樹脂基材の表面に、金属の配線部と、非配線部と、からなる回路が形成されている太陽電池用集電シートであって、前記回路上に絶縁層が形成されており、前記配線部上の絶縁層には、当該絶縁層を介して、前記太陽電池素子の非受光面側の電極と、これに対応する前記配線部とを導通するために前記配線部が露出する導通凹部が形成されていることを特徴とする太陽電池用集電シート。前記導通凹部として、前記太陽電池素子の受光面側素子からスルーホールを経て非受光面側に形成される第1電極位置に対応する第1導通凹部と、前記太陽電池素子の非受光面側素子の第2電極位置に対応する第2導通凹部と、を備える請求項1記載の太陽電池用集電シート。前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記絶縁層が熱硬化型絶縁インキからなり、前記絶縁層が、前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥させた未硬化絶縁インキ層である請求項1又は2に記載の太陽電池用集電シート。前記熱硬化型絶縁インキがエポキシ-フェノール系インキである請求項3記載の太陽電池用集電シート。前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記絶縁層が紫外線硬化型絶縁インキである請求項1又は2に記載の太陽電池用集電シート。請求項3又は4に記載の太陽電池用集電シートにおける前記熱硬化型絶縁インキを前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥し、その後のモジュール化工程において前記ガラス転移温度以上の硬化可能な温度で前記熱硬化型絶縁インキの硬化を行う太陽電池モジュールの製造方法。前記樹脂基材の裏面側には、他の層が積層されており、裏面保護シートと一体化されている請求項1から5いずれか記載の裏面一体化太陽電池用集電シート。請求項1から5又は請求項7いずれか記載の太陽電池用集電シートの製造方法であって、樹脂基材の表面に金属箔を積層した後に、前記金属箔をエッチングして回路を形成する工程と、前記配線部及び非配線部の前記導通凹部以外に前記絶縁層をパターン形成する工程と、を備える太陽電池用集電シートの製造方法。請求項2から5又は請求項7いずれか記載の太陽電池用集電シートが、MWT方式又はEWT方式のスルーホールを有する太陽電池素子の非受光面側に積層されてなる接合部材を備える太陽電池モジュールであって、前記太陽電池素子が受光面側素子と非受光面側素子とからなり、前記受光面側素子からスルーホールを経て非受光面側に形成される第1電極と、前記非受光面側素子上に形成される第2電極と、を備え、前記太陽電池用集電シートの前記導通凹部には導電性材料が充填されており、前記第1電極と、前記第1導通凹部内の導電性材料とが導通するように接合され、前記第2電極と、前記第2導通凹部内の導電性材料とが導通するように接合されている太陽電池モジュール。MWT方式又はEWT方式のスルーホールを有する太陽電池素子の非受光面側に、絶縁層を介して、樹脂基材の表面に金属の配線部と非配線部とからなる回路が形成されている未絶縁太陽電池用集電シートが積層された接合部材、を備える太陽電池モジュールであって、前記絶縁層の一部には、当該絶縁層を介して、前記太陽電池素子の非受光面側の電極と、これに対応する前記配線部とを導通するために前記配線部が露出している導通凹部が形成されている太陽電池モジュール。前記絶縁層が、あらかじめ前記太陽電池素子の非受光面側に形成されており、その後に前記未絶縁太陽電池用集電シートと積層される請求項10記載の太陽電池モジュールの製造方法。このため、これらのバックコンタクト型の太陽電池素子から安全に電気を取り出すために、これらの太陽電池素子と接合した際に、上述した短絡を確実に防ぐことができる太陽電池用集電シートが求められていた。本発明は、以上のような状況に鑑みてなされたものであり、太陽電池用集電シートであって、正負いずれかの極性を有する非受光面側素子と、非受光面側素子上に配置され非受光面側素子とは異なる極性を有する電極に対応する配線部との間の短絡を確実に防止しうる太陽電池用集電シート及びその製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、樹脂を基材とする太陽電池用集電シートの導電部である回路上に、導電凹部を有する絶縁層をパターン形成することで上述した短絡を確実に防ぐことを見出し、本発明を完成するに至った。また、太陽電池用集電シートの基材としてはポリエチレンテレフタレートPET等の樹脂を用いることがコスト面等からは望ましい。しかし、基材としてこれらのガラス転移点Tgが低く耐熱性に乏しい樹脂を用いた太陽電池用集電シートにおいては、熱硬化性樹脂からなる絶縁層の硬化を予備硬化と本硬化の2段階とすることで、これらの低Tg基材を使用することが可能となることを見出した。具体的に本発明は以下のものを提供する。1本発明は、樹脂基材の表面に、金属の配線部と、非配線部と、からなる回路が形成されている太陽電池用集電シートであって、前記回路上に絶縁層が形成されており、前記配線部上の絶縁層には、当該絶縁層を介して、前記太陽電池素子の非受光面側の電極と、これに対応する前記配線部とを導通するために前記配線部が露出する導通凹部が形成されていることを特徴とする太陽電池用集電シートである。2また本発明は、前記導通凹部として、前記太陽電池素子の受光面側素子からスルーホールを経て非受光面側に形成される第1電極位置に対応する第1導通凹部と、前記太陽電池素子の非受光面側素子の第2電極位置に対応する第2導通凹部と、を備える1記載の太陽電池用集電シートである。3また本発明は、前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記絶縁層が熱硬化型絶縁インキからなり、前記絶縁層が、前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥させた未硬化絶縁インキ層である1又は2に記載の太陽電池用集電シートである。4また本発明は、前記熱硬化型絶縁インキがエポキシ-フェノール系インキである3記載の太陽電池用集電シートである。5また本発明は、前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記絶縁層が紫外線硬化型絶縁インキである1又は2に記載の太陽電池用集電シートである。6また本発明は、3又は4に記載の太陽電池用集電シートにおける前記熱硬化型絶縁インキを前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥し、その後のモジュール化工程において前記ガラス転移温度以上の硬化可能な温度で前記熱硬化型絶縁インキの硬化を行う太陽電池モジュールの製造方法である。7また本発明は、前記樹脂基材の裏面側には、他の層が積層されており、裏面保護シートと一体化されている1から5いずれか記載の裏面一体化太陽電池用集電シートである。8また本発明は、1から5又は7いずれか記載の太陽電池用集電シートの製造方法であって、樹脂基材の表面に金属箔を積層した後に、前記金属箔をエッチングして回路を形成する工程と、前記配線部及び非配線部の前記導通凹部以外に前記絶縁層をパターン形成する工程と、を備える太陽電池用集電シートの製造方法である。9また本発明は、2から5又は7いずれか記載の太陽電池用集電シートが、MWT方式又はEWT方式のスルーホールを有する太陽電池素子の非受光面側に積層されてなる接合部材を備える太陽電池モジュールであって、前記太陽電池素子が受光面側素子と非受光面側素子とからなり、前記受光面側素子からスルーホールを経て非受光面側に形成される第1電極と、前記非受光面側素子上に形成される第2電極と、を備え、前記太陽電池用集電シートの前記導通凹部には導電性材料が充填されており、前記第1電極と、前記第1導通凹部内の導電性材料とが導通するように接合され、前記第2電極と、前記第2導通凹部内の導電性材料とが導通するように接合されている太陽電池モジュールである。10また本発明は、MWT方式又はEWT方式のスルーホールを有する太陽電池素子の非受光面側に、絶縁層を介して、樹脂基材の表面に金属の配線部と非配線部とからなる回路が形成されている未絶縁太陽電池用集電シートが積層された接合部材、を備える太陽電池モジュールであって、前記絶縁層の一部には、当該絶縁層を介して、前記太陽電池素子の非受光面側の電極と、これに対応する前記配線部とを導通するために前記配線部が露出している導通凹部が形成されている太陽電池モジュールである。11また本発明は、前記絶縁層が、あらかじめ前記太陽電池素子の非受光面側に形成されており、その後に前記未絶縁太陽電池用集電シートと積層される10記載の太陽電池モジュールの製造方法である。本発明によれば、太陽電池素子に接合される太陽電池用集電シートであって、正負いずれかの極性を有する非受光面側素子と、非受光面側素子上に配置され非受光面側素子とは異なる極性を有する電極に対応する配線部との間の短絡を防ぐことのできる絶縁層を有する太陽電池用集電シート及びその製造方法が提供される。以下、本発明の太陽電池用集電シートの一実施形態、本発明の太陽電池用集電シートの製造方法の一実施態様、について説明する。まず、図1、図2を参照しながら本発明の太陽電池用集電シートの一実施形態において用いられる、スルーホールを有するバックコンタクト型の太陽電池素子1について説明する。図1は、太陽電池素子1を模式的に表した斜視図である。図2は、図1のX-X線に沿う断面図である。本実施形態において用いられる太陽電池素子1は、上下に積層される正負いずれかの極性を有する受光面側素子11と、受光面側素子11とは異なる極性を有する非受光面側素子12とからなり、受光面側素子11と非受光面側素子を貫通する複数のスルーホール13と、受光面側素子11からスルーホール13を経て非受光面側素子12上のスルーホール13の直下の位置に形成される第1電極41と、非受光面側素子12上のスルーホール13の直下以外の場所に形成される第2電極42とを備える。バックコンタクト型の太陽電池素子においては、受光面側素子11の極性が負である場合、第1電極は負極となり、第2電極は正極となるが、反対に受光面側素子11の極性が正である場合、第1電極は正極となり、第2電極は負極となる。本実施形態において用いられるスルーホール13を有するバックコンタクト型の太陽電池素子1の例として、メタルラップスルーMWT方式やエミッタラップスルーEWT方式の太陽電池素子が挙げられる。MWT方式の太陽電池素子とは、太陽電池素子1の、スルーホール13内に銀ペースト14等の金属を充填し、金属を通して受光面で集めた電力を非受光面側の第1電極41より取り出す構造の太陽電池素子をいう。EWT方式の太陽電池素子とは、太陽電池素子1のスルーホール13の内壁に拡散層を設け、拡散層を通して受光面で集めた電力を非受光面側の第1電極41より取り出す構造の太陽電池素子をいう。図2の太陽電池素子1において、通常の太陽電池用集電シートを使用して電極4から直接電気を取り出すと、正負いずれかの極性を有する非受光面側素子12と、非受光面側素子12上に配置され非受光面側素子12とは異なる極性を有する第1電極41に対応する配線部221との間での電気的な短絡が懸念される。この問題を解消するため、太陽電池素子1の電極4を有する非受光面側素子12と、太陽電池用集電シートとの間に非常に高い絶縁レベルを有する絶縁層を形成することが本発明の最初の特徴である。ここで、高い絶縁レベルとは、JISC6481で測定した体積抵抗値が107Ω以上、好ましくは1011Ω以上である。具体的には、本発明の太陽電池用集電シート2は、太陽電池素子1と接合すると非受光面側素子12と第1電極41に対応する配線部221との間を確実に絶縁することのできる絶縁層を備えており、この太陽電池用集電シート2を用いて電気を取り出すようにすることにより、上記の短絡を防ぐことができる。図3から図5を参照しながら、本発明の太陽電池用集電シート2の実施形態について説明する。図3は、スルーホール13を有するバックコンタクト型の太陽電池素子1と本発明の太陽電池用集電シート2の接合部材3を模式的に表した斜視図である。図4は、図3のY-Y線に沿う断面図である。図5は図4の接合部材3を太陽電池素子1と太陽電池用集電シート2に分離した図である。<太陽電池用集電シート>本実施形態の太陽電池用集電シート2は、樹脂基材21と、回路22と、絶縁層23と、絶縁層23の一部に形成された導通凹部24と、を備える。樹脂基材21の表面に例えば銅等の金属箔からなる配線部221と、非配線部222からなる回路22が形成されている。そして、回路22を覆って絶縁層23が形成されている。また絶縁層の上部表面から回路の上部表面まで貫通する導通凹部24が形成されている。樹脂基材21は、シート状に成型された樹脂である。ここで、シート状とはフィルム状を含む概念であり、本発明において両者に差はない。樹脂基材21を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系等が例示される。そして、本発明によれば、後述するようにガラス転移温度Tgが100°C以下である、PET等も樹脂基材21として用いることができるという特徴がある。樹脂基材21の厚さは、太陽電池用集電シート2に要求される強度や薄さ等に応じて適宜設定すればよい。樹脂基材21の厚さは、特に限定されないが、一例として20~250μmが挙げられる。回路22は、所望の配線形状となるように太陽電池用集電シート2の表面に形成された電気配線である。回路22の配線部221は、例えば銅等の金属箔からなる層である。回路22を樹脂基材21の表面に形成するためには、樹脂基材21の表面に銅箔を接合させ、その後、エッチング処理等によりその銅箔をパターニングする方法が例示される。回路22の厚さは、太陽電池用集電シート2に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよい。回路22の厚さは、特に限定されないが、一例として10~50μmが挙げられる。図4に示すように、導通凹部24は、太陽電池素子1と太陽電池用集電シート2の接合時において、太陽電池素子1の第1電極41の直下に形成される第1導通凹部241と、太陽電池素子1の第2電極42の直下に形成される第2導通凹部242とからなる。第1導通凹部241は太陽電池素子の上面側から見た平面視における形状及び面積がスルーホール13と略同一であり、絶縁層23の上面部から配線部221の上面まで貫通する孔である。一方、第2導通凹部242は同じく絶縁層23を貫通する孔であるが、その形状及び面積は、第2電極42と接合されればよく、第2電極42の形状位置に応じて適宜設計される。太陽電池素子1と太陽電池用集電シート2の接合時において、第1導通凹部241は第1電極41を間に挟んで対応するスルーホール13と上下に重なる位置に形成され、また第2導通凹部242は第2電極42の直下の位置に形成される。第1導通凹部241と第2導通凹部242の空間部分には、例えばハンダ等の導電性材料25が充填されている。絶縁層23は上記の高い絶縁レベルが要求されるため、熱硬化樹脂又は紫外線硬化型絶縁コート剤により形成される。熱硬化型絶縁インキとしては、従来公知のエポキシ-フェノール系インキが好ましい。紫外線硬化型絶縁コート剤としては、従来公知のアクリル系のコート剤が好ましい。上記の高い絶縁レベルを得るために、絶縁層23の厚さは5μm以上~25μm以下が好ましい。5μm未満であると絶縁性が不十分となるので好ましくなく、25μmを越えてもそれ以上の効果が得られず、むしろ導通凹部24の塗布によるパターン形成が困難となり、また不経済であるので好ましくない。<太陽電池用集電シートの製造方法>次に、回路22上に形成される絶縁層23について主に図4を参照しながら説明する。絶縁層23は、回路22の配線部221及び非配線部222を覆って、熱硬化性の絶縁インキによりコーティングを行うことによって形成される。ただし、導通凹部24が形成される部分についてはコーティングを行わないようにして導通凹部24を形成するようにする。本実施態様の太陽電池用集電シート2の製造方法では、まず樹脂基材21の表面に、銅等の金属箔からなる導電層が積層された積層シートが使用される。この積層シートに対して、エッチング工程及び剥離工程を施すことにより、太陽電池用集電シート2上に回路22が形成される。更に回路22が形成された積層シートに対して、絶縁コーティング工程を施すことにより、回路22上に絶縁層23が形成される。以下、エッチング工程、剥離工程、及び絶縁コーティング工程について説明する。[エッチング工程]まず、エッチング工程について説明する。この工程は、所望の回路22の形状にパターニングされたエッチングマスク図示せずを上記の積層シートの表面に作製した後でエッチング処理を行うことにより、エッチングマスクに覆われていない箇所における導電層を除去する工程である。既に説明したように、この工程で使用される積層シートは、樹脂基材21の表面に銅等の金属箔からなる導電層が形成されたものである。樹脂基材21の表面に銅等の金属箔からなる導電層を形成させる方法については、銅箔を接着剤によって樹脂基材21の表面に接着する方法、樹脂基材21の表面に銅箔を蒸着させる方法等が例示されるが、コストの面からは、銅箔を接着剤によって樹脂基材21の表面に接着する方法が有利である。中でも、ウレタン系、ポリカーボネート系、エポキシ系等の接着剤を使用したドライラミネート法によって銅箔を樹脂基材21の表面に接着する方法が好ましい。この工程では、まず、上記の積層シートの表面すなわち上記の導電層の表面に所望の配線部221の形状にパターニングされたエッチングマスク図示せずが作製される。エッチングマスクは、エッチング工程において、将来配線部221となる導電層が浸漬液による腐食を免れるために設けられる。このようなエッチングマスクを形成する方法は特に限定されず、例えば、フォトレジスト又はドライフィルムをフォトマスクを通して感光させた後で現像することにより積層シートの表面にエッチングマスクを形成してもよいし、インクジェットプリンター等の印刷技術により積層シートの表面にエッチングマスクを形成してもよい。エッチングマスクは、後に説明する剥離工程において、アルカリ性の剥離液で剥離できることが必要である。このような観点からは、フォトレジスト又はドライフィルムを使用してエッチングマスクを作製することが好ましい。次に、エッチング工程におけるエッチング処理について説明する。この処理は、エッチングマスクに覆われていない箇所における導電層を浸漬液により除去する処理である。この処理を経ることにより、導電層のうち、配線部221となる箇所以外の部分が除去されるので、樹脂基材21の表面には、所望とする配線部221の形状に導電層が残ることになる。[剥離工程]次に、剥離工程でアルカリ性の剥離液を使用して、エッチングマスクを除去する。この工程を経ることにより、エッチングマスクが配線部221の表面から除去される。剥離工程で使用されるアルカリ性の剥離液としては、例えば、所定濃度の苛性ソーダの水溶液が挙げられる。[絶縁コーティング工程]絶縁コーティングは熱硬化型絶縁インキを回路22の配線部221及び非配線部222のうち導通凹部24を除いた部分を覆って塗布した後、これを加熱して硬化させることにより行う。熱硬化型絶縁インキとしては、上記のエポキシ-フェノール系インキが好ましい。なお、絶縁コーティングには紫外線硬化型絶縁コート剤を用いることもできるが、これについては後述する。ここで、エポキシ-フェノール系インキ等の熱硬化型絶縁インキを架橋硬化させるためには熱硬化型絶縁インキを架橋進行温度、例えば150°C付近まで加熱する必要がある。ところがそのような加熱を行うと、ポリエチレンテレフタレートPET等を材料とする場合、太陽電池用集電シート2の樹脂基材21のTgガラス転移温度を越えてその熱により収縮、変形してしまうという問題が生じる。このためよりTgの高いポリエチレンナフタレートPENを使用する必要があるが、PENは高コストである。そこで、本発明においては、熱硬化型絶縁インキを太陽電池用集電シート2の樹脂基材21のTg未満、好ましくは例えば70°Cの温度で指触乾燥する。このようにTg未満の加熱であれば、太陽電池用集電シート2の樹脂基材21が熱により収縮、変形することはない。このため樹脂基材21としてPET基材を使用できる。また、この指触乾燥によっては、熱硬化型絶縁インキの硬化は起きないが、タックは生じていないので巻き取って保存が可能である。すなわち、この段階で太陽電池用集電シート2は流通可能な第一の段階の完成品となる。なお、本発明でいう指触乾燥とは、JISK5600-1-1に規定されている通り、塗面の中央に指先で軽く触れて、指先が汚れない状態とする、予備乾燥である。なお、樹脂基材21のTgが100°C以上と充分に高ければ、この段階で架橋温度まで温度をかけて完全に熱硬化させてもよい。このような樹脂基材21としては、例えば、上記のPENの他、ポリイミドPIが挙げられる。次に、絶縁コーティングに紫外線硬化型絶縁インキ紫外線硬化型絶縁コート剤を用いる場合について説明する。この場合は、紫外線硬化型絶縁コート剤を回路22の配線部221及び非配線部222のうち導通凹部24を除いた部分を覆って塗布した後、これに紫外線を照射して硬化させることにより行う。紫外線硬化型絶縁コート剤としては、上記のアクリル系のコート剤が好ましい。なお、この場合、紫外線照射は樹脂基材21への加熱処理を伴わないため、樹脂基材21の熱収縮の問題は生じない。このためTg100°C以下のPET基材が好適に使用できる。また、工程としても、紫外線硬化の方が熱硬化よりも硬化時間が短く経済性に優れるため、絶縁層23を形成するためのコート剤として、紫外線硬化型絶縁コート剤を用いることにより、太陽電池用集電シート又は太陽電池モジュールの生産性を高めることができる。<太陽電池モジュールの製造方法>次に本発明の一実施形態である太陽電池用集電シート2と太陽電池素子1を接合した接合部材3とを備える太陽電池モジュールの製造方法について説明する。図5に示すように、太陽電池用集電シート2、太陽電池素子1及び他の部材の一体化の工程の前に、まず太陽電池用集電シート2の導通凹部24に導電性材料25を充填する。この導電性材料25は、例えばハンダ等の導電性ペーストが例示できる。これにより、導通凹部24は、配線部221が底面で露出するように形成されているため、導電性材料25と配線部221とが導通する。より具体的には図5において、配線部221と第1電極41に接続される第1導通凹部241と、配線部221と第2電極に接続される第2導通凹部242とが、それぞれ絶縁層23によって別個に導通される。一方の太陽電池素子1側は、図5に示すMWT方式の太陽電池素子か或いは、EWT方式の太陽電池素子等のバックコンタクト型の太陽電池素子が用いられる。MWT方式の太陽電池素子の場合はスルーホール13には、図5に示すように銀ペースト14が充填されている。次に太陽電池用集電シート2、太陽電池素子1、及び、図示しない裏面保護シート等の他の部材を積層して一体化する。この一体化の方法としては真空熱ラミネート加工により一体化する方法が挙げられる。上記方法を用いた際のラミネート温度は、130°C~190°Cの範囲内とすることが好ましい。また、ラミネート時間は、5~60分の範囲内が好ましく、特に8~40分の範囲内が好ましい。この一体化の過程において、熱硬化型絶縁インキを用いて絶縁層23を形成した場合であり、かつ、上記太陽電池用集電シート2があらかじめ予備乾燥のみされている場合には、他の部材とともに熱硬化型絶縁インキの架橋温度以上である例えば130°C以上の温度で加熱されることで、回路22に塗布された熱硬化型絶縁インキに架橋が形成されて、硬化が起きる。この段階で回路22を覆って硬化された絶縁層23が形成されることとなる。なお、この一体化の工程においては、太陽電池用集電シート2の樹脂基材21は、太陽電池モジュールとして他の部材と強固に一体化されているため、太陽電池用集電シート2の基材樹脂のTg以上で加熱しても熱による収縮、変形の大きな問題が生じない。ここで、絶縁層23には、太陽電池モジュールにおいて太陽電池素子1との間に密着性を有すること、即ち高い平滑性が求められる。図6は、熱硬化型絶縁インキエポキシ-フェノール系、太陽インキ製、S-500F534/HD-50F5342液タイプを用いて形成した絶縁層絶縁層1とする。と、紫外線硬化型絶縁インキアクリル系、太陽インキ製、UVR-182Eを用いて形成した絶縁層絶縁層2とする。それぞれの平滑性を測定した結果を表すグラフである。測定は、Tg100°CのPET基材上にそれぞれの絶縁層を20μm膜厚として塗布し、絶縁層1については、150°C30分の熱処理を行い、絶縁層2については、1000mJ/cm2の紫外線処理を行い、それぞれ硬化させた後に、平滑な台上に上記PET基材を載置して絶縁層表面の高さの変位を、ダイヤルゲージにて測定することにより行った。高さの変位については各絶縁層が上記の平滑な台に接している部分の絶縁層の表面の高さを基準値0とした。図6に示す通り、熱硬化型絶縁インキからなる絶縁層が、最大5mm程度の高さの変位を示しているのに対して、紫外線硬化型コート剤からなる絶縁層は、高さ変位が0.5mm程度以内に止まっており、硬化処理を終えて絶縁層となった状態において、紫外線硬化型コート剤からなる絶縁層の方が、より平滑性に優れていることが分かる。表1に示す通り、紫外線硬化型絶縁コート剤を用いて形成した絶縁層は、熱硬化型絶縁インキを用いて形成した絶縁層と比較して、上記の一体化の過程を経た場合における熱収縮率が小さい。このことから、太陽電池モジュールの一体化の過程において、紫外線硬化型絶縁コート剤を用いて形成した絶縁層は、熱硬化型絶縁インキを用いて形成して絶縁層と比較して、より優れた平滑性を有することが分かる。このように太陽電池モジュールとしての一体化を終えた段階において、本発明の太陽電池用集電シート2は、非受光面側素子12と第1電極41に対応する配線部221との間の短絡を防ぐことのできる絶縁層23を備え、上記の高い絶縁レベルを備えることになる。上記の一体化によって、図4に示すように、受光面側素子で発生した電気はスルーホール13内の銀ペースト14を経て、第1電極41から取り出され、更に第1導通凹部241内の導電性材料25を介して対応する配線部221に伝導される。また、非受光面側素子12で発生した電気は、第2電極42から取り出され、第2導通凹部242内の導電性材料25を介して対応する配線部221に伝導可能となる。<太陽電池用集電シートの他の実施例>太陽電池用集電シート2は、上記の通り、太陽電池素子1の他、他の部材と一体化する工程を経て、太陽電池モジュールとなるが、その工程に先だって、樹脂基材21の裏面側にあらかじめ別のETFE、耐加水PET等の裏面保護層図示せずを一体化することにより、太陽電池モジュールの製造に用いる裏面一体化シートとすることも可能である。上記の裏面一体化シートを作成するには、樹脂基材21の裏面側に裏面保護シートを熱ラミネーション法によって積層する。また、太陽電池モジュールの製造過程における絶縁層の形成については、上記の方法以外に、絶縁層23を、あらかじめ太陽電池素子1の非受光面側に形成しておき、その後に太陽電池用集電シート2と積層するという方法をとることもできる。以上の通り、本発明の太陽電池用集電シート2は、太陽電池素子1と接合した際に、非受光面側素子12と第1電極41に対応する配線部との間を絶縁することのできる絶縁層23を備えており、太陽電池素子1からの電気の取り出しに、この太陽電池用集電シート2を用いることにより、上述の短絡を防ぐことができる。