"冷媒を吸入または吐出するように開閉され、弁孔を形成したバルブプレートと、該バルブプレートの前記弁孔の外周縁部に、その外側周囲に形成された溝に対してボス状に突出して形成された弁座と、前記バルブプレートに基端部が連結され、先端部が前記弁座の着座面と接離自由な弁体と、を含むリード弁構造の圧縮機の弁装置において、前記弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、弁体の基端側に対応する部分に対して補強された形状に形成したことを特徴とする圧縮機の弁装置。該弁座の前記弁体先端側に対応する部分から径方向外側に延びる1個以上のリブが配設されることを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の弁装置。前記リブは、前記溝の底からの高さが前記弁座の弁体着座面と同一または弁体着座面より低く形成されていることを特徴とする請求項2に記載の圧縮機の弁装置。前記リブは、前記弁座の外周壁から溝の外周壁に至るまで延びるように形成されていることを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の圧縮機の弁装置。前記リブは、前記弁座の外周壁から前記溝の外周壁に至る途中まで延びるように形成されていることを特徴とする請求項2~請求項4のいずれか1つに記載の圧縮機の弁装置。前記弁座は、その内周円を形成する弁孔の中心軸に対し外周円の中心軸が前記弁体の先端側方向に偏心し、前記弁体先端側に対応する部分の径方向の厚さが弁体基端側に対応する部分の径方向の厚さより大きい形状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の弁装置。前記リブは、前記溝の底からの高さ方向の頂面が、前記弁座の着座面より低い面と同一高さの面とがそれぞれ弁座の周方向と平行に、径方向に交互に配設されていることを特徴とする請求項2~請求項5のいずれか1つに記載の圧縮機の弁装置。前記溝の前記弁体先端側に対応する部分に、該溝の周方向に沿って平行に前記弁座の着座面と同一高さまで突出するリブが配設されることを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の弁装置。前記溝の前記弁体先端側に対応する部分に、前記溝の底部から開口部方向に向かって先細となる形状のリブが配設されることを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の弁装置。前記リブは、前記弁孔の中心から弁体先端方向に向かって両側90度の中心角範囲内に1個以上配設されることを特徴とする請求項2~請求項5、請求項7~請求項9のいずれか1つに記載の圧縮機の弁装置。ここで、弁体と弁座の着座面との間には、冷媒中に混入するオイルが付着して弁体が着座面に密着し、開弁し難くなる。弁座の径方向の幅以下、単に幅というが広く着座面積が大きい場合には、弁体の着座面への密着力が大きくなり、開弁の際にシリンダボアからの吸入負圧または吐出圧が増大して密着力開弁圧以上に達したときに一気に開弁し、この際に発生する圧力脈動吸入脈動又は吐出脈動によりノイズが増大すると共に、圧縮機の効率が低下する。上記問題を解決すべく、弁体着座面の幅を狭くして着座面積を減少していくと、圧力脈動によるノイズや効率低下が十分に抑制される前に、弁体の弁座への着座時の衝撃により、該衝撃が大きい弁体先端側の着座部分から弁座のつぶれや座屈、疲労等の損傷を生じ、シール性の低下により圧縮機性能の劣化が促進されてしまう。本発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、弁体の着座面への密着を抑制してノイズを抑制し、圧縮機効率を良好に維持すると共に、耐久性を確保して、圧縮機性能の劣化を抑制することができる圧縮機の弁装置を提供することを目的とする。このため本発明は、冷媒を吸入または吐出するように開閉され、弁孔を形成したバルブプレートと、該バルブプレートの前記弁孔の外周縁部に、その外側周囲に形成された溝に対してボス状に突出して形成された弁座と、前記バルブプレートに基端部が連結され、先端部が前記弁座の着座面と接離自由な弁体と、を含むリード弁構造の弁装置において、前記弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、弁体の基端側に対応する部分に対して補強された形状に形成したことを特徴とする。リード弁構造の弁装置において、弁座の弁体先端側が着座する部分は、弁体基端側が着座する部分に比較して弁開閉時のストローク量が大きいことなどから、弁体が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重が作用する。このように、圧縮荷重が大きく作用する弁座の弁体先端側が着座する部分の強度を、比較的圧縮荷重の作用が小さい弁体の基端側が着座する部分の強度より大となる形状に形成することにより、弁座のつぶれ、座屈、疲労が抑制され、ひいてはシール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。一方、かかる部分的な補強構造により、少なくとも比較的小さい荷重が作用する弁体先端側が着座する部分は、必要強度を確保できる程度に着座面積を小さくすることができるため、弁体の着座面への密着力が減少し、開弁時に圧力脈動の発生を抑制してノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。図1は、実施形態における圧縮機を示し、この圧縮機は、車輌エアコンシステムに使用する斜板式可変容量型の往復動圧縮機100である。圧縮機100は、シリンダブロック101と、シリンダブロック101の一端に連結したフロントハウジング102と、シリンダブロック101の他端にバルブプレート103を介して連結したシリンダヘッド104と、を備える。シリンダブロック101とフロントハウジング102とによりクランク室105が画成され、駆動軸106は、クランク室105内を横断するように、シリンダブロック101及びフロントハウジング102に対してラジアル方向及びスラスト方向のベアリング113,115,116を介して回転可能に支持される。駆動軸106の先端部は、フロントハウジング102のボス部102a内を貫通してフロントハウジング102の外部に突出し、この外部に突出した先端部に、車両のエンジンやモータなどの駆動源が動力伝達装置を介して連結される。尚、駆動軸106とボス部102aとの間に軸封装置112を設け、フロントハウジング102の内部クランク室105を外部から遮断している。クランク室105内において、駆動軸106にはロータ108が固着され、このロータ108に対して連結部109を介して斜板107を取り付けてある。斜板107は、その中心部に形成した貫通孔に駆動軸106が貫通し、駆動軸106と一体的に回転すると共に、駆動軸106の軸方向にスライド可能でかつ傾動可能に支持されている。また、ロータ108は、フロントハウジング102の前端側内壁に配設したスラストベアリング114によって回転可能に支持されている。ロータ108と斜板107との間には、斜板107の傾角を減少させる方向に向けて斜板107を付勢するコイルバネ110が装着され、また、シリンダブロック101と斜板107との間には、斜板107の傾角を増大させる方向に向けて斜板107を付勢するコイルバネ111が装着されている。シリンダブロック101には、駆動軸106を囲むように複数のシリンダボア101aが形成され、各シリンダボア101aには、ピストン117が駆動軸106の軸方向に往復動可能に収容されている。各ピストン117は、シュー118を介して斜板107の外周部に係合していて、斜板107が駆動軸106と共に回転すると、各ピストン117は、シリンダボア101a内を往復動する。シリンダヘッド104には、駆動軸106の軸線の延長線上に吸入室119が配設されると共に、吸入室119を環状に取り囲む吐出室120が配設される。吸入室119は、バルブプレート103に設けた弁孔103a及び吸入弁の弁体151aを介してシリンダボア101aと連通し、吐出室120は、吐出弁の弁体151b及びバルブプレート103に設けた弁孔103bを介してシリンダボア101aと連通している。フロントハウジング102、シリンダブロック101、バルブプレート103、シリンダヘッド104が、図示しないガスケットを介して複数の通しボルト140によって締結され、圧縮機ハウジングが形成される。また、シリンダブロック101の外側には、マフラ121を設けてある。マフラ121には、吐出室120に連通する連通路121aが、バルブプレートに形成した連通路103cと重合して形成されると共に、逆止弁200が内蔵される。逆止弁200は、上流側の吐出室120内の圧力が下流側圧力より所定以上高いときのみ開弁し、吐出室120から連通路103c、121aを介して流入した冷媒を、吐出ポート121bから吐出させるようになっている。シリンダヘッド104には、車輌エアコンシステムの吸入側冷媒回路蒸発器と接続される吸入ポート104aが形成されると共に、吸入ポート104aの下流側近傍に開度調整弁250が介装され、吸入側冷媒回路蒸発器から吸入ポート104a及び開度調整弁250を介して流量調整された冷媒が吸入室119に吸入されるようになっている。シリンダヘッド104には、容量制御弁300を取り付けてある。容量制御弁300は、吐出室120とクランク室105とを連通する連通路125の開度を調整し、クランク室105への吐出冷媒の導入量を制御する。また、クランク室105内の冷媒は、ベアリング115,116と駆動軸106との隙間を抜け、シリンダブロック101に形成した空間127、更に、バルブプレート103に形成したオリフィス103dを介して吸入室119へ流入する。従って、容量制御弁300によりクランク室105への吐出冷媒の導入量を調整してクランク室105の圧力を変化させ、斜板107の傾斜角、つまりピストン117のストローク量を変化させることにより、圧縮機100の吐出容量を制御することができる。尚、容量制御弁300は、外部信号に基づいて内蔵するソレノイドへの通電量を調整し、連通路126を介して容量制御弁300の感圧室に導入される吸入室119の圧力が所定値になるように、圧縮機100の吐出容量を制御し、また、内蔵するソレノイドへの通電を遮断することにより、連通路125を強制開放して、圧縮機100の吐出容量を最小に制御する。次に、上記吸入弁の弁体151a及び弁孔103aと、吐出弁の弁体151b及び弁孔103bを含んで構成される弁装置について、詳細に説明する。まず、この種の弁装置の基本的な構成従来構成と、弁体の開閉により弁座の着座面に加わる圧縮荷重によって弁座に生じる影響について説明する。図10Aに示すように、バルブプレート500に形成された弁孔501の外周縁部は、その外側周囲に形成された溝502に対してボス状に突出する弁座503が形成されている。溝502を設けてボス状の弁座503とすることで、弁体600の着座面を精度よく形成でき、また、板状のバルブプレート500をプレス加工することによって、溝502と同時に弁座503を容易に加工できる。細長のリード弁で構成される弁体600は、基端部601がバルブプレートに固定され、円形状の先端部602が弁座502の頂面着座面に接離して、弁孔501を開閉するように構成されている。既述したように、弁座503の弁体600先端側が着座する部分は、弁体600基端側が着座する部分に比較して弁開閉時のストローク量が大きいことなどから、弁体600着座時の衝撃により大きな圧縮荷重が作用する。したがって、弁体600の弁座503への密着力を減少するために弁座503の径方向の幅を狭くしていくと、圧力脈動によるノイズや効率低下が十分に抑制される前に、強度不足により弁体503先端側が着座する部分から、上記圧縮荷重によって損傷を来たすこととなる。損傷形態の1つは、図10B,Cに示すように、弁座の着座時の衝撃で着座面に大きな圧縮荷重を受け、大きな面圧単位面積当たり圧力を生じて塑性変形することによるつぶれである。他の1つは、図10D,E,Fに示すように、同じく弁座の着座面に圧縮荷重を受けたときに、曲げモーメントを生じ、座屈荷重に達することによって生じる座屈である。また、座屈荷重に達しない場合でも曲げモーメントを繰り返し生じることによって生じる疲労もある。そこで、以下に示す実施形態では、上記のつぶれ、座屈及び疲労等の損傷を回避するため、弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、基端部側に対応する部分より補強された形状に形成する。図2A,Bに示す実施形態では、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びて溝103fの外周壁に至るリブ103gを、複数個図では3個配設する。リブ103gの形状は、図2A,Bのように径方向外側に向かって先細となる形状の他、図3のように径方向の幅が同一の形状、図4のように径方向の中央部で細い形状など、任意の形状とすることができる。リブ103gの高さ溝103fの底を基準とする高さ。以下、同様は、弁座103eの着座面=バルブプレート面と同一高さ、あるいは、これより少し低い高さに設定される。かかる弁装置実施形態の作用を説明する。まず、リブ103gの高さを弁座103eの着座面=バルブプレート面と同一高さに設定した場合について説明する。この場合、弁体151151aまたは151b先端側の周縁部は、弁座103eの着座面と共に各リブ103gの平坦な頂面にも着座する。したがって、これらリブ103g形成部およびその周辺の弁座103eを含めた着座面の面積が増大するため、弁体151先端側が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、面圧の減少により、つぶれを効果的に抑制できるモデル図、図11参照。同時に、リブ103gと弁座103eが一体化された部分の横断面積バルブプレートと平行な方向の断面積。以下、同様が増大して細長比λが減少することにより、この部分の座屈荷重が増大する。これにより、弁体151先端側が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、座屈を効果的に抑制でき、繰り返しの圧縮荷重による疲労も効果的に抑制できるモデル図12B参照。そして、このように、弁座103eのつぶれ、座屈、疲労等の損傷を抑制できることにより、シール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。一方、かかる弁座103eの部分的な補強によって、つぶれ、座屈、疲労の抑制効果が高められる結果、弁座103e全周の幅を狭めて着座面の総面積を小さくすることができる。これにより、弁体151と弁座103eの着座面との間に混入するオイルによる弁体151の密着力を減少することができ、開弁時に生じる圧力脈動を十分抑制され、ノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。なお、図2A,Bでは、リブ103gを弁座103eの弁体151先端部が着座する部分に1箇所と、それより、図で左側の着座部分に2箇所とに配設している。これは、リブを設けない場合に円環状の弁座のつぶれ量が、図13に示すような結果が得られた場合に対応したものであり、弁体先端側が着座する部分でも弁体基端部と先端部とを結ぶ方向の図示左側でつぶれ量がより大きく、圧縮荷重が大きく作用すると考えられるからである。例えば、シリンダボア101aの中心軸が弁体151の基端部151Aと先端部151Bとを結ぶ方向の図13で左側にある場合は、一般に、シリンダボアからの吸引力が左側でより強く生じて弁座着座面に作用する圧縮荷重が大きくなる。一方、図13に示すように、弁座103eの中心から弁体先端方向に向かって両側90度の範囲は、90度を超える領域に対して、特につぶれ量が大きいため、該両側90度の範囲にリブ103gを配設するのが好ましいことが明らかである。そこで、図3、図4では、それぞれ、弁座103eの中心から弁体151先端方向に位置する1箇所と、該弁体151先端方向に向かって両側90度の位置に2箇所リブ103gを配設している。なお、弁体151先端方向に向かって両側90度の位置は、弁座103eの弁体151先端側と基端側との中間に位置するが、弁体151先端方向の位置にあるリブ103gと両側90度の位置にあるリブ103gとを合わせた全体で、弁座103eまたは弁座103eを含む周辺部の弁体151先端側が、基端側より補強された形状となっている。また、以上の実施形態では、リブ103gを3個配設したが、2個または4個以上配設してもよく、周方向に隣り合うリブ103g同士の間隔も、等間隔、非等間隔のいずれにも設定可能である。また、リブ103gを1箇所だけ配設してもよい。図13の結果に基づけば、弁座103eの中心から弁体先端方向に向かって、つぶれ量の多い側図示左側約45度までの範囲に、1個のリブ103gを配設するのが好ましいようである。なお、以上説明した、リブの配設位置、配設個数については、以下の実施形態でも同様である。次に、図2~図4に示す形態で、リブ103gの高さを弁座103eの着座面=バルブプレート面よりやや低く設定した場合について説明する。この場合も、リブ103gを設けた弁座103e部分の、リブ103g頂面より高い側の細長い部分を十分小さくすることで、細長比λが減少し、座屈荷重が増大する。これにより、弁体151先端側着座時の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、座屈を効果的に抑制でき、繰り返しの圧縮荷重による疲労も効果的に抑制できるモデル図、図12C参照。その結果、シール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。一方、リブ103gに弁体151が着座しない分、弁体151の総着座面積をより小さくして、密着力を減少することにより、ノイズ抑制効果、圧縮機効率の維持効果をより高めることができる。なお、弁座の弁体基端側にもリブを設けるなど先端側と同様に補強した場合は、大きな圧縮荷重を受ける先端側着座部分が基端側着座部分に対して相対的に耐久強度が弱くなるため、この弱い部分から損傷しやすくなる。すなわち、本発明では、大きな圧縮荷重を受ける先端側着座部分を、基端側着座部分より補強し、弁座全体の耐久強度を均一化することにより、つぶれ、座屈、疲労を効果的に抑制できるのである。図5は、弁座103eを、その内周面を形成する弁孔103a又は103bの中心軸に対し、外周面の中心軸が弁体151の先端側に偏心する設定として、弁体151先端側が着座する部分の径方向の厚さが、基端部側が着座する部分の径方向の厚さより大きい形状に形成した実施形態を示す。なお、本実施形態においても、図13の結果に基づき、弁座の中心から弁体先端方向に向かって、つぶれ量の多い側図示左側約45度の方向に偏心させている。本実施形態では、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の着座面積を増大させることにより面圧を減少させてつぶれを抑制することができると共に、同部分の横断面積が増大して座屈及び疲労を抑制することができ、その結果、圧縮機性能の劣化を抑制することができる。また、弁体151の基端部側が着座する弁座103e部分の幅を狭めて弁体151の総着座面積を減少させ、密着力を減少させることができるので、ノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。図6は、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びて溝103fの外周壁に至るリブ103gを複数個配設すると共に、該リブ103gの頂面を、周方向に沿って複数の平行な凸条103jを有する形状に形成したものである。図示のように、リブ103gの凸条103jの高さは、弁座の着座面=バルブプレート面と同一に、形成されている。かかる構成とすれば、リブ103gの各凸条103jにも弁体151を着座させることにより、面圧を減少させてつぶれを抑制できる。また、弁座103eと一体に形成されたリブ103gによって、この部分の横断面積が増大して細長比λが減少し、座屈、疲労を抑制できる。これにより、圧縮機性能の劣化を抑制できる。特に本実施形態では、リブ103gの頂面を平坦面とせず凸条103jを設けたことによって着座面積の増加を、つぶれの抑制に有効な必要最小限の大きさに制限しつつ、リブ103gの横断面積を十分大きく確保して座屈、疲労の抑制効果を、より高めることができる。図7は、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びるリブ103gの径方向先端が、溝103fの外周壁に達しない実施形態を示す。この場合も、リブ103gの作用は、リブ103gの頂面が弁座の着座面=バルブプレート面と同一高さである形態、やや低い形態それぞれについて、図2~図4の実施形態と同様であり、同一高さである形態では、つぶれ、座屈、疲労を抑制し、やや低い形態では、座屈、疲労を抑制することにより圧縮機性能の劣化を抑制できると共に、密着力減少によりノイズを抑制でき、かつ、圧縮機の効率を良好に維持できる。図8は、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の溝103f底面から頂部に向かって先細となるテーパ状のリブ103gを配設したものである。本実施形態において、リブ103gの頂端を弁座103eの着座面と同一高さとすれば、弁体151からの圧縮荷重が弁座103eとリブ103gとで支持されるので、弁座103eのつぶれを抑制することができる。この場合、図6の実施形態と同様、着座面積の増加をつぶれの抑制に有効な必要最小限の大きさに制限しつつつぶれを抑制することができる。また、弁座103eに連ねて一体にリブ103gを設けることにより、リブ103gを配設した部分の細長比λを減少させて座屈、疲労を抑制できる。これにより、圧縮機の性能劣化を抑制できる。図9は、弁座103eの弁体151先端側が着座する部分の溝103f底面から立ち上がるリブ103gを、弁座103eとは分離して形成したものである。リブ103gの高さは、弁座103eの着座面=バルブプレート面と同一とする。本実施形態のように、リブ103gが弁座103eから分離して形成された場合でも、弁体151がリブ103gにも着座して弁座103eの面圧を減少できることにより、弁座103eのつぶれを抑制できる。一方、リブ103gと弁座103eとが分離しているため、弁座103e自体が直接補強される構造ではないが、面圧の減少により弁体151先端側が着座する弁座103e部分の圧縮荷重が減少するため、弁座103eに生じる曲げモーメントが減少し、その結果、座屈、疲労も抑制することができる。これにより、圧縮機の性能劣化を抑制できる。また、部分的なリブ103gの形成により、弁体着座面の総面積を減少させることができるので、密着力減少により、ノイズを抑制でき、かつ、圧縮機の効率を良好に維持できる。なお、以上示した実施形態は、吸入弁装置及び吐出弁装置の双方に適用することが望ましいが、いずれか一方のみに適用した場合でもそれなりの効果が得られることは勿論である。また、以上示した実施形態では、ピストン往復動タイプの圧縮機に適用したものを示したが、本発明は、スクロールタイプ等、冷媒を吸入し、または、吐出するように開閉するリード弁を用いるタイプ圧縮機であれば、全ての圧縮機に適用できる。"