断面が逆U字状の湾曲主部を形成してその両下縁から水平外方向に外鍔が延設される長手方向等断面形状の棒状部材に、該湾曲主部の上端部分から該外鍔に至る鉛直方向の切欠溝が複数設けられ、且つ該外鍔にあたる部分が該湾曲主部に係る長手方向両端の垂直面よりも長手方向外方に向け水平突出して板状突片部を形成する金属製クロスバー1と、前記湾曲主部の両端垂直面に板面を当接させ、且つ前記両突片部上に夫々板幅方向が起立するよう載置して前記クロスバーに固着される一対の金属製帯板状端板と、前記切欠溝の溝幅に対応した板厚を有する帯板状部材で、且つ夫々の該切欠溝に嵌入することにより前記クロスバーとで格子状体を形成して、板幅方向が起立配設される長手方向等断面形状の金属製メインバーと、を具備し、さらに前記格子状体の両側横方向に側板が固着されて矩形格子状盤体とすることを特徴とするグレーチング。前記棒状部材の長手方向に前記切欠溝が定間隔で設けられ、且つ該切欠溝の溝幅部分をつくる外鍔の部分を残して前記クロスバーの両端部が切断形成され、残された該外鍔の部分を前記突片部とする請求項1記載のグレーチング。帯板材の帯幅方向に縦長の前記切欠溝用の縦長孔が該帯板材の長手方向に向けて定間隔で複数形成され、且つその縦長孔の両孔端部分が平面視で夫々一様で滑らかな湾曲線となるようプレス加工で穴あけ形成された孔開き長尺材を、前記側板の長さに合わせて孔開き帯板材に切断すると共に、曲げ加工によって前記湾曲主部と前記縦長孔から前記切欠溝とを作製した前記クロスバーとし、該縦長孔の両孔端部分が前記外鍔の領域に入り込むようにした請求項2記載のグレーチング。しかるに、特許文献1は以下のような新たな問題を抱えていた。第一に、専用治具を別途製作しなければならなかった。さらに、グレーチングの組立てにあたって、専用治具に各メインバーを組付けた後、各メインバーに対しクロスバーを組付けていき、最後に、また専用治具を取り外さねばならなかった。組立て作業の負担を強いられた。また、クロスバーの非切り込み部を収納する凹溝をメインバーの下縁に形成するが、厚み強度があるメインバーに凹溝の切欠加工することは労力負担大であった。さらに、グレーチングの製造にあたって、仕損じ分用の凹溝付きメインバーを用意する必要があり、一方で用意して使われなかった分が材料の歩留まりを下げる結果となった。凹溝の切欠加工されたメインバーは、別仕様のグレーチングに使えず、廃棄スクラップ量を増やす結果になった。さらにいえば、メインバーに凹溝の切欠加工することで、グレーチングとしての機械的強度が落ち、メインバーサイズをワンランクアップさせねばならない事態を招く虞もあった。本発明は、上記問題点を解決するもので、治具なしで組立てでき且つ製造容易な構造にし、またメインバー用材料の機械的強度がそのまま維持されるようにし、さらに材料の歩留まり向上につながるグレーチングを提供することを目的とする。上記目的を達成すべく、請求項1に記載の発明の要旨は、断面が逆U字状の湾曲主部を形成してその両下縁から水平外方向に外鍔が延設される長手方向等断面形状の棒状部材に、該湾曲主部の上端部分から該外鍔に至る鉛直方向の切欠溝が複数設けられ、且つ該外鍔にあたる部分が該湾曲主部に係る長手方向両端の垂直面よりも長手方向外方に向け水平突出して板状突片部を形成する金属製クロスバー1と、前記湾曲主部の両端垂直面に板面を当接させ、且つ前記両突片部上に夫々板幅方向が起立するよう載置して前記クロスバーに固着される一対の金属製帯板状端板と、前記切欠溝の溝幅に対応した板厚を有する帯板状部材で、且つ夫々の該切欠溝に嵌入することにより前記クロスバーとで格子状体を形成して、板幅方向が起立配設される長手方向等断面形状の金属製メインバーと、を具備し、さらに前記格子状体の両側横方向に側板が固着されて矩形格子状盤体とすることを特徴とするグレーチングにある。請求項2の発明たるグレーチングは、請求項1で、棒状部材の長手方向に前記切欠溝が定間隔で設けられ、且つ該切欠溝の溝幅部分をつくる外鍔の部分を残して前記クロスバーの両端部が切断形成され、残された該外鍔の部分を前記突片部とすることを特徴とする。請求項3の発明たるグレーチングは、請求項2で、帯板材の帯幅方向に縦長の前記切欠溝用の縦長孔が該帯板材の長手方向に向けて定間隔で複数形成され、且つその縦長孔の両孔端部分が平面視で夫々一様で滑らかな湾曲線となるようプレス加工で穴あけ形成された孔開き長尺材を、前記側板の長さに合わせて孔開き帯板材に切断すると共に、曲げ加工によって前記湾曲主部と前記縦長孔から前記切欠溝とを作製したクロスバーとし、該縦長孔の両孔端部分が前記外鍔の領域に入り込むようにしたことを特徴とする。作用請求項1の発明のごとく、外鍔にあたる部分が湾曲主部に係る長手方向両端の垂直面よりも長手方向外方に向け水平突出して板状突片部を形成する金属製クロスバー1にし、該突片部に両端板をその帯幅方向を起立させて固着すると、クロスバーが複数あればグレーチングを構成する枠体が簡単且つ精度良く出来るので、この枠体がそのままメインバーを組付けて格子状体をつくる治具になる。クロスバーが一本しかない場合は、クロスバーと両端板に一方の側板を固着すれば上記枠体と同様の枠状体になり、メインバーを組付けて格子状体をつくる治具になる。本グレーチングは突片部を利用して枠体枠状体ができるので、特に専用治具なしでグレーチングを組み立てることができる。そして、湾曲主部の上端部分から外鍔に至る鉛直方向の切欠溝が複数設けられると、平鋼やいわゆるIバー等の金属材料を必要長さに切断した帯板状部材が、切欠や穴あけすることなくメインバーになり、且つそのメインバーは上方から切欠溝に嵌入させるだけでクロスバーに取付けられるので、グレーチングの製造が容易になる。メインバーに切欠や穴あけ等がないと、メインバー用素材の強度をそのまま維持でき、高強度が要求されるグレーチングに打ってつけとなる。さらに、メインバーに切欠や穴あけが在ると、仕損じ分を用意する必要があり、また用意して使われない場合は材料の歩留まり低下を招くが、本メインバーは平鋼やIバー等の汎用鋼材を所定長さの所で切断するだけでできるので、材料の歩留まり向上につながる。請求項2の発明のごとく、切欠溝の溝幅部分をつくる外鍔の部分を残してクロスバーの両端部が切断形成され、残された該外鍔の部分を突片部とすると、クロスバーの必要長さに切断するだけでそのまま突片部ができているので、クロスバーも鋼板等の汎用材からプレス加工だけで簡単に製造できる。生産性に優れグレーチング製造が容易になる。請求項3の発明のごとく、縦長孔の両孔端部分が平面視で夫々一様で滑らかな湾曲線となるようプレス加工で穴あけ形成された孔開き長尺材とすると、縦長孔の穴あけが容易になり、且つ穴あけ形成用ポンチの寿命を延ばす。本発明のグレーチングは、治具等を必要とせず製造容易で、またメインバー用材料を必要長さにカットしていくだけでメインバーになって、材料強度がそのまま維持され、さらにクロスバー用材料についてもその必要長さにカットした薄板カット品がプレス加工だけで端板を組付け易くしたクロスバーになり、組立ての容易性材料の歩留まり向上につながるなど優れた効果を発揮する。以下、本発明に係るグレーチングについて詳述する。図1~図11は本発明のグレーチングの一形態で、図1はが孔開き帯板材の平面図、がクロスバーの正面図、がの右側面図、がのII線矢視図、図2は図1の別態様図、図3はクロスバーに端板を固着する部分斜視図、図4はクロスバーに端板を固着する説明側面図、図5はクロスバーに端板を固着する説明正面図、図6図7は図5の後、メインバーを組付ける説明図、図8はグレーチングの平面図、図9は側溝の受枠に図8のグレーチングを設置した部分平面図で、円内は拡大図、図10は図9のXX線矢視図、図11はが図9に代わる他態様の受枠の部分平面図、がのXIXI線矢視図を示す。グレーチングPは、クロスバー1と端板5とメインバー6と側板7とを具備する。クロスバー1は、熱間圧延鋼板やステンレス鋼板等の平板状で供給される鋼材を、長手方向一定幅の帯板に切断すると共に、剪断加工曲げ加工等のプレス加工によって湾曲主部21外鍔25切欠溝4のバー本体11と、突片部12とを設けてなる金属製部材である。断面が逆U字状の湾曲主部21を形成してその両下縁21aから水平外方向に外鍔25が延設される長手方向等断面形状の棒状部材2に、湾曲主部21の上端部分21bから外鍔25に至る鉛直方向の切欠溝4が該棒状部材2の長手方向に複数設けられる。さらに、外鍔25にあたる部分だけが湾曲主部21に係る長手方向両端の垂直面21cよりも長手方向外方に向け延設され、水平突出する板状突片部12が設けられる。本発明の水平方向とは正規状態で配されたグレーチングPの平面図たる図7でいえば、その紙面と平行の方向、鉛直方向や両下縁の下方とはその紙面垂直下方向をいう。クロスバー1の側面視形状は、グレーチングPが側溝9に正規状態で配設されると、図1や図10のごとく、逆U字状の湾曲主部21の両下縁から外鍔25が張り出すΩ字状や逆ひの字状になる。本発明の逆U字状の湾曲主部21に係る逆U字状にはΩ字状、逆V字状を含む。クロスバー1は、例えば次のように造られる。まず、板厚が15mm程度の薄いステンレス鋼板等の平板状鋼材を、長手方向に対し、湾曲するバー本体11の平面展開幅Sで一定幅の長尺材に切断すると共に、帯幅方向に切欠溝4用の矩形縦長孔30を該長尺材の長手方向に定間隔で穴あけ形成して、図1ごとくの孔開き長尺材3aにする。幅方向中央に湾曲主部21用展開幅S1が確保され、その幅方向両側に湾曲主部下縁21aから外方へ延設する外鍔25用の幅S2が確保される。縦長孔30の両端は外鍔25の幅S2域に達している。次いで、該孔開き長尺材3aを、図8の作製しようとするグレーチングPの平面視横長さLに合わせて、孔開き長尺材3aの長手方向に対し直交するようにして切断する。孔開き長尺部材3aの長手方向両端では縦長孔30が在る部分でカットされ、クロスバー両端部15に在る突片部12用の凸部32が残る孔開き帯板材3とする。詳しくは、孔開き帯板材3の幅方向両端部で、縦長孔30の孔幅部分30aができる限り残るようにして該孔幅部分30aを一側縁とする凸部32が、孔開き帯板材3の長手方向両端で水平外方に突き出す状態にする。図8に見るグレーチングPの平面視横長さLに切断された孔開き帯板材3の長手方向両端部では、図1のごとく縦長孔30の領域がカットされて残る凹み側縁31bよりも凸部32の方が突出する。凸部32は幅S2に近い状態で突出する。続いて、該孔開き帯板材3の湾曲主部21に相当する幅S1部分を、図1でいえば、その幅方向真中を通る紙面左右方向の中心ラインで横断面逆U字状に屈曲させて、湾曲主部21を形成すると同時に、縦長孔30が図1のような前記切欠溝4になるクロスバー1とする。縦長孔30の孔幅W30が切欠溝4の溝幅W4になるが、溝幅W4はメインバー6の板厚t6と同程度であり、該切欠溝4にメインバー6が嵌入可能とする。クロスバー1は、図1のごとく湾曲主部21の上端部分21bを通る鉛直ラインに対し左右線対称品になる。縦長孔30の両端が既述のごとく外鍔25の幅S2域に達しているので、切欠溝4は湾曲主部21の上端部分21bから湾曲主部21の下縁21aにまで到達する。かくのごとくして、断面逆U字状の湾曲主部21の両下縁21aから外鍔25が張り出す長手方向等断面形状の棒状部材2に、切欠溝4が設けられ、さらに該棒状部材2の長手方向に切欠溝4は定間隔で複数設けられる。且つクロスバー1の長手方向両端部15が、切欠溝4の溝幅部分をつくる外鍔25の部分251を残して、該切欠溝4を通るラインで切断形成され、残された該外鍔25の部分251が突片部12になる。突片部12を簡単に作製でき、該突片部12に後述の端板5を載せて、該端板5をクロスバー1に簡単に固着一体化できる。符号10は湾曲主部21の形成でできる空所を示す。図2には図1に代わる別態様の孔開き帯板材3及びクロスバー1を示す。図2のクロスバー1では、まず帯板材の帯幅方向に縦長の切欠溝4用縦長孔30が該帯板材の長手方向に向けて定間隔で複数形成されるが、各縦長孔30の両孔端部分30aが平面視で夫々一様で滑らかな湾曲線となるようプレス加工で穴あけ形成された図2ごとくの孔開き長尺材3aが造られる。孔開き長尺材3aの幅方向に縦長の縦長孔30が一定孔幅で設けられるが、該縦長孔30の両端孔幅部分30aは、図1のものと違って、平面視半円状で滑らかな湾曲線を形成する。且つ縦長孔30に係る半円状の両端孔幅部分30a全てが外鍔25の幅S2域に入り込むように設定する。次いで、孔開き長尺材3aを図8の作製しようとするグレーチングPの平面視横長さL、いいかえれば側板7の長さL7に合わせるようにして縦長孔30の部分で切断し、突片部12用凸部32を設け、孔開き帯板材3にする。さらに、曲げ加工によって湾曲部21を形成するが、この形成に伴い、縦長孔30から切欠溝4を作製し、縦長孔30に係る曲線状の孔幅両端部分30aが外鍔25の領域に入り込むようにしている。符号39は孔開き帯板材3から縦長孔30の部分を通って横断カットされて残るクロスバー両端部15の湾曲線部分をトリミングカットした部分を示す。図2の孔開き帯板材3から図2~ハのクロスバー1になると、縦長孔30が湾曲主部21の上端部分21bから湾曲主部21の下縁21aを越え、少なくとも平面視半円状の溝端部分45全てが外鍔25の領域に入り込む。図1のクロスバー1と同様、孔開き長尺材3aを側板7の長さL7に合わせて同じ長さ又は若干短めに切断し、クロスバー1が出来る。切欠溝4の溝幅部分をつくる外鍔25の部分251が残るようにして前記クロスバー1の両端部15が切断形成され、残された該外鍔25の部分251が突片部12になる。端板5は通称Iバーや平鋼等の長手方向等断面形状の圧延鋼材ステンレス鋼材等の汎用材を、図8の作製しようとするグレーチングPの平面視縦長さBに合わせて切断してなる帯板状部材である。上記汎用材の所定位置で、その長手方向に対し直交するよう切断カットすると帯板状の端板5ができる。本実施形態の端板5はIバーが用いられ、後述するメインバー6と同形状にするが、各図はIバー形状を簡略図示する。この端板5は帯幅方向を起立させてグレーチングPに用いられるが、上方側の板厚面55に滑り止め用凹凸部分を設けることもできる。二つの端板5が複数連なる前記湾曲主部21の両端垂直面21cに夫々の板面51を当接させ、且つ両突片部12上に夫々板幅方向が起立するよう載置してクロスバー1に固着される。本グレーチングPは、図8のごとくその幅方向に二本のクロスバー1が間隔をあけて平行配設される。両端板5は、各クロスバー1の長手方向両端部15で突出する各突片部12に端板5を載せ、板幅方向を起立させ、且つ湾曲主部21に係る長手方向両端の垂直面21cに板面51を当接させて、突片部12に固着一体化される。端板5とクロスバー1との固着一体化により、図7に示すような平面視横長四角状の枠体Fが形成される。ここでの端板5の帯幅は湾曲主部21の高さよりも大きく設定される。そのため、端板5がクロスバー1の突片部12に載って固着一体化されてなる枠体Fが出来上がると、図4図5のごとく、湾曲主部21の上端部分21bよりも端板5の上端面たる上方側の板厚面55の方が上方に若干張り出す。メインバー6は、前記切欠溝4の溝幅W4に対応した板厚t6を有する帯板状部材で、且つ夫々の切欠溝4に嵌入することによりクロスバー1とで格子状体Gを形成するグレーチングPの主要部材である。車両走行等で、グレーチングPに加わる荷重をメインバー6で主に受け支えるため、該メインバー6には機械的強度の高いIバーや平鋼等など、長手方向等断面形状の圧延鋼材ステンレス鋼材等の汎用材が用いられる。本実施形態のメインバー6は、図8の作製しようとするグレーチングPの平面視縦長さBに合わせる長さで切断された帯板状部材で、既述のごとく前記端板5と同形状である。メインバー6は、クロスバー1に在る夫々の切欠溝4に嵌入することによりクロスバー1とでスリットSLのある格子状体Gを形成する。ここでは、枠体Fを構成する二本のクロスバー1の各切欠溝4に、メインバー6が、図6図7の黒矢印のごとく板幅方向が起立配設されるようにして枠体Fに取付けられる。各メインバー6を切欠溝4に嵌入後、メインバー6の両端部を側板7に点付け溶接して、グレーチングPとしての一体化が図られる。メインバー6の帯幅は、端板5と同じく、湾曲主部21の高さよりも大きく設定される。各メインバー6が切欠溝4に嵌入しクロスバー1の外鍔25に載って固着一体化されてなる格子状体Gになると、図6のごとく、湾曲主部21の上端部分21bよりも各メインバー6の上端面たる上方側の板厚面65の方が上方に若干張り出す。メインバー6も切欠溝4に嵌入し外鍔25上に起立する格好になるので、各メインバー6の上端面65と端板5の上端面55とは面一になる。側板7は、図8の作製しようとするグレーチングPの長手方向長さLを有する金属製帯板材である。ここでの側板7の帯幅はメインバー6端板5の帯幅と略同じくする。側板7は前記格子状体Gの両側横方向に固着される。例えば、前記枠体Fに組み込まれたクロスバー1の切欠溝4に、メインバー6を図7のように嵌入して格子状体Gにした後、該格子状体Gの両側横方向に側板7を固着することによって、所望のグレーチングPができる。格子状体Gの長手方向両側が側板7によって塞がれて矩形格子状盤体のグレーチングPになる。次に、前記クロスバー1端板5メインバー6側板7を用いたグレーチングPの一製造方法を説明する。まず、テーブル等に複数のクロスバー1を平行配設する。続いて、クロスバー1の長手方向両端部15に在る夫々の突片部12に、端板5を図3の実線位置から鎖線位置になるよう載置する。端板5は、載置後、その帯板方向を起立させ且つ二本のクロスバー1よりも外方へ張り出す両端部位5354の長さを等しくする。突片部12上に端板5の下方側の板厚面56を当接させ、且つクロスバー1に係る湾曲主部21の両端垂直面21cに端板5の板面51を当接させる。端板5を図3のごとく水平横方向に移動させる代わりに、図4の白抜き矢印ように水平配設された二本のクロスバー1に上方から端板5を突片部12上に下降させ、突片部12と端板5の下方側の板厚面56とを当接させ、且つクロスバー1の湾曲主部21に係る両端垂直面21cと端板5の板面51とを当接させてもよい。また、図8で見るグレーチングPの横長さLになるよう二つの端板5が間隔をあけて且つ帯幅方向が起立するようにし、さらに下方側の板厚面56が上になるようにして平行配設された後、上方から二本のクロスバー1を平行に保ち且つ湾曲主部21の逆U字状上端部分21b側を下にして下降させ、突片部12を端板5上に載せると共に、湾曲主部21の両端垂直面21cと端板5の板面51とを当接させてもよい。その後、上記当接箇所を溶接等で固定し、図7のような平面視横長四角状の枠体Fにする。枠体Fになったクロスバー1端板5が、それぞれ最終製品たるグレーチングPの配設位置になっている。続いて、図6図7のごとく湾曲主部21の上端部分21b側が上側になるようにして、前記枠体Fを水平配設し、しかる後、メインバー6の板幅方向を起立させて、該メインバー6を各切欠溝4に嵌入し、クロスバー1とで格子状体Gに形成する。枠体Fで各切欠溝4が安定保持されているので、円滑に格子状体Gを形成でき、枠体Fは特許文献1の治具の役割も担う。最後に、格子状体Gにしたメインバー6の端面6162を揃え、該格子状体Gの両側横方向に側板7を固着して図8~図10ごとくの矩形格子状盤体のグレーチングPとする。各メインバー6は側板7に点付け溶接固定される。ここで、前記枠体Fの形成後、一の側板7をその帯幅方向を起立させた状態で、図4の白抜き矢印方向に移動させ、一の側板7を両端板5の一側端面58へ図7の鎖線図示のごとく予め接合固定しておくと、一層好ましくなる。メインバー6を起立状態にして各切欠溝4に嵌入し、クロスバー1とで格子状体Gにするが、その嵌入後、図7でいえば、両端板5に固定された鎖線図示の側板7へ各メインバー6の一端面61を当てれば、他端面62側が自動的に両端板5の側端面57と面一になり、そのまま、他の側板7を格子状体Gの他側横方向に固着して所望のグレーチングPにできるからである。また、図示を省略するが、一本のクロスバー1しかないグレーチングPの場合は、クロスバー1と両端板5と一の側板7とで図7に代わる平面視横長四角状の枠状体にするのがより好ましい。該枠状体が治具の役割を果たし、切欠溝4へのメインバー6の嵌入セットが前記枠体Fと同様に円滑に進むからである。このように構成したグレーチングPは、クロスバー1の各突片部12に端板5を起立配設して夫々固着すると、グレーチングPを構成する枠体Fができる。クロスバー1は通常二以上の複数設けられることが多く、且つ各クロスバー1の両端部には長手方向に夫々二つの突片部12が水平に突出形成されている。突片部12が湾曲主部21の両端垂直面21cよりも長手方向外方に向け水平突出するので、該突片部12へ端板5の下方側の板厚面56を当接させて端板5を安定起立させ、且つその板面51をクロスバー1に係る湾曲主部21の両端垂直面21cに当接させることがたやすくなる。クロスバー1と両端板5とをセット固定して、図7ごとくの平面視横長四角状の枠体Fを簡単に形成できる。そして、この枠体Fを利用してメインバー6側板7の組付け一体化を図ることができる。専用治具等を別途準備せずとも、枠体Fを構成するクロスバー1の各切欠溝4にメインバー6を順次嵌入しクロスバー1とで格子状体Gを形成し、その後、格子状体Gの両側横方向に側板7を固着すれば、そのまま矩形格子状盤体のグレーチングPが完成する。グレーチングPの製造にあたって、特許文献1のように、専用治具に各メインバー6を組付けた後、各メインバー6に対しクロスバー1を組付けていき、最後に、また専用治具を取り外さねばならない労苦はない。上記枠体Fそのものが専用治具の役割を果たし、且つそれがグレーチングPの一部になっているので、グレーチングの組立てに全く無駄がない。クロスバー1が一本しかない場合も、該クロスバー1と両端板5と一の側板7とで横長四角状の枠状体を作製すれば、上記枠体Fと略同様の効果を得る。また、特許文献1では、クロスバーの非切り込み部を収納する凹溝をメインバーの下縁に形成しており、厚み強度があるメインバー6に凹溝の切欠加工することが労力負担大であったが、そのような負担を強いられることがない。本発明のメインバー6は、通称Iバーや平鋼等の汎用材を、図8の作製しようとするグレーチングPの平面視縦長さBに合わせて、該汎用材の所定位置で、その長手方向に対し直交するよう単純カットするだけで出来上がる。さらに、特許文献1のごとく凹溝を切欠加工する場合、メインバー6の仕損じ分を用意する必要があり、一方で用意して使われなかった分が材料の歩留まり低下を招いていたが、そうした無駄もない。従来技術と違って、メインバー6は必要数に応じて汎用材から切断するだけであり、材料の歩留まり向上を果たす。万一、メインバー6が足りない場合が発生しても、汎用材から単純カットするだけであり、すぐ準備できる。さらにいえば、メインバー6に凹溝の切欠加工することで、グレーチングPとしての機械的強度が落ち、メインバー6サイズをワンランクアップさせねばならない事態を招く虞もあったが、そうした問題も解消する。背景技術の第二の方法で、メインバー6に複雑形状の通孔を形成する必要がなく、また特許文献1の凹溝の切欠加工も必要とせず、Iバーや平鋼等の汎用材をその長手方向に対し直交するよう切断するだけのものを用いるので、メインバー6用材料の機械的強度をそのまま生かすことができる。一方、グレーチングPには、端板下方側の板厚面56にクロスバー1の突片部12が図11のように取付けられており、側溝9の受枠8に載置するのが一見困難に思われる。しかし、図9図10のごとく側溝9の流路90に沿ってその段差部分91aに載る側枠部分81を立板部810と底板部811とからなる汎用タイプの断面L形材にする一方、長手方向両端の端枠部分82は立板部820のみの平鋼にする受枠8の採用によって、難なく解決できる。長手方向両端の端枠部分82は平鋼でも十分強度を保てる。また、受枠8を図11ごとくの側枠部分81及び端枠部分82からなる汎用タイプの断面L形材にする場合、突片部12があたる受枠8の端枠部分82に、図示のような段部82aを設ければ何ら問題ない。図中、符号91は側溝の側壁部、符号92は路面に合わせた側溝上面、符号83はアンカーを示す。かくのごとく、メインバー6は背景技術の第二の方法にある通称蝶々孔とも呼ばれる複雑形状の通孔や特許文献1の凹溝の切欠等が存在しないので、メインバー6の断面欠損に伴う強度落ちがない。第二の方法で現在流通しているグレーチングPのメインバー6仕様をワンランク下の小さな軽量メインバー6で対応することも望めるようになる。また、上記凹溝通孔は切削孔あけ加工等で形成され、メインバーが強度大の厚肉形状であることから作業者に危険が伴うが、こうした作業リスクを回避できる。本メインバー6はIバー等の汎用材を所定長さで切断するのみであり、凹溝の切欠等の加工工程を省くことができる。見込み仕損じ分もいらなくなる。メインバー6材料の、特に高額ステンレス材料の廃棄スクラップ量を軽減すると、グレーチングの低コスト化を大きく推し進める。材料の歩留まり向上と製造方法改良の両方で、グレーチング製品価格のコストダウンを図ることができる。また、クロスバー1は薄板材が用いられるが、湾曲主部21を設けていることからクロスバー1が担う強度が十分確保される。クロスバー1に鋼板等の薄板材を使用できるので軽量化が図られる。そして、断面が逆U字状の湾曲主部21を形成してその両下縁21aから外鍔25が延設される長手方向等断面形状の棒状部材2に、湾曲主部21の上端部分21bから外鍔25に至るメインバー6用切欠溝4が長手方向に定間隔で設けられるので、メインバー6間ピッチが確実に保持され、メインバー6の倒れねじれはクロスバー1によって阻止できる。さらに、クロスバー1は孔開き長尺材3aを加工しておけば、縦長孔30が在る部分で切断すると、突片部12になる凸部32が残る孔開き帯板材3になるので、後は曲げ加工で湾曲主部21を形成するだけで所望のクロスバー1が出来上がる。クロスバー1もメインバー6と同様、製造容易にして無駄がない。加えて、縦長孔30の両孔端部分30aが平面視で一様で滑らかな湾曲線となるようプレス加工で穴あけ形成された孔開き長尺材3aを、側板7の長さL7に合わせて切断すると共に、曲げ加工によって、湾曲主部21及び縦長孔30から切欠溝4を作製すると、縦長孔30の両孔端部分30aが、図2のごとく平面視で一様で滑らかな湾曲線であることから、作業性向上穴あけ形成用ポンチの寿命を延ばすことができる。設備面からも優れた効果を発揮する。このように本グレーチングPは上述した数々の効果を発揮し極めて有益である。尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。クロスバー1網状部材2切欠溝4端板5メインバー6側板7受枠8側溝9格子状体G枠体F等の形状大きさ個数材料材質等は用途に合わせて適宜選択できる。