深絞り成形する成形後期に張出し成形を行う高強度鋼板のプレス成形方法において、前記高強度鋼板のプレス成形中の温度を100°C~350°Cとし、前記張出し成形を行う成形後期の成形速度を、張出し成形を行わない成形前期の成形速度よりも遅くしたことを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方法。前記成形後期の成形速度を10mm/sec以下とした請求項1に記載の高強度鋼板のプレス成形方法。前記高強度鋼板を、組織中に残留オーステナイトを3体積以上含むものとした請求項1または2に記載の高強度鋼板のプレス成形方法。前記残留オーステナイトを3体積以上含む高強度鋼板を、ベイニティックフェライトを母相とするものとした請求項3に記載の高強度鋼板のプレス成形方法。図6に示したドアインナ等の部品のように、本体の底部に張出し部を有し、深絞り成形の成形後期に張出し成形が行われるプレス成形部品は、高強度鋼板を用いたプレス成形が困難であり、使用鋼板の高強度化があまり進んでいないのが実態である。このようなプレス成形部品に対する使用鋼板の高強度化を推進するためには、特許文献1、2および非特許文献3に記載されたような温間成形法を採用することが考えられるが、実際のプレス工場におけるような高生産性を確保できる高速の成形速度で、このような深絞り成形と張出し成形を含むプレス成形部品を温間成形した例は報告されていない。本発明者らは、後の表4a、bに比較例として示すように、このようなプレス成形部品は、強度延性バランスの優れた高強度鋼板を使用しても、高速の成形速度70mm/secでは温間成形できないことを確認している。そこで、本発明の課題は、生産性の低下を抑制して、深絞り成形と張出し成形を含むプレス成形部品を、高強度鋼板でプレス成形できるようにすることである。上記の課題を解決するために、本発明は、深絞り成形する成形後期に張出し成形を行う高強度鋼板のプレス成形方法において、前記高強度鋼板のプレス成形中の温度を100°C~350°Cとし、前記張出し成形を行う成形後期の成形速度を、張出し成形を行わない成形前期の成形速度よりも遅くした方法を採用した。本発明者らは、高強度鋼板の温度と成形速度を変化させ、円筒パンチとダイを用いて深絞り性試験と張出し性試験を行った。供試ブランクは板厚1.4mmの980MPa級TBF鋼板とし、張出し性試験ではブランク径を大きくするとともに、しわ押さえ力を大きくして、材料がダイ内に流入しないようにした。試験条件は以下の通りである。試験条件パンチ径:50mm肩半径:5mmダイ径:54mm肩半径:7mmブランク径:105mm深絞り性試験、150mm張出し性試験しわ押さえ力:12tonf深絞り性試験、20tonf張出し性試験鋼板温度:20°C~350°C成形速度:0.1mm/sec、5mm/sec、10mm/sec、70mm/sec図4a、bは、それぞれ上記深絞り性試験と張出し性試験の結果を示す。これらの試験結果より、深絞り性試験では、成形速度の影響は殆ど認められず、100°C~250°Cの温間領域で成形限界高さが室温の冷間よりも向上している。一方、張出し性試験については、高速の70mm/secの成形速度では、試験温度の上昇とともに成形限界高さが低下するのに対して、低速の0.1mm/secの成形速度では、鋼板温度を高くしても成形限界高さはあまり低下せず、250°Cを超える温度領域では、むしろ成形限界高さが向上している。図5は、上記張出し性試験における成形限界高さを、成形速度に対してプロットしたグラフである。このグラフから分かるように、冷間で張出し成形したものは成形速度が増大しても成形限界高さがあまり低下しないのに対して、350°Cの温間で張出し成形したものは、成形速度の増大に伴って成形限界高さが低下し、10mm/secを超える成形速度では、冷間で張出し成形したものものよりも成形限界高さが低くなっている。このような試験で得られた知見に基づいて、高強度鋼板のプレス成形中の温度を100°C~350°Cとし、このような温度領域で成形速度の増大に伴って成形限界高さが著しく低下する張出し成形を行う成形後期の成形速度のみを、深絞り成形のみで、成形速度の影響を受けない成形前期の成形速度よりも遅くすることにより、生産性の低下を抑制して、深絞り成形と張出し成形を含むプレス成形部品を、高強度鋼板でプレス成形できるようにした。前記成形後期の成形速度は10mm/sec以下とするのが好ましい。この成形速度の上限値は図5の試験結果に基づくものであり、張出し成形限界を冷間よりも向上させることができる。前記高強度鋼板を、組織中に残留オーステナイトを3体積以上含むものとすることにより、強度延性バランスの優れたものとして、張出し成形限界をより向上させることができる。前記残留オーステナイトを3体積以上含む高強度鋼板を、ベイニティックフェライトを母相とするものとすることにより、さらに強度延性バランスの優れたものとして、張出し成形限界をさらに向上させ、プレス成形部品の高強度化を推進できるとともに、プレス成形部品への適用範囲を拡大することができる。本発明に係る高強度鋼板のプレス成形方法は、高強度鋼板のプレス成形中の温度を100°C~350°Cとし、張出し成形を行う成形後期の成形速度を、張出し成形を行わない成形前期の成形速度よりも遅くしたので、生産性の低下を抑制して、深絞り成形と張出し成形を含むプレス成形部品を、高強度鋼板でプレス成形することができ、プレス成形部品の高強度化を推進できるとともに、プレス成形部品への適用範囲を拡大することができる。以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図1は、本発明に係る高強度鋼板のプレス成形方法を実施したプレス金型を示す。このプレス金型は、頭部に円形凹部1aが形成された上向きの円筒パンチ1と、円筒パンチ1が進入する下向きのダイ2と、ブランクBのフランジ部をダイ2に押圧するしわ押さえ板3と、円筒パンチ1の凹部1aに向けられた下向きの球頭パンチ4とからなる。なお、円筒パンチ1は、直径50mmで肩半径と凹部1aの肩半径を5mmとし、ダイ2は、直径54mmで、肩半径を7mmとし、球頭パンチ4は直径10mmとした。図2は、前記プレス金型を用いてブランクBをプレス成形する過程を示す。まず、図2aに示すように、円筒パンチ1がダイ2に進入すると、ブランクBのフランジ部の材料がダイ2内に流入して、深絞り成形が開始される。この深絞り成形高さは成形の進行に伴って増大し、図2bに示すように、円筒パンチ1頭部にある材料に球頭パンチ4が当接される。さらに成形が進行すると、図2cに示すように、深絞り成形高さがさらに増大するとともに、円筒パンチ1頭部にある材料が、球頭パンチ4によって円筒パンチ1の円形凹部1aの中へ張出し成形される。図3は、このように成形された高強度鋼板のプレス成形品を示す。このプレス成形品は、深絞り成形された本体の底部に、凹状の張出し部Aが張出し成形されている。プレス成形品の寸法は、内径Dが50mm、深絞り成形高さHdが30mm、張出し成形高さHsが8mmとされている。したがって、成形前期プレスストロークS=0~22mmには深絞り成形のみが行われ、成形後期S=22~30mmに張出し部Aが張出し成形される。1種類のTBF鋼板と2種類のDP鋼板の合計3種類の高強度鋼板を用意した。これらの鋼板の化学成分を表1に、機械的特性とミクロ組織構成を表2に示す。機械的特性はJIS13号B試験片を用いた引張試験により求め、ミクロ組織中の残留オーステナイト量はX線回折法により測定した。各鋼板はいずれも板厚が1.4mmの980MPa級高強度冷延鋼板であり、TBF鋼板は全伸びと均一伸びが各DP鋼板1、2よりも上回り、強度-延性バランスがより優れている。また、残留オーステナイト量は、TBF鋼板、DP鋼板1、DP鋼板2の順に多くなっており、DP鋼板2を除いていずれも3体積以上となっている。これらの3種類の鋼板から供試した各ブランクを、図1に示したプレス金型にセットし、図3に示したプレス成形品を成形した。各ブランクの直径は103mmとした。これらのプレス成形に際しては、プレス成形中の鋼板温度θを室温~350°Cの範囲で変化させた。プレス成形中の鋼板温度θは、所定の温度に昇温したプレス金型にブランクを所定時間接触させることにより確保した。ブランクを予め炉等を用いて所定の温度に昇温してもよい。また、深絞り成形のみが行われる成形前期S=0~22mmにおける成形速度V1は、実際のプレス工場における成形速度を想定して高速の70mm/secとし、成形後期S=22~30mmにおける成形速度V2を0.1~70mm/secの範囲で変化させた。なお、一部のものでは、成形前期の成形速度V1も変化させた。表3a、b、cは、それぞれTBF鋼板と各DP鋼板1、2について、鋼板温度θを200°Cとしたときのプレス成形結果を示す。残留オーステナイト量が3体積のDP鋼板1では、成形後期の成形速度V2を2.5mm/sec以下としたときに成形が可能となり、残留オーステナイト量が2体積のDP鋼板2では、成形後期の成形速度V2を極端に遅い0.1mm/secとしたときのみに成形が可能となっている。これに対して、残留オーステナイト量が8体積で、強度-延性バランスがより優れたTBF鋼板では、成形後期の成形速度V2を10mm/sec以下としたときに成形が可能となっている。なお、成形速度V2をこれらの限界速度よりも速くしたものでは、いずれも前記張出し部Aに割れが発生し、成形不可となっている。したがって、残留オーステナイト量が3体積以上のものは、生産性をそれほど低下させない成形速度で、成形後期の張出し成形を可能とすることが期待できる。表4a、bは、前記成形可能となった成形前期の成形速度V1と成形後期の成形速度V2の組み合わせを、TBF鋼板については、V1=70mm/sec、V2=10mm/secとし、DP鋼板1については、V1=70mm/sec、V2=2.5mm/secとして、鋼板温度θを変化させたときのプレス成形結果を示す。比較例として、V1=V2=70mm/secとし、全成形期間を高速としたプレス成形結果も示す。これらのプレス成形結果によれば、TBF鋼板およびDP鋼板1のいずれについても、鋼板温度θを100°C~350°Cの範囲とし、成形速度V2をそれぞれ2.5mm/sec、10mm/secと遅くした実施例のものは、いずれも成形が可能となっている。また、全成形期間を高速70mm/secとした比較例のものは、鋼板温度θを100°C~350°Cの範囲としても、張出し部Aに割れが発生し、成形不可となっている。以上のプレス成形結果より、プレス成形中の鋼板温度を100°C~350°Cとし、張出し成形を行う成形後期の成形速度を、張出し成形を行わない成形前期の成形速度よりも遅くする本発明に係る高強度鋼板のプレス成形は、深絞り成形と張出し成形を含む成形が困難なプレス成形部品の成形限界を顕著に高めることができ、プレス成形部品の高強度化を推進できるとともに、プレス成形部品への高強度鋼板の適用範囲を拡大することができる。表5a、bは、前記成形前期の成形速度V1と成形後期の成形速度V2の組み合わせを、TBF鋼板については、V1=70mm/sec、V2=10mm/sec、DP鋼板1については、V1=70mm/sec、V2=2.5mm/secとし、さらに、プレス成形時のフランジ部の鋼板温度θ1と張出し部Aの鋼板温度θ2とを別々に変化させて、プレス成形の可否と張出し部Aでの板厚減少率を調査した結果を示す。フランジ部の鋼板温度θ1と張出し部Aの鋼板温度θ2の組み合わせは、鋼板温度θ1を200°C一定とし、鋼板温度θ2を100~400°Cの範囲で変化させた系列のものと、鋼板温度θ2を350°C一定とし、鋼板温度θ1を100~400°Cの範囲で変化させた系列のものとした。比較例として、両方の鋼板温度θ1、θ2を室温とした調査結果も示す。表5a、bに示した調査結果より、鋼板温度θ1、θ2を100°C~350°Cの範囲で組み合わせた実施例のものは、TBF鋼板とDP鋼板1のいずれについても成形が可能であり、張出し部Aの板厚減少率は、強度延性バランスの優れたTBF鋼板の方がDP鋼板1よりも少なくなっている。特に、フランジ部の鋼板温度θ1を200°C、張出し部Aの鋼板温度θ2を350°Cとしたものは、板厚減少率がTBF鋼板では12、DP鋼板1では14と最も少なく、より困難なプレス成形部品の成形限界を向上できる最適な温度条件として期待することができる。なお、鋼板温度θ1、θ2のいずれかを400°Cとした比較例のものが成形不可となったのは、400°Cでは残留オーステナイトが分解されることにより、TRIP効果の発現が抑制され、延性が低下したためと思われる。上述した実施例では、高強度鋼板を980MPa級のTBF鋼板およびDP鋼板としたが、本発明に係る高強度鋼板のプレス成形方法は、このような980MPa級のDP鋼板やTBF鋼板に限定されることはなく、任意の鋼種の任意の強度クラスの高強度鋼板に適用することができる。また、上述した実施例では、深絞り成形のみを行う成形前期と、張出し成形を行う成形後期とを同一のプレス成形工程で行うようにしたが、これらの成形前期と成形後期を別のプレス成形工程に分けて行うこともできる。