"質量で、Fe18~26、P001~015、Zn0005~02を含有し、残部がCuと不可避的不純物からなる鋳塊を熱間圧延後、第一の冷間圧延、第一の熱処理、第二の冷間圧延、第二の熱処理、第三の冷間圧延及び第三の熱処理の工程を順次経て所望の板厚まで加工する電気電子部品用銅合金の製造方法において、前記第二の熱処理における第一の焼鈍を650~750°Cの温度範囲に含まれる温度T°Cで下式にて導かれる時間t1に1~5を乗じた時間t分で焼鈍し、前記第三の冷間圧延の加工度を70~85とすることを特徴とする電気電子部品用銅合金の製造方法。t1={12×1014exp}請求項1において、前記鋳塊は、質量で、Fe20~23、P001~005、Zn001~005を含有し、残部がCuと不可避的不純物からなることを特徴とする電気電子部品用銅合金の製造方法。請求項1又は2において、前記第一の熱処理を870°C以上の温度で保持した後、急冷による溶体化処理を行うと共に、前記第一の熱処理及び第二の熱処理における加熱保持を炉中による連続移動によって行うことを特徴とする電気電子部品用銅合金の製造方法。特許文献1には、3段階による冷間圧延及びそれに伴う特定の熱処理について全く示されていない。特許文献2には、第1の冷間圧延の後に溶体化処理を行ない、次いで、第2の冷間圧延の後に3段の焼鈍を行い、耐熱性を確保している。この3段の焼鈍の目的は、1段目の焼鈍で適正なサイズのFeを析出させて耐熱性を確保し、2段、3段目で導電率を確保するためである。この特許文献2の製造方法は、1段目の焼鈍において耐熱性が得られるように15~30nmのFe粒子を析出させているものと考えられるが、焼鈍に要する時間が30分~6時間と長く、製造リードタイムの観点から好ましくない。本発明の目的は、リードフレーム等に用いられるCDAAlloy194の強度、導電性、耐熱性の要求特性を満足し、かつ、製造時間をより短縮できる電気電子部品用銅合金の製造方法を提供することにある。本発明は、質量で、Fe18~26、P001~015、Zn0005~02を含有し、残部がCuと不可避的不純物からなる鋳塊を熱間圧延後、第一の冷間圧延、第一の熱処理、第二の冷間圧延、第二の熱処理、第三の冷間圧延及び第三の熱処理の工程を順次経て所望の板厚まで加工する電気電子部品用銅合金の製造方法において、前記第二の熱処理における第一の焼鈍を650~750°Cの温度範囲に含まれる温度T°Cで下式にて導かれる時間t1に1~5を乗じた時間t分で焼鈍し、前記第三の冷間圧延の加工度を70~85とすることを特徴とする。t1={12×1014exp}前記鋳塊は、質量で、Fe20~23、P001~005、Zn001~005を含有し、残部がCuと不可避的不純物からなること、又、前記第一の熱処理を870°C以上の温度で保持した後、急冷による溶体化処理を行うと共に、前記第一の熱処理及び第二の熱処理における加熱保持を炉中による連続移動によって行うことが好ましい。鉄Fe成分本発明における銅合金の鉄Feは、18~2.6質量の範囲とし、好ましい範囲は2.0~2.3質量である。鉄Feは主に銅Cu中に析出することによって、強度と耐熱性を向上させる作用があるが、18質量未満であると鉄Feの析出量が足りず必要とする強度及び耐熱性が得られない。一方、2.6質量を超えると導電率の低下が大きいと共に、鋳造時に粗大な鉄Feの晶出物が生成し、これが製品に残存すると曲げ割れの起点となったり、めっき不良を起こしたりする。2リンP成分本発明における銅合金のリンPは、0.01~0.15質量の範囲とし、好ましい範囲は0.01~0.05質量である。リンPは溶解鋳造中に溶湯に混入する酸素を脱酸する作用があるが、0.01質量未満であるとその効果を得るには十分でない。0.15質量を超えると脱酸効果に飽和傾向がみられるものの、鉄Feと化合して析出物を形成し、この析出物が強度や耐熱性の向上に寄与する一方で、このような効果も飽和状態となるばかりか、鋳造時に結晶粒界等に析出したリンPと鉄Feの化合物が、芯割れや熱間圧延時の粒界割れの原因となり悪影響が大になる。亜鉛Zn成分本発明における銅合金の亜鉛Znは、0.005~02質量の範囲とし、好ましい範囲は0.01~0.10質量である。亜鉛Znは半田濡れ性を向上させるとともに、脱酸、脱ガス作用や銅Cuのマイグレーションの抑制作用があるが、0.005質量未満であるとその効果を得るには十分でない。一方、02質量を超えると、導電率の低下をもたらす。他の元素成分本発明の銅合金は、基本的に銅Cuを主成分とし、特定量の鉄Fe、リンP、亜鉛Znを含有するものであり、不純物として、混入することを避けられない元素として、Mg,Al,Si,Ti,Cr,Mn,Co,NiZrCOがある。これらは原料や脱酸剤等に含有される元素であり、鋳造時等に混入する可能性がある元素である。これらの元素は001質量以下では本発明の要である高強度とし、かつ、Cu母相の結晶粒を等軸状にすること、また、規定の特性を満たすことに悪影響を与えるものではなく、不可避的不純物として許容できるものである。造塊本発明に用いられる銅合金の鋳塊は、例えば、通常の銅合金の連続鋳造方法又は半連続鋳造法により造塊することができる。この際の冷却過程では鉄Feが析出するが、これらは熱間加工性に悪影響を与えるため、続く熱間圧延の前にこれらの鉄Fe析出物を再固溶させることが好ましい。圧延及び熱処理1熱間圧延本発明では、銅合金の鋳塊を800~1050°Cの温度によって、熱間圧延することが好ましい。800°C未満であると鉄Feの析出量が多く、熱間圧延時に割れが起こり易い。又、1050°Cを越えると割れが生じ易くなる。2第一の冷間圧延及び溶体化処理熱間圧延後、第一の冷間圧延をするが、続く溶体化処理時の熱交換速度を速くさせるためには、板厚を3mm以下になるように減面率を設定することが好ましい。この第一の冷間圧延後、870°C以上の温度で30秒以上保持した後、水冷によって急冷する溶体化処理は、熱間圧延時に析出した鉄Fe析出物を再固溶させるために行うものである。本発明では、溶体化処理を加熱温度870°C以上、好ましくは900°C以上で行う。鉄Feの銅Cu中への固溶度は高温ほど大きいため、保持温度は高い方が耐熱性の点からは好ましく、870°C未満であると固溶量が不足してしまうため、目標とする耐熱性が得られない。また、本発明では、溶体化処理を保持時間30秒以上とすることが好ましい。鉄Feの銅Cu中での拡散速度は速く、870°C以上では30秒程度の保持で一応再固溶することができるので、30秒以上行えば十全に再固溶することができ、特に、その加熱保持を炉中での連続移動によって行うことが好ましい。耐熱性を付与する点から、冷却過程で析出する鉄Fe析出物が粗大化しないように急冷する必要があり、水冷によって行うのが好ましい。3第二の冷間圧延及び第二の熱処理本発明では、溶体化処理後、第二の冷間圧延を行い、第二の熱処理として650~760°Cの温度で05~44分の第一の焼鈍をし、1段の焼純のみでは、導電率が不充分となるので、更に400~525°Cの温度で05~10時間の第二の焼鈍する2段階で行うのが好ましい。第二の冷間圧延は、減面率が50以上となるように行うことが好ましい。これにより次に述べる焼鈍での析出をスムーズにすることができる。先ず、最初の第一の焼鈍は、650~760°Cの温度、好ましくは651~760°Cで、05~44分で行う。651°C未満では熱処理時間を短縮できず、760°Cより高温にすると導電率が得られなくなる。また、熱処理時間はt1によって得られた値に1~5を乗じた時間範囲を外れると耐熱性が得られない。また、焼鈍時間が05分未満でも44分時間を超えても、目標とする耐熱性および強度が得られない。そして、本発明では第一の焼鈍を650~760°Cの温度範囲に含まれる温度T°Cで下式にて導かれる時間t1に1~5を乗じた時間t分で焼鈍する。t1=図1は、この式にて表される第一の焼純の焼純温度とその保持時間との関係を示す線図である。本線図は、t1に対して、1~5倍の各整数倍したものである。650°Cにおいては、t1が88分、t12が176分、t13が264分、t14が352分、t15が440分であり、760°Cにおいてはt1が05分、t12が10分、t13が15分、t14が20分、t15が25分となる。同様に本線図において、各温度における保持時間を求めることができる。本発明においては、より高い温度とするので、30分を下回る保持時間とすることができ、そのことが第ニの熱処理おける保持時間を短縮でき、全体の製造時間を短縮することができる。本発明の製造方法にかかる銅合金は、Fe析出物を分散させることで耐熱性を得ている。ところが、このFe析出物にはγFeとαFeがあり、第一の熱処理で析出するγFeが後の第三の冷間圧延で加工されることでαFeに変態する。このγFeからαFeへの変態で耐熱性が大きく低下する。このとき変態に関与する因子はγFeのサイズと第三の冷間圧延の加工度であるが、一般的にγFeのサイズが大きくなるほど、冷間加工度が大きくなるほど変態が進行する。第三の冷間圧延の加工度は高強度化のために70~85にする必要があるため、この範囲で変態し難いFeサイズに析出物を制御する必要がある。本発明では第一の焼鈍を短時間にするために、第一の焼鈍温度をより高温にすることで従来よりも短時間でFe析出物を規定のサイズにするものであるが、焼鈍温度を高温にするためより焼鈍時間を厳密に決める必要がある。次に、2回目の第二の焼鈍を400~525°Cの温度で1~8時間行い、特に、430~480°Cで、1~5時間の加熱保持を炉中での連続移動によって行うのが好ましい。400°Cより低い温度では析出に長時間を要し、525°Cより高い温度では目標とする導電率が得られない。4第三の冷間圧延及び第三の熱処理第二の冷間圧延と焼純後、仕上圧延として第三の冷間圧延を加工度70~85で行う。70未満であると引張強さ及びビッカース硬さ等の強度が不十分となる。一方、85を超えると耐熱性が不充分となる。より強度と耐熱性を両立させるためには75~85が好ましい。第三の熱処理を400~525°Cの温度で30分以内にて行い、特に、430~480°Cで、3~10分の保持による加熱を行うのが好ましく、その熱処理後のビッカース硬さを第三の冷間圧延後のその硬さに対して93以上有するように第二の冷間圧延以降の冷間圧延と熱処理とを調整することによって高強度、高導電性を有すると共に、耐熱性に優れた電気電子部品用銅合金が得られる。本発明によれば、熱処理の処理時間の短縮による工程の簡略化によりCO2等の温暖化ガスの排出量を減少させることができ、かつ、高強度、高導電性を有すると共に、耐熱性に優れた電気電子部品用銅合金の製造方法を提供することができる。以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1図2は、本発明に係る電気電子部品用銅合金の製造工程のフロー図である。図2に示すように、本発明の銅合金の製造方法は、以下に示す銅合金組成を有する鋳塊を熱間圧延後、第一の冷間圧延、第一の熱処理としての溶体化処理、第二の冷間圧延、第二の熱処理としての第一の焼鈍と第二の焼鈍、第三の冷間圧延の工程を順次経て所望の板厚まで加工する電気電子部品用銅合金の製造方法において、第二の熱処理における第一の焼鈍を650~760°Cの温度範囲に含まれる温度T°Cで式t1にて導かれる時間に1~5を乗じた時間t分で焼鈍すること、かつ、第三の冷間圧延の加工度を70~85とするものである。本実施例では、質量で、21Fe、002P、0013Znを含有し、残部がCuと不可避不純物からなる銅合金を高周波誘導炉で溶解後、銅製鋳型で半連続鋳造し、横断面200mm×450mm、長さ4mの直方体の鋳塊に作製した。この鋳塊の一部を切り分けた後、表面をそれぞれ2mm削って面作した後、板厚25mmまで第一の冷間圧延をした。次に、900°Cの塩浴に1分間浸漬させて加熱保持した後水冷にて急冷して溶体化処理をした。表面及び裏面を研磨した後、第二の冷間圧延により板厚076mmとした。076mmの銅合金板に対して第二の熱処理における第一の焼鈍として650°Cの塩浴に30分間浸漬させ、30分経過後に直ちに水冷した。続いて、第二の焼鈍として、450°Cの塩浴に2時間浸漬させた。最後に、第三の冷間圧延により板厚015mmとした。量産工程における溶体化処理は、加熱炉の中に銅合金板を走行させて連続的に加熱する。これを連続焼鈍と呼ぶ。実施例1を例にすると、900°Cで1分保持できるように、炉温、銅合金板の走行速度を設定し、順次熱処理を行うものである。この供試材を用いて、導電率、引張強さ、ビッカース硬さ及び450°Cで5分間熱処理した時のビッカース硬さを評価した。表1は、本発明の実施例、比較例及び従来例における第二の熱処理における第一の焼鈍条件、第三の冷間圧延における加工度、第三の冷間圧延後の導電率、引張強さ、ビッカース硬さ、450°C×5分の耐熱試験後のビッカース硬さを示したものである。実施例1においては、650°Cで式t1を満たす時間で第二の熱処理における第一の焼鈍を実施した結果、引張強さ564MPa、導電率64IACS、ビッカース硬さ156Hv及び450°C×5分熱処理後のビッカース硬さ149Hvとなり、C1940ESHの規格特性である引張強さ520~590MPa、導電率60IACS以上、ビッカース硬さ150~170Hv、450°C×5分熱処理後のビッカース硬さ140Hvを満たした。又、第三の冷間圧延後のビッカース硬さに対して450°Cで5分の加熱保持後のビッカース硬さが955の高い値が維持され、高い耐熱性が得られた。又、本実施例1は、図1に示すように、t1に対して3倍と4倍の間にあるもので、焼鈍の処理時間の短縮によりCO2等の温暖化ガスの排出量を減少させることができ、かつ、高強度、高導電性を有すると共に、耐熱性に優れた電気電子部品用銅合金が得られることが明らかである。実施例2~6は表1に示した第二の熱処理における第一の焼鈍、第三の冷間圧延条件にて製造した。実施例2~6は、製造条件を前述のt1にて求められる値の規定範囲内に設定したもので、実施例1と同様に、引張強さ560~567MPa、導電率60~63IACS、ビッカース硬さ151~157Hv、450°C×5分熱処理後のビッカース硬さ144~150Hvが得られ、C1940ESHの規格特性である引張強さ520~590MPa、導電率60IACS以上、ビッカース硬さ150~170Hv、450°C×5分熱処理後のビッカース硬さ140Hvを満たした。又、第三の冷間圧延後のビッカース硬さに対して450°Cで5分の加熱保持後のビッカース硬さが954~962の高い値が維持され、焼鈍の処理時間の短縮によりCO2等の温暖化ガスの排出量を減少させることができ、かつ、高強度、高導電性を有すると共に、耐熱性に優れた電気電子部品用銅合金が得られることが明らかである。比較例1~6は、第二の熱処理における第一の焼鈍時間及び温度条件が本発明の限定範囲を外れた例である。比較例1~5は焼鈍時間が限定範囲を外れた例である。焼鈍時間が限定範囲を外れると耐熱性比較例7~8は、第三の冷間圧延による加工度が60と本発明の70~85の範囲を外れた例である。第三の冷間圧延の加工度が限定範囲を下回る60では引張強さ520MPaを得ることができず、限定範囲を超える90では450°C×5分熱処理後のビッカース硬さが140Hvを下回ると共に、第三の冷間圧延後のその硬さに対して742と低く耐熱性が維持されないものとなる。実施例1と同一組成、同一工程の熱間圧延材を母材として、第1の冷間圧延により板厚25mmとした。次に、900°Cの塩浴に1分間浸漬させて溶体化処理をした。表面及び裏面を研磨した後、第2の冷間圧延により板厚076mmとした。次に、電気炉を用いて窒素ガス雰囲気中で600°Cの温度で2時間焼鈍した後は炉冷にて室温まで下げた。最後に、第三の冷間圧延により板厚015mmとした。表1に示すように、従来例についても第二の熱処理、第三の冷間圧延と450°Cの熱処理を行った。従来例における銅合金板の特性は引張特性568MPa、導電率62IACSであったが、第3の冷間圧延後のビッカース硬さ159Hvに対して450°Cの耐熱試験後のビッカース硬さが146Hvで、918とやや耐熱性が劣るものであった。"