"力センサーを備えるロボットであって、前記ロボットが保持する被作業物の重量を、前記力センサーの検出値から演算し、前記被作業物の重量を得る被作業物重量演算手段と、前記被作業物重量演算手段によって得られた前記被作業物の測定重量と、前記被作業物の基準重量とを比較する重量比較手段と、前記測定重量が前記基準重量と異なる場合、標準重量を有する標準重りの前記力センサーの検出値と前記標準重量とのずれを判定するセンサー検出ずれ判定手段と、前記センサー検出ずれ判定手段において、前記標準重りの前記力センサーの前記検出値が前記標準重量とずれていると判定された場合、前記標準重りを前記ロボットに保持させ、前記力センサーの前記検出値のずれを校正する検出値校正手段と、を備えている、ことを特徴とするロボット。前記センサー検出ずれ判定手段において、前記検出値のずれが校正可能範囲を超えている場合、前記センサー検出ずれ判定手段は前記力センサーが異常であると判定する、ことを特徴とする請求項1に記載のロボット。前記力センサーが使われた時間を積算した使用累計時間と、前記力センサーの前記検出値の信頼性が保証可能な時間である使用可能時間と、を比較する使用時間比較手段を備え、前記使用時間比較手段は、前記使用累計時間が前記使用可能時間を超えていると判定された場合、前記検出値校正手段に前記力センサーの前記検出値のずれの校正の実行を指示する、ことを特徴とする請求項1または2に記載のロボット。前記検出値の平均値と偏差値の少なくとも一方を記憶する記憶部と、前記記憶部に記憶された前記検出値の前記平均値と前記偏差値の少なくとも一方と、前記力センサーの検出ずれを示す閾値と、を比較するデータ比較手段と、を備え、前記データ比較手段は、前記平均値と前記偏差値の少なくとも一方が、前記閾値を超えていると判定された場合、前記検出値校正手段に前記力センサーの前記検出値のずれの校正の実行を指示する、ことを特徴とする請求項1または2に記載のロボット。被作業物をロボットに保持させ、前記被作業物の重量を前記ロボットに備える力センサーから得られた検出値から演算し、前記被作業物の重量を得る被作業物重量測定工程と、前記被作業物重量測定工程により得られた前記被作業物の測定重量と、前記被作業物の基準重量と、を比較し前記被作業物の重量の良否判定を行う重量良否判定工程と、前記重量良否判定工程において、前記測定重量が前記基準重量と異なり、否と判定された場合、標準重量を有する標準重りの前記力センサーの検出値と前記標準重量とのずれを判定するセンサー検出ずれ判定工程と、前記センサーずれ判定工程において、前記標準重りの前記力センサーの前記検出値が前記標準重量とずれていると判定された場合、前記標準重りを前記ロボットに保持させ、前記標準重りの検出値から前記標準重量の値が得られる演算補正を行う検出値校正工程と、を含む、ことを特徴とするロボット制御方法。前記センサー検出ずれ判定工程において、前記検出ずれが前記力センサーの校正可能範囲を超えている場合、前記センサー検出ずれ判定工程では前記力センサーが異常であると判定する、ことを特徴とする請求項5に記載のロボット制御方法。前記被作業物重量測定工程の前に、前記力センサーが使われた時間を積算した使用累計時間と、前記力センサーの前記検出値の信頼性が保証可能な時間である使用可能時間と、を比較する使用時間比較工程と、前記使用時間比較工程において、前記使用累計時間が前記使用可能時間を超えていると判定された場合、前記検出値校正工程を実行させる、ことを特徴とする請求項5または6に記載のロボット制御方法。前記被作業物重量測定工程の前に、前記検出データの平均値と偏差値の少なくとも一方と、前記力センサーの検出ずれを示す閾値と、を比較するデータ比較工程と、前記データ比較工程において、前記検出値の平均値と偏差値の少なくとも一方が、前記力センサーの検出ずれを示す前記閾値を超えていると判定された場合、前記検出データ校正工程を実行させる、ことを特徴とする請求項5または6に記載のロボット制御方法。しかし、上述の特許文献2であっても、ロボットアームの作業を繰り返すことにより、力センサーは経時変化によって、検出データにずれ、すなわち正確さが低下することが発生する。この場合にどのように経時変化に対して力センサーを処置するかに関する記載が特許文献2には無い。また、近年のロボット装置において、作業動作中における異常を検出する方法として、ロボットアームに力センサーを装備して、異常発生時に生じるロボットアームへの過負荷を検知して、異常への回避行動をとらせ、対象物ワークの破損防止、対人間への安全性の確保、を実現している。そこで、上述のように対象物ワークの破損防止、対人間への安全性の確保を目的に備える力センサーを用いて対象物の重量を計測させる場合であっても、経時変化する力センサーの重量検出の精度を、ロボット装置から力センサーを取り外すことなく所定の精度に復帰させる。更に、力センサーの故障も確実に検知して、不良発生の抑制と生産性の向上が実現できるロボットを提供する。本発明は、少なくとも上述の課題の一つを解決するように、下記の形態または適用例として実現され得る。適用例1本適用例のロボットは、力センサーを備えるロボットであって、前記ロボットが保持する被作業物の重量を、前記力センサーの検出値から演算し、前記被作業物の重量を得る被作業物重量演算手段と、前記被作業物重量演算手段によって得られた前記被作業物の測定重量と、前記被作業物の基準重量とを比較する重量比較手段と、前記測定重量が前記基準重量と異なる場合、標準重量を有する標準重りの前記力センサーの検出値と前記標準重量とのずれを判定するセンサー検出ずれ判定手段と、前記センサー検出ずれ判定手段において、前記標準重りの前記力センサーの前記検出値が前記標準重量とずれていると判定された場合、前記標準重りを前記ロボットに保持させ、前記力センサーの前記検出値のずれを校正する検出値校正手段と、を備えていることを特徴とする。本適用例のロボットによれば、変化する力センサーの検出精度を、力センサーの検出値から被作業物の重量を演算する被作業物重量演算手段に有する演算式を補正して力センサーの検出値の校正を行い、検出精度を維持させることで、力センサーの交換頻度を抑制しながら、高い精度の被作業物の重量測定を実現できる。従って、ロボットの生産性を高め、コスト低減を実現することができる。また、被作業物重量演算手段に有する演算式の補正は、標準重量を有する標準重りを被作業物と同様の手段により重量測定を行い、標準重りの測定重量と標準重量との差から補正値を得ることで実現される。従って、ロボットに補正のための特別な動作をさせる必要が無いため、必要な頻度で力センサーの検出値の校正を実施できる。よって、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例2上述の適用例において、前記センサー検出ずれ判定手段において、前記検出値のずれが校正可能範囲を超えている場合、前記センサー検出ずれ判定手段は前記力センサーが異常であると判定することを特徴とする。上述の適用例によれば、力センサーの異常を容易に発見することができ、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例3上述の適用例において、前記力センサーが使われた時間を積算した使用累計時間と、前記力センサーの前記検出値の信頼性が保証可能な時間である使用可能時間と、を比較する使用時間比較手段を備え、前記使用時間比較手段は、前記使用累計時間が前記使用可能時間を超えていると判定された場合、前記検出値校正手段に前記力センサーの前記検出値のずれの校正の実行を指示することを特徴とする。上述の適用例によれば、ロボットの作業開始前に力センサーの検出値の校正の要否が判断でき、検出値の精度が所定の水準でなければ、予め力センサーの検出値の校正を実行し、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例4上述の適用例において、前記検出値の平均値と偏差値の少なくとも一方を記憶する記憶部と、前記記憶部に記憶された前記検出値の前記平均値と前記偏差値の少なくとも一方と、前記力センサーの検出ずれを示す閾値と、を比較するデータ比較手段と、を備え、前記データ比較手段は、前記平均値と前記偏差値の少なくとも一方が、前記閾値を超えていると判定された場合、前記検出値校正手段に前記力センサーの前記検出値のずれの校正の実行を指示することを特徴とする。上述の適用例によれば、ロボットの作業開始前に力センサーの検出値の校正の要否が判断でき、検出値の精度が所定の水準でなければ、予め力センサーの検出値の校正を実行し、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例5本適用例のロボット制御方法は、被作業物をロボットに保持させ、前記被作業物の重量を前記ロボットに備える力センサーから得られた検出値から演算し、前記被作業物の重量を得る被作業物重量測定工程と、前記被作業物重量測定工程により得られた前記被作業物の測定重量と、前記被作業物の基準重量と、を比較し前記被作業物の重量の良否判定を行う重量良否判定工程と、前記重量良否判定工程において、前記測定重量が前記基準重量と異なり、否と判定された場合、標準重量を有する標準重りの前記力センサーの検出値と前記標準重量とのずれを判定するセンサー検出ずれ判定工程と、前記センサーずれ判定工程において、前記標準重りの前記力センサーの前記検出値が前記標準重量とずれていると判定された場合、前記標準重りを前記ロボットに保持させ、前記標準重りの検出値から前記標準重量の値が得られる演算補正を行う検出値校正工程と、を含むことを特徴とする。本適用例のロボット制御方法は、変化する力センサーの検出精度を、力センサーの検出値から被作業物の重量を演算する被作業物重量演算手段に有する演算式を補正して力センサーの検出値の校正を行い、検出精度を維持させることで、力センサーの交換頻度を抑制しながら、高い精度の被作業物の重量測定を実現できる。従って、ロボットの生産性を高め、コスト低減を実現することができる。また、被作業物重量演算手段に有する演算式の補正は、標準重量を有する標準重りを被作業物と同様の方法により重量測定を行い、標準重りの測定重量と標準重量との差から補正値を得ることで実現される。従って、ロボットに補正のための特別な動作をさせる必要が無いため、必要な頻度で力センサーの検出値の校正を実施できる。よって、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例6上述の適用例において、前記センサー検出ずれ判定工程において、前記検出ずれが前記力センサーの校正可能範囲を超えている場合、前記センサー検出ずれ判定工程では前記力センサーが異常であると判定することを特徴とする。上述の適用例によれば、力センサーの異常を容易に発見することができ、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例7上述の適用例において、前記被作業物重量測定工程の前に、前記力センサーが使われた時間を積算した使用累計時間と、前記力センサーの前記検出値の信頼性が保証可能な時間である使用可能時間と、を比較する使用時間比較工程と、前記使用時間比較工程において、前記使用累計時間が前記使用可能時間を超えていると判定された場合、前記検出値校正工程を実行させることを特徴とする。上述の適用例によれば、ロボットの作業開始前に力センサーの検出値の校正の要否が判断でき、検出値の精度が所定の水準でなければ、予め力センサーの検出値の校正を実行し、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。適用例8上述の適用例において、前記被作業物重量測定工程の前に、前記検出データの平均値と偏差値の少なくとも一方と、前記力センサーの検出ずれを示す閾値と、を比較するデータ比較工程と、前記データ比較工程において、前記検出値の平均値と偏差値の少なくとも一方が、前記力センサーの検出ずれを示す前記閾値を超えていると判定された場合、前記検出データ校正工程を実行させることを特徴とする。上述の適用例によれば、ロボットの作業開始前に力センサーの検出値の校正の要否が判断でき、検出値の精度が所定の水準でなければ、予め力センサーの検出値の校正を実行し、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態を説明する。第1実施形態図1は第1実施形態に係るロボットを示す構成図である。図1に示すように、ロボット100は基台10に固定されたアーム20を備え、アーム20の先端にはハンド部30が装着されている。ハンド部30は被作業物300以下、ワーク300というを把持することが可能な把持手段30aを備え、アーム20を駆動させ、作業台40に固定された対象作業物50にワーク300を装着するなどの所定の作業を行い、把持手段30aからワーク300を開放し、対象作業物50とワーク300とが組み合わされる。アーム20は、軸回転ジョイント21a,21b,21cと平面回転ジョイント22a,22b,22cとにより、基台軸10aとアーム軸23a,23b,23c,23d,23e,23fと、を繋ぎ、自由度6を有している。軸回転ジョイント21a,21b,21cはアーム軸回りに図示矢印Ra方向に両回転し、平面回転ジョイント22a,22b,22cは、繋ぎあうアーム軸を相対的に図示矢印Rb方向に両回転することができる。自由度6を有するアーム20が駆動され、先端のハンド部30を対象作業物50の図示しないワーク300の組込み部位まで移動させ、把持手段30aに把持されたワーク300を対象作業物50に組み込む。本実施形態のロボット100には、アーム20に掛かる過負荷を検出する力センサー61,62,63,64が、アーム軸23b,23c,23e,23fに備えられている。力センサー61,62,63,64は、後述するが圧電体を用いて構成され、圧縮、引張、ねじれ、曲げなどのアームに掛かる負荷を検出するものであり、ロボット100の異常動作によるアーム20への過負荷、人間などロボット100の周辺の物への衝突によるアームへの過負荷、などを検知する制御に用いられる。なお、本実施形態のロボット100における力センサー61,62,63,64の配置および数には限定されないが、少なくともワーク300を把持するハンド部30に連接するアーム軸23fに装備される力センサー61が配置されることが好ましく、ワーク300に近い位置に力センサー61が在ることで、ワーク300の重量をより検出しやすくなる。ロボット100はコンピューターなどの外部制御装置400によって、作業内容の指示がロボット100に備える駆動制御装置70に送られ、アーム20が駆動され、図1に図示するA状態のアーム20位置で外部に設けられたワーク格納部200に格納されたワーク300を取り出し、図示するB状態のアーム20位置で対象作業物50に組み込む作業が実行される。図1に示すロボット100では、ワーク格納部200に格納されたワーク303が、ハンド部30の把持手段30aによって掴まれ、アーム20が駆動されてハンド部30が対象作業物50の位置までワーク303を運び、所定の作業が実行される。この作業において、ワーク格納部200からワーク303を取り出し、対象作業物50にワーク303を組み込む直前までに、ワーク303の良否判定の一つである重量を計測し、ワーク303が少なくとも基準重量である、すなわち合格良品判定された、物だけが対象作業物50に組み込まれなければならない。従って、本実施形態に係るロボット100では、ワーク格納部200からワーク303を取り出し、対象作業物50にワーク303を組み込む直前までの間にワーク303の重量を測定し、合否判定を行う構成となっている。上述のワーク303の重量を測定する手段として力センサー61,62,63,64が用いられる。すなわち、ハンド部30の把持手段30aによってワーク303が把持されワーク格納部200から取り出される際に、アーム20にはワーク303の重量によって負荷が掛かってくる。この負荷量を検出、演算してワーク303の重量を測定する。力センサー61,62,63,64は、ロボット100に備える重量測定制御装置80に有する被作業物重量演算手段としての重量演算部81に検出値を送出する。重量演算部81は得られた力センサー61,62,63,64それぞれの検出値からワーク303の重量を演算する。演算されたワーク303の重量は、重量比較手段としての重量比較部82において、図示しない記憶手段に格納されたワーク300の基準重量、すなわち良品として判定される重量値と比較され、基準重量との差異が良品と判定される範囲内である場合にはワーク303の重量は良品、基準重量との差異が良品と判定される範囲外である場合にはワーク303の重量は不良品、と判定され所定の処理が実行される。ここで、図2を用いて力センサー61,62,63,64の概要を説明する。図2はセンサーの一例としての水晶を用いた力センサー61,62,63,64に用いられる力センサー60の、aはセンサーデバイス60aを用いた力センサー60の概略平面図、bはaのC-C ́部の概略断面図である。図2bに示すように、力センサー60はセンサーデバイス60aを、アーム20と平面回転ジョイント22とで挟持され、アーム20と平面回転ジョイント22とを結合する結合部材のボルト20aによって圧迫されている。また、センサーデバイス60aは図2aに示すように、本例では4個配置される。このようにセンサーデバイス60aを配置させた力センサー60は、図2aに図示するX,Y,Z軸方向に掛かる負荷に加えて、X軸、Y軸、Z軸周りに生じる回転トルクも検出できる、いわゆる6軸検出が可能な力センサー60である。この力センサー60の6軸検出値から、ワーク300の重量を測定するために必要な検出値を、重量演算部81において演算し、ワーク重量を計測する。センサーデバイス60aは、容器60cの内部に圧電体として電極を備える水晶基板60bが複数積層されており、水晶基板60bはそれぞれにカット方向、積層方向などを異ならせて、上述の6軸方向の変位が検出できるように構成されている。本実施形態に係るロボット100では、力センサー60に水晶基板60bを用いたセンサーデバイス60aを例示して説明するが、これに限定はされない。少なくとも、ワーク300をロボット100が保持した状態で、ワーク300の重量に関する検出値を出力するセンサーであればよい。図1に示すハンド部30の把持手段30aよって把持されるワーク303の重量Wが、力センサー6061,62,63,64からの検出値を重量演算部81において演算結果として、ワーク303の測定重量WM1が演算される。そして測定重量WMがワーク300の基準重量範囲、すなわち良品として判断できる基準重量Wsの上限値Wsmaxと下限値Wsminの範囲、すなわち、Wsmin≦WM≦Wsmax1の関係にあるかを重量比較部82で比較し、式1の関係に測定重量WMがあるとき、ワーク303は良品と判断し、ワーク303を対象作業物50に対して所定の作業を実行させる。力センサー61,62,63,64は、本実施形態においては上述した図2に示す力センサー60の形態である。力センサー60に備えるセンサーデバイス60aは、検出精度のばらつきや、検出精度の経時変化などによって、正確な測定重量WMの計測が困難になってしまう。そこで、本実施形態に係るロボット100には、力センサー61,62,63,64の検出精度のばらつきや、検出精度の経時変化によって起こる検出結果のずれが生じているかを、ワーク300の計測結果から判定するセンサー検出ずれ判定手段としてのセンサー検出ずれ判定部83を備えている。また、センサー検出ずれ判定部83において力センサー61,62,63,64にずれが生じていると判定された場合、力センサー61,62,63,64の検出値が正しい値を示すように、検出値を校正する検出値校正手段としての検出値校正部84を備えている。なお、検出値の校正などを含む重量測定方法に関するロボット制御方法の詳細は後述する。上述したように、本実施形態に係るロボット100は、ワーク300の重量測定のための搬送部を備えることなく、ワーク格納部200からワーク300を取り出す際に、ハンド部30の把持手段30aがワーク300を把持するだけでワーク300の重量測定を行うことを可能とする。従って、製造ラインの簡略化、コストダウンを実現することができる。また、重量測定制御装置80にセンサー検出ずれ判定部83、検出値校正部84を備えることによって、ロボット100の定常作業の最中であっても、力センサー61,62,63,64の不具合を検出することができるため、点検のためにロボット動作を停止させる必要が無いため、生産性を高めることができる。第2実施形態第2実施形態として、第1実施形態に係るロボット100によるワーク300の重量測定を実行するロボット制御方法の一方法を説明する。図3は第2実施形態に係るロボット制御方法を示すフローチャートである。基礎情報入力工程基礎情報入力工程S1では、ワーク300の重量測定の前に、ワーク300の重量測定の演算のための基礎情報として、図1に示す外部制御装置400もしくは駆動制御装置70もしくは重量測定制御装置80に有する図示しない記憶手段に記憶された、例えばワーク300の基準重量Ws、および基準重量Wsの上限値Wsmaxと下限値Wsminの範囲の情報、および使用する力センサー61,62,63,64の検出性能に関する情報としての検出精度保証範囲、検出精度の経時変化に対する精度保証時間情報など、を重量測定制御装置80の所定の部に読み込ませる。所定の基礎情報が重量測定制御装置80に読み込まれ、次の力センサー使用時間比較工程S2に移行する。力センサー使用時間比較工程使用時間比較工程としての力センサー使用時間比較工程S2は、後述する重量測定工程S3の前に、ロボット100に備えている力センサー61,62,63,64の経時変化による検出精度の低下を想定して、後述する第1力センサー校正工程S20の実行の要否を使用時間比較手段としての力センサー使用時間比較部85図1参照において判断する。力センサー使用時間比較工程S2において、力センサー61,62,63,64に使用しているセンサーデバイス60a図2参照の基本仕様、あるいは使用実績データから使用可能時間T0を設定し力センサー使用時間比較部85に予め入力される。使用可能時間T0とは、センサーデバイス60aをロボット100に装着して動作させた累計時間がT0までは正しい検出値が得られることを保証する時間を言う。そして、その単位は時間、日、週、月など、特に限定は無く、ロボット100の作業態様により設定すればよい。次に、図示しない記憶手段に記憶された力センサー61,62,63,64の動作時間を累計した使用時間Tsを力センサー使用時間比較部85に読み込み、使用時間Tsが使用可能時間T0より大きいか、を比較する。使用時間Tsが使用可能時間T0以下NOである場合、ワーク300の重量測定工程S3に移行する。しかし、使用時間Tsが使用可能時間T0を超えているYES場合、すなわち力センサー61,62,63,64から正しい検出値が得られることを保証できる使用時間期間を過ぎている場合、次の第1力センサー校正工程S20に移行する。第1力センサー校正工程第1力センサー校正工程S20は、上述した使用経過時間による経年変化よって生じる検出値の精度低下を補正し、重量の測定値が正しく得られるように重量演算部81に有する演算式を補正、校正する工程である。図4に第1力センサー校正工程S20の詳細フローチャートを示す。<第1標準重り測定工程>図4に示すように、第1力センサー校正工程S20は、まず第1標準重り重量測定工程S21から行う。標準重り測定工程S21は、図5に示すように、標準重り格納部2A0に格納される標準重り3A0をハンド部30の把持手段30aにより把持し、通常測定動作状態におけるハンド部30の位置に標準重り3A0を把持した状態で保持する。標準重り3A0とは、図示しない重量測定装置、方法によって正確な重量が計測された重りであり、その形態が限定されない。しかしロボット100の動作に対応させるため、ワーク300と同じ物を予め正確に重量を測定し、標準重り3A0とすることが好ましい。また、通常測定動作状態とは、ワーク300をハンド部30が把持し、後述する重量測定工程S3においてハンド部30がワーク300を把持して保持される動作が実行される状態を言う。標準重り3A0を把持し通常測定動作状態において、既知の標準重量WT0で作成されている標準重り3A0の重量を測定する。第1標準重り重量測定工程S21において、力センサー61,62,63,64からの検出値を重量演算部81において重量演算し、標準重り3A0の測定重量WT1を得る。標準重り3A0の測定重量WT1が得られると、次の標準重り重量差演算工程S22に移行する。<標準重り重量差演算工程>標準重り重量差演算工程S22では、重量演算部81において第1標準重り重量測定工程S21において測定された重さWT0の標準重り3A0の測定重量WT1の測定差ΔWT、すなわち、ΔWT=WT0-WT1を求める。求められた差ΔWTによって、次の重量演算係数補正工程S23を実行する。<重量演算係数補正工程>検出値校正工程としての重量演算係数補正工程S23は、図1、図5に示すロボット100に備える重量演算部81に有する、力センサー61,62,63,64から得られた検出値によってワーク300の重量に換算する演算式に対して、換算式に含む換算係数の値を補正する工程である。重量演算係数補正工程S23では、検出値校正部84において、標準重り重量差演算工程S22で得られた標準重り3A0の重量WT0と、標準重り3A0の測定重量WT1との差ΔWTを、0ゼロに近づける、すなわちWT1≒WT0となるように、換算係数の値を修正、補正する。これにより、重量演算部81において力センサー61,62,63,64の検出値から標準重り3A0の重量WT0を正確に演算することができる。従って、ワーク300の重量測定においても力センサー61,62,63,64の検出値からワーク300の重量を正確演算する重量演算部81を得ることができる。以上説明したとおり、第1力センサー校正工程S20は、第1標準重り重量測定工程S21、標準重り重量差演算工程S22、重量演算係数補正工程S23を含む工程により構成され、ワーク300の重量を正確に演算し測定重量を得るための重量演算部81に有するセンサー検出値を重量に換算する換算式の係数を補正し、重量測定制御装置80を校正するものである。第1力センサー校正工程S20が行われ、次に第1重量測定工程S3に移行する。なお、第1力センサー校正工程S20が実行されると、図示しない記憶手段に記憶された力センサー61,62,63,64の動作時間を累計した使用時間Tsはリセットされ、新たな使用時間Tsの積算を開始する。第1重量測定工程第1重量測定工程S3では、図1に示すように、ワーク格納部200から所定のワーク303を、ハンド部30の把持手段30aによって把持し、ワーク格納部200より取り出し通常測定動作状態に維持し、ワーク303の重量測定を実行する。本実施形態に係るロボット100では、通常測定動作状態は図1の図示A状態を示しているが、これに限定されない。例えば、図示A状態からワーク303を対象作業物50に組み込む作業を実行する直前の図示B状態に至るまでの間に第1重量測定工程S3を行っても良い。通常測定動作状態において力センサー61,62,63,64は、ワーク重量Wを有するワーク303がハンド部30に保持されることによって得られる検出値が、重量演算部81において測定重量WM1として演算され、次の第1重量良否判定工程S4に移行する。第1重量良否判定工程第1重量良否判定工程S4では、第1重量測定工程S3において得られた測定重量WM1が、所定の重量値であるかを比較判定する。いわゆる、ワーク303の重量に関する合否判定を行う工程である。第1重量良否判定工程S4において、ワーク303の良否は、測定されたワークの測定重量WM1が、上述の式1に示す、次の範囲であるかを比較します。Wsmin≦WM1≦Wsmax2ここで、Wsminはワーク300の基準重量Wsの下限値、Wsmaxは基準重量Wsの上限値を示す。すなわち、ワーク303の測定重量WM1が規定のばらつきの範囲内であるかを判定する。測定重量WM1が式2を満たすYES、すなわちワーク303は所定重量であると判定されると、作業工程S30に移行する。作業工程作業工程S30は、ワーク303を対象作業物50に対して、所定の作業動作を実行する工程である。作業工程S30が実行されると、作業実行されたワーク数が図示しない記憶部に記憶され、予め基礎情報入力工程S1において入力された所定作業数に達したかがS31において判定され、所定数に達しないNO場合には、第1重量測定工程S3に移行する。S31にて所定数に達しているYESの場合には、ロボット100の作業は終了する。第2標準重り重量測定工程第1重量良否判定工程S4において、測定重量WM1が式2を満たさないNO、すなわち測定重量WM1がWsminより小さい、もしくはWsmaxより大きい、と判定された場合、第2標準重り重量測定工程S5に移行する。第2標準重り重量測定工程S5は、上述の力センサー校正工程S20における第1標準重り重量測定工程S21と同じであるため、詳細な説明は省略する。なお、第2標準重り重量測定工程S5の実行前には、ハンド部30に把持されたワーク303は、ワーク格納部200に戻されて格納され、ハンド部30にはワーク300は把持されていない状態となってから標準重り3A0が把持される。第2標準重り重量測定工程S5において、重量WT0の標準重り3A0の測定重量WT2を得ると、次の力センサー検出ずれ判定工程S6に移行する。力センサー検出ずれ判定工程力センサー検出ずれ判定工程S6は、力センサー61,62,63,64のいずれか、もしくは全てから、何らかの原因によって正確な検出値が得られなくなったかどうかを判定する工程である。力センサー検出ずれ判定工程S6では、第2標準重り重量測定工程S5で得られた重量WT0の標準重り3A0の測定重量WT2が、力センサー61,62,62,64に用いられるセンサーデバイス60aの製品仕様書において保証されている検出精度を閾値として、力センサー61,62,63,64の検出値にずれが生じていないかを判定する。ここで言う検出精度とは、力センサー61,62,63,64の検出値から重量を演算することから、保証精度が±αとされている場合、WT0×100-α/100≦WT2≦WT0×100α/1003であれば、力センサー61,62,62,64は保証精度内、すなわち校正可能範囲内にあると判定できる。保証精度αは、3~5が通常保証精度であり、使用するセンサーデバイス60aの仕様書に記載の値を用いればよい。力センサー検出ずれ判定工程S6において、第2標準重り重量測定工程S5にて重量WT0の標準重り3A0を測定して得られた標準重り測定重量WT2が、式3に示す閾値範囲を超えているNOと判定された場合、力センサー61,62,63,64のいずれか、もしくは全てに異常があると判定し、力センサー異常検出工程S40に移行する。しかし、重量WT0の標準重り3A0を測定して得られた標準重り測定重量WT2が、式3に示す閾値範囲内にあるYESと判定された場合、力センサー校正工程S8に移行する。力センサー異常判定工程力センサー異常判定工程は、上述の力センサー検出ずれ判定工程S6において、式3に示す閾値範囲を超えているNOと判定された場合、力センサー61,62,63,64に異常が生じていると判断し、図示しないロボット100の表示手段、もしくは外部制御装置400の表示手段に、力センサー61,62,63,64の故障を含む異常のメッセージの表示もしくは警告灯の点灯を行い、作業者人に対して交換、修理を促し、同時にロボット100の作業の停止、もしくはロボット100を停止させる信号を駆動制御装置70に送出し、ロボット100の動作を停止させる。第2力センサー校正工程上述の力センサー検出ずれ判定工程S6において、式3に示す閾値範囲にあるYESと判定された場合、再度、力センサー61,62,63,64からの検出値が正しく重量に換算されるようにする第2力センサー校正工程S7に移行する。第2力センサー校正工程S7は、上述の第1力センサー校正工程S20と同じであるので詳細な説明は省略する。第2力センサー校正工程S7が実行されると、第2重量測定工程S8に移行する。第2重量測定工程第2重量測定工程S8では、第2標準重り重量測定工程S5の前にワーク格納部200に戻されて格納されていたワーク303を、再び、ハンド部30の把持手段30aによって把持してワーク格納部200より取り出し、通常測定動作状態においてワーク303の重量を測定し、測定重量WM2を得る。次に第2重量良否判定工程S9に移行する。第2重量良否判定工程第2重量良否判定工程S9では、第2重量測定工程S8において得られた測定重量WM2が、所定の重量値であるかを比較判定する。すなわち、第2力センサー校正工程S7において、校正された重量演算部81の演算式によって演算された測定重量WM2が、ワーク303の重量として再度の合否判定を行う工程である。第2重量良否判定工程S9において、ワーク303の良否は、測定されたワークの測定重量WM2が、上述の式1に示す、次の範囲であるかを比較します。Wsmin≦WM2≦Wsmax4ここで、Wsminはワーク300の基準重量Wsの下限値、Wsmaxは基準重量Wsの上限値を示す。すなわち、ワーク303の測定重量WM2が規定のばらつきの範囲内であるかを判定する。測定重量WM2が式4を満たすYES、すなわちワーク303は所定重量であると判定されると、作業工程S30に移行する。しかし、測定重量WM2が式4を満たさないNO、すなわちワーク303は所定重量ではない判定されると、ワーク排出工程S10に移行する。ワーク排出工程ワーク排出工程S10では、いわゆるワーク303が不良品として判定され、図示しない所定の不良品収容部にワーク303を収納する。ワーク303の収納が実行されると新たなワーク300による第1重量測定工程S3に移行する。以上述べたように、第2実施形態に係るロボット制御方法によれば、センサー使用時間の経過によるセンサー劣化を第1力センサー校正工程S20において、まず正確な重量測定を可能とするように重量演算部81の演算式の係数補正、すなわち校正が確実に実行されるため、正確なワーク300の重量測定が可能となり、不良ワークの排除を確実に行うことができる。更に、初めの第1重量良否判定工程S4において、ワーク300が不良という判定結果であっても、力センサー61,62,63,64の異常の可能性を確認する力センサー検出ずれ判定工程S6に進み、以降の工程において、再度ワーク300の不良であるか、力センサー61,62,63,64の異常であるかをチェックする。これにより、確実にワーク300の不良であるかを判定することができ、良否判定ミスを抑制し、生産性向上、コスト低減を実現することができる。更に、力センサー61,62,63,64の異常、すなわち故障を確実に見つけ出すことができるため、ロボット100の可動を停止させてのセンサー交換の作業頻度を抑制し、生産性向上、コスト低減を図ることができる。第3実施形態第3実施形態として、第2実施形態に係るロボット制御方法における第1力センサー校正工程S20図3参照に至る判定工程が異なるロボット制御方法を説明する。図6は第3実施形態に係るロボット制御方法を示すフローチャートである。第3実施形態に係るロボット制御方法は、第2実施形態に係るロボット制御方法における力センサー使用時間比較工程S2が異なり、その他の工程は同じである。従って、図6は、第2実施形態のフローチャートを示す図3におけるS4以降の工程の図示および同じ工程に関する説明は省略して示す。測定重量平均値比較工程図6に示すように、第3実施形態に係るロボット制御方法は、基礎情報入力工程S1の後、測定重量平均値比較工程S200を含んでいる点で、第2実施形態に係るロボット制御方法とは異なる。データ比較工程としての測定重量平均値比較工程S200は、本実施形態においてはロボット100が動作し、重量を測定した日数を時間軸にして、各日毎の測定重量の平均値と、所定の閾値との比較をデータ比較手段としての測定重量平均値比較部86図1参照によって行い、第1力センサー校正工程S20の実行を判定する。図7に示すように、本実施形態に係るロボット100において、力センサー61,62,63,64を使い始めた日を第1日目として、当該日中の測定重量WM1もしくはWM2を図示しない記憶部へ記憶し、その平均値を演算し記憶する。図7におけるWsはワーク300の基準重量を示し、第1力センサー校正工程S20を実行する必要があると判定する目標重量Wsに対する閾値としてWd1,Wd2が規定されている。Wd1,Wd2は第1および第2重量良否判定工程S4,S9での良否判定基準となるWsmin~Wsmaxの範囲より狭い範囲で設定されることが好ましく、予め予備製造もしくは試運転製造において適正値を決定することが好ましい。また、力センサー61,62,62,64の仕様書において保証されている精度から閾値を設定しても良い。上述した式3に示される保証範囲において用いた保証精度αに対して、より厳しい精度としてのβにより目標重量Wsに対する閾値としてWd1,Wd2を設定することもできる。例えば、一般的な保証精度αが5の力センサーを用い、βとして3の閾値設定とし、判定を行うこともできる。図7に示すように、例えば第1日目の測定重量WM1もしくはWM2の平均値がWX1、第2日目の測定重量WM1もしくはWM2の平均値がWX2、第3日目以降の各日の測定重量平均値がWX3,WX4...WX10、とする。第2日目の基礎情報入力工程S1において、第1日目の測定重量平均値WX1を読み込み、測定重量平均値比較工程S200に移行する。測定重量平均値比較工程S200では、平均値判定閾値Wd1~Wd2の間にあるYESので、次の第1重量測定工程S3に移行する。同様に、第3日目は第2日目の測定重量平均値WX2を測定重量平均値比較工程S200にて平均値判定閾値Wd1~Wd2と比較判定し、YESの結果から第1重量測定工程S3に移行する。第6日目は、第5日目の測定重量平均値WX5に基づいて測定重量平均値比較工程S200において比較され、測定重量平均値WX5は閾値Wd1を超えて下回っていることから、測定重量平均値比較工程S200での判定はNOとなり、第1力センサー校正工程S20に移行し、実行される。前述した通り、第1力センサー校正工程S20が実施されることにより、重量演算部81の力センサー61,62,63,64の検出値から重量へ変換演算する演算式は補正、構成され正確な重量測定の結果が得られることなり、第6日目の測定重量平均値WX6は基準重量Wsに近い値となる。更に重量測定を行い、第11日目の場合には、第10日目の重量測定平均値WX10は閾値Wd2を超えて上回っていることから、測定重量平均値比較工程S200での判定はNOとなり、第1力センサー校正工程S20に移行し、実行される。このように、前日の測定重量平均値WXと閾値Wd1,Wd2とを比較判定し、第1力センサー校正工程S20への移行の要否を決定し、正確に重量測定ができる状態を維持することができるロボット制御方法を得ることができる。第4実施形態第4実施形態として、第2実施形態に係るロボット制御方法において説明した通常測定動作状態の形態が異なるロボット制御方法を説明する。なお、第1実施形態および第2実施形態と同じ構成には同じ符号を付し、説明は省略する。図8に示すように、第4実施形態では、第1実施形態に係るロボット100による重量測定において、通常測定動作状態でのワーク303の保持方向を、力センサー61,62に対して図示する重力方向Gにワーク303の重量が付加される方向、すなわち例示の形態においてはアーム軸23e,23fが鉛直方向に位置するように配置される。従って、ロボット100がワーク格納部200の格納されたワーク300から、ワーク303を重力方向に交差する方向に取り出した後、ワーク303の重量測定作業としてアーム軸23e,23fが鉛直方向となるように駆動させ、アーム軸23e,23fが鉛直方向となった位置を通常測定動作状態として、第2実施形態または第3実施形態に係るロボット制御方法によって、ワーク303の重量を測定する。また、第1標準重り重量測定工程S21および第2標準重り重量測定工程S5においても、標準重り格納部2A0から標準重り3Aを取り出し、通常測定動作状態としてのアーム軸23e,23fが鉛直方向となった位置にて標準重り3A0の重量測定を行う。このように、アーム軸23e,23fが鉛直方向となった位置にしてワーク300の重量を測定することにより、前述の図2に示す力センサー60におけるZ軸方向の検出値だけを用いて、ワーク303の重量を演算することができるため、第2実施形態に係るロボット制御方法での力センサー61,62,63,64の4個全ての検出値からの重量演算に対して、力センサー61,62の2個のどちらか一方、もしくは両方の少ない力センサーの検出値によって重量演算が可能となるため、測定重量の誤差を小さくすることができる。以上述べた通り、上述の実施形態に係るロボット100、およびロボット制御方法によれば、変化する力センサーの検出精度を、力センサーの検出値から被作業物の重量を演算する被作業物重量演算手段に有する演算式を補正して力センサーの検出値の校正を行え、検出精度を維持させることで、力センサーの交換頻度を抑制しながら、高い精度の被作業物の重量測定を実現できる。従って、ロボットの生産性を高め、コスト低減を実現することができる。また、被作業物重量演算手段に有する演算式の補正は、標準重量を有する標準重りを被作業物と同様の重量測定を行い、標準重りの測定重量と標準重量との差から補正値を得ることで実現される。従って、ロボットに補正のための特別な動作をさせる必要が無いため、必要な頻度で力センサーの検出値の校正を実施できる。よって、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。また、ロボットの作業開始前に力センサーの検出値の校正の要否が判断でき、検出値の精度が所定の水準でなければ予め力センサーの検出値の校正を実行し、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。更に、力センサーの検出値から得られる測定重量と閾値との比較によって力センサーの異常を容易に発見することができ、高い精度の被作業物の重量測定を維持することができる。"