炭素繊維の含有率が90質量以上である炭素繊維シートであって、a平均繊維直径が5~15μmであり、かつ、平均繊維長が3~15mmである炭素繊維と、b芯部とフィブリル部から構成される炭素繊維であって、芯部の平均繊維直径が70μm以下、フィブリル部の平均繊維直径が2μm以下であり、フィブリル部が該炭素繊維に対して1質量以上である炭素繊維とを含んで構成され、炭素繊維シートに占めるb成分の割合が20~70質量であることを特徴とする電池電極基材用炭素繊維シート。最大荷重後の曲げ撓み量が3~8mmである請求項1に記載の炭素繊維シート。炭素の含有率が90質量以上である請求項1又は2に記載の炭素繊維シート。目付30~200g/m2、厚さ100~300μm、面間抵抗値2~10mΩである請求項1~3に記載の炭素繊維シート。平均繊維直径が7~30μmであり、かつ、平均繊維長が4~16mmである酸化繊維20~70質量と、芯部とフィブリル部から構成される繊維であって、芯部の平均繊維直径が10~150μm、フィブリル部の平均繊維直径が0.1~5μmであり、フィブリル部が該繊維に対して1質量以上である有機繊維又は酸化繊維20~60質量と、熱可塑性有機繊維又は水溶性熱可塑性樹脂1~30質量とを混抄してシート加工した後、加熱圧縮処理を行い、次いで、1000~2500°Cの不活性ガス中で焼成することを特徴とする請求項1~4に記載の炭素繊維シートの製造方法。本発明は、上記のような問題点を克服し、導電性、耐熱性、耐薬品性、柔軟性、取扱い性が高く、かつ炭素繊維シートの品質の安定化が図りやすい炭素繊維シートを提供することを目的とする。本発明者は、上記課題について鋭意検討した結果、フィブリル部を有する炭素繊維を原料の一部として使用し、所定の組成、方法によって、炭素繊維シートを構成する繊維を絡み合わせた炭素繊維シートを製造することにより、導電性、耐熱性、耐薬品性、柔軟性、取扱い性が高く、かつ、炭素繊維の分散が均一であり、電池電極基材として優れた物性を示す炭素繊維シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。上記目的を達成する本発明は、以下に記載のものである。[1]炭素繊維の含有率が90質量以上である炭素繊維シートであって、a平均繊維直径が5~15μmであり、かつ、平均繊維長が3~15mmである炭素繊維と、b芯部とフィブリル部から構成される炭素繊維であって、芯部の平均繊維直径が70μm以下、フィブリル部の平均繊維直径が2μm以下であり、フィブリル部が該炭素繊維に対して1質量以上である炭素繊維とを含んで構成され、炭素繊維シートに占めるb成分の割合が20~70質量であることを特徴とする電池電極基材用炭素繊維シート。[2]最大荷重後の曲げ撓み量が3~8mmである[1]に記載の炭素繊維シート。[3]炭素の含有率が90質量以上である[1]又は[2]に記載の炭素繊維シート。[4]目付30~200g/m2、厚さ100~300μm、面間抵抗値2~10mΩである[1]~[3]に記載の炭素繊維シート。[5]平均繊維直径が7~30μmであり、かつ、平均繊維長が4~16mmである耐炎繊維20~70質量と、芯部とフィブリル部から構成される繊維であって、芯部の平均繊維直径が10~150μm、フィブリル部の平均繊維直径が0.1~5μmであり、フィブリル部が該繊維に対して1質量以上である有機繊維又は酸化繊維20~60質量と、熱可塑性有機繊維又は水溶性熱可塑性樹脂1~30質量とを混抄してシート加工した後、加熱圧縮処理を行い、次いで、1000~2500°Cの不活性ガス中で焼成することを特徴とする[1]~[4]に記載の炭素繊維シートの製造方法。本発明の炭素繊維シートは、導電性、耐熱性、耐薬品性、柔軟性、取扱い性が高く、加工しやすいため、電池電極基材として用いるのに適している。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の炭素繊維シートの製造方法は、以下の通りである。炭素繊維シートの製造方法の概要まず、平均繊維直径が7~30μmであり、かつ、平均繊維長が4~16mmである耐炎繊維以下、成分Aともいうと、芯部とフィブリル部から構成される繊維であって、芯部の平均繊維直径が10~150μm、フィブリル部の平均繊維直径が0.1~5μmであって、フィブリル部が該繊維に対して1質量以上である有機繊維又は酸化繊維以下、成分Bともいうと、熱可塑性有機繊維又は水溶性熱可塑性樹脂以下、成分Cともいうとを所定の配合で混抄して原料繊維粗シートを得る。その後、この原料繊維粗シートを熱圧縮処理して原料繊維シートを得る。次いで、この原料繊維シートを1000~2500°Cの不活性ガス中で焼成することにより本発明の炭素繊維シートを製造することができる。上記の原料繊維粗シートは、公知の抄紙方法を用いて製造することができる。例えば、上述した成分A、成分B、成分Cを湿式抄紙して原料繊維粗シートとする。成分Aは、後述する理由により、炭素化後において平均繊維直径が5~15μmになることが必要である。成分Aの平均繊維直径は、用いる原料やシートの焼成条件によっても異なるが、およそ7~30μmである。7μm未満の場合は、炭素化後における繊維直径が5μm以下となりやすい。また、原料繊維粗シート、原料繊維シート、炭素繊維シートの製造時や取扱い時に繊維微粉末を発生しやすい、及び、原料繊維同士が収束し易いなどの不具合を生じる。30μmを超える場合は、炭素化後における繊維直径が15μm以上となりやすい。また、抄紙工程における原料繊維の分散性が低下して、得られる原料繊維粗シート、原料繊維シート及び炭素繊維シートの品質が安定しない。成分Aは、後述する理由により、炭素化後において平均繊維長が3~15mmになることが必要である。成分Aの平均繊維長は、用いる原料やシートの焼成条件によっても異なるが、およそ4~16mmである。4mm未満の場合は、炭素化後における繊維長が3mm未満になりやすい。また、原料繊維粗シート、原料繊維シート及び炭素繊維シートの強度が低下する。16mmを超える場合は、炭素化後における繊維長が15mmを超えやすい。また、抄紙工程における原料繊維の分散性が低下して原料繊維粗シート、原料繊維シート及び炭素繊維シートの品質が安定しない。耐炎繊維の平均繊維直径及び平均繊維長が上記範囲にある場合は、抄紙工程における原料繊維の分散性が優れるため、厚さや目付が均質な原料繊維粗シートを得ることができる。そのため、この原料繊維粗シートを圧縮処理後、焼成して得られる炭素繊維シートの厚さや目付も均質となる。また、成分Aである耐炎繊維は、炭素化後の平均繊維直径及び平均繊維長が上記範囲となる物であれば、どのような物でも用いることができる。例えば、ポリアクリロニトリルPAN系繊維を耐炎化処理空気中において200~300°Cの温度で加熱処理することにより環化反応を生じさせ、酸素結合量を増加させて不融化、難燃化させるすることによって得られるPAN系耐炎繊維を用いることができる。PAN系繊維は、市販の物を用いればよい。又は、例えば、アクリロニトリルの単独重合体又はアクリロニトリルを95質量以上含有する単量体を重合した共重合体を含む紡糸溶液を、湿式又は乾湿式紡糸法により紡糸し、得られる紡糸繊維を水洗乾燥延伸等の処理を行うことによって得ることができる。共重合する単量体としては、アクリル酸メチル、イタコン酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸等が好ましい。成分Aの配合量は、用いる繊維の残炭率やシートの焼成条件により異なるが、およそ20~70質量である。20質量未満であると、炭素化後において成分B由来の炭素繊維が70質量を超えやすく、70質量を超える場合には、炭素化後において成分B由来の炭素繊維が20質量未満となりやすい。成分Aとして使用する原料繊維は、耐炎繊維を用いる方が炭素繊維を用いる場合に比べて、繊維伸度が高く、抄紙時の加工性が良いので好ましい。また、微粉末やケバの発生が少なく、取扱い性が良好である。しかも、耐炎繊維を抄紙する方が、炭素繊維のみを抄紙する場合と比較して、加工コストが安価であることが多い。なお、耐炎繊維に炭素繊維を30以下混ぜて抄紙しても構わない。成分Bは、繊維の芯部と、該芯部から枝分かれするフィブリル部とから構成される有機繊維又はその酸化繊維以下、これらをフィブリル部を有する繊維と総称することがある。である。この有機繊維の材質は、芳香族ポリアミドアラミド、フェノール樹脂、ポリイミド、PAN等の有機高分子が好ましく、パラ系ポリアミドがより好ましい。また、この繊維の残炭率は30~70質量であることが好ましい。炭素化後におけるシートの柔軟性、取扱い性、強度の保持のためである。フィブリル部とは、繊維芯部から枝分かれする微細な繊維をいう。フィブリル部を有する繊維は、後述する成分Cよりも残炭率が高く、シートを構成する繊維同士を絡め合う作用があり、炭素化時及び炭素化後にバインダー成分として機能するため、シートの強度保持に寄与する。このようなフィブリル部を有する繊維は、市販の物を用いればよい。フィブリル部の平均繊維直径は、後述する理由により、炭素化後において2μm以下となる必要がある。炭素化前におけるフィブリル部の平均繊維直径は、用いる原料やシートの焼成条件によっても異なるが、およそ5μm以下であることが必要である。混抄する繊維との絡み合いが良好となるためである。また、繊維に絡み合う機能の観点からは、一つの繊維芯部の枝分れ箇所は複数箇所存在することが好ましく、一つの繊維芯部から枝分かれするフィブリルの量が多いほど好ましい。本発明においては、フィブリル部が該繊維に対して1質量以上有することが必要である。1質量未満であると十分な柔軟性が付与できないからである。繊維の芯部は、後述する理由により、炭素化後において平均繊維直径が70μm以下となる必要がある。炭素化前における繊維芯部の平均繊維直径は、用いる原料やシートの焼成条件によっても異なるが、およそ10~150μmであることが必要である。150μmを超える場合、抄紙工程において各原料繊維の分散性が低下して、得られる炭素繊維シートの品質が安定しない。また、シートを構成する繊維を結着するのに比較的多くのフィブリルが必要となる。10μm未満であると炭素繊維シートの強度が低下する。また、成分Bは、炭素化後における成分B由来の炭素繊維が20~70質量となることが必要である。得られる炭素繊維シートに柔軟性を付与するためである。そのため、成分Bの配合量は、用いる繊維の残炭率やシートの焼成条件により異なるが、およそ20~60質量である。20質量未満であると、炭素化後において成分B由来の炭素繊維が20質量未満になりやすく、60質量を超える場合には、炭素化後において成分B由来の炭素繊維が70質量を超えやすい。C成分は、熱可塑性有機繊維又は水溶性熱可塑性樹脂であり、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ビニロン繊維などが利用できる。ポリエステル繊維としては、ポリエチレンテレフタレートPET繊維、ポリブチルテレフタレートPBT繊維、ポリアリレートPAT繊維、及びそれらの繊維に属する共重合繊維を含む複合繊維などが例示できる。ポリオレフィン繊維としては、ポリプロピレンPP繊維、及びそれに属する共重合物を含む複合繊維などが例示できる。ビニロン繊維としては、ポリビニルアルコールPVA繊維、及びそれに属する共重合体を含む複合繊維などが例示できる。これらの樹脂の残炭率は、前記成分Bよりも低いことが必要であり、0.4~20.0質量が好ましい。得られる炭素繊維シートの柔軟性保持のためである。成分Cの配合量は、用いる繊維の残炭率やシートの焼成条件により異なるが、およそ1~30質量である。1質量未満であると、炭素化後における炭素繊維シートの柔軟性、強度が不足する。30質量を超える場合には、炭素化後における導電性が低下する。加熱圧縮処理上記混抄操作によって得られる原料繊維粗シートを、100~350°Cの温度下、圧力0.3~20MPaの条件で熱圧縮処理を施して、原料繊維シートとする。この熱圧縮処理により、原料繊維シートは均質化して、厚さが130~330μmに制御される。熱圧縮処理は、熱ローラー、ホットプレス等を用いて行う。例えば、熱ローラーを用いる場合、一対の金属ロール間、一対の樹脂ロール間、あるいは金属ロールと樹脂ロールとの組み合わされた一対のロール間に、原料繊維粗シートを連続的に通過させることにより圧縮処理することができる。焼成工程上記によって得られる原料繊維シートは、温度1000~2300°C、窒素等の不活性ガス中で焼成して炭素化し、本発明の炭素繊維シートを得る。温度は、炭素化の状態を確認しながら直線的に、段階的に、あるいは曲線的に適宜昇温する。また、焼成時には原料繊維シートに接圧を付与しながら焼成してもよい。この場合、接圧は適宜設定する。炭素繊維シート本発明の炭素繊維シート中の、A成分由来の炭素繊維の平均繊維直径は5~15μmであり、7~13μmが好ましい。5μm未満の場合は、製造時や取扱い時に炭素繊維の微粉末が発生し易い。15μmを超える場合は、炭素繊維シートの後述する面間抵抗値が増加する。そのため、電池電極基材として用いる場合、導電性が低くなり、電池性能が低下する。この平均繊維直径は、用いる原料繊維の種類や繊維直径、シートの焼成条件によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シート中の、A成分由来の炭素繊維の平均繊維長は3~15mmであり、4~10mmが好ましい。3mm未満の場合は、炭素繊維シートの強度が低下する。また、製造時や取扱い時に炭素繊維の微粉末が発生し易い。15mmを超える場合は、抄紙工程において酸化繊維等の分散性が低下するため、品質が安定しない。この平均繊維長は、用いる原料繊維の種類や繊維長、シートの焼成条件によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、B成分由来の炭素繊維の含有率が20~70質量である。20質量未満の場合は、炭素繊維シートの柔軟性が極端に低下する。70質量を超える場合は、炭素繊維シートの強度が低下する。この含有率は、原料の仕込み量やシートの焼成条件によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、フィブリル部の平均繊維直径が2μm以下である。2μmを超える場合は、他の炭素繊維と絡み合いにくくなる。また、フィブリル部はB成分に対して1質量以上である。1質量未満では十分な柔軟性を付与できないからである。繊維芯部の平均繊維直径は、70μm以下である。70μmを超える場合は、抄紙工程における分散性が低下し、シートの強度低下を生じる。この繊維直径は、用いる原料の種類や繊維直径、シートの焼成条件によりコントロールできる。繊維芯部とフィブリル部から構成される炭素繊維は、二次元平面においてランダムな方向に分散している方が良い。これにより、繊維の短絡や折損を防止することができる。本発明の炭素繊維シートは、炭素繊維シート中に占める炭素繊維の含有率が90質量以上で、97質量以上が好ましい。90質量未満の場合は、炭素繊維シートの導電性が低下する。そのため、電池電極基材として用いた場合、電池性能が低下する。この含有率は、原料の仕込み量やシートの焼成条件によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、最大荷重後の曲げ撓み量が3~8mmである。3mm未満の場合は、ロール状に巻き取る際に炭素繊維シートの折れが発生しやすい。8mm以上の場合は、柔軟過ぎて、炭素繊維シートの賦形性が低下する。この最大荷重後の曲げ撓み量は原料の仕込み量と炭素繊維シートの焼成条件によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、炭素含有率が90質量以上であることが好ましい。90質量未満の場合は、炭素繊維シートを構成する炭素繊維の炭素化が十分ではなく、導電性が低下する。そのため、電池電極基材として用いる場合、電池性能が低下する。この炭素含有率はシートの焼成温度によりコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、目付が30~200g/m2であることが好ましい。30g/m2未満の場合は、炭素繊維シートの強度が低下するので好ましくない。200g/m2を超える場合は、炭素繊維シートの厚さが増加し、厚さ方向の電気抵抗値が増加する。そのため、電池電極基材として用いる場合、電池性能が低下する。この目付は原料の仕込み量や熱圧縮時や炭素化時の圧力によってコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、厚さが100~300μmであることが好ましい。100μm未満の場合は、強度が低下する、加工時における炭素繊維シートの切断や伸びが発生し易くなる、炭素繊維シートの加工性が低下するなどの不具合を生じる。300μmを超える場合は、厚さ方向の電気比抵抗値が増加して電池性能が低下する。この厚さは原料の仕込み量や熱圧縮時や炭素化時の圧力によってコントロールできる。本発明の炭素繊維シートは、面間抵抗値が2~10mΩであることが好ましい。2mΩ未満のシートは作製が困難である。10mΩを超える場合は、電池性能の低下を生じる。この面間抵抗値は原料の仕込み量やシートの焼成条件によってコントロールできる。以上の製造方法によって、上記物性値の炭素繊維シートを得ることにより、導電性、耐熱性、耐薬品性、取扱い性、後加工性の良い電池電極基材を得ることができる。以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、各物性の測定は次の方法によった。[繊維特性:繊度、平均繊維長カット長]JISL1015に基づいて測定した。[シート厚さ]直径5mmの円形圧板で厚さ方向に1.2Nの荷重61.9kPaを負荷した時の厚さを測定した。[シート目付]200mm×250mmのシートを120°Cで1時間乾燥した後の質量値より算出した。[シート嵩密度]上記、目付と厚さとから算出した。[曲げ撓み量]JISK7055に準じ、曲げ荷重撓み曲線を得、最大荷重を越えた後の最大荷重の60まで低下の曲げ撓み量を測定した。[残炭率]熱天秤ブルカーエーエックスエス社製TG-DTA2000Sを用いて、窒素流量100ml/min.、昇温速度10°C/min.、室温から900°Cまで昇温した時の質量変化から残炭率質量を算出した。[炭素含有率]CHNコーダーカルボエルバ社製、EA1108、CHNS―0により炭素繊維シートの炭素含有率質量を測定した。[総炭素繊維含有率]各成分の残炭率、仕込み量から、炭素繊維シート内に存在する、A成分由来の総炭素繊維含有率とB成分由来の炭素繊維含有率の和により算出した。面間抵抗値2枚の50mm角厚さ10mmの金メッキした電極で、炭素繊維シートを電極が全面接触するように挟み、荷重1MPaを厚さ方向にかけた時の厚さ方向の電気抵抗値RΩを測定した。[炭素繊維シートの取扱い性]炭素繊維シートの一辺を持って振り、亀裂が生じるか否かにより評価した。亀裂が生じたものは×、亀裂が生じなかったものは○と評価した。実施例1成分A平均繊維直径15μm、比重1.42、平均繊維長5.0mmのPAN系耐炎繊維東邦テナックス株式会社製と、成分B残炭率35質量、繊維長1.20mmのトワロンパルプテイジンアラミドB.V.製と、成分C残炭率4.0質量、繊維太さ2.5dtex、繊維長5.0mmのPVA繊維株式会社クラレ製とを表1に示す配合比で混合して湿式抄紙し、原料繊維粗シートを得た。この原料繊維粗シートを温度150°C、圧力0.5MPaの条件下に熱圧縮処理することにより、表1に示す原料繊維シートを得た。この原料繊維シートを窒素ガス雰囲気下、温度1650°C、圧力3kPaで10分間高温焼成することにより表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。実施例2成分Aに平均繊維直径9μm、比重1.31、繊維長5.0mmのPAN系耐炎繊維を用いた以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表1に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。実施例3成分Aに平均繊維直径9μm、比重1.31、繊維長5.0mmのPAN系耐炎繊維を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表1に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表1に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。実施例4成分Aに平均繊維直径15μm、比重1.42、繊維長13.0mmのPAN系耐炎繊維を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表1に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表1に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。実施例5成分Bにフィブリル部直径3.6μm、残炭率35質量、繊維長1.20mmのトワロンパルプテイジンアラミドB.V.製を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表1に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表1に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。実施例6成分Bに芯部直径144μm、残炭率35質量、繊維長1.20mmのトワロンパルプテイジンアラミドB.V.製を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表1に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表1に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表1に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表1に示すように、良好な物性の炭素繊維シートであった。比較例1成分Aに平均繊維直径3μm、比重1.19、繊維長5.0mmのPAN系耐炎繊維を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が高過ぎ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例2成分Aに繊維直径22μm、比重1.55、繊維長5.0mmのPAN系耐炎繊維を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、面間抵抗値が高過ぎ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例3成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量、面間抵抗値共に高過ぎであった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例4成分A、成分B、成分Cを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例5成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例6成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、炭素繊維含有率、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例7成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを窒素ガス雰囲気下、温度900°C、圧力3kPaで10分間高温焼成することにより表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、面間抵抗値が高過ぎであった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例8成分Aに平均繊維直径15μm、比重1.42、繊維長25.0mmのPAN系耐炎繊維を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例9成分Bにフィブリル部直径6.7μm、残炭率35質量、繊維長1.20mmのトワロンパルプテイジンアラミドB.V.製を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。比較例10成分Bに芯部直径198μm、残炭率35質量、繊維長1.20mmのトワロンパルプテイジンアラミドB.V.製を用い、成分Aと、成分Bと、成分Cとを表2に示す配合比で混合した以外は、実施例1と同様に湿式抄紙、熱圧縮処理して表2に示す原料繊維シートを得、次いでこれを実施例1と同様に焼成して表2に示す炭素繊維シートを得た。得られた炭素繊維シートは、表2に示すように、曲げ撓み量が不充分であった。また、取扱い性評価において亀裂が生じ、良好な物性の炭素繊維シートではなかった。