"液体と液体を、少なくとも2つの微小流路Iと微小流路IIとが合流して、1つの微小流路を形成している構造体からなる反応装置に連続的に導入しつつ、液体と液体とを接触させ、液体と液体iiを流路IIIに導入してラジカル重合体を製造するラジカル重合体の製造方法であって、前記流路Iに流通する液体がラジカル重合性開始剤とラジカル重合性単量体とを含有する液体であり、前記流路IIに流通する液体iiが液体と混和しない液体であり、液体と液体iiとを前記流路Iの流速と前記流路の流速とがV1≦V2となるように供給し、液体中のラジカル重合性単量体の重合反応を行なうことを特徴とするラジカル重合体の製造方法。前記流路へ排出される不均一な液状状態が、液体と液体が交互に排出されたものである請求項1記載のラジカル重合体の製造方法。前記液体が水である請求項1または2記載のラジカル重合体の製造方法。前記流路の温度が100°C以上である請求項1または2記載の製造方法。微小流路Iと微小流路IIとが合流して、1つの微小流路IIIを形成している構造体からなる反応装置で、微小流路IIIの断面積が、微小流路Iの断面積と微小流路IIの断面積を合計した断面積の10倍以下となるような積層構造体を経由して前記流路IIIに排出する請求項1または2記載のラジカル重合体の製造方法。従って、本発明が解決する課題は、マイクロリアクター微小流路を有する反応装置を用いたラジカル重合体の製造方法において、高い反応率で反応させる方法を提供することにある。本発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意検討の結果、マイクロリアクター中を流通する反応液と該反応液と混和しない流体を交互に流通させると、一液流を流通させるときよりも、反応が進みやすいことを見出し発明を完成させた。即ち、本発明は、液体と液体を、少なくとも2つの微小流路Iと微小流路IIとが合流して、1つの微小流路を形成している構造体からなる反応装置に連続的に導入しつつ、液体と液体とを接触させ、液体と液体iiを流路IIIに導入してラジカル重合体を製造するラジカル重合体の製造方法であって、前記流路Iに流通する液体がラジカル重合性開始剤とラジカル重合性単量体とを含有する液体であり、前記流路IIに流通する液体iiが液体と混和しない液体であり、液体と液体iiとを前記流路Iの流速と前記流路の流速とがV1≦V2となるように供給し、液体中のラジカル重合性単量体の重合反応を行なうことを特徴とするラジカル重合体の製造方法を提供する。本発明によれば、滞留時間の分布の影響が少なく、無理なく反応率を向上させることができる。<ラジカル重合体の製造方法>本発明のラジカル重合体の製造方法は、液体と液体を、微小流路を有した構造体に連続的に導入しつつ、液体と液体とを接触させ、液体と液体を流路IIIに導入してラジカル重合体を製造する方法である。なお、液体は、流路Iを、また、液体iiは流路IIをそれぞれ、液密状態で流通しているものである。ここで、本発明で用いる液体とは、例えば、アクリル系モノマー、スチレンなどのラジカル重合性単量体とラジカル重合性開始剤等のラジカル重合体用原料を含む媒体を指す。ここで液体としては、本発明がラジカル重合体を効率的に製造させることを目的としており、この目的を達成させるためであれば微小流路構造体の流路を送液できるものであれば特に制限されず、さらにラジカル重合体を製造させることができるのであればその成分も特に制限されない。本発明において用いられる液体とは、前記微小流路構造体により液体よりラジカル重合体を製造するために用いられる液状物であり、例えば水などの媒体を指す。ここで液体としては液体と同様に、微小流路構造体中の流路を送液できるものであれば特に制限されず、ポリビニルアルコールといった成分が溶解していてもよい。さらに、液体と液体とはラジカル重合体を製造するために、実質的に交じり合わないあるいは相溶性がないことが必要であり、例えば液体としてスチレン等のラジカル重合体用原料を含む媒体の場合には、液体としては、実質的に溶解しない水が用いられることになる。また液体としてN,N-ジメチルアクリルアミド等のラジカル重合体用原料を含む媒体の場合には、液体としては、実質的に溶解しないヘキサン等の有機溶剤が用いられることになる。本発明においては、これら液体と液体とを下記に説明するように、微小流路構造体に連続的に導入しつつ、両者が合流する合流部で接触させ、液体と液体とを流路IIIに導入し、ラジカル重合体を製造する方法である。微小流路構造体に液体、液体を導入し、両者を合流させると、流量が大きいときには慣性力の作用で2層流が形成される。流量を小さくし、慣性力が小さくなると2層流よりも界面積を小さくし、より安定な状態とするため、液体、液体が交互に排出される液状状態となる。これをスラグ流という。この結果排出される液体は液体の進行方向に対して液体、液体が交互に排出される不均一な液状状態となる。また、液体の流量を液体に比較して少なくしていくと液体中に液体の液滴が形成される。この結果排出される液体は、液体中に液体の液滴が浮遊した不均一な液状状態となる。このような不均一な液状状態も本発明のスラグ流に含まれるものとする。本発明におけるラジカル重合体を製造する方法において、流路IIIに導入される液体と液体の液状状態としては、液体と液体が不均一な液状状態であればよく、液体中に液体の液滴が浮遊した不均一な液状状態でもよく、液体、液体が交互に排出される不均一な液状状態が特に好ましい。このような不均一な液状状態を形成するためには液体の流速と液体の流速とがV1≦V2となるように供給する。液体、液体の粘度、表面張力等の液体の特性、各流速の大きさ、流路の大きさなどの影響で不均一な液状状態の形成条件は変わるが、液体の流速と液体の流速との流速の比V1/V2が1以下、より好ましくは0.01~1となるように供給すればよく、更に好ましくは0.1~1となるように供給すればよい。液体の流速と液体の流速との流速の比V1/V2が0.01~0.1の場合は液体中に液体の液滴が浮遊した不均一な液状状態となり易く、流速の比V1/V2が0.1~1の場合は液体、液体が交互に排出される不均一な液状状態となり易い。この不均一な液状状態の液体と液体は、流路IIIに導入される。液体のラジカル重合体用原料に重合開始剤等を含んでおけば、これに光照射処理や加熱処理することで重合させてラジカル重合体を製造することができ、このような手法は公知の方法を用いることができる。この不均一な液状状態、液体と液体がスラグ流を形成すると、液体、液体の微小な液滴の中には、壁面とのせん断応力に伴う循環流が発生する。微小流路にスラグ流が形成されると、液滴体積あたりの壁面との界面積が大きいことと液滴の絶対量が小さいことから、循環流による循環速度が極めて速い。すなわちこの液滴の中を迅速に混合することが可能で、更には液滴内を迅速に均一な液状状態とすることができる。一液流にて微小流路に流体を送液した場合、微小流路内には層流が形成され、流路断面方向に速度分布が形成される。すなわち微小流路内に流体の放物線状の滞留時間の分布が形成され、流体を均一、かつ充分な反応を起こす時間がとれない状態となり、流体の反応率を高めることが出来ない。一方スラグ流を形成すると液滴内に循環流を形成しながら、押し出されながら微小流路内を流れるため、層流の欠点であった放物線状の滞留時間分布がなく、均一かつ厳密な滞留時間をとることが出来る。すなわちスラグ流の微小な液滴内は常に混合された均一な流体の状態を形成することができ、流体の反応率を向上させることが可能となる。以上の効果から、スラグを形成してラジカル重合体の製造を行うと、ラジカル重合体の製造に必要な重合時間を厳密に制御し、無理無く反応率を向上させることが可能となる。つまり、スラグ流にすれば、前述のような一液流で送液して、反応時間が取れないような条件であっても、反応を完結することが出来る。また微小流路内で液滴を形成しているため、界面を通じた熱移動も迅速に行うことが可能となる。すなわちラジカル重合体の製造に必要な重合温度を厳密に制御することも可能となる。<微小流路構造体>スラグ流を形成する方法としては液体を導入するための導入口及びそれに連通する液体の導入流路と、液体を導入するための導入口及びそれに連通する液体導入流路と、液体と液体を排出させるための微小流路からなる排出流路III及びそれに連通する排出口とを備えた構造をしたものであれば良い。ここで、液体を導入するための導入口は液体を入れるための開口部を意味し、さらに、この導入口に適当なコネクタとジョイント部とからなる継手部を備えて、液体を連続的に導入する機構としてもよい。同様に液体を導入するための導入口についても、液体を入れるための開口部を意味し、さらにこの導入口に適当なコネクタとジョイント部とからなる継手部を備えて液体を連続的に導入する機構としてもよい。液体を導入するための液体導入流路は導入口と連通しており、液体が導入され、この液体導入流路に沿って送液される。同様に、液体を導入するための液体導入流路についても、導入口と連通しており、液体が導入され、この液体導入流路に沿って送液される。これら液体導入流路、液体導入流路の、断面形状は、正方形、長方形を含む矩形、台形や平行四辺形、三角形、五角形などを含む多角形状これらの角が丸められた形状、アスペクト比の高い、すなわちスリット形状を含む、星形状、半円、楕円状を含む円状などであってもよい。流路の断面形状は一定である必要はない。排出流路IIIは上記2つの導入流路及び排出口と連通しており、液体と液体が合流後、この排出流路に沿って送液され、排出口より排出される。排出流路IIIの断面形状は正方形、長方形を含む矩形、台形や平行四辺形、三角形、五角形などを含む多角形状これらの角が丸められた形状、アスペクト比の高い、すなわちスリット形状を含む、星形状、半円、楕円状を含む円状などであってもよい。流路の断面形状は一定である必要はない。排出口に適当なコネクタとジョイント部とからなる継手部を備えて生成されたスラグ流を連続的に排出する機構としてもよい。本発明の製造方法で用いる流路としては液体と液体を接触させ、不均一な液状状態、すなわちスラグ流を形成し、排出される流路IIIが形成できれば特に制限は無い。単なる管やパイプ形状のものを微小流路として用いても構わない。また少なくとも2つの部材を組み合わせて、部材間に形成された空間を流路とすることもできる。微小流路が形成された部材、管やパイプの材質としては、微小流路の形成加工が可能であって、耐薬品性に優れ、適度な剛性を備えたものが望ましい。例えば、ガラス、石英、セラミック、シリコン、あるいは金属や樹脂等であっても良い。部材の加工には、化学的に、機械的に、あるいはレーザー照射やイオンエッチングなどの各種の手段によって可能とされる。さらに、本発明に用いる微小流路構造体においては、液体導入流路と液体導入流路とが任意の角度で交わると共に、これら導入流路が任意の角度で排出流路IIIへと繋がる構造であることが好ましい。また流路幅及び深さの設定については目的とするスラグ流を形成可能な大きさに適宜決めればよく、各交差角度の設定についてもスラグ流を形成可能な角度に適宜決めればよい。導入流路、排出流路の断面積としては、その流路断面積を円に換算した場合、直径4mm以下が好ましく、さらに直径3mm以下がより好ましく、直径2.5mm以下であればより一層好ましい。微小流路IIIの断面積は、微小流路Iの断面積と微小流路IIの断面積の合計した断面積の10倍以下が好ましい。スラグ流を形成する簡易的な方法としては、チューブで連結されたT字管T字路やY字管Y字路を使用する方法がある。T字管やY字管内で二つの流体、液体と液体を接触させ、不均一な液状状態を形成し、スラグ流を形成するものである。また表面に溝を有する部材X、表面に貫通した穴を有する部材Y、さらに表面に溝を有する部材Zを積層、接合等により固着し、微小流路構造体を形成することもできる。部材Xに形成された溝は、部材Yの穴と連通している。また部材Zに形成された溝も、部材Yの穴と連通するよう積層構造を形成する。部材Xに形成された溝を液体の導入する導入流路とし、部材Zに形成された溝を液体の導入流路とする。部材Yに形成された穴を経由して液体と液体を合流し、接触させ、合流した液体と液体を排出させる流路IIIを形成する構造とすれば、このような積層構造体を用いてもよい。以下、本発明で用いる好ましい形態の流路が設けられてなる積層構造体1の概略構成例を図1に記載する。<積層構造体>前記積層構造体1は、例えば前記図1において同一の長方形板状からなる第1プレート前記図1中の2と第2プレート前記図1中の3と第3プレート前記図中1の4が積層されて構成されている。第1プレートには流路が設けられている。また第2プレートには穴が設けられている。第3プレートには流路が設けられている。第1プレートの流路と第2プレートの穴は連通している。第3プレートの流路と第2プレートの穴も連通しており、第2プレートの穴を経由して第1プレートの流路と第3プレートの流路が連通している。そして、図2に示すようにそれらの供給口が積層構造体1の端面1b、側面1d、排出口が端面1cに分散して配置され、それら領域に、液体と液体を流すためのコネクタ30とジョイント部31とからなる継手部32がそれぞれ連結されている。これらの継手部を介して、前記図1中のF1で示された液体が端面1bから供給されて、前記図1中のF2で示された液体が側面1dから供給され、液体と液体が接触して、液体と液体が、前記図1中F3で示されたように端面1cに排出されるようになっている。積層構造体1の平面視形状は図示のような長方形とは限定されず、正方形状、または端面1b、1c間よりも側面1d間が長い長方形状としてもよいが、以下では簡単のために図示形状に即して、端面1bから端面1cに向かう方向を、積層構造体1の第1プレート、第2プレート、第3プレートの長手方向と称し、側面1dから側面1eに向かう方向を積層構造体1の第1プレート、第2プレート、第3プレートの短手方向と称することにする。第1プレートは、図3に示すように、一方の面2aに断面凹溝形状の流路5を第1プレートの長手方向に貫通して延し、1本配列したものである。流路5の長さをLとする。断面形状は、幅w0、深さd0とする。流路5の断面形状は、流体の種類、流量や流路長さLに応じて適宜設定することができるが、幅w0、深さd0は、それぞれ0.1~500mm、0.1~5mmの範囲に設定している。なお、幅、深さの記載は図面を参照した場合である。液体は流路5内に流され、図1ないし図3に矢印で示すように、一方の端面2b側から供給されて他方の端面2c側へ排出される。第2プレートは、図3に示すように、第2プレートを貫通するように穴6が設けられている。穴6の直径はR0とする。穴6の形状は、流体の種類、流量や流路5の形状に応じて設定することができるが、R0は0.1~500mmの範囲に設定している。図3に示した穴6は第2プレートの真ん中に開いている。第3プレートは、図3に示すように、一方の面4aに断面凹溝形状の流路7を第3プレートの短手方向に延し、第2プレート、第3プレートを積層した際、流路7を穴6と連通する様1本配列したものである。流路7の長さをL‘とする。断面形状は、幅w’0、深さd‘0とする。流路7の断面形状は、流体の種類、流量、流路長さL‘や流路5の形状、穴6の形状に応じて適宜設定することができるが、幅w’0、深さd‘0は、それぞれ0.1~500mm、0.1~5mmの範囲に設定している。なお、幅、深さの記載は図面を参照した場合である。液体は流路7内に流され、流路7に連通した第2プレートの穴6に流され、第1プレートの流路5に流される。液体は流路5において液体と接触し、図1ないし図3に矢印で示すように、一方の側面1d側から供給されて端面1c側へ排出される。図3に示した穴6の上下に伸びた破線は、流路5、穴6、流路7が連通することを示している。第1プレート、第2プレート、第3プレートは、図1に示すように重ねて積層され、互いに固着、積層されている。そのため、積層構造体1の形態において、流路5は凹溝の開口面が下に積層されるプレートの上面により覆われ両端が開口する長方形断面のトンネル形状とされる。流路7は凹溝の開口面が上に積層されるプレートの下面により覆われ、片端が開口する長方形断面のトンネル形状とされる。このような各第1プレート、第2プレート、第3プレートは、適宜の金属材料を用いることができるが、例えばステンレス鋼板にエッチング加工を施すことにより流路5、穴6、流路7などを形成し、流路面を電解研磨仕上げするなどして製作することができる。本発明の製造方法で用いる流路が設けられてなる積層構造体を有する装置としては、例えば、図4に記載のある製造装置を例示できる。具体的には、例えば、以下の積層構造体を有する製造装置を例示できる。<積層構造体を有する製造装置>積層構造体は図1に示す構造であり、構造としては、第1プレートと第2プレートと第3プレートが積層している。第1プレートには流路5が形成されおり、第2プレートには穴6が形成されており、また、第3プレートには流路7が形成されている。図4に記載のある製造装置に用いられる積層構造体40はドライエッチング加工により流路5が1本形成された第1プレート1枚と同じくエッチング加工により穴6が1個形成された第2プレート1枚と同じくエッチング加工により流路7が1本形成された第3プレートが積層されている。第1プレート2と第2プレート3と第3プレート4の材質はSUS304であり、板厚は1mmである。流路5と流路7の断面寸法はともに幅1.2mm×深さ0.5mmであり、穴6の直径は1.2mmである。図4において、液体の流体61を入れるタンク62第1のタンクの流出口とプランジャーポンプ65の流入口とが、液体の流体が通る配管を介して接続されている。また、液体を入れるタンク64第2のタンクの流出口とプランジャーポンプ66の流入口とが、液体の流体63が通る配管を介して接続されている。プランジャーポンプ65の流出口及びプランジャーポンプ66の流出口からは、それぞれプランジャーポンプ65またはプランジャーポンプ66を通して液体の流体又は液体の流体が通る配管が伸びており、これらの配管は積層構造体40の流入口1b、1dに接続されている。この積層構造体40で液体と液体とが接触し、不均一な液状状態が形成される。この不均一な液状状態の流体は積層構造体40の流出口1cに接続された配管を通して、チューブ67へと移動する。チューブ67は温調装置を備えたオイルバス68に浸漬されている。このチューブ内を移動していくことによりラジカル重合体が重合反応する。その後、チューブ流出口に接続された配管を通してチューブ69へと移動する。チューブ69は水槽70に浸漬されている。チューブ69の流入口へと移動した重合反応物を含有する流体はチューブ69中を移動しながら冷却され、チューブ69の流出口へと到達する。流出口に接続された配管を通してチューブ69から流体は排出され、排圧弁71を通して受け容器72へと排出される。また、マイクロミキサーとして市販されている微小構造体でも、液体と液体を接触させて不均一な液状状態、すなわちスラグ流を形成できるマイクロミキサーであれば、前記積層構造体のように用いることが可能である。例えばインターディジタルチャンネル構造を備えるマイクロリアクター、インスティチュートフュールマイクロテクニックマインツIMM社製シングルミキサーおよびキャタピラーミキサー;ミクログラス社製ミクログラスリアクター;CPCシステムス社製サイトス;山武社製YM-1、YM-2型ミキサー;島津GLC社製ミキシングティーおよびティーT字コネクタ;マイクロ化学技研社製IMTチップリアクター;東レエンジニアリング開発品マイクロハイミキサー等が挙げられ、液体と液体を接触させて不均一な液状状態、すなわちスラグ流を形成できる工夫を施せば、いずれも本発明で使用することができる。本発明においてラジカル重合体は、マイクロリアクター中で、ラジカル重合開始剤とラジカル重合性単量体とを含有する流体と、該流体が混和しない液体からなる流体とを、交互に流通するように反応菅に導入して、反応させる方法であって、さらに詳しくは、少なくとも2つの流路Iと流路IIとが合流して、1つの流路IIIを形成している反応装置であって、前記流路Iにラジカル重合性開始剤とラジカル重合性単量体とを含有する液体と、前記液体と混和しない液体とを、前記流路Iの流速と前記流路の流速とがV1≦V2となるように供給し、且つ、前記流路IIIを液体と液体が通過する間に、液体中のラジカル重合性単量体の重合反応を行なうことを特徴とするラジカル重合体の製造方法である。本発明において使用されるラジカル重合開始剤としては特に制限はなく、従来ラジカル重合において使用されている種々のラジカル重合開始剤の中から、原料のラジカル重合性単量体や重合溶媒の種類などに応じて適宣選択して用いることができる。このようなラジカル重合開始剤としては、例えば有機過酸化物、アゾ化合物、ジスルフィド化合物、レドックス系開始剤、過硫酸塩などが挙げられる。一般的には、重合溶媒が水性媒体である場合には、水溶性有機過酸化物、水溶性アゾ化合物、レドックス系開始剤、過硫酸塩などが好ましく用いられ、重合溶媒が有機溶媒である場合には、油溶性有機過酸化物及び油溶性アゾ化合物などが好ましく用いられる。上記水溶性有機過酸化物の例としては、t-ブチルヒドロペルオキシド、クメンヒドロペルオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド、p-メンタンヒドロペルオキシド、2,5-ジメチルヘキサン-2,5-ジヒドロペルオキシド、1,1,3,3-テトラメチルヒドロペルオキシドなどが挙げられる。また、水溶性アゾ化合物の例としては、2,2’-ジアミジニル-2,2’-アゾプロパン一塩酸塩、2,2’-ジアミジニル-2,2’-アゾブタン一塩酸塩、2,2’-ジアミジニル-2,2’-アゾペンタン一塩酸塩、2,2’-アゾビス2-メチル-4-ジエチルアミノブチロニトリル塩酸塩などが挙げられる。レドックス系開始剤としては、例えば過酸化水素と還元剤との組合わせなどを挙げることができる。この場合、還元剤としては、二価の鉄イオンや銅イオン、亜鉛イオン、コバルトイオン、バナジウムイオンなどの金属イオン、アスコルビン酸、還元糖などが用いられる。過硫酸塩としては、例えば過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウムなどが挙げられる。一方、油溶性有機過酸化物の例としては、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-2-エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、2,4-ジクロロベンゾイルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシビバレート、3,5,5-トリメチルヘキサノニルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニトリルパーオキサイド、サクシニックアシッドパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、パラクロロベンゾイルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシイソブチレート、t-ブチルパーオキシマレイックアシッド、t-ブチルパーオキシラウレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシアセテート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジイソブチルジパーオキシフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、t-ブチルクミルパーオキサイド、t-ブチルヒドロパーオキサイド、ジt-ブチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、パラメンタンヒドロパーオキサイド、ピナンヒドロパーオキサイド、2,5-ジメチルヘキサン-2,5-ジヒドロパーオキサイド、クメンパーオキサイドなどが挙げられる。また、油溶性アゾ化合物の例としては、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン1-カーボニトリル、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、ジメチル-2,2’-アゾビス2-メチルプロピオネート、1,1’-アゾビス1-アセトキシ-1-フェニルエタン、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリルなどが挙げられる。これらの油溶性ラジカル重合開始剤は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明においては、前記ラジカル重合開始剤の使用量は、目的とするラジカル重合体の分子量などに応じて適宜選定されるため一概に使用量を限定することはできないが、通常ラジカル重合性単量体100重量部に対し、好ましくは0.001~20重量部、さらに好ましくは0.01~10重量部である。また、本発明におけるラジカル重合体の製造方法においては光重合開始剤からなるラジカル重合開始剤を使用することもできる。光重合させるための流路IIIとしては、紫外光を透過し得る流路であれば用いることが可能であり、ガラス、石英、カーボンといった材質のチューブのほか、流路の一部が紫外光を透過するガラス、石英、カーボンといった材質からなる流路であってもよい。光重合させるための光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン誘導体、ベンジルケタール類、α-ヒドロキシアセトフェノン類、α-アミノアセトフェノン類、アシルフォスフィンオキサイド類、o-アシルオキシム類等が挙げられる。また、光重合開始剤は、種々の製品が市販されている。具体例としては、ベンゾフェノン/アミン、ミヒラーケトン/ベンゾフェノン、チオキサントン/アミンなどの組み合わせ商品名:イルガキュアやダロキュアなど、チバガイギー社製等が挙げられる。上記光重合開始剤の含有量は、任意の適切な値に設定され得る。上記光硬化性モノマー100重量部に対して、好ましくは0.1~7重量部、さらに好ましくは1~6重量部、特に好ましくは4~5重量部である。紫外光照射手段の具体例としては、超高圧水銀ランプ、フラッシュUVランプ、高圧水銀ランプ、低圧水銀ランプ、ディープUVランプ、キセノンランプ、キセノンフラッシュランプ、メタルハライドランプ、発光ダイオード等が挙げられる。上記紫外光照射手段の設置位置は、少なくとも光重合させることが可能であれば、特に限定されない。本発明の製造方法で使用されるラジカル重合性単量体としては、ラジカル重合性不飽和基を持つ化合物であれば特に限定されるものではないが、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート、ヘキシルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、オクチルメタアクリレート、ノニルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート等の炭素数1~30のアルキルメタアクリレート類のアクリル系不飽和単量体;メタアクリル酸、イタコン酸またはそのモノエステル、マレイン酸またはそのモノエステル、フマル酸またはそのモノエステル、イタコン酸またはそのモノエステル、クロトン酸、p-ビニル安息香酸などのカルボン酸基含有不飽和単量体およびこれらの塩;2-メタアクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、メタアリルスルホン酸、スルホエチルメタアクリレート、スルホプロピルメタアクリレート、α-メチルスチレンスルホン酸などのスルホン酸基含有不飽和単量体およびこれらの塩;ジメチルアミノエチルメタアクリレート、ジエチルアミノエチルメタアクリレート、ビニルピロリドン、N-メチルビニルピリジウムクロライド、メタアリルトリエチルアンモニウムクロライド、2-ヒドロキシ-3-メタアクリロイルオキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド等の第3級または第4級アミノ基含有不飽和単量体;ヒドロキシエチルメタアクリレート、ヒドロキシプロピルメタアクリレート、ポリエチレングリコールモノメタアクリレート等の水酸基含有不飽和単量体;メタアクリルアミド、N-ヒドロキシアルキルメタアクリルアミド、N-アルキルメタアクリルアミド、N、N-ジアルキルメタアクリルアミド、ビニルラクタム類などアミド基含有不飽和単量体;マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和二塩基酸のジエステル類、スチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-クロロスチレン、クロルメチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族不飽和単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル系不飽和単量体;ブタジエン、イソプレン等の共役ジオレフィン不飽和単量体;ジビニルベンゼン、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、フタル酸ジアリル、トリメチロールプロパントリアクリレート、グリセリンジアリルエーテル、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート等の多官能不飽和単量体;エチレン、プロピレン、イソブチレン等のビニル系不飽和単量体;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、オクチルビニルエステル、ベオバ9、ベオバ10、ベオバ11ベオバ:シェルケミカルカンパニー商標等のビニルエステル不飽和単量体;エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル等のビニルエーテル不飽和単量体;エチルアリルエーテル等のアリルエーテル不飽和単量体;塩化ビニル、臭化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、ペンタフルオロプロピレン、パーフルオロプロピルビニルエーテル、パーフルオロアルキルアクリレート、フルオロメタクリレート等のハロゲン含有不飽和単量体等;メタアクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有不飽和単量体;ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリスβ-メトキシエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のビニルシラン系不飽和単量体;アクロレイン、ダイアセトンアクリルアミド、ビニルメチルケトン、ビニルブチルケトン、ダイアセトンアクリレート、アセトニトリルアクリレート、アセトアセトキシエチルメタアクリレート、ビニルアセトフェノン、ビニルベンゾフェノン等のカルボニル基含有不飽和単量体等が挙げられる。また、ラジカル重合単量体としてフッ素化アルキル基含有エチレン性不飽和単量体を用いることも可能である。フッ素化アルキル基含有エチレン性不飽和単量体は、フッ素化アルキル基とエチレン性不飽和基を有する化合物であれば制限なく用いることができる。なお、本発明に用いるフッ素化アルキル基を含有する重合性単量体において、フッ素化アルキル基とは、アルキル基中の全ての水素原子がフッ素原子に置換されたものパーフルオロアルキル基と、アルキル基中の一部の水素原子がフッ素原子で置換されたもの例えば、-CF26H等との総称であり、直鎖状でも分岐状であっても良い。更に、該フッ素化アルキル基中に酸素原子を含むもの例えば-OCF2CF2OCFCF3CF22CF2CF3、-OCF2CF28-等も本定義中に含めるものとする。Rfとしては、例えば、-C4F9、-C7F15、-C8F17、-CF24H、-CF26CFCF32、-OCF2CF24OCF2CF3、-OCF2CFCF33C3F7等が挙げられる。フッ素化アルキル基含有エチレン性不飽和単量体の具体例として以下の如きものが挙げられる。a-1:CH2=CHCOOCH2CH2C8F17a-2:CH2=CCH3COOCH2CH2C8F17a-3:CH2=CHCOOCH2CH2C12F25a-4:CH2=CHCOOCH2CH2C6F13a-5:CH2=CHCOOCH2CH2C4F9a-6:CH2=CFCOOCH2CH2C6F13a-7:CH2=CHCOOCH2CF3a-8:CH2=CCH3COOCH2CFCF32a-9:CH2=CCH3COOCH2CFHCF3a-10:CH2=CHCOOCH2CF26Ha-11:CH2=CHCOOCH2CHOHCH2C8F17a-12:CH2=CHCOOCH2CH2NC3H7SO2C8F17a-13:CH2=CHCOOCH2CH2NC2H5COC7F15a-14:CH2=CHCOOC2H4CFCF3OCF23C2F5a-15:CH2=CHCOOCH2CFCF3OCF22C2F5a-16:CH2=CHCOOCH2CH2NHSO2C4F9a-17:CH2=CHCOOCH2CH2NCH3SO2C4F9a-18:CH2=CHCOOCH2CH2NC2H5SO2C4F9a-19:CH2=CHCOOCH2CH2NC3H7SO2C4F9a-20:CH2=CCH3COOCH2CH2NCH3SO2C4F9本発明においては、必要に応じ重合溶媒を用いることができる。この重合溶媒は使用するラジカル重合性単量体の種類に応じて適宜選択して用いられる。有機溶媒としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、テトラリン等の芳香族炭化水素系溶剤;n-ヘキサン、n-ヘプタン、ミネラルスピリット、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素系溶剤;塩化メチル、臭化メチル、ヨウ化メチル、メチレンジクロライド、四塩化炭素、トリクロロエチレン、パークロロエチレンなどのハロゲン系溶剤;酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテートなどのエステル系またはエステルエーテル系溶剤;ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのエーテル系溶剤;アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ-n-ブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶剤;メタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、イソブタノール、t-ブタノール、2-エチルヘキシルアルコール、ベンジルアルコールなどのアルコール系溶剤;ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどのアミド系溶剤;ジメチルスルホキシドなどのスルホキシド系溶剤、N-メチルピロリドンなどの複素環式化合物系溶剤、ならびにこれらの2種以上の混合溶剤が挙げられる。以下本発明を実施例によって更に詳細に説明する。また、文中に部とあるのは、重量基準を示すものである。<収率の測定>合成した樹脂を1g計量し、トルエンメタノール混合液7/3重量比を5g加えて攪拌し、120°Cの乾燥機に1時間入れ、含有する有機溶媒を除去した。有機溶媒除去後の重量から樹脂の固形分を計算した。合成に使用したラジカル重合開始剤とラジカル重合性単量体の濃度と算出された固形分の値から収率を計算した。<残存モノマー量の測定方法>ラジカル重合体に含まれる残存モノマー量はガスクロマトグラフ質量分析計GC-MS-QP5050A株式会社島津製作所製を用いて行った。ラジカル重合体をアセトン溶解し、15mg/mlの濃度に調整し測定を行った。使用したラジカル重合性単量体の各濃度を算出して合計し、ラジカル重合体に含まれる残存モノマー量とした。<重量平均分子量分布の測定>合成した樹脂の分子量分布の測定は、HLC8220分子量測定装置、東ソーにて測定し、標準ポリスチレン換算で重量平均分子量を計算した。実施例1シリンジポンプのシリンジの出口に圧力計、安全弁、フィルター、逆止弁を介し内径2.17mmのチューブの接続を行った。その後内径1.09mmのチューブに接続した微小流路I。このように接続したシリンジポンプをもう一台作製した微小流路II。それぞれのチューブをT-コネクターユニオンティーで接続して合流する合流点を作製し、合流後流体が内径1.09mmのチューブに排出されるようにした。その後内径2.17mm、長さ30mのチューブに接続してチューブを延長し、恒温槽に浸し、加温できるようにした微小流路III。同様に微小流路IIも恒温槽に浸し、加温できるようにした。更にそのチューブの先に内径2.17mm、長さ1mのチューブを接続した。このチューブは水に浸して冷却できるようにした。最後に背圧弁を接続し、吐出された反応混合物を受け容器にて受け取ることができるようにした。メタクリル酸メチルMMA80g、メタクリル酸ブチルBMA120g、トルエン100g、n-ブタノール100g、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート6gをよく混合して調製したアクリルモノマー液1。このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度は110°Cとした。吐出された液を受け容器に受け取ることにより、ラジカル重合体の製造を行った。このとき、管内の圧力は1.0MPaに調整した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分46.1、収率90.9、残存モノマー68655ppm、重量平均分子量は13481であった。実施例2アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分50.7、収率99.9、残存モノマー73938ppm、Mw10737であった。実施例3アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を130°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分44.2、収率87.1、残存モノマー120545ppm、Mw9220であった。実施例4アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速5g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を15g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が20g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分46.8、収率92.2、残存モノマー78422ppm、Mw11218であった。実施例5MMA30g、アクリル酸ブチルBA170g、トルエン100g、n-ブタノール100g、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート10gをよく混合して調製したアクリルモノマー液2。このアクリルモノマー液2をシリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度は110°Cとした。実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分49.9、収率97.4、残存モノマー589ppm、Mw18952であった。実施例6アクリルモノマー液2を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分49.9、収率97.4、残存モノマー241ppm、Mw14406であった。実施例7アクリルモノマー液2を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速2g/分にて微小流路I導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を130°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分49.9、収率97.3、残存モノマー854ppm、Mw13567であった。実施例8アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。微小流路IIは恒温槽から取り出し、加温しなかった。微小流路IIIの内径1.09mmのチューブも恒温槽から取り出し、内径2.17mm、長さ30mのチューブのみ恒温槽に浸した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分50.6、収率99.7、残存モノマー59437ppm、Mw10285であった。実施例9アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を130°Cとした他は実施例8と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分45.7、収率90.0、残存モノマー80209ppm、Mw10171であった。実施例10微小流路I、微小流路IIを内径2.17mmのチューブに変更し、それぞれのチューブをT-コネクターユニオンティーで接続して合流する合流点を作製した。合流後の流体が通過する微小流路IIIのチューブは、内径2.17mm、長さ30mのチューブに変更した。この微小流路IIIのチューブのみ恒温槽に浸し、加温できるようにした。アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速1g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を7g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を110°Cとした他は実施例8と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分48.4、収率95.4、残存モノマー56437ppm、Mw12747であった。実施例11アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速3g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を5g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。他は実施例10と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分48.0、収率94.6、残存モノマー85231ppm、Mw13437であった。実施例12アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例10と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分46.4、収率91.5、残存モノマー73849ppm、Mw9800であった。実施例13アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速3g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を5g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例10と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分43.2、収率85.1、残存モノマー82641ppm、Mw9275であった。実施例14アクリルモノマー液2を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例8と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分49.8、収率97.3、残存モノマー1126ppm、Mw15823であった。実施例15アクリルモノマー液2を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度を130°Cとした他は実施例8と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分49.9、収率97.3、残存モノマー854ppm、Mw13567であった。実施例16メチルイソブチルケトン240g、パーフロオロC6アルキルエチルアクリレート30g、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート70g、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート8gをよく混合して調製したアクリルモノマー液3。このアクリルモノマー液3をシリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液3を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度は120°Cとした。実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分29.7、収率95.7、残存モノマー1259ppm、Mw6488であった。実施例17メチルイソブチルケトン180g、パーフロオロC6アルキルエチルアクリレート50g、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート110g、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート12gをよく混合して調製したアクリルモノマー液4。このアクリルモノマー液4をシリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液4を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、混合液の流速が8g/分となるように微小流路IIIに導入した。恒温槽の温度は130°Cとした。実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分44.0、収率90.1、残存モノマー6023ppm、Mw6655であった。実施例18アクリルモノマー液1を調製し、シリンジポンプに仕込んだ。もう一方のシリンジポンプにイオン交換水を仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速2g/分にて微小流路Iに導入し、イオン交換水を6g/分にて微小流路IIに導入して、図1に示す積層構造体に導入した。積層構造体からの排出液の流速が8g/分となるようにし、微小流路IIIの内径2.17mm、長さ30mのチューブに導入した。恒温槽の温度を120°Cとした他は実施例1と同様の操作によりラジカル重合体の製造を行った。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分50.5、収率99.5、残存モノマー75422ppm、Mw10811であった。比較例1シリンジポンプのシリンジの出口に圧力計、安全弁、フィルター、逆止弁を介し内径2.17mmのチューブの接続を行った。その後内径1.09mmのチューブに接続した微小流路I。このチューブをストレート型コネクターユニオンに接続し、内径1.09mmのチューブに排出されるようにした。その後内径2.17mm、長さ30mのチューブに接続した微小流路III。この微小流路IIIのチューブは恒温槽に浸し、加温できるようにした。更に内径2.17mm、長さ1mのチューブを接続した。このチューブは水に浸して冷却できるようにした。最後に背圧弁を接続し、吐出された反応混合物を受け容器にて受け取ることができるようにした。アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は110°Cとした。吐出された液を受け容器に受け取ることにより、ラジカル重合体の製造を行った。このとき、管内の圧力は1.0MPaに調整した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分41.1、収率81.0、残存モノマー98768ppm、Mw13974であった。比較例2アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は120°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分41.7、収率82.2、残存モノマー90920ppm、Mw9995であった。比較例3アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は130°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分37.8、収率74.5、残存モノマー131073ppm、Mw9394であった。比較例4アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速20g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は120°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分35.6、収率70.2、残存モノマー140462ppm、Mw9964であった。比較例5アクリルモノマー液2を調製し、このアクリルモノマー液2をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は120°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分48.4、収率94.5、残存モノマー16272ppm、Mw8756であった。比較例6アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。微小流路IIIの流路の内径1.09mmのチューブは恒温槽から取り出し、加温しなかった。その後の内径2.17mm、長さ30mのチューブを恒温槽に浸した。恒温槽の温度は130°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分38.2、収率75.3、残存モノマー100871ppm、Mw8949であった。比較例7アクリルモノマー液2を調製し、このアクリルモノマー液2をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液2を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は130°Cとした他は比較例6と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分46.9、収率91.0、残存モノマー31448ppm、Mw7165であった。比較例8微小流路Iを内径2.17mmのチューブに変更した。微小流路IIIのチューブも内径2.17mm、長さ30mに変更し、微小流路Iとストレート型コネクターユニオンで接続した。この微小流路IIIのチューブのみ恒温槽に浸し、加温できるようにした。アクリルモノマー液1を調製し、このアクリルモノマー液1をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液1を流速8g/分にて微小流路Iを経て微小流路IIIの流路に導入した。恒温槽の温度は110°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分40.4、収率79.6、残存モノマー126776ppm、Mwで12444あった比較例9アクリルモノマー液4を調製し、このアクリルモノマー液4をシリンジポンプに仕込んだ。アクリルモノマー液4を流速8g/分にて微小流路Iに導入した。恒温槽の温度は130°Cとした他は比較例1と同様の操作によりラジカル重合体を製造した。得られたラジカル重合体の分析を行ったところ、固形分43.2、収率89.2、残存モノマー13392ppm、Mw7101であった。前記実施例、比較例で得られた樹脂の製造条件、性状について、表1に示す。"