"電池または複数の電池の外表面の少なくとも一部を反応硬化性樹脂により被覆する成型部と、前記成型部の表面に対して付着された寸法吸収能を有するスペーサとを有する電池パック。前記電池または複数の電池は、フィルム包装体により電池素子を包装してなり、前記成型部は、反応硬化性樹脂により120°C未満で成形された請求項1に記載の電池パック。前記反応性硬化樹脂が、シリコン、エポキシ、アクリル、ウレタンから選ばれ、成形後のガラス転移温度が60°C以上140°C以下である請求項1または2に記載の電池パック。前記スペーサが繊維状素材を重ねることにより形成され内部に空孔をもつことにより寸法吸収能を発現する請求項1、2または3に記載の電池パック。前記繊維状素材がシリカファイバー、グラスファイバー、カーボンファイバー、アルミナファイバー、アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーの何れか乃至複数で形成される請求項4に記載の電池パック。前記繊維状素材が2層以上の網目を形成することで内部に空孔を持ち、該空孔内に前記反応性硬化樹脂が含浸されている請求項4に記載の電池パック。前記スペーサが金型の型締め力により3以上の変形をするゴム状素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項1、2または3に記載の電池パック。前記ゴム状素材がエラストマーであり、ウレタンゴム、シリコンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴムの何れか乃至複数で形成される請求項7に記載の電池パック。前記ゴム状素材からなる前記スペーサの形状がフィルム包装体の電池部分との接触面と金型接触面を比較すると金型接触面積>電池接触面積の関係とされた請求項7に記載の電池パック。請求項1に記載するスペーサの荷重たわみ温度が40°C以上120°C以下であり、金型の熱により3以上の熱変形をする素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項1、2または3に記載の電池パック。前記熱変形する素材がウレタン、シリコン、アクリル、エポキシの何れか乃至複数で形成される請求項10に記載の電池パック。前記スペーサの溶解度パラメータと前記反応硬化性樹脂のプレポリマーの溶解度パラメータとの差分が5以下であり、注型時に膨潤により寸法吸収能を発現する請求項1、2または3に記載の電池パック。前記スペーサがポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸ブチル、ナイロン6、エポキシ、ポリメタクリル酸メチル、ポリn-イソプロピルアクリルアミド、ナイロン66、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、セルロースの何れか乃至複数で形成される請求項12に記載の電池パック。電池または複数の電池の少なくとも側面が直接成形された成形部と、保護回路基板を備え、前記電池の少なくとも最厚部が前記成型部から露出していることを特徴とする電池パック。前記電池または複数の電池は、フィルム包装体により電池素子を包装してなり、前記成型部は、反応硬化性樹脂により120°C未満で成形された請求項14に記載の電池パック。前記反応性硬化樹脂が、シリコン、エポキシ、アクリル、ウレタンから選ばれ、成形後のガラス転移温度が60°C以上140°C以下である請求項14または15に記載の電池パック。前記電池素子を包装したフィルム包装体のシール部が側面に配され、前記成形部が前記シール部の端面を覆うように成形されている請求項14乃至16の何れかに記載の電池パック。前記成形部に嵌合部分、またはネジ止めのための接続部を持つ請求項14乃至17の何れかに記載の電池パック。前記ネジ止めのための接続部がラミネート電池のテラス部に形成される請求項18に記載の電池パック。前記電池の露出部または前記成形部と機器側の冷却機構とが接触する請求項14乃至18の何れかに記載の電池パック。寸法吸収能をもつ金型突部により電池または複数の電池を成形空間内で位置決めし、前記成形空間内に120°C未満の反応硬化性樹脂を充填することにより成型部を成形する電池パックの製造方法。前記金型突部が金型の型締め力により3以上の変形をするゴム状素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項21に記載の電池パックの製造方法。前記ゴム状素材がエラストマーであり、シリコンゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴム、フッ素ゴムの何れか乃至複数で形成される請求項22に記載の電池パックの製造方法。電池または複数の電池が収納され、反応硬化性樹脂が充填される成形空間内を有する金型の内面から突出し、前記電池の表面と接触する凸形状を有し、前記金型の内面側の面積が前記電池の表面との接触部の面積より大きく、ほぼ円錐台または角錐台の形状である金型突部を有する電池パック製造用の金型。成形空間内に偽造防止、水分検知または認証目的のラベルを配し、電池または複数の電池の成形時に前記ラベルをインモールドしてなる請求項1乃至20の何れかに記載の電池パック。前記ラベルの位置と対応する金型の一部を冷却することによって、前記反応硬化性樹脂の透過率を高くする請求項25に記載の電池パック。電池素子は、規定の寸法に対して比較的大きな公差を有する。その理由は、高タップ密度の電極活物質粒子を高い圧力でプレス加工した上に初回充電に伴う電極のスプリングバックが多数積層分、増幅されるからである。さらに、合金系の電極活物質を蒸着などの気相法で製造した場合にも、合金の充放電時の体積変化が大きい上に、電極層を多層積層しているので、大きな寸法公差を有する。従来では、電池素子を、熱可塑性樹脂の成型品や鉄、アルミなどの金属缶等の定まった寸法のパック外装体の中に収めるために、電池素子の大きな寸法公差は、パックの外径寸法に反映されなくなる。一方、定まった寸法のパック外装体を使用することは、パック外装と電池素子の間に寸法公差による空間が生じ、高温でのガス発生、充放電サイクルによる厚み変化が大きいというデメリットがあった。さらに、電池のフットプリントが24cm2以上例えば4cmx6cm、3cmx8cmになると、金属の深絞りが難しくなり、かつ深絞りの金型数が多くなる。その結果、外装の厚みが厚くなり体積エネルギー密度が低下すると共に、高コストになるという問題があった。熱可塑性樹脂の成型品の場合も、やはり電池のフットプリントが24cm2以上になると、樹脂の流動性の制約により、250μm~300μm以上の厚みが必要となるという問題があった。電池素子を直接樹脂モールドする場合には、かかる定まった寸法のパック外装体を使用することによる問題を回避することができる。反面、パック外装体により電池素子の寸法公差を吸収することができず、大きな寸法公差を持つ電池素子をそのままフィルム包装体で包装した電池または複数の電池を反応硬化性樹脂で直接成形することになる。電池素子内の正負極界面が対向する電極層が14層以上となると、直接成形する電池の寸法公差が無視できない程度の大きさとなる。したがって、電池の寸法公差を制限するために、電池素子の歩留まりを下げるか、または設計の成形樹脂厚みを十分余裕を持った厚みとすることが必要となる。このような対策は、コストの上昇を招き、体積エネルギー密度を低下させる問題があった。複数の電池を一括して直接成形する場合には、この傾向がさらに強まる。上述の電池または電池群を反応硬化性樹脂にて直接成形した電池パックは、粘度が好ましくは80mPa以上1000mPa未満であるために、流動性に優れておりフットプリントが24cm2以上例えば4cmx6cm、3cmx8cmであっても250μm以下の樹脂厚みで成形可能である。しかしながら、フットプリントが大きくなり、電池の数が多くなるほど、電池パック内で成形樹脂厚みが異なる流路が増加するので、充填不良や泡噛みなどの成形不良が増えてしまう。この対策として、必要以上の樹脂量を過剰に流すことで成形歩留まりを向上させる方法が考えられる。しかしながら、この方法は、生産性が低下し、原材料コストが上昇するおそれがあった。したがって、電池素子の寸法公差を厳しく制限しないでも、樹脂成型によって外装部を形成することができる電池パック、電池パックの製造方法および電池パック製造用の金型の提供を目的とする。上述した課題を解決するために、本願開示の電池パックは、電池または複数の電池の外表面の少なくとも一部を反応硬化性樹脂により被覆する成型部と、成型部の表面に対して付着された寸法吸収能を有するスペーサとを有する電池パックである。本願開示の電池パックは、電池または複数の電池の少なくとも側面が直接成形された成形部と、保護回路基板を備え、電池の少なくとも最厚部が成型部から露出していることを特徴とする電池パックである。本願開示の電池パックの製造方法は、寸法吸収能をもつ金型突部により電池または複数の電池を成形空間内で位置決めし、成形空間内に120°C未満の反応硬化性樹脂を充填することにより成型部を成形する電池パックの製造方法である。本願開示の電池パック製造用の金型は、電池または複数の電池が収納され、反応硬化性樹脂が充填される成形空間内を有する金型の内面から突出し、電池の表面と接触する凸形状を有し、金型の内面側の面積が電池の表面との接触部の面積より大きく、ほぼ円錐台または角錐台の形状である金型突部を有する電池パック製造用の金型である。本願開示によれば、電池の寸法変化が存在しても、精度良く、金型内のキャビティの所定位置に電池部品を位置決めすることができる電池パック、電池パックの製造方法および電池パックの製造用金型が提供される。以下、この本願開示の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、この発明の好適な具体例であり、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、この発明の範囲は、以下の説明において、特にこの発明を限定する旨の記載がない限り、これらの実施の形態に限定されないものとする。電池パックの一例図1に示すように、電池パック10は、偏平な直方体の外観を有し、電池および電池の保護回路基板が一体的に反応硬化性樹脂からなる成型部外装体11によって被覆された構成を有する。電池パック10の成型部11の主面上面および底面にそれぞれ複数の小片状のスペーサ12が付着されている。スペーサ12は、電池の寸法変化を吸収する能力を有する。以下の記載では、かかる能力を寸法吸収能と称する。図1の例では、各主面の四隅の近傍にそれぞれ矩形のスペーサ12が被着されている。スペーサ12の形状および付着部位については、後述するように、図1に示す以外に種々可能である。スペーサ12の寸法吸収能は、成形時に電池が規定の寸法に対して誤差を有している場合でも、電池を成形空間キャビティ内の中央位置に精度良く配置することができる能力のことである。すなわち、スペーサ12は、例えば内部に空孔を有する繊維状素材からなり、電池の寸法変化が存在しても、寸法変化に応じて例えば厚みが変化し、電池をキャビティ内の所定位置に保持することができる。スペーサ12によって、樹脂がキャビティ内の隅々にまで流れ込むように、最大面をカバーしつつ且つ樹脂の充填空間が維持される。成型部11の前部の端面に、開口13Aおよび13Bが形成され、これらの開口13A、13Bを通じて内部の電池の正極電極および負極電極が露出しており、外部からの例えば接続電極が開口13A、13Bを通じて内部の電極と接続され、電池の充電または放電が可能とされている。なお、後述するように、正極と負極とをセパレータを介して巻回又は積層して成る素子を電池素子と称し、電池素子をラミネートフィルムによって被覆した構成を電池と称し、電池および回路基板を樹脂で一体に成型したものを電池パック10と称する。上述したように、基板と電池を成形樹脂により一体的に固着している。しかしながら、基板と電池の位置関係は種々の形態を取ることができる。例えば、直接成形された電池と基板部を別々に作成し、電池と基板部とを嵌合、溶接するなどしても良い。基板端子も各種の形状を取ることができ、端子が面状になっており機器側のピンと接触して充放電するタイプは、基板がフラットなので成型樹脂の流れ込む範囲と流れ込ませない範囲を定めやすいので好ましい。端子および機器側のピンが嵌合するタビー形状も端子の手前で余剰樹脂を逃がす樹脂だまりを設けることで生産性を良くすることができる。さらに、直接成形パックでは、基板からコネクタを導出し、機器側と嵌合するタイプとすることが好ましい。端子部は高い導電性が必要であるが、基板や電池を被覆する樹脂は高い絶縁性と高い流動性を持つことが好ましく、導電部が被覆されることが懸念されるからである。基板からコネクタを導出してなる電池パックはコネクタのリード部分をゴムなどの密着する材質で押さえながら成型することで絶縁性の樹脂がコネクタの導電部に流れ込まないように簡単かつ確実にできるので生産性を良くすることができ、低コストに電池パックを提供できる。回路基板には、ヒューズ、熱感抵抗素子PositiveTemperatureCoefficient;PTC素子、サーミスタ等の温度保護素子を含む保護回路の他、電池パックを識別するためのID抵抗等がマウントされ、更に複数個例えば2個または3個の接点部が形成されている。保護回路には、充放電制御FETFieldEffectTransistor;電界効果トランジスタ、二次電池の監視と充放電制御FETの制御を行うICIntegratedCircuit等が設けられている。熱感抵抗素子は電池素子と直列に接続され、電池の温度が設定温度に比して高くなると、電気抵抗が急激に高くなって電池に流れる電流を実質的に遮断する。ヒューズも電池素子と直列に接続され、電池に過電流が流れると、自身の電流により溶断して電流を遮断する。また、ヒューズはその近傍にヒータ抵抗が設けられており、過電圧時にはヒータ抵抗の温度が上昇することにより溶断して電流を遮断する。さらに、二次電池の端子電圧が例えば4.3V~4.4Vを超えると、発熱発火など危険な状態になる可能性がある。このため、保護回路は二次電池の電圧を監視し、電圧が4.3V~4.4Vを越えて過充電状態となった場合には充電制御FETをオフして充電を禁止する。さらに二次電池の端子電圧が放電禁止電圧以下まで過放電し、二次電池電圧が0Vになると二次電池が内部ショート状態となり再充電不可能となる可能性がある。このため、二次電池電圧を監視して過放電状態となった場合には放電制御FETをオフして放電を禁止する。電池の一例について説明する。電池は、図2および図3に示すように、正極21と負極22とをセパレータ23a,23bを介して巻回又は積層して成る電池素子20を包装体であるラミネートフィルム27で包装したものである。図2に示すように、包装体であるラミネートフィルム27に形成した矩形板状の凹部27aに電池素子20が収容され、その周辺部折曲部を除く三辺が熱溶着封止される。ラミネートフィルム27を接合する部分がテラス部である。凹部27aの両側のテラス部が凹部27aの方向に向けて折り曲げられる。なお、包装体であるラミネートフィルム27としては、従来公知の金属ラミネートフィルム、例えば、アルミニウムラミネートフィルムを用いることができる。アルミニウムラミネートフィルムとしては、絞り加工に適し、電池素子20を収容する凹部27aを形成するのに適したものがよい。通常、アルミニウムラミネートフィルムは、アルミニウム層の両面に接着層と表面保護層が配設された積層構造を有するもので、内側、即ち電池素子20の表面側から順に、接着層としてのポリプロピレン層PP層、金属層としてのアルミニウム層および表面保護層としてのナイロン層又はポリエチレンテレフタレート層PET層が配設される。また、包装体であるラミネートフィルム27としては、アルミニウムラミネートフィルムのほかに、一層又は二層のフィルムであり且つポリオレフィンフィルムを含むものとすることができる。ラミネートフィルム27の厚さは、例えば0.2mm以下である。図3に示すように、帯状の正極21と、セパレータ23aと、正極21と対向して配置された帯状の負極22と、セパレータ23bとが順に積層され、積層体が長手方向に巻回される。正極21および負極22の両面にはゲル状の電解質24が塗布されている。電池素子20からは、正極21と接続された正極リード25aと、負極22と接続された負極リード25bとが導出されている。正極リード25aおよび負極リード25bには、後に外装するラミネートフィルム27との接着性を向上させるために、無水マレイン酸変性されたポリプロピレンPPa等の樹脂片であるシーラント26aおよび26bが被覆されている。電池の構成要素についてより具体的に説明する。但し、以下に述べる電池以外の電池に対しても、本願開示を適用することができる。例えば電解質は、ゲル状のものに限らず、液状、固体状のものを使用しても良い。さらに、帯状の正極と、セパレータと、負極とを巻く形式ではなく、プレート状のこれらの構成要素を積層する形式の電池に対しても本願開示を適用できる。正極正極21は、正極活物質を含有する正極活物質層が正極集電体の両面上に形成されてなるものである。正極集電体としては、例えばアルミニウムAl箔,ニッケルNi箔あるいはステンレスSUS箔などの金属箔が用いられる。正極活物質層は、例えば正極活物質と、導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。正極活物質としては、LiXMO2式中、Mは、一種以上の遷移金属を表し、xは、電池の充放電状態によって異なり、通常0.05以上1.10以下であるを主体とする、リチウムと遷移金属との複合酸化物が用いられる。リチウム複合酸化物を構成する遷移金属としては、コバルトCo、ニッケルNiおよびマンガンMn等が用いられる。このようなリチウム複合酸化物として、具体的には、コバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2、マンガン酸リチウムLiMn2O4等が挙げられる。また、遷移金属元素の一部を他の元素に置換した固溶体も使用可能である。例えば、ニッケルコバルト複合リチウム酸化物LiNi05Co05O2、LiNi08Co02O2等がその例として挙げられる。これらのリチウム複合酸化物は、高電圧を発生でき、エネルギー密度が優れたものである。さらに、正極活物質としてTiS2、MoS2、NbSe2、V2O5等のリチウムを有しない金属硫化物または金属酸化物を使用してもよい。正極活物質としては、これら材料を複数混合して用いてもよい。また、導電剤としては、例えばカーボンブラックあるいはグラファイトなどの炭素材料等が用いられる。また、結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE等が用いられる。また、溶剤としては、例えばN-メチル-2-ピロリドンNMP等が用いられる。負極負極22は、負極活物質を含有する負極活物質層が負極集電体の両面上に形成されてなるものである。負極集電体としては、例えば銅Cu箔、ニッケルNi箔あるいはステンレスSUS箔などの金属箔が用いられる。負極活物質層は、例えば負極活物質と、導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。負極活物質としては、リチウム金属、リチウム合金またはリチウムをドープ脱ドープ可能な炭素材料または金属系材料と炭素系材料との複合材料が用いられる。具体的に、リチウムをドープ脱ドープ可能な炭素材料としてはグラファイト、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素等が挙げられ、より具体的には熱分解炭素類、コークス類ピッチコークス、ニードルコークス、石油コークス、黒鉛類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物焼成体フェノール樹脂、フラン樹脂等を適当な温度で焼成し炭素化したもの、炭素繊維、活性炭等の炭素材料を使用することができる。さらに、リチウムをドープ、脱ドープできる材料としては、ポリアセチレン、ポリピロール等の高分子やSnO2、Li4Ti5O12といったLxTiyOz系等の酸化物を使用することができる。また、リチウムを合金化可能な材料としては多様な種類の金属等が使用可能であるが、スズSn、コバルトCo、インジウムIn、アルミニウムAl、ケイ素Siおよびこれらの合金がよく用いられる。金属リチウムを使用する場合は、必ずしも粉体を結着剤で塗布膜にする必要はなく、圧延したリチウム金属板でも構わない。結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデンPVdF、スチレンブタジエンゴムSBR等が用いられる。また、溶剤としては、例えばN-メチル-2-ピロリドンNMP、メチルエチルケトンMEK、蒸留水等が用いられる。電解質電解質は、リチウムイオン二次電池に一般的に使用される電解質塩と非水溶媒が使用可能である。非水溶媒としては、具体的には、エチレンカーボネートEC、プロピレンカーボネートPC、γ-ブチロラクトン、ジメチルカーボネートDMC、ジエチルカーボネートDEC、エチルメチルカーボネートEMC、ジプロピルカーボネートDPC、エチルプロピルカーボネートEPC、またはこれらの炭酸エステル類の水素をハロゲンに置換した溶媒等が挙げられる。これらの溶媒は1種類を単独で用いてもよいし、複数種を所定の組成で混合してもよい。電解質塩としては、非水溶媒に溶解するものが用いられ、カチオンとアニオンが組み合わされてなる。カチオンにはアルカリ金属やアルカリ土類金属が用いられる。アニオンには、Cl,Br,I,SCN,ClO4,BF4,PF6,CF3SO3等が用いられる。具体的には、六フッ化リン酸リチウムLiPF6、四フッ化ホウ酸リチウムLiBF4、ビストリフルオロメタンスルホニルイミドリチウムLiNCF3SO22、ビスペンタフルオロエタンスルホニルイミドリチウムLiNC2F5SO22過塩素酸リチウムLiClO4等が挙げられる。電解質塩濃度としては、溶媒に溶解することができる濃度であれば問題ないが、リチウムイオン濃度が非水溶媒に対して0.4mol/kg以上2.0mol/kg以下の範囲であることが好ましい。ポリマー電解質を用いる場合は、非水溶媒と電解質塩とを混合してゲル状とした電解液をマトリクスポリマに取り込むことでポリマー電解質を得る。マトリクスポリマは、非水溶媒に相溶可能な性質を有している。このようなマトリクスポリマとしては、シリコンゲル、アクリルゲル、アクリロニトリルゲル、ポリフォスファゼン変性ポリマー、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドおよびこれらの複合ポリマーや架橋ポリマー、変性ポリマー等が用いられる。また、フッ素系ポリマーとして、ポリフッ化ビニリデンPVdF、フッ化ビニリデンVdFとヘキサフルオロプロピレンHFPとを繰り返し単位に含む共重合体、フッ化ビニリデンVdFとトリフルオロエチレンTFEとを繰り返し単位に含む共重合体等のポリマーが挙げられる。このようなポリマーは、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。ポリマー電解質中にはSi、Al、Ti、Zr、Wの何れかを含む金属酸化物、乃至複合酸化物を含むことが好ましい。異常時の絶縁性を確保し、安全性、信頼性を高めると共に、高温時の膨れ抑制効果も期待できるからである。セパレータセパレータ23aおよび23bは、例えばポリプロピレンPPあるいはポリエチレンPEなどのポリオレフィン系の材料よりなる多孔質膜、またはセラミック製の不織布などの無機材料よりなる多孔質膜により構成されており、これら2種以上の多孔質膜を積層した構造とされていてもよい。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンの多孔質フィルムが最も有効である。一般的にセパレータの厚みは5μm以上50μm以下が好適に使用可能であるが、7μm以上30μm以下がより好ましい。セパレータは、厚すぎると活物質の充填量が低下して電池容量が低下するとともに、イオン伝導性が低下して電流特性が低下する。逆に薄すぎると、膜の機械的強度が低下する。樹脂成形装置図4を参照して電池パックの成型部11の形成について説明する。電池および回路基板の両者を概略的に表す電池部品31が成形装置の金型のキャビティ成型空間に収納される。なお、複数の電池および回路基板を樹脂成形するようにしても良い。電池部品の主面には、予め4個のスペーサ12が四隅の各コーナーの近傍に貼り付けられている。金型は、上型41および下型42からなり、上型41の下型42との接合面は、平面とされている。一方の型例えば下型42に2個のゲート穴43aおよび43bが設けられている。ゲート穴43aは、成形時に樹脂が流れ込む通路であり、ゲート穴43bは、成形時に樹脂が吐き出される通路である。上型41および下型42は、金属、プラスチック、またはセラミック材料からなる。図4Aおよび図4Bに示すように、上型41および下型42の両者によって成型用のキャビティが形成され、キャビティ内にスペーサ12が貼り付けられた電池部品31が収納される。ゲート穴43aからキャビティ内に成型部11となる樹脂が注入され、ゲート穴43bから樹脂が吐き出される。図4Cおよび図4Dに示すように、樹脂の硬化後に、上型41および下型42が離型され、電池部品31が成型部11により被覆された電池パック10が成形される。なお、図4においては、スペーサ12および樹脂に対して斜線が付されている。なお、使用する上型41および下型42は、そのキャビティに溶融成型材料を導くゲートを2本以上具備している。したがって、得られた電池パックには、ゲートに対応した成型材料の余剰分が、外装材の何れかの部分に硬化して残存することになり、本願開示では、かかる余剰の成型材料をトリミングして削除するようになされる。さらに、反応硬化性樹脂をキャビティ内に充填するにあたっては、キャビティ内に隙間が生じるのを阻止するために、通常外装材にある程度の圧力をかけて充填する必要がある。このため、圧力充填される反応硬化性樹脂によって電池部品31がキャビティ内における所定位置から移動するのを抑えるために、種々の方策をとってもよい。例えば、反応硬化性樹脂の注液を少なくとも2回以上に分け、注液しない部分によって電池部品31をキャビティ内における所定位置に保持し得るようにしたうえで、反応硬化性樹脂がキャビティ内の隅々にまで流れこむようにしてもよい。例えば、同時に一体成形されるテープやゴム片、メッシュ状部品をセルに一周巻くなどの位置決め部品を用いることができる。反応硬化性樹脂の樹脂組成によっては、硬化時の発熱および二液混合から硬化までの硬化収縮が非常に大きくなるおそれがある。硬化時の発熱を抑制するためには、樹脂原料は十分に粘度の低い低分子の樹脂を吐出時は55°C以下の低温で吐出することが望ましく、上型41および下型42は、十分に容量の大きく、熱伝導率の高いアルミやSUSなどの型を用いることが好ましい。硬化収縮については、金型に樹脂だまりを設け、必要樹脂量よりも十分に多い樹脂を吐出した上で、硬化収縮に伴う樹脂原料を樹脂だまりから供給する構造とすることが好ましい。上述したスペーサ12は、寸法吸収能を有するので、電池部品31特にラミネートフィルムによって電池素子が被覆された電池の寸法のバラツキが存在しても、金型のキャビティ内に電池部品31を所定位置に確実に保持することができる。成型部の樹脂成型部11は、熱と反応して硬化する熱硬化性樹脂、紫外線と反応して硬化する紫外線硬化樹脂などの反応硬化性樹脂で構成される。成型部11は、反応硬化性樹脂が硬化されることにより形成された樹脂成形部材である。反応硬化性樹脂反応硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂から選ばれる少なくとも1種が挙げられる。中でも、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂から選ばれる少なくとも1種が好ましい。ウレタン樹脂ウレタン樹脂は、ポリオールとポリイソシアネートとから製造されるものである。ウレタン樹脂としては、以下で定義する絶縁性ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。絶縁性ポリウレタン樹脂は、25±5°C、65±5RHで測定した体積固有値Ωcmが、1010Ωcm以上の硬化物を得ることができるものをいう。絶縁性ポリウレタン樹脂としては、誘電率が6以下で1MHz、絶縁性破壊電圧が15KV/mm以上のものが好ましい。絶縁性ポリウレタン樹脂は、ポリオールの酸素含有率、溶出イオン濃度または溶出イオンの種類の数などを調整することによって、得られる絶縁性硬化物の体積固有抵抗値を、1010Ωcm以上、好ましくは1011Ωcm以上に調整して得ることができる。特に体積固有抵抗値が1011Ωcm以上であると、硬化物の絶縁性が良好に保持され、二次電池の保護回路基板と一括封止できる。体積固有抵抗値の測定は、JISC2105に従って行う。25±5°C、65±5RHで、サンプル厚さ:3mmに500Vの測定電圧を印加し、60秒後の数値を測定する。ウレタン樹脂としては、ポリエステルポリオールを用いたポリエステル系、ポリエーテルポリオールを用いたポリエーテル系、その他のポリオールを用いたウレタン樹脂などが挙げられる。これらは1種で用いても、2種以上を混合して用いてもよい。また、ポリオールは、粉体を含有してもよい。この粉体として、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、カーボンなどの無機粒子、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリウレタン、ポリフェノールなどの有機高分子の粒子などが使用できる。これらは、単独または混合物として使用できる。粒子の表面は表面処理が施されても良く、ポリウレタン、ポリフェノールはフォーム粉で使用されてもよい。さらに、本願開示において使用される紛体には多孔質のものも含まれる。ポリオールポリエステル系ポリエステル系のポリオールは、脂肪酸とポリオールとの反応物である。脂肪酸としては、例えば、リシノール酸、オキシカプロン酸、オキシカプリン酸、オキシウンデカン酸、オキシリノール酸、オキシステアリン酸、オキシヘキサンデセン酸のヒドロキシ含有長鎖脂肪酸などが挙げられる。脂肪酸と反応するポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコールおよびジエチレングリコールなどのグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパンおよびトリエタノールアミンなどの3官能ポリオール、ジグリセリンおよびペンタエリスリトールなどの4官能ポリオール、ソルビトールなどの6官能ポリオール、シュガーなどの8官能ポリオール、これらのポリオールに相当するアルキレンオキサイドと脂肪族、脂環族、芳香族アミンとの付加重合物や、該アルキレンオキサイドとポリアミドポリアミンとの付加重合物などが挙げられる。なかでも、リシノール酸グリセライド、リシノール酸と1、1、1-トリメチロールプロパンとのポリエステルポリオールなどが好ましい。ポリエーテル系ポリエーテル系のポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、1、3-ブタンジオール、1、4-ブタンジオール、4、4-ジヒドロキシフェニルプロパン、4、4-ジヒドロキシフェニルメタンなどの2価アルコールまたはグリセリン、1、1、1-トリメチロールプロパン、1、2、5-ヘキサントリオール、ペンタエリスリトールなどの3価以上の多価アルコールと、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、α-オレフィンオキサイドなどのアルキレンオキサイドとの付加重合物などが挙げられる。その他のポリオールその他のポリオールとして、主鎖が炭素-炭素よりなるポリオール、例えば、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、水素添加ポリブタジエンポリオール、ANアクリロニトリルやSMスチレンモノマーを上述した炭素-炭素ポリオールにグラフト重合したポリオール、ポリカーボネートポリオール、PTMGポリテトラメチレングリコールなどが挙げられる。電池パックに直接成形するには弾性回復力が高く、耐薬品性に優れ、カーボネート系よりコストパフォーマンスに優れるポリエーテル系ポリオールを用いるのが好ましい。ポリイソシアネートポリイソシアネートとしては、芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂環式ポリイソシアネートなどが使用できる。芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート粗MDI、トリレンジイソシアネートTDI、ポリトリレンポリイソシアネート粗TDI、キシレンジイソシアネートXDI、ナフタレンジイソシアネートNDIなどが挙げられる。脂肪族ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネートHDIなどが挙げられる。脂環式ポリイソシアネートとしては、イソホロンジイソシアネートIPDIなどが挙げられる。この他に、上記ポリイソシアネートをカルボジイミドで変性したポリイソシアネートカルボジイミド変性ポリイソシアネート、イソシアヌレート変性ポリイソシアネート、エチレンオキシド変性ポリイソシアネート、ウレタンプレポリマー例えばポリオールと過剰のポリイソシアネートとの反応生成物であってイソシアネート基を分子末端にもつものなども使用できる。これらは単独または混合物として使用してもよい。これらの中でも、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、カルボジイミド変性ポリイソシアネート、エチレンオキシド変性ポリイソシアネートが好ましい。反応硬化性樹脂の性状により、電池パックの耐熱性、難燃性、耐衝撃性、水分バリア性などの特性を向上することができる。例えば、ウレタン樹脂を用いた場合には、剛直なベンゼン環構造を持った上で最も低分子なイソシアネートであるジフェニルメタジンイソシアネートMDIをハードセグメント構造として用い、主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率主剤/硬化剤を1以下、好ましくは0.7以下にすることが好ましい。これにより、架橋密度が高く、剛直で対称性のある分子鎖をもつ構造が得られ、耐熱性と良好な構造強度、ウレタン結合による難燃性の向上、注液性の高い樹脂粘度が得られる。但し、ジフェニルメタジンイソシアネートMDI成分が多いほど強度や水分バリア性の面では優れた特性を示すが、80wtを越えるとMDIによるハードセグメント構造が多すぎて耐衝撃性に劣る結果となる。耐候性が特に要求される場合には、MDIに無黄変性のポリイソシアネートであるXDI系、IPDI系、HDI系を混合して用いることが好ましい。また架橋密度を高めるために主剤に架橋剤として低分子のトリメチロールプロパンなどを加えることが好ましい。反応硬化性樹脂は、JISK-7110IzodVノッチで求められる、衝撃強度が6kJ/m2以上であることが好ましく、10kJ/m2以上であることがより好ましい。衝撃強度が6kJ/m2以上であると、1.9m落下試験および1m落下試験で優れた特性を持つからである。衝撃強度が10kJ/m2以上であると、市場で最も発生確率が高いと想定される落下試験で非常に優れた特性を得ることができるからである。ここで分子量分布数平均分子量/重量平均分子量が高いほど樹脂の流動性、成形性が向上するが、耐衝撃性は悪くなっていく傾向があるので、流動性は少なくとも粘度が80mPas以上であることが好ましく、200mPas以上600mPas以下の範囲で粘度を調節すると好適に使用できるため、より好ましい。反応硬化性樹脂は、0.05mm以上0.4mm未満の厚みでのUL746C3/4インチ炎燃焼試験の規格で、延焼面積が25cm2以下である難焼性が確保されることが好ましい。反応硬化性樹脂として、ウレタン樹脂を用いた場合には、難燃性ポリオールとして、式1で表される構造を含むものが好ましい。ウレタン樹脂の構造内部に難燃成分を付与することで樹脂厚みが薄い場合に特に難燃性向上に効果があり、構造強度も確保できるからである。POXR3式1R=H、アルキル基、フェニル基、X=S、O、N、CH2n:nは1以上の整数上述のウレタン樹脂を用いない場合でも、反応硬化性樹脂は、厚みが薄い場合にはガラス転移点ガラス転移温度を低くすれば、耐衝撃性が向上すると共に、樹脂がバーナーの炎で収縮し、実質の樹脂の厚みが厚くなって延焼しにくくなり、難燃性を向上できる。一方、ガラス転移点が低すぎたり、ガラス転移点が高すぎたりすると、強度や安全性が低下する傾向にある。したがって、反応硬化性樹脂のガラス転移点は、60°C以上150°C以下であり、且つ溶融分解温度が200°C以上400°C以下であることが好ましい。さらにガラス転移点は、85°C以上120°C以下がより好ましい。溶融分解温度は、240°C以上300°C以下がより好ましい。ガラス転移点が60°C未満であると、45°Cの環境温度で外装としての強度を確保することが難しくなる。ガラス転移点が150°Cを超えると誤使用時に電池が蓄えたエネルギーを放出するのが遅れて重大事故につながるおそれがある。ガラス転移温度を60°C以上150°C以下としても溶融温度分解温度が200°C以上400°C以下にすると、溶融分解による吸熱反応の寄与により、難燃性が向上する。溶融分解温度が200°C未満だと炭化の促進および断熱層の形成初期に吸熱することになるので、かえって難燃性に寄与できない。溶融分解温度が400°Cを超えても吸熱のタイミングが遅すぎてやはり難燃性に寄与できない反応硬化性樹脂は、粘度が80mPas以上1000mPas未満であることが好ましい。粘度をこの範囲に調整することにより、電池の最大面の被覆不良を抑制することができ、これにより、電池パックの特性劣化を抑制することができる。さらに、反応硬化性樹脂は熱可塑性樹脂よりも硬化までの時間が長いために流動性が優れる。しかしながら、粘度が高いと型の保持力も増大して生産装置が高価かつ生産性が低くなってしまい、パックの成形部材の薄肉化による体積エネルギー密度の向上と低コストが達成できない。粘度が低すぎると今後は逆に流動性が高すぎるために、成形金型からのバリ、基板部分への樹脂の染み出しにより生産速度が低下し、不良率があがるおそれがある。反応硬化性樹脂例えばウレタン樹脂は、接着性であるために金属に強い接着性を持っており、熱可塑性樹脂とも極性基で接着して強靱な一体構造を得ることが可能である。熱可塑性のポリアミド樹脂も接着性を持つものの、接着力が弱いために、物理的な接着強化と高い充填圧力が必要であるが、反応硬化性樹脂では、そうした制約がない。ウレタン樹脂の接着性と凝集構造の関係は明らかではないが、架橋密度を上げていくと接着性は落ちる傾向が見いだされた。したがって、接着部材として表面に活性水素が多い部材、ウレタン樹脂と水素結合を作りやすい極性基の多い部材を用いるのが好ましい。同様に部材との嵌合部にアンダーカット部を設けることで部材との分離を防ぐことや、部材表面を粗化したり、切れ込みを入れたりすることで実質の接着面積を増やすことは好ましい。さらに、硬化時の温度条件でウレタン樹脂の凝集構造をコントロールし、低温にすることで表面の極性基を増やして接着性を向上することや、高温にすることで接着性を落とし、金型との離型性をコントロールすることは好ましい。添加剤反応硬化性樹脂に、充填剤、難燃剤、消泡剤、防菌剤、安定剤、可塑剤、増粘剤、防黴剤、他の樹脂などの添加剤を含ませてもよい。難燃剤としては、トリエチルフォスフェート、トリス2、3ジブロモプロピルフォスフェートなどを用いることができる。その他の添加剤としては、三酸化アンチモン、ゼオライトなどの充填剤や顔料、染料などの着色剤を用いることができる。その他の添加剤としては、三酸化アンチモン、ゼオライトなどの充填剤や顔料、染料などの着色剤を用いることができる。触媒反応硬化性樹脂に、触媒を添加してもよい。触媒はイソシアネートとポリオール化合物の反応やイソシアネートの二量化、三量化を進行させる役割で添加され、公知の触媒を使用することができる。具体的にはトリエチレンジアミン、2-メチルトリエチレンジアミン、テトラメチルヘキサンジアミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、ペンタメチルジプロピレントリアミン、ペンタメチルヘキサンジアミン、ジメチルアミノエチルエーテル、トリメチルアミノプロピルエタノールアミン、トリジメチルアミノプロピルヘキサヒドロトリアジン、三級アンモニューム塩などの三級アミンを用いることができる。金属系イソシアヌレート化触媒は、ポリオールの100重量部に対して0.5重量部以上20重量部以下の範囲で使用するのが好ましい。金属系イソシアヌレート化触媒が0.5重量部より少ないと、十分なイソシアヌレート化が起こらないので好ましくない。また、ポリオール100重量部に対する金属系イソシアヌレート化触媒の量を20重量部より多くしても、添加量に応じた効果が得られない。金属系イソシアヌレート化触媒としては、例えば、脂肪酸金属塩を挙げることができ、具体的には、ジブチルチンジラウレート、オクチル酸鉛、リシノール酸カリウム、リシノール酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ナトリウム、ナフテン酸カリウム、ナフテン酸ナトリウム、オクチル酸カリウム、オクチル酸ナトリウム、およびこれらの混合物を挙げることができる。他に触媒としては、有機スズ化合物が用いられ、例えば、トリ-n-ブチルチンアセテート、n-ブチルチントリクロライド、ジメチルチンジクロライド、ジブチルチンジクロライド、トリメチルチンハイドロオキサイドなどがあげられる。これら触媒はそのまま用いてもよいし、酢酸エチルなどの溶媒に、濃度が0.1~20となるように溶解して、イソシアネート100質量部に対して、固形分として0.01~1質量部となるよう添加してもよい。このように、上記触媒の配合量は、そのまま、または溶剤に溶解した状態のいずれの場合においても、固形分として、イソシアネート100質量部に対して0.01~1質量部となるよう添加するのが好ましく、特に好ましくは0.05~0.5質量部である。すなわち、触媒の配合量が0.01部未満のように少な過ぎると、ポリウレタン樹脂成形体の形成が遅く、樹脂状に硬化せず成形が困難となる。逆に、1質量部を超えると、樹脂の形成が極端に速くなり、形状維持ポリマー層として成形しにくいからである。金属酸酸化物フィラー成型部11に金属酸化物フィラーを含むようにしてもよい。金属酸化物フィラーとしては、ケイ素Si、アルミニウムAl、チタンTi、ジルコニウムZr、亜鉛Zn、マグネシウムMgの酸化物、またはこれら酸化物の任意の混合物を挙げることができる。このような金属酸化物フィラーは、この成型部11の硬さを向上する機能を果たし、反応硬化性樹脂を含む層と接触した状態で配置され、例えば、この金属酸化物フィラーを反応硬化性樹脂を含む層に混入してもよく、この場合、反応硬化性樹脂を含む層の全体に亘って均一に散在していることが好ましい。金属酸化物フィラーの混入量は、反応硬化性樹脂を含む層のポリマー種などに応じて適宜変更することができる。しかしながら、反応硬化性樹脂を含む層の質量に対する混入量が3未満の場合には、この外装材の硬さを十分に高め得ないことがある。一方、混入量が60を超える場合には、製造時の成形性やセラミックの脆性による問題が発生することがある。したがって、反応硬化性樹脂を含む層の質量に対する金属酸化物フィラーの混入量を2~50程度とすることが好ましい。また、金属酸化物フィラーの平均粒径を小さくすると、硬度が上がるものの成形時の充填性に影響して生産性に不具合を来たす可能性がある。一方、金属酸化物フィラーの平均粒径を大きくすると、目的の強度を得にくくなって電池パックとしての寸法精度を十分に得ることができない可能性がある。したがって、金属酸化物フィラーの平均粒径を0.1~40μmとすることが好ましく、0.2~20μmとすることがより好ましい。さらに、金属酸化物フィラーの形状としては、球状や鱗片状や板状や針状など様々な形状を採用することができる。特に限定されるものではないが、球状のものは、作製し易く平均粒径の揃ったものを安価に得られるので好ましく、針状でアスペクト比の高いものは、フィラーとして強度を高め易いので好ましい。さらに、鱗片状のものは、フィラーの含有量を増したときに充填性を高め得るので好ましい。なお、用途や材質に応じて、平均粒径の異なるフィラーを混合して用いたり、形状の異なるフィラーを混合して用いたりすることが可能である。成型部11は、金属酸化物の他に各種添加剤を含有することが可能である。例えば、反応硬化性樹脂を含む層中に、紫外線吸収剤や、光安定剤や、硬化剤またはこれらの任意の混合物を添加して、金属酸化物フィラーと共存させることができる。スペーサについて図1および図4を参照して説明した例では、寸法吸収能を有するスペーサ12が電池部品31の主面のそれぞれに4箇所設けられる。しかしながら、スペーサ12を設ける部位、並びにスペーサ12の形状は、電池のサイズ、形状によって適宜変更することができる。図5は、スペーサ12を設ける部位の複数の例を示す。図5Aは、電池部品31の表面および裏面のそれぞれに対して3箇所にスペーサ12を設ける例である。図5Bは、電池部品31の表面および裏面のそれぞれに対して15箇所にスペーサ12を設ける例である。図5Cは、電池部品31の表面および裏面のそれぞれに対して矩形の比較的大きなスペーサ12を設ける例である。図5Dは、電池部品31の表面および裏面のそれぞれに対して短辺方向に延びるストライプ状のスペーサ12を設ける例である。スペーサ12は、図5Eに示すように、電池部品との接触面12Aと、金型との接触面12Bとを有し、接触面12Aの面積と、接触面12Bの面積とが相違する形状とされている。例えば、金型接触面12Bの面積>電池接触面12Aの面積と設定される。スペーサ12の平面形状としては、矩形以外に図6に示すような種々の形状が可能である。図6Aに示すスペーサ12は、五角形のものである。図6Bに示すスペーサ12は、菱形のものである。図6Cに示すスペーサ12は、台形のものである。図6Dに示すスペーサ12は、円形のものである。図6Eに示すスペーサ12は、楕円形のものである。図6Fに示すスペーサ12は、リング状のものである。さらに、図6Gに示すスペーサ12は、円の一部を切除した形のものである。図6Hに示すスペーサ12は、涙形のものである。図6Iに示すスペーサ12は、扇形のものである。図6Iに示すスペーサ12は、扇形のものである。図6Iに示すスペーサ12は、扇形のものである。図6Jに示すスペーサ12は、三角形のものであり、電池部品31の外側のエッジに向かって先細となる形状を有する。図6Kに示すスペーサ12は、三角形のものであり、電池部品31の外側のエッジに向かって拡がる形状を有する。図6Lに示すスペーサ12は、三角形の頂点が丸みを有する形状のものである。さらに、図7を参照してスペーサ12の変形例について説明する。図7Aに示すスペーサ12は、電池部品31の4面にわたって巻き付けるものである。図7Bは、スペーサ12を電池部品31に対して1周巻き付ける例である。図7Aの例では、スペーサ12が表面、裏面および長辺に接する端面に巻き付けられるのに対して、図7Bの例では、スペーサ12が表面、裏面および短辺に接する端面に巻き付けられる。図7Cおよび図7Dに示す例では、電池部品31に対して1周巻き付けられるスペーサ12が二つ使用され、十字形に二つのスペーサ12がクロスされる。図7Eに示すスペーサ12は、電池部品31を挟むように、その長辺に接する端面に取り付けられる。図7Fに示すスペーサ12は、電池部品31を挟むように、その短辺に接する端面に取り付けられる。このように、電池部品31の端面を挟むように取り付けられるスペーサ12としては、図8Aに示す細長い矩形のスペーサ、図8Bに示すように、両端に丸みが形成された細長いスペーサ等を使用できる。成形の際にスペーサ12が樹脂の流路を塞ぎ、気泡の排出確率を減らす構成とすると注液不良、泡噛みといった外観不良品が多発するおそれがあるので、スペーサの面積は可能な限り小さくすることが好ましい。例えばスペーサ12の一つあたりのフットプリントの面積が1cm2以下であり、全スペーサの合計面積が10cm2以下であることが好ましい。さらに好ましくは、スペーサ12の一つあたりのフットプリントの面積が5mm2以下であり、全スペーサの合計面積が40mm2以下であることが好ましい。一方、スペーサ12を小さくしすぎるとフィルム包装された電池表面の寸法バラツキを十分に吸収することができない。なぜならば電池毎に寸法バラツキがあるだけでなく、同じ電池であっても測定部位によって寸法が安定していないからである。スペーサ12の一つあたりのフットプリントの面積が0.5mm2より小さいと、さらに寸法バラツキが大きくなり、樹脂の充填不良が起こると共に、金型内で電池が斜めに傾くことにより被覆されるべき電池が外装表面にはみ出たり、外装の厚みのバラツキが大きくなったりするおそれがある。スペーサ12は、繊維状素材、ゴム状素材、熱変形素材、反応硬化性樹脂のプレポリマーとの溶解性のある素材を用いることが好ましく、その他公知のバネ状素材、金属、セラミック、樹脂を用いることができる。スペーサ12の寸法吸収能が3以上あると、正負極を14層以上持つ電池素子であっても電池パックを生産性よく製造することが可能である。さらに好ましくは、15以上の寸法変化を許容できることが好ましい。寸法変化が50を超えると注液する樹脂の吐出圧力によって電池部品31の位置決めがずれ、成型部11からの電池部品31のはみだしが生じたり、成型部11の厚みばらつきが大きくなる。したがって、好ましくは40以下の寸法変化に抑えることがより好ましい。スペーサ12の寸法は金型の型締め力がかからない状態では金型内よりも厚いので金型内での位置決め時に電池部品31の垂直方向の安定性には優れている。さらに、金型内の位置決めの水平方向の安定性もある方がパック内の電池部品31が金型内でずれないので、電池素子のはみ出し、樹脂の回り込み不良が無くなるので好ましい。水平方向のズレを防ぐために、スペーサ12と包装した電池部品31の表面の接着性、並びに金型とスペーサ12との密着性を高める。このため、スペーサ12として両面テープ、ゴムを用いたり、片側を接着面、片側をゴム状にしたりすることは好ましい。同様に金型や電池部品31のフィルムの表面を粗化し、スペーサ12の表面も粗化することで摩擦係数を上げ、同様に水平方向の位置ズレを防ぐことができる。熱変形するスペーサ12については、熱した金型表面で金型形状にスペーサ12が変形し密着性が上がるので、やはり水平方向の位置ずれを防げるので好ましい。寸法吸収能をもつスペーサ12として、繊維状素材を重ねることによりスペーサ12を形成し、内部に空孔をもつことは好ましい。充填する反応硬化型樹脂に比較してスペーサ12の強度が低いため、内部に空孔を持つことで樹脂が含浸し、外装強度が向上するからである。さらに、繊維状スペーサを用いることで、電池パックが充放電する際に膨張収縮する際の引っ張り応力、および圧縮応力に対して樹脂の弾性限界域が広がるので好ましい。繊維状素材は、シリカファイバー、グラスファイバー、カーボンファイバー、アルミナファイバー、アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーの何れか乃至複数で形成されることがより好ましい。アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーには公知の難燃剤を添加することで、電池パックが異常環境下で燃焼した際にも延焼を防ぐことができるので好ましい。繊維状素材は2層以上の網目を形成することがさらに好ましい。繊維を細く、織り数を多くすると、スペーサ12としてコストアップするだけでなく、樹脂の含浸性、成形時の泡抜けが難しくなり、泡噛みの外観不良が発生、成形歩留まりが下がるおそれがあるからである。逆に繊維状の網目形成が7層以上であると、やはり泡抜けがしにくくなる上に、スペーサ12の原材料コストが高くなってしまうおそれがある。スペーサ12の他の例は、金型の型締め力により3以上の変形をするゴム状素材である。ゴム素材としては、エラストマーである、ウレタンゴム、シリコンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴムの何れか乃至複数で形成されることが好ましい。ゴム状スペーサ12の形状は、フィルム包装体の電池部分との接触面と金型接触面を比較すると、金型接触面積>電池接触面積となるようなアンダーカット構造であることが好ましい。ゴム状スペーサ12を用いた場合、成形後に樹脂外装面よりもスペーサ部分が若干隆起しやすい傾向があるため、初期の外観不良の原因となること、スペーサ12が樹脂外装面より柔軟かつ表面の接着力が高いことで経年使用により、スペーサ12が剥離することを防ぐことができるからである。本願開示によるスペーサ12は、落下センサーとして用いることもできる。スペーサ12として外装樹脂との接着性を抑制した、好ましくは樹脂との溶解度パラメータSP値の差が7以上あるスペーサ12を用いる。図9Aにおいて矢印で示すように、上述したように、四隅の付近にスペーサ12を有する電池パック10の角部に対して衝撃が加えられる。すると、図9Bに示すように、衝撃が加えられた位置に最も近いスペーサ12の一部が成型部11から抜け出た状態となる。または、図9Cに示すように、衝撃が加えられた位置に最も近いスペーサ12が電池パック10から脱落する。したがって、電池パック10のスペーサ12の状態によって、衝撃が加えられたか否かを判定することができる。すなわち、スペーサ12を落下センサーとして用いることが可能である。さらに、電子機器に電池パックを装着している状態で、電子機器に振動または衝撃が加わった時に、スペーサ12の一部が抜け出した状態となることによって、電池パックが外れることによって瞬間停電が生じることを防止することができる。図10Aに示すように、電池パック10が電池収納空間32内に保持され、機器側の接続ピン16が電池パック10内の基板の端子部と接触している。この状態で、電子機器に対して振動または衝撃が加わると、接続ピン16と基板の端子部とが非接触状態となり、瞬間的に停電が生じる。しかしながら、本願開示の電池パック10は、図10Bに示すように、スペーサ12の一部が成型部11から抜け出るので、電池パック10が電池収納空間32内に強固に保持され、電池パック10と接続ピン16とが非接触状態となることを防止することができる。さらに、スペーサ12は、荷重たわみ温度JIS7191で規定が40°C以上120°C以下であり、金型の熱により3以上の熱変形をする素材であることが好ましい。熱変形するスペーサ12は、ウレタン、シリコン、アクリル、エポキシの何れか乃至複数で形成されることが好ましい。このタイプのスペーサ12は、金型を荷重たわみ温度以上に熱して封入することで位置決めスペーサが軟化、変形し寸法吸収能を発揮すると共に、金型内の電池素子の水平方向の位置ズレを防ぐことができる。さらに、スペーサ12のSP値と反応硬化性樹脂のプレポリマーのSP値との差分が5以下であることが好ましい。反応硬化性樹脂のプレポリマーとしてポリオールを用いることが好ましく、スペーサ12の材質としてはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸ブチル、ナイロン6、エポキシ、ポリメタクリル酸メチル、ポリn-イソプロピルアクリルアミド、ナイロン66、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、セルロースの何れか乃至複数を用いることが好ましい。これらのスペーサ12は、成形時にスペーサ12が樹脂により膨潤し寸法吸収能を持つと共に、樹脂と一体化して成形するのでスペーサと外装の継ぎ目がほとんど見られず、美麗な外観の製品を生産性よく提供することが可能となる。膨潤したスペーサ12は、やはり電池素子、金型と密着するので水平方向の位置ずれを防ぐので好ましい。さらに、スペーサ12は、外装材と一体化して熱硬化する場合に熱変形しないことが好ましく、紫外線硬化させる場合には透明であることが好ましい。なお、熱硬化する場合に変形せずに、厚さ寸法の精度が良好に保たれれば、金属やガラスや樹脂など如何なる材料でも構わない。特に限定されるものではないが、寸法精度のよいアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネートやアクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン樹脂ABS、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂のほか、アルミニウムやステンレス等の金属を材料として用いたり、樹脂材料にアルミニウム等の金属材料をインサート成型したものを用いたりすることができる。エポキシ樹脂ここで、本願開示に使用できるエポキシ樹脂について説明する。エポキシ樹脂は、エポキシプレポリマーと硬化剤とから製造されるものである。プレポリマーには、粉体を含有してもよい。この粉体として、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、カーボンなどの無機粒子、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリウレタン、ポリフェノールなどの有機高分子の粒子などが使用できる。これらは、単独または混合物として使用できる。粒子の表面は表面処理が施されても良く、ポリウレタン、ポリフェノールはフォーム粉で使用されてもよい。さらに本願開示において使用できる紛体には多孔質のものも含まれる。プレポリマービスフェノールA系エポキシ樹脂、ビスフェノールF系エポキシ樹脂、フェノールノボラック系エポキシ樹脂、水添ビスフェノールA系エポキシ樹脂、環式脂肪族エポキシ樹脂、有機カルボン酸類のグリシジルエーテルなど公知のエポキシプレポリマーを用いることができる。さらに、本願開示では、これらの1種又は2種以上を使用することができる。シクロヘクセンオキシドやエポキシ化ポリブタジエンなどの内部エポキシ型よりも、グリシジルエーテル型ないしグリシジルエステル型が硬化速度の上で好ましい。グリシジルエーテル型には例えばビスフェノールAのエポクロルヒドリン縮合物が挙げられる。またビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いるのが粘度の上で好ましい。硬化剤硬化剤としては、アミン類、およびケチミンなどのアミン変性体、ポリアミド樹脂、イミダゾール類、ポリメルカプタン、酸無水物、光紫外線硬化剤などが挙げられる。これらは1種で用いても、2種以上を混合して用いてもよい。アミン類鎖状脂肪族アミン、環状脂肪族アミン、芳香族アミンなどが挙げられる。鎖状脂肪族アミンは、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ジプロピレンジアミン、ジエチルアミノプロピルアミン、AMINE248などのヘキサメチレンジアミンおよびその誘導体が好ましい。環状脂肪族アミンはNアミノエチルピペラジン、メンセンジアミン、イソフオロンジアミン、ラミロンC260、AralditHY964、SCure211乃至212、ワンダミンHM、13ビスアミノメチルシクロヘキサン、およびその誘導体が好ましい。脂肪芳香族アミンは、m-キシレンジアミン、ショーアミンX、アミンブラック、ショーアミンブラック、ショーアミンN、ショーアミン1001,ショーアミン1010、およびその誘導体が好ましい。芳香族アミンは、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルフォン、およびその誘導体が好ましい。ポリメルカプタンは液状ポリメルカプタンおよびポリスルフィド樹脂をアミン類と混合して用いることが好ましい。酸無水物としては、無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフェノンテトラカルボン酸、エチレングリコールビストリメリテート、グリセロールトリストリメリテート、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水コハク酸、メチルシクロヘキセンジカルボン酸無水物、アルキルスチレン-無水マレイン酸共重合体、クロレンド酸無水物、ポリアゼライン酸無水物、およびその誘導体が好ましい。メチルテトラヒドロ無水フタル酸、メチルエンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルブテニルテトラヒドロ無水フタル酸、ドデセニル無水コハク酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、およびその誘導体がさらに好ましい。光紫外線硬化剤としては、ジフェニルヨードニウムヘキサフロロホスフェート、トリフェニルスルホニウムヘキサフロロホスフェート、およびその誘導体が好ましい。電池パックに直接成形するには、耐薬品性に優れ、速硬化性のアミン系硬化剤、乃至アミン系硬化剤より基板の腐食がしにくい酸無水物類を用いるのが好ましい。反応硬化樹脂の性状により、電池パックの耐熱性、難燃性、耐衝撃性、水分バリア性などの特性を向上することができる。エポキシ樹脂はウレタン樹脂よりも接着性に優れるが、接着性が強すぎると、離型時に製品の変形、外観不良を引き起こす虞があるため、カルナバワックスなどの天然系ワックス、ポリエチレンワックスなどのポリオレフィン系ワックス、モンタン酸アミドなどのアミド系ワックス、モンタン酸エステルなどのエステル系ワックス、シリコーンオイルなどのシリコーン化合物、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリン酸亜鉛などの高級脂肪酸の金属塩類などの内部離型剤を添加することは好ましい。変形例ラミネートフィルム27として、アルミラミネートフィルムの代わりに、1層または2層以上のフィルムであって、ポリオレフィンフィルムを含むものを用いてもよい。このとき反応硬化樹脂としては、ウレタン樹脂を用いることが好ましい。ウレタン樹脂は主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率主剤/硬化剤が1以下であり、ジフェニルメタジンイソシアネートMDIからなる分子鎖を主剤と硬化剤の合計の少なくとも20wt以上含む場合にはウレタン樹脂の水分バリア性を顕著に発揮するので好ましい。さらに、ウレタン樹脂は主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率主剤/硬化剤が0.7以下であり、ジフェニルメタジンイソシアネートMDIからなる分子鎖を主剤と硬化剤の合計の少なくとも40wt以上含む場合にはウレタン樹脂の水分バリア性はさらに高まるのでより好ましい。このようなウレタン樹脂を用いることによって、成型部11は、優れた水分バリア性を持つことができるので、アルミラミネートフィルムの代わりに、1層または2層以上のフィルムであって、ポリオレフィンフィルムを含むものを用いることができる。また、ポリオレフィンフィルムの表面に、真空蒸着やスパッタなどにより、蒸着層を形成することにより、水分バリア性を高めることが好ましい。蒸着層を構成する材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ、アルミナ、アルミ、亜鉛、亜鉛合金、ニッケル、チタン、銅、インジウムなど公知のものを用いることができるが特にアルミを用いることが好ましい。アルミラミネートフィルムは、電池の厚み方向に絞り成型するためにアルミ層は20μm程度の厚みが必要で、かつ絞り加工でアルミ層を保護するために15μm~30μm程度のナイロンないしPET層が必要であり、電池パックの体積エネルギー密度を10程度低下させる傾向にある。一方、電池素子20の電解液を透過せず、水分バリア性をもつ薄いポリオレフィンフィルムによって、電池素子20が封止された後に表面に蒸着層としてアルミ蒸着がされることによって、従来の半分以下である10μm以下のアルミ層で水分バリア性を保つことができる。また、絞り加工がないのでナイロンないしPET層を省略することができるため、一層または二層の包装フィルムによって、電池素子20を外装した後、ウレタン樹脂で成形することにより、従来と同等以上の信頼性を確保することができる。ここで包装フィルムとしては粘土鉱物を主体としたクレーストなどのフィルムを用いることもできる。粘土鉱物を用いたフィルムは柔軟性に劣るもののバリア性に優れるために、フィルム厚みを従来より薄くすることができるので電池パックの体積エネルギー密度を向上させることができるので好ましい。さらに、ラミネートフィルム包装体では、封止端面を折り曲げるとアルミ層の破断、アルミとCPP層の剥離による水分侵入量の増加が懸念されたが、ウレタン樹脂による水分バリア性および電池封止後のアルミ蒸着により上述の不良が起こらない上で電池容量が大幅に向上するという非常に優れた効果を得ることができる。アルミ蒸着は、2回以上の多層蒸着とすることが好ましく、多層蒸着であればアルミ層が1μm以下でも信頼性を保つことができるが0.03μm未満だと蒸着面にピンホールが生じる虞があるので0.03μm以上のアルミ層を持つことが好ましい。金型の突部による位置決め本願開示では、スペーサ12に代えて、またはスペーサ12と共に、金型の突起により位置決めを行うようにしても良い。この突起は、スペーサ12について説明したのと同様の寸法吸収能を有し、電池素子の寸法変化を吸収して、金型のキャビティ内の所定位置に電池部品を精度良く保持することができる。図11を参照して電池パックの成型部11の形成について説明する。電池および回路基板の両者を概略的に表す電池部品31が成形装置の金型のキャビティ成型空間に収納する。金型は、上型41および下型42からなり、上型41の下型42との接合面は、平面とされている。電池部品の上面と対向する上型41の内面、並びに電池部品の底面と対向する上型41の内面には、それぞれ4個の位置決め用の突部44が四隅の各コーナーの近傍位置に設けられている。一方の型例えば下型42に2個のゲート穴43aおよび43bが設けられている。ゲート穴43aは、成形時に樹脂が流れ込む通路であり、ゲート穴43bは、成形時に樹脂が吐き出される通路である。上型41および下型42は、金属、プラスチック、またはセラミック材料からなる。図11Aおよび図11Bに示すように、上型41および下型42の両者によって成型用のキャビティが形成され、キャビティ内に電池部品31が収納される。ゲート穴43aからキャビティ内に成型部11となる120°C未満の反応硬化性樹脂が注入され、ゲート穴43bから樹脂が吐き出される。図11Cおよび図11Dに示すように、樹脂の硬化後に、上型41および下型42が離型され、電池部品31が成型部11により被覆された電池パック10が成形される。なお、図11Aおよび図11Bにおいては、突部44および樹脂に対して斜線が付されている。上述した突部44は、寸法吸収能を有するので、電池部品31特にラミネートフィルムによって電池素子が被覆された電池の寸法のバラツキが存在しても、金型のキャビティ内に電池部品31を所定位置に確実に保持することができる。なお、キャビティ内に充填される反応硬化性樹脂は、上述したのと同様の材料を使用することができる。突部4としては、金型の型締め力により3以上の変形をするゴム状素材を使用することができる。例えばゴム状の突部がエラストマーからなり、シリコンゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴム、フッ素ゴムの何れか乃至複数で形成される。図11C、図11Dおよび図12に示すように、電池パック10は、偏平な直方体の外観を有し、電池および電池の保護回路基板が一体的に反応硬化性樹脂からなる成型部外装体11によって被覆された構成を有する。電池パック10の成型部11の主面上面および底面にそれぞれ複数の位置決め痕17が形成されている。金型の突部44の好ましい形状としては、電池部品31と接する面の面積が基部の面積より小さいものである。その結果、位置決め痕17の開口の面積が電池部品31が露出している底面の面積より大となる。さらに、突部44は、円錐台の上底部分に角がないカップ形状が好ましい。さらに、突部44として、角錐台の角がない形状であっても良い。金型の突部および位置決め痕の形状の例図13Aおよび図13Bは、円錐台の上底部分に角がない形状の突部44によって、位置決め痕17が一つの主面について10カ所に形成された例である。突部44が寸法吸収能を有する。図14Aに示すように、上型41および下型42のそれぞれの電池部品31の主面と対向する内面に角錐台状の位置決め用の突部45が設けられる。突部45が寸法吸収能を有する。この突部45によって、図14Bおよび図14Cに示すように、各主面の中央部に矩形の開口を有する位置決め痕18を有する電池パック10が製造される。図15Aおよび図15Bに示すように、円錐台状の突部を設けた金型によって、各主面の中央部に楕円形の開口を有する位置決め痕18を有する電池パック10が製造される。楕円錘台の形状を有する突部を2カ所設けた金型を使用しても良い。この場合は、図16Aおよび図16Bに示すように、各主面の上下位置に楕円形の開口を有する位置決め痕18を有する電池パック10が製造される。図17Aおよび図17Bに示す電池パック10は、角錐台状の形状を有する突部を2カ所設けた金型を使用して製造された例を示す。さらに、図18Aおよび図18Bに示すように、前後の端部にそれぞれ成型部11が形成され、電池部品31の両端部を除く表面が露出するようにしても良い。図19A乃至図19Dに示す電池パック10は、その長辺に接する二つの端面のそれぞれに二カ所の位置決め痕18図19Dに拡大して示されるを有する。図19Bは、図19AにおけるX-Y線の断面を示し、図19Cは、図19AにおけるA-B線の断面を示す。図19に示す例のように、電池部品31の3面に同時に接する突部を金型に設けると、垂直方向および水平方向の両方向の位置決めを行うことができ、両方向に関する寸法吸収能を持つようにできる。さらに、図20に示すように、前述したスペーサ12による位置決めと、金型の突部による位置決めとを併用するようにしても良い。この場合、電池パック10の主面の一方には、図20Aに示すように、位置決め痕17が形成されており、その主面の他方には、図20Bに示すように、スペーサ12が設けられている。なお、スペーサ12を設ける位置、並びにスペーサ12の形状としては、上述したような種々のものを使用することができる。さらに、金型の突部としても、上述したような種々のものを使用することができ、位置決め痕17は、突部に対応する形状のものとなる。インモールド成型本願開示のように、外装の成型部11を樹脂成型する場合、成型部11内に偽造防止または水分検知または認証目的のフィルムを一部ないし全面インモールドすることができる。生産者が直接シールをインモールド成形することで出所の混同を防ぐ一方で、生産性の低下、体積エネルギー密度の低下の問題も生じない。本願開示の反応硬化性樹脂は、架橋密度を高めた硬質の樹脂を用いることが好ましく、従って水分バリア性の高い樹脂を用いるのが好ましい。偽造防止または水分検知または認証目的のフィルムには表面にナイロン、ポリエチレンテレフタラート等の傷防止フィルムを形成することが一般的である。しかしながら、本願開示のシールについては外装樹脂によって封入するため表面フィルムを省略することができるので、コストダウンとなり好ましい。水分検知シールを封入する場合には水分検知シールの被覆させないエッジの一部にゴム状の金型突起を当てることでインモールド成形すると誤使用により水没した時には樹脂の被覆していないエッジ部から水分が侵入し、誤使用判定が可能となる。本願開示で用いられるホログラムシールの感光性材料としては公知の銀塩化合物、重クロム酸ゼラチン乳剤、光重合性樹脂、光架橋性樹脂等を用いることができる。しかしながら、熱可塑性樹脂を用いてインモールド成形した場合には120°C以上の高温で感光性材料が劣化する安価な材料は使えなかった。本願開示では、120°C未満で低圧成形するために安価な感光性材料を用いることができる。さらに、電池パックは60°C以上の誤使用温度では信頼性、電池特性劣化の懸念があるため感熱紙を同時に入れることが好ましいが、ホログラムの感光性材料の劣化温度を適切に定めることで感熱紙の機能をも兼ねることができるので、コストダウンのみならず電池パックの体積エネルギー密度の向上にも寄与できる。本願開示では、反応硬化樹脂を用いることにより、樹脂の一部のみ反応硬化条件を変更し、架橋密度を変えることで樹脂の透過率を一部のみ高めることができる。例えば図21Aおよび図21Bに示すように、シール46の位置に対応する金型の一部47を冷却しながら成形する。この処理によって、図21Cおよび図21Dに示すように、インモールド成形した内部のシール46の上の樹脂48だけ架橋密度を下げ、白化させないことができる。したがって、樹脂46を透明化することは電池パックの体積エネルギー密度を高めると共に、視認性を向上させることができる。スペーサの影響図22は、樹脂成形時の樹脂の流路を概略的に示している。樹脂の流線から分かるように、スペーサ12が樹脂の流路を部分的に塞ぐ。したがって、スペーサ12の形状、スペーサ12の大きさ、スペーサ12の総面積、スペーサ12を設ける位置、スペーサ12の配置の方向等を適切に設定しないと、注液不良、泡噛みのような外観不良が生じる。本願開示では、実施に当たって、スペーサ12に関するこれらのパラメータが最適なものに設定される。金型の突部および位置決め痕の形状のさらに他の例前述したように、金型に設けた寸法吸収能を有する突部によって、図23に示すように、各主面の中央部に位置決め痕として矩形の開口51aおよび51bを有する電池パックが製造される。図23A、図23Bおよび図23Cに示すように、一方の主面の開口51aが他方の主面の開口51bに比して大きな面積とされている。成形部11は、額縁状のものとなり、各開口を通じて、電池部品31の少なくとも最厚部が露出している。電池部品31は、前述したように、保護回路基板と電池素子をフィルム包装体により包装してなるものである。さらに、前述したのと同様に、成形部11は、反応硬化性樹脂により120°C未満の低温、10kgf未満の低圧で吐出することが好ましい。さらに、前述したのと同様に、反応性硬化樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂から選ばれる少なくとも1種が挙げられる。中でも、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂から選ばれる少なくとも1種が好ましい。成形後のガラス転移温度が60°C以上140°C以下とれる。ウレタン樹脂は、ポリオールとポリイソシアネートとから製造されるものである。ウレタン樹脂としては、以下で定義する絶縁性ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。絶縁性ポリウレタン樹脂は、25±5°C、65±5RHで測定した体積固有値Ωcmが、1010Ωcm以上の硬化物を得ることができるものをいう。絶縁性ポリウレタン樹脂としては、誘電率が6以下で1MHz、絶縁性破壊電圧が15KV/mm以上のものが好ましい。ウレタン樹脂としては、ポリエステルポリオールを用いたポリエステル系、ポリエーテルポリオールを用いたポリエーテル系、その他のポリオールを用いたウレタン樹脂などが挙げられる。これらは1種で用いても、2種以上を混合して用いてもよい。また、ポリオールは、粉体を含有してもよい。130°C以上で成型するポリアミドやポリウレタンでは、電池および保護素子であるPTC、温度ヒューズが劣化する問題があり、さらに、流動性が低いので樹脂厚みが厚くなりエネルギー密度を高くできないという問題があった。さらに、300°C以上の成型温度が必要なポリオレフィンでは上記の問題に加え、接着性がないため充放電により膨張収縮する電池の保持、振動時の基板の保持に問題があった。なお、ポリアミドを用いた場合には、耐衝撃性を満足するゴム状樹脂では嵌合、接着に必要な強度を満足できないので嵌合、接着構造が取れない。嵌合、接着構造を取れる強度とした場合、耐衝撃性が低下するので、機器装着落下試験において部品、端子の破壊が避けられない。図24Aおよび図24Bに示すように、額縁状の成形部11に対してスペーサ12を設けるようにしても良い。スペーサ12の形状、個数、設ける位置等は、図24に示すものに限らず、前述したようなスペーサ12を使用することができる。さらに、図25Aおよび図25Bに示すように、開口51aおよび51bの形状は、長方形に限らず、角丸長方形であっても良い。前述した図14、図23、図24および図25に示すように、電池部品31の主面表面および裏面にそれぞれ開口を持つように成型部11を構成することによって、電池パックのエネルギー密度を高くでき、放熱もし易いものとできる利点がある。放熱特性が良好であると、電池パック内または電池パックを使用する電子機器において、高性能であるが、発熱の大きいCPUを使用することが可能となる。強度剛性、耐衝撃性の面では低下するが、例えば携帯機器の中に消費者が直接交換できないように配置した電池パックについては、外装としてひねり曲げに対する強度が必要でないため、強度のメリットがそれ程大きくない。さらに、天面への樹脂被覆が不要となるので、樹脂の被覆不良のおそれを少なくできる。フィルム包装体のシール部と成型部との関係前述したように、フィルム包装体としてラミネートフィルム27図2参照が使用され、電池素子20が収容される凹部27aの周辺部が溶着されている。この周辺の溶着部がテラス部またはシール部と称され以下の記載では、シール部と称する、シール部52が図26Aに示すように、凹部の方向に向けてほぼ直角に折り曲げられている。シール部52は、端面53を持ち、端面53を通じて外部から水分が侵入する可能性がある。なお、図26A等は、ラミネートフィルムによって包装された電池部品31の横断面を示している。シール部52は、水分侵入を防ぐ目的では、ラミネートフィルムが重なり合うシール面積を大きく取るために、図26Cに示すように、天面にシール部52があるのが好ましい。しかしながら、体積エネルギー密度からは、図26Aに示すように、シール部52を側面に配することが好ましく、上述したように、シール部52による体積エネルギー密度の低下を防ぐ目的で3辺シールとするのがより好ましい。さらに、図26Bに示すように、ほぼ直角に立ち上がっているシール部53を電池部品31の表面に沿うように折り曲げるようにしても良い。前述したように、電池部品31の主面表面および裏面にそれぞれ開口を持つように成型部11を構成する場合、電池部品31の表面に沿って折り曲げられたシール部52の端面53を成型部11が覆うように成形される。かかる構成によって、端面53が成型部11によって密閉され、端面53から水分が侵入することを確実に防止することができる。一方、図26Cに示すように、天面にシール部52を設ける構成の場合、開口を有する成型部11によってシール部52の端面53を覆うことができないので、シール効果を成型部11によって高めることができない問題がある。図27は、フィルム包装体のシール部と成型部との関係の複数の例を示す。図27Aに示す例は、図23に示すように、成型部11が異なる面積の開口51aおよび51bを有する例である。図27Bに示す例は、異なる面積の開口51aおよび51bが形成されると共に、成形部が二つの成型部11aおよび11bを重ねた構成とされている。下側の成型部11aは、上側の成型部11bに比してより硬く、上側の成型部11bは、下側の成型部11aに比して耐衝撃特性に優れている特性を有している。これらの成型部11aおよび11bの色を異なる色としても良い。図27Cに示す例は、成型部11が電池部品31の周面を覆うものである。成型部11がシール部52の端面53を覆うようになされる。図27Dに示す例は、図27Cと同様に、成型部11の高さが低いものとされている。成型空間の左右両側が非対称の断面とされている。すなわち、成型時の樹脂が流れる流路の中で吐出ゲート43aおよび排出ゲート43bが設けられる側図22参照の断面が他の側の断面より小さい面積とされる。図28は、フィルム包装体のシール部と成型部との関係のさらに複数の例を示す。図28Aおよび図28Bに示す例は、電池部品31の表面に沿って折り曲げられたシール部52に対応する範囲に成型部11の樹脂が存在するように成形する例である。図28Cに示す例は、シール部52に対応する範囲の端面53側のほぼ半分に対応する範囲に成型部11の樹脂が存在するように成形する例である。図28Dに示す例は、シール部52の先端の端面53付近にのみ成型部11の樹脂が存在するように成形する例である。嵌合部分またはネジ止めのための接続部を有する成型部電池パックを本体の電子機器に対して両面テープや接着剤で固定すると、電池パックの交換のための取り外しが面倒となる。本願開示では、成型部11を電池パックが有することに着目して、電池パックを本体に着脱自在とするための連結部または位置決め部を成型部11に設けるようにしている。連結部は、本体に設けられている突起等との嵌合部、ネジ止めのための接続部等である。図29に示すように、成型部11がシール部52の範囲に沿って成形されており、成型部11がシール部52の端面53を覆うようになされている。成型部11の両端に沿って長手方向に延長するスリット溝54が成型部11と一体に形成されている。スリット54は、電池パックが装着される本体の突起図示しないと嵌合する。突起がスッリト54内をスライド可能とされており、電池パックが本体に対してスライドして装着される。図30Aに示すように、成型部11の一端側にスライド嵌合部55aを形成し、その他端側のコーナー部にスライド嵌合部55bおよび55cを形成しても良い。図30Bに示すように、成型部11の一端側にスライド嵌合部55dおよび55eを形成し、その他端側にネジ止めのための接続部例えばネジ穴56を形成しても良い。ネジ穴56は、電池部品31のシール部テラス部の領域に形成される。さらに、図30Cに示すように、複数例えば3個の電池部品31a、31bおよび31cを共通の接続1によって一体化する構成も可能である。この場合では、成型部11の四隅にそれぞれネジ穴56a、56b、56c、56dが形成される。このように、電池パックが成型部11を有しているので、電池パックを本体に取り付けるための連結部としての嵌合部あるいはネジ止めのための接続部を成型部11に対して一体に形成することが可能となる。その結果、両面テープ、接着剤等で電池パックを固定することが不要となり、本体機器の所定位置に装着が容易な電池パックを構成することができる。なお、本願開示による電池パックの電池部品の露出部または成形部11と、機器側の冷却機構とが接触するようにして、放熱効果を良好としても良い。機器側の冷却機構は、ヒートパイプ、冷却ファン等の公知の冷却機構を用いることができる。機器側の電池パック以外のモジュールの冷却された金属部分と電池パックの電池部品の露出部または成形部11とが接触するようにして、放熱効果を良好としても良い。外部との電気的接続構成電池パックと本体の機器との間の電気的接続の構成例について、図31を参照して説明する。図31Aに示す例では、電池パック内の回路基板61からフレキシブル配線基板62が導出され、その先端にコネクタ63が接続され、コネクタ63が機器側の端子に接続されるようになされる。図31Bに示す例では、電池パック内の回路基板61からフレキシブル配線基板62が導出され、その先端にスティフナー付きコネクタ64が接続され、コネクタ64が機器側の端子に接続されるようになされる。フレキシブル配線基板62を使用する場合、電源供給路のインピーダンスが上昇する問題があり、コストが非常に高くなる。耐瞬間停電に関しては、優れている。図31Cに示すように、電池パックの端面付近で2面をまたぐタビーコネクタ65を使用しても良い。この構成では、容量低下およびコストが高い問題がある。耐瞬間停電に関しては、優れている。図31Dに示すように、成型部11の天面側にフラットな金端子面66を設けるようにしても良い。この構成は、容量低下を招かず、コストが低い利点がある。耐瞬間停電に関しては、他の電極構成に比して劣っている。以下、本願開示を実施例および比較例によってさらに詳細に説明する。但し、本願開示は、これらの実施例に限定されるものではない。実施例1~実施例42、比較例1~比較例4最初に、寸法吸収能を有するスペーサ12を有する電池パック、並びに位置決め後7を有する電池パックの実施例並びに比較例について表1を参照して説明する。表1は、記載項目が多いために、1個の表が4個の表表1-1、表1-2、表1-3、表1-4に分割されている。表1-1の下側に表1-2が連結される関係にあり、表1-1の右側に表1-3が連結される関係にあり、表1-2の右側に表1-4が連結される関係にある。表1-3および表1-4は、それぞれ評価効果を表している。表1-1および表1-2において、項目a-hは、それぞれ下記に示すものである。a:反応硬化樹脂b:寸法吸収能c:形状d:スペーサ材質e:スペーサの荷重たわみ温度°Cf:反応硬化樹脂プレポリマーの溶解度パラメータσ12g:スペーサの溶解度パラメータσ12h:SP値の差分i:全スペーサの面積cm2表1-1および表1-2において、項目j-pは、それぞれ下記に示すものである。j:寸法吸収能を持つ金型突起k:金型接触面積=全開口部面積/電池接触面積l:表面の全開口部面積/裏面の全開口部面積m:硬化方式n:硬化時間o:反応硬化樹脂のガラス転移点Tg°Cp:電池包装体表1-3および表1-4において、項目q-vは、それぞれ下記に示すものである。q:電源部の定格エネルギー密度Wh/lr:反応硬化樹脂の被覆不良数1000個当たりs:反応硬化樹脂の泡噛み不良数1000個当たりt:PCT保護回路を動作不能にした状態での2C放電での電池パックの表面の最高温度°Cu:充電1C/放電1Cサイクル試験の500サイクル後の容量維持率v:参考試験:機器装着1m落下試験で瞬間停電したパックの個数10個当たり表1-1に記載の実施例1-実施例25は、スペーサ12を備える電池パックの実施例である。各実施例の詳細は、表1-1に記載されている。表1-3から分かるように、例えば実施例19-実施例25が反応硬化樹脂の不良数を非常に少なくできる優れた効果を奏する。表1-2に記載の実施例26-実施例35は、寸法吸収能を有する位置決め用凸部によって成形され、その結果の位置決め痕開口部を有する電池パックの実施例である。表1-2に記載の実施例36-実施例42は、スペーサおよび位置決め痕開口部の両方を有する電池パックの実施例である。各実施例の詳細は、表1-1に記載されている。表1-4から分かるように、各実施例が優れた効果を奏する。表1-2に記載の比較例1-比較例4は、スペーサおよび開口部を持たない電池パックである。表1-4に示すように、各比較例は、実施例に比較して電池パックとしての特性が劣っており、不良数の発生個数が多い。実施例43~実施例46、比較例6~比較例8表2は、前述した図21に示すように、シール46の位置に対応する金型の一部47を冷却しながら成形して、インモールド成形した内部のシール46の上の樹脂48だけ架橋密度を下げ、白化させない例に関するものである。表2において、各項目は、それぞれ下記に示すものである。a-d、並びにm-vは、上述した表1-1、表1-2、表1-3、表1-4中の項目と同様である。a:反応硬化樹脂b:寸法吸収能c:形状d:スペーサ材質e’:偽造防止または水分検知または認証目的のフィルムf’:ホログラムの消色温度/RF-IDの耐熱温度m:硬化方式n:硬化時間o:反応硬化樹脂のガラス転移点Tg°Cp:電池包装体q:電源部の定格エネルギー密度Wh/lr:反応硬化樹脂の被覆不良数1000個当たりs:反応硬化樹脂の泡噛み不良数1000個当たりt:PCT保護回路を動作不能にした状態での2C放電での電池パックの表面の最高温度°Cu:充電1C/放電1Cサイクル試験の500サイクル後の容量維持率v:参考試験:機器装着1m落下試験で瞬間停電したパックの個数10個当たりw:参考試験:機器装着1m落下試験後のRF-IDの動作個数10個当たりx:シール上の樹脂の透過率y:備考表2に示すように、実施例43-実施例46は、比較例6、比較例7、比較例8に対して、上述したように、電池パックとしての特性が優れており、不良数の発生個数が少ない利点があるのみならず、シール上の樹脂の透過率を高くできる等の利点がある。実施例33、実施例34、実施例45~実施例50、実施例53~実施例58、比較例9、比較例10表3-1および表3-2は、前述した天面に開口を有する額縁状の成型部を有する電池パックの実施例および比較例を示す。表3は、記載項目が多いために、2個の表表3-1、表3-2に分割されている。表3-1の下側に表3-2が連結される関係にある。表3-1および表3-2における項目A-Kは、それぞれ下記に示すものである。A:反応硬化樹脂表1および表2における項目aに対応するB:形状表1および表2における項目cに対応するC:フィルム包装体のシール部D:フィルム包装体のシール部被覆の有無E:電気接続部形状F:電池パックの固定方式G:電池パックへの他モジュール金属部、ヒートパイプ等の冷却機構への接触の有無H:硬化方式表1および表2における項目mに対応するI:硬化時間表1および表2における項目nに対応するJ:反応硬化樹脂のガラス転移点Tg°C表1および表2における項目oに対応するK:電池包装体表1および表2における項目pに対応する表3-1および表3-2における項目L-Pは、それぞれ下記に示すものである。L:電源部の定格エネルギー密度Wh/l表1および表2における項目qに対応するM:反応硬化樹脂注型時の泡噛み不良数1000個当たり表1および表2における項目sに対応するN:PCT保護回路を動作不能にした状態での2C放電での電池パックの表面の最高温度°C表1および表2における項目tに対応するO:IECEN6100042に規定する静電気放電の試験方法であって、8kVの気中放電で電池パックへの放電があった場合をNGとしたP:参考試験:機器装着1.2m落下試験6面2回での瞬間停電したパックの個数10個当たり表3の項目L-Pから分かるように、各実施例は、比較例に比して優れた効果を奏する。"