継目無鋼管の製造における工具と被圧延材との摩擦を模擬する摩擦試験方法であって、当該摩擦試験方法は、円柱状の第1試験体の端面に、円柱状の第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させること、を特徴とする摩擦試験方法。第1試験体と第2試験体を回転させる前に、第1試験体および第2試験体のうちの少なくとも第1試験体を加熱すること、を特徴とする請求項1に記載の摩擦試験方法。第1試験体および第2試験体のうちの少なくとも一方に回転の駆動力を与えることにより、第1試験体と第2試験体を回転させること、を特徴とする請求項1または2に記載の摩擦試験方法。継目無鋼管の製造における工具と被圧延材との摩擦を模擬する摩擦試験装置であって、当該摩擦試験装置は、円柱状の第1試験体と、円柱状の第2試験体と、を備え、第1試験体の端面に第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させる駆動機構を備えること、を特徴とする摩擦試験装置。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、次の特性を有する摩擦試験方法および摩擦試験装置を提供することである:継目無鋼管の製造で用いる工具に生じる損傷を模擬することができ、実際に使用する工具や潤滑剤の性能を評価できること。本発明の要旨は、次の通りである。I継目無鋼管の製造における工具と被圧延材との摩擦を模擬する摩擦試験方法であって、当該摩擦試験方法は、円柱状の第1試験体の端面に、円柱状の第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させること、を特徴とする摩擦試験方法。この試験方法においては、第1試験体と第2試験体を回転させる前に、第1試験体および第2試験体のうちの少なくとも第1試験体を加熱する構成とすることが好ましい。また、上記の試験方法では、第1試験体および第2試験体のうちの少なくとも一方に回転の駆動力を与えることにより、第1試験体と第2試験体を回転させる構成とすることができる。II継目無鋼管の製造における工具と被圧延材との摩擦を模擬する摩擦試験装置であって、当該摩擦試験装置は、円柱状の第1試験体と、円柱状の第2試験体と、を備え、第1試験体の端面に第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させる駆動機構を備えること、を特徴とする摩擦試験装置。本発明の摩擦試験方法および摩擦試験装置は、下記の顕著な効果を有する:継目無鋼管の製造で用いる工具に生じる損傷を模擬することができ、実際に使用する工具や潤滑剤の性能を評価できること。本発明者らは、上記目的を達成するため、継目無鋼管の製造工程のうちの穿孔圧延で使用したロール、および熱間で転動式摩擦試験を行った試験片を詳細に観察したところ、それぞれの損傷形態が相違することから、その原因について鋭意検討を重ねた。その結果、下記の知見を得た。A転動式摩擦試験の場合、工具としてのロール材に相当する試験片の回転方向と、被圧延材に相当する加熱片の回転方向が一致する。そのため、例えば、試験片ロール上に生成した焼付き物によって加熱片被圧延材上に生じる疵は、同一円周上に繰り返し生じることになる。これにより、加熱片上および試験片上の疵は、線状に繋がったような形態になるか、または先の周回で生じた疵が次の周回で生じる疵により掻き消される形態となる。これに対し、穿孔圧延の場合は、ロールの回転方向と被圧延材の延伸方向が異なる。そのため、例えば、ロール上に生成した焼付き物によって被圧延材上に疵が生じ、この疵の箇所が次の周回で擦れ合う確率は極めて低くなり、被圧延材上およびロール上に生じる疵の方向は、ロールの回転方向と大きくずれる。これにより、実際のロールでは、疵は一つ一つ独立した形態で生じる。図2は、実際の穿孔圧延で使用したロールの外周面を拡大して示す外観図である。同図に示すように、穿孔圧延で使用したロールの外周面には、被圧延材との著しい接触によって肌荒れの損傷が生じている。この損傷肌荒れは、ロールの回転方向図2では上下方向より傾斜して一つ一つが独立したすじ状の疵の集合である。これらのことから、穿孔圧延で使用するロールのように、工具の回転方向が被圧延材の延伸方向と異なる場合に生じる損傷は、転動式摩擦試験のように、各試験片の回転方向が一致する場合に生じる損傷とは異なった形態となる。B実際の穿孔圧延では、被圧延材とロールの接触時間が長いため、ロールの表面温度が高温になる。そのため、ロール表層の強度および硬度が低下し、損傷を受けやすい状態になる。これに対し、摩擦試験の場合、評価対象の試験片の寸法が小さく接触時間が短いため、ロールに相当する試験片の温度は実際のロールほど上昇しない。このことから、摩擦試験でロールに相当する試験片の表面に生成する損傷は、実際の場合と比較して軽微になりやすく、実際のロールの損傷を模擬しているとは言い難い。本発明は、上記のAおよびBの知見に基づき完成させたものである。すなわち、本発明の摩擦試験方法は、継目無鋼管の製造を前提とし、穿孔圧延、延伸圧延、定径圧延などで用いるロールのような工具の損傷を模擬するため、上記の通り、被圧延材を想定した円柱状の第1試験体の端面に、工具を想定した円柱状の第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させることを特徴とする。また、本発明の摩擦試験装置は、同じく継目無鋼管の製造を前提とし、その製造工程で用いる工具の損傷を模擬するため、被圧延材を想定した円柱状の第1試験体と、工具を想定した円柱状の第2試験体と、を備え、第1試験体の端面に第2試験体の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体と第2試験体を各々の軸心が互いに交差しないように保持した状態で、第1試験体と第2試験体を各々の軸心を中心に回転させる駆動機構を備えることを特徴とする。以下に、本発明の摩擦試験方法および摩擦試験装置の好ましい態様について説明する。図3は、本発明の摩擦試験方法を適用できる摩擦試験装置の概要を模式的に示す図であり、同図aは斜視図を、同図bは平面図をそれぞれ示す。同図に示すように、摩擦試験装置は、いずれも円柱状に形成された第1試験体1と第2試験体2を評価対象とする。第1試験体1は、継目無鋼管の製造で圧延される被圧延材、例えば穿孔圧延で圧延されるビレットを想定したものである。第2試験体2は、継目無鋼管の製造で用いる工具、例えば、穿孔圧延でビレットの外周面を拘束するロールを想定したものである。摩擦試験装置は、第1試験体1の端面に第2試験体2の外周面を接触させた状態に保持し、さらに、第1試験体1の軸心1Xと第2試験体2の軸心2Xが互いに交差しないように、第1試験体1の径方向に対し、第2試験体2の軸心2Xを所定の角度θで傾けた状態に保持する。なお、ここでいう軸心1X、2Xとは、それぞれの試験体1、2の存在領域のみならず、試験体1、2からの延長線上も含む概念である。そして、摩擦試験装置は、第1試験体1と第2試験体2を互いに接触する方向に押し付け、この状態で、第1試験体1を自身の軸心1Xを中心に回転させ、第2試験体2を自身の軸心2Xを中心に回転させる。これにより、第1試験体1と第2試験体2は互いの接触部で摺動し、摩擦が発生する。このとき、第1試験体1と第2試験体2との接触部においては、第2試験体2の軸心2Xが第1試験体1の径方向に対し傾斜して配置されていることに伴って、第1試験体1と第2試験体2は、各々の回転方向がずれた状態で摺動するようになる。このような摩擦試験装置を用いた摩擦試験方法によれば、第1試験体1被圧延材と第2試験体2工具との接触部で各々の回転方向がずれていることから、工具としてのロールの回転方向と被圧延材の延伸方向が異なる穿孔圧延の場合と同様に、接触部に生じる疵は、一つ一つ独立した形態で生じるようになる。このため、継目無鋼管の製造で用いる工具に生じる損傷を模擬することができ、その結果として、実際の圧延条件に近い状態で、実際に使用する工具や潤滑剤の性能を評価することが可能になる。本発明では、第1試験体1の径方向に対する第2試験体2の軸心2Xの傾斜角度θは、実際の圧延条件を考慮して、自由に設定することができる。ただし、傾斜角度θが0°の場合は、第1試験体1の軸心1Xと第2試験体2の軸心2Xが互いに交差し、第1試験体1と第2試験体2との接触部で各々の回転方向が一致することから、接触部に生じる疵は、従来の転動式摩擦試験の場合と同様の形態で生じる。このため、傾斜角度θは、0°に設定するのは適当でなく、好ましくは、5~90°の範囲内に設定する。傾斜角度を5°未満に設定すると、0°に設定した場合と同様、疵の形態が独立したものとならない場合があるためである。一方、上限は規定する理由はないが、90°を超える傾斜角度に設定しても摺動方向が変わるだけなのでロールの回転方向を変更すれば同じ結果となることから、装置が大きくなるだけで無意味である。また、摩擦試験に際し、第1試験体1と第2試験体2を互いに押し付けるためには、いずれか一方に外力を加えてもよいし、両方に外力を加えてもよい。この押し付け荷重も、実際の圧延条件を考慮して、自由に設定することができ、試験中に増減させることもできる。さらに、摩擦試験に際し、第1試験体1と第2試験体2を回転させるためには、いずれか一方に回転の駆動力を与えて他方を従動させてもよいし、両方に回転の駆動力を与えてもよい。また、本発明では、実際の圧延条件を考慮し、第1試験体1と第2試験体2を回転させる試験を実施する前に、第1試験体1被圧延材を所定の温度に加熱しておくことが好ましい。実際の圧延条件に近づくからである。これに加え、第2試験体2工具も加熱しておくことが好ましい。より一層、実際の圧延条件に近づくからである。その他に、上記の実施形態では、第1試験体は被圧延材を想定し、第2試験体は工具を想定したものとして説明したが、逆に第1試験体が工具を想定し、第2試験体が被圧延材を想定したものであっても構わない。本発明による効果を確認するため、前記図3に示す摩擦試験装置を用いて摩擦試験を行った。また、比較のために、下記の図4に示す摩擦試験装置を用いて摩擦試験を行った。図4は、実施例で比較のために用いた摩擦試験装置の概要を模式的に示す図であり、同図aは斜視図を、同図bは平面図をそれぞれ示す。同図に示す比較例で用いた摩擦試験装置は、前記図3に示す本発明例で用いた摩擦試験装置と比較し、第1試験体1の端面に第2試験体2の外周面を接触させて両者を互いに押し付けつつ、第1試験体1と第2試験体2を各々の軸心1X、2Xを中心に回転させる点で共通するが、第1試験体1の軸心1Xと第2試験体2の軸心2Xが互いに交差する点、すなわち第1試験体1の径方向に対する第2試験体2の軸心2Xの傾斜角度が0°である点で相違する。[試験体]第1試験体の材質および寸法形状は、下記の通りである。材質:SUS304寸法:直径100mm、厚さ30mm第2試験体の材質および寸法形状は、下記の通りである。材質:特開平10-81937号公報に記載された鍛造ロール用高炭素合金寸法:直径70mm、厚さ20mm[試験条件]下記の表1に試験条件を示す。同表に示すように、第1試験体は、予め高周波加熱により1000°Cに加熱して試験に供した。第2試験体は、予め高周波加熱により800°Cに加熱して試験に供するか、または加熱することなく室温状態のままで試験に供した。また、第1試験体と第2試験体との押し付け荷重は、200Nから始めて30秒毎に200Nずつ増加させ、最終的に最大で3000Nまで増加させた場合と、初期から3000Nを一定に負荷する場合の2条件とした。第1試験体の径方向に対する第2試験体の軸心の傾斜角度は、本発明例1~4では30°とし、比較例1、2では上記の通りに0°とした。そして、本発明例1~4および比較例1、2の各条件での摩擦試験後に、それぞれの第1試験体と第2試験体の接触部を観察し、その外観から損傷の状況を調査した。[試験結果]図5は、実施例での摩擦試験結果をまとめた図である。同図では、本発明例1~4および比較例1、2の各試験条件に区分し、それぞれ試験後における第1試験体と第2試験体の接触部の外観を拡大して示している。同図中で、評価の欄の記号の意味は次の通りである。◎:優。継目無鋼管の圧延で実際に生じる損傷と似た大きな損傷が認められたことを示す。○:良。継目無鋼管の圧延で実際に生じる損傷と似た軽微な損傷が認められたことを示す。×:不可。継目無鋼管の圧延で実際に生じる損傷と似た損傷が認められなかったことを示す。図5に示す結果から次のことが示される。比較例1の場合は、試験中に、第1試験体と第2試験体との接触部で各々の回転方向が一致し、さらに、第1試験体と第2試験体の相対速度差が小さいこともあいまって、焼付きが発生することなく、損傷が生じなかった。比較例2の場合は、比較例1の場合よりも第1試験体と第2試験体の相対速度差が大いため、焼付きが発生し、第1試験体の接触部が摩耗したものの、第2試験体は接触部に材料が凝着しただけであり、損傷が生じなかった。これに対し、本発明例1~4の場合は、いずれも第2試験体の接触部に、実際のロールに生じる肌荒れと似た損傷が生じた。特に、本発明例1~4のうちで、第2試験体を加熱した実施例2、4の場合は、それを加熱しなかった本発明例1、3の場合よりも、第2試験体の接触部に生じた損傷が大きく、より実際の圧延に近い損傷状態であった。