主軸回転軸心で駆動回転される主軸と、前記主軸の先端に設けられ、円板状素材を取り付けるマンドレルと、前記円板状素材を前記マンドレルとの間で挟持する挟持機構と、ローラ回転軸心で回転可能に構成され、挟持された前記円板状素材の外径面を押圧して前記円板状素材を塑性変形させるローラと、前記ローラを少なくとも前記主軸回転軸心に対して接近或いは離間する方向に移動させるローラ移動機構と、運転を制御する制御手段とを備えた塑性加工装置であって、前記ローラとしての曲面ローラが、前記ローラ回転軸心を含む断面視で前記円板状素材側に凸となる加工面を備え、前記加工面には、曲率半径Rが前記円板状素材の厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部と、前記先端円弧部の両端部に接続される一対の直線部とが形成され、前記ローラとしての平面ローラが、前記ローラ回転軸心を含む断面視で当該ローラ回転軸心と平行な直線となる加工平面を備えて構成され、前記制御手段が前記ローラ移動機構を制御して、前記曲面ローラを前記円板状素材の外径面から前記主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させ、前記円板状素材の外径面に前記曲面ローラの前記加工面における前記先端円弧部を当接させて、前記円板状素材の一部を前記先端円弧部に沿って当該先端円弧部の両端部側に順次流動させ、前記円板状素材の外径側端部を縦断面視で概略Y字形状に塑性変形させる第1塑性加工工程と、当該第1塑性加工工程の実行後、前記平面ローラの前記加工平面を当該塑性変形後における前記概略Y字形状の円板状素材の外径側から前記内径側に押圧して、前記円板状素材の外径側端部を概略T字形状に塑性変形させる第2塑性加工工程とを実行する塑性加工装置。前記ローラ回転軸心に沿う方向において、前記曲面ローラの前記先端円弧部の幅が、前記第1塑性加工工程の完了時における前記先端円弧部と前記概略Y字形状に塑性変形された円板状素材との当接幅以上の幅に設定されている請求項1に記載の塑性加工装置。主軸回転軸心で駆動回転される主軸と、前記主軸の先端に設けられ、円板状素材を取り付けるマンドレルと、前記円板状素材を前記マンドレルとの間で挟持する挟持機構と、ローラ回転軸心で回転可能に構成され、挟持された前記円板状素材の外径面を押圧して前記円板状素材を塑性変形させるローラと、前記ローラを少なくとも前記主軸回転軸心に対して接近或いは離間する方向に移動させるローラ移動機構とを用いた円板状素材の塑性加工方法であって、前記ローラ回転軸心を含む断面視で前記円板状素材側に凸となる加工面を備え、前記加工面には、曲率半径Rが前記円板状素材の厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部と、前記先端円弧部の両端部に接続される一対の直線部とが形成された前記ローラとしての曲面ローラと、前記ローラ回転軸心を含む断面視で当該ローラ回転軸心と平行な直線となる加工平面を備えた前記ローラとしての平面ローラとを用いて、前記曲面ローラを前記円板状素材の外径面から前記主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させ、前記円板状素材の外径面に前記曲面ローラの前記加工面における前記先端円弧部を当接させて、前記円板状素材の一部を前記先端円弧部に沿って当該先端円弧部の両端部側に順次流動させ、前記円板状素材の外径側端部を縦断面視で概略Y字形状に塑性変形させる第1塑性加工工程と、当該第1塑性加工工程の実行後、前記平面ローラの前記加工平面を当該塑性変形後における前記概略Y字形状の円板状素材の外径側から前記内径側に押圧して、前記円板状素材の外径側端部を概略T字形状に塑性変形させる第2塑性加工工程とを実行する円板状素材の塑性加工方法。ここで、上記特許文献1に開示された塑性加工装置においては、例えば、図6に示すように、裂開ローラ53により円板状素材50の外径面50aを裂開するので、通常、V字状に分断するように裂開された両裂開部分56の厚さはそれぞれ、裂開前の円板状素材50の厚さtの約2分の1の厚さとなる。そのため、円筒形状の製品の円筒壁部分両裂開部分56は、厚さが比較的薄く幅広の形状とならざるを得なかった。しかしながら、当該円筒壁部分の強度の確保や加工の自由度の向上等の観点から、当該円筒壁部分の厚さを、裂開前の円板状素材の厚さtの約2分の1よりも厚く形成増肉することが望まれる。また、上記特許文献2に記載の塑性加工装置においては、非常に多数のローラを用い、多数の工程を行うことで、ようやく円筒形状の製品を製造することができる。すなわち、先ず、円板状素材を裂開ローラにより裂開し、その後、裂開された円板状素材の切れ目部分のみをV字形成形ローラで拡径して、さらに、裂開された円板状素材の全体をプーリ溝成形ローラで押圧することで、ようやく円筒形状の製品の製造が完了するのである。しかしながら、装置の簡略化及び製造コストの低減等の観点から、より少ないローラを用い、より少ない工程で、所望の形状に正確に成形できる塑性加工装置であることが望まれる。ここで、装置の簡略化及び製造コストの低減等の観点から、上記特許文献1に開示の塑性加工装置において、裂開ローラを用いずに、ローラ回転軸心と平行な加工平面を備えた平面ローラのみを用いて、1工程で円板状素材を円筒形状の製品に加工を行うことが考えられる。しかしながら、円板状素材の外径側を平面ローラのみで押圧すると、図7に示すように、円板状素材60の外径側端部に形成された概略T字形状部分61が、当該円板状素材60の周方向において形状が異なる状態で成形される場合がある。すなわち、平面ローラ図示せずの押圧により、円板状素材60の外径側が主軸回転軸心Qに沿う両方向図7の左右方向に延びるように加工されるが、平面ローラと円板状素材60との摩擦抵抗や平面ローラの押圧力等の影響により、円板状素材60を構成する素材が座屈により両方向のそれぞれに異なる割合で延び、それら両延出部分62の延出度合いが円板状素材60の周方向で異なってしまうことがある。この場合、概略T字形状部分61の両延出部分62の先端が周方向で波打つように湾曲したものとなり図7の符号63で示す実線参照、所望の円筒形状の製品を正確に得ることができなくなるという問題がある。また、平面ローラのみで円板状素材60の外径側を押圧して形成された概略T字形状部分61の両延出部分62の厚みは、各延出部分62の基端部側と先端部側とでそれぞれ大きく異なる厚みに形成される場合が多く、これら基端部側と先端部側との厚みの差をできるだけ小さくして、所望の円筒形状の製品を正確に得ることが望まれる。また、図示しないが、上記平面ローラの加工面に、ローラ回転軸心を含む断面視で当該ローラ回転軸心側に窪んだ凹溝を形成し、当該平面ローラの凹溝の底面により円板状素材の外径面を押圧して、凹溝内で素材を主軸回転軸心に沿う両方向に延ばしながら、当該方向への延びを凹溝の側面により規制することで、当該主軸回転軸心に沿う両方向に延びる両延出部分の厚さを増肉させ、その後、別の平面ローラにより当該両延出部分を押圧して、円板状素材の外径側端部に概略T字形状部分を形成することも考えられる。しかしながら、このように円板状素材の外径側からの押圧と凹溝の側面による規制を行うと、円板状素材とローラとの摩擦抵抗が上昇したり、当該摩擦抵抗の上昇に対応してローラによる押圧力を増加させる必要等が生じ、ローラの押圧力により円板状素材に過度の負担が掛かり、当該円板状素材が座屈する場合がある。また、凹溝の側面による規制により、凹溝内で主軸回転軸心に沿う両方向に延びる素材が当該側面に当接した後、主軸回転軸心側に捲くれ込み、素材のささくれ等が円板状素材の主軸回転軸心側における内周面上に形成される場合がある。これら場合、所望の円筒形状の製品を正確に得ることができなくなるという問題がある。なお、上記凹溝を、ローラ回転軸心側に窪んだ曲面で構成した場合においても同様の問題が生じる。本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、円板状素材の外径側端部の概略T字形状部分の厚さをできるだけ厚く形成して、強度の確保や加工の自由度を向上させながら、より少ないローラを用い、より少ない工程で所望の形状に正確に成形して、装置の簡略化及び製造コストの低減を図ることができる塑性加工装置及び塑性加工方法を提供することにある。上記目的を達成するための本発明に係る塑性加工装置は、主軸回転軸心で駆動回転される主軸と、前記主軸の先端に設けられ、円板状素材を取り付けるマンドレルと、前記円板状素材を前記マンドレルとの間で挟持する挟持機構と、ローラ回転軸心で回転可能に構成され、挟持された前記円板状素材の外径面を押圧して前記円板状素材を塑性変形させるローラと、前記ローラを少なくとも前記主軸回転軸心に対して接近或いは離間する方向に移動させるローラ移動機構と、運転を制御する制御手段とを備えた塑性加工装置であって、その特徴構成は、前記ローラとしての曲面ローラが、前記ローラ回転軸心を含む断面視で前記円板状素材側に凸となる加工面を備え、前記加工面には、曲率半径Rが前記円板状素材の厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部と、前記先端円弧部の両端部に接続される一対の直線部とが形成され、前記ローラとしての平面ローラが、前記ローラ回転軸心を含む断面視で当該ローラ回転軸心と平行な直線となる加工平面を備えて構成され、前記制御手段が前記ローラ移動機構を制御して、前記曲面ローラを前記円板状素材の外径面から前記主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させ、前記円板状素材の外径面に前記曲面ローラの前記加工面における前記先端円弧部を当接させて、前記円板状素材の一部を前記先端円弧部に沿って当該先端円弧部の両端部側に順次流動させ、前記円板状素材の外径側端部を縦断面視で概略Y字形状に塑性変形させる第1塑性加工工程と、当該第1塑性加工工程の実行後、前記平面ローラの前記加工平面を当該塑性変形後における前記概略Y字形状の円板状素材の外径側から前記内径側に押圧して、前記円板状素材の外径側端部を概略T字形状に塑性変形させる第2塑性加工工程とを実行する点にある。上記目的を達成するための本発明に係る塑性加工方法は、主軸回転軸心で駆動回転される主軸と、前記主軸の先端に設けられ、円板状素材を取り付けるマンドレルと、前記円板状素材を前記マンドレルとの間で挟持する挟持機構と、ローラ回転軸心で回転可能に構成され、挟持された前記円板状素材の外径面を押圧して前記円板状素材を塑性変形させるローラと、前記ローラを少なくとも前記主軸回転軸心に対して接近或いは離間する方向に移動させるローラ移動機構とを用いた円板状素材の塑性加工方法であって、その特徴構成は、前記ローラ回転軸心を含む断面視で前記円板状素材側に凸となる加工面を備え、前記加工面には、曲率半径Rが前記円板状素材の厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部と、前記先端円弧部の両端部に接続される一対の直線部とが形成された前記ローラとしての曲面ローラと、前記ローラ回転軸心を含む断面視で当該ローラ回転軸心と平行な直線となる加工平面を備えた前記ローラとしての平面ローラとを用いて、前記曲面ローラを前記円板状素材の外径面から前記主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させ、前記円板状素材の外径面に前記曲面ローラの前記加工面における前記先端円弧部を当接させて、前記円板状素材の一部を前記先端円弧部に沿って当該先端円弧部の両端部側に順次流動させ、前記円板状素材の外径側端部を縦断面視で概略Y字形状に塑性変形させる第1塑性加工工程と、当該第1塑性加工工程の実行後、前記平面ローラの前記加工平面を当該塑性変形後における前記概略Y字形状の円板状素材の外径側から前記内径側に押圧して、前記円板状素材の外径側端部を概略T字形状に塑性変形させる第2塑性加工工程とを実行する点にある。上記塑性加工装置又は塑性加工方法の特徴構成によれば、制御手段が、第1塑性加工工程では、曲面ローラを主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させることにより、回転する円板状素材の外径面を押圧し、縦断面視で円板状素材の外径側端部を概略Y字形状に塑性変形させ、当該概略Y字形状に形成された一対の延出部分の厚みを、塑性加工前の円板状素材の厚みtの約2分の1よりも厚く増肉させる。続いて、制御手段が、第2塑性加工工程では、平面ローラを主軸回転軸心に接近する内径方向に移動させることにより、外径側端部が概略Y字形状に加工された円板状素材の外径側を押圧し、縦断面視で当該外径側端部を概略T字形状に塑性変形させ、当該概略T字形状に形成された一対の延出部分の厚みを、上記概略Y字形状に形成された一対の延出部分の厚みよりも、さらに厚く増肉させる。従って、制御手段は、第1塑性加工工程及び第2塑性加工工程を順次実行することで、塑性加工前の円板状素材の厚みtの約2分の1よりも厚い円筒壁部分一対の延出部分を備えた円筒形状の製品を製造することができる。また、2つのローラを用いた2つの工程で、簡便な装置構成で、座屈や捲くり込み等が生じない円筒形状の製品を正確に製造することができる。説明を加えると、第1塑性加工工程において用いられる曲面ローラは、ローラ回転軸心を含む断面視で円板状素材側に凸となる加工面を備え、この加工面には、曲率半径Rが円板状素材の厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部と、先端円弧部の両端部に接続される一対の直線部とが形成される。先端円弧部の曲率半径Rは、塑性加工前の円板状素材の厚みtに対して比較的大きな値に設定されており、基本的に、この先端円弧部を円板状素材の外径面に当接させ押圧しても、当該当接部分において肉眼で認識できるような切れ目部分をほぼ生じさせずに、当該当接部分を基点として主軸回転軸心に沿う両方向に円板状素材を構成する素材を流動させることができる。すなわち、この素材の流動は、先端円弧部に沿う状態で、上記当接部分を基点として延出し、当該先端円弧部の両端部側に順次流動する。この際、流動する素材は、常に先端円弧部から抵抗力を受けながら流動する、すなわち、素材の先端部から基端部の全てが曲面ローラの先端円弧部の表面に当接する状態で塑性加工が進むため、両延出部分の厚みは徐々に増肉されることとなる。また、先端円弧部の両端部に到達した素材は、当該両端部に接続される一対の直線部にも当接する状態で順次流動し、当該直線部においても両延出部分の厚みは徐々に増肉される。なお、曲面ローラが円板状素材の外径面に押圧された際には、曲面ローラの先端円弧部や直線部から抵抗力を受けるものの、これら先端円弧部や直線部に沿う方向の流動は特に規制されていないため、適切な増肉を行いながら、円板状素材の座屈や捲くれ込みを適切に防止することが可能となっている。従って、円板状素材の外径側端部には、縦断面視で、少なくとも曲面ローラの先端円弧部に沿った形状の一対の延出部分を備えた概略Y字形状部分が周方向において略同一形状となるように形成され、さらに、当該概略Y字形状部分における一対の延出部分のそれぞれの厚みは、塑性変形する前の円板状素材の厚みtの約2分の1よりも厚く増肉されている。すなわち、従来のように、円板状素材の外径面を単純に裂開して一対の裂開部分の厚みを、裂開される前の円板状素材の厚みtの約2分の1にするものに対して、本特徴構成では、概略Y字形状部分における一対の延出部分の厚みを確実に厚く形成することができる。なお、曲面ローラの先端円弧部の曲率半径Rを、円板状素材の厚みtに対してt/2よりも小さくすると、充分な増肉効果を得ることができず好ましくなく、また、10tよりも大きくすると、従来技術で説明した平面ローラのみでの塑性加工と同様に、概略T字形状部分の一対の延出部分の先端が周方向で波打つように湾曲したものとなり好ましくない図7参照。同様の理由から、曲率半径Rを、t≦R≦5tとすることが、より好ましい。また、第2塑性加工工程においては、平面ローラが概略Y字形状部分における一対の延出部分の先端部最外径部を外径側から押圧するので、平面ローラと延出部分との当接当初は、一対の先端部のみで当接することとなる。この際、各先端部の素材はそれぞれ、主軸回転軸心に接近する方向に押圧されながら、主軸回転軸心に沿う方向における一対の延出部分の分岐部上記第1塑性加工工程における当接部分である基点に接近する方向に平面ローラから抵抗力を受ける。従って、概略Y字形状部分における一対の延出部分の各先端部が主軸回転軸心に沿う方向に略平行となるまで押圧されて、当該概略Y字形状部分が概略T字形状部分となるように塑性加工されると、一対の延出部分の厚みはさらに増肉されることとなる。この際には、各延出部分の基端部側と先端部側との厚みは、等厚に近く増肉される。なお、平面ローラが円板状素材の外径側に押圧された際には、平面ローラの加工平面から抵抗力を受けるものの、当該加工平面と一対の延出部分との接触面積が比較的小さいため、適切な増肉を行いながら、円板状素材の座屈や捲くれ込みを適切に防止することが可能となっている。従って、円板状素材の外径側端部には、縦断面視で、平面ローラの加工平面に沿った形状の一対の延出部分を備えた概略T字形状部分が周方向において略同一形状となるように形成され、さらに、当該概略T字形状部分における一対の延出部分のそれぞれの厚みは、塑性変形する前の円板状素材の厚みtの約2分の1よりも、充分に厚く増肉されている。よって、円板状素材を円筒形状に塑性加工する際に、当該円板状素材の外径側端部の概略T字形状部分の厚さをできるだけ厚く形成して、強度の確保や加工の自由度を向上させながら、より少ないローラを用い、より少ない工程で所望の形状に正確に成形して、装置の簡略化及び製造コストの低減を図ることができる。本発明に係る塑性加工装置の更なる特徴構成は、前記ローラ回転軸心に沿う方向において、前記曲面ローラの前記先端円弧部の幅が、前記第1塑性加工工程の完了時における前記先端円弧部と前記概略Y字形状に塑性変形された円板状素材との当接幅以上の幅に設定されている点にある。上記塑性加工装置の特徴構成によれば、第1塑性加工工程において、円板状素材の外径面に曲面ローラの先端円弧部を当接させて塑性加工する際には、円板状素材を構成する素材が、常に先端円弧部のみに沿って当該先端円弧部の両端部側に順次流動し、当該先端円弧部の曲率に沿った一対の延出部分を備えた概略Y字形状部分を形成することができる。これにより、概略Y字形状部分における一対の延出部分を、比較的大きな高さ主軸回転軸心に接近又は離間する方向の距離を持たせた状態で形成することができ、後続する第2塑性加工工程において平面ローラの塑性加工により形成される概略T字形状部分における一対の延出部分の厚さを、より厚くすることが可能となる。以下、図面に基づいて、本発明の実施形態を説明する。図1に示すように、塑性加工装置は、主軸回転軸心Aで駆動回転される主軸1と、主軸1の先端に設けられ、円板状素材Wを取り付けるマンドレル2と、円板状素材Wをマンドレル2との間で挟持する挟持機構Sと、ローラ回転軸心Bで回転可能に構成され、挟持された円板状素材Wの外径面Woを押圧して円板状素材Wを塑性変形させるローラ3と、ローラ3を少なくとも主軸回転軸心Aに対して接近或いは離間する方向に移動させるローラ移動機構Mと、運転を制御する制御部4制御手段とを備えて構成される。図2、図3に示すように、円板状素材Wは、縦断面視で所定の厚みtを備えた円板状の金属素材であり、平面視で中心部に貫通孔Whが形成されている。塑性加工装置では、図1、図3、図4に示すように、基本的に、円板状素材Wを、一方の面をマンドレル2に当接させ、他方の面を挟持機構Sの押圧体5に当接させた状態で、マンドレル2と押圧体5との間に挟持固定し、主軸1の回転駆動によりマンドレル2及び押圧体5とともに主軸回転軸心A周りで回転させる。この回転状態で、ローラ3が円板状素材Wの外径面Woを押圧することで、当該ローラ3がローラ回転軸心B周りで回転しながら塑性加工が行われて、当該円板状素材Wの外径側端部Wpに概略T字形状部分Wtを備えた円筒形状の製品例えば、クラッチケースの半製品が製造される。以下、塑性加工装置の各部の構成について説明する。なお、図1に示すように、主軸1の主軸回転軸心Aに沿った軸方向をZ方向と記載し、主軸回転軸心Aに直交する方向、即ち、主軸回転軸心Aに対して接近又は離間する径方向をX方向と記載する場合がある。又、Z方向において、ローラ3が主軸1の基端後述する回転駆動装置6に伝動連結される端部に接近する方向を-Z方向とし、主軸1の基端から離間する方向をZ方向とする。又、X方向において、ローラ3が主軸回転軸心Aに接近する方向を-X方向とし、主軸回転軸心Aから離間する方向をX方向とする。図1に示すように、電動モータ等の回転駆動装置6が、主軸1の基端側に伝動連結された状態で当該主軸1を主軸回転軸心A周りに回転駆動させるように、架台図示せず上に配設されている。主軸1の先端にはマンドレル2が交換自在に装着される。当該マンドレル2の外面のうち挟持機構Sの押圧体5に対向する面には、円板状素材Wの中心部に形成された貫通孔Whに挿通可能な筒状突出部2aが、主軸回転軸心Aと同心状態で突出形成されている。従って、マンドレル2の筒状突出部2aを円板状素材Wの貫通孔Whに挿通させ、円板状素材Wの一方の面をマンドレル2の先端面に当接させた状態で、当該円板状素材Wがマンドレル2に装着される。挟持機構Sは、押圧体5を主軸回転軸心Aに沿って往復移動駆動する油圧シリンダ等のアクチュエータ図示せずを備えて構成され、押圧体5がマンドレル2に対向して位置するように配設されている。押圧体5は、主軸回転軸心Aと同心で回転可能なようにベアリング等を介して回転自在に支持されている。また、押圧体5の外面のうちマンドレル2に対向する面には、マンドレル2の筒状突出部2aを収容可能な孔部5aが形成されている。従って、押圧体5をマンドレル2に装着された円板状素材Wの他方の面に押し付けるようにアクチュエータを作動させることにより、円板状素材Wをマンドレル2と押圧体5とにより挟持するように構成されている。そして、回転駆動装置6により主軸1を回転駆動することにより、円板状素材Wをマンドレル2と押圧体5とにより挟持した状態で、マンドレル2及び押圧体5とともに一体的に回転させるように構成されている。また、塑性加工装置には、主軸回転軸心Aに直交する方向X方向にローラ3を移動可能なX方向移動手段Mxローラ移動機構と、主軸回転軸心Aに沿う方向Z方向にローラ3を移動可能なZ方向移動手段Mzローラ移動機構とが設けられている。具体的には、X方向移動手段Mxには、移動台7をZ方向に往復移動自在に支持するZ方向案内レール8が設けられ、更に、移動台7に螺挿されたZ方向ネジ軸9を正逆回転させることにより、移動台7をZ方向に往復移動させるパルスモータ等のZ方向駆動装置10が設けられている。また、Z方向移動手段Mzには、ローラ3を支持するターレット台11をX方向に往復移動自在に支持するX方向案内レール12が移動台7上に支持され、ターレット台11に螺挿されたX方向ネジ軸13を正逆回転することにより、ターレット台11をX方向に往復移動させるパルスモータ等のX方向駆動装置14が設けられている。ターレット台11には、円板状素材Wに施す加工の種類が異なる2種類のローラ3として、曲面ローラ3Aと平面ローラ3Bとが設けられており、曲面ローラ3Aは曲面ローラ回転軸心B1周りで回転自在に支持され、同様に、平面ローラ3Bは平面ローラ回転軸心B2周りで回転自在に支持されている。また、ターレット台11は、曲面ローラ3Aを円板状素材Wに押圧可能にマンドレル2側に突出させる第1加工位置図1の状態と、平面ローラ3Bを円板状素材Wに押圧可能にマンドレル2側に突出させる第2加工位置とに回転自在に構成されている。なお、第1加工位置にある曲面ローラ3Aの曲面ローラ回転軸心B1と主軸回転軸心Aとは平行になるように構成され、同様に、第2加工位置にある平面ローラ3Bの平面ローラ回転軸心B2と主軸回転軸心Aとは平行になるように構成されている。曲面ローラ3Aは、図3に示すように、曲面ローラ回転軸心B1を含む断面視で円板状素材W側に凸となる加工面20を備えている。加工面20には、曲率半径Rが円板状素材Wの厚みtに対してt/2≦R≦10tとなる先端円弧部21と、先端円弧部21の両端部21aに接続される一対の直線部22とが形成される。この曲面ローラ3Aは、後述する第1塑性加工工程において、円板状素材Wの外径面WoをX方向に沿って押圧することで塑性加工して、当該円板状素材Wの外径側端部Wpに概略Y字形状部分Wyを形成するローラ3である。なお、曲面ローラ3Aの加工面20は、先端円弧部21の中心点Oを含み曲面ローラ回転軸心B1に直交する直線に対して、線対象となるように形成されている。先端円弧部21の曲率半径Rは、塑性加工前の円板状素材Wの厚みtに対して比較的大きな値に設定されており、基本的に、この先端円弧部21を円板状素材Wの外径面Woに当接させX方向に沿って押圧しても、当該当接部分において肉眼で認識できるような切れ目部分をほぼ生じさせずに、当該当接部分を基点Uとして主軸回転軸心Aに沿う両方向Z方向、-Z方向に円板状素材Wを構成する素材を流動させることができるように構成されている。実際には、後述するように、流動する素材は、主軸回転軸心Aに沿う両方向Z方向、-Z方向に流動して、曲面ローラ3Aの先端円弧部21に沿って基点Uから両端部21a方向に流動する図3c、d参照。なお、曲面ローラ3Aの先端円弧部21の曲率半径Rを、円板状素材Wの厚みtに対してt/2よりも小さくすると、充分な増肉効果を得ることができず好ましくなく、また、10tよりも大きくすると、従来技術で説明した平面ローラのみでの塑性加工と同様に、概略T字形状部分の一対の延出部分の先端が周方向で波打つように湾曲したものとなり好ましくない。同様の理由から、曲率半径Rを、t≦R≦5tとすることが、より好ましい。図3の曲面ローラ3Aでは、先端円弧部21の曲率半径Rを30mm、中心角rを100°、円板状素材Wの厚みtを8mm、とした例を示している。また、本実施形態の先端円弧部21は、曲面ローラ回転軸心B1に沿う方向において、曲面ローラ3Aの先端円弧部21の幅L図3cにおける21a、21a間の距離Lが、第1塑性加工工程の完了時における先端円弧部21と概略Y字形状部分Wyに塑性変形された円板状素材Wとの当接幅と、同等の幅に設定されている。すなわち、曲面ローラ3Aによる円板状素材Wの塑性加工において流動する素材が先端円弧部21のみに沿って流動し、基点Uから両端部21aに至ると概略Y字形状部分Wyの形成が完了するように、先端円弧部21の幅Lが設定されている。なお、当該先端円弧部21の幅は、当該先端円弧部21の曲率半径R及び中心角rを適切に調整することで設定することができる。この中心角rは180°以下であればよく、例えば、両端の座屈を防止するために120°以下としてもよい。さらに、直線部22のそれぞれは先端円弧部21の両端部21aから接線方向にそれぞれ延出するように形成される。なお、本実施形態では、曲面ローラ3Aによる塑性加工で流動する素材が先端円弧部21の両端部21aに至ると、概略Y字形状部分Wyの形成が完了するため、直線部22のそれぞれに沿って素材が流動しないように構成されている。平面ローラ3Bは、図1、図4に示すように、平面ローラ回転軸心B2を含む断面視で当該平面ローラ回転軸心B2と平行な直線となる加工平面30を備えて構成される。この平面ローラ3Bは、後述する第2塑性加工工程において、第1塑性加工工程で塑性加工されて形成された概略Y字形状部分Wyにおける両延出部分W1の外径側一対の延出部分W1の先端部Wdの外径側を塑性加工して、概略Y字形状部分Wyを概略T字形状部分Wtに塑性加工するローラ3である。制御部4は、CPU等を含む公知の情報処理手段であり、塑性加工装置の各部の動作運転を制御できるように構成されている。例えば、制御部4は、ターレット台7の回転やX方向又はZ方向への移動量の制御や、ローラ3が円板状素材Wの外径面Woを押圧する押圧力の制御、主軸1を駆動回転させる回転駆動装置6の運転等を制御する。次に、円板状素材Wの塑性加工方法を説明する。本発明の塑性加工方法では、図1、図3及び図4に示すように、円板状素材Wがマンドレル2及び押圧体5とともに主軸回転軸心A周りで回転する状態で、曲面ローラ3AをX方向で円板状素材Wの外径面Woから離間した位置から主軸回転軸心Aに接近する側に移動させて、当該外径面Woを押圧する第1塑性加工工程を実行し、その後、曲面ローラ3Aを平面ローラ3Bに切換えて、平面ローラ3BをX方向で円板状素材Wの外径側から離間した位置から主軸回転軸心Aに接近する側に移動させて、当該外径側を押圧する第2塑性加工工程を実行する。まず、円板状素材Wがマンドレル2に装着されると、制御部4に運転開始指令が指令される。なお、円板状素材Wが手動でマンドレル2に装着される場合は、オペレータが運転開始ボタン図示省略を操作することにより運転開始指令が指令され、円板状素材Wが自動の搬送装置によってマンドレル2に装着される場合は、自動の搬送装置により運転開始指令が指令されることになる。制御部4は、運転開始指令が指令されると、マンドレル2に装着された円板状素材Wの他方の面に押圧体5を押し付けるように、アクチュエータを作動させる。これにより、円板状素材Wがマンドレル2と押圧体5とにより挟持される。そして、制御部4は、予め設定された設定回転速度で回転駆動装置6を作動させる。これにより、マンドレル2、円板状素材W、押圧体5が共に回転する。そして、第1塑性加工工程を実行する。具体的には、図3aに示すように、制御部4は、X方向移動手段Mx及びZ方向移動手段Mzを作動させて、曲面ローラ3Aを、Z方向で、当該曲面ローラ3Aの先端円弧部21の中心点Oが円板状素材Wの厚みtの中間線の延長線上に位置するようにし、X方向で、先端円弧部21の先端が円板状素材Wの外径面Woに近接する位置となる待機位置に配置する。なお、この状態では、ターレット台11は、曲面ローラ3Aがマンドレル2側に突出する第1加工位置に位置する状態となっている。続いて、図3b~dに示すように、制御部4は、X方向移動手段Mxを作動させて、待機位置から、曲面ローラ3AをX方向に沿って主軸回転軸心Aに接近する側-X方向側に、予め設定されたX方向での位置以下、加工完了位置と記載する場合があるまで移動させる。なお、図3b及びdに示す、曲面ローラ3AのX方向での位置が、加工完了位置である。すると、曲面ローラ3Aの先端円弧部21が、円板状素材Wの外径面Woを押圧しながら加工完了位置にまで移動するので、円板状素材Wの素材は、先端円弧部21と外径面Woとの最初の当接部分基点Uから先端円弧部21に沿って両方向Z方向、-Z方向に流動する。すなわち、図3cに示すように、この素材の流動は、先端円弧部21に沿う状態で、上記当接部分を基点Uとして延出し、当該先端円弧部21の両端部21a側に順次流動する。なお、当接部分基点Uには、肉眼で認識できるような切れ目部分がほぼ生じない状態で、両端部21a方向に両延出部分W1が形成されている。この際、流動する素材は、常に先端円弧部21から抵抗力を受けながら流動する、すなわち、素材の先端部Wdから基端部の全てが曲面ローラ3Aの先端円弧部21の表面に当接する状態で塑性加工が進むため、両延出部分W1の厚みは徐々に増肉されることとなる。なお、曲面ローラ3Aが円板状素材Wの外径面Woに押圧された際には、曲面ローラ3Aの先端円弧部21から抵抗力を受けるものの、この先端円弧部21に沿う方向の流動は特に規制されていないため、適切な増肉を行いながら、円板状素材Wの座屈や捲くれ込みを適切に防止することが可能となっている。従って、図3dに示すように、円板状素材Wの外径側端部Wpには、縦断面視で、少なくとも曲面ローラ3Aの先端円弧部21に沿った形状の一対の延出部分W1を備えた概略Y字形状部分Wyが周方向において略同一形状となるように形成され、さらに、当該概略Y字形状部分Wyにおける一対の延出部分W1のそれぞれの厚みは、塑性変形する前の円板状素材Wの厚みtの約2分の1よりも厚く増肉されている。すなわち、従来のように、円板状素材Wの外径面Woを単純に裂開して一対の裂開部分の厚みを、裂開される前の円板状素材Wの厚みtの約2分の1にするもの図6参照に対して、本発明の塑性加工装置では、概略Y字形状部分Wyにおける一対の延出部分W1の厚みを確実に厚く形成することができる図3d参照。具体的には、図3dに示すように、概略Y字形状部分Wyの延出部分W1において、基端部側の厚みt1は、5.7mmであり、先端部側の厚みt2は4.4mmであり、塑性加工前の円板状素材Wの厚みt8mmの2分の1の厚さ4mmと比較して、厚みが増加していることが判る。なお、この概略Y字形状部分Wyの幅Z方向や延出部分W1の厚みは、円板状素材Wの回転数と曲面ローラ3Aの送り移動速度との関係で、ある程度制御できる。次に、第2塑性加工工程を実行する。第1塑性加工工程が完了して、円板状素材Wの外径側端部Wpに概略Y字形状部分Wyが形成された後、X方向移動手段Mxを作動させて、曲面ローラ3AをX方向に沿って主軸回転軸心Aから離間する側X方向側に移動させ、待機位置に位置させる。そして、ターレット台11を90°回転させて、第1加工位置から、平面ローラ3Bがマンドレル2側に突出する第2加工位置に位置する状態とし、平面ローラ3Bを上記待機位置に位置させる図4a参照。続いて、図4a、bに示すように、制御部4は、X方向移動手段Mxを作動させて、待機位置から、平面ローラ3BをX方向に沿って主軸回転軸心Aに接近する側-X方向側に、予め設定されたX方向での位置加工完了位置まで移動させる。なお、図4bに示す、平面ローラ3BのX方向での位置が、加工完了位置であり、曲面ローラ3Aの加工完了位置と同位置に設定されている。すると、平面ローラ3Bの加工平面30が、円板状素材Wの外径側端部Wpに形成された概略Y字形状部分Wyのうち、一対の延出部分W1の先端部Wd最外径部を外径側からX方向側から-X方向側に押圧する。これにより、平面ローラ3Bと延出部分W1とは一対の先端部Wdのみで当接した状態で、各先端部Wdの素材はそれぞれ、主軸回転軸心Aに接近する方向-X方向に押圧されながら、概略Y字形状部分Wyにおける一対の延出部分W1の各先端部Wdが主軸回転軸心Aに沿う方向に略平行となるまで押圧され、当該概略Y字形状部分Wyが概略T字形状部分Wtとなるように塑性加工される。この際、各先端部Wdの素材はそれぞれ、主軸回転軸心Aに沿う方向における一対の延出部分W1の分岐部上記第1塑性加工工程における当接部分である基点Uに接近する方向に平面ローラ3Bから抵抗力を受ける。従って、概略T字形状部分Wtに形成される一対の延出部分W2の厚みはさらに増肉されることとなる。この際には、各延出部分W2の基端部側と先端部側との厚みは、等厚に近く増肉されている。なお、平面ローラ3Bが円板状素材Wの外径側に押圧された際には、平面ローラ3Bの加工平面30から抵抗力を受けるものの、当該加工平面30と一対の延出部分W1との接触面積が比較的小さいため、適切な増肉を行いながら、円板状素材Wの座屈や捲くれ込みを適切に防止することが可能となっている。従って、円板状素材Wの外径側端部Wpには、縦断面視で、平面ローラ3Bの加工平面30に沿った形状の一対の延出部分W2を備えた概略T字形状部分Wtが周方向において略同一形状となるように形成され、さらに、当該概略T字形状部分Wtにおける一対の延出部分W2のそれぞれの厚みは、塑性変形する前の円板状素材の厚みtの約2分の1よりも、充分に厚く増肉されている。特に、第1塑性加工工程において、円板状素材Wの外径面Woに曲面ローラ3Aの先端円弧部21を当接させて塑性加工する際には、円板状素材Wを構成する素材が、常に先端円弧部21のみに沿って当該先端円弧部21の両端部21a側に順次流動し、当該先端円弧部21の曲率に沿った一対の延出部分W1を備えた概略Y字形状部分Wyが形成される。これにより、概略Y字形状部分Wyにおける一対の延出部分W1を、比較的大きな高さ主軸回転軸心Aに接近又は離間する方向の距離を持たせた状態で形成することができ、後続する第2塑性加工工程において平面ローラ3Bの塑性加工により形成される概略T字形状部分Wtにおける一対の延出部分W2の厚さを、より厚く形成することができる。具体的には、図4bに示すように、概略T字形状部分Wtの延出部分W2において、基端部側の厚みt3は、6.7mmであり、先端部側の厚みt4は6.0mmであり、塑性加工前の円板状素材Wの厚みt8mmの2分の1の厚さ4mmと比較して、より厚みが増加していることが判る。また、各延出部分W2の基端部側の厚みt3と先端部側の厚みt4は、等厚に近く増肉されている。さらに、上記概略Y字形状部分Wyにおける延出部分W1の基端部側の厚みt1及び先端部側の厚みt2よりも、概略T字形状部分Wtの延出部分W2における基端部側の厚みt3及び先端部側の厚みt4の厚みが増加していることが判る。なお、この概略T字形状部分Wtの幅Z方向や延出部分W2の厚みは、円板状素材Wの回転数と平面ローラ3Bの送り移動速度との関係で、ある程度制御できる。よって、円板状素材Wを円筒形状に塑性加工する際に、当該円板状素材Wの外径側端部Wpの概略T字形状部分Wtの厚さをできるだけ厚く形成して、強度の確保や加工の自由度を向上させながら、より少ないローラ3を用い、より少ない工程で所望の形状に正確に成形して、装置の簡略化及び製造コストの低減を図ることができる。別実施形態1上記実施形態では、平面ローラ3Bの加工平面30を、平面ローラ回転軸心B2に平行な直線からなる加工面で構成したが、この構成に限定されるものではなく、例えば、平面ローラ回転軸心B2を含む断面視で、加工平面30に平面ローラ回転軸心B2側に窪んだ溝部を形成したローラを採用することもできる。例えば、図5に示すように、加工平面30に形成する溝部として、長方形状の溝部31が形成された平面ローラ3Cを採用することができる。この溝部31には、平面ローラ回転軸心B2に平行な底面31aと直交する一対の側面31bとが形成される。なお、この溝部31のZ方向における幅は、第1塑性加工工程において形成された概略Y字形状部分WyのZ方向における幅よりも若干大きな幅に設定されている。この平面ローラ3Cを用いた第2塑性加工工程について簡単に説明すると、図5a、bに示すように、制御部4は、X方向移動手段Mxを作動させて、待機位置から、平面ローラ3CをX方向に沿って主軸回転軸心Aに接近する側-X方向側に、予め設定されたX方向での位置加工完了位置まで移動させる。すると、平面ローラ3Cの加工平面30における溝部31の底面31aが一対の先端部Wdに当接した状態で、各先端部Wdの素材はそれぞれ、主軸回転軸心Aに接近する方向-X方向に押圧され、同時に、当該押圧により主軸回転軸心Aに沿う方向に延出された各先端部Wdが溝部31の一対の側面31bによりその流動が規制されながら、一対の延出部分W1が略平行となるまで押圧され、当該概略Y字形状部分Wyが概略T字形状部分Wtとなるように塑性加工される。この概略T字形状部分Wtの各延出部分W2の基端部側と先端部側との厚みは、等厚に増肉されている。よって、本別実施形態によれば、上記実施形態において概略T字形状部分Wtを形成する場合よりも、より厚さの厚い一対の延出部分W2を備えた概略T字形状部分Wtを形成することが可能となる。2上記実施形態では、Z方向における先端円弧部21の幅Lを、第1塑性加工工程により形成された概略Y字形状部分Wyと先端円弧部21との当接幅と略同等としたが、先端円弧部21の幅を、当該当接幅よりも小さく又は大きく設定することもできる。例えば、先端円弧部21の幅を当該当接幅よりも小さくした場合には、第1塑性加工工程において、X方向における加工完了位置にまで円板状素材Wを塑性加工すると、一対の延出部分W1は、先端円弧部21に沿って両端部21aを越えて、さらに直線部22にも沿うように延出して形成されることとなる。なお、当該直線部22は、両端部21aからそれぞれ延出されているので、直線部22に沿って流動する素材は、直線部22からも抵抗力を受けることとなり、当該直線部22においても両延出部分W1の厚みは徐々に増肉される。なお、直線部22は、当該直線部22に沿って素材が流動する程度に、両端部21aの接線方向から所定角度傾斜して構成されていてもよい。また、例えば、先端円弧部21の幅を当該当接幅よりも大きくした場合には、第1塑性加工工程において、X方向における加工完了位置にまで円板状素材Wを塑性加工すると、一対の延出部分W1は、先端円弧部21に沿って両端部21aに至るまでに、先端円弧部21のみに沿って延出して形成されることとなる。この場合、上記実施形態と同様に、先端円弧部21の曲率に沿った一対の延出部分W1を備えた概略Y字形状部分Wyを形成することができ、概略Y字形状部分Wyにおける一対の延出部分W1を、比較的大きな高さ主軸回転軸心Aに接近又は離間する方向の距離を持たせた状態で形成することができる。3上記実施形態では、第1塑性加工工程における加工完了位置と、第2塑性加工工程における加工完了位置とのX方向における位置を同位置として説明したが、両位置を異なるものとしてもよい。例えば、第1塑性加工工程における加工完了位置を、第2塑性加工工程における加工完了位置よりも、X方向に位置するように設定することもできる。4上記実施形態では、曲面ローラ3Aと平面ローラ3Bとの切り換えを、ターレット台11を回転させることにより行ったが、曲面ローラ3Aと平面ローラ3Bとを用いてそれぞれ個別に加工できる構成であれば、特にこの構成に限定されるものではない。例えば、曲面ローラ3Aと平面ローラ3Bを、主軸回転軸心A周りの周方向に分散配置し、円板状素材Wの外径側から順次押圧する構成としてもよい。この場合、曲面ローラ3A及び平面ローラ3Bの夫々に対して、X方向移動手段Mx、Z方向移動手段Mzを設けることになる。5マンドレル2を回転駆動装置6により回転駆動する形態で設けるに当たって、主軸回転軸心Aの向きは、水平方向、鉛直方向など種々に設定することができる。