"表面を面一とした状態で、第1および第2板材の側面を、第3板材の両側面にそれぞれ当接させ、当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第1板材と前記第3板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第1溝を前記第1板材から前記第3板材にかけて形成するとともに、前記第3板材と前記第2板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第2溝を前記第1溝から離間した位置で前記第2板材から前記第3板材にかけて形成し、前記両溝に接着剤を付着させた後に前記両溝を閉じて互いに固着させ、然る後、前記第3板材を前記両溝間で切断する化粧材の製造方法。表面側に表面材が設けられた第3基材の両側面に、表面を面一とした状態で、表面側に表面材が設けられた第1および第2板材の側面をそれぞれ当接させ、当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第1板材と前記第3板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第1溝を前記第1板材から前記第3板材にかけて形成するとともに、前記第3板材と前記第2板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第2溝を前記第1溝から離間した位置で前記第2板材から前記第3板材にかけて形成し、前記両溝に接着剤を付着させた後に前記両溝を閉じて互いに固着させ、然る後、前記第3板材を前記両溝間で切断する化粧材の製造方法。前記第3板材の表面柄と前記第1、第2板材の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする請求項1に記載の化粧材の製造方法。前記第3基材に設けられた表面材の表面柄と、前記第1、第2板材の表面材の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする請求項2に記載の化粧材の製造方法。前記第3板材に前記第1および第2板材を当接させる前段階において、前記第3板材の両側面、前記第1板材の前記第3板材に当接する側面、および前記第2板材の前記第3板材に当接する側面の少なくともいずれか一面に、当該面を有する前記板材の表面と鋭角を成すテーパー面を形成することを特徴とする請求項1から請求項4のいずれかに記載の化粧材の製造方法。前記第3板材の両側面に前記第1板材および前記第2板材の側面をそれぞれ当接させた後、前記両溝を閉じるまでの間に、前記第1板材の表面から前記第3板材の表面、および前記第2板材の表面から前記第3板材の表面に可撓性を有するテープ材を貼り付け、前記両溝の溝底部を境として折り曲げ、前記各板材を互いに固着させた後、前記テープ材を剥がすことを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の化粧材の製造方法。前記テープ材の貼り付けは、互いに当接された前記第3板材の表面と、前記第1板材および前記第2板材の少なくとも一方の表面とが鈍角を成す状態で行われ、前記テープ材を貼り付けた後、当接角度がより大きくなるように広げてから、前記溝を形成することを特徴とする請求項6に記載の化粧材の製造方法。前記第1から第3板材は、前記表面材として予め前記基材の表面に取り付けられたインク受容層を有する紙に、インクジェット印刷によって所望の表面柄が形成されたものであることを特徴とする請求項2または4に記載の化粧材の製造方法。インクジェット印刷された前記紙の表面には、透明塗料が塗布されていることを特徴とする請求項8に記載の化粧材の製造方法。しかしながら、従来技術の化粧材5では、可撓性シート2および表面材3も含めて折り曲げ加工を行うことから、表面材3としては、当該折り曲げ加工に耐えることのできる程度の可撓性を有する材料を選択しなければならず材料選択の幅が狭いという問題や、1枚物の板材1にVカットすることになるので、切欠溝4の両側は当然同じ板材であり、例えば、折り曲げ加工位置を境とした両側で板厚を変えたいというような要望に対応することができなかった。また、例えば框材のように、人が踏みつける等して大きな荷重が付加されるおそれのある天面に取り付けられる化粧材5と、そのようなおそれがない側面に取り付けられる化粧材5とでは、当然、求められる耐久性が異なる。しかし、特許文献1の化粧材5では、框材の天面に配設される部分と、側面に配設される部分とで基材=合板製板材1の厚さや材質を変えたり、あるいは表面材3の耐久性を変えたりすることができないことから、やむなく、天面に配設する化粧材5に求められる材質を選択しなければならず、側面に配設する化粧材5としては過剰品質になるという問題があった。さらに言えば、近年、大径木の供給が減少しており、1枚物の木質化粧単板の供給が難しくなっていることから、上記過剰品質の化粧材5を製造することも難しくなってきている。さらに、化粧材は、住宅等の建築物で大量に使用されるものであり、より少ない手間で化粧材を製造する方法の開発が待たれていた。本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みて開発されたものである。それゆえに本発明の主たる課題は、生産性良く、角部の両側で板厚や材質を自由に選択して異ならせることができるとともに、より少ない手間で数多く製造することのできる化粧材の製造方法を提供することにある。請求項1に記載した発明は、表面を面一とした状態で、第1および第2板材12、14の側面12a、14aを、第3板材50の両側面50a、50bにそれぞれ当接させ、当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第1板材12と前記第3板材50との当接面22にその溝底部30aが一致した状態で、両板材12、50の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第1溝30を前記第1板材12から前記第3板材50にかけて形成するとともに、前記第3板材50と前記第2板材14との当接面23にその溝底部32aが一致した状態で、両板材14、50の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第2溝32を前記第1溝30から離間した位置で前記第2板材14から前記第3板材50にかけて形成し、前記両溝30、32に接着剤36を付着させた後に前記両溝30、32を閉じて互いに固着させ、然る後、前記第3板材50を前記両溝30、32間で切断する化粧材10の製造方法である。この発明によれば、別個の部材である第1から第3板材12、14,50を用いて化粧材10を製造することが可能となる。このため、例えば、各板材12、14、50の板厚や材質を自由に選択することができる。また、両溝30、32を閉じた後、この両溝30、32間で第3板材50を切断することにより、その切断位置の両側で同じ構造の化粧材10を複数製造することができ、化粧材10を一つ一つ製造する場合に比べてより少ない手間で化粧材10を製造することができる。請求項2に記載した発明は、表面側に表面材18が設けられた第3基材52の両側面50a、50bに、表面を面一とした状態で、表面側に表面材18が設けられた第1および第2板材12、14の側面12a、14aをそれぞれ当接させ、当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第1板材12と前記第3板材50との当接面22にその溝底部30aが一致した状態で、両板材12、50の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第1溝30を前記第1板材12から前記第3板材50にかけて形成するとともに、前記第3板材50と前記第2板材14との当接面23にその溝底部32aが一致した状態で、両板材14、50の表面あるいはその手前近傍に至るV字状の第2溝32を前記第1溝30から離間した位置で前記第2板材14から前記第3板材50にかけて形成し、前記両溝30、32に接着剤36を付着させた後に前記両溝30、32を閉じて互いに固着させ、然る後、前記第3板材50を前記両溝30、32間で切断する化粧材10の製造方法である。この発明によれば、請求項1に記載の製造方法による作用効果に加えて、可撓性に乏しい材料を表面材18として使用することができるようになる。請求項3に記載した発明は、請求項1に記載した化粧材10の製造方法の改良に関し、前記第3板材50の表面柄と前記第1、第2板材12、14の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする。請求項4に記載した発明は、請求項2に記載した化粧材10の製造方法の改良に関し、前記第3基材52に設けられた表面材18の表面柄と、前記第1、第2板材12、14の表面材18の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする。これらの発明によれば、角部26の両側で表面柄の異なる化粧材10を提供することができる。また、第3板材50の表面柄、あるいは第3基材52に設けられた表面材18の表面柄を、切断される位置を境目としてその両側で互いに異なる表面柄にしてもよい。これにより、第1、第2板材12、14の表面柄、第1板材12に取り付けられる第3板材52の一部および第2板材14に取り付けられる第3板材52の他部の表面柄を全て異ならせることができ、表面柄が互いに重複しない化粧材10を製造することができる。請求項5に記載した発明は、請求項1から請求項4のいずれかに記載した化粧材10の製造方法の改良に関し、前記第3板材50に前記第1および第2板材12、14を当接させる前段階において、前記第3板材50の両側面50a、50b、前記第1板材12の前記第3板材50に当接する側面12a、および前記第2板材14の前記第3板材50に当接する側面14aの少なくともいずれか一面に、当該面を有する前記板材12、14、50の表面と鋭角を成すテーパー面60を形成することを特徴とする。本発明によれば、第1板材12と第3板材50との当接面、および/または第2板材14と第3板材50との当接面における少なくとも一方の面にテーパー面60が形成されているので、テーパー面60が形成された当接面に異物等が存在しても、板材同士を互いに当接させる際に当該異物等をテーパー面60上で逃がすことにより、当該板材同士の当接端縁を正確に当接させることができ、その後で当接面22、23を切削して溝30、32を形成することによって異物等の影響を排除でき、不良の発生を抑えて生産歩留まりを飛躍的に向上させることができる。請求項6に記載した発明は、請求項1から5のいずれかに記載した化粧材10の製造方法の改良に関し、前記第3板材50の両側面50a、50bに前記第1板材12および前記第2板材14の側面12a、14aをそれぞれ当接させた後、前記両溝30、32を閉じるまでの間に、前記第1板材12の表面から前記第3板材50の表面、および前記第2板材14の表面から前記第3板材50の表面に可撓性を有するテープ材28を貼り付け、前記両溝30、32の溝底部30a、32aを境として折り曲げ、前記各板材12、14、50を互いに固着させた後、前記テープ材28を剥がすことを特徴とする。この発明によれば、テープ材28をガイドにして折り曲げたとき、折り曲げ部分の突合せ先端を互いに密接させる方向の押圧力がテープ材28の伸ばされた部分に生じる。これにより、各板材12、14、50の先端部同士が精度良く一致した見栄えのよい化粧材10を製造することができる。特に、V字状の両溝30、32が表面に達して各板材12、14、50の先端が薄くなっている場合により効果的である。また、テープ材28は、両溝30、32に付着させた接着剤36が表面にはみ出すのを防止する役割も有している。請求項7に記載した発明は、請求項6に記載した化粧材10の製造方法の改良に関し、前記テープ材28の貼り付けは、互いに当接された前記第3板材50の表面と、前記第1板材12および前記第2板材14の少なくとも一方の表面とが鈍角を成す状態で行われ、前記テープ材28を貼り付けた後、当接角度がより大きくなるように広げてから、前記溝30、32を形成することを特徴とする。本発明によれば、第3板材50の表面と、第1板材12および第2板材14の少なくとも一方の表面とが鈍角90度より大きく、180度より小さい角度を成す状態で各板材12、14、50の当該表面に貼り付けられたテープ材28には、当接角度がより大きくなるように両板材12、50第1板材12と第3板材50とが鈍角で突き合わされた場合。以下同じ。が広げられて伸ばされたときに、縮もうとする力が生じる。この収縮力によって両板材12、50がより強く押し合わされるので、両板材12、50の先端部同士がさらに精度良く一致し、より見栄えの良い化粧材10を製造することができる。請求項8に記載した発明は、請求項2または4に記載の化粧材10の製造方法の改良に関し、前記第1から第3板材12、14、50は、前記表面材18として予め前記基材13、15、52の表面に取り付けられたインク受容層を有する紙に、インクジェット印刷によって所望の表面柄が形成されたものであることを特徴とする。請求項9に記載した発明は、請求項8に記載の化粧材10の製造方法の改良に関し、インクジェット印刷された前記紙の表面には、透明塗料が塗布されていることを特徴とする。一般的な印刷シートは、輪転機印刷された、数千~数万m単位の印刷ロットを必要とする。壁材や床材等の大面積を施工する製品に利用する場合であれば、このように印刷ロットが大きくても問題ないが、框、踏板、幅木等のように施工面積の小さな化粧材に印刷シートを使用する場合、印刷ロットが大きいものについては、多種類の表面柄を準備しておくことができず、選択の自由度がなかった。しかしながら、請求項8に記載した発明では、インクジェット印刷を用いて、より小面積例えば3尺×6尺板単位で表面材18の化粧柄を印刷できることから、多種類の表面柄を準備しても在庫リスクが少なく、自由度の大きな製品設計が可能になる。加えて、予め化粧柄が形成された表面材18を各基材13、15、52に貼着する場合、当該表面材18を貼着する接着剤が固化するまでの間の養生を必要とするため、生産性がどうしてもあがらないという問題があった。しかし、インク受容層を有する紙を予め各基材13、15、52の表面に貼着一体化しておき、必要に応じて印刷を行うことにより、上述したような養生期間が不要となるので、短納期で化粧材10を生産することが可能となる。なお、インクジェット印刷は、一般的な厚板に対する印刷が可能な設備を利用すればよく、耐水性に優れたUV着色インクを利用するのが好ましい。また、請求項9に記載したように、インクジェット印刷後、直ちにインクジェット印刷の表面に透明塗料を塗布しておく下塗りことにより、後工程で、テープを貼ったり、溝加工するときの搬送等による傷つきを防ぐことができる。このような透明塗料としては、一般的なアクリル系、ウレタン系等の化粧材用塗料が使用されるが、ホワイトアルミナ、グリーンカーボン等のいわゆる減摩剤を含む下塗り塗料を使用するのが好ましい。もちろん、下塗りした透明塗料の表面にさらに透明塗料を塗布することにより上塗り、搬送時等に生じてしまった傷を消すようにしてもよい。本発明によれば、角部の両側で板厚や硬さや強度などの材質が異なる複数種類の基材を場所に応じて使い分けることができるとともに、表面材を用いる場合には、当該表面材に可撓性の乏しい材料を選択することができ、さらには、より少ない手間で数多く製造することのできる、化粧材の製造方法を提供することができた。以下、本発明の実施態様について図面を用いて説明する。化粧材10の製造に用いられる第1板材12、第2板材14、および第3板材50は、それぞれ、第1基材13、第2基材15、および第3基材52だけの場合、あるいは、必要に応じて、各基材13、15、52の表面に接着剤層16を介して表面材18が設けられている場合がある。図1に示す、第1基材13および第2基材15は、木質系の板材で形成された木質系基材であり、木質系基材としては、無垢木材、合板、MDF、HDF、ハードボード、パーティクルボード、インシュレーションボード等を挙げることができる。なお、第1板材12の厚さと、第2板材14の厚さとが互いに異なるように設定してもよい。第3基材52は、木質繊維基材で形成されている。木質繊維基材としては、木質繊維を接着剤で固めて板状あるいは角柱状板状の木質繊維基材を切断加工したもの等にした、中比重繊維板、高比重繊維板、MDFやHDF等の乾式成形木質繊維板、ハードボード等の湿式抄造木質繊維板を使用することができる。もちろん、第3基材52に、第1基材13や第2基材15と同じく、木質系基材を使用してもよい。接着剤層16は、上述した各基材13、15、52の表面に設けられた、0.05mm~0.15mm厚さの接着剤の層であり、この接着剤層16を構成するための接着剤として、酢酸ビニル系樹脂、水性ビニルウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、ホットメルト系樹脂、PURホットメルト系樹脂すなわち、PUR接着剤等を挙げることができる。また、当接させる基材の色が互いに異なる場合には、表面材18の表面色に応じて、上記接着剤に顔料を添加することによって接着剤層16に着色を施し、基材同士の色の違いを目立たなくなるようにしてもよい。もちろん、無色透明の接着剤で接着剤層16を形成してもよい。表面材18は、突板、紙、樹脂含浸紙、ポリサンド紙、樹脂シート等のシート材が使用されており、素材が有する可撓性の大小に関わりなくどのようなシート材でも使用することができる。なお、突板以外のシート材を使用する場合には、その表面に希少性の高い美しい木目に基づいてデザインされた木目化粧柄等がグラビア転輪印刷技術等で印刷されたものを使用するのが好適である。また、インク受容層を設けた紙やポリサンド紙に、必要に応じてインクジェット印刷を行ったものを使用してもよい。もちろん、表面材18として、DAP含浸紙やメラミン含浸紙等を、接着剤層16を設けることなく各基材13、15、52の表面に設けてもよい。また、可撓性に乏しい熱硬化性樹脂含浸化粧紙を表面材18として使用することもできる。なお、各基材13、15、52の表面に設けた表面材18の表面柄は、全て同じでもよいし、それぞれが互いに異なるものでもよいが、少なくとも第3基材52の表面材18と、第1、第2基材13、15の表面材18とで表面柄が異なるようにするのが好適である。これにより、角部26の両側で表面柄の異なる化粧材10を提供することができる。また、表面材18を設けない場合は、各基材13、15、52の表面柄を上述のように異ならせることが好適である。次に、上述した第1板材12、第2板材14、および第3板材50を用いて、完成品である表面材18を有する化粧材10を中心に、表面材18を用いない場合も含めて、テープ材28を用いることなく製造する手順について説明する。まず、接着剤層16を介して表面材18が設けられた第1板材12、第2板材14、および第3板材50を用意し図1a、各板材12、14、50の表面を面一とした状態で第3板材50を第1板材12と第2板材14との間に配置し、然る後、第3板材50の両側面50a、50bに、第1板材12の側面12aおよび第2板材14の側面14aをそれぞれ突き合わせて当接させる図1b。各板材12、14、50を当接させた後、その当接状態を維持しつつ、各板材12、14、50の裏面に現れている当接面22、23に、図示しないV字状の回転鋸の刃先を合致させた後、回転鋸で切除して、回転鋸の形状に合致したV字状の第1および第2溝30、32を形成する図1c。第1溝30は、第1板材12から第3板材50にかけて形成されており、第2溝32は、第2板材14から第3板材50にかけて形成されている。また、V字状の第2溝32は、第1溝30と同時あるいは第1溝30に前後して、当該第1溝30から離間した位置に形成される。この当接状態を維持する手段としては、各板材12、14、50を完全に固定状態にする方法が考えられる。具体的には、クランプ、押圧機、大きなのこぎり状の固定具いわゆるガンギ等により機械的に固定する方法や、空気吸着、吸着剤を表面に有する吸着具、粘着剤を表面に有する粘着具等の固定手段により固定する方法が挙げられる。また、各板材12、14、50を当接させる際、互いに当接する各側面12aと50a、14aと50bをホットメルト系接着剤等で接着させることにより当接状態を維持させてもよい。ガンギ等の板材表面に傷をつける可能性のある搬送機を使用する場合は、裏面側にガンギを当接させるのがよい。また、さまざまな幅寸法や厚さ寸法に対応するため、エアダンパー、オイルダンパー、バネクッション等を用いて、水平方向及び上下方向の浮き上がりを押さえるのが望ましい。水平方向の押圧力を利用する場合は、各板材12、14、50を互いに付勢当接させてもよいし、一方の板材における当接側面とは反対の側面をいわゆる定規面とし、当該定規面に押しつけるようにして付勢当接させてもよい。さらに、固定された回転鋸に対して、当接状態を維持しつつ各板材12、14、50を搬送して溝加工を行ってもよい。この場合、クランプ、押圧機、ガンギ等により機械的に当接させながら搬送する方法や、空気吸着、吸着具、粘着具等の固定手段により当接させながら搬送する方法、あるいは、各板材12、14、50を、エアダンパー、オイルダンパー、あるいはバネクッション等を用いて、上述したような定規面に付勢当接させながら搬送する方法等を用いてもよい。いずれの場合も、溝加工精度を向上させるため、垂直方向の押圧力を利用して切削加工による上下方向のブレを無くすのが好ましい。この場合、できる限り切削加工を行う部分に近い位置を押圧するのが溝加工精度向上の点で好適である。第1および第2溝30、32は、その溝底部30a、32aが、当接面22、23に一致しており、かつ、各板材12、14、50を構成する各基材13、15、52の表面あるいはその手前近傍に至るように従って、この場合は表面材18の裏面は切削されない。、または各基材13、15、52を越えて表面材18の表面すなわち、各板材12、14、50の表面あるいはその手前近傍に至るように少なくとも第3板材50に形成される従って、この場合は少なくとも第3板材50の表面材18の突合せ端部が切削されて薄くなっている。。図示実施例では、第1および第2溝30、32が、第3板材50側のみならず第1板材12や第2板材14側にかかるように切削加工されたV字状の溝に形成されている第1および第2溝30、32の形状は、回転鋸の形状に合致している。。加えて、本実施例における両溝30、32では、その断面視における2つの辺13aと52a、および15aと52bの長さが、それぞれ一致するように形成されているので、折り曲げ加工を行ったとき、図1eに示すように、角部26の内側縁が直角になり、四角柱材の表面にぴったりと取り付けることのできる化粧材10図1fを形成できるもちろん、対応する各辺の長さが異なるようなV字状の溝にしてもよい。。なお、溝底部30a、32aの位置を各板材12、14、50の表面あるいはその手前近傍としたのは、各溝30、32の溝底部30a、32aの位置が各板材12、14、50の表面から突き出さないようにするためであり、溝加工の精度±0.03mm程度を考慮して当該位置を各板材12、14、50の表面からやや裏面側に控えた位置に設定するのが好適である。また、先端部がV字状後述するように、V字状の溝30、32に接着剤36を付着させることから、本実施例では片刃で46°の鋸刃を2つ組み合わせて使用し、各板材12、14を直角に折り曲げたときに接着剤36の空間を確保している。に形成された回転鋸を用いて両溝30、32をそれぞれ一回の加工でV字状の溝に形成することにより、形成される斜面の角度を正確にすることができ、各板材12、14、50を接合させたときにおいて接合部位に隙間等のない、美しい接合が可能となる。もちろん、回転鋸に代えて、いわゆるルーター加工機等を使用してもよい。各板材12、14、50を当接させた状態のままこの段階においては、図示するように、表面材18を用いない場合には各板材12、14、50の表面側端部、または、表面材18を用いる場合には表面材18同士が当接した状態になっている。、両溝30、32の表面にホットメルト系接着剤、PURホットメルト系接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤、酢ビ系接着剤、あるいはウレタン系接着剤等の接着剤36を付着させ図1d、然る後、両溝30、32を閉じて各板材12、14、50を互いに固着させる図1e。そして、最後に、第3板材50を両溝30、32間で切断することにより、2つの化粧材10が完成する図1f。なお、接着剤36は、各板材12、14、50における両溝30、32の両表面に付着させてもよいし、両溝30、32におけるいずれか一方の表面にのみ付着させてもよい。また、各板材12、14、50は互いに別部材として構成されていることから、これらを固着させて化粧材10を構成しようとするとき、化粧材10の角部溝30、32を閉じた合わせ面の表面側端から接着剤36が表面にはみ出してくるおそれがある。このような場合、当該接着剤36を各基材13、15、52の表面の色表面材18を取り付けない場合や表面材18の表面の色表面材18を取り付ける場合と同色あるいは似た色に着色しておくことにより、はみ出した接着剤36が目立ち難くなるので好適である。また、複数種類の接着剤36を併用してもよい。例えば、水性ビニルウレタン系接着剤は、接着強度に優れるものの、硬化までに少し時間を要することから、接着強度においてやや劣るものの、硬化までの時間が早いPURホットメルト系接着剤と、水性ビニルウレタン系接着剤とを併用することにより、第1板材12および第2板材14と、第3板材50とをPURホットメルト系接着剤で先に固着して不所望な位置ずれ等を防止しておき、時間をかけて水性ビニルウレタン系接着剤を硬化させることにより、各板材12、14、50を位置ずれ無く、かつ、強固に接着させることができる。第1から第3板材12、14、50は、既に述べたように別個の部材であるから、互いの表面柄や材質硬さや板厚等が異なる第1から第3板材12、14、50を用いて化粧材10を製造することが可能となる。また、表面材18を使用する場合には、可撓性に乏しい材料を当該表面材18として使用することができる。なお、図2に示すように第3板材50に第1および第2板材12、14を当接させる前段階において、第3板材50の両側面50a、50b、第1板材12の第3板材50に当接する側面12a、および第2板材14の第3板材50に当接する側面14aの少なくともいずれか一面に、当該面を有する板材12、14、50の表面と鋭角を成すテーパー面60を形成してもよい図2a参照。本実施例では、第3板材50の両側面50a、50bにテーパー面60が形成されている。。なお、第3板材50の表面とテーパー面60とが成す鋭角は、当該第3板材50の表面と、後に形成されるV字状の溝30あるいは32による面とが成す角度鋭角よりも大きい。第3板材50に第1および第2板材12、14の側面12a、14aを互いに当接させる際この場合、図2bに示すように、各板材12、14、50の表面側を下向きに配置することになる。、各側面12aと50a、あるいは、14aと50b間に異物等のゴミ噛みがあると、各板材12、14、50の表面同士が正しく当接しないすなわち、離間した状態のままでV字状の溝30、32が形成されて不良が生じてしまい生産性を落とす原因となるが、上述のように、テーパー面60を形成することにより、異物等が存在しても、両板材12と50、14と50を互いに当接させる際に当該異物等を逃がすことにより、両板材12と50、14と50の表面同士の端縁を正確に当接させることができ、不良の発生を抑えて生産歩留まりを飛躍的に向上させることができる。もちろん、第1板材12の側面12a、あるいは第2板材14の側面14aにテーパー面60を形成した場合も同様の効果を奏することができる。また、図4cに示すように、第1板材12における、第3板材50に当接される側面12aに対向する反対側の側面12bを定規面62に形成しておき、当該第1板材12に第3板材50、さらに第2板材14を当接させる際に、当該定規面62を基準として位置決めした第1板材12の側面12aに、テーパー面60が形成された第3板材50の側面50aを押し当ててもよい。これにより、定規面62を基準として正確に位置決めされた第1板材12に対して第3板材50および第2板材14を正確に当接させることができるので、不良の発生を抑えて生産歩留まりをさらに向上させることができる。次にテープ材28を使用して製造する場合について説明する。図3に示すように、各板材12、14、50の側面12a、14a、50aを互いに当接させ、面一にした状態で、第1板材12と第3板材50との間、および第2板材14と第3板材50との間における各板材12、14、50の表面に、可撓性を有するテープ材28を貼り付け図3b、前述同様に溝加工し図3c、溝30、32に接着剤36を付着させた後図3d、テープ材28をガイドにして折り曲げることによって各板材12、14、50を互いに固着させ図3e、第3板材50を両溝30、32間で切断した後、最後に当該テープ材28を剥がす図3e。なお、テープ材28を貼り付けるタイミングは、各板材12、14、50を互いに当接させた後、当接面22、23に形成された両溝30、32を閉じるまでのいずれかの段階であればいつでもよい。また、テープ材28は、図示するように第1板材12と第3板材50との間、および第2板材14と第3板材50との間に分けて貼り付けてもよいし、第1板材12から第3板材50を越えて第2板材14まで貼り付けてもよい。テープ材28としては、貼着してから折り曲げ加工が完了するまでの間に各基材13、15、52あるいは表面材18から剥がれない程度の接着強度を有する一般的な薄型テープであれば、ビニル製や紙製等を問わずどのようなものでも使用することができるが、テープ材28の接着強度が強すぎると、当該テープ材28を剥がす際に表面材18まで剥がれてしまうことから、表面材18を使用する場合には接着強度が過度に強いテープ材28を使用するべきでない点に注意を要する。したがって、貼った後に剥がすことを目的として使用されるものが好ましく、最も好適には、いわゆる養生テープが使用される。養生テープとは、建築等で仮固定に使用されるテープであり、一定期間貼着後には、剥がされることを目的としたテープである。そのため、養生テープののりが被着体に残りにくくなるよう設計されており、本製造方法に使用するには最も好適である。また、一般的な養生テープは、長さ方向に比べて横方向の切断強度を著しく弱くすることにより、長さ方向のカットが容易で、かつ幅方向に強度をもたせる配慮がなされていることから、本製造方法に使用した場合、板材同士の当接強度が確保できるとともに、貼り付け時に横方向のカットを容易に行うことができる。このような養生テープの製造方法は、例えば特開昭58-52380や特開平5-247421に開示されている。このように、第1板材12と第3板材50との間、および第2板材14と第3板材50との間に分けて、各板材12、14、50の表面に貼り付けた可撓性を有するテープ材28を折り曲げることにより、第1および第2板材12、14の側面12a、14aの先端部と第3板材50の薄い先端部とが互いに当接した状態を維持しつつ接着固着させることができる。このとき、既に述べたようにテープ材28の折り曲げ部分で伸ばされた部分に発生した押圧力によって正確な先端密着が行われる。特に、V字状の両溝30、32が表面に達して各板材12、14、50の先端が薄くなっている場合により効果的である。また、テープ材28は、両溝30、32に付着させた接着剤36が表面にはみ出すのを防止する役割も有している。このように、テープ材28を用いることにより、両板材12、14の先端部同士が精度良く一致した見栄えのよい化粧材10を製造することができる。また、図4に示すように、互いに当接された第1板材12の表面と第3板材50の表面とが鈍角90度より大きく、180度より小さい角度を意味する。さらに言えば、130度以上170度以下が好適である。図4では、約170度の場合を示している。を成す状態で上述したテープ材28の貼り付けを行い図4b、当該テープ材28を貼り付けた後、両板材12、50の当接角度がより大きくなるように広げてから、溝30、32を形成してもよい図4c。本実施例では、第1板材12と第3板材50とが鈍角で当接されているが、もちろん、第2板材14と第3板材50とを鈍角で当接させてもよいし、第1板材12および第2板材14の両方を第3板材50に鈍角で当接させてもよい。これにより、第1板材12の表面と第3板材50の表面とが鈍角を成す状態で両板材12、50の当該表面に貼り付けられたテープ材28には、両板材12、50の当接角度がより大きくなるように両板材12、50が広げられて第1板材12の表面と第3板材50の表面との角度を180度にするのが好適である。伸ばされたときに、縮もうとする力が生じる。この収縮力によって両板材12、50がより強く押し合わされるので、両板材12、50の先端部同士がさらに精度良く一致し、より見栄えの良い化粧材10を製造することができる。さらに、図5に示すように、第1板材12および第2板材14における、第3板材50に当接するのとは反対の側面に、それぞれ、第4板材70および第5板材72を当接させ、先に説明したのと同様に、第1板材12と第4板材70との間、および第2板材14と第5板材72との間にV字状の溝を形成した後、曲げ加工を行い図5参照、然る後、第3板材50を切断して図5bに示すような略コ字状の化粧材10を形成することもできる。もちろん、テープ材28を用いることを含め、上述した全ての製造方法を当該コ字状の化粧材10の製造方法にも適用することができる。また、上記実施例のすべてに言えることであるが、一般的な印刷シートは、輪転機印刷された、数千~数万m単位の印刷ロットを必要とする。壁材や床材等の大面積を施工する製品に利用する場合であれば、このように印刷ロットが大きくても問題ないが、框、踏板、幅木等のように施工面積の小さな化粧材に印刷シートを使用する場合、印刷ロットが大きいものについては、多種類の表面柄を準備しておくことができず、選択の自由度がなかった。そのため、各基材13、15、52の表面に、表面材18として予めインク受容層を有する紙を取り付けておき、当該紙の表面にインクジェット印刷によって所望の表面柄を形成しておくことが好ましい。インクジェット印刷を用いて、より小面積例えば3尺×6尺板単位で表面材18の化粧柄を印刷でき、多種類の表面柄を準備しても在庫リスクが少なく、自由度の大きな製品設計が可能になるからである。加えて、予め化粧柄が形成された表面材を各基材13、15、52に貼着する場合、当該表面材18を貼着する接着剤36が固化するまでの間の養生を必要とするため、生産性がどうしてもあがらないという問題があるが、上述のように、インク受容層を有する紙を予め各基材13、15、52の表面に貼着一体化しておき、必要に応じて印刷を行うことにより、上述したような養生期間が不要となり、短納期で化粧材を生産することが可能となる。なお、インクジェット印刷は、一般的な厚板に対する印刷が可能な設備を利用すればよく、耐水性に優れたUV着色インクを利用するのが好ましい。また、インクジェット印刷後、直ちにインクジェット印刷の表面に透明塗料を塗布しておく下塗りことにより、後工程で、テープを貼ったり、溝加工するときの搬送等による傷つきを防ぐことができる。このような透明塗料としては、一般的なアクリル系、ウレタン系等の化粧材用塗料が使用されるが、ホワイトアルミナ、グリーンカーボン等のいわゆる減摩剤を含む下塗り塗料を使用するのが好ましい。もちろん、下塗りした透明塗料の表面にさらに透明塗料を塗布することにより上塗り、搬送時等に生じてしまった傷を消すようにしてもよい。"