"外周に円形歯車を備え、中心に円柱状の空洞からなる軸差込穴と、前記軸差込穴周囲に凸状の補強環状リブを有し、前記補強環状リブ内側で前記軸差込穴との間に前記補強環状リブよりも高さの低い環状ゲート切断部があることを特徴とする樹脂ギア。請求項1に記載された樹脂ギアにおいて、外周に大きさの異なる2つの円形歯車があることを特徴とする樹脂ギア。請求項1もしくは2のいずれかに記載された樹脂ギアにおいて、前記補強環状リブの両側面が傾斜形状で断面が台形であることを特徴とする樹脂ギア。請求項1ないし3のいずれかに記載の樹脂ギアの製造に用いる成型金型において、前記環状ゲートには前記環状ゲート外形よりも外形の大きい円錐形のランナーを一体的に構成して、前記環状ゲートが括れた形としたことを特徴とする樹脂ギアの成形金型。請求項4に記載の樹脂ギア製造に用いる成型金型において、前記金型に前記環状ゲート及びランナーを成形する可動入れ子を設けことを特徴とする樹脂ギアの成形金型。請求項1ないし3のいずれかに記載の樹脂ギアの製造方法において、前記樹脂材を前記ランナーに通して前記環状ゲートから金型内に流し込み、成形品を金型から取出す際に前記環状ゲートで成形品を切り離すことを特徴とする樹脂ギアの製造方法。請求項6に記載の樹脂ギアの製造方法において、前記金型内で成形品の取出しと同時に前記環状ゲートと成形品を切り離すことを特徴とする樹脂ギアの製造方法。請求項5に記載の金型を用いた樹脂ギアの製造方法において、前記金型から成形品を取出す前に前記可動入れ子を開いて、前記環状ゲートと成形品とを切り離すことを特徴とする樹脂ギアの製造方法。従来のこの方式ではギアの取り付く中央穴を塞いでしまうことになるため文献にもあるように、成形品のスプルー及びディスクゲートを切除することが記述されている。ここで切除の方法は特に記述されていないが、図3に示す形状からディスクゲートと製品の接地面は幅が広く厚みも厚い。このような構成ではスプルー及びディスクゲートを切り離すための機械加工が成形後に金型から取出し別の工程で実施することが必要となり、作業性が良くない。本発明の目的は成形品を金型から取出す前にスプルー及びディスクゲートを切除できるように工夫することで、生産性の良い樹脂ギアを得るものであり、結果的に安価な樹脂ギアを得ることにある。上記目的を達成するため本発明においては、外周に円形歯車を備え、中心に円柱状の空洞からなる軸差込穴と、前記軸差込穴周囲に凸状の補強環状リブを有し、前記補強環状リブの内側で前記軸差込穴との間に前記補強環状リブよりも高さの低い環状ゲート切断部を設けた樹脂ギアとした。また具体的には上記樹脂ギアにおいて、外周に大きさの異なる2つの円形歯車を設けた樹脂ギアとした。また具体的には前記樹脂ギアにおいて、前記補強環状リブの両側面が傾斜形状で断面が台形の樹脂ギアとした。また、前記樹脂ギアを成形する金型は、前記環状ゲートに前記環状ゲート外形よりも外形の大きい円錐形のランナーを一体的に構成して、前記環状ゲートが括れた形とした。更に、前記樹脂ギアを成形する方法は、樹脂材を前記ランナーに通して前記環状ゲートから金型内に流し込み、成形品を金型から取出す際に前記環状ゲートで成形品を切り離すように構成した。また具体的には、金型内で成形品の取出しと同時に前記環状ゲートと成形品を切り離すように構成した。また具体的には、前記金型に前記環状ゲート及びランナーを成形する可動入れ子を設け、成形品の取出し前に前記可動入れ子を開いて、前記環状ゲートと成形品を切り離すようにした。このように構成した本発明では、スプルランナーの切り出しを金型内で行えるため、後工程がなく、樹脂ギアの低コスト化が図れる。成形品を金型から突き出すエジェクタ機構が必要ないのでこの点でも作業性が向上し、コスト低減になる。以下に、図面を参照して、本発明の望ましい実施例について説明する。図1は、本発明にかかる樹脂ギア1の第1実施例として、金型から取出した後の斜視図を示し、図2に側面図、図3にA-A断面図を示し、更に図4にP部分拡大図を示し、図5にQから見た部分拡大図を示す。樹脂ギア1の構成としては、外周に大きさの異なる2つの円形歯車大径歯車2,小径歯車3を備え、中心に円柱状の空洞からなる軸差込穴4と、前記軸差込穴4周囲に凸状の補強環状リブ7を有し、前記補強環状リブ7の両側面が傾斜7a,7bで断面を台形形状とした。また径の大きい大径歯車2の内側は大径歯車2の歯幅よりも高さが低い平面部5,6とし、補強環状リブ7の内側においては高さの低い平面部8とした。ここで本発明とする樹脂ギアの特徴として、前記補強環状リブ7内側に位置する前記軸差込穴4との間において、前記補強環状リブ7よりも高さの低いH、環状ゲート切断部9を、前記平面部8から凸状に設けた。また前記樹脂ギアの金型において、前記環状ゲート切断部9には前記環状ゲート切断部9外形よりも外形の大きい円錐形のスプルランナー1a部を一体的に構成して、前記環状ゲートが括れた形とし、更に樹脂材を前記スプルランナー1a部に通して前記環状ゲート切断部9から金型内に流し込み、樹脂ギア1を金型から取出す際に前記環状ゲート切断部9で樹脂ギア1とスプルランナー1a部を切り離す樹脂ギア及び金型及びその製造方法とした。以下、本発明にかかる樹脂ギア1の製造過程を図6~図11にて詳細に説明する。初めに樹脂ギア1をモールド成形するための金型構造は主に図6に示すように充填樹脂10,ホットランナ11,固定金型12,可動板14,可動金型16,センターピン17から構成されスプルランナー部13を成形する部位は可動板14に掘り込み、樹脂ギア1を成形するキャビ15は可動型に掘り込む。尚、本実施例1ではスプルランナー部13の体積を少なくするためホットランナ11を用いたが本発明を達成するところであればホットランナ11を用いないコールドランナでも良い。次に金型内部に充填される充填樹脂10は図7に示すように、初めにスプルランナー部13へ流れ込み環状ゲート18を通りキャビ15へと流れる。この時、環状ゲート18であるがゆえに充填樹脂10は環状に広がりながら流れ込み、途中樹脂の合流など無くウエルドも生じない。この樹脂の充填が連続的に繰り返され図8に示すように、キャビ15内を充填樹脂10で満たし、樹脂ギア1とスプルランナー1aが一体的に成形される。充填樹脂10が固化した後、図9に示すように金型を型開する。ここで可動板14にはスプルランナー1aの環状ゲートの部位が細くアンダーカット部位Rになっているため、樹脂ギア1は可動板14へと張り付いた状態で可動金型16及びセンターピン17から離形される。樹脂ギア1を金型から取出す取出し機には、図10に示すように、スプルランナー1aを切り離すアーム19と樹脂ギア1を吸着する吸着アーム20を具備した。ここでアーム19は樹脂ギア1の軸差込穴4より外形を細く設定し、前記軸差込穴4の開放側からスプルランナー1aに押し込み、更にスプルランナー1aに押し当てて、スプルランナー1aの最も厚みが薄い環状ゲート部位21で樹脂ギア1から切り離し、可動板14から突き出した。この時、予め環状ゲート切断部9の高さを補強環状リブ7よりも低く設定したため、樹脂ギア1の機能上、支障になることはなく、ゲート跡処理は生じない。同時に吸着アーム20は樹脂ギア1を吸着したまま、先にアーム19を前記軸差込穴4から引き抜き、図11に示すように可動板14から放し、金型から樹脂ギア1を取出した。ここで樹脂ギア1の補強環状リブ7の両側を傾斜7a,7bの台形形状にしたため、可動板14への引っかかりが生じなく、離形性は向上する。補足として金型では垂直の壁で補強環状リブを成形することは可能であるが、充填した樹脂の収縮から金型に成形品が抱きつく力が生じ、取出し機の吸着力では、離形しなくなる不具合が発生するためである。よって本実施例1における効果として、環状ゲート切断部9によりウエルドの欠陥部位を発生させることがない。更に中央から均等に充填させることができるためギアの歯形精度の向上も図れ、高品質な樹脂ギア1が製造可能であり、スプルランナー1aの切り出しを金型内で行い、また樹脂ギア1の取出しと同時にしたため、後工程がなく、大幅な低コスト化が図れた。更にホットランナ11を採用したためコールドランナに比べて、スプルランナー1aを極小にでき、廃材の低減化も図れた。成形金型においては、金型型開でスプルランナー1aのアンダーカットにより、樹脂ギア1が可動金型16から引き抜けるため、金型に製品突き出し機構を省くことができる。よって金型構造は簡素化になり金型製作費用を大幅に削減できる。図12~図14は、本発明にかかる樹脂ギア1の第2実施例として示す。樹脂ギア1の構成としては、実施例1と同様に、外周に大きさの異なる2つの円形歯車大径歯車2,小径歯車3を備え、中心に円柱状の空洞からなる軸差込穴4と、前記軸差込穴4周囲に凸状の補強環状リブ7を有し、前記補強環状リブ7の両側面が傾斜7a,7bで断面を台形形状とした。また径の大きい大径歯車2の内側は大径歯車2の歯幅よりも高さが低い平面部5,6とし、補強環状リブ7の内側においては高さの低い平面部8とした。ここで本発明とする樹脂ギアの特徴として、前記補強環状リブ7内側に位置する前記軸差込穴4との間において、前記補強環状リブ7よりも高さの低いH、環状ゲート切断部9を、前記平面部8から凸状に設けた。また前記樹脂ギアの金型において、前記環状ゲート切断部9には前記環状ゲート切断部9外形よりも外形の大きい円錐形のスプルランナー1a部を一体的に構成して、前記環状ゲートが括れた形とし、更に樹脂材を前記スプルランナー1a部に通して前記環状ゲート切断部9から金型内に流し込み、樹脂ギア1を金型から取出す際に前記環状ゲート切断部9で樹脂ギア1とスプルランナー1a部を切り離す樹脂ギア及び金型及びその製造方法とした。以下、本発明にかかる樹脂ギア1の製造過程を詳細に説明する。初めに樹脂ギア1をモールド成形するための金型構造は主に図12に示すように充填樹脂10,ホットランナ11,固定金型12,可動板14,可動金型16,センターピン17から構成されスプルランナー部13を成形する部位は可動板14に掘り込み樹脂ギア1を成形するキャビ15は可動型に掘り込む。ここで特に実施例2においては、可動板14の中にスプルランナー1a部及び環状ゲート切断部9更に補強環状リブ7を形成する部位を可動入れ子50にしたことに特徴がある。尚、本実施例1ではスプルランナー部13の体積を少なくするためホットランナ11を用いたが本発明を達成するところであればホットランナ11を用いないコールドランナでも良い。次に金型内部に充填される充填樹脂10は実施例1と同様に、初めにスプルランナー部13へ流れ込み環状ゲート18を通りキャビ15へと流れる。この時、環状ゲート18であるがゆえに充填樹脂10は環状に広がりながら流れ込み、途中樹脂の合流など無くウエルドも生じない。この樹脂の充填が連続的に繰り返され、キャビ15内を充填樹脂10で満たし、樹脂ギア1とスプルランナー1aが一体的に成形される。充填樹脂10が固化した後、金型を型開する。ここで可動板14にはスプルランナー1aの環状ゲートの部位が細くアンダーカット部位Rになっているため、樹脂ギア1は可動板14へと張り付いた状態で可動金型16及びセンターピン17から離形される。型開と同時に可動入れ子50を固定型側Sへ可動させ、アンダーカットとなるスプルランナー1aは可動入れ子50に引張られ、スプルランナー1aの最も厚みが薄い環状ゲート部位51で樹脂ギア1とスプルランナー1aが切り離される。この時、予め環状ゲート切断部9の高さを補強環状リブ7よりも低く設定したため、樹脂ギア1の機能上、支障になることはなく、ゲート跡処理は生じない。尚、可動入れ子50の可動方法としてはバネ,シリンダ,リンク機構など特に限定しなくて良い。樹脂ギア1を金型から取出す取出し機には、図14に示すように、スプルランナー1aを突き出すアーム19と樹脂ギア1を吸着する吸着アーム20を具備した。ここでアーム19は樹脂ギア1の軸差込穴4より外形を細く設定し、前記軸差込穴4から切り離したスプルランナー1aに押し当てて、スプルランナー1aを可動入れ子50から突き出した。同時に吸着アーム20は樹脂ギア1を吸着したまま、先にアーム19を前記軸差込穴4から引き抜き、可動板14から放し、金型から樹脂ギア1を取出した。よって本実施例2における効果として、環状ゲート切断部9によりウエルドの欠陥部位を発生させることがない。更に中央から均等に充填させることができるためギアの歯形精度の向上も図れ、高品質な樹脂ギア1が製造可能であり、スプルランナー1aの切り出しを金型の型開で行ったため、後工程がなく、大幅な低コスト化が図れた。更にホットランナ11を採用したためコールドランナに比べて、スプルランナー1aを極小にでき、廃材の低減化も図れた。成形金型においては、金型型開でスプルランナー1aのアンダーカットにより、樹脂ギア1が可動金型16から引き抜けるため、金型に製品突き出し機構を省くことができる。よって金型構造は簡素化になり金型製作費用を大幅に削減できる。"