"第1のプレート11と、該第1のプレート11に形成された弾性Oリング嵌合用の蟻溝16と、該蟻溝16に嵌合される弾性Oリング10と、該弾性Oリング10を介して上記第1のプレート11に圧接される第2のプレート13とを備えてなる弾性シール部材であって、上記蟻溝16の溝角θが、10.0°~20.0°であり、上記弾性Oリング10の圧縮変形前の断面高さをHとし且つ上記弾性Oリング10の圧縮変形後の断面高さをhとしたとき、ξ=H-h/Hで与えられる締め付け率ξが、10以上であることを特徴とする弾性シール部材。しかし、実際に計測して見ると、上記の各関係式で設計されるOリング装着溝を用いる場合、角溝12、蟻溝16何れの場合にも、弾性Oリング10に対する締め付け率を大きくしても、必ずしも十分に高い反発力が得ることができず、シール性能のさらなる向上が困難であることが判明した。そこで、本願発明は、このような事情に鑑み、上述の日本工業規格で設計された溝形状を用いる場合に比べて、より高い弾性Oリングの反発力を得ることができる寸法関係の溝形状および締め付け率を有する弾性シール部材の構造を提供することを目的とするものである。本願発明は、上記の目的を達成するために、次のような課題解決手段を備えて構成されている。1課題解決手段この発明の課題解決手段は、第1のプレート11と、該第1のプレート11に形成された弾性Oリング嵌合用の蟻溝16と、該蟻溝16に嵌合される弾性Oリング10と、該弾性Oリング10を介して上記第1のプレート11に圧接される第2のプレート13とを備えてなる弾性シール部材であって、上記蟻溝16の溝角θが、10.0°~20.0°であり、上記弾性Oリング10の圧縮変形前の断面高さをHとし且つ上記弾性Oリング10の圧縮変形後の断面高さをhとしたとき、ξ=H-h/Hで与えられる締め付け率ξが、10以上であることを特徴としている。このように、第1のプレート11の蟻溝16の溝角θが、10.0°~20.0°であると、弾性Oリング10に対する締め付け率ξが約10.0以上に大きくなった時に、従来のJIS規格で設計された蟻溝を用いる場合に比べて、より高い反発力が得られるようになり、弾性Oリング10のシール性能の著しい向上が可能となる。今例えば、蟻溝16底部の内周側および外周側各コーナー部の曲率半径R3と溝角θを変化させた蟻溝16における弾性Oリング10の挙動を解析すると、溝角θが30.0→25.0→20.0→17.5→15.0→12.5→10.0と小さくなるにしたがって、弾性Oリング10の反発力が次第に上昇する。特に、溝角θが15.0deg15.0°より小さい場合、締め付け率ξが10以上となる時点から、弾性Oリング10の反発力が急激に上昇する。またJIS規格値のθ=25.0deg25.0°よりも小さいθ=20.0deg20.0°、θ=17.5deg17.5°の時でも、少なくとも締め付け率ξが20を超えるようになると、有効に反発力が向上するようになる。さらに、溝角θと締め付け率ξの違いによる弾性Oリング10の断面Mises応力分布を、その断面変形によって観察すると、溝角θが小さくなるにしたがって、弾性Oリング10と蟻溝16の内外両側壁面との接触面積が増大することが明らかである。そして、同接触面積の増大が反発力上昇の原因であると判断される。要するに、蟻溝16の場合、反発力は蟻溝16底部の内外コーナー部の曲率半径R3による影響をほとんど受けない。これは同蟻溝16底部の内外両コーナー部の曲率半径R3が変わっても、弾性Oリング10と溝部両側壁面との接触面積がほとんど変わらないことによると推測される。これに対して、弾性Oリング10の反発力は溝角θによる影響を大きく受け、θが小さくなるほど反発力が上がる。特に溝角θが15.0deg15.0°以下である場合、例えば締め付け率ξが10程度の場合でも、反発力は急激に上昇する。これは溝角θが小さくなるにしたがい、弾性Oリング10と溝部両側壁面との接触面積の増大で反発力が上昇するからであると考えられる。これらのことからも、シールプレートである第1のプレート11の蟻溝16の溝角θが、10.0deg~20.0deg10.0°~20.0°であると、上記弾性Oリング10に対する締め付け率ξが約10.0以上に大きくなった時に、従来のJIS規格で設計された蟻溝θ=25.0degθ=25.0°を用いる場合に比べて、より高い反発力が得られるようになり、フッ素ゴム製等の弾性Oリング10のシール性能の著しい向上が可能となることが裏付けられる。以上の結果、本願発明によると、弾性Oリングが十分な弾性反発力を有し、高いシール性能を発揮することができる高性能の弾性シール部材を提供することができるようになる。しかも、弾性Oリング10の圧縮変形前の断面高さをHとし且つ上記弾性Oリング10の圧縮変形後の断面高さをhとしたとき、ξ=H-h/Hで与えられる締め付け率ξを、10以上としたことにより、弾性Oリング10の反発力が急激に上昇する。以下、添付の図面を参照して、本願発明を実施するための最良の形態について説明する。最良の実施の形態図1~図4は、本願発明の最良の実施の形態に係る弾性シール部材のシール構造と同弾性シール構造において用いられる弾性Oリングの構造を示している。この最良の実施の形態の弾性シール構造は、例えば図1に示すように、シール部の一方側シール面を構成するアルミナ製のシールプレート第1のプレート11と、該シールプレート11に形成された弾性Oリング嵌合用の蟻溝16と、該蟻溝16に嵌合される図2、図3のようなフッ素ゴム製の弾性Oリング10と、該弾性Oリング10を介して上記シールプレート11に圧接される、シール部の他方側シール面を構成するアルミナ製の蓋プレート第2のプレート13とを備えて構成されている。そして、上記蟻溝16内に上記弾性Oリング10を、例えば図1に示すように嵌合して、その上方側から上記蓋プレート13を所定の締め付け率で圧接することにより、上記弾性Oリング10を図4のように圧縮変形させて蓋プレート13方向に所望の反発力を得ることにより、上記シールプレート11と上記蓋プレート13との間のOリング空間の内側と外側とを高精度にシールするようになっている。上記蟻溝16は、その溝角がθ、開口部で見た内径がD、深さがE、底部の内周側と外周側各コーナー部の曲率半径がR3となっている。また上記弾性Oリング10は、例えばリング部の内径がφ1、断面部の直径がφ2となっている。そして、この最良の実施の形態の場合、以上の構成において、特に上記蟻溝16の溝角θが、10.0°~20.0°であることを特徴としている。このように、シールプレート11の蟻溝16の溝角θが、10.0°~20.0°であると、上記弾性Oリング10に対する締め付け率ξが約10.0以上に大きくなった時に、従来のJIS規格で設計された蟻溝θ=25.0°を用いる場合に比べて、より高い反発力が得られるようになり、フッ素ゴム製の弾性Oリング10のシール性能の著しい向上が可能となる。今、これをFEM解析によって確認して見ると、次のようになった。1解析モデル図1の構成の弾性シール部材のシール構造シールプレート11および蓋プレート13の材料:アルミナ、蟻溝16の溝角がθ、内径がD、深さがE、溝底部の内周側と外周側の各コーナー部の曲率半径がR3において、図2、図3に示すような構成リング部の内径φ1、断面部の直径φ2のフッ素ゴム製の弾性Oリング10を採用した。そして、同図2、図3の構造の弾性Oリング10を、例えば図1に示すように、上記構造のシールプレート11の蟻溝16内に嵌合し、蓋プレート13を介して中心方向下方に所定値以上の締付力を加え、図4のように圧縮変形させることにより、その挙動を解析したJIS:P22A~P50を参照。フッ素ゴム製の弾性Oリング10に比べると、アルミナ製のシールプレート11および蓋プレート13は、著しく剛性が高く、剛体として扱うことができる。したがって、弾性Oリング10を超弾性の軸対称要素、蟻溝16と蓋プレート13とを剛体と見なし、蟻溝16を完全固定の節点、蓋プレート13を鉛直方向に強制変位を有する節点で各々モデリングする一方、弾性Oリング10と蟻溝16の壁面、弾性Oリング10と蓋プレート13の内壁面との間の接触による摩擦はないものとした。2解析条件拘束条件この解析では、上述のように蟻溝16と蓋プレート13を剛体扱いするので、蟻溝16の内側形状を表す節点を完全固定し、また蓋プレート13の内面形状を表す節点を鉛直方向以外に固定した。荷重条件そして、同拘束条件下において、図5に示すように、蓋プレート13に対して鉛直方向下方への強制変位を与える。蟻溝16の場合、締め付け率ξ用いた表現がわかりやすい。そこで、上記弾性Oリング10の締め付け率ξを、次の式で定義する。ξ=H-h/Hここで、Hは、弾性Oリング10の圧縮変形前の断面高さ直径:図5参照H=φ2で、hは、弾性Oリング10の圧縮変形後の断面高さ短軸方向の直径:図5参照である。よって、蓋プレート13の鉛直方向の最大強制変位量ν=H-hは、ξHで求められる。蟻溝16底部の内周側および外周側各コーナー部の曲率半径R3と溝角θを変化させた蟻溝16における弾性Oリング10リング部の内径D=23.7mm、断面部の直径φ2=3.5mmの挙動を解析する。溝底部の内外コーナー部の曲率半径R3の影響次に、溝角θを20.0degθ=20°とした蟻溝16で、溝部底部の内外各コーナー部の曲率半径R3を0.4~1.0mmに変化させた場合の、締め付け率ξの違いによる弾性Oリング10の反発力の変化を、次の表1と図6に示す。これらによれば、同コーナー部の曲率半径R3が弾性Oリング10の反発力には、ほとんど影響を及ぼさないことがわかる。溝角θの影響これに対して、蟻16溝底部の内外コーナー部の曲率半径R3を0.4mmとした蟻溝16で、溝角θを10.0~30.0degθ=10.0°~30.0°に変化させた場合の、締め付け率ξの違いによる弾性Oリング10の反発力の変化を次の表2と図7に示す。これによると、溝角θが30.0→25.0→20.0→17.5→15.0→12.5→10.0と小さくなるにしたがって、弾性Oリング10の反発力が次第に上昇することが明らかである。特に、溝角θが15.0deg15.0°より小さい場合、締め付け率ξが10以上となる時点から、弾性Oリング10の反発力が急激に上昇することが読み取れる。またJIS規格値のθ=25.0deg25.0°よりも小さいθ=20.0deg20.0°、θ=17.5deg17.5°の時でも、少なくとも締め付け率ξが20を超えるようになると、有効に反発力が向上するようになる。さらに、溝角θと締め付け率ξの違いによる弾性Oリング10の断面Mises応力分布を、その断面変形とともに図8a,b,c~図14a,b,cに示す。これらによると、溝角θが小さくなるにしたがって、弾性Oリング10と蟻溝16の内外両側壁面との接触面積が増大することが明らかである。そして、同接触面積の増大が反発力上昇の原因であると思われる。要するに、蟻溝16の場合、反発力は蟻溝16底部の内外コーナー部の曲率半径R3による影響をほとんど受けない。これは同蟻溝16底部の内外両コーナー部の曲率半径R3が変わっても、弾性Oリング10と溝部両側壁面との接触面積がほとんど変わらないことによると推測される。これに対して、弾性Oリング10の反発力は溝角θによる影響を大きく受け、θが小さくなるほど反発力が上がる。特に溝角θが15.0deg15.0°以下である場合、例えば締め付け率ξが10程度の場合でも、反発力は急激に上昇する。これは溝角θが小さくなるにしたがい、弾性Oリング10と溝部両側壁面との接触面積の増大で反発力が上昇するからであると考えられる。これらのことからも、シールプレート11の蟻溝16の溝角θが、10.0deg~20.0deg10.0°~20.0°であると、上記弾性Oリング10に対する締め付け率ξが約10.0以上に大きくなった時に、従来のJIS規格で設計された蟻溝θ=25.0degθ=25.0°を用いる場合に比べて、より高い反発力が得られるようになり、フッ素ゴム製の弾性Oリング10のシール性能の著しい向上が可能となることが裏付けられる。"