"リム部を備えた車両用ホイールの製造方法において、前記リム部の内部に一体形成された空洞部であるリム空洞部と、該リム空洞部に貫通しホイール外部へ開口する貫通孔と、該貫通孔の周囲を凹陥させた凹部とを形成する空洞部形成行程と、前記貫通孔を塞ぐシール部材を前記凹部に座着させた状態で、リム部の外表面を切削加工する切削加工工程とを順次実行することを特徴とする車両用ホイールの製造方法。貫通孔は、リム部のタイヤが装着される側に開口していることを特徴とする請求項1に記載の車両用ホイールの製造方法。空洞部形成行程は、リム部の外表面から径方向外方へ突出する板状の縦壁部を、該リム部と一体的に形成する工程と、前記縦壁部をその板厚方向に貫通する前記貫通孔を形成し、該縦壁部の側壁面に該貫通孔の周囲を凹陥させた前記凹部を形成する工程と、前記凹部がホイール外表面側に位置するように前記縦壁部を折曲加工し、該縦壁部の先端部をリム部の外表面に接合することにより、該リム部にリム空洞部を形成する工程とを順次実行するようにしていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の車両用ホイールの製造方法。リム部は、タイヤのビードを支持するビードシート部を備え、空洞部形成行程は、リム空洞部を前記ビードシート部の内径側に形成することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の車両用ホイールの製造方法。空洞部形成行程は、凹部の板厚方向深さがシール部材の厚みより大きくなるように、該凹部を形成することを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の車両用ホイールの製造方法。切削加工工程は、凹部の周囲を含むリム部の外表面をホイール周方向に切削することを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載の車両用ホイールの製造方法。リム部を備えた車両用ホイールにおいて、前記リム部は、該リム部の内部に一体形成された空洞部であるリム空洞部と、該リム空洞部に貫通しホイール外部へ開口する貫通孔と、該貫通孔の周囲を凹陥させた凹部とを備えてなり、該凹部の形成後に当該リム部の外表面を切削加工することにより形成されてなるものであることを特徴とする車両用ホイール。貫通孔は、リム部のタイヤが装着される側に開口していることを特徴とする請求項7に記載の車両用ホイール。リム部は、タイヤのビードを支持するビードシート部を備え、リム空洞部は、前記ビードシート部の内径側に形成されていることを特徴とする請求項7又は請求項8に記載の車両用ホイール。凹部の周囲を含むリム部の外表面が、ホイール周方向に沿って切削されていることを特徴とする請求項7乃至請求項9のいずれか1項に記載の車両用ホイール。上述した従来の特許文献1に開示された成形方法に従って、ヘルムホルツ式の共鳴吸音器を構成する副気室と孔部とを成形すると、縦壁を折り曲げて副気室を形成した後に孔部を穿設することから、該穿設の際に切削屑が孔部に入って副気室内に残留してしまう。また、一般的な車両用ホイールの製造工程では、リム部の外表面を切削加工することにより、該外表面の形状寸法を所望の形状に整えるようにしているが、このような切削加工を、前記した孔部の穿設後に実行した場合には、その切削屑が孔部から副気室内に入って残留してしまう。こうして副気室内に残留した切削屑は、孔部を塞いで共鳴吸音器としての効果を低減させたり、その後の生産工程やタイヤを組付けた後などにおいて予期せぬ不具合を生じさせたりする可能性がある。このようなことから、共鳴吸音器を構成する副気室と孔部のように空洞部と該空洞部に貫通する貫通孔とを備える車両用ホイールでは、該空洞部内に切削屑が残留し難い製造方法が求められている。本発明は、リム部に形成するリム空洞部内に切削屑が残留し難い車両用ホイールの製造方法および車両用ホイールを提案するものである。本発明の車両用ホイールの製造方法は、リム部を備えた車両用ホイールの製造方法において、前記リム部の内部に一体形成された空洞部であるリム空洞部と、該リム空洞部に貫通しホイール外部へ開口する貫通孔と、該貫通孔の周囲を凹陥させた凹部とを形成する空洞部形成行程と、前記貫通孔を塞ぐシール部材を前記凹部に座着させた状態で、リム部の外表面を切削加工する切削加工工程とを順次実行することを特徴とする。かかる製造方法では、リム空洞部に貫通する貫通孔の周囲に凹部を形成し、貫通孔を塞ぐシール部材を凹部に座着させた状態でリム部の外表面を切削加工することから、切削加工の際に生じる切削屑が貫通孔からリム空洞部の中へ進入することを抑制することができ、リム空洞部内に切削屑が残留し難い車両用ホイールを安定して製造することができる。しかも、貫通孔の周囲に凹部を形成したから、リム部の外表面を切削加工する際に貫通孔を塞ぐシール部材を避けて切削する必要がなく、貫通孔の周囲とこれ以外の外表面とを区別することなくリム部の外表面を切削加工することができるから、製造コストの上昇を抑制できる。上述した本発明の車両用ホイールの製造方法において、貫通孔は、リム部のタイヤが装着される側に開口していることを特徴とする、製造方法が提案される。かかる製造方法によれば、リム空洞部と貫通孔とにより構成される上記したヘルムホルツ式の共鳴吸音器を備えた車両用ホイールを製造できる。そして、本発明の製造方法によれば、リム部と一体のヘルムホルツ式の共鳴吸音器を備える構成でも切削屑が残留し難い車両用ホイールを製造できる。さらに、切削屑が貫通孔を塞ぐことにより空洞共鳴音を低減する効果が減少してしまうことを抑制することができる。上述した本発明の車両用ホイールの製造方法において、空洞部形成行程は、リム部の外表面から径方向外方へ突出する板状の縦壁部を、該リム部と一体的に形成する工程と、前記縦壁部をその板厚方向に貫通する前記貫通孔を形成し、該縦壁部の側壁面に該貫通孔の周囲を凹陥させた前記凹部を形成する工程と、前記凹部がホイール外表面側に位置するように前記縦壁部を折曲加工し、該縦壁部の先端部をリム部の外表面に接合することにより、該リム部にリム空洞部を形成する工程とを順次実行することを特徴とする、製造方法が提案される。かかる製造方法によれば、リム部に一体形成した縦壁部に貫通孔と凹部とを形成した後に、該縦壁部を折曲加工することによりリム空洞部を形成していることから、貫通孔を穿設加工することにより生ずる切削屑を容易に除去できるため、リム空洞部に該切削屑が残存することを抑制できる。さらに、上述したように、リム部の外表面を切削加工することにより生ずる切削屑もリム空洞部に入り難いことから、切削屑が残存し難いリム空洞部を備えた車両用ホイールを安定して製造することができる。また、貫通孔と凹部とを形成した後に折曲加工によりリム空洞部を形成していることから、貫通孔の長さを管理し易いという利点を有する。これは、リム部の外表面を切削加工する前かつリム空洞部を形成する折曲加工前に、貫通孔の長さ寸法が定まることに因る。また、貫通孔の長さは、上記したヘルムホルツ式の共鳴吸音器を構成する場合に、低減効果を発揮する空洞共鳴音の周波数特性に影響する。そのため、上述した従来の凹部を形成しない製造方法に比して、前記周波数特性のバラツキを低減できる。尚、この場合、車両用ホイールは、鋳造成型により成形される所謂鋳造ホイールとすることが好適である。鋳造ホイールの製造方法では、鋳造工程により、縦壁部をリム部と一体的に形成する工程を実行できるからである。また、鋳造ホイールとしては、アルミニウム合金製のものが好適である。上述した本発明の車両用ホイールの製造方法において、リム部は、タイヤのビードを支持するビードシート部を備え、空洞部形成行程は、リム空洞部を前記ビードシート部の内径側に形成することを特徴とする、製造方法が提案される。かかる製造方法によれば、リム部にリム空洞部を設けることによってタイヤの組付け性が悪化してしまうことを抑制できる。尚、こうした製造方法において、車両用ホイールは鋳造により製造され、車両と接合するための接合部を備えたディスク部がリム部のビードシート付近に接続され、リム空洞部をディスク部が接続されたリム部に形成する構成が好適である。鋳造ホイールの場合、リム部のディスク部が接続される部分は車両用ホイールの中で比較的厚肉な形状となることから、そこにリム空洞部を形成することによって車両用ホイールを軽量化することができるからである。上述した本発明の車両用ホイールの製造方法において、空洞部形成行程は、凹部の板厚方向深さがシール部材の厚みより大きくなるように、該凹部を形成することを特徴とする、製造方法が提案される。かかる製造方法によれば、凹部にシール部材を座着した後にリム部の外表面を切削加工する際に、該切削加工中にシール部材が損傷したり剥がれてしまうことを抑制でき、切削屑が残存し難いリム空洞部を備えた車両用ホイールをより安定して製造することができる。上述した本発明の車両用ホイールの製造方法において、切削加工工程は、凹部の周囲を含むリム部の外表面をホイール周方向に切削することを特徴とする、製造方法が提案される。かかる製造方法によれば、貫通孔の周りに特別な加工を実施することなく、貫通孔の周囲も一般的な車両用ホイールの切削加工方法と同じ切削加工方法を適用して製造することができる。一方、本発明の車両用ホイールは、リム部を備えた車両用ホイールにおいて、前記リム部は、一体形成された空洞部であるリム空洞部と、該リム空洞部に貫通しホイール外部へ開口する貫通孔と、貫通孔周囲を凹陥させた凹部を備えてなり、該凹部の形成後に当該リム部の外表面を切削加工することにより形成されてなるものであることを特徴とする車両用ホイールである。かかる車両用ホイールによれば、上述した本発明の車両用ホイールの製造方法と同様に、リム空洞部内に切削屑が残留し難い車両用ホイールとすることができる。しかも、貫通孔の周囲に凹部を形成したから、リム部の外表面を切削加工する際に貫通孔を塞ぐシール部材を避けて切削する必要がなく、貫通孔の周囲とこれ以外の外表面とを区別することなくリム部の外表面を切削加工することができるから、製品コストの上昇を抑制できる。上述した本発明の車両用ホイールにおいて、貫通孔は、リム部のタイヤが装着される側に開口していることを特徴とする、構成が提案される。かかる構成によれば、リム空洞部と貫通孔とにより構成される上記したヘルムホルツ式の共鳴吸音器を備えた車両用ホイールとなる。そして、本発明の車両用ホイールによれば、リム部と一体のヘルムホルツ式の共鳴吸音器を備える構成でも切削屑が残留し難い車両用ホイールとすることができる。さらに、切削屑が貫通孔を塞ぐことを抑制し、空洞共鳴音の低減効果を維持することができる。上述した本発明の車両用ホイールにおいて、リム部は、タイヤのビードを支持するビードシート部を備え、リム空洞部は、前記ビードシート部の内径側に形成されていることを特徴とする、構成が提案される。かかる構成によれば、リム部にリム空洞部を設けることによってタイヤの組付け性が悪化してしまうことを抑制できる。尚、こうした車両用ホイールにおいて、車両用ホイールは鋳造により製造され、車両と接合するための接合部を備えたディスク部がリム部のビードシート付近に接続され、リム空洞部をディスク部が接続されたリム部に形成する構成が好適である。鋳造ホイールの場合、リム部のディスク部が接続される部分は車両用ホイールの中で比較的厚肉な形状となることから、そこにリム空洞部を形成することによって車両用ホイールを軽量化することができるからである。上述した本発明の車両用ホイールにおいて、凹部の周囲を含むリム部の外表面は、ホイール周方向に沿って切削されていることを特徴とする、構成が提案される。かかる構成によれば、貫通孔の周囲に特別な加工を実施することなく、貫通孔の周囲も一般的な車両用ホイールと同じ切削加工方法を適用した車両用ホイールとすることができる。本発明の車両用ホイールの製造方法によれば、リム空洞部に貫通する貫通孔の周囲に凹部を形成し、貫通孔を塞ぐシール部材を凹部に座着させた状態でリム部の外表面を切削加工するから、切削加工の際に生じる切削屑が貫通孔からリム空洞部の中へ進入することを抑制することができ、リム空洞部内に切削屑が残留し難い車両用ホイールを安定して製造することができる。しかも、貫通孔の周囲に凹部を形成したから、リム部の外表面を切削加工する際に貫通孔を塞ぐシール部材を避けて切削する必要がなく、貫通孔の周囲とこれ以外の外表面とを区別することなくリム部の外表面を切削加工することができるから、製造コストの上昇を抑制できる。本発明の車両用ホイールは、上述した本発明の車両用ホイールの製造方法と同様に、リム空洞部内に切削屑が残留し難い車両用ホイールとすることができる。しかも、貫通孔の周囲に凹部を形成したから、リム部の外表面を切削加工する際に貫通孔を塞ぐシール部材を避けて切削する必要がなく、貫通孔の周囲とこれ以外の外表面とを区別することなくリム部の外表面を切削加工することができるから、製品コストの上昇を抑制できる。本発明の実施例を、添付図面を用いて詳述する。図1に、本発明にかかる車両用ホイール1を示す。この車両用ホイール1は、アルミニウム合金を鋳造成形してなるものであり、車軸が連結されるディスク部2と、タイヤが装着されるリム部3とを備えてなる。尚、本実施例では、ディスク部2の背面側から意匠面側へ向かう方向を表方とし、逆向きを裏方としている。また、車両用ホイール1の中心軸線Lと直交するホイール径方向に沿って、該中心軸線Lへ向かう方向を内方とし、逆向きを外方としている。上記のディスク部2は、略円盤状のハブ取付部4と、該ハブ取付部4の外周縁から外方へ放射状に設けられた複数のスポーク部5とを備えている図2,3参照。ここで、ハブ取付部4には、その中央にハブ孔17が設けられ、該ハブ孔17の外側に周方向で互いに均等間隔となる位置に複数のボルト孔18が設けられている。また、互いに隣り合うスポーク部5の間に飾り孔6が夫々に形成されている図2,3参照。また、上記のリム部3は、その表裏両端の開口縁にタイヤ100のビード101a,101bを側方から保持するフランジ部10a、10bが形成されている。各フランジ部10a、10bに、タイヤのビードを着座させて支持固定する表裏のビートシート部11a,11bが夫々に連成されている。さらに、表裏両側のビードシート部11a,11bの間には、タイヤ装着時に、タイヤのビードを落とすためのウエル部13が設けられている。そして、表側ビードシート部11aとウエル部13とがウエル壁部14を介して連成されている。ここで、表側ビードシート部11aとウエル壁部14とは、上記したディスク部2の各スポーク部5と連成する円環状のアウターリム部9に設けられている。尚、この車両用ホイール1は、車両に装着された場合にホイール外観となるディスク部2の表面により、所謂意匠面が構成されている。そして、車両用ホイール1の上記した各部位はそれぞれ、中心軸線Lを中心とする同心状に形成されている。また、車両用ホイール1に所定のタイヤ100を装着すると、リム部3と該タイヤ100とにより密閉された環状のタイヤ内空域102が画成される。車両用ホイール1は、図1~4のように、リム部3のアウターリム部9の内部に、五個のリム空洞部21がホイール周方向に沿って列設されている。各リム空洞部21は、五つの隔壁部22によって隣り同士が互いに隔てられており、夫々に独立的な空域を有している。また、アウターリム部9を構成するウエル壁部14には、各リム空洞部21毎に、一個の貫通孔25が夫々開口形成されている。各リム空洞部21は、夫々の貫通孔25によってのみホイール外部タイヤ内空域102と連通している。さらに、ウエル壁部14には、各貫通孔25の周囲を凹陥させた凹部26が夫々形成されている。この凹部26は、円形状を成し、貫通孔25と同心状に形成されている。この各リム空洞部21とその貫通孔25とによって、五個のヘルムホルツ式の共鳴吸音器27が構成されている。各共鳴吸音器27が、車両走行中にタイヤ内空域102で発生する空洞共鳴音ロードノイズの一種を低減する効果を発揮できるように、各リム空洞部21および貫通孔25の形状寸法を設定している。詳述すると、ヘルムホルツ式の共鳴吸音器27は、リム空洞部21の容積、貫通孔25の開口径および長さ等によって、減衰可能な音波の周波数が定まる。そのため、タイヤ内空域102で気柱共鳴現象を起こす特定の周波数帯例えば、180Hz~270Hzの音波を減衰できるように、リム空洞部21の容積と貫通孔25の開口径および長さを設定している。本実施例では、五個のリム空洞部21がそれぞれ異なる容積となるように、各隔壁部22をホイール周方向で所定間隔に配設している。そして、各貫通孔25の開口径および長さは同じとしている。このように設定した各共鳴吸音器27により、前記特定の周波数帯内で複数の周波数の音波を減衰できるようにしている。本実施例の車両用ホイールによれば、車両走行中にタイヤ100が路面から受ける振動によって生ずる空洞共鳴音を効率的に低減することができる。次に、上記した本実施例の車両用ホイール1を製造するための製造方法について説明する。本実施例の製造方法では、図5のように、鋳造工程、孔加工工程、折曲加工工程、熱処理工程、切削加工工程、塗装工程を順次実行することにより、車両用ホイール1を製造する。以下に、各工程を詳細に説明する。上記した鋳造工程では、所定温度に加熱保持したアルミニウム合金の溶湯を、上記した車両用ホイール1を成形するための鋳造金型のキャビティに充填し、冷却した後、略ホイール形状の鋳造体51図6A参照を取り出す。この鋳造工程では、さらに、鋳造金型から取り出した鋳造体51の表面を粗切削すると共に、湯口等の余剰部位を削除する粗加工を行う。この鋳造体51は、上記した車両用ホイール1に無駄肉が全体的に付いた形状であり、後述する切削加工工程で表面を切削加工することにより所望の車両用ホイール1の寸法形状に成形される。尚、図6,7では、無駄肉の部分を省略しており、該車両用ホイール1の各構成が形成される部位には、同じ名称と符号を記して説明する。鋳造体51は、図6Aのように、リム部3に、表側フランジ部10a、ウエル部13、裏側ビードシート部11b、裏側フランジ部10bが形成されている。そして、ウエル部13の、表側フランジ部10a寄りの部位には、該ウエル部13の外表面から径方向外方へ突出する円環板状の縦壁部53が一体的に周成されている。尚、この鋳造体51には、表側ビードシート部11aが形成されていない。ここで、縦壁部53は、後述する折曲加工工程により折り曲げられて表側ビードシート部11aを形成するものであることから、所望の形状寸法の表側ビードシート部11aを形成できるように、表裏方向位置と径方向幅とが設定されている。さらに、縦壁部53と表側フランジ部10aとの間には、ホイール周方向で所定間隔で五個の隔壁部22が形成されている図3参照。隔壁部22は、表裏方向に沿って径方向外方へ起立するように形成されている。そして、隔壁部22のホイール径方向の壁高さが、後述するように折曲加工工程で折り曲げた縦壁部53が表側ビードシート部11aを形成できるように、所定高さに設定されている図6C参照。ここで、隔壁部22は、図3のように、その横断面が略台形状を成し、両側に傾斜側部22a,22aを備える。本実施例では、ホイール径方向外方へ取り外す四分割された横型を備える鋳造金型を用い、傾斜側部22a,22a間の角度が約90度となるように設定した。このように設定したのは、隔壁部22がいずれの場所でも横型を脱型する際に必要な抜け勾配を確保できるからである。この鋳造工程では、上記した粗加工により、縦壁部53から表側フランジ部10aに至る表面隔壁部22の表面を含むを切削加工する。これにより、縦壁部53を折曲して形成される各リム空洞部21の断面形状を整えるようにしている。このような鋳造工程では、上記した鋳造体51を成形できるように設計された鋳造金型を用いている。尚、この鋳造工程は、従来から用いられている高圧鋳造、低圧鋳造、重力鋳造などの鋳造方法を適用できるため、その詳細については省略する。こうした鋳造工程の後に、孔加工工程を行う。孔加工工程では、図6Bのように、上記した縦壁部53に五個の貫通孔25を穿設し、各貫通孔25の周囲に凹部26を形成する。ここで、貫通孔25は、縦壁部53の径方向内寄り位置に、縦壁部53をその板厚方向に貫通するように形成される。そして、各貫通孔25を、隣り合う隔壁部22の間にそれぞれ一個毎設ける図2,3参照。さらに、縦壁部53の裏側壁面に、各貫通孔25の周囲を円形状に凹陥された凹部26が夫々形成される。ここで、この凹部26は、貫通孔25と同心状に形成している。また、この凹部26の板厚深さは、後述するシール部材41の厚みと後述する切削加工工程によるリム部3の外表面の切削代を考慮して、シール部材41が剥がれないように設定され、実施例では、シール部材41と切削代の和よりも大きく設定されるものとした。さらに、この凹部26は、切削加工やプレス加工などにより形成することができる。尚、貫通孔25と凹部26とを形成した後に、その加工により生じた切削屑を除去するようにしている。こうした孔加工工程の後に、折曲加工工程を行う。折曲加工工程では、図6C,図7Dのように、縦壁部53を折り曲げて、該縦壁部53と表側フランジ部10aと溶接する。この工程では、スピニング加工により縦壁部53を表側へ折り曲げて、縦壁部53の先端をホイール周方向に亘って表側フランジ部10aと当接させる。ここで、縦壁部53を、上記の隔壁部22に倣うように折り曲げて該隔壁部22に当接する。そして、縦壁部53を、隔壁部22の壁高さとほぼ同じ高さである径方向中寄り部分から折れ曲がった形態とする。スピニング加工の後に、縦壁部53の先端と表側フランジ部10aとをホイール周方向に亘って全周溶接する。これにより、隔壁部22により区画された五個のリム空洞部21を内部に備えたアウターリム部9が形成できる。そして、各リム空洞部21は、それぞれ貫通孔25を一個備え、各貫通孔25によりホイール外部と連通する。ここで、各貫通孔25の凹部26は、縦壁部53の裏側壁面に形成されていることから、アウターリム部9の外表面に露出する。尚、貫通孔25および凹部26は、上記のように縦壁部53の径方向内寄り位置に形成されていることから、ウエル壁部14に位置する。尚、このような折曲加工工程にあって、各貫通孔25があることにより溶接の際に溶接熱により熱膨張した空気が、貫通孔25から排出され、各リム空洞部21に溜まってしまうことを抑制できる。そのため、リム空洞部21内で熱膨張した空気により生ずる変形等の不具合の発生を低減できる。本実施例の製造方法では、孔加工工程で縦壁部53に貫通孔25および凹部26とを形成し、その後、折曲加工工程によりリム空洞部21を形成するようにしていることから、孔加工工程で発生する切削屑がリム空洞部21に残留することを確実に防止できる。こうした折曲加工工程の後に、熱処理工程を行う。熱処理工程では、所定の処理温度により加熱する溶体化処理と該溶体化処理後に所定温度で保持する人工時効とを行うT6処理を実行する。これにより、内部組織の均質化と析出硬化とにより強度を向上させる。こうした熱処理工程の後に、切削加工工程を行う。切削加工工程では、まず、図7E,Fのように、各貫通孔25を遮蔽するシール部材41を凹部26に座着させる。その後、図示しない旋盤により鋳造体51をその中心軸線Lを中心として回転させて表側ビードシートブ10aやウエル壁部14を含むリム部3の外表面を切削加工する。ここで、リム部3の外表面の切削加工は、リム空洞部や貫通孔を備えない車両用ホイールと同様に、リム部3の外表面を切削する一般的な加工方法を用いた。図8に、切削加工後の車両用ホイール1と凹部26の周囲の外表面を示す。図示するように、切削加工では、凹部26の周囲におけるリム部3の外表面とこれ以外のリム部3の外表面とを区別することなくリム部3の全周を切削するから、本実施例の車両用ホイール1は、周方向に一様の切削痕45が残ったものとなる。このように、切削加工工程では、各貫通孔25を塞ぐシール部材41を凹部26に座着させた状態で切削加工を行うから、切削加工の際に生じる切削屑が貫通孔25からリム空洞部21の中へ進入することを抑制することができる。しかも、本実施例の車両用ホイール1には、貫通孔25の周囲に凹部26が設けられているから、各貫通孔25を塞ぐシール部材41を避けてリム部3の外表面を加工する必要がなく、製造コストの上昇を抑制できる。なお、実施例では、凹部26の板厚方向深さは、シール部材41の厚みや切削代を考慮して、シール部材41の厚みと切削代との和よりも大きくするものとした。こうすれば、切削加工の際にシール部材41が損傷したり剥がれたりしないからである。この切削加工工程では、さらに、ディスク部2の表面の加工の他、ボルト孔やバルブ孔等の孔開け加工により発生する切削屑を除去等するための洗浄を行う。その後、図7Fのように、シール部材41を除去して各リム空洞部21のリークテストを行う。このリークテストでは、一般的なリークテスト方法を用いることができるため、その詳細については省略する。こうした切削加工工程の後に、塗装工程を行う。塗装工程では、凹部26にシール部材41を座着して貫通孔25を塞いだ状態で、塗装処理を実行する。そして、シール部材41を除去する。実施例では、塗装工程は、周知の方法により行われるものとしたため、その詳細は省略する。このように塗装工程では、切削加工工程と同様に塗料等がリム空洞部21へ進入することを抑制できる。以上説明した本実施例の車両用ホイール1の製造方法によれば、リム空洞部21に貫通する貫通孔25の周囲に凹部26を形成し、各貫通孔25を塞ぐシール部材41を凹部26に座着させた状態でリム部3の外表面を切削加工するから、切削加工の際に生じる切削屑が貫通孔25からリム空洞部21の中へ進入することを抑制することができ、リム空洞部21内に切削屑が残留し難い車両用ホイール1を安定して製造することができる。しかも、貫通孔25の周囲に凹部26を形成したから、リム部3の外表面を切削加工する際に貫通孔25を塞ぐシール部材41を避けて切削する必要がなく、貫通孔25の周囲とこれ以外の外表面とを区別することなくリム部3の外表面を切削加工することができるから、製造コストの上昇を抑制できる。また本実施例の車両用ホイール1の製造方法によれば、リム空洞部21内に切削屑が残留し難いから、切削屑が貫通孔25を塞ぐことにより空洞共鳴音を低減する効果が減少してしまうことを抑制することができる。さらに、貫通孔25および凹部26を縦壁部53に形成した後に該縦壁部53を折り曲げてアウターリム部9を形成していることから、共鳴吸音器27の周波数特性に影響を与える貫通孔25の長さのバラツキを抑制できる。尚、本実施例では、鋳造工程、孔加工工程、および折曲加工工程により、本発明にかかる空洞部形成工程が構成されている。本実施例では、貫通孔25をタイヤ内空域102へ開口するものとしたが、リム部3の内方に開口するものなど、車両用ホイール1の外部へ開口するものであればいかなるものであっても良い。また本実施例では、アウターリム部9に、リム空洞部21と貫通孔25と凹部26とを形成した構成としたが、その他の構成として、裏側ビードシート部を形成するインナーリム部にリム空洞部を形成する構成や、ウエル部にリム空洞部を形成する構成など、リム空洞部がリム部の内部に一体形成されるものであれば如何なるものとしても良い。さらに、本実施例では、凹部は、円形状に形成されるものとしたが、楕円形状や多角形状等、車両用ホイール1の外部へ開口するものであれば如何なるものとしても良い。シール部材としては、切削加工工程で装着するものと、塗装工程の前に装着するものとを同一のものとしても良いし、異なるものとしても良い。特に、塗装工程の前に装着するシール部材は、耐熱性に優れたものが好適である。本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、実施例以外の構成についても本発明の趣旨の範囲内で適宜変更して実施可能である。"