"一端にネジ部を有する筒状の缶胴部材と;前記缶胴部材の他端の開口部を閉じるように前記缶胴部材と接触する缶底部材と;を備え、前記缶胴部材が、筒状の第一の鋼板と;前記第一の鋼板の内周面に形成されたNiめっきと;前記缶胴部材の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜と;前記第一の鋼板と前記ポリエステル皮膜との間に形成されたクロメート皮膜と;を有し、前記Niめっきの量が、10~1000mg/m2であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~30mg/m2であり、前記缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっきの量が、200~4000mg/m2であり、前記缶底部材が、第二の鋼板と;前記第二の鋼板の前記缶胴部材側に形成されたSnめっきと;を有し、前記Snめっきが、2~20g/m2の量の単金属Snめっきを含むことを特徴とする酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶底部材の前記缶胴部材側の最表面が、前記Snめっきであることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶底部材が、前記Snめっきの表面に形成されたクロメート皮膜をさらに有し、前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~10mg/m2であり、前記缶底部材の最表面が、前記クロメート皮膜であることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記Snめっきが、0.2~1.5g/m2の量の合金化Snめっきを含むことを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された10~200mg/m2の量のNiめっきをさらに有することを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記単金属Snめっきの量が、8~16g/m2であることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記Niめっきの量が、200~1000mg/m2であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~10mg/m2であることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶胴部材が、前記Niめっきの表面に形成されたSnめっきをさらに有し、このSnめっきが、0.2~2g/m2の単金属Snめっきと、合金化Snめっきとを含み、前記Niめっきの量が、10~200mg/m2であり、前記クロメート皮膜の量が、10~30mg/m2であることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶胴部材が、前記クロメート皮膜と、前記ポリエステル皮膜との間に形成された接着剤層をさらに有することを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記接着剤層が、2~7μmの平均粒子径の金属Sn粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して100~3600mg/m2含有することを特徴とする請求項9に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記金属Sn粒子の平均粒子径が、3~6μmであることを特徴とする請求項10に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記接着剤層が、前記金属Sn粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して300~2000mg/m2含有することを特徴とする請求項10に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、1Ω以下であることを特徴とする請求項1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、0.1Ω以下であることを特徴とする請求項13に記載の酸性液体用3ピースリシール缶。3ピースリシール缶に、上記の酸性飲料を充填する場合、耐食性の観点では、Snめっき鋼板が胴材に最適である。しかしながら、缶胴にネジ加工が施された際、強い剪断力によって合金化していないSnの層が変形し、Snめっきとフィルムとの密着性が損なわれ、フィルムシワやフィルム剥離が発生し易くなる。また、合金Sn合金化したSnは、密着性に優れているが酸性飲料に対する耐食性が不十分である。一方、Niめっき鋼板では、上記のフィルム剥離の問題はほとんど生じないが、酸性飲料に対する耐食性が不十分であるため、缶としての機能が低下することがある。従って、酸性飲料が充填できるラミネート3ピースリシール缶が求められている。かかる状況下、本発明の目的は、溶接性とフィルム密着性と耐食性とに優れ、果汁などの酸性飲料を高品質に貯蔵できる3ピースリシール缶を提供することにある。本発明者らは、耐食性を確保するために、上記のラミネート3ピースリシール缶の底蓋に、Snによる犠牲防食が利用できるSnめっき鋼板例えば、無塗装、無フィルムを使用し、加工時のフィルム密着性を確保するために、缶の胴材に、ポリエステル皮膜例えば、PETフィルムを備えるNiめっき鋼板を使用することで、酸性飲料を缶に充填しても腐食の進行を抑制できることを見出した。また、缶の胴材に使用されるNiめっき鋼板が、少なくとも一部が合金化されたSnめっきをさらに備える場合には、Snめっき中のSnがポリエステルフィルムを通じて腐食をさらに抑制する効果を有している。缶内での腐食は、飲料の充填時に混入する酸素によって急速に進行し、酸素が消費された後、徐々に進行する。即ち、腐食の初期段階では、缶内の酸素がSnの犠牲防食により消費され、酸素が消費された後では、低腐食性飲料に適用されやすい比較的耐食性の低いNiめっき鋼板であっても、その腐食速度が格段に下がり、実用上、十分な寿命を確保できることを見出した。本発明の要旨は、以下の通りである。1本発明の一態様に係る酸性液体用3ピースリシール缶は、一端にネジ部を有する筒状の缶胴部材と;前記缶胴部材の他端の開口部を閉じるように前記缶胴部材と接触する缶底部材と;を備え、前記缶胴部材が、筒状の第一の鋼板と;前記第一の鋼板の内周面に形成されたNiめっきと;前記缶胴部材の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜と;前記第一の鋼板と前記ポリエステル皮膜との間に形成されたクロメート皮膜と;を有し、前記Niめっきの量が、10~1000mg/m2であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~30mg/m2であり、前記缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっきの量が、200~4000mg/m2であり、前記缶底部材が、第二の鋼板と;前記第二の鋼板の前記缶胴部材側に形成されたSnめっきと;を有し、前記Snめっきが、2~20g/m2の量の単金属Snめっきを含む。2上記1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶底部材の前記缶胴部材側の最表面が、前記Snめっきであってもよい。3上記1に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記Snめっきの表面に形成されたクロメート皮膜をさらに有し、前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~10mg/m2であり、前記缶底部材の最表面が、前記クロメート皮膜であってもよい。4上記1~3のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶底部材の前記Snめっきが、0.2~1.5g/m2の量の合金化Snめっきを含んでもよい。5上記1~4のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された10~200mg/m2の量のNiめっきをさらに有してもよい。6上記1~5のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された10~200mg/m2の量のNiめっきをさらに有してもよい。7上記1~6のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶胴部材の前記Niめっきの量が、200~1000mg/m2であり、前記缶胴部材の前記クロメート皮膜の量が、金属Cr換算で2~10mg/m2であってもよい。8上記1~6のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶胴部材が、前記Niめっきの表面に形成されたSnめっきをさらに有し、このSnめっきが、0.2~2g/m2の単金属Snめっきと、合金化Snめっきとを含み、前記缶胴部材の前記Niめっきの量が、10~200mg/m2であり、前記缶胴部材の前記クロメート皮膜の量が、10~30mg/m2であってもよい。9上記1~8のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶胴部材が、前記クロメート皮膜と、前記ポリエステル皮膜との間に形成された接着剤層をさらに有してもよい。10上記9に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記接着剤層が、2~7μmの平均粒子径の金属Sn粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して100~3600mg/m2含有してもよい。11上記10に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記金属Sn粒子の平均粒子径が、3~6μmであってもよい。12上記10または11に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記接着剤層が、前記金属Sn粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して300~2000mg/m2含有してもよい。13上記1~12のいずれか一項に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、1Ω以下であってもよい。14上記13に記載の酸性液体用3ピースリシール缶では、前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、0.1Ω以下であってもよい。本発明によれば、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れ、果汁などの酸性飲料を高品質に貯蔵できる3ピースリシール缶を提供することができる。以下に、本発明の実施形態について詳細に説明する。本実施形態で使用されるめっき原板鋼板の製造方法、材質などは特に制限されず、通常の鋼片通常の精錬、鋳造を経た鋼片が熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、調質圧延等の工程を経てめっき原板が製造される。[Niめっき鋼板缶胴部材]まず、Niめっき鋼板を用いた場合の缶胴部材について説明する。上記めっき原板に、Niめっきを行う際、通常、めっき原板の表面を清浄化するために前処理として脱脂、酸洗が行われるが、これらの方法は特に制限されない。例えば、めっき原板を10苛性ソーダ中で脱脂した後、5硫酸溶液中で電解酸洗を行えばよい。脱脂、酸洗に引続き、めっき原板に対して電気的にNiめっきが行われる。Niめっきの方法についても特に制限されない。例えば、硫酸Niとホウ酸とを用い、20~40g/LのNiイオンを含む30~45°C、pH4程度の溶液中で、電流密度1~5A/dm2でNiめっきを行うと良い。Niをめっきする目的は、溶接性、耐食性及び加工密着性の確保である。Niは、鍛接により固相接合し易い特性を有しており、Niめっきにより優れた溶接性を発揮させることができる。この固相接合による溶接性の向上効果は、Niめっき量が200mg/m2以上で発揮し始め、Niめっき量の増加に応じて緩やかに溶接性が向上する。しかしながら、Niめっき量が1000mg/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、固相接合による溶接性の向上効果を得る場合には、Niめっき量が200~1000mg/m2であることが好ましい。また、Niは、クロメート処理皮膜との相乗効果で更に優れた加工密着性を発揮する。クロメート処理により形成される皮膜クロメート皮膜は、水素結合によりフィルム例えば、ポリエステル皮膜と強固に密着する水和酸化Crを主に含む。この優れた密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で2mg/m2以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。一方、クロメート皮膜は、金属めっきに比べると絶縁性であるため、クロメート皮膜量が多すぎると、溶接に必要な電流が不安定になり、局所的な発熱に伴う散りが発生しやすくなる。そのため、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で30mg/m2以下にする必要があり、10mg/m2以下にすることが好ましい。特に、このNiめっき鋼板では、Niめっき表面に直接クロメート皮膜が形成されるため、Niめっきとクロメート皮膜との親和性等を考慮して、クロメート皮膜が2~10mg/m2であることが好ましい。このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの溶液中で、1~5A/dm2の電流密度でカソード電解することでクロメート皮膜を得ることができる。[Snめっき鋼板缶底部材]次に、Snめっき鋼板を用いた缶底部材について説明する。Snめっきを実施する場合も、Niめっきと同様に、めっき原板の表面を清浄化するために前処理として脱脂、酸洗が行われるが、これらの方法は特に制限されない。例えば、めっき原板を10苛性ソーダ中で脱脂した後、5硫酸溶液中で電解酸洗を行えばよい。脱脂、酸洗に引続き、めっき原板に対して電気的にSnめっきが行われる。Snめっきの方法についても特に制限されない。例えば、硫酸と硫酸Snとを用いて、15~30g/LのSnイオンを含むpH1程度の酸性溶液を作液し、30~45°C、電流密度1~5A/dm2でSnめっきを行うと良い。缶底部材にSnめっき鋼板を使用する目的は、耐食性の確保である。酸性飲料酸性液体が充填された容器中では、Snが地鉄に対して犠牲防食する。特に、充填直後、即ち、腐食の初期段階では、腐食を促進する缶内の酸素とSnが反応することで、耐食性が確保される。このSnによる耐食性向上は、Snめっき中の単金属Snめっき量が2g/m2以上で発揮し始め、このSnめっき量の増加に応じて緩やかに向上する。しかしながら、単金属Snめっき量が20g/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、単金属Snめっき量は、2~20g/m2に制限される。さらに十分な耐食性例えば、より長期間での耐食性を確保するためには、単金属Snめっき量が、5g/m2以上であることが好ましく、8g/m2以上であることがより好ましい。また、Snめっきをできるかぎり効率良く利用する場合には、単金属Snめっき量が、16g/m2以下であることが好ましく、15g/m2以下であることがより好ましい。なお、単金属SnめっきをSnめっき後に合金化が施されていないSnめっきと定義し、単金属Snめっき量は、以下の合金化Snめっき量と独立な量として評価する。そのため、単金属Snめっき中にめっき浴に起因する他元素が含まれても良い。めっきが行われた直後のSnめっき層Snめっきには、目には見えないミクロなピンホールが存在し、地鉄が露出する場合がある。そこで、Snめっきの後に溶融溶錫処理を行うことで、ピンホールを解消し、耐食性を向上させることができる。加えて、この場合には、純Snに比べて耐食性に優れたSn合金層合金化Snめっきが形成するため、犠牲防食作用によりSn単金属Snめっき中のSnが溶出し、Snめっき層が薄くなった箇所の腐食を防止して、鉄地鉄の溶出を抑制することができる。このSn合金層による耐食性向上は、合金化Snめっき量が金属Sn換算で0.2g/m2以上で発揮し始め、合金化Snめっき量の増加に応じて緩やかに向上する。しかしながら、合金化Snめっき量が金属Sn換算で1.5g/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、合金化Snめっき量は、金属Sn換算で0.2~1.5g/m2であることが好ましい。溶融溶錫処理の方法は特に制限されず、Snの融点を超える温度まで加熱できる装置を使えば良く、例えば、通電加熱や誘導加熱あるいは電気炉中での加熱により溶融溶錫処理を行うことができる。なお、この合金化Snめっき量は、上記単金属Snめっき量と独立な量として評価する。また、缶底部材に使用するSnめっき鋼板について、Snめっきを行う前にNiめっきを行ってもよい。この場合には、Niめっき上にSnめっきが形成され、上記の合金化Snめっきの外観を銀白色にすることができる。通常、Sn合金は、柱状晶の粗い表面を形成するため、灰色または黒色の外観になっている。しかしながら、Niめっき上に合金化Snめっきが形成されると、Sn合金の結晶が微細化し、より緻密に析出するため、外観が銀白色になると考えられる。このNiによる外観改善の効果は、Niめっき量が10mg/m2以上で発揮し始め、Niめっき量の増加に伴って緩やかに向上する。しかしながら、Niめっき量が200mg/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。そのため、缶底部材にNiめっきを施す場合には、Niめっき量が10~200mg/m2であることが好ましい。Niめっきの方法は、特に制限されない。例えば、前述のNiめっきの方法を用いても良く、NiめっきとしてNi-Fe合金めっきを形成させても良い。Ni-Fe合金めっきは、例えば、硫酸Feと硫酸Niとホウ酸とを用い、20~40g/LのNiおよびFeイオンを含む30~45°C、pH2~3程度の溶液中で、電流密度1~5A/dm2でめっきを行うことにより形成できる。Snめっきに引続き、塗装等の密着性確保のためにクロメート処理を行ってもよい。Snめっき鋼板の缶内面に相当する面は、クロメート処理を施すことなくそのまま缶底部材に使用されることが好ましい。しかしながら、Snめっき鋼板の缶外面に相当する面では、耐食性防錆性及びすべり性を確保するため、簡単な塗装が施される。そのため、Snめっき鋼板の缶外面に相当する面には、塗装性を向上させるクロメート皮膜を形成させることが好ましい。すなわち、クロメート処理により形成される皮膜クロメート皮膜は、水素結合により塗料と強固に密着する水和酸化Crを主に含む。この優れた密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で2mg/m2以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。しかしながら、クロメート皮膜が10mg/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で2~10mg/m2以下であることが好ましい。また、クロメート皮膜量がこの範囲内であれば、缶底部材の缶内面に相当する面にクロメート皮膜が形成されても、Snの耐食性向上効果犠牲防食効果を十分に維持することができる。そのため、Snめっき鋼板の両面にこのクロメート皮膜を形成させてもよい。この場合には、クロメート処理を簡便に行うことができる。なお、このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、重クロム酸ソーダ40g/L、pH4の溶液中で、1~5A/dm2の電流密度でカソード電解を行うことでクロメート皮膜を得ることができる。[Snめっき鋼板缶胴部材]さらに、Snめっき鋼板を用いた缶胴部材について説明する。缶胴部材に使用するSnめっき鋼板には、Snめっきの前にNiめっきを行う必要がある。Niめっきの方法は、特に制限されない。例えば、前述のNiめっきの方法を用いても良く、NiめっきとしてNi-Fe合金めっきを形成させても良い。Ni-Fe合金めっきは、例えば、硫酸Feと硫酸Niとホウ酸とを用い、20~40g/LのNiおよびFeイオンを含む30~45°C、pH2~3程度の溶液中で、電流密度1~5A/dm2でめっきを行うことにより形成できる。Snめっき前にNiをめっきする目的は、耐食性及び密着性の確保である。Niが耐食性に優れた金属であるため、溶融溶錫処理で生成するNiを含むSn合金層合金化Snめっきの耐食性を向上させることができる。また、Snめっき前にNiをめっきすると、溶融溶錫処理で溶融したSnが弾かれ易くなり、フィルム密着性に優れた合金Sn層の露出量が増加し、合金化していないSnの露出量が小さくなるため、加工部でのフィルム密着性を確保することができる。これらのNiの効果は、Niめっき量が10mg/m2以上で発揮し始め、Niめっき量の増加に伴って緩やかに向上する。しかしながら、Niめっき量が200mg/m2を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。したがって、Niめっき量は、10~200mg/m2であることが好ましい。缶胴部材に使用するSnめっき鋼板のSnの役割は、溶接性の確保である。Snが接触抵抗を下げる効果があるため、Snめっき鋼板に対して電気抵抗溶接を容易に行うことができる。Snによる溶接性の向上効果は、Snめっき中の単金属めっき量が0.2g/m2以上で発揮し始め、この単金属Snめっき量の増加に応じて緩やかに溶接性が向上する。また、単金属Snめっき量が2g/m2以下であると、上述のNiめっきの効果によって、以下に説明する溶融溶錫後の合金化Snめっきの露出量を十分に確保することができ、フィルム密着性を改善することができる。従って、接触抵抗の低下による溶接性の向上効果を得る場合には、単金属Snめっき量が0.2~2g/m2であることが好ましい。なお、この単金属Snめっき量は、以下の合金化Snめっき量と独立な量として評価する。更に、密着性を確保するため、前述のような溶融溶錫処理が行われる。この溶融溶錫処理では、生成される合金化Snめっき量が金属Sn換算で0.2g/m2以上になると、密着性フィルム密着性が向上し始め、合金化Snめっき量の増加に応じて緩やかに密着性が向上する。しかし、合金化Snめっき量が過剰に増加すると、硬いSn合金層がネジ加工等の加工に追従することが難しくなり、Sn合金層に割れ等の損傷が生じ、密着性や耐食性が著しく劣化することがある。そのため、合金化Snめっき量が、金属Sn換算で2g/m2以下であることが好ましく、1g/m2以下であることがより好ましい。このように、合金化Snめっき量は、0.2~2g/m2であることが好ましい。合金化Snめっき量は、溶融溶錫処理時の温度や時間を調整することで制御可能である。溶融溶錫処理の方法は特に制限されず、工業的には、通電加熱や誘導加熱あるいは電気炉中での加熱により溶融溶錫処理を行うことができる。なお、この合金化Snめっき量は、上記単金属Snめっき量と独立な量として評価する。Snめっきに引続き、加工時においても優れたフィルム密着性加工密着性を確保するためにクロメート処理が行われる。クロメート処理により形成される皮膜クロメート皮膜は、水素結合によりフィルムと強固に密着する水和酸化Crと金属Crとを主に含む。この優れた加工密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で2mg/m2以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。一方、クロメート皮膜は、金属めっきに比べると絶縁性であるため、クロメート皮膜量が多すぎると、溶接に必要な電流が不安定になり、局所的な発熱に伴う散りが発生しやすくなる。そのため、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で30mg/m2以下にする必要がある。特に、このSnめっき鋼板では、Snめっき表面に直接クロメート皮膜が形成されるため、Snめっきとクロメート皮膜との親和性等を考慮して、クロメート皮膜が10~30mg/m2であることが好ましい。このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの溶液中で、10~40A/dm2の電流密度でカソード電解することでクロメート皮膜を得ることができる。上記の缶胴部材用のNiめっき鋼板、缶胴部材用のSnめっき鋼板の何れかおよび缶底部材用のSnめっき鋼板を用いて、3ピースリシール缶が製造される。3ピースリシール缶の製造方法についても、特に制限されない。例えば、特許文献1に記載の方法を用いれば良い。なお、本実施形態において、底蓋を構成するSnめっき鋼板として、少なくとも缶内面に相当する面には有機被膜されていないSnめっき鋼板を使用する。ここで、有機被覆は、缶体に用いられる一般的な塗装皮膜有機塗装皮膜やラミネート樹脂フィルムとして定義される。すなわち、本実施形態では、缶胴部の欠陥部分に対して、底蓋の少なくとも缶内面の内容物に接する部分が有機被覆されていないSnめっきによる犠牲防食を利用する理由から、表面に有機被膜が形成されていないSnめっき鋼板を使用することが求められる。また、ポリエステル皮膜とクロメート皮膜との密着性をさらに高めるために、クロメート皮膜と、ポリエステル皮膜との間に缶胴部材のクロメート皮膜上に接着剤層を形成してもよい。この接着剤層に使用する接着剤樹脂は、特に限定されず、鋼板に樹脂フィルムを積層するために一般的に使用される接着剤であればよい。この接着剤樹脂には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれも使用できるが、耐熱性の点からは熱硬化性樹脂を使用することが好ましい。例えば、熱硬化性樹脂には、ポリエステル系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、アミノ系、フェノール系等の樹脂から選択される少なくとも一種またはこれらの樹脂の少なくとも一種にメラミン樹脂、イソシアネート樹脂等の硬化剤を添加した組成物等が使用できる。さらに、接着剤層に、白色顔料を添加することも可能であり、酸化チタンや雲母等の無機顔料を20~80重量を含有させてもよい。また、缶胴部材に使用するポリエステルフィルムポリエステル皮膜としては、ポリエチレンナフタレートやポリエチレンテレフタレートPET等のフィルムが使用できるが、中でもポリエチレンテレフタレートを主体とするフィルムPETフィルムが好適に使用される。ポリエステルフィルムには、熱処理に対する寸法安定性を確保するために、二軸延伸したフィルムが通常使用される。フィルムの厚みについても限定されないが、8~250μm程度の厚みを有するフィルムが使用可能であり、例えば、経済性、取扱い性、加工性の観点から12~25μmの厚みのフィルムを好適に使用することができる。本発明者らは、上記に示すように、ラミネート3ピースリシール缶の底蓋に、Snによる犠牲防食が利用できるSnめっき鋼板を使用することで缶体の耐食性が確保できることを見出した。さらに、本発明者らは、以下に示すように、缶の胴材に、Niめっき鋼板を使用し、加工時のフィルム密着性を確保した上で、缶体の缶底と缶胴との間の抵抗を小さくすることが酸性液体の充填後の缶体の腐食を抑制するために極めて重要である事を見出した。本実施形態の別のポイントは、缶体において、底蓋缶底部材と缶胴缶胴部材との間の抵抗が小さい例えば、1Ω以下ことである。一般には、異種金属接触による腐食を防止する観点から、底蓋と缶胴との間の抵抗を大きくすることが望ましいと考えられている。しかしながら、本実施形態の酸性液体用3ピースリシール缶においては、缶底の錫めっきで缶胴の犠牲防食を行うため、底蓋と缶胴との間の抵抗が、1Ω以下であることが好ましく、0.1Ω以下であることがより好ましい。このように、底蓋と缶胴との間の抵抗が1Ω以下では、底蓋のSnと缶胴のNiあるいはFeとの間でセルを形成でき、Snの犠牲防食効果が十分に発揮され、缶胴部分の腐食を抑制できることが分かった。缶蓋と缶胴との間の抵抗を下げる方法は、特に限定されない。本実施形態では、缶体の内面側に相当する缶蓋の表面には、密封性を確保するために巻き締め部分に塗布されるシーリングコンパウンドを除いて有機皮膜を使用しない。そのため、例えば、この抵抗を下げる方法として、缶底部材が缶胴部材に巻き締められた時にシーリングコンパウンド塗布部以外の缶蓋の部分と接触する缶胴の部分の有機皮膜を、機械的、物理的あるいは化学的に除去する方法が挙げられる。また、例えば、シーリングパネル缶底部材のより内側通常位置より内側だけにシーリングコンパウンドを塗布する方法がある。さらに、例えば、缶胴部材を剪断ブランキングする際に、缶蓋を巻き締める側の缶胴部材の缶端における剪断のカエリが缶外面方向に出るように剪断する方法もある。この場合には、このカエリの金属部分と缶底部材とが接触しやすいため、缶胴外面側の有機皮膜を除去しなくても、缶胴部材と缶底部材との間に導通を確保できる。さらに、本発明者らは、以下に示すように、Niめっき鋼板とポリエステルフィルムポリエステル皮膜との間の接着剤層中に特定粒子径の金属Sn粒子を特定の割合で含有させることにより、加工時のフィルム密着性を確保しつつ、酸性飲料の充填後の腐食の進行を抑制できる事を見出した。即ち、缶胴部材に金属Sn粒子を使用すると、腐食の初期段階では、缶内の酸素と金属Sn粒子とが反応することで缶内の酸素が消費され、酸素が消費された後では、低腐食性飲料に適用されやすいNiめっき鋼板であっても、その腐食速度が格段に下がり、実用上、十分なフィルム密着性と缶寿命とを確保できることを見出した。この場合には、缶底部材のSnによる犠牲防食と、缶胴部材における接着剤層のSnによる犠牲防食との両方の効果を得ることができ、缶体の長期耐食性を実現することができる。本実施形態のさらに別のポイントは、缶用樹脂フィルム積層鋼板Niめっき鋼板の少なくとも缶内面に相当する面の接着剤層が、好ましくは2~7μm、より好ましくは3~6μmの平均粒子径を有する金属Sn粒子を鋼板の表面積あたり好ましくは100~3600mg/m2、より好ましくは300~2000mg/m2含むことである。先ず、接着剤層中に金属Sn粒子を含有させる利点を述べる。酸性飲料を充填した缶内の環境においては、錫Snは、鉄FeやニッケルNiよりも卑であり、ニッケルや鉄よりも先に酸化される。充填直後、即ち、腐食の初期段階では、缶内の酸素が腐食を促進する。この缶内の酸素を金属Sn粒子と反応させることにより、その後の鋼板の腐食を遅らせることができ、耐食性が確保される。なお、Snのみを鋼板上にめっきし、合金化を施していないSnめっき鋼板を缶胴部材に使用した場合には、上述したようにネジ等の加工部ネジ加工部でフィルム剥離が発生しやすい。次に、金属Sn粒子の平均粒子径が2~7μmであることが好ましい理由を述べる。金属Sn粒子の平均粒子径が2μm未満では、外観が暗くなる傾向が強くなり、缶体内面の外観が必要な場合には、金属Sn粒子の平均粒子径が2μm以上であることが好ましい。なお、この外観の明るさの低下は、粒子の個数の増加に伴う光の散乱回数の増加の影響であると考えられる。また、金属Sn粒子の平均粒子径が7μm超では、平均厚みが5μm以下程度の接着剤層において、接着剤層の厚みを変化させず金属Sn粒子の径のみを大きくした場合には、接着界面に空気が巻き込まれ、接着剤層と鋼板Niめっき鋼板との間、あるいは、接着剤層と樹脂フィルムポリエステル皮膜との間に、十分な密着性を確保することが困難になる。また、この場合には、加工時に金属Sn粒子自体が変形して、例えばネジ加工部の密着性が低下しやすくなる。したがって、金属Sn粒子の平均粒子径は、2~7μmであることが好ましく、3~6μmであることがより好ましい。なお、本実施形態に用いる金属Sn粒子の平均粒子径は、レーザー光散乱回折式粒度分布装置島津製作所製SALD-2000Jにて測定した値である。次に、接着剤層中に含まれる金属Sn粒子の量が、鋼板の表面積当たり100~3600mg/m2であることが好ましい理由を述べる。金属Sn粒子の量が鋼板の表面積あたり100mg/m2以上であれば、缶胴部材の耐食性を一段と高めることができる。また、金属Sn粒子の量が鋼板の表面積あたり3600mg/m2以下では、塗膜ポリエステル皮膜及び接着剤層の色調を明るく保つことができるため、缶内面の外観が良好である。また、この場合には、ネジ加工部のフィルム密着性を十分に確保することができる。したがって、接着剤層中に含まれる金属Sn粒子の量は、鋼板の表面積当たり100~3600mg/m2であることが好ましく、300~2000mg/m2であることがより好ましい。さらに、本実施形態の酸性液体用3ピースリシール缶以下では、リシール缶と記すの構成について、添付の図面を用いてさらに説明する。図1Aに、本実施形態のリシール缶の概略縦断面図を示す。図1Aに示すように、本実施形態のリシール缶1は、一端にネジ部ネジ加工部21を有する筒状の缶胴部材2と、この缶胴部材2の他端の開口部を閉じるように缶胴部材2と接触する缶底部材3と、缶胴部材2のネジ部21と螺合するキャップ4とを備える。上述したように、缶胴部材2の端部と缶底部材3の端部とは、巻き締められてリシール缶1の下部を密閉し、缶体5を形成している。同様に、キャップ4が缶胴部材2に螺合されることにより、リシール缶1の上部をリシール可能なように密閉している。なお、リシール缶1の形状は、上述の構成を満足すればよく、図1Aの形状に制限されない。キャップ4の材料には、通常アルミニウムが使用されるが、本実施形態の効果を損なわない限り、任意の材料例えば、缶胴部材2と同じ材料を使用できる。また、図1B~図1Gに、本実施形態の缶体の製造方法について概略的に示す。図1Bに示すように、リシール缶1の製造前の缶胴部材2は、板状であり、板面に垂直な方向から見た場合に、溶接部22と、ポリエステル皮膜23とを有している。この溶接部22は、缶胴部材2の板面の向かい合う2つの辺に沿って形成されており、溶接部22の表面には、ポリエステル皮膜23のような有機皮膜が形成されていない。板状の缶胴部材2を筒状に成形し、例えば重ね合わせ電気抵抗溶接により溶接部22を溶接することにより、図1C及び図1D図1Cの縦断面図に示すような筒状の缶胴部材2を得ることができる。さらに、この筒状の缶胴部材2には、ネジ加工が施され、図1Eに示すようなネジ部21が形成される。このネジ部21にキャップ4を取り付け、図1Fに示すように、この缶胴部材2のネジ部21が形成された端部と反対側の端部の開口部から酸性液体100例えば、酸性飲料を充填する。酸性液体100の充填後、図1Gに示すように、開口部を閉じるように缶胴部材2の端部開口部側の端部と缶底部材3の端部とを巻き締めて、酸性液体100が充填されたリシール缶1が製造される。なお、酸性液体100は、特に制限されず、オレンジジュース等の酸性飲料であってもよい。本実施形態のリシール缶1では、例えば、図2A~図2Fに示すような層構成を有するめっき鋼板を缶胴部材2に使用することができる。これらの図2A~図2Fは、図1A中の破線で囲まれた領域Aを概略的に示している。なお、この層構成は、少なくとも缶体5の内面に適用されればよく、缶体5の両面内面及び外面に適用してもよい。図2A~図2Fに示すように、缶胴部材2は、筒状の鋼板第一の鋼板、めっき原板26と、この鋼板26の内周面に形成されたNiめっき25と、缶胴部材2の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜23と、このポリエステル皮膜23と鋼板26または、Niめっき25との間に形成されたクロメート皮膜24とを有している。上述したように、缶胴部材2のNiめっき25の量は、10~1000mg/m2であり、クロメート皮膜24の量は、金属Cr換算で2~30mg/m2である。また、溶接性を確保するために、缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっき図2A~図2Fでは、Niめっき25またはSnめっき27すなわち、単金属Snめっき27A及び合金化Snめっき27Bの量が、200~4000mg/m2であることが必要である。また、図2A、図2C及び図2Eは、上述の缶胴部材用のNiめっき鋼板の一例を示している。図2Aでは、缶胴部材2Aが、鋼板26と、この鋼板26の表面に形成されたNiめっき25と、このNiめっき25の表面に形成されたクロメート皮膜24と、このクロメート皮膜24の表面に形成されたポリエステル皮膜23とを備えている。図2Cでは、缶胴部材2Cが、鋼板26と、この鋼板26の表面に形成されたNiめっき25と、このNiめっき25の表面に形成されたクロメート皮膜24と、このクロメート皮膜24の表面に形成された接着剤層28と、この接着剤層28の表面に形成されたポリエステル皮膜23とを備えている。図2Eでの缶胴部材2Eでは、図2Cと同様の層構成における接着剤層28が、金属Sn粒子28Aを含有している。同様に、図2B、図2D及び図2Fは、上述の缶底部材用のSnめっき鋼板の一例を示している。これらの図2B、図2D及び図2Fでは、Niめっき25の表面に形成されたSnめっき27をさらに有している。図2Bでは、缶胴部材2Bが、鋼板26と、この鋼板26の表面に形成されたNiめっき25と、このNiめっき25の表面に形成されたSnめっき27と、このSnめっき27の表面に形成されたクロメート皮膜24と、このクロメート皮膜24の表面に形成されたポリエステル皮膜23とを備えている。図2Dでは、缶胴部材2Dが、鋼板26と、この鋼板26の表面に形成されたNiめっき25と、このNiめっき25の表面に形成されたSnめっき27と、このSnめっき27の表面に形成されたクロメート皮膜24と、このクロメート皮膜24の表面に形成された接着剤層28と、この接着剤層28の表面に形成されたポリエステル皮膜23とを備えている。図2Eの缶胴部材2Eでは、図2Dと同様の層構成における接着剤層28が、金属Sn粒子28Aを含有している。また、これらの図2B、図2D、図2Fでは、Snめっき27は、合金化されており、単金属Snめっき27Aと合金化Snめっき27Bとを含む。なお、缶胴部材2の溶接部22には、ポリエステル皮膜23を形成させない。したがって、缶胴部材2の非溶接部の層構成が図2Aに示す層構成であれば、溶接部22の層構成は、図5に示すような層構成である。なお、この図5は、図1A中の破線で囲まれた領域Aに相当する溶接部22領域Dの縦断面を概略的に示している。本実施形態のリシール缶1では、例えば、図3A~図3Hに示すような層構成を有するめっき鋼板を缶底部材3に使用することができる。これらの図3A~図3Hは、図1A中の破線で囲まれた領域Bを概略的に示している。なお、この層構成は、少なくとも缶体5の内面に適用されればよく、缶体5の両面内面及び外面に適用してもよい。図3A~図3Hに示すように、缶底部材3は、鋼板第二の鋼板、めっき原板36と、この鋼板36の缶胴部材2側缶体5の内面側に形成されたSnめっき37とを有している。上述したように、缶底部材3のSnめっき27は、2~20g/m2の量の単金属Snめっきを含んでいる。また、図3A~図3Hは、上述の缶底部材用のSnめっき鋼板の一例を示している。図3Aでは、缶底部材3Aが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたSnめっき37とを備えている。図3Bでは、缶底部材3Bが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたSnめっき37と、このSnめっき37の表面に形成されたクロメート皮膜34とを備えている。同様に、図3Cでは、缶底部材3Cが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたSnめっき37と、このSnめっき37の表面に形成されたクロメート皮膜34とを備えている。図3Dでは、缶底部材3Dが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたNiめっき35と、このNiめっき35の表面に形成されたSnめっき37とを備えている。図3Eでは、缶底部材3Eが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたNiめっき35と、このNiめっき35の表面に形成されたSnめっき37と、このSnめっき37の表面に形成されたクロメート皮膜34とを備えている。同様に、図3Fでは、缶底部材3Fが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたNiめっき35と、このNiめっき35の表面に形成されたSnめっき37と、このSnめっき37の表面に形成されたクロメート皮膜34とを備えている。図3Gでは、缶底部材3Gが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたSnめっき37とを備えている。図3Hでは、缶底部材3Hが、鋼板36と、この鋼板36の表面に形成されたNiめっき35と、このNiめっき35の表面に形成されたSnめっき37とを備えている。ここで、図3A、図3D、図3G及び図3Hでは、缶底部材3の缶胴部材2側の最表面が、Snめっき37であり、図3B、図3C、図3E及び図3Fでは、缶底部材3の缶胴部材2側の最表面が、クロメート皮膜34である。また、図3D~図3F及び図3Hでは、缶底部材3が、鋼板36の缶胴部材2側の表面に形成されたNiめっき35を有している。さらに、図3A、図3B、図3D及び図3Eでは、Snめっき37が、単金属Snめっき37Aのみを含んでいる。また、図3C、図3F、図3G及び図3Hでは、Snめっき37が、単金属Snめっき37Aと合金化Snめっきとの両方を含んでいる。なお、上述したように、クロメート皮膜34は、缶体5の外面の塗装性を向上させるために形成されるが、クロメート処理を容易に行うために、例えば図4Aの缶底部材3Iに示すように、缶底部材3の両面にクロメート皮膜34を形成しても良い。また、Snめっき37の犠牲防食効果をできる限り効果的に発揮させるために、例えば図4Bの缶底部材3Jに示すように、クロメート皮膜34を缶体5の外面のみに形成してもよい。なお、これらの図4A及び図4Bは、例えば、図1A中の破線で囲まれた領域Cを概略的に示している。本実施形態では、缶体5を、上述の缶胴部材2及び缶底部材3を種々組み合わせて作製することができる。さらに、缶胴部材2と缶底部材3とを巻き締める際の加工方法等を適宜制御または選択することにより、缶胴部材2と缶底部材3との間の抵抗を、上述のように制御してもよい。この場合の抵抗は、例えば、巻き締め位置を挟んで、缶胴部材2の金属表面各種めっきまたはめっき原板と缶底部材3の金属表面各種めっきまたはめっき原板との間の抵抗を測定すればよい。本実施形態では、例えば、以下のように、各層各めっき及び皮膜の量及び積層の順番を制御することにより、酸性液体を充填する容器として好適な缶体を提供することができる。Aネジ加工を施された缶体の缶底部に、Snめっきを片面に2~15g/m2施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Niめっきを片面に200~1000mg/m2施し、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2施し、更に、PETフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。Bネジ加工を施された缶体の缶底部に、Snめっきを片面に2~15g/m2施し、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Niめっきを片面に200~1000mg/m2施し、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2施し、更に、PETフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。Cネジ加工を施された缶体の缶底部に、Snめっきを片面に2~15g/m2施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Niめっきを片面に10~200mg/m2施し、次いで、Snめっきを0.2~2g/m2施し、溶融溶錫処理を行いSnを合金化した後、クロメート皮膜を金属Cr換算で10~30mg/m2施し、更に、PETフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。Dネジ加工を施された缶体の缶底部に、Snめっきを片面に2~15g/m2施し、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Niめっきを片面に10~200mg/m2施し、次いで、Snめっきを0.2~2g/m2施し、溶融溶錫処理を行いSnを合金化した後、クロメート皮膜を金属Cr換算で10~30mg/m2施し、更に、PETフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。EA~Dのいずれか1項に係る缶底部に使用するSnめっき鋼板について、Snめっき後、溶融溶錫処理を行い、0.2g/m2~1.5g/m2のSnが合金化された酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。FA~Eのいずれか1項に係る缶底部に使用するSnめっき鋼板について、Snめっきの前に、Niめっきを片面に10~200mg/m2施した酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。また、例えば、本実施形態では、以下のように、缶蓋と缶胴との間の抵抗を制御して、より好適な缶体を提供することができる。GNiを片面当たり200~1000mg/m2、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2めっきし、少なくとも缶内面に相当する面に接着剤層を介してポリエステルフィルムを積層してなるNiめっき鋼板にネジ加工を施した缶胴と、Snを片面当たり5~20g/m2、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2めっきし、少なくとも缶内面の内容物に接する部分は有機被覆されていないSnめっき鋼板からなる底蓋とからなる缶体において、缶胴と底蓋との間の抵抗が1Ω以下である酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。H上記Gに係る3ピースリシール缶において、Snめっき鋼板からなる底蓋が、Snを片面当たり8~16g/m2、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2めっきしてなる酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。I上記Hに係る3ピースリシール缶において、缶胴と底蓋との間の抵抗が0.1Ω以下である酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。また、例えば、本実施形態では、以下のように、接着剤層に金属Sn粒子を含有させて、より好適な缶体を提供することができる。すなわち、JNiを片面当たり200~1000mg/m2、次いで、クロメート皮膜を金属Cr換算で2~10mg/m2めっきし、少なくとも缶内面に相当する面に接着剤層を介してポリエステルフィルムを積層してなる鋼板にネジ加工を施した缶胴部を有する缶体において、この接着剤層中に平均粒子径が2~7μmの金属Sn粒子を鋼板の表面積当たり100~3600mg/m2含有する酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。K上記Jに係る3ピースリシール缶において、金属Sn粒子の平均粒子径が、3~6μmである酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。L上記JまたはKに係る3ピースリシール缶において、金属Sn粒子を鋼板の表面積当たり300~2000mg/m2含有する酸性液体用3ピースリシール缶を提供する。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を変更しない限り以下の実施例に限定されない。まず、以下の実施例に使用した、Niめっき鋼板主に、缶胴部材用の製法と、Snめっき鋼板缶胴部材用及び缶底部材用の製法とについて説明する。製法1冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Niとホウ酸とを用い、40g/LのNiイオンを含む45°C、pH4の溶液中で、電流密度1A/dm2でNiめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの45°Cの溶液中で、5A/dm2の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってNiめっき鋼板を作製した。このNiめっき鋼板を、縦110mm、横170mmの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、2軸延伸された厚さ15μmのPETフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のNiめっき鋼板を作製した。製法2冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Niと硫酸Feとホウ酸とを用い、40g/LのNiイオンと20g/LのFeイオンとを含む45°C、pH2.5の溶液中で、電流密度10A/dm2でNiめっきを付与した。引続き、硫酸Snと硫酸とを用いて20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液を作製し、この鋼板の両面に、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの溶液中で、20A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。上記Snめっき鋼板を、縦110mm、横170mmの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、2軸延伸された厚さ15μmのPETフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のSnめっき鋼板を作製した。製法3冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Niを用い、40g/LのNiイオンを含む45°C、pH4の溶液中で、電流密度1A/dm2でNiめっきを付与した。引続き、硫酸Snと硫酸とを用いて20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液を作製し、この鋼板の両面に、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの溶液中で、20A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。上記Snめっき鋼板を、縦110mm、横170mmの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、2軸延伸された厚さ15μmのPETフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のSnめっき鋼板を作製した。さらに、缶底部材用のSnめっき鋼板を以下の方法で作製した。製法4冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Snと硫酸とを用いて作製された20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液中において、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ40g/L、pH4の溶液中で、3A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。製法5冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、製法2と同じ条件でNiめっきを付与した後、硫酸Snと硫酸とを用いて作製された20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液中において、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ40g/L、pH4の溶液中で、3A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。製法6冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、製法3と同じ条件でNiめっきを付与した後、硫酸Snと硫酸とを用いて作製された20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液中において、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ40g/L、pH4の溶液中で、3A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。以上の製法1~6により製造された鋼板を、表1に示す組み合わせで缶胴部材及び缶底部材に対して適用した。なお、各製法1~6における処理時間等の条件を調整し、No.1~25の各層の量Niめっき量、単金属Snめっき量、合金化Snめっき量、クロメート皮膜量を調節した。各層のうち、Niめっき量及びクロメート皮膜量ただし、金属Cr換算量に対しては、ICP誘導結合プラズマ分光分析によりそれぞれ金属Ni量及び金属Cr量を評価した。また、単金属Snめっき量及び合金化Snめっき量に対しては、SEM-EDX走査型電子顕微鏡付属のエネルギー分散型X線分光法によりSn量を評価した。なお、合金化Snめっきを、Snめっき中にFe及びNiが検出される領域に決定し、単一金属Snめっきを、Snめっき中にFe及びNiが検出されない領域に決定した。以下に、評価方法について説明する。なお、表1中のNo.1~25については、以下の各評価項目1~4が評価された。<評価方法>1溶接性作製した各種PET樹脂フィルム積層鋼板缶胴部材用の鋼板を、スードロニック社の溶接機を用いて、550cpmの溶接速度で溶接した。なお、この溶接では、被溶接部の重ね代を0.4mm、加圧力を45daNに設定した。溶接性は、適正電流範囲の広さと溶接ナゲットの連続性とから総合的に判断され、4段階A:非常に良い、B:良い、C:劣る、D:溶接不能で評価された。ここで、適正電流範囲は、溶接電流を変更して溶接を行った場合に、十分な溶接強度が得られる最小電流値とチリ及び溶接スパッタなどの溶接欠陥が目立ち始める最大電流値とからなる電流範囲である。2ネジ加工部のフィルム密着性1mm間隔の溝を有する円筒状の2つの圧子を150rpmで回転させながら溶接後の缶胴の上部を2つの圧子の間に挟み込み、1mm間隔で1mm高さの山谷を有するネジ加工を缶胴に施した。その後、125°C、30分のレトルト処理を行い、ネジ加工部のフィルムの剥離状況を4段階A:ネジ加工およびレトルト処理後に全く剥離無し、B:加工後に剥離なしでレトルト処理後実用上問題無い極僅かな剥離有り、C:加工後に軽微な剥離有り、D:加工後に大部分で剥離有りで評価した。3耐食性上記のネジ加工を施した缶胴部ネジ部にアルミ製のキャップで蓋をし、市販の100オレンジジュース酸性飲料を充填し、缶胴に対して缶蓋を巻締め、缶を作製した。この缶を30°Cで6ヶ月保管後、内容物を取り出し、鉄溶出量を測定すると共に缶内面の腐食状況を観察した。腐食状況は、ネジ部を中心に目視で観察され、耐食性を、4段階A:ネジ部及び平板部に腐食が全く認められない、B:ネジ部に実用上問題無い僅かな腐食が認められるが、平板部には腐食が全く認められない、C:ネジ部及び平板部に微小な腐食が認められる、D:ネジ部に激しい腐食が認められ、平板部にも腐食が認められるで評価した。また、缶底缶蓋に露出した合金層の外観試験後の缶底外観も観察した。4缶底部材の塗料密着性缶底の外面の塗料密着性缶底部材用のSnめっき鋼板に、エポキシフェノール系の樹脂を塗布し、200°C、30minの焼き付けを行い、その後、缶底部材として使用するための蓋加工を施した。この蓋加工によるカール加工部やカウンターシンク加工部に対してテープ剥離試験を行い、剥離状況を評価した。また、エポキシフェノール系の樹脂を焼付けた後のSnめっき鋼板に、1mm間隔で地鉄鋼板に達する深さの格子状のけがきを入れ、このけがき部にテープ剥離試験を行い、剥離状況を評価した。これらのテープ剥離試験の結果を総合的に評価し、塗料密着性を、4段階A:全く剥離無し、B:実用上問題無い極僅かな剥離有り、C:僅かな剥離有り、D:大部分で剥離で評価した。表1に示すように、本発明の条件を満足するNo.1~19では、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れていた。一方、本発明の条件を満足しないNo.20~25では、溶接性、フィルム密着性、耐食性のいずれかが劣っていた。なお、表1のNo.25では、缶胴部材と同じPETフィルムがラミネートされたNiめっき鋼板を缶底部材に対しても使用した。このNo.25では、ネジ部等の加工部分や平板部がスポット状に腐食し、鉄溶出量も多かった。また、腐食箇所の断面観察では、穿孔腐食が進行し、特に、激しい腐食箇所では、板厚の4/5程度まで穿孔腐食が進行していることが確認された。一方、十分な量のSnめっきが施されたSnめっき鋼板を缶底缶底部材に使用した場合には、腐食は殆ど認められず、腐食が認められた箇所でも、穿孔腐食の量は、軽微であり、最大で板厚の1/10程度であった。また、缶底部材にクロメート皮膜が施されたNo.2、4、6、8、10、12、14、16~19の塗料密着性が、缶底部材にクロメート皮膜が施されていないNo.1、3、5、7、9、11、13、15の塗料密着性に比べて高かった。そのため、缶底に塗料を塗布する場合には、缶底部材に塗料を塗布する面すなわち、酸性液体と接触しない面、缶体の外面にクロメート皮膜を有する缶底部材が好適に使用できることが確認された。以上の実施例に示すように、本発明に係る3ピースリシール缶は、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れ、酸性液体酸性飲料を高品質に貯蔵できることが明らかになった。さらに、缶胴部材の耐食性をさらに改善するために、缶胴部材と缶底部材との間の抵抗を変化させた缶体を作製した。例えば、缶胴部材と缶底部材との間の抵抗を低下させるために、以下のNo.25~43では、缶胴部材に缶底部材を取り付ける方法等の構造因子または缶胴部材及び缶底部材の各層の量等の材料因子を変化させた。No.25の缶胴部材に用いたNiめっき鋼板は、以下の方法上記製法1に相当により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Niとホウ酸とを用い、40g/LのNiイオンを含む45°C、pH4の溶液中で、電流密度1A/dm2でNiめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの45°Cの溶液中で、5A/dm2の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってNiめっき鋼板を作製した。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。No.25の缶底部材底蓋に用いたSnめっき鋼板は、以下の方法上記製法4に相当により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Snと硫酸とを用いて作製された20g/LのSnイオンを含むpH1.1のSnめっき液中において、45°C、2A/dm2でSnめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Snめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約245°Cまで加熱した直後に60°Cの水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ40g/L、pH4の溶液中で、3A/dm2の電流密度でカソード電解を行った。Sn付着量金属Snめっき量は、11.2g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。上記Niめっき鋼板を幅170mmの寸法に剪断した。次いで、剪断されたNiめっき鋼板を180°Cに加熱し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、接着剤層を有する厚み12μmのPETフィルムポリエステル樹脂フィルムを板の両面に熱圧着させて、PET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板を作製した。さらに、このNiめっき鋼板を長さ110mmの寸法幅方向に垂直な方向の寸法に剪断した。この時、Niめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側、板端のカエリが缶外面方向になるように剪断した。No.26の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No,27の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.28の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.27と同じNiめっき鋼板及びSn付着量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、5.6g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.29の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.27と同じNiめっき鋼板及びSn付着量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、15.1g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.30の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.26と同じNiめっき鋼板及びSn付着量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、8.4g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.31の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.27と同じNiめっき鋼板及びクロメート皮膜の量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、11.2g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で3mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.32の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.26と同じNiめっき鋼板及びクロメート皮膜の量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、11.2g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で8mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.33の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製されたNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、260mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.34の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製されたNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、950mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.35の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製されたNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で3mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から0.5mm幅だけレーザ光で蒸発除去した。No.36の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製されたNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で8mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.37の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側、板端のカエリが缶内面方向になるように剪断した。No.38の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.26と同じNiめっき鋼板及びSn付着量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、4.7g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.39の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.26と同じNiめっき鋼板及びクロメート皮膜の量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、11.2g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で1mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端となる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.40の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板No.26と同じNiめっき鋼板及びクロメート皮膜の量を除いてNo.25と同様に作製したSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Sn付着量金属Snめっき量は、11.2g/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で12mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.41の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、150mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で5mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.42の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で1mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。No.43の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法端面加工方法を除いてNo.25と同様に作製したNiめっき鋼板及びNo.25と同じSnめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で12mg/m2であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ110mm及び幅170mmの寸法を有するPET樹脂フィルムが積層されたNiめっき鋼板の底蓋を巻き締める側缶端になる側の外面に形成されたPET樹脂フィルム及び接着剤層を板端から1mm幅だけグラインダーで機械的に除去した。上述のNo.25~43では、上記評価項目1と同様に、缶胴部材ここでは、Niめっき鋼板に対してスードロニック社の溶接機を用いて溶接性を評価した。次いで、上記評価項目2と同様に、筒状の缶胴部材の片方の缶端にネジ加工を行い、加工部のフィルム密着性を評価した。さらに、上記評価項目3と同様に、ネジ加工を行った缶端缶胴部材のネジ部にアルミ製のキャップで蓋をし、このアルミ製のキャップ付きの缶胴部に市販の100オレンジジュース酸性飲料を充填した。その後、上記Snめっき鋼板に蓋加工を施して缶底部材を作製し、この缶底部材を缶胴部の他の缶端開口部に巻き締め、耐食性評価を行った。なお、評価項目3の耐食性の評価として、缶底部材の長期耐食性も評価した。すなわち、上記の耐食性試験の後、缶底の腐食状態を観察し、缶底の耐食性を、4段階A:腐食が全く認められない、B:実用上問題無い僅かな腐食が認められる、C:微小な腐食が認められる、D:激しい腐食が認められるで評価した。表2中のNo.25~43では、上記評価項目1~3に加え、以下の評価項目5が評価された。5抵抗測定缶胴缶胴部材に缶底底蓋、缶底部材を巻き締めた後、缶底及び缶胴の外面の有機皮膜PET樹脂フィルム及び接着剤層及びクロメート皮膜を機械的に除去して、抵抗を測定した。評価結果を缶作製条件金属Snめっき量、Niめっき量、クロメート皮膜量と併せて表2に示す。なお、上記評価項目1~3について総合的な評価最低評価により決定も行った。表2に示すように、No.25~36の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性耐糸錆性が十分であった。また、No.37~40及び43の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性耐糸錆性が実用上問題ない水準であった。ただし、No.25~36の缶体では、缶胴と缶底との間の抵抗値がNo.37の缶体よりも小さいため、缶胴部の耐食性がNo.37の缶体よりも高かった。さらに、No.26、27、29~36の缶体では、缶胴と缶底との間の抵抗値がNo.25の缶体よりも小さいため、缶胴部の耐食性がNo.25の缶体よりも高かった。また、No.25~36の缶体では、缶底部材のSn目付量金属Snめっき量がNo.38の缶体よりも多いため、缶胴部の耐食性がNo.38の缶体よりも高かった。また、No.26、27、29~36の缶体では、缶底部材のSn目付量金属Snめっき量がNo.28の缶体よりも多いため、缶胴部の耐食性がNo.28の缶体よりも高かった。加えて、No.26、27、29~36の缶体では、No.39、40、42、43の缶体に比べ、缶底部材及び缶胴部材のクロメート皮膜量をより最適に制御しているため、缶底部材の長期耐食性、缶胴部材の耐食性、フィルム密着性、溶接性のいずれかがより改善した。No.41の缶体では、缶胴部材の溶接部のめっき金属量が十分でないため、缶胴部材の溶接性が十分ではなかった。No.42の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量が十分ではないため、缶胴部材のネジ加工部のフィルム密着性が十分ではなかった。加えて、缶胴部材の耐食性をさらに改善するために、表3のNo.44~63に示すような缶胴部材に金属Sn粒子を含有する接着剤層を有する缶体を作製した。なお、No.44~63に用いたポリエステル樹脂フィルムの組成は、次の通りである。ポリエステル樹脂Aフィルム:ポリエチレンテレフタレート98質量と、ポリエチレンテレフタレート-ポリテトラメチレングリコールエーテルブロック共重合体2質量との混合物表3中のフィルムAポリエステル樹脂Bフィルム:ポリエチレンテレフタレート95質量と、ポリ-エチレングリコール-ネオペンチルグリコール-シクロヘキサンジメタノールエステル共重合体5質量との混合物表3中のフィルムBポリエステル樹脂Cフィルム:ポリエチレンテレフタレート90質量と、ポリエチレンテレフタレート-ポリエチレングリコールエーテルランダム共重合体PEGポリエチレングリコール含量2モル10質量との混合物表3中のフィルムCまた、No.44~63に用いた接着剤接着剤層には、熱可塑性樹脂であるポリエステル表3中の接着剤樹脂Iと熱硬化性樹脂であるポリエステル-エポキシ、ブロックイソシアネート硬化剤表3中の接着剤樹脂IIとを使用した。No.44の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径2.4μmの金属Sn粒子を分散させた熱可塑性樹脂ポリエステル樹脂を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム1を作製した。Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.44の缶胴部材に用いたNiめっき鋼板は、以下の方法上記製法1に相当により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された0.19mm厚のめっき原板鋼板の両面に、硫酸Niとホウ酸とを用い、40g/LのNiイオンを含む45°C、pH4の溶液中で、電流密度1A/dm2でNiめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Cr酸100g/L、硫酸1g/Lの45°Cの溶液中で、5A/dm2の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってNiめっき鋼板を作製した。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。上記Niめっき鋼板を、縦110mm、横170mmの寸法に剪断し、180°Cに加熱した後、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、片面にポリエステル樹脂Aフィルム1、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板1を作製した。No.45の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径6.6μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム2を作製した。Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.45の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム2、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板2を作製した。No.46の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径3.5μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム3を作製した。Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのPETフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.46の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム3、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板3を作製した。No.47の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径5.5μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム4を作製した。Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.47の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム4、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板4を作製した。No.48の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム5を作製した。Sn粒子量は、200mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.48の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム5、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板5を作製した。No.49の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム6を作製した。Sn粒子量は、3400mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.49の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム6、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板6を作製した。No.50の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム7を作製した。Sn粒子量は、400mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.50の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム7、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させ、さらに、ポリエステル樹脂Aフィルム7の面に電子線を3.5Mrad照射して、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板7を作製した。No.51の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム8を作製した。Sn粒子量は、1800mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.51の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム8、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板8を作製した。No.52の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム9を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.52の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を、180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム9、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板9を作製した。No.53の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂A系フィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム10を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、20μmのポリエステル樹脂A系フィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.53の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、260mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム10、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板10を作製した。No.54の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム11を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.54の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、950mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム11、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板11を作製した。No.55の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Bフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Bフィルム12を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Bフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Bフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.55の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で3mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Bフィルム12、他の片面にポリエステル樹脂Bフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板12を作製した。No.56の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Cフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Cフィルム13を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Cフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Cフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.56の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で8mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Cフィルム13、他の片面にポリエステル樹脂Cフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板13を作製した。No.57の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径1.5μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム21を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.57の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム21、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板21を作製した。No.58の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径8.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム22を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.58の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム22、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板22を作製した。No.59の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム23を作製した。金属Sn粒子量は、50mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.59の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム23、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板23を作製した。No.60の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム24を作製した。金属Sn粒子量は、4000mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.60の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、No.44と同様のNiめっき鋼板を用いた。すなわち、Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム24、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板24を作製した。No.61の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム25を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.61の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、Ni付着量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、150mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で5mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム25、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板25を作製した。No.62の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム26を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.62の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で1mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム26、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板26を作製した。No.63の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み12μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に平均粒子径4.0μmの金属Sn粒子を分散させた熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム27を作製した。金属Sn粒子量は、1500mg/m2であり、接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。また、厚み20μmのポリエステル樹脂Aフィルムの片面に金属Sn粒子を含まない熱硬化性樹脂ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Aフィルム0を作製した。接着剤層としての5点の平均塗膜厚みは、5μmであった。No.63の鋼板素材缶胴部材及び缶底部材としては、クロメート皮膜の量を除いてNo.44と同様に作製されたNiめっき鋼板を用いた。Ni付着量Niめっき量は、500mg/m2であり、クロメート皮膜の量は、金属Cr換算で12mg/m2であった。縦110mm、横170mmの寸法を有する鋼板素材を180°Cに加熱した後、片面にポリエステル樹脂Aフィルム27、他の片面にポリエステル樹脂Aフィルム0を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のNiめっき鋼板樹脂フィルム積層鋼板27を作製した。上記のNo.44~63では、上記評価項目1~3に加え、以下の評価項目6も評価した。なお、耐食性の評価をより厳しく評価するために、缶底部材には、鋼板表面にNiめっきが施され、このNiめっきの表面にSnめっきが施され、このSnめっきの表面に電解クロム酸処理が施されたSnめっき鋼板を用いて、上記<評価方法>の項目3を評価した。このSnめっき鋼板において、Niめっき量は、50mg/m2であり、金属Snめっき量は、1000mg/m2であり、金属Cr量は、10mg/m2であり、水和酸化クロムの金属Cr換算量は、7mg/m2であった。この場合には、缶胴部材単独での耐食性を把握することができるだけでなく、より長期間での缶胴部材の耐食性をできる限り短時間で把握することもできる。6色調測定フィルム外観作製した各種ポリエステル樹脂フィルム積層鋼板缶胴部材の鋼板の色調を日本電色工業株製微小面分光色差計VSS400にて測定した。測定領域の範囲をφ0.5mmに設定した。金属Sn粒子を含有しない場合のL値フィルム外観と比較して、L値の低下が2未満である場合にA良好、L値の低下が2以上かつ5未満である場合にB実用可能、L値の低下が5超である場合にCフィルム外観が必要とされる場合に実用難と評価した。評価結果を缶作製条件ポリエステル皮膜、接着剤層、金属Sn粒子、Niめっき量、クロメート皮膜量と併せて表3に示す。なお、上記評価項目1~3及び6について総合的な評価最低評価により決定も行った。表3に示すように、No.44~56の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性耐糸錆性が十分であった。また、No.57~60及び63の缶体では、いずれも溶接性、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性耐糸錆性が実用上問題ない水準であった。ただし、No.44~56の缶体では、金属Sn粒子の平均粒子径が2μm以上に制御されているため、No.57の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観フィルムの明るさがより向上した。特に、No.45~46及び50~56の缶体では、金属Sn粒子の平均粒子径が3μm以上に制御されているため、No.44の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観フィルムの明るさがさらに向上した。また、No.44~56の缶体では、金属Sn粒子の平均粒子径が7μm以下に制御されているため、No.58の缶体に比べてネジ加工部のフィルム密着性及びフィルム外観フィルムの明るさがより向上した。特に、No.45~46及び50~56の缶体では、金属Sn粒子の平均粒子径が6μm以下に制御されているため、No.44の缶体に比べてネジ加工部のフィルム密着性がさらに向上した。加えて、No.44~56の缶体では、接着剤層中の金属Sn粒子の含有量が100mg/m2以上に制御されているため、No.59の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観フィルムの明るさがより向上した。特に、No.45~46及び50~56の缶体では、接着剤層中の金属Sn粒子の含有量が300mg/m2以上に制御されているため、No.48の缶体に比べて缶胴部の耐食性がさらに向上した。また、No.44~56の缶体では、接着剤層中の金属Sn粒子の含有量が3600mg/m2以下に制御されているため、No.60の缶体に比べてフィルム外観フィルムの明るさ及びネジ加工部のフィルム密着性がより向上した。特に、No.45~46及び50~56の缶体では、接着剤層中の金属Sn粒子の含有量が2000mg/m2以上に制御されているため、No.49の缶体に比べて缶胴部の耐食性がさらに向上した。さらに、No.44~56の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量をより最適に制御しているため、No.63の缶体に比べて缶胴部材の溶接性がより向上した。このように、金属Sn粒子の平均粒子径及び含有量がより好ましい範囲であるNo.45~46及び50~56の缶体については、全ての評価項目で優れていた。No.61の缶体では、缶胴部材の溶接部のめっき金属量が十分でないため、缶胴部材の溶接性が十分ではなかった。No.62の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量が十分ではないため、缶胴部材のネジ加工部のフィルム密着性及び耐食性が十分ではなかった。したがって、No.44~60、63の缶胴部材と、上記製法4~6のいずれかにより製造されたSnめっき鋼板から作製した缶底部材とを組み合わせた場合には、上記評価項目1~3について優れた缶体を得ることができると考えられる。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。"