"アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる細管を押出加工法を用いて製造するに際し、目的の直径の細管の元となる素細管を複数、それら素細管の管壁同士をそれら素細管の長さ方向に沿って連結一体化してなる集合細管として押出加工し、前記素細管同士の管壁部の一体化部分に沿って前記集合細管を引き裂くことで複数の細管を得ることを特徴とするアルミニウム製細管の製造方法。前記素細管の集合細管を引き裂いて細管とする場合、各素細管の管壁どうしの接続部分を引き裂き刃によって長さ方向に切り込みつつ引き裂くことを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム製細管の製造方法。従来から、エアコン用の熱交換器の性能向上のため、伝熱部を構成する銅管はその形状や組織、組成の面で種々の改良がなされてきているが、近年の資源、エネルギー事情の高まりを背景として、東南アジア等の諸外国においてインフラ整備が急速に進められている関係から、送電線用途などとして銅の需要が急速に高まり、銅のコストが高騰し始めている。そこで、銅よりも安価な金属で加工性に富み、熱交換器用の一部構成材料として多用されているアルミニウムを用いて伝熱管を構成しようとする試みがなされている。アルミニウムからなる伝熱管を熱交換器に適用する場合においても、伝熱管を細径化すると、伝熱管が高耐圧化したことになるので、伝熱管を薄肉化することができる。熱交換器の性能アップを更に図るためには、冷媒通路を狭くした場合、冷媒の流速向上に直結するので、伝熱管を細管として薄肉化することが熱交換器の内部熱伝達効率が良好になることを意味する。しかし、上述のようにアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いてエアコン用熱交換器の伝熱管とする細管を形成しようとすると、細管が細すぎて押出装置のみでは加工が困難なので、押出加工を行った後、引き抜き加工を行って目的の最終径とした後、熱処理を行う必要があった。例えば、現状のエアコン用熱交換器の伝熱管を製造する場合、直径数mm程度の細管とする要望があるが、押出加工のみでは直径が小さすぎて加工困難であるので、目的の直径近くまで押出加工した後、引き抜き加工を行って最終目的の数mmレベルまで細径化できるが、引き抜き加工を行うと加工硬化により伝熱管が硬くなり過ぎるので、熱処理を施し、ある程度軟化させる必要が生じる。このため、アルミニウム製細管の製造工程が複雑になり、製造コストが上昇する問題がある。本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、引き抜き加工や熱処理を行わなくとも、押出加工と引き裂き加工を主体として行うことで直径数mmレベルの熱交換器用アルミニウム製細管を製造することができる方法の提供を目的とする。本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる細管を押出加工法を用いて製造するに際し、目的の直径の細管の元となる素細管を複数、それら素細管の管壁同士をそれら素細管の長さ方向に沿って連結一体化してなる集合細管として押出加工し、前記素細管同士の管壁部の一体化部分に沿って前記集合細管を引き裂くことで複数の細管を得ることを特徴とする。本発明において、前記素細管の集合細管を引き裂いて細管とする場合、各素細管の管壁どうしの接続部分を引き裂き刃によって長さ方向に切り込みつつ引き裂くことができる。本発明によれば、1本ずつでは個別に押出加工ができないサイズの細管を複数本一体化してなる集合細管の状態で押出加工すると、押出加工するために必要な断面積を確保することができ、押出加工可能となる。複数本の素細管を管壁同士で一体化した形状の集合細管は、隣接する素細管同士の境界で引き裂くことができるので、押出加工後に引き裂き加工することで、1本ずつ個別の細管とすることができる。集合細管を引き裂くためには、素細管の管壁同士を一体化した部分に沿って引き裂き刃を用いて切り込みつつ引き裂くことで、簡単かつ容易に目的の外径の熱交換器用アルミニウム製細管を得ることができる。以下、本発明の具体的な実施形態について説明するが、本発明は以下に説明する実施形態に制限されるものではない。図1は本発明に係るアルミニウムまたはアルミニウム合金製の細管を製造する場合に用いる集合細管を示すもので、この集合細管1は、直径数mm、例えば、直径2~5mm程度のパイプ状の複数の素細管2をそれらの側面の一部を連続一体化させて複数隣接配列させた形状とされている。素細管2は製造目的とする細管と略同一直径のアルミニウムまたはアルミニウム合金製の管体であり、図1に示す形態では4本の素細管2を平行に並べてそれらの側面のうち、隣接する側面の管壁部分を各素細管2の全長にわたり連続一体化して管壁接合部2aが形成されている。隣接する素細管2、2の間に形成されている管壁接合部2aは、素細管2の直径d1の数分の一程度、例えば1/4程度の厚さd2に形成されている。前記集合細管1は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる。本明細書ではアルミニウムあるいはアルミニウム合金からなる集合細管1について略称してアルミニウム製の集合細管1と称する。この集合細管1を構成するアルミニウム合金に特に制限はなく、JISで規定される1050、1100、1200等の純アルミニウム系、あるいは、これらにMnを添加した3003に代表される3000系のアルミニウム合金等を適用することができる。勿論、これら以外にJISに規定されているアルミニウム合金のいずれかを用いて管本体2を構成しても良いのは勿論である。以上説明の集合細管1であるならば、直径2mm、内径1.6mmの素線管2が4本連結されたサイズであって、隣接する素線管2、2の間に形成されている管壁接合部2aの厚さが0.5mm、素線管2、2の中心軸間隔が3.97mmである場合に、断面積が18.1mm2であり、従来より断面積が大きく、押出成形性が良好となる。押出加工により図1に示す形状の集合細管1を得たならば、この集合細管1を水平に設置し、集合細管1の先端側において各管壁接合部2aの位置に合わせて切り裂き刃3を設置する。ここで用いる切り裂き刃3は、図2に示すように先端が徐々に細くなっている板状の刃先部3aと、刃先部3aの基端側に位置して刃先部3aより肉厚とされた峰部3bとからなる。峰部3bの両側面側には、両側側面の中央部を最も肉薄とするように、丸底形状の凹部3cが形成され、各凹部3cは刃先部3aに向かうにつれて順次浅くなるように形成され、刃先部3aにおいて凹部3cが殆ど無くなり、刃先部3aは平板状にされてその先端側が刃先部3aとされている。図2に示す構造の切り裂き刃3を3本用意し、図3に示すように集合細管1の先端の管壁接合部2aに刃先部3aを向けて位置合わせした後、集合細管1を切り裂き刃3側に押し出すと、3本の切り裂き刃3の刃先部3aをそれぞれ集合細管1の管壁接合部2aに食い込ませることができるので、そのまま集合細管1を押し進めると、図4に示すように管壁接合部2aを集合細管1の長さ方向に4つに分断することができ、集合細管1から4本の細管5を得ることができる。集合細管1を切り裂き刃3に対して押し出す際の押出力の一例として、押出装置を用いて押出工程により押出加工した集合細管1において、押出加工時の押出力をそのまま利用することができる。このようにすれば、押出工程で集合細管1を生産して集合細管1を押し出すと同時に、押出装置から押し出されてきた集合細管1を自動的に3本の切り裂き刃3で切り裂いて4本の細管5に加工することができる。集合細管1を切り裂き刃3により4本の細管5とする場合、切り裂き刃3は刃先部3aから峰部3bに向けて徐々に厚く形成されていて、峰部3bの両側面には凹部3cが形成されているので、図4に示すように切り裂き刃3を通過して切り裂かれて得られた細管5は峰部3bの厚さと凹部3aの傾斜に応じて徐々に押し拡げられて分離される。よって、集合細管1から切り裂いた細管5を個々に分離した状態で確実に取り出すことができる。図5に前述の工程により得られた細管5の断面構造を示すが、細管5の一側面側には切り裂き刃3により管壁接合部2aを切り裂いて構成された平面部5aが形成されているが、この平面部5aは細管5の直径の数分の一程度であり、細管5の管壁を大幅に薄くするものではない。このため、熱交換器用の伝熱管に細管5を適用する場合の傷害にはならない。なお、平面部5aの幅が大き過ぎる場合は、細管5の管壁が薄くなり、細管5の真円度を良好に維持できなくなり、熱交換器としてアルミニウム製のフィンと組み付ける場合にフィンとの接触状態が悪化する。このため、平面部5aの幅や割合が必要以上に大きくならないように集合細管1の素細管2,2同士の間隔、換言すると素細管2、2の間に設ける管壁接続部2aの厚さを調整することが好ましい。上述の如く製造された細管5は熱交換器用のアルミニウム又はアルミニウム合金製のフィンの挿通孔に挿通された後、図6に示すボール型の尖頭部6aを軸部6bの先端部に有するビュレット6により拡張され、フィンに接合され、伝熱管として熱交換器に組み込まれて使用される。このように細管5はビュレット6により拡管されて熱交換器用フィンに接合されるので、細管5の真円度はフィンとの接合強度を確実な値とするために重要なパラメータになり、引き裂き刃3により管壁接合部2aを引き裂いて集合細管1から細管5を形成する際、バリなどの余計な部分を生じないように切り裂くことが望ましい。本実施形態において細管5を製造する場合、図1に示す形状の集合細管1を用いたが、集合細管1は例えば図7に示す形状であっても良い。このため、集合細管1を図7に示すように4本の素細管8の集合体として形成し、素細管8を上下左右に2本ずつ隣接するように接合した集合細管9を用いて目的を達成する構造としても良い。素細管8を上下左右に2本ずつ隣接するように接合した集合細管9の場合、十字状に刃先部を配置した十字状の引き裂き刃を用いて上下左右に並ぶ素細管8同士の間の管壁接合部8aに沿って集合細管9を引き裂くことができる。勿論、図2に示す切断刃3を用いて、縦側と横側に区分けして2回の引き裂き加工することで、図7に示す集合細管8を引き裂いて目的の細管を得るようにしても良い。図7に示す集合細管9の場合、1本の素細管8の側面に2箇所切り裂き部分が生じるので、得られた細管の真円度は図1に示す集合細管1よりも多少劣るが、管壁接合部8aの幅をできる限り小さくしておくか、切り裂き部分の精度を高くすれば熱交換器用の伝熱管として十分使用できるアルミニウム製細管を製造することができる。図7に示す集合細管9の場合を例に説明したように押出装置で押し出すための集合細管の形状は任意で良く、素細管の集合本数も何本でも構わない。要は、各押出装置で可能な断面積以上とすれば良く、素細管を複数本一体化した構造であればその形状は問わない。なお、切り裂き刃3にて切り裂く部分の厚さはできるだけ薄い方が望ましいので図1に示す管壁接合部2a、図6に示す管壁接合部8aはできるだけ薄い構成とすることが望ましい。A3003合金を押出加工して図1に示す形状の素線管を4本接合した集合細管を押出した。集合細管の大きさは、素細管の外径2mm、内径1.6mm、素細管の側壁同士が接合されている管壁接合部の厚さ0.5mmである。押出加工装置のダイスの出口部分から、前記集合細管が出てくる経路の途中に、カッター刃を3本、集合細管の先端側の管壁接合部に対向するように配置して上述の押出加工を行った。集合配管が押し出される際の圧力によってカッター刃により集合細管を自動的に引き裂くことができ、外径2mmの素細管を4本、押出加工と同時に得ることができた。なお、得られた4本の素細管にはバリなどの引き裂き欠陥は生じていなかった。得られた素線管は図5に断面形状を示すように側壁の一部に幅0.5mmの引き裂きに起因する平面部を有する円管状であるが、この程度の幅の平面部分を有していても、熱交換器用のフィンに接合するには問題のない幅の平面部分である。次に、管壁接合部の厚さについて試験した。外径2mmの4本の素細管を管壁接合部で一体化した集合細管であって、管壁接合部の厚さを0.5mm、0.8mm、1.0mm、1.2mmにそれぞれ設定した集合細管を作製し、それぞれの集合細管についてカッタ-により引き裂く試験を行った。押出装置から集合細管が押し出されてくる速度は50m/秒の速度である。試験の結果、0.5mm~1.2mmの管壁接合部を有する試料はバリを生じることなく切り裂き加工ができた。この試験結果から、集合細管を用い、カッター刃で切り裂く場合の管壁接合部の厚さは素線管の円周の20以下であることが望ましいことが判明した。また、現状の押出装置で図1に示す集合細管を押し出す場合、管壁接合部の厚さの最低値は外径2mmの素線管の集合体である集合細管の場合、素線管の円周の20、管壁接合部の厚さの最低値は外径5mmの素線管の集合体である集合細管の場合、素線管の円周の10である。"