"円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のタイヤ用インナーライナーを形成するためのポリマー組成物のストリップであって、前記ストリップは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下と、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物のポリマーシートよりなり、前記ストリップはストリップ本体とその両側に配置される耳部を有し、前記ストリップ本体の厚さT1は0.05mm~1.0mmであり、前記耳部の厚さT2は前記ストリップ本体の厚さT1より薄く、耳部の幅W2は0.5mm~5.0mmであるインナーライナー形成用のストリップ。前記ポリマーシートは、ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む、請求項1に記載のストリップ。前記スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である、請求項1に記載のストリップ。円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のタイヤ用インナーライナーを形成するためのポリマー組成物のストリップであって、前記ストリップは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下と、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物のポリマーシートの第1層と、熱可塑性エラストマー組成物からなる第2層の積層体で構成されており、前記ストリップはストリップ本体とその両側に配置される耳部を有し、前記ストリップ本体の厚さT1は0.05mm~1.0mmであり、前記耳部の厚さT2は前記ストリップ本体の厚さT1より薄く、耳部の幅W2は0.5mm~5.0mmであるインナーライナー形成用のストリップ。前記第2層は、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体およびエポキシ化スチレン-ブチレンジブロック共重合体よりなる群から選択される少なくとも1種を含む熱可塑性エラストマーと、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を含み、かつ前記熱可塑性エラストマーおよび前記ゴム成分の合計に対し、前記ゴム成分を20質量以上90質量以下含む、請求項4に記載のストリップ。前記ストリップの幅W0は、5mm~40mmである請求項1または4に記載のストリップ。前記ストリップの耳部の厚さT2は、0.02mm~0.5mmである請求項1または4に記載のストリップ。請求項1または4に記載のストリップを、円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のインナーライナーを生タイヤ内面に配置するように成形し、該生タイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。前記ストリップは、a押出機本体と押出ヘッドを備えた押出装置により、熱可塑性エラストマー組成物を押し出して横長矩形断面形状のシートを形成する押出工程と、b該シートを、一対の型ローラに通して、前記シートに型ローラの形状を転写してストリップ端部に耳部を備えたストリップ形成工程と、c前記ストリップを型ローラから剥離する剥離工程と、を含む工程で製造される請求項8記載の空気入りタイヤの製造方法。本発明はインナーライナーに用いられるストリップ及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法を提供する。偏平な矩形断面形状を有するリボン状のストリップを重ねて、より幅の広いシート状のインナーライナーを成形する際に、ストリップの両端部の重複部分において肉厚になり仕上がりシートの表面に凹凸が形成される。本発明はリボン状のストリップに耳部を形成することで成形されたインナーライナーの厚さを均一にすることを第1の目的とする。また本発明は、熱可塑性エラストマーと、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムの少なくとも1種の混合物をポリマー成分として用い、これを硫黄で加硫することでインナーライナーを軽量化して転がり抵抗を軽減し、さらに加硫工程時にブラダーの熱と圧力でインナーライナーが破壊または変形するのを防止し表面に傷や内部にエアー残りなどの発生をなくする。さらにインナーライナーとカーカスプライの接着性を改善し、タイヤ走行時の繰り返し屈曲変形にともない亀裂成長を軽減することである。本発明は、円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のタイヤ用インナーライナーを形成するためのポリマー組成物のストリップであって、前記ストリップは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下と、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物のポリマーシートよりなり、前記ストリップはストリップ本体とその両側に配置される耳部を有し、前記ストリップ本体の厚さT1は0.05mm~1.0mmであり、前記耳部の厚さT2は前記ストリップ本体の厚さT1より薄く、耳部の幅W2は0.5mm~5.0mmであるインナーライナー形成用のストリップに関する。前記ポリマーシートは、ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含むことが好ましい。更に、前記スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下であることが好ましい。本発明の他の実施形態は、円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のタイヤ用インナーライナーを形成するためのポリマー組成物のストリップであって、前記ストリップは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下と、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物のポリマーシートの第1層と、熱可塑性エラストマー組成物からなる第2層の積層体で構成されており、前記ストリップはストリップ本体とその両側に配置される耳部を有し、前記ストリップ本体の厚さT1は0.05mm~1.0mmであり、前記耳部の厚さT2は前記ストリップ本体の厚さT1より薄く、耳部の幅W2は0.5mm~5.0mmであるインナーライナー形成用のストリップに関する。前記第2層は、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体およびエポキシ化スチレン-ブチレンジブロック共重合体よりなる群から選択される少なくとも1種を含み、前記熱可塑性エラストマーと、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を含み、かつ前記熱可塑性エラストマーおよび前記ゴム成分の合計に対し、前記ゴム成分を20質量以上90質量以下含むことが好ましい。本発明の実施形態において、前記ストリップの幅W0は、5mm~40mmであり、前記ストリップの耳部の厚さT2は、0.02mm~0.5mmであることが好ましい。本発明は、前記ストリップを、円筒ドラム上で螺旋状に巻回させることにより仕上げ断面形状に近い形状のインナーライナーを生タイヤ内面に配置するように成形し、該生タイヤを加硫することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法に関する。本発明の空気入りタイヤの製造方法において、前記ストリップは、a押出機本体と押出ヘッドを備えた押出装置により、熱可塑性エラストマー組成物を押し出して横長矩形断面形状のシートを形成する押出工程と、b該シートを、一対の型ローラに通して、前記シートに型ローラの形状を転写してストリップ端部に耳部を備えたストリップ形成工程と、c前記ストリップを型ローラから剥離する剥離工程と、を含む工程で製造される。<タイヤの構造>本発明は空気入りタイヤの内側に配置されるインナーライナー用のストリップ、該ストリップの製造方法、さらに該ストリップを備えた空気入りタイヤの製造方法に関する。前記インナーライナーは、円筒ドラム上で、両端に耳部を有するリボン状のストリップを螺旋状に巻回させることによって製造される。ここでリボン状のストリップは、仕上げの断面形状に近い状態で押出成形する。前記ストリップは、1層もしくは2層の積層体で形成される。ストリップは、1層の場合のポリマーシートまたは積層体の場合の第1層はスチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体SIBSを主体とする。そして積層体の場合の第2層は熱可塑性エラストマー、例えば、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体SISまたはスチレン-イソブチレンブロック共重合体SIBを含む組成物で構成される。ここでストリップ本体の厚さT1は0.05mm~1.0mmであり、耳部の厚さT2はストリップ本体の厚さT1よりも薄い。本発明で製造される空気入りタイヤの実施形態を図に基づき説明する。図1は、空気入りタイヤの右半分の概略断面図である。図において空気入りタイヤ1は、トレッド部2と、該トレッド部両端からトロイド形状を形成するようにサイドウォール部3とビード部4とを有している。さらに、ビード部4にはビードコア5が埋設される。また、一方のビード部4から他方のビード部に亘って設けられ、両端をビードコア5のまわりに巻き返して係止されるカーカスプライ6と、該カーカスプライ6のクラウン部外側には、少なくとも2枚のプライよりなるベルト層7とが配置されている。前記ベルト層7は、通常、スチールコードまたはアラミド繊維等のコードよりなるプライの2枚をタイヤ周方向に対して、コードが通常5~30°の角度になるようにプライ間で相互に交差するように配置される。なおベルト層の両端外側にはトッピングゴム層を設け、ベルト層両端の剥離を軽減することができる。またカーカスプライはポリエステル、ナイロン、アラミド等の有機繊維コードがタイヤ周方向にほぼ90°に配列されており、カーカスプライとその折り返し部に囲まれる領域には、ビードコア5の上端からサイドウォール方向に延びるビードエーペックス8が配置される。また前記カーカスプライ6のタイヤ半径方向内側には一方のビード部4から他方のビード部4に亘るインナーライナー9が配置されている。<ストリップ形状>図4においてa~dにストリップ10の実施形態の断面図を示す。ストリップ10は、ストリップ本体10Aの厚さT1が0.05mm~1.0mmである。前記ストリップ本体10Aの厚さT1が、0.05mm未満では、押出成形が困難となり、所定厚さのインナーライナーを形成するために回数を不必要に増加し、また1.0mmを超えるとインナーライナーの屈曲耐久性の低下、軽量化が望めないことになる。前記ストリップの厚さT1は、好ましくは、0.1mm~0.6mmの範囲である。そしてストリップ全体の幅W0は、5mm~40mmの範囲で調整され、好ましくは10~40mmの範囲である。前記ストリップ本体10Aの両側部に形成される耳部10Bの厚さT2は、ストリップ本体の厚さT1より薄く形成され、0.02mm~0.5mmの範囲であり、より好ましくは0.02mm~0.3mmの範囲である。耳部の厚さT2が、0.02mmより薄いと押出寸法精度が低下する可能性があり、一方、耳部の厚さT2が、0.5mmより厚いと、隣接するストリップで形成される表面の凹凸が大きくなる可能性がある。ここで、耳部の厚さT2は、ストリップの幅方向に変化する場合は、幅方向の平均厚さとして定義される。そして耳部10Bの幅W2は、ドラム上で巻回しの表面に形成される凹凸を滑らかにするために0.5mm~5.0mmの範囲が好ましく、そしてW2×2の値は、W0×0.5の値以下であることが好ましい。耳部の幅W2が、0.5mm~5.0mmの範囲を外れる場合は、ストリップが接合して形成されたインナーライナーの断面の肉厚寸法が不均一となる可能性がある。ここで、ストリップの耳部10Bは、ストリップ本体の左右の端部で対称形状、非対称とすることができる。図4aは、ストリップの断面が略平行四辺形を有している。左側の耳部10Bは、下方向に厚さが漸減する形状で、右側の耳部10Bは上方向に厚さが漸減する形状を有している。図4bは、ストリップ本体10Aの左端方向および右端方向で、ストリップの下面方向に厚さを漸減した耳部10Bが形成されている。このストリップ形状ではドラム上でストリップを接合する際に、隣接するストリップが相互に接合する端部において段差が形成されることになるが、その表面凹凸形状を小さくしたインナーライナーシートを得ることができる。図4cは、左側の耳部は下面に一定の厚さを有して形成され、右側の耳部は上面に一定の厚さを有して形成されている。かかる形状とすることで、ドラム上でストリップを巻き返してインナーライナーを形成する際に隣接するストリップの耳部は、ストリップ端部で形成される段差を緩和し、凹凸の小さい接合が可能となる。なお前記ストリップ本体10Aは、その厚さT1が、長さ方向に一定の横長偏平の矩形状をなしている。図4dは、ストリップ本体10Aの左端および右端において段差が形成され厚みを薄くした耳部10bが形成され、ストリップの下面に一定の厚さを有している。この場合、ドラム上でストリップを接合する際に、隣接するストリップの端部において段差が形成されることになるが、その凹凸を小さくすることができる。本発明のストリップを上述の形状とすることで、ドラム上でストリップを巻き返してインナーライナーを形成する際に隣接するストリップの耳部が、適切に嵌合して厚さむらのない接合部が形成できる。なお前記ストリップ本体10Aの厚さT1は、長さ方向に一定の横長偏平の矩形状をなしている。なお、本発明の耳部は、これらの形状に限らず各種変形例が採用できる。<ストリップ:ポリマーシート>本発明のストリップは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体以下、SIBSともいうを5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなる。ポリマー組成物は、SIBS、ゴム成分および硫黄を含む。SIBSにゴム成分および硫黄を添加して加熱混合すると、加熱混合中にゴム成分と硫黄とが加硫反応して、SIBSがマトリックス海で、ゴム成分が島となる海島構造を形成する。海島構造を有するポリマー組成物は、SIBSからなるマトリックス相に由来する耐空気透過性を有する。さらに、島相を形成するゴム成分はゴム成分を含む隣接部材との加硫前粘着性を有するとともに、加熱混合中に隣接部材のゴム成分とも加硫反応をするため、隣接部材との加硫接着性も有する。したがって、該ポリマー組成物よりなるポリマーシートは耐空気透過性に優れると同時に、隣接部材との加硫前粘着性および加硫接着性を有することができる。スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体SIBSのイソブチレンブロックにより、SIBSを含むポリマーシートは優れた耐空気透過性を有する。したがって、SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに用いた場合、耐空気透過性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。さらに、SIBSは芳香族以外の分子構造が完全飽和であることにより、劣化硬化が抑制され、優れた耐久性を有する。したがって、SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに用いた場合、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに適用して空気入りタイヤを製造した場合、SIBSを含有させることにより耐空気透過性を確保するため、たとえばハロゲン化ブチルゴムなどの、従来耐空気透過性を付与するために使用されてきた高比重のハロゲン化ゴムを使用しないか、使用する場合にも使用量の低減が可能である。これによってタイヤの軽量化が可能であり、燃費の向上効果が得られる。SIBSの分子量は特に制限はないが、流動性、成形化工程、ゴム弾性などの観点から、GPC法による重量平均分子量が5万以上40万以下であることが好ましい。重量平均分子量が5万未満であると引張強度、引張伸びが低下するおそれがあり、40万を超えると押出加工性が悪くなるおそれがあるため好ましくない。SIBSは一般的にスチレン単位を10質量以上40質量以下含む。耐空気透過性と耐久性がより良好になる点で、SIBS中のスチレン単位の含有量は10質量以上30質量以下であることが好ましい。SIBSは、一般的なビニル系化合物の重合法により得ることができる。たとえば、リビングカチオン重合法により得ることができる。SIBSは分子内に芳香族以外の二重結合を有していないために、たとえばポリブタジエンなどの分子内に二重結合を有している重合体に比べて紫外線に対する安定性が高く、耐候性が良好である。SIBSの含有量はポリマー組成物のポリマー成分中、5質量以上40質量以下である。SIBSの含有量が5質量未満であると、ポリマーシートの耐空気透過性が低下するおそれがある。一方、SIBSの含有量が40質量を超えると、隣接部材との加硫接着力が不十分であるおそれがある。SIBSの含有量は耐空気透過性の確保の観点からポリマー成分中10質量以上30質量以下が好ましい。ゴム成分インナーライナー用ポリマーシートを構成するポリマー組成物はゴム成分を含む。ゴム成分はポリマー組成物にゴム成分を含む隣接部材との加硫前粘着性を与えることができる。さらに硫黄と加硫反応することにより、ポリマー組成物にカーカスやインスレーションなどの隣接部材との加硫接着性を与えることができる。ゴム成分は天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種を含み、なかでも破壊強度および接着性の観点から、天然ゴムを含むことが好ましい。ゴム成分の含有量はポリマー組成物のポリマー成分中、60質量以上95質量以下である。ゴム成分の含有量が60質量未満であると、ポリマー組成物の粘度が高くなり押出加工性が悪化するため、ポリマーシート作製の際に、ポリマーシートを薄くすることができないおそれがある。一方、ゴム成分の含有量が95質量を超えると、ポリマーシートの耐空気透過性が低下するおそれがある。ゴム成分の含有量は加硫前粘着性および加硫接着性の観点から、ポリマー成分中70質量以上90質量以下が好ましい。硫黄ポリマー組成物は、汎用されている硫黄を用いることができるが、不溶性硫黄を用いることが好ましい。ここで不溶性硫黄とは、天然硫黄S8を加熱、急冷し、Sxx=10万~30万となるように高分子量化したものである。不溶性硫黄を用いることで、通常、硫黄をゴム加硫剤として用いた場合に生じるブルーミングを防止することができる。硫黄の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下である。硫黄の含有量が0.1質量部未満であると、ゴム成分の加硫効果を得ることができない。一方、硫黄の含有量が5質量部を超えるとポリマー組成物の硬度が高くなり、インナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。硫黄の含有量は、さらに0.3質量部以上3.0質量部以下が好ましい。ポリマー組成物の添加剤ストリップを構成するポリマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。ステアリン酸はゴム成分の加硫助剤として機能する。ステアリン酸の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。ステアリン酸の含有量が1質量部未満であると、加硫助剤としての効果を得ることができない。一方、ステアリン酸の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の粘度が低下し、破壊強度が低下するおそれがあるため好ましくない。ステアリン酸の含有量は、さらに1質量部以上4質量部以下が好ましい。酸化亜鉛はゴム成分の加硫助剤として機能する。酸化亜鉛の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上8質量部以下であることが好ましい。酸化亜鉛の含有量が0.1質量部未満であると、加硫助剤としての効果を得ることができない。一方、酸化亜鉛の含有量が8質量部を超えると、ポリマー組成物の硬度が高くなり、ポリマーシートをインナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。酸化亜鉛の含有量は、さらに0.5質量部以上6質量部以下が好ましい。老化防止剤は、老化と呼ばれる酸化劣化、熱劣化、オゾン劣化、疲労劣化などの一連の劣化を防止する機能を有する。老化防止剤は、アミン類やフェノール類からなる一次老化防止剤と硫黄化合物やフォスファイト類からなる二次老化防止剤とに分類される。一次老化防止剤は各種ポリマーラジカルに水素を供与して自動酸化の連鎖反応を停止させる機能を有し、二次老化防止剤はヒドロキシペルオキシドを安定なアルコールに変えることにより安定化作用を示すものである。老化防止剤としては、アミン類、フェノール類、イミダゾール類、リン類またはチオウレア類などが挙げられる。上記の老化防止剤は1種類を単独で用いても、2種類以上を組み合わせても用いても良い。なかでも、N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンを用いることが好ましい。老化防止剤の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。老化防止剤の含有量が0.1質量部未満であると、老化防止効果を得ることができない。一方、老化防止剤の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物にブルーミング現象が発生する。老化防止剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。加硫促進剤としては、チウラム類、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカーバミン酸塩類、グアニジン類およびスルフェンアミド類などを用いることができる。上記の加硫促進剤は1種類を単独で用いても、2種類以上を組み合わせても良い。なかでも、ジベンゾチアジルスルフィドを用いることが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。加硫促進剤の含有量が0.1質量部未満であると、加硫促進効果を得ることができない。一方、加硫促進剤の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の硬度が高くなり、ポリマーシートをインナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。さらに、ポリマー組成物の原料費が上昇する。加硫促進剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。<ストリップ:積層体>本発明においてストリップは第1層と第2層の積層体が用いられる。ここで第1層は、前記ポリマーシートと実質的に同じポリマー組成物を用いることができ、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体SIBSを主体とするポリマー組成物である。第2層積層体において第2層は熱可塑性エラストマーおよび硫黄を含む熱可塑性エラストマー組成物からなる。かかる第2層は熱可塑性エラストマーに、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を混合することもできる。熱可塑性エラストマーに硫黄を添加することにより、第1層との加硫前粘着力および加硫接着力が向上する。さらに、カーカスやインスレーションなどの隣接部材との加硫前粘着力および加硫接着力も向上する。熱可塑性エラストマーとしては、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソプレンブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンブテン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンエチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-ブタジエンブチレン-スチレントリブロック共重合体よりなる群から選択される少なくとも1種を用いることができる。なお、これらの熱可塑性エラストマーはエポキシ基を有するエポキシ変性熱可塑性エラストマーであってもよい。特に、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体またはエポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体を用いることが好ましい。スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体以下、SISともいうのイソプレンブロックはソフトセグメントであるため、SISを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、SISを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該ポリマー積層体は、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SISの分子量は特に制限はないが、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が10万以上29万以下であることが好ましい。重量平均分子量が10万未満であると引張強度が低下するおそれがあり、29万を超えると押出加工性が悪くなるため好ましくない。SIS中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上30質量以下であることが好ましい。スチレン-イソブチレンジブロック共重合体以下、SIBともいうのイソブチレンブロックはソフトセグメントであるため、SIBを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、SIBを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該インナーライナーは、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SIBとしては、分子鎖が直鎖状のものを用いることがゴム弾性および接着性の観点から好ましい。SIBの分子量は、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が4万以上12万以下であることが好ましい。重量平均分子量が4万未満であると引張強度が低下するおそれがあり、12万を超えると押出加工性が悪くなるおそれがあるため好ましくない。SIB中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上35質量以下であることが好ましい。エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体以下、エポキシ化SBSは、ハードセグメントがポリスチレンブロック、ソフトセグメントがブタジエンブロックであり、ブタジエンブロックに含まれる不飽和二重結合部分をエポキシ化した熱可塑性エラストマーである。エポキシ化SBSはソフトセグメントを有するため、エポキシ化SBSを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、エポキシ化SBSを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該ポリマー積層体は、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。エポキシ化SBSの分子量は、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が1万以上40万以下であることが好ましい。重量平均分子量が1万未満であると補強効果が低下するおそれがあり、40万を超えると熱可塑性エラストマー組成物の粘度が上昇するおそれがあるため好ましくない。エポキシ化SBS中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上30質量以下であることが好ましい。エポキシ化SBSは、ブタジエン単位とスチレン単位のモル比ブタジエン単位/スチレン単位が、90/10~70/30であることが好ましい。エポキシ化SBSにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱いの観点からブタジエンブロックでは500~5,000程度、またスチレンブロックでは500~1,500程度であることが好ましい。前記第2層において、ゴム成分を含む場合、かかるゴム成分は、熱可塑性エラストマーおよびゴム成分の合計に対し、ゴム成分を20質量以上90質量以下であることが好ましく、より好ましくは30質量以上80質量以下である。20質量未満であると、第2層がカーカス層と加硫接着しにくくなるおそれがあり、90質量を超えると、第2層とカーカス層とが加硫接着しすぎるおそれがある。硫黄の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下である。硫黄の含有量が0.1質量部未満であると、架橋反応をしないおそれがある。一方、硫黄の含有量が5質量部を超えると、熱可塑性エラストマー組成物の架橋密度が上がり粘度が上昇するおそれがある。硫黄の含有量は、さらに0.3質量部以上3質量部以下が好ましい。熱可塑性エラストマー組成物の添加剤熱可塑性エラストマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。これらの添加剤は第1層の配合を採用することができる。<ストリップの製造装置>図2においてストリップ10を製造する製造方法を説明する。ストリップの製造装置11は、横長矩形断面の熱可塑性エラストマーのシート12を押出形成する押出装置13と、その押出口16の近傍に配される一対の型ローラ14とから構成される。前記押出装置13は、スクリュ軸15を有する押出機本体13Aと、この押出機本体13Aから吐出される熱可塑性エラストマーのシートを形成して押出口16から押出す押出ヘッド13Bとを具える。押出機本体13Aは、投入される熱可塑性エラストマーを、減速機能を備えた電動機により駆動される前記スクリュ軸15によって混練、溶融する。また前記押出ヘッド13Bは、前記押出機本体13Aの先端に取付き前記押出口16を構成する押出成形用の口金17を具えている。次に、一対の型ローラ14は、上、下のロール14A、14Bを有する構成をなし、押出口16からの押出し方向に対して直交する横向きで保持される。そして、上、下の型ロール14A、14Bは、互いに同速度でかつ同期しながら回転可能に駆動制御される。そして、この上、下の型ロール14A、14B間の間隙部の形状は図3に示すように、前記ストリップ10の断面形状に近似している。ここで近似しているとは、ストリップ10の断面形状と実質的に相似形であり、膨張を考慮して相似比は通常0.50~0.90の範囲で間隙部K1、K2の方が小である。すなわち、上、下の型ロール14A、14Bの一方または双方は、直円筒状のロール本体の周囲表面に、前記ストリップ本体10Aに相当する凹み部分14a,14bを凹設している。従って、型ロール14A、14B間での間隙部分K1によって耳部10Bが成形され、前記凹み部分14a、14bがなす隙間部分K2によってストリップ本体10Aが成形される。このように、製造装置11では、まず押出装置13を用いて、横長矩形のシート12を形成し、型ロール成形における発熱が生じない条件で、型ロールの形状をシート転写する。そして、耳部が形成されたストリップ12Aはフリーローラ18によって型ローラ14Bから剥離され最終形状に加工される。したがって寸法の精度および安定性が高まり、通常、カレンダー成形において必要とされていた幅調整のためのナイフカット作業が不必要となるなど製造効率を向上できる。しかも耳部10Bにおける厚さT2のバラツキを軽減することができ、高い品質のストリップ10を製造できる。なお、そのためには、押出ヘッド13Bにおける前記押出口16の開口高さHA1を、前記ストリップの厚さT1の2~7倍、かつ前記押出口16の開口幅WA1を前記ストリップの幅W0の0.7~1.0倍とすることが好ましい。前記開口高さHA1がT1の7倍を超えると、及び開口幅WA1がW0の0.7倍より小さいときには、型ロール成形での加工率が過大となりストリップ10の品質及び精度が低下する。特に幅の精度が不安定となり、ナイフカットによる幅精度の維持が必要となってくる。また前記開口高さHA1がT1の2倍より小さいとき、1.0mm以下のストリップ10を得るには、押出し時のシート厚さが薄くなることから、押出圧力が高くなってしまい、寸法が不安定となってしまう。一方開口幅WA1がW0の1倍を超えると、逆に加工率が過小となり、ストリップ10が切断する問題があり寸法安定性も低下する。<ストリップの製造方法>ポリマーシートまたは積層体の作製本発明のインナーライナー用ストリップは以下の方法で製造することができる。2軸押出機に各配合剤を投入して約150~280°C、50~300rpmの条件下で混練し、SIBS、ゴム成分、硫黄および必要に応じて各種添加剤が動的架橋されたポリマー組成物のペレットを得る。得られたペレットをTダイ押出機に投入してポリマー組成物よりなるシート状のポリマーシートまたは第1層、および熱可塑性エラストマー組成物よりなるシート状の第2層を得る。2軸押出機中では、熱可塑性エラストマーであるSIBSがマトリックス相となり、ゴム成分が島相となり分散する。さらに、2軸押出機中で、ゴム成分と添加剤成分とが反応し、島相であるゴム成分が架橋反応する。ゴム成分が2軸押出機中で動的に架橋される所謂動的架橋が形成される。2軸押出機中でゴム成分が架橋しても、系のマトリックス相は熱可塑性エラストマー成分からなるため、系全体のせん断粘度が低く、押出加工が可能となる。2軸押出機で得られた動的架橋されたポリマー組成物のペレットは、ゴム成分は架橋しているが、マトリックス相の熱可塑性エラストマー成分は可塑性を保持しており、ポリマー組成物全体の可塑性を生み出す役割を果たしている。そのため前記ポリマー組成物は、Tダイ押出においても可塑性を示すため、シート状に成形することが可能になる。さらに動的架橋されたポリマー組成物のペレットはゴム成分が架橋しているため、該ペレットを用いて作製されたポリマーシートをインナーライナーに適用して空気入りタイヤを製造する際に空気入りタイヤを加熱しても、カーカス層へのインナーライナーのポリマー組成物の侵入を防止することができる。ストリップを積層体で構成する場合は、第1層と第2層とを貼り合わせる。ここで第1層にはポリマーシートを用いることができる。また、ポリマー組成物および熱可塑性エラストマー組成物のそれぞれのペレットをラミネート押出や共押出などの積層押出をして積層体を形成してリボン状のシートを得ることもできる。しかる後にシートの幅方向両端に所定形状の耳部が形成されたストリップを製造する。<インナーライナーの成形>図5aに示すように、ストリップ10を円筒ドラムD上で螺旋状に順次巻き付け、隣接するストリップ10は相互に3mm~38mmの範囲で重複部を形成しながらインナーライナーを形成する。ここでストリップ10は、巻回に際し、図5bに端部を拡大して示すように、隣接するストリップ間で段差を形成するが、その耳部によって凹凸段差dは緩和されることになる。一方、図7に示すように、従来の断面が長方形のストリップで耳部を有しないものを用いた場合の凹凸段差d0は、耳部を有するストリップの場合の凹凸に比べ約2倍となっている。このように、耳部を有するストリップを用いた場合には、インナーライナーに要求される仕上げ断面形状に近似させることを容易にする。しかも滑らかな輪郭形状が得られ、加硫後の表面傷の発生を防止できる。一方、従来の同じ厚さのストリップと略同程度の巻き付け回数によってインナーライナーを成形することができ、生産能率の低下やエアー残りの発生を抑制しうる。<空気入りタイヤの製造方法>本発明の空気入りタイヤは、一般的な製造方法を用いることができる。積層体を用いてストリップを製造し、前述の方法でインナンーライナーを製造する。前述の如くインナーライナーを成形した生タイヤを加硫成形することによって製造することができる。積層体を生タイヤに配置する際は、積層体の第2層が、カーカスプライに隣接するようにタイヤ半径方向外側に向けて配置する。このように配置すると、タイヤ加硫工程において第2層とカーカスプライとの接着強度を高めることができる。得られた空気入りタイヤは、インナーライナーとカーカスプライのゴム層とが良好に接着しているため、優れた耐空気透過性および耐久性を有することができる。<インナーライナーの配置状態>本発明の加硫タイヤにおいて、積層体によって形成されるインナーライナーの配置状態を図6に示す。図6において、積層体PLは、第1層としてのSIBS層PL1および第2層としてのSIS層またはSIB層PL2から構成される。該積層体PLを空気入りタイヤのインナーライナーに適用する場合、第2層PL2がカーカスプライCに接するようにタイヤ半径方向外側に向けて設置すると、タイヤの加硫工程において、第2層PL2とカーカスプライCとの接着強度を高めることができる。したがって得られた空気入りタイヤは、インナーライナーとカーカスプライCのゴム層とが良好に接着しているため、優れた耐空気透過性および耐久性を有する。<インナーライナーの製造>表1、2に示す配合処方にしたがって、各種配合剤を2軸押出機スクリュ径:φ50mm、L/D:30、シリンダ温度:220°Cに投入してペレット化した。これを図2及び図3に示す押出機スクリュ径:φ80mm、L/D:50、ダイギャップ幅:40mm、シリンダ温度:220°Cを用いて、スクリュ回転数80RPM、押出速度は約9m/分で、リボン状のシートを押出した。そして型ロール14A、14Bに通して、両端に所定の形状の耳部を形成したストリップ12Aを製造した。なお、前記リボン状のシート12が、ポリマーシートの1層のみの場合は、1個の押出機を用いて製造し、積層体の場合は第1層のポリマーシートと第2層の熱可塑性エラストマーを共押出して積層体を製造する。その後、フリーローラ18を介して、前記ストリップを前記型ローラから剥離してストリップ12Aを得た。ストリップ12Aの拡大断面構造を図4においてストリップ10として示す。ここで、ストリップ10の幅W0、厚さT1、耳部10Bの幅W2、耳部厚さT2は表1、表3~表5に示すとおりである。上記製造方法によって製造されたストリップの第1層、第2層の配合を表1、表2に示す。表1はポリマーシート積層体の第1層の配合を示す。配合A1~A6はポリマー成分としてSIBSにIIR及び/または天然ゴムの混合物を用いた例である。配合B1~B7は、SIBSまたはIIR単独か、これらとNRの混合物であるが、本発明の範囲外の配合である。表2は第2層の配合を示し、ポリマー成分として、SIS、SIB、エポキシ化SBSの単独もしくはこれらと天然ゴムもしくはブチルゴムの混合物を用いた例である。<タイヤの製造>上記ストリップを、図5に示すドラム上でストリップを巻き回し、隣接するストリップの耳部が、隣接するストリップが相互に5mm重複するように、相互に接合部を形成して幅広のシート状に成形しインナーライナー用のシートを製造した。表1の実施例S1~S6、比較例S1~S7に1層のポリマーシートをストリップに用いた空気入りタイヤの例を示す。また表3~表5の実施例1~23、比較例1~8に積層体のストリップに用いた空気入りタイヤの例を示す。これらのストリップをドラム上でインナーライナーに成形してタイヤサイズ195/65R15の空気入りタイヤを試作した。加硫は、170°Cで20分間プレスを行い、加硫金型から取り外すことなく100°Cで3分間冷却した後、加硫金型から取り出した。本発明の実施例、比較例のタイヤの仕様及びその性能試験結果を、表1および表3~表5に示す。注1IIR:エクソンモービル株社製のエクソンクロロブチル1066注2NR:天然ゴムTSR20注3SIBS:カネカ株社製のシブスターSIBSTAR102Tスチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体、重量平均分子量100,000、スチレン単位含有量25質量、ショアA硬度25注4カーボンブラック:東海カーボン株社製のシーストVN660、窒素吸着比表面積:27m2/g注5ステアリン酸:花王株社製のステアリン酸ルナックS30注6酸化亜鉛:三井金属鉱業株社製の亜鉛華1号注7老化防止剤:大内新興化学株社製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン注8加硫促進剤:大内新興化学株社製のノクセラーDMジ-2-ベンゾチアゾリルジスルフィド注9硫黄:鶴見化学工業株社製の粉末硫黄注10SIS:クレイトンポリマー社製のD1161JPスチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、重量平均分子量150,000、スチレン単位含有量15質量注11SIB:上記のSIBの製造で得られたSIBスチレン-イソブチレンジブロック共重合体、重量平均分子量70,000、スチレン単位含有量15質量注12エポキシ化SBS:ダイセル化学工業株社製のエポフレンドA1020エポキシ変性スチレン-ブタジエン-スチレン共重合体、重量平均分子量100,000、エポキシ当量500注13天然ゴム:TSR20注14ブチルゴム:エクソンモービル株製のエクソンクロロブチル1066表1~表5においてストリップおよび空気入りタイヤの評価方法は以下のとおりである。a第1層のムーニー粘度JISK-6300未加硫ゴムの試験方法に準じて、株島津製作所製のムーニー粘度試験機ムーニービスコメーターSMV-202を用い、1分間の予熱によって熱せられた130°Cの温度条件にて、小ローターを回転させ、4分間経過した時点でのポリマー組成物のムーニー粘度ML14、130°Cを測定した。ムーニー粘度が小さいほど加工性に優れることを示す。b1カーカス層との未加硫粘着力指数カーカス層配合:スチレンブタジエンゴム100質量部、カーボンブラック50質量部、硫黄2質量部、厚さ:2.0mmのシートを準備した。前記ポリマーシートとカーカス層のシートとを貼り合わせて、100gfで30秒間保持した後、剥離させた力を加硫前の粘着力として測定した。下記計算式により、第1層は配合B1を基準100として、第2層は、配合No1100を基準として、各配合の加硫前の粘着力を指数で表示した。加硫前の粘着力指数が大きいほど、加硫前の粘着力が強く、好ましいことを示す。加硫前の粘着力指数=各配合の加硫前の粘着力÷比較例1の加硫前の粘着力×100。b2第1層と第2層の未加硫粘着力指数第1層と第2層のポリマーシートを貼り合わせて、100gf30秒間保持した後、剥離させた力を加硫前の粘着力として測定した。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の加硫前の粘着力を指数で表示した。加硫前の粘着力指数が大きいほど、加硫前の粘着力が強く、好ましいことを示す。加硫前の粘着力指数=各配合の加硫前の粘着力÷比較例1の加硫前の粘着力×100。c1カーカス層との加硫接着力前記ポリマーシートとカーカス層のシートとを貼り合わせて、170°Cで20分間加熱し、加硫接着力測定用のサンプルを作製する。引張剥離試験により剥離力を測定することで加硫接着力とした。下記計算式により、第1層は比較例S1を基準100として、第2層は、配合No1100を基準として、各配合の加硫接着力を指数で表示した。加硫接着力指数が大きいほど、加硫接着力が強く、好ましいことを示す。加硫接着力指数=各配合の加硫接着力÷比較例1の加硫接着力×100。c2第1層と第2層の加硫接着力第1層と第2層のポリマーシートを貼り合わせて、170°Cで20分間加熱し、加硫接着力測定用のサンプルを作製する。引張剥離試験により剥離力を測定することで加硫接着力とした。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の加硫接着力を指数で表示した。加硫接着力指数が大きいほど、加硫接着力が強く、好ましいことを示す。加硫接着力指数=各配合の加硫接着力÷比較例1の加硫接着力×100。また、空気入りタイヤの評価は、以下の方法に基づき実施した。d軽量化効果指数下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合を用いた空気入りタイヤの重量を指数で表示した。軽量化効果指数が大きいほど、タイヤ重量が軽く、好ましいことを示す。軽量化効果指数=比較例1のタイヤ重量÷各配合のタイヤ重量×100。e転がり抵抗指数株神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、製造した195/65R15サイズの空気入りタイヤをJIS規格リム15×6JJに組み付け、荷重3.4kN、空気圧230kPa、速度80km/時間の条件下で、室温38°Cにて走行させて、転がり抵抗を測定した。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の転がり抵抗を指数で表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。転がり抵抗指数=比較例1の転がり抵抗÷各配合の転がり抵抗×100。f静的空気圧低下率製造した195/65R15サイズのタイヤをJIS規格リム15×6JJに組み付け、初期空気圧300Kpaを封入し、90日間室温で放置し、空気圧の低下率/月間を計算した。gユニフォミティJASO-C607:2000の自動車タイヤのユニフォミティ試験方法に準拠し、タイヤユニフォミティ試験機を用いてラジアルフォースバリエーションRFVを測定した。比較例1を100とする相対値を指数表示した。指数が大きいほどユニフォミティが優れている。測定条件は、リムは8.0×17、タイヤ回転速度は60rpm、空気圧は200kPa、縦荷重は4000kNとした。総合判定総合判定の判定基準は表6の通り。<実施例S1~S6>実施例S1~S6は、比較例S1~S7は、ストリップにポリマーシートの単一層を用いた空気入りタイヤの例である。実施例S1~S6は、いずれも比較例S1よりもストリップの未加硫粘着性指数、加硫接着力指数に劣るが、空気入りタイヤの性能において総合的に優れることが明らかである。実施例5~23および比較例1~8は、ストリップの断面形状を図4aとして、第1層と第2層の配合の組合せを変更した例である。実施例1~23は、比較例1よりもストリップの未加硫粘着性指数、加硫接着力指数に劣るものが含まれているが、空気入りタイヤの性能において総合的に優れている。"