最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有する、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプハウジング24であって、前記上側の最終寸法および前記下側の最終寸法は、切削によらない成形法82によってブランクから形成されているブロック形状ポンプハウジング。請求項1に記載のブロック形状ポンプハウジングであって、前記切削によらない成形法82として、加圧成形、特にロール84による加圧成形が実施されているブロック形状ポンプハウジング。請求項1または請求項2に記載のブロック形状ポンプハウジングであって、ブランクは、押出法14によって製作されているブロック形状ポンプハウジング。請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載のブロック形状ポンプハウジングであって、前記上側の最終寸法および前記下側の最終寸法は、0.1mmより小さい公差寸法86に形成されているブロック形状ポンプハウジング。請求項1ないし請求項4のいずれか一項に記載のブロック形状ポンプハウジングであって、前記切削によらない成形法82の後に、表面保護が施されているブロック形状ポンプハウジング。ブロック形状ポンプハウジング24の上側および下側を最終寸法に仕上げるステップを有する、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプハウジングの製造方法であって、前記上側および前記下側の前記最終寸法は、切削によらない成形法82によってブランクから形成されるブロック形状ポンプハウジングの製造方法。請求項6に記載の方法であって、前記切削によらない成形法82として、加圧成形、特にロール84による加圧成形が実施される方法。請求項6または請求項7に記載の方法であって、前記ブランクは、押出法14によって製作される方法。請求項6ないし請求項8のいずれか一項に記載の方法であって、前記上側および前記下側の前記最終寸法は、0.1mmより小さい公差寸法86に形成される方法。請求項6ないし請求項9のいずれか一項に記載の方法であって、前記切削によらない成形法82の後に、前記ブロック形状ポンプハウジング24に表面保護が施される方法。本発明の課題は、コスト的に有利に製造可能な車両ブレーキ装置のポンプハウジングを提供することである。本発明により、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有する、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプハウジングおよびその製造方法において、上側および下側の最終寸法がブランクから切削によらない成形法によって形成されている、または形成される、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプハウジングおよびその製造方法が提供される。本発明により、ポンプハウジングのブランクは、特にアルミニウム棒の形にする押出工程の後に、はじめに鋸切断され、次に切削によらずに成形される。成形の中には、特にメタルが意図的に他の形に塑性変形される全ての製造方法が含まれる。ここでは形状付与もまた問題とされる。この場合、しばしば、はじめに予備成形された例えば鋳造された出発材料連続鋳造からのビレットまたはブロック鋳造からのブロックが半製品またはブランクに成形される。成形においては、材料の厚さが変化したときでさえも、材料の質量および硬さは保持される。成形は、形状変化が適切に行われることにより、変形とは異なっている。本発明の方法により、ポンプハウジングの少なくとも1つの側における切削加工に対するコスト、さらに、ばり取りに対するコストもまた不要となる。切削加工されない表面はむしろ腐食に対する保護を提供し、これにより、表面の塗装費用が節約可能である。代替態様として、ブランクの製造中は表面の保護が提供可能であり、その理由は、表面がもはや切削されないからである。切削加工のために設けられた約0.5mmの余剰寸法は不要となるので、ブランク重量は低減可能である。この結果、原料消費において、さらなるコスト節減が得られる。ブロック形状ポンプハウジングの個々の側または表面に対して、マーキングもまた、もはや必要ではなく、その理由は、これらは性質が同等に製造されるからである。これにより、さらにコストが節約される。100の寸法検査もまた、もはや必要ではなく、その理由は、これらは切削によらない成形により、驚くべきことに特に確実に製造が可能となるからである。このことは、特に、車両ブレーキ装置において望ましい大量の部品数について当てはまる。本発明の方法により、製造工程にわたり形状および寸法の高い安定性が保証可能である。最後に、切削加工の間における固定のための特定の保持面を設ける必要がなくなる。このような切削加工において、複数の軸内に、保持するために必要な力が発生する。このために、ポンプハウジングの従来の製造方法においては、特に第2のクランプ姿勢に対する背面切削部による特殊なクランプポケットが設けられてきた。切削によらない成形法として、加圧成形、特に少なくとも1つのロールまたはその代わりに少なくとも1つの加圧機を用いた加圧成形が実施されることが好ましい。ブランクは押出法により製作されることが好ましい。上側および下側の最終寸法が0.1mmより小さい公差寸法に形成されることが好ましい。切削によらない成形により、切削加工を必要とすることなく、ブランクが、0.5mmないし0.2mmの範囲内で上記のブロック厚さとされる。本発明による方法に続くブロック形状ポンプハウジングの開口の切削において、このとき、ポンプハウジングの向きは、もはや注意する必要がなく、その理由は、開口のこの切削に対して、第1および第2のクランプ姿勢は概念的に同等であるからである。切削によらない成形法の後に、ポンプハウジングは、特に表面保護が施される。表面保護として、アルマイト加工またはプラズマによる大気中保護が行われることが有利である。以下に本発明による方法の一実施例が添付の略図により詳細に説明される。図1に、従来技術による、ブロック形状ポンプハウジング24の個々の製造ステップ10ないし22が示されている。ステップ10において、ダイカスト鋳型28内に液状アルミニウム26が注入され、約650°Cの温度において棒製品30が鋳造される。棒製品30は、ステップ11において炉32内において焼き戻される。ステップ12において、棒製品30は、表面旋削され、約1500mmの長さの棒片34に鋸切断される。個々の棒片34は、それに続くステップ13において、接触センサ36によりその欠陥サイズに関して測定される。ステップ14において、6個の棒片341個のみが示されているが、押出成形法において並列に、押出機38により約450°Cで吐出ノズル40において押出材42に加工され、押出材42は、次に冷却装置44において約520°Cに冷却される。個々の押出材42は、この場合完全な長方形断面を有しておらず、その側面の一方に2つのウェブ形状の縦方向マーキング45が設けられている。ステップ15において、複数のこのような押出材42は、伸長装置46において約20mの長さに伸長され、それに続いて、伸長された押出材42の端部においてその末端部分48が鋸切断される。これらのステップ10ないし16にステップ17が続き、ステップ17において、提供された押出材42が約175°Cの温度において炉50内で焼き戻される。その後に、ステップ18において、焼き戻された押出材42は、鋸52により個々のブロック54に鋸切断される。これらのブロック54の各々は、それに続いて、個々のポンプハウジング24にさらに加工される。この場合、ブロック54は、はじめにステップ19においてばり取りされる。それに続いて、個々のブロック54は、ステップ20ないし22において測定され、その際、ブロック54は、種々のハードストッパ56に当接され、ダイヤモンドセンサ58および複数のボールセンサ60によって押し付けられる。図2ないし4に、第1のクランプ内において、このように提供され、測定されたポンプハウジング24のブロック54に、開口62がいかに設けられるかが示されている。ブロック54は、ウェブ形状マーキング45によってその姿勢が検出され、ブロック54は、マーキング45とは反対側のその側面63上側によってブロック54がストッパ64に当接されるように、位置決めされる。この場合、ブロック54は、側面63において、そこに開口62を形成するために工具68によって切削可能なような大きな力66で、ストッパ64に押し付けられる。図4にさらに付属のクランプ装置70が示され、クランプ装置70に、図3に詳細に示されているように合計12個のブロック54が保持されている。図5は、その開口62を有するこのように加工されたブロック54を示しており、開口62の1つに背面切削部72が設けられている。図6に示されているように、ブロック54を第2のクランプ内に保持するために、この背面切削部72において、このようなブロック54は、保持ジグ74によってストッパ76に引き付けられる。このようにクランプされて、ブロック54は、フライス工具78により、マーキング45が存在する各側面79下側において表面がフライス加工される。さらに、この側面79において、工具68によって他の開口62が形成可能である。図7に、さらに、この第2のクランプのための、その合計12個の保持ジグ74を有する付属のクランプ装置78が再び示されている。図8ないし15により、本発明による方法が示されている。即ち、図8は、本発明によるポンプハウジング24の製造ステップの第1の実施例を示す。この製造方法において、ステップ10ないし14は、図1のステップ10ないし14と本質的に同じであり、ステップ14においてのみ、押出材42にウェブ形状マーキング45が設けられておらず、その代わりに押出材42は、ほぼ長方形の断面80を有しているという相違がある。ステップ15ないし17もまた、図1のステップ15ないし17に対応している。しかしながら、図8に示すように、提供された押出材42の焼戻しのステップ17の次に新しいステップ82が続く。ステップ82において、1つの押出材42または複数の押出材42の形態のブランクが、相互に対向するロール84により、その厚さにおいて0.1mmより小さい公差寸法86に形成される。この公差寸法86は、製造工程にわたり安定して形成されるので、ステップ18における鋸切断後の後続工程においてさらにばり取りのステップ19並びにステップ20および22は行われるが、測定ステップの1つ即ちステップ21は省略可能である。この場合、図8に示すステップ19から特に分かるように、所定の厚さ寸法に成形されたブロック54は、マーキング45を有しておらず、その代わりにそこに長方形断面80を有している。図9に、本発明によるポンプハウジング24の製造ステップの他の一実施例が示されており、ステップ10ないし17並びに18ないし20および22は、図8のステップと一致している。この実施例においては、ステップ82において、1つないし複数の押出材42の、きわめて小さい公差寸法86を有する厚さ寸法への成形が、ロールによっては実施されず、加圧機88および支持台90により実施される。図10ないし12は、このように提供された、第1のクランプ内の本発明によるブロック54が、クランプ装置70によって如何に後続加工されるかを示す。このクランプは、本質的には図3および4のクランプに対応するが、図10に示すブロック54には確かにウェブ形状マーキング45が設けられておらず、背面切削部72もまた形成されていない。次に、図13ないし15に本発明によるブロック54の第2のクランプが示されている。このクランプにおいて、ブロック54は、もはや表面フライス加工される必要はなく、また、ブロック54を付属のクランプ装置70に保持可能にするために、背面切削部72および保持ジグ74もまた、もはや必要ではない。ブロック54は、むしろ図14に示すように、通常のように力66によってストッパ76に押し付けられ、次に開口62を形成するために、工具68によって加工可能である。