"円周方向に回転する回転テーブルと、回転テーブル回転方向に間隔をあけてテーブル上の定位置に配置された複数の竪型粉砕ローラとの組合せからなる竪型ローラミルにおいて、ローラ破砕面が微粉砕を主として行う主破砕面と主破砕面以外の破砕面とからなり、粉砕ローラの外周面に対向する回転テーブル破砕面のうち、粉砕ローラの主破砕面に対向する回転テーブル側の主破砕面が平滑面とされ、主破砕面以外の回転テーブル破砕面にはテーブル回転方向に対して直角または45°超の角度で傾斜したスリット溝、又はテーブル回転方向に対して5度以上45度以下の角度で傾斜するスクリュー溝が形成されたハイブリッド破砕面構造を回転テーブル側に有する竪型ローラミル。請求項1に記載の竪型ローラミルにおいて、粉砕ローラにおける主破砕面は、ローラ外周面のうち、最大磨耗量の2/3以上の磨耗を示す領域である竪型ローラミル。請求項1又は2に記載の竪型ローラミルにおいて、粉砕ローラが台形型ローラであり、大径側の主破砕面を含む破砕面全体が、ローラ周方向に直角なスリット溝を形成された原料噛み込み面である竪型ローラミル。請求項1又は2に記載の竪型ミルローラにおいて、粉砕ローラが台形型ローラであり、大径側の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を内側から外側へ強制搬送する排出方向のスリット溝を形成された原料移送面である竪型ローラミル。請求項1又は2に記載の竪型ローラミルにおいて、粉砕ローラがタイヤ凸型ローラであり、中央大径部の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を内側から外側へ強制搬送する排出方向のスリット溝を形成された原料移送面である竪型ローラミル。請求項1又は2に記載の竪型ローラミルにおいて、粉砕ローラがタイヤ凸型ローラであり、中央大径部の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を外側から内側へ逆送する掻き戻し方向のスクリュー溝を形成された原料移送面である竪型ローラミル。請求項1又は2に記載の竪型ミルローラにおいて、粉砕ローラがタイヤ扁平型ローラであり、反転使用に伴って両側小径部に位置した両側の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を外側から内側へ逆送する掻き戻し方向のスクリュー溝が形成された原料移送面である竪型ローラミル。本発明の目的は、粉砕ローラ破砕面の周方向及び軸方向における問題を共に解決し、優れた粉砕能力を長期間維持し得る高性能で経済性に優れた竪型ローラミルを提供することにある。理論的に考察して、微粉の生産性に最も重要な役割を果たす破砕面は主破砕面である。微粉の粉砕作用をより効果的にするためには主破砕面にスリット溝やスクリュー溝等の余分な溝が存在しない方が、有効破砕面積を増加させることにより微粉の粉砕効率が向上することは自明である。主破砕面を平滑面に変えることが出来れば、当然、歯車形状の硬化金属エッジに過酷な摩耗を受ける特異現象が消失して、平滑面と同じように長寿命化が成就され、微粉生産量の増加を加味すれば一挙両得になる。これこそが完全な解決方法を提供する第一歩である。しかし、主破砕面を平滑面に変化させただけでは微粉の粉砕量の向上効果を得ることが出来ない。主破砕面に対して連続して粉砕原料が安定供給されなければ、微粉の生産性を向上することが困難になる。従って、主破砕面以外の破砕面の補完作用が必要となり、その作用として如何なる種類の原料であろうとも確実に主破砕面へ送り込む移送性がその補完作用として求められるのである。破砕面に多量の原料が送り込まれると、当然ローラとテーブル間に形成される破砕室において原料層厚が厚くなり、原料同士の摩砕作用が顕著になり、微粉の生産性は向上する。ローラに対する負荷面圧が一定の場合、噛み込み量が増加すれば層厚が増加し、その結果、仕事量が増加するためにミルの軸電流は増加するが、微粉の粉砕量も増加するので、得ようとしたい粒度の微粉採取量で使用電力量を除して得られる電力原単位で比較すれば分母が大きくなればなる程、電力原単位が低下して省エネルギーに貢献するようになる。ローラ破砕面積と電力消費量との相関性について言えば、ローラの表面積が増加すると、摩擦抵抗が増加することになり、電力量も増加する傾向があるので、主破砕面は100の平滑面が必要であるので接触面積の減少は出来ないが、移送面は粉砕を主として行わないので溝を形成して接触面積を減少させる事が可能である。竪型ローラミルにおいて、粉砕ローラは一つの破砕面で微粉を主として粉砕する主破砕面と、粉砕原料を主破砕面に移送する破砕面との2つの役割に分担して考えると、ローラの粉砕機能を非常に理解し易くなる。一例として、台形型ローラに関して考察する。微粉の粉砕を主として行う主破砕面は太径側に位置しており、小径側はあくまで原料を太径側に移送する破砕面として明白に粉砕域を2つに分けて説明できる。本来、粉砕作用はこのように明白に分けて行われているのでは無い。竪型ローラミルに関して、粉砕原料はミル中央から供給され、テーブル回転による遠心力でテーブル外方に追いやられ、その間において粗粒の原料がローラとテーブル間との間隙に噛み込まれテーブル外方に移行して行くに連れて、粗粒が細粒へと粉砕が段階的に進行するものである。当然、小径側においても微粉砕は行われているが、その頻度が太径側において非常に高く、小径側では粗粒の噛み込みが主として行われ、徐々に細粒に粉砕されつつ太径側に移送され、主粉砕域において微粉の粉砕が主として行われているのである。その証拠として、最も粉砕作用が激しい太径側の破砕面が極端な磨耗域を現出しており、小径側はさして磨耗の進行が見られないのが現実である。これらの事実、検証から、本発明者は一つのローラ破砕面の中に微粉の粉砕を主として行う主破砕面と、原料を主破砕面に確実、安定的に送り込む原料移送面とがお互いに共存し、どちらが欠けても有効な粉砕効果が得られないことを理論的に、また経験的に導き出した。また、付着性の少ない原料粉砕においては、噛み込み性を向上させるローラ軸と平行か45度までの角度を持つスリット溝が有効であり、付着性が顕著な原料粉砕においては、ローラへの付着を減少させ、移送性を向上させる45度以上85度までの角度を持つスクリュー溝が有効であり、2種類の溝を含めることにより、総ての粉砕原料に対する粉砕性の向上が確立されることを粉砕実験により実証した。このような検証結果を基礎として、本発明者は先に粉砕ローラの表面を主破砕面とそれ以外の面とに分けて考え、主破砕面を平滑面とする一方、主破砕面以外の破砕面にはローラ周方向に対して直角または45°超の角度で傾斜したスリット溝、若しくはローラ周方向に対して45°以下の角度で傾斜したスクリュー溝を形成したハイブリッド破砕面構造の竪型ローラミル用粉砕ローラをPCT/JP2010/62546号により提案したが、回転テーブルの破砕面についても、同様に主破砕面を平滑面とする一方、主破砕面以外の破砕面にはテーブル回転方向に対して直角または45°超の角度で傾斜したスリット溝、又はテーブル回転方向に対して5度以上45度以下の角度で傾斜したスクリュー溝を形成したハイブリッド破砕面構造が有効なことを知見した。本発明の竪型ローラミルはかかる知見を基礎として開発されたものであり、円周方向に回転する回転テーブルと、回転テーブル回転方向に間隔をあけてテーブル上の定位置に配置された複数の竪型粉砕ローラとの組合せからなる竪型ローラミルにおいて、ローラ破砕面が微粉砕を主として行う主破砕面と主破砕面以外の破砕面とからなり、粉砕ローラの表面に対向する回転テーブル破砕面のうち、粉砕ローラの主破砕面に対向する回転テーブル側の主破砕面が平滑面とされ、主破砕面以外の回転テーブル破砕面にはテーブル回転方向に対して直角または45°超の角度で傾斜したスリット溝、又はテーブル回転方向に対して5度以上45度以下の角度で傾斜したスクリュー溝が形成されたハイブリッド破砕面構造を回転テーブル側に有している。本発明の竪型ローラミルにおいては、粉砕ローラの表面に対向する回転テーブル破砕面のうち、粉砕ローラの主破砕面に対向する回転テーブル側の主破砕面が平滑面とされ、主破砕面以外の回転テーブル破砕面にはスリット溝やスクリュー溝が形成されたハイブリッド破砕面構造が回転テーブルに付与されているので、スリット溝やスクリュー溝による移送性を残しつつ主破砕面における有効破砕面積率を100に高めることができ、その結果として回転テーブルの破砕面にスリット溝やスクリュー溝を設けたことによる粉砕性向上効果を一層高めることができる。主破砕面以外の回転テーブル破砕面に設ける溝の種類としては、噛み込み性にしろ原料移送性にしろ、粉砕ローラの破砕面に設ける溝の種類の違いによるほどの影響度はない。このため、粉砕原料の種類による溝の種類は厳密である必要はない。石灰石の粉砕にスリット溝を使用してもよいし、スクリュー溝を使用してもよい。また石炭の粉砕にスリット溝を使用してもよいし、スクリュー溝を使用してもよい。石炭もレキセイ炭のように水分が多く付着性が大きいものもあるので、両者の区別は一層緩やかとなる。一方、粉砕ローラの方に関しては、破砕面に成形される溝の種類は基本的に限定せず、破砕面全体を平滑面としてもよいが、粉砕性を高めるためには、粉砕原料の種類に応じた溝の種類の選択は重要となる。すなわち、粉砕原料に付着性が少ない場合、その破砕面に噛み込み性を向上させるローラ周方向に対して大角度のスリット溝か、若しくは移送性を向上させるローラ周方向に近い角度のスクリュー溝を形成するのがよい。粉砕原料が付着性物質である場合には、ローラ軸に対して45度以上85度以下ローラ周方向に対して5度以上45度以下の角度で傾斜するスクリュー溝を限定的に形成するのがよい。その理由は、溝角度がローラ軸と平行か若しくは45度未満の角度では、噛み込み性が発揮され、ローラ表面に付着や転着を発生させ粉砕操業を困難にするので、噛み込み性が少なく移送性を発揮する溝角度が望ましく、具体的には45度と85度の間、特にその平均角度である60~70度がスクリュー溝角度として望ましい。また、粉砕ローラに3種類存在することは先に述べた。粉砕ローラの種類によって主破砕面の位置は異なる。台形型ローラでは、大径部の破砕面が主破砕面となる。タイヤ型ローラでは、タイヤRが大きい扁平型ローラの主破砕面は、操業では両側の小径部の何れかに存在するが、反転使用を行うために磨耗上は両側の小径部に存在する。タイヤRが小さい凸型ローラでは、操業上はタイヤ中央部大径部に主破砕面が存在するので、反転使用が可能であるものの、磨耗上もタイヤ中央部大径部に主破砕面が存在する。これらに伴って、回転テーブル破砕面における主破砕面の位置も、組み合わされる粉砕ローラの種類によって異なるものとなる。ちなみに、各粉砕ローラにおける主破砕面とは、ローラ外周面のうち、最大磨耗量の2/3以上の磨耗を示す領域である。好ましい粉砕ローラを列挙すると以下のとおりである。石灰石の粉砕には、石灰石が非常に柔らかく、ローラ磨耗が非常に少ないために、台形型ローラ、タイヤ凸型ローラ及びタイヤ扁平型ローラのいずれも有効性が高く、石炭の粉砕には、石炭は石灰石より硬く、ローラ磨耗が激しいので、コストメリットの観点から破砕面の反転使用が可能なタイヤ凸型ローラ及びタイヤ扁平型ローラが特に有効である。1台形型ローラであり、大径側の主破砕面を含む破砕面全体が、ローラ周方向に直角なスリット溝を形成された原料噛み込み面である噛み込み式台形型ローラ。2台形型ローラであり、大径側の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を内側から外側へ強制搬送する排出方向のスリット溝を形成された原料移送面である移送式台形型ローラ。3タイヤ凸型ローラであり、中央大径部の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を内側から外側へ強制搬送する排出方向のスリット溝を形成された原料移送面である移送式タイヤ凸型ローラ。4粉砕ローラがタイヤ凸型ローラであり、中央大径部の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を外側から内側へ逆送する掻き戻し方向のスクリュー溝を形成された原料移送面である逆送式タイヤ凸型ローラ。5タイヤ扁平型ローラであり、反転使用に伴って両側小径部に位置した両側の主破砕面を含む破砕面全体が、粉砕原料を外側から内側へ逆送する掻き戻し方向のスクリュー溝が形成された原料移送面である逆送式タイヤ扁平型ローラ。本発明の竪型ローラミルは、世界的に見ても新規な粉砕理論に基づき、最も磨耗を受ける主破砕面を平滑面にすることにより、スリット溝特有の極端な磨耗発生を回避でき、少なくとも平滑面が受ける磨耗と同一水準に改善出来ることと、更に有効破砕面積を100に出来ることから、微粉の生産量の向上に貢献できる。粉砕機の電力消費量に関しては、破砕面の機能分担により、原料移送面の表面積を減少させて平滑面ローラに比べ接触面積を減少させることにより無駄に消費していた電力を減少することが可能である。破砕面形状に関し、長年、研究を継続してきた本発明者にとって、スリット溝とスクリュー溝の2形態を含めた包括的な破砕面技術の完成形を確立することは一つの最終目標であり、なかでも特にスクリュー溝の作用効果をより一層高めることにより、実用界では見られないほどのさらなる優れた作用効果をもたらす破砕面形状の完成形を開発することに成功した。その結果が上記の画期的な破砕面形態である。以下に本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1に示した竪型ミルローラは粉砕ローラとして台形型ローラ10Aを使用するロッシェミルである。この台形型ローラ10Aは、周方向に駆動される水平な回転テーブル20A上に、周方向に等間隔で配置されている。回転テーブル20Aの中心部上に供給された粉砕原料が回転テーブル20Aの回転に伴って粉砕ローラとの間に噛み込まれ粉砕されて外周側へ排出されること、外周側へ排出された材料は搬送気流により上方に気流搬送され分級機により分級され、必要とする粒度の材料が捕捉されて後段へ搬送され、それより大きい粒度の材料は再度ミル内部に返送されることなどは周知のとおりである。台形型ローラ10Aの外周面が破砕面11Aである。破砕面11Aは、大径側の主破砕面11A′と、それ以外の副破砕面11A′′とに大別されており、主破砕面11A′を含めた破砕面全体に、複数条のスクリュー溝12Aがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝12Aの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を外周側へ積極的に移送する原料排出方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して67.5°、ローラ周方向に対する傾斜角度では22.5°とされている。台形型ローラ10Aの回転軸は、その外周面が、下方の回転テーブル20Aの表面と平行となるように傾斜している。台形型ローラ10Aと組み合わされる回転テーブル20Aは、台形型ローラ10Aが対向する環状の外周部が破砕面21Aである。破砕面21Aのうち、台形型ローラ10の主破砕面11A′に対向する最外周部が主破砕面21A′であり、副破砕面11A′′に対向する外周面主破砕面21A以外の破砕面が副外周面21A′′である。そして、副外周面21A′′には、テーブル回転方向に直角、若しくはその直角線に対して若干傾斜したスリット溝22Aが設けられており、主破砕面21A′はスリット溝22Aもスクリュー溝も存在しない平滑面である。回転テーブル20における主破砕面21A′を平滑面とすることにより、スリット溝222Aによる原料移送性を残しつつ、主破砕面21A′における有効破砕面積率を100とすることにより、粉砕効率が劇的に向上することは前述したとおりである。次に、本発明の竪型ローラミルに使用される粉砕ローラの種類について説明する。図2a~cは石灰石の粉砕に適した粉砕ローラである。図2aの粉砕ローラは図1に示した台形型ローラ10Aであり、主破砕面11A′を含む破砕面11Aの全体に、複数条のスクリュー溝12Aがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝12Aの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を外周側へ積極的に移送して主破砕面11A′に送り込む原料排出方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して67.5°、ローラ周方向に対する傾斜角度では22.5°とされている。図2bに示した粉砕ローラは、タイヤ型ローラで曲率が大きい扁平型ローラ10BD/R=4である。タイヤ扁平型ローラ10Bでは、そのローラ10Bの反転使用により、外周面の両小径側、すなわち両側部が主破砕面11B′,11B′となり、中央部が副破砕面11B′′となるが、ここにおける操業では、テーブル中心側の主破砕面11B′が機能上の主破砕面となる。両側の主破砕面11B′,11B′及び中央部の副破砕面11B′′を含めた破砕面11Bの全体に、複数条のスクリュー溝12Bがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝12Bの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を外周側へ積極的に移送する原料排出方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して67.5°、ローラ周方向に対する傾斜角度では22.5°とされている。図2cに示した粉砕ローラは、タイヤ型ローラで曲率が小さい凸型ローラ10CD/R=5である。タイヤ凸型ローラ10Cでは、外周面の大径側、すなわち中央部が主破砕面11C′となり、両側の小径側端部が副破砕面11C′′,11C′′となる。中央の主破砕面11C′及び両側の副破砕面11C′′,11C′′を含めた破砕面11Cの全体に、複数条のスクリュー溝12Cがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝12Cの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を外周側へ積極的に移送する原料排出方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して85°、ローラ周方向に対する傾斜角度では15°とされている。主破砕面11A′,11B′,11C′は、ローラ外周面の最大磨耗量の2/3以上の磨耗を生じる領域であり、主破砕面11A′,11B′,11C′のローラの軸方向長さ、すなわち主破砕面11A,11B′,11C′の横幅は、通常はローラ全幅の約30~40となり、ここでは1/3とされている。これらの粉砕ローラに組み合わされる回転テーブルについて、図3a~cを参照して以下に説明する。図3aに示した回転テーブル20Aは、図2aに示した台形型ローラ10Aと組み合わされるものであり、図1に示した回転テーブル20Aに対応している。回転テーブル20Aの表面のうち、台形型ローラ10Aが対向する環状の外周部が破砕面21Aである。破砕面21Aのうち、台形型ローラ10の主破砕面11A′に対向する最外周部が主破砕面21A′であり、副破砕面11A′′に対向する外周面主破砕面21A以外のは周面が副破砕面21A′′である。そして、副破砕面21A′′には、テーブル回転方向に直角なスリット溝22Aが設けられており、主破砕面21A′はスリット溝22Aもスクリュー溝も存在しない平滑面である。主破砕面21A′の横幅テーブル半径方向長さは、台形型ローラ10Aにおける破砕面21Aの横幅に対応して、破砕面21Aの横幅の30~40が適当であり、ここでは1/3とされている。スリット溝22Aの断面形状は、特開2009-142809号公報により提示した石灰石粉砕に適するテーブル破砕面形状の一つであり、図6に示すように、テーブル表面に直角な凹溝形状ではなく、回転テーブル20の回転方向下流側に位置するスリットエッジの角度エッジ角度θ′が鋭角、好ましくは90°未満45°以上となるように、テーブル表面に対して傾斜した鋭角エッジの傾斜溝形状であり、ここではエッジ角度θ′が60°の60°鋭角エッジの傾斜溝形状である。図3bに示した回転テーブル20Bは、図2bに示したタイヤ扁平型ローラ10Bと組み合わされるものである。回転テーブル20Bの表面のうち、タイヤ扁平型ローラ10Bが対向する環状の外周部が破砕面21Bである。破砕面21Bのうち、タイヤ扁平型ローラ10Bの当該操業での機能上の主破砕面11B′に対向する内周側部分が主破砕面21B′であり、副破砕面11B′′に対向する中央部分及び外周部分の外周面主破砕面21B′以外の破砕面が副破砕面21B′′である。そして、副破砕面21B′′には、テーブル回転方向に直角なスリット溝22Bが設けられており、主破砕面21B′はスリット溝22Bもスクリュー溝も存在しない平滑面である。主破砕面21B′の横幅テーブル半径方向長さは、タイヤ扁平型ローラ10Bにおける破砕面21Bの横幅に対応して、破砕面21Bの横幅の30~40が適当であり、ここでは1/3とされている。また、スリット溝22Aの断面形状は、テーブル表面に直角な凹溝形状である。図3cに示した回転テーブル20Cは、図2cに示したタイヤ凸型ローラ10Cと組み合わされるものである。回転テーブル20Cの表面のうち、タイヤ凸型ローラ10Cが対向する環状の外周部が破砕面21Cである。破砕面21Cのうち、タイヤ凸型ローラ10Cの主破砕面11C′に対向する中央部分が主破砕面21C′であり、副破砕面11C′′,11C′′に対向する外周部分及び内周部分の外周面主破砕面21C′以外の破砕面が副外周面21C′′,21C′′である。そして、副破砕面21C′′,21C′′には、テーブル回転方向に直角なスリット溝22C,22Cがそれぞれ設けられており、主破砕面21C′はスリット溝22Cもスクリュー溝も存在しない平滑面である。主破砕面21C′の横幅テーブル半径方向長さは、タイヤ凸型ローラ10Cにおける破砕面21Cの横幅に対応して、破砕面21Cの横幅の30~40が適当であり、ここでは1/3とされている。スリット溝22Cの断面形状は、テーブル表面に直角な凹溝形状である。図4abは石炭の粉砕に適した粉砕ローラである。図4aに示した粉砕ローラは、タイヤ型ローラで曲率が大きい扁平型ローラ10BD/R=4である。タイヤ扁平型ローラ10Bでは、そのローラ10Bの反転使用により、外周面の両小径側、すなわち両側部が主破砕面11B′,11B′となり、中央部が副破砕面11B′′となるが、ここにおける操業では、テーブル中心側の主破砕面11B′が機能上の主破砕面となる。両側の主破砕面11B′,11B′及び中央部の副破砕面11B′′を含めた破砕面11Bの全体に、複数条のスクリュー溝12Bがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝13Bの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を外周側へ排出する原料排出方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して45°、ローラ周方向に対する傾斜角度でも45°とされている。図4bに示した粉砕ローラは、タイヤ型ローラで曲率が小さい凸型ローラ10CD/R=5である。タイヤ凸型ローラ10Cでは、外周面の大径側、すなわち中央部が主破砕面11C′となり、両側の小径側端部が副破砕面11C′′,11C′′となる。中央の主破砕面11C′及び両側の副破砕面11C′′,11C′′を含めた破砕面11Cの全体に、複数条のスクリュー溝13Cがローラ軸方向に等間隔で形成されている。スクリュー溝12Cの傾斜方向は、回転に伴って粉砕原料を内周側へ返送する原料掻き戻し方向であり、その傾斜角度は、ここではローラ軸に対する傾斜角度θで表して45°、ローラ周方向に対する傾斜角度でも45°とされている。主破砕面11B′,11C′は、ローラ外周面の最大磨耗量の2/3以上の磨耗を生じる領域であり、主破砕面11B′,11C′のローラの軸方向長さ、すなわち主破砕面11B′,11C′の横幅は、通常はローラ全幅の約30~40となり、ここでは1/3とされている。これらの粉砕ローラに組み合わされる回転テーブルについて、図5abを参照して以下に説明する。図5aに示した回転テーブル20Bは、図4aに示したタイヤ扁平型ローラ10Bと組み合わされるものである。回転テーブル20Bの表面のうち、タイヤ扁平型ローラ10Bが対向する環状の外周部が破砕面21Bである。破砕面21Bのうち、タイヤ扁平型ローラ10Bの当該操業での機能上の主破砕面11B′内周側の主破砕面110B′に対向する内周側部分が主破砕面21B′であり、副破砕面11B′′に対向する中央部分及び外周部分の外周面主破砕面21B′以外の破砕面が副外周面21B′′である。そして、副外周面21B′′には、テーブル半径方向に対して67.5度の角度Θで原料掻き戻し方向に傾斜したスクリュー溝23Bが設けられており、主破砕面21B′はスリット溝もスクリュー溝23Bも存在しない平滑面である。主破砕面21B′の横幅テーブル半径方向長さは、タイヤ扁平型ローラ10Bにおける主破砕面11B′,11B′の各横幅に対応して、破砕面21Bの横幅の30~40が適当であり、ここでは1/3とされている。また、スクリュー溝23Bの断面形状は、テーブル表面に直角な凹溝形状である。図5bに示した回転テーブル20Cは、図4bに示したタイヤ凸型ローラ10Cと組み合わされるものである。回転テーブル20Cの表面のうち、タイヤ凸型ローラ10Cが対向する環状の外周部が破砕面21Cである。破砕面21Cのうち、タイヤ凸型ローラ10Cの主破砕面11C′に対向する中央部分が主破砕面21C′であり、副破砕面11C′′,11C′′に対向する外周部分及び内周部分の外周面主破砕面21C′以外の破砕面が副外周面21C′′,21C′′である。そして、副外周面21C′′,21C′′には、テーブル半径方向に対して67.5度の角度Θで原料掻き戻し方向に傾斜したスクリュー溝23C,23Cがそれぞれ設けられており、主破砕面21C′はスリット溝もスクリュー溝23Cも存在しない平滑面である。主破砕面21C′の横幅テーブル半径方向長さは、タイヤ凸型ローラ10Cにおける破砕面21Cの横幅に対応して、破砕面21Cの横幅の30~40が適当であり、ここでは1/3とされている。スクリュー溝23Cの断面形状は、テーブル表面に直角な凹溝形状である。実験装置本発明の有効性を調査するために、実験用の小型粉砕機を作製した。この粉砕機は、図7に示すように、ベース部材である水平回転テーブル1の外周部表面に粉砕ローラ2が対向する構造とした。粉砕ローラ2は、ここでは台形型ローラであり、太径側を外周側に小径側を中心側に向け、テーブル1との対抗面が水平となるように傾斜配置されているが、タイヤ扁平型ローラ、タイヤ凸型ローラとの交換も可能である。ローラ個数は実験機であるために1個とした。回転テーブル1においては、粉砕ローラ2と対向する外周部が環状の破砕部3となり、環状の破砕部3は、試験機であるために、テーブル本体4に対して脱着可能にした。環状の破砕部3としては、表面が平滑なもの、表面にスリット溝、スクリュー溝を設けたものなど、脱着可能な各種互換テーブルを用意し、1台の試験機によりすべてのローラ、テーブルの試験が可能なように設計した。試験機の更なる詳細は後で説明する。ちなみに、図7では環状の粉砕部3として、台形型ローラの主破砕面に対向する外周部が平滑面、それ以外の面にスリット溝6を設けた粉砕部3が示されている。破砕部3とのクリアランスを任意に調節できるように、粉砕ローラ2はその支持機構5に対して回転自在かつ昇降自在に取り付けられている。粉砕原料に所定の加圧力を付加するために、粉砕ローラ2はスプリングにより、破砕部3へ押し付けられる方向へ付勢されている。回転テーブル1の回転により、回転テーブル1と粉砕ローラ2は、相対的な旋回運動を行う。本実験ではローラ自体が持つ粉砕性能を確認にするために、粉砕された原料のエアーによる分級装置を設置していない。従って、粉砕された原料はローラが持つ排出能力とテーブル回転の遠心力とにより回転テーブル内部から外部へ排出されるので、回転テーブルの外側に排出原料を完全に捕集出来る捕集用容器8を設備した。粉砕原料粉砕ローラの破砕面を主破砕面と原料移送面の2つに分けて考えた粉砕ローラを実際に使用した場合、微粉の粉砕量が、従来のスリット溝やスクリュー溝を破砕面全体に形成した場合に比べ増加するか否かに関し、小型粉砕試験機を使用して解明した。その確認実験に使用する粉砕原料としては1付着性、凝着性が大きい石灰石2付着性、凝着性が石灰石に比べ少ない石炭の2種類を選択した。石灰石の粉砕実験石灰石を粉砕する場合には、石灰石がローラ表面に付着、転着するのを防止するためにスクリュー溝を形成することにした。スクリュー溝はローラ軸に対して45度以上85度以下の角度範囲の中からその中間の67.5度と、最も角度が大きい85度とを選択した。45度までのスリット溝を石灰石の粉砕に使用すると、スリット溝は原料を掻き上げる能力に優れ、その結果ローラ表面に石灰石の付着、転着を発生して粉砕操業を困難にすることが既に判明しているので、45度以上の角度を持つスクリュー溝を形成することにした。特に45度以上のスクリュー溝は原料を掻き上げる性能が減少して、原料を送り込む移送性に優れ、その角度が大きくなるにつれて移送性がより向上し、石灰石のローラ表面への転着、付着を減少させる性質がある。特に、斜め勾配の大きな67.5度が最も優れた傾斜角度と想定された。実験に採用した粉砕ローラは、図2aに示した台形型ローラ、図2bに示したタイヤ扁平型ローラD/R=4、図2cに示したタイヤ凸型ローラD/R=5の3種類とした。これらに組み合わせる環状の粉砕部は、図3abcに示す回転テーブルを想定したものとした。具体的には、図2aに示した台形型ローラに対しては、図3aに示した主破砕面外周部が平滑面、副破砕面中央部及び内周部が60度鋭角エッジ直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。比較のために、破砕面の全体が60度鋭角エッジ直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。また台形型ローラ、粉砕部ともに表面が平滑な場合の組合せも実験した。各組合せについて、200メッシュアンダーの微粉粉砕量と本粉砕試験機の消費電力量の差異を測定し、電力原単位の比較を行うことにより、回転テーブルの主破砕面を平滑にすることの有効性を、台形型ローラ使用の場合について比較した。同様に、図2bに示したタイヤ扁平型ローラD/R=4に対しては、図3bに示した主破砕面内周部が平滑面、副破砕面中央部及び外周部が凹溝直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。比較のために、破砕面の全体が凹溝直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。またタイヤ扁平型ローラ、粉砕部ともに表面が平滑な場合の組合せも実験した。各組合せについて、200メッシュアンダーの微粉粉砕量と本粉砕試験機の消費電力量の差異を測定し、電力原単位の比較を行うことにより、回転テーブルの主破砕面を平滑にすることの有効性を、タイヤ扁平型ローラ使用の場合について比較した。また、図2cに示したタイヤ凸型ローラD/R=5に対しては、図3cに示した主破砕面中央部が平滑面、副破砕面外周部及び内周部が凹溝直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。比較のために、破砕面の全体が凹溝直角スリット付きである粉砕部を組み合わせた。またタイヤ扁平型ローラ、粉砕部ともに表面が平滑な場合の組合せも実験した。各組合せについて、200メッシュアンダーの微粉粉砕量と本粉砕試験機の消費電力量の差異を測定し、電力原単位の比較を行うことにより、回転テーブルの主破砕面を平滑にすることの有効性を、タイヤ凸型ローラ使用の場合について比較した。台形型ローラ、タイヤ扁平型ローラ及びタイヤ凸型ローラの寸法、回転テーブルを想定した環状の粉砕部の寸法、並びに他の粉砕条件を以下に集約した。粉砕ローラ寸法:台形型ローラ太径:200mm、小径:170mm、幅57mmタイヤ扁平型ローラD/R=4太径:200mm、タイヤR:50mm、幅74mmタイヤ凸型ローラD/R=5太径:200mm、タイヤR:40mm、幅:66mm回転テーブル寸法粉砕部寸法:台形型ローラ用外径:410mm、内径:280mm、タイヤ扁平型ローラ用外径:420mm、内径:220mm、溝R:50mmタイヤ凸型ローラ用外径:410mm、内径:230mm、溝R:50mm周速度:30RPM左方向回転ローラ加圧:23.5kgローラとテーブルとのクリアランス:0mm試験時間:30分間石灰石供給量:/-1500g/30分間石灰石供給方法:連続供給スクリューフィーダー方式温度、湿度:12~18°C、60~89試験に使用した石灰石粒径:1~3mm粒度分布30分間乾燥後の測定値10メッシュ以上46.0g16メッシュ以上44.0g30メッシュ以上9.0g60メッシュ以上TrP0.5g3種類の竪型ローラミルを想定した粉砕実験において、テーブル外周への石灰石排出量、テーブル内石灰石残量、及び200メュシュ通過、―235メッシュアンダーの粒子が全粉砕量に占める重量割合を調査した。本実験では便宜上、粉砕ローラ1個でしか粉砕しておらず、実機では2~4個のローラが使用され、微粉を捕集する為の分級装置が設置されているので、実機で得られる微粉粉砕量とは異なる数値を示すが、同一試験機を使用するので、得られる傾向は信憑性の高いものとなる。粒度測定では、30分間の粉砕試験終了後、テーブルから捕集器8に排出された全量の石灰石を正確にかき集め、またテーブル内に残存した石灰石も同様に正確に捕集した。それぞれ捕集した石灰石の重量を測定した後、捕集した石灰石の任意の箇所から粒度測定用として3試料を採取した。粒度測定結果は正確性を確保するために3資料の平均値を採用した。小型粉砕試験機の消費電力測定に使用した電力測定器は日置電機株式会社製のクランプオンパワーハイテスタ3168である。消費電力量は1秒単位で測定された数値の平均値であり、本実験では30分間の平均値が測定された。本小型実験用粉砕機は3相220Vで消費電力は750W/Hである。消費電力量を測定した理由は次のとおりである。石灰石のミルへの供給をスクリューフィーダーで行っているが、しばしば閉塞を発生して定量切り出しに変量を発生した。供給量に差異があると、200メッシュアンダーの微粉粉砕量の単なる比較では正確を期することが出来ないので、各試験粉砕における消費電力量を測定し、そのとき得られた200メッシュアンダーの微粉粉砕量で除した電力原単位で比較することにより、正確性を保持した。粉砕試験時間の30分間内で200メッシュアンダー分の全粉砕量を測定すると共に、その粉砕に要した消費電力量Whを測定し、測定された消費電力量を200メッシュアンダーの全粉砕量で除した数値を電力原単位として、ローラとテーブルの破砕面の様々な組合せについて求め、比較した。比較試験結果粉砕ローラが台形型ローラの場合、すなわち図2aと図3aの組合せの場合の結果を表1に示す。回転テーブルにおける主破砕面を平滑面とし、他の破砕面、すなわち副破砕面に直角スリット溝を設けた試験3においては、200メッシュアンダー量が、回転テーブルの破砕面全体に直角スリット溝を設けた試験2と比べて約12.5向上し、試験1の平滑面同士の組合せと比べた場合は約14.3向上した。電力原単位は全粉砕量で比較したものであるが、試験1では0.075Wh/g、試験2では0.078Wh/g、試験3では0.071Wh/gであり、試験3は試験1に対しては約5.3の低減、試験2に対しては約9の低減効果を示した。粉砕ローラがタイヤ扁平型ローラの場合、すなわち図2bと図3bの組合せの場合の結果を表2に示す。回転テーブルにおける主破砕面を平滑面とし、他の破砕面、すなわち副破砕面に直角スリット溝を設けた試験3においては、200メッシュアンダー量が、回転テーブルの破砕面全体に直角スリット溝を設けた試験2と比べて約48向上し、試験1の平滑面同士の組合せと比べた場合は約42.4向上した。電力原単位は全粉砕量で比較したものであるが、試験1では0.073Wh/g、試験2では0.068Wh/g、試験3では0.063Wh/gであり、試験3は試験1に対しては約13.7の低減、試験2に対しては約7.4の低減効果を示した。粉砕ローラがタイヤ凸型ローラの場合、すなわち図2cと図3cの組合せの場合の結果を表3に示す。回転テーブルにおける主破砕面を平滑面とし、他の破砕面、すなわち副破砕面に直角スリット溝を設けた試験3においては、200メッシュアンダー量が、回転テーブルの破砕面全体に直角スリット溝を設けた試験2と比べて約46.5向上し、試験1の平滑面同士の組合せと比べた場合は約36向上した。電力原単位は全粉砕量で比較したものであるが、試験1では0.061Wh/g、試験2では0.062Wh/g、試験3では0.064Wh/gであり、試験3は試験1に対しては約4.7の増加、試験2に対しては約3.1の増加となった。台形型ローラを用いた竪型ローラミルによる試験1及びタイヤ扁平型ローラを用いた竪型ローラミルによる試験2では、平滑面同士の電力原単位が最も高く、回転テーブル破砕面のうち主破砕面のみを平滑面としたローラとテーブルの組合せの場合が電力原単位が最も小さく、大差を生じていた。これに対し、タイヤ凸型ローラを用いた竪型ローラミルによる試験3では、僅かではあるが逆の傾向を示した。これは、前者の粉砕はどちらかと言えば面粉砕であるのに対し、後者の粉砕は、粉砕ローラの曲率半径が小さく破砕面の凸傾向が強いので線粉砕に近くなり、破砕面形状の影響を受け難かったためと想定される。しかし、その後者の場合も200メッシュアンダーの生産量が多くなるにつれて単純に電力原単位が増加したと考えられるので、悪い評価ではない。石炭の粉砕実験実験に採用した粉砕ローラは、図4aに示したタイヤ扁平型ローラD/R=4、図4bに示したタイヤ凸型ローラD/R=5の2種類とした。これらに組み合わせる環状の粉砕部は、図5abに示す回転テーブルを想定したものとした。具体的には、図4aに示したタイヤ扁平型ローラD/R=4に対しては、図5aに示した主破砕面内周部が平滑面、副破砕面中央部及び外周部が45度掻き戻しスクリュー凹溝付きである粉砕部を組み合わせた。比較のために、破砕面の全体が45度掻き戻しスクリュー凹溝付きである粉砕部を組み合わせた。またタイヤ扁平型ローラ、粉砕部ともに表面が平滑な場合の組合せも実験した。各組合せについて、200メッシュアンダーの微粉粉砕量と本粉砕試験機の消費電力量の差異を測定し、電力原単位の比較を行うことにより、回転テーブルの主破砕面を平滑にすることの有効性を、タイヤ扁平型ローラ使用の場合について比較した。図4bに示したタイヤ凸型ローラD/R=5に対しては、図5bに示した主破砕面中央部が平滑面、副破砕面外周部及び内周部が45度排出方向スクリュー凹溝付きである粉砕部を組み合わせた。比較のために、破砕面の全体が45度排出方向スクリュー凹溝付きである粉砕部を組み合わせた。またタイヤ扁平型ローラ、粉砕部ともに表面が平滑な場合の組合せも実験した。各組合せについて、200メッシュアンダーの微粉粉砕量と本粉砕試験機の消費電力量の差異を測定し、電力原単位の比較を行うことにより、回転テーブルの主破砕面を平滑にすることの有効性を、タイヤ凸型ローラ使用の場合について比較した。タイヤ扁平型ローラ及びタイヤ凸型ローラの寸法、回転テーブルを想定した環状の粉砕部の寸法は前述したとおりである。他の粉砕条件を以下に集約した。使用した石炭:製鉄所原料炭粒度範囲―G-:7mmx7mm≧G≧0.5mmx0.5mm初期粒度分布:20メッシュ以上40g60メッシュ以上34g120メッシュ以上3g200メッシュ以上13g235メッシュ以上2gP9g水分量5ローラクリアランス:0mmローラ面圧:23.5Kgテーブル回転速度:60RPM石炭供給量:2,530~2,850g/30分間石炭供給方法:スクリューフィーダー連続供給方式試験温度及び湿度:18~34°C、62~78比較試験結果粉砕ローラがタイヤ扁平型ローラの場合、すなわち図4aと図5aの組合せの場合の結果を表4に示す。回転テーブルにおける主破砕面を平滑面とし、他の破砕面、すなわち副破砕面に45度掻き戻し方向スクリュー溝を設けた試験3においては、200メッシュアンダー量が、回転テーブルの破砕面全体にスクリュー溝を設けた試験2と比べて約41向上し、試験1の平滑面同士の組合せと比べた場合は約18.4向上した。試験1に比べ試験2の微粉砕量が少なくなった原因はローラの主破砕面がローラ小径側に存在し、その結果、有効破砕面積が元々少なく、更に掻き戻し方向の45度スクリュー溝が主破砕面にまで形成されているため、実際に粉砕を行っている主破砕面は石炭の粉砕に必要な有効破砕面が非常に少なくなると同時に、石炭がテーブル中央側へ掻き戻され、より粉砕仕事量が減少したことにある。それに比べ、平滑面ローラは、試験2に比べ有効破砕面積が広くなり、微粉の粉砕量がより多くなった。全粉砕量に対する電力原単位は、試験3は試験1に比べ約12減少しているが、試験2と比較すると約1.7増加した。しかし、試験3での微粉砕量は試験2での微粉砕量と比べて41も増加しており、その仕事量から考えると、試験3の電力原単位は非常に優れた数値である。試験2は元々粉砕仕事量が少ないので、それに比例して電力消費量も少なくなるのは当然である。粉砕ローラがタイヤ凸型ローラの場合、すなわち図4bと図5bの組合せの場合の結果を表5に示す。回転テーブルにおける主破砕面を平滑面とし、他の破砕面、すなわち副破砕面に排出方向の45度スクリュー溝を設けた試験3においては、200メッシュアンダー量が、回転テーブルの破砕面全体に排出方向の45度スクリュー溝を設けた試験2と比べて約7.7向上し、試験1の平滑面同士の組合せと比べた場合は約20.4向上した。全粉砕量に対する電力原単位は、試験3は試験1に比べて約6.3減少する一方で、試験2比べると約3.4増加したが、これは試験3における粉砕仕事量が試験2に比べて約7.7増加したことによるものであり、その増加量を考慮すると、試験3は試験2比して電力原単位についても優位である。このように、回転テーブル破砕面を主破砕面とそれ以外の副破砕面とに区分し、副破砕面にのみスリット溝やスクリュー溝を設け、主破砕面を平滑面とすると、主破砕面は100の有効破砕面積をもち、他の粉砕に大きく貢献しない副破砕面は粉砕原料の移送作用面として働き、結果的に粉砕効率を高めることになる。"