オフセット印刷用ブランケットであって、クッション層と、支持層と、および少なくとも2層の表面印刷層とを備えてなり、前記少なくとも2層の表面印刷層が、硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも1つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、オフセット印刷用ブランケット。前記オフセット印刷用ブランケットが、支持層上に第1表面印刷層を備えてなり、前記第1表面印刷層上に第2表面印刷層を備えてなることを特徴とする、請求項1に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記第1表面印刷層が、硬度値が50以上65以下であるシリコン系樹脂を含んでなり、前記第2表面印刷層が、硬度値が30以上50未満であるシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項2に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記第1表面印刷層が、フッ素基を含んでなるシリコン系樹脂を含んでなり、前記第2表面印刷層が、フッ素基を含まないシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項2に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記フッ素基の含量が、第1表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として1~15重量であることを特徴とする、請求項4に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記第1表面印刷層が、シリコンオイルおよびシリコン系樹脂を含んでなり、前記第2表面印刷層が、シリコン系樹脂を含んでなり、前記シリコンオイルの含量が、第1表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として1~10重量であることを特徴とする、請求項2に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記表面印刷層の総厚さが200~800μmであることを特徴とする、請求項1に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記クッション層上にスリップコーティング層を追加で備えてなることを特徴とする、請求項1に記載のオフセット印刷用ブランケット。1支持層の一面にクッション層を形成し、前記支持層の他の一面に第1表面印刷層を形成するステップと、および2前記第1表面印刷層上に第2表面印刷層を形成するステップとを含んでなる、オフセット印刷用ブランケットの製造方法。前記1ステップのクッション層上にスリップコーティング層を形成するステップを追加で含んでなることを特徴とする、請求項9に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。前記1ステップの第1表面印刷層が、硬度値が50以上65以下であるシリコン系樹脂を含んでなり、前記2ステップの第2表面印刷層が、硬度値が30以上50未満であるシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項9に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。前記1ステップの第1表面印刷層が、フッ素基を含んでなるシリコン系樹脂を含んでなり、前記2ステップの第2表面印刷層が、フッ素基を含まないシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項9に記載のオフセット印刷用ブランケット。前記1ステップの第1表面印刷層がシリコンオイルおよびシリコン系樹脂を含んでなり、前記シリコンオイルの含量が、第1表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として1~10重量であることを特徴とする、請求項9に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。請求項1~8のうちのいずれか一項に記載のオフセット印刷用ブランケットを備えてなる、印刷ロール。本発明は、上述した従来技術の問題点を解決するためのものであって、表面印刷層、支持層、およびクッション層を含むオフセット印刷用ブランケットであって、インクによって表面印刷層が膨潤する程度を減少させることができ、これによって工程待機時間を減少させることができ、工程マージンを向上させることができるオフセット印刷用ブランケットを提供することを目的とする。また、本発明は、前記印刷用ブランケットを製造する方法を提供することを他の目的とする。本発明は、上述したような課題を解決するために案出されたものであって、クッション層、支持層、および少なくとも2層の表面印刷層を含み、前記少なくとも2層の表面印刷層は、硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも1つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことを特徴とするオフセット印刷用ブランケットを提供する。また、本発明は、1支持層の一面にクッション層を形成し、前記支持層の他の一面に第1表面印刷層を形成するステップ、および2前記第1表面印刷層上に第2表面印刷層を形成するステップを含むオフセット印刷用ブランケットの製造方法を提供する。また、本発明は、前記オフセット印刷用ブランケットを含む印刷ロールを提供する。本発明は、少なくとも2層の表面印刷層内に硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも1つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことにより、優れた印刷能力は維持しながらも表面印刷層がインクによって膨潤する程度は画期的に減少させ、工程待機時間を減少させ、工程マージンを向上させる効果がある。以下、実施例を参照しながら、本発明をさらに詳しく説明する。本明細書上の実施例は、発明の詳細な説明のためのものに過ぎず、権利範囲を制限するためのものではない。<実施例1>硬度値が異なる2重表面印刷層液状シリコンレジン100重量部、中空微小球松本油脂社製のMFL80CA10重量部を加え、これを混合均一分散させた後、硬化剤10重量部をさらに添加してクッション層形成混合物を製造した。次に、水平が維持された定盤に約0.35mmの厚さのポルリエチレンテレフタレートPET基材フィルムに、両末端を引く方式により、引張力を印加した後、定盤に完全に密着させるためにPETを真空で定盤に密着させた後、PETに真空穴跡が残らないようにするために、コーティング後に真空を除去した。この後、前記基材表面の一面に前記クッション層形成混合物を約120cm×150cmの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。これを室温23±3°Cに約3日間硬化させ、厚さ0.7mmのクッション層を形成した。次に、前記基材フィルムを定盤表面に密着させた状態を維持しながら、前記クッション層表面にメイヤーバーmayerbarを利用してシリカが含まれたシリコンレジンを塗布し、室温で約24時間乾燥させて約5μm厚さのスリップコーティング層を形成した。この後、前記基材フィルムを反転させ、基材フィルムの反対側一面が上にくるように位置させた後、上述した方法と同じ方法によって基材フィルムに引張力を印加し、定盤に基材を完全に密着させた。この後、第1表面印刷層に、比較的高い硬度を有するwacker社のELASTOSILRT607硬度:56を約120cm×150cmの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。このとき、第1表面印刷層の塗布厚さは約0.35mmであった。前記塗布された第1表面印刷層が重力によって水平をなすようになり、6時間が経過した後、第2表面印刷層に硬度が比較的低いShinetsu社のKE1606/CAT-RGKE1606シリコンレジンとCAT-RG硬化剤が10:1の重量比で混合した印刷層硬度42を約120cm×150cmの領域でアプリケータを利用して均等に塗布した。このとき、第2表面印刷層の塗布厚さも約0.35mmになるようにした。この後、室温23±3°Cに約3日間硬化させて表面印刷層を形成し、最終的に印刷用ブランケットを完成した。前記硬度値はShoreA硬度値を意味する。前記ShoreA硬度は一般的なゴム硬度を測定する方法であり、JISK6301スプリングタイプA型規格に基づき、試験スプリング荷重は539~8、379mNである。実施例で使用された製品モデルはTECLOCK社のGS-706Gであり、PDMSブランケットの場合、バルクした形態によって測定が不可能であり、ブランケットを6mm以上積層させた後、硬度計を1秒間密着させた測定硬度値を5回繰り返し、その平均値を使用した。<実施例2>フッ素基の含有可否が異なる2重表面印刷層第1表面印刷層としてフッ素係PDMSが含まれた樹脂、Gelest社のvinylterminatedtrifluoropropylmethylsiloxaneをKE1606に10wt含有させて製作した印刷層を塗布した後に常温で3日間硬化させた後、第2表面印刷層としてシリコンレジン100重量部に対して硬化剤10重量部を混合、均一分散させた混合物を製造し、アプリケータを利用して前記第1表面印刷層上に塗布したことを除いては、前記実施例1とすべて同じように印刷用ブランケットを完成した。<実施例3>シリコンオイルの含有有無が異なる2重表面印刷層第1表面印刷層としてPDMSShinetsu社のKE1606/CAT-RG10:1に対してシリコンオイルShinetsu社のKF-99が5重量混合した樹脂を塗布した後に常温で3日間硬化させた後、第2表面印刷層としてシリコンレジン100重量部に対して硬化剤10重量部を混合、均一分散させた混合物を製造し、アプリケータを利用して前記第1表面印刷層上に塗布したことを除いては、前記実施例1とすべて同じようにして印刷用ブランケットを完成した。<比較例>液状シリコンレジン100重量部、中空微小球松本油脂社製のMFL80CA10重量部を加え、これを混合均一分散させた後、硬化剤10重量部をさらに添加してクッション層形成混合物を製造した。次に、水平が維持された定盤に約0.35mmの厚さのポルリエチレンテレフタレートPET基材フィルムに、両末端を引く方式により、引張力を印加した後、定盤に完全に密着させた。この後、前記基材表面一面に前記クッション層形成混合物を約120cm×150cmの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。これを室温23±3°Cに約3日間硬化させ、厚さ0.7mmのクッション層を形成した。次に、前記基材フィルムを定盤表面に密着させた状態を維持しながら、前記クッション層表面にメイヤーバーmayerbarを利用してシリカが含まれたシリコンレジンを塗布し、室温で約24時間乾燥させて約5μmの厚さのスリップコーティング層を形成した。この後、前記基材フィルムを反転させて基材フィルムの反対側一面が上にくるように位置した後、上述した方法と同じ方法によって基材フィルムに引張力を印加した後、定盤に完全に密着させた。液状シリコンレジン100重量部、硬化剤10重量部を混合均一分散させて表面印刷層形成混合物を製造し、前記基材表面の残り一面に前記表面印刷層形成混合物を約120cm×150cmの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。このとき、混合物の塗布厚さは約0.7mmであった。この後、室温23±3°Cに約3日間硬化させて表面印刷層を形成し、最終的に印刷ブランケットを完成した。<実験例>膨潤測定実験前記実施例および比較例で製作されたブランケットを対象として膨潤程度を測定する実験を下記のように行った。膨潤程度を測定するために、実際に印刷用インクに使用される溶媒、すなわち、PGMEApropyleneglycolmonomethyletheracetateを利用し、前記各実施例および比較例によって製造されたブランケットを濡らした後、時間による膨潤度を測定するためにPGMEAが印刷層にスウェリングして増加する重さを時間に応じて特定し、これに対する結果は下記表1に記載した。ブランケットはインクの溶媒によって膨潤し、表面の湿潤特性が時間経過によって変化する。これをスウェリングswellingといい、anti-swellbaseのインクやブランケットを利用すればブランケット表面湿潤性の変化は少なくなるが、ブランケットに対するインクの受理性やその他の印刷特性を考慮するときは、少しの膨潤と共にその平衡を維持することがより有利となる。このような膨潤平衡測定のためには、最も簡単かつ測定が便利な重量法gravimetricmethodを利用することができる。各種類別サンプルは、乾燥オーブンdryovenで完全硬化させ、5cm×5cmの大きさに切り、プロピレングリコールモノ-メチルエーテルアセテートpropyleneglycolmonomethyletheracetate、PGMEA、boilingpointBP:146°Cに浸漬させた後、それぞれの時間別に重さ変化を測定した。膨潤度Swellingratio、は、浸漬前のサンプル重さAと一定時間浸漬させた後のサンプル重さBの測定値からB-A/A×100で計算した。前記表1に示すように、実施例1~3の膨潤程度は、比較例に比べて初期から小さかったすなわち、初期から実施例が比較例に比べて飽和される溶媒の量が少なかった。また、一定基準量対比デスウェリングdeswelling時間も少なくかかるといえる。このような結果は、比較例とは異なり、実施例1~3の場合には、第1表面印刷層の存在によって溶媒の過度な吸収を防ぎ、膨潤程度が抑制されたことを示すと見ることができる。すなわち、本発明は、少なくとも2層の表面印刷層内に硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも1つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことにより、優れた印刷能力は維持しながらも、表面印刷層がインクによって膨潤する程度は画期的に減少させ、工程待機時間を減少させて工程マージンを向上させる効果がある。