基材と、該基材上に形成された被覆層とを有する刃先交換型切削チップであって、前記基材は、少なくとも1つの逃げ面と少なくとも1つのすくい面とを有し、前記逃げ面と前記すくい面とは、刃先稜線を挟んで繋がり、前記被覆層は、1以上の層からなる内層とその内層上に形成された外層とを含み、前記内層を形成する各層は、元素周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、AlおよびSiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とにより構成される化合物によって形成され、かつ該各層のうち前記外層と接する最上層はTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物によって形成され、前記外層は、アルミナ層またはアルミナを含む層により形成され、前記外層は、切削に関与する部位において、前記逃げ面側における平均厚みをAμm、前記すくい面側における平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることを特徴とする刃先交換型切削チップ。基材と、該基材上に形成された被覆層とを有する刃先交換型切削チップであって、前記基材は、少なくとも2つの逃げ面と、少なくとも1つのすくい面と、少なくとも1つのコーナーとを有し、前記逃げ面と前記すくい面とは、刃先稜線を挟んで繋がり、前記コーナーは、2つの前記逃げ面と1つの前記すくい面とが交差する交点であり、前記被覆層は、1以上の層からなる内層とその内層上に形成された外層とを含み、前記内層を形成する各層は、元素周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、AlおよびSiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とにより構成される化合物によって形成され、かつ該各層のうち前記外層と接する最上層はTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物によって形成され、前記外層は、アルミナ層またはアルミナを含む層により形成され、切削に関与する前記コーナーを通り、そのコーナーを構成する2つの前記逃げ面がなす角度を前記すくい面上において2等分し、かつ前記すくい面から前記2つの逃げ面が交差する稜へと繋がる直線上において、前記外層は、前記コーナーから前記逃げ面側に05mm以上1mm以下となる線分区域における平均厚みをAμm、前記コーナーから前記すくい面側に05mm以上1mm以下となる線分区域における平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることを特徴とする刃先交換型切削チップ。前記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物は、TiBXNYただし式中、X、Yはそれぞれ原子であって、0.001<X/XY<0.04であるで表される硼窒化チタンであることを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換型切削チップ。前記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物は、TiBXNYOZただし式中、X、Y、Zはそれぞれ原子であって、0.0005<X/XYZ<0.04であり、かつ0<Z/XYZ<0.5であるで表される硼窒酸化チタンであることを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換型切削チップ。前記外層は、切削に関与する刃先稜線部の一部または全部において形成されていないことを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の刃先交換型切削チップ。前記被覆層は、0.05μm以上30μm以下の厚みを有することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の刃先交換型切削チップ。前記基材は、超硬合金、サーメット、高速度鋼、セラミックス、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、または窒化硅素焼結体のいずれかにより構成されることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の刃先交換型切削チップ。前記刃先交換型切削チップは、ドリル加工用、エンドミル加工用、フライス加工用、旋削加工用、メタルソー加工用、歯切工具加工用、リーマ加工用、タップ加工用、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用のいずれかのものであることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の刃先交換型切削チップ。本発明は、上述のような現状に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、耐摩耗性と靭性とを高度に両立させ、かつ表面層の剥離を高度に防止した刃先交換型切削チップを提供することにある。特に、靭性と逃げ面側の耐摩耗性との両立が要求されるねずみ鋳鉄の高速切削や難削材切削に有効な刃先交換型切削チップを提供することを目的とする。本発明者は、上記課題を解決するために、切削加工時における刃先交換型切削チップと被削材との接触状態を鋭意研究したところ、図1に示したように刃先交換型切削チップ1の刃先稜線4の周辺部が被削材5に接し、逃げ面3が被削材5と対面するのに対してそのすくい面2が切り屑6側に位置する切削状況において、被覆層の厚みが薄くなる程靭性の向上には有利となること、および逆に耐摩耗性を向上させるためには被覆層の厚みを厚くする方が有利となること、という相反する特性が要求されることが明らかとなった。さらに、被覆層の表面層としてアルミナを含む層を使用すると被削材の溶着を防止できるという有利な効果が得られる反面、該層はその直下に存在する下層との関係で容易に剥離するという問題を有することが明らかとなった。そして、さらに研究を進めたところ、ねずみ鋳鉄の高速切削や難削材切削においては逃げ面の耐摩耗性を向上させることが特に有利となること、およびアルミナを含む層の下層として特定の組成を有する層を形成させると耐剥離性が特段に向上することが明らかとなった。本発明は、これらの知見に基づきさらに研究を重ねることによりついに完成させるに至ったものである。すなわち、本発明は、基材と、該基材上に形成された被覆層とを有する刃先交換型切削チップであって、該基材は、少なくとも1つの逃げ面と少なくとも1つのすくい面とを有し、該逃げ面と該すくい面とは、刃先稜線を挟んで繋がり、上記被覆層は、1以上の層からなる内層とその内層上に形成された外層とを含み、この内層を形成する各層は、元素周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、AlおよびSiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とにより構成される化合物によって形成され、かつ該各層のうち上記外層と接する最上層はTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物によって形成され、上記外層は、アルミナ層またはアルミナを含む層により形成され、この外層は、切削に関与する部位において、上記逃げ面側における平均厚みをAμm、上記すくい面側における平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることを特徴とする刃先交換型切削チップに係る。また、本発明は、基材と、該基材上に形成された被覆層とを有する刃先交換型切削チップであって、該基材は、少なくとも2つの逃げ面と、少なくとも1つのすくい面と、少なくとも1つのコーナーとを有し、該逃げ面と該すくい面とは、刃先稜線を挟んで繋がり、上記コーナーは、2つの上記逃げ面と1つの上記すくい面とが交差する交点であり、上記被覆層は、1以上の層からなる内層とその内層上に形成された外層とを含み、この内層を形成する各層は、元素周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、AlおよびSiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とにより構成される化合物によって形成され、かつ該各層のうち上記外層と接する最上層はTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物によって形成され、上記外層は、アルミナ層またはアルミナを含む層により形成され、切削に関与する上記コーナーを通り、そのコーナーを構成する2つの上記逃げ面がなす角度を上記すくい面上において2等分し、かつ上記すくい面から上記2つの逃げ面が交差する稜へと繋がる直線上において、この外層は、上記コーナーから上記逃げ面側に05mm以上1mm以下となる線分区域における平均厚みをAμm、上記コーナーから上記すくい面側に05mm以上1mm以下となる線分区域における平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることを特徴とする刃先交換型切削チップに係る。ここで、上記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物は、TiBXNYただし式中、X、Yはそれぞれ原子であって、0.001<X/XY<0.04であるで表される硼窒化チタンであることが好ましく、またTiBXNYOZただし式中、X、Y、Zはそれぞれ原子であって、0.0005<X/XYZ<0.04であり、かつ0<Z/XYZ<0.5であるで表される硼窒酸化チタンであることが好ましい。また、上記外層は、切削に関与する刃先稜線部の一部または全部において形成されていないことが好ましく、上記被覆層は、0.05μm以上30μm以下の厚みを有することが好ましい。また、上記基材は、超硬合金、サーメット、高速度鋼、セラミックス、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、または窒化硅素焼結体のいずれかにより構成されることができる。また、上記刃先交換型切削チップは、ドリル加工用、エンドミル加工用、フライス加工用、旋削加工用、メタルソー加工用、歯切工具加工用、リーマ加工用、タップ加工用、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用のいずれかのものとすることができる。本発明の刃先交換型切削チップは、上述の通りの構成を有することから、耐摩耗性と靭性とを高度に両立させ、かつ表面層の剥離を高度に防止することに成功したものであり、特に、靭性と逃げ面側の耐摩耗性との両立が要求されるねずみ鋳鉄の高速切削や難削材の切削に極めて有効な性能を示す。以下、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、以下の実施の形態の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。また、各図面はあくまでも説明用の模式的なものであって、被覆層の膜厚と基材とのサイズ比やコーナーのアールRのサイズ比は実際のものとは異なっている。<刃先交換型切削チップ>本発明の刃先交換型切削チップは、基材と、該基材上に形成された被覆層とを有するものである。そして、本発明の刃先交換型切削チップは、ドリル加工用、エンドミル加工用、フライス加工用、旋削加工用、メタルソー加工用、歯切工具加工用、リーマ加工用、タップ加工用およびクランクシャフトのピンミーリング加工用のものとして特に有用である。なお、本発明は、ネガティブタイプまたはポジティブタイプのいずれの刃先交換型切削チップに対しても有効であり、またチップブレーカが形成されているものおよびそれが形成されていないものの両者いずれに対しても有効である。<基材>本発明の基材を構成する材料としては、このような刃先交換型切削チップの基材として知られる従来公知のものを特に限定なく使用することができ、たとえば超硬合金たとえばWC基超硬合金、WCの他、Coを含み、あるいはさらにTi、Ta、Nb等の炭化物、窒化物、炭窒化物等を添加したものも含む、サーメットTiC、TiN、TiCN等を主成分とするもの、高速度鋼、セラミックス炭化チタン、炭化硅素、窒化硅素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、およびこれらの混合体など、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、または窒化硅素焼結体等を挙げることができる。また、これらの基材は、その表面が改質されたものであっても差し支えない。たとえば、超硬合金の場合はその表面に脱β層が形成されていたり、サーメットの場合には表面硬化層が形成されていても良く、このように表面が改質されていても本発明の効果は示される。また、基材の形状は、このような刃先交換型切削チップの基材の形状として知られる従来公知のものを特に限定なく採用することができる。たとえば、基材表面上面に平行な断面形状で表せば、菱形、正方形、三角形、円形、楕円形等の形状のものが含まれる。そして、このような基材8は、たとえば図2に示すように少なくとも1つの逃げ面3と少なくとも1つのすくい面2とを有する構造を備えたものであり、この逃げ面3とすくい面2とは刃先稜線4を挟んで繋がり、この刃先稜線4が被削材に対する切削作用の中心的作用点となる。より好ましくは、このような基材8は、少なくとも2つの逃げ面3と、少なくとも1つのすくい面2と、少なくとも1つのコーナー9とを有する構造を備えたものであり、このコーナー9は2つの逃げ面3と1つのすくい面2とが交差する交点であり、切削作用の最も中心的作用点となる場合が多い。なお、本願で用いる逃げ面、すくい面、刃先稜線およびコーナー等という表現は、基材の表面部だけではなく刃先交換型切削チップ1の最表面部に位置する部分や面とともに、後述する内層や外層等の各層の表面部や内部等に位置する相当部分をも含む概念である。また、上記刃先稜線4は図2では直線状に形成されているがこれのみに限られるものではなく、たとえば円周状のもの、波打ち状のもの、湾曲状のもの、または屈折状のものも含まれる。また、このような刃先稜線やコーナー、あるいはその他の稜に対しては、面取り加工および/またはコーナーのアールR付与加工等の刃先処理加工を施すことができるが、このような刃先処理加工等により刃先稜線が明瞭な稜を構成しなくなったり、コーナーが明瞭な交点を形成しなくなった場合には、そのような刃先処理加工等がされたすくい面および逃げ面に対して刃先処理加工等がされない状態を想定してそれぞれの面を幾何学的に延長させることにより双方の面が交差する稜や交点を仮定的な稜や交点と定め、その仮定的に定められた稜を刃先稜線とし、仮定的に定められた交点をコーナーとするものとする。なお、すくい面と逃げ面とが刃先稜線を挟んで繋がるという表現および刃先稜線を有するという表現は、いずれも刃先稜線に対して上記のような刃先処理加工が施された場合も含むものとする。また、2つの逃げ面と1つのすくい面とが交差する交点という表現およびその交点がコーナーとなるという表現は、いずれもそのコーナーに対して上記のような刃先処理加工が施された場合も含むものとする。また図2においては、すくい面2は平坦な面として示されているが、必要に応じてすくい面は他の構造、たとえばチップブレーカ等を有していてもよい。同じことが逃げ面3にも当てはまる。また、逃げ面3は図2において平坦な面として示されているが、必要に応じて複数の面区域に区分する面取りをしまたは別の仕方で平坦な面と異なる形状や曲面にしたり、チップブレーカを設けた形状にすることもできる。なお、本発明の基材には、刃先交換型切削チップ1を工具に取り付ける固定孔として使用される貫通孔7が、上面と底面を貫通するように形成されていても良い。必要に応じ、この固定孔の他にまたはその代わりに、別の固定手段を設けることもできる。<被覆層>本発明の被覆層11は、たとえば図3~図6に示したように上記基材8上に形成されるものであって、1以上の層からなる内層12図面では便宜的に1の層として表されているとその内層12上に形成された外層13とを含むものである。以下、内層12と外層13とに分けて説明する。なお、図3および図4は、ネガティブタイプすくい面2と逃げ面3とが90°以上の角度をなして交差するものの刃先交換型切削チップ1の断面を模式的に表した概略断面図であり、図3はチップブレーカを有さず、図4はチップブレーカを有するものである。図5および図6は、ポジティブタイプすくい面2と逃げ面3とが鋭角をなして交差するものの刃先交換型切削チップ1の断面を模式的に表した概略断面図であり、図5はチップブレーカを有さず、図6はチップブレーカを有するものである。また、被覆層の厚み内層と外層とからなる全体の厚みは、0.05μm以上30μm以下であることが好ましい。その厚みが0.05μm未満の場合、耐摩耗性等の諸特性の向上作用が十分に示されないためである。一方、30μmを超えてもそれ以上の諸特性の向上が認められないことから経済的に有利ではない。しかし、経済性を無視する限りその厚みは30μm以上としても何等差し支えなく、本発明の効果は示される。このような厚みの測定方法としては、たとえば刃先交換型切削チップを切断し、その断面をSEM走査型電子顕微鏡を用いて観察することにより測定することができる。<内層>本発明の内層は、上記基材と後述の外層との間に1以上の層として形成されるものであり、刃先交換型切削チップの耐摩耗性や靭性等の諸特性を向上させる作用を有するものである。通常、この内層は、基材の全面を覆うようにして形成されていることが好ましい。そしてこの内層を形成する各層は、元素周期律表のIVa族元素Ti、Zr、Hf等、Va族元素V、Nb、Ta等、VIa族元素Cr、Mo、W等、AlおよびSiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とにより構成される化合物によって形成することができる。なお、これらの化合物の組成比原子比は、従来公知のように前者の元素と後者の元素との原子比が必ずしも1:1に限定されるわけではなく、前者の元素1に対して、後者の元素を0.5~1程度とすることができるたとえばTiaNbとした場合であってab=100原子とする場合、bは35~50原子程度となる。また、後者の元素が複数の元素で構成される場合は、各元素の原子比は必ずしも等比に限定されるわけではなく、従来公知の原子比を任意に選択することができる。したがって、以下の実施例等において当該化合物を表す場合において特に断りのない場合は、その化合物を構成する原子比は従来公知の原子比を任意に選択することができるものとする。このような化合物をより具体的に挙げると、たとえばTiC、TiN、TiCN、TiCNO、TiB2、TiBN、TiBNO、TiCBN、ZrC、ZrO2、HfC、HfN、TiAlN、AlCrN、CrN、VN、TiSiN、TiSiCN、AlTiCrN、TiAlCN、ZrCN、ZrCNO、AlN、AlCN、ZrN、TiAlC等を挙げることができる。そして、このような内層を形成する各層のうち、後述の外層と接する最上層はTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物によって形成されることが必要である。これにより、後述の外層、すなわちアルミナ層またはアルミナを含む層が剥離することを極めて有効に防止することができるという極めて有利な効果が示される。これは、恐らく上記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物からなる層と、アルミナ層またはアルミナを含む層との間で極めて高い密着性が得られるためであると考えられる。従来、このようなアルミナ層またはアルミナを含む層の下層としてはTiCN層を形成することが知られていたが、本発明者の研究により、アルミナ層またはアルミナを含む層が剥離するのはこのTiCN層との密着性不良によることが主な原因であることが明らかとなり、上記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物からなる層を採用したことにより、正しくこのTiCN層が有していた密着性不良の問題を一掃したものである。したがって、上記Tiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物には、TiCNは含まれない。このようなTiと、窒素またはホウ素の1種以上の元素と、を少なくとも含む化合物としては、TiN、TiBN、TiCBN、TiBNO、TiCNO等を挙げることができる。なお、これらの化合物は、非化学量論域の組成を有することができる。そして特に、この化合物としては、TiBXNYただし式中、X、Yはそれぞれ原子であって、0.001<X/XY<0.04であるで表される硼窒化チタン、またはTiBXNYOZただし式中、X、Y、Zはそれぞれ原子であって、0.0005<X/XYZ<0.04であり、かつ0<Z/XYZ<0.5であるで表される硼窒酸化チタンであることが好ましい。これらの化合物を使用すれば、アルミナ層またはアルミナを含む層との間で特に優れた密着性が得られるからである。上記TiBXNYにおいて、X/XYが0.001以下になると、外層に対して優れた密着性を示さない場合があり、逆に0.04以上になると、被削材との反応性が高くなりこの層が表面に露出した場合に被削材と反応して、その溶着物が刃先に強固に付着し被削材の外観を害する場合がある。X/XYは、より好ましくは0.003<X/XY<0.02である。なお、上記式においてTiとBNの合計との原子比は、既に説明したように11である必要はない。また、上記TiBXNYOZにおいて、X/XYZが0.0005以下になると、外層に対して優れた密着性を示さない場合があり、逆に0.04以上になると、被削材との反応性が高くなりこの層が表面に露出した場合に被削材と反応して、その溶着物が刃先に強固に付着し被削材の外観を害する場合がある。X/XYZは、より好ましくは0.003<X/XYZ<0.02である。また、Z/XYZが0.5以上になると、膜の硬度は高くなるものの靭性が低下し耐欠損性が低くなってしまう場合がある。Z/XYZは、より好ましくは0.0005<Z/XYZ<0.3である。なお、上記式においてTiとBNOの合計との原子比は11である必要はない。このような内層は、公知の化学的蒸着法CVD法、物理的蒸着法PVD法、スパッタリング法等を含むにより形成することができ、その形成方法は何等限定されるものではない。たとえば、刃先交換型切削チップがドリル加工用やエンドミル加工用として用いられる場合、内層は抗折力を低下させることなく形成できるPVD法により形成することが好ましい。また、内層の膜厚の制御は、成膜時間により調整を行なうと良い。また、公知のCVD法を用いて内層を形成する場合には、MT-CVDmediumtemperatureCVD法により形成された層を含むことが好ましい。特にその方法により形成した耐摩耗性に優れる炭窒化チタンTiCN層を含むことが最適である。従来のCVD法は、約1020~1030°Cで成膜を行なうのに対して、MT-CVD法は約850~950°Cという比較的低温で行なうことができるため、成膜の際加熱による基材のダメージを低減することができる。したがって、MT-CVD法により形成した層は、基材に近接させて備えることがより好ましい。また、成膜の際に使用するガスは、ニトリル系のガス、特にアセトニトリルCH3CNを用いると量産性に優れて好ましい。なお、上記のようなMT-CVD法により形成される層と、HT-CVDhightemperatureCVD、上記でいう従来のCVD法により形成される層とを積層させた複層構造のものとすることにより、これらの被覆層の層間の密着力が向上する場合があり、好ましい場合がある。このような内層の厚み2以上の層として形成される場合は全体の厚みは、0.05μm以上30μm以下であることが好ましい。厚みが0.05μm未満では耐摩耗性等の諸特性の向上作用が十分に示されず、逆に30μmを超えてもそれ以上の諸特性の向上が認められないことから経済的に有利ではない。しかし、経済性を無視する限りその厚みは30μm以上としても何等差し支えなく、本発明の効果は示される。このような厚みの測定方法としては、たとえば刃先交換型切削チップを切断し、その断面をSEM走査型電子顕微鏡を用いて観察することにより測定することができる。<外層>本発明の外層は、上記の内層上に1以上の層として形成されるものであって、アルミナ層またはアルミナを含む層により形成される。そして、該外層の厚みは、切削に関与する部位において、上記逃げ面側における平均厚みをAμm、上記すくい面側における平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることを特徴とするものである。このように外層最表層をアルミナ層またはアルミナを含む層により形成し、かつその厚みを切削に関与する部位において逃げ面に比しすくい面側である規定値以上に薄くすることにより、耐摩耗性と靭性とを高度に両立させ、特に靭性と逃げ面側の耐摩耗性との両立に成功したものである。なお、ここでいうアルミナ酸化アルミニウム、Al2O3は、その結晶構造は特に限定されず、α-Al2O3、κ-Al2O3、γ-Al2O3またはアモルファス状態のAl2O3が含まれるとともに、これらが混在した状態も含まれる。またアルミナを含むとは、その層の一部として少なくともアルミナを含んでいること50質量以上含まれていればアルミナを含むものとみなすを意味し、その残部は前述の内層を形成する化合物や、ZrO2、Y2O3アルミナにZrやYが添加されたとみることもできる等によって構成することができ、また塩素、炭素、ホウ素、窒素等を含んでいても良い。また、このようなアルミナ層またはアルミナを含む層は、圧縮応力を有していることが好ましく、これにより靭性を効果的に向上させることができる。この場合、すくい面の圧縮応力を逃げ面の圧縮応力よりも大きくすることにより、靭性をさらに向上させることができるため好ましい。そして、特に好ましくは、アルミナ層またはアルミナを含む層は、すくい面の切削に関与する部位において圧縮応力を有していることが好適である。最も直接的に靭性の向上に寄与することができるからである。なお、導入する圧縮応力の制御は、内層上に一旦外層を均一な厚みで形成した後に、ブラスト処理、ブラシ処理またはバレル処理等を外層に対して施すことにより調整することが好ましい。このように圧縮応力を制御する方法としては、一旦外層を均一な厚みで形成した後にブラスト処理、ブラシ処理またはバレル処理等を施す方法を採用することが有効である。なお、ブラスト処理を行なう場合は、すくい面に対してほぼ垂直方向からスラリーを照射することにより、効果的にすくい面上の外層の厚みを薄くし、表面粗さを平滑化することができるため好ましい。しかし、すくい面に対して所定の角度を有する方向からスラリーを照射することにより複数の面を同時に処理することもできる。加えて、これらの処理を行なうことにより、被覆層の少なくとも1層に対して圧縮応力を発生させ、以って刃先強度を向上させることができるというメリットが享受される。ここで、圧縮応力とは、このような被覆層に存する内部応力固有ひずみの一種であって、-マイナスの数値単位:本発明ではGPaを使うで表される応力をいう。このため、圧縮応力が大きいという概念は、上記数値の絶対値が大きくなることを示し、また、圧縮応力が小さいという概念は、上記数値の絶対値が小さくなることを示す。因みに、引張応力とは、被覆層に存する内部応力固有ひずみの一種であって、プラスの数値で表される応力をいう。なお、単に残留応力という場合は、圧縮応力と引張応力との両者を含むものとする。そして、このような圧縮応力は、その絶対値が0.1GPa以上の応力であることが好ましく、より好ましくは0.2GPa以上、さらに好ましくは0.5GPa以上の応力である。その絶対値が0.1GPa未満では、十分な靭性を得ることができない場合があり、一方、その絶対値は大きくなればなる程靭性の付与という観点からは好ましいが、その絶対値が8GPaを越えると被覆層自体が剥離することがあり好ましくない。なお、上記残留応力は、X線応力測定装置を用いたsin2ψ法により測定することができる。そしてこのような残留応力は被覆層中の圧縮応力が付与される領域に含まれる任意の点10点これらの各点は当該層の該領域の応力を代表できるように互いに0.1mm以上の距離を離して選択することが好ましいの応力を該sin2ψ法により測定し、その平均値を求めることにより測定することができる。このようなX線を用いたsin2ψ法は、多結晶材料の残留応力の測定方法として広く用いられているものであり、たとえばX線応力測定法日本材料学会、1981年株式会社養賢堂発行の54~66頁に詳細に説明されている方法を用いれば良い。また、上記残留応力は、ラマン分光法を用いた方法を利用することにより測定することも可能である。このようなラマン分光法は、狭い範囲、たとえばスポット径1μmといった局所的な測定ができるというメリットを有している。このようなラマン分光法を用いた残留応力の測定は、一般的なものであるがたとえば薄膜の力学的特性評価技術サイぺック、1992年発行の264~271頁に記載の方法を採用することができる。さらに、上記残留応力は、放射光を用いて測定することもできる。この場合、被覆層の厚み方向で残留応力の分布を求めることができるというメリットがある。本発明は、切削に関与する部位において、上記の如く外層の厚みを逃げ面側に比しすくい面側において薄く制御することにより、特に逃げ面側の耐摩耗性を維持しつつチップ全体の靭性を飛躍的に向上させることに成功したものである。すなわち、耐摩耗性の向上は被覆層の厚みを厚くすることにより達成されることから、とりわけ逃げ面側においてその効果が顕著に発揮される構成とした。また、靭性の向上は被覆層の厚みを薄くすることにより達成されるが、特に靭性が必要とされるすくい面側においてその効果が顕著に発揮される構成とした。そして、これら両構成を組み合せることにより、靭性の向上と耐摩耗性の向上という相反する特性の両立に成功したものである。ここで、切削に関与する部位とは、刃先交換型切削チップの形状、被削材の種類や大きさ、切削加工の態様等により異なるものであるが、通常被削材が接触するまたは最接近する刃先稜線から逃げ面側およびすくい面側にそれぞれ3mmの幅を有して広がった領域を意味するものとする。また、上記逃げ面側における平均厚みAμmおよび上記すくい面側における平均厚みBμmとは、それぞれ上記領域内において互いに異なる10点の測定ポイントにおける厚みの平均値を意味するものとする。なお、厚みの測定方法としては、上記と同様の測定方法を採用することができ、たとえば刃先交換型切削チップを切断し、その断面をSEM走査型電子顕微鏡を用いて観察することにより測定することができる。上記B/A値は、より好ましくはB/A≦0.7、さらに好ましくはB/A≦0.5である。B/A値が0.9を超えると、耐摩耗性と靭性とを両立させる作用、特に耐摩耗性を向上させる作用を示さなくなる。この点、B/A値が1以下となっても0.9を超えると耐摩耗性と靭性とを両立させる作用を示さなくなる。また、B/A値の下限は0.3以上とすることが好ましい。これは0.3未満になるとすくい面側の外層の厚みが薄くなりすぎ、すくい面側における耐摩耗性に問題を有することになる。なお、外層に対する上記のような厚みの制御は、内層上に一旦外層を均一で比較的厚い厚みで形成した後に、ブラスト処理、ブラシ処理、バレル処理等を外層に対して施すことによりその厚みを調整することが好ましい。このように外層の厚みを制御する方法としては、他の方法としてたとえば外層を形成する場合に直接的に制御して形成する方法も採用し得るが、厚みの薄い外層をある領域の全体に亘って均一な厚みで直接的に形成することは困難なため、上述のように一旦外層を均一で比較的厚い厚みで形成した後にブラスト処理やブラシ処理を施す方法を採用することが特に有効である。なお、ブラスト処理を行なう場合は、すくい面に対してほぼ垂直方向からブラストを照射することにより、効果的にすくい面上の外層の厚みを薄くすることができるため好ましい。しかし、すくい面に対して所定の角度を有する方向からブラストを照射することにより複数の面を同時に処理することもできる。さらに、このような外層は、特に図10および図11に示したように切削に関与するコーナー9図面のように刃先処理されている場合は仮定的なコーナーを通り、そのコーナー9を構成する2つの逃げ面がなす角度をすくい面上において2等分し、かつすくい面2から上記2つの逃げ面3が交差する稜へと繋がる直線L図10ではこの直線Lはすくい面2上のみに表されているが2つの逃げ面が交差する稜図面のように刃先処理されている場合はアールの中間に位置する部分を仮定的な稜とするにも繋がる上において、そのコーナー9から逃げ面3側に05mm以上1mm以下となる線分区域cにおける平均厚みをAμm、コーナー9からすくい面2側に05mm以上1mm以下となる線分区域dにおける平均厚みをBμmとした場合に、B/A≦0.9となることが特に好ましい。このように規定することにより、耐摩耗性と靭性との両立をさらに効果的に達成させることが可能となり、特に、靭性と逃げ面側での耐摩耗性との両立に極めて有効となる。ここで、切削に関与するコーナーとは、実際に被削材が接触するまたは最接近するコーナーを含むとともに、コーナー近傍の刃先稜線に被削材が接触し、該コーナーもその切削に実質的に関与するような場合たとえば温度が上昇するような場合を含むものである。しかし、単に切削加工時の被削材の切り屑が飛散して接触するようなコーナーは含まれない。また、コーナーおよび稜が刃先処理されている場合は、2つの逃げ面が交差する稜とは、2つの逃げ面を繋げるアール部の中間を通る直線を仮定的な稜とし、この仮定的な稜と仮定的なコーナーとを結ぶ直線をいうものとする図10および図11参照。また、上記線分区域cおよびdを、上記のように各々0.5mm以上1mm以下の範囲と規定したのは、切削され極めて高温となった被削材の切り屑がこの規定範囲内の領域に接触する確率が高く、このため耐摩耗性および靭性等の特性に最も大きな影響を与えるものと推測されるためである。また、上記B/A値は、より好ましくはB/A≦0.7、さらに好ましくはB/A≦0.5である。B/A値が0.9を超えると、上記同様耐摩耗性と靭性との両立を達成させることができなくなる。この点、B/A値が1以下となっても0.9を超えると耐摩耗性と靭性との両立を達成させることができなくなるものであるが、これは前記と同様の理由によるものと考えられる。また、B/A値の下限は0.3以上とすることが好ましい。これは0.3未満になるとすくい面側の外層の厚みが薄くなりすぎ、すくい面側での耐摩耗性が問題となるからである。なお、ここでいう平均厚みAμmおよびBμmとは、それぞれ上記線分区域c、dにおいて互いに異なる10点の測定ポイントにおける厚みの平均値を意味するものとし、厚みの測定方法としては、上記と同様の測定方法を採用することができる。また、刃先交換型切削チップに複数のコーナーが存在する場合は、切削に関与する可能性のある全てのコーナーについて上記のB/A値の関係が成立する必要がある。このような外層は、公知の化学的蒸着法、または物理的蒸着法スパッタリング法を含むにより形成することができ、その形成方法は何等限定されるものではない。本発明の外層は、後述のように切削に関与する刃先稜線部の一部または全部において形成されていないすなわち内層が表面に露出する部分を除き刃先交換型切削チップの最外層となるものであって、上述の通り耐摩耗性と靭性とを両立させる作用を奏するものである。なお、このような優れた作用を阻害しない範囲内で外層の表面にさらに別の層を形成しても差し支えない。このような層としては、たとえばTiN、TiCN、ZrN、Cr、Al、CrN、AlN、VN等を挙げることができる。しかし、これらの層は切削に関与する部位から除去されていることが必要であり、その部位においてはアルミナ層またはアルミナを含む層が表面層を構成していることが必要である。このような外層の厚み外層が2層以上積層されて形成される場合は全体の厚みは、0.05μm以上15μm以下とすることが好ましく、さらに好ましくは0.1μm以上10μm以下である。0.05μm未満では、所定部位に均一に被覆することが工業的に困難となる。また、15μmを超えても機能に大差なく、却って経済的に不利となる。この厚みの測定方法としては、上記と同様の測定方法を採用することができる。一方、このような外層は、図7~図9に表したように切削に関与する刃先稜線部の一部または全部において形成されていないことが好ましい。このようにアルミナ層またはアルミナを含む層である外層を上記のような特定の部位で設けないことにより、さらに良好な耐溶着性が得られるという優れた効果が奏される。ここで、切削に関与する刃先稜線部とは、実際に被削材が接触するまたは最接近する刃先稜線部を含むとともに、刃先稜線部近傍に被削材が接触し、該刃先稜線部もその切削に実質的に関与するような場合たとえば温度が上昇するような場合を含むものである。しかし、単に切削加工時の被削材の切り屑が飛散して接触するような刃先稜線部は含まれない。また、刃先稜線部とは、図8や図9における領域aによって示されるような領域であり、より具体的には刃先稜線前述のような刃先処理加工がなされている場合には仮定的な稜をいうから逃げ面側およびすくい面側にそれぞれ2000μm以下の幅を有して広がった領域をいう。当然この領域は、コーナーを含み得るものであるとともに、切削に関与する部位の一部となり得るものである。なお、外層が形成されていないとする判断は、切削に関与する刃先稜線部における切れ刃長さの10以上の領域で形成されていなければ、外層が形成されていないとみなすものとし、上記のような優れた効果が示される。そして、その形成されていない領域は好ましくは50以上、より好ましくは100すなわちその領域の全部であり、その領域が広がるにつれ効果はより優れたものとなる。ここで、上記切れ刃長さとは、切削に関与する刃先稜線部の刃先稜線に平行な方向の長さをいう。そして、外層が形成されていないとする判断のより具体的な方法は、走査電子顕微鏡で刃先交換型切削チップを観察して刃先稜線部の外層の存在状態を確認できる写真撮影を行なうことにより実行され、その写真上で切れ刃長さに相当する刃先稜線に平行な任意の線を引き、その線上で外層が存在しない領域をパーセンテージで表わしたものとする。図7~9は、上記の方法をより具体的に図示したもの走査電子顕微鏡写真を模式化した図である。すなわち、図7におけるαの範囲が切れ刃長さを表わしている。図8および図9は、αの範囲の拡大図であり、図8が切削に関与する刃先稜線部の全部において外層が形成されていない場合であり、図9が切削に関与する刃先稜線部の一部において外層が形成されていない場合である。そして、図8および図9において、刃先稜線と平行な線bを引き、この線b上で外層が形成されていない部分の長さを測定する。図8では、線b上に外層が全く存在せず、したがって外層が形成されていない範囲が100全部となる。一方、図9の場合、線b上に外層が形成されていない部分b1、b3、b5が存在し、b1b3b5/b1b2b3b4b5で計算されるパーセンテージが外層が形成されていない範囲の比率となる。なお、上記線bは、刃先稜線部の中央を通る線を選択するものとする。なお、外層が形成されていない範囲には、内層が表面に露出することとなるが、かかる内層の露出部は内層の最上層によって構成されていても良いし、あるいはさらにその下層の内層が略同心状に現れるような構成であってもよい。また、このように外層が形成されていない領域を形成する方法は、従来公知の種々の方法を採用することができ、その方法は何等限定されるものではない。たとえば、内層上に外層を形成した後に、外層を形成しない所定領域の外層に対してブラスト処理、ブラシ処理またはバレル処理等を施すことによって該外層を除去することにより形成させることができる。しかし、このような方法のみに限られるものではない。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>1.7質量のTiC、1.0質量のTaC、1.1質量のNbC、6.0質量のCoおよび残部WCからなる組成の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で1430°C、1時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線に対してSiCブラシによる刃先処理すくい面側から見て0.05mm幅のホーニングを施すを行なうことにより、切削チップCNMA120408JISB4120:1998の形状の超硬合金製チップを作製し、これを基材とした。この基材は、表面に脱β層を有さず、2つの面がすくい面となり、4つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面と逃げ面とは刃先稜線上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっているを挟んで繋がるものであった。刃先稜線は、計8つ存在した。また、2つの逃げ面と1つのすくい面とが交差する交点がコーナー上記の通り刃先処理がされているので仮定的な交点となっているであり、このようなコーナーは計8つ存在したただし、ここで用いたチップは、その形状から、上面または下面から観察した場合に80°の頂角をなすコーナーを切削用途に用いることが多く、この場合コーナー数は4と考えることができる。この基材の全面に対して、下層から順に下記の層を被覆層として公知の熱CVD法により形成した。すなわち、基材の表面側から順に、0.3μmのTiN、6.5μmのTiCNMT-CVD法により形成、1.1μmのTiCNHT-CVD法により形成および0.3μmのTiBNTiBXNY:X/XY=0.019をそれぞれ内層として形成し、これらの内層の最上層であるTiBN層上にこれと接するように外層として3.7μmのαアルミナα-Al2O3を形成し、さらにその上に06μmのTiNを形成した以上の被覆層を被覆層No.1とする。以下同様にして、この被覆層No.1に代えて下記の表1に記載した被覆層No.2~7をそれぞれ基材の全面に対して被覆した。上記表1において、内層は左側のものから順に基材の表面上に積層させた。また各層は、全て公知の熱CVD法により形成したMT-CVDの表示のあるものはMT-CVD法成膜温度900°Cにより形成し、HT-CVDの表示のあるものはHT-CVD法成膜温度1000°Cにより形成した。そしてこれらの被覆層を形成した基材に対して、公知のブラスト法研磨材粒子:アルミナサンド120番平均粒径100μm、圧力:0.3MPa、ブラシ法ダイヤモンドブラシ使用、またはバレル法を用いて次の8種類の処理方法A~Hを各々実施した。処理方法A被覆層に対してブラスト法およびブラシ法による処理を全く行なわなかった。処理方法B被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラシ法による処理を行なった。処理方法C被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラスト法による処理を行なった。処理方法D被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラシ法による処理を行なった後、さらにブラスト法による処理を行なった。処理方法E被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラスト法による処理を行なった後、さらにブラシ法による処理を行なった。処理方法F被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラシ法による処理を行なった後、さらにバレル法による処理を行なった。処理方法G被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにブラスト法による処理を行なった後、さらにバレル法による処理を行なった。処理方法H被覆層に対して外層の厚みが表2~表3記載の平均厚みとなるようにバレル法による処理を行なった後、さらにブラスト法による処理を行なった。なお、表2~表3における外層の厚みは、前述の図11に示したように切削に関与するコーナーすなわち以下の切削試験を実施したコーナーを通り、そのコーナーを構成する2つの逃げ面がなす角度をすくい面上において2等分し、かつすくい面から2つの逃げ面が交差する稜へと繋がる直線上において、そのコーナーから逃げ面側に05mm以上1mm以下となる線分区域cにおける平均厚みをAμm、そのコーナーからすくい面側に05mm以上1mm以下となる線分区域dにおける平均厚みをBμmとし、B/A値を求めた。ただし、被覆層No.1を形成した刃先交換型切削チップにおいては、チップNo1とチップNo14を除き、外層上に形成されたTiN層を刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて完全に除去した。チップNo1とチップNo14は、刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて表面にTiN層を形成したままとし、記載されている厚みもTiN層のみの厚みを記した。また、表2~表3において、除去率とは、切削に関与する刃先稜線部切れ刃長さを50μmとし、図9のように領域aの中央部に線bを引くものとするにおいて、前述の方法により求めた外層が形成されていないパーセンテージを示している。この外層を形成しない領域は、上記の処理方法によりその部分の外層を除去することにより形成した。このようにして、以下の表2~表3に記載した32種類の刃先交換型切削チップNo.1~No.32を製造した。表中に※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。そして、これらの刃先交換型切削チップNo.1~32について、下記条件で旋削切削試験を行ない、刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量と欠損率を測定する耐摩耗性試験により逃げ面摩耗量を測定し、靭性試験により欠損率を測定したとともに、耐摩耗性試験において1分切削後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態をそれぞれ観察した。その結果を以下の表2~表3に示す。なお、逃げ面摩耗量は、小さい数値のもの程、耐摩耗性に優れていることを示し、欠損率は、小さい数値のもの程、靭性に優れていることを示している。また、刃先への被削材の溶着量が多い程、被削材の面粗度が悪化することを示し、被削材加工面の状態は鏡面に近い程、良好であることを示している。<旋削切削試験の条件>耐摩耗性試験被削材:FC250丸棒切削速度:360m/min送り:0.25mm/rev切込み:2.0mm切削油:無し切削時間:15分靭性試験被削材:FC200角棒切削速度:130m/min送り:0.45mm/rev切込み:2.0mm切削油:無し切削時間:5分評価:20切れ刃を5分間切削した場合の欠損数から欠損率を求める表2~表3より明らかなように、上記の外層の平均厚みAμm、Bμmから求められるB/A値が0.9以下である本発明の実施例の刃先交換型切削チップは、比較例の刃先交換型切削チップに比し良好な逃げ面摩耗量および欠損率を示し、耐摩耗性と靭性とが高度に両立されたものであった。また、表面がアルミナ層ではなくTiN層となっているものは切れ刃において被削材が溶着し、加工後の被削材も白濁していた。以上、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、各比較例の刃先交換型切削チップに比し優れた効果を有していることは明らかであり、耐摩耗性特に逃げ面側と靭性とを高度に両立できるものであった。なお、本実施例は、チップブレーカが形成されている刃先交換型切削チップの場合について示したが、以下の実施例で述べる通りチップブレーカが形成されていない刃先交換型切削チップに対しても有効である。<実施例2>0.8質量のTaC、5.0質量のCoおよび残部WCからなる組成の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で1450°C、1時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線に対してSiCブラシによる刃先処理すくい面側から見て0.05mm幅のホーニングを施すを行なうことにより、切削チップCNMN120408N-UX住友電工ハードメタル株製の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを基材とした。この基材は、チップブレーカを有さないとともに表面に脱β層が15μm形成されており、2つの面がすくい面となり、4つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面と逃げ面とは刃先稜線上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっているを挟んで繋がるものであった。刃先稜線は、計8つ存在した。また、2つの逃げ面と1つのすくい面とが交差する交点がコーナー上記の通り刃先処理がされているので仮定的な交点となっているであり、このようなコーナーは計8つ存在したただし、ここで用いたチップは、その形状から、上面または下面から観察した場合に80°の頂角をなすコーナーを切削用途に用いることが多く、この場合コーナー数は4と考えることができる。続いて以下の表4に記載したように、この基材の全面に対して実施例1と同様の被覆層を各々形成したすなわち、表4における被覆層No.は実施例1の被覆層No.を示す。そしてこれらの被覆層を形成した基材に対して、実施例1と同じ処理方法を各々実施した。なお、表4における外層の厚み、B/A値および除去率は実施例1と同様にして求めたものである。また、被覆層No.1を形成した刃先交換型切削チップにおいては、チップNo33を除き、外層上に形成されたTiN層を刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて完全に除去した。チップNo33は、刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて表面にTiN層を形成したままとし、記載されている厚みもTiN層のみの厚みを記した。このようにして、表4に記載した20種類の刃先交換型切削チップNo.33~No.52を製造した。表中に※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。そして、これらの刃先交換型切削チップNo.33~52について、下記条件で旋削切削試験を行ない、刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量と欠損率を測定するとともに、耐摩耗性試験において10分切削後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態をそれぞれ観察した。その結果を以下の表4に示す。<旋削切削試験の条件>耐摩耗性試験被削材:インコネル718切削速度:40m/min送り:0.3mm/rev切込み:1.0mm切削油:有り切削時間:5分靭性試験被削材:FC250角棒切削速度:140m/min送り:0.5mm/rev切込み:2.0mm切削油:無し切削時間:5分評価:20切れ刃を5分間切削した場合の欠損数から欠損率を求める表4より明らかなように、外層の平均厚みAμm、Bμmから求められるB/A値が0.9以下である本発明の実施例の刃先交換型切削チップは、比較例の刃先交換型切削チップに比し良好な逃げ面摩耗量および欠損率を示し、耐摩耗性と靭性とが高度に両立されたものであった。また、表面がアルミナ層ではなくTiN層となっているものは切れ刃において被削材が溶着し、加工後の被削材も白濁していた。以上、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、各比較例の刃先交換型切削チップに比し優れた効果を有していることは明らかであり、耐摩耗性特に逃げ面側と靭性とを高度に両立できるものであった。<実施例3>1.3質量のTaC、10.5質量のCoおよび残部WCからなる組成の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で1400°C、1時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線に対してSiCブラシによる刃先処理すくい面側から見て0.05mm幅のホーニングを施すを行なうことにより、切削チップSEMT13T3AGSN-G住友電工ハードメタル株製の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを基材とした。この基材は、表面に脱β層を有さず、1つの面がすくい面となり、4つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面と逃げ面とは刃先稜線上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっているを挟んで繋がるものであった。刃先稜線は、計4つ存在した。また、2つの逃げ面と1つのすくい面とが交差する交点がコーナー上記の通り刃先処理がされているので仮定的な交点となっているであり、このようなコーナーは計4つ存在した。この基材の全面に対して、下層から順に下記の層を被覆層として公知の熱CVD法により形成した。すなわち、基材の表面側から順に、0.4μmのTiN、2.3μmのTiCNMT-CVD法により形成、および0.4μmのTiBNTiBXNY:X/XY=0.030をそれぞれ内層として形成し、これらの内層の最上層であるTiBN層上にこれと接するように外層として2.2μmのαアルミナα-Al2O3を形成し、さらにその上に07μmのTiNを形成した以上の被覆層を被覆層No.8とする。以下同様にして、この被覆層No.8に代えて下記の表5に記載した被覆層No.9~13をそれぞれ基材の全面に対して被覆した。上記表5において、内層は左側のものから順に基材の表面上に積層させた。また被覆層No.8~11は、被覆層No.7と同様全て公知の熱CVD法により形成した。被覆層No.12~13は公知のPVD法により形成した。そしてこれらの被覆層を形成した基材に対して、実施例1と同じ処理方法を各々実施した。このようにして、以下の表6~表7に記載した25種類の刃先交換型切削チップNo.53~No.77を製造した。表中に※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。なお、表6~表7における外層の厚み、B/A値および除去率は実施例1と同様にして求めたものである。ただし、被覆層No.8を形成した刃先交換型切削チップにおいては、チップNo53とチップNo59を除き、外層上に形成されたTiN層を刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて完全に除去した。チップNo53とチップNo59は、刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて表面にTiN層を形成したままとし、記載されている厚みもTiN層のみの厚みを記した。そして、これらの刃先交換型切削チップNo.53~77について、下記条件でフライス切削試験を行ない、逃げ面摩耗量と欠損率を測定するとともに、耐摩耗性試験において10m切削後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態をそれぞれ観察した。その結果を以下の表6~表7に示す。<フライス切削試験の条件>耐摩耗性試験被削材:FC250切削速度:400m/min送り:0.25mm/刃切込み:2.0mm切削油:有り切削距離:10mカッター:WGC4100R住友電工ハードメタル株製上記カッターへの刃先交換型切削チップの取り付け数は1枚とした靭性試験被削材:SCM4403枚重ね切削速度:200m/min送り:0.45mm/刃切込み:2.0mm切削油:無し切削距離:0.5mカッター:WGC4100R住友電工ハードメタル株製上記カッターへの刃先交換型切削チップの取り付け数は1枚とした評価:20切れ刃をそれぞれ0.5m切削した場合の欠損数から欠損率を求める表6~表7より明らかなように、外層の平均厚みAμm、Bμmから求められるB/A値が0.9以下である本発明の実施例の刃先交換型切削チップは、比較例の刃先交換型切削チップに比し良好な逃げ面摩耗量および欠損率を示し、耐摩耗性と靭性とが高度に両立されたものであった。また、表面がアルミナ層ではなくTiN層となっているものは切れ刃において被削材が溶着し、加工後の被削材も白濁していた。以上、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、各比較例の刃先交換型切削チップに比し優れた効果を有していることは明らかであり、耐摩耗性特に逃げ面側と靭性とを高度に両立できるものであった。なお、本実施例は、チップブレーカが形成されている刃先交換型切削チップの場合について示したが、以下の実施例で述べる通りチップブレーカが形成されていない刃先交換型切削チップに対しても有効である。<実施例4>0.6質量のTaC、0.3質量のCr3C2、8.2質量のCoおよび残部WCからなる組成の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で1450°C、1時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線に対してSiCブラシによる刃先処理すくい面側から見て0.05mm幅-25°のホーニングを施す、図12参照を行なうことにより、JISB41201998改規定の切削チップSPGN120408の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを基材とした。この基材は、チップブレーカを有さないとともに表面に脱β層が形成されておらず、1つの面がすくい面となり、4つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面と逃げ面とは刃先稜線上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっているを挟んで繋がるものであった。刃先稜線は、計4つ存在した。また、2つの逃げ面と1つのすくい面とが交差する交点がコーナー上記の通り刃先処理がされているので仮定的な交点となっているであり、このようなコーナーは計4つ存在した。続いて以下の表8に記載したように、この基材の全面に対して実施例3と同様の被覆層を各々形成したすなわち、表8における被覆層No.は実施例3の被覆層No.を示す。そしてこれらの被覆層を形成した基材に対して、実施例1と同処理方法を各々実施した。なお、表8における外層の厚み、B/A値および除去率は実施例1と同様にして求めたものである。ただし、被覆層No.8を形成した刃先交換型切削チップにおいては、チップNo78とチップNo84を除き、外層上に形成されたTiN層を刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて完全に除去した。チップNo78とチップNo84は、刃先稜線から線分区域cおよびdにおいて表面にTiN層を形成したままとし、記載されている厚みもTiN層のみの厚みを記した。このようにして、表8に記載した22種類の刃先交換型切削チップNo.78~No.99を製造した。表中に※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。そして、これらの刃先交換型切削チップNo.78~99について、下記条件でフライス切削試験を行ない、刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量と欠損率を測定するとともに、耐摩耗性試験において10m切削後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態をそれぞれ観察した。その結果を以下の表8に示す。<フライス切削試験の条件>耐摩耗性試験被削材:FC200切削速度:380m/min送り:0.3mm/刃切込み:2.0mm切削油:有り切削距離:10mカッター:DPG4100R住友電工ハードメタル株製上記カッターへの刃先交換型切削チップの取り付け数は1枚とした靭性試験被削材:FC2503枚重ね切削速度:250m/min送り:0.55mm/刃切込み:2.0mm切削油:無し切削距離:0.5mカッター:DPG4100R住友電工ハードメタル株製上記カッターへの刃先交換型切削チップの取り付け数は1枚とした評価:20切れ刃をそれぞれ0.5m切削した場合の欠損数から欠損率を求める表8より明らかなように、外層の平均厚みAμm、Bμmから求められるB/A値が0.9以下である本発明の実施例の刃先交換型切削チップは、比較例の刃先交換型切削チップに比し良好な逃げ面摩耗量および欠損率を示し、耐摩耗性と靭性とが高度に両立されたものであった。また、表面がアルミナ層ではなくTiN層となっているものは切れ刃において被削材が溶着し、加工後の被削材も白濁していた。以上、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、各比較例の刃先交換型切削チップに比し優れた効果を有していることは明らかであり、耐摩耗性特に逃げ面側と靭性とを高度に両立できるものであった。<実施例5>実施例1において、刃先交換型切削チップNo.3、No.4、No.18およびNo.19の外層であるアルミナα-Al2O3またはκ-Al2O3層について残留応力を測定した。この残留応力の測定は、これらの刃先交換型切削チップのすくい面側の切削に関与するコーナー9実際は刃先処理されているので仮定的なコーナーとして表されているの近傍である図13のスポットTスポットサイズ:直径05mmで示される領域を測定した具体的測定方法は、上述のX線応力測定装置を用いたsin2ψ法を採用した。なお、この測定領域は、すくい面の切削に関与する部位を代表する領域である。一方、上記の刃先交換型切削チップNo.18について、処理方法で採用したブラスト法の条件を変えることにより異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.18-2、No.18-3およびNo.18-4をさらに得、上記と同様にして残留応力を測定した。また、同様にして刃先交換型切削チップNo.19についても、異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.19-2、No.19-3およびNo.19-4を得、これらについても残留応力を測定した。その結果を以下の表9に示す。そして、これらの刃先交換型切削チップについて、実施例1と同様にして逃げ面摩耗量および欠損率を測定した。これらの結果を同じく表9に示す。なお、表9中、※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。表9の結果より明らかなように、すくい面の切削に関与する部位において、外層であるアルミナ層が圧縮応力を有すると優れた靭性が示され、特にその圧縮応力が大きくなる程、靭性耐欠損性がさらに向上することが確認できた。<実施例6>実施例2において、刃先交換型切削チップNo.33、No.34、No.38およびNo.40の外層であるアルミナα-Al2O3またはκ-Al2O3層について残留応力を測定した。この残留応力の測定は、これらの刃先交換型切削チップのすくい面側の切削に関与するコーナーの近傍である図14のスポットSスポットサイズ:直径05mmで示される領域当該領域は、図14のXV-XV断面である図15に示されているようにチップブレーカを構成する傾斜角16°の傾斜平坦面の一部であるに対して図15の矢印で示した垂直方向傾斜平坦面に対するから測定した具体的測定方法は、上述のX線応力測定装置を用いたsin2ψ法を採用した。なお、この測定領域は、すくい面の切削に関与する部位を代表する領域である。一方、上記の刃先交換型切削チップNo.38について、処理方法で採用したブラスト法の条件を変えることにより異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.38-2、No.38-3およびNo.38-4をさらに得、上記と同様にして残留応力を測定した。また、同様にして刃先交換型切削チップNo.40についても、異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.40-2、No.40-3およびNo.40-4を得、これらについても残留応力を測定した。その結果を以下の表10に示す。そして、これらの刃先交換型切削チップについて、実施例2と同様にして逃げ面摩耗量および欠損率を測定した。これらの結果を同じく表10に示す。なお、表10中、※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。表10の結果より明らかなように、すくい面の切削に関与する部位において、外層であるアルミナ層が圧縮応力を有すると優れた靭性が示され、特にその圧縮応力が大きくなる程、靭性耐欠損性がさらに向上することが確認できた。<実施例7>実施例3において、刃先交換型切削チップNo.54、No.55、No.63およびNo.64の外層であるアルミナα-Al2O3またはκ-Al2O3層について残留応力を測定した。この残留応力の測定は、これらの刃先交換型切削チップのすくい面側の切削に関与するコーナーの近傍である図16のスポットUスポットサイズ:直径05mmで示される領域当該領域は、図16のXVII-XVII断面である図17に示されているようにチップブレーカを構成する傾斜角20°の傾斜平坦面の一部であるに対して図17の矢印で示した垂直方向傾斜平坦面に対するから測定した具体的測定方法は、上述のX線応力測定装置を用いたsin2ψ法を採用した。なお、この測定領域は、すくい面の切削に関与する部位を代表する領域である。一方、上記の刃先交換型切削チップNo.63について、処理方法で採用したブラスト法の条件を変えることにより異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.63-2、No.63-3およびNo.63-4をさらに得、上記と同様にして残留応力を測定した。また、同様にして刃先交換型切削チップNo.64についても、異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.64-2、No.64-3およびNo.64-4を得、これらについても残留応力を測定した。その結果を以下の表11に示す。そして、これらの刃先交換型切削チップについて、実施例3と同様にして逃げ面摩耗量および欠損率を測定した。これらの結果を同じく表11に示す。なお、表11中、※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。表11の結果より明らかなように、すくい面の切削に関与する部位において、外層であるアルミナ層が圧縮応力を有すると優れた靭性が示され、特にその圧縮応力が大きくなる程、靭性耐欠損性がさらに向上することが確認できた。<実施例8>実施例4において、刃先交換型切削チップNo.78、No.81、No.86およびNo.90の外層であるアルミナα-Al2O3層について残留応力を測定した。この残留応力の測定は、これらの刃先交換型切削チップのすくい面側の切削に関与するコーナー9実際は刃先処理されているので仮定的なコーナーとして表されているの近傍である図13のスポットTスポットサイズ:直径05mmで示される領域を測定した具体的測定方法は、上述のX線応力測定装置を用いたsin2ψ法を採用した。なお、この測定領域は、すくい面の切削に関与する部位を代表する領域である。一方、上記の刃先交換型切削チップNo.86について、処理方法で採用したブラスト法の条件を変えることにより異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.86-2、No.86-3およびNo.86-4をさらに得、上記と同様にして残留応力を測定した。また、同様にして刃先交換型切削チップNo.90についても、異なった残留応力を付与した3種類の刃先交換型切削チップ刃先交換型切削チップNo.90-2、No.90-3およびNo.90-4を得、これらについても残留応力を測定した。その結果を以下の表12に示す。そして、これらの刃先交換型切削チップについて、実施例4と同様にして逃げ面摩耗量および欠損率を測定した。これらの結果を同じく表12に示す。なお、表12中、※の記号を付したものが本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。表12の結果より明らかなように、すくい面の切削に関与する部位において、外層であるアルミナ層が圧縮応力を有すると優れた靭性が示され、特にその圧縮応力が大きくなる程、靭性耐欠損性がさらに向上することが確認できた。以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。