"走行時に車両に加わる入力の大きさに相関する入力相関値を検出する検出手段と、前記検出手段により検出された前記入力相関値を累積的に累積値として記憶する累積記憶手段と、前記車両の疲労診断対象に関する疲労寿命と前記累積記憶手段に記憶された前記累積値との対応関係が記録されたデータベースと、前記累積値と前記データベースに記録された前記対応関係とに基づいて前記疲労診断対象の疲労損傷度を算出する算出手段とを備えることを特徴とする、車両の疲労損傷度診断システム。前記検出手段は、前記入力相関値として前記車両の要部の歪みを検出する歪み検出手段、前記入力相関値として前記車両の要部の加速度を検出する加速度検出手段、及び前記入力相関値として前記車両の要部に加わる荷重を検出する荷重検出手段、のうちの少なくとも何れかであって、前記データベースには、前記対応関係として、前記検出手段により検出される前記入力相関値と前記疲労診断対象に加わる応力振幅Sとを対応させた第1の対応関係と、前記疲労診断対象に加わる応力振幅Sと該応力振幅Sの繰り返し入力回数Nと疲労寿命との関係を示すSN特性である第2の対応関係とが記録され、前記算出手段は、前記第1の対応関係を用いて求められた前記入力相関値に対応する前記応力振幅Skの発生回数NSkと、前記第2の対応関係を用いて求められた該応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkとから次式1により、前記疲労損傷度Dを算出することを特徴とする、請求項1記載の車両の疲労損傷度診断システム。D=Σ{NSk/NLimSk}1前記車両の要部は、前記車両のサスペンション又は車体の要部であって、前記疲労診断対象は、前記車両のサスペンション若しくは車体の部材又は部位であることを特徴とする、請求項2記載の車両の疲労損傷度診断システム。前記疲労損傷度Dを表示要求に応じて表示する表示手段と、前記疲労損傷度Dのデータを出力要求に応じて出力するデータ出力手段と、前記疲労損傷度Dに基づいて前記疲労診断対象の寿命が近いこと、又は、交換時期が来ていることを警告する警告手段と、を備えることを特徴とする、請求項1~3の何れか1項に記載の車両の疲労損傷度診断システム。前記累積記憶手段は、前記入力相関値を前記車両の走行状態データと共に累積的に記憶すると共に、前記入力相関値が予め設定された値以上である場合には、大入力データとして記憶し、前記表示手段は、表示要求に応じて、前記累積的に記憶した前記走行状態データの値である累積データを前記疲労損傷度と関連付けて表示し、前記大入力データを表示し、前記データ出力手段は、出力要求に応じて、前記累積データを前記疲労損傷度と関連付けて出力し、前記大入力データを出力することを特徴とする、請求項4記載の車両の疲労損傷度診断システム。しかしながら、特許文献1の技術では、エンジン又はトランスミッションの劣化度を評価し、車両状態に見合う価格の評価に適用しうるものの、車両メンテナンスへの適用は具体的には記載されておらず、車両の部材等の寿命を評価し、部材等の交換時期を特定しうるものではない。また、特許文献1は、エンジン又はトランスミッションの劣化度を評価するための技術であり、エンジンやトランスミッションへの負荷、いわゆる駆動系の負荷に着目しているが、車両の部材や車体の各部位の劣化はこうした駆動系への負荷よりも車両が走行時に路面等から受ける入力に依存するものと考えられる。本発明は、かかる課題に鑑み創案されたものであり、車両の部材や部位の疲労損傷度を推定し、車両の部材や部位を適切にメンテナンスすることができるようにした、車両の疲労損傷度診断システムを提供することを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明の車両の疲労損傷度診断システムは、走行時に車両に加わる入力の大きさに相関する入力相関値を検出する検出手段と、前記検出手段により検出された前記入力相関値を累積的に累積値として記憶する累積記憶手段と、前記車両の疲労診断対象に関する疲労寿命と前記累積記憶手段に記憶された前記累積値との対応関係が記録されたデータベースと、前記累積値と前記データベースに記録された前記対応関係とに基づいて前記疲労診断対象の疲労損傷度を算出する算出手段とを備えることを特徴としている。また、前記検出手段は、前記入力相関値として前記車両の要部の歪みを検出する歪み検出手段、前記入力相関値として前記車両の要部の加速度を検出する加速度検出手段、及び前記入力相関値として前記車両の要部に加わる荷重を検出する荷重検出手段、のうちの少なくとも何れかであって、前記データベースには、前記対応関係として、前記検出手段により検出される前記入力相関値と前記疲労診断対象に加わる応力振幅Skとを対応させた第1の対応関係と、前記疲労診断対象に加わる応力振幅Skと該応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkと疲労寿命との関係を示すSN特性である第2の対応関係とが記録され、前記算出手段は、前記第1の対応関係を用いて求められた前記入力相関値に対応する前記応力振幅Skの発生回数NSkと、前記第2の対応関係を用いて求められた該応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkとから次式1により、前記疲労損傷度Dを算出することが好ましい。すなわち、疲労損傷度Dは、疲労診断対象が疲労寿命に至る回数である応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkに対する応力振幅Skの発生回数NSkの割合を算出するものである。D=Σ{NSk/NLimSk}1また、前記車両の要部は、前記車両のサスペンション例えば、サスペンションアーム又は車体例えば、サイドメンバやフロントクロスメンバ等の部材の要部であって、前記疲労診断対象は、前記車両のサスペンション例えば、サスペンションアーム若しくは車体例えば、サイドメンバやクロスメンバ等の部材の部材又は部位であることが好ましい。また、前記疲労損傷度Dを表示要求に応じて表示する表示手段と、前記疲労損傷度Dのデータを出力要求に応じて出力するデータ出力手段と、前記疲労損傷度Dに基づいて前記疲労診断対象の寿命が近いこと、又は、交換時期が来ていることを警告する警告手段と、を備えることが好ましい。また、前記累積記憶手段は、前記入力相関値を前記車両の走行状態データ例えば、選択変速段等の変速機の状態、エンジントルク、エンジン回転数と共に累積的に記憶すると共に、前記入力相関値が予め設定された値以上である場合には、大入力データとして記憶し、前記表示手段は、表示要求に応じて、前記累積的に記憶した前記走行状態データの値である累積データを前記疲労損傷度と関連付けて表示し、前記大入力データを表示し、前記データ出力手段は、出力要求に応じて、前記累積データを前記疲労損傷度と関連付けて出力し、前記大入力データを出力することが好ましい。本発明の車両の疲労損傷度診断システムによれば、データベースに記録された入力相関値の累積値と疲労診断対象の疲労寿命との対応関係に基づいて、例えば車両の部材や部位といった車両の疲労診断対象についての疲労損傷度を算出することができる。これにより、算出された疲労損傷度に基づいて、疲労診断対象の交換を適切なタイミングで行なうことができ、疲労診断対象を適切にメンテナンスすることができる。また、走行時に車両に加わる入力に相関する入力相関値としては、車両の要部の歪み,加速度及び荷重の少なくとも何れかを用いれば、歪み検出手段や加速度検出手段や荷重検出手段といった各検出手段により、入力相関値を確実に検出することができる。データベースに、入力相関値と疲労診断対象に加わる入力による応力振幅Sとを対応させた第1の対応関係と、応力振幅Skと該応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkと疲労寿命とを関係を示すSN特性である第2の対応関係とが記録されていれば、第1の対応関係を用いて入力相関値に応じた疲労診断対象の応力振幅Skを求めることができ、第2の対応関係を用いて、求めた応力振幅Skを繰り返し入力すると疲労寿命に至る繰り返し入力回数NLimSkを求めることができる。そして、入力毎に応力振幅Skの発生回数NSkを求めることにより、式1から車両の部材や部位等の疲労診断対象の疲労損傷度Dを求めることができる。式1によれば、入力相関値に対応した応力振幅Skの発生回数NSkを重み付けし累積して疲労損傷度Dを算出するため、疲労損傷度Dを精度良く適正に算出することができ、車両の部材や部位等の疲労診断対象の疲労損傷度を、その寿命を基準として精度良く推定することができる。また、検出手段による検出対象である車両の要部と各車両の部材や部位等の疲労診断対象とに関し、第1の対応関係や第2の対応関係を用意しておけば、特定の車両の要部において検出された入力相関値から、種々の疲労診断対象車両の部材や部位の疲労損傷度Dを算出することができる。また、疲労損傷度Dを表示要求に応じて表示する表示手段を備えれば、表示要求に応じて疲労損傷度Dを表示することができ、メンテナンス作業者や運転者等に疲労診断対象の疲労損傷度Dを認知させることができる。疲労損傷度Dのデータを出力要求に応じて出力するデータ出力手段を備えれば、例えば車両整備時に疲労損傷度Dのデータを出力し、車両の部材又は部位等の疲労診断対象を適切にメンテナンスすることができる。また、メンテナンス作業者や運転者等に疲労診断対象の疲労損傷度Dを認知させることができる。疲労損傷度Dに基づいて疲労診断対象の寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを警告する警告手段を備えれば、例えば車両の運転者に疲労診断対象の寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを警告することができる。これにより、疲労診断対象の交換や修理を促し、破損を未然に防ぐことができる。また、累積記憶手段は、入力相関値を車両の走行状態データ例えば、選択変速段等の変速機の状態、エンジントルク、エンジン回転数と共に累積的に記憶すると共に、入力相関値が予め設定された値以上である場合には、大入力データとして記憶すれば、疲労による損傷以外の破損要因としての大入力データを、車両の走行状態データである累積データと関連付けられた疲労損傷度Dとともに表示又は出力することができる。これにより、疲労診断対象はもちろん、その他の車両の部材又は部位のメンテナンスの判断材料を提供し、適切なメンテナンスや部材等の交換を促進することができる。以下、図面を用いて本発明の実施形態を説明する。一実施形態図1~図7は、本発明の一実施形態にかかる車両の疲労損傷度診断システムを説明するもので、図1はその車両を示す側面図、図2はその車両に示す上面図、図3はその車両のサスペンション装置のロアアームを示す斜視図、図4は入力相関値の時間変化を示す図、図5は入力相関値と応力振幅との対応関係を規定するIS特性を示す図、図6はその疲労損傷度の算出に用いるSN特性を示す図、図7は車両の疲労損傷度診断システムを説明するフローチャートである。構成まず、本実施形態にかかる疲労損傷度診断システムが適用される車両の構成を、図1及び図2を用いて説明する。本実施形態にかかる車両は、ここでは自動車を例示して説明する。なお、図1及び図2中の矢印で示す方向は、進行方向を前方として基準に、Fは前方、Rは後方、Tは上方、Bは下方、RSは右方、LSは左方を示す。車両1は、その進行方向の前後左右に各車輪3とパネル構造又はフレーム構造の車体2とを有する。車体2は、フロントサイドメンバ2aやクロスメンバ2b等の部材を有し、車体2には、サスペンション装置を介して車輪3が接続され、エンジンや変速機等の種々の部品や部材が配設される。フロントサイドメンバ2aは、前後方向に車体2の前部に延在し、車体2の前後方向の強度を確保する金属部材通常、鋼製部材である。クロスメンバ2bは、前輪3,3の前方に車体2の左右方向に延在し、車体2の左右方向の強度を確保する金属部材通常、鋼製部材である。サスペンション装置は、車体2及び前後左右の各車輪3の間に介設され、路面から車体2への入力を緩和するものであり、ロアアームサスペンションアーム4、リンクロッドとも呼ばれるなどの構造部材、バネやゴムブッシュやショックアブソーバ等の衝撃緩衝部材を有する。図3に示すように、ロアアーム4は、車体2側の揺動軸CBと車輪3側の揺動軸CWとを有する。このロアアーム4は、軸CBには適宜のピン部材が挿通されて車体2と揺動可能に接続され、軸CWには適宜のピン部材が挿通されて車輪3と揺動可能に接続される。なお、図3には左後輪3及び車体2を接続する左後に配設されるロアアーム4を例示して説明するが、右後に配設されるロアアーム4は左後のものと左右対象に同様に構成され、右前及び左前に配設される各ロアアーム4は、形状は異なるが、同様の機能を有するものが用いられる。ロアアーム4は、路面と接する車輪3と車体2との間に介在する部材である。このため、ロアアーム4は、車両の走行時に路面から車輪3を通じて入力路面反力を受けて、この入力を車体2に伝達する。このような路面からの入力は、ロアアーム4の各部に応力又は応力変化を招くように作用する。この作用は、ロアアーム4の部位によって異なる。軸CW,CB近傍に斜線を付して示す領域4a,4b,4cは、形状の不連続性等により大きな応力が発生する領域であり、車輪3への入力に伴ってロアアーム4の中でも大きな力が作用する領域である。応力と歪みとは相関するので、軸CW,CB近傍の領域4a,4b,4cは歪みが発生しやすい。したがって、領域4a,4b,4cは歪みが検出されやすい領域といえる。これらの歪みが検出されやすい領域4a,4b,4cの少なくとも何れかの箇所には、センサ検出手段5が取り付けられる。このセンサ5は、路面から車両1への入力に相関する入力相関値Iである歪みを検出する歪みセンサ歪み検出手段である。なお、部材のある部位の応力状況は、その部位に加わる力荷重や加速度とも相関するので、センサ5としては、歪みセンサに加えて、加速度を検出する加速度センサ加速度検出手段や荷重を検出する荷重センサ荷重検出手段も適用することができ、これらのセンサの何れか又はこれらのセンサを組み合わせて用いてもよい。加速度センサの取付場所は、入力相関値Iを検出しやすい領域4a,4b,4cの少なくとも何れかであればよく、歪みセンサと同様の取付場所を適用することができる。荷重センサは、図示しない衝撃吸収部材に付設されるストラットとロアアーム4との間に取り付けることができる。つまり、各ロアアーム4に加わる入力相関値Iを検出するのが各センサ5である。詳細には、前後左右の各車輪3と接続された各ロアアーム4にそれぞれセンサ5が取り付けられており、各車輪3への入力によって車両1に加わる力に相関する各入力相関値Iが検出される。なお、本実施形態の車両の疲労損傷度診断システムでは、入力相関値Iとしての歪みを検出する箇所を、ロアアーム4の大きな応力が発生する領域4a,4b,4c内の一部に設けるが、本発明の入力相関値Iを検出する箇所は、入力相関値Iを検出し易い車両の部分要部であればいずれでもよい。例えば、種々の車両1の部材部品を含むや部位の中の一部を設定することができる。各センサ5は車両ECU100に接続され、各センサ5により検出された入力相関値Iは車両ECU100に入力される。各センサ5が、歪みセンサや加速度センサや負荷センサの複数種類の組み合わせの場合、車両ECU100により、各センサ5を構成する複数種類のセンサにより検出された歪みや加速度や負荷のそれぞれに重み付けがなされて各入力相関値Iが算出される。ところで、車両1の部材や部位等の材料は、繰り返し力を加えられるとやがて破損する。すなわち、車両1の部材や部位等の材料は、繰り返し力を入力されると、累積された疲労による損傷度疲労損傷度Dが大きくなって破損する寿命に至る特性を持つ。このような特性は、金属材料、特に鋼製材料等において顕著である。樹脂材料等のその他の材料の場合もこのような特性がある。本実施形態の車両の疲労損傷診断システムでは、疲労損傷度Dを監視する対象を疲労診断対象部材疲労診断対象という。この疲労診断対象部材には、車両1の任意の部材又は部位を設定することができるが、本実施形態では、フロントサイドメンバ2aを疲労診断対象部材として説明する。車両ECUの構成車両ECU100は、CPU,ROM,RAM,入出力回路等からなるコンピュータであって、各センサ5により検出された入力相関値Iに基づいて疲労損傷度Dを算出する。車両ECU100は、メモリ累積記憶手段110と、IS特性第1の対応関係122及びSN特性第2の対応関係124を記録されたデータベース120と、疲労損傷度算出部算出手段130aを有する演算装置130とをそなえる。メモリ110は、各センサ5により検出された入力相関値Iを累積的に記憶する。図4を用いて、入力相関値Iの累積的な記憶方法の一例を説明する。図4は、入力相関値Iの軌跡時間変化を示すもので、縦軸に入力相関値Iをとり、横軸に時間tをとっている。図4の縦軸に記載するレベル値Ik=I1,I2,I3,I4...は、入力相関値Iの大きさのレベル分けに用いられるために予め設定されたものであり、このレベル値Ikは、等間隔で昇順にI1,I2,I3,I4...に設定されている。図4には、各レベル値Ikについての等レベル値線を破線で示している。図4に示すように、センサ5により検出される入力相関値Iは時間と共に増減し、その増加中傾きが正に、入力相関値Iが何れかのレベル値Ikに達する等レベル値線と交差する箇所をそれぞれ点以下、交差点とも言うPNで示す。これらの点PNで示す箇所の入力相関値Iはレベル分けされた各レベル値Ikの何れかである。これらの点PNにおける入力相関値Iは、いわゆるレベルクロス法によって選別されて累積的にメモリ110に記憶される。すなわち、ある時点tNにおける点PNの入力相関値Iがレベル値Iiであるとし、その時点tN以降で点PNの入力相関値Iのレベル値Iiよりも上のレベル値Ii1まで達することなく入力相関値Iがレベル値Ii未満に減少したら、このときのレベル値Iiの発生をカウントしメモリ110に記憶されているレベル値Iiのカウント値をインクリメントする。換言すれば、入力相関値Iがある極小値から増大して極大値に至るまでに何れかのレベル値Ikと交差した場合に、この交差したレベル値Ikのうち最大のレベル値Ik ́の発生をカウントしメモリ110に記憶されているレベル値Ik ́のカウント値をインクリメントする。ここでは、増加中に着目するので、この極大値から次の極小値に至る入力相関値Iは記憶対象とせず、次の極小値からその次の極大値に至る入力相関値について上記の条件を満たす最大のレベル値Ik ́の発生をカウントし、再びメモリ110に記憶された最大のレベル値Ik ́のカウント値をインクリメントする。したがって、さらに換言すれば、入力相関値Iが増加中の交差点PNのうち、入力相関値Iの極大値の直前の交差点PN ́であって、且つ、極大値の直後の入力相関値Iの減少によって入力相関値Iがこの交差点PN ́のレベル値Ik ́よりも小さくなった場合に、この交差点PN ́のレベル値Ik ́をカウントする、とも言える。例えば、図4に示すように入力相関値Iが変化した場合、入力相関値Iの増加中に着目すると、入力相関値Iは時点t1,t2,t3,,t10において、それぞれ何れかのレベル値Ikの等レベル値線と交差する。各時点t1,t2,t3,,t10で入力相関値Iが等レベル値線と交差する点を交差点P1,P2,P3,,P10とすると、交差点P3,P5,P10については、その後に、各交差点P3,P5,P10のレベル値Iiよりも上のレベル値Ii1まで達することなく極大値を取り、その入力相関値Iがレベル値Ii未満に減少しているので、P3,P5,P10のレベル値Ikのいずれもカウントし、メモリ110に記憶されたレベル値Ikのカウント値をインクリメントする。一方、その他の交差点P1,P2,P4,P6,P7,P8,P9については、その後に入力相関値Iが増加して各交差点P1,P2,P4,P6,P7,P8,P9のレベル値Iiよりも上のレベル値Ii1まで達しているので、いずれもカウントしない。なお、交差点P4については、その後の入力相関値Iの増減により極大値及び極小値をとるが、交差点P5に至るまで入力相関値Iは何れのレベル値Ikとも交差することがない。つまり、時点t4以降で点P4の入力相関値Iのレベル値I4よりも上のレベル値I5まで達するため、交差点P4のレベル値I4はカウントしない。この場合、時点t5の交差点P5において、点P4の入力相関値Iのレベル値I4よりも上のレベル値I5に達する。このようにメモリ110に累積的に記憶されたレベル値Ikのカウント値NIkは、図4に示す例では、レベル値I4のカウント値NI4が時点t3の1回、レベル値I5のカウント値NI5が時点t5及び時点t10の2回である。すなわち、メモリ110は、レベル値Ikのレベル大きさ毎に回数をカウントすることにより、入力相関値Iに基づいてレベル値Ikを累積的に記憶する。なお、図4には、検出される入力相関値Iが正の場合を例示するが、入力相関値Iが負の場合には、ある時点tNにおける点PNの入力相関値Iがレベル値Iiであるとし、その時点tN以降で点PNの入力相関値Iのレベル値Iiよりも下のレベル値Iまで達することなく入力相関値がレベル値Iiよりも大きく増加したら、このときのレベル値Iiの発生をカウントし、メモリ110に記憶されているレベル値Iiのカウント値NIiをインクリメントする。このようにして記憶されたレベル値Iiに対応するレベル値Ikのカウント値NIkを、メモリ110は累積的に記憶する。本実施形態の場合、左前輪,右前輪,左後輪及び右後輪に対応するロアアーム4のそれぞれに設けられたセンサ5により検出された入力相関値Iについて、それぞれ上記の記憶方法によりレベル値Ikのカウント値NIkが記憶され、メモリ110に累積的に記憶される。また、メモリ110は、各レベル値Ikとともに車両1の走行状態も累積的に累積データとして記憶する。この累積データに記憶されるのは、例えば選択変速段等の変速機の状態、エンジントルク、エンジン回転数といった車両1の走行状態データであり、レベル値Ik及び累積データは時系列で関連付けされて記憶される。IS特性122は、メモリ110に記憶されたレベル値Ikとフロントサイドメンバ2aに加わる応力振幅応力の大きさSkとの対応関係が記録されたものである。図5aに示すように、IS特性122には、メモリ110に記憶された例えばレベル値Ikに対応する応力振幅Skが記憶されている。この記憶は予め実験的,経験的に行なわれる。したがって、各レベル値Ikに基づいて、フロントサイドメンバ2aに作用する応力振幅Skを求めることができる。なお、4輪の連成を考えると、IS特性122として、図5bに示すように、左前輪に対応するロアアーム4に設けられたセンサ5により検出された入力相関値Iを選別した第1レベル値I1kと、右前輪に対応するロアアーム4に設けられたセンサ5により検出された入力相関値Iを選別した第2レベル値I2kと、左後輪に対応するロアアーム4に設けられたセンサ5により検出された入力相関値Iを選別した第3レベル値I3kと、右後輪に対応するロアアーム4に設けられたセンサ5により検出された入力相関値Iを選別した第4レベル値I4kとに基づいて、第1~第4レベル値I1k4kの一組のレベル値と応力振幅Skとの対応関係が記録されたIS特性を用いればよい。この場合、メモリ110は、第1~第4レベル値I1k4kの一組のレベル値I1k4kを累積的に記憶する。SN特性124は、フロントサイドメンバ2aにかかる応力振幅Skと、この応力振幅Skが繰り返し入力されると破損する寿命に至る回数NLimSkと、フロントサイドメンバ2aの疲労寿命との対応関係が記憶されたものであり、以下、図6を用いてSN特性124を説明する。図6は、縦軸に応力振幅Sをとり、横軸を対数目盛で応力振幅Sの繰り返し入力回数NLimをとったものであり、図中に示す実線又は破線は、例えばフロントサイドメンバ2a等の疲労診断対象部材の疲労寿命を示す疲労寿命線L1であり、一点鎖線は、例えばフロントサイドメンバ2a等の疲労診断対象部材の寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを示す寿命警告線L2である。この疲労寿命線L1は、所定の応力振幅SLよりも応力振幅Sが大きければ、繰り返し入力回数NLimが大きくなるに連れて、疲労診断対象部材が疲労寿命に至る応力振幅Sが小さくなること示す。つまり、大きな応力振幅Sでは少ない繰り返し入力回数NLimで疲労寿命に至り、比較的小さい応力振幅Sでは比較的多い繰り返し入力回数NLimで疲労寿命に至る。所定の応力振幅SLとは、応力振幅Sの繰り返し入力回数Nを増やしても破損まで至らない応力振幅Sの上限であって、このような応力振幅Sが存在することが知られている。すなわち、所定の応力振幅SL以下の応力振幅Sでは、応力振幅Sの繰り返し入力回数Nを増やしても、疲労診断対象部材は破損まで至らないことが疲労寿命線L1により示されている。このようなSN特性を持つ疲労診断対象部材は、左下方向へ斜線を付して示す破損領域において、破損することとなる。ただし、実際の疲労現象では、所定の応力振幅SL以下の応力振幅Sも損傷に影響することがあり、また所定の応力振幅SLを持たないSN特性を持つ部材も知られており、破線で示すように、応力振幅SLを持たず、繰り返し入力回数Nが大きくなるに連れて疲労寿命に至る応力振幅Sが小さくなる疲労寿命線L1の特性を持つ例えばフロントサイドメンバ2a等の疲労診断対象部材も多い。このようなSN特性を持つ疲労診断対象部材は、右下方向へ斜線を付して示す破損領域において、破損することとなる。寿命警告線L2は、疲労寿命線L1の応力振幅Sに対応する繰り返し入力回数NLimを小さくするようにシフトした線であって、疲労診断対象部材の寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを示す閾値の集合である。なお、図6では、寿命警告線L2は、疲労寿命線L1の繰り返し入力回数NLimを見かけ上シフトしたものを例示するが、疲労寿命線L1の繰り返し入力回数NLimを一定量小さくしてシフトしてもよいし、一定率小さくしてシフトしてもよい。また、シフト量やシフト割合は疲労診断対象部材によって変えることが好ましい。本実施形態では、応力振幅SLを持たず、繰り返し入力回数NLimが大きくなるに連れて疲労寿命に至る応力振幅Skが小さくなる疲労寿命線L1を持つSN特性124を用いる。このSN特性124は、予め実験的経験的に設定される。したがって、SN特性124には、フロントサイドメンバ2aについて、繰り返し入力回数NLimSkが大きくなるに連れて疲労寿命に至る応力振幅Skが小さくなる疲労寿命線L1が記憶され、繰り返し入力回数Nが大きくなるに連れて疲労寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを示す疲労寿命線L1の応力振幅Skに対応する繰り返し入力回数NLimを小さくするようにシフトした寿命警告線L2が記憶される。なお、SN特性124には、フロンドサイドメンバ2aに応力振幅Skが繰り返し回数NLimSkだけ入力された場合の破損疲労寿命を実験的経験的に設定されて記憶されたものであるため、疲労寿命線L1と応力振幅Sが規定された縦軸との交点である縦軸切片の箇所はNLimSkが1であり、この近傍は疲労を評価する領域ではない。しかし、この切片応力振幅Saを超える応力振幅Sはフロントサイドメンバ2aに損傷を与えうるので、車両ECU100は、IS特性122を用いて求められた応力振幅Skが切片応力振幅Sa以上である場合には、この切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikを大入力データとしてメモリ110に記憶する。疲労損傷度算出部130aは、IS特性122を用いて、メモリ110により記憶されたレベル値Ikからフロントサイドメンバ2aに加わる入力による応力振幅Skを求め、SN特性124を用いて求められる応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkと、応力振幅Skの実際に入力された発生回数NSkとを用いて次式1により疲労損傷度Dを算出する。D=Σ{NSk/NLimSk}1すなわち、疲労損傷度算出部130aは、応力振幅Skの大きさに対応する繰り返し入力回数NLimSkに対する応力振幅Skの発生回数NSkの値、即ち、損傷度=NSk/NLimSkを累積することで、フロントサイドメンバ2aの疲労損傷度Dを算出する。例えば、疲労診断対象部材は、任意の同じ応力振幅Skが応力振幅Skに対応する入力回数NLimSkだけ入力されると、疲労損傷度Dが1となって破損する。敷衍して言えば、任意の応力振幅Skの1回の入力あたりの損傷度は1/NLimSkとして扱うことができる。このようにして、疲労損傷度算出部130aは、任意のそれぞれ異なる応力振幅Skの発生回数NSkによる損傷度であるNSk/NLimSkを算出し、この応力振幅Sk毎に重み付けされた損傷度NSk/NLimSkを累積的に加算して、いわゆる累積損傷則を用いて、疲労診断対象部材の疲労損傷度Dを算出する。疲労寿命線L1は、疲労損傷度Dが1の場合に対応し、寿命警告線L2は、例えば0.9や0.7といった疲労損傷度1より小さい値の場合に対応する。なお、寿命警告線L2に対応する疲労損傷度Dの値は、材質や寸法や形状等に基づいて疲労損傷対象部材のそれぞれに対して予め設定される。例えば、SN特性124における疲労寿命線L1に則った特性で疲労を累積しやすい金属部材例えば鋼製部材を疲労診断対象部材とする場合には、0.9といった1に近く1より小さい値を採ることができ、ばらついた特性で疲労を蓄積する樹脂等の部材を疲労診断対象部材とする場合には、0.7といった比較的小さい値を採ることができる。車両1は、疲労損傷度Dの表示要求をすることができる表示要求手段図示略を有する。この表示要求手段としては、例えば、インパネ等に設けられたメンテナンス作業者や運転者等により操作可能な表示用スイッチを適用することができる。また、車両ECU100は、ディスプレイ表示手段10,データ出力部データ出力手段20及び警告装置警告手段30のそれぞれと接続される。ディスプレイ10は、車両1に配設され、疲労損傷度Dの表示要求に応じて疲労損傷度Dを表示する。このディスプレイ10としては、車室内に設けられた液晶や有機ELやブラウン管等の表示部を適用することができ、例えば、車両にカーナビゲーション画面等を表示するディスプレイがあれば、このディスプレイをディスプレイ10として兼用又は流用してもよい。このディスプレイ10は、メンテナンス作業者や運転者等による疲労損傷度Dの表示要求に応じて疲労損傷度Dを表示し、また、車両走行状態の累積データを疲労損傷度Dと関連付けて表示する。ディスプレイ10は、例えば同時刻の車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dを表示する等の時系列による関連付けがされた車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dを表示する。また、ディスプレイ10は、車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dとともに、切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikである大入力データを表示する。データ出力部20は、メンテナンス作業者や運転者等による出力要求に応じて、算出された疲労損傷度Dを出力し、また、車両走行状態の累積データを疲労損傷度Dと関連付けて出力する。例えば同時刻の車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dを出力する等の時系列による関連付けがされた車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dを出力する。また、データ出力部20は、車両走行状態の累積データ及び疲労損傷度Dとともに、切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikである大入力データを出力する。このデータ出力部20としては、車両1の外部と疲労損傷度Dを通信可能なインターフェイスを適用することができ、有線又は無線のものを適用することができる。また、データ出力部20は、車両ECU100と一体に配設されていてもよい。警告装置30は、算出された疲労損傷度Dに基づいて、フロントサイドメンバ2aの寿命が近いこと又は交換時期が近づいてきていることを警告するものである。この警告装置20による警告は、予め定められた警告閾値Dthを越えると運転者に対し、例えば音や警告表示を発して行なわれる。警告閾値Dthは、SN特性124の寿命警告線L2に対応しており、フロントサイドメンバ2aの寿命が近いこと又は交換時期が近づいてきている閾値として、フロントサイドメンバ2aの特性に基づいて予め実験的,経験的に設定される。作用効果本発明の一実施形態にかかる車両の疲労損傷度診断システムは上述のように構成されるため、例えば、図7に示すような疲労損傷度Dの診断が車両ECU100により行なわれる。この診断フローは、例えば数10ms毎に、車両運行中すなわちキースイッチがオンのときには常に周期的に行なわれる。診断フローをスタートすると、ステップS10へ移行し、前後左右のロアアーム4に取り付けられた各センサ5により検出されたセンサ情報入力相関値Iの情報を収集する。ステップS20では、入力相関値Iを算出する。各センサ5が歪センサや加速度センサや負荷センサ等の複数種類のセンサの組み合わせであれば、種類別のセンサによるそれぞれの検出値を重み付けした入力相関値Iを算出する。センサ5が1種類であれば、各センサ5により検出された入力相関値Iをそのまま用いることができ、このステップS20は省略してもよい。そして、ステップS21へ移行する。ステップS21では、ステップS20で算出された入力相関値Iに基づいて、上述の記憶方法により選別されたレベル値Ikをメモリ110に累積的に記憶する。このレベル値Ikは、前後左右輪3のロアアーム4に設けられた各センサ5により検出される入力相関値Iのそれぞれについて、レベル値Ikとしてメモリ110に累積的に記憶される。そして、ステップS22へ移行する。ステップS22では、メモリ110に記憶されたレベル値IkをIS特性122にあてはめて、レベル値Ikに対応するフロントサイドメンバ2aの応力振幅Skを読込む。そして、ステップS24へ移行する。ステップS24では、ステップS22で読み出された応力振幅SkをSN特性124にあてはめて、フロントサイドメンバ2aに応力振幅Skを繰り返し入力すると破損する回数NLimSkを読込む。そして、ステップS30へ移行する。ステップS30では、疲労損傷度算出部130aにより、ステップS22及びステップS24で読み出された応力振幅Skを繰り返し入力すると破損する回数NLimSk及び応力振幅Skの発生回数NSkを用いて、次式1により疲労損傷度Dを算出する。そして、ステップS40へ移行する。D=ΣNSk/NLimSk1ステップS40では、算出された疲労損傷度Dをメモリ110に記憶する。これにより、次の周期の診断フローのステップS30では、次の制御フロー1周期あたりの損傷度NSk/NLimSkを算出すれば、今回の周期の疲労損傷度Dをメモリ110から読み出し加算することで、累積された疲労損傷度Dを算出することができる。ステップS50では、疲労損傷度Dの表示要求があるか否かを判定する。表示要求があれば、ステップS55へ移行し、表示要求がなければ、ステップS60へ移行する。ステップS55では、ディスプレイ10に車両1の走行状態データ累積データを関連付けて疲労損傷度Dを表示する。この場合、大入力データがあれば、疲労損傷度Dと共に表示する。そして、ステップS60へ移行する。ステップS60では、疲労損傷度Dの出力要求があるか否かを判定する。出力要求があれば、ステップS65へ移行し、出力要求がなければ、ステップS70へ移行する。ステップS65では、データ出力部20に車両1の走行状態データ累積データを関連付けて疲労損傷度Dを出力する。この場合、大入力データがあれば、疲労損傷度Dと共に出力する。そして、ステップS70へ移行する。ステップS70では、疲労損傷度Dが警告閾値Dthよりも大きいか否かを判定する。疲労損傷度Dが警告閾値Dthよりも大きければステップS75へ移行し、疲労損傷度Dが警告閾値Dth以下であればリターンする。ステップS75では、例えば音や警告表示を発して、フロントサイドメンバ2aの寿命が近いこと又は交換時期が近づいてきていることを運転者に警告する。そして、リターンする。したがって、本実施形態の車両の疲労損傷度診断システムによれば、データベース120に記録されたIS特性122及びSN特性124を用いて、レベル値Ikの累積値とフロントサイドメンバ2aの疲労寿命との対応関係に基づいて、フロントサイドメンバ2aについての疲労損傷度Dを算出することができる。これにより、算出された疲労損傷度Dに基づいて、フロントサイドメンバ2aの交換を適切なタイミングで行なうことができ、フロントサイドメンバ2aを適切にメンテナンスすることができる。また、走行時に車両1に加わる入力に相関する入力相関値Iとしては、ロアアーム4の歪み,加速度及び荷重の少なくとも何れかを用いるため、歪み検出センサや加速度検出センサや荷重検出センサといったセンサ5により、入力相関値Iを確実に検出することができる。データベース120には、レベル値Ikとフロントサイドメンバ2aに加わる入力による応力振幅Skとを対応させたIS特性122と、応力振幅Skと該応力振幅Skが繰り返し入力されると疲労寿命に至る回数NLimSkとの関係を示すSN特性124とが記録されているため、IS特性122を用いてレベル値Ikに応じたフロントサイドメンバ2aの応力振幅Skを求めることができ、SN特性124を用いて、IS特性122を用いて求めた応力振幅Skの繰り返し入力回数NLimSkを求めることができる。入力毎に繰り返し入力回数NLimSkに対する応力振幅Skの発生回数NSkを式1から求めることにより、フロントサイドメンバ2aの疲労損傷度Dを求めることができる。式1によれば、レベル値Ikに対応する応力振幅Skの発生回数NSkを重み付けし累積して疲労損傷度Dを算出するため、疲労損傷度Dを精度良く適正に算出することができ、フロントサイドメンバ2aの疲労損傷度Dを、その寿命を基準として精度良く推定することができる。また、車両1は疲労損傷度Dを表示要求に応じて表示するディスプレイ10を備えるため、表示要求に応じて疲労損傷度Dを表示することができ、メンテナンス作業者や運転者等にフロントサイドメンバ2aの疲労損傷度Dを認知させることができる。疲労損傷度Dのデータを出力要求に応じて出力するデータ出力部20を備えるため、例えば車両整備時に疲労損傷度Dのデータを出力し、フロントサイドメンバ2aを適切にメンテナンスすることができる。また、メンテナンス作業者や運転者等にフロントサイドメンバ2aの疲労損傷度Dを認知させることができる。疲労損傷度Dに基づいてフロントサイドメンバ2aの寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを警告する警告装置30を備えるため、例えば車両1の運転者にフロントサイドメンバ2aの寿命が近いこと又は交換時期が来ていることを警告することができる。これにより、フロントサイドメンバ2aの交換や修理を促し、破損を未然に防ぐことができる。また、メモリ110は、レベル値Ikを車両1の走行状態データ例えば、選択変速段等の変速機の状態、エンジントルク、エンジン回転数と共に累積的に記憶すると共に、IS特性122を用いて求められた応力振幅Skが切片応力振幅Sa以上である場合には、この切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikを大入力データとしてメモリ110に記憶するため、疲労による損傷以外の破損要因としての大入力データを、車両1の走行状態データと関連付けられた疲労損傷度Dとともに表示又は出力することができる。これにより、フロントサイドメンバ2aはもちろん、その他の車両の部材又は部位のメンテナンスの判断材料を提供し、適切なメンテナンスや部材等の交換を促進することができる。その他以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。上述の実施形態では、フロントサイドメンバ2aを疲労診断対象部材として説明したが、疲労診断対象部材はこれに限るものではなく、クロスメンバ2b等の他の車体の部材やサスペンションアーム等のサスペンション装置の部材又は各部材どうしの溶接部位等、車両1の任意の部材又は部位を設定することができる。この場合、疲労診断対象部材として設定される車両1の任意の部材又は部位に対応するIS特性及びSN特性を予め設定し、疲労損傷度Dを算出する。また、上述の実施形態では、車両の要部としてロアアーム4を設定したが、車両の要部はこれに限るものではなく、フロントサイドメンバ2aやクロスメンバ2b等の部材である車体2の部材やサスペンションアーム等のサスペンション装置の部材又は部位に例示される車両1の任意の部材又は部位を設定することができる。この場合、車両の要部として設定される車両1の任意の部材又は部位に対応するIS特性及びSN特性を予め設定して疲労損傷度Dを算出する。つまり、疲労診断対象部材及び車両の要部には、任意の車両の部材又は部位を設定することができ、この場合には、車両の要部に対応するIS特性及び疲労診断対象部材に対応するSN特性を予め設定する。これによれば、任意の車両の要部において検出された入力相関値Iから、種々の疲労診断対象部材の疲労損傷度Dを算出することができる。また、上述の実施形態では、ロアアーム4を備える独立懸架式サスペンション装置の車両1の構成を例示したが、リーフスプリング式やコイルスプリング式等の車軸懸架式サスペンション装置を採用してもよい。また、上述の実施形態では、入力相関値Iをメモリ110に累積的に記憶し、メモリ110から入力相関値Iを読み出し、IS特性,SN特性を適用して逐次疲労損傷度D算出するものを示したが、入力相関値Iをメモリに記憶しないで、入力相関値Iの検出毎に疲労損傷度Dを算出し、疲労損傷度Dを累積的にメモリ110に記憶してもよい。また、上述の実施形態では、入力相関値Iをいわゆるレベルクロス法によって選別し、累積的に記憶するものを示したが、これに限らず、レインフロー法,ピークカウント法,レンジカウント法等の頻度解析手法を適用してもよい。また、上述の実施形態では、切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikを大入力データとしてメモリ110に記憶することを説明したが、予め設定された値Ith以上のレベル値Ikを大入力データとしてメモリ110に記憶してもよい。この予め設定された値Ithは、切片応力振幅Sa以上の応力振幅Skに対応するレベル値Ikが予め設定される。"