"画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、被給電部材と、樹脂で成形された枠体と、前記枠体に当接した型と前記枠体との間の空間に、導電樹脂が注入されることによって成形され、前記カートリッジを前記装置本体に装着した際に、前記装置本体と前記被給電部材との導電経路となる電極部材と、を有し、前記電極部材は、前記枠体の表面から突出した樹脂突出部であって、前記電極部材が前記枠体に成形される際に、前記型または前記枠体に設けられた突出部によって前記空間に注入された導電樹脂の流れの向きが変えられて成形された形状の樹脂突出部を有することを特徴とするカートリッジ。前記樹脂突出部は、前記カートリッジを前記装置本体に装着した際に、前記装置本体に設けられた本体電気接点と接触する接点部を有することを特徴とする請求項1に記載のカートリッジ。ところで、カートリッジの電気接点部電極部材としては、プロセス手段を支持するための支持部材枠体と、支持部材に密着させた型との隙間に導電性の導電材を含んだ樹脂を注入して一体で成形する方法が考えられる。また、2色成形法により型内に支持部材の材料となる1色目の樹脂を注入し、続いて2色目となる導電性の樹脂を注入することで両者を一体で成形するという方法も考えられる。このように導電性の樹脂でカートリッジの電気接点部を構成する場合においては、導電性の樹脂の電気抵抗はできる限り小さい方が好ましい。本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、導電性の樹脂で電気接点部を構成するカートリッジにおいて、導電性の樹脂の電気抵抗をより小さくすることを目的とする。上記目的を達成するために本発明にあっては、画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、被給電部材と、樹脂で成形された枠体と、前記枠体に当接した型と前記枠体との間の空間に、導電樹脂が注入されることによって成形され、前記カートリッジを前記装置本体に装着した際に、前記装置本体と前記被給電部材との導電経路となる電極部材と、を有し、前記電極部材は、前記枠体の表面から突出した樹脂突出部であって、前記電極部材が前記枠体に成形される際に、前記型または前記枠体に設けられた突出部によって前記空間に注入された導電樹脂の流れの向きが変えられて成形された形状の樹脂突出部を有することを特徴とする。本発明によれば、導電性の樹脂で電気接点部を構成するカートリッジにおいて、導電性の樹脂の電気抵抗をより小さくすることが可能となる。以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ例えばレーザビームプリンタ、LEDプリンタ等、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム電子写真感光体を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものである。その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像剤担持体現像ローラにトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置以下、画像形成装置について説明する。以下の説明では、画像形成装置の構成部材のうち、特に、プロセスカートリッジ、ドラムカートリッジ及び電気接点部以下、接点部とするの構成及び、成形方法について詳しく説明する。1画像形成装置図2を用いて、本実施例に係る画像形成装置Aについて説明する。図2aは、プロセスカートリッジBを装着した画像形成装置レーザビームプリンタAの概略構成を示す断面図である。図2aに示す画像形成装置Aでは、次のようにして記録材2に画像が形成される。まず、光学系1から画像情報に基づいた情報光レーザ光が電子写真感光体ドラム以下、感光体ドラム7へ照射されて感光体ドラム7上に静電潜像が形成され、この潜像が現像剤以下、トナーで現像されてトナー像が形成される。このトナー像の形成と同期して給送カセット3から記録材2が搬送され、感光体ドラム7に形成されたトナー像が転写ローラ4によって記録材2に転写される。そして、記録材2上に転写されたトナー像が定着手段5によって加熱加圧されることで記録材2に定着され、その後、記録材2は排出部6へと排出される。2プロセスカートリッジ次に、図2a,bを用いて、プロセスカートリッジBについて説明する。図2bは、本実施例のプロセスカートリッジBの概略構成を説明するための断面図である。プロセスカートリッジBは、現像カートリッジCとドラムカートリッジDとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置Aの装置本体100に着脱可能に装着されている。現像カートリッジCは、トナー不図示、現像ローラ12及びトナー供給ローラ16などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像カートリッジ枠体8とを有する。また、ドラムカートリッジDは、感光体ドラム7やクリーニングブレード14等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラムカートリッジ枠体13とから構成されている。現像カートリッジCのトナー収容部9に収容されたトナーは現像室10へと送り出される。そして、現像ローラ12の周りに配置され、現像ローラ12に接触して図2bに示す矢印E方向に回転するトナー供給ローラ16と、現像ローラ12上のトナー層を規制するための現像ブレード11によって、トナー層が現像ローラ12の表面に形成される。そして、現像ローラ12の表面に形成されたトナーが、感光体ドラム7上に形成された潜像に対応して感光体ドラム7へと転移されることによって感光体ドラム7上にトナー像が形成される。そして、転写ローラ4によって感光体ドラム7上のトナー像が記録材2に転写された後は、クリーニングブレード14によって感光体ドラム7に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室15に残留トナーが回収除去される。その後、感光体ドラム7の表面が帯電手段プロセス手段としての帯電ローラ18によって一様に帯電され、光学系1による潜像形成が可能な状態となる。3ドラムカートリッジ以下に、図2b,3,4を用いてドラムカートリッジの概略構成について説明する。図3はプロセスカートリッジBが画像形成装置Aの装置本体100に装着された状態におけるドラムカートリッジDの概略構成を示す斜視図であり、特に帯電プロセスに関わる部分の構成を示す図である。図4aはドラムカートリッジDの接点部が備えている側の側面図図3に示す矢印Nの下流側から見た図である。図4bは図4aにおけるX-X断面を示す図であって、ばね座面形成部周辺を示す概略断面図である。図4cは図4aにおけるY-Y断面を示す図であって、接触面周辺を示す概略断面図である。図3,4に示すように、感光体ドラム7の表面を帯電するための帯電ローラ18は、その軸芯の両端部を、帯電ローラ端子23bと、導電性の材質例えば導電樹脂で構成された帯電ローラ端子23aとによって回転可能に支持されている。図において、帯電ローラ18の軸芯の両端部は、18a,18b以下、帯電ローラ芯がね18a,18bで示している。帯電ローラ端子23a,23bには、それぞれ導電性の圧縮ばね22a,23bが取付けられている。帯電ローラ端子23a,23bは、圧縮ばね22a,22bが圧縮可能な状態でドラムカートリッジ枠体13に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ18は、ドラムカートリッジ枠体13に支持されている。また、図4bに示すように、感光体ドラム7と帯電ローラ18が接触すると、圧縮ばね22a,22bは圧縮され、このとき発生するばね力によって帯電ローラ18は感光体ドラム7に対して所定の圧力で押付けられている。4ドラムカートリッジの接点構成及び電圧印加方法以下に、図3,4,13を用いて、感光体ドラム7の帯電方法について説明する。図3,4に示すように、接点部19はドラムカートリッジ枠体13に一体に成形されている。具体的な成形方法については8の項で説明するが、接点部19はドラムカートリッジ枠体13に型27,28を密着させた際にできる隙間空間に導電性の導電材を含んだ樹脂34を注入することで形成される図14参照。このように、カートリッジ電極部材としての接点部19は、ドラムカートリッジ枠体13に当接した型とドラムカートリッジ枠体13との間の空間に、導電性の樹脂が注入されることによって成形される。そして、プロセスカートリッジBが装置本体100に装着された際に、装置本体100の本体電極21と帯電ローラ18とを電気的に接続する導電経路になる。ここで、帯電ローラ18は、回転可能に設けられ、装置本体100に設けられた電気接点としての本体電極21に電気的に接続される被給電部材に相当する。また、図13は9の項で説明するが、接点部19、本体電気接点としての本体電極21、圧縮ばね22a、帯電ローラ端子23aを表示させた時の図である。ここで、接点部19は第一接点部、第二接点部を有している以下、第一接点部を帯電ローラ接点部19b、第二接点部を接触面19aとする。また、9で説明するが、接点部19は樹脂突出部19g、接触面19a、帯電ローラ接点部19b、樹脂這い回し経路19c、樹脂のゲート部19dで構成されている。帯電ローラ接点部19bは樹脂這い回し経路19cから分岐しており、接触面19aと帯電ローラ接点部19bは樹脂這い回し経路19cを介して繋がっており一体で成形されている。樹脂突出部19gはドラムカートリッジ枠体13の片側の表面図3に示す矢印Nの下流側感光体ドラム7の回転軸方向の一端側の面から突出している。そして、接触面19aは、樹脂突出部19gの先端部分に設けられている。そして、プロセスカートリッジBが装置本体100に装着されると、装置本体100に設けられた本体電極21と、ドラムカートリッジ枠体13に一体に成形された接点部19の接触面19aとが接触する。一方、帯電ローラ接点部19bは、導通部材としての圧縮ばね22aの座面として、圧縮ばね22aに接触しており、圧縮ばね22aと接点部19は電気的接続が可能な状態となっている。プロセスカートリッジBが装置本体100に装着された後、装置本体100のコントローラ不図示からの指令によって本体電極21に電圧が出力される。これにより、接触面19a、樹脂這い回し経路19c、帯電ローラ接点部19b、圧縮ばね22a、導電性の樹脂からなる帯電ローラ端子23a、及び帯電ローラ芯がね18aを介して帯電ローラ18の表面に電圧が印加される。そして、帯電ローラ18によって感光体ドラム7の表面が一様に帯電される。このように、接点部19は、帯電ローラ18と本体電極21とを電気的に接続するために設けられている。ここで、本実施例では、本体電極21と接点部19が直接接続されているが、本体電極21と接点部19の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されるものであってもよい。また、本実施例では、接点部19と帯電ローラ18とは、帯電ローラ端子23aや圧縮ばね22aを介して電気的に接続されているが、接点部19と帯電ローラ18が直接接続されるように構成されるものであってもよい。また、本実施例では接点部19を感光体ドラム7の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像ローラ12への給電過程や、トナー供給ローラ16への給電過程、ドラムアース不図示との電気的接続の他、トナー残量の検知回路不図示等の電気的接続を必要とする全ての構成で、本発明に係る電極部材を適用することができる。5ドラムカートリッジ枠体以下に、図4,5を用いて、ドラムカートリッジ枠体の形状について説明する。図5は、導電性の樹脂34を注入する前のドラムカートリッジ枠体13の形状を示した図である。図5aは、ドラムカートリッジ枠体13の接点部形成側の側面図図3に示す矢印Nの下流側から見た図である。図5bは、ドラムカートリッジ枠体13の枠体注入口ゲート13d側から見たときの部分外観図である図5aを正面図とした場合の右側面図。図5cは、図5bに示すZ-Z断面で切断した時の断面図、図5dは、図5aに示すV-V断面で切断した時の断面図、図5eは、図5aに示すW-W断面で切断した時の断面図である。図5a,cで示すように、ドラムカートリッジ枠体13は、接触面19aが成形される接触面形成部13a、圧縮ばね22aを受ける座面であって帯電ローラ接点部19bを形成するための帯電ローラ形成部13b、及び、型挿入口13gを有している。また、ドラムカートリッジ枠体13は、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bを形成する際に、型27が接触する型当接面13e、及び、型28が接触する型当接面13fを有している。また、ドラムカートリッジ枠体13は、導電性の樹脂34を注入するための枠体注入口13d、接触面形成部13aの樹脂流路下流側に枠体突出部としてのリブ13kを有している。また、ドラムカートリッジ枠体13はトンネル形状の樹脂流路13cを有しており、このトンネル形状の樹脂流路13cは流路途中で分岐している。この枠体分岐部13hを介して枠体注入口13d、接触面形成部13a及び帯電ローラ形成部13b間は連通している。6接触面形成型以下に、図5,6,10,11を用いて、接点部を形成する型について説明する。図6は、ドラムカートリッジ枠体13に当接させる2つの型の内の一つ型27を示した図である。図10は、ドラムカートリッジ枠体13に型27が当接した状態で導電性の樹脂34が注入されることで形成される帯電ローラ接点部19bについて説明するための概略図である。図10aは、型27がドラムカートリッジ枠体13に当接して、ばね座面形成部20bが形成された時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。図10bは、トンネル形状の樹脂流路13cを導電性の樹脂34が通り、ばね座面形成部20bに流れ込んだ時の様子を一部断面で表した概略斜視図である。図10cは、導電性の樹脂34のばね座面形成部20bへの注入が完了し、帯電ローラ接点部19bが形成された時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。図11は、ドラムカートリッジ枠体13に型27が当接した状態で導電性の樹脂34が注入されることで形成される接触面19aについて説明するための概略図である。この時、リブ13kが接触面形成掘り込み凹み、以下、凹部27c内に挿入された状態で、接点部19が成形される。図11aは、型27がドラムカートリッジ枠体13に当接してドラムカートリッジ枠体13の接触面形成部13aと型27の凹部27cが合わさり、接触面形成部20aが形成された時の状態を一部断面で表した概略斜視図である。図11bは、トンネル形状の樹脂流路13cを導電性の樹脂34が通り、接触面形成部20aに流れ込んだ時の様子を一部断面で表した概略斜視図である。図11cは、導電性の樹脂34の接触面形成部20aへの注入が完了し、リブ13k周面が導電性の樹脂34で囲まれ、接触面19aが形成された状態を一部断面で表した概略斜視図である。接点部19を形成する型27は、面27a、凹部27c、及び、突起27bを有している。ここで、面27aは、ドラムカートリッジ枠体13の型当接面13eに突き当たる面である。また、凹部27cは、接触面19aを形成するための掘り込み凹みである。また、突起27bは、型挿入口13gに挿入され圧縮ばね22aを受ける座面である帯電ローラ接点部19bを形成するための突起である。7注入ゲート型以下に、図4,7,14を用いて、接点部19を形成する際の導電性の樹脂34を注入するための2つの型の内の6で説明した型のもう一方の型型28について説明する。図14は、型28がドラムカートリッジ枠体13に当接してから導電性の樹脂34の注入が完了するまでを一部断面で時系列的に表した概略斜視図である。図7は、ドラムカートリッジ枠体13に当接させる2つの型の内の6で説明した型のもう一方の型型28を示した図である。型28は、ドラムカートリッジ枠体13の型当接面13fに突き当たる面28a、及び、導電性の樹脂34を注入するためのゲート30が挿入される注入口28bを有している。8接点部の形成方法以下に、図4,5,6,7,8,9,10,11,14を用いて、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bの形成方法について説明する。図8a~dは、型27,28がドラムカートリッジ枠体13に当接するまでを時系列的に示した概略斜視図である。図9は、ドラムカートリッジ枠体13に当接していた型27,28が、ドラムカートリッジ枠体13から離れるまで離型を時系列的に示した概略斜視図である。接点部19は、ドラムカートリッジ枠体13と型27との間に形成された空間に、導電性の樹脂34が注入されることで、ドラムカートリッジ枠体13と一体に成形される。まず始めに、図8aに示すように、ドラムカートリッジ枠体13に図中矢印方向に型28が当接される。この時、ドラムカートリッジ枠体13の枠体注入口13dと型28の面28aが突き当たる。次に、図8bに示すように、型27がドラムカートリッジ枠体13に図中矢印方向に当接される。この時、ドラムカートリッジ枠体13の型当接面13eと型27の面27aが突き当たり、リブ13kは凹部27c内に挿入される。また、バックアップ37が、型27,28が当接する逆側の面に突き当たり、ドラムカートリッジ枠体13の変形等を防止する。このバックアップ37は導電性の樹脂34の注入時に樹脂圧によりドラムカートリッジ枠体13が注入方向に逃げるのを防止する役割も持っているバックアップに関しては10で説明する。2つの型27,28、及びバックアップ37がドラムカートリッジ枠体13に当接した状態が図8cに示されている。このとき、図5a,d、図10aに示すように、型挿入口13gに型27の突起27bが挿入される。この際にできる、型27の突起27bとドラムカートリッジ枠体13との隙間が、ばね座面形成部20bとなる。ここで、型挿入口13gは、ドラムカートリッジ枠体13の長手側壁に設けられた貫通穴である。また、図6,11aに示すように、型27がドラムカートリッジ枠体13に当接した際に、凹部27cとドラムカートリッジ枠体13の接触面形成部13aを合わせた空間からリブ13kを除いた空間が接触面形成部20aとなる。次に、図8dに示すように、ドラムカートリッジ枠体13と型27,28が当接してから、導電性の樹脂34を注入するゲート30が型28の注入口28bに図中矢印方向に挿入されて注入口28bの奥に突き当たる。ここで、ゲート30と型28は始めから一体化されており、ドラムカートリッジ枠体13と型27が先に当接する構成であっても良い。また、型28を使用せずにゲート30を直接ドラムカートリッジ枠体13の枠体注入口13dに挿入し、導電性の樹脂34を注入する構成であっても良い。あるいは、ゲート30の先端周囲に面を設け、型当接面13fに突き当てた後に導電性の樹脂34を注入する構成であっても良い。次に、図14bに示すように、導電性の樹脂34が注入口28bを介してドラムカートリッジ枠体13のトンネル形状の樹脂流路13cに注入される。次に、導電性の樹脂34はドラムカートリッジ枠体13のトンネル形状の樹脂流路13cを進み、枠体分岐部13hに到達する。枠体分岐部13hに至った導電性の樹脂34は、一部がドラムカートリッジ枠体13の帯電ローラ形成部ばね座面形成部13bに流れ込み、残りの樹脂はトンネル形状の樹脂流路13cを進み、接触面形成部13aに到達する。その後、接触面形成部20a及びばね座面形成部20bの空間を満たしていく。図14cは、接触面形成部20a及びばね座面形成部20bの空間への導電性の樹脂34の注入が完了した状態を表した図である。樹脂の注入が完了すると、図4及び図14cに示すように、型開きを行うと接触面形成部20aに入り込んだ導電性の樹脂34が接触面19aを形成し、ばね座面形成部20bに入り込んだ導電性の樹脂34が帯電ローラ接点部19bを形成する。接触面19aと帯電ローラ接点部19bは、導電性の樹脂34がこのような流路を通って成形されることにより、樹脂這い回し経路19cを介して一体に成形される。そしてリブ13kは接触面19a内部に配置される。また、図5に示すように、枠体注入口13dから帯電ローラ形成部13b、枠体注入口13dから接触面形成部13aの間の這い回し経路であるトンネル形状の樹脂流路13cはドラムカートリッジ枠体13に囲われている。次に、離型について図9を用いて説明を行う。まず始めに、図9aに示すように、ゲート30が型28の注入口28bより図中矢印方向に退避する。次に、図9cに示すように、型27及びバックアップ37が、ドラムカートリッジ枠体13より図中矢印方向に離型する。最後に、図9dに示すように、型28がドラムカートリッジ枠体13より図中矢印方向に離型することでドラムカートリッジ枠体13に接点部19接触面19a、帯電ローラ接点部19bが一体的に形成された状態となる。また、型28を使用しない構成の場合には、導電性の樹脂34を注入後にゲート30がドラムカートリッジ枠体13から退避し、次に型27、バックアップ37の順で退避することとなる。このような構成により、ドラムカートリッジ枠体13に接点部19接触面19a、帯電ローラ接点部19bが一体的に形成された状態となる。9接点部の各形状の機能及び抵抗値の傾向次に、図5,12,13を用いて成形された接点部19の形状について説明を行う。図12a,bは、離型が完了し、成形が終わった接点部19について各機能を説明するための図である。図12a,bにおいて、ドラムカートリッジ枠体13は非表示にしている。図12cは図12bにおいてP-Pで切断した断面を示す図であり、図12dは図12bにおいてQ-Qで切断した断面を示す図である。また、図12eは図12bにおいてR-Rで切断した断面を示す図、図12fは図12bにおいてS-Sで切断した断面を示す図である。図13a,bは、図12a,bに対して本体電極21、圧縮ばね22a、帯電ローラ端子23aを表示させた時の図である。図12a,bに示すように、接点部19は接触面19a、帯電ローラ接点部19bを有する。図13a,bに示すように、装置本体100内にプロセスカートリッジBが装着された際は、本体電極21が接触面19aに接触する。そして、帯電ローラ18が組付けられると、導電性の樹脂から成る帯電ローラ端子23aに帯電ローラ芯がね18aが接触し、回転可能に支持される。そして、帯電ローラ端子23aと接触する圧縮ばね22a、圧縮ばね22aに接触する帯電ローラ接点部19b、樹脂這い回し経路19c、接触面19aを介して、本体電極21から帯電ローラ芯がね18aまで導通経路が確保される。ここで、本体電極21と接触する接点部19の面は、接触面19aに限るものではなく、他の接触面19eであっても良い。次に、樹脂の導通経路における樹脂材の断面形状について説明する。図5c,d,e及び図12に示すように、接点部19は樹脂這い回し経路19cと比較して接触面19a及び帯電ローラ接点部19bの断面形状が異なっている。ここで、断面形状とは、図12bに示す導通経路を例にすると、図に示すように切断線P-P、Q-Q、R-R、S-Sで、導通方向導通経路に対して直交する方向で導通経路を切断した際の断面のことをいう。すなわち本実施例では、図12c~fにそれぞれ示すように、P-Pで切断した断面、Q-Qで切断した断面、R-Rで切断した断面、S-Sで切断した断面の形状は互いに異なる形状となっている。また、ゲート部19dから樹脂這い回し経路19cを通る樹脂の流れ方向19fと、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bを形成するときの樹脂這い回し経路19cから流れ出る方向19h,19iは異なっている。このことにより、導電性の樹脂34に添加される導電材の分布状況が、樹脂這い回し経路19cと、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bとでは異なるものとなる。本実施例では、このように配向を変えることで、樹脂に含まれている導電材の分布をランダムにしている。樹脂中の導電材の分布が偏った状態で、接点部19が形成されてしまうと、接点部19の電気抵抗以下、抵抗値が高くなってしまうおそれがある。樹脂中の導電材の分布をランダムにすることで、抵抗値を低く抑え、導電性をより向上させることができる。ここで、配向とは図12aに19f19h,19iで示すような樹脂の流れる方向や広がり方のことをいう。また、一般に、導電性の樹脂が注入空間に注入され、成形品が完成する前の冷却過程において、導電材後述するが、カーボンブラックは成形品の熱が冷めるのが遅い箇所流路の断面のうちの中央部側に沈み込むため表層の導電材が減ってしまう。そのため、例えば同径の円筒のような配向を変えない形状では、導電材が円筒外径の長手方向母線方向のどの位置においても断面中央部側に沈み込んでしまい、表層の導電材が減るので抵抗値が高くなる傾向がある。また、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bは、樹脂のゲート部19dを樹脂流路上流としたときに流路下流側に配置されている。本実施例では、樹脂の流路配向や流路断面形状、また同一径であった場合に屈曲部を設けるなどして樹脂の流れの向き配向を変えることで導電材の分布状態をランダムにして導通性をより向上させることができる。さらに、配向を変えることで冷却し難い箇所も変わるため、成形品が完成する前の冷却過程において、機能部として必要な箇所の表層に、より多くの導電材を残留させることができるようになる。これにより、機能部として必要な箇所の抵抗値をより抑えることができる。さらに、本実施例では、導通性をさらに向上させるためにリブ13kを設けている。この点について以下に説明する。図1は、リブ13kを内包して接点部19が成形される一連の動きを時系列で説明するための図である。図1a~cにおいては、図の左側に正面図、図の右側に側面図を示している。図1aは、ドラムカートリッジ枠体13に、型27が接触した状態を示す図である。この時、リブ13kは凹部27c内ドラムカートリッジ枠体13と型27との間の空間内に挿入される。図1bは、成形時に、導電性の樹脂34が注入されて、凹部27c内に樹脂が流れ込んでいる途中の状態を示した図である。図1bにおいては、矢印19k,19lの方向に樹脂は流れ、凹部27c内が樹脂で満たされていく。図1cは、凹部27c内に導電性の樹脂34が成形された時の図である。このように、凹部27c内接触面19aの形成部、機能部となる樹脂の流路末端において、リブ13kを内に含んだ構成で成形すると、リブ13kの周面を囲う取り囲むように矢印19k,19lの方向に導電性の樹脂34が流れる。そのため、流路手前凹部27cより樹脂の流路上流の方向19i図12参照とは流路の方向が変わることから、凹部27c内においても導電材の分布をよりランダムにすることができる。また、本実施例では、リブ13kを設けることで、図1に示すように、樹脂の流路を分岐させ、再び合流させることができるので、導電材の分布をよりランダムにすることができる。ここで、図1bでは、凹部27c内に注入された樹脂の一部が、鉛直方向上方から下方多方向に流れの向きを変える流れの向きに変化を与える、流れ流れ方向を乱すことでリブ13kの周囲を囲うように流れる様子が示されている。また、導電性の樹脂34が注入充填される凹部27c内にリブ13kが設けられている場合、リブ13kが設けられていない場合に対して、成形品が完成する前の冷却過程において成形品の熱が冷めるのが遅い箇所を変えることができる。リブ13kが設けられていない場合には、凹部27c内の中央領域が、熱が冷めるのが遅く、この中央領域に導電材が沈み込み、表層本体電極と接する部分の導電材が減ることが懸念される。これに対して、リブ13kが設けられている場合には、リブ13kが設けられていない場合よりも、熱の冷め方を早く均一にすることができるようになる。このため、凹部27c内の中央領域に導電材が沈み込むことを抑え、表層の導電材が減ってしまうことを抑制することができる。このように、リブ13kを、機能部となる樹脂の流路末端の空間に設けることで、導電材の分布をよりランダムにすることができるので、接点部19の抵抗値を抑えることができ、接点部19の導電性をさらに向上させることができる。さらに、接点部19がドラムカートリッジ枠体13のリブ13kを内包するように形成されていることで、リブ13kが接点部19の補強となり成形後の収縮による倒れ、離型時の取られによる変形を防止することができる。これにより、接点部を、従来のような、導電性の樹脂34のみでドラムカートリッジ枠体13側面より突き出した形状とする場合よりも、位置精度をより高めることができる。ここで、上述した説明では、図12に示すように、樹脂這い回し経路19cに対して、接触面19a及び帯電ローラ接点部19bの断面形状を異ならせたうえで、さらにリブ13kを設けた場合について説明した。しかしながら、導電材の分布をランダムにするための構成としては、機能部となる樹脂の流路末端の空間にリブ13kが設けられた構成のみを採用するものであってもよい。省スペース化や構成部材の配置の問題等により、配向を変えるため樹脂の流路幅を途中で大きくするといった方法がとれない場合であっても、本実施例のようにリブを設ける構成にすることで、導電材の分布をよりランダムにすることができる。これにより、接点部19の抵抗値を抑えることができ、接点部19の導電性をより向上させることができる。また、本実施例では、樹脂の流路末端の空間にリブ13kを設けたが、リブ13kの形状や配置はこれに限るものではない。リブの形状や配設位置は、樹脂の流れを乱して導電材の分布をランダムにし、接点部19導通経路の抵抗値を抑えることができるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、接触面19aから帯電ローラ接点部19bまでの導通経路樹脂の流路内に配置されるものであってもよい。10型締め、バックアップ次に、図6,7,8,14,15を用いて、接触面19a、帯電ローラ接点部19bを形成する工程内で行われる型締めについて説明する。図15は、樹脂圧について説明するための概略図である。接点部19を成形する際、ドラムカートリッジ枠体13の型当接面13eに型27の面27aを当接させて型締めが行われる。また、ドラムカートリッジ枠体13の型当接面13fに型28の面28aを当接させて型締めが行われる。型締めの際は、ドラムカートリッジ枠体13と型27,28の当接面の裏側に相当する位置にバックアップ37をドラムカートリッジ枠体13に突き当て、バックアップ37によりドラムカートリッジ枠体13の型当接面13e,13fの裏側が支持される。これは、型27,28の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Pによってドラムカートリッジ枠体13の型当接面13e,13f及び型27の面27a、型28の面28aが逃げないように、またドラムカートリッジ枠体13に変形が生じないようにするためである。本実施例では、バックアップ37により型当接面13e,13fの裏側裏面をそれぞれ支持しているが、支持する部分は裏側でなくても良い。バックアップ37が支持する部分は、バックアップ37が支持することでドラムカートリッジ枠体13の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。また、本実施例の接点部19は、ドラムカートリッジDにおいて、帯電ローラ18と本体電極21とを電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。本発明に係る接点部は、例えばドラムカートリッジDにおいて、感光体ドラム7と装置本体100とを電気的に接続するものであってもよい。また、本発明に係る接点部は、感光体ドラム7及び帯電ローラ18それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ18と装置本体100とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム7と装置本体100とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。また、帯電ローラ18と接点部、また、感光体ドラム7と接点部はそれぞれ上記同様、圧縮ばね22を介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。また、本実施例ではドラムカートリッジDを用いて説明したが、本発明に係る接点部は現像カートリッジCに適用されるものであってもよい。本実施例では、接点部19はカーボンブラックを約10含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用した背景には、生産装置へのダメージ摩耗等を極力減らすことにあるが、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等でも構わない。図16は、現像カートリッジ枠体8に接点部26を導電性の樹脂34で成形した場合について説明するための図である。接点部26は、被注入部ゲート部8aより導電性の樹脂34が注入され、樹脂流路が分岐部26bcで分岐することにより本体電極21と電気的に接続する現像用本体接触面26ba、現像ローラ支持部26bbが形成される。現像用本体接触面26baは、現像カートリッジ枠体8の表面から突出した樹脂突出部26bgの先端に設けられている。現像ローラ支持部26bbは、現像ローラ芯がね12aに接触して現像ローラ芯がね12a現像ローラ12を回転可能に支持している。これにより、装置本体100と現像ローラ12は現像用本体接触面26ba、現像ローラ支持部26bb、現像ローラ芯がね12aを介して電気的に接続される。図16に示す構成では、現像カートリッジ枠体8に設けられたリブ8b,8cにより導電性の樹脂34の流動方向図16bに示す矢印26bd,26beが変わり導電材の分布をランダムにすることができる。なお、図16に示す構成においては、現像カートリッジ枠体8に接点部を設けたが、現像ローラ12やトナー供給ローラ16を支持する支持部材に接点部を設けても良い。現像ローラ12と接点部との電気的接続も上記同様、圧縮ばね22を介して電気的に接続された構成でもよい。以上説明したように、本実施例では、リブ13kを設けそのリブを内包して囲うような流路を形成することで、導電材をよりランダムに分布させることができるので、接点部19の抵抗値を下げ、接点部19の抵抗値をより安定させることができる。これにより、接点部19の導電性をより向上させることができる。ここで、金型の抜き方向に接点部が突出している場合、成形後、十分に冷却固化する前に離型してしまうと接点部が金型側に喰いついてしまうことが懸念される。このような場合には、冷却期間を十分にとる必要があり生産コストがアップすることや、離型後の自然冷却においても後収縮で変形することが懸念された。また、物流時にプロセスカートリッジに衝撃が加わった際に、接点部の脱落や、浮きの発生が懸念された。これに対して、本実施例では、接点部19がドラムカートリッジ枠体13のリブ13kを内包するように形成されていることで、リブ13kが接点部19の補強となり成形後の収縮による倒れ、離型時の取られによる変形、損傷を防止することができる。これにより、冷却期間を十分にとる必要がなくなり生産コストの上昇を抑えることができる。また、物流時にプロセスカートリッジに衝撃が加わった際に、接点部の脱落や、浮きの発生を防止することができる。また、接点部を、従来のような、導電性の樹脂34のみでドラムカートリッジ枠体13側面より突き出した形状とする場合よりも、位置精度をより高めることができる。次に、実施例2について図17,18,19,20を用いて説明を行う。実施例1ではドラムカートリッジ枠体13にリブを設けた場合について説明したが、凹部27c内に突出して設けられ導電材の分布をランダムにするリブは、ドラムカートリッジ枠体13と型27のうち少なくともいずれか一方に設けられるものであればよい。本実施例では、型にリブが設けられた場合について説明する。なお、本実施例においては、実施例1に対して異なる構成部分について述べることとし、実施例1と同様の構成部分については、その説明を省略する。図17a,bは、本実施例における接点部19に加えて、本体電極21、圧縮ばね22a、帯電ローラ端子23aを表示させた状態を示す概略斜視図である。図18は、本実施例における型接点形状形成型27について説明するための概略斜視図である。図19は、ドラムカートリッジ枠体13に型27、型注入ゲート型28、バックアップ37を密着させて、導電性の樹脂34を注入した時の状態を示す一部断面斜視図である。図20aは、ドラムカートリッジ枠体13に接点部19を成形する際の型密着前の状態を説明するための概略斜視図、同図bは、導電性の樹脂34の注入が終わり離型した時の状態を説明するための概略斜視図である。図18に示すように、型27には、凹部27c内に型突出部である型リブ27dが設けられている。接点部19の成形の際には、図20aに示すように、ドラムカートリッジ枠体13に型27、型28、バックアップ37が密着した状態となる。その後、図19に示すように、導電性の樹脂34が注入される。この時、導電性の樹脂34は型リブ27dを除いた空間に注入される。次に、図20bに示すように、型27,28とバックアップ37がドラムカートリッジ枠体13から離型することで、接点部19が一体に形成されたドラムカートリッジ枠体13が得られる。プロセスカートリッジBが装置本体100に装着された際は、図17に示すように本体電極21がドラムカートリッジ枠体13の表面から突出した樹脂突出部19gの先端に設けられた接触面19aに接触する。ここで、本体電極21と接触する接点部19の面は、接触面19aに限るものではなく、他の接触面19eのいずれかの面であっても良い。以上説明したように、型27に型リブ27dを設けることによっても、導電性の樹脂34の流れの向き変えることができるので、導電材の分布をよりランダムにすることができる。これにより、接点部19の抵抗値を抑えることができ、接点部19の導電性をより向上させることができる。尚、前述の実施例においては、樹脂突出部はドラムカートリッジ枠体の表面から突出したもので説明した。しかし、例えば、ドラムカートリッジ枠体の表面から凹んだ凹部の底面から突出した突出部であっても良い。"