マグネシウムを主成分とし、その結晶構造が大傾角粒界を有し、この大傾角粒界に囲まれた結晶粒の内部が亜結晶粒にて構成されているマグネシウム合金であって、添加元素としてマグネシウムに固溶可能なカルシウム、スズ、イットリウムの一種が含有されていることを特徴とするマグネシウム合金。前記結晶粒の平均結晶粒径が10μm以下で、前記亜結晶粒の平均粒径として2μm以下であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金。前記結晶粒径が10μm以下の結晶粒が全体の7割以上を占めることを特徴とする請求項2に記載のマグネシウム合金。添加元素のカルシウム、スズ、イットリウムの含有量が、Ca:1.3質量以下Sn:14.5質量以下Y:12質量以下であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金。本発明は、このような実情に鑑み、このような組織構造を維持し易く、他の機能をも付加できる可能性を向上することを課題としている。発明1のマグネシウム合金は、マグネシウムを主成分とし、その結晶構造が大傾角粒界を有し、この大傾角粒界に囲まれた結晶粒の内部が亜結晶粒にて構成されているマグネシウム合金であって、添加元素としてマグネシウムに固溶可能なカルシウム、スズ、イットリウムの一種が含有されていることを特徴とする。発明2は、発明1のマグネシウム合金において、前記結晶粒の平均結晶粒径が10μm以下で、前記亜結晶粒の平均粒径として2μm以下であることを特徴とする。発明3は、前記結晶粒径が10μm以下の結晶粒が全体の7割以上を占めていることを特徴とする。発明4は、発明1のマグネシウム合金において、カルシウム、スズ、イットリウムの含有量が、Ca:1.3質量以下、Sn:14.5質量以下、Y:12質量以下であることを特徴とする。上記構成により、亜結晶粒の存在により、結晶粒自体の変形が可能になるが、結晶粒間の滑りは阻止されると推測され、良好な延性と高強度との特性の両立が図られた結晶構造を持ちながら、以下のような利点をも兼ねそなえることが可能になった。マグネシウムに固溶する元素を選択することが可能であるため、工業的用途の拡大が期待される。本発明のマグネシウム合金はその結晶構造に特徴を有しており、この結晶構造は、1大傾角粒界を有し、2この大傾角粒界に囲まれた結晶粒の内部が亜結晶粒である構成を有している。ここで大傾角粒界とは方位差角が15度以上の粒界と定義される。このような大傾角粒界については、SEM/EBSDScanningElectronMicroscopy:走査型電子顕微鏡/ElectronBack-ScatteredDiffraction:電子線後方散乱回折による結晶方位マッピングや透過型電子顕微鏡による方位差計測の手段によって具体的に確認されるものである。また、亜結晶粒とは方位差角が5度以下の粒界を有するものと定義されるものである。本発明のマグネシウム合金においては、その特性のレベルは、従来に比べて優れたものであって、前記12の材料組織構造を有するのみならず、マグネシウムに固溶する元素を選択することで、以下のような特性を有するものとなった。伸び値7以上引張強さ275MPa以上が実現される。そして、引張降伏応力A250MPa以上圧縮降伏応力B200MPa以上降伏応力異方性比B/A0.7以上が実現される。本発明の添加元素として選択することが可能な元素、および、その添加量は次の表1に挙げるとおりである。添加量がこれらの値を超えると、粗大な金属間化合物を形成し、延性靭性の低下をもたらすことが推測される。所定の温度で荷重を加えて永久変形させることを加工ひずみと定義し、このような加工ひずみの導入は、たとえば実施例においても例示している溝ロール圧延や、あるいは高押出比での押出加工、高圧下率での圧延、ECAEEqual-channel-angular-extrusion;等断面積側方押出加工のような高ひずみせん断加工等の手段の適用として考慮される。溝ロール圧延は、たとえば非特許文献1、2にも示されているものであるが、圧延ロール表面に三角形等の断面形状の溝を設けたもので、三角形の断面形状の場合では上下のロールを接触させたときに、ダイヤモンド形状の穴が形成されるという特徴を有している。本発明のマグネシウム合金の製造においては、このような溝ロール圧延は好ましい手段であって、この場合の溝形状については、前記のダイヤモンド形状をはじめ、六角形形状、楕円形状の穴が形成させるものが好ましく考慮され、ロール周速度は、1~50m/分の範囲が好ましく考慮される。また、溝ロール圧延に際しては、あらかじめ100~500°Cの範囲で、5~120分の範囲の時間、熱処理しておくことが好ましい。以上のような溝ロール圧延をはじめとする各種手段での加工ひずみの導入においては、たとえば、好適には、材料が割れることなく通過できる温度にて、材料全体が均一になるように加熱保持し、その後、繰り返しひずみを導入する。その際の断面減少率については、加工ひずみ導入のための諸条件との関係において適宜に設定することができる。つまり、本発明合金における前記12としての特徴のある結晶構造を形成できる条件として断面減少率が設定されればよい。たとえば断面減少率は、実施例にも例示したように、92、95等として設定される。本発明のマグネシウム合金においては、たとえば、実施例でも示したように、断面減少率90以上の加工ひずみ導入により、良好な延性を低下させずに強度を増加させることが顕著に可能となる。90以上の加工ひずみを導入しないと10μm以下の結晶粒が得られず、強度増加が望めない。上記のひずみ導入に際し、複数パスのひずみ導入工程を連続して行うのが好ましく、この場合の単パスで導入するひずみは、たとえば、断面減少率10~20でよい。大傾角粒界に囲まれた結晶粒の平均結晶粒径が10μm以下の結晶粒の割合は加工ひずみ導入減面率を大きくするほど増大するが、たとえば減面率90以上とする場合にはこの割合を90以上とし、しかも、この結晶粒内の亜結晶粒の平均粒径を1.5μm以下とする結晶構造を全体の7割以上とすることができる。たとえば以上のような加工ひずみの導入によって前記のような特有の結晶構造を有するものとされた本発明のマグネシウム合金の特性は引張降伏応力A250MPa以上、圧縮降伏応力B200MPa以上、降伏応力異方性比A/B0.7以上のように極めて優れたレベルのものとなる。さらには、断面積の大きなものや複雑形状の長尺材料にも適用が可能であり、素材の大型化にも対応が可能であるため、実用化が見込まれる。商用純マグネシウム純度99.95とイットリウムを溶解、鋳造し、1.1質量イットリウム-マグネシウム合金インゴットを作製した。インゴットを溶体化処理した後、機械加工により、直径40mmの圧延用ビレットを準備した。圧延用ビレットを400°Cに昇温した炉内にて1時間保持した後、溝ロール圧延を実施した。ここで、ロール表面温度は室温とし、ロール周速度は30m/分とした。また、溝ロール圧延による断面積減を1パスあたり18とし、総減面率が92となるように、15回繰り返し圧延を行った。図1にSEM/EBSDによる微細組織観察例を示す。EBSDによる結晶方位解析により、方位差角が15度以上である大傾角粒界を図中の黒色の曲線群で粒界と表示している。図中:Gと表記した大傾角粒界で囲まれた結晶粒の平均サイズは、2.7μmであった。圧延材から平行部直径3mm、長さ15mmを示す引張試験片、直径4mm、高さ8mmを示す圧縮試験片をそれぞれ採取した。試験片採取方向は、圧延方向に対して平行方向で、初期引張圧縮ひずみ速度は、1×10-3s-1である。図2に、室温引張圧縮により得られた公称応力-公称ひずみ曲線を示す。また、機械的特性のまとめを表2に示す。なお、降伏応力は、0.2ひずみのオフセット値を使用した。実施例1と同じ製法で、直径40mmの押出ビレットを準備した。押出ビレットを約300°Cに昇温した押出コンテナに投入し、30分程度保持した後、減面率が94である押出比25:1で温間押出加工を施し、直径8mmの押出材を得た。押出速度は、0.2mm/秒とした。図3に透過型電子顕微鏡を用いた微細組織観察例を示す。表記:Gで示すように、隣接する結晶粒は大傾角粒界から構成され、大傾角粒界からなる結晶粒の平均粒径は約2μmである。実施例1と同条件にて引張試験を行い、得られた結果を表2に示す。溝ロール材の2μm以下の結晶粒は、亜結晶粒から構成されるのに対し、押出材の2μm以下からなる結晶粒は大角粒界から構成されていることを示す。すなわち、押出加工では亜結晶粒を形成するのが難しい。表2に、実施例1と比較例1のマグネシウム合金材の引張及び圧縮試験結果を示す。一般的な強ひずみ加工法では、殆どの結晶粒が大角粒界からなる微細粒組織を形成し、底面集合組織が非常に発達する。そのため、マグネシウム特有の降伏異方性、すなわち圧縮降伏応力が極端に低くなる。しかし、本プロセス溝ロール法で創製したマグネシウム合金は亜結晶粒を多数存在するため、高い強度レベルを維持したまま、底面集合組織の発達が抑えられ、降伏異方性が改善される。商用純マグネシウム純度99.95とカルシウムを溶解、鋳造し、0.5質量カルシウム-マグネシウム合金インゴットを作製した。インゴットを溶体化処理した後、機械加工により、直径40mmの圧延用ビレットを準備した。圧延用ビレットを400°Cに昇温した炉内にて1時間保持した後、溝ロール圧延を実施した。圧延条件は実施例1と同じである。実施例1と同条件にて引張試験、圧縮試験を行い、得られた結果を表3、4に示す。商用純マグネシウム純度99.95とスズを溶解鋳造し、1.5質量スズ-マグネシウム合金インゴットを作製した。インゴットを溶体化処理した後、機械加工により、直径40mmの圧延用ビレットを準備した。圧延用ビレットを300°Cに昇温した炉内にて1時間保持した後、溝ロール圧延を実施した。圧延条件は実施例1と同じである。実施例1と同条件にて引張試験、圧縮試験を行い、得られた結果を表3、4に示す。商用純マグネシウム純度99.95とスズを溶解鋳造し、4.7質量スズ-マグネシウム合金インゴットを作製した。インゴット母合金を溶体化処理した後、機械加工により、直径40mmの圧延用ビレットを準備した。圧延用ビレットを300°Cに昇温した炉内にて1時間保持した後、溝ロール圧延を実施した。圧延条件は実施例1と同じである。実施例1と同条件にて引張試験、圧縮試験を行い、得られた結果を表3、4に示す。