"縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第1平滑面を有する第1乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第2平滑面を有する第2乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第1乳剤層および前記第2乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第1平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成されていることを特徴とする液晶基板シール形成用のスクリーン印刷版。前記段差部のスキージ移動方向の長さが0.1mm以上であることを特徴とする請求項1に記載の液晶基板シール形成用のスクリーン印刷版。縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第1平滑面を有する第1乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第2平滑面を有する第2乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第1乳剤層および前記第2乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第1平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成された構成を有するスクリーン印刷版を、被印刷基板であるTFT基板またはカラーフィルタ基板の配向膜形成面に対向するように配置し、前記第1平滑面を前記被印刷基板の上面に当接するように前記第2平滑面をスキージで下方に押圧しながら該スキージを移動させることにより、前記スクリーン印刷版上のシール剤を前記開口部を介して前記被印刷基板に印刷して該被印刷基板上にシールを形成することを特徴とする液晶基板シールの形成方法。前記段差部のスキージ移動方向の長さが0.1mm以上であることを特徴とする請求項3に記載の液晶基板シールの形成方法。前記被印刷基板が液晶表示パネルのカラーフィルタ基板であり、そのカラーフィルタ基板の配向膜が形成された面に前記シール剤が塗布されるものであることを特徴とする請求項3または4に記載の液晶基板シールの形成方法。請求項3~5に記載の液晶基板シールの形成方法を用いて製造された液晶表示パネル。しかしながら、このような平滑な下面第1平滑面92aおよび平滑な上面第2平滑面93aを有するスクリーン印刷版90を用いると、図14aに示されるように、スキージ100によって下方へ押圧されたスクリーン印刷版90が基板71表面に貼り付いてしまい、更に、図14bに示されるように、貼り付いた部分が、スキージ100が過ぎ去った後に遅れて剥がれる現象が発生する場合があった。このようにスクリーン印刷版90がスキージ100の過ぎ去った後に遅れて基板71から剥がれると、そのときのスクリーン印刷版90の基板71からの版剥がれのスピードが通常よりも速くなってしまい、図14bに示されるように、開口部94内にシール剤95が一部残ってしまい、基板71上にシール74を所望の形状に形成転写できないという問題があった。そこで、本発明が解決しようとする課題は、印刷対象物であるTFT基板あるいはカラーフィルタ基板の配向膜が形成される側の表面に液晶の充填エリアを区画するシールを形成するに際し、その基板表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なスクリーン印刷版およびシール印刷方法を提供することである。上記課題を解決するため本発明に係るスクリーン印刷版は、縦糸と横糸とが交差して平面状に編み込まれた可撓性のメッシュ層と、前記メッシュ層の一方の面に感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第1平滑面を有する第1乳剤層と、前記メッシュ層の他方の面に同じく感光性乳剤が塗布され、その表面が平滑処理された第2平滑面を有する第2乳剤層とを備え、前記メッシュ層の上下面に塗布される第1乳剤層および前記第2乳剤層を貫通する開口部が形成されると共に、該開口部の基板側に対向する前記第1平滑面側の下端縁には切欠状の段差部が形成されていることを要旨とするものである。また、本発明に係るシール印刷方法は、このように構成されたスクリーン印刷版を、被印刷基板であるTFT基板またはカラーフィルタ基板の配向膜形成面に対向するように配置し、前記第1平滑面を前記被印刷基板の上面に当接するように前記第2平滑面をスキージで下方に押圧しながら該スキージを移動させることにより、前記スクリーン印刷版上のシール剤を前記開口部を介して前記被印刷基板に印刷して該被印刷基板上にシールを形成することを要旨とするものである。上記構成を有する本発明によれば、印刷対象物被印刷基板に当接される側の第1平滑面とスキージで押圧される側の第2平滑面とによって印刷対象物被印刷基板への傷つきが抑制されるダメージが軽減されると共に、シール剤等が充填される開口部における第1乳剤層の第1平滑面側の下端には切欠状の段差部が形成されているので、この段差部と印刷対象物被印刷基板との間に形成される間隙によって印刷対象物被印刷基板に開口部近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版の印刷対象物被印刷基板からの版剥がれを良好にすること可能である。したがって、本発明によれば、印刷対象物被印刷基板の表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なものとすることができる。以下に、本発明に係るスクリーン印刷版およびシール印刷方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。先ず、本発明が適用される液晶表示パネルについて図7を参照して説明する。図示されるように、TFTアレイ基板40には複数の画素電極41がマトリクス状に形成されている。各画素電極41の周囲には、走査電極線であるゲート電極線42と画像信号電極線であるソース電極線43とが相互に直交するように形成されている。これらゲート電極線42とソース電極線43はアルミニウム等からなる金属線である。ゲート電極線42とソース電極線43とは、その交差部において、ソース電極線43が上側、ゲート電極線42が下側となるように交差しており、交差部においてゲート電極線42とソース電極線43は、窒素酸化膜等からなるゲート絶縁膜46を介して電気的に絶縁されている。また、ゲート電極線42とソース電極線43と交差部には、ゲート電極線42の一部であるゲート電極42aに接続されたスイッチング素子としての薄膜トランジスタTFT44が形成されている。TFT44が形成されている領域のゲート絶縁膜46の上側には、アモルファスシリコン等からなる半導体膜45が、ゲート電極42aに重畳するように形成されている。また、その半導体膜45の上側には、ソース電極線43の一部であるソース電極43aとドレイン電極43bが形成されている。この場合、ソース電極43aとドレイン電極43bは、ゲート電極42a上の半導体膜45の両側に相互に離隔して形成されている。そして、ドレイン電極43bが画素電極41のコンタクトホール部41aを介して画素電極41に接続されている。TFT44は、ゲート電極線42のゲート電極42aより供給される走査信号電圧によってオンオフされる。また、ソース電極線43のソース電極43aより供給される画像信号電圧は、ドレイン電極43bとコンタクトホール部41aを介して画素電極41に供給される。このようなTFT44は、ゲート絶縁膜46の上側に形成された層間絶縁膜47に覆われている。この層間絶縁膜47は感光性樹脂からなり、この層間絶縁膜47の上に画素電極41が形成されている。画素電極41は例えばITOindiumtinoxide:インジウム酸化スズ等の透明導電膜により形成されている。この画素電極41の上側には、表面にラビング処理が施された配向膜48が形成され、液晶60がこの配向膜48によって所定の方向に配向規制される。このようなTFTアレイ基板40に対向配置されるCF基板50は、上述したゲート電極線42とソース電極線43が形成された領域を遮光するように格子形状のブラックマトリクスBM52が形成されており、隣り合うBM52で囲まれた領域には、赤、青、緑等の着色パターン53が形成されている。また、着色パターン53の下側には各画素電極41に共通の共通電極51が形成されている。この共通電極51も、ITO等の透明導電膜により形成されている。また、共通電極51の下側には、表面にラビング処理が施された配向膜54が形成され、液晶60がこの配向膜54によって所定の方向に配向規制される。このようなTFTアレイ基板40とCF基板50は、シール61によって貼り合わされている。この貼り合わせの手順としては、TFTアレイ基板40およびCF基板50をそれぞれ製作した後に、例えばCF基板50に、熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂からなるシール61を配向膜54を囲むように枠状に形成する工程と、シール61で囲まれた領域に液晶60を滴下したCF基板50と、TFTアレイ基板40を、図示しない真空チャンバ内で対向配置させ、減圧雰囲気下で両基板40,50を加圧する工程が行われる。加圧工程の後、真空チャンバ内を大気開放することで、TFTアレイ基板40とCFアレイ基板50は、大気圧と、TFTアレイ基板40とCFアレイ基板50の内部の圧力の差によって常時加圧されることになる。その後、シール61を硬化させる工程を行うことで、TFTアレイ基板40とCF基板50の貼り合わせが完了して、液晶表示パネル30が製造される。次に、図1aに示されるスクリーン印刷版10を用いて、図1bに示されるスクリーン印刷法により、例えばCF基板50上にシール61を形成印刷する手順について説明する。先ず、スクリーン印刷版10について説明する。図1aに示されるように、スクリーン印刷版10は、複数本の糸11aを縦横に編んだメッシュ層11と、第1平滑面12aを有する第1乳剤層12と、第2平滑面13aを有する第2乳剤層13を備えている。メッシュ層11を構成する糸11aとしては、ポリエステルなどの合成繊維、シルク、ステンレススチールなどの金属繊維などの材質が例示できる。また、第1乳剤層12と第2乳剤層13には、これらを上下に貫通する開口部14が形成されている。この場合、この開口部14における第1乳剤層12の第1平滑面12a側の下端には切欠状の段差部14aが形成されている。この段差部14aにより、第1乳剤層12の厚さ方向における略中央から第1平滑面12aにかけての部分が、開口部14近傍よりも厚さが大きい突出層12bとして構成されている。第1乳剤層12は、メッシュ層11の一面側下面側を覆うように形成されている。この一面側とは、印刷対象物本実施形態ではTFTアレイ基板40またはCF基板50に当接される側である。この第1乳剤層12は、具体的には、ポリアリレートの繊維糸より構成したメッシュ層11の一面側下面側に、感光性の乳剤レジストを30μmの厚さとなるように塗布して形成されている。この場合、段差部14aの深さは、第1乳剤層の厚さ30μmの半分の15μmで、その横方向の幅クリアランスAは0.1mm以上有している。また、第1乳剤層12は、印刷対象物と当接する側の表面に第1平滑面12aを有している。この第1平滑面12aは、後述する平坦な第1シート体25によって平滑化処理されており、その表面粗さは、Rzで1.7μmを達成している。このRzとは、十点平均高さを示し、抽出した断面曲線から基準長さだけを抜き取った部分において、最高から五番目までの山頂の標高の平均値と、最深から五番目までの谷底の標高の平均値との差の値をマイクロメートルμmで表したものをいう以下同じ。第2乳剤層13は、メッシュ層11の他面側上面側を覆うように形成されている。この他面側とは、スクリーン印刷時にゴムヘラなどからなるスキージ23によって押圧される側である。この第2乳剤層13は、具体的には、メッシュ層11の他面側上面側に、感光性の乳剤レジストを5μmの厚さとなるように塗布して形成されている。また、第2乳剤層13は、スキージ23で押圧される側の表面に第2平滑面13aを有している。この第2平滑面13aは、後述する平坦な第2シート体26によって平滑化処理されており、その表面粗さは、Rzで2.8μmを達成している。このような第1平滑面12aおよび第2平滑面13aのそれぞれの表面粗さRzは、0.01μm以上5μm以下であることが好ましく、更に0.01μm以上3μm以下であればなお良い。このような構成のスクリーン印刷版10を用いてスクリーン印刷した場合における、メッシュ痕の測定結果を図2に示す。尚、図2では、本実施形態のスクリーン印刷版10以外のスクリーン印刷版を用いた場合のメッシュ痕の測定結果も併記している。この場合、図2の横軸に並んだ項目で示される両面F無しとは、第1平滑面12aおよび第2平滑面13aを有さない、つまり両面とも平滑加工が施されていないスクリーン印刷版のことである。また、片面Fとは、第1平滑面12aのみを有する、つまり第1乳剤層12のみ平滑加工が施されているスクリーン印刷版のことである。更に、両面Fとは、第1平滑面12aおよび第2平滑面13aを有する、つまり両面とも平滑加工が施された本実施形態のスクリーン印刷版10のことである。また、図2の縦軸で示されるメッシュ痕の面積とは、被印刷面中の所定の測定エリアで10箇所測定し、得られたそれぞれのメッシュ痕の面積の最大値、最小値および平均値を示したものである。この場合、両面F無し、片面Fおよび両面Fの各項目における棒線部は、測定されたメッシュ痕の面積のばらつき範囲最大値-最小値を示しており、黒丸部は、メッシュ痕の面積の平均値を示している。図示されるように、両面とも平滑処理を施されていないスクリーン印刷版両面F無しに比べて、平滑処理が施されたスクリーン印刷版片面Fおよび両面Fは、メッシュ痕の面積の最大値と最小値がいずれも小さくなることが判明した。また、メッシュ痕の面積のばらつき範囲最大値-最小値も小さくなっており、その平均値も小さくなっている。特に、第1平滑面12aおよび第2平滑面13aを有する本実施形態のスクリーン印刷版10両面Fは、第1平滑面12aのみを有するスクリーン印刷版片面Fに比べてメッシュ痕の面積の平均値、最大値、最小値、およびばらつき範囲最大値-最小値の何れもが小さくなっており、メッシュ痕の低減に関して高い効果を奏していることが判明した。図1bは、このようなスクリーン印刷版10を用いてCF基板50にシール61を形成する方法を示す概略断面図である。図示されるように、先ず、矩形状のスクリーン印刷版10の四辺を額縁形状を有する版枠21に貼り付け、これを基板載置台22上に保持されたCF基板50に適度な間隙を保って位置合わせする。続いて、ペースト状のシール剤15をスクリーン印刷版10上に供給し、そのスクリーン印刷版10の上面第2平滑面13aをプラスチックまたはゴムなどからなるスキージ23の先端で押圧し、スクリーン印刷版10の開口部14を通してシール剤15をCF基板50上に押し出し転写する。図3aは、スキージ23が移動中の開口部14周辺での断面図である。このように横方向に移動するスキージ23の先端部において、スクリーン印刷版10は、スキージ23によってCF基板50側に近接され、CF基板50表面に第1乳剤層12が当接される。これにより、スクリーン印刷版10に設けられた開口部14内にシール剤15が充填される。その後、図3bに示されるようにスキージ23は開口部14を通り過ぎて、配向膜54表面に第1乳剤層12を当接させながら移動していく。このときスクリーン印刷版10はCF基板50表面から剥がれ、シール剤15がCF基板50上に転写されシール61が形成される。図3bに示されるように、スクリーン印刷版10の第1乳剤層12の厚みが突出層12bにより大きく形成されていることと、スクリーン印刷版10が第1平滑面12aおよび第2平滑面13aを有していることにより、スキージ23の押圧による圧力に不均衡が生じることが抑制されている。したがって、配向膜54表面へのメッシュ痕によるダメージが低減されている。また、図3aに示されるように、スクリーン印刷版10の開口部14近傍の第1乳剤層12および第2乳剤層13の厚みが段差部14aの分だけ小さく形成されているので、スキージ23による開口部14の下方への押圧の際には、その開口部14の内面と、開口部14内に充填されたシール剤15との接触面16,16の面積が少なくなり、開口部14内からのシール剤15の剥離性が良く、シール剤15を十分に押し出す塗布することができるようになっている。更に、図3aに示されるように、スキージ23による開口部14の下方への押圧により開口部14の下端がCF基板50の表面に当接されたときに、開口部14の下端の切欠状の段差部14aが、CF基板50表面との間で隙間を形成するため、スクリーン印刷版10がCF基板50表面から剥がれ易くなり、開口部14内に充填されたシール剤15がより剥離し易い構成になっている。図4aは、図1aに示されるような段差部14aの横方向の幅クリアランスAと、シール61の印刷性との関係を示している。また、図4bは、印刷されたシール61を平面で視た観察画像を示しており、シール61の線幅が一定に形成されて印刷性が良好である○判定、シール61の線幅が不安定に形成されて印刷性がやや不良である△判定、シール61の線幅が不安定であると共に断続的に形成されて印刷性が不良である×判定が示されている。図4aに示されるように、段差部14aの横方向の幅クリアランスが、0.000mmである場合には、スクリーン印刷版10がCF基板50表面から剥がれ難いため、スクリーン印刷版10とCF基板50が貼り付いてしまうと共に、その貼り付いた部分が、スキージ23が過ぎ去った後にやや遅れて剥がれる現象が発生するため図14参照、印刷されたシール61の印刷性の良否は×判定となっている。次に、段差部14aの横方向の幅クリアランスが、0.075mmである場合も、スクリーン印刷版10とCF基板50が貼り付いてしまって、スキージ23が過ぎ去った後にやや遅れて剥がれる現象が発生するため図14参照、印刷されたシール61の印刷性の良否は△判定となっている。次に、段差部14aの横方向の幅クリアランスが、0.100mmである場合には、スクリーン印刷版10とCF基板50の貼り付きが生じず、スキージ23が過ぎ去るのとほぼ同時に剥がれるので、印刷されたシール61の印刷性の良否は○判定となっている。この場合、段差部14aの横方向の幅クリアランスが、0.100mm、0.125mm、0.150mm、0.200mm、0.500mmの場合も、スクリーン印刷版10とCF基板50の貼り付きが生じず、スキージ23が過ぎ去るのとほぼ同時に剥がれるので、印刷されたシール61の印刷性の良否は○判定となっている。したがって、図1aに示されるような段差部14aの横方向の幅クリアランスAが、0.100mm以上であれば、被印刷基板例えばCF基板50に開口部14近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版10の被印刷基板からの版剥がれを良好にすることができる。次に、このようなスクリーン印刷版10の製造方法について図5および図6を用いて説明する。尚、これら図5および図6では版枠21の図示を省略している。先ず、図5aに示されるように、版枠21に貼られたメッシュ層11の一面側に第1乳剤層12を形成する。この場合、版枠21を所定の傾斜角度に立てかけ、メッシュ層11の一面側に感光性の乳剤を塗布する。そして、乾燥機を使用して塗布した乳剤を乾燥させる。その後、再び乳剤を塗布し、再び乾燥させる。こうして、第1乳剤層12の厚みが15μmになるまで、乳剤の塗布と乾燥を繰り返す。次に、第1乳剤層12を露光する。この場合、所定の印刷形状に対応したマスクを第1乳剤層12に密着させ、UV光を所定時間照射させて第1乳剤層12を露光する。その後、第1乳剤層12を版枠21やメッシュ層11ごと水中に沈めて揺動させる現像と、第1乳剤層12の不要な部分がメッシュ層11から脱落し、開口部14の第1乳剤層12側の部分が形成される図5b参照。次に、図5cに示されるように、開口部14が形成された第1乳剤層12に、更に感光性の乳剤を塗布する。この場合に塗布される乳剤は、先の乳剤と同一の材質のものでも良く、異なる材質のものでも良い。そして、第1乳剤層12の厚みが30μm、つまり乳剤の塗布により形成される突出層12bの厚みが15μmになるまで、乳剤の塗布と乾燥を繰り返す。そして、第1乳剤層12の厚みが30μm、つまり乳剤の塗布により形成される突出層12bの厚みが15μmに到達したら、乳剤を塗布した段階ですなわち乾燥する前に、第1乳剤層12の表面印刷対象物と当接する側の面に第1シート体25を貼り付ける。この第1シート体25は、表面が平坦かつ平滑なもので、版枠21の内側寸法と略等しい大きさを有した厚さ100μm程度のポリエチレンテレフタラートのフィルムである。この場合、図5dに示されるように、第1乳剤層12の一辺側に第1シート体25を配置し、その第1シート体25の表面をバケット27で押圧しながら、第1乳剤層12の他辺側へ移動させることで、第1乳剤層12に第1シート体25が貼り付けられていく。これにより第1乳剤層12の表面は、第1シート25の平坦かつ平滑な表面形状に倣って平滑化平滑処理される。そして、第1シート体25を貼り付けた状態で、第1乳剤層12を乾燥させる。第1乳剤層12が乾燥すると、第1シート体25を剥離する。これにより、図5eに示されるように、第1乳剤層12に第1平滑面12aが形成される。その後、この第1乳剤層12に、所定の印刷形状に対応したマスクを配置して露光し、その後、現像により不要な部分を除去することで、段差部14aおよび突出層12bが形成される図6a参照。次に、図6bに示されるように、メッシュ層11の他面側スキージ23によって押圧される側に第2乳剤層13を形成する。この場合も、版枠21を所定の傾斜角度に立てかけ、メッシュ層11の他面側に感光性の乳剤を塗布する。本実施形態では第2乳剤層13の厚みは5μmであるので、第1乳剤層12とは異なり、一回の乳剤塗布で第2乳剤層13が得られるようになっている。そして、乳剤を塗布した段階ですなわち乾燥する前に、第2乳剤層13の表面に第2シート体26を貼り付ける。この第2シート体26は、第1シート体25と同様に表面が平坦かつ平滑なもので、版枠21の内側寸法と略等しい大きさを有した厚さ100μm程度のポリエチレンテレフタラートのフィルムである。この場合も、図6cに示されるように、第2乳剤層13の一辺側に第2シート体26を配置し、その第2シート体26の表面をバケット27で押圧しながら、第2乳剤層13の他辺側へ移動させることで、第2乳剤層13に第2シート体26が貼り付けられていく。これにより第2乳剤層13の表面は、第2シート体26の平坦かつ平滑な表面形状に倣って平滑化平滑処理される。そして、第2シート体26を貼り付けた状態で、第2乳剤層13を乾燥させる。第2乳剤層13が乾燥すると、第2シート体26を剥離する。これにより第2乳剤層13に第2平滑面13aが形成される図6d参照。その後、この第2乳剤層13に、所定の印刷形状に対応したマスクを配置して露光し、その後、現像により不要な部分を除去することで、開口部14が形成されたスクリーン印刷版10が得られる。以上説明した本発明に係るスクリーン印刷版およびシール印刷方法によれば、被印刷基板に当接される側の第1平滑面12aとスキージ23で押圧される側の第2平滑面13aとによって被印刷基板への傷つきが抑制されるダメージが軽減されると共に、シール剤15が押し出される開口部14における第1乳剤層12の第1平滑面12a側の下端には切欠状の段差部14aが形成されているので、この段差部14aと被印刷基板との間に形成される間隙によって被印刷基板に開口部14近傍が貼り付いてしまうことが抑制されて、スクリーン印刷版10の被印刷基板からの版剥がれを良好にすることが可能である。したがって、本発明によれば、被印刷基板の表面への傷つきを抑制すると共に印刷性も良好なものとすることができる。以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施できることは勿論である。例えば、図8aに示されるようにスクリーン印刷版10の開口部14の両側に段差部14a,14aおよび突出層12b,12bを設けた構成でも良い。開口部14から押し出されるシール剤15の両側に配向膜54が近接するように配置されている場合には、このような構成が適用可能である。要は、基板表面へのダメージを軽減したい領域に第1平滑面および第2平滑面を形成する構成であれば良く、上述した実施の形態には限定されない。また、図8bに示されるように、第1乳剤層12の表面に上述した第1シート体25による平滑処理を行わずに、その表面が滑らかな平滑面となるように第1乳剤層12の厚みを例えば上述した厚み30μmよりも大きく形成する構成にしても良い。このように第1乳剤層12の厚みを大きくした構成にしても、段差部14aによって印刷性が損なわれることがなく、また、上述した第1シート体25を用いたような特別な平滑処理を行わないため、スクリーン印刷版10の製作にかかる時間やコストを低減することが可能である。更に、図9aに示されるように、段差部14aの下側表面も平滑化処理して、第3平滑面12cを形成する構成にしても良い。このような構成によれば、開口部14からのシール剤15の押し出しが良好になるので、印刷性が向上する。また、開口部14および突出層12b段差部14aを備えた第1乳剤層12について、1層目の乳剤と2層目の乳剤が同一の材料であるものを用いて形成したが、図9bに示されるように、1層目の乳剤と2層目の乳剤が互いに異なる材料であるものを用いて形成しても良い。この場合、例えば1層目の乳剤は、開口部14の形状が露光現像によって歪み難いものを用い、2層目の乳剤は、現像に対して膨潤し難いものを用いることで、1層目の乳剤および2層目の乳剤の露光現像の精度を向上させることができる。"