"オーバースプレー13を有する工作物1の領域に、噴射ランス9の少なくとも1つの液体噴射15が、工作物1とオーバースプレー13の間の分離平面で流体力学的なくさびとして向けられる、工作物1に吹き付けられた層5におけるオーバースプレー13の除去方法。前記少なくとも1つの前記液体噴射15は、90°より小さい角度で、好ましくは30°より小さい角度で、特別に好ましくは10°より小さい角度で、かつ5°より大きい角度で、オーバースプレー13を有する工作物1の表面の領域に向けられることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記液体噴射は工作物1のコーティングされていない領域からオーバースプレー13を有する領域へと案内されることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。前記噴射ランス9および/または少なくとも1つの液体噴射15の吐出方向はオーバースプレー13を有する領域における工作物1の表面の向きに依存して制御されることを特徴とする、請求項1,2または3に記載の方法。前記噴射ランス9は回転運動11を行うことを特徴とする、請求項1,2または3に記載の方法。前記噴射ランス9はシリンダボア3に対して同軸に配置されていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。少なくとも1つの液体噴射15の方向は、前記噴射ランス9の回転軸Zと半径方向噴射Rとを通って広がる平面Z-R平面とともに第1の角度αをなしており、前記第1の角度αは5°より大きく85°より小さいことを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。少なくとも1つの液体噴射15の方向は、半径方向噴射Rに対して鉛直に配置された平面X-Y平面とともに第2の角度βをなしており、前記第2の角度βは5°より大きく85°より小さいことを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。前記噴射ランス9の少なくとも1つのノズル17は、前記噴射ランス9の回転軸Zと半径方向噴射Rとを通って広がる平面Z-R平面で、および/または半径方向噴射Rに対して鉛直に配置された平面X-Y平面で旋回可能であることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。液体として冷却潤滑剤、好ましくは水と混合可能な冷却潤滑剤、および/または合成冷却潤滑剤が用いられることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。前記冷却潤滑剤は15MPaから60MPaの範囲内の圧力で、好ましくは20MPaから50MPaの範囲内の圧力で、特別に好ましくは25MPaから40MPaの範囲内の圧力で、液体噴射15を形成する1つまたは複数の前記ノズル17に供給されることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。前記噴射ランス9の前記ノズル17に前記冷却潤滑剤が供給される圧力は前記ノズル17の回転位置および/または並進位置に依存して制御されることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。前記噴射ランス9の前記ノズル17を通って送出される冷却潤滑剤の容積流量は前記ノズル17の回転位置および/または並進位置に依存して制御されることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法に引き続き、コーティングされた機能面5がホーニング加工され、引き続いてホーニング加工された前記機能面5のエッジに面取りが施されることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか1項に記載の方法。コーティングされた前記機能面5はオーバースプレーの除去中に少なくとも1つの液体噴射15によって冷却されることを特徴とする、請求項1から143のいずれか1項に記載の方法。コーティングされた前記機能面5は能動的または受動的に冷却されてホーニング加工され、引き続いて請求項1から10のいずれか1項に記載の方法によりオーバースプレー13が除去され、引き続いてホーニング加工された前記機能面5のエッジに面取りが施されることを特徴とする、請求項1から14のいずれか1項に記載の方法。少なくとも1つの冷却潤滑剤接続部と少なくとも1つのノズル17とを有する、オーバースプレー13を除去する前記方法のうちのいずれかを実施するための噴射ランス9において、前記噴射ランス9の少なくとも1つの前記ノズル17は前記噴射ランス9の回転軸Zと半径方向噴射Rとを通って広がる平面Z-R平面とともに第1の角度αをなしており、前記第1の角度αは5°より大きく85°より小さいことを特徴とする噴射ランス。少なくとも1つの冷却潤滑剤接続部と少なくとも1つのノズル13とを有する、オーバースプレー13を除去する前記方法のうちのいずれかを実施するための噴射ランス9において、前記噴射ランス9の少なくとも1つの前記ノズル17は前記噴射ランス9の回転軸Zおよび半径方向噴射Rに対して鉛直に配置された平面X-Y平面とともに第2の角度βをなしており、前記第2の角度βは5°より大きく85°より小さい特徴とする噴射ランス。前記噴射ランス9の少なくとも1つの前記ノズル17は前記第1の角度αおよび/または前記第2の角度βを調整するために旋回可能であることを特徴とする、請求項17または18に記載の噴射ランス9。前記ノズル17はそれぞれ異なる前記第1の角度αおよび/または前記第2の角度βで方向づけられていることを特徴とする、請求項17から19のいずれか1項に記載の噴射ランス9。前記ノズル17は個別にオン可能かつオフ可能であることを特徴とする、請求項17から20のいずれか1項に記載の噴射ランス9。前記ノズル19はZ軸の方向で互いに間隔をおいて配置されており、それによりコーティングされた機能面5の両端部でオーバースプレー13を同時に取り除くことができることを特徴とする、請求項17から21のいずれか1項に記載の噴射ランス9。本発明の課題は、ボアに隣接する面でプロセス確実性の高いオーバースプレーの除去を可能にし、その際に、従来技術から知られている欠点をほぼ克服する方法を提供することにある。特に、この方法は大量生産に適しているのが望ましく、このことは、同時に少ないエネルギーコストと高いプロセス確実性で、全面的な自動化が可能であることを必要とする。本発明によると、この課題は、工作物に吹き付けられた層のオーバースプレーを除去する方法によって解決され、噴射ランスの少なくとも1つの液体噴射が、オーバースプレーを備えている工作物の領域に向けられ、少なくとも1つの液体噴射は90°より小さい角度であり、好ましくは60°より小さい角度であり、特別に好ましくは30°より小さく5°より大きい角度である。本発明による方法が踏まえている知見は、本来の機能面に後続する工作物の表面は、層の塗布のために特別に準備されてはいないので、本来の機能面に該当するほどには飛沫ないし粒子が工作物に集中的に付着していないというものである。その理由は、機能面の領域では、すでに述べたように、飛沫が完全に溶融している噴射中心部によってコーティングが行われるという点に見ることができる。オーバースプレーと基材の表面との間の付着条件を劣化させるさらに別の効果は、飛沫が機能面に隣接している工作物の領域に当たるまでに、長い距離を通過しなければならないという点に見ることができる。そのために飛沫の冷却が進み、そのことが工作物表面への付着性をいっそう低下させる。本発明による方法はこうした知見を活用するため、良好な剥離作用を実現するために可能な限り小さいのが望ましいできるだけ低い角度で、液体噴射を工作物の表面に向ける。実際問題としては、30°よりも小さい角度、好ましくは20°よりも小さい角度、特別に好ましくは10°よりも小さい角度が好適であることが判明している。理想的には、基材とコーティングの間の接触面に対して程度の差こそあれ平行に液体噴射が作用する。液体噴射がいわば外部から、すなわち未コーティングの工作物表面から、オーバースプレーの付着している工作物表面の領域の方向へ案内されると、本発明に基づく除去作用が促進される。それにより、粉砕に代えて剥離によるオーバースプレーの除去が促進される。それにより、液体噴射が流体力学的なくさびのように作用して、基材ないし工作物の表面と、吹き付けられた層オーバースプレーとの間の分離平面で移動していく。それによってオーバースプレーの除去が明らかに簡素化される。さらに、本発明に基づく液体噴射の方向づけにより、液体噴射の作業圧力を明らかに引き下げることができ、このことは、エネルギー消費量およびこれに伴って稼働コストにもプラスの影響を及ぼす。本発明による方法の別の好ましい実施形態では、噴射ランスおよび/または噴射ランスの少なくとも1つの液体噴射の吐出方向は、オーバースプレーを備える領域における工作物の表面の向きに依存して制御されることが意図される。それにより、凹面状や凸面状に湾曲している基材の表面でも、液体噴射が表面に当たる点で、液体噴射と表面との間の最善の角度を常に実現することが可能である。その結果、工作物の表面輪郭に関するジオメトリーに依存することなく、常に最善の除去条件が実現されるので、複雑な形状のジオメトリーの場合であっても、本発明による方法を効果的かつ効率的に適用可能である。本発明による方法の別の好ましい実施形態では、噴射ランスは回転運動を行うことが意図される。それにより、もっとも簡単な仕方で、噴射ランスを中心とするあらゆる領域が均等にスプレー噴射の対象とされ、そのようにしてオーバースプレーが完全に取り除かれる。できる限り全部の工作物の表面輪郭から、たとえそれが複雑なものであっても効果的にオーバースプレーを除去できるようにするために、噴射ランスの少なくとも1つの液体噴射の方向は、噴射ランスの回転軸と半径方向噴射とを通って広がる平面とともに、いわゆるZ-R平面とともに、第1の角度αをなしており、第1の角度αは5°より大きく85°より小さいことが意図される。本発明による方法の別の実施形態では、少なくとも1つの液体噴射の方向は、噴射ランスのZ軸に対して鉛直に配置された平面X-Y平面とともに第2の角度βをなしており、第2の角度βは5°より大きく85°より小さいことが意図される。いわば噴射ランスと関連するシリンダ座標系によって固定的に定義されるこのような角度範囲により、オーバースプレーを備える工作物の表面が複雑な輪郭であるときでさえ、本発明に基づく最善の除去条件がオーバースプレーについて実現される。複雑なジオメトリーの場合でも本発明の方法が変わらずに有効であるようにするために、本発明によると、噴射ランスの少なくとも1つのノズルは旋回可能であり、第1の角度αと第2の角度βをそれぞれ5°から85°の範囲内で調整可能であるようになっていることが意図される。それにより、噴射ランスのスプレー噴射が常に近似的に等しい角度で工作物の表面に当たることが可能である。さらに、除去のための液体として冷却潤滑剤、好ましくは水と混合可能な冷却潤滑剤が用いられるのが好ましいことが判明している。このような混合物の濃縮液は、鉱物油含有のエマルジョンまたは鉱物油を含まない合成溶液を流体として利用できるように選択される。このような冷却潤滑剤は、あらかじめ溶着のときに加熱された工作物および特にその機能表面シリンダボアを冷却させるという利点を有している。それにより、工作物をいっそう良好かつ迅速に、後続の加工プロセスで加工することができる。さらに、このような冷却潤滑剤は腐食性ではないので、本発明による方法で処理された工作物に腐食が発生しないという利点を有している。さらにこのような冷却潤滑剤は、たとえばシリンダボアのホーニング加工や面取り加工といった後続のプロセスでも適用される。それによって第1に、この冷却潤滑剤を最初から利用可能であり、オーバースプレーを除去するための液体を、後続のプロセスにおける冷却潤滑剤と分けておく必要性がない。それにより、プロセス管理における著しい簡素化が得られる。さらに、製造ライン全体について、ただ1つの再処理ポンプ装置しか必要ない。冷却潤滑剤は15MPaから60MPaの範囲内の圧力で、好ましくは20MPaから50MPaの範囲内の圧力で、特別に好ましくは25MPaから40MPaの範囲内の圧力で、液体噴射を形成する1つまたは複数のノズルに供給されれば十分であることが判明している。このような圧力範囲は、従来式の高圧ウォータージェットについて従来技術で挙げられている圧力よりも明らかに低い。低い動作圧力の結果として、エネルギー消費量に関する著しい利点が得られるとともに、本発明による噴射装置の構造上の設計も明らかに簡素化することができる。さらには、低い動作圧力およびこれと結びついた液体噴射の低い運動エネルギーに基づいて、事故の危険が少なくなる。本発明による方法の有効性をいっそう最適化し、非常に複雑なジオメトリーのときでも一定に高く保つために、噴射ランスのノズルに冷却潤滑剤が供給される圧力を、ノズルの回転位置および/または並進位置に依存して制御できることがさらに意図される。圧力の制御は、オーバースプレーが特別に強い付着力で付着している個所に、液体噴射の高い運動エネルギーを的確に及ぼし、そのようにして最善の除去結果を得るための1つの選択肢である。逆に、特定の領域でオーバースプレーを非常に容易に除去可能であるときには、圧力を下げることができる。これに類似する仕方で、噴射ランスのノズルを通って送出される冷却潤滑剤の容積流量を、ノズルの回転位置および/または並進位置に依存して制御することも可能である。本発明による方法は製造チェーンの一部であり、当然ながら、1つまたは複数の機能面がたとえば溶射によってコーティングを施されたときに初めて適用される。そして本発明の方法をすぐに引き続いて適用し、オーバースプレーを取り除くことができる。この場合に液体噴射は、特に両方の場合において水を含む液体が使用されると、工作物の冷却をも引き起こす。このことは、本発明による方法の追加のプラスの効果となる。溶射後には工作物温度が100°Cを超えていることがあり、これに引き続くホーニング加工は、寸法安定性の理由により、最高25°Cの工作物温度を必要とするからである。引き続いて、上に説明した機能面をホーニング加工することができ、必要な場合には、ホーニング加工された機能面のエッジに面取りを施すことができる。別案として、まず最初に上述した機能面をたとえば水をベースとする冷却剤冷却潤滑剤によって能動的または受動的に冷却しておいてから、ホーニング加工することも可能である。ホーニング加工に引き続いて、本発明による方法でオーバースプレーを除去し、最後に、ホーニング加工された機能面のエッジに面取りを施す。本発明の根底にある課題は、オーバースプレーを全面的または部分的に除去する上述した方法のうちいずれか1つを実施するための噴射ランスによっても解決され、噴射ランスは収容部と、少なくとも1つの冷却潤滑剤接続部と、少なくとも1つのノズルとを含んでおり、噴射ランスの少なくとも1つのノズルは噴射ランスの回転軸と半径方向噴射とを通って広がる平面Z-R平面とともに第1の角度αをなしており、第1の角度αは5°より大きく85°より小さい。換言すると、第1の角度α=0°が半径方向噴射に相当し、それに対して第1の角度α=90°は接線方向に相当する。これに準ずる仕方で、噴射ランスの少なくとも1つのノズルは、回転軸Z軸に対して鉛直に配置された平面X-Y平面とともに第2の角度βをなしており、第2の角度βは本発明によると>5°かつ<85°である。このような噴射ランスは、液体噴射と工作物の表面との間の角度を本発明による方法に準じて調整することを可能にする。工作物の輪郭が複雑であるときには、噴射ランスの少なくとも1つのノズルが旋回可能であり、それによって第1の角度αおよび/または第2の角度βを調整可能であるのが好ましい場合もある。少なくとも1つのノズルの旋回装置は数値制御で制御することができ、それにより、液体噴射ができる限り低い角度で工作物表面に当たるように、加工中に液体噴射を常に方向づけることができる。当然のことながら、複数のノズルが噴射ランスに設けられており、これらのノズルがそれぞれ異なる第1の角度αまたは第2の角度βで方向づけられることも可能であり好ましい。そうすれば、工作物の輪郭が複雑なときでも液体噴射を常に好都合な角度で工作物の各々の領域に向けることが可能であり、このことはノズルが定置に、すなわち旋回可能にではなく、噴射ランスに配置されている場合にも当てはまる。それにより、簡素化された噴射ランスの設計上の構成にもかかわらず、最善の結果がもたらされる。本発明による噴射ランスのエネルギーと冷却潤滑剤の消費量を最低限に抑えるために、それぞれのノズルは個別にオン可能かつオフ可能であることがさらに意図される。このような切換プロセスは噴射ランスの作動中にも行うことができ、それによっても、エネルギーと液体の消費量の観点から最適化された噴射管理が、定置のノズルにもかかわらず可能である。内燃機関のピストン摺動軌道面の両端部の隣接する面にあるオーバースプレーを同時に除去できるようにするために、別の好ましい実施形態では、ノズルは噴射ランスのZ軸の長手方向で互いに間隔をおいて配置されており、それにより、コーティングされた機能面の両端部でオーバースプレーを同時に除去できることが意図される。それによってサイクル時間の短縮がもたらされ、このことは特に、内燃機関をシリーズ生産する場合に重要な利点となる。マスキングも全面的に省略することができる。それにより、大量生産における自動化された適用が可能である。本発明の上記以外の利点や好ましい実施形態は、以下の図面、その説明、および特許請求の範囲に記載されている。図面、その説明、および特許請求の範囲に開示されているすべての構成要件は、単独でも相互の任意の組み合わせの形でも、発明の要部となり得る。図1には、以下において工作物あるいは基材とも呼ぶシリンダブロック1が、ピストン摺動軌道面3とともに縦断面図で示されている。ピストン摺動軌道面3には、コーティング5が溶射によって塗布されている。このコーティングは、ホーニング加工の後、内燃機関の摩耗やオイル消費量に関して最適化された機能表面を形成する。ピストン摺動軌道面3は、図1で見て上側のいわゆる被覆面7のところで終わっており、この被覆面に、あとからシリンダヘッドガスケットとシリンダヘッドが装着される図示せず。ピストン摺動軌道面3の下側端部で、シリンダブロック1はクランクハウジングへと移行する。ここで本発明にとって意味があるのは、シリンダブロック1の輪郭が、ピストン摺動軌道面3の下方に突起、凹部、およびその他の不規則性を有していることである。図1の下側縁部には、デカルト固定座標系の3つの座標軸X,YおよびZが表示されている。ここでZ軸は、ピストン摺動軌道面3の長軸および本発明による噴射ランス9の回転軸と一致している。噴射ランス9は、矢印11で図示しているように、Z軸を中心として回転する。したがってZ軸と直交するように、半径噴射の方向に延びて噴射ランス9と固定的に結合されたR軸が、噴射ランスにさらに図示されている。すなわちこの軸は、噴射ランス9の回転運動を一緒に行う。ピストン摺動軌道面3のコーティングは、相応に構成されたランス図示せずがZ軸の方向でピストン摺動軌道面へ挿入され、その際にピストン摺動軌道面3へ保護層5が吹き付けられることによって行われる。このときランスは一方ではZ軸の方向に動き、それと同時にZ軸を中心として回転する。その間に、層5を形成する溶融した材料噴射がランスから半径方向に吐出され、高い運動エネルギーでピストン摺動軌道面3に吹き付けられる。最善の付着性を実現するために、ピストン摺動軌道面3の表面はこの目的に即して前処理され、脱脂されている。それにより非常に緊密で解消不能な結合が、層5と本来のピストン摺動軌道面3との間に成立する。溶融した材料が図示しないランスからピストン摺動軌道面3に吹き付けられる噴射は、ピストン摺動軌道面3に当たる前にある程度拡張するので、噴射は最終的に円錐形に形成される。このことは、ランスがピストン摺動軌道面3の上側端部または下側端部に近づいたとき常に、わずかではあるが無視することのできない溶融材料の割合がピストン摺動軌道面3に当たるのではなく、たとえば被覆面7やシリンダブロック1の下側領域などでいわゆるオーバースプレーとして付着することを意味している。図1では、このようなオーバースプレーに符号13が付されている。被覆面7およびシリンダブロック1の下側領域は、ピストン摺動軌道面3とは異なり、吹き付けられる層でのコーティング用に前処理されていないため、オーバースプレー13の付着性は、ピストン摺動軌道面3への層5の付着性ほど良好ではない。噴射ランスからたとえばシリンダブロック1の下側領域に当たるまでに噴射が進む距離が長いことも、基材1へのオーバースプレー13の付着性が劣ることに寄与している。結論としてオーバースプレーは、ピストン摺動軌道面3における層5に比べて、工作物1の表面に良好に付着していないと断定することができる。オーバースプレー13は工作物1から取り除かなければならない。そうしないと、内燃機関の作動中に剥がれてしまい、内燃機関のオイル循環路に入る可能性があるからである。その結果、高い摩耗や甚大な二次障害が引き起こされかねない。被覆面7の領域でもオーバースプレー13を取り除かなくてはならない。被覆面7が平坦であり、オーバースプレー13の形態の隆起部を有していないときに限り、シリンダヘッドガスケットを装着できるからである。そこで本発明によると、1つまたは複数の液体噴射15によってオーバースプレーを除去することが意図され、この液体噴射15は噴射ランス9の1つまたは複数のノズル17から吐出される。図1に示す噴射ランス9の位置では、シリンダブロック1の被覆面7にあるオーバースプレーが除去される。この図面から非常に明らかに見てとれるように、液体噴射15と被覆面7との間の第2の角度βは90°よりも明らかに小さく、およそ30°から40°である。回転軸Z軸を通って広がる平面と、R軸を通って広がる平面との間の角度を表す第1の角度αは、図面には見えていないので図示されていない。本発明によると、液体噴射15はオーバースプレー13に対して垂直に当たるのではなく、できる限り小さい角度で、すなわち平らに、工作物表面に当たることが意図される。それにより、液体噴射15がいわば楔のようにオーバースプレー13と被覆面7との間に打ち込まれ、それによってオーバースプレーを被覆面7から剥離することができる。それにより、オーバースプレー13が除去される速度が明らかに高くなり、確実で迅速なオーバースプレーの除去を保証するために、たとえば28MPaの比較的低い動作圧力があれば足りる。液体噴射15が工作物1の表面に当たる角度は、第1の角度αと第2の角度βとによって規定される。噴射ランス9は、噴射15がボア3の中に入らず被覆面にのみ当たるように、被覆面7の上方に離して位置決めされていなくてはならない。実験で判明したところでは、液体噴射15の希望される剥離作用または分割作用を実現するために、角度αおよび/またはβが>5°であれば足りる。高圧ウォータージェットを用いて作業する従来式の除去方法は、本例ではオーバースプレー13である除去されるべき層にウォータージェットを拡散的に向け、非常に高い水圧を利用してオーバースプレー13を粉砕する。このような方式ははるかにエネルギー集中的であり、動作圧力が高いために、設計的に高いコストを必要とする。それに対して本発明の方法は、除去速度が明らかに高くなるという別の利点をさらに有している。当然のことであるが、ノズル17の吐出方向は、本例では被覆面7である加工されるべき工作物表面に応じて相応に選択されて方向づけられなくてはならず、それにより、加工されるべき表面と噴霧剤噴射15との間の本発明に基づく小さい角度が保証されるようにする。たとえば同じ噴霧ランス9を用いて、シリンダブロック1の下側端部にあるオーバースプレー13に噴霧剤噴射15が当たる程度にまでピストン摺動軌道面3の中へ侵入させると、この噴霧剤噴射は約60°の角度でオーバースプレーに当たる。そのために、本発明による方法の剥離作用が弱められることになり、その意味で、本発明による方法はその最善の性能を実現しないことになる。図1には、1つのノズル17と1つの噴霧剤噴射15だけが示されている。当然ながら、図1には示さない円周全体にわたって配分された複数のノズル17を設けることも可能であり、これらは円周全体にわたってオフセットされていたとしても、等しい角度βで被覆面7に向けられる。このような同じ向きのノズル17の群のことを、以下においてノズルレジスタと呼ぶ。本発明の方法において、シリンダブロックの下側端部にあるオーバースプレー13を剥離ないし除去しようとするときは、ノズル17を別様に方向づけしなければならない。このことは、ピストン摺動軌道面3の下側端部およびこれに接するオーバースプレー13を有する領域の異なる構成をそれぞれ示す図2と図3を見れば明瞭である。図2と図3は、シリンダ摺動軌道面3の端部に接する領域におけるさまざまに異なるジオメトリーと輪郭が工作物1の表面であり得ること、および、その結果としてオーバースプレーの種類、大きさ、特徴も相応にさまざまに異なる場合があることを明示するためのものである。たとえば図3に示すオーバースプレー13を、本発明の方法に基づいて最善に除去できるようにするために、図4には、噴霧ランス9の第2の実施例が示されている。この噴霧ランス9の実施例ではノズル17は上方を向いており、すなわち、オーバースプレーが工作物1に存在している領域で、噴霧剤噴射15が工作物の表面に約45°の第2の角度βで当たるようになっている。このケースでは、噴射5と工作物表面との間の第2の角度βは、図1に示す実施例の場合よりも大きくなっており、このことは工作物1の輪郭に原因がある。図4の実施例では、オーバースプレー13は工作物1の凹部に付着しているので、オーバースプレー13で覆われた工作物1のすべての領域に噴射15が達するのは、噴射が若干急角度で工作物表面に向けられる場合に限られる。しかし、噴射15がオーバースプレー13の除去を開始する個所は、ピストン摺動軌道面3からもっとも遠くに離れているので、ここではオーバースプレー13の厚みが最小であり、オーバースプレー13の付着性がもっとも低い。したがって、このように若干大きい噴射15と工作物表面の間の角度でも、本発明に基づき、オーバースプレーを剥離することが良好に可能である。その際には、比較的大きいオーバースプレー13の断片が工作物1の表面から除去されるので、噴射15と工作物表面との間の約45°という角度にもかかわらず、全体としては非常に効率的で効果的なオーバースプレー13の除去がもたらされる。図5には、このように除去されたオーバースプレー13の粒子が一例として大きく拡大して示されている。実際に実施された実験を評価したところ、約10mmの長さと約5mmの幅をもつ粒子が除去されており、すなわちオーバースプレー13は破砕されるのではなく、図1と図4にも示すように剥離される。本発明に基づく作用メカニズムは、噴射15がオーバースプレー13と基材ないし工作物表面1の間で一種の分離用の楔のように打ち込まれることに依拠している。当然ながら、それぞれ異なる角度でランス9から外に出るノズル17の複数のレジスタを、ランス9に組み込むことも可能である。そしてこのような異なるレジスタを、工作物の表面がどのような形状であるかに応じて、同時に作動させたり順次作動させたりすることができる。それにより、ノズル17が旋回可能にではなく固定的にランス9に組み付けられていたとしても、噴射15と工作物表面との間で常に最善の角度を実現することができる。異なるノズルレジスタを個別に作動させることができれば、噴霧剤消費量と駆動出力の必要量を同時に最低限に抑えることができる。図6には、このようなランス9のこのような実施例が示されている。このランス9は、ピストン摺動軌道面3の全体を貫いて突出している。ノズルの第1のレジスタ17.1は、被覆面7にあるオーバースプレーに向けられており、それに対してノズルの第2のレジスタ17.2は、ピストン摺動軌道面3の下の領域にあるオーバースプレーに下方から向けられている。このランス9は、いわば図1と図4に示すランスの複合型である。それにより、ピストン摺動軌道面3の上方と下方で、オーバースプレー13を高い効率で同時に取り除くことが可能であり、このことはサイクル時間を短縮させ、本発明による方法をいっそう経済的なものにする。ノズル17を旋回可能なようにランス9に支承させることも可能であり、それにより、噴射ができるだけ小さい角度で工作物1の表面に当たるように、ランス9の現在位置に応じてノズルを工作物1の表面に向けることができる。それにより、オーバースプレー13と工作物の間で最善の剥離作用または分離作用が実現されるので、オーバースプレー13を迅速かつ確実に、少ない噴射剤コストとエネルギーコストで取り除くことができる。機械で使われている冷却潤滑剤を機械加工のために利用することで、オーバースプレー13の流体力学的な除去はいっそうの経済性を獲得する。別個の循環路や、各プロセスの間の洗浄機械が必要なく、切削加工のときもオーバースプレー13の除去のときも同一の流体を用いて作業をすることができる。トポグラフィに合わせた局所的な圧力調整が、自動化されたサイクルによって可能である。それが必要となるのは、噴射されるべき工作物表面の形状が不都合な場合である。実施例における噴射パラメータ:圧力:28MPa容積流量/ノズル:5.6l/minノズルの個数:6ノズル直径:0.9mm総容積流量:34l/minノズル間隔:≧15mmノズルの材料:サファイア"