"研がれた切刃と、前記切刃とは異なる波状結合縁部とを含み、第1の材料製の切刃ピースと、背縁部と、前記切刃ピースの波状結合縁部と相互に連結される波状結合縁部とを含み、前記第1の材料とは異なる第2の材料製のバックピースと、前記切刃ピース及び前記バックピースの波状結合縁部の間のろう付け結合部とを含む、ナイフブレード。前記ろう付け結合部が、銅、青銅、金、銀、およびニッケルの中から選択されたろう付け材を含む請求項1に記載のナイフブレード。前記第1の材料が第1のロックウェル硬度値を有する第1の合金であり、前記第2の材料が前記第1のロックウェル硬度値を下回る第2の硬度値を有する第2の合金である、請求項1に記載のナイフブレード。前記切刃ピースおよび前記バックピースの少なくとも1つにろう付けされたさらなるピースを含む、請求項1に記載のナイフブレード。前記さらなるピースが前記ブレードのタング内で前記バックピースによって完全に取り囲まれ、かつ、前記ブレードの片側からその第2の側に延びるピボット開口を含む、請求項4に記載のナイフブレード。第1の材料の薄板からナイフブレードの第1のピースを形成するステップと、前記第1の材料とは異なる第2の材料の薄板から前記ナイフブレードの第2のピースを形成するステップと、最終的なナイフブレードに対応する形態で、前記第1のピースの波状結合縁部を第2のピースの波状結合縁部に相互に連結するステップと、前記第1のピースを前記第2のピースにろう付けして複合ブレードを形成するステップと、切刃を前記第2のピースに形成するステップとを含む、ナイフブレードの製造方法。前記第1のピースを形成する前記ステップが、前記第1の材料の前記薄板から前記第1のピースを精密打抜きするステップを含む、請求項6に記載の方法。前記第2のピースを形成するステップが、前記第2の材料の前記薄板から前記第2のピースをレーザ切断するステップを含む、請求項7に記載の方法。前記第1の材料のシートが前記第2の材料にシートの厚みより大きい厚みを有する、請求項6に記載の方法。前記第1のピースを前記第2のピースにろう付けする前記ステップが、前記第1および第2のピースの結合部領域にろう付け材を塗布して、前記ろう付け材の液相線温度を超えるろう付け温度まで、前記第1および第2のピースを加熱するステップを含む、請求項5に記載の方法。前記ろう付け温度から前記第2の材料のオーステナイト化温度まで前記複合ブレードを冷却するステップと、前記複合ブレードを急冷するステップとを含む、請求項10に記載の方法。前記切刃から波状結合縁部までの切刃ピースの幅は、切刃ピースの長さに沿って繰り返し変化するように、切刃ピースの波状結合縁部が形成されている請求項1に記載のナイフブレード。前記ナイフブレードの第2のピースを形成するステップは、第2のピースの長さに沿って繰り返し変化する形状を第2のピースの波状結合縁部に形成するステップを含む請求項6に記載の方法。本発明の目的は、量産が容易なナイフブレードを提供し、かつ、そのようなナイフブレードの製造に適した方法を提供することにある。1つの実施態様に従って、第1の合金製の切刃ピースと、第1の合金と異なる第2の合金製のバックピースと、切刃ピースとバックピースとの間のろう付け結合部とを含む複合ナイフブレードが提供される。切刃ピースとバックピースは、波状結合縁部にて連結され、さらなる機械的強度が結合部に与えられる。ろう付け結合部は、例えば、銅、青銅、金、銀、またはニッケルなどのろう付け材を含む。切刃ピースは、バックピースの硬度と比較すると、高いロックウェル硬度値を有する。別の実施態様に従って、第1の材料の薄板からナイフブレードの第1のピースを精密打抜きするステップと、第1の材料より硬い第2の材料の薄板からナイフブレードの第2のピースをレーザ切断するステップと、最終的なナイフブレードに対応する形態で、前記第1のピースの波状結合縁部を第2のピースの波状結合縁部に連結するステップと、第1のピースを第2のピースにろう付けして複合ブレードを形成するステップとを含む、ナイフブレードを製造する方法が提供される。図1は、柄102と、複合ブレード110とを含む、本発明の実施形態による折り畳み式ナイフ100を示す。ブレード110は、留め具104によって柄に結合されており、かつ、開位置と閉位置との間で留め具104の周りに枢動するように構成される。ブレード110は、ブレード110の背111を含むバックピース112と、ブレードの研がれた切刃113を含む切刃ピース114とを含む。バックピース112および切刃ピース114は、異種の金属合金から形成され、かつ、波状結合部132にて結合されている。バックピース112および切刃ピース114の材料は、いくつかの基準に従って選択される。バックピース112は、例えば、屈曲および激しい衝撃から生じる応力などの種々の応力に耐えることができるように、高度の靭性を有する合金製であることが好ましい。バックピース112は、例えば、所望の特性を有する一般的かつ相対的に安価である合金の中から選択することができる。切刃ピース114は、より硬い合金の中から選択されるか、または、切刃保持が向上するように高度に硬化することができる合金の中から選択される。例えば、バックピースは、実施形態によれば、440Aステンレス鋼で形成され、一方、切刃ピースは、例えば、AST-34、CPM-S30V、VG-10、ZDP-189、D-2、工具鋼などのより硬い鋼から形成される。ここで図2から図6を参照して、図1の複合ブレード110を製造するプロセスを1つの実施形態に従って詳細に説明する。図2は、切刃ピース114が形成されることになる切刃打抜き部116を示す。切刃打抜き部116は、高出力CNCコンピュータ数値制御レーザを使用して親素材から切断されている。切刃打抜き部116は、例えば、EDM放電加工、ウォータジェット切断、プラズマ切断などを含む他の妥当な方法を用いて製造することもできる。切刃打抜き部116には、渦巻き形、または波状結合縁部118が設けられる。図3は、バックピース112が形成される背打抜き部120を示す。背打抜き部120には、精密打抜き法によって形成され、かつ、切刃打抜き部116の縁部118と連結するように構成された波状結合縁部122が設けられることが好ましい。背打抜き部120は、レーザ、EDM、ウォータジェット、プラズマなどを含む、他の妥当な方法を用いて形成することもできる。背打抜き部120には、ピボット開口124など、柄にブレードを取り付けるのに必要な特徴部、ならびに、連結要素、ストップピンなどと係合するのに必要な任意の特徴部を設ける。ピボット開口124のみを詳細に示されており、特徴部はナイフの特定のデザインによって異なることが理解されるであろう。例えば、固定ブレードナイフのブレードは、図14を参照しながら後述するように、開口がリベット用に設けられた延長タングを含むことができる。図1から図6に示す実施形態においては、切刃打抜き部116および背打抜き部120の結合縁部118、122の連結波状形状は、アセンブリの簡素化に対応するものであり、結合プロセス中にピース類を共に保持すると共に、最終製品の強度を高める。さらに、連結パターンの特定のデザインは、美観上の魅力が得られるように選択することもできる。連結パターンは不規則に形成してもよい。その場合、連結作業を確実に行える。それにも拘わらず、刃類が機械的に連結することは不可欠なことではない。例えば、背打抜き部および切刃打抜き部の結合縁部は、本質的に直線または単純な湾曲線に沿ってなど、連結することなく共に全体的に一致し、かつ、結合のために共に当接させるように形成することができる。また、波状結合縁部118は切刃113に対して一定の間隔を保ちながらその切刃113に沿って延在している。図4に示すように、切刃打抜き部116および背打抜き部120の波状結合縁部の形状は、ろう付け材の適切な流れが得られるように十分な接触を有すると同時に、手で容易に組み付けることができるように、滑り嵌めで形成する。組み付け前に、切刃打抜き部116および背打抜き部120の結合縁部118,122の間に隙間を形成してもよい。その隙間の大きさは、例えば、0.1から1.0mmに設定してもよい。また、切刃打抜き部116および背打抜き部120の先端及び基端を、組み付け前の仮止めのため、溶接しておいてもよい。ろう付けペーストは、組み付け前に縁部118、122の一方に塗布するか、または、組み付け後に背打抜き部120、切刃打抜き部116の上面に少量のろう付けペーストを付けることによって結合縁部118、122に塗布する。組み付けられた打抜き部は、炉に入れて、好ましくは、ろう付け材の液相線温度を華氏で約50度摂氏で約28度上回る温度まで加熱する。例えば、銅の液相線温度は、華氏約1,980度摂氏約1082度であり、従って、銅ろう付けペーストの場合、打抜き部を華氏約2,030度摂氏約1110度の温度まで加熱する。銅は、液化して、毛細管作用によって結合部132に流れ込んで、ろう付け結合部を形成して、図5に示すように、ブレード打抜き部130が生成される。分圧下での真空炉内または不活性雰囲気内でのろう付けによって、一般的に、ペースト中のフラックスの必要性が除去される。本発明の実施形態によれば、ブレード打抜き部130は、切刃打抜き部116が形成される合金のオーステナイト化温度まで自然冷却させ、短時間にわたって安定化させるために保持し、その後、急冷して、切刃打抜き部116の鋼を硬化させる。急冷後、ブレード打抜き部130を妥当な焼戻し温度まで再加熱して、保持し、その後、徐冷してブレード打抜き部110を焼戻しする。1つの実施形態によれば、背打抜き部は、440Aステンレス鋼から切断し、一方、切刃打抜き部は、D-2ステンレス鋼から切断して、銅ろう付け材を使用して華氏約2,030度摂氏約1110度にてろう付けする。得られるブレード打抜き部をD-2鋼のオーステナイト化温度、華氏約1850度摂氏約1010度まで冷却して、その温度にて約30分保持した後、急冷させる。この時点で、D-2鋼は、約63ロックウェル硬度を有するが、非常に脆い。その後、打抜き部をD-2鋼の一次焼戻し温度、華氏約約350度摂氏約177度まで再加熱して、その温度で約2時間保持した後に徐冷する。再加熱ステップは、ブレードを完全に焼き戻しするために数回繰り返す。焼き戻しが完了後、D-2鋼は、58から62の範囲のロックウェル硬度を有することになり、一方、440A鋼は、約50のロックウェル硬度を有することになる。オーステナイト化温度、急冷および焼き戻しの方法は、ブレード切刃に対して選ばれる材料および完成ブレードの所望の硬度および靭性に従って変わる。熱処理によって硬化できない合金もあれば、硬化に急激な急冷を必要とせず鋼が徐冷されるにつれて空気硬化されることになる合金もある。背打抜き部120および切刃打抜き部116に使用される合金は、背打抜き部120が、切刃打抜き部116を硬化するプロセス中に硬化されないように選択することができるか、または、焼き戻し工程によって、上述した実施例と同様に、硬化工程中に背打抜き部120に与えられる硬度の度合いが大幅に低減されるように選択することができる。その結果、バックピース112によって与えた優れた靭性、ならびに、硬度が高い切刃ピース114によって実現された極めて高い刃保持を有する硬度が異なるブレードが得られる。図6は、最終的な切刃研削および研磨後のブレード110を示す。場合によっては、硬化ステップの前に焼鈍工程を実行することは、有利であろうし、その場合、ブレードは、急冷または制御されていない冷却ではなく、オーステナイト化温度から徐冷される。その後、必要であれば、焼鈍ステップ後の硬化に向けて再加熱することができる。図1から図6に示す実施形態においては、背打抜き部120は、最終ブレード110においてほとんど変更されていないままであり、切刃ピース114に隣接する部分のみが研削および研磨工程によって除去されることがわかる。背打抜き部120を形成するために使用される精密打抜き法では、一般的に、レーザ切断ブレードの場合であれば必要である種々の仕上げステップが排除され、それで、製造業者は、切刃ピース114のより硬い鋼の切刃品質を有するブレードを製造すると同時に、精密打抜き法の経済的特性から恩恵を受ける。さらに、切刃ピースは、ブレード110を生成するために使用される全体的材料の少量しか当たらない。これは、最も望ましい切刃特性を有する合金の多くは、バックピース112に適切なより多くの従来の合金よりも大幅に高価であるために有利である。図1から図6に示す実施形態においては、切刃ピース114は、ブレードの幅方向にある程度の延長距離があるが、実際の切刃はブレードの見えないほど小さい部分であるために、上述したプロセスを容易に採用して、はるかに狭い切刃ピースをバックピースに結合することができる。説明した方法の別の利点は、滑り嵌め組み付けに向けて切刃打抜き部116および背打抜き部120の結合縁部118、122を形成することによってブレード110の大量生産が簡素化されるという点である。ろう付け工程によって、容易に、結果的に生じる狭いギャップが埋められる。図7に図示するように、ナイフブレード用などの部品を切断するのに使用されるタイプのレーザ50は、一般に、親素材56が配設されるプラテン54より上方に位置決めされる。レーザ50、プラテン54、または両方の組み合わせは、コンピュータ制御のもとで互いに移動し、レーザは切断される形状の輪郭を辿る。レーザの熱によってレーザが移動するときに金属が溶けるかまたは蒸発して、相対運動の速度、材料56からのレーザ50の距離、材料を貫通する切断の角度、切り口から排出される蒸気または材料による切断ビームの減衰または閉塞、およびその他の要素によっては、幅が異なる切り口58ができる。その結果、その部品の縁部は、完全に一貫したものまたは滑らかなものではなく、一般に、完成品中での使用に向けて容認可能な公差に合わせて仕上げるためには、フライス削り、研削、などの少なくともある程度の機械加工が必要である。その結果、少なくとも、ナイフブレードの経済的な製造時の切断に向けて用いられる高速作業に関しては、レーザ切断されたブレードは、粗野な製品と考えられ、かつ、一般的に、さらなる機械加工または円滑化が行われてしまうまでナイフ内の構成品として組み付けることはできない。本発明の1つの実施形態においては、バックピース、切刃ピースのいずれも、レーザ切断する。その後、一切のさらなる機械加工、フライス削り、または研削なしに、2つの部品を共に接着してナイフブレードを作製し、その後、ナイフブレードを単品物として切断したかのように仕上げる。別の実施形態においては、切刃をレーザ切断して、バックピースを精密打抜きするかまたは打抜く。その後、両方の部品の結合縁部のさらなる機械加工、フライス削り、研磨なしに、本発明の原理に従い2つの部品を共に結合する。これは、2つの部品は非常に異なるプロセスによって作製されたものであり、かつ、合わせ刃について異なる公差および異なる仕上げを有するために予想外のことである。また、これによって、本発明では、ナイフの構成品として結合される前に、レーザ切断部品は以前に必要とされた機械加工またはフライス削りステップを経る必要がないために、かなりのコスト節減および時間節約が得られる。コスト節減および時間節約は、これによって、レーザ後の機械加工ステップまたはフライス削りステップを検討する必要性にかかわらず、レーザ部品の合わせ縁部を所望の形状または長さにすることができるためになおさら大きい。したがって、レーザ切断部品の結合縁部は、機械加工工具がその後に同じ通過跡を辿ることができるか否かにかかわらず、各アンダーカット、逆切断、渦巻き、または、コンピュータ制御レーザが表面にわたって辿ることができる任意の形状で波状にすることができる。機械加工できない形状、または機械加工するには経費および時間が掛かるような一部の形状をここに至って最終製品内で使用することができ、これは、以前には実際的ではなく、場合によっては不可能であったことである。したがって、合わせ結合部のデザインおよび形状は、部品を内部的に機械加工したり、または、レーザ切断後に機械加工することさえもできるか否かに関係なく、設計強度、美観、および他の特徴部に基づいて選択することができる。したがって、1つの実施形態においては、バックピース、切刃ピースのいずれも、上述したように、産業用CNCレーザを使用して切断したものである。他の実施形態においては、一方の部品は、精密打抜きまたは打抜きによって形成し、他方の部品は、レーザ、EDM、イオンフライス削り、プラズマ切断などの異なる技術によって形成される。発明者が行った各種テストにおいては、実質的に上述したような複合ブレードも、強度および靭性の優れた特性を示し、結合部は、ブレードの鋼よりも強いことが判明し、それで、部品を分離させるようとすると、決まって、結果的に、結合部で分離するのではなく、部品の一方または両方に曲げが発生するかまたは折れてしまう。これは、少なくともある程度、結合部の大きな接触表面積、および、波状形状のために、結合部の小さな部分以上が応力集中を受ける可能性がある単一の線がないことによると推測される。ろう付けペーストは、上述したように、銅を基本とすることができるか、または、例えば、青銅、ニッケル、銀、金などの広範囲な利用可能な材料で作製することができる。ブレードを研磨した後、結合部132は、仮にあったとしてもブレード上の細いヘアラインとして現れる。ろう付け金属は、結合部132の可視性を最小限に抑えるように、または、その可視性を高めるように選ぶことができる。例えば、銅ろうは、細い赤味にある線として現れ、一方、ニッケルを基本とするろうは、大半のステンレス鋼に密接に適合する色を有する。実施形態によれば、ブレードは、サンドブラスト、ビーズブラスト、およびエッチングに供され、もしくはサンドブラスト、ビーズブラスト、またはエッチングに供される。当該の処理は、バックピース112および切刃ピース114の異なる合金に対する影響の与え方が変わり、それぞれの外観が異なるものとなる。例えば、サンドブラスまたはビーズブラストは、切刃ピース114のより硬い表面に影響を与えることなく、相対的に延性が高いバックピースの表面に質感を与えるのに十分な力にて適用することができるか、または、より大きな力で適用して両方のピースに質感を与えることができる。ブレードは、化学エッチングを行なって、ブレードおよび使用する薬剤から成る特定の合金によっては、ピースの一方または両方、または、ろう付け金属の表面生地または色を変えることもできる。ろう付け化合物を選択して、ブレードについて選択された材料の特定の要件に対応することもできる。例えば、一部の鋼合金は、華氏約2,100度摂氏約1149度のオーステナイト化温度を有する。このような合金を上述した銅ろうを使用してろう付けし、その後、加熱硬化した場合、銅ろうは、より高いオーステナイト化温度であれば結合部から流れ出すことになる。このような問題を回避するために、切刃打抜き部は、ろう付けステップの前に硬化することができるが、より経済的なプロセスは、ニッケルろう付けペーストを使用することであり、ニッケルろう付けペーストの場合、液相線温度は、華氏約2,200度摂氏約1204度であり、ろう付けおよび硬化を同じ加熱ステップにおいて行なうことができる。2つの異種合金を有するブレードについて本発明の種々の原理について上述した。他の実施形態によれば、別個の特性を有する3つのまたはそれ以上のピースを結合して複合ブレードを形成することができる。図8は、バックピース312と、切刃ピース114と、ブレード310のタング内に位置決めされたピボットピース340とを有するブレード310を示す。バックピース312および切刃ピース114は、実質的に図1から図6について説明した通りであり、ピボットピース340は、低摩擦青銅材料で形成され、かつ、ピボット開口124を含む。ピボットピース340の青銅材料は、ピボット留め具の挟持圧力を受けて、摩擦が大幅に低減された状態でブレードの回転を可能にし、ピボット機構内の別個のブッシングの必要性が除外されて、完成ナイフの組み付けがより単純なものになる。青銅ピボットピース340は、精密打抜きするか、または、任意の他の適切な方法で形成して、結合部334に沿ってバックピースと係合することができる。図9は、ナイフブレード410が、第1の合金製のバックピース412と、第2の合金製の切刃ピース414と、第3の合金製の鋸歯状プラグ442を含む実施形態を示す。ブレードは、ナイフブレード410の開位置と閉位置との間の移動の範囲を制限するために、組み付けナイフ内のストップピンと係合することになるピボットチャンネル426も含む。鋸歯状または部分的に鋸歯状のナイフは、多くの用途に向けて人気がある。一般に、鋸歯状ブレードは、鋸歯状以外のブレードよりも研ぎにくく、鋸歯の最外切刃に沿ってすぐに切れ味が鈍くなる傾向がある。図9の実施形態においては、バックピース412および切刃ピース414は、実質的に上述したように形成される。さらに、鋸歯状プラグ442は、脆性のために、先述した切刃ピースにさえも適さないほど高い硬度を有する合金で形成されるが、高い硬度および切刃の保持のために小さなプラグに有利である。図10は、複雑かつ奇抜なデザインを有するナイフブレード510を示す。ナイフブレード510は、バックピース512と、それぞれ結合部532、534にて結合された第1および第2の切刃ピース514、515とを含む。複雑な形状および細かい詳細部を有するブレード510は、バックピース512の精密打抜きによって経済的に製造し、同時に、尚も、より硬い合金切刃ピース514、515の所望の切刃特性を実現することができる。さらに、第1および第2の切刃ピース514、515は、それら自体、異なる硬度または外観を有する切刃を実現するように異種合金で製作することができる。図11は、本発明の実施形態による完成ナイフブレード610を示す。ブレード610は、波状形状を有する結合部632にて合わせられた、背111を含むバックピース612と、研がれた刃113を含む切刃ピース614とを含む。図12aは図11の線12-12に沿ったブレード610の断面図であり、結合部632が図11の結合部Jにて断面12-12の面と交差する。バックピース612は、最も広い位置T1にて、約0.318センチメートル0.125インチの厚みを有し、一方、切刃ピース614は、最も広い位置T2にて、約0.107センチメートル0.042インチの厚みを有する。図12bは、図11のブレード610に線12-12によって画定された面と同一の打抜き部630における面に沿った、ブレード610が形成されるブレード打抜き部630の断面図を示す。ブレード打抜き部630は、図12bにおいて、結合部632にて結合された、背打抜き部620と、切刃ピース616とを含む。図12bの点線は、ブレード610が、図12aに示すように、研削ステップおよび研磨ステップの後に取る形状を示す。図12aおよび図12bを参照すると、切刃ピース616に、背打抜き部620の厚みに等しい厚みを持たせることは不必要であることがわかる。したがって、背打抜き部620は、実質的に0.318センチメートル0.125インチの仕上げ後の厚みに合わせて精密打抜きされ、一方、切刃ピース616は、例えば、約0.114センチメートル0.045インチの厚みT3を有する薄い方の親素材から切断される。薄い方の親素材を使用すると、研削ステップにおいて除去する材料量が少なくなるので、製造業者にとって材料コストおよび処理コストが低減される。さらに、図12aに示す最終形状に合わせて背打抜き部620を精密打抜きすることが可能であり、その結果、かなりの研削が必要であるのは切刃ピース616のみである。図13は、バックピース712と、切刃ピース714とを有する本発明の実施形態によるブレード710を示す。バックピース712の縁部722は、結合部732が不連続となるように、間隔を置いて、切刃ピースのみの縁部718と一致し、かつ、係合する形状を有し、その結果、複数の開口728が、仕上げ後のブレード710内に得られる。このような開口は、重量およびデザインを検討する上で設けることができ、それぞれ、バックピース712および切刃ピース714の縁部722、718の相対形状の結果として作成される。別の実施形態によれば、仕上げ後のブレードが開口を有する一方、ブレードの結合部が連続的なものであるように全体的にバックピース内にある、ブレードを貫通する開口が形成される。図14は、図示する実施形態において、食品を調理する際に使用されるように構成される固定ブレードナイフのブレード810を示す。ブレード810は、実質的に図1から図6の実施形態を参照しながら説明したように、ろう付け結合部832において結合されるバックピース812および切刃ピース814を含む。完全なタング816には、タングの反対側に柄の目盛りを取り付けることになる留め具を受ける開口806が設けられる。2ピースブレード810によって得られる種々の利点は、特に、厨房用ナイフにおいて有益である。専門家のシェフは、絶えず使用する非常に鋭利なナイフを必要とする。厨房用ナイフを専門的に研いてもらいたいと思う人たちが多いが、これは、日常的にいくつかの異なるナイフを使用するシェフ達にはかなりの出費になる恐れがある。このようなナイフのユーザーは、多額の金銭を費やして非常に硬い、長持ちのする切刃を有するナイフを得る場合があり、その理由は、研ぎ経費のためではなく、研ぎ直すまで切れ味の悪い切刃のナイフを使用することが必要であると思ったときに経験する不便さおよび欲求不満のためである。さらに、当該のナイフが厨房で受ける酷使、ならびに、多くの当該のナイフは、実に長くかつ細いということによって、特に、折れやすくなる。したがって、全体的により硬い切刃および靭性が増したブレードを実現する開示した実施形態に従って作製された厨房用ナイフは、そのナイフを使用する人達に非常に重要な問題の両方を軽減する一助となるであろう。別個の部品がろう付け法を用いて結合される様々な実施形態を説明した。これは、好適な方法であるが、EBWおよびHIP熱間静水圧圧縮成形被覆材料を含む、他の結合法を採用することもできる。ろう付け法によって、上記および他の結合法に優るいくつかの利点が得られる。打抜き部は、ピース類をろう付けするために使用されるのと同じ加熱法で熱処理または焼鈍することができる。多数のブレード打抜き部を同時に炉内でろう付けすることができ、一方、EBWであれば、各ブレードを個別に溶接するにはCNC駆動システムが必要となり、これは、はるかに時間と経費が掛かるものになり、一方、HIP被覆法では、内部の作業スペースの大きさと比較すると非常に大きな特化した圧力室が必要であると共に、そのプロセスに向けて打抜き部を用意するためには、打抜き部の特殊処理および取り扱いが必要である。ナイフブレードの特性およびナイフブレードが作製される鋼を説明する際に使用されるいくつかの用語がある。これらには、硬度、つまり、塑性変形に抗する材料の相対的能力、引張り強度、つまり、材料が破断することなく引張応力に抗する度合い、靭性、つまり、一般的に、材料が破砕することなく応力引張り応力、圧縮応力、または剪断応力に耐える度合い、延性、破砕することなく塑性変形する材料の能力、降伏強度、つまり、材料が塑性変形することなく引張応力に耐える度合い、脆性、つまり、材料が、始めに変形することなく応力に応答して破砕する度合いがある。本開示内容の要約は、検索の一助として、1つの実施形態による本発明の諸原理の一部の手短な概要として提示している。要約は、任意の実施形態の完全なまたは決定的な説明として意図されるものではなく、また、本明細書または特許請求の範囲において使用される用語を定義するために依存するべきではない。要約は、特許請求の範囲を限定するものではない。上記および他の変更を先に詳説した説明に照らして種々の実施形態に行なうことができる。一般に、以下の特許請求の範囲においては、使用する用語は、本明細書および特許請求の範囲で開示した特定の実施形態に特許請求の範囲を限定する解釈をするべきではなく、出願の請求項に権利が与えられる各種均等物の完全な範囲と共にすべての考えられる実施形態を含むと解釈すべきである。したがって、特許請求の範囲、本開示内容によって限定されるものではない。"