"天然ゴム中の灰分量が0.15質量以下であることを特徴とする天然ゴム。天然ゴムラテックスをタッピングから12時間以上熟成、機械的分離を行い、得られたラテックスを凝固、乾燥処理して得ることを特徴とする請求項1記載の天然ゴムの製造方法。アンモニアを1質量以上添加した塩基性の天然ゴムラテックスを用いる請求項2に記載の天然ゴムの製造方法。請求項1に記載の天然ゴムと充填剤とを含有することを特徴とするゴム組成物。請求項4に記載のゴム組成物をタイヤ構成部材として有することを特徴とするタイヤ。本発明は、上記従来技術の課題等について、これを解消しようとするものであり、加工性を損なうことなく、耐熱劣化性及び低発熱性を向上させた天然ゴム、天然ゴムの製造方法、これを用いたゴム組成物及びタイヤを提供することを目的とする。本発明者は、上記従来技術の課題等に鑑み、鋭意検討した結果、天然ゴム中に含有される金属成分等の灰分量を一定値以下に低下させることにより、加工性を損なうことなく、耐熱劣化性及び低発熱性を向上させた上記目的の天然ゴム、天然ゴムの製造方法、これを用いたゴム組成物及びタイヤが得られることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。すなわち、本発明は、次の1~5に存する。1天然ゴム中の灰分量が0.15質量以下であることを特徴とする天然ゴム。2天然ゴムラテックスをタッピングから12時間以上熟成、機械的分離を行い、得られたラテックスを凝固、乾燥処理して得ることを特徴とする上記1記載の天然ゴムの製造方法。3アンモニアを1質量以上添加した塩基性の天然ゴムラテックスを用いる上記2に記載の天然ゴムの製造方法。4上記1に記載の天然ゴムと充填剤とを含有することを特徴とするゴム組成物。5上記4に記載のゴム組成物をタイヤ構成部材として有することを特徴とするタイヤ。なお、本発明において、天然ゴム中の灰分量は、天然ゴムを電気炉で加熱した後、下記式Iで算出される値をいい、実施例に記載の方法により測定することができる。天然ゴム中の灰分量質量=残留物の重量/天然ゴム重量×100...Iまた、天然ゴム中における灰分の成分としては、鉄、マグネシウムなどの金属成分が挙げられる。本発明によれば、加工性を損なうことなく、耐熱劣化性及び低発熱性を向上させた天然ゴム及びその製造方法を得ることができる。また、本発明における天然ゴムを用いたゴム組成物は、各種のゴム工業製品に適用可能であり、特に、タイヤに好適に用いることができる。以下に、本発明の実施形態を発明ごとに詳しく説明する。なお、以下において、質量を単にという。本発明の天然ゴムは、天然ゴム中の灰分量が0.15以下であることを特徴とするものである。原料となる天然ゴムラテックスは、特に限定されず、例えば、フィールドラテックスや市販のラテックスなどを用いることができ、また、アンモニアを1以上添加した塩基性の天然ゴムラテックスも用いることができる。本発明において、天然ゴム中の灰分量を0.15以下とする手段としては、天然ゴム中の灰分量が0.15以下となる手段であれば、特に限定されず、例えば、天然ゴムラテックスをタッピング採取から少なくとも12時間以上熟成させた後、その後機械的分離手段により行う方法などが挙げられる。機械的分離手段としては、例えば、遠心分離機を挙げることができる。上記遠心分離機を用いる場合には、遠心分離機の構造型式例えば、分離板型固定壁式、円筒型円筒式、円筒型多筒式等、回転数、遠心時間等を好適に組み合わせることにより調整することができる。本発明において、上記特性となる天然ゴムの製造は、天然ゴムラテックスをタッピングから少なくとも12時間以上熟成させた後、上記機械的分離手段により天然ゴム中の灰分量が0.15質量以下となるように分離して得られるラテックスを凝固、乾燥処理することにより得ることができる。熟成は、天然ゴムラテックスをタッピングから直ぐに処理すると、機械的分離手段に時間がかかったり、灰分の低減が十分とならない場合があるので、天然ゴムラテックスをタッピングから少なくとも12時間熟成、更に好ましくは、12時間~72時間3日熟成することが望ましい。熟成は、天然ゴムラテックスをタッピングから容器などに収容して室温下で放置保管することにより行うことができる。上記製造方法において、天然ゴムラテックスをタッピングから熟成する際に、そのままの天然ゴムラテックスを用いても良いが、好ましくは、天然ゴム中の鉄、マグネシウムなどの金属成分などの灰分を効率良く取り除く点から、アンモニアを1以上、好ましくは、1~3添加した塩基性の天然ゴムラテックスを用いることが望ましい。天然ゴムラテックスを1以上のアンモニア濃度で一定時間放置しておくことにより、灰分となる金属成分を沈殿させ、更に、機械的分離を行うことにより、効率良く取り除くことができるものとなる。また、熟成後は、遠心分離機などの機械的分離手段により天然ゴム中の灰分量が0.15質量以下となるように分離した後、次いで、得られたラテックスを通常の天然ゴムの製造と同様に、ギ酸などでゴム分を凝固した後、乾燥処理することにより、目的の天然ゴムを得ることができる。本発明において、天然ゴム中の灰分量が0.15を越えるものであると、本発明の効果である天然ゴムの低発熱性や加工性を損なうことなく、耐熱劣化性を向上することができないものとなる。これは、天然ゴム中における灰分の成分としては、上述の如く、鉄、マグネシウムなどの金属成分などが含まれており、これらを含む成分が天然ゴム中で酸化を促進するため、ゴムの耐熱老化性を悪化せしめるものとなるので、この灰分量を一定値0.15以下にすることにより、初めて、本発明の効果を発揮することができるものとなる。次に、本発明のゴム組成物は、天然ゴム中の灰分量が0.15質量以下となる天然ゴムと充填剤とを含有することを特徴とするものである。本発明のゴム組成物において、ゴム成分中に、前記特性の天然ゴムを少なくとも5以上含むことが好ましい。この量が5未満では所望の物性を有するゴム組成物が得られないことがある。この天然ゴムの更に好ましい含有量は10~100である。上記特性の天然ゴムと併用されるゴム成分としては、通常の天然ゴム及びジエン系合成ゴムが挙げられ、ジエン系合成ゴムとしては、例えば、スチレン-ブタジエン共重合体SBR、ポリブタジエンBR、ポリイソプレンIR、ブチルゴムIIR、エチレン-プロピレン共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。本発明のゴム組成物に用いる充填剤としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、クレー、炭酸カルシウムなど通常ゴム工業に用いられるものが使用できる。カーボンブラックとしては、例えば、SAF,HAF,ISAF,HAF,FEF,GPFなど種々のグレードのカーボンブラックを使用することができる。また、シリカとしては特に限定されないが、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカが好ましい。このような充填剤は、単独でまたは二つ以上のものを混合して用いることもできる。これらの充填剤の総配合量は、ゴム成分100質量部に対し、30~120質量部の範囲、さらに40~80質量部の範囲にあることが好ましい。本発明のゴム組成物には、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、通常ゴム工業界で用いられる各種配合剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、プロセス油、老化防止剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸などを含有させることができる。本発明におけるゴム組成物は、特に、タイヤ用ゴムとして好適に使用され、例えば、トレッドゴムキャップゴム、ベースゴムを含む、サイドゴム、プライゴム、ビードフィラーゴムなどあらゆるタイヤ構成部材に適用することができる。タイヤ構成部材としては、特に、タイヤケース部材及びタイヤトレッドに好適に用いられる。ここで、タイヤケース部材とは、トレッドゴムを除く全てのゴム部材が含まれるが、特に、タイヤ内部部材が好ましく、例えば、ベルトコーティングゴム、カーカスプライコーティングゴム、プライ間のスキージーゴム、トレッドとベルト間のクッションゴム、ビードフィラーなどが挙げられる。本発明における天然ゴム及びそのゴム組成物は、タイヤ以外にも、防振ゴム,ベルト,ホースその他の工業品等の用途にも用いることができる。次に、本発明のタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて、上記のように各種配合剤を含有させた本発明のゴム組成物が未加硫の段階でタイヤ構成部材として、例えば、タイヤトレッドの場合には、タイヤトレッド用部材に押出し加工され、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、タイヤが得られる。このようにして得られた本発明のタイヤは、低発熱性や加工性を損なうことなく、耐熱劣化性に優れると共に、しかも該ゴム組成物の加工性が良好であるので、生産性にも優れたものとなる。次に、製造例、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。製造例1~3以下に記載の製造方法により、実施例に用いる天然ゴムA~Cを製造した。得られた各天然ゴムの灰分量は、下記方法により評価した。灰分量の評価方法天然ゴムをアルミナ製るつぼに入れ、550°Cの電気炉で4時間加熱した。天然ゴム中の灰分量質量は、残留物の重量/天然ゴム重量×100で算出した。製造例1天然ゴムAの製造天然ゴムラテックスをタッピング後、アンモニアを1添加し、保管タンク内に12時間保管した。その後、ラテックスセパレーターSLP-3000斉藤遠心機工業社製を用いて回転数7500rpmで15分間の遠心分離することにより濃縮した。濃縮したラテックスをさらに回転数7500rpmで15分間の遠心分離した。得られた濃縮ラテックスを固形分として約20に希釈した後、蟻酸を添加し一晩放置後、凝固して得られたゴム分を、110°Cで210分の条件で乾燥して試作天然ゴムAを製造した。得られた天然ゴムAの灰分含有量は0.10であった。製造例2天然ゴムBの製造上記製造例1において、天然ゴムラテックスを、保管タンク内に24時間保管したこと以外は、実施例1と同様の条件で行い試作天然ゴムBを製造した。得られた天然ゴムBの灰分含有量は0.07であった。製造例3天然ゴムCの製造上記製造例1において、天然ゴムラテックスを、保管タンク内に48時間保管したこと以外は、実施例1と同様の条件で行い試作天然ゴムCを製造した。得られた天然ゴムCの灰分含有量を下記方法により算出したところ0.08であった。実施例1~3及び比較例1~32200mLのバンバリーミキサーを用いて、実施例1~3では、上記製造例1~3により得られた試作天然ゴムA~C、比較例1~3では、下記に示す天然ゴム1~3を使用して、下記表1に示す配合処方で混練り混合して、未加硫のゴム組成物を調製した。このゴム組成物を145°C、33分間の条件で加硫し、耐熱老化性、低発熱性を以下に示す方法で評価した。これらの結果を下記表2に示す。天然ゴム1RSS3グレード天然ゴム。この天然ゴムの灰分含有量は0.48であった。天然ゴム2SCR5グレード天然ゴム。この天然ゴムの灰分含有量は0.25であった。天然ゴム3天然ゴムラテックスをタッピング後、アンモニアを0.5添加し、保管タンク内に4時間保管した。その後、ラテックスセパレーターSLP-3000斉藤遠心機工業社製を用いて回転数7500rpmで15分間の遠心分離することにより濃縮した。濃縮したラテックスをさらに回転数7500rpmで15分間の遠心分離した。得られた濃縮ラテックスを固形分として約20に希釈した後、蟻酸を添加し一晩放置後、凝固して得られたゴム分を、110°Cで210分の条件で乾燥して天然ゴム3を製造した。この天然ゴムの灰分含有量は0.20であった。耐熱老化性評価方法100°C、48時間の条件で熱老化後、引張り強度を測定した。これを実施例老化後の引っ張り強度/実施例老化前の引っ張り強度/比較例1老化後の引っ張り強度/比較例1老化前の引っ張り強度×100として表示した。この値が大きいほど、耐熱老化性が優れている。低発熱性評価方法粘弾性測定装置レオメトリックス社製を使用し、温度50°C、歪み5、周波数15Hzでtanδを測定し、比較例1のtanδ/実施例のtanδ×100として表示した。この値が大きいほど、低発熱性である。上記表2及び図1,2の結果から、天然ゴム中の灰分量を0.15以下とすることにより、耐熱劣化性が大きく向上し、低発熱性も向上していることがわかる。また、ラテックスのアンモニア濃度を1、保管時間を12時間以上とすることで、目的とする灰分量を効果的に達成することができることがわかる。"