焼結原料を少なくとも混練し造粒して造粒物を製造する焼結原料の事前処理方法において、前記焼結原料の混練を混練機により行う際に、該焼結原料の混練が完了するまでの間に、前記造粒物中に分散する粒径10μm以下の微粒子の総量が、乾燥状態の前記焼結原料に対する質量比で11以上となるように微粒子を添加し、更に前記焼結原料中の微粒子を分散させる分散剤を添加して、前記混練機の撹拌羽根の先端速度を3m/秒以上にして60秒以上混練することを特徴とする焼結原料の事前処理方法。請求項1記載の焼結原料の事前処理方法において、前記造粒物を乾燥処理することを特徴とする焼結原料の事前処理方法。しかしながら、前記従来の方法には、未だ解決すべき以下のような問題があった。特許文献1の方法では、微粒子の分散量浮遊している微粒子量を10質量超に増やそうとした場合、微粒子量が多くなって凝集し易くなり、増やした微粒子を造粒物の強度向上に積極的に寄与させることができない。このため、造粒物を焼結機のパレットまで搬送するハンドリング過程で、造粒物の一部が壊れて粉化し、焼結機での通気が阻害され、焼結鉱の生産性が低下する恐れがあった。なお、微粒子量の増加に伴い、多量のバインダーが必要となるため、コストが膨大となって不経済である。また、特許文献2の方法も、鉄鉱石超微粉量の増加に伴って鉄鉱石超微粉の凝集が発生し易くなり、その結果、焼結鉱の生産性が低下する恐れがあった。そして、特許文献3の方法では、原料の造粒段階でバインダーを添加しているため、バインダーの分散効果には限界があり、その結果、造粒物のハンドリング過程で造粒物が粉化し、焼結鉱の生産性の低下や発塵が顕在化する恐れがあった。なお、更なる強度向上を図るには、多量のバインダーが必要となるが、この場合、コストが膨大となって不経済である。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、造粒物のハンドリング過程において、造粒物の一部が例え壊れたとしても、その粉化率を低下させ、焼結鉱の生産性低下を抑制可能な焼結原料の事前処理方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る焼結原料の事前処理方法は、焼結原料を少なくとも混練し造粒して造粒物を製造する焼結原料の事前処理方法において、前記焼結原料の混練を混練機により行う際に、該焼結原料の混練が完了するまでの間に、前記造粒物中に分散する粒径10μm以下の微粒子の総量が、乾燥状態の前記焼結原料に対する質量比で11以上となるように微粒子を添加し、更に前記焼結原料中の微粒子を分散させる分散剤を添加して、前記混練機の撹拌羽根の先端速度を3m/秒以上にして60秒以上混練する。本発明に係る焼結原料の事前処理方法において、前記造粒物を乾燥処理することが好ましい。本発明に係る焼結原料の事前処理方法は、焼結原料の混練が完了するまでの間に、造粒物中に分散する粒径10μm以下の微粒子の総量が、乾燥状態の焼結原料に対する質量比で11以上となるように微粒子を添加するので、造粒物の粉化を抑制するために最低限必要な微粒子の分散量を規定できる。更に、焼結原料の混練が完了するまでの間に分散剤を添加し、混練機の撹拌羽根の先端速度を3m/秒以上にして60秒以上混練するので、分散剤の添加による微粒子の分散効果と、高速撹拌による微粒子の再配置効果分散促進効果が得られる。これにより、例えば、微粒子を他の焼結原料の表面へ被覆する作用を高めることができ、その結果、微粒子によるバインダー機能が高められる。従って、造粒物のハンドリング過程において、造粒物の一部が例え壊れたとしても、その粉化率を低下させ、焼結鉱の生産性低下を抑制することが可能となる。また、造粒物を乾燥処理する場合、造粒物の更なる強度向上が図れるため、上記した効果が更に顕著になる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。まず、本発明に想到した経緯について説明する。造粒物の強度を決定する一つの重要な因子は、造粒物中に分散した微粒子10μm程度以下の粘土分の量を確保することであり、元来、鉱石中に含まれる微粒子を分散剤で分散する技術の有効性は、前記した通りである。しかし、分散剤を添加するのみでは、微粒子を撹拌再配置する作用が小さいため、分散させた微粒子による他の焼結原料への被覆効果が十分ではなく、造粒物が粉化して焼結鉱の生産性が低下する恐れがあった。そこで、本発明者らは、微粒子を更に効率的に増加させ、分散し、再配置する方法について、詳細に検討した。まず、造粒物を製造するための原料として、マラマンバ鉱石とペレットフィードを1:1の割合で混合した原料を用い、微粒子の分散量と造粒物の粉化性との関係について調査した。この結果を図1に示す。ここで、図1の横軸となる微粒子の分散量は、造粒物を採取し、この造粒物中に含まれる10μm以下の微粒子量を、JISZ8820-2液相重力沈降法による粒子径分布測定方法-第2部:ピペット法に記載の方法以下、ピペット法もいうで求め、乾燥状態の原料の質量を100とした場合の割合で示している。また、縦軸となる粉化による-500μmの生成量は、造粒物の粉化性を示しており、具体的には、含有水分が0質量程度となるまで乾燥させた造粒物に対し、ロータップシェーカーで10分間打撃を加えながら分級操作を行い、全造粒物に対する500μm以下の微粉量の割合で示している。従って、生成量が少ないほど、粉化性が小さいと判断される。なお、上記調査に際し、微粒子の分散量の調整は、微粒子源原料以下、単に微粒子源ともいうの添加、分散剤の添加量、分散剤の添加位置、混練機の使用の有無、混練機の撹拌羽根の先端速度混練速度を、種々変更することで行った。ここで、微粒子源の添加は、原料中の微粒子量を増やす目的で行っており、ここでは、ローブリバー鉱を粉砕したものを用いた。従って、この微粒子源を上記した原料に添加した場合、微粒子の分散量の算出に用いる乾燥状態の原料の質量は、微粒子源を含む量となる。また、分散剤には、有機質バインダーの水溶液を用いた。この分散剤の添加位置は、原料の混練段階混練機で添加又は造粒段階造粒機で添加とした。なお、混練機にはレディゲミキサーを用い、造粒機にはドラムミキサーを用いた。図1に示すように、造粒物の粉化は、微粒子分散量の増加に伴って小さくなる傾向にあることが分かった。特に、分散微粒子量を11質量以上とした原料を、混練速度撹拌羽根の周速を3m/秒以上図1中の○印にして混練することで、造粒物の粉化が極端に小さくなる効果が見出された。一方、混練速度が3m/秒未満の場合、微粒子の分散量を11質量以上に確保しても、造粒物の粉化性は、混練速度を3m/秒以上にしたときと比較して高かった。なお、分散剤の添加位置を混練段階とすることで、造粒段階とした場合よりも、微粒子分散量は増加した。この作用のメカニズムとしては、第一に、微粒子の分散量が11質量以上になると、微粒子が、他の原料粒子の表面全体をほぼ覆うことが可能となるものと推定される。そこで、微粒子の分散量と、この微粒子以外の原料の粒度から、この原料粒子の表面を覆う微粒子の厚みを試算した。この試算結果を図2に示す。ここで、図2中の原料1は、微粒子以外の原料の粒度を最も細かくした構成微粒化が進んだ構成、即ちマラマンバ鉱石とペレットフィードを1:1の割合で混合した構成の原料を想定したものである。また、原料2と原料3は、微粒子以外の原料の粒度を、上記した原料1よりもやや粗くした構成、即ち、原料1に、粒径が大きなピソライト鉱石を更に添加し、その添加量を変化させて粒度を変化させた構成の原料を想定したものである原料3の方が原料2よりも粒度が粗い。なお、微粒子の被覆厚みの試算は、各原料1~3中の微粒子の分散量を変化させて行った。図2から、原料1は、微粒子分散量が11質量に達すると、被覆厚みが数十μm40μmに達することが示されている。この被覆厚みは、微粒子の粒径10μmの数倍に達することから、微粒子の被覆位置のバラツキを考慮しても、微粒子が他の原料粒子のほぼ全表面を覆うことが可能になると推定される。また、原料1~原料3の試算結果から、粒度構成の違いにより、同一の被覆厚みを確保するために必要な微粒子分散量が変化することが分かった。しかし、粒度が最も細かい原料は原料1であるため、微粒子分散量が11質量以上を確保できれば、どのような粒度構成の原料でも対応可能であることが分かった。前記作用のメカニズムとして、第二に、上記した被覆状態を形成するためには、微粒子を単に分散させただけでは不十分であり、ある程度の剪断力を与え、微粒子の移動や再配置を促進する作用が必要と考えられる。これに必要な剪断力は、混練機の撹拌羽根の回転によって与えられることから、撹拌羽根の回転にある程度の速度を確保する必要があり、撹拌羽根の先端速度周速は3m/秒以上が必要になると考えられる。また、原料を混練するに際し、その混練時間が不十分であると、上記した微粒子の移動や再配置を促進する作用が不足すると考えられる。そこで、混練機による混練時間の影響を調査した。この結果を図3に示す。ここでは、マラマンバ鉱石とペレットフィードを1:1の割合で混合した原料微粒子量:4質量に、ローブリバー鉱を粉砕したものを微粒子源微粒子量:10質量として添加し、微粒子分散量を最大で14質量にできる原料を混練機により混練した。なお、混練機にはレディゲミキサーを用い、撹拌羽根の先端速度は3m/秒とし、また混練中に、有機質バインダーの水溶液を分散剤として添加した原料と微粒子源の合計乾燥質量に対する固形分有効成分比率で0.16質量。図3から、混練時間を60秒以上とすることで、微粒子分散量を11質量程度まで上昇させて安定化できることが確認された。この結果から、微粒子量、バインダー量、撹拌条件を同一にした場合においても、混練時間によって微粒子分散量が変化するため、60秒以上の混練時間を確保する必要があることを見出した。また、図3から、混練時間60秒までは、時間経過と共に微粒子分散量が急激に上昇し、グラフの傾きが大きくなることが確認された。通常、分散剤の使用のみで、微粒子分散量はある程度確保できると考えられ、この原料を混練すると、微粒子分散量は混練時間の経過と共に徐々に上昇、即ちグラフの傾きが緩やかになると考えられる。しかし、図3に示す結果から、本発明のように、微粒子量を多くした場合には、単に分散剤を添加しても、目標とする分散量を容易に達成できないことが分かる。更に、混練時間60秒まではグラフの傾きが大きいため、混練時間の小さな変動でも、微粒子分散量質量の変動が発生し、分散量が安定しないことが分かる。以上のことから、本発明者らは、本発明の一実施の形態に係る焼結原料の事前処理方法に想到した。即ち、焼結原料の混練を混練機により行う際に、焼結原料の混練が完了するまでの間に、造粒物中に分散する粒径10μm以下の微粒子の総量が、乾燥状態の焼結原料に対する質量比で11以上となるように微粒子を添加し、更に焼結原料中の微粒子を分散させる分散剤を添加して、混練機の撹拌羽根の先端速度を3m/秒以上にして60秒以上混練する。そして、得られた混練物を、造粒機で造粒した後、この造粒物を焼結機のパレットへ搬送し、焼結鉱を製造する。ここで、造粒物中に分散する粒径10μm以下の微粒子の総量とは、添加された微粒子量と、この微粒子の添加前の焼結原料中に含まれていた微粒子量との和を意味する。なお、微粒子を添加するに際しては、微粒子のみを添加すればよいが、微粒子は粒径が10μm以下と細かく凝集し易いため、微粒子を含む微粒子源を添加するのがよい。この微粒子源は、粒径10μm以下の微粒子が含まれていれば、前記したローブリバー鉱を粉砕したものに限定されるものではなく、例えば、生石灰や消石灰の粉砕品、又はベントナイトなどのように、粒径10μm以下の微粒子を相当量含むものを使用できる。また、微粒子源の添加時期は、混練機で他の焼結原料と混練できれば、特に限定されるものではなく、例えば、微粒子源を他の焼結原料と共に混練機に供給してもよく、また、他の焼結原料の混練中の混練機に微粒子源を供給してもよい。前記した検討結果から、上記した粒径10μm以下の微粒子の分散量が、11質量未満になると、造粒物の崩壊が生じることが分かった。このため、粒径10μm以下の微粒子の分散量を11質量以上にする必要があるが、造粒物の崩壊を更に抑制するには、微粒子の分散量を13質量以上、更には16質量以上にすることが好ましい。一方、微粒子分散量の上限値については、100質量でも構わないため特に規定していないが、鉄鉱石を造粒するという観点からすれば、上限値を50質量、更には30質量とするのがよい。なお、前記した検討結果から、微粒子の分散量を11質量以上に確保しても、混練機の撹拌羽根の先端速度が3m/秒未満では、造粒物が崩壊し易くなる。このため、先端速度を3m/秒以上としたが、例えば、分散剤の使用量を減らした状態で、造粒物の崩壊を抑制するには、先端速度を5m/秒以上にすることが好ましい。一方、先端速度を速くすることで、造粒物の崩壊を抑制できるため、上限値については特に規定していないが、世の中にある混練機を考慮すれば、例えば、20m/秒程度である。この先端速度を確保できる混練機としては、例えば、レディゲミキサーやアイリッヒミキサー等のように、撹拌容器内で撹拌羽根が高速回転する機種が考えられる。なお、撹拌羽根の長さ撹拌容器の内径は、例えば、0.5~2m程度である。また、前記した検討結果から、上記した混練機の混練時間が60秒未満になると、微粒子分散量が低下する。このため、混練時間を60秒以上にする必要があるが、より安定した微粒子分散量を確保するには、混練時間を80秒以上、更には100秒以上にすることが好ましい。一方、混練時間を長くすることで、安定した微粒子分散量を確保できるため、上限値については特に規定していないが、混練機は高速撹拌を行うため混練機での原料の撹拌可能量は少なくなり、これが混練物の生産量の低下を招く恐れがある。そこで、混練時間の上限を10分程度にすることが好ましい。更に、焼結原料を混練する際には、分散剤を添加している。これは、分散剤を用いることなく混練するのみでは、多量の微粒子を分散できないことによる。この分散剤量は、原料と微粒子源の合計乾燥質量に対する固形分有効成分比率で、例えば、0.10~0.4質量の範囲で変更できる。なお、分散剤には、例えば、ポリアクリル酸ナトリウムやリグニン等の微粒子分散機能を有するバインダーを使用できる。以上の方法で得られた混練物は、造粒機へ送られ造粒処理されて造粒物となる。この造粒機には、例えば、ドラムミキサーやパンペレタイザー等を使用できる。なお、造粒物は、乾燥処理されることなく焼結機のパレットへ搬送できるが、造粒物の強度を向上させるため、乾燥処理することが好ましい。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。ここでは、マラマンバ鉱石とペレットフィードを1対1の割合で混合した原料を用いて、微粒子添加量微粒子分散量、分散剤の添加量固形分量、分散剤の添加位置、及び混練機の撹拌羽根の先端速度混練速度を種々変更し、得られた造粒物の粉化性について検討した。試験条件と結果を、表1に示す。表1において、微粒子の添加量とは、原料中の微粒子量を増やす目的で添加した微粒子源原料により、増加することが期待される微粒子の増加割合である。この添加量は、前記したJISZ8820-2に記載のピペット法で求め、元原料に添加される微粒子源の添加量と、それに含まれる微粒子の割合から算出した値である。また、微粒子の計算値とは、微粒子源を添加する前の原料、即ち元原料に元来含まれる10μm以下の微粒子量を、上記したJISZ8820-2に記載のピペット法で求め、これと添加した微粒子源に含まれる微粒子量とを合計した量であり、造粒物中で分散が期待できる微粒子の最大量凝集した微粒子量も含むを示している。そして、分散剤には有機質バインダーの水溶液を用い、その添加位置を造粒機又は混練機にした。なお、分散剤の固形分量とは、原料の乾燥質量微粒子源が添加された場合はその合計の乾燥質量に対する固形分比率を示している。また、混練機にはレディゲミキサーを用い、その撹拌羽根の回転周速混練速度を変化させた。なお、混練機の混練時間は60秒とした。更に、微粒子分散量と造粒物の粉化性は、前記した図1の説明に記載の方法と同様の方法で求めた。なお、造粒物の粉化性の目標値を、焼結鉱の生産性低下に悪影響を及ぼさない5質量以下とした。比較例1は、原料に、微粒子源と分散剤を添加することなく、原料に水のみを添加しながら混練して、造粒物を製造した結果である。表1に示すように、比較例1は、分散剤の添加がなく、また混練機による撹拌を行わなかったため、原料には微粒子が4質量含まれていたが、分散できた微粒子量は1質量と少なく、粉化が多かった40質量。比較例2は、比較例1の条件において、原料に有機質バインダーを0.1質量添加したため、微粒子の分散量を4質量まで増加させることができた。これにより、粉化性を比較例1よりも低下できたが、原料には微粒子が4質量しか含まれていなかったため、目標値よりも高かった30質量。比較例3は、原料に微粒子源を添加し、微粒子の分散量を最大で10質量まで増加できるようにしたため、微粒子の分散量を比較例2よりも多い5質量まで増加させることができた。しかし、混練機を使用せず、しかも混練機の不使用により分散剤の添加位置が造粒段階であったため、微粒子を撹拌し再配置する作用が小さく、その結果、微粒子の被覆効果が十分ではなく、粉化性は比較例2と比較して僅かに低下できた程度であった26質量。比較例4は、比較例3の条件において、更に分散剤を0.30質量まで増やした結果である。表1に示すように、分散剤の添加量の増加により、微粒子の分散量を比較例3よりも多い8質量まで増加させることができたため、粉化性を比較例3よりも低下できた。しかし、混練機を使用せず、しかも混練機の不使用により分散剤の添加位置が造粒段階であったため、微粒子の被覆効果が十分ではなく、粉化性は目標値よりも高かった18質量。比較例5は、微粒子の被覆効果を高めるために混練機を使用したが、混練機の混練速度が遅く、しかも分散剤の添加位置が造粒段階であったため、微粒子の分散量を比較例4よりも向上させることができず、その結果、粉化性も比較例4と同程度であった19質量。比較例6は、比較例5の条件において、更に分散剤を0.40質量まで増やした結果である。表1に示すように、分散剤の添加量の増加により、微粒子の分散量を比較例5よりも多い10質量まで増加させることができたため、粉化性を比較例5よりも低下できた。しかし、微粒子の計算値から、微粒子の分散量は最大で10質量であるため、バインダー機能を発揮できる微粒子の分散量が不足し、粉化性が目標値よりも高くなった14質量。なお、分散剤の使用量が増加するため不経済であった。比較例7は、比較例5の条件において、分散剤の添加量を0.20質量まで減らすと共に、分散剤の添加位置を混練段階にした結果である。表1に示すように、分散剤の添加量を減らしたにもかかわらず、分散剤の添加位置を混練段階としたため、微粒子の分散量を比較例6と同程度にでき、粉化性も比較例6と同程度にできた。しかし、微粒子の計算値から、微粒子の分散量は最大で10質量であるため、バインダー機能を発揮できる微粒子の分散量が不足し、粉化性が目標値よりも高くなった15質量。比較例8は、原料に微粒子源を添加し、微粒子の分散量を最大で14質量まで増加できるようにしたため、微粒子の分散量を比較例7よりも多い11質量まで増加させることができた。しかし、混練機の混練速度が遅かったため、微粒子の被覆効果が十分ではなく、粉化性は比較例7と同程度であった14質量。比較例9は、比較例8の条件において、更に分散剤を0.30質量まで増やした結果である。表1に示すように、分散剤の添加量の増加により、微粒子の分散量を比較例8よりも多い13質量まで増加させることができた。しかし、混練機の混練速度が遅かったため、微粒子の被覆効果が十分ではなく、粉化性は比較例8と比較して僅かに低下できた程度であった11質量。比較例10は、比較例9の条件において、分散剤の添加量を減らすと共に、混練機の混練速度を3m/秒まで速くした結果である。表1に示すように、分散剤の添加量を減らしたため、微粒子分散量が比較例9よりも低下したが、混練速度を速くしたため、微粒子を撹拌し再配置する作用が大きくなった。しかし、微粒子の分散量が11質量未満であったため、粉化性は比較例9と同程度であった12質量。比較例11は、原料に微粒子源を添加し、微粒子の分散量を最大で18質量まで増加できるようにした結果である。表1に示すように、分散剤が添加されていないため、微粒子の分散効果が得られず、混練速度を5m/秒まで速くした効果が得られなかった。このため、微粒子分散量は3質量まで低下して粉化が多かった34質量。このことから、高速撹拌のみでは、微粒子分散の効果が得られず、少なからず分散剤が必要であることが確認された。比較例12は、比較例11の条件において、分散剤を0.40質量添加すると共に、混練機の混練速度を1m/秒まで遅くした結果である。表1に示すように、分散剤を添加したため、微粒子分散量を16質量まで高めることができたが、混練機の混練速度が遅かったため、微粒子の被覆効果が十分ではなく、粉化が多かった10質量。このことから、高速混練による被覆効果の必要性が再確認された。実施例1は、比較例8の条件において、混練機の混練速度を3m/秒まで速くした結果である。表1に示すように、分散剤を添加したため、分散剤の添加による微粒子の分散効果が得られ、また混練速度を3m/秒以上に設定したため、微粒子を撹拌し再配置する作用が大きくなり、その結果、微粒子の被覆効果が高められ、微粒子分散量は11質量以上を確保でき、粉化性は目標値を達成できた2.8質量。実施例2は、実施例1の条件において、分散剤の添加量を0.16質量まで僅かに減らした結果であるが、分散剤の添加による微粒子の分散効果は確保され、また混練速度を3m/秒以上に設定したため、微粒子分散量は実施例1と同程度であり、粉化性も目標値を達成できた2.9質量。実施例3は、原料に微粒子源を添加し、微粒子の分散量を最大で18質量まで増加できるようにした結果である。表1に示すように、分散剤を0.23質量添加したため、分散剤の添加による微粒子の分散効果が得られ、また混練速度を3m/秒以上に設定したため、微粒子の被覆効果が高められ、微粒子分散量は11質量以上を確保でき、粉化性は目標値を達成できた2.0質量。実施例4は、実施例3の条件において、分散剤の添加量を0.30質量まで増やした結果である。表1に示すように、分散剤を0.30質量まで増やしたため、分散剤の添加量の増加による微粒子の分散効果が得られ、微粒子分散量は16質量まで増加し、粉化性を実施例3よりも低下できた1.4質量。実施例5は、更なる高速混練の効果を確認するため、実施例3の条件において、混練機の混練速度を5m/秒まで速くした結果である。表1に示すように、混練速度を5m/秒まで上昇させたため、微粒子の被覆効果が高められ、微粒子分散量は16質量まで増加し、粉化性を実施例3よりも低下できた1.3質量。実施例6は、実施例5の条件において、分散剤の添加量を0.20質量まで僅かに減らした結果であるが、分散剤の添加による微粒子の分散効果は確保され、また混練速度を3m/秒以上に設定したため、微粒子分散量は実施例5よりも僅かに低下したにもかかわらず、粉化性は目標値を達成できた1.8質量。以上のことから、本発明の焼結原料の事前処理方法を適用することで、造粒物のハンドリング過程において、造粒物の一部が例え壊れたとしても、その粉化率を低下させ、焼結鉱の生産性低下を抑制できることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の焼結原料の事前処理方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、焼結原料を混練し造粒して造粒物を製造することのみ記載したが、これに限定されるものではなく、少なくとも混練と造粒を行えば、例えば、使用する焼結原料の種類等に応じて、篩選別処理等を実施してもよい。