"鋼片の表面をホットスカーファーまたはコールドスカーファーによって溶削し、その後、溶削後の鋼片表面に残存する表面疵、未溶削部分及び溶削時に発生する山状突起の各部位を研削装置によって研削して鋼片表面から表面欠陥を除去する、鋼片の表面手入れ方法において、ホットスカーファーまたはコールドスカーファーの機械寸法及び直近した過去の溶削結果に基づいて山状突起の発生位置を推定し、推定した山状突起の発生位置を、研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に自動的に入力するとともに、溶削後の鋼片の表面検査によって把握した、鋼片表面に残存する表面疵及び未溶削部分の各発生位置を、前記研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に入力し、入力された表面疵、未溶削部分及び山状突起のそれぞれの発生箇所を該研削装置の自動運転によって研削することを特徴とする、鋼片の表面手入れ方法。溶削設備での溶削処理後の鋼片表面検査によって表面欠陥部位を把握した後、例えば、表面欠陥部位をX軸及びY軸からなる二次元の座標軸上で表示し、その位置を研削装置に手動入力する場合、入力データの正確さが極めて重要であり、入力ミスや入力抜けは手入れ不良、つまり品質不良に直結する。また、入力作業自体に多くの時間を費やし、手入れ時間の長時間化という問題がある。特に、山状突起による表面欠陥部位は、面積が広く、位置を特定するための入力作業を長時間化する原因となっていた。また、カメラで鋼片表面を撮影する場合も、山状突起による表面欠陥部位をマーキングなどで表示する必要があり、この場合も鋼片の表面手入れ作業を遅延化する要因となっていた。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、溶削設備での溶削処理後の鋼片表面検査によって表面欠陥部位を把握し、その後、把握した表面欠陥部位を研削装置による部分手入れによって除去して鋼片表面を清浄化するにあたり、溶削処理時に発生する山状突起による表面欠陥部位を研削装置に入力しなくても、山状突起による表面欠陥部位を確実に除去することができ、その結果、鋼片の表面手入れ作業を迅速化することのできる、鋼片の表面手入れ方法を提供することである。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。1鋼片の表面をホットスカーファーまたはコールドスカーファーによって溶削し、その後、溶削後の鋼片表面に残存する表面疵、未溶削部分及び溶削時に発生する山状突起の各部位を研削装置によって研削して鋼片表面から表面欠陥を除去する、鋼片の表面手入れ方法において、ホットスカーファーまたはコールドスカーファーの機械寸法及び直近した過去の溶削結果に基づいて山状突起の発生位置を推定し、推定した山状突起の発生位置を、研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に自動的に入力するとともに、溶削後の鋼片の表面検査によって把握した、鋼片表面に残存する表面疵及び未溶削部分の各発生位置を、前記研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に入力し、入力された表面疵、未溶削部分及び山状突起のそれぞれの発生箇所を該研削装置の自動運転によって研削することを特徴とする、鋼片の表面手入れ方法。本発明によれば、溶削設備での溶削後の山状突起の発生位置は、この溶削設備の機械寸法とこの溶削設備特有の特性癖によって特定できることを利用して、山状突起の発生位置を推定し、推定した山状突起の発生位置を、この山状突起を研削除去するための研削装置に予め自動的に入力するので、オペレーターによる山状突起発生箇所の入力ミスや入力抜けが未然に防止され、確実に山状突起を研削除去することが可能となる。また、これにより、入力データ数が大幅に減少し、更に、山状突起による表面欠陥部位は鋼片表面でのマーキングも不要となることから、鋼片の表面手入れ作業が大幅に迅速化される。以下、本発明を詳細に説明する。鋼片の表面から表面欠陥を除去する方法として、先ず、鋼片の表面をホットスカーファーまたはコールドスカーファーによって全面溶削し、その後、鋼片の溶削面の表面検査機器を用いた検査及び目視検査を行い、この表面検査によって把握した、溶削後の鋼片表面に残存する割れや非金属介在物などの表面疵、鋼片表面の未溶削部分及び溶削時に発生する山状突起の表面欠陥部位の各発生位置を研削装置の制御部に入力し、研削装置は入力されたデータに基づいて研削すべき表面欠陥部位を自動的に判別して部分手入れし、表面欠陥部位を研削除去する方法が行われている。このようにして行われる鋼片の表面欠陥の除去方法において、山状突起はほぼ定常的に発生し、且つ、発生面積も広いことから、山状突起の発生位置を表示するマーキング作業や山状突起の発生位置を、X軸とY軸とで表示した鋼片表面の二次元座標で研削装置の制御部に手動入力する作業は、鋼片の表面手入れ作業を遅延化させる原因となっている。そこで、本発明者らは、個々の鋼片の表面検査の都度、山状突起の発生位置をマーキングしたり、X軸とY軸とで表示した鋼片表面の二次元座標で手動入力したりする作業を省略することを検討した。この観点から、図1に示す鋼片手入れラインに設置されるスカーファーマシンの構造を観察した。図1は、鋼片の手入れラインの平面概略図であり、図1において、符号1はコールドスカーファー、2は研削装置、3は、研削装置2に設置されるグラインダー、4は、鋼片をコールドスカーファー1に搬送するための搬送用ローラーテーブル、5は、鋼片の表面検査を行うための検査用ローラーテーブル、6は、研削される鋼片を搬送するための研削用ローラーテーブル、7は鋼片である。図1において、鋼片7は、紙面の右側から左側に移動し、コールドスカーファー1による溶削処理全面手入れ、検査用ローラーテーブル5での表面検査、研削装置2による表面研削部分手入れが行われる。尚、グラインダー3は研削装置2において鋼片7の幅方向に移動可能であり、鋼片7の任意の箇所を研削可能に構成されている。また、それぞれのローラーテーブル4,5,6では、ロールを図示せず省略している。コールドスカーファー1と鋼片7との位置関係の概略図を図2に示す。図2は、図1のX-X’矢視による概略図であり、つまり鋼片7の長手方向から見た概略図であり、このコールドスカーファー1は、鋼片7を挟んで上側のバックフレーム9と下側のバックフレーム10とを有し、バックフレーム9、10に、その幅をW=270mmとするトーチユニット8が複数個図2では片側4個ずつ、1050mm幅までのスラブ鋼片に対応並べて配置された構造である。鋼片7の上面側は、バックフレーム9に配置されたトーチユニット8から噴射する予熱ガスによって予熱され、且つ、トーチユニット8から噴射する溶削用酸素ガスによって溶削され、同様に、バックフレーム10に配置されたトーチユニット8から噴射する予熱ガス及び溶削用酸素ガスによって鋼片7の下面側が溶削されるように構成されている。尚、図2において、W0はスラブ形状の鋼片7の横幅である。また、このコールドスカーファー1は、鋼片7の上面及び下面を同時に溶削する型式であるが、上面側のバックフレーム9だけにトーチユニット8を配置し、鋼片7の片面だけを溶削する型式であっても構わない。この場合には、溶削後の鋼片7を反転させ、未溶削の面を別途溶削することになる。このコールドスカーファー1によって溶削された鋼片7の横断面形状と、コールドスカーファー1のトーチユニット8の配置位置とを対比させて図3に示す。図3の符号11が溶削時に発生する山状突起である。この山状突起11の寸法は、最大高さが3.0mm程度、最大幅が5mm程度である。図3に示すように、山状突起11は、トーチユニット8の繋ぎ目の部分に発生することが分った。また、山状突起11は、コールドスカーファー1の機械的な癖の影響が大きく、山状突起11の発生は再現性が非常に高いことが分った。つまり、研削しなければならないほどの高さ及び幅の山状突起11の発生位置は、トーチユニット8の配置位置高さ方向及び横方向の位置を修正しない限り、或いはトーチユニット8自体を交換しない限り、鋼片表面の或る特定の箇所に決まって発生することが分った。尚、図3ではそれぞれの山状突起11の高さ及び幅が同等に表示されているが、実際にはそれぞれの位置で、高さ及び幅が異なる。通常、鋼片7の短辺面の片側図2、3では鋼片7の向かって左側の短辺面をコールドスカーファー1の基準位置図2、3では向かって左側のトーチユニット8の端部に揃えて溶削処理を行うことから、山状突起11の発生位置は特定できる。つまり、トーチユニット8の幅Wが270mmであるので、図3において、鋼片7の向かって左側端部から270mm間隔で山状突起11が発生することが特定できる。この山状突起11のうちで研削する必要のある高さ及び幅を有する山状突起11を、この溶削処理の前に行った検査用ローラーテーブル5での過去の表面検査において把握しておくことで、個々の鋼片7の溶削の都度、研削装置2で研削すべき山状突起11を検査しなくとも、研削すべき山状突起11を特定することができる。ここで、過去の表面検査とは、前述したように、山状突起11の発生は再現性が非常に高いことから、トーチユニット8の配置位置の修正やトーチユニット8自体を交換した直後に行った表面検査の結果に基づいて判定すればよいが、1週間毎或いは1日毎に鋼片7の表面検査を行い、その結果に基づいて判定することが好ましい。そして、研削すべきと特定した山状突起11の位置を、研削装置2の制御部に自動的に入力することで、研削すべきと特定した山状突起11の位置をマーキングしたり、研削装置2の制御部に手動で入力したりすることは不要となる。溶削後の鋼片7の表面欠陥部位のうちで、残存する表面疵及び未溶削部分の発生位置は、個々の鋼片7の溶削の都度異なるので、これらは検査用ローラーテーブル5での表面検査によってその位置を把握し、位置を特定するためのマーキングや研削装置2の制御部への入力をその都度実施する。本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、本発明に係る鋼片の表面手入れ方法は、ホットスカーファーまたはコールドスカーファーの機械寸法及び直近した過去の溶削結果に基づいて山状突起の発生位置を推定し、推定した山状突起の発生位置を、研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に自動的に入力するとともに、溶削後の鋼片の表面検査によって把握した、鋼片表面に残存する表面疵及び未溶削部分の各発生位置を、前記研削装置によって鋼片を研削する前に該研削装置に入力し、入力された表面疵、未溶削部分及び山状突起のそれぞれの発生箇所を該研削装置の自動運転によって研削することを特徴とする。図4に、形状の異なる鋼片7の長辺面における山状突起11の発生位置の概略図を示す。図4Aは、鋼片7の両端部のスラブ幅が同一である通常鋼片における山状突起11の発生位置を示す図で、図4Bは、鋼片7の両端部のスラブ幅が異なるテーパー鋼片を、スラブ幅の狭い方から溶削処理したときの山状突起11の発生位置を示す図で、図4Cは、鋼片7の両端部のスラブ幅が異なるテーパー鋼片を、スラブ幅の広い方から溶削処理したときの山状突起11の発生位置を示す図である。何れの場合も、トーチユニット8の幅Wの間隔毎に山状突起11が発生する。以上説明したように、本発明によれば、溶削後の山状突起11の発生位置は溶削設備の機械寸法とその溶削設備特有の特性によって特定できることを利用して山状突起11の発生位置を推定し、推定した山状突起11の発生位置を、この山状突起11を研削除去するための研削装置2の制御部に予め自動的に入力するので、オペレーターによる山状突起11の発生箇所の入力ミスや入力抜けが未然に防止され、確実に山状突起11を研削除去することが可能となる。また、これにより、入力データ数が大幅に減少し、更に、山状突起11については鋼片表面へのマーキングも不要となることから、鋼片7の表面手入れ作業が大幅に迅速化される。上記説明は、溶削設備がコールドスカーファー1であるが、溶削設備がホットスカーファーであっても、上記に沿って本発明を適用することができる。因みに、本発明を適用することで、鋼片7の表面手入れに費やす時間を、1枚の鋼片あたり5分間短縮できることを確認しており、大幅な生産性向上が実現される。"