焼結原料に用いる炭材の表面に、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を、前記炭材に対する質量で2質量以上30質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、該表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機で混合して前記焼結原料にするための炭材の改質処理設備であって、前記表面被覆炭材の原料となる前記石灰系原料と前記炭材が供給された混練機に、該石灰系原料中の生石灰分のモル数と同等以上の水分を添加し、前記表面被覆炭材の水分量が9.5質量以上19質量未満となるように調整することを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1記載の炭材の改質処理設備において、前記生石灰は、平均粒度が10mm未満であり、かつ活性度が210ミリリットル以上であることを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1又は2記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機の上部に集塵機を設け、該混練機での水和反応によって発生するダストを集塵すると共に、捕集した該ダストを前記混練機へ再度供給することを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~3のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機の撹拌羽根は、1軸又は複数軸のスクリュー羽根、もしくは1軸又は複数軸の螺旋状に配置したパドル羽根であることを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項4記載の炭材の改質処理設備において、前記撹拌羽根の回転数は5rpm以上80rpm未満であることを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~5のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機の滞留時間を2.5分以上30分未満にしたことを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~6のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機での水分添加量を、前記石灰系原料中の前記生石灰の1.5倍以上7.3倍未満のモル比に相当する量としたことを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~7のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機と前記混合機の間に、前記炭材への前記被覆物の付着強度を向上させる造粒機を設けたことを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項8記載の炭材の改質処理設備において、前記造粒機での水分添加量を、前記表面被覆炭材を製造するために添加する全水分の水分量の5質量以下の量としたことを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項8又は9記載の炭材の改質処理設備において、前記造粒機の滞留時間を1分以上10分未満にしたことを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~10のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混合機の上流側に、製造した前記表面被覆炭材を貯留可能な貯留槽を設けたことを特徴とする炭材の改質処理設備。しかしながら、特許文献2に記載の技術は、コークスの粒径が石灰の粒径よりも小さいことから、これを造粒すると、石灰の周囲にコークスが付着することになる。このため、コークスが低温領域で燃焼してしまい、NOxが多量に発生してNOxの低減が図れない。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制可能な炭材の改質処理設備を提供することを目的とする。上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。1焼結原料に用いる炭材の表面に、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を、前記炭材に対する質量で2質量以上30質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、該表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機で混合して前記焼結原料にするための炭材の改質処理設備であって、前記表面被覆炭材の原料となる前記石灰系原料と前記炭材が供給された混練機に、該石灰系原料中の生石灰分のモル数と同等以上の水分を添加し、前記表面被覆炭材の水分量が9.5質量以上19質量未満となるように調整することを特徴とする炭材の改質処理設備。2前記生石灰は、平均粒度が10mm未満であり、かつ活性度が210ミリリットル以上であることを特徴とする1記載の炭材の改質処理設備。3前記混練機の上部に集塵機を設け、該混練機での水和反応によって発生するダストを集塵すると共に、捕集した該ダストを前記混練機へ再度供給することを特徴とする1又は2記載の炭材の改質処理設備。4前記混練機の撹拌羽根は、1軸又は複数軸のスクリュー羽根、もしくは1軸又は複数軸の螺旋状に配置したパドル羽根であることを特徴とする1~3のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。5前記撹拌羽根の回転数は5rpm以上80rpm未満であることを特徴とする4記載の炭材の改質処理設備。6前記混練機の滞留時間を2.5分以上30分未満にしたことを特徴とする1~5のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。7前記混練機での水分添加量を、前記石灰系原料中の前記生石灰の1.5倍以上7.3倍未満のモル比に相当する量としたことを特徴とする1~6のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。8前記混練機と前記混合機の間に、前記炭材への前記被覆物の付着強度を向上させる造粒機を設けたことを特徴とする1~7のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。9前記造粒機での水分添加量を、前記表面被覆炭材を製造するために添加する全水分の水分量の5質量以下の量としたことを特徴とする8記載の炭材の改質処理設備。10前記造粒機の滞留時間を1分以上10分未満にしたことを特徴とする8又は9記載の炭材の改質処理設備。11前記混合機の上流側に、製造した前記表面被覆炭材を貯留可能な貯留槽を設けたことを特徴とする1~10のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。本発明に係る炭材の改質処理設備は、表面被覆炭材の原料となる石灰系原料と炭材が供給された混練機に、所定量の水分を添加して、表面被覆炭材の水分量が9.5質量以上19質量未満となるように調整するので、炭材の表面への最適厚みの被覆物の被覆効率を向上できる。これは、混練機で、石灰系原料中の生石灰から製造する消石灰の結晶が、炭材の表面に選択的に晶出し易く、炭材の表面への被覆物の付着強度を向上できることによる。従って、NOxの発生を経済的に抑制できる。ここで、混練機の上部に集塵機を設け、この集塵機で捕集したダストを混練機へ再度供給する場合、消石灰の生成量が増加するため、本発明の効果がより顕著になる。集塵機で捕捉されるダストのほとんどは、水和反応が終わった消石灰である。従って、ダストを混練機に循環供給することで、このダストが、混練機に添加される水分中で種結晶の役割を果たし、水和反応の律速条件である消石灰の晶出が促進されるため、上記した効果が得られる。また、混練機の撹拌羽根を、スクリュー羽根又はパドル羽根とした場合、撹拌羽根のない混練機に比べて、炭材の表面への被覆物の被覆効率を高めることができる。そして、混練機と混合機の間に造粒機を設けた場合、炭材への被覆物の付着強度を更に向上させることができる。更に、混合機の上流側に、製造した表面被覆炭材を貯留可能な貯留槽を設けた場合、表面被覆炭材を混合機へ供給する前で、表面被覆炭材を一時的に貯留できる。これにより、例えば、表面被覆炭材を製造する混練機の操業を停止しなければならない状態が発生しても、貯留槽に貯留された表面被覆炭材を、混合機へ安定供給できる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。まず、本発明の炭材の改質処理設備に想到した経緯について説明する。焼結で生成発生するNOxは、炭材中の窒素が酸化したものであり、図1に示されるように、1100°C以下では、燃焼温度が低下するほど生成量が多くなることが確認されている。この図1の縦軸のNOx転換率は、式1により算出したものである。{NOx転換率mol}=100×{NOx発生量mol}/{炭材中の窒素量mol}1従って、NOx生成を抑制するためには、炭材を極力、高温燃焼させることが重要である。前記した特許文献1には、CaO含有量が5~50質量のCaO-FexO系複合酸化物を表面に被覆した炭材を用いて、CaO-FexO系複合酸化物の触媒作用により、炭材の燃焼時に生成するNOxを還元又は分解し除去することが開示されている。このCaO含有量を50質量以下に制限したCaO-FexO系複合酸化物は融点が低く、1200°C以上の高温域で溶融するため、これを炭材の表面に被覆することで、ある程度のNOx低減効果は期待される。しかしながら、CaO-FexO系複合酸化物は、石灰系原料と鉄鉱石を溶融成形して製造されるため、通常の焼結で副原料として使用される石灰系原料に比べて高価である。そこで、本発明者らは、上記した高価な酸化物を用いることなく、通常の焼結副原料として用いられる石灰系原料を炭材の表面の被覆物被覆材として用いることにより、炭材燃焼時のNOx低減を可能とした。図2に示すように、本発明の一実施の形態に係る炭材の改質処理設備以下、単に改質処理設備ともいう10は、焼結原料に用いる炭材例えば、粉コークスの表面に、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を、炭材に対する質量で2質量以上30質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、この表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機11で混合して焼結原料にするための設備であり、被覆物を製造し、この被覆物を炭材の表面に被覆する混練機12を有している。以下、詳しく説明する。混練機12は、石灰系原料中の生石灰酸化カルシウム:CaOに水分を添加して、水和反応による消石灰化消化を促進し、消石灰水酸化カルシウム:CaOH2からなる、あるいは消石灰を含む被覆物を製造し、被覆物を炭材の表面に被覆する装置である。この混練機12は、生石灰を消化させて被覆物を製造し、この被覆物を炭材の表面に被覆可能な構成であれば、特に限定されるものではなく、例えば、ダウミキサー、レディゲミキサー、アイリッヒミキサー、又はセメントミキサー等の汎用的な混練機を使用できるが、特に、ダウミキサーのように、2軸のスクリュー型の撹拌羽根を備えるものが好ましい。これにより、混練機12内に生石灰と炭材を装入し、更に水分を添加して、これを撹拌羽根で撹拌することで、生石灰を消石灰に消化させ、更にこの消石灰を含む被覆物を炭材の表面に被覆できる。なお、混練機12の撹拌羽根には、1軸又は複数軸例えば、2軸のスクリュー羽根、もしくは、1軸又は複数軸例えば、2軸の螺旋状に配置したパドル羽根を使用できる。この撹拌羽根の回転数は、5rpm回/分、以下同様以上80rpm未満であるのがよい。ここで、撹拌羽根の回転数が5rpm未満の場合、回転数が遅過ぎて混練不足が発生し、炭材と被覆物の混合が不十分になる。一方、回転数が80rpm以上の場合、回転数が速過ぎて撹拌羽根のせん断力が高まり、被覆物を炭材表面から剥離する作用が働く。従って、撹拌羽根の回転数を、5rpm以上80rpm未満としたが、下限を15rpm、上限を30rpmの範囲内で調整することが好ましい。また、この混練機では、多量の水蒸気と発塵が発生するため、図3に示すように、上部に集塵機13が設けられた混練機14集塵機能を備えた混練機を使用することが好ましい。この集塵機13は、内部に集塵用フィルター15が設けられ、混練機14での水和反応によって発生するダストを集塵する乾式の集塵機好ましくはバグフィルターであるが、発生したダストに対し散水して回収する湿式の集塵機にすることもできる。なお、集塵機13は、この集塵機13で集塵し捕集したダストを、再度混練機14へ供給循環供給する構成にしているが、混練機14へ循環供給することなく、別系統で回収する構成にしてもよい。この集塵機13で回収したダストを混練機14に戻した場合には、このダストを混練機14において、消石灰の種結晶として再度利用できるため、資源の有効利用リサイクルが図れると共に、混練機14内へ広範囲に分散して供給できるため、炭材との混練性並びに被覆物の被覆性が向上する。上記した混練機12又は混練機14の下流側には、混合機11が配置されている。この混合機11は、上記した表面被覆炭材の製造に用いられる原料の一部又は全部を除いた焼結鉱の配合原料即ち、焼結配合原料と、製造した表面被覆炭材とを混合し造粒する装置であり、例えば、ドラムミキサーやその他の混合機等を使用できる。なお、混合機11の下流側には、表面被覆炭材を混合機11内部に装入するコンベア装入装置16が取り付けられ、表面被覆炭材を造粒途中の焼結配合原料に供給できる構成になっている。一般の焼結機においては、焼結配合原料の混合度を高めるため、2つ以上の混合機を直列もしくは並列、あるいは直列と並列を組み合わせた構成に配置した例が多い。この場合、コンベア16を最も下流側に位置する混合機に設置し、この混合機に表面被覆炭材を装入して混合処理を行う。ここで、上記した混練機12と混合機11コンベア16の間には、図4に示すように、造粒機17を設けることもできる。この造粒機17は、炭材への被覆物の付着強度を向上させる装置であり、例えば、パンペレタイザーやドラムミキサー等の転動造粒機を使用できる。また、混合機11の上流側、例えば、図2、図3においては、混練機12、14と混合機11コンベア16の間、また図4においては、造粒機17と混合機11コンベア16の間に、貯留槽図示しないを設けることもできる。この貯留槽は、混練機12、14、更には造粒機17で製造した表面被覆炭材を、一時的に貯留可能な槽である。なお、貯留槽は、混練機12、14、あるいは造粒機17がトラブルで停止した際に、安定した成分の原料を焼結機へ供給するためのバッファーでもある。続いて、上記した炭材の改質処理設備10を用いた焼結鉱の製造方法炭材の改質処理方法について説明する。本発明では、改質処理設備10を用いて、焼結で使用する炭材の全部もしくは一部に、石灰系原料由来の被覆物を被覆する処理を行った後、混合機11を用いて、表面被覆炭材と、それ以外の焼結配合原料とを混合する。そして、この混合原料を焼結機において焼成し、焼結鉱を製造する。表面被覆炭材は、以下に示す手順で製造する。図2に示すように、貯留ホッパー18から生石灰CaOを、また貯留ホッパー19から炭材を、それぞれ混練機12へ供給し、この混練機12内に水分を添加して、消石灰CaOH2を含む被覆物を製造し、この被覆物を炭材の表面に被覆させる。この生石灰の種類は、特に限定されるものではないが、以下に示す理由から、平均粒度が10mm未満であり、かつ活性度が210ミリリットル以下、mLとも記載する以上のものを使用することが好ましい。なお、活性度とは、40±1°Cの水中で、50gの生石灰が10分で4N-HClを中和し消費する量である。ここで、生石灰の平均粒度が10mm以上の場合、消化するために長時間例えば、30分間で消化率50質量未満を要し、被覆に十分な量の消石灰粒度10μm以下の水和物粒子が得られない。また、平均粒度が10mm未満であっても、低純度の生石灰や硬焼生石灰などで活性度が210mL未満の生石灰については、水和反応性が悪く、消化に長時間を要する。生石灰については、粒度が小さいほど、また、活性度が高いものほど、水和反応性が高く、短時間での消化が可能であることから、特に粒度の下限ならびに活性度の上限を規定するものではないが、工業的に入手できる生石灰の粒度は0.1mmが下限であり、活性度についても400mLが上限である。以上のことから、生石灰の平均粒度を10mm未満とし、かつ活性度を210mL以上としたが、平均粒度を5.0mm以下、活性度を300mL以上とすることが好ましい目標消化率:例えば、30分間で50質量以上。なお、生石灰の純度は、高純度であることが好ましいが、例えば、85質量以上、好ましくは90質量以上、更に好ましくは93質量以上とするのがよい。なお、上限は、上記した理由から100質量でもよい。また、炭材には、例えば、コークス粉コークス、無煙炭、その他の焼結鉱製造に用いられる燃料を使用できる。この炭材は、通常、焼結原料として使用している粒径5mm以下のものでもよいが、その中の粒径0.5mm未満の微粉炭材の累積質量を20質量以下にした粗粒炭材を使用することが好ましく、更には11.0質量以下とするのが望ましい。一方、粒径0.5mm未満の炭材の累計質量の下限値は、上記した理由から特に規定していないが、篩網による篩分け限界を考慮すれば5質量である。更に、粒径0.5mm以上5mm以下の炭材の累積質量は、40質量以上であることが望ましく、70質量以上であることが特に望ましい。生石灰を含む石灰系原料と炭材を混練機12で混練し、炭材表面に被覆物を被覆した表面被覆炭材を製造する際には、混練機12での水分添加量を、石灰系原料中に含まれる生石灰分のモル数と同等以上の水分を添加する必要があり、更には生石灰のモル数の1.5倍以上7.3倍未満のモル数に相当する水分量に調製することが好ましい。1molの生石灰は、水和反応によって生石灰のモル数と等しい1molの水分を消費するが、これに加えて、水和反応に伴う発熱によって少なくとも0.5mol量の水分が蒸発によって失われる。従って、水分添加量の下限は、供給した生石灰のモル数の1.5倍以上とすることが好ましい。なお、1.5倍未満のモル比とした場合には、水分不足により、全ての生石灰を消化させることができず、炭材への被覆物の付着強度が低下し易い。一方、水分添加量の上限は、供給した生石灰のモル数の7.3倍未満とすることが好ましい。ここで、水分添加量を7.3倍以上のモル比とした場合、混練機内部での撹拌羽根への原料付着が激しくなり、混練機の過負荷や閉塞が起こり、生産性が著しく低下する。なお、具体的な水分添加量の設定に当たっては、改質処理前の炭材の水分を考慮して、改質処理後の製品、即ち表面被覆炭材の水分量以下、製品水分量ともいうが9.5質量以上19質量未満の範囲内に定めた目標値となるように、不足水分量を供給して調製する必要がある。ここで、改質処理前の炭材の水分量とは、炭材がもともと含有する水分であり、乾燥状態の炭材100に対する質量外掛けである。また、製品水分量とは、最終的な製品混合機11へ装入される前の表面被覆炭材の水分量であり、石灰系原料及び炭材の含有水分量と、消化、混練、及び造粒時の添加水分量との合計量である水分入量に対して、消化反応で消費される水分量と、蒸発等により消失する水分量を除いた合計量となる。この製品水分量は、乾燥状態の表面被覆炭材消石灰及び炭材100に対する質量外掛けである。製品水分量が9.5質量未満の場合、水分量が少な過ぎて被覆物の炭材への接着強度が弱くなり、被覆物が炭材から容易に剥離するため、NOx低減効果が低下する。一方、製品水分量が19質量以上の場合、水分量が多過ぎて被覆物同士が塊となり易く、被覆物の炭材への均一な被覆が困難となるため、NOx低減効果が低下する。以上のことから、表面被覆炭材の製品水分量を9.5質量以上19質量未満としたが、下限を12.0質量とし、上限を16.0質量とすることが好ましい。これにより、生石灰の全部又は大部分を消石灰にできる。なお、製造した消石灰は、粒径が10μm以下を70質量以上100質量でもよい含むものであり、その大部分例えば、70質量以上、好ましくは80質量以上が炭材よりも細かいものである。そして、混練機12で更に、消石灰を主体例えば、80質量以上とする被覆物と炭材を混練し、この被覆物を炭材表面に被覆する。また、上記したように、表面被覆炭材の製品水分量を9.5質量以上19質量未満とした場合、被覆物の層厚被覆物層厚が適正厚み、即ち5μm以上500μm以下となった表面被覆炭材の歩留を向上できる60質量以上。ここで、図5A、Bに、表面被覆炭材の顕微鏡観察を行った結果の一例を示す。図5Aは、製品水分量を上記した範囲内に調整した表面被覆炭材であるため、被覆物の層厚が上記した適正厚みになっていることが分かった。一方、図5Bは、製品水分量が上記した範囲の上限値を超えたため、被覆物の層厚が上記した適正厚みの上限値を超えた厚みになっていることが分かった。また、被覆物がNOx転換率に及ぼす影響を示した結果の一例を図6に示す。図6に示すように、コークス炭材の表面に被覆物を形成しない場合被覆物なし、NOx転換率は30mol程度であったが、コークス表面に被覆物を500μm被覆することで、NOx転換率を28.6mol以下程度まで低減できることが分かった。以上のことから、表面被覆炭材の製品水分量を9.5質量以上19質量未満とすることが好ましい。なお、混練機12の撹拌羽根の回転数は、前記した理由から、5rpm以上80rpm未満であるのがよい。また、混練機12の滞留時間は、2.5分以上30分未満とすることが好ましい。ここで、滞留時間が2.5分未満の場合、滞留時間が短過ぎて生石灰の水和反応が不十分となり、消化率が目標値である50に到達せず、十分な被覆効果が得られない。一方、滞留時間が長いほど消化率は向上するが、30分以上で水和反応が飽和状態に達するため、これ以上滞留時間を長くする必要がないことから、上限を30分未満とした。なお、滞留時間を長くすることは、設備費や運転電力のアップにも直結するため、好ましくない。従って、混練機12の滞留時間を、2.5分以上30分未満としたが、下限を5分とし、上限を25分とすることが好ましい。これにより、例えば、粒径0.5mm未満の微粉炭材を20質量以下にした粗粒炭材を核粒子とし、この表面に被覆物が被覆された表面被覆炭材が形成される。被覆物は、消石灰のみで構成されることが好ましいが、例えば、未消化の生石灰や、石灰乳消石灰の懸濁液、微粉砕石灰石等の石灰系原料等のいずれか1種又は2種以上が、更に含まれていてもよい。なお、消石灰は、バインダーとなって、炭材表面に密着した被覆物を形成するため、例えば、焼結配合原料との混合時や、焼結機への原料装入までの搬送過程において、炭材表面の被覆物の脱離を抑制できる。ここで、被覆物中の消石灰に、生石灰を消化させたものを使用した理由を、以下に示す。生石灰中の酸化カルシウムCaOは、爆発的な水和反応によって水酸化カルシウムCaOH2となる。しかし、生成する水酸化カルシウムは溶解度が低いため、一旦水酸化カルシウムの過飽和水溶液の状態を経由して、サブミクロンの結晶として晶出する。このとき、水酸化カルシウムの結晶は、炭材の粒子表面の活性点に選択的に晶出し易い性質があるため、石灰源として固体の消石灰を使用する条件よりも、炭材への被覆効率は向上する。また、この水酸化カルシウムの生成反応においては、過飽和水溶液からの核化が1つの律速過程であり、水酸化カルシウムの種晶を供給することによって、反応速度を向上させることができる。従って、図3に示す集塵機13で回収されるダストは、そのほとんどが水和反応の終わった水酸化カルシウムの結晶であるので、核化促進の観点から、このダストを混練機14に循環使用することが有効と考えられる。これにより、添加水中でのダストが種結晶の役割を果たし、水和反応のネックである水酸化カルシウムの析出が促進される。上記した被覆物は、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有している。ここで、被覆物のCa含有量が36質量未満の場合、溶剤量が少な過ぎて、周囲は鉄鉱石濃度が高い状態であるため、炭材表面での溶融反応が遅くなり、炭材の燃焼を促進させる効果が小さくなる。また、石灰系原料に消石灰のみを用いる場合は、被覆物中の消石灰の含有量を67質量以上とすることが望ましく、100質量とすることが特に望ましい。更に、石灰系原料として生石灰や、石灰乳、微粉砕石灰石等が含まれている場合は、被覆物中のこれらの含有量を、100質量とすることが特に望ましい。この被覆物は、炭材に対する質量で2質量以上30質量未満の割合で、炭材に被覆する必要がある。ここで、被覆物の炭材に対する質量が2質量未満の場合、炭材表面全体を包囲する十分な被覆物被覆層の形成が難しくなり、炭材表面の一部が露出したり、また被覆物層厚が薄くなり過ぎて、低温域での大気中の酸素の遮断によるNOx低減効果が得られなくなる。一方、炭材表面の被覆物量が30質量以上の場合、被覆物層厚が厚くなり過ぎて粉コークスの燃焼性が悪化し、焼結鉱の強度や焼結成品の歩留りが低下する。このため、炭材表面の被覆物を、炭材に対する質量で2質量以上30質量未満としたが、下限を5質量、また上限を20質量とすることが望ましい。ここで、燃焼試験において、コークス炭材に対する被覆物量=被覆物量/コークス×100が、NOx転換率に及ぼす影響を示した結果を、図7に示す。なお、図7には、被覆物中のCa濃度が、NOx転換率に及ぼす影響についても示している。図7から明らかなように、コークスに対する被覆物量を2質量以上とすることで、被覆物量の増加と共に、NOx転換率を低減できることを確認できた。なお、被覆物量が30質量以上になっても、NOx転換率は低減できているが、上記したように、焼結鉱の強度や焼結成品の歩留りが低下することから好ましくない。また、被覆物中の石灰系原料由来のCa量を、36質量から54質量36質量以上へ増やすことで、NOx転換率を低減できることも確認できた。以上の方法で製造した表面被覆炭材を、コンベア16を介して、造粒途中の焼結配合原料が装入された混合機11内に供給する。焼結配合原料を混合し造粒する前に、表面被覆炭材を添加した場合、焼結配合原料の混合時や造粒時に、炭材表面の被覆物が崩壊し剥離してしまう。そこで、この剥離を避けるため、造粒途中終盤の焼結配合原料に、表面被覆炭材を供給するのがよい。なお、炭材表面からの被覆物の剥離を更に抑制するには、表面被覆炭材を造粒後の焼結配合原料に供給することが好ましい。この表面被覆炭材の供給量は、例えば、焼結機へ装入する全焼結原料の0.5質量以上4.5質量以下程度であり、低減するNOx量に応じて調整することができる。また、混練機12で製造した表面被覆炭材は、炭材への被覆物の付着強度を向上させるため、図4に示すように、更に造粒機17で造粒処理するのがよい。この造粒機17では、仕上げの造粒水分を供給する。なお、この水分添加量は、改質処理設備で添加する全水分即ち、表面被覆炭材を製造するため、混練機12及び造粒機17で添加する全水分の水分量の5質量以下の量で調整することが好ましい。ここで、水分量が5質量を超える場合、造粒機内で局所的に水分が偏在する箇所ができ、焼結用炭材としては大き過ぎる10mm以上の塊が生成し易くなるため、好ましくない。一方、水分量の下限値については、0質量であっても造粒機による造粒効果は得られるため、特に規定していないが、造粒時の自然蒸発で消失する水分量を補う程度の水分調整5質量以下によって、被覆物の付着性を一段と向上させることができる。また、造粒機17の滞留時間は、1分以上10分未満にすることが好ましい。ここで、滞留時間が1分未満の場合、0.5mm以下の細粒粉コークス炭材を1mm以上の粗粒粉コークス炭材表面に付着させる造粒作用が不十分となり、被覆物が剥離し易い状態となって、NOxの低減効果が低下する。一方、滞留時間が10分以上の場合、上記した細粒粉コークスの造粒処理効果が飽和することから、上限を10分とした。なお、滞留時間を長くすることは、設備費と運転電力のアップにも直結するため、好ましくない。従って、造粒機17の滞留時間を、1分以上10分未満としたが、下限を3分とし、上限を7分とすることが好ましい。更に、混練機12、14で製造、更には造粒機17で製造された表面被覆炭材は、混合機11に供給しているが、混合機11に供給する前に、貯留槽に供給して貯留することもできる。これにより、例えば、表面被覆炭材を製造する混練機12、14の操業を停止しなければならない状態が発生しても、また、低減させるNOx量に応じて混合機11に供給する表面被覆炭材量が変動しても、表面被覆炭材を混合機11へ安定供給できる。焼結で生成するNOxは、前記したように、炭材の1100°C以下の低温燃焼で多く生成される。従って、NOx生成を抑制するためには、炭材の低温燃焼を抑制し、極力高温燃焼させることが必要である。上記した表面被覆炭材は、炭材の燃焼初期である低温領域で、炭材表面が被覆物で覆われているため、被覆物内の炭材の燃焼を抑えてNOxの発生を抑制する。一方、1200°C以上の高温領域に到達すると、被覆物中の石灰系原料由来のCaOは、周囲の鉱石と反応し、低融点のカルシウムフェライトとして溶融し、溶け落ちる。これにより、炭材表面は、被覆物が消失して裸の状態になるが、裸の状態であっても、炭材は1200°C以上の高温領域で燃焼されるため、NOx発生は少なく、しかも活発な燃焼によって生産性を損うこともない。従って、本発明の炭材の改質処理設備を使用することで、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制できる。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。準備した焼結原料は、鉄鉱石、石灰石、生石灰、蛇紋岩、返鉱、及び粉コークス炭材である。なお、鉄鉱石は82.85質量、石灰石は13.1質量、生石灰は1.00質量、蛇紋岩は3.05質量であり、この合計量100に対して、返鉱を15.0質量、粉コークスを4.2質量、それぞれ添加する構成にしている。ここで、表面被覆炭材を製造にするに際し、上記した焼結原料中の粉コークス4.2質量のうち、2.5~4.2質量分を使用した。また、炭材の表面に被覆する被覆物中の生石灰については、炭材質量に対する外枠配合外掛けで、0又は0を超え50質量の範囲で変更した。なお、生石灰以外の被覆物原料として、比較例4では焼結ダストを、実施例2では微粉石灰石を、実施例12~14では消石灰を、また実施例29~31では焼結機の環境集塵機で捕捉された焼結ダストを、それぞれ配合した。この焼結原料を用いて、表面被覆炭材の調製条件が、NOxの生成に及ぼす影響を調査する焼結鍋試験を行った。使用した焼結鍋試験装置は、直径300φ、層高600mmの鍋形状であり、この鍋に焼結原料を装入して、点火炉で焼結原料中の炭材に90秒間点火し、焼結試験を行った。このとき、鍋の下方に設置した風箱より、吸引ブロアーで15kPaの一定負圧で排気を行い、焼結燃焼に伴う排気ガスの成分を分析した。また、焼結配合原料の混合は、直径1000mmのドラムミキサーを用いて6分間行った。一方、各種の調整条件で製造した表面被覆炭材は、上記したドラムミキサーでの混合開始から5分45秒後に、上記した混合後の焼結配合原料に添加し、その混合処理を15秒間行うこととした。表面被覆炭材の製造条件を、表1~表3にそれぞれ示す。また、製造した表面被覆炭材を焼結配合原料に混合した焼結試験における焼結生産率、成品歩留、及びNOx転換率を、表4に示す。比較例1は、炭材の改質処理設備を使用することなく、即ち、表面被覆炭材を製造することなく、造粒した焼結原料を焼結させた結果である。また、比較例2、3は、被覆物生石灰量を適正範囲外2質量未満又は30質量以上にした表面被覆炭材を製造し、比較例4は、被覆物中のCa量を適正範囲外36質量未満にした表面被覆炭材を製造し、これらをそれぞれ焼結配合原料と共に混合処理して焼結させた結果である。そして、比較例5、6は、表面被覆炭材の水分量が適正範囲外9.5質量未満19質量以上となるように、混練機で水分を添加して表面被覆炭材を製造し、これを焼結配合原料と共に混合処理して焼結させた結果である。一方、実施例1~31は、焼結原料の粉コークスの一部を使用し、被覆物量を適正範囲内2質量以上30質量未満、かつ被覆物中のCa量を適正範囲内36質量以上にし、更に、表面被覆炭材の水分量が9.5質量以上19質量未満となるよう混練機で水分を添加して、表面被覆炭材を製造し、これを焼結配合原料と共に混合処理して焼結させた結果である。表4から明らかなように、表面被覆炭材を使用しなかった比較例1のNOx転換率は、31.7molモルであり、表面被覆炭材を使用した比較例2~6と比較して、同等かそれより高かった。なお、比較例2は、被覆物量が適正範囲の下限値未満であったため、NOx転換率が比較例1と同程度であった。また、比較例3は被覆物量が適正範囲の上限値を超えたため、比較例4はCa量が適正範囲の下限値未満であったため、更に比較例5、6は、水分量が適正範囲外であったため、それぞれNOx転換率が30molを超えて高かった。一方、実施例1~31は、被覆物量とCa量を適正範囲とした条件下で、表面被覆炭材の水分量が9.5質量以上19質量未満となるように、混練機を用いて表面被覆炭材を製造し使用したため、NOx転換率を30mol以下に低減できた。特に、実施例1~4は、被覆物中のCa量を略一定とし、被覆物量を適正範囲内で変動させた結果であるが、被覆物量の増加と共にNOx転換率を低減させることができた。実施例5~11は、生石灰の種類を変更した結果である。なお、実施例5~8は、生石灰の平均粒度を変更徐々に大きくし、実施例9~11は、生石灰の活性度を変更して徐々に低下させている。実施例5~8に示すように、生石灰の平均粒度を小さくすることで、消化機で被覆に十分な量の消石灰が得られ、NOx転換率を低減させることができた。また、実施例9~11に示すように、生石灰の活性度を高めることで、水和反応性が高くなり、消化機で被覆に十分な量の消石灰が得られたため、NOx転換率を低減させることができた。特に、生石灰の平均粒度を最適範囲内10mm未満とし、かつ生石灰の活性度を最適範囲内210mL以上とすることで、NOx転換率を最大26.0molまで低減できた。実施例12~14は、混練機に1軸すき型の撹拌羽根を備えるレディゲミキサーを使用し、その撹拌羽根の回転数を変更した結果である。実施例12、13に示すように、撹拌羽根の回転数を最適範囲内5rpm以上80rpm未満とすることで、実施例14のような被覆物が粉コークス表面から剥離する作用を低減でき、NOx転換率を低減できた。また、実施例15~19は、混練機に2軸スクリュー型の撹拌羽根を備えるダウミキサーを使用し、その撹拌羽根の回転数を変更した結果である。実施例16~19に示すように、撹拌羽根の回転数を最適範囲内5rpm以上80rpm未満とすることで、実施例15のような回転数の不足に伴う混練不足を抑制でき、NOx転換率を低減できた。なお、実施例20は、混練機にアイリッヒミキサーを使用した結果であるが、撹拌羽根の回転数を最適範囲内5rpm以上80rpm未満とすることで、NOx転換率を十分に低減できた。実施例21は、造粒機を使用しなかった結果である。造粒機を使用したこと以外、略同一の条件である実施例3と比較して、実施例21のNOx転換率は高かった。これは、造粒機を使用しなかったことで、粉コークスへの付着強度が低下し、表面被覆炭材を焼結配合原料と混合する際に、粉コークス表面から被覆物の一部が剥離したことに起因すると考えられる。実施例22は、混練機での滞留時間を、最適範囲2.5分以上30分未満の下限値未満にした結果である。滞留時間以外、略同一の条件である実施例3と比較して、実施例22のNOx転換率は高かった。これは、滞留時間が短か過ぎたため、生石灰の水和反応が不十分となり、消化率が低くなって、十分な被覆効果が得られなかったことに起因すると考えられる。実施例23~25は、造粒機を使用し、この造粒機での水分添加量を変更した結果である。実施例23、24に示すように、造粒機での水分添加量を最適範囲内5質量以下とすることで、実施例25と比較してNOx転換率を低減できた。これは、実施例25のように、水分量が多過ぎると、造粒機内で局所的に水分が偏在する箇所ができ、10mm以上の塊が生成し易くなったことに起因すると考えられる。なお、実施例23のように、造粒機での水分添加量は0質量でも構わないが、実施例24と比較して、NOx転換率が僅かに上昇した。実施例26~28は、造粒機を使用し、この造粒機での滞留時間を変更した結果である。実施例26~28に示すように、造粒機での滞留時間の増加と共に、NOx転換率も上昇しているが、その上昇幅が徐々に小さくなった。これは、造粒機による造粒処理効果が、滞留時間の上昇と共に、飽和していくことに起因すると考えられる。なお、ここでは、造粒機での滞留時間を、最適範囲1分以上10分未満の上限を超える10分とした場合に、NOx転換率を最も低減できたが、設備費と運転電力の上昇を考慮すれば、上記した最適範囲内が好ましい。実施例29~31は、表面被覆炭材の水分量を変更した結果である。実施例29~31に示すように、表面被覆炭材の水分量を適正範囲内9.5質量以上19質量未満とすることで、NOx転換率を28.7mol程度まで低減でき、特に、実施例30に示すように、表面被覆炭材の水分量を最適範囲内12.0質量以上16.0質量以下とすることで、NOx転換率を26.3mol程度まで低減できた。以上に示したように、実施例1~31では、NOx転換率を30mol以下最大で26mol程度に低減できた。このとき、焼結鉱の歩留まり成品歩留を78質量以上程度最大で82質量程度まで向上できると共に、焼結生産率を29トン/日/m2以上程度最大で31トン/日/m2程度まで向上できるなど、副次的効果も得られることが判明した。次に、上記した鍋試験における実施例の効果を、実機の焼結機で確認した。パレット幅5.5m、ストランド長120m、焼結面積660m2の焼結機を用い、層厚720mm、吸引負圧18.3kPaの操業条件において、炭材の一部を粉コークスから表面被覆炭材に振り替え操業評価試験を行った。焼結原料の条件としては、ブレンド鉱石644質量、石灰石10.8質量、生石灰1.2質量、ドロマイト2.8質量、及び返鉱20.8質量の焼結配合原料をベースに、炭材3.8質量外枠配合中の3.6質量を、消石灰8質量対炭材質量の被覆物を被覆した表面被覆炭材に置き換えた。表面被覆炭材は、図3に示す製造工程で連続して改質処理を行った。混練機14には2軸のダウミキサーを用い、20rpmの回転数で撹拌しながら、生石灰のモル数の3.5倍の水分を混練機14で添加して、水分量が14.2質量の表面被覆炭材を製造した。なお、混練機14で発生する集塵ダストは、乾式バグフィルター集塵機13で集塵し、全量を混練機14へ循環供給した。また、製造された表面改質炭材表面被覆炭材は、直列2系統に配置されたドラムミキサーのうち、後段のドラムミキサー混合機11の出側から3mの位置に、投入用ベルトコンベア16で供給した。粉コークスを表面被覆炭材へ振り替えたことにより、NOx転換率は、30.7molから28.1molへと低減できることが、実機の焼結機で確認された。また、成品歩留が2.0質量向上すると共に、焼結生産率が約3.1改善するなど、副次的な操業改善効果も得られることが判明した。以上のことから、本発明の炭材の改質処理設備を使用することで、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制できることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の炭材の改質処理設備を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、表面被覆炭材の被覆物が、消石灰等の石灰系原料を含有する場合について説明したが、これに限定されるものではない。つまり、被覆物が石灰系原料由来のCaを36質量以上含有していれば、石灰系原料以外に、粉鉄鉱石その他の原料が含まれていてもよい。なお、粉鉄鉱石その他の原料には、粉鉄鉱石製鉄所内の発生ダストも含む、石灰系原料以外の副原料珪石、蛇紋岩、かんらん岩等がある。