ポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に、熔融温度またはガラス転移温度が170°C~500°Cである高耐熱性高分子樹脂と、空隙率が40~80である無機物粒子と、を同時に含んで25~60の空隙率を有する3~8μmの被覆層が形成された複合微多孔膜であって、1面積収縮率170°C、1hrが10以下であり、2130°Cでの引張係数が縦/横方向に0.5MPa~7.0MPaであり、3複合微多孔膜CCSpとポリオレフィン系微多孔膜Spとの透過度比率が1.1≦CCSp/Sp≦3.5であり、4複合微多孔膜の透過度が450sec以下である、複合微多孔膜。ポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径Spsと複合微多孔膜で被覆層が除去された微多孔膜の平均孔径CCSpsとの比率が1.01≦Sps/CCSps≦1.5であることを特徴とする請求項1に記載の複合微多孔膜。被覆層を形成するための高耐熱性高分子樹脂は、熱変形温度が170°C以上であり、80°C電解液含浸率が1~20であることを特徴とする請求項1または2に記載の複合微多孔膜。被覆層を形成するための無機物粒子は、平均粒子直径が0.3~1.5μmであり、表面積が3~10m2/gであるAl2O3、SiO2、BaTiO3、AlOH3及びTiO2から選択される1種または2種以上の混合物であることを特徴とする請求項1または2に記載の複合微多孔膜。被覆層を形成する高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子との質量比は、30/70~5/95であり、固形分含量が10~30である請求項1に記載の複合微多孔膜。ポリオレフィン系微多孔膜は、厚さ8~30μmであり、穿孔強度0.15N/μm以上であり、気体透過度40~250secであり、表面層の平均孔径が25~75nmであることを特徴とする請求項1または2に記載の複合微多孔膜。本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決するためのものであり、既存のポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に、耐熱性が優秀で一定水準の電解液含浸性を有する高耐熱性高分子樹脂と一定大きさと表面積を有する無機物粒子を同時に使用して被覆層を形成することによって高温で有しなければならない熱安定性を極大化し、同時に透過度を高めて窮極的に高出力/高容量リチウム二次電池に適する分離膜を提供することに目的がある。より具体的に、本発明は、面積収縮率170°C、1hrが10以下であり、130°Cで引張係数tensilemodulusが縦/横方向に0.5MPa~7.0MPaであり、複合微多孔膜CCSpとポリオレフィン系微多孔膜Spとの透過度比率が1.1≦CCSp/Sp≦3.5であり、複合微多孔膜の透過度が450sec以下であることを特徴とする高安全性及び高出力用複合微多孔膜を提供することに本発明の目的がある。本発明は、前記目的を達成するためのものであり、シャットダウン機能を有するポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面に、耐熱性が優秀で一定水準の電解液含浸性を有する高耐熱性高分子樹脂と一定大きさと表面積を有する無機物粒子とを同時に含んで熱特性が優秀な有/無機複合微細多孔性被覆層が形成された複合微多孔膜を提供する。以下、本発明をさらに詳細に説明する。この時、本発明で使われる技術用語において他の定義がない場合、この発明が属する技術分野において通常の知識を有する者が通常的に理解している意味を有し、下記の説明で本発明の要旨を不明にする公知機能及び構成に対する説明は省略する。本発明は、ポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面に、熔融またはガラス転移温度が170°C~500°Cである高耐熱性高分子樹脂と、空隙率が40~80である無機物粒子と、を同時に含んで25~60の空隙率を有する3~8μmの被覆層が形成された複合微多孔膜であって、1面積収縮率170°C、1hrが10以下であり、2130°C引張係数tensilemodulusが縦/横方向に0.5MPa~7.0MPaであり、3複合微多孔膜CCSpとポリオレフィン系微多孔膜Spとの透過度比率が1.1≦CCSp/Sp≦3.5であり、4複合微多孔膜の透過度が450sec以下である、複合微多孔膜に関する。前記複合微多孔膜の基材層に使われるポリオレフィン系微多孔膜は、その構成において特別に制限されないが、ポリエチレン及びポリプロピレンからなる1層以上のポリオレフィン系微多孔膜を使用することができる。このようなポリオレフィン系微多孔膜は、ポリオレフィン系樹脂を希釈剤diluentと混合して押出し、延伸、及び抽出工程を介して製作される、必要に応じて、多層を具現するために適切なダイ設計及び押出機が工程に追加に設置されてもよい。電池に適用される分離膜の性能のために要求される機械的強度は、延伸過程を介して得られるようになり、多孔性構造は、延伸されたポリオレフィンフィルムから希釈剤を除去して形成される。製造されたポリオレフィン系微多孔膜は、高温で生じる収縮によって気孔が遮断されるシャットダウン機能を有するようになり、この機能は、電池の異常挙動で発生する発熱に対比した安全装置であり、ポリオレフィン系微多孔膜の最も大きい長所であり、且つ現在大部分のリチウムイオン二次電池でポリオレフィン系微多孔膜を使用する最も大きい理由である。このようなシャットダウン機能は、ポリオレフィン系樹脂の溶融温度Tm付近である120~150°C部分で延伸された微多孔膜の収縮による微細気孔の閉現象によって生じることであり、微細気孔の遮断によって電流の流れが遮断されてこれ以上の発熱を抑制する役割を担当する。本発明によって具現される複合微多孔膜は、120°C以上、より好ましくは、120~150°Cでシャットダウン機能を有することによって高温で発生することができる電池異常挙動を一次的に遮断する役割をする。しかし、高容量/高出力電池の場合、エネルギー密度が高いため、電池異常挙動時に瞬間的にTm以上に温度が上がるため、シャットダウン機能が発現されても、その以後ポリオレフィン系樹脂結晶が溶けながら発生する大幅な収縮による電極間短絡が発生する問題点がある。本発明で使用する基材層は、高耐熱性と高出力特性を同時に保有した複合微多孔膜を製造するための最も基礎となる部分であり、ポリオレフィン系微多孔膜は、厚さ8~30μmであり、穿孔強度0.15N/μm以上であり、気体透過度Gurley40~250secであり、表面層の平均孔径25~75nmであることを特徴とする。穿孔強度は、電池内で充/放電によって発生することができるデンドライトDendrite及び異質物によるポリオレフィン系微多孔膜の穿孔に対する強度を測定するものであり、電池の安全性を保障するためには0.15N/μm以上であることが好ましい。穿孔強度が0.15N/μm未満である場合には外部の力または変形による抵抗力が弱いため、微多孔膜の破断及び穿孔が容易に発生するようになる。また、ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは、8~30μmであることが好ましく、厚さが8μm未満である場合には抵抗として作用する分離膜の体積が小さくなるため、電池の効率性がさらに増大するが、低い機械的強度によって被覆層が形成されるにもかかわらず、電池の安全性の改善には限界がある。一方、厚さが30μmを超過する場合には、電池の抵抗が高まり、電池の厚さが厚くなって出力密度が落ちるようになる問題がある。透過度が高いほど電池の特性がよくなるが、透過度が高いということは空隙率が高くて気孔が大きいということであって安定性が相殺されるという意味であるため、透過度を示す定数である気体透過度Gurleyに基づいて40~250secであることが好ましい。また、本発明ではポリオレフィン系微多孔膜の表面に被覆層を形成する方法を適用するため、ポリオレフィン系微多孔膜自体の透過度が250secを超過する場合には、十分な透過度具現が難しくて高出力電池としての使用が難しくなり、透過度が40sec未満になると、ポリオレフィン系微多孔膜自体の空隙率が高まって強度が弱くなるようになって電池に適用することができない。また、ポリオレフィン系微多孔膜表面層の平均孔径は、複合微多孔膜の透過度と大きい相関関係を有している変数であり、25~75nmであることが好ましい。孔径大きさが25nm未満である場合には、透過度が基本的に低く、被覆層形成過程において高耐熱性高分子樹脂の気孔への流入による気孔遮断によって大部分の気孔が遮断されて透過度具現がされない問題が生じ、75nmを超過する場合には、気孔の内部に引入された高耐熱性高分子樹脂によってシャットダウン機能が阻害される結果がもたらされ、Tm付近で十分なシャットダウンが生じない問題が発生することができる。一般的なポリオレフィン系微多孔膜の場合、120°C以上の高温で微多孔膜が閉められるようになって電池の一次的安全性を保障する。しかし、ポリオレフィン系樹脂Tm以上の高温で大幅に収縮をするようになって、電池の発熱及び爆発を起こす。さらに、電極間で大幅の短絡を起こすため、エネルギー密度及び出力密度が高い電池の場合には既存ポリオレフィン系微多孔膜を使用する場合、安全性問題を保障することができなくなる。従って、本発明では前記問題点を改善するために、前記ポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を混合して被覆層を塗布する方法を使用した。この方法を介してポリオレフィン系微多孔膜が有する一次的安全性を保障する役割であるシャットダウン機能を持続的に遂行し、Tm以上の温度で発生するポリオレフィン系微多孔膜の2次的な収縮を遮断すると共に基材層自体の透過度を最大限維持することで、高出力/高容量に使われる電池に適用することができるようにした。本発明で被覆層を支持させる高耐熱性高分子樹脂は、熔融温度またはガラス転移温度が170~500°Cであり、熱変形温度が170°C以上の耐熱性が優秀な樹脂が使われることができる、ポリフェニルスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリアミドイミド、ポリベンゾイミダゾールなどが適する。これら高耐熱性高分子樹脂は、基材層に一定厚さに塗布される場合、樹脂の熔融温度またはガラス転移温度前まで収縮が発生しない優秀な熱安定性を示す。しかし、樹脂単独で使用すると、ポリオレフィン系微多孔膜の気孔を塞げて透過度を十分に具現することができないという短所がある。このため、非溶媒を使用したり、非溶媒に含浸する相分離法等を介して透過度を具現することができるが、本発明で具現しようとする範囲の透過度を具現する場合には、樹脂内に空いている空間が発生する等の粗雑なネットワーク構造が形成されるようになる。これにより、高温で縦/横方向への基材層収縮を遮断する十分な抵抗力が失われるため、150°C以上で数十以上の面積収縮が発生する等の高温安全性が足りないという短所がある。ガラス転移温度及び熔融温度、そして熱変形温度が170°C未満である場合には、170°C以上の高温で発生することができる変形、即ち、収縮に対する抵抗力がないため、本発明で備えようとする高温安定性に適しない。熔融温度またはガラス転移温度が500°Cを超過する場合、耐化学性が優秀であり、大部分の有機溶媒と親和力が低くて使用しにくい。前記問題点を改善し、高い透過度と高温での熱安定性を同時に備えた複合微多孔膜を開発するために、本発明では無機物粒子を高耐熱性高分子樹脂と共に使用した。好ましい無機物には、Al2O3、SiO2、BaTiO3、AlOH3、TiO2から選択される1種または2種以上の無機物であり、平均粒子直径が0.3~1.5μmであり、無機物粒子の表面積が3~10m2/gであり、且つ粒子自体の空隙率が40~80であることが好ましい。一般的に、被覆層は、基材層であるポリオレフィン系微多孔膜上に追加される第2の抵抗層として作用されるため、透過度側面では透過度を低下させる効果がある。このような要因を解決するために、本発明では適切な無機物の選定及び無機物と高耐熱性高分子の比率調節を介して透過度の減少を最大限抑制することができる方法を確認した。高い透過度を具現するためには、粒子自体の空隙率が40~80であることが好ましい。下記式1は、粒子自体の空隙率を計算する式である。無機物粒子の空隙率=100-×100......式1前記粒子自体の空隙率が40未満である場合には、高耐熱性高分子樹脂との結合によって無機物が有する大部分の孔隙が塞がって透過度が大きく落ちる問題点が発生するため、本発明を介して具現しようとする高出力/高容量電池用分離膜を具現するのは難しい。また80を超過する場合には粒子の空隙率があまりに大きくて単位面積当たり粒子の絶対的な数が足りないため、耐熱性が顕著に減少して、粒子と結着しなければならない高耐熱性高分子樹脂が過剰状態になって、むしろポリオレフィン系微多孔膜の表面を塞ぐため、透過度が減少する問題がある。前記無機物粒子は、高耐熱性高分子樹脂との接着性及び溶液内での分散安定性を増加させるために、シラン系、酸acid系添加剤など、無機物表面改質剤を使用して表面処理することができる。これらの無機物粒子は、異質物及び外部の衝撃によって変形及び破壊されなく、200°C以上の高温でも熱変形が生じないため、高耐熱性高分子樹脂との結合を介して高温で発生する基材層の収縮及びリチウムデンドライトのような異物質に対する穿孔を防止することができ、無機物と高耐熱性高分子樹脂との適切な比率を介して多様な透過度具現が可能である。これは高耐熱性高分子樹脂の大部分が無機物粒子表面に吸着されているため、被覆層の空隙率は、無機物粒子自体の空隙率で高耐熱性高分子樹脂が占める体積の差になるためである。この値は、全体複合微多孔膜の透過度と比例するため、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子の適切な組合せを介して透過度が維持されながら、高温での熱安定性が同時に確保された複合微多孔膜を製造することができるようになる。前記被覆層を形成する無機物粒子の直径が0.3μm未満である場合には、粒子分散が難しくて生産性が減少し、粒子自体の空隙率が低くて最終複合微多孔膜の透過度具現が難しい。また、粒子の直径が1.5μmを超過する場合には、粒子分散は容易であるが、粒子の表面積が低くなって高耐熱性高分子樹脂と粒子または粒子相互間の結合力を大きく落ちるようになって不均一な表面を作って、不規則的な厚さ分布を有するようになる。無機物粒子は、前記の大きさ範囲にあるべきであり、3~10m2/gの表面積を有しなければならない。3m2/g未満の値を有するようになると、低い粒子表面積によって樹脂と粒子間の結着力が落ちるようになって形成された被覆層が容易に落ちる問題が発生するようになる。また、剰余高耐熱性高分子樹脂は、被覆層と微多孔膜間の界面に多量存在するようになって透過度を低下させるようになる。一方、10m2/gを超過する表面積を有する場合には、無機物の高い表面積によって基材層である微多孔膜層との接着力が顕著に減少される問題が発生し、低い表面積を有する無機物より接着力を維持するために少量の無機物を使用するようになり、この場合使われる無機物の量が足りなくて高温で収縮が発生する問題点がある。下記式2は、被覆層自体の空隙率を計算することができる式であり、本発明では25~60の空隙率を有する。しかし、空隙率25未満に密集された被覆層を作る場合、透過度が低くなって、電解液保有量が落ちて電池の出力密度及びサイクル特性などが減少する問題が発生し、同じ厚さで空隙率が高い場合に比べて単位面積当たり重さが増加する結果を招くため、電池エネルギー密度W/Kgが落ちるようになって電池の効率が大幅に減少するようになる。また、透過度の減少を最小化するために、被覆層を空隙率60超過で作るようになると、被覆層の構造は、極めて粗い構造を有するため、基材層と耐熱層である被覆層の接触面積が小さくなり被覆層の剥離が発生しやすく、高温で基材層の形態維持のための無機物粒子と高耐熱性高分子樹脂が足りなくなって熱安定性が大きく落ちる問題がある。被覆層の空隙率を調節することができる方法は、前記式2の各項目である高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子の質量比と無機物粒子のタップ密度及び絶対密度を介して調節することができ、特に、無機物粒子の密度、そのうち無機物粒子自体の空隙率を示すタップ密度は、無機物粒子の固有な特性として粒子のサイズ分布及び形状に応じて多様な値を有するようになり、これにより、全体複合膜の空隙率及び透過度を決定することができるため、具現しようとする領域に応じて前記言及された領域内で無機物粒子の種類を多様に選択することができる。前記複合微多孔膜において、被覆層を形成する高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子は、適切な割合で混合されることによって本発明で具体化しようとする高透過と高耐熱性を同時に示すことができる。その比率は、溶媒100重量部に対して高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を含む固形分含量が10~30重量部であり、式2を満たす高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子の質量比は、その比率に対して限定しないが、好ましくは、30/70~5/95であることが好ましい。......式2前記被覆層は、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子で構成されており、これらの組合せで高温での熱安定性と高透過性を同時に保障し、優秀な表面安定性により被覆層の剥離及び破れの発生を抑制することができる多様な製品を具現することができる。高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子の質量比が30/70未満である場合には、高耐熱性高分子樹脂の量が無機物粒子に比べて多くなるため、形成される被覆層の空隙率が落ちるようになって全体複合膜の透過度が減少する問題が発生するようになる。また、高耐熱性高分子樹脂の含量が多くなっても、高温での収縮を十分に遮断することができない。その理由は、基材層がTm以上で収縮するのを防ぐために、高耐熱性高分子樹脂の含量を高くしても、透過度確保のためのネットワーク構造がゆるみ、基材層自体の収縮力が増大し、無機物相互間の距離が遠くなることによって収縮を遮断することができる力を失うようになるためである。一方、5/95を超過する場合には、高い透過度を有する複合膜を製作することができるが、無機物粒子と基材層との間の連結役割をする高耐熱性高分子樹脂の量が少なくなって、基材層と被覆層の脱離及び表面から無機物粉が剥離する等の接着力が顕著に落ちるようになって、高温で基材層の収縮を遮断することができず、容易に剥離される問題があって、電池組立過程などで無機物飛散が発生して2次汚染を引き起こす等の問題が発生することがある。また、前記言及された高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子との間の比率を考慮してみると、固形分高耐熱性高分子樹脂を溶かす溶媒内の高耐熱性高分子樹脂と無機物の和の比率内で大部分を占めるものは、密度が相対的に高い無機物粒子である。したがって、溶媒100重量部に対して高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を含む固形分含量は、10~30重量部であることが好ましく、10重量部未満である場合には溶液分散及び被覆層形成過程には長所があるが、低い粘度によって目標にする厚さの被覆層形成が難しくなって、基材層の形態維持のための無機物と高耐熱性高分子樹脂の絶対的な量が不十分であり、被覆層の構造が不安定になって基材層からの剥離が容易に生じる問題点による作業性の阻害が発生することができる。30重量部を超過する場合には、溶液内の固形分含量、特に、前記言及された無機物と高耐熱性高分子割合をみると、無機物量が多くなるため、溶液分散及び無機物の沈殿問題が発生し、溶液の粘度が上昇する問題が発生する。このような問題によって被覆層形成過程で不均一な被覆層形成可能性が高く、これによって乾燥過程を介して製作された最終被覆層に多様な欠陥を引き起こすことができる。また、前記ポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に形成された被覆層の厚さは3~8μmであることが好ましい。被覆層の厚さが3μm未満である場合には被覆層の接着力が落ちる問題点があり、8μmを超過する場合にはそれだけ被覆層が占める電池での抵抗が高まるため、透過度及び電池の効率性側面で見る時、電池サイズが大きくなって単位面積当たり重さが増加するようになって電池エネルギー密度が減少し、厚くなった無機物層が折れなどのような動きによって容易に破られたり、剥離されたりする問題が発生し、製品の巻き取り時や電池組立工程で被覆層で破られたり剥離された異物による汚染が発生することができる。言及された全ての条件によって製造された複合微多孔膜の場合、被覆層の重さは、4.0~14.0g/m2を有する。被覆層の重さは、被覆層形成前/後の差で計算することができ、前記言及された3~8μm範囲の被覆層で重さが4.0g/m2に達しない場合、密度が低い高耐熱性高分子の含量が高いということを意味し、これは、即ち、高温収縮が発生するという意味である。一方、14.0g/m2を超える場合、無機物が相当密集して被覆層を形成していることを意味し、低い空隙率及び抵抗層、そして多くの重さによって電池特性を悪化させる作用をするようになる。本発明において、被覆層形成時に無機物粒子が使われた複合微多孔膜の場合、電解質との親和性が大幅向上して被覆層形成に起因される透過度の減少を緩和させる役割をする。ポリオレフィン系微多孔膜を構成している数nmの気孔は、被覆層形成のために塗布される溶液に優秀な親和性を有している。その理由は、微多孔膜を構成しているオレフィン系樹脂の溶解度指数が使われる有機溶媒と類似するため、容易に含浸が生じ、小さい微細気孔による毛細管現象が発生するためである。このような理由により、被覆層形成のために使われる高耐熱性高分子樹脂は、微多孔膜の気孔により溶媒と吸収されて乾燥工程を介して気孔に吸着されるようになる。このような過程により、微多孔膜の気孔は、そのサイズが減少するようになって、結果的には全体透過度の減少が引き起こされる。本発明では複合微多孔膜の平均孔径CCSpsとポリオレフィン微多孔膜平均孔径Spsとの比率が1.01≦Sps/CCSps≦1.5であることが好ましい。Sps/CCSps値が1.5を超過する場合、気孔内部が高耐熱性高分子樹脂によって塗布されて、120~150°C付近で発生されなければならない微多孔膜の気孔が閉められるシャットダウン現象の発生を妨害するという短所がある。また、気孔の塞がりによる電解液含浸量の減少によって電池性能も悪化する問題が発生するようになる。Sps/CCSps値が1.01未満である場合には、ポリオレフィン系微多孔膜の気孔内部に高耐熱性高分子樹脂との引入が少なく生じて被覆層との接着を維持させなくなるため被覆層の脱離が発生するようになる。前記CCSps値を測定するためには、まず、被覆層をテープtapeで十分に除去した後、孔径測定装備を使用して測定する。このように、高耐熱性高分子樹脂は、被覆層を支持する役割を遂行し、気孔内部を塞いで透過度を減少させる役割もする。塞がれた気孔による透過度の減少を補償するために、本発明では80°Cで電解液含浸率が1~20である高耐熱性高分子樹脂を使用した。電解液含浸率が1未満である場合には、気孔を塞げた樹脂によってイオンが通ることができる面積を減少させて電池の出力が落ち、20を超過する場合には、膨潤が生じて被覆層に形成されている無機物との接着力を弱化させて無機物の脱離が発生するためである。製造された複合微多孔膜は、被覆層とポリオレフィン系微細多孔膜間の接着力が相当重要である。接着力確認のための等級別基準に対しては、下記の表1に示した。前記表1に示すように、接着力がB等級より落ちると、スリッティング工程で無機物飛散がひどく発生して収率下落及び無機物が微多孔膜の表面に吸着されて突起のような2次不良を起こし、電池組立過程においては生産ラインlineで脱離された無機物により生産性が落ちるようになり、激しい場合には被覆層の剥離により電池性能の変化及び不均一性を引き起こすため、本発明で規定する接着力等級において被覆層は、B等級以上の接着力を有することが好ましい。本発明が目的とする複合微多孔膜は、大きく三つの特徴を有することができる。第一、基材層の収縮を遮断することである。被覆層で構成された高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子は、密集された構造で基材層上に塗布されており、基材層が収縮される温度でも高耐熱性高分子樹脂は、熱的変形が生じなくて優秀な耐熱性を有している。基材層の収縮時に発生する収縮力は、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子との間の優秀な結着力と収縮しながら発生する密集無機物の抵抗力が共に発現されて収縮が遮断されることである。第二、外部刺激による延伸に対する抵抗力である。外部で力や変形のような外部刺激発生時に基材層に塗布されている高耐熱性高分子樹脂によって高温で抵抗力が向上する。高温で向上した抵抗力は、高温引張係数という概念を用いて説明することができ、下記に明示した。第三、電池の出力と関連性のある透過度である。高温での安全性が向上したことと共に透過度を高い水準に維持することができることは、本発明において目的とする高出力/高容量リチウム二次電池に適する分離膜を提供することができるためである。本発明で使用するポリオレフィン系微多孔膜の場合、延伸工程を介して製作されるため、高温で収縮が発生し、特に熔融温度Tm以上で収縮が大きく発生する。したがって、基材層として使用するポリオレフィン系微多孔膜のTm以上の温度である170°Cでは面積収縮率が最小50以上発生するようになる。一方、前記被覆層により高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を同時に使用すると、高い透過度が具現されながら、高温での熱安定性を有する製品を製造することができるようになる。本発明による複合微多孔膜の場合には、170°C、1時間面積収縮率が10を超過して発生しない。収縮を遮断する役割は、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子の複合的なシナジー効果及び下記で明示される引張係数の増加のためである。縦/横方向の収縮が遮断された複合微多孔膜は、厚さ方向に収縮が生じ、基材層自体の空隙率と類似の割合で全体厚さが減少するようになる。これは基材層の有する気孔が遮断されるため生じる現象である。面積収縮が10を超過して発生するようになると、広くなった短絡面積によって発煙及び爆発が発生することができるようになる。前記言及された収縮遮断に一定部分寄与し、外部刺激に対する抵抗力を測定することができる引張係数tensilemodulusは、一般的に応力stress/変形率strainで表すことができる。一方、これは、応力が加えられている時、物質が変形される程度を測定することができるということも意味する。高温で物質に加えられる応力が増加する時、物質が変形する程度を測定することによって外部刺激に対する物質の高温安定性を測定することができる基準が用意可能になる。電池の場合、充放電時、リチウム反応物の一種として生成されるデンドライトdendriteのような突起などの異物によって内部短絡internalshortが生じるようになる。内部短絡が発生すると、瞬間的なエネルギーが短絡の生じた所に集中されて発熱が生じ、分離膜の収縮により短絡が生じた所を中心に短絡面積が順次増えるようになる。被覆層が形成された複合膜の場合、前記デンドライトのような異物による破壊を最小化させて、短絡が発生しても無機物粒子と高耐熱性高分子樹脂の使用により引張係数が向上して異物による応力発生時に抵抗力が向上して変形が発生しないため、高い安定性を有するようになる。また、高温で電解液の酸化反応などにより電池膨脹が発生することができ、この場合、電池が膨脹すると、分離膜の延伸が縦方向に発生するようになり、相対的に横方向に収縮が生じるようになって短絡による危険性が発生するようになる。一方、被覆層が形成された場合、複合膜の引張係数が向上しているため、前記のような問題が発生しても、応力に対する抵抗力を有しているため変形されなく、発生することができる危険を遮断する。一般的なポリオレフィン系微多孔膜の場合、130°Cで縦/横方向に対して0.5MPa未満の引張係数を有する一方、本発明による被覆層が形成された複合微多孔膜の場合には0.5~7.0MPaの引張係数を有する。使われる引張係数が0.5MPa未満である場合にはポリオレフィン系樹脂のTm付近で若干の力でも容易に変形される問題があり、外部刺激に対する変形を遮断する力が足りない。大部分の場合、0.2MPa以下の値を有するが、ポリオレフィン系微多孔膜の製作時、使われたポリオレフィン系樹脂の分子量及び工程方法に応じてその値が0.5MPaまで増加することができる。しかし、引張係数が7.0MPaを超過する場合には高い引張係数のため変形に対する抵抗力があまりに大きくてTm以下で発生するポリオレフィン系微多孔膜のシャットダウン機能が発現されない問題点が発生する。また、本発明の複合微多孔膜CCSpとポリオレフィン系微多孔膜Spとの透過度比率Gurley基準は、1.1≦CCSp/Sp≦3.5にならなければならない。該当範囲は、前記言及された無機物の種類及び適切な無機物と高耐熱性高分子の比率などによって調節される。CCSp/Sp値が1.1未満である場合、ポリオレフィン系微多孔膜に塗布された溶液による抵抗増加が少ないが、この場合、被覆層と基材層の接着力が落ちる問題が発生するようになる。一方、CCSp/Sp値が3.5を超過する場合には、被覆層の空隙率が低く、小さい気孔及び気孔形成が精密にされていない構造によって電池効率が減少するようになる。これにより、電池出力減少が発生して高出力を目的とする電池に適しなくなる。また、複合微多孔膜の透過度が450secを超過すると、電池容量と出力が落ちるようになって電池の効率性が落ちるようになる。前記の目的を達成するための本発明の複合微多孔膜を製造する方法は、下記の工程であって、1ポリオレフィン系微多孔膜を製造する段階;2高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を混合して溶液を製造する段階;3前記溶液をポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に塗布して被覆層を形成する段階;4前記形成された被覆層で溶媒を十分に乾燥及び除去する段階;を含む。これをさらに詳細に説明すると、次の通りである。重量平均分子量が2.0×105~6.5×105であるポリオレフィン系樹脂20~50重量と希釈剤80~50重量を含有する混合物からダイDieを使用してシート形態の成形物を製造する方法であり、一般的なキャスティングcastingまたはカレンダリングcalendering方法が単独/混用されて使用することができる。前記ポリオレフィン系微多孔膜は、必要に応じてUV安定剤、帯電防止剤、酸化安定剤などの添加剤がさらに含まれることができる。本発明で使われる希釈剤は、圧出加工温度で樹脂と単一状をなす全ての有機液状化合物organicliquidが可能である。その例には、ノナンnonane、デカンdecane、デカリンdecalin、パラフィンオイルparaffinoilなどの脂肪族aliphatic或いは環状炭化水素cyclichydrocarbon類;フタル酸ジブチルdibutylphthalate、フタル酸ジヘキシルdihexylphthalate、フタル酸ジオクチルdioctylphthalateなどのフタル酸エステルphthalicacidester類;ジフェニルエーテルdiphenylether、ベンジルエーテルbenzyletherなどの芳香族エーテル類;パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などの炭素数10~20個である脂肪酸類;パルミチン酸アルコール、ステアリン酸アルコール、オレイン酸アルコールなどの炭素数10~20個である脂肪酸アルコール類;パルミチン酸モノ、ジ、またはトリエステル、ステアリン酸モノ、ジ、またはトリエステル、オレイン酸モノ、ジ、またはトリエステル、リノール酸モノ、ジ、またはトリエステルなどの脂肪酸グループの炭素数4~26個である飽和及び不飽和脂肪酸のうち、一つ或いは二つ以上の脂肪酸が、ヒドロキシル基が1~8個であり、炭素数1~10個であるアルコールとエステル結合された脂肪酸エステル類がある。相分離される条件を満たすと、前記物質を1個以上混合して使用することも可能である。前記熔融/混練/押出し過程を介した単一状の熔融物を常温で冷却させて一定の厚さと幅を有するシートを製造するポリオレフィンと希釈剤を相分離する段階。相分離過程を介して製造されたシートを前記明示したポリオレフィン系微多孔膜の物性を確保するために、縦/横方向に各々5.0倍以上であり、且つ総延伸比が25~70倍延伸する。延伸されたフィルムは、有機溶媒を用いて内部の希釈剤を抽出して乾燥するようになる。乾燥されたフィルムは、必要に応じて最終的に残留応力を除去し、収縮率を減少させるために熱固定段階を経ることができる。熱固定は、フィルムを固定させて熱を加えて、収縮しようとするフィルムを強制的に保持して残留応力を除去することである。ここで、熱固定時間は、熱固定温度が高い場合、相対的に短くするべきであり、熱固定温度が低い場合、相対的に長くすることができる。熱固定過程は、好ましくは、15秒~2分程度が適当であり、この過程を介してポリオレフィン系微多孔膜の残留応力を最小化させることができ、複合微多孔膜の品質均一性を高めることができる。前記工程2で使われる高耐熱性高分子樹脂は、ポリフェニルスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリアミドイミド、ポリベンゾイミダゾールから選択される1種または2種以上の混合物が使われることができる。また、前記工程2で溶液製造のために、前記高耐熱性高分子樹脂を溶媒に優先的に溶かして無機物粒子を添加する方法を使用することができ、高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を同時に溶媒に溶かす方法を使用して溶液を製造することができる。本発明に使われる有機溶媒には、前記高耐熱性高分子樹脂をどのような条件でも溶解させることができるもの、及び前記無機物粒子を分散させることができるものであれば可能である。具体的な例には、テトラクロロエタンtetrachloroethane、塩化メチレンmethylenechloride、クロロホルムchloroform、112トリクロロエタン112trichloroehtane、テトラヒドロフランtetrahydrofuran、ジオキサン14dioxane、クロロベンゼンchlorobenzene、シクロヘキサノンcyclohexanone、ジメチルホルムアミドdimethylformamide、アセトンacetone、ジメチルアセトアミドdimethylacetamide、ジメチルスルホキシドdimethylsulfoxide、Nメチル2ピロリドンnmethtl2pyrrolidoneなどの1種以上が単独または2種以上が混合されるものを含む。前記工程3では被覆層形成のために、有機溶媒に溶解及び分散されている高耐熱性高分子樹脂と無機物粒子を使用してポリオレフィン系微多孔膜の少なくとも一面以上に塗布する。無機物粒子は、高耐熱性高分子樹脂との接着力を向上させるために、シラン系列または酸系列の添加剤を含んで一次的に無機物改質を進行及び高耐熱性高分子樹脂溶液と選択的に混用することができる。前記工程3で溶液を塗布する方法では、バーbar、ロッドrod、ダイdie、ワイヤーwire、コンマcomma、microgravure/gravure、ディップdip、スプレイspray、スピンspinコーティング法またはこれらの混合方式及び変形した方式などを含んで使用することができる。基材層に溶液状態で塗布された被覆層は、一定の温度及び湿度下で乾燥過程を介して溶媒を除去する4段階を経るようになり、乾燥方法は特別に制限するものではなく、airblowing、IRheater、UVcuringなどの方法を使用することができる。また、本発明による複合微多孔膜は、リチウムイオン電池、燃料電池などのような電池用分離膜に有用に使われることができる。本発明による複合微多孔膜は、ポリオレフィン系微多孔膜が有する透過度の減少を最小化し、高温での高い熱安定性により電池の高出力/高容量化による安全性問題を根本的に解決することができる。また、均一な厚さと優れた品質により安定的で、且つ信頼性のある電池の製作が可能であるという効果がある。以下、本発明は、下記の実施例により理解可能であり、下記の実施例は、本発明の例示目的のためのものであって、本発明の保護範囲を制限するものではない。[実施例]本発明のポリエチレン系複合微多孔膜の多様な特性を以下の試験方法で評価した。1厚さ厚さに対する精密度が0.1μmである接触方式の厚さ測定機を使用した。2被覆層の厚さ微多孔膜表面に被覆層が形成された場合、被覆前微多孔膜の厚さと被覆後厚さを測定して2つの厚さの差から被覆層の厚さを計算した。両面の場合、被覆前と被覆後の厚さの差の1/2を被覆層厚さで使用した。3被覆層空隙率a高耐熱性高分子樹脂と無機物の質量比及び無機物の密度を測定して下記数式1で空隙率を計算した。[式1]4粒子の大きさ粒子大きさは、フィルム表面の電子顕微鏡写真から測定される見掛け気孔大きさから測定した。5平均孔径平均孔径は、キャピラリーフロー法CapillaryFlowPorometryにより孔隙測定機porometer:PMI社のCFP1500AELから測定された。これはポリオレフィン系微多孔膜を表面張力値を知っている特定液体Galwickで浸し、窒素ガスを0~400psigの圧力に増加させて特定圧力下で気孔を介して通過する窒素ガスの量を測定し、これから気孔の口径を推定する方法により数式2で計算した。[式2]P=4γcosθ/dここで、p=気孔を介した圧力変化γ=液体の表面張力θ=液体の接触角d=気孔の直径前記数式2によって気孔大きさとその分布度が求められると、この値から加重平均気孔大きさは、下記の数式3で計算した。[式3]加重平均気孔大きさ=Σdi2×fi/Σdi×fiここで、di=i番目の気孔の直径fi=i番目の気孔の分布率参考に、Σfi=1である。6無機物密度a絶対密度は、MSDS上に掲載されている絶対比重を使用した。bタップ密度は、KSL1621の基準によって測定した。7気体透過度Gurleydensometer気体透過度は、気孔測定機Gurleydensometer:Toyoseiki社から測定された。一定容積100mLの気体が一定圧力約1~2psigで一定面積1in2を通過するときにかかる時間であり、秒secondを単位にする。8穿孔強度N/μmINSTRON社のUTMUniversalTestMachine3345を使用して120mm/minの速度に押さえて測定した。この時、pinは直径が1.0mmであり、曲率半径が0.5mmであるpintipを使用した。[式4]穿孔強度N/μm=測定LoadN÷隔離膜厚さμm9引張強度tensilestrengthは、ASTMD882で測定された。10収縮率図3に示された方法であって、ガラス板間にテフロンシートを挟んで測定しようとする複合微多孔膜に7.5mg/mm2の力が加えられるようにし、170°Cオーブンに1時間放置後、縦方向及び横方向の収縮を測定して最終面積収縮をで計算した。11引張係数tensilemodulusTA社のTMAThermomechanicalanalysis装備を使用した。サンプルは5mm×8mmの試片を使用し、forcerampモードを使用して初期load値0.01Nを昇温時にも持続的に維持するように設定した。昇温速度は、5°C/minであり、測定温度である130°Cに到達後、30秒間安定化するようにした。測定は0.1~0.4Nで、0.1N/minの速度にLoadを増加させる時、各loadに対する変形率を測定した。引張係数は、応力を変形率で割った値であり、応力変形グラフで傾きを意味する。変形が開始される点から降伏点までの変形率に対する応力変化を引張係数と規定する。12シャットダウン温度Shutdowntemperature複合微多孔膜のシャットダウン温度は、インピーダンスを測定することができる簡易セルで測定した。簡易セルは、複合微多孔膜を2つの黒鉛電極間に位置させ、内部にリチウムヘキサフルオロフォスフェイトLiPF6をエチレンカーボネートとプロピレンカーボネート1:1溶液に1モール濃度の電解液を注入した状態で組み立てられ、1KHz交流電流を使用して25°Cから200°Cまで5°C/minで昇温させて電気抵抗を測定した。この時、電気抵抗が数百~数千Ω以上急激に増加する地点の温度をシャットダウン温度にした。13熱変形温度HeatdistortiontemperatureASTMD648の方法を適用して測定した。14電解液含浸率リチウムヘキサフルオロフォスフェイトLiPF6をエチレンカーボネートとプロピレンカーボネート1:1溶液に1モール濃度で溶かした80°Cの電解液に高耐熱性高分子樹脂を一週間浸漬した後にエタノールで洗浄し、真空オーブンで80°Cで3時間乾燥後、重さを測定して高耐熱性高分子樹脂の電解液含浸性を測定した。15接着力コーティング面上に動摩擦係数Dynamicが0.15である黒い色画用紙幅2cmを置いて200g/cm2の重さで押圧した状態で画用紙を取り出した時、コーティング面が付いたり、剥離された量に基づいて接着力の基準を確立した。A等級:画用紙に無機物が付かない。B等級:画用紙に少量の無機物が付き、コーティング面の10以下が剥離される。C等級:コーティング面の30以下が剥離される。D等級:コーティング面の50以下が剥離される。F等級:コーティング面の80以上が剥離される。[実施例1]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは20μmであり、表面層平均孔径は35nmであり、気体透過度Gurleyは180secであり、穿孔強度は0.22N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に被覆層形成のために熔融温度が201°CであるポリアリレートPAR10重量とAl2O3平均粒子直径0.6μm、空隙率51、表面積7.0m2/g粉末90重量を14ジオキサン14Dioxaneに溶解させて全体固形分含量が20になるように製造した。バーコーティング方式を使用して基材層断面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加え、14ジオキサンを除去/乾燥し、最終的に厚さ3.4μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がA等級、170°C1時間面積収縮率が1.2、被覆層空隙率は46であり、130°C縦/横方向引張係数は、各々、5.2MPa、3.9MPaであり、気体透過度は205sec、CCSp複合微多孔膜の透過度/Spポリオレフィン系微多孔膜の透過度=1.14であり、表面を除去した後、測定した平均孔径が32nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.09である。[実施例2]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは9μm、表面層の平均孔径は39nmであり、気体透過度は150secであり、穿孔強度は0.35N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の両方表面に被覆層形成のために熔融温度が220°CであるポリエーテルスルホンPES26重量とAlOH3平均粒径1.2μm、空隙率42、表面積3.3m2/g粉末74重量をNMPに溶解させて全体固形分含量が12になるように製造した。ディップコーティング方式を使用して基材層両面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてNMPを除去/乾燥し、最終的に厚さ5.3μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がA等級、170°C1時間面積収縮率が9.5、被覆層の空隙率は39、130°C縦/横方向引張係数は、各々、1.8MPa、1.2MPaであり、気体透過度は420sec、CCSp/Sp=2.80である。表面を除去した後、測定した平均孔径が30nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.30である。[実施例3]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは28μmであり、表面層の平均孔径は43nmであり、気体透過度は110secであり、穿孔強度0.16N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に被覆層形成のために熔融温度が230°CであるポリカーボネートPC12重量とAl2O3平均粒径0.8μm、空隙率78、表面積5.6m2/g粉末88重量をMCmethylenechlorideに溶解させて全体固形分含量が25になるように製造した。ダイコーティング方式を使用して基材層断面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてMCを除去/乾燥し、最終的に厚さ6μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がA等級、170°C1時間面積収縮率が8.8、被覆層の空隙率は58、130°C縦/横方向引張係数は、各々、3.2MPa、2.4MPaであり、気体透過度は210sec、CCSp/Sp=1.91である。表面を除去した後、測定した平均孔径が41nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.05である。[実施例4]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは15μm、表面層の平均孔径は58nmであり、気体透過度は56secであり、穿孔強度は0.24N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の両方表面に被覆層形成のために熔融温度が201°CであるポリアリレートPAR6重量とBaTiO3平均粒径0.45μm、空隙率58、表面積4.2m2/g粉末94重量をTHFTetrahydrofuranに溶解させて全体固形分含量が28になるように製造した。ディップコーティング方式を使用して基材層両面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてTHFを除去/乾燥し、最終的に厚さ4μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がB等級、170°C1時間面積収縮率が3.2、被覆層の空隙率は27、130°C縦/横方向引張係数は、各々、6.2MPa、1.2MPaであり、気体透過度は180sec、CCSp/Sp=3.21である。表面を除去した後、測定した平均孔径が50nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.16である。[比較例1]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは25μmであり、表面層の平均孔径は48nmであり、気体透過度は120secであり、穿孔強度は0.19N/μmである。前記被覆層が形成されないポリオレフィン系微多孔膜を使用して170°C1時間面積収縮率が85、130°C縦/横方向引張係数は、各々、0.18MPa、0.07MPaである。[比較例2]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは12μmであり、表面層の平均孔径は36nmであり、気体透過度は230secであり、穿孔強度は0.27N/μmである。熔融温度が190°CであるポリスルホンPSf15重量をNMPに溶解させ、マイクログラビアコーティング方式を使用し、前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に塗布した後、NMPを乾燥して水に含浸させ、最終的に厚さ5μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がA等級、170°C1時間面積収縮率が78、被覆層の空隙率は66、130°C縦/横方向引張係数は、各々、0.36MPa、0.16MPaであり、気体透過度は265sec、CCSp/Sp=1.15である。表面を除去した後、測定した平均孔径が35nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.03である。[比較例3]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは14μmであり、表面層の平均孔径は23nmであり、気体透過度は350secであり、穿孔強度は0.18N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に被覆層形成のために熔融温度が201°CであるポリアリレートPAR20重量とCaCO3平均粒径0.08μm、空隙率38、表面積20m2/g粉末80重量をテトラヒドロフランTHFに溶解させて全体固形分含量が7になるように製造した。ダイコーティング方式を使用して基材層断面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてアセトンを除去/乾燥し、最終的に厚さ2.5μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がF等級、170°C1時間面積収縮率が63、被覆層の空隙率は31、130°C縦/横方向引張係数は、各々、0.15MPa、0.09MPaであり、気体透過度は500sec、CCSp/Sp=1.43である。表面を除去した後、測定した平均孔径が16nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.44である。[比較例4]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは33μmであり、表面層の平均孔径は44nmであり、気体透過度は130secであり、穿孔強度は0.11N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に被覆層形成のために熔融温度が150°CであるポリビニリデンフルオライドcoヘキサフルオロプロピレンPVDFHFP50重量とsiliconresinpowder平均粒径0.8μm、空隙率81、表面積25m2/g粉末50重量をクロロホルムCHFに溶解させて全体固形分含量が15になるように製造した。バーコーティング方式を使用して基材層断面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてクロロホルムを除去/乾燥し、最終的に厚さ7μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がD等級、170°C1時間面積収縮率が75、被覆層の空隙率が46、130°C縦/横方向引張係数は、各々、0.29MPa、0.28MPaであり、気体透過度は480sec、CCSp/Sp=3.69である。表面を除去した後、測定した平均孔径が40nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.10である。[比較例5]ポリオレフィン系微多孔膜の厚さは7μmであり、表面層の平均孔径は35nmであり、気体透過度は210secであり、穿孔強度は0.42N/μmである。前記ポリオレフィン系微多孔膜基材層の一方表面に被覆層形成のために熔融温度が220°CであるポリフェニルスルフィドPPSU10重量とAlOH3平均粒径0.7μm、空隙率60、表面積4.5m2/g粉末90重量をジメチルアセトアミドDCBに溶解させて全体固形分含量が30になるように製造した。ディップ方式を使用して基材層両面に塗布した後、50°Cオーブン、湿度50で一定の風量を加えてジメチルアセトアミドを除去/乾燥した。最終的に厚さ11μmの被覆層を基材層に形成し、接着力がC等級、170°C1時間面積収縮率が1.2、被覆層の空隙率が23、130°C縦/横方向引張係数は、各々、7.6MPa、5.2MPaであり、気体透過度は1170sec、CCSp/Sp=5.57である。表面を除去した後、測定した平均孔径が20nmであり、Spsポリオレフィン系微多孔膜の平均孔径/CCSps複合微多孔膜の平均孔径が1.75である。下記の表2は、前記実施例及び比較例のポリオレフィン系微多孔膜の物性測定結果を示す。下記の表3は、実施例及び比較例のコーティング方法を簡略に示す。下記の表4は、前記実施例及び比較例の複合微多孔膜の物性測定結果を示す。前記表4に示すように、本発明の実施例1~実施例4により製造された複合微多孔膜は、面積収縮率170°C、1hrが10以下であり、130°Cで引張係数が縦/横方向に0.5MPa~7.0MPaであり、複合微多孔膜CCSpとポリオレフィン系微多孔膜Spとの透過度比率が1.1≦CCSp/Sp≦3.5であり、複合微多孔膜の透過度が450sec以下であることを特徴とする。本発明による複合微多孔膜は、ポリオレフィン系微多孔膜が有する透過度の減少を最小化し、接着力が極めて優秀であり、高温での高い熱安定性により電池の高出力/高容量化による安全性問題を根本的に解決することができる。また、均一な厚さと優れた品質によって安定的で、且つ信頼性のある電池の製作が可能である。