酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物を、移動炉床式加熱還元炉の炉床上に装入して加熱し、該原料混合物中の酸化鉄を前記炭素質還元剤により還元し、生成する金属鉄を副生するスラグと分離しつつ粒状に凝集させた後、冷却凝固させて粒状金属鉄を製造する方法において、1前記原料混合物に含まれるCaO供給物質、MgO供給物質およびSiO2供給物質の量を調整することによって、前記スラグ中のCaO、MgOおよびSiO2の含有量から求められる該スラグの塩基度[CaOMgO/SiO2]を1.2~1.5の範囲とし、且つ前記スラグ中のMgO量を5質量の意味、以下同じ以下0を含まないとし、2前記原料混合物にCaF2供給物質を配合することによって前記スラグ中のCaF2量を2以上とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。前記CaF2供給物質として、蛍石を配合する請求項1に記載の製造方法。CaOとMgOの供給物質として、ドロマイト鉱石を配合する請求項1または2に記載の製造方法。前記原料混合物に含まれる前記CaO供給物質以外のCaO供給物質、および/または前記原料混合物に含まれる前記MgO供給物質以外のMgO供給物質を更に配合する請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。前記原料混合物に含まれる前記CaO供給物質以外のCaO供給物質として、石灰石および/または炭酸カルシウムを配合する請求項4に記載の製造方法。前記原料混合物に含まれる前記MgO供給物質以外のMgO供給物質として、MgOおよび/または炭酸マグネシウムを配合する請求項4または5に記載の製造方法。上記特許文献6に開示した技術によって、粒状金属鉄に含まれる硫黄量の低減と生産性の向上を両立できたが、近年では、とりわけ生産性の更なる向上が求められていた。本発明は、この様な状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、移動炉床式加熱還元炉で酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物を加熱して粒状金属鉄を製造する際に、粒状金属鉄に混入する硫黄量を可及的に抑えて硫黄含有量が低減された粒状金属鉄を歩留まり良く製造でき、しかも生産性を向上できる粒状金属鉄の製造方法を提供することにある。上記課題を解決することのできる本発明に係る粒状金属鉄の製造方法とは、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物を、移動炉床式加熱還元炉の炉床上に装入して加熱し、該原料混合物中の酸化鉄を前記炭素質還元剤により還元し、生成する金属鉄を副生するスラグと分離しつつ粒状に凝集させた後、冷却凝固させて粒状金属鉄を製造する方法において、1前記原料混合物に含まれるCaO供給物質、MgO供給物質およびSiO2供給物質の量を調整することによって、前記スラグ中のCaO、MgOおよびSiO2の含有量から求められる該スラグの塩基度[CaOMgO/SiO2]を1.2~1.5の範囲とし、且つ前記スラグ中のMgO量を5質量の意味、以下同じ以下0を含まないとし、2前記原料混合物にCaF2供給物質を配合することによって前記スラグ中のCaF2量を2以上とする点に要旨を有している。前記CaF2供給物質としては、例えば、蛍石を配合することが好ましい。CaOとMgOの供給物質としては、例えば、ドロマイト鉱石を配合することが好ましい。前記原料混合物に含まれる前記CaO供給物質以外のCaO供給物質、および/または前記原料混合物に含まれる前記MgO供給物質以外のMgO供給物質を更に配合してもよい。前記原料混合物に含まれる前記CaO供給物質以外のCaO供給物質としては、例えば、石灰石および/または炭酸カルシウムを配合することが好ましい。前記原料混合物に含まれる前記MgO供給物質以外のMgO供給物質としては、例えば、MgOおよび/または炭酸マグネシウムを配合することが好ましい。本発明によれば、スラグの塩基度を適切な範囲に制御したうえで、スラグに含まれるMgO量を5以下に抑制し、且つスラグに含まれるCaF2量を2以上に制御しているため、粒状金属鉄に不可避的に混入する硫黄量の増大を可及的に抑えて硫黄含有量の少ない高品質の粒状金属鉄を高歩留まりで、生産性良く製造できる。まず、本発明を完成するに至った経緯を説明する。直接還元製鉄法で粒状金属鉄を製造するにあたり、原料混合物に含まれる脈石成分が多い場合には、副生するスラグ量が増大してその凝集性が悪化し、得られる粒状金属鉄の純度や歩留まり率が低下することが知られている。また、原料混合物にSiO2が多量に含まれる場合は、スラグの塩基度を調整するために、原料混合物にCaO含有物質例えば、CaCO3を添加することがある。また、CaO含有物質は、硫黄含有量の多い炭素質還元剤を使用したときの脱硫材として添加されることもある。しかしCaO含有物質等の副原料を添加すると、副生するスラグ量は更に増大し、副生スラグの凝集性は一段と悪化する。副生スラグの凝集性が低下すると、加熱還元により生成する粒状金属鉄が副生スラグと分離し難くなり、金属鉄の粒状化や塊状化が充分に進まず、粒状金属鉄がスラグを抱き込んだものとなったり、或いは極めて微細な粒状金属鉄が多量に生成し、副生スラグとの分離が困難となり、製品として適正粒度範囲のものが歩留り良く得られ難くなる。また、原料混合物として配合する酸化鉄含有物質や炭素質還元剤の種類によっては、その中に含まれる脈石成分が少ないものもあるが、その種類や組成によっては副生スラグの凝集性が劣悪になることがしばしば観察される。そこで、本発明者らは、原料混合物を加熱したときに副生するスラグの凝集性を改善することを目指して検討した。その結果、スラグの融点を低下させれば、スラグの凝集性が向上すること、これにより加熱還元して得られた金属鉄の凝集性も高まるため、粒状金属鉄の生産性も向上することが明らかになった。そして、スラグの融点を低下させるには、上記スラグの塩基度を1.2~1.5の範囲に制御したうえで、スラグ中のMgO量を所定値以下に抑え、且つスラグ中のCaF2量が所定値以上となるように原料混合物の成分調整を行えばよいこと、これによりスラグの融点がおおむね1400°C以下となり、移動炉床式加熱還元炉を操業するときの一般的な温度である1550°C程度よりも格段に低下できることが明らかになった。即ち、上記特許文献4~6では、スラグの塩基度を本発明で規定する範囲と重複領域に制御したうえで、スラグのMgO量を5以上に制御していた。MgOを添加することによって、スラグの凝集性を高めるためである。しかし、本発明者らが検討したところ、スラグの塩基度が1.2~1.5の比較的低い領域では、MgO添加による凝集性向上効果は充分に発揮されず、むしろスラグの融点を高めて生産性を劣化させる方向に作用することが分かった。そこで本発明では、スラグ中のMgO量を5以下に抑えている。ところがスラグ中のMgO量を低減すると、硫黄分配比が低下し、粒状金属鉄の硫黄含有量が高くなった。そこで本発明では、粒状金属鉄の硫黄含有量を低減するために、スラグ中のCaF2量が所定値以上具体的には、2以上となるように原料混合物にCaF2供給物質を配合している。本発明に係る粒状金属鉄の製造方法は、1原料混合物に含まれるCaO供給物質、MgO供給物質およびSiO2供給物質の量を調整することによって、スラグ中のCaO、MgOおよびSiO2の含有量から求められる該スラグの塩基度[CaOMgO/SiO2]を1.2~1.5の範囲としたうえで、前記スラグ中のMgO量を5以下0を含まないに抑え、且つ2前記原料混合物にCaF2供給物質を配合することによってスラグ中のCaF2量を2以上とすることによって、硫黄含有量の少ない高品質の粒状金属鉄を高歩留まりで、しかも生産性良く製造できることを見出したところに特徴がある。副生するスラグが上記要件を満足するように成分調整を行った原料混合物を移動炉床式加熱還元炉内で加熱すると、スラグ形成成分が速やかに溶解し、これが凝集してスラグが素早く形成されるようになる。スラグが素早く形成されると、残った金属鉄は粒状に凝集し易くなるため、結果として、Fe歩留まり率が向上すると考えられる。また、スラグにCaF2を含有させることによって、最終的に生成するスラグ-粒状金属鉄間の硫黄分配比[S/[S]]が著しく向上し、粒状金属鉄の硫黄含有量[S]を大幅に低減できる。上記1、2の範囲は、本発明者らが種々実験を行った結果、導出されたものである。即ち、本発明者らは、スラグの塩基度ここでは、スラグに含まれるCaO量とSiO2量から求められる比[CaO/SiO2]を意味している。を1.3、スラグに含まれるAl2O3量を約5とし、スラグに含有させるMgO量を0~10、CaF2量を0~10としてスラグの液相線温度をFactSageソフトウェア名で計算した。その結果、図1、図2に示す結果が得られた。図1および図2は、スラグ中のCaF2量およびMgO量がスラグの液相線温度に及ぼす影響を示すグラフであり、図1では、横軸をCaF2量、図2では、横軸をMgO量としてプロットしている。図1から明らかなように、スラグ中のCaF2量が2未満の場合には、スラグ中のMgO量によらず、スラグ中のCaF2量が減少するに連れてスラグの液相線温度が急激に上昇する傾向が読み取れる。一方、スラグ中のCaF2量を2以上にすると、スラグ中のCaF2量が増加するに連れてスラグの液相線温度は低くなる傾向が読み取れ、スラグ中のMgO量を低減した方がスラグの液相線温度は低くなる傾向が読み取れる。図2から明らかなように、スラグ中のCaF2量が2未満の場合には、スラグ中のMgO量によらず、スラグの液相線温度が1400°Cを超えることが分かる。一方、スラグ中のMgO量を5以下、CaF2量を2以上にすると、スラグの液相線温度は1400°C以下に抑えられることが分かる。以下、本発明で規定している各範囲について説明する。[1aスラグの塩基度[CaOMgO/SiO2]:1.2~1.5]本発明でスラグの塩基度を規定している意義は、前述した特許文献4~6と実質的に同じである。即ち、スラグの塩基度は、粒状金属鉄の歩留まり向上、および粒状金属鉄に不可避的に混入する硫黄量[S]の低減化に寄与するパラメータである。本発明では、スラグの塩基度の下限を1.2とした。スラグの塩基度が1.2を下回ると、スラグそのものによる脱硫能が低下してしまう。本発明を実施する上で好ましいスラグの塩基度は1.25以上、より好ましくは1.3以上である。但し、スラグの塩基度が高くなり過ぎると、スラグの粘性流動性が増大して還元鉄の凝集が阻害され、球形に近い好適形状の粒状金属鉄が得られ難くなるほか、粒状金属鉄の歩留りが却って低下する傾向が見られる。従ってスラグの塩基度の上限は1.5とした。スラグの塩基度は、好ましくは1.45以下、より好ましくは1.4以下である。なお、本明細書において、スラグの塩基度とは、特に断らない限り、スラグ中のCaO、MgOおよびSiO2の含有量質量から求められるCaOMgO/SiO2の比を意味する。[1bスラグ中のMgO量:5以下0を含まない]本発明でスラグ中のMgO量を規定している意義についても、前述した特許文献4~6と実質的に同じであり、良好な硫黄分配比S/[S]を得るために設定されたものである。但し、前述した特許文献4~6では、硫黄量の極低減化を最優先課題として掲げ、硫黄分配比を高めるためにMgO量の下限を5に定めていたのに対し、本発明では、粒状金属鉄の生産性を高めるという観点から、MgO量の上限を5とした。MgO量は好ましくは4.5以下であり、より好ましくは4.0以下である。生産性の更なる向上という観点からすれば、MgO量は少ない方が良いが、上記原料混合物には、不可避的にMgOを含有しているため、0は含まない。[2スラグ中のCaF2量:2以上]CaF2は、上記原料混合物を加熱したときに生成するスラグの融点を低下させると共に、スラグの流動性を高めてスラグの凝集性を向上させる作用を有している。また、スラグの融点を低下させることによって、酸化鉄の溶融も促進されるため、粒状金属鉄の生産性を向上する作用も有している。しかもCaF2は、脱硫材として有効に作用するため、粒状金属鉄の硫黄含有量を低減できる。従って本発明では、スラグ中のCaF2量を2以上とする。スラグ中のCaF2量は、好ましくは2.5以上、より好ましくは3以上である。但し、CaF2は、フッ素を含有しているため、自然環境を保護する観点からはその使用量を抑制することが望まれる。従ってスラグ中のCaF2量は10以下に抑えることが好ましく、より好ましくは8以下、更に好ましくは5以下である。上記スラグの融点を1400°C以下に調整するには、スラグに含まれるCaO量やAl2O3量、SiO2量等も併せて調整することが推奨される。スラグの融点は、これらの酸化物の量にも多少影響を受けるからである。スラグに含まれるCaO量は例えば40~60、Al2O3量は例えば20未満、SiO2量は例えば40未満に調整することが好ましい。上述したスラグの塩基度とスラグ中のMgO量は、原料である酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の配合量を適切に調整することによって制御できる。酸化鉄含有物質や炭素質還元剤は、通常、CaO、MgOおよびSiO2の脈石成分を含んでいるため、CaO供給物質、MgO供給物質およびSiO2供給物質となるからである。なお、酸化鉄含有物質の代表例である鉄鉱石や、炭素質還元剤の代表例である石炭やコークスは天然物であり、種類に応じてCaOやMgO、SiO2の各含有量も変化するため、それらの配合量を一律に規定することは困難であるが、鉄鉱石等の成分組成と、石炭等の成分組成を考慮し、適切に調整することが好ましい。また、炭素質粉末を床敷材として装入する場合は、該炭素質粉末の成分とその量も考慮して、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の配合量を調整することによって、上記スラグの塩基度や該スラグ中のMgO量を制御すればよい。本発明に用いられる原料混合物は、前述した酸化鉄含有物質および炭素質還元剤のほかに、これら以外の他のCaO供給物質酸化鉄含有物質および炭素質還元剤から見れば、外添物質を含んでいてもよい。この場合は、当該他のCaO供給物質の成分組成とその配合量も考慮して酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の量を調整することによって、最終的に、上記スラグの塩基度や該スラグに占めるCaO量を制御する。上記他のCaO供給物質の種類は特に制限されないが、例えば、石灰石CaOや炭酸カルシウムCaCO3などが挙げられる。石灰石と炭酸カルシウムは、夫々単独で配合してもよいし、併用して配合してもよい。また、本発明に用いられる原料混合物は、前述した酸化鉄含有物質および炭素質還元剤のほかに、これら以外の他のMgO供給物質酸化鉄含有物質および炭素質還元剤から見れば、外添物質を含んでいてもよい。この場合は、当該他のMgO供給物質の成分組成とその配合量も考慮して酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の量を調整することによって、最終的に、上記スラグの塩基度や該スラグ中のMgO量を制御する。上記他のMgO供給物質の種類は特に制限されないが、例えば、MgO粉末や天然鉱石や海水などから抽出されるMg含有物質、或いは炭酸マグネシウムMgCO3などが挙げられる。好ましくはMgO粉末や炭酸マグネシウムであり、これらは夫々単独で配合してもよいし、併用して配合してもよい。上記原料混合物は、CaOとMgOの供給物質を含んでいてもよい。CaOとMgOの供給物質としては、例えば、ドロマイト鉱石を配合すればよい。ドロマイト鉱石は、他のMgO供給物質でもあり、且つ他のCaO供給物質でもある。上述したスラグ中のCaF2量は、上記原料混合物に配合するCaF2供給物質量を適切に調整することによって制御できる。上記CaF2供給物質量としては、例えば、蛍石を配合すればよい。次に、図3を参照しながら、本発明に係る移動炉床式加熱還元炉を用いた粒状金属鉄の製造方法を詳細に説明する。図3は、本発明の製造方法に好ましく用いられる移動炉床式加熱還元炉の一例を示しているが、本発明はこれに限定する趣旨ではない。図3は、移動炉床式加熱還元炉のうち、回転炉床式の加熱還元炉Aの一構成例を示す概略説明図である。なお、炉の内部構造を示すために、炉の一部を切り欠き、内部を示している。回転炉床式の加熱還元炉Aには、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物1とCaF2供給物質が、原料投入ホッパー3を通して、回転炉床4上へ連続的に装入される。酸化鉄含有物質としては、通常、鉄鉱石例えば、マグネタイト鉱石や酸化鉄などが用いられる。また、炭素質還元剤としては、通常、石炭やコークスなどが用いられる。上記原料混合物1を供給するときの形態は特に限定されず、酸化鉄含有物質、炭素質還元剤、およびCaF2供給物質などを適度に混合したものを供給すればよい。特に、酸化鉄含有物質、炭素質還元剤、およびCaF2供給物質などを押し固めて得られた簡易成形体を供給するか、または酸化鉄含有物質、炭素質還元剤、およびCaF2供給物質などをペレットやブリケットなどに成形した炭材内装成形体を供給するのがよい。また、前記簡易成形体や前記炭材内装成形体と併せて、炭素質粉末2を供給してもよい。本発明法では、必要に応じて、上記原料混合物とCaF2供給物質以外の物質例えば、MgO供給物質やCaO供給物質、或いはCaOとMgOの供給物質などを装入してもよい。次に、CaF2供給物質を含む原料混合物1を加熱還元炉Aに装入するときの手順を具体的に説明する。前記原料混合物1の装入に先立って、原料投入ホッパー3から回転炉床4上に炭素質粉末2を床敷として装入して敷き詰めておき、その上に上記原料混合物1を装入するのがよい。上記酸化鉄含有物質と炭素質還元剤以外に配合され得るMgO供給物質やCaO供給物質の添加法にも格別の制限はなく、原料混合物の調整段階で配合したり、床敷材と共に、或いはこれとは独立に回転炉床上へ予め装入しておき、或いは原料混合物の装入と同時もしくは装入後に上方から別途装入する方法、等を適宜採用できる。上記原料混合物には、バインダーとして少量の多糖類例えば、小麦粉等の澱粉を配合してもよい。図3に示した例では、1つの原料投入ホッパー3を炭素質粉末2の装入と、上記原料混合物1を装入するために共用する例を示しているが、ホッパーを2つ以上用いて上記炭素質粉末2と上記原料混合物1を別々に装入することも勿論可能である。なお、床敷材として炉床上に装入される炭素質粉末2の使用は必ずしも必須ではなく、装入を省略してもよいが、炉床上に炭素質粉末2を床敷材として装入すれば、炉内の還元ポテンシャルがより効率的に高められ、金属化率の向上と硫黄含有量の低減の両作用をより一層効果的に発揮させることができるので好ましい。こうした床敷材としての作用をより確実に発揮させるには、炉床上へ2mm程度以上の厚みで炭素質粉末2を敷いておくことが望ましい。炭素質粉末2を床敷材としてある程度の厚みを持った層状に敷き詰めておけば、該床敷層が原料混合物と炉床耐火物の緩衝材となり、或いは副生スラグ等に対する炉床耐火物の保護材となり、炉床耐火物の寿命延長にも役立つ。但し、上記床敷層の厚みは、7.5mm程度以下に抑えることが望ましい。床敷層が厚くなり過ぎると、原料混合物が炉床上の床敷層内へ潜り込んで還元の進行が阻害される等の問題を生じることがある。上記床敷材として用いる炭素質粉末の種類は特に限定されず、通常の石炭やコークス等を粉砕し、好ましくは適度に粒度調整したものを使用すればよい。石炭を使用する場合は、流動性が低く且つ炉床上で膨れや粘着性を帯びることのない無煙炭を使用することが好適である。上記床敷材として装入する炭素質粉末は、上記原料混合物1に配合されている炭素質還元剤よりも硫黄含有量が少ないものを用いることが好ましい。図3に戻って説明する。図3に示した加熱還元炉Aの回転炉床4は、反時計方向に回転されている。回転炉床4の回転速度は、加熱還元炉Aの大きさや操業条件によって異なるが、通常は8分から16分程度で1周する速度である。加熱還元炉Aにおける炉体8の壁面には加熱バーナー5が複数個設けられており、該加熱バーナー5の燃焼熱あるいはその輻射熱によって炉床部に熱が供給される。加熱バーナー5は、炉の天井部に設けてもよい。耐火材で構成された回転炉床4上に装入された上記原料混合物1は、該回転炉床4上で加熱還元炉A内を周方向へ移動する中で、加熱バーナー5からの燃焼熱や輻射熱によって加熱される。そして当該加熱還元炉A内の加熱帯を通過する間に、当該原料混合物1内の酸化鉄は還元された後、副生する溶融スラグと分離しながら、且つ残余の炭素質還元剤による浸炭を受けて溶融しながら粒状に凝集して粒状金属鉄10となり、回転炉床4の下流側ゾーンで冷却固化された後、スクリューなどの排出装置6によって炉床上から順次排出される。このとき副生したスラグも排出されるが、これらはホッパー9を経た後、任意の分離手段例えば、篩目や磁選装置などにより金属鉄とスラグの分離が行われる。なお、図3中、7は排ガス用ダクトを示している。以上の通り、本発明では、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物にCaF2供給物質を配合したものを加熱還元して副生する1aスラグの塩基度と、1bスラグ中のMgO量と、2スラグ中のCaF2量を適切に調整し、スラグの融点と硫黄分配比S/[S]をうまくコントロールすることによって、低硫黄含有量の粒状金属鉄を高歩留まりで、生産性良く確実に製造することが可能となる。以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。なお、下記実施例では、小型の実験用加熱還元炉を用いて試験を行った結果を示す。酸化鉄含有物質として鉄鉱石を用い、炭素質還元剤として石炭を用い、これらを混合して原料混合物を得た。鉄鉱石の成分組成を下記表1に、石炭の成分組成を下記表2に示す。下記表2において、分析値のその他とは固形炭素質を意味する。上記原料混合物には、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の他にバインダー、スラグ組成調整用副原料、CaF2供給物質を配合して配合物を得た。上記バインダーとしては、小麦粉を配合した。上記スラグ組成調整用副原料としては、MgOとCaOの供給物質としてドロマイト鉱石主成分はCaCO3MgCO3で、詳細な成分組成を下記表3に示す。、CaO供給物質として炭酸カルシウムCaCO3を配合した。配合物の成分組成を下記表4に示す。上記CaF2供給物質としては、蛍石を配合した。得られた配合物に適量の水を添加し、タイヤ型造粒機を用いて直径約19mmの生ペレットに造粒した。得られた生ペレットを乾燥機に装入し、180°Cで1時間加熱して付着水を完全に除去して原料成形体を得た。次に、得られた原料成形体を小型の実験用加熱還元炉内へ装入して加熱還元した。炉床上には、床敷材として下記表2に示す成分組成の石炭炭素質粉末を5mm程度の厚みで敷いた。炉内温度は1450°Cに調整した。加熱還元炉の炉床上に装入された原料成形体中の酸化鉄は、約10分かけて炉内で加熱される間に固体状態を維持しながら還元され、生成した還元鉄は、還元後に残っている炭素質粉末による浸炭を受けながら融点降下して相互に凝集した。このとき副生するスラグも、部分的、もしくはほぼ完全に溶融して相互に凝集し、溶融状態の粒状金属鉄と溶融スラグに分離した。その後、これら溶融状態の粒状金属鉄と溶融スラグを冷却して融点以下に降温具体的には、1100°C程度までに冷却して凝固させ、固体状態の粒状金属鉄またはスラグとして炉外へ排出した。このとき上記原料成形体を実験用加熱還元炉内へ装入した後、該加熱還元炉内の様子を目視で観察し、視界内に認められる成形体が全て溶解するまでにかかった時間溶解完了時間を測定した。溶解完了時間を下記表4に示す。また、得られた粒状金属鉄と副生したスラグの成分組成を下記表5に示す。また、スラグに含まれるCaO、MgOおよびSiO2量からスラグの塩基度[CaOMgO/SiO2]を算出し、結果を下記表5に示す。また、粒状金属鉄に含まれる硫黄量[S]に対するスラグに含まれる硫黄量Sの比硫黄分配比S/[S]を算出し、結果を下記表5に示す。また、配合物の成分組成に基づいて求められるFe量に対して、凝集して粒状金属鉄として得られたFe量の歩留まり率を算出し、結果を下記表5に示す。下記表5から次のように考察できる。No.1、2から明らかなように、スラグの塩基度、スラグ中のMgO含有量、およびスラグ中のCaF2含有量を本発明の範囲内とすることによって、溶解完了時間を10分以下に短縮でき、粒状金属鉄の生産性を向上できる。また、硫黄分配比S/[S]が10以上となって粒状金属鉄の硫黄含有量を0.08以下に抑えることができる。更に、Fe歩留まり率を99.0以上に高めることができる。一方、No.3は、スラグの塩基度が本発明の範囲を外れており、またスラグ中のMgO含有量が多過ぎるため、溶解完了時間を短縮できず、生産性を向上できていない。また硫黄分配比が低く、粒状金属鉄の硫黄含有量を低減できていない。しかもFe歩留まり率も低くなっている。No.4は、CaF2供給物質を配合していない例であり、スラグの凝集性が劣化しているため、溶解完了時間を短縮できず、生産性を向上できていない。また硫黄分配比が低く、粒状金属鉄の硫黄含有量を低減できていない。しかもFe歩留まり率も低くなっている。No.5は、スラグの塩基度、スラグ中のMgO含有量、スラグ中のCaF2量の全てが本発明の範囲を外れている従来例である。スラグ中のCaF2量を5を超えて多めに設定すれば、スラグの塩基度およびスラグ中のMgO含有量が本発明の範囲を外れていても粒状金属鉄の生産性を向上でき、また粒状金属鉄の硫黄含有量を抑えることができ、更にFe歩留まり率を高められることが分かる。