"第1被接合部材の薄肉部と第2被接合部材の厚肉部とを突き合わせて、この突き合わせ箇所の部分に、回転ツールの先端に設けたピンを回転しながら押圧することで発生した摩擦熱で、前記突き合わせ箇所の部分を塑性流動させて両被接合部材同士を接合するようにした摩擦攪拌接合方法であって、前記ピンの接合開始部は、前記薄肉部と前記厚肉部の突き合わせ線上の位置とし、続いて前記ピンの接合中心線を、前記突き合わせ線に対し、前記ピンによる前記薄肉部と前記厚肉部の溶解部がオーバーラップしていく範囲内で、前記接合開始部から前記薄肉部側を通って前記厚肉部側へ向かうようにピンを蛇行させて前記接合開始部に向かわせた後、前記ピンの接合終了部を前記接合開始部又はこの近傍を通り過ぎた位置であって、この位置における前記接合終了部が先に前記接合開始部から蛇行させた前記ピンの位置より前記厚肉部側にある位置とした、ことを特徴とする摩擦攪拌接合方法。請求項1に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記第2被接合部材の厚肉部は、第1被接合部の薄肉部を係合可能な段差を有する、ことを特徴とする摩擦攪拌接合方法。請求項1又は請求項2に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記第1被接合部材および前記第2被接合部材は円筒状部材である、ことを特徴とする摩擦攪拌接合方法。上記従来の摩擦攪拌接合方法では、ピンを突き合わせ箇所より厚肉のアルミニウム合金板側へオフセットした位置で押圧回転させるので、この結果発生する摩擦熱は厚肉のアルミニウム合金板側でより多く発生し、熱容量が小さい薄肉のアルミニウム合金板では少なくなるので、薄肉のアルミニウム合金板の変形を小さく抑えることが可能となる。しかしながら、この従来の方法を用いて、薄肉の被接合部材と厚肉の被接合部材とを突き合わせ、この突き合わせ箇所からオフセットした位置で摩擦撹拌接合を実施する場合には、接合箇所のどの部分も厚肉側に偏ってしまい、全体の結合強度が劣化してしまうという問題があった。また、たとえばタンク容器のように、漏れがあっては困るものにあっては、ピンの接合終点位置が少なくとも接合開始位置まで戻ってくる摩擦撹拌接合を行う必要があり、接合終点部の外周部分に繰り返し加圧による応力集中が生じてしまって、接合終了時の部分の接合強度が劣化してしまうといった問題があった。本発明は、上記問題に着目してなされたもので、その目的とするところは、被接合部材がこれらの薄肉部と厚肉部とを突き合わせて接合終了位置が少なくとも接合開始位置まで戻ってくるように摩擦接合する場合にも、その結合強度が低下するのを抑えることができる摩擦攪拌接合方法を提供することにある。この目的のため、請求項1に記載の本発明による摩擦攪拌接合方法は、第1被接合部材の薄肉部と第2被接合部材の厚肉部とを突き合わせて、この突き合わせ箇所の部分に、ピンを先端に設けた回転ツールを回転しながら押圧することで発生した摩擦熱で、突き合わせ箇所の部分を塑性流動させて両被接合部材同士を接合するようにした摩擦攪拌接合方法であって、ピンの接合開始部は、薄肉部と厚肉部の突き合わせ線上の位置とし、続いてピンの接合中心線を、突き合わせ線に対し、ピンによる薄肉部と厚肉部の溶解部がオーバーラップしていく範囲内で、接合開始部から薄肉部側を通って厚肉部側へ向かうようにピンを蛇行させて接合開始部に向かわせた後、ピンの接合終了部を接合開始部又はこの近傍を通り過ぎた位置であって、この位置における接合終了部が先に接合開始部から蛇行させたピンの位置より厚肉部側にある位置とした、ことを特徴とする。請求項2に記載の本発明による摩擦攪拌接合方法は、請求項1に記載の発明において、第2被接合部材の厚肉部が、第1被接合部の薄肉部を係合可能な段差を有するようにしたことを特徴とする。請求項3に記載の本発明による摩擦攪拌接合方法は、請求項1又は2に記載の発明において、第1被接合部材および第2被接合部材が円筒状部材であることを特徴とする。請求項1に記載の本発明の摩擦攪拌接合方法にあっては、接合開始点から接合終了点の間を蛇行させながらピンを相対移動させるようにしたので、一部の薄肉部側にも厚肉部側より溶融部が寄ることとなって、厚肉部との結合強度を向上させることができる。また、この場合、薄肉部の一部にしか溶融部が偏らないので、応力集中による薄肉部の変形を抑えて漏れを防止することができる。また、接合終了点を、接合開始部又はこの近傍を通り過ぎた位置であって、この位置における接合終了部が先に接合開始部から蛇行させたピンの位置より厚肉部側にある位置としたので、この部分を繰り返し摩擦攪拌接合しても強度的に弱くなるのを抑制できる。請求項2に記載の本発明の摩擦攪拌接合方法にあっては、第2被接合部材の突き合わせ箇所を厚肉部の段差にかつ第1被接合部材の薄肉部を係合させた状態でこの部分を摩擦接合するようにしたので、強度を高くすることができ、また、摩擦熱による歪みも抑えることができる。さらに、被接合部材がいずれも薄肉であっても、突き合わせ箇所の一方を段差付き厚肉部とすることで、強度が高く歪みも抑えて薄肉の被接合部材同士を摩擦攪拌接合できる。請求項3に記載の本発明の摩擦攪拌接合方法にあっては、第1被接合部材および第2被接合部材を円筒状部材としたので、容易にタンク等を形成することが可能となる。以下、本発明の実施の形態を、図面に示す実施例に基づき詳細に説明する。本実施例では、被接合部材Gとして、薄肉円筒体第1被接合部材1と、この薄肉円筒体1と外径を同じくする厚肉円筒体第2被接合部材2との突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合する。まず、上記摩擦攪拌接合方法を実行するための摩擦攪拌接合装置につき、図1、2に基づき説明する。なお、図1,2は摩擦攪拌接合を行う直前の状態を示している。この摩擦攪拌接合装置は、薄肉円筒体1の開口端部付近の外周面に当接し、薄肉円筒体1を水平状態で回転可能に支持する3つのワーク受けローラ3と、薄肉円筒体1の芯出しをした状態で薄肉円筒体1側を回転自在に支持するセンター出し治具4と、厚肉円筒体2側をチャック装置5で挟持して被接合部材Gを軸心Qまわりに回転させる電動モータ6と、回転ツール7と、回転ツール7を高速回転させる電動モータ7bと、を備える。また、この回転ツール7は、図示を省略した駆動機構により、その軸心方向水平方向の進退可能となっている。回転ツール7は、先端部に備えたピン7aとそのショルダ部を、薄肉円筒体1と厚肉円筒体2の突き合わせ箇所Pに対し、その側面から水平状態で押圧し、回転ツール7を電動モータ7aで高速回転させながら被接合部材Gを回転回転ツール7との相対移動させることにより、発生した摩擦熱で突き合わせ箇所Pを塑性流動させて該突き合わせ箇所Pを接合する。なお、ピン付き回転ツール7は、この軸心が水平面上にある必要はなく、付き合わせ箇所Pの上方など任意の位置に設置しても良い。被接合部材Gは、図3に詳細に示すように、薄肉円筒体第1被接合部材1と、この薄肉円筒体1と外径を同じくする厚肉円筒体第2被接合部材2と、からなり、厚肉円筒体2における薄肉円筒体1との突き合わせ箇所P側端面には、段差を設けて形成した小径部2aを有し、この小径部2aを薄肉円筒体1の開口部1a内に差し込み係合した状態で突き合わせ箇所Pの摩擦攪拌接合が行われる。次に、上記摩擦攪拌接合装置を用いた実施例1の摩擦攪拌接合方法を図4~6に基づいて説明する。まず、図1,2に示すように、被接合部材Gを摩擦攪拌接合装置にセットした状態で、回転ツール7を高速回転しながら前進させ、回転ツール7のピン7aを突き合わせ箇所Pに押圧し、被接合部材Gを回転させて行くことにより、被接合部材Gの突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合して行く。その際、まず、ピン7aを押圧する接合開始部K1は、図4、5に示すように、薄肉円筒体1と厚肉円筒体2の突き合わせ線E上の位置とする。なお、図4は、外周面を展開して示した図である。したがって、360°で被接合部材Gが1回転することになる。なお、図4において、線Dは、ピン7aによる溶融部Yにおける薄肉円筒体1側端部である接合基点d1の軌跡を示す。接合開始部K1に続いて、被接合部材Gの回転に伴い、図4に示すように、ピン7aの接合中心線Mを、突き合わせ線Eに対し、ピン7aによる薄肉円筒体1と厚肉円筒体2の溶解部Yがオーバーラップしていく範囲W内で、突き合わせ線E上の接合開始部K1から薄肉円筒体1側を通って被接合部材Gを45°程度回転させた所で厚肉円筒体2側へ向かわせ、90°付近で突き合わせ線Eより厚肉円筒体2側へ寄り始めて、また180°付近で突き合わせ線Eより薄肉円筒体1側へ寄り、270°付近で厚肉側に寄るようにピン7aを緩やかに蛇行させて360°付近で接合開始部K1もしくはその近傍に向かわせる。したがって、この場合、上記従来技術によるものの場合より、薄肉円筒体1側にも溶融部が寄ることで被接合部材G全体の強度が向上することとなる。その後、ピン7aの接合終了部K2を、接合開始部K1を通り過ぎた位置であってこの位置における接合終了部K2が先に接合開始部K1から薄肉円筒体1側へ向けて蛇行させたピン7aの位置mより厚肉円筒体2側にある位置となるように制御する。本実施例では、接合終了部K2は、突き合わせ線E上とする。接合終了部K2では、回転ツール7を後退させてピン7aを突き合わせ箇所Pの溶融部分から引き抜く。その結果、図4ロの接合終了部K2での断面図および図7で明らかなように、接合開始点K1から接合終了部K2の間は、先に薄肉円筒体1側に溶融部Yが形成された後をオーバーラップしながら、再度、摩擦攪拌接合しながらピン7aが相対移動することになるが、この再度の摩擦攪拌接合による溶融部の接合基点d1は、突き合わせ線E上で先の溶融部Yの接合基点より厚肉円筒体2側に位置するので、強度的に強い箇所で摩擦攪拌接合が終了しピン7aが引き抜かれることとなる。なお、上記溶解部Yが、突き合わせ箇所P、薄肉円筒体1と厚肉円筒体2との両方の部分にオーバーラップするようにするには、突き合わせ線E上にピン7aがあるときのこのピン7aの外径の範囲内W図5参照とすることが望ましい。以上のように、実施例1の摩擦攪拌接合方法にあっては、以下の効果を得ることができる。ピン7aの接合中心線Mを、突き合わせ線Eに対し、ピン7aによる薄肉円筒体1と厚肉円筒体2の溶解部Yがオーバーラップしていく範囲W内で、接合開始部K1から薄肉円筒体1側を通って厚肉円筒体2側へ向かうようにピン7aを緩やかに蛇行させて接合開始部K1に向かわせるようにした。これにより、接合箇所が厚肉円筒体2側に偏ることがなく薄肉円筒体1側にも一部寄るようになるため、被接合部材G全体の結合強度の劣化を防止することができる。接合終了部K2におけるピン7aの接合中心線Mの位置が、接合開始部K1を通り過ぎた位置であってこの位置における接合終了部K2が先に接合開始部K1から薄肉円筒体1側へ向けて蛇行させたピン7aの位置mより厚肉円筒体2側にある位置となる。これにより、接合終了部K2における溶融部Yの薄肉円筒体1側端部である接合基点d1の位置が、先に接合開始部K1から薄肉円筒体1側へ向けて蛇行させた溶融部Yの薄肉円筒体1側端部である接合基点d2の位置より厚肉円筒体2側となるため、接合終了部K2における薄肉円筒体1側における繰り返し加圧による応力集中を抑制して、接合終了部K2の接合強度低下を抑制することができる。次に、他の実施例について説明する。なお、この他の実施例の説明にあたっては、上記実施例1と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。この実施例2の摩擦攪拌接合方法は、図7に示すように、被接合部材Gとして、薄肉円筒体第1被接合部材10と、この薄肉円筒体1と外径を同じくする厚肉円柱体第2被接合部材20との突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合するようにした点が、円筒同士の突き合わせ箇所Eを摩擦攪拌接合する実施例1とは相違する。すなわち、この実施例2では、厚肉円柱体20における薄肉円筒体10との突き合わせ箇P所側端面には、段差を設けて形成した小径部20aを有し、この小径部20aを薄肉円筒体10の開口部10a内に差し込み係合した状態で突き合わせ箇所Pの摩擦攪拌接合が行われる。従って、この実施例2では、上記実施例1と同様の効果が得られる。この実施例3の摩擦攪拌接合方法は、図8に示すように、被接合部材Gとして、薄肉円筒体第1被接合部材11と、この薄肉円筒体11と外径が同じで、接合側端部に段差を設けて形成した、内側に肉厚となる厚肉部21aを有する厚肉円筒体第2被接合部材21との突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合するようにした点が、円筒体同士の突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合する実施例1とは相違する。すなわち、この実施例3では、厚肉円筒体21の厚肉部21aにおける薄肉円筒体11との突き合わせ箇所P側端面には、小径部21bを有し、この小径部21bを薄肉円筒体11の開口部11a内に差し込み係合した状態で突き合わせ箇所Pの摩擦攪拌接合が行われる。従って、この実施例3では、上記実施例1と同様の効果が得られる。以上、本発明を上記各実施例に基づき説明してきたが、本発明はこれらの実施例に限られず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更等があった場合でも、本発明に含まれる。たとえば、実施例では、被接合部材Gとして円筒体同士を摩擦攪拌接合する場合を示したが、平板同士を摩擦攪拌接合する場合にも本発明を適用することができる。また、実施例では、被接合部材Gとして、厚肉部側に薄肉部を重ねる段部小径部を有する場合を示したが、図9に示すように、段部を設けず、厚肉板材第2被接合部材22と薄肉板材第1被接合部材12の端面を単に突き合わせた状態で、突き合わせ箇所Pを摩擦攪拌接合するようにしてもよい。この場合、段差が設けられた定盤8の上に、厚肉板材22と、薄肉板材12を突き合わせて設置した状態で摩擦攪拌接合を行う。なお、定盤8に設けられている段差の高さは、厚肉板材22と、薄肉板材12の板厚差と同じに設定されることで、厚肉板材22と、薄肉板材12の表面が同じ高さの状態にセットされる。"