工作機械の主軸Mに着脱可能に嵌合されるシャンク部10と、そのシャンク部10を回転自在に支持して工作機械の固定部材Dに固定されるホルダ本体20と、そのホルダ本体20に設けられたチャック部30とからなり、そのチャック部30のケーシング27、31はホルダ本体20に一体とされて、そのケーシング内の従動軸40に、ホルダ本体20内を通るシャンク部10の駆動軸13から回転力伝達手段26、34、35a、35b、35を介してその回転力が伝達可能となっているアングルヘッド型工具ホルダにおいて、上記従動軸40を上記ケーシング及び回転力伝達手段を貫通させてその貫通孔40aの両開口から抜き差し可能かつその差し込み状態に固定可能及び回転力伝達手段に対し回転方向に固定可能とし、その従動軸40に切削工具Aを装着することを特徴とするアングルヘッド型工具ホルダ。上記回転力伝達手段がギア機構からなって、上記貫通孔が前記回転力伝達手段の最終段のギア35の軸心孔40a及び上記ケーシングの孔からなることを特徴とする請求項1に記載のアングルヘッド型工具ホルダ。上記回転力伝達手段が、上記駆動軸13に取付けた駆動側ベベルギア26と、その駆動側ベベルギア26に噛み合った従動側ベベルギア34と、その従動側ベベルギア34に並列された複数段の平ギア35a、35b、35の群とからなるギア機構からなって、前記平ギア群は、並列した一端の平ギア35aが前記従動側ベベルギア34と同一軸32aに取付けられて一体に回転し、それ以後の各段の平ギア35b、35は相互に噛み合って他端の最終段の平ギア35の軸心孔40a及び上記ケーシングの孔が上記貫通孔となっており、上記チャック部30の軸心cは上記ホルダ本体20の軸心aに対し側方に偏位して、そのチャック部30のケーシング27は、その偏位した反対側がホルダ本体20に対して後退した没部27aを形成した後、前記最終段の平ギア35に向かって真っ直ぐ平ギア群の全長に亘って延びているとともに、チャック部30の前記没部27aの反対側のケーシング31も前記最終段の平ギア35に向かって真っ直ぐ平ギア群の全長に亘って延びていることを特徴とする請求項2に記載のアングルヘッド型工具ホルダ。上記従動軸40は、上記最終段の平ギア35の軸心孔40aに嵌る筒状部41aと、その筒状部41a一端の鍔部41bと、その筒状部41a他端に嵌るカバー43とからなり、従動軸40を最終段ギア35の軸心孔40aに嵌めた状態で、前記鍔部41bとカバー43で上記ケーシングを挟み、前記筒状部41aのカバー43の後端に嵌合する止め輪44でもって、前記従動軸40を前記ケーシングに回転可能かつ抜け止めして取付けるようにしたことを特徴とする請求項2又は3に記載のアングルヘッド型工具ホルダ。上記従動軸40の工具取付孔40cにチャック47を介して切削工具Aを装着し、そのチャック47を焼き嵌め式としたことを特徴とする求項1乃至4の何れか一つに記載のアングルヘッド型工具ホルダ。特許文献1等に記載のアングルヘッド型工具ホルダは、同文献1図1から理解できるように、チャック部30の軸方向c本願図1a参照に対し、直角方向の一方側に切削工具Aを取付るようになっている。このため、例えば、固定部材Dに固定されるホルダ本体20の共回り阻止ピンP側に切削工具Aを取付けた工具ホルダの場合本願図1参照、本願図5に示すように、ワークWに対しシャンク部10主軸Mがその軸方向cに相対的にLの長さ移動すると、切削工具Aによって主軸Mの軸方向におけるワークWの切削長さは、そのワークWがホルダ本体20の凹部壁面特許文献1図1では共回り阻止ピンPの取付け部壁面に当るまでの長さL2であり、通常、L>L2であることから、シャンク部10のワークWに対する相対的な移動長さLより短いこととなって、工作機械の性能を十分に活用し得ないこととなる。このため、従来では、その相対的な移動長さL=L1の切削作用を得ようとする場合、切削工具Aを取付けた方向と反対方向に切削工具Aを取付けた工具ホルダに取替えて行なっている。この作業は繁雑であるとともに、2つの工具ホルダを持つこととなって無駄である。また、特許文献1記載のアングルヘッド型工具ホルダは、外形をスリムにして工作機械において取り扱いやすいものにするようにとの改善要求に対して、その解決する手段を種々提供するものであった。しかし、そのようなアングルヘッドにおいても、干渉回避やさらなるコンパクト性を求める要望が多い。例えば、油圧シリンダー部品の中に筒状形状図6aのワークW参照の内側に溝加工する場合があるが、そのワークWの内径が小さく、特許文献1記載等の従来のアングルヘッド型工具ホルダではそのヘッドが大きく、その穴に入っていかないことが多い。また、航空機部品のウィングリブの場合、壁面の根元部分図6bのワークW参照に孔加工を行うが、ヘッドとワークW底面が干渉するとともに壁面が深い為、同様に、従来のアングルヘッド型工具ホルダでは加工できないことが多い。特許文献2、3等に記載の切削工具Aの向きを上記主軸Mの軸心に対し角度を持った軸周りの任意の角度に調整し得るようにした工具ホルダは、切削工具Aの軸方向を調整し得ることから、ワークWに対するシャンク部10の軸方向相対的移動長さLに切削工具Aの切削長さを対応させ易いが、その角度調整機構が煩雑となっている。また、特許文献4記載の工具ホルダは、主軸軸心上に平ギアを並列配列ギアトレインしてコンパクトなヘッドを実現しているため、穴の内面加工には適している。しかし、航空機部品の壁面加工ではボディが干渉し、深い位置の加工は困難である。仮に、アングルヘッドを長く延ばしても、ギアトレイン部が細く剛性がないため、切削時のワークからの反力によって曲がる等により、円滑高精度の加工ができない。この発明は、以上の実状の下、特許文献1等に記載のアングルヘッド型工具ホルダにおいて、切削工具の取付け得る方向をその軸方向における左右の両方向リバーシブルとすることを第1の課題、チャック部をコンパクトにすることを第2の課題とする。上記第1の課題を達成するために、この発明は、チャック部30の切削工具Aの装着孔をチャック部30の両側面に貫通させ、その貫通孔の両開口から切削工具を装着可能とすることとしたのである。すなわち、従来では、例えば、特許文献1に記載の従動軸同文献図5符号:40は、ケーシング及びベベルギア同G2を貫通させてその貫通孔に抜き差し可能となっているが、これらの工具ホルダは、チャック部への切削工具Aの取付け態様は一つであり切削作業者は、一つの工具ホルダへの切削工具Aの付け替えは行なっておらず、前記特許文献1記載の従動軸も切削工具の取付位置逆方向開口から貫通孔に切削工具を装着固定し得るようになっていない。この発明は、その一つの工具ホルダには一つの切削工具の取付け態様と言う固定概念を破り、前記貫通孔の両開口から切削工具を装着可能として、一つの工具ホルダに切削工具をその刃が軸方向左右逆に取付け得るようにすることにより、従来に無かった切削態様、例えば、下記のように、図5において、シャンク部10のワークWに対する相対的な移動長さLに対し、切削工具Aによって主軸Mの軸方向におけるワークWの切削長さL1が同じL=L1とし得る等の態様を得ることができる。なお、チャック部の両側面に切削工具を取付ける工具ホルダ両刃工具ホルダもあるが、この工具ホルダは、2つの切削工具を装着して使用するのが前提であり、一方の切削工具でもって切削する際、他方の切削工具が邪魔となる場合がある。この発明の構成としては、そのチャック部のケーシングはホルダ本体に一体とされて、そのケーシング内の従動軸に、ホルダ本体内を通るシャンク部の駆動軸から回転力伝達手段を介しその回転力が伝達可能となっているアングルヘッド型工具ホルダにおいて、前記従動軸を、ケーシング及び回転力伝達手段を貫通させてその貫通孔の両開口から抜き差し可能かつその差し込み状態に固定可能及び回転力伝達手段に対し回転方向に固定可能とし、その従動軸に切削工具を装着する構成を採用することができる。この従動軸の貫通孔両開口への抜き差しによるリバーシブル化によって、工具ホルダのコンパクト化と汎用性を高めることができる。その貫通孔の構成としては、例えば、上記回転力伝達手段をギア機構としてその最終段ギアの軸心孔及び上記ケーシングの孔からなるものとすることができる。上記第2の課題を達成するために、この発明は、アングルヘッド型工具ホルダにおいて、駆動軸から従動軸を介した切削工具までの回転力伝達を特許文献4の平ギアトレイン構造とし、その平ギアトレイン構造のケーシング軸心をホルダ本体の軸心に対し偏位させることとしたのである本願図1a参照。このように、両軸心a、cを偏位させることによって、ホルダ本体に対して平ギアトレイン構造のチャック部アングルヘッド部は細くコンパクトとし得る。また、その両軸心の偏位によって、ホルダ本体の軸心上に切削工具Aを位置させることができるため図1a、図5参照、その軸心からの切削工具Aのオーバハング量が少なくなり、エンドミル加工のような横送り切削においての倒れを少なく抑えることができる。この発明の構成としては、アングルヘッド型工具ホルダにおいて、シャンク部の駆動軸からチャック部従動軸への回転力伝達手段を、その駆動軸に取付けた駆動側ベベルギアと、その駆動側ベベルギアに噛み合った従動側ベベルギアと、その従動側ベベルギアに並列された複数段の平ギアの群とからなるギア機構からなるものとし、その平ギア群は、並列した一端の平ギアが前記従動側ベベルギアと同一軸に取付けられて一体に回転し、それ以後の各段の平ギアは相互に噛み合って他端の最終段の平ギアの軸心孔及びチャック部ケーシングの孔が同一軸の貫通孔となっており、チャック部の軸心はホルダ本体の軸心に対し側方に偏位して、チャック部ケーシングは、その偏位した反対側がホルダ本体に対して後退した没部を形成した後、前記最終段の平ギアに向かって真っ直ぐ平ギア群の全長に亘って延びているとともに、チャック部の前記没部反対側のケーシングも前記最終段の平ギアに向かって真っ直ぐ平ギア群の全長に亘って延びている構成とすることができる。上記両発明において、上記貫通孔をギア機構の最終段ギアの軸心孔及びチャック部ケーシングの孔からなるものとした場合、上記従動軸は、最終段ギアの軸心孔に嵌る筒状部と、その筒状部一端の鍔部と、その筒状部他端に嵌るカバーとからなり、従動軸を最終段ギアの軸心孔に嵌めた状態で、前記鍔部とカバーでケーシングを挟み、筒状部のカバーの後端に嵌合する止め輪でもって、従動軸をケーシングに回転可能かつ抜け止めして取付けるようにすることができる。このとき、鍔部及びカバーがケーシングに圧接すれば、ケーシング内へのクーラント等の浸入を防ぐシール機能を発揮するものとなる。このシール機能は、従動軸を貫通孔のどちらの開口から装着しても担保される。従動軸への切削工具の装着は、切削工具を、焼き嵌め式、サイドロック式、コレットチャック式等によって従動軸の装着孔切削工具取付孔に直接に行なって良いが、従動軸の軸心孔にチャックを装着し、そのチャックによって切削工具を取付けるようにすることができる。そのチャックは、従来周知のコレット式、焼き嵌め式、サイドロック式等が考えられる。このとき、焼き嵌め式であると、そのチャック構造をコンパクトなものとし得るとともに、切削工具を装着する従動軸にこのチャックを嵌めた時、その剛性は、両者の厚み等で担保されるため、従動軸のチャック挿入用筒状部の厚みも薄くし得る。この発明は以上のように構成して、切削工具の取付位置をリバーシブルとしたので、一のアングルヘッド型工具ホルダによって広範囲に及ぶ加工を行なうことができる。また、コンパクト化し得る。この発明の一実施形態を図1~図4に示し、この実施形態のアングルヘッド型工具ホルダも、従来と同様に、工作機械の主軸Mに着脱可能に嵌合されるシャンク部10と、そのシャンク部10を回転自在に支持するホルダ本体20と、そのホルダ本体20に設けられたチャック部30とからなり、それらの軸方向シャンク部10及びホルダ本体20の軸心a、チャック部30の軸心cは同一方向となっているとともに、シャンク部10ホルダ本体20の軸心aに対しチャック部30の軸心cはシャンク部10ホルダ本体20の径方向側方に偏位している。シャンク部10は、主軸Mのテーパー孔に嵌るテーパーコーン部11と、切削工具マガジンのブラケットに嵌る環状溝を設けた鍔部分12と、テーパーコーン部11に続く駆動軸となる軸部分13以下、駆動軸13と称する。とからなる。ホルダ本体20は、駆動軸13が貫通するベアリングケースケーシング21と、このベアリングケース21の側面にボルト止めされた共回り阻止ピンPのブロック22とからなる。共回り阻止ピンPは、この工具ホルダを主軸Mにセットすると取付けると、工作機械の固定部材Dの孔に嵌ってベアリングケース21ホルダ本体20を工作機械に固定する。また、ベアリングケース21とシャンク部10の鍔部分12との間にオリエンテーションリング14が設けられており、このオリエンテーションリング14は鍔部分12の周囲任意位置においてボルト15のねじ込みによってその鍔部分12シャンク部10に固定され、この任意位置の固定によって、この工具ホルダの自動工具交換装置ATCへのセット時及び工具マガジン格納時における主軸Mのドライブキー図示せずと共回り阻止ピンPの位相関係を0~360度の範囲で調整する。上記駆動軸13はベアリング23、カラー24を介してベアリングケース21に同一軸心で回転自在に支持され、これによって、シャンク部10はホルダ本体20に回転自在に支持される。また、駆動軸13先端雄ねじ部13aにカラー25a、座金25bを介してナット25がねじ込まれてベアリング23の内輪、カラー24が駆動軸13と一体となっている。さらに、その駆動軸13先端部にカラー26aを介在して駆動側ベベルギア傘歯車26が嵌められ、このベベルギア26はキー図示せずを介して止めネジ図示せずにより駆動軸13に固定されている。ベアリングケース21の外周にケーシング27の基部が同一軸心で嵌って、このケーシング27によってベアリングケース21を覆うとともにチャック部30のケーシングの一部が形成されている。そのケーシング27のテーパーコーン部11側周囲4等分位に六角ボルト28が挿入されている。この六角ボルト28は、ベアリングケース21外周のアリ溝28aに嵌った半割ナット28bにねじ込まれており、ベアリングケース21に対しケーシング27を軸心周りの任意位置に回して六角ボルト28を半割ナット28bにねじ込むことによって、半割ナット28bがアリ溝28a内面に圧接してその任意位置でベアリングケース21にケーシング27が固定される特許文献3段落0020、同0023参照。このため、その固定位置を任意に設定することによって、共回り阻止ピンPに対するシャンク部10の軸心a回りの切削工具Aの取付け方向を任意の位置とすることができる。上記ケーシング27のチャック部30に延びる部分は、ホルダ本体20の軸心aに対し側方に偏位して没部27aを形成した後、下記平ギア群ギアトレインの全長に亘って真っ直ぐ延びている。その真っ直ぐ延びたケーシング27にチャック部30のケーシングカバー31がねじ止めされている図1b参照。このケーシング31も同様に平ギアトレインの全長に亘って真っ直ぐ延びている。このケーシング27、31内に駆動軸13に直交する第1従動軸中軸32a、第2従動軸中軸32b及び第3従動軸先軸40が並列にベアリング33aを介して回転自在に設けられている。この従動軸の数下記平ギア35a等のギアトレインは、チャック部30の長さ軸心c方向に応じて適宜に決定し、その先端が切削工具Aを装着するヘッドとなる。その第1従動軸32aに上記駆動側ベベルギア26に噛み合う従動側ベベルギア34がキー図示せずを介して取付けられ、その第1従動軸32a及び第2、第3従動軸32b、40には相互に噛み合う平歯車平ギア35a、35b、35が同様にキー図示せずを介して取付けられている。このため、駆動軸13の回転力は、その伝達方向が両ベベルギア26、34によって直角方向に変更された後、各平ギア35a、35b、35を介してヘッドを構成する第3従動軸40に伝達される。第3平ギア35は、第3従動軸40を回転自在に支持するベアリング33aにカラー33bを介して回転自在に支持されている。そのベアリング33a及びカラー33bの内周面で形成される孔40aは同一径で両端が開口し、第3従動軸40はその貫通孔40aの両開口から抜き差し自在となっている。この第3従動軸40は、図3a、図3bに示すように、円筒部41aとその一端部の鍔部41bとから成り、その円筒部41aに軸方向の溝42が形成されている。このため、第3従動軸40を貫通孔40aに装着挿入する際、この溝42に上記第3平ギア35の内面に設けられたキー42aが嵌まることによって、第3従動軸40は第3平ギア35と一体になる。すなわち、第3従動軸40は第3平ギア35と一体に回転する。第3平ギア35内に嵌った装着された第3従動軸40は、図4a、bに示すように、貫通孔40aの両開口の何れか一方から筒状部先端が突出し、その筒状部先端にカバー43を嵌めた後、筒状部41a先端の溝44aに止め輪ストップリング44を嵌めることによって抜け止めされて、チャック部30のヘッドが構成される。このとき、鍔部41b及びカバー43がケーシング27、31ベアリング33aに圧接することによって、ベアリング33aケーシング27、31内へのクーラント等の浸入を防ぐシール機能を発揮する。このため、第3従動軸40を貫通孔40aのどちらの開口から入れても、そのシール機能は担保される。第3従動軸40には焼き嵌め式チャック47が嵌入され、そのチャック47の後部に第3従動軸40の引きボルト48をねじ込むことによって、チャック47が第3従動軸40のテーパー状工具取付孔40cに引き込まれて固定される。このため、チャック47に所要の切削工具Aを焼き嵌めによって取付け、その切削工具A付チャック47を第3従動軸40に嵌め込み固定することによって、この工具ホルダに切削工具Aが取付けされる。このとき、そのチャック47の第3従動軸40への取付け方向を、図4a、bに示すその軸方向の左右逆とすることによって、この工具ホルダに対する切削工具Aの取付け方向が2通りとなる。図中、49は周囲14等分位に設けられた引きボルト48の軸受け鋼球である。このように、焼き嵌め式チャック47であると、その大きさも小さいコンパクトなものとし得るとともに、第3従動軸40にこのチャック47を嵌めた時、その剛性は、両者の厚み等で担保されるため、従動軸40の筒状部41aの厚みも薄くし得る。因みに、軸方向にスリットを入れたコレット式チャック図7a参照であると、チャック47の剛性が低いため、前記第3従動軸40とチャック47の剛性は第3従動軸40で主に担保しなくてはならず、勢い、筒状部41aの厚みは厚くせざるを得ない。また、図1a、図2に示されるように、チャック部30の軸心c上に平ギア35a、35b、35のギアトレインが位置し、かつ第3従動軸40、カバー43及びベアリング33a等の構成が軸心cに対してほぼ対称となっている等から、チャック部30は、その軸心cに対してその周りの重量偏位が極力生じないようになっている。このため、第3従動軸40の取付けを左右逆にしても図4a又は同b、剛性の変化もなく、重量の偏位も大きく変化しない。さらに、通常、マシニングセンタでは、その大きさに応じて、ATC及び工具マガジンに、安全に工具交換を行なうために最大工具径が設定されている。特に小型マシニングセンタの場合、最大工具径は小さく、例えば直径80mm以内の制限も多い。また、小型マシニングセンタの利用は年々増加傾向にある。この実施形態の工具ホルダは、チャック部30一側のケーシング27はホルダ本体20の軸心aに対し側方に偏位して没部27aを形成した後、ヘッド最終段の平ギア35に向かって真っ直ぐ延びているとともに、他側ケーシング31も同様にヘッドに向かって真っ直ぐ延びているため、チャッック部30は剛性の高いコンパクトな構成となっており、例えば、ヘッドの幅チャック47の突出側面と引きボルト48の頭側面の間の長さが31.5mm、そのホルダ本体20の軸心c周りにこの工具ホルダが回転した際の円外接円は36mm径となって、ATCの取替え制限範囲内に十分に入るものである。すなわち、この実施形態の工具ホルダは、切削工具Aの突出しを十分確保した上で、ATC交換が可能である。因みに、最大工具径は、工具ホルダと工具を含むもので、アングルヘッドの場合は、ヘッド部と工具を含むことになる。このとき、工具取付け位置が主軸軸心aからオーバハングした位置にあると、簡単に制限を超えてしまい自動交換が行なえないこととなる。この実施形態の工具ホルダは以上の構成であり、従来と同様に、工具ホルダを主軸Mに取付けるとともに、その工具ホルダに切削工具Aを取付けて、シャンク部10を回転させると、駆動軸13、ベベルギア26、34、平ギア35a従動軸32a、平ギア35b従動軸32b、平ギア35を介して第3従動軸先軸40が回転し、チャック47を介して切削工具Aが回転する。その回転する切削工具AをワークWに当てることによってワークWの切削作用が行なわれる。このとき、図5に示すように、ワークWに対しシャンク部10主軸Mがその軸方向に相対的にLの長さ移動可能とすると、切削工具Aによって主軸Mの軸方向におけるワークWの切削長さは、図3a、図4aに示す切削工具Aの取付け態様であると、そのワークWがホルダ本体20のケーシング27の凹部没部27a壁面に当るまでの長さL2である。一方、図3b、図4bに示す切削工具Aの取付け態様であると、その相対的移動長さLと同じL1となる。すなわち、干渉域が緩和され、ワーク壁面の加工範囲が広がり、切削工具AをワークWの任意位置まで位置させる範囲が広がる。また、図4aの場合、主軸Mの軸心a上に切削工具Aがあるため、切削工具Aの軸心aからのオーバハング量が少なくなり、エンドミル加工のような横送り切削において倒れを少なく抑えることができる。また、図1a、図2に示すように、切削工具Aがホルダ本体20及びチャック部30の横断面内に位置するため、狭い穴内において加工する場合に有効となる。さらに、この実施形態の工具ホルダは、高トルクで剛性の高い、かつコンパクトなものとなっていることから、航空機部品の加工のように、図6aに示す小さな穴の内面加工や同bに示す狭い溝の内面加工、さらに、リーチの深い壁面加工等を円滑に行える。また、切削工具Aの取付位置を交換し得るリバーシブルになっていることで、現在、困っている種々の加工に対して柔軟に対応し得ると共に、特殊のアングルヘッドを複数台必要とするユーザーにとって、1台で幅広く対応できることとなる。一般にアングルヘッドは高価な道具であることから、大幅なコストダウンとなり、経済的となる。この切削工具Aの取付け態様の変更は、工具ホルダを主軸Mから取外すことなく、切削工具A付のチャック47を先軸第3従動軸40と共に第3ベアリング33a第3平ギア35の孔40aから取外してその切削工具Aの取付け方向を変える、すなわち、図4aから同b又は同bから同aの取付け態様に変更することによって行なうことができる。但し、通常は、主軸Mから工具ホルダを取外して切削工具Aの取付け方向を変えるため、工具ホルダを主軸Mから取外してその変更をしても良いことは勿論である。因みに、この工具ホルダは、駆動側ベベルギア26から従動軸40までに至るケーシング27、31等からなる外形フォルム図1aX-X以降が従来にない形状となっているため、その形状意匠が、この種のアングルヘッド型工具ホルダにおいて新規なものとなっている。チャック47は、焼き嵌め式に限らず、図7aに示すコレット式、同bに示すサイドロック式等の公知のものを適宜に採用し得る。サイドロック式の場合、サイドロックねじ50を周囲等分位置に複数設けたり、図9aに示す両サイドロック式としたりすることができる。また、チャック47を設けず、第3従動軸先軸40をチャックとした場合、例えば、図8a示す焼き嵌め式としたり、同bに示すサイドロック式としたり、同cに示す、第3従動軸40にコレットナット51をねじ込み可能とし、このコレットナット51によって切削工具Aを取付けたコレットチャック52を締付け固定するコレット式としたりし得る。この第3従動軸40をチャックとし、切削工具Aを焼き嵌め式、サイドロック式とすれば、第3従動軸40の貫通孔40aの両開口への抜き差しによるリバーシブル化と相俟ってさらにコンパクト化と汎用性を兼ね備えた工具ホルダとなる。切削工具Aは、上記のドリルのみならず、図7c、図9cに示すねじタップとしたり、図10に示すサイドカッタAとしたりし得て、幅広い切削工具Aを取付け得る。そのサイドカッタAの場合、取付けボルト53をスペーサ54を介してねじ込み可能として取付ける方式等の公知のものを適宜に採用し得る。この場合も、第3従動軸40の軸方向両端に取付けボルト53等でもってサイドカッタAを取付けるようにすることができる。上記第3従動軸40をチャックとした場合、図9に示すように、その両端から切削工具Aを取付け可能とし、その切削工具Aを、それぞれ、サイドねじ50で固定する両サイドロック式としたり同図a、c、コレット式としたり同図bすることができる。このとき、従動軸40の両側に装着する切削工具Aを異種のものとすることができる。例えば、一方を穴開けドリル、他方をねじタップとすることによって、ドリルで穴を形成した後、ねじタップでもってその穴内面にねじ山を形成できる。また、その切削工具Aの装着手段も、第3従動軸40の両端を同一とせず、一方は焼き嵌め、他方はコレット式等と異なる態様とし得る。上記実施形態では、回転力伝達手段をベベルギア26、34、平ギア35a、35b、35の歯車機構ギア機構で構成したが、その歯車機構に代えてユニバーサルジョイント特許文献3図4参照等の他の手段を使用することができる。また、駆動軸13の軸心と従動軸40の軸心の傾斜角度は、直角90度に限らず、45度、60度等と任意である。その傾斜角度に応じて、回転伝達手段の構成も変更、例えば、ギア機構では、ベベルギア26、34の歯の傾きをその角度に対応させる。このように、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。