発電要素を電解質とともに開口部を有する電池ケースに収容し、前記開口部に封口板を配置し、前記開口部をかしめて封口される密閉型電池であって、前記電池ケースの封口部の板厚をT1、前記電池ケースの側壁の板厚をT2としたとき、T2/T1>1、かつ0.15mm≦T1≦0.3mmとすることを特徴とする密閉型電池。前記電池ケースの底面には、電池内部の圧力の増加によって破断する溝が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の密閉型電池。しかしながら、近年のさらなる高エネルギー密度化に伴い、異常時における電池内の温度及び圧力は、より急激に上昇する可能性が高くなっている。そのため、特許文献1のように、電池ケースの封口部の板厚を厚くして封口強度をあげることで、封口板の飛び出しを防ぐことができても、電池内の温度上昇によるケース強度の低下と電池内の圧力上昇によって、電池ケースの側壁に亀裂が発生してしまうおそれがある。この亀裂からガスが流出すると、特に、複数個の電池を集合させて使用した場合において、隣接する電池の異常を引き起こす危険性がある。そのため、電池ケースの側壁において亀裂の発生を防ぐことが必要となっている。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、電池の異常時において、電池内の温度と圧力が急激に上昇した場合であっても、封口板の飛び出しを防止しつつ、電池ケースの側壁の亀裂を抑制することができる密閉型電池を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、発電要素を電解質とともに開口部を有する電池ケースに収容し、前記開口部に封口板を配置し、前記開口部をかしめて封口される密閉型電池であって、前記電池ケースの封口部の板厚をT1、前記電池ケースの側壁の板厚をT2としたとき、T2/T1>1、かつ0.15mm≦T1≦0.3mmとすることを特徴とする。本発明によれば、電池ケースの側壁の板厚T2が、封口部の板厚T1よりも厚く設定され、かつ封口部の板厚T1は上記の範囲とする。このような電池ケースの構成とすることで、電池の異常時において、電池内の温度と圧力が急激に上昇した場合であっても、封口板の飛び出しを防止しつつ、電池ケースの側壁の亀裂を抑制することができる密閉型電池を提供することができる。本発明によれば、電池の異常時において、封口板の飛び出しや電池ケースの側壁の亀裂を防止し、安全性に優れた密閉型電池を得ることができる。本発明は、発電要素を電解質とともに開口部を有する電池ケースに収容し、前記開口部に封口板を配置し、前記開口部をかしめて封口される密閉型電池であって、前記電池ケースの封口部の板厚をT1、前記電池ケースの側壁の板厚をT2としたとき、T2/T1>1、かつ0.15mm≦T1≦0.3mmとすることを特徴とする。上述したように、本発明によれば、電池の異常時において、電池内の温度と圧力が急激に上昇した場合であっても、封口板の飛び出しを防止しつつ、電池ケースの側壁の亀裂を抑制することができる密閉型電池を提供することができる。以下、本発明の構成について、さらに詳細に説明する。本発明において、電池ケースの封口部の板厚T1は、0.15mm≦T1≦0.3mmとする。電池ケースの封口部の板厚が、0.15mmより薄いと、封口強度が低くなり、0.3mmより厚いと、かしめ封口に大きな力が必要となり、設備の大型化が必要となることから、経済的に不利となるためである。また、本発明は、封口部の板厚をT1、側壁の板厚をT2としたとき、T2/T1>1の関係を満たす。すなわち、電池ケースの側壁の板厚T2は、封口部の板厚T1よりも厚く設定される。したがって、電池の異常時において、電池内の温度と圧力が急激に上昇した場合であっても、電池ケースの側壁の強度が強く、亀裂の発生を避けることができる。なお、電池ケースの実用上の強度の観点から、電池ケースの側壁の板厚T2は、T2≧0.16mmとすることが、より好ましい。なお、本発明を実施するにあたり、封口部の厚みは変更せず、電池ケースの側壁を厚くするように変更することが好ましい。一般的に、電池の外形寸法は規定されているため、電池ケースの封口部の板厚を変更薄くする場合には、封口板の大きさを変更大きくする必要が生じる。しかしながら、封口板は、上述したように、複数の安全部品からなるため、それぞれの安全部品の設計を、変更する封口板の大きさに応じ、信頼性及び安全性を満たすよう個々に設計を変更する必要が生じる。したがって、封口部の板厚の変更により、電池設計に多大な時間と工数が必要となる。一方、電池ケースの側壁の厚みを変更厚くする場合は、外形寸法を一定にした場合でも、電極群の直径を変更小さくするのみで対応できるため、容易に電池設計の変更が可能である。以上のことから、封口部の厚みは変更せず、電池ケースの側壁を厚くするように設計することで、より容易に、安全性に優れた密閉型電池を得ることができる。ここで、電池ケースの封口部とは、電池ケースの溝部の下端から開口端部までの部分を指す。また、電池ケースの側壁とは、電池ケース側面において、封口部以外の側面のことを指す。なお、電池ケースの側壁は、電池ケースの高さ方向において、均等な厚みである必要はなく、上記関係式を満たせばよい。したがって、たとえば、亀裂の発生しやすい中央部の強度を強くするために、他の部分より中央部を厚く成型してもよい。また、電池ケースの底面の板厚は、成型加工性の観点から0.3mm以上とすることが好ましい。さらに、この電池ケースの底面には、電池内部の圧力の増加によって破断する溝が形成されていることが、より好ましい。この溝を形成することで、さらに、電池ケースの側壁の亀裂を防ぐことが可能となる。なお、底面に形成される溝の厚みは、電池ケースの強度、および安全性の観点から0.02mm~0.18mmとすることが、好ましい。なお、本発明における電池ケースは、例えば非水電解質二次電池の場合、基材として鉄を用い、さらにニッケルメッキを施したものが、強度、耐電解質性、及び加工性の観点から好ましい。以下、本発明の実施形態について、従来例と比較しつつ、図面を参照しながら、より詳細に説明する。図1は本発明の実施形態に係る密閉型電池の断面図であり、図2は従来例に係る密閉型電池の断面図である。まず、図1の本発明の実施形態に係る電池ケースを用いた円筒形のリチウムイオン二次電池について説明する。図に示した電池20において、正極板1及び負極板2を、セパレータ3を介して捲回した電極群4は、電解質とともに、有底円筒形の電池ケース5内に、収納されている。電池ケース5の開口部は、ガスケット11を介して封口板10が配置され、電池ケース5の開口部端部をかしめることで封口されている。ここで、電池ケース5において、封口部5bの板厚T1は、側壁5cの板厚T2より薄く加工されている。また、封口部5bの板厚T1は、0.15mm≦T1≦0.3mmである。正極板1は、正極リード8を介して封口板10に接続され、負極板2は、負極リード7を介して電池ケース5の底部に接続されている。また、電極群4の上方には、上部絶縁板6が、電極群4の下方には下部絶縁板9が、それぞれ配置されている。なお、上部絶縁板6は、電池ケース5に形成された溝部5aによって、その周縁部が保持され、電極群4を固定している。一方、図2に示す従来例の電池ケースを用いた電池21は、電池ケース51の封口部51bの板厚T1が側壁51cの板厚T2より厚く加工されている。このような電池ケース51に、電極群が電解質とともに収納され、電池ケース51の開口部はガスケットを介して封口板が配置され、電池ケース51の開口部端部をかしめることで封口されている。上記のような従来例の電池ケースを用いた密閉型電池よれば、電池の異常時において、電池内の温度と圧力が急激に増加した際、電池ケースの側壁が薄いために、亀裂が生じ、ガスが流出する危険性がある。それに対し、本発明の電池ケースを用いた密閉型電池よれば、電池ケース5における封口部5bの厚みを規定することで、かしめによる封口強度を維持しつつ、電池ケースの側壁5cの厚みを封口部5bの厚みより厚くすることで、電池ケースの側壁5cの亀裂も防ぎ、より安全性に優れた密閉型電池とすることができる。以上、本発明に係る密閉型電池の実施形態を説明したが、本発明の密閉型電池が、リチウムイオン二次電池の場合は、構成材料として以下のものを用いることができる。正極板1は、正極集電体上に正極活物質層を形成することで構成することができる。正極集電体は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン、チタン合金等を用いることができるが、中でもアルミニウムまたはアルミニウム合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。正極活物質としては、リチウム含有遷移金属化合物、例えばコバルト、マンガン、ニッケル、クロム、鉄およびバナジウムから選ばれる少なくとも一種の金属とリチウムとの複合金属酸化物が使用できる。ここで、本発明においては、特に正極活物質として、ニッケルを含むリチウム複合ニッケル酸化物を用いることが好ましい。このようなニッケルを含む材料は、LiCoO2よりも容量が大きく、安価であり、かつエネルギー密度が高いため、高エネルギー密度の電池を得ることができる。しかしながら、リチウム複合ニッケル酸化物を用いた場合には、LiCoO2を用いた場合よりも、電池の異常時におけるガスの発生量が多量となる。本発明によれば、リチウム複合ニッケル酸化物を正極活物質として用いることで、電池の異常時に、電池内の温度と圧力が、より急激に上昇した場合であっても、封口板の飛び出しを防止し、電池ケースの側壁の亀裂を抑制することが可能となる。よって、高容量かつ高安全な電池を提供することができる。正極活物質層は、正極活物質、結着剤、および導電剤を、分散媒とともに混練して分散させたスラリー状の合剤を調製し、この合剤を正極集電体に付着させることにより形成できる。負極板2は、負極集電体上に負極活物質層を形成することで構成することができる。負極集電体は、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等を用いることができるが、中でも銅、銅合金、ニッケルまたはニッケル合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。負極活物質としては、リチウムイオンを可逆的に吸蔵及び放出し得る黒鉛型結晶構造を有する材料、例えば、天然黒鉛や球状又は繊維状の人造黒鉛、難黒鉛化炭素ハードカーボン、易黒鉛化炭素ソフトカーボンなどの炭素材料や、酸化錫、酸化珪素等の金属酸化物材料、ケイ素、シリサイドなどのケイ素含有化合物などを用いることができる。負極活物質層は、負極活物質、結着剤、および分散媒、必要により導電材を含んだスラリー状の合剤を負極集電体に付着させることにより形成できる。セパレータ3としては、ポリオレフィン系材料を用いることができ、ポリオレフィン系材料と耐熱性材料を組み合わせたものを用いることが好ましい。ポリオレフィン多孔膜としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体の多孔膜などが例示できる。これらの樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。耐熱性材料としては、アラミド、ポリイミド、ポリアミドイミド等の耐熱性樹脂からなる膜、または、耐熱性樹脂と無機フィラーの混合体を用いることができる。また電解質は、非水溶媒にリチウム塩を溶解することにより調製される。非水溶媒は、例えば、環状カーボネートとして、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネートなど、また鎖状カーボネートとして、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなど、が用いられる。また、リチウム塩としては、電子吸引性の強いリチウム塩、例えば、LiPF6、LiBF4、LiClO4などが使用される。次に、リチウムイオン二次電池としての実施例を示すが、本発明の密閉型電池はこの実施例に限られるものではない。実施例11正極板1の作製正極活物質としてLiCoO2を使用した。正極活物質100重量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデンフルオライド1.7重量部、及び導電剤としてアセチレンブラック2.5重量部を、液状成分に混合させて、正極合剤ペーストを調製した。その正極合剤ペーストを、アルミニウム箔からなる正極集電体の両面に、正極リード8の接続部分を除いて塗布、乾燥し、その後、圧延することで、正極板1を得た。このとき、厚みが163μmとなるように正極板1を圧延した。また、正極集電体として使用したアルミニウム以下、Alと略す箔の長さは573mm、幅は57mm、厚さは15μmであった。この正極板1を所定の寸法に裁断し、正極集電体の露出部にAl製の正極リード8を超音波溶着により接続した。2負極板2の作製負極活物質として易黒鉛化炭素を使用した。負極活物質100重量部と、結着剤としてポリフッ化ビニリデンフルオライド0.6重量部と、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース1重量部と、適量の水とを、双腕式練合機にて攪拌し、負極ペーストを得た。その負極合剤ペーストを、銅箔からなる負極集電体の両面に、負極リード7の接続部分を除いて塗布、乾燥し、その後、圧延することで、負極板2を得た。このとき、厚みが164μmとなるように負極板2を圧延した。また、負極集電体として使用した銅箔の長さは658mm、幅は58.5mm、厚さは10μmであった。この負極板2を所定の寸法に裁断し、負極集電体の露出部にニッケル製の負極リード7を抵抗溶接により接続した。3非水電解質の調整エチレンカーボネートEC、ジエチルカーボネートDEC、およびエチルメチルカーボネートEMCの混合溶媒に、電解質としてヘキサフルオロリン酸リチウムLiPF6が1.0mol/Lになるように溶解し、非水電解質を調整した。4電池ケース5の準備まず、基材としての鉄鋼板に、ニッケルメッキを施した。その後、絞り加工により、電池ケース5を作製した。ここで、電池ケース5は、封口部5bの板厚T1を0.2mm、側壁5cの板厚T2を0.25mmとした。また、電池ケース5の底面の板厚は、0.3mmとし、C字状の溝を設け、溝の厚みは、0.05mmとした。5電池20の組立上記した正極板1と負極板2を、セパレータ3として厚さ25μmの微多孔性ポリエチレン樹脂を介して渦巻状に巻回し、電極群4を作製した。この電極群4を、上記の電池ケース5の中にPP製の円板状の下部絶縁板9を介して挿入し、負極板2に接続された負極リード7と、電池ケース5の底面とを抵抗溶接により接続した。次に、電極群4の上部にPP製の円板状の上部絶縁板6を挿入した後、上部絶縁板6より上方の電池ケース5の開口部側に、幅1.0mm、深さ1.5mmのU字状の溝部を円周方向に塑性加工によって形成した。その後、調整した非水電解質を電極群4が入った電池ケース5内に所定量注入した。そして、正極板1に接続された正極リード8を、封口板10と、レーザー溶接により接続し、正極リード8を折り畳みながら、封口板10を電池ケース5の溝部5aの上に配置し、溝部5aを介してかしめることで封口し、密閉型電池を作製した。この密閉型電池は、直径が18mm、高さが65mmであり、設計容量は2800mAhであった。実施例2正極活物質としてLiNi0.8Co0.15Al0.05O2を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、密閉型電池を作製した。この電池の設計容量は3200mAhであった。比較例1電池ケースとして、封口部の板厚T1が0.2mm、側壁の板厚T2が0.12mmとしたものを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、密閉型電池を作製した。比較例2電池ケースとして、封口部の板厚T1が0.2mm、側壁の板厚T2が0.12mmとしたものを用いたこと以外は、実施例2と同様にして、密閉型電池を作製した。<加熱試験>上記電池を各10個ずつ準備し、以下のような条件で加熱試験を実施した。まず、25°Cの環境の下で1500mAの電流により電池電圧が4.2Vとなるまで充電した。充電後の試験体を200°Cに設定したホットプレートの上に置き、加熱した。そして、封口板の飛び出し、電池ケースの側壁の亀裂の有無を確認した。その結果を表1に示す。上記加熱試験の結果、電池ケースの封口部の板厚が側壁の板厚より厚い実施例1および2は、封口板の飛び出しおよび、電池ケースの側壁の亀裂は発生しなかった。一方、電池ケースの封口部の板厚が側壁の板厚より薄い比較例1及び2においては、封口板の飛び出しはなかったが、電池ケースの側壁に、亀裂が確認できた。また、この電池ケースの亀裂発生率は、比較例1が101個であったのに対し、比較例2は404個と大きいことが確認できた。よって、エネルギー密度の高い比較例2の電池において、電池内の温度と圧力の上昇がより大きくなり、比較例1の電池より亀裂発生率が増加したと推測される。以上のことから、本発明の電池ケースによれば、さらに安全性の優れた密閉型電池を得ることができることがわかる。なお、本実施例では非水電解質二次電池について説明したが、非水電解質二次電池以外のアルカリ蓄電池のような密閉型電池でも同様の効果が得られる。