"2層より構成されたシート状積層構造物からなる導光板であり、一方の層Aは、i所望により着色剤を含有する透明材料より構成され、ii光源からの平行光を入射させる導光板入射面と、光源から出射した光を反射させる導光板入射面以外の側面と、文字或いはパターン等の凹形状賦形造形部を有する裏面と、造形部で反射した光を透過する表面とを備え、iiiその厚みが光源の入射方向に沿って導光板入射面から減少し、iv造形部は輪郭面とその他の面で構成される賦形の集合体からなり、入射面内の輪郭面と層A裏面のなす底角度をφ、層A透明材料の臨界角をθとすると、底角度φは、下記式cの関係を満たし、90-θ/2<φ<90-θcもう一方の層Bは、その表層が上記層A裏面に隣接し、イ層Bは所望により着色剤および/または光拡散剤を含有する材料より構成され、ロ層B裏面には反射処理がなされている、ことを特徴とする導光板。従来の自発的発光装置のディスプレー、看板、ネームプレートの、透明樹脂面状発光装置の表裏面に造形部を設けた透明樹脂体に光源の光を導光させる方法においては、導光板内面で反射を繰り返し、造形部以外で反射し、造形部で反射する前に表面から透過し、光があらゆる方向に分散する。そのため造形部分で反射する光量が低く、視認者からみた造形部の明るさが高くないという問題があった。本発明は光源の光エネルギーを効率よく活用し文字およびパターンの情報を効率よく視認性よく視認者に伝達するとともに文字およびパターンの情報に装飾性、意匠性を付加することができる導光体を提案することを目的とする。本発明によれば、2層より構成されたシート状積層構造物からなる導光板であり、一方の層Aは、i所望により着色剤を含有する透明材料より構成され、ii光源からの平行光を入射させる導光板入射面と、光源から出射した光を反射させる導光板入射面以外の側面と、文字或いはパターン等の凹形状賦形造形部を有する裏面と、造形部で反射した光を透過する表面とを備え、iiiその厚みが光源の入射方向に沿って導光板入射面から減少し、iv造形部は輪郭面とその他の面で構成される賦形の集合体からなり、入射面内の輪郭面と層A裏面のなす底角度をφ、層A透明材料の臨界角をθとすると、底角度φは、下記式cの関係を満たし、90-θ/2<φ<90-θcもう一方の層Bは、その表層が上記層A裏面に隣接し、イ層Bは所望により着色剤および/または光拡散剤を含有する材料より構成され、ロ層B裏面には反射処理がなされている、ことを特徴とする導光板。が提供される。造形部以外の入射光が上下面、側面に反射して導光板外に出射することなく入射光が直接造形部の賦形で反射させるようにしたので、造形部の文字、パターンからの反射光として光源のエネルギーを視認者に効率よくかつ明るく伝えることができる。従来、厚みが均一で入射光が導光板の表面方向にある視認者方向に出射する光量が低かったが、本発明においては導光板の厚さが入射方向に沿って薄くなる楔くさび形構造になり、より大きな光量が視認者方向に向かうようになる図1、図3参照。本発明の具体的な態様として、層Bが着色されている場合、層A内に入射した光は文字およびパターンで反射され表面から出射するが、一部層A裏面を透過して着色した層Bに入射し、層Bの裏面で反射して層A/層B境界を透過して層A表面から視認者方向に向かう。この光は層Bの色に着色しており、層A単体の場合より複雑な装飾性、意匠性のある文字およびパターンが視認される。層Aが青色単色、層Bが赤色単色の場合、入射側からの反射光は青色に近いが、入射側から離れるに従って紫色に変化し、入射側と反対の位置からの光は赤色に近い。層Aが緑色単色、層Bが黄色単色の場合、入射側からの反射光は緑色に近いが、入射側から離れるに従って黄緑色に変化し、入射側と反対の位置からの光は黄色に近い。また、層Bが光拡散剤を含有する場合、層Bの乳白色の光が混入し文字およびパターンの品位が増し眩しさが減少する。なお、層B裏面は集光効率向上のために反射処理がなされている。また、層Aの屈折率が層Bの各屈折率より大きい場合と層Aの屈折率が層Bの各屈折率より小さい場合はほぼ同等の高い集光効率を得る。層Aは、その厚みが光源の入射方向に沿って入射面から減少する構造となっている。厚みの減少は、単調な厚みの変化を有していることが好ましく、単調な厚みの変化とは、導光板を目視観察した場合、シート面に沿って連続した色調の変化が認知されるものを意味する。ただし、文字或いはパターン等の凹形状賦形造形部の部分は局所的に細かい凹形状が形成されることになるが、この凹形状賦形造形部は単調な厚みの変化の範疇から除外される。本発明の導光板は、均一な厚さであることは必ずしも必要ではないけれども、ほぼ同じ厚さであることが実用的であり好ましい。厚さは好ましくは1~50mm、より好ましくは2~20mm、さらに好ましくは3~15mmの範囲である。形態としては、平板状の他、半円球状や半円筒状のものが挙げられる。平板からなる導光板の形状は、四角形を基本とするが例えば三角形、四角形、五角形、六角形等それ以上の多角形、あるいは不定形の形状でもよく、特に限定されない。光源からの光を入射させる面と、光源から出射した光を反射させる側面とは表面に対して垂直な形状を有することが好ましい。層Aと層Bとの肉厚変化の比率としては、成形品全体の厚みを1としときの各層の厚み比が好ましくは0.02~0.98、特に好ましくは0.1~0.9である。層Aにおいて、輪郭面とは有限長さの線分が一定底角度を保ちながら一端が導光体底面を移動したときにその線分により形成される帯状曲面であり、移動時にその線長さ、すなわち帯幅は変化してもよい図7参照。光源から出射した分散光の中心が造形部の輪郭面に平行に入射すると、底角度φが下記式cの範囲にある輪郭面で反射して導光板表面方向に導光し、ほぼ導光板表面に垂直に出射され視認者方向に出射される。なお、賦形造形部への入射光、賦形造形部からの反射光、および輪郭面の法線を含む面を賦形造形部の入射面と定義し導光板入射面と区別する図4参照。導光板の入射面以外の側面は、蒸着、スパッター等の物理蒸着処理あるいは銀鏡処理等の化学蒸着処理の表面処理による反射処理がなされており、高い反射率を有している。反射率を確保する手段としては蒸着処理された面を有するテープを貼付してもよい。また、上述したように、導光板の裏面層B裏面においても集光効率向上のために反射処理がなされている。賦形造形部の構成単位は、輪郭面とその他の面からなり、輪郭面は底角度φが下記式cの範囲にある。その他の面としては底面に平行する面とその他の面に分けられるが、視認者からみる集光効率の観点からいうと、曲面より導光板の裏面に平行な面が好ましい。賦形の構成単位の配置、個数を組み合わせることにより、文字およびパターンが表現される図5~図8参照。導光板側面に光源がある場合以外に本導光板の他の使用方法として、太陽光や太陽光からの間接光が導光板の正面方向あるいは複数の斜め正面方向から当たる場合がある図2参照。層Aおよび層Bを形成する材料として、ポリカーボネート樹脂PC;屈折率1.585、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA;屈折率1.48、ポリスチレン樹脂PS;屈折率1.59、ポリエチレン屈折率1.54、ポリプロピレン屈折率1.48、ゼオネックス日本ゼオン製、屈折率1.53、アートンJSR製、屈折率1.51などのシクロオレフィンポリマーCOP、塩化ビニル屈折率1.52、ナイロン屈折率1.53、ポリスルフォン屈折率1.63、エポキシ樹脂屈折率1.55、シリコン樹脂屈折率1.43、フッ素樹脂屈折率1.35ならびに光学ガラス屈折率1.52等が挙げられる。なかでも、ポリカーボネート樹脂PC;屈折率1.59、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA;屈折率1.48、シクロオレフィンポリマーCOP等の樹脂材料が好ましい。光源の導光板の表裏面に平行な光は、まず最初に賦形造形部の第一の反射で全反射しなければいけないが、そのための条件は、入射面内の輪郭面と導光板裏面のなす底角度をφ、層A表面への入射角層A表面への入射光と表面法線とのなす角度をθi、層A材料の臨界角をθとするとθi=90-φ>θφ<90-θaである。次に賦形造形部で全反射後、導光板表面を透過しなればならないが、そのための底角度の条件は、層A表面への入射角θiが層A材料の臨界角以内でなければならないので、-θ<θi=90-2φ<θつまり90-θ/2<φ<90θ/2bである。90-θ<90θ/2であるので結局、導光板の表裏面に平行な光が導光板表面を透過するための条件は上記式aと上記式bから90-θ/2<φ<90-θcとなる。例えばポリカーボネートの場合、屈折率は1.585であり臨界角39.1°は次の式から求められる。Sinθ/Sin90=1/1.585同様に、ポリメチルメタクリレート樹脂屈折率1.48の臨界角は42.5°と求められる。光源から出射した光は導光板裏面および表面に厳密に平行であると、対面する導光板側面で反射した後、また導光板裏面および表面に平行に導光し、永久に造形部で反射することはなく、結局は導光板内で光が減衰、消失する。したがって僅かに拡散している必要があり、しかし余りに大きく拡散すると、造形部で反射するまでに表面から逃げてしまい、拡散板表面から視認者の方向に出射する光が減少し視認者から見ると暗くなる。光源はLED、電球その他バルブでもよく、パラボラ反射鏡、コリメータレンズ、カマボコプリズム、フレネルレンズ等とともに光源を擬似平行光にする部品から構成される。光源としてのLEDの設置方法として直線上に配列した複数個のチップ型LEDの出射部に対応する導光板入射面の箇所のみ透明とし、その他箇所に反射処理を施す方法がある。その際LEDと導光板入射面の間にLED光を所望の拡散角にするコリメータ凸レンズを設定することが好ましい。本発明で使用される着色剤としては、染料および顔料等が挙げられる。これらはそれ自体樹脂の着色剤として知られたものが使用され、材料の種類、材料への分散性、加工温度などから選択され、所望の色彩を決定することができる。着色剤は二種あるいはそれ以上組合せて使用することもできる。着色剤としては、ペリレン系染料、クマリン系染料、チオインジゴ系染料、アンスラキノン系染料、チオキサントン系染料、紺青等のフェロシアン化物、ペリノン系染料、キノリン系染料、キナクリドン系染料、ジオキサジン系染料、イソインドリノン系染料、フタロシアニン系染料等の有機系色剤やカーボンブラックが挙げられ、これらの中でも透明性の有機系色剤が好ましい。さらに好ましくは、アンスラキノン系染料、ペリノン系染料、キノリン系染料、ペリレン系染料、クマリン系染料およびチオインジゴ系染料を挙げることができる。着色剤の配合割合としては、材料100重量部あたり、好ましくは0001~2重量部、より好ましくは0005~1重量部、さらに好ましくは0005~05重量部である。本発明で使用される光拡散剤としては、架橋シリコーン粒子や、非架橋性モノマーと架橋性モノマーを重合して得られる架橋有機粒子を挙げることができる。ここで非架橋性モノマーとしてはアクリル系モノマー、スチレン系モノマー、アクリロニトリル系モノマー、オレフィン系モノマーなどを挙げることができる。これらは単独でも2種以上を混合して使用することもできる。更にかかるモノマー以外の他の共重合可能なモノマーを使用することもできる。光拡散剤の平均粒径としては、好ましくは0.01~50μmのものが使用され、より好ましくは0.1~10μm、さらに好ましくは1~5μmのものが使用される。光拡散剤の配合割合は、材料100重量部あたり、好ましくは0.01~20重量部、より好ましくは0.05~10重量部、さらに好ましくは0.1~5重量部である。本発明の導光板は、各種の方法により成形可能であるが、好ましくは金型キャビティ内に樹脂を充填する方法を挙げることができる。形状の自由度が極めて高く、より高度な意匠性を達成できるためである。かかる方法としては例えば射出成形法の他、回転成形、粉末成形法を挙げることができる。より好ましいのは射出成形法である。本発明の導光板の製造手順としては、1つの層を成形した後、該成形品を次工程の金型内にインサートした状態で次の層を成形し、2つの層を積層する方法を挙げることができる。射出成形法の場合、2層を1つの成形機で連続して行う2色成形法、および各層が独立した成形機で成形されるインサート成形法が本発明の導光板を製造する方法として使用される。特に全ての層が射出成形法により得られた導光板が本発明においては好適である。2色成形の場合、金型キャビティ内に第1層を形成する樹脂材料Aを射出成形後、通常は型開きし、第2層を形成する樹脂材料Bを射出する射出装置の方向に、該金型のコア部分を移動させ、次いで再度型締めし、第1層の表面を有する金型キャビティ内に樹脂材料Bを射出するコア移動方式ことにより、第1層と第2層からなる層構造を有する成形品を得ることができる。以下に実施例を挙げて本発明をさらに説明する。下記に示す方法で製造された導光板に対し、以下の光源および配置により光をあて、導光板が発する意匠性および集光効率の評価を行った。1意匠性導光板の表面側から内部に表現された文字の意匠性を目視評価した図1参照。評価は以下の基準に基づいて行った。◎;強調性パターン輪郭のコントラストが高く、且つ色調の変化グラデーション色彩を有する。○;強調性パターン輪郭のコントラストが高い。△;強調性パターン輪郭のコントラストが低い。2集光効率視認者位置での集光効率は照度計TM-208佐藤商事製で測定し、導光板と照度計の間の距離は1mとした。最初に光源LEDだけの照度を測定したのち導光板を設置して下記式により集光効率を算出した。集光効率=導光板を設置したときの照度/LED光源のみの照度×100なお表1では、実施例1の集光効率を1として、他の実施例、比較例の集光効率は相対比で示した。また、下記の材料を使用した。熱可塑性樹脂PC:ビスフェノールAとホスゲンから常法によって作られた粘度平均分子量18,500のポリカーボネート樹脂99.77重量部に、SandstabP-EPQサンドズSandoz社製0.03重量部、およびペンタエリスリトールテトラステアレート0.2重量部を配合した樹脂組成物。これら安定剤および離型剤を混合し溶融押出してペレットを得たなお、着色剤を使用する場合は、着色剤も混合し溶融押出してペレットを得た。PMMA:ポリメチルメタクリレート樹脂旭化成工業株製デルペット80N着色剤ペリノン系赤色染料有本化学工業株製PlastRedNo.8315キノリン系黄色染料有本化学工業株製PlastYellowNo.8050アンスラキノン系青色染料バイエル社株製MACROLEXBLUERRアンスラキノン系緑色染料有本化学工業株製OilGreenNo.5602光拡散剤シリコン系架橋粒子モメンティブパフォーマンスマテリアルズ社株製トスパール120、直径2μm[実施例1]導光板を下記の二色射出成形法により作製した。ポリカーボネート樹脂PCを120°Cで5時間、及びアクリル樹脂PMMAを95°Cで5時間、それぞれ熱風乾燥機で乾燥した後、600mm/secの射出速度を達成可能なシリンダー内径50mmφの超高速射出装置を2基備えた多色成形可能な超高速射出成形機日精樹脂工業株製FN-8000-36ATNを使用し、そのうちの1基のシリンダーを使用して、図1に示す層Aを形成するPC成形品をシリンダー温度300°C、金型温度100°C、射出速度150mm/secで成形した。尚、かかる層Aを形成するPC成形品は、ゲート側の厚みが4mm、流動末端側の厚みが1mmであり、かかる両端を結ぶ直線よりは上に凸の曲面を描く形状となっている。一方その中央部には立体的パターンとして文字が付され、文字部は3.5mmの一定厚みを有する形状となっている。かかる成形を行った後、同成形機のコア側のプレートを入れ替えると共に、前記の層Aを形成する成形体を金型内固定側にインサートを行い、もう一方のシリンダーを使用して、シリンダー温度300°C、射出速度300mm/secで層Bを形成するPMMA樹脂を射出して成形体の成形を行い、図1に示す一体成形品を得た。かかる層Bの成形においては、金型を閉じた後真空ポンプ日本真空技術株製ULVACPMB006CMメカニカルブースターおよびEC803ロータリーポンプを組合わせたものを使用し、10秒間排気を行った後成形した。尚、排気は金型キャビティ周囲に設けられたガス抜き用のクリアランスを通して行った。また成形においては、コア表面の板状成形品本体に対応する部分に断熱層を設けたものを使用した。かかる断熱層は、テイジンアモコエンジニアリングプラスチックス株製、トーロン4203Lのポストキュア済みの板状成形品を1mm厚に切削および鏡面研磨し、かかる一方の面に厚さ100μmのニッケル薄膜を、シアノアクリレート系接着剤を使用して金属層を形成し、均一な面とした。尚、接着層の厚みは5μm以下である。かかる金属層をコア表面側となるようコア部分に設置した。層B成形時は、主金型の温度を、金型温調機の温度を70°Cとし、主金型の胴体部分の熱電対型温度計がほぼ同じ温度になっていることを確認して実施した。また板状成形品本体ゲート側の端より20mmおよび、流動末端である端部から25mmの部分に直径1mmφの熱電対型温度計をその先端が表面のニッケル層に接するように設置し、金型表面部分の温度を0.2秒ごとに測定した。また金型は同一の主金型を使用して、プレートの入れ替えのみを行う方式とした。層Aおよび層Bの成形ともにホットランナーモールドマスターズ社製外部加熱方式方式で、温度もともに310°Cとした。かかるホットランナーのゲート径は3.5mmφであった。得られた導光板は大きさが、光源入射方向200mm、その垂直方向300mmであり、光源入射側厚さ4mm、反入射側厚さ2mm、ポリカーボネート製屈折率1.59の楔型層Aと、光源入射側厚さ2mm、反入射側厚さ4mm、PMMA製屈折率1.48の楔型層Bとから構成されている。導光板は全体として均一な厚さ6mmである。層Aの裏面には全域ピッチ1mm、大きさ1mm角、底角度39°のピラミッド凹型賦形が設定されている。得られた導光板の入射面以外の側面および裏面にはアルミニウム製増反射膜をスパッターした。その際、導光板の表面と入射面の開口部にマスキングを施した。マスキングはスパッター後剥離した。光源として日亜化学製チップ型LEDを入射面に沿って5個直線上に配列し、各LED光軸にコリメータレンズを設置して入射面の開口中心にLED光軸が合致するように配置した。LED光源を発光させて評価した結果を表1に示した。[実施例2]実施例1での層A材料/層B材料のポリカーボネート/PMMAを、PMMA/ポリカーボネートに代えて導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[実施例3]実施例1において、ポリカーボネート製層Aとして、ポリカーボネート樹脂100重量部に対して0.02重量部のペリノン系赤色染料をさらに加えたPCを使用し、PMMA製層Bとして、ポリメチルメタクリレート樹脂100重量部に対して0.02重量部のアンスラキノン系青色染料をさらに加えたPMMAを使用して導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[実施例4]実施例1において、ポリカーボネート製層Aとして、ポリカーボネート樹脂100重量部に対して0.02重量部のアンスラキノン系緑色染料をさらに加えたPCを使用し、PMMA製層Bとして、ポリメチルメタクリレート樹脂100重量部に対して0.02重量部のキノリン系黄色染料をさらに加えたPMMAを使用して導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[実施例5]実施例1において、PMMA製層Bとして、ポリメチルメタクリレート樹脂100重量部に対して1.2重量部のシリコン系架橋粒子をさらに加えたPMMA粒子径2μm、密度2.58×106個/mm3を使用して導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[実施例6]実施例1において、PMMA製層Bとして、ポリメチルメタクリレート樹脂100重量部に対して0.02重量部のキノリン系黄色染料をさらに加えたPMMAを使用して導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[実施例7]実施例1において、ポリカーボネート製層Aとして、ポリカーボネート樹脂100重量部に対して0.02重量部のアンスラキノン系緑色染料をさらに加えたPCを使用して導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[比較例1]実施例1の楔型板厚の2層導光板の材料と同様の組み合わせで、層Aおよび層Bともに厚さ全域3mm厚平板層とした導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。[比較例2]実施例1の2層導光板の材料と同様の組み合わせで、輪郭面と層A裏面のなす底角度を輪郭面への入射角が構成材料の全反射角以上にないピラミッド賦形の底角度を55°に代えた導光板を作製し、評価した結果を表1に示した。"