トレッド部踏面の少なくとも一部に、複数の突起部を形成してなり、前記突起部の外径は、5~70μmであり、且つ、前記突起部間の距離の0倍超100倍以下であることを特徴とする、タイヤ。タイヤ成形用の金型であって、タイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面を有し、前記踏面成形面の少なくとも一部に、複数の凹部を形成してなり、前記凹部の外径は、5~70μmであり、且つ、前記凹部間の距離の0倍超100倍以下であることを特徴とする、タイヤ成形用金型。しかし、特許文献1に記載の、ブロックにサイプを設ける技術には、サイプ数を増加しすぎると、ブロック剛性が低下してブロックの倒れこみが発生しやすくなるため、接地面積が減少し、却って氷上性能および雪上性能が低下するという問題があった。また、特許文献2に記載の、キャップゴムに発泡ゴムを用いる技術では、発泡ゴムの使用によりブロック全体の剛性が低下する場合があり、タイヤの耐摩耗性が必ずしも十分ではなかった。更に、特許文献3に記載の、先端が尖った突起部をトレッド部の表面に設ける技術では、突起部の剛性が低いため、特に車両のノーズダイブによる前輪への荷重増大時など、タイヤに大きな荷重が負荷された際に、突起部が潰れて所望の性能が得られなくなる場合があった。即ち、先端が尖った突起部をトレッド部の表面に設ける技術では、図1bに示すように、路面Tとの接触により突起部2が潰れ、除水用の空隙3の体積が減少し、除水性が低下してしまう結果、所望の氷上性能および雪上性能が得られない場合があった。従って、特許文献3に記載の技術には、氷上性能および雪上性能をさらに向上させる余地があった。更にまた、特許文献1~3に記載の技術を採用したタイヤについて発明者らが検討を重ねた結果、それらの従来のタイヤには、原因は明らかではないが、特に新品時に十分な氷上性能および雪上性能が得られないという問題点があることも分かった。そのため、特許文献1~3に記載の技術には、特にタイヤ新品時の氷上性能および雪上性能を改善する余地があった。本発明は、上記の問題を解決しようとするものであり、氷上性能および雪上性能を向上させたタイヤ、並びに、該タイヤの製造成形に用いるタイヤ成形用金型を提供することを目的とする。発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた。その結果、本発明者は、トレッド部の表面に所定の微細構造を形成すれば、ブロック剛性の低下や除水性の低下を抑制してタイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させ得ること、並びに、タイヤ新品時であっても十分な氷上性能および雪上性能を発揮させ得ることを見出し、本発明を完成させた。本発明は、上記の知見に基づいてなされたものであり、その要旨構成は、以下の通りである。本発明のタイヤは、トレッド部踏面の少なくとも一部に、複数の突起部を形成してなり、前記突起部の外径は、5~70μmであり、且つ、前記突起部間の距離の0倍超100倍以下であることを特徴とする。このように、トレッド部踏面走行時に路面と接地する面の少なくとも一部に複数の突起部を形成すれば、ブロック剛性の低下を抑制しつつ、タイヤ表面と路面との間の摩擦力を増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能を向上させることができる。また、突起部の外径を、5~70μmの範囲内、且つ、突起部間の距離の0倍超100倍以下とすれば、除水性の低下を抑制することができる。ここで、本発明において、外径とは、突起部の平面視における最大径を指す。また、本発明において、突起部間の距離とは、互いに隣接する突起部間の最短距離を指す。そして、外径および突起部間の距離は、例えば、トレッド部踏面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。また、本発明のタイヤ成形用金型は、タイヤ成形用の金型であって、タイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面を有し、前記踏面成形面の少なくとも一部に、複数の凹部を形成してなり、前記凹部の外径は、5~70μmであり、且つ、前記凹部間の距離の0倍超100倍以下であることを特徴とする。このように、踏面成形面の少なくとも一部に複数の凹部を形成し、更に、該凹部の外径を、5~70μmの範囲内、且つ、凹部間の距離の0倍超100倍以下とすれば、トレッド部踏面の少なくとも一部に所定の外径の突起部を多数有する、氷上性能および雪上性能に優れるタイヤを成形することができるからである。ここで、本発明において、外径とは、凹部の平面視における最大径を指す。また、本発明において、凹部間の距離とは、互いに隣接する凹部間の最短距離を指す。そして、外径および凹部間の距離は、例えば、踏面成形面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。本発明によれば、氷上性能および雪上性能を向上させたタイヤ、並びに、該タイヤを成形し得るタイヤ成形用金型を提供することができる。以下、本発明のタイヤおよびタイヤ成形用金型について説明する。本発明のタイヤは、トレッド部の踏面路面と接地する面の少なくとも一部に所定の微細構造を形成し、トレッド部の表面性状踏面性状を所定の性状としたことを特徴とする。そして、本発明のタイヤ成形用金型は、本発明のタイヤの製造に用いられ、金型内表面、具体的にはタイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面の少なくとも一部に、所定の微細構造を形成して踏面成形面の表面性状を所定の性状としたことを特徴とする。<タイヤ>図2は、本発明のタイヤの一実施形態のタイヤ幅方向断面図である。図2に示すように、本実施形態のタイヤ20は、一対のビード部4と、各ビード部4からそれぞれタイヤ径方向外方に延びる一対のサイドウォール部5と、該サイドウォール部5間に跨って延びるトレッド部6とを有している。また、本実施形態のタイヤ20は、一対のビード部4に埋設された一対のビードコア4a間にトロイダル状に跨るカーカス7と、該カーカス7のタイヤ径方向外側に配設された2層のベルト層8a、8bからなるベルト8とを有している。更に、ベルト8のタイヤ径方向外側には、非発泡ゴムよりなるトレッドゴムが配設されている。ここで、このタイヤ20では、トレッド部踏面の少なくとも一部この実施形態では全部に、所定形状の微小突起部が形成されている。具体的には、図3aにトレッド部6の踏面6aの拡大平面図を示し、図3bにトレッド部踏面6a側のタイヤ幅方向に沿う拡大断面図を示し、図4にトレッド部踏面の表面のSEM写真を示すように、本実施形態にかかるタイヤは、トレッド部踏面6aの全体に、外径Dが5~70μmの微小な突起部9を多数有している。また、本実施形態にかかるタイヤでは、突起部9は、外径Dが、互いに隣接する突起部9間の最短距離Lの0倍超100倍以下の範囲内である。なお、図3では、突起部9が半球状の突起部である場合を示しているが、本発明のタイヤでは、突起部は、裁頭円錐状、裁頭角錐状といった、図7aに示すような断面台形状のものや、円柱状、角柱状といった、図7bに示すような断面矩形状のものや、図7cに示すような裁頭半球状のものなど、様々な形状のものとすることができる。そして、このタイヤ20では、トレッド部の踏面に突起部9が多数形成されているので、ブロック剛性の低下や除水性の低下を抑制しつつ、タイヤの氷上性能および雪上性能を十分に向上させることができる。即ち、このタイヤ20では、多数の突起部9を形成しているので、路面との接地時に、突起部9間の空隙を利用して路面上の水膜を除去する除水性を発揮することができる。また、トレッド部踏面と路面との間の摩擦力を増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能を向上させることができる。更に、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが5μm以上であるので、突起部9の剛性を確保することができ、タイヤに大きな荷重が負荷された際であっても、突起部9が潰れ難く、除水性を確保することができる。更に、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが70μm以下であるので、多数の突起部9を形成した場合であっても、突起部9間の空隙の体積を確保して、除水性を高めることができる。また、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが互いに隣接する突起部9間の最短距離Lの0倍超であるので、トレッド部踏面と路面との間の摩擦力を十分に増大させることができると共に、突起部9の剛性を確保して除水性を高めることができる。更に、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが突起部9間の最短距離Lの100倍以下であるので、突起部9間の空隙の体積を確保して、除水性を高めることができる。なお、このタイヤ20では、所定の外径Dを有する微小な突起部9を所定の間隔で配設することにより除水性の低下の抑制および氷上性能および雪上性能の向上を達成しているので、過剰な数のサイプを形成したり、発泡ゴムを使用したりする必要がない。また、このタイヤ20では、原因は明らかではないが、新品時未使用状態であっても十分な氷上性能および雪上性能を発揮することができる。従って、このタイヤ20によれば、ブロック剛性の低下や除水性の低下を抑制して、新品時であっても、タイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させることができる。なお、本発明のタイヤでは、トレッド部踏面に、外径Dが5μm未満または70μm超の突起部が形成されていても良いが、その場合、外径Dが5μm未満または70μm超の突起部の個数は、突起部の全個数の10以下であることが好ましい。外径Dが5μm未満または70μm超の突起部が全突起部の10以下であれば、突起部の形成により得られる効果を十分に大きくすることができるからである。因みに、本発明のタイヤでは、トレッド部踏面に、外径Dが5μm未満または70μm超の突起部が形成されている場合、全ての突起部において、外径Dが、突起部間の最短距離Lの0倍超100倍以下であることが好ましい。全ての突起部において外径Dを最短距離Lの0倍超100倍以下とすれば、トレッド部踏面と路面との間の摩擦力を十分に増大させることができると共に、除水性を高めることができるからである。なお、外径Dが5μm未満または70μm超の突起部の個数は、トレッド部踏面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。ここで、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが10~20μmであることが好ましい。突起部9の外径を10μm以上とすれば、突起部9の剛性を大きくして、十分な除水性を確保することができるからである。また、突起部9の外径Dを20μm以下とすれば、多数の突起部9を形成した場合であっても、突起部9間の空隙の体積を十分に確保して、除水性を高めることができるからである。更に、このタイヤ20では、突起部9の外径Dが、突起部9間の最短距離Lの30~100倍であることが好ましい。突起部9の外径Dを最短距離Lの30倍以上とすれば、トレッド部踏面と路面との間の摩擦力を十分に増大させることができると共に、突起部9の剛性を確保して除水性を高めることができるからである。また、突起部9の外径Dを最短距離Lの100倍以下とすれば、突起部9間の空隙の体積を確保して、除水性を高めることができるからである。また、このタイヤ20では、突起部9の形状が半球状であることが好ましい。突起部9の形状が半球状であれば、突起部9が潰れ難くなり、除水性を確保することができるからである。更に、このタイヤ20では、トレッド部踏面に形成した突起部9の高さHが1~50μmであることが好ましい。突起部9の高さHを1μm以上とすれば、突起部9間の空隙の体積を十分に確保して、除水性を高めることができるからである。また、突起部9の高さHを50μm以下とすれば、突起部9の剛性を大きくして、十分な除水性を確保することができるからである。なお、中実泡状突起部9の高さは、中実泡状突起部9の先端タイヤ径方向外端を通って延びるタイヤ径方向線に直交する第1仮想平面と、中実泡状突起部9の外輪郭線に接し且つ前記タイヤ径方向線に直交する仮想平面のうち前記第1仮想平面に最も近い第2仮想平面との間のタイヤ径方向に沿う距離をいうものとする。なお、突起部9の高さは、SEM、マイクロスコープにより測定することができる。また、本発明にあっては、トレッド部踏面の少なくとも一部に形成する多数の突起部が、外径Dが5~70μmの中実泡状突起部であることが好ましい。このように、トレッド部踏面の少なくとも一部に多数の中実泡状突起部を形成すれば、ブロック剛性の低下をさらに抑制しつつ、タイヤ表面と路面との間の摩擦力をさらに増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させることができる。また、中実泡状突起部の外径を5~70μmの範囲内とすれば、除水性の低下をさらに抑制することができる。すなわち、多数の中実泡状突起部を形成することにより、路面との接地時に、中実泡状突起部間の空隙を利用して路面上の水膜を除去する除水性を発揮することができる。また、トレッド部踏面と路面との間の摩擦力を増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させることができる。更に、中実泡状突起部の形状が中実の泡状例えば、半球状であるので、中実泡状突起部に力が均等に加わりやすく、タイヤに大きな荷重が負荷された際であっても、中実泡状突起部が潰れ難く、さらに除水性を確保することができる。また、中実泡状突起部の外径Dが5μm以上であるので、中実泡状突起部の剛性を確保することができ、タイヤに大きな荷重が負荷された際であっても、中実泡状突起部が潰れ難く、除水性を確保することができる。更に、中実泡状突起部の外径Dが70μm以下であるので、多数の突起部を形成した場合であっても中実泡状突起部間の空隙の体積を確保して、除水性を高めることができる。同様の理由により、本発明では、中実泡状突起部の外径Dが10~20μmであることがより好ましい。すなわち、中実泡状突起部の外径を10μm以上とすれば、中実泡状突起部の剛性をさらに大きくして、十分な除水性を確保することができるからである。また、中実泡状突起部の外径Dを20μm以下とすれば、多数の中実泡状突起部を形成した場合であっても、中実泡状突起部間の空隙の体積をさらに十分に確保して、除水性を高めることができるからである。ここで、本発明において、中実泡状突起部とは、中実の泡状体よりなる突起部であり、中実泡状には、上述の通り、例えば、半球状、裁頭半球状、裁頭円錐状、裁頭角錐状、円柱状、角柱状などの形状が含まれる。また、本発明のタイヤでは、トレッド部踏面の少なくとも一部に、外径Dが70μm以下の突起部を均一に多数形成することが好ましい。このように、トレッド部踏面の少なくとも一部に多数の突起部を均一に形成すれば、あらゆる方向で見た場合においても、ブロック剛性の低下を抑制しつつ、タイヤ表面と路面との間の摩擦力を増大させ、さらにタイヤの氷上性能および雪上性能を向上させることができる。また、突起部の外径を70μm以下とすれば、徐水性の低下を抑制することができる。即ち、多数の突起部を均一に形成することにより、あらゆる方向に対して、上述した除水性や摩擦力の向上を図ることができる。更に、突起部の外径を70μm以下とすることにより、上述したように、突起部間の空隙の体積を確保して、徐水性を高めることができる。なお、均一とは、トレッド部踏面をどの断面で見ても突起部の個数密度が同程度であることを指す。具体的には、均一とは、個数密度が最大となる断面で見た場合の突起部の個数密度が、個数密度が最小となる断面で見た場合の突起部の個数密度の3倍以下であることを指す。また、本発明のタイヤでは、トレッド部踏面の少なくとも一部に、タイヤ径方向外側に凸な形状の突起部を多数形成し、該突起部は、トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、突起部の曲率半径は、1μm以上70μm以下であることが好ましい。このように、トレッド部踏面の少なくとも一部に、多数の突起部を形成すれば、ブロック剛性の低下を抑制しつつ、タイヤ表面と路面との間の摩擦力を増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能を向上させることができる。また、このタイヤでは、突起部が、タイヤ径方向外側に凸な形状であり、トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、さらに突起部の曲率半径が1μm以上であるので、突起部の形状が剛性の高い形状となる。一方で、突起部の曲率半径を70μm以下としているので、突起部間の空隙の体積を確保して、除水性の低下を抑制することができる。なお、突起部9の曲率半径は、1μm以上50μm以下であることが好ましい。突起部9の曲率半径を1μm以上とすれば、突起部9の剛性を大きくして、十分な除水性を確保することができるからである。また、突起部9の曲率半径を50μm以下とすれば、多数の突起部9を形成した場合であっても、突起部9間の空隙の体積を十分に確保して、除水性を高めることができるからである。ここで、本発明において、曲率半径とは、タイヤ幅方向断面視における突起部の最大径の0.5倍をいうものとする。ただし、当該曲率半径が最大となる断面で見るものとする。そして、曲率半径は、例えば、突起部の断面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。なお、タイヤ径方向に凸な形状には、例えば、半球状、裁頭半球状などの形状が含まれる。なお、本発明のタイヤでは、トレッド部踏面に、該トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の突起部が形成されていても良いが、その場合、トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の突起部の個数は、突起部の全個数の10以下であることが好ましい。トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の突起部が全突起部の10以下であれば、突起部の形成により得られる効果を十分に大きくすることができるからである。因みに、曲率半径が1μm未満または70μm超の突起部の個数は、トレッド部を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。ここで、半球状の突起部を形成したタイヤのトレッド部踏面の十点平均粗さRzは、1.0~50μmであることが好ましい。なぜなら、Rzが1.0μm以上であることにより、除水用の空隙を確保することができ、一方で、Rzが50μm以下であることにより、路面との接触面積を確保することができるからである。これらにより、タイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させることができる。ここで、十点平均粗さRzとは、JISB06011994の規定に準拠して測定されるものであり、基準長さを0.8mm、評価長さを4mmとして求めたものである。また、タイヤのトレッド部踏面に形成した突起部の局部山頂の平均間隔Sは、5.0~100μmであることが好ましい。なぜなら、平均間隔Sが5.0μm以上であることにより、除水用の空隙を確保することができ、一方で、平均間隔Sが100μm以下であることにより、路面との接触面積を確保することができるからである。これらにより、タイヤの氷上性能および雪上性能をさらに向上させることができる。ここで、局部山頂の平均間隔は、JISB06011994に準拠して計測されるものであり、基準長さを0.8mm、評価長さを4mmとして求めるものとする。また、突起部の外径の分布は、個数基準で、外径5μm以上30μm未満の突起部が50~60、外径30μm以上50μm未満の突起部が15~20、外径50μm以上70μm以下の突起部が10~20であることが好ましい。このようにすれば、突起部を密に配設することができ、これにより接地面積を増大させて、タイヤの氷上性能および雪上性能を向上させることができるからである。なお、外径5μm未満又は70μm超の突起部が含まれていてもよいが、全体の個数の10以下であることが好ましい。そして、上述したタイヤは、特に限定されることなく以下のタイヤ成形用金型を用いて製造することができる。なお、下記のタイヤ成形用金型を用いたタイヤの成形は常法に従い行うことができる。<タイヤ成形用金型>図5は、本発明のタイヤを成形するのに用いるタイヤ成形用金型の一部を示す概略部分斜視図である。図5に示すように、この金型10は、タイヤを加硫成形する成形面11を有する。この成形面11は、トレッド部踏面を形成する踏面成形面11aを有し、図示例では、サイドウォール部の外表面を成形するサイドウォール成形面11bおよびビード部の外表面を成形するビード部成形面11cも有する。この成形面11は、特には限定しないが、例えばアルミニウムで形成することができる。本発明のタイヤの、上述した表面性状を有するトレッド部踏面は、当該表面性状に対応した表面性状を有する踏面成形面11aを備えるタイヤ成形用金型10によって形成することができる。具体的には、図6aに踏面成形面11aの拡大平面図を示し、図6bに金型10の踏面成形面11a側の幅方向に沿う拡大断面図を示すように、本実施形態にかかるタイヤ成形用金型10は、金型10の踏面成形面11aの全体に、外径dが5~70μmの微小な半球状凹部12を多数有している。また、本実施形態にかかるタイヤ成形用金型10では、凹部12の外径dが、互いに隣接する凹部12間の最短距離lの0倍超100倍以下の範囲内である。なお、図6では、凹部12が半球状の凹部である場合を示しているが、本発明の金型では、凹部12は、裁頭半球状、裁頭円錐状、裁頭角錐状、円柱状または角柱状の凹部であっても良い。すなわち、この金型10を用いたタイヤの加硫工程では、金型10の踏面成形面11aの半球状の凹部形状が、タイヤのトレッド部踏面の突起部形状として転写される。そして、製造されたタイヤのトレッド部踏面には、半球状で、外径Dが、5~70μm、且つ、互いに隣接する突起部9間の距離Lの0倍超100倍以下である突起部9が形成される。従って、氷上性能および雪上性能に優れたタイヤを成形することができる。なお、本発明の金型では、踏面成形面に、外径dが5μm未満または70μm超の凹部が形成されていても良いが、その場合、外径dが5μm未満または70μm超の凹部の個数は、凹部の全個数の10以下であることが好ましい。外径dが5μm未満または70μm超の凹部が全凹部の10以下であれば、タイヤのトレッド部踏面に十分な数の突起部を形成することができるからである。因みに、本発明の金型では、踏面成形面に、外径dが5μm未満または70μm超の凹部が形成されている場合、全ての凹部において、外径dが、凹部間の最短距離lの0倍超100倍以下であることが好ましい。全ての凹部において外径dを最短距離lの0倍超100倍以下とすれば、タイヤのトレッド部踏面に突起部を適切な間隔で形成することができるからである。なお、外径dが5μm未満または70μm超の凹部の個数は、踏面成形面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。以下、金型10の踏面成形面11aを形成する方法について説明する。上記踏面成形面11aは、特定の形状の投射材を投射して成形面に衝突させる、投射材投射工程によって形成することができる。そして、この投射材投射工程を経て得られるタイヤ成形用金型は、踏面成形面が、上記のような、外径dが5~70μm且つ互いに隣接する凹部12間の最短距離lの0倍超100倍以下の範囲内の凹部12を多数有するものとなるため、この金型を用いて加硫成形されるタイヤのトレッド部踏面が、上記のような、外径Dが、5~70μm、且つ、互いに隣接する突起部9間の距離Lの0倍超100倍以下である突起部を多数有するものとなる。ここで、この投射材投射工程において、上記踏面成形面11a全面または一部は、真球度15μm以下の球形の投射材を投射して衝突させることにより形成することが好ましい。なぜなら、投射材の真球度を15μm以下とすることにより、金型の踏面成形面に、所望の性状の凹部を多数形成することができるからであり、この金型を用いて成形するタイヤのトレッド部踏面を所望の表面形状とすることができるからである。なお、投射材の真球度は、10μm以下であることがより好ましい。投射材の真球度を10μm以下とすれば、金型の踏面成形面に、所望の性状の凹部を容易に多数形成することができるので、その金型を用いて形成したタイヤのトレッド部踏面に所望の形状の突起部を多数形成して、氷上性能および雪上性能にさらに優れたタイヤを成形することができるからである。また、投射材の真球度は、5μm以下であることがさらに好ましい。これにより、金型の踏面成形面に、所望の性状の凹部をより容易に形成することができるからである。ここで、投射材投射工程に用いる投射材の平均粒径は、10μm~1mmであることが好ましい。なぜなら、投射材の平均粒径を10μm以上とすることにより、踏面成形面に所望の凹部形状を有する金型がより得やすくなり、また、投射材投射工程において、高圧下での投射の際に、投射材が周囲に飛散するのを抑制することができるからである。一方、投射材の平均粒径を1mm以下とすることにより、金型表面を早期に摩耗させるのを抑制することができるからである。同様の理由により、投射材の平均粒径は、20μm~0.7mmとするのがより好ましく、30μm~0.5mmとするのがさらに好ましい。ここで、平均粒径とは、SEMにより投射材の写真を撮影し、投射材を任意に10個取り出し、それぞれの投射材に接する内接円の直径と外接円の直径との平均を求め、これらを当該10個の投射材で平均した値をいうものとする。また、投射材のモース硬度は、2~10とするのが好ましい。なぜなら、投射材のモース硬度を2以上とすることにより、踏面成形面に所望の凹部形状を有する金型がより得やすくなるからである。一方、投射材のモース硬度を10以下とすることにより、金型が早期に傷むのを軽減することができるからである。同様の理由により、投射材のモース硬度は、3.0~9.0とするのがより好ましく、5.0~9.0とするのがさらに好ましい。また、タイヤ成形用金型の踏面成形面のモース硬度は、2.0~5.0であることが好ましく、タイヤ成形用金型の踏面成形面と、投射材とのモース硬度の差は、3.0~5.0であることが好ましい。さらに、投射材の比重は、0.5~20とするのが好ましい。なぜなら、投射材の比重を0.5以上とすることにより、投射工程における投射材の飛散を抑制して作業性を向上させることができるからである。一方、投射材の比重を20以下とすることにより、投射材を加速するためのエネルギーを低減することができ、また、金型の早期の摩耗を抑制することができるからである。同様の理由により、投射材の比重は、0.8~18とするのがより好ましく、1.2~15とするのがさらに好ましい。ここで、投射材の材料は特には限定しないが、例えば、ジリコン、鉄、鋳鋼、セラミックス等を用いることが好ましい。また、投射材投射工程においては、投射材を、上記金型の踏面成形面に、100~1000kPaの高圧空気で30秒間~10分間投射するのが好ましい。なぜなら、投射材を100kPa以上で、30秒以上投射することにより、踏面成形面を満遍なく、上記した所望の形状にすることができ、一方で、投射材を1000kPa以下で、10分以下投射することにより、踏面成形面を損傷させるのを抑制することができるからである。なお、投射材の比重や投射圧力を調整して、投射材の投射速度を0.3~10m/sとするのが好ましく、0.5~7m/sとするのがより好ましい。このとき、投射材の投射用のノズルと、タイヤ成形用金型との距離を、50~200mmとすることが好ましい。ここで、上記投射材の投射時間とは、金型1個当たりの投射時間をいい、例えば金型を9個用いてタイヤを成形する場合には、1個のタイヤを成形する9個の金型の踏面成形面に、投射材を合計270秒間~90分間投射することが好ましい。なお、金型1個の踏面成形面への投射材の投射は、金型の形状等を考慮しながら、作業者が投射する位置をずらしつつ行うことができる。このようにすれば、投射材をより均一に投射することができる。ここで、この金型10では、凹部12の外径dが10~20μmであることが好ましい。凹部12の外径dを10~20μmとすれば、タイヤのトレッド部踏面に外径Dが10~20μmの突起部9を形成することができるからである。なお、凹部12の外径dは、投射材の粒径を調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の粒径を大きくすると、外径dを大きくすることができる。更に、この金型10では、凹部12の外径dが、凹部12間の最短距離lの30~100倍であることが好ましい。凹部12の外径dを最短距離lの30~100倍とすれば、タイヤのトレッド部踏面に、外径Dが突起部9間の最短距離Lの30~100倍の突起部9を形成することができるからである。なお、凹部12間の最短距離lは、投射材の粒径などを調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の粒径を大きくすると、距離lを小さくすることができる。また、この金型10では、凹部12の形状が半球状であることが好ましい。凹部12の形状が半球状であれば、タイヤのトレッド部踏面に半球状の突起部9を形成することができるからである。なお、凹部12の形状は、投射材の粒径、噴射速度、投射角度を調整することにより、制御することができる。更に、この金型10では、凹部12の深さhが1~50μmであることが好ましい。凹部12の深さhを1~50μmとすれば、タイヤのトレッド部踏面に高さが1~50μmの突起部9を形成することができるからである。なお、凹部12の深さhは、投射材の投射速度を調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の投射速度を大きくすると、深さhを大きくすることができる。ここで、凹部12の深さは、凹部12の最深部径方向外端を通って延びる径方向線に直交する第3仮想平面と、凹部12の外輪郭線に接し且つ前記径方向線に直交する仮想平面のうち前記第3仮想平面に最も近い第4仮想平面との間の径方向に沿う距離をいうものとする。因みに、径方向とは、円環状の踏面成形面の径方向、即ち、金型10を用いて成形されるタイヤのタイヤ径方向に対応する方向を指す。なお、凹部12の深さは、SEM、マイクロスコープにより測定することができる。ここで、本発明の金型にあっては、タイヤ成形用の金型であって、タイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面を有し、前記踏面成形面の少なくとも一部が、外径が5~70μmの破泡状凹部を多数有することが好ましい。このように、踏面成形面の少なくとも一部に外径dが5~70μmの破泡状凹部を多数形成すれば、トレッド部踏面の少なくとも一部に外径Dが5~70μmの中実泡状突起部を多数有する、氷上性能および雪上性能に優れるタイヤを成形することができるからである。ここで、本発明において、破泡状凹部とは、泡状体が破泡した際に該泡状体が位置していた場所に形成される、泡状体の外形に対応した形状の凹部を指す。そして、破泡状凹部には、例えば、半球状、裁頭半球状、裁頭円錐状、裁頭角錐状、円柱状、角柱状などの凹部が含まれる。なお、本発明の金型では、踏面成形面に、外径dが5μm未満または70μm超の破泡状凹部が形成されていても良いが、その場合、外径dが5μm未満または70μm超の破泡状凹部の個数は、破泡状凹部の全個数の10以下であることが好ましい。外径dが5μm未満または70μm超の破泡状凹部が全破泡状凹部の10以下であれば、タイヤのトレッド部踏面に十分な数の中実泡状突起部を形成することができるからである。因みに、外径dが5μm未満または70μm超の破泡状凹部の個数は、踏面成形面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。ここで、この金型10では、破泡状凹部の外径dが10~20μmであることが好ましい。破泡状凹部の外径dを10~20μmとすれば、タイヤのトレッド部踏面に外径Dが10~20μmの中実泡状突起部を形成することができるからである。なお、破泡状凹部の外径dは、投射材の粒径を調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の粒径を大きくすると、外径dを大きくすることができる。また、この金型では、破泡状凹部の形状が半球状であることが好ましい。破泡状凹部の形状が半球状であれば、タイヤのトレッド部踏面に半球状の中実泡状突起部を形成することができるからである。なお、破泡状凹部の形状は、投射材の粒径、噴射速度、投射角度を調整することにより、制御することができる。さらにまた、本発明のタイヤ成形用金型は、タイヤ成形用の金型であって、タイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面を有し、該踏面成形面の少なくとも一部が、外径が70μm以下の凹部を均一に多数有することが好ましい。このように、踏面成形面の少なくとも一部に外径が70μm以下の凹部を均一に多数形成すれば、トレッド部踏面の少なくとも一部に外径が70μm以下の突起部を均一に多数有する、氷上性能および雪上性能に優れるタイヤを成形することができるからである。ここで、金型の踏面成形面は、踏面成形面の少なくとも一部に、外径が20μm以下の凹部を多数有することが好ましい。このようにすれば、形成したタイヤのトレッド部踏面の少なくとも一部に、外径が20μm以下の突起部を均一に多数成形することができ、氷上性能および雪上性能に優れたタイヤを成形することができるからである。ここで、本発明において、均一とは、踏面成形面をどの断面で見ても凹部の個数密度が同程度であることを指す。具体的には、均一とは、凹部の個数密度が最大となる断面で見た場合の個数密度が、個数密度が最小となる断面で見た場合の個数密度の3倍以下であることをいうものとする。凹部12の外径dは、投射材の粒径を調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の粒径を大きくすると、外径dを大きくすることができる。また、踏面成形面に凹部を均一に形成するのは、投射材の粒径を小さくすることにより達成することができる。加えて、本発明のタイヤ成形用金型は、タイヤ成形用の金型であって、タイヤのトレッド部踏面を成形する踏面成形面を有し、該踏面成形面の少なくとも一部に、凹部を多数形成し、該凹部は、前記金型の外部円環状の金型10の径方向内側に曲率中心を有し、前記凹部の曲率半径が1μm以上70μm以下であることが好ましい。このように、踏面成形面の少なくとも一部に、金型の外部に曲率中心を有し、曲率半径が、1μm以上70μm以下の凹部を多数形成することにより、トレッド部踏面の少なくとも一部に、トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、曲率半径が、1μm以上70μm以下の突起部を多数有する、氷上性能および雪上性能に優れるタイヤを成形することができるからである。なお、金型の踏面成形面は、踏面成形面の少なくとも一部に、金型の外部に曲率中心を有し、曲率半径が1μm以上50μm以下の凹部を多数形成することがさらに好ましい。形成したタイヤのトレッド部踏面の少なくとも一部が、トレッド部踏面よりタイヤ径方向内側に曲率中心を有し、曲率半径が、1μm以上50μm以下である、タイヤ径方向外側に凸な形状の突起部を多数有するようにタイヤを成形することができ、タイヤの氷上性能および雪上性能にさらに優れたタイヤを成形することができるからである。ここで、本発明において、曲率半径とは、タイヤ幅方向断面視における凹部の最大径の0.5倍をいうものとする。ただし、当該曲率半径が最大となる断面で見るものとする。そして、曲率半径は、例えば、凹部の断面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。なお、ここでいう凹部には、例えば、半球状、裁頭半球状などの形状が含まれる。なお、凹部12の曲率半径は、投射材の粒径、投射角度などを調整することにより、制御することができる。具体的には、投射材の粒径を大きくすると、曲率半径を大きくすることができる。因みに、本発明の金型では、該金型の外部に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の凹部が形成されていても良いが、その場合、金型の外部に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の凹部の個数は、凹部の全個数の10以下であることが好ましい。金型の外部に曲率中心を有し、曲率半径が1μm未満または70μm超の凹部が全凹部の10以下であれば、タイヤのトレッド部踏面に十分な数の突起部を形成することができるからである。因みに、曲率半径が1μm未満または70μm超の凹部の個数は、踏面成形面を電子顕微鏡で撮影して測定することができる。ここで、金型の踏面成形面の十点平均粗さRzは、1.0~50μmであることが好ましい。トレッド部踏面の十点平均粗さRzが、1.0~50μmであるタイヤを成形することができるからである。なお、投射材投射工程において用いる投射材の平均粒径を50~400μmとすることにより、上記の範囲の十点平均粗さRzを有する踏面成形面を備えるタイヤ成形用金型を得ることができる。また、金型の踏面成形面の凹部の局部山頂の平均間隔は、5.0~100μmであることが好ましい。タイヤのトレッド部踏面に形成した突起部の局部山頂の平均間隔Sが5.0~100μmである、タイヤを成形することができるからである。なお、投射材投射工程において用いる投射材の平均粒径を50~400μmとすることにより、上記の範囲の平均間隔Sを有する踏面成形面を備えるタイヤ成形用金型を得ることができる。また、金型の踏面成形面の凹部の外径の分布は、個数基準で、外径5μm以上30μm未満の凹部が50~60、外径30μm以上50μm未満の凹部が15~20、外径50μm以上70μm以下の凹部が10~20であることが好ましい。なお、外径が5μm未満又は70μm超の凹部を有していてもよいが、全体の個数の10以下であることが好ましい。突起部の外径の分布が、外径5μm以上30μm未満の突起部が50~60、外径30μm以上50μm未満の突起部が15~20、外径50μm以上70μm以下の突起部が10~20となるようなタイヤを成形することができるからである。なお、投射材投射工程において用いる投射材の粒径の分布を、個数基準で、50μm以上200μm未満の投射材を10~20、200μm以上300μm未満の投射材を50~60、300μm以上400μm以下の投射材を10~20とすることにより、上記の範囲の外径分布の凹部を有する踏面成形面を備えるタイヤ成形用金型を得ることができる。なお、粒径が、50μm未満、400μm超の投射材を含んでいても良い。以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明のタイヤおよびタイヤ成形用金型は上述した例に限定されることは無く、本発明のタイヤおよびタイヤ成形用金型には適宜変更を加えることができる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。タイヤ成形用金型の製造アルミニウム製のタイヤ成形用金型の踏面成形面に対し、投射条件投射圧力、投射速度などを変更して投射材セラミック系を投射し、表1に示す表面性状の踏面成形面を有するタイヤ成形用金型1~4を製造した。なお、作製した金型の踏面成形面の表面性状は、SEMおよびマイクロスコープを用いて測定した。タイヤの製造作製したタイヤ成形用金型1~4をそれぞれ用いて、常法に従いタイヤサイズ205/55R16のタイヤ1~4をそれぞれ製造した。そして、作製したタイヤのトレッド部踏面の表面性状をSEMおよびマイクロスコープを用いて測定した。結果を表2に示す。また、作製した各タイヤの氷上性能および雪上性能を下記の評価方法で評価した。結果を表2に示す。<氷上性能>作製直後のタイヤを適用リムに組み込み、JATMAに規定の正規内圧を充填して車両に装着した。そして、前輪1輪当たりの荷重を4.3kNとして、凍結路において、速度30km/hの条件下で氷上摩擦係数を測定した。タイヤ1の氷上摩擦係数を100として各タイヤの氷上摩擦係数を指数評価した。表2に結果を示す。表2中、数値が大きいほど氷上摩擦係数が大きく、氷上性能が優れていることを示す。<雪上性能>作製直後のタイヤを適用リムに組み込み、JATMAに規定の正規内圧を充填して車両に装着した。そして、前輪1輪当たりの荷重を4.3kNとして、積雪路において、速度30km/hの条件下で雪上摩擦係数を測定した。タイヤ1の雪上摩擦係数を100として各タイヤの雪上摩擦係数を指数評価した。表2に結果を示す。表2中、数値が大きいほど雪上摩擦係数が大きく、雪上性能が優れていることを示す。表2に示すように、実施例にかかるタイヤは、比較例および従来例にかかるタイヤよりも氷上性能および雪上性能に優れていることがわかる。