前面板と、第1隔壁を形成した背面板とを対向配置し、封着材により封着し、前記背面板の前記封着材形成領域には、前記第1隔壁よりも高さの低い第2隔壁を複数列形成し、前記複数の第2隔壁は、それぞれの列が不連続であり、前記複数の第2隔壁のそれぞれの不連続領域が、前記第2隔壁の幅方向に重複しない、プラズマディスプレイパネル。ところで、PDPにおいては、近年、省スペース化、インテリアとしての様々な形のデザイン要求、複数パネルを繋ぎ合わせ大画面表示とするマルチパネル化などにより、表示エリアとパネル外形端までの距離を短くすることが望まれている。この2点間の距離を占めるのが、パネル内のガスを排気する経路の幅と前面板と背面板とをシールする部位の幅であり、その大部分をシール幅が占めている。前面板と背面板とのシールには、ガラスペーストを用いディスペンサ塗布で行われるのが一般的である。ディスペンサ塗布に用いられるシール材料は、生産性の観点から短時間での塗布を可能にするため、流動性のよい比較的低粘度なものが用いられる。しかしながらこのようなシール材料では、背面板に形成された隔壁の高さ80μm~150μm以上の膜厚を必要とし、かつその高さを保持するためには、幅を広く形成する必要があり、またパネル封止にて前面板により潰されるため、さらに大きく広がってしまう。これに対して従来技術では複数本以上の隔壁の間にシール材料を塗布することが提案されているが、その隔壁が低い場合には、封止の際の潰れにより隔壁の外側に広がってしまい細く形成することが困難である。これを防ぐためにその隔壁を十分高くすることが考えられるが、その場合、シール材料が隔壁によって囲まれた空間に閉じ込められ、封止の際の熱処理時にシール材料に含まれる有機物燃焼によって発生するガスが閉じ込められ、圧力上昇しパネルが熱処理時に割れてしまう不具合が発生する。またパネルが割れなかった場合においても有機ガスがパネル内に残留し、パネルの電圧異常などの表示特性の悪化及び電圧経時変動や輝度劣化など信頼性が損なわれる。本発明では、封止の際のシール幅の広がりを抑え、細く形成し、かつシール材料からの有機ガスの閉じ込めによるパネル割れやパネル表示特性や信頼性を損なうことなく、表示エリアとパネル外形端までの距離を短く、省スペース、様々なデザインへの対応、複数マルチパネル化への対応を可能としたPDPを提供することを目的とする。上記目的を達成するPDPは、前面板と、第1隔壁を形成した背面板とを対向配置し、封着材により封着し、前記背面板の前記封着材形成領域には、前記第1隔壁よりも高さの低い第2隔壁を複数列形成し、前記複数の第2隔壁は、それぞれの列が不連続であり、前記複数の第2隔壁のそれぞれの不連続領域が、前記第2の隔壁の幅方向に重複しないことを特徴とする。本発明によれば、従来のPDPに比べ、表示エリアとパネル外形端までの距離を短く、省スペース、様々なデザインへの対応、複数マルチパネル化への対応を可能としたPDPを提供することが可能となる。以下、本発明の一実施の形態によるPDPについて、図1~図3を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。まず、PDPの構造について図1を用いて説明する。図1に示すように、PDPは、ガラス製の前面基板1と背面基板2とを、その間に放電空間を形成するように対向配置することにより構成されている。前面基板1上には表示電極を構成する走査電極3と維持電極4とが互いに平行に対をなして複数形成されている。そして、走査電極3および維持電極4を覆うように前面誘電体層5が形成され、前面誘電体層5上には保護層6が形成されている。また、背面基板2上には背面誘電体層7で覆われた複数のデータ電極8が設けられ、その背面誘電体層7上には井桁状の隔壁9が設けられている。また、背面誘電体層7の表面および隔壁9の側面に蛍光体層10が設けられている。そして、走査電極3および維持電極4とデータ電極8とが交差するように前面基板1と背面基板2とが対向配置されており、その間に形成される放電空間には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、PDPの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。上記、PDPの作製方法についての一例を以下に述べる。まず前面基板1上に電極形成用の感光性ペーストをスクリーン印刷法等により形成する。その後、露光現像を行うことで表示電極のパターン形成を行う。表示電極のパターン形成の後、それを覆うように前面誘電体層5をスクリーン印刷法あるいはコート塗布を用いて形成、焼成を行う。さらにその上に蒸着法等によってMgOなどの保護層6を形成する。背面基板2上にデータ電極8用の感光性ペーストをスクリーン印刷法により形成し、その後露光現像によりデータ電極8のパターン形成をする。そしてデータ電極8上に背面誘電体層7をスクリーン印刷法やコート塗布法によって形成し、その上に井桁状あるいはストライプ状の隔壁9第1隔壁を形成するために感光性のペーストを数回に分けてコート塗布法によって形成し、露光を行う。この際に、ペーストの塗布回数と露光パターンによって少なくとも2段以上の段差を持った構造を形成することができる。現像によるパターン形成後、焼成を行う。焼成後に隔壁9内部にRGBの蛍光体層10をディスペンサー法などで配置し、高温雰囲気下で乾燥を行う。上記方法で作製された前面基板1および背面基板2をそれぞれの膜面が向き合うように配置し、封着を実施する。この際に背面基板周辺に配置されたフリットガラス等からなる封着材11図1には図示なしによって封止する。その後、背面基板2側に配置された排気孔より基板を加熱しながら排気を行い、ある一定の真空度に到達後、PDP内部にキセノンやネオンなどの希ガスを封入する。ガス封入後に排気管を封止し、PDPを完成させる。次に、本実施の形態によるPDPの特徴部分である封着材11及び隔壁12、13第2隔壁について詳細に説明する。図2は、封着材11形成領域の断面図である。また図3は同封着材形成領域の平面図である。このように、封着材11形成領域には隔壁12、隔壁13を形成している。隔壁12および隔壁13は、画像表示領域の隔壁9の高さよりも低い。そして本実施の形態では、隔壁12を2本、隔壁13を2本形成している。画像表示領域の隔壁9と高さの異なる隔壁は、感光性材料を用いて、感光部のみ残す隔壁形成法においては、画像表示領域の隔壁9の形成範囲のみ2層塗布する方法もしくは、隔壁9及び隔壁12を含むエリアを2層塗布し、画像表示領域の隔壁9を2層全て感光し、隔壁12を1層のみ感光することで形成することが可能である。また、サンドブラストによる隔壁形成法においては、画像表示領域の隔壁9の形成範囲のみ2層塗布し、サンドブラストによりパターニングすることで高さの差を形成することが可能である。隔壁12の高さは、隔壁9の高さより高いと画像表示領域に隙間ができ、電圧不良やパネルノイズの発生となるため、隔壁9より低くする必要がある。本実施の形態では、隔壁12、13はそれぞれ2本の隔壁で図示しているが、2本以上であってもよい。図3は、封着材11及び隔壁12、隔壁13を上から見た図である。並列に並んだ隔壁12及び13は、封止の際の熱処理時に封着材に含まれる有機物燃焼によって発生するガスを逃がすための不連続部を有する。この不連続部は、封着材が外側に広がらないよう隣の列の不連続部の位置と一致しないようパターン形成する。次に並列に並んだ隔壁12の2つの列の間に封着材11を塗布する。封着材塗布には、ディスペンサを用いるのが一般的であるが、その他の方法でもよい。不連続部より封着材が外側に流れるが、その外側の隔壁13によってそれを堰き止める。また封着材は、画像表示領域の隔壁9よりも高く形成することで封止の際、前面板により封着材ペーストが押し潰されしっかりと封止することが可能となる。この方法によると、2本の隔壁13の間隔が封着材を塗布するために必要な幅となり、封着材のみで形成するよりも細くすることが可能となる。以上のように本発明においては、画像表示領域の隔壁よりも低い不連続部を有する隔壁をその不連続部が隣の列と重ならないよう4本以上形成し、内側の2本の隔壁の間に封着材を塗布することで、封着幅を細く形成でき、かつその不連続部から、その後の封止の際の熱処理時に封着材から発生する有機物ガスをパネル内から逃すことができる。