第1薄肉部と、上記第1薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第2薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池において、上記第2薄肉部に、当該第2薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる密閉型電池。請求項1に記載の密閉型電池であって、前記酸化被膜は、前記第2薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である密閉型電池。請求項1または請求項2に記載の密閉型電池であって、前記酸化被膜の厚みは、50~300nmの範囲内である密閉型電池。第1薄肉部と、上記第1薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第2薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池の製造方法において、上記第2薄肉部の陽極酸化により、上記第2薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える密閉型電池の製造方法。請求項4に記載の密閉型電池の製造方法であって、前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを50~300nmの範囲内とする密閉型電池の製造方法。特許文献1の安全弁は、金属板からなり、凹部第1薄肉部と、この凹部第1薄肉部よりも厚みを薄くした溝部溝状の第2薄肉部とを有している。このため、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第2薄肉部において安全弁が開裂し、これにより、電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。ところで、開弁圧の値は、第2薄肉部の厚みに左右される。ところが、第2薄肉部は、プレス加工などにより形成されるため、その厚み平均厚みにバラツキ製造バラツキが生じてしまう。この第2薄肉部の厚み平均厚みバラツキの影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、第2薄肉部の厚み平均厚みバラツキ製造バラツキが大きい場合には、安全弁の開弁圧の値が許容範囲から外れてしまう開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造されることもあった。ところが、プレス加工の精度を高めるプレス工程能力を高めるにも限界があるため、プレス加工の精度を高めることでプレス工程能力を高めることで第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキを小さくすることは難しく、現実的ではなかった。これに対し、本発明者は、研究の結果、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることを可能とした。これにより、開弁圧のバラツキを小さくすることが可能となった。本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、安全弁の第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくした密閉型電池及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明の一態様は、第1薄肉部と、上記第1薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第2薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池において、上記第2薄肉部に、当該第2薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる密閉型電池である。上述の密閉型電池では、安全弁の第2薄肉部に、当該第2薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜例えば、陽極酸化被膜を設けている。これにより、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキを従来と同等としても、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。ところで、安全弁を作製した後、安全弁の第2薄肉部が腐食することがあった。これにより、安全弁の開弁圧が変化低下してしまうことがあった。これに対し、上述の密閉型電池では、安全弁の第2薄肉部に、当該第2薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜例えば、陽極酸化被膜を設けている。これにより、安全弁の第2薄肉部の腐食を抑制することができる。従って、第2薄肉部の腐食によって安全弁の開弁圧が変化低下することを抑制することができる。なお、上述の密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第2薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。さらに、上記の密閉型電池であって、前記酸化被膜は、前記第2薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である密閉型電池とすると良い。上述の密閉型電池では、酸化被膜として、第2薄肉部を陽極酸化させることにより形成した陽極酸化被膜を備えている。安全弁の第2薄肉部に陽極酸化被膜を設けることにより、適切に、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。なお、陽極酸化被膜は、第2薄肉部のみならず、安全弁全体、あるいは、安全弁を設けた封口蓋全体に形成するようにしても良い。さらに、上記いずれかの密閉型電池であって、前記酸化被膜の厚みは、50~300nmの範囲内である密閉型電池とすると良い。上述の密閉型電池では、酸化被膜の厚みが、50~300nmの範囲内とされている。すなわち、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜が、第2薄肉部に設けられている。このような厚みの酸化被膜を第2薄肉部に設けることで、確実に、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。なお、厚みが50~300nmの範囲内の酸化被膜は、例えば、第2薄肉部の陽極酸化処理により形成することができる。本発明の他の態様は、第1薄肉部と、上記第1薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第2薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池の製造方法において、上記第2薄肉部の陽極酸化により、上記第2薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える密閉型電池の製造方法である。上述の製造方法では、第2薄肉部を陽極酸化させることにより、第2薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える。従って、安全弁の第2薄肉部に陽極酸化被膜を設けることができる。これにより、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキを従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。別の言い方をすれば、開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキの許容範囲公差を拡大することができる。これにより、第2薄肉部の厚みにある程度のバラツキ製造バラツキがあっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁の製造不良第2薄肉部の厚み不良を低減することもできる。なお、上述の製造方法により製造された密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第2薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。さらに、上記の密閉型電池の製造方法であって、前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを50~300nmの範囲内とする密閉型電池の製造方法とすると良い。上述の製造方法では、陽極酸化工程において、第2薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを50~300nmの範囲内とする。このような厚みの陽極酸化被膜を第2薄肉部に設けることで、確実に、第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。なお、安全弁をアルミニウムで形成する場合、陽極酸化は、電解液に硫酸水溶液、リン酸水溶液、シュウ酸水溶液などを用いて行うことができる。具体的には、例えば、電解液として15wtの硫酸水溶液を用い、印加電圧を1.5~2.5Vの範囲内、処理時間電解時間を10~20分の範囲内、処理温度電解温度を50~65°Cの範囲内として、陽極酸化を行うことで、第2薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを50~300nmの範囲内とすることができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態にかかる密閉型電池100は、図1に示すように、電極体110と、これを収容する電池ケース120とを備える、リチウムイオン二次電池である。この密閉型電池100は、例えば、電気自動車やハイブリット自動車用の駆動電源として用いられる。電池ケース120は、アルミニウムからなり、図1及び図2に示すように、直方体形状をなしている。この電池ケース120は、電池ケース本体130と封口蓋140を有する。このうち、電池ケース本体130は、アルミニウムからなり、有底矩形箱形状をなしている。また、封口蓋140は、アルミニウムからなり、矩形板状をなしている図2参照。この封口蓋140は、電池ケース本体130の開口を閉塞して、電池ケース本体130に溶接されている。この封口蓋140には、安全弁150が設けられている。なお、本実施形態では、安全弁150は、封口蓋140と一体に形成されている。本実施形態では、安全弁150その母材は、アルミニウム製となっている。安全弁150は、第1薄肉部151と、この第1薄肉部151よりも厚みを薄くした、略8字形をなす溝状の第2薄肉部152とを有している図3~図5参照。この安全弁150は、電池ケース120の内圧が開弁圧に達すると、溝状の第2薄肉部152において開裂する。これにより、開裂した安全弁150を通じて電池ケース120内のガスを外部に放出して、電池ケース120の内圧を低下させることができる。また、本実施形態では、安全弁150の第2薄肉部152に、当該第2薄肉部152を構成する金属アルミニウムを酸化させてなる酸化被膜155b主にAl2O3を設けている図5参照。この酸化被膜155bは、第2薄肉部152の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である。なお、本実施形態では、酸化被膜155主にAl2O3を、第2薄肉部152のみならず、安全弁150が形成されている封口蓋140の全体に形成している図5参照。従って、第2薄肉部152に形成されている酸化被膜155bは、酸化被膜155の一部である。また、本実施形態では、酸化被膜155を、封口蓋140の表面140bと裏面140cの両方に設けている図5参照。従って、本実施形態では、第2薄肉部152の表面152bと裏面152cの両方に、酸化被膜155bが設けられている。また、第1薄肉部151についても、表面151bと裏面151cの両方に、酸化被膜155が設けられている。このように、安全弁150の第2薄肉部152に、当該第2薄肉部152を構成する金属アルミニウムを酸化させてなる酸化被膜155b具体的には、陽極酸化被膜を設けることで、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁150の開弁圧第2薄肉部152が開裂するときの電池ケース120の内圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキを従来と同等としても、安全弁150の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。また、安全弁150の第2薄肉部152に、当該第2薄肉部152を構成する金属アルミニウムを酸化させてなる酸化被膜155b具体的には、陽極酸化被膜を設けておくことで、第2薄肉部152の腐食を抑制することができる。これにより、第2薄肉部152の腐食によって安全弁150の開弁圧が変化低下することを抑制することができる。特に、本実施形態では、酸化被膜155bを含む酸化被膜155の厚みを、50~300nmの範囲内としている。従って、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155bを、第2薄肉部152に設けている。このような厚みの酸化被膜155bを第2薄肉部152に設けることで、確実に、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。さらには、第2薄肉部152の腐食を抑制することもできる。電極体110は、帯状の正極図示なし及び負極図示なしが、帯状のセパレータ図示なしを介して扁平形状に捲回されてなる捲回型電極体である。このうち、正極は、電池ケース本体130の内部で、外部正極端子111に電気的に接続されている。また、負極は、電池ケース本体130の内部で、外部負極端子112に電気的に接続されている。また、電池ケース本体130の内部には、電解液図示なしが注入されている。外部正極端子111は、アルミニウムからなり、平板状をなしている。この外部正極端子111は、封口蓋140の端子挿通孔図示なしに嵌め込まれた第1シール部材113により、液密に、かつ、封口蓋140とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋140の一方図1において右側の端子挿通孔を通じて外部に突出している。また、外部負極端子112は、銅からなり、平板状をなしている。この外部負極端子112は、封口蓋140の端子挿通孔図示なしに嵌め込まれた第2シール部材114により、液密に、かつ、封口蓋140とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋140の他方図1において左側の端子挿通孔を通じて外部に突出している。次に、本実施形態にかかる密閉型電池の製造方法について説明する。まず、正極、負極、及びセパレータを有する電極体を形成する。具体的には、まず、正極活物質例えば、ニッケル酸リチウムとアセチレンブラックとPVdF結着剤とを混合し、これにNMP溶媒を混合して、正極スラリを作製した。次いで、この正極スラリを、アルミニウム箔からなる正極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、正極を得た。また、負極活物質例えば、黒鉛とSBRスチレンブタジエンゴムとCMCとカルボキシメチルセルロースとを水中で混合して、負極スラリを作製した。次いで、この負極スラリを、銅箔からなる負極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、負極を得た。その後、負極と正極との間にセパレータを介在させて捲回して、捲回型の電極体110を形成した。また、これとは別に、安全弁150を備えた封口蓋140を作製する。具体的には、長方形状のアルミニウム板を用意し、まず、プレス工程において、アルミニウム板の長手方向中央部に、長円形状の第1薄肉部151をプレス加工により形成する図2~図4参照と共に、アルミニウム板の長手方向両端部に、端子挿通孔図示なしをプレス加工により形成する。さらに、第1薄肉部151にプレス加工を行って、第1薄肉部151よりも厚みを薄くした、略8字形をなす溝状の第2薄肉部152を形成する図3参照。次に、陽極酸化工程に進み、第2薄肉部152の陽極酸化により、第2薄肉部152に酸化被膜155b陽極酸化被膜、主にAl2O3を形成する。なお、本実施形態では、第2薄肉部152のみならず、封口蓋140の全体を陽極酸化することにより、封口蓋140の全面に酸化被膜155陽極酸化被膜を形成している。具体的には、電解液として15wtの硫酸水溶液を用い、印加電圧を1.5~2.5Vの範囲内、処理時間電解時間を10~20分の範囲内、処理温度電解温度を50~65°Cの範囲内として、封口蓋140に対し陽極酸化処理を行った。これにより、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜、主にAl2O3を、封口蓋140の全体に形成することができる。詳細には、封口蓋140の表面140bと裏面140cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜を形成することができる図5参照。従って、本実施形態では、第2薄肉部152の表面152bと裏面152cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155b陽極酸化被膜が形成される。また、第1薄肉部151についても、表面151bと裏面151cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜が形成される。以上のようにして、酸化被膜155陽極酸化被膜を有する安全弁150を備えた封口蓋140を作製する。ところで、安全弁の開弁圧の値は、第2薄肉部の厚みに左右される。ところが、第2薄肉部は、プレス加工により形成されるため、その厚みにバラツキ製造バラツキが生じてしまう。この第2薄肉部の厚みバラツキ製造バラツキの影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、従来、第2薄肉部の厚みバラツキ製造バラツキが大きい場合には、開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造されることもあった。これに対し、本実施形態では、安全弁第2薄肉部のプレス加工後、安全弁150の第2薄肉部152に酸化被膜155b陽極酸化被膜を形成している。これにより、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁150の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキを従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。さらには、第2薄肉部152の腐食を抑制することもできる。別の言い方をすれば、安全弁の開弁圧の値を許容範囲内に収めようとした場合、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキの許容範囲公差を拡大することができる。これにより、第2薄肉部152の厚みにある程度のバラツキ製造バラツキがあっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁150の製造不良第2薄肉部152の厚み不良を低減することもできる。特に、本実施形態では、酸化被膜155b陽極酸化被膜の厚みを、50~300nmの範囲内としている。このような厚みの酸化被膜155b陽極酸化被膜を第2薄肉部152に設けることで、確実に、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。次に、電極体110の正極正極集電部材に外部正極端子111を溶接し、負極負極集電部材に外部負極端子112を溶接する。次いで、外部正極端子111及び外部負極端子112を溶接した電極体110を、電池ケース本体130内に挿入する。また、第1シール部材113及び第2シール部材114を、封口蓋140の各端子挿通孔に嵌め込む。次いで、第1シール部材113に外部正極端子111を、及び、第2シール部材114に外部負極端子112を挿通し、それぞれ気密にシールすると共に、電池ケース本体130の開口を封口蓋140で閉塞する。さらに、電池ケース本体130と封口蓋140とを溶接する。その後、封口蓋140の注液口図示なしを通じて、電池ケース本体130の内部に所定量の電解液図示なしを注入する。その後、注液口を注液蓋図示なしで気密に閉塞することで、本実施形態の密閉型電池100が完成する。開弁圧測定試験次に、実施形態にかかる安全弁150の開弁圧について調査した。具体的には、安全弁150について、第2薄肉部152の厚み平均厚みTと開弁圧の値との関係について調査した。これにより、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を調査した。まず、プレス加工機の加工条件第2薄肉部の厚みの設定値などを所定条件に設定して、アルミニウム板封口蓋の第1薄肉部にプレス加工を行って、略8字形をなす溝状の第2薄肉部を形成する。さらに、同一の加工条件で、他のアルミニウム板封口蓋の第1薄肉部にプレス加工を行って、溝状の第2薄肉部を形成する。このようにして、多数のアルミニウム板封口蓋について、溝状の第2薄肉部を形成した。このようにして作製した安全弁について、第2薄肉部の平均厚みTを測定したところ、同一の加工条件で第2薄肉部を形成したにも拘わらず、第2薄肉部の平均厚みTにバラツキがあった第2薄肉部の平均厚みが異なっていた。さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて第2薄肉部の厚みの設定値を変更して、多数のアルミニウム板封口蓋について、溝状の第2薄肉部を形成した。このようにして、第2薄肉部の厚み平均厚みTが異なるバラツキのある安全弁封口蓋を、多数作製した。次いで、上述のようにして作製した多数の封口蓋について、それぞれ、前述の陽極酸化工程と同様にして陽極酸化処理を行った。具体的には、電解液として15wtの硫酸水溶液を用い、印加電圧を1.5~2.5Vの範囲内にある所定値、処理時間電解時間を10~20分の範囲内にある所定時間、処理温度電解温度を50~65°Cの範囲内にある所定温度として、封口蓋140に対し陽極酸化処理を行った。これにより、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜、主にAl2O3を、封口蓋140の全体に形成した。詳細には、封口蓋140の表面140bと裏面140cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜を形成した。従って、第2薄肉部152の表面152bと裏面152cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155b陽極酸化被膜を形成した。また、第1薄肉部151についても、表面151bと裏面151cの両方に、50~300nmの範囲内の厚みの酸化被膜155陽極酸化被膜を形成した。このようにして、酸化被膜155陽極酸化被膜を有する安全弁150を備えた封口蓋140を多数作製した。このようにして作製した多数の封口蓋140について、それぞれ、酸化被膜155bを有する第2薄肉部152の平均厚みTを測定したところ、陽極酸化処理を行う前プレス加工後の第2薄肉部と同程度に、第2薄肉部152の平均厚みTにバラツキがあった第2薄肉部152の平均厚みが異なっていた。すなわち、陽極酸化処理を行う前後で、第2薄肉部の厚み平均厚みTのバラツキの程度に変化はなかった。なお、第2薄肉部の平均厚みTは、公知のレーザー測定器を使用して、次のようにして測定している。具体的には、レーザー測定器により、第2薄肉部152の表面152bと裏面152c図5参照にレーザー光を照射し、その反射波を受信することで第2薄肉部の厚みを測定する。このようにして、第2薄肉部152の複数箇所について、レーザー測定器を用いてその厚みを測定し、これらの平均値を第2薄肉部の平均厚みTとした。次に、上述のようにして作製した多数の安全弁150について、開弁圧の値を測定した。具体的には、圧縮機に連結されたノズル20と安全弁150の第1薄肉部151の裏面151cの周囲との間に、シールゴム10を圧縮状態で介在させて、ノズル20と安全弁150との間を気密にする。この状態で、圧縮機からノズル20を通じて圧縮空気を流して、0.01MPa/sの速度で安全弁150を加圧していった。そして、安全弁150が開弁したときの圧力を、開弁圧として計測した。その結果を図7に示す。図7は、安全弁の第2薄肉部の平均厚みT図7において横軸と開弁圧の値図7において縦軸との関係を示すグラフである。なお、上述の測定結果は、図7において、実施形態として実線で示している。図7の直線の傾きが、安全弁の第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を表している。また、比較形態従来の安全弁350図8参照についても、第2薄肉部352の平均厚みTと開弁圧の値との関係について調査した。具体的には、プレス加工機の加工条件第2薄肉部の厚みの設定値などを所定条件に設定して、実施形態と同等のアルミニウム板封口蓋の第1薄肉部351にプレス加工を行って、略8字形をなす溝状の第2薄肉部352を形成する。さらに、同一の加工条件で、実施形態と同等の他のアルミニウム板封口蓋の第1薄肉部351にプレス加工を行って、溝状の第2薄肉部352を形成する。このようにして、多数のアルミニウム板封口蓋について、溝状の第2薄肉部352を形成した。このようにして作製した安全弁350について、第2薄肉部352の平均厚みT図8参照を測定したところ、同一の加工条件で第2薄肉部352を形成したにも拘わらず、第2薄肉部352の平均厚みTにバラツキがあった第2薄肉部352の厚みが異なっていた。さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて第2薄肉部の厚みの設定値を変更して、多数のアルミニウム板封口蓋について、溝状の第2薄肉部352を形成した。このようにして、第2薄肉部352の厚み平均厚みTが異なるバラツキのある封口蓋340安全弁350を、多数作製した。以上説明したように、比較形態の安全弁350は、実施形態の安全弁150と比べて、プレス加工後に陽極酸化処理を行っていない点のみが異なり、その他については同等である。このようにして作製した多数の封口蓋340について、それぞれ、第2薄肉部352の平均厚みTを測定したところ、実施形態の第2薄肉部152と同程度に、平均厚みTにバラツキがあった第2薄肉部の平均厚みが異なっていた。なお、平均厚みTは、前述のように、レーザー測定器を用いて測定している。次に、図6に示すように、上述のようにして作製した多数の安全弁350について、前述の実施形態の安全弁150と同様にして、開弁圧の値を測定した。その結果を図7に、比較形態として破線で示す。ここで、実施形態の安全弁150と比較形態の安全弁350との結果について、比較検討する。図7に示す直線の傾きは、安全弁の第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を表している。従って、図7より、実施形態の安全弁150は、比較形態の安全弁350に比べて、安全弁の第2薄肉部の厚み平均厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響が小さいといえる。従って、安全弁150の第2薄肉部152に、当該第2薄肉部152を構成する金属アルミニウムを酸化させてなる酸化被膜155b具体的には、陽極酸化被膜を設けることで、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。詳細には、厚みを50~300nmの範囲内とした酸化被膜155b陽極酸化被膜を第2薄肉部152に設けることで、確実に、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。具体的には、実施形態の安全弁150と比較形態の安全弁350とにおいて、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが同等であったとしても、実施形態の安全弁150のほうが、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。例えば、製造工程能力により、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが最大で10μmとなる場合について考える。この場合、比較形態の安全弁350では、開弁圧のバラツキが約0.2MPaとなる。具体的には、例えば、比較形態の安全弁350において、第2薄肉部352の厚みが40~50μmの範囲でばらついている場合、開弁圧は、1.04~1.24MPaの範囲でばらつくことになる図7参照。これに対し、実施形態の安全弁150では、開弁圧のバラツキが約0.14MPaとなる。具体的には、例えば、実施形態の安全弁150において、第2薄肉部152の厚みが45~55μmの範囲でばらついている場合、開弁圧は、1.03~1.17MPaの範囲でばらつくことになる図7参照。従って、実施形態の安全弁150のほうが、比較形態の安全弁350よりも、開弁圧のバラツキが小さくなる。別の見方をすると、実施形態の安全弁150と比較形態の安全弁350とにおいて、安全弁の開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、実施形態の安全弁150のほうが、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキの許容範囲公差を大きくすることができる。例えば、安全弁の開弁圧の許容範囲を1.0~1.15MPaとする場合について考える。この場合、比較形態の安全弁350では、第2薄肉部352の厚みの許容範囲は、38~46μmとなる図7参照。従って、第2薄肉部352の厚みのバラツキ製造バラツキの許容範囲公差は、8μmとなる。このため、通常の製造工程能力により、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが最大で10μmとなる場合には、開弁圧が許容範囲から外れてしまう安全弁350が、大量に発生することになる。従って、比較形態では、安全弁350の製造不良第2薄肉部352の厚み不良が大量に発生することになる。これに対し、実施形態の安全弁150では、第2薄肉部152の厚みの許容範囲は、43~54μmとなる図7参照。従って、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキの許容範囲公差は、11μmとなる。このため、通常の製造工程能力により、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが最大で10μmとなる場合には、通常、全ての安全弁150において開弁圧が許容範囲内に収まることになる。従って、実施形態の安全弁150の製造不良第2薄肉部152の厚み不良は通常発生しないことになる。このように、本実施形態の密閉型電池100及びその製造方法によれば、第2薄肉部152の厚みにある程度のバラツキ製造バラツキがあっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁150の製造不良第2薄肉部152の厚み不良を低減することができる。以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。例えば、実施形態では、第2薄肉部152の表面152bと裏面152cの両方に、酸化被膜155b陽極酸化被膜を形成した。しかしながら、酸化被膜155b陽極酸化被膜は、少なくとも第2薄肉部152の表面152bに形成すれば良い。なお、第2薄肉部152の表面152bのみに、酸化被膜155b陽極酸化被膜を形成する場合は、第2薄肉部152の裏面152c封口蓋140の裏面140c全体でも良いをマスキングした状態で、陽極酸化処理を行うようにすれば良い。酸化被膜155b陽極酸化被膜を、少なくとも第2薄肉部152の表面152bに設けることで、第2薄肉部152の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁150の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。また、実施形態では、安全弁150を封口蓋140に一体成形したものを例示した。しかしながら、安全弁は、封口蓋と別体別部品にしても良い。この安全弁についても、第2薄肉部に酸化被膜陽極酸化被膜を設けることで、第2薄肉部の厚みのバラツキ製造バラツキが安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。