強化材と熱可塑性樹脂とを含む複合材料成形体と、金属成形体とを重ね合わせた接合部分にレーザを照射し、該照射と同時またはその後に押圧して接合する接合体の製造方法であって、当該接合部分における複合材料成形体と金属成形体の少なくとも一方に、あらかじめ外部に通ずる通路が存在する、接合体の製造方法。通路が複合材料成形体に存在する孔または溝である、請求項1記載の接合体の製造方法。金属成形体側からレーザを照射する、請求項1または2に記載の接合体の製造方法。複合材料成形体は、少なくとも平行する2つの面を有し、当該面の面内方向に対し等方性である、請求項1~3のいずれかに記載の接合体の製造方法。強化材が炭素繊維である、請求項1~4のいずれかに記載の接合体の製造方法。炭素繊維の平均繊維長が5mm以上100mm以下である、請求項5記載の接合体の製造方法。複合材料成形体は、強化材100重量部に対し熱可塑性樹脂が50~1000重量部の割合で含まれている、請求項1~6のいずれかに記載の接合体の製造方法。本発明は、繊維などの強化材を含有する熱可塑性樹脂を含む複合材料成形体と金属板などの金属成形体とをレーザを用いて加熱溶融する簡便な方法により、外観が良好な接合体の製造方法を提供することにある。課題、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、前記の噴出し孔のような多数の大きい穴は、熱可塑性樹脂の熱分解により発生する分解ガスに起因することを突き止めた。そこで、接合部に分解ガスを排出する機構を設け、かつレーザ照射と同時またはその後に押圧することが重要であることを見い出し、これにより、良好な外観と強度をもつ接合体を製造することがわかった。かくて、本発明によれば、強化材と熱可塑性樹脂とを含む複合材料成形体と、金属成形体とを重ね合わせた接合部分にレーザを照射し、該照射と同時またはその後に押圧して接合する接合体の製造方法であって、当該接合部分における複合材料成形体と金属成形体の少なくとも一方に、あらかじめ外部に通ずる通路が存在する、接合体の製造方法が提供される。本発明によれば、接合部をレーザで加熱した際に発生する熱可塑性樹脂の分解ガスを排出させる通路を有するため、接合部の外観が良好であり、かつ良好な接合強度を有する。特に、かかる通路好ましくは、孔または溝が裏側になるようにレーザ照射を行なえば、外観の問題もなくなるので商品価値も向上する。以下、本発明の実施形態について説明する。複合材料成形体本発明に用いられる複合材料成形体は、熱可塑性樹脂をマトリックス成分とし、これに強化繊維などの強化材を含有させてなる複合材料成形体である。<強化材>前記複合材料成形体に含まれる強化材としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維などの強化繊維が挙げられるがこの限りではない。特に、軽量かつ高強度、高剛性の部品が求められる場合、炭素繊維を強化繊維として含んでいることが望ましい。また、かかる強化繊維は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を併用してもよい。また、前記強化繊維には、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などの表面処理が施されていてもよい。ここで用いる強化繊維の形態は、特に限定されず、連続繊維であっても、不連続繊維であっても良い。連続繊維の場合は、例えば、1軸方向に強化繊維を引き揃えた一方向基材や不織布のような形態が挙げられるがこの限りではない。また、不連続繊維の場合には、繊維長に関して特に限定されない。これらの強化繊維は、殆どの場合、サイジング剤を付着させたものが用いられる。サイジング剤の付着量は、強化繊維100重量部に対し0.01~10重量部であることが好ましい。例えば、強化材として不連続の炭素繊維を用いる場合には、かかる炭素繊維が等方的にランダムに分散して重なるように配置したものがよい。この場合の繊維長は好ましくは平均繊維長が5mm以上100mm以下であり、より好ましくは5mmを超え100mm未満であり、さらに平均繊維長の上限値は好ましくは50mmである。なお、本発明で用いる強化材は、平均繊維長が前記範囲であればよいが、長さが5mm未満の不連続繊維や100mmを超える不連続繊維は炭素繊維全体の20重量以下の割合で含んでもよいが、接合に影響を及ぼすことがあるので、実質的には含まないことが好ましい。また、炭素繊維の単糸繊度は、好ましくは100~5000dtex、より好ましくは1000~2000dtexである。さらに、炭素繊維の場合は、フィラメント数が3000~60000本集束した実質的に無撚の糸条ストランドからなる連続繊維、あるいはこれをカットしてなる短繊維束が用いられる。<熱可塑性樹脂>本発明の複合材料成形体に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定はなく、例えば、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、AS樹脂およびABS樹脂などが挙げられる。これらは2種類混合して用いてもよい。本発明で用いる複合材料成形体とは、熱可塑性樹脂をマトリックスとし、これに強化材を含む材料である。これらの配合割合としては、強化材100重量部に対し熱可塑性樹脂が50~1000重量部含まれているものであることが好ましい。より好ましくは、強化材100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~400重量部、更に好ましくは、強化材100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~100重量部である。前記割合とすることにより、成形性が良好で、最終的に得られる接合体の機械的強度も高い。なお、複合材料成形体には、本発明の目的を損なわない範囲例えば全体の20重量以下の範囲で、各種添加剤を含んでも良い。添加剤としては、例えば難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、造核剤、可塑剤などが挙げられる。<複合材料成形体の形状>本発明で用いる複合材料成形体の形状としては特に限定されない。少なくとも平行する2つの面を有しているような、例えばシート状、直方体などの6面構造体を含め、種々の形状のものに対して適用できる。例えば、三次元曲面を持つ形状への適用できる点で極めて有用である。面状体の場合、厚みとしては例えば0.5mm~30mmの範囲である。厚みは、さらに好ましくは1~10mmである。また、次に説明する金属成形体と接合部分の形状が同じことが好ましい。金属成形体<金属成形体の材質>本発明で用いる金属成形体の材質に関しては、特に限定はないが、例えば鉄合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、錫合金、亜鉛合金、銅合金、チタン合金などが挙げられる。特に、アルミニウム合金、錫合金、亜鉛合金、マグネシウム合金などは融点が低く、レーザ照射により溶融しやすいため、本発明の有用性が高い。また、金属成形体の表面にグラファイト等を有する被覆膜を有すると、接合時に照射するレーザの反射が減少し、吸収成分が増えるため好ましい。かかる被覆膜の厚さとしては例えば1~1000μmである。<金属成形体の形状>本発明で用いる金属成形体の形状としては特に限定されない。少なくとも平行する2つの面を有しているような、例えばシート状、直方体などの6面構造体を含め、種々の形状のものに対して適用できる。例えば、三次元曲面を持つ形状への適用できる点で極めて有用である。面状体の場合、厚みとしては、例えば0.1mm~10mmである。さらに好ましくは、0.1~5mmである。また、前記で述べたように、複合材料成形体と接合部分の形状が同じことが好ましい。複合材料成形体および/または金属成形体における通路接合部分は、熱可塑性樹脂の分解ガスの排出経路を設けるために、接合部分の外部に通ずる通路を有する。この通路としては、例えば孔または溝が挙げられるがこれに限定されるものではなく、熱可塑性樹脂の分解ガスを外部に排出できる構造であればいかなるものでもよい。かかる通路としては、具体的には、図1、図2に示すような貫通孔や溝形状が挙げられる。ガスを排出させるための外部に通ずる通路は、複合材料成形体側でも金属成形体側に設けても良いが、プロセスの簡単化を考えると、複合材料成形体側に設けるほうが好ましい。以下に、複合材料成形体側にガスを排出させるための外部に通ずる通路を設けた場合について説明する。図1は、あらかじめ熱可塑性樹脂中に炭素繊維などの強化材を含む複合材料成形体1の接合部のレーザ照射位置に沿って、通路である貫通孔4を設けている。貫通孔4は、そのような孔を形成できる金型を用いるなどして成形して設けてもよく、複合材料成形体を成形後に刃物やレーザ等によって切削してもよい。貫通孔4の形状に制限はない。例えば、丸であっても、多角形であっても、楕円型であってもよいが、実際の成形品では連続的な接合の場合がほとんどであり、接合方向に沿ったスリット状の貫通孔が好ましい。貫通孔の大きさ平面積に制限はないが、成形体自身の強度を考慮すると、接合面積の10以下にすることが好ましい。下限は0.1である。さらに好ましくは、0.1~5である。なお、図1において、符号2は金属成形体、符号3は熱可塑性樹脂の分解ガス、符号11はレーザを示す。図2も同様である。次に、図2は、複合材料成形体1に通路である溝形状5を設けた一例である。溝形状5は、前記同様に金型を用いて成形してもよく、成形後に刃物やレーザ等により切削してもよいが、プロセスの簡略化を考慮すると成形時に溝形状5を設けるほうが好ましい。溝形状5の断面形状については特に制限はないが、例えば半円状、多角形などが挙げられる。溝の大きさとしては、複合材料成形体の強度を保つために、接合部断面積の30以下にすることが好ましい。下限は0.1である。溝形状5の幅としては特に制限はないが、接合面積を適正に保つためには5mm以下であることが好ましく、溝形状5の面積としては、接合面積の30以下であることが好ましい。下限は0.1である。溝形状の面積は、さらに好ましくは、接合面積の0.1~5である。また、溝の深さとしては、特に制限はないが、複合材料成形体の厚みに対して1~99の範囲であることが好ましい。さらに好ましくは、5~50である。また、溝の形状としては、複合材料成形体の溝側を金属成形体と重ね合わせた際に、溝を経て外部に分解ガスが排出されるよう、1ヶ所以上が外気に開放されているような形状であることが好ましい。なお、図2の場合、分解ガスは紙面に対して垂直方向に排出させる。本発明においては、このように、複合材料成形体または金属成形体またはその両方に、複合材料成形体と金属成形体とを重ね合わせた接合部分の外部につながっている通路好ましくは、孔または溝を有している。レーザ照射による接合時に、加熱された熱可塑性樹脂が熱分解してガス化するが、かかる発生ガスは、接合部分の前記通路孔または溝から効率よく排出される。接合部分に孔、溝といった外部への排出通路を有するので、発生ガスによる接合部分表面の噴出し孔が形成されず、その結果、ガスのよる意匠性に優れた接合体を得ることができる。なお、本発明においては、前記通路である孔と溝は同時に存在してもよい。さらに、本発明においては、ガス排出通路で分解ガスが排出されると同時に、複合材料中の樹脂の流動によって、接合体を得た時点でガス排出通路は最終的には樹脂で埋められてもよい。[とレーザの照射方向]本発明における接合体は、複合材料成形体と金属成形体からなる接合体である。3~4に例示するように、接合するためにレーザを照射するパターンとしては大きく2種類考えられる。1つは複合材料成形体側からレーザを照射する場合図3、もう1つは金属成形体側からレーザを照射する場合図4である。図3のように、複合材料成形体1側から照射する場合、複合材料成形体の材質と使用するレーザの波長により接合面への入熱量が大きく左右される。効率よく接合面を加熱するためには、接合する複合材料成形体が、レーザ波長をよく透過するほうが好ましい。また、このとき金属との界面でレーザ光の吸収率が高いと効率よく接合できる。一方、図4のように、成形体2側から照射する場合、照射された金属成形体成形体複合材料成形体が黒色など着色している場合は、金属成形体側からレーザ光を照射するのが有利である。接合手順本発明の接合体の好ましい製法について、以下に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<接合手順1:複合材料成形体側からレーザを照射する場合>図3のように複合材料成形体側からレーザを照射する場合について以下に示す。例えば、図1のように通路である貫通孔3を設けた複合材料成形体2、もしくは図2のように通路である溝形状5を設けた複合材料成形体2を準備し、図3に示すように、金属成形体1と接合部分を重ね合わせる。このとき、溝形状5を設けた樹脂成形体2の場合は、溝を接合面側とする。重ね合わせた部分について、複合材料成形体1側からレーザ11を照射する。使用するレーザの種類、成形体中の熱可塑性樹脂と強化材の種類及び金属の種類に制限はないが、複合材料成形体ではレーザが透過されやすく、接合面でレーザが吸収されやすい組合せを選択することが好ましい。複合材料成形体が炭素繊維を含んだ複合材料である場合、レーザを透過させないため、金属成形体側からのレーザ照射が好ましい。また、本発明による接合では、接合部を加圧する必要があり、レーザ照射と同時か、その直後に複合材料成形体が加熱された接合部分をローラ等による加圧、押圧を行う。具体的には、例えば国際公開第2007/029440号パンフレットに示す方法では、熱可塑性樹脂と金属やガラスなどの異種材料接合について記載されているが、この方法では加圧はしなくても接合が可能であった。しかしながら、本発明のように高い重量割合で強化材を含んだ熱可塑性樹脂を圧縮成形してなる複合材料成形体を扱う場合、加熱した際に樹脂が溶融し、固定されていた繊維が立ち上るため、成形体の形状を保つことができない。このため接合時の加圧が必要となる。また、接合強度への影響としては、金属成形体と複合材料成形体との密着性向上にも寄与するため、非常に強固な接合を達成できる。押圧の際の圧力としては、例えば、0.01MPa~1000MPaの範囲である。<接合手順2:金属成形体側からレーザを照射する場合>次に、図4のように、金属成形体側からレーザを照射する場合について以下に示す。例えば、図1のように通路である貫通孔4を設けた成形体1、もしくは図2のように通路である溝形状5を設けた複合材料成形体1を準備し、図4に示すように、金属成形体2と接合部分を重ね合わせる。このとき、溝形状5を設けた場合は、溝を接合面側とする。重ね合わせた部分について、金属成形体側からレーザを照射する。金属のレーザ照射面はエネルギーを吸収しやすくするためグラファイト等の色素となるものを塗布してもよい。この場合も、レーザ照射した直後に、加熱された部分を加圧する。加圧方法等は前記したものと同じ方法を用いることができる。この場合も、前記と同様に、接合時の加圧が必要となる。また、接合強度への影響としては、金属成形体と複合材料成形体との密着性向上にも寄与するため、非常に強固な接合を達成できる。押圧の際の圧力としては、例えば、0.01MPa~1000MPaの範囲である。[レーザ照射]本発明においては、レーザ光源としては特に限定されるものではないが、例えば炭酸ガスレーザ、ファイバーレーザ、YAGレーザ、半導体レーザ、ディスクレーザ等を用いることができる。レーザの照射方法としては、連続照射であってもパルス照射であってもよい。レーザで複合材料成形体と金属成形体との接合部に与える熱量としては、レーザ出力、照射速度、照射角度等の照射条件により決まり、目的に応じて適宜設定可能である。レーザの出力としては、好ましくは50W~5kW、さらに好ましくは200W~3kWの範囲、照射速度としては好ましくは0.1m/min~30m/min、さらに好ましくは0.5m/min~30m/minの範囲が好ましい。照射角度は1°~179°の範囲であることが好ましい。接合部分に照射する位置でのビーム径は、ノズルの集光レンズと焦点からの距離=焦点はずし距離で決まり、適宜設定可能である。本発明ではレーザ照射とともに加圧する必要があることから、基本的に斜めからの照射となり、照射されるビームは楕円型となる。この長径としては、好ましくは1mmから50mm、さらに好ましくは3~30mmの範囲である。なお、前記のように、レーザの焦点はずし距離を大きくすると、パワー密度が小さくなるため、それをカバーする大きなパワーのレーザを照射することができ、その結果、広い範囲で良好な接合部がレーザ照射の制御が容易になる。また、レーザ照射部の雰囲気は、窒素やアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気であることが好ましい。以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。評価結果は表1に示した。評価方法外観接合部外観の評価方法としては、接合時に発生した樹脂の分解ガスによって生じた金属成形体接合部を目視で観察した。○:金属成形体の表面に孔が全く見られない場合×:金属成形体の表面に孔が1つ以上ある場合引張試験得られた接合体をインストロン社製万能試験機5578300kN容量床置型試験機を用い、JISK6850に基づいて引張せん断試験を実施した。引張速度は1mm/minとした。接合強度の基準としては1.0kN以上のものを良とした。参考例1成形体の作成複合材料成形体としては、ユニチカ株式会社製ユニチカナイロン6をマトリックスとし、炭素繊維長20mmにカットした炭素繊維東邦テナックス製テナックスSTS40、平均繊維径7μmを平均目付540g/m2、炭素繊維の重量割合で52になるように方向性なくばらばらに配置された炭素繊維複合材料を準備した。成形体のサイズとしては、幅25mm×長さ100mm×厚さ1.5mmの板状とした。参考例2金属成形体金属成形体としては、幅25mm×長さ100mm×厚さ1.0mmの板状のアルミニウム合金A5052を準備した。参考例3接合方法準備した複合材料成形体と金属成形体を重ね合せ、金属成形体側から、貫通孔もしくは溝形状に沿って、巾10mm、長さ50mmの間をレーザを照射し、直後にローラによる加圧を行った。重ね合せた面積は幅25mm×長さ50mmとした。金属面にはレーザの吸収率を高めるために、グラファイトの粒子をスプレーして厚み100μmになるように塗布した。接合時に使用したレーザ光源はファイバーレーザを用い、その光の波長は約1070nm、レーザ出力は650W、照射速度は0.6m/min、焦点はずし距離は275mm、照射角度は30°、ローラの加圧力は200Nとした。また、アシストガスとしてアルゴンガス15L/minを流した。実施例1接合参考例1、参考例2により複合材料成形体及び金属成形体を準備した。準備した複合材料成形体に図1に示すような貫通孔を設けた。貫通孔は幅方向の中央付近に長手方向に沿って、両端10mmずつ残して、約80mmの孔とした。加工はレーザによる切断加工にて実施し、切断幅としては約0.1mmとした。このときのレーザ切断条件としては1000W、照射速度は6m/min、焦点はずし距離1mm、アシストガスにアルゴンガス20L/minを流した。確実に切断するために、レーザを2回繰返し照射した。複合材料成形体の貫通孔が金属成形体のレーザ照射位置と合うように2枚の成形体を合わせ代50mmで重ね、参考例3と同様に接合を行った。評価得られた接合体の接合部にはアルミに穴は見られなかった。複合材料成形体の貫通孔はそのまま存在していた。また、接合体の引張せん断強度は1.45kNであった。実施例2接合参考例1、参考例2により複合材料成形体及び金属成形体を準備した。複合材料成形体の片面に溝形状を、金型を用いて成形によって設けた。成形体の中央付近に長手方向に沿って、溝を1本設けた。溝の形状は幅1mm、深さ0.5mmとした。図2に示すように溝のある方を合わせ代50mmで金属成形体と重ね合わせ、実施例1と同様に接合を行った。なお、溝の長さと位置は、実施例1と同様である。評価得られた接合体の接合部ではアルミに穴は見られなかった。複合材料成形体の溝はそのまま存在していた。また、接合体の引張せん断強度は1.40kNであった。比較例1接合参考例1、参考例2により複合材料成形体及び金属成形体を準備した。これらを、実施例1や実施例2で実施したような、貫通孔や溝を設けることなく、両成形体をそのまま用いて、参考例3に示したように接合を行った。評価得られた接合体の接合部にはアルミ板に穴が複数4個程度見られた。穴は円形もしくは楕円形がほとんどで、長径円径の場合は直径の長さは5~12mm程度であった。また、接合体の引張せん断強度は0.90kNであった。[比較例2]接合参考例1、参考例2により複合材料成形体及び金属成形体を準備した。準備した複合材料成形体の片面には成形により4箇所の凸部を設けた。凸部の形状は円錐型とし下面φ1mm、高さ0.5mmとした。凸部の位置は金属成形体と重ね合わせる部分長さ方向50mm×幅方向25mmの凡そ四隅に配置した。この凸部を設けた面を接合面として金属成形体と重ね合せ、金属成形体側から幅方向の中央付近に長手方向に沿って、レーザを照射し、直後にローラによる加圧を行った。接合条件としては参考例3と同様に行った。評価得られた接合体の接合部にはアルミに穴が複数3個程度見られた。この穴は、レーザ照射により加熱された熱可塑性樹脂が熱分解してできたガスが、複合材料成形体と金属成形体の間の凸部により形成された空間をレーザ照射後にローラで加圧し接合部分全体の空間がなくなったために、ガスの圧力で生じたものと推察する。穴は円形もしくは楕円形がほとんどで、長径円径の場合は半径の長さは2~8mm程度であった。また、接合体の引張せん断強度は0.99kNであった。