"ロータシャフトの周囲にリング状の異方性磁石体を配設したモータロータにおいて、磁性材と樹脂材の混合材を前記シャフトと前記異方性磁石体の間に射出してこれらシャフトと異方性磁石体を一体化してあり、前記混合材における磁性材の混合割合を全体の40質量以上70質量以下にするとともに、前記混合材の断面厚Lと前記異方性磁石体の断面厚tの比t/Lを0.6以上4.0以下にしてあることを特徴とするモータロータ。しかし、上記従来の接着材使用のモータロータで構成されたモータを溶液ポンプ等に組み込んで使用すると、接着材が溶媒との化学反応で変化して接着力を保てないためにモータの耐久性が損なわれるという問題があった。そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、磁束ロスを低減しつつ液中でも十分な耐久性を発揮し得る異方性磁石を備えたモータロータを提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明では、ロータシャフト1の周囲にリング状の異方性磁石体2を配設したモータロータにおいて、磁性材と樹脂材の混合材3を前記シャフト1と前記異方性磁石体2の間に射出してこれらシャフト1と異方性磁石体2を一体化してあり、前記混合材3における磁性材の混合割合を全体の40質量以上70質量以下にするととも前記混合材3の断面厚Lと前記異方性磁石体2の断面厚tの比t/Lを0.6以上4.0以下にしてあることを特徴とする。本発明においては、異方性磁石体とロータシャフトを、樹脂材に磁性材を混入した混合材で一体化してあるから可及的に小さな磁気回路が形成されて磁束ロスが十分低減されるとともに、混合材は従来の接着剤のように容液中で劣化しないから十分な耐久性も併せて発揮する。なお、t/Lを0.6以上4.0以下に設定する意味は,樹脂部分の割合が過大になると磁束ロスが大きくなって発明の効果が抑制され、一方、樹脂部分の割合が過小になって薄くなると成形が困難になるからである。以上のように本発明のモータロータによれば、磁束ロスを低減しつつ液中でも十分な耐久性を発揮することができる。なお、以下に説明する実施形態はあくまで一例であり、本発明の要旨を逸脱しない範囲で当業者が行う種々の設計的改良も本発明の範囲に含まれる。図1にモータロータの断面図を示す。モータロータは中心にSUS材のロータシャフト1を配するとともに、その周囲に配向方向を放射状とした異方性の円環状磁石体ラジアルリング磁石2を配し、これらロータシャフト1と磁石体2を、磁性材と樹脂材の混合材3で一体化してある。磁石体2は本実施形態では、Nd30質量,Co4.0質量,Ga0.5質量,B0.9質量,Fe残部からなるNd-Fe-Co-B系合金から、公知の超急冷法によって得た薄片の磁粉により成形されている。すなわち、上記磁粉を冷間プレス成形し、冷間プレス成形体にカーボン潤滑剤を塗布した後、800°Cで熱間プレス成形を行う。その後、熱間プレス成形体を室温まで冷却し、再度カーボン潤滑剤の塗布を行って、800°Cで熱間押出加工を行い、磁石体2を得る。磁石体2の寸法の一例は、外径17mm、内径11mm、長さ35mmである。混合材3を構成する磁性材としては、鉄粉等の軟磁性粉や希土類磁石等の硬磁性粉が使用できる。特に鉄粉は透磁率が高いので好ましい。その粒径は150μm程度とするのが良い。粒径は大きい方が好ましいが、以下に説明する射出成形時に良好な流動性を確保するには必要以上に大きくしない方が良いからである。また、混合材3を構成する樹脂材としてはPPS、ナイロン等の熱可塑性樹脂が使用できる。モータロータを製造する場合には、上記磁石体2を入れ子キャビに保持させて金型内に挿置し、磁石体2の中心にロータシャフト1が位置するように金型に保持させた状態で、混合材3を金型内に射出して図1に示す構造のモータロータを一体成形する。ここで、磁石体2の磁束ロスを低減するには混合材3中の磁性材の混合割合は多いほど良いが、磁性材の混合割合が全体の70質量を越えると射出流動性が悪くなる。一方、磁性材の混合割合が全体の40質量を下回ると磁束ロス低減の効果が得られない。したがって、磁性材の混合割合は全体の40~70質量とするのが良い。また、ロータシャフトと磁石体の間の間隙に接着剤を注入して両者を一体化している従来の構造で上記注入間隙を0.1mmとした時と同程度の磁気特性を得るには、本実施形態における混合材の断面厚L図1と磁石体の断面厚tの比厚み比t/Lは0.6以上とするのが良い。一方、モータロータの小型化を実現するには上記厚み比は4.0以下とするのが良い。ここで、本発明における混合材3の断面厚Lは、図1に示すように、磁石体2と対向する部分磁石体2から見てロータシャフト1側の面で接する部分の混合材3の断面の厚さをいう。なお、本実施形態において、射出時に、ロータシャフト1と磁石体2の間の間隙は、射出時の混合材の流動性を確保するためには0.5mm以上を確保する必要がある。表1は、上述の組成、外形の磁石体2を使用し、上記厚み比t/Lを変えてSUS製ロータシャフト1と磁石体2の間に混合材3を射出し一体成形したモータロータについて、その磁気特性を測定したものである。なお、磁気特性はマグネットアナライザーにより最大磁束密度を測定した。表1より明らかなように、混合材3中の樹脂材としてPPSを全体の50質量混入するとともに磁性材として鉄粉を全体の50質量混入し実施例1、あるいは樹脂材としてPPSを全体の45質量混入するとともに磁性材としてNd-Fe-B系磁性粉株式会社ダイドー電子製、型番NPI-6LRを55質量混入した実施例2いずれの場合でも、厚み比を0.6にすると、接着剤を使用した従来構造のモータロータ参考例とほぼ同じ最大磁束密度が得られており、磁束ロスの低減が実現されている。厚み比t/Lを1.0にすると最大磁束密度はさらに大きくなる実施例3,4。これに対して、厚み比t/Lを0.6より小さい0.4にすると比較例1,2、最大磁束密度は従来構造参考例に比して大きく低下してしまい、磁束ロス低減の効果が得られない。表2は、上述の磁石体2を使用し、上記厚み比t/Lを0.6にしてSUS製ロータシャフト1と磁石体2の間に異なる混合割合の混合材3を射出し一体成形したモータロータについて、その磁気特性を測定したものである。なお、磁気特性はマグネットアナライザーにより最大磁束密度を測定した。表2より明らかなように、混合材3中の樹脂材をPPSとし、磁性材としての鉄粉の混合割合を全体の50質量、60質量とした場合実施例5,6には従来構造のモータロータ表1の参考例とほぼ同じ最大磁束密度が得られている。一方、鉄粉の混合割合を全体の35質量とした場合比較例3は最大磁束密度は従来構造に比して低下し、鉄粉をゼロ、すなわち樹脂材を100質量にすると比較例4最大磁束密度は大きく低下して、いずれも磁束ロス低減の効果が得られない。"