"亜鉛系めっき鋼板の重ね継手のアークスポット溶接方法において、下部鋼板に厚み方向に重ね合せた、一方向に延びる溶接対象端部に該一方向と直交する方向に突出する突出部が形成された上部鋼板の、該突出部をアークスポット溶接することを特徴とする、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。前記アークスポット溶接は非消耗電極を用いることを特徴とする請求項1記載の亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。本発明は、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手をアークスポット溶接する場合に、ピットやブローホールおよびビード止端部の切り欠き欠陥の発生を抑制することが可能な亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法を提供することを目的とする。1本発明の要旨は、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手のアークスポット溶接方法において、下部鋼板に厚み方向に重ね合せた、一方向に延びる溶接対象端部に該一方向と直交する方向に突出する突出部が形成された上部鋼板の、該突出部をアークスポット溶接することを特徴とする。なお、理解を容易にするために括弧内には、図面に示す対応要素の符号を、参考までに付加した。2前記アークスポット溶接は非消耗電極を用いることを特徴とする上記1に記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。3前記突出部は、上部鋼板の前記一方向に延びる溶接対象端部に該一方向に所定ピッチで形成されたものである図1、上記1又は2に記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。4前記突出部は矩形である、上記1乃至3のいずれか1つに記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。5前記突出部は外縁が曲線形状である、上記1乃至3のいずれか1つに記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。6前記突出部は三角形状である、上記1乃至3のいずれか1つに記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。7前記突出部は台形である、上記1乃至3のいずれか1つに記載の、亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法。本発明の亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法によれば、ピットやブローホールなどの発生が抑制され、ビード止端部に切り欠き欠陥が無い亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法を提供することが可能となる。図1のaに、本発明の亜鉛系めっき鋼板の重ね継手アークスポット溶接方法に用いる亜鉛めっき鋼板の重ね継手形状例を示す正面図を、図1のbには側面図を示す。亜鉛系めっきを施された水平姿勢の下部鋼板1に、x方向に延びる溶接対象端部に所定ピッチでy方向に突出する突出部3を形成した亜鉛系めっき上部鋼板2を、厚み方向zに密着させて重ね合せて、突出部3をアークスポット溶接する。このアークスポット溶接時に、アーク熱によって鋼板表面の亜鉛系めっきが蒸発するが、図2に2点鎖線で示すように、溶融プールが形成される前に、突出部3の端縁とそれに連なる鋼板2本体先端縁から、上部鋼板2の外方に、亜鉛蒸気が漏出する。すなわち、溶接スポットの周り180°以上の広範囲な領域突出部3の溶接スポットを中心とする半円超の領域から亜鉛蒸気を放出するので、溶接部にピットやブローホールが生じることはない。また、アークスポット溶接は非消耗電極であるTIGまたはプラズマ溶接とする。これにより溶加材を用いなくとも健全なビード形状を形成できる。突出部3を溶加材を用いないTIGまたはプラズマでアークスポット溶接するので突出部3の溶融によって溶接金属が十分に存在するので、溶接部端部に切り欠き欠陥が生じることが無い。一方、突出部3を溶加材を用いた消耗電極ガスシールドアーク溶接でアークスポット溶接すると、溶融金属量が過多になって溶接部が膨らんだ凸状となる。上部鋼板2の端部に形成する突出部3は、図1に示す矩形にこだわることはなく、例えば、図3のaに示す半円形あるいは弧状等の曲線形状、図3のbに示す三角形、図3のcに示す台形等いずれの形状においても同様な結果が得られる。なお、突出部3の大きさは、形状が矩形の場合一辺が2~6mmとし、他の形状の場合は矩形の場合の表面積と同等の大きさとすることが、耐ピット性や耐ブローホール性,溶接部端部の切り欠き欠陥の抑制およびスポット溶接時間の短縮の面から好ましい。表1に示す各種膜厚の亜鉛めっきを施した長さx方向500mm、板厚z方向1.6mmの鋼板を用いて上部鋼板端部に各種形状、大きさの突出部3を5箇所設け、下部鋼板1と上部鋼板2を重ね合わせて治具で密着させた。溶接試験は、表1に示す各種アークスポット溶接方法および溶接条件で各試験5箇所の突出部3をアークスポット溶接した。なお、各アークスポット溶接方法で用いたシールドガス他の条件は、表2に示す。調査は、アークスポット溶接後に溶接部の外観検査をしてピットおよび切り欠き欠陥の有無を調べた後、X線透過試験でブローホールの有無を調べた。それらの結果を表1にまとめて示す。表1中試験No.1~5は本発明例、試験No.6および試験No.7は比較例である。本発明例である試験No.1~5は、上部鋼板端に突出部3が形成されているのでピット、ブローホールおよび切り欠き欠陥が生じることがなく、極めて満足な結果であった。なお、試験No.5は、アークスポット溶接に消耗電極を用いたMIG溶接方法で実施したので、余盛が過多となった。比較例中試験No.6は、上部鋼板端に突出部が形成されていないので、ピットとブローホールが2箇所生じた。また、切り欠き欠陥も3箇所生じた。試験No.7は、上部鋼板端に突出部が形成されていないので、ピットとブローホールが3所生じた。"