"太陽電池モジュールを構成する充填材を形成する方法において、少なくとも1種類以上の有機溶剤を用いて溶融された熱可塑性樹脂を主成分とするペーストを基板上に塗布する第1の工程と、前記ペースト上に光起電力素子を載置する第2の工程と、前記光起電力素子の上面から再びペーストを塗布する第3の工程と、前記ペースト中の液体成分を蒸発させ乾燥する第4の工程と、を備えたこと、を特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記太陽電池モジュールは、スーパーストレート型の太陽電池モジュールである、請求項1記載の太陽電池モジュールの製造方法。ペーストのずり速度11/secの粘度は、10mPas以上、100mPas以下であり、ずり速度8001/secの粘度は、0.1mPas以上、1mPas以下である、請求項1又は2に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記第3の工程において、前記光起電力素子の無い部分を厚く塗布する、請求項1~3の何れか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記第1の工程において、前記光起電力素子の無い部分を厚く塗布し、前記第3の工程において、ペーストのずり速度11/secの粘度を、1mPas以上、20mPas以下とし、かつ、ペーストのずり速度8001/secの粘度を、0.1mPas以上、1mPasとし、前記第3の工程においては、一定の厚みで塗布する、請求項1記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記第4の工程において、減圧乾燥方式を用いる、請求項5記載の太陽電池モジュールの製造方法。しかしながら、上記従来の技術では、被覆材となる透明有機樹脂の粉体を塗布した後、これを溶融硬化させる工程がある中で、その際塗布された粉体が重なり合ってできる隙間に、残った空気が溶融後の透明有機樹脂の中に気泡として残存する恐れがある。一般的に住宅用の太陽電池モジュールの受光側表面は、太陽光に曝されるため急激な温度変化が発生するものだが、仮に透明有機樹脂の中に気泡が残存していると、これが膨張収縮を繰り返すことで、保護すべき光起電力素子から透明有機樹脂が剥がれてしまうという課題を有することになる。また、先に示した図3のような、複数の光起電力素子を連結した結晶系太陽電池モジュールの場合には、気泡の混入を防ぐために保護ガラスとバックシートの間に透明有機樹脂の粉体を隙間なく充填する必要がある。塗布型でこれを実現するためには、各素子間の空間を選択的に厚く塗布することが不可欠となる。しかしながら、帯電された粉体粒子を接地された被塗布物の表面に均一に静電吸着させる、上記従来の製造方法では、部分的に静電吸着させることが困難であり、選択的に厚くできないという課題も有している。本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、塗布型の充填材または表面被覆材を形成する際、内部に気泡の混入がなく選択的に該材料を厚くできる太陽電池モジュールを低コストで実現可能な、太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、少なくとも1種類以上の有機溶剤を用いて溶融された熱可塑性樹脂を主成分とするペーストをガラス基板上に塗布する第1の工程と、塗布された前記ペースト上に光起電力素子を載置する第2の工程と、前記光起電力素子の上面から再度前記ペーストを塗布する第3の工程と、前記ペースト中の液体成分を蒸発させ乾燥する第4の工程を備えたことを特徴とする。そして、前記ペーストのずり速度11/secの粘度が10mPas以上、800mPas以下であり、ずり速度1001/secの粘度が0.1mPas以上、1mPas以下であることを特徴とする。さらに、前記ペーストを塗布する第3の工程において、前記光起電力素子の無い部分を厚く塗布することを特徴とする。また、前記ペーストを塗布する第1の工程において、前記光起電力素子の無い部分を厚く塗布することと、前記ペーストを塗布する第3の工程で用いるペーストのずり速度11/secの粘度が1mPas以上、20mPas以下であり、前記ペーストを塗布する第3の工程で用いるペーストのずり速度1001/secの粘度が0.1mPas以上、1mPasであって、前記ペーストを塗布する第3の工程においては一定の厚みで塗布することを特徴とする。そして、前記ペーストを乾燥する第4の工程において、減圧乾燥方式を用いることを特徴とする。本構成によって、スーパーストレート型の結晶系太陽電池モジュールの充填材を塗布型でも形成できるだけでなく、薄膜系太陽電池モジュールの表面被覆材にも応用できる。以上のように、本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、気泡混入のリスクが軽減されると共に生産性が高く、塗布型での充填材または表面被覆材の形成を可能とし、更に、信頼性が高く低コストで太陽電池モジュールを提供できる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。実施の形態1図1は、本発明の実施の形態1における太陽電池モジュールの製造方法における塗布状態を示す図である。図1において、101は保護ガラス、102は光起電力素子、103は充填材、104は配線材であり、何れも、図3に示すスーパーストレート型結晶系太陽電池モジュールで構成される部品と同様である。次に、本実施の形態1に係る太陽電池モジュールの製造方法について、図1,図3および図5を用いて、その構成と動作を説明する。図1に示すように、製造中は保護ガラス101を最下面に配置した状態で、バッファタンク11に貯蔵された樹脂ペースト99が定量供給ポンプ22により送液され、供給配管33を介して塗布ノズル100から吐出され始め、保護ガラス101を吸着した塗布ステージ図示せずが移動することでの光起電力素子の表面に塗布される。図3に示すバックシート305を最下面にして塗布することも可能だが、被塗布物を塗布ステージ図示せずに強固に吸着させるには、平坦性及び平滑性の良い保護ガラス101を最下面に配置することがより好ましい。また、塗布ステージが固定で塗布ノズル100が移動するタイプでもよい。図5は、本発明の実施の形態1の太陽電池モジュールの製造方法の手順を示す図である。なお、同図において、図1と同じ構成要素については同じ符号を用い、説明を省略する。まず、図5Aに示すように、保護ガラス501の表面に充填材第1層503aを形成する。従来のEVA樹脂シートを用いた真空ラミネートによる充填材の製造方法においても、光起電力素子の表と裏の両面に各1枚ずつ配置してから加熱溶融させて圧着することから、本実施の形態1においても、片面ずつ塗布してから形成した。次に、図5Bに示すように、配線材504で接合された光起電力素子502を所定の位置に配置した後、図5Cに示すように、充填材第2層503bを形成する。その際、光起電力素子502の無い部分では、定量供給ポンプ22を制御して、塗布ノズル100から吐出される樹脂ペースト99を多くすることで、光起電力素子の無い部分にも隙間なく塗布される。そして、図5Dに示すように、乾燥手段510で塗布された充填材第1層503aと充填材第2層503bを仮硬化させる。その際、架橋反応が起こらない100°C~110°Cで乾燥させることが望ましい。なお、本実施の形態では、充填材第2層503bの上から熱硬化させるようにしたが、保護ガラス501の背面から加熱したり、上下両面から加熱する方式でも良い。次に、バックシートを積載し、充填材を本硬化させるが、これは熱風炉、電気炉、誘導加熱炉、輻射式のセラミックヒータ炉等のいずれの熱硬化手段をとっても良い。以下、樹脂ペースト99の構成について説明する。樹脂ペースト99は、EVAの樹脂粉体を主成分とするもので、添加剤として架橋反応を促進する有機過酸化物と保護ガラスとの接着性を補強するシランカップリング剤が含有されており、これらを常温で溶融させるテルペン系の溶剤で構成される。一般的にEVAを架橋させる有機過酸化物として、2,5-ジメチルヘキサン、2,5-ジハイドロパーオキサイド、3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、ベンゾイルパーオキサイド等を用いることができる。また、接着力向上のための添加剤としては、ビニルトリクロロシラン等を用いることができる。更に、一般的なテルペン系溶剤として、ターピネオールC、ジヒドロターピネオール、ジヒドロターピニルアセテート等を用いることができる。植物油を原料とした有機溶剤であるため安全性が高いだけでなく、一般的な有機溶剤としては比較的高粘度であるためペースト用溶剤としての用途もある。但し、いずれも高沸点の有機溶剤なので、希釈して沸点を低下させるためにイソプロピルアルコールやアセトン、トルエン等を添加してもよい。そして、各材料の配合比を調整することで塗布後に相当するずり速度11/secの粘度を10~100mPa.s、塗布中に相当するずり速度8001/secの粘度を0.1~1mPasとする。次に、樹脂ペースト99の組成と調合方法について説明する。EVA樹脂とは、エチレンと酢酸ビニルの共重合体であり、酢酸ビニルの含有量によっても大きく性質が変わり、それがペースト組成にも左右されるが、酢酸ビニル含有量が30wtのEVA樹脂の場合の組成について説明する。直径約1mmのEVA樹脂粉体の重量を100gとすると、架橋剤であるジメチルヘキサン1~5wt、シランカップリング剤0.5~2wtが基本成分で、これを300ccのテルペン系溶剤で溶解させる。テルペン系溶剤は、10~80mPas程度の粘度であり、溶解されたペーストはその粘度近傍になる。そこへ、イソプロピルアルコール等の希釈用の有機溶剤を所定量添加したのち、遠心分離器を用いて脱泡して仕上げる。かかる構成によれば、上記に示す範囲の樹脂ペースト99を塗布することにより、塗布中の粘度が低く流動性が良くなるため、光起電力素子102の無い部分にも流れ込みやすくなり、塗布直後の瞬間に気泡が消える。そして有機溶剤が蒸発する前に粘度が上昇し、その表面張力によって塗布膜が定着するので、気泡の無い充填材が形成される。次に、本実施の形態の特徴と効果について説明する。本実施の形態の第1の特徴は、テルペン系の溶剤で溶融したペーストを使用することである。テルペン系溶剤は、一般的アルコール系の有機溶剤と比較して数十倍の粘度のものが多く、増粘剤を含有したり、溶解する固形分の濃度を高くしたり、先行例のように無機系の粒子を添加しなくても、塗布できるペーストとして機能するという特徴がある。例えば、水と同程度の1mPasのアルコール系の有機溶剤では、塗布後の表面張力が低いため、塗膜を保持する力がすぐに開放されるので、濡れ広がりやすく、厚い塗膜が形成されにくいが、有機溶剤単独で塗布しても塗膜を形成しやすい10mPas以上の粘度の有機溶剤であるテルペン系溶剤は塗布用ペーストとして適している。すなわち、高温焼成しないと残渣として塗膜中に残る可能性が高い増粘剤を使用しなくても良いという点や、溶解する固形分の濃度が低いと溶解する時間が短縮できるという点や、塗布時の詰まりや分散不良による塗布ムラが発生し、生産性を低下させるリスクがない点など塗布用ペーストの溶媒として最適である。また、太陽電池モジュールの充填材として汎用的な熱可塑性樹脂が溶解できるだけでなく、添加剤として必要な有機過酸化物やシランカップリング剤とも混和しやすいので、プロセス用の材料としても必要十分条件を満たしている。更に、粘度を微調整する際必要な希釈用の有機溶剤とも非常に良く混和するという特徴もあり、塗布条件安定化に不可欠なペーストのチキソ性の調整が行いやすいという取り扱い面での効果もある。本実施の形態の第2の特徴は、塗布中に定量給液ポンプを制御して凹凸塗布することである。従来の技術の課題でもある、複数の光起電力素子群の凹部分に残る可能性がある気泡をその部分だけ厚く塗布することで、その空間にある空気を追い出して除去する効果がある。つまり、厚く塗布した部分ではより大きなペーストの自重が作用して、その空間に滞留していた軽い比重の空気を押出す効果が増加する。更に、複数の凹部分が光起電力素子の上面と均一な面となるため、後工程で接着するバックシートとの隙間も入りにくくなるという効果もあり、気泡のない充填材が得られる。本実施の形態においては、定量給液ポンプは、基本的にプランジャ方式のポンプを用いているが、塗布ノズルの移動とプランジャの加減速を連動させることで実現している。本実施の形態の第3の特徴は、塗布するペーストに所定のチキソ性を持たせたことである。本実施の形態では、塗布のノズルから吐出されるペーストのずり速度11/secの粘度が10mPas以上、100mPas以下で、ずり速度8001/secの粘度が0.1mPas以上、1mPas以下の範囲に調整した。ここで、ずり速度とは、液体を構成する分子の移動速度であり、一般的に非ニュートン性流体の粘性を表す場合、ずり速度の違いを考慮した粘度の勾配で表現される。ずり速度8001/sec近傍のペーストの粘度は、塗布ノズル内部で加圧され始めた時から塗布ノズル外部へ吐出された直後に濡れ広がり始めるまでに相当し、この粘度を1mPas以下にすることで瞬時に流動するため、気泡の混入のない塗布膜が形成される。つまり、1mPas以上になると、表面張力が急激に増大し、流動性が低下するので、空気を巻き込んだ塗布膜になる可能性があり、0.1mPas以下になると、樹脂ペースト中の分子間の結合が低下しすぎるため、乾燥後の塗布膜の強度が低下する。従って、本実施の形態1では、塗布直後のペースト粘度は0.1~1mPasに調整することとする。基本的にずり速度8001/secの粘度の調整は、イソプロピルアルコール等の有機溶剤によって行い、その添加量で調整するが、望ましくは0.6~0.8mPasにすることがより好ましい。一方、ずり速度11/sec近傍のペーストの粘度は、ペーストを静置した状態に相当し、その粘度が10mPas以上になると、塗膜の流動が停止し始める。つまり、10mPas以下では、表面張力が変化し続けている途中であり、塗膜内部の分子間力も低い状態であるため、塗膜が定着しにくくなる。すると、塗膜表面の平坦性が著しく低下するだけでなく、乾燥中も動きやすくなるため厚みムラが起こり、乾燥後にバックシートを載置した時、隙間が生じ気泡が混入するだけでなく、接着力も低下する。従って、ずり速度11/sec近傍のペーストの粘度は、10mPas以上が望ましい。また、100mPas以上の粘度になると、流動性が完全に失われるため、塗膜内部に残った有機溶剤が蒸発する前に塗膜表面が硬化してしまい、内部に残留した有機溶剤が後の硬化工程で噴出し、充填材の中に微孔が発生する。従って、ずり速度11/sec近傍のペーストの粘度は、100mPas以下が望ましい。ずり速度11/sec近傍の粘度は、溶融される樹脂の固形分濃度と溶融するテルペン系の有機溶剤の粘度で調整され、望ましくは50~80mPasにすることが好ましい。本実施の形態1を用いることで、スーパーストレート型の結晶系太陽電池モジュールの充填材を塗布型でも形成できるようになり、気泡混入のリスクが軽減されるだけでなく、最も使用実績のある熱可塑性樹脂エチレン-酢酸ビニル共重合体EVAを用いた太陽電池モジュールを低コストで提供できる。実施の形態2本実施の形態2に係る太陽電池モジュールの製造方法について、図1と図6を用いてその構成と動作を説明するが、上述の実施の形態1と異なる工程のみ説明する。図6は、本発明の実施の形態2の太陽電池モジュールの製造方法の手順を示す図である。同図において、図1と同じ構成要素については同じ符号を用い、説明を省略する。また、塗布装置の構成は同じなので、これも説明を省略する。まず、図6Aに示すように、保護ガラス101の表面に充填材第1層603aを形成する。光起電力素子102が配置される部位を光起電力素子の厚さの分だけ薄く塗布されており、塗布ノズル100が光起電力素子602が配置される部位まで移動した時に定量供給ポンプ22を減速させ、塗布ノズル100から吐出される樹脂ペースト99を減らすことで、薄く塗布される。次に、図6Bに示すように、配線材104で接合された光起電力素子602を所定の位置に配置した後、図6Cに示すように充填材第2層603bを形成する。一定量の樹脂ペースト99を塗布ノズル100から吐出し、保護ガラス101が吸着された塗布ステージをさせることで、均一な厚みの樹脂ペースト99が塗布される。但し、充填材第2層603bを形成する樹脂ペースト99は、各材料の配合比を調整することで塗布後に相当するずり速度11/secの粘度を1~50mPa.s、塗布中に相当するずり速度8001/secの粘度を0.1~1mPasとする。そして、図5Dに示すように、チャンバー610に移載した後、真空ポンプ620でチャンバー610内の気圧を低下させ、樹脂ペースト99に含有されている有機溶剤の蒸発を促進させる。その際、保護ガラス101の背面から加熱する手段を備えても良い。次に、バックシートを積載し、充填材を本硬化させるが、これは熱風炉、電気炉、誘導加熱炉、輻射式のセラミックヒータ炉等のいずれの熱硬化手段をとっても良い。かかる構成によれば、充填材第2層603bで使用するペーストのずり速度11/sec近傍での粘度を低くすることができるので、気泡が混入するリスクがより低下するだけでなく、高速塗布も可能になる。また、塗膜表面の硬化が進みにくいので、減圧乾燥による積極的な有機溶剤の蒸発が可能になり、生産性が向上する。次に、本実施の形態2の特徴と効果について説明する。本実施の形態の第1の特徴は、充填材第1層のペースト粘度より充填材第2層のペースト粘度を低くしたことである。本実施の形態1と同様に充填材第1層のペーストには、所定のチキソ性を持たせる必要があるが、これを先に凹凸塗布することにより、充填材第2層のペーストに大きなチキソ性を持たす必要がなくなる。つまり、塗膜を平坦に定着させるためずり速度11/secの粘度を10mPas以上に調整しなくても比較的平坦な面上に塗布されるので厚みムラは発生しにくくなる。また、流動性が変化する状態が継続するので、次第に気泡も消滅してゆくという効果がある。また、塗膜の表面張力が変化する過程ではあるが、20mPas以上になると、塗膜中に気泡が残存する可能性があり、1mPas以下になると本実施の形態1でも説明したように、瞬時に流動してしまうため、塗膜が形成されにくくなる。従って、ずり速度11/secの粘度は1~20mPasの範囲が望ましい。本実施の形態の第2の特徴は、充填材第2層の塗布後に減圧乾燥することである。ずり速度11/secの粘度を低粘度にすることで、表面張力が低い塗膜になるので、有機溶剤の蒸発速度を上昇させても塗膜に微孔は発生しにくくなる。蒸発速度を上げるためには、より高温での加熱が望ましいが、前述したように、塗膜成分中に含まれる有機過酸化物は120°Cになると架橋反応を起こし始めてしまう。そこで、気圧を上げて蒸発温度を下げる減圧乾燥を併用することで、低温でも短時間での乾燥が可能になる。また、減圧乾燥を行うことで、気泡の消滅も促進されるので、これを利用することが望ましい。本実施の形態を用いることで、スーパーストレート型の結晶系太陽電池モジュールの充填材を塗布型でも形成できるようになり、気泡混入のリスクが軽減されるだけでなく、充填材第2層の塗布速度や乾燥速度も増加できるので、生産性の向上にも効果がある。次に、本実施の形態における製造方法を用いて作製した結晶系太陽電池モジュールと先行例における製造方法を用いて作製した太陽電池モジュールの気泡混入度を評価した結果を説明する。実施例1まず、厚さ3mmの白板強化ガラスをステージに吸着させ、EVA樹脂を主成分とするペーストを吐出幅100mmのスリットコータにて、塗布速度50mm/sで全面同じ200μmの厚さで塗布した。次に、所定の位置に幅80mmの配線材で接合された光起電力素子を3枚並べて積載した後、図5Cに示すように、EVA樹脂を主成分とするペーストを吐出幅100mmのスリットコータにて光起電力素子の上面が200μmに空間部分が500μmになるように凹凸に塗布した。次に、オーブンで100°C、60分かけて乾燥させたのち、バックシートを積載し、遠赤ヒータ方式の硬化炉で150°C30分かけて硬化させた。比較例図2を用いて先行例における太陽電池モジュールの比較例を説明する。予め幅80mmの光起電力素子202の裏面にエポキシ樹脂―液硬化型接着剤を塗布し、補強板であるステンレス鋼板203を接着し、配線材304出力端子をテフロン登録商標テープでマスクした。同じものを3枚準備してから並べて、光起電力素子202の受光面側に摩擦帯電方式の静電粉体塗装機を用いてフッ素樹脂粉体塗料を全面均一になるように塗布した。この後、オーブンにて170°Cの雰囲気で30分加熱して塗料を溶融硬化させた。この粉体塗装工程を2回行い、膜厚200μmのフッ素樹脂層を形成した。最後に出力端子のマスクを除去して、太陽電池モジュールとした。実施例1と比較例で作製したモジュールの断面を暗室内の照明下で目視観察した結果を図4に示す。図4は、3枚の光起電力素子の各部位で観察された気泡の数を表すが、実施例はほとんど気泡が混入しないことが確認できた。実施例2まず、厚さ3mmの白板強化ガラスをステージに吸着させ、EVA樹脂を主成分とするペーストを吐出幅100mmのスリットコータにて、塗布速度50mm/sで光起電力素子の下面が200μmに空間部分が300μmになるように凹凸に塗布した。次に、所定の位置に幅80mmの配線材で接合された光起電力素子を3枚並べて積載した後、図6Cに示すように、低粘度なEVA樹脂を主成分とするペーストを吐出幅100mmのスリットコータにて100mm/sで全面均一な200μmの厚さに塗布した。次に、60kPaで10分かけて減圧乾燥させたのち、バックシートを積載し、遠赤ヒータ方式の硬化炉で150°C30分かけて硬化させた。図4において、実施例2においても実施例1と同様の気泡の数であることが確認でき、その上高速塗布、高速乾燥で実現できることも確認できた。以上、結果から本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、先行例で課題のあった気泡混入のリスクが軽減されるので、現時点で最も流通している結晶系太陽電池モジュールでも生産性の良い塗布型での充填材または表面被覆材の形成が可能になり、信頼性が高く、低コストな太陽電池モジュールを提供できることが明らかになった。"