"プレス成形されて車幅方向に延在する金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在し、バックドアガラスが接着される接着部と、該接着部に形成され、車幅方向と交差する方向に延在するビードと、を有するバックドア構造。前記ビードの深さは、該ビードの長さ方向において漸次変化している請求項1に記載のバックドア構造。前記ビードの断面は、三角形状である請求項2に記載のバックドア構造。前記ビードは、少なくとも前記接着部の車幅方向中央に形成されている請求項1~請求項3の何れか1項に記載のバックドア構造。しかしながら、車両のバックドア構造は、一般にアウタパネルとインナパネルによって中空断面形状に形成されており、該アウタパネルの上部に、プレス成形により、車幅方向に延在し車両後方に突出するリヤスポイラのような形状を設けようとしても、最終形状に至るまでに生じる各部の引き伸ばし量の差線長差により、リヤスポイラの下側の窓用開口部の周縁部バックドアガラスの接着部にしわが発生する可能性がある。本発明は、上記事実を考慮して、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とを、プレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できるようにすることを目的とする。請求項1の発明は、プレス成形されて車幅方向に延在する金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在し、バックドアガラスが接着される接着部と、該接着部に形成され、車幅方向と交差する方向に延在するビードと、を有している。請求項1に記載のバックドア構造では、リヤスポイラの下側に一体成形されて車幅方向に延在する接着部に、車幅方向と交差する方向に延在するビードが形成されるので、プレス成形時のリヤスポイラと接着部との間の線長差を、ビードで吸収することができる。このため、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とをプレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できる。請求項2の発明は、請求項1に記載のバックドア構造において、前記ビードの深さは、該ビードの長さ方向において漸次変化している。請求項2に記載のバックドア構造では、ビードの深さが、該ビードの長さ方向において漸次変化しているので、ビードの深さが小さい部位では、接着部における該ビード以外の一般面との段差も小さくなる。このため、ビードにおけるバックドアガラスとの接着性を向上させることができる。請求項3の発明は、請求項2に記載のバックドア構造において、前記ビードの断面は、三角形状である。請求項3に記載のバックドア構造では、ビードの断面が三角形状であるので、簡単な形状でバックドアガラスとの接着性を向上させることができる。請求項4の発明は、請求項1~請求項3の何れか1項に記載のバックドア構造において、前記ビードは、少なくとも前記接着部の車幅方向中央に形成されている。意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラの車両後方への突出量は、車幅方向中央部において最も大きくなることが一般的である。そうすると、プレス成形時のリヤスポイラと接着部との間の線長差も最も大きくなりことから、該車幅方向中央部にしわが生じ易くなる。請求項4に記載のバックドア構造では、ビードが少なくとも接着部の車幅方向中央に形成されているので、この線長差を有効に吸収することができる。このため、しわが最も発生し易い接着部の車幅方向中央部に、該しわが発生することを抑制できる。以上説明したように、本発明に係る請求項1に記載のバックドア構造によれば、バックドアに設けられる金属製のリヤスポイラと、該リヤスポイラの下側のバックドアガラス用の接着部とを、プレス加工により一体成形する際に、該接着部にしわが発生することを抑制できる、という優れた効果が得られる。請求項2に記載のバックドア構造によれば、ビードにおけるバックドアガラスとの接着性を向上させることができる、という優れた効果が得られる。請求項3に記載のバックドア構造によれば、簡単な形状でバックドアガラスとの接着性を向上させることができる、という優れた効果が得られる。請求項4に記載のバックドア構造によれば、しわが最も発生し易い接着部の車幅方向中央部に、該にしわが発生することを抑制できる、という優れた効果が得られる。以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。図1において、本実施形態に係るバックドア構造Sは、例えばハッチバック型の車両10の後部に設けられ、リヤスポイラ12と、接着部14と、ビード16図2とを有している。図1,図2において、リヤスポイラ12は、空力特性や意匠性の観点から、ルーフ18の後端部に配置され、車両後方に突出形成される金属製の部材であり、例えばバックドア11と一体的にプレス成形されて車幅方向に延在している。図3に示されるように、リヤスポイラ12の車両後方への突出量D図2Aは、例えば車幅方向中央で最も大きくなっている。なお、図面では、リヤスポイラ12としてアウタパネルのみを示し、インナパネルの図示を省略している。リヤスポイラ12は、例えばアウタパネルとインナパネルとを接合した閉断面構造とされる。リヤスポイラ12は、図2Aに示されるプレス成形深絞り加工の第1工程と、図2Bに示されるプレス成形の第2工程を経て形成されるようになっている。第1工程では、例えばルーフ18図1に連なる上面部12Aと該上面部12Aの後端から下方に折曲げ形成される後端部12Bと、該後端部12Bの下端から前方側に向かって湾曲する凹部12Cと、凹部12Cの下端に連なる接着部14の下部14Bとが形成されるようになっている。次に第2工程では、凹部12Cを更に前方に絞り込むことで、リヤスポイラ12の下面部12Dが形成されると共に、接着部14の下部14Bに連続した上部14Aが連続的に形成され、更に接着部14に上下方向に延在するビード16も形成されるようになっている。図1において、接着部14は、リヤスポイラ12の下側に一体成形されて車幅方向に延在している。この接着部14は、バックドアガラス22が、例えばウレタン系の接着剤24図5を用いて接着される部位である。バックドアガラス22は、バックドア11の窓用開口部20の周縁部に取り付けられる部材である。接着部14は、該周縁部の上縁部に位置している。なお、図3において、窓用開口部20の側縁部30や下縁部図示せずも、バックドアガラス22図1を接着するための接着部となっている。図4Aにおいて、ビード16は、接着部14に形成され、車幅方向と交差する方向、例えば車両後方から見て上下方向に延在している。ビード16の断面形状は、例えば断面逆台形であり、該ビード16は、接着部14の一般面14Cに対する凹部とされている。図4Aに示される例では、一般面14Cからのビード16の深さは、該ビード16の長さ方向において、上端16Aから下端16Bまで一定とされている。ビード16の形状は、これに限られず、図4Bに示される構造にすることも可能である。この例では、一般面14Cからのビード16の深さが、該ビード16の長さ方向において漸次変化し、該ビード16の断面が三角形状となっている。具体的には、ビード16の深さは、該ビード16の下端16Bで最も大きく、上端16Aで0となっており、下端16Bから上端16Aに向かって漸減している。なお、これとは逆に、ビード16の深さを、上端16Aで最も大きくし、下端16Bで0としてもよい。一般面14Cからのビード16の深さを、上端16A又は下端16Bで0に設定しない構成とすることも可能である。図3に示されるように、リヤスポイラ12の車両後方への突出量D図2Aが、車幅方向中央で最も大きくなっていることに対応して、ビード16は、少なくとも接着部14の車幅方向中央に形成されている。本実施形態では、例えば、接着部14の車幅方向中央と、その両側の計3箇所にビード16が形成されている。なお、ビード16の配置はこれに限られるものではない。リヤスポイラ12の車両後方への突出量Dが、車幅方向位置よってあまり変化しないような場合には、接着部14の車幅方向中央にビード16がなくてもよい。またビード16の数はいくつでもよい。ビード16は、車両後方から見て上下方向に延在するものとしたが、これに限られず、該上下方向に対して傾斜していてもよい。またビード16の断面形状を逆台形としたが、これに限られず、断面円弧形や断面波形等であってもよい。更にビード16が一般面14Cに対する凹部であるものとしたが、これに限られず、一般面14Cに対する凸部としてもよい。作用本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図2において、本実施形態に係るバックドア構造Sでは、リヤスポイラ12の下側に一体成形されて車幅方向に延在する接着部14に、車幅方向と交差する方向に延在するビード16が形成されているので、プレス成形深絞り加工時のリヤスポイラ12と接着部14との間の線長差を、ビード16で吸収することができる。ここで、線長差とは、図2Bに示されるように、プレス成形の第2工程において、凹部12Cが、リヤスポイラ12の下面部12Dと、接着部14の上部14Aとに成形される際に、下面部12Dとなる部分の断面長さL1と、上部14Aとなる部分の断面長さL2との差である。意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラ12の車両後方への突出量D図2Aを大きくすることが望まれているので、L1>L2となって線長差が生じる。プレス成形について補足すると、リヤスポイラ12及び接着部14は、図2Aに示されるプレス成形の第1工程と、図2Bに示されるプレス成形の第2工程を経て形成される。図2Aに示される第1工程では、例えばルーフ18図1に連なる上面部12Aと該上面部12Aの後端から下方に折曲げ形成される後端部12Bと、前方側に向かって湾曲する凹部12Cと、凹部12Cの下端に連なる接着部14の下部14Bとが形成される。次に、図2Bに示される第2工程では、凹部12Cを更に前方に絞り込むことで、リヤスポイラ12の下面部12Dが形成されると共に、接着部14の下部14Bに連続した上部14Aが連続的に形成され、更に接着部14に上下方向に延在するビード16も形成される。接着部14にビード16が形成されるので、リヤスポイラ12と接着部14との間の線長差を、該ビード16で吸収することができる。このため、バックドア11に設けられる金属製のリヤスポイラ12と、該リヤスポイラ12の下側のバックドアガラス用の接着部14とをプレス加工により一体成形する際に、該接着部14にしわが発生することを抑制できる。更に、図4に示されるように、意匠や空力特性の観点から、リヤスポイラ12の車両後方への突出量D図2Aを、車幅方向中央部において最も大きくすることが望まれる場合がある。本実施形態では、図3に示されるように、ビード16が少なくとも接着部14の車幅方向中央に形成されているので、プレス成形時における該車幅方向中央での線長差を有効に吸収することができる。このため、しわが最も発生し易い接着部14の車幅方向中央部に、該しわが発生することを抑制できる。図4Bに示される例では、ビード16の深さが、該ビード16の長さ方向において漸次変化し、該ビード16の断面が三角形状となっているので、ビード16の深さが小さい部位では、接着部14における該ビード16以外の一般面14Cとの段差も小さくなる。このため、図5に示されるように、凹部であるビード16内への接着剤24の落込みを抑制し、該ビード16におけるバックドアガラス22との接着性を向上させることができる。なお、図5における二点鎖線26,28は、接着剤24による接着位置の一例を示している。なお、上記構成では、リヤスポイラ12がバックドア11と一体成形されるものとしたが、これに限られず、少なくともリヤスポイラ12と接着部14とを一体成形しておき、これをバックドア11の上部に取り付ける構造であってもよい。"