"ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束に脂肪族ポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、5~15mmの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られる、厚みが0.8~2.0mmで、含有されているガラス繊維の重量平均繊維長が0.5~1.5mmである薄肉成形体であり、前記樹脂含浸繊維束が、脂肪族ポリアミドとしてPA11、PA12、PA610、PA612から選ばれるものを含有し、ガラス繊維の含有量が40~70質量のものであり、前記樹脂組成物が、それから得られる成形体が下記のa及びbの要件を満たすものである薄肉成形体。aISO多目的試験片A形、厚さ2mmを用いて500mmminで引張試験をした場合の引張呼びひずみが2.0以上であり、かつ絶乾状態での曲げ弾性率が10GPa以上であること。bシャルピー衝撃強度ISO179/1eAエッジワイズに準拠した試験片厚さ2mm、ノッチ有りが30kJ以上であること。さらに前記樹脂組成物が、それから得られる成形体の吸水による寸法変化率が0.05以下23°C50RH雰囲気下の飽和吸水状態のものである請求項1記載の薄肉成形体。さらに滑剤を含有する請求項1又は2記載の薄肉成形体。薄肉成形体が電子機器のハウジング又は内部シャーシ用であり、電子機器のハウジング又は内部シャーシが、携帯電話、携帯情報端末PDA、スマートフォンのハウジング又は内部シャーシである請求項1~3のいずれか1項記載の薄肉成形体。請求項1~4のいずれか1項記載の薄肉成形体の製造方法であって、前記樹脂組成物を溶融させた後、射出成形して成形するとき、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する薄肉成形体の製造方法。本発明は、耐衝撃性に優れ、吸水による寸法変化の少ない、携帯電話機等の電子機器のハウジングや内部シャーシ用として適した薄肉成形体とその製造方法を提供することを課題とする。本発明は、課題の解決手段として、ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束に脂肪族ポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、5~15mmの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られる、厚みが0.8~2.0mmで、含有されているガラス繊維の重量平均繊維長が0.5~1.5mmである薄肉成形体であり、前記樹脂含浸繊維束が、脂肪族ポリアミドとしてPA11、PA12、PA610、PA612から選ばれるものを含有し、ガラス繊維の含有量が40~70質量のものであり、前記樹脂組成物が、それから得られる成形体が下記のa及びbの要件を満たすものである薄肉成形体を提供する。aISO多目的試験片A形、厚さ2mmを用いて500mmminで引張試験をした場合の引張呼びひずみが2.0以上であり、かつ絶乾状態での曲げ弾性率が10GPa以上であること。bシャルピー衝撃強度ISO179/1eAエッジワイズに準拠した試験片厚さ2mm、ノッチ有りが30kJ以上であること。本発明は他の課題の解決手段として、請求項1~5のいずれか1項記載の薄肉成形体の製造方法であって、前記樹脂組成物を溶融させた後、射出成形して成形するとき、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する薄肉成形体の製造方法を提供する。本発明の薄肉成形体は、PA11、PA12、PA610、PA612から選ばれる脂肪族ポリアミドとガラス長繊維からなる樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物からなるものであることから、厚みが0.8~2mmと薄いにも拘わらず、高い耐衝撃強度を有しており、吸水による寸法変化率も小さい。このため、携帯電話機ハウジングや内部シャーシのような電子機器のハウジングや内部シャーシ用として適している。<樹脂組成物>本発明で用いる樹脂組成物に含まれる樹脂含浸繊維束は、ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、5~15mm好ましくは6~12mmの長さに切断したものである。樹脂含浸繊維束に含まれるガラス繊維の長さは、樹脂含浸繊維束の長さと同一である。樹脂含浸繊維束に含まれている脂肪族ポリアミドは、PA11ウンデカンラクタムの重縮合体、PA12ラウリルラクタムの重縮合体、PA610ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸の重縮合体、PA612カプロラクタムとラウリルラクタムとの共縮重合体から選ばれるものである。樹脂含浸繊維束に含まれるガラス繊維は、繊維径単糸径6~30μmのものが使用でき、1本の繊維束のガラス繊維の本数は100~30000本、好ましくは500~20000本、さらに好ましくは1000~10000本程度である。樹脂含浸繊維束は、ダイスを用いた周知の製造方法により製造することができ、例えば、特開平6-313050号公報の段落番号7、特開2007-176227号公報の段落番号23のほか、特公平6-2344号公報樹脂被覆長繊維束の製造方法並びに成形方法、特開平6-114832号公報繊維強化熱可塑性樹脂構造体およびその製造法、特開平6-293023号公報長繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法、特開平7-205317号公報繊維束の取り出し方法および長繊維強化樹脂構造物の製造方法、特開平7-216104号公報長繊維強化樹脂構造物の製造方法、特開平7-251437号公報長繊維強化熱可塑性複合材料の製造方法および製造装置、特開平8-118490号公報クロスヘッドダイおよび長繊維強化樹脂構造物の製造方法等に記載の製造方法を適用することができる。本発明で用いる樹脂含浸繊維束中のガラス繊維と脂肪族ポリアミドの含有割合は、ガラス繊維は40~70質量、好ましくは50~60質量であり、脂肪族ポリアミドは合計で100質量となる残部割合である。なお、樹脂含浸繊維束中のガラス繊維と脂肪族ポリアミドの含有割合を調整するため、樹脂組成物中に樹脂含浸繊維束とは別に上記脂肪族ポリアミドを配合することができる。本発明で用いる樹脂組成物は、上記樹脂含浸繊維束に加えて、さらに滑剤を含有することができる。滑剤は、樹脂含浸繊維束の内部に添加するのではなく、樹脂含浸繊維束と混合する即ち、外部添加するものである。滑剤を含有することにより、射出成形機時にホッパに投入する際の組成物の計量時間を短縮することができ、計量のばらつきも小さくすることができる。滑剤としては、慣用の滑剤、脂質類、ワックス類、シリコーン樹脂類などが含まれる。脂質類としては、高級脂肪酸例えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、モンタン酸、12-ヒドロキシステアリン酸などの飽和C8-35脂肪酸好ましくは飽和C12-30脂肪酸、さらに好ましくは飽和C16-22脂肪酸、パルミトオレイン酸、オレイン酸、エルカ酸などの不飽和C10-35脂肪酸など又はこれらの誘導体[例えば、高級脂肪酸塩例えば、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛などのC8-35脂肪酸金属塩など;高級脂肪酸エステル[例えば、セチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコールなどの前記高級脂肪酸と一価アルコールとのエステル;ショ糖脂肪酸エステル例えば、ショ糖モノ乃至ヘキサステアリン酸エステルなどのショ糖と前記高級脂肪酸とのエステル、グリセリン脂肪酸エステル例えば、グリセリンモノ乃至トリステアリン酸エステルなどのグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステル、ペンタエリスリトールと前記高級脂肪酸とのエステル、ジグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステル、ポリグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステルなどの前記高級脂肪酸と多価アルコールとのエステルなど];高級脂肪酸アミド例えば、ステアリン酸アミドなどのC8-35脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミドなどのアルキレンビス脂肪酸アミドなどなどが挙げられる。これらの脂質類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。ワックス類としては、脂肪族炭化水素系ワックスポリエチレンワックス、エチレン共重合体ワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリC2-4オレフィン系ワックス、パラフィン系ワックス、マイクロクリスタリンワックスなど、植物性又は動物性ワックスカルナウバワックス、ミツロウ、セラックワックス、モンタンワックスなどなどが挙げられる。これらのワックス類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。シリコーン樹脂類としては、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、トリフルオロプロピルポリシロキサンなどのアルキルポリシロキサン;ジフェニルポリシロキサンなどのアリールポリシロキサン;メチルフェニルポリシロキサンなどのアルキルアリールポリシロキサンなどが挙げられる。シリコーン樹脂は、鎖状ポリシロキサンであってもよく、環状ポリシロキサンであってもよい。これらのシリコーン樹脂類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの滑剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの滑剤のうち、常温5~35°C程度において、固体又は固形状の滑剤が好ましい。このような滑剤としては、脂質類、特に、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸などの飽和C12-30脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和C12-30脂肪酸金属塩、グリセリンモノ乃至トリステアリン酸エステルなどのグリセリンモノ乃至トリ飽和C12-30脂肪酸エステル、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアルキレンビス飽和C12-30脂肪酸アミドなどが好ましく、特に、パルミチン酸、ステアリン酸などの飽和C16-22脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和C16-22脂肪酸アルカリ土類金属塩などが好適に使用される。滑剤の含有量は、樹脂含浸繊維束の質量に対して50~2000ppmが好ましく、100~1000ppmがより好ましい。50ppm以上であると計量時間の短縮効果及び計量ばらつきの改善効果が十分であり、2000ppm以下であると安定した計量ができる。本発明で用いる樹脂組成物は、本発明の課題を解決できる範囲にて、公知の各種樹脂添加剤を含有することができる。公知の添加剤としては、上記以外の熱可塑性樹脂但し、上記以外の脂肪族ポリアミドは含まれない、離型剤、帯電防止剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、軟化剤、分散剤、安定化剤ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤などの酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤など、アンチブロッキング剤、結晶核成長剤、充填剤シリカやタルクなどの粒状充填剤などなどを含んでいてもよい。本発明の薄肉成形体の製造原料となる樹脂組成物は、それから得られる成形体が下記のa及びbの要件を満たしているものである。下記の要件a及びbは、同一厚みの本発明の薄肉成形体が具備している性質である。厚みが0.8~2.0mmの範囲で下記要件a及びbとは異なる厚みの薄肉成形体であっても、製品として高い品質のもの、即ち高い引張呼びひずみとシャルピー衝撃強度を有するものを提供することができる。要件aISO多目的試験片A形、厚さ2mmを用いて500mmminで引張試験をした場合の引張呼びひずみが2.0以上であり、かつ絶乾状態での曲げ弾性率が10,000MPa以上であること。要件bシャルピー衝撃強度ISO179/1eAエッジワイズに準拠した試験片厚さ2mm、ノッチ有りが30kJ以上であること。<薄肉成形体>本発明の薄肉成形体は、上記の樹脂組成物樹脂含浸繊維束、又は樹脂含浸繊維束と必要に応じて含有する他の成分を用いて、射出成形機等の成形機により成形することができる。本発明では、射出成形時において、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する。ピンゲートの大きさ径は、0.5~2.0mmが好ましく、0.7~1.5mmがより好ましい。ピンゲートの大きさが0.5mm以上であると、ガラス繊維の折損が抑制され、薄肉成形体中の重量平均繊維長を0.5mm以上にすることができ、2.0mm以下であるとゲート切れが良好で成形性が良くなる。本発明の薄肉成形体の厚みは0.8~2.0mmであり、具体的な用途に応じて調整することができる。本発明の薄肉成形体に含有されているガラス繊維の重量平均繊維長は0.5~1.5mmであり、好ましくは0.5~1.0mmである。なお、樹脂組成物が含有する樹脂含浸繊維束の長さ即ち、ガラス繊維の長さは5~15mmであり、好ましくは6~12mmである。薄肉成形体の製造時において、前記範囲の樹脂含浸繊維束を用いて射出成形する過程において、ガラス繊維が折れて小さくなり、0.5~1.5mmの範囲となる。このときの射出成形条件は次のとおりである。射出成形機クラス30T~220Tシリンダー温度及び金型温度:ベース樹脂によって適宜調整シリンダー温度200~300°C、金型温度50~120°C高速射出、射出一次圧力40~200MPa、背圧0~10MPa、回転数20~200rpmまた、他の成形機及び他の成形条件を適用する場合であっても、長さ5~15mmの樹脂含浸繊維束を用い、成形条件を変えたときの成形体中の重量平均繊維長のデータを取ることにより、容易に成形体中の重量平均繊維長を所定範囲内に調整することができる。本発明の薄肉成形体は、特定の樹脂含浸繊維束即ち、特定の樹脂組成物を用いて製造されたものであり、成形体中にガラス長繊維が均一に分散されていることから、厚みが0.8~2.0mmの薄肉成形体としたときにも、高い引張呼びひずみと高い耐衝撃性を有している。このため、本発明の薄肉成形体を例えば携帯電話機のハウジング又は内部シャーシ用として適用したとき、携帯電話機を床に落としたり、机等にぶつけたりしたときでも、ハウジング又は内部シャーシが損傷されにくくなる。さらに、本発明の薄肉成形体の製造原料となる樹脂組成物から得られる成形体は、樹脂組成物から得られる成形体の吸水による寸法変化率厚み1mmで測定が0.05以下23°C50RH雰囲気下の飽和吸水状態であることが好ましい。前記寸法変化率は、測定試験と同一厚みの薄肉成形体が具備している性質であり、厚みが0.8~2.0mmの範囲で異なる厚みの薄肉成形体であっても、製品として高い品質を有するもの吸水による寸法変化率の小さいものを提供することができる。本発明の薄肉成形体は、携帯電話、携帯情報端末PDA、スマートフォン、カーナビゲーション、ゲーム機、コンパクトカセット、CDプレイヤー、DVDプレイヤー、電子手帳、電子辞書、電卓、ハードディスクレコーダー、パーソナルコンピューター、ビデオカメラ、デジタルカメラから選ばれる電子機器のハウジングや内部シャーシ用として適している。これらの中でも、特に携帯電話、携帯情報端末PDA、スマートフォンのハウジングアッパーケースとロウワーケースの組み合わせやハウジング内部に配置される内部シャーシ用として適している。ポリアミドPA121:ダイアミドL1600ダイセルエボニック株製PA121:ダイアミドL1700ダイセルエボニック株製PA612:ダイアミドBS1090ダイセルエボニック株製PA610:ベスタミドテラHS16ダイセルエボニック株製比較用ポリアミドMXD6:レニー6002三菱エンジニアリングプラスチックス株製PA6T1:VESTAMIDHTplusM1000ダイセルエボニック株製PA6:UBEナイロン1013B宇部興産株製PA66:UBEナイロン2020B宇部興産株製ガラス繊維GF-1:RS240QR-483日東紡製[ガラス繊維ロービング,4000本繊維束,平均繊維径17.4μm;断面形状は円形]GF-2:CSX-3J-451S日東紡製[ガラス繊維チョップドストランド]その他の成分外部滑剤:St-Caステアリン酸カルシウム,SC-100堺化学工業株製物性測定のための試験片作成方法装置:株日本製鋼所製、J-150EIIスクリュー:長繊維専用スクリュースクリュー径:51mm成形条件背圧:0.3MPaゲージ1成形品1:ISO多目的試験片A型形状品厚み2mmゲート形状20mm幅サイドゲート2成形品2:100角平板成形品厚み1mmゲート形状10mm幅サイドゲート測定方法1シャルピー衝撃試験ISO179/1eAエッジワイズに準拠した。試験片形状:長さ80mm×幅10mm×厚み2mmノッチ付き深さ2mmISO多目的試験片A型形状品厚み2mmからノッチングマシーン自動ノッチ加工機No189PNCA2株安田精機製作所製を使用して加工した。2引張試験引張強度引張呼びひずみ成形品1を使用し、つかみ具間距離115mm、試験速度500mmminで測定した。3曲げ試験曲げ弾性率成形品1を使用し、支点間距離32mm、試験速度1mmminで測定した。4水分率吸水率及び寸法変化率吸水による寸法変化率成形品1と成形品2それぞれの絶対乾燥状態の成形品質量を測定した後、それぞれ60°Cの水中に96時間浸漬した。その後、成形品1、2を取り出して、ペーパータオルで十分に水分を拭き取った後、成形品質量を測定した。その後、23°C/50RH雰囲気下に放置して、質量の経時変化を記録、質量変化が確認できなくなった状態を23°C50RH雰囲気下の飽和吸水状態、つまり吸水吸湿状態とした。水分率と寸法変化率図1に示す矢印間の長さLの変化率を下記計算式から求めた。水分率=吸水吸湿状態の成形品質量-絶乾状態の成形品質量/絶乾状態の成形品質量×100寸法変化率=吸水状態の長さL/絶乾状態の長さL×100曲げ弾性率表1、2に示す吸水状態及絶乾状態を3曲げ試験曲げ弾性率により測定した。重量平均繊維長成形品1、2から約3gの試料を切出し、650°Cで加熱して灰化させて繊維を取り出した。取り出した繊維の一部500本から重量平均繊維長を求めた。計算式は、特開2006-274061号公報の0044、0045を使用した。計量時間測定方法射出成形機:S2000i100B,ファナック株製射出成形機のホッパーにペレットを投入して、下記条件での計量時間を求めた。ばらつきについては10ショット分で確認した。計量時間は射出成形機操作パネル画面から確認した。計量値:40mm回転数:80rpm背圧:3MPaシリンダー温度:250°C実施例1連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態260°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量60質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例2連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態260°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量60質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットをそのまま射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例3連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態260°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量60質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。この時の試験片作成成形条件の背圧を1.98MPaとした。表1の実施例3と他の例と比べたとき、繊維束の長さに比べて重量平均繊維長が短いのは、上記のように射出成形時の背圧が他の例の背圧03MPaよりも高い198MPaからである。このように射出成形条件を調整することで、成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長を調整することができる。実施例4連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態260°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ6mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例5連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態260°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ12mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例6連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA122をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態270°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例7連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA612をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態280°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例8連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA612をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態280°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量40質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。実施例9連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA610をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態290°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例1熱可塑性樹脂としてPA121を50質量とガラス繊維チョップドストランドGF-250質量をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機220°Cで溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。得られたペレットを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例2熱可塑性樹脂としてPA612を50質量とガラス繊維チョップドストランドGF-250質量をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機240°Cで溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。得られたペレットを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例3連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてMXD6をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態290°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ6mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度130°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例4連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA6T-1をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態340°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度330°C、金型温度140°C実測して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。比較例5連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA66をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態320°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量60質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度300°C、金型温度100°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例6連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA6をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態290°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量60質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットにステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを外部滑剤として添加したものを射出成形シリンダー温度280°C、金型温度100°C実測によりそれぞれの物性測定のための試験片を作成した。比較例7連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態270°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量30質量、長さ9mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測して、それぞれの測定のための試験片を作製した。比較例8連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態270°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ18mmのペレット樹脂含浸繊維束を得た。得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウムSt-Ca200ppmを添加したものを射出成形シリンダー温度250°C、金型温度90°C実測しようとしたが、ペレットがスクリューに喰い込んでいかず、射出成形できなかった。比較例9連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドダイを通して、ガラス繊維ロービングGF-1を引きながら、熱可塑性樹脂としてPA121をクロスヘッドダイに接続された押出機から溶融状態270°Cで供給して、ガラス繊維に含浸させた。その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量50質量、長さ4mmのペレットを作製しようとしたが、ペレットが割れてしまい、ペレットを得ることができなかった。実施例5と比較例1、実施例7と比較例2との対比から、ガラス短繊維を使用した場合には、シャルピー衝撃強度、引張強度と引張呼びひずみが明らかに劣ること比較例1、2は要件a、bを具備できないことが確認できた。実施例4~7と比較例3、4との対比から、本願発明とは異なるポリアミドを使用した場合には、シャルピー衝撃強度、引張強度と引張呼びひずみが明らかに劣ること比較例3、4は要件a、bを具備できないことが確認できた。なお、特許文献1の表1の比較例1、2は、PA12と、長さ4.5mm、直径10μmのガラス繊維断面円形を使用したものであり、樹脂含浸繊維束を使用していない例であるから、シャルピー衝撃強度の値が表2の比較例1、2と近似した結果を示しており、他の結果も同様になるものと考えられる。"