"レーザを母材の表面に投入し、前記母材表面における該レーザの照射面内に溶接材を供給することにより、肉盛溶接を行うレーザ肉盛溶接方法であって、前記母材表面における前記レーザの照射面は、レーザ光の断面を母材における被溶接面に応じて拡張した拡張照射面とされており、前記母材表面における前記拡張照射面内に、該拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給するレーザ肉盛溶接方法。前記溶接材は1本の溶接ワイヤとして供給され、該溶接ワイヤの断面形状は、前記拡張照射面の熱量分布に応じた形状とされている請求項1に記載のレーザ肉盛溶接方法。前記母材表面における前記拡張照射面に複数の溶接ワイヤを略同じ送給速度で供給し、前記拡張照射面の中心部に対応する溶接ワイヤの径よりも端部に対応する溶接ワイヤの径が小さくされている請求項1に記載のレーザ肉盛溶接方法。前記母材表面における前記拡張照射面に複数の溶接ワイヤを供給し、各前記溶接ワイヤは略等しい断面積を有するとともに、前記拡張照射面の中心部における溶接ワイヤの送給速度よりも端部における溶接ワイヤの送給速度が小さくされている請求項1に記載のレーザ肉盛溶接方法。前記溶接材は粉末状であり、前記拡張照射面の熱量分布に応じた粒径の溶接材を同じ送給速度で供給する請求項1に記載のレーザ肉盛溶接方法。前記溶接材は略等しい粒径とされた粉末状の溶接材であり、前記拡張照射面の熱量分布に応じて溶接材の送給速度を変化させる請求項1に記載のレーザ肉盛溶接方法。請求項1から請求項6のいずれかに記載のレーザ肉盛溶接方法を用いて欠肉部が補修されたタービンブレード。しかしながら、特許文献1に開示されているように、レーザビームを拡張させて母材に照射する場合、レーザ照射領域の熱エネルギーを均等にすることが難しい。このため、熱エネルギーが低い部位では溶接材を十分に溶融できず、溶接材がダマになって残留してしまうおそれがあった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、レーザ肉盛溶接の効率向上を図ると共に、肉盛層での欠陥の発生を抑制することのできるレーザ肉盛溶接方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。本発明は、レーザを母材の表面に投入し、前記母材表面における該レーザの照射面内に溶接材を供給することにより、肉盛溶接を行うレーザ肉盛溶接方法であって、前記母材表面における前記レーザの照射面は、レーザ光の断面を母材における被溶接面に応じて拡張した拡張照射面とされており、前記母材表面における前記拡張照射面内に、該拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給するレーザ肉盛溶接方法を提供する。本発明によれば、母材表面におけるレーザ照射面内に、該照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給するので、溶接材の溶け残りを抑制することができる。また、レーザ照射面は、母材の被溶接面に合わせてレーザ光の断面を拡張した拡張照射面とされているので、広い範囲を一度の照射によって肉盛溶接することが可能となる。これにより、溶接部における欠陥の発生を抑制することが可能となる。拡張照射面は、例えば、一辺が3mm以上20mm未満、他辺が2mm以上25mm未満の長方形をなす照射面とされており、或いは、この長方形に包含されるn角形状nは3以上の整数、楕円形状、略楕円形状、扁平形状とされている。上記レーザ肉盛溶接方法において、前記溶接材は1本の溶接ワイヤとして供給され、該溶接ワイヤの断面形状は、前記拡張照射面の熱量分布に応じた形状とされていてもよい。この方法によれば、拡張照射面の熱量分布に応じた断面形状を有する1本の溶接ワイヤを拡張照射面に供給する。これにより、比較的容易な手法により、拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給することが可能となる。上記レーザ肉盛溶接方法において、前記母材表面における前記拡張照射面に複数の溶接ワイヤを略同じ送給速度で供給し、前記拡張照射面の中心部に対応する溶接ワイヤの径よりも端部に対応する溶接ワイヤの径が小さくされていてもよい。この方法によれば、拡張照射面の中心部には太い溶接ワイヤを用い、拡張照射面の端部には細い溶接ワイヤを用いるという比較的容易な手法により、拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給することが可能となる。また、本方法によれば、特殊な断面形状を有する溶接ワイヤを必要とせずに、市販されている溶接ワイヤを用いることができる。これにより、溶接ワイヤのコストを抑えることができる。上記レーザ肉盛溶接方法において、前記母材表面における前記拡張照射面に複数の溶接ワイヤを供給し、各前記溶接ワイヤは略等しい断面積を有するとともに、前記拡張照射面の中心部における溶接ワイヤの送給速度よりも端部における溶接ワイヤの送給速度が小さくされていてもよい。この方法によれば、略等しい断面積を有する溶接ワイヤを用い、拡張照射面の中心部における溶接ワイヤの送給速度を速くし、拡張照射面の端部における溶接ワイヤの送給速度を遅くするという比較的容易な手法により、拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給することが可能となる。また、本方法によれば、特殊な断面形状を有する溶接ワイヤを必要とせずに、市販されている溶接ワイヤを用いることができる。これにより、溶接ワイヤのコストを抑えることができる。上記レーザ肉盛溶接方法において、前記溶接材は粉末状であり、前記拡張照射面の熱量分布に応じた粒径の溶接材を同じ送給速度で供給することとしてもよい。この方法によれば、拡張照射面の中心部には粒径の大きな溶接材を、拡張照射面の端部には粒径の小さな溶接材を用いるという比較的容易な手法により、拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給することが可能となる。上記レーザ肉盛溶接方法において、前記溶接材は略等しい粒径とされた粉末状の溶接材であり、前記拡張照射面の熱量分布に応じて溶接材の送給速度を変化させることとしてもよい。この方法によれば、拡張照射面の中心部における溶接材の送給速度を速くし、拡張照射面の端部における溶接材の送給速度を遅くするという比較的容易な手法により、拡張照射面の熱量分布に応じた量の溶接材を供給することが可能となる。本発明は、上記いずれかのレーザ肉盛溶接方法を用いて欠肉部が補修されたタービンブレードを提供する。本発明によれば、レーザ肉盛溶接の効率向上を図ると共に、肉盛層での欠陥の発生を抑制することができるという効果を奏する。第1実施形態以下に、本発明の第1実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法について、図面を参照して説明する。本実施形態では、レーザ肉盛溶接方法をガスタービンの高温部品であるタービンブレード静翼や動翼等に適用する場合について述べるが、本発明は他の母材に対するレーザ肉盛溶接に広く適用することができる。図1は、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法を実現するためのシステム構成の一例を示した図である。図1に示すように、レーザ肉盛溶接システム1は、レーザ照射装置2と、溶接材供給装置とを主な構成として備えている。図1では、母材表面Sに、シングルパスによる多層溶接を行う場合について説明する。レーザ照射装置2は、例えば、図2に示すように、レーザを射出するレーザ光源21、レーザヘッド22、及びレーザ光源21から射出された光をレーザヘッド22まで導く導光部23を主な構成として備えている。レーザ光源21としては、YAGレーザ、半導体レーザ、またはファイバーレーザなどが採用され得る。レーザ照射装置2は、レーザ光源21から射出されたレーザ光を母材表面Sの被溶接面に合わせて拡張して母材表面Sへ照射させる。このように、母材表面Sにおける照射面を通常のスポット径よりも拡張させた拡張照射面Aとすることで、従来はマルチパスによる溶接が必要なところをシングルパスによる溶接で行うことが可能となり、肉盛溶接の効率向上を図ることが可能となる。なお、拡張照射面Aを照射する具体的な構成等については、例えば、特許文献1に開示された方法を採用することが可能である。上記拡張照射面Aについては、被溶接面の形状に応じて適切な形状とすることが可能である。例えば、n角形nは3以上の整数、楕円形状、又は扁平形状等が一例として挙げられる。図1では、長方形n=4の場合を例示している。図1に示したレーザ肉盛溶接システム1では、拡張照射面Aと母材とを相対的に移動させることで、走査方向におけるビードの形成を可能とする。なお、以下の説明において、走査方向に直交する方向を幅方向とする。溶接材供給装置は、母材表面Sにおける拡張照射面A内に、拡張照射面Aの熱量分布に応じた量の溶接材を供給する。例えば、溶接材は平板上に固形化された平板溶接ワイヤ4であり、拡張照射面Aの熱量分布に応じた断面形状を有している。図3は、拡張照射面Aの幅方向における熱量分布エネルギー分布と、それに対応する平板溶接ワイヤ4の断面形状を対応付けて示した図である。図3に示すように、拡張照射面Aの熱量分布は、中心部分に熱量のピークをとり、中心から離れるにつれて熱量が小さくなる。したがって、平板溶接ワイヤ4の厚さは、中心が最も厚く、端部に行くにつれて薄くなるような形状とされる。より具体的には、熱量がピーク値を示している範囲を基準の厚さLr例えば、1.2mmとした場合、熱量がピーク熱量の50を示している範囲はLr/2の厚さ例えば、0.6mmとされる。このように、幅方向において、各位置における厚さは、その位置における熱量がピーク値に対する割合に応じて決定されている。ここで、ピーク値に対する基準の厚さLrは、実際に平板溶接ワイヤ4を供給するときの送給速度において、溶融不足が生じない厚さに設定されることはいうまでもない。また、平板溶接ワイヤ4の断面形状Bの幅Hは、例えば、拡張照射面Aの幅よりも短くされている。例えば、断面形状Bの幅は、熱量がピーク時の所定割合以上図3では、20以上となる範囲に相当する長さとされている。なお、平板溶接ワイヤ4の断面形状Bは図3に示した形状に限られず、例えば、図4に示すように、楕円形状または略楕円形状とされてもよいし、図5に示すように、扁平形状とされてもよい。このように、楕円形状、略楕円形状、または扁平形状とすることで、平板溶接ワイヤ4を容易に作製することができる。このような肉盛溶接システム1によれば、レーザ照射装置2から射出されたレーザ光は拡張照射面Aとして母材表面Sに照射され、この拡張照射面A内に、拡張照射面Aの熱量分布に応じた断面形状を有する平板溶接ワイヤ4が溶接材供給装置から供給される。母材表面Sにおいて、平板溶接ワイヤ4はレーザ光の入熱により溶融され、母材表面Sに溶着され、ビードが形成される。そして、このような拡張照射面Aが図1の走査方向に所定の速度で移動していくことにより、走査方向にビードの形成が行われる。そして、形成されたビード上に更に同様の操作が繰り返されることにより、図6に示すようにビードが積層され、所定の高さまでビードが達すると、研磨形成を行い、補修が終了する。以上説明してきたように、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法によれば、母材表面Sにおける拡張照射面A内に、該拡張照射面Aの熱量分布に応じた量の溶接材を供給するので、溶接材の溶け残りを抑制することができる。また、母材表面Sにおけるレーザ照射面は、通常のスポット径よりも拡張させた拡張照射面Aとされているので、より広い範囲を一度の照射によって肉盛溶接することが可能となり、溶接部位における欠陥の発生を抑制することが可能となる。なお、本実施形態では、ビードの形成を走査方向に行う場合について述べたが、走査は必ずしも必要ではない。例えば、被溶接面が拡張照射面Aよりも狭域である場合には、走査の必要はない。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法について説明する。上述した第1実施形態では、熱量分布に応じた断面形状を有する平板溶接ワイヤ4を使用していたが、本実施形態では、複数の溶接ワイヤを用いる点が第1実施形態と異なる。図7は、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法を模式的に示した図である。図7に示すように、本実施形態に係る肉盛溶接方法では、母材表面Sにおける拡張照射面Aに複数の溶接ワイヤ5,6を供給する。ここで、各溶接ワイヤ5,6の断面は円形状とされている。したがって、市販の溶接ワイヤを用いることができ、上述した第1実施形態と比較して、溶接ワイヤのコストを低減させることができる。また、本実施形態においても、上述した第1実施形態と同様、拡張照射面Aに供給される溶接材の量は、拡張照射面Aにおける熱量分布に応じた量とされる。例えば、図3に示したように、熱量がピーク値の50に当たる位置に対しては、ピーク部位の50の溶接材が供給される。このような溶接材の供給量の調整は、例えば、溶接ワイヤ5,6の送給速度を同じにして、溶接ワイヤ5,6の径を変えることによって行っても良いし、溶接ワイヤ5,6の径を同じにして、溶接ワイヤの送給速度を変えることによって行うこととしてもよい。例えば、図7では、溶接ワイヤ5,6の径を変えた場合について例示している。具体的には、溶接ワイヤ5,6は、同じ送給速度で拡張照射面Aに供給されるとともに、拡張照射面Aの中心部に対応する溶接ワイヤ5の径例えば、直径1.2mmよりも端部に対応する溶接ワイヤ6の径例えば、直径0.8mmが小さくされている。これは、図3に示すように、拡張照射面Aの中心部の熱量が、端部に比べて大きいためである。なお、これら溶接ワイヤの直径は、拡張照射面Aの各部位において、溶融不足が生じない程度の適切な大きさを基準として設定されていることはいうまでもない。例えば、溶接ワイヤ5は、熱量分布においてピーク値を示している箇所をターゲットとして供給され、溶接ワイヤ6は、例えば、熱量分布においてピーク値の50の熱量を示している箇所をターゲットとして供給される。各箇所に供給された溶接ワイヤ5,6はレーザの入熱により溶融されて拡張照射面Aに広がり、母材表面Sに溶着され、ビードが形成される。以上説明したように、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法によれば、複数の溶接ワイヤ5,6を拡張照射面Aに供給する。このとき、拡張照射面Aに供給される溶接材の供給量は、熱量分布に応じた量とされるので、溶接材の溶け残りを抑制することが可能となる。また、拡張照射面Aは、レーザ光源21から射出されたレーザ光の径を拡張するとともに、母材における被溶接面の形状に合わせた形状とされているので、より広い範囲を一度の照射によって肉盛溶接することが可能となり、溶接部位における欠陥の発生を抑制することが可能となる。更に、複数の溶接ワイヤ5,6を用いることにより、断面が円形状の一般的に市販されている溶接ワイヤを使用することが可能となる。この結果、上述した第1実施形態の場合と比較して、溶接ワイヤのコストを低減することができる。第3実施形態上述した第1、第2実施形態では、溶接材として固形状の溶接ワイヤを用いていたが、本実施形態では、粉末状の溶接材を採用する。図8は、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法を模式的に示した図である。図8に示すように、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法では、複数の溶接材供給部10を設け、各溶接材供給部10から粉末状の溶接材を拡張照射面Aに供給する。このとき、拡張照射面Aに供給される溶接材の供給量は、熱量分布に応じた量とされる。例えば、図3に示したように、熱量がピーク値の50に当たる位置に対しては、ピーク部位の50の溶接材が供給される。このような溶接材の供給量の調整は、例えば、各溶接材供給部10における溶接材の送給速度を同じにして、各溶接材供給部10から供給される溶接材の粒径を変えることによって行っても良いし、各溶接材の粒径を同じにして、各溶接材供給部10からの送給速度を変えることによって行うこととしてもよい。例えば、図8では、溶接材の粒径を変化させた場合について例示している。具体的には、溶接材は、同じ送給速度で拡張照射面Aに供給されるとともに、拡張照射面Aの中心部に対応する溶接材の粒径例えば、45μmよりも端部に対応する溶接材の粒径例えば、36μmが小さくされている。これは、図3に示すように、拡張照射面Aの中心部の熱量が、端部に比べて大きいためである。なお、これら溶接材の粒径は、拡張照射面Aの各部位において、溶融不足が生じない程度の適切な粒径を基準として設定されていることはいうまでもない。例えば、粒径が大きい溶接材は、熱量分布においてピーク値を示している箇所をターゲットとして供給され、粒径が小さい溶接材は、例えば、熱量分布においてピーク値の50の熱量を示している箇所をターゲットとして供給される。各箇所に供給された粉末状の溶接材はレーザにより溶融され、溶融面が拡張照射面Aに拡がることとなる。以上説明したように、本実施形態に係るレーザ肉盛溶接方法によれば、複数の溶接材供給部10を設け、各溶接材供給部10から粉末状の溶接材を拡張照射面Aに供給する。このとき、拡張照射面Aに供給される溶接材の供給量は、熱量分布に応じた量とされるので、溶接材の溶け残りを抑制することが可能となる。また、拡張照射面Aは、レーザ光源21から射出されたレーザ光の径を拡張するとともに、母材における被溶接面の形状に合わせた形状とされているので、より広い範囲を一度の照射によって肉盛溶接することが可能となり、溶接部位における欠陥の発生を抑制することが可能となる。"