スクリューを用いて粉体原料を搬送して供給する粉体供給装置であって、回転駆動されることにより軸方向に粉体原料を搬送するスクリューと、内部空間にスクリューが配置され、粉体原料が導入される第1ゾーンと、第1ゾーンより搬送された粉体原料に対してスクリューの回転駆動による圧縮が行われるとともに、粉体原料が排出口より排出される第2ゾーンとを備えるバレルとを備え、第1ゾーンにおいて、スクリューのフライトに切り欠き部が形成され、スクリューのフライト間に導入された粉体原料がスクリューの回転により第2ゾーンに向けて搬送されながら、粉体原料の一部が切り欠き部を通して搬送方向上流側のフライト間に戻されるように、粉体原料の搬送が行われる、粉体供給装置。第1ゾーンに配置されるスクリューにおいて、スクリューシャフト周りに複数回転延在するようにフライトが配置されており、複数回転して延在するフライトに対して、1回転あたり1つ以上の切り欠き部が形成されている、請求項1に記載の粉体供給装置。第1ゾーンに配置されるスクリューにおいて、粉体原料の搬送方向上流側端部に位置するフライトには切り欠き部が形成されていない、請求項1または2に記載の粉体供給装置。第1ゾーンにおけるバレルの一部に、第1ゾーン内に粉体原料を導入するための開口部が形成され、開口部が形成されているバレルの部分に配置されるスクリューのフライトに、複数の切り欠き部が形成されている、請求項1から3のいずれか1つに記載の粉体供給装置。近年、このような粉体供給装置にて取り扱われる粉体原料の対象が多様化しており、特性および粒径などによっては凝集作用が高くなるような粉体原料が取り扱われる場合もある。一方、粉体供給装置において、様々な特性の粉体原料に対して、定量性や均一性を確保しながら粉体原料の供給を行うことが求められている。特許文献1の粉体供給装置では、導入部にて導入された粉体原料は、スクリューのフライト間に配置されて、スクリューの回転によりフライト間の粉体原料が圧縮部に向けて搬送されることになる。しかしながら、導入部では、単にフライト間に粉体原料が導入して配置されるだけであるため、フライト間に配置される粉体原料のかさ密度は均一とはならない場合が多い。また、粉体原料の特性や粒径などによっては部分的な凝集などが生じて、このようなかさ密度を導入部にて均一化することが難しい場合もある。フライト間のかさ密度に大きなバラツキが存在するような状態にて、圧縮部に粉体原料が搬送されて圧縮が行われると、圧縮部にて脈動が生じる場合がある。圧縮部にて生じた脈動は、バレル末端部分からバレル外へ排出される粉体原料の定量性を阻害するという課題がある。従って、本発明の目的は、上記課題を解決することにあって、バレル内に配置されたスクリューを回転駆動することで、バレルの軸方向に沿って粉体原料を搬送して供給する粉体供給において、圧縮が行われるゾーンにて脈動が生じることを抑制して、搬送される粉体原料の定量性を高めることができる粉体供給装置を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。本発明の第1態様によれば、スクリューを用いて粉体原料を搬送して供給する粉体供給装置であって、回転駆動されることにより軸方向に粉体原料を搬送するスクリューと、内部空間にスクリューが配置され、粉体原料が導入される第1ゾーンと、第1ゾーンより搬送された粉体原料に対してスクリューの回転駆動による圧縮が行われるとともに、粉体原料が排出口より排出される第2ゾーンとを備えるバレルとを備え、第1ゾーンにおいて、スクリューのフライトに切り欠き部が形成され、スクリューのフライト間に導入された粉体原料がスクリューの回転により第2ゾーンに向けて搬送されながら、粉体原料の一部が切り欠き部を通して搬送方向上流側のフライト間に戻されるように、粉体原料の搬送が行われる、粉体供給装置を提供する。本発明の第2態様によれば、第1ゾーンに配置されるスクリューにおいて、スクリューシャフト周りに複数回転延在するようにフライトが配置されており、複数回転して延在するフライトに対して、1回転あたり1つ以上の切り欠き部が形成されている、第1態様に記載の粉体供給装置を提供する。本発明の第3態様によれば、第1ゾーンに配置されるスクリューにおいて、粉体原料の搬送方向上流側端部に位置するフライトには切り欠き部が形成されていない、第1態様または第2態様に記載の粉体供給装置を提供する。本発明の第4態様によれば、第1ゾーンにおけるバレルの一部に、第1ゾーン内に粉体原料を導入するための開口部が形成され、開口部が形成されているバレルの部分に配置されるスクリューのフライトに、複数の切り欠き部が形成されている、第1態様から第3態様のいずれか1つに記載の粉体供給装置を提供する。また、第1ゾーンにおいて、バレルにより周方向全体が囲まれた部分に相当するスクリューのフライトに切り欠き部が形成されており、この部分に配置されるフライトが1回転以内とされているようにしても良い。また、スクリューの軸方向において、隣接するフライトに形成された切り欠き部は、周方向の位置が互いに異なるように形成されているようにしても良い。また、スクリューにおいて、フライトの外縁よりスクリューシャフトの周面まで延在するように、フライトに切り欠き部が形成されているようにしても良い。本発明によれば、バレルの第1ゾーンにおいて、スクリューのフライトに切り欠き部が形成され、スクリューのフライト間に導入された粉体原料がスクリューの回転により第2ゾーンに向けて搬送されながら、粉体原料の一部が切り欠き部を通して搬送方向上流側のフライト間に戻されるようにしている。これにより、第1ゾーンにおいてフライト間に配置される粉体原料のかさ密度に大きなバラツキが生じないように均一化を図ることができ、圧縮が行われる第2ゾーンにて脈動が生じることを抑制できる。よって、粉体供給装置において、搬送される粉体原料の定量性を高めることができる。以下に、本発明にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。実施の形態1本発明の実施の形態1にかかる粉体供給装置の構成を、図1および図2に示す装置構成図を用いて説明する。なお、図1は、粉体供給装置の正面側から見た断面図であり、図2は装置の側面図である。図1および図2に示すように、粉体供給装置1は、ホッパ2と、アジテータ3と、導入用ケーシング4と、スクリュー5と、バレル6と、排出用ケーシング7とを備えている。本実施の形態1にかかる粉体供給装置1では、例えば0.1μm~数十μmの粒径分布を含むような粉体または粉粒体が粉体原料として取り扱われる。このような粉体原料としては、ファインセラミックス、金属材料、高分子材料、電池電子材料、複合材料、医薬品材料、食品材料など、電子、エネルギ、医療、食品などの各種技術分野にて用いられる無機物および有機物の微粉が対象となる。また、粉体原料は、複数種類の粉体原料粉体材料が混合されて構成されているような場合であっても良い。ホッパ2は、図示上方に向けて開口された開口部より粉体原料が投入され、図示下方において連通する導入用ケーシング4に粉体原料を供給する装置である。ホッパ2は、導入用ケーシング4と解除可能に接続されており、例えば、清掃時などメンテナンスの際には、ホッパ2は導入用ケーシング4と分離可能とされている。導入用ケーシング4は、上述したようにホッパ2の下方に配置されており、バレル6における粉体原料の第1ゾーンに粉体原料を導入可能に連通されており、バレル6内に粉体原料を連続的に導入するための粉体原料の貯留容器としての機能を有している。なお、バレル6の詳細構成については後述する。アジテータ3は、導入用ケーシング4内に導入された粉体原料にブリッジなどの部分的な凝集が生じないように、粉体原料を攪拌する装置である。具体的には、アジテータ3は、導入用ケーシング4内に配置され、水平方向の回転軸周りに回転駆動されることで粉体原料を攪拌する大略コ字状の攪拌部材31と、導入用ケーシング4の外部に配置されて攪拌部材31の回転駆動を行うアジテータ駆動装置32とを備える。また、導入用ケーシング4内の粉体原料が、回転駆動される攪拌部材31により効率的に攪拌されるように、導入用ケーシング4内における攪拌空間41の下面が攪拌部材31の回動軌跡に沿った大略円周面として形成されている図2参照。導入用ケーシング4において、アジテータ3の攪拌部材31が回動される攪拌空間41のさらに下方の部分には、攪拌空間41に上部が連通された大略U字状断面を有する粉体原料の導入空間61が形成されている。本実施の形態1では、この導入空間61を画定する部分以降、バレルケーシング62とする。が、バレル6の一部となっている。さらに、バレルケーシング62と連通するように粉体原料の搬送管63がバレルケーシング62の端部に接続されている。すなわち、本実施の形態1では、バレル6は、導入用ケーシング4の攪拌空間41の下方の導入空間61を形成するバレルケーシング62と、このバレルケーシング62に連通されて延在する円筒状の搬送管63とにより構成されている。なお、本実施の形態1では、バレルケーシング62が、導入用ケーシング4の一部と一体的に形成されるような場合を例として説明するが、このような場合に代えて、導入用ケーシング4とバレルケーシング62とを別体部材として形成しても良い。バレル6は、全体的には大略円筒状に形成されており、バレルケーシング62では上方が開口されて導入空間61と攪拌空間41とが連通されている。バレル6内には、スクリュー5が配置されている。スクリュー5は、スクリューシャフトと、スクリューシャフトの周面に形成されたフライトとを有しており、フライトの外周端がバレル6の内周面に接触しない程度に所望の隙間が確保された状態にて、バレル6すなわち、バレルケーシング62および搬送管63内にてスクリュー5が回転駆動される。具体的には、スクリュー5は、バレルケーシング62内に配置される第1スクリュー51と、第1スクリュー51と連結されて搬送管63内に配置される第2スクリュー54とにより構成されている。第1スクリュー51は、スクリューシャフト52と、スクリューシャフト52の周面に形成されたフライト53とを有しており、第2スクリュー54は、スクリューシャフト55と、スクリューシャフト55の周面に形成されたフライト56とを有している。バレルケーシング62の軸方向の側面を貫通するように、第1スクリュー51のスクリューシャフト52の端部52aが配置されており、このスクリューシャフト52の端部52aを回転駆動させるスクリュー駆動装置57が、バレルケーシング62の側面に備えられている。なお、スクリュー駆動装置57は、駆動モータ58図2参照と、駆動モータ58の駆動力を所定の回転量に変換して第1スクリュー51を回転駆動させるギアボックス59とにより構成されている。バレル6における搬送管63の下流側端部は、粉体原料がバレル6内部より排出される排出口63aとなっており、この排出口63aは排出用ケーシング7に連通されている。なお、排出用ケーシング7には、内部空間にて舞い上がった粉体原料を捕獲するフィルタユニット71が備えられている。また、粉体供給装置1におけるそれぞれの構成部は、共通ベース8により支持されている。次に、このような構成を有する粉体供給装置1において、スクリュー5とバレル6との関係について、図3に示す粉体供給装置1の模式構成図を用いて詳細に説明する。図3に示すように、バレル6は、その搬送方向において大きく2つのゾーンに区分される。具体的には、2つのゾーンとして、粉体原料が導入される第1ゾーンS1と、第1ゾーンS1より搬送された粉体原料に対して圧縮を行うとともに、粉体原料をバレル6外へ排出する第2ゾーンS2とに区分されている。第1ゾーンS1は、主として、バレルケーシング62と第1スクリュー51とにより構成されるが、搬送管63および第2スクリュー54の一部が含まれるような場合であっても良い。第1ゾーンS1では、ホッパ2および導入用ケーシング4を通じて、アジテータ3にて攪拌された状態の粉体原料が、バレルケーシング62と第1スクリュー51との間に形成された導入空間61内に導入される。なお、図1および図3に示すように、第1ゾーンS1では、フライト53の角度軸方向とフライト53とがなす角度が比較的小さく設定され、また、フライト53のピッチも広く確保することで、それぞれのフライト53間に粉体原料がより均一に導入されるようにしている。第2ゾーンS2は、主として、搬送管63と第2スクリュー54とにより構成される。第2ゾーンS2では、搬送方向の上流側に比して下流側における搬送管63の径が小さくなるように、搬送管63が絞られた形状を有している。そのため、第2スクリュー54と搬送管63の内周との間に形成される空間の容積が、下流側に行くにしたがい減少することで、粉体原料の圧縮が行われる。第2ゾーンS2にて粉体原料の圧縮が行われることにより、フライト56間の粉体原料が圧密化されて、搬送される粉体原料の定量化および均一化を図ることができる。なお、第2ゾーンS2ではフライト56の角度が比較的大きく設定され、また、フライト56のピッチが比較的狭く設定されている。また、搬送管63内にて圧縮された粉体原料は排出口63aに向けて定量的に搬送され、排出口63aより排出用ケーシング7内に排出される。ここで、第1ゾーンS1に配置される第1スクリュー51の側面図を図5に示す。また、図5の第1スクリュー51における軸方向の複数の位置V1からV5のフライト53の形状を図6Aから図6Eに示す。図5に示すように、第1ゾーンS1において、バレルケーシング62内に配置される第1スクリュー51には、スクリューシャフト52の周面を螺旋状に約4回転して配置されたフライト53が形成されている。第1ゾーンS1では、これらフライト53のピッチおよび角度は一定とされている。さらに、図6Aから図6Eに示すように、第1スクリュー51のそれぞれのフライト53には、フライト53の外縁からスクリューシャフト52の内周面まで延在するような切り欠き部53aが形成されている。この切り欠き部53aは、例えば、長方形スリット状の開口部分として、第1スクリュー51の径方向に沿って形成されている。なお、図5の第1スクリュー51の外観図では、これらの切り欠き部53aの図示を省略している。図6Aから図6Eに示すように、切り欠き部53aは、例えば、螺旋状に形成されたフライト53に対して、一定の角度ピッチθ例えば、135度の角度ピッチにて形成されている。粉体原料の搬送方向上流側端部に位置するフライト図示V1視に相当するフライト53には、切り欠き部53aが形成されておらず、この部分より下流側に位置するフライト53に対して切り欠き部53が形成されている。また、図6Aから図6Eに示すように、第1スクリュー51の軸方向において、隣接するフライト53に形成された切り欠き部53aは、周方向の位置すなわち、位相が互いに異なるように形成されている。例えば、図6Cに示されるV3視のフライト53におけるそれぞれの切り欠き部53aの配置は、図6Bに示されるV2視のフライト53における切り欠き部53aの配置、並びに図6Dに示されるV4視のフライト53における切り欠き部53aの配置と異なるように、それぞれの切り欠き部53aが形成されている。ここで、第1スクリュー51のフライト53の展開図を図7に示す。この展開図は、第1スクリュー51の円周方向πDDはフライト径を平面上に展開して、縦方向に配置し、軸方向を横方向に配置したものである。図7に示すように、例えば、スクリューシャフト52の断面に対して、フライト53の形成角度と同程度の角度だけ、フライト53と逆向きに傾斜された加工線53b仮想線がフライト53と交差する部分を切削加工することにより、それぞれの切り欠き部53aが形成されている。そのため、それぞれ切り欠き部53a、第1スクリュー51の回転方向沿いに並んで形成されているものの、軸方向に隣接する切り欠き部53a同士は、形成位置が相違している。第1ゾーンS1において、第1スクリュー51のフライト53に複数の切り欠き部53aが形成されていることにより、フライト53間に導入された粉体原料を、第1スクリュー51の回転駆動により第2ゾーンS2に向けて搬送しながら、粉体原料の一部をフライト53の切り欠き部53aを通して下流側に位置するフライト53間へと戻すことができる。第2ゾーンS1にて粉体原料に対して行われる圧縮処理により生じる抵抗を利用して、第1ゾーンS1において、フライト53間に配置された粉体原料が多い場合には、切り欠き部53aを通して粉体原料の一部を逃がす量を多くでき、粉体原料が少ない場合には、切り欠き部53aを通して粉体原料の一部を逃がす量を少なくできる。これにより、第1ゾーンS1にて搬送されるフライト53間の粉体原料のかさ密度を均一化することができ、第2ゾーンS2にて安定した圧縮処理を行うことができる。なお、第1スクリュー51の上流側端部のフライト53には切り欠き部53aが形成されていないため、第1ゾーンS1に導入された粉体原料を無駄にすることなく、第2ゾーンS2へ搬送できる。さらに、軸方向に隣接するフライト53間にて、切り欠き部53aの周方向の形成位置位相が相違されていることにより、切り欠き部53aを通じた粉体原料の逃し量が過剰となることを抑制できる。なお、切り欠き部53aの幅や形成ピッチは、粉体原料の逃し量と搬送量とのバランスを考慮して決定することが望ましい。次に、第2ゾーンS2における下流側端部付近の構成について説明する。搬送管63の排出口63aの近傍には、搬送管63の内面より内部空間に向かって突出するように、搬送管63の内面に固定された複数の分散部材64が設けられている。図3のA-A線断面図である図4に示すように、分散部材64は、例えば棒状部材として4本設けられており、搬送管63の内面より半径方向中央側に向かって延在して配置されている。分散部材64の先端と、第2スクリュー54のスクリューシャフト55の周面との間には、互いに接触しない程度の隙間が確保されている。分散部材64は、搬送管63に固定されており、分散部材64に対して第2スクリュー54が相対的に回動されることになる。この相対的な回動を利用して、第2ゾーンS2にて圧縮された粉体原料と、それぞれの分散部材63とを接触させることにより、粉体原料に対してせん断力を効果的に与えることができ、粉体原料を均一に分散できる。さらに、このような分散部材64が搬送管63の排出口63aの近傍に設けられていることにより、搬送管63内にて搬送される粉体原料に対して複数の分散部材64より抵抗を与えることができる。このような抵抗の付与により、粉体原料に対する圧縮作用を高めることができる。また、図3および図8の第2スクリュー54の外観図に示すように、第2ゾーンS2において分散部材64が設けられている位置では、円周方向においてすなわち、第2スクリュー54の回転方向に沿ってフライト56に切り欠き57が形成されており、それぞれの分散部材64とフライト56との干渉が防止されている。このような切り欠き57は、分散部材64とフライト56とが互いに接触しない程度の大きさに形成することが好ましい。さらに、第2ゾーンS2では、分散部材64の設置位置の下流側にも、第2スクリュー54のフライト58が形成されている。このフライト58により、分散部材64にて分散された粉体原料に対して前進させる推力を与えることができる。このような構成を有する本実施の形態1の粉体供給装置1において、粉体原料を搬送して供給する動作について説明する。まず、ホッパ2内に粉体原料が投入されると、投入された粉体原料は導入用ケーシング4内に導入される。導入用ケーシング4の攪拌空間41内では、アジテータ駆動装置32により攪拌部材31が回転駆動されて粉体原料の攪拌が行われ、ブリッジなど部分的な凝集が生じることが抑制される。それとともに、粉体原料は、バレル6における第1ゾーンS1内に導入される。第1ゾーンS1では、バレルケーシング62内に第1スクリュー51が配置されており、導入された粉体原料は、第1スクリュー51のフライト53間の空間に導入される。第1スクリュー51は、スクリュー駆動装置57により回転駆動されており、フライト53間に導入された粉体原料は、第1スクリュー51の回転駆動により軸方向に沿って搬送され、第2ゾーンS2へと向かう。一方、フライト53には複数の切り欠き部53aが形成されているため、粉体原料の一部は、切り欠き部53aを通して上流側のフライト53間へと戻される。第2ゾーンS2にて形成される抵抗を利用して、フライト53間に導入配置された粉体原料の量に応じた切り欠き部53aを通した逃し量が調節される。そのため、第1ゾーンS1より第2ゾーンS2へと粉体原料が搬送される過程において、それぞれのフライト53間に配置される粉体原料のかさ密度の均一化が図られ、搬送される粉体原料の定量性のバラツキを抑制できる。第2ゾーンS2において、第2スクリュー54は、第1スクリュー51とともにスクリュー駆動装置57により回転駆動されている。第1ゾーンS1より搬送された粉体原料は、第2スクリュー54のフライト56間に移動され、第2スクリュー54の回転駆動により軸方向に沿って搬送される。第2ゾーンS2では、第2スクリュー54と搬送管63の内周との間に形成される空間の容積が下流側に行くにしたがい減少するように設定されているため、粉体原料の搬送とともに、粉体原料に対する圧縮が行われる。上述したように、第1ゾーンS1から第2ゾーンS2へと搬送される粉体原料の定量性のバラツキが抑制されているため、第2ゾーンS2において粉体原料に対する圧縮処理が行われる際に、脈動が生じることが抑制される。さらに、搬送管63の排出口63aの近傍に複数の分散部材64が設けられていることにより、分散部材64が抵抗となって、搬送される粉体原料に対する圧縮作用を高めることができる。このように粉体原料に対する圧縮が行われることにより、フライト56間に圧密化された状態で粉体原料を配置することができ、粉体原料のかさ密度を一定に保つことができる。一方、第2ゾーンS2では、第2スクリュー54が回転駆動されることにより、粉体原料は搬送管63の内周に沿って回動しながら搬送される。このように搬送される粉体原料が、搬送管63に固定されたそれぞれの分散部材64に接触すると、分散部材64に対する粉体原料の相対的な回動により、圧密化された粉体原料に対して分散部材64よりせん断力が与えられる。このせん断力により圧密化された粉体原料が効果的に分散され、圧密化された状態にあった粉体原料は均一に分散された状態とされる。分散された状態の粉体原料は、分散部材64の下流側に設けられているフライト58により前進する推力が与えられる。これにより、均一に分散された状態の粉体原料が排出口63aより排出用ケーシング7内に定量的かつ均一な状態にて排出される。本実施の形態1の粉体供給装置1によれば、第1ゾーンS1において、第1スクリュー51のフライト53に複数の切り欠き部53aが形成されていることにより、フライト53間に導入された粉体原料を、第1スクリュー51の回転駆動により第2ゾーンS2に向けて搬送しながら、粉体原料の一部をフライト53の切り欠き部53aを通して下流側に位置するフライト53間へと戻すことができる。これにより、第1ゾーンS1にて搬送されるフライト53間の粉体原料の定量性のバラツキを抑制することができ、第2ゾーンS2にて安定した圧縮処理を行うことができ、脈動が生じることを抑制できる。また、軸方向に隣接するフライト53間にて、切り欠き部53aの周方向の形成位置位相が相違していることにより、切り欠き部53aを通じた粉体原料の逃し量が過剰となることを抑制でき、搬送性を損なうことがない。また、第2ゾーンS2にて、第2スクリュー54と搬送管63の内周との間に形成される空間の容積が下流側に行くにしたがい減少するように設定されているため、粉体原料の搬送とともに、粉体原料に対する圧縮を行うことができる。さらに、搬送管63の排出口63aの近傍に複数の分散部材64が設けられていることにより、搬送される粉体原料に対して分散部材64より抵抗が与えられて、粉体原料に対する圧縮作用を高めることができる。このように粉体原料に対する圧縮が行われることにより、フライト56間に圧密化された状態で粉体原料を配置することができ、第2ゾーンS2において粉体原料のかさ密度を一定に保つことができる。また、バレル6の第2ゾーンS2において、搬送管63の内面より内部空間に向かって突出するように搬送管63に固定された複数の分散部材64が設けられている。そのため、第2スクリュー54の回転駆動により搬送管63の内周に沿って回動しながら搬送される粉体原料は、それぞれの分散部材64に対して相対的に回動されることになる。したがって、第2ゾーンS2にて圧縮されて圧密化された粉体原料を分散部材に接触させることで、相対的な回動を利用して、粉体原料に対する分散効果を高めることができる。さらに、分散部材64の設置位置の下流側に、フライト58が設けられていることにより、分散部材64により分散された状態の粉体原料に対して、前進する推進力を与えて、定量的に排出口63aより排出することができる。したがって、粉体供給装置1において、搬送供給される粉体原料の定量性や均一性を向上させることができる。実施の形態2なお、本発明は上記実施の形態1に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、本発明の実施の形態2にかかる粉体供給装置101の構成を図9に示す。なお、図9において、上記実施の形態1の粉体供給装置1と同じ構成部には、同じ参照番号を付してその説明を省略する。以下、上記実施の形態1の粉体供給装置1との相違点についてのみ説明する。図9に示すように、本実施の形態2の粉体供給装置101は、第2ゾーンS2において、搬送管の下流側端部に、バレル内径が拡大された拡大部が設けられている点において、実施の形態1の粉体供給装置1と相違する。具体的には、バレルケーシング62と接続されて連通される搬送管163の下流側端部は、第2ゾーンS2にて減少された部分の径よりも拡大された径を有するように形成されており、この部分が、内部容積が拡大された拡大部165となっている。拡大部165の入り口には、分散部材64が設置されている。さらに、拡大部165内に配置される第2スクリュー54の部分では、フライト158の外径が搬送管163の拡大部165における径に合わせて、上流側のフライト56よりも拡大されている。なお、上流側のフライト56と下流側のフライト158との間にはフライトの切り欠き57が設けられており、分散部材64とフライトとの干渉が防止されている。このように第2ゾーンS2において、バレル6に拡大部165が設けられていることにより、分散部材64の周囲特に下流側に、粉体原料を攪拌できる空間を確保することができ、粉体原料に対する分散効果をさらに高めることができる。したがって、第2ゾーンS2において、分散部材64の上流側にて圧密化された粉体原料に対して、拡大部165内にて分散部材64により効果的に分散して、分散された状態の粉体原料をフライト158により下流側に搬送して、排出口165aより、定量的かつ均一な状態にて排出することができる。また、粉体供給装置101においても、第1スクリュー51のフライト53に切り欠き部53aが形成されているため、第1ゾーンS1から第2ゾーンS2へと搬送される粉体原料の定量性にバラツキが生じることを抑制できる。よって、第2ゾーンS2において脈動などが生じることを抑制でき、安定した圧縮処理を行うことができる。実施の形態3次に、本発明の実施の形態3にかかる粉体供給装置201の構成を図10に示す。なお、図10において、上述した実施の形態の粉体供給装置と同じ構成部には、同じ参照番号を付してその説明を省略する。なお、図10では、粉体供給装置201において、主として、スクリューおよびバレルの構成について図示している。図10に示すように、粉体供給装置201は、バレルケーシング62内に配置される第1スクリュー251と、第1スクリュー251と連結されて搬送管263内に配置される第2スクリュー254とにより構成されるスクリュー205と、スクリュー205が配置されるバレル206とを備えている。第1スクリュー251は、スクリューシャフト252と、スクリューシャフト252の周面に形成されたフライト253とを有しており、第2スクリュー254は、スクリューシャフト255と、スクリューシャフト255の周面に形成されたフライト256とを有している。バレル206は、バレルケーシング62と、このバレルケーシング62に連通されて延在する搬送管263とにより構成される。バレル206内において、第1スクリュー251は主としてバレルケーシング62内に配置されて、この部分が第1ゾーンS1となっており、第2スクリュー254は主として搬送管263内に配置されて、この部分が第2ゾーンS2となっている。搬送管263は、上記実施の形態1、2の搬送管とは異なり、その径の拡大や縮小が行われることなく、搬送方向に沿って一定の径となるように形成されている。第1ゾーンS1では、図10に示すようにフライト253の角度が比較的小さく設定され、また、フライト253のピッチも広く確保することで、それぞれのフライト253間に粉体原料がより均一に導入されるようにしている。なお、第1スクリュー251のフライト253には、複数の切り欠き部図示せずが、上述の実施の形態1および2と同様に形成されている。これに対して第2ゾーンS2では、フライト256の角度が第1ゾーンS1における角度よりも大きく設定され、また、フライト256のピッチが第1ゾーンS1におけるピッチよりも狭く設定されている。第2ゾーンS2において、このようにフライト256の角度およびピッチが設定されていることにより、スクリュー205の回転とともに搬送される粉体原料に対して、圧縮が行われる。第2ゾーンS2にて粉体原料の圧縮が行われることにより、フライト256間の粉体原料が圧密化されて、搬送される粉体原料の定量化および均一化を図ることができる。図10に示すように、搬送管263の排出口263aの近傍には複数の分散部材64が、搬送管263の内周面より径方向に突出するように配置されている。また、複数の分散部材64は、搬送管263の軸方向における複数の箇所に設けられている。すなわち、複数の分散部材64が、搬送管263の軸方向において多段階的に設けられている。例えば、8本の分散部材64が放射状に均等な間隔にて配置されるとともに、これら8本の分散部材64が、搬送管263の軸方向における3箇所すなわち、3段にそれぞれ設けられている。また、図10におけるB-B線断面図である図11に示す分散部材64の放射状の配置と、C-C線断面図である図12に示す分散部材64の放射状の配置とが互いに相違するように、軸方向に隣接する分散部材64の設置位置周方向の位置同士が、軸方向において互いに重ならないように設定されている。なお、図10においては、搬送管263の内周面における分散部材64の取付位置のみを図示しており、それぞれの分散部材64の具体的な取付状態については、図11、図12に示している。このように分散部材64が配置されていることにより、粉体原料と分散部材64とを効率的に接触させることができ、粉体原料に対する分散効果を高めることができる。また、搬送管263内を搬送される粉体原料に対して、これら複数の分散部材64より抵抗を与えることができるため、搬送管263内において、粉体原料の圧縮作用を高めることができる。なお、第2スクリュー254において、分散部材64が設置されている箇所には、フライト256が形成されておらず、分散部材64と第2スクリュー254との干渉が防止されている。さらに、複数の分散部材64と、第2スクリュー254のフライト256の搬送方向下流側端部との間には、フライト256が存在しない空間265が配置されている。この空間265内では、第2スクリュー254の回転駆動により搬送される粉体原料に対して、複数の分散部材64より抵抗を与えて、圧縮作用を効果的に高めることができる。また、図10に示すように、搬送管263の排出口263a内には、排出管263内の粉体原料を排出口263aより排出する複数の排出羽根281が設けられている。ここで、排出羽根281の詳細を図13A、図13Bに示す。図10、図13A、図13Bに示すように、排出羽根281は板状部材により形成されており、第2スクリュー254のスクリューシャフト255の端部に固定され、スクリューシャフト255の周面より径方向に延在している。それぞれの排出羽根281は、径方向の中央側部分に対して外側部分が傾斜して形成されている。具体的には、それぞれの排出羽根281は、スクリューシャフト255と一体的に回転駆動され、回転駆動されることにより周囲に存在する粉体原料に対して搬送排出方向に推力を与える向きに、外側部分が傾斜されている。本実施の形態3では、例えば、8枚の排出羽根281が等間隔にて設けられている。また、図10に示すように、排出羽根281の一部は搬送管263内に位置され、他の一部は搬送管263よりも外側に位置されている。このように複数の排出羽根281が設けられていることにより、分散部材64を通過した後の粉体原料に対して、排出羽根281の傾斜部分によって搬送方向への推進力を与えることができ、排出口263aより安定して粉体原料を排出することができる。また、このような排出羽根281は、スクリューシャフト255に固定されて、スクリューシャフト255により回転駆動される構成が採用されているため、排出羽根281を回転駆動させるための専用の駆動装置を設ける必要がない。また、排出羽根281の一部が搬送管263より外側に位置されていることにより、搬送管263内の粉体原料を効率的に排出することができる。また、回転駆動される排出羽根281の傾斜部分の端縁あるいは外周端部が粉体原料に接触することにより、粉体原料の分散効果を高めることができる。また、図13Aに示すように、それぞれの排出羽根281の放射状配置における中央付近特にスクリューシャフト255の周囲近傍では、複数の排出羽根281が軸方向に重なり合って配置されている。そのため、このように重なり合っている領域では、搬送される粉体原料に対して抵抗を与えることができ、粉体原料に対する圧縮作用を高める効果を得ることも可能である。また、このような重なり合う領域の面積を変更することにより、粉体原料に与える抵抗を変えて、圧縮効果を調整することも可能である。また、第1ゾーンS1において、第1スクリュー251のフライト253に複数の切り欠き部が形成されていることにより、第2ゾーンS2において脈動などが生じることを抑制できる。本実施の形態3の粉体供給装置201によれば、搬送供給される粉体原料の定量性や均一性を向上させることができる。実施の形態4次に、本発明の実施の形態4にかかる粉体供給装置301の構成を図14に示す。なお、図14において、上述した実施の形態の粉体供給装置と同じ構成部には、同じ参照番号を付してその説明を省略する。図14に示すように、粉体供給装置301では、スクリュー305を構成する第1スクリュー351および第2スクリュー354において、それぞれのフライトが同一形態ピッチ、角度にて形成されている点において、上述の実施の形態3のスクリュー205とは相違している。なお、フライトの形態以外の構成については、実施の形態3と同じ構成を有している。特に、第1スクリュー351のフライトに複数の切り欠き部図示せずが形成されている点については、上述のそれぞれの実施の形態と同様である。このようにスクリュー305において、一定のピッチおよび角度にてフライトが形成されているような場合であっても、搬送される粉体原料に対して、複数の分散部材64より抵抗を付与することができるため、粉体原料に対する圧縮を行うことができる。上述の説明では、第1ゾーンS1において、第1スクリュー51のフライト53に複数の切り欠き部53aが形成されているような場合を例として説明したが、第1ゾーンS1において、少なくとも1つの切り欠き部53aが形成されていれば、粉体材料を上流側のフライト53間へ戻すことができ、定量性のバラツキを抑制できる。ただし、開口面積が大きな切り欠き部を1個のみ設けるよりも、開口面積が比較的小さな切り欠き部を複数個設ける方が、定量性のバラツキ抑制を効果的に達成できる。また、スクリューシャフト52の周りに螺旋状に複数回転して延在するフライト53に対して、1回転あたり1つ以上の切り欠き部53aを形成することが好ましい。また、第1ゾーンS1においてこのような切り欠き部53aが設けられる箇所は、攪拌空間41と連通される開口部が形成されているバレルケーシング62の領域に相当する第1スクリュー51のフライト53の部分であることが好ましい。このような部分であれば、第1スクリュー51は、バレルケーシング62によりその周面全体が囲まれている状態ではないため、切り欠き部53aを通じた粉体原料の戻し作用を効果的に実現できる。また、第1ゾーンS1において、搬送管63により囲まれた部分に相当する第1スクリュー51のフライト53に切り欠き部53aが形成されるような場合であっても良い。ただし、このような部分では、第1スクリュー51が搬送管63によりその周面全体が囲まれている状態にあるため、粉体原料の戻し作用を効果的に得ることを考慮して、この部分に配置されるフライト53は1回転以内とすることが好ましい。また、切り欠き部53aが、フライト53の端縁からスクリューシャフト52の周面にまで延在するようにスリット状に形成される場合を例としたが、切り欠き部がスクリューシャフト52の周面にまで到達しないように形成されるような場合であっても良い。また、切り欠き部は、第1スクリュー51の径方向に対して、傾斜した方向に延在して形成されても良く、また円弧状の形態を有するようにしても良い。また、上述の説明では、第2ゾーンS2において複数の分散部材64を設ける場合を例として説明したが、分散部材64は少なくとも1本設けられていれば、粉体原料に対する分散効果を得ることができる。分散部材64は、棒状部材の他、板状部材であっても良く、さらに円形状、三角形状など様々な断面形状を採用しても良い。また、分散部材64が、搬送管263の内周面からスクリューシャフト255に近づくにしたがって、その断面が細くなるようにしても良い。これにより、分散処理が行われた粉体原料のかさ密度の均一性を高めることができる。また、分散部材64は、搬送管63などの内面に直接的あるいは間接的に固定され、分散部材64に対して第2スクリュー54が相対的に回動される固定形態であれば良い。また、図4の形態などでは、搬送管63の内面から半径方向中心側に向かって、4本の分散部材64が延在されている形態を例として説明したが、分散部材64の延在方向を、半径方向に対して傾斜した方向としても良い。また、複数の分散部材64が一体的に形成されているような場合であっても良い。例えば、環状の内周面より径方向に突出する複数の突起部分を有する環状部材を、複数の分散部材として採用しても良い。また、図11および図12では、多段階に設けた複数の分散部材64を全て同じ長さとする場合を例として説明したが、分散部材64の長さを各段によって異なる長さとしても良い。例えば、1段目の分散部材64図8に相当する段に対して、2段目の分散部材図9に相当する段の長さを短くして、分散部材の先端とスクリュー255の周面との間の距離を大きくしても良い。このような場合にあっては、分散処理が行われた粉体原料のかさ密度の均一性を向上させることができる。また、粉体原料に対して圧縮を行う第2ゾーンS2の下流側に、分散部材64が設けられていれば、粉体原料に対する分散効果を得ることができる。したがって、ホッパ2、アジテータ3、導入用ケーシング4、バレル6の第1ゾーンS1などは、上述した構成以外の形態を採ることができる。また、スクリュー5についても、1条ねじを有する第1スクリュー51と、2条ねじを有する第2スクリュー54とが連結された構成を例として説明したが、スクリュー5を一体的な構造としても良く、また、ねじ条数については様々な仕様を採っても良い。また、上述したようにコイルスクリューなど、様々な形態のスクリューを採用することもできる。また、粉体供給装置1に装置内の粉体原料の重量を測定する測定装置を備えさせて、粉体原料が搬送されて装置外へ排出されることによる装置内の粉体原料の重量減少を測定して、重量の減少量を定量的とするような粉体供給装置としても良い。なお、上記様々な実施の形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。