"脆性材料の切断に用いられるソーワイヤーのための金属細線で、質量で、C:0.05~0.15Si:0を超え2.0以下Mn:0を超え3.0以下Ni:5.5~9.5Cr:15.0~19.0を含み、又は更にN:0.01~0.30を含むとともに、次式▲1▼のH値が1.5~6.2で、残部Fe及び不可避不純物により構成された、等価線径dが0.7mm以下のオーステナイト系ステンレス鋼細線でなり、そのマトリックス中に容積比で65~97の加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを備えるとともに、0.2耐力σ0.2が2000~2800MPaの高弾性特性であることを特徴とするソーワイヤー用の高強度金属細線。H=MnNi/12.6CN▲1▼更に下記abcの各グループのいずれか1種以上を第三元素として含有するものである請求項1に記載の前記ソーワイヤー用の高強度金属細線。a:Al、Nb、Ti、Ta、Zrの各々0.01~0.30のいずれか1種以上、b:V:0.05~0.5c:Mo:0.1~2.0又はCu:0.15~0.8のいずれか1種以上前記Niが6.0以上8.0未満で、かつ前記H値が2.5~5.8である請求項1又は2に記載の前記ソーワイヤー用の高強金属細線。そのヤング率が168~220KN/mm2で、前記0.2耐力σ0.2とその引張破断までの引張強さσBとの関係で示される耐力比A=σ0.2/σB×100が72~85を備える請求項1~3のいずれかに記載の前記ソーワイヤー用の高強度金属細線。前記等価線径dが0.1~0.3mmで、その表面上に、Ni、Cu、真鍮、のいずれか金属メッキ層を備えるものである請求項4に記載のソーワイヤー用の高強度金属細線。前記金属細線は、その一端をその線径dの10倍を曲率半径とする把持具に挟持して、その他端側を180°の繰返し曲げ試験をした時の、破断に至る曲げ回数が600回以上の特性を有するものである請求項1~5のいずれかに記載のソーワイヤー用の高強度金属細線。但し、その曲げ回数は曲げ角度90°分を1回とする。脆性材料の切断に使用するソーワイヤーの為の高強度金属細線の製造方法であって、ア質量で、C:0.05~0.15Si:0を超え2.0以下Mn:0を超え3.0以下Ni:5.5~9.5Cr:15.0~19.0を含み、又は更にN:0.01~0.30を含むとともに、次式▲1▼のH値が1.2~6.2で、残部Fe及び不可避不純物でなるオーステナイト系ステンレス鋼の素線材を準備する準備段階と、イ該素線材を、室温以下の加工温度で、かつ加工率85以上の冷間伸線加工によって、0.7mm以下の等価線径dを持つ硬質ステンレス鋼細線に加工する冷間伸線加工の段階と、ウこの伸線加工に続いて、300~600°Cの温度範囲でかつその加熱温度°Cと加熱時間sec.との下式▲2▼のB値が45~60の条件で加熱処理する低温加熱処理の段階を備え、エ前記伸線加工と低温加熱処理によって、そのマトリックス中に容積比で65~97の加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを備えるとともに、0.2耐力が2000~2800MPaの高弾性特性を得ることを特徴とするオソーワイヤー用高強度金属細線の製造方法。▲1▼H=MnNi/12.6CN▲2▼熱処理条件値B={加熱温度°C×加熱時間sec}1/21/{0.78√線径dmm}前記金属細線は、更に下記abcの各グルーブのいずれか1種以上を第三元素として含有するものである請求項7に記載の前記ソーワイヤー用高強度金属細線の製造方法。a:Al、Nb、Ti、Ta、Zrの各々0.01~0.30のいずれか1種以上、b:V:0.05~0.5c:Mo:0.1~2.0又はCu:0.15~0.8のいずれか1種以上前記請求項1~6のいずれかに記載の前記金属細線と、表面に5000~50000個/mの分布密度で固着された微細砥粒を備え、スプールに所定ピッチで巻回されてなることを特徴とするソーワイヤー。前記砥粒は、Ni,Cu又は真鍮のいずれか金属材料の電着メッキで固着されたものである請求項9に記載のソーワイヤー。しかしながら、前記特許文献1によるワイヤー工具は、その芯材として高Cのピアノ線など硬鋼線で構成されるもので、強度特性には優れるものの疲労特性が満足し難く、また耐食性も低いことから、長寿命化は得られ難い。すなわち、前記ピアノ線は、冷間伸線前のパテンティグ処理で発生したパーライト組織を加工硬化することによって高強度化するもので、ばねなどのような用途には好適するものの、本件ソーワイヤーのようにロール間を連続走行させ、常に大きな張力負荷状態で被加工物を押圧しながら切断するソーワイヤーとしては、疲労じみや効率切断加工が得られ難く、十分とは言い難い。また、ピアノ線は前記金属組織によって周囲環境の影響を受け易く、例えば砥粒固定型ソーワイヤーとしてその後に行われるニッケルメッキ処理で懸念される水素ガスの吸蔵による水素脆化の危険性や、切断時に供給される液状クーラントによる耐食性への影響も懸念され、その改善が求められている。他方、特許文献2が開示するアモルファス合金線や特許文献3のCo基合金線を芯材とするものでは、細径化の加工性や表面Niメッキとの密着性、材料価格の影響もあって十分な普及には至っていない。特に前記アモルファス合金線の強度特性は前記ピアノ線以上に低靭性であることから、本発明が対象とするような高強度高寿命化を満足するソーワイヤーには供し難いものである。また、前記ソーワイヤーによる切断作業では、ソーワイヤーSは、例えば図8に示すように被切断物Wを2つのワークロールR間に配置し、その太さも0.2mm程度の細線であることから、同図に見られるように撓みhが発生して被切断物Wの強固な押し付けができず、結果的に切断効率を低下されることとなっている。このように、前記芯材にはこのような過酷な使用状態に耐え得る高強度化と、適度に弾性、靭性に優れ疲労破断を抑制する特性が望まれている。更にこれら特性は、例えば固着砥粒を含む表面全体を覆う前記Niメッキの金属被覆材を、切断作業の立上げの早期段階で摩滅させて、内部砥粒の露出を早めることにも寄与し、そうした観点からも芯線の特性改善によって、ドレッシング処理などの前処理を省略し得るような高強度、かつ断線などのないソーワイヤーが求められている。そこで本発明は、このような従来品の課題を解決し、細線でありながらも高強度化と適度の弾性特性によって疲労破断を抑制して長寿命化を図り、また耐食性向上をもたらし得るソーワイヤー用の高強度金属細線、その製造方法並びに該金属細線を用いたソーワイヤーの提供を目的とする。すなわち、本願請求項1に係る発明は、脆性材料の切断に用いられるソーワイヤーのための金属細線で、質量で、C:0.05~0.15Si:0を超え2.0以下Mn:0を超え3.0以下Ni:5.5~9.5Cr:15.0~19.0を含み、又は更にN:0.01~0.30を含むとともに、次式▲1▼のH値が1.5~6.2で、残部Fe及び不可避不純物により構成された、等価線径dが0.7mm以下のオーステナイト系ステンレス鋼の細線でなり、そのマトリックス中に容積比で65~97の加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを備えるとともに、0.2耐力σ0.2が2000~2800MPaの高弾性特性であることを特徴とするソーワイヤー用の高強度金属細線である。H=MnNi/12.6CN▲1▼また請求項2に係る発明は、更に下記abcの各グループのいずれか1種以上を第三元素として含有するものであることを特徴とする。a:Al、Nb、Ti、Ta、Zrの各々0.01~0.30のいずれか1種以上、b:V:0.05~0.5c:Mo:0.1~2.0又はCu:0.15~0.8のいずれか1種以上更に請求項3に係る発明は、前記Niが6.0以上8.0未満で、かつ前記H値が25~5.8であること、請求項4に係る発明は、そのヤング率が168~220KN/mm2で、前記0.2耐力σ0.2とその引張破断までの引張強さσBとの関係で示される耐力比A=σ0.2/σB×100が72~85を備えること、請求項5に係る発明は、前記等価線径dが0.1~0.3mmで、その表面上に、Ni、Cu、真鍮のいずれか金属メッキ層を備えること、請求項6に係る発明は、前記金属細線は、その一端をその線径dの10倍を曲率半径とする把持具に挟持して、その他端側を180°の繰返し曲げ試験をした時の、破断に至る曲げ回数が600回以上の特性を有すること、を各々特徴とする前記ソーワイヤー用の高強度金属細線である。但し、その曲げ回数は曲げ角度90°分を1回とする。また製造方法に関する請求項7の発明は、脆性材料の切断に使用するソーワイヤーの為の高強度金属細線の製造方法であって、ア質量で、C:0.05~0.15Si:0を超え2.0以下Mn:0を超え3.0以下Ni:5.5~9.5Cr:15.0~19.0を含み、又は更にN:0.01~0.30を含むとともに、次式▲1▼のH値が1.2~6.2で、残部Fe及び不可避不純物でなるオーステナイト系ステンレス鋼の素線材を準備する準備段階と、イ該素線材を、室温以下の加工温度で、かつ加工率85以上の冷間伸線加工によって、0.7mm以下の等価線径dを持つ硬質ステンレス鋼細線に加工する冷間伸線加工の段階と、ウこの伸線加工に続いて、300~600°Cの温度範囲でかつその加熱温度°Cと加熱時間sec.との下式▲2▼のB値が45~60の条件で加熱処理する低温加熱処理の段階を備え、エ前記伸線加工と低温加熱処理によって、そのマトリックス中に容積比で65~97の加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを有し、かつ0.2耐力が2000~2800MPaの高弾性特性を得ることを特徴とする製造方法である。▲1▼H=MnNi/12.6CN▲2▼熱処理条件値B={加熱温度°C×加熱時間sec}1/21/{0.78√線径dmm}そして、請求項8に係る発明は、前記金属細線は、更に下記abcの各グループのいずれか1種以上を第三元素として含有するものであることを特徴とする前記ソーワイヤー用高強度金属細線の製造方法である。a:Al、Nb、Ti、Ta、Zrの各々0.01~0.30のいずれか1種以上、b:V:0.05~0.5c:Mo:0.1~2.0又はCu:0.15~0.8のいずれか1種以上更に請求項9に係る発明は、これら前記いずれかに記載の前記金属細線を用いたソーワイヤーに関し、該金属細線とその表面に5000~50000個/mの分布密度で固着された微細砥粒を備え、スプールに所定ピッチで巻回されてなること、また請求項10に係る発明は、前記砥粒は、Ni、Cu又は真鍮のいずれか金属材料の電着メッキで固着されたものであることを各々特徴とする。このように本願請求項1の発明によれば、その高強度金属細線として、0.05~0.15の高Cとその他構成元素との関係を示す前記H値を1.2~6.2とする特定組成のオーステナイト系ステンレス鋼で構成することで、そのマトリックス内に大幅に増加した加工誘起マルテンサイト相を形成するとともに、0.2耐力を極限状態に高めた2000~2800MPaの高弾性特性を達成しており、これによってソーワイヤーとして高負荷状態で使用する場合にも、高い張力付加や高速走行を伴う過酷な使用状態に適応でき、耐疲労特性の向上と長寿命化がもたらされる。また、その金属細線は前記組成のオーステナイト系ステンレス鋼で構成され、耐食性に優れる為、これをソーワイヤーとして例えば腐食性のクーラント溶液を供給しながら切断したり、その後の保管時に懸念される表面腐食の問題を抑制し、腐食不純物の付着や変色による被切断面の表面欠点が解消できるなど、良好な切断製品の提供に寄与する。また請求項2乃至6の各発明では、ソーワイヤー用としての種々特性を向上し、切断効率や作業性を向上し得るソーワイヤーとして有効である。製造方法に関する請求項7,8の発明によれば、より高強度でかつ加工歪を解除して組織的に安定化したソーワイヤー用の金属細線が得られ、その金属細線はそのまま遊離砥粒型のソーワイヤーとして用いられる他、請求項9や10に記載のような、表面に微細砥粒を予め固着しておく砥粒固定型のソーワイヤーとして操作性、作業性を高め切断効率の向上に寄与する。以下、本発明の詳細な説明として、本形態では砥粒固定型ソーワイヤーに用いる場合を中心に、その製造方法とともに説明する。図1は、前記砥粒固定型のソーワイヤー1の一部を剥離し拡大した正面図で、図2はその横断面を示している。同図1,2において、ソーワイヤー1は、長尺の金属細線ステンレス鋼細線2Aでなる芯材2と、該芯材2の表面に一様な分布状態で固着した切断加工用の微細砥粒4を備え、本形態では、該砥粒4は前記芯材2の表面上に形成した金属メッキ層3を介した電着方法による間接的なものを示している。芯材2は、本発明では以下詳述する特定組成のオーステナイト系ステンレス鋼線で構成するとともに、後述の加工方法の採用によって、そのマトリックス内に容積比で65~97の大幅に増量した加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを備え、かつ0.2耐力が2200~2800MPaの高弾性特性を備えるものとしている。その寸法及び形状は、被加工物の種類、大きさ、作業条件などに応じて種々任意に設定可能である。例えば被加工物がシリコンやサファイヤ,セラミックなど高価材料の切断作業に用いるものでは、線径d0.7mm以下、好ましくは0.05~0.5mm程度の断面円形な単一の細線材によるものが好適する。しかしこれに限るものではなく、必要ならば例えば楕円や四角線などの非円形形状の異形細線や、これを捻り加工した捻線、さらにこれら複数の細線同士を撚り合わせた撚線で用いることもできる。なお本発明は、このような非円形細線を含むことから、その線径表示には、その任意横断面から求められる算出上の等価線径dで示すことができる。そして、その線径dが前記0.7mmを超えるような必要以上に太径化したものでは、高価な被加工物の切断幅が広がって歩留低下の要因になり、また柔軟性も減少して断線の危険性も高まる。また通常のソーワイヤーでは、その下限は0.05mm程度が限界とされ、より好ましい線径は0.1~0.3mm程度のものが多用される。しかし、これら金属細線の線径や形状は、あくまでもこれをソーワイヤーとして所定張力の付加や高速走行に耐え得ることを前提とする関係によるもので、本質事項とするものではない。本発明に係る前記金属細線芯材2は、その強度特性として2000~2800Mpaの極めて高弾性な0.2耐力を備えるものとしており、その弾性特性は、以下説明で特定される成分組成と所定の加工処理によって、その鋼マトリックス中に生成する加工誘起マルテンサイトを高めることで達成される。その成分組成は、次の組成を有するオーステナイト系ステンレス鋼で構成される。質量で、C:0.05~0.15、Si:0を超え2.0以下、Mn:0を超え3.0以下、Ni:6.0~9.5、Cr:16.0~19.0を含み、又は更にN:0.001~0.25を含むとともに、次式▲1▼のH値を1.2~6.2に調整され、残部Fe及び不可避不純物でなる高Cのオーステナイト系ステンレス鋼でなる。H=MnNi/12.6CN▲1▼この組成によれば、前記C及びNなどの侵入型元素によって基地強化を図り、同時に前記H値を1.5~6.0に調整することで、加工硬化によって加工誘起マルテンサイトを容積比で65以上に高めることができ、高弾性特性の前記0.2耐力を備えるものなる。該耐力は、その金属細線の弾性領域を示すもので、通常は0.2の歪みにおける強度特性として示される。すなわち、その領域内では永久変形が生じない弾性特性を有することから、この耐力が高いものほど、より大きな張力付加が可能となる。その為、被加工物を強く押し付けた切断加工が可能で、またそれによってカールなどの線ぐせが発生し難いソーワイヤーが提供できる。しかし、必要以上に高い耐力特性は、その製造歩留を低下してコストアップや靭性低下にも繋がる。こうしたことから、その特性は前記2000~2800MPa、より好ましくは2200~2600MPaに設定される。ここで、前記金属細線のステンレス鋼における各組成含有量の設定理由を説明する。[C:0.05~0.15]Cは、Nとともにオーステナイトの形成元素で、加工に伴う強度及び弾性特性の向上をもたらす。その効果は、0.05以上の添加で顕著となるが、0.15を超える程多量の添加は、その結晶粒界に有害な炭化物を生成して耐食性低下をもたらす。したがって、より好ましくは0.06~0.13とする。[Si:0を超え2.0以下]Siは、脱酸剤として添加され、その含有によって強度、弾性限及び耐酸化性が向上する。しかし多量に添加すると、逆に靭性が低下するという問題がある為、その上限を2.0としており、より好ましくは0.3~1.6とする。[Mn:0を超え3.0以下]Mnは、Siと同様に精錬時の脱酸剤として使用されるが、オーステナイト系ステンレス鋼では、オーステナイト相γの相安定性に寄与する。またMnは、高価なNiの使用を抑えるとともに、N元素の固溶限を高める効果があるが、多量の含有は芯材の強度上昇を抑え、材料価格の上昇をもたらす。その為、その上限を3.0としており、より好ましくは0.2~1.8が望まれる。[Ni:5.5~9.5]Niは、オーステナイト系ステンレス鋼の基本元素の1つで、オーステナイトの安定化を図るとともに、耐食性向上に不可欠な元素である。また、Niは、加工に伴うマルテンサイトの生成を抑え、多量のN固溶量を高めて非磁性をもたらす効果を有する。このような観点から、少なくとも5.5以上とする。しかし、Niは非常に高価で、多量の添加は剛性を低下させるためその上限を9.5としており、好ましくは6.0以上8.0未満とする。[Cr:15.0~19.0]Crも前記Niと同様にステンレス鋼の基本元素で、耐食性を向上をもたらす上で15.0以上の含有を必要とし、他方多量のCrは、前記C,Nとの化合物を形成したり靭性が低下する為、その上限を19.0としており、好ましくは17.0~18.5とする。[N:0.01~0.30]Nは、Cと同様にオーステナイトの形成元素で、また侵入型でもあることから固溶によって強度向上,特に結晶粒の微細化や窒素化合物を形成して降伏応力を高め、剛性率アップをもたらす効果がある。しかし本発明では、該Nの添加は必須ではなく、こうした作用効果の必要性に応じて添加される。その場合の添加量は、例えば0.01以上で上限は0.30に設定される。特に0.30を超えるほど多量に添加したものでは、マトリックス中に多量の窒素化合物を生成させて特性低下や加工性に影響を及ぼすとともにコスト上昇の要因ともなる。したがって、より好ましくは0.03~0.25である。金属細線2は、これら元素を基本組成とするオーステナイト系ステンレス鋼で、更に前記式▲1▼によるH値を1.2~6.2とすることで、加工に伴い生成する前記加工誘起マルテンサイトを高め、かつ弾性特性の向上を可能にしている。該H値は、オーステナイト系ステンレス鋼の中で、オーステナイトを安定化して耐食性を向上するMnとNiの合計値と、前記侵入型元素として強度及び結晶微細化をもたらし機械的特性を向上するC,Nとの関係を発明者の試験結果から導いており、図4に見られるように、このH値が6.2を超えるものでは、強加工してもソーワイヤーに必要な前記強度特性の為のマルテンサイトの生成は得られ難く、逆に1.2未満のものでは十分な耐食性が得られないことを示す。特に1.5~5.0、更に2.5~4.5の範囲にあるものでは、強度の伸線加工にもよく順応して伸線加工性に優れ、弾性特性と耐食性を共に満足するより好ましいことが解る。金属細線2Aは、こうした前記基本組成のオーステナイト系ステンレス鋼の細線で構成され、残部Feと若干の不可避不純物を許容する。また、本発明では、前記組成に加えて、更に次のA,B,Cのいずれかグループの1以上を第三元素として含有するステンレス鋼線として構成することも好ましい。[A:Nb、Al,Ti,Ta,Zrのいずれか1種以上を各々0.01~0.30]Nb、Al,Ti,Ta,Zrは、鋼線の熱処理後のオーステナイト相を安定的に微細化させて、靭性向上を可能にする。その効果は、前記各いずれか1種又は2種以上を各々0.01以上の含有で発揮され、逆に0.30を超える程含有しても、その効果は飽和して、かえってコストアップとなり普及の妨げになる。またこの場合、それら添加元素の合計量は0.6以下が好ましく、特に、Nb及びAlは、更に熱間加工性を向上するとともに、その内部に微細な化合物粒子を析出硬化させることで高強度化することもでき、そのいずれか一方又は双方の有用性は大きいものである。[B:V:0.10~0.5]Vは、前記AlやNbなどと同様に微細な炭窒化物を形成し、オーステナイト結晶粒を安定的な微細化させ靭性の向上をもたらもので、0.10以上の添加は好ましい。しかし、0.5を超えてもその効果は飽和することから、その上限は0.5に設定される。[C:Mo:0.2~2.0又はCu:0.15~0.8のいずれか1種以上]Moは耐食性を向上し、0.2以上の添加を許容する。しかし、2.0を超えるものでは弾性率が減少することから、上限を2.0とする。より好ましくは0.25~0.70とする。また、Cuはその添加によって加工硬化は抑制されるものの、弾性特性の改善に寄与することから、その分量を0.15~0.8とする。このように調整された金属細線2Aは、残部Fe及び若干のP,S,O,H等の不可避不純物を許容し、各々0.02以下の含有、合計でも例えば0.5以下に設定される。特にHは水素脆性を防ぐ観点から、5PPM以下であることが好ましい。また金属細線は、その基地マトリックス中に容積比で65~97の加工誘起マルテンサイトと残オーステナイトを備え、その縦断面の顕微鏡写真の一例を図5に示している。この組織写真に見られるように、その金属組織は極めて微細なフィラメント状の繊維組織が該細線の長手方向に沿って伸びた状態で密集しており、結晶構造が、加工硬化によって誘起される前記加工誘起マルテンサイトが65以上に高めることで、結果的に前記耐力値を可能としている。すなわち、その分量が65未満のものでは、安定した高強度の弾性特性は得られ難く、また本発明に係る前記組成のものでは、オーステナイト系ステンレス鋼でなるものであることから、その分量を97を超える程高めることは困難であり、より好ましい前記マルテンサイト量は80~95である。このように金属細線1は、結晶格子がbcc構造の前記マルテンサイトと残fcc構造のオーステナイトが混在したものとなる。また前記マルテンサイトは、該ステンレス鋼の加工硬化によって結晶格子の変態で生ずるもので、一般的にオーステナイト系ステンレス鋼は他の種類のステンレス鋼に比してマルテンサイト変態しやすいものとされている。しかしその生成は、成分組成や加工条件によって大きく異なることとされ、特に前記▲1▼式のH値を1.5~6.2にしたもの、また後述するようにその伸線加工の加工温度を極力低くすることで、マルテンサイトの生成を促進させることも有効である。該マルテンサイト量の測定は、例えば励磁コイルに高周波電流を通電して磁界を形成して、その磁界で測定線材に発生した渦電流を検出する磁気的方法、例えば直流磁化測定装置を用いた飽和磁束密度によるものが利用し易い。他の方法としては、X線回析によるピーク強度を求めるX線方法など種々の公知方法が採用でき、それらの具体的内容は例えば鐵と鋼:日本鐵鋼協會々誌6713,S1163,1981-09-10に見ることができる。また、前記0.2耐力についても、例えばJIS-Z2241金属材料引張試験方法による応力-歪み線図の一例を図3に示すように、負荷応力と歪が比例的に変化する弾性領域からその増加率がやや減少する変形域とのポイントE1及びE1’点における応力値として示され、算出することができる。金属材料はこのように、弾性域では負荷応力と歪は比例的に変化することから、その領域内では塑性変形は起こらないものとされており、その領域の応力をより高めることが有効である。これに対して、変形域では実質的に塑性変形してもはや元の形状には回復せず、やがては破断点E0,E0’で耐え切れずに断線することとなる。図3には、その応力-歪み線図の一例として、製造方法が異なる三種類の金属細線によるものを示しており、一つは冷間伸線加工によって強加工しただけのもの、他方はそれを更に低温熱処理して特性向上したもので、該熱処理によって前記耐力が向上し、実質的に前記2000~2800MPaの高弾性特性を備えるものとしている。すなわちこの図に見られるように、後者熱処理を付加することでその特性が大きく向上し、また、その引張強さσBとの関係σ0.2/σB×100で示される耐力比Aも例えば72~85と好ましいことがわかる。特に、前記耐力比が72未満のものでは塑性変形を生じやすく、それに伴って疲労破断しやすい。またこれを再使用する場合にも、線の掛け渡しセット作業を困難にして作業性を低下させることとなる。逆に85を超える高弾性化するには複雑な製造処理が必要で、技術的にも達成し難い。また、同図に見られるように弾性比例域の歪量E1が破断までの全歪量E0の45以上、好ましくは50~80の弾性比αを備えることも好ましく、該αは、E1/E0×100から求め得る。このような金属細線2Aを得るには、例えば前記所定組成に調整したオーステナイト系ステンレス鋼の素線材を準備する段階と、これを加工率85以上、好ましくは90~97の強加工で冷間伸線加工して目的の最終仕上げ線径に細径化する冷間伸線加工の段階と、さらにこれを温度300~600°Cでの所定温度条件で加熱処理する低温加熱処理テンパー処理の段階で達成される。その温度は、好ましくは350~550°C、更に好ましくは380~500°Cとする。また前記伸線加工では、その環境温度加工温度が室温以下になるように設定することが好ましい。図6は、参考としてごく一般的なSUS304ステンレス鋼線の冷間伸線加工における加工温度とそれによって誘起される加工誘起マルテンサイト量との関係を示す一例で、加工温度が低いものほど、生成されるマルテンサイト量が増加しており、この傾向は本発明に係る前記組成のステンレス鋼もほぼ同様である。特に本発明に係る金属細線の場合、その伸線加工は潤滑オイル中に浸漬した湿式伸線が採用されるものの、その場合、オイル温度は加工に伴う温度上昇や、季節的な違いから、高い場合には50°Cを超えることもあり、それに伴って生成マルテンサイト量は抑制されることから、本発明ではこの温度上昇を防ぐよう適宜冷却することで、例えば10°C以下のサブゼロ加工とすることが推奨される。また前記低温熱処理は、前記伸線加工で生じた加工歪を解消して内部応力を抑制しながら、強度、特に耐力の弾性特性や捻回特性を高めキンクの発生を抑え、また伸線加工で生成したマルテンサイトがほぼそのまま維持できるなどの効果を齎す。この効果を砥粒固定型ソーワイヤーに利用すれば、例えば固着砥粒の着磁効果を促進することもできる。そのより最適な熱処理条件としては、前記加熱温度の範囲内で、かつ{加熱時間°C×加熱時間sec.}1/21/{0.78√線径dmm}によるB値が45~60であり、より好ましくはB=50~58に設定することが望まれる。更にこのような熱処理は、例えばArガスなど無酸化雰囲気中で0.1~30sec程度の短時間処理が可能な、ストランド方式の加熱処理によるものが採用される。その場合、例えば該線の0.2耐力以下の逆張力バックテンションを付加した状態にして加熱処理することで、伸線加工で生じた線癖や加工歪を解消し、また50/500mm以下程度にまで高めた真直性を備えた芯材とすることも好ましい。真直性を高めた金属細線のソーワイヤーは、ワイヤーソー装置への複雑な掛け渡し作業を容易にする他、被切断面の平滑性を高める等の効果をもたらす。またソーワイヤー用の前記金属細線2Aは、更にそのヤング率を168~220KN/mm2に高めることで、例えば図9に示すようにその一端をその線径dの10倍を曲率半径とする把持具に挟持して、その他端側を180°の繰返し曲げ試験をした時の、破断に至る曲げ回数を、従来のピアノ線によるものと同等以上の600回以上、特に800~1000回程度の特性をもたらすものとなり好ましい。但し、その曲げ回数は、曲げ角度が90°を1回とするこうした特性も前記製造方法によれば容易に達成可能であり、高疲労のソーワイヤーは、これを図7,8のようにワークローラーR間に掛け渡し、高速走行する際の疲労に対する抵抗を有することを意味し、結果的に長寿命のソーワイヤーが可能となる。また必要ならば、前記金属細線2Aは、その表面に例えばNi,Cuあるいは真鍮などの種々金属メッキ層3を形成することも好ましく、そのメッキ厚さは例えば該線径dの1/600~1/2000程度とし、その金属メッキ層3はその後処理される切断砥粒の固着剤として、また遊離砥粒型ソーワイヤーでは、砥粒の引き込みを促進する誘導手段として機能する。ソーワイヤーは、前記金属細線2Aを所定のスプールに巻回されることでそのまま遊離砥粒型のソーワイヤーとして用いられる他、前記図1,2のようにその表面に研削用砥粒4を固着した砥粒固定型のソーワイヤー1として用いることができる。その巻回ピッチは適宜設定され得るが、高速走行時のワイヤーの繰り出しに影響を及ぼすことから、例えば8mm程度以下で実施するのが好ましい。該ソーワイヤー1は、こうして得られた前記芯材2に研削用砥粒4を所定の分布密度で固着しており、砥粒4には、例えば10~50μm程度の微細な平均粒子径を有する粒子状のダイヤモンドやサファイヤ、ルビー、炭化ケイ素、cBNボロンナイトライドなど硬質無機材料製の微細粒子が用いられる。これら砥粒は、通常断面非円形な不定形角状乃至柱状をなす為、その平均粒子径は、例えば所定目開きを段階的に変化させた複数の積層ふるい網機で、分級される上下網体の網目を平均化した値の他、例えばマイクロトラック製USHRA-2レーザー回折散乱光による測定法によるもの、更には、任意に選定した複数の粒子を各々透過して、各粒子の最大径と最小径との平均値を更にその測定点数で除した母集団の平均値で示す方法で求めることもできる。また、前記ダイヤモンド粒子は、非常に硬質でその形状も鋭利な凸部を有する不定形形状であることから、例えばシリコンウエハー、LED用のサファイアなどの切断用として幅広い被切断材料に利用される。他方、前記cBN砥粒は、特に熱的安定性に優れることから、例えばネオジムなど希土類合金のような硬質かつ高脆性の金属材料を切断するソーワイヤーに好適する。これら砥粒の分布量や分布状態については特に限定するものではなく、切断材料の種類、切断作業条件に応じて任意に設定される。この砥粒4の固着方法には、例えば前記芯材2の表面上に被覆結合材を介した間接固着法が好適する。結合材3は、例えば樹脂系の接着剤の他、例えばニッケルメッキ、銅メッキ、真鍮メッキなどの金属メッキ層3による電着メッキ処理が推奨される。特に前記金属メッキによるものでは、前記砥粒4を確実かつ強固に固着し、芯材2との密着性も向上する。またこれら金属メッキ層3による場合、その成膜厚さは例えば5~30μmで均一になるように調整され、例えばストランド方式での連続電着メッキ方法が採用される。この場合、1回のメッキ処理で所定厚さにすることは非効率で、またメッキ状態もバラツキが大きくなって均一かつ良好なメッキ状態が得られ難く、通常は複数回に分けた積層メッキ法が好ましい。図1の形態では、このような積層メッキ法によるものとして、前記芯材2の伸線加工時の潤滑を兼ねた下地メッキ層3aに、更に複数の第二金属メッキ層3b,3bを施こすことができる。その場合、前記砥粒4は、該第二金属メッキ層3bの製膜と同時に固着されるように、各メッキ浴中に各々所定濃度の前記砥粒を懸濁させて電着することで実施される。このような積層メッキ法によれば、各メッキ層を比較的薄く形成して良好なメッキ状態をもたらし、また下地メッキ層3aはその後の前記伸線加工時のダイスによる強圧作用や、加工熱に伴う拡散現象によって芯材2との一体化が図れ、剥離等の問題を防ぐことができる。また、該下地メッキ3aと前記第二金属メッキ3bを各々強化結合できる相性の良い金属例えば同種金属を選択することが好ましく、厚メッキでありながらも層剥離やクラック、ピンホールなどの生じ難い良好メッキ状態が可能となる。そのより好ましい積層メッキ構造として、例えば厚さ5μm以下程度の銅メッキを下地メッキ層3aとし、その上に前記砥粒4を混在させたニッケルメッキでなる第二メッキ層3b1、3b2...とし、更にこれら砥粒4を含む全面を同種ニッケルメッキで被包する第三メッキ層図示せずで形成することができる。また特に、前記下地層の銅メッキによるものでは、前記芯材2である前記ステンレス鋼線との親和性に優れ、また柔軟でもあることからメッキ層の剥離が防止でき好適する。そうして砥粒4は、前記冷間伸線及び低温熱処理によって細径化され、特性向上した前記芯材2の全面にほぼ一様に分布し、その分布密度は、例えばソーワイヤーの長さ1m当たり5,000~50,000個程度に設定される。また必要ならば、前記砥粒4は予めその表面を微薄厚さのNi膜やTiC膜で被包した被覆砥粒として用い得る他、例えば特開平09-254008号公報が示すように芯材2の長手方向に沿って部分的に密度変化させたり、スパイラル状に分布させることで、例えば切断作業時の切断用クーラント液の排出性能を高めることも好ましい。以上、本発明の好ましい実施形態の一例を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各請求項の記載の範囲内で種々調整できるものであり、その具体的な実例を次の試験例に示す。"