"3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下となるまで樹脂材を乾燥させる乾燥工程と、前記乾燥させた樹脂材とガラス材とを粘接着させる積層工程と、を有する、ガラス材-樹脂材積層体の製造方法。前記乾燥工程において、減圧下、前記樹脂材を乾燥させる、請求項1に記載のガラス材-樹脂材積層体の製造方法。前記乾燥工程において、常圧下、90°C~130°Cで24時間以上、前記樹脂材を乾燥させる、請求項1に記載のガラス材-樹脂材積層体の製造方法。3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下である樹脂材と、前記樹脂材に粘接着されているガラス材と、を有する、ガラス材-樹脂材積層体。前記樹脂材が、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂を含む、請求項4に記載のガラス材-樹脂材積層体。前記ガラス材の厚みが、300μm以下である、請求項4または5に記載のガラス材-樹脂材積層体。前記ガラス材が、無アルカリガラスからなる、請求項4~6のいずれか一項に記載のガラス材-樹脂材積層体。前記ガラス材が、オーバーフローダウンドロー法で製造されたガラス材からなる、請求項4~7のいずれか一項に記載のガラス材-樹脂材積層体。しかしながら、特許文献1及び2のように、ガラス材と樹脂材との間に透明無機蒸着膜を設けたガラス材-樹脂材積層体を製造するためには、透明無機蒸着膜を設けるための成膜装置などを用いる必要があり、透明無機蒸着膜を設けない場合に比して製造コストが増大する。本発明は、製造コストが低く、樹脂材とガラス材との間における剥離が生じにくいガラス材-樹脂材積層体を提供することを主な目的とする。本発明のガラス材-樹脂材積層体の製造方法は、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下となるまで樹脂材を乾燥させる乾燥工程と、乾燥させた樹脂材とガラス材とを粘接着させる積層工程とを有する。なお、本発明において、粘接着とは、粘着または接着を意味する。乾燥工程において、減圧下、樹脂材を乾燥させることが好ましい。乾燥工程において、常圧下、90°C~130°Cで24時間以上、樹脂材を乾燥させることが好ましい。本発明のガラス材-樹脂材積層体は、ガラス材と樹脂材とを有する。樹脂材は、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下である。ガラス材は、樹脂材に粘接着されている。樹脂材は、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂を含むことが好ましい。ガラス材の厚みは、300μm以下であることが好ましい。ガラス材は、無アルカリガラスからなることが好ましい。なお、本発明において、無アルカリガラスとは、実質的にLi,Na,Kなどのアルカリ金属成分を含まないガラスをいい、具体的には、アルカリ金属成分の含有量が、酸化物換算で、1000ppm以下であるガラスをいう。ガラス材は、オーバーフローダウンドロー法で製造されたガラス材からなってもよい。本発明によれば、製造コストが低く、樹脂材とガラス材との間における剥離が生じにくいガラス材-樹脂材積層体の製造方法を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、以下の実施形態は、単なる一例であり、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されない。また、実施形態などにおいて参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態などにおいて参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率などが異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率などは、以下の説明を参酌して判断されるべきである。図1は、本実施形態において製造されるガラス材-樹脂材積層体の略図的断面図である。ガラス材-樹脂材積層体1は、樹脂材3を有する。樹脂材3は、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下である。樹脂材3は、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が400ppm以下の樹脂材であることが好ましく、370ppm以下の樹脂材であることがより好ましい。樹脂材3は、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリアミド、ポリエステル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂を含むことが好ましい。樹脂材3は、ポリカーボネート樹脂またはアクリル樹脂を含むことがより好ましい。樹脂材3が、ポリカーボネート樹脂またはアクリル樹脂を含むことにより、樹脂材3の透明性を高めることができる。ガラス材-樹脂材積層体1は、層状のガラス材2を有する。ガラス材2は、樹脂材3に粘接着されている。図1に示されるように、ガラス材2は、樹脂材3の一方側の表面の上に配されている。ガラス材2と樹脂材3との間には、これらを粘接着する粘接着剤層4が配されている。ガラス材2と樹脂材3とは、粘接着剤層4によって粘接着されている。粘接着剤層4を形成する粘接着剤は、特に限定されない。粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。接着剤としては、例えば、紫外線硬化性アクリル系接着剤、紫外線硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性メラミン系接着剤、熱硬化性フェノール系接着剤などを含む接着剤が挙げられる。なお、本発明において、粘接着剤層とは、粘着剤層または接着剤層を意味する。粘着剤層とは、粘着剤を含む層である。接着剤層は、接着剤の硬化物を含む層である。ガラス材2の厚みは、300μm以下であることが好ましく、20μm~200μm程度であることがより好ましく、50μm~100μm程度であることがさらに好ましい。ガラス材2の厚みを300μm以下とすることにより、ガラス材-樹脂材積層体1をより軽量にすることができる。ガラス材2は、無アルカリガラスからなることが好ましい。ガラス材2が、例えば、ソーダガラスである場合、ガラス材2の表面に白濁が生じることがある。ガラスは、一般的に耐候性に優れる。しかしながら、ガラスが長期間に亘って外部環境に曝されると、ガラスにアルカリ成分が含有されている場合には、ガラス材の表面において陽イオンの置換が起こり、いわゆるソーダ吹きの現象が生じる。このような現象が生じると、ガラス材の構造が粗になり、透光性が悪化するおそれがある。一方、無アルカリガラスは、このような白濁を生じ難い。よって、特にガラス材-樹脂材積層体1が透明な部材として使用される場合には、ガラス材2は、無アルカリガラスからなることが好ましい。無アルカリガラスに含まれるアルカリ金属成分の含有量は、酸化物換算で、1000ppm以下であり、500ppm以下であることが好ましく、300ppm以下であることがより好ましい。ガラス材2は、オーバーフローダウンドロー法で製造されたガラス材からなってもよい。オーバーフローダウンドロー法によって製造されたガラス材は、表面精度が高く、研磨加工を施す必要が無い。よって、ガラス材-樹脂材積層体1のガラス材2の表面形状に高い精度が求められる場合、ガラス材2は、オーバーフローダウンドロー法で製造されたガラス材からなることが好ましい。オーバーフローダウンドロー法によれば、厚みが300μm以下のガラス材2を大量かつ安価に製造することができる。オーバーフローダウンドロー法によれば、ガラス材2の厚みを、研磨、研削、ケミカルエッチングなどによって調製をする必要がない。また、オーバーフローダウンドロー法は、ガラス材2を得る際に、ガラス材2の両面を、成形部材と接触させない方法である。よって、オーバーフローダウンドロー法によって得られるガラス板2の両面光面は、いわゆる火造り面となっており、研磨しなくても高い表面品位を有する。このため、ガラス材2と樹脂材3との密着力を向上させることができ、より正確かつ精密に積層させることが可能となる。ガラス材-樹脂材積層体1は、以下のようにして製造することができる。まず、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下となるまで樹脂材を乾燥させる乾燥工程を行い、樹脂材3を得る。乾燥工程において、樹脂材を減圧下で乾燥させる場合、80°C~90°Cで12時間以上の条件で乾燥させることが好ましい。樹脂材の乾燥時間は、24時間以上であることがより好ましく、70時間以上であることがさらに好ましい。減圧下における圧力は、10000Pa以下であることが好ましく、100Pa以下であることがより好ましく、1Pa以下であることが最も好ましい。なお、一般に、樹脂材の表面には、傷防止を目的としたカバーフィルム層が設けられている。このカバーフィルム層は、一般に、耐熱性の低い樹脂フィルムなどにより構成されている。カバーフィルム層が設けられた樹脂材を高温下で乾燥させると、カバーフィルム層が樹脂材に固着してしまい、カバーフィルム層を剥がす際に、樹脂材の表面が汚染されたりしたり、傷を付けたりする恐れがある。一方、カバーフィルム層を剥がして樹脂材を乾燥させると、樹脂材の表面に傷がついてしまう恐れがあり、ガラス材-樹脂材積層体1の外観が劣化する場合がある。これに対して、ガラス材-樹脂材積層体1の製造において、減圧下、80°C~90°Cで樹脂材を乾燥させることにより、カバーフィルム層の樹脂材への固着を防ぎ、樹脂表面へ傷をつけず、樹脂材から適切に水分を放出させることが可能となる。乾燥工程において、樹脂材を常圧下で乾燥させる場合、90°C~130°Cで24時間以上の条件で乾燥させることが好ましい。樹脂材を常圧下で乾燥させる場合、90°C未満の乾燥では、樹脂材からの水分の放出が不十分となる場合がある。また、130°Cを超える温度では、樹脂材が変形してしまう場合がある。樹脂材の乾燥時間は、50時間以上であることがより好ましく、100時間以上であることがさらに好ましい。次に、樹脂材3とガラス材2とを粘接着剤を用いて粘接着させる積層工程を行う。これにより、ガラス材2と樹脂材3とが積層されたガラス材-樹脂材積層体1が得られる。本実施形態においては、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下となるまで乾燥させた樹脂材3を用いる。このため、無機蒸着膜をガラス材2と樹脂材3との間に設けない場合であっても、ガラス材2と樹脂材3とが剥離しにくい。すなわち、ガラス材-樹脂材積層体1の樹脂材3では、3°C/分で20°Cから150°Cまで温度を上昇させたときに放出される水分量が500ppm以下となるまで乾燥されているため、樹脂材3に含まれる水分量が非常に少なくなっている。このため、樹脂材3と粘接着剤層4との界面におけるアウトガスの圧力が低減される。よって、ガラス材-樹脂材積層体1においては、樹脂材3に含まれる水分がアウトガスとして放出されることによってガラス材2と樹脂材3とが剥離することが効果的に抑制されている。さらに、本実施形態においては、無機蒸着膜などを設けることなく、ガラス材-樹脂材積層体1を製造することができるため、コストの増大が抑制されている。変形例上記の実施形態においては、樹脂材3の一方側の表面の上のみにガラス材2が配されている例について説明した。但し、本発明はこの形態に限定されない。本変形例においては、図2に示されるように、樹脂材3の両表面の上にガラス材2が粘接着剤層4により粘接着されている。本変形例においても、上記実施形態と同様の効果が奏される。以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。実施例1樹脂材の水蒸気量測定試験ポリカーボネート樹脂タキロン株式会社製のPC1600を15×40×3mmに切断し、送風定温恒温器ヤマト科学株式会社製のDK602Nを用いて、常圧下、120°Cで24時間熱処理をした。次に、高温電気炉アドバンテック東洋株式会社製を用い、熱処理後のポリカーボネート樹脂を20°Cから150°Cまで3°C/分の条件で昇温し、ポリカーボネート樹脂から発生する水蒸気量をガス分析装置キャノンアネルバ株式会社製のM-100GA-DTSで測定した。測定結果を表1に示す。ガラス-樹脂積層体の耐熱性試験ポリカーボネート樹脂タキロン株式会社製のPC1600を80×80×3mmに切断し、送風定温恒温器ヤマト科学株式会社製のDK602Nを用いて、常圧下、120°Cで24時間熱処理をした。熱処理したポリカーボネート樹脂の両表面の上にアクリル系基材レス透明粘着シートを積層し、この粘着シートの両表面の上に80×80×0.1mmの無アルカリガラス日本電気硝子株式会社製のOA-10Gを積層し、ガラス材-樹脂材積層体を得た。得られたガラス材-樹脂材積層体を上記の送風定温恒温器を用いて、常圧下、90°Cで6時間加熱した後、ガラス材-樹脂材積層体の剥離の有無を確認した。結果を表1に示す。実施例2樹脂材の水蒸気量測定試験ポリカーボネート樹脂タキロン株式会社製のPC1600を15×40×3mmに切断し、真空乾燥器ヤマト科学株式会社製のDP83を用いて、真空下、80°Cで12時間熱処理をした。次に、高温電気炉アドバンテック東洋株式会社製を用い、熱処理後のポリカーボネート樹脂を20°Cから150°Cまで3°C/分の条件で昇温し、ポリカーボネート樹脂から発生する水蒸気量をガス分析装置キャノンアネルバ株式会社製のM-100GA-DTSで測定した。測定結果を表1に示す。ガラス-樹脂積層体の耐熱性試験ポリカーボネート樹脂タキロン株式会社製のPC1600を80×80×3mmに切断し、真空乾燥器ヤマト科学株式会社製のDP83を用いて、真空下、80°Cで12時間熱処理をした。熱処理したポリカーボネート樹脂の両表面の上にアクリル系基材レス透明粘着シートを積層し、この粘着シートの両表面の上に80×80×0.1mmの無アルカリガラス日本電気硝子株式会社製のOA-10Gを積層し、ガラス材-樹脂材積層体を得た。得られたガラス材-樹脂材積層体を、送風定温恒温器ヤマト科学株式会社製のDK602Nを用いて、常圧下、90°Cで6時間加熱した後、ガラス材-樹脂材積層体の剥離の有無を確認した。結果を表1に示す。実施例3真空下、80°Cで24時間、ポリカーボネート樹脂を熱処理したこと以外は、実施例2と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。実施例4真空下、80°Cで70時間、ポリカーボネート樹脂を熱処理したこと以外は、実施例2と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。比較例1ポリカーボネート樹脂を熱処理しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。実施例5ポリカーボネート樹脂の代わりに、アクリル樹脂三菱レイヨン株式会社製のアクリライトLを使用したこと以外は、実施例4と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。比較例2真空下、80°Cで12時間、アクリル樹脂を熱処理したこと以外は、実施例5と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。比較例3真空下、80°Cで24時間、アクリル樹脂を熱処理したこと以外は、実施例5と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。比較例4アクリル樹脂を熱処理しなかったこと以外は、実施例5と同様にして、樹脂材の水蒸気量測定試験、及びガラス材-樹脂材積層体の耐熱性試験を行った。結果を表1に示す。"