"層状粘土鉱物の層間に陽イオン性の有機化合物を坦持した有機変性粘土鉱物を、固形分比で5~95質量の範囲で含有することを特徴とする金属材料の塑性加工用潤滑剤。層状粘土鉱物が、スメクタイトモンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、鉄サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイト、バーミキュライト、雲母族、脆雲母族の天然品もしくは合成品から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。層状粘土鉱物が、合成スメクタイト、合成雲母から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項2に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。前記、層間に坦持した有機化合物が、有機アンモニウム塩類、有機ホスホニウム塩類、有機スルホニウム塩類から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。前記、層間に坦持した有機化合物が、脂肪族の四級アンモニウム塩類から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項4に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。A有機変性粘土鉱物とBバインダー成分との合計が固形分比で30~100質量の範囲で且つAとBの質量比がA/B=5/95~95/5の範囲である請求項1~5のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。Bバインダー成分が、硫酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩、モリブデン酸塩、バナジン酸塩、タングステン酸塩の水溶性無機塩、リンゴ酸塩、コハク酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩の水溶性有機塩、アクリル系樹脂、アミド系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリマレイン酸系樹脂の有機高分子から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。C滑剤成分が固形分比で0~25質量の範囲で且つAとCとの質量比がA/C=25/75~100/0の範囲であることを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。C滑剤成分が、石鹸類、金属石鹸類、ワックス類から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項8に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。被加工材となる金属材料が鉄鋼、ステンレス、アルミニウムおよびアルミニウム合金、チタンおよびチタン合金、銅および銅合金、マグネシウムおよびマグネシウム合金である請求項1~9のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。適用される加工法が冷間鍛造であることを特徴とする請求項1~10のいずれか一項に記載の金属材料の塑性加工用潤滑剤。層状粘土鉱物の層間に陽イオン性の有機化合物を坦持した有機変性粘土鉱物を固形分比で2~5質量の範囲で含有し、滑剤成分を固形分比で1~10質量の範囲で含有することを特徴とする鍛造用潤滑剤。これまでの記述の通り、現在の塑性加工用潤滑剤が抱える主な問題は以下の通りである。1強加工用途における黒色系固体潤滑剤含有潤滑剤の作業環境における汚染2滑剤成分が原因となり生じた潤滑カスが金型内に堆積することによる成形不良以上を踏まえ、本発明の主課題はこれら問題を解決するためのものであり、具体的には、強加工用途でも適用可能で、且つ作業環境を著しく汚染するような黒色系の外観では無く、且つ成型不良の要因となる潤滑カスが生じにくい、金属材料の塑性加工用潤滑剤を提供することである。前記主課題に加え、更なる課題もある。一般的に、多くの鍛造部品メーカーは、先ず、大きな塑性変形を伴う鍛造を行った後、最後に、精密鍛造を行い、最終的な部品形状に仕上げている。しかし、近年、コスト競争の激化により、各メーカーでは、生産コストの更なる低減化への動きが活発化している。コスト低減化の手段の一つとしては、鍛造工程数の短縮が挙げられ、例えば、最終工程である精密鍛造を省略できると、精密鍛造前の焼鈍工程、精密鍛造向け潤滑処理及び鍛造工程などが省略される為、コストの大幅な低減化が可能となる。その為には、大きな変形に耐え、加工精度及び作業性に優れた潤滑皮膜剤を提供する必要がある。精密鍛造を省略する為、大きな塑性変形を伴う鍛造を行っても、良好な寸法精度や表面仕上がりを維持することが求められる。その為には、成形不良やワーク導入不良の原因である金型に付着する皮膜カスの発生を制御することが必要となる。以上を踏まえ、本発明の副課題は、精密鍛造を省略する為に、皮膜カスの発生を極力防止できる金属材料の塑性加工用潤滑剤を提供することである。主課題を解決するための手段本発明者らは前記主課題を解決するため鋭意研究を行ってきた結果、層間に陽イオン性の有機化合物を坦持した有機変性粘土鉱物好適には、交換性陽イオンを層間に持つ層状粘土鉱物と陽イオン性の有機化合物のイオン交換により得られた有機変性粘土鉱物を特定比率で含有する潤滑剤が、耐焼付き性と摩擦低減能両方の性能を併せ持つことができることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明の特徴の一つとして外観が非黒色系であることであり、二硫化モリブデン、グラファイトなどの黒色系の固体潤滑剤を含有する潤滑剤が抱えている、作業環境における著しい汚染は本発明を適用することで無くなる。また、耐焼付き性を発現する層状粘土鉱物の層間に、摩擦低減能を発現する有機化合物を化学的な結び付きにより坦持させているため、一般的な滑剤成分が引き起こすような金型内での流動による局所的な堆積が起こりにくく、石鹸類やワックスなどの滑剤成分を使わなくて済むか極力減ずることができるといった効果につながる。その結果、潤滑カスの原因とされてきた滑剤成分を多量に含有している一般の塑性加工用潤滑剤が抱えている、潤滑カスの堆積による成形不良の問題が本発明により改善される。本発明の潤滑剤は、バインダー成分などとともに塗料化した上で周知の手段である塗布、浸漬などした後含まれている水分を乾燥することにより、被加工材となる金属材料と金型などの工具の摩擦界面に介在させることが出来る。なおここで、本発明における黒色系および非黒色系といった外観について定義する。色の表現として大きくは三つの要素があり、色あいを表す色相、明るさを表す明度、あざやかさを表す彩度である。その中で明度は、白くなれば高い値となり、黒くなれば低い値になるといったように、汚染の官能的な度合いが表現されやすい要素であり、例えば財土木研究センターが行っている構造物の防汚材料評価促進試験では、明度の差を汚れの程度の指標として用いられている。よって、この明度が低い材料が飛散するほど著しい汚染になると考えられ、二硫化モリブデンおよびグラファイトについて、各々の固体潤滑剤粉末の明度を実際に測定した。測定は固体潤滑剤粉末をガラスシャーレに適量入れて垂直に圧縮し厚さ2mmにした試料に対して、ガラス板を透して色彩色差計を用いて行った。コニカミノルタ製CR-300、D65光源、CAELab表色系のL値その結果、二硫化モリブデンが約45、グラファイトが約40という値であった。このことから、実用において著しい汚染とされている二硫化モリブデンおよびグラファイトの明度値より低い値、つまり暗い色の外観では当然汚染が目立つ材料となり、逆に明度が高い、つまり明るい色の外観であれは汚染が目立ちにくくなる材料になるものと考えられる。よって、色相と彩度は考慮せず明度を指標として、明度50未満の暗い色を黒色系とし、明度50以上の明るい色を非黒色系とした。副課題を解決するための手段皮膜カス発生は、加工熱により皮膜が軟化して金型に粘着するケースと、塑性変形によって皮膜が脱落して金型に付着するケースの2通りがある。前者を解決する為には、加工熱で粘着化しやすいC潤滑成分の配合量を制御する必要がある。また、後者を解決する為には、潤滑皮膜の密着性を阻害するA有機変性粘土鉱物の配合量を制御する必要がある。具体的には、剤組成において、A有機変性粘土鉱物が固形分比で2~5質量の範囲であり、C滑剤成分が固形分比で1~10質量の範囲であるよう構成することで、前記副課題は達成される。以上説明してきたように、前記主課題と対応した効果としては、陽イオン性の有機化合物を層間に坦持した有機変性粘土鉱物を特定比率で含有することを特徴とする金属材料の非黒色系塑性加工用潤滑剤は、極めて優れた耐焼付き性、摩擦低減能両方の性能を発現することができる。本発明の適用により、従来から塑性加工用潤滑剤が抱えていた問題点黒色系固体潤滑剤含有潤滑剤の作業環境の汚染問題、および潤滑カスの堆積による成形不良問題の解決につながるといった効果を奏する。更に、前記副課題と対応した効果として、皮膜カスの発生を極力防止できるため、精密鍛造を省略することが可能となるという効果を奏する。≪実施例≫以下に本発明に関し、いくつかの実施例を挙げ、その有用性を比較例と対比して示す。尚、前記主課題と対応した実施例と前記副課題と対応した実施例とに分けて説明する。{1.主課題と対応した実施例}実施例と比較例の処方について、A~Dの成分種類と固形分比、および皮膜量を表1に記載した。それに続けて、Aの作製方法と処理液作製方法の詳細を記載した。なお、表1での割合は質量部である。A有機変性粘土鉱物Bバインダー成分C滑剤成分Dその他の成分≪成分A有機変性粘土鉱物の作製方法≫合成雲母有機A脱イオン水1000mlに合成雲母コープケミカル株製:ソマシフME-100;交換性陽イオン=Na;CEC値=120meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらジステアリルジメチルアンモニウム塩化物花王株製:コータミンD86Pを有効成分で36gCMC値の1.0モル量相当を添加した。その後攪拌を1時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して合成雲母有機Aの粉末を得た。合成スメクタイト有機A脱イオン水1000mlに合成スメクタイトコープケミカル株製:ルーセンタイトSWN;交換性陽イオン=Na;CEC値=101meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌、水中に分散し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらジステアリルジメチルアンモニウム塩化物花王株製:コータミンD86Pを有効成分で32gCMC値の1.0モル量相当を添加した。その後攪拌を1時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して合成スメクタイト有機Aの粉末を得た。天然モンモリロナイト有機A脱イオン水1000mlに天然モンモリロナイトホージュン株製:ベンゲルA;交換性陽イオン=Na;CEC値=115meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌、水中に分散し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらジステアリルジメチルアンモニウム塩化物花王株製:コータミンD86Pを有効成分で27gCMC値の1.0モル量相当を添加した。その後攪拌を1時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して天然モンモリロナイト有機Aの粉末を得た合成スメクタイト有機B脱イオン水1000mlに合成スメクタイトコープケミカル株製:ルーセンタイトSWN;交換性陽イオン=Na;CEC値=101meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌、水中に分散し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらジオレイルジメチルアンモニウム塩化物ライオン株製:アーカード2O-75Iを有効成分で30gCMC値の1.0モル量相当添加した。その後攪拌を1時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して合成スメクタイト有機Bの粉末を得た。合成スメクタイト有機C脱イオン水1000mlに合成スメクタイトコープケミカル株製:ルーセンタイトSWN;交換性陽イオン=Na;CEC値=101meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌、水中に分散し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらステアリルトリメチルアンモニウム塩化物花王株製:コータミン86Wを有効成分で17gCMC値の1.0モル量相当添加した。その後攪拌を1時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して合成スメクタイト有機Cの粉末を得た。天然モンモリロナイト有機D脱イオン水1000mlに天然モンモリロナイトホージュン株製:ベンゲルA;交換性陽イオン=Na;CEC値=115meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌、水中に分散し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらベンジルトリフェニルホスホニウム塩化物を有効成分で22gCMC値の1.0モル量相当を添加した。その後攪拌を3時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して天然モンモリロナイト有機Dの粉末を得た。合成雲母有機D脱イオン水1000mlに合成雲母コープケミカル株製:ソマシフME-100;交換性陽イオン=Na;CEC値=120meq/100gを50g添加しホモジナイザーで1時間攪拌し水中に分散し、その後90°Cに加温してプロペラ攪拌しながらベンジルトリフェニルホスホニウム塩化物を有効成分で23gCMC値の1.0モル量相当を添加した。その後攪拌を3時間継続し、生成した不溶性粒子をろ紙5Cを用いてろ過、脱イオン水で洗浄をした後、60°C温風乾燥炉で16時間かけて乾燥、その後粉砕して合成雲母有機Dの粉末を得た。≪実施例の処理液作製方法≫実施例1脱イオン水77.4gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを16.8g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、作製した合成雲母有機Aを1.6g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を4g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例2脱イオン水58.1gをプロペラ攪拌しながらエポキシ樹脂水溶液荒川化学工業株製を24.2g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成スメクタイト有機Cを3g、炭酸カルシウムを6g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後プロペラ攪拌しながらステアリン酸亜鉛エマルジョン中京油脂株製を8.3g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例3脱イオン水76.2gをプロペラ攪拌しながらクエン酸ナトリウムを13g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、作製した合成スメクタイト有機Cを3g、リン酸亜鉛を2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸亜鉛エマルジョン中京油脂株製を5.6g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例4脱イオン水79.8gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを17g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、作製した合成スメクタイト有機Cを3g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例5脱イオン水75.1gをプロペラ攪拌しながらケイ酸ナトリウムを8g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成スメクタイト有機Aを5g、メラミンシアヌレート堺化学工業株製を4g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリプロピレンワックスエマルジョン三井化学株製を7.5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例6脱イオン水28.2gをプロペラ攪拌しながらスチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液ニチユソリューション株製を60g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、作製した合成スメクタイト有機Aを5g、未処理の合成スメクタイトコープケミカル株製を1g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後プロペラ攪拌しながらステアリン酸亜鉛エマルジョン中京油脂株製を5.6g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例7脱イオン水73.4gをプロペラ攪拌しながらケイ酸ナトリウムを5g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成スメクタイト有機Bを7g、炭酸カルシウムを4g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらパラフィンワックスエマルジョン日本精鑞株製を10g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例8脱イオン水77.6gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを9g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成スメクタイト有機Bを7g、水酸化マグネシウムを2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸カルシウムエマルジョン近代化学工業株製を4g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例9脱イオン水74.9gをプロペラ攪拌しながらバナジン酸ナトリウムを4g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成雲母有機Aを9g、タルク日本タルク株製を4g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を7.5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例10脱イオン水79.4gをプロペラ攪拌しながらコハク酸ナトリウムを7g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成雲母有機Aを9g、未処理の合成雲母コープケミカル株製を2g、ステアリン酸リチウムを2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例11脱イオン水35.6gをプロペラ攪拌しながらイソブチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液クラレ株製を55g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成雲母有機Aを9g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例12脱イオン水76.6gをプロペラ攪拌しながらポリアミド樹脂東レ株製を5g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した天然モンモリロナイト有機Aを11g、炭酸カルシウムを2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリプロピレンワックスエマルジョン三井化学株製を5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例13脱イオン水79.4gをプロペラ攪拌しながら酒石酸ナトリウムを7g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成スメクタイト有機Bを11g、層状構造アミノ酸化合物味の素株製を2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例14脱イオン水79.4gをプロペラ攪拌しながらモリブデン酸アンモニウムを5g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成スメクタイト有機Aを13g、ステアリン酸バリウムを2g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例15脱イオン水68.6gをプロペラ攪拌しながらポリウレタン樹脂水溶液アデカ株製を13.3g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、作製した合成スメクタイト有機Cを15g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらマイクロクリスタリンワックスエマルジョン日本精鑞株製を2.5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例16脱イオン水88.2gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを3.5g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.3g、作製した合成スメクタイト有機Aを3.5g、水酸化マグネシウムを1.5g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸カルシウムエマルジョン近代化学工業株製を3g添加して、濃度約10の処理液100gを得た。実施例17脱イオン水53.2gをプロペラ攪拌しながらコハク酸ナトリウムを14g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.8g、作製した合成スメクタイト有機Bを18g、リン酸亜鉛を4g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を10g添加して、濃度約40の処理液100gを得た。実施例18脱イオン水35.8gをプロペラ攪拌しながらフェノール樹脂水溶液小西化学工業株製を6.7g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成雲母有機Aを18g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。実施例19脱イオン水77.8gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを9g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した天然モンモリロナイト有機Dを9g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸カルシウムエマルジョン近代化学工業株製を3.8g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。実施例20脱イオン水76.6gをプロペラ攪拌しながらケイ酸ナトリウムを11g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成雲母有機Dを7g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。≪比較例の処理液作製方法≫比較例1脱イオン水12.4gをプロペラ攪拌しながらスチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液ニチユソリューション株製を80g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、作製した合成雲母有機Aを0.6g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸カルシウムエマルジョン近代化学工業株製を6.8g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。比較例2脱イオン水79.6gをプロペラ攪拌しながら四ホウ酸カリウムを0.6g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、作製した合成スメクタイト有機Bを19.4g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。比較例3脱イオン水35.6gをプロペラ攪拌しながらイソブチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液クラレ株製を55g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、未処理の合成雲母コープケミカル株製を9g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。比較例4脱イオン水48.8gをプロペラ攪拌しながらイソブチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液クラレ株製を30g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、未処理の合成雲母コープケミカル株製を6g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を15g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。比較例5脱イオン水79.4gをプロペラ攪拌しながらクエン酸ナトリウムを6g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、メラミンシアヌレート堺化学工業株製を7g、ステアリン酸バリウムを7g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させて、濃度約20の処理液100gを得た。比較例6脱イオン水42.3gをプロペラ攪拌しながらイソブチレン-無水マレイン酸樹脂水溶液クラレ株製を30g、非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.2g、リン酸亜鉛を5g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらポリエチレンワックスエマルジョン三井化学株製を22.5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。比較例7脱イオン水75.6gをプロペラ攪拌しながら酒石酸ナトリウムを8g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、PTFE住友3M株製を8g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸カルシウムエマルジョン近代化学工業株製を8g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。比較例8脱イオン水72.1gをプロペラ攪拌しながらケイ酸ナトリウムを5g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.4g、二硫化モリブデンを10g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらパラフィンワックスエマルジョン日本精鑞株製を12.5g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。比較例9脱イオン水47.7gをプロペラ攪拌しながらポリウレタン樹脂水溶液アデカ株製を30g添加、60°Cに加温して溶解させた。その後室温としてプロペラ攪拌しながら非イオン性界面活性剤信越化学工業株製を0.6g、グラファイトを5g添加し、その液をホモジナイザーで1時間攪拌して液中に分散させた。その後、プロペラ攪拌しながらステアリン酸亜鉛エマルジョン中京油脂株製を16.7g添加して、濃度約20の処理液100gを得た。≪試験方法≫密閉押出し加工試験<試験片素材>SAE1008引張り強さ488MPaの円柱状直径11.8mmφ×20mm<処理工程>■清浄化:アルカリ脱脂市販のアルカリ脱脂剤ファインクリーナー4360,日本パーカライジング製濃度20g/L、温度60°C、浸漬10分にて行った。■水洗:水道水、常温、浸漬1分にて行った。■表面処理:各水準の薬剤に試験片を浸漬塗布し、100°C、30分の条件で乾燥させた。<加工条件>図1に示す密閉押出し加工金型を用いて、サーボプレスにて試験片を押出し加工を行い、その際の加工荷重について、塑性加工用化成処理リン酸亜鉛化成皮膜の上に石鹸潤滑処理を行ったもの。以下、ボンデと称すと比較することにより潤滑性の評価を行った。<評価基準>潤滑性◎:平均加工荷重がボンデ以下○:平均加工荷重がボンデ同等~10増以下△:平均加工荷重がボンデの10超~20増以下×:平均加工荷重がボンデの20超≪スパイクテスト≫<試験片素材>S45C球状化焼鈍材の円柱状直径25mmφ、高さ30mm<処理工程>■清浄化:アルカリ脱脂市販のアルカリ脱脂剤ファインクリーナー4360,日本パーカライジング製濃度20g/L、温度60°C、浸漬10分にて行った。■水洗:水道水、常温、浸漬1分にて行った。■表面処理:各水準の薬剤に試験片を浸漬塗布し、100°C、30分の条件で乾燥させた。<加工条件>特開平5-7969号公報の発明に準じて、200トンクランクプレスを用い、上部に拘束仕上げの平面金型SKD11、下部に鏡面仕上げのロート状金型SKD11をセット、下部金型の中心に試験片を置き上方から打ち付けた加工速度は30ストローク/分。加工後の試験片のスパイク先端部の焼付き度合いを観察して耐焼付き性を評価した。<評価基準>耐焼付き性加工後の試験片のスパイク先端部を観察して焼付き有無を評価する。○:焼付き無し△:微小焼付き×:重度焼付き≪据込み加工試験≫<試験片素材>S45C球状化焼鈍材の円柱状直径25mmφ、高さ30mm<処理工程>■清浄化:アルカリ脱脂市販のアルカリ脱脂剤ファインクリーナー4360,日本パーカライジング製濃度20g/L、温度60°C、浸漬10分にて行った。■水洗:水道水、常温、浸漬1分にて行った。■表面処理:各水準の薬剤に試験片を浸漬塗布し、100°C設定の温風電気炉で1時間乾燥させた。比較例2の表面処理は水準の項目に記載の方法で行った。<加工条件>200トンクランクプレスを用い、上部および下部ともに鏡面仕上げの平面金型SKD11をセット、下部金型の中心に試験片を置き、圧縮率が約50になるよう上方から打ち付けた加工速度は30ストローク/分。3ヶの試験片を連続して加工し、下部金型に堆積した潤滑カスの度合いを観察して評価を行った。<評価基準>耐潤滑カス性加工後の下部金型に堆積した潤滑カスを観察して評価する。○:堆積ほとんど無し、もしくは少なく容易に脱落△:堆積やや多いが除去しやすい×:堆積多く、融着気味≪作業環境性評価≫前記の各加工試験にて、作業時における金型周辺の汚染状況を観察した。<評価基準>作業環境性○:目立つ汚染はほとんど無し、もしくは軽度である×:黒いなど目立つ汚れが生じている以上の試験の結果を表2に示す。本発明を用いた実施例1~20は、実用レベルの潤滑性、耐焼付き性を発現しており、加工時に生じる潤滑カスも少ないことが分かる。比較として、該有機変性粘土鉱物が少ない比較例1では潤滑性と耐焼付き性が劣り、多すぎる比較例2では成分の脱落により耐焼付き性と耐潤滑カス性が劣る。有機化合物が挿入されていない層状粘土鉱物を含有した比較例3では潤滑性が劣っており、それを補うよう滑剤成分を含有した比較例4では耐潤滑カス性が劣る。一般的な固体潤滑剤と滑剤成分の組合せである比較例5~7は、潤滑性、耐焼付き性の評価と耐潤滑カス性の評価が相反する傾向であった。黒色系固体潤滑剤を用いた比較例7~8は、潤滑性、耐焼付き性は良いが、当然ながら金型周辺は黒く汚染されてしまう状態となった。{2.副課題と対応した実施例}表3は、成分A~Cの組み合わせを変えた際の、スパイクテストでの判定結果摩擦低減能の一例を示したものである。尚、潤滑皮膜の付着量を10g/m2とした他の試験も同様。ここで、図2は、本例におけるスパイクテストの原理図と鍛造後外観である。尚、剤の製法等、特記していない事項は1.主課題と対応した実施例に準じて実施した。この表から分かるように、摩擦低減能に関しては、A成分として、合成雲母又はモンモリロナイト、B成分として、四ホウ酸カリウム、タングステン酸ナトリウム又はモリブデン酸ナトリウム、C成分としてポリエチレンワックス、の組み合わせが特に良好であることが確認された。また、この結果から、ワックスを下限値として1質量含有していれば摩擦低減能が担保されていることが分かる。尚、以下では、これら良好な組み合わせの内、一例として、A成分として合成雲母、B成分として四ホウ酸カリウム、C成分としてポリエチレンワックスについての試験結果を記載する。尚、以後の表中、は特記しない限り質量を示す。表4は、合成雲母を3質量に固定した上でポリエチレンワックスの固形分比を変えた際の、金型へのカス転着量を検証した結果を示したものである据え込み試験。この結果から、上限値として10質量までであればワックスを含有していても金型へのカス転着量低減を担保できることが分かる。また、表5は、ポリエチレンワックスを5質量に固定した上で合成雲母の固形分比を変えた際の、皮膜カスの脱落しにくさを検証した結果を示したものである{拘束据え込み試験据込-ボールしごき試験}。ここで、図3は、本例での据込-ボールしごき試験の原理図と試験後外観である。この結果から、上限値として5質量までであれば有機変性粘土鉱物を含有していても皮膜カスの脱落しにくさが担保できることが分かる。また、表6は、ポリエチレンワックスを5質量に固定した上で有機変性粘土鉱物含有量を変えた際の据込-ボールしごき試験での判定結果耐焼き付き能を示したものである。この結果から、有機変性粘土鉱物を下限値として2質量含有していれば耐焼き付き能が担保できることが分かる。"