ドリル本体の後端部にシャンク部が形成されるとともに、先端部には切刃と切屑排出溝が形成された刃部を備え、上記ドリル本体の硬度が、上記刃部の先端側部分において最も高く、後端側に向けて低減させられて、上記切屑排出溝の切上げ端から、後端側に向けて上記シャンク部の長さの1/2までの範囲内、または先端側に向けて上記切刃の外径の1.5倍の範囲内の位置で最小値となり、さらにこの位置から後端側に向けて高くなるようにされていることを特徴とするドリル。上記ドリル本体の硬度の最小値が、ビッカース硬さにおいて、上記刃部の先端側部分において最も高くされた上記ドリル本体の硬度の0.4倍~0.55倍とされていることを特徴とする請求項1に記載のドリル。ところが、ドリルによる穴明け加工においては、所定の穴明け加工が終了した後にチャックによるシャンク部の把持を解いてドリルを主軸から取り外し、再び穴明け加工を行うときに再度取り付け直すといった使用方法が一般的であり、その際にシャンク部の硬度が高速度鋼の素材硬度のままで低すぎると、先にチャックで把持した際に圧痕などの傷がシャンク部に生じ、再び穴明け加工を行う際に振れ精度等が劣化するなどの問題が生じるおそれがある。一方、ドリル本体全体の硬度を高くした場合には、シャンク部の損傷は防ぐことができるものの、ドリルチャックの把持部との硬度差が少なくなるために十分な把持力が得られず、穴明け加工中に把持部に滑りが生じるおそれがある。この場合、チャックの把持部が損傷するばかりでなく、ドリル本体の折損にも繋がるおそれがある。例えば、連続加工で使用されるドリルなどにおいては、エンドミルによる加工で使用されるミーリングチャックやスプリングコレットチャックがシャンク部の把持に用いられることから、ドリル本体全体の硬度を高くすることがある。しかしながら、硬度と破壊靱性とは反比例の関係にあるので、穴明け加工中に切刃の摩耗などによって切削抵抗が増大した場合、シャンク部の硬度の低いドリルでは靱性が高いことから、切刃摩耗によって切削音が大きくなってからドリル本体が折損するまでに加工を停止することが可能であるのに対し、シャンク部の硬度が高いドリルでは靱性が低く、すなわち高脆性であるため、切削音が変化してから加工を停止する間もなく早期にドリル本体が折損してしまうという問題がある。本発明は、このような背景の下になされたもので、ドリルチャックに把持した際のシャンク部の損傷を防ぐことができるとともに、穴明け加工中のドリル本体の折損を抑制することが可能なドリルを提供することを目的としている。上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、ドリル本体の後端部にシャンク部が形成されるとともに、先端部には切刃と切屑排出溝が形成された刃部を備え、上記ドリル本体の硬度が、上記刃部の先端側部分において最も高く、後端側に向けて低減させられて、上記切屑排出溝の切上げ端から、後端側に向けて上記シャンク部の長さの1/2までの範囲内、または先端側に向けて上記切刃の外径の1.5倍の範囲内の位置で最小値となり、さらにこの位置から後端側に向けて高くなるようにされていることを特徴とする。このように構成されたドリルでは、切刃が形成される刃部の先端側部分がドリル本体において最も高硬度とされているため、切刃強度を確保して円滑な穴明け加工を促すことができる。そして、ドリル本体の硬度は、この最も高硬度の刃部先端から部分から後端側に向けて低減させられて、切屑排出溝の切上げ端から、後端側に向けてはシャンク部の長さの1/2までの範囲内、または先端側に向けて切刃の外径の1.5倍の範囲内の位置で最小値となり、さらにこの位置から後端側に向けて高くなる。すなわち、刃部の後端側からシャンク部の先端側までの範囲に、ドリル本体の硬度が最も小さくなり、従って靱性は高くなる部分が形成されるので、この部分によってドリル本体に作用する応力の緩衝を図ることができ、切刃の摩耗などによって穴明け加工中に切削抵抗が増大しても、ドリル本体が早期の折損してしまうのを抑えることができる。その一方で、ドリル本体の硬度はこの最小値の位置から後端側に向けて再び高くなるので、ドリルチャックへの取り付け、取り外しを繰り返してもシャンク部が損傷するのは防ぐことができる。ただし、この硬度が最小となる位置が最も高硬度となる刃部の先端側部分に近すぎると、これらの部分の間に硬度が急激に変化する部分が生じることになり、却って切削抵抗の増大による応力が集中してドリル本体の折損を招きやすくなる。その一方で、硬度が最小となる位置がシャンク部の後端側すぎると、ドリルチャックによるシャンク部の損傷を防ぐことができないので、この硬度が最小となる位置は、上述のように切屑排出溝の切上げ端から、後端側に向けて上記シャンク部の長さの1/2までの範囲内、または先端側に向けて上記切刃の外径の1.5倍の範囲内とされる。また、この範囲内で最小となるドリル本体の硬度の最小値は、これが小さすぎるとドリル本体の剛性不足からドリル本体が曲がりやすくなり、却って折損を生じ易くなる一方、最小値の硬度が高すぎても応力を緩衝するのに十分な靱性を与えることができなくなって、やはりドリル本体の折損を確実に防止することができなくなるおそれがある。このため、このドリル本体の硬度の最小値はビッカース硬さにおいて、上記刃部の先端側部分において最も高くされたドリル本体の硬度の0.4倍~0.55倍とされるのが望ましい。以上説明したように、本発明によれば、ドリルチャックへの取り付け、取り外しを繰り返してもシャンク部に圧痕などの傷が生じるのを防いで、最使用時におけるドリル本体の振れ精度等の劣化を防止することが可能であるとともに、切刃の摩耗等によって切削負荷が増大したときでも、ドリル本体が早期に折損してしまうのを防ぐことができ、例えば切刃摩耗による切削音の変化により穴明け加工を停止して、切刃に再研磨を施すことによりドリル本体を再使用したりすることが可能となる。図1は、本発明のドリルの一実施形態を示すものであるが、この実施形態のドリルは、外観上は従来周知のドリルと変わるところはない。すなわち、本実施形態のドリルは、そのドリル本体1が高速度工具鋼により一体に形成されて外形が軸線Oを中心とした円柱状をなし、このドリル本体1の後端部図1において左側部分が円柱状のままのシャンク部2とされるとともに、先端部図1において右側部分は刃部3とされている。ただし、図示の例ではシャンク部2の後端面の外周に面取りが施されている。一方、刃部3には、その先端面から後端側に向けて、穴明け加工時のドリル回転方向に対する後方側に向けて上記軸線O回りに捩れる一対の切屑排出溝4が形成されており、これらの切屑排出溝4はドリル本体1の後端側で外周側に切れ上がって終端をなしている。従って、この切屑排出溝4の終端すなわち切上げ端Pの位置を境界として、これよりも後端側がシャンク部2とされ、先端側が刃部3とされる。また、刃部3の先端面は、軸線Oから外周側に向かうに従い後端側に向かうように傾斜させられるとともに、切屑排出溝4のドリル回転方向を向く壁面との交差稜線からドリル回転方向後方側に向けても後端側に向かうように傾斜させられている。そして、この交差稜線に切刃5が形成され、従ってこの切刃5に連なる切屑排出溝4のドリル回転方向を向く上記壁面は切刃5のすくい面とされ、また切刃5に連なる先端面は該切刃5の先端逃げ面とされる。このドリル本体1の硬度は、上記刃部3の切刃5が形成された先端側部分において最も高く、JISB4313:2008に規定される772HV以上または63HRC以上とされている。そして、このドリル本体1の硬度は、刃部3の後端側部分において上記切上げ端Pに向かうに従い漸次低くなっていって、この切上げ端Pから後端側に向けて上記シャンク部2の長さLの1/2までの範囲A内、または切上げ端Pから先端側に向けて上記切刃5の外径直径Dの1.5倍の範囲B内の位置で最小値となるようにされている。ここで、こうして上記範囲A内または範囲B内で最小となるドリル本体1の硬度の最小値は、ビッカース硬さにおいて、最も硬度が高くなる刃部3の先端側部分におけるドリル本体1の硬度の0.4倍~0.55倍とされ、例えば350HV~450HVの範囲とされている。また、このドリル本体1の硬度は、上記範囲A内または範囲B内で最小値となった後、さらにドリル本体1の後端側に向けて漸次高くなるようにされており、シャンク部2の後端側部分では、上記最小値と刃部3の先端側部分の最大値との間の例えば400HV~550HV程度の硬度となるようにされている。このような硬度のドリル本体1を有する本実施形態のドリルは、従来周知の高速度工具鋼よりなるドリル本体の素材全体を真空熱処理法等により焼き入れおよび焼き戻しを施し、次いでこれに、上記範囲A内または範囲B内での加熱温度がシャンク部2の後端側よりも高温となるようにドリル本体1の後端側部分のみに加熱処理を施した後に徐冷して焼き鈍しを施すことにより、製造することができる。図2および図3は、このように焼き鈍しを施す際の加熱処理の例を示すものである。このうち、図2に示す例では熱源ヒータ11がドリル本体1の軸線Oに平行に配置されており、ただし熱源11の先端側部分には、上記範囲Aまたは範囲Bに対応した位置に、ドリル本体1側に向けて突出した加熱凸部11Bが設けられていて、この加熱凸部11Bにより、上記範囲A内または範囲B内での加熱温度がシャンク部2の後端側よりも高温となるように加熱処理が施される。また、図3に示す例では、熱源ヒータ11そのものが先端側に向かうに従いドリル本体1側に接近するように配設されていて、最もドリル本体1側に接近した部分が上記範囲Aまたは範囲Bに対応した位置とされて、これら範囲A内または範囲B内での加熱温度がシャンク部2の後端側よりも高温となるような加熱処理が施されるようになされている。なお、これら図2および図3では説明のために図示は略されているが、ドリル本体1の周方向に均一な加熱がなされるように、熱源11は軸線Oを中心とした円筒状または円錐台面状をなしていたり、あるいはドリル本体1と熱源11とが軸線O回りに相対回転可能とされていたりする。このように構成されたドリルにおいては、まず、被削材に切り込まれて切屑を生成しながら穴明け加工を行う切刃5が形成された刃部3の先端側部分は、上記熱源11による焼き鈍しが施されずに焼き入れおよび焼き戻しされたままの状態であって、ドリル本体1において最も高硬度であるため、この切刃5の強度を十分に確保して確実に被削材に切り込ませることができ、円滑に穴明け加工を行うことができる。そして、ドリル本体1の硬度は、こうして最高硬度とされた刃部3の先端側部分に対して、この刃部3の終端となる切屑排出溝4の切上げ端Pから後端側の上記範囲Aまたは先端側の上記範囲Bの位置において最小値となるようにされており、このシャンク部2がドリルチャックに把持されたときには、こうして硬度が最小値となった部分がドリルチャックの把持部の先端側に位置することになる。しかるに、こうして硬度が最小値となる部分では、代わりに靱性が高められてドリル本体1にいわゆる粘り強さが与えられるので、穴明け加工を行ううちに切刃5に摩耗が生じたりして切削抵抗が増大し、これによってドリル本体1に過大な応力が作用したときでも、こうして靱性が高められた部分が把持部の先端側に位置することにより、かかる応力を緩衝することができる。従って、高硬度であるために高脆性である、いわゆる硬脆いドリル本体1に応力が作用したときのようにドリル本体1が早期に折損して寿命が潰えてしまうのを防ぐことができ、例えば切刃5の摩耗によって切削音が変化してから穴明け加工を中止してドリルをチャックから取り外し、切刃5を再研磨してから使用するなどして、ドリル寿命の長期化を図ることができる。その一方で、ドリル本体1の硬度は、こうして範囲Aまたは範囲B内において最小値となった後、シャンク部2の後端に向けて再び高くなるようにされている。従って、シャンク部2全体が上記範囲Aおよび範囲Bにおける硬度と同じ最小値の硬度となるように均一に加熱されて焼き鈍しされた場合のように低硬度になりすぎることはなく、ドリルチャックへの取り付け、取り外しを繰り返しても、シャンク部2に圧痕等の損傷が生じるのは防ぐことができる。このため、ドリル本体1をドリルチャックに取り付け直して再使用する際にも振れ精度等の劣化を生じたりすることもなく、再現性良く高精度の穴明け加工を行うことが可能となる。しかも、このシャンク部2において後端に向けて高くなる硬度は、ドリル本体1で最も高い刃部3の先端側部分の硬度に及ぶようなことはないので、シャンク部2をドリルチャックに把持して穴明け加工を行う際にその把持部との間に滑りを生じるようなこともなく、穴明け加工中に確実にシャンク部2を把持して安定して円滑な穴明け加工を促すことができる。なお、こうしてドリル本体1の硬度が最小値となる位置が、切屑排出溝4の切上げ端Pに対して刃部3側に位置しすぎていると、上述のように最も高い硬度とされる刃部3からこの硬度が最小値となる位置に向けて硬度が急激に小さくなるように変化する部分が生じることになり、切削抵抗が増大したときにこのような部分に応力が集中し、ドリル本体1が曲がったり折損を招いたりするおそれがある。ただし、この硬度が最小値となる位置がシャンク部2の後端側に位置しすぎていても、ドリルチャックにシャンク部2を把持したときに圧痕等の損傷が生じるのを防ぐことができなくなるおそれがある。このため、ドリル本体1においてその硬度が最小値となる位置は、切屑排出溝4の切上げ端Pから、後端側に向けてはシャンク部2の長さの1/2までの範囲A内、または先端側に向けて切刃5の外径Dの1.5倍の範囲内とされる。また、こうして上記範囲Aまたは範囲B内において最小となるドリル本体1の硬度の最小値が小さすぎると、この部分でドリル本体1の絶対的な剛性や強度が不足し、切削抵抗が増大したときにドリル本体1の曲がりや折損を防ぐことができなくなるおそれが生じる。その一方で、この硬度の最小値が高すぎても、上述のように応力を緩衝するのに十分な靱性を確保したり、ドリルチャックの把持部との滑りを防止したりすることができなくなるおそれが生じるので、このドリル本体1の硬度の最小値は、刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度に対してビッカース硬さHVで0.4倍~0.55倍とされるのが望ましい。以下、本発明の実施例とこれに対する比較例を挙げて本発明の効果について実証する。本実施例では、まず高速度工具鋼により、切刃5の外径直径が5.0mmのJISB4301:2007に規定される2形タイプSDのドリルを複数本製造した。従って、これらのドリルの切刃5の外周端からシャンク部2の後端までのドリル本体1の全長は92mmであり、切屑排出溝4の切上げ端Pまでの溝長は62mmであり、この切上げ端Pからシャンク部2の後端までのシャンク部2の長さは30mmである。次いで、本実施例では、これらのドリルに真空熱処理によってドリル本体1全体の硬度が略860HVとなるように焼き入れおよび焼き戻しを施し、さらに図2および図3に示したようにドリル本体1のシャンク部2側のみに、上記範囲Aまたは範囲B内において硬度が、ビッカース硬さにおいて刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.4倍~0.55倍の範囲で最小値となるような焼き鈍しを施した。これらを、図2に示した方法によるものを実施例1、図3に示した方法によるものを実施例2とする。また、同様に、上記ドリルに全体の硬度が略860HVとなるように焼き入れおよび焼き戻しを施し、さらにドリル本体1のシャンク部2側のみに、上記範囲Aまたは範囲B内において硬度が最小値となるような焼き鈍しを施し、ただしこの硬度の最小値が、ビッカース硬さにおいて刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.4倍未満、および0.55倍を上回るようにしたドリルを製造した。これらを、最小値のビッカース硬さが刃部3先端側部分の最も高くされたドリル本体1の硬度の0.55倍を上回るものを実施例3、0.4倍未満のものを実施例4とする。一方、これら実施例1~4に対する比較例として、まず上述のようにドリル本体全体に焼き入れおよび焼き戻しを施す前の状態の高速度工具鋼よりなる同形同大のドリルに、特許文献1において従来の技術として記載されたように刃部を高温の塩浴に浸して加熱する一方でシャンク部は浴から離れた状態として、刃部の硬度を高めたドリルを製造した。これを比較例1とする。また、上述のように真空熱処理によってドリル本体の全体を焼き入れおよび焼き戻ししたままのドリルを比較例2とする。さらに、この比較例2と同様にドリル本体1全体を焼き入れおよび焼き戻ししたものに対して、図4に示すようにそのシャンク部2を軸線Oに平行に配設された熱源ヒータ11に接近させて均一に加熱した後、徐冷して焼き鈍ししたものを比較例3とする。従って、この比較例3では、実施例1、2のようにドリル本体1の硬度が上記範囲Aまたは範囲Bで最小となってシャンク部2後端に向け高くなることはなく、シャンク部2全体として略一定の硬度とされる。なお、図3では説明のため、比較例3のドリルに本発明の上記実施形態に付けた符号と同じ符号を配してある。さらにまた、比較例4として、実施例1、2と同じく全体の硬度が略860HVとなるように焼き入れおよび焼き戻しを施したドリル本体1に、ビッカース硬さにおいて刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.4倍~0.55倍の範囲で硬度が最小値となるような焼き鈍しを施し、ただしこの硬度が最小値となる位置が上記範囲Aおよび範囲B以外の位置この比較例4では範囲Bよりも先端側となるようにしたドリルを製造した。このように製造した実施例1~4および比較例1~4のドリルについて、図1に符号L0~L12で示すようにシャンク部2の後端の位置L0と切刃5の外周端の位置L12、およびこれらの間のドリル本体1の全長を12等分した各位置L1~L11におけるビッカース硬さを測定した。この結果を表1に示す。なお、図1に示すように、位置L2は切屑排出溝4の切上げ端Pから後端側に向けてシャンク部2の長さの1/2の位置であり、位置L5が切上げ端Pから先端側に向けて切刃5の外径Dの1.5倍の位置である。この表1より、実施例1、3のドリルでは、ドリル本体1の硬度が切屑排出溝4の切上げ端Pから後端側に向けてシャンク部の長さの1/2までの範囲A内の位置L2で硬度が最小値となっており、また実施例2、4のドリルでは、ドリル本体1の硬度が切屑排出溝4の切上げ端Pから先端側に向けて切刃5の外径Dの1.5倍の範囲B内の位置L5で硬度が最小値となっていることが分かる。次に、これら実施例1~4および比較例1~4のドリルによって穴明け加工試験を行った。この穴明け加工試験では、まずドリル本体1の耐折損性を確認するために、スプリングコレットタイプのチャックに把持したこれらのドリルによって被削材に貫通穴をあける穴明け加工を行い、切刃5の摩耗の進行によって穴貫通時に異音が発生してから5穴加工できたか、または5穴明ける前に折損したかを、実施例1~4および比較例1~4のドリル各3本について調べるとともに、試験終了後のシャンク部2において圧痕等の傷の有無を確認した。なお、このときの穴明け加工試験の試験条件は、被削材が厚さ13mmのSUS304材であって、従って貫通穴深さも13mmであり、切削速度は15m/min、送り量は0.12mm/min、立形マシニングセンタによって加工を行い、シャンク部2のチャッキング量は15mmであった。これらの結果を表2に示す。なお、折損については3本中何本が異音発生後5穴加工可能であったかを示しており、2本以上が5穴加工可能であれば良好な結果とする。この表2の結果より、比較例1のドリルでは3本とも5穴加工可能であったものの、表1に示したようにシャンク部2の硬度が全体的に低すぎるためシャンク部2に圧痕が確認された。一方、逆にシャンク部2の硬度が刃部3と同じで全体的に高すぎる比較例2のドリルではシャンク部2の損傷は認められなかったものの、3本すべてのドリルが異音発生後5穴加工する前に折損した。また、比較例3のドリルでは、シャンク部2の損傷はなかったものの、異音発生後の粘りがききにくく、3本中2本のドリルが異音発生後5穴加工する前に折損して良好な結果は得られなかった。これらに対して、本発明に係わる実施例1、2、4のドリルと比較例4のドリルでは、3本とも異音発生後5穴加工可能であって耐折損性に秀でており、また本発明に係わる実施例3のドリルでも、硬度の最小値がビッカース硬さにおいて刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.55倍よりも高かったために3本中1本は折損したものの、残りの2本は5穴加工可能であって、良好な結果を得ることができた。また、これら実施例1~4のドリルおよび比較例4のドリルでは、シャンク部2の損傷も認められず、チャックへの着脱を繰り返しても振れ精度等に影響が生じることがないのが分かる。さらに、これら実施例1~4および比較例1~4のドリルを用いて、手持ちの電気ドリルにドリリングチャック6.5型によって取り付けて被削材に20穴の貫通穴をあける穴明け加工試験を行い、その際のシャンク部2の滑りとドリル本体1の曲がり、穴明け加工終了後のシャンク部2およびチャックの把持部の損傷とについて確認をした。なお、このときの被削材は厚さ5mmのS50C材であり、従って貫通穴深さも5mmであり、チャッキング量はやはり15mm、ドリル回転数は2200min-1であった。この結果を表3に示す。ただし、この表3において、シャンク部2の滑りについては、滑りがなかったものを二重丸印、滑りを生じたものをバツ印とした。また、ドリル本体1の曲がりについては、曲がりが認められなかったものを二重丸印、僅かな曲がりが認められただけのものを丸印、大きな曲がりが認められたものをバツ印とした。さらに、シャンク部2の損傷およびチャック把持部の損傷については、いずれも傷が認められなかったものを二重丸印、傷が認められたものをバツ印とした。この表3の結果より、実施例1~4および比較例3のドリルでは、シャンク部2に滑りを生じることはなく、また穴明け加工終了後にシャンク部2およびチャックの把持部を確認したところでも、双方に損傷は認められなかった。さらに、ドリル本体1の曲がりについても、硬度の最小値がビッカース硬さにおいて刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.4倍より低い実施例4で、手持ちの電気ドリルによる穴明け加工中に僅かに曲がった感触は認められたものの、加工された貫通穴には異常はなく、実施例1~3および比較例3では曲がりは認められなかった。これら実施例1~4に対して、比較例1~4のうち、まず比較例1のドリルでは、表2の結果で圧痕が生じていたのと同様にシャンク部2の硬度が低すぎるために大きな傷が発生しているのが認められ、また加工中に曲がりが生じている感触も強く、加工された貫通穴にも穴曲がりが認められた。一方、比較例2のドリルでは、逆にシャンク部2の硬度が高すぎるためドリルチャックでは確実に把持できずに1穴目の加工から滑りが生じ、チャックの把持部に微小ながら摩耗による傷を生じる結果となった。また、比較例4のドリルでは、シャンク部2の滑りや損傷、およびチャック把持部の損傷は認められなかったものの、ドリル本体1の硬度が最小となる位置が上記範囲Aおよび範囲B外の位置L6であって、特に範囲Bよりもドリル本体1先端側の切屑排出溝4の有効溝範囲にあったため、比較例1と同様に加工中に曲がりが生じている感触が強くて加工された貫通穴にも穴曲がりが認められた。従って、これら表2、3の結果より、本発明に係わる実施例1~4のドリルが有効であり、特にドリル本体1の硬度の最小値が、ビッカース硬さにおいて、刃部3の先端側部分において最も高くされたドリル本体1の硬度の0.4倍~0.55倍とされている実施例1、2が好適であることが分かる。