連続鋳造機の二次冷却帯を構成する2流体スプレーノズルの異常を検知する方法において、a12流体スプレーノズルへ送給する冷却水の流量を調整する流調弁の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求め、a22流体スプレーノズルへ送給する空気の流量を調整する流調弁の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求め、b冷却水の圧力差と空気の圧力差の組合せで、2流体スプレーノズルの異常を検知することを特徴とする2流体スプレーノズルの異常検知方法。ここで、流調弁の二次側とは、流調弁の下流側を意味する。前記2流体スプレーノズルの異常が、スプレーノズルの詰り、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落、冷却水と空気を混合する混合器の冷却水路の詰り、又は、冷却水と空気を混合する空気路の詰りであることを特徴とする請求項1に記載の2流体スプレーノズルの異常検知方法。前記冷却水の圧力差と空気の圧力差の組合せにおいて、b1冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超えない場合、前記混合器の冷却水路の詰りを検知し、b2空気の測定圧が基準圧を超え、かつ、冷却水の測定圧が基準圧を超えない場合、前記混合器の空気路の詰りを検知し、b3冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超える場合、スプレーノズルの詰りを検知し、b4冷却水の測定圧が基準圧を下回り、かつ、空気の測定圧が基準圧を下回る場合、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落を検知することを特徴とする請求項1又は2に記載の2流体スプレーノズルの異常検知方法。前述したように、従来の方法では、連続鋳造機の二次冷却帯における2流体スプレーノズルの異常ノズルの詰り、ノズル先端のチップの脱落、冷却水と空気を混合する混合器の詰り等を、連続鋳造中、早期に検知することは難しい。そこで、本発明は、連続鋳造機の二次冷却帯における2流体スプレーノズルの異常を、連続鋳造中、早期に検知することを課題とし、該課題を解決する検知方法を提供することを目的とする。本発明者らは、冷却水及び空気それぞれの背圧に着目し、上記課題を解決する手法について鋭意研究した。その結果、基準となる圧力-流量線に対する冷却水の圧力差と空気の圧力差の組合せで、スプレーノズルの異常を、早期に検知できることが判明した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1連続鋳造機の二次冷却帯を構成する2流体スプレーノズルの異常を検知する方法において、a12流体スプレーノズルへ送給する冷却水の流量を調整する流調弁の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求め、a22流体スプレーノズルへ送給する空気の流量を調整する流調弁の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求め、b冷却水の圧力差と空気の圧力差の組合せで、2流体スプレーノズルの異常を検知することを特徴とする2流体スプレーノズルの異常検知方法。ここで、流調弁の二次側とは、流調弁の下流側を意味する。2前記2流体スプレーノズルの異常が、スプレーノズルの詰り、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落、冷却水と空気を混合する混合器の冷却水路の詰り、又は、冷却水と空気を混合する空気路の詰りであることを特徴とする前記1に記載の2流体スプレーノズルの異常検知方法。3前記冷却水の圧力差と空気の圧力差の組合せにおいて、b1冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超えない場合、前記混合器の冷却水路の詰りを検知し、b2空気の測定圧が基準圧を超え、かつ、冷却水の測定圧が基準圧を超えない場合、前記混合器の空気路の詰りを検知し、b3冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超える場合、スプレーノズルの詰りを検知し、b4冷却水の測定圧が基準圧を下回り、かつ、空気の測定圧が基準圧を下回る場合、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落を検知することを特徴とする前記1又は2に記載の2流体スプレーノズルの異常検知方法。本発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯における2流体スプレーノズルの異常を、連続鋳造中、早期に検知することができるので、上記異常に適切に対処して、鋳造作業を中断することなく、鋳片の品質を維持しつつ、鋳造作業を継続することができる。本発明について、図面に基づいて説明する。図1に、連続鋳造機の二次冷却帯の一態様を示す。作業床1の鋳型図示なしから下方に引き抜かれた鋳片2は、ロール3で、湾曲しつつ搬送され、a-b間の二次冷却帯を経て、曲げ戻されて水平部へ搬送される。二次冷却帯は、それぞれ独立して制御可能な複数の冷却帯4で構成されている。個々の冷却帯4を独立して制御することで、鋳片2の冷却を適確に制御する。冷却帯4には、個々独立の制御のため、一つの冷却系統に連結されたスプレーノズルが、鋳片の表裏面に向け多数配列されている。図2に、2流体スプレーノズルの冷却系統の一例を示す。冷却水を供給する冷却水本管5と、冷却水を2流体スプレーノズル11の混合器13に供給するスプレーヘッダー管10が、冷却水導管5aで連結されている。また、空気を供給する空気本管6と、空気を2流体スプレーノズル11の混合器13に供給するスプレーヘッダー管10が、空気導管6aで連結されている。冷却水導管5aと空気導管6aには、流調弁8、流量計7、及び、圧力計9が、スプレーヘッダー管10に向け、この順序で配置されている。2流体スプレーノズル11は、先端に、ノズルチップ12を備え、中央部に、冷却水と空気を混合する混合器13を備えている。冷却水及び空気のスプレーヘッダー管10から、混合器13に、所要の圧力で冷却水及び空気を供給して、2流体混合冷却媒体を形成する。図3に、2流体スプレーノズルの混合器の一態様を示す。混合部13aを有する器内空間13bに、冷却水及び空気のスプレーヘッダー管10から、冷却水wと空気aが、それぞれ、所要の圧力で送給され、混合部13aで、冷却水と空気が混合し、2流体スプレーノズル11を通って、ノズルチップ12から噴射される。図2及び図3に示す2流体スプレーノズルにおいては、前述したよう、ノズルの詰り、ノズル先端のチップの脱落、混合器の詰り等の異常が発生する。本発明者らは、上記冷却系統における異常を検知する手法について鋭意研究し、次の手法で検知できることを見いだした。a12流体スプレーノズルへ送給する冷却水の流量を調整する流調弁図2、参照の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求める。a22流体スプレーノズルへ送給する空気の流量を調整する流調弁図2、参照の二次側における圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比して、圧力差を求める。ba1で求めた冷却水の圧力差と、a2で求めた空気の圧力差の組合せで、2流体スプレーノズルの異常を検知する。ここで、図4に、流調弁図2、参照の二次側における圧力kgf/cm2と流量L/minを、所定期間、実機において測定して得た冷却水と空気の圧力-流量線と、予め定めた冷却水と空気の圧力-流量基準線を対比して示す。図4中、Pwsは、冷却水の圧力-流量基準線であり、Pasは、空気の圧力-流量基準線である。Pwmは、冷却水につき測定して得た圧力-流量線であり、Pamは、空気につき測定して得た圧力-流量線である。図4において、測定圧と基準圧の最大乖離領域Pw及びPaに着目すると、冷却水及び空気とも、測定圧は、基準圧を0.5kgf/cm2程度超えて上昇している。この二つの測定圧の上昇から、スプレーノズルの詰りを検知することができる。鋳造終了後、測定に係る冷却帯のスプレーノズルを点検した結果、3本のスプレーノズルが詰まっていたことが判明した。この点が、本発明の基礎をなす知見である。さらに、実機試験の結果から、測定圧と基準圧との差をから、次のようにして、2流体スプレーノズルの異常箇所を、具体的に検知できることが判明した。この点も、本発明の基礎をなす知見である。b1冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超えない場合、冷却水と空気を混合する混合器の冷却水路の詰りを検知できる。b2空気の測定圧が基準圧を超え、かつ、冷却水の測定圧が基準圧を超えない場合、前記混合器の空気路の詰りを検知できる。b3冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超える場合、前記混合器の冷却水路と空気路が同じタイミングで詰まることはほとんどないので、スプレーノズルの詰りを検知できる。b4冷却水の測定圧が基準圧を下回り、かつ、空気の測定圧が基準圧を下回る場合、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落を検知できる。図5に、2流体スプレーノズルの異常を、実際に検知する手順の例を示す。2流体スプレーノズルの冷却水路及空気路において、流調弁図2、参照の二次側における圧力kgf/cm2と流量L/minの測定を開始する。測定して得た冷却水と空気の圧力-流量線と、予め定めた冷却水と空気の圧力-流量基準線を対比する。冷却水の測定圧が基準圧を超え、かつ、空気の測定圧が基準圧を超えるか否かを判定する。両者とも超える場合b3の場合は、スプレーノズルの詰りを検知できる。空気の測定圧だけが基準圧を超えない場合b1の場合、冷却水と空気を混合する混合器の冷却水路の詰りを検知できる。冷却水の測定圧が基準値を超えない場合は、空気の測定圧が基準圧を超えるか否かを判定する。超える場合b2の場合、冷却水と空気を混合する混合器の空気路の詰りを検知できる。冷却水の測定圧と空気の測定圧が、両者とも基準圧よりも低い場合b4の場合、スプレーノズル先端のノズルチップの脱落を検知できる。冷却水の測定圧が基準値と等しく、空気の測定圧が基準値と等しい場合、2流体スプレーノズルは正常に機能していると判断できる。2流体スプレーノズルに異常があると、冷却態様が変わり、鋼種によっては、表面割れや内部割れが生じるなど、鋳片の品質の低下を招く場合があるので、鋳片の品質を維持するため、鋳造条件を変更する必要がある。図6に、2流体スプレーノズルの異常を実際に検知した後の操業例を示す。2流体スプレーノズルの異常を検知すると、鋳造中の鋼種につき、表面割れや内部割れを生じ易い鋼種か否かを判定する。表面割れや内部割れを生じ易く、品質管理が厳しい鋼種の場合図中、L1のライン、鋳片温度をシミュレーションし、異常を抱える冷却帯での鋳片温度を出力し、この出力温度と許容鋳片温度閾値と比較する。比較の結果、鋳片温度が閾値を超える場合、直ちに鋳造速度を下げて、再度、鋳片温度をシミュレーションする。上記シミュレーションの結果、鋳片温度が閾値を超えない条件で、次は、鋳片の凝固完了位置を出力し、許容凝固完了位置範囲と比較する。シミュレーションで出力した凝固完了位置が許容凝固完了位置範囲内にあれば、上記シミュレーションで決めた鋳造条件を変更する必要はないが、許容凝固完了位置範囲外であれば、さらに鋳造速度を下げて、再度、鋳片温度をシミュレーションする。このシミュレーションを繰返して行い、鋳片の品質を維持できる鋳造速度を求める。表面割れや内部割れが生じ難い鋼種の場合図中、L2のライン、鋳片温度をシミュレーションし、異常を抱える冷却帯での鋳片温度を出力し、この出力温度と許容鋳片温度閾値と比較する。比較の結果、鋳片温度が閾値を超える場合、冷却パターンを変更して、再度、鋳片温度をシミュレーションする。冷却パターンの変更は、異常を抱える冷却帯の水量を変更するか、さらに、異常を抱える冷却帯の前及び/又は後の冷却帯の水量を変更するか、又は、二次冷却帯全体の水量を変更して行なう。上記シミュレーションの結果、鋳片温度が閾値を超えない場合は、鋳片の凝固完了位置を出力し、許容凝固完了位置範囲と比較する。シミュレーションで出力した凝固完了位置が許容凝固完了位置範囲内にあれば、上記シミュレーションで決めた鋳造条件を変更する必要はないが、許容凝固完了位置範囲外であれば、冷却パターンを変更して、再度、鋳片温度をシミュレーションする。このシミュレーションを繰返して行い、鋳片の品質を維持できる冷却パターンを求める。このように、連続鋳造機の二次冷却帯において、2流体スプレーノズルの異常を検知できれば、必要な場合、鋳造速度及び/又は冷却パターンを変更して、鋳造を中断することなく、鋳片の品質を維持しつつ鋳造を継続することができる。次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。実施例表面割れや内部割れを生じ易く、品質管理の厳しい鋼種C:0.15~0.17質量、Si:0.02~0.03質量、Mn:0.45~0.50質量を連続鋳造し、厚さ:250mm、幅:1600mmの鋳片を製造した。鋳造中、二次冷却帯を構成する個々の冷却帯において、流調弁の2次側の圧力と流量を測定し、予め定めた圧力-流量基準線と対比し、測定圧と基準圧を比較した。比較結果から、2流体スプレーノズルにおける異常を検知した。結果を表1に示す。また、2流体スプレーノズルにおける異常を検知した後、図6に示す手順で操業条件を変更した。その結果を、表1に併せて示す。表2に、比較例として、流量調整弁の開度でノズルの状態を判断して、スプレーノズルにおける異常を検知できなかったものと、スプレーノズルを異常と検知したが、スプレーノズルを調査した結果、正常であった例を示す。発明例1では、6ゾーンの基準の水圧7kgf/cm2に対し、測定水圧は11kgf/cm2、基準の空気圧3kgf/cm2に対し、測定空気圧は3kgf/cm2となっており、測定の水圧のみ基準値より高くなっていたことから、6ゾーンの冷却水路の詰りと判断した。この場合、6ゾーン鋳片温度が閾値800°Cより高く、820°Cだったことから、鋳造速度を1.5mpmから1.3mpmに落としたところ、6ゾーン鋳片温度は閾値よりも低く780°Cになり、凝固完了位置も閾値よりも小さく、鋳造を中断することなく、所望の品質の鋳片を製造することができた。発明例2では、6ゾーン基準の水圧7kgf/cm2に対し、測定水圧は7kgf/cm2、基準の空気圧3kgf/cm2に対し、測定空気圧は5kgf/cm2となっており、測定の空気圧のみ基準値より高くなっていたことから、6ゾーンの空気路の詰りと判断した。この場合、6ゾーン鋳片温度が閾値800°Cより高く、810°Cになっていたことから、鋳造速度を1.5mpmから1.3mpmに落としたところ、6ゾーン鋳片温度は閾値よりも低く770°Cになり、凝固完了位置も閾値よりも小さく、鋳造を中断することなく、所望の品質の鋳片を製造することができた。発明例3では、6ゾーン基準の水圧7kgf/cm2に対し、測定水圧は11kgf/cm2、基準の空気圧3kgf/cm2に対し、測定空気圧は5kgf/cm2となっており、測定の水圧及び空気圧が基準値より高くなっていたことから、6ゾーンのスプレーノズルの詰りと判断した。この場合、6ゾーン鋳片温度が閾値800°Cより高く、830°Cになっていたことから、鋳造速度を1.5mpmから1.3mpmに落としたところ、鋳片温度は閾値よりも低く790°Cになり、凝固完了位置も閾値よりも小さく、鋳造を中断することなく、所望の品質の鋳片を製造することができた。発明例4では、6ゾーン基準の水圧7kgf/cm2に対し、測定水圧は5kgf/cm2、基準の空気圧3kgf/cm2に対し、測定空気圧は2kgf/cm2となっており、測定の水圧及び空気圧が基準値より小さくなっていたことから、6ゾーンのノズルチップの脱落と判断した。この場合、6ゾーン鋳片温度が閾値800°Cより高く、825°Cになっていたことから、鋳造速度を1.5mpmから1.3mpmに落としたところ、6ゾーン鋳片温度は閾値よりも低く785°Cになり、凝固完了位置も閾値よりも小さく、鋳造を中断することなく、所望の品質の鋳片を製造することができた。一方、比較例1では、6ゾーン基準の水量400L/min、基準の流量調整弁の開度70に対して、測定値は開度60であり、6ゾーンノズルは異常と判定した。しかし、スプレーノズルを調査したところ異常はなく、これは流量調整弁一次側の圧力が16kgf/cm2から18kgf/cm2に増加したことにより流量調整弁での圧力損失が増加して開度が小さくなったものであり、6ゾーンのノズルの状態を誤って判断することとなった。比較例2では、6ゾーン基準の水量400L/min、基準の流量調整弁の開度は70に対して、測定値は開度70であり、6ゾーンのスプレーノズルは正常であると判断したが、スプレーノズルを調査したところ、6ゾーンのスプレーノズルにスプレーノズル詰りが見つかり、得られた鋳片にも品質異常が見つかった。これは、流量調整弁の1次側が16kgf/cm2から18kgf/cm2に増加したことにより流量調整弁での圧力損失が増加して開度が小さくなることと、6ゾーンスプレーノズルが詰ったために、流量調整弁二次側の圧力が増大して流量調整弁の開度が大きくなることが重なったため、6ゾーンのノズルの状態を誤って判断したと考えられる。このように、発明例では、スプレーノズルの異常を正確に検知することができ、そして、スプレーノズルの異常を検知した時は、鋳造速度を遅くして、鋳片の品質異常を抑制することができる。