"成形材料を搬送する搬送通路と、該搬送通路に設けられたダイスと、該ダイスに向かって成形材料を搬送する搬送手段とを備え、前記ダイスから成形材料を押し出して成形する装置であって、該ダイスと前記搬送手段との間に、成形材料の流動方向と平行な軸回りに回転する回転部材を備えており、該回転部材は、前記ダイスに向かう成形材料を剪断し得る形状に形成されていることを特徴とする押出成形装置。前記成形材料は、主材が無機粉体であることを特徴とする請求項1記載の押出成形装置。前記回転部材は、該回転部材が成形材料中で回転したときに、その形状を維持し得る強度を有することを特徴とする請求項1記載の押出成形装置。本発明は上記事情に鑑み、スクリュー等の搬送手段とダイスとの間の圧力を高めることなく、成形材料の詰まりを抑えることができる押出成形装置を提供することを目的とする。第1発明の押出成形装置は、搬送手段により成形材料を搬送し、前記ダイスから成形材料を押し出して成形する装置であって、該ダイスと前記搬送手段との間に、成形材料の流動方向と平行な軸回りに回転する回転部材を備えており、該回転部材は、前記ダイスに向かう成形材料を剪断し得る形状に形成されていることを特徴とする。第2発明の押出成形装置は、第1発明において、前記成形材料は、主材が無機粉体であることを特徴とする。第3発明の押出成形装置は、第1発明において、前記回転部材は、該回転部材が成形材料中で回転したときに、その形状を維持し得る強度を有することを特徴とする。第1発明によれば、成形材料の移動方向と交差する方向から、成形材料を剪断するように回転部材が回転するので、成形材料の固化を抑制することができ、成形材料がダイスの穴に詰まることを防ぐことができる。第2発明によれば、固まりやすい無機粉体であっても、詰まりを生じさせることなく、所定の形状に成形することができる。第3発明によれば、回転部材が変形しないので、搬送手段とダイスとの間に位置する成形材料を剪断するように、回転部材を回転させることができる。つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。本発明の押出成形装置は、粉末原料に対して、加水加熱等の前処理を行って流動性を付与し、流動性が付与された材料以下、成形材料というを搬送手段により加圧搬送してダイスから押出して成形体を製造する装置であって、ダイスと搬送手段との間に回転部材を設けたことに特徴を有している。なお、以下の例では、搬送手段がスクリュー方式の場合を代表として説明するが、成形材料の搬送方式押出し機構は、本発明の回転部材を採用できるものであれば、とくに限定されない。本発明の押出成形装置は、上述したように、回転部材を設けたことに特徴を有するのであるが、まず、本発明の押出成形装置の概略を説明する。図1は本実施形態の押出成形装置1の概略説明図である。同図において、符号2はスクリューケース等の搬送通路を示している。この搬送通路2内には、中空な筒状の空間が形成されており、この搬送通路2の軸方向の一端図1Aでは左端にダイス3が設けられている。図1Bに示すように、ダイス3には、複数のダイス穴が、複数列同心円上に並んで形成されている。複数のダイス穴は、隣接する円上に設けられた穴同士の円周方向の位置がズレるように形成されている。図1Bであれば、C1とC2上に位置する穴同士、および、C2とC3上に位置する穴同士の円周方向の位置がズレるように形成されている。つまり、複数の穴が、千鳥配置となるように形成されているのである。なお、ダイス穴を形成する位置および個数は、上述した構成や図1の構成に限定されず、種々選択できるのはいうまでもない。図1に示すように、搬送通路2内の空間には、搬送手段4のストレートスクリュー4aが、その中心軸が搬送通路2a内の空間の中心軸と一致するように配設されている。このストレートスクリュー4aの基端は、減速機4cを介してモータ等の駆動源4bに連結されている。なお、ストレートスクリュー4aの先端には、回転部材10が設けられているが、詳細は後述する。また、搬送通路2には、成形材料を搬送通路2内に供給するホッパー2aが連結されており、ホッパー2a内部の空間と搬送通路2内の空間が連通されている。以上のごとき構成であるから、ホッパー2aを通して、流動性を有する成形材料を搬送通路2内に供給し、搬送手段4の駆動源4bを作動させれば、ストレートスクリュー4aが回転し、成形材料は加圧されながらダイス3に向かって搬送される。すると、成形材料は、ダイス3の穴と同一断面に成形されてダイス3の表面図1Aでは左側の面から排出されるから、所定の断面形状を有する成形体を形成することができる。なお、上述した例では、ホッパー2aを通して成形材料を搬送通路2内に供給する場合を説明したが、搬送通路2内に成形材料を供給する方法は特に限定されない。さらになお、ダイス3の表面から所定の長さだけ排出された成形材料を切断手段によってダイス3の表面と平行な方向に沿って切断すれば、所定の長さ、所定の断面形状を有する粒状体を製造することも可能である。また、成形材料の粘性が低い場合には、所定の長さだけダイス3の表面から排出されたときに、成形材料は自重によって切断される場合がある。かかる場合には、切断手段を設けなくても、粒状体を成形することは可能である。つぎに、回転部材10を説明する。図1に示すように、回転部材10は、ストレートスクリュー4aの先端に設けられており、ストレートスクリュー4aの先端とダイス3との間、つまり、搬送手段4とダイス3との間に配置されている。図2に示すように、前記回転部材10は、例えば、ステンレス等によって形成された部材であり、回転軸11と、複数の腕状部12とを備えている。なお、回転部材10の材料は、回転部材10が回転したときに成形材料から加わる抵抗によってその形状が変化せず、その形状を維持できる程度の強度を有するものであれば、上記のごとき材料に限定されない。また、成形材料中に腐食性を有する物質が含まれている場合には、成形材料と接触したときに変質したり腐食したりしない性質を有する材料が好ましい。回転部材10の回転軸11は、その中心軸がストレートスクリュー4aの中心軸と同軸となるように、その基端がストレートスクリュー4aの先端に固定されている。言い換えれば、回転軸11は、その中心軸が搬送通路2の中心軸と同軸となるようにストレートスクリュー4aの先端に固定されているのである。一方、回転軸11の先端には、複数の腕状部12が設けられている。各腕状部12は、ほぼ断面円形に形成された棒状の部材である。各腕状部12は、その中心軸が回転軸11の中心軸と直交するように、その基端が回転軸11の外周面に連結されている。また、複数の腕状部12は、回転軸11を中心として回転対称となる位置に配設されている。そして、複数の腕状部12は、回転軸11の基端をストレートスクリュー4aの先端に固定すると、ストレートスクリュー4aの先端から離間するように回転軸11の先端に連結されている。つまり、回転部材10をストレートスクリュー4aの先端に取り付けると、回転部材10の複数の腕状部12は、ダイス3の内面図1では右側の面とストレートスクリュー4aの先端との間であって、両者から離間した位置に配設されるのである。以上のごとき構成であるので、ストレートスクリュー4aが回転すると、ストレートスクリュー4aとともに回転部材10も回転する。このとき、回転部材10の回転軸11がストレートスクリュー4aの中心軸と同軸であるので、回転部材10の腕状部12は、回転軸11の中心軸まわり、つまり、搬送通路2の中心軸まわりに回転する。ここで、ストレートスクリュー4aとダイス3との間では、加圧搬送されてきた成形材料は、搬送通路2内の中心軸と平行に流動する。つまり、成形材料は、回転部材10の回転軸11の中心軸と平行な方向に流動するのである。回転部材10の各腕状部12は、ダイス3の内面図1では右側の面とストレートスクリュー4aの先端との間であって両者から離間した位置に配設されているので、回転部材10が回転すると、回転部材10の各腕状部12は成形材料をその移動方向と交差する方向から剪断するように回転する。すると、ダイス3の内面とストレートスクリュー4aの先端との間に位置する成形材料の固化を抑制することができ、成形材料がダイス3のダイス穴に詰まることを防ぐことができる。また、腕状部12は、成形材料の流動方向と直交する方向に移動している。言い換えれば、腕状部12は、ダイス3の内面とほぼ平行に移動している。そして、腕状部12の断面はほぼ円形であり、回転部材10の中心軸および回転方向に対して傾いた状態で回転する面の面積が小さい。このため、成形材料の流動方向では、腕状部12から成形材料に対してほとんど力が加わらない。すると、ストレートスクリュー4aの先端とダイス3との間に位置する成形材料には、ストレートスクリュー4aの回転に起因する加圧搬送力しか加わらないので、成形材料を押し出す力が必要以上に高くなることも防ぐことができ、成形材料を加圧する力の上昇による詰まりの発生も防ぐことができる。とくに、アルミナやチタニア、シリカ等のセラミックス、その他の無機材料のように固まりやすい材料を主材とする成形材料の場合には、回転部材10は成形材料の固化の防止に有効に機能する。よって、本実施形態の押出成形装置1は、固まりやすい成形材料を押出し成形する場合でも、ダイス3の穴内やダイス3とストレートスクリュー4aとの間において成形材料が固化することを防ぐことができ、ダイス穴の詰まりを防ぐことができる。なお、腕状部12は、回転部材10が回転したときに成形材料をその移動方向と交差する方向から剪断することができるように形成されていればよい。また、腕状部12の断面は円形断面に限られず、腕状部12の中心軸は必ずしも回転軸11の中心軸と直交していなくてもよい。そして、腕状部12は、回転部材10の中心軸および回転方向に対して傾いた状態で回転する面の面積が小さくなるように設けられていれば、成形材料を押し出す力が必要以上に高くなることも防ぐことができる。さらになお、図2では腕状部12を4本設けている場合を示しているが、腕状部12の数は3本以下でもよいし、5本以上設けてもよい。さらになお、腕状部12の長さは特に限定されないが、その最大長L図2参照を、搬送通路2の空間の半径D1の8/10程度とするのが好ましい。かかる長さとしておけば、搬送通路12の断面の大部分を腕状部12が通過するので、局所的な固化を有効に防止することができる。さらになお、複数本の腕状部12は回転対称となる位置に設けなくてもよいが、回転対称となる位置に設けておけば、回転部材10が回転したときに、回転軸11に対してその中心軸と交差する方向に偏った力が加わることを抑えることができるという利点がある。また、回転部材は、回転したときに、ダイス3に向かって移動する成形材料を剪断することができる形状に形成されていればよく、例えば図3に示すような形状としてもよい。図3は他の回転部材15の概略説明図である。図3に示すように、他の回転部材15は、回転軸16の先端に、板状部材17を備えている。この板状部材17の先端部は、回転軸16の中心軸を含む面に対して両側部分が分離されており、一対の屈曲部17A,17Bが形成されている。この一対の屈曲部17A,17Bは、その表面図1では17a,17bが曲面となるように、互いに逆方向に屈曲されている。そして、一対の屈曲部17A,17Bは、いずれもその先端の表面17a,17bが、板状部材17において屈曲されていない部分の表面と直交する程度にまで屈曲されている。言い換えれば、回転部材15をストレートスクリュー4aに取り付けたときに、一対の屈曲部17A,17Bにおける先端表面17a,17bはダイス3の表面とほぼ平行になる。以上のごとき構造であるから、回転部材15が回転すれば、その板状部材17は成形材料をその移動方向と交差する方向から剪断するように回転するから、ダイス3の内面とストレートスクリュー4aの先端との間に位置する成形材料の固化を抑制することができ、成形材料がダイス3のダイス穴に詰まることを防ぐことができる。また、一対の屈曲部17A,17Bは、回転部材15の回転の中心軸および回転方向に対して傾いた状態で回転する面が回転中心軸近傍に位置しており、その面積も小さい。すると、回転部材15が回転したときに、成形材料を流動方向に加圧する力をほとんど発生させないか、また、成形材料を流動方向に加圧する力が発生しても、その力を非常に弱いものとすることができる。よって、成形材料を押し出す力が必要以上に高くなることも防ぐことができ、成形材料を加圧する力の上昇による詰まりの発生も防ぐことができる。なお、回転部材15が回転したときに、その板状部材17が成形材料を押し出す力を小さくするには、回転部材15の回転の中心軸および回転方向に対して傾いた状態で回転する面が小さくなるように形成されていればよく、その一対の屈曲部17A,17Bにおいて屈曲している部分の曲率や、板状部材17および一対の屈曲部17A,17Bの形状はとくに制限されない。そして、板状部材17は、その先端部に一対の屈曲部17A,17Bを設けなくてもよい。本発明の押出成形装置によって無機材料を成形した場合におけるダイスの詰まりの発生状況を確認した。実験は、ニーダー宮崎鉄工株製、MP-30にて混練した成形材料を、強度試験機ミネビア社製、TCM-1000図4参照にて、押出し速度1mm/minでダイスから押出して直径15mmの円柱状の成形体を成形し、押出し開始から10分後における詰まり穴数をカウントした。図4に示すように、この装置ではピストンによって成形材料を加圧する構成となっている。なお、上述した押出し速度とは、図4のピストンの下降速度である。本実施例では、図4に示すように、実験機に、図3の回転部材と同等の形状を有する回転部材を設けている。この回転部材は、その先端とダイス内面との間の距離DLが15mmとなるように配設している。使用した回転部材は、その回転軸の直径が6mm、図3におけるLが30mm、Hが15mm、Wが5mmとなるように形成しており、回転部材の回転数は30rminとした。なお、比較例では、回転部材を設けずに実験を行った。ダイスは、ダイス入口内径DDIが40mm、出口側内径DDOが3153mmであり、出口側の面には、その中心から227mmの位置に等間隔で直径15mmの穴10個を有するものである。成形材料の組成は、Al2O3:67重量部、TiO2:33重量部、バインダー15重量部、水208重量部であり、バインダーには水溶性高分子化合物を使用した。なお、本実験では、実験時間を短縮するために、ダイスから押出された成形材料に対して、ドライヤーから、乾燥温度150°C、風速37msecの風を当てて乾燥している。実験の結果、回転部材を設けた実施例では、押出し開始から10分後でも、ダイスの穴詰まりは発生しなかったのに対し、比較例では、押出し開始から10分後において、5箇所の穴詰まりが発生した。以上のことから、本発明の回転部材を設けることが、ダイスの穴詰まり防止に有効であることが確認できる。"