樹脂と扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形することを特徴とする扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。前記扁平ガラス繊維は前記扁平ガラス繊維樹脂組成物に対し3~30質量を含有することを特徴とする請求項1に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。前記樹脂がポリアミド樹脂である請求項1又は2に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。前記ポリアミド樹脂がナイロン6、又はナイロン9Tである請求項3に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。前記扁平ガラス繊維のフィラメント断面の扁平比長径/短径が1.5~10である請求項1~4のいずれか1項に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。前記扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一面積を有する前記円形の直径である換算繊維径が、3μm~30μmである請求項5に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。前記発泡剤が超臨界流体である請求項1~6のいずれか1項に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。前記超臨界流体はCO2である請求項7に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形した扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。前記樹脂がポリアミド樹脂であり、前記発泡剤が超臨界流体である、請求項9に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。しかしながら、従来は発泡成形品においては発泡成形ではないソリッドと比べ機械的強度の大幅な低下からみて、扁平ガラス繊維を用いることの機械的強度の向上は多少の改善効果は期待できるものの、限定的であり、満足できる水準には得られないと考えられていた。上記のように、従来はガラス繊維強化樹脂特にガラス繊維強化ポリアミド樹脂の発泡成形品において、微細かつ均一な発泡状態を有しながら、強度特性の低下の少ない射出発泡成形品を得ることについては、これまで見出されていなかった。本発明は、これら従来技術における問題点の解決を課題として検討した結果達成されたものである。すなわち、本発明の目的は、ガラス繊維強化樹脂特にガラス繊維強化ポリアミド樹脂の有する本来の特性を損なうことなく微細かつ均一な発泡状態を有しながら、機械的強度特性の低下の少ない射出発泡成形品を提供することにある。本発明者は、上記課題を解決すべく検討した結果、特定の形状を持つガラス繊維と、樹脂特にポリアミド樹脂とを、発泡剤特に超臨界流体を用いて射出発泡成形することによって、上記の目的に合致したガラス繊維強化樹脂発泡成形品が得られることを見出した。本発明を、以下に列挙する。[1]樹脂と扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形することを特徴とする扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[2]前記扁平ガラス繊維は前記扁平ガラス繊維樹脂組成物に対し3~30質量を含有することを特徴とする[1]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[3]前記樹脂がポリアミド樹脂である[1]又は[2]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。[4]前記ポリアミド樹脂がナイロン6、又はナイロン9Tである[3]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。[5]前記扁平ガラス繊維のフィラメント断面の扁平比長径/短径が1.5~10である[1]~[4]のいずれかに記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[6]前記扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一面積を有する前記円形の直径である換算繊維径が、3μm~30μmである[5]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[7]前記発泡剤が超臨界流体である[1]~[6]のいずれかに記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[8]前記超臨界流体はCO2である[7]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。[9]樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形した扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。[10]前記樹脂がポリアミド樹脂であり、前記発泡剤が超臨界流体である、[9]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。すなわち、本発明の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法は樹脂と繊維断面の形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形することを特徴とする。また、本発明の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品は樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形して得られたことを特徴とする。本発明の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法は、樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形するので、微細かつ均一な発泡状態を有しながら、発泡成形品とすることによる強度特性の低下の少ない射出発泡成形品が得られる。本発明の樹脂組成物は、扁平ガラス繊維を含有することが必要である。本発明における扁平ガラス繊維とは、繊維断面の形状が、楕円形、長円形、長方形、長方形の両短辺に半円を合わせた形状、まゆ型等、円形ではなく扁平形状であるガラス繊維を指す。本発明で使用する扁平ガラス繊維の換算繊維径、繊維長については、特に制限はないが、換算繊維径に関しては、好ましくは、3μm~30μm、さらに好ましくは、5μm~20μmである。3μm未満は、ガラス繊維の製造が困難であり、30μmを超えると強度特性の効果が得られない場合がある。得られる発泡成形品に含まれる扁平ガラス繊維の繊維長に関しては、好ましくは50μm~10000μm、さらに好ましくは、100μm~1000μmである。なお、扁平ガラス繊維の換算繊維径とは、扁平断面形状を同一面積の真円形に換算したときの数平均繊維径扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一の面積を有する円の直径である換算繊維径をいう。なお、換算繊維径は、扁平ガラス繊維のフィラメントの単位長さ当たりの重量を精密天秤で測定し、ガラスの比重で割ることにより断面積を求め、その断面積から真円形としたときの直径を算出することで、換算繊維径が得られる。また、換算繊維径Dについては、具体的には、計算式:D2=Tex/d×N×4/π×103D:換算繊維径μm、Tex:扁平ガラス繊維の番手1000m当たりのg数d=ガラスの比重g/cm3、N:扁平ガラス繊維のフィラメントの本数本π:円周率から求めることもできる。また扁平ガラス繊維の繊維断面の扁平比=長径/短径は1.5~10であることが好ましいが、扁平比が2.0~6.0であることがさらに好ましい。扁平比が1.5未満であると、成形体に耐衝撃性や耐熱性を十分に付与できない場合がある。扁平比が10を超えるものはガラス繊維自体の製造が困難である。また、本明細書における扁平比は、ガラス繊維の断面を走査型電子顕微鏡SEMで観察し、観察画像から求めることができる。即ち、観察画像における扁平ガラス繊維の長径、短径を図1に示すように、扁平ガラス繊維に外接する長方形Rの長径RaからAの長さ、短径RbからBの長さを求め、扁平比はA=Raの長さ/B=Rbの長さを算出することで得られる。本発明において扁平ガラス繊維に用いるガラスの種類としては、Eガラスのような一般的なガラス繊維組成の繊維が用いられるが、他には、Tガラス、NEガラス、Cガラス、Sガラス、S2ガラス、Rガラスなど、ガラス繊維にできるものであればどのような組成でも使用可能であり特に限定されるものではない。扁平ガラス繊維は、公知のガラス繊維の製造方法により製造され、マトリックス樹脂との密着性、均一分散性の向上のためシランカップリング剤、チタン系カップリング剤、ジルコニア系カップリング剤などのカップリング剤の他、帯電防止剤、及び皮膜形成剤などを含んだ配合する樹脂に適した公知の集束剤により集束され、集束されたガラス繊維ストランドを集めて一定の長さに切断したチョップドストランドの形態や、さらに樹脂で被覆した長繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの形態で使用することができる。本発明の扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂発泡成形品における樹脂組成物中の扁平ガラス繊維の含有割合は、1~40質量程度であればよく、3~30質量であることが好ましく、5~15質量であることがより好ましい。扁平ガラス繊維の含有量が1質量未満の場合には補強効果が十分に得られなかったり、含有量が40質量を超えると、成形体の外観が悪化したり、軽量化が困難になる場合がある。本発明で用いられる樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂やエンジニアリングプラスチックを挙げることができる。汎用樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ABS樹脂などを挙げることができるが、それらに限定されない。エンジニアリングプラスチックとしては、汎用エンプラや特殊エンプラを挙げることができる。汎用エンプラとしては、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエステル、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテルなどを挙げることができるが、それらに限定されない。特殊エンプラとしては、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンスルフィド、液晶性ポリエステルなどを挙げることができるが、それらに限定されない。熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂などを挙げることができるが、それらに限定されない。それらの樹脂の中でも、ポリアミド樹脂が好ましい。ポリアミド樹脂とは、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる構成成分とするポリアミド樹脂のことであるが、使用できるポリアミド樹脂には特に制限はなく、例えばポリカプロアミドナイロン6、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン66、ポリテトラメチレンアジパミドナイロン46、ポリヘキサメチレンセバカミドナイロン610、ポリヘキサメチレンドデカミドナイロン612、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマーナイロン66/6T、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン66/6I、ポリカプロアミド/ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン6/66/6I、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン66/6T/6I、ポリキシリレンアジパミドナイロンXD6、ポリノナメチレンテレフタルアミドナイロン9T、ポリノナメチレンイソフタルアミドナイロン9I、ポリノナメチレンテレフタルアミド/ポリノナメチレンイソフタルアミドナイロン9T/9I、ポリキシレンジアミンアジパミドナイロンMXD6、ナイロン12、ナイロン11およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。なお、ここで、Tはテレフタル酸単位を表し、Iはイソフタル酸単位を表す。これらポリアミド樹脂の耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性、機械的強度などの特性向上を目的に、2種以上のポリアミド樹脂の混合物として用いることも実用上好適である。好ましくは、ナイロン4、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン66、ナイロン6T、ナイロンMXD6、およびナイロン9Tから選ばれた1種以上であり、特に好ましくはナイロン6、ナイロン9Tである。本発明において、樹脂は、例えばペレット状あるいは粉末状で使用することができるが、それらに限定されない。さらに、本発明の目的を損なわない範囲であれば、要求される特性に応じて、主要構成成分である樹脂好ましくはポリアミド樹脂に対し、他の樹脂好ましくはポリアミド樹脂や他のポリマー類、添加剤、結晶核剤、耐熱剤や紫外線吸収剤などの安定剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤およびカップリング剤などを添加することも可能である。樹脂と、扁平ガラス繊維を混合する手段は、公知の技術を用いることができ、特に限定されないが、一軸あるいは二軸の押出機を用いて溶融混練する方法を挙げることができる。混練状態をよくする意味では二軸の押出機を使用することが好ましい。混練温度は、樹脂の融点5°C~樹脂の融点100°Cの範囲が、また、混練時間は20秒~30分が好ましい。この範囲より低温や短時間であると混練や反応が不充分となり、逆に、高温や長時間であると樹脂の分解や着色が起きる場合があり、ともに好ましくない。形状安定性を確保させるためには、ガラス繊維以外の原料を十分に溶融混合した後に、扁平ガラス繊維を所定量サイドフィードし、減圧脱気することが好ましい。なお、本発明で使用する扁平ガラス繊維強化樹脂組成物は、必要に応じて無機充填剤を含有することができる。無機充填材としては、一般に強化樹脂に使用される様々な繊維状または非繊維状の無機強化材を用いることにより、さらに成形品表面性などの改善を図ることが可能である。無機充填材の例としては、円形断面のガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填剤、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスフレーク、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素およびシリカなどの非繊維状充填材などが挙げられ、これらは中空であってもよい。これら無機充填材を複数種類併用することも可能である。また、これら繊維状/非繊維状の無機充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で同時にもしくは予備的に処理して使用することは、より優れた機械的特性や成形品外観を得る意味において好ましい。本発明で使用される発泡剤としては、化学発泡剤や物理発泡剤を挙げることができるが、それらに限定されない。化学発泡剤としては、無機系発泡剤や有機系発泡剤を挙げることができる。無機系発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド化合物、軽金属などを挙げることができるが、それらに限定されない。有機系発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物、スルホニルヒドラジッド化合物、スルホニルセミカルバジッド化合物などを挙げることができるが、それらに限定されない。物理発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム及び空気などの無機系発泡剤や、ペンタン、ブタン、ヘキサン、塩化メチル、塩化メチレン、フッ素化脂肪族炭化水素トリクロロフルオロメタンなどなどの有機系発泡剤を挙げることができるが、それらに限定されない。それらの中でも、本発明で使用される発泡剤としては、超臨界流体、特に超臨界状態のガス、が好ましい。本発明に好ましくは用いられる気泡核となる超臨界状態のガスとしては、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これら単独でも2種以上の混合物でも使用できる。これらのガスの中では、二酸化炭素および窒素が安全性、ポリアミド樹脂への浸透性の点から、特に好ましい。樹脂の射出発泡成形時に注入される発泡剤超臨界流体の量については、特に制限はないが、好ましくは樹脂100重量部に対して0.001~5.0重量部、より好ましくは0.002~3.0重量部、さらに好ましくは0.005~1.0重量部の範囲である。発泡剤超臨界流体の量が0.001重量部未満の場合は、ガス注入装置が安定して動作しない傾向にあり、5.0重量部を超える場合は、ガスの量が過剰なために射出品の発泡が安定しない傾向にある。射出発泡成形中に溶融状態の扁平ガラス繊維強化樹脂に超臨界流体を注入する方法には、特に制限はないが、たとえば、気体状態のガスをそのまま注入する方法、加圧して注入する方法、減圧して注入する方法、および液体状態または超臨界流体状態のガスをプランジャーポンプなどにより注入する方法などが挙げられる。次に、本発明の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品を製造する方法の一例を図3の構成概略図を用いて説明する。まず、成形材料としての扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂ペレットAを押出機のホッパーBより供給し、加熱溶融させる。超臨界流体となる窒素や二酸化炭素などの不活性ガスはボンベKより供給され、昇圧ポンプJによって昇圧された後、シリンダーD内の溶融した扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂に供給される。この際、シリンダーDの内部は、供給された不活性ガスが超臨界状態を保ち、溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂内に短時間で溶解拡散されるように、臨界温度以上かつ臨界圧力以上に保たれている。例えば、窒素の場合の臨界温度は-127°C、臨界圧力は3.5MPaであり、二酸化炭素の場合の臨界温度は31°C、臨界圧力は7.4MPaである。シリンダーD内にて溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂と不活性ガスがスクリューCによって混練され、さらにスタティックミキサーEおよび拡散チャンバーFで溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂と不活性ガスの完全相溶状態が形成され、続いて金型IのキャビティHに射出され、圧力解放されて微細発泡成形品が形成される。ここで、金型I内にカウンタープレッシャーを負荷させることにより発泡径をコントロールすることも可能であり、必要に応じてガスボンベLから不活性ガスを供給してもかまわない。その際の圧力としては特に制限はないが、0.5~15MPaの範囲であることが好ましい。また、金型内で急激に圧力低下させて発泡を促進させる方法として、溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂を金型IのキャビティH内に射出した後、金型のコアの一部または全部を後退させて金型内容積を急激に増大させてもかまわない。本発明の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品は、一般にガラス繊維強化樹脂が適用し得るあらゆる用途に適用可能である。例えば、軽量化要求の大きい自動車分野としては、シリンダーヘッドカバー、タイミングベルトカバー、バランスシャフトギアなどを挙げることができる。また、自動車以外の用途として、パソコン、液晶プロジェクター、モバイル機器、携帯電話などの筐体、内燃機関用途、電動工具ハウジング類などの機械部品を始め、各種電気電子部品、医療機器、食品容器、家庭事務用品、建材関係部品および家具用部品などが挙げられる。また、本発明の成形方法及び成形品は、成形として射出を例として述べてきたが、射出に限定されることなく、圧縮成形、移送成形、押出成形、吹込成形、注型成形、真空加工、圧空加工、焼成加工、BMCbulkmoldingcompound、SMCsheetmoldingcompound、シートスタンピングなどの他の成形にも応用することが可能である。以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。射出発泡条件、試験条件などは次のとおりである。[射出成形機]:東芝機械株EC160NII最大型締力1560kNスクリュー径40mmその射出成形機の構成概略を図3に示す。[シリンダー温度]シリンダーDの温度はホッパーB側からノズルG側に向けて以下のように設定した。ガラス繊維強化ポリアミド6樹脂:240°C/250°C/255°C/260°C、ガラス繊維強化ポリアミド9T樹脂:270°C/310°C/320°C/330°C[発泡剤超臨界流体]二酸化炭素を使用し、注入量はガラス繊維強化ポリアミド樹脂100gに対して0.01gとした。[金型温度]ナイロン6の場合は90°C、ナイロン9Tの場合は120°Cとした。[ガラス繊維]扁平ガラス繊維日東紡製扁平ガラス繊維:820でガラスの種類Eガラス、扁平比4、換算繊維径11μm、断面の形状が長円形、のガラス繊維を束ねたストランド丸ガラス繊維日東紡製ガラス繊維:451でガラスの種類Eガラス、繊維径11μmのガラス繊維を束ねたストランド扁平ガラス繊維日東紡製扁平ガラス繊維:820でガラスの種類Eガラス、扁平比4、換算繊維径15μm、断面の形状が長円形、のガラス繊維を束ねたストランドを繊維長として夫々3mm長に切断したチョップドストランドを使用した。[ポリアミド樹脂]ナイロン6樹脂宇部興産株式会社製ナイロン9T樹脂株式会社クラレ製を使用した。[品質評価]評価用の試験片としてJIS1号形引張試験片、および50mm×195mm×1.5mmの平板を発泡射出成形し、前者で引張特性を測定し、後者で反り、ヒケ、面衝撃強度の評価を行った。1引張強度:JISK7113に準じて測定した。2反り、ヒケ:得られた発泡成形品のそり、ヒケを目視により評価した。3軽量化率:以下の式で計算した。[軽量化率]=[発泡成形品重量]/[発泡成形させない通常の射出成形品重量]×1004面衝撃特性:500gの鉄製の錘を、50mm×195mm×1.5mmの平板状のガラス繊維強化ポリアミド樹脂成形品に対して、500mmの高さから試験品中央部に落下させた際の成形品の状態を目視によって観察し評価した。実施例<実施例1>ナイロン6樹脂PA6樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。<実施例2>ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。<実施例3>ナイロン9T樹脂PA9T樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。<実施例4>ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。比較例<比較例1>ナイロン6樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練させた材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。また、得られた平板状成形品を用いて、落下衝撃強度試験を行ったときの成形品の表面状態の顕微鏡写真を図2に示す。<比較例2>ナイロン9T樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素CO2を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。参考例<参考例1>ナイロン6樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用して、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。<参考例2>ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。<参考例3>ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。<参考例4>ナイロン9T樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。<参考例5>ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。<参考例6>ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。なお、実施例1、実施例2及び比較例1における平板の面衝撃試験の結果については、その面衝撃試験を行ったときの写真を鉄製の錘落下後の平板状成形品の横からと、真下からの写真を図2に示す。結果のまとめ表1~2の結果からは、次の事項が明らかである。1実施例1~2、および比較例1より、PA6樹脂において、丸ガラス繊維を使用した発泡成形品よりも、扁平ガラス繊維を使用して得られた超臨界発泡成形品の方が、物性に優れた成形品が得られ、反りやヒケのない箱状成形品が得られることが明らかである。また、面衝撃特性に関しても、丸ガラス繊維を使用した成形品よりも、扁平ガラス繊維を使用して得られた成形品の方が、図2の結果から優れていることがわかる。2特に、実施例2の換算繊維径が11μmである扁平ガラス繊維と同じ11μmである比較例1の丸ガラス繊維とでは、引張強度は丸ガラス繊維が49MPaに対し扁平ガラス繊維は81MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率は653上昇し著しく向上している。扁平ガラス繊維の81MPaの値は、発泡成形品でない、通常の射出成形品における扁平ガラス繊維参考例3の86MPaと比べても同程度であることがわかる。ちなみに、参考例として発泡成形品でない場合、通常の射出成形品における扁平ガラス繊維参考例3と丸ガラス繊維参考例1の結果を示しているが、引張強度は扁平ガラス繊維参考例3が86MPaであり、丸ガラス繊維参考例1は67MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善効果は284の上昇にとどまっていることを考えると、発泡成形品で扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率である前記の65.3の上昇ははるかに予想を超え際立って高いことがわかる。また、超臨界射出発泡成形においては、通常の射出成形のときと比べ、発泡成形品とすることによる強度低下率は丸ガラス繊維の26.9に対し扁平ガラス繊維は5.8であり、扁平ガラス繊維ではかなり小さいことも明らかである。これらの状況を整理して表3に示す。3PA9T樹脂の場合もほぼ同様なことがいえ、実施例3~4、および比較例2から、PA9T樹脂であっても、PA6樹脂と同様の、物性に優れた成形品が得られ、反りやヒケのない成形品が得られる。特に、実施例4の平均換算繊維径が11μmである扁平ガラス繊維と同じ11μmである比較例2の丸ガラス繊維とでは、引張強度は丸ガラス繊維が23MPaに対し扁平ガラス繊維は43MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率は87.0との上昇であり著しく向上している。発泡成形品でない通常の射出成形品における扁平ガラス繊維の強度上昇効果は扁平ガラス繊維参考例6が60MPaに対し、丸ガラス繊維参考例4は50MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率は20の上昇にとどまっていることと比較しても、発泡成形品で扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率である前記の87.0の上昇は、際立って高い。これらの状況を整理して表4に示す。また、表4から超臨界射出発泡成形においては、通常の射出成形のときと比べ、強度低下率は丸ガラス繊維の54.0に対し扁平ガラス繊維は28.3であり、かなり小さいことも明らかである。