蒸した白米或いは炊いた白米と、米麹と、水と、乳酸と、魚醤と、酵母菌と、耐塩性酵母とを醸造用容器に投入する工程と、醸造用容器内に投入された材料を発酵する工程と、醸造容器内で発酵した材料を濾過する工程と、前記濾過する工程で得た濾液を加熱する工程を有することを特徴とする調味料の製造方法。醸造用容器に投入される材料における蒸した白米或いは炊いた白米の割合は10~50重量、米麹の割合は2~30重量、水の割合は10~70重量、乳酸の割合は0.5重量以下、魚醤の割合は5~40重量、酵母菌の割合は0.5重量以下、耐塩性酵母の割合は0.2重量以下である請求項1の調味料の製造方法。本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、日本酒としての風味を有し、しかも、旨味が向上している調味料を製造する方法の提供を目的としている。本発明の調味料の製造方法は、蒸した白米或いは炊いた白米と、米麹例えば、Aspergillusoryzaeと、水と、乳酸と、魚醤と、酵母菌例えば、Saccharomycescerevisiae属と、耐塩性酵母とを醸造用容器例えば、醸造用タンク20、桶に投入する工程仕込みS1と、醸造用容器20内に投入された材料を発酵する工程発酵S2と、醸造容器20内で発酵した材料を濾過する工程搾りS3と、前記濾過する工程で得た濾液を加熱する工程火入れS5を有することを特徴としている。ここで、前記魚醤としては、魚を原料とする醤油のみならず、大豆を原料とする醤油通常の醤油、味噌等も包含する趣旨である。また、前記魚醤としては、例えば、鮭を原料とした醤油であるのが好ましいが、鮭以外の魚を原料とする醤油鮭醤油以外の魚醤であっても良い。本発明において、醸造用容器例えば、醸造用タンク20、桶に投入される材料における蒸した白米或いは炊いた白米の割合は10~50重量、米麹の割合は2~30重量、水の割合は10~70重量、乳酸の割合は0.5重量以下、魚醤の割合は5~40重量、酵母菌の割合は0.5重量以下、耐塩性酵母の割合は0.2重量以下であるのが好ましい。また、前記醸造用容器20内に投入された材料を発酵する工程発酵S2では、醸造用容器20内に投入された材料を攪拌することが好ましい。そして、酒母を生成する段階と、もろみを糖化し、同時にアルコールを生成する段階の2段階で、発酵を行なうことが好ましい。上述する構成を具備する本発明によれば、醸造用容器例えば、醸造用タンク20、桶に投入される材料として、魚醤例えば、鮭を原料とした醤油を包含しており、係る魚醤は大量のアミノ酸を含有している。そのため、本発明で製造される調味料は、大量のアミノ酸により、極めて豊かな旨味を有する。また、前記発酵工程S2では、日本酒の醗酵工程と同様に、米麹により白米が糖化され、酵母菌と耐塩性酵母の働きにより糖からアルコールが生成される。そのため、本発明により製造される調味料は、日本酒と同様な風味を有している。従って、本発明により製造される調味料は、料理の調味料として、特に、いわゆる和食の調味料として、極めて優秀である。ここで、日本酒であれば、いわゆる酒税が課税される対象となる。しかし、本発明では、材料として魚醤例えば、鮭を原料とした醤油を加えており、魚醤中の塩分は、生成されるアルコール分の1以上となるため、当該魚醤を加えることは、日本酒の不可飲処置アルコール分の1の食塩を付加する処置と等価である。そのため、本発明で製造された調味料は、不可飲処置が施されることになり、税法上は、酒税が課税される酒ではなく、食品に分類される。そして、酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。図1は、製造ラインの構成を、製造工程に関連したブロック或いは、装置で示している。図1において、製造ラインLは、材料投入装置1、攪拌装置2、圧搾装置3、オリ除去装置4、加熱装置5、冷却装置6、充填装置7、梱包装置8を有している。攪拌装置2は、攪拌容器以下、醸造用タンクと言う20と、攪拌機例えば、攪拌翼21とを備えている。圧搾装置3は、圧搾容器30と圧搾機31とを有している。オリ除去装置4は、オリ引き用タンク40と沈殿物除去機構41を備えている。加熱装置5は、加熱容器50とプレートヒーター51と備えている。次に、図2に基づいて、図1をも参照しつつ、図示の実施形態に係る調味料の製造手順について説明する。図2において、先ず、仕込み工程S1では、材料投入装置例えばホッパー1を用いて、以下の投入材料を、攪拌装置2の醸造用タンク20に投入する。醸造用タンク20に代えて、桶を使用しても良い。投入材料として、白米の蒸米、すなわち、通常のうるち米を蒸して醸造用タンク20に投入する。白米の蒸米に代えて、飯炊いた白米を用いても良い。なお、白米ではなく酒米を使用することも可能である。図示の実施形態では、白米の蒸米或いは、飯の全材料に対する配合率を、32としている。ただし、白米の蒸米或いは、飯の配合率は、10~50の範囲とすることが出来る。白米の蒸米或いは、飯の配合率が10未満では、生成されるアルコールの量が少なくなる。一方、白米の蒸米或いは、飯の配合率が50を超える場合には、アルコールは生成されるが、風味が劣ることが発明者の実験で確認されている。また、白米の蒸米或いは、飯の配合率が50を超えると、米が分解しきらずに、糖化されず、アルコールも生成せずに、硬くなった状態で残存してしまい、不経済である。次いで、米麹図示の実施形態では、Aspergillusoryzaeを醸造用タンク20に投入する。図示の実施形態では、米麹の全材料に対する配合率は、配合率4であった。ただし、米麹の全材料に対する配合率は、2~30の範囲内とすることが出来る。米麹の配合率が2未満では米が分解することなく、したがって、アルコールの原料である糖が十分に生成されない。一方、米麹の配合率が30を超えると米の分解は進むが、米麹を大量に投入する分だけ費用が嵩み、不経済である。次に、水を醸造用タンク20に注入する。図示の実施形態では、水の配合率は、40であった。ここで、水の全材料に対する配合率は、10~70の範囲内であれば良い。水の配合率が10未満だと固すぎて、後の工程で搾ることが出来なくなってしまう。一方、水の配合率が70を超えると、後の醗酵過程において、相対的にアルコール分が低くなってしまい、味も薄くなり、調味料としての風味が不十分になってしまう。雑菌繁殖防止目的に、乳酸を醸造用タンク20に添加する。図示の実施形態では、乳酸の配合率は、0.13であった。ここで、乳酸の全材料に対する配合率は、0.5以下であれば良い。但し、乳酸を投入しないことは不都合である。乳酸を使用しないと雑菌に汚染され易いからである。一方、乳酸の配合率が0.5を超えると酸味が強くなり、調味料としての味に影響を及ぼしてしまう。図示の実施形態では、不可飲処置として、食塩に代えて鮭醤油を加えている。換言すれば、図示の実施形態では、鮭醤油の塩分鮭醤油の15が塩分が付加されることにより、不可飲処置が行なわれる。その後、発酵、醸造して、最終的に本発明の製品日本酒風の調味料になる。図示の実施形態では、鮭醤油の配合率は23.3である。ただし、鮭醤油の全材料に対する配合率は、5~40の範囲とすることが出来る。鮭醤油の配合率が5未満では、旨味の基であるアミノ酸が不足すると共に、塩分が不足して、調味料として味が薄くなり過ぎてしまう。一方、鮭醤油の配合率が40を超えると日本酒感が薄れ、且つ、塩分が過剰となり、醗酵に支障を来たす。酵母菌は、塩分濃度配合率が5以下であれば機能するが、0.5を超えると機能は鈍化するからである。換言すれば、塩分濃度が5よりも高いと、耐塩性酵母は活動出来ても、酵母菌は機能しなくなってしまうのである。酵母菌として、図示の実施形態では、属名Saccharomycescerevisiaeを使用している。図示の実施形態では、酵母菌の配合率は0.19である。ただし、酵母菌の配合率は、0.5以下であれば良い。ここで、酵母菌を投入しないと、アルコールの産出が鈍化してしまうので不都合である。一方、酵母菌の配合率が0.5を超えると、酵母菌投入量が増加する分だけ、生産コストを押し上げてしまう。さらに、耐塩性酵母を添加する。米麹が澱粉を糖化すると、酵母菌及び耐塩性酵母が、糖からアルコールを生成するのである。図示の実施形態では、耐塩性酵母の配合率は0.04であった。ここで、耐塩性酵母の配合率は、0.2以下であれば良い。しかし、耐塩性酵母を使用しないと、醗酵速度が遅くなり、アルコールの産出が鈍化するので、不都合である。一方、耐塩性酵母の配合率が0.2を超えると、耐塩性酵母の投入量が増加するため、生産コストを押し上げてしまう。上述した材料を醸造用タンク20に投入して、仕込みが終了したならば、図2のステップS2に進む。図2において、攪拌醗酵工程S2の内、攪拌過程では、攪拌装置20の攪拌翼21を回転して、醸造用タンク20内の材料ステップS1で投入された材料を攪拌する。攪拌は、特に、白米をほぐして、全ての材料が均一の混合されるようにするために行なわれる。なお、攪拌装置20の攪拌翼21による機械的な攪拌に代えて、櫂を使った手作業で攪拌しても良い。図示の実施形態では、仕込みの際に、醸造用タンク20の温度は、20°Cに維持されている。ただし、醸造用タンクの温度は15°C~30°Cの範囲内であれば良い。醸造用タンクの温度が15°C未満であると、麹や酵母の活性が低くなってしまう。一方、醸造用タンクの温度が30°Cを超えると、雑菌が繁殖してしまうからである。攪拌醗酵工程S2の発酵過程もろみ製造の間も、攪拌が行なわれる。攪拌醗酵工程S2の発酵過程もろみ製造では、塩分を含んだ魚醤を加えているので、通常の日本酒に比較して、発酵に時間が掛かる。発酵は、米麹で澱粉を糖化する段階と、糖からアルコールを生成する段階の2段階で行なわれる。図示の実施形態では、酒母の生成の過程では、醸造用タンク20の温度を20°Cで、14日間行なった。そして、アルコール生成の過程では、醸造用タンク20の温度を13°Cで、15日間行なった。ここで、酒母の生成過程では、醸造用タンク内の温度は10°C~30°Cの範囲内とする。ただし、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも3日間が必要である。アルコールの生成過程では、醸造用タンク内の温度を10°C~20°Cとするべきである。温度条件にもよるが、アルコール濃度が10に達するには、少なくとも7日間が必要である。次の搾り工程S3では、攪拌醗酵工程S2で醗酵させた材料を搾り袋32図1参照に入れて、圧搾機31でプレスする。圧搾機31で搾り出したオリを含んだ液体は、オリ除去装置4のオリ引き用タンク40に移される。オリ引き工程S4におけるオリ引きは、オリ引き用タンク40内で行なわれる。搾り袋32の布を透過した液体には一部がオリにごり分となってオリ引き用タンク40内の液体に混じっている。そこで、オリ引き用タンク40において、低温で静置させて、オリを沈殿させる。そして、沈殿したオリは、オリ除去機構41によって吸引され、除去される。そして、ステップS5に進む。ステップS5火入れ工程では火入れが行なわれる。例えば、加熱容器50の底部に敷設した加熱装置、又はプレートヒーター熱交換機51により、火入れを行なう。火入れをして、酵母を失活させないと、製造された調味料内で生物学的反応が進行してしまい、賞味期限前に変質してしまう恐れがある。従って、火入れは必須工程である。図示の実施形態では、火入れ工程では、65°Cで材料を20分加熱している。ここで、火入れ工程は、加熱温度及び加熱時間は、60°C加熱時間:30分間~100°C加熱時間:1分間の範囲で行なわれる。加熱温度が60°C未満では微生物は失活せず、加熱温度が100°C以上では、製造された調味料の風味を損なってしまう。火入れについては、温度のみならず、加熱時間も影響する。また、温度と時間について、何れか一方或いは双方が超過すると、調味料の風味を損ねてしまう。図示の実施形態によって製造された調味料を用いて調理した料理は、日本酒としての風味と鮭醤油の旨味の相乗効果によって、独特の深みのある味を演出することが出来る。また、当該調味料を用いて調理した料理は、日本酒の不可飲処置で食塩を投入した場合に比較して、アミノ酸の含量が非常に多い調味料として推奨できる。ここで、日本酒であれば、いわゆる酒税が課税される対象となる。しかし、図示の実施形態で製造された調味料では、材料として魚醤例えば、鮭を原料とした醤油を加えており、魚醤中の塩分は、生成されるアルコール分の1以上となる。そして、当該魚醤を加えることは、日本酒の不可飲処置アルコール分の1の食塩を付加する処置と等価である。そのため、本発明で製造された調味料は、不可飲処置が施されることになり、税法上は、酒税が課税される酒ではなく、食品に分類される。酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。上述した実施形態で述べた各種配合や条件の範囲について、発明者は種々の実験により確認した。以下において、図示の実施形態における配合や条件の範囲に関する実験について、説明する。[実験例1]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌して、タンク20内の温度を10°C~20°Cの範囲で、2.5°Cずつ変化させて、米麹Aspergillusoryzae及び酵母菌Saccharomycescerevisiaeの活性をチェックした。米麹Aspergillusoryzaeの活性のチェックは、糖化の割合を調べることにより行なった。酵母菌Saccharomycescerevisiaeの活性のチェックは、アルコール生成量を調べることにより行なった。表1に実験例1の結果を示す。表1表1において、×は糖化の割合が低く、且つ、アルコール生成量が少ないことを示している。○は糖化の割合及びアルコール生成量が、調味料の風味を得るのに適正な範囲であったことを示している。表1より、醸造用タンク内の温度は15°C以上が適当であることが分る。[実験例2]実験例1と同様な条件で、ただし、醸造タンク内の温度を25°C~40°Cの範囲で、5.0°Cずつ変化させて、雑菌の繁殖をチェックした。雑菌の繁殖は、醸造用タンク内の攪拌された内容物を微小の単位量だけ取り出し、標準寒天平板培養法により、一般生菌数をチェックした。表2に実験例2の結果を示す。表2表2において、○は雑菌の繁殖が少なかったことを示し、×は多量の雑菌繁殖が確認されたことを示している。表2より、醸造用タンク20内の温度は30°C以下が適当であることが分る。実験例1、実験例2から、醸造用タンク20内の温度は15°C~30°Cの範囲とするべきことが確認された。[実験例3]米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、白米の蒸米の配合率を、6.0~14.0の範囲で、2.0ずつ変化させて、アルコール生成量をチェックした。実験例3の結果を表3に示す。表3表3において、○はアルコール生成量が適正であった旨を意味しており、×はアルコール生成量が少なかった旨を意味している。表3より、白米の配合率は10以上が適正であることが分る。[実験例4]実験例3と同様な条件で、ただし、白米の蒸米の配合率を、40.0~60.0の範囲で、5.0ずつ変化させて、5種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例4の結果を表4に示す。表4表4において、○は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。一方、×は、図示の実施形態の様な風味が確認されなかった旨を示している。なお、白米の蒸米の配合率が40.0のサンプル、45.0のサンプル、50.0のサンプルでは、絞りの段階で、分解していない白米は確認されなかったが、白米の蒸米の配合率が55.0のサンプル、60.0のサンプルでは、分解されていない白米が確認された。表4より、製造された調味料において、日本酒のような独特の風味或いは旨味を得るためには、白米の蒸米の配合率は50までとするのが適当であることが分った。実験例3、実験例4から、白米の蒸米の配合率は、10~50にするべきことが確認された。[実験例5]白米の蒸米、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、米麹Aspergillusoryzaeの配合率を、1.0~3.0の範囲で、0.5ずつ変化させて、糖の生成量をチェックした。実験例5の結果を表5に示す。表5表5において、○は製造される調味料の風味を引き出すのに必要な糖の生成量を超えていることを示し、×は糖の生成量が少ないことを示している。実験例5から、米麹Aspergillusoryzaeの配合率は、2.0以上とするべきことが分かった。[実験例6]実験例5と同様な条件で、ただし、米麹Aspergillusoryzaeの配合率を、25.0~45.0の範囲で、5.0ずつ変化させて、4種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例6の結果を表6に示す。表6表6において、○は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。表6から、米麹Aspergillusoryzaeの配合率が多くても、製造された調味料の風味や旨味に悪影響を及ぼさないことが確認された。しかしながら、米麹Aspergillusoryzaeの配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。発明者の試算によれば、米麹Aspergillusoryzaeの配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、30.0であった。実験例5、実験例6から、米麹Aspergillusoryzaeの配合率は2.0~30.0とするべきことが確認された。[実験例7]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、水の配合率を、5.0~15.0の範囲で、2.5ずつ変化させて、攪拌のし易さについて確認した。攪拌のし易さについては、醸造用タンク20の攪拌装置2における攪拌翼21を回転するのに必要なトルクを計測することにより行なった。実験例7の結果を表7に示す。表7表7において、○は攪拌翼21が回転した旨を示し、×は攪拌翼21が回転しなかった旨を示している。水の配合率が5.0のサンプルと、7.5のサンプルでは、醸造用タンク20内の内容物が硬くて、攪拌翼21が回転しなかった。表7の結果から、水の配合率は10.0以上とするべきことが分かる。[実験例8]実験例7と同様な条件で、ただし、水の配合率を、60.0~80.0の範囲で、5.0ずつ変化させて、5種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例8の結果を表8に示す。表8表8において、○は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。一方、×は、図示の実施形態と同様な風味は確認されなかった旨を示している。水の配合率が75.0のサンプルと、80.0のサンプルについて、被験者は、何れも、味が薄く、風味にかけるという感想を述べた。また、75.0のサンプルと、80.0のサンプルでは、水の配合率が70.0以下の3種類のサンプルに比較して、アルコール生成量が有意に少なかった。係る実験結果から、水の配合率は70.0以下とするべきことが分かった。そして、実験例7、実験例8から、水の配合率は10.0~70.0とするべきことが確認された。[実験例9]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおける雑菌の繁殖状況をチェックした。ここで、雑菌の繁殖状況は、実験例2と同様な手法でチェックした。実験例9の結果を表9に示す。表9表9において、○は雑菌の繁殖が活発ではない旨を示しており、×は雑菌が旺盛に繁殖したことを示している。表9から、乳酸菌は必ず添加するべき旨が理解される。[実験例10]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸の配合率を、0.1~0.7の範囲で、0.1ずつ変化させて、7種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例10の結果を表10に示す。表10被験者は、乳酸の配合率が0.6のサンプルと、0.7のサンプルについては、酸味が強いと判定した表10の×。乳酸の配合率が0.5以下の5種類のサンプルについては、図示の実施形態と同様な風味があると判定した表10の○。表10の結果から、乳酸の配合率が0.5以下にするべきことが分かった。そして、実験例9、実験例10から、乳酸は添加するべきであるが、その配合率は0.5以下とするべきことが確認された。[実験例11]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、鮭醤油塩分15含有の配合率を、3.0~7.0の範囲で、1.0ずつ変化させて、5種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例11の結果を表11に示す。表11鮭醤油の配合率が3.0のサンプルと、4.0のサンプルについては、被験者は、旨味が不足しているという判断をした表11の×。鮭醤油の量が少ないため、アミノ酸含有量が減少したことに起因すると推測される。その他のサンプル鮭醤油の配合率が5.0以上である3種類のサンプルについては、図示の実施形態と同様な風味があると判定した表11の○。表11から、鮭醤油の配合率が5.0以上にするべきことが分かった。[実験例12]実験例11と同様な条件で、ただし、鮭醤油の配合率を、30.0~50.0の範囲で、5.0ずつ変化させて、5種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。風味のチェックは、10人の被験者の味覚により行なった。実験例12の結果を表12に示す。表12鮭醤油の配合率が45.0のサンプルと、50.0のサンプルについては、被験者は、日本酒感が薄いという判断をした表12の×。鮭醤油の配合比率が高いため、投入される塩分の量も多く、そのため、発酵が十分に進行しなかったことに起因すると推測される。その他のサンプル鮭醤油の配合率が40.0以下の3種類のサンプルについては、図示の実施形態と同様な風味があると判定した表12の○。表12から、鮭醤油の配合率が40.0以下にするべきことが分かった。そして、実験例11、実験例12から、鮭醤油の配合率は5.0~40.0にするべきことが確認された。[実験例13]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、酵母菌Saccharomycescerevisiaeを添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。その結果を、表13に示す。表13表13において、×はアルコールの生成量が不十分であることを示す。一方、○はアルコール生成量が適正であることを示す。表13から、酵母菌は添加するべきことが判明した。[実験例14]実験例13と同様な条件で、ただし、酵母菌Saccharomycescerevisiaeの配合率を、0.1~0.7の範囲で、0.1ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。実験例14の結果を表14に示す。表14表14においても、○はアルコール生成量が適正であることを示す。表14から明らかなように、酵母菌Saccharomycescerevisiaeの配合率が0.1~0.7の範囲では、アルコール生成量は適正であった。しかしながら、酵母菌Saccharomycescerevisiaeの配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。発明者の試算によれば、酵母菌Saccharomycescerevisiaeの配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、0.5であった。実験例13、実験例14から、酵母菌Saccharomycescerevisiaeの配合率は、0.5以下とするべきことが確認された。[実験例15]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiaeを図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンクに投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、耐塩性酵母を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。その結果を、表15に示す。表15表15において、×は、発酵が遅く、アルコールの生成量が不十分であることを示す。一方、○は、発酵速度及びアルコール生成量が適正であることを示す。表15から、耐塩性酵母は添加するべきことが判明した。[実験例16]実験例15と同様な条件で、ただし、耐塩性酵母の配合率を、0.1~0.5の範囲で、0.1ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。実験例16の結果を表16に示す。表16表16においても、○はアルコール生成量が適正であることを示す。表16から明らかなように、耐塩性酵母の配合率が0.1~0.5の範囲では、アルコール生成量は適正であった。しかしながら、耐塩性酵母の配合率が多過ぎる場合も、不経済である。発明者の試算によれば、耐塩性酵母の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、0.2であった。実験例15、実験例16から、耐塩性酵母の配合率は、0.2以下とするべきことが確認された。[実験例17]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌した。その後、発酵工程における醸造用タンク20内の温度を0°C~35°Cの範囲で、5.0°Cずつ変化させて、酒母もろみを発酵させるための酵母を培養したものの生成状態をチェックした。表17に実験例17の結果を示す。表17表17において、○は酒母が適正に生成された旨を示し、×は酒母が適正に生成されなかった旨を示している。表17において、×となった温度が0°C、5°Cの場合は、低温過ぎて、酒母が生成されなかったと推定される。一方、温度が35°Cの場合は、高温過ぎて、酒母の活動能力が阻害されたと推定される。実験例17から、発酵の第1段階酒母の生成過程では、醸造用タンク内の温度を10°C~30°Cとするべきことが確認された。なお、発明者の実験では、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも3日間が必要であった。[実験例18]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌し、醸造用タンク20内の温度を14日間に亘って20°Cに維持して、酒母を生成した。そして、醸造用タンク20内の温度を0°C~30°Cの範囲で、5.0°Cずつ変化させて、アルコールの生成状態をチェックした。アルコールの生成状態のチェックは、アルコール濃度が10以上に達したか否かで判断した。表18に実験例18の結果を示す。表18表18において、○はアルコール濃度が10に達した旨を示し、×はアルコール濃度が10に達しなかった旨を示している。表18において、×となった温度が0°C、5°Cの場合は、低温過ぎて、もろみの糖化と発酵が十分に行なわれなかったためであると推定される。一方、温度が25°C、30°Cの場合は、高温過ぎて、酒母或いは酵母の活動能力が衰退したと推定される。実験例18から、発酵の第2段階もろみの糖化と発酵では、醸造用タンク内の温度を10°C~20°Cとするべきことが確認された。発明者の実験では、温度条件にもよるが、アルコール濃度が10に達するには、少なくとも7日間が必要であった。[実験例19]白米の蒸米、米麹Aspergillusoryzae、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌Saccharomycescerevisiae、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク20に投入し、図示の実施形態と同一の条件で攪拌し、発酵、オリ引きを行なった。そして、火入れの温度を50°C~70°Cの範囲で5°Cずつ変化させて、酵素、酵母が失活したか否かをチェックした。実験例19の結果を、表19で示す。表19表19で、○は酵素、酵母が失活したことを示し、×は酵素、酵母が失活しなかったことを示している。実験例19から、火入れにより酵母や酵素を失活させるには、60°C以上に加熱するべきことが分かった。[実験例20]実験例19と同じ条件で、ただし、火入れの温度を90°C~110°Cの範囲で5°Cずつ変化させて、出来上がった調味料の風味をチェックした。風味のチェックについては、実験例12と同様に、10人の被験者の味覚により行なった。実験例20の結果を、表20で示す。表20表20で、○は風味が損なわれていないことを示し、×は風味が損なわれたことを示している。実験例20から、調味料の風味を損なわないためには、加熱温度は100°C以下にするべきことが分かった。実験例19、実験例20から、火入れの際の加熱温度は、60°C~100°Cの範囲とするべきことが明らかになった。なお、火入れに際しては、加熱温度と同様に、加熱時間も関係する。発明者の実験では、加熱温度が60°Cであっても、加熱時間が30分を超えると、風味が損なわれた。また、加熱温度が100°Cの場合には、風味を損なわないためには、加熱時間を1分以内とするべきことが分かった。[実験例21]実験例21では、図示の実施形態の配合と異なる配合の調味料表21の配合の調味料と、図示の実施形態と同様の配合の調味料表22の配合の調味料における成分を分析した。醸造タンク20内を20°Cに保ち、2週間かけて発酵させた。なお、火入れ工程では、加熱温度を65°Cとし、これを20分間維持した。以下に、図示の実施形態の配合と異なる配合によって調味料の配合表21の配合と、図示の実施形態と同様の配合で製造された調味料表22の配合を示す。下表21で示す配合では鮭醤油は添加されていないが、下表22で示す配合では鮭醤油が添加されている。表21表22下表23において、表21の配合図示の実施形態の配合と異なる配合によって製造された調味料の成分と、表22の配合図示の実施形態の配合によって製造された調味料の成分を、比較して示す。表23において、w/vは比重を示している。表23表23によれば、鮭醤油を添加した場合表22と添加しない場合表21において、塩分配合率とpHについては、有意な差異は存在しない。一方、鮭醤油を添加した場合表22は、鮭醤油を添加しない場合表21に比較して、たんぱく質が顕著に増加している。また、アミノ酸含有量についても、鮭醤油を添加した場合表22は、鮭醤油を添加しない場合表21に比較して、顕著に増加している。実験例21から、図示の実施形態で製造とされた調味料は、旨味が際立って増加することが確認された。図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。例えば、図示はされていないが、鮭醤油に代えて、通常の醤油を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。また、鮭醤油鮭の魚醤以外の魚醤として、鰹、さば、鰯、ハタハタ、その他の魚醤を用いても、風味に富んだ調味料を製造することができた。さらに、鮭醤油に代えて、味噌を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。これ等において、使用する材料の配合率は、図示の実施形態で説明した数値或いは範囲と全く同一にして、風味に富んだ調味料を製造することが出来た。