基材上に直接または間接的にプライマー層を介して機能性膜を形成することを、複数の基材に対して同時または順次行う工程を経て複数の製品レンズを得る眼鏡レンズの量産方法であって、その上にプライマー層が直接形成される被形成面について、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面を基準表面として決定すること、決定した基準表面の表面粗度に基づき形成すべきプライマー層の膜厚を決定すること、および、決定した膜厚のプライマー層を形成した後、前記機能性膜の形成を行うこと、を特徴とする、前記眼鏡レンズの量産方法。前記表面粗度は、最大高さ粗さRmaxである、請求項1に記載の眼鏡レンズの量産方法。前記製品レンズ量産時、基材上に形成された機能性膜上に直接プライマー層を形成し、かつ、前記基準表面は、その上にプライマー層が直接形成される上記機能性膜と同一条件で形成された機能性膜表面である、請求項1または2に記載の眼鏡レンズの量産方法。その上にプライマー層が直接形成される前記機能性膜は、偏光機能を有する偏光膜である、請求項3に記載の眼鏡レンズの量産方法。前記製品レンズ量産時、基材表面上に直接プライマー層を形成し、かつ、前記基準表面は、その上にプライマー層が直接形成される上記基材表面と同一条件による表面処理が施された基材表面である、請求項1または2に記載の眼鏡レンズの量産方法。上記特許文献1~7に記載されているように、偏光レンズでは通常、耐久性向上、各種機能付与等を目的として偏光膜上に機能性膜が設けられる。しかし、偏光膜と機能性膜との密着性が低いと、保管中ないしは使用中に機能性膜がレンズ本体から剥離する場合がある。このような現象の発生を防ぐためには、偏光膜と機能性膜との密着性を高める接着層の役割を果たすプライマー層を、偏光膜と機能性膜との間に設けることが有効である。またプライマー層は、偏光レンズに限らず眼鏡レンズにおいて、基材と機能性膜との密着性や機能性膜間の密着性を高めるために有効である。高品質な眼鏡レンズを安定供給するためには、プライマー層により得られる密着性が、量産される製品レンズ間で大きくバラつかないことが望ましい。しかし、本発明者の検討の結果、眼鏡レンズ量産時、プライマー層の材料および形成条件が同じであってもプライマー層による密着性向上効果に大きなバラつきが生じる場合があることが明らかとなった。かかる状況下、本発明は、高品質な眼鏡レンズを安定供給し得る眼鏡レンズの量産方法を提供することを目的としてなされたものである。本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、プライマー層の膜厚と密着性について、以下のメカニズムを推察するに至った。基材上に直接または間接的にプライマー層を介して機能性膜を形成する場合、プライマー層の被形成面その上に直接プライマー層が形成される表面、具体的には基材表面または基材上に形成された最表層の機能性膜表面とプライマー層上に形成される機能性膜との界面の一部に、プライマー層が介在せず被形成面と機能性膜とが直接接触する箇所ができると、プライマー層上の機能性膜に剥離しようとする力が加わると当該箇所に応力が集中し、その箇所を起点として膜剥がれが生じることで密着性が低下する。上記メカニズムによれば、プライマー層の塗り残しが存在しないようにプライマー層を十分厚くすれば密着性低下を防止できることになる。他方、一般にプライマー層の成膜材料は高価であるため、プライマー層を薄くするほどコスト面からは有利である。そこで本発明者は、量産される眼鏡レンズ間での密着性のバラつき発生を低減できる範囲で薄層のプライマー層を形成し得る指標を見出すべく更に検討を重ねた結果、被形成面について、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面を基準表面として決定し、決定した基準表面の表面粗度に基づき形成すべきプライマー層の膜厚を決定することにより、量産される眼鏡レンズ間での密着性のバラつき発生を抑えることが可能となることを見出した。これは、被形成面の粗さが十分にマスキングされていない箇所前述の応力が集中する箇所の発生頻度を抑えることができるためと考えられる。本発明は、以上に知見に基づき完成された。即ち、上記目的は、下記手段により達成された。[1]基材上に直接または間接的にプライマー層を介して機能性膜を形成することを、複数の基材に対して同時または順次行う工程を経て複数の製品レンズを得る眼鏡レンズの量産方法であって、その上にプライマー層が直接形成される被形成面について、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面を基準表面として決定すること、決定した基準表面の表面粗度に基づき形成すべきプライマー層の膜厚を決定すること、および、決定した膜厚のプライマー層を形成した後、前記機能性膜の形成を行うこと、を特徴とする、前記眼鏡レンズの量産方法。[2]前記表面粗度は、最大高さ粗さRmaxである、[1]に記載の眼鏡レンズの量産方法。[3]前記製品レンズ量産時、基材上に形成された機能性膜上に直接プライマー層を形成し、かつ、前記基準表面は、その上にプライマー層が直接形成される上記機能性膜と同一条件で形成された機能性膜表面である、[1]または[2]に記載の眼鏡レンズの量産方法。[4]その上にプライマー層が直接形成される前記機能性膜は、偏光機能を有する偏光膜である、[3]に記載の眼鏡レンズの量産方法。[5]前記製品レンズ量産時、基材表面上に直接プライマー層を形成し、かつ、前記基準表面は、その上にプライマー層が直接形成される上記基材表面と同一条件による表面処理が施された基材表面である、[1]または[2]に記載の眼鏡レンズの量産方法。本発明によれば、量産される眼鏡レンズ間で密着性に大きなバラつきが発生することを回避することができる。これにより高品質な眼鏡レンズを安定供給することが可能となる。本発明は、基材上に直接または間接的にプライマー層を介して機能性膜を形成することを、複数の基材に対して同時または順次行う工程を経て複数の製品レンズを得る眼鏡レンズの量産方法に関する。本発明の眼鏡レンズの量産方法は、その上にプライマー層が直接形成される被形成面について、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面を基準表面として決定すること、決定した基準表面の表面粗度に基づき形成すべきプライマー層の膜厚を決定すること、および、決定した膜厚のプライマー層を形成した後、前記機能性膜の形成を行うこと、を含む。前述のように、被形成面の粗さが十分にマスキングされず機能性膜と被形成面が直接接触する箇所ができると、当該箇所を起点として密着性が低下するというメカニズムが推定される。そこで、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面を被形成面の粗さの基準となる表面基準表面として、その表面粗度に基づき製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚を決定すれば、被形成面の粗さを十分マスキングできる厚さのプライマー層を成膜することが可能となり、この結果、密着性のバラつきを低減することができると考えられる。そして事実、後述の実施例において、被形成面の基準表面の表面粗度に対して所定値以上の膜厚のプライマー層を形成することで、量産される眼鏡レンズ間で密着性に大きなバラつきが生じることを抑制できているため、本発明者が推定した上記メカニズムは妥当であると考えられる。以下、本発明の眼鏡レンズの量産方法について、更に詳細に説明する。本発明において製品レンズ量産に使用する基材は特に限定されず、一般に眼鏡レンズ用基材として用いられるプラスチック製、無機ガラス製等の基材を用いることができる。その表面形状は、平面、凸面、凹面等の任意の形状であることができる。基材の厚さは、一般的な眼鏡レンズでは通常0.5~30mm程度である。プライマー層の被形成面は、基材上に直接プライマー層が形成される場合には基材表面であり、製品レンズにおいて基材上とプライマー層との間に少なくとも一層の機能性膜が形成される場合には、プライマー層の直下の層となる機能性膜の表面である。基材とプライマー層との間に形成される機能性膜は、眼鏡レンズの種類に応じて決定される。例えば偏光レンズであれば、少なくとも眼鏡レンズに偏光機能を付与するための偏光膜が形成される。偏光膜は、二色性色素を含む塗布液を、好ましくは基材上に設けられた配列層上に塗布し、必要に応じて公知の方法で二色性色素の非水溶化処理および固定化処理色素保護膜の形成を施すことで形成することができる。本発明により眼鏡レンズとして偏光レンズを量産する場合、偏光レンズの製造工程については、公知の方法を何ら制限なく適用することができる。偏光レンズの製造工程の詳細については、例えば前述の特許文献1~7の全記載を参照できる。また、基材とプライマー層との間には、眼鏡レンズの耐久性を高めるためにハードコート層が形成される場合もある。ハードコート層としては、特に限定されるものではなく、例えば、有機ケイ素化合物に微粒子状金属酸化物を添加した被膜等の熱硬化性組成物を加熱処理により硬化させた被膜を用いることができる。熱硬化性のハードコート層の詳細については、例えば、特開2007-77327号公報段落0071~0074および特開2009-237361号公報段落0027を参照できる。または、アクリレートモノマーやオリゴマー等の公知の紫外線硬化樹脂や電子線硬化樹脂を、ハードコート形成用のコーティング組成物として用いて紫外線や電子線照射により硬化させハードコート層を形成することもできる。ハードコート層の厚さは、例えば0.5~10μm程度であるが特に限定されるものではない。なお、レンズ基材としてはハードコート付きで市販されているものもあり、本発明ではそのようなレンズ基材を用いることもできる。プライマー層は、被形成面とプライマー層上に設けられる機能性膜との密着性を高める接着層の役割を果たす材料からなる層であれば、何ら制限なく使用することができる。好ましい例としては、ポリウレタン樹脂、酢酸ビニル、エチレンビニル共重合体であるオレフィン系、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系の樹脂溶液を塗布することにより形成した塗布膜を挙げることができる。樹脂成分と水系溶媒を含有する水系樹脂組成物から形成される水系樹脂層は、高温での加熱処理硬化処理を経ることなく乾燥により溶媒を除去することで成膜可能であるため、成膜が容易であり好ましい。前記水系樹脂組成物としては、樹脂成分として、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を含むものが挙げられる。上記樹脂成分としては、密着性の点からポリウレタン樹脂が好ましい。ポリウレタン樹脂を含有する水系樹脂組成物、即ち水系ポリウレタン樹脂組成物は、例えば高分子量ポリオール化合物と有機ポリイソシアネート化合物とを、必要に応じて鎖延長剤とともに、反応に不活性で水との親和性の大きい溶媒中でウレタン化反応させてプレポリマーとし、このプレポリマーを中和後、鎖延長剤を含有する水系溶媒に分散させて高分子量化することにより調製することができる。そのような水系ポリウレタン樹脂組成物およびその調製方法については、例えば、特許第3588375号明細書段落0009~0013、特開平8-34897号公報段落0012~0021、特開平11-92653号公報段落0010~0033、特開平11-92655号公報段落0010~0033等を参照できる。また、上記水系ポリウレタン樹脂組成物としては、市販されている水性ウレタンをそのまま、または必要に応じて水系溶媒で希釈して使用することも可能である。市販されている水性ポリウレタンとしては、例えば、旭電化工業株製のアデカボンタイターシリーズ、三井東圧化学株製のオレスターシリーズ、大日本インキ化学工業株製のボンディックシリーズ、ハイドランシリーズ、バイエル製のインプラニールシリーズ、日本ソフラン株製のソフラネートシリーズ、花王株製のポイズシリーズ、三洋化成工業株製のサンプレンシリーズ、保土谷化学工業株製のアイゼラックスシリーズ、第一工業製薬株製のスーパーフレックスシリーズ、ゼネカ株製のネオレッツシリーズ等を用いることができる。前記水系樹脂組成物を、被形成面、例えば二色性色素の固定化処理後の偏光膜表面、に塗布および乾燥させることにより、プライマー層として水系樹脂層を形成することができる。塗布方法としては、ディップ法、スピンコート法等の公知の塗布法を用いることができる。塗布条件は、後述の方法で決定される膜厚のプライマー層を形成できるように適宜設定すればよい。次に、製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚決定方法について説明する。前述のように、被形成面の粗さをマスキングし得る厚さのプライマー層を形成することで、プライマー層上に形成される機能性膜と被形成面とがプライマー層を介在させず直接接触する箇所の発生率を低減することができ、これにより製品レンズ間で生じる密着性のバラつき発生を抑制することができると考えられる。そこで本発明では、被形成面の粗さをマスキングし得る厚さのプライマー層を形成するために、被形成面の基準表面の表面粗度に基づき、形成すべきプライマー層の膜厚を決定する。上記基準表面は、眼鏡レンズ量産時にプライマー層の被形成面となる面の粗さと同等ないし近似した粗さを有する表面であることが、量産されるレンズ間での密着性のバラつきを効果的に低減するうえで好ましい。この理由から本発明では、前記基準表面は、製品レンズ量産時に被形成面に施される処理と同一条件による処理が施された表面とする。当該表面は、製品レンズ量産時の被形成面と同一材料ないし近似する組成を有する材料からなる表面であることが、より好ましい。具体例としては、被形成面が偏光膜表面である場合には、製品レンズ量産時に偏光膜表面に施される処理例えば非水溶化処理およびこれに続く固定化処理と同一条件による処理が施された偏光膜表面を挙げることができる。かかる基準表面は、製品レンズ量産時のプライマー層の膜厚決定のためのサンプルとして、量産ラインとは別工程により製造することもでき、量産ラインから抽出してもよい。後者の態様では、被形成面が基材表面である場合、基準表面は製品レンズ量産に使用する基材ロットから抽出した少なくとも1つの基材の表面や、製品レンズ量産時にアルカリ処理等の表面処理を行う場合には、当該処理が行われた基材表面であることができる。また、被形成面が基材上に形成された機能性膜表面である場合には、製品レンズ量産時に当該機能性膜形成までの処理が行われたレンズロットから抽出されたレンズの、当該機能性膜表面であることができる。基材ロットから抽出された基材やレンズロットから抽出されたレンズは、表面粗度測定後に量産ラインに戻し製品レンズ製造に使用してもよく、量産ラインから外して製品レンズ製造からは除外してもよい。基準表面の表面粗度測定は、公知の方法で行うことができる。原子間力顕微鏡AFMによる表面粗度測定は、JISR16832007に準拠した方法で行うことができる。測定面積は、1μm角、10μm角、30μm角等の任意の範囲とすることができ、測定箇所は1箇所ないし2箇所以上とすることができる。プライマー層の膜厚決定の指標とする表面粗度としては、最大高さ粗さRmaxJISB06012001におけるRz、算術平均粗さRa、最大山高さRp、最大谷深さRv以上の定義はJISB06012001による等を挙げることができ、これらの1種または2種以上に基づき製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚を決定することができる。中でもRmaxは、測定領域における山と谷とのギャップの最大値であり、このギャップに基づきプライマー層の膜厚を決定すれば、被形成面の粗さがプライマー層によってマスキングされずに被形成面が機能性膜と直接接触する確率を低減することができると考えられる。事実、後述の実施例では、Rmaxを指標とすることで、量産される眼鏡レンズ間での密着性のバラつき発生を効果的に抑制可能なプライマー層膜厚が決定されている。したがって本発明では、基準表面のRmaxに基づき製品レンズ量産時のプライマー層の膜厚を決定することが好ましい。例えば基準表面のRmaxを、製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚下限値とすることで、後述する実施例で示すように、量産されたレンズ間の密着性のバラつき発生を、きわめて効果的に抑制することができる。ただし本発明において、製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚下限値は基準表面のRmaxに限定されるものではなく、製品レンズに求められる品質において、基準表面の表面粗度に基づき決定すればよい。また、製品レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚上限値も、基準表面の表面粗度に基づき決定することができる。例えば、後述の実施例ではプライマー層の膜厚が基準表面のRmax以上の場合に、量産される眼鏡レンズ間の密着性のバラつき発生を極めて効果的に抑えることができるため、Rmaxから余裕を持って、例えばRmax×1.2~1.5程度を上限値とすれば、量産工程において密着性に劣る製品レンズが製造される可能性をほぼ完全に排除できると言える。これにより、製品レンズ間の密着性バラつきを低減するために過度に厚いプライマー層を形成することを回避することができる。上記の通りプライマー層の成膜材料は一般に高価であることから、この点はコスト面において極めて有利である。製品レンズ量産時の製品レンズ間の密着性のバラつきをより効果的に低減するためには、基準表面と同等の状態の表面にプライマー層と機能性膜を形成した積層サンプルを、プライマー層の膜厚を変えて複数作製し、これら積層サンプルにおける密着性のバラつきと、基準サンプルにおけるプライマー層の被形成面の表面粗度との相関関係を得るテスト積層工程を行うことが好ましい。このテスト積層工程によって、作製された積層サンプル間で密着性の大きなバラつきが生じない範囲を膜厚下限値として決定し、この下限値以上の膜厚のプライマー層を製品レンズ量産時に形成すれば、量産される製品レンズ間での密着性のバラつきを低減することができる。こうして決定された膜厚のプライマー層の形成方法の詳細は、先に説明した通りである。形成されたプライマー層上に直接設けられる機能性膜としては、ハードコート膜、反射防止膜、撥水膜、紫外線吸収膜、赤外線吸収膜、フォトクロミック膜、静電防止膜等を挙げることができる。また、プライマー層上に設けられる機能性膜は一層に限定されるものではなく、二層以上を積層することも、もちろん可能である。また、その厚さは特に限定されるものではなく、所望の機能に応じて適宜設定されるものである。プライマー層上に直接設けられる機能性膜の好ましい一例は、ハードコート層である。ハードコート層を形成することにより、耐擦傷性に優れた眼鏡レンズを得ることができる。ハードコート層の詳細は先に説明した通りである。プライマー層上に形成されるハードコート層の厚さとしては、得られる眼鏡レンズに優れた耐衝撃性を付与する観点から0.5~10μm程度とすることが好ましい。眼鏡レンズ量産ラインでは、被処理物に対して一部または全部の工程を同時ないし順次実施することができる。例えば、真空蒸着装置における真空蒸着処理、炉内での加熱処理等は複数の被処理物に対して同時に行うことができ、塗布工程は複数の被処理物に対して順次実施することができる。以上説明した本発明により、量産される眼鏡レンズ間での密着性のバラつきを低減することができ、これにより高品質な眼鏡レンズを安定供給することができる。また、本発明によれば、量産される眼鏡レンズ間での密着性バラつき発生低減のために過度に厚いプライマー層を形成することを回避することもできるため、プライマー層形成のためのコストが増加することを防ぐこともできる。以下、実施例により本発明を更に説明する。但し、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。1.眼鏡レンズ偏光レンズの量産1配列層の形成レンズ基材として、フェニックスレンズHOYA株式会社製、屈折率153、ハードコート付き、直径70mm、ベースカーブ4、中心肉厚1.5mmを用いて、レンズ凹面に真空蒸着法により、厚さ0.2μmのSiO2膜を形成した。形成されたSiO2膜に、研磨剤含有ウレタンフォーム研磨剤:フジミインコーポレーテッド社製商品名POLIPLA203A、平均粒径08μmのAl2O3粒子、ウレタンフォーム:上記レンズ凹面の曲率とほぼ同形状を用いて、一軸研磨加工処理を回転数350rpm、研磨圧50gcm2の条件で30秒間施した。研磨処理を施したレンズは純水により洗浄、乾燥させた。2偏光膜の形成レンズを乾燥後、研磨処理面上に、水溶性の二色性色素スターリングオプティクスインクSterlingOpticsInc社製商品名Varilightsolution2Sの約5質量水溶液2~3gを用いてスピンコートを施し、偏光膜を形成した。スピンコートは、色素水溶液を回転数300rpmで供給し、8秒間保持、次に回転数400rpmで45秒間保持、さらに1000rpmで12秒間保持することで行った。次いで、塩化鉄濃度が015M、水酸化カルシウム濃度が02MであるpH35の水溶液を調製し、この水溶液に上記で得られたレンズをおよそ30秒間浸漬し、その後引き上げ、純水にて充分に洗浄を施した。この工程により、水溶性であった色素は難溶性に変換される非水溶化処理。3固定化処理上記2の後、レンズをγ-アミノプロピルトリエトキシシラン10質量水溶液に15分間浸漬し、その後純水で3回洗浄し、加熱炉内炉内温度85°Cで30分間加熱処理した後、炉内から取り出し室温まで冷却した。上記冷却後、レンズをγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン2質量水溶液に30分浸漬した後、100°Cの炉で30分間加熱処理した後に炉内から取り出し室温まで冷却した。以上の処理により形成された偏光膜の厚さは、約1μmであった。4水系樹脂層プライマー層の形成上記固定化処理後の偏光膜表面に、スピンコート法により水系ポリウレタン樹脂組成物を塗布した。水系ポリウレタン樹脂組成物として、株式会社ADEKA製商品名アデカボンタイターHUX-232ポリエステルポリオールを基本骨格にもちカルボキシル基を含有する末端イソシアネートプレポリマーを水に分散させた結果得られた水分散液、固形分30質量、樹脂成分の粒径0.1μm未満、25°Cでの粘度20mPas、25°CでのpH8.5をプロピレングリコールモノメチルエーテルにて6倍に希釈したものを使用した。スピンコートにより、上記組成物を偏光膜上に塗布した後、レンズを加熱炉炉内温度60°Cで30分間加熱処理することにより乾燥させて偏光膜上にプライマー層水系樹脂層を形成した。ここでスピンコート条件を変えることで、膜厚の異なるプライマー層を形成した。5ハードコート層の形成マグネティックスターラーを備えたガラス製の容器にγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン17質量部、メタノール30質量部、および、水分散コロイダルシリカ固形分40質量、平均粒子径15nm28質量部を加え充分に混合し、5°Cで24時間攪拌を行った。次に、プロピレングリコールモノメチルエーテル15質量部、シリコ-ン系界面活性剤0.05質量部、および、硬化剤としてアルミニウムアセチルアセトネ-トを1.5質量部加え、充分に撹拌した後、濾過を行ってハードコ-ティング液ハードコート組成物を調製した。このコ-ティング液のpHは、およそ5.5であった。上記4の処理を施したレンズのプライマー層表面に、調製したハードコーティング組成物をディッピング法引き上げ速度20cm/分でコーティングし、100°C、60分加熱硬化することで、厚さ3μmのハードコート層を形成した。以上の1~5の工程を複数のレンズ基材を用いて実施し、合計130枚の眼鏡レンズ偏光レンズを量産した。2.被形成面の表面粗度測定上記1.において、130枚のレンズの中の1枚のレンズについてプライマー層形成前に偏光膜表面固定化処理後の表面粗度を、原子間力顕微鏡デジタルインスツルメンツ社製ナノスコープD-3000により以下の条件で測定した。測定された表面粗度は、最大高さ粗さRmax:141.68nmであった。[測定条件]カンチレバー:Si単結晶モード:タッピングモード250~280kHz、面内測定測定面積:30μm×30μm3.密着性の評価作製した130枚の偏光レンズに対して、ハードコート層側のレンズ表面を1.5mm間隔で100目クロスカットし、このクロスカットしたところに粘着テープセロファンテープニチバン株式会社製を強く貼り付けた後、粘着テープを急速に剥がした後の100目中の剥離しなかったマス目数をカウントした。結果を図1に示す。4.密着性バラつき発生、被形成面表面粗度、プライマー層厚の関係図1上図は、作製した130枚のレンズの上記3.の評価結果剥離しなかったマス目数をプライマー層の膜厚に対してプロットしたグラフであり、同下図はその一部拡大図である。上記2.で測定したように、量産中に抽出したレンズのプライマー層被形成面基準表面の最大高さ粗さRmaxは約0.14μmであったところ、膜厚0.14μm以上のプライマー層を形成したレンズでは剥離マス目は0~1マスであり、レンズ間で密着性のバラつきはほぼ見られなかった。このことから、基準表面のRmax以上の膜厚のプライマー層を形成することで、量産されるレンズ間の密着性のバラつきをきわめて効果的に低減できることが確認された。したがってこの結果から、基準表面のRmax以上の膜厚を、形成すべきプライマー層の膜厚と決定することができる。または、図1に示す結果において剥離しなかったマス目数90~100マスを許容範囲と設定すれば、プライマー層の膜厚が0.08μm以上であれば当該許容範囲を満たすことになる。この場合には、基準表面のRmax×0.57即ちRmaxの57以上の膜厚を、形成すべきプライマー層の膜厚と決定することができる。そして、上記のように決定された膜厚のプライマー層を量産工程で形成することで、製品レンズ間で密着性の大きなバラつきが生じることを回避することができ、高品質な眼鏡レンズを安定供給することが可能となる。5.レンズ基材の表面粗度とプライマー層厚さ、密着性との関係1レンズ基材の表面粗度の測定アイリーレンズHOYA株式会社製、屈折率170を10質量NaOH水溶液に270秒間浸漬することでアルカリ洗浄処理を施した。アルカリ洗浄処理後のレンズ凸面の表面粗度を、原子間力顕微鏡デジタルインスツルメンツ社製ナノスコープD-3000により以下の条件で測定した。測定された表面粗度は、最大高さ粗さRmax:23nmであった。[測定条件]カンチレバー:Si単結晶モード:タッピングモード250~280kHz、面内測定測定面積:10μm×10μm2プライマー層、ハードコート層の形成、および密着性の評価複数のアイリーレンズHOYA株式会社製、屈折率170に対して上記と同様のアルカリ洗浄処理を施した後、凸面上に上記1.4に記載の方法でプライマー層を形成した。ここでスピンコート条件を変えることで、膜厚の異なるプライマー層を形成した。形成したプライマー層上に、上記1.5に記載の方法でハードコート層を成膜した後、上記3.に記載の方法で密着性を評価した。その結果、上記1で測定されたRmaxを超える膜厚のプライマー層を形成することで複数のレンズ間の密着性のバラつきを低減することができ、Rmaxの3倍~4倍の膜厚のプライマー層を形成することで、複数のレンズ間で密着性のバラつきを、ほぼ完全に排除できることが確認された。以上の結果からも、基準表面の表面粗度を指標としてプライマー層の膜厚を決定することにより、量産されるレンズ間の密着性バラつきを低減することができることが示された。プライマー層形成に使用する水系ポリウレタン樹脂組成物として、株式会社ADEKA製商品名アデカボンタイターHUX-232に代えて、樹脂成分としてポリエーテルポリウレタン樹脂を含む株式会社ADEKA製商品名アデカボンタイターHUX-350および株式会社ADEKA製商品名アデカボンタイターHUX-550を使用した点以外は上記と同様に工程1眼鏡レンズ偏光レンズの量産~工程5レンズ基材の表面粗度とプライマー層厚さ、密着性との関係を実施し、工程51で測定されたRmaxを超える膜厚のプライマー層を形成することで複数のレンズ間の密着性のバラつきを低減することができ、Rmaxの3倍~4倍の膜厚のプライマー層を形成することで、複数のレンズ間で密着性のバラつきを、ほぼ完全に排除できることを確認した。なお上記実施例では、Rmax測定箇所は一箇所であるが、2箇所以上の複数箇所において測定し、その平均値または最大値を眼鏡レンズ量産時に形成するプライマー層の膜厚決定の指標とすることも、もちろん可能である。