"スピ-カグリルにより覆われて車室に配置されたスピーカを車両に取付ける車両用スピーカ取付構造において、前記スピ-カグリルと前記スピーカとは、車体の前記車室側の面に装着されている内装部材に取付けられ、前記内装部材に対する前記スピーカの取付点は、前記内装部材よりも前記車室側に位置していることを特徴とするスピーカ取付構造。前記スピ-カグリルは、このスピ-カグリルを前記内装部材に取付けるためのグリル固定用ボスと、このスピ-カグリルに前記スピーカを取付けるためのスピーカ固定用ボスと、を有し、前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、前記スピ-カグリルのなかの、前記スピーカの振動板に臨む裏面から前記内装部材へ向かって延びていることを特徴とする請求項1記載のスピーカ取付構造。前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、共に弾性材によって形成されていることを特徴とする請求項2記載のスピーカ取付構造。前記グリル固定用ボスと前記スピーカ固定用ボスとは、共に前記スピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする請求項3記載のスピーカ取付構造。前記スピーカグリルは、前記スピーカの振動板に臨む裏面から前記内装部材へ向かって延びてこの内装部材に取付けるためボスを有し、前記スピーカは、前記内装部材に取付けるための被取付部を有し、この被取付部は、前記ボスと前記内装部材との間に介在し、前記被取付部と前記ボスとは、前記内装部材に対し同一の結合部材によって、共に取付けられていることを特徴とする請求項1記載のスピーカ取付構造。前記ボスは、弾性材によって形成されていることを特徴とする請求項5記載のスピーカ取付構造。前記ボスは、前記スピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする請求項6記載のスピーカ取付構造。本発明は、車体の任意の位置にスピーカを配置して取付けることが可能な技術の提供を課題とする。請求項1に係る発明では、スピ-カグリルにより覆われて車室に配置されたスピーカを車両に取付ける車両用スピーカ取付構造において、スピ-カグリルとスピーカとは、車体の車室側の面に装着されている内装部材に取付けられ、内装部材に対するスピーカの取付点は、内装部材よりも車室側に位置していることを特徴とする。請求項2に係る発明では、スピ-カグリルは、このスピ-カグリルを内装部材に取付けるためのグリル固定用ボスと、このスピ-カグリルにスピーカを取付けるためのスピーカ固定用ボスと、を有し、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、スピ-カグリルのなかの、スピーカの振動板に臨む裏面から内装部材へ向かって延びていることを特徴とする。請求項3に係る発明では、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、共に弾性材によって形成されていることを特徴とする。請求項4に係る発明では、グリル固定用ボスとスピーカ固定用ボスとは、共にスピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする。請求項5に係る発明では、スピーカグリルは、スピーカの振動板に臨む裏面から内装部材へ向かって延びてこの内装部材に取付けるためボスを有し、スピーカは、内装部材に取付けるための被取付部を有し、この被取付部は、ボスと内装部材との間に介在し、被取付部とボスとは、内装部材に対し同一の結合部材によって、共に取付けられていることを特徴とする。請求項6に係る発明では、ボスは、弾性材によって形成されていることを特徴とする。請求項7に係る発明では、ボスは、スピーカグリルと一体に形成されていることを特徴とする。請求項1に係る発明では、内装部材に対するスピーカの取付点が、内装部材よりも車室側に位置することによって、スピーカをより一層車室側に配置して取付けることができる。つまり、車体パネルと内装部材との間のスペースに対して、スピーカの全体を配置するのではなく、一部のみを配置し、残りの部分を車室に配置することができる。このため、前記スペースの大きさにかかわらず、車体の任意の位置にスピーカを配置して取り付けることができる。請求項2に係る発明では、スピ-カグリルのなかの、スピーカの振動板に臨む裏面から内装部材へ向かって、スピーカ固定用ボスとグリル固定用ボスとが延びている。スピーカ固定用ボスの長さによって、スピーカグリルからスピーカまでの距離が決まる。グリル固定用ボスの長さによって、スピーカグリルから内装部材までの距離が決まる。この結果、内装部材からスピーカまでの距離が決まる。このように、スピ-カグリルにスピーカ固定用ボス及びグリル固定用ボスを設けるだけの簡単な構成により、車体の任意の位置にスピーカを配置して取り付けることができる。請求項3に係る発明では、グリル固定用ボス及びスピーカ固定用ボスが弾性材によって形成されている。このため、車体及び内装部材と、スピーカ及びスピーカグリルと、の間で伝わる振動を抑制することができる。この結果、スピーカの高音質を確保することができる。しかも、振動を抑制するための別部品を設ける必要がないので、部品数を削減することができる。請求項4に係る発明では、グリル固定用ボス及びスピーカ固定用ボスがスピーカグリルに一体に形成されている。このため、各ボスを別部品によって構成する場合に比べて、部品数が少なくてすむとともに、各ボスをスピーカグリルに取付ける工程を省くことができる。この結果、スピーカグリルの製造コストを低減することができる。請求項5に係る発明では、スピーカグリルに有しているボスと、スピーカに有している被取付部とが、内装部材に対して同一の結合部材により、共に取付けられている。このため、内装部材にスピーカ及びスピーカグリルを少ない工数によって取付けることができる。請求項6に係る発明では、ボスが弾性材によって形成されている。このため、車体及び内装部材と、スピーカ及びスピーカグリルと、の間で伝わる振動を抑制することができる。この結果、スピーカの高音質を確保することができる。しかも、振動を抑制するための別部品を設ける必要がないので、部品数を削減することができる。請求項7に係る発明では、ボスがスピーカグリルに一体に形成されている。このため、各ボスを別部品によって構成する場合に比べて、部品数が少なくてすむとともに、ボスをスピーカグリルに取付ける工程を省くことができる。この結果、スピーカグリルの製造コストを低減することができる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。先ず、本発明の実施例1の車両用スピーカ取付構造を図1~図4に基づいて説明する。図1及び図2に示すように、車両10は、例えば後部にテールゲート11を有したハッチバック車である。車体20の金属製の車体パネル21ドアパネルを含むは、車室12に面している少なくとも一部が、内装部材22によって覆われている。この内装部材22は、硬質樹脂製の板材によって構成されており、車体パネル21に取り外し可能に装着されている。車体パネル21に対する内装部材22の取付構造は、例えばビス止め、リベット止め、クリップや弾性爪によるスナップフィットによる取付構成である。このような内装部材22は、ライニングガーニッシュともいわれている。車体パネル21に対して、内装部材22は車室12側に所定の間隔tを有して離間している。つまり、車体パネル21と内装部材22との間には、所定間隔tの空隙23スペース23を有している。以下、内装部材22のことを適宜ライニング22と言い換える。内装部材22ドアライニングを含むには、スピーカ30と、スピーカ30を覆うスピーカグリル50が配置されている。例えば、スピーカ30及びスピーカグリル50は、リヤピラー24を覆う内装部材22に配置される。本発明では、内装部材22にのみ、スピーカ30及びスピーカグリル50の両方が取り付けられている。特に、実施例1では、スピーカ30がスピーカグリル50を介して内装部材22に取り付けられている。以下、詳しく説明する。図2及び図4に示すように、スピーカ30は、コーンスピーカconespeakerによって構成されており、例えば車両に搭載されているオーディオ用機器として用いられる。このスピーカ30は、バックプレート31と、このバックプレート31の中心部の上面に設けられたポールピース32と、このポールピース32を囲いつつバックプレート31の上面に重ね合わされたマグネット33と、このマグネット33の上面に重ね合わされたトッププレート34と、このトッププレート34の上面に結合されたコーン状のフレーム35と、このフレーム35内に配置されたコーン状の振動板36と、この振動板36の小径部分に巻かれたボイスコイル37と、からなる。バックプレート31とポールピース32とマグネット33とトッププレート34とによって、外磁型の磁気回路が構成されている。フレーム35の大径端には、径外方に縁取りされた略環状のフランジ部41被取付部41が、一体に形成されている。振動板36の大径端は、環状のエッジ42によってフランジ部41に支持されている。振動板36の小径端は、環状のダンパ43によってフレーム35に支持されている。振動板36の小径部分には、センタキャップ44が被されているとともに、ボイスコイル37が巻かれている。このボイスコイル37は、トッププレート34と振動板36の小径部分との間に形成されている磁気ギャップに位置する。スピーカ30は、一部だけが車体パネル21と内装部材22との間の空隙23に位置し、残りの部分が内装部材22から車室12側へ突出している。例えば、上記磁気回路の部分だけが空隙23に位置し、残りのフレーム35と振動板36が車室12に位置している。ライニング22には、スピーカ30の一部を車室12から空隙23へ挿入するためのスピーカ用穴部26が開けられている。このスピーカ用穴部26は、スピーカ30が接触しない大きさに設定されている。なお、スピーカ30には、コーンスピーカの他、ドームスピーカdomespeakerなど、任意のスピーカを用いることができる。図2から図4までに示すように、スピーカグリル50スピーカカバー50は、スピーカ30を覆うように概ねキャップ状に形成された、硬質樹脂等の樹脂製の部材であり、射出成形により製造された射出成形品である。このスピーカグリル50は、内装部材22よりも車室12側に位置しており、内装部材22に若干の隙間δを有して重ねられる。スピーカ30は、車室12に位置している部分が、内装部材22とスピーカグリル50とによって、概ね完全に覆われる。このスピーカグリル50の形状や大きさについては、スピーカ30によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。詳しく述べると、このスピーカグリル50は、車室12に面して位置する略四角形板状の本体部51と、この本体部51の周縁から全周にわたりライニング22に向かって延びた周壁部52と、からなる一体成型品である。本体部51の中央には、貫通した複数の開口部53が形成されている。スピーカ30が発生した音は複数の開口部53を介して車室12に伝播する。スピーカグリル50の形状や大きさ、及び開口部53の形状や大きさについては、スピーカ30によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。さらに、スピーカグリル50は、このスピーカグリル50をライニング22に取付けるための少なくとも1個のグリル固定用ボス54と、このスピーカグリル50にスピーカ30を取付けるための少なくとも1個のスピーカ固定用ボス55と、を有する。グリル固定用ボス54とスピーカ固定用ボス55とは、共にスピーカグリル50と一体に形成され、スピーカグリル50のなかの、スピーカ30の振動板36に臨む裏面56ライニング22に臨む裏面56からライニング22へ向かって延びている。このため、グリル固定用ボス54及びスピーカ固定用ボス55をスピーカグリル50に取付ける工程を省くことができる。この結果、スピーカグリル50の製造コストを低減することができる。グリル固定用ボス54及びスピーカ固定用ボス55は、それぞれ複数個有ることが好ましく、例えば各4個ずつの円柱状の部材によって構成されている。4個のグリル固定用ボス54及び4個のスピーカ固定用ボス55は、略四角形の本体部51の角部にそれぞれ配置されている。詳しく述べると、4個のグリル固定用ボス54は、スピーカグリル50の中心軸57を基準とした放射状に且つ周壁部52の内側に配置されている。4個のスピーカ固定用ボス55は、スピーカグリル50の中心軸57を基準とした放射状に且つ4個のグリル固定用ボス54よりも中心軸57寄りに配置されている。より具体的に述べると、図3に示すように、4個のスピーカ固定用ボス55は、中心軸57から半径R1の円周上に形成されている。それぞれのスピーカ固定用ボス55の位相は90°である。同様に、4個のグリル固定用ボス54は、中心軸57から半径R2の円周上に形成されている。それぞれのグリル固定用ボス54の位相は90°である。半径R2は、半径R1よりも大きい。2個のグリル固定用ボス54は、中心軸57と2個のスピーカ固定用ボス55とを通る直線67上に形成されている。残りの2個のグリル固定用ボス54についても同様である。中心軸57に対して、同一の直線上にグリル固定用ボス54とスピーカ固定用ボス55とを形成することにより、グリル固定用ボス54とスピーカ固定用ボス55とを近接して配置することができる。ライニング22に取付けられることによって高剛性となるグリル固定用ボス54の近くに、スピーカ固定用ボス55が形成され、このスピーカ固定用ボス55にスピーカ30が取り付けられる。この結果、剛性の高い部位の近傍にスピーカ30を取付けることができるので、好ましい。図2及び図4に示すように、4個のスピーカ固定用ボス55の先端面55aには、それぞれ防振ワッシャ61を介して、スピーカ30のフランジ部41が重ねられ且つスピーカ固定用ビス62によって取り付けられている。各防振ワッシャ61は、スピーカグリル50とスピーカ30との間で伝わる振動を抑制するための、ゴム等の弾性材からなる防振部材である。図2に示すように、各スピーカ固定用ボス55によって、スピーカ30とスピーカグリルとの距離を一定に保つことができる。各スピーカ固定用ボス55の長さはL1に設定されている。この長さL1によって、スピーカ30からスピーカグリル50の本体部51までの距離が決まる。長さL1については、スピーカ30によって発生した音の指向性や音響効果を勘案して決められる。図2及び図4に示すように、4個のグリル固定用ボス54の先端面54aは、壁部52の先端面52aに対して同一面に設定されている。この4個のグリル固定用ボス54の先端面54aは、それぞれ防振ワッシャ63を介してライニング22に重ねられ且つグリル固定用ビス64によって取り付けられている。各防振ワッシャ63は、ライニング22とスピーカグリル50との間で伝わる振動を抑制するための、ゴム等の弾性材からなる防振部材である。ライニング22には、グリル固定用ボス54に対向する部位に、各グリル固定用ビス64を通すための4個のビス用穴部27が開けられている。このように、スピーカ30がスピーカ固定用ボス55にと取り付けられるとともに、グリル固定用ボス54がライニング22に取り付けられることにより、スピーカ30はスピーカグリル50を介してライニング22に取り付けられている。なお、ライニング22に対する各グリル固定用ボス54の取付構造は、グリル固定用ビス64の他に、リベット止めの構成、クリップや弾性爪によるスナップフィットによる取付構成であってもよい。図2に示すように、各グリル固定用ボス54の長さはL2に設定されている。この長さL2は、スピーカ固定用ボス55の長さL1よりも大きい。各グリル固定用ボス54の長さL2については、スピーカグリル50を介してライニング22に取り付けられているスピーカ30が、ライニング22の背面に位置している車体パネル21に接触しない大きさに設定されている。各スピーカ固定用ボス55の先端面55aは、スピーカ30のフランジ部41被取付部41が取り付けられる点、つまり取付点である。以下、各スピーカ固定用ボス55の先端面55aのことを、適宜スピーカ30の取付点55aと言い換える。ライニング22の車室12側の面から取付点55a先端面55aまでの距離はL3である。この距離L3は、グリル固定用ボス54の長さL2とスピーカ固定用ボス55の長さL1との差に、概ね相当するL3≒L2-L1。つまり、ライニング22に対するスピーカ30の取付点55a先端面55aは、ライニング22よりも、距離L3だけ車室12側に位置している。この距離L3の大きさについては、スピーカ固定用ボス55の先端面55aにスピーカ30のフランジ部41が取り付けられた状態で、作動中のスピーカ30の後端面バックプレート31が車体パネル21に接触しない大きさに設定されている。距離L3を設定することによって、車体パネル21と内装部材22との間の空隙23に対するスピーカ30の入り込み量埋没度合いが決まる。このように、スピーカ30の取付点55aがライニング22よりも車室12側に位置するので、スピーカ30は、全体が車室12側に取付けることができる。車体パネル21とライニング22との間の空隙23の間隔tが狭い場合であっても、取付点55aをライニング22よりも車室12側とすることで、スピーカ30をより車室12側に取付けることができる。特に、スピーカ30の最も外部69側に配置される部位、即ちバックプレート31が、ボディ本体21よりも車室12側に配置されるよう、取付点55aが設定されていることが望ましい。スピーカ30をボディ本体21よりも車室12側に取り付けることにより、ボディ本体21よりも外部69側に配置される部品によって、スピーカ30の取付位置を制限されることがなくなる。さらにスピーカ30の取付位置の自由度が増す。また、ボディ本体21にスピーカ30の取付けのための加工を施す必要がなくなる。スピーカ30を後から搭載したい場合に特に有益である。さらに、各グリル固定用ボス54の先端面54aは、壁部52の先端面52aに対して同一面に設定されている。グリル固定用ボス54とライニング22とで防振ワッシャ63を挟んでいるため、ライニング22と壁部52の先端面52aとの間には、防振ワッシャ63の厚さの分、隙間δが形成される。この隙間δを有することにより、ライニング22と壁部52との間での、振動の伝達を防ぐことができる。このように、防振ワッシャ63を挟み込むだけで、振動の伝達を防ぐことができ、有益である。なお、壁部52の先端面52aと、ライニング22との間に、ゴム製の防振部材を挟み込むことによっても、ライニング22と壁部52との間での、振動の伝達を防ぐことができる。即ち、ライニング22から壁部52への振動の伝達を防ぐことができれば、任意の構成とすることができる。ゴム製の防振部材を用いた場合は、スピーカグリル50内へのごみの侵入等を防ぐことができる。次に、既存の車両10に対してスピーカ30及びスピーカグリル50を取付ける手順の一例を説明する。先ず、スピーカ30、スピーカグリル50、複数の防振ワッシャ61、複数のスピーカ固定用ビス62、複数の防振ワッシャ63、複数のグリル固定用ビス64を準備する第1工程。次に、車体パネル21から、スピーカ30を取り付ける部位のライニング22を一旦取り外す第2工程。次に、ライニング22に対し、スピーカ30を取り付ける位置にスピーカ用穴部26及びの複数のビス用穴部27を開ける第3工程。次に、スピーカグリル50にスピーカ30を複数の防振ワッシャ61及び複数のスピーカ固定用ビス62によって取り付ける第4工程。この第4工程は、上記第1工程の次に実施してもよい。次に、ライニング22にスピーカグリル50を複数の防振ワッシャ63及び複数のグリル固定用ビス64によって取り付ける第5工程。これによって、スピーカ30はスピーカグリル50を介してライニング22に取付けられる。最後に、車体パネル21にライニング22を取り付け第6工程、これで取付作業を完了する。これによって、スピーカ30及びスピーカグリル50はライニング22を介して車両10に取り付けられる。なお、車両10の生産過程において、スピーカ30及びスピーカグリル50を取付ける場合には、第2工程は不要である。また、第3工程は、ライニング22の生産過程で実施してもよい。次に、本発明の実施例2の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図5は実施例2に係るスピーカ取付構造を示し、上記図2に対応させて表している。実施例2の車両用スピーカ取付構造は、上記図2に示されているスピーカグリル50のグリル固定用ボス54及びスピーカ固定用ボス55を、図5に示すスピーカグリル50Aのグリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aに変更したことを特徴とし、他の構成については上記図1~図4に示す構成と同じなので、説明を省略する。具体的には、実施例2のグリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aは、共に軟質樹脂やゴム等の弾性材によって形成されるとともに、スピーカグリル50Aと一体に形成されている。即ち、グリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aは、弾性を有する。スピーカグリル50Aは、硬質樹脂製の本体部51及び壁部52を射出成形により成形した後に、さらに弾性材からなるグリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aを射出成形する、いわゆる二色成形によって形成される。グリル固定用ボス54Aが弾性材により形成されているので、ライニング22とスピーカグリル50Aとの間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例2では、上記図2に示される防振ワッシャ63は不要である。グリル固定用ボス54Aの先端面54aは、壁部52の先端面52aよりもライニング22へ向かって突出している。このため、ライニング22と壁部52の先端面52aとの間には若干の隙間δを有している。ライニング22と壁部52との間での、振動の伝達を防ぐことができる。また、スピーカ固定用ボス55Aが弾性材により形成されているので、スピーカグリル50Aとスピーカ30との間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例2では、上記図2に示される防振ワッシャ61は不要である。実施例2によれば、上記実施例1の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えて、グリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aを弾性材によって形成することにより、路面から車体20を介してスピーカ30及びスピーカグリル50Aへ伝わる振動を弱めることができる。別部材を用いて振動を抑制する場合に比べ、部品点数を削減することができる。さらには、グリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aがスピーカグリル50Aと一体に形成されていることで、グリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aをスピーカグリル50Aに取付ける工程を省くことができる。工数を削減することができ、製造コストを低下させることができる。なお、本体部51及び壁部52を射出成形した後に、別体のグリル固定用ボス54A及びスピーカ固定用ボス55Aを、本体部51に取付ける構成としてもよい。即ち、製造方法は二色成形に限られず、任意の方法により製造することができる。次に、本発明の実施例3の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図6は実施例3に係るスピーカ取付構造を示し、上記図2に対応させて表している。実施例3の車両用スピーカ取付構造は、上記図2に示されているスピーカグリル50のスピーカ固定用ボス55が、図6に示すスピーカグリル50Bのように、グリル固定用ボスの役割を兼ねていることを特徴とし、他の構成については上記図1~図4に示す構成と実質的に同じなので、説明を省略する。つまり、実施例3の車両用スピーカ取付構造では、上記図2に示されているグリル固定用ボス54を廃止している。具体的には、実施例3のスピーカグリル50Bでは、スピーカ固定用ボス55Bボス55Bの先端面55aがライニング22にビス結合部材62Bによって取り付けられる。上述のように、図2に示されているグリル固定用ボス54の長さに対して、スピーカ固定用ボス55の長さは短い。ライニング22のなかで、スピーカ30及びスピーカ固定用ボス55に臨む部分には、ボス34,35同士の長さL1,L2の差に概ね相当する分だけ、車室12側へ向かって膨出した膨出部22aが形成されている。この膨出部22aの端面22bは平坦面に形成されている。スピーカ30のフランジ部41は、スピーカ固定用ボス55Bの先端面55aと膨出部22aの端面22bとの間に介在して、ビス62によって結合されている。より詳しく述べると、膨出部22aの端面22bに防振ワッシャ61B、フランジ部41、防振ワッシャ61B、スピーカ固定用ボス55Bの先端面55aの順に重ねられ、膨出部22aに対して同一のビス62によって、共に取付けられている。このようにして、スピーカ30のフランジ部41被取付部41は、スピーカ固定用ボス55Bボス55Bとライニング22との間に介在し、フランジ部41とスピーカ固定用ボス55Bとは、ライニング22に対し同一のビス62B結合部材62によって、共に取付けられている。実施例3によれば、上記実施例1の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えてスピーカ30及びスピーカグリル50Bは、ライニング22に対し同一のビス62Bによって取付けられている。ライニング22に対し同一のビス62Bによって取付けることで、少ない工数でスピーカ30及びスピーカグリル50Bをライニング22に取付けることができる。特に、ライニング22に膨出部22aを設けた場合は、膨出部22aを形成することにより剛性の高められた部位にスピーカ30を取付けることができ有益である。次に、本発明の実施例4の車両用スピーカ取付構造を図面に基づいて説明する。図7は実施例4に係るスピーカ取付構造を示し、上記図6に対応させて表している。実施例4の車両用スピーカ取付構造は、上記図6に示されているスピーカグリル50Bのスピーカ固定用ボス55Bを、図7に示すスピーカグリル50Cのスピーカ固定用ボス55Cに変更したことを特徴とし、他の構成については上記図6に示す構成と同じなので、説明を省略する。具体的には、実施例4のスピーカ固定用ボス55Cは、軟質樹脂やゴム等の弾性材によって形成されるとともに、スピーカグリル50Cと一体に形成されている。即ち、スピーカ固定用ボス55Cは弾性を有する。スピーカグリル50Cは、硬質樹脂製の本体部51及び壁部52を射出成形により成形した後に、さらに弾性材からなるスピーカ固定用ボス55Cを射出成形する、いわゆる二色成形によって形成される。スピーカ固定用ボス55Cが弾性材により形成されているので、スピーカグリル50Cとスピーカ30との間で伝わる振動を抑制することができる。このため、実施例4では、スピーカ固定用ボス55Cとフランジ部41との間に介在する防振ワッシャ61は、不要である。実施例4によれば、上記実施例3の作用、効果と同様の作用、効果を発揮する。加えて、スピーカ固定用ボス55Cを弾性材によって形成することにより、路面から車体20を介してスピーカ30及びスピーカグリル50Cへ伝わる振動を弱めることができる。別部材を用いて振動を抑制する場合に比べ、部品点数を削減することができる。さらには、スピーカ固定用ボス55Cがスピーカグリル50Cと一体に形成されていることで、スピーカ固定用ボス55Cをスピーカグリル50Cに取付ける工程を省くことができる。工数を削減することができ、製造コストを低下させることができる。本体部51及び壁部52を射出成形した後に、別体のスピーカ固定用ボス55Cを、本体部51に取付ける構成としてもよい。即ち、製造方法は二色成形に限られず、任意の方法により製造することができる。なお、本発明に係るスピーカ及びスピーカグリルは、車両の後部荷室に取付けることを例に説明せしたが、天井部や車両ドアにも取付けることができる。即ち、本発明に係るスピーカ及びスピーカグリルは、これらの場所に限らず、任意の場所に取付けることができる。また、スピーカグリルの取付けは、ボスにビスを締結する例を基に説明したが、締結に用いる部品は、ビスの他、ピン等任意の部品を用いることができる。さらに、請求項1に係る発明では、埋め込みボルトにナットを締結する構成や、埋め込みナットにボルトを締結する構成とすることもできる。即ち、スピーカグリルの取付けは、任意の手段を選択することができる。スピーカの取付けも同様である。"