ゴム材により形成されているゴム材層と、複合材料の厚み方向において偏在して配置されている金属薄板と、を有し、該金属薄板の少なくとも一方の面が該ゴム材層に接着していること、を特徴とする複合材料。前記ゴム材層を形成するゴム材がエチレンプロピレンジエンゴムであることを特徴とする請求項1記載の複合材料。前記金属薄板の材質がアルミニウム又はステンレス鋼であることを特徴とする請求項1又は2いずれか1項記載の複合材料。内燃機関のシリンダブロックの溝状冷却水流路内に設置され、溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を制御するためのフィン部材用であることを特徴とする請求項1又は2いずれか1項記載の複合材料。内燃機関のシリンダブロックの溝状冷却水流路内に、溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を制御するためのフィン部材が設置されており、該フィン部材が、請求項1又は2いずれか1項記載の複合材料の成形体であること、を特徴とする内燃機関。請求項5記載の内燃機関を有することを特徴とする自動車。ところが、引用文献1の内燃機関冷却用熱媒体流路区画部材によれば、ある程度のシリンダボア壁の壁温の均一化が図れるので、シリンダボア壁の上側と下側との熱変形量の違いを少なくすることができるものの、近年、更に、シリンダボア壁の上側と下側との熱変形量の違いを少なくすることが求められている。従って、本発明の課題は、シリンダボア壁の壁温の均一性が高い内燃機関及び該内燃機関を有する自動車を提供することにある。ところで、温度変化に応じて変化する材料としては、線膨張率が異なる2種の金属材を貼り合わせたバイメタル材が知られている。しかし、従来のバイメタル材は、金属材料で構成されているため、従来のバイメタルを、金属腐食が起こるような場所で使用することはできない。従って、本発明の課題は、温度変化に応じて変形する、従来のバイメタルに代わる新規な材料を提供することにある。本発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、1ゴム材により形成されるゴム材層中に、金属薄板を偏在させて配置させた複合材料は、温度変化に応じて変形すること、2このような複合材料をフィン部材として、シリンダブロックの溝状冷却水流路内に設置することにより、溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を、冷却水の温度に応じて制御することができること、及び3このような作用により、シリンダボア壁の壁面の温度を一定の温度範囲に保つことができること等を見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明1は、ゴム材により形成されているゴム材層と、複合材料の厚み方向において偏在して配置されている金属薄板と、を有し、該金属薄板の少なくとも一方の面が該ゴム材層に接着していること、を特徴とする複合材料を提供するものである。また、本発明2は、内燃機関のシリンダブロックの溝状冷却水流路内に、溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を制御するためのフィン部材が設置されており、該フィン部材が、本発明1の複合材料の成形体であること、を特徴とする内燃機関を提供するものである。本発明2の内燃機関を有することを特徴とする自動車を提供するものである。本発明によれば、内燃機関のシリンダボア壁の壁温の均一性を高くすることができる。そのため、本発明によれば、シリンダボア壁の上側と下側との熱変形量の違いを少なくすることができる。また、本発明によれば、温度変化に応じて変形する、従来のバイメタルに代わる新規な材料を提供することができる。本発明1の複合材料は、ゴム材により形成されているゴム材層と、複合材料の厚み方向において偏在して配置されている金属薄板と、を有し、該金属薄板の少なくとも一方の面が該ゴム材層に接着していること、を特徴とする複合材料である。本発明の複合材料について、図1~図9を参照して説明する。図1は、本発明の複合材料の形態例を示す模式図であり、変形前の複合材料1aを示す図である。図1Aは、複合材料1aの斜視図であり、図1Bは、複合材料1aを上側から見た図であり、図1Cは、複合材料1aを正面から見た図である。図2及び図3は、図1中の複合材料1aを図1Bのx-x線で切ったときの端面図である。図4は、図1に示す複合材料1aが変形する様子を示す図であり、図4Aは、変形前の複合材料1aであり、図4Bは、図4Aより高温のときの状態である。図5は、本発明の複合材料の形態例の模式的な端面図であり、部分的な拡大図である。図6は、本発明の複合材料の形態例の模式的な端面図であり、部分的な拡大図である。図7は、本発明の複合材料の形態例の模式的な端面図である。図8は、図1に示す複合材料1aの固定端91が、被固定物8に固定された状態を上側から見た図である。図9は、符号12の方向で複合材料1aが反ったときの様子を示す模式図である。なお、図1では、ゴム材層中に配置されている金属薄板の輪郭を点線で示した。また、図3、図4及び図9では、複合材料の厚み方向における中央の位置を点線で示した。また、以下の説明では、図1Cで示されている面93を複合材料の正面とし、図1Bで示されている面94を複合材料の上面として説明する。図1~図3に示す複合材料1aは、平面方向に広がる層状の形状であるゴム材層3と、平面方向に広がる板状の金属薄板2とを有する。複合材料1aでは、金属薄板2は、複合材料の厚み方向において、偏在して配置されている。図3中、符号7で示す位置が、複合材料1aの厚み方向の中央の位置であるが、金属薄板2は、複合材料1aの厚み方向において、複合材料の中央の位置7より表面13側に偏って配置されている。なお、金属薄板2が偏在している側の複合材料の部分を符号5で示し、金属薄板2が配置されていない側の複合材料の部分を符号6で示し、また、金属薄板2が偏在している方の複合材料の表面を符号13で示し、金属薄板2が偏在している方の複合材料の表面13とは反対側の複合材料の表面を符号14で示す。複合材料1aでは、金属薄板2の面151及び152が、ゴム材層3と接着している。なお、金属薄板2の面151は、複合材料1aの表面13側の面であり、また、金属薄板2の面152は、複合材料1aの表面14側の面である。複合材料1aでは、ゴム材層3を形成するゴム材の線膨張率と、金属薄板2の金属材の線膨張率は異なっており、金属薄板2の金属材は、ゴム材層3を形成するゴム材に比べ、線膨張率が小さい。つまり、金属薄板2の金属材の線膨張率<ゴム材層3を形成するゴム材の線膨張率である。そして、金属薄板2の面151及び152がゴム材に接着している。そのため、金属薄板2が偏在している側の複合材料の部分5は、金属薄板2の影響で、金属薄板2が配置されていない側の複合材料の部分6に比べて、熱膨張率が小さくなる。図4は、図1に示す複合材料1aが変形する様子を示す模式的な図であり、図1に示す複合材料1aの固定端91が、被固定物8に固定された状態を正面から見た図である。図4Aは、変形前の複合材料1aであり、温度がX°Cのときの状態であり、図4Bは、X°Cより高温のY°Cのときの状態である。つまり、X<Yである。図4中、複合材料1aの固定端91は、被固定物8に固定されており、一方、自由端92は、どこにも固定されていない。図4Aの温度では、複合材料の部分5と複合材料の部分6は同じ長さなので、複合材料1aは真っ直ぐになっている。そして、複合材料の部分5に比べ複合材料の部分6の方が線膨張率が大きいため、図4Aの状態の温度より高温になると、複合材料の部分5より複合材料の部分6の方が熱膨張量が大きくなるので、図4Bのように、複合材料1aは、上向けに反るように変形する。そのため、図4B中の自由端92の位置が、図4A中の自由端92の位置に比べ、変形量4の分だけ上に移動する。また、温度が高くなって、図4Bの状態に変形した後、図4Bのときの温度より温度が低くなると、複合材料の部分5より複合材料の部分6の方が収縮量が大きくなるので、図4Aの状態に戻るように変形し、自由端92の位置が、図4Bの状態から下に移動する。そして、図4Aの状態の温度まで温度が下がると、図4Aの状態に戻る。本発明の複合材料に係るゴム材層は、ゴム材により形成されている。ゴム材層を形成するゴム材としては、特に制限されないが、例えば、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、ニトリルブタジエンゴムNBR、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム等が挙げられる。なお、ゴム材層を形成するゴム材の種類は、複合材料が設置される場所や用途により、適宜選択される。ゴム材層を形成するゴム材は、加硫剤、酸化防止剤等の添加剤などの他の成分を、適宜、本発明の効果を損なわない範囲で、含有していてもよい。ゴム材層を形成するゴム材は、無機粉末を含有していてもよい。ゴム材層を形成するゴム材に含有されている無機粉末は、ゴム材に含有させたときに、金属薄板の金属材の線膨張率に比べ、ゴム材の線膨張率が高くなるものであれば、特に制限されない。無機粉末としては、カーボン粉末や、シリカ粉末等の金属酸化物粉末などが挙げられる。これらのうち、無機粉末としては、カーボン粉末、シリカ粉末が好ましい。無機粉末は、1種単独であっても、2種以上の組み合わせであってもよい。本発明に係る金属薄板は、平面方向に広がる板状の金属板である。金属薄板の材質としては、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム、銅が挙げられ、これらのうち、温度変化による複合材料の変化が容易になる点で、アルミニウム、銅が好ましい。また、金属薄板の表面が露出している場合は、ステンレス鋼、アルミニウムが、金属腐食が少なくなる点で好ましい。金属薄板の厚み図5中、符号15で示す長さは、特に制限されず、本発明の効果が得られる範囲で、適宜選択される。本発明の複合材料では、複合材料の厚み方向において、金属薄板が偏在して配置されている。なお、複合材料の厚み方向において金属薄板が偏在しているとは、複合材料の厚み方向において、複合材料の厚み方向の中央よりも、複合材料のいずれか一方の表面側に偏って、金属薄板が配置されていることを指す。本発明の複合材料では、金属薄板の2つの面、すなわち、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面側の金属薄板の面及び金属薄板が偏在している方の複合材料の表面とは反対側の複合材料の表面側の金属薄板の面のうちのいずれか一方又は両方が、ゴム材層に接着している。そして、本発明の複合材料では、金属薄板が偏在して配置されており、且つ、金属薄板の少なくとも一方の面がゴム材層に接着していることにより、金属薄板が偏在している側の複合材料の部分と、金属薄板が配置されていない側の複合材料の部分とに、熱膨張率に差が生じるので、複合材料の温度変化に応じて、複合材料が変形する。ゴム材の材質及び線膨張率、金属材の材質及び線膨張率、金属薄板の厚み図5中、符号15で示す長さ、複合材料の厚み図5中、符号16で示す長さ、複合材料の厚みに対する金属薄板の厚みの比、複合材料中の金属薄板の配置位置、複合材料の厚み方向における金属薄板の存在領域等は、温度変化による変形量を考慮して、適宜選択される。複合材料の厚みに対する金属薄板の厚みの比とは、図5に示すように、複合材料1bの厚み16に対する金属薄板2の厚み15の比である。すなわち、複合材料の厚みに対する金属薄板の厚みの比=金属薄板の厚み15/複合材料1bの厚み16×100である。複合材料の厚み方向における金属薄板の存在領域とは、図6に示すように、厚み方向に見たときの金属薄板2の一方の面151から他方の面152までの領域162を指す。図1に示す形態例では、金属薄板2は、ゴム材層3内に配置されており、金属薄板2の表面は露出していないが、本発明はこれに限定されず、図7に示す形態例のように、金属薄板2の表面が露出している形態例であってもよい。図7A中の複合材料1c及び図7B中の複合材料1dでは、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13側の金属薄板2の表面151が、露出している。つまり、複合材料を厚み方向に見たときに、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13側の金属薄板2の面151の位置と、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13の位置131とが、同じ位置である。このとき、複合材料1c及び1dでは、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13側の金属薄板2の表面151の位置が、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13の位置131となる。なお、複合材料1c及び1dでは、金属薄板が偏在している方の複合材料の表面13とは反対側の表面14側の金属薄板2の面152が、ゴム材層3に接着している。本発明の複合材料において、ゴム材層のいずれの表面側に、金属薄板を偏在させるかは、複合材料をいずれの表面側に反るように変形させるかということにより、適宜選択される。本発明の複合材料において、ゴム材層と金属薄板とを固定する方法は、特に制限されず、複合材料の温度が変化して、ゴム材層と金属薄板との熱膨張量に差が生じたときに、ゴム材層から金属薄板が剥がれない方法であればよい。例えば、金属薄板をゴム原料でつつみ込み、次いで、ゴム原料ゴム材化する方法、ゴム材化されている層状のゴム材の表面に金属薄板の一方の面を熱プレスする方法、ゴム材化されている層状のゴム材の表面に金属薄板の一方の面を熱プレスし、次いで、金属薄板の他方の面をゴム原料で覆い、次いで、ゴム原料をゴム材化する方法等が挙げられる。なお、ゴム材化とは、ゴム原料を、ゴム材層を形成するゴム材に変化させることを指し、また、ゴム原料とは、ゴム材化により、ゴム材層を形成するゴム材に変化する原料のことを指す。図8は、図1Aの平面図であり、図1に示す複合材料1aの固定端91が、被固定物8に固定された状態を上側から見た図である。温度を変化させたときの金属薄板2及びゴム材層3が、複合材料1aを平面視したときの固定端91側の複合材料1aの辺に対して垂直な方向図8中の符号11で示す方向に選択的に膨張した場合、図2Bに示すように、符号11の方向で複合材料1aが反るように変形する。一方、温度を高くしたときの金属薄板2及びゴム材層3が、複合材料1aを平面視したときの固定端91側の複合材料1aの辺に平行な方向図8中の符号12で示す方向に選択的に膨張した場合、図9に示すように、符号12の方向で複合材料1aが反るように変形する。なお、図9は、符号12の方向で複合材料1aが反ったときの様子を示す模式図であり、自由端92側から複合材料1aを見た図である。なお、本発明の複合材料に、変形方向を制御する手段が施されていない場合には、本発明の複合材料は、温度を変化させたときに、複合材料を平面視したときの固定端側の複合材料の辺に対して垂直な方向にも平行な方向にも反る。本発明の複合材料の用途が、複合材料を平面視したときの固定端側の複合材料の辺に対して垂直な方向にも平行な方向にも、複合材料が反ってもよいような用途の場合には、特に、複合材料の変形方向を制御しなくてもよい。それに対して、本発明の複合材料の用途によっては、複合材料が、一定方向に選択的に変形するように制御する必要がある場合もある。複合材料を平面視したときの固定端側の辺に対して垂直な方向図8中、符号11の方向に、選択的に反らせる場合を例に、複合材料の変形方向を制御する方法について説明する。本発明の複合材料を、複合材料を平面視したときの固定端側の辺に対して垂直な方向に選択的に反らせる方法としては、例えば、ゴム材層を形成するゴム材を、複合材料を平面視したときの固定端側の辺に対して垂直な方向に配向させる方法が挙げられる。つまり、複合材料を反らせたい方向に、ゴム材層を形成するゴム材を配向させることにより、複合材料が反る方向を制御する方法である。図1~図9では、説明の都合上、変形前の複合材料の形状が、平らな板状である場合について説明したが、変形前後の複合材料の形状は、複合材料が設置される場所や用途等に応じて、適宜選択される。本発明の複合材料は、図4に示すように、温度変化に応じて変形するので、例えば、サーモスタットのように温度変化に応じて電源をON/OFFするためのスイッチのように温度変化に応じて電気回路を切り替えるための温度検知部材や、AT用の弁、電動チョーク、キャブ用エアクリーナーのように自動車用の各種流量制御バルブ等、温度変化に応じて位置が変化するという本発明の複合材料の作用を用いることができる用途に、広く適用される。特に、本発明の複合材料では、金属薄板がゴム材層中に配置されている場合、金属薄板が露出しないので、金属腐食の問題が起こらない。また、本発明の複合材料では、金属薄板の表面が露出している場合は、金属薄板の材質に、ステンレス鋼、アルミニウムを用いることにより、金属腐食の問題が起こらない。そのため、従来のバイメタルが適用できなかった用途にも、本発明の複合材料の適用が可能となる。例えば、自動車等の内燃機関の冷却水は、非常に腐食性が強いが、本発明の複合材料では、金属腐食の問題が起こらないので、内燃機関の冷却水と接触するような場所で、本発明の複合材料を用いることができる。例えば、本発明の複合材料は、内燃機関のシリンダブロックの溝状冷却水流路内に設置され、該溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を制御するためのフィン部材として、好適に用いられる。本発明の内燃機関は、内燃機関のシリンダブロックの溝状冷却水流路内に、該溝状冷却水流路内を流れる冷却水の流速を制御するためのフィン部材が設置されており、該フィン部材が、本発明の複合材料の成形体であること、を特徴とする内燃機関である。本発明の内燃機関について、図10~図14を参照して説明する。図10は、本発明の内燃機関に係るシリンダブロックを示す模式的な平面図であり、フィン部材が設置されていない状態の図である。図11は、図10に示す中のシリンダブロックの斜視図である。図12は、溝状冷却水流路にフィン部材が設置されているシリンダブロックを示す模式図である。図13は、図12のx-x断面図である。図14は、フィン部材が温度変化に応じて変形する様子を示す模式的な図であり、溝状冷却水流路を上側から見た図である。図14Aは、冷却水の温度が低いときの状態を示す図であり、また、図14Bは、冷却水の温度が高いときの状態を示す図である。図10及び図11に示すように、車両搭載用内燃機関のオープンデッキ型のシリンダブロック21には、ピストンが上下するためのボア22、及び冷却水を流すための溝状冷却水流路24が形成されている。そして、ボア22を形成している壁が、シリンダボア壁23である。また、シリンダブロック21には、溝状冷却水流路24へ冷却水を供給するための冷却水供給口25及び冷却水を溝状冷却水流路24から排出するための冷却水排出口26が形成されている。なお、シリンダボア壁23のうち、ボア22と隣のボア22との間のボア壁を、ボア間壁32と呼び、また、溝状冷却水流路24のうち、ボア間壁32の近傍の溝状冷却水流路を、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31と呼ぶ。図12及び図13に示すように、溝状冷却水流路24内に、つまり、シリンダボア壁の壁面27と壁面27とは反対側の溝状冷却水流路の壁面28の間に、フィン部材29が設置される。図12及び図13に示す形態例では、フィン部材29の固定端291が、壁面28に固定されることにより、フィン部材29が、溝状冷却水流路24内に設置されている。また、フィン部材29の自由端292は、どこにも固定されておらず、フィン部材29の自由端292が、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31に位置するように、フィン部材29が設置されている。このフィン部材29は、本発明の複合材料の成形体である。フィン部材29では、複合材料の金属薄板が偏在している側の部分が、シリンダボア壁の壁面27側に配置され、複合材料の金属薄板が配置されていない側の部分が、壁面28側に配置されている。そのため、温度が高くなると、自由端292がシリンダボア壁の壁面27に近づくように、フィン部材29が反る。内燃機関では、円形のボア22が複数形成されているので、シリンダボア壁23の溝状冷却水流路24側の輪郭は、図10に示すように、複数の円が重なり合った形状となる。そして、溝状冷却水流路24は、シリンダボア壁23の溝状冷却水流路24側の輪郭に沿った形状に形成される。そのため、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31で、冷却水が、鋭角に流れを変えることになるので、冷却水は、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31で、滞留し易くなる。更に、ボア間壁32は、隣合う2つのボアの両方からの燃焼熱の影響を受けるので、ボア間壁及びその近傍のシリンダボア壁は、他の部分のシリンダボア壁に比べ、温度が高くなる。これらが、シリンダボア壁の壁温の不均一化を招く原因となる。図14は、本発明の複合材料により形成されているフィン部材29が、溝状冷却水流路24内で変形する様子を示す模式図であり、溝状冷却水流路を上側から見た図である。図14Aは、冷却水の温度が低いときの状態であり、また、図14Bは、冷却水の温度が高いときの状態である。図14Aのように、冷却水の温度が低いときは、フィン部材29の自由端292は、壁面28側によっているため、自由端292とシリンダボア壁の壁面27との距離34は、大きくなっている。そして、距離34が大きいと、シリンダボア壁の壁面27の近傍を流れる冷却水の流速は遅くなるので、冷却効率が低い。また、距離34が大きいと、図14Aに示すように、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31から離れた位置を、冷却水33の多くが流れるため、冷却水33が、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31に流れ込み難くなる。この状態が続くと、シリンダボア壁の壁面27の温度が高くなり、そのため、冷却水全体の温度が高くなる。冷却水の温度が高くなると、フィン部材29の温度が高くなるため、フィン部材29は、変形をはじめ、図14Bのように、自由端292がシリンダボア壁の壁面27に近づくように、変形する。そのため、自由端292とシリンダボア壁の壁面27との距離34が、小さくなる。そして、距離34が小さいと、シリンダボア壁の壁面27の近傍を流れる冷却水の流速が速くなるので、冷却効率が高くなる。また、距離34が小さいと、図14Bに示すように、溝状冷却水流路のボア間壁近傍31に、冷却水33の多くが流れ込むことになる。この状態が続くと、シリンダボア壁の壁面27の温度が低くなり、そのため、冷却水全体の温度が低くなる。冷却水の温度が低くなると、フィン部材29の温度が低くなるため、フィン部材29は、自由端292がシリンダボア壁の壁面27から遠ざかるように、変形する。そして、図14Aの状態に戻る。図14Aの状態が続き、冷却水全体の温度が高くなると、再び、図14Bの状態になり、以後、図14Aの状態と図14Bの状態とが、繰り返される。そして、冷却水全体の温度が、高くなり過ぎると、図14Bの状態になって、シリンダボア壁の壁面が冷却され温度が下がり、冷却水の温度も低くなる。また、冷却水全体の温度が、低くなり過ぎると、図14Aの状態になって、シリンダボア壁の壁面の温度が上がり、冷却水の温度も高くなる。このようなことから、本発明の内燃機関では、図14Aの状態と図14Bの状態とが、繰り返されることにより、冷却水全体の温度は、高くなり過ぎず且つ低くなり過ぎない、一定の温度範囲内で推移する。そのため、シリンダボア壁の壁面27の温度が、一定の温度範囲内に保たれる。フィン部材29のゴム材層を形成するゴム材としては、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、ニトリルブタジエンゴムNBRが挙げられ、エチレンプロピレンジエンゴムEPDMが耐ロングライフクーラント性以下、耐LLC性とも記載する。及び耐熱性が高い点で好ましい。フィン部材29のゴム材層を形成するゴム材が、上記のゴムであれば、冷却水流路内において、-10°C~150°C、特に-40°C~200°Cの温度で、且つ10年以上の長期間の環境において、十分な安定性を維持しつつ本発明の作用効果を奏し、また、LLCによる腐食の問題も生じない。図12及び図13に示す形態例では、フィン部材29の縦方向の設置位置は、溝状冷却水流路24の略上側半分であるが、これは、シリンダボア壁の壁面27の上側の温度が、下側の温度に比べ高いため、フィン部材29を、溝状冷却水流路24の上側に設置するのが効率的であるためである。しかし、本発明は、これに限定されるものではなく、フィン部材29の設置位置は、適宜選択され、例えば、フィン部材29が、溝状冷却水流路24の縦方向の全体に亘って設置されている形態であってもよい。フィン部材29の設置方法は、特に制限されず、例えば、溝状冷却水流路24内の冷却水流れを制御するために、溝状冷却水流路24内に設置されるスペーサーに、フィン部材29を固定する方法、フィン部材29の固定端を支持部材に固定し、その支持部材を溝状冷却水流路24内に設置する方法等が挙げられる。図12及び図13に示す形態例では、シリンダブロックに、4つのフィン部材が設置されているが、フィン部材の数は、ボアの数、冷却効率等を考慮して、適宜選択される。本発明の内燃機関は、本発明の複合材料の成形体であるフィン部材が、シリンダブロックの溝状冷却水流路に設置されていることを特徴とする内燃機関であるが、シリンダブロック及びフィン部材の他に、ピストン、シリンダヘッド、ヘッドガスケット等を有する。本発明の内燃機関において、フィン部材を、シリンダブロックの溝状冷却水流路に設置する方法としては、特に制限されず、例えば、溝状冷却水流路の中下部の冷却水の流れを制御するために溝状冷却水流路の中下部に設置されるスペーサーに、フィン部材の固定端側を固定する方法、シリンダヘッドにフィン部材の固定端の上部を固定する方法等が挙げられる。本発明の自動車は、本発明の内燃機関を有することを特徴とする自動車である。実施例1~6複合材料の作製ゴム材層に金属薄板を重ねて熱プレスを行い、下記仕様及び図15に示す複合材料を作製した。<複合材料>長さ:表1に示す長さmm幅:10mm厚み16:表1に示す厚みmm図15に示すように、金属薄板2の面152側に、ゴム材層3を形成した。そのため、金属薄板2の面151は露出していた。また、金属薄板2の面151の位置が、金属薄板が偏在している方の複合材料1の表面13の位置131である。<金属薄板>金属薄板の材質:SUS304金属薄板の厚み15:0.1mm<ゴム材層>ゴム材:エチレンプロピレンジエン系ゴムEPDM系ゴム複合材料の変形量の測定複合材料の設置装置に、複合材料の一端を固定し、自由端側の近傍に、複合材料の自由端の変形量が測定できるように、定規を固定した。次いで、加熱炉内に、複合材料及び定規が固定された複合材料の設置装置を設置した。次いで、加熱炉内を表1に示す温度で、60分間保った後、定規の目盛を読んで、複合材料の変形量を測定した。実施例7数値流体力学的解析i自由端292とシリンダボア壁の壁面27との距離が1.5mmとなるようにフィン部材が変形したときと、ii自由端292とシリンダボア壁の壁面27との距離が6.7mmとなるようにフィン部材が変形したときの、公知の数値流体力学的ComputationalFluidDynamics解析を行った。その結果を図16に示す。