2枚の鋼板を、上板となる鋼板の端部が下板となる鋼板の表面に位置するように重ね、該上板の端部に沿って該上板と該下板を溶接してなる鋼板の重ね隅肉アーク溶接継手において、上板端面と下板の上板側表面が溶接金属を介して接続され、また下板端面と上板の下板側表面も前記溶接金属を介して接続されていることを特徴とする鋼板の重ね隅肉溶接継手。前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の、前記上板の下板側表面との境界部分が面取り状の形状であることを特徴とする請求項1に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の面取りの幅が、前記上板の下板側表面との境界から上板厚の25以下であることを特徴とする請求項2に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。前記上板と下板が亜鉛めっき鋼板であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。前記上板と下板との間に間隙を有することを特徴とする請求項4に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。2枚の鋼板を、上板となる鋼板の端部が下板となる鋼板の表面に位置するように重ね、該上板の端部に沿って該上板と該下板を溶接してなる鋼板の重ね隅肉アーク溶接継手において、上板と下板を重ね合わせ、当該重ね合わせ部分が溶接金属に溶け込むように溶接し、上板端面と下板の上板側表面が溶接金属を介して接続され、また下板端面と上板の下板側表面も前記溶接金属と一連の溶接金属を介して接続されることを特徴とする鋼板の重ね隅肉溶接方法。前記上板と下板の重ね合わせ部の鋼板長手方向の長さである重ね代が、以下の式を満足することを特徴とする請求項6に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。-0.26×t122×t1-2.4≦重ね代≦0.1×t13-1.1×t124.3×t1-2.7t1:上板の板厚前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の、前記上板の下板側表面との境界部分を面取りすることを特徴とする請求項6または請求項7に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の面取りの幅が、前記上板の下板側表面との境界から上板厚の25以下であることを特徴とする請求項8に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。前記上板と下板が亜鉛めっき鋼板であることを特徴とする請求項6~請求項9のいずれか1項に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。前記上板と下板との間に間隙を設けることを特徴とする請求項10に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。鋼板の重ね隅肉溶接継手の疲労破壊強度を上げるには、アルート部起因の疲労破壊強度を高めること、イ溶接止端部起因の疲労破壊強度を高めること、ウ特に亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接においては、亜鉛ガスによるピットブローホールの気孔欠陥の発生を阻止し、溶接部全体の疲労破壊強度を高めること、という課題がある。前述したように、イ溶接止端部形状改善については特許文献1、ウピット、ブローホールについては特許文献2などで、その解決策が提案されている。しかし、鋼板の重ね隅肉溶接継手の耐疲労破壊特性を向上させるには、ルート部起因の疲労破壊強度を高めることが必要であることは明白である。そこで、本発明は、鋼板の重ね隅肉溶接継手において、ルート部起因の疲労破壊強度を高めることを課題とし、それを解決し得る溶接方法、およびその成果としての溶接継手を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、鋼板の重ね隅肉溶接において、ルート部に切り欠き状に残る上板と下板の接触部分溶接されていない重ね合わせ部分。以下ルート部の切り欠き部という。をなくし、上板と下板の重ね合わせ部分を全て溶接金属に溶け込ませることにより、ルート部の応力集中を緩和させることができることを知見した。しかし、この場合、上板と下板との重ね代溶接前の上板と下板の重ね合わせ長さを最適化する必要がある。重ね代が大きいとルート部の切り欠き部が残り、重ね代が小さいと溶接金属が下板の裏側へ抜けてしまい、穴あき、抜け落ちといった溶接欠陥が発生する。そのため、本発明者らは、実験等により最適な重ね代の求め方を考案した。さらに、鋼板を重ね合わせ部分が全て溶接金属に溶け込まれることにより、亜鉛めっき鋼板を溶接した際に発生する亜鉛ガスを溶接金属中から系外に拡散排出することができ、ピット、ブローホールも軽減できることを知見した。本発明は、これら知見や考案を基に成されたものである。以下に本発明の要旨を示す。12枚の鋼板を、上板となる鋼板の端部が下板となる鋼板の表面に位置するように重ね、該上板の端部に沿って該上板と該下板を溶接してなる鋼板の重ね隅肉アーク溶接継手において、上板端面と下板の上板側表面が溶接金属を介して接続され、また下板端面と上板の下板側表面も前記溶接金属を介して接続されていることを特徴とする鋼板の重ね隅肉溶接継手。即ち、上板と下板の重ね合わせ部分が溶接金属に溶け込んでいることを特徴とする鋼板の重ね隅肉溶接継手である。2前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の、前記上板の下板側表面との境界部分が面取り状の形状であることを特徴とする1に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。3前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の面取りの幅が、前記上板の下板側表面との境界から上板厚の25以下であることを特徴とする2に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。4前記上板と下板が亜鉛めっき鋼板であることを特徴とする1~3のいずれか1項に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。5前記上板と下板との間に間隙を有することを特徴とする4に記載の鋼板の重ね隅肉溶接継手。62枚の鋼板を、上板となる鋼板の端部が下板となる鋼板の表面に位置するように重ね、該上板の端部に沿って該上板と該下板を溶接してなる鋼板の重ね隅肉アーク溶接継手において、上板と下板を重ね合わせ、当該重ね合わせ部分が溶接金属に溶け込むように溶接し、上板端面と下板の上板側表面が溶接金属を介して接続され、また下板端面と上板の下板側表面も前記溶接金属を介して接続されることを特徴とする鋼板の重ね隅肉溶接方法。7前記上板と下板の重ね合わせ部の鋼板長手方向の長さである重ね代重ね合わせ長さが以下の式を満足することを特徴とする6に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。-0.26×t122×t1-2.4≦重ね代≦0.1×t13-1.1×t124.3×t1-2.7t1:上板の板厚8前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の、前記上板の下板側表面との境界部分を面取りすることを特徴とする6または7に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。9前記下板端面と上板の下板側表面を接続している溶接金属の面取りの幅が、前記上板の下板側表面との境界から上板厚の25以下であることを特徴とする8に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。10前記上板と下板が亜鉛めっき鋼板であることを特徴とする6~9のいずれか1項に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。11前記上板と下板との間に間隙を設けることを特徴とする10に記載の鋼板の重ね隅肉溶接方法。本発明に係る溶接方法により製造した鋼板の重ね隅肉溶接継手によれば、ルート部起因の疲労破壊強度を高めるという効果を奏する。さらに、亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接に応用することにより、ピットブローホールの発生を抑制する効果を奏する。以下に、本発明の実施の形態について実施例に従い、詳細に説明する。図1aに従来の重ね隅肉溶接の概念図を、図1bに本発明に係る重ね隅肉溶接の概念図を示す。従来は、上板と下板を重ねた際の上板と下板の重ね代溶接前の上板と下板の重ね合わせ長さを長くとっていた。このため、隅肉溶接後においても、上板と下板の接合されていない部分が、図1aに示すように、縦断面で見ると切り欠き状に残存する。この残存した切り欠き状の部分をルート部とよび、その長さ鋼板長手方向の長さをルート部長さとよぶ。ルート部は上板、下板の幅方向にも広がりをもっており、この面上板側、下板側の両方の対抗している面をルート面とよぶ。隅肉溶接において、溶接ワイヤー側とは反対側の溶接金属と上板または下板の界面を、溶接金属のルートという。上板と下板を密着するように重ねた場合、ルート部の先端が溶接金属のルートとなる。従って、ルート部の先端では、切り欠きと同様な効果が生じ、さらに溶接金属と上板、下板となる鋼板の硬さの違いから、溶接金属のルートに応力集中が生じ易くなっている。図1bに、本発明に係る隅肉溶接継手の縦断面の概念図を示す。従来の隅肉溶接継手の応力集中の元となるルート部をなくしていることが特徴である。このため、溶接ワイヤー側の上板端面と下板の上板側表面が溶接金属を介して接続されている。またルート側つまり溶接ワイヤー側とは反対側の下板端面と上板の下板側表面も前記溶接金属を介して接続される構造となっている。言い方を変えると、上板と下板の重ね合わせ部分が溶接金属に溶け込んでしまった状態となっている。ルート部が残存していないことにより、溶接継手中に切り欠き効果が発生せず、その分疲労強度の向上に資するものである。溶接後に残存しているルート部の長さを残存ルート部長さと呼ぶ。残存ルート部長さの応力集中への影響を調べるために、各種残存ルート部長さとき裂開口部方向応力との関係を、有限要素法FEMにて調べた。その結果を表1に示す。表中のき裂開口方向応力値は、平均応力を100MPaとした時の応力値を示す。また、表1には、本発明に係るルート部長さ0、つまり溶接後の残存ルート部が無い状態において、上板の下板側表面と溶接金属との境界を面取りし、応力集中低減効果についてFEMにて検証した結果も示している。ルート部を0mmにするだけでも、従来の切り欠き状ルートのときより5応力集中が低減される。さらに、溶接金属のルート近傍を面取りすること、つまり図1c、dに示すように、ルート部長さ0mmであっても、溶接金属をルートに張り出させ、下板端面と上板の下板側表面を溶接金属で接続することこれを面取りという。により、格段の応力集中低減効果を奏することを確認した。幅が0.15mmの面取りで11、0.3mmの面取りで15、それぞれ従来の切り欠き状ルートに対し、き裂ルート部開口方向応力の低減効果が確認された。ルート近傍の面取り幅が0.5mmを超えると、き裂開口方向応力の低減効果はそれほど変わらないことも確認した。上記シミュレーションは、板厚2mmの場合の例である。発明者らは、板厚5mm、10mmにおいても同様のシミュレーションを行った。その結果、板厚5mmのときは、面取り幅1.25mmで、板厚10mmのときは面取り幅2.5mmを超えると、き裂開口方向応力の低減効果はあまり変わらなくなることも確認した。したがって、面取り幅は、板厚の25を上限としてよい。面取り幅の下限は、応力集中低減効果を確実に10以上発揮するために0.15mmとすると、なおよい。なお、面取り幅は、図1d図1cのルート部分の拡大図に示すように、隅肉溶接断面をとったときのルートに張り出た溶接金属の幅であり、溶接金属上の、上板の下板側表面との境界ルートと溶接金属と下板端面との境界とを結ぶ距離で定義する。面取り部分の断面形状は特に限定しないが面取り部分の角度は、上板の下板側表面に対し45度を中心におよそ±30度程度の傾きがよい。角度が大きすぎると、面取りの効果が小さくなり、溶接金属が下板を貫通して溶け落ちる場合もある。一方角度が小さすぎると溶接金属と下板の端面との境界での応力集中が高まってしまう。そこで、好ましくは45度±15度とするとよい。また、直角のルートとは、重ね代が0mmかつ面取り幅0mmであることを意味している。次に重ね代の適正範囲について考察する。上板の板厚に対して適切な重ね代を設定しないと、溶接施工自体がうまくいかず、所望の効果どころか、溶接継手も得ることができない。即ち、重ね代が大きすぎると、ルート部が残るため、応力集中が高まり、強度が低下する。一方、重ね代が小さすぎると、上板の裏側つまりルート側へ溶接金属が大きく抜けて、上板を溶断するようになり、穴あき溶け落ちといった溶接欠陥が生じる。そのため、上板の板厚に対し、重ね代の適正範囲が存在する。この適正範囲について調査した結果を図3に示す。図3において、〇はルート部が残らなかった条件、●はルート部が残った条件、×は溶接金属に抜け落ちが発生した条件を示す。図3からも明らかなように、上板厚に対し、適正な重ね代範囲が存在することがわかった。本発明者らは、適正重ね代範囲Lについて、上板の板厚t1の多項式関数近似により、以下の条件式を導いた。-0.26×t122×t1-2.4≦L≦0.1×t13-1.1×t124.3×t1-2.7この式に従えば、容易に適正な重ね代を求めることができる。次に亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接で問題となるブローホールについて考察した。特許文献1に記載があるように、上板と下板との間に間隙ギャップを設けることにより、溶接金属のルート側に亜鉛ガスが抜けることから、ブローホール抑制に効果がある。しかし、本発明に係る溶接継手では、溶接金属のルートが上板の裏側下板側に出ているので、ギャップを設けたときと同様に亜鉛ガスがそこから抜けるため、ブローホール抑制効果がある。そのため、ブローホール回避のために通常設けるギャップが不要になるので、本発明に係る溶接継手ではギャップについて特に限定しない。なお、ある程度ギャップを設けると、ルートでの応力集中が緩和される方向であるので疲労強度の観点から有利ではあるが、ギャップがあまりに大きくなると、ルート部からき裂が発生するような破断形態になる場合があるためギャップの管理は重要である。一方、ルート部長さが少しでも存在すると、溶接金属がルート側で大気に触れないので亜鉛ガスが抜けず、ブローホールの発生が抑制されない。溶接金属中のブローホールが20堆積未満では、溶接継手の静的強度は大きく低下しないが、疲労強度には大きな影響を及ぼす。このため、ブローホールは極力0にすることが望ましい。また、高強度鋼板ほど、強度に対するブローホール感受性が高まるため、なおさらブローホールの発生を抑制することが望ましい。次に実施例に基づき、本発明について説明する。実施例は、薄鋼板の重ね隅肉溶接をした試験片にて疲労試験を行い、その効果を検証した。表2に供試鋼板を、表3に供試溶接ワイヤーを示す。供試鋼板は、いずれも溶融亜鉛めっき鋼板を使用した。ブローホールの影響を除けば、亜鉛めっき鋼板も、めっきなし鋼板も溶接継手特性は同じと考えて差し支えない。ここでは、本発明に係る溶接継手のブローホールに対する影響も評価するため、亜鉛めっき鋼板を使用する。図2に、疲労試験に供した試験片形状を示す。重ねすみ肉アーク溶接継手の溶接ビード止端部が、試験片中央となるようにした。溶接条件は以下のとおりである。溶接方式消耗式電極溶接溶接電源DP350株式会社ダイヘン製溶接モードDCPulseAr20CO2ガス溶接姿勢下向き水平重ねすみ肉溶接チップ母材間距離突き出し長さ15mmトーチ角度55°ねらい位置重ね部すみから0.5mm離した位置シールドガス流20Lmin溶接速度100cm/minワイヤー送給速度は、上板側にアンダーカットが出ないよう適正な値に設定した試験片を電気油圧式疲労試験装置にかけ、応力振幅一定、応力比0.1として軸力引張疲労試験に供し、疲労強度を測定した。応力を繰り返し200万回負荷しても試験片が破断しない応力振幅をもって、疲労強度を評価した。ルート部長さ0mmの継手は、面取り幅が上板厚の20程度となるよう溶接条件を設定して作製した。評価結果を表4に示す。なお、本実施例においては、溶接ワイヤーの送給速度は、上板側にアンダーカットが出ないよう適正な値に設定した。J10~J18が本発明例であり、J1~J9はルート部長さを5~8mm程度に設定した比較例である。また、表4中の疲労強度向上率対比較例は、同一鋼板、同一溶接ワイヤーでルート部長さの違う比較材に対する疲労強度の向上率を示している。同様に、疲労強度向上率対軟質ワイヤーは、同鋼種、同ルート部長さのグループで、当該グループ内での最軟質ワイヤーを使用した実施例との相対比較疲労強度比を示している。同様に疲労強度向上率対J17は、ルート部長さ0mmで、ブローホール率が0の継手のうち、最も疲労強度の低いJ17対する相対比較疲労強度比で表している。また、疲労強度向上率対ブローホール0は、同鋼種同溶接ワイヤーで、ブローホール無しに対する相対比較疲労強度比で表している。結果からもわかるように、本発明例はいずれも、同鋼板、同溶接ワイヤーでルート部長さが5~8mm程度に設定した比較例に対し、13~36の疲労強度向上効果があった。さらに、本発明例は、ブローホール率が0と、ブローホール抑制効果も高いことが確認された。ブローホール率体積分率とルート長さの関係を図4に示す。ルート長さが少しでも存在するとブローホール率が高くなることがわかる。従って、本発明のブローホール抑制効果が大きいことも確認された。ブローホールがあると、疲労強度は低下することは知られているが、その低下率は、母材硬さが硬いほど大きくなる。つまり、母材硬さが硬いほど、ブローホール感受性が高まることになる。オーバーマッチ率母材に対する溶接金属の硬さの比率が120以上であれば、ブローホールによる疲労強度低下率を20以下に抑制できることもわかった。この観点からも、本発明例のようにルート部長さを0にすることにより、母材の鋼種に関わらずブローホール感受性を抑えることが可能となる。繰り返しになるが、ブローホールの抑制は、静的強度、疲労強度向上効果が大きく、また高強度鋼板になるほどその効果が大きいことが知られている。従って、本発明を亜鉛めっき鋼板に適用することにより、優れた耐疲労破壊特性を得ることができる。また、図5に母材硬さと溶接金属硬さの関係を、図6に母材硬さと疲労強度の関係を示す。疲労強度は母材の硬さに比例して増加するが、オーバーマッチ率が低いとその増加率が小さい。また、オーバーマッチ率が120以上であれば、オーバーマッチ率が100程度のいわゆるイーブンマッチ継手に対して疲労強度が120以上向上する。以上、実施例に従い、本発明に係る溶接継手、溶接方法について説明した。なお、本発明の実施態様は、上記実施例に述べた態様に限定されない。本発明の構成要件を実質的に満足するものは、本発明の範囲内となる。