"3次元3Dガラス物品を作製する方法において、a2次元2Dガラス片のエッジに少なくとも1つのマーカーを形成するステップ、b前記2Dガラス片を前記3Dガラス物品に熱再成形するステップであって、このとき前記2Dガラス片の前記エッジに形成された前記少なくとも1つのマーカーが、前記3Dガラス物品のエッジへと引き継がれるステップ、c前記3Dガラス物品の前記エッジの前記少なくとも1つのマーカーを用いて、前記3Dガラス物品を支持部材上で位置合わせするステップ、および、d前記3Dガラス物品の前記エッジを、最終的な形状および寸法へと仕上げるステップ、を含むことを特徴とする方法。ステップaの前記少なくとも1つのマーカーが切込みであり、かつステップdが、前記支持部材上の位置合わせピンを該切込みと接触させるステップを含むことを特徴とする請求項1記載の方法。ステップcの前に前記3Dガラス物品を徐冷するステップ、および、ステップdの後に前記3Dガラス物品にイオン交換プロセスを施すステップ、のうちの少なくとも一方のステップをさらに含むことを特徴とする請求項1記載の方法。ステップbで成形された前記3Dガラス物品が、2つの対向する湾曲面を有するものであることを特徴とする請求項1記載の方法。ステップdの前に前記湾曲面の一方を平坦化して、平面と湾曲面とを有する3Dガラス物品を成形するステップをさらに含むことを特徴とする請求項4記載の方法。ステップdが、前記3Dガラス物品内に1以上の機構を形成するステップを含むことを特徴とする請求項1記載の方法。ステップdが、前記3Dガラス物品の前記エッジを、研削するステップ、ラップ仕上げするステップ、および研磨するステップ、のうちの少なくとも1つのステップを含むことを特徴とする請求項1記載の方法。ステップbが、前記2Dガラス片のエッジに形成された前記少なくとも1つのマーカーを用いて、前記2Dガラス片をモールド上で位置合わせするステップを含むことを特徴とする請求項1記載の方法。前記2Dガラス片を前記モールド上で位置合わせするステップが、前記2Dガラス片のエッジに形成された前記少なくとも1つのマーカーに、前記モールド上の位置合わせピンを接触させるステップを含むことを特徴とする請求項8記載の方法。前記2Dガラス片のエッジに形成された前記少なくとも1つのマーカーが切込みであり、かつ該切込みが前記モールド上の前記位置合わせピンの半径よりも大きい曲率半径を有することを特徴とする請求項9記載の方法。しかしながらモバイル装置の工業設計グループは、単なる研削および研磨プロセスでは不可能な、複雑な表面、非円筒状表面、そして非球面状表面を有するガラスカバー表面を望んでいる。このため、複雑なガラスカバーを成形するためのより実現可能なプロセスとして熱再成形プロセスが残り、また3D形状を作製するために熱再成形を利用した場合の、正確さが不十分であるという問題点、または所望のエッジ形状を得ることが困難であるという問題点を、解決する必要性が残されている。本発明の一態様において、3Dガラス物品を作製する方法は、2Dガラス片のエッジに少なくとも1つのマーカーを形成するステップステップa、2Dガラス片を3Dガラス物品に熱再成形するステップであって、このとき2Dガラス片のエッジに形成された少なくとも1つのマーカーが、3Dガラス物品のエッジへと引き継がれるステップステップb、3Dガラス物品のエッジの少なくとも1つのマーカーを用いて、3Dガラス物品を支持部材上で位置合わせするステップステップc、および、3Dガラス物品のエッジを、最終的な形状および寸法へと仕上げるステップステップdを含む。一実施の形態では、ステップaにおいて、少なくとも1つのマーカーは切込みnotchである。一実施の形態において、ステップdは、支持部材上の位置合わせピンを、この切込みと接触させるステップを含む。一実施の形態において、この切込みは、位置合わせピンの半径よりも大きい曲率半径を有する。一実施の形態において、この方法は、ステップcの前に3Dガラス物品を徐冷するステップをさらに含む。一実施の形態において、この方法は、ステップdの後に3Dガラス物品にイオン交換プロセスを施すステップさらに含む。一実施の形態において、ステップbで成形された3Dガラス物品は、2つの対向する湾曲面を有する。一実施の形態において、この方法は、ステップdの前に湾曲面の一方を平坦化して、平面と湾曲面とを有する3Dガラス物品を成形するステップをさらに含む。一実施の形態において、ステップdは、3Dガラス物品内に1以上の機構を形成するステップを含む。一実施の形態において、ステップdは、3Dガラス物品のエッジを、研削するステップ、ラップ仕上げするステップ、および研磨するステップ、のうちの少なくとも1つのステップを含む。一実施の形態において、この方法は、ステップaの前に、より大きな2Dガラスシートから2Dガラス片を切断するステップをさらに含む。一実施の形態において、ステップbは、2Dガラス片のエッジに形成された少なくとも1つのマーカーを用いて、2Dガラス片をモールド上で位置合わせするステップを含む。一実施の形態において、2Dガラス片をモールド上で位置合わせするステップは、2Dガラス片のエッジに形成された少なくとも1つのマーカーに、モールド上の位置合わせピンを接触させるステップを含む。一実施の形態において、2Dガラス片のエッジに形成された少なくとも1つのマーカーは切込みである。一実施の形態において、この切込みは、モールド上の位置合わせピンの半径よりも大きい曲率半径を有する。前述の一般的な説明および以下の詳細な説明の両方は、本発明の例示であること、そして請求される本発明の本質および特徴を理解するための概要または構成を提供することが意図されていることを理解されたい。添付の図面は、本発明のさらなる理解を提供するために含まれ、本明細書に組み込まれかつその一部を構成する。図面は本発明の種々の実施形態を示し、そしてその記述とともに、本発明の原理および動作の説明に役立つ。以下は、添付の図面に含まれる図を説明したものである。図は必ずしも原寸に比例したものではなく、さらに特定の特徴および特定の図は、明瞭および簡潔にするため、縮尺において、または概略的に、拡大して図示されている可能性がある。本発明のさらなる特徴および利点は以下の詳細な説明の中で明らかにされ、ある程度は、その説明から当業者には容易に明らかになるであろうし、あるいは本書で説明されたように本発明を実施することにより認識されるであろう。一態様において、本発明は、複雑な表面を有する3Dガラス物品を、低コストかつ正確な寸法で作製する方法を提供する。この方法は、非円筒状や非球面状の凸面または凹面を有する、3Dガラスカバーを成形するのに特に有用である。この方法により成形された3Dガラスカバーは、ディスプレイ装置とガラスカバーとの間に不要な目に見える間隙を残すことなく、ディスプレイ装置の規定エリア上に取り付けることができる。この3Dガラスカバーは正確に作製することができるため、3Dガラスカバーとディスプレイ装置との間の間隙を接着剤で埋める必要がない。この方法は2つの主要部分を含んでいる。第1の部分は、ガラスシートを熱再成形して所望の3D形状とするものである。第2の部分は、CNC工作機械を使用して、この3D形状を必要な最終寸法に機械加工するものである。3D形状をCNC工作機械内で位置合わせするのを助けるために、この方法の第1部分においてガラスシート上にマーカーを形成し、それにより高価なレーザベースの走査視覚システムを必要としない。本発明の一実施の形態によるプロセスによって作製される3Dガラス物品は、前面および後面を有したものである前および後という用語は任意に使用する。前面および後面はともに湾曲している。前面および後面は、円筒状表面、非円筒状表面、球面状表面、および非球面状表面から選択し得る。3Dガラス物品を成形するために、2Dガラス片をより大きな2次元の2Dガラスシートから切断する。より大きな2Dガラスシートは、任意の適当なプロセス、例えばフュージョンドロー法またはフロート法などにより作製することができる。フュージョンドロー法によるガラスシートは、清浄な表面を特徴としたものであって、より好ましい。2Dガラス片は、レーザ罫書きなどの任意の適切なプロセスで切断することができる。2Dガラス片のエッジには、マーカーが形成される。例えば、このマーカーは、例えばCNC工作機械を用いて2Dガラス片のエッジに形成された切込みでもよい。2Dガラス片は、エッジを後に切り取って切込みを除去することができるようにサイズを大きくしたものであり、すなわち切込みは最終的な3Dガラス物品に現れることはない。切込みすなわちマーカーを有する2Dガラス片は、モールド上に置かれる。位置合わせピンを使用して、モールド上で2Dガラス片を位置合わせする。その開示が参照することにより本書に組み込まれる、2009年11月30日に出願された米国仮特許出願第61/264915号明細書に記述されているような傾斜したモールドとの角位置合わせを使用して、2Dガラス片を過度に強いることなく、モールド上で2Dガラス片の位置合わせを行うことができる。この位置合わせの機構が、以下でさらに説明するように、モールドからCNC工作機械のチャック上に移される。図1は、モールド4上の2Dガラス片2を、2Dガラス片2のエッジの切込み図2の8に接触している、モールド4上の位置合わせピン6とともに示した上面図である。図2は、図1の円で囲んだ領域2-2の拡大図であり、切込み8と接触している位置合わせピン6を示している。切込み8は、切込み8と位置合わせピン6との間での点接触を可能にするよう、位置合わせピン6の半径よりもわずかに大きい曲率半径で湾曲している。モールド上で2Dガラス片を位置合わせした後、2Dガラス片を3Dガラス物品に熱再成形する。熱再成形は、2Dガラス片とモールドを加熱するステップを含む。加熱は、その開示が参照することにより本明細書に組み込まれる、2009年6月29日に出願された米国特許出願第12/493674号明細書に記述されているように、放射によって優先的かつ迅速に行われることが好ましいこの出願は、Ukrainczykらによる2010年1月7日の米国特許出願公開第2010/0000259A1号明細書の元で入手可能である。この加熱には、中赤外線ヒータを使用してもよい。優先的な加熱とは、加熱中にモールドが、2Dガラス片よりも大幅に低温のままであるようなものである。傾斜したモールドに対しては、米国仮特許出願第61/264915号明細書で教示されているように、2Dガラス片の実質上垂直方向に沿ってヒータが2Dガラス片に熱をむけるように、ヒータを配列してもよい。一実施の形態において、熱再成形するステップは、加熱された2Dガラス片をモールドの成形面上に垂下させることで、この2Dガラス片がモールドの成形面の形状を帯びて、3Dガラス物品が成形されるステップをさらに含む。2Dガラス片がモールドの成形面上に垂下されるとき、2Dガラス片は成形温度であることが好ましい。この成形温度は、ガラスの軟化点と徐冷点との間でもよいし、あるいはガラスの粘度が107P106Pas~1011P1010Pasの範囲になるような温度でもよい。2Dガラス片が垂下している間、位置合わせピンは、2Dガラス片のモールドキャビティへのエッジ位置合わせを維持する。2Dガラス片の垂下は真空で補助してもよく、このとき2Dガラス片をモールドの成形面に対して引き込むよう、真空がモールドのキャビティに適用される。熱再成形ステップは、モールドの成形面上に2Dガラス片を垂下させるものに限定されない。別の実施形態において、熱再成形ステップは、形作られたプランジャーで2Dガラス片をモールド内に押圧することによるものでもよい。さらに、垂下と押圧の組合せを用いて、2Dガラス片を3Dガラス物品へと形作ってもよい。3Dガラス物品は、モールド内に位置しているときに冷却される。冷却は、モールドを外気に曝したり、あるいはモールドと3Dガラス物品の周りに冷却用の空気またはガスを循環させたりすることによって行ってもよい。3Dガラス物品は、その徐冷点未満または歪点未満の温度まで冷却してもよい。冷却後、3Dガラス物品をモールドから取り除く。次いで、3Dガラス物品を徐冷する。徐冷後、3Dガラス物品は、CNC工作機械の支持部材、例えば真空チャック上に置かれる。真空チャックすなわち支持部材は、工作機械が3Dガラス物品で作業している間、この3Dガラス物品を保持する。3Dガラス物品は、2Dガラス片をモールド上で位置合わせした場合と同様に、位置合わせピンおよび切込みを用いてチャックすなわち支持部材上で正確に位置合わせされる。図3は、例えば、真空チャック12上に取り付けられた3Dガラス物品10を、3Dガラス物品10のエッジの切込み8に接触している、真空チャック12上の位置合わせピン6とともに示したものである。1以上の位置合わせピンを使用して、3Dガラス物品をチャック上で位置合わせしてもよい。一旦3Dガラス物品がチャック上で位置合わせされて、さらに、例えば真空によってチャックに固定されると、位置合わせピンを切込みおよびチャックから取り外してもよい。3Dガラス物品のエッジは、CNC工作機械を用いて、最終的な形状および寸法に仕上げられる。孔やスロットなどの他の機構を、3Dガラス物品がチャック上で保持されている間に、必要に応じて3Dガラス物品内にさらに加工することもできる。3Dガラス物品のエッジの切込みすなわちマーカーは、エッジ仕上げの際に除去されるが、上述したように、切込みすなわちマーカーと位置合わせピンとを用いて3Dガラス物品がチャック上に正確に置かれた後に、切込みすなわちマーカーが必要とされることはないため問題ない。エッジ仕上げに続いて、3Dガラス物品をチャックから取り外し、これにイオン交換プロセスを施してもよい。イオン交換プロセスの目的は、3Dガラス物品を強化することである。このため、3Dガラス物品は、イオン交換可能なガラスから作製するべきである。イオン交換可能なガラスは、例えばLiおよび/またはNaなどの、より小さいアルカリイオンを含むアルカリ含有ガラスであり、これらのイオンは、イオン交換プロセス中にKなどのより大きなアルカリイオンと交換することができる。適切なイオン交換可能なガラスの例は、米国特許出願第11/888213号明細書、同第12/277573号明細書、同第12/392577号明細書、同第12/393241号明細書、および同第12/537393号明細書、米国仮特許出願第61/235,767号明細書、および同第61/235,762号明細書全てコーニング社に譲渡に記述されており、これらの内容は参照することにより本書に組み込まれる。これらのガラスは、比較的低い温度で、少なくとも30μmの深さまでイオン交換することができる。イオン交換によってガラスを強化するプロセスは、例えば米国特許第5,674,790号明細書AraujoRogerJに記述されている。イオン交換プロセスは、典型的には、ガラスの転移温度を超えない高温範囲で行われる。このプロセスは、ガラス内のホストアルカリイオンよりも大きいイオンを含んだアルカリ塩典型的には硝酸塩を含有している溶融槽内に、ガラスを浸すことにより実行される。ホストアルカリイオンは、より大きいアルカリイオンに交換される。例えば、Naを含んだガラスを、溶融硝酸カリウムKNO3の槽内に浸してもよい。溶融槽内に存在しているより大きいKが、ガラス内のより小さいNaと置き換わる。元々小さいアルカリイオンで占められていた場所に、より大きいアルカリイオンが存在することになるため、ガラスの表面または表面近傍では圧縮応力が生じ、またガラスの内部では引張力が生じる。イオン交換プロセス後、ガラスは溶融槽から取り出されて冷却される。イオン交換の深さ、すなわちより大きなアルカリイオンがガラス内に侵入する浸透深さは、典型的にはおよそ40μmから300μmであり、この深さはガラスの組成や浸漬時間により制御される。イオン交換プロセスが適切に実行されると、傷のつきにくいガラス表面を形成することができる。本発明の別の実施形態によるプロセスにより作製される3Dガラス物品は、その前面が湾曲しかつ後面が平面的なものである前および後という用語は任意に使用する。前面は、円筒状表面、非円筒状表面、球面状表面、および非球面状表面から選択し得る。湾曲した前面と平面的な後面とを備えた3Dガラス物品を作製するプロセスは、湾曲した前面と湾曲した後面とを備えた3Dガラス物品を作製する上述の全ステップと、湾曲した面を平坦化する追加のステップとを含む。上では、2Dガラス片を3Dガラス物品に熱成形するステップを説明した。熱成形後、3Dガラス物品は2つの対向する湾曲面を有している。湾曲した前面と平面的な後面とを有している3Dガラス物品を成形するために、2つの対向する湾曲面の一方を平坦化する必要がある。平坦化は徐冷後に行ってもよい。平坦化ステップは、2Dガラス片のモールド上での位置合わせに関連して上述したものと同様に、切込みの位置で位置合わせピンを活用して、2つの対向する湾曲面を備えた3Dガラス物品を支持部材上に置くステップを含む。3Dガラス物品の湾曲面の一方は、その後、研削、ラップ仕上げ、および研磨を適切に組み合わせて平坦化される。研削は固定砥粒加工法であり、一方でラップ仕上げや研磨は遊離砥粒加工法である。研削は材料を素早く除去するために使用され得、その後、研削された面を一様にするラップ仕上げ、さらにラップ仕上げ面を滑らかにする研磨と続く。研削プロセスのために、3Dガラス物品を真空チャック内に置いてもよい。説明のため、図4は、3Dガラス物品を受け入れるような輪郭に成形された真空チャック16内の、3Dガラス物品14を示している。3Dガラス物品14は、真空チャック上の位置合わせピン15を用いて真空チャック16内で位置合わせされる。位置合わせピン15は、3Dガラス物品14のエッジの切込み17と係合する切込みは、上述したように、2Dガラス片から形作られた3Dガラス物品へと引き継がれている。一旦3Dガラス物品14が真空により所定の位置で保持されると、位置合わせピン15を切込み17および真空チャック16から取り外してもよい。その後、3Dガラス物品14の湾曲面18を、例えば点線20に至るまで、研削、ラップ仕上げ、および研磨を任意に適切に組み合わせて用いることにより平坦化してもよい。真空チャックとは異なる搬送手段が、ラップ仕上げおよび研磨中に必要になる可能性がある。図5は平坦化後の3Dガラス物品14を示している。このとき、3Dガラス物品14は平凸形状を有している。平凹形状を有する3Dガラス物品も同様に作製し得る。平坦化ステップの後、湾曲した前面と湾曲した後面とを備えた3Dガラス物品の作製に関連して上述したように、残りのプロセスが続けられる。本発明を、限られた数の実施形態を参照してこれまで説明してきたが、本書で開示された本発明の範囲から逸脱しない他の実施形態を考案できることは、本開示から利益を得る当業者には明らかであろう。したがって、本発明の範囲は、添付の請求項によってのみ限定されるべきである。"