発電要素が外装ケースに収納されてなるパック電池であって、前記発電要素には2以上の筒型素電池がスペーサーを挟んで並設された素電池群が含まれ、前記スペーサーは、熱変形する樹脂材料からなる芯体と、芯体よりも高い耐熱性を有する材料からなるシート体とで構成され、前記素電池群における前記各素電池は、前記芯体にシート体を介して当接するように配設されていることを特徴とするパック電池。前記芯体はHDPEまたはPCで構成されていることを特徴とする請求項1に記載のパック電池。前記シート体は、マイカで構成されていることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のパック電池。前記芯体は、前記各素電池の側面形状に合わせた曲面部を有し、前記シート体を介して前記曲面部が前記各素電池の側面と当接するように配されることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のパック電池。前記発電要素には、表面に凸部を有するリード部材を介し、複数の前記素電池群が直列接続されており、前記外装ケースは、各素電池の側面を外部露出させるスリットと、直列接続された前記素電池群間の位置でスリットを横断するように設けられた桟とを有し、前記リード部材の前記凸部が前記素電池に直接または導電部材を介して間接的に当接することで、直列接続された前記素電池群間の距離が規定されていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のパック電池。前記リード部材における前記凸部の突出量は、少なくとも前記外装ケースの桟の幅以上に設定されていることを特徴とする請求項5に記載のパック電池。前記リード部材は、一対の接続部を有し、前記凸部は少なくとも一方の前記接続部における一方の面に形成され、前記発電要素内で前記一対の接続部が対向配置されることで、前記凸部が他方の前記接続部と当接し、各接続部における他方の面が前記素電池群と電気接続されていることを特徴とする請求項5または6のいずれかに記載するパック電池。前記一対の接続部は連結部により連結され、前記連結部で折り返されることで前記一対の接続部が対向配置されることを特徴とする、請求項7に記載のパック電池。前記凸部は前記一対の接続部の各表面において複数個にわたり形成され、前記各接続部の前記凸部は、各接続部が前記連結部で折り返されて互いに当接することで前記距離が規定されることを特徴とする、請求項5~8のいずれかに記載のパック電池。前記各接続部を平面視したとき、前記凸部は長尺状に形成され、前記一対の接続部で互いに当接する長尺状の前記凸部は、各々の長手方向が交差していることを特徴とする請求項9に記載のパック電池。前記発電要素には、第一の素電池群及び第二の素電池群が含まれ、前記一対の接続部のうち、一方の前記接続部が前記第一の素電池群中の各素電池の端子と接続され、他方の前記接続部が前記第二の素電池群の前記各素電池中の端子と接続され、前記第一素電池群及び前記第二の素電池群の距離が前記凸部により規制されていることを特徴とする請求項5~10のいずれかに記載のパック電池。前記素電池はリチウムイオン電池であることを特徴とする請求項1~11のいずれかに記載のパック電池。しかしながら従来のパック電池においては、以下の課題が存在する。特許文献1のように、パック電池の素電池の熱連鎖を防止する技術は幾つか提案されているが、いずれもこの問題を確実に防止することは困難な現状にある。また、熱連鎖を確実に防ごうとして各素電池同士を離間させれば、素電池をスペーサーで適切にホールドできなくなる。また、間隙の増大によりパック電池の耐衝撃性を低下させてしまう。また別の問題として、パック電池にはエネルギー密度の向上と生産コストの低減を両立させる必要がある。上記のように直列方向に隣接する素電池同士の間に前記規制板を設けると、その分、部品点数に応じた生産コストの増大を招くおそれがある。しかしながら、単に規制板を省くと前記した桟の破損を防止できないほか、直列方向で隣接する素電池間における熱連鎖を防止できない。本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、第一の目的として、高エネルギー密度を維持しつつ、パック電池内における素電池の熱連鎖を防止し、適切な安全対策を講じるとともに、通常時には良好な耐衝撃性を発揮する、高い信頼性を持つパック電池を提供する。さらに第二の目的として、素電池同士の間隙を適切に確保して、素電池の熱暴走及び外装ケースの破損を防止するとともに、生産コストの低減を期待することのできるパック電池を提供する。上記課題を解決するため、本発明は、発電要素が外装ケースに収納されてなるパック電池であって、前記発電要素には2以上の筒型素電池がスペーサーを挟んで並設された素電池群が含まれ、前記スペーサーは、熱変形する樹脂材料からなる芯体と、芯体よりも高い耐熱性を有する材料からなるシート体とで構成され、前記素電池群における前記各素電池は、前記芯体にシート体を介して当接するように配設されているものとした。ここで、前記芯体はHDPEまたはPCで構成することもできる。また、前記シート体は、マイカで構成することもできる。さらに、前記芯体は、前記各素電池の側面形状に合わせた曲面部を有し、前記シート体を介して前記曲面部が前記各素電池の側面と当接するように配される構成とすることもできる。また前記発電要素には、表面に凸部を有するリード部材を介し、複数の前記素電池群が直列接続されており、前記外装ケースは、各素電池の側面を外部露出させるスリットと、直列接続された前記素電池群間の位置でスリットを横断するように設けられた桟とを有し、前記リード部材の前記凸部が前記素電池に直接または導電部材を介して間接的に当接することで、直列接続された前記素電池群間の距離が規定されている構成とすることもできる。ここで前記リード部材における前記凸部の突出量は、少なくとも前記外装ケースの桟の幅以上に設定されていることが望ましい。また、前記リード部材は、一対の接続部を有し、前記凸部は少なくとも一方の前記接続部における一方の面に形成され、前記発電要素内で前記一対の接続部が対向配置されることで、前記凸部が他方の前記接続部と当接し、各接続部における他方の面が前記素電池群と電気接続されている構成とすることもできる。また、前記一対の接続部は連結部により連結され、前記連結部で折り返されることで前記一対の接続部が対向配置される構成とすることもできる。また、前記凸部は前記一対の接続部の各表面において複数個にわたり形成され、前記各接続部の前記凸部は、各接続部が前記連結部で折り返されて互いに当接することで前記距離が規定される構成とすることもできる。また、前記各接続部を平面視したとき、前記凸部は長尺状に形成され、前記一対の接続部で互いに当接する長尺状の前記凸部は、各々の長手方向が交差している構成とすることもできる。また、前記発電要素には、第一の素電池群及び第二の素電池群が含まれ、前記一対の接続部のうち、一方の前記接続部が前記第一の素電池群中の各素電池の端子と接続され、他方の前記接続部が前記第二の素電池群の前記各素電池中の端子と接続され、前記第一素電池群及び前記第二の素電池群の距離が前記凸部により規制されている構成とすることもできる。なお、前記素電池はリチウムイオン電池とすることもできる。以上の構成を有する本発明の各態様のパック電池では、いずれも、スペーサーの芯体が、シート体を介して筒型の素電池と密着する。このため通常時において、各素電池はパック電池内部において確実にホールドされる。従って、パック電池が落下または衝撃を受けた際に、素電池とリード部材周囲における配線の断線や短絡の発生を防止し、安全性信頼性を向上できる。また、シート体が素電池の側面に密着することで、素電池の駆動熱の温度分布の均一化を図り、加熱の集中を抑制することもできる。これにより、パック電池の長寿命化が図られ、給電対象機器への安定した電力供給が可能である。また、芯体及びシート体は素電池と密着するため、余分なスペースがなく、パック電池のエネルギー密度の低下を招くおそれも小さい。一方、パック電池内のいずれかの素電池が異常発熱を生じた場合には、シート体を介して当該素電池の熱が芯体に緩やかに伝わり、芯体が熱変形を生じることで、芯体表面とシート体との間に空気層が形成される。この空気層は対流することなく芯体表面とシート体との間に保持される。従って、良好な断熱効果が発揮され、芯体を介して隣接する他の素電池への熱伝導が低減されるため、各素電池の熱連鎖が従来に比べて確実に抑制される。また、このような空気層と、シート体による高い断熱効果によって、素電池からの熱伝導によりたとえ芯体が溶融しても過度に溶融することはなく、隣接素電池間に芯体が残留する。従って、従来のように隣接素電池間において高温の空気層が対流することで生じうる、素電池の熱連鎖も効果的に防止できる。以上のように本発明によれば、パック電池の安全対策と信頼性の向上、並びに高エネルギー密度維持を良好に図ることができる。なお、本発明で言及する加熱にて変形する樹脂材料とは、樹脂材料が加熱によって熱収縮、熱変形、及び溶融の少なくともいずれかの形態変化を生じる材料を指す。さらに、請求項5記載のパック電池では、直列方向に隣接する素電池間において、凸部を有するリード部材を配設することで、当該素電池間の距離を規制することができる。このため当該パック電池では、従来のように別途、規制板を用いる必要がなく、部品点数の削減による生産コストの低減と生産効率の向上を図ることができる。また、凸部を有するリード部材を素電池間に配設することで、凸部の突出量に合わせて素電池間の距離が適切に調節されるため、外装ケースに配された補強リブと素電池との干渉を防止でき、補強リブの破損を防止することができる。以下に、本発明の各実施の形態を説明する。なお、当然ながら本発明は以下の各構成に限定されず、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。<実施の形態1>パック電池1の構成図1は、実施の形態1に係るパック電池1の構成を示す組図である。パック電池1は、外装ケースリアケース2及びフロントケース3の内部に発電要素コア部品4及び保護回路基板PCBA5が収納されて構成される。外装ケースは、Y方向を長手とする長尺状のリアケース2と、短冊状のフロントケース3を組み合わせて構成される。リアケース2、フロントケース3は、いずれも耐熱性及び絶縁性、並びに機械的強度に優れるエンジニアリングプラスチックABSやPC等の樹脂等を射出成型してなる。パック電池1は一例としてノートブック型コンピュータを給電対象機器としており、外装ケースの形状はコンピュータの外観形状の一部をなしている。リアケース2は、コア部品4を収納可能なZ方向深さを持つ直方体状に構成される。その外表面の一方の側面には充放電用の端子20が配設され、紙面下方の主面には、警告ラベルや定格ラベル等が貼着されている。パック電池1を充電する際には、当該端子20が給電対象機器に接続され、給電対象機器を介して外部からの電力供給を受ける。一方、通常使用時には端子20により給電対象機器に対して電力供給を行う。なお、リアケース2の下部には、パック電池1を給電対象機器に装着した後、装着状態をロックする不図示のラッチ係合部が配設される。また、リアケース2の底面にはリブ21図3bの断面図を参照が設けられ、リアケース2に収められたコア部品4の各素電池40a、が所定位置に位置決めされる。フロントケース3は、リアケース2の開口部に装着される蓋体であって、リアケース2とほぼ同等の長さY方向長を有する。フロントケース3の主面には、コア部品4の各素電池40a、の各一部を長手に沿って外部露出させるための2本のスリット30が平行に設けられたスケルトン構造になっている。スリット30は、パック電池1のスペース効率を向上させ、高エネルギー密度化を実現する。スリット30には、コア部品4において直列に配された素電池群4A、4B、4Cが隣接する間隙に合わせ、フロントケース3を補強し、剛性を付与するためのリブ補強リブ31が横断して設けられる。図2はコア部品4の構成を示す図である。図4は素電池群とスペーサーの構成を示す。図4a、b、cは、それぞれコア部品の端面図、コア部品のXZ断面組図、素電池群4Aの組図である。コア部品4は、X方向に並列接続された2個の円筒型素電池40a、40b、40c、40d、40e、40fを含む素電池群4A、4B、4Cが、Y方向に3個にわたり直列に配されてなる、いわゆる3直2並の構造を有する。各素電池40a、の正極端子及び負極端子は、リード部材P1~P4を用いて電気接続されている。コア部品4に使用する素電池の数は、もちろん6個以外であってもよい。各素電池40a、は、ここでは素電池の電圧電流管理、温度管理等を行うため、リード部材P1~P4を介してPCBA5に接続されている。各素電池群4A、4B、4Cにおいて、並設される素電池ここでは40a及び40b、40c及び40d、40e及び40fの間にはスペーサー6が配される。素電池40a、は円筒型の二次電池であり、リチウムイオン電池を使用しているが、種別は当然ながらこれに限定されない。その他ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池、リチウムイオンポリマー電池等、各種二次電池を挙げることができる。リード部材P1~P4は、いずれもニッケル板NiP等の導電性材料で構成される。リード部材P1は、図2に示すように短冊状体であり、素電池40a、40bの負極端子とスポット溶接され、素電池の側面に合わせて直角に折り曲げられている。リード部材P4はP1と対称的な形状を持ち、P1と同様の要領で素電池40e、40fの正極端子に接続されている。ここで図3aは、リード部材P2の展開図、図3bは素電池40a、40cの間隙に配されたリード部材P2の様子を示すYZ断面図電池の内部構造は省略しているである。具体的にリード部材P2は、図3aに示すように、長尺状の1対の接続部接続部70A、70Bが互いの側面において連結部73で連結された構成を有する。接続部70A、70Bの表面には抵抗溶接時の渦電流発生を防止するスリットが設けられている。リード部材P2は、接続部70Aにおいて素電池群4Cの素電池40e、40fと接続され、接続部70Bにおいて素電池群4Bの素電池40c、40dと接続される。これにより、隣接する素電池群4B、4C同士がリード部材P2で直列接続される。リード部材P3はP2と対称的な形状を持ち、素電池40a、40bの正極端子と素電池40c、40dの負極端子に対して接続され、素電池群4A、4Bが直列接続される。これらのリード部材P1~P4は、いずれも図3aに示すように延伸部72を有しており、各々の延伸部72の先端の接続部70CにおいてPCBA5に電気接続される。なお、コア部品4に含まれる素電池群間4Aと4B間、4Bと4C間には、図3bの断面図に示すように、間隙L1を適正値に規制する絶縁部材樹脂部材等からなる規制板7が配設される。規制板7は、並設された素電池40a、の断面形状に合わせた板体として構成される。規制板7の配設より、素電池40a、がフロントケース3の補強リブ31と干渉して当該リブ31を損傷しないように図られている。また、直列方向で隣接する素電池群間4Aと4B間、4Bと4C間を設けることで、素電池40a、の熱連鎖を防止する作用も発揮される。PCBAプリント基板アセンブリ5はガラスエポキシ材料からなる基板に所定の電気素子を実装した組立済保護回路基板である。パック電池1においては各素電池40a、の充放電を適切に行うため、各素電池40a、を温度管理し、出力制御を行う。このためPCBA5には、サーミスタ素子、および素電池40a、の熱暴走時に通電を遮断するPTC素子、個々の素電池40a、の電圧値残容量等を監視して異常を検出する機能を有するマイコン等が基板に実装されている。なお、PCBA5の回路にLED素子を接続し、パック電池1の外面にLED素子の発光窓を開口して、当該LED素子を電池残量を示すLEDインジケータを設けることもできる。またPCBA5は、素電池40a、にリチウムイオン電池を用いる場合等には管理のために使用であるが、これ以外の二次電池を利用する場合等には、PCBA5を用いなくてもよい場合がある。スペーサー6の構成図2、図4aに示すように、各々の素電池群4A~4Cにおいて、隣接する素電池40a、同士の間にはスペーサー6が設けられている。このスペーサー6は、図4b、cに示すように、芯体60と、一対のシート体61a、61bを1セットとして構成されている。芯体60は、比較的良好な耐熱性を有するとともに、一定温度以上の加熱によって若干の変形溶融や体積収縮を含むを生じる樹脂材料、例えばHDPE高密度ポリエチレン、PCポリカーボネート等で構成されている。芯体60は各素電池群4A、4B、4Cにおいて並設される各素電池40a、の間に介在して直接接触を回避させるとともに、通常時には各素電池40a、を適切にホールドすることでパック電池1に耐衝撃性を付与する。図2、図4cに示すように、芯体60は、一例として素電池40a、の軸長Y方向長に合わせたサイズに調整される。芯体60の各主面は素電池の側面形状に合わせた曲率を有する曲面部600a、600bとなっている。芯体60のサイズは適宜変更が可能であるが、素電池40a、のサイズに合わせるのが好適である。ここでは図4a、bに示すように、芯体60のZ方向幅を素電池40a、の直径に合わせ、素電池40a、を側面から適度にホールド可能にしている。芯体60のx方向に沿った最小厚みは、例えば0.6mm程度に設定できる。これによりパック電池1の高エネルギー密度を良好に維持するとともに、並設された素電池40a、40bを適切に離間させることができる。シート体61a、61bは、それぞれ厚み0.2mmの耐熱性材料ここではマイカで構成された短冊状体である。シート体61a、61bはスペーサー6における耐熱部であって、コア部品4の内部では素電池側面400a、400b及び芯体60の曲面部600a、600bの間に挟設され、通常は駆動時において素電池40a、の発熱温度分布を均一化させる。なお、上記例では芯体60をHDPEまたはPCで構成し、シート体61a、61bをマイカで構成したが、芯体60及びシート体61a、61bの各材料はこれらに限定されず、その他の材料を用いてもよい。シート体61a、61bについては、少なくとも芯体60より高い耐熱性を持つ材料で構成すればよい。但し、シート体61a、61bには素電池40a、の側面形状及び曲面部601a、601bに沿って湾曲することが求められるため、適度な柔軟性を有する材料を用いる必要がある。シート体61a、61bは互いに別体である必要はなく、連続する帯状体として一体的に構成し、芯体60を取り囲むように配設することもできる。このようにすれば、シート体61a、61bの温度分布が均一化されるので、熱暴走を始めた素電池40a、に接するシート体61a、61bの局所的な過熱が防止され、駆動時の熱輻射や対流熱による熱連鎖を防止する効果の向上をさらに期待できる。ここで、芯体60及びシート体61a、61bの両方を同様の耐熱性材料、または類似する耐熱性材料で構成すれば、通常の使用時における素電池40a、の駆動熱の分布を均一にすることで熱安定性を発揮させ、パック電池1の長寿命化を図ることも可能である。但し、シート体61a、61bを樹脂材料で構成すれば、異常発熱した素電池40a、の熱で溶解するおそれがあるため、芯体60及びシート体61a、61bの材料を共通化する場合は無機材料を用いて構成することが望ましい。パック電池1の効果について上記構成を有するパック電池1では、通常時には図5aに示すように、スペーサー6の芯体60が一対のシート体61a、61bを介して各素電池40a、40bを適切にホールドする。特に、芯体60の両主面が素電池の側面400a、400bの形状に合わせて凹面形状に調整された曲面部601a、601bとして構成されているため、各素電池40a、40bはシート体61a、61bを介して曲面部601a、601bにはまり込んだ状態で隙間なくホールドされる。これによって、使用時にはパック電池1に対して落下や衝突等の衝撃が及んでも良好な剛性が発揮され、内部短絡や断線等の発生を防止でき、パック電池1の信頼性を向上できる。一方、芯体60よりも熱伝導性に優れる材料でシート体61a、61bを構成すれば、各素電池40a、40bの温度分布をシート体61a、61bによってある程度を均一化する効果も期待でき、安定した駆動を実現できる。ここで、パック電池1内部の素電池40a、のいずれかが異常発熱した場合には、図5bに示すように、当該素電池40aにシート体61a、61bを介して近接する芯体60が当該素電池40aからの熱伝導により溶融、若しくは熱変形する。これにより、シート体61a、61bと対向する芯体60の表面には、図5cに示すように、空気層602a、602bが形成される。空気層602a、602bはシート体61a、61bと芯体60との間で同じ位置に留まるため、低い熱伝導性高い断熱効果が奏され、素電池40a、の過度な熱輻射熱、対流熱等、各種の熱を含むが芯体60を介して隣接する素電池40a、に熱伝導するのが防止される。これにより、各素電池40a、の熱連鎖が効果的に防止される。なおこのとき、発熱した素電池40a、から芯体60への熱伝導は、断熱効果の高いシート体61a、61b及び空気層602a、602bを介して行われるので、素電池40a、の高熱が芯体60側に伝わりにくく、芯体60の樹脂が過度に溶融しない。このため、高温状態においても隣接する素電池40a、の間から芯体60が完全に溶出するのを防止できる。従って、隣接する素電池40a、は加熱状態でも長時間にわたり直接接触することがなく、芯体60とシート体61a、61bとの間には断熱効果を持つ空気層602a、602bが比較的安定に保持される。また、芯体60が隣接する素電池40a、の間に保持されることで、パック電池1の内部における空気の熱対流を遮断でき、これによっても加熱温度の上昇が低減される。さらに、シート体61a、61bを絶縁性に優れるマイカ等の材料で構成すれば、異常温度発生時において各素電池40a、を適切に絶縁でき、熱連鎖に伴う短絡の発生等の問題を最小限に食い止めることができる。このような効果は、ノートPC等の電源として使用されるパック電池のように、高容量の素電池を複数利用し、且つ、内部体積が小さく熱の逃げ場が少ないパック電池において、特に良好に奏される。<性能確認試験>次に、本発明のスペーサーによる効果の確認試験を以下の手順で実施した。厚みを1mmに統一した、所定の材料表1参照及び構成からなるスペーサーを2個の素電池で挟設してなる素電池群をそれぞれ作製した。また、スペーサーを用いずに2個の素電池間に1mmの間隔をおいた素電池群も作製した。同じ構成の素電池群をリード部材を用いて2個直列に配設し、これに電源を接続しないダミーの素電池群を配設し、全体として3直2並構造のコア部品を作製した。この手順で、所定の材料表1参照からなるスペーサー及びスペーサーを用いないの素電池群ごとにコア部品を作製した比較例1~9、実施例。ここで各々の比較例、実施例のコア部品は同じものをそれぞれ複数個ずつ作製した。次に、作製したコア部品をテーブルに載置し、それぞれ室温20°Cにて4.2V充電電圧で充電開始した。そしてコア部品の特定の素電池を故意に熱暴走させ、スペーサー周辺に生じる変化を観察した。この実験結果を以下に示す。表中の結果の項目は、比較例1~9、実施例の各々の複数のコア部品において、熱暴走を故意に生じさせた素電池と並設された隣接素電池が熱連鎖に至る確率により評価した。×は複数のコア部品の全てにおいて、並設された隣接素電池が熱連鎖に至ったものを示す。○は、複数のコア部品において、並設された隣接素電池に熱連鎖を生じないものが含まれていたことを示す。◎は、複数のコア部品の全てにおいて、並設された隣接素電池が熱連鎖を生じなかったものを示す。結果と考察いずれのサンプルのコア部品においても、熱暴走させた素電池に隣接する素電池が加熱され、内部の電解液を含むガスが安全弁から噴出した。さらに、加熱を続けると、素電池間に介設されているスペーサーが高温の素電池によって加熱され、熱連鎖により損失する場合も確認した。次に、各サンプルの実験結果を個別に考察する。表1に示されるように、各素電池側面を密着させたサンプル、或いは各素電池間に幅1mmの空間を置いたサンプル比較例1、2では、いずれも素電池の熱連鎖を確認した。また、スペーサーの材料としてポリカーボネートPC、アクリルファイバー、セラミックファイバーをそれぞれ単体で用いたサンプル比較例3~5では、熱損失の発生が確認された。これに対し、ULファイバー、マイカをそれぞれ単体で用いたサンプル比較例6、7では、熱損失を防止する一定の効果が確認できたものの、その効果はやはり不十分であった。これらの各サンプル比較例1~7に対し、実施例では、一対のシート体マイカで芯体HDPEを挟設してなるスペーサーの採用によって、シート体による良好な断熱効果が発揮され、シート体に挟まれたHDPEからなる芯体の熱損が防止されるのを確認した。なお比較例2では、隣接素電池間に存在する1mmの幅の空気層による一定の断熱効果も奏されたと思われるが、結果的には素電池の熱連鎖が確認されている。これは隣接素電池間で高温に熱せられた空気層が対流し、熱拡散が生じたためであると考えられる。また比較例9は、実施例のスペーサーの構成から芯体を除いて空気層を設け、これを一対のマイカで挟んだ構成であるが、実施例に比べると熱連鎖を生じる可能性があることを確認した。これは、比較例9では一対のマイカの間に存在する空気層が素電池の発熱により加熱されて対流し、比較例2と同様に、熱拡散が生じたことが原因の一つであると考えられる。この点、比較例9では信頼性の面で問題が残ることを示している。一方、比較例8では、芯体HDPEのみでスペーサーを構成したため、スペーサーが熱でほとんど溶融溶出した。これにより隣接する素電池が互いに接触し、熱連鎖の発生を誘引する結果となった。一方、実施例では、比較例8と同じ芯体を用いているにもかかわらず、素電池の熱連鎖は確認されなかった。これは、加熱温度で芯体が熱変形を生じ、シート体と芯体との間に空気層が形成されるとともに、芯体の過度の溶融がシート体の断熱効果で防止されて前記空気層の位置が保持された結果、空気層による断熱効果が良好に維持され、素電池の熱連鎖が防止されたものと考えられる。以上の実験により、従来技術に対する本発明の優位性を確認することができた。<実施の形態2>以下、本発明の実施の形態2のパック電池について、実施の形態1との差異を中心に説明する。実施の形態2のパック電池の主な特徴は、コア部品4の素電池群4Aと素電池群4Bの間に配されたリード部材P20、素電池群4Bと素電池群4Cとの間に配されたリード部材P30の構成、さらに規制板7を用いていない点にある。素電池群4A~4C及びパック電池の全体構成は、いずれも実施の形態1と同様である。このうち図6aはリード部材P20の展開図、図6bは素電池40a、40cの間隙に配されたリード部材P20の様子を示す断面図電池の断面構造は省略しているである。リード部材P20の全体構成はリード部材P2図3a参照とほぼ同様であるが、一方の接続部ここでは70Dの中央に、リード部材P20の部材厚み方向Y軸に沿った方向に突出する凸部71が設けられている。図6に示す構成例では、凸部71は矩形状の頂部を有する形状に絞り加工で形成される。接続部70Eは連結部73において接続部70Dに当接するように対向して折り返される図6b。この凸部71の存在により、凸部71の高さ及び接続部70Eの部材厚みに相当する距離間隙L1をおいて、素電池40a及び40cの位置が規制されている。このため、規制板7を用いる必要がない。これにより実施の形態2のパック電池では、直列Y方向で隣接する素電池群の間隙を適切に規制できるため、フロントケース3に形成された補強リブ31と素電池40a、との干渉を防ぎ、補強リブ31を損傷させることなくコア部品4を適切に外装ケース内部に収納することができる。従って、隣接する素電池40a、40c40b、40d間に規制板7を介設しなくても、規制板7を用いたのと同様の効果が奏され、パック電池の部品点数の削減による生産効率の向上と生産コストの低減を期待することができる。また、直列Y方向で隣接する素電池40a、40c40b、40dが離間されるため、同方向に沿った素電池の熱暴走も効果的に防止することもできる。また、凸部71のY軸に沿った方向の突出量は、素電池40a、とフロントケース3の桟31との干渉を避けるため、少なくとも間隙L1が桟31のY軸に沿った方向の幅以上となるように設定する。但し、あまり間隙L1を大きくすると、パック電池のエネルギー密度及び強度不足を招くので注意する。このような凸部71のY軸に沿った方向の突出量の設定は、リード板の加工性を考慮した上で、所定の金型を用いて調整可能である。なお図示しないが、リード部材P30もリード部材P20と同様の構成を有しており、素電池群4Bと素電池群4Cとの間において、リード部材P20と効果を発揮する。<実施の形態2の変形例1>実施の形態2のパック電池において、リード部材に配設する凸部の個数は1個に限定されず、2個以上にわたって設けてもよい。ここで図7は実施の形態2の変形例1に係るリード部材P21の構成を示す図である。この変形例1では、図7aに示すように、各接続部70F、70Gの表面において、連結部73において折り返した際に互いに頂部が当接するように、それぞれ凸部71、71が突設されている。これにより、図7bのように、間隙L1は互いに頂部が突設する凸部71、71の高さの合計値で決定される。このような構成を持つパック電池によっても、実施の形態2と同様の効果を期待できる。<実施の形態2の変形例2>実施の形態2のパック電池において、凸部71の頂部形状は図6に示すように矩形状に限定されず、円形状や複数のスポット点状、または枠状、波状等に形成してもよい。さらに、リード部材の両主面から外方に向けて凸部を突設させることもできる。ここで図8は実施の形態2の変形例2に係るリード部材P22の構成を示す図である。この変形例2では図7aに示すように、接続部70Hの表面に、円錐台形状の凸部74を3個にわたり一定間隔毎に形成し、各頂部74に接続部70Iの表面が当接するようにリード部材P22を構成している。このような構成によれば、パック電池の内部では図8bに示すように、各々の凸部74の頂部が接続部70Iの表面に当接することで間隙L1が設定され、実施の形態2と同様の効果が奏される。<実施の形態2の変形例3>実施の形態2のパック電池では、1個のリード部材につき接続部を1個のみ配設することも可能である。ここで図9は実施の形態2の変形例3に係るリード部材P23の構成を示す図である。この変形例3では、図9aに示すように、リード部材P23は1つのみの接続部70Jを有し、その表面に比較的大きな凸部71を形成している。リード部材P23は、凸部71が隣接する素電池40aの端部に直接当接した状態で抵抗溶接される。その結果、変形例3のパック電池でも、凸部71の高さに応じて間隙L1が規制され、実施の形態2と同様の効果が奏される。また、この変形例3ではリード部材P23の構成が比較的簡単であるため、規制板7の省略に加えてさらに部材の削減が図れ、且つ、電流経路の短いリード部材P23の採用によって、内部抵抗の低減を期待できる。また製造時には、抵抗溶接を行う際に抵抗電流をリード部材P23に集中でき、隣接素電池40a、40c間において良好な接続領域を形成できる。<実施の形態3>続いて本発明の実施の形態3に係るパック電池を説明する。当該パック電池の全体構成は、図1に示す実施の形態1とほぼ同様であるが、リード部材に主たる特徴を有する。リード部材の構成図10に実施の形態3に係るパック電池に用いるリード部材P34の構成を示す。図10aは折り曲げ加工前のリード部材P34の展開斜視図、図10bは折り曲げ加工後のリード部材P34をそれぞれ示す。図10aに示すように、リード部材P34は、上記したP1~P4等と同様にNiP等からなる金属板を打ち抜き加工した板状体である。外観的には連結部805a、805bで連結された、一対の接続部80A、80Bと、接続部80Aの端部からX方向に延設された延伸部80Cを有する。接続部80A、80Bは、素電池群で並設された2個の素電池の端面形状に合わせた形状の主面801~804を備える板状部である。接続部80Aは主面804において素電池群4Bと電気接続され、接続部80Bは主面802において素電池群4Cと電気接続される。一方、接続部80A、80Bの主面803、801には、Y軸に沿った方向に、裏面主面804、802側から部材を同じ高さで押し出し加工することで、長尺状凸部806a~806d、807a~807f、808a~808fが所定間隔毎に突設されている。接続部80Aと80Bが互いに対向するように連結部805、805で折り曲げられると、接続部80Aの長尺状凸部806a、806b、807a~807c、808a~808cが、接続部80Bの長尺状凸部807d~807f、808d~808f、806c、806dと当接する。具体的には長尺状凸部のうち、806a及び806bが806c及び806dと当接し、807aが807eと当接し、807bが807eと当接し、807cが807fと当接し、808aが808eと当接し、808bが808dと当接し、808cが808fと当接する。これにより、一対の接続部80A、80Bの主面801、803間隙が規定されるとともに、図13a、bに示すように、直列方向で隣接する素電池間にも一定間隙L1Y軸に沿った間隙が規定される。間隙L1の値は、実施の形態2と同様に、フロントケース3の桟31のY軸に沿った幅以上となるように、各長尺状凸部806a~806d、807a~807f、808a~808fのY軸に沿った突出量を設定して調節する。ここで接続部80A、80Bを平面視した場合、各長尺状凸部806a~806d、807a~807f、808a~808fは、図10aに示すように、互いに当接する凸部同士の長手方向が交差するように形成されている。従ってリード部材P34を連結部805a、805bで折り曲げ加工する際に若干の精度ずれが生じても、確実に主面801、803の間隙として、前記一定間隙L1を形成できる。なお、隣接する各長尺状凸部807a~807f、808a~808fの間には、渦電流の発生を防止する等の目的で、複数のスリット809a~809lが設けられている。コア部品の組み立て次に図11~13を用いて、実施の形態3のパック電池におけるコア部品の作製方法を説明する。まず製作中のコア部品4Xにおいて、素電池群4Aの負極側にリード部材P1、正極側にリード部材P2の接続部70Lをそれぞれスポット溶接で接続する図11、図12a、b。次に、素電池群4Bの正極側にリード部材P2の接続部70Kをスポット溶接で接続する図11、図12a。次に、素電池群4Cの正極側にリード部材P4を接続する図11、図12a。また、素電池群4Cの負極側にリード部材P34の接続部80B、素電池群4Bの正極側にリード部材P34の接続部80Aを接続する図11、図12b。以上のリード部材の接続が全て終わったら、リード部材P2、P4の各延伸部を線Q図12aの一点鎖線に沿って折り返し、同順に素電池40d、40fの各側面に沿わせる図11。また同様に、リード部材P34の延伸部を線S図12bの縦向一点鎖線に沿って折り返し、素電池40dの側面に沿わせる図11。このときリード部材P4は、絶縁シート8を介して絶縁を図りつつ、素電池40fの側面に沿わせる。同様に、リード部材P34も絶縁シート9を介して絶縁を図りつつ、素電池40dの側面に沿わせる。次に、回転軸R図11の一点鎖線の周りに沿ってリード部材P34を折り曲げ、素電池群4Cを素電池群4B側に180°折り返す。さらに、図12aに示す一点鎖線Pに沿って、リード部材P2の主面部70Kを主面部70J側に180°折り返す。これにより、図1と同様に3直2並に配列されたコア部品4が完成する。完成後のコア部品におけるリード部材34の様子を図13に示す。図13aは図10bのB-B‘断面、図13bは図10bのA-A’断面をそれぞれ示す。これらの図に示すように、リード部材P34の介在によって、素電池40c、40e間には一定間隙L1が形成される。この一定間隙L1は、長尺状凸部のうち、806a及び806bが806c及び806dと当接し、807aが807eと当接し、807bが807eと当接し、807cが807fと当接し、808aが808eと当接し、808bが808dと当接し、808cが808fと当接することで形成される。リード部材P34による効果このようなリード部材P34を用いることで、実施の形態2と同様の効果が奏される。すなわち、リード部材P34の採用で直列Y方向に隣接する素電池群の間隙を適切に規制し、フロントケース3の各補強リブ31と素電池40a~40fとのそれぞれの干渉を防止する。これにより、規制版7を用いなくても補強リブ31を損傷させることなくコア部品4を適切に外装ケースの内部に収納でき、部品点数の削減による生産コストの低減を期待できる。また、間隙L1の存在により、直列Y方向で隣接する素電池の熱暴走も効果的に防止できる。<実施の形態3の変形例>実施の形態3では、素電池群4Bと4Cの間に設けるリード部材P34について構成を例示したが、素電池群4Aと4Bの間に設けるリード部材図12aに示すP2に相当においても長尺状凸部806a~806d、807a~807f、808a~808fと同様の長尺状凸部を設け、同じ効果を得ることができる。図14に、実施の形態3の変形例に係るリード部材P2‘の構成を示す。リード部材P2‘の接続部70K‘、70L’の対向主面のそれぞれには、互いに長手方向を交差して当接するように凸部701a~701d、702a~702fを設けている。コア部品4Xの組み立てに際し、リード部材P2‘を一点鎖線Pに沿って折り曲げる。このとき前記凸部のうち、702aは701aと当接し、702dは701dと当接し、702b及び702cは701b及び701cと当接し、702f、702eは701f、701eと当接する。これにより、素電池群4A、4Bの間に、図13に示すL1と同様の一定間隙が形成される。<その他の事項>本発明のパック電池において用いる素電池の外装缶形状は円筒型に限定されず、角筒型であってもよいし、多角筒型、楕円型等のいずれであってもよい。また、素電池の軸長も限定されず、扁平な素電池を用いることもできる。各実施の形態において例示したスペーサー6は、一対の並設された素電池の長さに合わせた芯体6及びシート体としたが、芯体60及びシート体61a、61bの長さは、素電池の軸長の約整数倍に設定することもできる。このようにすれば、1セットのスペーサーに対し、直列に配される複数の素電池群を組み付けることもできる。この場合、コア部品4の全体に抵抗電流を流し、前記導電部材同士を電気接続する方法が考えられる。本発明において、素電池群4Aと4B、4Bと4Cの間に設けるリード部材は、一対の接続部を連結部で連結した一体的な構成に限定されない。すなわち、一対の接続部をそれぞれ別体の導電部材として構成してもよい。この場合もコア部品の全体に抵抗電流を流し、前記導電部材同士を電気接続する方法が考えられる。しかしながら、一対の接続部を連結部で連結するように一体的に構成すれば、導電性の向上と接続部同士の位置決め等に有利であるため好ましい。実施の形態3におけるリード部材において、長尺状凸部806a、及びスリット809a、の配置や数、形状は、当然ながら図10aに示す構成に限定されず、適宜変更が可能である。例えば凸部807a~807c、807d~807f、808a~808c、808d~808fのグループをそれぞれ一体化することもできる。なお、この場合はスリット809b、809c、809e、809f、809h、809i、809k、809lを省略する必要がある。