往復動内燃機関のクランクケース3のスラストベアリング2にミリングカッタ4を使用してフライス加工によりベントホール1を作製する方法において、前記ミリングカッタ4がアングルヘッドタイプのミリングカッタであり、前記ミリングカッタ4を、シリンダ縦軸Zの向きに前記クランクケース3の内部に送り込み、クランクケース前後軸Kの向きに、前記スラストベアリング2が打ち抜かれるまで繰り出し、引き続いて、前記ミリングカッタ4を前記クランクケース前後軸Kの向きに繰り戻して、さらに、前記ミリングカッタ4を前記シリンダ縦軸Zの向きに繰り出すことによって、前記ミリングカッタ4を前記クランクケース3から取り出す、ことを特徴とする、方法。前記スラストベアリング2が打ち抜かれた後、前記ミリングカッタ4を前記クランクケース前後軸Kに対し垂直な面の向きに繰り出す工程を特徴とする、請求項1に記載の方法。請求項1または2にしたがって製造されるクランクケースにおいて、前記ベントホール1が円形断面を有することを特徴とする、クランクケース。請求項2にしたがって製造されるクランクケースにおいて、前記ベントホール1が非円形断面を有することを特徴とする、クランクケース。請求項2にしたがって製造されるクランクケースにおいて、前記ベントホール1がピストン下死点BDCの領域にて面取りされた断面を有することを特徴とする、クランクケース。請求項1または2にしたがって製造されるクランクケースにおいて、クランクケース3のシリンダ摺動面5にワイヤアーク溶射被覆が施されていることを特徴とする、クランクケース。本発明の課題は、上述の短所を回避することにある。この課題は、方法に関しては請求項1の特徴部分に記載の各特徴により、ハードウェアに関しては請求項3の特徴部分に記載の特徴により解決される。本発明にしたがった方法により、ベントホールの加工はクランクケースの前後軸エンジン前後軸の向きに行われるが、この場合はバイトの切削過程で鋭利な切り口を持つ切り屑鋭利なエッジが一切発生しないために、応力集中箇所切欠き効果により残留応力が高い箇所の発生が防止される。それに加えて有利なことにもベントホールは単一の作業工程だけで作製されるが、それによりベントホールを作製するための生産技術面でのコストはほぼ半減されることになる。それ以外の応力を可能な限り最小限化するために、この加工はフィンガミリングカッタが取り付けられた90°アングルヘッドを使用して行われると好適である。請求項2に記載の方法の工程段階により、通気断面に関して最適化された、即ち可能な限り大きく構成された、非円形のベントホールを作ることができる。請求項3に記載のクランクケース完成品は、従来型のものではあるが、本発明にしたがって製造されるクランクケースに当該する。請求項4および5に記載のクランクケースは、流れ断面が最適化されたベントホールを有している。請求項6に記載のクランクケースは、本発明にしたがった製作方法のためには非常に好ましい実施形態である。本発明にしたがった方法は、シリンダ摺動面にワイヤアーク溶射被覆が施されるクランクケースに極めて適したものとなっている。ベントホールは、通気口の幾何形状が形状および強度を最適化して実施され、それによりスラストベアリングの変形、特にワイヤアーク被覆の変形が回避されるように構成されると非常に好ましい。それによりピストンリング予荷重を小さくしたピストンリングをはめ込むことが可能となり、その結果摩擦が低減されて燃料消費量の低減がもたらされることになる。ワイヤアーク溶射法:ワイヤアーク溶射法では、溶融した鉄粒子が高速で吹き飛ばされて表面に衝突する。このサーマル手法は、例えばクランクケースの軽合金製シリンダの摺動面の被覆目的で導入されるが、それにより極めて低摩耗の回転動作が保証される。したがってこれは、一般にはシリンダ摺動面に耐摩耗性の表面をもたらすようになっているシリンダライナに取って代わるものである。ワイヤアーク溶射法では、電流を通す二本の金属ワイヤが突き合わせられる。両者が接触するや否や、短絡が生じる。激しい加熱によりワイヤ先端は溶融するが、液状になった金属は、ガス流を使用して噴霧化されて吹き付けられる。そのように加速された金属粒子により、最終的にはシリンダ摺動面の表面に薄い皮膜が形成される。それにより往復動内燃機関の摩擦および摩耗は大幅に低減される。ほかにもシリンダライナが廃止されることにより、スペースが節減される上に、重量も7~10軽減されることになる。さらにそれに加えてこの皮膜は有利な熱挙動を示す。即ちこの皮膜は、シリンダライナよりも燃焼室の放熱性に優れ、効率的な冷却に寄与するようになっている。以下では、唯一の図に基づき本発明を詳細に説明する。図1に、本発明にしたがって製造されるクランクケース3を、クランクケース前後軸Kとシリンダ縦軸Zとに沿って切り取ったときの断面図を示す。このクランクケース3は、四気筒内燃機関の例で図示されているが、しかしこれに限定されるものではなく、本発明にしたがった方法は、ありとあらゆる任意のクランクケースを対象として導入できるものである。このためクランクケース3は、シリンダ摺動面5を有するシリンダを四つ有しているが、そこでは隣接する二つのシリンダ間にスラストベアリング2が一つずつ配置されている。シリンダはいずれも一点鎖線で示されるシリンダ縦軸Zを有しており、クランクケースは両方向矢印で示されるクランクケース前後軸Kを有している。ピストン下死点BDCは破線で示されている。本発明にしたがって、図式的に示されているミリングカッタ4を使用して、往復動内燃機関のクランクケース3のスラストベアリング2にフライス加工によりベントホール1を作製する方法は、次の各工程段階から成っている。ミリングカッタ4、アングルヘッドタイプのミリングカッタを、シリンダ縦軸Zの向き矢印aにクランクケース3の内部に送り込む工程、および、ミリングカッタ4を、スラストベアリング2が打ち抜かれるまで、クランクケース前後軸Kの向き矢印bに繰り出す工程、引き続いて、クランクケース前後軸Kの向き矢印cに、ミリングカッタ4を繰り戻す工程、および、シリンダ縦軸Zの向き矢印dにミリングカッタ4を繰り出すことにより、クランクケース3からミリングカッタ4を取り出す工程。本発明にしたがった方法の上述の各工程段階により、スラストベアリング2に円形のベントホールを作り込むことができる。さらにもう一つの非常に好ましい工程段階により、ミリングカッタ4は、スラストベアリング2が打ち抜かれた後、クランクケース前後軸Kに対して垂直な面の向きに繰り出されるようになっている。この工程段階を付け加えることによって、断面形状が非円形であるベントホール1を具現することが可能となる。それにより有利なことにも最大気流断面を具現することができるが、その結果、流れ損失が大幅に低減されて、スラストベアリングおよびシリンダ摺動面5の剛性が高められることになる。ベントホール1が、ピストン下死点BDCの領域に面取りされた断面を有していると非常に好ましい。それによりベントホール1をピストン下死点BDCに可能な限り近づけて、最適流れ断面を達成することが可能となる。シリンダ摺動面5にワイヤアーク溶射被覆が施されている場合は、これが適用されるようにすると非常に好ましい。この構成形態により、クランクケース材料だけを加工し、ワイヤアーク溶射被覆については加工が一切行われないようにすることが可能となるが、極めて硬質であるワイヤアーク溶射被覆はバイトの実用寿命にとり不都合であることからも、これは有利である。このように通気口1は、本発明にしたがって、通気口1の幾何形状が形状および強度を最適化して実施され、それによりスラストベアリング2と例えばワイヤアーク被覆の変形を回避可能であるように構成されている。それによりピストンリング予荷重を一段と低減したピストンリングをはめ込むことが可能となり、その結果、摩擦が低減されて燃料消費量の低減がもたらされることになる。四気筒往復動内燃機関の例では、被る変形を最小限に抑えるためにも、主軸受No.2およびNo.4だけが加工されるようになっている。主軸受No.3については、これには一段と高い力がかかるために、加工は不可能である。加工は、それ以外の応力を可能な限り最小限化するために、フィンガミリングカッタが取り付けられた90°アングルヘッドを使用して行われると好適である。加工はクランクケース前後軸Kの向きに行われるが、この場合は―従来技術から知られるような―鋭利な切り口を持つ切り屑がバイトの切削過程で発生することがないために、応力集中箇所切欠き効果により残留応力が高い箇所の発生が防止される。