"基板上に複数の略ストライプ状のアドレス電極、該アドレス電極を覆う下地誘電体層ならびに該アドレス電極に略平行な主隔壁および該主隔壁と略直交する補助隔壁からなる格子状隔壁を有するプラズマディスプレイ用背面板であって、補助隔壁の長手方向最外部に位置する主隔壁を第1主隔壁とし、第1主隔壁に隣り合う主隔壁を第2主隔壁とし、補助隔壁のうち第2主隔壁の外側に位置する部分を補助隔壁端部とし、補助隔壁のうち該補助隔壁の長手方向中心部に位置する部分を補助隔壁中心部とした場合に、第1主隔壁および補助隔壁端部の高さがいずれも第2主隔壁の高さよりも低く、第1主隔壁の幅が第2主隔壁の幅よりも太く、補助隔壁端部の幅が、補助隔壁中心部の幅よりも太く、かつ補助隔壁の幅が補助隔壁中心部から補助隔壁端部に向かって太くなっていく補助隔壁幅変更部を有することを特徴とするプラズマディスプレイ用背面板。前記第1主隔壁の高さと前記第2主隔壁の高さの差、および前記第2主隔壁の高さと前記補助隔壁端部の高さの差が、いずれも5~50μmの範囲内であることを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記主隔壁中心部の幅および前記補助隔壁中心部の幅がいずれも10μm以上35μm以下であり、前記第1主隔壁の幅および補助隔壁端部の幅が40μm以上100μm以下であることを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記補助隔壁幅変更部分の長さが0.5mm以上10mm以下であることを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記第1主隔壁と前記第2主隔壁との間隔が、補助隔壁の長手方向中心部付近に位置する主隔壁とそれに隣り合う主隔壁との間隔よりも広いことを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記主隔壁の長手方向最外部に位置する主隔壁を第1補助隔壁とし、第1補助隔壁に隣り合う補助隔壁を第2補助隔壁とし、前記主隔壁のうち第2補助隔壁の外側に位置する部分を主隔壁端部とし、前記主隔壁のうち該主隔壁の長手方向中心部に位置する部分を主隔壁中心部とした場合に、主隔壁の長手方向両端部、または片方の端部で、第1補助隔壁および主隔壁端部の高さがいずれも第2補助隔壁の高さよりも低く、第1補助隔壁の幅が第2補助隔壁の幅よりも太く、主隔壁端部の幅が、主隔壁中心部の幅よりも太く、かつ主隔壁の幅が主隔壁中心部から主隔壁端部に向かって太くなっていく主隔壁幅変更部を有することを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記第1補助隔壁の高さと前記第2補助隔壁の高さの差、および前記第2補助隔壁の高さと前記主隔壁端部の高さの差が、いずれも5~50μmの範囲内であることを特徴とする請求項6に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記主隔壁中心部の幅および前記補助隔壁中心部の幅がいずれも10μm以上35μm以下であり、前記第1補助隔壁の幅が25μm以上100μm以下、主隔壁端部の幅が25μm以上80μm以下であることを特徴とする請求項6に記載のプラズマディスプレイ用背面板。前記主隔壁幅変更部分の長さが0.5mm以上10mm以下であることを特徴とする請求項6に記載のプラズマディスプレイ用背面板。本発明が解決しようとする課題は、生産性の高いプラズマディスプレイ用背面板を提供し、かつ表示品位が高いプラズマディスプレイを提供することにある。本発明の課題は、基板上に複数の略ストライプ状のアドレス電極、該アドレス電極を覆う誘電体層ならびに該アドレス電極に略平行な主隔壁および該主隔壁と略直交する補助隔壁からなる格子状隔壁を有するプラズマディスプレイ用背面板であって、補助隔壁の長手方向最外部に位置する主隔壁を第1主隔壁とし、第1主隔壁に隣り合う主隔壁を第2主隔壁とし、補助隔壁のうち第2主隔壁の外側に位置する部分を補助隔壁端部とし、補助隔壁のうち該補助隔壁の長手方向中心部に位置する部分を補助隔壁中心部とした場合に、第1主隔壁および補助隔壁端部の高さがいずれも第2主隔壁の高さよりも低く、第1主隔壁の幅が第2主隔壁の幅よりも太く、補助隔壁端部の幅が、補助隔壁中心部の幅よりも太く、かつ補助隔壁の幅が補助隔壁中心部から補助隔壁端部に向かって太くなっていく補助隔壁幅変更部を有することを特徴とするプラズマディスプレイ用背面板によって解決することが出来る。本発明により、生産性の高いプラズマディスプレイ用背面板を提供し、かつ表示品位が高いプラズマディスプレイを提供することができる。以下に、本発明について、実施の形態とともに詳細に説明する。本発明のプラズマディスプレイ用背面板は、基板上に複数の略ストライプ状のアドレス電極、該アドレス電極を覆う誘電体層ならびに該アドレス電極に略平行な主隔壁および該主隔壁と略直交する補助隔壁からなる格子状隔壁を有するプラズマディスプレイ用背面板であって、補助隔壁の長手方向最外部に位置する主隔壁を第1主隔壁とし、第1主隔壁に隣り合う主隔壁を第2主隔壁とし、補助隔壁のうち第2主隔壁の外側に位置する部分を補助隔壁端部とし、補助隔壁のうち該補助隔壁の長手方向中心部に位置する部分を補助隔壁中心部とした場合に、第1主隔壁および補助隔壁端部の高さがいずれも第2主隔壁の高さよりも低く、第1主隔壁の幅が第2主隔壁の幅よりも太く、補助隔壁端部の幅が、補助隔壁中心部の幅よりも太く、かつ補助隔壁の幅が補助隔壁中心部から補助隔壁端部に向かって太くなっていく補助隔壁幅変更部を有する。主隔壁と補助隔壁とからなる格子状の隔壁パターンを持つ背面板の場合、補助隔壁の長手方向最外部に位置する第1主隔壁が、焼成の際に補助隔壁の焼成収縮応力により基板中心方向へ倒れ込むために、第1主隔壁と補助隔壁端部との交差部が隣接する第2主隔壁高さよりも高くなってしまう。第1主隔壁と第2主隔壁高さよりも高くなった背面板でプラズマディスプレイパネルを作製すると、第1主隔壁と補助隔壁端部との交差部が前面板と干渉し、前面板との間に隙間が発生するために、任意のセルの放電が隣接するセルに漏れてしまう誤放電が発生する。誤放電が発生すると所望のセル以外のセルでも発光が起こるため、表示品質を落としてしまう。本発明では、図1に示すように、主隔壁1と補助隔壁2とからなる格子状の隔壁パターンを持つ背面板において、補助隔壁2の長手方向の最外部に位置する第1主隔壁である主隔壁3および補助隔壁端部4の高さHt2を隣り合う第2主隔壁である主隔壁1aの高さHt1より低くすることで、主隔壁3と補助隔壁2との交差部が隣接する主隔壁1aの高さHt1よりも高くなることを防止し、誤放電を無くすことが出来る。補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3の高さHt2と隣り合う主隔壁1aの高さHt1の差、および主隔壁1aの高さHt1と補助隔壁端部4の高さHt2の差は、いずれも5~50μmの範囲内であることが好ましい。5μmより小さいと前面板との干渉を抑制する効果が充分でなく、50μmより大きいと主隔壁1aの高さHt1が、補助隔壁2の長手方向で補助隔壁2の中心部方向に隣り合う第3の主隔壁である主隔壁1bの高さHy1よりも高くなってしまうので、前面板との干渉を抑制することが出来ない可能性が発生する。このように補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3および補助隔壁端部4の高さHt2を隣り合う主隔壁1aの高さHt1より低くする場合、特に隔壁幅が35μm以下であるような細い隔壁を形成する場合、補助隔壁2の長手方向中心部に位置する主隔壁1bの幅Wt1と、補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3の幅Wt2を同じにすると、補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3の強度が不足し、剥離してしまう可能性がある。そこで本発明では補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3および補助隔壁端部4の高さを隣り合う主隔壁1aの高さより低くすることに加え、図1、2に示すように主隔壁3の幅Wt2を隣り合う主隔壁1aの幅Wt1よりも太く、補助隔壁端部4の幅Wy2を、補助隔壁2の長手方向中心部付近の幅Wy1よりも太くすることで、隔壁剥離の問題を解決している。補助隔壁2の長手方向最外部に位置する主隔壁3および補助隔壁端部4の幅は40μm以上、100μm以下であることが好ましく、40μm未満であれば強度不足により隔壁の剥離を起こす可能性があり、100μmより太い場合は隔壁の底部同士が繋がってしまい、セルの形成不良を起こす可能性がある。また本発明では、図1、2に示すように、補助隔壁端部4の幅Wy2が、補助隔壁2中心部の幅Wy1よりも太く、かつ補助隔壁2の幅Wy1が補助隔壁2中心部から補助隔壁端部4に向かって徐々に太くなるような形状としており、これにより補助隔壁端部4に隣接する補助隔壁2部分が焼成応力により断線してしまう可能性を無くすことが出来る。補助隔壁断線が発生すると断線部分が盛り上がり、前面板と干渉するために表示品質を落としてしまい、問題である。補助隔壁2において、幅が徐々に変化する部分長さLは0.5mm以上、10mm以下が好ましい。0.5mmよりも短い場合、断線を抑制する効果が充分でなく、10mmよりも長い場合は蛍光体の塗布不良が発生する可能性がある。主隔壁3と隣り合う主隔壁1aとの間隔は補助隔壁2の長手方向中心部付近に隣り合って位置する2本の主隔壁1bの間隔よりも広いことが好ましく、こうすることで主隔壁3、補助隔壁端部4を、補助隔壁2の長手方向中心部付近に位置する主隔壁1bおよび補助隔壁2の幅より太くしても隔壁底部同士が繋がって、形成不良を起こすこともない。また、図1、図2において、Pt1は主隔壁1aと主隔壁1bとの間隔、Pt2は主隔壁1aと主隔壁3との間隔で、それぞれ垂直方向の中心線間の間隔ピッチを示している。図1、図2に示すように、Pt2>Pt1となるように、各主隔壁が形成されている。また、本発明においては、例えば図3、図4に示すように、主隔壁6と補助隔壁5とからなる格子状の隔壁パターンを持つ背面板において、主隔壁の長手方向両端部、または片方の端部で、第1補助隔壁および主隔壁端部の高さがいずれも前記第2補助隔壁の高さよりも低くてもよい。主隔壁の長手方向端部は、例えば図5に示すように主隔壁終端のストライプ部9が最端部に向けてその長手方向の長さSの範囲内において徐々に高さが低くなるようにすることで、主隔壁の最端部が焼成収縮応力で盛り上がることを抑止し、前面板と干渉することを防ぐことが出来る。最端部に向けて徐々に隔壁の高さを低くするためには、例えば、隔壁ペーストを塗布した後、圧縮空気を吹き付けて塗布端部なだらかにする方法などが挙げられるが、このような方法を採ったときには表示領域外にダミー隔壁領域を5~20mm程度設ける必要があり、例えば、ディスプレイのデザイン上の理由から、表示領域からガラス基板端までの距離をなるべく短くしたい場合などには問題となる。このような場合は、主隔壁の長手方向両端部、または片方の端部で、前記第1補助隔壁および前記主隔壁端部の高さをいずれも前記第2補助隔壁の高さよりも低くする事で、ダミー隔壁領域を短く、かつ主隔壁端部が盛り上がって前面板と干渉することを防ぐことが出来る。図3、図4に示すように主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8および主隔壁端部7の高さHt3を隣り合う補助隔壁5aの高さHy1より低くする場合、主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8の高さHy3と隣り合う補助隔壁5aとの高さHy1の差、および補助隔壁5aの高さHy1と主隔壁端部7の高さHt3との差は、いずれも5~50μmの範囲内であることが好ましい。5μmより小さいと前面板との干渉を抑制する効果が充分でなく、50μmより大きいと補助隔壁5aの高さHy1が、主隔壁6の長手方向で主隔壁6の中心部方向に隣り合う第3の補助隔壁である補助隔壁5bの高さよりも高くなってしまうので、前面板との干渉を抑制することが出来ない可能性が発生する。主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8および主隔壁端部7の高さHt3を隣り合う補助隔壁5aの高さHy1より低くする場合、特に隔壁幅が35μm以下であるような細い隔壁を形成する場合、主隔壁6の長手方向中心部に位置する補助隔壁5bの幅Wy1と、主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8の幅Wy3を同じにすると、主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8の強度が不足し、剥離してしまう可能性がある。そこで本発明では主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8および主隔壁7の高さを隣り合う補助隔壁5aの高さより低くすることに加え、図3、図4に示すように補助隔壁8の幅Wy3を隣り合う補助隔壁5aの幅Wy1よりも太く、主隔壁端部7の幅Wt3を、主隔壁6の長手方向中心部付近の幅Wt1よりも太くすることで、隔壁剥離の問題を解決している。主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8の幅は、25μm以上、80μm以下であることが好ましく、25μm未満であれば強度不足により隔壁の剥離を起こす可能性があり、100μmより太い場合は隔壁の底部同士が繋がってしまい、セルの形成不良を起こす可能性がある。主隔壁端部7の幅は25μm以上、80μm以下であることが好ましく、25μm未満であれば強度不足により隔壁の剥離を起こす可能性があり、80μmより太い場合は隔壁の底部同士が繋がってしまい、セルの形成不良を起こす可能性がある。また、本主隔壁6の長手方向最外部に位置する補助隔壁8および主隔壁端部7の高さHt3を隣り合う補助隔壁5aの高さHy1より低くする場合、図3、図4に示すように主隔壁端部7の幅Wt3が、主隔壁6中心部の幅Wt1よりも太く、かつ主隔壁6の幅Wt1が主隔壁6中心部から主隔壁端部7に向かって徐々に太くなるような形状としており、これにより主隔壁端部7に隣接する主隔壁6部分が焼成応力により断線してしまう可能性を無くすことが出来る。主隔壁断線が発生すると断線部分が盛り上がり、前面板と干渉するために表示品質を落としてしまい、問題である。主隔壁6において、幅が徐々に変化する部分の長さLtは0.5mm以上、10mm以下が好ましい。0.5mmよりも短い場合、断線を抑制する効果が充分でなく、10mmよりも長い場合は蛍光体の塗布不良が発生する可能性がある。なお、図3、図4において、Py1は補助隔壁5aと補助隔壁5bとの間隔、Py2は補助隔壁5aと補助隔壁8との間隔で、それぞれ中心線間の間隔ピッチを示している。以下、本発明のプラズマディスプレイ用背面板の製造方法について説明する。本発明においてプラズマディスプレイ用背面板に用いる基板としては、ソーダガラスなどを用いることができ、具体的にはプラズマディスプレイ用の耐熱ガラスである旭硝子株製のPD200や日本電気硝子株製のPP8などが挙げられる。基板上には、銀やアルミニウム、クロム、ニッケルなどの金属によりストライプ状のアドレス電極が形成される。形成する方法としては、これらの金属の粉末と有機バインダーを主成分とする金属ペーストをスクリーン印刷でパターン印刷し、400~600°Cに加熱焼成して金属パターンを形成する方法や、金属粉末と感光性有機成分を含む感光性金属ペーストを塗布した後に、フォトマスクを用いてパターン露光後、不要な部分を現像工程で溶解除去し、さらに400~600°Cに加熱、焼成して金属パターンを形成する感光性ペースト法を用いることができる。また、ガラス基板上にクロムやアルミニウム等の金属をスパッタリングした後にレジストを塗布し、レジストをパターン露光、現像した後にエッチングにより不要な部分の金属を取り除くエッチング法を用いることもできる。電極厚みは1.0~10μmが好ましく、1.5~5μmがより好ましい。アドレス電極の幅は好ましくは30~240μm、より好ましくは35~150μmである。さらに、アドレス電極は表示セル画素の各RGBを形成する領域に応じたピッチで形成される。通常のプラズマディスプレイでは100~500μm、高精細プラズマディスプレイにおいては100~400μmのピッチで形成するのが好ましい。前記アドレス電極を被覆して、下地誘電体層が形成される。下地誘電体層はガラス粉末と有機バインダーを主成分とするガラスペーストを、アドレス電極を覆う形で塗布した後に、400~600°Cで焼成することにより形成することができる。下地誘電体層に用いるガラスペーストには、酸化鉛、酸化ビスマス、酸化亜鉛、酸化リンの少なくとも1種類以上を含有し、これらを合計で10~80質量含有する低融点ガラス粉末を好ましく用いることができる。該配合物を10質量以上とすることで、600°C以下での焼成が容易になり、80質量以下とすることで、結晶化を防ぎ透過率の低下を防止する。次に、本発明における主隔壁および補助隔壁の形成方法について説明する。主隔壁および補助隔壁は、下地誘電体層上に感光性ペースト法フォトリソグラフィー法によりパターンを形成し、焼成することで形成される。以下に感光性ペースト法について、詳述する。感光性ペースト法で用いる隔壁形成用感光性ペーストは、無機微粒子と感光性有機成分を主成分とし、必要に応じて光重合開始剤、光吸収剤、増感剤、有機溶媒、増感助剤、重合禁止剤を含有する。隔壁形成用感光性ペーストの無機微粒子としては、ガラス、セラミックアルミナ、コーディライトなどなどを用いることができる。特に、ケイ素酸化物、ホウ素酸化物、または、アルミニウム酸化物を必須成分とするガラスやセラミックスが好ましい。無機微粒子の粒子径は、作製しようとするパターンの形状を考慮して選ばれるが、体積分布曲線における50粒子径が、1~10μmであることが好ましく、より好ましくは、1~5μmである。体積分布曲線における50粒子径を10μm以下とすることで、表面凸凹が生じるのを防ぐことができる。また、1μm以上とすることで、ペーストの粘度調整を容易にすることができる。さらに、比表面積0.2~3m2/gのガラス微粒子を用いることが、パターン形成において特に好ましい。主隔壁および補助隔壁は、好ましくは熱軟化点の低いガラス基板上にパターン形成されるため、無機微粒子として、熱軟化温度が350~600°Cの低融点ガラス微粒子を60質量以上含む無機微粒子を用いることが好ましい。また、熱軟化温度が600°Cより高い高融点ガラス微粒子やセラミック微粒子からなるフィラー成分を添加することによって、焼成時の収縮率を抑制することができるが、その量は、無機微粒子の合計量に対して40質量以下が好ましい。低融点ガラス微粒子としては、焼成時にガラス基板にそりを生じさせないためには線膨脹係数が50×10-7~90×10-7K-1、さらには、60×10-7~90×10-7K-1の低融点ガラス微粒子を用いることが好ましい。低融点ガラス微粒子としては、ケイ素および/またはホウ素の酸化物を含有したガラスが好ましく用いられる。酸化ケイ素は、3~60質量の範囲で配合されていることが好ましい。3質量以上とすることで、ガラス層の緻密性、強度や安定性が向上し、また、熱膨脹係数を所望の範囲内とし、ガラス基板との熱膨張係数の差によるそり発生の問題を防ぐことができる。また、60質量以下にすることによって、熱軟化点が低くなり、ガラス基板への焼き付けが可能になるなどの利点がある。酸化ホウ素は、5~50質量の範囲で配合することによって、電気絶縁性、強度、熱膨脹係数、絶縁層の緻密性などの電気、機械および熱的特性を向上することができる。50質量以下とすることでガラスの安定性を保つことができる。さらに、酸化ビスマス、酸化鉛、酸化亜鉛のうちの少なくとも1種類を合計で5~50質量含有させることによって、ガラス基板上にパターン加工するのに適した温度特性を有するガラスペーストを得ることができる。特に、酸化ビスマスを5~50質量含有するガラス微粒子を用いると、ペーストのポットライフが長いなどの利点が得られる。ビスマス系ガラス微粒子としては、次の組成をからなるガラス粉末を用いることが好ましい。酸化ビスマス:10~40質量酸化ケイ素:3~50質量酸化ホウ素:10~40質量酸化バリウム:8~20質量酸化アルミニウム:10~30質量また、酸化リチウム、酸化ナトリウム、酸化カリウムのうち、少なくとも1種類を3~20質量含むガラス微粒子を用いてもよい。アルカリ金属酸化物の添加量は、20質量以下、好ましくは、15質量以下にすることによって、ペーストの安定性を向上することができる。上記3種のアルカリ金属酸化物の内、酸化リチウムがペーストの安定性の点で、特に好ましい。リチウム系ガラス微粒子としては、例えば次に示す組成を含むガラス粉末を用いることが好ましい。酸化リチウム:2~15質量酸化ケイ素:15~50質量酸化ホウ素:15~40質量酸化バリウム:2~15質量酸化アルミニウム:6~25質量また、酸化鉛、酸化ビスマス、酸化亜鉛のような金属酸化物と酸化リチウム,酸化ナトリウム、酸化カリウムのようなアルカリ金属酸化物の両方を含有するガラス微粒子を用いれば、より低いアルカリ金属含有量で、熱軟化温度や線膨脹係数を容易にコントロールすることができる。また、ガラス微粒子中に、酸化アルミニウム、酸化バリウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウムなど、特に、酸化アルミニウム、酸化バリウム、酸化亜鉛を添加することにより、加工性を改良することができるが、熱軟化点、熱膨脹係数の点からは、その含有量は、40質量以下が好ましく、より好ましくは25質量以下である。感光性有機成分としては、感光性モノマー、感光性オリゴマー、感光性ポリマーのうちの少なくとも1種類を含有することが好ましい。感光性モノマーは、炭素-炭素不飽和結合を含有する化合物で、その具体的な例として、単官能および多官能性のメタアクリレート類、ビニル系化合物類、アリル系化合物類などのアクリル系モノマーを用いることが好ましい。これらは1種または2種以上使用することができる。感光性オリゴマー、感光性ポリマーとしては、炭素-炭素2重結合を有するモノマーのうちの少なくとも1種類を重合して得られるオリゴマーやポリマーを用いることができる。好ましくは上記アクリル系モノマーのうち少なくとも1種類を重合して得られるオリゴマーやポリマーであって、前記モノマーの含有率が、10質量以上、さらに好ましくは35質量以上になるように、他の感光性のモノマーと共重合することができる。ポリマーやオリゴマーに不飽和カルボン酸などの不飽和酸を共重合することによって、感光後の現像性を向上することができる。不飽和カルボン酸の具体的な例として、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル酢酸、または、これらの酸無水物などが挙げられる。こうして得られた側鎖にカルボキシル基などの酸性基を有するポリマー、もしくは、オリゴマーの酸価AVは、50~180の範囲が好ましく、70~140の範囲がより好ましい。以上に示したポリマーもしくはオリゴマーに対して、光反応性基を側鎖または分子末端に付加させることによって、感光性をもつ感光性ポリマーや感光性オリゴマーとして用いることができる。好ましい光反応性基は、エチレン性不飽和基を有するものである。エチレン性不飽和基としては、ビニル基、アリル基、アクリル基、メタクリル基などが挙げられる。光重合開始剤の具体的な例として、ベンゾフェノン、Oベンゾイル安息香酸メチル、4,4-ビスジメチルアミノベンゾフェノン、4,4-ビスジエチルアミノベンゾフェノン、4,4-ジクロロベンゾフェノン、4-ベンゾイル-4-メチルフェニルケトン、ジベンジルケトン、フルオレノン、2,3-ジエトキシアセトフェノン、2,2-ジメトキシ-2-フェニル-2-フェニルアセトフェノンなどが挙げられる。これらを1種または2種以上使用することができる。光重合開始剤は、感光性成分に対し、好ましくは0.05~10質量の範囲で添加され、より好ましくは、0.1~5質量の範囲で添加される。重合開始剤の量が少な過ぎると、光感度が低下する傾向にあり、光重合開始剤の量が多すぎると、露光部の残存率が小さくなり過ぎる傾向にある。光吸収剤を添加することも有効である。紫外光や可視光の吸収効果が高い化合物を添加することによって、高アスペクト比、高精細、高解像度が得られる。光吸収剤としては、有機系染料からなるものが好ましく用いられる、具体的には、アゾ系染料、アミノケトン系染料、キサンテン系染料、キノリン系染料、アントラキノン系染料、ベンゾフェノン系染料、ジフェニルシアノアクリレート系染料、トリアジン系染料、p-アミノ安息香酸系染料などが使用できる。有機系染料は、焼成後の絶縁膜中に残存しないので、光吸収剤による絶縁膜特性の低下を少なくできるので好ましい。これらの中でも、アゾ系およびベンゾフェノン系染料が好ましい。有機染料の添加量は、0.05~5質量が好ましく、より好ましくは、0.05~1質量である。増感剤は、感度を向上させるために好ましく添加される。増感剤の具体例としては、2,4-ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、2,3-ビス4-ジエチルアミノベンザルシクロペンタノン、2,6-ビス4-ジメチルアミノベンザルシクロヘキサノンなどが挙げられる。これらを1種または2種以上使用することができる。増感剤を感光性ペーストに添加する場合、その添加量は、感光性成分に対して通常0.05~10質量、より好ましくは0.1~10質量である。有機溶媒としては、例えば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、メチルエチルケトン、ジオキサン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テトラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシド、γ-ブチルラクトン、N-メチルピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、ブロモベンゼン、クロロベンゼン、ジブロモベンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモ安息香酸、クロロ安息香酸などやこれらのうちの1種以上を含有する有機溶媒混合物が用いられる。隔壁形成用感光性ペーストは、通常、上記の無機微粒子や有機成分を所定の組成になるように調合した後、3本ローラーや混練機で均質に混合分散し作製する。次いで感光性ペーストの塗布、乾燥、露光、現像等を行う。隔壁形成用感光性ペーストを塗布する方法としては、スクリーン印刷法、バーコーター、ロールコーター、ダイコーター、ブレードコーターなどを用いることができる。また、塗布後の乾燥は、通風オーブン、ホットプレート、IR赤外線炉などを用いることができる。露光で使用される活性光源は、例えば、可視光線、近紫外線、紫外線、電子線、X線、レーザ光などが挙げられる。これらの中で紫外線が最も好ましく、その光源として、例えば、低圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ハロゲンランプ、殺菌灯などが使用できる。これらのなかでも超高圧水銀灯が好適である。露光条件は、塗布厚みによって異なるが、1~100mW/cm2の出力の超高圧水銀灯を用いて0.1~10分間露光を行う。ここで、フォトマスクと感光性ペーストの塗布膜表面との距離以下ギャップ量というは50~500μm、さらには70~400μmに調整することが好ましい。ギャップ量を50μm以上、さらに好ましくは70μm以上とすることにより、感光性ペースト塗布膜とフォトマスクの接触を防ぎ、双方の破壊や汚染を防ぐことができる。また500μm以下、さらに好ましくは400μm以下とすることにより、シャープなパターニングが可能となる。現像は、露光部と非露光部の現像液に対する溶解度差を利用して行う。現像は、浸漬法やスプレー法、ブラシ法等で行うことができる。現像液は、感光性ペースト中の溶解させたい有機成分、すなわち、ネガ型感光性ペーストの場合は露光前の感光性有機成分が、ポジ型感光性ペーストの場合は露光後の有機成分が溶解可能である溶液を用いる。溶解させたい有機成分にカルボキシル基などの酸性基をもつ化合物が存在する場合、アルカリ水溶液で現像することができる。アルカリ水溶液としては、水酸化ナトリウムや炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム水溶液、水酸化カルシウム水溶液などの無機アルカリ水溶液を使用することが好ましいが、有機アルカリ水溶液を用いることもできる。有機アルカリとしては、一般的なアミン化合物を用いることができる。具体的には、テトラメチルアンモニウムヒドロキサイド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキサイド、モノエタノールアミン、ジエタノールアミンなどが挙げられる。アルカリ水溶液の濃度は、通常、0.01~10質量、より好ましくは0.1~5質量である。次に、現像により得られた主隔壁及び補助隔壁のパターンは焼成炉にて焼成される。焼成雰囲気や温度は、ペーストや基板の種類によって異なるが、空気中、窒素、水素などの雰囲気中で焼成する。焼成炉としては、バッチ式の焼成炉やローラーハース式の連続型焼成炉を用いることができる。焼成温度は、400~800°Cで行うと良い。ガラス基板上に直接隔壁を形成する場合は、450~620°Cの温度で10~60分間保持して焼成を行うと良い。次いで所定のアドレス電極と平行方向に形成された主隔壁間に、赤R、緑G、青B各色に発光する蛍光体層を形成する。蛍光体層は、蛍光体粉末、有機バインダーおよび有機溶媒を主成分とする蛍光体ペーストを所定の主隔壁間に塗着させ、乾燥し、必要に応じて焼成することにより形成することができる。蛍光体ペーストを所定の主隔壁間に塗着させる方法としては、スクリーン印刷版を用いてパターン印刷するスクリーン印刷法、吐出ノズルの先端から蛍光体ペーストをパターン吐出するディスペンサー法、また、蛍光体ペーストに前述の感光性有機成分を用いた感光性ペースト法により各色の蛍光体ペーストを所定の場所に塗着させることができるが、コストの理由からスクリーン印刷法、ディスペンサー法が本発明では好ましく適用される。この背面板を用いて、前面板と封着後、前背面の基板間隔に形成された空間に、ヘリウム、ネオン、キセノンなどから構成される放電ガスを封入後、駆動回路を装着してプラズマディスプレイを作製できる。前面板は、基板上に所定のパターンで透明電極、バス電極、誘電体、保護層を形成した部材である。背面板上に形成されたRGB各色蛍光体層に一致する部分にカラーフィルター層を形成しても良い。また、コントラストを向上するために、ブラックストライプを形成してもよい。以下に、上記図1、図2で説明した構成の隔壁について、それぞれの寸法を変化させて隔壁剥離、補助隔壁断線、蛍光体塗布不良、誤放電の項目について、評価を実施した。各実施例の結果を表1に示す。なお、各評価項目は次のようにして行った。<隔壁剥離>作製した背面板を透過光にて目視確認し、補助隔壁の長手方向最外部に位置する主隔壁パターン、および主隔壁の長手方向最外部に位置する補助隔壁パターンの剥離の有無を調べ、以下基準で判定した。○:剥離なし良品レベル×:剥離あり不良品レベル<隔壁断線>作製した背面板を透過光にて目視確認し、補助隔壁の第2主隔壁と交差する部分近傍、および主隔壁の第2補助隔壁と交差する部分近傍における補助隔壁の断線の有無を調べ、以下基準で判定した。○:断線なし良品レベル△:完全には断線していないが一部幅が細くなっている部分がある良品レベル×:完全に断線した補助隔壁がある不良品レベル<蛍光体塗布不良>作製した背面板を透過光にて目視確認し、表示領域において蛍光体が充填されていないセルの個数を調べ、以下基準で判定した。○:蛍光体未充填セル数が1パネルあたり20個以下良品レベル×:蛍光体未充填セル数が1パネルあたり21個以上不良品レベル<誤放電>作製したPDPのスキャン電極に140V、サステイン電極に200V、アドレス電極に70Vの電圧を印加してR、G、Bを単色で順に点灯させた。誤放電のために点灯させていないはずの色R点灯時はGとB、G点灯時はBとR、B点灯時はRとGで点灯したセルの個数を数え、以下基準で判定した。○:誤点灯セル数が1パネルあたり5個以下良品レベル△:誤点灯セル数が1パネルあたり6~10個やや劣るが良品レベル×:誤点灯セル数が1パネルあたり11個以上不良品レベル表1に示すように、本発明によれば、隔壁剥離、補助隔壁断線、蛍光体塗布不良、誤放電の各評価項目において、良品レベルの製品を得ることができる。"