"両端がギャップ部を介して対向し、電流伝送媒体が通される中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアと、前記磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、前記磁性体コアの前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、を備えた電流検出装置であって、前記電流伝送媒体が通される貫通孔が形成された絶縁体からなり、前記磁性体コア及び前記磁電変換素子を支持するとともに収容する絶縁筐体と、前記絶縁筐体の内側面及び外側面のうちの少なくとも一方における、前記磁電変換素子を支持する部分を除いた部分の表面に形成され、前記磁性体コア及び前記磁電変換素子を覆う磁性材料からなる金属膜と、を備えることを特徴とする電流検出装置。前記金属膜は、前記絶縁筐体の内側面及び外側面のうちの少なくとも一方における、前記磁電変換素子を支持する部分及び前記電流伝送媒体に対向する部分を除いた部分の表面に形成されている、請求項1に記載の電流検出装置。前記絶縁筐体における前記金属膜が形成されていない前記電流伝送媒体に対向する部分に、前記電流伝送媒体に沿って張り出した庇部が形成されている、請求項2に記載の電流検出装置。前記金属膜は金属のメッキであり、前記絶縁筐体は、それぞれ異なる樹脂材料の二色成形により形成され、表面に前記金属メッキが形成された第1部分と表面に前記金属メッキが形成されていない第2部分とからなる、請求項1から請求項3のいずれかに記載の電流検出装置。前記絶縁筐体は相互に組み合わされる第1筐体及び第2筐体からなり、前記金属膜は、前記第1筐体及び前記第2筐体各々における相互に接する面にも形成されている、請求項1から請求項4のいずれかに記載の電流検出装置。前記金属膜は、前記絶縁筐体の外側面に形成された外側金属膜と、前記絶縁筐体の内側面に形成され、前記外側金属膜の材料とは異なる磁性材料からなる内側金属膜とを含む、請求項1から請求項5のいずれかに記載の電流検出装置。ところで、電動車両には、モータ駆動用のバッテリに接続された高圧電力線及びインバータ回路など、比較的強い磁界を生じさせる機器が搭載されている。そのような機器に起因する磁界の磁力線は、電流検出装置の磁電変換素子へ直接入射すると、電流の検出精度を悪化させるノイズとなる。一方、車載用の電流検出装置は、さらなる小型化が要求されており、ひいては磁性体コアの小型化が要求されている。しかしながら、小さな磁性体コアが採用された場合、磁性体コアの断面積が小さくなるため、検出対象ではないノイズ磁力線が、磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ直接入射しやすくなる。即ち、従来の電流検出装置は、小さな磁性体コアが採用された場合に、ノイズ磁力線に起因する検出精度悪化を防止することが難しいという問題点を有している。本発明は、車載用の電流検出装置において、小さな磁性体コアが採用された場合でもノイズ磁力線に起因する検出精度悪化を防止できることを目的とする。第1発明に係る電流検出装置は、以下に示される各構成要素を備える。1第1の構成要素は、両端がギャップ部を介して対向し、電流伝送媒体が通される中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアである。2第2の構成要素は、磁性体コアのギャップ部に配置され、磁性体コアの中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。3第3の構成要素は、電流伝送媒体が通される貫通孔が形成された絶縁体からなり、磁性体コア及び磁電変換素子を支持するとともに収容する絶縁筐体である。4第4の構成要素は、絶縁筐体の内側面及び外側面のうちの少なくとも一方における、磁電変換素子を支持する部分を除いた部分の表面に形成され、磁性体コア及び磁電変換素子を覆う磁性材料からなる金属膜である。また、第2発明に係る電流検出装置は、第1発明に係る電流検出装置の一態様である。第2発明に係る電流検出装置において、金属膜は、絶縁筐体の内側面及び外側面のうちの少なくとも一方における、磁電変換素子を支持する部分及び電流伝送媒体に対向する部分を除いた部分の表面に形成されている。また、第3発明に係る電流検出装置は、第2発明に係る電流検出装置の一態様である。第3発明に係る電流検出装置において、絶縁筐体における金属膜が形成されていない電流伝送媒体に対向する部分に、電流伝送媒体に沿って張り出した庇部が形成されている。また、第4発明に係る電流検出装置は、第1発明から第3発明のいずれかに係る電流検出装置の一態様である。第4発明に係る電流検出装置において、金属膜は金属のメッキであり、絶縁筐体は、それぞれ異なる樹脂材料の二色成形により形成され、表面に金属メッキが形成された第1部分と表面に金属メッキが形成されていない第2部分とからなる。また、第5発明に係る電流検出装置は、第1発明から第4発明のいずれかに係る電流検出装置の一態様である。第5発明に係る電流検出装置において、絶縁筐体は相互に組み合わされる第1筐体及び第2筐体からなり、金属膜は、第1筐体及び第2筐体各々における相互に接する面にも形成されている。また、第6発明に係る電流検出装置は、第1発明から第5発明のいずれかに係る電流検出装置の一態様である。第6発明に係る電流検出装置において、金属膜は、絶縁筐体の外側面に形成された外側金属膜と、絶縁筐体の内側面に形成され、外側金属膜の材料とは異なる磁性材料からなる内側金属膜とを含む。第1発明において、磁性体コア及び磁電変換素子は、それらを収容する絶縁筐体の表面に形成された磁性材料からなる金属膜で覆われる。そのため、磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ向かうノイズ磁力線は、磁電変換素子へ入射する前に金属膜へ入射する。また、磁性材料からなる金属膜へ入射したノイズ磁力線は、金属膜に沿って伝播することにより絶縁筐体の内部へは進入せず、再び金属膜から絶縁筐体の外側へ放射される。従って、第1発明に係る電流検出装置において、小さな磁性体コアが採用された場合でも、検出対象ではないノイズ磁力線は、磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ直接入射せず、ノイズ磁力線に起因する検出精度悪化は防止される。また、第1発明において、金属膜は、磁電変換素子を支持する部分には形成されていないため、金属膜が磁電変換素子に入射する検出対象の磁力線に悪影響を及ぼすことはない。ところで、電流伝送媒体が絶縁材料で被覆されておらず、かつ、金属膜がその電流伝送媒体に近接する位置に形成された場合、以下のような問題が生じ得る。即ち、静電気などに起因する高電圧が電流伝送媒体に生じたときに、絶縁筐体内に収容された電子部品、例えば、磁電変換素子及びそれに対して電気的に接続された部品は、電流伝送媒体から金属膜を介して高電圧が印加されて故障するという問題が生じ得る。第2発明において、金属膜は、電流伝送媒体に対向する部分には形成されていない。従って、第2発明によれば、電流伝送媒体が絶縁材料で被覆されていない場合であっても、電流伝送媒体から印加される高電圧によって磁電変換素子を含む電子部品が故障することが防がれる。また、第3発明によれば、絶縁筐体における電流伝送媒体に対向する部分に、電流伝送媒体に沿う庇部が形成されているため、電流伝送媒体と金属膜との間の沿面距離が十分長く確保される。その結果、電流伝送媒体から印加される高電圧によって磁電変換素子を含む電子部品が故障することが、より確実に防がれる。なお、沿面距離は、電流伝送媒体と金属膜との間における絶縁材料の部分に沿った最短距離である。また、第4発明において、二色成形により形成された絶縁筐体は、磁性材料の金属メッキが定着しやすい樹脂材料からなる第1部分と、磁性材料の金属メッキが定着しない樹脂材料からなる第2部分とを有する。これにより、絶縁筐体に対して必要な部分にのみ選択的に金属メッキ金属膜を施すことが容易となる。また、第5発明において、金属膜は、相互に組み合わされる第1筐体及び第2筐体各々における相互に接する面にも形成される。これにより、ノイズ磁力線が、第1筐体と第2筐体との境界部分から絶縁筐体内部へ進入することが防止される。また、第6発明において、外側金属膜と内側金属膜とは、それぞれ異なる磁性材料からなる。ここで、磁性体は、その材料の種類に応じて伝播しやすい磁力線の特性が異なる。そのため、第6発明によれば、特性の異なる様々なノイズ磁力線に対するシールド性能を確保できる。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。以下、図1~図6を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置1の構成について説明する。電流検出装置1は、電気自動車又はハイブリッド自動車などの車両において、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図1に示されるように、電流検出装置1は、磁性体コア10、ホール素子20、電流検出用バスバー30、絶縁筐体40及び電子基板50を備える。さらに、絶縁筐体40の外側面及び内側面には、一部を除いて磁性材料からなる金属膜401,402が形成されている。<磁性体コア>磁性体コア10は、フェライト又はケイ素鋼などからなる磁性体であり、両端が数ミリメートル程度のギャップ部12を介して対向し、中空部11の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア10は、狭いギャップ部12と併せて環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア10は、ギャップ部12と併せて円形状の中空部11を囲む円環状に形成されている。<ホール素子磁電変換素子>ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12に配置される磁電変換素子の一例である。ギャップ部12に配置されたホール素子20は、磁性体コア10の中空部11を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する。このホール素子20には、電力の入力用及び検出信号の出力用の接続端子21が伸び出て形成されている。ホール素子20は、予め定められた検出中心点が、磁性体コア10のギャップ部12の中心点に位置し、かつ、その表裏の面がギャップ部12に形成される磁束の方向に対して直交するように配置される。ホール素子20は、その検出中心点が、磁性体コア10における対向する両端部の投影面の中心を結ぶ線上に位置する状態が、理想の配置状態である。<電子基板>電子基板50は、ホール素子20がその接続端子21の部分において実装されたプリント回路基板である。また、電子基板50には、ホール素子20の他、ホール素子20から出力される磁束の検出信号に対して増幅などの処理を施す回路とコネクタ51とが実装されている。コネクタ51は、不図示の電線に設けられた相手側コネクタが接続される部品である。さらに、電子基板50には、ホール素子20の接続端子21とコネクタ51の端子とを電気的に接続する回路が設けられている。例えば、電子基板50には、外部から電線及びコネクタ51を介して入力される電力をホール素子20の接続端子21へ供給する回路、及び、ホール素子20の検出信号を増幅し、増幅後の信号をコネクタ51の端子に出力する回路などが設けられている。これにより、電流検出装置1は、コネクタ51に接続されたコネクタ付き電線を通じて、電流検出信号を電子制御ユニットなどの外部の回路へ出力することができる。<電流検出用バスバー>電流検出用バスバー30は、銅などの金属からなる導体の部材であり、バッテリと伝送機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー30には、検出対象の電流が流れる。この電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11に通される電流伝送媒体の一例である。また、電流検出用バスバー30は、バッテリに対して予め接続されたバッテリ側のバスバーと、伝送機器に対して予め接続された機器側のバスバーとは独立した部材である。そして、電流検出用バスバー30は、その両端が予め敷設された他のバスバーバッテリ側のバスバー及び機器側のバスバーに対して接続される。なお、電流検出用バスバー30の三面図である図2において、図2aは平面図、図2bは側面図、図2cは正面図である。図1及び図2に示されるように、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の導体の両端部分に加工が施された部材からなる。電流検出用バスバー30において、加工された両端部分は、電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部32である。即ち、電流検出用バスバー30は、概ね、中央部分において一定の範囲を占める棒状の貫通部31と、その両側の端部に形成された端子部32とを有する導体からなる部材である。貫通部31は、磁性体コア10の中空部11を電流通過方向に沿って貫通する部分である。電流通過方向は、磁性体コア10の厚み方向であり、環状の磁性体コア10を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア10が形成する面に直交する方向でもある。各図において、電流通過方向はX軸方向として記されている。端子部32は、貫通部31に対して電流通過方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される部分である。本実施形態における端子部32は、平板状である。また、電流検出用バスバー30における貫通部31は、例えば、円柱状又は楕円柱状などの棒状に形成されている。各図において、平板状の端子部32の幅方向及び厚み方向は、それぞれY軸方向及びZ軸方向として記されている。電流検出用バスバー30は、棒状の金属部材の両端における一定範囲の部分が、プレス機などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、棒状の金属部材の両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に棒状の金属部材が挿通された後に、平板状にプレス加工される。図1及び図2に示される電流検出用バスバー30の元となる金属部材は円柱状の部材であり、円柱状の金属部材の両端の加工により製造される電流検出用バスバー30の貫通部31は円柱状である。なお、電流検出用バスバー30の元となる金属部材は、断面が楕円の楕円棒状又は断面が矩形の角棒状であることも考えられる。また、元となる棒状の金属部材は、断面が四角形又はその他の多角形である棒状であることも考えられる。但し、電流検出用バスバー30の貫通部31の断面形状は、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。それにより、磁性体コア10と電流検出用バスバー30との隙間をより狭めることができ、ひいては電流検出装置1をより小型化できる。電流検出用バスバー30において、平板状の端子部32の幅は、磁性体コア10の中空部11の直径最大幅よりも大きく形成されている。そのため、予め製造された電流検出用バスバー30の貫通部31に対して磁性体コア10を装着することはできない。従って、磁性体コア10と、その磁性体コア10の中空部11に貫通した状態の電流検出用バスバー30とのセットが作られた後に、電流検出用バスバー30が前段及び後段の他のバスバーに接続される。そこで、平板状の端子部32には、ネジ止め用の貫通孔32zが形成されており、これにより、平板状の端子部32は、ネジにより前段及び後段の他のバスバーと連結される。電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11及び後述する絶縁筐体40の貫通孔であるバスバー孔45に通された状態で、絶縁筐体40により支持される。<絶縁筐体>絶縁筐体40は、磁性体コア10と電流検出用バスバー30とホール素子20及びコネクタ51が実装された電子基板50とを一定の位置関係で支持する絶縁材料からなる部材である。また、絶縁筐体40は、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30の貫通部31とを収容する。絶縁筐体40は、本体ケース41及び本体ケース41に取り付けられる蓋部材42の2つの部材を含む。本体ケース41は、開口部を有する箱状に形成され、蓋部材42は、本体ケース41に取り付けられることによって本体ケース41の開口部を塞ぐ。また、本体ケース41及び蓋部材42には、電流検出用バスバー30の両端子部32が内側から外側へ挿入される貫通孔であるバスバー孔45が形成されている。また、蓋部材42は、磁性体コア10、ホール素子20及び電流検出用バスバー30を支持する本体ケース41に対し、磁性体コア10と、ホール素子20と、コネクタ51を含む電子基板50とを挟み込みつつ、本体ケース41の開口部を塞ぐように取り付けられる。その際、電流検出用バスバー30における他方の端子部32が、蓋部材42のバスバー孔45に対して内側から外側へ通され、電子基板50が本体ケース41と蓋部材42との間に挟み込まれて保持される。図4は、本体ケース41及び蓋部材42が組み合わされた状態における電流検出装置1の平面図である。図4に示されるように、本体ケース41及び蓋部材42絶縁筐体40は、電流検出用バスバー30の端子部32と、電子基板50のコネクタ51とが外部に露出する状態で、磁性体コア10と、ホール素子20と、電子基板50とを挟み込みつつ、それらを一定の位置関係で支持する。また、電流通過方向X軸方向に直交する平面Y-Z平面に沿う方向における磁性体コア10及びホール素子20の絶縁筐体40内での位置は、コア位置決め部43及び素子位置決め部44によって保持される。さらに、磁性体コア10は、本体ケース41及び蓋部材42の間に挟み込まれることによって、電流通過方向X軸方向における位置が保持される。同様に、ホール素子20は、それが実装された電子基板50が本体ケース41及び蓋部材42の間に挟み込まれることによって、電流通過方向X軸方向における位置が保持される。また、本体ケース41の側壁の内側面には、基板支持部49が突出して形成されている。この基板支持部49は、電子基板50に形成された欠け部52に嵌り込み、電子基板50を予め定められた位置に保持する。また、電流検出用バスバー30は、本体ケース41、磁性体コア10の中空部11及び蓋部材42を貫通する状態で本体ケース41により支持される。さらに、本体ケース41及び蓋部材42には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構47,48が設けられている。図1に示されるロック機構47,48は、本体ケース41の側面に突出して形成された爪部47と、蓋部材42の側方に形成された環状の枠部48とを備える。本体ケース41の爪部47が、蓋部材42の枠部48が形成する孔に嵌り込むことにより、本体ケース41及び蓋部材42は、それらが組み合わされた状態で保持される。また、本体ケース41及び蓋部材42各々におけるバスバー孔45の縁部には、電流検出用バスバー30に沿って張り出した枠部451が形成されている。コア位置決め部43及び枠部451は、いずれも絶縁筐体40における電流検出用バスバー30に対向する部分であり、電流検出用バスバー30に沿って張り出した庇状に形成されている。以下、図1、図3、図5及び図6を参照しつつ、本体ケース41による磁性体コア10及びホール素子20の支持の構造について説明する。なお、図5は、図4に示される平面図におけるA-A断面の図であり、図6は、図4に示される平面図におけるB-B断面の図である。図1及び図3に示されるように、絶縁筐体40を構成する2つの部材の一方である本体ケース41の内側の面には、電流通過方向X軸方向において突出するコア位置決め部43及び素子位置決め部44が形成されている。コア位置決め部43は、本体ケース41の内側面におけるバスバー孔45の縁部における複数の箇所に分断された状態で突出して形成されている。本実施形態では、2つのコア位置決め部43が、端子部32を通すことが可能なスリット状の隙間の両側の2箇所において対向して形成されている。コア位置決め部43における電流検出用バスバー30の貫通部31に対向する面である内側面は、電流検出用バスバー30の貫通部31の外周面に沿う形状に形成されている。また、コア位置決め部43における磁性体コア10に対向する面である外側面は、中空部11を形成する磁性体コア10の内周面に沿う形状に形成されている。そして、図5に示されるように、コア位置決め部43は、磁性体コア10の中空部11に挿入されて磁性体コア10を支持するとともに、磁性体コア10と電流検出用バスバー30の貫通部31との間に挟み込まれる状態で磁性体コア10を位置決めする。また、コア位置決め部43の内側面には、磁性体コア10と電流検出用バスバー30の貫通部31とにより挟み込まれる圧力によって塑性変形する3つ以上の突起部431が形成されている。これら突起部431各々は、電流通過方向X軸方向、即ち、電流検出用バスバー30がバスバー孔45を貫通する方向に沿って伸びて形成されている。また、突起部431は、コア位置決め部43の内側面における3箇所以上において電流検出用バスバー30の貫通部31を挟み込むように形成されている。3つ以上の突起部431が設けられることにより、コア位置決め部43は、突起部431のみによって磁性体コア10を安定的に支持する。図5に示される例では、電流検出用バスバー30の貫通部31を挟んで対向する一対の突起部431が2組設けられている。本体ケース41において、磁性体コア10を支持するコア位置決め部43は、電流検出用バスバー30の貫通部31がバスバー孔45に挿入される前の状態、即ち、自然状態においては、磁性体コア10との間に若干の隙間遊びが生じる状態で設けられている。そして、コア位置決め部43は、磁性体コア10の中空部11における磁性体コア10と電流検出用バスバー30との間に挿入された状態においては、電流検出用バスバー30から受ける圧力によって外側へ弾性変形し、磁性体コア10の内側の周面に密接する。即ち、電流検出用バスバー30は、コア位置決め部43を磁性体コア10に密接させるためのくさびとして機能する。以上に示した構造を備えた電流検出装置1において、磁性体コア10及びコア位置決め部43は、車両などの振動を受ける環境において衝突を繰り返すという現象が生じず、振動による摩耗が生じにくいため、耐久性が高い。また、コア位置決め部43の内側面に樹脂製の突起部431が存在することにより、電流検出用バスバー30、コア位置決め部43及び磁性体コア10の各々の寸法公差が、突起部431の塑性変形の程度によって吸収される。そのため、寸法公差によって磁性体コア10と電流検出用バスバー30との間の隙間にコア位置決め部43を挿入できなくなる事態を回避できる。一方、素子位置決め部44は、磁性体コア10のギャップ部12に配置されたホール素子20の周囲を取り囲んで一連に形成されている。素子位置決め部44が取り囲む空間は、磁性体コア10のギャップ部12においてホール素子20が嵌め込まれる空間である。即ち、この素子位置決め部44は、その内側の空間にホール素子20が嵌め込まれることにより、ホール素子20をギャップ部12内の予め定められた位置に保持する。また、本実施の形態において、素子位置決め部44は、複数のコア位置決め部43のうちの一つと一連に形成されている。そのため、コア位置決め部43及び素子位置決め部44の相対的な位置の誤差が小さくなり、磁性体コア10及びホール素子20の相互間の位置決めの精度が高まる。<金属膜>磁性材料からなる金属膜401,402は、絶縁筐体40の内側面及び外側面の各々において磁性体コア10及びホール素子20を覆うように形成されている。但し、金属膜401,402は、素子位置決め部44と電流検出用バスバー30に対向する部分であるコア位置決め部43及び枠部451の表面を除いた部分の表面にのみ形成されている。金属膜401,402は、外側金属膜401と内側金属膜402とにより構成されている。外側金属膜401は、絶縁筐体40の外側面に形成されている。一方、内側金属膜402は、絶縁筐体40の内側面に形成され、外側金属膜401の材料とは異なる磁性材料からなる金属膜である。例えば、外側金属膜401及び内側金属膜402の一方がPCパーマロイの金属膜であり、他方がPBパーマロイの金属膜であることなどが考えられる。また、本実施形態において、金属膜401,402は、磁性材料からなる金属のメッキである。例えば、金属膜401,402は、樹脂に対するメッキの密着性及びメッキの厚みの均一性に優れた電界メッキなどにより形成される。前述したように、金属膜401,402は、素子位置決め部44、コア位置決め部43及び枠部451の表面を除いた部分の表面にのみ形成される。そのため、絶縁筐体40は、磁性材料の金属メッキが定着しやすい樹脂材料からなる第1部分と、磁性材料の金属メッキが定着しない樹脂材料からなる第2部分とを有する。ここで、第2部分は、素子位置決め部44、コア位置決め部43及び枠部451であり、第1部分はその他の部分である。このような絶縁筐体40は、それぞれ異なる樹脂材料の二色成形により形成される。本体ケース41及び蓋部材42の各々における第1部分は、例えば、ポリアミドPA、ポリプロピレンPP又はABS樹脂などの絶縁性の樹脂材料からなる部分である。一方、本体ケース41及び蓋部材42の各々における第2部分、即ち、素子位置決め部44、コア位置決め部43及び枠部451は、ポリカーボネートPCなどのように磁性材料の金属メッキが定着しない絶縁性の樹脂材料からなる部分である。また、外側金属膜401及び内側金属膜402の一方は、絶縁筐体40を構成する本体ケース41及び蓋部材42各々における相互に接する面411,421にも形成されている。本実施形態においては、内側金属膜402が、本体ケース41及び蓋部材42各々における相互に接する面411,421にも形成されている。なお、本体ケース41及び蓋部材42は、相互に組み合わされる第1筐体及び第2筐体の一例である。<効果>電流検出装置1において、磁性体コア10及びホール素子20は、それらを収容する絶縁筐体40の表面に形成された磁性材料からなる金属膜401,402で覆われている。そのため、磁性体コア10のギャップ部12に配置されたホール素子20へ向かうノイズ磁力線は、ホール素子20へ入射する前に金属膜401,402へ入射する。また、磁性材料からなる金属膜401,402へ入射したノイズ磁力線は、金属膜401,402に沿って伝播することにより絶縁筐体40の内部へは進入せず、再び金属膜401,402から絶縁筐体40の外側へ放射される。従って、電流検出装置1において、小さな磁性体コア10が採用された場合でも、検出対象ではないノイズ磁力線は、磁性体コア10のギャップ部12に配置されたホール素子20へ直接入射せず、ノイズ磁力線に起因する検出精度悪化は防止される。また、電流検出装置1において、金属膜401,402は、ホール素子20を支持する素子位置決め部44には形成されていないため、金属膜401,402がホール素子20に入射する検出対象の磁力線に悪影響を及ぼすことはない。また、電流検出装置1においては、電流伝送媒体である電流検出用バスバー30が絶縁材料で被覆されていない。そのため、金属膜401,402が電流検出用バスバー30に近接する位置に存在すると、静電気などに起因する高電圧が電流検出用バスバー30に生じたときに、絶縁筐体40内に収容された電子部品は、電流検出用バスバー30から金属膜401,402を介して高電圧が印加されて故障するという問題が生じ得る。しかしながら、電流検出装置1において、金属膜401,402は、電流検出用バスバー30に対向するコア位置決め部43及び枠部451には形成されていない。従って、電流検出用バスバー30から印加される高電圧によってホール素子20を含む電子部品が故障することは防止される。また、電流検出装置1において、電流検出用バスバー30に対向するコア位置決め部43及び枠部451は、電流検出用バスバー30に沿って張り出す庇状に形成されている。そのため、電流検出用バスバー30と金属膜401,402との間の沿面距離が十分長く確保される。その結果、電流検出用バスバー30から印加される高電圧によってホール素子20を含む電子部品が故障することは、より確実に防止される。なお、沿面距離は、電流検出用バスバー30と金属膜401,402との間における絶縁材料の部分に沿った最短距離である。また、電流検出装置1において、二色成形により形成された絶縁筐体40は、磁性材料の金属メッキが定着しない樹脂材料からなるコア位置決め部43及び枠部451と、磁性材料の金属メッキが定着しやすい樹脂材料からなるその他の部分とにより構成されている。これにより、絶縁筐体40に対して必要な部分にのみ選択的に金属膜401,402金属メッキを施すことが容易となる。また、電流検出装置1において、内側金属膜402は、相互に組み合わされる本体ケース41及び蓋部材42各々における相互に接する面411,421にも形成されている。これにより、ノイズ磁力線が、本体ケース41と蓋部材42との境界部分から絶縁筐体40内部へ進入することが防止される。また、電流検出装置1において、外側金属膜401と内側金属膜402とは、それぞれ異なる磁性材料からなる。ここで、磁性体は、その材料の種類に応じて伝播しやすい磁力線の特性が異なる。そのため、電流検出装置1は、特性の異なる様々なノイズ磁力線に対するシールド性能を確保できる。また、電流検出装置1の電流検出用バスバー30において、貫通部31は、断面の輪郭の最大幅が端子部の最大幅よりも小さく形成されている。即ち、貫通部31の断面の輪郭形状は、端子部32に対してくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置1においては、前段及び後段の他のバスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア10を採用することができ、磁性体コア10を含む装置全体を小型化できる。また、電流検出用バスバー30において、磁性体コア10の中空部11を貫通する貫通部31は、丸棒もしくは角棒など、平板状以外の形状で形成されている。そのため、その貫通部31は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コア10の中空部11の幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コア10が採用された場合でも、電流検出用バスバー30の過剰な発熱を防止できる。また、電流検出用バスバー30の貫通部31の断面形状が、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部31と磁性体コア10との隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コア10を採用することによる装置の小型化が可能となる。また、棒状の金属部材の両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー30においては、棒状の金属部材を磁性体コア10の中空部11に挿入した後に、中空部11のよりも広い幅の平板状の端子部32を作ることができる。即ち、貫通部31を磁性体コア10のギャップ部12に通過させることは必要とされない。従って、棒状の貫通部31の断面の幅直径が、磁性体コア10におけるギャップ高さよりも大きく形成された電流検出用バスバー30を容易に作製することができる。なお、電流の検出感度を高めるためには、ギャップ高さD2を小さくし、ギャップ部12に配置されたホール素子20と磁性体コア10の両端との隙間を小さくすることが望ましい。また、電流検出装置1においては、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30とが、露出されるべき部分である端子部32及びコネクタ51以外を覆う絶縁筐体40によって所定の位置関係に保持される。これにより、予め敷設された前段及び後段のバスバーに対して電流検出装置1を取り付ける作業が容易となる。<その他>以上に示した実施形態においては、磁性体材料からなる金属膜401,402は、絶縁筐体40の内側面及び外側面の両方に形成されている。しかしながら、電流検出装置1が、外側金属膜401及び内側金属膜402のうちの一方のみを金属膜として備えることも考えられる。また、電流検出装置1の金属膜が外側金属膜401のみである場合、外側金属膜401は、本体ケース41及び蓋部材42各々における相互に接する面411,421にも形成されることが望ましい。また、電流検出用バスバー30における絶縁筐体40で覆われる部分に絶縁被覆が形成されることが考えられる。図1に示される例では、電流検出用バスバー30の絶縁被覆は、電流検出用バスバー30における貫通部31からその両側の端子部32の一部根元部に亘る部分に形成される。この場合、金属膜401,402は、絶縁筐体40におけるコア位置決め部43及びバスバー孔45の縁部にも形成されることが望ましい。また、絶縁被覆が電流検出用バスバー30に形成されている場合、電流検出用バスバー30に沿って張り出す枠部451は形成されていなくてもよい。さらに、絶縁被覆が電流検出用バスバー30に形成され、かつ、金属膜として外側金属膜401のみが形成される場合、本体ケース41及び蓋部材42は、二色成形ではなく一回の射出成形で成形された樹脂部材であってもよい。また、絶縁筐体40の形状が比較的単純な形状である場合、金属膜401,402は、金属のメッキではなく、絶縁筐体40の表面に接着剤などにより貼り付けられた磁性材料からなる金属シートなどで構成されてもよい。"