B-Al合金の組成を有するベース部材と、B-Al合金以外のAl合金又はAl単体の組成を有し前記ベース部材を被覆する被覆材と、前記被覆材の表面に設けられる酸化被膜と、を備えることを特徴とする中性子遮蔽材。前記被覆材の厚さは、0.1~2mmの範囲に含まれることを特徴とする請求項1に記載の中性子遮蔽材。請求項1又は請求項2に記載の中性子遮蔽材を、冷間圧延法、摩擦撹拌接合法、溶射法、粉末焼結法及び粉末押出法のいずれかにより製造することを特徴とする中性子遮蔽材の製造方法。アルマイト法又はベーマイト法により前記被覆材の表面に酸化被膜を形成することを特徴とする請求項3に記載の中性子遮蔽材の製造方法。請求項1又は請求項2に記載の中性子遮蔽材を用いた使用済核燃料の貯蔵ラック。請求項1又は請求項2に記載の中性子遮蔽材を用いた使用済核燃料の輸送キャスク。しかし、水中でB-Alを使用した場合に、ガス発生や表面膨れが発生する現象が、アメリカ合衆国原子力規制委員会NRC:USNuclearRegulatoryCommissionの報告NRCINFORMATIONNOTICE200926により確認されている。また、中性子遮蔽材として水中でB-Alを使用した場合、Al単体で使用する場合よりも、発生ガス総量が増えるだけでなく次式の水和反応に基づく水素発生量も増加してしまう後述の実施例参照。2Al2OH6H2O→2Al43H2爆発性ガスである水素の発生を抑制するためには、表面に強固な酸化被膜を形成して上式で示されるAlの水和反応を抑制する対処法が考えられる。Alの表面に酸化被膜を形成する一般的方法としては、アルマイト処理やベーマイト処理が挙げられる。しかし、B-Alにアルマイト処理やベーマイト処理を行なうと、表面のボロン化合物が抜け落ち、酸化被膜が形成されないといった課題がある。さらに中性子吸収能力を有するボロンが抜け落ちることで中性子吸収能力が低下するといった課題がある。本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、水中で使用してもガス発生や表面膨れの発生が抑制されかつ中性子吸収能力に優れる中性子遮蔽材、その製造方法、及び使用済核燃料の貯蔵ラック並びに輸送キャスクを提供することを目的とする。中性子遮蔽材において、B-Al合金の組成を有するベース部材と、B-Al合金以外のAl合金又はAl単体の組成を有し前記ベース部材を被覆する被覆材と、前記被覆材の表面に設けられる酸化被膜と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、水中で使用してもガス発生や表面膨れの発生が抑制されかつ中性子吸収能力に優れる中性子遮蔽材、その製造方法、及び使用済核燃料の貯蔵ラック並びに輸送キャスクが提供される。以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。図1に示すように中性子遮蔽材10は、B-Al合金の組成を有するベース部材11と、B-Al合金以外のAl合金又はAl単体の組成を有しベース部材11を被覆する被覆材12と、この被覆材12の表面に設けられる酸化被膜13と、から構成されている。ベース部材11は、軽量で高熱伝導率であるアルミニウムが主成分であり、中性子断面積の大きなホウ素の同位体10Bが0.4~2wtの範囲で添加されている。ここで、ホウ素の添加率が0.4wtよりも小さいと、ベース部材11の中性子遮蔽効果が低減し、2wtを超えるとベース部材11の放熱効果が低下してしまう。また、アルミニウムに添加されているホウ素は、ホウ素の金属微粒子がアルミニウムのマトリックス中に分散される場合の他に、炭化ホウ素B4Cの粉末が分散される場合もある。被覆材12は、ベース部材11を構成するB-Al合金の原料であるAl単体やJIS規格の1000系の純アルミニウムを用いる場合の他に、7000系のジュラルミン等のB-Al合金以外のAl合金を用いることができる。つまり、被覆材12は、後述するアルマイト処理やベーマイト処理により、安定して緻密な酸化被膜13が表面に形成されるAl系材料であれば好適に用いることができる。また被覆材12の厚さは、0.1~2mmの範囲に含まれることが望ましい。被覆材12の厚さが0.1mm未満であると傷や衝撃等による剥がれが生じ易くなり、また加工の際に損傷が生じ易くなる。そして、被覆材12の厚さが2mmを超えると、中性子遮蔽材10の中性子遮蔽能力が低下してしまう。図2に示すように中性子遮蔽材の製造方法は、まず、所定形状にベース部材11を成形する工程S11を経る。次に、ベース部材11の外表面に、被覆材12を、冷間圧延法、摩擦撹拌接合法、溶射法、粉末焼結法及び粉末押出法のいずれかにより被覆加工する工程S12を経る。そして、被覆材12の表面にアルマイト法又はベーマイト法により酸化被膜を形成することにより耐食性を付与するS13。図3は、冷間圧延法による被覆加工の実施例を示す工程図である。板厚11mmのB-Alの両面に、B-Alの母材と同材のAlを3mm厚で被せ、圧延率30で1パス目の冷間圧延を行った。その結果、トータルの板厚12mmのうちB-Alが板厚8mm、その両外側のAlが板厚2mmとなった。2パス目は圧延率25で冷間圧延を行い、トータルの板厚9mmのうちB-Alが板厚7mm、その両外側のAlが板厚1mmとなった。3パス目は圧延率15で冷間圧延を行い、トータルの板厚7.6mmのうちB-Alが板厚6mm、その両外側のAlが板厚0.8mmとなった。最後の4パス目は圧延率34で冷間圧延を行い、トータルの板厚を5mmのうちB-Alが板厚4mm、その両外側のAlが板厚0.5mmとなった。ここで、圧延率は次式で示されるものとする。圧延率=元厚-圧延後の板厚/元厚×100次に酸化被膜13図1の形成処理S13;図2について説明する。被覆材12が被覆された状態のベース部材11を、ベーマイト処理により、高温純水中に約2時間浸漬してその表面に酸化被膜13を形成させる。なお、ベーマイト法は、このように高温の純水に浸漬させる場合の他に、飽和水蒸気中で処理する場合もある。酸化被膜の他の形成処理方法として、アルマイト処理が挙げられる。アルマイト処理とは、アルミニウムの陽極酸化による被膜の形成方法である。陽極酸化とは、対象となる材料被覆材12が被覆された状態のベース部材11を陽極として、主に強酸を電解液として水の電気分解を実行することである。アルマイト処理用の電解液としては硫酸を用いるのが主流であるが、蓚酸などの有機酸やクロム酸、リン酸などが使われることもある。陽極酸化処理の際の、通電時間や電流密度を変えることにより酸化被膜13の厚さを制御することができる。次に、酸化被膜13の効果について概説する。仮に、B-Alベース部材11にAl被覆材12のみを被覆させた状態で水中において使用した場合は、Al表面に自然酸化被膜が形成されることになる。この自然酸化被膜は、水分が存在すると水和反応によりポーラス状の水和酸化物層が比較的厚く成長する。しかし、この水和酸化物層は、緻密性及び安定性に欠けるために、隙間からアルミニウムの腐食孔食が進行する。このアルミニウムの孔食は、その近傍に存在する金属間化合物やその他の欠陥部にCl-が吸着して水和酸化物層を可溶化し、アルミニウムの表面腐食をさらに進行させる。またこの際に、酸素ガスや窒素ガス以外に水素ガスも発生することが知られている。そして、B-Alベース部材11のみを水中において使用した場合は、後述するようにH2及びその他のガスの発生量がさらに増大してしまう。また、B-Alベース部材11に直接的に酸化被膜13を形成させようとしても、表面のボロン化合物が抜け落ち、酸化被膜を形成させることができない。図4や図5に示すように、ベース部材11の表面は、曲面や複雑形状を有する場合がある。この場合、被覆材12は、冷間圧延法を採用することはできないが、摩擦撹拌接合法、溶射法、粉末焼結法及び粉末押出法のいずれかの方法によりベース部材11の表面に設けることができる。摩擦撹拌接合法FSW:FrictionStirWeldingとは、分離している接合対象の境界部分に、工具を回転させながら強い力で押し付けて、摩擦熱により境界部分を軟化、塑性流動させて一体化させる接合法である。本実施形態においては、被覆材12の素材を厚さ0.1~2mmの箔状体とし、この箔状体でB-Alベース部材11を包み、箔状体の縁端を貼りあわせるように接合することでベース部材11を被覆する。溶射法Thermalsprayingとは、被覆材12の素材を加熱溶融してベース部材11に直接吹き付けて、被覆材12を形成する方法である。熱源には燃焼炎、プラズマアーク放電などが用いられ、被覆材12の素材は液滴化されて、高速ガス流などによってベース部材11の表面に吹き付けられ、この液滴粒子が凝固し密着することにより被覆材12が形成される。なお、固相粒子を高速で吹き付けることで被覆材12を形成する場合もある。溶射法による中性子遮蔽材の製造方法は、容易でかつ低コストであるといった長所を有する。粉末焼結法は、ベース部材11の表面に被覆材12の素材粉末の仮焼結体を乗せて、400~700°Cの連続炉にて本焼結を行い被覆材12を形成する方法である。もしくは、ベース部材11と被覆材12とを一体的に焼結成形する方法もある。この方法では、等方圧加圧法HIPもしくは冷間等方圧加圧法CIPにより、Al粉末及びB4C粉末の混合体からベース部材11のB-Alビレットを製作する。このB-Alビレットの外側に被覆材12の素材粉末を塗付し、更にCIPもしくはHIP処理を行い複合化ビレットを製作する。この複合化ビレットを300°Cで加熱焼結させ仮焼結体を製作、その後400~700°Cにて本焼結を行い中性子遮蔽材を製造する。粉末押出法は、原料粉末にバインダを加えて塑性流動体にしたものを、目的形状を有する金型に圧力を加えて注入する。得られた成形体は、加熱炉に入れてバインダを蒸発させて金属だけを残す仮焼結を行い、さらに焼結炉に移して、金属を本焼結する。図6は、中性子遮蔽材を用いて作製された使用済核燃料の貯蔵ラック30である。貯蔵ラック30には、板状の中性子遮蔽材10a図1を成形加工してなる角筒31が、千鳥格子状に配置されている。クレーン図示略により原子炉の炉心から取り出された複数の使用済の燃料集合体図示略は、これら角筒31の各々に挿入される。この貯蔵ラック30は、発電所内に設けられている貯蔵プール図示略に配置され、角筒31に収容された使用済の燃料集合体は、ここで一定期間貯蔵され、使用済核燃料の崩壊熱が除去される。図7は、中性子遮蔽材を用いて作製された使用済核燃料の輸送キャスク40の部分カットモデルを示している。貯蔵ラック30図6において崩壊熱を減衰させた燃料集合体は、再処理工場等に輸送するための輸送キャスク40に詰め替えられる。この輸送キャスク40には、板状の中性子遮蔽材10aを成形加工してなる燃料バスケット41が設けられ、燃料集合体42が収容される。本発明の実施例及び比較例による実験データを示し、本発明の効果を確認する。サンプル26として、中性子遮蔽材10図1のようにB-Alベース部材11、Al被覆材12及び酸化被膜13を備える実施例と、このうち酸化被膜13を省略した比較例1Alと、さらにAl被覆材12を省略した比較例2B-Alとを準備する。なお、B-Alの表面に直接的に酸化被膜を形成する比較例については、前述した通り、表面のボロン化合物が抜け落ちて安定した酸化被膜が形成されないことから検証を行っていない。図8は、水中に浸漬させたサンプル26のガス発生量測定器20を示している。このガス発生量測定器20は、内圧が大気圧となるように通気孔25を有する容器22と、この容器22の外側に封止端21aを有し内側にテーパー状の開口端21bを有する透明管21と、容器22の内部に収容された純水の温度計23が30°Cになるように温度保持する温調部24と、から構成される。図9Aは、透明管21の封止端21aまで純水を行きわたらせた状態でサンプル26を投入した時点からスタートし、約250時間にわたり、サンプル26実施例、比較例1、比較例2の各々のガス発生量を測定した結果である。これによると、比較例1Al及び比較例2B-Alは浸漬直後にガスの発生はないが、約25時間後にはガスが発生し、その後80時間まで急激に発生、200時間までガス発生は続いた。これに対し、実施例B-Al酸化被膜は、浸漬時間を1000時間まで延長してもガス発生は認められなかった。図9Bに示すように、サンプル26の単位表面積当りのガス発生量を導いたところ、B-Al比較例2において9.55×104ml/cm2、Al比較例1において5.82×104ml/cm2、B-Al酸化被膜実施例は計測不能という結果となった。この発生ガスを分析したところ、酸素、窒素以外に水素ガスが含まれており、水素ガス濃度はB-Al比較例2において1.1、Al比較例1において0.5という結果が得られた。以上の実験結果より、水中使用による腐食によりB-Alは、Alよりも多くのガスを発生し、とりわけ水素の発生量が多くなることが判った。これは、B-Alの表面に析出しているボロン化合物の影響によるものと考えられる。さらに、水中使用においてガス発生を伴うB-Al及びAlでは、その表面に水和反応に起因する白い点状の腐食跡が確認された。これに対し、実施例のようにB-Alのベース材にAlを被覆させてさらに表面に酸化被膜を形成させたものは、水中使用による腐食痕及びガス発生は観測されなかった。以上述べた少なくともひとつの実施形態の中性子遮蔽材によれば、水中で使用してもガス発生が抑制されかつ中性子吸収能力に優れるために、使用済核燃料の貯蔵ラック及び輸送キャスクにとって好適な構成材料が提供される。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。