鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合が5~50質量であることを特徴とするショットピーニング用混合粉末。請求項1に記載の軟質金属がSn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金のいずれか1種または2種以上であることを特徴とする軟質金属と鋼球を混合したショットピーニング用混合粉末。しかしながら、上述した特許文献1に記載の技術では、錫や亜鉛などの軟質金属粉末と二硫化モリブデンや黒鉛などの固体潤滑剤の粒体を均質に混合することは互いの密度が大きく異なるため非常に困難で、摺動面に均質に固体潤滑剤が分散された被膜を得ることが難しく、また膜の密着性、付着効率が悪いため十分な摺動性が得られない場合がある。また、特許文献2に記載の技術においても、鋼球と二硫化モリブデンなどの固体潤滑剤の粒体を均質に混合することは互いの密度が大きく異なるため非常に困難で、鋼球による固体潤滑材の浸透効果を得ることが難しい。特許文献3に記載の技術では、摺動面における固体潤滑被膜の強度が低い錫や亜鉛などの軟質金属であるため密着性、耐摩耗性が低く、長時間の使用に膜が耐えられない可能性がある。上述したような問題を解消するために発明者らは鋭意開発を進めた結果、圧縮残留応力を付与するために使用されている鋼球にSnなどの軟質金属粉末を混合した後、この混合粉末を用いてショットピーニングを行うことで、この軟質金属粉末が摺動性に優れた軟質金属皮膜として効率よく付着すると同時に、摺動面を成す基材との密着性を高めることができる。その発明の要旨とするところは、1鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合が5~50質量であることを特徴とするショットピーニング用混合粉末。2前記1に記載の軟質金属がSn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金のいずれか1種または2種以上であることを特徴とする軟質金属と鋼球を混合したショットピーニング用混合粉末にある。以上述べたように、本発明による球状などの高硬度ショットピーニング用粉末とSnなどの軟質金属粉末を混合した後、この混合粉末でショットピーニングを行うことで軟質金属粉末を摺動性に優れる軟質金属皮膜として効率よく付着すると同時に、摺動面を成す基材との密着性を高めることができ、さらに圧縮残留応力を摺動面に付与することが可能となり極めて優れた効果を奏するものである。以下、本発明について詳細に説明する。本発明は、鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合を5~50質量とする。すなわち、本発明は両者とも金属であるため比重が近い鋼球に軟質金属を5~50質量の割合で混合した混合粉末をショットピーニングすることにより、境界潤滑環境下などの過酷な潤滑環境下で摺動性を発揮する摺動被膜を効率よく形成し、その密着性を高めることができる。しかし、混合割合が5質量未満では、軟質金属粉末が少なすぎるために充分な軟質金属皮膜を得ることが困難で、逆に50質量を超えると鋼球による圧着効果が減少するために、膜の密着性が低下することから、その範囲を5~50質量とする。好ましくは、10~40質量とする。なお、粒度はほぼ等しい鋼球と軟質金属粉末を軟質金属粉末が5~50質量となるような割合で混合する。本発明の混合粉末は手作業による混合や混合機を用いて作製が可能である。V型混合機等の混合機を用いて、30分~1.5時間混合を行うのが好ましい。上述した本発明に係る鋼球としては、ハイス鋼やFe-B系およびFe-Cr-B系合金等を掲げることができる。また、軟質金属としては、Sn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金を掲げることができる。また、被処理部材としては、特に摺動部材に適し、ここで摺動部材とは、相手部材と相対的にすべり接触する摺動面を有する部材で、このような摺動部材の具体例としては、円筒面、球面、平面等において接触運動を行う機械部品であって、例えば、自動車のエンジンを構成するカムおよびカムフォロア、ピストンリング、燃料噴射装置、クラック部品や、すべり軸受を構成するすべり部材や転がり軸受やすべり軸受のリテーナが挙げられる。鋼球は、ビッカース硬さ800~1500HV、平均粒径30~60μmなる大きさのものを用いることが好ましい。軟質金属粉末も平均粒径30~60μmなる大きさのものを用いることが好ましい。ショットピーニング条件は、ショットピーニング装置を用いて圧力0.4~1.0MPa、噴射時間5~20分の条件下で加速して噴射することにより、摺動面に軟質金属を形成させるもことが好ましい。以下、本発明について実施例により具体的に説明する。表1および2に示す軟質金属と鋼球の組み合わせで混合粉を作製した。混合粉は平均粒径44μmの鋼球粉末と軟質金属粉末平均粒径44μmを軟質金属の混合割合が5から50質量となるように秤量し、V型混合機を用いて1時間混合することで合計30kgの混合粉末をそれぞれ作製した。代表例として表1でNo.4と付した。鋼球粉末であるFe-9Cr-6B質量と軟質金属であるSnとの混合粉末の走査型電子顕微鏡写真を示す。この図に示すように、鋼球粉末であるFe-9Cr-6B質量1中に軟質金属であるSn粉末2が分散していることが分かる。その他の混合粉末においても同様に鋼球中に軟質金属が分散していた。表1および2に示す組み合わせの混合粉末を同じ条件でそれぞれSUJ2製の硬さをHRC60、表面粗さRaを0.1μmとした直径が26mmで厚さが28mmの軸受のコロの表面に、ショットピーニングした。ショットピーニング条件はガス圧力0.6MPa、ショット時間10分で行った。また、比較例として平均粒径44μmの鋼球粉末と軟質金属粉末平均粒径44μmを軟質金属の混合割合が0から4質量および51質量以上となるように秤量し、V型混合機を用いて1時間混合することで30kgの混合粉末をそれぞれ作製した。実施例として示す混合粉末と同じ条件でそれぞれSUJ2製の硬さをHRC60、表面粗さRaを0.1μmとした直径が26mmで厚さが28mmの軸受のコロの表面に、ショットピーニングした。ショットピーニング条件はガス圧力0.6MPa、ショット時間10分で行った。表1および2に示すように、No.1~21、31~51は本発明例である。また、No.22~30、52~60は比較例である。膜の密着性を評価するために走査型電子顕微鏡SEMを用いて断面部分における皮膜との界面部分の分析を行い、軸受鋼中への軟質金属の拡散を測定したところ、本発明例に該当する混合粉末をショットした軸受鋼ではどの条件でも軟質金属が皮膜界面から0.5μm以下の点でも検出されたため、膜の密着性を○と評価した。これは鋼球の衝突エネルギーによって、軟質金属皮膜が機械的に圧着された効果によるものである。一方で、比較例として示した軟質金属単体および混合粉末をショットした軸受鋼ではいずれの場合においても0.5μm以下では軟質金属は検出されなかったため、膜の密着性を×と評価した。これは、ショットした軟質金属が少なすぎた、あるいは鋼球による圧着効果が減少したためによるものである。さらに、表1でNo.4と付した鋼球粉末であるFe-9Cr-6B質量と軟質金属であるSnとの混合粉末をショットした場合、表1でNo.22と付した軟質金属であるSn粉末単体でショットした場合と比較して20以上の疲労強度向上が認められた。その他本発明例で示した混合粉末でショットした場合も同様に、実施例で示した混合粉末でショットした場合と比較して疲労強度が向上していることが認められた。これは、鋼球と軟質金属の混合粉末をショットすることによって圧縮残留応力ならびに軟質金属皮膜が機械的に圧着される効果が相乗して付与されたことによるものと考えられる。以上のように、鋼球と軟質金属粉末の混合粉末を高速で被処理部材に衝突させることにより、その衝突時に軟質金属粉末表面が被処理部材と凝着を起こし、移着することにより、軟質金属の皮膜が形成される際に、同時に鋼球の衝突エネルギーを加えることで、膜の形成を効率的に行うと同時に、密着性の高い膜を形成することができる。さらに、鋼球の衝突エネルギーによって被処理部材に圧縮残留応力を付与することが出来る。その結果、鋼球と軟質金属粉末の混合粉末でショットピーニングを行うと、軟質金属が処理部材に安定して密着性が高い状態で被覆され、潤滑材として働き、低摩擦係数が長期的に持続して、摺動特性が長期的に安定して維持される。また、鋼球粉末の投射により表面硬さが増すと共に、表面に大きな圧縮残留応力が付与されるので、耐摩耗性が十分となるばかりか、疲労強度も向上し、本発明の及ぼす効果は大きい。