"第1の木製部材と第2の木製部材との接着面を突き合わせ、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とを固定用接着剤により接着する接合工程を備えた木製部材の接合方法において、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材との間に高強力繊維糸を束ねた高強力繊維線材を介在させて接着するための溝に、固定用接着剤を充填する接着剤充填工程と、前記接着剤充填工程にて固定用接着剤が充填された前記溝に前記高強力繊維線材を補強材として配置する補強材配置工程とを含むことを特徴とする木製部材の接合方法。前記接着剤充填工程では、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とのいずれか一方、または両方の接着面に沿った溝に、固定用接着剤を充填し、前記接合工程では、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材との接着面同士を突き合わせて押圧して、前記補強材配置工程にて配置された前記補強材を前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とに接着する請求項1記載の木製部材の接合方法。前記接着剤充填工程では、前記接合工程にて端面同士が接着された前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とに跨る溝に固定用接着剤を充填する請求項1記載の木製部材の接合方法。前記溝の底面を、断面が円弧状、矩形状に切削する請求項1から3のいずれかの項に記載の木製部材の接合方法。前記固定用接着剤は、レゾルシノール樹脂、フェノールレゾルシノール樹脂、フェノール樹脂、α-オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、水性高分子-イソシアネート系樹脂のいずかれを主成分としたものである請求項1から4のいずれかの項に記載の木製部材の接合方法。しかし、特許文献1に記載の木製部材の接合方法では、補強材として異形鉄筋を使用しているが、軽量で優れた引張強度を有する炭素繊維糸やバサルト繊維糸、アラミド繊維糸などの高強力繊維と称される繊維を束ねた高強力繊維線材を補強材として使用すると、溝に充填した接着剤が高強力繊維線材の周囲面に十分に入り込まないため、補強材と木製部材が十分に接着されない。そうなると、長尺状の木製部材同士を繋いで一本の木製部材としたときには接合部が外れ折れたり、一対の板状の木製部材同士を重ね合わせて一枚の木製部材としたときには一方の木製部材が他方の木製部材から剥がれたりする。そこで本発明は、高強力繊維線材を使用しても接着強度が十分に確保でき、高強力繊維線材の補強効果が発揮することができる木製部材の接合方法を提供することを目的とする。本発明の木製部材の接合方法は、第1の木製部材と第2の木製部材との接着面を突き合わせ、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とを固定用接着剤により接着する接合工程を備えた木製部材の接合方法において、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材との間に高強力繊維糸を束ねた高強力繊維線材を介在させて接着するための溝に、固定用接着剤を充填する接着剤充填工程と、前記接着剤充填工程にて固定用接着剤が充填された前記溝に前記高強力繊維線材を補強材として配置する補強材配置工程とを含むことを特徴とする。本発明の木製部材の接合方法によれば、予め溝に固定用接着剤が充填されているため、補強材として高強力繊維線材と木製部材との間に空気が入り込むことが抑制でき、補強材と溝の溝面との間に十分な固定用接着剤を介在させることができる。従って、補強材と木製部材との間の接着力を確保することができる。前記接着剤充填工程では、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とのいずれか一方、または両方の接着面に沿った溝に、固定用接着剤を充填し、前記接合工程では、前記第1の木製部材と前記第2の木製部材との接着面同士を突き合わせて押圧して、前記補強材配置工程にて配置された前記補強材を前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とに接着するのが望ましい。この木製部材の接合方法によれば、第1の木製部材と第2の木製部材との接着面に沿って形成され、接着剤が充填された溝に補強材を配置して、第1の木製部材と第2の木製部材との接着面同士を突き合わせて押圧することにより、段積みした第1の木製部材と第2の木製部材との間に補強材を配置した状態で、第1の木製部材と第2の木製部材とを接合することができる。また、第1の木製部材および第2の木製部材のそれぞれと補強材との間の接着力を確保することができ、高強力繊維線材の補強効果を発揮させることができるので、曲げに対する強度や引張強度を向上させることができる。前記接着剤充填工程では、前記接合工程にて端面同士が接着された前記第1の木製部材と前記第2の木製部材とに跨る溝に固定用接着剤を充填するのが望ましい。この木製部材の接合方法によれば、第1の木製部材と第2の木製部材とが接合工程にて端面同士が接着されているので、第1の木製部材と第2の木製部材とに跨るように形成された溝に、一度に固定用接着剤を充填することができる。この溝に補強材を配置することにより、端面同士が接着された第1の木製部材と第2の木製部材とに補強材を跨らせて配置することができる。また、第1の木製部材および第2の木製部材のそれぞれと補強材との間の接着力を確保することができ、高強力繊維線材の補強効果を発揮させることができるので、曲げに対する強度や引張強度を向上させることができる。前記溝の底面を、断面が円弧状、矩形状に切削するのが望ましい。溝の底面の断面を円弧状とすることで、補強材と底面との隙間がほぼ均等になるため、溝の内面と補強材の周囲とを均等に接着せることができるので、高強力繊維線材と木製部材の接着強度を向上させることができる。また、補強材と底面との隙間が少なくなるため、無駄となってしまう接着剤を減らすことができる。また、溝の底面の断面を矩形状とすることができる。前記固定用接着剤としては、前記固定用接着剤は、レゾルシノール樹脂、フェノールレゾルシノール樹脂、フェノール樹脂、α-オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、水性高分子-イソシアネート系樹脂のいずかれを主成分としたものであるのが望ましい。レゾルシノール樹脂またはフェノール変性レゾルシノール樹脂は、木製部材および高強力繊維糸と親和性が高いので、より接着性を向上させることができる。本発明は、補強材として高強力繊維線材を溝に配置する前に、予め溝に固定用接着剤を充填しておくことで、高強力繊維線材と木製部材との接着強度を確保し、接合された木製部材の強度を向上することができる実施の形態1本発明の実施の形態に係る木製部材補強用の高強力繊維線材以下、単に高強力繊維線材と略す。を図面に基づいて説明する。図1に示すように、高強力繊維線材1aは、芯線2と、拘束材3aとにより構成されている。芯線2は、高強力繊維糸4を、繊維方向を合わせ交絡させずに束ねた高強力繊維束5により形成されている。高強力繊維糸4は、スーパー繊維とも称される繊維が使用できる。高強力繊維糸4としては、例えば、炭素繊維、バサルト繊維、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリアリレート繊維、PBOポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維、ポリフェニレンサルファイドPPS繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維、ポリビニルアルコールPVA繊維などが使用できる。高強力繊維束5は、上記高強力繊維糸を単体で用いたり、複数を混合させたり、その他有機繊維からなる糸をその強度や曲げ性が損なわれない範囲で混合したりしたものでもよい。高強力繊維束5は、通常、高強力繊維糸4を数千本から数万本束ねてなる断面が円形状または扁平状の糸状体である。なお、この高強力繊維束5を構成する高強力繊維糸4は、特に、炭素繊維糸やバサルト繊維糸であれば、撚りがあると引張強度が低下するので、高強力繊維糸フィラメントに撚りを掛けず、また高強力繊維束全体にも撚りを掛けていないことで、実質的に無撚糸と同等の状態としたものである。撚りが掛かっていない高強力繊維糸や高強力繊維束を得るためには、紡糸の段階より高強力繊維糸に撚りが掛からないよう引き揃えたもの等を用いる。なお、芯線2を構成する高強力繊維束5は、芯線2の周囲面が接着面として機能することを阻害しない程度にサイジング剤や集束剤を含浸させてもよい。高強力繊維糸4が炭素繊維糸であれば、PAN系、ピッチ系のいずれの炭素繊維糸も使用できる。この中でも、得られる成形品の強度と弾性率とのバランスの観点から、PAN系炭素繊維糸が好ましい。また、この炭素繊維糸を束ねた炭素繊維束は、炭素繊維メーカーから供給される炭素繊維糸6000本6K、12000本12K、24000本24Kを、必要とされる強度に応じて1本、または複数本束ねたものを用いることができる。拘束材3aは、芯線2の周囲面を他の木製部材との固定用接着剤による接着面として露出させた状態で芯線2を周囲面から高強力繊維糸4がばらばらにならないように結束するものである。本実施の形態1では、芯線2の周囲面に、拘束材3aとなる繊維を巻き回して、目の粗い筒状の組紐丸打を組むことで、組紐状の拘束材3aを形成している。また、拘束材としては、図2に示すように、芯線2の周囲面に拘束材3bとなる繊維を巻き回して目の粗い筒状の丸編を編むことで、編紐状の拘束材3bとすることもできる。拘束材3a,3bとしては、柔軟なものが好ましく、ポリエステル、ナイロン、ビニロン等の合成繊維や、レーヨン等の再生繊維、アセテート等の半合成繊維、絹、羊毛、麻、綿などの天然繊維が使用できる。拘束材3aは、芯線2の長さ方向に対して0.5mm~30cmのピッチで交差させるとよく、特に、1cmから10cmがより好ましい。ここで、拘束材が芯線2を被覆する割合について説明する。芯線2の被覆率は、高強力繊維線材の周囲面全体の面積に対する拘束材が占める面積の割合である。被覆率は、拘束材が芯線2の周囲面に一様に配置されたものであるときには、高強力繊維線材を側方から撮像し、撮像された画像から高強力繊維線材全体の面積と、拘束材が占める面積とを測定して、次式に従って演算することで算出することができる。被覆率=拘束材が占める面積/高強力繊維線材全体の面積×100このように算出される被覆率は、少ない方が、固定用接着剤が芯線2の周囲面に接着して接着面として機能する面積が広くなるため望ましい。特に、高強力繊維線材1aを用いて集成材同士の接着強度を向上させるとの観点からは70以下である。より好ましくは50以下、更に好ましくは30以下である。被覆率の下限は、芯線2を構成する高強力繊維糸4がばらばらにならず、紐状または棒状が維持できる最も低い値とすることができる。この高強力繊維線材1aは、以下のようにして製造することができる。必要本数の高強力繊維束5をクリールから引き出し、それらを束ねて芯線2とする。この芯線2を製紐機の中央に通す。そして、製紐機により芯線2の周囲面に拘束材3aにより目の粗い組物を形成する。そうすることで、組紐状の拘束材3aが芯線2の周囲面に形成されて、芯線2がばらばらにならないように結束され、長尺状の高強力繊維線材1aとなり、ドラムなどに巻き取ることができる。高強力繊維線材1aは柔軟な芯線2を拘束材3aで結束しただけなので、ドラム等に容易に巻き付けることができる。従って、移動や保管が容易である。なお、拘束材を編紐状とするときには、芯線2を丸編機の中央に通して芯線2の周囲面に編物を形成することで、図2に示すような拘束材3bとすることが可能である。また、高強力繊維線材は、拘束材を編紐状または組紐状とする以外に、高強力繊維糸4がばらばらにならないように結束できればよいので、図3に示すように、高強力繊維線材1cの芯線2を結束するための拘束材として、所定間隔ごとに配置されたゴム輪や拘束材3a,3bで挙げられている繊維等を所定間隔に配置した拘束材3cとすることもできる。図1から図3に示す芯線2においては、サイジング剤や集束剤を含浸させて結束することの他に、図4Aから同図Cに示すように、高強力繊維糸4をより強固に結束するために、拘束材3a~3cにより結束した芯線2に固化剤を含浸させ、拘束材3a~3cと共に芯線2を硬化させることもできる。そうすることで、芯線2および拘束材3a~3cを強固に一体化させ棒状体とすることができる。この場合には、高強力繊維線材1d~1fを数cm~数m程度の長さに切断した状態で移動、保管を行うことができる。芯線2を強固に一体化させた高強力繊維線材1d~1fであれば、木製品を製造するときの補強材として使用する場合、狭い溝に配置するときや奥行きの深い穴などに挿入するときなどに、型崩れしないため容易に配置することができる。使用できる固化剤としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよいが、可変性を持たせるためには、熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。また、固定用接着剤および高強力繊維糸と親和性の高い固化剤とすることが望ましい。好適な具体例としては、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミドナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ナイロン42等、ABS樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリフェニレンオキサイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、レゾルシノール樹脂などが挙げられるが、これに制限されない。この中でも酸やアルカリに対する耐久性の観点から、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、レゾルシノール樹脂が好適である。芯線2への上述の樹脂のコートする方法は、スプレーや刷毛で高強力繊維に樹脂をコートするなど特に制限はないが、生産性の観点から、ディプ-ニップ法やさらにダイスを用いた図6に示すような装置を用いることができる。樹脂として熱可塑性樹脂をコートする場合で説明すると、図6に示すような装置を用いた場合、クリール7aから供給された高強力繊維束芯線2を製紐機図示せずに通したり、丸編機図示せずに通したりして拘束材3を形成した後、溶融あるいは溶媒に溶解した熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂を含むエマルジョンに浸漬し通過させ、その後、必要に応じてマングルで絞り、余分な熱可塑性樹脂を取り除いてダイス7bで線径を整えたのちに必要に応じて加熱炉7cにより乾燥、硬化させることでコーティングを行う。そして、乾燥、硬化したものを裁断機7dに所定長さに切断すれば、切断した状態で移動、保管を行うことができる。実施の形態2次に、本発明の実施の形態2に係る高強力繊維線材を図5に基づいて説明する。なお、図5においては、図1と同じ構成のものは同符号を付して説明を省略する。図5に示す高強力繊維線材1gは、芯線2の周囲面を他の木製部材との固定用接着剤による接着面とするために、芯線2に固化剤を含浸させて高強力繊維糸4を結束したものである。固化剤は、芯線2に含浸させて硬化させ、芯線2を構成する高強力繊維糸4が離散しないように拘束材として機能するものであれば使用することができる。また、固化剤は、高強力繊維糸4が離散しなければよいので、芯線2の中心に至るまで含浸させる必要はなく、表層が硬化する程度に芯線2に含浸させればよい。なお、固化剤を芯線2の中心に至るまで含浸させる必要はないが、芯線2の中心まで含浸させ、芯線2全体を硬化させてもよい。使用できる固化剤としては、実施の形態1と同様に、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよいが、可変性を持たせるためには、熱可塑性樹脂が好ましく用いることができる。また、固定用接着剤および高強力繊維糸と親和性の高い固化剤とすることが望ましい。また、樹脂として熱可塑性樹脂をコートする場合では、実施の形態1と同様に、図6に示すような装置を用いることができる。このように構成された高強力繊維線材1gは、固化剤により棒状体となるため、数cm~数m程度の長さに切断した状態で移動、保管を行うことが容易にでき、木製品を製造するときの補強材として使用するときには、狭い溝に配置するときや奥行きの深い穴などに挿入するときなど、型崩れしないため容易に配置することができる。また、固化剤を、芯線2を結束する拘束材として機能させているため、図1~図3に示す拘束材3a~3cを省略することができる。[集成材による木製品]実施の形態3図1から図5に示す高強力繊維線材1a~1gを補強材として用いてラミナを接合した集成材により形成した木製品を、図7から図11に基づいて説明する。図7および図8に示す集成材100は、略板状の木製部材である4本のラミナ100a~100dの対向面を接着面として、接着面同士を貼り合わせて、厚みがあるが一枚の板状部材柱状物としたものである。ラミナ100a~100dのうち、ラミナ100b第1の木製部材とラミナ100c第2の木製部材との間に、補強のための補強材1xが配置されている。補強材1xは、図1から図5に示す高強力繊維線材1a~1gのいずれかとすることができる。ラミナ100cには、補強材1xを配置するための溝100eが設けられている。この溝100eは、ラミナ100cの接着面に沿って設けられ、図9Aに示すように底面の断面溝の長さ方向に直交する面が円弧状に形成されている。溝100eの底面を円弧状とすることで、補強材1xと底面との隙間がほぼ均等になるため、溝100eの内面と補強材1xの周囲とを均等に接着せることができるので、接着強度を向上させることができる。また、補強材1xと底面との隙間が少なくなるため、無駄となってしまう接着剤を減らすことができる。また、図9Bでは、溝100fを矩形状に形成することもできる。更に、溝を三角形状や五角形以上の多角形状とすることもできる。溝の断面を正多角形状とするときには、補強材1xを配置しやすいように、正多角形の一辺または複数の辺を開放した形状とするのが望ましい。溝100eは、ラミナ100cのみに形成すること以外に、ラミナ100b側に形成したり、ラミナ100bとラミナ100cとの両方に形成したりすることも可能である。溝をラミナ100bとラミナ100cとのいずれか一方の木製部材に形成する方が加工の点で簡易となるため好ましい。次に、図7および図8に示す集成材の接合方法を図10に基づいて説明する。まず、ステップS10での溝切削工程にて、ラミナ100cに溝100eを形成する。溝100eの溝幅は、この溝100eに配置される補強材1xの太さに対して幅広過ぎると、大量の固定用接着剤が必要となるため、補強材1xが挿入可能な幅とするのが望ましい。次に、ステップS20での接着剤充填工程にて、溝100eに固定用接着剤を充填すると共に、溝100eが形成されているラミナ100cの溝形成面100gに固定用接着剤を刷毛やスプレー、シャワーなどにより塗布する。また、ラミナ100aとラミナ100b、およびラミナ100cとラミナ100dのそれぞれの対向面のいずれか一面、または両面に固定用接着剤を塗布する。この固定用接着剤は、前述のようにレゾルシノール樹脂、フェノールレゾルシノール樹脂、フェノール樹脂、α-オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂や水性高分子-イソシアネート系樹脂等の公知の接着剤が使用できる。特に、木製部材と高強力繊維糸の両方に親和性が高いものが好ましく、高強力繊維糸として炭素繊維糸を用いる場合には、レジルシノール樹脂やフェノールレゾルシノール樹脂を好ましく用いることができる。次に、ステップS30での補強材配置工程にて、既に固定用接着剤が充填されている溝100eに補強材1xを配置する。予め固定用接着剤が溝100eに充填されているので、補強材1xが配置できる程度に溝幅が狭くても、補強材1xと溝100eとの間に空気が入り込んでしまうことを防ぐことができ、補強材1xと溝100eの溝面との間に十分な固定用接着剤を介在させることができる。従って、補強材1xと溝100eとの間の接着力を確保することができる。次に、ステップS40での接合工程にて、ラミナ100aからラミナ100dの接着面同士を突き合わせ押圧して、ラミナ100aからラミナ100dを貼り合わせ接合することで、集成材100とすることができる。このようにして、ラミナ100bとラミナ100cとの間に補強材1xを配置した状態で、段積みしたラミナ100a~ラミナ100dを接合することができる。補強材1xを図1から図3に示すような高強力繊維線材1a~1cとした場合では、拘束材3a~3cが芯線2の全体を被覆しておらず、芯線2の周囲面を接着面として露出させた状態で結束しているので、接着面として露出した高強力繊維糸4が固定用接着剤を介在させて溝100eを有するラミナ100cと接着する。また、溝100eを覆うラミナ100bの接着面と補強材1xは強固に接着する。このように接着した集成材100を引っ張ったり曲げたりしても、芯線2は繊維方向を合わせ交絡させずに束ねた高強力繊維線材により形成されているため、特に、高強力繊維糸として炭素繊維糸やバサルト繊維糸を用いた場合においても、これらの弱い部分となるねじれや交絡点が存在しないので、補強材1xは高い耐力を発揮する。また、高強力繊維線材1a~1cとした補強材1xは、拘束材3a~3cが芯線2全体を被覆していないため、露出した芯線2の接着面をラミナ100cの溝面やラミナ100bの接着面に固定用接着剤を介在させて接着させる面積を広く確保することができる。従って、集成材100を曲げたときに、芯線2の接着面で十分な接着力を確保することができるので、拘束材3a~3cだけがラミナ100cやラミナ100bに接着した状態で芯線2から剥離してしまうことや、拘束材3a~3cがラミナ100,100bから剥離してしまうことが軽減される。よって、ラミナ100b,100cが芯線2から剥離し難くすることができるので、集成材の曲げに対する強度を向上させることができる。補強材1xを図4に示すような芯線2と拘束材3a~3cとを固化剤により硬化させた高強力繊維線材1d~1fとした場合では、芯線2は固化剤、固定用接着剤を介して溝100eを有するラミナ100cと接着する。また、図5に示すような芯線2を固化剤により硬化させた高強力繊維線材1gとした場合では、同様に芯線2の硬化した周囲面全体が固化剤、固定用接着剤を介して溝100eを有するラミナ100cと接着する。また、溝100eを覆うラミナ100bの接着面と補強材1xが強固に接着する。このように接着した集成材100を引っ張ったり曲げたりしても、芯線2は繊維方向を合わせ交絡させずに束ねた高強力繊維線材により形成されているため、特に、高強力繊維糸として、炭素繊維糸やバサルト繊維糸を用いた場合においても、これらの弱い部分となるねじれや交絡点が存在しないので、補強材1xは高い耐力を発揮する。また、高強力繊維線材1gとした補強材1xは、補強材1xの周囲面全体を接着面として固化剤、固定用接着剤を介してラミナ100cやラミナ100bに接着させた状態とすることができる。従って、集成材100を曲げたときに、芯線全体を被覆する別繊維が剥がれてしまうようなことを防止することができるので、集成材の曲げに対する強度を向上させることができる。更に、高強力繊維線材1d~1gは、芯線2が固化剤により硬質に一体化して棒状に形成されているため、高強力繊維線材1d~1gを溝100eに容易に配置することができる。なお、本実施の形態3では、接着剤充填工程において、溝100eに固定用接着剤を充填すると共に、ラミナ100a~100dのそれぞれの接着面となる対向面に固定用接着剤を塗布しているが、次のようにすることもできる。まず、接着剤充填工程で溝100eに固定用接着剤を充填しておき、次の補強材配置工程で補強材1xを溝100eに配置し、そして、接合工程でラミナ100a~100dのそれぞれの接着面となる対向面に固定用接着剤を塗布し、ラミナ100a~100dを段積みして貼り合わせ集成材100とする。集成材の接合方法としては、このような手順としてもよい。実施の形態4次に、図1から図5に示す高強力繊維線材1a~1gを用いてラミナを接合した木製品を、図11に基づいて説明する。図11に示す集成材101は、4本のラミナ100a~100dのうち、ラミナ100aを第1の木製部材とし、ラミナ100bを第2の木製部材として、断面が矩形状の溝100fをラミナ100bに形成し、補強材1xを配置したものである。補強材1xが配置された位置が異なる以外は、実施の形態3にて説明した集成材100図7から図9を参照と同じであるため詳細な説明は省略する。実施例図11に示す集成材101を発明品として作製した。このときの補強材1xは図1に示す高強力繊維線材1aとした図12参照。芯線2は、高強力繊維糸4として、12000本の炭素繊維糸が収束された12Kの炭素繊維束を30本引き揃えたもの炭素繊維糸にも炭素繊維束にも実質的に撚りが掛かっていないを使用した。また、拘束材3は、1000デシテックスのポリエステル繊維を製紐機により芯線2の周囲面に、芯線2の長さ方向に対して約2.7cmのピッチで巻き回したものとした。このときの被覆率は29であった。ラミナ100a~100dは、幅約9cm、厚さ9cm、長さ2mに加工した杉材を使用した。これらの杉材のうち、ラミナ100bの幅方向の中央に、長さ方向に沿って溝幅約1cmの溝100fを形成した。固定用接着剤としては、レゾルシノール樹脂を使用して、ラミナ100a~100dの接着面の全面に塗布すると共に、ラミナ100cの溝100fに充填した。次に、固定用接着剤が充填された溝100fに補強材1xを配置した。その後、ラミナ100a~100dの接着面同士を突き合わせて押出して、補強材1xをラミナ100a,100bに接着させて集成材101を得た。このような集成材101に対して、ラミナ100aの中央部に押圧力図11においては矢印F1で示すを加えて、曲げ強さ、ヤング係数スパン1620mm、荷重点間距離360mmを測定したところ、曲げ強さは68MPa、ヤング係数は8.5MPaであった。比較のために、同じラミナ100a~100d但し、ラミナ100bに溝100fはない。による集成材であるが、補強材1xによる補強を施していないものを従来品として作製して、曲げ強さ、ヤング係数を測定した。その結果、曲げ強さは70MPa、ヤング係数は6.4MPaであった。これらからも分かるように、発明品はヤング係数が約32と大幅に向上した。また、測定後の発明品を観察したところ、割れた箇所は木の節がある部分であり、節のないラミナであれば更に高い曲げ強さおよびヤング係数が得られる可能性があることがわかった。また、測定後の従来品は2つに割れてしまったが、測定後の発明品は集成材が欠ける程度であった。この実施例では、ラミナ100aの中央部を押圧点として押圧しているので、集成材101は、ラミナ100dの中央部が下方に膨出した凸状に撓む。このように撓むと、ラミナ100aよりラミナ100dの方が押圧点から遠いため、ラミナ100dの方がラミナ100aより曲率半径が大きくなるので、ラミナ100dに対する長さ方向の引張度合いがラミナ100aより大きくなる。従って、ラミナ100aの中央部を押圧するときには、補強材1xをラミナ100aとラミナ100bとの間に位置させるより、溝を100dに形成して、補強材1xをラミナ100cとラミナ100dとの間に位置させる方が曲げ強さやヤング係数を向上させることができる。つまり、集成材に対して押圧力が加わる位置から遠い位置にあるラミナの間に補強材を配置する方が曲げ強さやヤング係数を向上させるという点では有利である。なお、補強材1xをラミナ100aとラミナ100bとの間に位置させるだけでなく、反対方向からの押圧力図13においては矢印F2で示すに対する曲げに対する強度も向上させるために、図13に集成材102として示すように、ラミナ100dにも溝100fを設けることで、補強材1xをラミナ100c第1の木製部材とラミナ100d第2の木製部材との間に位置させてもよい。しかし、補強材1xの本数を増加させるとコスト増大となるため、曲げ方向を考慮して、補強材1xを配置するのが望ましい。図13では、矩形状の溝100fとしたが、円弧状の溝100eとしてもよい。実施の形態5次に、図1から図5に示す高強力繊維線材1a~1gを用いて木製部材を接合した木製品を、図14から図16に基づいて説明する。図14および図15に示す集成材105は、2本の長尺状の木製部材105a第1の木製部材,木製部材105b第2の木製部材の端面を接着面として、接着面同士を貼り合わせ、一本の棒状部材としたものである。木製部材105aと木製部材105bとには、補強のための補強材1xが2本に跨るように配置されている。補強材1xは、図1から図5に示す高強力繊維線材1a~1gのいずれかとすることができる。補強材1xは、木製部材105aと木製部材105bとの軸線に沿って設けられた溝105cに配置されている。溝105cは、底面が円弧面に形成されている。次に、本発明の実施の形態5に係る木製部材の接合方法について、図16に基づいて説明する。まず、ステップS50での溝切削工程にて、木製部材105aと木製部材105bとに、それぞれの軸線に沿って直線状の溝105cが連続するように切削する。このとき、溝105cの溝幅が、補強材1xの太さに対して幅広過ぎないように、補強材1xが挿入可能な幅となるようにする。また、溝105cの底面が円弧面となるように切削する。溝105cの底面を円弧面とすることで、補強材1xと底面との隙間がほぼ均等になるため、溝105cの内面と補強材1xの周囲とを均等に接着せることができるので、接着強度を向上させることができる。また、補強材1xと底面との隙間が少なくなるため、無駄となってしまう固定用接着剤を減らすことができる。次に、ステップS60での接合工程にて、木製部材105aと木製部材105bとの溝105cが直線状になるように位置を合わせた状態で、固定用接着剤が塗布された端面対向面を接着面として突き合わせ、押圧力を掛けて接合する。次に、ステップS70での接着剤充填工程にて、溝105cに固定用接着剤を充填する。木製部材105aと木製部材105bとが、ステップS60による接合工程にて端面同士が接着されているので、木製部材105aと木製部材105bとに跨るように形成された溝105cに、一度に固定用接着剤を充填することができる。この固定用接着剤は、前述のようにレゾルシノール樹脂、フェノールレゾルシノール樹脂、フェノール樹脂、α-オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂や水性高分子-イソシアネート系樹脂等の公知の固定用接着剤が使用できる。特に、高強力繊維糸として炭素繊維糸を用いる場合には、木製部材と炭素繊維糸との両方に親和性が高いものが好ましく、レジルシノール樹脂やフェノールレゾルシノール樹脂を好ましく用いることができる。次に、ステップS80での補強材配置工程にて、既に固定用接着剤が充填されている溝105cに補強材1xを配置する。予め固定用接着剤が溝105cに充填されているので、補強材1xが配置できる程度に溝幅が狭くても、補強材1xと溝105cの溝面との間に十分な固定用接着剤を介在させることができ、また補強材1xと溝105cとの間に空気が入り込むことを防止することができる。従って、補強材1xと溝105cとの間の接着力を確保することができる。このように、木製部材10aと木製部材105bとに跨るように形成された溝105cに補強材1xを配置することにより、木製部材105aと木製部材105bとを接着面を間に挟んで補強することができるので、木製部材105aと木製部材105bとの接着面を引き剥がすような曲げに対する強度、特に引張強度を向上させることができる。なお、必要に応じて蓋部材図示せずにより溝105cを覆ってもよい。蓋部材により溝105cを覆い、蓋部材の上から押圧することで、蓋部材が補強材1xおよびと木製部材105a,105bと接着するので、より曲げ強さやヤング係数、引張強度を向上させることができる。なお、図14および図15においては、木製部材105a,105bの上面一面側のみに溝105cを設けているが、下面他面側にも、木製部材105a,105bに跨る溝を設け、補強材1xを配置するようにしてもよい。また、本実施の形態5では、溝切削工程にて木製部材105a,105bに跨る溝を切削し、接合工程にて木製部材105a,105bを接着していたが、予め木製部材105a,105bを接着した後に、木製部材105a,105bに跨る溝を切削するようにしてもよい。"