製品領域内に設けられた繰り返しパターンと、前記繰り返しパターンを所定の検査視野ごとに外観検査装置で検査する際のアライメント補助パターンとを有する配線基板であって、前記アライメント補助パターンが、前記配線基板の製品領域内に設けられる配線基板。請求項1において、アライメント補助パターンが、検査視野を移動する間も含めて常に外観検査装置の検査視野内に含まれるように配置される配線基板。請求項1または2において、繰り返しパターンが、コンフォーマル工法で層間接続孔を形成するための窓穴、電子部品実装用の接続端子またはビアもしくはスルーホールのランドである配線基板。請求項1から3の何れかの配線基板を用いて、製品領域内に設けられた繰り返しパターンを、所定の検査視野ごとに外観検査装置で検査する配線基板の検査方法。しかしながら、引用文献1の方法では、製品として出荷される配線基板に必要な導体パターン以下、製品パターンという。の一部を変形させることで、繰り返しパターンの検査視野を区別するが、製品パターンが、変形できないものである場合には適用できない。例えば、上述したような、コンフォーマル工法でビアを形成するための窓穴は、形状が変形すると、めっき等による層間接続の信頼性が確保し難い問題や、配線密度を確保し難い問題がある。本発明は、外観検査装置を用いた繰り返しパターンの検査において、製品パターン以外を基準として検査視野のずれを防止することによって、微小な繰り返しパターンが高密度に規則正しく配置されていても誤報を抑制可能で、かつ製品パターンへの影響のない配線基板及び配線基板の検査方法を提供することを目的とする。本発明は、以下のものに関する。1製品領域内に設けられた繰り返しパターンと、前記繰り返しパターンを所定の検査視野ごとに外観検査装置で検査する際のアライメント補助パターンとを有する配線基板であって、前記アライメント補助パターンが、前記配線基板の製品領域内に設けられる配線基板。2上記1において、アライメント補助パターンが、検査視野を移動する間も含めて常に外観検査装置の検査視野内に含まれるように配置される配線基板。3上記1または2において、繰り返しパターンが、コンフォーマル工法で層間接続孔を形成するための窓穴、電子部品実装用の接続端子またはビアもしくはスルーホールのランドである配線基板。4上記1から3の何れかの配線基板を用いて、製品領域内に設けられた繰り返しパターンを、所定の検査視野ごとに外観検査装置で検査する配線基板の検査方法。本発明によって、外観検査装置を用いた繰り返しパターンの検査において、製品パターン以外を基準として検査視野のずれを防止することによって、微小な繰り返しパターンが高密度に規則正しく配置されていても誤報を抑制可能で、かつ製品パターンへの影響のない配線基板及び配線基板の検査方法を提供することができる。本発明の配線基板の実施形態の一例としては、図1~3に示すように、製品領域内7に設けられた繰り返しパターン3と、繰り返しパターン3を所定の検査視野8ごとに外観検査装置図示せず。で検査する際のアライメント補助パターン2とを有する配線基板1であって、アライメント補助パターン2が、配線基板1の製品領域内7に設けられるものが挙げられる。本発明の製品領域内とは、ワークサイズの配線基板において、複数のシートが配置された領域全体をひとまとめにした領域をいい、シートとシートの間に設けられる余白ルータやダイシング等で加工される領域を含むものである。ワークサイズとは、配線基板の製造工程において、生産効率や取り扱い性の面から、所定の個数のシートを集めて配置したサイズの配線基板をいい、製品領域外には外周部を、シートとシートの間には余白を有しているのが通常である。製品領域外とは、ワークサイズの配線基板において、製品領域内を除いた外周部をいう。繰り返しパターンとは、同一形状で同一サイズの導体パターンが、同一ピッチで規則正しく配置された導体パターンをいう。例えば、コンフォーマル工法で用いられるような、格子状に配置された銅箔の窓穴、電子部品実装用の接続端子、ビアのランド、スルーホールのランド等が挙げられる。検査視野とは、配線基板の製造工程において、導体パターンの欠陥の有無を、自動外観検査装置を用いて検査する際に、検査対象となる所定範囲の視野の単位という。自動外観検査装置とは、CADデータに基づいて、検査視野ごとに、ワーク内を移動しながら、導体パターンの欠陥の有無を検査するものである。アライメント補助パターンとは、自動外観検査装置が、検査が完了した検査視野から次に検査視野に移動する際に、検査視野の位置の基準となる導体パターンをいう。自動外観検査装置で認識可能であれば、表示する方法等は問わないが、検査の対象となる製品領域内の導体パターンと同様に、銅箔等をエッチングして形成することができる。アライメント補助パターンは、配線基板の製品領域内に設けられる。これにより、外観検査装置に検査対象となる領域にアライメント補助パターンを形成することが可能となる。自動外観検査装置で認識可能であって、製品パターンに影響しなければ、配置、形状、サイズは問わないが、検査対象となる繰り返しパターンとは、配置、形状、サイズの少なくとも一つを異ならせる必要がある。製品パターンとは、製品として出荷される配線基板に必要な導体パターンをいう。例えば、コンフォーマル工法で用いられるような、格子状に配置された銅箔の窓穴、電子部品実装用の接続端子、ビアのランド、スルーホールのランド等が挙げられる。アライメント補助パターンが、検査視野を移動する間も含めて常に外観検査装置の検査視野内に含まれるように配置されるのが望ましい。具体的には、検査視野の大きさよりも小さい間隔でアライメント補助パターンを配置する。これにより、外観検査装置の検査視野内に、必ずアライメント補助パターンがあることになるため、検査視野を移動する際にも、外観検査装置は常にアライラメント補助パターンを認識し続けることができ、検査位置の基準とすることができるので、確実に正しい検査視野に移動することが可能になる。アライメント補助パターンの形状は、四角形の製品領域内の四隅ではL字形、辺上ではT字形、内部では十字形であるのが望ましい。これにより、製品パターンのないダイシング領域等にアライメント補助パターンを配置できるので、製品パターンへの影響を抑制することが可能になる。L字形、T字形、十字形とする際のラインの幅は、ワークサイズの配線基板をシートサイズに加工する際のルータやダイシングの加工幅以内とするのが望ましい。これにより、シートとシートの間に設けられる余白ルータやダイシング等で加工される領域に、アライメント補助パターンを配置することが可能になる。ピースサイズに加工する際のルータやダイシングの加工幅以内とするのがさらに望ましい。これにより、製品パターンのない領域であれば、アライメント補助パターンをシート内に配置することも可能になる。繰り返しパターンが、コンフォーマル工法で層間接続孔を形成するための窓穴、電子部品実装用の接続端子またはビアもしくはスルーホールのランドであるのが望ましい。繰り返しパターンが、このようなものである場合に、外観検査装置の検査視野のアライメントが困難になり易いため、本発明の効果が大きいことが期待できる。以下、図1~3を用いて、本発明の配線基板1を用いて、製品領域内7製品枠4の内側の領域。に設けられた繰り返しパターン3を、所定の検査視野8、9ごとに外観検査装置で検査する配線基板1の検査方法について説明する。図1のように、製品領域内7に設けられた繰り返しパターン3と、繰り返しパターン3を所定の検査視野8ごとに外観検査装置で検査する際のアライメント補助パターン2とを有する配線基板1を準備する。アライメント補助パターン2は、配線基板1の製品領域内7に設けられる。この状態で、現在の検査視野8の検査を行う。図2のように、アライメント補助パターン2を基準として、前回の検査視野9から現在の検査視野8へ、外観検査装置の検査視野8、9を移動する。次に、図3のように、アライメント補助パターン2を基準として、前回の検査視野9から現在の検査視野8へ、検査装置の検査視野8、9を移動する。以下、図1~3を用いて、本発明の実施例について説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。配線基板1のワークサイズが縦横ともに500mm、シートサイズが縦70mmで横100mm、ピースサイズが縦2.5mmで横2.8mmの配線基板を48枚用意した。配線基板1のワーク内には、24枚縦6枚×横4枚のシートが配置され、1シート内には1000個縦25個×横40個のピースが配置されている。つまり、配線基板1のワーク内には、24000個のピースが規則正しく配置されている。また、各ピースには、開口径が60μmの窓穴が、170μmピッチで形成されている。アライメント補助パターン2は、配線基板1の製品領域内6に設けられ、外観検査装置の検査視野8内に含まれるように配置される。アライメント補助パターン2の形状は、四角形の製品領域内6の四隅ではL字形、辺上ではT字形、内部では十字形である。L字形、T字形、十字形とする際のラインの幅は、ワークサイズの配線基板1をシートサイズに加工する際のルータやダイシングの加工幅以内としている。図1のように、製品領域内7に設けられた繰り返しパターン3と、繰り返しパターン3を所定の検査視野8ごとに外観検査装置で検査する際のアライメント補助パターン3とを有する配線基板1を準備する。アライメント補助パターン2は、配線基板1の製品領域内7に設けられる。この状態で、現在の検査視野8の検査を行う。図2のように、アライメント補助パターン2を基準として、前回の検査視野9から現在の検査視野8へ、外観検査装置の検査視野8、9を移動する。次に、図3のように、アライメント補助パターン2を基準として、前回の検査視野9から現在の検査視野8へ、外観検査装置の検査視野8、9を移動する。ワークサイズの配線基板の48枚について、外観検査装置を用いて窓穴の検査を行った結果、検査視野のずれによる誤報は発生しなかった。