"シャフトの外周に、弾性層、中間層および表層を順次備える弾性ローラにおいて、前記中間層が、紫外線硬化型樹脂100質量部に対しカーボンブラックを1質量部以上含有し、さらに、254nmでの吸光係数が2×104ml/gcm以上の光重合開始剤と、365nmでの吸光係数が4×102ml/gcm以上の光重合開始剤とを含有することを特徴とする現像ローラ。前記弾性層が、紫外線硬化型樹脂とイオン導電剤とを含有する請求項1記載の現像ローラ。温度10°C、湿度15RHの条件下での抵抗値が104~108Ωである請求項1または2記載の現像ローラ。前記表層が、ポリブタジエンポリオールまたは水素添加ポリブタジエンポリオールと、ポリイソシアネートと、水酸基を有するメタアクリレートとを反応させてなるウレタンメタアクリレートオリゴマーを含有する請求項1~3のうちいずれか一項記載の現像ローラ。上記特許文献1に開示された技術のように、中間層を構成する樹脂として紫外線UV硬化樹脂を用いれば、層形成時には数秒程度の短い光照射時間で硬化させることができるので、熱硬化性樹脂を用いた場合に比べ、エネルギー効率や生産性等の面で優れるものとなる。しかしながら、中間層にUV硬化型樹脂を用いて、さらに、低抵抗化を図るために中間層にカーボンブラックを添加した場合、樹脂を硬化させる際に照射するUV光をカーボンブラックが吸収して、UV光が層の内部まで到達できずに、中間層の硬化不良を生じるという問題があった。これに対し、例えば、特許文献2には、UV硬化型樹脂とカーボンブラックを含む層を、UV光により硬化させた実施例が開示されているが、この実施例でも、カーボンブラックの導電性を発現させるために十分な添加量は使用されていない。この中間層の硬化不良の発生に対し、光重合開始剤の量を増量して対策することも考えられるが、光重合開始剤はUV光を吸収して硬化反応を進行させるものであるので、光重合開始剤を増量すると、却ってUV光が層の内部まで到達することを妨げることとなる。このように、UV硬化型樹脂にカーボンブラックを添加した層において、硬化不良の発生を確実に防止できる手段は従来存在しなかった。そのため、従来、UV硬化型樹脂に対しては、イオン導電剤を添加して低抵抗化を図ってきたが、得られる抵抗値には限界があった。そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、UV硬化型樹脂とカーボンブラックとを含む中間層の硬化不良に起因する塗膜剥がれなどの問題を生ずることなく、中間層において十分な低抵抗値を実現して、ローラの抵抗値の環境変動を低減することで、印字品質を向上した現像ローラを提供することにある。本発明者らは鋭意検討した結果、以下のようなことを見出した。すなわち、UV硬化型樹脂を硬化させる際に用いる光重合開始剤は、種類によって吸収する光の波長が異なる。そのため、光源から発せられる特定波長の光を効率よく吸収して樹脂を硬化させるためには、それぞれ吸収する光の波長が異なる、複数の光重合開始剤を併用することが有効であると考えられる。かかる観点から、本発明者らはさらに検討した結果、UV硬化型樹脂およびカーボンブラックとともに中間層に配合する光重合開始剤として、特定の複数種の組合せを用いることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、シャフトの外周に、弾性層、中間層および表層を順次備える弾性ローラにおいて、前記中間層が、紫外線硬化型樹脂100質量部に対しカーボンブラックを1質量部以上含有し、さらに、254nmでの吸光係数が2×104ml/gcm以上の光重合開始剤と、365nmでの吸光係数が4×102ml/gcm以上の光重合開始剤とを含有することを特徴とするものである。本発明の現像ローラにおいては、前記弾性層が、紫外線硬化型樹脂とイオン導電剤とを含有することが好ましい。また、温度10°C、湿度15RHの条件下での抵抗値が、104~108Ωであることが好ましい。さらに、本発明のローラにおいては、前記表層が、ポリブタジエンポリオールまたは水素添加ポリブタジエンポリオールと、ポリイソシアネートと、水酸基を有するメタアクリレートとを反応させてなるウレタンメタアクリレートオリゴマーを含有することが好ましい。本発明によれば、上記構成としたことにより、中間層の硬化不良に起因する塗膜剥がれなどの問題を生ずることなく、中間層において十分な低抵抗値を実現して、ローラの抵抗値の環境変動を低減することで、印刷品質を向上した現像ローラを実現することが可能となった。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1に、本発明の現像ローラの一例に係る長手方向断面図を示す。図示するように、本発明の現像ローラ10は、シャフト1の外周に、弾性層2、中間層3および表層4が順次積層されてなる。本発明においては、中間層3が、紫外線UV硬化型樹脂と、カーボンブラックと、254nmでの吸光係数が2×104ml/gcm以上の光重合開始剤と、365nmでの吸光係数が4×102ml/gcm以上の光重合開始剤とを含有する点が重要である。UV硬化型樹脂を用いた中間層3に、吸収する光の波長が異なる複数の光重合開始剤を含有させたことで、複数の波長の光を吸収して硬化反応を進行させることができ、導電剤としてカーボンブラックを所定量以上含む場合であっても、光源から発せられる光を効率よく吸収して、樹脂のUV硬化を確実に完了させることが可能となった。これにより、中間層3の導電剤としてカーボンブラックを用いることが可能になったことで、ローラの低温低湿度環境下における抵抗値として、イオン導電剤のみでは得られなかった104~108Ω程度の低抵抗値を達成できることとなった。また、カーボンブラックの使用が可能となったことで、イオン導電剤を用いた場合において特徴的な低湿度での抵抗上昇がほとんどなくなり、環境変動による印刷品質の悪化の問題も解消できた。本発明において、254nmでの吸光係数が高い光重合開始剤と、365nmでの吸光係数が高い光重合開始剤とを問題とするのは、これら254nmおよび365nmが、一般的なUV光源における主要な発光波長であるためである。また、それぞれ、254nmでの吸光係数が2×104ml/gcm以上、365nmでの吸光係数が4×102ml/gcm以上の光重合開始剤を用いるのは、吸光係数がこれより低いと、硬化不良を十分に防止できないためである。254nmでの吸光係数が2×104ml/gcm以上の光重合開始剤としては、例えば、IRGACURE651,184,500,2959,127,1800,784、DAROCUR1173,4265いずれもBASFジャパン株製等が挙げられる。また、365nmでの吸光係数が4×102ml/gcm以上の光重合開始剤としては、例えば、IRGACURE907,369,379,819,1800,784、DAROCUR4265,TPOいずれもBASFジャパン株製等が挙げられる。中間層形成用組成物におけるこれら2種の光重合開始剤の配合量は、それぞれ、UV硬化型樹脂100質量部に対して、0.2~5.0質量部、特には0.5~2質量部の範囲が好ましい。本発明において、中間層3に用いるUV硬化型樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、Aウレタンメタアクリレートオリゴマーと、Bメタアクリレートモノマーとを含むものを好適に用いることができる。上記Aウレタンメタアクリレートオリゴマーは、アクリロイルオキシ基CH2=CHCOO-またはメタクリロイルオキシ基CH2=CCH3COO-を一つ以上有し、ウレタン結合-NHCOO-を複数有する化合物である。このAウレタンメタアクリレートオリゴマーは、官能基数が3.0以下、特には、1.5~2.5であることが好ましい。ここで、官能基とは、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基を指し、官能基数とは、平均官能基数を指す。Aウレタンメタアクリレートオリゴマーの官能基数が3.0以下であると、UV硬化型樹脂中の架橋密度が適度に増加するため、層の硬度を上昇させることなく、アセトン抽出量を低減することができ、感光体等の隣接部材に対する汚染性を改良するとの効果が得られる。なお、Aウレタンメタアクリレートオリゴマー中に、3官能のウレタンメタアクリレートオリゴマーが含まれると、層の硬度を増大させるおそれがある。Aウレタンメタアクリレートオリゴマーは、ポリスチレン換算の数平均分子量で5,000~100,000であることが好ましい。Aウレタンメタアクリレートオリゴマーの分子量が5,000未満では、層の硬度が高くなり過ぎるおそれがあり、一方、100,000を超えると、層の圧縮残留歪が大きくなり過ぎるおそれがある。上記Aウレタンメタアクリレートオリゴマーとしては、特に制限されないが、例えば、ポリオールとポリイソシアネートとからウレタンプレポリマーを合成し、このウレタンプレポリマーに水酸基を有するメタアクリレートを付加させることによって製造したものを好適に用いることができる。上記ウレタンプレポリマーの合成に用いるポリオールは、水酸基OH基を複数有する化合物である。かかるポリオールとしては、具体的には、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリブタジエンポリオール、アルキレンオキサイド変性ポリブタジエンポリオールおよびポリイソプレンポリオール等が挙げられ、これらの中でも、ポリエーテルポリオールが特に好ましい。ポリエーテルポリオールとしては、具体的には、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシメチレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシブチレングリコール等が好適に挙げられる。上記ウレタンプレポリマーの合成に用いるポリオールとして、これら好適なポリエーテルポリオールを選択することで、層の疎水性を高めて、層中に水分を取り込み難くする効果が得られる。このため、層が、加水分解等の劣化反応に対し耐性を示し、アセトン抽出量を低減することができるので、結果として、感光体等の隣接部材に対する汚染性を改良するとの効果が得られる。なお、上記ポリエーテルポリオールは、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等の多価アルコールに、エチレンオキシドやプロピレンオキシド等のアルキレンオキサイドを付加させて得られる。これらポリオールは、1種を単独で用いてもよいし、2種以上をブレンドして用いてもよい。上記ウレタンプレポリマーの合成に用いるポリオールは、分子量が500~15,000の範囲にあることが好ましい。ウレタンプレポリマーの合成に用いるポリオールの分子量が500未満では、硬度が高くなるため、現像ローラの層には不適となり、一方、15,000を超えると、圧縮残留歪が増大して、画像不良を発生しやすくなる。また、上記ウレタンプレポリマーの合成に用いるポリイソシアネートは、イソシアネート基NCO基を複数有する化合物である。かかるポリイソシアネートとして、具体的には、トリレンジイソシアネートTDI、ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、粗製ジフェニルメタンジイソシアネートクルードMDI、イソホロンジイソシアネートIPDI、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDIや、これらのイソシアヌレート変性物、カルボジイミド変性物、グリコール変性物等が挙げられる。これらのポリイソシアネートは、1種を単独で用いてもよいし、2種以上をブレンドして用いてもよい。上記ウレタンプレポリマーの合成においては、目的に応じて、ポリオールとポリイソシアネートとの割合を適宜選択することができる。ここで、上記ウレタンプレポリマーは、イソシアネートインデックスが110~200の範囲にあることが好ましく、115~200の範囲にあることがより好ましい。なお、イソシアネートインデックスとは、ポリオールのOH基の数をA、ポリイソシアネートのNCO基の数をBとしたとき、B/A×100で算出される値である。ウレタンプレポリマーのイソシアネートインデックスが110未満では、圧縮残留歪が増大して、画像不良を発生しやすくなり、一方、200を超えると、ポリオールと反応しないイソシアネートが増加して、物性が低下する。上記ウレタンプレポリマーの合成においては、ウレタン化反応用の触媒を用いることが好ましい。かかるウレタン化反応用触媒としては、ジブチルスズジラウレート,ジブチルスズジアセテート,ジブチルスズチオカルボキシレート,ジブチルスズジマレエート,ジオクチルスズチオカルボキシレート,オクテン酸スズ,モノブチルスズオキシド等の有機スズ化合物;塩化第一スズ等の無機スズ化合物;オクテン酸鉛等の有機鉛化合物;トリエチルアミン,ジメチルシクロヘキシルアミン等のモノアミン類;テトラメチルエチレンジアミン,テトラメチルプロパンジアミン,テトラメチルヘキサンジアミン等のジアミン類;ペンタメチルジエチレントリアミン,ペンタメチルジプロピレントリアミン,テトラメチルグアニジン等のトリアミン類;トリエチレンジアミン,ジメチルピペラジン,メチルエチルピペラジン,メチルモルホリン,ジメチルアミノエチルモルホリン,ジメチルイミダゾール,ピリジン等の環状アミン類;ジメチルアミノエタノール,ジメチルアミノエトキシエタノール,トリメチルアミノエチルエタノールアミン,メチルヒドロキシエチルピペラジン,ヒドロキシエチルモルホリン等のアルコールアミン類;ビスジメチルアミノエチルエーテル,エチレングリコールビスジメチルアミノプロピルエーテル等のエーテルアミン類;p-トルエンスルホン酸,メタンスルホン酸,フルオロ硫酸等の有機スルホン酸;硫酸,リン酸,過塩素酸等の無機酸;ナトリウムアルコラート,水酸化リチウム,アルミニウムアルコラート,水酸化ナトリウム等の塩基類;テトラブチルチタネート,テトラエチルチタネート,テトライソプロピルチタネート等のチタン化合物;ビスマス化合物;四級アンモニウム塩等が挙げられる。これら触媒の中でも、有機スズ化合物が好ましい。これら触媒は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。上記触媒の使用量は、上記ポリオール100質量部に対して0.001~2.0質量部の範囲が好ましい。また、上記ウレタンプレポリマーに付加させる水酸基を有するメタアクリレートは、水酸基を1つ以上有し、アクリロイルオキシ基CH2=CHCOO-またはメタクリロイルオキシ基CH2=CCH3COO-を1つ以上有する化合物である。かかる水酸基を有するメタアクリレートは、上記ウレタンプレポリマーのイソシアネート基に付加することができる。かかる水酸基を有するメタアクリレートとしては、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート等が挙げられる。これら水酸基を有するアクリレートは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、上記Bメタアクリレートモノマーは、アクリロイルオキシ基CH2=CHCOO-またはメタクリロイルオキシ基CH2=CCH3COO-を1つ以上有するモノマーである。このBメタアクリレートモノマーは反応性希釈剤として作用し、すなわち、UVで硬化する上、中間層形成用組成物の粘度を低下させることが可能である。上記Bメタアクリレートモノマーは、官能基数が3.0以下であることが好ましく、1~2であることがより好ましい。ここで、官能基とは、アクリロイルオキシ基とメタクリロイルオキシ基を指し、官能基数とは、平均官能基数を指す。Bメタアクリレートモノマーの官能基数が3.0以下であれば、UV硬化型樹脂中の架橋密度が適度に増加するため、層の硬度を上昇させることなく、アセトン抽出量を低減することができ、感光体等の隣接部材に対する汚染性を改良するとの効果が得られる。また、上記Bメタアクリレートモノマーが2官能のメタアクリレートモノマーを含む場合、上記ウレタンメタアクリレートオリゴマーAとメタアクリレートモノマーBとの合計中の2官能のメタアクリレートモノマーの含有率は、1~15質量であることが好ましい。2官能のメタアクリレートモノマーの含有率が1質量未満では、UV硬化型樹脂中の架橋密度を十分に増加させることができず、一方、15質量を超えると、架橋密度が高くなり過ぎ、層の硬度を増加させるおそれがある。また、上記Bメタアクリレートモノマーは、ガラス転移点Tgが50°C以下であることが好ましい。ここで、ガラス転移点Tgが50°C以下のBメタアクリレートモノマーは、一般にモノマー分子中の上記官能基を除いた部分の割合が大きい特徴があり、BメタアクリレートモノマーをAウレタンメタアクリレートオリゴマーと重合させた場合においては、重合体中のBメタアクリレートモノマーの官能基を除いた部分の運動が大きくなり、結果として層の硬度を低減させる。上記Bメタアクリレートモノマーとしては、ラウリルメタアクリレート、イソミリスチルメタアクリレート、メトキシトリエチレングリコールメタアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、β-メタアクリロイルオキシエチルハイドロジェンサクシネート、イソボルニルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、イソアミルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、ブトキシエチルメタアクリレート、エトキシジエチレングリコールメタアクリレート、メトキシジプロピレングリコールメタアクリレート、フェノキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート等が挙げられる。これらBメタアクリレートモノマーは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明において、AウレタンメタアクリレートオリゴマーおよびBメタアクリレートモノマーの総量に占めるAウレタンメタアクリレートオリゴマーの割合は、50質量以上であることが好ましく、より好ましくは60~90質量である。Aウレタンメタアクリレートオリゴマーの含有率が50質量未満では、モノマーの割合が増えるため、低分子重合物が増加してしまい、その結果、アセトン抽出量が増加するおそれがある。中間層3に用いるカーボンブラックとしては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボンブラック、SAF,ISAF,HAF,FEF,GPF,SRF,FT,MT等のゴム用カーボンブラック、酸化カーボンブラック等のインク用カーボンブラック、熱分解カーボンブラックなどが挙げられる。かかるカーボンブラックの配合量は、UV硬化型樹脂を構成するAウレタンメタアクリレートオリゴマーとBメタアクリレートモノマーとの合計100質量部に対して、1質量部以上とすることが必須であり、好適には2~15質量部、より好適には2~6質量部の範囲とする。本発明においては、カーボンブラックを上記範囲の量で配合することで、中間層3の抵抗値を低下させて、ローラ全体として所望の抵抗値を得ることができるとともに、環境変動に伴うローラ抵抗の変動を抑制する効果が得られる。但し、カーボンブラックの配合量が多すぎると、中間層3の硬化不良を生ずるおそれがある。また、中間層形成用組成物には、さらに、重合禁止剤を、UV硬化型樹脂を構成するAウレタンメタアクリレートオリゴマーとBメタアクリレートモノマーとの合計100質量部に対して、0.001~0.2質量部にて添加してもよい。重合禁止剤を添加することで、紫外線照射前の熱重合を防止することができる。かかる重合禁止剤としては、ハイドロキノン、ハイドロキノンモノメチルエ-テル、p-メトキシフェノール、2,4-ジメチル-6-t-ブチルフェノール、2,6-ジ-t-ブチル-p-クレゾール、ブチルヒドロキシアニソール、3-ヒドロキシチオフェノール、α-ニトロソ-β-ナフトール、p-ベンゾキノン、2,5-ジヒドロキシ-p-キノン等が挙げられる。さらに、中間層形成用組成物には、上記のほか、本発明の所期の効果を損なわない限り、公知の種々の添加剤を配合することが可能である。なお、本発明において、中間層3の厚みは、好適には、1~10μmとする。次に、本発明のローラにおける弾性層2は、UV硬化型樹脂、光重合開始剤およびイオン導電剤を含む弾性層形成用組成物により形成することができる。かかるUV硬化型樹脂としては、上記弾性層に用いたのと同様のものを用いることができ、特に制限されるものではない。弾性層2に用いる光重合開始剤は、紫外線を照射されることにより、上記AウレタンメタアクリレートオリゴマーおよびBメタアクリレートモノマーの重合を開始させる作用を有する。かかる光重合開始剤としては、4-ジメチルアミノ安息香酸、4-ジメチルアミノ安息香酸エステル、2,2-ジメトキシ-2-フェニルアセトフェノン、アセトフェノンジエチルケタール、アルコキシアセトフェノン、ベンジルジメチルケタール、ベンゾフェノンおよび3,3-ジメチル-4-メトキシベンゾフェノン、4,4-ジメトキシベンゾフェノン、4,4-ジアミノベンゾフェノン等のベンゾフェノン誘導体、ベンゾイル安息香酸アルキル、ビス4-ジアルキルアミノフェニルケトン、ベンジルおよびベンジルメチルケタール等のベンジル誘導体、ベンゾインおよびベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾイン誘導体、ベンゾインイソプロピルエーテル、2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノン、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、キサントン、チオキサントンおよびチオキサントン誘導体、フルオレン、2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、ビス2,6-ジメトキシベンゾイル-2,4,4-トリメチルペンチルホスフィンオキシド、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルホスフィンオキシド、2-メチル-1-4-メチルチオフェニル-2-モルホリノプロパン-1,2-ベンジル-2-ジメチルアミノ-1-モルホリノフェニル-ブタノン-1等が挙げられる。具体的には例えば、IRGACURE651,184,500,2959,127,1800,784,907,369,379,819、DAROCUR1173,4265,TPOいずれもBASFジャパン株製等が挙げられる。これら光重合開始剤は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。なお、弾性層形成用組成物における光重合開始剤の配合量は、UV硬化型樹脂を構成する上記Aウレタンメタアクリレートオリゴマーと上記Bメタアクリレートモノマーとの合計100質量部に対して、0.2~5.0質量部、特には0.5~2質量部の範囲が好ましい。弾性層2に用いるイオン導電剤は、弾性層に導電性を付与する作用を有する。イオン導電剤は、Aウレタンメタアクリレートオリゴマーに溶解することに加え、透明性を有するため、シャフト上に弾性層形成用組成物を厚く塗布しても、紫外線が十分に塗膜内部まで到達し、弾性層形成用組成物を十分に硬化させることができる。かかるイオン導電剤としては、例えば、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウム等の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩等のアンモニウム塩;リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩等が挙げられる。中でも、本発明において好適なイオン導電剤としては、例えば、過塩素酸ナトリウムMP-100、昭和化学工業株製や、リチウムイミドのアクリルモノマー溶液サンコノールMTGA-50R、三光化学工業株製等を挙げることができる。これら導電剤は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。弾性層形成用組成物におけるイオン導電剤の配合量は、その種類にもよるが、UV硬化型樹脂を構成するAウレタンメタアクリレートオリゴマーとBメタアクリレートモノマーとの合計100質量部に対して、0.1~5.0質量部、特には0.4~2.0質量部、さらには0.4~1.2質量部の範囲が好ましい。弾性層形成用組成物には、上記のほか、本発明の所期の効果を損なわない限り、公知の種々の添加剤を配合することが可能である。なお、本発明において、弾性層2の厚みは、好適には、0.5~4mmとする。次に、本発明のローラにおける表層4は、UV硬化型樹脂および光重合開始剤を含み、導電剤を含まない表層形成用組成物により形成することができる。かかるUV硬化型樹脂としては、上記弾性層に用いたのと同様のものを用いることができるが、好適には、ポリブタジエンポリオールまたは水素添加ポリブタジエンポリオールと、ポリイソシアネートと、水酸基を有するメタアクリレートとを反応させてなるウレタンメタアクリレートオリゴマーを含有するものを用いる。すなわち、上記Aウレタンメタアクリレートオリゴマーとして、ポリオールにポリブタジエンポリオールまたは水素添加ポリブタジエンポリオールを用いたウレタンメタアクリレートオリゴマーを使用したUV硬化型樹脂が好適である。これにより、表層4において、高い抵抗値、すなわち、高い絶縁性を得ることができるとともに、高い表面電位を維持することができる。よって、現像ローラにおいてトナーの帯電性を維持して、耐久印字かぶり等の発生なしで、印字品質、特には1ドットレベルの細線印字の品質を向上することが可能である。上記表層4に用いるポリブタジエンポリオールまたは水素添加ポリブタジエンポリオールとしては、重量平均分子量が1200~20000のものが好ましい。重量平均分子量が小さすぎると硬化膜が破断しやすくなり、表層削れが発生してしまう。一方、重量平均分子量を大きくするためにはポリオール/イソシアネート比を大きくしなくてはならず、疎水性であるポリブタジエンポリオールと親水性であるイソシアネートの相溶性が悪化して、未反応成分が増加してしまう。これが原因でトナーの固着が生じ、印字品質に悪影響を及ぼしてしまう。そのため、前述の重量平均分子量を外れるものは好ましくない。表層4に用いる光重合開始剤としては、上記弾性層2に用いたのと同様のものを用いることができ、特に制限されるものではない。また、その配合量についても、弾性層2の場合と同様の範囲で適宜選定することができる。さらに、表層形成用組成物には、上記のほか、本発明の所期の効果を損なわない限り、公知の種々の添加剤を配合することが可能である。なお、本発明において、表層4の厚みは、好適には、1~20μmとする。本発明の現像ローラに用いるシャフト1としては、良好な導電性を有する限り特に制限はなく、金属製シャフトや、金属製シャフトの外周に高剛性の樹脂基材を配設したもの、高剛性の樹脂基材のみから構成されるもの、内部を中空にくりぬいた金属製または高剛性樹脂製の円筒体等のいずれを用いてもよい。上記金属製シャフトや金属製円筒体の材質としては、鉄、ステンレス、アルミニウム等が挙げられる。また、上記高剛性樹脂としては、ポリアセタール、ポリアミド6、ポリアミド66、ポリアミド12、ポリアミド46、ポリアミド610、ポリアミド612、ポリアミド11、ポリアミドMXD6、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアリレート、液晶ポリマー、ポリテトラフルオロエチレン、ポリプロピレン、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンABS樹脂、ポリスチレン、ポリエチレン、メラミン樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリアセタール、ポリアミド66、ポリアミドMXD6、ポリアミド612、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネートが好適である。これら高剛性樹脂は、一種単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、シャフト1に高剛性の樹脂を使用する場合には、高剛性樹脂中に導電剤を添加、分散させて、十分に導電性を確保することが好ましい。ここで、高剛性樹脂に分散させる導電剤としては、カーボンブラック粉末、グラファイト粉末、カーボンファイバー、アルミニウム、銅、ニッケル等の金属粉末、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物粉末、導電性ガラス粉末等の粉末状導電剤が好ましい。これら導電剤は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、これら導電剤の配合量は、特に制限されるものではないが、高剛性樹脂組成物の全体に対して5~40質量の範囲が好ましく、5~20質量の範囲がより好ましい。シャフト1の外径は、5~20mm、特には5~10mmの範囲とすることが好ましい。なお、シャフト1に樹脂材料を使用した場合、シャフト1の外径を大きくしても、シャフト1の質量の増加を抑制することができるメリットがある。本発明の現像ローラにおいては、温度10°C、湿度15RHの条件下での抵抗値が104~108Ω、特には105~108Ω、さらには105~107Ωであることが好ましい。これにより、低温低湿度環境下における印字画質を良好にすることができる。本発明の現像ローラは、好適には、上記弾性層形成用組成物、中間層形成用組成物および表層形成用組成物を用いて、シャフト1の外周に弾性層2、中間層3および表層4を順次形成することにより、製造することができる。具体的にはまず、シャフト1の外周に、上記弾性層形成用組成物を塗布した後、UV光を照射して硬化させることで、弾性層2を形成する。次いで、形成された弾性層2の外周に、上記中間層形成用組成物を塗布した後、UV光を照射して硬化させることで、中間層3を形成する。さらに、形成された中間層3の外周に、上記表層形成用組成物を塗布した後、UV光を照射して硬化させることで表層4を形成して、本発明の好適な現像ローラを得ることができる。本発明の現像ローラにおいては、弾性層2、特にはさらに中間層3および表層4からなる全層を、UV硬化型樹脂を用いて形成することができるので、製造に大量の熱エネルギーを必要とせず、短時間でローラの製造を行うことが可能である。また、各層の形成にキュアー炉等が不要であるため、多額の設備費用を必要としない。本発明において、各層の形成用組成物をシャフト等の外周に塗布する方法としては、スプレー法、ロールコーター法、ディッピング法、ダイコート法等が挙げられ、中でもダイコート法が好ましい。ダイコート法を用いることで、迅速かつ確実に各層を塗布することができ、ローラ製造時の作業効率を大幅に向上することができる。また、本発明において、各層の硬化に用いるUV光源としては、特に制限されるものではなく、水銀灯、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ等が挙げられる。特に、中間層の硬化に用いるUV光源としては、フュージョンUVシステムズ社製の無電源UVランプが、254nm中心ないし365nm中心の発光波長を有し、光量も強いため、好適である。中でも、HバルブまたはDバルブを好適に使用することができる。一般的な水銀封入UVランプを使用する場合、低圧水銀ランプでは254nm程度までしか発光波長を有しないため、中間層の硬化には適さない。よって、中間層の硬化には、365nm程度の長波長までの発光波長を有する高圧水銀ランプを使用することが好ましい。なお、UV光照射の際の照射強度や積算光量等の照射条件については、各層の形成用組成物に含まれる成分、組成および塗布量等に応じて適宜選択することができ、特に制限されない。以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。下記表中に示す弾性層材料を、プラネタリミキサーにて、60rpm、1時間にて混練して、弾性層形成用組成物を調製した。得られた弾性層形成用組成物を、シャフト外径:13mm,材質:アルミニウムの外周にロールコータにてトラバース塗工した。塗工後のシャフトを回転させながら、この塗工後のシャフトに対し、フュージョンUVシステムズ社製の無電源UVランプHバルブを用いて5秒間UV光を照射し、厚み1.5mmの弾性層を形成した。次に、下記表3~10中に示す中間層配合に従い、上記と同様にして、中間層形成用組成物を調製した。得られた中間層形成用組成物を、弾性層が形成されたシャフトの外周にロールコータにてトラバース塗工した。塗工後のシャフトを回転させながら、この塗工後のシャフトに対し、フュージョンUVシステムズ社製の無電源UVランプHバルブを用いて5秒間UV光を照射し、厚み3μmの中間層を形成した。次に、下記表中に示す表層配合に従い、上記と同様にして、表層形成用組成物を調製した。得られた表層形成用組成物を、弾性層および中間層が形成されたシャフトの外周にロールコータにてトラバース塗工した。塗工後のシャフトを回転させながら、この塗工後のシャフトに対し、フュージョンUVシステムズ社製の無電源UVランプHバルブを用いて5秒間UV光を照射し、厚み2μmの表層を形成して、各実施例および比較例の現像ローラを得た。<低温低湿度LLおよび高温高湿度HH環境下での抵抗値>得られた各実施例および比較例表3~5の現像ローラにつき、温度10°C、湿度15RHLLおよび温度32.5°C、湿度80RHHHの各条件下での抵抗値を測定して、その差を算出した。<低温低湿度LLおよび高温高湿度HH環境下での印字画質の評価>得られた各実施例および比較例表3~5の現像ローラにつき、市販の印刷機ブラザー株製,HL-2240Dを温度10°C、湿度15RHLLおよび温度32.5°C、湿度80RHHHの各条件下に設置し、1濃度の印字を1000枚行った後、一晩放置後に100濃度の黒画像を印字して、透過濃度を測定し、印字画質の基準とした。結果は、透過濃度が1.85以下の場合は×濃度低下、透過濃度が1.85を超え1.90未満の場合は△、透過濃度が1.90以上の場合は○とした。透過濃度の測定には、サカタインクスエンジニアリング株製のX-Rite310Tを使用した。以上の結果を、下記の表中に併せて示す。1ウレタンアクリレートオリゴマー:BT-01D第一工業製薬株製2アクリルモノマーA:NKエステルAMO新中村化学工業株製3アクリルモノマーB:NKエステルA-SA新中村化学工業株製4アクリルモノマーC:ライトアクリレート14EG-A共栄社化学株製5アクリルモノマーD:カレンズAOI昭和電工株製6カーボンブラックA:ケッチェンブラック三国色素株製試作材料7カーボンブラックB:デンカブラック電気化学工業株製8イオン導電剤A:サンコノールMTGA-50Rリチウムイミドのアクリルモノマー溶液,三光化学工業株製9イオン導電剤B:MP-100過塩素酸ナトリウム,昭和化学工業株製10IRGACURE184:254nmでの吸光係数3.32×104ml/gcm,BASFジャパン株製11IRGACURE819:365nmでの吸光係数2.31×103ml/gcm,BASFジャパン株製<硬化膜の評価>得られた各実施例および比較例表6~10の現像ローラにつき、膜の硬化状態を直接接触により評価した。結果は、指で触っても変化しない状態である場合を良好、触ると剥がれる場合を不良と判断した。また、各現像ローラ表面に2mm角で5×5の切り込みを入れ、布粘着テープセキスイ-クロスライトテープを用いて10回貼付け、剥がす操作を繰り返して、剥がれずに残ったマス目の数をX個として、X/25として評価した。その結果を、下記の表中に併せて示す。12IRGACURE127:254nmでの吸光係数7.34×104ml/gcm,BASFジャパン株製13IRGACURE2959:254nmでの吸光係数3.03×104ml/gcm,BASFジャパン株製14IRGACURE369:365nmでの吸光係数7.86×103ml/gcm,BASFジャパン株製15IRGACURE907:365nmでの吸光係数4.67×102ml/gcm,BASFジャパン株製上記表中に示すように、中間層に、UV硬化型樹脂とともに所定量以上のカーボンブラックを配合し、さらに、特定の2種の光重合開始剤を配合した実施例の現像ローラにおいては、抵抗値の環境変動が少なく、低温低湿度および高温高湿度の両条件下において、良好な印字品質が得られた。また、かかる実施例の現像ローラにおいては、中間層の硬化不良に起因する塗膜剥がれの問題も生じないことが確かめられた。"