"第1対向面を有する第1外部コアと、前記第1対向面に対向する第2対向面を有し、前記第1外部コアに対向して配置される第2外部コアと、前記第1対向面に対して第1ギャップ材を介して接続される第1端面と、前記第2対向面に対して第2ギャップ材を介して接続される第2端面とをそれぞれ有し、互いに対向して配置される2つの脚部コアと、前記脚部コアのいずれかに巻回されるコイルを含み、それぞれの前記脚部コアに対応して設けられる2つのコイル体と、前記第1対向面に接触する第1外側面と、当該第1外側面の反対面である第1内側面を有し、前記脚部コアの前記第1端面及び前記第1ギャップ材を収納する第1穴部がそれぞれの前記脚部コアに対応して形成されており、当該第1穴部に対応する部分を除き前記第1外部コアの前記第1対向面を覆う第1絶縁部材と、前記第2対向面に接触する第2外側面と、当該第2外側面の反対面である第2内側面を有し、前記脚部コアの前記第2端面及び前記第2ギャップ材を収納する第2穴部がそれぞれの前記脚部コアに対応して形成されており、当該第2穴部に対応する部分を除き前記第2外部コアの前記第2対向面を覆う第2絶縁部材と、を有し、前記第1絶縁部材の前記第1内側面には、前記第1穴部の縁に配置されており前記第2対向面に向かって突出して前記コイル体の一方の端部に接触する第1コイル接触突起が、それぞれの前記コイル体に対応して形成されており、前記第1絶縁部材の前記第1外側面には、前記第1対向面の外周に沿って配置され、前記第2対向面とは反対側に向かって突出する第1コア係合突起が形成されていることを特徴とするリアクトル。前記第2絶縁部材の前記第2内側面には、前記第2穴部の縁に配置されており前記第1対向面に向かって突出して前記コイル体の他方の端部に接触する第2コイル接触突起が、それぞれの前記コイル体に対応して形成されており、前記第2絶縁部材の前記第2外側面には、前記第2対向面の外周に沿って配置され、前記第1対向面とは反対側に向かって突出する第2コア係合突起が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記第1コア係合突起は、前記第1対向面の外周に沿って連続して形成されており、前記第2コア係合突起は、前記第2対向面の外周に沿って連続して形成されていることを特徴とする請求項2に記載のリアクトル。従来技術において、コアとコアの接続部にギャップを設けるリアクトルでは、インダクタンス特性を容易に調整できるという効果がある一方で、ギャップからの漏れ磁束がコイルを流れる電流と鎖交し、損失が大きくなるという問題が発生している。本発明は、このような課題に鑑みてなされ、その目的は、コアとコアの接続部にギャップを設けるリアクトルにおいて、ギャップからの漏れ磁束による損失を抑制し得る構造を持ったリアクトルを提供することである。本発明に係るリアクトルは、第1対向面を有する第1外部コアと、前記第1対向面に対向する第2対向面を有し、前記第1外部コアに対向して配置される第2外部コアと、前記第1対向面に対して第1ギャップ材を介して接続される第1端面と、前記第2対向面に対して第2ギャップ材を介して接続される第2端面とをそれぞれ有し、互いに対向して配置される2つの脚部コアと、前記脚部コアのいずれかに巻回されるコイルを含み、それぞれの前記脚部コアに対応して設けられる2つのコイル体と、前記第1対向面に接触する第1外側面と、当該第1外側面の反対面である第1内側面を有し、前記脚部コアの前記第1端面及び前記第1ギャップ材を収納する第1穴部がそれぞれの前記脚部コアに対応して形成されており、当該第1穴部に対応する部分を除き前記第1外部コアの前記第1対向面を覆う第1絶縁部材と、前記第2対向面に接触する第2外側面と、当該第2外側面の反対面である第2内側面を有し、前記脚部コアの前記第2端面及び前記第2ギャップ材を収納する第2穴部がそれぞれの前記脚部コアに対応して形成されており、当該第2穴部に対応する部分を除き前記第2外部コアの前記第2対向面を覆う第2絶縁部材と、を有し、前記第1絶縁部材の前記第1内側面には、前記第1穴部の縁に配置されており前記第2対向面に向かって突出して前記コイル体の一方の端部に接触する第1コイル接触突起が、それぞれの前記コイル体に対応して形成されており、前記第1絶縁部材の前記第1外側面には、前記第1対向面の外周に沿って配置され、前記第2対向面とは反対側に向かって突出する第1コア係合突起が形成されていることを特徴とする。本発明に係るリアクトルでは、第1絶縁部材に形成された第1穴部に第1ギャップ材を収納し、第1穴部の縁に形成された第1コイル接触突起がコイル体の一方の端部と接触する。このような第1絶縁部材は、第1ギャップ材をコイル体の外部に配置し、第1ギャップ材とコイルとの距離を確保することによって、ギャップからの漏れ磁束がコイルを流れる電流と鎖交することを効果的に防止することができる。また、第1絶縁部材は、第1外側面および第1外側面に形成された第1コア係合突起によって、第1外部コアに対して位置決めされ、第1外部コアと係合する。すなわち、第1コア係合突起は第1外部コアの側面に当接し、また、第1外側面は第1外部コアの第1対向面に接触するため、第1絶縁部材は、第1外部コアに対して、容易に位置決めされる。さらに、第1絶縁部材は、第1穴部によって、脚部コアが延在する方向に直交する方向に関してコイル体を保持するだけでなく、第1コイル接触突起によって、脚部コアが延在する方向に関してもコイル体を保持する。また、第1絶縁部材は、第1外部コアと係合するため、コイル体及び脚部コアと第1外部コアの位置関係を決定し、コイル体及び脚部コアを第1外部コアに対して連結することができる。したがって、本発明に関するリアクトルは、コイル体を確実に保持することができ、高い耐震性能を有する。また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記第2絶縁部材の前記第2内側面には、前記第2穴部の縁に配置されており前記第1対向面に向かって突出して前記コイル体の他方の端部に接触する第2コイル接触突起が、それぞれの前記コイル体に対応して形成されていてもよく、前記第2絶縁部材の前記第2外側面には、前記第2対向面の外周に沿って配置され、前記第1対向面とは反対側に向かって突出する第2コア係合突起が形成されていてもよい。このようなリアクトルには、コイル体の一方の端部に位置する第1絶縁部材だけでなく、コイル体の他方の端部に位置する第2絶縁部材にも、第1絶縁部材と同様に、第2穴部、第2コイル接触突起および第2コア係合突起が形成されている。したがって、このようなリアクトルは、第1ギャップ材に加えて、第2ギャップ材とコイル体との距離も確保され、ギャップからの漏れ磁束がコイルを流れる電流と鎖交することを、より効果的に防止することができる。さらに、このようなリアクトルは、第2絶縁部材も、第1絶縁部材と同様に、コイル体および脚部コアと第2外部コアを容易に位置決めし、確実に連結することができるために、組立が容易であると同時に、さらに良好な耐震性能を有する。また、第2絶縁部材と第1絶縁部材とを共通の部品とすることによって、製造コストを抑制することも可能である。さらに、本発明に係るリアクトルにおいて、前記第1コア係合突起は、前記第1対向面の外周に沿って連続して形成されていてもよく、前記第2コア係合突起は、前記第2対向面の外周に沿って連続して形成されていてもよい。このようなリアクトルは、第1コア係合突起及び第2コア係合突起が、各外部コアの対向面の外周に沿って連続して形成されているため、コイルと外部コアとの沿面距離が長く、良好な絶縁特性を有する。実施形態図1は、本発明の一実施形態に係るリアクトル10の正面図である。リアクトル10は、円筒状のコイルA38およびコイルB48を含む2つのコイル体40,50と、各コイル体A40、コイル体B50を挿通する脚部コアA32及び脚部コアB42と、各脚部コア32,42を接続するように、リアクトル10の上下に配置される第1外部コア12及び第2外部コア22を有する。さらに、リアクトル10は、脚部コア32,42と外部コア12,22の間に磁気ギャップを形成するための第1ギャップ材16及び第2ギャップ材26と、コイル体40,50と外部コア12,22の間とを、互いに位置決めする第1絶縁部材52及び第2絶縁部材62等をさらに有する。第1外部コア12は、リアクトル10の下部に配置される。第1外部コア12は、リアクトル10の上部に配置される第2外部コア22に対向するように配置され、第1外部コア12と第2外部コア22の間に、コイル38,48及び脚部コア32,42等が配置される。第1外部コア12は、略直方体形状を有しており、第1外部コア12の上面である第1対向面14は、第2外部コア22の下面である第2対向面24と対向している。第2外部コア22は、リアクトル10の上部に配置される。第2外部コア22も、第1外部コア12と同様に略直方体形状を有している。第2外部コア22は、第1外部コア12の第1対向面14に対向する第2対向面24を有しており、第1外部コア12に対して対向して配置される。第2外部コア22と、第1外部コア12は、互いに同一の形状を有していても良いが、特に限定されない。第1外部コア12及び第2外部コア22は、金属圧粉材料や、フェライト、珪素鋼板等の軟磁性材料によって作製されるが、特に限定されない。図2は、図1に示すリアクトル10の断面図である。脚部コアA32および脚部コアB42は、第1外部コア12と第2外部コア22とを、ギャップ材16,26を介して接続するように配置される。脚部コアA32と脚部コアB42は、円筒形状を有しており、互いに対向するように配置される。脚部コアA32は、互いに分離可能な第1部32a、第2部32b及び第3部32cから成る3つの部分によって構成される。また、脚部コアB42も、脚部コアA32と同様に、互いに分離可能な第1部42a、第2部42b及び第3部42cから成る3つの部分によって構成される。ただし、脚部コアA32及び脚部コアB42の分割数は特に限定されない。本実施形態において、脚部コアA32と脚部コアB42は、互いに同一の形状を有しているが、互いに異なる形状であってもよい。また、脚部コア32,42の形状は円筒形状に限定されず、多角柱状などその他の形状であってもよい。脚部コアA32及び脚部コアB42も、第1外部コア12及び第2外部コア22と同様に、金属圧粉材料や、フェライト、珪素鋼板等の軟磁性材料によって作製されるが、特に限定されない。脚部コアA32と脚部コアB42は、第1外部コア12側の端面である第1端面34,44と、第2外部コア22側の端面である第2端面36,46とを有する。第1端面34,44は、第1外部コア12の第1対向面14に対して、第1ギャップ材16を介して接続される。第2端面36,46は、第2外部コア22の第2対向面24に対して、第2ギャップ材26を介して接続される。図3aは、第1ギャップ材16の上面図であり、図3bは、第1ギャップ材16の正面図である。第1ギャップ材16は、円板状の外形状を有している。また、第2ギャップ材26は、第1ギャップ材16と同様の形状を有している。第1ギャップ材16及び第2ギャップ材26は、樹脂等の非磁性材料によって作製される。第1ギャップ材16及び第2ギャップ材26の厚さLは、リアクトル10に要求されるインダクタンス特性等に応じて決定されるが、例えば1mm程度とすることができる。図2に示すように、脚部コアA32の外周には、コイル体A40が配置されている。コイル体A40は、ボビンA39とコイルA38によって構成される。コイルA38は、ボビンA39を介して脚部コアA32に巻回されている。脚部コアB42の外周には、脚部コアA32と同様に、コイルB48とボビンB49によって構成されるコイル体B50が配置されている。コイルB48は、ボビンB49を介して、脚部コアB42に巻回されている。コイルA38及びコイルB48は、例えば、絶縁体によって被覆された導線を巻回することによって作製されるが、特に限定されない。第1絶縁部材52は、コイル体40,50と第1外部コア12の間に配置されている。第1絶縁部材52は、コイル体40,50及び第1外部コア12に対して接触する。これにより、第1絶縁部材52は、コイル体40,50及びコイル体40,50を挿通する脚部コア32,42を、第1外部コア12に対して位置決めする。第1絶縁部材52は、リアクトル10の中心側を向く第1内側面53と、第1内側面53の反対面であってリアクトル10の外側を向く第1外側面56とを有する。第1絶縁部材52の第1外側面56は、第1外部コア12の第1対向面14に接触している。第1絶縁部材52には、第1ギャップ材16及び第1端面34,44を収納する第1穴部54が、それぞれの脚部コア32,42に対応して形成されている。第1絶縁部材52は、第1穴部54に対応する部分を除き、第1外部コア12の第1対向面14を覆っている。図4aは、第1絶縁部材52の上面図、図4bは第1絶縁部材52の底面図、図4cは第1絶縁部材52の正面図、図5は第1絶縁部材52の側面図である。図4a等に示すように、第1絶縁部材52には、2つの第1穴部54が形成されており、第1穴部54は、それぞれの脚部コア32,42に対応するように形成されている図2参照。図2に示すように、第1穴部54の中には、脚部コア32,42の第1端面34,44及び第1ギャップ材16が収納される。第1穴部54の形状は、脚部コア32,42の断面形状に類似しており、本実施形態における第1穴部54の平面形状は円である。図4a及び図4c等に示すように、第1絶縁部材52の第1内側面53には、2つの第1コイル接触突起55が形成されている。第1コイル接触突起55は、第1穴部54の縁に配置されており、それぞれのコイル体40,50に対応して形成されている図2参照。第1コイル接触突起55は、第1穴部54の縁を取り囲むリング状の形状を有しており、図2に示すように、第1内側面53から、第2外部コア22の第2対向面24に向かって突出している。また、第1コイル接触突起55の先端は、コイル体40,50における第1外部コア12側の端部である一方の端部40a,50aに接触している。図4b及び図4d等に示すように、第1絶縁部材52の第1外側面56には、第1コア係合突起57が形成されている。図4b及び図2に示すように、第1コア係合突起57は、第1外側面56から、リアクトル10の外側すなわち第2外部コア22の第2対向面24とは反対側に向かって突出している。また、第1コア係合突起57は、第1外部コア12の第1対向面14の外周に沿って配置され、図2の部分拡大図である図7に示すように、第1外部コア12の側面15に当接している。したがって、第1絶縁部材52は、第1外側面56が第1外部コア12の第1対向面14と接触し、第1コア係合突起57の突起内側側面57aが第1外部コア12の側面15と当接することによって、第1外部コア12と係合している。なお、図4bに示すように、本実施形態に係る第1コア係合突起57は、第1対向面14の外周に沿って連続して形成されている。図2に示すように、第2絶縁部材62は、コイル体40,50と第2外部コア22の間に配置されており、リアクトル10の中心部を基準として、第1絶縁部材52に対して対称となる位置に配置されている。第2絶縁部材62は、コイル体40,50及び第2外部コア22に対して接触又は係合し、第2外部コア22を、コイル体40,50及び脚部コア32,42に対して位置決めする。第2絶縁部材62は、第1絶縁部材52と同様に、リアクトル10の中心側を向く第2内側面63と、第2内側面63の反対面であってリアクトル10の外側を向く第2外側面66とを有する。第2外側面66は、第2外部コア22の第2対向面24に接触している。第2絶縁部材62には、第2ギャップ材26及び第2端面36,46を収納する第2穴部64が、それぞれの脚部コア32,42に対応して形成されている。第2絶縁部材62は、第2穴部64に対応する部分を除き、第2外部コア22の第2対向面24を覆っている。第2絶縁部材62の形状は、第1絶縁部材52と同様である図4a~d参照。すなわち、第2絶縁部材62の第2内側面63には、2つの第2コイル接触突起65が、それぞれのコイル体40,50に対応して形成されている。第2コイル接触突起65は、各第2穴部64の縁に配置されており、第1対向面14に向かって突出し、その先端は、コイル体40,50における第2外部コア22側の端部である他方の端部40b,50bに接触している。第2絶縁部材62の第2外側面66には、第1絶縁部材52の第1外側面56と同様に、第2コア係合突起67が形成されている。第2コア係合突起67は、第1外部コア12の第1対向面14とは反対側に向かって突出している。また、第2コア係合突起67は、第1コア係合突起57と同様に、第2外部コア22の第2対向面24の外周に沿って配置され、第2外部コア22の側面25に当接する。第2コア係合突起67は、第1コア係合突起57と同様に、第2対向面24の外周に沿って連続して形成されている。なお、第1絶縁部材52及び第2絶縁部材62の材質は特に限定されないが、例えば樹脂等のような非磁性の絶縁材料によって構成される。本実施形態に係るリアクトル10では、ギャップ材16,26が絶縁部材52,62の穴部54,64に収納され、コイル体40,50の端部40a,40b,50a,50bは、穴部54,64の縁に形成されたコイル接触突起55,65と接触する。したがって、このような絶縁部材52,62を有するリアクトル10は、脚部コア32,42と外部コア12,22の間に形成される磁気ギャップを、コイル体40,50の外部に配置することができる。これにより、リアクトル10は、コイル体40,50に含まれるコイル38,48と、磁気ギャップとの距離を確保し、磁気ギャップからの漏れ磁束とコイル38,48が鎖交し、損失が発生することを効果的に防止できる。また、リアクトル10は、このような損失の発生に伴いコイルが発熱することを防止できる。本実施形態に係るリアクトル10では、脚部コア32,42の両端部34,36,44,46が、絶縁部材52,62の穴部54,64に収納される。これにより、脚部コア32,42によって挿通されているコイル体40,50は、絶縁部材52,62に対して左右方向コイル体40,50の軸方向に垂直な方向に関して位置決めされる。さらに、コイル体40,50は、コイル体40,50の端部40a,40b,50a,50bがコイル接触突起55,65と接触することによって、上下方向コイル40,50の軸方向に関して位置決めされる。したがって、本実施形態に係るリアクトル10では、コイル体40,50は、絶縁部材52,62によって容易かつ確実に位置決めされ、保持されるため、組立が容易であり、かつ高い耐震性能を有する。また、本実施形態に係るリアクトル10では、絶縁部材52,62の外側面56,66に、外側面56,66から突出するコア係合突起57,67が形成されているため、各外部コア12,22と各絶縁部材52,62とは、容易に係合される。これにより、リアクトル10を構成する外部コア12,22、脚部コア32,42及びコイル体40,50は、絶縁部材52,62によって確実に連結され、リアクトル10は、良好な組立性と耐震性能を有する。さらに、本実施形態に係るリアクトル10では、コア係合突起57,67が、各外部コア12,22の対向面14,24の外周に沿って連続して形成されているため、コイル38,48と外部コア12,22との沿面距離が長く、コイル38,48と外部コア12,22間の絶縁特性が良好である。本発明に係るリアクトルは、図1~図4に示す実施形態に限定されず、各部材の形状構成は、適宜変更することが可能であり、同様の材質で作製される複数の部材を一体化したり、一つの部材を複数に分割することができる。例えば、図2に示す第1ギャップ材16は、第1絶縁部材52と一体であっても良く、また、第2ギャップ材26は、第2絶縁部材62と一体であっても良い。また、ボビンA39及びボビンB49は、第1絶縁部材52及び第2絶縁部材62のいずれか一方又は両方と一体であっても良い。さらに、このような場合において、ボビン39,49及び絶縁部材52,62が一体となった部材は、コイル38,48の内部ボビン39,49に相当する部分で、複数に分割されていても良い。図5は、変形例に係る第1ギャップ材76の上面図であり、第1ギャップ材76はリング形状を有している。実施形態に係るリアクトル10では、ギャップ材の形状は特に限定されず、例えば図3に示すギャップ材16に代えて、図5に示す第1ギャップ材76を用いることができる。また、ギャップ材は、第1絶縁部材52又は第2絶縁部材62と一体となっていても良い。図6aは、第2変形例に係る第1絶縁部材82の上面図であり、図6bは、第1絶縁部材82の正面図であり、図6cは第1絶縁部材82の側面図である。図1等に示すリアクトル10において、絶縁部材の内側面に形成されるコイル接触突起の形状は特に限定されず、一変形例として、図6a~図6cに示す例が挙げられる。変形例に係る第1絶縁部材82における第1内側面83には、第1穴部84の外周に沿って、複数の独立した柱状の第1コイル接触突起85が形成されている。リアクトル10では、図2及び図4に示す第1絶縁部材52又は第2絶縁部材62に代えて、第1絶縁部材82を用いることができる。第1絶縁部材82を用いるリアクトルは、第1コイル接触突起85が複数の独立した柱によって構成されているため、上述したリアクトル10の効果に加えて、脚部コア32,42及び外部コア12,22等の熱を逃がしやすく、放熱性に優れているという効果を奏する。なお、第1絶縁部材82における第1穴部84、第1外側面86及び第1コア係合突起87の形状は、第1絶縁部材82と同様である。また、図4及び図6に示す第1コイル接触突起55,85は、第1絶縁部材52,82におけるそれ以外の部分と、別体であってもよい。この場合、第1コイル接触突起55,85は、リアクトル10の組立時に、第1絶縁部材52,82の第1内側面53,83に設置される。以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。実施例では、サンプル01~サンプル04として、図1~図4及び図7に示すリアクトル10を準備し、各サンプルのリアクタ効率を測定した。サンプル01~サンプル04に係るリアクトル10の全体寸法は、75mm幅×100mm高×45mm奥行とした。サンプル01~サンプル04に係るリアクトル10は、第1絶縁部材52及び第2絶縁部材62における第1及び第2コイル接触突起55,65の突出量を変化させたものである図2参照。これにより、サンプル01~サンプル04に係るリアクトル10は、ギャップ材16,26とコイル体40,50との離間距離D図7参照が、互いに異なる。なお、一つのサンプルに含まれる4箇所の離間距離Dは同一とし、第1絶縁部材52及び第2絶縁部材62におけるギャップ材16,26の大きさは、25mm直径×1mm厚とした。各サンプル01~04の離間距離D及びリアクタ効率の測定結果を表1に示す。さらに、サンプル05及びサンプル06として、図8に示すように、第1及び第2コイル接触突起55,65が形成されていない絶縁部材92を用いたリアクトルを用意し、各サンプルのリアクタ効率を測定した。図8に示すように、サンプル05及びサンプル06に係るリアクトルは、ギャップ材1626の少なくとも一部がコイル体4050の中に位置しており、ギャップ材16,26とコイル体40,50との離間距離Dがマイナスである。なお、サンプル05及びサンプル06の形状は、ギャップ材16,26とコイル体40,50との離間距離Dが異なる以外は、サンプル01~サンプル04に係るリアクトル10と同様である。サンプル05及びサンプル06の離間距離D及びリアクタ効率の測定結果を表1に示す。表1に示すように、第1及び第2コイル接触突起55,65を有するサンプル01~サンプル04は、ギャップ材1626の少なくとも一部がコイル体40,50の中に位置するサンプル05及びサンプル06よりリアクタ効率が良い。また、表1から、リアクタ効率は、ギャップ材16,26とコイル体40,50との離間距離Dを大きくするほど改善することが解る。従って、離間距離Dは、リアクタ効率を向上させる観点からは、2mm以上とすることが好ましく、5mm以上とすることがさらに好ましい。ただし、単位離間距離D当たりのリアクタ効率改善効果は、離間距離Dが拡大するほど小さくなる傾向があるため、リアクタ効率とリアクタの小型化を両立させる観点からは、離間距離Dは、5~10mm程度とすることが好ましい。"