高張力鋼である母材同士を突き合わせ、溶接材料を用いて溶接する溶接方法であって、前記溶接材料として、前記母材より溶接金属の引張強さが大きい第1溶接材料と、前記第1溶接材料より溶接金属の靭性が大きい第2溶接材料と、を用い、前記第1溶接材料と前記第2溶接材料とを交互に溶接することを特徴とする溶接方法。請求項1に記載の溶接方法であって、前記母材の引張強さが、690MPa以上であることを特徴とする溶接方法。請求項2に記載の溶接方法であって、前記第1溶接材料の溶接金属の引張強さが、前記母材の引張強さより50MPa以上大きく、前記第2溶接材料の溶接金属の引張強さが、前記母材の引張強さより小さいことを特徴とする溶接方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の溶接方法であって、溶接により形成される複数の層のうち、外部に露出する層に前記第2溶接材料を用いることを特徴とする溶接方法。請求項1~4のいずれか一項に記載の溶接方法により製作されたことを特徴とする溶接継手。しかしながら、前述した従来の溶接方法及び溶接継手では、下記の課題があった。すなわち、母材として引張強さが例えば690MPa以上の高張力鋼を用いる溶接においては、得られる溶接継手に対して母材と遜色ない強度や靭性が要求されており、このような要求を満足するには高強度、高靭性の溶接金属が得られる溶接材料を選定する必要がある。しかしながら、高強度と高靭性をともに満足する溶接材料は容易には得られ難く、強度を高めれば靭性が低下し、靭性を高めれば強度が低下してしまう傾向がある。また、高強度及び高靭性をともに満たす溶接材料が得られたとしても、溶接入熱の管理や溶接条件の管理以下、溶接管理というを厳密に行わない限り、所望の強度及び靭性を安定して得ることはできなかった。前述した課題について、下記に詳しく述べる。鋼が高強度になるに従って、溶接金属組織にマルテンサイトや上部ベイナイトが生成されるために、低温靭性が低下しやすくなる問題が生じる。これを防止する目的で、溶接金属において主にNiを0.5~5.0含有するようにして低温靭性を確保することが考えられるが、Niの含有量を1.5以上に高めると、溶接管理が難しくなるという別の問題が生じる。一方、引張強さが例えば690MPa未満の鋼においては、Tiを0.02~0.04、Bを0.002~0.004含んだ溶接材料を用いることで、溶接金属の冷却過程で生成されるオーステナイトの粒内又は粒界で、Ti又はBからなる介在物が核となり微細なアシキュラフェライトが析出して、溶接金属組織が微細化するので、Niの含有量を抑えつつも低温靭性の高い溶接継手が得られる。引張強さが690MPa以上の鋼においては、溶接金属組織の殆んどがベイナイトとなり、フェライトの生成が抑制されるために、前述のようにTi、Bを含有する溶接材料を用いても、金属組織を微細化する効果は得られ難い。つまりこの場合、低温靭性を確保できない。そのため、溶接金属においてNiが1.5~5.0となるように調製された溶接材料を使い低温靭性を確保しているが、前述したようにNiの含有量を1.5以上に高めると、溶接入熱量が3.0kJ/mmを超えた場合に靭性が低下する傾向があり、溶接管理が十分でないと所望の低温での靭性を得ることが難しい。また、上記特許文献1に記載の溶接継手は、溶接最外層の疲労強度は高められるものの、溶接継手の構造全体として所望の高強度及び高靭性を得ることが目的でなく、高強度かつ高靭性の溶接継手が得られるものではない。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、溶接管理を難しくすることなく、高強度かつ高靭性の溶接継手を容易に得ることができる溶接方法及びこれを用いた溶接継手を提供することを目的としている。このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。すなわち、本発明は、高張力鋼である母材同士を突き合わせ、溶接材料を用いて溶接する溶接方法であって、前記溶接材料として、溶接金属において前記母材より引張強さが大きくなる第1溶接材料と、前記第1溶接材料より靭性が大きくなる第2溶接材料と、を用い、前記第1溶接材料と前記第2溶接材料とを交互に溶接することを特徴とする。また、本発明の溶接継手は、前述した溶接方法により作製されたことを特徴としている。本発明の溶接方法及びこれを用いた溶接継手によれば、高張力鋼母材同士を突き合わせ溶接するための溶接材料として、第1、第2溶接材料を用いており、第1溶接材料の溶接金属の引張強さは母材の引張強さより大きく、第2溶接材料の溶接金属の靭性は第1溶接材料の溶接金属の靭性より大きい。このように互いに溶接金属の機械的性質の異なる溶接材料を交互に使用することにより、下記の顕著な効果を奏する。すなわち、溶接金属の引張強さに優れる第1溶接材料を用いることにより、得られる溶接継手の構造全体としての強度引張強さが、所定以上に確保される。つまり、第1溶接材料の溶接金属が有する機械的性質高強度が、その隣り合う第2溶接材料の溶接金属の機械的性質を補うことになり、溶接継手全体としての機械的強度が所望の値以上例えば、母材の機械的強度と同等以上に高められる。また、溶接金属の靭性に優れる第2溶接材料を用いることにより、得られる溶接継手の構造全体としての靭性が、所定以上に確保される。すなわち、第2溶接材料の溶接金属が有する機械的性質高靭性が、その隣り合う第1溶接材料の溶接金属の機械的性質を補うことになり、溶接継手全体としての靭性が所望の値以上に高められる。詳しくは、第1、第2溶接材料の溶接金属の境界においては、それぞれの溶接金属が混合することにより微細な金属組織が形成されており、当該金属組織がさらなる靭性の向上に寄与している。そして、第1、第2溶接材料を用いたそれぞれの溶接パスにおいては、特別な溶接入熱の管理や溶接条件の管理が不要であることから、精度よく簡単に、かつ安定して溶接作業が行える。すなわち、従来においては、単一の溶接材料を用いて溶接を行っており、当該溶接材料の溶接金属に対して高強度及び高靭性をともに満足し得ることを要求していたために、所望の溶接金属となる溶接材料を得ることが難しく、また、溶接管理が難しくなっていた。一方、本発明によれば、前述のように、高強度かつ高靭性の溶接継手を容易に得ることができるのである。また、本発明の溶接方法において、前記母材の引張強さが、690MPa以上であることとしてもよい。この場合、前述した本発明の効果がより一層顕著に得られることになる。すなわち、従来の溶接方法では、特に母材が高強度引張強さ690MPa以上である場合において、溶接管理が不十分であると、高強度と高靭性をともに満足できる溶接継手は得られなかった。一方、本発明によれば、母材が高強度であっても、溶接管理を特別厳密にすることなく、得られる溶接継手の強度及び靭性を十分に確保できるのである。また、本発明の溶接方法において、前記第1溶接材料の溶接金属の引張強さが、前記母材の引張強さより50MPa以上大きく、前記第2溶接材料の溶接金属の引張強さが、前記母材の引張強さより小さいこととしてもよい。この場合、母材が高強度であっても、得られる溶接継手の機械的強度を十分に確保できる。また、所望の機械的性質高靭性の溶接金属となる第2溶接材料を比較的容易に用意できる。また、本発明の溶接方法において、溶接により形成される複数の層のうち、外部に露出する層に前記第2溶接材料を用いることとしてもよい。この場合、溶接により形成される複数の層のうち、外部に露出する層として、靭性に優れる溶接金属となる第2溶接材料を用いるので、得られる溶接継手の切り欠き靭性が高められ、表面切り欠きからの脆性破壊が抑制される。尚、ここで言う外部に露出する層とは、母材が例えば管材である場合においては、管外に露出する層のみならず、管内に露出する層をも含む概念である。よって母材が管材の場合には、第2溶接材料を含む層が、管外及び/又は管内に露出して形成される。本発明の溶接方法及び溶接継手によれば、溶接管理を難しくすることなく、高強度かつ高靭性の溶接継手を容易に得ることができる。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態に係る溶接方法及びこれを用いた溶接継手10について、図1を参照して説明する。図1に示されるように、本実施形態の溶接方法は、高張力鋼である母材1同士を突き合わせ、溶接材料を用いて溶接するものである。母材1の形状としては、例えば管状や板状などが挙げられる。この溶接方法は、例えば流体用の配管導管の溶接継手10を製作する目的で用いられ、母材1の端面同士を突き合わせて、溶接棒溶接材料を用いて手溶接により行われる。特に図示しないが、母材1の端面同士の突き合わせ形状開先形状としては、例えばU形開先、V形開先などが挙げられる。本実施形態における母材1は、引張強さが690MPa以上の高強度の高張力鋼であり、具体的に、この母材1の引張強さは690MPaである。この溶接方法では、母材1の端面同士が接近又は当接するように対向配置されてなる開先ルート部を、突き合わせ方向C図1における左右方向に垂直な厚さ方向T図1における上下方向から溶接して、複数の層溶接層を形成する。つまり、この溶接継手10には、複数の溶接パスにより、厚さ方向Tに積層するように複数の溶接層が形成されている。尚、実際には、隣り合う溶接層同士又は溶接層と母材1が、互いの境界近傍において溶け込み合うことから、境界は判別しにくくなっている。ここで、図1において符号2で示される最下層は、最初の溶接パスにより形成された第1層である。また、符号3で示される最上層は、最後の溶接パスにより形成された最終層である。この溶接方法では、前記溶接材料として、母材1より溶接金属の引張強さが大きい第1溶接材料Aと、第1溶接材料Aより溶接金属の靭性が大きい第2溶接材料Bと、を用いている。具体的には下記表1に示されるように、本実施形態では、互いに溶接金属の機械的性質の異なる2つの溶接材料を用いている。尚、表中に示されるA材は前記第1溶接材料Aであり、B材は前記第2溶接材料Bである。表1に示されるように、A材第1溶接材料Aの溶接金属の引張強さは、母材1の引張強さである690MPaより大きい。詳しくは、A材の引張強さは、母材1の引張強さより50MPa以上大きく、本実施形態においては、母材1の引張強さより100MPa以上大きい。また、A材の溶接金属には、機械的強度を確保する目的でMoが0.5以上含有されている。Moの含有量は、例えば0.2~0.8が好ましい。また、A材の溶接金属に含有されるCは0.10以下であり、かつ、Niは2.5以上であって、これによりA材の溶接金属は低温-20°Cにおいても靭性値が90J以上である。ここで言う靭性値とは、JISZ2242に規定されるシャルピー衝撃試験に基づくものである。尚、Niの含有量については、1.5以上であることが好ましい。また、表1において、B材第2溶接材料の溶接金属の引張強さは、母材1の引張強さである690MPaより小さい。詳しくは、B材の溶接金属の引張強さは、母材1の引張強さに対して、-50MPa以上つまり本実施形態では640MPa以上690MPa未満である。また、A材、B材の溶接金属の靭性値の測定温度条件が同じ-20°Cである表1において、B材の溶接金属の靭性値はA材の溶接金属の靭性値である96Jより十分に大きい。詳しくは、B材の溶接金属の靭性値は、A材の溶接金属の靭性値より95J以上大きく、B材の溶接金属の靭性値のA材の溶接金属の靭性値に対する比B材の溶接金属の靭性値/A材の溶接金属の靭性値は、2.0以上となっている。B材の溶接金属に含有されるNiは1.0以下であり、Tiは0.02~0.04、Bは0.002~0.004である。これにより、B材を用いた溶接層には微細な金属組織が生成されやすくなり、靭性が十分に確保されている。具体的に、B材の溶接金属は低温-20°Cにおける靭性値が180J以上である。尚、B材としては、-40°C以下の低温における溶接金属の靭性値が100J以上であるものを用いることが好ましい。ここで、表1には特に示していないが、温度条件:-50°Cにて本実施形態のB材の溶接金属の靭性値を測定したところ、180Jであった。そして、図1に示されるように、本実施形態の溶接方法では、第1溶接材料Aと第2溶接材料Bとを交互に溶接する。詳しくは、開先ルート部において、最初の溶接パスに第2溶接材料Bを用い、母材1の端面同士を溶かし込みつつ、これらを繋ぐように第1層2を形成する。次の溶接パスに第1溶接材料Aを用い、前回の溶接パスで形成した第1層2、及び、母材1の端面を溶かし込みつつ、これらを繋ぐように第2層4を形成する。次の溶接パスに第2溶接材料Bを用い、前回の溶接パスで形成した第2層4、及び、母材1の端面を溶かし込みつつ、これらを繋ぐように第3層5を形成する。このように、溶接パス毎に順次異なる溶接材料A、Bを用いて溶接を行う。本実施形態では、溶接により形成される複数の層のうち、外部に露出する層である第1層2に、第2溶接材料Bを用いている。尚、ここで言う外部に露出する層とは、溶接継手10において厚さ方向Tの両外側に露出する一対の層最外層を差し、母材1が例えば管材である場合においては、管外に露出する層のみならず、管内に露出する層をも含む概念である。本実施形態においては、溶接継手10において厚さ方向Tの両外側に露出する第1層2及び最終層3のうち、第1層2に第2溶接材料Bが用いられている。以上説明したように、本実施形態に係る溶接方法及びこれを用いた溶接継手10によれば、高張力鋼母材1同士を突き合わせ溶接するための溶接材料として、第1、第2溶接材料A、Bを用いており、第1溶接材料Aの溶接金属の引張強さは母材1の引張強さより大きく、第2溶接材料Bの溶接金属の靭性は第1溶接材料Aの溶接金属の靭性より大きい。このように互いに溶接金属の機械的性質の異なる溶接材料A、Bを交互に使用することにより、下記の顕著な効果を奏する。すなわち、溶接金属の引張強さに優れる第1溶接材料Aを用いることにより、得られる溶接継手10の構造全体としての強度引張強さが、所定以上に確保される。つまり、第1溶接材料Aの溶接金属が有する機械的性質高強度が、その隣り合う第2溶接材料Bの溶接金属の機械的性質を補うことになり、溶接継手10全体としての機械的強度が所望の値以上例えば、母材1の機械的強度と同等以上に高められる。また、溶接金属の靭性に優れる第2溶接材料Bを用いることにより、得られる溶接継手10の構造全体としての靭性が、所定以上に確保される。すなわち、第2溶接材料Bの溶接金属が有する機械的性質高靭性が、その隣り合う第1溶接材料Aの溶接金属の機械的性質を補うことになり、溶接継手10全体としての靭性が所望の値以上例えば、前記シャルピー衝撃試験に基づく吸収エネルギ靭性値が、0°C以下など低温状態においても100J以上に高められる。詳しくは、第1、第2溶接材料A、Bの溶接金属の境界においては、それぞれの溶接金属が混合することにより微細な金属組織が形成されており、当該金属組織がさらなる靭性の向上に寄与している。そして、第1、第2溶接材料A、Bを用いたそれぞれの溶接パスにおいては、特別な溶接入熱管理や溶接条件管理が不要であることから、精度よく簡単に、かつ安定して溶接作業が行える。すなわち、従来においては、単一の溶接材料を用いて溶接を行っており、当該溶接材料の溶接金属に対して高強度及び高靭性をともに満足し得ることを要求していたために、所望の溶接材料を得ることができず、また、溶接管理が難しくなっていた。一方、本実施形態によれば、前述のように、高強度かつ高靭性の溶接継手10を容易に得ることができるのである。尚、積層する溶接層の厚さ、溶け込み深さから溶接継手10の機械的特性を調整することが可能である。また、本実施形態のように、母材1の引張強さが690MPa以上の場合には、前述した効果がより一層顕著に得られることになる。すなわち、従来の溶接方法では、特に母材1が高強度引張強さ690MPa以上である場合において、溶接管理を十分に行わないと、高強度と高靭性をともに満足できる溶接継手は得られなかった。一方、本実施形態によれば、母材1が高強度であっても、溶接管理を特別厳密に行うことなく、得られる溶接継手10の強度及び靭性を十分に確保できるのである。また、本実施形態では、第1溶接材料Aの溶接金属の引張強さが、母材1の引張強さより50MPa以上大きく、第2溶接材料Bの溶接金属の引張強さが、母材1の引張強さより小さい。これにより、母材1が高強度であっても、得られる溶接継手10の機械的強度を十分に確保できる。また、所望の溶接金属の機械的性質高靭性を有する第2溶接材料Bを比較的容易に用意できる。また、溶接により形成される複数の層のうち、外部に露出する層第1層2として、溶接金属の靭性に優れる第2溶接材料Bを用いているので、得られる溶接継手10の切り欠き靭性が高められ、当該第1層2における拘束による低温割れ遅れ割れ発生が抑制される。尚、本実施形態では、外部に露出する層である第1層2に第2溶接材料Bを用いることとしたが、この第1層2の代わりに、外部に露出する層である最終層3に第2溶接材料Bを用いることとしてもよい。この場合も前述同様の効果が得られ、当該最終層3における切り欠き靭性が高められる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係る溶接方法及びこれを用いた溶接継手20について、図2を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図2に示されるように、本実施形態の溶接方法及び溶接継手20では、溶接により形成される複数の層のうち、厚さ方向Tに沿う両最外層をなす第1層2及び最終層3の両方に第2溶接材料Bを用いている点で、前述の第1実施形態とは異なる。本実施形態によれば、溶接継手20において外部に露出する層である第1層2及び最終層3の両方に溶接金属の靭性に優れる第2溶接材料Bを用いているので、得られる溶接継手20の切り欠き靭性が十分に高められ、第1層2及び最終層3特に第1層2における低温割れ遅れ割れ発生が抑制される。第3実施形態次に、本発明の第3実施形態に係る溶接方法及びこれを用いた溶接継手30について、図3を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図3に示されるように、本実施形態の溶接方法及び溶接継手30では、溶接により形成される複数の層のうち、少なくとも1つ以上の層が、突き合わせ方向Cに互いに異なる位置に施された複数の溶接パスによって形成されている。具体的に、図示の例では、溶接継手30は、厚さ方向Tに積層する6つの層溶接層を有しており、これら層のうち、第1層2及び第2層4を除く4つの層第3層5~第6層最終層3が、1層あたりそれぞれ2回の溶接パスにより形成されている。また、このように複数の溶接パスにより形成された層においては、当該層内における溶接パスが、互いに同一の溶接材料を用いて行われている。具体的に、図3においては、例えば第3層5が、突き合わせ方向Cの異なる位置に第2溶接材料Bを2パスして形成され、最終層3が、突き合わせ方向Cの異なる位置に第1溶接材料Aを2パスして形成されている。すなわち、本実施形態においては、厚さ方向Tに積層する溶接層単位ごとに、第1溶接材料Aと第2溶接材料Bとを交互に用いて溶接している。本実施形態によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果を奏する。またこの場合、開先形状のうち母材1の端面同士の距離が比較的開かれやすい例えばV形開先などに用いて有効である。第4実施形態次に、本発明の第4実施形態に係る溶接方法及びこれを用いた溶接継手40について、図4を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図4に示されるように、本実施形態の溶接方法及び溶接継手40では、第3実施形態と同様に、溶接により形成される複数の層のうち、少なくとも1つ以上の層が、突き合わせ方向Cに互いに異なる位置に施された複数の溶接パスによって形成されている。そして、本実施形態では、このように複数の溶接パスにより形成された層においては、当該層内における溶接パスが、互いに異なる溶接材料を用いて行われている。具体的に、図4においては、例えば第3層5が、突き合わせ方向Cの異なる位置にまず第2溶接材料B、次いで第1溶接材料Aを各1パスして形成され、最終層3が、突き合わせ方向Cの異なる位置にまず第1溶接材料A、次いで第2溶接材料Bを各1パスして形成されている。すなわち、本実施形態においては、複数の溶接パスにより形成された層における溶接パス単位ごとに、第1溶接材料Aと第2溶接材料Bとを交互に用いて溶接している。また、図4に示される例では、第3層5~最終層3における第1溶接材料Aと第2溶接材料Bとが、厚さ方向Tに互いに入れ違いとなるように配置されているのみならず、突き合わせ方向Cにも互いに入れ違いとなるように配置されており、各溶接材料A、Bが千鳥状をなすようにパターン化されている。本実施形態によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果を奏する。またこの場合、開先形状のうち母材1の端面同士の距離が比較的開かれやすい例えばV形開先などに用いて有効である。尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前述の実施形態では、溶接が手溶接により行われるとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、自動化された溶接工程においても本発明を適用することが可能である。従って、前述したU形開先、V形開先以外の例えばI形開先などにも本発明を適用できる。その他、本発明の前述の実施形態で説明した構成要素を、適宜組み合わせても構わない。また、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、前述の構成要素を周知の構成要素に置き換えることも可能である。以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。本発明の実施例として、図5に示される溶接継手50を用意した。この溶接継手50は、前述した第4実施形態の溶接継手40の変形例である。溶接継手50の材料には、母材1として引張強さが690MPa、板厚が26mmの高張力鋼を用い、第1溶接材料Aとして前記表1に記載のA材を用い、第2溶接材料Bとして前記表1に記載のB材を用いた。そして、これら材料を用いて、溶接層:9層、溶接パス:23パスにより溶接継手50を作製した。尚、前記溶接層のうち、複数の溶接パスにより形成された層第3層5~第9層最終層3については、突き合わせ方向Cに隣り合う溶接材料同士が、互いに異なる溶接材料となるように配置した。また、溶接入熱量については、1.0~4.4kJ/mmとし、溶接管理を特別厳密に行うようなことはしなかった。尚、溶接継手50は2つ作製した。このように作製された溶接継手50を用いて、引張試験を行い、降伏強度及び引張強さを測定した。また、温度条件:-20°Cにおける靭性値を測定した。結果を表2に示す。表2の結果より、本実施例の溶接継手50は、母材1が高強度である場合においても、溶接管理を特別厳密に行うことなく、母材1の引張強さ以上の引張強さを有するように簡便に作製できることが確認された。また、降伏強度については、610MPa以上確保された。そして、溶接継手50全体の靭性値は、-20°Cの低温状態においても100J以上となり、靭性が十分に確保されることが確認された。