましい。ここで長軸径とは、竹粉末粒子の最大径、すなわち、粒の外側輪郭線上の任意の2点を、その間の長さが最大になるように選んだ時の長さをいい、繊維状粒子の場合、長軸方向の長さ、すなわち繊維長をいう。長軸径が所定の範囲内にある粉末の質量比率は、倍率を調整可能な顕微鏡観察で得られた1cm×1cm画像中の繊維について直接測定し、繊維長と質量が実質的に比例関係にあることに基づいて、繊維長の累積頻度を測定して、これを質量と置き換える方法により得る。なお、長軸径が所定の範囲内にある粉末の質量比率の概略値は、篩い分け法により簡便に得ることもできる。竹粉末はそれ自体が不融性であるため、高分子材料とのコンポジットを溶融成形する時に流動性を阻害するおそれがあり、射出成形においては特に高い流動性が要求される。竹粉末の長軸径分布を上記の範囲とすることで溶融時の流動性が確保される。竹粉末は、平均アスペクト比が5以上であることが好ましく、10以上であることがより好ましく、15以上であることがさらに好ましい。平均アスペクト比の上限は特にないが、例えば最大100程度あれば十分である。ここでアスペクト比は、長軸径/短軸径の比として表わされる。長軸径/短軸径の比は、繊維長/繊維径の比といってもよい。アスペクト比が大きいということは、より細長い繊維状の形態であることを意味している。平均スペクト比が所定の範囲内にある粉末の質量比率は、上記した長軸径が所定の範囲内にある粉末の質量比率の測定方法に準じて測定する。一般に、バイオマス中のセルロース成分は繊維状の形態をとる。そのため、分級操作により得られる長軸径の大きいバイオマス粉末は、セルロース由来の繊維状成分をより多く含んでおり、アスペクト比が大きい。アスペクト比が大きいバイオマス粉末である竹粉末は、高分子材料とともに溶融成形された際に、強化繊維としての機能を発現することができる。さらに、繊維同志の接触が起こり易く、結果として帯電防止性能をより向上させることができる。優れた帯電性能を発現するためには、平均アスペクト比が5以上であることが好ましく、10以上であることがさらに好ましい。以上説明した本実施の形態例に係る帯電防止剤は、高分子材料が帯電するのを抑制する働きを持っている。このため、好適には、高分子材料とコンポジット化することにより、高分子材料単独の場合に避けられない帯電性を軽減する効果を得ることができる。また、このとき、フィラーとして強度向上効果を併せ持つ。帯電防止剤の性能は導電率でおおむね評価することができ、例えば金属粉末や無機粉末であれば、展性や可塑性を若干でも持っていれば、加熱圧縮によって容易に導電率を測定することができる。しかし、竹粉末の場合、可塑性を持たないので、導電率を適切に、再現性よく測定することは非常に難しい。このため、帯電防止剤である竹粉末を高分子材料に配合して得るコンポジットの表面抵抗率等を測定することで、帯電防止性能を評価する。帯電防止の性能は、通常、電気の通しやすさの指標である体積抵抗率や表面抵抗率と、帯びた電気量が半分になる時間を示す半減期の2種類で評価される。体積抵抗率や表面抵抗率は数値が低いほど帯電防止性が高く、半減期は時間が短いほど帯電防止性が高いことを示す。体積抵抗率は、単位体積当たりの抵抗で、物質に固有の物理量である。一方、表面抵抗率は、単位面積当たりの抵抗で、シート抵抗あるいは単に表面抵抗とも呼ばれる。本実施の形態例に係る帯電防止剤が示す帯電防止機能発現のメカニズムはいまだ明確ではないが、後述する実施例で示す通り、高分子材料に竹粉末を添加することにより得られる竹粉末コンポジットは、表面抵抗率が1014Ω/□を下回り、より好ましくは、1013Ω/□を下回る。竹粉末の添加量に応じて竹粉末コンポジットの表面抵抗率が低減される。表面抵抗率は、JISK6911に準拠して測定する。表面抵抗率とは別に、帯電防止性を簡易的に評価する方法として、タバコの灰が付着し始める高さ方向の距離で判断するアッシュテストがある。アッシュテストは、帯電処理されたシート状のサンプルをタバコの灰の上部から近づけ、タバコの灰が付着し始める高さこれを付着距離と定義する。を評価する方法である。付着距離が小さいほど帯電防止性が高い。アッシュテストの詳細な条件は実施例で述べる。高分子材料に竹粉末を添加することにより得られる竹粉末コンポジットは、付着距離が好ましくは18cmを下回り、より好ましくは10cmを下回る。ここで、本実施の形態例に係る高分子複合材料用帯電防止剤の製造方法について説明する。帯電防止剤として用いる竹粉末の製造方法は、竹を170~250°Cの加熱水蒸気を用いて加熱処理した後、目的の長軸径分布になるまで粉砕することによって実施される。加熱水蒸気処理とは、170~250°Cに加熱された水蒸気を竹に接触させることである。170°C未満では、竹の水蒸気処理効果が小さく、処理に長時間を要する。さらに、後段で述べるように170°Cは逆転移温度であるため、その温度以上では乾燥処理も同時に実施可能である。一方、250°Cを超える温度では、竹の分解が必要以上に進行しやすく、セルロース成分の炭化が起こりやすくなってしまい、コンポジットの強度への寄与が低下してしまうので好ましくない。加熱水蒸気処理温度としては、より好ましくは190~240°C、さらに好ましくは、200~230°Cの範囲である。ここで、170~250°Cに加熱された水蒸気とは、飽和圧力から常圧の範囲にある水蒸気である。このような加熱水蒸気として、加圧飽和水蒸気と常圧過熱水蒸気とがある。常圧過熱水蒸気とは、定容積状態で加熱して得られる加圧飽和水蒸気と異なり、膨張できる状態で100°Cの水蒸気をさらに加熱して得られる、標準気圧下で100°C以上の水蒸気をいう。熱重量減少の微分曲線において、180~320°Cの温度範囲にピークを有さない竹粉末とは、180~320°Cの温度範囲で気化する成分がほとんど無いか、非常に少ないことを意味しており、このような竹粉末を得るには、常圧もしくは0.1~0.3MPaの範囲の常圧~微加圧過熱水蒸気処理がより好適である。加熱処理後の竹由来のバイオマスは、易分解性のヘミセルロース成分が優先的に分解され、部分的に揮発除去されているため、セルロース繊維とリグニン構造間の接着組織を解かれたバイオマス組織は、容易に粉砕することができる。破砕および粉砕は、適宜、一般公知の破砕粉砕装置を用いて行うことができる。また、このとき、粗粉砕後に微粉砕を行う2段粉砕処理を行ってもよい。好適に用いられる破砕粉砕装置を例示すれば、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ピンミル、クラッシャーミル、ボールミル、ロッドミル、バーミル、ディスクミル、ブレードミル、振動ミル、およびこれらの方法を2種以上組み合わせた複合粉砕方法である。粉砕された竹粉末は、そのままでも本実施の形態例に係る帯電防止剤として使用できるが、より高度な特性を発現させるために、分級操作によって、粒度分布を制御することも好適に行われる。分級操作に用いる方法としては、一般公知の分級方法が何ら制限なく使用できる。好適に用いられる分級方法を例示すれば、例えば、篩分級、気流式分級、渦遠心式分級、静電分離型分級などであり、これらに超音波や縦および横振動などの負荷を様々に組み合わせた分級方法がある。具体的には、振動ふるい装置、サイクロン、風力分級装置、および回転ドラム型静電分離装置などが好適な分級装置である。これらの装置を用いて、本発明の実施の形態に係る帯電防止剤が作製される。つぎに、本実施の形態例に係る高分子複合材料について説明する。本実施の形態例に係る高分子複合材料以下、これを竹粉末コンポジットということがある。は、本実施の形態例に係る帯電防止剤と高分子材料を、10:90~80:20の質量比で配合した組成物から成形される。本実施の形態例に係る帯電防止剤と高分子材料の質量比は、10:90~60:40であることがより好ましく、20:80~55:45であることがさらに好ましい。帯電防止剤の質量割合が10未満では帯電防止性能が効果的に発現しないおそれがある。一方、80を超える割合では、竹粉末コンポジットの機械的強度の低下をまねくおそれがある。竹粉末コンポジットに用いる高分子材料としては、複合化が可能な高分子材料であれば、なんら制限なく用いることが可能である。とりわけ、熱可塑性樹脂は、溶融成形により、より意匠性の高い工業用製品部材を製造することが可能であるため、より好適に用いられる。熱可塑性樹脂としては、竹粉末と複合化が可能なものあれば何ら制限無く用いることが可能である。好適に用いられる熱可塑性樹脂を例示すると、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン類;ポリスチレンやアクリロニトニル-ブタジエン-スチレンABS樹脂、アクリロニトニル-スチレンAS樹脂、メタクリル酸メチル-ブタジエン-スチレンMBS樹脂などのスチレン系樹脂類;ポリエチレンテレフタレートPETやポリエチレンナフタレートPENなどの芳香族ポリエステル類;ポリ乳酸やポリカプロラクトン、ポリ3-ヒドロキシ酪酸、ポリテトラメチルグリコリド、ポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステル類等を挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、成型性の容易さの観点から、ポリオレフィン類が特に好適である。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよく、あるいは2種以上を混合して用いてもよい。熱可塑性樹脂以外にも、熱可塑性である熱硬化性樹脂のプレポリマーを用いることができる。代表的な熱硬化性樹脂のプレポリマーとしては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シラン架橋ポリエチレン、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン、架橋ゴムなどのプレポリマーである。これらの熱硬化性樹脂のプレポリマーの中でも、本発明に係る竹粉末との複合化の容易さなどから、エポキシ樹脂、ポリウレタン、不飽和ポリエステル樹脂などのプレポリマーが好適である。本実施の形態例に係る竹粉末コンポジットは、合成木質素材として各種住宅建築資材類に、また、家電IT機器類の各種部品や自動車内装品等の各種溶融成型体の用途に好適に用いることができる。本実施の形態例に係る竹粉末コンポジットは、竹粉末からなる帯電防止剤と、熱可塑性樹脂および必要に応じて硬化剤を混合した組成物を硬化反応が進行しない条件で溶融成型し、その後、加熱や水蒸気、光照射などの刺激により硬化させることで得ることができる。竹粉末からなる帯電防止剤と熱可塑性樹脂を配合し溶融成形する方法は、竹粉末を熱可塑性樹脂中に均一に分散させることのできる方法であれば、公知の方法を何ら制限無く利用することができる。例えば、熱可塑性樹脂を熱溶融させて、竹粉末にせん断応力をかけながら練り込む溶融混練法、熱可塑性樹脂を溶剤に溶解し、竹粉末を加えて分散させた後に、溶剤を気化除去する溶液混合法、熱したロール上で熱可塑性樹脂を柔らかくし、その上に竹粉末を添加し、熱ロールによって圧着しながら練り込むカレンダー成型法などがある。これらの複合化の方法の中でも、効率性と汎用性の点で溶融混練法が最も好適である。溶融混練法としては、具体的には、射出成型機を用いた射出成型法、押出成形機を用いた押出成形法、ブロー成型機を用いたブロー成形法等があり、さらに押出成形法によって作製したシート状の成形体を原料に、真空成型機を用いた真空成型法や圧縮成型機を用いた圧縮成型法による深絞り成形が好適に用いられる。これらの成形法の中でも、汎用性と拡張性等の点から、射出成型法と押出成形法がより好適に用いられる。射出成形とは、加熱溶融させた材料を金型キャビティー内に射出注入し、冷却固化させる事によって、成形品を得る方法であり、スプルーおよびランナーと呼ばれる部分を通って、成形体の金型キャビティー内に溶融した竹粉末含有樹脂溶融物が充填される。ここで、竹粉末は溶融しないので、溶融流動性を必要とする射出成型を実施する際には、流動性に優れた熱可塑性樹脂が選択される。押出成形とは、加熱されたシリンダーの中でスクリューの回転に伴うせん断応力と発熱により溶融混合した材料をダイスの押出口から一定速度で押し出しながら冷却固化させる成形法である。射出成型のような高い流動性は必要としないので、押出口から押し出された後、変形しないような粘性の高い高分子量の熱可塑性樹脂が選択される。さらに、押出成形においては、スクリューによる混練が効果的に行われる。スクリューの形状および回転方向は様々にあり、用途目的に応じて選択可能である。竹粉末コンボジットの製造においては、より混練度を高めるために、二軸同方向回転スクリューによる混練がより好適な方法である。竹粉末コンボジットの製造方法において、例えば、射出成型機を用いて竹粉末コンボジットを成形する場合、高い溶融流動性が要求され、また、金型内に充填する前にスクリーンを通してサイズの大きい不融物を濾取するため、竹粉末の長軸径が比較的小さい方に多く分布している方が成形性には有効である。一方、押出成形機を用いて竹粉末コンボジットを成形する場合、長い繊維状の成分を含む竹粉末は、溶融した熱可塑性樹脂の中で配向して流動する。そのため、結果として配向した繊維状の竹粉末を含むコンポジットが得られ、繊維強化による機械的物性の向上が発現しやすく好適な製造方法の態様である。また、竹粉末は、水蒸気処理によって分解しやすいヘミセルロース成分を予め減量したものであるため、熱可塑性樹脂との溶融成型複合化の際に分解に伴う臭気の発生が効果的に低減されている。さらに、臭気を排除するには、溶融成形の際に、溶融成形機のシリンダー上に設置されたベントから、揮発生成物を選択的に排除することも可能であり、好ましい態様の一つである。熱可塑性樹脂に代えて熱硬化性樹脂のプレポリマーを用いる場合も上記した製造方法を用いることができるが、このとき、竹粉末と熱硬化性樹脂のプレポリマー、および必要に応じて硬化剤を混合した組成物を硬化反応が進行しない条件で溶融成型し、その後、加熱や水蒸気、光照射などの刺激により硬化させることで、機械的強度に優れた竹粉末複合成形体を得ることができる。以上説明した本実施の形態に係る高分子複合材料の製造方法によって、溶融成型性、機械的性質、および帯電防止性に優れた高分子複合材料を効率的に得ることができる。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、これらの実施例は何ら本発明の範囲を制限するものではない。竹粉末からなる帯電防止剤の製造実施例孟宗竹直径約12cm、長さ約40cm、重量約1kgを以下の仕様の直本工業社製過熱水蒸気処理装置に入れ、220°Cで120分間、過熱水蒸気処理を行った。なお比較例として、過熱水蒸気処理をしていない孟宗竹上記寸法についても、同じ装置を用いて破砕微粉砕試験を試みたが、孟宗竹の強度が大きいため、粉砕不可であった。処理した孟宗竹を取り出し、下記の粗粉砕装置を用いて7000rpmで破砕した後、微粉砕装置を用いて7000rpmで粉砕を行った。さらに、下記の篩装置を用いて、140メッシュ目開き106μmと235メッシュ目開き63μmの篩を用いて分級処理することによって235メッシュパス成分と235~140メッシュ間成分の2種類の竹粉末を作製した。過熱水蒸気処理装置の仕様:蒸気発生部:ヒーター容量6.3kW換算蒸発量9.45kgh最高使用圧力0.11MPa処理槽:ヒーター容量8kW庫内寸法W590xD385xH555mm粉砕装置の仕様:粗破砕:奈良機械製作所製HM-5型微粉砕:奈良機械製作所製自由粉砕機M2型水分測定装置の仕様:島津製作所製水分計MOC120H篩装置の仕様:アズワン株式会社製ミニふるい振とう機MVS-I<帯電防止剤の長軸径分布および平均アスペクト比の測定>長軸径の測定および平均アスペクト比の測定を、下記の光学顕微鏡を用いて行った。光学顕微鏡の倍率は、竹粉末の長軸径のサイズに合わせて変化させた。光学顕微鏡:キーエンス社製VH5000型図1に235メッシュパス成分竹粉末の光学顕微鏡写真を示し、図2に235~140メッシュ間成分の光学顕微鏡写真を示した。また、図3に光学顕微鏡観察により測定した235メッシュパス成分の長軸径分布サイズ分布図を示し、図4に235~140メッシュ間成分の2種類の竹粉末の長軸径分布サイズ分布図を示した。図1の顕微鏡写真から、235メッシュパス成分は、一部、細長い繊維状のものがあるが、大部分は微細な粉末状であることがわかる。一方、顕微鏡写真から、図2の235~140メッシュ間成分は、そのほとんどがウィスカー状の短繊維であることがわかる。また、図3の長軸径分布観測結果から、235メッシュパス成分は、長軸径が250μm以下の成分が97質量に達していることがわかった。図3中、一部、350μmに達する細長い繊維状のものは、篩の目を縦方向に素通りした成分である。一方、図4の長軸径分布観測結果から、235~140メッシュ間成分は、長軸径が250μm以下の成分は37質量であり、500μm以下の成分は80質量であることがわかった。いずれも、すべての成分の長軸径が1000μm以下であった。光学顕微鏡観察により測定した235メッシュパス成分の平均アスペクト比は3.0であった。一方、235~140メッシュ間成分の平均アスペクト比は10.0であった。<帯電防止剤の熱重量TG分析>製造実施例の帯電防止剤竹粉末および過熱水蒸気処理をしていない孟宗竹それぞれについて、セイコーインスツルメンツ株式会社製の熱重量分析計EXSTAR6200TGDTAを用いて、竹成分の熱分解に伴う重量減少挙動を確認した。測定は、サンプル約2~4mgをアルミニウムパンPN50020Alφ5Panに取り、窒素気流下、室温から550°Cもしくは600°Cまで昇温速度10°C/分で等速昇温して行った。結果を図5に示す。図5から、水蒸気処理をしていない孟宗竹の熱重量減少微分曲線には180~320°Cの温度範囲にヘミセルロース成分の熱分解に基づくピークと300~400°Cの温度範囲にセルロース成分の熱分解に基づくピークの双方が観察されるのに対して、水蒸気処理した竹粉末2種類235メッシュパス成分および235~140メッシュ間成分の微分曲線には、300~400°Cの温度範囲にセルロース成分の熱分解に基づくピークのみが観察された。竹粉末コンポジットの製造実施例1~6帯電防止剤の製造実施例で得られた2種類の帯電防止剤235メッシュパス成分と235~140メッシュ間成分とポリプロピレン日本ポリプロピレン株式会社製ノバテックPPFY6を、帯電防止剤:ポリプロピレン=10:90、30:70、50:50質量比で混合し、これを井本製作所製ベント付2軸混練押出機160B型同方向回転2軸スクリュー、スクリュー直径:15mm、LD:25、ベント口数:1を用いて溶融混練し、ストランド状の竹粉末コンポジットを作製した。ポリプロピレンとの複合化の溶融混練条件は、ホッパー下温度80°C、バレル内温度190°C、ダイス温度190°C、スクリュー回転数15rpmで行った。押出機を用いて製造した竹粉末コンポジットは、井元製作所製熱プレス装置IMC180Cを用いて、190°Cで3分間、予備加熱を行った後に、12MPaの圧力で5分間加圧した。得られた厚さ約06mmのシートから、100mm×100mmのシートサンプルを切り出し、表面抵抗率測定とした。また比較例として、同様の熱プレス装置を用いて、同様のサイズのポリプロピレンシートを作成した。<竹粉末コンポジットの表面抵抗率測定>表面抵抗率測定は、三菱化学社製ハイレスターUPを用いて、JISK6911に準拠して、プローブとしてUR-100主電極φ50mm、ガード内径φ53.2mm、印加電圧1000v、印加時間60秒、試験温度23°Cの条件で行った。測定は、サンプル毎に3回以上行い、その平均表面抵抗率を求めた。その結果を表1に示した。表1の結果から明らかなように、竹粉末をポリプロピレンに添加することにより、表面抵抗率が1014Ω/□以下となり、比較例のポリプロピレンに比べて帯電防止性能が格段に向上したことがわかる。また、平均アスペクト比の高い235~140メッシュ間成分の竹粉末は、平均アスペクト比が小さい235メッシュパス成分の竹粉末に比べて、より優れた帯電防止性を示すことがわかった。竹粉末コンポジットの製造実施例7~12竹粉末からなる帯電防止剤の製造実施例で得られた235~140メッシュ間成分の竹粉末とポリプロピレン日本ポリプロピレン株式会社製ノバテックPPFY6を、竹粉末:ポリプロピレン=10:90、20:80、30:70、40:60、50:50、60:40質量比で混合し、これを井本製作所製ベント付2軸混練押出機160B型同方向回転2軸スクリュー、スクリュー直径:15mm、LD:25、ベント口数:1を用いて溶融混練し、ストランド状の竹粉末コンポジットを作製した。ポリプロピレンとの複合化の溶融混練条件は、ホッパー下温度80°C、バレル内温度190°C、ダイス温度190°C、スクリュー回転数15rpmで行った。<竹粉末コンポジットのアッシュテスト>押出機を用いて製造した6種類の竹粉末コンポジットは、井元製作所製熱プレス装置IMC180Cを用いて、190°Cで3分間、予備加熱を行った後に、12MPaの圧力で5分間加圧した。得られた厚さ約06mmのシートから、50mm×50mmのシートサンプルを切り出し、アッシュテストのためのサンプルとした。また比較例として、同様の方法で作製した厚さ約06mmのポリプロピレンシートから、50mm×50mmのシートサンプルを切り出し、アッシュテストのための比較サンプルとした。アッシュテストは、室温23°C、湿度50の条件で行った。アッシュテストに用いた灰は、直前に市販のタバコを燃やして粉砕し、粒径1000μm以下の微粉末として用いた。テストシートは、ポリプロピレン製のプラスチック板にテストシートが下面になるよう両面テープで固定した。白い紙の上にタバコの灰0.06gを散布した後、テストシートから50cm以上離れた直下の位置に置いた。株式会社グリーンテクノ製小型高電圧電源GT80Nを用いて、テストシートを-60000Vで1分間印加した。印加後すぐに、テストシートをタバコ灰に対して上方より近づけて行った。ゆっくりと灰に近づけて行き、最初の灰がテストシート表面に付着した時のテストシートと紙との距離を測定した。測定は、サンプル毎に3回以上行い、その平均距離を求めた。その結果を表3に示した。表2の結果から明らかなように、ポリプロピレンシートに比べて、竹粉末を添加した竹粉末コンポジットシートは、竹粉末の添加量に比例して、タバコ灰の付着距離が短くなり、帯電防止性能が高くなることが認められた。