基布の一方の外周接合部の内側にシリコン系弾性接着剤を厚めにライン状に塗布し、基布の他方の外周接合部の内側を重ね合わせ、前記シリコン系弾性接着剤の厚さよりも薄くなるように圧着せしめ、時間の経過で固化後の硬度をJIS-A硬さ20以下とし、縫製糸による縫製部で袋状に形成することで、前記接着部の外周端が縫製する際に薄く潰してなることを特徴とするカーテンエアバッグの製造方法。しかしながら、かかる先行技術文献1にあっては、外周接合部の接着部いおける幅方向中央部分に縫製部を形成したため、接着部の厚い部分をミシン針が通過することになり、ミシン針の縫製抵抗が増大するおそれがある。そのため、高出力のミシンが必要になると共に、縫製作業も困難になるおそれがある。また、ミシン針を接着部の厚い部分に通すことにより、接着剤の固化後であっても、ミシン針が接着部の弾性接着剤によって汚されやすく、ミシン針の交換を頻繁に行わなければならないおそれもある。上記の課題を解決するために、本発明は、縫製作業が容易で、ミシン針が接着剤による汚れが付きにくいカーテンエアバッグの製造方法を提供するものである。請求項1記載の発明は、基布の一方の外周接合部の内側にシリコン系弾性接着剤を厚めにライン状に塗布し、基布の他方の外周接合部の内側を重ね合わせ、前記シリコン系弾性接着剤の厚さよりも薄くなるように圧着せしめ、時間の経過で固化後の硬度をJIS-A硬さ20以下とし、縫製糸による縫製部で袋状に形成することで、前記接着部の外周端が縫製する際に薄く潰してなることを特徴とする。請求項1記載の発明によれば、基布の一方の外周接合部の内側にシリコン系弾性接着剤を厚めにライン状に塗布し、基布の他方の外周接合部の内側を重ね合わせ、前記シリコン系弾性接着剤の厚さよりも薄くなるように圧着せしめ、時間の経過で固化後の硬度をJIS-A硬さ20以下とし、縫製糸による縫製部で袋状に形成することで、前記接着部の外周端が縫製する際に薄く潰してなるため、縫製作業が容易になると共に、ミシン針が汚れにくくなる、などの効果を奏する。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明において、縫製作業が容易で、ミシン針が接着剤による汚れが付きにくいカーテンエアバッグの製造方法を提供するという目的を、基布の一方の外周接合部の内側にシリコン系弾性接着剤を厚めにライン状に塗布し、基布の他方の外周接合部の内側を重ね合わせ、前記シリコン系弾性接着剤の厚さよりも薄くなるように圧着せしめ、時間の経過で固化後の硬度をJIS-A硬さ20以下とし、縫製糸による縫製部で袋状に形成することで、前記接着部の外周端が縫製する際に薄く潰してなることで、実現した。以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。本発明の実施例1に係る構造を、図1~図4を用いて説明する。符号1は、エアバッグであって、該エアバッグ1は、図示せぬ車体上部のサイドルーフレールに折りたたみ状態で収納されて、自動車の側突時に、下側に向けてカーテン状に展開する構造のものである。この種のエアバッグ1は、他のタイプに比べて、膨張を維持する時間が長く、特に高い耐圧性と気密性が要求される。このエアバッグ1は、前席乗員を保護する前席膨張部2と、後席乗員を保護する後席膨張部3とを、上下寸法の小さい連通部4で連結した形状をしており、最後部にはガス導入口5が形成されている。このエアバッグ1は、同じ形状に裁断した2枚の基布6を重合させ一枚物を対称形状に裁断して折り重ねても可、その外周にガス導入口5を残した状態で外周接合部7を形成し、全体を袋形状にしている。また、前席膨張部2と後席膨張部3の中央には、それぞれ円形の内側接合部8も形成されている。この内側接合部8の周囲には膨張室9図2参照が形成され、この内側接合部8を設けたことにより、前席膨張部2及び後席膨張部3のそれぞれの膨張厚さを抑制することができる。外周接合部7は、シリコン系の弾性接着剤による接着部7aと、1260デニールの縫製糸による2本の第1縫製部7b及び第2縫製部7cとから形成されている。第1縫製部7b及び第2縫製部7cは、接着部7aに対して外側へオフセットしており、第1縫製部7bは接着部7aの外側端部10に対応しており、第2縫製部7cは接着部7aから外側へ若干離れている。内側接合部8も、外周接合部7と同様の接着部8aと、第1縫製部8b及び第2縫製部8cとから形成されている。第1縫製部8b及び第2縫製部8cは、接着部8aに対して内側接合部8の中心側反膨張室9側へオフセットしており、第1縫製部8bは接着部8aの反膨張室側端部11図4に対応しており、第2縫製部8cは接着部8aから反膨張室側へ若干離れている。従って、第1縫製部7b、8bが、本発明に係る縫製部である。次に、エアバッグ1の製造方法を説明する。まず、一方の基布6の外周接合部7及び内側接合部8に対応する位置に、それぞれ弾性接着剤を厚めに塗布する。その上に他方の基布6を重合させて、所定の間隔0.8mmを設けた2本のローラ間に通し、基布6と弾性接着剤とを圧着する。その後、100°Cの雰囲気で5時間加熱し、弾性接着剤を固化させ、約0.8mmの厚さの接着部7a、8aを形成する。尚、接着部7a、8aの厚さとしては、0.1~1.0mmが好適で、より好ましくは、0.5~0.8mmが良い。また、固化後、JIS-A硬さ20以下がよい。そして、外周接合部7における接着部7aの外側端部10に対応する位置に、ミシン針により、第1縫製部7bを形成し、その外側に第2縫製部7cを形成する。次に、内側接合部8における接着部8aの反膨張室側端部11に対応する位置に、ミシン針により、第1縫製部8bを形成し、その反膨張室側位置に第2縫製部8cを形成する。この内側接合部8における縫製作業の詳細を、図4に基づいて説明する。縫製する前の接着部8aは、固化した状態の厚さを有している図4a。そして、ミシン針により、接着部8aの反膨張室側端部11に対して第1縫製部8bを形成し始めると、その反膨張室側端部11が縫製する際の圧力により潰されて薄くなるため、ミシン針は潰されて薄くなった反膨張室側端部11と2枚の基布6を容易に通過する図4b。従って、縫製作業が容易であると共に、ミシン針も接着部8aにより汚されにくい。つまり、従来は接着部8aの中央の厚い部分を縫製しており、接着部8aが容易に潰れず、ミシン針を厚いままの接着部8aに通していたため、縫製作業が困難であるし、ミシン針も接着部8aにより汚れ易かったが弾性接着剤のため、固化しても付着しやすい、本実施形態では、そのようなことはない。更に、薄いとはいえ、第1縫製部8bが接着部8aの反膨張室側端部11を通過しているため、第1縫製部8bの縫製糸部分の気密性は保たれる。そして、最後に、第1縫製部8bの隣りに第2縫製部8cを形成すれば、エアバッグ1の製造が完了する図4c。以上のような、内側接合部8の構造及び機能は、外周接合部7でも同様である。この実施形態によれば、接着部7a、8aが厚くても、その端部10、11を薄く潰して縫製することができるため、接着部7a、8aの厚さを従来よりも増して、外周接合部7及び内側接合部8の接合強度を向上させることができる。