"9.5~12.0wtのケイ素と、0.05~0.5wtのマグネシウムと、0.5~1.5wtの鉄と、0.05~0.5wtのマンガンと、0.1~0.5wtのクロムとを含み、残部がアルミニウムおよび不可避不純物であるアルミニウム合金材であって、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で、前記アルミニウム合金材の原料溶湯を冷却することによって製造される、アルミニウム合金材。9.5~12.0wtのケイ素と、0.05~0.5wtのマグネシウムと、0.5~1.5wtの鉄と、0.05~0.5wtのマンガンと、0.1~0.5wtのクロムとを含み、残部がアルミニウムおよび不可避不純物であるアルミニウム合金材の製造方法であって、前記アルミニウム合金材の原料溶湯を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で冷却する、アルミニウム合金材の製造方法。近年、Al合金製の鋳造品は、より薄く大きい鋳造品が製造される傾向にあり、高精度な鋳造品を、生産性よく製造することが求められている。このため、溶湯の湯流れ性を確保するために、溶湯温度を高くする傾向がある。溶湯温度を高くすると、溶損が起こり易くなるため、従来よりもさらに溶損性に優れたAl合金が求められている。しかしながら、耐溶損性を高めるためにMn,Cr等を添加し過ぎると、針状化合物等が形成されてしまい、Al合金材の機械的特性を十分には確保できない。本発明者は鋭意研究の結果、Al合金において、合金金属元素量を調整することにより、より耐溶損性に優れたAl合金が得られることを見出した。さらに、この合金溶湯を用いて所定の方法でAl合金材を製造すると、Al合金材の機械的特性を低下させる針状または板状の化合物の形成が抑制されることを見出した。かかる知見に基づき、本願は、耐溶損性および機械的特性に優れたAl合金材およびその製造方法を提供することを目的とする。本願は、9.5~12.0wtのケイ素Siと、0.05~0.5wtのマグネシウムMgと、0.5~1.5wtの鉄Feと、0.05~0.5wtのマンガンMnと、0.1~0.5wtのクロムCrとを含み、残部がアルミニウムAlおよび不可避不純物であるアルミニウム合金材を提供する。このアルミニウム合金材は、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で、前記アルミニウム合金材の原料溶湯を冷却することによって製造される。なお、本明細書においては、A~Bとの記載は、その上限および下限を含む。wtの表記は重量パーセントを意味する。また、本明細書にいう不可避不純物は、原料粉末中に含まれる不純物や各工程時に混入等する不純物などであって、コスト的または技術的な理由等により除去することが困難な微量成分である。上記のAl合金材は、耐溶損性に優れた組成を有しており、さらに、上記の条件で製造されることによって、優れた機械的特性をも有している。本願によれば、耐溶損性および機械的特性に優れたAl合金材およびその製造方法を提供することができる。本願が開示するAl合金材は、9.5~12.0wtのSiと、0.05~0.5wtのMgと、0.5~1.5wtのFeと、0.05~0.5wtのMnと、0.1~0.5wtのCrとを含み、残部がAlおよび不可避不純物である。さらに、本願が開示するAl合金材は、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で、Al合金材の原料溶湯を冷却することによって製造される。Si含有量は、10.73~11.85wtであることが好ましい。Mg含有量は、0.13~0.35wtであることが好ましい。Fe含有量は、0.81~1.35wtであることが好ましい。Mn含有量は、0.29~0.47wtであることが好ましい。Cr含有量は、0.15~0.42wtであることが好ましい。本願に係るAl合金材は、Si,Mg,Fe,MnおよびCrを改質成分として含有している。ここで、改質成分とは、Al合金またはAl合金材の特性改善に有効な微量の金属成分を意味する。改善される特性の種類は、特に限定されないが、硬さ、強度、靱性、延性、耐溶損性、流動性等が挙げられる。Siは、Al合金の溶湯の流動性を向上させる等の目的で添加される。Mgは、Mg2Siとして析出し、Al合金材の強度を向上させる等の目的で添加される。Feは、Al合金材の耐溶損性を向上させる等の目的で添加される。MnおよびCrは、Al合金材の機械的特性を向上させる等の目的で添加される。Crは、特許文献3~5に記載されているように、Al合金材の耐溶損性を向上させる目的で添加されることもある。一方で、Si含有量が12wtを超える場合には、特許文献2にも記載されているように、過共晶のAl-Si系合金となり、初晶Siの分散性が低下することによりAl合金材の機械的特性が低下してしまう可能性がある。また、Fe含有量が多過ぎると、針状または板状のFe-Al化合物が析出し、Al合金材の機械的特性が低下してしまう可能性がある。さらに、FeとMn,またはFeとCrを組成として含む場合、粗大なAl-Fe-Mn化合物または粗大なAl-Fe-Cr化合物等が形成されて、Al合金材の機械的特性が低下してしまう可能性がある。このため、Feの含有量を多くすることができず、Al合金の耐溶損性を犠牲にせざるを得ない。例えば、Si,Mg,FeおよびCrを含むAl合金材に係る特許文献3~5では、Fe含有量は、0.8wt以下の範囲に抑えられており、Al合金の耐溶損性が十分に得られない。本発明者は、上記の技術を考慮してSi,Mg,Fe,MnおよびCrを含むAl合金材について鋭意研究を行った結果、Si含有量が亜共晶のAl-Si系合金領域となる含有量である場合、すなわち、Si含有量が9.5~12.0wtである場合には、Fe含有量が多い組成を有するAl合金を用いても、所定の冷却条件で冷却することによって、製造されるAl合金材の機械的強度を確保できることを見出した。即ち、本願の発明者は、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件でAl合金材の原料溶湯を冷却することによって、機械的強度を従来よりも向上したAl合金材が製造できることを見出した。図1は、Al-Mg2Siの擬二元系状態図であり、固体相線は、Mg2Siの重量分率を示す横軸に略平行に伸びている。固体相線温度は、Mg2Siが1.85wtの場合に595°Cであり、Mg2Si組成比が1.85wt以上の範囲で、600°C程度となっている。本願に係るAl合金材の製造に際しては、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で冷却されればよく、これよりも広い温度範囲においても同様に冷却速度が5°C/sec以上という条件で冷却してもよい。この固体相線温度から300°Cまでの冷却速度は、5.2°C/sec以上であることが好ましく、7.1°C/sec以上であることがより好ましい。なお、製造コストの観点から、冷却速度は、20°C/sec以下であることが好ましい。冷却速度を20°C/secよりも大きくするためには、一般的なダイカスト金型の冷却構造を大幅に変更する必要があり、コストが増大して工業的なメリットが少なくなる。本願に係るAl合金材に含まれ得る不可避不純物は、金属であってもよく、炭素等の非金属であってもよい。不可避不純物金属としては、特に限定されないが、例えば、銅Cu,亜鉛Zn,ニッケルNi,錫Sn,鉛Pb,チタンTi等が挙げられる。合金溶湯の製造実施例1では、予熱した5kgの黒鉛坩堝の中に、それぞれ秤量したAl,Si,Mg,Fe,MnおよびCr原料を投入して溶解させ、表1に示す金属成分組成を有するAl合金の溶湯1を製造した。表1に示す金属成分は、主成分であるAl以外の金属成分を重量wtで示すのものであり、表1に示す組成の残部はAlである。溶湯1は、Si,Mg,Fe,MnおよびCrの含有量が本願に規定する範囲内であるAl合金溶湯である。Al合金材の製造表1に示す溶湯1を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が5.2°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。実施例2では、溶湯1をAl-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が7.1°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。それ以外の条件は、実施例1と同様であった。実施例3では、表1に示す金属成分組成を有するAl合金の溶湯2を製造した。溶湯2は、溶湯1の製造方法において、組成比に応じてAl,Si,Mg,Fe,MnおよびCr原料を変更したのみで、後は溶湯1の製造方法に準じて製造した。溶湯2を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が7.1°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。実施例4では、表1に示す金属成分組成を有するAl合金の溶湯3を製造した。溶湯3は、溶湯1の製造方法において、組成比に応じてAl,Si,Mg,Fe,MnおよびCr原料を変更したのみで、後は溶湯1の製造方法に準じて製造した。溶湯3を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が7.1°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。実施例4では、表1に示す金属成分組成を有するAl合金の溶湯4を製造した。溶湯4は、溶湯1の製造方法において、組成比に応じてAl,Si,Mg,Fe,MnおよびCr原料を変更したのみで、後は溶湯1の製造方法に準じて製造した。溶湯4を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が7.1°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。実施例6では、表1に示す金属成分組成を有するAl合金の溶湯5を製造した。溶湯5は、溶湯1の製造方法において、組成比に応じてAl,Si,Mg,Fe,MnおよびCr原料を変更したのみで、後は溶湯1の製造方法に準じて製造した。溶湯5を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が7.1°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。溶湯組成の比較溶湯1~5と組成の異なる溶湯11~23を調製した。表1に示すように、溶湯1~5は、Si,Mg,Fe,MnおよびCrの含有量が本願に規定する範囲内であるAl合金溶湯であり、溶湯11~23は、Si,Mg,Fe,MnおよびCrの含有量の少なくとも1つが本願に規定する範囲外となっているAl合金溶湯である。なお、溶湯11の組成は、ADC10の組成に等しい。耐溶損性試験耐溶損性試験では、溶湯1~5,11~23の溶湯温度を700°Cに保持し、SKD61製の丸棒状の試験片直径14mmを、所定長さ25mm溶湯に浸漬し、9分間保持した。その後、エアブローおよび水酸化ナトリウム水溶液浴を行って、試験片に付着した溶湯を除去し、試験片の重量を測定した。表1に、耐溶損性試験前の試験片の重量を100wtとした場合の耐溶損試験前後の試験片の重量減少量を、溶損量として、wtで示す。表1に示すように、溶湯1~5の溶損量は0.01~0.42wtであるのに対して、溶湯11~23の溶損量は、0.85~2.84wtであり、溶湯18以外では、溶損量は1.5wt以上であった。この結果より、実施例に係る溶湯1~5は、耐溶損性に優れていることが明らかになった。比較例比較例1,2では、表1に示す溶湯1を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度がそれぞれ3.1°C/sec,4.5°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。比較例3では、溶湯2を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が4.5°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。比較例4では、溶湯3を、Al-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度である600°C程度から300°Cまでの冷却速度が4.5°C/secとなる条件で冷却し、Al合金材を製造した。Al合金材の顕微鏡観察図2~11は、それぞれ実施例1~6および比較例1~4に係るAl合金材の顕微鏡写真である。溶湯1を用いた実施例1,2と比較例1,2を比較すると、図8,9に示すように、比較例1,2に係るAl合金材では、矢印で示すような針状または板状の粗大な化合物が観察された。これは、Al-Fe-Mn化合物,Al-Fe-Cr化合物,Al-Fe-Mn-Cr化合物等であると考えられる。このような針状または板状の粗大な化合物は、Al合金材の機械的特性を低下させる原因となる。これに対して、図2,3では、図8,9に観察されたような針状または板状の粗大な化合物が殆ど観察されていない。実施例1,2に係るAl合金材は、Al-Fe-Mn化合物,Al-Fe-Cr化合物,Al-Fe-Mn-Cr化合物等のAl合金材の機械的特性を低下させる針状または板状の粗大な化合物を殆ど含んでおらず、機械的特性に優れている。同様に、溶湯2,3を用いた比較例3,4に係る合金材では、Al-Fe-Mn化合物,Al-Fe-Cr化合物,Al-Fe-Mn-Cr化合物等であると考えられる、針状または板状の粗大な化合物が観察された。これに対して、溶湯2~5を用いた実施例3~6では、Al-Fe-Mn化合物,Al-Fe-Cr化合物,Al-Fe-Mn-Cr化合物等であると考えられる、針状または板状の粗大な化合物が殆ど観察されなかった。上記のとおり、本願の実施例によれば、耐溶損性および機械的特性に優れたAl合金材およびその製造方法を提供することができる。上記のとおり、溶湯1~5を用いることによって、耐溶損性を確保することができた。さらに溶湯1~5をAl-Mg2Siの擬二元系状態図の固体相線温度から300°Cまでの冷却速度が5°C/sec以上という条件で冷却した結果、Al-Fe-Mn化合物,Al-Fe-Cr化合物,Al-Fe-Mn-Cr化合物等のAl合金材の機械的特性を低下させる針状または板状の粗大な化合物を殆ど含んでおらず、機械的特性に優れているAl合金材を得ることができた。以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成し得るものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。"