"液体が収容される液体収容部と、前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、前記液体収容部と連通する連通口と、前記連通口と前記供給口とを接続する流路と、前記注入口と前記供給口と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置されており、印刷装置に対して着脱可能に装着される、カートリッジの製造方法であって、前記注入口から前記液体収容部に液体を注入する工程aと、前記工程aの後に、前記カートリッジの姿勢を、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、1度以上、90度未満、の角度で傾斜する第1の姿勢とし、該第1の姿勢において、前記注入口および前記供給口から気泡を排出する工程bと、前記工程bの後に、前記注入口を塞ぐ工程cと、を備える製造方法。請求項1に記載の製造方法であって、前記流路の少なくとも一部が、前記供給口が向く方向と反対側を向いて形成されており、更に、前記工程bの後に、前記カートリッジの姿勢を、前記第1の姿勢から、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、-45度以上、1度未満、の角度で傾斜する第2の姿勢に変化させ、該第2の姿勢において、前記供給口から更に気泡を排出する工程dを備える、製造方法。請求項2に記載の製造方法であって、前記工程dにおいて、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出する、製造方法。請求項2または請求項3に記載の製造方法であって、前記第2の姿勢における前記角度は、-40度以上、0度以下である、製造方法。請求項1から請求項4までのいずれか一項に記載の製造方法であって、前記工程bにおいて、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出する、製造方法。請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載の製造方法であって、前記工程aにおいて、前記カートリッジを前記第1の姿勢とした上で、前記液体の注入を行う、製造方法。請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載の製造方法であって、更に、前記工程aに先立ち、前記液体収容部内を減圧する工程dを備える、製造方法。請求項1から請求項7までのいずれか一項に記載の製造方法であって、前記工程aにおいて、前記液体収容部の膨張を規制する規制具を前記カートリッジに接触させて前記液体の注入を行う、製造方法。請求項1から請求項8までのいずれか一項に記載の製造方法であって、前記第1の姿勢における前記角度は、5度以上、85度以下である、製造方法。請求項1から請求項9までのいずれか一項に記載の製造方法によって製造されたカートリッジ。印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジであって、液体が収容される液体収容部と、前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、前記液体収容部と連通する連通口と、前記連通口からの液体の流入の有無に応じて容積が変化する液体検出室と、前記液体検出室と前記供給口とを接続する流路と、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置され、前記液体検出室が前記連通口と前記供給口との間に配置されている、カートリッジ。請求項11に記載のカートリッジであって、更に、前記液体検出室の内部に設けられた受圧部材と、前記受圧部材を介して、前記液体検出室の内側から前記液体検出室の一部に設けられた可変部を付勢する付勢部材と、を備え、前記受圧部材には、前記付勢部材を受けるための受部が設けられ、前記受部の一部に切り欠きが設けられている、カートリッジ。請求項11または請求項12に記載のカートリッジであって、前記液体収容部は、前記面に沿った辺を有しており、前記注入口は、前記辺の一端部に接続され、前記連通口は、前記辺の他端部に接続されている、カートリッジ。請求項11から請求項13までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、前記注入口は、前記液体収容部に前記液体が注入された後に塞がれる、カートリッジ。請求項11から請求項14までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、更に、前記液体収容部と前記部材とを収容するケースを備えるカートリッジ。請求項11から請求項15までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、前記面は、略長方形状に形成されている、カートリッジ。請求項16に記載のカートリッジであって、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とは、前記面の長手方向に沿って配列されている、カートリッジ。しかし、従来の液体容器では、液体の充填時等において液体検出室内に気泡が混入した場合に、液体検出室の構造上、その気泡を排出することが困難な場合があった。液体検出室に気泡が残存すると、液体検出装置による液体の残存状態の検出精度が低下するおそれがある。そのため、液体検出室に限らず、液体容器内から容易に気泡を排出可能な技術が望まれていた。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は態様として実現することが可能である。本発明の第1の態様によれば、印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジの製造方法が提供される。前記カートリッジは、液体が収容される液体収容部と、前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、前記液体収容部と連通する連通口と、前記連通口と前記供給口とを接続する流路と、前記注入口と前記供給口と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置されている。そして、前記カートリッジの製造方法は、前記注入口から前記液体収容部に液体を注入する工程aと、前記工程aの後に、前記カートリッジの姿勢を、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、1度以上、90度未満、の角度で傾斜する第1の姿勢とし、該第1の姿勢において、前記注入口および前記供給口から気泡を排出する工程bと、前記工程bの後に、前記注入口を塞ぐ工程cと、を備える。このような態様によれば、カートリッジの姿勢を前述した第1の姿勢とすることで、液体収容部内に混入した気泡を注入口付近に集めることができる。そのため、注入口を通じて、液体容器内から容易に気泡を排出することができる。また、これと同時に、供給口からも気泡を排出するので、連通口と供給口とを接続する流路内の気泡も排出することができる。上記態様において、前記流路の少なくとも一部は、前記供給口が向く方向と反対側を向いて形成されていてもよく、更に、前記工程bの後に、前記カートリッジの姿勢を、前記第1の姿勢から、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、-45度以上、1度未満、の角度で傾斜する第2の姿勢に変化させ、該第2の姿勢において、前記供給口から更に気泡を排出する工程dを備えていてもよい。このような態様によれば、カートリッジの姿勢を第1の姿勢から第2の姿勢に変化させることで、連通口と供給口とを接続する流路の少なくとも一部が、供給口が向く方向と反対側を向いていても、その流路内の気泡を効率的に排出することができる。上記態様において、前記工程dでは、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出することとしてもよい。このような態様によれば、気泡が液体の流れに導かれるので、気泡をスムーズに排出することができる。上記態様において、前記第2の姿勢における前記角度は、-40度以上、0度以下であることとしてもよい。このような態様によれば、気泡の排出をより効率的に行うことができる。上記態様において、前記工程bでは、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出することとしてもよい。このような態様によれば、気泡が液体の流れに導かれるので、気泡をスムーズに排出することができる。上記態様において、前記工程aでは、前記カートリッジを前記第1の姿勢とした上で、前記液体の注入を行うこととしてもよい。このような態様によれば、液体の注入を容易に行うことができる。上記態様の方法は、更に、前記工程aに先立ち、前記液体収容部内を減圧する工程dを備えていてもよい。このような態様によれば、液体の注入を容易に行うことができる。上記態様において、前記工程aでは、前記液体収容部の膨張を規制する規制具を前記カートリッジに接触させて前記液体の注入を行うこととしてもよい。このような態様によれば、カートリッジが過度に膨張することを抑制することができる。上記態様において、前記第1の姿勢における前記角度は、5度以上、85度以下であることとしてもよい。このような態様であれば、気泡の排出をより効率的に行うことができる。本発明の第2の態様は、上記第1の態様の製造方法によって製造されたカートリッジとして構成することができる。本発明の第3の態様によれば、印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジが提供される。このカートリッジは、液体が収容される液体収容部と、前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、前記液体収容部と連通する連通口と、前記連通口からの液体の流入の有無に応じて容積が変化する液体検出室と、前記液体検出室と前記供給口とを接続する流路と、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置され、前記液体検出室が前記連通口と前記供給口との間に配置されている。このような態様のカートリッジであれば、供給口および注入口が連通口よりも鉛直上方に配置される姿勢とすることで、液体の充填後に、供給口と注入口とを通じて気泡を効率的に排出することができる。また、連通口が、注入口および供給口よりも鉛直下方に配置されるようにカートリッジを使用することで、液体を効率的に消費することができる。上記態様のカートリッジは、更に、前記液体検出室の内部に設けられた受圧部材と、前記受圧部材を介して、前記液体検出室の内側から前記液体検出室の一部に設けられた可変部を付勢する付勢部材と、を備えていてもよく、前記受圧部材には、前記付勢部材を受けるための受部が設けられ、前記受部の一部に切り欠きが設けられていることとしてもよい。このような態様であれば、受圧部材の受部に切り欠きが設けられているので、受部に気泡が留まることを抑制することができる。上記態様において、前記液体収容部は、前記面に沿った辺を有しており、前記注入口は、前記辺の一端部に接続され、前記連通口は、前記辺の他端部に接続されていることとしてもよい。このような態様であれば、供給口および注入口が連通口よりも鉛直上方に配置される姿勢とすることで、液体の充填後に、供給口と注入口とを通じて気泡をより効率的に排出することができる。また、連通口が、注入口および供給口よりも鉛直下方に配置されるようにカートリッジを使用することで、液体をより効率的に消費することができる。上記態様において、前記注入口は、前記液体収容部に前記液体が注入された後に塞がれることとしてもよい。このような態様であれば、カートリッジの使用時において注入口から液体が漏出することを抑制することができる。上記態様のカートリッジは、更に、前記液体収容部と前記部材とを収容するケースを備えていてもよい。このような態様であれば、ケースによって液体収容部と部材とを保護することができる。上記態様において、前記面は、略長方形状に形成されていてもよい。このような態様であれば、カートリッジの構造を単純にすることができる。上記態様において、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とは、前記面の長手方向に沿って配列されていてもよい。このような態様であれば、略長方形の部材に対して、注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを効率的に配置することができる。A.装置構成:図1は、本発明の一実施例としてのインクジェット式の印刷装置の概略構成を示す図である。図1には、互いに直交するXYZ軸が描かれている。図1のXYZ軸は、他の図のXYZ軸に対応している。これ以降に示す図についても必要に応じてXYZ軸を付している。本実施例において、印刷装置10の使用姿勢では、Z軸が鉛直方向重力方向であり、Y軸は、カートリッジホルダー42に対するカートリッジ40の着脱方向、X軸は、複数のカートリッジ40が並ぶ方向である。より具体的には、Z軸方向が鉛直上向き方向、-Z軸方向が鉛直下向き方向、Y軸方向がカートリッジ40の引き抜き方向、-Y軸方句がカートリッジ40の挿入方向、X軸方向がカートリッジ40に所定のラベル79図3参照が貼り付けられる面側の方向、-X軸方向がその裏面の方向である。以下では、Z軸方向を上側、-Z軸方向を下側、Y軸方向を前側手前側、-Y軸方向を後側背面側、奥側、という場合もある。図1に示した印刷装置10は、略箱形の外観形状をしており、前面のほぼ中央には前面カバー11が設けられ、その左隣には複数の操作ボタン15が設けられている。前面カバー11は下端側で軸支されており、上端側を手前に倒すと、印刷用紙が排出される細長い排紙口12が現れる。また、印刷装置10の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給紙トレイに印刷用紙をセットして操作ボタン15を操作すると、給紙トレイから印刷用紙が給紙され、内部で表面に画像等が印刷された後、排紙口12から印刷用紙が排出される。印刷装置10の上面側には上面カバー14が設けられている。上面カバー14は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー14を開くと、印刷装置10の内部の状態を確認したり、あるいは印刷装置10の修理などを行ったりすることができる。印刷装置10の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙上にインクドットを形成する噴射ヘッド20や、噴射ヘッド20を往復動させる駆動機構30などが搭載されている。噴射ヘッド20の底面側印刷用紙に向いた側には、複数の噴射ノズルが設けられており、噴射ノズルから印刷用紙に向かってインクを噴射する。噴射ノズルから噴射するインクは、カートリッジ40と呼ばれる液体容器に収容されている。カートリッジ40は、噴射ヘッド20とは別の位置に設けられたカートリッジホルダー42に装填され、カートリッジ40内のインクは、インクチューブ24を介して噴射ヘッド20に供給される。本実施例の印刷装置10では、前面カバー11の右隣に、下端側で軸支されたカートリッジ交換用カバー13が設けられており、カートリッジ交換用カバー13の上端側を手前に倒すことによって、カートリッジ40を着脱することができる。図示した印刷装置10では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の4種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対応して、噴射ヘッド20には、インクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するカートリッジ40内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ24を介して供給される。噴射ヘッド20を往復動させる駆動機構30は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト32と、タイミングベルト32を駆動するための駆動モーター34などを備える。タイミングベルト32の一部は噴射ヘッド20に固定されている。タイミングベルト32が駆動されると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによってガイドされながら、噴射ヘッド20が主走査方向に往復動される。噴射ヘッド20を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジションと呼ばれる領域が設けられている。ホームポジションにはメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッド20の底面側で噴射ノズルが形成されている面ノズル面に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ50や、噴射ヘッド20のノズル面に押し付けるためにキャップ50を昇降させる昇降機構図示せずや、キャップ50が噴射ヘッド20のノズル面に押し付けられることで形成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ図示せずなどを備える。更に、印刷装置10の内部には、印刷用紙を紙送りするための図示しない紙送機構や、印刷装置10の全体の動作を制御する制御部60なども搭載されている。噴射ヘッド20を往復動させる動作や、印刷用紙を紙送りする動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを実行する動作などは、全て制御部60によって制御される。図2は、カートリッジホルダー42にカートリッジ40を装着する様子を示す図である。カートリッジホルダー42には、Y軸方向から-Y軸方向に向けてカートリッジ40を挿入するスロット44が、カートリッジ40毎に設けられている。このスロット44の-Y軸方向側に設けられた面には、カートリッジ40からインクを取り入れるための液体供給管46がY軸方向側に向けて設けられている。また、カートリッジ40の-Y軸方向側の面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホルダー42のスロット44にカートリッジ40を挿入して装着すると、液体供給管46がインク供給口に挿入されて、カートリッジ40内のインクを印刷装置10に取り入れることが可能となる。カートリッジホルダー42には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが内蔵されており、液体供給管46から取り入れられたインクは、インク通路によって、カートリッジホルダー42の背面側に接続されたインクチューブ24図1参照に導かれる。インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、カートリッジ40内のインクを吸入して、噴射ヘッド20に向けてインクを圧送する。尚、前述したように本実施例の印刷装置10は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の4色分のカートリッジ40を搭載しており、カートリッジ40内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド20に供給される。このため、カートリッジホルダー42の内部には、インク通路やダイアフラムポンプがカートリッジ40毎に設けられている。図3は、本実施例のカートリッジ40の構成を示した分解斜視図である。カートリッジ40は、インクを収容する液体収容部としてのインクパック70と、インクパック70を収納するカートリッジケース72と、インク供給部材74と、を備えている。インクパック70は、X軸方向から見たときに略長方形状であり、-Y軸方向の辺にインク供給部材74が設けられている。インク供給部材74の-Y軸方向側の表面75には、インクパック70内にインクを注入するために用いられるインク注入口80と、カートリッジホルダー42内に設けられた液体供給管46が挿入されるインク供給口82と、インクパック70内のインクの残存状態を判別するためのインク検出装置84と、が備えられている。インク検出装置84の詳細な構造については後述する。インクパック70を収納するカートリッジケース72は、本体ケース76および蓋部78を含む。箱形に形成された本体ケース76は、内部にインクパック70を収納可能となっており、X軸方向側の面に、所定のラベル79が貼り付けられる。一方、蓋部78は、本体ケース76の-Y軸方向側の端部に設けられた開口部を封じる蓋をする部材である。本体ケース76と蓋部78とは、本体ケース76の開口部に蓋部78を嵌め込むことによって接合される。蓋部78の-Y軸方向側の面には、供給口穴86が設けられている。蓋部78で本体ケース76の開口部を封じると、この供給口穴86からインク供給口82の-Y軸方向側の端面が露出される。図4は、インク供給部材74およびインク検出装置84の詳細な構造を示す分解斜視図である。図4には、-Y軸方向側からインク供給部材74を見たときの様子が示されている。インク供給部材74は、-Y軸方向側に、略長方形状に形成された平坦な表面75を備えている。この表面75には、長手方向に沿って、インク注入口80と、インク供給口82と、インク検出装置84と、インクパック70内に連通した連通口92と、が備えられている。具体的には、インク供給口82とインク注入口80とは、表面75上において、図4中にB-B線で示した中央部からZ軸方向側に配置されている。本実施例では、インク供給口82よりもインク注入口80がZ軸方向側に配置されている。また、連通口92は、表面75上において、図4中にB-B’線で示した中央部から-Z軸方向側に配置されている。インク検出装置84は、連通口92とインク供給口82との間に配置されており、本実施例では、B-B線で示した中央部から-Z軸方向側に配置されている。インク注入口80とインク供給口82と連通口92とは、それぞれ、-Y軸方向を向いている。インク供給部材74内には、インク検出装置84を介して連通口92とインク供給口82とを接続する流路112が形成されている。本実施例では、流路112は、インク供給部材74の裏面に形成されているが、インク供給部材74の表面75上に形成されていてもよい。インク検出装置84は、インクパック70からのインクで内部が満たされる略円筒形のインク検出室90と、インク検出室90内に収容される各種の部品と、これらの部品をインク検出室90内に収容した状態でインク検出室90の-Y軸方向側の端面に設けられた開口部を封止する可撓性のフィルム106と、フィルム106の外面に接触するレバー部材108と、を備えている。フィルム106は、本願発明の可変部に対応する。本実施例のカートリッジ40では、インクパック70内のインクは、インク検出室90と流路112とを経由して、インク供給口82から外部に流出する。これに伴って、インク検出室90には、インクパック70と連通し、インクパック70からのインクが流入する連通口92と、インク検出室90内のインクを流路112を経由してインク供給口82へ流出させる流出口94とが設けられている。本実施例では、流出口94は、インク検出室90のY軸方向側の底部に設けられているが、Z軸方向側の側壁に設けられることとしてもよい。インク検出室90内には、連通口92を通じてインク検出室90からインクパック70にインクが逆流することを防止するための逆止弁102と、インク検出室90の内部からフィルム106を外側に向けて付勢するためのバネ100と、逆止弁102およびバネ100とフィルム106との間に配置される受圧部材105と、が備えられている。バネ100は、本願発明の付勢部材に対応する。受圧部材105は、略円形の移動規制部104と略円形のバネ受部103とが所定の間隔を空けて連結された構成となっている。移動規制部104は、連通口92からインク検出室90にインクが流入することを許容しつつ、逆止弁102が連通口92の下流側、すなわち、インク検出室90内に移動することを規制する。バネ受部103は、インク検出室90の底面Y軸方向側の面から-Y軸方向に向けて立設された凸部96との間にバネ100を挟み込む。バネ受部103は、バネ100と当接する面Y軸方向側の面が凹形状に形成されており、中央付近から外周に向かって部材の一部に切り欠き107が設けられている。尚、本実施例の移動規制部104とバネ受部103とは、連結された1つの部材として形成されているが、移動規制部104とバネ受部103とは分離した別の部材であっても構わない。また、切り欠き107は省略することも可能である。受圧部材105をインク検出室90内に配置すると、移動規制部104と連通口92との間に逆止弁102が挟まれ、逆止弁102のインク検出室90内への移動が規制される。そして、バネ受部103の裏面の凹部にバネ100の-Y軸側の端部が固定され、インク検出室90内の凸部96との間にバネ100が位置決めされる。フィルム106で密閉されたインク検出室90の-Y軸方向側にはレバー部材108が設けられている。レバー部材108の-Z軸方向側の端部に設けられた取付け穴109をインク検出室90の外側面に設けられた突起111に嵌め込むと、取付け穴109の位置を中心としてレバー部材108が回転可能に支持される。図5および図6は、インク検出装置84がインクパック70内のインクが無くなったことを検出するメカニズムを示す説明図である。図5および図6には、図4においてインク検出室90の中心を通るA-A’線をX軸方向からみたYZ断面が示されている。図5にはインク供給口82からインクを吸い出していない状態でのインク検出装置84の様子が示されており、図6にはインク供給口82からインクを吸い出している状態でのインク検出装置84の様子が示されている。なお、図5,6に示されているように、本実施例では、インク検出室90とインク供給口82とを接続する流路112は、インク検出室90内の流出口94からインク供給口82が向く方向-Y軸方向とは逆方向Y軸方向に延伸し、その後、Z軸方向に直角に折れ曲がり、更に、-Y軸方向に直角に折れ曲がった後に、インク供給口82に接続されている。図5に示されるように、インク供給口82からインクを吸い出していない状態では、インク検出室90内のバネ100によってバネ受部103が-Y軸方向に付勢され、これによりバネ受部103と当接する部分のフィルム106が変形して、レバー部材108を-Y軸方向に押し出そうとする力が作用する。また、レバー部材108の外側からは、図示しない付勢機構によってレバー部材108をY軸方向に押し戻そうとする力がレバー部材108に作用する。図中には、付勢機構によってレバー部材108に作用する力の方向が矢印A1によって示されている。そして、レバー部材108に作用するこれらの逆方向の力が釣り合ったところで、図5に示されるように、レバー部材108が-Y軸方向に少しだけ押し出された状態が維持される。本実施例のカートリッジ40では、インク検出室90とインクパック70とを接続する流路110の径よりも、インク検出室90とインク供給口82とを接続する流路112の径の方が大きくなっている。このため、噴射ヘッド20にインクを供給すべくインク供給口82からインクを吸い出すと、インク検出室90内は負圧となる。このとき、図6に示されるように、負圧によってフィルム106がインク検出室90の内側に向かって変形し、その結果、付勢機構図示せずによってレバー部材108がY軸方向に向かって押し下げられる。ここで、インクパック70内にインクが残っている状態であれば、遅れてインク検出室90内にインクが供給されることにより、インク検出室90内の圧力が元に戻る。このため、インク供給口82からインクを吸引してから一定の期間が経過すれば、フィルム106が元の状態図5の状態に戻ることで、バネ受部103によって再びレバー部材108が押し出される。従って、インクを吸引してから一定期間の経過後に、レバー部材108の先端部分に設けられたフォトセンサー120によってレバー部材108を検出した場合には、インクパック70内に所定量以上のインクがまだ残っているものと判断される。本実施例では、レバー部材108の移動を検出するフォトセンサー120はカートリッジ40の内部に設けられている。一方、インクパック70内のインクが所定量未満になった場合、インク検出室90から流出した分のインクがインク検出室90に供給されないので、付勢機構図示せずによってレバー部材108が押し下げられたままとなる。従って、インク供給口82からインクを吸い出した後に一定期間が経過してもフォトセンサー120によってレバー部材108が検出されなくなるので、この場合にはインクパック70内のインクが所定量未満となったと判断される。以上のように、本実施例のインク検出装置84では、インク検出室90内の圧力変化をバネ受部103の位置の変化および、これに伴うレバー部材108の位置の変化として検出することにより、インクパック70内のインクの残存状態を検出することができる。ここで、上述したように、本実施例のインク検出装置84のインク検出室90の内部はたいへん狭い空間となっている。このため、インク検出室90内にインクを初めて充填する時初期充填時にはインク検出室90内に気泡が残存することがある。特に、バネ100とバネ受部103とが当接する位置ではバネ受部103が凹形状に形成されているため図4を参照、この部分に気泡が混入すると気泡が抜け出すことが困難となる。そこで、本実施例のインク検出装置84では、前述したように、インク検出室90内の受圧部材105のバネ受部103の部材の一部を切り欠いておくことにより図4を参照、バネ100とバネ受部103とが当接する位置に気泡が残存することを抑制している。図7および図8は、本実施例のインク検出装置においてバネ受部103とバネ100とが当接する位置に気泡が溜まることが抑制される理由を示す説明図である。図7,8には、図5,6に示したインク検出室90のYZ断面を拡大した様子が示されている。前述したように、本実施例のバネ受部103は、バネ100との当接面が凹形状に形成された円盤状の部材であり、円盤の内側から外周に向かって切り欠き107を有している。このため、図7に示されるように、バネ受部103とバネ100とが当接する面の内側から当接面の外側に向かって、バネ受部103の肉厚に相当する深さの通路が形成される。また、切り欠き107がバネ受部103に設けられている方向は、インク検出室90の連通口92から流出口94にインクが流れる方向と略同方向Z軸方向となっている。また、この方向はインク検出室90に取り付けられたレバー部材108の基部から先端に向かう方向受圧部材105の移動規制部104からバネ受部103に向かう方向にもなっている。このため、図8に示されるように、連通口92から流出口94へと移動するインクの流れの一部は、バネ受部103とバネ100とが当接する面に沿ってバネ受部103の切り欠き107を通過し、バネ受部103の外側に抜けて流出口94へと移動する。その結果、バネ受部103とバネ100とが当接する面に溜まった気泡がバネ受部103の外側に排出され、さらに流出口94からインク検出室90の上流側に気泡が排出される。以上のように形成されたバネ受部103を備える本実施例のインク検出装置84によれば、バネ受部103とバネ100との当接部分に溜まった気泡をバネ受部103の外側に逃がすことができる。従って、インク検出室90内に気泡が溜まることを抑制することができるので、気泡によってインク検出室90内の圧力変化に影響が生ずることを防ぐことができる。その結果、インク検出室90の圧力変化を適切に反映した態様によってバネ受部103が移動することにより、インクパック70内のインクの残存状態を適切に検出することが可能となる。また、前述したように、バネ受部103はインク検出室90内のインクの流れの方向と略同方向に切り欠かれている図8を参照。従って、バネ受部103の位置でインク検出室90内のインクの流れが滞ることを抑制することができる。その結果、カートリッジ40からインクを容易に吸い出すことができるので、インク供給口82からカートリッジホルダー42側にインクを吸い出すポンプ本実施例ではダイアフラムポンプの負担を軽減することが可能となる。更に、バネ受部103に切り欠き107を設けておけば、カートリッジ40の製造段階においてインク検出装置84を組み立てる際に、インク検出室90に受圧部材105を取り付けた状態でバネ受部103にバネ100が取り付けられているか否かを確認することができる。従って、バネ100を取り付け忘れた場合には、そのことを製造者が容易に発見することができるので、カートリッジ40の不良品が生ずることを抑制することが可能となる。また、本実施例のカートリッジ40が備えるインク供給部材74の表面75には、図4中にB-B’線で示した中央部から長手方向に沿ったZ軸方向側に、インク供給口82とインク注入口80とが配置されている。そのため、後述するカートリッジ40の製造方法においては、インクパック70内の気泡を効率的に排出することができる。また、インク供給部材74には、図4中にB-B’線で示した中央部から長手方向に沿った-Z軸方向側に、インクパック70に連通した連通口92が配置されているため、このカートリッジ40の使用状態においては、連通口92がインクパック70内の最下部に連通することになり、インクを余すことなく効率的に消費することができる。B.製造方法:図9は、カートリッジ40の製造方法のフローチャートである。本実施例では、この製造方法によってカートリッジ40内に最終的に1000mlのインクが充填されることとする。本実施例の製造方法では、まず、カートリッジ40の組み立てを行うステップS10。具体的には、インク供給部材74の表面75にインク検出装置84を組み立てた後に、インク注入口80と連通口92とが、インクパック70内に連通するように、インク供給部材74に、空のインクパック70の開口された一辺71図10参照を熱溶着等によって固定する。そして、インクパック70が本体ケース76内に収納されるように、インク供給部材74を本体ケース76に取り付ける。なお、蓋部78図3については、当該製造方法の最終工程において取り付けを行う。図10は、ステップS10において組み立てられたカートリッジ40の概略的なZY断面を示す図である。図10には、カートリッジ40がY軸に対して所定の角度に傾けられた様子が示されている。具体的には、図10には、インク注入口80が連通口92よりも鉛直方向において上側Z軸方向側に位置し、インク供給部材74の表面75の面法線ベクトルSNが、水平面本実施例では、XY平面から上側Z軸方向側に向かって所定の角度D1だけ傾けられたカートリッジ40の様子を示している。以下では、図10に示したカートリッジ40の姿勢のことを、第1の姿勢という。第1の姿勢において、角度D1は、1°以上、90°未満であり、好ましくは、5°以上、85°以下である。カートリッジ40を組み立てた後に、カートリッジ40を図10に示した第1の姿勢にして、インクパック70内を減圧するステップS20。具体的には、インク注入口80とインク供給口82とにポンプを接続することで、2つの口から同時に空気を吸引して減圧を行う。なお、この減圧は、インク注入口80とインク供給口82とのうち、一方を封止した上で他方から減圧を行うこととしてもよい。また、この減圧は、カートリッジ40全体を減圧雰囲気内に配置することで行ってもよい。本実施形態では、図10に示した第1の姿勢でステップS20の工程を行うようにしているが、この工程は他の姿勢例えば後述する第2の姿勢で行ってもよい。インクパック70内を減圧した後に、図10に示した第1の姿勢を保ったまま、カートリッジ40のX軸方向側の面と-X軸方向側の面とに本体ケース76よりも剛性の高い規制具77を当接させるステップS30。これは、後述するステップS90におけるインクの注入作業に伴って、インクパック70が、最も膨らみやすいX軸方向に過度に膨らむことを抑制し、Z軸方向やY軸方向の隅々にまでインクを行き渡らせるためである。規制具77は、例えば、対向する2枚の金属板で構成され、その間にカートリッジ40を挟む構成とすることができる。また、規制具77は、1つの面あるいは対向する2つの面が開口された箱状の構成とし、その開口からカートリッジ40を嵌め込む構成とすることができる。なお、このステップS30の工程は省略することも可能である。また、この工程も、ステップS20の工程と同様、他の姿勢例えば後述する第2の姿勢で行ってもよい。規制具77を当接させた後に、図10に示した第1の姿勢を保ったまま、減圧されたインクパック70内に、インク注入口80を通じてインクを注入するステップS40。本実施例では、このとき、カートリッジ40の最終的なインク容量1000mlを超える容量例えば、1060mlのインクを注入する。なお、本実施例では、インク供給口82を閉じた上で、インク注入口80からインクの注入を行う。この工程も、ステップS20及びS30の工程と同様、他の姿勢例えば後述する第2の姿勢で行ってもよい。ただし、この工程を第1の姿勢で実施すれば、重力によって、インクを効率的にインクパック70内に充填することができる。しかも、インクを充填しながら、気泡をインク注入口80と連通するインクパック70のZ軸方向の最上部に集めることが可能となり、この後に説明する気泡の排出の工程ステップS50を、より効率よく実施することが可能となる。インクの注入が完了した後に、カートリッジ40の姿勢を第1の姿勢としたまま、ポンプによって、インク注入口80およびインク供給口82から、インク注入時にインクパック70内に混入した気泡の排出を行うステップS50。本実施例では、気泡の排出と同時に、ステップS40で注入されたインクのうちの少量のインクを同時に排出する。気泡と同時にインクも同時に排出すれば、気泡を効率的に排出することができる。本実施例では、ステップS50において、例えば、インクパック70内のインクを1060mlから1030mlまで減少させる。図11は、カートリッジ40内の気泡を排出する様子を示す説明図である。図11に示されているように、ステップS50において気泡の排出を行う際にカートリッジ40が第1の姿勢とされていれば、インクパック70内の気泡AB1が、その浮力によって、インク注入口80と連通するインクパック70のZ軸方向の最上部に集まる。よって、インク注入口80から効率的に気泡を排出することができる。また、このとき、同時に、インク供給口82からも気泡の排出を行えば、インクパック70の最下部に設けられた連通口92からインク供給口82までの流路内に存在する気泡の排出も同時に行うことができる。なお、本実施形態では、第1の姿勢でステップS40を実施しているため、ステップS40の完了時には、大部分の気泡がインクパック70の上部に集まっていると考えられる。しかしながら、より完全に気泡を排出するために、ステップS40完了後、ステップS50で気泡の排出を開始する前に、カートリッジ40を第1の姿勢に保ったまま、所定時間待機するようにしても良い。また、ステップS40を第1の姿勢ではなく、他の姿勢で実施した場合には、上記ステップS50で、カートリッジ40の姿勢を第1の姿勢とした後に、気泡がインクパック70の上部に溜まるまで所定時間待機した後に、気泡を排出することが好ましい。第1の姿勢において気泡の排出を完了した後に、カートリッジ40の姿勢を第2の姿勢に変化させた上で、インク供給口82から再び、気泡の排出を行うステップS60。このとき、ステップS50と同様に、気泡の排出と同時に、ステップS40で注入されたインクのうちの少量のインクを同時に排出する。気泡と同時にインクも同時に排出すれば、気泡を効率的に排出することができる。本実施例では、ステップS60において、例えば、インクパック70内のインクを1030mlからカートリッジ40の本来のインク容量である1000mlまで減少させる。図12は、カートリッジ40の第2の姿勢を示す説明図である。本実施例において、第2の姿勢とは、インク注入口80が連通口92よりも鉛直方向において上側Z軸方向側に位置し、インク供給部材74の表面75の面法線ベクトルSNが、水平面本実施例では、XY平面から上側Z軸方向側に向かって所定の角度D2だけ傾けられた姿勢のことをいう。本実施例では、角度D2は、-45°以上、1°未満であり、好ましくは、-40°以上、0°以下、である。カートリッジ40の姿勢を第1の姿勢から第2の姿勢へ変化させれば、第1の姿勢において、インク検出装置84内に留まり、排出されなかった気泡図11に示した気泡AB2が、インク供給部材74内の流路112を通じて、インク供給口82から排出されやすくなる。これは、第1の姿勢においては、インク検出室90から流路112にインクが流れ出す流出口94が、浮力の方向に逆らう方向に配置されることになるため、気泡AB2がインク検出装置84内の鉛直方向上側の角部に留まりやすいのに対して、第2の姿勢では、インク検出室90内から流出口94を見たときの角度が、ほぼ水平から上向きZ軸方向の方向を向くことになるため、気泡AB2がインクの流れによって、インク供給口82に向けて流出する可能性が高まるためである。以上のようにして、インクパック70内の気泡の排出を行った後に、インク注入口80を閉塞するステップS70。本実施例では、インク注入口80に熱カシメを施すことで、インク注入口80の閉塞を行う。インク注入口80の閉塞は、これに限らず、例えば、インク注入口80にインク供給部材74と同様の部材によって形成された栓部材を溶着することとしてもよい。インク注入口80を閉塞した後、最後に、カートリッジ40に蓋部78を取り付けると、カートリッジ40の製造が完了する。以上で説明した本実施例のカートリッジ40の製造方法によれば、インクの注入後、気泡の排出時に、カートリッジの姿勢を、インク注入口80やインク供給口82が水平に対して斜め上方を向く第1の姿勢図10とすることで、インクパック70内に混入した気泡を、その浮力によって、インク注入口80付近に集めることができる。そのため、インク注入口80を通じて、インクパック70内から容易に気泡を排出することができる。また、このとき、同時に、インク供給口82からも気泡を排出するので、連通口92とインク供給口82とを接続する流路110,112やインク検出室90内の気泡も排出することができる。更に、本実施例では、第1の姿勢によって気泡の排出を行った後に、カートリッジ40の姿勢を、インク注入口80やインク供給口82がほぼ水平から斜め下方に向く第2の姿勢図12とするため、第1の姿勢によっても排出できなかったインク検出装置84内の気泡をスムーズに排出することができる。特に本実施例では、上述のように、受圧部材105のバネ受部103に切り欠き107を設けているため、バネ受部103とバネ100との間に滞留する気泡もスムーズに排出することができる。また、本実施例では、第1の姿勢および第2の姿勢における気泡の排出時に、最初に注入されたインクの一部も排出するため、気泡がインクの流れに導かれ、スムーズに排出されることになる。また、このように、最初に充填されたインクの一部を排出すれば、カートリッジケース72内でインクパック70が自由に移動できる空間ができるため、使用前に攪拌の必要があるインクをインクパック70に収容した場合において、カートリッジ40を振ることで、その攪拌を容易に行うことができる。また、上記実施例では、インクパック70内を減圧してからインクの注入を行うため、インクの注入を容易に行うことができる。以上のように、本実施例のカートリッジ40の製造方法によれば、インクパック70内はもとより、インク検出装置84内に気泡が残存することを抑制することができるので、カートリッジ40内のインクの残存状態を、インク検出装置84を用いて精度良く検出することが可能になる。C.他の実施例:上記実施例では、レバー部材108を検出するフォトセンサー120はカートリッジ40の内部に設けられている。これに対して、フォトセンサー120はカートリッジホルダー42側に設けることとしてもよい。図13は、フォトセンサー120をカートリッジホルダー42に設ける場合のカートリッジ40bの態様を示す図である。図13に示されているように、フォトセンサー120をカートリッジホルダー42側に設ける場合には、カートリッジ40bの蓋部78bには、インク検出装置84のレバー部材108の先端Z軸側の端部に対応する位置に、センサー穴88を設ける。このセンサー穴88には、カートリッジ40をカートリッジホルダー42に装着した際に、図14に示すロッド48が挿入される。図14は、カートリッジホルダー42に設けられたロッド48およびセンサー120bの構成を示す斜視図である。図14では、図2に示されたカートリッジホルダー42の奥側-Y軸方向側からロッド48およびセンサー120bを見た様子を示している。図14に示されているように、ロッド48にはバネ134が取り付けられている。このバネ134は、カートリッジホルダー42に装着されるカートリッジ40に向けて、Y軸方向側にロッド48を付勢している。本実施例では、フォトセンサー120bとして、凹字形状の透過型フォトセンサーが用いられている。このフォトセンサー120bには、図示しない発光部と受光部とが対向して設けられており、発光部が発する光を受光部が受けるようになっている。図中の破線の矢印は、光の透過方向を示している。ロッド48のカートリッジ40を向いた側とは反対側の端部-Y軸方向の端部には、遮光部138が設けられている。ロッド48がバネ134の力によってカートリッジ40側Y軸方向側に移動すると、遮光部138がフォトセンサー120bの発光部と受光部との間に挿入されて、発光部からの光を遮る。その結果、フォトセンサー120bの受光部では、発光部からの光を受けられなくなるので、ロッド48の位置が変化したことを検出することができる。なお、本実施例のフォトセンサー120bには、透過型フォトセンサーが用いられているが、ロッド48の変位を検出できるものであればどのようなセンサーを用いても良い。図15および図16は、カートリッジ40内のインクの有無を、カートリッジホルダー42の内部に設けられたフォトセンサー120bによって検出する様子を示す図である。カートリッジホルダー42にカートリッジ40を装着すると、図15に示すように、カートリッジ40側に設けられたレバー部材108の先端部にロッド48の先端が当接する。そして、インク検出室90内にインクがあれば、レバー部材108によって、ロッド48がカートリッジホルダー42の奥側-Y軸方向側に移動する。すると、ロッド48の遮光部138がセンサー120bから離れるので、センサー120bは光を透過した状態になる。一方、インク検出室90内にインクがなければ、ロッド48がバネ134の付勢力により、レバー部材108をカートリッジ40側Y軸方向側に押し戻す。そうすると、ロッド48の遮光部138がセンサー120b内に移動し、フォトセンサー120bは、光が遮断された状態になる。このように、フォトセンサー120bは、ロッド48の後端-Y軸方向の端部に設けられた遮光部138によって光が遮断されたか否かに応じて、カートリッジ40内のインクの残存状態を検出することができる。以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこうした実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、以下のような変形が可能である。変形例1:上述した実施例のカートリッジ40のインク検出装置84では、バネ受部103の切り欠き107は、バネ受部103の上面フィルム106と当接する側の面の部材まで切り欠いて形成されている。しかし、バネ受部103の切り欠きは気泡が通過できる隙間を形成するものであればよいので、必ずしもバネ受部103の上面の部材まで切欠く必要はない。例えば、図17に示すように、バネ受部103の上面から立設する側面側壁のみに切り欠き107bを設けることとしてもよい。図18は、変形例のインク検出装置84bの内部の様子を示す図である。図18に示されるように、変形例のインク検出装置84bでは、バネ受部103の肉厚が、図7,8に示したバネ受部103の肉厚よりも厚めに形成されている。そして、図7,8に示したバネ受部103の切り欠き107と同じ位置に、同じ深さの切り欠き107bを設けている。前述したように、バネ受部103の上面には、レバー部材108から押圧力がかかる図5,6を参照。したがって、上述のようにバネ受部103の側面のみに切り欠き107bを設けることとすれば、バネ受部103とバネ100との当接面に溜まった気泡の排出性を確保しつつ、レバー部材108からの押圧力に対するバネ受部103の耐久性を高めることが可能である。変形例2:上述した実施例では、インク供給部材74に対して、インクパック70を直接的に固定溶着している。これに対して、インク供給部材74とインクパック70とは、チューブ等の流路部材によって接続されていてもよい。この場合、例えば、本体ケース76を省略した構成とすることも可能である。変形例3:上記実施例では、インク供給部材74の表面75の長手方向に沿って、インク注入口80と、インク供給口82と、インク検出装置84と、連通口92と、が備えられている。これに対して、例えば、これらのうち、2つ以上が長手方向と交差する方向に備えられていてもよい。具体的には、例えば、インク注入口80とインク供給口82とが、長手方向と垂直な方向に並んで配置されていてもよい。また、上記実施例では、インク注入口80と、インク供給口82と、インク検出装置84と、連通口92とは一直線上に並んでいる配置されているが、例えば、千鳥状に並んで配置されていてもよいし、それぞれが、長手方向に平行な直線から別々の間隔で離れた位置に配置されていてもよい。変形例4:上記実施例では、インク検出装置84を備えるカートリッジ40について説明したが、カートリッジ40は、インク検出装置84を備えていない構成であっても構わない。つまり、連通口92とインク供給口82とがインク検出装置84を経由せずに、流路によって直接的に接続された構成であってもよい。この場合、連通口92とインク供給口82とを接続する流路に、インク供給口82が向く方向-Y軸方向と逆方向Y軸方向を向く部分がなければ、図9に示したカートリッジの製造方法では、ステップS60の処理、すなわち、カートリッジ40を第2の姿勢として上で、インク供給口82から気泡を排出する処理を省略してもよい。また、インク検出装置84を備えた構成において、ステップS60の処理を省略することも可能である。ステップS60の処理を省略した場合であっても、ステップS50の処理によって、十分に気泡の排出が行われる場合もあるからである。変形例5:本発明は、印刷装置やそのカートリッジに限らず、インク以外の他の液体を噴射する任意の液体噴射装置及びその液体収容容器にも適用することができる。例えば、以下のような各種の液体噴射装置及びその液体収容容器に適用可能である。1ファクシミリ装置等の画像記録装置2液晶ディスプレー等の画像表示装置用のカラーフィルタの製造に用いられる色材噴射装置3有機ELディスプレーや、面発光ディスプレー等の電極形成に用いられる電極材噴射装置4バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む液体を噴射する液体噴射装置5精密ピペットとしての試料噴射装置6潤滑油の噴射装置7樹脂液の噴射装置8時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置9光通信素子等に用いられる微小半球レンズ光学レンズなどを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置10基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を噴射する液体噴射装置11他の任意の微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッドを備える液体噴射装置なお、液滴とは、液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、液体は、物質が液相であるときの状態の材料であれば良く、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属金属融液のような液状態の材料も液体に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども液体に含まれる。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。"