"少なくとも、結着樹脂A、着色剤B、高分子分散剤C、及びキャリア液Dからなる液体現像剤であって、高分子分散剤Cが少なくとも、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3とを共重合してなり、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]が0.6~9であり、高分子分散剤Cのアミン価が5~150mgKOHgであることを特徴とする液体現像剤。キャリア液Dが、脂肪族系炭化水素であることを特徴とする、請求項1~3いずれかに記載の液体現像剤。結着樹脂Aが少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする、請求項1~4いずれかに記載の液体現像剤。結着樹脂Aの軟化温度が80~140°Cであることを特徴とする、請求項1~5いずれかに記載の液体現像剤。このように、液体現像剤は画像の高画質化に優れたもの、液体現像剤の保存安定性と発色性色再現性を両立させることにおいて改善の余地があった。この問題点を解決し、出力画像の良好な発色性色再現性、トナー粒子の分散安定性、長期にわたって優れた保存安定性を有する液体現像剤が求められている。本発明の目的は、発色性、色再現性に優れ、印刷枚数や印刷面積が増加しても液体現像剤中のトナー粒子の分散状態や画像濃度が安定し、長期にわたって現像剤組成の変化のない画像濃度が安定した液体現像剤を提供することである。本発明者等は鋭意検討した結果、液体現像剤中の高分子分散剤として、少なくともアミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を共重合してなり、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]が0.6~9であり、5~150mgKOHgのアミン価をもつ高分子分散剤Cを用いることで上記目的が達成できることを見出して、本発明に至ったものである。本発明は、少なくとも、結着樹脂A、着色剤B、高分子分散剤C、及びキャリア液Dからなる液体現像剤であって、高分子分散剤Cが少なくとも、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を共重合してなり、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]が0.6~9であり、高分子分散剤Cのアミン価が5~150mgKOHgであることを特徴とする液体現像剤に関する。また、本発明は、キャリア液Dが、脂肪族系炭化水素であることを特徴とする上記液体現像剤に関する。また、本発明は、結着樹脂Aが少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする上記液体現像剤に関する。また、本発明は、結着樹脂Aの軟化温度が80~140°Cであることを特徴とする上記液体現像剤に関する。以上述べたように、液体現像剤に用いる高分子分散剤Cが、少なくとも特定のエチレン性不飽和単量体を含んで共重合してなり、特定のアミン価を有することで、長期にわたって良好な発色性色再現性と保存安定性に優れた液体現像剤を得ることができる。この液体現像剤は、この高分子分散剤Cの存在により、液体現像剤中のトナー粒子の帯電性と分散安定性が良好になり、初期から良好な画像濃度画質を有し、液体現像剤が長期にわたって優れた保存安定性を有することから、複写画質が劣ることのない液体現像剤を提供できた。以下、本発明を更に詳細に説明する。本発明の液体現像剤は、高分子分散剤Cとして、少なくとも、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を共重合してなり、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]が0.6~9であり、アミン価が5~150mgKOHgである高分子分散剤Cを用いることが大きな特徴である。高分子分散剤Cが、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1を含み、特定のアミン価を有することで、トナー粒子への高分子分散剤Cの吸着率が高くなり、トナー粒子の分散安定性が向上し、長期にわたって安定した複写画像と優れた保存安定性を有する液体現像剤が得られる。さらに、高分子分散剤Cのトナー粒子への吸着率が高いことから、トナー粒子の粉砕性が向上し、トナー粒子の平均粒径が小さく、粘度の低い液体現像剤が効率よく得られ、発色性色再現性の優れた複写画像を得ることができる。さらに、高分子分散剤Cが、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2を含むことで、キャリア液Dへの溶解性が向上し、優れたトナー粒子の粉砕性分散安定性が得られる。また、高分子分散剤Cが、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を含むことで、高い帯電性を有するトナー粒子が得られ、十分な画像濃度と色再現性の高い複写画像を得ることができる。また、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]を0.6~9とすることにより、優れた保存安定性と安定した発色性色再現性とを合わせ持つ液体現像剤が得られる。以下本発明の液体現像剤を構成する結着樹脂Aと着色剤Bとからなるトナー粒子、高分子分散剤C、キャリア液Dなどについて詳細に説明する。トナー粒子本発明の液体現像剤に用いるトナー粒子は、少なくとも結着樹脂Aと着色剤Bとからなるものであり、加えて顔料分散剤、荷電制御剤などの添加剤を用いることも好ましい。また、高分子分散剤Cについては、キャリア液中にトナー粒子を湿式分散させる際に添加することが好ましいが、トナー粒子製造時にトナー粒子中に添加して用いることもできる。結着樹脂A一般的に、結着樹脂には顔料や染料などの着色剤をその樹脂中に均一分散させる機能と、紙などの基材へ定着する際のバインダーとしての機能がある。使用することのできる結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリ-p-クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体;スチレン-p-クロルスチレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタレン共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体、スチレン-α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体などのスチレン系共重合体また架橋されたスチレン系共重合体;ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂などがあげられる。本発明の液体現像剤に用いられる結着樹脂Aとしては、顔料分散性、粉砕性、定着性から特にポリエステル樹脂が好ましい。さらには、各色の色材の色相を阻害しないために無色、透明あるいは白色、淡色を呈するものが好ましい。ポリエステル樹脂は熱可塑性ポリエステルであることが好ましく、2価あるいは3価以上のアルコール成分とカルボン酸などの酸成分との重縮合により得られるものである。アルコール成分としては、エチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、2,3-ブタンジオール、1,4-ブテンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、2-エチル-1,3-ヘキサンジオール、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、1,4-ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、下記一般式1で示されるビスフェノール誘導体等の2価のアルコール類、グリセロール、ジグリセロール、ソルビット、ソルビタン、ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、等の3価以上のアルコール類が挙げられ、これらは単独で或いは2種以上の組み合わせで使用される。式中Rはエチレンまたはプロピレン基であり、x、yはそれぞれ1以上の整数であり、かつxyの平均値は2~10である。酸成分としては、二価のカルボン酸として、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸類またはその無水物;コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類またはその無水物;またさらに炭素数16~18のアルキル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物;フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸などの不飽和ジカルボン酸またはその無水物;シクロヘキサンジカルボン酸;ナフタレンジカルボン酸;ジフェノキシエタン-2,6-ジカルボン酸等が挙げられ、架橋成分としてはたらく三価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸、ヘキサントリカルボン酸、テトラメチレンカルボキシルメタン、オクタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられ、これらは単独で或いは2種以上の組み合わせで使用される。好ましいアルコール成分は、ビスフェノールAにアルキレンオキサイドを2~3モル付加させたもの、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール等であり、好ましい酸成分はフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸またはその無水物、コハク酸、n-ドデセニルコハク酸またはその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のジカルボン酸類、トリメリット酸またはその無水物等のトリカルボン酸類である。またポリエステル樹脂の重縮合に用いる触媒としては、アンチモン、チタン、スズ、亜鉛およびマンガンより選ばれる少なくとも一種の金属化合物など公知慣用の反応触媒が用いられ、反応が促進されてもよい。反応触媒としては、具体的には、酸化ジ-n-ブチル錫、シュウ酸第一錫、三酸化アンチモン、チタンテトラブトキシド、酢酸マンガン、酢酸亜鉛等が挙げられる。これら反応触媒の添加量は得られるポリエステル樹脂中の酸成分に対し、通常0.001~0.5モル程度の量が好ましい。重縮合の方法としては、公知の塊状重合法を用いることができ、ポリエステル樹脂の分子量、軟化温度を制御するには反応させるアルコール成分とカルボン酸の種類、モル比、さらには反応温度、反応時間、反応圧力、触媒等を調整すればよい。さらに、ポリエステル樹脂として市販品を用いることも可能である。例えば、ダイヤクロンER-502、ダイヤクロンER-508いずれも三菱レイヨン社製などがある。さらには定着性粉砕性を向上させるために、結着樹脂Aがポリエステル樹脂とスチレン-アクリル共重合樹脂とを含むことが好適である。スチレン-アクリル共重合樹脂は、懸濁重合法、溶液重合法、乳化重合法など公知の重合方法により得られる。スチレン-アクリル共重合樹脂の分子量、軟化温度を制御するにはスチレン系モノマーと、メタアクリル酸及びメタアクリル酸エステル類の種類、モル比、さらには反応温度、反応時間、反応圧力、重合開始剤、架橋剤等を調整すればよい。さらにスチレン-アクリル共重合樹脂として市販品を用いることも可能である。例えば、アルマテックスCPR100、CPR200、CPR300、CPR600B三井化学社製などがある。ポリエステル樹脂とスチレン-アクリル共重合樹脂を混合して、より均一に分散された結着樹脂Aを得るには、例えば特許第3531980号、特開2006-178296号公報のような公知の方法により合成するのがよい。軟化温度T4本発明に用いる結着樹脂Aの軟化温度は80~140°Cの範囲であることが好ましい。より好ましくは90°C~130°Cの範囲である。本発明での軟化温度は、島津製作所製フローテスターCFT-500Dを用いて、開始温度40°C、昇温速度6.0°C/min、試験荷重20kg、予熱時間300秒、ダイ穴径0.5mm、ダイ長さ1.0mmの条件にて、試料1.0gの4mmが流出したときの温度を軟化温度T4として測定したものである。結着樹脂Aの軟化温度が80°Cよりも低いと混練時に軟化し過ぎてしまい、着色剤Bの分散が悪化し、液体現像剤としての十分な画像濃度が得られなくなる。さらには耐オフセット性が劣化してしまう。対して、軟化温度が140°Cより高いと良好な定着性が得られない、粉砕性が劣化し、分散安定性発色性が悪くなるなどの問題が発生する。平均分子量結着樹脂Aは、耐オフセット性および定着性、画質特性の点から、ゲルパーミエイションクロマトグラフィーGPCで測定される分子量において、重量平均分子量Mwが2,000~100,000のものが好ましく、5,000~50,000のものがより好ましい。結着樹脂Aの重量平均分子量Mwが2,000より小さくなると、耐オフセット性、色再現性および分散安定性が低下する傾向にあり、100,000より大きくなると定着性が劣化する傾向にある。また、本発明に用いる結着樹脂Aは、特定の低分子量の縮重合体成分と特定の高分子量の縮重合体成分とからなる2山の分子量分布曲線を有するタイプ、或いは1山の単分子量分布曲線を有するタイプのいずれのものであってもよい。なお、上記GPCによる分子量分布は、東ソー社製ゲルパーミエイションクロマトグラフィーHLC-8220を用い、次の条件で測定した。40°Cのヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフランTHFを毎分0.6mlの流速で流し、THFに溶解した試料溶液を10μl注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、東ソー社製の分子量が102~107程度のものを10点用いた。検出器にはRI屈折率検出器を用いる。なお、カラムにはTSKgelSuperHM-M東ソー社製3本を用いた。また測定用サンプルは以下のようにして作成した。試料をTHF中に入れ、数時間放置した後、充分に振とうし、試料の合一体がなくなるまでTHFと良く混合し、さらに12時間以上静置する。この時、THF中への放置時間が24時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタを通過させたものをGPC測定用サンプルとする。また、サンプル濃度は、樹脂成分が0.5~5mg/mlとなるように調整した。着色剤B本発明の液体現像剤に用いる着色剤Bとしては、以下に示すイエロー、マゼンタ、シアン、黒の各有機顔料、有機染料、特にその造塩化合物、カーボンブラック、磁性体が好適に用いられる。これらは単独で或いは2種以上を混合して使用することができる。またキャリア液に対して不溶であることが好ましい。イエローの着色剤としては、イエローの有機顔料、イエローの染料の造塩化合物を用いることが好ましい。イエローの有機顔料としては、ベンズイミダゾロン化合物、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、キノフタロン化合物、アゾ金属錯化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントイエロー12、13、14、15、17、62、74、83、93、94、95、97、109、110、111、120、127、128、129、138、139、147、150、168、174、176、180、181、191等が好適に用いられる。中でもキノフタロン化合物、縮合アゾ化合物、ベンズイミダゾロン化合物を用いることが好ましい。またイエローの染料の造塩化合物としては、酸性染料の造塩化合物、塩基性染料の造塩化合物が用いられる。酸性染料の造塩化合物としては、C.I.アシッドイエロー11、23タートラジンと四級アンモニウム塩化合物とからなる造塩化合物を用いることが好ましい。四級アンモニウム塩を構成することでトナー粒子が安定した正帯電を保持することができる。マゼンタの着色剤としては、マゼンタの有機顔料、マゼンタの染料の造塩化合物を用いることが好ましい。マゼンタの有機顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、ローダミンレーキ等の塩基性染料のレーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントレッド2、3、5、6、7、23、48:2、48:3、48:4、57:1、81、81:1、81:2、81:3、81:4、122、144、146、166、169、177、184、185、202、206、209、220、221、254、255、268、269等、C.I.ピグメントバイオレット1、19等が好適に用いられる。中でもキナクリドン化合物、ローダミンレーキ顔料、ナフトール系顔料等を用いることが好ましい。具体的には、ナフトールASC.I.ピグメントレッド269等、ローダミンレーキC.I.ピグメントレッド81、81:1、81:2、81:3、81:4、169等、キナクリドンC.I.ピグメントレッド122等カーミン6BC.I.ピグメントレッド57:1が好ましい材料である。またキナクリドン顔料とモノアゾ顔料であるカーミン6BC.I.ピグメントレッド57:1とを併用したものは良好なマゼンタ色、赤色を呈し好ましいものである。またマゼンタの染料の造塩化合物としては、ローダミン系酸性染料の造塩化合物、ローダミン系塩基性染料の造塩化合物が好ましく用いられる。塩基性染料の造塩化合物としては、C.I.ベーシックレッド1、同ベーシックバイオレット10と無色色素の発色を阻害しないの有機スルホン酸、有機カルボン酸とからなる造塩化合物を用いることが好ましい。塩基性染料は良好な正帯電を呈することからトナー粒子が安定した正帯電を保持することができる。有機スルホン酸としては、ナフタレンスルホン酸、ナフトールスルホン酸、ナフチルアミンスルホン酸等が好ましく用いられる。有機カルボン酸としては、サリチル酸誘導体や高級脂肪酸が用いられる。シアンの着色剤としては、シアン、青色の有機顔料、シアン、青色染料の造塩化合物、シアン、青色染料の油溶性染料を用いることが好ましい。シアンの有機顔料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、C.I.ピグメントブルー1、7、15、15:1、15:2、15:3、15:4、15:6、60、62、66等が好適に用いられる。中でもC.I.ピグメントブルー15:3等の銅フタロシアニン化合物を用いることが好ましい。また前記有機顔料と併用する形態で、トリアリールメタン系の染料由来の化合物を用いることも好ましい。トリアリールメタン系色素は、良好な正帯電性を有することから帯電性のコントロール、着色性の両方の観点から有効な材料である。特にC.I.ソルベントブルー124等のトリアリールメタン系油溶性染料やトリアリールメタン系塩基性染料の造塩化合物は良好なものである。C.I.ソルベントブルー124としては、具体的にはクラリアント社製のCOPYBLUEPRは好ましい材料である。これはC.I.ベーシックレッド9パラマゼンタとアニリンとを縮合せしめ得られたものである。さらに色相調整の目的で前記シアン、青色の有機顔料、シアン、青色染料の造塩化合物、シアン、青色染料の油溶性染料に加えて、緑色顔料を補色として使用することができる。緑色顔料としては、具体的にはC.I.ピグメントグリーン7、36等のハロゲン化フタロシアニン化合物が好ましい。黒の着色剤としては、コスト、取り扱いの点からもカーボンブラック、ペリレンブラック等の有機黒色顔料やニグロシン染料、アゾ金属錯体染料等の有機黒色染料を用いることが好ましい。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、バイオマス由来のカーボンブラックなどの各種いずれも使用できるが、ファーネスブラックカーボン、バイオマスカーボンが、画像特性においてかぶり白地部の地汚れが低減される効果があり好ましいものである。ニグロシン染料としては、ニグロシンベースを湿式粉砕等により微細化し、体積平均粒径を0.5~2μmとしたものを用いることが好ましい。この微細化されたニグロシン染料はグロスを有し、光沢のある黒色を得ることができる。またニグロシンの微細化は特開2006-171501等に記載の方法により得られるものである。また黒色着色剤としては、上記イエロー、マゼンタ、シアンの3色の着色剤を用いて黒色を得ることもできる。さらに画像濃度が良好で、コントラストのある黒色を得るためには、黒の着色剤として黒色色素100質量部に対して、青色色素を1~10質量部添加することが好ましい。青色色素としては、ハロゲンを含まない金属フタロシアニンブルー化合物、トリアリールメタン化合物、ジオキサジンバイオレット顔料等を用いることが好ましい。またフタロシアニンブルー化合物、トリアリールメタン化合物は安定した正帯電性を有していることも良好な黒トナー粒子を得る上で有効である。具体的には、C.I.ピグメントブルー15:3、ビクトリアピュアブルーレーキ顔料C.I.ピグメントブルー1、C.I.ピグメントバイオレット23、C.I.ピグメントバイオレット19、トリアリールメタン系塩基性染料と実質的に無色の有機酸とからなる造塩化合物C.I.ベーシックブルー7と有機酸との造塩化合物、トリアリールメタン系油溶性染料を用いることが好ましい。トリアリールメタン系色素は良好な正帯電を呈することでトナー粒子の帯電性制御に有効であり、中でも分散性に優れたトリアリールメタン系油溶性染料が好ましい。本発明に用いるトナー粒子中に含まれる着色剤Bの含有量は、使用する結着樹脂Aの種類により異なるが、通常、トナー粒子100質量部に対して5~40質量部、好ましくは10~30質量部、より好ましくは15~25質量部である。本発明の液体現像剤を用いて4色を重ね合わせたフルカラー画像を得る場合はY,M,C,Bkとすることで、重ね合わせでの定着性発色性を活かした好ましい画像が得られる。高分子分散剤C分散剤はトナー粒子が存在するキャリア液中に添加して、トナー粒子を均一に分散させ、現像特性を向上させる効果を有するものであるが、本発明に用いる高分子分散剤Cはキャリア液中に添加しても、トナー製造の混練の際にトナー粒子中に添加して用いることもできる。キャリア液中に添加して、トナー粒子を分散させた場合、高分子分散剤Cは、トナー粒子表面の結着樹脂部、特に優れた分散安定性の効果を発揮するポリエステル樹脂部に吸着していると推察される。このように、高分子分散剤Cは、トナー粒子表面に吸着、あるいはトナー粒子内部に分散している状態で存在していることが好ましい。高分子分散剤Cは、3級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3とを含む共重合可能な重合単量体より得られる。高分子分散剤Cのうち、3級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルメタアクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルメタアクリレート、及びN,N-ジエチルアミノプロピルメタアクリレート等のN,N-ジアルキルアミノ基含有メタアクリル酸エステル類;並びに、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリルアミド、N,N-ジエチルアミノエチルメタアクリルアミド、N,N-ジメチルアミノプロピルメタアクリルアミド、及びN,N-ジエチルアミノプロピルメタアクリルアミド等のN,N-ジアルキルアミノ基含有メタアクリルアミド類;並びにジメチルアミノスチレン、ジエチルアミノスチレン等が挙げられる。また、2級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体と重合可能な重量単量体によっても得ることができる。2級アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えば、tert-ブチルアミノエチルメタアクリレート、テトラメチルピペリジニルメタクリレート等が挙げられる。これらのうち、分散性の観点から、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート、あるいは、N,N-ジエチルアミノエチルメタアクリレートが好ましい。高分子分散剤Cのアミン価は5~150mgKOHgであることが好ましい。より好ましくは30~100mgKOHgである。アミン価が5mgKOHgより低い場合、トナー粒子への吸着が弱く、湿式粉砕での粉砕性が悪くなる。さらには、長期にわたる保管の際には、トナー粒子が凝集し、液体現像剤の粘度平均粒径が大きくなり、保存安定性が劣化する。アミン価が150mgKOHgより高い場合、トナー粒子の帯電性が悪くなり、トナー粒子が基材へ転写されにくく、良好な画像濃度が得られない。さらには、キャリア液への溶解性が低くなり、粉砕性が悪くなる。また、高分子分散剤Cのアミン価はASTMD2074の方法に準拠し、測定した全アミン価mgKOHgである。また、高分子分散剤Cのうち、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2は、炭素数9~24のアルキル基がキャリア液への溶解性を高め、湿式粉砕における粉砕性を向上し、液体現像剤の粘度上昇を抑制するなどの効果を発揮する。さらには、長期にわたる保管の際には、トナー粒子の凝集および液体現像剤の粘度上昇を抑制し、優れた保存安定性を得ることができる。アルキル基の炭素数が24より大きいと、液体現像剤が基材へ定着する際に、長いアルキル基がトナー粒子の接触を阻害し、定着性が劣化する。さらには、トナー粒子の帯電性が悪くなり、トナー粒子が基材へ転写されにくく、十分な画像濃度が得られない。さらに、高分子分散剤Cのうち、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3は、トナー粒子の帯電性維持に有効である。炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を含まないと、トナー粒子が十分に帯電せず、画像部だけでなく非画像部へもトナー粒子が転写するかぶり現象が発生し易くなる。さらには、トナー粒子が基材へ転写されにくく、良好な色再現性が得られない。さらに、前記単量体c-2と前記単量体c-3の質量比率[c-2/c-3]は、0.6~9であることが好ましく、より好ましくは1~5である。0.6を下回ると保存安定性が劣化したり、キャリア液への溶解性が低くなり、粉砕性が悪化する傾向にある。9を超えるとトナー粒子の帯電量が低下し、かぶり現象や画像濃度の低下を引き起こす。炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン不飽和単量体c-2としては、例えば、ノニルメタアクリレート、8‐メチルノニルメタアクリレート、2‐メチルノニルメタアクリレート、デシルメタアクリレート、2‐メタアクリレートメチルデシルメタアクリレート、ウンデシルメタアクリレート、2‐メチルウンデシルメタアクリレート、9‐エチルウンデシルメタアクリレート、ドデシルメタアクリレート、2‐メチルドデシルメタアクリレート、11‐メチルドデシルメタアクリレート、トリデシルメタアクリレート、2‐メチルトリデシルメタアクリレート、テトラデシルメタアクリレート、2‐メチルテトラデシルメタアクリレート、ペンタデシルメタアクリレート、2‐メチルペンタデシルメタアクリレート、ヘキサデシルメタアクリレート、2‐メチルヘキサデシルメタアクリレート、ヘプタデシルメタアクリレート、2‐メチルヘプタデシルメタアクリレート、オクタデシルメタアクリレート、2‐メチルオクタデシルメタアクリレート、ノナデシルメタアクリレート、2‐メチルノナデシルメタアクリレート、イコシルメタアクリレート、ヘンイコシルメタアクリレート、ドコシルメタアクリレート等の炭素数9~24のアルキルメタアクリレート等のメタアクリレート類;並びに、N‐ノニルメタアクリルアミド、N‐8‐メチルノニルメタアクリルアミド、N‐デシルメタアクリルアミド、N,N‐ジデシルメタアクリルアミド、N‐ウンデシルメタアクリルアミド、N‐1‐メチルウンデシルメタアクリルアミド、N‐ドデシルメタアクリルアミド、N,N‐ジドデシルメタアクリルアミド、N‐トリデシルメタアクリルアミド、N‐1‐メチルトリデシルメタアクリルアミド、N‐テトラデシルメタアクリルアミド、N,N‐ジテトラデシルメタアクリルアミド、N‐ペンタデシルメタアクリルアミド、N‐1‐メチルペンタデシルメタアクリルアミド、N‐ヘキサデシルメタアクリルアミド、N,N‐ジヘキサデシルアクリルアミド、N‐ヘプタデシルメタアクリルアミド、N‐1‐メチルヘプタデシルアクリルアミド、N‐オクタデシルメタアクリルアミド、N,N‐ジオクタデシルアクリルアミド、N‐ノナデシルメタアクリルアミド、N‐イコシルメタアクリルアミド、N‐ヘンイコシルメタアクリルアミド、N‐ドコデシルメタアクリルアミド等の炭素数9~24のアルキルメタアクリルアミド類;並びに、4‐ノニルフェニルメタアクリレート、4′‐デシル‐4‐ビフェニリルメタアクリレート、3‐ペンタデシルフェニルメタアクリレート、N‐10‐フェニルデシルメタアクリルアミド、N‐4‐ドデシルフェニルメタアクリルアミド、N‐[2‐1‐ナフチルエチル]‐N‐ドデシルメタアクリルアミド、N‐[4‐1‐ピレニルブチル]‐N‐ドデシルメタアクリルアミド、N‐オクタデシル‐N‐[2‐1‐ナフチルエチル]メタアクリルアミド等の芳香環と炭素数9~24のアルキル基を含むメタアクリレートおよびメタアクリルアミド類;並びに、1-ウンデセン、1-ドデセン、2‐ドデセン、1‐トリデセン、2‐トリデセン、1-テトラデセン、2‐テトラデセン、4‐テトラデセン、1‐ペンタデセン、2‐ペンタデセン、4‐ペンタデセン、1-ヘキサデセン、2‐ヘキサデセン、4‐ヘキサデセン、1‐ヘプタデセン、2‐ヘプタデセン、4‐ヘプタデセン、1-オクタデセン、2-オクタデセン、4‐オクタデセン、1‐ドコセン、2‐ドコセン、4‐ドコセン等の炭素数9~24のアルキル基を含有するαオレフィン類が例示できる。これらのうち、分散性の観点から、炭素数9~24のアルキルメタアクリレート等のメタアクリレート類が好ましい。炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン不飽和単量体c-3としては、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、イソプロピルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、ターシャリブチルメタアクリレート、ペンチルメタアクリレート、イソアミルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ヘプチルメタアクリレート、ヘキシルメタアクリレート、オクチルメタアクリレート等の炭素数1~8のアルキルメタアクリレート等のメタアクリレート類;並びにN‐メチルメタアクリルアミド、N‐エチルメタアクリルアミド、N‐プロピルメタアクリルアミド、N‐ブチルメタアクリルアミド、N‐tert‐ブチルメタアクリルアミド、N‐イソペンチルメタアクリルアミド、N‐ネオペンチルメタアクリルアミド、N‐ヘキシルメタアクリルアミド、N‐イソヘキシルメタアクリルアミド、N‐n‐ヘプチルメタアクリルアミド、N‐6‐メチルヘプチルメタアクリルアミド、N‐オクチルメタアクリルアミド、N‐7‐メチルオクチルメタアクリルアミド等のメタアクリルアミド類;並びに1-ブテン、2-ブテン、1-ペンテン、2-ペンテン、1-ヘキセン、2-ヘキセン、4‐エチル‐2‐ヘキセン、1-ヘプテン、2-ヘプテン、1-オクテン、2-オクテン、1-ノネン、2-ノネン、1-デセン、2-デセン等の炭素数1~8のアルキル基を含有するαオレフィン類が例示できる。これらのうち、分散性の観点から、炭素数1~8のアルキルメタアクリレート等のメタアクリレート類が好ましい。その他、含んでいても良い不飽和化合物としては、例えば、シクロヘキシルメタアクリレート、ターシャリブチルシクロヘキシルメタアクリレート、ジシクロペンタニルメタアクリレート、ジシクロペンタニルオキシエチルメタアクリレート、ジシクロペンテニルメタアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタアクリレート、又はイソボルニルメタアクリレート等の環状アルキルメタアクリレート類;ベンジルメタアクリレート等の芳香族環を有するメタアクリレート類;スチレン、α-メチルスチレン、酢酸ビニル、メタアクリル酸ビニル、又はメタアクリル酸アリル等のビニル類が例示できる。上記以外の不飽和化合物も、物性に影響しない範囲で使用可能である。また、高分子分散剤Cの重量平均分子量Mwは、特定の範囲を規定するものはないが、トナー粒子を湿式分散させる際の分散性粉砕性を考慮すると、3000~100000が好ましい。高分子分散剤Cは、液体現像剤100質量部に対して、0.1~10質量部程度添加することができる。より好ましくは、0.1~5質量部の範囲である。0.1質量部より少ないとトナー粒子の分散性粉砕性が劣化し、保存安定性が悪くなる。分散方法の変更や分散時間を長くすることで、トナー粒子の分散性粉砕性を上げることも可能であるが、これは液体現像剤の粘度上昇を引き起こし、転写性発色性を劣化させる原因となる。添加量が10質量部より多い場合、トナー粒子の帯電性が下がり、十分な画像濃度が得られない、定着性が劣化するなどの問題を引き起こす。その他の分散剤分散剤には、本発明に用いる高分子分散剤Cの他に、従来から液体現像剤に使用されている分散剤を用いてもよい。具体的には、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸銅、ナフテン酸マンガン、オクチル酸コバルト、オクチル酸ジルコニウム等の脂肪酸金属塩、レシチン、チタンキレート等の有機チタネート類のチタネートカップリング剤、アルコキシチタンポリマー、ポリヒドロキシチタンカルボキシレート化合物、チタンアルコキシド、コハク酸イミド化合物、ポリイミン化合物、フッ素含有シラン化合物、ピロリドン系化合物などが挙げられる。中でもチタンアルコキシド、コハク酸イミド化合物、フッ素含有シラン化合物、ピロリドン系化合物を液体現像剤全質量部に対して、5質量部以下の範囲において適量混合して用いてもかまわない。この場合、分散剤を使用する形態としては、トナー粒子と同極性になる分散剤はトナー粒子に吸着させ、トナー粒子と逆極性になる分散剤はトナー粒子に吸着させず、キャリア液中に分散させるものである。またこのときに極性を議論する基準はキャリア液に対する極性となる。また、この挙動は実際に画像試験を行った上で見極めるものであり経験的に得られるものとなる。キャリア液D本発明の液体現像剤に用いるキャリア液Dとしては、脂肪族系炭化水素であることが好ましい。脂肪族系炭化水素としては、直鎖状パラフィン系炭化水素、イソパラフィン系炭化水素、ナフテン系炭化水素があげられる。これらの中でも、残留する芳香族系炭化水素が極めて少ないパラフィン系炭化水素が好ましい。また親油性を有し、化学的に安定して絶縁性を有するものが好ましい。また,キャリア液は、画像形成装置中で使用される物質または装置、特に感光体等の現像プロセス周辺部の部材に対して化学的に不活性である必要がある。キャリア液Dの蒸留範囲における乾点は、190~350°Cの範囲であることが好ましい。特に好ましくは、210°C~320°Cの範囲である。190°Cよりも低いと、液体現像剤が常温で乾燥し、固形物が析出してしまい、さらに現像周りの規制ブレードに固着が生じ、画像汚染を引き起こしてしまう。また350°Cよりも高いと、キャリア液の除去が困難になり定着性が悪くなってしまう。ここで蒸留範囲における乾点は、ASTMD86、ASTMD1078、JISK2254によって規定される方法によるものである。またキャリア液Dは、カウリブタノール数値KB値:ASTMD1133が30以下であるものを使用することが好ましい。より好ましくは20~30の範囲である。またアニリン点JISK2256は60~105°Cの範囲であることが安定したキャリア液を得る上で好ましい。カウリブタノール数値が30を超える、あるいはアニリン点が60°Cより低いと、溶媒としての溶解能力が高く、キャリア液がトナー粒子を溶解してしまう為、トナー粒子の安定性が悪くなる、色再現性が悪くなる、キャリア液が着色して紙などの基材を汚してしまうなどの問題が発生する。アニリン点が105°Cを超えると、トナー粒子をキャリア液に分散させる際に添加する分散剤添加剤などとの相溶性が悪く、分散不良や十分な画像濃度が得られないなどの問題が発生する。キャリア液Dの絶縁性を具体的に記すと、誘電定数が5以下,好ましくは1~5であり、より好ましくは1~3である。また同時にキャリア液体Dの電気抵抗率が109Ωcm以上で,好ましくは1010Ωcm以上,特に好ましくは、1010~1016Ωcmの範囲である。ここで電気抵抗率は、川口電機製作所社製ユニバーサルエレクトロメーターMMA-II-17Dと液体用電極LP-05とを組み合わせて行った。電気抵抗率が109Ωcm以下の場合、トナー粒子の帯電性が悪くなり、十分な画像濃度が得られず、色再現性発色性が悪くなる。さらにキャリア液Dの15°Cにおける密度JISK2249は、0.67~0.9g/cm3の範囲であることが好ましい。より好ましくは、0.70~0.85g/cm3の範囲である。この範囲において、トナー粒子と分散剤が安定して存在できる為、優れた定着性と画像濃度が得られる。またキャリア液Dは、動粘度ASTMD4451~20mm2/sの範囲であることが好ましい。特に好ましくは1~10の範囲である。この範囲においては、現象時に帯電粒子を移動させることができ、また揮発性を十分有し、最終的な画像が形成された媒体から定着工程で容易にキャリア液を除去させることができる。動粘度が1よりも小さいと、液体現像剤の粘度が低くなるために現像ローラーへの転移性が悪く、十分な画像濃度が得られない。さらに現像後のトナー粒子が移動しやすくなるために画像の精細性が崩れやすくなり好ましくない。また動粘度が20よりも大きいと、トナー粒子の流動性が得られずに電気泳動が生じにくく、十分な画像濃度が得られない。さらに紙などの基材への浸透性が悪く、トナー粒子が定着する際のキャリア液除去が困難になり十分な定着性が得られない。特に、重ね合わせ画像での定着性は大きく劣化する。具体的に好ましいキャリア液体Dは、特に商品名アイソパーMIsoparTMMエクソンコーポレーション:ExxonCorporationのような分枝状パラフィン溶媒混合物、特にイソパラフィン系炭化水素や、エクソールD80、エクソールD110、エクソールD130ExxsolTMのようなナフテン系炭化水素であることが好ましい。その他の添加剤顔料分散剤トナー粒子に内添する顔料分散剤の形態としては、ポリアミン系の樹脂型分散剤ソルスパース24000SC、ソルスパーズ32000アビシア社製、アジスパーPB821味の素ファインテクノ社製、アクリル共重合物の樹脂型分散剤BYK-116ビックケミー社製などを用いることができる。特に着色マスターバッチであるコンクを経て製造する場合は、マスターバッチ製造時に添加することが好ましい材料である。顔料分散剤の添加量は、トナー粒子の分散性向上の点から、着色剤B100質量部に対して、好ましくは3質量部以上、更に好ましくは5質量部以上が良い。また、トナー粒子の粉砕性生産性向上の点から、着色剤B100質量部に対して、好ましくは40質量部以下、更に好ましくは30質量部以下が良い。色素誘導体本発明に用いるトナー粒子においては、着色剤Bの発色性を損なわない範囲で色素誘導体を用いることも可能ではある。色素誘導体としては、有機色素有機顔料、有機染料、アントラキノン、アクリドンまたはトリアジンに、塩基性置換基、酸性置換基、または置換基を有していても良いフタルイミドメチル基を導入した化合物があげられる。本発明においては、中でも顔料誘導体が好ましく、その構造は、下記一般式2で示される化合物である。P-Ln式2ただし、P:有機顔料残基、アントラキノン残基、アクリドン残基またはトリアジン残基L:塩基性置換基、酸性置換基、または置換基を有していても良いフタルイミドメチル基n:1~4の整数であるPの有機顔料残基を構成する有機顔料としては、例えば、ジケトピロロピロール系顔料;アゾ、ジスアゾ、ポリアゾ等のアゾ系顔料;銅フタロシアニン、ハロゲン化銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料;アミノアントラキノン、ジアミノジアントラキノン、アントラピリミジン、フラバントロン、アントアントロン、インダントロン、ピラントロン、ビオラントロン等のアントラキノン系顔料;キナクリドン系顔料;ジオキサジン系顔料;ペリノン系顔料;ペリレン系顔料;チオインジゴ系顔料;イソインドリン系顔料;イソインドリノン系顔料;キノフタロン系顔料;スレン系顔料;金属錯体系顔料等が挙げられる。色素誘導体としては、例えば、特開昭63-305173号公報、特公昭57-15620号公報、特公昭59-40172号公報、特公昭63-17102号公報、特公平5-9469号公報等に記載されているものを使用でき、これらは単独で又は2種類以上を混合して用いることができる。色素誘導体の添加量は、分散性向上の点から、着色剤100質量部に対して、好ましくは0.5質量部以上、更に好ましくは1質量部以上である。また、耐熱性、耐光性の点から、着色剤100質量部に対して、好ましくは4質量部以下、更に好ましくは1.5質量部以下である。本発明の液体現像剤において色素誘導体は使用する着色剤Bの種類によって適性添加量が異なるが、一般的には着色剤B100質量部に対して0.1質量部から30質量部の範囲で用いることが好ましい。これにより、トナー粒子の分散安定性が保たれ、トナー粒子の帯電極性の安定性が維持できる。本発明の液体現像剤においては、トナー粒子が正帯電性を有することから、塩基性の色素誘導体を用いることが好ましい。荷電制御剤本発明の液体現像剤中のトナー粒子には、必要に応じて色相に支障を来たさない範囲で無色あるいは淡色の荷電制御剤が含有されてもよい。荷電制御剤は、現像されるべき静電潜像担持体上の静電荷像の極性に応じて、正荷電制御剤または負荷電制御剤が用いられる。本発明においては、トナー粒子は正帯電を呈することが好ましく、正荷電制御剤を通常用いるものである。正荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩化合物例えば、トリブチルベンジルアンモニウム-1-ヒドロキシ-4-ナフトスルホン酸塩、テトラブチルベンジルアンモニウムテトラフルオロボレート、4級アンモニウム塩有機錫オキサイド例えば、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド、ジオルガノスズボレートジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート、アミノ基を有するポリマー等の電子供与性物質等を単独であるいは2種以上組み合わせて用いることができる。また前記述べたトリアリールメタン系色素が好ましいことは言うまでもない。また上記荷電制御剤を用いる代わりに、樹脂系荷電制御剤を用いることもできる。正帯電用としては、一般式-{CH2-CHC6H5a}-{CH2-CHCOOC4H9}b-{CH2-CCH3COOC2H4NCH3C2H52}cCH3C6H4SO3-このうち四級アンモニウム塩部が3~35質量部、スチレンアクリル部が97~65質量部であり、それによりa,b,cの値が決まるで表される、四級アンモニウム塩を官能基としてスチレンアクリル樹脂に共重合したスチレンアクリル系ポリマーが挙げられる。具体的には、アクリル酸2-エチルヘキシルアクリロイルアミノ-2-メチル-1-プロパンスルホン酸スチレン共重合物、アクリル酸ブチルN,N-ジエチル-N-メチル-2-メタクリロイルオキシエチルアンモニウム=p-トルエンスルホナートスチレン共重合物等である。これらは無色透明であることからカラートナーに用いるのに好適である。また樹脂系荷電制御剤は、通常、結着樹脂A100質量部に対して1.0~20質量部、好ましくは2.0~8質量部添加することが好ましい。製造方法本発明の液体現像剤の製造方法について説明する。本発明の液体現像剤は、以下の5つのプロセスを経て得られることが好ましい。1トナー粒子用の着色マスターバッチの作製結着樹脂Aと着色剤Bとをマスターバッチ中の着色剤濃度10~60質量部の濃度で、熱ロール等を用いて混練を行い、冷却後粗砕を行い、着色マスターバッチを得る。また結着樹脂A、着色剤Bに加えて、顔料分散剤、色素誘導体を添加することもできる。2トナー粒子用チップの作製着色マスターバッチの希釈1で得た着色マスターバッチと結着樹脂Aとを、スーパーミキサー等のミキサーで混合を行い、予備分散し、次いで溶融混練を行うことで、着色マスターバッチを結着樹脂中に希釈、展開し、トナー粒子用のチップを得る。ここでの予備分散、溶融混練を行う時点で、顔料分散剤、高分子分散剤C、荷電制御剤などを添加してもよい。さらにトナー粒子用のチップはハンマーミル、サンプルミル等の粗砕により10mm以下としておくことが好ましい。また1、2の工程は、一本化することも可能であり、その場合は1の着色マスターバッチのプロセスを経ることなく、予備分散時に全ての材料を仕込み、トナー粒子用チップを作製すればよい。溶融混練としては、加圧ニーダー、バンバリーミキサー、1軸、2軸のエクストルーダー等の公知の混練機を用いることができる。3トナー粒子の乾式粉砕2で得られたトナー粒子用チップを微粉砕し、平均粒径で7μm以下とする。微粉砕は通常、ジェットミル等のジェット気流式粉砕機、ターボミル、クリプトロン等の機械式粉砕機を用いることが好ましい。4トナー粒子の湿式粉砕3で得た乾式粉砕されたトナー粒子を、キャリア液と同一組成の溶媒に展開し、湿式粉砕機分散機を用いて、平均粒径で0.5~4μm、好ましくは1~3μmの範囲になるように粉砕を行う。またこの時にトナー粒子に吸着させる機能を有する高分子分散剤Cを添加することも有効である。湿式粉砕、分散工程を経て、分散剤はトナー粒子中に吸着し、帯電的にも安定化する。湿式粉砕分散を行う際は、品温が50°Cを超えないように冷却することが必要である。品温が50°Cを超えてしまうと、トナー粒子が融着を起こしてしまい、粒度分布の制御ができなくなる。トナー粒子の湿式粉砕を行うために使用することのできる湿式粉砕機としては、粉砕媒体を使用するものであり、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌式ミルがあげられる。容器駆動媒体ミルとしては、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ボールミル、遠心流動化ミル等があり、また媒体攪拌式ミルとしては、塔式粉砕機、攪拌槽式ミル、流通槽式ミル横型、縦型、アニューラーミル等があげられる。上記いずれの装置においても、湿式粉砕による微細化は可能であるが、中でも、媒体攪拌式ミルを用いることが生産性、粉砕能力、粒度分布の制御等の点から好ましく、更にはその中でも、密閉型、水平型のマイクロビーズを充填しメディア媒体として用いる、横型の流通槽式ミルに分類される湿式粉砕機を用いることが、精密な湿式粉砕、分散を行う上で好ましい。具体的には、WAB社シンマルエンタープライゼス社製、ダイノーミルDYNO-MILL、サンドミル等があげられる。これは、水平型の湿式粉砕機は分散メディアが重力の影響をほとんど受けないため、粉砕機内で理想に近い均一な分布を得ることができる。また完全密閉型の構造を有することから泡立ちや溶剤の蒸発による収支の欠損がなく安定した粉砕処理が可能である。本発明に用いる湿式粉砕機においては、粉砕性を決定づける大きな要因としては、粉砕メディアの種類、粉砕メディアの粒径、粉砕機内の分散メディアの充填率、アジテーターディスクの種類、粉砕される試料の溶液濃度、溶媒の種類等があげられる。中でも粉砕メディアの種類、メディアの粒径が粉砕性に大きく寄与するものである。粉砕メディアの種類としては、トナー粒子の粘度、比重及び粉砕、分散の要求粒度に応じて、ガラスビーズSiO270~80、NaO12~16等、ジルコンビーズZrO269、SiO231、ジルコニアビーズZrO295以上、アルミナAl2O390以上、チタニアTiO277.7、Al2O317.4、スチールボール等が使用可能であるが、中でも良好な粉砕性を得るためには、ジルコニアビーズ、ジルコンビーズを用いることが好ましい。また粉砕メディアの粒子径直径は0.1mm~3.0mmの範囲において使用可能であるが、中でも0.3~1.4mmの範囲であることが好ましい。0.1mmよりも小さいと、粉砕機内の負荷が大きくなり、発熱によりトナー粒子が溶融してしまい粉砕が困難になってしまい、また3.0mmよりも大きいと、十分な粉砕を行うことができない。分散メディアの充填率は、40~85であることが好ましい。85を超えてしまうと、粉砕機内の負荷が大きくなり、発熱によりトナー粒子が溶融してしまい粉砕が困難になってしまい、また40以下になってしまうと、粉砕効率が低下してしまい微細化が困難になってしまう。またスラリー中のトナー粒子の濃度が高い場合40~50の濃度は充填率を40~70質量とするとよい。また、本発明に好ましく使用される湿式粉砕機内部のアジテーターディスクも粉砕性を制御する上で重要なものである。ディスクの周速は、4~16m/sであることが好ましく、4m/sよりも小さいと粉砕に時間がかかってしまい、16m/sよりも大きいと粉砕メディア媒体の接触により発熱してしまい、トナー粒子が融着してしまい好ましくない。アジテーターディスクの材質としては、焼入鋼、ステンレススチール、アルミナ、ジルコニア、ポリウレタン、ポリエチレン、エンジニアリングプラスティックなどを用いることが可能であるが、中でも、ジルコニアを用いることが好ましい。また湿式粉砕機内壁のグライディングシリンダーの材質としては、特殊焼入鋼、ステンレススチール、アルミナ、ジルコニア、ZTA、ガラス、ポリエチレン等があげられる。中でもZTAと称されるジルコニア強化アルミナセラミックスを用いることが好ましい。5液体現像剤の精製4で得られた湿式粉砕を経たトナー粒子、キャリア液、分散剤を含んだ材料に、キャリア液、必要に応じてさらに分散剤を加え、混合して、トナー粒子の濃度をコントロールした上で液体現像剤を精製する。分散剤は、4工程で得られた材料に、調整用のキャリア液と共に添加することでトナー粒子が安定した状態で分散している液体現像剤を得ることができる。液体現像剤物性本発明に用いられるトナー粒子としては、平均粒径D50が0.5~4μmであることが好ましく、1~3μmがより好ましい。本発明での粒径は、日機装社製レーザー回折散乱式粒度分析計マイクロトラックHRAを用いて測定したものであり、平均粒径D50は累積50パーセント径の値である。また全トナー粒子に対して2μm以下の粒径を有するトナー粒子が50体積以下含有され、1~3μmの粒径を有するトナー粒子が5~60体積含有され、5μm以上の粒径を有するトナー粒子が35体積以下であることが、発色性を得る為の現像特性の点からより好ましい。2μm以下の粒径を有するトナー粒子が50体積よりも多くなると、高分子分散剤Cのトナー粒子への吸着が低くなり、優れた保存安定性が得られない。さらにはトナー粒子の湿式粉砕において粉砕性が悪くなり、液体現像剤の粘度制御が困難になる。5μm以上の粒径を有するトナー粒子が35体積よりも多くなると、十分な画像濃度が得られない、発色性色再現性が劣化するなどの問題を引き起こす。また1~3μmの粒径を有するトナー粒子が5~60体積含有されることが、トナー粒子の分散安定性、長期にわたって優れた保存安定性を得るのに好ましい。本発明における液体現像剤中のトナー粒子の濃度は液体現像剤100質量に対して、10~30質量であることが好ましい。より好ましくは12~25質量である。10質量より少ないとキャリア液の除去が難しく、トナー粒子の定着性が悪くなる。30質量より多いと液体現像剤の粘度が高くなり、トナー粒子の移動性が劣化し、十分な画像濃度が得られない。さらには、トナー粒子の凝集が強くなり、保存安定性が悪くなる。また本発明の液体現像剤は、コロナ帯電1秒後の表面電位が0.4kV以上であることが好ましい。液体現像剤の表面電位は次のようにして測定した。すなわち、液体現像剤サンプルを黒アルマイト処理したアルミニウム容器直径40mmx高さ10mmの円柱形にすりきりまで入れ、アース接地した金属板上に置き、コロナ放電部位、および表面電位計とサンプル最表面の距離を10mmにセットする。25°C50の雰囲気条件にて、コロナ放電による粒子の帯電を10秒行い、その直後から表面電位計にて測定を行ったJISC61340-2-1に準拠する。コロナ帯電1秒後の表面電位が0.4kVを下回ると、トナー粒子の帯電量が不十分となり、現像性や転写性が悪くなる。その結果、かぶり現象の発生や十分な画像濃度が得られないなどの問題を引き起こす。液体現像剤の表面電位は、液体現像剤を構成する成分により大きく左右される。特に分散剤は、トナー粒子への表面に吸着しているため、トナー粒子の帯電性に影響を与える。本発明で用いる高分子分散剤Cは、アミン価とエチレン性不飽和単量体のアルキル基の炭素数を制御することにより、トナー粒子に良好な帯電性を与えるものである。アミン価、エチレン性不飽和単量体のアルキル基の炭素数を制御しないと、分散剤が吸着したトナー粒子の帯電量が低下し、コロナ帯電1秒後の表面電位が0.4kvを下回る傾向にある。本発明の液体現像剤における、高分子分散剤Cのトナー粒子への吸着率は50以上が好ましい。より好ましくは70以上である。50を下回ると、トナー粒子の分散安定性が悪く、長期の保管において、液体現像剤の平均粒径粘度が上昇し、安定した発色性色再現性が得られない。吸着率50以上となる液体現像剤を得るには、高分子分散剤Cのアミン価、エチレン性不飽和単量体のアルキル基炭素数および質量比率を制御することが必要である。また本発明の液体現像剤の粘度ηは5~180mPas、液体現像剤の体積固有抵抗は1010~1015Ωcmであることが好ましい。液体現像剤の粘度ηは、例えば東機産業製のE型粘度計TV-22などを用いて測定することができる。液体現像剤中の固形分を25に調整し、25°Cに十分馴染ませた後、TV-22形粘度形に1°34′コーンをセットし、20rpmで1分経過後の粘度を測定した。粘度ηが5mPasより小さくなると現像後の画像の精細性に欠け、180mPasを超えると現像時のトナー粒子の移動性が劣り高速現像が出来ない、十分な画像濃度が得られないなどの問題が発生する。体積固有抵抗は前記述べたキャリア液の測定法と同様に測定できる。1010Ωcm以下だと感光体上の静電潜像が保持できなくなり好ましくない。本発明の液体現像剤の使用に際し、好ましく用いることのできる現像プロセスは、導電ゴムからなる現像ローラーに液体現像剤を供給し、LED露光されたアモルファスシリコン感光体を用いて、転写前除電、中間転写体を介して現像を行うことが好ましい。また感光体は表面電位450~550V、残留電位50V以下、現像ローラーにかかるバイアスは250~450Vの範囲であることが好ましい。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明の態様はこれらの実施例に限定されるものではない。なお以下については、部数は全て質量部を表す。また実施例においては以下に記載する材料を用いて行った。結着樹脂の合成例1還流冷却器、蒸留等、窒素ガス導入管、温度計、攪拌機を備え付けたフラスコに表1に示す多価アルコールと多塩基酸、触媒として、ジブチル錫オキサイド2部を投入し、撹拌しながら窒素ガスを導入し、200°Cまで加温し、反応系の温度を維持しながら4時間反応させた。さらに、減圧下で1時間反応させた。常圧に戻し、反応系の温度を100°C以下に下げ、重縮合を停止させ、ポリエステル樹脂の結着樹脂1を得た。結着樹脂の合成例2得られた結着樹脂1を等量のトルエンに入れて、加熱し溶解させた。撹拌しながら窒素ガスを導入し、トルエンの沸点までさらに加温し、表2に示すスチレン系モノマー、アクリル酸エステル類、更には重合開始剤としてジtブチルパーオキサイドの混合溶液を2時間かけて滴下しながら溶液重合を行った。滴下終了後、さらにトルエンの沸点温度で2時間反応させ、ジtブチルパーオキサイドを1部添加して重合を停止させた。次に180°Cまで加温しトルエンを除去し、ポリエステル樹脂とスチレン-アクリル共重合樹脂を含む結着樹脂2を得た。高分子分散剤の合成例1窒素ガス導入管、温度計、コンデンサー、攪拌機を備え付けた反応容器に、エクソールD110エクソンモービル製90.1部を仕込み、窒素ガスで置換した。反応容器内を110°Cに加温して、N,N-ジメチルアミノエチルメタクリレート20.0部、ステアリルメタクリレート60.0部、ブチルアクリレート20.0部、さらに重合開始剤として22アゾビスジメチルV-601和光純薬製9.0部の混合物を2時間かけて滴下し、重合反応を行った。滴下終了後、さらに110°Cで3時間反応させた後、V-601和光純薬製0.9部を添加し、さらに110°Cで1時間反応を続けて、高分子分散剤1の溶液を得た。高分子分散剤1の重量平均分子量Mwは約7000であった。これを1gサンプリングして、180°C20分加熱乾燥して不揮発分を測定し、高分子分散剤溶液の不揮発分が50になるようにエクソールD110を加えた。これより、高分子分散剤1の不揮発分50溶液を得た。高分子分散剤の合成例2~8表3に記載した原料と仕込み量を用いた以外は合成例1と同様にして合成を行い、高分子分散剤2~8の溶液を得た。各高分子分散剤のアミン価、重量平均分子量は表4に記載の通りであった。比較高分子分散剤の合成例1~5表3に記載した原料と仕込み量を用いた以外は合成例1と同様にして合成を行い、比較高分子分散剤1~5の溶液を得た。各高分子分散剤のアミン価、重量平均分子量は表4に記載の通りであった。得られた高分子分散剤の物性値を表4に示す。また、塩基性高分子分散剤として、市販されているAntaronV-216ISP社製を比較高分子分散剤6として用いた。着色剤シアン着色剤C.I.ピグメントブルー15:3銅フタロシアニンブルーLionolBlueFG7919東洋インキ製造製マゼンタ着色剤C.I.ピグメントレッド122キナクリドンマゼンタHostapermPinkEクラリアント社製C.I.ピグメントレッド57:1カーミン6BPermanentRubineL6Bクラリアント社製イエロー着色剤C.I.ピグメントイエロー180ベンズイミダゾロンイエローNovopermYellowP-HGクラリアント社製ブラック着色剤カーボンブラックNIPEX150デグサ社製青色成分として上記C.I.ピグメントブルー15:3を添加顔料分散剤ソルスパーズ24000SC酸価:25mgKOH/g塩基性樹脂型分散剤ポリアミン系樹脂キャリア液エクソールD110ナフテン系炭化水素乾点:267°Cアニリン点:83°C動粘度:3.50mm2/s密度:0.810gcm3[実施例1]C.I.ピグメントブルー15:3LionolBlueFG791920質量部結着樹脂178質量部ソルスパーズ24000SC2質量部上記材料合計5kgを20Lの容積を有するヘンシェルミキサーで混合3000rpm,3分した後、二軸混練押出機PCM30で供給量6kg/hr,吐出温度145°Cにて溶融混練を行い、更にロール温度140°Cの3本ロールにて混練を行った。冷却固化した後ハンマーミルで粗粉砕し、次いでI式ジェットミルIDS-2型で微粉砕し平均粒径約5.0μmのシアントナー粉砕品1を得た。さらに、シアントナー粉砕品125質量部エクソールD11072質量部高分子分散剤13質量部を秤量し、十分に攪拌、混合し、エクソールD110溶液中にシアントナー粉砕品1を分散させた。スラリー濃度は25質量このシアントナー粉砕品1を分散させたスラリーを、媒体攪拌式ミルである湿式粉砕機、ダイノーミルマルチラボシンマルエンタープライゼス社製、容量1.4Lを用いて循環運転を60分行い、湿式粉砕を行った。このときの湿式粉砕の条件は以下の通りであった。アジテーターディスク材質:ジルコニア周速10m/s,シリンダーZTA,メディア材質:ジルコニア直径1.25mm,充填率70溶液流量45kg/h,冷却水5l/min.,圧力0.1Kg/cm260分間湿式粉砕を行った後、スラリーを取り出し、目開き33μmSUS304製のメッシュを通過させ、液体現像剤1Cシアントナー粒子1を含むを得た。シアントナー粒子1の粒度分布の確認を行ったところ、平均粒径D50が2.5μmであった。液体現像剤1Cの粘度ηは52であった。[実施例2~12、比較例1~9]表5、及び表6に示す原料を実施例1と同様の方法を用いて、それぞれトナー粉砕品、及び液体現像剤を作製した。実写試験は、市販の液体現像複写機Savin870:セイビン社製を改造したものを用いて、23°C/50RHの環境条件下で、アモルファスシリコン感光体を用い、感光体表面電位を450~500V、残留電位50V以下、現像ローラーのバイアスを250~450Vに設定し、初期から1000枚の画像試験を行った。このとき画像作製は各色単色で出力を行い、紙は王子製紙製OKトップコート、熱圧着は速度30m/min、160°Cの条件にて行った。なお、画像濃度はグレタグマクベス濃度計D-196にて測定した。ここで、各色の濃度値は、イエローが1.2以上、マゼンタシアンが1.4以上、ブラックが1.6以上の濃度値であれば、実用上好ましい。より好ましくは、イエローが1.3以上、マゼンタシアンが1.5以上、ブラックが1.7以上である。画像部だけでなく非画像部へもトナー粒子が転写するかぶり現象発生の評価にはフォトボルト577にて、反射率を測定することにより行った。1.0未満であれば実用上好ましく、0.5未満であればより好ましい。◎:反射率が0.5未満○:反射率が0.5以上、1.0未満△:反射率が1.0以上、1.5未満×:反射率が1.5以上液体現像剤の表面電位は、コロナ放電による粒子の帯電を10秒行い、その直後から表面電位計にて測定を行った。コロナ放電による帯電終了から、1秒後の値を液体現像剤の表面電位とした。1秒後の表面電位が0.4kv以上であれば実用上好ましく、0.8kv以上であればより好ましい。高分子分散剤Cのトナー粒子への吸着率は次のようにして測定した。液体現像剤10gを秤量し、日立工機製遠心機CR22Hにより19000rpmにて20分間実施し、上澄み液を採取した。分離した上澄み溶液を1g秤量し、160°Cオーブンにて1時間かけてエクソールD110を揮発させた。残留した高分子分散剤Cを秤量し、得られた値からトナー粒子への吸着率を算出した。吸着率が50以上であれば実用上好ましく、70以上であればより好ましい。◎:吸着率が70以上○:吸着率が50以上、70未満△:吸着率が30以上、50未満×:吸着率が30未満液体現像剤の保存安定性は次のようにして評価した。得られた液体現像剤を25°C50の恒温恒湿雰囲気下に3ヶ月静置した。静置3ヶ月後の液体現像剤の平均粒径D50および粘度ηを測定し、試験開始前の値から上昇した割合にて評価した。平均粒径D50○:試験後の平均粒径D50/試験前の平均粒径D50が1.2未満×:試験後の平均粒径D50/試験前の平均粒径D50が1.2以上粘度η○:試験後の粘度η/試験前の粘度ηが1.4未満×:試験後の粘度η/試験前の粘度ηが1.4以上詳細な液体現像剤の物性値、試験結果を表7に示す。実施例1~12については、液体現像剤の表面電位が高く、十分な画像濃度が得られ、かぶり現象の発生がない。さらに、トナー粒子への吸着率も高く、保存安定性に優れている。表7からわかるように、高分子分散剤Cとして、少なくとも、アミノ基を有するエチレン性不飽和単量体c-1と、炭素数9~24のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-2と、炭素数1~8のアルキル基を含有するエチレン性不飽和単量体c-3を共重合してなり、前記単量体c-2と前記単量体c-3との質量比率[c-2/c-3]が0.6~9であり、5~150mgKOHgのアミン価を持つ高分子分散剤Cを用いない場合は、画像濃度、かぶり現象、保存安定性の何れかが劣ってしまうことがわかる。"