"コア部がスキン部によって挟持されてなるサンドイッチ成形体であって、スキン部を構成する第1の熱可塑性樹脂とコア部を構成する第2の熱可塑性樹脂とがいずれも無機充填材を含有し、スキン部の曲げ弾性率をE1,スキン部の曲げ最大歪をε1,コア部の曲げ弾性率をE2,コア部の曲げ最大歪をε2としたとき、下記の式を満たし、スキン部の体積比率が40~70であることを特徴とするサンドイッチ成形体。1<E1/ε1<55<E2/ε2<10ε1/ε2>1第1および第2熱可塑性樹脂がいずれもポリアミドであることを特徴とする請求項1に記載のサンドイッチ成形体。無機充填材がガラス繊維、炭素繊維もしくは、両者の混合物であることを特徴とする請求項1または2に記載のサイドイッチ成形体。本発明は、高温環境下であっても十分な機械的性質を維持するサンドイッチ成形体を提供することを目的とする。本発明者らは、コア部がスキン部によって挟持されてなるサンドイッチ成形体において、コア部およびスキン部を、それぞれ、無機充填材を含有する熱可塑性樹脂により構成し、無機充填材を含有する熱可塑性樹脂として所定の特性を有するものを用い、サンドイッチ成形体全体におけるスキン部の体積比率を所定の比率とすることにより、高温環境下であっても、サンドイッチ成形体が十分な機械的性質を維持することを見出し、本発明に到達した。すなわち本発明は、下記のとおりのものである。1コア部がスキン部によって挟持されてなるサンドイッチ成形体であって、スキン部を構成する第1の熱可塑性樹脂とコア部を構成する第2の熱可塑性樹脂とがいずれも無機充填材を含有し、スキン部の曲げ弾性率をE1,スキン部の曲げ最大歪をε1,コア部の曲げ弾性率をE2,コア部の曲げ最大歪をε2としたとき、1<E1/ε1<55<E2/ε2<10ε1/ε2>1の式を満たし、スキン部の体積比率が40~70であることを特徴とするサンドイッチ成形体。2第1および第2熱可塑性樹脂がいずれもポリアミドであることを特徴とする1のサンドイッチ成形体。3無機充填材がガラス繊維、炭素繊維もしくは、両者の混合物であることを特徴とする1または2のサイドイッチ成形体。本発明のサンドイッチ成形体は、100°Cの高温環境下であっても十分な機械的強度、特に曲げ強さを維持できる。また本発明のサンドイッチ成形体は、耐熱性にも優れている。本発明のサンドイッチ成形体は、コア部および該コア部の表面に形成されたスキン部を有するものである。詳しくは、本発明のサンドイッチ成形体は、コア部がスキン部によって挟持されてなり、少なくとも成形時の樹脂流れ方向に対して垂直な断面において、コア部の周囲表面にスキン部を有する。具体的には、例えば図1aに示すように、本発明のサンドイッチ成形体には、少なくとも成形時の樹脂流れ方向Lに対して垂直な断面におけるコア部Bの周囲表面にスキン部Aが形成されている。さらに、図2に示すように、本発明のサンドイッチ成形体には、成形時の樹脂流れ方向Lに対して平行な断面においてもコア部Bの周囲表面にスキン部Aが形成されていてもよい。さらに、本発明のサンドイッチ成形体には、樹脂流れ方向Lにおける端面C例えば図2参照にスキン部Aが形成されていてもよいし、または形成されていなくてもよい。本発明における熱可塑性樹脂は、一般的に射出成形や押出成形などに用いられる樹脂であれば特に限定されるものではないが、スキン部とコア部を構成する樹脂は、界面の接着性を得るために同種の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、シンジオタクチックポリスチレン、ポリアセタール、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリアリレート等が挙げられる。中でも、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドなどの結晶性樹脂が好ましく、成形加工性、耐熱性、経済性、耐薬品性の観点からポリアミドが特に好ましい。ポリアミドとしては、例えば、ポリε-カプラミドナイロン6、ポリテトラメチレンアジパミドナイロン46、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン66、ポリヘキサメチレンセバカミドナイロン610、ポリヘキサメチレンドデカミドナイロン612、ポリウンデカメチレンアジパミドナイロン116、ポリウンデカナミドナイロン11、ポリドデカナミドナイロン12、ポリヘキサメチレンイソフタルアミドナイロン6I、ポリヘキサメチレンテレフタルアミドナイロン6T、ポリノナメチレンテレフタルアミドナイロン9T、ポリメタキシリレンアジパミドナイロンMXD6、ポリヘキサメチレンテレフタルアミドポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン6T6I、ポリカプロアミドポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマーナイロン66T、ポリカプロアミドポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン66I、ポリヘキサメチレンアジパミドポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマーナイロン666T、ポリヘキサメチレンアジパミドポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン666I、ポリトリメチルヘキサメチレンテレフタルアミドナイロンTMDT、ポリビス4-アミノシクロヘキシルメタンドデカミドナイロンPACM12、ポリビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンドデカミドナイロンジメチルPACM12、およびこれらのポリアミドを構成するポリアミド成分モノマーのうち少なくとも2種類の構造が異なったポリアミド成分を含むポリアミド共重合体、ならびにこれらの混合物などが挙げられる。中でも、強度、成形性、経済性の観点からナイロン6またはナイロン66を単独でまたは組み合わせて用いることが特に好ましい。本発明における熱可塑性樹脂に含有される無機充填材には、一般に熱可塑性樹脂を強化するために使用できるものを適用でき、具体的には、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、金属繊維、金属ウィスカー、セラミックウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー、窒化ホウ素、グラファイト、ガラス繊維、炭素繊維等、さらには、タルク、カオリン、雲母、合成フッ素雲母、モンモリロナイト、バーミキュライト、スメクタイト、ゼオライト、ハイドロタルサイト等の層状ケイ酸塩を挙げることが出来るが、この中でも、ガラス繊維、炭素繊維、層状ケイ酸塩が優れた補強効果が得られるため好ましい。本発明におけるスキン部および/またはコア部に使用される熱可塑性樹脂には、その特性を大きく損なわない限りにおいて、例えば、熱安定剤、酸化防止剤、結晶核剤、強化材、顔料、着色防止剤、耐候剤、難燃剤、可塑剤、離型剤、滑剤等の添加剤が含有されてもよい。熱安定剤や酸化防止剤としては、例えばヒンダードフェノール類、リン化合物、ヒンダードアミン類、イオウ化合物、銅化合物、アルカリ金属のハロゲン化物あるいはこれらの混合物が挙げられる。また、結晶核剤としては、タルクなどが挙げられる。スキン部に上記添加剤が含有される場合、当該添加剤の合計含有量はスキン部を構成する樹脂組成物全量に対して5質量以下が適当である。コア部に上記添加剤が含有される場合、当該添加剤の合計含有量はコア部を構成する樹脂組成物全量に対して5質量以下が適当である。本発明のサンドイッチ成形体は、スキン部を構成する無機充填材を含有した第1の熱可塑性樹脂とコア部を構成する無機充填材を含有した第2の熱可塑性樹脂の特性が下記の関係式を満たし、さらに、サンドイッチ成形体全体に占めるスキン部の体積比率が40~70であることが必要である。1<E1/ε1<55<E2/ε2<10ε1/ε2>1ただし、E1はスキン部を構成する第1の熱可塑性樹脂の曲げ弾性率、E2はコア部を構成する第2の熱可塑性樹脂の曲げ弾性率、ε1はスキン部を構成する第1の熱可塑性樹脂の最大曲げ強度時の歪曲げ最大歪、ε2はコア部を構成する第2の熱可塑性樹脂の最大曲げ強度時の歪曲げ最大歪を示す。上記関係式の有する詳細な力学的意義は明らかとはされていないが、本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、サンドイッチ成形体が以下の傾向を示すことを見出した。E1/ε1は、1より大きく、5未満であることが必要である。E1/ε1が1以下であると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低くなる傾向にあり、特に100°C以上の環境下でのサンドイッチ成形体全体の曲げ強さが大きく低下する。E1/ε1が5以上であると、サンドイッチ成形体全体の曲げ強さが低下する。E2/ε2は、5より大きく、10未満であることが必要である。E2/ε2が5以下であると、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低くなる傾向にあり、特に、100°C以上の高温環境下での曲げ強さが大きく低下する傾向にあり、E2/ε2が10以上であると、サンドイッチ成形体全体の曲げ強さが低下する。ε1/ε2は1を超えることが必要である。ε1/ε2が1以下であると、サンドイッチ成形体に外力が加わった際に、コア部を挟持しているスキン部が破断しやすくなり、サンドイッチ成形体全体の機械的強度が低下する。サンドイッチ成形体のスキン部がサンドイッチ成形体全体に占める体積比率は、40~70であることが必要であり、45~65であることが好ましい。この体積比率が40未満の場合は、機械的強度が低下し、この体積比率が70を超える場合は、特に100°C以上の高温環境下での曲げ強さが大きく低下する。また、スキン部の厚みは特に制限されるものではなく、サンドイッチ成形体の用途に応じて適宜設定されればよい。スキン部の厚みは例えば、0.5~3mm、好ましくは1.0~2.5mmであり、サンドイッチ成形体の全体の厚みに対してスキン部の厚みは10以上、好ましくは15以上である。スキン部の厚みは一定である必要はなく、サンドイッチ成形体の形状に応じて変化してよい。また、コア部の厚みは特に制限されるものではなく、サンドイッチ成形体の用途に応じて適宜設定されればよい。コア部の厚みは例えば、3~20mm、好ましくは3~15mmである。コア部の厚みは一定である必要はなく、サンドイッチ成形体の形状に応じて変化してよい。サンドイッチ成形体は、スキン部形成用ペレットおよびコア部形成用ペレットを製造した後、得られたペレットをそれぞれ、いわゆるサンドイッチ成形法における一次材および二次材として供給することによって製造できる。スキン部形成用ペレットまたはコア部形成用ペレットを製造する方法は、それぞれ、特に限定されるものではなく、例えば、二軸押出混練機を用いて混練する方法が好適に用いられる。詳しくは、シリンダーの上流からポリアミド樹脂を供給し、シリンダーの中間部でガラス繊維や炭素繊維などの無機充填材をサイドフィードする。その後、ダイスから樹脂組成物をストランド状に引き取り、冷却固化し、ペレタイザーでカッティングしてペレットを得ることができる。このような方法が経済的に好適である。また、上述の添加剤を添加する場合、添加剤は、予め、それぞれ独立して、スキン部形成用ペレットに含有させてもよいし、コア部形成用ペレットに含有させてもよいし、または成形時においてそれらのペレットと混合して用いても良い。サンドイッチ成形法は合成樹脂の分野において一般に実施されている成形方法である。具体的なサンドイッチ成形法としては、射出成形法、押出成形法によるサンドイッチ成形法を選択することができる。まず、射出成形法によるサンドイッチ成形法において、スキン部形成用ペレットは一次材として用い、コア部形成用ペレットは二次材として用いる。詳しくは、まず、溶融させた一次材を金型内に射出する。次いで、時間差をおいて溶融させた二次材を当該金型内に射出する。このとき、一次材の射出は停止してもよいし、停止されずに二次材とともに射出されていてもよい。次いで、二次材を停止し、一次材を再び射出し、一次材でゲートを閉じる。この間、一次材と二次材どちらかが常に射出されており、当該金型内で樹脂の流動が止まることはない。このようにすることで、当該金型内で溶融している一次材の中を二次材が流動し、一次材が押し広げられスキン部を形成し、ゲートも一次材で閉じられているので、すべての表面に一次材が形成される。最後に、金型内の材料を十分に冷却/固化して、本発明のサンドイッチ成形体を得る。このようにして得られた本発明のサンドイッチ成形体は、図1および図2に示すように、二次材コア部Bが一次材スキン部Aに挟み込まれた、または包み込まれたサンドイッチ構造を有する。また、押出成形法によるサンドイッチ成形法としては、一次材/二次材/一次材となるような層構成で共押出成形することで、フィルム状、またはシート状のサンドイッチ成形体を得ることができる。そのようなサンドイッチ成形体は、必要な大きさに裁断し、フィルム状、またはシート状で用いることができるが、得られたフィルム状、またはシート状のサンドイッチ成形体は、加温した後、真空成形、圧空成形、打抜成形等をすることで、必要とする形状に附形し用いることができる。本発明のサンドイッチ成形体は、用途に応じて、様々な形状を有し得る。成形時において、金型の形状を、サンドイッチ成形体の所望形状に対応させた形状とすればよい。例えば、本発明のサンドイッチ成形体は、図1aおよび図2に示すような平板形状を有し得る。また例えば、本発明のサンドイッチ成形体は、図3aの斜視図に示すような凸型形状を有し得る。図3aにおいてLは成形時の樹脂流れ方向である。樹脂流れ方向Lに対して垂直な断面の概略図を図3bに示す。Aがスキン部、Bがコア部を示す。また例えば、本発明のサンドイッチ成形体は、図4aの正面図および図4bの平面図に示すようなダンベル形状を有し得る。図4aおよび図4bにおいて、Lは成形時の樹脂流れ方向である。樹脂流れ方向Lに対して垂直な断面を示す概略図を図4cに示す。図4cは、図4aおよび図4bにおけるX-Y切断面で切断したときの断面図である。Aがスキン部、Bがコア部を示す。本発明のサンドイッチ成形体の厚みは特に制限されるものではないが、8mm以上、特に8~20mmが好ましく、より好ましくは8~15mmである。厚みが8mm以上の厚肉の成形体はボイド等が発生しやすいため、機械的物性、特に曲げ強さを向上させることは困難であったが、本発明のサンドイッチ成形体は、そのような厚肉の形状としても、ボイド等が発生しにくく、高温環境下における曲げ強さの向上を容易に達成できる。上記サンドイッチ成形体の厚みは、成形時の樹脂流れ方向Lに対して垂直な断面において、サンドイッチ成形体の断面積をSk、サンドイッチ成形体の断面内において、スキン部とコア部により形成される層の略中央部を通過する線である中心線をm、サンドイッチ成形体の断面内における中心線mの長さをpとしたとき、Sk/pで表すことができる。例えば、サンドイッチ成形体が図1aおよび図2に示すような平板形状を有する場合の断面積Sk斜線領域、中心線m破線、中心線mの長さp、厚みtを図1bに示す。また例えば、サンドイッチ成形体が図3a~bに示すような凸型形状を有する場合の断面積Sk斜線領域、中心線m破線を図4cに示す。また例えば、サンドイッチ成形体が図4a~cに示すようなダンベル形状を有する場合の断面積Sk斜線領域、中心線m破線を図4dに示す。本発明のサンドイッチ成形体は、例えば、自動車用部品、電気部品、家庭用品等に有用である。具体的には、自動車で使用される部品があり、特にシリンダーヘッドカバー、エアインテークマニホールド、スロットルボディ、エアインテークパイプ、ラジエータタンク、ウォーターポンプレンレット、ウォーターポンプアウトレット、サーモスタットハウジング、クーリングファン、ファンシュラウド、オイルパン、オイルフィルターハウジング、オイルフィルターキャップ、オイルレベルゲージ、タイミングベルトカバー、エンジンカバー、ドアミラーステイ、インナーミラーステイ、ルーフレール、ドアミラーブラケット、アクセルペダル、ブレーキペダル、クラッチペダル、シフトレバー、ギア、シートフレーム、ワイパーアーム、ワイパーアームリンクブラケット、トノカバーフレーム、アンテナ台座等に好適に用いられる。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例および比較例に用いた原料および物性測定方法は次の通りである。[原料]A熱可塑性樹脂PA66:ポリアミド66ユニチカ社製E2000。PA6:ポリアミド6ユニチカ社製A1030BRL。PBT:ポリブチレンテレフタレートウィンテックポリマー社製2002。PPS:ポリフェニレンサルファイド東レ社製A900B1。PA12:ポリアミド12アルケマ社製AESNTL。PA6T/6I:ポリヘキサメチレンテレフタルアミドポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーエムスケミージャパン社製G21。PA6T:変性ポリヘキサメチレンテレフタルアミド三井化学社製A3000。SPS:シンジオタクチックポリスチレン出光興産社製130Z。PPE:ポリフェニレンエーテル旭化成ケミカル社製S202A。MA-PPE:無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル。ポリフェニレンエーテルS202A95質量部と無水マレイン酸試薬特級5質量部とラジカル発生剤2,5-ジメチル-2,5-ビスターシャリーブチルパーオキシヘキシン-3日本油脂社製パーヘキシン25B-400.05質量部を混合し、同方向二軸押出機東芝機械社製TEM37BSを用い、シリンダー温度280°Cで溶融混錬し、ダイスから吐出量15kg/hにてストランド状に引き取り、冷却水槽を通して冷却固化し、ペレタイザーでカッティングしてペレット長3mmのペレットMA-PPEを得た。B無機充填材ガラス繊維:日本電気硝子社製CS03T275H、繊維径10μm。炭素繊維:三菱レーヨン社製TR06NEB4J、繊維径7μm。タルク:日本タルク社製ミクロエースK-1、平均粒径8μm。ワラストナイト:NYCO社製NYGLOS8、繊維径8μm。[物性測定方法]1曲げ弾性率Eと最大曲げ強度時の歪εISO178に準じて、サンドイッチ成形体の一次材または二次材として用いるペレットの試験片を作製し、作製した試験片について曲げ試験を行い測定した。2曲げ強さA23°C、50RH雰囲気で十分に調湿した、長さ127mm、幅10mm、厚み10mmの角棒のサンドイッチ成形体の試験片を用い、23°C下でスパン間100mmで2点支持の曲げ試験を行い測定した。サンドイッチ成形体の試験片は長手方向が成形時の樹脂流れ方向であり、測定は当該サンドイッチ成形体の試験片を長手方向で2点を支持して行った。曲げ強さAは、300MPa以上○が実用上問題のない範囲であり、特に350MPa以上◎であることが好ましい。300MPa未満×が実用上問題のある範囲である。3曲げ強さB曲げ強さBは、100°C空気中の高温環境下で測定を行ったこと以外、曲げ強さAの試験と同様の曲げ試験を行い測定した。曲げ強さBは、200MPa以上○が実用上問題のない範囲であり、特に215MPa以上◎であることが好ましい。200MPa未満×が実用上問題のある範囲である。4スキン部一次材の体積比率曲げ強さAの試験片を成形するときに、射出成形機によりサンドイッチ成形体の一次材の射出体積および二次材の射出体積を計測した。スキン部一次材の体積比率は、射出成形機により計測された一次材の射出体積と二次材の射出体積を加算し、この加算した総体積に対する一次材の射出体積の比率により求めた。なお、一次材の射出体積および二次材の射出体積はそれぞれ、射出成形時のスクリュー移動距離とシリンダー断面積との積により算出した。また射出成形時のスクリュー移動距離は、計量完了時のスクリュー位置と射出完了時のスクリュー位置との差により算出した。スキン部の体積比率は、40~70であることが必要である。[ペレットの作製と特性評価]<製造例1>ペレットの作製には、同方向二軸押出機東芝機械社製TEM37BSを用いた。この同方向二軸押出機には、上流部に主原料投入用の主ホッパーおよび主ホッパーに主原料を定量供給する連続定量供給装置クボタ社製が設けられ、中間部に副原料投入用のサイドフィーダーを設け、下流部に冷却水槽およびペレタイザーが設けられている。同方向二軸押出機の押出温度を270~300°Cに設定し、同方向二軸押出機の上流部の位置より、連続定量供給装置により主ホッパーから同方向二軸押出機へ、主原料として、熱可塑性樹脂であるPA66を、樹脂組成物100質量の内、65質量となるように供給し、一方で、同方向二軸押出機の中間部の位置より、サイドフィーダーにより、副原料として、無機充填材であるガラス繊維を樹脂組成物100質量の内、35質量となるように供給し、PA66とガラス繊維をスクリュー回転数250rpmにて溶融混練した。PA66とガラス繊維の配合比率は、連続定量供給装置による主原料のフィード速度とサイドフィーダーによる副原料のサイドフィード速度の比率で調整した。その後、PA66とガラス繊維を含有する樹脂組成物をダイスから吐出量35kg/hにてストランド状に引き取り、冷却水槽を通して冷却固化し、ペレタイザーでカッティングしてペレット長3mmのペレットPAG35を得た。ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度は290°Cであった。このカッティングしたペレットPAG35を乾燥し、シリンダー温度290°C、金型温度90°Cの射出成形機ファナック社製S-2000i100Bで射出成形し、ペレットPAG35の試験片を作製した。作製したPAG35の試験片についてISO178の曲げ試験を行ったところ、曲げ弾性率Eが10GPa、最大曲げ強度時の歪εが4.0であった。結果を表1に示す。なお、PAG35との名称は、PA:ポリエチレン,G:ガラス繊維,35;ガラス繊維を配合する質量の数値を示す。<製造例2~20>所定の熱可塑性樹脂、所定の無機充填材を所定の配合比率で用いたこと以外、製造例1と同様の方法により、ペレットを得た。結果を表1にまとめて示す。[サンドイッチ成形体の製造と物性評価]<実施例1>一次側と二次側の2基のシリンダーを有し、先端部の合流ノズルで連結されたサンドイッチ成形機JSW社製J180AD-2Mを用いて、PA66を65質量含有し、ガラス繊維を35質量含有するペレットPAG35を一次材として、一次側のシリンダーに投入し、PA66を40質量含有し、ガラス繊維を60質量含有するペレットPAG60を二次材として、二次側のシリンダーに投入し、どちらもシリンダー温度300°C、金型温度100°Cの条件下、一次材の射出と同時に二次材の射出も行われるようなシーケンス制御のもと、射出成形して物性測定用のサンドイッチ成形体の試験片を作成した。なお、サンドイッチ成形体の成形時において、一次材がスキン部を形成し、二次材がコア部を形成するように物性測定用のサンドイッチ成形体の試験片長さ127mm、幅35mm、厚み12mmの射出成形を行い、成形したサンドイッチ成形体の試験片について、各種評価試験曲げ強さAの試験,曲げ強さBの試験を行った。また、別途分析により、スキン部の平均厚みは1.5mm、コア部の平均厚みは9mmであった。スキン部の体積比率は50であり、スキン部の厚みはサンドイッチ成形体の厚みの25を占めていた。<実施例2~10/比較例1~18>一次材スキン部および二次材コア部として表2または表3に記載のペレットを用いたこと以外、実施例1と同様の方法によりサンドイッチ成形体の試験片を作成し、同様の各種評価試験を行った。結果を表2,表3に示す。実施例1~10は、本願発明に規定される処方でサンドイッチ成形体を製造したため、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも十分な値となり、高温環境下でも曲げ強さに優れたサンドイッチ成形体を得ることができた。比較例1は実施例1の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例2は実施例5の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例3は実施例6の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例4はスキン部の体積比率が規定値を下回ったため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例5はスキン部の体積比率が規定値を上回ったため、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、特に、高温環境下での曲げ強さBが著しく低下した。比較例6はPAG35のみで成形したため、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、十分な強度が得られなかった。比較例7はPAG60のみで成形したため、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、強度が低下した。比較例8はあらかじめPAG35とPAG60をブレンドして成形したため、実施例1と比べて、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、強度が低下した。比較例9は二次材のE2/ε2が規定値を上回ったので、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、強度が低下した。比較例10は一次材のE1/ε1が規定値を下回ったので、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、強度が低下し、特に、高温環境下における曲げ強さBが著しく低下した。比較例11はε1/ε2が規定値を外れていたので、変形に伴う許容できる歪が小さくなり、曲げ強度Aが低下した。比較例12は実施例7の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例13は実施例8の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、変形に伴う許容できる歪が小さくなり、曲げ強度Aが低下した。比較例14は実施例9の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、変形に伴う許容できる歪が小さくなり、曲げ強度Aが低下した。比較例15は実施例10の一次材と二次材を入れ替えたため、E1/ε1,E2/ε2,およびε1/ε2がいずれも規定値を外れ、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなった。比較例16はε1/ε2が規定値を外れていたので、変形に伴う許容できる歪が小さくなり、曲げ強度Aが低下した。比較例17は一次材のE1/ε1が規定値を上回ったので、高温環境下における曲げ強さBは十分であったが、曲げ強さAが低下した。比較例18は二次材のE2/ε2が規定値を下回ったので、曲げ強さA,高温環境下における曲げ強さBがいずれも低くなり、十分な強度が得られなかった。"