"管材が保持される保持部が設けられるとともに、装着孔が形成されたクランプ本体と、前記装着孔に装着され、前記装着孔と孔軸が一致する嵌合孔と、前記嵌合孔の周縁が切り欠かれて設けられた凹溝とが形成された防振部材と、前記嵌合孔に挿入可能な円筒状の首部と、前記凹溝に挿通可能な固定リブと、前記首部の外周面に突設され径方向の内方に退避可能に構成された弾性爪と、を有するクリップと、を備え、前記嵌合孔に前記首部が挿入され、前記弾性爪が半径方向に退避し、前記固定リブが前記凹溝を通過した後、前記クリップを前記防振部材に対して相対的に回転させると前記弾性爪が前記凹溝に嵌入する、ことを特徴とする防振クランプ。前記弾性爪は、前記クリップの中心軸線に沿ったスリットによって画成され、前記スリットのクリップ先端側の端末を支点として径方向内方に後退可能であり、前記弾性爪が前記防振部材の前記凹溝に嵌入した状態において、前記クリップの前記固定リブと前記クランプ本体が前記防振部材を挟持して固定することを特徴とする請求項1記載の防振クランプ。前記弾性爪と前記固定リブはそれぞれ円筒状の前記クリップの周の対向位置に設けられており、前記弾性爪と前記固定リブは周方向において略90度間隔で配置されていることを特徴とする請求項1または2に記載の防振クランプ。前記凹溝は、自由状態の前記弾性爪と略同径となっていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか記載の防振クランプ。前記防振部材の外縁と前記クランプ本体の前記装着孔の内縁とが略同径であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか記載の防振クランプ。前記クリップには円弧状の外縁を有する第1フランジ部が設けられ、前記防振部材には前記第1フランジ部と同軸の円弧状の外縁を有する第2フランジ部が設けられることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか記載の防振クランプ。この種のクランプでは、組み付け作業の単純化と組付状態での固定性の向上が求められる。本発明の一形態にかかる防振クランプは、管材が保持される保持部が設けられるとともに、装着孔が形成されたクランプ本体と、前記装着孔に装着され、前記装着孔と孔軸が一致する嵌合孔と、前記嵌合孔の周縁が切り欠かれて設けられた凹溝とが形成された防振部材と、前記嵌合孔に挿入可能な円筒状の首部と、前記凹溝に挿通可能な固定リブと、前記首部の外周面に突設され径方向の内方に退避可能に構成された弾性爪と、を有するクリップと、を備え、前記嵌合孔に前記首部が挿入され、前記弾性爪が半径方向に退避し、前記固定リブが前記凹溝を通過した後、前記クリップを前記防振部材に対して相対的に回転させると前記弾性爪が前記凹溝に嵌入する、ことを特徴とする本発明によれば、組み付け作業の単純化と組付状態での固定性の向上が可能となる。以下、本発明の一実施形態かかるクランプ10防振クランプについて、図1乃至図4を参照して説明する。各図中矢印X,Y,Zはそれぞれ互いに直交する3方向を示す。各図において説明のため、適宜構成を拡大、縮小または省略して示している。図1はクランプ10の斜視図であり、図2は分解斜視図である。図3及び図4は組み付け工程を示す説明図であり、図3は装着部部分を断面で示し、図4は装着部22の平面図を示している。図1及び図2に示すように、クランプ10は、各種パイプを保持するクランプ本体20と、取付対象物に係止されるクリップ30と、クランプ本体20とクリップ30の間に介在する防振部材40弾性部材と、を備えて構成される。クランプ10が、フューエル用、エアコン用等として使用される管材としての各種パイプ12を保持した状態で、例えば自動車のボディパネル18などの取付対象物に固定されることにより、各種パイプ12が取付対象物に固定される。クランプ本体20は例えば合成樹脂材からなり、パイプ12を保持する保持部21と、防振部材40が装着される装着部22と、を一体に備える樹脂成形品である。保持部21には、パイプ12を支持する円弧形状の保持台23が複数並列して設けられている。保持台23にはそれぞれのパイプの外形に沿う円弧面を有する保持片23aが形成されている。保持台23の両端には、それぞれ支持壁24が立設しており、支持壁24の先端部からは、保持台23の中心部に向かう弾性変形可能な一対のガイド部25が延出している。ガイド部25はパイプ12の軸方向に並ぶ3枚のガイド片25a,25b,25cを備え、中央のガイド片25bが両側のガイド片25a,25cよりも内側に突出配置されている。一対のガイド部25の離間距離は、パイプ12の直径よりも小さくなっている。パイプ12が対向するガイド部25間を通過するとき、ガイド部25が撓んでパイプ12が通過可能となる。また、ガイド部25の先端と保持片23aの最大離間距離は、パイプ12の直径と略同一となっている。このため、パイプ12が保持台23に保持されると、ガイド部25は復元し、パイプ12が保持部21に確実に保持されることとなる。保持台23の外周面側には複数のリブ27が立設され、リブ27を介して保持部21と装着部22とが一体形成されている。装着部22は図中Z方向に沿う軸心C1を中心とした円板状の装着壁部22aと、装着壁部22aの外周に一体に形成される周壁部22bとを備えて構成され、裏側に円形に凹み形成され防振部材40の円板部41が収容される収容部22c図4に図示が形成されている。組み付け状態においてこの収容部22cに防振部材40の円板部41が収容されるようになっている。装着壁部22aの中央部には装着孔26が貫通している。装着孔26は、ボス44の円形部44aやクリップ30の首部31が挿入される軸心C1を中心とした円形孔部26aと、この円形孔部26aから外方に凹み形成された一対の溝部26bと、を有した所定形状に構成されている。一対の溝部26bは180度の位相差で配置され互いに対向している。防振部材40はたとえばラバー材を含む弾性材料で構成される樹脂成形品であり、弾性変形可能に構成されている。装着部22と同形状の円板部41第2フランジ部を備えており、円板部41の外縁からは、環状のスカート部42が垂下して一体に形成されている。防振部材40の裏側において円板部41とスカート部42とに囲まれた円形の凹部40a図4に示すが形成され、組み付け状態においてこの凹部40aに鍔部34が収容されるようになっている。円板部41の中央部には、中央部に長孔43が設けられたボス44が形成されている。ボス44は円形の円形部44aと一対の突部44bとを有し、ボス44の外縁は装着部22の装着孔26の内縁と略同径で同形状に構成され、装着孔26に内嵌可能となっている。ボス44の先端部には、ボス44の外形形状に沿って外方に突出するフランジ縁45が形成されている。フランジ縁45の先端の外周縁45aはテーパ状に形成され軸心方向に対して傾斜面を構成する。長孔43は、軸心C1を中心とした円形の嵌合孔43aと、この嵌合孔43aの外周が外側に凹み形成された一対の凹溝43bと、を有した所定形状に構成されている。一対の凹溝43bは180度の位相差で配置され互いに対向している。組み付け作業時において長孔43の嵌合孔43aに首部31が挿入可能であり、一対の凹溝43bに一対の固定リブ32が挿通可能に構成されている。フランジ縁45を装着部22の装着孔26内へ押し込み、ボス44を装着部22の装着孔26内へ嵌入すると、フランジ縁45が装着部22の表側図中上側に係止され、ボス44の基端部分が装着孔26内に配され、円板部41が収容部22cに収容され、防振部材40が装着部22に装着される。クリップ30は、合成樹脂材料からなる樹脂成形品であり、円筒状の首部31と、首部31の先端に設けられた一対の固定リブ32と、首部31の側部外周面に設けられた一対の弾性爪33と、首部31の基端に設けられた円形の鍔部34と、鍔部34の他方側に形成される係止部36と、を一体に備えて構成される。首部31は軸心C1を中心とする円筒状に構成され、鍔部34の上面中央部から立設している。首部31の先端には側面から外方に突出する一対の固定リブ32が設けられている。一対の固定リブ32は、首部31の先端部において首部31の外周から外方へ突設され、互いに180度の位相差で対向配置されている。一対の固定リブ32は凹溝43bに挿通可能になっている。首部31の先端は長孔43の内側形状に沿った外形状を有し、長孔43に挿通可能に構成されている。一対の弾性爪33は首部31の外周面に設けられ、外方へ突設されている。一対の弾性爪33は180度の位相差で配置され互いに対向している。一対の弾性爪33はそれぞれ固定リブ32との位相差が90度で配置されている。弾性爪33はクリップ30基端側に向かって外側に広がる傾斜面33aを有している。一対の弾性爪33の回りにはそれぞれ切り込み部35が形成されている。各切り込み部35は、弾性爪33の両脇で軸方向に沿って形成されるスリットと、弾性爪33の一端側クリップ基端側に形成されるスリットとが連続してコ字状に形成されている。クリップ30を長孔43に挿入する際に、弾性爪33は、傾斜面33aが嵌合孔43aの内面と干渉して押されることにより、クリップ30先端側の端末を支点として弾性爪33が径方向内方へ向かって弾性的に撓み変形可能となっている。自由状態復元状態における首部31の中心C1から弾性爪33の外端までの長さは、嵌合孔43aの径よりも大きく、かつ、長孔43の中心C1から凹溝43bの内壁までの距離よりも小さく構成されている。ここでは、自由状態において弾性爪33の外径は凹溝43bの内径と略同径となっている。このため、凹溝43b内で復元した弾性爪33は凹溝43b内壁に係止されて位置決めされ、クリップ30と防振部材40との相対回転が防止されることになる。鍔部34第1フランジ部は、軸心C1を中心とした円板形状であり、スカート部42の内径寸法より僅かに小さい外径寸法を有する。鍔部34の肉厚はスカート部42の長さよりも薄肉となっている。組み付け状態において鍔部34は防振部材40の裏側の凹部40a内に収容され、円板部41及びスカート部42に覆われる。係止部36は、鍔部34の裏面から立設する一対のリブ37と、一対のリブ37間に渡される取付板38と、取付板38の中央に形成されるねじ穴38aと、ねじ穴38aを囲む複数の押さえ片39と、を備えている。このねじ穴38aにおいてスタッドボルト19などの取付部材によって係止部36が車体のボディパネル18に係止され、クリップ30が取付対象物に固定される。次に、本実施形態に係るクランプ10の組み付け手順について図2乃至図4を参照して説明する。まず、第1工程として、クランプ本体20の装着部22に防振部材40を装着させる。このとき、装着部22の装着孔26の形状に合わせて防振部材40のフランジ縁45を位置決めし、フランジ縁45を装着孔26内へ圧入し、ボス44を装着孔26内へ挿入させる。防振部材40はゴム材で変形可能に構成され、フランジ縁45の先端の外周縁45aはテーパ状になっているため、フランジ縁45が装着孔26に干渉して内方に変形しながら弾性変形し、フランジ縁45が装着孔26内を通って挿通される。フランジ縁45が装着孔26を通過した後に防振部材40が復元し、フランジ縁45が装着部22の表面側に係止されるとともに、装着孔26にボス44が内嵌し、円板部41が装着部22の裏側の収容部22c内に収容され、防振部材40が装着部22に装着される。次に、第2工程として、クランプ本体20に装着された防振部材40の長孔43にクリップ30の首部31を軸方向に挿入する。このとき、長孔43の形状に合わせてクリップ30の一対の固定リブ32を凹溝43bに対応するように位置決めし、首部31を嵌合孔43a内へ挿入すると、弾性爪33が嵌合孔43aの内壁と干渉して半径方向内側に退避するように弾性変形しながら、クリップ30が長孔43に挿入される。そして、クリップ30が軸方向に相対移動して所定位置に至ると、固定リブ32が凹溝43bを通過して表側へ抜け出る。このとき、クリップ30の鍔部34が、防振部材40の裏側の凹部40a内に収容される。弾性爪33は嵌合孔43aの内側において内方に弾性変形した状態になっている。この状態から第3工程として、クリップ30を防振部材40に対して軸心C1を中心に90度相対回転させる。固定リブ32が周方向に90度移動してずれるとともに、弾性爪33が周方向に90度移動する。そして、クリップ30を90°回転させた時点で弾性爪33が凹溝43bに対応する位置に至ると、一対の弾性爪33が外方へ復元して開き、凹溝43bに嵌入する。これと同時に固定リブ32は嵌合孔43a周りのフランジ縁45に係止される。以上により組み付け動作が終了し、クランプ本体20とクリップ30とが防振部材40を介在して固定される。なお、鍔部34と円板部41とは同軸の円弧状の外縁を有するため、固定時に防振部材40とクリップ30とを相対回動させやすい構造になっている。この組み付け状態において、装着部22の収容部22cに円板部41が配置され、フランジ縁45が装着孔26から突出して装着孔26の周りに係止される。また、凹部40aに鍔部34が配置され、弾性爪33が凹溝43bに配置されるとともに、固定リブ32が装着部22における装着孔26の周囲に係止され、固定リブ32と鍔部34との間にフランジ縁45が挟持されることになる。すなわち、クリップ30の固定リブ32とクランプ本体20が防振部材40を挟持して固定する。このクランプ10の保持部21にパイプ12を挟持させるとともに、係止部36を取付対象物であるボディパネル18に固定することにより、管材を取付対象物に取り付けることが可能となる。本実施形態にかかるクランプ10によれば、クリップ30に固定リブ32と弾性爪33を設けた構成により、組み付け作業の単純化と組付状態での固定性の向上が可能となる。すなわち、クリップ30を長孔43に挿入して回転させるだけの単純な組み付け動作で、挿入時には弾性爪33が撓み変形することによりクリップ30の損傷を防止でき、固定リブ32の通過後に回転させるだけで、弾性爪33が凹溝43b内に位置決めされて回転防止が可能となると同時に、固定リブ32が嵌合孔43aの周囲のフランジ縁45に係止されて抜け防止が可能となる。固定時にはクリップ30の固定リブ32とクランプ本体20の装着部22により防振部材40を挟持して軸方向の固定性を向上できる。また、防振部材40を介在させたことによって振動を吸収できるため、車両の振動がパイプ12へ伝達されるのを防止でき、防振効果が得られる。さらに円板部41の周囲がクランプ本体20の装着部22に囲まれる構成としたことにより、回転方向のグラつきを防止できる。さらに、クリップ30を回転させる際には弾性爪33が凹溝43bに入り込んだ時点で急激にトルクが小さくなるため、操作者はクリップ30の取付時の節度感を得ることができ、弾性爪33が所定位置に配置されたことを客観的に判断することができる。弾性爪33の外径と凹溝43bの内径を略同径としたことにより、弾性爪33と防振部材40が嵌合して確実かつ正確に係止される。また、防振部材40のボス44の外径とクランプ本体20の装着孔26の内形を略同径としたことにより、回転方向のグラつきが防止できる。鍔部34と凹部40aを同心円状に構成し、鍔部34の外縁がスカート部42の内形に沿うように構成したことにより、相対回転動作が案内されて操作が容易となる。なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施可能である。また、各部の具体的構成や材質等は上記実施形態に例示したものに限られるものではなく適宜変更可能である。説明の便宜上クランプ本体20を図中上側に配置しクリップ30を図中下側に配置したが、クランプ本体20とクリップ30の位置が上下逆であっても良く、また、クランプ10を横倒させた状態で使用しても良い。さらに、上記実施形態の構成要件のうち一部を省略しても本発明を実現可能である。"