"一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックであって、積層された複数の金属板からなり、前記金属板のそれぞれは、互いに積層されて前記貫通孔を形成する複数の第1の孔が形成された中央部を備え、前記金属板の少なくとも1つは、前記中央部の外周部の厚さが当該中央部より薄く形成されることを特徴とする熱音響装置用スタック。前記外周部は、前記中央部の厚さよりも20~40薄く形成されることを特徴とする請求項1記載の熱音響装置用スタック。前記外周部は、隣接する前記金属板との位置合わせに用いられる第2の孔を備えることを特徴とする請求項1または2記載の熱音響装置用スタック。前記貫通孔は、周期的かつ稠密に形成されることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の熱音響装置用スタック。前記貫通孔は、正六角形、正三角形、正方形、および、長方形のうち何れか1つの断面形状を有することを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の熱音響装置用スタック。一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、同一の平面形状を有する複数の金属板の外周部分に、位置合わせ用の第1の孔を形成する第1のステップと、各金属板の中央部分に、複数の第2の孔を形成する第2のステップと、前記第1の孔にピンを挿入しながら複数の前記金属板を積層し、この金属板の積層体を貫通する、前記第2の孔により構成される各貫通孔にワイヤを通し、ワイヤ放電加工により前記第2の孔の形状を整える第3のステップと、少なくとも1つの前記金属板の前記外周部分の厚さを、当該金属板の中央部よりも薄くする第5のステップとを有することを特徴とする熱音響装置用スタックの製造方法。しかしながら、いずれの材料を用いた場合であっても、小型かつ低温度で自励振動可能な熱音響装置を実現することが困難であった。例えば、金属やセラミックス等の伝熱体のプレートを管の軸に略平行に複数積層するスタックの場合は、プレートの間に平面状壁の非常に狭い隙間を形成でき、軸方向に垂直な二つの方向のうち一方の方向積層方向には熱交換のための壁面を設けることができる。ところが、他方の方向では、熱交換を行うための壁面がないので、熱エネルギーから振動エネルギーへのエネルギー変換を行うことができない。また、金属プレートを用いた場合には、積層方向の熱伝導率が高いので、スタックの長さLsを短くすることができない。また、金網や焼結金属などを積層したスタックの場合は、作業流体と熱交換を行う表面積を大きくすることができ、スタック中で熱交換する流体の経路も長くできる。特に金網の場合、個々の金網に関しては、単位面積当りの網目数を指定することも可能である。ところが、最終的に形成された貫通孔の径を明確に設定することができず、最適な直径の貫通孔を設けることが困難である。また、ハニカム形状のセラミックスを用いたスタックの場合は、例えば正方格子状など所定の断面形状の貫通孔を形成でき、かつ、その直径を1[mm]以下とすることが可能である。さらに、材料として用いられているコージライトは、熱伝導率が4[W/mK]程度の値を有しているために自励開始温度を低温化できるので、金属などの伝熱体をスタック材料にする場合よりもスタックの長さLsを短くすることも可能である。ところが、一般に射出成型により多孔が形成されているので、貫通孔を高密度に形成することが困難である。具体的には、セル密度900[cpsicellpersquareinchi]のもの正方格子の一辺が約0.79[mm]が最小孔径であって、例えば1200[cpsi]正方向視の一辺が約0.72[mm]といったさらに高密度に貫通孔を形成することが困難である。また、射出成形により多孔を形成する場合、射出の際に高温で押し出された素材が成型用口金の孔内で密着して、目詰まりする可能性が高いので、製造が困難である。なお、熱音響装置が大型で、励起される自励振動音波の波長が長い場合には、その振動数も50~100[Hz]の低周波帯域であるので、スタックとして効率的な貫通孔の直径は1[mm]~5[mm]となる。この程度の直径の貫通孔であれば、金属ブロックに窄孔加工したり、セラミックスを射出成型したり、銅などの金属パイプを束ねるなどして、スタックを容易に形成できる。例えば、波長が3.4[m]、周波数100[Hz]程度の熱音響装置のスタックには、メッシュ間隔1[mm]程度の金属のメッシュやセル間隔が0.79[mm]程度のハニカム形状が用いられている。ところが、高周波の自励振動を起こすには、さらに小さな直径でかつ多数の貫通孔を備えたスタックを用意する必要がある。すなわち、熱音響装置の小型化に伴って、作業流体を1気圧の空気あるいは窒素とする場合、励起されるべき自励振動周波数が100[Hz]、500[Hz]、1[kHzH]と高周波化する。これに伴って、スタックに設けられる貫通孔に要求される孔径直径も、1.55[mm]、0.70[mm]、0.49[mm]と小さくなり、しかも同一断面積に孔径の逆2乗に比例した数だけ設ける必要が生じる。そこで、本願発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、小型化に伴ってより高い周波数でも自励振動できる熱音響装置用スタックおよび熱音響装置用スタックの製造方法を提供することを目的とする。上述したような課題を解決するために、本発明に係る熱音響装置用スタックは、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックであって、積層された複数の金属板からなり、金属板のそれぞれは、互いに積層されて貫通孔を形成する複数の第1の孔が形成された中央部を備え、金属板の少なくとも1つは、中央部の外周部の厚さが当該中央部より薄く形成されることを特徴とするものである。上記熱音響装置用スタックにおいて、外周部は、中央部の厚さよりも20~40薄く形成されるようにしてもよい。また、上記熱音響装置用スタックにおいて、外周部は、隣接する金属板との位置合わせに用いられる第2の孔を備えるようにしてもよい。また、上記熱音響装置用スタックにおいて、貫通孔は、周期的かつ稠密に形成されるようにしてもよい。また、上記熱音響装置用スタックにおいて、貫通孔は、正六角形、正三角形、正方形、および、長方形孔のうちいずれか1つの平面形状を有するようにしてもよい。また、本発明に係る熱音響装置用スタックの製造方法は、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、同一の平面形状を有する複数の金属板の外周部分に、位置合わせ用の第1の孔を形成する第1のステップと、各金属板の中央部分に、複数の第2の孔を形成する第2のステップと、第1の孔にピンを挿入しながら複数の金属板を積層し、この金属板の積層体を貫通する、第2の孔により構成される各貫通孔にワイヤを通し、ワイヤ放電加工により第2の孔の形状を整える第3のステップと、少なくとも1つの金属板の外周部分の厚さを、当該金属板の中央部よりも薄くする第5のステップとを有することを特徴とするものである。本発明によれば、貫通孔を構成する第1の孔が金属板に形成されるので、多数の小さな貫通孔を高密度に設けることができる。また、金属板の少なくとも1つが、中央部の外周部の厚さが中央部より薄く形成されるので、その外周部が隣接する金属板の外周部に接触するのを防ぐことが可能となるため、スタックの積層方向の両端を高温または低温に保持したときに高温側から低温側に流れる熱流が中央部を主に流れることとなり、熱から音響への熱音響変換における熱損失を低減できるとともに、スタックの長さを短くしても温度勾配をスケーリング比例縮小できる。結果として、小型化に伴って必要となるより高い周波数での自励振動を実現することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。<熱音響エンジンの構成>図1に示すように、本実施の形態に係る熱音響装置用スタックを備えた熱音響エンジン1は、作業流体10を封入した管2と、この管2内部に設けられたスタック3と、管2内部においてスタック3をその管2の軸線方向の両側から挟むように設けられスタック3に温度勾配を与える高温側熱交換器4および低温側熱交換器5とを備えている。また、管2外部において、高温側熱交換機4の側には高温熱源6、低温側熱交換機5の側には低温熱源7が設けられている。このような熱音響エンジン1は、管1内に封入された作業流体10と、高温側熱交換器4から低温側熱交換器5へと流れる熱エネルギーの間で、エネルギー交換を行うものである。図2に示すように、スタック3は、数10[W/mK]以上の熱伝導率を有する金属からなり、それぞれ同一の厚さからなる平面視略円形の金属板31を複数積層したものである。また、スタック3には、金属板31の積層方向、すなわち管1の軸方向に沿って複数の貫通孔32が形成されている。したがって、貫通孔32の延在方向が管2の軸線方向に沿った状態で、管2内部に配設されている。各金属板31は、図3に示すように、中央部311の周囲に、少なくとも一方の面上面からその厚み方向に掘り込まれた外周部312が設けられている。この外周部312は、金属板31の一方の面から、その板厚の20~40掘り込まれている。このような外周部312を設けたことにより、これらを積層してスタック3としたとき、金属板31の外周部312は、隣接する金属板31の外周部312と接触しない。中央部311には、貫通孔32を構成する複数の第1の孔311aが形成されている。本実施の形態において、それらの貫通孔32の軸に垂直な断面は、正六角形である。このような正六角形の断面形状の貫通孔32を周期的に多数設けたいわゆるハニカム状とすることより、貫通孔32の密度を高くする、すなわちスタック3の空隙率を高くできるので、エネルギー交換すべき作業流体10をスタック3内に高い充填率で貯留させておくことが可能となり、結果として、エネルギー変換効率を向上させることができる。外周部312には、位置合わせ用の第2の孔312aが形成されている。本実施の形態において、スタック3のうち、高温側熱交換器4と対向配置される金属板31は、高温側熱交換器4と対向する面が中央部311と面一に形成されている。ここで、本実施の形態におけるスタック3内を流れる熱流について、図4A~図4Cを参照して説明する。ここで、図4Bは比較のため外周部312に対応する構成が存在しない複数の金属板401から構成されるスタック400における熱流の様子を示す図である。また、図4Cは本実施の形態の変形例であり、1つの金属板31と、複数の金属板401とから構成されるスタック3’における熱流の様子を示す図である。ここで、金属板401には、複数の第1の孔411aが形成された中央部411が設けられており、金属板31の中央部311に対応する。また、その中央部411の周囲には、この中央部411と同一の厚みを有し、第1の孔411aが形成されていない外縁部412が設けられている。図4Bに示す金属板401のみから構成されるスタック400の場合、高温側から低温側に金属板401中を流れる熱流は、点線矢印b、cで示すように、主に第1の孔411aが形成されていない外縁部412を流れる。これは、空隙率εで第1の孔411aが形成された中央部411には、高い熱伝導率κ1を有するスタック400の材料と極めて低い熱伝導率κ2を有する作業流体10が占有する領域が共存しており、この領域の平均熱伝導率<κ>av、が下式2で表されるように、第1の孔411aがない外縁部412の熱伝導率κ1よりも小さくなるからである。すなわち、高温側熱交換器4から低温側熱交換器5へ流れる熱流のうち、大半が外縁部412’を直接流れて貫通熱となるので、作業流体との貫通孔の壁面を介する熱交換が十分に行われず、熱エネルギーから作業流体の振動エネルギーへのエネルギー変換の観点からすると、熱損失が大きくなってしまう。<κ>av=1-εκ1εκ22図4Cに示す1つの金属板31上に複数の金属板401が積層されたスタック3’の場合、高温側に外周部312を有する金属板31が配設されているので、外周部312および外縁部412に漏れ出る熱流が少なくなり、点線矢印d,eで示すように、中央部311,411を集中して流れることとなる。実験によれば、図12において×印で示すように、自励開始温度比が2.3から2.0へと低下する。これらに対して、図4Aに示すスタック3の場合、各金属板31において外周部312が中央部311よりも薄く形成されているので、その金属板31を流れる熱流は、点線矢印aで示すように、中央部311を集中して流れるため、外周部312からスタック3外部にほとんど漏れ出さない。このような構成を採ることにより、自励開始温度比を2.0からさらに低下させることができる。図12は、金属板31の中央部311に形成された第1の孔311aの単位面積当りの密度が600[cpsi]と950[cpsi]の場合におけるスタックの長さと自励開始温度比の関係を示すものである。いずれの場合も、金属板31を積層したスタック3の長さを短くすると、ある長さまでは自励開始温度比が低下し、さらに短くすると自励開始温度比が増大していく。これは、スタックの長さの短縮に伴って、金属板31を流れてゆく貫通熱による熱損失が増大するためと考えられる。また、図12からは、熱音響エンジン1において最適の第1の孔311aの径および密度が600[cpsi]の場合であることもわかる。さらに、上述したように、外周部312を中央部311よりも薄く形成して、貫通熱が外周部312を流れないようにすると、自励開始温度比が図12の×印まで低減させることができる。<スタックの製造方法>次に、本実施の形態に係る熱音響エンジン1におけるスタック3の製造方法について説明する。まず、図5Aに示すように、金属板501を複数枚用意する。この金属板501の具体的な材料としては、熱伝導率が高く熱容量の大きいことが望ましく、図6に示すように、SUS304、無酸素銅にNiメッキしたもの、Niなどが挙げられる。なお、金属板501の材料としては、図5に挙げた材料に限定されるものではない。このような金属板501を用いることにより、貫通孔を設けるために、厚さが数[cm]にも及ぶ金属ブロックに、直接、直径1[mm]以下の多数の貫通孔を規則的かつ稠密にドリルやプレス等で穿設する必要はない。本実施の形態では、孔を有する厚さ数[mm]程度の金属板501を多数積層することによりスタックを構成する。その金属板501の厚さとしては、1~5[mm]程度とされる。金属板501を用意すると、図5Bに示すように、各金属板501の外周部502に位置合わせ用の孔312aを形成する。この孔312aは、ドリルまたはプレス等により形成され、少なくとも1箇所、望ましくは2箇所設けられる。孔312aを設けると、図5Cに示すように、各金属板501の中央部503に、複数の孔504をドリル等により形成する。この孔504は、金属板31の中央部311に形成される第1の孔311aに対応する位置に形成される。この段階では、孔504は、ドリルにより切削されるのみなので、略円形の平面形状を有している。第3の孔504を形成したら、複数の金属板501を積層し、各金属板501に設けられた位置合わせ用の孔312aにピンを貫通させる。これにより、金属板501を整列させる。このとき、孔504は、各金属板501において同じ位置に設けられた孔504とともに、複数の金属板501の積層体を貫く1つの貫通孔を構成している。金属板501を整列させると、図5Dに示すように、孔504により構成される、複数の金属板501の積層体を貫く各貫通孔に、一本ずつワイヤ505を通して、ワイヤ放電加工法によりその孔504の形状を正六角形状に整える。これにより、第1の孔311aが形成されることとなる。このとき、この孔径が小さく、孔数が多数ある場合には、このような金属板501が変形しやすくなるので、外周部502を広くとって強度を保つ。このように形成された多数枚の金属板501を積層してスタックを構成すると、上述したように、第1の孔311aが形成されている中央部503周辺の領域と、補強用に開孔していない外周部502とで、図4Bを参照して説明したように、中央部と外縁部とでは軸方向の熱の伝導特性に大きな違いが生じてしまう。スタックの軸方向の両端を高温側熱源および低温側熱源にそれぞれ熱的接触させて、それぞれの熱源温度に保持した場合、スタックを構成している金属板501の各々に熱が高温側から低温側へと伝導してゆく。この際、本来では、中央部503に流れ込んだ熱流が、第1の孔311aから構成される貫通孔32の内壁と作業流体との熱交換によって流体の振動を励起することが望ましいが、強度保持のために設けた外周部502の金属部分を熱流が直接伝導することにより、高温側熱源から低温側熱源に流体振動を励起することなく熱が貫通してしまう。この貫通する熱は、スタック両端に加えられた温度差を平準化すなわち低減する方向に作用するとともに、金属板501の中央部503を通らないので、熱音響自励振動を励起するという観点からすると、完全な損失熱となってしまう。そこで、本実施の形態では、金属板501の外周部502を通る貫通熱による熱損失を防ぐとともに、各金属板501の第1の孔311aが形成される中央部503の強度を保持できる金属薄板の積層構造を提供するために、図5Eに示すように、金属板501を1枚ずつ、外周部502を放電加工によってその板厚の20~40ほど切削する。外周部502を薄くすると、金属板501を位置合わせ用の第2の孔312aにピンを通しながら積層することにより、図2に示したようなスタック3を構成することができる。このとき、金属板501は、隣り合う金属薄板と、外周部502が切削された面が対向しないように積層される。これにより、設計通りの孔径の貫通孔32を金属板31の中央部311に高密度に設けることができる。また、高温熱源から低温熱源へと流れる熱流が、外周部312を貫通熱として直接伝わって、熱エネルギーから作業流体10の振動エネルギーへの変換に対して熱損失となることも防げる。したがって、熱伝導率が高い金属のような伝熱体をスタック3を構成する金属板31に適用しても、スタック3の長さを短くすることができる以上説明したように、本実施の形態によれば、貫通孔32を構成する第1の孔311aが金属板31に形成されるので、多数の小さな貫通孔32を高密度に設けることができる。また、金属板31の少なくとも1つが、中央部311の外周部312の厚さが中央部311より薄く形成されるので、その外周部312が隣接する金属板31の外周部312に接触するのを防ぐことが可能となるため、スタック3の積層方向の両端を高温または低温に保持したときに高温側から低温側に流れる熱流が中央部311を主に流れることとなり、熱から音響への熱音響変換における熱損失を低減できるとともに、スタック3の長さを短くしても温度勾配をスケーリング比例縮小できる。結果として、小型化に伴って必要となる高い周波数での自励振動を実現することができる。なお、本実施の形態では、各金属板31が同一の厚さを有する場合を例に説明したが、図7に示すように、金属板31と厚さのみ異なる薄板33を設け、これらから構成されるスタック3を適用するようにしてもよい。また、本実施の形態では、第1の孔311aが正六角形の平面形状を有する場合を例に説明したが、その平面形状は正六角形に限定されず、適宜自由に設定することができる。例えば、円形、楕円形、正三角形、正方形、長方形、正五角形などにしてもよい。ここで、平面形状を多角形にする場合には、各辺の長さは同一でなくてもよい。また、第1の孔311aの平面形状は、全て同一でなくてもよい。そのように、平面形状を適宜設定して、多数の第1の孔311aを設けることにより、その貫通孔311の内壁面を多数形成できるので、エネルギー変換効率を向上させることができる。また、本実施の形態では、金属板31の平面形状が略円形の場合を例に説明したが、その平面形状は略円形に限定されず、例えば矩形や楕円形など適宜自由に設定することができる。また、本実施の形態では、外周部312を金属板31の上面から下面に向かって切削する場合を例に説明したが、金属板31を積層したときに外周部312が隣接する金属板31の外周部と接触しないのであれば、外周部312を薄くする向きや方向はそれに限定されず、適宜自由に設定することができる。例えば、外周部312を金属板31の両面から切削することにより薄くするようにしてもよい。"