"混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は縦円筒型であり、吸着槽の内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は枕型であり、吸着槽の内部が高さ方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する上下の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は枕型であり、吸着槽の内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。隣接する領域間はガスが通気可能な仕切壁で仕切られ、ガス流入領域Aとオフガス流出領域C1,C2は、ガス吸着領域B1,B2との間で仕切壁を通じてガスを出入りさせる空間部であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のガス吸着分離装置。しかし、特許文献1の装置を実機化する場合、円環を形成する仕切りを分散板で構成する構造であるため、以下のような問題がある。すなわち、一般に吸着剤は粒径2~3mm程度の粒状であるため、分散板は1mm程度のガス通孔開口を多数形成した構造とする必要があるが、この装置の場合、補強により分散板の強度を保ちながら、円環の精度を確保するのは非常に難しい。さらに、2つの円環状分散板の中心を、大型のガス吸着分離装置の高さ方向の全高さにおいて揃えることも、相当に困難であると考えられる。また、これらを実現できたとしても、非常に高価な装置となってしまう。特許文献2の方法は、水素などの吸着しにくいガスを分離するのには有効であるが、炭酸ガスなどのような吸着しやすいガスには適用困難であり、また2つの吸着層の差圧のみにより運転が実施されているため、上述した炭酸ガス分離のように数十~数百kPaの差圧が必要な分離には適用することができない。特許文献3の方法では、吸着層を分割し、吸着層による圧力損失を低下させて体積効率が高くしているが、ガス中の不純物を取り除くための構造であり、炭酸ガスのように吸着したガスを高純度で回収することはできない。また、特許文献4の方法では、ユニットを分割して移送することが可能であるという特徴はあるものの、全体の構造が四角形であるため、上述した炭酸ガス分離のように数十~数百kPaの圧力を内部に加えることは困難である。したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、混合ガスからの炭酸ガスの吸着分離にも問題なく適用できるとともに、装置を大型化しても容積に対する吸着剤充填率を高くすることができ、且つシンプルな構造で安価に得ることができるガス吸着分離装置を提供することにある。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。[1]混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は縦円筒型であり、吸着槽の内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。[2]混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は枕型であり、吸着槽の内部が高さ方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する上下の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。[3]混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽を複数基備え、該複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置であって、各吸着槽は枕型であり、吸着槽の内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、該ガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、該ガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成することを特徴とするガス吸着分離装置。[4]上記[1]~[3]のいずれかのガス吸着分離装置において、隣接する領域間はガスが通気可能な仕切壁で仕切られ、ガス流入領域Aとオフガス流出領域C1,C2は、ガス吸着領域B1,B2との間で仕切壁を通じてガスを出入りさせる空間部であることを特徴とするガス吸着分離装置。本発明のガス吸着分離装置は、混合ガスからの炭酸ガスの吸着分離にも問題なく適用できるとともに、装置を大型化しても容積に対する吸着剤充填率を高くすることができ、装置のコンパクト化と効率向上を図ることができる。また、吸着剤層厚が2つに分割されているので各吸着剤層の厚さを薄くすることができ、このため、圧力損失を小さくできるとともに、吸着や脱着に必要な時間も短縮できる利点がある。また、シンプルな構造で安価に得ることができる利点もある。さらに、吸着槽は縦円筒型または枕型であり、混合ガスのガス流入領域からガス流出領域に向けて吸着装置の幅が減少するため、ガス吸着により混合ガスの体積が減少しても、混合ガスの線速度が低下せず、このため、吸着に必要な時間をさらに短縮できるという優れた効果が得られる。本発明のガス吸着分離装置は、混合ガスを通過させて吸着剤と接触させ、混合ガス中の1以上のガス成分を吸着する吸着槽吸着塔を複数基備え、これら複数基の吸着槽に吸着工程と脱着工程、若しくは吸着工程と洗浄工程と脱着工程を交互に行わせるガス吸着分離装置である。図1は、本願の第一の発明に係るガス吸着分離装置の一実施形態を模式的に示す斜視図であり、図2は、図1のガス吸着分離装置を構成する1つの吸着槽吸着塔を模式的に示す斜視図、図3は同じく水平断面図である。このガス吸着分離装置は、3基の吸着槽x1~x3を備えており、これら3基の吸着槽x1~x3に吸着工程と洗浄工程と脱着工程をこの順に交互に行わせるものである。なお、ガス吸着分離装置は、2基の吸着槽を備え、これら2基の吸着槽に吸着工程と脱着工程を交互に行わせるもの、すなわち洗浄工程を行わないものであってもよい。各吸着槽xは縦円筒型であり、吸着槽xの内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、このガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、これらガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成している。なお、吸着槽xの径方向の断面形状は楕円形であってもよい。各領域を仕切るために吸着槽xの筒軸方向に沿って設けられる仕切壁1分散板は、ガス吸着領域B1,B2内に粒状の吸着剤を保持しつつ、ガスを通過させることができる小孔を全面に有する多孔板例えば、金網などで構成される。本実施形態では、仕切壁1は吸着槽xの内部を直線状に仕切り、各領域を形成している。前記ガス流入領域Aとオフガス流出領域C1,C2は、ガス吸着領域B1,B2との間で仕切壁1を通じてガスを出入りさせる空間部である。前記ガス流入領域Aには、混合ガスを供給するためのガス供給管2が、また、オフガス流出領域C1,C2には、濃縮したガス混合ガスの一部が吸着分離された後のガスを排出するためのガス排出管3が、それぞれ接続されている。前記ガス供給管2による混合ガスの供給位置は任意であり、例えば、ガス流入領域Aの側面吸着槽xの側部の1箇所以上、ガス流入領域Aの端部吸着槽xの上面、下面の1箇所以上、のいずれか若しくは両方から供給することができる。また、前記ガス流入領域Aには、混合ガスを全域にわたって均一に供給できるような分散ノズルを設けてもよい。このようなガス吸着分離装置において、吸着工程にある吸着槽x1では、混合ガスがガス供給管2を通じてガス流入領域Aに導入され、このガス流入領域Aに導入された混合ガスは、仕切壁1分散板を通じてガス吸着領域B1,B2に流入し、ここで吸着剤の特性に応じて混合ガス中の特定のガス成分が吸着され、ガス相に非吸着成分が濃縮される。濃縮されたガスは、仕切壁1分散板を通じてオフガス流出領域C1,C2に流出した後、ガス排出管3を通じて排出される。洗浄工程にある吸着槽x2では、脱着工程にある吸着槽x3で脱着されたガス高純度の吸着ガスの一部が、洗浄ガスとしてガス流入領域Aに供給され、この洗浄ガスが仕切壁1分散板を通じてガス吸着領域B1,B2→オフガス流出領域C1,C2へと流れることで、ガス吸着領域B1,B2内の不純物ガスがオフガス流出領域C1,C2に追い出され、ガス吸着領域B1,B2の洗浄がなされる。オフガス流出領域C1,C2に流出した洗浄オフガスは、ガス排出管3を通じて排出される。脱着工程にある吸着槽x3では、真空ポンプ4により槽内の圧力を低下させ、吸着ガスを吸着剤から脱離させ、高純度化したガスを回収する。また、上述したように、その一部を洗浄工程にある吸着槽に洗浄ガスとして供給する。吸着工程と脱着工程の圧力は、脱着圧力が吸着圧力より低く設定されればよい。したがって、例えば、吸着圧力を大気圧とし脱着圧力を真空としてもよく、吸着圧力を加圧にて行い、脱着圧力を大気圧或いは真空としてもよい。以上のように3基の吸着槽x1~x3において、一定時間毎に順繰りに3つの工を実施することにより、混合ガスから高純度ガスを連続的に製造することができる。図4は、本願の第二の発明に係るガス吸着分離装置の一実施形態を模式的に示す側面図あり、図5は、図4のガス吸着分離装置を構成する1つの吸着槽を模式的に示す側面図である。このガス吸着分離装置も、3基の吸着槽x1~x3を備えており、これら3基の吸着槽x1~x3に吸着工程と洗浄工程と脱着工程をこの順に交互に行わせるものである。なお、ガス吸着分離装置は、2基の吸着槽を備え、これら2基の吸着槽に吸着工程と脱着工程を交互に行わせるもの、すなわち洗浄工程を行わないものであってもよい。各吸着槽xは枕型であり、吸着槽xの内部が高さ方向上下方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、このガス流入領域Aに隣接する上下の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、これらガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成している。ここで、枕型の吸着槽xとは、横円筒型であって、筒両端が球面状の丸みを有する形状の吸着槽を指す。なお、吸着槽xの径方向の断面形状は楕円形であってもよい。各領域を仕切るために吸着槽x内で水平方向に設けられる仕切壁1分散板は、ガス吸着領域B1,B2内に粒状の吸着剤を保持しつつ、ガスを通過させることができる小孔を全面に有する多孔板例えば、金網などで構成される。本実施形態では、仕切壁1は吸着槽xの内部を直線状に仕切り、各領域を形成している。前記ガス流入領域Aとオフガス流出領域C1,C2は、ガス吸着領域B1,B2との間で仕切壁1を通じてガスを出入りさせる空間部である。前記ガス流入領域Aには、混合ガスを供給するためのガス供給管2が、また、オフガス流出領域C1,C2には、濃縮したガス混合ガスの一部が吸着分離された後のガスを排出するためのガス排出管3が、それぞれ接続されている。前記ガス供給管2による混合ガスの供給位置は任意である。また、前記ガス流入領域Aには、混合ガスを全域にわたって均一に供給できるような分散ノズルを設けてもよい。このようなガス吸着分離装置において、吸着工程にある吸着槽x1では、混合ガスがガス供給管2を通じてガス流入領域Aに導入され、このガス流入領域Aに導入された混合ガスは、仕切壁1分散板を通じて上下のガス吸着領域B1,B2に流入し、ここで吸着剤の特性に応じて混合ガス中の特定のガス成分が吸着され、ガス相に非吸着成分が濃縮される。濃縮されたガスは、仕切壁1分散板を通じて最外側上下のオフガス流出領域C1,C2に流出した後、ガス排出管3を通じて排出される。洗浄工程にある吸着槽x2では、脱着工程にある吸着槽x3で脱着されたガス高純度の吸着ガスの一部が、洗浄ガスとしてガス流入領域Aに供給され、この洗浄ガスが仕切壁1分散板を通じて上下のガス吸着領域B1,B2→オフガス流出領域C1,C2へと流れることで、ガス吸着領域B1,B2内の不純物ガスがオフガス流出領域C1,C2に追い出され、ガス吸着領域B1,B2の洗浄がなされる。オフガス流出領域C1,C2に流出した洗浄オフガスは、ガス排出管3を通じて排出される。脱着工程にある吸着槽x3では、真空ポンプ4により槽内の圧力を低下させ、吸着ガスを吸着剤から脱離させ、高純度化したガスを回収する。また、上述したように、その一部を洗浄工程にある吸着槽に洗浄ガスとして供給する。吸着工程と脱着工程の圧力は、脱着圧力が吸着圧力より低く設定されればよい。したがって、例えば、吸着圧力を大気圧とし脱着圧力を真空としてもよく、吸着圧力を加圧にて行い、脱着圧力を大気圧或いは真空としてもよい。以上のように3基の吸着槽x1~x3において、一定時間毎に順繰りに3つの工を実施することにより、混合ガスから高純度ガスを連続的に製造することができる。図6は、本願の第三の発明に係るガス吸着分離装置の一実施形態を模式的に示す斜視図であり、図7は、図6のガス吸着分離装置を構成する1つの吸着槽吸着塔を模式的に示す斜視図、図8は同じく水平断面図である。このガス吸着分離装置も、3基の吸着槽x1~x3を備えており、これら3基の吸着槽x1~x3に吸着工程と洗浄工程と脱着工程をこの順に交互に行わせるものである。なお、ガス吸着分離装置は、2基の吸着槽を備え、これら2基の吸着槽に吸着工程と脱着工程を交互に行わせるもの、すなわち洗浄工程を行わないものであってもよい。各吸着槽xは枕型であり、吸着槽xの内部が水平方向で並列した5つの領域に仕切られ、これらの領域のうち、中央の領域がガス流入領域Aを構成し、このガス流入領域Aに隣接する両側の領域がガス吸着領域B1,B2を構成し、これらガス吸着領域B1,B2に各々隣接する最外側の領域がオフガス流出領域C1,C2を構成している。さきに述べたように、枕型の吸着槽xとは、横円筒型であって、筒両端が球面状の丸みを有する形状の吸着槽を指す。なお、吸着槽xの径方向の断面形状は楕円形であってもよい。各領域を仕切るために吸着槽x内で水平方向に設けられる仕切壁1分散板は、ガス吸着領域B1,B2内に粒状の吸着剤を保持しつつ、ガスを通過させることができる小孔を全面に有する多孔板例えば、金網などで構成される。本実施形態では、仕切壁1は吸着槽xの内部を直線状に仕切り、各領域を形成している。前記ガス流入領域Aとオフガス流出領域C1,C2は、ガス吸着領域B1,B2との間で仕切壁1を通じてガスを出入りさせる空間部である。前記ガス流入領域Aには、混合ガスを供給するためのガス供給管2が、また、オフガス流出領域C1,C2には、濃縮したガス混合ガスの一部が吸着分離された後のガスを排出するためのガス排出管3が、それぞれ接続されている。前記ガス供給管2による混合ガスの供給位置は任意である。また、前記ガス流入領域Aには、混合ガスを全域にわたって均一に供給できるような分散ノズルを設けてもよい。このようなガス吸着分離装置において、吸着工程にある吸着槽x1では、混合ガスがガス供給管2を通じてガス流入領域Aに導入され、このガス流入領域Aに導入された混合ガスは、仕切壁1分散板を通じて両側のガス吸着領域B1,B2に流入し、ここで吸着剤の特性に応じて混合ガス中の特定のガス成分が吸着され、ガス相に非吸着成分が濃縮される。濃縮されたガスは、仕切壁1分散板を通じて最外側左右のオフガス流出領域C1,C2に流出した後、ガス排出管3を通じて排出される。洗浄工程にある吸着槽x2では、脱着工程にある吸着槽x3で脱着されたガス高純度の吸着ガスの一部が、洗浄ガスとしてガス流入領域Aに供給され、この洗浄ガスが仕切壁1分散板を通じて両側のガス吸着領域B1,B2→オフガス流出領域C1,C2へと流れることで、ガス吸着領域B1,B2内の不純物ガスがオフガス流出領域C1,C2に追い出され、ガス吸着領域B1,B2の洗浄がなされる。オフガス流出領域C1,C2に流出した洗浄オフガスは、ガス排出管3を通じて排出される。脱着工程にある吸着槽x3では、真空ポンプ4により槽内の圧力を低下させ、吸着ガスを吸着剤から脱離させ、高純度化したガスを回収する。また、上述したように、その一部を洗浄工程にある吸着槽に洗浄ガスとして供給する。吸着工程と脱着工程の圧力は、脱着圧力が吸着圧力より低く設定されればよい。したがって、例えば、吸着圧力を大気圧とし脱着圧力を真空としてもよく、吸着圧力を加圧にて行い、脱着圧力を大気圧或いは真空としてもよい。以上のように3基の吸着槽x1~x3において、一定時間毎に順繰りに3つの工を実施することにより、混合ガスから高純度ガスを連続的に製造することができる。本発明の装置は、ガス吸着領域Aに充填される吸着剤の種類を問わない。吸着するガスの種類により、ゼオライト系、活性炭系、アルミナ系など任意の吸着剤を用いることができる。また、本発明の装置が適用される混合ガスの種類や吸着分離するガス成分の種類も任意である。また、本発明の装置は、冷却しながら吸着し、再生時に加温する方式の温度スイング吸着法や、この温度スイング吸着法と圧力スイング吸着法を組み合わせた圧力温度スイング吸着法にも適用することができる。この場合、ガス吸着領域B1,B2に加熱冷却のための熱交換チューブを挿入するなどの構成を採用することができる。本発明のガス吸着分離装置は、容積に対する吸着剤充填率を高くすることができ、装置のコンパクト化と効率向上を図ることができる。図9a,bは枕型の吸着槽の径方向の縦断面図であるが、例えば、直径6.5mの枕型の吸着槽に、図9aのように2.5mの層厚で単一の吸着剤層を設けた従来型の装置の場合、その体積利用率は48に過ぎない。これに対して、図9bのように、2.5mの層厚の吸着剤層を0.5mの空間ガス流入領域Aを隔てて2つ設けた本発明の装置の場合は、体積利用率は83に増加する。この結果、従来型の装置枕型吸着装置では50mの長さが必要な場合、本発明の装置枕型吸着装置では約29mの長さで、同量の吸着剤を充填することができる。また、吸着剤として活性炭やX型ゼオライトなどを用いれば、混合ガスからの炭酸ガスの吸着分離にも問題なく適用できる。また、本発明では、吸着剤層厚が2つに分割されているので各吸着剤層の厚さを薄くすることができ、このため、圧力損失を小さくできるとともに、吸着や脱着に必要な時間も短縮できる利点がある。さらに、吸着槽は縦円筒型または枕型であり、混合ガスのガス流入領域Aからガス流出領域C1,C2に向けて吸着装置の幅が減少するため、ガス吸着により混合ガスの体積が減少しても、混合ガスの線速度が低下せず、このため吸着に必要な時間をさらに短くできるという優れた効果が得られる。"