ロール状に巻き取られ不良箇所識別ラベルが付与された帯状体をロールから巻き出して搬送する際の搬送速度を制御するシステムであって、不良箇所識別ラベルが付与された帯状体をロールから巻き出して搬送する手段と、不良箇所識別ラベルの位置よりロールの径方向の外側であって、近接した位置の外周部を検出する手段と、ロールの外周部を検出する手段を上下方向に移動する機構と、ロールの外周部を検出した後、不良箇所識別ラベルが付与された帯状体の搬送を減速制御する手段と、減速制御した後に帯状体の搬送を停止する手段と、を備えたことを特徴とする搬送速度制御システム。前記ロールの外周部を検出する手段は1または2個の送受光部と光反射部を有することを特徴とする請求項1記載の搬送速度制御システム。前記ロールの外周部を検出する手段のうち送受光部を2個有する搬送速度制御システムは、1つ目の受光部で受光した後に帯状体の搬送を減速し、他の受光部で受光した際には停止することを特徴とする請求項1または2に記載の搬送速度制御システム。本発明は上記の問題に鑑みてなされたもので、ロール状に巻き取られた帯状体に付与された不良箇所識別ラベルが複数枚の場合でも帯状体の搬送速度を制御し良品部を繋ぐ位置で帯状体を停止させることを可能とした搬送速度制御システムを提供することを目的とする。上記の課題を解決するための手段として、請求項1に記載の発明は、ロール状に巻き取られ不良箇所識別ラベルが付与された帯状体をロールから巻き出して搬送する際の搬送速度を制御するシステムであって、不良箇所識別ラベルが付与された帯状体をロールから巻き出して搬送する手段と、不良箇所識別ラベルの位置よりロールの径方向の外側であって、近接した位置の外周部を検出する手段と、ロールの外周部を検出する手段を上下方向に移動する機構と、ロールの外周部を検出した後、不良箇所識別ラベルが付与された帯状体の搬送を減速制御する手段と、減速制御した後に帯状体の搬送を停止する手段と、を備えたことを特徴とする搬送速度制御システムである。請求項2に記載の発明は、前記ロールの外周部を検出する手段は1または2個の送受光部と光反射部を有することを特徴とする請求項1記載の搬送速度制御システムである。請求項3に記載の発明は、前記ロールの外周部を検出する手段のうち送受光部を2個有する搬送速度制御システムは、1つ目の受光部で受光した後に帯状体の搬送を減速し、他の受光部で受光した際には停止することを特徴とする請求項1または2に記載の搬送速度制御システムである。本発明の搬送速度制御システムによれば、帯状体のいかなる箇所に不良箇所識別ラベルが付与されていても、設定された高さまでロール外周部が達すると自動で搬送速度を下げたり搬送を停止することが可能となり、オペレータが不良箇所識別ラベルの位置を監視する必要がなくなり、その結果、作業能率を向上させることが出来、更に不良箇所識別ラベルの見落としを防ぐことが出来る。以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。図3は本発明の第1の実施形態の概略説明図である。印刷加工やコーティング加工されロール状に巻き取りされたロール3には、すでに不良箇所識別ラベル4が付与されている。この不良箇所識別ラベル4は、その一部分がロール3の幅方向の端部から突出するように貼り付けられている。ロール3は巻き出され帯状の状態で図示しない帯状体を搬送する手段である搬送装置によって搬送される。不良箇所識別ラベル4が付与されたロール3の外周部を検出する手段である送受光部20と光反射部21は機械チャック部22に自立式で設置されており、送受光部20は不良箇所識別ラベルの位置よりロールの径方向の外側であって、近接した位置の高さに調整される図3a。送受光部20の高さは、ロールの外周部を検出する手段を上下方向に移動する機構であるスライドレール24によって矢印10の方向に沿って調整される。ロール3が巻き出されロール外周部が調整された送受光部20の高さに達した時、即ち矢印1で示されるロール径が巻き出されるに従って矢印2で示されるロール径に達した時、光反射部21で反射された光は送受光部20によって検出され、送受光部20から検出信号が出力される図3b。ここで送受光部20として例えば直進性に優れ極細投光スポットタイプのレーザー光を発する送光部とフォトダイオードを用いた受光部を有する送受光センサを採用することが出来、また光反射部21には汎用の反射鏡を使用することが出来る。送受光部20からロール外周部を検出した信号が出力された場合、検出信号は搬送装置に送られる。その後搬送装置のスピードコントローラにフィードバック制御がかけられ、搬送装置はロール3の巻き出し速度を減速するとともに帯状体の搬送を減速する。その後、不良箇所識別ラベル4が付与された不良箇所が不良箇所除去機構部に到達するまで低速で搬送し、到達時点でオペレータによって搬送装置の搬送は停止される。不良箇所除去機構部では不良箇所除去作業と良品部を繋ぎ直す作業を行う。これらの作業が完了した後、搬送が再開される。不良箇所識別ラベル4が複数箇所ある場合には、次の不良箇所識別ラベルの外周方向に上記送受光部20の高さが再び調整される。ロール3の外周部が、設定した送受光部20の高さに到達すると送受光部20からの光が光反射部21で反射し送受光部20に戻り検出信号を出力するが、送受光部20の高さは搬送速度や搬送する帯状体の原反の材料の厚さなどを考慮して設定する必要がある。また、ロール3は巻き出されていくと、そのロール径が小さくなっていく。不良箇所識別ラベル4が付与されている位置によって、ロール3のロール径が大きい場合と小さい場合とでは、ロールの外周部を検出した位置と良品部の繋ぎ部までの帯状体の長さは異なってくるので、ロール3のロール径が小さい場合にはロール3の外周部からの不良箇所識別ラベル4の高さをロール3のロール径が大きい場合よりも大きく設定する必要がある。図4は本発明の第2の実施形態の概略説明図である。不良箇所識別ラベルが付与されたロール3の外周部を検出する手段である送受光部20と光反射部21図示せずは機械のアーム部23に設置されていており、図示しない反対側のアーム部には光反射部21が付けられている。ロール3の左右どちら側に不良箇所識別ラベル4が貼り付けられていても対応できるように、図示していないが左右のチャック部にそれぞれ送受光部20と光反射部21は設置される。また、図5aは送受光部として送受光部20-1及び送受光部20-2の2個並べて設置した場合を示す。図5bに制御される搬送速度を示す。この場合は一つ目の送受光部20-1で検知した信号で搬送装置は減速動作を開始し矢印31、予め設定した低速速度に達する。二つ目の送受光部20-2で検知した信号で停止動作を開始し矢印33、最終的に矢印34で停止する。この場合の2個の送受光部20-1と送受光部20-2の間隔Gは固定されるものであって、その間隔は不良箇所識別ラベル4がロール3の巻芯に最も近い高さを想定して決められる。この段階制御により停止動作時の搬送速度が低くなっているので、停止位置を精度良く行え、繋ぎ直し作業の能率が更に改善される。本発明は設置する機械の要求精度や形状に対応して自由に設置高さや制御方法を変更できる。上記説明では、送受光部20または送受光部20-1及び送受光部20-2の高さ調整はオペレータによって行われる場合を例示したが、不良箇所識別ラベルが多数付与されている場合には例えば図6に示す手段を用いることによって、高さ調整の負荷を軽減することが出来る。不良箇所識別ラベルが付与されている位置即ち、巻き芯から不良箇所識別ラベルが付与されている位置までの距離を距離データ入力部41によって予め距離データ記憶部42に入力しておき、記憶されていた距離データに基づいて送受光部駆動装置43を駆動して高さ調整を行っても良い。この場合の上記スライドレールにはリニアエンコーダを備えることによって送受光部の高さを調整することが出来る。以上のように本発明の搬送速度制御システムによれば、帯状体のいかなる箇所に不良箇所識別ラベルが付与されていても、不良箇所識別ラベルが付与されている位置が不良箇所除去機構部で停止することが出来、その結果、オペレータが不良箇所識別ラベルの付与位置を監視する必要がなくなり、作業能率を向上させることが出来、更に不良箇所識別ラベルの見落としを防ぐことが出来る。