回転電機が備えるコアとして螺旋コアを形成するための螺旋コア形成用帯状金属板であって、長手方向に延在し、幅方向における一端が直線状であるヨーク部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に等間隔で形成された複数のティース部と、を有し、前記ヨーク部の幅方向における他端の位置であって、相互に隣接する2つの前記ティース部の中間の位置には切欠部が形成され、前記切欠部は、最深部に位置する先端部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に位置する一方の基端部とを両端とする第1の輪郭部と、前記先端部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に位置する他方の基端部とを両端とする第2の輪郭部と、を有し、前記第1の輪郭部の少なくとも一部に少なくとも1つの凹部が形成され、前記第2の輪郭部の少なくとも一部に当該凹部に対応する少なくとも1つの凸部が形成され、前記一方の基端部と、前記他方の基端部との間の長さは、前記螺旋コアの外周の長さと内周の長さとの差に応じた長さを有し、螺旋状に加工されて、前記第1の輪郭部と前記第2の輪郭部とが相互に合わさる際に、当該第1の輪郭部に形成された凹部と、当該第2の輪郭部の当該凹部に対応する位置に形成された凸部とが相互に合うように、当該凹部と当該凸部とが形成されていることを特徴とする螺旋コア形成用帯状金属板。前記第1の輪郭部には、複数の凹部が形成され、前記第2の輪郭部には、前記第1の輪郭部に形成された凹部と同数の凸部が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の螺旋コア形成用帯状金属板。前記切欠部の輪郭の長さである凹凸有輪郭長は、前記凹部と前記凸部とを形成しないと仮定したときの前記切欠部の輪郭の長さである凹凸無輪郭長の2倍以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の螺旋コア形成用帯状金属板。前記切欠部の深さは、前記ヨーク部の幅方向における長さの4/5倍以上であり、且つ、前記ヨーク部の幅方向における長さ未満であることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の螺旋コア形成用帯状金属板。帯状金属板をその板面方向に湾曲させて螺旋状に加工されてなる回転電機の螺旋コアであって、周方向に延在するヨークと、当該ヨークの内周側の端部から軸心の方向に延在し、当該ヨークの内周方向において略等間隔に位置する複数のティースと、を有し、前記ヨークの内周側の端部の位置であって、相互に隣接する2つの前記ティースの中間の位置に、前記ヨークの内周面から外周面に向かう切れ目が形成されており、前記切れ目の相互に対向する面は合わさっており、前記切れ目の、軸心に垂直な方向の形状は、当該切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分を有する形状であることを特徴とする回転電機の螺旋コア。前記切れ目の、軸心に垂直な方向の形状は、当該切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分を複数有する形状であることを特徴とする請求項5に記載の回転電機の螺旋コア。前記切れ目の、軸心に垂直な方向の長さである張出有輪郭長は、軸心に垂直な方向の形状が前記切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線であると仮定したときの切れ目の、軸心に垂直な方向の長さである張出無輪郭長の2倍以下であることを特徴とする請求項5又は6に記載の回転電機の螺旋コア。前記切れ目の深さは、前記ヨークの径方向の長さの4/5倍以上であり、且つ、前記ヨークの径方向の長さ未満であることを特徴とする請求項5~7の何れか1項に記載の回転電機の螺旋コア。請求項1~4の何れか1項に記載の螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工することにより請求項5~8の何れか1項に記載の回転電機の螺旋コアを製造する螺旋コアの製造方法であって、帯状金属板を切断して前記螺旋コア形成用帯状金属板を形成する板面形状加工工程と、前記螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工する螺旋加工工程と、を有し、前記螺旋加工工程は、前記螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工して、前記第1の輪郭部と前記第2の輪郭部とを相互に合わせる際に、当該第1の輪郭部に形成された凹部と、当該第2の輪郭部の当該凹部に対応する位置に形成された凸部とを相互に合わせるようにすることを特徴とする螺旋コアの製造方法。前記板面形状加工工程は、前記ヨーク部と前記複数のティース部とを形成する工程と、前記ヨーク部と前記複数のティース部とが形成された後に、前記凹部と前記凸部とを有する前記切欠部を所定個数ずつ形成する工程と、を有し、前記螺旋加工工程は、前記切欠部が形成された部分から順に前記螺旋コア形成用帯状金属板を螺旋状に加工することを特徴とする請求項9に記載の螺旋コアの製造方法。しかしながら、特許文献1に記載の技術では、磁性体粉を充填する工程が必要になるため、螺旋コアのコストを十分に低減することが困難であった。また、特許文献2に記載の技術では、各コア片の外周は扇状であると共に、各コア片の間は連結部となる部分を除いて不要となる。したがって、金属板の、ステータコアとして使用されない部分を必ずしも十分に低減しているとは言えない。すなわち、特許文献2に記載の技術では、ステータコアとして螺旋コアを使用しても、金属板の歩留まりを十分に低減しているとは言えない。また、特許文献2の記載の帯状金属板は複雑な形状を有する。以上のことから、特許文献2に記載の技術でも、螺旋コアのコストを十分に低減することが困難であった。そこで、本発明者らは、PCT/JP2011/051732において、ステータのヨークの内周側端部に対応する位置であって、相互に隣接するティースの中間に対応する位置のそれぞれに切欠部が形成されてなる螺旋コア形成用帯状金属板を提案した。この螺旋コア形成用帯状金属板を螺旋状に加工した際に、切欠部が塞がる切欠部を構成する面が合わさることにより、螺旋コアの外周の長さと内周の長さとの差を補正することができる。これにより、螺旋状に加工した後に特別な処理を行ったり、螺旋状に加工される帯状鋼板の形状を複雑にしたりしなくても、螺旋コアのヨークの外周側の厚みが内周側の厚みよりも薄くなることを防止することができるので、螺旋コアのコストを低減することができる。しかしながら、この技術では、切欠部の形状を三角形にしているので、螺旋状に加工する際や、螺旋状に加工された螺旋コアの外周を溶接する際に、切欠部の合わさっている面が径方向にずれやすくなり、ステータコアの内径の真円度が低くなる虞がある。本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、螺旋コアの外周側と内周側との厚みの差の増大と、螺旋コアの内径の真円度の低下とを、可及的に簡単な構成で抑制することを目的とする。本発明の螺旋コア形成用帯状金属板は、回転電機が備えるコアとして螺旋コアを形成するための螺旋コア形成用帯状金属板であって、長手方向に延在し、幅方向における一端が直線状であるヨーク部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に等間隔で形成された複数のティース部と、を有し、前記ヨーク部の幅方向における他端の位置であって、相互に隣接する前記ティース部の中間の位置には切欠部が形成され、前記切欠部は、最深部に位置する先端部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に位置する一方の基端部とを両端とする第1の輪郭部と、前記先端部と、前記ヨーク部の幅方向における他端に位置する他方の基端部とを両端とする第2の輪郭部と、を有し、前記第1の輪郭部の少なくとも一部に少なくとも1つの凹部が形成され、前記第2の輪郭部の少なくとも一部に当該凹部に対応する少なくとも1つの凸部が形成され、螺旋状に加工されて、前記第1の輪郭部と前記第2の輪郭部とが相互に合わさる際に、当該第1の輪郭部に形成された凹部と、当該第2の輪郭部の当該凹部に対応する位置に形成された凸部とが相互に合うように、当該凹部と当該凸部とが形成されていることを特徴とする。本発明の回転電機の螺旋コアは、帯状金属板をその板面方向に湾曲させて螺旋状に加工されてなる回転電機の螺旋コアであって、周方向に延在するヨークと、当該ヨークの内周側の端部から軸心の方向に延在し、当該ヨークの内周方向において略等間隔に位置する複数のティースと、を有し、前記ヨークの内周側の端部の位置であって、相互に隣接する2つの前記ティースの中間の位置に、前記ヨークの内周面から外周面に向かう切れ目が形成されており、前記切れ目の相互に対向する面は合わさっており、前記切れ目の、軸心に垂直な方向の形状は、当該切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分を有する形状であることを特徴とする。本発明の螺旋コアの製造方法は、前記螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工することにより前記回転電機の螺旋コアを製造する螺旋コアの製造方法であって、帯状金属板を切断して前記螺旋コア形成用帯状金属板を形成する板面形状加工工程と、前記螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工する螺旋加工工程と、を有し、前記螺旋加工工程は、前記螺旋コア形成用帯状金属板を、その板面方向に湾曲させて螺旋状に加工して、前記第1の輪郭部と前記第2の輪郭部とを相互に合わせる際に、当該第1の輪郭部に形成された凹部と、当該第2の輪郭部の当該凹部に対応する位置に形成された凸部とを相互に合わせるようにすることを特徴とする。本発明によれば、螺旋コアの外周側と内周側との厚みの差の増大と、螺旋コアの内径の真円度の低下とを、可及的に簡単な構成で抑制することができる。第1の実施形態以下、図面を参照しながら、本発明の第1の実施形態を説明する。図1は、回転電機の構成の一例の概略を示す図である。具体的に図1は、回転電機を、その回転軸に垂直な方向から切った断面図を示している。図1において、回転電機10は、ステータ固定子11と、ロータ回転子12と、ケース13と、回転軸14と、を有している。尚、図1では、図示の都合上、コイル等についての図示を省略している。ステータ11は、回転電機の周方向に延在するヨークと、当該ヨークの内周側の端部から回転軸14の方向軸心の方向に延在し、当該ヨークの内周方向において略等間隔に位置する複数のティースとを備えたステータコアを有する。ステータコアは螺旋コアである。尚、図1では、ティースの数が12である場合を例に挙げて示しているが、ティースの数は、図1に示したものに限定されるものではない。図1に示すように、本実施形態では、各スロットの周方向における中央の位置ヨークの内周側の端部の位置であって、相互に隣接する2つのティースの中間の位置において、ステータ11の内周面から外周面に向かう切れ目15a~15lが形成されている。各切れ目15a~15lの相互に対向する面は合わさっており、各切れ目15a~15lには隙間がほとんどない。本実施形態では、切れ目15a~15lの軸心回転軸14に垂直な方向の形状は、切れ目15a~15lの先端ヨークの外周側の端部と基端ヨークの内周側の端部とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分と図1の楔形の部分を参照、当該直線に沿う部分と、を有する形状である。ここで、切れ目15a~15lの軸心回転軸14に垂直な方向の長さを張出有輪郭長と称する。また、軸心回転軸14に垂直な方向の形状が、切れ目15a~15lの先端と基端とを相互に結ぶ直線径方向に沿う直線であると仮定したときの切れ目の軸心回転軸14に垂直な方向の長さを張出無輪郭長と称する。詳細は後述するが、本実施形態では、磁気特性の低下の抑制及び加工の容易化を図るために、張出有輪郭長が、張出無輪郭長の2倍以下となるようにしている凹凸有輪郭長及び凹凸無輪郭長の説明を参照。また、本実施形態では、切れ目15a~15lよりもステータ11の外周側の領域に応力を集中させるようにするので、各切れ目15a~15lに生じる応力は、当該領域に生じる応力よりも小さい範囲で可及的に小さいのが好ましく、0であるのが最も好ましい。また、切れ目15の深さ切れ目15a~15lの先端と基端とを相互に結ぶ直線の長さは、後述するようにしてステータ11を形成する際に、ステータ11としての形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。切れ目15よりもステータ11の外周側の領域を可及的に小さくするすなわち切れ目15を可及的に長くすることにより、当該領域すなわち応力が集中している領域が磁路に含まれることを防止できるからである。具体的に切れ目15の深さは、少なくともヨークの径方向の長さの1/2倍以上、好ましくは、ヨークの径方向の長さの3/4倍以上、より好ましくは、ヨークの径方向の長さの4/5倍以上にする。ただし、切れ目15の深さは、ヨークの径方向の長さ未満にする。ロータ12は、その外周面が、ステータ11のティースの先端面すなわちステータ11の内周面と所定の間隔を有して相互に対向する位置に配置される。また、ロータ12の軸心回転軸14は、ステータ11の軸心と略一致している。尚、本実施形態ではステータ11が特徴部分であるので、図1では、ロータ12の構成を簡略化して示している。ケース13は、焼き嵌め等の組立加工が行われることにより、ステータ11の周囲外周からステータ11に密接し、ステータ11を固定する場合もあるし、溶接、ボルト締めでケースに固定する場合もある。ケース13は、例えば、軟鉄やステンレス鋼により構成される。図2は、螺旋状に加工される前の帯状鋼板の一例の概略を示す図である。具体的に図2aは、帯状鋼板を、その板面に垂直な方向から見た図である。また、図2bは、図2aにおいて破線で囲っている領域を拡大して示す図である。尚、鋼板は金属板の一例であり、その具体例としては電磁鋼板、冷延鋼板、熱延鋼板が挙げられる。図2aに示すように、帯状鋼板21には、ステータ11のヨークに対応するヨーク部22と、ステータ11のティースに対応するティース部23a~23eとが形成されている。ヨーク部22には、切れ目15に対応する切欠部24a~24dが形成されている。尚、図2aではティース部23を5つしか示していないが、ステータ11のティースの数と同数のティース部23が帯状鋼板21に形成される。また、図2aでは、切欠部24を4つしか示していないが、切れ目15a~15lと同数の切欠部24が帯状鋼板21に形成される。図2に示すように、帯状鋼板21のヨーク部22の外側ヨーク部22の幅方向における一端側であり、ティース部23が形成されていない側の端部は直線状になっている。また、ティース部23a~23eは、ヨーク部22の内側ヨーク部22の幅方向における他端側であり、ヨーク部22のティース部23が形成されている側の端部の位置に、略等間隔で形成されている。切欠部24は、ヨーク部22の内側の端部の位置であって、相互に隣接するティース部23の中間の位置に形成される。尚、切欠部24は、スロットに対応する領域の全てに1つずつ形成されている。図2bにおいて、切欠部24は、最深部に位置する先端部24aと、ヨーク部22の内側の端部に位置する一方の基端部24bと、を両端とする第1の輪郭部24dと、先端部24aと、ヨーク部22の内側の端部に位置する他方の基端部23cとを両端とする第2の輪郭部24eと、を有する。第1の輪郭部24dには、凹部24fが形成されており、第2の輪郭部24eには、凹部24fに対応する凸部24gが形成されている。また、本実施形態では、凹部24fと凸部24gとが形成されていないと仮定したときの切欠部24の板面方向の形状を、先端部24aを頂点とし、基端部24b、24cを相互に繋いだ直線を底辺とする二等辺三角形又は正三角形としている図2では、二等辺三角形とした場合を例に挙げて示している。また、凹部24fの形状及び大きさと、凸部24gの形状及び大きさは略同じになるようにしている。また、後述するようにして帯状鋼板21を螺旋状に加工した際に、凹部24fと凸部24bとが相互に合わさる位置に、凹部24fと凸部24bとが形成されている。ここで、凹部24fと凸部24bとを形成しないと仮定したときの切欠部24の輪郭の長さ図2に示す例では、先端部24aと、基端部24b、24cとを相互に繋いだ直線の和を凹凸無輪郭長と称することとする。また、切欠部24の輪郭の長さ図2に示す例では、第1の輪郭部24d及び第2の輪郭部24eを構成する辺の全長を凹凸有輪郭長と称することとする。本実施形態では、凹凸有輪郭長が凹凸無輪郭長の2倍以下となるようにしている。凹凸有輪郭長が凹凸無輪郭長の2倍を超えると、帯状鋼板21を切断して切欠部24を形成する際に帯状鋼板21に導入される歪みが多くなるからである。また、凹凸有輪郭長が凹凸無輪郭長の2倍を超えるようにするには、凹部24fと凸部24bの数を多くしたり、凹部24fと凸部24bの大きさを大きくしたりする必要があるため、凹部24fと凸部24bの設計値に対する位置ずれが大きくなくても、後述するようにして帯状鋼板21を螺旋状に加工した際に、凹部24fと凸部24bとを相互に合わせることが不可能又は困難になる虞があるからである。ヨーク部22の内側の端部における切欠部24の幅基端部24b、24cを相互に結ぶ直線の長さWは、ステータ11の外周の長さと内周の長さとの差に応じた比例した値になる。また、切欠部24の深さDは、後述するようにしてステータ11を形成する際に、ステータ11としての形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。前述したように、帯状鋼板21を螺旋状に加工することにより発生する応力が集中する領域25図2bを参照を可及的に小さくするためである。具体的に切欠部24の深さDは、切れ目15の径方向の長さに対応し、ヨーク部22の幅方向の長さヨーク部22の内側の端部と外側の端部との間の長さの1/2倍以上、好ましくは、3/4倍以上、より好ましくは、4/5倍以上にする。ただし、切欠部24の深さDは、ヨーク部22の幅方向の長さ未満にする。以上のようにして帯状鋼板21を構成することにより、ステータ11の外周の長さと内周の長さとの差を切欠部24により補正することができる。図2aに示す帯状鋼板21の板面の形状は、ロール刃によるスリッター切断加工、打ち抜き、又はレーザによる加工等によって得られる。これらの技術は、公知の技術であるので、ここでは、その詳細な説明を省略する。図3は、螺旋コアステータ11のコアの製造装置の構成の一例の概略を示す図である。尚、図3に示す白抜きの矢印は、帯状鋼板が移動する方向を示す。図3において、螺旋コアの製造装置は、板面形状加工装置31、32と、螺旋加工装置33とを有する。板面形状加工装置31は、矩形状の帯状鋼板34に対して、ロール刃によるスリッター切断加工等を行い、図2に示したヨーク部22と、ティース部23の切欠部24を除く部分とを形成する。図4は、矩形状の帯状鋼板34から、ヨーク部22と、ティース部23の切欠部24を除く部分とを形成する様子の一例の概略を示す図である。図4aに示すように、一方の帯状鋼板4142のティース部の先端側が他方の帯状鋼板4241のスロットとなる領域に位置するようにすなわち、一方の帯状鋼板4142のティース部23と他方の帯状鋼板4241のティース部23とが互い違いに位置するように矩形状の帯状鋼板34aを加工することにより、帯状鋼板34の不要な部分を可及的に少なくすることができ、帯状鋼板34aの歩留まりの低下を可及的に防止することができる。ただし、必ずしも図4aに示すようにする必要はなく、例えば、図4bに示すようにして帯状鋼板43を形成するようにしてもよい。前述したようにヨーク部22の外側の端部は直線状であるので、図4bに示すようにしても、ヨーク部22よりも外側の領域については、矩形状の帯状鋼板34bの不要な部分を特許文献2に記載の技術よりも少なくすることが可能になる。板面形状加工装置32は、ヨーク部22と、ティース部23の切欠部24を除く部分とが形成された帯状鋼板35に対して打ち抜き等を行い、図2に示した切欠部24を所定個数1又は2以上ずつ順次形成する。螺旋加工装置33と干渉しない範囲で、帯状鋼板36が螺旋状に加工される直前の位置で切欠部24を形成するのが好ましい。切欠部24が形成されてから螺旋状に加工されるまでの間の距離が長くなると、切欠部24の存在によって、螺旋状に加工される前に帯状鋼板36が撓んでしまう虞があるからである。特に、切欠部24の長さDが長ければ長いほど帯状鋼板36が撓む可能性が高まるので、このようにするのが好ましい。螺旋加工装置33は、板面形状加工装置32により切欠部24が形成された部分から順に、帯状鋼板36を、その板面方向に湾曲させながら螺旋状に加工して積層させる。具体的に、螺旋加工装置33は、ヨーク部22の外周の長さが、ヨーク部22の内周の長さよりも長くなるように不均圧ロールで帯状鋼板36を螺旋状に加工したり、帯状鋼板36をガイドに沿わせて強制的に螺旋状に加工したりすることができる。このようにして帯状鋼板36を螺旋状に加工することにより、第1の輪郭部24dと第2の輪郭部24eとが相互に合わさる。また、その際に、第1の輪郭部24dに形成された凹部24fと、第2の輪郭部24eの凹部24fに対応する位置に形成された凸部24gも相互に合わさる。螺旋状に加工された帯状鋼板36は、例えば、カシメ、接着、溶接等によって結合される。以上のようにして螺旋状に加工された帯状鋼板36の結合が終了し、必要に応じて所定の処理が行われることにより、ステータ11が形成される。以上のように本実施形態では、矩形状のヨーク部22と、ヨーク部22の幅方向の一端部に等間隔で形成されたティース部23とを有し、ヨーク部22のティース部23が形成されている側の端部の位置であって、相互に隣接する2つのティース部23の中間の位置に切欠部24が形成された帯状鋼板21を形成する。この切欠部24の第1の輪郭部23d、第2の輪郭部23eには、帯状鋼板21が螺旋状に加工され、第1の輪郭部23dと第2の輪郭部23eとが相互に合わさる際に相互に合わさる凹部24f、凸部24gを形成する。したがって、帯状鋼板21を螺旋状に加工する際や、螺旋状に加工された螺旋コアを結合する際に例えば螺旋コアの外周を溶接する際に、切欠部24の合わさっている面切れ目15が、回転電機10の径方向にずれてしまうことを、凹部23f及び凸部24gを形成しない場合に比べて抑制することができる。したがって、ステータ11のヨークの外周側の厚みが内周側の厚みよりも薄くなることを防止することに加えて、ステータ11のコア螺旋コアの内径の真円度の低下を抑制することも、簡単な構成で螺旋状に加工した後に特別な処理を行ったり、螺旋状に加工される帯状鋼板の形状を複雑にしたりしなくても実現することができる。また、図4aに示したようにして帯状鋼板41を形成することができるので、矩形状の帯状鋼板34aの不要な部分をより一層少なくすることができ、螺旋コアのコストをより一層低減することができる。また、本実施形態では、螺旋状に加工される直前の位置で切欠部24を形成するようにし、切欠部24が形成された部分から順に帯状鋼板36を螺旋状に加工するようにした。したがって、帯状鋼板36が螺旋状に加工される前に、切欠部24の存在によって、当該帯状鋼板36が撓んでしまうことを可及的に防止することができる。このように、螺旋状に加工される直前の位置で切欠部24を形成するのが好ましいが、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、切欠部24をその他の部分と同時に形成してもよい例えば、帯状鋼板21を1回のプレス成形で形成してもよい。また、螺旋状に加工される直前の位置で、これらを同時に形成することもできる。[変形例]図5は、切欠部の変形例を示す図である。図5aに示す切欠部51は、図2に示した切欠部24と、凹部と凸部の形状が異なる。図5aに示す例のように、凹部51cと凸部51dは、曲率を有する形状であってもよい。このようにする場合であっても、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、凹部51cと凸部51dとが相互に合うようにする。すなわち、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、凹部と凸部とが相互に合うようにしていれば、凹部と凸部の形状は限定されるものではない。図5bに示す切欠部51は、図2に示した切欠部24と、凹部と凸部の数が異なる。図5bに示す例のように、凹部52a、52bと凸部52c、52dの数は、複数であってもよい。このようにすれば、切欠部51の相互に合わさっている面が径方向にずれることをより一層確実に抑制することができる。このようにする場合にあっても、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、相互に対応する凹部と凸部図5bに示す例では、凹部52aと凸部52c、凹部52bと凸部52dが相互に合うようにする。すなわち、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、対応する凹部と凸部とが相互に合うようにしていれば、凹部と凸部の数は限定されるものではない。図5bに示すようにした場合、螺旋コアに形成される切れ目のそれぞれには、当該切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分が複数形成されることになる。図5cに示す切欠部53では、図2に示した切欠部24と、凹部と凸部を形成する範囲が異なる。図5cに示す例のように、先端部53aと基端部53bとを両端とする第1の輪郭部53dの全体に凹部53fが形成され、先端部53aと基端部53cとを両端とする第2の輪郭部53eの全体に凸部53gが形成されるようにしてもよい。このようにする場合であっても、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、凹部53fと凸部53gとが相互に合うようにする。すなわち、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、凹部と凸部とが相互に合うようにしてれば、凹部と凸部を形成する範囲は限定されるものではない。図5cのようにする場合、螺旋コアに形成される切れ目の、軸心に垂直な方向の形状は、当該切れ目の先端と基端とを相互に結ぶ直線に対し周方向に張り出した部分のみを有する形状になる。尚、図5に示す例であっても、前述したように、凹凸有輪郭長が凹凸無輪郭長の2倍以下となるようにするのが好ましい。また、切欠部24の深さDは、ヨーク部22の幅方向の長さ1/2倍以上にし、3/4倍以上にするのが好ましく、4/5倍以上にするのがより好ましい。その他、本実施形態で説明した螺旋コアは、回転電機のステータのコアとしてではなく、ロータのコアとして用いるようにすることもできる。第2の実施形態次に、本発明の第2の実施形態を説明する。本実施形態は、前述した第1の実施形態に対し、切欠部の先端部の形状が異なるだけであり、その他の部分は同一である。したがって、本実施形態の説明において、前述した第1の実施形態と同一の部分については、図1~図5に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。図6は、回転電機の構成の一例の概略を示す図である。図6は、図1に対応する図である。図6において、回転電機50は、ロータ61と、ロータ12と、ケース13とを有している。図6に示すように、本実施形態では、各スロットの周方向における中央の位置において、ロータ61の内周面から外周に向かう切れ目62a~62lが形成されており、且つ、切れ目62a~62lの先端外周側の端部に円柱状又は楕円柱状の孔63a~63lが形成されている。第1の実施形態と同様に、各切れ目62a~62lの相互に対向する面は相互に合わさっており、当該面に生じる応力は、当該領域に生じる応力よりも小さい範囲で可及的に小さいのが好ましく、0であるのが最も好ましい。また、切れ目62a~62lの径方向の長さは、ロータ61を形成する際に、ロータ61としての形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。図7は、螺旋状に加工される前の帯状鋼板の一例の概略を示す図である。図7は、図2に対応する図である。図7aに示すように、帯状鋼板71には、ステータ61のヨークに対応するヨーク部72と、ステータ61のティースに対応するティース部23a~23eとが形成されており、ヨーク部72には、切れ目62及び孔63に対応する切欠部73a~73dが形成されている。第1の実施形態と同様に、切欠部73は、ヨーク部72の内側ヨーク部72のティース部23が形成されている側の端部の位置であって、相互に隣接するティース部23の中間の位置に形成される。尚、切欠部72は、スロットに対応する領域の全てに1つずつ形成されている。図7bにおいて、切欠部73は、最深部に位置する先端部73aと、ヨーク部72の内側の端部ヨーク部72の幅方向における他端に位置する一方の基端部73bとを両端とする第1の輪郭部73dと、先端部73aと、ヨーク部72の内側の端部ヨーク部72の幅方向における他端に位置する他方の基端部23cとを両端とする第2の輪郭部73eと、を有する。第1の輪郭部73dには、凹部73fが形成されており、第2の輪郭部73eには、凸部73gが形成されている。また、本実施形態では、凹部73fと凸部73gとが形成されていないと仮定したときの切欠部73の板面方向の形状は、基端部73b、73cを相互に繋いだ直線を底辺とする二等辺三角形又は正三角形の頂角の領域を円弧状又は楕円弧状とした形状である図7では、二等辺三角形の頂角の領域を円弧状とした形状とした場合を例に挙げて示している。また、凹部73fの形状及び大きさと、凸部73gの形状及び大きさは略同じになるようにしている。さらに、帯状鋼板71を螺旋状に加工した際に、凹部73fと凸部73bとが相互に合わさる位置に、凹部73fと凸部73bとが形成されている。図7に示す例では、前述した凹凸無輪郭長は、先端部73aの円弧状の領域の輪郭の長さと、当該円弧状の領域の一方の下端73hと基端部73bとを相互に繋いだ直線の長さと、当該円弧状の領域の他方の下端73iと基端部73bとを相互に繋いだ直線の長さとの和となる。一方、凹凸有輪郭長は、切欠部73の輪郭の長さ第1の輪郭部73d及び第2の輪郭部73eを構成する辺の全長となる。そして、本実施形態でも、第1の実施形態と同様に、凹凸有輪郭長が凹凸無輪郭長の2倍以下となるようにしている。ただし、円弧状の領域の輪郭の長さを凹凸無輪郭長及び凹凸有輪郭長に含めなくてもよい。また、ヨーク部72の内側の端部における切欠部73の幅基端部73b、73cを相互に結ぶ直線の長さWは、ステータ71の外周の長さと内周の長さとの差に応じた比例した値になる。また、切欠部73の深さDは、ステータ71を形成する際に、ステータ71としての形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。具体的には、第1の実施形態と同様に、切欠部73の深さDを規定することができる。以上のようにして切欠部73を形成しても、第1の実施形態で説明した効果を得ることができる。尚、以上説明した本発明の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。