"貯蔵弾性率が、角周波数0.01~10rad/secにおいて、0.00001Pa以下であるインクジェットインク。温度25°Cにおいて粘度が20mPa.sであり、温度40°Cにおいて粘度が10mPa.sであって、貯蔵弾性率が、角周波数0.01~10rad/secにおいて、0.00001Pa以下であるUV硬化型のインクジェットインク。請求項1または2に記載のインクジェットインクの製造方法であって、前記インクジェットインクに分散処理を施す分散処理工程と、前記分散処理工程中に前記インクジェットインクの粘度を計測する粘度計測工程と、前記粘度計測工程により得られた粘度に基づいて分散処理時間を調整する第一時間調整工程と、からなるインクジェットインクの製造方法。複数回の前記粘度計測工程により得られた粘度の変化率に基づいて分散処理時間を調整する第二時間調整工程を有すること特徴とする、請求項3に記載のインクジェットインクの製造方法。前記分散工程が、超音波分散手段によってなされることを特徴とする請求項3または4に記載のインクジェットインクの製造方法。上記のように、顔料インクに代表されるようなインクジェットインクは、基本的に、粘度、表面張力等、いわゆる静的な物理特性を調整して設計されるが、それでも吐出特性に不具合が発生する場合がある。例えば、連続印字した場合に、特定のノズルのみインクが吐出されないようなノズル抜けや印字抜け等と称される印字不具合が発生する場合がある。具体例として、インクの組成およびインクの製造方法が同等であり組成を表1に示す、定着樹脂の含有量は同じで、定着樹脂の種類だけ異なる2種類の溶剤系の分散型インクジェットインクの印字安定性の測定結果を表2に示す。定着樹脂の種類の違いとは、樹脂の製造方法が異なるのみで、分子量等、基本物性は同等である。インク1は乳化重合ラジカル重合、インク2は懸濁重合により製造されたものである。乳化重合による製造方法とは、インク製造に従事する当業者にとって広く知られている製造方法の一種で、界面活性剤から成る乳化剤によって、モノマーを乳化可溶化させた状態で重合させ、ポリマーエマルションを得る反応である。懸濁重合による製造方法とは、同様に当業者にとって広く知られている製造方法の一種で、モノマーと溶媒の水とを機械的に撹拌し、懸濁させて行う重合方法である。表1の溶剤1,溶剤2,溶剤3および溶剤4とは、複数の有機溶剤を意味しており、それぞれ含有量が全体に対して溶剤1は55程度、溶剤2は15程度、溶剤3は10程度および溶剤4は5程度である。溶剤1,2,3および4の具体例としては、アセトン、ジメチルケトン、ジフェニルケトンなどケトン類、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ベンジルアルコールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル、モノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルアセテートなどエーテル類、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサンなど脂環式化合物、トルエン、ベンゼンなどの芳香族化合物などが使用でき、またこれらは1種のもの又は2種以上選択して併用できるものである。また、表1の定着樹脂とは、インクをメディアに定着させるために、当該インクに含有されるものであって、特に限定されないが、例えば,塩酢ビ樹脂,ポリアクリル樹脂等が挙げられる。なお、含有量は、全体に対して5程度である。さらに、着色材として用いる表1の顔料とは、従来公知の顔料が使用でき、アゾ系顔料、ニトロソ系顔料、ニトロ系顔料、塩基性染料系顔料、酸性染料系顔料、建て染め染料系顔料、媒染染料系顔料、及び天然染料系顔料等の有機系顔料、黄土、バリウム黄、紺青、カドミウムレッド、硫酸バリウム、酸化チタン、弁柄、鉄黒、カーボンブラック等の無機顔料等が挙げられ、これらは単独あるいは混合して使用する事ができる。なお、含有量は、全体に対して5程度である。また、表1の分散剤とは、分散樹脂と称されることも多く、例えば、アクリル系樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられるが、特に限定されない。一般的には、アクリレート及び又はアクリル酸の重合体や、具体的には2-エチルへキシルアクリレートを含有するアクリレートの重合体を使用することが可能である。なお、含有量は、全体に対して5程度である。なお、これらの組成の含有量は、一例であって、インクの製造環境や細かな物性の違いによって、容易に変更することができる。表2は、インクジェットヘッドの安定性評価の一例を示す。表2は、実際に使用する駆動電圧20Vを基準とし、1Vごとに電圧変化させ、各駆動電圧において2分間の連続印字を行い、印字抜け発生の有無を判定した評価結果である。なお、表2では基準電圧20Vに基づき、それぞれの駆動電圧における基準電圧との差を電圧差と称して示した。この基準電圧20Vを基準に、印字抜けが発生しない駆動電圧値が大きいほど、実際の連続印字における安定性も優位であることが経験的にわかっており、実用的には基準電圧ここでは、20Vより±2V以上で印字抜けが発生しないなどの特性確保が必要であることが、これも経験的にわかっている。なお、表2において、○は印字抜けなどの吐出不良が発生しなかったことを示し、×は印字抜けなどの吐出不良が発生したことを示す。この印字試験の評価結果では、インク1は駆動電圧が16Vから24Vまで電圧差が-4Vから4Vまでで十分な印字安定性を示すのに対し、インク2は駆動電圧が17Vから20Vまで電圧差が-3Vから0Vまでと十分な印字安定性が確保できておらず、実際の印字安定性を確保することができない。なお、この評価における基準電圧を25Vとして評価することも可能であり、実際に基準電圧を25Vとした場合は、基準電圧を20Vとした場合と同様の評価結果を得ることができた。前述のように、インク1とインク2は、組成は同等であるほか、静的な物理特性としても大差ないため、従来方法では、明確な設計方針が立てられない。そのため、このような場合は、分散条件を変えたり、添加剤を付加したりしながら、安定性評価を行い、それらの試行錯誤で開発しなければならず、開発効率が極めて悪かった。また、場合によっては、解が見つからず、販売中止となる場合も存在した。また、原料メーカーが不採算のため、上記のような樹脂等の原料供給を停止するという状況はワールドワイドでは実際に起こり得ることであり、その際、前述のように静的特性では不具合把握できない状況に陥ると、その製品の死活問題となる。以上のように、インクジェットインクの開発は、従来の静的な物理特性等だけでは、印字安定性としての特性を把握しきれないという課題がある。そして、その理由は、インクジェットは、インク滴を十数kHzで連続吐出するという動的な挙動が支配的な現象であるためであると推測されている。本発明では、インクジェット技術に、動的挙動の概念を導入することで、開発の効率化を推進する。上記課題を解決するために、本発明では、貯蔵弾性率が、角周波数0.01~10rad/secにおいて、0.00001Pa以下であるインクジェットインクとした。また、温度25°Cにおいて粘度が20mPa.sであり、温度40°Cにおいて粘度が10mPa.sであって、貯蔵弾性率が、角周波数0.01~10rad/secにおいて、0.00001Pa以下であるUV硬化型のインクジェットインクとした。また、インクジェットインクに分散処理を施す分散処理工程と、前記分散処理工程中に前記インクジェットインクの粘度を計測する粘度計測工程と、前記粘度計測工程により得られた粘度に基づいて分散処理時間を調整する第一時間調整工程と、からなるインクジェットインクの製造方法とした。また、複数回の前記粘度計測工程により得られた粘度の変化率に基づいて分散処理時間を調整する第二時間調整工程を有すること特徴とする、インクジェットインクの製造方法とした。また、前記分散工程が、超音波分散手段によってなされることを特徴とするインクジェットインクの製造方法とした。本発明では、上記のとおり、インクの貯蔵弾性率を0.00001Pa以下に調整することで、適正な印字安定性を有するインクジェットインクを効率的に開発することができる。また、インクの製造工程としても、効率的な工程設計が可能となる。以下、本発明の実施例を図面を用いて説明する。但し、本発明は、以下に説明する実施例により限定されるものではない。上記で説明したインク1より印字安定性の劣るインク2をモデルとして、インク2に出力400Wの超音波ホモジナイザーを用いて500mLあたり2minで処理したインク以下、インク3と呼ぶ。の印字安定性結果を表3に示す。インク1~3において、○は印字抜けなしを示し、×は印字抜けありを示す。表3に示すように、インク3は、印字安定性が16Vから24Vまで電圧差が-4Vから4Vまでと十分な印字安定性が確保されていることがわかる。表3のインク1、インク2およびインク3の3サンプルの、粘度、表面張力、粒度分布等の物性を測定したところ、ほぼ同等であった。つまり、インク1と比較して印字安定性の劣るインク2に対し、上述した処理を施すことによって、インク1と同等の印字安定性を確保することができたと言える。図1に表1に記載のインク1、インク2およびインク3の3サンプルの貯蔵弾性率の測定結果を示す。図1の縦軸に貯蔵弾性率を示し、横軸に角周波数を示している。なお、縦軸の貯蔵弾性率は、対数目盛りで示している。貯蔵弾性率は角周波数600以下rad/sec、貯蔵弾性率0.0000001以上Paの測定スペックを有するレオメーターを用い、0.01~10rad/secの範囲で貯蔵弾性率を測定したものである。図1に示すように、インク2の貯蔵弾性率は0.00001Pa以上となっているのにたいし、インク1およびインク3は、0.00001Pa以下となっていることがわかる。実際には、インク2の貯蔵弾性率は0.001Pa付近の数値を示していることがわかる。以上のように、貯蔵弾性率と印字安定性に相関がみられ、貯蔵弾性率を調整することで、印字安定性を調整できる。上記のように、貯蔵弾性率は、検出感度が問題となるので、レオメーターのスペックは、前述したように、各周波数600以下rad/secにおいて、0.0000001以上Paであることが望ましい。また、ローターはコーンタイプ角度は1°、ギャップは50μm、歪量は10の設定で安定的な測定が可能であった。貯蔵弾性率は、温度によっても変化するため、実際に吐出する環境温度において0.00001Pa以下となるよう調製するのがよい。例えば、上記測定は、溶剤系の分散型インクであり、吐出する環境が25°Cであるため、25°Cで測定したものであるが、UV硬化型インクの場合は、汎用的なもので25°Cにおける粘度が20mPa.sであり、10mPa.sとなる40°Cに、ヒーター等で加温して使用するため、このようなインクの場合は、実際に使用する温度において適正な貯蔵弾性率が得られるよう調製するのがよい。本実施例では、分散方法としては、超音波分散手段である超音波ホモジナイザーを用いたが、分散処理は、ボールミル、ビーズミル、ロールミル、ホモジナイザー等、他の分散装置が用いてもよい。次に、貯蔵弾性率の調整方法について説明する。500mLのインク2に、出力400Wの超音波ホモジナイザーで分散処理を施した際分散処理工程の処理時間とインク粘度を測定し粘度計測工程、その結果を図2に示す。本分散処理は、処理時間に応じてインク温度が上昇するため、インク容器を5°C程度に温度調節したウォータバスに浸漬した状態で実施した。なお、本実施形態においては、粘度計測工程により計測された粘度に基づいて分散処理の時間を調整することとしている第一時間調整工程。本実施形態におけるインクの粘度は、分散時間に応じて、図2に示すように、1min以前で急勾配で減粘し、1min以降は、ゆるやかに減粘していることがわかる。各処理時間ごとの貯蔵弾性率を測定したところ、1min以降のインクでは、図1に示したインク3と同等の0.00001Pa以下の貯蔵弾性率値を示した。それに対し、1min以前のインクにおいては、0.00001Pa以上の貯蔵弾性率を示した。以上の結果より、減粘が急勾配の領域を越えれば、0.00001Pa以下の貯蔵弾性率が確保できることが確認された。この複数回の粘度計測工程により得られた粘度の変化率に基づいて、分散処理の時間を調整することにより第二時間調整工程、確実にインクの貯蔵弾性率を調整することができる。減粘が急勾配の領域は、樹脂や顔料の製造ロット等によりばらつくため、実際の分散処理時間は、急勾配の領域の時間の2~3倍程度、確保するのがよい。また、本実施例では、粘度測定は、処理時間ごとにインクを随時抜き取ることで実施したが、リアルタイム測定が可能な超音波式の粘度計をインク容器に設置し、リアルタイムでモニターしてもよい。こうすることによって、分散処理工程中にインクの粘度を計測する粘度計測工程を実施することが可能である。また、本実施例では、分散方法としては、超音波ホモジナイザーを用いたが、分散処理は、ボールミル、ビーズミル、ロールミル、ホモジナイザー等、他の分散装置を用いてもよい。"