油脂を水存在下で加圧しながら加熱する工程を含むことを特徴とする食用油脂の精製方法。加熱時の前記水が亜臨界状態であることを特徴とする請求項1記載の食用油脂の精製方法。前記水の存在量が前記油脂100質量部に対し25~400質量部であることを特徴とする請求項1又は2記載の食用油脂の精製方法。加熱する前記工程を密閉容器中で行うことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の食用油脂の精製方法。加熱する前記工程を流通式反応容器中で行うことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の食用油脂の精製方法。予備加熱した油脂を使用することを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の食用油脂の精製方法。請求項1~6のいずれか1項に記載の食用油脂の精製方法によって得られた食用油脂。請求項7記載の食用油脂を使用して得られた飲食品。したがって、本発明の目的は、食用油脂中の比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物を低減することができる食用油脂の精製方法を提供することにある。本発明者等は、上記目的を達成すべく種々検討していたところ、食用油脂の精製の脱臭工程で行われる減圧蒸留に代えて、まったく逆に、食用油脂を加圧しながら水蒸気と接触させると、得られる食用油脂中の比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物含量を有意に低減させることができることを見出した。すなわち、本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、油脂を水存在下で加圧しながら加熱する工程を含むことを特徴とする食用油脂の精製方法を提供するものである。本発明の食用油脂の精製方法によると、油脂の収率を下げることなく、食用油脂中の比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物含量を有意に低減させることができ、従来より有意に、3モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物含量が低減された食用油脂を得ることができる。以下に、本発明の食用油脂の精製方法について、その好ましい実施形態に基づき、詳細に説明する。本発明に使用する食用油脂としては、特に限定されず、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、オリーブ油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、牛脂、乳脂、豚脂、カカオ脂、シア脂、マンゴー核油、サル脂、イリッペ脂、魚油、鯨油等の各種植物油脂、動物油脂並びにこれらを水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂を使用することができる。本発明においては、これらの食用油脂を単独で用いることもでき、又は2種以上を組み合わせて用いることもできる。本発明に使用する水としては、特に限定されず、例えば、水道水、ミネラルウォーター、イオン交換処理水、蒸留水を使用することができる。本発明においては、これらの水を、単独で用いることもでき、又は二種以上を組み合わせて用いることもできる。本発明の食用油脂の精製方法は、上記油脂を上記水存在下で加圧しながら加熱する工程を含むものである。そこで、以下に、上記油脂を水存在下で加圧しながら加熱する工程について述べる。本発明では、上記油脂を加圧しながら加熱する場合、加熱温度は高温度であるほど、また加圧条件は高圧であるほど、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の除去率は高まる。そのため、水の超臨界点374°C、及び、22MPa以上の条件、すなわち、水が超臨界状態となる条件であってもよいが、超臨界状態となる条件においては、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の除去率は高いものの、トリグリセリドが分解されてしまったり、油脂にもともと含まれる抗酸化成分や抗酸化剤が分解されてしまうという問題、さらには、超臨界状態の水に油脂が溶解することにより、食用油脂の収率が低下してしまうという問題が生じるため、できるだけ高温高圧であって、且つ水の超臨界点未満である条件、すなわち、加熱時の水が亜臨界状態である条件が好ましい。ここで、本発明の食用油脂の精製方法において、亜臨界状態とは、上記水の超臨界点未満の温度であって、その温度における飽和蒸気圧以上の高温高圧状態をいう。この場合の好ましい加熱温度と加圧条件について述べると、加熱温度は好ましくは150~370°C、より好ましくは200~350°C、さらに好ましくは200~300°Cであり、且つ、加圧条件は好ましくは0.3~21MPa、より好ましくは1~20MPa、さらに好ましくは1~17MPaである。加熱温度が150°C未満又は加圧条件が0.3MPa未満であると、比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の除去率が低下し、加熱温度が370°C超又は加圧条件が21MPa超であると、油脂の収率が低下するおそれがある。本発明の食用油脂の精製方法における水の添加量存在量は、油脂100質量部に対し、好ましくは25~400質量部、より好ましくは、65~150質量部である。25質量部未満であると、比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の除去率が低下し、400質量部を超えると油脂の収率が低下するおそれがある。なお、本発明の加熱及び加圧は密閉容器中でも流通式反応容器中でも可能である。密閉容器中で行う場合の具体的な方法としては以下のような例を挙げることができる。油脂と水をポンプ等で加熱機付きの密閉可能な反応容器に移送し、容器を密閉し、加熱機で所定温度まで昇温し、設定温度下で、所定圧力条件であることを確認しながら所定時間保持する。本発明の食用油脂の精製方法において、上記加熱温度及び上記加圧条件における反応時間は、密閉容器中で行う場合、好ましくは2~40分、より好ましくは2~25分、さらに好ましくは2~12分である。そして、上記加熱及び加圧後、好ましくは水を除去する。水の除去方法としては例えば、冷却して水を液状にもどしてから静置して自然分離させる方法、遠心分離する方法や、ヘキサンやジエチルエーテル等の溶剤で油脂を抽出する方法を挙げることができる。流通式反応容器中で行う場合の具体的な方法としては以下のような例を挙げることができる。流通式反応を行うための装置の例としては、高圧ポンプ、加熱機付き反応容器、冷却機、背圧弁装置からなる連続処理装置が挙げられる。まず、油脂と水を高圧ポンプにより加熱機付き反応容器に移送する。なお、加熱機付き反応容器に移送する前にあらかじめ予備加熱装置により、油脂と水は別個に又は混合してから予備加熱されることが昇温時間を短縮することができるため好ましく、その場合、油脂と水は別個に予備加熱されることが、ジグリセリドの副生を抑制することが可能な点で好ましい。なお、予備加熱における加熱温度は好ましくは60~350°C、より好ましくは100~300°C、最も好ましくは反応の設定温度の上下10°C以内である。そして、反応容器内で設定温度圧力下で所定の時間滞留させる。本発明の食用油脂の精製方法において、上記加熱温度及び上記加圧条件における反応時間は、流通式反応容器中で行う場合、好ましくは1~30分、より好ましくは1~20分、さらに好ましくは1~15分である。なお、連続式反応の場合は滞留時間を反応時間とするのが一般的である。次いで冷却機により、安全な温度圧力まで冷却し、水と油脂の混合物である反応液を回収する。なお、反応容器内の圧力の制御は、冷却機の前または後、好ましくは冷却機の後に設置する背圧弁装置により調整する。そして、上記反応液から、好ましくは水を除去する。水の除去方法としては例えば、静置して自然分離させる方法、遠心分離する方法や、ヘキサンやジエチルエーテル等の溶剤で油脂を抽出する方法を挙げることができる。なお、本発明の加熱及び加圧は上述のように、密閉容器中でも流通式反応容器中でも可能であるが、予備加熱装置や背圧弁装置が必要なく、設備が簡便である点では密閉容器中で行うことが好ましいが、反応開始前に予備加熱装置を挿入することが容易であり、そのため、トータルの反応時間を短縮することができ、さらにジグリセリド含量の低い精製油脂を短時間の反応時間で得ることが可能な点で、流通式反応容器中で行うことが好ましい。従来の油脂の精製工程は前述のとおり、脱ガム工程、脱酸工程、脱色工程、脱臭工程からなるが、本発明の食用油脂の精製方法では、上記水存在下で加圧しながら加熱する工程を、上述の精製工程のどの部分に挿入してもよく、脱ガム工程の前や、あるいは、脱臭工程の後に行ってもよいが、塩素化合物が脱臭工程で生成する可能性を考慮すると、最後の脱臭工程の後に行なうことが好ましい。なお、脱臭工程の後に、上記水存在下で加圧しながら加熱する工程を行う場合には、加熱する工程の後に、さらに脱臭工程を行なうことが好ましい。この場合は、上記水存在下で加圧しながら加熱する工程により、比較的低分子量の塩素化合物、例えば、3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物、さらには、それらの前駆体が除去されているため、この脱臭工程により塩素化合物が増加することがない。得られた食用油脂は、比較的低分子量の塩素化合物含量、特に3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の含量が極めて低いという特徴を有する。なお、一般的な食用油脂中の3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物含量は食用油脂の種類によって異なるが、精製処理された油脂であれば通常は油種によっては05~5ppm程度であるのに対し、本発明の精製方法で精製された食用油脂中の3モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物含量は0~3ppmとなる。本発明の精製方法で得られた食用油脂は、一般の食用油脂同様に、飲食品の製造に使用することができる。その場合、得られる飲食品は、従来の精製方法で得られた食用油脂を使用した飲食品に比べ、食用油脂中の比較的低分子量の塩素化合物の含有量、特に3-モノクロロ-プロパンジオール含量及びそのエステル化合物の含量が低下しているという特徴を有する。上記飲食品の例としては、例えば、マーガリン、ショートニング、ファットスプレッド、風味ファットスプレッド、ドレッシング、マヨネーズ、冷菓、スプレー用油脂、フライ用油脂、チョコレート用油脂、バッター用油脂等の油脂加工食品をはじめ、フラワーペースト、餡等の製菓製パン用素材、洋菓子、和菓子、パン、スナック、カレー、シチュー、グラタン、調味料、即席調理食品、畜産加工品、水産加工品、野菜加工品の油脂を使用する飲食品を挙げることができる。以下、実施例をもって本発明をさらに詳細に説明する。しかしながら、本発明は以下の実施例によって何ら制限を受けるものではない。実施例1~3比較例1油脂として、パーム油を用い、該パーム油を、常法により脱ガム、脱酸、漂白、及び脱臭し、精製パーム油を得た比較例1。この精製パーム油1.0gを、長さ5cm、内径1cm、厚さ1.8mmのSUS316製管に水1.0gと共に入れ、気相を窒素置換してから両端をスクリューキャップで密閉した試料を7個用意した。これらを、オイルバス中で、それぞれ、150°Cで180分間加熱実施例1、200°Cで10分、20分及び40分加熱実施例2、250°Cで10分、20分及び40分加熱実施例3した。なお、この加熱の際の圧力は、実施例1では0.5MPa、実施例2では1.5MPa、実施例3では4MPaとし、水を亜臨界状態とした。続いて、これらの加熱後の試料を、60°Cまで冷却し、水と油脂との混合物を、3000回転、15分の遠心分離によって油相と水相に分離し、油相を回収した。得られた各試料における油相中の3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物について、それぞれDGFドイツ油化学会のStandardMethodsCIII18法に従い定量を行った。この定量方法は、エステルの加水分解、フェニルボロン酸による誘導体化の前処理を経て、3-モノクロロ-プロパンジオールをフェニルボロン酸誘導体とし、GCMSにより定量を行うものである。表1に結果を示す。また、併せて、反応後の油相中のジグリセリド含量を測定した。この定量にはAOCSCe5c93に従い、HPLCを用いて行った。表2に結果を示す。上記表1の結果より、150°C180分の反応である実施例1では、3-モノクロロ-プロパンジオールは3.54ppmから2.37ppmまで減少したのに対し、温度を200°Cに上げた実施例2では、20分で0.98ppmまで減少し、さらに40分後には検出限界以下となった。また、反応温度を250°Cに上げた実施例3では、20分で0.44ppmまで減少し、40分で検出限界以下であった。このように、反応温度が高く圧力が高いほど短い反応時間で3-モノクロロ-プロパンジオール量が減少していることがわかる。また、上記表2の結果より、反応時間の延長、反応温度の上昇に伴いジグリセリド含量が増加していることがわかる。実施例4~11油脂として、実施例1と同様、精製パーム比較例1を用い、反応器として流通式反応容器長さ16cm、内径4cm、厚2.0mmのSUS316製管を使用して加熱加圧処理を行った。なお、油脂及び水は流通式反応容器に移送する前に予備加熱装置により、それぞれ反応の設定温度に加熱した。そして該加熱した油脂と水を1:1の質量比で混合した後に、150°Cで滞留時間5分実施例4、200°Cで滞留時間5分実施例5、250°Cで滞留時間5分実施例6、270°Cで滞留時間5分実施例7、150°Cで滞留時間10分実施例8、200°Cで滞留時間10分実施例9、250°Cで滞留時間10分実施例10、270°Cで滞留時間10分実施例11の処理を行った。なお、この際の圧力は高圧ポンプと冷却機の後に設置した背圧弁装置の圧力差により、実施例4では0.4MPa、実施例5では2.0MPa、実施例6では4.5MPa、実施例7では6.0MPa、実施例8では0.4MPa、実施例9では2.0MPa、実施例10では4.5MPa、実施例11では6.0MPaとし、水を亜臨界状態とした。加熱後の試料は冷却機で60°Cまで冷却し、得られた水と油脂の混合物である反応液を、3000回転、15分の遠心分離によって油相と水相に分離し、油相を回収した。回収した油相は、3~7Torr、230°Cで1時間の脱臭処理を行った。この間の水蒸気吹き込み量は対油2wwであった。得られた各試料における油相中の3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の定量、ジグリセリド含量の測定については、実施例1同様に行った。結果を表3に示す。上記表3の結果より、滞留時間5分の条件下では、3-モノクロロ-プロパンジオールは、150°C実施例4で3.54ppmから2.88ppmまで減少したのに対し、温度を200°Cに上げた実施例5では、2.05ppmまで減少し、さらに250°Cに上げた実施例6では0.95ppm、270°Cに上げた実施例7では0.52ppmとなった。このように、反応温度が高く圧力が高いほど3-モノクロロ-プロパンジオール量が減少していることがわかる。なお、滞留時間5分を10分に延長した場合、3-モノクロロ-プロパンジオールは、150°C実施例4実施例8で2.88ppmから2.68ppmまで減少したのに対し、200°C実施例5実施例9で2.05ppmが1.15ppmに、さらに250°C実施例6実施例10で0.95ppmが0.49ppmに、270°Cに上げた実施例7では0.52ppmが0.3ppmとなった。このように、反応温度が200°C以上であると、3-モノクロロ-プロパンジオールの減少量が大きいことがわかる。また、ジグリセリド含量については、滞留時間5分の条件下では150~270°Cの全ての温度で含有量の増加はほとんど見られなかったが、滞留時間10分の条件下では、150~200°Cでは滞留時間5分と10分では含有量はほぼ同一であるが、250~270°Cでは滞留時間5分と10分では若干の増加が見られた。ここで、実施例2の3-モノクロロ-プロパンジオール含量表1及びジグリセリド含量表2と、実施例5の3-モノクロロ-プロパンジオール含量及びジグリセリド含量表3を比較するとわかるように、密閉式容器を使用した場合、200°C10分で3-モノクロロ-プロパンジオール含量が1.95ppm、ジグリセリド含量が8.8であるのに対し、予備加熱を行い、流通式反応容器を使用した場合、200°C10分で3-モノクロロ-プロパンジオール含量が1.15ppm、その条件のジグリセリド含量が78と、密閉式容器を使用した場合に比べ、圧力がやや高いものの、3モノクロロプロパンジオール含量とジグリセリドの含量が共に低く、ジグリセリドの副生を抑制しながら3モノクロロプロパンジオール含量の低減が可能であることがわかる。また、実施例3の3-モノクロロ-プロパンジオール含量表1及びジグリセリド含量表2と、実施例6の3-モノクロロ-プロパンジオール含量及びジグリセリド含量表3を比較するとわかるように、密閉式容器を使用した場合、250°C10分で3-モノクロロ-プロパンジオール含量が0.74ppm、20分で0.44ppmであり、その条件のジグリセリド含量が8.8、13.8であるのに対し、予備加熱を行い、流通式反応容器を使用した場合、250°C10分で3-モノクロロ-プロパンジオール含量が0.69ppm、その条件のジグリセリド含量が83と、密閉式容器を使用した場合に比べ、圧力がやや高いものの、3モノクロロプロパンジオール含量とジグリセリドの含量が共に低く、ジグリセリドの副生を抑制しながら3モノクロロプロパンジオール含量の低減が可能であることがわかる。比較例2油脂として、実施例1と同様、精製パーム比較例1を用い、反応器として実施例4~11で使用したものと同一の流通式反応容器長さ16cm、内径4cm、厚2.0mmのSUS316製管を使用し、水を混合することなく油脂のみを加圧しながら加熱した。なお、油脂は流通式反応容器に移送する前に予備加熱装置により、250°Cに加熱した。そして250°Cで滞留時間5分の処理を行った。なお、この際の圧力は高圧ポンプと冷却機の後に設置した背圧弁装置の圧力差により、4.5MPaとした。加熱後の試料は冷却機で60°Cまで冷却した。得られた試料における油相中の3-モノクロロ-プロパンジオールとそのエステル化合物の定量、ジグリセリド含量の測定については、実施例1同様に行なった。結果を表4に示す。上記表4の結果より、無水状態で油脂を加圧しながら加熱処理した場合には、3モノクロロプロパンジオールの含量は上述の比較例1の3.54ppmと同一であり、3モノクロロプロパンジオールの低減効果がないことがわかる。