"第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める設計方法であって、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定し、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求めることを特徴とする切削刃の刃形状の設計方法。前記包絡線と一致する曲線形状を、前記第2断面上における前記切削刃の刃形状とする請求項1に記載の切削刃の刃形状の設計方法。所望の被削形状と、切削刃によって実際に得られる被削形状との許容誤差を設定し、前記許容誤差を超えない範囲で、前記第1中心線と前記第2中心線とのオフセット値を増加させ、当該オフセット値の場合に求めた前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求める請求項1又は2に記載の切削刃の刃形状の設計方法。第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める処理を、コンピュータによって実行させるための設計プログラムであって、コンピュータを、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定する設定手段、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求める処理手段、として機能させることを特徴とする設計プログラム。第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める設計装置であって、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定する設定手段と、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求める処理手段と、を備えていることを特徴とする設計装置。請求項1~3のいずれか一項に記載の設計方法によって前記切削刃の刃形状を求める設計ステップと、前記切削刃の基となる中間品を製造する第1製造ステップと、前記中間品を削って、前記設計ステップによって求めた刃形状を最終刃形状として有する切削刃を製造する第2製造ステップと、を備えていることを特徴とする切削刃の製造方法。ターンミリング加工によれば、切削刃の回転中心をオフセットさせていることによって、切削刃を小さくすることができると共に、切削刃及びワークを回転させていることによって、切削加工の効率化を図ることができるが、さらに進んだ加工技術として、ワークの回転中心と切削刃の回転中心とをオフセットさせた状態で、ワークと切削刃との双方を回転させ、オフセット値を固定とする切削加工が提案されている。この場合、切削刃を送る必要がなく切削時間の短縮が可能となる。そして、この切削加工においても、ターンミリング加工と同様に、切削刃の刃形状がそのままワークには転写されない。つまり、設計上定められているワークの被削形状と同じ輪郭形状を刃形状とする切削刃を用いても、前記被削形状は得られない。そこで従来では、切削刃の刃形状を決定するために、設計上定められているワークの被削形状に基づいて、熟練者が試行錯誤を行って計算を何度も繰り返し行っている。このため、刃形状の決定に多くの時間が必要となる。また、特に被削形状に曲線が含まれていると、切削刃の刃形状には複雑な形状が要求されることから、熟練者が行う刃形状の決定作業は益々困難となる。そこで、本発明は、被削形状に合わせて切削刃の刃形状を好適化することができる切削刃の刃形状の設計方法、設計プログラム、設計装置、及び、前記設計方法を用いた切削刃の製造方法を提供することを目的とする。1本発明は、第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める設計方法であって、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定し、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求めることを特徴とする。本発明によれば、所望の被削形状の輪郭線上に位置する代表点が設定され、第2中心線回りに回転した場合に当該代表点を通過する点の集合からなる曲線は、当該代表点を切削することができる点の集合からなる曲線を意味する。そして、前記包絡線は、複数の代表点それぞれについて複数求めた前記曲線上の点を通過する曲線であることから、この包絡線上の点は、第2中心線回りに回転した場合に、前記被削形状の輪郭線上をほぼ通過することができる。したがって、この包絡線に基づいて、切削刃の刃形状を求め、その刃形状を有する切削刃によって切削加工を行えば、所望の被削形状を得ることが可能となる。つまり、被削形状に合わせて刃形状を好適化することができる。2また、前記包絡線と一致する曲線形状を、前記第2断面上における前記切削刃の刃形状とするのが好ましい。この設計方法によって得られた切削刃を用いて切削加工を行うと、所望の被削形状を超えて余分にワークが削られるのを防ぐことができ、しかも、所望の被削形状に最も近い形状を得ることが可能となる。つまり、被削形状に合わせて刃形状を最適化することができる。3また、第1中心線C1と第2中心線C2との距離オフセット値を増加させると、所望の被削形状と、切削刃によって実際に得られる被削形状との誤差は大きくなるが、切削刃の必要となる刃形状は小さくて済む。そこで、所望の被削形状と、切削刃によって実際に得られる被削形状との許容誤差を設定し、前記許容誤差を超えない範囲で、前記第1中心線と前記第2中心線とのオフセット値を増加させ、当該オフセット値の場合に求めた前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求めるのが好ましい。このように、許容誤差を超えない範囲でオフセット値を増加させて求めた包絡線に基づいて刃形状を設計し、その刃形状を有する切削刃によって実際に切削加工を行えば、許容誤差の範囲内で切削が可能でありながら、切削刃の必要となる刃形状は小さくて済む。4本発明は、第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める処理を、コンピュータに実行させるための設計プログラムであって、コンピュータを、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定する設定手段、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求める処理手段、として機能させることを特徴とする。本発明によれば、上記1の解析方法と同様の作用効果を奏する。5また、本発明は、第1中心線回りに回転するワークを、当該第1中心線に対してオフセットさせた第2中心線回りに回転する切削刃によって切削することで、所望の被削形状を得るための、当該切削刃の刃形状を求める設計装置であって、前記第1中心線を含む第1断面における前記被削形状の輪郭線上に位置する複数の代表点を設定する設定手段と、前記第2中心線回りに回転した場合に前記代表点を通過する点の集合からなる曲線を、複数の前記代表点それぞれについて、前記第2中心線を含む第2断面上に求め、複数の前記代表点について求めた複数の前記曲線の包絡線を求め、前記包絡線に基づいて前記第2断面における前記切削刃の刃形状を求める処理手段とを備えていることを特徴とする。本発明によれば、上記1の解析方法と同様の作用効果を奏する。6また、本発明の切削刃の製造方法は、上記1~3のいずれか一項に記載の設計方法によって前記切削刃の刃形状を求める設計ステップと、前記切削刃の基となる中間品を製造する第1製造ステップと、前記中間品を削って、前記設計ステップによって求めた刃形状を最終刃形状として有する切削刃を製造する第2製造ステップとを備えていることを特徴とする。本発明によれば、所望の被削形状を得ることが可能となる切削刃を製造することが可能となる。本発明の設計方法、設計プログラム及び設計装置によれば、所望の被削形状に合わせて、切削刃の刃形状を好適化することができる。また、本発明の切削刃の製造方法によれば、所望の被削形状を得ることが可能となる切削刃を製造することが可能となる。1.概説図1Aは、本発明の設計方法によって設計される切削刃によって切削加工が行われたワークの説明図であり、図1Bは、切削加工が行われた対象部分Pを取り出して模式的に示した断面図である。図1に示しているワークWは、自動車のエンジン部分に用いられるクランク軸である。切削加工が行われた対象部分Pは、第1中心線C1を中心とする軸部1と、この軸部1の軸方向両側部から径方向に拡大している拡大部2とを有しており、軸部1から拡大部2へはアール部3を介して連続している。切削刃によって切削加工が行われることで、切削前のワークWの円柱形状部分に、凹部4が形成され、切削後のワークWは、第1中心線C1を含む断面図1B参照において凹形の被削形状Sを有する。切削加工は、第1中心線C回りに回転するワークWを、第2中心線C2回りに回転する切削刃7図2A参照によって切削する加工である。第1中心線C1と第2中心線C2とはオフセットされており、ねじれの位置関係にある。そして、本実施形態の切削加工は、このオフセットの値以下、オフセット値というを固定した切削加工である。このような切削可能の場合、切削刃7の刃形状がそのままワークWには転写されず、特に前記アール部3のアール形状曲線形状を加工するためには、曲率半径が単一である簡単なアール形状を有する刃形状ではなく、複雑な曲線形状を有する刃形状が要求される。図2Aは、ワークW及び切削刃7を上から見た図であり、図2Bは、これを模式的に示した説明図である。図3Aは、ワークW及び切削刃7を側面から見た図であり、図3Bは、これを模式的に示した説明図である。図3Bは、図2BのK1-K1断面を示している。図2A及び図3Aに示すように、切削刃7は、第2中心線C2回りに回転駆動するほぼ円柱形状の本体部8と、この本体部8に取り付けられワークWを切削する複数枚本実施形態では5枚の刃部チップ9とを有している。そして、本実施形態の設計方法は、この刃部9の刃形状、つまり、ワークWと接触する刃部9の刃先形状エッジEの形状の輪郭線を求める方法であり、本実施形態の設計プログラムは、この設計方法を、コンピュータ後述の処理装置21、図9参照によって実行させるためのコンピュータプログラムである。以下、本実施形態の設計方法、この設計方法を実行する設計装置、及び、設計プログラムについて説明する。2.設計装置の構成本実施形態の設計方法は、図9に示す設計装置20によって実行される。この設計装置20は、処理装置21、入力装置22及び出力装置23を備えている。処理装置21は、CPUの他に、RAM、ROM及びハードディスクなどからなる記憶部、及び、インターフェースなどを備えたパーソナルコンピュータからなる。入力装置22は、キーボードなどからなり、処理装置21に対して各種の情報を入力するために使用される。入力する情報としては、後に説明するが、例えば、設計上定められているワークWの被削形状、許容誤差などである。出力装置23は、ディスプレイ、プリンタ、求められた刃形状の情報を記憶媒体などに書き込む部分などからなり、処理装置21の処理結果を出力する。処理装置21の記憶部には、後に説明する設計方法を実行するための設計プログラムが記憶されている。この設計プログラムが実行されることによって、処理装置21は、設定部24及び処理部25として機能する。つまり、設計プログラムは、コンピュータからなる処理装置21を、設定部24及び処理部25として機能させる。これら設定部24及び処理部25の機能については、後において、設計方法と共に説明する。なお、前記設計プログラムは、CD-ROM、DVD-ROMなどの記録媒体に格納して販売、譲渡することができる。また、このプログラムの販売譲渡は、プログラムがネットワーク経由でダウンロード可能に格納されたサーバから、処理装置21コンピュータにダウンロードさせることで行ってもよい。3.設計方法図4は、図2BのK2-K2断面上側半分を模式的に示した説明図であり、この断面は第1中心線C1を含む断面第1断面を示している。この断面における座標系を、被削部断面座標系と呼ぶ。図5は、図2BのK3-K3断面右側断面を模式的に示した説明図であり、この断面は第2中心線C2を含む断面第2断面を示している。この断面における座標系を、切削刃断面座標系と呼ぶ。図4に示すように、第1中心線C1は水平方向の直線である。切削前のワークWの外周面上にx軸が設定されており、第1中心線C1はx軸と平行である。そして、このx軸に直交する鉛直線がz軸であり、これらx軸及びz軸に直交する水平直線がy軸である。図2と図3とにおいて、第2中心線C2を含むy-z平面と、x軸との交点を、xyz座標系被削部断面座標系の原点としている。図2に示すように、切削刃7の回転中心となる第2中心線C2は、x-y平面に直交すると共に、第1中心線C1に対してy軸方向マイナス方向にオフセットした位置に存在する。そして、ワークWの被削部断面図4を示す座標系の原点と、切削刃7の断面図5を示す座標系の原点とは、z軸方向及びx軸方向について同じ位置に存在しているが、y軸方向についてオフセット値a図2、図3参照だけ、異なっている。以下に説明する設計方法に用いられる記号の定義は、次のとおりである。R:ワークWの切削前の半径図3参照R′:ワークWの切削後の半径図2BのK1-K1断面図3Bにおける、第1中心線C1からの距離a:オフセット値第1中心線C1と第2中心線C2とのy軸方向の距離r:図5における切削刃7の刃部9の刃形状の輪郭線上の点Mにおける半径第2中心線C2からの距離ap:図5の点Mにおけるz軸方向の切り込み量図5参照rap:切削刃7の刃部9の刃形状の輪郭線を曲線で表現した関数x:被削形状Sの輪郭線上の点のx軸方向寸法図4参照Z:被削形状Sの輪郭線上の点のz軸方向半径方向の深さ図4参照Zx=Zx,r,ap:点Mr,apによる切り込み量Zx:最終的な被削形状y:図2BのK1-K1断面図3Bにおける点Mのy座標3.1設計のための参考計算についてまず、所定の刃形状を有する切削刃7によってワークWに対して切削加工を行った際に、当該刃形状によってどのような被削形状がワークWに得られるのかについて説明する。図5に示すように、切削刃7の刃形状を二次元平面第2断面により表現すると、第2断面における刃形状の輪郭線上の点Mの座標はr,apである。なお、apの最大値apが、切削刃7によって切削できる最大切り込み深さとなる。また、図4に示すように、この切削刃7の切削によって得られる被削形状Sを、二次元平面第1断面により表現すると、第1断面における被削形状Sの輪郭線上に位置する点の座標はx,Zである。ここで、図5に示している切削刃7が第2中心線C2回りに回転して切削加工した場合に、第2断面図5における上記点Mr,apが、第1断面図4においてどこを通過するのかについて計算する。まず、点Mr,apが第2中心線C2回りに回転した際、この点Mr,apが通過する点のZを、式1のとおり表すことができる図3B参照。また、図3Bより式2が得られ、また、図2Bより式3が得られる。これら式1~3に基づくとZは式4のとおり表現することができる。この式4は、第2断面における切削刃7の刃形状の輪郭線上の任意の点r,apが、第1断面において通過する点の集合からなる曲線を示している。このため、この切削刃7によって得られる被削形状は、前記刃形状の輪郭線上の全ての点について、式4によりZxを計算し、変数xの最大値Zの最大値の点を結ぶ曲線によって表現される。なお、オフセット値aは、一定値規定値である。つまり、上記式4は、図5の点Mr,apの集合による刃形状を有する切削刃7によって、実際に切削されるワークWの被削形状を求めるための関数であり、この式4を図示すると図6のようになる。図6は、r,apとx,Zとの関係を図示したものであり、この図6において、一点鎖線は、刃形状の輪郭線複数の点r,apの集合による刃形状を示しており、実線細線は被削領域であり、xにおける最大値の点を結ぶ前記曲線を、実線太線で示している。そして、この切削刃7によって得られる被削形状を求めるためには、刃形状の輪郭線上の全ての点r,apに関して、式4によりZxを求め、変数xのZの最大値Zmaxを求めればよく、複数求められたx,Zmaxを結ぶ曲線が、この切削刃7によって得られる被削形状を示すこととなる。なお、設計装置20によって実際に実行される計算では、刃形状の輪郭線上の全ての点r,apではなく、刃形状の輪郭線を複数の点に置き換え、これら複数の点r,apに関して、式4のZxを求め、各xにおけるZの最大値Zmaxを求め、複数求められたx,Zmaxを結ぶ曲線が、被削形状を示す。つまり、最終的な被削形状Zxは、式5のように表現することができる。3.2被削形状から刃形状を計算により求める設計方法について上記3.1設計のための参考計算についてでは、切削刃7の刃形状から、被削形状を求める場合の計算について説明したが、本実施形態に係る設計方法では、この計算の逆の操作である逆計算を行う。つまり、Zx,r,apを用いて、rap,x,Zを求める。このために、式4を変形すると式6を得ることができる。この式6について説明する。第1断面図4参照における所望の被削形状Sの輪郭線上に位置する代表点x,Zを、この式6の入力値とした場合、この式6は、その代表点x,Zを通過する点r,apについての関数曲線を意味する。つまり、代表点x,Zを入力値とした式6は、この代表点x,Zを通過する点r,apの集合からなる曲線rap,x,Zを意味する図7A参照。この曲線rap,x,Zを、切削刃7の刃形状を示す刃先曲線Uと呼ぶ。したがって、図7Bに示すように、刃先曲線Uが求まれば、この刃先曲線U上の点r,apは、所望の被削形状Sの輪郭線上の点である前記代表点x,Zを通過する。つまり点r,apが刃先曲線Uに含まれていれば、この点r,apは、所望の被削形状Sの輪郭線上の点を削ることができる。そこで、所望の被削形状Sの輪郭線上に位置する代表点x,Zを、複数定めJ1~J18、J1~J18の代表点x,Z毎に式6をあてはめることで、代表点x,Z毎の刃先曲線Uを得ることができる図8A。そして、複数求めた刃先曲線U上の点を通過しかつ当該点で接する曲線を求める。すなわち、複数求めた刃先曲線Uの包絡線V図8Bの実線太線を求める。なお、本実施形態では、この包絡線Vを求める処理においては、全ての刃先曲線Uを採用しなくてもよい。そして、この包絡線Vに基づいて、切削刃7の刃形状を求める。本実施形態では、包絡線Vと一致する曲線形状を、前記第2断面上における切削刃7の刃形状とする。図8Cは、上記包絡線Vと一致する曲線形状を、切削刃7の刃形状とした場合において、上記の式4により求めたワークWの被削形状S′を示している。この図に示しているように、所望の被削形状Sがほぼ再現される。なお、ここでほぼ再現されると説明したのは、包絡線Vを求める処理においては、全ての刃先曲線Uが採用されていないことによる。以上の逆計算式6について、さらに説明する。式6は、点x,Zを固定すると、第2平面上の刃形状を示す曲線rap,x,Zを意味する。点x,Zを固定しているため、曲線rap,x,Z上の任意の点から式4で作られる被削形状は、必ずx,Zを通る図7A参照。つまり、仮に切削刃7の刃形状が、この曲線rap,x,Z上の点を含むことは、この切削刃7が点x,Zを削ることと等価である。このことから、被削形状x,Zxを与えるような刃形状は、それぞれの点x,Zxが作る曲線上の点rap,x,Z,apを含んでいる必要がある第1の条件。これは、被削形状Sがx,Zxであることの必要条件となる。また、切削刃7が被削形状Sを目標として切削を行うのと同時に、切削刃7は被削形状Sを示す輪郭線曲線よりも内側を削ってはいけない。これでは削りすぎとなり、与えた被削形状Sとならない。このために、切削刃7の刃形状を求める際に、点x,Zが作る曲線集合の中から最も外側の点を選ぶ必要がある第2の条件。以上、上記第1の条件と第2の条件との双方を満たす曲線r,apは、式7の包絡線rapとなる図8参照。rapは、各x,Zxに対応した曲線から一点ずつを含んでいるため、この包絡線に一致する刃形状による被削領域は、Zx上の点をすべて含み、また、最も外側の点を選んでいることになる。そして、この刃形状による作られる被削形状Sは、Zxそのものとなる図8参照。上記の方法により、刃形状が求まることについての説明を更に行う。仮にrapの刃形状によって作られる被削形状が、最終的な被削形状Zxとならないとする。Zx部は必ず削られるので、この時、削られる領域はZxを含んだ領域となる。つまりこの時、削られる形状をZxとすると、あるxに対して、Zx>Zxとなる。式6によれば、R>Zであることから、rはZに関して単調減少である。任意のapに対しても、これが成り立つので、点x,Zxを削る曲線をrとすると、rap=rap,x,Z>rap,x,Zとなる。包絡線rは、{rap,x,Zの最小値|x、ZはZ上}で決められているので、包絡線は上記曲線rを含まないことがわかる。これからrの削る領域はZx>Zxとなるような点を含まない。またrはZ上の点は全て削ることから、結局、Zを境とする領域を削ることがわかる。この方法で刃形状を求めるためには、もちろん曲線集合である上記式7が包絡線を持つような形状Zでなければならない。しかし、Zが包絡線を作れないような場合には、他の方法でもZを作るrapを作ることができない。Zが包絡線を作れないということは、あるx1,Zx1から作られるrap,x1,Zx1が、どのapについても最小とならないような時である。この時に刃形状がx1,Zx1を削るために、例えばap1,rap1,x1,Zx1という点を刃形状に加えるとする。しかし、rap1,x1,Zx1>rap1,x2,Zx2となるx2が存在するため、rap1,x1,Zx1が削る領域はx=x2においてはZより深くなってしまう。これを感覚的に説明すると、例えば角部を再現するような刃形状は、オフセットが存在する場合、作成不可能であることがわかる。切削刃7を角形状にしても、削れない領域が発生してしまい、切削刃7を大きくするとアール部以外を削る部分が生じる。また、アール部3の形状も底面付近では包絡線が作れない。ただし、もちろんオフセット値aを減らすと、アール部3に限りなく近い形状を削る刃形状を求めることができる。このために、本実施形態では、被削領域が許容誤差αの範囲内に治まるような刃形状を求めている。すべての刃先曲線を使って、包絡線が作れない部分がある場合には、その部分は曲線集合の内で最も内側となる部分を採用することで、過剰な切削が無い中では被削形状がx,Zに最も近くなる。つまり、本実施形態では、すべての曲線を使って包絡線を作れない場合を考慮しているため、この設計方法では、被削形状Sに基づいて刃形状を一意に求める。もし過剰な切削を許した上で被削形状を与えたものに最も近づける刃形状を考えると、これは、この方法より誤差を減らせる可能性がある。ただし、この場合は減らすべき誤差を設計対象ごとに明確に定義した上でそれに応じた複雑な計算を行う必要があり、現実的な設計方法ではない。また、オフセット値aが大きいと、本実施形態に係る設計方法によって得られた切削刃7の刃形状で得られる切削部と、所望の被削形状との誤差が大きくなる。全ての曲線を用いて包絡線が作れない範囲では、曲線集合の内で最も内側となる部分を採用するようにして刃形状を決定するが、この際、所望の被削形状との間には有限の誤差が生じる。そこで、本実施形態に係る刃形状の設計に際しては、許容誤差αを決めた上で、その範囲内で被削形状Sを再現する刃形状の設計を行う。4設計方法の具体例について本実施形態に係る設計方法は、上記のとおり、第1中心線C1回りに回転するワークWを図2と図3参照、第2中心線C2回りに回転する切削刃7によって切削することで、所望の被削形状S図4を、第1中心線C1を含む第1断面において得るための、切削刃7の刃形状を求める設計方法である。図10は、本実施形態に係る設計方法を示すフロー図である。そして、刃形状を求めるために実行される上記逆計算を含む処理は、設計装置20が備えている処理装置21によって実行される。以下、この逆計算を用いた設計方法の具体例を説明する。4.1設定ステップ処理装置21は、各種の値の設定を行う図10のステップS1。この設定処理は、処理装置21が有する設定部24によって実行される。所望とする被削形状Sについての情報、つまり、設計上定められているワークWの被削形状Sについての情報が、入力装置22を通じて、設定部24に入力される。具体的に説明すると、図1Bにおいて、ワークWの切削前の半径R、切削後の凹部4の半径R1、及び、アール部3の半径Tが入力される。これら入力値により、設計上定められているワークWの被削形状Sを、設定部24は特定することができる。以上より、設定部24は、第1断面における被削形状Sの輪郭線を求めることができ、この輪郭線上に位置する複数の代表点を設定する。本実施形態では、図8Aに示すように、アール部3を示す輪郭線に沿って、18個の代表点J1~J18を特定している。なお、代表点の数は任意であり、本実施形態では、輪郭線に沿って等間隔に代表点を取得している。さらに、設定部24は、代表点J1~J18それぞれの座標x,Zを取得することができる。図8Aでは、被削形状Sの輪郭線を破線で示している。これら設定部24による処理は、ステップS1に含まれる。アール部3における許容誤差の値が、入力装置22を通じて、設定部24に入力される。許容誤差をα[mm]とする。この許容誤差αは、後のオフセット値の決定処理ステップS2に用いられる。4.2オフセット値の決定処理図11は、オフセット値の決定処理図10のステップS2を示すフロー図である。この決定処理は、処理装置21が有する処理部25によって実行される。処理部25には、オフセット値aについての初期値a0が設定されているステップS11。本実施形態では、初期値a0を3mmとする。そして、処理部25は、上記式6に基づく演算を行う。つまり、設定部24によって取得された代表点J1~J18それぞれの座標x,Z、オフセット値a初期値a0、ワークWの切削前の半径Rに基づいて、式6により、第2中心線C2回りに回転した場合に、代表点J1を通過する点の集合からなる上記刃先曲線Uを求める。以下同様に、式6により、代表点J2~J18についても刃先曲線Uを求める。すなわち、この処理部25は、第2中心線C2回りに回転した場合に各代表点を通過する点の集合からなる刃先曲線Uを、複数の代表点J1~J18それぞれについて、第2中心線C2を含む第2断面上に求める。図8Aの実線が、式6によって求められた刃先曲線Uである。そして、処理部25は、複数の代表点J1~J18について求めた複数の刃先曲線Uの包絡線Vを求め図8B参照、この包絡線Vに基づいて第2断面における切削刃7の刃形状を求める。本実施形態では、包絡線Vと一致する曲線形状を、第2断面上における切削刃7の刃形状として、決定するステップS12。さらに、処理部25は、所望の被削形状Sの輪郭線と、ステップS12で決定した刃形状によって得られる被削形状との差を、誤差として算出する。具体的に説明すると、所望の被削形状の輪郭線は、既に設定部24によって取得されているステップS1。そして、所定のオフセット値現時点では初期値a0の場合にステップ12までの処理によって決定した刃形状によって得られる被削形状以下、取得被削形状というは、上記の式4によって求められる。この式4による演算は処理部25が行う。取得被削形状は、図8Cの曲線S′である。本実施形態では、前記輪郭線と前記取得被削形状を示す曲線とのz軸方向の差ΔZの最大値ΔZmaxを求め、この最大値ΔZmaxを、オフセット値aが初期値a0=3mmの時の誤差として求める。さらに、処理部25は、この誤差ΔZmaxと、ステップS1で設定されている許容誤差αとを比較しステップS14、誤差が許容誤差αを下回っているとステップS14でYes、オフセット値aを増加させるステップS15。増加量は任意であり、本実施形態では、2mm増加させるとする。すると、ステップS11では、次のオフセット値aとして5mm3mm2mmを設定する。ステップS14でYesと判定されると、オフセット値aを初期値として計算した処理と同様の処理が、再び実行され、オフセット値aが5mmである場合の、代表点J1~J18について求めた複数の刃先曲線Uの包絡線Vを求め、この包絡線Vに基づいて第2断面における切削刃7の刃形状を求めるステップS12。さらに、オフセット値aを初期値として計算した処理と同様に、所望の被削形状Sの輪郭線と、決定した刃形状によって得られる被削形状との差が、誤差として算出され、この誤差と許容誤差αとが比較されるステップS14。誤差が許容誤差αを下回っているとステップS14でYes、オフセット値aを増加させるステップS15。つまり、次のオフセット値aが7mm5mm2mmに設定されるステップS11。以下、同様に、オフセット値aを7mmとした場合の処理ステップS12~S14が実行され、誤差が許容誤差α以上となるとステップS14でNo、オフセット値aを決定する。本実施形態では、許容誤差α以下の誤差を生じさせる場合のオフセット値a5mmを、最終的なオフセット値aとして決定するステップS16。なお、許容誤差αと等しい誤差を生じさせるオフセット値aを、最終的なオフセット値aとして決定してもよい。ここで、図12Aは、オフセット値を3mm、5mm、7mmとした場合の前記誤差ΔZを示すグラフであり、図12Bは、図12Aに基づいて得られたオフセット値aと、誤差ΔZの最大値ΔZmaxとの関係を示すグラフである。ここで、本実施形態で行う切削加工では、オフセット値aが大きくなると、切削刃の面積を減少させることができ、コスト削減に貢献することができる。しかし、オフセット値aが大きくなると誤差ΔZが増大する。また、オフセット値aが小さいと切削に必要となる刃形状の径方向の長さが長くなり、刃に作用する圧力が大きくなり好ましくない。これらの理由から、予め決められた許容誤差αの範囲内で最も大きいオフセット値aを決定するのが好ましい。そこで、図12Bにおいて、許容誤差をαとすると、この許容誤差α以下の誤差を生じさせる場合のオフセット値を決定するのが好ましいステップS16。本実施形態の場合、オフセット値aを5mmと決定することができる。そして、オフセット値aが決定されると図10のステップS2、このオフセット値aの場合における刃形状が、最終的な切削刃7の波形形状として決定され、出力装置23に出力されるステップS3。本実施形態では、オフセット値aが5mmである場合の刃形状が、最終的な切削刃7の刃形状として決定され、出力装置23に出力される。なお、このオフセット値aが5mmである場合の刃形状は、オフセット値aの決定処理で既に求められているので、新たに計算し直す必要はない。なお、被削形状Sの輪郭線の直線部分は、切削刃7の刃形状も直線とすればよい。出力装置23に出力された結果を図13に示す。図13は、ディスプレイに出力された場合を示している。図13において、実線太線が求められた刃形状を示し、実線細線が所望の被削形状Sを示し、破線が、求められた刃形状で得られる被削形状を示している。実線細線と破線との差が、上記誤差となる。以上の設計方法により、被削形状Sに基づいて、一つの刃形状が求められる。そして、出力装置23によれば、求められた刃形状を、第2断面における座標系の座標データとして出力することもできる。以上のように、本実施形態に係る設計方法によれば、所望の被削形状Sの輪郭線上に位置する代表点を設定し、第2中心線C2回りに回転した場合にこの代表点を通過する点の集合からなる曲線は、この代表点を切削することができる点の集合からなる刃先曲線Uを意味する。そして、処理部25によって求められる包絡線Vは、複数の代表点J1~J18それぞれについて複数求めた刃先曲線U上の点を通過しかつ接する曲線であることから、この包絡線V上の点は、第2中心線C2回りに回転した場合に、被削形状Sの輪郭線上をほぼ通過することができる。したがって、この包絡線Vに基づいて、切削刃7の刃形状を求め、その刃形状を有する切削刃7によって切削加工を行えば、所望の被削形状Sを得ることが可能となる。つまり、被削形状Sに合わせて刃形状を好適化することができる。特に本実施形態では、包絡線Vと一致する曲線形状を、第2断面上における切削刃7の刃形状としているので、この切削刃7を用いて切削加工を行うと、所望の被削形状Sを超えて余分にワークWが削られるのを防ぐことができ、しかも、所望の被削形状Sに最も近い形状を得ることが可能となる。つまり、被削形状Sに合わせて刃形状を最適化することができる。また、第1中心線C1と第2中心線C2との距離オフセット値aを増加させると、所望の被削形状Sと、切削刃によって実際に得られる被削形状S′との誤差は大きくなるが、切削刃7の必要となる刃形状は小さくて済む。そこで、本実施形態では、上記のとおり、所望の被削形状Sと、切削刃7によって実際に得られる被削形状S′との許容誤差αが、設定部24によって設定され図10のステップS1、処理部25によって、この許容誤差αを超えない範囲でオフセット値aを増加させ、許容誤差αを超えないはんいで増加させたオフセット値aの場合に求めた包絡線Vに基づいて、第2断面における切削刃7の刃形状を求めている。このように、処理部25が機能することによって刃形状を設計し、その刃形状を有する切削刃7によって実際に切削加工を行えば、許容誤差αの範囲内で切削が可能でありながら、切削刃7の必要となる刃形状は小さくて済む。5切削刃の製造方法について前記実施形態に係る設計方法を含む、切削刃7の製造方法について説明する。図14は、切削刃7の製造方法を説明するフロー図である。この製造方法には、上記設計方法によって切削刃7刃部9の刃形状を求める設計ステップステップS31、切削刃7刃部9の基となる中間品を製造する第1製造ステップステップS32、前記中間品を削って、設計ステップS31によって求めた刃形状を最終刃形状として有する切削刃7刃部9を製造する第2製造ステップステップS33が含まれる。設計ステップS31は、上記設計方法が設計装置20によって実行される。この設計方法は、上記のとおりであることから、ここでは設計ステップの説明を省略する。第1製造ステップS32では、例えば、タングステンカーバイドとコバルトを混ぜ合わせて粉体による原料を作る。この原料を型に入れて押し固める。押し固められた成型品を、所定の温度例えば、1400度程度で焼き固める。これにより、超硬合金からなる中間品が得られる。そして、第2製造ステップS33では、この中間品を、例えばダイヤモンド等の砥石を用いて研削加工により、所望の刃先形状に加工する。この刃先形状が、設計ステップS31によって求められた刃形状である。以上の製造方法によれば、ワークWに対して所望の被削形状Sを得ることが可能となる切削刃7を製造することが可能となる。なお、上記の実施形態はすべて例示であり本発明の範囲を制限するものではない。本発明の範囲は、上記の実施形態ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲の構成と均等の範囲内での変更が含まれる。前記実施形態の切削加工は、オフセット値を固定した場合として説明したが、これ以外であってもよく、所定のオフセット値を設けた状態で、かつ、オフセット値がゼロとならない範囲でオフセット値を変化させる切削刃7とワークWとを相対的にy軸方向に移動させる切削加工であってもよい。"