"どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、該穴部に液晶注入を行う工程と、重ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つの液晶表示装置を得る工程とを有する液晶表示装置の製造方法。このような従来の液晶表示装置に液晶注入を行った場合、シールパターンの外側に液晶材料がまわり込み、液晶材料のロスが生じてしまう。本明細書では、まわり込むとは液晶材料が、素子基板と対向基板の間であって、かつシールパターン周辺シール部及び注入口の外側に入りこむことをいう。また、内側とは、周辺シール部及び注入口を基準として、表示画素部および周辺駆動回路のある方向である。よって、周辺シール部及び注入口の内側に液晶材料が満たされ、液晶層が形成される。TN液晶の価格がグラム単位数千円、反強誘電性液晶についてはグラム単位数万円であることを考慮すると、液晶パネルの大画面化、量産化を行っていくためには液晶材料のロスを減少させることが急務とされている。また、液晶表示装置に付着した液晶材料除去のために過剰な洗浄溶媒が必要であり、生産性に課題を有している。特に強誘電性液晶や反強誘電性液晶を用いた液晶表示装置のように、狭ギャップに浸透して閉じこめられたシールパターンの外側にまわりこんだ液晶材料の除去は困難であることから、超音波の波動が利用されている。しかし、超音波照射を行った場合、バッケッジ強度の低下によってスペーサが移動し、基板間のギャップが不均一になるなど致命的な欠陥をもたらしやすい。さらに、低コスト化を実現するため、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板から製造する液晶パネルの数、いわゆる取り数を多くする必要があり、電極付基板上の液晶表示装置の外側の領域が狭くなり、ダミーシールパターン本明細書では、液晶材料を封じ込むために表示画素部及び周辺駆動回路を囲むようにして形成されたシールパターン以外のシールパターンを指すを形成できる領域が狭くなって、シール剥がれを防止するという目的が充分に達成できなくなっている。また、ダミーシールが十分塗布されていない場合、製造工程中の分断工程の際、逆ブレイクスクライブの際、分断部としてまず切り筋を形成し、傷を形成した反対側の基板をブレイクすることにより、切り筋が深溝となって、スクライブラインが形成される。しかしながら、ブレイクの際、切り筋の入った基板とは反対側の基板に荷重がかかりすぎて、この基板をブレイクしてしまうことがある。このようなブレイクを本明細書では、逆ブレイクと記す。が生じ、歩留まりの低下を招くなど課題を有していた。粘性の高い強誘電性液晶や反強誘電性液晶を短時間で注入させるために、すでに考案されている複数の注入口をもつシールパターンを有する液晶表示装置の場合は、耐湿性などの信頼性の低下を招くなど課題を有していた。本発明は、これらの問題点を解決し、ギャップムラの小さい液晶表示装置及びその製造方法を提供することを目的とするものである。本明細書では、ギャップムラとは、素子基板と対向基板間の距離が測定箇所により異なることである。前記問題点を解決するため、本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板を、該基板の電極側を対向させておいて、従来のシールパターン及びそのシールパターンの隅と基板の端面とに接触部を有するシール材以下、シールストッパー部と表記する。において重ね合わせ、基板間に空隙を有する空液晶表示装置を形成し、該空液晶表示装置内にシール部の開口部注入口より液晶材料を注入してなる液晶表示装置とする。本明細書において、空液晶表示装置とは分断工程後で液晶材料が注入されていない表示装置をいう。前記問題点を解決するため、本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板を、該基板の電極側を対向させておいて、シール材で重ね合わせ、基板間の空隙を有する空液晶表示装置を形成し、該空液晶表示装置内に液晶材料を注入してなる液晶表示装置であって、前記表示装置のシール部の開口部注入口が基板の一角に形成されることを特徴とする。該液晶表示装置の開口部を形成するシール部がシールストッパー部と注入口の両方の役割を有している。前記シールストッパー部を有する液晶表示装置において、周辺シール部の外側のシールパターン、つまり、シールストッパー部に関して、対称性を高めることが好ましい。前記シールストッパー部を有する液晶表示装置及び基板の一角に注入口がある液晶表示装置において、注入口間にシール材からなる堰部が施されていることが好ましい。ただし、堰部の形状は特に限定されない。このように、本発明の構成でシールパターンが形成された液晶表示装置に、真空注入法或いは滴下注入法を用い前記課題を解決する。液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向させておいてシール材で基板間に空隙を形成し、形成された該シールパターンの外部に液晶材料がまわり込まないようにシールストッパー部が設けられた表示装置において、前記表示装置のシール部の一辺に開口部注入口を設けて形成するか、前記表示装置のシール部の開口部を基板の一角に設置し、真空容器の中で液晶材料に空表示装置装置のシール部の開口部注入口を浸漬させ、その後リークして大気圧に戻すことによって液晶材料を注入し、注入が完了するまで液晶材料が無くならないよう連続的に供給することを特徴とする。また、液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向させておいてシール材で基板間に空隙を形成し、液晶材料がシールパターンの外部にまわり込まないようにシールストッパー部を設けられることで形成され、シール部は前記シール部の一辺に開口部注入口を設けて形成するか、シールの開口部注入口を基板の一角に設置し、これらの開口部注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下の真空室内に保持したのち、この真空室内に配置された液晶材料を充填した液晶滴下用のディスペンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶材料を注入口に注入し、注入が完了するまで液晶材料が無くならないよう連続的に供給することを特徴とする。この際、重ねた二枚のガラスを段違いに分断することにより得られた、つまり注入口付近にオフセット部が設けられた液晶表示装置が好ましい。一対の基板のうち一方のみを除去すると、段差が生じる。この段差が生じた領域をオフセット部と呼ぶ。。前記液晶材料として反強誘電性液晶又は強誘電性液晶を使用する場合には、ゲル状から液状へ相転移した状態で前記空液晶表示装置に注入してもよい。通常、液晶表示装置の製造工程においてラビング工程を行うため、多面取りパネルにおいて、図26のように従来の分断工程前の重ね合わせた基板に設けられた注入口は同一方向を向いていることが多い。本明細書では、図27に示すようなシールパターンを有する基板を設計し、大画面にわたって均一なプレチルト角が得られ、かつ量産性に優れた技術として注目されている光配向処理を用いる。図27に示すように、素子基板または対向基板にオフセット部として穴部点線1内を設け、光配向用の配向膜図示はしないを塗布し、光配向処理を行う。オフセット部では素子基板又は対向基板のいずれか一方の基板の一部が除去されているので、段差が形成される。その後、本発明のパターンを有するシール材を塗布する。素子基板と対向基板とを重ね合わせ、熱プレスを行う。さらに、穴部点線1内に液晶材料の滴下注入を行い、注入終了後、穴部を有機溶材で洗浄し、その後、封止を経て、分断点線2、3、4を行うことにより、多面とりパネルを完成させる。なお、本発明の液晶表示装置はアクティブマトリクス型表示装置でもよい。また、アクティブマトリクス型表示装置には、スイッチング素子としてTFTを表示画素部に形成してもよい。さらに、本発明の液晶表示装置の周辺駆動回路にTFTを使用してもよい。本発明の概略は、少なくとも一方が透明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させるための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端部にはシールストッパー部が形成され、前記シールストッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層と反対側の端部に達することを特徴とする液晶表示装置。前記液晶表示装置において、前記シールストッパー部から前記開口部側に対し平行に複数のシールストッパー部が形成される。前記液晶表示装置において、前記開口部の対辺に複数のシールストッパー部が形成される。前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に、かつ、基板の対称軸上にシールストッパー部が形成される。前記液晶表示装置において、開口部内に堰部が形成される。本発明の別の概略は、大きさの異なる少なくとも一方が透明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させるための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端部にはシールストッパー部が形成され、前記シールストッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層と反対側の隅部に達することを特徴とする液晶表示装置。本発明の別の概略は、少なくとも一方が透明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一角には液晶材料を注入させるための開口部が設けられていることを特徴とする液晶表示装置。前記液晶表示装置において、前記開口部の外側に複数のシールストッパー部が形成される。前記液晶表示装置において、前記開口部の対向角側に複数のシールストッパー部が形成される。前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に複数のシールストッパー部が形成され、前記開口部及び該開口部の対向角側以外の二隅に前記複数のシールストッパー部が設けられる。前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記基板の対称軸上にシールストッパー部が設けられる。前記液晶表示装置において、前記開口部内に堰部が形成される。前記液晶表示装置の製造方法において、素子基板及び対向基板上に配向膜を形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、重ね合わせた該素子基板と該対向基板とを分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を得る工程と、該空液晶表示装置に浸漬法で液晶注入を行う工程とを有し、前記液晶注入を行う工程は、該空液晶表示装置の一角に設けられた開口部と接触可能なV字型の形状を有する液晶皿を用いる。本発明の別の概略は、どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、該穴部に液晶注入を行う工程と、重ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つ液晶表示装置を得る工程とを有する。本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に、少なくともシールストッパー部を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一のシールストッパー部を周辺シール部から、前記周辺シール部とは反対の基板の端部まで延在させる。本明細書において、画素領域と表示画素部とは同義語であり、画素領域と表示画素部とは同義語である。また、本明細書において、第一の基板と素子基板とは同義語であり、第二の基板と対向基板とは同義語である。本明細書において、延在するとは延長して形成することである。前記液晶表示装置の製造方法において、少なくとも第二のシールストッパー部が、第一のシールストッパー部と前記注入口の間に形成され、前記第二のシールストッパー部を、前記第一のシールストッパー部を平行となるように形成する。前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の対辺に複数のシールストッパー部を形成する。前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記第一のシールストッパー部の対称軸上に第二のシールストッパー部を形成する。前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口内に堰部を形成する。本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、かつ前記第一の基板は前記第二の基板と大きさが異なっており、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に、少なくとも第一のシールストッパー部を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一のシールストッパー部を前記周辺シール部から、前記周辺シール部とは反対の基板の隅部まで延在させる。本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記注入口を前記第一の基板及び前記第二の基板の一角に形成する。本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の外側に、複数のシールストッパー部を形成する。本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の対向角側に、複数のシールストッパー部を形成する。本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に複数のシールストッパー部を形成し、前記複数のシールストッパー部を前記注入口及び前記注入口の対向角側以外の二隅に形成する。本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記第一の基板の対称軸上にシールストッパー部を形成する。本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口内に堰部を形成する。本発明によれば、周辺シール部の外側にシールストッパー部を形成することにより、液晶材料のまわり込みを防止でき、また、複数のシールストッパー部を設けることにより、液晶材料のまわり込みの防止をより強固なものにしている。よって、本発明は液晶材料の使用量を減少させることができ、低コスト化が可能となり生産性に関する課題を克服するものである。また、シールの開口部注入口を基板の一角に形成することによっても、液晶材料の使用量のみならず、不要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。さらに、シールパターンの対称性を高める、又は、注入口付近に堰部を形成することにより、液晶表示装置のギャップムラを減少させ、均一性を向上させることができる。液晶表示装置内にシールストッパー部を用いることにより、製造工程中における分断不良やシール剥がれを防止して良品率を向上させることができ、また、端面の一部がシール材により接着されているので、頑丈な液晶表示装置を提供することができる。また、本発明の液晶表示装置に注入口付近にオフセット部を設けた装置に対し、液晶滴下方式を用いた場合、液晶材料のロスを減少させることができる。さらに、従来の工程では、分断工程後に液晶注入を行っていたが、分断工程前に液晶注入を行う本発明の液晶表示装置の製造方法を用いれば、液晶材料の使用量を減少させることができ、液晶表示装置のギャップムラを減少させ、均一性を向上させることが可能となる。さらに、ラビング工程を不要とすることが可能である為、静電気によるトランジスタの損傷やラビング屑が発生するといった問題を防止することが可能であり、歩留まり向上やコスト低減といった効果がある。以下、本発明の具体例について図面を参照して説明する。本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。図3図14は、それぞれ本発明の実施形態1,実施形態2に係る液晶表示装置の製造方法に用いられるシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置のシールパターンの標準形を示す図である。図4図15は、それぞれ本発明の実施形態1,実施形態2に係るシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置の製造方法に用いられる真空注入法を示す図である。図6図16は、それぞれ本発明の実施形態3,実施形態4に係るシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置の製造方法に用いられる滴下注入法を示す図である。実施形態5では、図14の液晶表示装置の製造工程における他の一例を示している。実施形態6では、本発明のアクティブマトリクス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置を示している。図24に本発明の液晶表示装置を示す。まず、2枚の上下基板として素子基板2401と対向基板2402を用いる。素子基板2401には、表示画素部2405,周辺駆動回路2406及び外部引き出し配線部2407が設けられている。一方、対向基板2402は、素子基板2401に対向して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター図示はしない等が形成されたものを示している。素子基板2401と対向基板2402上には、日産化学製の配向膜SE7792がそれぞれ設けられている図示はしない。配向膜を塗布した後は、速やかに80°C、90秒の仮硬化を行い、さらにクリーンオーブン中、200°C、1.5時間程度、本焼成を行う。配向膜の膜厚は、本焼成後、40~80nm程度になるように設定している。このような配向膜印刷が終わった後、素子基板2401及び対向基板2402に対し、配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある一定のプレチルト角をもって配向するようにする。ラビング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄によって除去する。その後、スクリーン印刷機を用いて、対向基板2402にシール材を設ける。図31のように、ここで、用いられるスクリーン印刷版3101は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版3101上にシール材3102を載せ、スキージ3103を加圧しながら横方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーンを通過して基板3104に印刷され、周辺シール部2403及び注入口側の二隅にシールストッパー部2403aを有するシールパターンを形成する。スキージとは、弾力性のあるゴム製の板で、シール材を押し出す作用と、版上のシール材を掻きとる作用を持っている。スキージの材質には、ウレタン樹脂を用いればよく、スキージの角は常にシャープに保持しておけばよい。なお、3101は基板、3105はステージである。シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、12~15mmになるように設定している。表示画素部2405及び周辺駆動回路2406はこれらのパターンに囲まれるように配置される。各装置のシールパターンは、その一部に注入口2404が設けられ、その注入口2404より液晶材料の注入が可能となる。その際、従来のシールパターンでは外側にまわりこんでいた不要な液晶材料をシールストッパー部2403aにより堰きとめることができる。シール材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、90°C、05時間程度で焼成する。次に、基板間隔を保つスペーサ図示は省略を素子基板2401又は対向基板2402を均一に散布する。以上の工程を経た素子基板2401と対向基板2402を重ね合わせ、その基板に対し、03~10kgfcm2の圧力を垂直な方向にかつ基板全面に加え、同時にクリーンオーブンにて160°C、2時間程度、熱プレスにより接着させる。そして、重ね合わせた基板が冷却するのを待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程により、少なくとも注入口2404、周辺シール部2403及び外部引き出し配線部2407及びシールストッパー部2403aを有するように、寸法が50mm×75mmの空液晶表示装置を完成させる。図24のように、どちらか一方の基板の端が分断されオフセットが設けられた液晶表示装置に、液晶材料の注入方法として滴下方式を適用したところ、基板表面に余分に付着する液晶材料の量を抑えることができる。減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサーが設置された液晶注入装置を用いて、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶注入装置内において、図16に示すように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。液晶注入口側から徐々に反対側に液晶材料が進行し注入工程が完了する。周辺シール部2403の内部が液晶材料で満たされたことを確認したら、液晶表示装置の両面を加圧し、15分後、余分な液晶材料をふきとり、加圧した状態で注入口2404に紫外線硬化型樹脂2411を塗布し、加圧を止める。その際、この封止用樹脂2411が侵入する。この状態で紫外線照射4~10mWcm2、120秒間により、封止用の樹脂2411を硬化させ、注入口封止を行う。次に、基板表面及び端面に付着した液晶材料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄する。その後、クリーンオーブン中、130°C、05時間程度で液晶材料を再配向させる。以上の工程により、液晶層図示しないが一対の基板で狭まれた装置図24が得られる。その後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装置が完成する。この液晶表示装置を用いることにより、液晶材料のロスを防ぎ、かつ、シールパターンの対称性の向上によるギャップムラが少ない液晶表示装置を得ることができる。実施形態1図3と図4を用いて本実施形態1を説明する。まず、2枚の上下基板として素子基板と対向基板を用いる。素子基板には、表示画素部,周辺駆動回路及び外部引き出し配線部が設けられている。一方、対向基板は、素子基板に対向して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを示している。素子基板と対向基板上には、日産化学製の配向膜SE7792がそれぞれ設けられている。配向膜を塗布した後は、速やかに80°C、90秒の仮硬化を行い、さらにクリーンオーブン中、200°C、15時間程度、本焼成を行う。配向膜の膜厚は、本焼成後、40~80nm程度になるように設定している。このような配向処理が終わった後、素子基板及び対向基板に対し、配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある一定のプレチルト角をもって配向するようにする。ラビング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄によって除去する。その後、スクリーン印刷機を用いて、対向基板にシール材を設ける。ここで、用いられるスクリーン印刷は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版上にシール材を載せ、スキージを加圧しながら横方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーンを通過して対向基板に印刷され、周辺シール部及び注入口側の二隅にシールストッパー部を有するシールパターンを形成する。シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、12~15mmになるように設定する。表示画素部及び周辺駆動回路は、これらのパターンに囲まれるように配置される。各装置のシールパターンは、その一部に注入口が設けられ、その注入口より液晶材料の注入が可能となる。その際、従来のシールパターンでは外側にまわりこんでいた不要な液晶材料をシールストッパーにより堰きとめることができる。シール材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、90°C、05時間程度で焼成する。次に、基板間隔を保つスペーサ図示はしないを素子基板又は対向基板を均一に散布した。以上の工程を経た素子基板と対向基板を重ね合わせ、その基板に対し、03~10kgfcm2の圧力を垂直な方向にかつ基板全面に加え、同時にクリーンオーブンにて160°C、2時間程度、熱プレスにより接着させる。そして、重ね合わせた基板が冷却するのを待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程を経て、シールストッパー部を設けた寸法が50mm×75mmの空液晶表示装置を完成させる。この装置において、対向する一対の基板間に液晶層を挟む方法として真空注入法を用いた。真空容器の中に図3で示した液晶表示装置を準備し真空ポンプにより、真空容器の内部を133×105から133×107Pa程度の真空状態にした後、図4のように液晶表示装置の注入口404を液晶皿410に盛られた液晶材料中に浸漬させる。図3は以下を示す。素子基板301、対向基板302、表示画素部305、周辺駆動回路306、外部引き出し配線部307、表示画素部305及び周辺駆動回路306を囲む周辺シール部303、シールストッパー部303a、注入口304、封止用樹脂311。次に、真空状態にある真空容器を徐々にリークして大気圧に戻すと液晶表示装置内の気圧と大気圧との圧力差と液晶の毛細管現象の作用により液晶表示装置の注入口404から液晶材料409が注入され、液晶注入口側から徐々に反対側に液晶材料409が進行し注入工程が完了する。この際、3時間を要する。周辺シール部403の内部が液晶材料409で満たされたことを確認したら、液晶表示装置の両面を加圧し、15分後、余分な液晶材料をふきとり、加圧した状態で注入口に紫外線硬化型樹脂を塗布し、加圧を止める。その際、この封止用樹脂が侵入する。この状態で紫外線照射4~10mWcm2、120秒間により、封止用樹脂を硬化させて、注入口封止を行う。次に、基板表面及び端面に付着した液晶材料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄した。この際、液晶の洗浄面積はおおよそ46mm2となる。その後、クリーンオーブン中、130°C、05時間程度で液晶材料を再配向させる。以上の工程により、液晶層図示はしないが一対の基板で狭まれた装置図3が得られる。その後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装置が完成する。寸法が100mm×85mmよりなる大パネルサイズの基板を使用した場合においても、20mm×20mmよりなる小パネルサイズの基板を使用した場合においても、ギャップムラが少ない液晶表示装置を得ることができる。本実施形態では、シール材としてエポキシ樹脂を主成分とする材料を用いたが、紫外線硬化性や熱硬化性を有する封止用樹脂であれば特に限定されない。本実施形態では、対向基板にシール材を塗布したが、素子基板にシール材を塗布してもよい。本実施形態では、日産化学製の配向膜SE7792を用いたが、通常の液晶表示装置の配向膜で用いられるポリイミド又はポリアミック酸系樹脂でもよい。本実施形態では、シール材を塗布する際、スクリーン印刷機を用いたが、ディスペンス描写法を用い、最初に周辺シール部を塗布し、その後、シールストッパー部及び堰部などその他の部分を後で付け足すというつぎはぎ方式を採用してもよい。真空注入法を用いた場合、液晶表示装置内の真空到達時間及び液晶注入時間の短縮を目的としてシールパターンに開口部を複数の設けることも可能であるが、信頼性を考慮して注入口は3カ所以内が望ましい。液晶材料としては、スメクチック液晶、ネマチック液晶、コレステリック液晶等種々のものが使用可能である。真空注入法を用いた場合、液晶材料を構成する組成物が揮発する可能性があるが、例えば、公知の液晶真空加圧注入法を用いた場合、液晶の組成物が揮発せずに、液晶注入が可能となる。本実施形態では、浸漬法を用いたが、液晶を汚染することのない不織布やガラス繊維、レーヨン等を紐状に結び、液晶皿410内の液晶材料409に半ば浸漬して液晶材料409を吸い込ませ、その後、注入口404を接触させて注入させるヤーン法を用いてもよい。受動マトリクス型液晶表示装置においても、本発明のシールパターンは適用が可能である。更に、本実施形態は、液晶表示装置の注入口と反対側の対向辺に排出口を設けた装置において常圧下での液晶注入においても適用可能である。実施形態2実施形態1とほぼ同様な工程で、図14で示すように周辺シール部及び基板の一角に注入口を有するシールパターンを有する液晶表示装置が完成される。図14は以下を示す。素子基板1401、対向基板1402、表示画素部1405、周辺駆動回路1406、外部引き出し配線部1407、表示画素部1405及び周辺駆動回路1406を囲む周辺シール部1403、注入口1404、封止用樹脂1411。但し、この装置のシール開口部が基板の一角に位置するため、浸漬法で液晶注入工程を行う際、図15に示すように基板を45°に傾けて、V字型の液晶皿1510に液晶材料1509を浸漬させる。よって、実施形態1のように表面張力により盛り上がる程液晶材料を盛る必要がないため、実施形態1に比べ液晶材料のロスを防ぐことができる。さらに、注入口封止後、有機溶媒で洗浄を行う際、液晶付着面積が4mm2となり実施形態1に比べ液晶付着面がかなり減少するため、不必要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。本実施形態は液晶表示装置の対向角に排出口を設けたパネルにおいて常圧下での液晶注入においても適用可能である。実施形態3図5に示す液晶表示装置について滴下注入法を採用したところ、実施形態1と比較して、基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることができる。図5は以下を示す。縦及び横の長さが異なる素子基板501、対向基板502、表示画素部505、周辺駆動回路506、外部引き出し配線部507、表示画素部505及び周辺駆動回路506を囲む周辺シール部503、シールストッパー部503a、注入口504、封止用樹脂511。減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー612が設置された液晶注入装置を用いて、図6aのように図5の液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー612を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入する。図6bは三方分岐細管を示し、図6cはガイド部を示す。実施形態4オフセット部が設けられた図16の液晶表示装置について液晶滴下方式を採用したところ、実施形態3と比較して、基板表面に余分に付着する液晶材料を抑えることができた。本実施形態では、液晶滴下方式を用いているが、減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー1612が設置された液晶注入装置を用い、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶表示装置において、図16に示すように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー1612を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。この際、細管に先端にガイド部を設けられたものが望ましい。さらに、図18、図20、図22、図24の液晶表示装置についても、分断工程の際、重ねた二枚のガラスを段違いに切ることにより、注入口付近にオフセット部を設けた液晶表示装置の場合図示は省略、さらに基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることができる。図18は以下を示す。素子基板1801、対向基板1802、表示画素部1805、周辺駆動回路1806、外部引き出し配線部1807、表示画素部1805及び周辺駆動回路1806を囲む周辺シール部1803、複数のシールストッパー部1803a、注入口1804、封止用樹脂1811。ただし、シールの開口部とシールストッパー1803aとの距離は、6mm~9mmとなるように設定する。図20は以下を示す。素子基板2001、対向基板2002、表示画素部2005、周辺駆動回路2006、外部引き出し配線部2007、表示画素部2005及び周辺駆動回路2006を囲む周辺シール部2003、注入口2004、注入口2004の対向角に位置する複数のシールストッパー部2003a、封止用樹脂2011。図22は以下を示す。素子基板2201、対向基板2202、表示画素部2205、周辺駆動回路2206、外部引き出し配線部2207、表示画素部2205及び周辺駆動回路2206を囲む周辺シール部2203、注入口2204、注入口2204以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部2203a、封止用樹脂2211。図24は以下を示す。素子基板2401、対向基板2402、表示画素部2405、周辺駆動回路2406、外部引き出し配線部2407、表示画素部2405及び周辺駆動回路2406を囲む周辺シール部2403、注入口2404、注入口2404以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部2403a、封止用樹脂2411。実施形態5図14の液晶表示装置の製造工程における他の一例を以下に示す。実施形態2、実施形態4とほぼ同様な工程で行われるが、異なる点を以下に示す。素子基板或いは対向基板にオフセットとして中央部に穴部点線部1を設けてある図27のような40mm×40mmの基板を用意する。ここでは、配向処理としてラビング工程を用いず、光配向法によるプレチルト制御を用いる。そのため、素子基板及び対向基板上には、光配向用の配向膜がそれぞれ設けられている図示は省略。この際、水銀ランプを用いて直線偏光された波長260nmの紫外線を約1~2Jcm2の強度で入射を行う。この場合、紫外線の入射角度法線方向からの角度を70~80 ゚に設定しておくことで、約1 ゚のプレチルト角で液晶分子を配向させることが可能な配向規制力を発現させることができる。但し、分断前の他の3部分はフォトマスクを用い、紫外線が当たらないように遮光を行う。その後、他の3部分についても、液晶表示装置毎に同様な工程を行い、液晶分子を配向させる。図27のように、4面取りが可能な素子基板と対向基板を重ね合わせて、熱プレスを行い接着させる。次いで、図27の点線1内に液晶材料の滴下注入を行い、注入終了後、注入口の封止を行う。その後、点線部2、点線部3及び点線部4の分断工程を経て、図14のような液晶表示装置が得られる。上記の製造工程を用いることにより、実施形態2の工程よりも、液晶表示装置のギャップムラが減少し、液晶材料のロス及び洗浄溶媒を減少させることができる。また、本実施形態では、配向処理として光配向法を用いたので、ラビング処理を施した液晶表示装置よりも表面アンカリングが小さくなるため、駆動電圧が減少するといった効果が得られる。本実施形態のシールパターンに限らず、シールストッパー部を有する液晶表示装置を含む注入口を有する液晶表示装置の製造工程においても適用が可能である。本実施形態よりも大きい基板を用意し、TEG、ダミーシールパターン及びハンドリングのための捨て代が設けられたものを用いてもよい。本実施形態では、ガラス基板を用いたが、プラスチックや樹脂フィルム等の剛性の低い材質を用いてもよい。これらの材料を用いることにより分断不良による歩留まりの低下を克服することができる。本実施形態では、配向処理として光配向法によるプレチルト制御を用いたが、画素中央部の電極を取り除くことにより上下基板間に斜め電界を発生させて液晶配向方向を規定する電界配向法を用いてもよい。この方式によれば、画素内にいくつかのドメインマルチドメインが形成され、視角特性がドメイン間で補償されることにより広視野角を実現できるという特徴を有している。実施形態5の液晶表示装置の製造工程は、液晶材料の注入に限らず、低粘度の機能材料を数μmのような狭い間隙に注入するような技術分野においても応用が可能である。実施形態6本実施形態では、本発明のTFT回路によるアクティブマトリクス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置について図28、図29及び図30で説明する。このような半導体装置には、携帯情報端末電子手帳、モバイルコンピュータ、携帯電話等、ビデオカメラ、スチルカメラ、パーソナルコンピュータ、テレビ等が挙げられる。それらの一例を図28、図29及び図30に示す。図28Aは携帯電話であり、本体9001、音声出力部9002、音声入力部9003、表示部9004、操作スイッチ9005、アンテナ9006から構成されている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部9004に適用することができる。図28Bはビデオカメラであり、本体9101、表示部9102、音声入力部9103、操作スイッチ9104、バッテリー9105、受像部9106から成っている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部9102、受像部9106に適用することができる。図28Cはモバイルコンピュータ或いは携帯型情報端末であり、本体9201、カメラ部9202、受像部9203、操作スイッチ9204、表示部9205で構成されている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部9205に適用することができる。図28Dはヘッドマウントディスプレイであり、本体9301、表示部9302、アーム部9303で構成される。本明細書の発明は表示部9302に適用することができる。図28Eはテレビであり、本体9401、スピーカー9402、表示部9403、受信装置9404、増幅装置9405等で構成される。本明細書の発明は表示部9403に適用することができる。図28Fは携帯書籍であり、本体9501、表示部9502、記憶媒体9503、操作スイッチ9504、アンテナ9505から構成されており、ミニディスクMDやDVDに記憶されたデータや、アンテナで受信したデータを表示するものである。表示部9502は直視型の液晶表示装置であり、本発明は表示部9502に適用することができる。図29Aはパーソナルコンピュータであり、本体9601、画像入力部9602、表示部9603、キーボード9604で構成される。本発明は表示部9603に適用することができる。図29Bはプログラムを記録した記録媒体以下、記録媒体と呼ぶを用いるプレーヤーであり、本体9701、表示部9702、スピーカー部9703、記録媒体9704、操作スイッチ9705で構成される。なお、この装置は記録媒体としてDVDDigtialVersatileDisc、CD等を用い、音楽鑑賞や映画鑑賞やゲームやインターネットを行うことができる。本発明は表示部9702に適用することができる。図29Cはデジタルカメラであり、本体9801、表示部9802、接眼部9803、操作スイッチ9804、受像部図示しないで構成される。本発明は表示部9802に適用することができる。図30Aはフロント型プロジェクターであり、投射装置3601、スクリーン3602で構成される。図30Bはリア型プロジェクターであり、本体3701、投射装置3702、ミラー3703、スクリーン3704で構成される。なお、図30Cは、図30A及び図30B中における投射装置3601、3702の構造の一例を示した図である。投射装置3601、3702は、光源光学系3801、ミラー3802、ミラー3804~3806、ダイクロイックミラー3803、プリズム3807、表示部3808、位相差板3809、投射光学系3810で構成される。本発明は表示部3808に適用することができる。投射光学系3810は、投射レンズを含む光学系で構成される。本実施形態は三板式の例を示したが、特に限定されず、例えば単板式であってもよい。また、図30C中において矢印で示した光路に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機能を有するフィルムや、位相差を調節するためのフィルム、IRフィルム等の光学系を設けてもよい。また、図30Dは、図30C中における光源光学系3801の構造の一例を示した図である。本実施形態では、光源光学系3801は、リフレクター3811、光源3812、レンズアレイ3813、レンズアレイ3814、偏光変換素子3815、集光レンズ3816で構成される。なお、図30Dに示した光源光学系は一例であって特に限定されない。例えば、光源光学系に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機能を有するフィルムや、位相差を調節するフィルム、IRフィルム等の光学系を設けてもよい。以上のように、本明細書の発明の適用範囲はきわめて広く、あらゆる分野の電子機器に適用することが可能である。図3を用いて実施例1を説明する。素子基板301と対向基板302を用意する。素子基板301には、表示画素部305,周辺駆動回路306及び外部引き出し配線部307が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部305及び周辺駆動回路306を囲むように周辺シール部303,シールストッパー部303a及び注入口304を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂311による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図3の液晶表示装置が得られる。図7を用いて実施例2を説明する。素子基板701と対向基板702を用意する。素子基板701には、表示画素部705,周辺駆動回路706及び外部引き出し配線部707が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部705及び周辺駆動回路706を囲むように周辺シール部703,シールストッパー部703a,注入口704及び堰部708を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂711による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図7の液晶表示装置が得られる。図8を用いて実施例3を説明する。素子基板801と対向基板802を用意する。素子基板801には、表示画素部805,周辺駆動回路806及び外部引き出し配線部807が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部805及び周辺駆動回路806を囲むように周辺シール部803,注入口804側の二隅に複数のシールストッパー部803a及び注入口804を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂811による封止工程、洗浄及び再配向、以上の工程を経て、所望のシールパターンを有する図8の液晶表示装置が得られる。シールストッパー部803a間の距離は、6mm~9mmとなるように設定する。図9を用いて実施例4を説明する。素子基板901と対向基板902を用意する。素子基板901には、表示画素部905,周辺駆動回路906及び外部引き出し配線部907が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部905及び周辺駆動回路906を囲むように、周辺シール部903,注入口904側の二隅に複数のシールストッパー部903a,注入口904及び堰部908を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂911による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図9の液晶表示装置が得られる。シールストッパー部903a間の距離は、6mm~9mmとなるように設定する。図10を用いて実施例5を説明する。素子基板1001と対向基板1002を用意する。素子基板1001には、表示画素部1005,周辺駆動回路1006及び外部引き出し配線部1007が設けられている。実施形態1で用いた工程と同様な工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1005及び周辺駆動回路1006を囲むように周辺シール部1003,四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部1003a及び注入口1004を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1011による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図10の液晶表示装置が得られる。図11を用いて実施例6を説明する。素子基板1101と対向基板1102を用意する。素子基板1101には、表示画素部1105,周辺駆動回路1106及び外部引き出し配線部1107が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1105及び周辺駆動回路1106を囲むように周辺シール1103部,四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部1103a,注入口1104及び堰部1108を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1111による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図11の液晶表示装置が得られる。図12を用いて実施例7を説明する。素子基板1201と対向基板1202を用意する。素子基板1201には、表示画素部1205,周辺駆動回路1206及び外部引き出し配線部1207が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1205及び周辺駆動回路1206を囲むように周辺シール部1203,基板の対称軸上と四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部1203a及び注入口1204を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1211による封止工程、洗浄及び再配向を有するの工程を経て、所望のシールパターンを有する図12の液晶表示装置が得られる。図13を用いて実施例8を説明する。素子基板1301と対向基板1302を用意する。素子基板1301には、表示画素部1305,周辺駆動回路1306及び外部引き出し配線部1307が設けられている。実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1305及び周辺駆動回路1306を囲むように周辺シール部1303,四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部1303a,注入口1304及び堰部1308を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1311による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図13の液晶表示装置が得られる。図14を用いて実施例9を説明する。素子基板1401と対向基板1402を用意する。素子基板1401には、表示画素部1405,周辺駆動回路1406及び外部引き出し配線部1407が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1405及び周辺駆動回路1406を囲むように、周辺シール部1403及び注入口1404を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1411による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図14の液晶表示装置が得られる。図17を用いて実施例10を説明する。素子基板1701と対向基板1702を用意する。素子基板1701には、表示画素部1705,周辺駆動回路1706及び外部引き出し配線部1707が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1705及び周辺駆動回路1706を囲むように周辺シール部1703,注入口1704及び堰部1708を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1711による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図17の液晶表示装置が得られる。図18を用いて実施例11を説明する。素子基板1801と対向基板1802を用意する。素子基板1801には、表示画素部1805,周辺駆動回路1806及び外部引き出し配線部1807が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1805及び周辺駆動回路1806を囲むように周辺シール部1803,複数のシールストッパー部1803a及び注入口1804を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1811による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図18の液晶表示装置が得られる。ただし、シールの開口部とシールストッパー部1803aとの距離は、6mm~9mmとなるように設定する。図19を用いて実施例12を説明する。素子基板1901と対向基板1902を用意する。素子基板1901には、表示画素部1905,周辺駆動回路1906及び外部引き出し配線部1907が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部1905及び周辺駆動回路1906を囲むように周辺シール部1903,複数のシールストッパー部1903a,注入口1904及び堰部1908を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂1911による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図19の液晶表示装置が得られる。ただし、シールの開口部とシールストッパー部1903aとの距離は、6~9mmとなるように設定する。図20を用いて実施例13を説明する。素子基板2001と対向基板2002を用意する。素子基板2001には、表示画素部2005,周辺駆動回路2006及び外部引き出し配線部2007が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2005及び周辺駆動回路2006を囲むように周辺シール部2003,注入口2004の対向角に位置する複数のシールストッパー部2003a及び注入口2004を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2011による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図20の液晶表示装置が得られる。図21を用いて実施例14を説明する。素子基板2101と対向基板2102を用意する。素子基板2101には、表示画素部2105,周辺駆動回路2106及び外部引き出し配線部2107が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2105及び周辺駆動回路2106を囲むように、周辺シール部2103、注入口2104の対向角に位置する複数のシールストッパー部2103a、注入口2104及び堰部2108を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2111による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図21の液晶表示装置が得られる。図22を用いて実施例15を説明する。素子基板2201と対向基板2202を用意する。素子基板2201には、表示画素部2205,周辺駆動回路2206及び外部引き出し配線部2207が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2205及び周辺駆動回路2206を囲むように、周辺シール部2203、注入口2204以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部2203a及び注入口2204を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2211による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図22の液晶表示装置が得られる。図23を用いて実施例16を説明する。素子基板2301と対向基板2302を用意する。素子基板2301には、表示画素部2305,周辺駆動回路2306及び外部引き出し配線部2307が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2305及び周辺駆動回路2306を囲むように周辺シール部2303,注入口2304以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部2303a、注入口2304及び堰部2308を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2311による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図23の液晶表示装置が得られる。図24を用いて実施例17を説明する。素子基板2401と対向基板2402を用意する。素子基板2401には、表示画素部2405,周辺駆動回路2406及び外部引き出し配線部2407が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2405及び周辺駆動回路2406を囲むように、周辺シール部2403,注入口2404以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部2403a及び注入口2404を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2411による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図24の液晶表示装置が得られる。図25を用いて実施例18を説明する。素子基板2501と対向基板2502を用意する。素子基板2501には、表示画素部2505,周辺駆動回路2506及び外部引き出し配線部2507が設けられている。実施形態2で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部2505及び周辺駆動回路2506を囲むように周辺シール部2503,注入口2504以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部2503a,注入口2504及び堰部2508を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂2511による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図25の液晶表示装置が得られる。図5を用いて実施例19を説明する。縦及び横の長さが異なる素子基板501と対向基板502を用意する。素子基板501には、表示画素部505,周辺駆動回路506及び外部引き出し配線部507が設けられている。注入工程以外は実施形態1で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部505及び周辺駆動回路506を囲むように周辺シール部503とシールストッパー部503aを有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、実施形態3による図6cのようなディスペンサー612を用いた液晶滴下注入工程、封止用樹脂511による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図5の液晶表示装置が得られる。さらに、図8、図10、図12の液晶表示装置についても、分断時に重ねた二枚のガラスを段違いに切ることにより、注入口付近にオフセット部を設けた液晶表示装置の場合図示は省略、基板表面に余分に付着する液晶を抑えることができる。但し、図5のようにシールストッパー部503aは基板の隅と周辺シール部503の隅とをつなげるシールパターンに改良されたものが望ましい。さらに、上記のディスペンサー612の先端に細管の他に、図6bのような三方分岐細管あるいは図6cのようなガイド部を設けることによって、注入口に沿って同時に液晶材料の滴下を行うことができ、常に安定な液晶注入が可能となり、大型あるいは液晶間隙の狭い液晶表示装置への作業時間を短縮することができる。"