冷却フィンを有する冷却体構造において、該冷却フィンの冷却通風方向に粗い櫛の歯状の断面形状を有し、かつ当該断面形状の粗い櫛の歯元側の一辺側に冷却するものを取り付けるベース板面を形成する第1の冷却体と、該冷却フィンの冷却通風方向に細かな四辺形に仕切られた矩形状の断面形状を有し、かつ当該断面形状の一辺側に冷却するものを取り付けるベース板面を形成する第2の冷却体とを具備し、互いの該ベース板面の形成側が同一平面に隣接配設され、かつ互いの前記冷却フィンに沿う冷却通風路が連通されるように互いに組み合わせて隣接配設すること特徴とする冷却体構造。請求項1記載のように組み合わせて隣接配設される冷却体構造において、前記第1の冷却体を中央に配置し、連通された冷却通風路が形成されるように前記第2の冷却体を前記第1の冷却体の両側に隣接配設し、前記第1の冷却体の前記ベース板面の対面に該連通された冷却通風路の第1の冷却通風口を形成し、前記第2の冷却体の該連通された冷却通風路の各々の端部に該第1の冷却通風口に対する第2の冷却通風口を形成することを特徴とする冷却体構造。請求項2記載の冷却通風口を有する冷却体構造において、連通された冷却通風路が形成されるように前記第2の冷却体を前記第1の冷却体の片方側に隣接配設し、他方側には前記第1の冷却体の冷却通風路を隠蔽する板を配設することを特徴とする冷却体構造。請求項2、または請求項3記載の冷却通風口を有する冷却体構造において、前記第1の冷却通風口または第2の冷却通風口のいずれかに冷却ファンを配設することを特徴とする冷却体構造。図4、ならびに図5に示す冷却体の一般的な使用方法としては、図4、図5の手前側から奥行き方向側が風洞になるような向きで冷却風を流し、発熱物の冷却を行う。そのため入気と排気が対面方向で固定されてしまう。通常発熱物を単体で使用することは少なく、他の電気回路部品や構造部品と共に、箱構造の筐体の中に収納して用いることが多い。世の中の動向として、小型軽量化を求められる傾向にあるが、入気と排気の方向が固定されてしまうと、発熱物とその冷却体の収納構造に対し自由度が少なくなり、構造設計に制約をもたらす場合がある。入気側に発熱部品が配置されていると入気温度自体が高くなってしまうため冷却性能を十分発揮できない配置となってしまう場合が発生する。また逆に排気側からは温度が高くなった風が排出されるため、排気口側に配置できる部品も制限される。図4の冷却体のみで構成すると冷却風の自由度は確保できるが、熱性能が図5の冷却体より劣るため、冷却体の体積を大きくする必要があり、小型軽量化に反する方向となる。請求項1の発明によれば、冷却フィンを有する冷却体構造において、該冷却フィンの冷却通風方向に粗い櫛の歯状の断面形状を有し、かつ当該断面形状の粗い櫛の歯元側の一辺側に冷却するものを取り付けるベース板面を形成する第1の冷却体と、該冷却フィンの冷却通風方向に細かな四辺形に仕切られた矩形状の断面形状を有し、かつ当該断面形状の一辺側に冷却するものを取り付けるベース板面を形成する第2の冷却体とを具備し、互いの該ベース板面の形成側が同一平面に隣接配設され、かつ互いの冷却フィンに沿う冷却通風路が連通されるように互いに組み合わせて隣接配設すること特徴とする。請求項2の発明によれば、請求項1記載のように組み合わせて隣接配設される冷却体構造において、前記第1の冷却体を中央に配置し、連通された冷却通風路が形成されるように前記第2の冷却体を前記第1の冷却体の両側に隣接配設し、前記第1の冷却体の前記ベース板面の対面に該冷却通風路の第1の冷却通風口を形成し、該両側の前記第2の冷却体の該冷却通風路端部に該第1の冷却通風口に対する第2の冷却通風口を形成することを特徴とする。請求項3の発明によれば、請求項2記載の冷却通風口を有する冷却体構造において、連通された冷却通風路が形成されるように前記第2の冷却体を前記第1の冷却体の片方側に隣接配設し、他方側には前記第1の冷却体の冷却通風路を隠蔽する板を配設することを特徴とする。請求項4の発明によれば、請求項2、または請求項3記載の冷却通風口を有する冷却体構造において、前記第1の冷却通風口または第2の冷却通風口のいずれかに冷却ファンを配設することを特徴とする。すなわち、図4、ならびに図5に示した冷却体を組み合わせて全体の冷却体とすることで、熱性能の高い冷却体を用いながら、対面方向以外の方向に風洞を構成することができ入気口、排気口の配置の自由度を増やすことが可能となる。また、図1に本発明による冷却体構造の例を示す。図1の例では図4に示した構造の冷却体の両側に図5に示した構造の冷却体を配置した形状となっている。なお図1の俯瞰方向は図4、図5と90°水平方向に回転した方向となっている。中心となっている図4の構造による冷却体のベースの対面が解放されているため、この部分を冷却通風口である入排気口として使用することが可能となっている。この構造にすることで、入気と排気の方向を対面ではなく90°曲げた方向に設定することが可能となる。中心となっている図4の構造による冷却体のベースの対面の解放部を塞ぐと、従来の風洞構造である、入気口と排気口が対面に配置された構造になるので、従来の構造としての使い方も可能となる。さらに、図2は、図1の冷却体構造に冷却ファンを取りつけ、冷却風の流れを示した図ある。中心の開口部に冷却ファンを取り付け、冷却風を取り込み、両側の冷却体の開口部から排出する構造例である。図2の風方向を示す矢印とは逆となるように、冷却ファンの回転方向を中心から排出するような方向に取りつけることで、入気口と排気口の関係を反転させることが可能なのは当然である。図5の構造の冷却体に対し、図4の構造の冷却体は熱性能が劣ることになるが、発熱部品の発熱量と温度耐量により必要な熱性能を有する冷却体のベースに取りつけることにより、適正化することは可能である。そして、図3は本発明の別の実施例である。図4の冷却体と図5の冷却体を合わせ、図4の冷却体のベースと垂直方向になる解放面の片側を塞いだ構成となっている。そのため、入排気口は図5の冷却体の解放部と図4も冷却体のベース対面の解放部に限定される構造となるが、入気口と排気口を対面方向ではなく90°曲がった方向に構成することが可能となる。従来の冷却体の構造では、入気口と排気口が対面方向のみとなり、筐体内への発熱物、冷却体、およびその他の構成部品の配置構造に対し制約を与えていたが、本発明の冷却体構造とすることで、入気口と排気口の方向に自由度を与えることが可能となる。熱性能の高い図5の冷却体を用いているので、図4の冷却体のみで構成する場合よりも冷却体全体を小さくすることが可能となる。そのため筐体全体としての部品配置の適正化が容易となり装置全体として小型軽量化してものを提供できるようになる。また、入気口と排気口の方向を対面方向以外にするために、別の風洞部を追加する必要がないので、余分なスペースを使わずに構成できる。ロー付け加工による冷却体と押し出し材等による冷却体を組み合わせて全体の冷却体構成を行うことにより、別の風洞部等の追加をすることなく、最小の部品点数で、熱性能の高い冷却体を用いながら、入気口および排気口の配置に自由度を増やすことを実現した。図1は、本発明装置の1実施例の構造図であって、1、2は、図4ならびに図5と同様である。図4の冷却体の両側にベース面を同一方向にして図5の冷却体を配置した構成となっている。図5の冷却体はベース面と反対の面は解放されていない構造のため冷却風はフィンの解放部方向にしか通すことができない。しかし図4の冷却体はベース面と反対の面が解放されているので、この部分を入気口または排気口として利用することが可能である。図2により、図1の冷却体構造にファンの配置した例が説明されている。図3は、本発明の別の実施例の構造図である。1、2は、図4ならびに図5と同様である。図4の冷却体と図5の冷却体を各々1個ずつ用い、ベース面を同一に配置し、図4の冷却体のベースと垂直方向になる解放面の片側をカバー4にて塞いだ構成となっている。この例においても説明図は記載していないが、図4の冷却体のベース面の反対の面にファンを取り付け、入気口または排気口として利用することが可能である。