環状のフレーム18の製造方法であって、ファイバー層8の環状パターンの積層体を形成するステップ、前記環状パターンと一致する金属製の環状トリム54を形成するステップ、下方モールドチャネル74を有する下方モールド70内に前記トリム54を捕捉するステップ、前記下方モールドチャネル74内に前記トリム54の上部に前記ファイバー層8の積層体を捕捉するステップ、前記ファイバー層8の積層体の上部に上方モールド72を押圧して前記ファイバー層8の積層体とトリム54とを前記下方モールドチャネル74内で圧縮して相互に共成形するステップ、を含む方法。前記下方モールドチャネル74が、前記トリム54と一致する第1座部74aと、前記第1座部に隣り合い且つ第1座部と共に全体的に下方モールドプロファイルを形成する第2座部74bと、を含み、前記トリム54が第1座部74aの上部に載置され、前記ファイバー層8の積層体が前記トリム54及び第2座部74bの両方の上部に載置され、前記上方モールド72が、上方モールドプロファイルを有するアンヴィル76を含み、前記上方モールド72及び下方モールド70が相互に押圧されることにより、前記ファイバー層8の積層体とトリム54とが、ハイブリッド構成の前記フレーム18内で前記下方及び上方の各モールドプロファイルに全体的に相補するプロファイルを有する状態において圧縮成形される請求項1に記載の方法。前記ファイバー層8の積層体が硬化性樹脂52を含み、前記ファイバー層8の積層体及びトリム54が、加熱下に前記下方モールド70及び上方モールド72内で相互に圧縮成形されることにより、前記硬化性樹脂52が降下することにより前記ファイバー層8の積層体及びトリム54がハイブリッド構成の一体のフレーム18において直接相互接合する請求項2に記載の方法。前記第1座部74a及び第2座部74bが、前記ハイブリッド構成のフレーム18内で前記トリム54を面一状態下に埋設するべく前記下方モールドチャネル74内で相互に円滑に隣り合う請求項3に記載の方法。前記ファイバー層8の積層体が中央孔26を含み、前記下方モールドチャネル74及び上方アンヴィル76が環状であり且つ前記ファイバー層8の環状パターンと一致し、前記第1座部74aが前記第2座部74bの半径方向内側且つ垂直方向下方に配置され、かくして、前記トリム54を、前記ファイバー層8の内側周囲部に沿ったその周囲方向において捕捉して、前記ハイブリッド構成のフレーム18内に埋設した前記トリム54を半径方向内側において露出させる請求項3に記載の方法。前記トリム54が、半径方向外側縁部58と弓状の半径方向内側クリップ60とを有する平坦な環状バンド56を含み、前記第1座部74aが、前記環状バンド56、半径方向外側縁部58、弓状の半径方向内側クリップ60、に一致する相補的な平坦且つ弓状部分を含む請求項3に記載の方法。各前記ファイバー層8の積層体を、中央孔26を有する平坦な環状パターンに形成するステップ、複数の前記平坦なファイバー層8を、共通中央孔26をその内部に有する状態下に相互に積層するステップ、を更に含み、前記下方モールド70及び上方モールド72の上下の各プロファイルが全体的に前記ハイブリッド構成のフレーム18のための横断方向の3D形態を画定し、前記3D形態が、前記中央孔26を同心状対で包囲する半径方向内側のサッシ24から横断方向にオフセットした半径方向外側リム22を含む請求項3に記載の方法。前記平坦なファイバー層8を、前記下方モールド70及び上方モールド72の上下の各プロファイルに一致するその3D形態へと加熱下に予備形成するステージングを更に含む請求項7に記載の方法。前記平坦な環状パターンが、前記ファイバー層8の積層体の周囲方向において異なる状態にセグメント化される請求項7に記載の方法。前記第1座部74a及び第2座部74bが、相対的に横断方向にオフセットされることで、前記ハイブリッド構成のフレーム18における前記外側リム22と内側サッシ24とを橋絡する環状リブ32を形成し、前記下方モールド70及び上方モールド72の上下の各プロファイルが前記第2座部74bから前記第1座部74aに沿って中央孔26に向けて半径方向内側に収斂して前記ハイブリッド構成のフレーム18における、航空機の窓ガラス20を支持するためのテーパ付きポケット34を形成する請求項7に記載の方法。前記下方モールドチャネル74及び上方アンヴィル76が、前記ファイバー層8の積層体の共通中央孔26の周囲を周囲方向に伸延し、かくして、前記ハイブリッド構成のフレーム18における前方ポスト36及び後方ポスト38と、隣り合う上方及び下方の各レール40、42とを形成し、前記金属製のトリム54が前記内側サッシ24に沿った周囲方向に露呈される腐食シールドを形成する請求項10に記載の方法。前記ハイブリッド構成のフレーム18が、対向する機内側部28及び機外側部30を含み、前記前方ポスト36が凹状を成し、後方ポスト38が凸状を成し、前記下方モールドチャネル74の上側が、前記ファイバー層8の積層体8を下方に座着させることにより、前記埋設した腐食シールド54に沿って凸状の機外側部30を形成するよう一致される請求項11に記載の方法。圧縮成形したファイバー層8の積層体に直接接着した金属製のトリム54を含む、請求項1の方法により作製したハイブリッド構成のフレーム18。圧縮成形したファイバー層8の積層体に硬化性樹脂52により面一状態で直接共接着した金属製のトリム54を含む、請求項4の方法により作製したハイブリッド構成のフレーム18。航空機の窓用フレーム18の製造方法であって、樹脂を含浸させた複数のファイバー層8を、中央孔26を有する対応する平坦な環状パターンにおいて形成するステップ、前記ファイバー層8を、前記共通項26を有する共通積層体において相互に積層するステップ、前記ファイバー層8を、加熱下にステージングすることによりもっと肉厚の3D形態に予備形成するステップ、前記予備形成したファイバー層8の環状パターンに一致する環状の金属製の腐食シールド54を形成するステップ、前記腐食シールド54に一致する第1座部74aと、隣り合う第2座部74bとを含む下方モールドチャネル74を有する下方モールド70内に前記環状の腐食シールド54を捕捉するステップ、前記下方モールドチャネル74内の腐食シールド54及び第2座部74bの上部に前記ファイバー層8の積層体を捕捉するステップ、前記下方モールド70内の予備形成された前記ファイバー層8の上部に上方モールド72を押圧させて前記金属製の腐食シールド54及びファイバー層8を相互に圧縮共成形するステップ、を含む方法。前記下方モールドチャネル74が、前記第1座部74a及び隣り合う第2座部74bに沿った下方モールドの横断方向3Dプロファイルを画定し、前記上方モールド72が、前記上方モールドの横断方向3Dプロファイルを有するアンヴィル76であり、前記上方モールド72及び下方モールド70が、相互に押圧されて前記フレーム18における前記予備形成されたファイバー層8及び腐食シールド54に、前記上方及び下方の各モールドプロファイルに全体的に相補する3D形態を圧縮成形し、前記中央孔26を同心状対で包囲する半径方向内側サッシ34から横断方向にオフセットした半径方向外側リム22を含む請求項15に記載の方法。前記第1座部74a及び第2座部74bが、相互に横断方向にオフセットされることで、前記窓用フレーム18内の半径方向外側リム22及び内側サッシ24を橋絡する環状リブ32を形成し、前記下方及び上方の各モールドプロファイルが、前記第2座部74bから前記中央孔26に掛けて前記第1座部74aに沿って半径方向内側に収斂することで、前記窓用フレーム18における、航空機の窓ガラス20を支持するテーパ付きポケット34を形成する請求項16に記載の方法。前記第1座部74a及び第2座部74bが、前記サッシ24内に前記腐食シールド54を面一状態で埋設するために前記下方モールド70内で相互に円滑に隣り合う請求項17に記載の方法。前記腐食シールド54が、弓状の半径方向外側縁部58と、弓状の半径方向内側クリップ60とを有する平坦な環状バンド56を含み、前記第1座部74aが、前記環状バンド56、半径方向外側縁部58、半径方向内側クリップ60、に一致する平坦化つ弓状の相補的部分を含む請求項18に記載の方法。圧縮成形された硬化性樹脂52により前記半径方向内側サッシ24に直接共接着された前記金属製腐食シールド54を含む、請求項19に記載の方法により作製した航空機の窓用フレーム18。コストを削減させつつ低重量での高強度化を保証する、航空機用窓フレームの改良製造方法を提供することである。先ず、環状パターン内にファイバー層積層体を形成してハイブリッド構成の窓フレームを作製する。環状パターンに合致する環状の金属製トリムを別個に形成する。このトリムを、相補的な下方モールドチャネルを有する下方モールド内に捕捉する。下方モールドチャネル内のトリム上に、前記ファイバー層積層体を捕捉させる。このファイバー層積層体に上方モールドを押圧し、ファイバー積層体とトリムとを下方モールド内で相互に圧縮共成形してハイブリッド構成の窓フレームを共形成する。コストを削減させつつ低重量での高強度化を保証する、航空機用窓フレームの改良製造方法が提供される。図1には、ターボファンガスタービンエンジン駆動式の飛行中の飛行機または航空機10が例示されている。航空機は、その機体または機体スキン14の両側部に沿って航空機のコックピットの前方端から後部テール直前に掛けて列状に配置した多数の窓12を含む。窓は、客室の圧力健全性を維持すると共に、飛行中の航空機の機体スキン上を後方に高速で流れる外側空気ストリーム16を含む外部環境から客室内の乗客を保護する。各窓は、航空機の機体スキン14の対応する孔を貫いて好適に取り付けられ、航空機の長手方向に沿ってそのサイズや構成が変化する。機体14は全体に円筒状または管状であるため、その内径または半径Aは、航空機のノーズ尖端部から客室用の幅広胴部を通してテール尖端部に至る長手方向に沿って変化する。各窓12は機体のスキンの局部的な曲率または半径Aに合致するよう特別のサイズ及び形状を有し、従って、各航空機用のサイズの異なる多数の窓が必要とされ、それらの窓はその製造中に対応する差異を加えて作製する必要がある。航空機の多数の窓は設計上同一であり得るが、そのサイズや曲率を含む形態は好適に変更され得る。窓12の一例が、図1では横断面で、図2では平面図で示される。各窓は、従来の透明な窓ガラス20をその内側に好適に取り付けた窓フレーム18を含む。窓フレーム18自体は航空機の機体スキン14の対応する孔を貫いて好適に取り付けられ、内側の窓ガラスを支持する。窓フレーム18の詳細が図3及び図4の各実施形態で例示される。窓フレームは、半径方向外側の環状フランジまたはリム22と、中央孔26を包囲する同中心を有する半径方向内側の環状フランジまたはサッシ24にして、このサッシに装着した窓ガラス20によりシール状態下に閉鎖されるサッシとを含む。サッシ24は、リム22の厚さTを横断する共通積層部で、前記厚さTを横断してリム22から横方向にオフセットされる。積層した環状のリム及びサッシは、窓フレームの半径方向軸Rに沿って横方向または半径方向にそこを貫いて延びる複数の薄膜または層8を含む。層8は、窓フレームの、航空機のキャビンの機内側部または内側及び機体スキンの機外側部または外側に夫々対応する対向する機内側部28及び機外側部30間で横断方向において相互に異なることが好ましい。サッシ24は図4では中央孔26の全周囲方向に沿って、下方のリム22から上昇し且つ横断方向に橋絡する状態で例示される。サッシ24及びリブ32の機内側部が、窓ガラス20を取り付け得る中央ポケット34を画定する。サッシ24またはサッシバーが、窓ガラス20をその内側に取り付け及び捕捉し得、航空機の加圧されたキャビンからの、窓を横断する差圧負荷に耐える環状桟を画定する。リム22、サッシ24、リブ32は相互に単一またはユニット型コンポーネント状に一体化され、図2及び図3に例示される如くその中央孔26に沿った周囲方向において連続する。従って、一体の環状リム、サッシ及びリブは全体的に、前後の垂直カラムまたはポスト36、38と、これら各ポストの各端部に一体に連結した上下の各水平方向レール40、42、とを画定する。垂直ポスト36、38は窓フレーム18の短軸44に沿って横方向または水平方向に離間され、窓フレームの水平方向幅Wを画定する。また垂直ポスト36、38は、機体スキン14の曲率または半径Aに合致するよう機内側部は凹状、機外側部は凸状である。2つのレール40、42は窓フレームの長軸46に沿って長手方向または垂直方向に離間されて窓フレームの高さまたは長さを画定する。側方の2つのポスト36、38が中央孔26の横方向境界を形成し、2つのレール40、42が、中央孔26の垂直方向境界を形成付する上方ヘッダ及び下方シルを提供し、ポスト及びレールは全体的に、中央孔26をその横方向または周囲方向全体において完全に包囲する。図3及び図4に例示するリム22は窓フレームの外周部から、直交するリブ32と交差する位置までの厚さTが一様であること、及び、窓フレームを、代表的にはボルトあるいはその他好適な締め具を用いて機体スキンに構造上装着するに十分な表面積を提供することが好ましい。サッシ24の横断方向厚Tはこれに対応して、リブ32と交差する位置からサッシの、中央孔26を円周方向に取り巻くあるいは境界付ける比較的薄肉の弓状リップ48を画定するところの半径方向内側周囲部に掛けて、半径方向内側に傾斜または薄くなる。好ましい実施例ではサッシ24に沿った機外側部30部分は、橋絡するリブ32で横断方向に離間される全体に平坦な2つの異なる平面内において、リム22に沿って機内側部28と全体に平行である。サッシ24の機内側部28はこれに対応して、下方にオフセットされるリム22の方向で、移行部を構成するリブ32との交差位置に掛けて半径方向外側に傾斜し、かくして窓ガラス20を完全に取り囲む環状傾斜シート50を形成し、窓ガラスはこのシートの傾斜に一致する対応する傾斜周囲部を有する。このように、飛行中に窓ガラスに作用する差圧負荷は傾斜連結部を介して傾斜したサッシ24に伝搬され、サッシ24は、この圧力負荷を周囲の環状リムに低応力下に順送りさせる比較的厚い弓状フィレット、即ち、移行部を構成するリブ32との交差部を有する。図4に例示するリム22、リブ32、サッシ24は、窓フレームの同中心の外周部及び内周部間において構造上連続する負荷通路を提供し、この負荷通路を半径方向に貫いて共通層8が伸延し、共通層は、図4に略示する剛性の樹脂マトリックス52内でしっかり固化された高強度のファイバー薄層を含む。図4に例示した共通層8は、航空機から外側の環境側に向けてその外側を露呈させた機外側層と、この機外側層と横断方向に対向する、航空機のキャビン内に向けてその内側を露呈させた機内側層と、これらの対向する機外側及び機内側の各層間に積層され且つ隠された複数の異なる内側または中間層と、を含むことが好ましい。図2~図4に示す如く、サッシ24の機外側部に環状の腐食シールドまたはトリムピース54を接合させることで窓フレームが追加的に保護される。腐食シールドはチタン等の薄いシートメタルであることが好ましく、ポスト36、38及びレール40、42に沿って中央孔26を完全に包囲する金属製の連続環帯を提供する。図4に例示したサッシ24及び金属リム22間のオフセットの高さまたは深さは、金属サッシの機体側部表面が機体スキンの外側表面と実質的に面一化されるよう、周囲の機体スキン14の厚さに合致するように選択する。薄肉の腐食シールド54はこれに対応して、サッシ内に凹陥され且つ機体スキンより若干高くまたは機体側に突出され、かくして、ファイバー層、窓ガラス、機体スキンの縁部の代わりにこの腐食シールドが風雨に曝されることを保証する若干高い起伏形態レリーフを提供する。にもかかわらず腐食シールドは、高速飛行中の航空機の窓を越えて流れる周囲空気16の円滑な空力流れを提供する。更に、図4に例示した腐食シールド54は、サッシの機体側の平坦な表面に合致し、機体の内側に融合する対向する弓状縁部を有する。例えば、腐食シールド54は、サッシリップ48の周囲に部分的に巻き付けられることで、その下側の複合積層体における、そうでなければ比較的軟質の複合サッシを腐食させる雨またはデブリ粒子を含有し得る外部自由流れ空気16への直接的暴露を最小化または排除することが好ましい。図3に例示した積層形態の窓フレーム18は、設計、強度及び製造、のみならず、製造コストや使用寿命上の耐久性の点で特に有益性がある。窓フレーム18は、共通の、リム22、サッシ24、移行部を成すリブ32から画定され、その寸法、肉厚及び形態は、環状の窓フレーム自体の、長さL、幅W、異なる平面における、曲率半径Rで表わされる曲率のみならず、窓フレームの、管状の航空機キャビンのローカルの曲率に一致する垂直方向曲率A、における対応分の相違を伴う状態下に好適に変更可能である。腐食シールド54は図4にその詳細が例示される。腐食シールドは単一のまたはワンピース形コンポーネントであり、半径方向外側縁部58及び半径方向内側フックまたはクリップ60を一体形成した環状バンド56を有する。これら3つのコンポーネント、即ち、環状バンド56、外側縁部58、クリップ60は、そのままで比較的シンプルな単一のメタルシートまたはシートメタルから好ましく形成した、一定肉厚tを有する腐食シールド54を画定する。シートメタル製の腐食シールド54は、軽量で且つ高い強度、耐性を有し、しかも弾性及び可塑性的柔軟性を持つよう、約8ミル0.2mmの薄肉厚tのチタンから形成することが好ましい。環状バンド56は、腐食シールドの中央環状部を形成し、この部分のシートメタルは機内側及び機外側の各表面を円滑化するよう平坦化される。半径方向外側縁部58は横断方向に弓状化され、かくして外側凸状を成すことにより、平坦な環状バンド56と円滑融合するブルノーズを形成し内側クリップ60もまた、横断方向に弓状化され、やはり平坦な環状バンド56と円滑融合する、外側凸状を成す別のブルノーズを形成する。半径方向外側縁部58は腐食シールドの機外側部上の空力的に円滑で、機体スキンに融合する外部ブルノーズを提供し、同様に内側クリップ60は、中央の環状バンドの反対側縁部に沿った別の円滑な外側のブルノーズにして、窓ガラスに円滑融合するブルノーズを提供する。窓フレーム18及びチタン製の腐食シールド54は、開発時のオリジナルでは異なるプロセスで別個に作製した後、更にまた別のプロセスで好適に相互接合するが、これはその対応分コストを増大させ、アセンブリの構造形態にどうしても影響がある。その後の開発により、窓フレーム18の製造プロセス及び構造形態は共に以下に説明する如く改良されている。従来プラクティスでは、個々のファイバー層8及びチタン製の腐食シールド54が、数多の利点を有し得る対応するそれらの製造プロセスにおいて従来通り形成され得る。しかし、本発明によれば圧縮成形プロセスは、金属製の腐食シールド54とファイバー層8とを、同じ成形用樹脂52を使用して直接的に相互に共接合させるよう優先的に改変され、かくして、従来の接着用接着材と、対応する余分な接着ステップとが排除され、対応する重量が軽減され、他方、製造されるハイブリッド構成の窓フレーム18の強度が維持される。図5において、窓フレーム18を、代表的な航空機窓枠形態等での実施を意図した全体に環状の形態に作製するための任意の好適なファイバー材料62を使用し得る。ファイバー材料62は、最終的な窓フレーム18における所望方向での運用上の負荷または力に耐える対応する高強度を生じさせる種々の組成及び形態の構造用ファイバーを有し得る。代表的な補強用ファイバーには、図5に拡大図で示す、ファイバーを織るあるいはその他により製造した、ランダムあるいは方向性配向した可撓性マットあるいはファイバー形態に於て提供され得る、カーボン、ファイバーガラス、あるいはE-ガラス、が含まれる。初期においてファイバー材料62には、代表的には、加熱下に容易に硬化して固体化して硬化プレプレグファイバー材料の高強度を生じさせ得る、エポキシあるいはポリマー樹脂等の好適な接着用または硬化性樹脂52が予備含浸プレプレグされる。あるいはファイバー材料62は、樹脂を含まない乾燥状態で提供され、硬化性樹脂52が任意の従来様式に於て別個に塗布あるいは注入され得る。図4に示す環状形態の窓フレーム18において、対応するファイバー層8は、航空機の窓フレームでの使用を意図して、航空機に対する窓ガラス20の支持強度が最大化され、かくして運用中の構造的負荷や圧力負荷に耐えるよう選択及びパターン化され得る。図5には接着用の硬化性樹脂52を好ましく予備含浸させたファイバー材料62が例示され、先ず、窓フレーム18の各ファイバー層8用の環状リングパターン等の所望パターン形状に切断され得る。樹脂を含浸した多数のファイバー層8は初期において、窓フレーム18の意図された中央孔26に一致する中央孔を各々有する対応する平坦な環状パターンに形成される。平坦な環状パターンは、環状の窓フレーム18に対する、そのフープ強度を含むところの方向性強度を優先的に導入するための所望に応じてその周囲を異ならせた状態でセグメント化される。例えば環状パターンは垂直方向、水平方向、あるいは斜行方向においてセグメント化され、2つまたは2つ超の弓状セグメントの集合が、代表的には各セグメント同士が、狭幅且つ重畳した各環状パターンを画定し得る。初期において平坦なファイバー層8は、例えば、好ましくは窓フレーム18の機外側部30とプロファイルの一致するコンタ付ワークトレイ64の頂部に、共通中央孔26を有する共通積層状態で重力に関して垂直方向に積層される。従来の樹脂ステージングのオーブン66内で、ワークトレイ64上に積層した平坦なファイバー層8に熱を導入することで、最終的な窓フレーム18の機内側部28及び又は機外側部30の対応する各プロファイルに一致する3次元3D形態が予備形成される。図1に示すように、窓フレーム18の機内側部28は垂直方向に凹状を成し、他方、機外側部30は胴部の機体スキン14の曲率半径Aに対応して垂直方向に凸状を成す。ワークトレイ64は、可撓性のファイバー層8が重力及び熱の作用下に変形し、樹脂52が部分硬化することで所望形状またはプロファイルが予備形成されるステージング中に、ファイバー層8の積層体に下側が凸状のプロファイルが導入されるよう、窓フレームのポストの長手方向に沿って上側が凹状であることが好ましい。かくして、初期状態で平坦なファイバー層8は、横断方向にオフセットしたリム22及びサッシ24に全体的に対応する、横断方向に肉厚化された3Dプロファイルまたは形態に予備形成される。樹脂ステージング後、予備形成されたファイバー層8はオーブンから取り出され冷却されると、全体的にプレスチャージ68を画定する積層体を形成する。積層体を成すプレスチャージ68は冷却時において部分的に剛性であり、ワークトレイ64から取り出す際に所望の予備形成形状を保持する。図6には、予備形成されたファイバー層8の環状パターンに一致する腐食シールドの一例を構成する環状金属製のトリムピース54を形成する従来の冷間圧延装置が略示される。トリムピース54は初期状態では薄く平坦なシートメタルであり、好適に圧延されることで塑性変形し、中央の環状バンド56平坦状態に維持され得るの半径位置で対向する各端部に沿って、弓状の半径方向外側縁部58及び内側クリップ60を創出し得る。図6には改善されたプロセスも例示され、予備形成されたファイバー層8及びトリムピース54が共に一対の成形用ダイまたはモールド70、72内に取り付けられ、図7に略示する如く高圧及び高温下に相互に圧縮共成形される。下方モールド70は、下方に凹陥する環状の下方モールドチャネル74をその上面に有する中実金属製のベースまたは胴部を含む。下方モールドチャネル74は、図7により詳細に示す、トリムピース54の形態に一致する環状の第1座部74aを含む。第1座部74aは、トリムピース54の弓状の半径方向外側縁部58及び内側クリップ60に一致する、相補的な中央平坦部及び弓状端部を含む。第1座部74aは、窓フレーム18用の積層体を成すファイバー層8の対応部分とその形態が一致する環状の第2座部74bと半径方向において隣接する。第2座部74bの半径方向外側端部は弓状であり、下方モールドチャネル74の側壁に隣接する部分において好適な横断方向半径を有する。第1座部74a及び第2座部74bが下方モールドのプロファイルを画定するため、それらの弓状部分及び、横断方向セクションにおける隣接して若干傾斜する横方向表面を持つそれらの非直交的な移行部により、好適な気流が提供される。このような弓状の移行部により、上方アンヴィル76による圧縮成形の間、樹脂を含浸したファイバー層8が自由流動可能となる。そして、下方モールドチャネル74内で上方に拡散する気流が、上方モールド72から分離させた下方モールド70からの圧縮成形した窓フレームの脱型を可能にする。隣り合う第1及び第2の座部74a、74bを含む下方モールドチャネル74はプレスチャージ68の機外側部を、この機外側部にトリムピース54が所望の最終プロファイル下に埋設されるように正確に成形するべく、窓フレーム18の機外側部30の所望の3Dプロファイルに一致する、半径方向を横断する下方3Dプロファイルを有する。このように、トリムピース54は先ず、下方モールド70内の下方モールドチャネル74内に単に載置され、下方モールドチャネル内で重力により優先的に固定あるいは捕捉される。トリムピース54は、その下方表面全体の横方向境界を形成する特定構成を有する第1座部74a上に単に載置される。次いで、予備形成されたファイバー層8の積層体が下方モールドチャネル74内に配置され、最初に配置したトリムピース54及び、トリムピース用の特別形態を有する隣り合う第2座部74bの双方の上部に重力により単に載置される。従ってトリムピース54は、第1座部74aの上部に然るべく正確に固定または捕捉され、予備形成されたファイバー層8の積層体はトリムピース54及び第2座部74bの双方の上部に正確に捕捉される。図7に示す上方モールド72はこれに対応して、環状の上方アンヴィル76がその下方表面から下方に吊下または突出する中実金属製のベースまたは胴部を含む。環状のアンヴィル76は、プレスチャージ68の機内側部を所望の最終的な機内側プロファイルに正確に成形するための、窓フレーム18の機内側部28の所望の3Dプロファイルに一致する半径方向を横断する上方3Dプロファイルを有する。本明細書に記載する改変された圧縮成形において、上方モールド72は下方モールド70上に代表的な力及び好適な熱の下に下方に押圧され、予備成形されたファイバー層8の積層体が上方アンヴィル76によりトリムピース54上で圧縮され、かくしてこれらのコンポーネントが直接相互に共成形され、共通の硬化性樹脂52により共接着されることで、最終的な、一体のまたはワンピース型のハイブリッド構成の窓フレーム18が形成される。下方モールドチャネル74の下方3Dプロファイルは、ハイブリッド構成の窓フレーム18の機外側部30を、トリムピース54がその内部に直接埋設され且つ硬化性樹脂52自体により接着される状態で正確に成形する。そして上方モールドの環状の上方アンヴィル76の上方3Dプロファイルは、ハイブリッド構成の窓フレーム18の機内側部28を正確に成形する。下方モールドチャネル74及び上方モールドの環状の上方アンヴィル76はファイバー層8の積層体の共通中央孔26の周囲を周囲方向に伸延し、窓フレーム18における前後の各ポスト36、38と、これらポストに隣り合う上下の各水平方向レール40、42とを3D形状に成形し、同時に金属製のトリムピース54をファイバー層8と共成形し、かくして、内側のサッシ24に沿った周囲方向において露呈され且つこのサッシに直接埋設された腐食シールドを形成する。前後のポスト36、38は機体スキン14の曲率半径Aに一致され、従って、その長手方向長さまたは垂直方向高さに沿った外側が凸状になる。従って、下方モールドチャネル74は、ファイバー層8の積層体をその内部の下方に座着させるべく長手方向に沿って上方凹状とされ、窓フレームの2つのポスト36、38に沿った機外側部が凸状となる。下方モールド70の下方3Dプロファイル及び上方モールド72の上方3Dプロファイルもまた、それら全体で、中央孔26を同中心状態で包囲する半径方向内側のサッシ24から中央のリム22を横断方向にオフセットする半径方向外側のリム22を含む最終的な窓フレーム18の横断方向の3D形態を画定する。そして、金属製のトリムピース54が、窓フレーム18の、中央孔26の周囲の内側周囲部を保護するために好適な腐食シールドを提供する。オリジナルの製造における如きトリムピース54接着用の二次的接着材は不要または使用されず、全てのファイバー層8及びトリムピース54は、単に硬化性樹脂52自体による高い強度を有し、埋設したファイバー及びトリムピース自体により補強される一体構造において全体的に連結される。トリムピース54用の二次的接着材が排除されることで、最終的な窓フレーム18の全重量が対応分軽減され、圧縮成形したファイバー層にトリムピースを別個に接合させるために従来必要とされた余剰ステップが排除される。従って、対応する製造コストも削減される。樹脂ステージング中にファイバー層8を予備形成するために使用するワークトレイ64は、下方及び上方の各モールド70、72の対応プロファイルに一致する好適な横断方向3Dプロファイルを有するが、その精度は予備形成の中間ステップ用に好適な、対応する低精度のものである。最終精度は下方及び上方の各モールド70、72の精密プロファイルにより得られる。従って、トリムピース54は窓フレーム18のサッシ24の半径方向内側端部に正確に位置付けられ且つ直接接着され、かくして、成形された環状の窓フレーム18の、特にはその剛性及び強度を追加するフープ方向の最大強度を保証する。トリムピース54はそれ自体が可撓性のシートメタルから形成されるため、特にこのトリムピース用の形態を有する第1座部74a内で固定状態に支持され、かくして、成形中に印加される強い圧縮力に所望されざる変形を生じることなく耐え得る。第1座部74aは更にトリムピース54を、初期状態において流体を予備形成するところのファイバー層8内で、これらファイバー層が加圧及び加熱下に圧縮成形される際に所望されざる移動を生じないよう然るべく捕捉する。従って、トリムピース54は、第1座部74a及び、トリムピース54の各縁部を成す弓状の半径方向外側縁部58及び内側クリップ60に一致するその横方向の各表面によりこのトリムピースに接近して形成される境界により、垂直方向、半径方向、そして周囲方向における全程度におけるその動きが捕捉される。図7に示す形態例において、第1座部74a及び第2座部74bは、トリムピース54をハイブリッド構成の窓フレーム18の機外側表面において面一状態で埋設するべく、下方モールド70内で相互に円滑に隣接される。詳しくは、トリムピース54は、トリムピース54の対向する弓状の半径方向外側縁部58及び内側クリップ60が、硬化されたファイバー層8の積層体の外側表面と面一状態で融合する状態下において、サッシ24内で面一状態に成形される。図7に示す1実施形態では内側クリップ60は、横断方向弓状長さ部分が90°以上の角度を成す状態下に下方モールドチャネル74の内側向きで上方に伸延する。この形態は、図4に示す、前方のポスト36の横断方向弓状部分側における長さが短く且つその角度が90°未満あるいは90°である非対称形態のトリムピース54における後方のポスト38に対して使用され得る。あるいはトリムピース54の半径方向内側縁部は、完全対称形態のトリムピース54の全内周部に沿って一様な、図7に番号60Bで示す全体に四角形またはL字型のクリップを有し得る。何れの実施形態においても、トリムピース54は全体にU字形の横断方向断面を維持し、下方モールドチャネル74内で上方に開口し、トリムピース用の特別形態を有する対応する第1座部74a内に同様に捕捉され、予備形成されたファイバー層8が、この開放状態のトリムピースと共に圧縮成形されるべく、トリムピース上に容易に配置される。予備形成されたファイバー層8は成形時の圧力及び熱の作用下に流動し、何れかの実施形態におけるトリムピース54に対し、直接接合され且つその半径方向各端部位置で面一化されるよう正確に合致する。ファイバー層8が中央孔26を含むため、図6及び7に示す下方モールドチャネル74及び上方アンヴィル76は環状とされ、ファイバー層8の環状パターンと一致する。更に、図7に示す第1座部74aは第2座部74bの半径方向内側且つ垂直方向下方に配置され、かくして、トリムピース54を、ファイバー層8の内側周囲部に沿ったその周囲方向において捕捉して、成形した窓フレーム18内に埋設した前記トリム54を半径方向内側において露出させる。下方モールドのプロファイルを画定する2つの座部74a、bはこのように相互に横断方向にオフセットされ、上方アンヴィル76のプロファイルと共にその全体が、中央孔26を取り巻く内側のサッシ24を橋絡する環状リブ32により横断方向にオフセットされた半径方向外側のリム22を含む、窓フレーム18のための3D横断方向形態を画定する。下方及び上方の2つのモールド70、72は、図7に示す如く、第1座部74aに沿って第2座部74bから中央孔26に掛けて相互に半径方向内側に収斂し、かくして、窓フレーム用途例における航空機の窓ガラス20を支持するテーパ付きポケット34を窓フレーム18内に形成する。シートメタル製の腐食シールドまたはトリムピース54は、一体的且つ完全環状形態であること及び、3次元3D幅breadthを持つ薄肉プロファイルであることが特に有益である。それらの特徴によりシールド自体を効率的に製造可能となり、高速で飛行する航空機用途で使用する場合の窓フレームの裏側部の腐食が優先的に保護される。トリムピース54には、それが薄肉環状であることで、埋設したトリムピース54を含む一体成形した窓フレーム18の剛性及び強度を増長させる共通または一体の構造マトリクスを提供するそれと同一の接着用樹脂52により、ファイバー層8との同時的な圧縮共成形時にファイバー層に直接接着される利点もある。ファイバー積層体と金属製のトリムピースとを同時に共成形することで、二次的接着材及び二次的接着材用に追加する対応ツールやステップ、並びにその検査の必要性が排除される。従って、完成したハイブリッド構成の窓フレーム18は軽量であり、かくして航空機用途に於てこの窓フレームを多数使用する場合に航空機重量が相当分軽減される。航空機用の窓フレームは、ハイブリッド構成の窓フレーム用の、全体的強度を高めつつ、窓フレームに埋設した薄肉金属製のトリムピースに直接接着させるファイバー積層体の数を含む横断方向断面を最小化させるための好適な構成を有する。ハイブリッド構成窓フレームのためのその他構成及び用途もまた、形成された一体構造的なリング状のトリムピースと積層体とを相互に直接共接合するそれと同一のマトリクス樹脂を用いてのファイバー積層体及び金属製のトリムピースの共成形の利益を有し得る。ハイブリッド構成の窓フレームは、金属製のトリムピースがU字型の下方モールドチャネルの構造境界部structuralconfines内に正確に固着または捕捉され、樹脂を含浸させた積層体がこのトリムピースの上部で、トリムピースに関する正確な位置で且つ正確に整列して同様に捕捉される共成形プロセスにおいて共通する。相補的な上方アンヴィルはそれ自体が、下方モールドチャネルにより積層体及びトリムピースの上部に正確に捕捉され、かくして、2つのモールドに印加される有意の圧縮成形力の作用下の窓フレームの精密成形を保証する。従って、形成されたハイブリッド構成の窓フレームは、その共成形製造法による独特の形態を有し、金属製のトリムピースに埋設したファイバーの構造的精度、強度、そして重量軽減、に対応する利益がある。カーボン製の複合積層材内にチタン製の腐食シールドを直接埋設した航空機のハイブリッド構成の窓フレーム例は、チタン製シールドを予備形成した積層材に二次接着材を用いて別個に接合して製作した従来の窓フレームとは独自性に於て異なるものである。従って、共成形した環状の窓フレーム及び直接埋設したトリムピースは、種々の金属からなるトリムピースを、種々の材料組成を有する共通の接着用マトリクスを共用する種々の構造のファイバーに直接接合する種々の構造形態を有する。以上、本発明を実施例を参照して説明したが、本発明の内で種々の変更をなし得ることを理解されたい。