"製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、該工程Aで分離回収されたCO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bを有することを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。工程Aでは、CO2及びCOを含む混合ガスからCO2とともにCOを分離回収し、工程Bでは工程Aで分離回収されたCO2及びCOを水素の存在下にメタノールに変換することを特徴とする請求項1に記載の製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。さらに、工程Bを経たガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有することを特徴とする請求項1又は2に記載の製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。工程Cでは、さらに、工程Bを経たガスからCOを分離除去することを特徴とする請求項3に記載の製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。混合ガスが高炉ガスであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、該工程Aで分離回収されたCO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bと、該工程Bで得られたメタノールを高炉に吹き込む工程Dを有することを特徴とする高炉操業方法。工程Aでは、CO2及びCOを含む混合ガスからCO2とともにCOを分離回収し、工程Bでは工程Aで分離回収されたCO2及びCOを水素の存在下にメタノールに変換することを特徴とする請求項6に記載の高炉操業方法。さらに、工程Bを経たガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有し、工程Dでは、工程Cを経たメタノールを高炉に吹き込むことを特徴とする請求項6又は7に記載の高炉操業方法。工程Cでは、さらに、工程Bを経たガスからCOを分離除去することを特徴とする請求項8に記載の高炉操業方法。混合ガスが高炉ガスであることを特徴とする請求項6~9のいずれかに記載の高炉操業方法。上述したように鉄鋼生産においてCO2の発生は不可避である。このため、発生したCO2をいかに有効に利用し、実質のCO2発生量を削減するかが重要な課題となる。特許文献1の方法は、高炉にLNGを吹き込むことにより、還元材コークスなどが低減でき、間接的に高炉で発生するCO2量を低減できるが、発生したCO2を有効に利用し、実質のCO2発生量を削減するというものではない。また、特許文献2の技術も、特許文献1と同様に実質のCO2発生量を削減する技術ではなく、また、分離されたCO2をさらに有効に利用することについては記載されていない。したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、製鉄所で発生した混合ガス一般には、鉄鋼製造プロセスで発生する混合ガスからCO2を分離回収し、このCO2を有効利用してメタノールを製造することができる方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、そのような製造方法で得られたメタノールを高炉の還元材として利用することにより、実質のCO2発生量を削減することができる高炉操業方法を提供することにある。本発明者らは、上記のような従来技術の課題を解決すべく鋭意検討した結果、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガス好ましくは高炉ガスからCO2を分離回収し、これを用いて製鉄所内において利用可能なメタノールを製造する新たな方法を創案した。製造されたメタノールは、製鉄所鉄鋼製造プロセス内の加熱炉、熱風炉等の燃料や高炉の還元材として用いることができ、これにより実質的なCO2発生量の削減を果たすことができる。すなわち、本発明の要旨は以下のとおりである。[1]製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、該工程Aで分離回収されたCO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bを有することを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。[2]上記[1]の製造方法において、工程Aでは、CO2及びCOを含む混合ガスからCO2とともにCOを分離回収し、工程Bでは工程Aで分離回収されたCO2及びCOを水素の存在下にメタノールに変換することを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。[3]上記[1]又は[2]の製造方法において、さらに、工程Bを経たガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有することを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。[4]上記[3]の製造方法において、工程Cでは、さらに、工程Bを経たガスからCOを分離除去することを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。[5]上記[1]~[4]のいずれかの製造方法において、混合ガスが高炉ガスであることを特徴とする製鉄所発生ガスからのメタノールの製造方法。[6]製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、該工程Aで分離回収されたCO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bと、該工程Bで得られたメタノールを高炉に吹き込む工程Dを有することを特徴とする高炉操業方法。[7]上記[6]の高炉操業方法において、工程Aでは、CO2及びCOを含む混合ガスからCO2とともにCOを分離回収し、工程Bでは工程Aで分離回収されたCO2及びCOを水素の存在下にメタノールに変換することを特徴とする高炉操業方法。[8]上記[6]又は[7]の高炉操業方法において、さらに、工程Bを経たガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有し、工程Dでは、工程Cを経たメタノールを高炉に吹き込むことを特徴とする高炉操業方法。[9]上記[8の高炉操業方法において、工程Cでは、さらに、工程Bを経たガスからCOを分離除去することを特徴とする高炉操業方法。[10]上記[6]~[9]のいずれかの高炉操業方法において、混合ガスが高炉ガスであることを特徴とする高炉操業方法。本発明のメタノールの製造方法によれば、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収し、これを原料の一部として有効利用することにより、製鉄所内において利用可能なメタノールを製造することができる。すなわち、このメタノールは製鉄所内で加熱炉や熱風炉等の燃料や高炉の還元材として使用することができ、これによって製鉄所での石炭、重油、天然ガス等の使用量を削減することができる。このことは製鉄所から発生するCO2量が削減されることを意味する。また、本発明の高炉操業方法によれば、上記製造方法で得られたメタノールを高炉の還元材として利用することにより、実質のCO2発生量を削減することができる。本発明のメタノールの製造方法では、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、この工程Aで分離回収されたCO2に水素を添加し、CO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bを有し、さらに好ましくは、工程Bを経たメタノールを含むガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有する。また、混合ガスがCO2とCOを含む場合には、工程AにおいてCO2とともにCOを分離回収し、工程Bにおいて、CO2とCOをメタノールに変換してもよい。混合ガスとしては、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスであれば、その種類は問わない。例えば、製鉄プロセスで発生する混合ガスとしては、高炉ガスや転炉ガス、加熱炉燃焼排ガスなどが代表的なものとして挙げられるが、これらに限定されるものではない。なお、CO2を効率的に分離するためには、混合ガスのCO2濃度が高いことが望ましいが、高炉ガス、転炉ガス、加熱炉燃焼排ガスなどを前提にした場合、混合ガスとしては、CO2を15vol以上含むものを対象とすることが好ましい。また、本発明が最も有用なのは、原料の混合ガスとして高炉ガスを用いる場合であり、高炉ガスに含まれるCO2をメタノールに変換し、このメタノールを高炉に還元材として循環させることにより、高炉からのCO2排出量を削減することができる。メタノールを還元材として使用する反応は、水素とは異なり発熱反応であり、後述するように高炉の温度制御に有効である。高炉ガスの一般的な組成は、CO2:15~25vol、CO:15~25vol、N2:45~55vol、水素:0~5vol程度である。原料の混合ガスとして高炉ガスを用いる場合、高炉から発生する高炉ガスの一部又は全部を対象とするが、例えば、高炉ガスの20volを使用した場合には、CO2排出量を5~6程度削減することができる。以下、本発明のメタノールの製造方法を構成する工程A~Cについて説明する。工程A原料ガスである混合ガスは、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスであり、工程Aでは、この混合ガスからCO2を分離回収する。また、混合ガスにCOも含まれる場合には、このCOも分離回収してもよい。この場合の分離回収方法はCO2とCOを別々に分離回収してもよいし、1つの方法で分離回収してもよい。このようにして分離回収されたCO2又はCO2及びCOを工程Bでメタノールに変換改質し、このメタノールは製鉄所内の鉄鋼製造プロセスで利用することができる。具体的には、高炉に吹き込むようにすることが好ましいが、これに限られるものではない。混合ガスからCO2又はCO2とCOを分離回収する方法は、それぞれ任意の方法でよい。また、混合ガスからCO2とCOを各々分離回収する場合、CO2を分離回収した後、COを分離回収してもよいし、その逆でもよい。また、CO2とCOを同時に分離回収してもよい。混合ガスからCO2を分離回収する方法としては、例えば、加圧又は冷却によりCO2を液化又は固化する方法、苛性ソーダやアミンなどの塩基性溶液にCO2を吸収させた後、加熱又は減圧により分離回収する方法、活性炭やゼオライトなどにCO2を吸着させた後、加熱又は減圧により分離回収する方法、CO2分離膜により分離回収する方法などが知られており、これらを含む任意の方法を採用することができる。また、混合ガスからCOを分離回収する方法としては、例えば、銅/活性炭、銅/アルミナ、銅/ゼオライトなどの吸着剤にCOを吸着させた後、加熱又は減圧により分離回収する方法、銅を主要成分とする吸収液にCOを吸収させた後、加熱又は減圧により分離回収する方法などが知られており、これらを含む任意の方法を採用することができる。なお、混合ガスから分離回収されたCO2やCOのガス純度に特別な制限はないが、改質工程で使用する反応器の小型化などの観点からは、80vol以上の純度であることが好ましい。工程Bこの工程Bでは、上記工程Aで分離回収されたCO2に水素を添加し、CO2を水素の存在下にメタノールに変換改質する。また、工程AでCO2とともにCOが分離回収される場合には、このCO2とCO以下、説明の便宜上CO2,COというに水素を添加し、CO2とCOを水素の存在下にメタノールに変換改質する。すなわち、CO2又はCO2,COと水素とを反応させることによりメタノールを合成する。CO2やCOを水素で還元する方法には、特定の触媒などを用いて還元を行う公知の方法を採用することができる。水素によるCO2還元反応を下記3式に示す。また、水素によるCO還元反応を下記4式に示す。CO23H2=CH3OHH2OΔH=495kJmol発熱...3CO2H2=CH3OHΔH=909kJmol発熱...4通常、このメタノール合成では、Cu-ZnO/Cr2O3系触媒、CuZnO/Al2O3系触媒などが用いられ、CO2又はCO2,COがメタノールに変換される。CO2又はCO2,COをメタノールに変換するには、通常、水素と共にCO2又はCO2,COを触媒が充填されている反応器に導入し、CO2又はCO2,COをメタノールに変換改質する反応を行う。反応器としては、固定層反応器、多管式熱交換型反応器、流動層反応器、気流層反応器などを用いることができるが、反応が発熱反応であることを考慮すると、流動層反応器または多管式熱交換型反応器が特に好ましい。なお、これら反応器の形式によって、触媒の物理的な性状が適宜選択される。また、CO2又はCO2,COに混合する水素の量は、量論比以上であることが好ましい。工程Cこの工程Cでは、前記工程Bを経たガスからCO2又はCO2,CO、H2O及びH2を分離除去する。上記工程Bにおいて、CO2又はCO2,COをメタノールに変換するが、メタノールを含む変換後ガス中には未反応のCO2又はCO2,CO、H2が含まれているので、この工程Cでは、変換後ガスから未反応のCO2又はCO2,COとH2を分離除去することが好ましい。こうして分離されたCO2又はCO2,COとH2は、再度、メタノール合成に使用するため、工程Bに導入されることが好ましい。変換後メタノールガスからCO2又はCO2,CO、さらにはH2を分離除去するには、変換後メタノールに対して冷却等の操作を行えばよく、これによりCO2又はCO2,CO、さらにはH2を分離除去することができる。また、変換後メタノールには、反応により生成したH2Oが含有されることから、このH2Oを分離除去することが好ましい。過度の水分を含有したメタノールを還元材として高炉に吹き込んだ場合、高炉内の還元材コークスなどが消費されてしまい、逆にCO2排出量が増加する場合もある。一方、高炉の操業は基本的には低還元材比操業が指向されるが、高炉の操業形態によっては、羽口先の燃焼温度を調整する場合に水分を吹き込むこともあり、また、製鉄所全体でのエネルギー事情を考慮して、高炉ガスの発生量を増やすような操業を指向する場合もあり得る。したがって、合成したメタノールの鉄鋼製造プロセスでの利用形態燃料利用、鉄鉱石還元材利用によっては、メタノールからのH2Oの除去率は緩和されることがあり、これに応じて変換後メタノールからのH2Oの除去率を決めればよい。メタノールからH2Oを分離除去する方法としては、蒸留法が簡便であり、経済的である。工業的なメタノール製造プロセスでは、製造したメタノールが化学原料となることから、複数の蒸留塔を設置し、極めて高い純度まで精製する必要がある。これに対して本発明では、後述するようにメタノールを製鉄所鉄鋼製造プロセス内の加熱炉や熱風炉等の燃料や、高炉の還元材等として用いることができればよいので、メタノールを高純度に精製する必要がなく、化学原料としてのメタノールを製造する場合に必要な、粗メタノール中の不純物であるギ酸メチルやジメチルエーテルなどの除去工程を省略することができる。このような点から、採用可能な他の脱水方法としては、簡易な蒸留や、蒸留と脱水膜分離や吸水剤などを組み合わせた方法を例示することができる。なお、メタノールを高炉に吹き込む場合のメタノール中の水分濃度は、高炉での吹き込み量にもよるが、通常、高炉に吹き込まれる送風空気の湿分濃度と同程度かそれ以下であればよい。製鉄所内でのメタノールの利用工程Bで生成され、好ましくは工程Cを経たメタノールは、製鉄所内の鉄鋼製造プロセスにおいて、燃料及び/又は鉄鉱石の還元材として利用することができる。製鉄所においては高炉、コークス炉、転炉からそれぞれ高炉ガス、コークス炉ガス、転炉ガスが副生し、これら副生ガスは製鉄所内の加熱炉や熱風炉などの熱源燃料として利用されている。高炉やコークス炉の稼働率が低下した場合や設備トラブル等で発生ガス量が少なくなった場合には、これら副生ガスの発生量が減少する。また、CO2低減のために高炉の還元材比を低減した場合もガス発生量が低下する。このように熱源となる副生ガスが不足した場合、外部から重油、天然ガスなど炭素含有の燃料を購入する必要がある。これに対して本発明によれば、合成したメタノールを副生ガスの代替の熱源燃料として利用することもできるので、外部からの燃料購入量を削減することができる。熱風炉では、通常、高炉ガスとコークス炉ガスを混合し、発熱量約1000kcal/Nm3を調整した燃料ガスを用いているが、高炉ガスやコークス炉ガスの代わりに本発明で得られたメタノールを利用することで、高炉ガスやコークス炉ガスの使用量を削減できる。これにより外部からの燃料購入量を削減することができ、実質的にCO2発生量を低減することが可能である。メタノール約5420kcal/Nm3は、通常の高炉ガス約800kcal/Nm3に較べて発熱量が高く、高炉ガス等に比べて少ない量で済み、配管コスト等の削減にもつながる。また、メタノールを鉄鉱石の補助還元材として直接高炉内に吹き込み、高炉で使用する還元材量を低減することも可能であり、これについては後述する高炉操業方法の工程Dの説明に譲る。図1は、本発明のメタノールの製造方法において、原料ガス混合ガスとして鉄鋼製造プロセスで発生する副生ガス後述する高炉ガスの場合を含むを用いる場合の一実施態様ガスの処理フローを示したものである。鉄鋼製造プロセスでは、石炭と鉄鉱石を基本原料として鉄鋼製品が製造され、その際、CO2又はCO2,COを含む副生ガス高炉ガス、コークス炉ガス、転炉ガスなどが発生するが、この副生ガスを原料ガスとして用いるものである。この実施形態では、まず、工程Aとして、混合ガスからCO2又はCO2,COが分離回収される。また、混合ガスがH2OやN2を含んでいる場合には、これらを分離除去することにより、残部ガスの品位を高めることができ、この残部ガスは燃料や水素源などとして利用できる。次に、工程Bとして、混合ガスから分離回収されたCO2又はCO2,COに水素を添加し、CO2を水素の存在下にメタノールに変換するメタノールを合成する。この変換後ガスには、工程Bの反応で生成したH2Oと、工程Bで反応することなく残存したCO2又はCO2,COとH2が含まれることがあるので、工程Cとして、変換後ガス中のCO2又はCO2,COとH2が分離除去され、この分離されたCO2又はCO2,COとH2は工程Bに送られてメタノール合成に再利用される。さらに、脱水によりH2Oが分離除去される。このようにして工程Cを経たメタノールは、製鉄所内での鉄鋼製造プロセスの任意の工程で燃料及び/又は還元材として使用することができる。図2は、工程B及び工程Cの一実施形態を示すものである。この実施形態では、CO2又はCO2,CO以下、説明の便宜上、総称してCOxというとH2はそれぞれ昇圧機2,3で反応圧力まで昇圧され、混合された状態で反応器1に導入される。この反応器1内の触媒としては、銅を含む触媒であって、水素とCOxからメタノールを合成することが可能な触媒であれば、公知のものを制限なく使用することができるが、特に、銅、亜鉛、アルミニウム及びケイ素を必須成分とし、ジルコニウム、パラジウム、ガリウムのうちの1種以上を任意成分として含む触媒が好ましい例として挙げられる。反応では、H2/CO2:量論比3以上モル比、反応温度:150~300°C、反応圧力:1~10MPa、GHSVGasHourlySpaceVelocity:1000~30000h-1程度の条件でメタノール合成が行われる。この反応後ガスを、熱交換器4において反応器1に導入前のガスCOxH2と熱交換することで冷却した後、未反応ガスCOx及びH2とメタノールメタノール合成反応により生成した水を含むを分離器5で分離し、未反応ガスは昇圧機7を経由して反応器1側に返送する。一方、水を含むメタノールを蒸留塔6に導入し、水を分離除去する。これにより、純度メタノール濃度:90~99.9モル、H2O濃度:0.1~10モル程度のメタノールが得られる。次に、本発明の高炉操業方法について説明する。この高炉操業方法では、製鉄所で発生したCO2を含む混合ガスからCO2を分離回収する工程Aと、この工程Aで分離回収されたCO2に水素を添加し、CO2を水素の存在下にメタノールに変換する工程Bと、この工程Bで得られたメタノールを高炉に吹き込む工程Dを有し、さらに好ましくは、工程Bを経たメタノールを含むガスからH2O、CO2及びH2を分離除去する工程Cを有し、この場合には、前記工程Dでは、工程Cを経たメタノールを高炉に吹き込む。また、混合ガスがCO2とCOを含む場合には、工程AにおいてCO2とともにCOを分離回収し、工程Bにおいて、CO2とCOをメタノールに変換してもよい。ここで、使用する混合ガスや工程A~Cの詳細については、さきに述べたメタノールの製造方法と同様である。工程Dについては、以下のとおりである。工程Dこの工程Dでは、工程Bで生成されるメタノール工程Cを有する場合にはこの工程を経たメタノールを還元材として高炉に吹き込む。メタノールを鉄鉱石の補助還元材として直接高炉内に導入することにより、高炉で使用する還元材量を低減することが可能である。好ましい態様としては、メタノールは常温で液体であることから、ポンプ等により輸送され、高炉の炉内圧力まで昇圧されて高炉内に吹き込まれる方法が挙げられる。通常の内容積5000m3程度大型高炉では約4kg/cm2程度の圧力で操業されており、この操業圧力に対して0.5kg/cm2以上に昇圧されればよい。メタノールの高炉内への吹き込みは、通常、羽口を通じて行うが、これに限られるものではない。メタノールを羽口から吹き込む場合、羽口に吹込みランスを設置し、この吹込みランスから吹き込むのが一般的である。図3は、本発明の高炉操業方法において、原料ガス混合ガスとして高炉ガスを用いる場合の一実施態様ガスの処理フローを示したものである。この実施形態では、まず、工程Aとして、高炉ガスからCO2又はCO2,COが分離回収される。また、高炉ガスはH2OやN2を含んでいるので、これらを分離除去することにより、残部ガス改質高炉ガスの品位を高めることができ、この残部ガスは燃料や水素源などとして利用できる。次の工程B及び工程Cは、図1の処理フローと同様である。工程Cを経たメタノールは、工程Dとして高炉内に吹き込まれ、鉄鉱石の補助還元材として機能する。メタノールによる鉄鉱石の還元は発熱反応であり、水素による鉄鉱石還元ほど高炉下部への熱補償は必要ない。図3に示すような処理フローに従い、高炉ガスの一部を分離してメタノールに変換し、高炉に吹き込んだ。[本発明を実施する前の高炉操業条件]炉容積5000m3、年間出銑量400万t出銑比:2.25t/d/m3、稼働率:0.975の高炉操業条件を以下に示す。送風量:1062.6Nm3/tp酸素富化量:16.3Nm3/tp送風中湿分:34g/Nm3送風温度:1125°C還元材比:493.4kg/tpコークス比:389.9kg/tp、微粉炭比:103.5kg/tp高炉ガス発生量dry:1583Nm3/tp高炉ガス組成dryN2:53.3vol,CO2:21.7vol,CO:21.8vol,H2:3.1vol高炉ガス発熱量dry:3.097MJ/Nm3[工程A]高炉から発生した高炉ガスの約6.4vol102Nm3/tp、46800Nm3/hを、CO2吸着剤が充填された吸着塔に導入して絶対圧150kPaでCO2を吸着させ、しかる後、このCO2を絶対圧10kPaで脱着させ、9600Nm3/hのCO2CO2濃度:90vol、CO濃度:9、残:N2を得た以下、この高炉ガスから分離回収されたCO2及びCOをCOxという。[工程B及び工程C]図2に示す処理フローに従い実施した。上記COxガスを昇圧機により反応圧力まで昇圧し、反応器に導いた。また、メタノール合成に必要な水素28000Nm3/hも同様に昇圧し、反応器に導入した。メタノール合成反応は、H2/CO2:5.1モル比、反応温度:250°C、反応圧力:5MPa、GHSVGasHourlySpaceVelocity:10000h-1の条件で触媒CuO:45.2mass、ZnO:27.1mass、Al2O3:4.5mass、ZrO2:22.6mass、SiO2:0.6massを用いて行った。ワンパスのCO2転化率は約17であった。この反応後ガスを熱交換器で冷却した後、未反応ガスCOx及びH2と合成したメタノールメタノール合成反応により生成した水を含むを分離し、未反応ガスは再度反応器に導入した。さらに、所定の水分濃度になるように、合成したメタノールの蒸留操作脱水を行った。以上の工程を経ることにより、12.5t/hのメタノールが製造され、その純度はメタノール濃度:96.1モル、H2O濃度:3.5モル、他CO2、ギ酸メチルなど:0.4モルであった。これを高炉吹き込み用原料とした。[工程D]上記工程Bメタノール合成工程及び工程Cにより得られたメタノールをポンプで昇圧し、補助還元材として高炉に吹き込んだ。このときの高炉の操業条件を以下に示す。送風量:920.6Nm3/tp酸素富化量:53.9Nm3/tp送風中湿分:34g/Nm3送風温度:1125°C還元材比:515.7kg/tpコークス比:387.2kg/tp、微粉炭比:103.5kg/tp、メタノール比:24.4kg/tp高炉ガス発生量dry:1498Nm3/tp高炉ガス組成dryN2:48.9vol,CO2:22.9vol,CO:23.9vol,H2:4.3vol高炉ガス発熱量dry:3.483MJ/Nm3以上の結果、2.7kg/tpのコークスが削減できた。これはコークスを製造するための石炭削減量で3.6kg/tp炭素濃度:73.8質量に相当し、年間3.9万tのCO2排出量が削減できたことと同等の価値がある。また、メタノールを高炉に吹き込むことにより、高炉ガスの発熱量が向上し、溶銑1トンあたりのエネルギーの増分としては、0.314GJ/tpとなる。この増熱分だけ天然ガスなどの補助燃料を削減できるため、天然ガスの低位燃焼熱38.2MJNm3で補助燃料の削減量を計算すると、年間のCO2排出量として11.2万tに相当する。したがって、本発明によるCO2排出量削減効果は年間15.1万tに相当することになる。以上のように本発明の製造方法によれば、鉄鋼製造プロセスから排出されるCO2を分離回収し、これを有効利用してメタノールを製造することができ、このメタノールを鉄鋼製造プロセスで利用することで、CO2排出量を削減することができる。"