"水に酵素を入れて混合曝気した後、この酵素入り水を、酵素入り水タンクと脱気手段と鉱物除去手段とミキサーとで形成される第1循環ルートにて所要時間循環させる第1工程と、原料油と、界面活性剤との混合油を、混合油水タンクと脱気手段とミキサーと温度調整手段で形成される第2循環ルートにて所要時間循環させた後、前記第1工程にて循環させた酵素入り水と、前記循環させた混合油との混合油水を前記第2循環ルートにてさらに所要時間循環させる第2工程と、前記第2工程にて循環させた混合油水を油水静置タンク内で所要時間静置させることによって、タンク内上側の透明層部と下側に沈降した油分を含む乳白層部とに分離させ、その透明層部を燃料油として取り出す第3工程とを含むことを特徴とする燃料油の製造方法。前記油水静置タンク内の下側に沈降した油分を含む乳白層部を遠心分離機にかけることにより更に透明液と乳白液とに分離させて、その透明液を燃料油として取り出すことを特徴とする請求項1に記載の燃料油の製造方法。前記原料油は、石油系液体燃料からなることを特徴とする請求項1又は2に記載の燃料油の製造方法。前記水として軟水を使用することを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。前記酵素入り水にはメタノールを混入することを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。前記脱気手段は、真空ポンプからなることを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。前記鉱物除去手段は、電磁活水器からなることを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。前記ミキサーは、ラインミキサーからなることを特徴とする請求項1~7の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。前記油水静置タンクから取り出した燃料油としての透明層部をフィルターにかけて濾過することを特徴とする請求項1~8の何れか1項に記載の燃料油の製造方法。しかしながら、上記のような方法で製造された燃料油は、透過度や安定性が低いため、長期間貯蔵した場合には、油水分離して使用不可能となる場合や、使用価値の低い乳化油になる場合がある。そこで、本発明は、上記の事情に鑑み、安定した状態を長期間維持でき、且つ、透明性のある商品価値の高い燃料油を製造する方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するための手段を、後述する実施形態の参照符号を付して説明すると、請求項1に係る発明の燃料油の製造方法は、水に酵素を入れて混合曝気した後、この酵素入り水を、酵素入り水タンク4と脱気手段10と鉱物除去手段12とミキサー11とで形成される第1循環ルートR1にて所要時間循環させる第1工程と、原料油と、界面活性剤との混合油を、混合油水タンク5と脱気手段13とミキサー14と温度調整手段18で形成される第2循環ルートR2にて所要時間循環させた後、前記第1工程にて循環させた酵素入り水と、前記循環させた混合油との混合油水を前記第2循環ルートにてさらに所要時間循環させる第2工程と、前記第2工程にて循環させた混合油水を油水静置タンク8内で所要時間静置させることによって、タンク8内上側の透明層部Mと下側に沈降した油分を含む乳白層部Nとに分離させ、その透明層部Mを燃料油として取り出す第3工程とを含むことを特徴とする。請求項2は、上記請求項1に記載の燃料油の製造方法において、前記油水静置タンク8内の下側に沈降した油分を含む乳白層部Nを遠心分離機16にかけることにより更に透明液と乳白液とに分離させて、その透明液を燃料油として取り出すことを特徴とする。請求項3は、上記請求項1又は2に記載の燃料油の製造方法において、前記原料油は、石油系液体燃料からなることを特徴とする。請求項4は、上記請求項1~3の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記水として軟水を使用することを特徴とする。請求項5は、上記請求項1~4の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記酵素入り水にはメタノールを混入することを特徴とする。請求項6は、上記請求項1~5の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記脱気手段10又は13は、真空ポンプからなることを特徴とする。請求項7は、上記請求項1~6の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記鉱物除去手段12は、電磁活水器からなることを特徴とする。請求項8は、上記請求項1~7の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記ミキサー11又は14は、ラインミキサーからなることを特徴とする。請求項9は、上記請求項1~8の何れか1項に記載の燃料油の製造方法において、前記油水静置タンク8から取り出した燃料油としての透明層部Mをフィルター15にかけて濾過することを特徴とする。上記解決手段による発明の効果を、後述する実施形態の参照符号を付して説明すると、請求項1に係る発明の燃料油製造方法によれば、第1工程によって、水中の空気及び鉱物を除去すると共に水と酵素とをさらに混合し、そして、第2工程によって、原料油と界面活性剤との混合油を第2循環ルートにて循環させることによって、一定温度に保つことができ、さらに、その一定温度に保った混合油を酵素入り水と十分に混合することができる。そしてさらに、第3工程によって、分離させた透明層部Mを燃料油として取り出すから、原料油への水の分散混合が容易となり、長期間に亘って油水が分離することのない、安定し、且つ、透明性のある商品価値の高い燃料油を生成することができる。請求項2に係る発明によれば、安定した燃料油を効率良く取り出すことができる。請求項3に係る発明によれば、石油系液体燃料である重油や軽油を、安定した燃料油とすることができる。請求項4に係る発明によれば、水として軟水を使用することによって、より安定した燃料油を得ることができる。請求項5に係る発明によれば、酵素入り水にメタノールを混入することによって、燃料効率の高い燃料油を製造できる。請求項6に係る発明のように、脱気手段10又は13として真空ポンプを使用すれば、水中の空気成分を有効に除去することができる。請求項7に係る発明のように、シリカ除去手段12として電磁活水器を使用した場合には、水中の鉱物を有効に除去することができる。請求項8に係る発明のように、ミキサー11又は14としてラインミキサーを使用した場合は、混合撹拌のみならず、油に対する水の分散乳化も有効に行なわせることができる。請求項9に係る発明のように、油水静置タンク8から取り出した燃料油としての透明層部Mをフィルター15にかけることによって、塵等の不純物を除去することができ、さらには、燃料効率を上げることができる。以下に、本発明の一実施形態を、添付の図面に基づいて詳細に説明すると、図1は燃料油の製造システムを示すもので、この燃料油製造システムにより、原料油として、例えば軽油を使用して、燃料油を製造する方法について以下に詳述する。先ず、水タンク1に水を貯め、この水に酵素を入れて混合する。酵素と水の配合比は、重量比で例えば1:500~3000とする。この酵素は、後述する水と油との混合、あるいは水と油とメタノールとの混合を容易にする働きがある。この酵素としては脂肪分解酵素を使用し、また、水としては、ミネラル量の少ない軟水を使用する。マグネシウムやカルシウムなどのミネラルを多く含む硬水を使用すると、マグネシウム等のミネラルが上記酵素の働きに悪影響を及ぼすからである。従って、図1に示すように、水タンク1に接続される水供給管Loに軟水化装置17を設けておくことにより、水タンク1に軟水を貯めることができる。なお、軟水化装置17を設けなくとも、水タンク1に直接軟水を貯めるようにしても良い。水タンク1内においては、水と酵素とを撹拌混合すると共に、水を連続的にエアレーション曝気する。図示は省略するが、水と酵素との撹拌混合及びエアレーションは、例えば、水タンク1内にエアポンプを設置することによって行なうことができる。また、この撹拌混合及びエアレーションは、24時間~48時間連続して行なう。尚、図1において、Pはポンプ、Aは流量計、Qは圧力計、Vは手動開閉弁、AVは自動開閉弁を示す。上記のように水に酵素を入れて混合曝気した酵素入りの水を、水タンク1から管路L1を通じてポンプPによりタンク3に供給する一方、2で示されるメタノールタンクに貯留されているメタノールをメタノールタンク2から管路L2を通じてポンプPによりメタノール混合タンク3に供給する。そして、このタンク3においてメタノールと酵素入りの水とを、例えば2:8の容量比で撹拌混合する。この撹拌混合はメタノール混合タンク3内に設置した撹拌機16によって行なう。撹拌混合時間は10~20分とされる。なお、本実施形態において示したように、水に対してメタノールを撹拌混合しなくとも良いが、撹拌混合した方が好ましい。製造される燃料油の燃料効率を高める働きがあるためである。このように、メタノール混合タンク3においてメタノールと酵素入りの水とを一定の比率で混合した後、酵素入り水とメタノールとの混合水を、混合水タンク4に導入する。そして、この混合水タンク4と脱気手段10とミキサー11と鉱物除去手段12とをつなぐ管路L4,L5によって形成される第1循環ルートR1を図中の矢印方向に所要時間例えば、10分間循環させることによって、混合水中の空気及び鉱物例えば、シリカを除去すると共に水と酵素とを更に混合する。ここで、脱気手段10は、真空ポンプからなり、ミキサー11はラインミキサーからなり、また鉱物除去手段12は電磁活水器からなる。このように、脱気手段10として真空ポンプを使用すれば、水中の空気成分を有効に除去することができる。それは、水中に空気成分が含まれていると、後工程において油に対する水の混合分散性が悪くなるためである。また、鉱物除去手段12として電磁活水器を使用すれば、水中の鉱物例えば、シリカを有効に除去することができる。それは、鉱物例えば、シリカが酵素と結びついてしまうと、酵素の働きを悪くするためである。また、ミキサー11としてはラインミキサーが有効である。このラインミキサーは、静止型混合撹拌機で、混合撹拌のみならず、油に対する水の分散乳化に最適である。上記のようにメタノールと酵素入り水との混合水を、混合水タンク4と脱気手段10とミキサー11とシリカ除去手段12とからなる第1循環ルートR1を所要時間例えば10分間循環させることによって、メタノールと酵素入り水の混合水とを十分に撹拌混合できると共に、水中の空気成分及び鉱物例えば、シリカを有効に除去することができる。上記第1循環ルートR1を循環して空気及び鉱物例えば、シリカを除去した混合水は、第1循環ルートR1の管路L4から直線状に延びた管路L6を通じて混合油水タンク5に供給され、原料油及び界面活性剤と共に混合される。原料油例えば、軽油を原料油タンク6に貯留し、この原料油タンク6からポンプPにより管路L7を通じて混合油水タンク5に供給する。また界面活性剤は、界面活性剤タンク7からポンプPにより管路L8を通じて混合油水タンク5に供給する。この場合、混合油水タンク5で混合される酵素入り水と油軽油との配合比率は、容積比で2:8とされる。こうして混合油水タンク5に供給した混合水と油と界面活性剤との混合油水を、図示のように混合油水タンク5と脱気手段13とミキサー14とをつなぐ管路L9,L10により形成される第2循環ルートR2を図中の矢印方向に所要時間例えば10分間循環させることによって、混合油水中の空気を除去すると共に、混合水と原料油と界面活性剤とを更に撹拌混合する。この場合、第2循環ルートR2には温度調整手段18として温度調整ヒーターを介在させる。界面活性剤としては、例えばソルビタンモノオレートを使用する。ここでも、脱気手段13は真空ポンプからなり、ミキサー11はラインミキサーからなる。ここでより詳しく説明すると、混合油水タンク5には、先ず、第1循環ルートR1にてメタノールと酵素入り水の混合水とを撹拌させるのと略同タイミングで、原料油タンク6からの油軽油と界面活性剤タンク7からの界面活性剤とを略々同時に混入させ、第2循環ルートR2にて、その油軽油と界面活性剤を上記第1循環ルートR1と同じ所要時間例えば10分間循環させる。これにより、温度調整手段18にて混合油の温度を一定例えば約40°Cに保つことができ、水と油の混合をより容易にすることができる。そして、その後、混合油水タンク5に、上記混合水を供給し、さらに、所要時間例えば、10分間、その混合水と油軽油と界面活性剤との混合油水を、タンク4と脱気手段13とミキサー14と温度調整手段18とからなる第2循環ルートR2にて循環させる。これにより、この混合油水を十分に撹拌混合できると共に、混合油水中の空気成分を徹底的に除去することができる。こうして、第2循環ルートR2を所要時間循環した混合油水は、管路L11を通って油水静置タンク8に導入させて、このタンク8内で所要時間例えば24時間静置させることによって、タンク8内上側の透明層部Mと、その下側に沈降した油分を含む乳白層部Nとに分離させる。これにより、タンク8内上側の透明層部Mは、管路L12を通じてポンプPにより製品燃料油タンク9へ供給するが、この管路L12の途中に設けてあるフィルター15で濾過することによって塵等の不純物を除去する。一方、油水静置タンク8の下部に沈降した油分を含む乳白層部Nは、図示のように、管路L13を通じてポンプPにより遠心分離機16へ導入し、この遠心分離機16にかけることによって、更に透明液と乳白液とに分離させ、その透明液を管路L14から管路L12へ送り込んでフィルター15を介して製品タンク9へ供給し、製品燃料油として取り出し、透明液と分離された残渣は、管路L15によって排出場所へ送るようにする。この残渣は水タンク1にて使用することができる。以上説明した製造方法によれば、原料油への水の分散混合が容易となり、1年程度にわたって水の分離が少ない、非常に安定し、且つ、透明度の高い高品質の燃料油を生成することができる。即ち、高品質の燃料油とは、例えば、油と混合水との比率が容量比で8:2、混合率10、また油と混合水との比率が容量比で7:3、混合率15で、NOx、SOxといった酸化物の排出の少ないクリーン油を言う。また、この製造方法により製造される燃料油は、透過性のある液体で、完全燃焼するから、燃料効率を高めることができる。また、本発明の方法では、石油系液体燃料以外の例えばバイオマス燃料等を使用することができる。"