"圧縮機が、第2のより高い圧力の第2ガス流を作るために、第1圧力の圧縮機潤滑剤汚染物を含む第1ガス流を圧縮するよう使われ、前記第2ガス流が前記汚染物及び前記圧縮機潤滑剤を有しており、前記第2ガス流が第1分離ゾーン内で第3の実質的に潤滑剤の無い被圧縮ガス流と再生潤滑剤流とに分離される方法に於いて、前記汚染物を除去し、実質的に汚染物の無い、再生潤滑剤流を作るために、前記再生潤滑剤流を第2分離ゾーン内に導入する過程を具備する該方法。前記第1ガス流が、常態でガス状の炭化水素を有する請求項1記載の方法。前記潤滑剤汚染物が、前記潤滑剤より低い比重を有する材料を備える請求項1記載の方法。前記潤滑剤汚染物が、常態で液体の炭化水素である請求項1記載の方法。前記第1分離ゾーンが、液体-ガス分離過程を有する請求項1記載の方法。前記第2分離ゾーンが、液体-液体分離過程を有する請求項1記載の方法。前記圧縮機が、満杯ねじ圧縮機を有する請求項1記載の方法。前記汚染物の無い、再生潤滑剤流が、前記圧縮機へ再循環される請求項1記載の方法。潤滑剤汚染物を有する第1ガス流を圧縮するため使われる圧縮機と、前記圧縮機内に導入される潤滑剤と、を具備しており、前記汚染物及び前記潤滑剤を有する圧縮された第1ガス流が作られるシステムであって、前記第1の圧縮されたガス流を実質的に潤滑剤の無い圧縮された第1のガス流と再生潤滑剤とに分離する第1分離器を具備するシステムにおいて、第2分離器を具備し、汚染物流と実質的に汚染物の無い再生潤滑剤流とを作るために前記再生潤滑剤が前記第2分離器内に導入されるシステム。前記圧縮機が、満液式ねじ圧縮機である請求項9記載のシステム。前記第1分離器が、ガス-液体分離器を有する請求項9記載のシステム。前記第2分離器が、液体/液体分離器を有する請求項9記載のシステム。本発明が特定の精製方法を参照して説明されるが、本発明はその様に限定されると理解されるべきでない。本発明の方法及びシステムは、圧縮機が上流過程からのガス流を取扱い、該ガス流が該圧縮機を潤滑するため使用された潤滑剤から除去されねばならぬ成分を含む、どんな工業的環境で使われてもよい。ここでは、用語汚染物、潤滑剤汚染物は、粘性を低下させる、潤滑性を減じる、他の様な、何等かの仕方で潤滑剤の特性に有害に影響する圧縮機潤滑剤内の何等かの物質を呼ぶよう使われる。そこで図1を参照すると、3回路、すなわちガス回路、ガス/潤滑剤回路そして潤滑剤回路、を有する典型的な従来技術の方法が示される。ライン10を経由する低圧力から中間圧力のガスを有するガス流が、圧縮機12の吸引側に入るが、該側では該ガス流は圧縮され、圧縮された潤滑剤/ガス流としてライン14内へ放出される。該圧縮された潤滑剤/ガス流はライン14を経由して分離器16へ送られ、該分離器では上位の圧縮されたガス流はライン18を経由して除去され、潤滑剤流は、ライン11を経由して除去され、潤滑油ポンプ22によって、ライン24経由でユーチリテイクーラー26へ、ライン28を経由してフイルター30へと汲み上げられ、そして次いでライン32を経由して圧縮機12へ戻される。該ガス回路がライン10と18を有し、該ガス/潤滑剤回路がライン14を有し、該潤滑剤回路がライン20,24,28及び32を有することは上記説明から評価され得る。上記の様に、種々の上流のユニット又は処理内で混乱が起こることは、特に精製工程では、異常ではない。多くの場合、この様な混乱は、潤滑剤よりも低い沸点及び/又は低い比重及び/又は低い粘性、を有する汚染物のガス流内の繰り越し残留に帰着し、該潤滑剤の潤滑能力に有害に影響する。例えば、多くの上流過程からの多くのガス流から成る典型的ガス流が、圧縮機12により取り扱われ、そして理想的に該ガス流が非炭化水素と、C1から略C5までの範囲の炭化水素と、を含むと仮定する。もし圧縮機12の上流で混乱が起こるならば、圧縮機12の吸引側に入るライン10のガス流は、該ガスより高いが、該潤滑剤よりは低い、沸点を有する炭化水素例えば、軽質ナフサを含む。これらの高い炭化水素軽質ナフサに伴う問題は、該炭化水素が、図1に示す方法で、分離器16内の上位の、又は中間の、部分として除去されるより寧ろ、ライン20内の潤滑剤流と一緒に、該分離器16の底から分離器16を出て、圧縮機12に戻されることである。述べられた様に、これらのナフサ型炭化水素は該潤滑剤の粘性と潤滑特性を低下させ、該低下は翻って該圧縮機のシール及びベアリングの故障又は少なくとも短縮した寿命スパンに帰着する。この問題を、もし取り除かなくても、最小化することが本発明の目標である。次いで図2を参照すると、図1に示す方法の流れスキームは液体/液体分離器34の追加により修正される。かくして、潤滑剤内に蓄積したナフサ型炭化水素が圧縮機12へ再循環されるより寧ろ、該炭化水素は除去される。これを達成するために、潤滑油ポンプ22からの出力は液体-液体分離器34へ供給され、そこでは、いわゆる粗放な材料を含む、これらのナフサ型炭化水素は、軽質炭化水素流としてライン36経由で除去される。この軽質炭化水素流は、価値ある産物を取り戻すため、必要があれば、更に加工されてもよく、そして更に進んだ処理をされてもよい。図2に画く方法の正味の結果は、圧縮機12に戻された潤滑剤が、上記で論じた該潤滑剤の特性及び目的を妨害する何等かの成分を実質的に有しないことである。分離器34は多くの種々の形を取ってもよく、目標は、該軽質炭化水素又は軽質部分伴出されるガスを含むが該潤滑剤から分離される分離器又は分離器技術を使うことである。本発明の方法及びシステムで使われる液体/液体分離器は、該潤滑剤と向かい合う該汚染物の性質に依って、連行分離器、凝集剤と凝集フイルター、液体/液体遠心分離器、液体/液体膜分離器等を含んでもよい。又、汚染物の性質に依って、該潤滑剤から該汚染物を分離するために抽出技術を使うことも起こり得る。上記説明の方法及びシステムでは、再生される潤滑剤は閉ループシステムで圧縮機へ再循環されるが、該再生潤滑剤が単に回収されてもよいことは理解される。例えば、何等かの理由で該潤滑剤を更に加工することが望ましいならば、該潤滑剤は回収され、加工され、次いで圧縮機ループ内へ戻されてもよい。上記説明の方法では、1つの圧縮機とその付随潤滑剤回路が説明されたが、該方法が多数の圧縮機と潤滑剤回路を含んでもよいことは当業者により理解されるであろう。本発明の方法は液体リング及び満杯ねじ圧縮機に特に好適である。後者では、流体シールを提供し、駆動及び被駆動ローター間で機械的エネルギーを伝達するために、該潤滑剤が該ローター間の空間をブリッジするよう使われる。実験テストでは、図1に画く方法すなわち、従来技術の方法を使う時、運転時間は数時間又は数日に限定され、その後、圧縮機部品への損傷を避けるために修理アクションが要求されることが示されて来た。図2に画く本発明の方法を利用することにより、運転時間は数週間又は数年に延長された。現実のプラント工程では、図1に画く従来技術のシステムでは、再生された潤滑剤の比重は1.085と1.04の間、典型的には1.07±0.02の間、で変動した。図2に画く本発明の方法を使うと、該再生された潤滑剤は殆ど一貫して1.095±0.003の比重を有し、事実、観察された最低比重は1.085であった。本発明の方法の驚くべき結果は例えば、分離器34内で該潤滑剤から分離された軽質炭化水素部分は、液体炭化水素を含むのみならず、少量の伴出されたガスも同様に含んでいることである。これが特に重要なのは、再循環潤滑剤内の該ガスの存在は、該潤滑剤の粘性を下げるのみならず、圧縮機の性能及び信頼性をも妨げ得るからである。ここで本発明の特定の実施例が或る程度詳細に説明されたが、これは単に本発明の種々の側面を説明する目的で行われ、下記請求項で規定される本発明の範囲を限定するよう意図されてはいない。当業者は、示され、説明される実施例が例示用であり、ここで特に論じられる設計代替えを含むが、それらに限定されない、種々の他の置き換え、変更及び変型が本発明の範囲から離れることなく本発明の実用化で行われることを理解するであろう。"