"焼結用原料を混合造粒する2つのドラムミキサーを直接嵌合接続して、上流側の一次ミキサーの原料投入端部から原料を投入して、下流側の二次ミキサーの造粒物排出端部から混合造粒処理された焼結用原料を排出する回転円筒型連結ドラムミキサー装置であって、前記上流側の一次ミキサーの主たる混合を行う範囲の内径を、当該一次ミキサーの排出側の嵌合接続部の内径より大きくしたことを特徴とする焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記嵌合接続された2つのドラムミキサーの内部にスクレーパー及びスクレーパーガータを貫通配置し、前記スクレーパーガータの中間部を、前記2つのドラムミキサーの嵌合接続部の隙間から挿入配置する中間支持部材で支持したことを特徴とする請求項1に記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記2つのドラムミキサーの嵌合接続部の隙間から、非回転の円環状又は部分円環状の隙間遮蔽部材を挿入配置したことを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記下流側の二次ミキサーから排出されて焼結機に搬送するベルトコンベアを、搬送方向の中心が前記2つのドラムミキサーの長さ方向中心と平行若しくは近傍となるように、前記2つのドラムミキサーの下方に配置したことを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記2つのドラムミキサーの嵌合接続部からこぼれ出る原料と上流側の一次ミキサーへの原料供給部からこぼれ落ちる原料を、各々前記ベルトコンベアに導くシュートまたはベルトコンベアを備えたことを特徴とする請求項1~4の何れかに記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記2つのドラムミキサーの内、下流側の二次ミキサーの装入側端部に、途中排出可能な排出口を設けたことを特徴とする請求項1~5の何れかに記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記2つのドラムミキサーを回転させる各々の支持ローラの回転検知手段と、これら回転検知手段で検出した支持ローラの回転数を入力され、入力された回転数に基づき当該支持ローラの軸受の破損、回転不良を判断し、軸受の破損、回転不良と判断した場合は、当該支持ローラが支持するドラムミキサーの回転を停止させる判断制御装置を備えたことを特徴とする請求項1~6の何れかに記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。前記ドラムミキサーの原料接触面には、円周方向にセルフライニング状態を形成するような間隔を存して突起を設けた樹脂成型又はゴム成型のライナーを配置したことを特徴とする請求項1~7の何れかに記載の焼結原料用連結ドラムミキサー装置。本発明が解決しようとする問題点は、一次ミキサーと二次ミキサーを異なる敷地に配置した際の問題を解決すべく2つのドラムミキサーを連結する場合、直径が小さくなる嵌合接続部に一次ミキサーの内径を合わせると、一次ミキサーの処理量が少なくなるという点である。本発明の焼結原料用連結ドラムミキサー装置は、2つのドラムミキサーを連結した場合であっても、一次ミキサーの処理量を少なくしないようにするために、焼結用原料を混合造粒する2つのドラムミキサーを直接嵌合接続して、上流側の一次ミキサーの原料投入端部から原料を投入して、下流側の二次ミキサーの造粒物排出端部から混合造粒処理された焼結用原料を排出する回転円筒型連結ドラムミキサー装置であって、前記一次ミキサーの主たる混合を行う範囲の内径を、当該一次ミキサーの排出側の嵌合接続部の内径より大きくしたことを最も主要な特徴としている。本発明では、敷地を節約した配置を可能とすべく2つのドラムミキサーを連結した場合であっても、一次ミキサーにとっては出口に堰が出来た状態となって原料占積率が上がり滞留時間が長くなることで主たる混合の効果が向上する。本発明では、2つのドラムミキサーを連結した場合であっても、一次ミキサーの処理量を少なくしないようにするという目的を、一次ミキサーの主たる混合を行う範囲の内径を、当該一次ミキサーの排出側の嵌合接続部の内径より大きくすることで実現した。以下、本発明を実施するための実施例について、図1~図10を用いて説明する。既存の製鉄所で新たに焼結工程を増設する場合、敷地面積の制約が大きな障害となり、通常工程の設備配置が困難な場合がある。本発明は、狭い敷地に焼結用原料の混合造粒工程を処理するドラムミキサーを配置する際に、従来の一次ミキサーと二次ミキサーを異なる敷地に配置できない場合に有効なもので、以下に説明する構成を採用している。敷地面積が狭い場合に有効な手段として、従来、異なる敷地に配置していた主に混合用の回転円筒型の一次ミキサー1と、主に造粒用の回転円筒型の二次ミキサー2を嵌合して接続し、一次ミキサー1の原料投入端部1aから原料3を投入して、二次ミキサー2の造流物排出端部2aから混合造粒処理された原料3の排出を可能にした本発明を完成させた。その際、一次ミキサー1の二次ミキサー2との嵌合接続部4を構成する一次ミキサー1の排出側端部1bの外径は、一次ミキサー1から二次ミキサー2に原料3を受け渡す際のこぼれ落ちを防止するために、二次ミキサー2の装入側端部2bの内径より小さくする必要があり、その部分の内径はドラム本体の厚み分だけ更に小さくなる。この小さくなる内径の一次ミキサー1を基準にして焼結用原料の処理量を決める場合、二次ミキサー2の内径が必要以上に大きくなる。そこで、本発明では、一次ミキサー1の排出側端部1bより上流側の、主たる混合造粒を行う胴体部分1cの内径を、一次ミキサー1と二次ミキサー2の嵌合接続部4を構成する一次ミキサー1の排出側端部1bの内径より大きくすることで、二次ミキサー2の内径が必要以上に大きくならないようにした。二次ミキサー2の内径を必要以上に大きくした場合、装置費用が高くなり設置のための広い敷地面積が必要になる問題があるが、さらに、原料の造粒の観点からも占積率が低くなって原料が転動せず滑りながら排出され、造粒効果が悪化する問題も生じることになる。一次ミキサー1の、排出側端部1bより上流側の胴体部分1cの内径を、嵌合接続部4を構成する一次ミキサー1の排出側端部1bの内径より大きくするのは、嵌合接続部4における一次ミキサー1の排出側端部1bの直径より上流側の円筒部分1cの直径を大きくすることにより可能になる。上記構成とした場合、原料3が一次ミキサー1の排出側端部1bと円筒部分1cの境界で堰止められることになるので、一次ミキサー1での原料占積率が大きくなって一次ミキサー1の内部に滞留する時間が長くなり、混合、造粒には好都合となる。本発明では、回転円筒体の据付傾斜角は従来のドラムミキサーと同じ角度にして、混合造粒機能は変化させない。しかしながら、2つのドラムミキサー1,2の嵌合接続部4に隙間4aを設けて、2つのドラムミキサー1,2の回転数を各々独立して変更可能とし、種々の原料変化に対応できるようにしている。また、本発明では、ドラムミキサー1,2の内面に鉄鉱石等の原料3が固着、成長するのを防止してドラムミキサー1,2の内径を常に一定に保ち、安定して混合造粒効果が得られるようにするため、必要に応じて2つのドラムミキサー1,2の長さ方向の全長に亘ってスクレーパー5を配置する。その際、スクレーパー5を取り付けるスクレーパーガータ6の支持は、一次ミキサー1の原料投入端部1aと、二次ミキサー2の造粒物排出端部2aに設置した端部支持部材7a,7c、及び中間の嵌合接続部4に設置した中間支持部材7bによる3箇所で行う。このような3点支持とすれば、一次ミキサー1、二次ミキサー2が各々独立した回転数で回転することにより異なる振動が発生しても、スクレーパー5を強固に支持することができる。中間支持部材7bによる支持は、嵌合接続部4の外側に配置した支持架構7ba図8参照から嵌合接続部4の隙間4aに挿入した部分円環状の保持部7bbで、スクレーパーガータ6を支持する支持部材7bcを保持することによって行う図7a参照。なお、端部支持部材7a,7cによる支持は、一次ミキサー1の原料投入端部1aと二次ミキサー2の造粒物排出端部2aの外までスクレーパーガータ6を突出させれば可能になる。ドラムミキサー1,2内の原料3は、回転方向に持ち上げられ、原料3の性状による安息角度で傾斜面を形成する。そして、概略三日月状の堆積形状を成しながらその周囲はドラムミキサー1,2の回転速度で持ち上げられていて、安息角で形成される形状の頂点に達すると重力により落下して傾斜面を転動し、最下部の頂点まで達する循環を繰り返している。このため、2つのドラムミキサー1,2の嵌合接続部4に堆積している原料3が嵌合接続部4の隙間4aからこぼれ出ることになる。これを防止するには、少なくとも原料3が転動堆積している範囲に隙間4aを塞ぐ物体が必要になる図8参照。この場合、嵌合接続部4の隙間4aは必ずしも全周を塞ぐ必要はなく、前記範囲のみを塞ぐ部分的な円環状の隙間遮蔽部材8を前記隙間4aに非回転状態で挿入して嵌合接続部4の外側から保持部材9で保持しておけば良い図8参照。図示省略したが、隙間4aの全周を塞ぐ場合は、原料が接触する範囲に取り付ける隙間遮蔽部材8以外の範囲を嵌合接続部4の外側のスクレーパー支持架構から固定的に板などの隙間遮蔽材を取り付けることで可能となる。この隙間遮蔽部材8は、鉄板や隙間を接触しながら遮蔽できる自由な支持状態にした板状のもので良い。これにより、連結された一次ミキサー1と二次ミキサー2の嵌合接続部4から原料3がこぼれ出る隙間を最小限にしてこぼれ出る原料3を最小限にすることが出来るとともに、回転しているドラムミキサーが機械的に接触して回転不良などのトラブルを防ぐことができる。ところで、一次ミキサー1と二次ミキサー2の嵌合接続部4の隙間4aには、原料3がこぼれ出ることを防止するため、前記のように、例えば部分的な円環状の隙間遮蔽部材8を挿入配置している。このため、前記隙間4aに入ってきた原料3は、上流側の一次ミキサー1の外面および下流側の二次ミキサー2の内面と接触転動摩擦を起こし、2つのドラムミキサー1,2の円筒面の摩耗は著しく速くなる。従って、本発明にあっては、帯鋼等によるセルフライニング方式の摩耗防止対策を施すことが望ましい。図7aに嵌合接続部4に設けたセルフライニング21を示す。また、嵌合接続部4の隙間4aに部分的な円環状の隙間遮蔽部材8を挿入配置してもなお、こぼれ出る原料3については、24時間連続して操業するため、少量であっても次第に大きな堆積物となってしまう。従って、こぼれ出た原料3を、二次ミキサー2から排出されて焼結機に搬送するベルトコンベア10に戻すための装置を設置することが望ましい。このベルトコンベア10に戻すための装置を簡単にするため、ベルトコンベア10の搬送方向中心を2つのドラムミキサー1,2の長さ方向に近接して配置し、一次ミキサー1の原料投入端部1a、及び一次ミキサー1と二次ミキサー2の嵌合接続部4の隙間4aからこぼれ出た原料3をベルトコンベアにシュート等で導入できる位置に配置する。そして、前記隙間4aからこぼれ出した原料3を、前記ベルトコンベア10に導くための排出シュート11、若しくはベルトコンベアを配置する。これにより、安定した操業を得ることができる。また、上流側の混合用一次ミキサー1への原料3の投入は、ベルトコンベア18や振動フィーダの端部を一次ミキサー1の原料投入部1aから内部に挿入して行っている。このような投入では、投入された原料3が、一次ミキサー1の回転による転動で原料投入端部1aの外方にこぼれ落ちる場合がある。このこぼれ落ちた原料3も、前記嵌合接続部4の隙間4aからこぼれ出る原料3と同様に、前記ベルトコンベア10にシュート等で導くことで、落粉の堆積を防止することができる。これらにより、落鉱による環境悪化を防ぐことが可能となって、環境負荷が少なくなる。また、従来は、一次ミキサー1と二次ミキサー2が異なる場所に配置されていたため、一方のドラムミキサーが故障して停止すると、長い距離のベルトコンベアとそれに付随する基礎や電気設備が膨大になり、長期の停止を免れなかった。しかしながら、本発明において、二次ミキサー2の装入側端部2bの円筒面に例えば略長方形の排出口2cを設けて蓋12をしておけば、下流側の二次ミキサー2が故障して長期間停止する事態となった場合も、前記蓋12を外すだけで、排出シュート図示省略を介してベルトコンベア10に原料3を排出でき、焼結機の長期停止を防止できて、操業の安定化が図れる。一方、上流側の一次ミキサー1が故障した場合は、一時的に焼結機を停止し、上流側の一次ミキサー1の内部に仮のベルトコンベアを挿入して、投入する原料3を該ベルトコンベアに乗り継ぎさせ、下流側の二次ミキサー2へ搬送すれば、短期間に上流側の一次ミキサー1のバイパス搬送が可能となる。従来の一次ミキサーと二次ミキサーが別々の配置の場合、地上にベルトコンベアを載せる基礎、架台、乗り継ぎシュートの設置が必要になるが、一次ミキサーの中に配置すればこれらが不要になるため、短期間での設置が可能となるものである。また、一次ミキサー1、二次ミキサー2は、4箇所に配置した支持ローラ13a~13dで支持され、各電動機14a,14bにより各々異なる回転数、異なる周速で回転され、内部の原料3は各々一体の層を成して循環転動している。前記支持ローラ13a~13dに回転不良などの機械的故障が発生した場合に、一次ミキサー1、二次ミキサー2の回転を継続すると、支持ローラ13a~13dと接触する一次ミキサー1、二次ミキサー2の円環状タイヤ1d,2dの表面を疵つけたりして、復旧に長期の時間が掛かる大故障となってしまう場合がある。また、その故障が下流側の二次ミキサー2の場合は、二次ミキサー2の内部に大量の原料3が堆積して排出が困難となる場合がある。従って、各々の支持ローラ13a~13dに、その回転を検出する回転検出器15a~15dを設置し図3参照、これら回転検出器15a~15dで各々の支持ローラ13a~13dの回転数を検出し、検出した回転数を判断制御装置16に入力する。判断制御装置16では、入力された回転数から当該支持ローラ13a~13dの軸受の破損、回転不良を判断し、軸受の破損、回転不良と判断した場合は、当該支持ローラ13a~13dが支持するドラムミキサー1,2を回転する電動機14a,14bを停止させる。このようにすれば、速やかにドラムミキサー1,2を停止できて安全な操業を維持することができる。原料3が全く付着しない平面の場合、回転するドラムミキサー1,2の円筒内面で原料3が持ち上げられる際に内壁面で原料3が滑る状態であるため、ドラムミキサー1,2の内面の摩耗が激しくなる。また、原料3が安息角を形成するところまで持ち上げられないので、混合性能が低下する。さらに、転動量が少なくなるので、造粒性能も不足する。従って、原料3を持ち上げる抵抗となる突起を有するゴムライナーを張付ける技術があるが、突起の間隔が狭い場合は、付着した原料3が剥がれずに帯鋼によるセルフライニング状態と同じ状態になって好ましくない。反対に突起の間隔が広すぎると、平滑な滑り面ができるために混合造粒の効果が低下し、摩耗が激しくなる。そこで、発明者らは、本発明において、ドラムミキサー1,2の内面に原料3が付着するのを防止する手段として取り付ける突起について考慮を重ねた。すなわち、突起を設けることによって原料3がドラムミキサー1,2の内面に付着して剥がれる状態を繰り返すことを模索した。以下、このような状態を適当なセルフライニング状態という。その結果、図5,6に示すように、高さが100mm程度の突起17a~17cを円周方向に300mm~550mmの間隔で形成するように、ドラムミキサー1,2の内面に張付ければよいことが分かった。この突起17a~17cは、ドラムミキサー1,2の内部で原料3が転動する時間を少しでも長くするように取り付ける。例えば、一次、二次ミキサー1,2の原料投入端部1a、装入側端部2bでは、図6に示すように一次、二次ミキサー1,2の回転により原料3を内部に送り出す方向へ突起17aを傾斜させる。また、中間の胴体部分1c,2eでは、ドラムミキサーの長さ方向に平行に突起17cを取り付けつつ、排出側端部1b、造粒物排出端部2aでは、一次、二次ミキサー1,2の回転により原料3をミキサー内上流側へ押し戻す方向へ傾斜させた突起17bを取り付ける。その際、上記突起17a~17cを形成するライナーとして、安価な廃プラスチック等を利用した樹脂成型ライナー17を使用できることも判明した。このような樹脂成型ライナー17をドラムミキサー1,2の内面に張り付けた場合、混合時の原料3の持ち上げ、及び、造粒時の原料3の滑り現象が低減し、混合性能及び造粒性能の両方を向上させながら、適当なセルフライニングによって樹脂成型ライナー17自身の摩耗を減少できるとともに、排出端側の突起17bによって原料3をドラムミキサー1,2内の上流側に押し戻すことによって、ドラムミキサー1,2内の原料3の滞留時間が長くなり、転動による混合造粒処理時間が長くなるので混合造粒の効果がより一層図られる。なお、従来のゴム成型ライナーや鋼材等によって適当なセルフライニング状態を作れるのであれば、廃プラスチック等の材料を用いた樹脂成型ライナーでなくてもよいことは言うまでもない。また、原料3の性状が、スクレーパー5が不要な程度の付着性を持つ場合は、概ね100mm程度の突起17a~17cの一部に概ね200~300mm程度の高さの突起17aaをドラムミキサー1,2内の上流側へ原料を押し戻すな方向に取り付けることも可能である図6参照。なお、図6bに樹脂成型ライナー17の展開図を示しており、これら突起17a,17b,17c,17aaの傾斜によってドラムミキサー1,2の内面の原料3を紙面右から左方向に移動させるためのドラムミキサー1,2の回転方向を白抜き矢印で示している。本発明の効果を確認するために実施した結果を以下に説明する。実施に供した連結ドラムミキサー装置の諸元は、以下の通りである。連結ドラムミキサー装置の処理量原料:800ton/hr上流側の一次ミキサー直径:4.3m嵌合接続部の直径:4.1m長さ:11.9m傾斜角度:1.8度回転数:6~9rpm電動機の出力:560kW下流側の二次ミキサー直径:5.1m長さ:26.0m傾斜角度:1.8度回転数:4.5~6.2rpm電動機の出力:1120kWドラムミキサー内における原料の転動状態を計算した結果を図9に示している。図9の横軸はドラムミキサーの直径と回転数の2乗に比例するフルード数、縦軸は、a図は設備と原料処理量とで決まる原料占積率、b図は滞留時間である。なお、フルード数とは、重力加速度をgとした場合、直径Dと回転数Nの2乗に比例する無次元数で、Fr数-=D×N2/gで表わされる数値であり、占積率との関係で原料が滑ったり、転動したり、とび跳ねたりする状態を表現できる。実施例として、上記諸元のドラムミキサーに800ton/hrの原料を供給し、回転数を一次ミキサーが6rpm,7.5rpm,9.5rpm、二次ミキサーが4rpm,5rpm,6.2rpmと変化させた場合の転動状態とドラムミキサー内滞留時間の変化を計算した結果を示す。図9aにおける正常転動領域は原料がきれいに転動している領域、スリップ領域は原料が転動せずに滑っている領域、飛び跳ね領域は原料が飛び跳ねている領域を示している。これらの各領域ははっきりとした境界があるわけではないので、図9aは概ねの判断材料的な図であり、図9aからはこれらの領域のどこに入るかという概ねの転動状態を推測することが出来る。図9abより明らかなように、一次ミキサー、二次ミキサー共に回転数を下げるフルード数が小さいと原料占積率が上がり、滞留時間が延びる傾向にある。しかしながら、一次ミキサーは、どちらかというと混合目的であることから、スリップ領域に近いよりも、出来るだけ飛び跳ね領域に近い方が望ましい。一方、二次ミキサーは、造粒が主目的となるため、飛び跳ね領域より出来るだけスリップ領域に近くて原料占積率の低い状態とすることが望ましい。従って、その時の原料状態によって一次ミキサー、二次ミキサーの回転数を変更すればよい。本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。例えば、スクレーパーガータ6に、図3に示すように注水ノズル19や高圧洗浄ノズル20を取り付けたものでも良い。"