"タイヤから材料を取り除くための研磨プロセスであって、その上で回転可能に支持された少なくとも1つの砥石を有する研磨ヘッドを含む少なくとも1つの研磨アッセンブリであって、前記研磨ヘッドがタイヤに対して軸方向及び半径方向に移動可能である研磨アッセンブリを提供するステップと、研磨ヘッドを移動させるように前記研磨アッセンブリに作用的に接続されたアクチュエータを提供するステップと、前記アクチュエータと、前記研磨ヘッドの動作をモニタする少なくとも一つのセンサーと、に接続されたコントローラを提供するステップと、タイヤから材料を取り除くよう前記砥石をタイヤに当接させ、かつ、前記砥石が前記タイヤに当接している間、選択された輪郭を画定するよう前記砥石の位置を調整することによって、タイヤの輪郭を作り出すステップと、を備えたプロセス。システムコントローラに保存された輪郭に一致するようタイヤを研磨するステップをさらに含み、前記コントローラは、選択された輪郭を生成する一連の選択された位置に研磨ヘッドを移動させるために、アクチュエータに送られる信号を生成するよう、保存された輪郭を使用する、請求項1に記載のプロセス。複数の研磨アッセンブリが設けられており、前記プロセスがさらに、前記複数の研磨アッセンブリを一つの設定点に対して較正するステップと、タイヤから材料を取り除く前に前記研磨アッセンブリを前記設定点に最初に移動させるステップと、をさらに備えた、請求項2に記載のプロセス。輪郭センサーを用いてタイヤの輪郭を測定するステップと、前記タイヤの輪郭を前記選択されたタイヤ輪郭と比較するステップと、タイヤが前記選択された輪郭に実質的に一致するよう輪郭を作り出すステップを実施するステップと、をさらに備えた、請求項1に記載のプロセス。輪郭を作り出すステップの間、前記少なくとも1つの砥石を回転させるよう前記少なくとも1つの砥石をモーターに連結するステップと、輪郭を作り出すステップの間にタイヤに印加される力を検出するよう前記モーターにモーターセンサーを関連付けるステップと、前記モーターセンサーから受信される出力に基づいて前記モーターの動作を調整するステップと、を更に備えた、請求項4に記載のプロセス。前記選択されたタイヤの輪郭に対して前記タイヤの輪郭を再チェックするステップと、タイヤが、選択されたタイヤの輪郭に実質的に一致しない場合に、前記実施するステップを繰り返すステップと、を更に備えた、請求項4に記載のプロセス。タイヤを前記選択された輪郭に関連付けるラベルをタイヤに付すステップと、前記タイヤの輪郭をタイヤと関連付けるステップと、を更に備えた、請求項4に記載のプロセス。前記測定されたタイヤの輪郭が前記選択されたタイヤの輪郭に実質的に一致する場合に、タイヤの製造を完了するステップを更に備えた、請求項4に記載のプロセス。タイヤがスピンドル駆動部によって回転可能となるようタイヤを輪郭作り出しマシンに受け入れるステップと、前記ラベルに備えられている情報に基づいて、ビード部幅、膨張圧力およびスピンドル速度のうちの少なくとも1つを設定するステップと、を更に備えた、請求項4に記載のプロセス。ビード部幅、膨張圧力、スピンドル速度、前記測定された輪郭および前記選択された輪郭に基づいて前記コントローラによって輪郭調整パラメータを設定するステップをさらに備え、前記測定コントローラは、前記少なくとも1つの研磨アッセンブリの動作を制御するために、前記輪郭調整パラメータを利用する、請求項9に記載のプロセス。研磨供給速度、研磨深さおよび研磨段階の数のうち少なくとも1つのために輪郭調整パラメータを設定するステップをさらに備えた、請求項10に記載のプロセス。上述したように、単一又は二重の砥石を支持する揺動アームは、タイヤに関して一つ又は複数の砥石を位置決めする際の不正確性の原因となる可能性がある。さらに、揺動アームに関して砥石を揺動的に支持して、一つ又は複数の砥石が揺動アームの回転の原因となるように揺動し得るようにすることは、追加的な不正確性をもたらすことになる。そのようなわけで、位置決め中に不正確性をもたらし得る各種のリンク装置を使用することなくタイヤに関して再位置決めすることが可能な単一又は二重の砥石を有する研磨装置が必要とされている。このような研磨装置は、その一つ又は複数の砥石がタイヤとの間で良好で且つ正確な接触を繰り返し且つ高速ですることが可能であるようにすべきである。既存のタイヤユニフォミティマシンは、タイヤのうち選択された部分を短時間研磨することによって臨時の調整を行なう。このため、ショルダー部の研磨装置が、タイヤの側壁と当接するよう用いられ、また、中央部の研磨装置が、試験プロセスの間に検出された不完全部を研磨するようトレッド部分に当接する。ショルダー部および中央部の研磨装置は、概して、固定された垂直位置および角度位置で保持され、かつ、タイヤに当接するよう内方に駆動される。この点について、研磨は、静的に実施され、また、研磨の間に砥石を移動させることは意図されていない。従って、自動的に砥石を位置決めすることができる動的な研磨アッセンブリを有するタイヤユニフォミティマシンを有することが望ましい。また、タイヤ輪郭を所望の輪郭と比較し、そして、正確かつ迅速に所望の輪郭を得るよう、選択されたタイヤ材料を取り除くことが望ましい。従って、所望の輪郭が実現されることを確実にするよう、輪郭を作り出すプロセスの間に様々なパラメータを活動的にモニタすることが望ましい。上記記載に照らして、本発明の第1の態様は、タイヤ輪郭生成マシンおよび関連する方法を提供することである。概して、本発明は、タイヤから材料を取り除くための研磨プロセスであって、その上で回転可能に支持された少なくとも1つの砥石を有する研磨ヘッドを含む少なくとも1つの研磨アッセンブリであって、砥石が、形状に合ったショルダー部をその軸方向の先端部に有し、研磨ヘッドが、タイヤに対して軸方向および半径方向に移動可能となっている、研磨アッセンブリを提供することと、研磨ヘッドを移動させるように研磨アッセンブリに作用的にoperatively接続されたアクチュエータを提供することと、アクチュエータおよび少なくとも一つのセンサーに接続されたコントローラを提供することと、タイヤから材料を取り除くよう砥石をタイヤに当接させ、かつ、砥石がタイヤに当接している間、選択された輪郭を画定するよう砥石の位置を調整することによって、タイヤの輪郭を作り出すことと、を備えた、研磨プロセスを提供する。本発明に係る研磨アッセンブリは、概して、添付図面において符号10により示されている。研磨アッセンブリ10は、タイヤTから材料を取り除くものである。研磨アッセンブリ10は、タイヤTが中心軸CAの周りを回転するにつれて材料を取り除く旋盤状式のタイヤマシンに関連して使用されてもよい。随意的には、研磨アッセンブリ10は、タイヤユニフォミティマシン1とともに使用されるとよい。タイヤユニフォミティマシンは周知であり、従って、タイヤユニフォミティマシン1は、概略的にのみ説明される。タイヤユニフォミティマシン1は、タイヤTが受け入れられる領域を画定するフレームFを含んでいる。ロードホイール図示せずが、フレームFに支持されており、また、試験を実施するようタイヤTに当接している。研磨アッセンブリ10は、フレームFに支持されていてもよく、また、静的な方法で材料をタイヤTから取り除くためタイヤTに当接するよう適合されていてもよい。この場合、研磨装置は、タイヤ上の一点に当接するよう内方に動かされる。または、動的な方法であってもよく、この場合、研磨アッセンブリ10は、タイヤTに当接し、その後、さらなる研磨を実施するよう砥石を自動的に移動させる。砥石の連続的な移動が、タイヤの輪郭を作り出す研磨のために実施されてもよい。従って、この例において、本発明の思想によれば、ユニフォミティ試験および輪郭を作り出す研磨が、1つの場所で実施され得る。研磨のみを実施する場合、ロードホイールが省略され、また、タイヤが適切な駆動部アッセンブリによって回転され得る、ということが理解されるであろう。研磨アッセンブリ10は、例えば、フレーム部材F1及びF2を有するフレームFにより、このような接触をもたらすようにタイヤTの最も近くにて適切に支持されている。フレームFは、独立した支持体でもよいし、又はタイヤマシンのフレームの一部でもよい。図5に示されているように、研磨アッセンブリ10は、上部区分材10A及び下部区分材10Bを有しているとよい。この図示された例において、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、互いに関して反対方向に向けられた鏡像関係にあり、且つ、以下に述べるように、タイヤTに関しての、独立した、軸方向の移動、半径方向の移動及び揺動的な移動が可能である。上部区分材10A及び下部区分材10Bは、各種のアクチュエータを使用することにより、レール12及び14に沿った、独立した軸方向の移動が可能である。以下に述べるように、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、互いに関して及びタイヤTに関して軸方向に位置決めすることが可能である。このような目的のため、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、それぞれレール12及び14に沿って移動可能なレールキャリッジR1及びR2により支持されている。各種のアクチュエータを使用することにより、レールキャリッジR1及びR2は、上部区分材10A及び下部区分材10Bがそれぞれ、レール12及び14に沿って軸方向に位置決めされることを許容する。図10に示されているように、レールキャリッジR1及びR2は、フレーム部材F1に関して上部区分材10A及び下部区分材10Bを支持するカラー16を有している。上述したように、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、互いに鏡像関係にあり、且つ、このため、類似の構成部品を有している。簡略化のために、説明は、上部区分材10Aを参照して進めることにする。図2~図4に最も良く示されているように、上部区分材10Aは、その概略が符号18により示された半径方向位置決めアッセンブリを有しており、この半径方向位置決めアッセンブリは、ブラケット20によりレールキャリッジR1に19のところで揺動的に取り付けられているとよい。上部区分材10AのレールキャリッジR1への揺動的な取り付けは、上部区分材10Aがサービス位置から係合位置図1まで移動することを許容する。サービス位置において、上部区分材10Aは、その各種の構成部品へのアクセスを許容するために、タイヤユニフォミティマシンから離れるように揺動する。係合位置においては、図1に示されているように、上部区分材10Aは、タイヤユニフォミティマシンへ向けて揺動し、且つ、半径方向位置決めアッセンブリ18の中心線CLは、タイヤTの中心軸CAに整合する。研磨ヘッド24の直線的な移動は、従って、タイヤTの中心軸CAから延びる半径方向線に沿って生じるものである。この目的のため、半径方向位置決めアッセンブリ18は、研磨ヘッド24の直線的な移動タイヤTに関しての内側及び外側への半径方向の移動を許容しながら研磨ヘッド24を支持するキャリッジ22を有している。この場合、キャリッジ22は、研磨ヘッド24により担持される砥石と表面Sとの接触を実現するようにタイヤTに関して研磨ヘッド24を半径方向に位置決めすることが可能な態様で、フレームFに関して固定されているとよい。二つの砥石が使用されるときには、半径方向位置決めアッセンブリ18の中心線CLとタイヤTの中心軸CAとの整合は、研磨ヘッド24により担持される砥石が、表面Sに同時に接触することを許容する。図2~図4に最も良く示されているように、キャリッジ22は、その上に研磨ヘッド24が装着される可動アーム28を担持している。可動アーム28は、ベアリング29により支持されており、このベアリング29は、可動アーム28のタイヤTに関しての内側及び外側への実質的に直線的な移動を助長するものである。キャリッジ22は、可動アーム28を収容するための逆U字形状のキャビティを画成する、ベースプレート30、第1壁32及び第2壁33を有している。スペーサ35が、第1壁32と第2壁33との間の間隔を維持するために、ベースプレート30に対向するように第1壁32と第2壁33との間に取り付けられるとよい。可動アーム28は、第1壁32と第2壁33との間にて、これらの壁に取り付けられたベアリング29により支持されている。ベアリング29は、キャリッジ22に適切に装着されたローラ34を有するリニアベアリングであるとよい。ローラ34は、可動アーム28の実質的に直線的な移動を可能にするように可動フレーム28の縁部36を受け入れる。図2に最も良く示されているように、四組のベアリング29二つが後部位置にあり、二つが前部位置にあるが、その駆動時に可動アーム28の移動を支持するように設けられている。可動アーム28は、その概略が符号40により示された、適切なアクチュエータ油圧式又は空気圧式シリンダのような流体作動リニアアクチュエータ、モーター作動アクチュエータ、電気アクチュエータ等を含むものにより駆動される。図示された実施形態において、アクチュエータ40は、可動アーム28をタイヤTへ向けて作動させるように突出させ、且つ、可動アーム28をタイヤTから引き離すように後退させるシリンダ42を有している。アクチュエータ40の一端部44は、キャリッジ22の第1壁32と第2壁33との間を延びる終端プレート45に固定的に取り付けられている。アクチュエータ40の他端部46は、突出可能及び後退可能であり、且つ、可動アーム28に接続された接合プレート47に取り付けられている。接合プレート47は、可動アーム28に関して垂直方向に向けられており、且つ、可動アーム28の上方及び下方に延びる部分を有している。アクチュエータ40の端部46は、接合プレート47のうち可動アーム28の下方に延びる部分に取り付けられ、且つ、接合プレート47のうち可動アーム28の上方に延びる部分は、それに取り付けられた支柱48可動アーム28に沿って縦方向に延びるものにより補強されている。上述したように、半径方向位置決めアッセンブリ18の操作は、システムコントローラCにより制御されるとよい。例えば、油圧式又は電気式シリンダ42は、研磨ヘッド24を担持する可動アーム28を突出及び後退させるのに用いられる。この場合、流体を流体供給源から搬送する供給ライン図示せずは、推進力を適用するために流体をシリンダ42に選択的に向けるように使用されるとよい。このような流体の流れを制御するため、サーボ弁50が、マニホールド51を介して通過する流体シリンダ42に供給するための流体を計量するように使用されるとよい。電気式アクチュエータの場合、電気式サーボ駆動部が用いられる。システムコントローラC図示せずは、タイヤTに関しての研磨ヘッド24の内側及び外側への半径方向の移動を調節するために半径方向位置決めアッセンブリ18を制御する際に使用されるとよい。システムコントローラCは、タイヤTに関しての上部区分材10Aの位置を決定するための適切なセンサーを含むことが可能である。例えば、センサー26は、タイヤTとの相対的な位置関係を検出するように、上部区分材10A上にて研磨ヘッド24の近くに装着されている。センサー26は、タイヤTに関しての研磨ヘッド24の半径方向位置が正確に制御されることを許容するように、システムコントローラCに知らせている。サーボ弁50を使用することにより、シリンダ42の駆動は、センサー26により提供された信号を介してシステムコントローラCにより調整されるとよい。システムコントローラCは、可動アーム28を突出させたり後退させたりするようにサーボ弁50の運転を起動させ及び起動を解除することが可能であり、その結果、研磨ヘッド24の半径方向位置が制御されることが可能となる。図1及び図8に示されているように、研磨ヘッド24は、一対の延長アーム52により可動アーム28に関して支持されている。延長アーム52は、接合プレート47の上部部分に留め付けられた取り付けビーム49に、オフセットブラケット53を介して取り付けられている。延長アーム52は、オフセットブラケット53からタイヤTへ向けて外側に延びており、且つ、研磨ヘッド24の揺動的な移動を許容する隙間を画成するように略L字形状であるとよい。研磨ヘッド24は、延長アーム52の遠位端部の間にて支持されている。研磨ヘッド24は、第1モーター58及び第2モーター59にそれぞれ取り付けられた砥石62及び63を有する第1モーター58及び第2モーター59を支持する囲み体又はハウジング56を有しているとよい。囲み体56は、研磨室70を画成するように、上部壁64と、下部壁65と、上部壁64と下部壁65との間を囲み体56の前部から後部へ向かって延びる側部壁66及び67とを有している。図7に示されているように、囲み体56は、研磨室70へのアクセスを与えるように、前部開口72を画成している。さらにまた、上部壁64及び下部壁65は、タイヤTの環状性に適合するように、前部開口72の近くにある前部縁が湾曲している図6。図7に示されているように、第1モーター58及び第2モーター59は、上部壁64に取り付けられており、且つ、研磨室70内で砥石62及び63を回転可能に支持するようにそれぞれが上部壁64を通って延びるシャフト74及び75を有している。この場合、砥石62及び63のそれぞれは、砥石62及び63の近くに位置付けられたモーター58及び59により直接的に作動されるとよい。砥石62及び63のそれぞれに対して単一のモーターを使用することにより、このような直接作動システムにおけるモーター58及び59の寸法は、減少する。さらに、砥石62及び63が直接的に作動されるときには、この直接作動システムの慣性力は、砥石を回転させるためにモーターをギアボックス装置に接続する一連のベルト又はチェーンを用いて砥石から遠くに位置付けられるモーターを含む既知のシステムに比較して、減少する。直接作動システムの減少した慣性力は、砥石62及び63の反転を開始することが可能な頻度を改良する。砥石62及び63を一つの方向から他の方向へ素早く反転させることにより、直接作動システムは、このような反転が必要とされるときの処理時間をかなり減少させることができる。モーター58及び59は、十分なパワーで砥石62,63を作動させるように寸法付けられているが、依然として、タイヤTが位置付けられるマシン本体内での自由な移動を許容するようにコンパクトである。モーター58及び59への電力は、慣例的には、モーター58及び59に接続箱図示せずのところで接続されている電気ケーブル図示せずにより供給される。さらにまた、モーター58及び59の構成部品を保護するため、モーター58及び59の露出された表面を実質的に覆うようにハウジング76が設けられている。図6及び図8に示されているように、囲み体56には、研磨プロセス中に作り出される微粒子を除去するために研磨チャンバ70へ向けて開放した真空源に取り付けられたノズル78が設けられているとよい。例えば、側部壁66及び67は、上部壁64及び下部壁65と一緒にノズル78を画成するように、囲み体56の後部末端のところで互いに向かって湾曲している。この場合、ノズル78は、囲み体56と一体的に形成されており、ホース80により真空源に流体接続されている。微粒子の除去をさらに助けるため、噴射ノズル82が、トレッド部、サイドウォール部又はショルダー部の表面Sに引っ掛かる微粒子を排出させるようにするため、空気のような流体の供給源を、タイヤTへ向けるようにするとよい。噴射ノズル82は、研磨ヘッド24から離れて遠位に位置付けられた空気の供給源に流体接続されている。噴射ノズル82は、研磨室70内にて砥石62及び63の近くに位置付けられているとよい。実際には、図7に示されているように、噴射ノズル82は、砥石62及び63の間であって、真空源により作り出される真空流内に位置付けられているとよい。センサー26は、タイヤTに関しての上部区分材10A及び特に研磨ヘッド24の位置を決定するため、且つ、研磨プロセス中にタイヤTから取り除かれる材料の量を測定するため、囲み体56又はその近傍に装着されるとよい。上述したように、センサー26は、可動アーム28の半径方向位置をシステムコントローラCに知らせている。システムコントローラCは、研磨ヘッド24及び従ってタイヤTの近くにて研磨ヘッド24により担持される砥石62及び63を位置付けるように可動アーム28を突出させる。この方法では、半径方向位置決めアッセンブリ18は、砥石62及び63がタイヤTの表面Sに接触するように同時に位置付けるように使用されることが可能である。いったん表面Sに接触したら、主砥石62及び従砥石63は、図1に図示されているタイヤTの回転方向により定義されるように、連続した態様で、タイヤTから材料を取り除くことができる。砥石62及び63は、それぞれの回転軸の周りを同一の方向に回転してもよく、又は、それぞれに関して反対方向に回転してもよい。例えば、図1に示されているように、主砥石62が時計回りの方向に回転し、且つ、従砥石63が反時計回りの方向に回転するとよい。この場合、主砥石62が材料の大部分を取り除き、従砥石63は、主砥石62により作り出された不規則性を取り除くとよい。いったん十分な材料がタイヤTから取り除かれた場合には、システムコントローラCは、砥石62及び63をタイヤTから引き離すように可動アーム28を後退させる。砥石の軸が、図6に示されているように、互いに関して横方向に整合した場合には、砥石62及び63は、通常、タイヤTの表面Sから同時に引っ込められる。トレッド部、サイドウォール部又はショルダー部の表面Sに沿って研磨を実行するため、研磨ヘッド24囲み体56、モーター58及び59、及び砥石62及び63を含むは、揺動軸PAの周りに揺動可能に作られているとよい。例えば、囲み体56は、側部壁66及び67にそれぞれ位置付けられた揺動シャフト84及び85により延長アーム52に取り付けられているとよい。図7に最も良く示されているように、揺動シャフト84及び85は、それぞれ、ほぼ上部壁64の近くにある側部壁66及び67に取り付けられている。揺動シャフト84及び85は、それぞれが揺動軸PAにて延長アーム52を通して設けられた開口86及び87図8内で部分的に回転可能である。この場合、研磨ヘッド24は、砥石62及び63をタイヤTの表面Sに沿ってトレッド部、サイドウォール部又はショルダー部に接触させるように位置付けるために、角度αに亘って、位置P1から位置P2図5へ揺動することが可能である。傾斜調節装置アッセンブリ90は、揺動軸PAの周りでの研磨ヘッド24の自動揺動移動を与えるものである。通常、研磨ヘッド24の角度位置は、研磨ヘッド24を揺動軸PAの周りで回転させることが可能な、シリンダ、モーター又は他の利用可能な装置のようなアクチュエータにより制御される。図9Aに示されている例では、傾斜調節装置アッセンブリ90は、揺動シャフト84に回転可能に固定されたパイ形状のギアセクション92を有しているとよい。パイ形状のギアセクション92は、その外縁に沿って、ウォームギア94に噛み合うように設けられた歯93を有している。ウォームギア94は、モーター96のシャフト上に形成され又はそれに取り付けられており、このモーター96は、延長アーム52に取り付けられたサーボモーターであるとよい。例えば、モーター96は、延長アーム52から外側に延びるブラケット98により、延長アーム52に装着されているとよい。さらにまた、モーター96のシャフトは、ベアリング又ブシュ図示せずを含むブラケット99により支持されているとよい。ブラケット99は、また、延長アーム52から外側に延びており、その結果、ウォームギア94がパイ形状のギアセクション92に当接するように位置付けられることが可能である。この場合、ウォームギア94の回転時計回り及び反時計回りの両方向への回転は、パイ形状のギアセクション92によりシャフト84及び従って研磨ヘッド24の揺動移動へと変換される。さらに、システムコントローラCは、研磨ヘッド24及び従って、それにより担持される砥石62及び63の揺動移動を制御するように傾斜調節装置90を運転するのに使用することが可能である。この場合、砥石62及び63の角度的な向きは、トレッド部、サイドウォール部及びショルダー部に沿った表面Sへの適切な接触を確実にするように調節することが可能である。その目的のため、センサー26は、タイヤTに関しての上部区分材10A及び特に研磨ヘッド24の位置を決定するように使用することが可能であり、これにより、傾斜調節装置90がそれに応じて駆動されることが可能である。さらに、モーター96からのフィードバックは、研磨ヘッド24の角度位置を決定するのに使用されることが可能であり、ここで、例えば、モーター96は、エンコーダ又は類似の装置を含むとよい。選択された位置にて研磨ヘッド24を保持するため、制動アッセンブリ100が設けられているとよい。制動アッセンブリ100は、機械的な利点を得るために揺動軸PAから遠位に位置付けられる制動装置102を含んでいる。図9Bに示されているように、制動装置102は、囲み体56の後部末端の近くにあるL字形状のブラケット104を用いて延長アーム52に取り付けられている。研磨ヘッド24を傾斜させるのにシリンダ又はサーボモーターが使用されるときには、制動アッセンブリは必要ないかもしれない、ということは理解されるであろう。このため、制動アッセンブリ100は、省略されてもよいし、又は、アクチュエータにより付与される制動力を強化するために使用されてもよい。図示された実施例において、制動装置102は、囲み体56に取り付けられた制動部材106に対してクランプ力を付与するために使用される。図9Bに示されているように、制動部材106は、研磨ヘッド24に固定された本体107と、弧形状の延長部108とを備えた、略手斧形状の部材として形成されている。本体107は、囲み体56から制動装置102へ向かって延びており、且つ、弧形状の延長部108は、制動装置102内にて受け入れられるものである。任意の角度位置での制動を許容するため、弧形状の延長部108の長さは、研磨ヘッド24の傾斜の所望の度合いにより、すなわち、言い換えれば、揺動移動の所望の量により、決定される。制動装置102は、ブロック111に関して内側及び外側に移動可能な制動アーム110を含んでいる。弧形状の延長部108は、制動アーム110とブロック111との間に受け入れられ、且つ、制動アーム110の内側への移動が、弧形状の延長部108をブロック111に対してクランプすることとなり、制動アーム110の外側への移動が、弧形状の延長部108をブロック111からアンクランプするクランプを外すこととなる。必要であれば、制動アーム110及び/又はブロック111は、制動パッド112を含むとよい。制動装置102を駆動し、且つ、制動アーム110をブロック111に関して内側及び外側に移動させるため、制動装置102の近くにモーター114が位置付けられているとよい。この場合、弧形状の延長部108を制動装置102内でクランプするために制動アーム110を内側へ移動させるようにモーター114が駆動されるときには、研磨ヘッド24の位置が強化されるであろう。さらに、モーター114の駆動は、傾斜調節装置90の運転に応じてシステムコントローラCにより制御されることが可能である。上述したように、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、互いに関して独立して移動してもよい。この場合、研磨ヘッド24がタイヤTに関して半径方向の移動及び揺動的な移動が可能であるのに加えて、上部区分材10A及び下部区分材10Bに位置付けられた研磨ヘッド24は、タイヤTに関して軸方向に調節されることが可能である。その目的のため、上部区分材10A及び下部区分材10Bは、軸方向位置決めアッセンブリ118を用いて軸方向の移動が可能である。軸方向位置決めアッセンブリ118は、上部区分材10A及び下部区分材10Bをそれぞれ支持するレールキャリッジR1及びR2、及びレール12及び14を含んでいる。図10に示されているように、レール12及び14は、フレーム部材F1に沿って軸方向に延びている。レール12及び14は、フレーム部材F1に沿って軸方向に延びる軸方向位置決めアッセンブリ118に含まれる取り付けサドル120を用いてフレーム部材F1に取り付けられているとよい。取り付けサドル120はフレーム部材F1に固定されており、且つ、取り付けサドル120は、レール12及び14をそれぞれ支持するように取り付けサドル120から外側に延びる延長ブラケット122及び124を含んでいる。レール12及び14は、レールキャリッジR1及びR2を可動可能に支持するものであり、且つ、上述したように、上部区分材10A及び下部区分材10Bが互いに関して及びタイヤTに関して軸方向に位置決めされることを許容するものである。例えば、レール12及び14に沿ったレールキャリッジR1及びR2の位置は、上部区分材10A及び下部区分材10Bの相対的な位置を与えるものである。図10に示されているように、レールキャリッジR1は、上部区分材10Aを支持するように上部軸方向位置で支持され、且つ、レールキャリッジR2は、下部区分材10Bを支持するように下部軸方向位置で支持されている。レールキャリッジR1及びR2はそれぞれ、第1プレート128と、その一縁に沿って第1プレート128に垂直に取り付けられた第2プレート129とにより形成された、T字形状の断面を持つ本体126を含んでいる。第1プレート128及び第2プレート129は、フレーム部材F1の隅部130に沿って軸方向に延びており、且つ、レール12及び14をそれぞれ受け入れるレールブロック132及び134を支持している。さらにまた、以下に述べるように、レールキャリッジR1は、各種のアクチュエータの一つを収容するレッジ棚部131又は他の部材を含んでいる。レッジ131は、例えば、第2プレート129の底縁に沿って外側に延びている。図8に最も良く示されているように、レール12を受け入れるレールブロック132は、ブラケット135を介して第1プレート128の縁部に取り付けられるとよい。さらにまた、レール14を受け入れるレールブロック134は、第1プレート128に取り付けられる縁部の反対側の縁部の近くにて第2プレート129に取り付けられるとよい。レールブロック132及び134は、レール12及び14のそれぞれに沿って可動可能であり、且つ、レールキャリッジR1及びR2が互いに関して及びタイヤTに関して軸方向に位置決め可能であることを許容する。上述したように、各種のアクチュエータは、レール12及び14に沿って上部区分材10A及び10Bを移動させるのに使用され、且つ、それらの半分のものを選択された軸方向位置にて形成するのに使用されるとよい。より具体的には、軸方向位置決めアッセンブリ118は、キャリッジR1及びR2の移動をそれぞれ駆動するための、その概略が符号136及び137により示された、適切なリニアアクチュエータを含むものである。アクチュエータ136及び137は、油圧式又は空気圧式シリンダのような流体作動アクチュエータ、モーター作動アクチュエータ、電気アクチュエータ等であるとよい。図示された実施形態において、アクチュエータ136及び137は、キャリッジR1及びR2を持ち上げるように突出させるとともに、キャリッジR1及びR2を引き下げるように後退させる、シリンダ138及び139を含んでいる。アクチュエータ136及び137は、両方とも、その一端部がフレームF例えば、フレーム部材F1の底部の近くに固定的に取り付けられている。アクチュエータ136の他端部はキャリッジR1に取り付けられ、且つ、アクチュエータ137の他端部はキャリッジR2に取り付けられている。図示された向きにおいては、アクチュエータ136と下部キャリッジR2との干渉を避けるため、アクチュエータ136,137は、フレーム部材F1に関して互いから外側にずれているとよい。例えば、アクチュエータ136は、アクチュエータ137が接続されるキャリッジR2をアクチュエータ136が触れずに通過することを許容するのに十分な距離だけ、アクチュエータ137よりもフレーム部材F1からさらに外側に位置付けられているとよい。レッジ131は、外側へずれたアクチュエータ136との接触を容易にするように、キャリッジR1から外側に延びている。上部区分材10A及び下部区分材10BをレールキャリッジR1及びR2にそれぞれ取り付けるため、その第1プレート128にカラー16が取り付けられている。この場合、カラー16は、第1プレート128から外側に延びており、且つ、上部区分材10A及び下部区分材10Bのキャリッジ22に取り付けられた延長ブラケット20は、上部及び下部のカラーアーム16A及び16Bの間にて揺動的に受け入れられている。この場合、アクチュエータ136及び137は、キャリッジR1及びそれにより支持された上部区分材10A、及びキャリッジR2及びそれにより支持された下部区分材10Bを、互いに関して及びフレーム部材F1に関して軸方向に移動させるように、干渉なしで、駆動することが可能である。また、システムコントローラCは、上部区分材10A及び下部区分材10B及び従って、研磨ヘッド24及びそれにより担持された砥石62及び63の軸方向位置を制御するように軸方向位置決めアッセンブリ118を運転するのに使用することが可能である。この場合、両方の研磨ヘッドの砥石62及び63の軸方向の向きは、トレッド部、サイドウォール部及びショルダー部に沿った表面Sへの適切な接触を確実にするように調節することが可能である。その目的のため、センサー26は、タイヤTに関しての上部区分材10A及び上部10B及び特にその研磨ヘッド24の位置を決定するように使用することが可能であり、これにより、軸方向位置決めアッセンブリ118がそれに応じて駆動されることが可能である。軸方向位置決めアッセンブリ118を用いて上部区分材10A及び下部区分材10Bの軸方向移動を提供するために、フレーム部材F2に沿って軸方向滑動アッセンブリ140が設けられている。例えば、図1に示されているように、延長ブラケット20のような延長ブラケット142が、上部区分材10A及び下部区分材10Bのキャリッジ22に取り付けられている。延長ブラケット142は、図11に示されているように、それに取り付けられた支持プレート144を有しており、且つ、支持プレート144の延長ブラケット142への取り付けは、補強プレート145により強化されている。支持プレート144は、フレーム部材F2に取り付けられたレール148を受け入れるように設けられたレールブロック146を担持している。図示されているように、図1及び図11において、レール148は、フレーム部材F2に固定された裏当てプレート150に取り付けられており、且つ、それに沿って軸方向に延びている。この場合、上部区分材10A及び下部区分材10Bが係合位置図1にあるときには、レールブロック146がレール148を受け入れる。レールブロック146は、レール148に滑動可能に係合するものであり、且つ、軸方向滑動アッセンブリが、フレーム部材F2に関しての支持を提供しながら、上部区分材10A及び下部区分材10Bの互いに関しての及びタイヤTに関しての軸方向への移動を提供することを許容するものである。上述したように、研磨ヘッド24は、自動的な態様で、軸方向へ、半径方向へ、及び揺動軸PAの周りにて角度的に、移動させるように作られているとよい。従って、研磨アッセンブリ10は、タイヤTの全体の外形を研磨するのに使用されるとよい。説明は、二つのアーム10A及び10Bが研磨ヘッド24を担持する一つの実施例を議論したものであるが、単一のアーム及び研磨ヘッドが使用されてもよいことは理解されるべきであろう。多数のアーム10を使用するときには、アーム10の移動は、所望の研磨を実現して互いの干渉を避けるため、互いに調整されるとよい。例えば、研磨アッセンブリ10A,10Bは、研磨アッセンブリ10A,10Bの中心設定点を較正するために、互いに関して実質的に隣り合い且つタイヤの軸方向寸法に関して中心にある状態で開始するようにプログラムされるとよい。それぞれの研磨アッセンブリ10A,10Bは、それから、必要な研磨を実行するためにその中心設定点から外側に移動するとよい。研磨ヘッド24の動的な調節は、センサー26又はタイヤマシンに関連して使用される他のセンサーのようなセンサーからのフィードバックに基づいてなされるとよい。例えば、タイヤユニフォミティマシンにおいては、タイヤの寸法及びそれにより作り出される力を測定する際に使用される各種のセンサーが、研磨ヘッドの移動を制御し、且つ、タイヤTの選択された位置で選択された研磨を実行するのに使用されるとよい。研磨ヘッド24の軸方向の位置、半径方向の位置及び揺動的な位置を制御するためにシステムコントローラCを使用するときには、高度に自動化された高精度の運転が可能である。また、システムコントローラCは、選択されたタイヤの輪郭を作り出すのに必要な指示がプログラムされ、又はそうでなければ与えられているとよい。このような輪郭は、システムコントローラC内のメモリーに保存され、同一の種類のタイヤが処理されるときにはいつでも呼び出される。システムコントローラCは、それから、研磨ヘッド24の位置を制御し、且つ、所望の輪郭を作り出すために、輪郭情報から一連の指示を定式化する。タイヤユニフォミティマシンに組み込まれているときには、研磨アッセンブリ10は、押し込み研磨及び逃げ研磨に加えて輪郭研磨を提供するように使用されるとよい。本発明の思想によるその他の研磨アッセンブリが図12に示されており、概して符号210で参照されている。研磨アッセンブリ210は、上述の研磨アッセンブリ10と類似のものであり、概して、砥石を支持するとともにタイヤTに当接してタイヤTから材料を取り除くよう軸方向および半径方向に移動可能となっている、概して符号224によって示される研磨ヘッドを含んでいる。研磨アッセンブリ210は、概して符号211によって示される更なる砥石であって、旋盤のような輪郭研磨のために特別に設計された更なる砥石を含んでいる。上述の砥石62,63は、輪郭研磨を実施することができるものではあるが、押し込みおよび逃げ研磨のために最適に適合されたものであり、この場合、タイヤユニフォミティマシンは、選択された量の材料を取り除くよう砥石を固定位置に移動させ、その後、砥石を引っ込める。旋盤のような方法で輪郭研磨を実施するため、砥石は、当初の当接の後、タイヤTの表面に沿って移動し続ける。この目的のため、砥石211は、研磨面215の軸方向の先端部214に少なくとも1つの湾曲したショルダー部212を有するという点で、砥石62,63と異なっている。タイヤの軸CAに対する一方向における研磨の場合、湾曲したショルダー部212が砥石211の先導側216に設けられていてもよく、または、タイヤの軸CAに対する両方向における研磨の場合、一対の湾曲したショルダー部212が砥石211の上側および下側の軸方向先端部に設けられていてもよい。湾曲したショルダー部212により、砥石211は、タイヤTに当接している間に移動することができ、また、従来技術に見られる角張ったショルダー部の石よりもタイヤTに引っかからない傾向がある。示されているように、砥石211は、概して半円形の外側輪郭217を湾曲したショルダー部212に与えるよう湾曲していてもよい。湾曲したショルダー部212は、タイヤTとの当接を維持しながら砥石211が軸方向および半径方向に移動することを可能とする。このようにして、砥石211が旋盤のようにタイヤTを切断する。砥石62,63の場合のように、一対の砥石211が前後に並んで用いられ、これによって反りの可能性を低減してもよい。また、1つの研磨アッセンブリ210が砥石211を移動させることができるのではあるが、上述のセクション区分材10Aおよび10Bのような複数の研磨アッセンブリセクションが砥石211を移動させてもよい。上述のように、複数のセクションを用いる場合、タイヤTを研磨するようコントローラCがそれらの運動を調和させることができる。図13を参照すると、輪郭生成マシンのダイヤグラム図が概して符号500で示されていることがわかる。明確に示されない限り、このマシンおよびそれに関連する形態は、上述において説明された形態における全ての構成要素および特徴を使用する。言い換えれば、タイヤを取り扱うための、および研磨して輪郭を生成するための様々な機構の全ては、上述の形態の場合と同様である。ここで開示されたその他のものからの、本形態の主要な差異は、所望のタイヤ輪郭が所定の仕様を満たしていないタイヤから得られる、または、特定の形状に形付けられたタイヤ輪郭を有することが望まれている、という態様に関連しているということである。マシン500は、マシンの様々な態様を実行するために必要なハードウェアおよびソフトウェアを利用および提供する、プロセッサーに基づくシステムからなるコントローラ504を含んでいる。コントローラ504は、タイヤに関連する情報など様々な入力をマシンおよびその他のソースから受信し、またコントローラは、所望の輪郭を生成するようマシンを制御するための出力信号を生成する。受信される入力データおよび生成される出力データは、適切な伝送プロトコルを利用する有線または無線によって伝達され得る。様々な構成要素間の接続が、アルファベットの文字A-Mによって表されている。マシン500は、概して大文字Tによって示されているタイヤTを受け入れる。ここで、タイヤTは、水平方向に向けられており、また、製造プロセスの過程において搬送されている。典型的には、タイヤは、成型の後、あるいはタイヤユニフォミティの評価を試験した後、搬送されている。もちろん、その他の製造ステップが、タイヤを輪郭生成マシン500に入れる前に用いられてもよい。従来技術においてよく理解されているように、タイヤは、様々な構成要素を有している。すなわち、タイヤは、タイヤの開口部を画定するタイヤビード部と、タイヤビード部から延びる側壁部と、側壁部からさらに延びるショルダー部と、ショルダー部を相互に連結させるトレッド部と、を有している。輪郭生成マシンは、大抵の様々な寸法の直径および幅のタイヤに関する使用のために適合可能となっている。タイヤが特に幅広の場合、後述するように、所望の輪郭を生成するために複数の研磨装置が用いられてもよい。コントローラにラベルリーダー506が接続されており、ラベルリーダーは、タイヤが輪郭生成マシンに入るときにバーコードまたはその他のタイヤに関連付けられた識別情報を読み取る。典型的には、ラベルに包含され、かつラベルリーダー506によって読み取られる情報は、限定はされないが、所望のタイヤ輪郭を認定するタイヤ部品番号と、デュロメータを含むタイヤの建造において用いられる材料と、その他の仕様パラメータと、を含んでいる。タイヤの材料組成の明細は、タイヤの動作性能に影響を及ぼすシリカまたはその他の材料の量などに含まれていてもよい。また、この情報には、タイヤの動作のための所望の膨張圧力、タイヤがリムに取り付けられるときのビード部間の距離である、所望のビード部幅、および、タイヤの通常動作の間に経験されるタイヤの最適な走行速度が含まれている。下側スピンドル508および上側スピンドル510は、当初は、タイヤTをコンベヤシステムから受け入れるよう、離されている。上側スピンドル510は、固定位置に維持されており、一方、下側スピンドル508は、タイヤの一側においてタイヤのビード部に係合するよう垂直方向に移動する。下側スピンドルは、上側スピンドルがタイヤの他側においてタイヤのビード部に係合するよう、タイヤを上方へ移動させる。スピンドルは、評価および輪郭の作り出しの間にタイヤの回転を制御するよう、コントローラ504に接続されている。スピンドル駆動部512は、タイヤを所望の方法で回転させるよう、スピンドル508および510のどちらか一方または両方に接続されている。ビード部の幅センサー514が、スピンドル駆動部512に関連付けられており、また、ラベルによって読み取られる情報に基づいて、コントローラが2つのビード部の互いに対する間隔を調整する。膨らみセンサー516がスピンドルに関連付けられており、さらに、提供されるラベル情報に基づいて、コントローラが、所望の圧力へとタイヤの膨張を生じさせる。スピンドルの速度センサー518もまた、少なくとも1つまたは2つのスピンドルの近傍に関連付けられており、また、光学式エンコーダ、電気式ホール効果スイッチまたはその他のタイプの速度センサーを利用することにより、回転するスピンドルの速度を確認する。センサー514,516および518から収集されるデータ情報は、生成マシンの動作パラメータのリアルタイムモニタを提供するよう、コントローラに伝達される。タイヤがいったんマシンに装填され、所望のビード部幅を有するスピンドルによって係合され、そして膨張させられると、タイヤの期待される動作性能の間、すなわち、適切なビード部間隔、膨張設定および回転速度に関して、輪郭センサー520が、タイヤの輪郭を解析する。輪郭センサー520は、タイヤの輪郭を提供するようスピンドルの中心線に対するタイヤの寸法特徴を測定するスポットレーザーであってもよい。センサー520は、ラインレーザー、接触プローブまたはカメラの形態であってもよい。選択されたセンサーのいずれか1つは、更なる評価のためのタイヤの正確な半径測定を検出するのに十分な感度を有するものとなっている。熟練した職人は、用いられ得るセンサーが様々な利益および不利益を有しており、また、各タイプのセンサーが十分なタイヤ輪郭画像を生成することができる、ということを理解していると考えられる。コントローラ504には、輪郭データベース524が接続されて関連付けられている。輪郭データベースは、コンピュータ援用設計CAD図面、または、製造プロセスにおいて完成される全てのタイヤの特質のためにエンドユーザーが所望するその他の前述のタイヤ輪郭形状を含むことができる。これらの輪郭は、部品番号に応じて保存され、また、ラベルリーダー506により読み取られるときにタイヤに関連付けられるよう構成されている。それぞれの特定のタイヤに関連付けられたCAD輪郭を有することに加えて、タイヤの鏡像が、例えば特定のタイヤの型が予め定められた欠陥を有するということ、および、鏡像の輪郭が所望の目的の輪郭形状を提供するよう利用されるということが知られている場合に利用され得る。ディスプレイを有するユーザーインタフェースが、概して符号526によって示されており、また、マシン500に関連付けられた全ての構成要素およびセンサーのモニタが可能となっている。インタフェース526は、輪郭を作り出すステップに先行して、また必要であれば後述するように輪郭を作り出すステップの間、技術者が様々なパラメータを調整することを可能とする。インタフェースは、所定の輪郭の選択を可能にし、また、更なる評価のために蓄積された全ての輪郭データの記憶を可能にする。上述の形態のように、タイヤ輪郭を生成するために複数の研磨装置が用いられてもよい。特に本形態において、上側の研磨装置が概して符号530によって示されており、下側の研磨装置が概して符号540によって示されている。上側の研磨装置は、半径方向運動センサー532、軸方向運動センサー534、および、上述のように砥石の力および/または回転数または回転動作を決定するため、上述の1つまたは複数の研磨装置用モーターに関連付けられたモーター電流センサー536を含んでいる。同様に、下側の研磨装置540は、半径方向運動センサー542、軸方向運動センサー544、および、モーター電流センサー546を含んでいる。これらの様々な運動および電流センサー532~536および542~546は全て、データをコントローラ504に入力する。上述のように、研磨装置は、互いに独立に移動してもよく、また、互いに独立に動作してもよい。このような態様によって、タイヤがスピンドル508によって回転されているときに研磨装置530および540がタイヤに当接するよう配置される際の位置決めおよび速度が、正確に制御される。このことは、研磨装置が互いに片寄るオフセットを作ることを可能にし、また、研磨装置の研磨経路が正確に制御されることを可能にする。言い換えれば、研磨装置530および540は、スピンドルの中心線からの半径方向距離が異なる位置に配置され得る。このことは、タイヤのトレッド部および/またはショルダー部の選択された部分を取り除くときの正確な制御を可能にする。どのようにして最良の輪郭を得るかを考える際、コントローラは、デュロメータ、スピンドルの回転速度、タイヤの輪郭が作り出される際の量または速度を制御する研磨供給速度、研磨段階における材料の量または深さを制御する研磨深さ、所望の輪郭を得るために用いられる研磨段階の数、鏡像のハーフまたは全体輪郭が、所望の輪郭を得る上で利用されるかどうか、および、研磨プロセスの間に利用され得る様々なオフセットのうちの少なくとも1つを考慮する。熟練の職人は理解するであろうが、オフセットは、1つの研磨装置の、その他の研磨装置に対する配置に関係している。また、上側および下側の研磨装置の動作をどのようにして最良に調整するかを決定することにおいて、タイヤの製造においてシリカが利用されるかどうかということ、およびどの程度利用されるかということ等の、タイヤに含まれる材料が考慮される。いくつかの例において、タイヤは、デュロメータを変える様々なタイプの化合物を含んでいてもよい。この場合、研磨装置に関連付けられたモーターセンサー536,546は、研磨プロセスの間、モーターの回転速度および電流の引き込みを検出する。モーター電流の変化が研磨の間に検出される場合、それはおそらく、タイヤの材料/デュロメータまたはその他のタイヤ特性の変化によるものであり、コントローラは、研磨プロセスへのリアルタイムでの修正または調整を可能にするよう研磨装置530,540のモーター速度を調整してもよい。このことは、均一な所望の輪郭が得られることを確実にする。図14を参照すると、タイヤの輪郭を作り出す動作ステップを設定する動作フローチャートが全般的に符号600で示されていることが見て取れる。ステップ602において、タイヤTが、従来技術において周知の方法で成型される。ステップ604において、タイヤが成型された直後に、タイヤの詳細、その組成、タイヤを形成するために用いられた型、およびその他の関連する製造情報を示すラベルまたはその他の識別子がつけられる。タイヤが様々な製造プロセスを介して移動するとき、タイヤのラベルが読み取られてもよい。上述のように、ラベルは、バーコード、またはその他のタイプの、電気的に読み取られ得るデバイスであってもよい。例えば、無線周波数識別タグまたはその他の同様のデバイスであって、タイヤに関連する情報を提供するデバイスなどである。随意的に、ステップ606において、タイヤの均一性がチェックされてもよい。タイヤの均一性試験は、タイヤが使用上容認可能なものであるか否かを決定してもよい。タイヤ均一性の間になされ得る測定は、限定はされないが、半径方向の振れ度radialrunout、横方向の振れ度lateralrunout、円錐度conicityおよび膨らみの測定を含んでいる。これらの示数のいずれか1つが所定のパラメータまたは限定の範囲内にない場合、タイヤは、適切なやり方でマークされてもよく、または、タイヤにラベルが追加されてもよく、または、そのタイヤに関連する情報がシステムにアップロードされてもよい。これによって、その特定のタイヤのためにバーコードラベルが読み取られるときにいつでもその均一性の特性もまた知られるようになる。熟練の職人は、しかしながら、タイヤの均一性ステップが随意的なものであり、本発明の実施には必ずしも必要とされない、ということを理解するであろう。どの場合でも、ステップ608において、所望の輪郭がタイヤに関連付けられる。所望の輪郭は、CAD図面などのファイル上の図面であってもよく、または、輪郭データベースに管理されている例示的な輪郭であってもよい。ステップ610において、特定の輪郭との関連付けのために調べられるタイヤのための動作パラメータが設定される。これらの動作パラメータは、限定はされないが、膨らみセンサー516によって決定される圧力、ビード部幅センサー514によって決定されるビード部幅、および、スピンドル駆動部512によって設定される走行速度を含んでいる。これらの動作パラメータは、典型的には、製造者によって予め定められており、また、各々の特定のタイヤに関連付けられたタイヤラベル情報に伝えられている。ステップ612において、タイヤが膨張させられ、そしてその他の寸法的な判定基準のセット全てに関しての所望の速度で回転している後、輪郭センサー520が、タイヤの輪郭を測定するよう、必要に応じて半径方向および軸方向に動かされる。上述のように、このことは、タイヤが回転するとき、スポットレーザー、ラインレーザーまたはタイヤの寸法的な特徴を決定するその他のデバイスを用いて行なわれてもよい。ここで、寸法的な特徴は、回転するスピンドルアッセンブリの中心線に対するタイヤの測定に基づいている。結果として、完全なタイヤ輪郭が、輪郭生成マシン500に受け入れられたタイヤのために生成される。ステップ616において、コントローラ504は、ステップ612において決定された、測定された輪郭と、タイヤのラベル情報に基づく、タイヤに関連付けられた所望の輪郭とを比較する。変形例として、所望の輪郭がデータベース524から選択されてもよい。比較により、測定された輪郭が所望の輪郭の寸法的な制限の範囲内にあるということが明らかになる場合、ステップ618において、タイヤが、ステップ618における製造プロセスの残りのステップへと移動される。しかしながら、ステップ616において、測定された輪郭が所望の輪郭の寸法的な制限に適合しないと判定される場合、プロセスはステップ620を継続する。ステップ620において、所望のタイヤ輪郭のための正確な測定を得るために、輪郭データベースがアクセスされる。この情報に基づいて、ステップ622において、所望の輪郭および検出されたゆがみに基づく輪郭調整パラメータのセットが設定される。言い換えれば、ステップ622において、タイヤに関する様々な特質が考慮され、また、ゆがみの程度が最良に訂正され得る。この考慮においては、タイヤのデュロメータ、毎分の回転数における所望のスピンドル速度、上側研磨装置および下側研磨装置に含まれる砥石が横方向および必要に応じて半径方向にタイヤ上でどの程度迅速に動かされるかを決定する研磨供給速度、研磨段階の間にどの程度の材料が取り除かれるかを決定する研磨深さ、研磨段階の数、および、鏡像のハーフまたは全体輪郭が研磨プロセスの間に利用されるかどうか、が含まれている。上述の形態で説明されたように、またタイヤの幅に依存して、複数の研磨アッセンブリが利用されてもよい。研磨装置530および540の移動は、所望の輪郭に従ってタイヤを形付けるよう調整されている。上側および下側の研磨装置は、オフセットされていてもよく、所望の輪郭を得るためにそれらがタンデムで動作するよう構成されていてもよい。これらのパラメータがいったん設定されると、輪郭生成マシン500は、ステップ624において、輪郭を作り出す作業を開始する。ステップ626において、研磨または輪郭を作り出す手順の間、様々なセンサーが絶え間なくモニタされ、そして、異常な動作が検出された場合、その他のパラメータが調整されてもよい。例えば、モーターセンサー536および546は、それらが所望の速度の範囲内で動作しているかどうかを判定するため、モーター電流をモニタする。いくつかの理由のため、タイヤ成型用化合物中の様々な材料の使用に基づくタイヤのデュロメータの変化などが検出され、コントローラは、研磨供給速度、スピンドル速度、研磨深さおよび/またはその他の関連する動作パラメータを調整することができ、これによって、所望の輪郭が実現されることを確実にする。ステップ628における輪郭を作り出す作業の完了の際、研磨アッセンブリは、輪郭センサー520がタイヤ輪郭を再評価することができるよう、タイヤに対する作業位置から動かされる。ステップ630において、再びチェックされたタイヤがまだ動作パラメータに適合しない場合、プロセスは、ステップ610から628を繰り返すようステップ610に戻ることができる。タイヤが容認可能なものである場合、ステップ632において、タイヤがマシン500から外され、そして残りの製造プロセスへ進む。タイヤがプロセスを完了せず、かつ、ステップ630の第2の作業の完了で容認可能なものとなる場合、その後に、タイヤが更なる評価において不合格にされ得るよう、ステップ630においてフラグがセットされてもよい。図15および16を参照すると、本発明によってタイヤの輪郭を作り出すことの利益を表す波形記録が提示されている。図15は、例示的なタイヤが回転される間のトレッド部の中心における真円度の量である中心半径方向振れ度C.Rad.Routを示している。また、タイヤのトレッド部をタイヤの中心に向けて押しこむ負荷の量通常はポンドまたはキログラムである半径方向負荷C.Rad.Loadが示されている。これらの値は、タイヤユニフォミティマシンに設けられているようなロードホイールを用いて検出される、ということが理解されるであろう。どの場合でも、分析から得られる更なる記録は、タイヤの一回転の中での最大量から最小量への、半径方向負荷の相違であるRPP値、半径方向の基本振動RH1、円錐度の値CON、および中心半径方向の振れ度CRROの値が提示されるということを示している。図16から見て取れるように、これらの値は、著しく低減されている。なお、ゼロに最も近い円錐度の値が好ましい。従って、本発明の思想による輪郭を作り出すマシンを利用することの利益は、図15および16から容易に明らかになる。輪郭を作り出すマシン500および、動作フローチャート600によって明示されているようなその製造手順は、正確な性能仕様に適合しているタイヤが製造されることを可能にする。輪郭を作り出す作業は、手動でタイヤを研磨マシンの中に装填し、基礎となるのに必要なエリアを決定し、研磨作業を実行する、ということのための15分間またはそれ以上の時間とは異なり、2~3分間で行なわれ得るような方法で自動化されている。さらに、マシン500における繰り返し可能という性質は、所望の輪郭を得るのにかかる時間の量において多大な利益をもたらし、また、従来の研磨マシンよりも、効率的であり、かつ、作業上、正確である。マシンはまた、使用者が様々な所望の輪郭を選択することを可能にする柔軟性、および、迅速かつ効果的な方法で選択する能力を提供する。輪郭を作り出すマシンはまた、特定の輪郭が、タイヤの型によってもたらされる既知の製造の欠陥に順応することを可能にする。例えば、タイヤの型が寸法的なゆがみを有することが知られている場合、型を破壊すること、およびそれに関連する投資を破壊することが必要であるという代わりに、輪郭を作り出すマシンを利用することによってゆがみが容易に訂正され得る。輪郭を作り出すマシンはまた、輪郭を作り出すマシンがタイヤの均一性試験において一般に見られる大抵の全ての欠陥を補うよう使用され得る。上述した観点から、従って、本発明の概念に係るタイヤユニフォミティマシンの研磨アッセンブリが従来技術を実質的に改良するものであることは明らかであろう。特許法に従って、本発明の好ましい実施形態のみを以上において詳細に説明し且つ添付図面に図示したが、本発明はそれ及びそれによりなされたものに限定されるものではない。本発明の精神から離れることなく上述した実施形態に対して各種の変更をなし得ることは理解されるべきであろう。"