"絶縁基体と、該絶縁基体の内部に埋設された抵抗体とを含み、前記絶縁基体の側面に曲面状の凹面があることを特徴とするヒータ。前記絶縁基体が長尺板状であり、該絶縁基体の長手方向に延びて対向する両側面のうちの少なくとも一方であって前記抵抗体の側方に位置して、前記長手方向に垂直な断面で見たときに曲線となる凹面があることを特徴とする請求項1に記載のヒータ。前記凹面は前記抵抗体に近接する部位が最も深く凹んだ形状であることを特徴とする請求項1に記載のヒータ。前記凹面は前記側面の幅方向の端から端にかけて形成されたものであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のヒータ。前記凹面は前記側面の長さ方向の端から端にかけて形成されたものであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のヒータ。前記絶縁基体の前記両側面に前記凹面があることを特徴とする請求項1に記載のヒータ。前記絶縁基体の前記両側面のうちの一方に前記凹面があり、他方に凸面があることを特徴とする請求項1に記載のヒータ。天然ガス、プロパンガスのようなガスを使用する各種燃焼機器においてはガスの着火温度は1100°C以上と非常に高温になる。耐熱性の高いセラミックを使用した場合においても、経時的に組織の劣化が進み、耐久性が不十分となり寿命が短くなってしまう。そのため、着火温度を下げる必要がある。本発明の目的は、燃料点火時のセラミックヒータの温度を比較的低温に設定しても、ガスなどの燃料を確実に着火でき、これにより耐久性が向上し長寿命であるヒータを提供することである。本発明のヒータは、絶縁基体と、該絶縁基体の内部に埋設された抵抗体とを含み、前記絶縁基体の側面に曲面状の凹面があることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、前記絶縁基体が長尺板状であり、該絶縁基体の長手方向に延びて対向する両側面のうちの少なくとも一方であって前記抵抗体の側方に位置して、前記長手方向に垂直な断面で見たときに曲線となる凹面があることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、上記の構成において、前記凹面の前記抵抗体に近接する部位が最も深く凹んだ形状であることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、上記の構成において、前記凹面が前記側面の幅方向の端から端にかけて形成されたものであることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、上記の構成において、前記凹面が前記側面の長さ方向の端から端にかけて形成されたものであることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、上記の構成において、前記絶縁基体の前記両側面に前記凹面があることを特徴とするものである。また本発明のヒータは、上記の構成において、前記絶縁基体の前記両側面のうちの一方に前記凹面があり、他方に凸面があることを特徴とするものである。本発明のヒータによれば、一度暖められたガスが、ヒータ裏面まで回りこみ、ヒータ裏面で再加熱される。したがって、ヒータの温度を低く設定でき、ヒータの寿命を延ばすことができる。以下、本発明のヒータについて実施の形態の例について図面を参照して詳細に説明する。図1aは本発明のヒータの実施の形態の一例を示す概略斜視図、図1bは図1aに示すヒータの内部透視図であり、図2は図1aに示すA-A線断面図である。図1および図2に示す本実施の形態のヒータ1は、絶縁基体2と、絶縁基体2の内部に埋設された抵抗体3とを含み、絶縁基体2の側面に曲面状の凹面21があることを特徴とする。絶縁基体2は、酸化物セラミックス,窒化物セラミックス,炭化物セラミックス等の絶縁性を備えたセラミックスからなり、例えば、アルミナ質セラミックス,窒化珪素質セラミックス,窒化アルミニウム質セラミックス,炭化珪素質セラミックス等を用いることができる。耐熱性の点からは、窒化珪素質セラミックスを用いることが好ましい。絶縁基体2の形状としては、例えば矩形板状、長尺板状、角柱状、円柱状などの形状が挙げられ、図1に示すような長尺板状の場合、例えば幅4~20mm、厚み1~20mm、長さ30~100mmの寸法のものが採用される。絶縁基体2の内部には抵抗体3が埋設されている。この抵抗体3は、例えば縦断面の形状が折返し形状をなす部分を有していて、通電することによって折返し形状をなす部分が発熱するようになっている。この抵抗体3は絶縁基体2の先端側に埋設されていて、折返し形状をなす部分の先端から後端までの距離は例えば2~15mmに形成される。なお、抵抗体3の横断面の形状は、円、楕円、矩形などいずれの形状でもよく、通常は後述するリード4よりも断面積が小さくなるように形成される。抵抗体3の形成材料としては、絶縁基体2との同時焼成によって作製が可能なW,Mo,Re等の高融点金属を主成分とするものが好ましい。そして、抵抗体3の熱膨張率を絶縁基体2の熱膨張率に近づけて、ヒータ1の昇温時および降温時の熱膨張率の差による応力を緩和するために、絶縁基体2の成分が含まれていてもよい。また、図1に示す例では、絶縁基体2の内部に一対のリード4および一対の引出電極5が埋設されている。このものは、一端から他端にかけて折返し形状をなす抵抗体3の両端部一方の端部および他方の端部にそれぞれリード4が接合されている。そして、それぞれのリード4は、一端側で抵抗体3と電気的に接続され、他端側で引出電極5と電気的に接続されている。また、引出電極5は、一端側でリード4と電気的に接続され、他端側で絶縁基体2の表面に導出されている。このリード4および引出電極5は、抵抗体3と同様の材料で形成され、例えば、抵抗体3よりも断面積を大きくしたり、絶縁基体2の形成材料の含有量を抵抗体3よりも少なくしたりすることによって、単位長さ当たりの抵抗値が低くなっているものである。絶縁基体2の表面には、図1aに示すように、導出された引出電極5と電気的に接続されるように絶縁基体2と熱膨張率の近い金属、例えばFe-Ni-Co合金とNi等の軟質金属からなる電極金具6が取り付けられ、この電極金具6を介して外部回路図示せずに接続される。なお、電極金具6は通常絶縁基体2の端部に取り付けられ、この電極金具6と電気的に接続されるように、引出電極5、リード4および抵抗体3のパターンが決められる。そして、図2に示すように、絶縁基体2の側面には曲面状の凹面21がある。曲面状の凹面21があることによって、一度暖められたガス例えば、天然ガス、プロパンガスが、図に示す矢印のようにヒータ裏面まで回りこみ、ヒータ裏面で再加熱される。したがって、ヒータ1の温度を低く設定でき、ヒータ1の寿命を延ばすことができる。なお、図2~図7に示す矢印はガスの流れを示している。ここで、曲面状の凹面21があるとは、凹面21が設けられた側面を正面から見て、円形または楕円形の凹面21が複数点在する場合や、側面の長手方向に沿って長く延びる形状の凹面21が存在する場合などが挙げられる。なお、凹面21は、側面の幅厚みに対して、少なくとも30以上の幅、例えば300μm以上の幅であるのがよく、また10μm以上の深さであるのがよい。通常、ヒータ1は絶縁基体2の主面面積の広い面がガスの流れに対して垂直となるようにして配置され、面積の狭い側面はガスの流れに対して平行となるように配置される図2に示す矢印を参照。そして、図2に示すように、この側面に曲面状の凹面21が設けられていることにより、ガスの流れに対して主面が垂直、側面が平行となるようにヒータ1を配置したときに、ヒータ1の側面付近を通過するガスの流れが乱され、ヒータ1の裏面までガスが流れ込み、ガスとヒータ1との接触時間が長くなる。したがって、ヒータ1の温度を低く設定でき、ヒータ1の寿命を延ばすことができる。また、ガスに対して抗力が大きくなり、発生した乱流によってガスと空気が混合されて着火しやすくなり、ガスの使用量を減らすこともできる。またヒータ1は、図1および図2に示すように、絶縁基体2が長尺板状であり、絶縁基体2の長手方向に延びて対向する両側面のうちの少なくとも一方であって抵抗体3の側方に位置して、長手方向に垂直な断面で見たときに曲線となる凹面21があるのが好ましい。この構成によれば、再加熱する主面裏面の幅が側面の幅より長い為、大きく回り込むガスも再加熱することができ、より多くのガスを再加熱でき、ヒータ温度を低く設定でき、寿命が延びる。またヒータ1は、図3に示すように、凹面21の抵抗体3に近接する部位が最も深く凹んだ形状であることを特徴とするものであるのが好ましい。例えば、抵抗体3が絶縁基体2の厚み方向側面で見たときの幅方向の中央にある場合は、凹面21の最も深く凹んだ部位は側面の幅方向の中央にあるのがよい。この構成によれば、ヒータ1の側面における凹面21付近でもよく加熱され、より着火しやすい状態になり、ヒータ温度を低く設定でき、寿命が延びる。またヒータ1は、図4に示すように、凹面21が側面の幅方向の端から端にかけて形成されたものであるのが好ましい。この構成によれば、側面を通過する際にガスの回り込みによるガスの乱れが大きくなることで、ヒータ1裏面のガスの流れが遅くなり、着火しやすくなる。またヒータ1は、図5に示すように、凹面21が側面の長さ方向の端から端にかけて形成されたものであるのが好ましい。この構成によれば、ヒータ1の側面の長さ方向の全領域でガスの回り込みによる渦が発生するため、ガスの回り込みが起きやすくなり、ヒータ温度を低く設定でき、寿命が延びる。またヒータ1は、図6に示すように、絶縁基体2の両側面に凹面21があるのが好ましい。この構成によれば、両側面で暖められたガスが、両側面からほぼ均等にヒータ裏面まで回りこみ、ヒータ裏面で再加熱されることになるので、ヒータ温度を低く設定でき、寿命が延びる。またヒータ1は、図7に示すように、絶縁基体2の両側面のうちの一方に凹面21があり、他方に凸面22があるのが好ましい。この構成によれば、例えば凹面21の側からガスを導入し、凸面22の側から空気図に示す点線矢印を導入した場合に、それぞれの側面付近を通過する気体の流れに差ができることによって、ガスと空気が混合されて燃焼しやすい状態でガスを再加熱することができ、ヒータ温度を低く設定でき、寿命が延びる。また、凹面21側から流れてきたガスの進行方向への流れの勢いが凸面22側からのガスの流れによって抑えられてより裏面付近に滞留することでも、ヒータ温度を低く設定でき、寿命を延ばすことができる。次に、本実施の形態のヒータの製造方法について説明する。絶縁基体2としては、酸化物セラミックス,窒化物セラミックス,炭化物セラミックス等の絶縁性を備えたセラミックスを用いる。具体的には、アルミナ質セラミックス,窒化珪素質セラミックス、窒化アルミニウム質セラミックス、炭化珪素質セラミックス等を用いることができる。耐熱性の点からは、窒化珪素質セラミックスを用いることが好ましい。このようなセラミックスからなる絶縁基体2を作製するため、上記のセラミックス成分にSiO2,CaO,MgO,ZrO2等の焼結助剤を含有させて粉体を作製する。その粉体をプレス成型にて成型体を作製する。あるいは、粉体をセラミックスラリーに調製し,シート状に成形して、セラミックグリーンシートを作製する。そして、成型体あるいはセラミックグリーンシートの一方の主面に、抵抗体3となる導電性ペースト、リード4となる導電性ペーストおよび引出電極5となる導電性ペーストのパターンをそれぞれスクリーン印刷等の手法を用いて形成する。このとき、ヒータの用途に応じて、抵抗体3となる導電性ペーストおよびリード4となる導電性ペーストのパターンの長さや線幅、抵抗体3の折り返しパターンの距離,間隔などを変更することにより、抵抗体3の発熱位置や抵抗値を所望の値に設定する。なお、抵抗体3となる導電性ペーストおよびリード4となる導電性ペーストは、絶縁基体2との同時焼成によって作製が可能なW,Mo,Re等の高融点金属を主成分とし、これらの高融点金属に上記のセラミックス,バインダー,有機溶剤等を調合し混練することで作製したものを用いることができる。この導電性ペーストのパターンが形成された成型体にさらに同一材質の成型体を重ね合わせることで、内部に抵抗体3およびリード4を有する絶縁基体2となる成型体が得られる。セラミックグリーンシートとする場合は、導電性ペーストのパターンが形成されたセラミックグリーンシートに、さらに同一材質のセラミックグリーンシートを積層して密着液を用いて密着させることにより、内部に抵抗体3およびリード4を有する絶縁基体2となるセラミックグリーンシート積層体が得られる。次に、得られた成形体を複数配置して隣り合う成型体の間成型体の周囲に付着防止用の離型材を塗布した仕切り板を挿入するここで、仕切り版の表面の少なくとも一部には、凹面21に対応する凸面のパターン形状が形成されている。これにより、成形体が焼成収縮する際に、仕切り板の表面形状が転写され、所望の形状を得る。ここで、仕切り板の形状を変えることで、さまざまな凹面のある表面形状にすることができる。次に、得られた成形体を例えば1500~1800°Cで焼成することにより、ヒータを作製することができる。なお、焼成は、不活性ガス雰囲気中、もしくは還元雰囲気中で行なうことが好ましく、圧力を加えた状態で焼成することが好ましい。最後に、得られた焼結体に電極金具6を取り付ける。具体的には、絶縁基体2の表面に導出された引出電極5と電気的に接続されるように、絶縁基体2の端部に電極金具6を取り付ける。以上の方法によって、本発明のヒータが得られる。本発明の実施例ヒータを以下のようにして作製した。まず、Si3N4を主成分とし、焼結助剤としてイッテリビウムYb、イットリウムY、エルビウムEr等の希土類酸化元素の酸化物と抵抗体に熱膨張率を近づけるようなMoSi2およびWCを添加したセラミック原料粉体を作製した。そして、前記粉体をプレス成型にて成型し、成型体を得た。次に、高融点金属であるWCとセラミック原料粉体,バインダー,有機溶剤等を調合した抵抗体用の導電性ペーストを用いて抵抗体のパターンをスクリーン印刷等の手法を用いて成型体の上に形成した。同様に、リード用の導電性ペーストを用いてリードのパターンをスクリーン印刷等の手法を用いて成型体の上に形成した。さらに、引出電極用の導電性ペーストを用いて引出電極のパターンをスクリーン印刷等の手法を用いて成型体の上に形成した。この導電性ペーストによるパターンが形成された成型体にさらに同一材質の成型体を重ね合わせ、得られた成形体の周囲に付着防止用の離型材を塗布した仕切り板を挿入し、還元雰囲気下、1700°C、35MPaの圧力でホットプレス焼成を行った。ここで、種々の形状の仕切り板を用意して、異なる凹面を有するヒータ試料1~試料7を作製した。なお、各試料は同じ条件で同時に焼成した。各試料の寸法は厚み1.3mm、幅4.7mm、長さ40mmで、側面の形状だけが異なっている。具体的には、試料1は、側面1.3mm×40mmの一方に、開口径600μm、深さ20μmの凹面をランダムに一面に設けた。試料2は、側面1.3mm×40mmの一方に、開口面の幅600μm、深さ20μm、長さ20mmの凹面を抵抗体に近接する部位が最も深く凹んだ形状となるように設けた。試料3は、側面1.3mm×40mmの一方に、深さ20μm、長さ20mmの凹面を幅方向の端から端にかけて設けた。試料4は、側面1.3mm×40mmの一方に、幅600μm、深さ20μmの凹面を長さ方向の端から端にかけて設けた。試料5は、側面1.3mm×40mmの両方に、開口面の幅600μm、深さ20μm、長さ20mmの凹面を長さ方向に沿って設けた。試料6は、側面1.3mm×40mmの一方に開口面の幅600μm、深さ20μmの凹面を長さ方向に沿って設け、他方には幅600μm、高さ20μmの凸面を設けた。また、試料7として、比較評価用に側面が平坦な従来のヒータを準備した。準備したヒータ試料1~試料7について、着火温度が下がり、耐久性が向上するかどうかを確認した。具体的には、ガス暖房機に試料をセットし、暖房機が着火する温度を調べた。また、着火した温度にて30秒間通電し,その後60秒間通電を停止するサイクルにて、繰返しON-OFF試験を実施した。その結果、試料1~6のヒータでは、着火温度が試料7よりも下がり、耐久寿命サイクル数が280000サイクル以上となった。これに対し、試料7のヒータでは、耐久寿命サイクル数が約50000サイクルとなった。本発明のヒータ試料1は従来のヒータ試料7に比べ、耐久寿命が約6倍になることが分かる。"