車両シートを形成する方法であって、金属ブランクを与える工程と、前記ブランクを、すべてが互いに統合的に接続された上部分、下部分、一対の垂直部分、及び中心部分を有するバックフレームを与える形状にする工程と、前記中心部分を含む前記バックフレームにトリムカバーを挿入する工程とを含む方法。前記ブランクを前記形状にする工程は、ダイにおいて前記ブランクを絞り、前記上、下、垂直、及び中心部分を与える工程を含む、請求項1に記載の方法。前記ブランクを前記形状にする工程はさらに、前記上、下、及び垂直部分の材料を折り曲げ、発泡体コアを保持するフランジを与える工程を含む、請求項1に記載の方法。前記ブランクを前記形状にする工程はさらに、前記バックフレームの所定部分を打ち出し、溶接又はろう付けのための滑らかな表面を与える工程を含む、請求項1に記載の方法。前記ブランクを前記形状にする工程はさらに、前記バックフレームの前記上、下、及び垂直部分の少なくとも一つに複数の孔を形成する工程を含む、請求項1に記載の方法。前記複数の孔を形成する工程はさらに、前記バックフレームの上、下、及び垂直部分の少なくとも一つに孔をパンチ、穿孔又はカットすることとして定められる、請求項5に記載の方法。前記トリムカバーに関して前記トリムカバーを前記バックフレームに挿入する工程の前に、前記バックフレームを保護材料によってコーティングする工程をさらに含む、請求項1に記載の方法。車両シートであって、すべてが一つの材料片であって互いに統合的に接続される上部分、下部分、一対の垂直部分、及び中心部分を与えるバックフレームと、前記バックフレームのまわりに配置されるコア及びトリムカバーとを含む車両シート。前記バックフレームは金属からなる、請求項8に記載の車両シート。前記バックフレームは鋼からなる、請求項9に記載の車両シート。前記バックフレームの鋼はADHD二相鋼である、請求項10に記載の車両。前記上、下、及び垂直部材の少なくとも一つがフランジを与える、請求項8に記載の車両シート。前記コアは発泡体である、請求項8に記載の車両。前記コアの前記発泡体は、ポリプロピレン、ポリウレタン、又は発泡ポリプロピレンである、請求項13に記載の車両。前記トリムカバーは織物又は皮革である、請求項8に記載の車両。いくつかの図を通して同じ番号が同じ又は対応する部品を示す図面を参照すると、本発明の一側面に係る車両シートのための例示的なバックフレーム32が、一般的に図10に示される。バックフレーム32は好ましくは、車、バン、トラック、又はスポーツ汎用車のような乗用車の前列シートに関する。しかしながら、バックフレーム32が、例えば飛行機、列車、又は船を含む他のタイプの乗り物に使用され得ることも理解すべきである。バックフレーム32は、一般に矩形の形状を与えるように配列された上部分34、下部分36、及び一対の垂直部分38を含む。バックフレーム32はさらに、上部分、下部分、及び垂直部分間に配置され、かつ、統合的に接続された中心部分40を含む。上及び垂直部分34、38はそれぞれ複数の孔42を含む。複数の孔42は、例えばリクライナ機構、座席ヒータ、ランバー機構、又はヘッドレストのような追加的コンポーネントの取り付け箇所として機能する。ここで図15及び16を参照すると、上、下、及び垂直部分34、36、38はそれぞれ内向きに折り畳まれて、発泡体のコア46を保持する複数のフランジ44が与えられる。これは、以下でさらに詳細に説明される。バックフレーム32全体が一金属片から形成されるので、上、下、垂直、及び中心部分34、36、38、40はすべて互いに統合的に接続される。当該単数金属片は例えば、0.8mm厚のAHSS二相鋼である。しかし理解すべきことだが、バックフレーム32は、所定範囲の異なる金属であってもよく、任意の所望厚さを有してもよい。当該例示的バックフレーム32は、中心部分40が範囲420から450mmの高さ及び範囲200から230mmの幅を有する形状とされる。しかし理解すべきことだが、中心部分40は任意の所望高さ又は幅を有してよい。ここで図11を参照すると、上述の例示的バックフレーム32が、前列車両シートにおいて示される。車両シートは、発泡体材料コア46及びトリムカバー48を含み、少なくともトリムカバー48が、バックフレーム32の実質的に全体を囲む。コア46は好ましくは、例えばポリプロピレン、ポリウレタン、又は発泡ポリプロピレンのような発泡体材料である。トリムカバー48は好ましくは、織物又は皮革である。しかしながら、これらのコンポーネントは広範囲の材料から形成されてよい。本発明のもう一つの側面は、上述の例示的バックフレーム32を形成する方法を与える。本方法は、板金のブランクを与える工程から始まる。上述のように、例示的板金は好ましくは、0.8mm厚のAHSS二相鋼であるが、当該板金は任意の所望タイプでよく、かつ、任意の所望厚さでよい。本例示的方法は、ダイにおいて板金を絞る工程に続く。板金には、すべてが互いに統合的に接続された上部分34、下部分36、一対の垂直部分38、及び中心部分40を有する一般に矩形の形状が与えられる。中心部分40はバックフレーム32から除去されず、その代わりにバックフレーム32との統合コンポーネントを維持する。中心部分40がバックフレーム32から除去されないので、当該例示的バックフレーム32の製造において廃棄される材料は、他の周知バックフレーム32と比較して少ない。中心部分40は、バックフレーム32の構造的一体性を改善する。バックフレーム32の最終的なデザインの複雑性、使用される金属のタイプ、及び当該材料の厚さに少なくとも一部が依存して、一回の絞り加工のみではバックフレーム32の最終的な全体形状を達成できない場合がある。したがって、本例示的方法は、ダイにある現在の形状の材料を絞り、当該材料にその最終的な全体形状を与えるもう一つの工程に続く。しかし理解すべきことだが、任意の所望数の絞り加工を使用してバックフレーム32の形状を与えてよい。また、バックフレーム32の部分34、36、38、40をこの箇所で機械加工又は研磨してバックフレーム32のさらなる形状を与えることも望ましい。ひとたび第2板金絞り加工が完了すると、本例示的方法は、バックフレーム32の所定領域を打ち出す工程に続く。これにより、当該領域は、他のコンポーネントへの溶接又はろう付けのために調製される。当該打ち出しは、ハンマー又は任意の鈍器によって行うことができる。当該打ち出しは、これらの表面を滑らかにして当該表面を他のコンポーネント、例えばリクライニング機構図示せずとの溶接又はろう付けのために調製する効果を有する。ここで図12及び13を参照すると、当該打ち出し加工後の例示的バックフレーム32が示される。本例示的方法はその後、上及び垂直部分34、38の裏にある余分な材料を内向きに折り曲げてバックフレーム32の発泡体コア46を保持するフランジ44を与える工程に続く。フランジ44は図15及び16に最もよく示される。次に、本例示的方法は、複数の孔42をバックフレーム32の上及び垂直部分34、38に形成する工程に続く。孔42は、例えばパンチ、穿孔、又はカットを含む任意の所望の加工によって形成され得る。ここで図14を参照すると、垂直部分38及び上部分34に孔42がパンチされた後の当該例示的バックフレーム32が示される。図示のように、上部分34の孔42は正方形形状である。これは、好ましくは、バックフレーム32とヘッドレストとが相互接続される管を受け入れる。最終的に、本例示的方法は、バックフレーム32を保護材料によってコーティングする工程を含む。当該材料は、例えば防錆コーティング、又はバックフレーム32とコア46との接合を改善するコーティングであってよい。上述の発明は関連する法的基準に従って記載されているので、当該記載は本質的に、制限というよりはむしろ例示である。開示された実施例の変形例及び修正例は当業者にとって明らかであって、本発明の範囲内にある。