曲率が急峻に変化する面形状急峻部位を有するパネル板における、前記面形状急峻部位の耐デント性の評価方法であって、前記パネル板のパネル形状条件、前記パネル板に適用する材料条件を用いて、有限要素解析シミュレーションを行なうことにより、前記面形状急峻部位における板表面で塑性ひずみが発生する負荷荷重を求め、当該負荷荷重に基づいて、当該面形状急峻部位での耐デント性を評価することを特徴とする耐デント性評価方法。前記面形状急峻部位における曲率が凸となる側の板表面で塑性ひずみが発生する負荷荷重に基づき、当該面形状急峻部位でのデント発生時点の負荷荷重を算出することを特徴とする請求項1に記載した耐デント性評価方法。しかし、特許文献1では、適切な材料を選択することが目的であるため、最終とする実部品形状での張り剛性、耐デント性を含めた検討までには至っていない。また特許文献2の技術では、除荷後に永久変形として生じるデント凹みを予測することは出来ない。また、キャラクターラインのように急峻に曲率が変化する部位では、たわみが非対称形状に成長し、飛び移りとともに急激なたわみ拡大が起きるため、前記従来技術では、急峻に曲率が変化する部位において、初期の部品形状からデントを予測することは困難と考えられる。ここでキャラクターライン部における耐デント性を事前に予測出来ない場合には、完成車体になった段階で、飛び移り現象に起因するデント発生が明らかになる場合も想定される。その場合、対策として、車体デザインに関与するキャラクターラインを変更することは困難であるため、材料、板厚を変更したり、内部の補強部品、熱硬化型樹脂シートを追加したりなど、工数や材料費の増加および十分な軽量化が達成できないなどデメリットが発生することが考えられる。本発明は、前記のような点に着目したもので、キャラクターラインなどの急峻に曲率が変化する部位での耐デント性の予測を可能とすることを目的としている。前記課題を解決するために、本発明のうちの請求項1に記載した発明は、曲率が急峻に変化する面形状急峻部位を有するパネル板における、前記面形状急峻部位の耐デント性の評価方法であって、前記パネル板のパネル形状条件、前記パネル板に適用する材料条件を用いて、有限要素解析シミュレーションを行なうことにより、前記面形状急峻部位における板表面で塑性ひずみが発生する負荷荷重を求め、当該負荷荷重に基づいて、当該面形状急峻部位での耐デント性を評価することを特徴とする。次に、請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した構成に対し、前記面形状急峻部位における曲率が凸となる側の板表面で塑性ひずみが発生する負荷荷重に基づき、当該面形状急峻部位でのデント発生時点の負荷荷重を算出することを特徴とする。本発明によれば、キャラクターライン部等、急峻な面曲率変化部面形状急峻部位を含むパネル部品において、急峻な面曲率変化部でのデント発生を正確に評価することが可能となる。特に、板表面の塑性ひずみが発生する負荷荷重は、シミュレーション解析によって求めることが可能であるので、パネル形状の設計段階でデントが発生する荷重を予測することが可能となる。すなわち、図面設計の段階で耐デント性を評価出来るので、例えば新車開発におけるトライアンドエラーを低減させることが可能となる。次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。まず、本発明に基づくデント予測方法の妥当性について説明する。図1は、自動車用外板部品のアウターパネルにおける曲率が急峻に変化していない非急峻部位面形状急峻部位以外の位置でのデント発生を説明する断面模式図である。図2は、自動車用外板部品のアウターパネルにおける面形状急峻部位2でのデント発生を説明する断面模式図である。図1のように曲率が急峻に変化する面形状急峻部位とは別の部位である非急峻部位を対象として、パネル1の凸側の面から板厚方向に、圧子によって、当該パネル1に塑性変形が発生するまで荷重を負荷した場合、パネル1のオモテ面1a曲率の凸側の面、図1では上側には圧縮ひずみが発生すると共に、ウラ面1b曲率が凹側の面、図1では下側には引張ひずみが発生する。アウターパネル形状が基本とする全体のプロフィールの曲率半径は、通常500~10000mm程度の範囲に設計されているなど比較的緩い場合が多い。また、外板に使用される鋼板の板厚は0.6~0.8mmと比較的薄い。このために、板厚方向に荷重を負荷した場合、パネル1のオモテ面1aとウラ面1bと間のひずみ量差は小さいことから、板厚方向中心位置または板厚平均のひずみ量で耐デント性を評価しても問題は無い。一方、曲率が急峻に変化する面形状急峻部位2となるキャラクターライン部に対し、図2に示すように、キャラクターラインの凸部側のオモテ面1a図2では上面から、図1と同様に、圧子によって、キャラクターラインを中心に荷重を負荷した場合、上述の非急峻部位と同様に、オモテ面1aに圧縮ひずみが、ウラ面1bには引張ひずみが発生する。しかし、図1のような非急峻部位と比較し、面形状急峻部位2でのデント発生は、一種の曲げ戻し変形に近い状態と考えられるため、デント永久凹みが発生するだけの荷重を負荷した場合、パネル1のオモテ面1aに発生するひずみ量とウラ面1bに発生するひずみ量との差であるひずみ量差は大きいと考えられる。このため、面形状急峻部位2におけるデント量は、オモテ面1aの圧縮ひずみ量およびウラ面1bの引張ひずみ量に応じて変化すると思われるため、板厚中心または板厚平均のひずみ量で評価すると、実際のデント生成現象をシミュレーションできないと推定される。次に、前記推定を検証するため、図3に示す、キャラクターラインを模擬した単純形状モデルを設定して、FEM解析によるシミュレーション、及び実験を行った。まずFEM解析について説明する。前記モデルは、平板2枚を170度の角度で突合せにて組み合わせ、その2枚の平板間の連結部分にR=5mmの曲率半径の曲率曲面形状を形成した三角屋根形状のモデルである。ここで、平面部分の大きさは400mm×600mmとした。そして、この三角屋根形状のモデルの稜線部分がキャラクターラインを模擬したものとなる。FEM解析では、荷重負荷の圧子は剛体サイズ20mm幅×60mm長さ×5mm厚さに設定し、荷重負荷位置をキャラクターライン直上のパネル中央部に設定した。FEM解析では、図8のFEMモデルに示すように、メッシュサイズを5mm但し、圧子接触部とその近傍100mm角ではメッシュサイズを2mmに設定し、ソルバーとしてLSTC社LivermoreSoftwareTechnologyCorporationのLS-DYNAver9.71を使用して、静的陰解法にて実施した。また、飛び移り現象を計算するため、圧子を0.01mmピッチで押し込む変位増分による解析にて行った。このとき境界条件として、モデルの4辺をX、Y、Z方向に対し並進方向の移動のみ拘束した。材料条件としては、以下に説明する実験で使用した鋼板降伏強度YP163MPa、引張強度TS293MPa、伸びEl50の引張試験結果から得られた、図9に示す真応力-真ひずみデータを使用した。ヤング率は206GPa、板厚は0.8mmである。そして、FEM解析にて、圧子が接触するパネル部分キャラクターライン稜線部分のメッシュ20個についての塑性ひずみ量を、板厚中心部、板表面オモテ側、及びウラ側について、それぞれ算出した。次に、実験について説明する。実験では、前記FEM解析で設定した圧子の条件と同様のサイズの鋼製圧子を使用した。材料は前記に述べた特性であり、鋼板降伏強度YP163MPa、引張強度TS293MPa、伸びEl50の約400mm×600mmの平板板厚0.8mmを採用した。そして、図4に示すように、前記平板の板中央部を予曲げした後、その予曲げによって稜線部分頂角170度を形成した板の4辺を治具に拘束することで、FEM解析で設定したモデルと同じ構成を実現した。なお、鋼板の4辺を治具に溶接にて接合することで拘束した。そして、前記予曲げによって形成された稜線部分に当該稜線の凸側図4では上側から、前記圧子で板厚方向に荷重負荷を実施した。荷重の負荷条件は、負荷する荷重を10Nピッチで増加させながら、各荷重毎に、荷重の負荷、除荷、及び除荷後の凹み量測定を繰り返し、前記凹み量が10μm発生した時点の負荷荷重をデント発生荷重とした。なお、凹み量は、ゲージ長さ50mmの3点ゲージを使用して測定した。図5に、FEM解析によって求めた板厚中心部、板表面オモテ側、及びウラ側における塑性ひずみ量と負荷荷重との関係を示す。また、実験で求められたデント発生荷重は350Nであったので、図5には、その数値デント発生荷重も追記している。また図6に、その時の実験で求めた荷重-変位の曲線を示す。この図6から分かるように、この実験では、飛び移り荷重が470Nであった。以上の結果から分かるように、FEM解析によるシミュレーション解析において、板厚ウラ面1bでは、飛び移り荷重470Nに到達するとともに塑性ひずみが発生しているが、板厚オモテ面1aではそれよりも低い約320Nで塑性ひずみが発生し始めていることが分かる。実際にデントが発生したときのデント発生荷重が350Nであることから、キャラクターライン部では、板厚オモテ面1aの塑性ひずみが重要であることが分かった。更に、前記稜線部分の曲率半径を5mmから100mmに変更組み合わせる平板間の角度は170度であるし、他の条件を上述と同じ条件として、FEM解析によるシミュレーション及び実験について実施してみた。この実験では、デント発生荷重は320Nであり、飛び移り荷重が460Nであった。そして、前記と同様に、FEM解析による板厚オモテ面1aでの塑性ひずみの発生荷重は約320Nであり、板厚ウラ面1bでの塑性ひずみ開始荷重が約460Nであった。以上のようなシミュレーション解析及び実験から、発明者らは、曲率が急峻に変化するキャラクターライン部などの面形状急峻部位2にあっては、シミュレーション解析におけるオモテ面1aでの塑性ひずみが発生し始めるときの負荷荷重が、その部位によるデントが初めて発生したときの荷重であるとの知見を得た。すなわち、対象とするパネル1の材料条件とパネル形状とに基づき、面形状急峻部位2について荷重負荷による板オモテ面1aでの塑性ひずみが発生する最小負荷荷重である第1負荷荷重を求める事で、その面形状急峻部位2については、第1負荷荷重以上の荷重を負荷するとデントが発生し、デント発生荷重が設計段階で予測することが出来るという知見を得た。なお、面形状急峻部位2以外、つまり曲率が急峻に変化していない部分についても、FEM解析におけるオモテ面1aでの塑性ひずみが発生し始めるときの負荷荷重をデント発生荷重としても良い。次に、本発明に基づく耐デント性評価方法について説明する。図7は、耐デント性予測の処理手順を説明する図である。まず、ステップS10にて、対象とするパネル1の材料条件及び、目的とするパネル形状に対応するモデルを解析者が設定する。例えば、材料条件としては、真応力-真ひずみ曲線、ヤング率、板厚、圧子情報形状を、パネル形状の条件としては、パネルサイズ長さ、幅パネル面の曲率半径、面形状急峻部位の頂点曲率半径、頂角、さらに拘束条件並進移動の可否、回転移動の可否を設定する。次に、ステップS20にて、前記モデルについてコンピューターがシミュレーション解析を行い、面形状急峻部位2に対し、曲率が凸となる側の面から板厚方向に荷重を負荷したときの、荷重負荷側の面であるオモテ面1aで塑性ひずみが発生し始めるときの負荷荷重を第1負荷荷重として解析者が求める。シミュレーション解析は、例えば、上述のように静的陰解法を用いたFEM解析等を採用すればよい。次に、ステップS30では、デント発生荷重である第1負荷荷重が予め設定した目標デント発生荷重T1未満であるか否かを解析者が判定する。前記ステップS30の条件を満足する場合つまり、第1負荷荷重が目標デント発生荷重T1未満である場合には、目標とする耐デント性を得ることが出来ないとして、ステップS40に移行する。一方、前記条件を満足しない場合つまり、第1負荷荷重が目標デント発生荷重T1以上である場合には、目標とする耐デント性を得ることが出来るとして、ステップS50に移行する。ステップS40では、前記第1負荷荷重を対象とする面形状急峻部位2のデント発生荷重、飛び移り現象発生荷重として表示すると共に、解析者がパネルの条件変更の要求を行い、その要求に応じて設定されたパネル形状や材料条件の変更情報の入力を取得して更新する処理をコンピューターが行った後に、前記ステップS20に移行して、前記処理をコンピューターおよび解析者が繰り返す。例えば、材料条件の変更情報として、真応力-真ひずみ曲線、板厚などを、パネル形状の条件の変更情報として、パネル面の曲率半径、面形状急峻部位の頂点の曲率半径、頂角などを入力する。ステップS50では、前記第1負荷荷重を対象とする面形状急峻部位2のデント発生荷重として表示して、終了する。なお、前記処理は、面形状急峻部位2毎に実施するが、面形状急峻部位2が連続する場合には、その代表点や予め設定した距離間隔に評価点を解析者が設定し、その各評価点毎に実施すれば良い。以上のように、本実施形態では、キャラクターライン部等、急峻な面曲率変化部を含むパネル1において、急峻な面曲率変化部でのデント発生を正確に予測することが可能となる。しかも、シミュレーション解析の時点で予測することが可能である。そして、予測したデント発生荷重によって、図面の設計段階で目的とするデント発生荷重以上となるように、設計の変更が可能となる。なおこのとき、シミュレーション解析において、弾性変形挙動に関する評価値である張り剛性の解析および飛び移り現象発生荷重の評価にも適用するようにしても良い。