"複数枚の鋼板を溶接して断面筒形に形成したブームであって、鋼板の端縁同士の突合せ接合部分が、溶加材を使用する溶接法とレーザー溶接からなるハイブリッド溶接で溶接されていることを特徴とするブーム。前記ハイブリッド溶接は、前記溶加材を用いる溶接法が先行しレーザー溶接が後行することを特徴とする請求項1記載のブーム。前記溶加材を使用する溶接法が、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接であることを特徴とする請求項1または2記載のブーム。複数枚の鋼板を溶接して断面筒形のブームを製作する溶接方法であって、鋼板の端縁同士を突合せ接合し、この接合部分を溶加材を使用する溶接法とレーザ溶接からなるハイブリッド溶接を用いて溶接することを特徴とするブームの溶接方法。前記ハイブリッド溶接は、前記溶加材を用いる溶接法が先行しレーザ溶接法が後行することを特徴とする請求項4記載のブームの溶接方法。前記溶加材を使用する溶接法が、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接であることを特徴とする請求項4または5記載のブームの溶接方法。本発明は上記事情に鑑み、ブームの軽量化や剛性向上が図れるブームを提供することを目的とする。また、溶接前の拘束作業や溶接後の矯正作業等の作業工程が少なくてすむブーム溶接方法を提供することを目的とする。第1発明のブームは、複数枚の鋼板を溶接して断面筒形に形成したブームであって、鋼板の端縁同士の突合せ接合部分が、溶加材を使用する溶接法とレーザー溶接からなるハイブリッド溶接で溶接されていることを特徴とする。第2発明のブームは、第1発明において、前記ハイブリッド溶接は、前記溶加材を用いる溶接法が先行しレーザー溶接が後行することを特徴とする。第3発明のブームは、第1発明において、前記溶加材を使用する溶接法が、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接であることを特徴とする。第4発明のブームの溶接方法は、複数枚の鋼板を溶接して断面筒形のブームを製作する溶接方法であって、鋼板の端縁同士を突合せ接合し、この接合部分を溶加材を使用する溶接法とレーザ溶接からなるハイブリッド溶接を用いて溶接することを特徴とする。第5発明のブームの溶接方法は、第4発明において、前記ハイブリッド溶接は、前記溶加材を用いる溶接法が先行しレーザ溶接法が後行することを特徴とする。第6発明のブームの溶接方法は、第4または第5発明において、前記溶加材を使用する溶接法が、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接であることを特徴とする。第1発明によれば、溶加材を使用する溶接法で鋼板の突合せ接合部を溶融して、母材の溶融金属量に溶加材の溶融金属量を加えておき、次いでレーザ溶接で加熱すれば、溶融金属を突合せ接合部の深さ方向に溶け込ませるので、隙間が大きくなっている突合せ接合部であっても確実に溶接により接合することができる。しかも、レーザ溶接法は入熱が少ないので、溶接後のブームに捩れや歪が生じにくい。このため、多段入れ子式ブームにおける各段ブーム間の寸法差を小さくできるので、先端側のブームの断面寸法を大きくし剛性を向上させることができる。第2発明によれば、溶加材を使用する溶接法を先行させて溶融金属を肉盛りしてから後行するレーザー溶接で溶融金属を深さ方向に溶け込ませることができるので、少ない入熱で鋼板の突合せ接合部を溶接できる。第3発明によれば、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接は、溶加材を用いるので溶接部分に溶融金属の肉盛りが可能であり、鋼板の突合せ部分の隙間を埋めるのに適している。第4発明によれば、溶加材を使用する溶接法で鋼板の突合せ接合部を溶融して、母材の溶融金属量に溶加材の溶融金属量を加えておき、次いでレーザ溶接で加熱すれば、溶融金属を突合せ接合部の深さ方向に溶け込ませるので、隙間が大きくなっている突合せ接合部であっても確実に溶接により接合することができる。しかも、レーザ溶接は入熱が少ないので、溶接後のブームに捩れや歪が生じにくい。このため、多段入れ子式ブームにおける各段ブーム間の寸法公差を小さくできるので、先端側のブームの断面寸法を大きくし剛性を向上させることができる。第5発明によれば、溶加材を使用する溶接法を先行させて溶融金属を肉盛りしてから後行するレーザー溶接で溶融金属を深さ方向に溶け込ませることができるので、少ない入熱で鋼板の突合せ接合部を溶接できる。第6発明によれば、アーク溶接またはホットワイヤ供給溶接は、溶加材を用いるので溶接部分に溶融金属の肉盛りが可能であり、鋼板の突合せ部分の隙間を埋めるのに適している。つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。本発明の溶接法で製作されるブームは、クレーンや高所作業車、橋梁点検車などに用いられる長尺の鋼板製筒状構造物であり、作業時には大きな曲げ負荷が作用する部材である。このブームの材料は、一般的には高張力鋼板が主に使用される板材であって、厚さが4~12mm程度の中厚鋼板が用いられる。自動車用薄板鋼板は厚さが06~6mm位であり、種々の用途に用いられる厚板鋼板は厚さが6~150mm位であるが、それらの中間位の厚さの鋼板が用いられる点が特徴である。本発明は種々の断面形状のブームに適用できるが、以下では図1に示す湾曲断面のブームに係る実施形態について説明する。図1のAに示すブームは断面U字状に曲げ加工した長尺鋼板である上鋼板1と下鋼板2を、それぞれの端縁で突合せている。裏当て金は全く用いていない。その理由は後述する。上鋼板1と下鋼板2は曲げ加工されて断面U字状に形成されているが、このように曲げ加工された鋼板はスプリングバックが生じたり、曲げ加工時に生じた歪によって、突合せ端縁は綺麗に揃っていない。このため、端縁同士が接触している部分もあるが隙間gが生じている部分もある。隙間gの大きさは各位で変動するが、大きな部分は4~5mm位に達する。上記のような突合せ部分を溶接するのに、本発明では図1Bに示すように、溶加材を用いる溶接法Aとレーザ溶接Rからなるハイブリッド溶接Hを用いる。溶接機の配置順序は、溶接方向において溶加材を用いる溶接機Aが先行し、レーザ溶接機Rが後行する位置関係となるが、その理由は後述する。図2に示すように、溶加材を用いる溶接法Aとしては、アーク溶接a1のほかホットワイヤ供給溶接a2などがある。アーク溶接機a1は、ノズル11の中に、電極ワイヤ12を送給ローラ13で送り込み、ノズル11からはシールドガスを噴出させる公知の溶接機である。アーク溶接a1には、消耗電極式ガスシールドアーク溶接法、ノンガスシールドアーク溶接法、ディグ溶接法などがある。ホットワイヤ供給溶接機a2は、ノズル11の中に電極ワイヤ12を送給ローラ13で送り込む点は、アーク溶接機a1と同様であるが、アークを出さない点で異なっている。これも公知の溶接機である。アーク溶接機a1やホットワイヤ供給溶接機a2は、溶加材としての電極ワイヤ12を用いるものであり、溶接中に電極ワイヤ12の溶融金属を母材由来の溶融金属に加え、溶着金属を肉盛りできる点に特徴がある。また溶加材の溶融量を母材の溶融とは独立に制御できる特徴がある。本発明では、この肉盛りできる溶融金属を隙間gの埋め込み等に使う点が特徴である。レーザ溶接機Rは、レーザ光の収束ビームを熱源とし、高エネルギー密度を有している。溶融特性は非常に狭くて深い溶融部が得られ、かつビームの指向制御が容易という特徴がある。また、アーク溶接のような大きな電流を流さないので、母材への入熱が少なくてすむという利点がある。本発明の溶接方法は、上記2種類の溶接方法を組み合わせたハイブリッド方式にあり、図1Bや図2に示すように、溶加材を用いるアーク溶接a1やホットワイヤ供給溶接a2を先行させて溶接を行い、その直後の溶融金属が固化する前にレーザー溶接Rを行うものである。上記ハイブリット溶接Hの利点は、つぎのとおりである。1溶加材を使用するアーク溶接a1やホットワイヤ供給溶接a2で鋼板の突合せ接合部を溶融して、母材の溶融金属量に溶加材の溶融金属量を加えると、たとえ隙間が大きい接合部であっても両方の母材間を溶着金属でつなぐことができる。次いでレーザ溶接Rで加熱すれば、溶融金属と両方の母材を接合部の深さ方向に溶け込ませることができる。このため、隙間が大きくなっている突合せ接合部であっても確実に溶接により接合することができる。図3に基づき溶接断面を説明すると、m1はアーク溶接a1による肉盛り部分であり、m2はレーザ溶接Rによる深い溶け込み部分である。このように、表面部に肉盛りした溶融金属m1をレーザ光によって狭い範囲で縦深方向に押し込むことが可能なので、表面部をアーク溶接で、深さ方向の溶け込みをレーザー溶接Rで分担させることで、確実な溶接が行えるのである。2上記のように、アーク溶接a1は表面部を溶融させることでよいので使用熱量は少なくてすみ、レーザ溶接Rは元々入熱が少ない溶接法なので、溶接後のブームに捩れや歪が生じにくい。したがって、溶接前のブームの拘束作業や溶接後の矯正作業を削減することができる。3レーザ溶接Rはビームの指向制御が容易なので、溶接部の吹き抜けが生じにくく、熱影響範囲を極めて小さくして溶接ができる。このため、裏当て金を用いる必要もない。この裏当て金を用いないことと、上下鋼板1,2に発生する捩れや歪みが少ないことから、多段入れ子式のブームの寸法差を小さくできるので、先端側のブームの断面寸法を大きくし剛性を向上させることができる。本発明の溶接法で製造されたブームの一例を図4に示す。図4から明らかなように、基端ブームB1と中間ブームB2との間の寸法差D1も、中間ブームB2と先端ブームB3の間の寸法差D2も小さくなる。この場合、図7の従来構造と比べてみると、基端ブームB1の寸法が同じとすれば、中間ブームB2や先端ブームB3の寸法を大きくできることを意味する。したがって、ブームの剛性を向上させることができる。換言すれば、先端ブームB3に所望の強度を発揮する寸法を与えた場合、中間ブームB2や基端ブームB1を必要以上に大きくしなくてよいので、ブームの軽量化を図ることができる。本発明の溶接法はブームの構造に制限を受けることなく適用することができる。たとえば、図1に示すような下部を湾曲させた湾曲断面を有するブームの外、以下のようなブームへの適用も可能である。1鋼板を平板のままの上板と下板と2枚の側板を用いて、4ヵ所の角継手によって溶接する角断面のブーム。あるいは、5枚以上の鋼板を使って五角形以上の多角形ブーム。2長尺の鋼板の両縁を曲げ加工して断面U字形にし、このような断面形状の上鋼板と下鋼板を2ヵ所の突合せ継手によって溶接した角断面のブーム。3ブームの上鋼板1は断面U字形であるが下鋼板2は鈍角に折り曲げて全体として五角形などの多角形に構成したブーム。また、ブームの構成部材である鋼板そのものの製作にも本発明の溶接法を適用できる。図5Aに示すのは、上鋼板1を幅狭の鋼板1a,1bを突合わせて溶接したものであり、溶接によって幅広になった上鋼板を曲げ加工してブーム構成部材とする例を示している。図5Bに示すのは、下鋼板2を製作するのに2枚の曲げ鋼板2a,2bの間に補強厚板2cを入れて溶接し、ブーム構成部材とする例を示している。"