ワックスを含む炭化水素に固体粒子が分散してなるスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる方法であって、ワックスを含む炭化水素に前記所定の粒子径以下の固体粒子を分散させたときの、前記炭化水素が液体となる温度における可視光透過率と前記所定の粒子径以下の固体粒子の含有量との相関に基づいて、前記スラリーを前記温度に静置したときの上澄み部の可視光透過率から前記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる、スラリー中の微粒子含有量の見積もり方法。前記固体粒子が、無機酸化物担体にコバルト及び/又はルテニウムが担持されてなるフィッシャートロプシュ合成触媒である、請求項1に記載のスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法。触媒粒子と液体炭化水素とを含むスラリーを内部に保持し、前記スラリーの上部に気相部を有する気泡塔型スラリー床反応器を用いてフィッシャートロプシュ合成反応により炭化水素油を製造する方法であって、前記反応器の内部および/または外部に配置されたフィルターに前記スラリーを流通させて触媒粒子と重質液体炭化水素とを分離し、重質液体炭化水素を抜き出す工程と、前記フィルターに前記スラリーの流通方向と逆方向に液体炭化水素を流通させ、前記フィルターに堆積した触媒粒子を前記反応器内のスラリー床中に戻す逆洗工程と、請求項1又は2に記載の方法により前記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる監視工程と、を備える、炭化水素油の製造方法。前記監視工程で得られる前記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量の見積もり結果に基づいて、前記逆洗工程を実施する頻度を決定する、請求項3に記載の炭化水素油の製造方法。前記監視工程で得られる前記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量の見積もり結果に基づいて、前記抜き出された重質液体炭化水素に同伴する微粒子を除去するためのフィルターの交換又は洗浄の時期を決定する、請求項3に記載の炭化水素油の製造方法。ところが、前記気泡塔型スラリー床反応器を稼動させてFT合成反応を行なううちに、フィルターの詰まりが発生してしまうことがある。本発明者らの検討によると、FT合成触媒粒子は、FT合成触媒粒子どうしの摩擦、反応器の内壁等との摩擦、又はFT合成反応による水熱的ダメージ等によってその一部が徐々に微細化して微粒子となり、この触媒微粒子がスラリー中に多量に含まれるようになるとフィルターの詰まりが発生しやすくなることが判明している。前記フィルターの逆洗は、高い頻度で行なうとフィルターの詰まりをより確実に除去することができるが、一方で、逆洗においてはFT合成反応の生成物である重質液体炭化水素の一部を反応器に戻すこととなる。そのため、逆洗の頻度を高めることは、生産性の観点からは好ましくない。また、反応器に戻された重質液体炭化水素は再びスラリーを形成し、フィルターにより濾過されて抜き出されることとなるため、逆洗の頻度を高めると単位時間当たりにフィルターが濾過するスラリーの量が増加する、すなわちフィルターの負荷が増加する。そして、大きなフィルターの負荷を賄うためには、大きな濾過面積を有するフィルターが必要となり、過大な設備となって、設備コスト及びメンテナンスコストが増加する。したがって、逆洗の頻度は極力小さくすることが要求される。一方、フィルターの詰まりが進行すると、前記気泡塔型スラリー床反応器の稼動そのものに支障をきたすため、フィルターの詰まりが一定の水準まで進行したと判断される場合には、逆洗の頻度を高め、フィルターの詰まりを除去することが必要となる。フィルターの詰まりの程度は、通常はフィルター前後の差圧を測定することにより把握されるが、前記差圧の上昇が検知された後に逆洗の頻度を高めても、触媒微粒子によるフィルターの詰まりは除去されないことがあり、更に詰まりが進行する場合がある。したがって、この対応として、フィルターの差圧が上昇するよりも早い段階でフィルターの詰まりを予知し、これに基づき逆洗の頻度を決定することが考えられた。また、触媒微粒子の一部は、触媒分離器のフィルターを通過して、抜き出される重質液体炭化水素に同伴する。このフィルターを通過した触媒微粒子を捕捉するために、触媒分離の下流に、一般的には触媒分離器のフィルターよりも目開きの小さいフィルターを備えた濾過器が設けられる。この濾過器のフィルターも、前記触媒分離器のフィルターと同様、反応器内の触媒微粒子濃度が増加すると、詰まりが発生し易い傾向となる。これらのフィルターの詰まりを予知する方法として、スラリー中の触媒微粒子の含有量を把握する方法が考えられる。すなわち、例えば定期的にスラリー中の触媒微粒子の含有量を測定し、これが所定の値を超えた場合に逆洗の頻度を高めるといった方法である。しかし、ワックスのように室温で固化する成分が媒体となっているスラリーの場合、スラリー中の固体粒子の組成を正確に把握することは以下の理由により容易ではなかった。前記スラリー中に分散する固体粒子の組成を分析する方法として、例えば、スラリーを空気中で加熱して炭化水素を焼却することにより除去し、触媒粒子のみを灰分として回収し、得られた触媒粒子の粒度分布をコールターカウンター等により測定する方法以下、焼き飛ばし法という。が考えられる。この焼き飛ばし法は、加熱という前処理が数時間にも及ぶうえ、触媒粒子の加熱により粒子間での固着が生じるため、その粒度分布は必ずしもスラリー中における粒度分布を正確に示すものではない場合がある。別の方法としては、加熱した溶剤でスラリー中の炭化水素を溶解し、触媒粒子を熱時濾過により濾別し、得られた触媒粒子の粒度分布をコールターカウンター等により測定する方法以下、溶剤洗浄法という。が考えられる。この溶剤洗浄法は、多量の加熱した溶剤による洗浄という前処理を必要としながらも、炭化水素が十分除去された触媒粒子を得ることが難しい。このように、従来の方法では迅速な測定が困難であった上に、測定結果の信頼性の面でも問題があった。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ワックスを含む炭化水素に固体粒子が分散してなるスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を簡便且つ正確に見積もることができる方法、及び、FT合成反応を実施する気泡塔型スラリー床反応器において、スラリーから触媒を分離するためのフィルターの詰まりを防止して効率よく炭化水素油を製造することができる炭化水素油の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明は、ワックスを含む炭化水素に固体粒子が分散してなるスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる方法であって、ワックスを含む炭化水素に上記所定の粒子径以下の固体粒子を分散させたときの、上記炭化水素が液体となる温度における可視光透過率と上記所定の粒子径以下の固体粒子の含有量との相関に基づいて、上記スラリーを上記温度に静置したときの上澄み部の可視光透過率から上記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる、スラリー中の微粒子含有量の見積もり方法を提供する。本発明の方法によれば、予め上記の相関を求めておくことにより、スラリーから採取した測定サンプルを上記の温度で10分程度静置し、上澄み部の可視光透過率を測定するという簡便な方法により、スラリー中の所定の粒子径以下の微粒子含有量を正確に見積もることができる。前記固体粒子は、無機酸化物担体にコバルト及び/又はルテニウムが担持されてなるフィッシャートロプシュ合成触媒であってよい。上記固体粒子が、無機酸化物担体にコバルト及び/又はルテニウムが担持されてなるFT合成触媒である場合には、FT合成反応を実施する気泡塔型スラリー床反応器内のスラリー中の所定の粒子径以下の触媒微粒子の含有量を簡便且つ正確に見積もることができる。これにより、該反応器においてスラリーから触媒を分離するためのフィルターの詰まりを有効に防止することが可能となる。このように、本発明によれば、前述の焼き飛ばし法や溶剤洗浄法で必要であった煩雑な前処理を行う必要がなく測定時間を大幅に短縮することができ、迅速に測定結果を得ることができるのみならず、前述の方法で問題であった前処理での粒子間の固着や、炭化水素の除去不足等に起因すると考えられる測定精度に関する問題を解消することができる。本発明はまた、触媒粒子と液体炭化水素とを含むスラリーを内部に保持し、スラリーの上部に気相部を有する気泡塔型スラリー床反応器を用いてフィッシャートロプシュ合成反応により炭化水素油を製造する方法であって、上記反応器の内部および/または外部に配置されたフィルターに上記スラリーを流通させて触媒粒子と重質液体炭化水素とを分離し、重質液体炭化水素を抜き出す工程と、上記フィルターに上記スラリーの流通方向と逆方向に液体炭化水素を流通させ、上記フィルターに堆積した触媒粒子を上記反応器内のスラリー床中に戻す逆洗工程と、上記本発明に係るスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法により上記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる監視工程と、を備える、炭化水素油の製造方法を提供する。本発明の炭化水素油の製造方法においては、上記監視工程を有することによりスラリー中の所定の粒子径以下の微粒子含有量を簡便且つ正確に見積もることができ、係る微粒子含有量に基づいて上記逆洗工程を適切な頻度にて実施することが可能となる。これにより、FT合成反応を実施する気泡塔型スラリー床反応器内のスラリー用フィルターの詰まりを防止して効率よく炭化水素油を製造することができる。本発明の炭化水素油の製造方法においては、上記監視工程で得られる上記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量の見積もり結果に基づいて、上記逆洗工程を実施する頻度を決定することが好ましい。なお、ここでいう頻度とは、ひとつのフィルターエレメントについて逆洗を実施する間隔時間を意味する。また、本発明の炭化水素油の製造方法においては、前記監視工程で得られる前記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量の見積もり結果に基づいて、前記抜き出された重質液体炭化水素に同伴する微粒子を除去するためのフィルターの交換又は洗浄の時期を決定することが好ましい。本発明によれば、ワックスを含む炭化水素に固体粒子が分散してなるスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を簡便且つ正確に見積もることができる方法、及び、FT合成反応を実施する気泡塔型スラリー床反応器内において、スラリーから触媒を分離するためのフィルター、及び該フィルターを通過して抜き出された重質液体炭化水素に同伴する微粒子を除去するためのフィルターの詰まりを防止して効率よく炭化水素油を製造することができる方法を提供することができる。以下、図1を参照しながら、本発明のスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法を利用した本発明の炭化水素油の製造方法について説明する。図1は、本発明に係る炭化水素油の製造方法が実施される炭化水素油の製造システムの一実施形態を示す模式図である。なお、同一又は同等の要素については同一の符号を付す。本実施形態において使用する炭化水素油の製造システム100は、天然ガス等の炭化水素原料を軽油、灯油及びナフサ等の液体燃料炭化水素油基材に転換するGTLプロセスを実施するためのプラント設備である。本実施形態の炭化水素油の製造システム100は、改質器図示省略。、気泡塔型スラリー床反応器C2、抜き出しラインL6、触媒分離器D4、返送管L10、第1精留塔C4、ワックス留分水素化分解装置C6、中間留分水素化精製装置C8、ナフサ留分水素化精製装置C10ならびに第2精留塔C12を主として備える。抜き出しラインL6は、気泡塔型スラリー床反応器C2の中央部に接続され、反応器C2から抜き出した触媒粒子とワックスを含む重質液体炭化水素とが含まれるスラリーを触媒分離器D4へと移送する。触媒分離器D4は、その内部に設けられたフィルターF1を備え、抜き出しラインL6により移送されたスラリーを触媒粒子と重質液体炭化水素とに分離し、分離された触媒粒子及び一部の炭化水素を返送管L10から反応器C2に返送する。逆洗液槽図示省略。は、触媒分離器D4により触媒粒子と分離された重質液体炭化水素の一部を一旦貯留するものであり、貯留された重質液体炭化水素を触媒分離器D4のフィルターF1にスラリーの濾過時の流通方向と逆方向に流通させることにより、フィルターF1に堆積した触媒粒子を返送管L10から反応器C2内のスラリー床中に戻すことができる。また、反応器C2の頂部には、反応器C2の気相部から気体成分を抜き出すためのラインL2が接続されており、ラインL2には冷却器E2および気液分離器D2が接続されている。なお、ラインとは流体を移送するための配管を意味する。本実施形態においては、反応器C2の外部に設けられた触媒分離器D4によってスラリーを触媒粒子と重質液体炭化水素とに分離しているが、反応器C2の内部に設けられたフィルターによりスラリーを流通させて触媒粒子と重質液体炭化水素とを分離し、重質液体炭化水素を抜き出す態様とすることもできる。更に、反応器C2の外部に設けられた触媒分離器と反応器C2の内部に設けられた触媒分離器とを併用してもよい。製造システム100を用いた本実施形態に係る炭化水素油の製造方法は、下記の工程S1~S11を備える。工程S1では、改質器図示省略。において、炭化水素原料である天然ガスを改質して一酸化炭素ガスと水素ガスを含む合成ガスを製造する。工程S2では、気泡塔型スラリー床反応器C2において、FT合成触媒を用いたFT合成反応により、工程S1で得た合成ガスからFT合成油を合成する。工程S3では、上記反応器C2の外部に設けられた触媒分離器D4内のフィルターF1に、上記S2工程で合成されたFT合成油のうちワックスを含む重質液体炭化水素とFT合成触媒とが含まれるスラリーを流通させて触媒粒子と重質液体炭化水素とを分離し、重質液体炭化水素を抜き出す。一方、ラインL2により反応器C2の気相部から、スラリー中で未反応であった合成ガス未反応合成ガスおよびFT合成反応により生成した反応器C2内の条件において気体状である軽質炭化水素からなる気体成分を抜き出し、冷却器図示省略。において該気体成分を冷却して軽質炭化水素の一部を凝縮させ、気液分離器D2において分離される軽質液体炭化水素をラインL4により前記重質液体炭化水素と合流させる。工程S4では、第1精留塔C4において、工程S3で得られた重質液体炭化水素と軽質液体炭化水素との混合物を、粗ナフサ留分沸点が約150°Cよりも低い。、粗中間留分沸点が約150~360°C。及び粗ワックス留分沸点が約360°Cを超える。とに分留する。なお、粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分とは、水素化精製あるいは水素化分解処理を受けておらず、主成分である飽和脂肪族炭化水素以外に、オレフィン類及び含酸素化合物アルコール類等を不純物として含むそれぞれの留分をいう。工程S5では、ワックス留分水素化分解装置C6において、工程S4で分離された粗ワックス留分の水素化分解を行う。工程S6では、中間留分水素化精製装置C8において、工程S4で分離された粗中間留分の水素化精製を行う。工程S7では、ナフサ留分水素化精製装置C10において、工程S4で分離された粗ナフサ留分の水素化精製を行う。更に、水素化精製されたナフサ留分をナフサスタビライザーC14において分留して、GTLプロセスの製品であるナフサGTL-ナフサを回収する。工程S8では、粗ワックス留分の水素化分解生成物と粗中間留分の水素化精製生成物との混合物を第2精留塔C12において分留する。この分留により、GTLプロセスの製品である軽油GTL-軽油基材及び灯油GTL-灯油基材を回収する。また、ナフサ留分に相当する軽質留分をナフサスタビライザーC14に供給する。工程S9では、上記S2工程で合成されたFT合成油とFT合成触媒とが含まれるスラリーの一部を採取し、本発明に係るスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法によりスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる。工程S10では、触媒分離器D4内のフィルターF1にスラリーの流通方向と逆方向に液体炭化水素を流通させ、フィルターに堆積した触媒粒子を反応器C2内のスラリー床中に戻す逆洗を行う。本実施形態においては、工程S9の結果に基づいて、逆洗工程を実施する頻度を決定する。工程S11では、触媒分離器D4により触媒粒子が分離され、抜き出された重質液体炭化水素に同伴する微粒子の少なくとも一部を、濾過器D6内のフィルターF2により除去する。本実施形態においては、工程S10の結果に基づいて、フィルターF2の交換又は洗浄の時期を決定する。以下、工程S1~S11をそれぞれ更に詳細に説明する。工程S1工程S1では、まず、脱硫装置図示省略。により、天然ガス中に含まれる硫黄化合物を除去する。通常この脱硫装置は、公知の水素化脱硫触媒が充填された水素化脱硫反応器及びその後段に配設された、例えば酸化亜鉛等の硫化水素の吸着材が充填された吸着脱硫装置から構成される。天然ガスは水素とともに水素化脱硫反応器に供給され、天然ガス中の硫黄化合物は硫化水素に転化される。続いて吸着脱硫装置において硫化水素が吸着除去されて、天然ガスが脱硫される。この天然ガスの脱硫により、改質器に充填された改質触媒、工程S2で使用されるFT合成触媒等の硫黄化合物による被毒を防止する。脱硫された天然ガスは改質器内において、二酸化炭素及び水蒸気を用いた改質リフォーミングに供され、一酸化炭素ガスと水素ガスとを主成分とする高温の合成ガスを生成する。工程S1における天然ガスの改質反応は、下記の化学反応式1及び2で表される。なお、改質法は二酸化炭素及び水蒸気を用いる水蒸気炭酸ガス改質法に限定されず、例えば、水蒸気改質法、酸素を用いた部分酸化改質法POX、部分酸化改質法と水蒸気改質法の組合せである自己熱改質法ATR、炭酸ガス改質法などを利用することもできる。CH4H2O→CO3H21CH4CO2→2CO2H22工程S2工程S2においては、工程S1において製造された合成ガスが気泡塔型スラリー床反応器C2に供給され、合成ガス中の水素ガスと一酸化炭素ガスから炭化水素が合成される。気泡塔型スラリー床反応器C2を含む気泡塔型スラリー床FT反応システムは、例えば、FT合成触媒を含むスラリーを収容する気泡塔型スラリー床反応器C2と、合成ガスを反応器の底部に吹き込むガス供給部図示省略。と、FT合成反応により得られた、反応器内の条件でガス状である軽質炭化水素及び未反応の合成ガスを気泡塔型スラリー床反応器C2の塔頂から抜き出すラインL2と、ラインL2から抜き出された軽質炭化水素及び未反応の合成ガスを冷却し、凝縮した一部の軽質炭化水素とガス分とを気液分離する気液分離器D2と、ワックスを含む炭化水素重質液体炭化水素とFT合成触媒とが含まれるスラリーを反応器から抜き出す流出管L6と、を主として含む。また、気泡塔型スラリー床反応器C2の内部には、FT合成反応により発生する反応熱を除去するための、内部に冷却水が流通される伝熱管図示省略。が配設されている。気泡塔型スラリー床反応器C2において使用されるFT合成触媒としては、活性金属が無機酸化物担体に担持された公知の担持型FT合成触媒が用いられる。無機酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、チタニア、マグネシア、ジルコニア等の多孔性酸化物が用いられ、シリカ又はアルミナが好ましく、シリカがより好ましい。活性金属としては、コバルト、ルテニウム、鉄、ニッケル等が挙げられ、コバルト及び/又はルテニウムが好ましく、コバルトがより好ましい。活性金属の担持量は、担体の質量を基準として、3~50質量であることが好ましく、10~40質量であることがより好ましい。活性金属の担持量が3質量未満の場合には活性が不充分となる傾向にあり、また、50質量を超える場合には、活性金属の凝集により活性が低下する傾向にある。また、FT合成触媒は上記活性金属の他に、活性を向上させる目的、あるいは生成する炭化水素の炭素数及びその分布を制御する目的で、その他の成分が担持されていてもよい。その他の成分としては、例えば、ジルコニウム、チタニウム、ハフニウム、ナトリウム、リチウム、マグネシウム等の金属元素を含む化合物が挙げられる。FT合成触媒粒子の平均粒径は、該触媒粒子がスラリー床反応器内において液体炭化水素中に懸濁したスラリーとして流動し易いように、40~150μmであることが好ましい。また、同様にスラリーとしての流動性の観点から、FT合成触媒粒子の形状は球状であることが好ましい。活性金属は公知の方法により担体に担持される。担持の際に使用される活性金属元素を含む化合物としては、活性金属の硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等の鉱酸の塩、ギ酸、酢酸、プロピオン酸等の有機酸の塩、アセチルアセトナート錯体等の錯化合物などを挙げることができる。担持の方法としては特に限定されないが、活性金属元素を含む化合物の溶液を用いた、IncipientWetness法に代表される含浸法が好ましく採用される。活性金属元素を含む化合物が担持された担体は、公知の方法により乾燥され、更に好ましくは空気雰囲気下に、公知の方法により焼成される。焼成温度としては特に限定されないが、一般的に300~600°C程度である。焼成により、担体上の活性金属元素を含む化合物は金属酸化物に転化される。FT合成触媒がFT合成反応に対する高い活性を発現するためには、上記活性金属原子が酸化物の状態にある触媒を還元処理することにより、活性金属原子を金属の状態に転換することが必要である。この還元処理は、通常加熱下に触媒を還元性ガスに接触させることにより行われる。還元性ガスとしては、例えば、水素ガス、水素ガスと窒素ガス等の不活性ガスとの混合ガス等の水素ガスを含むガス、一酸化炭素ガス等が挙げられ、好ましくは水素を含むガスであり、より好ましくは水素ガスである。還元処理における温度は特に限定されないが、一般的に200~550°Cであることが好ましい。還元温度が200°Cよりも低い場合、活性金属原子が充分に還元されず触媒活性が充分に発現しない傾向にあり、550°Cを超える場合には、活性金属の凝集等に起因して触媒活性が低下する傾向にある。還元処理における圧力は特に限定されないが、一般的に0.1~10MPaであることが好ましい。圧力が0.1MPa未満の場合には、活性金属原子が充分に還元されず触媒活性が充分に発現しない傾向にあり、10MPaを超える場合には、装置の耐圧を高める必要から設備コストが上昇する傾向にある。還元処理の時間は特に限定されないが、一般的に0.5~50時間であることが好ましい。還元時間が0.5時間未満の場合には、活性金属原子が充分に還元されず触媒活性が充分に発現しない傾向にあり、50時間を超える場合には、活性金属の凝集等に起因して触媒活性が低下する傾向にあり、また効率が低下する傾向にある。還元処理を行う設備は特に限定されないが、例えばFT合成反応を行う反応器内で液体炭化水素の非存在下に還元処理を行ってもよい。また、FT合成反応を行う反応器に接続された設備内で還元処理を行い、大気に接触することなく、配管を通してFT合成を行う反応器に触媒を移送してもよい。一方、触媒製造設備等のFT合成反応を実施する設備とは異なる立地にある設備において還元処理を行う場合には、還元処理により活性化された触媒は、輸送等の過程で大気に接触させると失活する。これを防止するためには、活性化された触媒に安定化処理を施して大気との接触による失活を防止する。安定化処理としては、活性化された触媒に軽度な酸化処理を施し、活性金属表面に酸化皮膜を形成して、大気との接触によりそれ以上の酸化が進行しないようにする方法、あるいは、活性化された触媒を大気と非接触下に、炭化水素ワックス等によりコーティングして大気との接触を遮断する方法等が挙げられる。酸化皮膜を形成する方法においては、輸送後そのままFT合成反応に供することができ、またワックス等による被覆を行う方法においても、触媒を液体炭化水素に懸濁させてスラリーを形成する際に、被覆に使用したワックス等は液体炭化水素中に溶解して活性が発現される。気泡塔型スラリー床反応器C2におけるFT合成反応の反応条件としては限定されないが、例えば次のような反応条件が選択される。すなわち、反応温度は、一酸化炭素の転化率及び生成する炭化水素の炭素数を高めるとの観点から、150~300°Cであることが好ましい。反応圧力は0.5~5.0MPaであることが好ましい。原料ガス中の水素/一酸化炭素比率モル比は0.5~4.0であることが好ましい。なお、一酸化炭素の転化率は50以上であることがFT合成油の生産効率の観点から望ましい。気泡塔型スラリー床反応器C2の内部には、液体炭化水素FT合成反応の生成物中にFT合成触媒粒子を懸濁或いは分散させたスラリーが収容されている。工程S1において得られた合成ガスCO及びH2は気泡塔型スラリー床反応器C2の底部に設置された分散板を通して、該反応器内のスラリー中に噴射される。スラリー中に吹き込まれた合成ガスは、気泡となってスラリー中を気泡塔型スラリー床反応器C2の上部へ向かって上昇する。その過程で、合成ガスが液体炭化水素中に溶解し、FT合成触媒粒子と接触することによりFT合成反応が進行し、炭化水素が生成する。FT合成反応は、例えば、下記化学反応式3で表される。2nH2nCO→-CH2-nnH2O3気泡塔型スラリー床反応器C2内に収容されたスラリーの上部には気相部が存在する。FT合成反応により生成した気泡塔型スラリー床反応器C2内の条件にてガス状である軽質炭化水素及び未反応の合成ガスCO及びH2は、スラリー相からこの気相部に移動し、更に気泡塔型スラリー床反応器C2の頂部からラインL2を通じて抜き出される。FT合成反応により生成した、気泡塔型スラリー床反応器C2内の条件にて液状である炭化水素重質液体炭化水素及びFT合成触媒粒子を含むスラリーは、気泡塔型スラリー床反応器C2の中央部からラインL6を通じて触媒分離器D4へ供給される。FT合成反応の生成物としては、気泡塔型反応器C2内の条件にてガス状の炭化水素軽質炭化水素、及び気泡塔型反応器C2内の条件にて液体である炭化水素重質炭化水素油が得られる。これらの炭化水素は実質的にノルマルパラフィンであり、芳香族炭化水素、ナフテン炭化水素及びイソパラフィンはほとんど含まれない。また、軽質炭化水素及び重質炭化水素油を合わせた炭素数の分布は、常温でガスであるC4以下から常温で固体ワックスである、例えばC80程度の広い範囲に及ぶ。また、FT合成反応の生成物は、副生成物として、オレフィン類及び一酸化炭素由来の酸素原子を含む含酸素化合物例えばアルコール類を含む。工程S3工程S3では、上記反応器C2の外部に設けられた分離システムによって重質液体炭化水素を抜き出し、後段へと供給する。当該システムは、流出管L6を介して抜き出されたスラリーを重質液体炭化水素とFT合成触媒粒子とに分離する触媒分離器D4と、触媒分離器D4により分離されたFT合成触媒粒子及び一部の炭化水素油を反応器C2に返送する返送管L10とを主として含む。スラリー中のFT合成触媒粒子は、触媒分離器D4内に設置されたフィルターF1で捕集される。スラリー中の重質液体炭化水素はフィルターを通過してFT合成触媒粒子と分離されてラインL8により抜き出される。重質液体炭化水素は、ラインL8の中途に設置された熱交換器H2において加熱された後に第1精留塔C4へ供給される。重質液体炭化水素の組成については、例えば、炭素数20以上であり、およそ100以下のノルマルパラフィンを主成分とする。触媒分離器D4が備えるフィルターF1の目開きは、FT合成触媒粒子の粒径よりも小さければ特に限定されないが、好ましくは10~20μm、更に好ましくは10~15μmである。触媒分離器D4が備えるフィルターで捕集されたFT合成触媒粒子は、適宜通常の流通方向とは逆方向に液体炭化水素を流通させること逆洗により、ラインL10を通じて気泡塔型反応器C2へ戻され、再利用される。気泡塔型スラリー床反応器C2内においてスラリーとして流動するFT合成触媒粒子の一部は、触媒粒子どうしの摩擦、器壁や反応器内に配設される冷却のための伝熱管との摩擦、あるいは反応熱によるダメージ等により、摩滅あるいは崩壊を生じ、触媒微粒子を生成する。この触媒微粒子がスラリー中に多量に含まれるようになるとフィルター詰まりが発生しやすくなるが、本実施形態においては、工程S9で微粒子の含有量を見積もることができ、この結果に基づいて工程S10の逆洗が実施される。一方、気泡塔型スラリー床反応器C2の気相部から抜き出された軽質炭化水素及び未反応の合成ガスは、ラインL2に接続される冷却器図示省略。を含む気液分離器D2により未反応の合成ガス及びC4以下の炭化水素ガスを主成分とするガス分と、冷却により凝縮した液体炭化水素軽質液体炭化水素とに分離される。このうちガス分は気泡塔型スラリー床反応器C2へリサイクルされ、ガス分に含まれる未反応の合成ガスは再びFT合成反応に供される。一方、軽質液体炭化水素はラインL4を経て、ラインL8において触媒分離器D4から供給される重質液体炭化水素と合流し、第1精留塔C4に供給される。工程S4工程S4では、触媒分離器D4から供給された重質液体炭化水素と、気液分離器D2から供給された軽質液体炭化水素との混合物を第1精留塔C4において分留する。この分留により、FT合成油を、と概ねC5~C10であり沸点が約150°Cよりも低い粗ナフサ留分と、概ねC11~C21であり沸点が約150~360°Cである粗中間留分と、概ねC22以上であり沸点が約360°Cを超える粗ワックス留分とに分離する。粗ナフサ留は、第1精留塔の塔頂に接続されたラインL14を通じて抜き出され、粗中間留分は、第1精留塔40の中央部に接続されたラインL18を通じて抜き出される。粗ワックス留分は、第1精留塔C4の底部に接続されたラインL12を通じて抜き出される。工程S5第1精留塔C4から工程S4により移送された粗ワックス留分は、ラインL12に接続される水素ガスの供給ライン図示省略。により供給される水素ガスとともに、ラインL12の中途に設置された熱交換器H4により粗ワックス留分の水素化分解に必要な温度まで加熱された後、水素化分解装置C6へ供給されて水素化分解される。なお、水素化分解装置C6において水素化分解を十分に受けなかった粗ワックス留分以下、場合により未分解ワックス留分という。は、工程S8において第2精留塔C12の塔底油として回収され、ラインL38によりラインL12にリサイクルされ、水素化分解装置C6へ再び供給される。水素化分解装置C6の形式は特に限定されず、水素化分解触媒が充填された固定床流通式反応器が好ましく用いられる。反応器は単一であってもよく、また、複数の反応器が直列又は並列に配置されたものであってもよい。また、反応器内の触媒床は単一であってもよく、複数であってもよい。水素化分解装置C6に充填される水素化分解触媒としては公知の水素化分解触媒が用いられ、固体酸性を有する無機担体に、水素化活性を有する元素の周期表第8~10族に属する金属が担持された触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒を構成する好適な固体酸性を有する無機担体としては、超安定Y型USYゼオライト、Y型ゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどのゼオライト、並びに、シリカアルミナ、シリカジルコニア、及びアルミナボリアなどの耐熱性を有する無定形複合金属酸化物の中から選ばれる1種類以上の無機化合物から構成されるものが挙げられる。更に、担体は、USYゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアの中から選ばれる1種以上の無定形複合金属酸化物とを含んで構成される組成物がより好ましく、USYゼオライトと、アルミナボリア及び/又はシリカアルミナとを含んで構成される組成物が更に好ましい。USYゼオライトは、Y型ゼオライトを水熱処理及び/又は酸処理により超安定化したものであり、Y型ゼオライトが本来有する細孔径が2nm以下のミクロ細孔と呼ばれる微細細孔構造に加え、2~10nmの範囲に細孔径を有する新たな細孔が形成されている。USYゼオライトの平均粒子径に特に制限はないが、好ましくは1.0μm以下、より好ましくは0.5μm以下である。また、USYゼオライトにおいて、シリカ/アルミナのモル比アルミナに対するシリカのモル比は10~200であることが好ましく、15~100であることがより好ましく、20~60であることが更に好ましい。また、担体は、結晶性ゼオライト0.1~80質量と、耐熱性を有する無定形複合金属酸化物0.1~60質量とを含んでいることが好ましい。担体は、上記固体酸性を有する無機化合物とバインダーとを含む担体組成物を成形した後、焼成することにより製造できる。固体酸性を有する無機化合物の配合割合は、担体全体の質量を基準として1~70質量であることが好ましく、2~60質量であることがより好ましい。また、担体がUSYゼオライトを含んでいる場合、USYゼオライトの配合割合は、担体全体の質量を基準として0.1~10質量であることが好ましく、0.5~5質量であることがより好ましい。さらに、担体がUSYゼオライト及びアルミナボリアを含んでいる場合、USYゼオライトとアルミナボリアの配合比USYゼオライト/アルミナボリアは、質量比で0.03~1であることが好ましい。また、担体がUSYゼオライト及びシリカアルミナを含んでいる場合、USYゼオライトとシリカアルミナとの配合比USYゼオライト/シリカアルミナは、質量比で0.03~1であることが好ましい。バインダーとしては、特に制限はないが、アルミナ、シリカ、チタニア、マグネシアが好ましく、アルミナがより好ましい。バインダーの配合量は、担体全体の質量を基準として20~98質量であることが好ましく、30~96質量であることがより好ましい。担体組成物を焼成する際の温度は、400~550°Cの範囲内にあることが好ましく、470~530°Cの範囲内であることがより好ましく、490~530°Cの範囲内であることが更に好ましい。このような温度で焼成することにより、担体に十分な固体酸性及び機械的強度を付与することができる。担体に担持される水素化活性を有する周期表第8~10族の金属としては、具体的にはコバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金などが挙げられる。これらのうち、ニッケル、パラジウム及び白金の中から選ばれる金属を1種単独又は2種以上組み合わせて用いることが好ましい。これらの金属は、含浸やイオン交換などの常法によって上述の担体に担持することができる。担持する金属量には特に制限はないが、金属の合計量が担体質量に対して0.1~3.0質量であることが好ましい。なおここで元素の周期表とは、IUPAC国際純正応用化学連合の規定に基づく長周期型の元素の周期表をいう。水素化分解装置C6においては、粗ワックス留分及び未分解ワックス留分概ねC21以上の炭化水素の一部が水素化分解により概ねC20以下の炭化水素に転化されるが、更にその一部は、過剰な分解により目的とする中間留分概ねC11~C20よりも軽質なナフサ留分概ねC5~C10、更にはC4以下のガス状炭化水素に転化される。一方、粗ワックス留分及び未分解ワックス留分の一部は十分に水素化分解を受けず、概ねC21以上の未分解ワックス留分となる。水素化分解生成物の組成は使用する水素化分解触媒及び水素化分解反応条件により決定される。なおここで水素化分解生成物とは、特に断らない限り、未分解ワックス留分を含む水素化分解全生成物を指す。水素化分解反応条件を必要以上に厳しくすると水素化分解生成物中の未分解ワックス留分の含有量は低下するが、ナフサ留分以下の軽質分が増加して目的とする中間留分の収率が低下する。一方、水素化分解反応条件を必要以上に温和にすると、未分解ワックス留分が増加して中間留分収率が低下する。沸点が25°C以上の全分解生成物の質量M1に対する沸点が25~360°Cの分解生成物の質量M2の比M2/M1を分解率とする場合、通常、この分解率M2/M1が20~90、好ましくは30~80、更に好ましくは45~70となるように反応条件が選択される。水素化分解装置C6においては、水素化分解反応と並行して、粗ワックス留分及び未分解ワックス留分、あるいはそれらの水素化分解生成物を構成するノルマルパラフィンの水素化異性化反応が進行し、イソパラフィンを生成する。当該水素化分解生成物を燃料油基材として使用する場合には、水素化異性化反応により生成するイソパラフィンは、その低温流動性の向上に寄与する成分であり、その生成率が高いことが好ましい。更に、粗ワックス留分中に含有されるFT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物の除去も進行する。すなわち、オレフィン類は水素化によりパラフィン炭化水素に転化され、含酸素化合物は水素化脱酸素によりパラフィン炭化水素と水とに転化される。水素化分解装置C6における反応条件は限定されないが、次のような反応条件を選択することができる。すなわち、反応温度としては、180~400°Cが挙げられるが、200~370°Cが好ましく、250~350°Cがより好ましく、280~350°Cが特に好ましい。反応温度が400°Cを越えると、軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料油基材としての使用が制限される傾向にある。一方、反応温度が180°Cを下回ると、水素化分解反応が十分に進行せず、中間留分の収率が減少するだけでなく、水素化異性化反応によるイソパラフィンの生成が抑制され、また、アルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されずに残存する傾向にある。水素分圧としては0.5~12MPaが挙げられるが、1.0~5.0MPaが好ましい。水素分圧が0.5MPa未満の場合には水素化分解、水素化異性化等が十分に進行しない傾向にあり、一方、12MPaを超える場合は装置に高い耐圧性が要求され、設備コストが上昇する傾向にある。粗ワックス留分及び未分解ワックス留分の液空間速度LHSVとしては0.1~10.0h-1が挙げられるが、0.3~3.5h-1が好ましい。LHSVが0.1h-1未満の場合には水素化分解が過度に進行し、また生産性が低下する傾向にあり、一方、10.0h-1を超える場合には、水素化分解、水素化異性化等が十分に進行しない傾向にある。水素/油比としては50~1000NL/Lが挙げられるが、70~800NL/Lが好ましい。水素/油比が50NL/L未満の場合には水素化分解、水素化異性化等が十分に進行しない傾向にあり、一方、1000NL/Lを超える場合には、大規模な水素供給装置等が必要となる傾向にある。水素化分解装置C6から流出する水素化分解生成物及び未反応の水素ガスは、この例では、気液分離器D8及び気液分離器D10において2段階で冷却、気液分離され、気液分離器D8からは未分解ワックス留分を含む比較的重質な液体炭化水素が、気液分離器D10からは水素ガス及びC4以下のガス状炭化水素を主として含むガス分と比較的軽質な液体炭化水素とが得られる。このような2段階の冷却、気液分離により、水素化分解生成物中に含まれる未分解ワックス留分の急冷による固化に伴うラインの閉塞等の発生を防止することができる。気液分離器D8及び気液分離器D10においてそれぞれ得られた液体炭化水素は、それぞれラインL28及びラインL26を通じてラインL32に合流する。気液分離器D12において分離された水素ガス及びC4以下のガス状炭化水素を主として含むガス分は、気液分離器D10とラインL18及びラインL20とを接続するライン図示省略。を通じて中間留分水素化精製装置C8及びナフサ留分水素化精製装置C10へ供給され、水素ガスが再利用される。工程S6第1精留塔C4からラインL18により抜き出された粗中間留分は、ラインL18に接続される水素ガスの供給ライン図示省略。により供給される水素ガスとともに、ラインL18に設置された熱交換器H6により粗中間留分の水素化精製に必要な温度まで加熱された後、中間留分水素化精製装置C8へ供給され、水素化精製される。中間留分水素化精製装置C8の形式は特に限定されず、水素化精製触媒が充填された固定床流通式反応器が好ましく用いられる。反応器は単一であってもよく、また、複数の反応器が直列又は並列に配置されたものであってもよい。また、反応器内の触媒床は単一であってもよく、複数であってもよい。中間留分水素化精製装置C8に用いる水素化精製触媒としては、石油精製等において水素化精製及び/又は水素化異性化に一般的に使用される触媒、すなわち無機担体に水素化活性を有する金属が担持された触媒を用いることができる。水素化精製触媒を構成する水素化活性を有する金属としては、元素の周期表第6族、第8族、第9族及び第10族の金属からなる群より選ばれる1種以上の金属が用いられる。これらの金属の具体的な例としては、白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウム等の貴金属、あるいはコバルト、ニッケル、モリブデン、タングステン、鉄などが挙げられ、好ましくは、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、モリブデン、タングステンであり、更に好ましくは白金、パラジウムである。また、これらの金属は複数種を組み合わせて用いることも好ましく、その場合の好ましい組み合わせとしては、白金-パラジウム、コバルト-モリブデン、ニッケル-モリブデン、ニッケル-コバルト-モリブデン、ニッケル-タングステン等が挙げられる。水素化精製触媒を構成する無機担体としては、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、ボリア等の金属酸化物が挙げられる。これら金属酸化物は1種であってもよいし、2種以上の混合物あるいはシリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナジルコニア、アルミナボリア等の複合金属酸化物であってもよい。無機担体は、水素化精製と同時にノルマルパラフィンの水素化異性化を効率的に進行させるとの観点から、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナジルコニア、アルミナボリア等の固体酸性を有する複合金属酸化物であることが好ましい。また、無機担体には少量のゼオライトを含んでもよい。さらに無機担体は、担体の成型性及び機械的強度の向上を目的として、バインダーが配合されていてもよい。好ましいバインダーとしては、アルミナ、シリカ、マグネシア等が挙げられる。水素化精製触媒における水素化活性を有する金属の含有量としては、当該金属が上記の貴金属である場合には、金属原子として担体の質量基準で0.1~3質量程度であることが好ましい。また、当該金属が上記の貴金属以外の金属である場合には、金属酸化物として担体の質量基準で2~50質量程度であることが好ましい。水素化活性を有する金属の含有量が前記下限値未満の場合には、水素化精製及び水素化異性化が充分に進行しない傾向にある。一方、水素化活性を有する金属の含有量が前記上限値を超える場合には、水素化活性を有する金属の分散が低下して触媒の活性が低下する傾向となり、また触媒コストが上昇する。中間留分水素化精製装置C8においては、粗中間留分概ねC11~C20であるノルマルパラフィンを主成分とするを水素化精製する。この水素化精製では、粗中間留分に含まれるFT合成反応の副生成物であるオレフィン類を水素化してパラフィン炭化水素に転化する。また、アルコール類等の含酸素化合物を水素化脱水素によりパラフィン炭化水素と水とに転化する。また、水素化精製と並行して、粗中間留分を構成するノルマルパラフィンの水素化異性化反応が進行し、イソパラフィンが生成する。当該中間留分を燃料油基材として使用する場合には、水素化異性化反応により生成するイソパラフィンは、その低温流動性の向上に寄与する成分であり、その生成率が高いことが好ましい。中間留分水素精製装置C8における反応条件は限定されないが、次のような反応条件を選択することができる。すなわち、反応温度としては、180~400°Cが挙げられるが、200~370°Cが好ましく、250~350°Cがより好ましく、280~350°Cが特に好ましい。反応温度が400°Cを越えると、軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料油基材としての使用が制限される傾向にある。一方、反応温度が180°Cを下回ると、アルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されずに残存し、また、水素化異性化反応によるイソパラフィンの生成が抑制される傾向にある。水素分圧としては0.5~12MPaが挙げられるが、1.0~5.0MPaが好ましい。水素分圧が0.5MPa未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、12MPaを超える場合には装置に高い耐圧性が要求され、設備コストが上昇する傾向にある。粗中間留分の液空間速度LHSVとしては0.1~10.0h-1が挙げられるが、0.3~3.5h-1が好ましい。LHSVが0.1h-1未満の場合には軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少し、また生産性が低下する傾向にあり、一方、10.0h-1を超える場合には、水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にある。水素/油比としては50~1000NL/Lが挙げられるが、70~800NL/Lが好ましい。水素/油比が50NL/L未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、1000NL/Lを超える場合には、大規模な水素供給装置等が必要となる傾向にある。中間留分水素化精製装置C8の流出油は、ラインL30が接続される気液分離器D12において未反応の水素ガスを主に含むガス分が分離された後、ラインL32を通じて移送され、ラインL26により移送された液状のワックス留分の水素化分解生成物と合流する。気液分離器D12において分離された水素ガスを主として含むガス分は、水素化分解装置C6へ供給され、再利用される。工程S7第1精留塔C4の塔頂からラインL14により抜き出された粗ナフサ留分は、ラインL14に接続される水素ガスの供給ライン図示省略。により供給される水素ガスとともに、ラインL14に設置された熱交換器H8により粗ナフサ留分の水素化精製に必要な温度まで加熱された後、ナフサ留分水素化精製装置C10へ供給され、水素化精製される。ナフサ留分水素化精製装置10の形式は特に限定されず、水素化精製触媒が充填された固定床流通式反応器が好ましく用いられる。反応器は単一であってもよく、また、複数の反応器が直列又は並列に配置されたものであってもよい。また、反応器内の触媒床は単一であってもよく、複数であってもよい。ナフサ留分水素化精製装置10に用いる水素化精製触媒は特に限定されないが、粗中間留分の水素化精製に用いるものと同様の水素化精製触媒であってよい。ナフサ留分水素化精製装置C10においては、粗ナフサ留分概ねC5~C10であるノルマルパラフィンを主成分とする。中に含まれる不飽和炭化水素が水素化によりパラフィン炭化水素に転化される。また、粗ナフサ留分に含まれるアルコール類等の含酸素化合物が、水素化脱酸素によりパラフィン炭化水素と水とに転化される。なお、ナフサ留分は炭素数が小さいことに起因して、水素化異性化反応はあまり進行しない。ナフサ留分水素化精製装置C10における反応条件は限定されないが、上述の中間留分水素化精製装置C8における反応条件と同様の反応条件を選択することができる。ナフサ留分水素化精製装置C10の流出油は、ラインL34を通じて気液分離器D14に供給され、気液分離器D14において水素ガスを主成分とするガス分と液体炭化水素に分離される。分離されたガス分は水素化分解装置C6へ供給され、これに含まれる水素ガスが再利用される。一方、分離された液体炭化水素は、ラインL36を通じてナフサスタビライザーC14に移送される。また、この液体炭化水素の一部はラインL48を通じてナフサ留分水素化精製装置C10の上流のラインL14へリサイクルされる。粗ナフサ留分の水素化精製オレフィン類の水素化及びアルコール類等の水素化脱酸素における発熱量は大きいため、液体炭化水素の一部をナフサ留分水素化精製装置C10へリサイクルし、粗ナフサ留分を希釈することにより、ナフサ留分水素化精製装置C10における温度上昇が抑制される。ナフサスタビライザーC14においては、ナフサ留分水素化精製装置C10及び第2精留塔C12から供給された液体炭化水素を分留して、製品として炭素数がC5~C10である精製されたナフサを得る。この精製されたナフサは、ナフサスタビライザーC14の塔底からラインL46を通じてナフサタンクT6に移送され、貯留される。一方、ナフサスタビライザーC14の塔頂に接続されるラインL50からは、炭素数が所定数以下C4以下である炭化水素を主成分とする炭化水素ガスが排出される。この炭化水素ガスは、製品対象外であるため、外部の燃焼設備図示省略に導入されて、燃焼された後に大気放出される。工程S8水素化分解装置C6からの流出油から得られる液体炭化水素及び中間留分水素化精製装置C8からの流出油から得られる液体炭化水素からなる混合油は、ラインL32に設置された熱交換器H10で加熱された後に、第2精留塔C12へ供給され、概ねC10以下である炭化水素と、灯油留分と、軽油留分と、未分解ワックス留分とに分留される。概ねC10以下の炭化水素は沸点が約150°Cより低く、第2精留塔C12の塔頂からラインL44により抜き出される。灯油留分は沸点が約150~250°Cであり、第2精留塔C12の中央部からラインL42により抜き出され、タンクT4に貯留される。軽油留分は沸点が約250~360°Cであり、第2精留塔C12の下部からラインL40により抜き出され、タンクT2に貯留される。未分解ワックス留分は沸点が約360°Cを超え、第2精留塔C12の塔底から抜き出され、ラインL38により水素化分解装置C6の上流のラインL12にリサイクルされる。第2精留塔C12の塔頂から抜き出された概ねC10以下の炭化水素はラインL44及びL36によりナフサスタビライザーに供給され、ナフサ留分水素化精製装置C10より供給された液体炭化水素とともに分留される。工程S9工程S9では、流出管L6を介して抜き出されたスラリーの一部を採取し、本発明に係るスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法によりスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もる。この工程は、定期的に及び/又は随時行うことができる。本発明に係るスラリー中の微粒子含有量の見積もり方法は、ワックスが含まれる炭化水素に所定の粒子径以下の固体粒子を分散させたときの、上記炭化水素が液体となる温度における可視光透過率と上記所定の粒子径以下の固体粒子の含有量との相関に基づいて、上記スラリーを上記温度に静置したときの上澄み部の可視光透過率から上記スラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もることを特徴とするものである。本実施形態においては、上記相関として、標準試料による検量線を予め作成し、この検量線を用いてスラリーにおける所定の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もることができる。検量線を作成する手順としては、例えば、まず、未使用のFT合成触媒を粉砕し、粉砕物を更に篩い分けすることにより、所定の粒子径以下の触媒微粒子を調製する。粉砕方法としては、例えば、ボールミル、ジェットミル等が挙げられる。粉砕物を篩い分けする方法としては、例えば、乾式振動篩いが挙げられる。次に、上記で得られた触媒微粒子をワックスが含まれる炭化水素に混合することにより、微粒子の含有量が異なる標準試料を作成する。次に、炭化水素が液体となる温度に加熱しながら攪拌により触媒微粒子を分散させ、可視光透過率を測定するための容器に各標準試料を入れる。そして、この容器を炭化水素が液体となる温度下で静置した後、可視光透過率を測定する。なお、可視光透過率の測定は、所定の粒子径の触媒微粒子が沈降していない位置とし、静置時間はこれを満たすように設定される。この設定には、例えば、ワックスを含む炭化水素に分散させた固体粒子の粒子径と、炭化水素が液体となる温度において固体粒子が所定の距離を沈降するまでに要する時間との関係を利用することができる。図2は、ワックスを含む炭化水素に分散させた触媒粒子の粒子径と100°Cにおける1cm沈降所要時間との関係を示すグラフである。このグラフでは、例えば、粒子径10μmの触媒粒子が1cm沈降するのに10分要することが示されている。粒子径10μm以下の触媒粒子の含有量を見積もるための標準試料においては、測定を液面から1cm深い位置とするならば、静置時間は10分以内とすることが好ましい。なお、図2は、ワックスを含む炭化水素の100°Cにおける粘度を測定し、この粘度と触媒粒子の密度の値とを用い、ストークスの式により100°Cの上記炭化水素中で各粒子径を有する粒子が1cm沈降するために要する時間を計算して作成されたものである。可視光透過率は、例えば、石英ガラス製セルを用いて、日本分光社製可視紫外光分光分析装置V-660により測定することができる。可視光透過率を測定する波長は、ワックスを含む炭化水素中の不純物による吸収を防ぐとの観点から、500~800nmの範囲内が好ましい。一方、被検体であるスラリーの可視光透過率の測定においては、スラリーに含まれる炭化水素が液体となる温度に加熱しながら攪拌により触媒粒子を十分分散させ、可視光透過率を測定するための容器セルにスラリーを入れる。そして、この容器を炭化水素が液体となる温度下で静置して上澄み部を発生させた後、上澄み部の可視光透過率を測定する。FT合成触媒は黒灰色であり、触媒粒子が炭化水素媒体中に懸濁或いは分散すると、この懸濁液或いは分散液は灰色を呈し、可視光の透過率が低い状態となるが、炭化水素が液体となる温度下で静置させることによって、上澄み部を生じさせることができる。このときの静置時間は、測定する上澄み部に所定の粒子径を超える触媒粒子が含まれないように設定される。例えば、図2に示される例でいえば、静置を開始してから10分間経過した時点で、スラリー液面から1cmの深さの位置においては、粒子径が10μmを超える粒子は存在せず、粒子径が10μm以下の粒子のみが存在していることとなる。分光光度計で用いるセル中にスラリーを採取し、100°Cに保持して10分間静置し、粒子径が10μmを超える粒子が沈降して消失した領域の可視光透過率を測定すれば、その値は、その領域に残留している粒子径が10μm以下の微粒子の濃度を反映することとなる。本実施形態においては、検量線を作成する際に可視光透過率を測定した条件セル、温度、静置時間及び測定位置などと、被検体であるスラリーの可視光透過率を測定するときの条件とを同じにすることが好ましい。具体的には、セル、温度及び測定位置を固定し、可視光透過率を経時的に測定してもよいし、所定の静置時間後に測定してもよい。上記においては、所定の粒子径を10μmと設定する場合の例を示したが、本発明はこれに限定されることはなく、任意の粒子径を上限値として設定することができる。この場合も上記と同様の操作を行って、任意の粒子径以下の微粒子の含有量を見積もることができる。試料の静置及び可視光透過率測定時の温度は、炭化水素媒体が液体となる温度であれば特に限定されないが、炭化水素媒体の流動性を保ち、かつ揮発を防ぐ点で、大気圧下における炭化水素媒体の沸点を十分下回る温度であり、測定に使用する分光度計V-660装置に付帯の温度調節器で安定的に温度制御が可能な100~120°Cが好ましい。工程S10工程S10では、逆洗液槽図示省略。に貯留されている液体炭化水素をポンプ等図示省略。によって触媒分離器D4内のフィルターF1に流通方向と逆方向に流通させる。そして、フィルターに堆積した触媒粒子を逆洗液である液体炭化水素とともに返送管L10を介して反応器C2内のスラリー床中に戻す。本実施形態においては、工程S9の結果に基づいて、工程S10を実施する頻度を決定することができる。例えば、定期的に及び/又は随時スラリーを採取することにより、スラリーにおける所定の粒子径以下の触媒微粒子の含有量の変動を監視し、その含有量が例えば100質量ppmを上回った時点で工程S10を実施する。これにより、過度のフィルター洗浄によるフィルターの損傷や生産効率の低下をさけつつ、フィルター詰まりを予防することができる。本実施形態において、上記所定の粒子径は、目開きに対し、閉塞への寄与が大きい粒子径との観点から、フィルターF1の目開きに設定することが好ましい。以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。[標準試料の作成]未使用のFT合成触媒シリカ担体にコバルト酸化物を担持した触媒、平均粒子径は96μmをボールミルで粉砕し、更に乾式振動篩い器で篩い分けを行って、粒子径が10μm以下の触媒微粒子を得た。得られた触媒微粒子を、ワックスを含む炭化水素媒体C20~C100からなるノルマルパラフィンの含有量が99質量であるFTワックス中に分散させて、炭化水素媒体の質量基準での触媒微粒子の含有量が異なる標準試料を作成した。[可視光透過率の測定]上記の各標準試料を100°Cに加熱して炭化水素を溶融状態に保持し、撹拌しながら5mlの試料を石英ガラス製セルに導入した。そして、10分間の静置後に、日本分光社製可視紫外光分光分析装置V-660を用いて、セル内の試料液面から1cm深いところの可視光透過率をそれぞれ測定した。なお、測定波長は550nmとし、測定中は試料の温度を100°Cに保持した。[検量線の作成]各標準試料中の微粒子濃度と、上記で得られた可視光透過率との関係をプロットすることにより検量線を作成した。図3は、標準試料中の微粒子濃度と可視光透過率との関係をプロットしたグラフである。図3中のAで示される線は、微粒子濃度が250質量ppmを下回る試料の結果からランバートベール法に基づいて作成された検量線y=106.97e-0.0064xを示し、Bで示される線は、微粒子濃度が250質量ppm以上の試料の結果からランバートベール法に基づいて作成された検量線y=32.641e-0.0022xを示す。[測定用スラリー試料の作成]未使用のFT合成触媒前述の標準試料の作成に使用したものと同一をボールミルで粉砕し、更に乾式振動篩い器で篩い分けを行って、粒子径が10μm以下の触媒微粒子を得た。一方で、乾式振動篩い器の篩い上サンプルを回収することにより粒子径が10μmを超える触媒粒子を得た。ワックスを含む炭化水素媒体中に、粒子径が10μm以下の触媒微粒子を前記炭化水素媒体の質量を基準とする濃度が100質量ppmとなるように混合し、更に粒子径が10μmを超える触媒粒子を前記炭化水素媒体の質量を基準とする濃度が10質量となるように混合した。[スラリー中の微粒子含有量の見積もり]実施例1測定用スラリー試料を、100°Cに加熱して炭化水素を溶融状態に保持し、撹拌しながら5mlのスラリー試料を石英ガラス製セルに導入した。そして、10分間の静置後に、日本分光社製可視紫外光分光分析装置V-660を用いて、セル内の試料液面から1cm深いところの可視光透過率をそれぞれ測定した。なお、測定波長は550nmとし、測定中は試料の温度を100°Cに保持した。得られた可視光透過率から上記の検量線に基づいて粒子径が10μm以下の微粒子濃度を求めたところ、前記炭化水素媒体の質量を基準として89質量ppmであった。<焼き飛ばし法及び溶剤洗浄法によるスラリーの評価>所定の時間FT合成反応に使用した後の触媒からの微粒子の発生状況について、下記の焼き飛ばし法及び溶剤洗浄法でスラリーを処理し評価を試みた。比較例1FT合成反応塔からFT合成触媒前述の標準試料の作成に使用したものと同一のものを使用。及び生成油を含有するスラリーを採取した。なお、生成油は、炭素数C20~C100からなるノルマルパラフィンの含有量が99質量であるFTワックスの組成を有していた。採取したスラリー試料を、電気加熱式焼成炉にて空気流通条件下600°Cにて3時間焼成した。こうして、引き続いて行う粒径分布測定の障害となる生成油ワックスを含む炭化水素を焼却により除去した。焼成後に残渣触媒を回収し、所定量100mlの蒸留水に懸濁させ、コールター法により粒径分布及び平均粒径を測定した。一方で、未使用のFT合成触媒についても同様の測定を行なった。未使用のFT合成触媒については、全触媒の質量に対する粒子径が10μm以下の微粒子の含有量が0であった。一方、スラリーから回収した残渣については、スラリーを構成する炭化水素媒体の質量を基準として、粒子径が10μm以下の微粒子の含有量が100質量ppmという結果が示された。平均粒径に関して、未使用のFT合成触媒の平均粒径が96μmであったのに対して、スラリーから回収した残渣の平均粒径は102μmであった。本来、FT合成反応条件下での使用においては、触媒の平均粒子径の増加粒子同士の固着は起こり得ず、スラリーを焼成して炭化水素を焼却する際に、例えば母粒子と微粒子とが固着して見掛けの粒径が増加したと推定される。比較例2比較例1と同様にスラリーを採取した。採取したスラリー試料を100°Cに加熱して炭化水素を融解させ、ここに加熱した大過剰500ml×3回のトルエンを加え、ろ紙を用いてスラリー試料のろ過洗浄した。更に、トルエンをノルマルヘキサンに置換してトルエンを除去し、ろ紙上の触媒粒子を回収した。回収した触媒粒子は、ノルマルヘキサンを除去するため、60°Cで3時間減圧乾燥させた。乾燥後の触媒粒子0.1gを蒸留水100ml中に懸濁させ、コールター法によりその平均粒径を測定した。スラリーから回収した触媒粒子の平均粒径は107μmであり、未使用のFT合成触媒の平均粒径96μmよりも増加していた。これは、減圧乾燥の際にろ紙上で凝集した触媒粒子が、蒸留水への分散時に十分邂逅しなかったか、又は溶剤洗浄では炭化水素、特にワックス分の除去が十分でなかったために、見掛けの粒径が増加したことによると考えられる。そこで、スラリーから回収した触媒粒子について元素分析を行った結果、炭素原子としてが触媒の質量に対して1.1質量存在することが判明した。このことから、溶剤洗浄では触媒の細孔内外に吸着した炭化水素特にワックス分を完全に除去することは困難であることが明らかとなった。実施例2比較例1と同様にスラリーを採取した。採取したスラリー試料を100°Cに加熱して炭化水素を溶融状態に保持し、撹拌しながら5mlのスラリー試料を石英ガラス製セルに導入した。そして、10分間の静置後に、日本分光社製可視紫外光分光分析装置V-660を用いて、セル内の試料液面から1cm深いところの可視光透過率をそれぞれ測定した。なお、測定波長は550nmとし、測定中は試料の温度を100°Cに保持した。得られた可視光透過率から上記の検量線に基づいて粒子径が10μm以下の微粒子濃度を求めたところ、スラリーを構成する炭化水素媒体の質量を基準として、120質量ppmであった。