"長尺状の金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状の長尺状材と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材をアニールするアニール工程、を実行することを特徴とするモールの加工方法。請求項1に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、ことを特徴とするモールの加工方法。請求項2に於いて、前記アニール工程の温水の温度は100°Cより低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、ことを特徴とするモールの加工方法。請求項1~請求項3の何れかに於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、ことを特徴とするモールの加工方法。前記1のベルトモールは、金属部分の使用量が多いためコストアップとなるばかりでなく、重量も重くなるという不具合がある。前記2のベルトモールは金属部分が少ないため低コスト且つ軽量であるが、金属製意匠部の溝に硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れる工程が必要であり、工数が増えるという不具合がある。特許文献1の技術は前記2のタイプに類似のベルトモールに関するものであるが、樹脂の収縮によりモール本体部樹脂と装飾カバー部金属とに長さの差異が生ずるという不具合がある。特許文献1では、装飾カバー部の端末部分に端末段差部を設けて対応しているのであるが、長さの差異を解消するものではなく、このため、当該部分の内部空間内にはモール本体部が存在しないという不具合がある。前記3のベルトモールは、光輝テープの外観が金属製意匠部とは異なり、また、光輝テープの外観不良が多いため生産性が劣るという不具合がある。本発明は、前記2のタイプに類似のベルトモール、即ち、金属製意匠部の両側の各縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状を成すタイプのベルトモールを得る技術に関するものである。金属製意匠部の両側の各縁で囲まれる溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要とせず、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りを防止でき、意匠部金属とモール本体樹脂との長さの差異を解消できる加工方法を提供することを目的とする。本発明は、下記[1]~[4]のように構成される。本項課題を解決するための手段と、次項発明の効果に於いて、各符号は理解を容易にするために付したものであり、本発明を符号の構成に限定する趣旨ではない。[1]構成1長尺状の金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部10を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部10に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状の長尺状材40と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材40を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材40をアニールするアニール工程、を実行することを特徴とするモールの加工方法。[2]構成2構成1に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等である、ことを特徴とするモールの加工方法。[3]構成3構成2に於いて、前記アニール工程の温水の温度は100°Cより低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度である、ことを特徴とするモールの加工方法。[4]構成4構成1~3の何れかに於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、ことを特徴とするモールの加工方法。構成1は、長尺状の金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状を成すモールの加工方法であって、金属製意匠部10を加熱する加熱工程、前記加熱工程後の金属製意匠部10に前記硬質樹脂の溶融樹脂を沿わせて型から押し出すことにより金属製意匠部10の両側縁が硬質樹脂製モール本体20に埋め込まれた形状の長尺状材40と成す押出工程、前記押出工程後の長尺状材40を冷却する冷却工程、前記冷却工程後の長尺状材40をアニールするアニール工程、を実行することを特徴とするモールの加工方法であるため、金属製意匠部の両側縁が硬質樹脂製モール本体に埋め込まれた形状と成すべく、金属製意匠部の溝に対して硬質樹脂製モール本体の嵌合部を嵌め入れるという後工程を必要としない。さらに、押出成形後の冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りを防止でき、意匠部とモール本体との長さの差異を解消できる加工方法を提供することができる。構成2は、構成1に於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記押出工程の前記硬質樹脂の成形温度と同等であることを特徴とするモールの加工方法であるため、構成1の作用効果を良好に達成できる条件を提供できる。構成3は、構成2に於いて、前記アニール工程の温水の温度は100°Cより低く前記冷却工程の冷却温度より高い温度であることを特徴とするモールの加工方法であるため、構成2の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。構成4は、構成1~3の何れかに於いて、前記加熱工程の加熱温度は前記硬質樹脂の溶融温度より高い、ことを特徴とするモールの加工方法であるため、構成1~3の作用効果を更に良好に達成できる条件を提供できる。以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。本実施の形態の加工方法により製造される自動車用ベルトモールは、図1に示す断面形状を成す。即ち、長尺状を成す金属SUS製意匠部10の両側縁が、同じく長尺状を成す硬質樹脂PP製モール本体20に埋め込まれた形状を成す。言い換えれば、この形状は、金属製意匠部10の両側縁によって囲まれる溝11に対して硬質樹脂製モール本体20の嵌合部21が嵌め込まれたような形状が現出されたものとも言い得る。モール本体20は、意匠部10の両縁の折返部101a,102aで囲まれる溝11に対して嵌め込まれた形状を成す位置関係に設けられる嵌合部21と、嵌合部21の上縁部211から下垂された下垂板部23とを有し、下垂板部23の下端は内側へ折り返された形状の舌片部231とされている。嵌合部21と下垂板部23とによって自動車ドアの上縁を挟む等することにより、本ベルトモールは自動車ドアの上縁部に取り付けられる。モール本体20の下垂板部23は、ウインドガラス不図示と摺接する上シールリップ31や下シールリップ32を支持する基部としての機能も担う。モール本体20の嵌合部21の外表面には、意匠部10が設けられている。意匠部10の上下の各縁101,102はそれぞれ内側へ折り返して成る折返部101a,102aを有し、各折返部101a,102aが、それぞれ硬質樹脂製モール本体20の上縁部211及び下縁部212に埋め込まれている。また、前述のように、両折返部101a,102aにより意匠部10を囲む溝11が形成されて、該溝11に対してモール本体20の嵌合部21が嵌め込まれた形状を成す位置関係が構成される。かかる形状のベルトモールは、図2の如く製造される。まず、アンコイラー51から長尺板状の金属SUS材が繰り出されてロール機52へ送り込まれ、公知のロール成形を施されて、図1の意匠部10の断面形状を成す長尺原材40aとされる。次に、図1の意匠部10の断面形状の長尺原材40aは加熱機53へ送り込まれる。加熱機53は長尺原材40aを、モール本体20を成すべき樹脂の成形温度程度の温度本例では180~200°C程度に加熱する装置であり、本実施の形態では、高周波加熱機を用いている。かかる温度まで予め加熱しておくことにより、次段の押出機54で長尺原材40aと一体化される溶融樹脂の流動性が良くなり、速やかに長尺原材40aとの接触面全域に行き渡るため、成形性が向上する。なお、他の方式の加熱機を用いてもよい。また、このような手法で長尺原材40aにモール本体20を成すべき樹脂を一体化しているため、接着剤が不要である。加熱機53から送り出された長尺原材40aは、次に、押出機54に送り込まれる。この押出機54には、別途、モール本体20用の溶融状態の硬質樹脂PPと、シールリップ用の溶融状態の軟質樹脂TPOも、それぞれ送り込まれる。送り込まれた長尺原材40aと溶融樹脂PPと溶融樹脂TPOは、所定断面形状図1のベルトモール断面に対応する断面形状の型孔を通過することにより、図1の断面形状の長尺状材40とされて、押出機54から送り出される。押出機54から送り出され引取機56により引き取られる長尺状材40は、次に、冷却槽55に送り込まれ、10~15°C程度の水中を通過されて冷却される。冷却後の長尺状材40は、引取機56と58により順送されつつアニール槽57を通過してアニールされる。アニール槽57には、本例では80°C程度に制御された温水が貯水されており、この温水中を通過することにより、長尺状材40の構成要素であるモール本体20は若干収縮する。例えば、600mm当たり、2mm程度、縮む。このため、冷却槽55での冷却に伴う樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りが防止される。アニール後の長尺状材40は、引取機58により引き取られ、植毛糊付機59でシールリップ31,32に対して公知の糊付処理を施され、植毛機60でシールリップ31,32に対して公知の植毛処理を施され、さらに、切断機61で自動車用ベルトモールの所定の長さに切断された後、乾燥炉62で乾燥される。このように、本実施の形態では、加熱機53でモール本体20の構成樹脂の成形温度程度に加熱した長尺原材40aを押出機54へ送り込んでモール本体20の構成樹脂やシールリップ31,32の構成樹脂と一体化した後、冷却槽55で10~15°C程度の冷水中を通過させて冷却し、さらに、アニール槽で80°C程度の温水中を通過させてアニールしているため、製造工程中で冷却に伴う樹脂の収縮の影響を緩和でき、樹脂の収縮によるベルトモールの湾曲/反りを防止するとともに、意匠部10とモール本体20との長さの差異を解消した良好なベルトモールを得ることができる。"