蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀に塩を混合し、該混合したものに加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含まれる酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする調味料の製造方法。蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする請求項1記載の調味料の製造方法。請求項1又は2記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を45~50°Cの雰囲気温度下で乾燥させることを特徴とする調味料の製造方法。請求項3記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を平らに伸ばした状態で乾燥させることを特徴とする調味料の製造方法。請求項1乃至3のいずれかの方法により製造されたことを特徴とする調味料。上述したとおり、塩糀はそれ自体が有する甘味や旨味を与えられることに加えて、塩糀に含まれる酵素が食材を発酵分解して食材独自の風味を引き出すことができる大変優れた調味料であるが、以下のような課題があるために、広く一般に使用されるには至っていないのが実情である。塩糀は、米糀を水に浸けた状態で熟成させるものであって、トロミのある粥状となっている。そのため、塩糀で食材に味付けする場合には、塩糀をスプーンなどで掬って食材の上にのせてから、手やヘラを使って食材全体に薄く塗り広げるように延ばすか、ビニール袋などに食材と塩糀を合わせ入れて揉み混むことにより、食材全体に行き渡らせる必要がある。すなわち、調理時における取り扱いがあまりし易いとは言えず、振り出し容器に入れたり、指先でつまんだりして、すばやく食材全体に薄く広く振りかけることができる粉末状の食塩などに比べて使用時における利便性で劣っている。また、塩糀は固形分と略同量の水分を含んでおり、常温保存すると、空気中から自然に混入した酵母や乳酸菌によりアルコール発酵や乳酸発酵が進行して、変質することが懸念される。かかる懸念に対応するため、出来上がった塩糀に対してアルコールを添加したり、熱を加えたりして滅菌消毒する方法を採用するケースが見受けられるが、そうした場合、塩糀に含まれる酵素まで不活化されてしまい、食材に作用させたときに澱粉や蛋白質を分解して、食材を柔らかくしたり、食材由来の甘味や旨味を引き出すことができる塩糀の利点が失われてしまう。したがって、雑菌が混入および繁殖しないように、塩糀を密閉容器に入れたうえでの冷蔵庫保存が欠かせないが、どうしても嵩が大きくなるため、庫内スペースを広く確保しておく必要がある。また、時間が経つと固形分と水分が分離してくるため、その都度攪拌しなければならないなど、保存面においても何かと面倒が生じる。更に、塩糀には、上述のとおり大量の塩が使用されているが、その塩分はすべて水分に溶け出しているわけでなく、固形分である米粒の内部にも取り込まれているため、実際に含まれている塩分量の割に塩辛さを感じにくい。そのため、調理方法によっては使用量が増えがちになり、塩分過多になる心配がある。本発明は、斯かる実情に鑑み、塩糀の利点を維持しながら、調理や保存における取り扱いを容易にして、塩分の取り過ぎも防止できる調味料の製造方法及び調味料を提供しようとするものである。本発明の請求項1記載の調味料の製造方法は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀に塩を混合し、該混合したものに加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含まれる酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。本発明の請求項2記載の調味料の製造方法は、蒸し白米に麹菌を培養してなる米糀と塩を捏ね合わせることにより、これらを混合するとともに前記米糀の粒を押し砕いた状態とし、更に加水して熟成発酵させることにより得られる塩糀を、該塩糀に含む酵素を不活化させないように乾燥し、粉砕することにより、粉末状の調味料とすることを特徴とする。本発明の請求項3記載の調味料の製造方法は、請求項1又は2記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を45~50°Cの雰囲気温度下で乾燥させることを特徴とする。本発明の請求項4記載の調味料の製造方法は、請求項3記載の調味料の製造方法において、前記塩糀を平らに伸ばした状態で乾燥させることを特徴とする。本発明の請求項5記載の調味料は、請求項1乃至3のいずれかの製造方法により製造されたことを特徴とする。本発明の請求項1乃至5記載の調味料の製造方法及び調味料によれば、米糀と塩の混合物に加水して熟成発酵させた塩糀を乾燥し、粉砕して粉末状の調味料とするので、通常の食塩のように、振出容器に入れたり、指先でつまんだりして、食材への調味作業を簡単に行うことができる。また、含有する水分が少なくなっているため、雑菌が繁殖したり、変質したりする心配が無く、冷蔵庫保存が不要になり取扱いが容易である。また、米糀の粒内部に塩分が取り込まれた状態で提供される従来の塩糀と異なり、すべてが細かく粉砕されて粉末状になっているため、実際の塩分量に応じた塩辛さを感じることができ、塩分の取り過ぎが防止される。特に本発明の請求項2記載の調味料の製造方法及び該製造方法により製造された調味料によれば、米糀と塩を混合する際に捏ね合わせて、米糀の粒を押し砕くので、粒を残したままで熟成発酵を行うものと比べて、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われて、短期間でより甘味や旨味の強い調味料を得られる利点がある。また、米糀の粒を潰しておくことで、塩糀全体に対し塩分、甘味旨味成分および酵素が均一に行き渡ることとなり、粉末化した際における各粉体の味を均一化することができる。更に、通常の塩のように食材に振りかけるだけで、酵素を均一に作用させることができるという優れた効果を奏し得る。本発明の調味料は、白米、麹菌、塩及び水を原料とする。製造工程は、第一段階として、蒸した白米において麹菌を培養することにより米糀づくりを行う。次に第二段階として、前記工程で得られた米糀に塩を混ぜ合わせて加水し、常温で熟成発酵することにより塩糀づくりを行う。最後に第三段階として、塩糀を塩糀に含まれる酵素を不活化させない温度領域で乾燥し、乾燥したものを粉砕することにより粉末化する。以下、各段階について、具体的に説明する。米糀づくりまず、白米を破砕せずに粒状のままで10~20°C程度の水を用いて洗米し、水に浸漬して吸水させる。浸漬時間は、吸水し過ぎないよう15時間以内とし、浸漬後は、白米をザルにあげて、室温10~20°C程度で30分程度水切りする。なお、次工程の塩糀づくりにおいて米糀粒を押し砕く作業を行うが、ここで白米を予め破砕しないのは、米粒を破砕してしまうと、蒸し白米としたときに、米がほぐれにくくなり、麹菌を満遍なく植菌することが難しく、また、空気が流通するための間隙が確保できなくなり、菌の繁殖がうまく進まない一方で、食中毒の原因菌となる嫌気性菌が繁殖する危険性が生じるためである。次に、水切りした白米を蒸し桶に入れて、ボイラーからの蒸気を蒸し桶の下方から白米に当てることにより蒸煮する。蒸煮中の白米から湯気が上り始めてからそのまま20分蒸した後、蒸し具合を均一化するために白米をスコップで攪拌して、更に10分かけて蒸し上げる。より具体的には、米粒を押し潰したときに芯が残らなくなる程度まで蒸す。蒸し上げた白米は蒸し桶から取り出して、テーブル状の放冷機で均等に広げて、空気を吸い取ることにより急冷し、蒸し白米の温度品温を30~35°Cぐらいにまで低下させる。その際、手作業で蒸し白米をこすり合わせることにより、米の表面に傷を付けて、後工程における麹菌の植菌を行い易くする。原料の白米に対して、その0.1重量パーセントに相当する胞子量の粉末麹菌種麹を植菌する。麹菌はアスペルギルスオリーゼ菌株AspergillusOryzaeを使用する。アスペルギルスオリーゼ菌は、所謂ニホンコウジカビであり、蒸し白米にのせられた胞子が発芽して、白米上に菌糸を伸ばすことにより繁殖する。麹菌は、菌糸の先端からアミラーゼやプロテアーゼなどの酵素を分泌して、蒸し白米に含まれる澱粉や蛋白質を低分子の糖やアミノ酸に分解して、自らが繁殖するための養分とする。麹菌を蒸し白米上でムラなく繁殖すなわち培養するため、植菌作業は、胞子を蒸し白米全体に隈なく行き渡らせる必要があり、そのため塊状の蒸し白米は手で細かくほぐしてから種麹を混合する。蒸し米に一旦付着した種麹は、他の蒸し米に移りにくくなるためである。麹菌を植菌した蒸し白米を、室温30±2°Cぐらいに保った室培養室の床培養床にのせて麹菌を培養する。この際、麹菌の繁殖に伴って生じる発酵熱で、蒸し白米自体の品温が上昇するが、上昇し過ぎて40°Cを超えると、麹菌が弱ってしまい、酵素分泌力が衰えて繁殖できなくなるため、蒸し白米の品温は30~40°Cに維持しておく必要がある。具体的には、時間経過にしたがって、以下のような作業を行う。培養開始から10時間経過後、蒸し白米の温度を下げて均一化すると共に、麹菌に対する酸素補給を行うために、床の中の蒸し白米を攪拌する。培養開始後24時間を経過すると、菌の培養が進んで、蒸し白米に一層熱がこもり易くなるため、ここで麹蓋に蒸し白米を小さく盛り分けることにより品温上昇を抑制する。その後、蒸し白米の品温を37°C程度に維持して、培養開始から30時間を経過したときに、蒸し白米の品温を再び均一化するため、今度は麹蓋を上下反転させる。培養開始から33時間を経過したときに、品温均一化と酸素補給のため、攪拌及び手入れほぐし作業を行い、水に浸しておいた菰を麹蓋に被せて、菰に含まれている水分を蒸し白米に補給する。後は室内換気及び室温調節を室に設けた天窓を開閉することにより行いながら、蒸し白米の品温を40°C以下に維持したままで更に培養を進めて、培養開始から48時間で米糀を完成させる。完成した米糀は冷却しながら自然乾燥させる。但し、糀粒米粒は、自然乾燥させても硬くなってしまうことはなく、酵素による分解発酵の進行により表面は柔らかく弾力が維持されており、次工程の塩糀づくりにおいて手作業で押し砕くことにより粒を潰すことができる状態になっている。塩糀づくり自然乾燥させた米糀1.4kgに対して塩を0.5kgの重量割合で混合して、これを手作業で約1時間かけて捏ね合わせる。このとき、米糀の粒米粒を押し砕いて潰すことにより、塩分を米糀全体に対して均一に行き渡らせる。塩は、海水を汲み上げて昔ながらの方法で製塩したものを使用する。米糀と塩は、団子状にして崩れないようになるぐらいまでしっかりと捏ね合わせる。桶などの容器に塩と米糀を捏ね合わせたものを入れ、それと略同量の水を加えて、その水の中で米糀をほぐす。このとき、米糀の中で粒状のまま残っているものがあれば手作業ですべて押し砕いて、粒をなくすようにする。粒をなくすことで、米に対する酵素分解が均一に、かつ効率的に行われるようにするためである。上述のように桶に入れて米糀に塩と水を混ぜ合わせたものを、常温下で一日一回攪拌して酸素補給を行いながら、1週間~10日間程度で熟成発酵自然発酵させる。夏場は1週間程度で熟成するが、冬場は気温が低いために10日間程度を要する。熟成発酵により、更に米糀特有の甘味や旨味が増して塩糀が出来上がる。出来上がった塩糀は、菰から出る藁屑などの異物が混入していないか、入念にチェックしながら、手作業で完全に異物を除去する。また、湯せんすることにより、塩糀の品温を40°Cぐらいまで引き上げて、再び含有酵素による発酵を促進させて、更に熟成させるようにしたうえでガラス瓶などの容器に移し入れる。その後、塩糀を入れた容器を冷蔵庫に入れて、2~4°Cで保存することにより酵素による発酵を停止させる。塩糀の乾燥及び粉末化低温保存により発酵を停止した塩糀は、上述のとおり米粒が潰されているのでペースト状となっている。これをトレーシングペーパーなどの耐水性紙の上で薄く広げるように、厚さ1cm程度となる平坦状に伸ばし、温度制御装置を備える棚式乾燥機に入れて、局所的に温度が上昇し過ぎることがないように、45~50°Cの雰囲気温度下で約80時間乾燥する。塩糀は、薄く平らに伸ばされているので、低温でも比較的短時間で効率的に乾燥することができる。なお、上記のように乾燥時間を80時間とした場合には、粉末状にしたときの感触は、食卓などで振り出し容器に入れて使用されるいわゆる食卓塩と同様のサラサラしたものになり大変扱い易くなるが、用途によって要求される乾き具合は異なるため、それに応じて乾燥時間は上記より短く設定しても良いことはもちろんである。この温度条件であれば、麹菌から分泌された酵素は、澱粉や蛋白質などの分解活性は完全に失われることなく維持される。したがって、食材に付けると、塩糀と同様に、それ自体の甘味や旨みが加わった塩味を食材に与えることができるだけでなく、食材に含まれる澱粉や蛋白質を分解して、糖やアミノ酸を生成し、食材由来の甘味や旨味を生み出すこともできる。乾燥終了後、乾燥機から取り出した乾燥塩糀を粉砕機にかけて細かく粉砕し、粉末化された調味料を得ることができる。米糀を塩と混合させる際に、米糀に含まれる米粒を予め押し砕いて潰してあるので、粉砕機にかけることにより短時間で微粉砕して、粒子径の小さな微粉末を形成することができる。上記実施形態の45~50°Cの雰囲気温度下で80時間乾燥するという乾燥条件下で乾燥した粉末調味料について、澱粉の分解活性について数値的に把握できるアミラーゼ力価の分析試験を行ったところ、当該粉末調味料のアミラーゼ力価は1グラム当たり180単位であることが確認された。ここで示されるアミラーゼ力価は、澱粉溶性を基質として、40°C、PH5.0の条件下において、30分間に1澱粉溶液1mlをヨウ素呈色度が波長670mm、光路長10mmで66の透過率を与えるまで分解する活性に相当するものを1単位として設定している。上記乾燥工程前における液状の塩糀のアミラーゼ力価の分析試験結果の数値が、1グラム当たり490単位であったため、それに対して乾燥後の数値180単位は4割弱しかなく、一見すると低い数値と言わざるを得ない。しかし、同様の分析試験をして得られた大根や山芋のアミラーゼ力価は1グラム当たり僅か10~30単位であり、また、キュウリやレタスについてはアミラーゼ力価が検出不可能10単位以下であり、これらと比べると、上記乾燥調味料はかなり高い数値を示しており、そうとすれば、塩糀としての酵素分解力は一応確保されているとみて差し支えのないところである。なお、ユーザーから要求される調味料の乾き具合粉末粒子のサラサラの程度に応じて、あるいは、乾燥の際にトレーシングペーパー上で平らに伸ばす塩糀を更に薄く伸ばして厚みを数mm程度に抑えるなどして、乾燥時間を上記よりも短く設定することができれば、乾燥時における酵素の毀損の程度はより抑えられるはずであり、より高い数値のアミラーゼ力価を得ることはもちろん可能である。本発明の調味料の製造方法及び調味料は、上述したとおりであるが、上記実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。