"タイヤ側部の幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤであって、前記バリア層は、ポリマー成分における非ジエン系ポリマーの割合が70質量以上であり、該バリア層と隣接するゴム中に含有する汚染成分との溶解パラメータσSP値の差が0~20の範囲である添加物を有することを特徴とする空気入りタイヤ。前記バリア層中の添加物は、汚染成分との溶解パラメータσSP値の差がσ0~10の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。前記バリア層中の添加物は、ゴム成分100質量部に対して、10~50質量部配合されることを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。前記バリア層中の添加物の融点は、前記汚染成分の融点との差が±10°C以内であることを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。本発明は、サイドゴムとカラー層との間に形成されたバリア層の適正化を図ることによって、従来に比べてカラー層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討をした結果、前記バリア層において、ポリマー成分における非ジエン系ポリマーの割合が70質量以上であり、該バリア層と隣接するゴム中に含有する汚染成分との溶解パラメータσSP値の差が0~20、好ましくはσ0~10の範囲内の添加物を添加することによって、従来品に比べて、カラー層の耐汚染性を大きく向上できることを見出し、本発明を完成させるに至った。本発明は、このような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。1タイヤ側部の幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤであって、前記バリア層は、ポリマー成分における非ジエン系ポリマーの割合が70質量以上であり、該バリア層と隣接するゴム中に含有する汚染成分との溶解パラメータσSP値の差が0~20の範囲である添加物を有することを特徴とする空気入りタイヤ。2前記バリア層中の添加物は、汚染成分との溶解パラメータσSP値の差がσ0~10の範囲であることを特徴とする上記1に記載の空気入りタイヤ。3前記バリア層中の添加物は、ゴム成分100質量部に対して、10~50質量部配合されることを特徴とする上記1に記載の空気入りタイヤ。4前記バリア層中の添加物の融点は、前記汚染成分の融点との差が±10°C以内であることを特徴とする上記1に記載の空気入りタイヤ。本発明によれば、従来のカラー層が形成された空気入りタイヤに比べて、カラー層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供できる。以下、本発明の構成と限定理由を、図面を用いて説明する。図1は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態について、トレッドの一部について幅方向断面で見た状態を模式的に示した図である。図2は、本発明の空気入りタイヤのバリア層及びサイドゴムの断面を拡大して示した図である。本発明による空気入りタイヤは、図1に示すように、タイヤ側部図1では、サイドウォール部2におけるサイドゴム10のタイヤ幅方向外側に、バリア層20を介してカラー層30が形成された空気入りタイヤ1である。ここで、前記タイヤ側部とは、タイヤの幅方向断面で見たときに側方に位置する部分トレッド端からビード部までの部分のことをいう。そして本発明は、前記バリア層20の主成分ポリマーが非ジエン系ポリマーであること、及び、前記バリア層20は添加物21を有し、該添加物の溶解パラメータσSP値と隣接ゴム図1ではサイドゴム10に含まれる汚染成分とのSP値との差が0~20の範囲と小さいことを特徴とする。ここで、主成分ポリマーであるとは、ポリマー成分のうちの非ジエンポリマーの割合が70質量以上であることをいう。前記バリア層20が主に非ジエン系ポリマーからなることで、前記汚染成分40のカラー層30への浸入を抑制できる結果、耐汚染性に優れるという効果を奏する。加えて、前記添加物の溶解パラメータσSP値が、老化防止剤等の汚染成分のSP値と近くなることで、図2に示すように、前記添加物21と前記汚染成分40とが相溶する結果、前記汚染成分40のカラー層30への浸入を抑制し、さらに優れた耐汚染性を実現できる。なお、前記汚染成分のSP値と、前記添加物のSP値との差については、どちらのSP値が大きくなっても、SP値の差絶対値が0~20の範囲であれば良く、0~10の範囲であることが好ましい。また、前記汚染成分と相溶することによる優れた耐汚染性を実現するために、前記添加物の融点は前記汚染成分の融点とほぼ同じか、もしくはそれ以下が望ましく、具体的には、前記添加物の融点と前記汚染成分の融点との差が±10°C以内であることが好ましい。ただし、上記融点の差が±10°Cを超える場合でも、前記添加物の融点が100°C以下であれば問題ない。なぜならば通常タイヤ加硫時温度で溶解すれば、少なくとも加硫時における汚染成分のカラー層への移行抑制効果は発揮されるからである。カラー層本発明の空気入りタイヤに形成されるカラー層は、図1に示すように、前記タイヤ側部にあるサイドゴム10に形成されるゴム層30のことであり、タイヤの意匠性を向上するための層である。前記カラー層を構成するゴム組成物としては、特に限定はされないが、耐汚染性を確保する点から、ブチルゴムIIRなどの非ジエン系ポリマーが好ましい。また、前記ブチルゴムの含有量については、ゴム成分100質量部に対して、700~1000質量部の範囲であることが好ましい。これらの範囲内とすることで、前記カラー層の耐汚染性が有効に発揮できるためである。また、前記ゴム成分については、その他の一般的なタイヤ用ゴム成分を適宜含むことができる。例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR等の少なくとも1種を含むことができる。なお、前記カラー層として、例えば白ゴム層を形成する場合には、白色充填剤を配合する。その配合量については、ゴム成分100質量部に対して40~120質量部の範囲内とされることが好ましい。特に60質量部以上とされることが好ましく、100質量部以下とされることが好ましい。前記白色充填剤としては、例えば酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク等が挙げられる。例えば酸化チタンを用いた場合は、白色充填剤としての寄与の他、ゴム組成物の紫外線による劣化を防止し、耐変色性および耐久性を向上させる効果を有する。その他の色のカラー層を形成する場合には、上記の白色充填剤に代えるか、又は上記の白色充填剤とともに、青色、赤色、黄色、緑色等の着色顔料を、例えばゴム成分100質量部に対して、05~30質量部程度配合することができる。また、前記カラー層を構成するゴム組成物は、架橋剤、加硫促進剤などをさらに配合することができる。架橋剤としては、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば03~30質量部の範囲内で配合され得る。有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ-t-ブチルパーオキサイド、t-ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン等を使用することができる。また、硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリンジスルフィド等を使用することができる。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド-アミン系、アルデヒド-アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能である。また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ゴム組成物に配合することもできる。ここで軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリンなどの石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類の他、トール油、サブ、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等が挙げられる。さらに、可塑剤、例えばDMPフタル酸ジメチル、DEPフタル酸ジエチル、DBPフタル酸ジブチル、DHPフタル酸ジヘプチル、DOPフタル酸ジオクチル、DINPフタル酸ジイソノニル、DIDPフタル酸ジイソデシル、BBPフタル酸ブチルベンジル、DLPフタル酸ジラウリル、DCHPフタル酸ジシクロヘキシル等を使用しても良い。また、前記ゴム組成物に、スコーチを防止または遅延させるためスコーチ防止剤、例えば無水フタル酸、サリチル酸、安息香酸などの有機酸、N-ニトロソジフェニルアミンなどのニトロソ化合物、N-シクロヘキシルチオフタルイミドなどを配合することができる。なお、老化防止剤については、前記カラー層を構成するゴム組成物中に含まないことが好ましい。カラー層の変色の原因となるためである。さらに、前記カラー層を構成するゴム組成物には、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤は、シリカ等の白色系補強剤とゴム成分との結合を強固にし、ゴム組成物中における該白色系補強剤の分散性を向上させる効果を有する。シランカップリング剤としては、たとえばチオール系、アミン系、ハロゲン系の官能基を有するもの等を単独または2種以上の組合せで好ましく使用することができる。また、前記カラー層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、05~30mmの範囲であることが好ましい。05mm未満の場合、意匠性を十分に確保できないおそれがあり、一方、30mmを超えると製造コストが大きくなるためである。バリア層本発明の空気入りタイヤに形成されるバリア層は、図1に示すように、サイドウォール部2タイヤ側部にあるサイドゴム10とカラー層30との間に形成され、前記サイドゴム10とカラー層30との密着性を確保し、前記カラー層30へ老化防止剤等が浸入することを抑制するための層20である。そして、前記バリア層20は、溶解パラメータSP値の異なる主成分ポリマー及び副成分ポリマーを含んだゴム組成物からなる。前記主成分ポリマーのSP値が、老化防止剤等の汚染成分40のSP値と遠くなることで、汚染成分のバリア層への移行を抑制し、前記副成分ポリマーのSP値が、老化防止剤等の汚染成分40のSP値と近くなることで仮に汚染成分がバリア層中へ移行しても副成分ポリマーと相溶することができる結果、カラー層10への前記汚染成分40の浸入を有効に抑制できる。ここで、前記溶解パラメータSP値とは、2成分系溶液の溶解度の目安となる値であり、2つの成分のSP値の差が小さくなるほど溶解度が大きくなる。なお、前記汚染成分の種類としては、例えば、アミン系老化防止剤アルキル化ジフェニルアミンや、4,4-ビスジフェニルアミン等、アロマテックオイル、グアニジン系加硫促進剤1,3-ジフェニルグアニジンやN,N’-ジ-o-トリルグアニジン等が挙げられ、そのSP値σの範囲は、90~110程度である。前記バリア層の非ジエン系ポリマーとは、不飽和度が25mol以下のポリマーのことである。例えば、ブチルゴムIIR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、クロロスルフォン化ゴムCSM及びニトリルゴムNBR、ウレタンゴムUのうちの少なくとも1種を用いることができる。前記ゴム組成物中の非ジエン系ポリマーは、ゴム成分100質量部に対して、700~1000質量部配合されることが好ましい。前記非ジエン系ポリマーの配合量が700質量部未満の場合、前記汚染成分が透過し易いジエン系ポリマーの連続体が形成されるため、耐汚染性が低下するおそれがあるからである。その中でも、前記非ジエン系ゴムが、ブチルゴムIIR、エチレンプロピレンゴムEPM、EPDM、及びクロロスルフォン化ゴムCSM、アクリロニトリルゴムNBR、ウレタンゴムUのうちの少なくとも1種であることが好ましい。老化防止剤等に対するバリア性を確保し、前記カラー層の耐汚染性を向上させることができるからであり、他の非ジエン系ゴムからなる場合、十分な前記カラー層の耐汚染性を確保できないおそれがある。なお、前記バリア層については、着色の有無については特に限定されない。例えば、白いバリア層を形成する場合には、白色充填剤を配合し、その他の色のバリア層については、必要に応じた色の着色顔料を配合する。また、前記サイドゴムと同様に、カーボンブラックを配合してもかまわない。充填材の配合量についても、特に限定はされない。また、前記バリア層を構成するゴム組成物は、架橋剤、加硫促進剤などをさらに配合することができる。架橋剤としては、前記カラー層と同様に、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば03~30質量部の範囲内で配合され得る。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド-アミン系、アルデヒド-アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能であり、その中でも、前記サイドゴムとの高い接着性を得る点から、チアゾール系の加硫促進剤を用いることが好ましい。また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ゴム組成物に配合することもできる。ここで軟化剤については、上記のカラー層を構成するゴム組成物と同じものを用いることができる。さらに、可塑剤や、スコーチ防止剤、シランカップリング剤についても、上記のカラー層を構成するゴム組成物と同様である。なお、老化防止剤については、前記バリア層を構成するゴム組成物中には含まないことが好ましい。カラー層の変色の原因となるためである。また、前記バリア層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、05~30mmの範囲であることが好ましい。05mm未満の場合、耐汚染性を確保できないおそれがあり、一方、30mmを超えると製造コストが大きくなるためである。サイドゴム前記サイドゴムは、図1に示すように、空気入りタイヤ1のタイヤ側部を構成するためのゴム部材10である。本発明の空気入りタイヤ1では、そのタイヤ幅方向外側に、前記バリア層20を介して前記カラー層30が形成されている。前記サイドゴム10を構成するゴム組成物については、特に限定はされず、通常の空気入りタイヤに用いられるゴム組成物を用いればよい。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1~6及び比較例1~3混練機を用い、表1に示す配合成分のうち、硫黄及び加硫促進剤を除いた成分を、約130°Cで3分間混練した。その後、硫黄及び加硫促進剤を加え、2軸オープンロールでさらに約100°Cで2分間練り込んだ後、所定の厚みのバリア層及び隣接ゴムからなるシートとして取り出した。該シートから各実施例及び比較例の試料片を作製した。評価1耐汚染性各実施例及び比較例で作製した試料片の上に、白ゴムを設けた後に加硫を行い、100°C恒温槽に48時間入れた前後での白ゴム表面の色差を分光測色計CM700dコニカミノルタ株製を用いて測定することで、耐汚染性の評価を行った。評価結果を表1に示す。なお、耐汚染性の評価については、比較例1の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐汚染性が高く、良好な結果となる。2耐亀裂進展性上記各試料片を、恒温漕で100°C、24時間熱劣化した後、1mmの初期亀裂を入れた後、定歪20で連続的な歪みを一定時間かけた後の亀裂長さを測定することで、評価を行った。耐亀裂進展性の評価は、比較例1の耐亀裂進展性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐亀裂進展性が高く、良好な結果となる。1日本ブチル株式会社製JSRブロモブチル22552TSRグレード3JX日鉱日石エネルギー株式会社製A/OMIX4旭カーボン株式会社製旭NPG5JKSCIENTIFICLTD製RAC236関東化学株式会社7Azaindole7ミヨシ油脂製MXST-L8九州白水製ハクスイテック9三新化学工業株式会社製サンセラーCM-G10四国化成工業株式会社製ミュークロンOT-2011大内新興化学工業株式会社製ノクラック6C表1の結果から、実施例1~6については、カラー層の耐汚染性及び耐亀裂進展性のいずれについても良好であることがわかった。一方、比較例1~3については、実施例に比べると耐汚染性に劣ることがわかった。"