軸圧縮荷重を受けたときに蛇腹状に塑性変形することによって衝撃エネルギーを吸収する筒状の衝撃吸収部材であって、引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成すると共に、軸方向に直交する断面形状が12個の頂点を有する略十字状の閉断面であって、前記12個の頂点のうちの8個の頂点を直線で連結して形成される八角形における斜辺の両端の頂点とその間にある頂点を結ぶ直線の成す角度αが120°≦α≦150°、前記断面形状のアスペクト比が1:1~2:1、前記八角形における縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が1:1~1.5:1に設定してなることを特徴とする衝撃吸収部材。筒状の各面に蛇腹状塑性変形の起点となるビード形状部が少なくとも1段形成され、同一断面の隣接する面に形成されたビード形状部の凹凸の向きが内外で反対方向になるように設けられていることを特徴とする請求項1記載の衝撃吸収部材。しかしながら、特許文献1のクラッシュボックスであっても、安定して蛇腹状に変形すること及び、変形に伴うエネルギー吸収効率が高いこと、というクラッシュボックスに要求される性能に関して十分なものであるとは言えない。特許文献1に示されたように、断面形状を八角形としたとしても、クラッシュボックスが設置されるフロントサイドメンバの端部の形状との関係で、正八角形ではなく長八角形対向する一対の辺部が長いものとなる場合が多い。その場合には、長い辺部が残存することになり、軸力の低下やエネルギー吸収効率が低下するという問題がある。また、先行文献1においては、クラッシュボックスに設けるビード形状部は、同一断面では全てのビード形状部が内側に凸となっており、同一断面で同一方向に変形を誘発するようにしている。しかし、同一断面で同一方向への変形ではエネルギー吸収効率に限界があり、必ずしも十分なエネルギー吸収を行うことができないという問題がある。特許文献1においては、クラッシュボックスを形成する鋼板の材質について特に言及されていないが、クラッシュボックスを形成する鋼板の引張り強度が高くなると変形しづらくなるため、このような高強度鋼板を用いる場合にはそれに応じたクラッシュボックスの形状の工夫が必要になる。しかしながら、特許文献1においては、この点について何らの検討もされておらず、高強度鋼板を用いた場合にクラッシュボックスとしての機能を適切に発揮するかは疑問である。本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、高強度鋼板を用いた場合であっても安定した蛇腹変形ができエネルギー吸収効率が高められた衝撃吸収部材を得ることを目的とするものである。1本発明に係る衝撃吸収部材は、軸圧縮荷重を受けたときに蛇腹状に塑性変形することによって衝撃エネルギーを吸収する筒状の衝撃吸収部材であって、引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成すると共に、軸方向に直交する断面形状が12個の頂点を有する略十字状の閉断面であって、前記12個の頂点のうちの8個の頂点を直線で連結して形成される八角形における斜辺の両端の頂点とその間にある頂点を結ぶ直線の成す角度αが120°≦α≦150°、前記断面形状のアスペクト比が1:1~2:1、前記八角形における縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が1:1~1.5:1に設定してなることを特徴とするものである。2また、上記1に記載のものにおいて、筒状の各面に蛇腹状塑性変形の起点となるビード形状部が少なくとも1段形成され、同一断面の隣接する面に形成されたビード形状部の凹凸の向きが内外で反対方向になるように設けられていることを特徴とするものである。本発明に係る衝撃吸収部材においては、引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成すると共に、軸方向に直交する断面形状が12個の頂点を有する略十字状の閉断面であって、前記12個の頂点のうちの8個の頂点を直線で連結して形成される八角形における斜辺の両端の頂点とその間にある頂点を結ぶ直線の成す角度αが120°≦α≦150°、前記断面形状のアスペクト比が1:1~2:1、前記八角形における縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が1:1~1.5:1に設定してなるので、各面が変形する際に変形の向きが稜線で反転し、内外反対方向に変形するので、変形に伴って吸収されるエネルギーが増し、エネルギー吸収効率が高くなる。[実施の形態1]本発明の実施の形態1を図1~図6に基づいて説明する。本実施の形態に係る衝撃吸収部材1は、軸圧縮荷重を受けたときに蛇腹状に塑性変形することによって衝撃エネルギーを吸収する筒状の衝撃吸収部材1であって、引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成すると共に、軸方向に直交する断面形状が12個の頂点を有する略十字状の閉断面であって、12個の頂点のうちの8個の頂点を直線で連結して形成される八角形における斜辺の両端の頂点とその間にある頂点を結ぶ直線の成す角度αが120°≦α≦150°、前記断面形状のアスペクト比長辺と短辺の比が1:1~2:1、前記八角形における縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が1:1~1.5:1に設定してなることを特徴とするものである。以下、より詳細に説明する。<衝撃吸収部材の材質及び全体形状>衝撃吸収部材1は引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成されている。また、衝撃吸収部材1は筒状の部材であって、軸方向に直交する断面形状が、図3に示すように、A~Lの12個の頂点を有する略十字状の閉断面になっている。衝撃吸収部材1の断面形状を詳細に説明する。衝撃吸収部材1の断面における12個の頂点のうち、中心寄りにある4個の頂点B、E、H、Kを除いた8個の頂点A、C、D、F、G、I、J、Lを直線で連結して形成される形状が八角形になっている。そして、八角形における斜辺AC、DF、GI、JLの両端にある頂点、例えば頂点A、Cとその間にある頂点Bを結ぶ直線AB、CBの成す角度αが120°≦α≦150°本例では135°に設定されている。また、断面形状における縦の長さLと横の長さSとの比アスペクト比が1:1~2:1本例では1:1に設定されている。さらに、縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと、斜辺の長さの比が1:1~1.5:1本例では、縦辺と横辺の長さが同じで、かつ縦辺又は横辺と斜辺の長さの比は1:1に設定されている。上記のように構成された本実施の形態に係る衝撃吸収部材1においては、軸圧縮荷重を受けると軸方向で内外方向に材料が移動して蛇腹状になる。そして、軸直交方向の一つ断面に着目すると、図4に示すように、各稜線で変形の向きが内外反転し、隣接する面が内外反対方向に変形する。このため、変形に伴って吸収されるエネルギーが増し、エネルギー効率が高くなる。なお、図4における矢印の向きは凸側に変形する方向を示している。上述のように本実施の形態の衝撃吸収部材1においては、角度αが120°≦α≦150°であり、アスペクト比が1:1~2:1、縦辺と横辺のうちの長い方の辺と斜辺の長さの比が1:1~1.5:1に設定されている。以下、このように設定した理由を実験データに基づいて説明する。<角度α>図5は実験に用いた衝撃吸収部材1の断面形状の説明図である。実験に用いた材料は引張り強度が590MPaの高強度鋼板であり、各部の寸法は以下の通りである。a909mm、b1043mm、c426mm、d306mm、R5mm、α135°図5に示した基本形状から、αを90°、105°、120°、135°、150°、165°、180°に変化させ、それぞれの場合における衝撃吸収部材1のSmm圧潰時の吸収エネルギーを求めた。また、素材としての鋼板の板厚は圧潰時の反力が規程の耐力以下となるように調整している。図6は実験結果を示すグラフであり、横軸がαの値であり、縦軸がSmm圧潰時の吸収エネルギーを示している。図6に示すように、吸収エネルギーはα=135°のときが最大となり、120°≦α≦150°の範囲で比較的大きな値を示している。これは、αが120°≦α≦150°の範囲にあるときに、衝撃吸収部材1が安定して蛇腹状に変形していることを示している。実際、αの値が上記の範囲のときには、軸直交方向の一つ断面において、各稜線で変形の向きが内外反転して隣接する面が内外反対方向に変形することを確認している。なお、90°から120°の範囲でも前記の内外反転した変形は生じたが、鋼板の強度が高いが故に、反転部での変形に必要な力が大きくなり、その結果、変形による反力の変動が大きく、最大反力が急激に大きくなった。そのため、90°から120°の範囲では板厚を調整して規程の耐力内におさめるようにしたので、図6に示すように、吸収エネルギーが低下している。<アスペクト比>アスペクト比については、図5に示した基本形状からc寸法を変化させることでアスペクト比b:aを変化させ、それぞれの場合における衝撃吸収部材1のSmm圧潰時の吸収エネルギーを求めた。図7はこの実験結果を示すグラフであり、横軸がアスペクト比の値baを示し、縦軸がSmm圧潰時の吸収エネルギーを示している。図7に示されるように、アスペクト比の値は1のときが吸収エネルギーが最も大きくなっており、アスペクト比の値が1を超えると吸収エネルギーが減少しているが、アスペクト比の値が2.0までは吸収エネルギーが高い値を示している。このことは、アスペクト比が1:1~2:1の範囲にあるときに、衝撃吸収部材1が安定して蛇腹状に変形していることを示している。実際、アスペクト比の値が上記の範囲のときには、軸直交方向の一つ断面において、各稜線で変形の向きが内外反転して隣接する面が内外反対方向に変形することを確認している。<縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比>縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比については、図5に示した基本形状からc寸法を変化させることで、縦辺の長さc寸法と斜辺の長さe寸法の比を変化させ、それぞれの場合における衝撃吸収部材1のSmm圧潰時の吸収エネルギーを求めた。図8はこの実験結果を示すグラフであり、横軸がceの値を示し、縦軸がSmm圧潰時の吸収エネルギーを示している。図8に示されるように、縦辺の長さと斜辺の長さの比は1:1の場合ce=1に吸収エネルギーが比較的大きな値を示し、ce=1.17で吸収エネルギーが最大になり、ceの値が大きくなるに従って吸収エネルギーの値は徐々に低下している。図8に示すグラフから、ceの好ましい値としては、1.0~1.5であり、より好ましい値としては、1.0~1.3である。このことは、縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が1:1~1.5:1の範囲にあるときに、衝撃吸収部材1が安定して蛇腹状に変形していることを示している。実際、縦辺と横辺のうちの長い方の辺の長さと斜辺の長さの比が上記の範囲のときには、軸直交方向の一つ断面において、各稜線で変形の向きが内外反転して隣接する面が内外反対方向に変形することを確認している。なお、上記の説明では縦辺が横辺よりも長い場合について説明したが、横辺が縦辺よりも長い場合には、横辺と斜辺の比が1:1~1.5:1の範囲にあるときに、引張り強度が590MPa以上の鋼板によって形成した場合であっても衝撃吸収部材1が安定して蛇腹状に変形する。実施の形態2本発明の実施の形態2に係る衝撃吸収部材2を図9に基づいて説明する。本実施の形態の衝撃吸収部材2は、実施の形態1に示したものに、軸圧縮荷重を受けたときに蛇腹変形の起点となるビード形状部3を設けたものである。ビード形状部3は、図9に示すように、衝撃吸収部材2の一端側に1段のみ設けられている。ビード形状部3は、同一断面の各面に、外側に凸となる外凸ビード形状部3oと、内側に凸となる内凸ビード形状部3iが隣接する各面で交互になるように設けられている。上記のようなビード形状部3を設けることにより、衝撃吸収部材2が軸圧縮荷重を受けた際に、各稜線で変形の向きが内外反転し、隣接する面が内外反対方向に変形するという変形の態様をより安定して得ることができる。つまり、鋼板の引張り強度が高くなるほど変形が不安定になる傾向があるが、ビード形状部3を設けることにより、これが変形のきっかけとして有効に機能し、変形を安定させるのである。ビード形状部3を設ける位置は、衝撃吸収部材2における軸圧荷重の入力側であって、入力側端部から衝撃吸収部材2の全長の15の範囲にするのが好ましい。なお、図9に示す例では、ビード形状部3を軸圧縮荷重が入力される側の端部近傍に1段設けている。本例のように、ビード形状部3を衝撃吸収部材2の軸方向で1段のみ設けた場合であっても、蛇腹変形は安定して行われるが、衝撃吸収部材2の全体形状や稜線の成す角度等の条件によっては、ビード形状部3を軸方向で複数段にしてもよく、そのようにした方が安定的に蛇腹変形する場合もある。