"トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体と形成した転写部で前記像担持体からシート材にトナー像を転写する転写部材と、前記転写部材に電圧を印加する電圧印加手段と、前記電圧印加手段から前記転写部材に電圧を印加した際に前記転写部に流れる電流を検出する電流検出手段と、制御手段と、を有する画像形成装置において、前記制御手段は、前記転写部にシート材が介在しない状態で前記電圧印加手段から前記転写部材に第1の印加電圧を印加し、前記電流検出手段によって前記第1の印加電圧を印加した際に前記転写部に流れる第1の電流値を検出する第1の工程と、前記第1の印加電圧と前記第1の電流値と補正式に基づいて第1の抵抗値を求める第2の工程と、前記転写部にシート材が介在する状態で前記電圧印加手段から前記転写部材に第2の印加電圧を印加し、前記電流検出手段によって前記第2の印加電圧を印加した際に前記転写部に流れる第2の電流値を検出する第3の工程と、前記第2の印加電圧と前記第2の電流値と補正式に基づいて第2の抵抗値を求める第4の工程と、を実行可能であり、前記第1の抵抗と前記第2の抵抗から印加電圧の変動を考慮したシート材の抵抗を検出し、検出したシート材の抵抗からシート材に含まれる水分量を判定することを特徴とする画像形成装置。シート材に転写されたトナー像をシート材に定着する定着手段を有し、前記制御手段は、前記判定した水分量が所定の水分量を超える場合は、前記定着手段の立ち上げ時間を前記所定の水分量未満の場合よりも長くすることを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。シート材が装置内部から排出される排出口と、前記排出口から排出されたシート材を積載する積載部と、を有し、前記制御手段は、前記判定した水分量が所定の水分量を超える場合は、前記前記排出口から前記積載部までの長さを前記所定の水分量未満の場合よりも短くすることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の画像形成装置。しかしながら、従来の構成では、シート材の水分量を正確に検出することが難しかった。環境検出手段を使用する場合は、給紙カセットに補給されるシート材が保管されていた場所の環境条件が、画像形成装置の設置環境と一致しないケースでは、シート材の状態を正しく判定することが難しかった。例えば、画像形成装置自体は空調管理された環境通常環境に設置されている一方、シート材が倉庫のような高湿度環境に保管されていたケースが、これに該当する。このような場合は、シート材は水分量を多く含んで電気的な抵抗が下がっているにも関わらず、画像形成に関する制御は、通常環境に対応した画像制御を行ってしまう。特許文献1、特許文献2の方法では、印加電圧が変化する際の抵抗の電流依存性を考慮できない為、正確なシート材の抵抗を検出することが難しかった。よって、本発明は、シート材に含まれる水分量をより正確に検出することが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。本発明は、トナー像を担持する像担持体と、前記像担持体と形成した転写部で前記像担持体からシート材にトナー像を転写する転写部材と、前記転写部材に電圧を印加する電圧印加手段と、前記電圧印加手段から前記転写部材に電圧を印加した際に前記転写部に流れる電流を検出する電流検出手段と、制御手段と、を有する画像形成装置において、前記制御手段は、前記転写部にシート材が介在しない状態で前記電圧印加手段から前記転写部材に第1の印加電圧を印加し、前記電流検出手段によって前記第1の印加電圧を印加した際に前記転写部に流れる第1の電流値を検出する第1の工程と、前記第1の印加電圧と前記第1の電流値と補正式に基づいて第1の抵抗値を求める第2の工程と、前記転写部にシート材が介在する状態で前記電圧印加手段から前記転写部材に第2の印加電圧を印加し、前記電流検出手段によって前記第2の印加電圧を印加した際に前記転写部に流れる第2の電流値を検出する第3の工程と、前記第2の印加電圧と前記第2の電流値と補正式に基づいて第2の抵抗値を求める第4の工程と、を実行可能であり、前記第1の抵抗と前記第2の抵抗から印加電圧の変動を考慮したシート材の抵抗を検出し、検出したシート材の抵抗からシート材に含まれる水分量を判定することを特徴とする。本発明によれば、印加電圧が変化する際の抵抗の電流依存性を考慮したシート材の抵抗を検出し、検出したシート材の抵抗によってシート材に含まれる水分量をより正確に検出することが可能になる。実施例1以下に、図面を参照して、この発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。図1は、インライン方式4ドラム系のカラー画像形成装置の構成図である。画像形成装置は、イエロー色の画像を形成する画像形成部Yと、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部Mと、シアン色の画像を形成する画像形成部Cと、ブラック色の画像を形成する画像形成部Kの4つの画像形成部を備えている。これらの4つの画像形成部は一定の間隔をおいて一列に配置されている。外部機器から送信されてきた印刷データは、プリンタ本体1を制御する制御手段であるコントローラ53で受信され、書き込み画像データとしてレーザスキャナ10へ出力される。レーザスキャナは感光ドラム12上へとレーザを照射し、書き込み画像データに従った静電潜像を感光ドラムに形成する。本実施例の画像形成装置では、一つのレーザスキャナでY,M,C,Kの各感光ドラムへのレーザ照射を行う構成を採用している。図1の画像形成装置では、各画像形成部としてY,M,C,Kの各色に対応するプロセスカートリッジ図中Y,M,C,Kで示すが配置される。各プロセスカートリッジは、像担持体である感光ドラム12と、感光ドラム12の表面に均一な帯電を施すための帯電部13を備える。また各プロセスカートリッジは、さらに、帯電部13により帯電された感光ドラム12の表面に前記レーザスキャナ10により形成された静電潜像をトナー像へと現像する現像部14を備える。さらに、各プロセスカートリッジは、感光ドラム12に残留したトナーを除去するためのクリーナ図示せずなどを備えている各プロセスカートリッジの対向位置には、回転可能な無端状の中間転写ベルト34が配置されている。中間転写ベルト34を介して各感光ドラム12に対向する位置には、対向する感光ドラム12上のトナー像を中間転写ベルト34に一次転写する一次転写ローラ33がそれぞれ配置されている。中間転写ベルト34に一次転写されたトナー像は、中間転写ベルトの駆動ローラを兼ねる2次転写対向ローラ31と、中間転写ベルト34の外周面に接触する2次転写ローラ24とによって、シート上へ転写される。中間転写ベルト34と2次転写ローラ24が形成する二次転写部40でシートへ転写されずに中間転写ベルト34上に残留したトナーは、中間転写ベルトクリーナ18によって回収される。尚、図1中では、感光ドラム12、帯電部13、現像部14の符号は、プロセスカートリッジYのみに記載しているが、その他のプロセスカートリッジM、C、Kでも同様に、感光ドラム12、帯電部13、現像部14を備えている。一次転写ローラ33も同様である。給紙部20は、装置の下部に設けられている。給紙トレイ21に積載収納されているシートは、給紙部20によって給紙されると、搬送パス22を通り、搬送方向下流側へと搬送される。搬送パス22には、レジストローラ対23が配置されており、ここで最終的なシートの斜行補正と、画像転写部40での画像書き込みとシート搬送のタイミング合わせが行われる。画像転写部40の下流側には、シート上のトナー像を画像として定着するための定着部25が設けられている。その下流には、シートをプリンタ本体1から排出するための排紙ローラ26へと続く排出搬送パスと、両面プリント時にシートの搬送方向を反転させるための反転ローラ35を有する反転パスとが設けられている。いずれのパスへとシートを導くかは、反転フラッパ36を切り替える事で選択可能になっている。片面プリントおよび両面プリントの2面目に関しては、シートは排出搬送パスへと導かれ、排紙ローラ26によって機外へ排出される。排出されたシートは、プリンタ1の上部に設けられた排紙トレイ27に積載される。一方、両面プリントの1面目のシートに関しては、反転パスへと導かれた後、反転ローラ35によって搬送方向を反転され、画像転写部40へ戻る為の両面搬送パス28へと搬送される。両面搬送パス28には、反転ローラ35によって反転搬送されてきたシートを画像転写部40へと再給紙するための両面搬送ローラ29が設けられている。本実施例は、2次転写対向ローラ31によって中間転写ベルト34と転写部材である2次転写ローラ24が接触する二次転写部40で、シート材の抵抗を測定している。電圧印加手段51と、電流検出手段52と、コントローラ53によって、電圧印加手段51から二次転写ローラ24、シート材、中間転写ベルト34、二次転写対向ローラ31を介して流れる電流を検出することで、検出した電流値からシート材の水分量を求めている。図2は、電圧印加手段51から二次転写対向ローラ31に流れる電流経路である電流経路50を説明する概略図である。図3は、画像形成装置の動作を制御する構成を説明するブロック図を示す。制御手段であるコントローラ53は、各画像形成部、電源部に画像形成の命令を行う。図3に示すように、少なくとも電圧印加手段51、電流検出手段52がコントローラ53に接続され制御されている。電圧印加手段51は、2次転写ローラ24に接続されておりコントローラ53によってPWM制御pulsewidthmodulationされている。さらに、電圧印加手段である高圧電源部51には電流検出手段である電流計52が接続されており、電圧印加手段51に流れる電流値を検出する。検出された電流値はコントローラ53に記憶される。コントローラ53は、電圧印加手段51と電流検出手段52により、電圧印加手段51が印加する電圧を検出する電圧検出部を兼ねている。通常のプリント動作が開始されると、シートが二次転写部40へ搬送されてくる前に、電圧印加手段51が二次転写ローラ24に印加する電圧を調整する転写電圧制御が行われる。この転写電圧制御は、二次転写に関わる各構成の電気抵抗状態に適した転写電圧を選択する目的である。各構成の電気抵抗は、例えば2次転写外ローラへの紙粉付着のような耐久劣化によって変動する場合がある。また、画像転写部を構成する部品の多くは、例えば、導電POMの軸受けの場合で数MΩ、発泡ニトリルブタジエンゴムで表層を構成した2次転写外ローラの場合は数十~数百MΩという具合に、温度又は湿度に依存して抵抗値が変化する特性もある。これらの理由により、安定的な転写性を保証するためには、画像形成を行う直前に転写電圧を調整することが求められる。一般的な、転写電圧制御は、例えば、温湿度計のような環境検出手段44によって検出された結果に基づいて目標電流値を設定する。この目標電流値の大きさの電流を電流経路50に流せるように、電圧印加手段51は二次転写ローラ24に電圧を印加する。その際、電流検出手段52が検出する電流値が目標電流値に到達するようにコントローラ53は、電圧印加手段51を制御する。そして、電圧制御が収束した時点で二次転写ローラ24に印加される電圧初期電圧を、コントローラ53は記憶する。本実施例では、この転写電圧制御時に検出した初期電圧と、その際に検出される電流値を使って、シート材の電気的な抵抗を検出する。この二次転写部40にシート材が介在しない状態で検出した初期電圧値を紙なし電圧値V11、また初期電圧を印加した際に検出する電流値目標電流値とほぼ同じ大きさであるを紙なし電流値I11と定義する。この紙なし電圧値第1の印加電圧値、紙なし電流値第1の電流値を検出する制御を、紙なし時抵抗検出プロセス第1の工程とする。次に、二次転写部40にシート材が搬送された状態で、再度、電流経路50に流れる電流値と、その時の印加電圧を検出する。本実施例では、二次転写部40でシート材にトナー像が二次転写されるタイミングで、電圧値と電流値を検出している。本実施例の画像形成装置は、シート材の先後端から約10mmの範囲に関しては定電圧制御画像転写部に所定の電圧が作用するように電圧印加手段51を制御する。それ以外の領域は定電流制御画像転写部に所定の電流が流れるように電圧印加手段51を制御を行っている。そして、定電流制御を適用する区間で、シート材を含む二次転写部40に実際に作用する電流および電圧を検出する。これらの検出は、シート材1枚に対して複数回行われ、その平均電流および平均電圧を算出する。この時の平均電流値と平均電圧値を、それぞれ紙あり電流値I22第2の電流値、紙あり電圧V22第2の印加電圧値と定義し、ここで述べた一連の制御を紙あり時抵抗検出プロセス第3の工程とする。一般的に知られている抵抗値一定の法則の式1と、上記V11、I11、V22、I22から、シート材のRを推定する。R=V/I1即ち、紙あり時抵抗検出プロセスから求めたR22と、紙なし時抵抗検出プロセスから求めたR11の差分から、シート材の厚さ方向の電気的抵抗を推定し、その結果からシート材に含まれる水分量を判定する。しかしながら、紙あり時抵抗検出プロセスから求めたR22と、紙なし時抵抗検出プロセスから求めたR11の差分のみからシート材の電気的抵抗を検出する方法では、正確で電気抵抗を推定できない場合がある。その理由は、二次転写ローラ24,二次転写対向ローラ31をはじめとする多くの部品や、シート材は、電気的に高抵抗の物性を備える材料が使用されているからである。電気的に高抵抗の物性を有する材料は、部材内部に流れる電流の量に応じて電気抵抗値が変化する抵抗の電流依存性を備える。一般的に、被印加部材に流れる電流が増えるほど、被印加部材の抵抗は低下する。特に、電子導電性を備える部材は、この傾向が大きいことが知られている。図4は、抵抗の電流依存性を説明する図である。図4aは、二次転写部40にシート材がない時の電流依存性、図4bは、二次転写部40にシート材がある時の電流依存性を説明している。グラフ中に示す転写ローラA,B,Cは、電気抵抗が異なる3種類のローラであり、印加電流5μAの時の抵抗値は、転写ローラA:110MΩ、転写ローラB:150MΩ、転写ローラC:400MΩという関係になっている。転写ローラの電気抵抗の大きさによって、転写電流が変化した時に電気抵抗の算出結果に表れる影響度合いが大きく異なることがわかる。図4では転写ローラの電流依存性を説明したが、二次転写対向ローラ31、中間転写ベルト34等も同様の電流依存性の傾向を示す。以上の理由から、二次転写部40の電気抵抗が転写電流の大きさに依存して変化する特性を持つ。もし、水分量の検出を行う際に設定する電流値を所定の値に固定する事ができれば、この特性の影響はほぼ回避する事ができる。しかしながら、例えば転写電圧調整制御を利用してシート材の抵抗を検知する場合は、シート材にトナーを安定的に転写できる最適な値に調整する可変にする必要があることから、設定する電流値を固定にする事ができない。よって、単純に、紙あり時抵抗検出プロセスから求めたR22と、紙なし時抵抗検出プロセスから求めたR11の差分からシート材の電気抵抗を検出しようとしても、シート材の電気的抵抗を正確に求めることが難しい。具体的には、V22を印加した際の二次転写部40を構成する各部材の電気抵抗は、V11を印加した際の電気抵抗よりも小さくなるため、R22とR11の差分には、シート材の電気抵抗に各部材の電流依存性の影響が加算されてしまっている。そこで、本実施例では、補正アルゴリズムと、紙あり時抵抗検出プロセスから求めたR22と、紙なし時抵抗検出プロセスから求めたR11の差分から、シート材の抵抗を正確に検出することを特徴とする。ここで、補正アルゴリズムとは、図4で示す抵抗と電流の相関を反比例の関数を利用して近似するものであり、式2で表す。fi=a-b/ib12i:電流経路50に流れる電流値a,b:紙無し時抵抗検出プロセスと紙あり時抵抗検出プロセスとに個別に最適化されたパラメータ値上記関数をグラフに示すと、図5に示すような曲線が描かれる。この関数の逆関数の補正式、すなわち1/fiを補正アルゴリズムとし、算出された抵抗値に対して掛け合わせる補正を行う。この補正を、一次補正工程と定義する。よって、この補正式で紙なし電圧値V11と紙なし電流値I11から補正抵抗値第1の抵抗値を求める。第2の工程。さらに、この補正式と紙あり電圧値V22と紙あり電流値I22から補正抵抗値第2の抵抗値を求める。第4の工程制御手段によって、これらの紙なし時抵抗検出プロセス、紙あり時抵抗検出プロセスと、各一次補正工程を実行可能である。図4a、bに対して一次補正工程を実施した結果を、図6a,bで示す。図6a、bに示すように、電気抵抗の電流に対する依存性がほぼ解消される。即ち、印加電圧の変動の影響を排除したシート材の抵抗を検出することが可能である。図7に、一次補正工程の効果を説明する比較図を示す。水分量5.2と7.5のシート材について、画像転写部においてシート材の電気抵抗の計測を行った結果であり、一次補正工程を適用する前後での傾向の変化を比較したものである。図7で示すように、一次補正工程を実施した場合の結果は、実施をしていない場合の結果に対して電流依存性が低くなっている。一次補正工程による処理を施した紙あり抵抗と紙無し抵抗の差分より、画像転写部を通過したシート材の電気抵抗が算出される。ここで得られる印加電圧の変動の影響を排除したシート材の抵抗を、シート材の補正抵抗値と定義する。このシート材の補正抵抗値をさらに精度良くするために、トナー像に含まれるトナー量への依存性を使って、補正抵抗値を再度補正二次補正してもよい。一般的に転写画像を形成するトナー自体も高抵抗物性を有するため、トナー像に含まれるトナー量が多いほど、抵抗値が上昇する傾向にある。そこで、転写されるトナー量を検出し、トナー量に応じてシート材の補正抵抗値を補正してもよい。本実施例の画像形成装置は、先述の通り、レーザスキャナが感光ドラムに照射するレーザ光の発光情報を元に、トナー像を形成しているトナーの量を算出する。なお、トナー量が多くなるに連れて、算出されるシート材の二次補正抵抗の誤差が拡大する傾向があり、水分量を誤判定する可能性が増加する。そこで、本実施例の画像形成装置では、単位面積当たりのトナー量が所定値を超える場合には、その画像が転写されるシート材での水分量検出結果は採用せず、以降のシート材へ水分量判定を持ち越すようにしている。この二次補正工程により、一次補正工程によって求めたシート材の補正抵抗値をより精度良くすることが可能である。以上が、シート材の水分量検出手法に関する説明である。このように紙あり時抵抗検出プロセスから求めたR22と、紙なし時抵抗検出プロセスから求めたR11とを一次補正工程によって補正することで、電流検出時の印加電圧の変動の影響を小さくすることが可能である。即ち、一次補正工程によって補正したR11とR22の差分から、抵抗の電流依存性を考慮したシート材の抵抗値を検出することが可能である。この抵抗の電流依存性を考慮したシート材の抵抗値からシート材の水分量を求めることで、シート材の水分量を正確に求めることが可能である。さらに、トナー量を考慮した二次補正工程によって、より正確にシート材の水分量を求めることが可能である。この正確に求めたシート材の水分量を使って、画像形成装置の所定の動作を切換えることが可能である。例えば、検出したシート材に含まれる水分量から出力紙のカール湾曲を低減する動作の切替え判断に使用することが可能である。まず、画像形成装置においてシート材がカールを生じるメカニズムについて、簡単に説明する。図1に示すように、定着手段25は、定着ニップを形成する定着ローラ25aと加圧ローラ25bを有し、シート材の画像面側に接触する定着ローラ25aにのみ加熱ヒータが設けられている。加圧ローラ25bへは、該定着ローラ25aや定着中のシート材を介して、該加熱ヒータの熱が伝達されるため、定着ローラ25aと加圧ローラ25bには、その表面温度に差が生じる。シート材の表裏に与えられる熱量に差があると、シート材表面から蒸発する水分量やシート材を形成する繊維の伸縮量に差が生じる。そして、この伸縮量の差によって、定着手段通過後のシート材にカールが生じる。シート材に含まれる水分量が多いと、伸縮量も増加し、シート材に生じるカールの大きさが増大する。また、定着手段25が室温と同じ温度に冷えている状態からプリントを開始するケースでは、加熱時における定着ローラ25aと加圧ローラ25bの温度上昇スピード差の影響も受ける。そのため、最初のシート材が定着ニップに進入するタイミングでの両ローラの温度差が最大となる。そのため、定着手段が冷えた状態から実行されるプリントジョブの初期では、特に大きなカールが発生し易い。このように、定着前のシート材に含まれている水分量に大きく影響される。カール問題に対処するため、本実施例の画像形成装置では、シート材に含まれる水分量に応じた2種類の動作切替えを行っている。2種類の動作切替えを説明する為に、図8に制御フローチャートを示す。プリントジョブをコントローラ53が受信するS1と、ジョブ前回転を開始するS2。ジョブ前回転を開始した後に、吸湿紙か否かを判断するS3。吸湿紙か否かの判断は、例えばユーザの入力情報や環境検出手段44の検出結果に基づいて行っている。環境検出手段44の検出結果が、予め定められた閾値以下の場合に低湿環境と判断している。例えば、S3で吸湿紙でないと判断されると、積載部である昇降トレイ待機高さを小に設定するS4。その後、転写電圧調整制御を開始するS5。S3で吸湿紙と判断した場合は、定着立ち上げ時間を延長する。S4a。その後、積載部である昇降トレイ待機高さを大に設定しS4b、転写電圧調整制御を開始する。S5。転写電圧調整制御の実行中は、紙なし時抵抗検出プロセスを実行している。紙なし時抵抗検出プロセスを実行することで、紙なし電圧値V11と紙なし電流値I11を検出する。そして、2の一次補正工程を適用して紙なし電圧値V11と紙なし電流値I11から求めた抵抗R11を補正する。その後は、プリント動作を開始するS6。ここで、プリント動作は、感光ドラム上のトナー像を転写材に二次転写する工程を少なくとも含んでおり、プリント動作中に、紙あり時抵抗検出プロセスを実行している。紙あり時抵抗検出プロセスを実行することで、紙あり電流値I22と紙あり電圧V22を検出する。そして、2の一次補正工程を適用して紙あり電流値I22と紙あり電圧V22から求めた抵抗R22を補正する。ここで、補正した抵抗R11と補正した抵抗R22から、シート材の含有水分量を判定するS7。シート材の含有水分量が、所定の水分量7.5以上の場合は、シート材が吸湿紙と判断する。次に、S7で判定したシート材の吸湿状態が、S3の結果と比較されるS8。変化なしの場合は、S3の判断結果を維持して終了する。次のプリント動作を開始する場合は、S3の結果に従って各動作の判断を行う。S8で変化ありの場合は、変化の結果が吸湿状態であるかを判断するS9。S9の判断結果、吸湿紙であると判断した場合は、定着立ち上げ時間を水分量7.5未満所定の水分量未満の場合よりも長くするS10a。さらに、昇降トレイ待機高さを大に変更するS10b。その後、次のプリント動作を開始する。S9の判断結果、吸湿紙でないと判断した場合はS11に変化ありとして、昇降トレイ待機高さを小に変更するS11その後、終了する。次のプリント動作を開始する場合は、S3の結果に従って各動作の判断を行う。この制御を行うことによって、定着手段が冷えた状態からプリントジョブを開始するケースに起因するカールの発生を抑制することが可能である。シート材に含まれる水分量が所定値未満であり、カール発生のリスクが小さいと予測されるケースでは、プリントスピード性能を優先して定着手段のウォームアップ時間を最小限に抑えるプリント制御を選択する。一方、シート材に含まれる水分量が所定値以上であり、カール発生のリスクが予測されるケースでは、定着ローラと加圧ローラの温度差が一定以下になるまで定着立ち上げ時間を延長する。この動作切替えを実施するに当たり、本実施例では、動作を切替えるべきシート材の境界水分量を7.5と設定し、上記水分量検出手法を経て、シート材の水分量がこれを超えるか否かを判定している。図9に、本実施例の画像形成装置で、様々なシートに対して水分量判定を行った結果を示す。横軸が、事前に測定器で計測したシート材の含有水分量であり、縦軸が、先述の水分量検出手法を用いて検出したシート材の補正抵抗値である。図中に水分量7.5をターゲットとして定めた判定ラインを示す。誤差約±1程度で、サンプリングした全てのメディアの水分量判定が行えている。次のプリント動作を開始する際には、記憶しているシート材の吸湿情報を元に、ジョブ前回転での定着温調制御の動作を選択する。プリント開始後に、実際に検出された水分量の結果が、コントローラが記憶している対象給紙カセットの吸湿情報と異なった場合には、コントローラ上の記憶情報を更新する。もし、コントローラが記憶している対象給紙カセットの吸湿情報が水分量が低いという内容であり、最初のシートの水分量判定結果が水分量が高いという判定であった場合は、その時点でプリント動作を一次中断する。そして、定着ローラと加圧ローラの温度差が一定以下になるまでウォームアップ動作を行い、その後にプリント動作を再開する。また、図8のフローチャートでは、シートの吸湿状態に応じて積載部である排紙トレイ51の位置を制御している。図10は、排出口501と積載部である排紙トレイ51を説明する概略図である。装置内部を搬送されたシート材は排出口501から排出される。図10に示す通り、装置上部から左側面にかけて、オプションの排紙装置50を接続可能に構成されている。そしてこの排紙装置50には、大容量の排紙積載に対応するため、昇降式の排紙トレイ51以下、昇降トレイと呼ぶが設けられている。昇降トレイ51は、積載された排出紙の紙面高さHが、シート排出口に対して一定距離だけ下方に位置するように制御され、積載されるシートの量が増えるに従って徐々に下降する。やがて下限位置に到達すると、満載状態が検出され、プリントジョブを中断する。本実施例の画像形成装置では、シート材の水分量が7.5を超えているか否かを境界として、シート排出待機時におけるシート排出口から昇降トレイ上の積載紙の紙面までの制御距離を2段階に切り替えている。水分量が7.5未満と判定される場合は、発生し得るカールも小さい事から、制御距離を小さく設定する。一方、水分量が7.5以上である場合には、大きなカールが発生する可能性が想定される。昇降トレイ上に積載されたシートの後端がカールし、排紙口の高さに達していると、次に排出されてくるシートの先端が衝突し、シートが排紙トレイ51でつまるジャムが発生する可能性がある。そこで、カールした積載紙の後端が排紙口の高さに達する事がないよう、制御距離を大きく設定する。これにより、排出動作の安定性は確保する事ができる。このように、検出したシート材の水分量を元に、定着手段のウォームアップ時間を制御することが可能になり、吸湿状態のシート材を定着した際にシート材がカールするのを抑制することが可能である。また、検出したシート材の水分量を元に、シート排出待機時におけるシート排出口から昇降トレイ上の積載紙の紙面までの制御距離を切換えることで、シート材がジャムすることを抑制することが可能である。"