"少なくとも2枚のガラス板と、少なくとも2枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする、合わせガラスの製造方法。前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の合わせガラスの製造方法。前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことを特徴とする請求項1または2に記載の合わせガラスの製造方法。前記液晶化合物が、棒状のコレステリック液晶であることを特徴とする請求項3に記載の合わせガラスの製造方法。前記樹脂フィルムが選択反射膜であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。前記選択反射膜が赤外領域の反射膜であることを特徴とする請求項5に記載の合わせガラスの製造方法。前記応力緩和層または応力分散層を、前記樹脂フィルムの前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の両面に積層することを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。前記応力緩和層または応力分散層が、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。前記ガラス板が曲面ガラスであることを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。請求項1~9のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法で得られる、合わせガラス。本発明者が、特許文献1および2に記載の方法で、2枚のガラス板の間に、ガラス板の面積および中間膜の面積より小さい面積の樹脂フィルムを中間膜で挟み込んで積層し、加熱圧着して合わせガラスを製造したところ、確かに樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生することが判明した。また、本発明者が、特許文献3に記載の方法でガラス板の面積よりも大きい樹脂フィルムと、樹脂フィルムと同じ面積の中間膜を用いて合わせガラスを製造したところ、樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生することが判明した。さらに、このような樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生した合わせガラスは、その後の取り扱い方によって、または適当なサイズに裁断しようとすると、合わせガラスの全面にシワやワレが広がることがわかり、さらなる改善が求められていることがわかった。以上より、本発明が解決しようとする課題は、周辺部も含めてシワやワレが抑制された合わせガラスの製造方法を提供することにある。前記課題を解決するため、本発明者が鋭意検討した結果、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムを用いて、その端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出させた状態で合わせガラス化工程を行うことにより、上記課題を解決できることを見出すに至った。上記課題を解決するための手段は、以下の通りである。[1]少なくとも2枚のガラス板と、少なくとも2枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする、合わせガラスの製造方法。[2]前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことを特徴とする[1]に記載の合わせガラスの製造方法。[3]前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことを特徴とする[1]または[2]に記載の合わせガラスの製造方法。[4]前記液晶化合物が、棒状のコレステリック液晶であることを特徴とする[3]に記載の合わせガラスの製造方法。[5]前記樹脂フィルムが選択反射膜であることを特徴とする[1]~[4]のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。[6]前記選択反射膜が赤外領域の反射膜であることを特徴とする[5]に記載の合わせガラスの製造方法。[7]前記応力緩和層または応力分散層を、前記樹脂フィルムの前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の両面に積層することを特徴とする[1]~[6]のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。[8]前記応力緩和層または応力分散層が、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことを特徴とする[1]~[7]のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。[9]前記ガラス板が曲面ガラスであることを特徴とする[1]~[8]のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。[10][1]~[9]のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法で得られる、合わせガラス。本発明によれば、周辺部も含めてシワやワレが抑制された合わせガラスの製造方法を提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。[合わせガラスの製造方法]本発明の合わせガラスの製造方法以下、本発明の製造方法とも言うは、少なくとも2枚のガラス板と、少なくとも2枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする。なお、本明細書中、ガラス板に挟持された積層体とは、ガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層されたものであり、かつ、加熱しながら圧着される前のもののことを言う。また、合わせガラスとは、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着したもののことを言う。さらに、単に積層体という場合は、中間膜/樹脂フィルム/中間膜の順に積層されたもののことを言う。以下、本発明の合わせガラスの製造方法の好ましい態様について、本発明の製造方法で得られる合わせガラスの好ましい態様とあわせて説明する。本発明がこれらに限定されるものではないことは言うまでもない。<ガラス板に挟持された積層体を製造する工程>本発明の製造方法は、少なくとも2枚のガラス板と、少なくとも2枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程を含む。前記ガラス板に挟持された積層体を製造する工程後の、前記ガラス板に挟持された積層体の構成を図1に示す。前記ガラス板に挟持された積層体の積層順序は、特に制限はなく、いかなる順序で積層してもよい。その中でも、一度前記樹脂フィルムと前記中間膜の積層体を得てから、前記樹脂フィルムと中間膜の積層体をガラス板と積層して、前記ガラス板に挟持された積層体とする方法が好ましい。一方、一度も前記ガラス板に挟持された積層体の構成を経由せずに、あらかじめ部材の一部をガラス板と仮貼り合わせたもの同士を積層して、前記ガラス板に挟持された積層体とする方法によって製造してもよい。その中でも、本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体の構成を経由することが、熱圧着を一度の工程で行なうことができる観点から好ましい。以下において、まず、一度前記ガラス板に挟持された積層体を得てから、それをガラス板と貼り合わせて合わせガラスとする方法を説明する。以下、ガラス板に挟持された積層体を製造する方法について、1樹脂フィルムの製造方法、2前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法、3前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層方法について説明する。1樹脂フィルムの製造方法前記樹脂フィルムは、公知の合わせガラスにおいて機能層として好ましく挿入されるさまざまな樹脂フィルムを用いることができる。その中でも、本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムは、選択反射膜であることが好ましく、前記選択反射膜として赤外領域の反射膜以下、赤外線反射層とも言うを含むことがより好ましく、前記樹脂フィルムが赤外線反射層であることが特に好ましい。なお、前記赤外線反射層とは、赤外線を反射する能力を有する層のことを言う。一方、本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことが好ましい。前記液晶化合物は、棒状のコレステリック液晶であることが好ましい。本発明の製造方法では、前記赤外線反射層が重合性液晶化合物を固定してなる層であることが好ましく、コレステリック液晶相を固定してなる層以下、コレステリック液晶層と呼ぶことがあるであることがより好ましく、コレステリック液晶層であり、かつ赤外線反射層であることが特に好ましい。以下において、本発明の好ましい態様である、コレステリック液晶層であり、かつ赤外線反射層である前記樹脂フィルムを製造する方法について、説明する。支持体本発明の製造方法における前記ガラス板に挟持された積層体を製造する工程内では、前記樹脂フィルムが透明可塑性樹脂フィルム等の支持体を含むことが、前記コレステリック液晶層である赤外線光反射層を安定して製膜する観点から好ましい。但し、得られたガラス板に挟持された積層体には前記樹脂フィルム中に支持体が残らない構成であっても、残る構成であってもよい。その中でも、本発明の製造方法では、前記ガラス板に挟持された積層体において、前記樹脂フィルム中に支持体が残らないことが好ましい。すなわち、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が後述する第一の中間膜と接しており、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が後述する第二の中間膜とも接していることが好ましい。但し、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層と、前記第二の樹脂中間膜の間に支持体やその他の熱可塑性樹脂を含んでいてもよく、その場合も十分に本発明の効果を得ることができる。前記支持体は、自己支持性があり、前記赤外線光反射層を支持するものであれば、なんら限定はない。特に複数の赤外線反射膜を積層して赤外線反射層を形成する場合は、支持体として下層の赤外線反射層を含めて支持体として、下層の赤外線反射層の上に順次赤外線反射膜を積層していくことができる。本発明の製造方法では、前記支持体はロールトゥロールで製造する観点から可塑性であることが好ましい。また、前記支持体は、透明であっても透明でなくてもよい。その中でも、前記支持体は透明可塑性樹脂フィルムであることが好ましい。但し、本発明の製造方法において支持体を剥離する工程を含む場合は、透明であることは必要ない。前記支持体のヘイズは、好ましくは3以下であり、より好ましくは1以下である。所定の光学特性を満足するように、生産工程を管理して製造される、λ/2板等の特殊の位相差板であってもよいし、また、面内レターデーションのバラツキが大きく、具体的には、波長1000nmの面内レターデーションRe1000のバラツキで表現すれば、Re1000のバラツキが20nm以上、また100nm以上であり、所定の位相差板としては使用不可能なポリマーフィルム等であってもよい。また前記支持体の面内レターデーションについても特に制限はなく、例えば、波長1000nmの面内レターデーションRe1000が、800~13000nmである位相差板等を用いることができる。本発明で用いる前記支持体は、ポリビニルブチラール樹脂フィルムなどの前記第一および第二の中間膜との圧着や、前記樹脂フィルム中に支持体が残る場合には合わせガラス時にポリビリルブチラール樹脂の伸縮に耐えうる剛性を有していることが好ましく、ヤング率はポリビニルブチラール樹脂の100倍~1000倍程度が好ましい。このような構成とすることにより、前記樹脂フィルムの周辺部も含めて膜ワレやシワを抑制でき、得られる合わせガラスの反射ムラをより効果的に抑制することができる。可視光に対する透過性が高いポリマーフィルムとしては、液晶表示装置等の表示装置の部材として用いられる種々の光学フィルム用のポリマーフィルムが挙げられる。前記透明可塑性樹脂フィルムとしては、例えばポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートPEN等のポリエステル;ポリカーボネートPC、ポリメチルメタクリレート;ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン;ポリイミド、トリアセチルセルロースTAC、などを主成分とするフィルムが例示される。この中でも、ポリエチレンテレフタレートおよび/またはトリアセチルセルロースを主成分とするフィルムが好ましい。本発明では、前記支持体の厚さが、30μm~200μmであることが好ましく、100~200μmであることがより好ましい。このような厚さとすることにより、前記赤外光反射層を安定的に製造することができ、また、前記ガラス板に挟持された積層体が前記支持体を含む場合にも、前記樹脂フィルムの周辺部も含めて膜ワレやシワを抑制でき、得られる合わせガラスの反射ムラをより効果的に抑制することができる。赤外線反射層上述のとおり、前記赤外線反射層はコレステリック液晶相を固定してなる層であることが好ましい。本発明では、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が、4層以上の積層体であることが好ましい。すなわち、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が4層以上積層されていることが好ましい。図9は、コレステリック液晶層の積層構成の一例を示したものであって、1は前記樹脂フィルム全体を、3および3’は、それぞれ第一および第二の中間膜を、15a、15b、16a及び16bは、各赤外線反射層を、をそれぞれ示している。赤外線反射層15a、15b、16a及び16bは、コレステリック液晶相を固定してなる層であるので、当該コレステリック液晶相の螺旋ピッチに基づいて、特定の波長の光を反射する光選択反射性を示す。本発明の1つの実施形態では、隣接する赤外線反射層15aと15bは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ15が同一である。また、同様に、隣接する赤外線反射層16aと16bは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ16が同一である。本実施形態では、λ15≠λ16を満足するので、赤外線反射層15aと15bによって所定の波長λ15の左円偏光及右円偏光を選択反射するとともに、赤外線反射層16aと16bによって、波長λ15とは異なる波長λ16の左円偏光及び右円偏光を選択反射しており、全体として、反射特性の広帯域化が図れている。図9では、赤外線反射層15aと15bによる選択反射の中心波長λ15が、例えば1010~1070nmの範囲にあり、赤外線反射層16aと16bによる選択反射の中心波長λ16が、例えば1190~1290nmの範囲にあるなど、異なっていてもよい。選択反射波長がそれぞれ前記範囲である2組の赤外線反射層を利用することで、赤外線の反射効率を改善できる。太陽光エネルギー強度のスペクトル分布は、短波長であるほど高エネルギーであるという一般的傾向を示すが、赤外光波長域のスペクトル分布には、波長950~1130nm、及び波長1130~1350nmに、2つのエネルギー強度のピークが存在する。選択反射の中心波長が、1010~1070nmより好ましくは1020~1060nmの範囲にある少なくとも一組の赤外線反射層と、選択反射の中心波長が、1190~1290nmより好ましくは1200~1280nmの範囲にある少なくとも一組の赤外線反射層とを利用することにより、該2つのピークに相当する光をより効率的に反射することができ、その結果、遮熱性をより改善することができる。上記反射中心波長を示すコレステリック液晶相の螺旋ピッチは、一般的には、波長λ15で650~690nm程度、波長λ16で760nm~840nm程度である。また、各赤外線反射層の厚みは、1μm~8μm程度好ましくは3~7μm程度である。但し、これらの範囲に限定されるものではない。層の形成に用いる材料主には重合性液晶化合物及びキラル剤の種類及びその濃度等を調整することで、所望の螺旋ピッチの赤外線反射層を形成することができる。また層の厚みは、塗布量を調整することで所望の範囲とすることができる。上記した通り、隣接する赤外線反射層15aと15bは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であり、同様に、隣接する赤外線反射層16aと16bは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆である。この様に、逆向きのコレステリック液晶相からなり、選択反射の中心波長が同一の赤外線反射層を近くに配置することで、同波長の左円偏光及び右円偏光の双方を反射することができる。例えば、赤外線反射層16bを通過した光波長λ16の右円偏光が反射され、左円偏光のみが透過した光が、次に通過するのが16bではなく15aや15bのように、選択反射の中心波長がλ16ではない場合、波長λ16の左円偏光成分は螺旋ピッチのサイズが異なるコレステリック液晶層を通過することになる。この場合、波長λ16の左円偏光成分は、他の赤外線反射層中のコレステッリツク液晶相の旋光性の影響を僅かではあるが受けることになり、左円偏光成分の波長がシフトするなどの変化が生じる。当然のことながら、この現象は、波長λ16の左円偏光成分に限って起こるわけではなく、ある波長のある円偏光が、異なる螺旋ピッチのコレステリック液晶相を通過する場合に生じる変化である。本発明者が種々検討した結果、経験則的なデータではあるが、所定の螺旋ピッチのコレステリック液晶層によって反射されなかった一方の円偏光成分が、反射されないまま、螺旋ピッチが異なる他のコレステリック液晶層を通過する場合、通過する当該層の数が3以上になると、通過する円偏光成分への悪影響が顕著になり、その後に、当該円偏光を反射可能なコレステリック液晶層に到達しても、当該層による反射率が顕著に低下することがわかった。本発明では、選択反射の中心波長が互いに同一であり、且つ螺旋方向が互いに異なる一組の赤外線反射層は、隣接させて配置しなくても、本発明の効果が得られるが、当該一組の赤外線反射層の間に配置される、他の赤外線反射層螺旋ピッチが異なるコレステリック液晶相を固定して形成された、選択反射の中心波長が異なる赤外線反射層は、2以下であるのが好ましい。勿論、当該一組の赤外線反射層が隣接しているのが好ましい。コレステリック液晶層の態様は、上記態様に限定されるものではない。基板の一方の表面上に、5層以上赤外線反射層を積層した構成であってもよいし、また、基板の双方の表面上に、1組以上ずつ合計で5層以上赤外線反射層積層した構成であってもよい。また、同一の反射中心波長を示す2組以上の赤外線反射層を有する態様であってもよい。赤外線反射層を構成する各層の厚さは、それぞれ、1~10μmであることが好ましく、2~7μmであることがより好ましい。赤外線反射層全体の厚さは、10~50μmであることが好ましく、20~40μmであることがより好ましい。本発明における赤外光反射層では、各赤外線反射層の形成に、重合性液晶化合物を用いることが好ましい。その中でも、硬化性の液晶組成物を用いるのが好ましい。前記液晶組成物の好ましい一例は、棒状液晶化合物、水平配向剤、光学活性化合物キラル剤、及び重合開始剤を含有するものである。また、赤外線反射層は、重合性液晶化合物を含む組成物を固定してなり、さらに水平配向剤を含むことも好ましい。前記赤外線反射層は、上述の各成分を2種以上含んでいてもよい。例えば、重合性の液晶化合物と非重合性の液晶化合物との併用が可能である。また、低分子液晶化合物と高分子液晶化合物との併用も可能である。更に、配向の均一性や塗布適性、膜強度を向上させるために、ムラ防止剤、ハジキ防止剤、及び重合性モノマー等の種々の添加剤から選ばれる少なくとも1種を含有していてもよい。また、前記液晶組成物中には、必要に応じて、さらに重合禁止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、色材、無機微粒子、金属微粒子、金属酸化物微粒子等を、光学的性能を低下させない範囲で添加することができる。棒状液晶化合物:本発明に使用可能な棒状液晶化合物の例は、棒状ネマチック液晶化合物である。前記棒状ネマチック液晶化合物の例には、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類及びアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。低分子液晶化合物だけではなく、高分子液晶化合物も用いることができる。本発明に利用する棒状液晶化合物は、重合性であることが好ましい。重合性棒状液晶化合物は、重合性基を棒状液晶化合物に導入することで得られる。重合性基の例には、不飽和重合性基、エポキシ基、及びアジリジニル基が含まれ、不飽和重合性基が好ましく、エチレン性不飽和重合性基が特に好ましい。重合性基は種々の方法で、棒状液晶化合物の分子中に導入できる。重合性棒状液晶化合物が有する重合性基の個数は、好ましくは1~6個、より好ましくは1~3個である。重合性棒状液晶化合物の例は、Makromol.Chem.,190巻、2255頁1989年、AdvancedMaterials5巻、107頁、米国特許第4683327号明細書、同5622648号明細書、同5770107号明細書、国際公開WO95/22586号公報、同95/24455号公報、同97/00600号公報、同98/23580号公報、同98/52905号公報、特開平1-272551号公報、同6-16616号公報、同7-110469号公報、同11-80081号公報、及び特開2001-328973号公報などに記載の化合物が含まれる。2種類以上の重合性棒状液晶化合物を併用してもよい。2種類以上の重合性棒状液晶化合物を併用すると、配向温度を低下させることができる。配向制御剤:本発明では、前記液晶組成物中に、安定的に又は迅速にコレステリック液晶相となるのに寄与する配向制御剤として、水平配向剤を添加することが好ましい。水平配向剤としては、含フッ素アクリレート系ポリマー、及び下記一般式X1~X3で表される化合物が例示され、フッ素系のものがより好ましい。これらから選択される2種以上を含有していてもよい。これらの化合物は、層の空気界面において、液晶化合物の分子のチルト角を低減若しくは実質的に水平配向させることができる。尚、本明細書で水平配向とは、液晶分子長軸と膜面が平行であることをいうが、厳密に平行であることを要求するものではなく、本明細書では、水平面とのなす傾斜角が20度未満の配向を意味するものとする。液晶化合物が空気界面付近で水平配向する場合、配向欠陥が生じ難いため、可視光領域での透明性が高くなり、また赤外領域での反射率が増大する。一方、液晶化合物の分子が大きなチルト角で配向すると、コレステリック液晶相の螺旋軸が膜面法線からずれるため、反射率が低下したり、フィンガープリントパターンが発生してヘイズの増大や回折性を示したりするため好ましくない。配向制御剤として利用可能な前記含フッ素アクリレート系ポリマーの例は、特開2007-272185号公報の[0018]~[0043]等に記載がある。以下、水平配向剤として利用可能な、下記一般式X1~X3で表される化合物について、順に説明する。式中、R1、R2及びR3は各々独立して、水素原子又は置換基を表し、X1、X2及びX3は単結合又は二価の連結基を表す。R1~R3で各々表される置換基としては、好ましくは置換もしくは無置換の、アルキル基中でも、無置換のアルキル基又はフッ素置換アルキル基がより好ましい、アリール基中でもフッ素置換アルキル基を有するアリール基が好ましい、置換もしくは無置換のアミノ基、アルコキシ基、アルキルチオ基、ハロゲン原子である。X1、X2及びX3で各々表される二価の連結基は、アルキレン基、アルケニレン基、二価の芳香族基、二価のヘテロ環残基、-CO-、―NRa-Raは炭素原子数が1~5のアルキル基又は水素原子、-O-、-S-、-SO-、-SO2-及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基であることが好ましい。二価の連結基は、アルキレン基、フェニレン基、-CO-、-NRa-、-O-、-S-及び-SO2-からなる群より選ばれる二価の連結基又は該群より選ばれる基を少なくとも二つ組み合わせた二価の連結基であることがより好ましい。アルキレン基の炭素原子数は、1~12であることが好ましい。アルケニレン基の炭素原子数は、2~12であることが好ましい。二価の芳香族基の炭素原子数は、6~10であることが好ましい。式中、Rは置換基を表し、mは0~5の整数を表す。mが2以上の整数を表す場合、複数個のRは同一でも異なっていてもよい。Rとして好ましい置換基は、R1、R2、及びR3で表される置換基の好ましい範囲として挙げたものと同様である。mは、好ましくは1~3の整数を表し、特に好ましくは2又は3である。式中、R4、R5、R6、R7、R8及びR9は各々独立して、水素原子又は置換基を表す。R4、R5、R6、R7、R8及びR9でそれぞれ表される置換基は、好ましくは一般式XIにおけるR1、R2及びR3で表される置換基の好ましいものとして挙げたものと同様である。本発明において配向制御剤として使用可能な、前記式X1~X3で表される化合物の例には、特開2005-99248号公報に記載の化合物が含まれる。なお、本発明では、配向制御剤として、前記一般式X1~X3で表される化合物の一種を単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。本発明における赤外線反射層は、前記水平配向剤の添加量が、前記重合性液晶化合物に対して0.01~10質量であることが好ましく、0.01~5質量であることがより好ましく、0.01~1質量であることが特に好ましい。特に、フッ素系水系配向剤を添加する場合、重合性液晶化合物に対し、0.01~0.09質量であることが好ましく、0.01~0.06質量であることがより好ましい。一方、非フッ素系水系配向剤を添加する場合、重合性液晶化合物に対し、0.1~1質量が好ましく、0.2~0.6質量がさらに好ましい。また、本発明における赤外線反射層は、前記水平配向剤の添加量を上記範囲に抑える観点から、前記水平配向剤がフッ素原子を含むことが好ましく、パーフルオロアルキル基を含むことがより好ましく、炭素数3~10のパーフルオロアルキル基を含むことが特に好ましい。なお、水平配向剤が非フッ素系である場合には、添加量が0.1質量以上であれば、配向欠陥の問題が生じないため、好ましい。光学活性化合物キラル剤:前記液晶組成物は、コレステリック液晶相を示すものであることが好ましく、そのためには、光学活性化合物を含有しているのが好ましい。但し、上記棒状液晶化合物が不正炭素原子を有する分子である場合には、光学活性化合物を添加しなくても、コレステリック液晶相を安定的に形成可能である場合もある。前記光学活性化合物は、公知の種々のキラル剤例えば、液晶デバイスハンドブック、第3章4-3項、TN、STN用カイラル剤、199頁、日本学術振興会第一42委員会編、1989に記載から選択することができる。光学活性化合物は、一般に不斉炭素原子を含むが、不斉炭素原子を含まない軸性不斉化合物あるいは面性不斉化合物もカイラル剤として用いることができる。軸性不斉化合物または面性不斉化合物の例には、ビナフチル、ヘリセン、パラシクロファンおよびこれらの誘導体が含まれる。光学活性化合物キラル剤は、重合性基を有していてもよい。光学活性化合物が重合性基を有するとともに、併用する棒状液晶化合物も重合性基を有する場合は、重合性光学活性化合物と重合性棒状液晶合物との重合反応により、棒状液晶化合物から誘導される繰り返し単位と、光学活性化合物から誘導される繰り返し単位とを有するポリマーを形成することができる。この態様では、重合性光学活性化合物が有する重合性基は、重合性棒状液晶化合物が有する重合性基と、同種の基であることが好ましい。従って、光学活性化合物の重合性基も、不飽和重合性基、エポキシ基又はアジリジニル基であることが好ましく、不飽和重合性基であることがさらに好ましく、エチレン性不飽和重合性基であることが特に好ましい。また、光学活性化合物は、液晶化合物であってもよい。前記液晶組成物中の光学活性化合物は、併用される液晶化合物に対して、1~30モルであることが好ましい。光学活性化合物の使用量は、より少なくした方が液晶性に影響を及ぼさないことが多いため好まれる。従って、キラル剤として用いられる光学活性化合物は、少量でも所望の螺旋ピッチの捩れ配向を達成可能なように、強い捩り力のある化合物が好ましい。この様な、強い捩れ力を示すキラル剤としては、例えば、特開2003-287623公報に記載のキラル剤が挙げられ、本発明に好ましく用いることができる。重合開始剤:前記赤外線反射層の形成に用いる液晶組成物は、重合性液晶組成物であるため、重合開始剤を含有しているのが好ましい。本発明では、紫外線照射により硬化反応を進行させるので、使用する重合開始剤は、紫外線照射によって重合反応を開始可能な光重合開始剤であるのが好ましい。光重合開始剤の例には、α-カルボニル化合物米国特許第二367661号、同2367670号の各明細書記載、アシロインエーテル米国特許第二448828号明細書記載、α-炭化水素置換芳香族アシロイン化合物米国特許第二722512号明細書記載、多核キノン化合物米国特許第3046127号、同2951758号の各明細書記載、トリアリールイミダゾールダイマーとp-アミノフェニルケトンとの組み合わせ米国特許第3549367号明細書記載、アクリジン及びフェナジン化合物特開昭60-105667号公報、米国特許第4239850号明細書記載及びオキサジアゾール化合物米国特許第4212970号明細書記載等が挙げられる。光重合開始剤の使用量は、液晶組成物塗布液の場合は固形分の0.1~20質量であることが好ましく、1~8質量であることがさらに好ましい。赤外線反射層の形成方法:支持体上に赤外線反射層が設けられた積層体は、公知の方法によって製造できるが、支持体の上に、所定の組成物を塗布して形成されるのが好ましい。より具体的には、コレステリック液晶相を形成し得る硬化性液晶組成物を、支持体、配向層、又は赤外線反射層等の表面に塗布し、当該組成物をコレステリック液晶相とした後、硬化反応例えば、重合反応や架橋反応等を進行させることで硬化させて、形成することができる。製造方法の一例は、A透明可塑性樹脂フィルム等の支持体の表面に、配向制御剤と重合性硬化性の液晶化合物を含む組成物を塗布して、コレステリック液晶相の状態にすること、B前記重合性液晶組成物以下、硬化性液晶組成物とも言うに紫外線を照射して硬化反応を進行させ、コレステリック液晶相を固定して赤外線反射層を形成すること、を少なくとも含む製造方法である。A及びBの工程を基板の一方の表面上で4回繰り返すことで、図9に示した構成の樹脂フィルムを製造することができ、さらに繰り返すことでさらに積層数を増やした赤外光反射層を形成することができる。前記下塗り層は、塗布により透明可塑性樹脂フィルム等の支持体の表面上に形成されることが好ましい。このときの塗布方法については特に限定はなく、公知の方法をもちいることができる。前記配向層は、有機化合物好ましくはポリマーのラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成等の手段で設けることができる。さらには、電場の付与、磁場の付与、或いは光照射により配向機能が生じる配向層も知られている。配向層は、ポリマーの膜の表面に、ラビング処理により形成するのが好ましい。配向膜は、後述する支持体と共に剥離することが好ましい。A工程前記A工程では、まず、支持体又は下層の赤外線反射層の表面に、前記硬化性液晶組成物を塗布する。前記硬化性の液晶組成物は、溶媒に材料を溶解及び/又は分散した、塗布液として調製されるのが好ましい。前記塗布液の塗布は、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法等の種々の方法によって行うことができる。また、インクジェット装置を用いて、液晶組成物をノズルから吐出して、塗膜を形成することもできる。次に、表面に塗布され、塗膜となった硬化性液晶組成物を、コレステリック液晶相の状態にすることが好ましい。前記硬化性液晶組成物が、溶媒を含む塗布液として調製されている態様では、塗膜を乾燥し、溶媒を除去することで、コレステリック液晶相の状態にすることができる場合がある。また、コレステリック液晶相への転移温度とするために、所望により、前記塗膜を加熱してもよい。例えば、一旦等方性相の温度まで加熱し、その後、コレステリック液晶相転移温度まで冷却する等によって、安定的にコレステリック液晶相の状態にすることができる。前記硬化性液晶組成物の液晶相転移温度は、製造適性等の面から10~250°Cの範囲内であることが好ましく、10~150°Cの範囲内であることがより好ましい。10°C未満であると液晶相を呈する温度範囲にまで温度を下げるために冷却工程等が必要となることがある。また200°Cを超えると、一旦液晶相を呈する温度範囲よりもさらに高温の等方性液体状態にするために高温を要し、熱エネルギーの浪費、基板の変形、変質等からも不利になる。B工程次に、Bの工程では、コレステリック液晶相の状態となった塗膜に、紫外線を照射して、硬化反応を進行させる。紫外線照射には、紫外線ランプ等の光源が利用される。この工程では、紫外線を照射することによって、前記液晶組成物の硬化反応が進行し、コレステリック液晶相が固定されて、赤外線反射層が形成される。紫外線の照射エネルギー量については特に制限はないが、一般的には、100mJ/cm2~800mJ/cm2程度が好ましい。また、前記塗膜に紫外線を照射する時間については特に制限はないが、硬化膜の充分な強度及び生産性の双方の観点から決定されるであろう。硬化反応を促進するため、加熱条件下で紫外線照射を実施してもよい。また、紫外線照射時の温度は、コレステリック液晶相が乱れないように、コレステリック液晶相を呈する温度範囲に維持するのが好ましい。また、雰囲気の酸素濃度は重合度に関与するため、空気中で所望の重合度に達せず、膜強度が不十分の場合には、窒素置換等の方法により、雰囲気中の酸素濃度を低下させることが好ましい。好ましい酸素濃度としては、10以下が好ましく、7以下がさらに好ましく、3以下が最も好ましい。紫外線照射によって進行される硬化反応例えば重合反応の反応率は、層の機械的強度の保持等や未反応物が層から流出するのを抑える等の観点から、70以上であることが好ましく、80以上であることがより好ましく、90以上であることがよりさらに好ましい。反応率を向上させるためには照射する紫外線の照射量を増大する方法や窒素雰囲気下あるいは加熱条件下での重合が効果的である。また、一旦重合させた後に、重合温度よりも高温状態で保持して熱重合反応によって反応をさらに推し進める方法や、再度紫外線を照射するただし、本発明の条件を満足する条件で照射する方法を用いることもできる。反応率の測定は反応性基例えば重合性基の赤外振動スペクトルの吸収強度を、反応進行の前後で比較することによって行うことができる。上記工程では、コレステリック液晶相が固定されて、赤外線反射層が形成される。ここで、液晶相を固定化した状態は、コレステリック液晶相となっている液晶化合物の配向が保持された状態が最も典型的、且つ好ましい態様である。それだけには限定されず、具体的には、通常0°C~50°C、より過酷な条件下では-30°C~70°Cの温度範囲において、該層に流動性が無く、また外場や外力によって配向形態に変化を生じさせることなく、固定化された配向形態を安定に保ち続けることができる状態を意味するものとする。本発明では、紫外線照射によって進行する硬化反応により、コレステリック液晶相の配向状態を固定する。なお、本発明においては、コレステリック液晶相の光学的性質が層中において保持されていれば十分であり、最終的に赤外線反射層中の液晶組成物がもはや液晶性を示す必要はない。例えば、液晶組成物が、硬化反応により高分子量化して、もはや液晶性を失っていてもよい。なお、本発明の製造方法で得られる合わせガラスを赤外光反射板として用いる場合、その他の重要な性能は、可視光の透過率とヘイズである。材料の選択及び製造条件等を調整して、用途に応じて、好ましい可視光の透過率及びヘイズを示す赤外光反射板を提供できる。例えば可視光の透過率が高い用途に用いられる態様では、可視光の透過率が90以上であり、且つ赤外光の反射率が上記反応を満足する赤外光反射板とすることができる。樹脂フィルムのその他の構成層また、前記樹脂フィルムは、上記構成のほかに有機材料及び/又は無機材料を含む非光反射性の層を有していてもよい。本発明に利用可能な前記非光反射性の層の一例には、他の部材例えば、ガラス板と密着するのを容易とするための易接着層や粘着材層が含まれる。また、本発明に利用可能な前記非光反射性の層の他の例には、コレステリック液晶相の赤外線反射層を形成する際に設けられてもよい下塗り層、及び赤外線反射層を形成する際に利用される、液晶化合物の配向方向をより精密に規定する配向層が含まれる場合がある。粘着材層:上述のとおり前記樹脂フィルムは、粘着材層を含んでいてもよい。前記粘着材は、本発明の趣旨に反しない限りにおいて、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリビニルアルコール系など一般的な粘着材を用いることができる。本発明では、その中でもポリエステル系やアクリル系を用いることが好ましく、アクリル系を用いることがより好ましい。前記粘着材は商業的に入手してもよく、本発明に好ましく用いられる粘着材の一例としては、サンリッツ株社製のPET-Wやパナック工業株社製のPD-S1などを挙げることができる。粘着材層の厚みは、例えば、0.1~5.0μmとすることができる。易接着層:易接着層は、例えば、前記赤外線反射層と前記粘着材層との接着性を改善する機能を有する。易接着層の形成に利用可能な材料としては、ポリビニルブチラールPVB樹脂が挙げられる。ポリビニルブチラール樹脂は、ポリビニルアルコールPVAとブチルアルデヒドを酸触媒で反応させて生成するポリビニルアセタールの一種であり、下記構造の繰り返し単位を有する樹脂である。また、前記易接着層は、いわゆるアンダーコート層といわれる、アクリル樹脂、スチレン/アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等からなる層であってもよい。これらの材料からなる易接着層も塗布により形成することができる。なお、市販されているポリマーフィルムの中には、アンダーコート層が付与されているものもあるので、それらの市販品を基板として利用することもできる。さらに、前記易接着層には紫外線吸収剤や帯電防止剤、滑剤、ブロッキング防止剤などを添加してもよい。なお、易接着層の厚みは、0.1~5.0μmが好ましい。下塗り層:前記樹脂フィルムは、赤外線反射層側に下塗り層を有していてもよい。赤外線反射層は、通常、支持体上に設けられることが好ましいが、このとき、支持体によっては、下塗り層を設けた上に赤外線反射層を設けることが好ましい場合があるためである。下塗り層の形成に利用可能な材料の例には、アクリル酸エステル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、スチレンブタジエンゴムSBR、水性ポリエステル等が含まれる。また、下塗り層の表面を中間膜と接着する態様では、下塗り層と中間膜との接着性が良好であるのが好ましく、その観点では、下塗り層は、ポリビニルブチラール樹脂も、前記材料とともに含有しているのが好ましい。また、下塗り層は、上記したように密着力を適度に調節する必要があるので、グルタルアルデヒド、2,3-ジヒドロキシ-1,4-ジオキサン等のジアルデヒド類またはホウ酸等の硬膜剤を適宜用いて硬膜させることが好ましい。硬膜剤の添加量は、下塗り層の乾燥質量の0.2~3.0質量が好ましい。下塗り層の厚みは、0.05~0.5μmが好ましい。配向層:前記樹脂フィルムは、コレステリック液晶層である赤外線反射層と前記中間膜との間に配向層を有していてもよいが、本発明の積層体の製造方法では、支持体を剥離する場合はその際に一緒に剥離することもできる。配向層は、コレステリック液晶相の赤外線反射層を製膜する際には、該赤外線反射層と隣接する必要があるので、コレステリック液晶相の赤外線反射層と基板又は下塗り層との間に設けるのが好ましい。但し、下塗り層が配向層の機能を有していてもよい。また、赤外線反射層の間に配向層を有していてもよい。樹脂フィルムの特性前記樹脂フィルムは、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積であることを特徴とする。前記樹脂フィルムの面積は、前記樹脂フィルムの熱収縮率と、前記中間膜の熱収縮率および前記ガラス板の熱収縮率とも関連するが、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後において、前記樹脂フィルムの端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であればよく、前記樹脂フィルムの複数の端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であることが好ましく、前記樹脂フィルムの全ての端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であることが特に好ましい。具体的には、前記樹脂フィルムの一辺が、前記中間膜の一辺の100を超えて120以下であることが好ましく、105~120であることがより好ましく、105~110であることが特に好ましい。また、前記樹脂フィルムの一辺が、前記ガラス板の一辺の100を超えて120以下であることが好ましく、105~120であることがより好ましく、105~110であることが特に好ましい。前記樹脂フィルムの後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において0.1~5であることが好ましく、0.1~3であることがより好ましく、0.5~2であることが特に好ましい。前記樹脂フィルムの厚みは、後述するように前記ガラス板に挟持された積層体が前記樹脂フィルム中に支持体を含むか否か、後述する赤外線反射層の積層数により異なるが、本発明の製造方法では5~100μmであることが好ましく、10~50μmであることがより好ましく、20~40μmであることが特に好ましい。本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムとして脆性があるものを用いることができる。脆性のある樹脂フィルムとしては、例えば前記コレステリック液晶層の赤外線反射層を挙げることができる。本発明の製造方法に用いることができる樹脂フィルムの脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが0.1~20であることが好ましく、0.5~10であることがより好ましく、1~5であることが特に好ましい。応力緩和層または応力分散層の積層本発明の製造方法は、前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことが好ましい。いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記加熱しながら圧着する工程において、熱により中間膜が変形する際に発生する応力が前記樹脂フィルム好ましくは液晶化合物を含む液晶膜に伝わり、前記樹脂フィルム好ましくは液晶膜の特に弱い端部に応力がかかった際に前記樹脂フィルム好ましくは液晶膜にクラックのようなワレが生じる。一度クラックが生じると、その部分からクラックが大きくなり、前記樹脂フィルム好ましくは液晶膜全体に膜割れとなって成長する。本発明の製造方法では、前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層することで、前記樹脂フィルムの端部にかかる応力を低減すること好ましい。本発明の製造方法において、前記応力緩和層または応力分散層を積層する工程は、後述する2前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造の前であっても後であってもよく、また、後述する3前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層の前であっても後であってもよい。その中でも、前記応力緩和層または応力分散層を積層する工程は、2前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造の前に行われることが好ましい。前記応力緩和層または応力分散層の厚みは、5~100μmであることが好ましく、10~80μmであることがより好ましく、20~50μmであることが特に好ましい。前記応力緩和層または応力分散層の幅は、前記樹脂フィルムの端部の、前記ガラス板の端部に対して突出している突出部の全体の長さの20~100を覆うことが好ましく、50~100を覆うことがより好ましい。また、前記樹脂フィルムの端部の、前記中間膜の端部に対して突出している突出部の全体の長さの20~100を覆うことが好ましく、50~100を覆うことがより好ましい。図3および図7~9に、前記ガラス板に挟持された積層体が、応力緩和層または応力分散層を含む態様を示す。前記応力緩和層または応力分散層5は、図3に示すように前記樹脂フィルム1の突出部の両面に積層されていてもよく、図8に示すように前記樹脂フィルム1の突出部の片面のみに積層されていてもよい。また、図7に示すように樹脂フィルム1と前記第一または第二の中間膜3または3’との間に挟まれていてもよい。さらに、図9に示すように、前記樹脂フィルム1の突出部の両面に加えて側面も包んでいてもよい。本発明の製造方法では、前記応力緩和層または応力分散層は、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことが好ましく、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことがより好ましい。一方、前記応力緩和層または応力分散層は、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程においてある程度可塑化して流動してもよいが、完全には溶融しないことが好ましい。具体的には、前記応力緩和層または応力分散層のガラス転移温度Tgは、50~200°Cであることが好ましく、70~200°Cであることがより好ましく、100~200°Cであることが特に好ましい。また、前記応力緩和層または応力分散層の融点は、120~300°Cであることが好ましく、150~300°Cであることがより好ましく、200~300°Cであることが特に好ましい。前記応力緩和層または応力分散層の後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において0~10であることが好ましく、0~5であることがより好ましく、0~2であることが特に好ましい。以下、前記応力緩和層および応力分散層の好ましい態様について説明する。応力緩和層:前記応力緩和層とは、前記加熱しながら圧着する工程において、前記中間膜の熱による変形によって生じた応力を緩和して前記樹脂フィルム好ましくは液晶膜に伝達させにくくことを目的とした層である。前記応力緩和層は硬く、強い膜であることが、樹脂フィルムにかかる応力を緩和しやすい観点から一般的に好ましい。前記応力緩和層は、アクリル樹脂、ポリイミドテープ、PETフィルムであることが好ましく、ポリイミドテープまたはPETフィルムであることがより好ましい。ポリイミドテープを用いる場合は、直接前記樹脂フィルム好ましくはコレステリック液晶層の最外層の表面に直接貼り付けることが好ましい。PETフィルムを用いる場合は、前記樹脂フィルム上にPET樹脂を含む溶液を公知の方法で塗布し、積層することが好ましい。一方、特開2009-161406号公報によれば、樹脂フィルム好ましくは樹脂フィルムの赤外線反射膜と中間膜好ましくは樹脂中間膜との密着性を改善する観点などからアクリル樹脂などのハードコート層を赤外線反射膜と樹脂中間膜との間に積層することがあるが、前記ハードコート層として一般的に用いられる樹脂は、それ自身の脆性が高いため割れやすく、赤外線反射膜にかかる応力を緩和または分散する機能を奏さないこともある。また、前記応力緩和層は、前記樹脂フィルム好ましくは樹脂フィルムの赤外線反射膜と密着性が良好であることが好ましい一方で、前記中間膜好ましくは樹脂中間膜との密着性は少ない方が応力を緩和しやすい傾向にある。したがって、前記応力緩和層は、樹脂中間膜との密着性が強すぎないことが好ましい。例えば、公知の粘着材層や接着剤層は、前記応力緩和層として逆効果となる恐れがある。以上の観点から、前記応力緩和層の脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが10~200であることが好ましく、20~100であることがより好ましく、30~80であることが特に好ましい。前記応力緩和層を用いる場合は、図8に示すように樹脂フィルムの突出部の少なくとも一方の面に積層すれば、前記樹脂フィルムの両表面にかかる応力を十分に緩和することができる。また、前記応力緩和層を樹脂フィルムの突出部の両面に積層してもよい。応力分散層:一方、前記応力分散層とは、前記加熱しながら圧着する工程において、前記中間膜の熱による変形によって生じた応力を緩和して前記樹脂フィルム好ましくは液晶膜に伝達させにくくことを目的とした層である。前記応力分散層は、熱による変形が少なく、中間膜との接着力が弱い素材が好ましい。一方、前記応力分散層は、前記樹脂フィルムとの接着力が、中間膜とも接着力と比較して強いことが好ましい。その中でも、シリコン樹脂や、テフロンなどのフッ素樹脂であることが好ましく、テフロンなどのフッ素樹脂であることがより好ましい。前記応力分散層を用いる場合は、図3に示すように前記樹脂フィルムの突出部の両面に応力分散層を積層することが、前記樹脂フィルムの両表面にかかる応力をそれぞれ分散できる観点から、好ましい。2前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法は、樹脂フィルムの一方の表面に第一の中間膜を積層する工程と、前記樹脂フィルムの反対側の表面に第二の中間膜を積層する工程を含むことが好ましい。また、前記樹脂フィルムは、支持体上に赤外線反射層を形成する工程により得られることが好ましい。すなわち、前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法は、支持体上に赤外線反射層を形成する工程と、前記支持体と赤外線反射層を含む積層体の赤外線反射層側の表面に第一の中間膜を積層する工程と、さらに前記支持体と赤外線反射層を含む積層体の赤外線反射層の反対側に第二の中間膜を積層する工程を含むことが好ましい。さらに、前記支持体を剥離する工程が含まれることが好ましい。図10は、第一の中間膜と赤外線反射層のみを必須構成要素とする積層体をインラインで製造する場合の製造方法の一例を示す図であって、図10中、11a11bは、第一の熱圧着ローラをそれぞれ示し、一対となって熱圧着を行うものであり、12は支持体の剥ぎ取り用ローラであり、21は、支持体2と赤外線反射層1の積層体の送り出しローラであり、22は第一の中間膜の送り出しローラであり、23は支持体の巻き取りローラであり、24は第一の中間膜と赤外線反射層の積層体の巻き取りローラである。図10の1本実施形態では、支持体2と赤外線反射層1の積層体が送り出しローラ21から送り出される。ここで、支持体2と赤外線反射層1の積層体は、支持体と赤外線反射層の間に他の構成層を含んでいてもよい。一方、第一の中間膜は、別の送り出しローラ22から送り出され、支持体2と赤外線反射層1の積層体と積層される。第一のポリビニルブチラール樹脂を送り出すローラ22は、支持体2と赤外線反射層1の積層体の赤外線反射層側に設けられる。赤外線反射層1と第一の中間膜は隣接していてもよいし、それらの間に他の構成層を含んでいてもよい。この場合の他の構成層としては、粘着材層が挙げられる。これらの積層体は、熱圧着ローラ11a11bによって熱圧着される。送り出しローラ22と熱圧着ローラの間の搬送張力は、好ましくは、50~200g/cmであり、より好ましくは、50~100g/cmである。このような範囲とすると、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。また、このときの温度は、通常は、室温である。熱圧着ローラの温度は、例えば、赤外線反射層1と第一の中間膜3が隣接する場合、60~120°Cとすることができる。圧着条件が0.7≦G/T<1であることが好ましく、0.7≦G/T<0.9であることがより好ましい。ここで、Tは前記第一の熱圧着ローラを通過する前の全体の厚みを表し、Gは前記第一の熱圧着ローラを通過した後の全体の厚みを表す。この構成となるように熱圧着することにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第一の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第一の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。通常、中間膜は貼着の際に空気が逃げ易いように表面がエンボス加工などにより粗面状態にされている。貼り合わせた面は被着面に倣って平滑になり、光学性能が良くなるが、もう一方の面はガラス板等に貼り合わせる為に粗面状態を保持する必要がある。従って、前記熱圧着ローラの中間膜に接するローラの表面は粗面状態にして、中間膜の粗面状態を保つか、または積極的にエンボス加工することが好ましい。図10の2次に、熱圧着された積層体から、必要に応じて巻き取りローラ23によって支持体2が剥ぎ取られる。支持体は、第一の中間膜と反対側の面に設けられているから、巻き取りローラの位置も、第一の中間膜の送り出しローラ22とは反対の側に設けられる。熱圧着ローラと巻き取りローラの間の搬送張力は、好ましくは、50~200g/cmであり、より好ましくは、100~200g/cmである。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。また、このときの温度は、通常は、室温である。なお、支持体を本発明の積層体が含む態様とする場合は、巻き取りローラ23による支持体の剥ぎ取りを行わずに、その他の工程を行えばよい。図10の3最終的に、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体は、巻き取りローラ24によって巻き取られる。このとき、いずれが内側になるように巻き取られてもよいが、赤外線反射層が内側となる方が好ましい。このような構成とすることにより、赤外線反射層の破壊をより効果的に抑制することが可能になる。巻き取りローラ23と巻き取りローラ24の間の搬送張力は、好ましくは、50~200g/cmであり、より好ましくは、50~100g/cmである。このとき、積層体は支持体を含まないため、このときの搬送張力がきわめて重要となる。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。また、このときの温度は、通常は、室温である。第二の中間膜の圧着本発明の積層体は、さらに、第二の中間膜を有する。このような積層体の製造方法について、図11に従って説明する。図11は、図10において、巻き取りローラ23によって支持体を剥ぎ取った後、さらに、第二の中間膜を圧着する場合の方法を示した概略図であって、13a13bは第二の圧着ローラを、14は搬送ローラを、22’は第二の中間膜の送り出しローラをそれぞれ示している。すなわち、図10において、巻き取りローラ23によって支持体を剥ぎ取ったあと、さらに、送り出しローラ22によって送り出された第二の中間膜が積層される。第二の中間膜は、支持体が設けられていた側に設けられることから、巻き取りローラ23と送り出しローラ22は同じ側に設けられる。なお、支持体を本発明の積層体が含む態様とする場合は、巻き取りローラ23による支持体の剥ぎ取りを行わずに、その他の工程を行えばよい。赤外線反射層1と第二の中間膜は隣接していてもよいし、それらの間に他の構成層を含んでいてもよい。この場合の他の構成層としては、粘着材層が挙げられる。粘着材層は、通常、第二の中間膜側に設けられている。これらの積層体は、熱圧着ローラ13a13bによって熱圧着される。第二の熱圧着ローラから巻き取りローラ23までの搬送張力は、好ましくは、50~200g/cmであり、より好ましくは、50~100g/cmである。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。また、このときの温度は、通常は、室温である。熱圧着ローラの温度は、例えば、赤外線反射層1と第二の中間膜が隣接する場合、60~120°Cとすることができる。圧着条件が0.6≦G’/T’<1であることが好ましく、0.7≦G’/T’<0.9であることがより好ましい。ここで、T’は前記第二の熱圧着ローラを通過する前の全体の厚みを表し、G’は前記第二の熱圧着ローラを通過した後の全体の厚みを表す。この構成となるように熱圧着することにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体は、加工に際し、刃物を用いて切断したり、レーザー、ウオータージェットや熱によって切断したりしてもよい。中間膜前記ガラス板に挟持された積層体は、第一および第二の中間膜を含む。通常の合わせガラスではコレステリック液晶膜の両側の前記第一および第二の中間膜の膜厚は同じであるが、本発明はそのような態様の合わせガラスの製造方法に限定されず、前記第一および第二の中間膜の厚さが異なる態様に合わせガラスを製造することもできる。また、前記第一および第二の中間膜の組成についても、同じであっても異なっていてもよい。前記第一および第二の中間膜の後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において1~20であることが好ましく、2~15であることがより好ましく、2~10であることが特に好ましい。前記第一および第二の中間膜の厚みは、100~1000μmであることが好ましく、200~800μmであることがより好ましく、300~500μmであることが特に好ましい。また、前記第一および第二の中間膜は複数のシートを重ねることによって厚膜化してもよい。また、前記第一および第二の前記中間膜の脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが100~800であることが好ましく、100~600であることがより好ましく、200~500であることが特に好ましい。樹脂:前記第一および第二の中間膜は、樹脂中間膜であることが好ましい。前記樹脂中間膜は、主成分がポリビニルアセタール系の樹脂フィルムであることが好ましい。前記ポリビニルアセタール系の樹脂フィルムとしては特に制限はなく、例えば特開平6-000926号公報や特開2007-008797号公報などに記載のものを好ましく用いることができる。前記ポリビニルアセタール系の樹脂フィルムの中でも、本発明ではポリビニルブチラール樹脂フィルムを用いることが好ましい。前記ポリビニルブチラール樹脂フィルムは、それぞれ、ポリビニルブチラールを主成分とする樹脂フィルムであれば、特に定めるものは無く、広く公知の合わせガラス用中間膜としてのポリビニルブチラール樹脂フィルムを採用できる。その中でも、本発明では、前記中間膜は、ポリビニルブチラールまたはエチレンビニルアセテートが好ましい。なお、主成分である樹脂とは、前記樹脂中間膜の50質量以上の割合を占める樹脂のことをいう。添加剤:前記第一および第二の中間膜は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、添加剤を含んでいてもよい。前記添加剤としては、例えば、熱線遮蔽用の微粒子および遮音用の微粒子、可塑剤を挙げることができる。前記熱線遮蔽用の微粒子および遮音用の微粒子としては、例えば、無機微粒子、金属微粒子を挙げることができる。このような微粒子を前記第一または第二の中間膜などの弾性体内に分散混在せしめることにより、遮熱の効果を得られる。同時に、このような構成により、音波の伝搬を阻害し、振動減衰効果を得ることが好ましい。また前記微粒子の構造は球状が望ましいが、真球でなくともよい。またその形状を変えることはしてもよい。また、前記微粒子は中間膜好ましくはPVB内で分散していることが望ましく、適当なカプセルに入れることや分散剤とともに添加することもよい。この場合の添加量は、特に制限はないが、樹脂成分の0.1~10質量であることも好ましい。前記無機微粒子としては、炭酸カルシウム、アルミナ、カオリンクレー、珪酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、タルク、長石粉、マイカ、バライト、炭酸バリウム、酸化チタン、シリカ、ガラスビ-ズ等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、混合して用いられてもよい。また、熱線遮蔽微粒子としては、錫ドープ酸化インジウムITO、アンチモンドープ酸化錫ATO、アルミニウムドープ酸化亜鉛AZO、インジウムドープ酸化亜鉛IZO、錫ドープ酸化亜鉛、珪素ドープ酸化亜鉛、アンチモン酸亜鉛、6ホウ化ランタン、6ホウ化セリウム、金微粉、銀微粉、白金微粉、アルミニウム微粉、鉄、ニッケル、銅、ステンレス、スズ、コバルト及びこれらを含む合金粉末等が挙げられる。遮光剤としては、カーボンブラック、赤色酸化鉄等が挙げられる。顔料としては、黒色顔料カーボンブラックと赤色顔料C.I.Pigmentredと青色顔料C.I.Pigmentblueと黄色顔料C.I.Pigmentyellowの4種を混合してなる暗赤褐色の混合顔料等が挙げられる。上記可塑剤としては、特に限定されず、この種の中間膜用の可塑剤として一般的に用いられている公知の可塑剤を用いることができる。例えば、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート3GH、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエート3GO、トリエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート3G7、テトラエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエート4GO、テトラエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート4G7、オリゴエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエートNGOなどが好適に用いられる。これらの可塑剤は、一般に、前記樹脂中間膜の主成分である樹脂好ましくは、ポリビニルアセタール樹脂100質量部に対して25~70質量部の範囲で用いられる。3前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層方法以上により得られた前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、前記第一のガラスまたは第二のガラスと積層するときの好ましい態様について、以下説明する。前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、前記第一のガラスまたは第二のガラスと積層する方法は、特に制限はなく、公知の方法により2枚のガラス板の間に挿入して積層することができる。一方、一度も前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の構成を経由せずに、あらかじめ部材の一部をガラスと積層したもの同士を重ね合わせて、ガラス板に挟持された積層体とする方法による製造方法についても採用することができる。この場合、前記支持体とコレステリック液晶層の積層体の片側のみに中間膜を積層した積層体から、支持体を剥がした後で、単葉のシート状態または長尺の巻物状態でコレステリック液晶層と中間膜の積層体を供給することができる。その後、ガラス板に第二の中間膜を予め貼っておき、2枚の中間膜の間に前記コレステリック液晶層があるように積層し、さらに反対側のガラス板を積層して、前記ガラス板に挟持された積層体を得る方法が好ましい。もちろん、前記支持体をはぎ取る前の前記支持体とコレステリック液晶層の積層体の片側のみに中間膜を積層した積層体を供給し、ガラスに貼り付ける前に前記支持体を剥ぎとってもよい。支持体上のコレステリック液晶層に、ニップロールを使用して熱と圧力によりあらかじめ中間膜と熱圧着し、その後その他の層を積層してから後述のガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を行って合わせガラスを製造することもできる。このような態様で合わせガラスを生産する際は、中間膜をガラス側にして中間膜とコレステリック液晶層の積層体をガラスと熱圧着し、次に支持体をはぎ取り、その次に新たな中間膜をコレステリック液晶膜の上に載せた後、もう一方のガラスを貼りつける製造方法が好ましい。ガラス板に挟持された積層体の構成前記ガラス板に挟持された積層体は、ガラス板/中間膜/樹脂フィルム/中間膜/ガラス板の順に積層された構成となる。図1は、本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られる、ガラス板に挟持された積層体の構造の一例を示す概略図である。図1中、1は樹脂フィルム好ましくは赤外線反射層である樹脂フィルムを、3は第一の中間膜を、3’は第二の中間膜を、4は第一のガラス板を、4’は第二のガラス板をそれぞれ示す。図1に示すように、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルム1の端部が、前記ガラス板4および4’の端部および前記第一の中間膜3および第二の中間膜3’の端部よりも突出している。この条件を満たす限りにおいて、前記ガラス板4および4’の端部と、前記第一の中間膜3および第二の中間膜3’の端部は、同じ位置であっても、いずれかが突出していてもよい。前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部において、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することを特徴とする。例えば、前記ガラス板に挟持された積層体が4辺を有する形状の場合、図2に示すように前記樹脂フィルム1の端部は4辺全てにおいて、前記ガラス板4および4’の端部および前記第一の中間膜3および第二の中間膜3’の端部よりも突出した構成である。但し、図2は、図1を第一のガラス板4側から見た概略図を表す。なお、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの全ての端部において、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することが特に好ましい。本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られるガラス板に挟持された積層体がこのような構成であると、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程において、前記樹脂フィルムのシワやワレの発生を抑制することができる。いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記ガラス板に挟持された積層体がこのような構成であると、加熱しながら圧着するときに前記樹脂フィルムの周辺部から生じるシワやワレが前記ガラス板の端部や前記中間膜の端部で留まり、前記樹脂フィルムの中央部にシワやワレが到達することを抑制することができる。前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部よりも各辺の一方の端部において平均して5~30mm突出していることが好ましく、5~20mm突出していることがより好ましく、10~15mm突出していることが特に好ましい。前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部が、前記第一および第二の中間膜の端部よりも各辺の一方の端部において平均して5~30mm突出していることが好ましく、5~20mm突出していることがより好ましく、10~15mm突出していることが特に好ましい。前記ガラス板に挟持された積層体は、前記第一および第二の中間膜の端部が、前記ガラス板の端部よりも各辺の各端部において平均して0~10mm突出していることが好ましく、0~5mm突出していることがより好ましく、0~3mm突出していることが特に好ましい。ガラス板に挟持された積層体は、樹脂フィルム1と第一の中間膜3、および樹脂フィルム1と第二の中間膜3’は、それぞれ隣接していてもよいし、他の構成層を有していてもよい。前記樹脂フィルム1が後述する赤外線反射層を含む場合、通常は、生産効率の観点から、赤外線反射層は、PETフィルム等の透明可塑性樹脂フィルムである支持体の上に設けられ、そのまま製品化し、最終製品である積層体の中に可塑性樹脂フィルムが残る構成とすることも好ましい。一方、あえて、該支持体を剥離する工程を採用することにより、積層体のさらなる薄膜化を達成することも好ましい。このような透明可塑性支持体を含まない積層体は、膜の脆性に劣るため、製造がしにくいことが想定されていたが、本発明の製造方法によって、この問題は解決することができる。ガラス板本発明の製造方法では、前記ガラス板が曲率を有さないガラスであっても、曲面ガラスであることが好ましい。前記ガラス板が曲率を有さないガラスである場合は、特に合わせガラスのサイズが大きいときに合わせガラスの周辺部にシワやワレが発生しやすく、本発明の製造方法を好ましく適用することができる。一方、前記ガラス板が曲面ガラスである場合、曲率を有さないガラスに比べて前記樹脂フィルムの周辺部および中央部にシワやワレがより発生し易くなる。本発明の製造方法は、特に前記ガラス板が曲面である場合湾曲したガラス板においてもシワやワレの発生を抑制することができる。また、前記樹脂フィルムを挟持する2枚のガラス板は厚みが異なっていてもよく、着色されていてもよい。特に、遮熱性を目的として自動車のフロントガラス等に用いる場合は、合わせガラス状態の可視光線透過率がJIS-R3211で定められている70を下回らない程度にガラス中に金属などの着色成分を混入させてもよく、一般的にはグリーンガラスを用いることで効果的に遮熱性を向上させることができる。グリーンガラスの色濃度については、添加する金属成分の量を調整したり、厚みを調整したりすることで目的に合った濃度に調節することが好ましい。湾曲したガラス板は、フロート法によるソーダライムガラスを軟化点以上の温度に加熱し、曲げ加工されて得られ、3次元的に湾曲したガラス板の使用が簡便である。3次元的に湾曲したガラス板の形状としては、球面、楕円球面、あるいは、自動車の前面ガラスなどのような曲率半径が場所によって異なるガラス板である。湾曲したガラス板の曲率半径は、特に制限はないが、0.9m~3mであることが望ましい。曲率半径が0.9mより小さいと、一般に合わせ加工において、前記樹脂フィルムのシワが生じやすいが、本発明の製造方法では曲率半径は0.9m未満であっても前記樹脂フィルムのシワの発生を抑制することができる。また、曲率半径が大きくなると、平面に近い形状となり、一般に前記樹脂フィルムのシワが生じにくくなるが、前記樹脂フィルムの周辺部にワレは生じることがある。そのため、本発明の製造方法では、湾曲したガラスの曲率半径が3m以上であっても本発明の効果が現れるが、ワレの発生に加えてシワの発生も抑制する観点からは、湾曲したガラスの曲率半径が3mである場合に特に好ましく用いることができる。また、本発明の製造方法で得られる合わせガラスは、前記ガラス板を少なくとも2枚含むが、各ガラス板の曲率が異なる場合であっても本発明の製造方法を用いることができる。<前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程>本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含む。本発明の製造方法では、前記2つの中間膜が互いに接していない前記ガラス板に挟持された積層体を、加熱しながら圧着することが好ましい。前記ガラス板に挟持された積層体とガラス板との貼りあわせは、例えば、真空バッグなどで減圧下において、温度80~120°C、時間30~60分で予備圧着した後、オートクレーブ中、1.0~1.5MPaの加圧下で120~150°Cの温度で貼り合せ、2枚のガラスに積層体が挟まれた合わせガラスとすることができる。また、粘着材等を用いて貼り合わせてもよい。このとき、1.0~1.5MPaの加圧下で120~150°Cの温度での加熱圧着の時間は、20~90分であることが好ましい。加熱圧着終了後、放冷の仕方については特に制限はなく、適宜圧力を開放しながら放冷して、合わせガラス体を得てもよい。本発明では、加熱圧着終了後、圧力を保持した状態で降温を行うことが、得られる合わせガラス体のシワや割れをさらに改善する観点から好ましい。ここで、圧力を保持した状態で降温するとは、加熱圧着時好ましくは130°Cの装置内部圧力から、40°Cのときの装置内部圧力が加熱圧着時の75~100となるように降温することを意味する。圧力を保持した状態で降温する方法としては、40°Cまで降温したときの圧力が上記範囲内であれば特に制限はないが、圧力装置内部圧力が温度減少に伴って自然と低下していくように装置内部から圧力を漏らさずに降温する態様や、装置内部圧力が温度減少に伴って減少しないように外部からさらに加圧しながら降温する態様が好ましい。圧力を保持した状態で降温する場合、120~150°Cで加熱圧着した後、40°Cまで1~5時間かけて放冷することが好ましい。本発明では、圧力を保持した状態で降温を行った後、次いで圧力を開放する工程を含むことが好ましい。具体的には、圧力を保持した状態で降温を行った後、オートクレーブ内の温度が40°C以下になった後に圧力を開放して降温することが好ましい。以上より、本発明の合わせガラス体の製造方法は、前記第一のガラス、前記第一の中間膜、前記赤外線反射層、前記第二の中間膜および前記第二のガラスをこの順で積層する工程と、その後1.0~1.5MPaの加圧下で120~150°Cの温度で加熱圧着する工程と、圧力を保持した状態で降温を行う工程と、圧力を開放する工程を含むことが好ましい。前記樹脂フィルムと前記中間膜とを熱圧着させる範囲は、前記ガラス板の全面積にわたる範囲でもよいが、前記ガラス板の周縁部のみでもよく、周縁部の熱圧着はシワの発生をより抑制することもできる。[合わせガラス]本発明の合わせガラスは、本発明の製造方法で得られたことを特徴とする。本発明の合わせガラスは、周辺部も含めてシワやワレが抑制されていることを特徴とする。本発明の合わせガラスは、前記樹脂フィルムの突出部を有していても有していなくてもよい。すなわち、本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程後に、前記樹脂フィルムの突出部を裁断する工程を有していてもよい。本発明の合わせガラスは周辺部も含めてシワやワレが抑制されているため、前記樹脂フィルムの突出部を裁断しても合わせガラス全面にシワやワレが広がりにくい。また、本発明の合わせガラスは任意のサイズに好ましく裁断することができ、その場合も本発明の合わせガラスは周辺部も含めてシワやワレが抑制されているため、任意のサイズに裁断しても合わせガラス全面にシワやワレが広がりにくい。本発明の合わせガラスの用途は、特に制限はないが、住宅や自動車等の窓ガラス用であることが好ましい。以下に実施例と比較例なお比較例は公知技術というわけではないを挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。[製造例1]下塗り層用塗布液の調製下記に示す組成の下塗り層用塗布液S1を調製した。下塗り層用塗布液S1の組成:アクリルエステル樹脂ジュリマーET-410東亞合成株製、固形分濃度3050質量部メタノール50質量部配向層用塗布液の調製下記に示す組成の配向層用塗布液H1を調製した。配向層用塗布液H1の組成:変性ポリビニルアルコールPVA203クラレ社製10質量部グルタルアルデヒド0.5質量部水371質量部メタノール119質量部重合性液晶を含む塗布液重合性液晶組成物の調製下記表に示す組成の重合性液晶を含む塗布液R1及びL1をそれぞれ調製した。重合性液晶を含む塗布液の組成R1水平配向剤:特開2005-99248号公報記載の化合物また、重合性液晶を含む塗布液R1のキラル剤LC-756を下記キラル剤化合物2に変更しただけで他は同様にして塗布液L1を調製した。キラル剤:化合物2特開2002-179668号公報に記載の化合物また、重合性液晶を含む塗布液R1のキラル剤LC-756の処方量を0.236質量部に変更しただけで他は同様にして塗布液R2を調製した。また、重合性液晶を含む塗布液L1のキラル剤化合物2の処方量を0.148質量部に変更しただけで他は同様にして塗布液L2を調製した。塗布および製膜PETフィルム下塗り層無し、富士フイルム株製、厚み:188μm、大きさ320mm×400mmの表面上に、下塗り層用塗布液S1を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜厚が0.25μmになるように塗布した。その後、150°Cで10分間加熱し、乾燥、固化し、下塗り層を形成した。次いで、形成した下塗り層の上に、配向層用塗布液H1を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜厚が1.0μmになるように塗布した。その後、100°Cで2分間加熱し、乾燥、固化し、配向層を形成した。配向層に対し、ラビング処理レーヨン布、圧力:0.1kgf、回転数:1000rpm、搬送速度:10m/min、回数:1往復を施した。次いで、調製した重合性液晶を含む塗布液R1、R2、L1、L2を用い、下記の手順にてコレステリック液晶相を固定し、赤外線反射層以下、CL層とも言うを製造した。1各塗布液を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜の厚みが6μmになるように、前記PETフィルム上に、室温にて塗布した。2室温にて30秒間乾燥させて溶剤を除去した後、125°Cの雰囲気で2分間加熱し、その後95°Cでコレステリック液晶相とした。次いで、フージョンUVシステムズ株製無電極ランプDバルブ90mW/cmにて、出力60で6~12秒間UV照射し、コレステリック液晶相を固定して、膜赤外線反射層を作製した。3室温まで冷却した後、上記工程1及び2を繰り返し、4層積層されたコレステリック液晶相の赤外線反射層を作製した。なお、塗布液は、R1、R2、L1、L2の順番に塗布を行なった。表面処理得られた赤外線反射層CL層の表面を、下記の手順にて洗浄した。2-ブタノンの入った容器に、上記で製膜した積層体を浸漬させ、40°Cで10分間、洗浄処理をした。[実施例1、2、比較例1~3]<実施例1>前記PET上に製膜した赤外線反射膜を300mm×360mmの大きさになるように周囲を切り落とし、赤外線反射層の各辺の周囲に10mm幅のポリイミドテープ日東電工株式会社製、商品名ポリイミド粘着テープNo.360シリーズ、厚さ35μmを赤外線反射層の最端部に沿って貼りつけた。その状態で、赤外線反射層上に第一の中間膜であるPVBを重ね合わせ、120°C、0.2MPa、0.2m/minの条件でラミネートロールに通し、赤外線反射層と第一の中間膜を貼り合わせた。このとき、ラミネートロールは第一の中間膜のエンボスをつぶさないよう、第一の中間膜側のラミネートロールは25°C、PET側のラミネートロールを120°Cとした。ラミネートした積層体からPET支持体のみを剥がし、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした。さらにPETを剥がした側の赤外線反射層の各辺の周囲に上記のように10mm幅のポリイミドテープを赤外線反射層の最端部に沿って貼り付けて赤外線反射層の端部を補強した。その後、さらに前記PETを剥がした側の赤外線反射層の表面に第二の中間膜であるPVBを積層した。でき上がった樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、ガラス/第一の中間膜/赤外線反射層/第二の中間膜/ガラスとなるように、かつ前記赤外線反射層の端部がガラス板の端部および前記中間膜の端部からそれぞれ20mmおよび15mmはみ出るように重ね合わせてガラス板に挟持された積層体を製造した。ここで、実施例1における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図3と同様の構成であり、前記ガラス板の端部と前記中間膜の端部は同じ位置であった。なお、以下の各実施例および比較例に対応する図面を含め、図中ではガラス板は曲率を有さないように簡略化して記載してある。また、前記ガラス板は大きさが260mm×320mm、厚さが2mmのものを用いた。湾曲したガラス板の曲率半径は、0.9m~3.0mの間にあった。得られたガラス板に挟持された積層体を真空下、95°Cで30分予備圧着をおこなった。予備圧着後、ガラス板に挟持された積層体をオートクレーブ内で1.3MPa、120°Cの条件で加熱しながら圧着処理し、合わせガラスを作製した。合わせガラス化した後、ガラスからはみ出していた部分を裁断し、4層積層されたコレステリック液晶相の赤外線反射層の上下を第一および第二の中間膜で挟み込んだ積層体を挿入した合わせガラスを得た。<実施例2>実施例1において赤外線反射層の各辺の周囲をポリイミドテープで補強しない以外は、実施例1と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例2における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図1に記載の構成である。<比較例1>実施例2において赤外線反射層をガラス板のサイズと同じ大きさにした以外は実施例2と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例1における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図4に記載の構成であり、赤外線反射層、中間膜およびガラス板の全ての端部が同じ位置である。<比較例2>実施例2において赤外線反射層をガラス板および中間膜のサイズよりも小さくした以外は実施例2と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例2における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図5に記載の構成である。<比較例3>実施例1において前記中間膜の大きさを変更し、ガラス板の端部から前記中間膜および前記液晶膜の端部を15mm突出させ、かつ、前記中間膜の端部と前記液晶膜の端部を同じ位置とした以外は、実施例1と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例3における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図6に記載の構成である。以上の実施例および比較例の構成について、合わせガラスの面状を評価した。その結果を下記表1に示す。上記表1より、本発明の製造方法で得られた実施例1の合わせガラスは、周辺部も含めてシワやワレの発生が生じていないことがわかった。また、実施例2の合わせガラスは、周辺部のほんの一部に膜割れの形跡が見受けられたが、全面に広がるような膜割れではなく、実用上問題ないものであり、周辺部も含めてシワやワレの発生が十分に抑制されていることがわかった。また、この合わせガラス板の反射ムラを目視にて確認したところ、改善されていたことがわかった。一方、比較例1~3の合わせガラスは全面に膜ワレが生じることがわかった。なお、実施例1で用いた赤外線反射層、中間膜、ポリイミドテープのテンシロンによる引張り伸度破断伸びを測定したところ、以下のとおりであった。赤外線反射膜:1.7中間膜:>400ポリイミドテープ:40[実施例3~5]<実施例3>実施例1において、第一の中間膜と第二の中間膜のサイズを、赤外線反射層の各辺の周囲に貼り付けたポリイミドテープの幅の半分が隠れる大きさにした以外は実施例1と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例3における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図7と同様の構成であり、ガラス板の端部よりも中間膜の端部が突出しており、さらに中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。実施例3で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、○膜割れなしであった。<実施例4>実施例1において、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした後、PETを剥がした側の赤外線反射層にはポリアミドテープを貼り付けずに、前記PETを剥がした側の赤外線反射層の表面に第二の中間膜を積層した以外は実施例1と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例4における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図8と同様の構成であり、ガラス板の端部と中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。実施例4で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、△周辺部の一部に膜割れであった。<実施例5>実施例1において、前記PET上に製膜した赤外線反射膜を所定のサイズに周囲を切り落とした後、ポリイミドテープを貼り付けずに赤外線反射層上に第一の中間膜を重ね合わせ、貼り合わせて第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした。第一の中間膜と赤外線反射層の積層体からPETを剥がした後、ポリイミドテープを赤外線反射層の端部で折り返して赤外線反射層の両表面の最端部から10mmずつと側面を覆うように貼り付けた。実施例5における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図9と同様の構成であり、ガラス板の端部と中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。実施例5で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、○膜割れなしであった。[実施例11]実施例1および2において、前記加熱圧着終了後、圧力を保持した状態でおよそ3時間かけて放冷し、オートクレーブ内の温度が40°C以下になったところで圧力を開放した。このとき、開放前の圧力は0.9MPaであった。作成した合わせガラスについて、ポリビニルブチラール樹脂フィルムのシワと赤外線反射層の膜ワレを評価したところ、いずれも実施例1および2よりもさらに改善されていたことがわかった。また、この合わせガラス板の反射ムラを目視にて確認したところ、いずれも実施例1および2よりもさらに改善されていたことがわかった。"