ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低くするナトリウム濃度低減工程を行った後、カリウムイオンを含む溶融塩に前記ガラスを浸漬し、前記ガラス中のナトリウムイオンの一部を前記カリウムイオンと置換する化学強化処理工程を行うことを特徴とするガラスの製造方法。前記ナトリウム濃度低減工程は、ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで3以上低くする請求項1に記載のガラスの製造方法。前記ナトリウム濃度低減工程は、前記ガラス表面に硫黄化合物を析出させる請求項1または2に記載のガラスの製造方法。前記ガラス表面に析出させた硫黄化合物は、硫酸ナトリウムを含む請求項3に記載のガラスの製造方法。前記硫酸ナトリウムは前記ガラス基板表面に亜硫酸ガスを接触させて析出させたものである請求項4に記載のガラスの製造方法。前記ナトリウム濃度低減工程で析出させた前記ガラス表面の硫黄化合物の付着量は、SO4換算で0.001~0.1mg/cm2である請求項3乃至5のいずれか1項に記載のガラスの製造方法。前記溶融塩は、硝酸カリウムと、硫酸ナトリウムおよび/または硫酸カリウムとの混合溶融塩である請求項1乃至6のいずれか1項に記載のガラスの製造方法。前記ナトリウム濃度低減工程は、蒸留水、脱イオン水、オゾン水、酸性水溶液の群から選ばれるいずれか1種以上を用いてガラス表面を洗浄する請求項1または2に記載のガラスの製造方法。前記ガラスは、下記酸化物基準のモル百分率表示で、SiO2を55~80、Al2O3を3~16、B2O3を0~12、Na2Oを5~16、K2Oを0~5、MgOを0~15、CaOを0~3、ΣRORは、Mg、Ca、Sr、Ba、Znを0~18、ZrO2を0~3、含有する請求項1乃至8のいずれか1項に記載のガラスの製造方法。前記ガラスをフロート法により製造する請求項1乃至9のいずれか1項に記載のガラスの製造方法。請求項1乃至10のいずれか1項に記載のガラスの製造方法を用いて製造したことを特徴とするガラス。ガラス中のナトリウムイオンの一部をカリウムイオンに置換する化学強化処理して得られるガラスであって、前記化学強化処理される前のガラス表面のナトリウム濃度が、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低いことを特徴とするガラス。前記化学強化処理される前のガラス表面のナトリウム濃度が、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで3以上低いことを特徴とする請求項12に記載のガラス。前記ガラスは、ディスプレイ装置用ガラス基板である請求項11乃至13のいずれか1項に記載のガラス。前記ガラスは、タッチパネル式表示装置用カバーガラスである請求項11乃至13のいずれか1項に記載のガラス。化学強化処理法は、前述のとおり比較的厚みの薄いガラスの強度向上に有効であるものの、さらなる強度の向上が求められている。また、化学強化処理法では、溶融塩中のアルカリイオンの濃度の減少に伴い、処理後のガラスの表面圧縮応力も低下する。このため、処理後のガラスの表面圧縮応力を指標として、溶融塩の追加または交換が行われるが、従来の方法では、表面圧縮応力の低下が比較的早期に生じるため、溶融塩の交換頻度が高くなり、このため、製造コストが高くなる上に、生産性にも劣るという問題がある。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、生産性に優れるとともに、比較的厚みの薄いものでも、高強度で、保護機能に優れたガラス基板を得られるガラスの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、高強度で、保護機能に優れたガラスを提供することを目的とする。すなわち、本発明のガラスの製造方法は、ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低くするナトリウム濃度低減工程を行った後、カリウムイオンを含む溶融塩に前記ガラスを浸漬し、前記ガラス中のナトリウムイオンの一部を前記カリウムイオンと置換する化学強化処理工程を行うことを特徴とする。前記ガラスの製造方法では、前記ナトリウム濃度低減工程において、ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで3以上低くすることが好ましい。前記ナトリウム濃度低減工程は、前記ガラス表面に硫黄化合物を析出させることが好ましい。また、前記ガラス表面に析出させた硫黄化合物は、硫酸ナトリウムを含むことが好ましい。前記硫酸ナトリウムは前記ガラス基板表面に亜硫酸ガスを接触させて析出させたものであることが好ましい。前記ナトリウム濃度低減工程で析出させた前記ガラス表面の硫黄化合物の付着量は、SO4換算で0.001~0.1mg/cm2であることが好ましい。前記溶融塩は、硝酸カリウムと、硫酸ナトリウムおよび/または硫酸カリウムとの混合溶融塩であることが好ましい。また、前記ナトリウム濃度低減工程は、蒸留水、脱イオン水、オゾン水、酸性水溶液の群から選ばれるいずれか1種以上を用いてガラス表面を洗浄することが好ましい。また、前記ガラスは、下記酸化物基準のモル百分率表示で、SiO2を55~80、Al2O3を3~16、B2O3を0~12、Na2Oを5~16、K2Oを0~5、MgOを0~15、CaOを0~3、ΣRORは、Mg、Ca、Sr、Ba、Znを0~18、ZrO2を0~3、含有することが好ましい。また、前記ガラスをフロート法により製造することが好ましい。本発明のガラスは、上記した本発明のガラスの製造方法を用いて製造したことを特徴とする。ガラス中のナトリウムイオンの一部をカリウムイオンに置換する化学強化処理して得られるガラスであって、前記化学強化処理される前のガラス表面のナトリウム濃度が、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低いことを特徴とする。また、前記化学強化処理される前のガラス表面のナトリウム濃度が、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで3以上低いことが好ましい。また、前記ガラスは、ディスプレイ装置用ガラス基板であることが好ましい。また、前記ガラスは、タッチパネル式表示装置用カバーガラスであることが好ましい。本発明によれば、ガラスの表面圧縮応力をより高い精度で向上させることができ、板厚の薄いガラスでも、高強度で、優れた保護機能を有するガラスであり、このようなガラスを提供可能なガラスの製造方法とすることができる。また、溶融塩の交換頻度が低減されるため、生産性に優れたガラスの製造方法とすることができる。また、本発明によれば、表面圧縮応力を向上させることができ、高強度で、保護機能に優れたガラスとすることができる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明のガラスの製造方法は、ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低くするナトリウム濃度低減工程を行った後、カリウムイオンを含む溶融塩に前記ガラスを浸漬し、前記ガラス中のナトリウムイオンの一部を前記カリウムイオンと置換する化学強化処理工程を行うことを特徴とする。ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス中心部のナトリウム濃度よりも低くすることで、ガラス表層近くのガラス構造内に空隙が形成される。このため、化学強化処理工程において、前記ガラス構造内に溶融塩中のカリウムイオンが侵入しやすくなり、表面圧縮応力層の形成が促進され、ガラスの強度向上の効果をより高く得ることができる。ガラス表面のナトリウム濃度は、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで3以上低くすることが好ましく、6以上がより好ましい。またガラス表面のナトリウム濃度は、ガラス中心部のナトリウム濃度に対し、蛍光X線の強度カウントで20低くすることを下限とすることが好ましく、15とすることがさらに好ましい。ナトリウム濃度を蛍光X線の強度カウントで20を超えて低減させると、ガラス構造が不安定となり表面圧縮層の形成効果が得られにくい。なお、本発明におけるガラス中心部とは、ナトリウム濃度低減工程および化学強化処理工程によりガラス組成の変化が及ばない厚さ方向の内部をいう。本発明の実施形態に係るガラスの製造方法を図面を参照して説明する。図1は、本発明のガラスの製造方法に用いる製造装置の概略構成を示す図であり、ガラスの板成形をフロート法にて行うものである。ガラスの製造装置1は、ガラス原料を溶融する溶解炉2の後段に、溶融ガラスを所定の厚みに成形するフロートバス3、フロートバス3で得られたリボン状のガラス以下、リボン状ガラス7と示す。を冷却する冷却炉4が順次設けられている。フロートバス3の出口部分を構成するシールドレア5内、冷却炉4内、及びその後段には、複数の搬送ロール6が並設されており、これら搬送ロール6により、リボン状ガラス7が順次後段に搬送されるように構成されている。次に、図1の製造装置1を用いたガラスの製造方法について説明する。図1において、溶融炉2の投入口21から投入されたガラス原料は、溶融炉2内で加熱溶融された後、流入路22によりフロートバス3内に供給される。フロートバス3内に供給された溶融ガラスは、貯留槽31内に貯留された溶融スズ上面を浮流して均一な幅、厚みのリボン状に成形され、搬送ロール6によりシールドレア5に搬送される。シールドレア5には、リボン状ガラス7の表面にガスを供給するガス吐出ノズル8が設けられている。図2は、シールドレア5周辺の構造を拡大して示す断面図であり、図3は、シールドレア5内部を上方から見たときの拡大平面図である。ガス吐出ノズル8は、リボン状ガラス7の幅と略同等の長さ領域に亘ってガス吐出口を有しており、図2及び3で示すように、リボン状ガラス7の下方に、その幅方向に延設されている。リボン状ガラス7は、シールドレア5内を通過する過程で、硫黄成分を含むガスがガス吐出ノズル8により吹き付けられ、ガラス表面に付着する。リボン状ガラス7表面では、ガラス表面のナトリウム成分と硫黄成分とが反応して、硫黄化合物が析出する。ナトリウム濃度低減工程ガス吐出ノズル8としては、管状のノズル本体側面に、ガス吐出口として吹き出し孔を所定の間隔で並設したものを用いてもよく、またはノズル本体側面にスリットを形成したものを用いてもよい。特に、スリットを有するノズルでは、膜状かつ均一に吐出するガス流により、ガラス表面に均質な付着層を形成できるため、好適に用いることができる。なお、ガス吐出ノズル8の近傍には、ガス吐出ノズル8からシールドレア5内に供給されたガスがフロートバス3内に流入するのを防ぐため、図3に示すように、ガス吸引ノズル10を設けてもよい。ガス吐出ノズル8から供給するガスとしては、ガラス表面のナトリウム成分と反応して硫黄化合物を形成するものであれば、特に限定されないが、亜硫酸ガスが好適に用いられる。この場合、ガラス表面では、亜硫酸ガスがガラス中のナトリウムと反応して硫酸ナトリウム芒硝を析出し、付着層が形成される。ガラス表面に析出した硫黄化合物は、後述する洗浄工程もしくは化学強化処理工程において除去されるまでの間、搬送ローラ等との接触によるガラス表面へのキズ入りを抑制し、ガラスの強度向上に寄与する。なお、本実施形態では、ガラス表面における硫黄化合物の形成にガスを用いているが、本発明はこのような態様に限定されず、例えばガラス表面に液体を噴霧したり、塗布したりする形態も可能である。ガラス表面の硫黄化合物の付着量は、SO4換算で0.001~0.1mg/cm2であることが好ましい。ガラス表面における硫黄化合物の付着量が、SO4換算で0.001mg/cm2未満であると、付着層の厚みが十分でなく、ガラス表面のキズの発生を十分に抑制できないおそれがある。一方、ガラス表面の硫黄化合物の付着量が、SO4換算で0.1mg/cm2を超えると、付着層の形成に時間がかかりコスト面から好ましくない。シールドレア5を通過したリボン状ガラス7は、冷却炉4に搬送されて冷却された後、不図示の切断機により所定サイズのガラス基板11に切断される。次いで、ガラス表面に析出した硫黄化合物を除去する。ガラス表面の硫黄化合物は、ガラス表面に付着させた亜硫酸ガス等の硫黄成分と、ガラス表面のナトリウム成分との反応による析出物である。このため、硫黄化合物をガラス表面から除去することで、ガラス表面のナトリウム濃度を、ガラス基板中心部のナトリウム濃度よりも低くすることができる。ガラス表面に析出した硫黄化合物を除去する方法としては、洗浄装置を用いる方法、または化学強化処理槽12の溶融塩に浸漬する方法が挙げられる。洗浄装置は、ガラス表面を洗浄するための公知の装置を用いることが可能である。例えば、ガラス基板の両面に洗浄液を吹き付けながら回転するロールブラシの先端を当接させることによりガラス基板を洗浄する。洗浄液は、中性又はアルカリ性又は酸性の液体を用いることができる。なお、化学強化処理槽12の溶融塩への浸漬による硫黄化合物の除去は、後述する化学強化処理工程と兼ねて行うことができる。次いで、ガラス基板11を化学強化処理槽12に搬送し、化学強化処理工程を行う。具体的には、所定サイズに切断されたガラス基板11を、化学強化処理槽12に貯留された無機化合物の溶融塩に浸漬することで、ガラス基板11表面を化学強化処理する。これにより、ガラス基板11表面では、ガラス成分のナトリウムイオンの一部が、ナトリウムイオンよりイオン半径の大きい溶融塩中のカリウムイオンと置換されて、表面圧縮応力層が形成される。ガラス表面に析出した硫黄化合物の洗浄、除去を行うことなく、化学強化処理工程に供した場合、化学強化処理槽12の溶融塩に浸漬したガラス基板11表面の硫黄化合物が溶融塩中に溶出し、ガラス表面から除去される。その後、前述のイオン交換により、表面応力圧縮層が形成される。化学強化処理に用いる溶融塩としては、カリウムイオンを含むものであれば、特に限定されないが、例えば硝酸カリウムKNO3の溶融塩が好適に用いられる。その他、硝酸ナトリウムNaNO3の溶融塩を用いてもよい。また、化学強化処理に用いる溶融塩は、上記のイオンとともに、硫酸イオンを含有してもよい。硫酸イオンは、ガラス表面の硫黄化合物が溶融塩に溶解することで供給されたものでもよく、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム等の硫黄化合物を溶融塩に添加して供給したものでもよい。このようにすることで、化学強化処理を阻害する成分であるCaイオンやBaイオン等が、硫酸イオンにより硫酸塩として捕捉される。CaイオンやBaイオン等の含有量が増大すると、これらイオンのガラス表面への付着量が増大し、ガラス中のナトリウムイオンと溶融塩中のカリウムイオンとの置換反応が阻害され、表面圧縮応力を十分に高められないおそれがある。よって、溶融塩に硫酸イオンを含有させることで、化学強化処理の処理効率の低下が抑制され、ガラス基板において、高い表面圧縮応力を得ることができる。化学強化処理工程における溶融塩の温度、ガラス基板の浸漬時間等の処理条件は、適宜のものを用いることができる。溶融塩中のカリウムイオンは、ガラス基板を化学強化処理するたびに消費され、その濃度が低くなる。このため、化学強化処理工程において所望の表面圧縮応力が得られなくなった時点で、溶融塩を交換する必要がある。本発明のガラスの製造方法は、同じ溶融塩を用いた場合でも、ガラス基板に形成される表面圧縮応力が高いため、溶融塩の交換頻度を低減させることが可能であり、化学強化処理工程の生産性を高めることができる。上述した化学強化処理工程が終了した後、必要に応じて研磨等を行い、化学強化処理されたガラス基板11が得られる。次に、本発明の他の実施形態に係るガラスの製造方法を説明する。前述の実施形態で述べたフロート法により板成形されたガラスを得る。その後、蒸留水、脱イオン水、オゾン水、酸性水溶液の群から選ばれるいずれか1種以上の洗浄液を用いてガラス基板表面を洗浄することで、ガラス基板表面のナトリウム濃度をガラス中心部のナトリウム濃度よりも低くするナトリウム濃度低減工程。その後、化学強化処理工程を行う。洗浄液として蒸留水、脱イオン水等の純水を用いる場合、その液温は、いずれの温度であっても可能であるが、5~45°Cであることが好ましい。洗浄時間は、例えば10秒~30分間程度が適切である。また、洗浄は流水中で行ってもよく、滞留水に浸漬してもよい。洗浄液としてオゾン水を用いた場合、洗浄によってガラス中のNaがHに置換される。これにより、ガラス中に増加した水酸基が酸化され、新たなガラスネットワークが形成されるため、ガラスネットワークを密にすることができる。このような処理を経た後のガラスを化学強化処理工程に供することで、ナトリウムイオンとカリウムイオンとの置換深さ、いわゆる表面圧縮応力層深さDOLは深く入らないものの、ガラス表面におけるナトリウムイオンとカリウムイオンとの置換率が高まり、高い表面圧縮応力を得ることができる。また、オゾン水を用いることで、ガラス表面の有機物汚れを除去することも可能となり好ましい。オゾン水のオゾン濃度は、0.1ppm以上であれば、上記の効果が得易くなり、また、工業的に迅速に処理を行なうためには10ppm以上であると好ましく、20ppm以上であるとより好ましい。なお、作業環境の悪化を防止するため、オゾン濃度が1を超えるオゾン水を用いない方が良い。また、オゾン水を用いた場合の洗浄条件は、例えば液温5~45°Cで10秒~30分間行えばよい。またその洗浄は、流液中で行なっても良いし、滞留液に浸漬して行なっても良い。洗浄液として酸性水溶液を用いる場合、pH1~5の酸性水溶液等が使用可能である。酸性溶液としては、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸等の無機酸の水溶液であっても、酢酸、クエン酸等の有機酸の水溶液であってもよく、単独で使用してもこれらを混合して使用しても良い。また、酸性水溶液を用いた場合の洗浄条件は、例えば液温5~45°Cで10秒~30分間行えばよい。またその洗浄は、流液中で行なっても良いし、滞留液に浸漬して行なっても良い。蒸留水、脱イオン水、オゾン水、酸性水溶液の群から選ばれるいずれか1種以上の洗浄液は、含有するナトリウムイオン濃度が10ppm以下の洗浄液を用いると、ガラス表面に存在するナトリウム濃度を低くする効果に優れるため好ましい。洗浄液中に10ppmよりも多くナトリウムイオンが含まれると、ガラス表面のナトリウム濃度を低下させにくくなる。洗浄液中のナトリウムイオンの含有量は少ないほどよく、具体的には8ppm以下、特に5ppm以下であることが望ましい。前記の本発明の実施形態及び他の実施形態のガラスの製造方法では、ガラスをフロート法にて板成形したものを用いたが、ガラスの形状や成形法はこれらに限らない。ガラスの形状としては、板状、管状、金型を用いて成形される特殊形状に適用可能である。また、成形法としては、板ガラスであれば、フロート法、オーバーフロー法、ロールアウト法等が、管ガラスであれば、ダンナー法、ベロー法、ダウンドロー法、リドロー法が、特殊形状であれば、プレス法、キャスト法、ブロー法等が使用可能である。本発明のガラスの製造方法では、これらの成形を行ったガラスに対し、ナトリウム濃度低減工程を行い、その後に化学強化処理工程を行う。以下に、本発明のガラスの製造方法に用いるガラスの各成分について、特に断らない限りモル百分率表示含有量を用いて説明する。SiO2はガラスの骨格を構成する成分であり必須である。55未満ではガラスとしての安定性が低下する、または耐候性が低下する。好ましくは58以上である。より好ましくは60以上である。SiO2が80超ではガラスの粘性が増大し溶融性が著しく低下する。好ましくは75以下、典型的には70以下である。Al2O3はガラスの耐候性および化学強化特性を向上させる成分であり、必須である。3未満では耐候性が低下する。好ましくは4以上、典型的には5以上である。Al2O3が16超ではガラスの粘性が高くなり均質な溶融が困難になる。好ましくは14以下、典型的には12以下である。B2O3は、溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが含有することが好ましい成分である。B2O3を含有する場合、4未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは5以上、典型的には6以上である。B2O3が12超では溶融時における揮散が激しくなる。好ましくは11以下、典型的には10以下である。Na2Oはガラスの溶融性を向上させる成分であり、またイオン交換により表面圧縮応力層を形成させるため、必須である。5未満では溶融性が悪く、またイオン交換により所望の表面圧縮応力層を形成することが困難となる。好ましくは7以上、典型的には8以上である。Na2Oが16超では耐候性が低下する。好ましくは15以下、典型的には14以下である。K2Oは溶融性を向上させる成分であるとともに、化学強化におけるイオン交換速度を大きくする作用があるため、必須ではないが含有することが好ましい成分である。K2Oを含有する場合、0.01未満では溶融性向上について有意な効果が得られない、またはイオン交換速度向上について有意な効果が得られないおそれがある。典型的には0.3以上である。K2Oが5超では耐候性が低下する。好ましくは4.5以下、典型的には4以下である。MgOは溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。MgOを含有する場合、3未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。典型的には4以上である。MgOが15超では耐候性が低下する。好ましくは13以下、典型的には12以下である。CaOは溶融性を向上させる成分であり、必要に応じて含有することができる。CaOを含有する場合、0.01未満では溶融性向上について有意な効果が得られない。典型的には0.1以上である。CaOが3超では化学強化特性が低下する。好ましくは1以下、典型的には0.5以下である。RORは、Mg、Ca、Sr、Ba、Znは溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じていずれか1種以上を含有することができる。その場合ROの含有量の合計ΣRORは、Mg、Ca、Sr、Ba、Znが1未満では溶融性が低下するおそれがある。好ましくは3以上、典型的には5以上である。ΣRORは、Mg、Ca、Sr、Ba、Znが18超では耐候性が低下する。好ましくは15以下、より好ましくは13以下、典型的には11以下である。なお、ΣROとは、全てのRO成分の合量を示すものである。ZrO2はイオン交換速度を大きくする成分であり、必須ではないが3以下の範囲で含有してもよい。ZrO2が3超では溶融性が悪化して未溶融物としてガラス中に残る場合が起こるおそれがある。典型的にはZrO2は含有しない。SO3は清澄剤として作用する成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。SO3を含有する場合0.005未満では期待する清澄作用が得られない。好ましくは0.01以上、より好ましくは0.02以上である。0.03以上がもっとも好ましい。また0.5超では逆に泡の発生源となり、ガラスの溶け落ちが遅くなったり、泡個数が増加するおそれがある。好ましくは0.3以下、より好ましくは0.2以下である。0.1以下がもっとも好ましい。SnO2は清澄剤として作用する成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。SnO2を含有する場合、0.005未満では期待する清澄作用が得られない。好ましくは0.01以上、より好ましくは0.05以上である。また1超では逆に泡の発生源となり、ガラスの溶け落ちが遅くなったり、泡個数が増加するおそれがある。好ましくは0.8以下、より好ましくは0.5以下である。0.3以下がもっとも好ましい。TiO2は耐候性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。TiO2を含有する場合、0.005未満では耐候性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは0.01以上であり、典型的には0.1以上である。TiO2が1超ではガラスが不安定になり、失透が生じるおそれがある。好ましくは0.8以下、典型的には0.6以下である。Li2Oは溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。Li2Oを含有する場合、1未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは3以上であり、典型的には6以上である。Li2Oが20超では耐候性が低下するおそれがある。好ましくは18以下、典型的には16以下である。SrOは溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。SrOを含有する場合、1未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは3以上であり、典型的には6以上である。SrOが15超では耐候性や化学強化特性が低下するおそれがある。好ましくは12以下、典型的には9以下である。BaOは溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。BaOを含有する場合、1未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは3以上であり、典型的には6以上である。BaOが15超では耐候性や化学強化特性が低下するおそれがある。好ましくは12以下、典型的には9以下である。ZnOは溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ZnOを含有する場合、1未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは3以上であり、典型的には6以上である。ZnOが15超では耐候性が低下するおそれがある。好ましくは12以下、典型的には9以下である。また、ガラスに着色を行う場合、Fe、Co、Mn、Ni、Cu、Cr、V、Biの金属酸化物からなる群より選択された少なくとも1成分を含有してもよい。そのような成分を含有する場合、それら成分の含有量の合計は5以下であることが好ましく、典型的には4以下である。ガラスの密度は、製品の軽量化に寄与する観点から、2.4~2.6g/cm3であることが好ましい。ガラスの密度が2.6g/cm3を超えると、製品の軽量化に寄与し難くなる。タッチパネル等における実用強度の観点から、ガラスの表面圧縮応力は、200~800MPaであることが好ましい。ガラスの表面圧縮応力は、より好ましくは300~600MPaである。ガラスの表面圧縮応力層の深さは、15~120μmであることが好ましい。表面圧縮応力層の深さが15μm未満であると、表面圧縮応力層による強度向上の効果を十分に得られないおそれがある。一方、表面圧縮応力層の深さが120μmを超えると、さらなる強度向上は望めず、コスト等の面で好ましくない。また、化学強化処理工程後にガラスの切断を行う場合、表面圧縮応力層の深さが120μmを超えると、切断が困難となるおそれがある。ガラスの強度と加工性との両立の観点から、表面圧縮応力層の深さは、より好ましくは30~100μmであり、さらに好ましくは30~70μmであり、特に好ましくは30~50μmである。ガラスが板状である場合、その厚みは、特に限定されないが、タッチパネル等の製品の軽量化に寄与する観点から、0.2~1.1mmであることがこのましい。ガラスの厚みが上記範囲にある場合には、ガラスの強度向上に対し、化学強化処理により、風冷強化法では得られない優れた効果を得ることができる。ガラスの厚みが0.2mm未満であると、化学強化処理しても、十分な実用強度を得られないおそれがある。タッチパネル等の製品の軽量化の観点から、ガラスの厚みは、0.2~0.7mmであることがより好ましい。本発明のガラスは、ディスプレイ装置や携帯電話表示部のカバーガラスの他、携帯情報端末PDAなどのタッチパネル式表示装置のカバーガラスに好適に用いることが可能である。以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。実施例1まず、酸化物基準のモル百分率表示で、SiO264.3、Na2O12.0、K2O4.0、MgO11.0、CaO0.1、SrO0.1、Al2O36.0、ZrO2.5となるように原料を配合、混合し、この原料混合物を溶融炉に投入し、約1500°Cで溶融した後、溶融状態のガラスをフロートバス3内に供給した。フロートバス3内では、溶融スズ上にてリボン状にガラスを成形し、シールドレア5に搬送した。シールドレア5内では、ナトリウム濃度低減処理として、ガラス表面に亜硫酸ガスを吹き付け、ガラス表面に芒硝NaSO4を析出させた。次いで、冷却した後、適宜のサイズに切断し、厚さ1mmの板状のガラスを得た。このガラスに対し、水洗処理を行わずに、化学強化処理を行った。化学強化処理は、硝酸カリウムKNO3と硝酸ナトリウムNaNO3を、それぞれ硝酸カリウムKNO399質量、硝酸ナトリウムNaNO31質量の割合で混合した混合溶融塩を用いて行った。混合溶融塩の温度は450°Cとした。この混合溶融塩に、ガラス基板を4時間浸漬して化学強化処理を行った。実施例2化学強化処理の前に、板状に切断後のガラスの水洗処理を行った以外は、実施例1と同様にしてガラスを用意した。実施例3ガラス表面への亜硫酸ガスの吹き付け量を実施例1よりも多くした以外は、実施例1と同様にしてガラスを用意した。実施例4化学強化処理の前に、板状に切断後のガラスの水洗処理を行った以外は、実施例3と同様にしてガラスを用意した。実施例5ガラス表面への亜硫酸ガスの吹き付け量を実施例3よりも多くした以外は、実施例3と同様にしてガラスを用意した。実施例6化学強化処理の前に、板状に切断後のガラスの水洗処理を行った以外は、実施例5と同様にしてガラスを用意した。比較例1ガラス表面への亜硫酸ガスの吹き付けナトリウム濃度低減処理を行わなかったことおよび化学強化処理の前に板状に切断後のガラスの水洗処理を行った以外は、実施例1と同様にしてガラスを用意した。実施例1、実施例3、実施例5の各ガラスについて、ガラス表面への亜硫酸ガスの吹き付けナトリウム濃度低減処理直後のガラス表面の硫黄濃度を蛍光X線にて測定し、亜硫酸ガスの吹き付け量の違いによる芒硝析出量の差異を確認した。実施例2、実施例4、実施例6の各ガラスについて、水洗処理後のガラス表面のナトリウム濃度を蛍光X線にて測定し、ガラス表面のナトリウム濃度を確認した。なお、実施例2、4、6は、それぞれ実施例1、3、5と同一の条件でナトリウム濃度低減工程亜硫酸ガスの吹き付けを行っており、ナトリウム濃度低減工程直後の硫黄濃度はそれぞれ実施例1、3、5と同一である。また、実施例1、3、5はそれぞれ、実施例2、4、6と同一の条件でナトリウム濃度低減工程亜硫酸ガスの吹き付けを行っており、化学強化処理前の各ガラス表面のガラスのナトリウム濃度芒硝に含まれるナトリウムを除くは、それぞれ実施例2、4、6と同一である。上記のように、ナトリウム濃度低減処理の条件、及び水洗処理の有無を変えて用意した、実施例および比較例の各ガラスの化学強化処理後の表面圧縮応力を測定した。表面圧縮応力の測定は、表面応力計折原製作所社製、FSM-6000を用いて行った。これらの測定結果を、表1に示す。表1に示すガラス表面の硫黄濃度測定値より、亜硫酸ガスの吹き付け量を多くすると、ガラス表面に析出する硫黄化合物芒硝量も多くなることがわかる。また、ガラス表面の硫黄濃度が高いほど、ガラス表面のナトリウム濃度が低くなっている。すなわち、ガラス表面に付着する硫黄化合物が多いほど、ガラス表面のナトリウム濃度低減効果が高いことがわかる。ナトリウム濃度低減工程を行った実施例1~6の各ガラスは、比較例1のガラスと比較して、ガラス表面のナトリウム濃度が低く、表面圧縮応力が高いことが認められた。実施例7化学強化処理にて硝酸カリウムKNO395質量、硝酸ナトリウムNaNO32.5質量、硫酸ナトリウムNaSO42.09質量の割合で混合した混合溶融塩を用いた以外は、実施例4と同様にしてガラスを用意した。このガラスの表面圧縮応力を測定したところ、818MPaであり、実施例4と比較して3.6の向上が確認された。実施例8前記シールドレア内でのガラス表面への亜硫酸ガスの吹き付けを行わず、ナトリウム濃度低減工程として、酸性水溶液を用いたガラス表面の洗浄を化学強化処理前に行った以外は、実施例1と同様にしてガラスを用意した。なお、洗浄条件は、液温30°Cの酸性水溶液1wtの塩酸水溶液に15分浸漬した後、超純水で洗浄を行った。また、化学強化処理後の表面圧縮応力を、実施例1~6のガラスと同様にして測定したところ、761MPaであった。これより、酸性水溶液による洗浄にて、化学強化処理においてより高い表面圧縮応力が形成されることが確認された。これは、ガラス表面のナトリウム濃度低減が行われたと考えられる。