一端から他端まで延びるスリットを有する複数枚のコアシートが積層されることにより磁石を埋設するためのスリット積層孔が形成され、該コアシートは、該スリットの一端と該コアシートの外周との間に一端ブリッジが設けられるとともに該スリットの他端と該コアシートの外周との間に他端ブリッジが設けられたロータコアと、前記ロータコアのスリット積層孔内に射出成形により埋設された磁石と、を備え、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石との剥離強度が、該スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と該磁石との剥離強度よりも低いロータ。前記コアシート外周側の壁面と前記磁石との間にフィルムが設けられた請求項1に記載するロータ。一端から他端まで延びるスリットを有するコアシートであり、該スリットの一端と該コアシートの外周との間に一端ブリッジが設けられるとともに該スリットの他端と該コアシートの外周との間に他端ブリッジが設けられたコアシートを形成するステップと、前記コアシートを、複数枚積層することにより、磁石を埋設するためのスリット積層孔を有するロータコアを形成するステップと、前記スリット積層孔内に磁石原材料を注入成形するステップと、を含み、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石との剥離強度が、該スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と該磁石との剥離強度よりも低くなる剥離強度調節を行うロータ製造方法。前記剥離強度調節が、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石を剥離させる剥離処理である請求項3に記載するロータ製造方法。前記剥離処理が、前記コアシート外周側の壁面と該磁石との間にフィルムを設ける処理である請求項4に記載するロータ製造方法。前記剥離強度調節が、前記スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と前記磁石を固着させる固着処理である請求項3に記載するロータ製造方法。前記固着処理が、前記コアシート中心側の壁面に凹凸を設ける処理である請求項6に記載するロータ製造方法。本発明は、スリット積層孔の外側部付近に圧力が負荷されるという事情を考慮しつつ、スリット積層孔とその中に成形した磁石を有するロータの遠心力に対する強度を向上させることのできるロータ及びロータ製造方法を提供することを目的とする。本発明のロータは、一端から他端まで延びるスリットを有する複数枚のコアシートが積層されることにより磁石を埋設するためのスリット積層孔が形成され、該コアシートは、該スリットの一端と該コアシートの外周との間に一端ブリッジが設けられるとともに該スリットの他端と該コアシートの外周との間に他端ブリッジが設けられたロータコアと、前記ロータコアのスリット積層孔内に射出成形により埋設された磁石と、を備え、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石との剥離強度が、該スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と該磁石との剥離強度よりも低いことを特徴とする。なお、剥離強度とは、ASTM米国材料試験協会D-903が定める強度であり、付着している単位幅あたりの剥離に必要な平均荷重をいう。本発明のロータは、前記ロータにおいて、前記コアシート外周側の壁面と前記磁石との間にフィルムが設けられたことを特徴とする。本発明のロータ製造方法は、一端から他端まで延びるスリットを有するコアシートであり、該スリットの一端と該コアシートの外周との間に一端ブリッジが設けられるとともに該スリットの他端と該コアシートの外周との間に他端ブリッジが設けられたコアシートを形成するステップと、前記コアシートを、複数枚積層することにより、磁石を埋設するためのスリット積層孔を有するロータコアを形成するステップと、前記スリット積層孔内に磁石原材料を注入成形するステップと、を含み、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石との剥離強度が、該スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と該磁石との剥離強度よりも低くなる剥離強度調節を行うことを特徴とする。本発明のロータ製造方法は、前記ロータ製造方法において、前記剥離強度調節が、前記スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と前記磁石を剥離させる剥離処理であることを特徴とする。本発明のロータ製造方法は、前記ロータ製造方法において、前記剥離処理が、前記コアシート外周側の壁面と該磁石との間にフィルムを設ける処理であることを特徴とする。本発明のロータ製造方法は、前記ロータ製造方法において、前記剥離強度調節が、前記スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と前記磁石を固着させる固着処理であることを特徴とする。本発明のロータ製造方法は、前記ロータ製造方法において、前記固着処理が、前記コアシート中心側の壁面に凹凸を設ける処理であることを特徴とする。本発明のロータ及びロータ製造方法によれば、スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と磁石との剥離強度を、スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と磁石との剥離強度よりも低くすることにより、ロータの回転により遠心力が負荷されても、磁石はコアシート内周側壁面に固着するとともにコアシート外周側の壁面から剥離する。このため、遠心力による磁石からの圧力がスリット積層孔の外側部に負荷されることなく、ロータの損傷を防止できる。また、スリット積層孔内に磁石原材料を注入成形して冷却する時に、磁石原材料の熱膨張係数がロータコアの熱膨張係数よりも高いため、磁石原材料がロータコアよりも収縮し、埋設された磁石とロータコアとの間に隙間が生じ分離するが、スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と磁石との剥離強度を、スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と磁石との剥離強度よりも低くすることにより、磁石はコアシート内周側壁面に固着するとともにコアシート外周側の壁面から剥離する。これにより、遠心力による磁石からの圧力がスリット積層孔の外側部に負荷されることなく、ロータの損傷を防止できるという目的を達成することができる。本発明について図面を用いて説明する。なお、図は模式的に示しており、実際の大きさとは異なる場合がある。図1に示すように、本発明のロータ10は、一端12から他端14まで延びる湾曲形状のスリット16を有する複数枚のコアシート18が積層されることにより磁石20を埋設するための湾曲形状のスリット積層孔22が形成され、コアシート18は、スリット16の一端12とコアシート18の外周24との間に一端ブリッジ26が設けられるとともにスリット16の他端14とコアシート18の外周24との間に他端ブリッジ28が設けられたロータコア30と、ロータコア30のスリット積層孔22内に射出成形により埋設された磁石20と、を備え、スリット積層孔22のコアシート外周側の壁面32と磁石20との剥離強度が、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度よりも低いように構成されている。具体的には、コアシート外周側の壁面32と磁石20との間にフィルム36を設けるという剥離処理剥離強度調節を行って製造されている。このロータ10を製造するロータ製造方法を以下に説明する。まず、コアシート原材料が打ち抜きによりコアシート18が製造される。コアシート18には、一端12から他端14まで延びるスリット16が打ち抜きにより形成される。次に、図2に示すように、複数のコアシート18が、各スリット16同士が合わされた状態で積層され、カシメや溶接によって固着されることにより、ロータコア30が製造される。固着は、カシメの他、溶接、接着又はワニス塗りであってもよい。複数のコアシート18が積層されることにより、スリット積層孔22が形成される。次に、製造されたロータコア30のスリット積層孔22のコアシート外周側の壁面32に薄肉のフィルム36が当接された状態で、スリット積層孔22内にボンド磁石磁石原材料が射出成形され、磁石20が形成される。フィルム36は、磁石20とコアシート外周側の壁面32との剥離強度を低減できるものであれば、言い換えれば、磁石20とコアシート外周側の壁面32との固着を防止する手段を設けるものであれば、樹脂フィルム、不織布、織布、紙等、特に限定はされない。ボンド磁石は、ネオジウム磁石、フェライト磁石等の磁石粉末を、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂に練り込んだ柔軟性のある磁石原材料のことである。ボンド磁石は、柔軟性のある磁石原材料を加熱し射出成形し冷却した後に帯磁させてもよい。加熱し射出成形したボンド磁石が冷却する際に熱収縮するが、ボンド磁石とコアシート外周側の壁面32との間にフィルム36が挟み込まれるため、ボンド磁石はコアシート外周側の壁面32とは固着することなく剥離する。ボンド磁石は、一方で、冷却することによりコアシート中心側の壁面34に固着する。これにより、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度が高くなる。以上のようにしてロータ10が製造され、ロータ10と図示しないステータが組み合わされて回転電機が製造される。なお、ロータ10に端板を設けるか否かは任意である。このようにして製造された回転電機が稼働すると、ロータ10が回転し、ロータ10に遠心力Nが負荷される。ここで、磁石20とコアシート外周側の壁面32との間にフィルム36が挟み込まれているため、磁石20はコアシート内周側壁面34に固着するとともにコアシート外周側の壁面32から剥離する。このため遠心力による磁石20からの圧力が外側部38に負荷されることなく、外側部38のみの質量にかかる遠心力のみを一端ブリッジ26と他端ブリッジ28が保持すればよく成り、ロータ10の損傷を防止できる。外側部38とは、コアシート18の中、スリット16よりもコアシート外周側の部分である。以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されない。例えば、本発明のロータ10において、スリット16及びスリット積層孔22は、3層設けることに限定されず、図3に示すように、1層のみ設けてもよい。この場合でも、磁石20とコアシート外周側の壁面32との間にフィルム36が挟み込まれているため、磁石20はコアシート内周側壁面34に固着するとともにコアシート外周側の壁面32から剥離し、スリット積層孔22のコアシート外周側の壁面32と磁石20との剥離強度が、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度よりも低くなり、遠心力Nによる磁石20からの圧力が外側部38に負荷されることなく、ロータ10の損傷を防止できる。また、本発明のロータ10において、スリット16及びスリット積層孔22は、湾曲形状であることに限定されない。例えば、図4に示すように、一端12から他端14まで延び、コの字を外周24に向かって広げた形状であってもよい。この場合でも、磁石20とコアシート外周側の壁面32との間にフィルム36が挟み込まれているため、遠心力による磁石20からの圧力が外側部38に負荷されることなく、ロータ10の損傷を防止できる。また、本発明のロータ10において、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度を高めることによって、スリット積層孔22のコアシート外周側の壁面32と磁石20との剥離強度が、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度よりも低くなるように構成してもよい。例えば、ロータ10において、図5に示すように、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34に、軸方向に直交する平面上に多数の長方形の凹凸が連続して成る凹凸列40を設けてもよい。また、図6cに示すように、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34に、軸方向に、多数の凹凸が連続してなる凹凸列40が形成されるように構成してもよい。そのためには、あるスリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34が微小に異なるコアシート18を少なくとも2通り設けておく必要がある。または、1枚のコアシート18に、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34の位置を、磁極毎に少なくとも2通りに異ならせ、磁極ピッチで回転させながら積層することにより、構成できる。この場合、コアシート18の形状は1通りでよく、金型が簡素化される。例えば、図6aにおいて、コアシート18のスリット16におけるコアシート中心側の壁面35の半径が、R1=R3<R2=R4となるように1枚のコアシート18を形成し、この1枚のコアシート18を90°ずつ回転させながら積層することにより、図6cに示すように、軸方向に凹凸列40を形成できる。このような凹凸列40を設けることにより、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との固着面積を広げて、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度を高めることができる。一方、ボンド磁石は、熱収縮又は風化による収縮により、コアシート外周側の壁面32から剥離して隙間ができる。この場合でも、スリット積層孔22のコアシート外周側の壁面32と磁石20との剥離強度が、スリット積層孔22のコアシート中心側の壁面34と磁石20との剥離強度よりも低くなるように構成することにより、遠心力による磁石20からの圧力が外側部38に負荷されることなく、ロータ10の損傷を防止できる。以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、本発明は図示したものに限定されない。すなわち、以下の方法又は構成によって、スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と磁石との剥離強度を、スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と磁石との剥離強度よりも低くしてもよい。例えば、スリット積層孔のコアシート外周側の壁面に、離型材を塗布し、研磨し、又は鏡面処理を施した後に、スリット積層孔内に磁石を成形することによって、スリット積層孔のコアシート外周側の壁面と磁石との剥離強度を低くしてもよい。一方で、スリットを金型で打ち抜く時にコアシート中心側の壁面を打ち抜く金型のダイとパンチのクリアランスを大きくしてコアシート中心側の壁面にダレやバリかえりを生じさせることにより、スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と磁石との剥離強度を高めてもよい。また、コアシート中心側の壁面にローレット加工を施した後にスリット積層孔内に磁石を成形することによって、スリット積層孔のコアシート中心側の壁面と磁石との剥離強度を高めてもよい。これによって、スリットにより、ロータコアに突極性を設けることで、リラクタンストルクを発生させ、スリット内部に充填された磁石により、マグネットトルクを発生させることができるので、磁石補助利用型リラクタンスモータを構成できる。また、磁石を補助的に利用することにより、磁石の重量がコアシート外側部に負荷されて遠心力が大きくなることによるロータ外径の変形を抑えることができる。その他、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々の改良、修正、変更を加えた態様で実施できるものである。