筒状部の一端に該筒状部の軸線に対して傾斜する底部を有する斜め有底筒状部材を製造する方法において、据え込み加工により予備成形品を成形する予備成形工程と、前記予備成形品を鍛造して斜め有底筒状部材を成形する本成形工程を有し、前記斜め有底筒状部材を、底部の傾斜方向の中間において軸線を通り鍛造方向に平行な面で仮想分割し、筒状部の高さの高い側を高半部とするともに低い側を低半部とし、前記予備成形工程において成形する予備成形品を、軸線を通り据え込み方向に平行な面で前記斜め有底筒状部材の高半部に対応する第1半部と低半部に対応する第2半部に仮想分割し、前記斜め有底筒状部材の全体積に対する高半部の体積の比率を1としたとき、予備成形品の全体積に対する第1半部の体積の比率を0.9~1.2の範囲とすることを特徴とする斜め有底筒状部材の製造方法。前記予備成形品の第1半部と第2半部の体積の差を、前記斜め有底筒状部材の高半部と低半部の体積の差よりも拡大する請求項1に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。前記斜め有底筒状部材は高半部の体積が低半部の体積よりも大きい請求項1または2に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。前記予備成形工程において、小径の素材から斜め有底筒状部材と同径に径を拡大した予備成形品を成形する請求項1~3のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。予備成形工程において、軸線に対して傾斜する端面を有する予備成形品を成形し、周壁の高さの高い側を前記第1半部とし低い側を前記第2半部とする請求項1~4のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。前記予備成形品は、鍛造用ダイスへの装填位置を決める位置決め部を有する請求項1~5のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。前記位置決め部は予備成形品の周壁から突出し、鍛造用ダイスに設けられた溝に嵌合される凸部である請求項6に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。底部に凹部を有する斜め有底筒状部材に対し、予備成形品の傾斜する端面に凹部を形成する請求項1~7のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。しかし、機械加工によって鍛造用素材を製作するのは手間がかかり、加工代が無駄になって材料歩留まりが悪く製造コストを高める原因となる。しかも、斜めに切断すると、直角に切断するよりも手間も加工代も多くなる。本発明は、上述した技術背景に鑑み、寸法精度の良い斜め有底筒状部材を低コストで製造できる斜め有底筒状部材の製造方法の提供を目的とする。即ち、本発明の斜め有底筒状部材は下記[1]~[8]に記載の構成を有する。[1]筒状部の一端に該筒状部の軸線に対して傾斜する底部を有する斜め有底筒状部材を製造する方法において、据え込み加工により予備成形品を成形する予備成形工程と、前記予備成形品を鍛造して斜め有底筒状部材を成形する本成形工程を有し、前記斜め有底筒状部材を、底部の傾斜方向の中間において軸線を通り鍛造方向に平行な面で仮想分割し、筒状部の高さの高い側を高半部とするともに低い側を低半部とし、前記予備成形工程において成形する予備成形品を、軸線を通り据え込み方向に平行な面で前記斜め有底筒状部材の高半部に対応する第1半部と低半部に対応する第2半部に仮想分割し、前記斜め有底筒状部材の全体積に対する高半部の体積の比率を1としたとき、予備成形品の全体積に対する第1半部の体積の比率を0.9~1.2の範囲とすることを特徴とする斜め有底筒状部材の製造方法。[2]前記予備成形品の第1半部と第2半部の体積の差を、前記斜め有底筒状部材の高半部と低半部の体積の差よりも拡大する前項1に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[3]前記斜め有底筒状部材は高半部の体積が低半部の体積よりも大きい前項1または2に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[4]前記予備成形工程において、小径の素材から斜め有底筒状部材と同径に径を拡大した予備成形品を成形する前項1~3のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[5]予備成形工程において、軸線に対して傾斜する端面を有する予備成形品を成形し、周壁の高さの高い側を前記第1半部とし低い側を前記第2半部とする前項1~4のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[6]前記予備成形品は、鍛造用ダイスへの装填位置を決める位置決め部を有する前項1~5のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[7]前記位置決め部は予備成形品の周壁から突出し、鍛造用ダイスに設けられた溝に嵌合される凸部である前項6に記載の斜め有底筒状部材の製造方法。[8]底部に凹部を有する斜め有底筒状部材に対し、予備成形品の傾斜する端面に凹部を形成する前項1~7のいずれかに記載の斜め有底筒状部材の製造方法。上記[1]に記載の斜め有底筒状部材の製造方法によれば、斜め有底筒状部材の体積比が予備成形品の体積比に反映されているため、本成形工程におけるメタルフローが良好であり寸法精度の良い斜め有底筒状部材を製造でき、金型寿命も長くなる。また、予備成形品を据え込み加工により製作するので、短時間で寸法精度の良い予備成形品を成形でき、材料に無駄が生じない。上記[2][3]に記載の各斜め有底筒状部材の製造方法によれば、特にメタルフローが良くなって上記効果が顕著となる。上記[4]に記載の各斜め有底筒状部材の製造方法によれば、予備成形品が斜め有底筒状部材により近い形状となり、顕著に上記効果を奏することができる。上記[5]に記載の斜め有底筒状部材の製造方法によれば、予備成形品の形状決定が容易である。上記[6]に記載の斜め有底筒状部材の製造方法によれば、鍛造用ダイス内の所定位置に予備成形品を装填することができる。また、予備成形品が固定されるので、ダイス破損の危険性を低減できる。上記[7]に記載の斜め有底筒状部材の製造方法によれば、鍛造用ダイス製作が容易にできるとともに、金型が破損しにくい。上記[8]に記載の斜め有底筒状部材の製造方法によれば、予備成形品が斜め有底筒状部材により近い形状となるので、材料に無駄が生じない。また本成形金型に位置決め用の嵌合部を形成する必要がない。図1は斜め有底筒状部材の一例であり、図2はこの斜め有底筒状部材を成形するための予備成形品である。また、図3ABは、前記予備成形品を鍛造して斜め有底筒状部材を製造するための鍛造装置である。斜め有底筒状部材斜め有底筒状部材は、断面円形の筒状部の一端が筒状部の軸線Qsに直交する面で開口し、他端が軸線Qsに対して傾斜する底部によって閉じられたカップ状成形品である。傾斜した底部は楕円形を呈し、この底部の外面に円形の窪みが形成されている。また、楕円形の底部の長径方向の一端には筒状部から位置決め部が突出している。前記斜め有底筒状部材において、該斜め有底筒状部材を、軸線Qsを通る垂直面鍛造方向と平行な面で2つの領域に仮想分割し、筒状部の高さの高い側を高半部、低い側を低半部と称し、全体積をVS、高半部の体積をVSH、低半部SLの体積をVSLとする。前記底部が傾斜しているため、高半部の体積VSHは低半部SLの体積VSLよりも大きくなっている。予備成形品予備成形品は概略円柱体であり、一方の端面は円柱体の軸線QPに直交し、他方の端面は軸線QPに対して傾斜して楕円形を呈し、円形の窪みが形成されている。楕円形の端面の長径方向の一端には、周壁から突出する位置決め用凸部が形成されている。前記位置決め用凸部は、本成形工程においてダイスに予備成形品を装填する際に位置を決めるためのものである。前記予備成形品において、該予備成形品を、軸線QPを通る垂直面で2つの領域に仮想分割し、周壁の高さの高い側を第1半部P1、低い側を第2半部P2と称し、全体積をVP、第1半部の体積をVP1、第2半部P2の体積をVP2とする。前記第1半部P1および第2半部P2は斜め有底筒状部材の高半部SHおよび低半部SLに対応する。前記楕円形の端面は傾斜しているので、第1半部P1の体積VP1は第2半部P2の体積VP2よりも大きくなっている。また、予備成形品の全体積VPは斜め有底筒状部材の全体積VSに等しい。予備成形工程素材を据え込み加工し、径を前記斜め有底筒状部材と略同等となるように拡大するとともに、一方の端面を傾斜させて楕円形端面を形成するとともに窪みを形成し、かつ位置決め部を突出させることにより、予備成形品を製作する。予備成形品は、第1半部P1と第2半部P2の体積比VP1:VP2を、斜め有底筒状部材の高半部SHと低半部SLの体積比VSH:VSLに一致させるか、あるいは近似させた形状に成形する。本成形工程図3ABに示す鍛造装置は、ダイスおよびパンチを備えている。前記ダイスは成形孔の底部に斜め有底筒状部材の中空部に対応する成形用凸部が設けられ、その先端面は前記斜め有底筒状部材の底部に対応して図面上右下がりに傾斜し、左側で高半部SHを成形し右側で低半部SLを成形するものとなされている。また、成形孔の周壁に予備成形品の位置決め用凸部を嵌合させる溝が設けられている。図中のは鍛造品を突き出すためのノックアウトピンである。前記パンチは、先端面が前記斜め有底筒状部材の底部に対応して図面上右下がりに傾斜し、窪みを成形するための円形凸部が設けられている。また、前記パンチの周壁にはダイスの溝に嵌合する凸部が設けられている。図3Aに示すように、前記ダイスの成形孔に予備成形品を入れ、位置決め用凸部を溝に嵌合させる。これにより、予備成形品はダイスの成形孔内で回動が規制され、第1半部P1が成形孔の図面上左側に位置するように装填される。そして、図3Bに示すように、前記パンチを下降させて予備成形品に荷重を加え、パンチの先端面とダイスの成形用凸部の先端面との間の材料を流動させてダイスの成形孔の周壁と成形用凸部の周壁との間に充填し、所定厚さの傾斜した底部を形成するとともに筒状部を成形する。また、同時にパンチの円形凸部が予備成形品の窪みに嵌合し、荷重により底部の円形窪みが成形される。前記パンチが下死点まで降下して鍛造が完了した後、パンチを上昇させ、ノックアウトピンを上昇させて鍛造された斜め有底筒状部材を突き出す図示省略。鍛造した斜め有底筒状部材には位置決め用凸部が繋がっているので切除する。この鍛造工程において、予備成形品の体積比VP1:VP2は斜め有底筒状部材の体積比VSH:VSLに一致または近似しているので、従来のフラットな予備成形品体積比:VP1=VP2からの鍛造よりもメタルフローが良くなる。このため、従来よりも低荷重でダイス内に材料を確実に充填することができ、低荷重で寸法精度の良い斜め有底筒状部材を鍛造できる。また、低荷重で鍛造できることにより金型寿命が向上し、かつ巻き込み欠陥も抑制される。本発明の予備成形工程では据え込み加工によって予備成形品を成形する。据え込み加工に供する素材の製造方法や形状は限定されず、例えば連続鋳造材や押出材をスライス切断したもの、急冷凝固した金属粉末を固形化して押出した押出材をスライス切断したもの等を用いる。予備成形品は斜め有底筒状部材と同等径であることが好ましいが、素材を斜め切断して予備成形品を製作するには斜め有底筒状部材と同等径の素材が必要となり、切断面が斜めになることと相俟って切断面積が大きくなり、加工代が大きくなって材料歩留まりが悪くなる。しかも、素材の径が大きくなるほど中心部の金属組織が粗くなりやすく、粗い金属組織を有する予備成形品を鍛造すると、粗い金属組織が斜め有底筒状部材に持ち越されるおそれがある。据え込み加工では、小径の素材から大径の予備成形品を製作できるので素材の金属組織に起因する問題が少なく、かつ加工代が不要であるから材料歩留まりも良く、切断よりも短時間で製作できる。また、切断よりも寸法精度が良く、位置決め部も同時に成形できる。さらに、据え込み加工ではバリが発生しないので、材料歩留まりが良く、バリ取り作業も不要である。そして、材料歩留まりの向上、予備成形時間の短縮、さらに上述したダイス寿命の延長によりコストを低減できる。前記予備成形品の体積比VP1:VP2は、斜め有底筒状部材の体積比VSH:VSLに一致または近似させることで本成形工程におけるメタルフローが良くなって上述した効果が得られる。かかる効果が得られる近似範囲は、斜め有底筒状部材の全体積VSに対する高半部SHの体積VSHの比率VSH/VSを1としたとき、予備成形品の全体積VPに対する第1半部P1の体積VP1の比率VP1/VPが0.9~1.2の範囲であることが好ましく、さらに1~1.05の範囲が好ましい。さらに上述した好適範囲のうちでも、前記予備成形品の第1半部P1と第2半部P2の体積の差VP1-VP2を、前記斜め有底筒状部材の高半部SHと低半部SLの体積の差VSH-VSLよりも拡大して設定することによって、さらにメタルフローが良くなる。その理由は、筒状部の長い側を成形した後に短い側にメタルが流れた方がフローが容易であり、逆の流れ、つまり短い側から長い側へはメタルの移動がなされにくいためである。また、前記予備成形品の端面の傾斜角度θPを斜め有底筒状部材の底部の傾斜角度θSに一致させるか、あるいは近似させれば体積比も近似するものとなる。このため、厳密に斜め有底筒状部材の体積比を計算しなくても、底部の傾斜角度θSで予備成形品の形状を決定しても上記効果が得られる。特に、図示例のような、筒状部の開口面が軸線QSに直交する斜め有底筒状部材においては、傾斜角度θPθSを近似させるだけでも体積比が良く一致するので、予備成形品の簡易な形状決定方法として推奨できる。但し、筒状部や底部に肉厚の変化のある複雑形状品では、予備成形品の端面の傾斜角度θPを斜め有底筒状部材の底部の傾斜角度θSに一致させるだけでは体積比が一致しないこともある。本発明の方法は、斜め有底筒状部材が軸線に対して傾斜する底部を有するものである限り適用でき、筒状部の形状や肉厚、底部に形成された凹凸の有無等が何ら限定されない。このため、筒状部の周壁の高さは、傾斜する底部の低い側下がっている側よりも高い側の方が低くなることもあり、また低半部が高半部よりも体積が大きくなることもある。いかなる形状の斜め有底筒状部材に対しても、仮想分割した2つの半部の体積比を予備成形品の体積比に反映させることによってメタルフローを改善し、上述した諸効果を奏することができる。但し、上述した斜め有底筒状部材のように高半部SHの体積VSHが低半部SLの体積VSLよりも大きい形状において、特に顕著な効果が得られる。即ち、短い側が先に成形されてしまうことで金型寿命が悪くなる場合に高い効果が得られる。仮想分割は、軸線を通り体積差が最大となる面で行うことが最も好ましい。このように仮想分割した場合に本成形工程におけるメタルフローが最も良くなる。ただし、本発明は体積差が最大となる仮想分割を行うことに限定するものではなく、傾斜方向の中間の任意位置で行っても良く、中央からどちらかに寄った位置で仮想分割してその体積比を予備成形品に反映させても良い。さらに、斜め有底筒状部材の体積比を予備成形品に反映させれば良いので、予備成形品に傾斜面を設けずに段を付ける等の方法で体積比を調節することもできる。但し、予備成形品は鍛造品の形状により近い形状である方が好ましく、かかる観点から傾斜面を有する予備成形品を推奨できる。図2に示した予備成形品は1つの傾斜面を有するものであるが、複数の面を傾斜させて体積比を近似させるようにしても良い。図4Aに示す予備成形品は円柱体の両端面を逆方向に傾斜させたものである。斜め有底筒状部材の体積比を予備成形品に反映させればメタルフローを改善できるので、傾斜させる面の数は何ら限定されない。2面を傾斜させる場合、2面の傾斜方向が同じでも傾斜角度を変えれば体積に差を付けることができる。また、斜め有底筒状部材に形成する凹凸を予備成形品にも形成しておくことも好ましい。かかる形状の予備成形品は斜め有底筒状部材により近い形状となるので材料に無駄が生じない。また、予備成形品の凹凸を本成形用の金型における位置決め部として利用できる場合は、位置決め用の嵌合部を別途形成する必要がなくなる。上記例では、斜め有底筒状部材の底面の窪みを形成するために、予備成形品の端面に前記窪みに対応する窪みを形成したものである。勿論、図4Bに示すような、端面に窪みのない予備成形品を用いても、図1の窪みを有する斜め有底筒状部材を鍛造できる。さらに、予備成形品にはダイスの成形孔に装填する際の位置決め部を形成しておくことが好ましい。図2に示した予備成形品では周壁に凸部を形成する一方で、ダイスの成形孔の周壁にこの凸部に嵌合する溝を形成し、これらを嵌合させることにより位置決めを行っているが、位置決め用の凸部および溝は予備成形品およびダイスのどちらに設けても良い。但し、ダイスに凸部を設けるよりも溝を設ける方がダイス製作が容易でありダイス強度も確保しやすいので、予備成形品に凸部を設けてダイスに溝を設けることが好ましい。また、ダイスに位置決め部を設けることなく予備成形品にのみ位置決め部を設け、この位置決め部によってチャッキング装置の掴持姿勢を決め、決められた姿勢でダイスに移すことによって装填位置を決めることもできる。本成形工程においては、一般的な鍛造と同じくダイスおよびパンチに潤滑剤を供給する他、予備成形品にも潤滑性を付与しておくことが好ましい。例として、エンジンピストンを成形する場合には、予備成形品に潤滑性を付与することにより、鍛造荷重を低減し、また冠面側のバルブリセス不良の防止することができる。予備成形品への潤滑性付与はボンデ処理等によって適宜行う。また、ダイス、パンチおよび予備成形品を加熱しておくことも好ましい。アルミニウムまたはアルミニウム合金の鍛造において、ダイスの加熱温度は200~400°Cが好ましく、特に250~300°Cが好ましい。同様に、パンチの加熱温度は50~250°Cが好ましく、特に100~200°Cが好ましい。同様に、予備成形品の加熱温度は400~480°Cが好ましく、特に420~460°Cが好ましい。本発明において斜め有底筒状部材の材料は限定されないが、本成形工程におけるメタルフローが改善されることから、伸びが悪く難鍛造材料の鍛造において顕著な効果が得られる。かかる材料として、Si、Cu、Ni、Mg、Feを含有するアルミニウム合金を例示できる。例えば、Si:10.5~13.5質量、Cu:3~5質量、Ni:1~3質量、Fe:0.1~0.5質量、Mg:0.8~1.2質量を含有するアルミニウム合金、あるいはSi:11~12質量、Cu:3~5質量、Mg:1~1.4質量およびFe:4~6質量を含有するアルミニウム合金、特に前記組成のアルミニウム急冷凝固粉末合金を挙示できる。前者の合金において、好ましいSi濃度は11.5~12.5質量、好ましいCu濃度は3.5~4.5質量、好ましいNi濃度は1.5~2.5質量、好ましいFe濃度は0.3~0.5質量、好ましいMg濃度は0.9~1.1質量である。表1に示す組成の合金を用いて、図1に示す斜め有底筒状部材を製作した。前記斜め有底筒状部材は、断面円形の筒状部の一端が開口し、他端が軸線Qsに対して傾斜する底部によって閉じられたカップ状成形品である。前記底部の傾斜角度θSは7.5°であり、底部の外面には円形の窪みが形成されている。また、軸線QSを通る垂直面で仮想分割した高半部SHと低半部SLの体積比VSH:VSLは54:46である。実施例1~12表2に示す各実施例において、予備成形工程において据え込み加工により傾斜面を有する予備成形品を製作し、続いて本成形工程において、図3ABに示すダイスおよびパンチを用いて予備成形品を鍛造して斜め有底筒状部材を鍛造した。予備成形工程予備成形工程において、実施例1、2、4、5、7、8、10、11は、据え込み加工用素材として、表1の合金Bまたは合金Cの連続鋳造材をスライス切断したもの用い、実施例3、6、9、12は表1の合金Dを急冷凝固した粉末を固形化したものを押出し、この押出材をスライス切断したものを用いた。また、据え込み加工における成形温度は表2に示すとおりである。実施例1~9では、図4Bに示すように円柱体の一つの端面を傾斜させた予備成形品を製作した。予備成形品の傾斜する端面の傾斜角度θPは10°実施例1~3、5°実施例4~6、または15°実施例7~9であり、周壁に位置決め用凸部が突設されたものである。実施例10~12では、図2に示すように円柱体の一つの端面を傾斜させた予備成形品を製作した。前記予備成形品は、傾斜する端面に円形の窪みを有し、周壁に位置決め用凸部が突設されたものである。また、傾斜面の傾斜角度θPは10°である。実施例1~12の予備成形品において、軸線QPを通る垂直面で仮想分割した高い側の第1半部P1と低い側の第2半部P2の体積比VP1:VP2は表2に示すとおりである。本成形工程本成形工程においては、ダイスおよびパンチに潤滑剤を塗布するとともに、予備成形品にボンデ処理を施して潤滑性を付与した。また、予備成形品は表2に示す温度に予備加熱し、ダイスおよびパンチもそれぞれ表2に示す温度に加熱した。実施例1~3、7~12は、予備成形品の傾斜する端面を上にしてダイスの成形孔に装填し、実施例4~6では傾斜する端面を下にして装填した。いずれの例においても、予備成形品は位置決め用凸部をダイスの溝に嵌合することによって所定位置に装填することができた。そして、パンチを下記の荷重で降下させて鍛造し、斜め有底筒状部材を製作した。××:0.77MPa以上520t以上×:0.74MPa以上0.77MPa未満500t以上520t未満○:0.72MPa以上0.74MPa未満490t以上500t未満◎:0.71MPa以上0.72MPa未満480t以上490t未満◎◎:0.71MPa未満480t未満比較例21~33表3に示す各比較例において、据え込み加工または機械加工により鍛造に供する予備成形品を製作した。予備成形工程比較例21~27、31~33は据え込み加工によって予備成形品を製作した。据え込み加工用素材として、比較例21~23、25、26、31、32は表1の合金A、B、Cの連続鋳造材をスライス切断したもの用い、比較例24、27、33は表1の合金Dを急冷凝固した粉末を固形化したものを押出し、この押出材をスライス切断したものを用いた。比較例21~27の予備成形品は、図5Aの素材に参照されるような、両端面が軸線に直交する円柱体で傾斜面を有さない形状とした。比較例31~33の予備成形品は、円柱体の両端面が共に7.5°に傾斜する形状とした。また、据え込み加工における成形温度は表3に示すとおりである。比較例28~30は機械加工によって予備成形品を製作した。比較例28、29は、表1の合金B、Cを斜め有底筒状部材と同径に連続鋳造し、この連続鋳造材を切断して一端面が10°に傾斜するように加工した。比較例33は表1の合金Dを急冷凝固した粉末を固形化したものを斜め有底筒状部材と同径に押出し、この押出材を切断して一端面が10°に傾斜するように加工した。これらの切断加工品は、位置決め部が無いことを除いて図4Bの鍛造用素材と同形である。比較例21~33の予備成形品において、軸線QPを通る垂直面で仮想分割した高い側の第1半部P1と低い側の第2半部P2の体積比VP1:VP2は表3に示すとおりである。本成形工程実施例の本成形工程と同じく、ダイスおよびパンチに潤滑剤を塗布するとともに、予備成形品にボンデ処理を施して潤滑性を付与した。また、予備成形品は表3に示す温度に予備加熱し、ダイスおよびパンチもそれぞれ表3に示す温度に加熱した。そして、パンチを降下させて鍛造し、斜め有底筒状部材を製作した。鍛造荷重の記号は実施例に準じる。実施例および比較例で製作した斜め有底筒状部材について、筒状部の成形性、形態、高温機械特性、品質、コストについて下記の方法および基準で評価し、さらに総合的に評価した。これらの評価結果を表2および表3に合わせて示す。成形性目視観察により評価した。×:筒状部が均等に形成されていない○:筒状部がほぼ均等に成形されている◎:筒状部が均等に成形されている形態巻き込み欠陥の深さによって評価した。×:深さが1mm以上の巻き込み欠陥が発生した○:巻き込み欠陥の深さが0.5mm以上1mm未満であった◎:巻き込み欠陥が深さが0.3mm以上0.5mm未満であった◎◎:巻き込み欠陥の深さが0.3mm未満であったコスト10万個の斜め有底筒状部材を製作するときのコストについて、同形状の有底筒状部材を鋳物で製作し、鋳物品1個あたりのコストを1とした場合のコストを相対的に比較した。×:2以上◎:1.5高温機械特性300°Cにおける高温疲労強度を測定した。×:30MPa以上45MPa未満○:45MPa以上60MPa未満◎:60MPa以上品質×:内部欠陥あり○:内部欠陥なし総合成形荷重、成形性、形態不良、機械特性、品質、コストの評価を総合して、下記の基準で評価した。××:××が1つ以上×:×が1つ以上○:◎が1つ以上◎:◎が2つ以上◎◎:◎◎が1つ以上または◎が4つ以上表2および表3より、斜め有底筒状部材の体積比を反映させた予備成形品を鍛造することにより、低コストで寸法精度の良い斜め有底筒状部材を製作できることを確認した。