"液体を吐出するノズルを有するヘッドと、前記ヘッドがフラッシングを行うことにより前記ノズルから吐出された液体を受ける液体受け部と、前記液体受け部を回動させる回動部と、前記回動部を制御する制御部と、回動する前記液体受け部に当接することにより、前記液体受け部が受けた液体を掻き取る掻き取り部と、を備えたことを特徴とする液体吐出装置。請求項1に記載の液体吐出装置であって、前記制御部は断続的に前記回動部を動作させることを特徴とする液体吐出装置。請求項1または2に記載の液体吐出装置であって、前記液体受け部は、円筒状に形成され、前記ノズルから下方に吐出された液体を曲面で受けることを特徴とする液体吐出装置。液体を吐出するノズルを有するヘッドと、前記ヘッドがフラッシングを行うことにより前記ノズルから吐出された液体を受ける液体受け部と、前記液体受け部を回動させる回動部と、前記回動部を制御する制御部と、回動する前記液体受け部に当接することにより、前記液体受け部が受けた液体を掻き取る掻き取り部と、を備えた液体吐出装置を用いた液体吐出方法であって、前記ヘッドと記録媒体とを相対移動させながら前記ノズルから前記液体を前記記録媒体に向けて吐出させて描画を行う描画動作と、前記ヘッドのフラッシングを行うフラッシング動作と、回動する前記液体受け部に前記掻き取り部を当接することにより、前記液体受け部が受けた前記液体を掻き取る掻き取り動作と、を含むことを特徴とする液体吐出方法。請求項4に記載の液体吐出方法であって、前記掻き取り動作は、断続的に行うことを特徴とする液体吐出方法。請求項4または5に記載の液体吐出方法であって、前記掻き取り動作は、前記液体受け部が受けた前記液体の堆積物が前記ヘッドと接触する前に行なうことを特徴とする液体吐出方法。請求項4~6のいずれか一項に記載の液体吐出方法であって、前記掻き取り動作は、前記描画動作後に行なうことを特徴とする液体吐出方法。しかしながら、特許文献1に記載の液体吐出装置では、吸収材に吸収されたインクが再溶解性または再分散性の低いインクである場合、このインクが乾燥すると、吸収材の空隙が乾燥インクにより埋まってしまうため、吸収材はインクを吸収できなくなる。このため、フラッシングボックスに向けて吐出されたインクは、吸収されずに吸収材上に堆積してしまう。そして、堆積したインクがノズル面に接触して印刷不良を生じさせる場合があるという課題があった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]本適用例に係る液体吐出装置は、液体を吐出するノズルを有するヘッドと、前記ヘッドがフラッシングを行うことにより前記ノズルから吐出された液体を受ける液体受け部と、前記液体受け部を回動させる回動部と、前記回動部を制御する制御部と、回動する前記液体受け部に当接することにより、前記液体受け部が受けた液体を掻き取る掻き取り部と、を備えたことを特徴とする。本適用例によれば、フラッシング時にノズルから吐出される液体を液体受け部で受けて、液体受け部の外周に沿って垂れ落ちるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出される液体が着弾する液体受け部の表面に余分な液体が留まらなくなるため、乾燥して堆積する液体自体を少なくすることができる。また、それでも堆積する液体は、制御部で回転量、回転速度、回転タイミングを制御し、回動部によって液体受け部を回動させることで、液体受け部に当接させた掻き取り部で掻き取れるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出される液体が着弾する液体受け部の表面に堆積した液体を除去できるため、液体の堆積による印刷不良を防止することができるようになる。[適用例2]上記適用例に記載の液体吐出装置において、前記制御部は断続的に前記回動部を動作させることが好ましい。本適用例によれば、制御部によって断続的に回動部を動作させるため、常に回動部を動作させるよりも液体受け部と掻き取り部の摩耗を軽減させることができる。従って、液体受け部や掻き取り部の摩耗軽減という効果を得ることができる。[適用例3]上記適用例に記載の液体吐出装置において、前記液体受け部は、円筒状に形成され、前記ノズルから下方に吐出された液体を曲面で受けることが好ましい。本適用例によれば、液体受け部を円筒形状にすることで、回動後のいずれの位置であってもノズルから吐出された液体の落下距離を一定に保つことができ、液体のミスト化霧状になることを軽減させつつ、液体受け部に該液体を安定して付着させることができる。従って、吐出された液体のミスト化の軽減という効果を得ることができる。[適用例4]本適用例に係る液体吐出方法は、液体を吐出するノズルを有するヘッドと、前記ヘッドがフラッシングを行うことにより前記ノズルから吐出された液体を受ける液体受け部と、前記液体受け部を回動させる回動部と、前記回動部を制御する制御部と、回動する前記液体受け部に当接することにより、前記液体受け部が受けた液体を掻き取る掻き取り部と、を備えた液体吐出装置を用いた液体吐出方法であって、前記ヘッドと記録媒体とを相対移動させながら前記ノズルから前記液体を前記記録媒体に向けて吐出させて描画を行う描画動作と、前記ヘッドのフラッシングを行うフラッシング動作と、回動する前記液体受け部に前記掻き取り部を当接することにより、前記液体受け部が受けた前記液体を掻き取る掻き取り動作と、を含むことを特徴とする。本適用例によれば、フラッシング時にノズルから吐出される液体を液体受け部で受けて、液体受け部の外周に沿って垂れ落ちるようにしたことにより、フラッシング時にノズルから吐出される液体が着弾する液体受け部の表面に余分な液体が留まらなくなるため、乾燥して堆積する液体自体を少なくすることができる。また、それでも堆積してしまう液体については、制御部で回転量、回転速度、回転タイミングを制御し、回動部によって液体受け部を回動させることで、液体受け部に当接させた掻き取り部で掻き取れるようにしたことにより、フラッシング時にノズルから吐出される液体が着弾する液体受け部の表面に堆積した液体を除去できる。したがって、液体の堆積による印刷不良を防止することができる液体吐出方法を提供することができる。[適用例5]上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記掻き取り動作は、断続的に行うことが好ましい。本適用例によれば、断続的に掻き取り動作をする液体吐出方法であるため、常に掻き取り動作をするよりも液体受け部と掻き取り部の摩耗を軽減させることができるので、液体受け部や掻き取り部の摩耗を抑制することができる。[適用例6]上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記掻き取り動作は、前記液体受け部が受けた前記液体の堆積物が前記ヘッドと接触する前に行なうことが好ましい。上記適用例に記載の液体吐出装置を用いた液体吐出方法において、液体受け部に堆積する液体が乾燥した堆積物がヘッドと接触すると、ヘッドを汚してノズル詰まりなどを起こすことにより吐出不良を誘発するなどの具体的な不具合が生ずる。本適用例によれば、具体的な不具合を生じさせない最小限の頻度にてフラッシングを行なうので、液体受け部及び掻き取り部の摩耗をより軽減することができる。[適用例7]上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記掻き取り動作は、前記描画動作後に行なうことが好ましい。本適用例によれば、描画動作後に掻き取り動作をおこなうことにより、その描画動作と次の描画動作との間に長い時間が経過して、液体受け部に付着した液体が前記液体受け部表面に固着することが無くなる。また、描画動作後に掻き取り動作をおこなうとき、フラッシングして液体受け部に受けた液体が軟らかい状態であるため、掻き取り部による液体の掻き取りの負荷が軽く掻き取りがしやすいので、液体受け部や掻き取り部の摩耗を軽減することができる。実施形態1図1は、実施形態に係る液体吐出装置1の概略断面図である。図2は、液体吐出装置1のブロック図である。まず、実施形態に係る液体吐出装置1の概略構成について説明する。なお、以下の説明において、上下方向、左右方向をいう場合は、図1に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、前後方向をいう場合は、図1において紙面に直交する方向を示すものとする。また、本実施形態においては、液体吐出装置1が画像を記録する記録媒体としてロール紙連続紙を用いて説明する。本実施形態に係る液体吐出装置1は、図1及び図2に示すように、搬送部の一例としての搬送ユニット20と、及び、該搬送ユニット20がロール紙2を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット10と、媒体支持部の一例としてのプラテン29と、巻き取りユニット90と、を有し、さらに、搬送経路上の印刷領域Rにおいて印刷描画を行うためのヘッドユニット30と、ヘッド移動部の一例としてのキャリッジユニット40と、熱供給部の一例としてのヒーターユニット70と、プラテン29上のロール紙2に風を送る送風ユニット80と、ヘッドのフラッシングを行なうフラッシングユニット35と、フラッシングユニット35において液体受け部としての円筒パイプ36図3を参照を回動させる回動部としての回動ユニット120と、これらのユニット等を制御し液体吐出装置1としての動作を司る制御部としてのコントローラー60と、検出器群50と、を有している。給送ユニット10は、ロール紙2を搬送ユニット20に給送するものである。この給送ユニット10は、ロール紙2が巻かれ回転可能に支持される巻軸18と、巻軸18から繰り出されたロール紙2を巻き掛けて搬送ユニット20に導くための中継ローラー19と、を有している。搬送ユニット20は、給送ユニット10により送られたロール紙2を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット20は、図1に示すように、中継ローラー19に対して水平右方に位置する中継ローラー21と、中継ローラー21から見て右斜め下方に位置する中継ローラー22と、中継ローラー22から見て右斜め上方プラテン29から見て搬送方向上流側に位置する第一搬送ローラー23と、第一搬送ローラー23から見て右方プラテン29から見て搬送方向下流側に位置する第二搬送ローラー24と、第二搬送ローラー24から見て鉛直下方に位置する反転ローラー25と、反転ローラー25から見て右方に位置する中継ローラー26と、中継ローラー26から見て上方に位置する送り出しローラー27と、を有している。中継ローラー21は、中継ローラー19から送られたロール紙2を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。中継ローラー22は、中継ローラー21から送られたロール紙2を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。第一搬送ローラー23は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー23aと、該第一駆動ローラー23aに対してロール紙2を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー23bとを有している。この第一搬送ローラー23は、下方に弛ませたロール紙2を上方に引き上げ、プラテン29に対向する印刷領域Rへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー23は、印刷領域R上のロール紙2の部位に対して画像印刷がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている。なお、コントローラー60の駆動制御により、第一駆動ローラー23aの回転駆動に伴って第一従動ローラー23bが回転することによって、プラテン29上に位置させるロール紙2の搬送量ロール紙の部位の長さが調整される。搬送ユニット20は、上述したとおり、中継ローラー21,22と第一搬送ローラー23との間に巻き掛けたロール紙2の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙2の弛みは、コントローラー60により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー21,22と第一搬送ローラー23との間において弛ませたロール紙2の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット20はロール紙2を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙2の部位検出をしない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット20によるロール紙2の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。第二搬送ローラー24は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー24aと、該第二駆動ローラー24aに対してロール紙2を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー24bとを有している。この第二搬送ローラー24は、ヘッドユニット30により画像が記録された後のロール紙2の部位を、プラテン29の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙2の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー60の駆動制御により、第二駆動ローラー24aの回転駆動に伴って第二従動ローラー24bが回転することによって、プラテン29上に位置するロール紙2の部位に対して付与される所定の張力が調整される。反転ローラー25は、第二搬送ローラー24から送られたロール紙2を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。中継ローラー26は、反転ローラー25から送られたロール紙2を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。送り出しローラー27は、中継ローラー26から送られたロール紙2を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット90に送り出すようになっている。このように、ロール紙2が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙2を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙2は、搬送ユニット20により、印刷領域Rと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送される。ヘッドユニット30は、搬送ユニット20により搬送経路上の印刷領域Rにプラテン29上に送り込まれたロール紙2の部位に、インクを吐出するためのものである。このヘッドユニット30は、ヘッド31とバルブユニット34とを有している。ヘッド31は、その下面に、イエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックK等の色ごとにそれぞれ複数のノズル♯1~♯180からなるノズル列を有している。このヘッド31は、フラッシング時、ノズル列毎にフラッシングを行う。各ノズル列の各ノズル♯1~♯180は、ロール紙2の搬送方向に交差する方向に沿って直線状に配列されている。各ノズル列は、ヘッド31の移動方向走査方向に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。各ノズル♯1~♯180には、インクを吐出するための駆動素子としてピエゾ素子不図示が設けられている。ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、液滴となって各色の各ノズル♯1~♯180から吐出される。バルブユニット34は、インクを一時貯留するためのものであり、不図示のインク供給チューブを介してヘッド31に接続されている。このため、ヘッド31は、バルブユニット34から供給されたインクをノズルからプラテン29上に搬送されて停止された状態のロール紙2の部位に向けて吐出することにより、画像印刷を行うことができる。キャリッジユニット40は、ヘッド31を移動させるためのものである。このキャリッジユニット40は、左右方向に延びるガイドレール41と図1に二点鎖線で示す、ガイドレール41に沿って左右方向移動方向へ往復移動可能に支持されたキャリッジ42と、不図示のキャリッジモーターとを有する。キャリッジ42は、不図示のキャリッジモーターの駆動により、ヘッド31と一体となって移動するよう構成されている。キャリッジ42ヘッド31または各ノズル列のガイドレール41における位置左右方向の位置は、コントローラー60が不図示のモーターに設けられたエンコーダーから出力されるパルス信号における立ち上がりエッジ及び立ち下がりエッジを検出してこのエッジをカウントすることにより、求めることができる。そして、キャリッジ42は、画像印刷後にヘッド31のクリーニングを行う際、ヘッド31と一体となってガイドレール41に沿って搬送方向の上流側プラテン29から見て搬送方向上流側へ移動し、クリーニングを行うホームポジションHPで停止する図1参照。ホームポジションHPには、不図示のクリーニングユニットが設けられている。このクリーニングユニットは、キャップと、吸引ポンプ等とを有している。キャリッジ42がホームポジションHPに位置すると、ヘッド31の下面ノズル面に不図示のキャップが密着するようになっている。このようにキャップが密着した状態で吸引ポンプ不図示が作動すると、ヘッド31内のインクが、増粘したインクや紙粉と共に吸引される。このようにして、目詰まりしたノズルが不吐出状態から回復することによってヘッドのクリーニングが完了する。また、キャリッジ42は、画像印刷後にヘッド31のフラッシングを行う際には、ヘッド31と一体となって、プラテン29側からホームポジションHP側へ向かって移動する。この際、ヘッド31は、キャリッジ42と共に移動しながら、プラテン29とホームポジションHPとの間に配置されるフラッシングユニット35においてフラッシング動作を行う。なお、フラッシングユニット35については、後に詳述する。プラテン29は、搬送経路上の印刷領域Rに位置するロール紙2の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン29は、図1に示すように、搬送経路上の印刷領域Rに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー23と第二搬送ローラー24との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。そして、プラテン29は、ヒーターユニット70が発生させた熱の供給を受けることにより、ロール紙2の該部位を加熱することができる。ヒーターユニット70は、ロール紙2を加熱するためのものであり、不図示のヒーターを有している。このヒーターは、ニクロム線を有しており、当該ニクロム線をプラテン29内部に、プラテン29の支持面から一定距離となるように配置させて構成されている。このため、ヒーターは、通電されることによってニクロム線自体が発熱し、プラテン29の支持面上に位置するロール紙2の部位に熱を伝導させることができる。このヒーターは、プラテン29の全域にニクロム線を内蔵させて構成されているため、プラテン29上のロール紙2の部位に対して熱を均一に伝導することができる。本実施形態において、プラテン上のロール紙2の部位の温度が45°Cとなるように、該ロール紙2の部位を均一に加熱する。これにより、該ロール紙2の部位に着弾されたインクを乾燥させることができる。送風ユニット80は、送風機の一例としてのファン81と、ファン81を回転させるモーター不図示とを備えている。ファン81は、回転することにより、プラテン29上のロール紙2に風を送り、ロール紙2に着弾されたインクを乾燥させるためのものである。このファン81は、図1に示すように、本体部に設けられた開閉可能なカバー不図示に複数設けられている。そして、この各々のファン81は、カバーが閉じた際に、プラテン29の上方に位置して、当該プラテン29の支持面当該プラテン29上のロール紙2と対向するようになっている。巻き取りユニット90は、搬送ユニット20により送られたロール紙2画像印刷済みのロール紙を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット90は、送り出しローラー27から送られたロール紙2を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー91と、回転可能に支持され中継ローラー91から送られたロール紙2を巻き取る巻き取り駆動軸92と、を有している。回動ユニット120は、フラッシングユニット35を構成する一部である円筒パイプ36を回動させる回動部である。コントローラー60の制御駆動により、指定された回転量、回転速度、回転タイミングで円筒パイプ36が回動する。コントローラー60は、液体吐出装置1の制御を行うための制御ユニットである。このコントローラー60は、図2に示すように、インターフェイス部61と、CPU62と、メモリー63と、ユニット制御回路64と、を有している。インターフェイス部61は、外部装置であるホストコンピューター110と液体吐出装置1との間でデータの送受信を行うためのものである。CPU62は、液体吐出装置1全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー63は、CPU62のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。CPU62は、メモリー63に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路64により各ユニットを制御する。検出器群50は、液体吐出装置1内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられて媒体の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送される媒体の有無を検出する用紙検出センサー、キャリッジ42またはヘッド31の移動方向左右方向の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。実施形態に係る液体吐出装置1では、フラッシングユニット35においてフラッシングが行われる。フラッシングとは、ノズル内のインクの増粘によりノズルが目詰まりしたり、ノズル内に気泡が混入したりして、適正な量のインクが吐出されなくなってしまうことを防止すべく、ノズル内を正常に保つためのメンテナンスである。具体的には、印刷する画像とは関係の無い駆動信号を駆動素子ピエゾ素子に印加し、強制的にインクを吐出させる動作である。通常の印刷時には画像データに基づいて選択されたノズルからインクが吐出されるのに対して、フラッシング時には、印刷とは関係の無いインクが吐出されるため、多くのノズル全てのノズルまたは吐出不良であるノズルから多量のインクがフラッシングユニット35に向けて吐出される。そのため、フラッシング時に最もインクミストが発生し易い状態となる。ここで、従来の液体吐出装置では、フラッシングを行う際、ヘッドによりフラッシングボックスに向けて吐出されたインクを、フラッシングボックス内に配置された吸収材に吸収させるようになっていた。これにより、フラッシング時のインクミストの発生等によるノズル面ノズルプレートや媒体の汚れ等を防止することができた。ところが、吸収材に吸収されたインクが再溶解性または再分散性の低いインクである場合、このインクが乾燥すると、吸収材の空隙が乾燥インクにより埋まってしまうため、吸収材はインクを吸収できなくなる。このため、吸収材はその機能を果たさなくなり、フラッシングボックスに向けて吐出されたインクは、吸収されずに吸収材上に堆積してしまう。このように吸収材上にインクが堆積してしまうと、この堆積したインクが、ノズル面ノズルプレートに接触して、ノズルを汚したり塞いだりする場合がある。これによってドット抜け等の印刷不良が生じる虞がある。これに対し、本実施形態にかかる液体吐出装置1では、フラッシング時にノズルから吐出されるインクを液体受け部で受けて、液体受け部の外周に沿って垂れ落ちるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出されるインクの着弾する液体受け部の表面に余分なインクが留まらなくなるため、乾燥して堆積するインク自体を少なくすることができる。また、それでも堆積するインクは、制御部で回転量、回転速度、回転タイミングを制御し、回動部によって液体受け部を回動させることで、液体受け部に当接させた掻き取り部で掻き取れるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出されるインクが着弾する液体受け部の表面に堆積したインクを除去できるため、インクの堆積による印刷不良を防止することができるようになる。フラッシングユニット35の構成例について、図1、図3を用いて説明する。図3は、フラッシングユニット35の構成例を示す図である。フラッシングユニット35は、図3に示すように、液体受け部の一例としての円筒パイプ36と、掻き取り部の一例としてのスクレーパー38と、を有している。そして、このフラッシングユニット35は、図1に示すように、プラテン29から見て搬送方向上流側に設けられている。円筒パイプ36は、円筒状に形成され、フラッシング時にノズルから吐出されたインクを曲面で受けるものである。また、制御部としてのコントローラー60の制御により、円筒パイプ36の回動部が回動する。回動部の駆動機構には専用のモーターを用いることが好ましいが、これに限定されるものではない。その他の一例としてベルトプーリー機構を用いてもよい。具体的には、円筒パイプ36の回動軸円筒軸及びモーターの駆動軸にプーリーをそれぞれ嵌着させ、そのプーリー間にベルトを架け渡す。そして、モーターの回動駆動により、その駆動力がベルトを介して円筒パイプ36に伝達され、円筒パイプ36が回動する。スクレーパー38は、回転する円筒パイプ36の表面曲面に当接することにより、円筒パイプ36が受けたインク曲面に付着したインクを掻き取るものである。本実施形態にかかるスクレーパー38は、ゴム等の弾性部材からなり、図3に示すように、円筒パイプ36の下側にて表面に当接している。そして、図3に示すように、スクレーパー38が円筒パイプ36の表面に当接した状態で、表面にインクを付着した状態の円筒パイプ36が回動すると、表面に付着したインクが、スクレーパー38により掻き取られ、表面から剥離するようになる。そして、円筒パイプ36は、表面に付着していたインクが除去され、表面にインクが付着する前の状態に復帰することができる。なお、表面から剥離したインクは、不図示のボックスに貯留される。スクレーパー38は、着脱可能に取り付けられているため、スクレーパー38が劣化した場合には、新たな別のスクレーパー38と交換することが可能である。さらに、スクレーパー38を円筒パイプ36側に付勢するための付勢機構不図示が備えられている。この付勢機構がスクレーパー38を付勢することにより、スクレーパー38の先端部が円筒パイプ36の表面に密着するようになる。なお、付勢機構は、スクレーパー38を密着位置と付勢しない待機位置とを段階的に移動させる機構を備えてもよい。この場合、円筒パイプ36の表面に付着した堆積インクの硬さに応じて、付勢機構を制御することで円筒パイプ36に対するスクレーパー38の密着量を変更できるので、適切な密着で堆積インクを除去するとともにスクレーパー38の摩耗を軽減させることができる。このように、本実施形態における液体受け部は、円筒状に形成された円筒パイプ36であり、かつ、回動部によって回動可能に構成されているため、回動後のいずれの位置であっても、ノズルから吐出されたインクの落下距離を一定に保つことができ、該インクのミスト化を軽減させることができる。次に、フラッシングユニット35を用いた際のフラッシング動作について、図3を用いて説明する。便宜上、2つのノズル列A列、B列を下面に有するヘッド31を用いて、フラッシング動作を説明する。なお、液体吐出装置1の各種動作は、主としてコントローラー60により実現される。特に、本実施の形態においては、メモリー63に格納されたプログラムをCPU62が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行うためのコードから構成されている。ホストコンピューター110からのフラッシング動作の制御信号がインターフェイス部61を介してコントローラー60に入力されると、ユニット制御回路64の制御により、印刷領域Rに位置しているキャリッジ42が、ガイドレール41に沿ってプラテン29側からホームポジションHP側へ移動する。このキャリッジ42はヘッド31と一体となって移動するため、ヘッド31もプラテン29側からホームポジションHP側へ移動することになる。そして、ヘッド31は、ユニット制御回路64の制御により、プラテン29とホームポジションHPとの間に配置されるフラッシングユニット35において、移動しながらフラッシング動作をノズル列ごとに繰り返し行う。具体的には、先ず、移動中のヘッド31は、図3に示すように、A列を形成するノズルから円筒パイプ36の円筒軸に下ろした直線距離が最短となる位置において、A列のノズル列についてフラッシングを行う。すわなち、ヘッド31は、当該位置において、A列を形成する各ノズルから強制的に下方にインクを吐出する。各ノズルから吐出されたインクは円筒パイプ36の曲面に着弾する。引き続き、移動継続中のヘッド31は、同様にB列のノズル列についてもフラッシングを行って、各ノズルから吐出されたインクは円筒パイプ36の曲面に着弾し、フラッシング動作が完了する。このフラッシング動作を繰り返し行うと円筒パイプ36の表面にはインクが溜まるが、このインクはノズル面に接触する前に、円筒パイプ36の曲面によって円筒パイプ36の外周に沿って垂れ落ちる。垂れ落ちたインクの通った軌跡には薄い液体のインク層が形成され、やがて薄い乾燥したインク層へ変化する。さらにフラッシング動作を繰り返し行うと、薄い乾燥したインク層が積層され、円筒パイプ36の表面上に堆積したインクが形成される。制御部としてのコントローラー60の制御による円筒パイプ36の回動は、常に動作をさせておくことが可能である。しかし、円筒パイプ36とスクレーパー38とを当接させて円筒パイプ36を回動させた分だけそれぞれの摩耗を進行させてしまう。本発明の解決しようとしている課題は、堆積したインクがノズル面に接触して印刷不良を生じさせてしまうことである。これを逆から解釈すれば、堆積したインクがノズル面に接触する前に、堆積したインクを除去すれば、印刷不良を生じさせてしまうことは無い。よって、必ずしも常に円筒パイプ36の回動動作をさせておく必要はなく、断続的な回動動作による堆積インクの除去でも、印刷不良を無くすことができ、かつ円筒パイプ36とスクレーパー38の摩耗を抑えることができる。制御部としてのコントローラー60は、この断続的な回動動作を制御する。ここで、断続的なフラッシング動作のタイミングとしては、例えば、印刷描画動作中の回動において、インクの堆積速度を把握しておくことにより、円筒パイプ36へのフラッシング回数に応じて、印刷動作を中断し、円筒パイプ36の回動動作を行うことで、印刷不良を生じさせなくすることが可能である。また、回動部の駆動機構により円筒パイプ36を高速で回転させ、少なくとも、フラッシング動作とフラッシング動作との時間間隔までに回動動作を終わらせれば、印刷動作を中断して生産効率が低下させることが無いので、より好ましい。また、画像が記録されたロール紙2の部位を、印刷領域Rと対応した領域単位で搬送経路に沿って搬送し、再びロール紙2の部位に画像を記録するまでの時間間隔までに回動動作を終わらせれば、同様に印刷動作を中断して生産効率を低下させることが無いので、より好ましい。また、例えば一つの印刷動作での円筒パイプ36へのインク堆積が少なかったとして、次の印刷動作までに長い時間を要してしまった場合、円筒パイプ36に堆積したインクの乾燥が進んで固化してしまう。特にスクレーパー38がゴムのように柔らかい場合は、固化したインクを除去することは難しい。この現象が繰り返された場合、回動動作では除去できない固化インクが堆積し、ノズル面と接触して印刷不良を生じさせてしまう。そこで、一つの印刷動作が終了するたびに、即ち、印刷動作描画動作の直ぐ後に円筒パイプ36の回動動作を行うことで、次の印刷動作までに長い時間を要してしまっても、円筒パイプ36の表面にはインクが付着していないのでインクが固化することは無く、印刷不良を生じさせなくすることが可能である。以上述べたように、本実施形態における液体吐出装置1では、以下の効果を得ることができる。フラッシング時にノズルから吐出されるインクを円筒パイプ36で受けて、円筒パイプ36の外周に沿って垂れ落ちるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出されるインクが着弾する円筒パイプ36の表面に余分なインクが留まらなくなるため、乾燥して堆積するインク自体を少なくすることができる。また、それでも堆積するインクは、制御部としてのコントローラー60で回転量、回転速度、回転タイミングを制御し、回動部によって円筒パイプ36を回動させることで、円筒パイプ36に当接させたスクレーパー38で掻き取れるようにした。これにより、フラッシング時にノズルから吐出されるインクが着弾する円筒パイプ36の表面に堆積したインクを除去できるため、インクの堆積による印刷不良を防止することができるようになる。制御部としてのコントローラー60によって断続的に回動部を動作させるため、常に回動部を動作させるよりも円筒パイプ36とスクレーパー38の摩耗を軽減させることができる。また、液体受け部を円筒パイプ36にすることで、回動後のいずれの位置であってもノズルから吐出されたインクの落下距離を一定に保つことができ、インクのミスト化霧状になることを軽減させつつ、円筒パイプにインクを安定して付着させることができる。以上、発明者によってなされた本発明の実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記した実施の形態およびその変形例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えることが可能である。例えば、上記の実施形態においては、液体吐出装置としてインクジェット式プリンターを例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。たとえば、インク以外の他の液体を吐出する液体吐出装置であってもよい。微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等を備える各種の液体吐出装置に流用可能である。なお、液滴とは、上記液体吐出装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体吐出装置が吐出させることができるような材料であればよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状体、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属金属融液のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体吐出装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ELエレクトロルミネッセンスディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルターの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を吐出する液体吐出装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を吐出する液体吐出装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を吐出する液体吐出装置、捺染装置やマイクロディスペンサー等であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を吐出する液体吐出装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ光学レンズなどを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に吐出する液体吐出装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を吐出する液体吐出装置を採用してもよい。そして、これらのうちいずれか一種の液体吐出装置に本発明を適用することができる。"