天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、該熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材において、前記湿式摩擦材が、摩擦係合面に電子ビームが照射されたものであることを特徴とする、湿式摩擦材。10kGy以上の線量の電子ビームが照射された、請求項1の湿式摩擦材。電子ビーム照射装置を湿式摩擦板の製造ラインに組込み、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、該熱硬化性樹脂が加熱硬化され、湿式摩擦板に貼付けられた湿式摩擦材の摩擦係合面に、前記湿式摩擦板を移動させながら電子ビームを照射することを特徴とする、湿式摩擦材の表面処理方法。10kGy以上の線量の電子ビームを照射する、請求項3の湿式摩擦材の表面処理方法。特許文献1のように、湿式摩擦材の樹脂の改良を行う場合、多大な研究開発費用と時間を投じる必要があり、特許文献2のように、湿式摩擦材に充填剤を添加する場合、製造工数、製造コストがかかる。また、このようにして開発された湿式摩擦材の極表層部を研磨し、μ-V特性を向上させるという方法があるが、研磨加工を行う湿式摩擦材のサイズごとに特殊治具を要するため、多大な製造コストがかかることになる。そこで、特許文献3のように、レーザ光等によって湿式摩擦材の極表層部を加熱変化させ、比較的容易に湿式摩擦材のμ-V特性を向上させることができる方法が考え出されている。しかし、レーザ光等により湿式摩擦材の極表層部を加熱変化させカーボン化させた場合、カーボン化した部分の摩耗量が増加するため、レーザ光処理していないものと比べて、寿命が短くなるという問題があり、また、レーザ光は照射範囲が狭く、湿式摩擦材1枚ずつ、且つ湿式摩擦材の一部分ずつしか処理できないため、加工に時間がかかり、製造効率が悪いという問題がある。また、特許文献4には、電子ビームによって特殊な樹脂を硬化させることが開示されているが、電子ビームを、単に、熱や光の代用として使用しているに過ぎず、結局は、摩擦材に含浸させる樹脂の改良を施しただけであり、電子ビームの新たな有用性に着目したものではなく、その性質を十分に活かしたものではない。一方、非特許文献1には、電子ビームを繊維に照射することで、高い撥水性、親水性、金属の吸着性、耐熱性、抗菌性といった新たな機能を与えることができることが記載されている。しかし、電子ビームを照射した繊維の摩擦係数との関係には触れられておらず、また、電子ビーム照射による繊維加工は、糸という不均一な材料での再現性確保など、問題が山積みであるとされている。そこで、本発明は、前述した問題に鑑み、従来に比べ簡便な方法で湿式摩擦材のμ-V特性を向上させ、製品寿命を維持し、且つ、製造効率が良く製造コストを抑えることができる湿式摩擦材及びその表面処理方法を提供することをその目的とする。本発明は、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材において、前記湿式摩擦材が、摩擦係合面に電子ビームが照射されたものであることを特徴とする湿式摩擦材によって前記課題を解決した。また、請求項2のように、湿式摩擦材には10kGy以上の線量の電子ビームが照射されたものであることが好ましい。請求項3のように、電子ビーム照射装置を湿式摩擦板の製造ラインに組込み、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、該熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材の摩擦係合面に、湿式摩擦板を移動させながら電子ビームを照射することによって湿式摩擦材の表面を処理するのが効率が良い。また、請求項4のように、湿式摩擦材には10kGy以上の線量の電子ビームを照射することが好ましい。請求項1の発明によれば、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材、すなわち、特殊な繊維や、ポリマー、又は充填剤を使用していない一般的な湿式摩擦材であって、熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材に対し、摩擦係合面に電子ビームを照射するだけでμ―V特性を向上させることができる。これは、熱硬化性樹脂が加熱硬化された後の湿式摩擦材に電子ビームを照射することで、電子ビームの高エネルギーによって湿式摩擦材の化学結合が切断若しくは変化し、又は分子内にラジカルが生じ、湿式摩擦材自体の物性が変化するためと考えられる。また、電子ビーム照射では、湿式摩擦材自体に熱の発生は殆んどないため、レーザ光等の加熱変化とは異なり、湿式摩擦材は炭化しない。また、電子ビーム照射後の湿式摩擦材は、見た目にその変化は殆んど現れないため、この点においても、レーザ光等の加熱変化の場合と異なるといえる。本発明によれば、特殊な繊維、ポリマー、又は充填剤を使用しないでもμ-V特性を向上させることができるため、従来に比べて簡単な方法で湿式摩擦材のμ-V特性を向上させることができ、製造コストを抑えることができる。また、加熱処理やレーザ光照射のように、湿式摩擦材の表面を炭化させていないため、表面の炭化による摩耗量の増加のような問題は生じない。本発明の湿式摩擦材は、電子ビーム照射処理をしていないものと同等の製品寿命を有しており、製品寿命の維持を図ることができる。さらに、電子ビームの照射により、湿式摩擦材の表面にも上述したような化学変化が起こり、湿式摩擦材の表面状態が変化するため、湿式摩擦材のなじみ具合が改善され、クラッチジャダーを抑制することができる。なお、本発明は、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む全ての摩擦材に適用することができる。また、請求項2のように、湿式摩擦材には10kGy以上の線量の電子ビームが照射されたものであることが好ましい。何故ならば、線量が10kGy以上の場合、良好なμ-V特性を有する湿式摩擦材が得られるからであり、線量が10kGyより低い値の場合、μ―V特性の向上という効果が殆んど得られないからである。また、請求項3のように、電子ビーム照射装置を湿式摩擦板の製造ラインに組込み、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化された湿式摩擦材の摩擦係合面に、湿式摩擦板を移動させながら電子ビームを照射することにより、本発明の湿式摩擦材の表面を効率良く処理することができ、大量生産にも対応することができる。なお、使用される湿式摩擦材は一般的なものであり、通常、湿式摩擦材の厚みは0.4mm~1.0mmのものであるが、これ以外の厚みを有する湿式摩擦材にも本発明を適用することができる。また、請求項4のように、湿式摩擦材には10kGy以上の線量の電子ビームを照射することが好ましい。理由は上述した通りである。ここで、電子ビームの線量は、主に、電子ビーム電流mA、及び照射時間sの関係で決まるため、電子ビーム電流と照射時間を適宜調整して、電子ビームの線量が10kGy以上となるように電子ビームを照射する必要がある。なお、電子ビームの浸透深さは、主に、電子ビームの加速電圧kV、照射距離mm、及び摩擦材の密度g/cm3の関係で決まるが、一般的な湿式摩擦材の密度は0.7~0.8g/cm3であり、加速電圧が300kVの高エネルギータイプの電子ビーム照射装置を使用しても、0.5mmより深い電子ビームの浸透深さを実現することは困難である。しかし、電子ビームの浸透深さは深い方が好ましく、浸透深さが深い程、湿式摩擦材の性質が変化する範囲が広くなるため、湿式摩擦材が摩擦によって磨り減っても、効果を持続させることができる。以下、本発明の実施形態を図1~4を参照して説明する。但し、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。なお、以下、電子ビーム照射量、電子ビーム電流等について、電子ビームの語を省略することがある。図1は、本発明Aと従来品Bとの面圧ごとのμ比の比較を表した図である。なお、ここでいうμ比とは、300rpmでの摩擦係数μと1800rpmでの摩擦係数μとの比であり、300rpmでの摩擦係数μを1800rpmでの摩擦係数μで除することにより求めた値である。このμ比が1より大きい場合、μ-V特性は負勾配性を示し、1より小さい場合は正勾配性を示すことになる。また、μ比の値が小さい程、μ-V特性の正勾配性が大きいことを示すことになるため、良好なμ-V特性を有していることになる。Aは、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化された後に、相手部材との摩擦係合面に、1200kGyの線量の電子ビームが照射された湿式摩擦材であり、Bは、Aと同じ構成の、電子ビームを照射していない湿式摩擦材である。図1において、A、Bともに、いずれの面圧においてもμ比の値が1より小さいため、A及びBのμ-V特性は正勾配性を有していることが分かる。しかし、電子ビームを照射したAは、いずれの面圧においても、電子ビームを照射していないBよりもμ比の値が小さいため、AがBよりも良好なμ-V特性を有していることになる。次に、図2は、電子ビーム照射量が0kGy照射なし、10kGy、1200kGy、2000kGy、3200kGyの、面圧が0.2MPaにおけるμ比を表している。なお、湿式摩擦材の構成は、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化された後に、相手部材との摩擦係合面に電子ビームを照射したもの、或いは、同じ構成で電子ビームを照射していないものである。また、電子ビーム照射量ごとの製造条件は下記の表の通りである。表1に示すように、電子ビーム照射量が10kGy乃至3200kGyの製造条件の内、加速電圧は250kV、照射距離25mmで一定である。なお、使用した湿式摩擦材の密度は、0.7~0.8g/cm3であり、一般的な湿式摩擦材と同等のものである。このとき、電子ビームの浸透深さは、湿式摩擦材の相手部材との摩擦係合面から、少なくとも0.3mmに達していると考えられる。なお、15.2mAより大きい値の電子ビーム電流がないのは、電子ビーム照射装置の性能に依るものであり、15.2mAより大きい電子ビーム電流を用いてもよいことは言うまでもない。また、1200kGy以上の電子ビーム照射量の照射時間を2~3秒を複数回としているが、複数回としないで、照射時間を増やして所定の電子ビーム照射量を照射してもよい。図2に示すように、電子ビームを照射した湿式摩擦材は、どの線量においても、電子ビームを照射していないもののμ比0.90よりも値が小さい、すなわち、電子ビームを照射した湿式摩擦材が電子ビームを照射していないものに比べ、良好なμ-V特性を有していることが分かる。また、電子ビームの照射量が増加するにつれて、μ比の値も下がっていることから、3200kGyより大きい値の照射量であっても、3200kGyと同等の、又はそれ以上に良好なμ-V特性を有する湿式摩擦材を得ることができると推測される。次に、図3は、湿式摩擦板30に貼付けられた湿式摩擦材32に電子ビームEが照射されている様子を表した概略図である。湿式摩擦材32は、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化されたものである。電子ビーム照射装置10は、電源用タンク12、真空チェインバー20、及びビームコレクタ27を具えている。電源用タンク12は、高電圧電源14、及びフィラメント電源16を有し、真空チェイバー20は、フィラメント22、ターミナル24、真空排気システム26、及び窓箔28を有している。真空チェインバー20内部は、真空排気システム26によって真空状態に保たれている。この真空チェインバー20内のフィラメント22に電流が流れると、フィラメント22は加熱され、電子を放出する。そして、この電子は窓箔28との間にかけられた加速電圧によって光速近くまで加速され、窓箔28を通過して真空チェインバー20外部に飛び出す。この外部に飛び出した電子の束が電子ビームEである。このように電子ビームEが発射されている状態で、図4に示すように、ビームコレクタ27上を手前から奥に向かって2列に並べられた湿式摩擦板30が搬送され、湿式摩擦材32の相手部材との摩擦係合面34に電子ビームEが照射されることになる。なお、湿式摩擦材32が湿式摩擦板30の両面に貼付けられている場合は、片面ずつ、両面に電子ビームEを照射する。ここで、例えば、電子ビーム照射装置10の加速電圧を250kV、照射距離を25mm、ビーム電流を7.6mA、照射時間を2~3sとすれば、浸透深さが相手部材との摩擦係合面34から少なくとも0.3mmで、照射量が100kGyの湿式摩擦材32を得ることができる。また、図3に示すように、電子ビーム照射装置10では、複数の湿式摩擦板30の湿式摩擦材32を処理できるため、レーザ光のように一枚の湿式摩擦材の一部ずつしか処理できない方法に比べて、生産効率が良いといえる。さらに、図4に示すように、電子ビーム照射装置10を湿式摩擦板の製造ラインに組込み、湿式摩擦板30を連続して電子ビーム照射装置10に送り込むようにすれば、湿式摩擦板30を連続的に移動させながら、電子ビームの照射ができるので、大量生産にも対応することができる。また、図3、4に示すような直線的な移動の他に、湿式摩擦板を回転させ、湿式摩擦材の表面のみに電子ビームを照射するという方法も可能である。移動させながらとは、このような態様も含む趣旨である。なお、本発明は、湿式摩擦材32に電子ビームを照射した後、湿式摩擦板30に貼付けるという手順を排除するものではないが、その場合、湿式摩擦材の表面に電子ビームを照射しても、表面の状態の変化は目視によっては分かり難いという問題がある。以上、説明したように、本発明によれば、天然パルプ、合成繊維、無機粉体、及び炭素化合物を含む摩擦材に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂が加熱硬化されている、一般的な湿式摩擦材の摩擦係合面に電子ビームを照射するだけで、μ-V特性を向上させることができる。従って、特殊な繊維、ポリマー、又は充填剤を使用しないでもμ-V特性を向上させることができるため、従来に比べて簡便な方法で湿式摩擦材のμ-V特性を向上させることができ、製造コストを抑えることができる。また、電子ビームを照射しても湿式摩擦材は炭化しないため、加熱処理やレーザ光照射によって、湿式摩擦材の表面を炭化させたものに比べて、製品寿命の維持を図ることができる。