回転体の内周側にインサート成形されて前記回転体に取り付けられる回転体用ブッシュであって、円筒状の本体部と、前記本体部の一端に形成されて本体部の外径面から突出し、且つ前記外径面を前記本体部の周方向に沿って連続するフランジ部と、前記フランジ部の外径面に、前記本体部の軸方向に連続して複数箇所形成される凹部と、を備えることを特徴とする回転体用ブッシュ。前記凹部は、前記フランジ部の周方向に沿って等間隔で三箇所以上形成されていることを特徴とする請求項1に記載した回転体用ブッシュ。前記フランジ部のうち前記本体部の端部と連続する面の縁部は、面取りされていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載した回転体用ブッシュ。請求項1から請求項3のうちいずれか1項に記載の回転体用ブッシュを備えた回転体であって、外径面に前記本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーであることを特徴とする回転体。請求項1から請求項3のうちいずれか1項に記載の回転体用ブッシュを製造する回転体用ブッシュの製造方法であって、前記本体部を、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により形成する本体部形成ステップと、前記フランジ部と前記複数箇所の凹部とを、前記本体部形成ステップにおいて前記本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工により形成するフランジ部形成ステップと、を有することを特徴とする回転体用ブッシュの製造方法。しかしながら、特許文献1に開示されている技術においては、予め形成した円筒体の両端に、プレス加工によって二つのフランジを形成するため、円筒体の両端に対し、それぞれ、プレス加工を行う必要がある。このため、ブッシュの製造工程を簡略化することが困難であり、ブッシュの製造に関して、製造効率の向上や製造コストの低減が困難であった。本発明の課題は、ピニオンギアー等の回転体が備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することである。以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、回転体例えば、図1の回転体2の内周側にインサート成形されて前記回転体に取り付けられる回転体用ブッシュ例えば、図1の回転体用ブッシュ1であって、円筒状の本体部例えば、図2の本体部4と、前記本体部の一端に形成されて本体部の外径面から突出し、且つ前記外径面を前記本体部の周方向に沿って連続するフランジ部例えば、図2のフランジ部6と、前記フランジ部の外径面に、前記本体部の軸方向に連続して複数箇所形成される凹部例えば、図2の凹部8と、を備えることを特徴としている。このような構成により、回転体用ブッシュの構成が、回転体との相対回転を抑制するための機能を有するフランジ部を、本体部の一端にのみ形成した構成とすることが可能となる。これにより、回転体用ブッシュの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な構成となる。このため、フランジ部及び複数箇所の凹部を備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、前記凹部は、前記フランジ部の周方向に沿って等間隔で三箇所以上形成されていることを特徴としている。このような構成により、回転体用ブッシュが取り付けられた回転体の回転時等においてフランジ部に加わる応力を、フランジ部の周方向に沿って均等に分散させることが可能となる。これにより、フランジ部の耐久性を向上させることが可能となり、回転体用ブッシュの耐久性を向上させることが可能となる。また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュは、前記フランジ部のうち前記本体部の端部と連続する面の縁部は、面取りされていることを特徴としている。このような構成により、回転体に回転体用ブッシュがインサート成形された状態で、回転体に、フランジ部を本体部の軸方向両側から挟む部分が形成されることとなる。これにより、回転体と回転体用ブッシュとの、本体部の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となり、回転体への回転体用ブッシュの取り付け状態を安定させることが可能となる。また、本発明の一態様に係る回転体は、上記の回転体用ブッシュを備えた回転体であって、外径面に前記本体部の軸方向に連続する歯例えば、図1の歯12が複数形成されているピニオンギアーであることを特徴としている。このような構成により、外径面に本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な回転体用ブッシュが取り付けられた構成となる。これにより、外径面に本体部の軸方向に連続する歯が複数形成されているピニオンギアーにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。また、本発明の一態様に係る回転体用ブッシュの製造方法は、上記の回転体用ブッシュを製造する回転体用ブッシュの製造方法であって、前記本体部を、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により形成する本体部形成ステップと、前記フランジ部と前記複数箇所の凹部とを、前記本体部形成ステップにおいて前記本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工により形成するフランジ部形成ステップと、を有することを特徴としている。このような構成により、本体部を形成した板材に対する一回のプレス加工によりフランジ部と複数箇所の凹部とを形成するフランジ部形成ステップにより、回転体との相対回転を抑制するための機能を有するフランジ部を備える回転体用ブッシュを形成することが可能となる。これにより、回転体用ブッシュの構成が、一回のプレス加工のみにより、円筒状の本体部にフランジ部と複数箇所の凹部とを形成することが可能な構成となる。このため、フランジ部及び複数箇所の凹部を備える回転体用ブッシュにおいて、製造工程を簡略化することが可能となるため、製造効率をより向上させることが可能となるとともに、製造コストをより低減することが可能となる。以下、図面を用いて、本発明に係る回転体用ブッシュ及びそれを備えた回転体、回転体用ブッシュの製造方法の、実施の形態実施形態を説明する。第一実施形態構成まず、図1から図4を用いて、第一実施形態における、回転体用ブッシュを備えた回転体の構成について説明する。図1は、回転体用ブッシュ1を備えた回転体2の上面図であり、図2は、図1のII‐II線断面図である。また、図3は、回転体用ブッシュ1の上面図である。図1及び図2中に示すように、回転体2は、回転体2の内周側、具体的には、回転中心部分にインサート成形されて回転体2に取り付けられる、回転体用ブッシュ1を備えている。また、図1から図3中に示すように、回転体用ブッシュ1は、SUS系材あるいはSECC系材等を材料として形成した金属板板材を用いて形成されており、本体部4と、フランジ部6と、複数箇所の凹部8を備えている。本体部4は、金属板に対するピン出し加工と孔抜き加工により、円筒状に形成されている。なお、第一実施形態では、一例として、図中に示すように、本体部4の内径及び外径が、本体部4の軸方向の位置に関わらず、ほぼ一定の値である場合を説明する。フランジ部6は、本体部4の一端に形成されて本体部4の外径面から突出しており、本体部4の外径面を、本体部4の周方向に沿って連続している。具体的には、フランジ部6は、本体部4の軸方向から見て、本体部4と同心円に配置される円環状に形成されている。複数箇所の凹部8は、フランジ部6の外径面に、本体部4の軸方向に連続して形成されている。ここで、第一実施形態では、一例として、フランジ部6の外径面に、八箇所の凹部8が形成されている場合について説明する。八箇所の凹部8は、互いに等間隔で形成されている。このため、フランジ部6に加わる応力を、フランジ部6の周方向に沿って均等に分散させることが可能となり、回転体用ブッシュ1の耐久性を向上させることが可能となる。なお、フランジ部6に応力が加わる状況とは、例えば、後述するモーターの回転軸に対する回転体用ブッシュ1の取り付け時や、後述する紙送り機構の作動時等である。また、各凹部8は、回転体用ブッシュ1の軸方向から見て、フランジ部6の外周側を略半円状に切り欠いた形状に形成されており、その曲率半径は、例えば、R=0.4[cm]程度である。ここで、例えば、フランジ部6の外径面と本体部4の外径面との距離を1.2[mm]程度とした場合、回転体用ブッシュ1の軸方向から見た、凹部8と本体部4の外径面との最短距離は、0.7[mm]程度とする。これは、凹部8と本体部4の外径面との最短距離を短くするにつれて、凹部8を形成するためのプレス加工が困難となるためである。また、回転体用ブッシュ1の軸方向から見て、各凹部8とフランジ部6の外径面との間は、面取りされている。この面取りの曲率半径は、例えば、R=0.2[cm]程度である。このように、各凹部8とフランジ部6の外径面との間を面取りすることにより、凹部8とフランジ部6の外径面との間に応力集中が生じることを抑制可能となる。また、図4中に示すように、フランジ部6のうち、本体部4の端部と連続する面の縁部10は、回転体用ブッシュ1の周方向に亘って面取りされている。なお、図4は、図2中に円IVで囲んだ範囲の拡大図である。上記の面取りにより、回転体2に回転体用ブッシュ1がインサート成形された状態では、回転体2に、フランジ部6を本体部4の軸方向両側図4中では、上下方向両側から挟む部分が形成される。このため、回転体2と回転体用ブッシュ1との、本体部4の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となっており、回転体2への回転体用ブッシュ1の取り付け状態を安定させることが可能となっている。また、第一実施形態では、一例として、回転体2を、外径面に本体部4の軸方向に連続する歯12が複数形成されているピニオンギアーである場合について説明する。回転体の適用例上述したように、第一実施形態の回転体2はピニオンギアーであり、例えば、図5及び図6中に示すように、ファクシミリFAX:facsimileFが備える紙送り機構paperhandlingmechanismに適用されている。なお、図5は、ファクシミリFの概略構成を示す図であり、図6は、図5のVI‐VI線断面図である。具体的には、第一実施形態の回転体2ピニオンギアーは、回転体2よりも大径の歯車である給紙動力歯車14と噛合している。ここで、給紙動力歯車14は、給紙用の回転軸図示せずを回転させるための歯車である。第一実施形態のように、回転体2ピニオンギアーを、ファクシミリFが備える紙送り機構に適用する場合、回転体用ブッシュ1の本体部4内には、モーター図示せずの回転軸が挿通される。このため、本体部4の内径を、モーターの回転軸の外径よりも小さい値として、本体部4とモーターの回転軸との間にマイナス隙間を形成する。これにより、モーターの回転軸に、回転体用ブッシュ1を強固に取り付ける。回転体用ブッシュの設計回転体用ブッシュ1を設計する際には、以下に示すIからIIIのうち選択した方法を用い、材料となる金属板板材の板厚に応じて、本体部4の外径と高さを設定する。I.机上の計算回転体用ブッシュ1を設計する際に、机上の計算では、例えば、以下の表1中に示すように、板材の板厚が1.2[mm]である場合には、板材に対するピン出し加工を行った後の、本体部4の高さフランジ部6の厚さは含まないを6.45[mm]とし、本体部4の外径をφ5.140とする。なお、表1中では、板材の板厚を板金厚記載し、本体部4の高さをピン高さと記載し、本体部4の外径をピン外径と記載している。また、表1中に示す天面厚は、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの天面の厚さであり、0.20[mm]に設定している。同様に、側面厚は、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの側面の厚さであり、0.165[mm]に設定している。これにより、板材の板厚に応じて本体部4の外径と高さを設定する際の机上の計算では、加工前の体積加工前体積から加工後の体積加工後体積を減じた値である体積差が約1.5[mm3]となるように、板材の板厚に応じて本体部4の外径と高さを設定する。この場合、具体例としては、例えば、以下の表2中に示すように、加工前体積を24.900[mm3]とし、加工後体積を23.362[mm3]として、体積差が1.537[mm3]となるように、板材の板厚に応じて本体部4の外径と高さを設定する。II.パンチ及びダイの形状に応じた計算しかしながら、パンチ及びダイを用いたピン出し加工においては、実際に用いるパンチ及びダイの形状により、上述した机上の計算Iとは変わる値がある。このため、例えば、図7中に示すような、CADcomputeraideddesignを用いた体積計算を行い、その計算結果に応じて、回転体用ブッシュ1を設計する場合がある。なお、図7は、パンチ及びダイの形状に応じた体積計算に用いる設計例を示す図である。CADを用いた体積計算では、机上の計算と異なり、加工前体積から加工後体積を減じた値である体積差が約0.5[mm3]となるように、板材の板厚Tに応じて本体部4の外径Dと高さHを設定する。この場合、具体例としては、例えば、板材の板厚Tが1.6[mm]である場合において、加工前体積を282.74[mm3]とし、加工後体積を282.25[mm3]として、体積差が0.49[mm3]となるように、板材の板厚Tに応じて本体部4の外径Dと高さHを設定する。III.設計のまとめ以上説明した二通りの設計方法I及びIIを参照し、第一実施形態では、ピン出し加工を行って板材から形成した中空ピンの側面の厚さ本体部4の側面の厚さ:上述した側面厚の最小値が、0.15[mm]となるように、板材の板厚に応じて本体部4の外径と高さを設定する。ここで、板材は、流通性を考慮して、板厚の薄いものから選定する。回転体用ブッシュの製造方法次に、図1から図7を参照しつつ、図8から図14を用いて、回転体用ブッシュ1の製造方法について説明する。回転体用ブッシュ1の製造方法は、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により本体部4を形成する本体部形成ステップと、本体部形成ステップにおいて本体部4を形成した板材に対する一回のプレス加工により、フランジ部6と複数箇所の凹部8を形成するフランジ部形成ステップを有している。本体部形成ステップ以下、本体部形成ステップについて説明する。本体部形成ステップでは、単発金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う場合と、順送順送り金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う場合がある。単発金型を用いたピン出し加工まず、単発金型を用いたピン出し加工について説明する。単発金型を用いてピン出し加工を行う際には、まず、上述した板材に対し、図8中に示すような鍛造ピン出し加工用金型20を用いて、板材16から突出する中空ピンを形成する。なお、図8は、鍛造ピン出し加工用金型20の概略構成を示す図である。I.鍛造ピン出し加工用金型20の概略構成以下、鍛造ピン出し加工用金型20の概略構成について説明する。図8中に示すように、鍛造ピン出し加工用金型20は、図外のストックラインピンに支持されて搬送されてくる板材16に、板材16から突出する中空ピンを形成する構成となっている。なお、第一実施形態では、一例として、板材16の搬送方向を、図8中の左から右とした場合を説明する。また、図8中に示すように、鍛造ピン出し加工用金型20は、上型ダイセット22と、上型バッキングプレート24と、パンチプレート26と、ストリッパバッキングプレート28と、ストリッパプレート30と、パンチ32を備えている。これに加え、鍛造ピン出し加工用金型20は、ピン支持スプリング34と、支持ピン36と、下型ダイセット38と、下型バッキングプレート40と、ダイプレート42と、ノックアウトスプリング44と、ノックアウト46と、プレートロック機構48を備えている。上型ダイセット22は、図外の駆動機構に連結されており、駆動機構が発生する駆動力を用いて、上下方向図8中における上下方向へ移動可能に形成されている。なお、駆動機構とは、例えば、モーターの回転運動を用いた機械式のものや、油等の液体に圧力を加えた液圧式のものがある。また、上下方向とは、板材16の厚さ方向と同一方向であり、これは、以下の説明においても同様である。また、上型ダイセット22は、その内部に、上型凹部22aを有している。上型凹部22aは、上型ダイセット22の下面に開口する凹部である。上型バッキングプレート24は、上型ダイセット22の下面に取り付けられており、第一上型挿通孔24aを有している。第一上型挿通孔24aは、上型バッキングプレート24を上下方向に貫通する貫通孔であり、上型バッキングプレート24のうち、上型凹部22aと合致する位置に形成されている。パンチプレート26は、上型バッキングプレート24の下面に取り付けられており、第二上型挿通孔26aと、パンチ配置孔50を有している。第二上型挿通孔26aは、パンチプレート26を上下方向に貫通する貫通孔であり、パンチプレート26のうち、第一上型挿通孔24aと合致する位置に形成されている。パンチ配置孔50は、パンチプレート26の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔であり、大径配置部50aと、小径挿通孔50bを有している。大径配置部50aは、パンチプレート26の上面に開口する凹部である。また、小径挿通孔50bは、大径配置部50aよりも小径であり、大径配置部50aの底面とパンチプレート26の下面とを貫通する貫通孔である。ストリッパバッキングプレート28は、パンチプレート26の下方に配置されており、図示しないボルト等を用いて、ストリッパプレート30の上面に取り付けられている。また、ストリッパバッキングプレート28は、第三上型挿通孔28aと、第一パンチ挿通孔28bを有している。第三上型挿通孔28aは、ストリッパバッキングプレート28を上下方向に貫通する貫通孔であり、ストリッパバッキングプレート28のうち、第二上型挿通孔26aと合致する位置に形成されている。第一パンチ挿通孔28bは、ストリッパバッキングプレート28の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔である。ストリッパプレート30は、ストリッパバッキングプレート28の下方に配置されており、図示しないストリッパボルト等を用いて、パンチプレート26に取り付けられている。なお、ストリッパプレート30は、ストリッパボルトと共に、伸縮方向を上下に向けたピン支持スプリング34と支持ピン36を用いて、パンチプレート26に取り付けられているため、ストリッパプレート30とパンチプレート26との距離は変化可能である。また、ストリッパプレート30は、第二パンチ挿通孔30aを有している。第二パンチ挿通孔30aは、ストリッパプレート30の中心付近を上下方向に貫通する貫通孔であり、ストリッパプレート30のうち、第一パンチ挿通孔28bと合致する位置に形成されている。また、ストリッパプレート30の下面は、板材16の上面と対向している。パンチ32は、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径パンチ部32aと、小径パンチ部32bを有している。大径パンチ部32aは、大径配置部50a内に配置されており、その上面は、上型バッキングプレート24の下面と接触し、その下面は、大径配置部50aの底面と対向している。小径パンチ部32bは、大径パンチ部32aよりも小径に形成されており、大径パンチ部32aの下面から下方へ延在している。また、小径パンチ部32bは、小径挿通孔50b、第一パンチ挿通孔28b、第二パンチ挿通孔30aの順に、上方から下方へ向けて挿通している。さらに、小径パンチ部32bの下面は、板材16の上面と対向している。小径パンチ部32bの長さ及び太さは、板材16に形成する中空ピンの形状に応じた値に設定されている。以上により、パンチ32は、ストリッパプレート30が有する第二パンチ挿通孔30aに、上下方向へ移動可能に挿通されている。ピン支持スプリング34は、上型凹部22a内に配置されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。また、ピン支持スプリング34の上端部は、上型凹部22aの底面に着座している。なお、第一実施形態では、一例として、ピン支持スプリング34を、コイルスプリングにより形成した場合について説明する。支持ピン36は、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径ピン部36aと、小径ピン部36bを有している。大径ピン部36aは、上型凹部22a内に配置されており、その上面には、ピン支持スプリング34の下端部が着座している。小径ピン部36bは、大径ピン部36aよりも小径に形成されており、大径ピン部36aの下面から下方へ延在している。また、小径ピン部36bは、第一上型挿通孔24a、第二上型挿通孔26a、第三上型挿通孔28aの順に、上方から下方へ向けて挿通している。さらに、小径ピン部36bの下端面は、ストリッパプレート30の上面と対向している。下型ダイセット38は、図外の基台等に固定されており、その内部に、下型凹部38aを有している。下型凹部38aは、下型ダイセット38の上面に開口する凹部である。下型バッキングプレート40は、下型ダイセット38の上面に取り付けられており、第一下型挿通孔40aを有している。第一下型挿通孔40aは、下型バッキングプレート40を上下方向に貫通する貫通孔であり、下型バッキングプレート40のうち、下型凹部38aと合致する位置に形成されている。ダイプレート42は、下型バッキングプレート40の上面に取り付けられており、第二下型挿通孔42aを有している。第二下型挿通孔42aは、ダイプレート42を上下方向に貫通する貫通孔であり、ダイプレート42のうち、第二パンチ挿通孔30a及び第一下型挿通孔40aと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。第二下型挿通孔42aの内径は、ノックアウト46の大径ノックアウト部46aよりも小径、且つ小径パンチ部32bよりも大径に形成されている。なお、大径ノックアウト部46aに関する説明は、後述する。ここで、第二下型挿通孔42aの内径は、中空ピンの側面を構成する部分の板厚に応じて設定される。すなわち、中空ピンの側面を構成する部分の板厚は、第二下型挿通孔42aと小径パンチ部32bとの間に形成される隙間により決まる。また、ダイプレート42の上面は、板材16の下面と対向している。すなわち、ダイプレート42は、ストリッパプレート30の下方に配置されており、板材16を間に挟んで、ストリッパプレート30と対向している。ノックアウトスプリング44は、下型凹部38a及び第一下型挿通孔40a内に配置されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。なお、第一実施形態では、一例として、ノックアウトスプリング44を、高圧のガスを用いたガススプリングにより形成した場合について説明するが、ノックアウトスプリング44は、例えば、コイルスプリングにより形成してもよい。ノックアウト46は、支持ピン36と同様、外径の異なる複数の段を有する円柱状に形成されており、大径ノックアウト部46aと、小径ノックアウト部46bを有している。大径ノックアウト部46aは、第一下型挿通孔40a内に配置されており、ノックアウトスプリング44を構成するガスを、下型凹部38a及び第一下型挿通孔40a内に密封している。すなわち、大径ノックアウト部46aは、下型凹部38a及び第一下型挿通孔40a内におけるシール性能を有している。小径ノックアウト部46bは、大径ノックアウト部46aよりも小径に形成されており、大径ノックアウト部46aの上面から上方へ延在している。また、小径ノックアウト部46bは、第二下型挿通孔42aに挿通されているとともに、ノックアウトスプリング44の伸縮に応じて、第一下型挿通孔40a内に配置される。小径ノックアウト部46bの長さは、ノックアウトスプリング44が伸長して大径ノックアウト部46aがダイプレート42の下面と接触した状態で、小径ノックアウト部46bの上端面がダイプレート42の上面と面一となる長さに設定されている。以上により、ノックアウト46は、ダイプレート42が有する第二下型挿通孔42a内に、パンチ32と対向して配置されており、第二下型挿通孔42a内を上下方向へ移動する。プレートロック機構48は、パンチ32がダイプレート42上に配置した板材16をダイプレート42が有する第二下型挿通孔42a内へ押し込んだ状態で、パンチプレート26とストリッパプレート30とを連結する機構である。II.鍛造ピン出し加工用金型20を用いたピン出し加工次に、上述した構成の鍛造ピン出し加工用金型20を用いた、板材16に対するピン出し加工について説明する。ピン出し加工を行う際には、搬送されてきた板材16を、上型ダイセット22を下降させることにより、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持する。そして、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持した板材16に対し、上型ダイセット22をさらに下降させて、パンチプレート26をストリッパバッキングプレート28と接触させ、ストリッパプレート30の下面から小径パンチ部32bを突出させて、パンチ32により、ダイプレート42上に配置した板材16の上面に対して押圧力を加える。これにより、板材16の上面に対して押圧力を加えるパンチ32によって、ダイプレート42上に配置した板材16を、第二下型挿通孔42a内へ上方から押し込み、図9中に示すように、板材16に、板材16の下面から下方に突出する中空ピンPを形成する。なお、図9は、ピン出し加工時における、鍛造ピン出し加工用金型20及び板材16の状態を示す図である。板材16に中空ピンPを形成した後、上型ダイセット22を上昇させ、上型バッキングプレート24及びパンチプレート26を上昇させるとともに、プレートロック機構48により連結しているパンチプレート26とストリッパプレート30と上昇させる。そして、パンチ32を中空ピンPの中空部内から抜き出すとともに、中空ピンPを形成した板材16を、ストリッパプレート30から取り外して、ピン出し加工を終了する。単発金型を用いた孔抜き加工次に、単発金型を用いた孔抜き加工について説明する。単発金型を用いて孔抜き加工を行う際には、まず、上述したピン出し加工により中空ピンPを形成した板材16に対し、図10中に示すような孔抜き加工用金型60を用いて、中空ピンPに貫通孔を形成する。なお、図10は、孔抜き加工用金型60の概略構成を示す図である。I.孔抜き加工用金型60の概略構成以下、孔抜き加工用金型60の概略構成について説明する。なお、上述した鍛造ピン出し加工用金型20と類似の構成については、その説明を省略する場合がある。図10中に示すように、孔抜き加工用金型60は、主に、ストリッパプレート30、パンチ32、ダイプレート42の構成が、上述した鍛造ピン出し加工用金型20と異なっている。また、孔抜き加工用金型60は、鍛造ピン出し加工用金型20と異なり、ノックアウトスプリング44、ノックアウト46及びプレートロック機構48を備えていない。具体的には、第二パンチ挿通孔30a及び小径パンチ部32bの径が、中空ピンPに形成する貫通孔の径に応じた値に設定されている。また、ダイプレート42の構成が、ダイ配置部62と、ブッシュガイド入れ子ダイ64と、先端孔抜き入れ子ダイ66を備える構成となっている。ダイ配置部62は、ダイプレート42を上下方向に貫通する空間であり、ブッシュガイド入れ子ダイ64と先端孔抜き入れ子ダイ66を積層して配置可能に形成されている。ブッシュガイド入れ子ダイ64は、ダイ配置部62内において、先端孔抜き入れ子ダイ66の上方に配置されており、その上面は、ダイプレート42の上面と連続して面一となっている。また、ブッシュガイド入れ子ダイ64は、中空ピン配置孔64aを有している。中空ピン配置孔64aは、ブッシュガイド入れ子ダイ64を上下方向に貫通する貫通孔であり、ブッシュガイド入れ子ダイ64のうち、第二パンチ挿通孔30a及び第一下型挿通孔40aと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。中空ピン配置孔64aの内径は、上述したピン出し加工により形成した中空ピンPが配置可能な径に設定されている。また、中空ピン配置孔64aの深さは、中空ピンPが配置可能な深さに設定されている。先端孔抜き入れ子ダイ66は、ダイ配置部62内において、ブッシュガイド入れ子ダイ64の下方に配置されており、その下面は、下型バッキングプレート40の上面と対向して接触している。また、先端孔抜き入れ子ダイ66は、入れ子側パンチ挿通孔66aを有している。入れ子側パンチ挿通孔66aは、先端孔抜き入れ子ダイ66を上下方向に貫通する貫通孔であり、先端孔抜き入れ子ダイ66のうち、第二パンチ挿通孔30a及び第一下型挿通孔40aと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。入れ子側パンチ挿通孔66aの内径は、小径パンチ部32bを挿通可能な径に設定されている。II.孔抜き加工用金型60を用いた孔抜き加工次に、上述した構成の孔抜き加工用金型60を用いた、板材16に形成した中空ピンPに対する孔抜き加工について説明する。孔抜き加工を行う際には、中空ピンPが形成された状態で搬送されてきた板材16を、上型ダイセット22を下降させることにより、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持するとともに、中空ピンPを中空ピン配置孔64a内に配置する。そして、中空ピンPを中空ピン配置孔64a内に配置するとともに、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持した板材16に対し、上型ダイセット22をさらに下降させる。これにより、パンチプレート26をストリッパバッキングプレート28と接触させ、ストリッパプレート30の下面から小径パンチ部32bを突出させて、パンチ32により、中空ピン配置孔64a内に配置した中空ピンPの天面に対して押圧力を加える。これにより、中空ピンPの天面に対して押圧力を加えるパンチ32、具体的には、小径パンチ部32bの下端側が、中空ピン配置孔64a内に配置した中空ピンPの天面を貫通して、入れ子側パンチ挿通孔66a内へ侵入し、図11中に示すように、中空ピンPに貫通孔を形成する。なお、図11は、孔抜き加工時における、孔抜き加工用金型60、板材16及び中空ピンPの状態を示す図である。上述したように、板材16に形成された中空ピンPの天面に貫通孔を形成すると、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により、単発金型を用いた、板材16に本体部4を形成する本体部形成ステップを終了する。順送金型を用いたピン出し加工と孔抜き加工との同時加工次に、順送金型を用いたピン出し加工及び孔抜き加工について説明する。順送金型を用いてピン出し加工及び孔抜き加工を行う際には、上述した板材に対し、図12中に示すようなピン出し孔抜き加工用金型70を用いて、板材16から突出する中空ピンPを形成するとともに、板材16に形成された中空ピンPに貫通孔を形成する。なお、図12は、ピン出し孔抜き加工用金型70の概略構成を示す図である。I.ピン出し孔抜き加工用金型70の概略構成以下、ピン出し孔抜き加工用金型70の概略構成について説明する。図12中に示すように、ピン出し孔抜き加工用金型70は、図外のストックラインピンに支持されて搬送されてくる板材16に対し、板材16の搬送を停止した状態で、上述した孔抜き加工とピン出し加工とを、まとめて行う構成となっている。なお、第一実施形態では、一例として、板材16の搬送方向を、図12中の左から右とした場合を説明する。また、図12中に示すように、ピン出し孔抜き加工用金型70は、板材16に対してピン出し加工を行うピン出し側加工ブロック72と、板材16に対して孔抜き加工を行う孔抜き側加工ブロック74を有している。ピン出し側加工ブロック72と孔抜き側加工ブロック74は、板材16が送り込まれる方向に沿って、ピン出し側加工ブロック72、孔抜き側加工ブロック74の順番で、並列に配置されている。ピン出し側加工ブロック72の構成は、上述した鍛造ピン出し加工用金型20の構成に加え、ストリッパスプリング76及びパンチバッキングプレート78が追加されている点を除き、上述した鍛造ピン出し加工用金型20の構成と同様であるため、その説明を省略する。また、図12中において、ピン出し側加工ブロック72の、鍛造ピン出し加工用金型20と同様の構成には、鍛造ピン出し加工用金型20と同一の符号を付している。また、孔抜き側加工ブロック74の構成は、パンチ32の構成と、プレートロック機構48と、ストリッパスプリング76及びパンチバッキングプレート78が追加されている点を除き、上述した孔抜き加工用金型60の構成と同様である。なお、図12中及び以下の説明では、孔抜き側加工ブロック74の、ピン出し側加工ブロック72と同じ名前の構成には、混同を避けるために、符号に‘を追加している。具体的には、孔抜き側加工ブロック74が備えるパンチ32‘は、小径パンチ部32b‘の長さが、ピン出し側加工ブロック72が備える小径パンチ部32bが中空ピンPを形成した状態で、小径パンチ部32b‘の下端側が、中空ピン配置孔64a内に配置した中空ピンPの天面を貫通する長さに設定されている。これは、例えば、小径パンチ部32bの長さ等に応じて設定する。また、孔抜き側加工ブロック74が備えるプレートロック機構48‘は、弾性力をピン支持スプリング34‘よりも強い値に設定したストリッパスプリング76‘と共に、小径パンチ部32b‘の下端側が、中空ピン配置孔64a‘内に配置した中空ピンPの天面を貫通した状態で、上型ダイセット22‘とストリッパプレート30‘とを共に上昇するように連結するプレート連結機構を形成している。なお、ストリッパスプリング76及び76‘は、コイルスプリングにより形成されており、その伸縮方向は、上下方向に向けられている。また、ストリッパスプリング76及び76‘は、図示しないストリッパシャフト等と共に、ストリッパプレート30及び30‘と、パンチバッキングプレート78及び78‘を接続している。ここで、パンチバッキングプレート78及び78‘は、パンチ32を受けるプレートであり、図示しないボルト等を用いて、パンチプレート26及び26‘の上面に取り付けられている。また、パンチバッキングプレート78及び78‘の上面には、小径ピン部36b及び36b‘の下端面が取り付けられている。なお、ピン出し側加工ブロック72が備える上型ダイセット22と、孔抜き側加工ブロック74が備える上型ダイセット22‘は、同じ駆動機構図示せずに連結されている。II.ピン出し孔抜き加工用金型70を用いたピン出し加工及び孔抜き加工次に、上述した構成のピン出し孔抜き加工用金型70を用いた、搬送を停止した状態の板材16に対してまとめて行う、孔抜き加工とピン出し加工について説明する。なお、以下の説明は、板材16に、一つの中空ピンPが形成されている状態を前提とする。上記のように、ピン出し加工と孔抜き加工とをまとめて行う際には、上型ダイセット22及び上型ダイセット22‘を下降させることにより、搬送されてきた板材16を、ストリッパプレート30とダイプレート42との間、及びストリッパプレート30‘とダイプレート42‘との間に挟んで保持するとともに、中空ピンPを中空ピン配置孔64a内に配置する。そして、板材16に対し、上型ダイセット22及び上型ダイセット22‘をさらに下降させて、パンチ32により、ダイプレート42上に配置した板材16の上面に対して押圧力を加えるとともに、パンチ32‘により、中空ピン配置孔64a内に配置した中空ピンPの天面に対して押圧力を加える。これにより、板材16に、板材16の下面から下方に突出する中空ピンPを形成する図9参照とともに、中空ピン配置孔64a内に配置した中空ピンPの天面に貫通孔を形成する図11参照。板材16に中空ピンPを形成するとともに、中空ピンPの天面に貫通孔を形成した後、上型ダイセット22及び上型ダイセット22‘を上昇させる。これにより、パンチ32を中空ピンPの中空部内から抜き出すとともに、中空ピンPに貫通孔を形成した板材16を、ストリッパプレート30及びストリッパプレート30‘から取り外して、ピン出し加工及び孔抜き加工を終了する。上述したように、板材16に形成された中空ピンPの天面に貫通孔を形成すると、板材に対するピン出し加工と孔抜き加工により、順送金型を用いた、板材16に本体部4を形成する本体部形成ステップを終了する。フランジ部形成ステップ次に、フランジ部形成ステップについて説明する。フランジ部形成ステップでは、本体部形成ステップにおいて本体部4を形成した板材に対し、図13中に示すようなフランジ部加工用金型80を用いて、一回のプレス加工により、フランジ部6と複数箇所の凹部8を形成する。なお、図13は、フランジ部加工用金型80の概略構成を示す図である。I.フランジ部加工用金型80の概略構成以下、フランジ部加工用金型80の概略構成について説明する。なお、上述した鍛造ピン出し加工用金型20と類似の構成については、その説明を省略する場合がある。図13中に示すように、フランジ部加工用金型80は、主に、パンチ32及びダイプレート42の構成が、上述した鍛造ピン出し加工用金型20と異なっている。具体的には、小径パンチ部32bの下端側の形状が、フランジ部6に応じた形状となっている。ここで、第一実施形態では、フランジ部6の形状が、外径面に、本体部4の軸方向に連続する八箇所の凹部8が形成されている。このため、第一実施形態では、小径パンチ部32bの下端側が、板材16の上面と対向する面が、上下方向から見て、八箇所の凹部8と合致する形状に形成されている。また、小径パンチ部32bの下端面は、平面となっている。また、ダイプレート42が、ブッシュ配置孔82と、ブッシュ配置孔82の下方に配置されたノックアウト挿通孔84を備える構成となっている。ブッシュ配置孔82及びノックアウト挿通孔84は、共に、ダイプレート42を上下方向に貫通する貫通孔であり、ダイプレート42のうち、第二パンチ挿通孔30a及び第一下型挿通孔40aと、孔の中心が上下方向から見て一致する位置に形成されている。ブッシュ配置孔82の内径は、フランジ部6の最大外径よりも大きな値に設定されている。また、ブッシュ配置孔82の深さは、回転体用ブッシュ1の高さフランジ部6の厚さを含む本体部4の軸方向長さよりもよりも大きな値に設定されている。ノックアウト挿通孔84の内径は、上述した第一下型挿通孔40aと同様、小径ノックアウト部46bを挿通可能な値に設定されている。II.フランジ部加工用金型80を用いたフランジ部6と凹部8の形成次に、上述した構成のフランジ部加工用金型80を用いた、本体部4を形成した板材16に対する一回のプレス加工による、フランジ部6と複数箇所の凹部8を形成する手順について説明する。フランジ部6と凹部8を形成する際には、中空ピンPが形成された状態で搬送されてきた板材16を、上型ダイセット22を下降させることにより、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持するとともに、本体部4をブッシュ配置孔82内に配置する。そして、本体部4をブッシュ配置孔82内に配置するとともに、ストリッパプレート30とダイプレート42との間に挟んで保持した板材16に対し、上型ダイセット22をさらに下降させる。これにより、パンチプレート26をストリッパバッキングプレート28と接触させ、ストリッパプレート30の下面から小径パンチ部32bを突出させて、パンチ32により、中空ピンPを形成した板材16のうち、本体部4の周辺部分に対して、上方から押圧力を加える。これにより、板材16のうち本体部4の周辺部分に対して押圧力を加えるパンチ32、具体的には、小径パンチ部32bの下端側が、ブッシュ配置孔82の上方に配置した部分を貫通して、ブッシュ配置孔82内へ侵入し、図14中に示すように、板材16のうち本体部4の周辺部分からフランジ部6と八箇所の凹部8を形成する。なお、図14は、フランジ部6と凹部8の形成時における、フランジ部加工用金型80、板材16及び回転体用ブッシュ1の状態を示す図である。板材16のうち本体部4の周辺部分からフランジ部6と八箇所の凹部8を形成すると、本体部形成ステップにおいて本体部4を形成した板材16に対する一回のプレス加工により、フランジ部6と複数箇所の凹部8を形成するフランジ部形成ステップを終了する。以上により、第一実施形態の回転体用ブッシュ1の製造方法であれば、板材16に対するピン出し加工と孔抜き加工により本体部4を形成する本体部形成ステップと、本体部形成ステップにおいて本体部4を形成した板材16に対する一回のプレス加工により、フランジ部6と八箇所の凹部8とを形成するフランジ部形成ステップを有する。このため、板材16に対する一回のプレス加工により、フランジ部6と凹部8を形成することが可能となり、回転体用ブッシュ1において、製造工程を簡略化することが可能となる。これにより、製造効率をより向上させることや、製造コストをより低減することが可能となる。これは、特に、焼結により回転体用ブッシュ1を製造した場合と比較して顕著である。回転体の製造方法以下、図1から図14を参照しつつ、図15及び図16を用いて、回転体2の製造方法について説明する。回転体2ピニオンギアーを製造する際には、例えば、図15及び図16中に示すようなインサート成形用金型90を用いる。なお、図15は、インサート成形用金型90の概略構成を示す断面図であり、図16は、図15のX‐X線断面図である。I.インサート成形用金型90の構成以下、インサート成形用金型90の概略構成について説明する。インサート成形用金型90は、第一金型92と、第二金型94を備えている。第一金型92は、本体部4の軸方向へ移動可能な可動金型であり、第二金型94と対向する面に開口し、回転体用ブッシュ1を配置可能なブッシュ配置凹部92aを備えている。ブッシュ配置凹部92aは、回転体2の外観に対応した形状に形成されており、その中心部には、本体部4の貫通孔内に挿通可能な位置決め用凸部92bが設けられている。また、ブッシュ配置凹部92aの深さは、フランジ部6の厚さを含む本体部4の軸方向長さと等しい値に設定されている。また、位置決め用凸部92bの高さ図15中では、上下方向の長さは、フランジ部6の厚さを含む本体部4の軸方向長さと等しい値に設定されている。第二金型94は、固定金型であり、本体部4の軸方向から見て、ブッシュ配置凹部92a内に配置した回転体用ブッシュ1の中央と重なる位置に、回転体2の材料となる溶融樹脂が通過可能な樹脂通路94aが形成されている。また、第二金型94は、本体部4の軸方向から見て、樹脂通路94aを囲む位置であるとともに、型閉じ状態で、本体部4の一部と接触する位置に形成された複数のリブ94bを備えている。各リブ94bは、本体部4の周方向に沿って互いに離間して配置されている。なお、第一実施形態では、一例として、第二金型94が、三つのリブ94bを備えている場合を説明する。したがって、型閉じ状態で成形空間内に回転体用ブッシュ1を配置するとともに、本体部4の貫通孔内に位置決め用凸部92bを挿通した状態では、三つのリブ94b間に、それぞれ、隙間が形成されている。これらの隙間は、樹脂通路94aから回転体用ブッシュ1の外径側への、溶融樹脂の移動通路を形成している。II.インサート成形用金型90を用いた回転体2の製造次に、上述した構成のインサート成形用金型90を用いて、回転体2を製造する手順について説明する。まず、第一金型92を第二金型94から離れる方向へ移動させて、ブッシュ配置凹部92a内に回転体用ブッシュ1を配置する。このとき、位置決め用凸部92bを本体部4の貫通孔内に挿通させるとともに、フランジ部6を、ブッシュ配置凹部92aの底面に接触させる。ブッシュ配置凹部92a内に回転体用ブッシュ1を配置した後、第一金型92を移動させて第二金型94と接触させ、第一金型92と第二金型94との間に成形空間キャビティを形成する。この状態では、本体部4の両端のうち、フランジ部6が形成されていない側の端部と各リブ94bが接触する。さらに、樹脂通路94aを介して、第一金型92と第二金型94との間に形成された成形空間内へ溶融樹脂を充填し、回転体2の内周側に回転体用ブッシュ1をインサート成形する。そして、溶融樹脂が硬化した後、第一金型92を移動させて、硬化した溶融樹脂及びインサート成形した回転体用ブッシュ1を取り出し、必要に応じてバリ取り等の処理を行って、回転体2の製造を終了する。動作次に、図1から図16を参照して、回転体用ブッシュ1と、回転体用ブッシュ1を備えた回転体2の動作を説明する。第一実施形態の回転体2は、外径面に本体部4の軸方向に連続する歯12が複数形成されているピニオンギアーであり、ファクシミリFが備える紙送り機構に適用されている図5及び図6参照。したがって、ファクシミリFの使用時における紙送り機構の作動時において、紙送り機構が備えるモーターの回転軸が回転し、回転体用ブッシュ1が回転すると、回転体用ブッシュ1と回転体2との間において、モーターの回転軸の回転方向に沿って互いに対向する応力が発生する。このとき、本実施形態の回転体用ブッシュ1は、外径面に八箇所の凹部8が形成されたフランジ部6を備えており、回転体2の内周側のフランジ部6と対向する部分は、各凹部8と嵌合している。また、回転体用ブッシュ1は、回転体2の内周側にインサート成形されており、溶融樹脂が硬化する際に、回転体用ブッシュ1と回転体2との間には、ある程度の接着力結合力が作用している。したがって、モーターの回転軸が回転し、回転体用ブッシュ1が回転すると、この回転力は、八箇所の凹部8を介して回転体2に伝達され、この回転体2と噛合している給紙動力歯車14に伝達される。このため、モーターの回転軸が回転した際に、回転体用ブッシュ1が回転体2に対して空回りすることが抑制されるため、給紙動力歯車14を確実に回転させて、紙送り機構を確実に作動させることが可能となる。また、第一実施形態の回転体用ブッシュ1は、フランジ部6の外径面に、八箇所の凹部8が、互いに等間隔で形成されている図1及び図3参照。したがって、モーターの回転軸に対する回転体用ブッシュ1の取り付け時や、紙送り機構の作動時等においてフランジ部6に加わる応力を、フランジ部6の周方向に沿って均等に分散させることが可能となる。このため、回転体用ブッシュ1の耐久性を向上させることが可能となる。また、第一実施形態の回転体用ブッシュ1は、フランジ部6のうち、本体部4の端部と連続する面の縁部10が、回転体用ブッシュ1の周方向に亘って面取りされている図4参照。したがって、回転体2に回転体用ブッシュ1がインサート成形された状態では、回転体2に、フランジ部6を本体部4の軸方向上下方向両側から挟む部分が形成される図4参照こととなる。このため、回転体2と回転体用ブッシュ1との、本体部4の軸方向に沿った相対変位を抑制することが可能となり、回転体2への回転体用ブッシュ1の取り付け状態を安定させることが可能となる。これにより、回転体2と給紙動力歯車14が噛合した状態を維持することが可能となるため、紙送り機構の動作に関し、安定性を向上させることが可能となる。変形例第一実施形態においては、フランジ部6の形状を、本体部4の軸方向から見て、本体部4と同心円に配置される円環状に形成したが、これに限定するものではなく、フランジ部6の形状を、例えば、本体部4の軸方向から見て、三角形や四角形等の多角形としてもよい。また、第一実施形態においては、フランジ部6の外径面に、八箇所の凹部8を形成したが、これに限定するものではない。すなわち、例えば、図17中に示すように、フランジ部6の外径面に、四箇所の凹部8を形成してもよく、また、図18中に示すように、フランジ部6の外径面に、六箇所の凹部8を形成してもよい。なお、図17及び図18は、第一実施形態の変形例を示す図である。また、特に図示しないが、フランジ部6の外径面に、八箇所を超える箇所の凹部8を形成してもよい。要は、複数箇所の凹部8は、フランジ部6の周方向に沿って、等間隔で三箇所以上形成されていればよい。また、第一実施形態においては、凹部8の形状を、回転体用ブッシュ1の軸方向から見て、フランジ部6の外周側を略半円状に切り欠いた形状に形成したが、これに限定するものではない。すなわち、凹部8の形状を、例えば、図17や図18中に示すように、回転体用ブッシュ1の軸方向から見て、フランジ部6の外周側を略半円状よりも曲率半径の大きい例えば、R=1.0~1.4[cm]程度円の一部で切り欠いた形状に形成してもよい。これ以外にも、凹部8の形状を、例えば、図19中に示すように、回転体用ブッシュ1の軸方向から見て、フランジ部6の外周側を直線状に切除した形状に形成してもよい。なお、図19は、第一実施形態の変形例を示す図である。また、第一実施形態においては、回転体2をピニオンギアーとしたが、これに限定するものではなく、回転体2を、例えば、Vベルト等を連結して回動させるためのプーリーや、自動車部品のウォーターポンプインペラ等としてもよい。