化成処理されたアルミニウムフレークを含むことを特徴とする粉体塗料。化成処理されたアルミニウムフレークが、平均厚みt0.01~1μm、平均長径5~40μmである、請求項1に記載の粉体塗料。化成処理されたアルミニウムフレークの含有量が粉体塗料100体積に対して1.0~3.5体積である、請求項1または2に記載の粉体塗料。さらに亜鉛粒子を含む、請求項1~3のいずれか1項に記載の粉体塗料。亜鉛粒子が化成処理されていないものまたは化成処理されたものである、請求項4に記載の粉体塗料。化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量が粉体塗料100体積に対して6~28体積である、請求項4または5に記載の粉体塗料。化成処理されたアルミニウムフレークの体積VAlに対する亜鉛粒子の体積VZnの比率VZn/VAlが1/1~17/1である、請求項4~6のいずれか1項に記載の粉体塗料。化成処理がリン酸塩処理である、請求項1~3、5~7のいずれか1項に記載の粉体塗料。リン酸塩処理がリン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、請求項8に記載の粉体塗料。請求項1~9のいずれか1項に記載の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする粉体塗装方法。金属部材が化成処理されたものである、請求項10に記載の粉体塗装方法。金属部材が鋼材である、請求項10または11に記載の粉体塗装方法。本発明は、このような事情のもとで、塗膜の金属部材との密着性に優れ、塗膜外観上の問題および塗膜欠陥の問題も解決し、かつ耐食性の向上した塗装品を与えることが可能な粉体塗料、および該粉体塗料を用いる金属部材の塗装方法を提供することを目的とするものである。本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、化成処理されたアルミニウムフレークを含む粉体塗料、および該粉体塗料を用いて、金属部材を静電塗装する粉体塗装方法により、その目的を達成し得ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、1化成処理されたアルミニウムフレークを含むことを特徴とする粉体塗料、2化成処理されたアルミニウムフレークが、平均厚みt0.01~1μm、平均長径5~40μmである、1項に記載の粉体塗料、3化成処理されたアルミニウムフレークの含有量が粉体塗料100体積に対して1.0~3.5体積である、1項または2項に記載の粉体塗料、4さらに亜鉛粒子を含む、1~3項のいずれか1項に記載の粉体塗料、5亜鉛粒子が化成処理されていないものまたは化成処理されたものである、4項に記載の粉体塗料、6化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量が粉体塗料100体積に対して6~28体積である、4項または5項に記載の粉体塗料、7化成処理されたアルミニウムフレークの体積VAlに対する亜鉛粒子の体積VZnの比率VZn/VAlが1/1~17/1である、4~6項のいずれか1項に記載の粉体塗料、8化成処理がリン酸塩処理である、1~3、5~7項のいずれか1項に記載の粉体塗料、9リン酸塩処理がリン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、8項に記載の粉体塗料、101~9項のいずれか1項に記載の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする粉体塗装方法、11金属部材が化成処理されたものである、10項に記載の粉体塗装方法、および12金属部材が鋼材である、10項または11項に記載の粉体塗装方法、を提供するものである。本発明によれば、塗膜の金属部材との密着性に優れ、塗膜外観上の問題および塗膜欠陥の問題も解決し、かつ耐食性の向上した塗装品を与えることが可能な粉体塗料、および該粉体塗料を金属部材に静電塗装する粉体塗装方法を提供することができた。[粉体塗料]まず、本発明の粉体塗料について説明する。本発明の粉体塗料は、化成処理されたアルミニウムフレーク以下、化成処理アルミニウムフレークと称することがあるを含むことを特徴とする。本発明の粉体塗料において必須成分として用いられる化成処理アルミニウムフレークは、特定の薬剤を用いてアルミニウムフレークを化成処理して得られたものであり、特に薬剤としてリン酸塩を用いてアルミニウムフレークを化成処理して得られたものが好ましい。リン酸塩としてはリン酸アルミニウム、リン酸亜鉛などが好ましく用いられる。アルミニウムフレークのリン酸塩を用いる化成処理は、例えばアルミニウムフレークをアセトンなどの有機溶剤で脱脂処理し、乾燥した後、適宜量のアルミニウムフレークをリン酸塩含有処理液中に加え、常温~50°Cの温度で、1~5分間程度浸漬処理した後、乾燥させることにより行うのが好ましい。このようにして得られた化成処理アルミニウムフレーク表面の化成処理皮膜の厚さは化成処理条件により変動するが、通常0.05~3μm、好ましくは0.1~1μmである。本発明の粉体塗料は、アルミニウムフレークを化成処理して得た化成処理アルミニウムフレークを用いることにより、アルミニウムフレークの表面と粉体塗料における塗膜形成成分である樹脂との親和性が向上し、塗装品の塗膜欠陥発生を抑制すると共に、アルミニウムフレークの表面が保護されて変質しにくいので、塗膜の耐食性が向上し塗膜の光沢を長時間保持することができる。化成処理が施されるアルミニウムフレークとしては、特に限定されるものではなく塗料用として用いられるものの純度は99.5以上が好適である。化成処理アルミニウムフレークは、平均厚みtが0.01~1μm、平均長径が5~40μmであるものが好ましい。平均厚みtの好ましい範囲が0.01~1μmである理由は、0.01μm未満であると、機械的強度が不足してアルミニウムフレークが折れやすくなり、一方、1μmを超えると、光の反射を弱め、光沢性が低下するのに対し、0.01~1μmであると、このような問題が少ないからである。平均厚みtは0.05~0.8μmであるのがより好ましく、0.1~0.5μmであるのが特に好ましい。ここに平均厚みtは、電子顕微鏡を用いて測定されるものである。平均長径の好ましい範囲が5~40μmである理由は、5μm未満であると、光沢性が不十分であり、一方、40μmを超えると、塗膜表面にブツが生じるのに対し、5~40μmであると、このような問題が少ないからである。平均長径は5~30μmであるのがより好ましく、5~20μmであるのが特に好ましい。ここに平均長径は、電子顕微鏡を用いて測定されるものである。化成処理アルミニウムフレークの含有量は粉体塗料100体積に対して1.0~3.5体積であるのが好ましい。化成処理アルミニウムフレークの含有量が1.0体積未満であると、塗膜外観上の問題が生じやすく、一方、3.5体積を超えると、塗膜欠陥が形成しやすくなるのに対し、1.0~3.5体積であるとこのような問題が少ないからである。本発明の粉体塗料は、必須成分である化成処理アルミニウムフレークとともに、必要により亜鉛粒子を含むことができる。この亜鉛粒子の平均粒子径D50は、1~15μm程度であることが好ましい。平均粒子径D50が1μm未満であると、必要な膜厚が得られなくなり、一方、15μmを超えると、耐食性が低下するのに対し、1~15μmであると、このような問題が少ないからである。より好ましい平均粒子径D50は1~10μmの範囲である。本発明の粉体塗料に必要に応じて含有される亜鉛粒子は、化成処理されていないものおよび化成処理されたもののいずれも用いることができる。亜鉛粒子の化成処理は、上述のアルミニウムフレークの化成処理と同様に、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウムを用いて行うのが好ましく、亜鉛粒子の前処理および化成処理の条件も、アルミニウムフレークの代わりに亜鉛粒子を用いたこと以外はアルミニウムフレークの前処理および化成処理の条件と同様である。このようにして得られた化成処理された亜鉛粒子表面の化成処理皮膜の厚さは、通常0.05~3μm、好ましくは0.1~1μmである。本発明の粉体塗料において、化成処理アルミニウムフレークと亜鉛粒子とを用いる場合、化成処理アルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量が粉体塗料100体積に対して6~28体積であるのが好ましい。6体積未満では、耐食性の向上が期待できず、28体積を超えると、塗膜欠陥が形成しやすくなるのに対し、6~28体積であると、このような問題が少ないからである。化成処理アルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量は10~24体積であるのがより好ましく、14~22体積であるのが特に好ましい。また化成処理アルミニウムフレークの体積VAlに対する亜鉛粒子の体積VZnの比率VZn/VAlは、化成処理アルミニウムフレークの含有量が少ないと塗膜外観上の問題が生じやすく、アルミニウムフレークの含有量が多い場合には塗膜欠陥が発生しやすいことから、1/1~17/1であることが好ましく、1/1~14/1がより好ましく、1/1~10/1が特に好ましい。本発明の粉体塗料は、必須成分として、前述の化成処理アルミニウムフレークを、任意成分として亜鉛粒子を含むものであるが、塗膜形成成分として、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が通常用いられる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、熱硬化性ポリウレタン系樹脂、熱硬化性アクリル系樹脂などが挙げられるが、防湿性、さび止め性、防食性の持続性の観点から、金属部材表面への焼付け硬化が行える点で、熱硬化性樹脂が好ましい。なお、熱硬化性樹脂を含む粉体塗料においては、必要に応じ、含有される熱硬化性樹脂に応じた硬化剤を含むことができる。本発明の粉体塗料の平均粒径は、静電塗装性、塗膜形成性の観点から、10~100μmであることが好ましく、20~80μmであることがより好ましく、30~60μmであることがさらに好ましい。[粉体塗装方法]次に、本発明の粉体塗装方法について説明する。本発明の粉体塗装方法は、前述した本発明の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする。本発明の粉体塗装方法が適用される金属部材を構成する金属としては、構造材、機械部品などとして使用される全ての金属や合金などが挙げられるが、特に多量に使用される鉄、アルミニウム、銅が好適であり、中でも鉄鋼材が代表的な金属である。これらの金属部材は、粉体塗装が施される前に表面に付着している油分を除去するための脱脂処理、脱脂後の水洗処理、後工程である化成処理における化成皮膜の形成を良好に行うための表面調整処理、および、防食性や耐摩耗性を向上させるための化成処理例えばリン酸塩化成処理、および化成処理後の水洗処理という塗装前処理工程が通常施される。本発明の粉体塗装方法においては、金属部材として、化成処理されたものを用いることができる。粉体塗装方法としては、静電塗装法および流動浸漬塗装法があるが、塗着効率が高く、また均一に塗装できる点などから、本発明の粉体塗装方法においては、静電塗装法が用いられる。この静電塗装法は、接地した被塗物金属部材を陽極、塗料噴霧装置を陰極として高電圧を与え、両極間に静電場を作り、その中に塗料を飛散させて帯電せしめ、反対極である被塗物に吸引させて塗膜を作る方法である。静電塗装法は、電気的吸引作用によって塗料を付着させることから、塗料のロスが少なく、肉のりの悪い突出部や周辺部で厚い塗膜が得られる上、作業に人手をほとんど要しないなどの利点がある。静電粉体塗装機としては、市販のものを利用することができる。またその後の粉体塗装後の焼付け処理は、大気中で、150~200°Cで20~60分行えばよい。このようにして、金属部材上に、密着性および耐食性に優れた塗膜を形成することができる。この塗膜の厚さは、用途によって異なるが、通常20~150μm程度、好ましくは30~100μmである。次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。なお、実施例、比較例で得られた塗膜の性能は、以下に示す方法に従って評価した。1密着性JISK5600-5-6に準拠して基盤目試験を行い、密着性を評価した。2耐食性JISK2371に準拠して、240時間の塩水噴霧試験を行い、耐食性を評価した。3光沢度JISZ8741、JISK5600-4-7に準拠して、ハンディ型光沢計日本電色工業社製、機種名PG-1Mを用い、角度60°にて測定した。光沢保持率は、上記耐食性試験前後の光沢度測定結果を用いて以下の式より求めた。光沢保持率=試験後の光沢度/試験前の光沢度×1004塗膜外観目視観察により、優れて良好◎、良好○、不良×の評価を行った。実施例11粉体塗料の作製アルミニウムフレーク平均長径15μm、平均厚みt0.2μm、大和金属粉工業社製、商品名スーパーファインNo.2200050gをアセトンにて脱脂処理し、乾燥後、リン酸亜鉛処理液日本パーカライジング社製、商品名BT-3004250ml中に40°Cで2分間浸漬したのち、純水で洗浄し、次いで80°Cで8時間乾燥処理して、化成処理アルミニウムフレークを得た。次に、この化成処理アルミニウムフレークをエポキシ樹脂トウペ社製、商品名トアパウダー♯1000に二軸押出機にて110°Cで混練して分散混合し、化成処理アルミニウムフレーク1.0体積を含有する塊状樹脂を得た。この塊状樹脂をピンミルにて粉砕し、平均粒径55μmの粉体塗料を作製した。2粉体塗料塗装品の作製被塗物である金属部材として、鉄系部材である熱間圧延鋼板SPHC板:100mm×100mm×3.6mmを用い、これをアセトンで洗浄した後、表面調整処理日本パーカライジング社製、商品名PL-4031液中に25°C30秒浸漬、次いでリン酸亜鉛処理日本パーカライジング社製、商品名BT-3004液中に45°C3分浸漬を行って皮膜質量3g/m2のリン酸亜鉛皮膜を形成させた。次に、リン酸亜鉛処理後の熱間圧延鋼板に上記1で作製した粉体塗料を、コロナ自動ガン旭サナック社製、機種名X-2a、コロナ帯電方式にて、塗付したのち、大気加熱炉にて、180°C、30分間焼付け処理を行い、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表1に示す。比較例1実施例1の1において、リン酸亜鉛処理アルミニウムフレークの代わりに、リン酸亜鉛処理をしていないアルミニウムフレークを用いた以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表1に示す。実施例1および比較例1の結果より、化成処理アルミニウムフレークを用いた塗装品は、化成処理していないアルミニウムフレークを用いた塗装品に比べて、光沢保持率が優れていることが明らかとなった。実施例2実施例1において、化成処理アルミニウムフレークの代わりに、化成処理アルミニウムフレークとともに、アセトンにて脱脂処理し乾燥して得た亜鉛粒子平均粒子径7μm、高純度化学研究所社製、商品名ZNE01PBを用い、化成処理アルミニウムフレークの含有量VAl体積、亜鉛粒子の含有量VZn体積、両者の合計含有量VAlVZnおよび両者の比率VZn/VAlを表2に示すように設定した以外は、実施例1と同様な操作を行って7種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表2に示す。実施例3実施例2において、化成処理をしていない亜鉛粒子の代わりに、実施例1におけるアルミニウムフレークの化成処理と同様なリン酸亜鉛処理亜鉛粉末150gに対して、リン酸亜鉛処理液250ml使用を行って得た化成処理亜鉛粒子を用いた以外は、実施例1と同様な操作を行って7種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表3に示す。比較例2実施例2において、化成処理アルミニウムフレークの代わりに、アセトンで脱脂処理後、化成処理をしていないアルミニウムフレークを用いた以外は、実施例2と同様な操作を行って5種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表4に示す。表2、表3および表4の結果より、下記のことが明らかとなった。i化成処理アルミニウムフレークの体積VAlと亜鉛粒子の体積VZnとの合計含有量VAlVZnが、本発明の所望範囲6~28体積に含まれる6.0~28.0体積であり、比率VZn/VAlが、本発明の所望範囲である1/1~17/1に含まれる1.4/1~16.7/1である実施例2および実施例3においては、亜鉛粒子が化成処理されていない場合表2の実施例2および化成処理されている場合表3の実施例3のいずれにおいても塗膜の密着性試験、耐食性試験、塗膜外観、耐食性試験前と後の光沢度、光沢保持率のいずれにおいても優れているが、化成処理した亜鉛粒子を用いた表3の実施例3が化成処理されていない亜鉛粒子を用いた表2の実施例2よりも耐食性試験後の光沢度、光沢保持率に優れている。ii実施例2において、化成処理アルミニウムフレークの代わりに化成処理されていないアルミニウムフレークを用いた表4の比較例2においては、すべての試験項目が実施例2に比べて劣っていた。