貫通孔が形成される蓋部を有する外装と、一部を前記蓋部の外方へ突出させた状態で前記貫通孔に固定される外部端子と、前記蓋部と外部端子の間に介装される絶縁部材と、前記蓋部の貫通孔の周縁に位置し、当該蓋部の外方へ向けて突出するバーリング部と、前記蓋部よりも高強度の材料によって構成されるとともに、前記バーリング部の外周に配置される拘束部材と、を具備し、前記バーリング部の突出側端面をプレスして前記貫通孔の内周面から内側に塑性変形させて、当該塑性変形されたバーリング部の一部により前記絶縁部材を介して前記外部端子と前記貫通孔との間に圧迫力を発生させることによって外部端子を貫通孔に固定する電池であって、前記絶縁部材は、前記バーリング部へのプレス時に、前記貫通孔から径方向外側への塑性変形を抑制できる程度の低い曲げ弾性率を有する材料によって構成される電池。前記外装の蓋部は、A1000系のアルミを材料とし、前記絶縁部材は、曲げ弾性率が0.66GPa以上、かつ、3.1GPa以下のスーパーエンプラ又はエラストマー含有のスーパーエンプラを材料とする請求項1に記載の電池。前記バーリング部の電池内側端部にR部が形成される請求項1又は2に記載の電池。前記絶縁部材は、前記塑性変形されたバーリング部の一部により、断面視円弧状に圧縮される請求項1~3の何れか一項に記載の電池。本発明は、外装を貫通し、その外方に突出した状態で外部端子を固定する電池において、外装と外部端子の固定部におけるシール性に優れた電池を提供することを課題とする。本発明の電池は、貫通孔が形成される蓋部を有する外装と、一部を前記蓋部の外方へ突出させた状態で前記貫通孔に固定される外部端子と、前記蓋部と外部端子の間に介装される絶縁部材と、前記蓋部の貫通孔の周縁に位置し、当該蓋部の外方へ向けて突出するバーリング部と、前記蓋部よりも高強度の材料によって構成されるとともに、前記バーリング部の外周に配置される拘束部材と、を具備し、前記バーリング部の突出側端面をプレスして前記貫通孔の内周面から内側に塑性変形させて、当該塑性変形されたバーリング部の一部により前記絶縁部材を介して前記外部端子と前記貫通孔との間に圧迫力を発生させることによって外部端子を貫通孔に固定する電池であって、前記絶縁部材は、前記バーリング部へのプレス時に、前記貫通孔から径方向外側への塑性変形を抑制できる程度の低い曲げ弾性率を有する材料によって構成される。前記外装の蓋部は、A1000系のアルミを材料とし、前記絶縁部材は、曲げ弾性率が0.66GPa以上、かつ、3.1GPa以下のスーパーエンプラ又はエラストマー含有のスーパーエンプラを材料とすることが好ましい。前記バーリング部の電池内側端部にR部が形成されることが好ましい。前記絶縁部材は、前記塑性変形されたバーリング部の一部により、断面視円弧状に圧縮されることが好ましい。本発明によれば、外装と外部端子の固定部におけるシール性に優れた電池を提供できる。図1を参照して、本発明に係る電池の一実施形態である電池10の概略構成について説明する。本実施形態の電池10は、リチウムイオン二次電池であり、非水電解質電池である。電池10は、発電要素20と、発電要素20を内部に収納する外装30と、外装30から外方に向けて突出する外部端子4040と、外部端子4040と外装30の間に介装される絶縁部材5050と、を具備する。発電要素20は、正極、負極及びセパレータを積層又は巻回してなる電極体に電解液を含浸させたものである。電池10の充放電時に発電要素20内で化学反応が起こる厳密には、正極と負極の間で電解液を介したイオンの移動が起こることによって電流の流れが発生する。外装30は、収納部31と蓋部32を有する角型缶である。収納部31は、一面が開口した有底筒状の部材であり、内部に発電要素20を収納する。蓋部32は、収納部31の開口面に応じた形状を有する平板状の部材であり、収納部31の開口面を塞いだ状態で収納部31と接合される。蓋部32は、外部端子4040が貫通可能な貫通孔3333を有する。貫通孔33は、所定の内径を有する孔であり、蓋部32の厚み方向に貫通している。外部端子4040は、その一部が蓋部32の外側面から電池10の外方に突出した状態で配置される。外部端子4040は、集電端子4545を介して発電要素20の正極又は負極に電気的に接続される。外部端子4040及び集電端子4545は、発電要素20に蓄えられる電力を外部に取り出す、若しくは、外部からの電力を発電要素20に取り入れる通電経路として機能する。各集電端子45は、発電要素20の正極板、負極板と接続されている。集電端子45の材料としては、例えば正極側にアルミニウム、負極側に銅を採用することができる。外部端子40には、電池10の外方側に突出する部位にはねじ転造によりねじ加工が施され、ボルト部が形成される。電池10の実使用時には、このボルト部を用いて外部端子40にバスバー、外部装置の接続端子等が締結固定される。締結固定する際、外部端子40には締結トルクがかかるとともに、ねじ締結によって軸方向へ外力が付与されるため、外部端子40の材料としては、鉄等の高強度材料を採用することが好ましい。外部端子4040は、絶縁部材5050を介して蓋部32に固定される。絶縁部材50は、樹脂製の部材であり、外部端子40の周囲を巻装し、外装30と外部端子40とを電気的に絶縁する。また、絶縁部材50の端部は、集電端子45と蓋部32との間に延出されており、これらの間を電気的に絶縁する。以下では、図2を参照して、外装30と外部端子40の固定形態について説明する。図2aに示すように、外装30の各貫通孔33の周縁部には、外装30の外側に向けて突出するバーリング部34が形成される。バーリング部34は、外装30の一部を塑性加工して形成される厚肉部位であり、公知のバーリング処理、深絞り法、寄せ肉法等、又はこれらの組み合わせによって適宜形成される。バーリング部34の外周部には、拘束リング35が配置される。拘束リング35は、外装30蓋部32を構成する材料よりも高強度の材料で製造されるリング状の部材であり、バーリング部34を外周側から拘束することによって、バーリング部34の径方向の強度を補強する。拘束リング35の内径は、バーリング部34の外径と略同一である。また、外部端子40の外周側面における軸方向中途部には、気密溝41が形成されている。気密溝41は、外部端子40の周方向に沿って、外周全周に亘って形成される半円状又は半楕円状、三角形状等の凹部であり、溝両端部にエッジラインを有する。気密溝41は、所定の溝幅を有する。図2bに示すように、貫通孔33内に絶縁部材50を巻装した外部端子40を配置し、バーリング部34の周囲に拘束リング35を配置し、バーリング部34の突出側端面の内周部を押圧してかしめることによって、バーリング部34の一部が塑性変形して、内周側面から径方向内側に向けて膨出する膨出部34aが形成される。このとき、バーリング部34の外周側に高強度材料の拘束リング35が存在することにより、かしめ時の押圧力が逃げることがなく、径方向内側に向けて働くこととなる。これにより、膨出部34aが確実に内側に向けて膨出するように形成される。内側に膨出した膨出部34aは、絶縁部材50を圧迫し、この圧迫力が絶縁部材50への面圧として付与される。絶縁部材50において膨出部34aによって上記面圧が付与される箇所は内側に向けて弾性変形し、この弾性変形により生じる外力が外部端子40への面圧として付与される。このように、外部端子40及び絶縁部材50にそれぞれ圧迫力が付与されて、蓋部32の貫通孔33に固定される。特に、絶縁部材50が気密溝41内に入り込むとともに、そのエッジラインに食い付くことによって、絶縁部材50と外部端子40との気密性が確保される。このとき、膨出部34aは、プレス方向に対して直交する方向に塑性変形し、絶縁部材50と外部端子40とを締結固定しているため、外装30、絶縁部材50、及び外部端子40間に強い面圧及び摩擦力を付与することが可能である。従って、電池10を使用する際の冷熱サイクルを受けても、膨出部34aは変形し難く、固定部が容易に緩むことがない。以下、図3及び図4を参照して、絶縁部材50の構成材料について説明する。上述のように、絶縁部材50は外装30と外部端子40の絶縁性を確保するとともに、電池10のシール性を確保している。このため、高温クリープ特性に優れる材料、つまり、電池10の冷熱サイクルに対する長期の耐クリープ性を有する材料が好ましい。また、絶縁部材50は、外装30の内側で電解液と接するため、電解液に含まれる溶剤への高耐性を要する。以上のことを踏まえると、PPSポリフェニレンスルファイド、PFAペルフルオロアルコキシフッ素樹脂等の樹脂が、絶縁部材50の材料として適用可能である。一方、絶縁部材50の材料特性として、曲げ弾性率が大きくなればなるほど、絶縁部材50を圧縮してシール性を確保するために、膨出部34aからの圧迫力を大きくする必要がある。そのためには、バーリング部34へのプレス量を大きくし、バーリング部34の変形量を大きくする必要がある。例えば、図3に示すように、プレス量を増やしてバーリング部34の変形量を多くすることによって、絶縁部材50からの反力に抗して圧縮し、シール性を確保することもできる。しかし、バーリング部34の変形膨出部34aの膨出に対して絶縁部材50から反力を受け、貫通孔33の径方向外側に向けた塑性変形が生じて蓋部32の端部が変形してしまうことがある。蓋部32の端部に変形が生じると、蓋部32の外寸が変化する。電池10を製造する際には、蓋部32を収納部31と接合して、外装30内部を密閉空間とするため、外形寸法に変化が生じると蓋部32と収納部31の接合に不具合が生じて、外装30の気密性が不十分となる可能性がある。そこで、本実施形態では、電池10のシール性を確保しつつ、バーリング部34へのプレス時に蓋部32の延在方向への変形を伴わないように絶縁部材50の材料を決定している。つまり、蓋部32の強度及びバーリング部34へのプレス条件を考慮して、絶縁部材50の材料を決定する。言い換えれば、電池10のシール性確保に必要なプレス条件にてバーリング部34へのプレスを行った場合に、径方向外側へのバーリング部34から外側に向けた塑性変形を抑制し、蓋部32の外形寸法短手方向及び長手方向の外寸を変化させないような曲げ弾性率を有する材料を絶縁部材50の構成材料として採用する。蓋部32の材料としてA1000系の純アルミを用いた場合の、バーリング部34へのプレス時に生じる蓋部32の平面方向の変形外形寸法の変化と絶縁部材50の材料との関連性を調べた。なお、外部端子40と外装30の固定部におけるシール性を確保できるプレス条件に従ってバーリング部34をプレスするものとする。その結果、図4に示すように、ナチュラルPEEK曲げ弾性率:10[GPa]、及びナチュラルPPS曲げ弾性率:3.9[GPa]では、蓋部32に変形が生じ、エラストマー5vol含有PPS曲げ弾性率:3.1[GPa]、エラストマー20vol含有PPS曲げ弾性率:1.8[GPa]、ナチュラルPFA曲げ弾性率:0.66[GPa]では、蓋部32の外形寸法に変化が生じなかった。なお、前記ナチュラルPEEK、ナチュラルPPS、及びナチュラルPFAとは、エラストマー含有の有無に関して、エラストマーを含まない純粋なPEEK材料、PPS材料、及びPFA材料のことをいう。以上のことより、絶縁部材50の構成材料として、蓋部32の強度を考慮せずに曲げ弾性率が大きいものここでは、3.9GPa以上のスーパーエンプラを採用すると、絶縁部材50からの反力が大きくなり、バーリング部34へのプレスに伴って、径方向内側に塑性変形して膨出部34aが形成されるのみならず、径方向外側にも塑性変形して蓋部32の外形寸法が変化してしまうことが分かる。また、蓋部32の材料をA1000系の純アルミとした場合、絶縁部材50の材料として、曲げ弾性率が0.66GPa以上、かつ、3.1GPa以下のスーパーエンプラ又はエラストマー含有のスーパーエンプラ、より好ましくはエラストマーを5vol以上含有したPPS又はナチュラルPFAを採用することにより、電池10のシール性を確保しつつ、かしめ締結時に蓋部32の外形に変形を生じさせることがない条件を満足できることが確認された。これは、A1000系アルミの蓋部32の強度が、蓋部32を塑性変形させて所定の曲げ弾性率の絶縁部材50を圧縮するときに必要な面圧に対して十分な大きさであることを意味する。図5に示すように、蓋部32とバーリング部34との接続部分、つまりバーリング部34の基端部電池内側端部にR部が形成されている。絶縁部材50を外部端子40の周囲に配置した状態で、蓋部32の貫通孔33内に挿入すると、バーリング部34に形成されるR部の存在によって、バーリング部34の基端部と絶縁部材50の外側面との間に隙間が形成されることとなる。以下、図6及び図7を参照して、外装30と外部端子40の固定部におけるバーリング部34基端のR部の取り扱いについて説明する。図6に示す実施形態では、バーリング部34の外側に拘束リング35を配置し、外部端子40を配置した状態で、絶縁部材50をインサート成形することにより、バーリング部34のR部と絶縁部材50との隙間を埋めている。また、バーリング部34のR部と絶縁部材50との隙間を埋めるのと同時に、外部端子40と絶縁部材50との隙間も埋めることとなり、気密溝41内に絶縁部材50がしっかりと入り込む。これにより、蓋部32とバーリング部34との境界部分にR部が形成されていても、バーリング部34へのプレスの際に押圧力がバーリング部34と絶縁部材50の隙間に逃げることがなく、膨出部34aを絶縁部材50の圧縮方向に変形させることができ、プレスの押圧力を絶縁部材50への圧縮力として最大限に利用できる。これに加えて、気密溝41内に絶縁部材50を埋め込むことによって絶縁部材50と外部端子40の間の密着度を向上でき、シール性を向上できる。図7に示す実施形態では、バーリング部34へのプレス時にR部を塑性変形させることによって、蓋部32の平面方向への変形を逃がすとともに、絶縁部材50からの反力をR部に逃がしている。つまり、バーリング部34へのプレスによる変形方向の一つとして、R部によって形成される隙間を含むことによって、絶縁部材50からの反力による蓋部32の変形をかかる隙間に逃がすことによって蓋部32の平面方向への変形を抑制している。このように、バーリング部34へのプレスによる蓋部32の平面方向への変形を抑制できるとともに、絶縁部材50の曲げ弾性率に関する条件を緩和して採用できる材料を増やすことができる。すなわち、本実施形態ではバーリング部34の基端部のR部を、R部の存在によって生じる絶縁部材50との隙間に塑性変形させることによって、蓋部32の平面方向への変形を吸収するとともに、絶縁部材50からの反力による変形を吸収する。なお、このように、R部によってバーリング部34の変形の一部を吸収することによって、絶縁部材50の反力による変形を吸収できるため、絶縁部材50の構成材料の曲げ弾性率が上述の最大値3.1[GPa]よりも大きい材料を使用することも可能となる。また、図8に示すように、膨出部34aは断面視円弧状に膨出していることが好ましい。つまり、膨出部34aは半円状に形成される気密溝41の面と略相似形状円弧状の湾曲面を形成するように膨出し、絶縁部材50を円弧状に圧縮することにより、絶縁部材50の圧縮形状が断面視円弧状となることが好ましい。これによれば、図8bに示すように、外部端子40に外力が作用し、外部端子40が軸方向に傾いた場合にでも、膨出部34aの円弧状の膨出面において略均等に圧力が作用し、圧縮力が大きく低下することがない。さらに、円弧状に圧縮される絶縁部材50が気密溝41の内方側又は外方側の何れかのエッジラインと噛み合った状態が維持される。このため、絶縁部材50への圧縮率が低下することがなく、電池10のシール性が保たれる。