密閉容器と、前記密閉容器の内部に配置され、シリンダと、ピストンと、前記シリンダ、および前記ピストンを挟み込むように設置された上軸受、下軸受と、前記上軸受のフランジ部に設けられた凹部にバルブカバーが嵌合により配置された圧縮機構部と、を備えた密閉型圧縮機において、前記凹部の外周に溝が設けられている密閉型圧縮機。前記溝底面の断面形状が直線で構成されている、請求項1に記載の密閉型圧縮機。前記溝底面の断面形状が曲線で構成されている、請求項1に記載の密閉型圧縮機。前記従来の密閉型圧縮機では、圧縮要素からの冷媒漏れを無くし、オイル吐出を低減するために、上軸受凸部にバルブカバーを焼き嵌めしていた。この場合、新たに焼き嵌め工程を設けることが設備面や工程面でのコストアップになるとともに、上軸受に設けた凸部の強度不足による割れや変形が量産性の低下を引き起こすことが課題となっていた。本発明は、上記従来の課題を解決するもので、焼き嵌め工程を設ける必要がなく、また、上軸受の凹部形状の加工も容易であり、機械的な強度も保持することができるものである。そして、嵌合部の圧接状態を堅固にした際にも、発生した応力を上軸受凸部の弾性変形により吸収し、上軸受端面への歪みを低減することとともに、上軸受外周部への溶接固定の際も同様に上軸受外周部の弾性変形により、上軸受端面への歪みを低減することができる密閉型圧縮機を提供することを目的とする。上記従来の課題を解決するために、本発明の密閉型圧縮機は、密閉容器と、前記密閉容器の内部に配置され、シリンダと、ピストンと、前記シリンダ、および前記ピストンを挟み込むように設置された上軸受、下軸受と、前記上軸受のフランジ部に設けられた凹部にバルブカバーが嵌合により配置された圧縮機構部と、を備えた密閉型圧縮機において、前記凹部の外周に溝が設けられている。本発明によれば、焼き嵌め工程を設ける必要がなく、また、上軸受の凹部形状の加工も容易であり、機械的な強度も保持することができる。さらに、バルブカバーの嵌合を堅固にすることが出来るので、圧縮要素からの冷媒漏れが減少し、オイル吐出量を低減することが出来る。さらに、端面への歪みが減少するので、ピストンと上軸端面とのクリアランスを縮小させることが出来るので、シリンダ、ピストン、ベーンとそれらを挟み込むように設置された上下軸受により構成される圧縮室内での漏れ損失が低減される。本願第1の発明は、密閉容器と、前記密閉容器の内部に配置され、シリンダと、ピストンと、前記シリンダ、および前記ピストンを挟み込むように設置された上軸受、下軸受と、前記上軸受のフランジ部に設けられた凹部にバルブカバーが嵌合により配置された圧縮機構部とを備えた密閉型圧縮機において、前記凹部の外周に溝が設けられていることにより、嵌合部の圧接状態を堅固にした際にも、発生した応力を上軸受凸部の弾性変形により吸収し、上軸受端面への歪みを低減することができる。さらに、上軸受外周部への溶接固定の際も同様に上軸受外周部の弾性変形により、上軸受端面の歪みを低減することが出来るので、従来よりも嵌合を堅固にすることができ、圧縮機のオイル吐出量が低減できる。さらに、端面の歪みが減少するので、ピストン/上軸端面とのクリアランスを縮小させることができ、シリンダ、ピストン、ベーンとそれらを挟み込むように設置された上下軸受により構成される圧縮室内での漏れ損失低減による、圧縮機の高効率化を実現する。第2の発明は、前記溝底面の断面形状が直線で構成されていることにより、第1の発明と同じ効果を奏する。第3の発明は、前記溝底面の断面形状が曲線で構成されていることにより、上軸受け凸部の機械強度を向上させることが出来るので、第1の発明と同様の効果を得ながら、さらに信頼性の高い圧縮機を提供する。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。参考例1焼嵌めを行わずにバルブカバーを固定する方法として、上軸受フランジ部に凹部6aを設け、凹部6aの上にバルブカバー8を設置する方法が提案されている特願2011-024923参照。図5に、当該方法によってバルブカバーが設置された密閉型圧縮機の断面図を示す。本方法によれば、組立工程最適化によるコストダウンならびに圧縮機の量産性向上を実現し、さらにバルブカバー8を円周面ならびに垂直面において設置する形態をとることで、従来構成よりシール性を向上させ、圧縮要素からの冷媒漏れをさらに低減できる。しかしながら、図5に示す構成では、圧縮要素からの冷媒漏れを十分に無くすために、嵌合部の圧接状態を堅固にする必要があると考えられる。圧接状態を強固にした場合、上軸受端面に歪みが発生するとともに、圧縮機組立時の上軸受外周部への溶接固定の際にも、内部応力の発生により、上軸受端面に歪みが発生することが考えられる。実施の形態1図1に本実施の形態における密閉型圧縮機の断面図を示す。図2に本実施の形態における密閉型圧縮機の要部の拡大断面図を示す。図1において圧縮機は、密閉容器1と、前記密閉容器1の内部に配置され、ベーン溝を有するシリンダ2と、偏心部を有するクランク軸3と、前記クランク軸3の偏心部に回転自在に嵌合されて前記シリンダ2内部で偏心回転するピストン4と、前記シリンダ2の前記ベーン溝に配置されて前記ピストン4に先端を接しながら前記ベーン溝を往復運動するベーン5と、前記シリンダ2、ピストン4、ベーン5を挟み込むように設置された上軸受6、下軸受7と、前記上軸受フランジ部に設けた凹部6bにバルブカバー8が嵌合により配置された、圧縮機構部を備えた密閉型圧縮機において、前記上軸受凹部6bの外周に溝6cを設けている。以上のように構成された密閉型圧縮機においては、嵌合部の圧接状態を堅固にした際にも、発生した応力を上軸受凸部6dの弾性変形により吸収し、上軸受端面6eへの歪みを低減することができる。また、上軸受外周部6fへの溶接固定溶接固定部100の際も同様に上軸受外周部6fの弾性変形により、上軸受端面6eへの歪みを低減することが出来る。これにより、従来よりもバルブカバー8の嵌合を堅固にすることが出来るので、圧縮要素からの冷媒漏れが減少し、オイル吐出量を低減することが出来る。さらに、上軸受端面6eへの歪みが減少するので、ピストン4の端面と上軸受端面6eとのクリアランスを縮小させることが出来、シリンダ2、ピストン4を挟み込むように設置された上軸受6と下軸受7により構成される圧縮室内での漏れ損失が低減され、圧縮機の高効率化を実現することができる。実施の形態2図3に、実施の形態2に係る密閉型圧縮機の要部を示す拡大断面図を示す。本実施の形態の基本的な構成は、実施の形態1と同一であるので説明を省略する。また、図1及び図2で説明した構成と同一構成には同一符号を付して説明を一部省略する。本実施形態においては、凹部6bの外周の溝6cの底面の断面形状を直線状としている。実施の形態3図4に、実施の形態3に係る密閉型圧縮機の要部を示す拡大断面図を示す。本実施の形態の基本的な構成は、実施の形態1と同一であるので説明を省略する。また、図1及び図2で説明した構成と同一構成には同一符号を付して説明を一部省略する。本実施形態においては、凹部6bの外周溝の6cの底面の断面形状を曲線形状としている。本構成により、上軸受6の凸部6dの機械強度を向上させることが出来るので、さらに信頼性の高い圧縮機を提供する。