"製鉄用の高炉から発生する排ガスを湿式集塵した際に捕集される湿ダストをスラリー状となす第1工程と、前記スラリー状の湿ダストに第1回目の湿式サイクロン処理を行う第2工程と、前記第1回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して第2回目の湿式サイクロン処理を行う第3工程と、前記第2回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して湿式磁選処理を行う第4工程とを有し、前記第1回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と前記第2回目の湿式サイクロン処理で発生する上側排出物を亜鉛を目的として利用する部分aとし、前記湿式磁選処理で発生する非磁着物をカーボンを目的にして使用する部分bとし、前記湿式磁選処理で発生する磁着物を鉄を目的にして使用する部分cとし、前記湿ダストを亜鉛を目的として利用する部分aとカーボンを目的にして使用する部分bと鉄を目的にして使用する部分cとに分離することを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。請求項1記載の高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記第2工程の前記第1回目の湿式サイクロン処理の前に、前記スラリー状の湿ダストに超音波処理を施すことを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。請求項2記載の高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記超音波処理が、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、20kWmin/m3以上であることを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。しかしながら、これらはそれぞれ三者を二分する分離との目的においては最適な方法の提案であるが、別々の提案を組み合わせればFe、C、Znの三者分離が最適に行えるというものではない。即ち、これらを組み合わせても、Fe、C、Znを効率良く分離するという最適な三者分離方法の一部を提供することは困難である。本発明はかかる事情に鑑みなされたもので、高炉排ガスの湿ダストに関して、鉄Fe、亜鉛Zn、カーボンCの三者を、それぞれを有効に再活用するためにお互いに分離するための、簡易で実用的かつ有効な高炉発生物中の湿ダストの再活用方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法は、製鉄用の高炉から発生する排ガスを湿式集塵した際に捕集される湿ダスト高炉湿ダストをスラリー状となす第1工程と、前記スラリー状の湿ダストに第1回目の湿式サイクロン処理を行う第2工程と、前記第1回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して第2回目の湿式サイクロン処理を行う第3工程と、前記第2回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して湿式磁選処理を行う第4工程とを有し、前記第1回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と前記第2回目の湿式サイクロン処理で発生する上側排出物を亜鉛を目的として利用する部分aとし、前記湿式磁選処理で発生する非磁着物をカーボンを目的にして使用する部分bとし、前記湿式磁選処理で発生する磁着物を鉄を目的にして使用する部分cとし、前記湿ダストを亜鉛を目的として利用する部分aとカーボンを目的にして使用する部分bと鉄を目的にして使用する部分cとに分離する。本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記第2工程の前記第1回目の湿式サイクロン処理の前に、前記スラリー状の湿ダストに超音波処理を施すようにするのが好ましい。ここで、前記超音波処理が、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、20kWmin/m3以上であるのが好ましい。本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法によって、高炉湿ダストを、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者に分離することができる。その結果、Feを主とする部分をリサイクル使用する際のZn分及びC分の弊害を、Cを主とする部分をリサイクル使用する際のFe分及びZn分の弊害を減少し、またZnを主とする部分をリサイクルし易くする。これにより、高炉湿ダストを有効利用できる量を増加できる。言い換えれば、利用できずに廃棄される高炉湿ダスト量を減少させ、資源を有効活用できる効果がある。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。スラリー化の条件図1に示すように、高炉10において発生したダスト排ガスは、ダストキャッチャー11、湿式のベンチュリースクラバー12で集塵された直後は希薄なスラリー状のものであるので、通常はハンドリングしやすいように、シックナー13で沈降濃縮の後に脱水機で脱水する。本発明を適用するために湿ダストは、スラリー状態とする必要があるが、その方法としては、湿式ベンチュリースクラバー12で集塵されたスラリーそのままでも良いし、またシックナー13で沈降濃縮したスラリーでも良い。またこれらのスラリーを元に、何らかの方法で濃縮ないし希釈したスラリーでも良い。更には輸送や保管の便宜上から、脱水機で脱水を行いスラッジ状となった高炉湿ダストへ、再度水分を加えてスラリー化したものでも良い。また、本発明においては、必須ではないが、スラリーのpHを85~10程度に保持することが、より好適である。その理由は、他のpH値に比しこのpH範囲ではFe、Znなど金属元素の液中への溶出が少なく、最終的な固液分離後の排液処理が容易なためである。湿式磁選及び湿式サイクロン処理のそれぞれの意味高炉湿ダストに含有されるFe分のかなりの部分は、強磁性物質である。一方、高炉湿ダストに含有されるC分ないしZ分は1テスラ以下の通常の磁束密度勾配での磁力選別では殆ど磁着されない。よってFe分を、C分及びZn分から分離するためには湿式磁選を適用することが好適である。Znを主とする粒子のサイズは、8~10μm以下のサイズが質量比率で6~8割であり、Feを主とする粒子及びCを主とする粒子の6~8割は15μmを超える粒子径を持つ。よって、計算50分級粒径を8~15μmに設計した湿式サイクロンを用いれば、Znを主とする粒子とFeを主とする粒子及びCを主とする粒子とを分級分離することができる。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法のプロセスは湿式サイクロン処理を先に二回適用し即ち、第1回目の湿式サイクロン処理15と第2回目の湿式サイクロン処理16、その分級物の一部、即ち、第2回目の湿式サイクロンの下側排出物に、湿式磁力選別湿式磁選17を適用するものである。そうして、Zn分、C分、Fe分をそれぞれ目的として利用する亜鉛主体回収物亜鉛を目的として利用する部分a、カーボン主体回収物カーボンを目的として利用する部分b、鉄主体回収物鉄を目的として利用する部分cの三者に分離するものである。なお、必須の要件ではないが、湿ダストの各粒子をミクロに分離する超音波処理14を行う際には、湿式サイクロン処理及び湿式磁選処理より先に行なう必要がある。湿式サイクロン処理の条件前述のようにZnを目的として利用する粒子のサイズ分布とFeを目的として利用する粒子やCを目的として利用する粒子のサイズ分布より、湿式サイクロンの計算50分級粒径は、8~15μmとすることが好ましい。湿式サイクロンの計算50分級粒径d50μmは、例えば非特許文献1に記載されている1式を用いれば計算できる。1式における記号は以下の事項を意味する。Dc;サイクロンの胴部の内径[cm]Di;サイクロンの流入口の内径[cm]De;サイクロンの上側排出口の内径[cm]μ;液体の粘性[kg/m.sec]ρp;粒子の密度[kg/m3]ρ;液体の密度[kg/m3]Q;サイクロンへの液体供給速度[リットル/sec]湿式サイクロンに供給するスラリーの固体濃度即ち、スラリー濃度は特に限定されない。但し固体濃度が高くなるとスラリーの取り扱いが難しくなる場合もあり、固体濃度30以下が実用上は好ましい。また希薄な側は設備効率が低下し、より大きな設備を必要とする不都合がある。高炉二次灰のサイクロン処理では、下排出側にCなどの固相が大量に排出され高固体濃度のスラリーになる場合がある。よって一段目のサイクロン処理第1回目の湿式サイクロン処理15の下側排出物を二段目のサイクロン処理第2回目の湿式サイクロン処理16に供する場合には、その濃度によっては前記のような固体濃度に希釈することが好ましい。実質的にFe分の多いスラリーをマクロ的に分離できる方法であれば、周知のドラム式湿式磁選やフィルター式湿式磁選等のどんな湿式磁選方式でも適用できる。また工業的に分離できる限りは、湿式磁選の具体的な方法や磁束密度などその条件は如何なる条件でも良い。超音波処理の意味後述の実施例で示すように、スラリーの超音波処理なしでスラリー化した高炉湿ダストに第1回目及び第2回目の湿式サイクロン処理15、16と、湿式磁選処理17を行なうことにより、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者に分離することが可能である。更に該スラリーに最初に超音波処理14を行なってから、湿式サイクロン処理2段と湿式磁選処理を行なうと、該処理なしの結果に比し、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者の分離の程度がより改善される。特にZnの収率が改善される。この、超音波処理14の目的、機能は、物理的に相互に付着しているFe主体やC主体やZn主体などの様々な種類の粒子を、お互いにミクロ的に分離することである。ここでいうミクロとは、スラリーに懸濁する微細粒子相互の分離との意味である。すなわち、Fe分の多いスラリーないしスラッジとC分の多いスラリーないしスラッジと、Zn分の多いスラリーないしスラッジに分けるための、湿式磁選あるいは湿式サイクロン分離というマクロな湿式分離を次工程で行う前に、個別の粒子の分離を極力促進しておく意味を持つ。超音波処理の条件超音波処理は、実質的にスラリーに超音波が照射できれば良い。例えば、スラリー1m3当たりの1kWの超音波強度で2~3分の超音波照射にても、超音波照射なしの場合に比してFeとCやZnの分離が改善される。より好適な条件は後述する。照射する超音波の周波数は特に限定されないが、100kHz以下の比較的低い周波数の方がより好適である。超音波照射は、バッチ式容器で行っても連続的な流路で行っても、いずれでも構わない。バッチ式処理、連続処理いずれの場合にも、何らかの方法によって、十分なスラリー撹拌が必要である。超音波の加振力のみではスラリーの均一化、ひいては均一な超音波照射ができないためである。超音波照射を行う際のスラリー濃度、すなわち、固体物質量/全質量の比も特には限定されない。低濃度ほど処理効率が低下しドライベースでの同一湿ダスト処理量に対する設備規模が大きくなり、経済的に不利である。また高濃度になれば、処理効率は向上するが撹拌や移送など処理が難しくなる。いずれのスラリー濃度でも効果は得られるが、これらの観点から実質的には3~25質量程度がより好適な範囲といえる。超音波処理のより好適な条件超音波処理条件は、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と、分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、特に、20kWmin/m3未満では、この超音波処理パラメーターの値が増加するにつれて、各成分の分離結果が大きく向上する。この超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3以上の領域となると、これ以上に超音波処理パラメーターの値を増加しても各成分の分離状況はあまり変化しない。これは超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3未満である領域では、超音波処理によるFe主体の粒子、C主体の粒子、Zn主体の粒子のミクロな相互分離がまだ不足であり、超音波処理強度の増加とともに分離が急速に進んでいることを示している。一方20kWmin/m3以上となると超音波処理強度の増加とともに分離は多少進むが、その改善の程度は僅かとなる。このため、設備費と効果の効率バランスを考慮すると、工業的には超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3以上との条件を満たすことが、特に、好適な条件と言える。また、超音波強度と照射時間の組合せは特に限定されない。20kWmin/m3以上との条件を満たす限り、4kW/m3のような低強度で長時間の照射を行う場合と、35kW/m3のような高強度で長時間の照射を行う場合とで明瞭な差はなく、任意の組合せが選べる。実施例1図2に示す過程によって、超音波処理を行なった後にサイクロンで二回処理を行い、その二段目排出物を更に湿式磁選処理をする、一連の分離処理を行なった。表2に示す組成の高炉湿ダストを用いた。因みに表2に示す組成の高炉湿ダストを含むスラリーは、シックナーから引抜いた濃縮スラリーであり、その質量濃度は12であった。スラリーのpHは9~10に調整した。これを4kW/m3の超音波処理強度で25minの超音波処理を行なった。超音波処理は、貯槽にスラリーをため粒子が沈降分離することを防ぐためにインペラー撹拌をしながら所定時間、所定強度の超音波照射を行った。そのスラリーに対してサイクロン処理を2回にわたって行なったが、1回目の下側排出スラリーについて再度サイクロン処理を行なう際には、質量濃度を12程度に希釈した。サイクロン処理は、負圧利用方式でない通常方式のサイクロンを用いて前述の1式を用いて計算50分級粒径d50がほぼ10μmになるように流量を調整して分級処置を行なった。図2に示すフローのように、超音波処理14した後、第1回目の湿式サイクロン処理15による上側排出物15aと下側排出物15bを、それぞれ第2回目の湿式サイクロン分離第2回目の湿式サイクロン処理16aと16を行う。そして、第2回目の湿式サイクロン分離第2回目の湿式サイクロン処理16aと16のそれぞれの上側排出物19、20と下側排出物21、22を、湿式磁選24~27を行って、磁着物28~31、と非磁着物32~35とに分離して分析した。湿式磁選24~27は、表面磁束密度0.24テスラのドラム式磁選機で行った。その結果を表3に示す。第1回目の湿式サイクロン処理15と第2回目の湿式サイクロン処理16、16aとを用いたサイクロン二段の処理を行なったが、結果的にはサイクロン一段目第1回目の湿式サイクロン処理15の上側排出物15aの全て=それをサイクロン二段目、即ち第2回目の湿式サイクロン処理16aで処理した際の上側排出物19、下側排出物21、表3のNo1~4参照とサイクロン一段目の下側排出物15bのサイクロン二段目処理第2回目の湿式サイクロン処理16での上側排出物20表3のNo5、6参照は、原料の高炉湿ダストよりZn濃度が大幅に濃縮されており、Znを目的として利用する部分としてZn回収部分とすべきと判断した。量配分を計算してみると、原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量のうち、約2/3がこのZn回収部分に含まれる。また、サイクロン一段目の下側排出物15bのサイクロン二段目処理での下側排出物22を磁選すると、非磁着物表3のNo8参照には、Cが成分値59と濃縮されており、Cを目的として利用する部分とするC回収部分と判断された。高炉湿ダストより持ち込まれたC総量のうち7割がこの部分に配分されている。一方、磁選の磁着物31表3のNo7参照は、Fe値が49質量と高く、CやZnの成分値も低いのでそのままFeを目的として利用する部分としてFe回収部分になると判断した。以上のように処理をしてその分離物を上記区分で分類すると、実質的にFe、Zn、Cの三者分離が実現できることが確認できた。言い換えれば、サイクロン処理の後に湿式磁選24~27を行わなければ、Cを目的として利用する部分とFeを目的として利用する部分の分離が不可能であったと言える。また、サイクロンの二段処理を行わずに、サイクロン一段目の下側を直接湿式磁選24~27に供していたら、サイクロン二段目の上排出表3のN05、6のZn合計24分がZnを目的として利用する部分に入らず、Cを目的として利用する部分とFeを目的として利用する部分に混ざりこんでいたことになる。すなわちZn回収率が66から42に低下していたこととなる。実施例2次に超音波処理の有無による分離挙動の差を確認した。実施例1と同じ高炉湿ダストを用いて、図3に示すフローで処理を行なった。超音波処理を行う際の超音波処理の条件や湿式磁選の条件などは、実施例1と同様である。表4に超音波処理有りのケースの結果を,表5に超音波処理なしのケースの結果を示す。サイクロン処理15、16、湿式磁選処理17の前に超音波処理14を行ったケースでは、実施例1と同様に、Znを目的として利用する部分には、原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量のうち約2/3が分配され、またCを目的として利用する部分には持ち込まれたC総量のうち7割以上が配分されている。一方、事前に超音波処理を行っていないケースでも、Cを目的として利用する部分に、持ち込まれたC総量のうち7割以上が配分されていることは、超音波処理14を行ったケースと同様である。一方、Znを目的として利用する部分への、原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量からの分配は59であり、超音波処理14を行ったケースに比しZn分配率が8も低下したことになる。事前に超音波処理なしでも、サイクロン二段処理第1回目、第2回目の湿式サイクロン処理15、16と湿式磁選処理17により、Zn回収率がやや低下するものの、実質的にFe、Zn、Cの三者分離が実現できている。Zn分配率を考えれば、事前に超音波処理を行うことがより好適と判断される。"