"外形が円形状の軸部と、前記軸部の一端部側から他端部側にかけて螺旋状に巻き付けられて固定され、回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ該被清掃体を清掃する弾性層と、を有し、前記弾性層は、前記軸部に巻き付けられない無負荷状態で、前記被清掃体に向けられる外面側が、長手方向に直交する断面視で凸状に隆起した形状とされていることを特徴とする清掃体。前記軸部に巻き付けられた前記弾性層の幅方向両端部の肉厚をTa、幅方向中央部の肉厚をTbとしたとき、下記条件式を満たすことを特徴とする請求項1に記載の清掃体。0.8≦Ta/Tb≦1.10.5mm≦Ta≦4mm0.5mm≦Tb≦4mm回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ前記被清掃体を清掃する請求項1又は請求項2に記載の清掃体と、前記軸部を回転可能に支持する支持部材と、を有することを特徴とする清掃装置。請求項3に記載の清掃装置と、回転する前記被清掃体としての帯電体と、を有することを特徴とする帯電装置。請求項3に記載の清掃装置と、被帯電体と、前記被帯電体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられていることを特徴とする組立体。請求項3に記載の清掃装置と、画像を保持可能な像保持体と、前記像保持体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、前記帯電体によって帯電した前記像保持体を露光し、静電潜像を形成する露光装置と、前記露光装置によって前記像保持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有することを特徴とする画像形成装置。本発明は、被清掃体に対する接触圧不足による清掃不良を抑制できる清掃体、清掃装置、帯電装置、組立体及び画像形成装置を得ることを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項1に記載の清掃体は、外形が円形状の軸部と、前記軸部の一端部側から他端部側にかけて螺旋状に巻き付けられて固定され、回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ該被清掃体を清掃する弾性層と、を有し、前記弾性層が、前記軸部に巻き付けられない無負荷状態で、前記被清掃体に向けられる外面側が、長手方向に直交する断面視で凸状に隆起した形状とされていることを特徴としている。また、請求項2に記載の清掃体は、請求項1に記載の清掃体において、前記軸部に巻き付けられた前記弾性層の幅方向両端部の肉厚をTa、幅方向中央部の肉厚をTbとしたとき、下記条件式を満たすことを特徴としている。0.8≦Ta/Tb≦1.10.5mm≦Ta≦4mm0.5mm≦Tb≦4mmまた、本発明に係る請求項3に記載の清掃装置は、回転する被清掃体に接触して従動回転しつつ前記被清掃体を清掃する請求項1又は請求項2に記載の清掃体と、前記軸部を回転可能に支持する支持部材と、を有することを特徴としている。また、本発明に係る請求項4に記載の帯電装置は、請求項3に記載の清掃装置と、回転する前記被清掃体としての帯電体と、を有することを特徴としている。また、本発明に係る請求項5に記載の組立体は、請求項3に記載の清掃装置と、被帯電体と、前記被帯電体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられていることを特徴としている。また、本発明に係る請求項6に記載の画像形成装置は、請求項3に記載の清掃装置と、画像を保持可能な像保持体と、前記像保持体を帯電させ、回転する前記被清掃体としての帯電体と、前記帯電体によって帯電した前記像保持体を露光し、静電潜像を形成する露光装置と、前記露光装置によって前記像保持体に形成された静電潜像を現像する現像装置と、を有することを特徴としている。請求項1に記載の発明によれば、弾性層が、軸部に巻き付けられない無負荷状態で、被清掃体に向けられる外面側が、長手方向に直交する断面視で凸状に隆起した形状とされていない構成に比べて、被清掃体に対する接触圧不足による清掃不良を抑制することができる。請求項2に記載の発明によれば、上記条件式を満たさない構成に比べて、被清掃体に対する接触圧不足による清掃不良を抑制することができる。請求項3に記載の発明によれば、請求項1又は請求項2に記載の清掃体を備えていない構成に比べて、被清掃体に対する清掃性能を向上させることができる。請求項4に記載の発明によれば、請求項3に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、帯電体に対する清掃性能を向上させることができる。請求項5に記載の発明によれば、請求項3に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、帯電体に対する清掃性能を向上させることができる。請求項6に記載の発明によれば、請求項3に記載の清掃装置を備えていない構成に比べて、清掃不良に起因する画像欠陥を抑制することができる。以下、本発明に係る実施の形態について図面を基に詳細に説明する。本実施形態に係る画像形成装置10は、例えば図1で示すように、タンデム方式のフルカラーの画像形成装置である。なお、図1において、矢印UPを画像形成装置10の上方向とする。まず、画像形成装置10の概略構成について説明する。画像形成装置10の内部には、像保持体被帯電体の一例としての感光体12や、帯電体の一例としての帯電ロール14、現像装置24等が、イエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色別の組立体の一例としてのプロセスカートリッジ18Y、18M、18C、18Kとして上から下へ順に備えられている。なお、各プロセスカートリッジ18Y、18M、18C、18Kは、画像形成装置10に対して着脱可能な構成になっている。また、感光体12としては、例えば外周面表面に有機系の感光材料等よりなる感光体層が被覆された導電性円筒体が用いられ、図示しないモーターによって回転駆動されるようになっている。感光体12の外周面は、その外周面に接触するように配置された帯電ロール14によって帯電された後、その帯電ロール14よりも感光体12の回転方向下流側に配置された露光装置16から出射されるレーザービームLBによって露光され、その外周面に画像情報に応じた静電潜像が形成されるようになっている。そして、感光体12の外周面に形成された静電潜像は、イエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の現像装置24Y、24M、24C、24Kによって現像され、各色のトナー像とされるようになっている。例えば、フルカラーの画像を形成する場合、各色の感光体12の外周面には、帯電露光現像の各工程が、ブラックK、シアンC、マゼンタM、イエローYの各色に対応して行われ、各色の感光体12の外周面には、ブラックK、シアンC、マゼンタM、イエローYの各色に対応したトナー像が形成される構成である。各感光体12の外周面にそれぞれ形成されたブラックK、シアンC、マゼンタM、イエローYの各色のトナー像は、支持ロール40、42で張力が付与されつつ内周面側から支持された用紙搬送ベルト20を介して、後述する転写装置22と感光体12とが接触する箇所にて、各感光体12の外周面から、用紙搬送ベルト20上を搬送されて来る記録用紙Pへ順次転写されるようになっている。そして、各感光体12の外周面からトナー像が転写された記録用紙Pは、定着装置64へと搬送され、この定着装置64によって加熱加圧されることで、その記録用紙P上にトナー像が定着されるようになっている。なお、記録用紙Pは、用紙収納容器28から取出ロール30により取り出され、搬送ロール32、34により用紙搬送ベルト20まで搬送されるようになっている。ここで、片面プリントの場合、トナー像が定着された記録用紙Pは、排出ロール66によって画像形成装置10の上部に設けられた排出部68上にそのまま排出される。一方、両面プリントの場合は、定着装置64によって表面にトナー像が定着された記録用紙Pの後端部が排出ロール66によって狭持された状態で、その排出ロール66が逆回転するとともに、記録用紙Pの搬送経路が両面用の用紙搬送路70に切り替えられる。そして、この両面プリント用の用紙搬送路70に配設された搬送ロール72によって、表裏が反転された記録用紙Pが再度用紙搬送ベルト20上へ搬送され、記録用紙Pの裏面に、各感光体12の外周面からトナー像が転写される。記録用紙Pの裏面にトナー像が転写された記録用紙Pは、定着装置64によってトナー像が定着され、裏面にトナー像が定着された記録用紙Pは、排出部68上に排出される。なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体12の外周面に残留する残留トナーや紙粉等は、感光体12が1回転する毎に、転写装置22が接触する箇所よりも感光体12の回転方向下流側に配置された清掃ブレード26によって除去され、各感光体12の外周面は、次の画像形成工程に備えるようになっている。さて、図2、図3で示すように、帯電ロール14は、例えば導電性シャフト14Aの周囲に弾性層14Bが形成されたロール状とされており、その導電性シャフト14Aは回転自在に支持されている。そして、帯電ロール14は、シャフト14Aの両端部へ荷重が掛けられることで感光体12へ押し付けられ、弾性層14Bの周面に沿って弾性変形することでニップ部が形成されるとともに、感光体12に対して従動回転するようになっている。なお、帯電ロール14の構成については後で詳述する。また、帯電ロール14の感光体12とは反対側の外周面表面には、その外周面に接触しつつ従動回転することにより、その外周面上のトナーや外添剤などの汚れを移行させて除去する外周面を清掃する清掃装置100が配設されている。この帯電ロール14と清掃装置100とで、帯電装置50が構成されており、帯電ロール14は被清掃体の一例でもある。また、図3、図4で示すように、この清掃装置100は、清掃体の一例としての螺旋状クリーニング部材102と、螺旋状クリーニング部材102の後述するキャップ部材108を回転自在に支持する支持部材の一例としての軸受け部材110と、を有している。螺旋状クリーニング部材102は、帯電ロール14の軸方向に沿って配置された軸部芯体の一例としてのシャフト104と、そのシャフト104の周囲外周面に、螺旋状に巻き付けられて、接着により固定される帯状短冊状の弾性体シート106と、シャフト104の両端部に、弾性体シート106の両端部を押さえるように嵌められる押さえ部材の一例としてのキャップ部材108と、を有している。螺旋状クリーニング部材102のシャフト104は、その両端部を除いて円柱状軸方向から見て外形が円形状に形成されており、帯電ロール14の軸方向に沿って延在するように配設されている。そして、図2で示すように、このシャフト104の両端部へ荷重が掛けられることで、螺旋状クリーニング部材102が帯電ロール14へ押し付けられ、弾性体シート106が帯電ロール14の周面に沿って弾性変形することで、ニップ部が形成されるようになっている。これにより、帯電ロール14の撓みが抑えられ、帯電ロール14と感光体12との軸方向におけるニップ部の均一性が維持される構成である。なお、以下において、弾性体シート106の長手方向に直交する方向図5、図6、図7において矢印Wで示すを弾性体シート106後述する弾性層107の幅方向とする。また、シャフト104には、アルミ、ステンレス、真鍮等の金属材料が主に使用され、摺動性などの用途に応じて、材質及び表面処理方法が適宜選択される。シャフト104に導電性を有さない材質を用いる場合は、メッキ処理などの一般的な処理により加工して、導電化処理を行ってもよいが、そのまま使用してもよい。また、製造時に研削加工が行われることが無く、加工に必要なシャフトの剛性も低いことから、樹脂シャフトを用いてもよい。なお、シャフト104の外径は、コピー機やプリンターの小型化とシャフト104の撓みと製造コストの関係より、φ3mm~φ6mm程度にすることが望ましい。螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106は、図5で示すように、帯状細長い略平行四辺形状に形成されるとともに弾性変形可能な弾性層107と、表面全体に弾性層107が接着されるとともに裏面がシャフト104に接着される接着層105図9参照と、を有している。図9で示す接着層105は、例えば接着剤、両面テープなどの接着材によって構成されており、弾性体シート106は、その接着層105によって、シャフト104の外周面に、その軸方向一端部から他端部に亘って貼付固定されるようになっている。なお、接着層105は単層の接着層であっても、複数層の接着層であってもよい。また、接着層105を複数層の接着層で構成する場合には、その接着層同士の間に導電層、非導電層、半導電層、断熱層、伝熱層などの非接着層を介在させてもよい。図5で示す弾性層107には発泡体が用いられる。すなわち、この弾性層107は、多孔質の3次元構造を有する発泡体からなり、所望の厚みにスライス加工され、抜き型等により、所望の幅、長さに裁断された後、一定の速度で回転されたシャフト104に、所望の巻き付け角度θ図4参照で螺旋状に巻き付けられつつ接着されるようになっている。ここで、図6で示すように、シャフト104に巻き付けられていない無負荷状態の弾性層107の幅方向における断面形状は、その幅方向に長い長方形状の上面側帯電ロール14に向けられる外面側であり、図6で示す点線より上側が、上方へ向かって略半楕円形状となるように隆起した左右対称の凸形状になっており、全体として、所謂蒲鉾形状長方形状略半楕円形状になっている。なお、無負荷状態の弾性層107の幅方向における断面形状は、図6で示す長方形状略半楕円形状に限定されるものではなく、図11Aで示すような長方形状略半円形状点線より上側が略半円形状や、図11Bで示すような長方形状二等辺三角形状点線より上側が、幅方向両端部と幅方向中央部とを直線で結んだ形状、或いは図11Cで示すような長方形状等脚台形状点線より上側が、幅方向中央部を幅方向両端部よりも厚くした形状などであってもよい。そして、シャフト104に一定の張力で引っ張られつつ螺旋状に巻き付けられた有負荷状態の弾性層107は、図7で示すように、少なくとも幅方向における断面巻き方向と直交する方向であり、図3で示す矢印Z方向に沿った断面において、凸状に隆起した上面が略平坦面に弾性変形するようになっている。つまり、シャフト104に螺旋状に巻き付けられた弾性層107は、矢印Wで示す幅方向における断面において、4辺シャフト104に沿う曲線を含むで囲まれた略四角形状になる構成であり、かつ、図示は省略するが、シャフト104の軸方向と直交する断面においても、同様に、4辺シャフト104に沿う曲線を含むで囲まれた略四角形状になる構成である。そして特に、図7で示すように、弾性体シート106接着層105は無視できる程度に薄いため、以下においては弾性層107とする場合があるの幅方向両端部の肉厚をTa、幅方向中央部の肉厚をTbとしたとき、次の1で示す条件式を満たすようになっており、より望ましくは、次の2で示す条件式を満たすようになっている。なお、このときのシャフト104の外径はφ4mmである。10.8≦Ta/Tb≦1.10.5mm≦Ta≦4mmかつ0.5mm≦Tb≦4mm20.95≦Ta/Tb≦1.051mm≦Ta≦3mmかつ1mm≦Tb≦3mmしたがって、図10で示すように、この螺旋状クリーニング部材102では、弾性体シート106の弾性層107の幅方向両端部後述する稜線部107D及び幅方向中央部を含む外周面が、帯電ロール14の外周面表面に充分な圧力で接触され、螺旋状クリーニング部材102が帯電ロール14に対して安定して従動回転される構成である。そして、その従動回転に伴って、弾性層107の幅方向両端部稜線部107D及び幅方向中央部を含む外周面が、帯電ロール14の外周面を払拭し、その外周面に付着している異物を掻き取る構成である。つまり、これにより、その異物が帯電ロール14の外周面から除去される構成である。なお、弾性体シート106をシャフト104に巻き付けるときの張力は、シャフト104と接着層105との間に隙間ができない程度であり、なるべく張力を掛けない方が望ましい。張力を掛け過ぎると、引っ張り永久伸びが大きくなり、クリーニングに必要な弾性力が落ちる。具体的には元の弾性体シート106の長さに対して、0~5の伸びになるようにすることが望ましい。また、シャフト104に巻き付けたときの弾性体シート106弾性層107の伸びは、厚み方向で異なっている。すなわち、弾性層107の伸びは、外面側が内面側よりも大きい。そのため、巻き付け後の外面側の伸びが5程度になるようにすることが望ましい。更に、この弾性層107の伸びは、弾性体シート106をシャフト104に巻き付けるときの張力と、シャフト104に巻き付けられた弾性体シート106の曲率半径又は曲率と、弾性体シート106の厚み肉厚により制御され、弾性体シート106の曲率半径は、シャフト104の外径及び弾性体シート106の巻き付け角度θにより制御される。なお、弾性体シート106の曲率半径は、シャフト104の外径/20.2mm~シャフト104の外径/28.5mmにすることが望ましく、より望ましくは、シャフト104の外径/20.5mm~シャフト104の外径/27.0mmである。そして、このときの弾性体シート106の巻き付け角度θは、θ=10°~65°にすることが望ましく、より望ましくは、θ=20°~50°である。また、弾性体シート106の長さは、シャフト104の長さ及び外径と巻き付け角度θと巻き付け時の張力によって一義的に決まる。そして、弾性体シート106弾性層107の幅は、弾性体シート106をシャフト104に巻き付けたときに、弾性層107の被覆率=弾性層107の幅/螺旋ピッチが20~70になるようにすることが望ましく、更には25~55になるようにすることがより望ましい。被覆率が70より大きい場合には、帯電ロール14に接触する時間が長くなるため、弾性体シート106弾性層107に付着するトナーやトナーの添加剤が帯電ロール14側へ再付着し、帯電ロール14を汚染させることになる。被覆率が20より小さい場合には、弾性体シート106弾性層107の幅が厚みよりも小さくなり、弾性層107の螺旋幅内の肉厚が安定しなくなる。また、シャフト104に巻き付けたときの弾性体シート106弾性層107の肉厚は、幅方向両端部と幅方向両端部以外幅方向中央部とでは異なるが、1.5mm~4mmの範囲内であることが望ましく、1.5mm~3.0mmの範囲内であることがより望ましい。ここで、シャフト104に巻き付けられた弾性体シート106の肉厚は、例えば次の方法によって測定される。シャフト104に巻き付けられた弾性体シート106の周方向の位置を固定した状態で、レーザー測定機ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ、型式:LSM6200を1mm/sの速度にて螺旋状クリーニング部材102の長手方向へスキャンさせ、弾性体シート106の肉厚のプロファイルを測定する。その後、シャフト104に巻き付けられた弾性体シート106の周方向の位置をずらして120°間隔で3箇所ずらして、同様の測定を行う。こうして測定した各プロファイルを基に、弾性体シート106弾性層107の幅方向両端部の肉厚Taと、幅方向両端部以外の最薄部幅方向中央部の肉厚Tbを算出する。なお、シャフト104に巻き付けられた弾性体シート106の、螺旋状クリーニング部材102の長手方向における位置は、螺旋状の巻き付け角度θ、シャフト104の外径により異なるが、螺旋ピッチ毎に全て測定される。また、図5で示すように、弾性層107の長手方向両端部107Aには、それぞれシャフト104に巻き付けられたときに、その軸方向外側へ向かって突出する被押さえ部の一例としての突起部107Bが一体に連設されている。なお、以下の説明において、端部107Aに突起部107Bは含まれないものとする。この突起部107Bは、キャップ部材108によって押さえられるキャップ部材108の内周面とシャフト104の外周面との間に挟まれる部分であり、そのキャップ部材108によって押さえられる領域が必要最小限となるように、弾性層107の幅方向の一部から、例えば細長い三角形状に突出されている。詳細には、この突起部107Bは、弾性体シート106弾性層107の一端部側図5の左側では、シャフト104の回転方向矢印Fで示す下流側に連設され、弾性体シート106弾性層107の他端部側図5の右側では、シャフト104の回転方向上流側に連設されている。つまり、図5で示す弾性体シート106弾性層107は、点対称形状に形成されている。このように、弾性層107の端部107Aで、かつ、その幅方向の一部に突起部107Bを連設し、その突起部107Bのみをキャップ部材108によって押さえる構成になっていると、その突起部107Bが連設されている端部107Aのシャフト104からの剥がれが防止されるとともに、その端部107Aは、キャップ部材108によって押さえられることがなく覆われることがなく、外部に露出される。よって、図9で示すように、シャフト104の周方向に沿う稜線部107Cと、シャフト104の周方向に交差する方向に沿う稜線部107Dとが、キャップ部材108の縁部に達する端部107Aに形成される。これにより、弾性層107の厚さが、シャフト104の一端から他端まで同じ高さに形成され、帯電ロール14に対する清掃性能特に軸方向両端部に対する清掃性能が向上される構成である。なお、弾性層107を構成する発泡体としては、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、又はNBR、EPDM、SBR、CR、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル-ブタジエンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を1種類或いは2種類以上をブレンドしてなる材質のものから選択され、必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、加硫促進剤等の助剤が加えられる。しかしながら、帯電ロール14との従動摺擦によって、外添剤などの異物を効率的に除去すると同時に、帯電ロール14の外周面に、擦れによる傷を付けないために、また、長期に亘って千切れや破損が生じないようにするために、引き裂き、引っ張りなどに強いポリウレタンを選択するのが、特に望ましい。ポリウレタンとして特に制限するものではないが、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリエステルやアクリルポリールなどのポリオールと、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネートや4,4-ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネートなどのイソシアネートの反応を伴っていればよく、1,4-ブタンジオール、トリメチロールプロパンなど鎖延長剤が混合されていることが望ましい。また、水やアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルのようなアゾ化合物などの発泡剤を用いて発泡させるのが一般的である。また、螺旋状クリーニング部材102における弾性体シート106の動摩擦係数は、0.1~1.0が望ましい。弾性体シート106の動摩擦係数が0.1を下回ると、充分なクリーニング性が得られなくなり、結果として画質上に縦筋を発生させてしまうことがある。そして、弾性体シート106の動摩擦係数が1.0を上回ると、帯電ロール14を傷付けてしまい、その傷部分で帯電不良を引き起こし、画質上に色点や微小な色線を発生させてしまうことがある。このような画像欠陥は、帯電ロール14や螺旋状クリーニング部材102弾性体シート106の表面汚染主にはトナー外添剤、異物の混入主には紙粉、放電生成物の付着等が、トリガーとなって発生するため、長期間使用するほど発生するリスクが高まる。次に、キャップ部材108について説明する。図8、図9で示すように、キャップ部材108は、シャフト104に螺旋状に巻き付けた弾性体シート106の両端部の剥がれを防止するように、シャフト104の両端部に、その両端部の外周面とキャップ部材108の内周面との間に弾性体シート106弾性層107の端部107Aに連設された突起部107Bを挟み込むようにして組み付けられている。そして、シャフト104と共に一体に回転するように、そのシャフト104の両端部に固定されている。つまり、シャフト104の両端部は、例えばDカット等の回転止めがなされる断面形状とされており、キャップ部材108のシャフト104の端部が挿入される挿入孔108D後述も、その回転止めがなされるDカット等の断面形状とされている。これにより、キャップ部材108が、シャフト104と一体に回転する構成である。なお、キャップ部材108のシャフト104に対する固定方法としては、これ以外に、例えばキャップ部材108をシャフト104に接着剤や両面テープ等で固定するなどが挙げられる。また、キャップ部材108の内周面には、その軸方向内側から外側に向かって順に、シャフト104の外周面との間に隙間を形成する円筒部108Aと、シャフト104が挿入されることによって保持される保持部108Bとが一体に形成されている。すなわち、保持部108Bには、シャフト104が挿入される挿入孔108Dが形成されている。なお、図9で示す保持部108Bは、その端面108Cが、シャフト104の端面104Aと同一面上をなす位置で、そのシャフト104に保持されるようになっているが、例えばシャフト104の端面104Aが、保持部108Bの端面108Cよりも軸方向内側図9における右側に位置するようになっていてもよい。円筒部108Aは、シャフト104の周方向に沿って形成されており、その軸方向内側から外側に向かって順に、第1内径部109Aと、第1内径部109Aよりも内径が小さい第2内径部109Bと、を有している。このように、第1内径部109Aと第2内径部109Bとの内径が異なることにより、第1内径部109Aと第2内径部109Bとの間で段差が形成されるようになっている。したがって、図9で示すように、この第2内径部109Bは、弾性層107の突起部107B及びそれを若干巻き込んだ接着層105をシャフト104の外周面との間に挟み込み、そのシャフト104の外周面との間で接着層105及び突起部107Bを圧縮して押さえるようになっている。また、第1内径部109Aは、弾性層107の突起部107B及び接着層105をシャフト104の外周面との間に挟み込み、そのシャフト104の外周面との間で突起部107B及び接着層105を圧縮して押さえるようになっている。このように、第1内径部109A及び第2内径部109Bは、シャフト104との間で突起部107B及び接着層105を押さえる押さえ部として機能する。なお、ここでは、第2内径部109Bが、突起部107Bを若干巻き込んだ接着層105をシャフト104の外周面との間に挟み込むと説明したが、これに限らず、例えば、キャップ部材108のシャフト104への装着時に、接着層105が押し剥がされて蛇腹状になった突起部107Bなどを、第2内径部109Bとシャフト104の外周面との間に挟み込むようにしてもよい。何れにしても、弾性体シート106を接着層105によってシャフト104に一旦接着し、次いで、シャフト104の端部を保持部108Bの挿入孔108Dに挿入して、キャップ部材108をシャフト104に装着することにより、保持部108Bの挿入孔108D周りの縁部によって、接着層105が押し剥がされ、その接着層105が第2内径部109Bの内周面に接着される。これにより、弾性体シート106の両端部が、更にシャフト104から剥がれ難くなる構成である。なお、キャップ部材108の材質は、特に限定するものではないが、ABS、POM等の所謂プラスチック製とされることが、形状加工、コストの観点から望ましい。また、この清掃装置100には、図3で示すように、各キャップ部材108を回転可能に支持する一対の軸受け部材110が備えられている。詳細には、この軸受け部材110は、それぞれシャフト104の軸方向内側が開放され、その軸方向外側が側壁110Aにて閉塞された形状とされている。そして、各キャップ部材108は、軸受け部材110の内壁を滑りながら、その内壁の周方向に沿って、シャフト104と一体に回転するようになっている。また、一対の軸受け部材110は、それぞれ両側の側板112に形成された固定部114に固定されている。なお、本実施形態に係る帯電ロール14は、その軸方向両端部が図示しない支持部材によって回転可能に支持され、感光体12は、その軸方向両端部が側板112によって回転可能に支持されている。次に、その帯電ロール14の構成について詳細に説明する。この帯電ロール14は、導電性のシャフト14A上に、帯電層としての導電性弾性層、表面層が順次形成されたものである。帯電ロール14の直径はφ8mm~φ15mm、より望ましくはφ9mm~φ14mmであり、帯電層の肉厚は1.5mm~4mmであることが望ましい。帯電ロール14の直径が15mmを上回ると、外周面1箇所当たりの感光体12に接触する回数が減り、また、放電回数が減るので、汚れや帯電性能に対する長期安定性には優れるものの小型化の観点から不利である。帯電ロール14の直径が8mmを下回ると、画像形成装置10を小型化できるため、優位であるが、外周面1箇所当たりの感光体12に接触する回数が増え、また、放電回数が増えるので、長期安定性に対して不利となる。なお、この帯電ロール14は、所望の帯電性能を有するものであれば、以下の構成に限定されるものでない。シャフト14Aの材質としては、快削鋼、ステンレス鋼等が使用され、摺動性などの用途に応じて、材質及び表面処理方法が適宜選択される。導電性を有さない材質の場合は、メッキ処理など一般的な処理により加工されて、導電化処理が行われてもよい。帯電ロール14の帯電層を構成する上記導電性弾性層は、例えば、弾性を有するゴム等の弾性材、導電性弾性層の抵抗を調整するカーボンブラックやイオン導電材等の導電材、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ及び炭酸カルシウム等の充填剤等、通常のゴムに添加され得る材料を加えてもよい。通常のゴムに添加される材料を添加した混合物を、導電性のシャフト14Aの外周面に被覆することにより、上記導電性弾性層が形成される。また、抵抗値の調整を目的とした導電剤としては、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤のような電子及び/又はイオンを電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものなどを用いることが可能である。また、上記弾性材は発泡体であっても構わない。上記導電性弾性層を構成する弾性材としては、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、スチレン-ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン-エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン-エチレンオキシド-アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、エチレン-プロピレン-ジエン3元共重合ゴムEPDM、アクリロニトリル-ブタジエン共重合ゴム、天然ゴム等、及びこれらのブレンドゴムが挙げられる。中でも、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン-エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン-エチレンオキシド-アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル-ブタジエン共重合ゴム、及びこれらのブレンドゴムが望ましく用いられる。なお、これらのゴム材は発泡したものであっても、無発泡のものであってもよい。導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック;熱分解カーボン、グラファイト;アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金;酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ-酸化アンチモン固溶体、酸化スズ-酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物;絶縁物質の表面を導電化処理したもの;などの微粉末が挙げられる。また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩等;リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩等;が挙げられる。これらの導電剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その添加量は特に制限はないが、上記電子導電剤の場合は、ゴム材100質量部に対して、1~60質量部の範囲であることが望ましく、一方、上記イオン導電剤の場合は、ゴム材100質量部に対して、0.1~5.0質量部の範囲であることが望ましい。帯電層を構成する上記表面層は、トナー等の異物による汚染の防止のためなどに形成されているものであり、表面層の材料としては、樹脂、ゴム等の何れを用いてもよく、特に限定されるものではない。例えば、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロン、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、メラミン樹脂、フッ素ゴム、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、セルロース、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。このうち、外添剤汚れの観点から、ポリフッ化ビニリデン、4フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロンが望ましく用いられる。共重合ナイロンは、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロンの内の何れか1種又は複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、6ナイロン、66ナイロン等が挙げられる。ここで、610ナイロン、11ナイロン、12ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、重量比で合わせて10以上であるのが望ましい。上記重合単位が10以上の場合は、調液性及び表面層塗布時における成膜性に優れるとともに、特に繰り返し使用時における樹脂層の磨耗や樹脂層への異物の付着が少なく、帯電ロール14の耐久性が優れ、環境による特性の変化も少なくなる。なお、上記高分子材料は単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。また、その高分子材料の数平均分子量は、1,000~100,000の範囲であることが望ましく、10,000~50,000の範囲であることがより望ましい。また、上記表面層には導電性材料を含有させ、抵抗値を調整することが可能である。その導電性材料としては、粒径が3μm以下であるものが望ましい。また、抵抗値の調整を目的とした導電剤として、マトリックス材に配合されるカーボンブラックや導電性金属酸化物粒子、或いはイオン導電剤のような電子及び/又はイオンを電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものなどを用いることが可能である。導電剤のカーボンブラックとして、具体的には、デグサ社製のスペシャルブラック350、同スペシャルブラック100、同スペシャルブラック250、同スペシャルブラック5、同スペシャルブラック4、同スペシャルブラック4A、同スペシャルブラック550、同スペシャルブラック6、同カラーブラックFW200、同カラーブラックFW2、同カラーブラックFW2V、キャボット社製MONARCH1000、キャボット社製MONARCH1300、キャボット社製MONARCH1400、同MOGUL-L、同REGAL400R等が挙げられる。上記カーボンブラックは、pH4.0以下であり、一般的なカーボンブラックに比べ、表面に存在する酸素含有官能基の効果により、樹脂組成物中への分散性がよく、pH4.0以下のカーボンブラックを配合することにより、配合しないものに比べて、帯電均一性を良くすることが可能となり、更に抵抗値の変動を小さくすることが可能となる。上記抵抗値を調整するための導電性粒子である導電性金属酸化物粒子は、酸化錫、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化亜鉛、アナターゼ型酸化チタン、ITO等の導電性を有した粒子で、電子を電荷キャリアとする導電剤あれば、何れも用いることが可能であり、特に限定されるものではない。これらは、単独で用いても、2種類以上を併用することも可能である。また、本発明を阻害しない限り、何れの粒径であってもよいが、抵抗値調整及び強度の点から、望ましくは酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫、アナターゼ型酸化チタンであり、更に、酸化錫、アンチモンドープがされた酸化錫が望ましい。このような導電性材料によって抵抗制御を行うことにより、表面層の抵抗値は環境条件によって変化せず、安定な特性が得られる。更に、上記表面層には、フッ素系或いはシリコーン系の樹脂が用いられている。特に、上記表面層は、フッ素変性アクリレートポリマーで構成されることが望ましい。また、表面層の中に微粒子を添加してもよい。これにより、表面層が疎水性となって、帯電ロール14への異物の付着が防止されるように作用する。また、アルミナやシリカのような絶縁性の粒子を添加して、帯電ロール14の外周面表面に凹凸を付与し、感光体12との摺擦時の負担を小さくして、帯電ロール14と感光体12との相互の耐磨耗性を向上させることも可能である。また、帯電ロール14のマイクロ硬度は45度~60度が望ましい。マイクロ硬度が60度より硬くなると、清掃装置100を取り付けた場合でも、感光体12とのニップ部の安定性が確保されなくなり、画質濃度ムラが発生する。45度より柔らかくなると、清掃装置100が無くても感光体12とのニップ部の安定性が確保されるが、低硬度化にするためには、可塑剤添加量を増量する、或いはシリコーンゴムのような低硬度の材料を使用する必要があり、前者の場合には、可塑剤がブリードし、画質劣化等の問題が引き起され、後者の場合には、大幅なコストアップになってしまう。また、画像形成装置10に用いられる現像剤には、外添剤として球形のシリカを含むことが望ましい。この理由として、シリカは屈折率が1.5前後であり、粒径を大きくしても光散乱による透明度の低下、特にOHP表面への画像作製時のPE値光透過性の指標等に影響を及ぼさないことが挙げられる。一方、一般的なフュームドシリカは比重2.2であり、粒径的にも最大50nmが製造上から限界となる場合がある。また、凝集体として粒径を上げることは可能であるが、均一分散が困難となる場合があり、安定してシール効果を発揮できない場合がある。クリーニング性向上のために含有される外添剤の材料として好適なシリカ、特に比重1.3~1.9で球形単分散のシリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることが可能である。ゾルゲル法は湿式法で、かつ焼成すること無しに製造する方法であるため、蒸気相酸化法等の他の方法に比べ、比重を低く制御することが可能となっている。また、疎水化処理工程での疎水化処理剤種、或いは処理量を制御することにより、更に比重を調整することが可能となっている。シリカの粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の質量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御可能である。単分散で球形形状のシリカとすることもゾルゲル法にて可能となる。具体的なシリカの製造方法は、次の通りである。まず、水及びアルコールの混合溶液に、アンモニア水を触媒とし、温度をかけながら、テトラメトキシシラン等のシラン化合物を滴下して撹拌を行う。次に、生成したシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコール、アンモニア水とに分離する。そして、湿潤シリカゲルに溶剤を加え、再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。疎水化処理としては、一般的なシラン化合物を用いることが可能である。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的のシリカが得られる。また、このように得られたシリカに対し、再度ゾルゲル法による処理を行っても構わない。また、画像形成装置10に用いられる現像剤のトナーとしては、重合法により作製される重合トナーを用いることが望ましい。トナー形状が不定形であることにより、流動性助剤の添加によっても流動性が充分でないことがあり、使用中の機械的せん断力によるトナー表面の微粒子のトナー凹部への移動により、経時的に流動性が低下したり、流動性助剤のトナー内部への埋没が起こることで、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。また、クリーニングにより回収されたトナーを再び現像装置24に戻して使用すると、更に画質の低下を生じ易い。これらを防ぐために、更に流動性助剤を増加すると、感光体12上への汚染、フィルミング、傷などを発生させてしまう。このため、意図的にトナー形状及び表面構造の制御を可能とする手段として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。これらは一般に、乳化重合等の重合法により樹脂微粒子の分散液を作製し、他方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤粒子分散液を作製し、これらを混合した後、加熱及び/又はpH制御、凝集剤添加などにより、上記の樹脂微粒子と着色剤とを所望の粒子径になるまで凝集させ、その後、凝集粒子を所望の粒子径で安定させ、次いで、樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に過熱して融合させてトナーを作製するものである。画像形成装置10に用いられる現像剤には、外添剤としてポリテトラフルオロエチレンPTFEが含有されていることが望ましく、配合量は0.1重量~1.0重量であることが特に望ましい。PTFEは、感光体12の磨耗を抑制することができ、画像形成装置10の長寿命化を図る上で有用である。乳化重合凝集法で得たトナー粒子は、その粒度分布特性において、従来の懸濁重合法等に代表される他の重合法で得たトナー粒子と比較して極めて優れた特性特に粒度分布がシャープであり、分級操作を必要としないを示し、これをトナーとして用いれば、高品質の画質を長期に亘って得ることが可能である。また、乳化重合凝集法によるトナーの作製方法は、凝集粒子を樹脂微粒子のガラス転移点Tg以上に加熱して融合させることから、その加熱の仕方やpHの制御により、不定形の形状から球形の粒子状態のトナーまで、様々な形状のトナーを作製することが可能であるため、使用される電子写真システムにおいて、所謂ポテト形状から球形までの範囲で形状の選択が可能である。以上のような構成の清掃装置100において、次に、その作用について説明する。記録用紙Pに転写されずに感光体12の外周面に残留した現像剤等の異物は、清掃ブレード26によって感光体12から除去される。しかしながら、現像剤の成分中で粒子径が比較的小さい外添剤等の異物は、清掃ブレード26をすり抜ける。ここで、帯電ロール14は、シャフト14Aの両端部に荷重が掛けられて、感光体12側へ押し付けられており、弾性層14Bの周面に沿って弾性変形することで、感光体12との間でニップ部が形成されている。しかも、螺旋状クリーニング部材102により、帯電ロール14の軸方向の撓みが抑えられ、その軸方向におけるニップ部の均一性が確保されている。したがって、清掃ブレード26をすり抜けた外添剤等の異物は、帯電ロール14の外周面に付着する。帯電ロール14の外周面に付着した外添剤等の異物は、帯電ロール14に接触して従動回転する螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107における外周面が、帯電ロール14の外周面に接触し、その外周面を払拭することで除去される。すなわち、弾性体シート106の弾性層107の幅方向における断面形状は、シャフト104に巻き付けられない無負荷状態のときに、上面側が上方へ向かって凸状に隆起する形状とされ、シャフト104に巻き付けられた有負荷状態のときに、凸状に隆起した上面が略平坦面に弾性変形するようになっている。そして、シャフト104に巻き付けられたときの弾性層107の幅方向両端部の肉厚をTa、幅方向中央部の肉厚をTbとしたとき、次の1で示す条件式を満たすようになっており、より望ましくは、次の2で示す条件式を満たすようになっている。なお、このときのシャフト104の外径はφ4mmである。10.8≦Ta/Tb≦1.10.5mm≦Ta≦4mmかつ0.5mm≦Tb≦4mm20.95≦Ta/Tb≦1.051mm≦Ta≦3mmかつ1mm≦Tb≦3mmしたがって、帯電ロール14の外周面に対する弾性層107の接触圧不足が発生せず、接触圧不足によるクリーニング不良が抑制又は防止される。つまり、これにより、螺旋状クリーニング部材102が、図10で示す矢印J方向に回転する帯電ロール14に対して安定して従動回転し、その帯電ロール14の外周面に付着した異物が、弾性層107の幅方向両端部稜線部107D及び幅方向中央部を含む外周面によって掻き取られる。よって、上記構成とされていない弾性層を備えた螺旋状クリーニング部材図示省略に比べて、帯電ロール14のクリーニング性が向上される。そして、これにより、長期に亘って、帯電ロール14のクリーニング性を維持することが可能となり、画質欠陥の発生し難い画像形成装置10を得ることが可能となる。なお、図9で示したように、弾性体シート106における弾性層107の突起部107Bが、キャップ部材108によって押さえられている。したがって、弾性体シート106の弾性層107において、突起部107Bが連設されている端部107Aの、シャフト104からの剥がれが防止される。また、これにより、弾性層107の端部107Aが、キャップ部材108で覆われることがなく、弾性変形されることがない。したがって、その端部107Aには、周方向の稜線部107Cと、周方向に交差する方向の稜線部107Dとが確保される。つまり、これにより、シャフト104の軸方向一端部から他端部まで、弾性体シート106弾性層107の高さが一定に保たれ、帯電ロール14の特に軸方向両端部に対する清掃性能が向上される。以下に、螺旋状クリーニング部材102の具体的な実施例及び比較例と、帯電ロール14の具体的な実施例を示す。なお、本実施形態に係る螺旋状クリーニング部材102は、これら各実施例によって限定されるものではない。また、帯電ロール14は、各実施例及び比較例において同じ物を使用した。よって、帯電ロール14の具体例は実施例1においてのみ示す。<実施例1>[螺旋状クリーニング部材]厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、無負荷状態でのシート幅方向両端部の肉厚をTa0mm、無負荷状態でのシート幅方向中央部の肉厚をTb0mmとしたとき、Tb0-Ta0:0.2mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.3mmであった。[帯電ロール]弾性層の形成下記、混合物をオープンロールで混練し、SUS416からなる直径6mmの導電性シャフト14Aの表面に、厚さ3mmとなるように円筒状に被覆し、内径18.0mmの円筒型の金型に入れ、170°Cで30分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨して円筒状の導電性弾性層14Bを得た。ゴム材エピクロルヒドリン-エチレンオキシド-アリルグリシジルエーテル共重合ゴム;GECHRON3106:日本ゼオン社製100質量部導電剤カーボンブラックアサヒサーマル:旭カーボン社製25質量部導電剤ケッチェンブラックEC:ライオン社製8質量部イオン導電剤過塩素酸リチウム1質量部加硫剤硫黄200メッシュ:鶴見化学工業社製1質量部加硫促進剤ノクセラーDM:大内新興化学工業社製2.0質量部加硫促進剤ノクセラーTT:大内新興化学工業社製0.5質量部表面層の形成下記、混合物をビーズミルにて分散し、得られた分散液を、メタノールで希釈し、上記導電性弾性層14Bの表面に浸漬塗布した後、140°Cで15分間加熱乾燥し、厚さ4mmの表面層を形成し、帯電ロール14を得た。高分子材料共重合ナイロンアラミンCM8000:東レ社製100質量部導電剤アンチモンドープ酸化スズSN-100P:石原産業社製30質量部溶剤メタノール500質量部溶剤ブタノール240質量部<実施例2>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、Tb0-Ta0:0.6mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.2mm/2.0mmであった。<実施例3>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、Tb0-Ta0:0.3mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.2mmであった。<実施例4>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、Tb0-Ta0:0.5mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.1mm/2.0mmであった。<実施例5>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、Tb0-Ta0:0.4mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.1mmであった。<実施例6>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mm/2を長軸の半径、Tb0-Ta0:0.45mmを短軸の半径とする半楕円形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.0mmであった。<実施例7>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状シート幅:6mmを底辺としTb0-Ta0:0.45mmを高さとする二等辺三角形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.0mmであった。<実施例8>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出した。そして、作製した短冊シートの幅方向における断面形状が上に凸形状長方形状上底を3mmとし下底をシート幅6mmとしTb0-Ta0:0.45mmを高さとする等脚台形状となるように、その短冊シートを切削し、弾性体シート106を作製した。この弾性体シート106を段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて螺旋状クリーニング部材102を作製した。この螺旋状クリーニング部材102の弾性体シート106弾性層107の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.0mm/2.0mmであった。<比較例1>厚さ2.5mmの発泡ウレタンEP-70;株式会社イノアックコーポレーション社製シートに両面テープを貼り付け、幅6mm、長さ243mmの短冊シートとなるように切り出し、弾性体シートを作製した。この弾性体シートを段付金属シャフト外径φ4mm、全長230mmへ角度26°で巻き付けて比較例に係る螺旋状クリーニング部材を作製した。この比較例に係る螺旋状クリーニング部材の弾性体シート弾性層の幅方向における両端部の肉厚Ta、中央部の肉厚Tbは、それぞれ2.3mm/2.0mmであった。<評価>[クリーニング性]カラー複写機DOCUCENTRE-IIIC3300:富士ゼロックス社製に、実施例1~8、比較例1で作製した螺旋状クリーニング部材及び帯電ロールを装着した。その後、A4用紙で300,000枚の印字テストを行った。画質評価は、300,000枚印字後に、ハーフトーン画像中での帯電ロールのクリーニングムラによる濃度ムラ発生の有無を、以下の基準で判定した。クリーニング性:判断基準○:画質上の濃度ムラが未発生△:画質上の濃度ムラが軽微であるが発生×:画質上の濃度ムラが発生<評価結果>表1に実施例1~8、比較例1の螺旋状クリーニング部材を用いた結果を示す。実施例1~8で作製した螺旋状クリーニング部材102では、比較例1の螺旋状クリーニング部材よりもクリーニング性が優れていることが判明した。以上、本実施形態に係る螺旋状クリーニング部材102について、図面及び各実施例を基に説明したが、本実施形態に係る螺旋状クリーニング部材102は、図示のものや各実施例のものに限定されるものではなく、種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、本実施形態では、螺旋状クリーニング部材102を帯電ロール14へ常時接触させ、帯電ロール14に従動回転させる態様について説明したが、螺旋状クリーニング部材102は、帯電ロール14のクリーニング時のみ、帯電ロール14に接触させて従動回転させる態様にしてもよい。また、本実施形態に係る画像形成装置10では、感光体12、帯電装置50帯電ロール14と清掃装置100とのユニット、現像装置24、清掃ブレード26を備えたプロセスカートリッジ18として説明したが、これに限らず、帯電装置50を備え、その他、必要に応じて、感光体12、露光装置16、転写装置22、現像装置24、清掃ブレード26から選択されるものを備えたプロセスカートリッジ18としてもよい。なお、これら装置や部材をカートリッジ化せず、画像形成装置10に直接配置した形態であってもよい。また、本実施形態に係る画像形成装置10では、被清掃体として帯電ロール14を採用した態様を説明したが、これに限らず、被清掃体としては、感光体12、転写装置22等が挙げられる。そして、これら被清掃体と、これに接触して配置される清掃装置100とのユニットを、画像形成装置10に直接配置してもよいし、プロセスカートリッジ18のようにカートリッジ化して画像形成装置10に配置してもよい。また、本実施形態に係る画像形成装置10は、上記構成に限られず、例えば中間転写方式の画像形成装置であってもよい。"