"開孔を有する通気性シートで被覆された発熱体を備える発熱具の製造方法であって、長尺状のシート原反に開孔手段により連続的に開孔を施して、前記シート原反の少なくとも幅方向に並列する発熱体対向領域同士の通気性を異ならせ、該シート原反の異なる通気性の発熱体対向領域を、前記発熱体の両面にそれぞれ配置し、前記発熱体の両面に配置された前記シート原反を接合して発熱体を封入する、発熱具の製造方法。前記発熱体対向領域を前記発熱体の両面にそれぞれ配置する際に、前記シート原反を分割予定線で分割して複数の通気性シート帯とする請求項1記載の発熱具の製造方法。前記発熱体対向領域を前記発熱体の両面にそれぞれ配置する際に、前記シート原反を折り畳み予定線で幅方向に折り畳む請求項1記載の発熱具の製造方法。前記開孔手段が、回転式である請求項1~3のいずれか1項に記載の発熱具の製造方法。前記回転式の開孔手段は、針または鋸刃を具備する開孔ロール体を有する請求項4記載の発熱具の製造方法。前記回転式の開孔手段は、開孔ロール、アンビルロール及び一対のテンションロールを有し、前記アンビルロールは前記一対のテンションロールの間で、かつ、該両テンションロールとは離間して配置されており、これらのロール外周面に沿って前記シート原反が連続搬送されており、該シート原反に対し前記一対のテンションロールが張力を加えて該シート原反を前記アンビルロールの外周面に密着させている請求項4又は5記載の発熱具の製造方法。前記アンビルロールの外周面に前記シート原反が当接する接触端部とアンビルロールの軸の中心点とを結んでできる巻きかけ角度が180~330°である請求項6記載の発熱具の製造方法。前記回転式の開孔手段は、開孔ロール、アンビルロール及び一対のニップロールを有し、該一対のニップロールは互いに離間して前記アンビルロールの外周面に当接しており、前記シート原反は、前記ニップロールと前記アンビルロールとの間を通過しつつ、前記アンビルロールの外周面に沿って連続搬送されており、前記一対のニップロールのそれぞれの押圧力によって前記シート原反を前記アンビルロールの外周面で密着させている請求項4又は5記載の発熱具の製造方法。前記シート原反の幅方向中心線上には、前記開孔手段により開孔されたロール位置確認用基準孔が配設されている請求項1~8のいずれか1項に記載の発熱具の製造方法。前記発熱体が、被酸化性金属と繊維状物を含む原料組成物を抄紙及び乾燥して得た繊維シートに電解質水溶液を含有させてなる発熱体である請求項1~9のいずれか1項に記載の発熱具の製造方法。前記発熱体が、2枚の基材シート間に、被酸化性金属の粒子、電解質および水を含む発熱組成物の層が設けられている発熱体である請求項1~9のいずれか1項に記載の発熱具の製造方法。このような発熱具において、肌面側と非肌面側の通気性を異ならせることで発熱体への酸素供給量だけでなく肌面側から放出される蒸気量を調節し、所望の量だけ蒸気を肌へ供給することが好ましい。従来、両面のシートの通気性を異ならせるには、それぞれ通気性の異なるシート原反を用意し発熱具の製造工程へと送り出していた。特に炭酸カルシウム等の添加材を含有して製膜されたフィルム材から通気性シートの細孔を形成する場合、その細孔はフィルム材の延伸率に依存しており、1つのシートから1種類の通気度のものしか得られなかった。これでは、体の一部分にあてて使用する比較的小さな発熱具の製造に対して、シートの製膜延伸工程、必要幅に分割するスリット工程、巻き出し工程を2倍の製造ラインで行わなければならず、設備コスト及び製造時間を押し上げる要因になりかねない。また、延伸したシートの細孔は目視では確認できず、取り違えのないよう原反管理を厳重に行なわなければならなかった。本発明は、上記問題に鑑み、発熱体を包被するシート材を両面で通気性の異なるものとする場合、その必要量を効率よく低廉に得て、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資することができる発熱具の製造方法を提供することを課題とする。本発明は、開孔を有する通気性シートで被覆された発熱体を備える発熱具の製造方法であって、長尺状のシート原反に開孔手段により連続的に開孔を施して、前記シート原反の少なくとも幅方向に並列する発熱体対向領域同士の通気性を異ならせ、該シート原反の異なる通気性の発熱体対向領域を、前記発熱体の両面にそれぞれ配置し、前記発熱体の両面に配置されたシート原反を接合して発熱体を封入する、発熱具の製造方法を提供するものである。本発明発熱具の製造方法によれば、発熱体を包被するシート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得て、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資することができるという優れた効果を奏する。まず、本発明の発熱具の製造方法で得られる発熱具の構成の例について、図1を参照して説明する。図1aには発熱具10として、発熱体1を第1通気性シート65及び第2通気性シート66からなる包被体6で封止されてなるものが示されている。発熱体1は、抄紙発熱体からなるもの、塗布型発熱体からなるものなど、この種の物品に用いられる形態のものを任意に採用できる。抄紙発熱体は、被酸化金属、繊維状物を含むスラリー状の原料組成物を抄紙及び乾燥して得た繊維シートに電解質水溶液を含浸させて構成されたものである。塗布型発熱体は、2枚の基材シート間に、被酸化性金属の粒子、電解質および水を含む発熱組成物の層が設けられている発熱体であって、基材シートの少なくとも一面に被酸化性金属の粒子及び水を含む塗料を塗工し、電解質の粉粒体を添加して構成されたものである。これら発熱体は必要により反応剤促進剤や温熱以外の機能を有する薬剤等を含んでもよく、前記塗料には増粘剤や界面活性剤等を含んでもよい。また、塗布型発熱体は、1枚の基材シートの片面に塗料を塗工して構成されたものでもよい。これらの発熱体を構成する前記の各素材は、この種の物品に用いられるものを特に制限なく採用できる。また発熱具の別の例は、図1bの図に示すように、発熱体1を包被体6で封止した発熱具10を2つ一組として不織布31,32からなる袋体3に収納したものである。これにより、当接する肌に柔らかな感触を与え良好な装着感を奏する。その他、発熱具の形態及び構造は、これらに限定されるものではなく、その目的に合わせて適宜変更でき、例えば、矩形に限らず身体に合わせた、柔らかい曲線の外形であったりしてもよく、包被体6と発熱体1との間、ないしは包被体6の外側にさらに他の部材や素材を配置するようにしてもよい。包被体6をなす第1通気性シート65及び第2通気性シート66は、この種の物品に用いられるものを任意に採用できるが、樹脂製シートであることが好ましい。その樹脂としては、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP等のポリオレフィンやポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン-酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。また、樹脂製シートには、その外面にニードルパンチ不織布やエアスルー不織布等の不織布又は紙等の各種の繊維シートをラミネートして風合いを高めてもよい。次に、本発明の発熱具の製造方法の好ましい一実施形態について説明する。本実施形態の発熱具の製造方法においては、図2及び図3に示すように、長尺状のシート原反41に対し開孔手段43により連続的に開孔を施して、シート原反41の幅方向に並列する第1発熱体対向領域55Aと第2発熱体対向領域56Aとの通気性を異ならせる。そして、前記シート原反を分割予定線41jで分割して第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56とし、前記通気性が互いに異なる第1発熱対向領域55Aと第2発熱体対向領域56A図5参照とを分離する。次いで、各通気性シート帯55及び56における各発熱体対向領域55A及び56Aを発熱体1の両面にそれぞれ配置する。次いで、配置した各通気性シート帯55及び56を接合して発熱体1を封入し、発熱具10を得る。ここで、通気性とは、空気の通過し易さを意味し、通気度Vによって示される。通気性を異ならせるとは通気度を異ならせることであり、これは、例えば発熱体対向領域55A及び56Aの開孔率Yを互いに異なる設定とすることなどで得られる。通気性を向上させることにより、空気とともに蒸気も通過し易くなる。開孔率Yが互いに異なるのであれば、発熱体対向領域55A及び56Aのいずれか一方が開孔なく非通気性のままであってもよい。また、前述の発熱体対向領域55A及び56Aを発熱体1の両面にそれぞれ配置するというとき、発熱体1としてはその前駆体も含み、発熱体対向領域55A及び56Aの両方を配置する段階で発熱体1が完成体となっていればよい。製造工程の途中においては、後述するように通気性シート帯56の発熱体対向領域56Aが完成前の発熱体前駆体12の一面側に配置される場面があってもよい。本実施形態の発熱具の製造方法について、図2及び3を参照しさらに詳述する。図2に示すように、本実施形態の発熱具の製造方法は、長尺状のシート原反41に開孔手段43により連続的に開孔を施す開孔工程40と、該開孔した長尺状のシート原反41を流れ方向へ沿って第1通気性シート帯55と第2通気性シート帯56とに分割する分割工程50と、第2通気性シート帯56上に発熱体1を載置する発熱体載置工程74と、この発熱体1の上から第1通気性シート帯55を積層し発熱体1の外周近傍で前記第1通気性シート帯55及び前記第2通気性シート帯56を接合する接合工程80と、発熱具分割工程90とを有する。開孔工程40においては、原反ロール42からシート原反41が開孔手段43へと連続的に繰り出される。開孔手段43は、回転式開孔手段として、周面に尖鋭な針44を複数有する開孔ロール45と針44に対応して周面に溝部46を有するアンビルロール47とを有する図3参照。開孔手段43において、シート原反41を開孔ロール45及びアンビルロール47の間を通過させて、シート原反41に対して複数の針44で微細な孔48を複数形成する。続いて分割工程50へと送り出す。開孔工程40の詳細については後述する。分割工程50では、カッターロール51と受けロール52を備えている。開孔工程40で開孔されたシート原反41を、カッターロール51及び受けロール52の間を通過させて分割予定線41jで切断し、幅方向で均等に2分割する図3参照。均等に分割されたシート原反41は、それぞれ長尺の第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56となる。両シート帯は分岐ロール53で分岐され、第1通気性シート帯55はX1方向へ、第2通気性シート帯56はY1方向へと連続的に搬送される。第2通気性シート帯56は、ロール54aで再びX1方向へと向けられて発熱体載置工程74における搬送ベルト74b上に送り込まれる。搬送ベルト74bの下側には吸引装置図示せずがあり、搬送ベルト74b上の第2通気性シート帯56等を吸引して良好に搬送することができる。他方、第1通気性シート帯55はロール54bでY1方向へと転換され、ロール54c及びロール54dで徐々にX1方向に再度転換されて、接合工程80の手前で第2通気性シート帯56と合流する。なお、第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56は、シート原反41の幅で並列した状態で分離した後、両シート帯が合流するまでの間にその幅位置を一致させるように修正する手段を用いることが好ましい。例えば、第2通気性シート帯56の搬送方向に対して斜めに傾斜させたロールを複数組み合わせて第2通気性シート帯56の幅方向の位置を修正することができる。これにより、第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56を、合流時に各帯の側縁を好適に一致させることができるので、接合工程80での発熱体1の密閉性を高めることができる。また、両シート帯の開孔された各発熱体対向領域55A及び56Aを上下で一致させるよう制御することができる。一方、両シート帯の搬送方向での位置合わせは、ロール54a~54dの回転速度や配置の調整によって適宜対応可能である。この第2通気性シート帯56の幅方向の位置修正に際し、表裏を反転させたることも好ましい。前述の開孔工程40で開孔した孔48にバリやかえりが発生した場合、前記反転によって前記バリやかえりのある面が表面になる。この場合、その後工程発熱体載置工程74、接合工程80、及び発熱具分割工程90で第2通気性シート帯56に発熱体前駆体12ないし発熱体1が載置されると、バリやかえりが当接して発熱体前駆体12ないし発熱体1を固定するように作用する。これにより、搬送工程における第2通気性シート帯56の蛇行などの外乱が生じても、発熱体前駆体12ないし発熱体1の位置ずれが効果的に抑制され得る。また、第2通気性シート帯56を反転させ、第1通気性シート帯55を反転させずにそのままとした場合、両者のバリやかえりのある部分が発熱体1の両面を固定することになる。これにより、発熱具10の完成時及びその後において発熱体1が内部でずれにくくなる。その結果、発熱具10の使用時に、体の必要部位への温熱作用を適切に提供でき発熱特性の向上に資する。さらに発熱具10において、バリやかえりのある面が発熱体1に当接していると、発熱具10の使用時に発熱体1と通気性シートとの密着を防止でき通気性を好適に維持することができる。次いで発熱体載置工程74では、まず、被酸化性金属及び繊維状物を含むスラリー状の原料組成物を抄紙乾燥して得た繊維シート状物11を別途準備しておき、その繊維シート状物11を搬送しながら、一体化向上のための一対の刃溝ロール71a,71aによる切り込み形成工程71を経て枚葉分割工程72でカッターロール72aと吸引孔のついたアンビルロール72bとで繊維シート状物11を所定の大きさの枚葉に分割して発熱体前駆体12抄紙発熱体の前駆体とする。さらにこの発熱体前駆体12は、反転工程73で搬送方向を反転され、前述のとおり第2通気性シート帯56上に載置され第2通気性シート帯56とともに搬送ベルト74b上で搬送される。その搬送過程において、電解質水溶液吐出手段74aによって電解質水溶液が枚葉の発熱体前駆体12それぞれに塗布されて発熱体1抄紙発熱体が形成される。なお本発明においては、本実施形態のように第2通気性シート帯56上で発熱体1が完成体となる場合に限らず、予め発熱体1としたものを第2通気性シート帯56上に載置するようにしてもよい。次いで発熱体載置工程74で得た発熱体1の上面に前述の第1通気性シート55を積層し、接合工程80における一対のヒートロール81,81の間で第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56の発熱体1の外周付近を加熱圧着により接合する。次いで、発熱具分割工程90にて、カッターロール91とアンビルロール92とで所定の大きさとなるよう前記接合箇所で切断して、枚葉の発熱具10が得られる。なお本発明の発熱具の製造工程において、前述の抄紙発熱体に限らず、この種の発熱具に用いられる様々な形態の発熱体を用いることができる。例えば、塗布型発熱体であってもよい。塗布型発熱体は、1つの基材シート上に被酸化性金属の粒子及び水等を含む塗料の塗布工程と電解質の粉粒体又は水溶液の散布工程とを有する製造工程において製造される発熱体である。この塗布型発熱体においては、前記両工程を終えた後、さらに別の基材シートを塗布面に積層して発熱体とする。こうして得られる発熱体を、前述の開孔工程40及び分割工程50で得られた第2通気性シート帯56及び第1通気性シート帯55で挟持して所望の発熱具10とすることができる。なお、塗料には、電解質も含ませて電解質の散布工程を省略してもよい。塗料を塗布する基材シートと、塗布面に積層する基材シートとは、同じものを用いても異ならせてもよい。塗料中の水分を吸収して被酸化性金属の粒子の周囲を発熱するのに適性な水分量とするために、少なくとも一方の基材シートは吸水性を有することが好ましい。ここで、開孔工程40の詳細について図3及び図4を参照してさらに説明する。図3は、本実施形態の製造方法における開孔工程及び分割工程を模式的に示す斜視図である。図4は、図2におけるシート原反41に施す開孔形態の例を模式的に示す説明図である。本実施形態における開孔工程40は、回転式開孔手段43を用いて、分割予定線41jを境に第1通気性シート帯55となる第1分割予定領域55Bと第2通気性シート帯56となる第2分割予定領域56Bとで通気性を異ならせるため、通気度Vを変える開孔を施す。より詳細には、両分割予定領域内の発熱体対向領域55A及び55Bにおいて通気度を変える開孔を施す図5参照。これにより、発熱体1の温度上昇と蒸気の排出の効果的な作用を奏することができる。なお本実施形態における分割予定性41jはシート原反41の幅H1の中心線であり、分割後の第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56が均等幅となる。これにより、発熱体1の両面を均等幅で覆い、両シートの側縁を揃えて適切に封止し発熱体1を密閉することができるので好ましい。このため、発熱体1へ酸素を供給するのは、第1通気性シート65及び第2通気性シート66を通じてのみとなる。異なる通気度Vは、シート原反41上の開孔率Yを変えることでなされる。開孔率Yの変化は、開孔ロール45外表面の針44の本数や針径を変えることでなされる。そのため、開孔ロール45における変化の基準は、シート原反41のシート幅H1の中心線41jに一致する開孔ロール45の幅D1の中心線45jであり、これを境に左右で変化させている。これにより発熱具10の製造工程のなかで、図3の場合には、1種類のシート原反41から通気度の小さい第1通気性シート帯55と通気度の大きい第2通気性シート帯56の少なくとも2種類を得ることができる。しかも、第1通気性シート帯55及び通気度の高い第2通気性シート帯56を必要量だけ連続的に供給することができる。本実施形態において、第1通気性シート帯55は、第2通気性シート帯56よりも通気性を高くすることで、酸素および蒸気の透過量が多くなる。これに合わせて、両通気性シート帯55及び56から切り出される通気性シート65及び66も通気度が異なる。この通気度の変化により、発熱体1への酸素供給量だけでなく発熱具10の肌面側から放出される蒸気量を調節でき、所望量の蒸気を肌へ供給することができる。ここで通気度Vとは、JISP8117に準じて測定される値であり、一定の圧力のもとで100mlの空気が6.45cm2の面積を通過する時間で定義される。つまり、通気度Vが大きいことは、空気の通過に時間がかかること、すなわち通気性が低いことを意味し、逆に、通気度Vが小さいことは、通気性が高いことを意味している。また開孔率Yとは、シート原反41の所定面積あたりの開孔面積の比率である。開孔率Yが高いことは、通気性が高いことを意味し、通気度Vの小さいことに繋がる。逆に開孔率Yが低いことは、通気度Vが大きいことに繋がる。前記開孔率Yの測定方法は、顕微鏡等から得られた画像を2値価処理することで面積換算する方法等、この種の物品に用いられる方法を種々採用することができる。なお、開孔率Yは、前述の発熱体1の発熱特性を示すものとして、幅方向の側部やシール部や分割予定線41jの近傍等の接合領域を除いた発熱体対向領域55A及び56Aで測定したものとすることが好ましい。本実施形態においてシート原反41に開孔を施すために、回転式開孔手段43をなす開孔ロール45の周面には、尖鋭な針44,44,44,が複数周方向に列をなし、かつ、その列がロール軸方向に並設されている図3参照。針44がなす列に合わせて、その列の数だけアンビルロール47には溝部46が配設されている。この溝に針が入り込むことで両ロール間に介在させるシート原反41に孔48が形成される図6参照。前述のとおり、開孔率を第1発熱体対向領域55Aと第2発熱体対向領域56Aとで変えるために、開孔ロール45の幅D1の中心線45jを基準に、開孔ロール45の針44の本数や針径を変えている。その具体例として、図4に示す態様が挙げられる。図4aでは、開孔ロール45の幅D1の中心線45jを境に図面手前の領域の針44の針径を、図面奥側のものよりも小さくしている。これにより、シート原反41の第1発熱体対向領域55Aに施される個々の孔の孔径が、第2発熱体対向領域56Aのものよりも大きくなる。その結果、第1発熱体対向領域55Aの開孔率が、第2発熱体対向領域56Aのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。図4bでは、開孔ロール45の幅D1の中心線45jを境に図面手前の領域の針44の数を、図面奥側のものよりも少なくしている。これにより、シート原反41の第1発熱体対向領域55Aに施される孔の数が、第2発熱体対向領域56Aのものよりも多くなる。その結果、第1発熱体対向領域55Aの開孔率が、第2発熱体対向領域56Aのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。図4cでは、図4a及びbの組み合わせで針径及び針数を変えたものである。これによっても第1発熱体対向領域55Aの開孔率が、第2発熱体対向領域56Aのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。またその開孔パターンの一例として、図5に示すような開孔形態を挙げることができる。図5においては、左側が上流側となり、右側の下流へとシート原反41が搬送されていく。左側の開孔ロール45を通過して既に開孔された状態のシート原反41が示されている。この例によると、図面下側に第2発熱体対向領域56Aがあり、その上に中心線41jを挟んで第1発熱体対向領域55Aがある。第1発熱体対向領域55A及び第2発熱体対向領域56Aは1点鎖線で示した枠内の領域であり、発熱体対向領域55A及び56Aは、発熱体と同じ大きさかやや大きく形成されている。そしてその外側の2点鎖線で示した枠内の領域は、1つの発熱具に使用される領域を示す。なお、図5の1点鎖線の枠と2点鎖線の枠とで挟まれた領域は、発熱具10としたときの接合領域となり、前述の接合工程80で形成される。第1発熱体対向領域55Aでは、2列の小孔48a及び2列の大孔48bが配設されている。第2発熱体対向領域56Aでは、2列の小孔48aのみが配されている。第2発熱体対向領域56Aでの小孔48aの数は、第1発熱体対向領域55Aのものの約半分である。したがって、第2発熱体対向領域56Aの開孔数は、約8分の1となっている。また、例えば大孔と小孔の径の比を2:1とすると、56Aの開孔率は、約10分の1となっている。なおピッチ及び各行間の間隔は、図5の例に限定されるものではなく、所望の開孔率を得るものであれば、任意に決めることができる。この孔の配置例において、シート原反41の幅方向の中心線41jには、ロール位置確認用基準孔48dが形成されている。これは、針の折れや曲がりが発生した場合、シートへの開孔状況との照らし合わせを可能にする機能を有し、損傷した針の特定を容易にすることができるので好ましい。その他、ロール位置確認用基準孔48dは、開孔の目的に応じて様々な機能を持たせることができる。例えば、開孔ロール45の一周で1つの開孔パターンとする場合、中心線45j上の外周に針44を1つ配置してシート原反41に孔48dを形成し、そのパターンの開始及び終了の目印となる。また、後工程で第1通気性シート65及び第2通気性シート66として切り出される大きさに合わせて孔48dを配置して、切断位置の目印とすることもできる。さらに、開孔パターンを搬送方向で複数種類形成する場合に、そのパターン毎に孔48dを配置して、そのパターンの開始及び終了の目印となる。本発明の発熱具の製造方法においては、図5に示したような開孔パターンに限定されず、所望の発熱特性が得られるような種々の開孔パターンとすることができる。これにより、発熱体への酸素供給量と肌面側から放出される蒸気量についての任意の設定を容易にできる。なお、孔の数で開孔率Yを異ならせる場合に、孔の数が少ない側のシートの孔に対し、孔の数が多い側のシートにも中心線41jを基準に幅方向に同じ位置に孔が存在すると、シート幅方向の加工のバランスを保ちやすく好ましい。また、第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56は、発熱具10においては搬送方向に所望の長さに切りだされて、第1通気性シート65及び第2通気性シート66となる。切り出した通気性シート65同士、通気性シート66同士で開孔率が一定であることが好ましい。例えば、図5に示したような開孔パターンにおいては、各通気性シート帯55及び56に対して搬送方向に任意の位置で切り出しても、切り出し面積カットピッチが同じであれば、開孔率が変わらない。その切り出しの際の切り出し線の位置が孔の配列ピッチに対して搬送方向にずれてしまったとしても、各カットピッチ内通気性シートとなる領域の発熱体対向領域55Aないし56A内ある孔について、領域の一端切り出し線付近側で孔が範囲外に出た面積だけ、他端側の孔が発熱体対向領域55Aないし56Aに入ってくればよい。これにより、カットピッチの位相がずれても、各ピッチ内の孔の数を一定に保持し得る。これは、搬送方向のカットシールピッチに合わせて、針の周方向間隔を決めることにより制御することができる。発熱具10に用いられる第1通気性シート65及び第2通気性シート66の通気度は、その製品の使用目的などによって異なるので一義的に定義できないが、少なくとも肌側の通気性シートがその反対側のものよりもの通気度が低く、開孔率が高いのが好ましい。本実施形態においては、第1通気性シート65の通気度が、第2通気性シート66の通気度よりも低くされている。そのため開孔工程40においては、シート原反41の第1発熱体対向領域55Aの開孔率を第2発熱体対向領域56Aのものよりも高めるようにされている。第1発熱体対向領域55Aの通気度m21及び第2発熱体対向領域56Aの通気度m22の差m22-m21は、0~1000000秒/100mlが好ましく、100~100000秒/100mlがさらに好ましい。また、第1発熱体対向領域55Aの開孔率n21及び第2発熱体対向領域56Aの開孔率n22の差n22-n21は、0~0.5が好ましく、0.01~0.1がさらに好ましい。また本実施形態においては、第2通気性シート帯56は、搬送ベルト74b上で下側から吸引されつつ搬送される。第2通気性シート帯56上には鉄粉等の粉粒体を含む発熱前駆体11や発熱体1が載置されている。そのため吸引によって、これらの粉粒体が第2通気性シート帯56の孔48から抜け落ちないようにすることが好ましい。この観点から、第2通気性シート66の孔径は、粉粒体の粒形よりも小さくすることが好ましく、0.1~100μmであることが好ましく、1~50μmであることがさらに好ましい。孔の大きさは、針44の先端径S1及び針44のシート原反41に対する押し込み深さS2、押し込んだところの針44の径S3によって決まる図6参照。針44の先端径S1としては、樹脂等からなるシート原反41に針44が挿入され易いように、0.005~0.1mmであることが好ましく、0.01~0.05mmであることがさらに好ましい。この先端径S1の測定方法は、光学顕微鏡による観察である。針44のシート原反41に対する押し込み深さS2は、0.01~2mmであることが好ましく、0.02~1mmであることがさらに好ましい。押し込んだところの針44の径S3は、0.005~100μmであることが好ましく、0.01~0.050mmであることがさらに好ましい。また針44の押し込み深さS2に合わせて、アンビルロール47の溝部46の深さを設定することが好ましい。開孔工程40において、複数の針44は、開孔ロール45の回転運動によって同心円の軌跡を描きながら、連続搬送される柔らかな樹脂性のシート原反41に貫入され、引き抜かれる。このように針44の挿抜がシート原反41に対して垂直ではなく円回転でなされる。針44の引き抜き時には、針44が孔48周辺のシート素材を引き摺るなどして孔径を広げないようにすることが好ましい。これによって所望の孔径で適切に開孔でき通気度の適切な制御が可能となる。特に、シート原反41の第1分割予定領域55Bと第2分割予定領域56Bとでは貫入される針44の径や数が異なるため、シート原反41に対する負荷が各領域で異ならないよう適切に制御する必要がある。以上のことを踏まえ、適切な孔の形成のため、搬送されるシート原反41に対して塑性変形しない程度に適切な張力をかけておくことが好ましい。特に搬送方向X1方向に張力を加え続けることが好ましい。これによりシート原反41に弛みが生じ難くアンビルロール47に密着し易くなり、前述の針44による引き摺り等を生じさせ難い。前記張力付与の方法として、例えば図7aの斜視図が示すように、テンションロール49a及び49bをアンビルロール47の前後に配することが好ましい。図7bの側面図において、アンビルロール47の外周面にシート原反41が当接する接触端部47p,47pとアンビルロール47の軸の中心点401とを結ぶシート原反41の巻きかけ角度α1は180~330°が好ましく、210~330°がさらに好ましい。そして同図の各ロールの配置において、アンビルロール47の軸の中心点401とテンションロール49aの軸の中心点402及びテンションロール49bの軸の中心点403とを結んでできる角度α2は、10~180°であることが好ましく、20~90°であることが好ましい。加えて、2つのテンションロールの中心点402及び403を結ぶ直線長さ49sがアンビルロール47外周円の直径47sより短くなる配置であることが好ましい。これにより、シート原反41の搬送方向に順に並んだ3つのロールにおいて、2つのテンションロールの外周面の一部がアンビルロール47の直径47s幅の範囲に入り込み、シート原反41のアンビルロール47への巻きかけ面積を多く確保できる。加えて、シート原反41への適度な張力の付与と、シート原反41とアンビルロール47との密着性を高めることができる。これにより、開孔ロール45の針がシート面に貫入して抜けるまでの接触範囲を極めて限定的のものとなる。その結果、針44によるシート原反41の引き摺り等が抑えられ、所望の孔径で適切に開孔することができる。シート原反41のアンビルロール47への密着性を高める手段として、前記の図7bで示す形態の他、図9に示す形態であってもよい。図9では、一対のニップロール49c及び49dは互いに離間して前記アンビルロール47の外周面に当接している。シート原反41は、ニップロール49c及び49dとアンビルロール47との間を通過しつつ、アンビルロール47の外周面に沿って連続搬送されている。一対のニップロール49c及び49dのそれぞれの押圧力でシート原反41をアンビルロール47の外周面で密着させている。ニップロール49c及び49dの圧力は、0.05~0.5MPaとすることが好ましい。また、シート原反41のたるみを防止する観点から、ニップロール49c及び49dの接触位置49p,49pは、開孔ロール45の針44によるシート原反41の開孔位置45pからあまり離れていない方が好ましく、図9のようにニップロール49c及び49dの軸の中心点同士を結ぶ直線がアンビルロール47の軸の中心点より開孔ロール45に近い側となるようニップロール49c及び49dを配置することが好ましい。具体的には、開孔位置45pと接触位置49p,49pを結んでできる角度β1:図9参照が30°以上であることが好ましく、90~150°であることが更に好ましく、開孔ロール45へ接触しない程度にニップロール49c及び49dが近づいていることが一層好ましい。こうすることで、シート原反41とアンビルロール47との密着性を高めることとなる。また針44の先端は、引き摺り等の防止の観点から、鋭角であるよりも、多少丸みを有することが好ましい。さらに、開孔ロール45の軸を加熱して針44の先端にシート原反41の融点以上の熱を持たせることが好ましい。これにより開孔時に孔周辺のシート材フィルムが溶融して土手を形成し、それ以上の広がりを抑制することができ、孔閉塞を防止することもできる。以上のように開孔工程40で開孔率が異なる第1分割予定領域55B及び第2分割予定領域56Bがシート原反41に形成されると、続いて分割工程50において、シート原反41は分割予定線41jで切断される。分割されると、そのまま第1通気性シート帯55と第2通気性シート帯56とに分離されて、その後工程で発熱体を介在させた発熱具10が連続的に製造される。このように本発明においては、発熱体を包被する第1通気性シート65及び第2通気性シート66を異なる通気性のものとして1種類のシート原反から同時に連続的に形成して好適な発熱具とすることができる。1種類のシート原反41を用いて、少なくとも本実施形態のように2種類の通気度を有して発熱具に対する機能が異なる通気性シートを同時に連続的に形成することができる。しかも、従来のように予め通気度が異なる複数の通気性シート帯を準備する必要がなく、発熱具に必要な通気度を有さない未加工の1種類のシート原反41を用いるだけでよい。これにより、本発明の発熱具の製造方法においては、複数種類の通気性シート帯を製造する製造ラインを減縮でき、製造コスト及び製造時間の低減が図れる。また、目視では確認できない複数種類の通気性シート帯の管理が不要となるので管理負担の低減や取り違えの防止が図れる。さらに発熱具の製造工程上で制御して、所望の開孔率のものを適切に、かつ、必要量だけ得ることができるので、品質の向上及び省資源化に資する。さらに本発明の発熱具の製造方法においては、従来のように延伸率により界面乖離させて微孔を形成するのとは異なり、所望の開孔を必要な場所に必要な開孔率で、正確に形成することができる。これにより、発熱具の温度特性の精度をより向上させることができる。また本発明の製造方法によれば、発熱具10において上下で同じ材料の通気性シートを使うこととなるので、シール性が良好となり、発熱体1の密閉性を高めることができる。以上のとおり、本発明の発熱具の製造方法によれば、シート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得ることができ、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資する。本発明の発熱具の製造方法においては、実施形態におけるシート原反41の分割工程50に代えて、シート原反の幅方向への折り畳みにより発熱体1を封止する工程であってもよい。例えば、図5に示すような開孔パターンで孔を形成したシート原反41を分割することなくシート流れ方向に沿う中心線41jを折り畳み予定線とし、ここを基点に通気性シート帯を折り畳んで発熱体1を挟持し、続いて前述の後工程へと搬送されるものであってもよい図示せず。前述のシート分割による製造方法と同様に、シート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得ることができ、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資する。本発明においては、シート原反上の開孔パターンは図5に示すようなものに限定されず、必要に応じて、孔の大きさ、数、及び配設位置を任意に設定することができる。また、シート原反41の分割予定領域も、前述の幅方向の均等の2分割の例に限定されず、均等ではなくてもよい。また分割領域範囲、分割数、分割予定の各領域の並び順やその配置についても必要により任意に設定することができる。例えば、幅方向に4種類の通気度の通気性シート帯を作成し、2種類の発熱具を製造することもできる。また前記通気性シート帯の前後方向においても通気度を変えて前後方向に異なる通気性を有する発熱具をつくることもできる。このような設計は、本実施形態のように針44を用いた回転式の開孔手段43で開孔する場合、開孔手段43の外周面上の各列の針ホルダーで、針44の配置を異ならせることで、孔の配置を様々に設定でき、分割領域の範囲及び配置も任意に設定できる。また本発明において、開孔手段43としては、針44を用いたものに限定されない。例えば、薄い円板の円周上に放射線状に鋸刃440が付されたものを複数種類回転ロール軸方向に積層させた鋸刃ロール450であってもよい図8参照。この場合、円板単位で、刃の先端径や刃数を変え、また各円板同士で刃のピッチをずらして所望の孔数及び配置を得て所望の開孔率とすることができる。さらに本発明においては、針や鋸刃を用いた回転式の開孔手段に限らず、例えば、レーザーを用いた開孔手段、放電加工手段、パンチ加工手段など、種々の手段を採用することができる。また接合工程80において、第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56を加熱圧着により接合していたが、第1通気性シート帯55及び第2通気性シート帯56の一方又は両方の接合個所に接着剤を塗布し、加圧して接合してもよい。"