ディスプレイ装置に使用される導光板の製造方法において、溶融された状態で帯状に形成された熱可塑性樹脂の少なくとも一面に、フィルムの一面に所定のパターンで形成された反射層を有する転写シートを、前記反射層が前記熱可塑性樹脂に接するように密着させ、少なくとも2本のロールの間で挟圧する工程と、前記転写シートの前記フィルムを冷却固化された前記熱可塑性樹脂から剥離して前記反射層をこの熱可塑性樹脂に転写する工程と、を備えることを特徴とする導光板の製造方法。前記導光板の厚みが0.1から3.0mmであることを特徴とする請求項1記載の導光板の製造方法。前記フィルムの一面に形成された所定のパターンは、所定のグラデーションで配列された白色のドット又はストライプであることを特徴とする請求項1又は2記載の導光板の製造方法。しかしながら、上述したように、ディスプレイ装置の大型化に伴い、薄くて広い面積の導光板が要望されているが、従来の技術では射出成型やキャスト成型で導光板が製造されているため、その製法上、厚さが薄く大きな面積の導光板の製造が難しいという問題があった。また、樹脂板102に1枚毎に印刷加工しているので、生産能力が低く、製造コストが高いという問題があった。本発明の目的は、厚さが薄く構成され、大型化が可能であり、生産能力が高く、製造コストを低廉化することができる導光板の製造方法を提供することにある。本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。本発明にかかるディスプレイ装置に使用される導光板の製造方法は、溶融された状態で帯状に形成された熱可塑性樹脂の少なくとも一面に、フィルムの一面に所定のパターンで形成された反射層を有する転写シートを、反射層が熱可塑性樹脂に接するように密着させ、少なくとも2本のロールの間で挟圧する工程と、転写シートのフィルムを冷却固化された熱可塑性樹脂から剥離して反射層をこの熱可塑性樹脂に転写する工程とを有することを特徴とする。ここで、本発明にかかる導光板は、好適には厚みが0.1から3.0mmである。更に、本発明にかかる導光板において、フィルムの一面に形成された所定のパターンは、好ましくは所定のグラデーションで配列された白色のドット又はストライプである。本発明によれば、導光板の厚さを薄く構成でき、大型化が可能となり、また、生産能力を高め、製造コストを低廉化することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。図3は、本発明の一実施形態である導光板の製造工程を示す概略図であり、図4は、本発明の一実施形態である、導光板の表面に反射層を転写する製造工程を示す概略図である。本実施形態の製造方法により製造される導光板1は、樹脂板2とその表面に形成された反射層である白インキ層3とを備えている。導光板1の白インキ層3は、フィルムであるシート状に形成された転写基材5上の一面に白インキ部6が設けられた構成の転写シート4の白インキ部6を樹脂板2に転写することにより作成される。本実施形態の樹脂板2は熱可塑性樹脂から構成される。樹脂板2を構成する樹脂材料としては、透明で溶融加工可能な熱可塑性樹脂なら特に制限はなく、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、直鎖低密度ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン-ビニルアセテート樹脂、アクリル-アクリロニトリル-スチレン樹脂、アクリル-塩素化ポリエチレン樹脂、エチレン-ビニルアルコール樹脂、フッ素樹脂、メタクリル酸メチル-スチレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、アクリル系ゴム等のゴム状重合体ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂等の汎用またはエンジニアリングプラスチックの他に、ポリ塩化ビニル系エラストマー、塩素化ポリエチレン、エチレン-アクリル酸エチル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、アイオノマー樹脂、スチレンブタジエンブロックポリマー、エチレン-プロピレンゴム、メチルペンテン樹脂ポリブタジエン樹脂、メタクリル酸メチル樹脂が挙げられる。これらは1種または2種以上を混合ブレンドして用いてもよい。樹脂板2は、単独の樹脂材料や、単層の構成だけでなく、積層化して2種2層板や、2種3層板としてもよい。例えば、板の中心層にポリカーボネート樹脂、表層にメタクリル酸メチル系樹脂を積層した構成としてもよい。さらに、第二成分を混合したものであってもよく、例えばポリカーボネート樹脂にメタクリル酸メチル系樹脂を加えてもよい。また、樹脂板2には、必要に応じて、1種又は2種以上の紫外線吸収剤や光拡散剤、艶消剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、帯電防止剤等を含有させてもよい。転写基材5には、樹脂板2製造時にこの樹脂板2が溶融してなる溶融熱可塑性樹脂8の熱に耐えうる材料が選択される。また、転写基材5は、転写シート4を作成するときにおける白インキ部6の印刷適性と、樹脂板2に転写するときにおける白インキ部6との適度な密着剥離性が必要である。このような条件に適合する転写基材5用の材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、4フッ化エチレン、ポリイミド、ポリメチルメタクリレートアクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアリレート、芳香族ポリエステル、環状ポリオレフィン等が挙げられる。耐熱性や離型性とコストを考慮した場合には、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。白インキ部6はバインダーである熱可塑性樹脂と白色着色剤と粉体等の添加剤とが混合されて構成される。バインダーを構成する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、塩化ビニル系、セルロース系、石油系、スチレン系、ブチラール系、フェノール系などの樹脂の他、エチレン-酢酸ビニル共重合体やエチレン-アクリル系樹脂が挙げられる。ここで、それらの中で、少なくとも1種類を主成分とするか、2種類以上を混合して用いるかは特に限定はない。また、白色着色剤としては、体質顔料やシリカなどの無機フィラー、タルク、酸化チタン等が挙げられるが、光の反射性や白色度などのから酸化チタンが好ましい。添加剤は、バインダーとの分散性や転写基材5からの剥離性の調整の役割を持っている。この添加剤としてはポリテトラフルオロエチレン系微粒子、シリコーン樹脂微粒子、ベンゾグアナミン樹脂-メラミン樹脂縮合物微粒子、デンプン、炭酸カルシウム、酸化チタン、タルク、カオリン、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ等があげられる。転写シート4の白インキ部6を構成するバインダー樹脂と白色着色剤との混合比率はバインダー樹脂が5~50、白色着色剤が50~95が好ましい。より好ましくはバインダー樹脂が10~40、白色着色剤が60~90である。バインダー樹脂が5より少ないと白色着色剤が脱落したり転写基材5との十分な密着性が得られず、50を超えると転写時に転写基材5から剥離できなくなることが起こる。またインキ層の膜厚は0.1μm~20μmが好ましく、より好ましくは0.5μm~5μmである。0.1μmより薄い場合十分な白色濃度を得られず反射率が低下してしまい、20μmより厚い場合転写不良を引き起こしてしまう。白インキ部6の印刷方法としてはグラビア印刷が一般的であるが特に限定はされない。白インキ部6は転写基材5上に所定のパターンをもって印刷される。この白インキ部6は、好ましくはグラデーションをなすように、すなわち、印刷密度が徐々に変わっていくように印刷される。どのようなパターンにするかは、本実施例の主題ではないので詳細な記載は省略するが、この白インキ部6により、導光板1の端部から入射されたLED等の光源からの光を均一に拡散しうるものであることが好ましい。次に、本実施形態の導光板の製造方法について、図3及び図4を参照して説明する。本実施形態では、まず、図3に示す様に、溶融した熱可塑性樹脂をTダイ等の押出しダイ7により押出すことにより、帯状の溶融熱可塑性樹脂8に形成して、次に、金属ロール又はセラミックロール等からなる第1の冷却ロール10と、ゴムロール又は金属弾圧ロール等からなる圧着ロール9との間隙に帯状の溶融熱可塑性樹脂8を流し込み挟圧して樹脂板2を成型する。押出しダイ7内部の温度を300°Cに設定した場合には、押出しダイ7から吐出される溶融熱可塑性樹脂8は押出しダイ7出口部で280°C程度、挟圧される冷却ロール10と圧着ロール9の間では150°C程度まで低下する。この時、転写シート4の白インキ部6が形成されている面を、帯状の溶融熱可塑性樹脂8の表面に合わせるとともに冷却ロール10と圧着ロール9とで挟圧する。これにより150°C近くに冷却された溶融熱可塑性樹脂8の一表面と転写基材5の一方の面にあらかじめ形成された白インキ部6とが合わされて挟圧される。更に、第2の冷却ロール11で冷却し、その後剥離ロール12で転写基材5を固化された樹脂板2から分離剥離することにより、樹脂版2の表面に白インキ部6のみが転写される。以上のようにして、導光板1を作製する。圧着ロール9は、冷却ロール10とともに、白インキ部6が表面に印刷されている転写シート4と帯状の溶融熱可塑性樹脂8とを挟圧せしめる役割がある。このためには、幅方向に均一に挟圧することができて、更に、後述のように冷却ロール10表面に模様や凹凸部が設けられている場合に、この模様や凹凸部に樹脂を充填することが可能なように、挟圧時に変形しやすいゴムロール、又は、金属ロールの表層の厚みが薄く挟圧時にゴムロール同様に変形する金属弾圧ロールが好ましい。あるいは、固定ロールの軸に側圧を付勢する構成のような圧着ロールとしてもよい。第1の冷却ロール10は、例えば冷却用の金属ロール又はセラミックロールから構成されるが、特に限定されるものではなく、従来から押出成形で使用されている通常の金属ロールを採用することができる。具体的な例としては、ドリルドロールやスパイラルロール、ロール内部が円周方向に対して分割されておりそれぞれのゾーンが独立して温度設定できるもの等が挙げられる。金属ロールの表面状態は、例えば鏡面であってもよく、模様や凹凸等があっても良い。この模様や凹凸等がある場合には、導光板1の印刷面と対抗する面である出光面の導光効率を上げることの可能な模様や凹凸等を形成することが可能となる。第1の冷却ロール10内部には冷却するため水やオイルなどの流体を循環させ温度コントロールすることが可能である。第2の冷却ロール11は、第1の冷却ロール10と同等の構造であるが表面は鏡面が好ましい。また、冷却ロールの数を更に増設してもよい。本実施形態における導光板1の樹脂板2は、厚みが0.1~3.0mm、好ましくは0.3~2.0mm、より好ましくは1.0~2.0mmである。厚みが0.1mm未満であると、導光板としてエッジ部分の面積が小さくなり光源から十分な光を導入することが困難となること、テレビ筐体にセットした時にたわみが発生しやすいことなどの問題が発生する。3.0mmを超えると、導光板として重量が大きくなるという問題が発生する。樹脂板2の厚みは、押出しダイ7から押し出される溶融熱可塑性樹脂8の厚み、圧着ロール9と第1の冷却ロール10の間隔等により調整することができる。また押出しダイ7から押し出された溶融熱可塑性樹脂8と転写シート4を十分に圧着させるためには圧着ロール9と第1の冷却ロール10との間の圧力すなわち挟圧力は0.1KN~20KNが好ましい。挟圧力が0.1KNより低い場合十分に白色インキ部5が溶融熱可塑性樹脂8に転写できず、20KNより大きい場合冷却固化後の導光板1が歪んだり反ったりしてしまう可能性がある。図4に示す様に、本実施形態のおける製造工程では、樹脂板2の表面に、転写シート4の白インキ部6が転写され、白インキ層3が形成される。図4の左側部分は、転写シート4の白インキ部6が形成されている面と、帯状の溶融熱可塑性樹脂8の表面とが密着する前の状態を示している。図4の右側部分は、溶融熱可塑性樹脂8と転写シート4とが密着して挟圧冷却した後、剥離ロール12により転写基材5を固化された樹脂板2から分離剥離して、白インキ部6のみが転写され樹脂版2の表面に白インキ層3が形成されている状態を示している。このようにして作成した導光板1の端部にLED等の公知の光源図示せずを配設して、導光板1の白インキ層3が設けられた面の背後に公知の反射シート図示せずと、白インキ層3が設けられた面に対向する面である出光面に公知の光拡散板図示せずを配置することにより、バックライトユニットを構成することができる。また、本実施形態では、すでに固化している樹脂板の表面に白インキ層3を形成するのではなくて、溶融されている状態の熱可塑性樹脂8に転写シート4を挟圧している。そうすると、図4の右側部分に示すように、白インキ層3が樹脂板2の表面から内側に食い込んだ構成となり、白インキ層3の表面と樹脂板2の表面との段差は、すでに固化している樹脂板の表面に白インキ層3を形成したものの段差と比較してより小さな段差となり得、又は段差をなくすることが可能となる。これは、バックライトユニットにおいて、導光板1の背面の反射シートをより導光板1に密接して配置することが可能となるということであり、段差による光学的ギャップがより小さくなり、光のロスをより小さなものとすることができる。また、バックライトユニットに公知の液晶ディスプレイデバイス図示せずを配置して、回路基板等とともにケースに収納し固定することにより、ディスプレイ装置を構成することができる。図3において、押出しダイ7の左側だけでなく、右側にも別の転写シート4図示せずを配置して、溶融熱可塑性樹脂8の両面に白インキ部6を転写するように構成してもよい。例えば導光板1の出光面の4辺の外縁から所定幅の範囲に額縁状の白インキ層3を形成すれば、液晶ディスプレイデバイスの画像表示範囲のみに導光板1から出光することが可能となり、光源からの光の更なる有効利用をすることができる。本実施形態の導光板の製造方法は、溶融した熱可塑樹脂を押し出して導光板を作製する工程において、冷却固化させ板の厚みを調整する部分である第1の冷却ロール10と圧着ロール9の間に転写シート4を差し込み、溶融熱可塑性樹脂8と転写シート4の白インキ部6とを圧着して、冷却固化後、転写シート4の転写基材5のみを剥離することにより導光板1を作製する方法であるが、以下の様に実施を行い確認を行った。<実施例1>図3、図4の様な押出成型工程において以下の材料と成型条件にて実施を行った。転写シートの作製下記材料の配合により白色インキを作製し、ダイレクトグラビア印刷法により転写基材5としての188μmの厚みのポリエチレンテレフタレート樹脂の片面に表面に5μmの膜厚にてドットパターンを印刷して白インキ部6を形成し、乾燥した後これを巻き取り、転写シート4の巻き取りロールを作製した。押出成形導光板作製転写シート4を図3の様に第1の冷却ロール10と圧着ロール9の間に搬送させるとともに、Tダイ7内部で300°Cに溶解されたポリカーボネート樹脂帝人株式会社製ポリカーボネートパンライトL12252E商品名を押し出して帯状の溶融熱可塑樹脂8を形成し、これらを4m/minの速度で引き取り、転写シート4の転写基材5と樹脂板2たるポリカーボネート樹脂を剥離して導光板1を製造した。<実施例2>転写シートの作製実施例1と同様に白色転写シート4を作製した。押出成形導光板作製転写シート4を図3の様に第1の冷却ロール10と圧着ロール9の間に搬送させるとともに、Tダイ7内部で150°Cに溶解されたアクリル樹脂三菱レイヨン社製PMMAアクリペットV001商品名を押し出して帯状の溶融熱可塑樹脂8を形成し、これらを4m/minの速度で引き取り、転写シート4の転写基材5と樹脂板2たるアクリル樹脂を剥離して導光板1を製造した。<比較例1>射出成形図1の様に300°Cに溶解されたポリカーボネート樹脂帝人株式会社製ポリカーボネートパンライトL12252E商品名をシリンダ105によって金型104に流し込み冷却して、樹脂板102たる透明ポリカーボネート板を作製した。次に、上記にて作製したポリカーボネート板の片面に、スクリーン印刷により下記白色インキ配合で作製したインキを印刷して白インキ層103を形成し、その後乾燥して導光板101を作製した。<比較例2>射出成形図1の様に150°Cに溶解されたアクリル樹脂三菱レイヨン社製PMMAアクリペットV001商品名をシリンダ105によって金型104に流し込み冷却して、樹脂板102たる透明アクリル板を作製した。次に、上記にて作製したアクリル板の片面に、スクリーン印刷により比較例1と同等の白色インキ配合で作製したインキを印刷して白インキ層103を形成し、その後乾燥して導光板101を作製した。上記実施例1、実施例2、比較例1、比較例2で作製した導光板の外観評価と液晶テレビにセットして評価した結果、特に差は見られなかった。しかし、比較例1及び比較例2の場合押出工程と印刷工程が分かれている為、1枚あたりの作製時間が30分平均必要であるのに対して、本実施形態である実施例1及び実施例2の場合1枚あたりの作製時間3分平均と約10倍の生産能力を達成できることがわかった。