"駆動機構の駆動力により回転駆動される駆動輪と、非磁性金属材を検出可能な検出部を備え、床面上に設置され前記非磁性金属材により形成された搬送経路に沿って移動可能な無人搬送車の搬送システムであって、前記搬送経路の途中部において前記非磁性金属材を遮断した1又は複数の非磁性金属材不設置部を設け、前記検出部が非磁性金属材不設置部を検出したとき、前記無人搬送車は停止動作、進路変更動作のうち少なくとも1つの動作を行うことを特徴とする無人搬送車の搬送システム。無人搬送車は初期位置から前記搬送経路に沿って物品を搬送する際、前記停止動作後に、発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作のうち少なくとも1つの動作を行うことを特徴とする請求項1に記載の無人搬送車の搬送システム。無人搬送車が前記初期位置から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた非磁性金属材不設置部において前記複数の動作から選択された少なくとも1つの動作を実行するプログラムを備えたことを特徴とする請求項2に記載の無人搬送車の搬送システム。無人搬送車が前記初期位置から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた非磁性金属材不設置部において実行する動作は前記プログラムに対してオフラインティーチングにより設定されたことを特徴とする請求項3に記載の無人搬送車の搬送システム。前記非磁性金属材不設置部は、非磁性金属材不設置部を介して隣り合う非磁性金属材の対向端部が所定間隔以上離隔するよう設けられたことを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載の無人搬送車の搬送システム。前記非磁性金属材は裏面に接着剤層が形成されたアルミニウムテープであることを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載の無人搬送車の搬送システム。製造工場では、製品の仕様変更や作業工程の変更に伴い、各生産ラインの配置位置や工程順序等の工場内のレイアウト変更が行われることも少なくない。工場内レイアウトが変更された場合、無人搬送車がワークを搬送する各作業ステーションの配置位置も変更されるため、無人搬送車の搬送経路も新たな工場内レイアウトに合わせて変更される。特許文献1の無人搬送車の制御装置は、搬送経路を変更する際、走行ガイド手段と、番地板と、動作プログラムの変更が行われる。特許文献1の制御装置では、埋設された走行ガイド手段を掘り起こし、新たな搬送経路に応じて走行ガイド手段を配置し、再度埋設する走行ガイド変更作業と、変更前の番地板を撤去し、新たな搬送経路に応じて番地板を配置し、再度固定する番地板変更作業と、新設した番地板の番地データと無人搬送車の動作とを関連付けたプログラムを設定する動作プログラム変更作業を行っている。それ故、搬送経路の変更には、多くの作業者と作業時間が必要であり、コスト高になる問題があった。特許文献2の無人搬送車の運転方法は、搬送経路を変更する際、走行ガイド手段と、開始終了マーカと、動作プログラムの変更が行われる。特許文献2の運転方法では、敷設された走行ガイド手段を撤去し、新たな搬送経路に応じて走行ガイド手段を再度敷設する走行ガイド変更作業と、変更前の開始終了マーカを撤去し、新たな搬送経路に応じて開始終了マーカを配置し、再度固定するマーカ変更作業と、新設した開始終了マーカにより規定された走行ガイド手段が存在しない区間と無人搬送車の動作とを関連付けるプログラムをオフラインティーチングする動作プログラム変更作業を行っている。それ故、走行ガイド変更作業では走行ガイド手段の掘り起こし作業を省略できるものの、依然として搬送経路の変更には、多くの作業者と作業時間が必要である。しかも、特許文献1の無人搬送車は動作位置とこの動作位置で実行される動作を規定する番地板とこの番地板を検出可能な番地板センサにより構成された動作位置指示機構を備え、特許文献2の無人搬送車も同様に動作位置を規定した開始終了マーカとこの開始終了マーカを検出可能なマーカセンサにより構成された動作位置指示機構を備えている。即ち、無人搬送車は走行に必要な搬送経路指示機構と無人搬送車の動作に必要な動作位置指示機構とを夫々備えているため、無人搬送車自体の製造コストが高価になる。本発明の目的は、搬送経路に複数の非磁性金属材不設置部を設けることにより搬送経路の構造の簡単化と無人搬送車の構造の簡単化とを両立できる無人搬送車の搬送システムを提供することである。請求項1の無人搬送車の搬送システムは、駆動機構の駆動力により回転駆動される駆動輪と、非磁性金属材を検出可能な検出部を備え、床面上に設置され前記非磁性金属材により形成された搬送経路に沿って移動可能な無人搬送車の搬送システムであって、前記搬送経路の途中部において前記非磁性金属材を遮断した1又は複数の非磁性金属材不設置部を設け、前記検出部が非磁性金属材不設置部を検出したとき、前記無人搬送車は停止動作、進路変更動作のうち少なくとも1つの動作を行うことを特徴としている。この無人搬送車の搬送システムでは、搬送経路の途中部において非磁性金属材を遮断した1又は複数の非磁性金属材不設置部を形成し、これら非磁性金属材不設置部に無人搬送車の動作位置とこれらの動作位置で実行する動作を指示するための動作位置指示機能を付与したため、無人搬送車の動作位置指示機構を構成する番地板やマーカ及び番地板やマーカを検出するための検出部を省略することができる。請求項2の発明は、請求項1の発明において、無人搬送車は初期位置から前記搬送経路に沿って物品を搬送する際、前記停止動作後に、発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作のうち少なくとも1つの動作を行うことを特徴としている。請求項3の発明は、請求項2の発明において、無人搬送車が前記初期位置から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた非磁性金属材不設置部において前記複数の動作から選択された少なくとも1つの動作を実行するプログラムを備えたことを特徴としている。請求項4の発明は、請求項3の発明において、無人搬送車が前記初期位置から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた非磁性金属材不設置部において実行する動作は前記プログラムに対してオフラインティーチングにより設定されたことを特徴としている。請求項5の発明は、請求項1~4の何れか1つの発明において、前記非磁性金属材不設置部は、非磁性金属材不設置部を介して隣り合う非磁性金属材の対向端部が所定間隔以上離隔するよう設けられたことを特徴としている。請求項6の発明は、請求項1~5の何れか1つの発明において、前記非磁性金属材は裏面に接着剤層が形成されたアルミニウムテープであることを特徴としている。請求項1の発明によれば、非磁性金属材を床面上に設置して搬送経路を形成すると共に、1又は複数の非磁性金属材不設置部に無人搬送車の動作位置とこれらの動作位置で実行する動作を指示するための動作位置指示機能を付与して無人搬送車の動作位置とこの動作位置で実行する動作を指示する番地板やマーカ等を省略したため、搬送経路の構造を簡単化でき、搬送経路の製造コストを低減でき、搬送経路の変更を容易化できる。非磁性金属材を検出可能な検出部により1又は複数の非磁性金属材不設置部に付与した無人搬送車の動作位置を検出し、番地板やマーカ等を検出する検出部を省略したため、無人搬送車の動作機能を維持しつつ構造を簡単化でき、無人搬送車の製造コストを安価にできる。請求項2の発明によれば、搬送経路に沿った特定の動作位置において、無人搬送車が停止動作の後に付随して行われる発進動作と、物品降ろし動作と、物品積載動作のうち少なくとも1つの動作又は複数の組み合わせ動作を連続的に実行することができる。請求項3の発明によれば、無人搬送車の初期位置を基点として搬送経路に沿った特定の動作位置とこの動作位置で行う動作とを対応付けでき、無人搬送車のプログラムを簡易に形成することができる。請求項4の発明によれば、非磁性金属材が設置されない区間であっても予め設定された動作を無人搬送車に対して実行させることができる。請求項5の発明によれば、搬送経路に設置された非磁性金属材が何らかの理由で一部損傷しても、無人搬送車の誤動作を防止でき、無人搬送車を特定の動作位置で確実に動作させることができる。請求項6の発明によれば、搬送経路を安価に形成でき、搬送経路を容易に変更することができる。以下、本発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。尚、無人搬送車の前後方向を前後方向とし、左右方向を左右方向として説明する。以下、本発明の実施例1について図1~図6に基づいて説明する。本実施例の無人搬送車の搬送システムSは、無人搬送車AutoGuidedVehicle:以下、AGVと示す10が、製造工場1、例えば自動車用トランスミッションの組立工場に設けられた搬送経路2に沿って部品や組み立てられた製品等の物品を自動搬送している。図1に示すように、製造工場1には、1又は複数の組立ステーション、例えば第1~第4組立ステーション3~6と、組立ステーションに供給される部品を収容した1又は複数の部品棚、例えば単一の部品棚7が設けられている。搬送経路2は、AGV10が第1~第4組立ステーション3~6と部品棚7との側部を通過できるように各組立ステーション3~6と部品棚7とを囲むループ状に形成され、ピッキング部P0初期位置と、複数のガイド部G1~GN1非磁性金属材と、1又は複数の不設置部P1~PN非磁性金属材不設置部により構成されている。尚、ガイド部G1~GN1と不連続部P1~PNとにおいて、Nは整数である。ピッキング部P0は、部品棚7の側部近傍位置に配置されている。作業者は、部品棚7から所望の部品を取り出し、ピッキング部P0に停止しているAGV10に連結された牽引台車9に部品を積載するピッキング作業を行う。作業者によるピッキング作業終了後、作業者がAGV10に設置された作動開始釦27をON操作することにより、AGV10はピッキング部P0から発進し搬送経路2を左回りに周回走行する。図1に示すように、複数のガイド部G1~GN1は、ピッキング部P0から第1組立ステーション3までの区間G1や第1組立ステーション3から第2組立ステーション4までの区間G3等のようにAGV10が各ガイド部G1~GN1にガイドされたガイド走行を行う区間に配置されている。複数のガイド部G1~GN1は、ピッキング部P0からAGV10の通過順序に対応して左回りに第1番目、第2番目、...、第N番目、第N1番目の位置に形成されている。それ故、AGV10は、各ガイド部G1~GN1を検出することにより、ガイド部G1~GN1が設けられた夫々の区間において各ガイド部G1~GN1に沿ってガイド走行することができる。各ガイド部G1~GN1は、夫々、裏面に接着剤層が形成された非磁性金属材を素材としたアルミニウムテープを製造工場1の床面上に貼着することにより形成されている。アルミニウムテープは、5~10cm程の幅を有し、各ガイド部G1~GN1の夫々の区間において区間の開始から終了まで連続状に設置されている。ガイド部G1~GN1は、非磁性且つ導電性を有する金属材であれば良く、アルミニウムの他に金、銀、銅等の非磁性金属材やこれらを含む合金、これら金属粉末を合成樹脂中に分散させた複合材料を用いることも可能である。図1に示すように、複数の不設置部P1~PNは、第1組立ステーション3の側部近傍位置に相当する区間P1や左旋回区間P2等のようにAGV10が各ガイド部G1~GN1にガイドされたガイド走行以外の動作を行う動作位置に配置されている。複数の不設置部P1~PNは、ピッキング部P0からAGV10の通過順序に対応して左回りに第1番目、第2番目、...、第N番目の位置に形成され、その通過順序に応じて夫々の不設置部P1~PNに識別番号n1,n2,...,nNが割付けられている。不設置部PNは、不設置部PNを介して隣り合うガイド部GNとガイド部GN1の対向端部が所定間隔、例えば1m以上離隔するよう形成されている。後述するように、不設置部P1~PNに割付けられた識別番号n1~nNには、夫々、停止動作、進路変更動作、発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作のうち選択された少なくとも1つの動作が設定されている。それ故、AGV10の動作位置を指示する動作位置指示機能を不設置部P1~PNに付与でき、各不設置部P1~PNを検出することにより、各不設置部P1~PNに割付けられた識別番号n1~nNを判定し、AGV10が不設置部P1~PNが設けられた夫々の区間において各不設置部P1~PNに設定されたガイド走行以外の動作を行うことができる。次に、図2~図5に基づき、AGV10の構成について説明を行う。図2~図4に示すように、AGV10は、車体11と、走行制御機構12駆動機構と、操舵制御機構13と、制御部14等を備えている。図2,図3に示すように、車体11は、平面視にて矩形形状に形成され、左右1対の前側従動輪15aと、左右1対の後側従動輪15bと、バンパ16と、バッテリ17と、台車連結部11a等を備えている。左右1対の前側従動輪15aは、車体11の前端部下側に設置され、上下方向軸回りに回転自在なキャスターにより形成されている。左右1対の後側従動輪15bは、車体11の後端部下側に設置され、前側従動輪15aと同様に、上下方向軸回りに回転自在なキャスターにより形成されている。バンパ16は、バンパスティ16aを介して車体11の前側位置に配置され、バンパスティ16aは、車体11に対して車体後方へ後退移動可能に形成されている。バンパスティ16aの後退移動は、車体11内部に設置された障害物検出部18により検出され、障害物検出部18から制御部14に出力される。これにより、制御部14は、AGV10と障害物との干渉を検出している。本実施例では、AGV10と障害物との干渉が検出されたとき、AGV10が非常停止される。台車連結部11aは、車体11の後端部に形成され、AGV10の牽引台車9の前側連結部と連結可能に構成されている。牽引台車9には前端に設置された前側連結部と後端に設置された後側連結部が夫々設けられている。複数の牽引台車9を牽引する場合、前側に配置された牽引台車9の後側連結部と後側に配置された牽引台車9の前側連結部とを連結することにより複数の牽引台車9を連結し、複数の牽引台車9のうち先頭の牽引台車9の前側連結部と台車連結部11aを連結して複数の牽引台車9を牽引する。図2~図4に示すように、走行制御機構12は、車体11下側において前側且つ車幅方向中央部分に形成されている。走行制御機構12は、単一の駆動輪19と、電動モータ20と、支持ブラケット21等を備えている。駆動輪19の回転軸19aは、支持ブラケット21の左右側壁21a,21aに回転自在に枢支されている。電動モータ20は、右側壁21aに固定され、電動モータ20の駆動軸は駆動輪19の回転軸19aに駆動力伝達可能に連結され、制御部14からの制御信号により駆動輪19を回転駆動している。支持ブラケット21は、車体11に対して上下方向軸回りに回転自在に枢支されている。支持ブラケット21の前端には、左右1対の搬送経路検出センサ23を支持する取付ブラケット22が設けられている。駆動輪19は、左右1対の搬送経路検出センサ23の中間且つ後方位置に配置されているため、AGV10は左右1対の搬送経路検出センサ23を結ぶ線に直交する2等分線方向へ走行移動する。これにより、各ガイド部G1~GN1と搬送経路検出センサ23とがAGV10の走行に必要な搬送経路指示機構を構成し、各不設置部P1~PNと搬送経路検出センサ23とがAGV10の動作に必要な動作位置指示機構を構成している。本実施例では、各ガイド部G1~GN1にアルミニウムテープを用いているため、搬送経路検出センサ23に高周波発振型近接センサを採用している。搬送経路検出センサ23は、検出コイルとコンデンサとから形成された共振回路を備えている。搬送経路検出センサ23は、その先端部分に設置された検出コイルから高周波磁界を発生し、アルミニウムテープ接近時の検出コイルのインダクタンス変化を検出している。検出コイルのインダクタンス変化を発振周波数変化、或いは周波数の位相成分変化として検出することにより、各ガイド部G1~GN1と搬送経路検出センサ23との近接状態を判定でき、各ガイド部G1~GN1に沿ってAGV10を自動走行させることができる。図2,図3に示すように、操舵制御機構13は、車体11の前側に配置され、電動シリンダ24と、回動部25と、支持軸部26等を備えている。電動シリンダ24は、ボールネジ、リニアガイド及びACサーボモータ等により構成されている。電動シリンダ24は、車体11に対して水平揺動自在に支持され、制御部14からの制御信号によりロッド24aが伸長、収縮制御されるように形成されている。ロッド24aの先端部分は、円板状に形成された回動部25の上面に立設された連結部25aに回転可能に連結されている。回動部25は、円柱状の支持軸部26を介して支持ブラケット21と連結されている。これにより、ロッド24aが伸長操作されたとき、AGV10は左側へ旋回し、ロッド24aが収縮操作されたとき、AGV10は右側へ旋回する。図2~図5に示すように、制御部14は、作動開始釦27と、非常停止釦28と、警報部29と、制御ユニット30等を備えている。制御部14は、車体11上の前側部分に搭載され、制御部14の上面部分には、作動開始釦27、非常停止釦28、警報部29及びその他複数の制御釦が配置されている。AGV10は、作動開始釦27のON操作により自動走行を開始し、非常停止釦28のON操作により非常停止可能に構成されている。警報部29は、ランプの点滅機構とワーニング機構とを備えている。AGV10が自動走行するとき、警報部29は走行用のランプ、例えば緑色のランプを点灯し、走行用警告音を発し、障害物検出部18が障害物を検出したとき、又は非常停止釦28がON操作されたとき、警報部29は非常停止用のランプ、例えば赤色のランプを点灯し、非常停止用警告音を発するよう構成されている。制御ユニット30は、AGV10の動作プログラムを格納するシーケンサと記憶手段図示略等により形成されている。図5に示すように、制御ユニット30は、制御部14内に収容され、障害物検出部18と、搬送経路検出センサ23と、作動開始釦27と、非常停止釦28等から各種制御信号が入力され、動作プログラムに設定された所定の動作を行うよう電動モータ20と、電動シリンダ24と、警報部29のうち少なくとも何れか1つに制御信号を出力している。次に、不設置部P1~PNにおけるAGV10の動作設定について説明する。AGV10には、搬送経路2におけるガイド部G1~GN1が設けられていない不設置部P1~PNの各区間において、特定の動作に対応した動作がオフラインティーチングにより教示されている。図5に示すように、AGV10は、ティーチング装置31を搭載した状態で搬送経路2に沿って手動運転され、手動操作にて停止動作、進路変更動作、発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作のうち選択された少なくとも1つの動作がティーチング装置31により制御ユニット30の動作プログラムに設定される。オフラインティーチングの開始と同時に、AGV10は手動運転にてピッキング部P0から発進し搬送経路2のガイド部G1に沿って走行する。AGV10が、ガイド部G1に不設置部P1を介して隣り合うガイド部G2側端部を通過して不設置部P1の区間に進入したとき、制御ユニット30の動作プログラムに第1番目の不設置部P1として識別番号n1を登録し、識別番号n1においてAGV10が実行する一連の動作第1組立ステーション3で実行する動作、例えば、停止動作、停止動作後の物品降ろし動作、物品降ろし動作後の物品積載動作及び発進動作を教示している。ここで、動作位置第1組立ステーション3における停止速度、停止時間、発進速度、進行方向等が設定される。特に、AGV10がロボットアームを備えている場合は、ロボットアームによる物品の積み降ろし動作及び積み降ろし動作に要するAGV10の待機時間が設定され、AGV10がロボットアームを備えていない場合は、作業者による物品の積み降ろしに要する時間がAGV10の待機時間として設定される。これにより、不設置部P1にAGV10の動作位置とこの動作位置で実行する動作を指示する動作位置指示機能を付与している。AGV10は識別番号n1に対応したティーチングの後、搬送経路2のガイド部G2に沿って走行する。AGV10が、ガイド部G2に不設置部P2を介して隣り合うガイド部G3側端部を通過して不設置部P2の区間に進入したとき、制御ユニット30の動作プログラムに第2番目の不設置部P2として識別番号n2を登録し、識別番号n2において実行する動作、例えば、進路変更動作を教示している。ここでは、舵角、舵角速度、走行速度等が設定される。以下、同様に、各不設置部PNにおいて夫々の識別番号nNを登録し、夫々の識別番号nNにおいて実行する動作をオフラインティーチングにより教示する。これにより、各不設置部P1~PNにAGV10の動作位置とこれらの動作位置で実行する動作を指示する動作位置指示機能を夫々付与し、各不設置部P1~PNにAGV10の動作位置と動作を対応付けしている。AGV10は識別番号nNに対応したティーチングの後、搬送経路2のガイド部GN1に沿って走行する。AGV10が、ピッキング部P0側端部を通過してピッキング部P0に進入したとき、制御ユニット30の動作プログラムに停止動作を教示する。尚、AGV10は、ガイド部GNに不設置部PNを介して隣り合うガイド部GN1側端部を通過して所定間隔、例えば50cm程度の間ガイド部GNを連続して検出しないとき、不設置部PNを判定するよう構成されている。このように、不設置部PNの検出に際し、不感帯を設けたため、ガイド部GNの一部損傷に起因する不設置部PNの誤検出を防止している。図6のフローチャートに基づき、実施例1に係る本搬送システムSの搬送制御について、説明する。尚、Sii=1,2,...m-1,mは各ステップを示す。まず、作動開始釦27のON操作によりAGV10はピッキング部P0から自動走行を開始する。AGV10は、左右1対の搬送経路検出センサ23によりガイド部G1を検出し、両方の搬送経路検出センサ23の検出値が等しくなるよう操舵制御機構13を調整制御することにより、ガイド部G1に沿って自動走行する。ガイド部G1に不設置部P1を介して隣り合うガイド部G2側端部を通過してガイド部G1の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第1番目に形成された不設置部P1を検出するS1。次に、AGV10は、不設置部P1に割付けられた識別番号n1に対応して予め教示された停止動作S2、A部材用a部品の降ろし動作S3、A部材積載動作S4を動作プログラムの動作順序に従って実行し、S4の完了後発進するS5。S1~S5では、第1組立ステーション3で行うべき動作が実行される。AGV10は、ガイド部G2に沿って自動走行し、ガイド部G2の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第2番目に形成された不設置部P2を検出するS6。AGV10は、不設置部P2に割付けられた識別番号n2に対応して予め教示された舵角の大きな左旋回動作S7を動作プログラムに従って実行する。AGV10は、ガイド部G3に沿って自動走行し、ガイド部G3の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第3番目に形成された不設置部P3を検出するS8。AGV10は、不設置部P3に割付けられた識別番号n3に対応して予め教示された舵角の大きな左旋回動作S9を動作プログラムに従って実行する。AGV10は、ガイド部G4に沿って自動走行し、ガイド部G4の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第4番目に形成された不設置部P4を検出するS10。AGV10は、不設置部P4に割付けられた識別番号n4に対応して予め教示された停止動作S11、B部材積載動作S12を動作プログラムの動作順序に従って実行し、S12の完了後発進するS13。S10~S13では、第2組立ステーション4で行うべき動作が実行される。AGV10は、ガイド部G5に沿って自動走行し、ガイド部G5の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第5番目に形成された不設置部P5を検出するS14。AGV10は、不設置部P5に割付けられた識別番号n5に対応して予め教示された停止動作S15、C部材用c部品の降ろし動作S16を動作プログラムの動作順序に従って実行し、S16の完了後発進するS17。S14~S17では、第3組立ステーション5で行うべき動作が実行される。S17の後、AGV10は、ガイド部Nが存在する各区間ではガイド部Nに沿って自動走行し、不設置部Pの各区間では予め教示された動作を実行しながら搬送経路2を移動する。AGV10は、ガイド部GN-1に沿って自動走行し、ガイド部GN-1の不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第N-1番目に形成された不設置部PN-1を検出するSm-5。AGV10は、不設置部PN-1に割付けられた識別番号nN-1に対応して予め教示された舵角の大きな左旋回動作Sm-4を動作プログラムに従って実行する。AGV10は、ガイド部GNに沿って自動走行し、ガイド部GNの不在が判定されたとき、ピッキング部P0から第N番目に形成された不設置部PNを検出するSm-3。AGV10は、不設置部PNに割付けられた識別番号nNに対応して予め教示された舵角の小さな左旋回動作Sm-2を動作プログラムに従って実行する。AGV10は、ガイド部GN1に沿って自動走行し、ガイド部GN1の不在が判定されたとき、ピッキング部P0に到達したことを検出しSm-1、停止するSm。次に、本実施例に係る搬送システムSの作用、効果について説明する。この搬送システムSでは、搬送経路2の途中部において非磁性金属材であるアルミテープを遮断した複数の不設置部P1~PNを形成し、これら不設置部P1~PNにAGV10の動作位置とこれらの動作位置で実行する動作を指示するための動作位置指示機能を付与したため、AGV10の動作位置指示機構を構成する番地板やマーカ及び番地板やマーカを検出するための検出センサを省略することができる。しかも、アルミニウムにより形成されたガイド部G1~GN1を床面上に設置して搬送経路2を形成すると共に、複数の不設置部P1~PNにAGV10の動作位置とこれらの動作位置で実行する動作を指示するための動作位置指示機能を付与してAGV10の動作位置を指示する番地板やマーカ等を省略したため、搬送経路2の構造を簡単化でき、搬送経路2の製造コストを低減でき、搬送経路2の変更を容易化できる。また、ガイド部G1~GN1を検出可能な搬送経路検出センサ23により複数の不設置部P1~PNに付与したAGV10の動作位置を検出し、番地板やマーカ等を検出する検出センサを省略したため、AGV10の動作機能を維持しつつ構造を簡単化でき、AGV10の製造コストを安価にできる。AGV10はピッキング部P0から搬送経路2に沿って物品を搬送する際、停止動作後に、発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作のうち少なくとも1つの動作を行うため、搬送経路2に沿った特定の動作位置において、AGV10が停止動作の後に付随して行われる発進動作と、物品降ろし動作と、物品積載動作のうち少なくとも1つの動作又は複数の組み合わせ動作を連続的に実行することができる。AGV10がピッキング部P0から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた不設置部P1~PNにおいて前記複数の動作から選択された少なくとも1つの動作を実行する動作プログラムを備えているため、AGV10のピッキング部P0を基点として搬送経路2に沿った特定の動作位置とこの動作位置で行う動作とを対応付けでき、AGV10のプログラムを簡易に形成することができる。AGV10がピッキング部P0から第1番目、第2番目、...、第N番目に設けられた不設置部P1~PNにおいて実行する動作は動作プログラムに対してオフラインティーチングにより設定されているため、ガイド部G1~GN1が設置されない区間であっても予め設定された動作をAGV10に対して実行させることができる。不設置部P1~PNは、不設置部P1~PNを介して隣り合うガイド部G1~GN1の対向端部が所定間隔以上離隔するよう設けられているため、搬送経路2に設置されたガイド部G1~GN1が何らかの理由で一部損傷しても、AGV10の誤動作を防止でき、AGV10を特定の動作位置で確実に動作させることができる。ガイド部G1~GN1は裏面に接着剤層が形成されたアルミニウムテープであるため、搬送経路2を安価に形成でき、搬送経路2を容易に変更することができる。次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。1前記実施例においては、自動車用トランスミッションの組立工場に適用した搬送システムの例を説明したが、倉庫や店舗等物品の搬送が必要な場所であれば何れにも適用できる。また、単一の部品棚と4つの組立ステーションの例を説明したが、物品の取り出し棚は複数でも良く、また、搬送先も3箇所以下、或いは5箇所以上であっても良い。2前記実施例においては、ループ状の搬送経路の例を説明したが、少なくとも搬送順路においてピッキング部からの不設置部の設置順序が設定できれば良く、搬送開始地点と搬送終了地点とが異なる搬送システムにも適用可能である。また、搬送経路はループ状に限られず、8字状やその他後退動作を含め様々な搬送経路に適用することができる。3前記実施例においては、動作種類として停止動作、進路変更動作、停止動作後に付随する発進動作、物品降ろし動作、物品積載動作を実行可能なAGVの例を説明したが、少なくともAGVの動作位置にて前記動作のうち1つの動作を実行できれば良く、前記動作以外に更に別の動作を実行可能なAGVにも適用可能である。4前記実施例においては、左右1対の搬送経路検出センサと、単一駆動輪の走行制御機構と、電動シリンダを有する操舵制御機構を備えたAGVの例を説明したが、搬送経路検出センサは単一、或いは3つ以上の複数でも良く、また、操舵制御機構を省略すると共に駆動輪を2つ設け両駆動輪の速度差により操舵することも可能である。5その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。"