"貴金属製のガラス製造容器と支持材との間に充填される充填材であって、ガラス粉末と、粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末と、アルカリ土類酸化物を含有する水硬性物質と、を含む、ガラス製造容器用充填材。前記水硬性物質の含有量が、アルカリ土類酸化物換算で、前記ガラス粉末、前記骨材及び前記セラミック粉末からなる無機粉末100質量部に対して0.1質量部~3質量部である、請求項1に記載のガラス製造容器用充填材。前記ガラス粉末、前記骨材及び前記セラミック粉末からなる無機粉末中において、前記ガラス粉末の含有率が、5質量~35質量であり、前記骨材の含有率が、40質量~90質量であり、前記セラミック粉末の含有率が、4質量~30質量である、請求項1または2に記載のガラス製造容器用充填材。前記水硬性物質は、カルシウムアルミネート化合物、カルシウムシリケート化合物及びバリウムアルミネート化合物からなる群から選ばれた少なくとも一種である、請求項1~3のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材。前記骨材は、ムライト粒子、アルミナ粒子及びシリカ粒子のうちの少なくとも一つを含む、請求項1~4のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材。前記セラミック粉末として、粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子を含む、請求項1~5のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材。前記セラミック粉末として、粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子を含む、請求項1~6のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材。解膠剤をさらに含む、請求項1~7のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材。請求項1~8のいずれか一項に記載のガラス製造容器用充填材が焼成されてなるガラス製造容器用充填材層。請求項9に記載のガラス製造容器用充填材層と、貴金属製のガラス製造容器と、支持材と、を備え、前記ガラス製造容器用充填材層が前記ガラス製造容器と前記支持材との間に充填されている、ガラス製造装置。請求項10に記載のガラス製造装置の製造方法であって、前記支持材と、前記ガラス製造容器との間の隙間に、ガラス粉末と、粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末と、アルカリ土類酸化物を含有する水硬性物質とを含む充填材に分散媒を加えた充填材スラリーを充填する工程と、前記充填材スラリーを乾燥させる工程と、前記乾燥させた充填材スラリーを焼成することにより、前記ガラス製造容器用充填材層を形成する工程と、を備える、ガラス製造装置の製造方法。特許文献1に記載のアルミナキャスタブルを充填材として用いて充填材スラリーを作製した場合、小さな隙間にも充填可能な程度まで充填材スラリーの粘度を下げるため、充填材スラリーに含まれる液体の量を多くすると、充填材スラリーが乾燥し、硬化するまでに要する時間が長くなるという問題がある。このため、例えば、Pt容器と支持材との間の隙間に、幅狭の部分と、幅広の部分とが存在する場合、液体の含有量が少ない充填材スラリーを用いると、幅狭の部分に充填材を確実に充填できず、一方、液体の含有量が多い充填材スラリーを用いると幅狭の部分にも充填材が充填されるものの、幅広の部分に充填された充填材スラリーが乾燥し、硬化するまでに長時間を要する、さらには、乾燥後の収縮が大きくなる。本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、充填時においては優れた流動性を有する一方、充填された後に硬化するまでの時間が短く、かつ乾燥するまでの時間も短い充填材スラリーを作製できる充填材を提供することにある。本発明に係るガラス製造容器用充填材は、貴金属製のガラス製造容器と支持材との間に充填される充填材である。本発明に係るガラス製造容器用充填材は、ガラス粉末と、粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末と、水硬性物質とを含む。水硬性物質は、アルカリ土類酸化物を含有している。本発明において、セラミック粉末は粒子径が0.2mm未満のものをいう。水硬性物質の含有量が、アルカリ土類酸化物換算で、ガラス粉末、骨材及びセラミック粉末からなる無機粉末100質量部に対して0.1質量部~3質量部であることが好ましい。ガラス粉末、骨材及びセラミック粉末からなる無機粉末中において、ガラス粉末の含有率は、5質量~35質量であることが好ましい。無機粉末中において、骨材の含有率は、40質量~90質量であることが好ましい。無機粉末中において、セラミック粉末の含有率は、4質量~30質量であることが好ましい。水硬性物質は、カルシウムアルミネート化合物、カルシウムシリケート化合物及びバリウムアルミネート化合物からなる群から選ばれた少なくとも一種であることが好ましい。骨材は、ムライト粒子、アルミナ粒子及びシリカ粒子のうちの少なくとも一つを含むことが好ましい。ガラス製造容器用充填材は、セラミック粉末として、粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子を含むことが好ましい。ガラス製造容器用充填材は、セラミック粉末として、粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子を含むことが好ましい。ガラス製造容器用充填材は、解膠剤をさらに含むことが好ましい。本発明に係るガラス製造容器用充填材層は、上記本発明に係るガラス製造容器用充填材が焼成されてなるものである。本発明に係るガラス製造装置は、上記本発明に係るガラス製造容器用充填材層と、貴金属製のガラス製造容器と、支持材とを備えている。ガラス製造容器用充填材層は、ガラス製造容器と支持材との間に充填されている。本発明に係るガラス製造装置の製造方法は、上記本発明に係るガラス製造装置の製造方法に関する。本発明に係るガラス製造装置の製造方法では、支持材と、ガラス製造容器との間の隙間に、ガラス粉末と、粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末と、アルカリ土類酸化物を含有する水硬性物質とを含む充填材に分散媒を加えた充填材スラリーを充填する。充填材スラリーを乾燥させる。乾燥させた充填材スラリーを焼成することにより、ガラス製造容器用充填材層を形成する。なお、本発明において、ガラス製造容器とは、ガラス融液と接触する内表面と、ガラス融液と接触しない外表面とを有し、ガラス融液を保持または搬送できる部材のことをいう。ガラス製造容器には、溶融槽、清澄槽、撹拌槽等のガラス融液を保持できる容器、ガラス融液を搬送できるガラス搬送パイプ、成形用部材等が含まれる。ここで、成形用部材とは、ガラス融液を所定の形状に成形するために用いる部材をいう。従って、成形用部材には、成形用スリーブ、ノズル等が含まれるものとする。本発明において、貴金属製のガラス製造容器とは、貴金属または貴金属を含む合金からなるガラス製造容器をいう。貴金属の具体例としては、Pt、Rh、Ir、Pd、Au等が挙げられる。貴金属を含む合金としては、Pt、Rh、Ir、Pd及びAuからなる群から選ばれた一種以上を含む合金が挙げられる。貴金属を含む合金の具体例としては、Pt/Rh合金、Pt/Ir合金、Pt/Pd合金などが挙げられる。支持材とは、ガラス製造容器を支持するための部材である。支持材は、例えば、ガラス製造容器の周囲に設けられた耐火物からなる。ムライトとは、Al2O3nSiO2但し、nは、1/2~2/3の範囲内で表される、高温下で安定な珪酸アルミニウム化合物である。ムライト粒子とは、ムライトを主体とする粒子で、ムライトの含有率が90質量以上である粒子をいう。アルミナ粒子とは、アルミナを主体とする粒子で、アルミナの含有率が95質量以上である粒子をいう。シリカ粒子とは、シリカを主体とする粒子で、シリカの含有率が95質量以上である粒子をいう。本発明によれば、充填時においては優れた流動性を有する一方、充填された後に硬化するまでの時間が短く、かつ乾燥するまでの時間も短い充填材スラリーを作製できる充填材を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。ガラス製造容器10ガラス製造装置1は、ガラス製造容器10を備えている。ガラス製造容器10は、PtやPt合金などの貴金属からなる。焼成被膜11ガラス製造容器10の外表面上には、焼成被膜11が形成されている。この焼成被膜11は、水素の透過を抑制するための膜である。焼成被膜11は、ガラス成分を含むコーティング材を焼成してなるものである。コーティング材は、ガラス成分と、ガラス成分を保持するための耐火成分とを含むものであることが好ましい。コーティング材に含まれるガラス成分は、特に限定されない。コーティング材に含まれるガラス成分は、例えば、硼珪酸塩系ガラスや珪酸塩系ガラスであることが好ましく、アルカリ金属やアルカリ土類金属の含有量が少ない硼珪酸塩系ガラスや珪酸塩系ガラスであることがより好ましい。コーティング材におけるガラス成分の含有量は、特に限定されないが、20質量以上であることが好ましく、40質量~70質量であることがより好ましく、50質量~60質量であることがさらに好ましい。コーティング材におけるガラス成分の含有量が少なすぎると、焼成被膜11の水素の遮蔽性が十分に得られない場合がある。一方、コーティング材におけるガラス成分の含有量が多すぎると、焼成時にガラス成分が脱落しやすくなり、水素の遮蔽性が劣化する場合がある。コーティング材に含まれる耐火成分としては、シリカやアルミナなどが含まれる。コーティング材は、ガラス成分と、シリカと、アルミナとの全てを含むものであることが好ましい。この場合、コーティング材におけるシリカの含有量は、15質量~40質量であることが好ましく、20質量~30質量であることがさらに好ましい。コーティング材におけるシリカの含有量が少なすぎると、ガラス成分に溶け込むシリカが少なくなり、ガラス成分の粘度が高くならないため、焼成途中に被膜が流動し脱落したり、焼成被膜11の剛性が低くなったりする場合がある。コーティング材におけるシリカの含有量が多すぎると、相対的にアルミナが少なくなり、ムライト結晶の生成量が少なくなるため、焼成被膜11の剛性が低くなる場合がある。コーティング材に含まれるシリカの平均粒子径は、50μm以下であることが好ましく、10μm以下であることがさらに好ましい。特に、より細かなシリカの粒子を含むコロイダルシリカを用いることが好ましい。コーティング材に含まれるシリカの平均粒子径が大きすぎると、シリカがガラス成分に溶け込みにくくなるため、ムライトの形成が遅くなり、焼成時におけるガラス成分の流動を抑制しにくくなる場合があるためである。なお、コロイダルシリカとは、分散媒中に平均粒子径が1nm~30nmのシリカ微粒子が分散しているものをいう。コーティング材におけるアルミナの含有量は、10質量~40質量であることが好ましく、16質量~27質量であることがさらに好ましい。コーティング材におけるアルミナの含有量が多すぎると、ガラス成分が不足し焼成被膜11にクラックが入る場合がある。コーティング材におけるアルミナの含有量が少なすぎると、ガラス成分に溶け込むアルミナが少なくなり、ガラス成分の粘度が十分に高くならず、焼成時にガラス成分が脱落する場合がある。コーティング材に含まれるアルミナは、平均粒子径が1μm~100μmのアルミナ粒子であることが好ましい。このような平均粒子径を有するアルミナ粒子を添加することにより、焼成被膜11の変形やタレを効果的に抑制できるとともに、均一な焼成被膜11が形成しやすくなる。なお、平均粒子径がナノオーダー例えば5nm~50nmのアルミナ微粒子やアルミナファイバーをさらに添加することが好ましい。アルミナ微粒子は、ガラス成分への溶け込みが速い。このため、アルミナ微粒子を添加することにより、ガラス成分の粘度を増大させることができるので、焼成時におけるガラス成分の脱落を抑制することができる。またアルミナファイバーを加えることで、焼成被膜11の強度を向上させることができる。なお、コーティング材の組成は、ガラス製造容器の使用温度によって適宜調製する必要がある。例えば、ガラス製造容器の使用温度が1300°C以上と高い場合は、耐火成分の含有量を多くしたり、ガラス成分として、軟化温度がより高いガラスを用いたりすることが好ましい。支持材30ガラス製造容器10の外側には、支持材30が配されている。支持材30は、適宜の耐火物により構成されている。具体的には、支持材30は、例えば、焼成耐火物や電鋳耐火物などにより構成することができる。充填材層20ガラス製造容器10と支持材30との間には、クリアランスが設けられている。このクリアランスに充填材層20が充填されている。充填材層20は、ガラス製造容器10の外表面上に形成された焼成被膜11と密着している。充填材層20は、充填材が焼成されてなるものである。ここで、充填材は、ガラス粉末と、粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末と、アルカリ土類酸化物を含有する水硬性物質とを含む。このように、充填材は、ガラス粉末を含むため、同じくガラス粉末を含むコーティング材との組成が近くなる。このため、充填材は、例えば、従来のガラス粉末を含まないモルタルやアルミナキャスタブルなどのような充填材と比較して、ガラス粉末を含むコーティング材と反応し難い。従って、コーティング材と充填材とが反応することに起因する焼成被膜11の組成のずれを抑制することができる。つまり、所望の組成を有し、高い水素遮蔽性を有する焼成被膜11を形成することができる。従って、ガラス融液中に酸素ガスの泡が発生しにくいガラス製造装置1を得ることができる。なお、ガラス粉末の種類は、特に限定されない。ガラス粉末の種類としては、ガラス軟化温度が高いガラスであることが好ましい。具体的には、ガラス粉末は、例えば、硼珪酸塩系ガラスや珪酸塩系ガラスであることが好ましく、アルカリ金属やアルカリ土類金属の含有量が少ない硼珪酸塩系ガラスや珪酸塩系ガラスであることがより好ましい。また、ガラス粉末は、無アルカリガラスであることが好ましい。充填材に含まれるガラス粉末の種類は、コーティング材に含まれるガラス粉末の種類と実質的に等しいことが好ましい。なお、本発明において、ガラス粉末には、結晶化ガラスが含まれるものとする。ところで、上述のように、コーティング材との反応性を低下させる観点からは、充填材がガラス粉末を含有している必要がある。しかしながら、ガラス粉末は、例えば耐火成分などと比べて融点が低く溶けやすい。このため、コーティング材の焼成時に、ガラス成分が充填材層から脱落しやすくなる傾向にある。その結果、充填材層が収縮してしまい、ガラス製造容器と支持材との間に隙間が生じる場合がある。そうすると、ガラス製造容器を支持材に強固に固定できなくなる場合がある。なお、ガラス成分が脱落し、ガラス製造容器と支持材との間に隙間が生じた場合、通常その隙間はそれほど大きくないため埋めるのは困難である。このため、充填材は、ガラス粉末と共に、セラミック粉末をさらに含むことが好ましい。また、充填材は、セラミック粉末として、粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子と、粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子とのうちの少なくとも一方を含むことがより好ましい。この場合、コーティング材の焼成時に、ガラス成分が充填材層から脱落しにくくなる。よって、コーティング材の焼成時に、充填材層が収縮することが効果的に抑制される。従って、ガラス製造容器と支持材との間に隙間が生じることを抑制することができる。その結果、ガラス製造容器を支持材に強固に固定することができる。特に、充填材がアルミナ粒子を含み、かつ充填材に含まれるガラス粉末がシリカを含むものである場合、充填材を焼成して充填材層20を形成する際に、高硬度のムライトの針状結晶が析出する。これにより、ガラス成分の脱落がより効果的に抑制できると共に、充填材層20の剛性をさらに高めることができる。なお、アルミナ粒子には、アルミナファイバーが含まれるものとする。ここで、アルミナファイバーとは、細長形状を有し、アルミナを主成分として含む材料である。アルミナファイバーは、例えば、略円柱状であることが好ましい。なお、充填材における粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子と粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子とのそれぞれの含有率は、コーティング材におけるアルミナ成分やシリカ成分の含有率などに応じて適宜設定することができる。例えば、充填材における粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子と粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子とのそれぞれの含有率は、コーティング材におけるアルミナ成分やシリカ成分の含有率と、充填材におけるアルミナ成分やシリカ成分の含有率とがほぼ等しくなるように設定することができる。具体的には、充填材における粒子径が1μm~50μmの範囲内にあるアルミナ粒子の含有率は、1質量~10質量であることが好ましく、1質量~8.5質量であることがより好ましい。充填材における粒子径が1μm~100μmの範囲内にあるシリカ粒子の含有率は、1質量~20質量であることが好ましく、2質量~18質量であることがより好ましい。なお、アルミナ粒子の粒子径は、1μm~10μmであることがより好ましい。シリカ粒子の粒子径は、30μm~70μmであることがより好ましく、40μm~60μmであることがさらに好ましい。また、本実施形態においては、充填材は、粒子径が0.2mm以上の骨材を含んでいる。このため、充填材における粒子径の小さな粉末の割合を小さくすることができる。よって、充填材スラリーが含む水等の分散媒が少ない場合であっても、充填材を好適に分散させることができ、優れた流動性を有する充填材スラリーを得ることができる。このため、充填材スラリーにおける粒子の優れた分散性と充填材スラリーの優れた流動性を維持しながら、充填材スラリーにおける分散媒の含有率を低くすることができる。従って、充填材スラリーの乾燥に要する時間を短くすることができる。また、充填材スラリーの乾燥時における収縮量を小さくできるため、充填材層20にひび割れなどが生じることを抑制することもできる。充填材スラリーの乾燥に要する時間をより短くする観点からは、充填材における骨材の含有率は、40質量~90質量であることが好ましく、50質量~80質量であることがより好ましい。骨材の粒子径は、5mm以下であることが好ましい。骨材の粒子径が大きすぎると、充填材スラリーにおける分散媒の含有率を低くできるという効果が得られにくくなる場合があったり、充填材スラリーの充填性が悪化したりする場合があるためである。但し、例えば、粒子径の異なる複数種類の骨材を用いる場合は、それら複数種類の骨材の少なくとも一つが0.2mm~5mmであることが好ましく、他の骨材は、5mm以上であってもよい。骨材の粒子径は、0.5mm~5mmであることがより好ましく、1mm~3mmであることがさらに好ましい。骨材の種類は特に限定されない。骨材は、例えば、ムライト粒子、アルミナ粒子及びシリカ粒子のうちの少なくとも一つを含んでいることが好ましい。骨材が高硬度のムライト粒子を含む場合は、骨材による補強効果が大きく、充填材層20の剛性をより高めることができる。骨材が、アルミナ粒子やシリカ粒子を含む場合は、焼成時にアルミナ粒子やシリカ粒子からムライトの針状結晶が成長し、それにより充填材層20の剛性が高められる場合がある。また、骨材の構成材料が、コーティング材にも含まれる場合は、コーティング材と骨材との組成が近くなるため、互いに反応し難い。従って、骨材は、コーティング材に含まれている材料からなることが好ましい。ガラス粉末と粒子径が0.2mm以上の骨材と、セラミック粉末とからなる無機粉末中において、ガラス粉末の含有率は、5質量~35質量であることが好ましい。無機粉末中において、骨材の含有率は、40質量~90質量であることが好ましい。無機粉末中において、セラミック粉末の含有率は、4質量~30質量であることが好ましい。また、本実施形態においては、充填材は、水硬性物質を含んでいる。このため、充填材スラリーが充填された後に、充填材スラリーの乾燥に先立って充填材スラリーが硬化する。よって、充填材スラリーが硬化するまでに要する時間が短い。このように、本実施形態では、充填材がガラス成分に加えて粒子径が0.2mm以上の骨材と水硬性物質とを含むため、充填材スラリーの充填時においては充填材スラリーの流動性が高く、充填された後においては、充填材スラリーが硬化するまでの時間が短く、かつ充填材スラリーが乾燥するまでの時間も短い。好ましく用いられる水硬性物質の具体例としては、例えば、CaOnAl2O3で表されるカルシウムアルミネート化合物、CaOnSiO2で表されるカルシウムシリケート化合物、BaOnAl2O3で表されるバリウムアルミネート化合物等が挙げられる。なかでも、カルシウムアルミネート化合物、カルシウムシリケート化合物等がより好ましく用いられる。CaOnAl2O3で表されるカルシウムアルミネート化合物の具体例としては、CaOAl2O3、CaO2Al2O3、CaO3Al2O3、CaO1/2Al2O3、CaO7/12Al2O3、CaO1/3Al2O3等が挙げられる。なお、水硬性物質としてカルシウムアルミネート化合物を用いた場合は、充填材に水を加えた際に、カルシウムイオンが溶出し、カルシウムの水酸化物や水和物が形成される。これにより硬化が進行する。充填材スラリーが硬化するまでに要する時間を短くする観点からは、水硬性物質の含有量が、アルカリ土類酸化物換算で、無機粉末100質量部に対して0.1質量部~3質量部であることが好ましく、0.2質量部~2質量部であることがより好ましい。例えば、水硬性物質としてカルシウムアルミネート化合物を用いた場合は、カルシウムアルミネート化合物の含有量は、無機粉末100質量部に対して、CaO換算で、0.1質量~3.0質量であることが好ましく、0.4質量~1.8質量であることがより好ましい。無機粉末に対する水硬性物質の含有量が低すぎると、充填材スラリーの硬化に要する時間が長くなってしまう場合がある。一方、無機粉末における水硬性物質の含有率が高すぎると、充填材スラリーの硬化に要する時間が短くなりすぎ、作業性が低くなってしまう場合がある。なお、充填材をスラリー化するために用いる水等の分散媒の量は、充填材100質量部に対して30質量部以下であることが好ましく、20質量部以下であることがより好ましい。また、充填材スラリーにおける分散媒の含有率を減らす観点から、充填材に解膠剤を含ませておくことが好ましい。ここで、解膠剤とは、充填材の固形分をペプチダゼーション解膠させる薬剤をいう。ペプチダゼーションとは、凝結した固形分を分散させることをいう。解膠剤は、一般的に溶液状態であるものが多く、水などの溶媒に溶解した状態で用いられる場合もある。解膠剤の具体例としては、ポリカルボン酸アンモニウム塩などのカルボン酸アンモニウム系高分子化合物や、カルボン酸ナトリウム塩、リン酸ナトリウム塩などが挙げられる。なかでもカルボン酸アンモニウム系高分子化合物は充填材の流動性を向上させる効果が大きいため好ましい。本発明においては、これらの解膠剤のうちの1種類を用いてもよいし、複数種類の解膠剤を併用してもよい。解膠剤の含有量は、無機粉末100質量部に対して0.1質量部~10質量部の範囲内であることが好ましく、1質量部~10質量部の範囲内であることが好ましく、1質量部~9質量部の範囲内であることが好ましい。無機粉末に対する解膠剤の含有量が少なすぎると、解膠剤を添加することによる固形分の分散性向上効果が十分に得られない場合がある。一方、無機粉末に対する解膠剤の含有量が多すぎると、解膠剤自体に含まれる有機成分、特に炭素成分が充填材内のガラス粉末を還元させるなど充填材の特性を変化させてしまう場合がある。ガラス製造装置1の製造方法次に、ガラス製造装置1の製造方法について説明する。まず、ガラス製造容器10の外表面上に、焼成被膜11を形成するためのコーティング材を塗布する。次に、ガラス製造容器10の周りに支持材30を設ける。次に、ガラス製造容器10と支持材30との間に、上記充填材に水等の分散媒を加えた充填材スラリーを充填する。次に、充填材スラリーを乾燥させる。次に、例えば、900°C~1600°C以上の温度まで加熱することにより、塗布されたコーティング材を焼成し、焼成被膜11を形成すると共に、乾燥した充填材スラリーを焼成し、充填材層20を形成する。上述の通り、本実施形態では、充填材スラリーが流動性に優れ、且つ、充填しやすく、乾燥しやすいため、上記製造方法によれば、泡の少ないガラスを製造することができるガラス製造装置1を短期間に容易に製造することができる。以下、本発明について、実験例に基づいてさらに詳細に説明する。但し、以下の実験例は、単なる例示である。本発明は、以下の実験例に何ら限定されない。《実験例1》下記の表1に規定の質量比で原料を混合し、充填材を作製した。なお、充填材の作製においては、下記原料を用いた。ガラス粉末:日本電気硝子社製OA-10G粒度:1μm~20μmアルミナ粒子:住友化学社製ALM-41粒度:1μm~3μmシリカ粒子:TAM社製MK-ファイン粒度:10μm~100μmアルミナファイバー:電気化学工業社製B97N3粒度:30μm~40μm。バルク状のファイバーボードを適量に小分けにして、乳鉢により規定の粒度になるようにすりつぶして作製した。骨材:伊藤忠セラテック社製合成ムライトMMS1-3mm品アルミナキャスタブル:コバレントマテリアル社製アルミナキャスタブルAl2O3の含有量が95質量以上のもの水硬性物質:下記の要領で作製したカルシウムアルミネート化合物いずれも純度99質量以上の炭酸カルシウム粉末原料と酸化アルミニウム原料とを質量比で3:1で混合し、ミキサーで10分間撹拌した。その後、Auを5含むPt坩堝に投入し、電気炉にて1450°Cで1時間加熱焼成した後、空冷した。その後、焼成物をボールミルで粉砕し、平均粒子径が16μmのカルシウムアルミネート化合物を得た。得られたカルシウムアルミネート化合物をX線回折にて測定したところ、カルシウムアルミネート化合物には、CaO1/3Al2O3、CaOAl2O3、CaO2Al2O3、CaO3Al2O3、CaO7/12Al2O3が含まれていることを確認した。上記作製の実施例1~8及び比較例1~3に係る充填材に、充填材が分散するのに必要な最小限の水を添加し、充填材スラリーを作製した。充填性の評価基板上に配置した、内径が50mmで高さが300mmのアクリルパイプに、充填材スラリーを流し込んだ後に、蓋をした。その状態で5分間放置し、充填材スラリーの状態を目視観察することにより評価した。その結果、十分に充填されているものを、○とし、隙間が多く充填が不十分な物を×とした。結果を、下記の表1に示す。硬化性の評価1基板上に配置した、内径が50mmで高さが300mmのアクリルパイプに、充填材スラリーを流し込んだ後に、蓋をした。その状態で15分放置した後に、アクリルパイプを基板から引き上げた。その後、基板上における充填材の最大径を測定した。結果を、下記の表1にフロー値15分として示す。2放置時間を30分としたこと以外は、上記1と同様の測定を行った。結果を、下記の表1にフロー値30分として示す。3放置時間を48時間としたこと以外は、上記1と同様の測定を行った。結果を、下記の表1にフロー値48時間として示す。なお、アクリルパイプの内径が50mmであったため、フロー値が50mmである場合は、充填材スラリーが流動性を失う程度にまで硬化しているということになる。表1に示す結果から分かるように、ガラス粉末に加えて、粒子径が0.2mm以上の骨材と水硬性物質とを含む実施例1~8の充填材キャスタブルは、充填性及び硬化性の両方に優れていた。特に、水硬性物質の含有率が0.5質量以上である実施例1~7の充填材は、より優れた硬化性を有していた。それに対して、水硬性物質または骨材を含まない比較例1~3は、硬化性が劣悪であった。《実験例2》上記実験例1で使用したガラス粉末16.5質量部と、アルミナ粒子4.1質量部と、シリカ粒子7.9質量部と、アルミナファイバー1.5質量部と、骨材70質量部と、無機粉末100質量部に対する解膠剤の含有量が下記の表2に示す量である充填材を用意した。その充填材をスラリー化するために必要な水分量を測定した。結果を下記の表2に示す。表2に示す結果から、骨材の粒子径を大きくした方がスラリー化に要する水分量が少なくなることが分かる。このことから、骨材の粒子径は、0.5mm以上であることが好ましく、1mm以上であることがより好ましいことが分かる。《実験例3》上記実験例1で使用した材料を、下記の表3に示す割合で混合し、充填材スラリーを作製した。次に、内径46mm、高さ40mmの白金-ロジウム10質量の合金ルツボ以下、白金合金ルツボとするに、コーティング材を塗布し、コーティング材層を形成した。コーティング材の具体的な構成は、ガラス粉末55質量、アルミナ粒子13.6質量、シリカ粒子26.4質量、アルミナファイバー5質量とした。なお、コーディング材により形成された膜の膜厚は、0.5mmであった。コーティング材の塗布は、上記の原料粉末100gを、200gのメチルセルロース1.5質量水溶液に混合し、エアースプレーを用いたルツボ外表面への噴霧及び乾燥を繰り返し行うことにより行った。次に、白金合金ルツボを、内径56mmの耐火物ルツボ内に設置した。次に、白金合金ルツボと耐火物ルツボとの間のクリアランスに、上記作製の充填材スラリーを充填し、室温にて乾燥させた。その後、電気炉に耐火物ルツボごと投入し、1250°Cで1日間焼成したのち、冷却した。次に、無アルカリガラスを白金合金ルツボに投入し、1250°Cで3時間加熱した。加熱後、電気炉からルツボを取り出し、室温まで徐冷した。冷却後、白金合金ルツボ内を、デジタルスコープキーエンス社製VHX-500Fにて観察し、白金合金ルツボの底面に占める泡の面積割合泡被覆率を測定した。結果を下記の表3に示す。表3に示す結果から、ガラス粉末に加えて骨材と水硬性物質とを含む実施例13,14では、泡被覆率が低かった一方、ガラス粉末、骨材及び水硬性物質を含まない比較例4では、泡被覆率が高かった。"