"炭素を0.75~0.90質量で含むスチールよりなり、線径が0.95mm以上1.26mm以下であり、強度が、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすことを特徴とするビードワイヤ。抗張力が2100MPa以上である請求項1記載のビードワイヤ。請求項1又は2記載のビードワイヤを備えることを特徴とするビード。請求項1又は2記載のビードワイヤを有するビードを備えることを特徴とする空気入りタイヤ。炭素を0.75~0.90質量で含むスチール線材に、複数のダイスにより伸線を行い、ダイスを経た後の冷却速度を100°C/10秒以上とすること、伸線後の最終線径を線径0.95mm以上1.26mm以下とすること、強度を、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすことを特徴とするビードワイヤの製造方法。タイヤは軽量化が求められている。タイヤの軽量化のためには、金属部材で構成されているビードワイヤの軽量化が有効であるために上掲の特許文献のようにビードワイヤの高強度化が図られている。しかし、従来の高強度なビードワイヤは、伸線性が充分ではないために細径に製造する過程で断線するおそれがあり、よって製造が難しかった。したがって、ビードワイヤの軽量化については、なお改良の余地があった。本発明は、上記の問題を有利に解決するものであり、所望の強度を有しつつ線径の小さいビードワイヤを、そのビードワイヤを用いたビード、そのビードワイヤを用いたビードを備える空気入りタイヤ及びビードワイヤの製造方法と共に提供することを目的とする。本発明のビードワイヤは、炭素を0.75~0.90質量で含むスチールよりなり、線径が0.95mm以上1.26mm以下であり、強度が、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすことを特徴とする。本発明のビードワイヤにおいては、抗張力が2100MPa以上であることが好ましい。本発明のビードは、上記ビードワイヤを備えることを特徴とする。また、本発明の空気入りタイヤは、上記ビードワイヤを有するビードを備えることを特徴とする。本発明のビードワイヤの製造方法は、炭素を0.75~0.90質量で含むスチール線材に、複数のダイスにより伸線を行い、ダイスを経た後の冷却速度を100°C/10秒以上とすること、伸線後の最終線径を線径0.95mm以上1.26mm以下とすること、強度を、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすことを特徴とする。本発明によれば、炭素を所定範囲に含むことにより高強度化したビードワイヤであって、ビードワイヤの製造時における伸線工程の際の冷却に工夫を加えることにより伸線性に優れていることから、所望の強度を有しつつ線径が小さいビードワイヤとすることができ、よって、空気入りタイヤのビードを軽量化することができ、ひいては空気入りタイヤを軽量化することができる。ビードワイヤ本発明のビードワイヤは、炭素を0.75~0.90質量で含むスチールよりなり、線径が0.95mm以上1.26mm以下であり、強度が、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすものである。ビードワイヤの炭素含有量は0.75~0.90質量の範囲とする。0.75質量に満たないと、強度が十分でない場合がある。0.9質量を超えると、ビードワイヤが硬くなり過ぎる場合がある。この炭素含有量は、ICPプラズマ発光分析や、高周波融導加熱ガス分析等を用いて測定することができる。ビードワイヤの線径は、0.95mm以上1.26mm以下とする。線径が0.95mm未満では、所定径のビードを得るために束ねるビードワイヤの本数が多くなることから、ビードの製造効率に劣り、また、線径0.95mm未満まで伸線するのは設備及び製造プロセスの観点から製造コストが高くなる。また、線径が1.26mmを超えると、伸線による加工量が小さいために抗張力が低く、よってビードに求められる所定の抗張力を得るために束ねるビードワイヤの本数が、かえって多くなることから、ビードの重量及び曲げ剛性の増加を招く。線径は、例えば、マイクロメーターを用いて測定することができる。ビードワイヤの強度は、上記の線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすものとする。この強度Nとは、引張試験においてビードワイヤを切断するのに要する最大荷重のことをいう。強度Nは、JISZ2241金属材料引張試験方法に準拠して引張試験機により測定することができる。上記の式にて強度と線径とは、一次関数で表され、上記の式に基づく線径に対する強度の値は、特許文献2に記載された式による強度の値を上回る。したがって、従来のビードワイヤと比べると、同じ線径で、より高強度化されたビードワイヤとなっており、よってビードの軽量化を図ることができる。上式を満たすビードワイヤは、図1に示すx軸を線径、y軸を強度とするxy平面のグラフにおいて、線径が0.95mm、傾きが3400、切片が1450である場合の強度1780Nで示される座標A0.95、1780、線径が0.95mm、傾きが3500、切片が1350である場合の強度1975Nで示される座標B0.95、1975、線径が1.26mm、傾きが3400、切片が1450である場合の強度2834Nで示されるC座標1.26、2834及び線径が1.26mm、傾きが3500、切片が1350である場合の強度3060Nで示される座標D1.26、3060で囲まれる範囲内のものである。ビードワイヤの抗張力は、2100MPa以上であることが好ましい。この抗張力は、引張試験においてビードワイヤを切断するときの最大応力で定義される。ビードワイヤの抗張力が2100MPa未満であると、所望の抗張力を有するビードを得るために束ねるビードワイヤの本数が多くなることから、ビードの生産性に劣るとともに軽量で曲げ剛性の低いビードを得るのが難しい。ビードワイヤの抗張力は、2100~2300MPaが、より好ましい。抗張力は、各種の引張試験機や万能試験機を用いて測定することができる。ビードワイヤは、表面から中心にかけての最高硬度と最低硬度との硬度差が、最高硬度を100とするときの最低硬度が、90.125以上であることが好ましい。このような硬度差の範囲内のビードワイヤは、伸線加工した際の歪みの残存が少ないため、伸度のバラツキが少なく、十分な伸度を示し、得られるビードワイヤが均質、高品質である点で好ましい。ビードワイヤの曲げ剛性は、ビードワイヤが使用されるタイヤのサイズや用途等に応じて適宜選択することができる。一例してビードワイヤの曲げ剛性は30000Nmm2以下が好ましい。曲げ剛性が30000Nmm2を超えると、ビードワイヤを用いたビードは曲げ剛性が高い。ビードワイヤの長さは、束ねてビードとしたときに適切な強度、曲げ剛性等を有するように所定の長さとされる。本発明のビードワイヤは、炭素を0.75~0.90質量で含むスチール線材を伸線して製造される。図2に示す本発明のビードワイヤを製造するプロセスの一実施形態の模式図では、線径5.5mm程度の、炭素を0.75~0.90質量で含むスチールよりなる線材Wは、一次伸線工程1及び二次伸線工程2が施される。この一次伸線工程1においては、線材Wはコイルから引き出され、伸線の前処理10としてスケール除去装置101により表面のスケールが除去されたのち、潤滑剤が収容された槽102に通されて当該潤滑剤が塗布された後、乾燥装置103で乾燥される。これらの前処理を経た線材Wは、伸線装置11によって伸線される。この伸線装置11は、複数のダイス111と複数の冷却用のキャプスタン112とを備えていて、このダイス111による引き抜き加工により線材Wが伸線され、伸線後の線材Wがキャプスタン112に巻きつけられて冷却される。一次伸線工程1が施された線材Wは、二次伸線工程2が施される。この二次伸線工程2においては、線材Wは伸線装置21によって伸線される。この伸線装置21は、複数のダイス211と複数の冷却用キャプスタン212とを備えていて、このダイス211による引き抜き加工により線材Wが伸線され、伸線後の線材Wがキャプスタン212に巻きつけられて冷却される。冷却後の線材Wは、その後に熱処理およびめっきを施すためにコイル状に巻き取られる。図2に示した実施形態は、一次伸線工程2の後に、一次熱処理を行うことなく二次伸線工程2を行う例を示している。もっとも、この図示した例に限定されず、一次伸線工程2と二次伸線工程2との間に、線材を1000°C程度に加熱する一次熱処理を行うこともできる。図2に示したような、一次伸線工程1の後に一次熱処理を行うことなく、すなわちダイレクトに二次伸線工程2を行う例は、ダイレクトドローイング法と呼ばれ、容易にかつ低コストで効率良く製造することができ、また、一次熱処理を行う例よりも約10程度強度に優れるワイヤを容易に得ることができる点で、有利である。二次伸線工程2を経た線材Wは、熱処理工程3における熱処理およびめっき処理工程4におけるめっき処理が施される。熱処理工程3においてはコイルから引き出された線材Wは矯正装置31により矯正された後、脱脂装置32により脱脂された後、加熱炉33により所定の温度、例えば350°Cに加熱される、熱処理が行われる。この熱処理工程3後は、複数の酸洗槽40、41により線材Wは表面のスケールが除去された後、めっき処理工程4としてめっき槽42に供されてブロンズめっきが施される。めっき処理工程4後の線材Wは、コイル状に巻き取られる。このめっき処理工程4後の線径を、本発明における最終線径と定義する。上記のようなビードワイヤの製造工程中、一次伸線工程1及び二次伸線工程2において、複数のダイス111,211により伸線を行った後にキャプスタン112、212で行う冷却の冷却速度を100°C/10秒以上とする。このような冷却を行うことにより、ビードワイヤの強度を、この線径をDmm、強度をNNとするとき、次式N=3400~3500×D-1350~1450を満たすことができる。その理由は必ずしも明らかではないが、伸線後の冷却速度を100°C/10秒以上とすることにより、線材の脆化が抑制されることから、断線することなく強加工したり線材の炭素量を増加させたりすることができるためと考えられる。上記の冷却速度を満たす冷却は、一次伸線工程1における伸線装置11の複数のキャプスタン112及び二次伸線工程2における伸線装置21のキャプスタン212のうちで、少なくとも3箇所にて実施すれば、ビードワイヤは初期した特性を具備することができるが、これらの複数のキャプスタン112、212の全てにおいて上記の冷却速度を満たす冷却をすることが、より好ましい。ビード本発明のビードワイヤは、ビードに用いることができる。本発明のビードワイヤを束ねてなるビードは、従来のビードよりも小さな径で所定の強度を有することができるので軽量で曲げ剛性が低い。ビードの強度は、タイヤサイズ、用途等に応じて適宜選択することができるが、例えば、15インチサイズのタイヤに適用する場合には31000~32000N程度が好ましく、16インチサイズのタイヤに適用する場合には41000~42500N程度が好ましく、17インチサイズのタイヤに適用する場合には52000~54000N程度が好ましい。空気入りタイヤ本発明のビードワイヤを有するビードを1対のビード部に備える空気入りタイヤは、ビードが軽量化されるので空気入りタイヤを取り付けた自動車の燃費を向上させることができ、また、ビードの曲げ剛性が低いので、リム組みする際、タイヤからリム片が脱落してしまうことがないという利点がある。この空気入りタイヤは、例えば本発明のビードワイヤを有するビードを備える1対のビード部と、このビード部にトロイド状をなして連なるカーカスと、このカーカスのクラウン部をたが締めするベルト層と、このベルト層上に形成されトレッドとを有する構成とすることができる。この空気入りタイヤの形状、構造、大きさ、材質等については適宜選択することができる。実施例1~3炭素を0.8質量で含有する炭素鋼よりなり、線径が5.5mmの線材を一次伸線工程により線径3.1mmとした。次いでダイレクトドローイング法により一次熱処理をすることなく、二次伸線工程を行って線径0.96~1.26mmとした。この一次伸線工程及び二次伸線工程においては、伸線装置のダイスを通過した線材に対する各キャプスタンでの冷却を強化して冷却速度を100°C/10秒とした。次いで熱処理及びめっき処理を行って線径1.00mm以上1.26mm以下の範囲の種々の線径のビードワイヤを得た。得られたビードワイヤについて、線径、強度、抗張力を調べた結果は、表1のとおりであった。表1から分かるように、強度が高い線材を断線することなく製造することができた上述の実施例1~3のビードワイヤを用いてビード径16インチのビードを製造した。得られたビードについて諸特性を調べた結果は、表2のとおりであった。上述のビードを用いて、タイヤサイズ225/60R16の空気入りラジアルタイヤを製造した。得られた空気入りラジアルタイヤは、リム組みする際、空気入りタイヤからリム片が脱落してしまうことがなく、軽量であり燃費が良好であった。"