"上面に位置しており該上面とは反対側の下面に向かって凹状に湾曲しているすくい面、および、前記上面の周囲に位置する複数の側面の少なくとも1つである逃げ面、を有する本体部と、前記すくい面と前記各逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、前記各逃げ面に複数形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、前記主切刃は、前記複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、平面視において、隣接する前記溝部の間の領域で且つ前記各分割主切刃に対応する近傍領域に凹み部を有することを特徴とする切削インサート。前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されていることを特徴とする請求項1に記載の切削インサート。前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して複数形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の切削インサート。前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも1つの突起部が形成されていることを特徴とする請求項1~3のいずれか1つに記載の切削インサート。前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されていることを特徴とする請求項4に記載の切削インサート。前記突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする請求項4または5に記載の切削インサート。前記少なくとも1つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする請求項4または5に記載の切削インサート。前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする請求項7に記載の切削インサート。前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むことを特徴とする請求項7に記載の切削インサート。前記対向面の主切刃側端部は、前記突起部のうち、前記対応する分割主切刃の最も近くに位置しており、前記突起部は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭く、前記対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有することを特徴とする請求項6~9のいずれか1つに記載の切削インサート。前記突起部は、前記対向する分割主切刃に対して複数設けられており、当該複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なっていることを特徴とする請求項6~9のいずれか1つに記載の切削インサート。前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、前記突起部と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする請求項4~11のいずれか1つに記載の切削インサート。請求項1~12のいずれか1つに記載の切削インサートと、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダと、を含むことを特徴とするミーリング工具。前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切削インサートを前記ミーリング工具用ホルダに装着することを特徴とする請求項13に記載のミーリング工具。請求項13または請求項14に記載のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記分割主切刃を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。請求項1~12のいずれか1つに記載の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であって、前記切削インサートを、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成する取付工程と、前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記ミーリング工具を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。本発明は、このような従来技術の課題を解決するためになされたものであり、ミーリング工具、特に切刃長が長く多数の刃を取り付けて使用するミーリング工具に用いられる切削インサートにおいて、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制できる、信頼度の高い安定した切削インサートを提供することを目的とする。本発明は、上面に位置しており該上面とは反対側の下面に向かって凹状に湾曲しているすくい面、および、前記上面の周囲に位置する複数の側面の少なくとも1つである逃げ面、を有する本体部と、前記すくい面と前記各逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、前記各逃げ面に複数形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、前記主切刃は、前記複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、平面視において、隣接する前記溝部の間の領域で且つ前記各分割主切刃に対応する近傍領域に凹み部を有することを特徴とする切削インサートである。また本発明は、前記少なくとも1つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする。また本発明は、前述のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記分割主切刃を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。また本発明は、前述の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であって、前記切削インサートを、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成する取付工程と、前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記ミーリング工具を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。本発明によれば、各分割主切刃に対応する近傍領域に、凹状に湾曲しているすくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによって切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。また、平面視において、隣接する溝部の間の領域に凹み部が形成されるので、隣接する溝部の間の分割主切刃によって生成された切屑が、凹み部上を通過する確率を高くすることができる。これによって必要な部位だけ凹み部を形成することができるので、凹み部を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されるので、前記各分割主切刃で生成された切屑が流れる方向に沿って前記凹み部が延設される。したがって切屑がすくい面上を通過する際に切屑とすくい面との接触割合が効果的に減少するので、結果的に切削抵抗を効果的に低減させることができる。また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して複数設けられているので、切屑がすくい面上を通過する際のすくい面との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また前記各分割主切刃近傍のすくい面領域において形成された隣接する凹み部の間にすくい面があるので、このすくい面によって切削インサートの強度を維持することができる。また本発明によれば、前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも一つの突起部が形成されているので、分割主切刃によって生成される切屑を、すくい面上に形成された前記突起に当てることできる。これによって切屑を突起部によってカールさせることができるので切屑排出性が向上することができる。また切屑をカールさせることによって、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを防止することができる。これによって切屑ポケット11のホルダ壁面10aを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたって使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高い切削インサートを実現することができる。また本発明によれば、前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されるので、切屑が凹み部上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部上を通過後に突起に当たることによる切屑処理効果とを両立できる。また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて漸次立ち上がり角度が大きくなるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、切屑をカールさせて、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。また本発明によれば、対向面が凹曲面であるので、対向面に衝突する切屑を確実にカールさせて、円滑に案内することができる。また本発明によれば、対向面が、立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むので、切屑が対抗面に複数回接触する確率を高くすることができる。これによって切屑排出性を高くすることができる。また本発明によれば、前記対向面は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭く形成される。切屑が最初に対向面に衝突するのは、主切刃側端部である。切屑が最初に衝突する部分が最も大きい応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによって切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、対向面の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによって対向面が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上する対向面を実現することができる。また本発明によれば、突起部を対向する分割主切刃に対して複数設けることによって、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによって突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なっている。各突起部が独立して設けられるよりも、離間した位置で連ならせることによって、突起部の強度を向上することができる。これによって突起部を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。また本発明によれば、すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによってねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また突起部と隆起部とが連なっているので、突起部が独立して設けられるよりも、突起部の強度を向上することができる。また本発明によれば、ミーリング工具ホルダに、分割主切刃と該分割主切刃に隣接したすくい面上に少なくとも凹み部とを具備した切削インサートが装着されるので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生を抑制することができる。また本発明によれば、前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切削インサートを前記ホルダに装着するので、切削時において、被削材に各分割主切刃がくい込む際に生じる切削抵抗を低減できる。これによってさらにびびり振動などの発生を抑制することができる。また本発明によれば、前述のミーリング工具を用いて被削材の表面を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃微振動が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。また本発明によれば、前述の切削インサートをミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成し、ミーリング工具を用いて被削材を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃微振動が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を、複数の形態について説明する。各形態で先行する形態で説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。各フローチャートの開始条件は、記載した開始条件だけに必ずしも限定されるものではない。図1は、本発明の第1の実施形態による切削インサート1の全体斜視図を示す。図2は、ミーリング工具9を示す斜視図である。図3は、ミーリング工具9の切削インサート1付近を拡大して示す斜視図である。ミーリング工具9は、切削インサート1をミーリング工具用ホルダ以下、ホルダということがある10に装着して構成される。図1に示すように、本発明の第1の実施形態による切削インサート以下、インサートということがある1は、略多角形板状、具体的には略平行四辺形板状をなしており、その上面にすくい面2を、下面に着座面3を、側面に逃げ面4を具備している。すくい面2は、切削インサート1を上面を構成するための基準となる1つの面である。そして、前記すくい面2と前記逃げ面4との交差稜線部に主切刃5が形成されている。また前記すくい面2は、本実施の形態では図15に示すように着座面3に向かって凹となるように凹状に湾曲している。ここで、前記逃げ面4には、その一端が前記すくい面2に達し、他端が着座面3に達する溝部6が複数、本実施の形態では、3つ、形成されている。前記主切刃5は、前記溝部6で分断された複数、本実施の形態では4つの分割主切刃5aによって構成されている。また、インサート1の角部には、逃げ面4とすくい面2との交差稜線部にコーナー切刃12が形成されており、主切刃5の最もコーナー切刃12側に位置する分割主切刃5aと接続している。そして、前記すくい面2の前記分割主切刃5aの近傍領域に、前記分割主切刃5aに対応する位置に、前記すくい面2に対して窪んだ凹み部7が、各分割主切刃5aと対応するように形成されている。各凹み部7は、着座面3に向かって凹状に湾曲しているすくい面2に対して、さらに窪むように形成される。換言すると、凹み部7は、隣接する溝部6の間の近傍領域に形成されている。また凹み部7は、各分割主切刃5aに対して略垂直方向に延設されている。換言すると、凹み部7は、逃げ面4に略直交する方向に延びるように形成される。このような凹み部7は、切刃強度を可及的に維持した状態のまま設けられる。またすくい面2の略中央には、下面まで貫通したねじ穴16が形成されている。ねじ穴16の周りには、すくい面2に対して隆起した環状の隆起部15が形成される。図2に示すように、ミーリング工具9は基本的に、インサート1と、略円柱状をなし、複数のインサート1を外周位置に着脱可能なホルダ10と、で構成されている。ここで、ホルダ10の外周の複数箇所に、インサート1が装着される取付部と該取付部に隣接して切屑ポケット11が形成されている。詳細には、インサート1は、回転方向にすくい面2を向けて外周側に主切刃5が位置するように前記取付部に載置され、ねじ部材などのクランプ手段14によりホルダ10へ固定される。主切刃5がホルダ10とともに回転することによって切削が行われる。このように本発明のインサート1およびミーリング工具9においては、主切刃5を含む逃げ面4を分断する溝部6の構成は切刃強度を維持した状態のままにとどめつつ、凹み部7を設けられる。このようなインサート1をホルダ10に装着してミーリング工具9として切削加工に用いた場合に、溝部6によって分断された複数の分割主切刃5aによって、被削材の表面が切削される。切削時に生成された切屑13がすくい面2上を通過する際に、すくい面2には凹み部7が配置されていることにより切屑13とすくい面2との接触割合が減少する。接触割合が減少するので摩擦抵抗を低減がされ、切削抵抗が低減される。すなわち、凹み部7を設けることで切屑13がすくい面2上を通過する際の接触割合が減少しているので、従来のように切屑13が全幅に渡ってすくい面2と接触する場合に比べて、切削抵抗が低減される。したがって、主切刃5の構成を維持したまま、切削抵抗が減少するような構成としていることにより、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。さらには、ミーリング工具9自体のびびり振動が抑制されることで被削材の加工面状態を良好に仕上げることができるとともに、切刃に与えられる衝撃微振動が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができ、トータル的にコスト低減を図ることができる。また本実施の形態では、隣接する溝部6の間の領域に凹み部7が形成されるので、隣接する溝部6の間の分割主切刃5aによって生成された切屑13が、凹み部7上を通過する確率を高くすることができる。これによって必要な部位だけ凹み部7を形成することができるので、凹み部7を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。また各凹み部7は、各分割主切刃5aに対して略垂直な方向、すなわち各分割主切刃5aで生成された切屑が流れる方向に凹み部7が延設されている。これによって切屑13がすくい面2上を通過する際のすくい面2との接触割合が効果的に減少する。その結果として切削抵抗を効果的に低減させることができる。また、凹み部7が形成されていることによって、切刃近傍のすくい面2の表面積が増加し、より多くの切削熱が放散されるので、切刃部の温度上昇が緩和され、その結果としてインサートの摩耗の進行が抑制されるという効果をも奏する。さらには、凹み部7を各分割主切刃5aに対して複数形成すれば、この放熱効果はさらに高まるためより好ましい。また図2に示すように、インサート1をホルダ10に装着した状態では、クランプ手段14の頭部が環状の隆起部15に隠れている。すなわち環状の隆起部15よりクランプ手段14の頭部が低い状態であるため、切屑13の衝突によるクランプ手段14の頭部の摩滅を防止することができる。次に、本発明の第2の実施形態に関して説明する。図4は、第2の実施形態による切削インサート1aの斜視図を示す。本実施の形態のインサート1aは、すくい面2の分割主切刃5aの近傍領域に凹み部7が形成されているとともに、分割主切刃5aに対応して、すくい面2上に少なくとも1つの突起部8が形成されている。具体的には、凹み部7は、突起部8と対応する分割主切刃5aとの間に延設される。突起部8は、対応する分割主切刃5a毎に少なくも1つ設けられ、本実施の形態では、2つ設けられる。突起部8は、対応する分割主切刃5aと対向する対向面17を有する。対向面17は、対応する分割主切刃5aによって切削された被削材の切屑13が衝突する位置に形成されている。対向面17は、各分割主切刃5aと略平行な部分を備えている場合は、切屑13を受け止めやすいので好ましい。各対向面17は、対向する分割主切刃5aから離れるにつれてすくい面2から漸次立ち上がるように形成される。換言すると、対向面17は、すくい面2に対して、傾斜するテーパ状に形成される。前述したように凹み部7により切削抵抗が低減されるとともに、分割主切刃5aによって生成される切屑を、突起部8の対向面17に当てることで切屑を確実にカールさせることができるので優れた切屑排出性が得られる。これにより、切屑13が対向面17に衝突することで小さくカールされる。図5は、本実施の形態のインサート1aを装着したミーリング工具9を示す正面図であって、切削状態を示す正面図である。図6は、従来のインサートを装着したミーリング工具を示す正面図であって、切削状態を示す正面図である。図6に示すように、すくい面2上に突起部8が形成されていない従来の技術のインサートをホルダへ装着してミーリング工具として一般的な炭素鋼やステンレス鋼などの切削をする場合、切屑の厚みも厚くて剛性も高いために、主切刃で生成された切屑13がすくい面上をホルダの中心側に向かって流れる。これによって切屑13が切屑ポケット11のホルダ壁面10aに突き当たり、ホルダ壁面10aをガイドとして外部へ排出される。したがってホルダ壁面10aと切屑13との間に摩擦が生じるという不具合が生じる。すなわち、切削加工を繰り返していくと、切屑ポケット11のホルダ壁面10aが次第に摩耗して、ついには削り取られた状態となり、この削り取られたホルダ壁面10aに切屑13が詰まったり、ホルダ10の剛性が低下して加工精度が悪化したりするという問題がある。特に、切削加工において生成する切屑13が厚くなってゆくと摩耗の進行が著しく、損傷したホルダ10を早期に交換しなければならないということが大きな問題である。これに対して本発明のように、インサート1のすくい面2上に、各分割主切刃5aに対応して突起部8が設けられている構成とすることにより、図5に示すように、分割主切刃5aによって生成される切屑13を突起部8で確実にカールさせることができる。その結果、切屑13がホルダ壁面10aに突き当たることなく外部へ排出させることができる。これによってホルダ10のホルダ壁面10aを傷つけるというような不具合を生じることはなく、ホルダ10を長期にわたり使用できるため工具費削減というコストメリットをも有する。さらには、切屑13のカール径が小さくなることで各切屑13のサイズが小さくなるので、切屑ポケット11から外部への切屑13の排出がスムーズとなり、主切刃5の切屑13のかみこみによる欠損等の不具合が抑制され、インサート1aをも長寿命とすることができる。なお、上述したような炭素鋼やステンレス鋼などを被削材とする切削においては、切屑が延びやすいため突起部8を有するインサート1aが有効であるが、鋳鉄などを被削材とする切削においては、切屑が細かく切れやすいため突起部8無しのインサートでも十分に対応可能である。また、突起部8と分割主切刃5aとの間に凹み部7が延設されるので、切屑が凹み部7上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部7上を通過後に突起部8に当たることによる切屑処理効果とを両立することができる。また、すくい面2の中央部のねじ穴16周りに環状の隆起部15が形成されていることにより、突起部8による切屑のカール作用が不十分な条件下においても切屑が確実にカールされるようになる。次に、本発明の第3の実施形態に関して説明する。図7は、第3の実施形態による切削インサート1bの全体斜視図を示す。本実施の形態のインサート1bは、対応する各分割主切刃5aに対して、複数、本実施の形態では、2つまたは3つの凹み部7が設けられる点に特徴を有する。また突起部8も同様に、対応する各分割主切刃5aに対して、複数、本実施の形態では、1つまたは2つ設けられる点に特徴を有する。また本実施の形態のインサート1bでは、隆起部15に隣接する突起部8と、隆起部15とが連なって、一体に設けられる。また隆起部15は、突起部8よりもすくい面2からの高さが大きくなるように形成される。ここで突起部8と隆起部15とが連なるという意味は、突起部8の隆起部15側の端部と、隆起部15の突起部8側の端部とが連結され、連結される部分が突起部8の高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部8と隆起部15とを全体視すると、前記連結される部分は、突起部8の表面に対して窪むことなく、テーパ状に高くなるように構成される。このように、凹み部7が各分割主切刃5aに対して略垂直な方向に延設され且つ複数設けられた構成により、切屑がすくい面2上を通過する際のすくい面2との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できることに加えて、各分割主切刃5a近傍のすくい面2領域において形成された複数の凹み部7の間に元のすくい面2部分が桟状に残存することで、切削インサート1bの強度を維持できる。また本実施の形態では、凹み部7が各分割主切刃5aに対して複数設けられているので、切屑13がすくい面2上を通過する際のすくい面2との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また各分割主切刃5a近傍のすくい面2領域において形成された隣接する凹み部7の間にすくい面2があるので、このすくい面2によって切削インサート1bの強度を維持することができる。また、すくい面2の中央部には、ねじ穴16の周りに環状の隆起部15が形成されており、突起部8を隆起部15と連なって形成しているので突起部8が独立して設けられるよりも、突起部8が補強されている。さらに、隆起部15が、突起部8よりも高く形成されているので、切屑13がホルダ壁面10aに突き当るのを防止する切屑のガイドの役目を果たす。また突起部8を隆起部15と連なって形成しているので、隆起部15と突起部8との間に切屑13が詰まるという問題がない。次に、本発明の第4の実施形態に関して説明する。図8は、第4の実施形態の切削インサート1cを示す斜視図である。図9は、第4の実施形態の切削インサート1cを示す平面図である。図10は、第4の実施形態の切削インサート1cを示す長辺側の側面図である。本実施の形態のインサート1cは、突起部8の形状に特徴を有する。本実施の形態では、前記突起部8は、前記対応する分割主切刃側に位置する少なくとも1つの第1突起部分8aと、該第1突起部分8aに連なるとともに第1突起部分8aの対応する分割主切刃5aの反対側に形成され第1突起部分8aよりも高い少なくとも1つの第2突起部分8bとを具えている。したがって各突起部8は、対応する分割主切刃5a寄りに第1突起部分8aが形成される。ここで第1突起部分8aと第2突起部分8bとが連なるという意味は、第1突起部分8aの第2突起部分8b側の端部と、第2突起部分8bの第1突起部分8a側の端部とが連結され、連結される部分が第1突起部分8aの高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部8を全体視すると、前記連結される部分は、第1突起部分8aの表面に対して窪むことなく、テーパ状に高くなるように構成される。前述の対向面17は、第1突起部分8aに形成される。また当該第2突起部分8bは、第2突起部分8bの主切刃5側に、対応する分割主切刃5aと対向する切屑ガイド面18を有する。対向面17は、前記対応する分割主切刃5aから離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなる凹曲面または複数の平面を備えている。これにより、対向面17において切屑13が複数箇所に衝突することとなり、第1突起部分8aにかかる応力が分散される。したがって第1突起部分8aを有する突起部8にかかる応力を分散することができる。具体的に説明すると、本発明の構成により、まず、切屑13が対向面17のうち、着座面3を基準にして立ち上がり角度が小さい部分に衝突し、次いで前記立ち上がり角度が大きい部分に衝突することとなる。切屑13から対向面17にかかる応力は、最初に当たるときが最も大きいため、対向面17のうち、着座面3を基準にして立ち上がり角度が大きい部分のみを第1突起部分8aに形成した場合は、第1突起部分8aが受ける応力が大きくなる。したがって突起部8が受ける応力が大きくなる。即ち、第1突起部分8aは、ホルダ壁面10aに切屑13が当たることによる摩滅を防止するものであるところ、切屑13による大きな応力を受けたインサートは劣化が激しくなり寿命が短くなってしまう。しかし、インサート1cの摩滅を避けるため、対向面17のうち、着座面3を基準にして立ち上がり角度が小さい部分のみを第1突起部分8aに設けた場合は、切屑13のカール作用が不十分となり、結果的に切屑がホルダ壁面10aに衝突するのを十分に防止できなくなってしまう。それに対して、本発明は切屑13が最初に第1突起部分8aに衝突するときの応力を低減することができるとともに、それ以外の箇所での衝突によりホルダ壁面10aに切屑13が突き当るのを抑制することが可能となる。図11は、インサート1cの短辺側を拡大して示す図であって、切削時の切屑13の生成状態を簡略化して示す側面図である。凹曲面または複数の平面は、図11に示すように前記対応する分割主切刃5aから離れるに連れて着座面3を基準に漸次立ち上がり角度が大きっている部分を有している。対向面17が凹曲面である場合は、対向面17上で一点を決め、その点の接線と着座面3との角度をαとする。その点より分割主切刃5aから離れる別の一点を決め、その点の接線と着座面3との角度をβとする。これらの角度α,βが前記対応する分割主切刃5aから離れるに連れて大きくなる部分を備えている。対向面17が複数の平面から成る場合においては、複数の平面の内の1つの平面と着座面3との角度をαとして、その平面より分割主切刃5aから離れる別の平面と着座面3との角度をβとしていき上記要件を満たせばよい。なお、図11においては、着座面3に平行な補助線Lを引き、αおよびβを図示している。ここで凹曲面とは、凹状に形成されている曲面を有するものであれば特に限定はなく、曲面のみでも、平面と曲面の組合せであっても上記要件を満たすものであればよい。また、複数の平面を備える場合は、2以上の平面は角度の異なる面を多く有している程、対向面17において切屑13が複数回接触する可能性が高くなり好ましい。なお、最も好ましくは図11に示すように凹曲面を有している場合であり、この場合は、対向面17において複数回衝突する可能性が高いとともに、ホルダ壁面10aに切屑13が応力を有した状態、即ち速い速度での突き当るのを有効に防止することができる。また、対向面17の主切刃5側の端部は、第1突起部分8aの主切刃5側に形成されるので、突起部8のうち、対応する分割主切刃5aの最も近くに位置している。これにより、対向面17以外の箇所に最初に切屑13が衝突する確率が低下するため好ましい。さらに、第1突起部分8aは、前記対向面17の端部が最も幅が狭く、前記対応する分割主切刃5aから離れるにつれて幅が広くなる部分を有している。上述のとおり、対向面17は切屑13が衝突する位置に形成されており、また、切屑13の応力はホルダ壁面10aを摩滅するほど大きいものである。そのため、対向面17の後方に幅が広くなるように第1突起部分8aが形成されていることにより、突起部8を補強することができ好ましい。換言すると、前記第1突起部分8aの前記主切刃5側は、各々対応する前記分割主切刃5aに近づくにつれて幅と高さが漸減するように形成されている。これにより、切屑13と接触する突起部8が、前記分割主切刃5aに近づくにつれて高さが低くなる、言い換えると分割主切刃5aから離れるにつれて突起部8の稜線部分の高さが徐々に高くなるので、突起部8と切屑13との接触がスムーズとなり切削抵抗の急激な増加が抑制される。また、本実施形態では、各突起部8は、複数の第1突起部分8aと1つの第2突起部分8bと一体に設けられる。換言すると、前記第1突起部分8aが対向する分割主切刃5aに対して複数形成されており、当該複数の第1突起部分8aは前記対向面17よりも対応する分割主切刃5aから離間した位置において第2突起部分8bによって連なって形成されている。この構成を有することにより、突起部8同士が互いに補強し合う関係になり、複数の突起部8全体としての強度を向上させることができる。また、1つの前記第2突起部分8bには、2つ以上の前記第1突起部分8aが連なって形成されていることにより、それぞれの第1突起部分8aにかかる切屑13からの応力を分散することができる。また各第2突起部分8bは、各突起部8の対応する分割主切刃5aの反対側に、第1突起部分8aよりも高く形成されている。これにより、切屑13がホルダ壁面10aに突き当るのを有効に防止することができる。また本実施形態のように、第2突起部分8bが、対向面17を有する第1突起部分8aと連なって形成されている場合は、切屑13からの大きな応力を受ける突起部8の強度を補強することとなり好ましい。さらに、隆起部15と第2突起部分8bが連なって形成されていることにより、隆起部15と第2突起部分8bとの間に切屑13が詰まるという問題がない。また、第2突起部分8bとして、隆起部15を利用することも可能であり、この場合は、別途第2突起部分8bを設ける必要がなく、生産性に優れている。また、前述したようにインサート1cの角部には、1つの前記分割主切刃5aに連続してコーナー切刃12が形成される。このコーナー切刃12側に位置する分割主切刃5aに対応する前記突起部8は前記コーナー切刃12に向かって幅と高さが漸減するように形成されている。これによって前記コーナー切刃12によって断面の一部分が円弧状に形成された切屑13を最も効率よくかつ一定の方向にカールさせることができる。また、図9に示すように、コーナー切刃12に対応する突起部8のコーナー切刃12側における稜線と、分割主切刃5aとのなす角θが60°~85°であることが、コーナー切刃12によって形成された切屑13をより確実に小さくカールさせることができるという点で好適である。θが60°より小さいと切屑13が詰まりやすくなり、切削抵抗が増加する恐れがある。またθが85°より大きいと切屑13がカールしにくくなるため、ホルダ壁面10aの摩滅が改善されないばかりでなく、切屑13のサイズが大きくなって切屑13の排出性が低下するとともに切屑13のかみこみによる切刃の欠損等の不具合を生じる恐れがある。また当該第2突起部分8bは、第2突起部分8bの主切刃5側に、対応する分割主切刃5aと対向する切屑ガイド面18を有する。切屑ガイド面18は、第1突起部分8aの対向面17と同様の構成によって実現され、対向する分割主切刃5aから離れるに連れてすくい面2から漸次立ち上がる。このような切屑ガイド面18は、切屑13が対向する分割主切刃5aの方向と反対方向に進むのを抑制する。このような切屑ガイド面18を設けた場合は、当該切屑ガイド面18に沿って切屑13の排出方向が決定するため、切屑排出性をさらに高め、切屑によるホルダ壁面10aの損傷を防止することができる。次に、本発明の第5の実施形態に関して説明する。図12は、第5の実施形態の切削インサート1dを示す斜視図である。図13は、第5の実施形態の切削インサート1dを示す平面図である。図14は、第5の実施形態の切削インサート1dを示す長辺側の側面図である。図15は、第5の実施形態の切削インサート1dを示す短辺側の側面図である。本実施の形態のインサート1dは、前述の第4の実施形態のインサート1cと特に類似しており、第4の実施形態のインサート1cとは、コーナー切刃12に対応する突起部以下、単にコーナー突起部ということがある8cに関する構成が異なる。本実施の形態のインサート1dでは、コーナー突起部8cは、他の突起部8と同様の構成によって実現される。具体的には、コーナー突起部8cは、2つの第1突起部分8aと1つの第2突起部分8bとが連なって、一体に構成される。2つの第1突起部分8aのうち、インサート1dの外方側の第1突起部分8aは、前述のようにその稜線と、分割主切刃5aとのなす角θが60°~85°に設定される。また2つの第1突起部分8aのうち、インサート1dの内方側の第1突起部分8aは、その稜線とコーナー切刃12に連続する分割主切刃5aが延びる方向と略直交するように設定される。このように2つの第1突起部分8aが形成されることによって、コーナー切刃12によって形成された切屑13を小さくカールさせることができ、かつコーナー切刃12に連続する分割主切刃5aによって形成された切屑13をも小さくカールさせることができる。これによって切屑排出性をより向上することができる。次に、本発明の第6の実施形態に関して説明する。図16は、第6の実施形態の切削インサート1eを示す斜視図である。本実施の形態のインサート1eは、前述の第5の実施形態のインサート1dと特に類似しており、第5の実施形態のインサート1dとは、形成される溝部6の数が異なる。本実施の形態のインサート1dでは、逃げ面4に、その一端が前記すくい面2に達し、他端が着座面3に達する溝部6が複数、本実施の形態では、3つ、形成される。また逃げ面4には、その一端が前記すくい面2に達し、他端が着座面3に達しない溝部6aが複数、本実施の形態では、2つ、形成される。このような着座面3に達しない溝部6aは、長手方向の両側に形成される。換言すると、コーナー切刃12に隣接する部分に、着座面3に達しない溝部6aが形成される。主切刃5は、溝部6,6aで分断された複数、本実施の形態では6つの分割主切刃5aによって構成されている。このように分割主切刃5aを小さくすることによって、切屑13を小さくすることができる。したがって切屑排出性を向上することができる。次に、前述の各実施の形態のインサート1,1a,1b,1c,1d,1e以下、単にインサート1ということがあるが装着されたミーリング工具9およびミーリング工具9を用いた切削方法にについてさらに詳細に説明する。図17は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材25を切削する前の準備段階を示す斜視図である。図18は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材25を切削している段階を示す斜視図である。図19は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材25の切削が終了した段階を示す斜視図である。図20は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材25の切削が終了後の段階を示す斜視図である。図21は、ミーリング工具9を用いた切削方法を示すフローチャートである。以下では、ミーリング工具9を用いた切削方法について図21に示すフローチャートに沿って説明する。切削方法を開始すると、ステップa1へ移行する。ステップa1は、取付工程であって、図17に示すように、分割主切刃5aのアキシャルレーキが正となるようにインサート1をホルダ10に装着し、ステップa2に移る。このような取付工程によってミーリング工具9が構成される。ここで、本実施形態のように主切刃5に溝部6を具備したインサート1では、溝部6では切削が行われないために、単一種類のインサート1だけをホルダに複数装着した場合には、被削材25の加工壁面には帯状の削り残し部が発生してしまう。そこで、前述のインサートであって、図12および図16で示すように、溝部6の配置が互いに異なるインサート1d,1eをホルダ10の同一円周上に交互に配置する。ステップa2は、近接工程であって、図17に示すように、直方体状の被削材25にミーリング工9具を近接させ、ステップa3に移る。ステップa4は、切削工程であって、図18に示すように、ミーリング工具9を回転させ、分割主切刃5aを被削材25の表面に接触させて、被削材25の表面を切削し、ステップa4に移る。したがってステップa3にて、図19に示すように、被削材25が所望の形状に加工される。本実施の形態では、ミーリング工具9を回転させて切削しているが、これに限ることはなく、いわゆる旋盤のように被削材25を回転させて、回転する被削材25にミーリング工具9を近接および当接させて切削してもよい。ステップa4は、退避工程であって、図20に示すように、ミーリング工具9を被削材25から退避させ、本フローを終了する。以上説明したように、本実施の形態の切削方法では、マシニングセンタ等の工作機械図示せずへミーリング工具9を装着し、ミーリング工具9を回転させながら被削材25の側面にあてがい、主切刃5が繰り返し被削材25に切り込むことによって肩加工などの切削が行われる。本実施の形態のミーリング工具9では、ステップa1にて説明したように、溝部6の配置が互いに異なるインサート1d,1eをホルダ10の同一円周上に交互に配置する。これによって一方のインサート1dの溝部6による削り残しを、他方のインサート1eの分割主切刃5aが切削するので、結果的に溝部6による削り残しが防がれ、切削後の被削材25の加工壁面に生じる段差を抑えることができる。そして、このように溝部6の配置が互いに異なるインサート1d,1eを装着したミーリング工具9で加工した際の切屑13は、その断面において幅方向中央近辺が最も切屑厚みが厚くなっているため、凹み部7が各分割主切刃5aの中央位置に形成されていれば、最も切屑厚みの厚い領域での接触面積が最も少なくなっているので、切削抵抗減少の効果を最大限に発揮することができる。また、上記本発明の切削インサート1を装着したミーリング工具9を用いて被削材25を加工する切削方法を用いた場合は、切屑13のカール径が小さくなることで各切屑13のサイズが小さくなるので、切屑ポケット11から外部への切屑13の排出がスムーズとなり、主切刃の切屑13のかみこみによる欠損等の不具合が抑制することができ効果的である。本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形態で実施できる。したがって、前述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、本発明の範囲は特許請求の範囲に示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲に属する変形や変更は全て本発明の範囲内のものである。本発明は、以下の実施の形態が可能である。1上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、前記逃げ面に形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備えており、前記主切刃は、前記溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、前記各分割主切刃に対応する近傍領域に、当該すくい面に対して窪んだ凹み部および少なくとも1つの突起部が形成されており、前記突起部は、第1突起部分と、前記第1突起部分の前記対応する分割主切刃に対する反対側に形成されており、前記第1突起部分よりも高さが大きい第2突起部分とを備えることを特徴とする切削インサート。各分割主切刃に対応する近傍領域に、すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、溝部によって分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによって切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。また近傍領域に、少なくとも一つの突起部が形成され、突起部は、第1突起部分と第2突起部分とを備える。第1突起部分は第2突起部分より分割主切刃側に形成されるので、分割主切刃によって生成される切屑は、第1突起部分に最初に衝突する。これによって第1突起部分に沿って切屑は排出することができる。また第2突起部分は、第1突起部分より高さが大きいので、第1突起部分に衝突した後の切屑を、さらに第2突起部分に衝突させることができる。これによって切屑の排出方向を第2突起部分によって決定することができる。したがって切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面を切屑の接触することを防止することができる。これによって切屑ポケット11のホルダ壁面10aを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたって使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高い切削インサートを実現することができる。2前記突起部は、1つの前記第2突起部分と、1つの第2突起部分に一体に設けられる複数の前記第1突起部分とを備えることを特徴とする切削インサート。突起部に、複数の第1突起部分を有するので、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによって突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の第1突起部分は、1つの第2突起部分と一体に設けられる。これによって1つの第1突起部分と1つの第2突起部分とを一体に構成した突起部を独立して複数設けるよりも、複数の第1突起部分を1つの第2突起部分と一体に設けることによって、突起部の強度を向上し、複数の第1突起部分を設けることができる。これによって第1突起部分を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。3前記第1突起部分は、前記対向する分割主切刃に近づくに連れて、幅と高さとが漸減するように先細りした形状であることを特徴とする切削インサート。前記第1突起部分は、分割主切刃に近づくに連れて先細りする形状である。切屑が最初に対向面に衝突するのは、分割主切刃側である。切屑が最初に衝突する部分が最も大きい応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように先細りした形状にしって、最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによって切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、第1突起部分の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによって第1突起部分が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上することができる。4前記第1突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする切削インサート。対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによって第1突起部分が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。5前記第1突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする切削インサート。対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて漸次立ち上がり角度が大きくなるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、切屑をカールさせて、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。6前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする切削インサート。対向面が凹曲面であるので、対向面に衝突する切屑を確実にカールさせて、円滑に案内することができる。7前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の面を含むことを特徴とする切削インサート。対向面が、立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むので、切屑が対抗面に複数回接触する確率を高くすることができる。これによって切屑排出性を高くすることができる。8前記第2突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する切屑ガイド面を有し、前記切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする切削インサート。切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、第1突起部分の対向面から案内された切屑を、第2突起部分の切屑ガイド面に沿って、円滑に案内することができる。これによって第2突起部分が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性をさらに向上することができる。9前記第2突起部分は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制する切屑ガイド面を有することを特徴とする切削インサート。切屑ガイド面は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制するので、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを確実に防止することができる。10前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、前記第2突起部分と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする切削インサート。11前記第2突起部分は、隆起部であることを特徴とする切削インサート。すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによってねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また第2突起部分と隆起部とが連なっているので、第2突起部分が独立して設けられるよりも、第2突起部分の強度を向上することができる。したがって突起部の強度を向上することができる。"