繊維と半硬化状態の樹脂とを含んだプリプレグの表面に、保護フィルムを貼り付ける貼付工程と、前記保護フィルムを介して、前記プリプレグに孔を形成する孔工程と、前記保護フィルム上に、導電ペーストを付与する付与工程と、前記導電ペーストの一部を前記孔に充填する充填工程と、前記保護フィルムを剥離し、前記プリプレグの表面に、前記導電ペーストからなる突出部を構成する剥離工程と、前記プリプレグの両面に、銅箔を配設し、プレス装置を用いて加圧する加圧工程と、前記加圧工程に続く加熱工程で、前記プリプレグおよび導電ペーストを硬化する工程と、前記の銅箔を配線パターンに加工するパターン工程と、を有する配線基板の製造工程であって、第1のプリプレグの表面に、第1の保護フィルムを貼り付ける第1の貼付工程と、前記第1の保護フィルムを介して、前記第1のプリプレグに第1の孔を形成する孔工程と、前記第1の保護フィルム上に、前記導電ペーストを付与する第1の付与工程と、前記導電ペーストの一部を前記第1の孔に充填する充填工程と、前記第1の孔に充填されなかった前記導電ペーストを、複数集めて回収ペーストとして回収する回収工程と、前記回収ペーストをろ過し、ろ過済み回収ペーストとするろ過工程と、前記ろ過済み回収ペーストに、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上を添加し混合し、少なくとも粘度もしくは固形分を調整し、リユースペーストとする調整工程と、第2のプリプレグの表面に、第2の保護フィルムを貼り付ける第2の貼付工程と、前記第2の保護フィルムを介して、前記第2のプリプレグに第2の孔を形成する孔工程と、前記第2の保護フィルム上に、前記リユースペーストを付与する第2の付与工程と、前記リユースペーストの一部を前記第2の孔に充填する充填工程と、を有する配線基板の製造方法。回収ペーストに、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上を添加し混合し、粘度を低下させた後、ろ過し、ろ過済み回収ペーストとする請求項1記載の配線基板の製造方法。繊維はガラス繊維であり、ろ過工程で用いるフィルタの開口径は、導電ペーストに含まれる金属粒子の平均粒径の3倍以上であって、前記繊維の平均直径の20倍以下である請求項1記載の電子部品の製造方法。前記第1のプリプレグと前記第2のプリプレグとは、プリプレグの厚みもしくはプリプレグを構成する繊維の本数もしくは密度の一つ以上が互いに異なるものである請求項1記載の配線基板の製造方法。保護フィルムに形成した孔を介して、プリプレグに導電ペーストを充填してなる配線基板の製造方法においては、繊維片の混入した導電ペーストは廃棄されていた。本発明の配線基板の製造方法は、繊維と半硬化状態の樹脂とを含んだプリプレグの表面に、保護フィルムを貼り付ける貼付工程と、前記保護フィルムを介して、前記プリプレグに孔を形成する孔工程と、前記保護フィルム上に、導電ペーストを付与する付与工程と、前記導電ペーストの一部を前記孔に充填する充填工程と、前記保護フィルムを剥離し、前記プリプレグの表面に、前記導電ペーストからなる突出部を構成する剥離工程と、前記プリプレグの両面に、銅箔を配設し、プレス装置を用いて加圧する加圧工程と、前記加圧工程に続く加熱工程で、前記プリプレグおよび導電ペーストを硬化する工程と、前記の銅箔を配線パターンに加工するパターン工程とを有する配線基板の製造工程であって、第1のプリプレグの表面に、第1の保護フィルムを貼り付ける第1の貼付工程と、前記第1の保護フィルムを介して、前記第1のプリプレグに第1の孔を形成する孔工程と、前記第1の保護フィルム上に、前記導電ペーストを付与する第1の付与工程と、前記導電ペーストの一部を前記第1の孔に充填する充填工程と、前記第1の孔に充填されなかった前記導電ペーストを、複数集めて回収ペーストとして回収する回収工程と、前記回収ペーストをろ過し、ろ過済み回収ペーストとするろ過工程と、前記ろ過済み回収ペーストに、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上を添加し混合し、少なくとも粘度もしくは固形分を調整し、リユースペーストとする調整工程と、第2のプリプレグの表面に、第2の保護フィルムを貼り付ける第2の貼付工程と、前記第2の保護フィルムを介して、前記第2のプリプレグに第2の孔を形成する孔工程と、前記第2の保護フィルム上に、前記リユースペーストを付与する第2の付与工程と、前記リユースペーストの一部を前記第2の孔に充填する充填工程と、を有する配線基板の製造方法である。保護フィルムに形成した孔を介して、プリプレグに導電ペーストを充填してなる配線基板の製造方法において、ガラス繊維等からなる繊維片の混入した導電ペーストであっても、導電ペースト内部からガラス繊維等の繊維片を選択的に除去することで、導電ペーストに熱的な処理を加えることなく、リサイクル更にリユース、あるいは再利用することができ、配線基板の低価格化、廃棄物の削減を実現する。以下、本発明の実施をするための形態について、図を用いて説明する。実施の形態1図1~図2は、保護フィルム上に付着したガラス繊維や樹脂繊維の一部からなる繊維片を、導電ペースト中に回収する様子を説明する断面図である。図1A~Cは、共に第1の保護フィルム上に付着したガラス繊維やアラミド等の樹脂繊維からなる繊維片を導電ペースト中に回収する様子を説明する断面図である。101は第1のプリプレグであり、第1のプリプレグ101やガラス織布やガラス不織布、アラミド織布やアラミド不織布に、エポキシ樹脂等を含浸させ、半硬化状態あるいはBステージ状態としたものである。102は第1の保護フィルムであり、第1の保護フィルム102は、PETフィルム等である。103は第1の孔であり、第1の孔103は炭酸ガスレーザー装置等で形成することができる。104は治具であり、治具104はスキージゴム等からなる。105は導電ペーストであり、導電ペースト105は、銅粉等の導電粉と、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂等を含む。107は矢印、108は繊維片であり、繊維片108は、第1のプリプレグ101の切断面から脱落した、半硬化状態のエポキシ樹脂等が付着したガラス繊維やアラミド等の繊維からなる異物であり複数の繊維片が樹脂により結着した繊維片群でもよい。図1Aにおいて、第1のプリプレグ101の両面には第1の保護フィルム102が付与されている。図に示すように、第1の保護フィルム102の表面には、ガラス繊維の一部が欠落し異物となった繊維片108が付着している。こうした繊維片108は、半硬化状態のエポキシ樹脂等が、第1のプリプレグ101の切断面や側面から脱落して付着したものである。これが複数枚を厚み方向に積み重ねた場合、その表面に静電気等で付着している。吸引装置や粘着ロール共に図示していないで除去した後も、第1のプリプレグ101等を複数枚、厚み方向に積み重ねたり、そこから枚葉に引き剥がしたり、あるいは搬送時の摩擦などの取り扱い時に発生した静電気で、新たな繊維片108がその表面に付着する。このように、吸引装置や粘着ロールで除去した後であっても、プリプレグの側面等からは新たな半硬化のエポキシ樹脂や繊維片108が脱落し、新しい異物として、第1のプリプレグ101の両面に形成した第1の保護フィルム102の上に、静電力等で張り付くため、配線基板の製造工程において、各工程毎に、静電気対策が必要となる。また第1の保護フィルム102の静電気力を静電ブロアー等で除去した場合であっても、次の工程取扱い、あるいは積み重ね、あるいは枚葉に引き剥がす時に、新たに静電気を帯びてしまうことは言うまでも無い。図1Bは、第1のプリプレグ101に、第1の保護フィルム102毎、第1の孔103を形成した様子を示す。なお第1の孔103は貫通孔図示しているであっても良いが、用途によっては有底孔図示していないとすることも可能である。図1Bに示すように、第1のプリプレグ101の第1の孔103の加工時あるいは加工に伴う基材の搬送時、あるいはハンドリング時にも、新たな繊維片108が、第1の保護フィルム102の表面に付着し、繊維片108の単位面積当たりの個数を増加させる。図1Cは、繊維片108が付着した第1の保護フィルム102の上を、スキージゴム等からなる治具104を矢印107に示すように移動させあるいはスキージングし、あるいはすり込みし、第1の孔103に導電ペースト105を充填する様子を示す。図1Cに示すように、治具104の第1の保護フィルム102に対する押し付け力を強めることで、導電ペースト105の第1の孔103への押し込み力を増加させることができ、更に第1の保護フィルム102上の繊維片108を、導電ペースト105に収容し、繊維片収容ペースト109とすることができる。また少量の繊維片108が収容されてなる繊維片収容ペースト109であっても、図1Cに示すように、治具104の第1の保護フィルム102に対する押し付け力を強めることで、導電ペースト105の第1の孔103への押し込むことができる。特に治具104は、第1の保護フィルム102の表面に密着するように、一定以上の圧力で押し付けることが望ましい。治具104の押し付け圧力を一定以上とすることで、第1の保護フィルム102の表面に残渣として残る導電ペースト105図示していないの付着残量を減らすことができ、第1の保護フィルム102に付着した状態で廃棄される導電ペースト105を減らすことができる。導電ペースト105の、第1の保護フィルム102の表面へ付着したまま廃棄される付着残量を減らすには、導電ペースト105に含まれる導電粒子例えば、粒径1~10μm程度の銅粒子が、第1の保護フィルム102の表面に残らないように、しっかりかき取ることが望ましい。具体的には導電ペースト105に含まれる銅粒子例えば、粒径1~10μmが、第1の保護フィルム102の上に残渣として残らないように、しっかりとかき取ることが望ましい。なおこのように第1の保護フィルム102の上をしっかりとかき取ればかき取るほど、第1の保護フィルム1上に付着している繊維片108特に、繊維片108の直径が1μm以上、更には5μm以上と、銅粒子の粒径と同等以上の場合が、治具104によってかき取られ、導電ペースト105の内部に収容されやすくなる。なお本発明において、後述する導電ペースト105のろ過工程において、フィルタ121図示していないの開口径を、導電ペースト105に含まれている金属粒子の平均直径の3倍以上であって、かつ第1のプリプレグ101を構成する繊維の平均直径の20倍以下、更には10倍以下、更には5倍以下とすることが望ましい。これはガラス繊維等の繊維が導電ペースト105の中に異物として含まれている場合、異物としてのガラス繊維の長さは、ガラス繊維の平均直径の20倍以上、更には50倍以上であるからである。図2ABは、共に第1のプリプレグ101の第1の孔103に、導電ペースト105を充填する様子を説明する断面図である。図2に示すように、治具104を使って、第1の孔103に充填させる導電ペースト105の中には繊維片108が収容され、繊維片収容ペースト109となっている。図2Bは、繊維片収容ペースト109を用いて、第1の孔103に導電ペースト105を充填する様子を説明する断面図である。矢印107bに示すように、台106側から、導電ペースト105を真空吸引することは有用である。なお、導電ペースト105に収容されている繊維片108の量が多くなった場合、繊維片収容ペースト109の粘度が高くなってしまい、図2Bにおける第1の孔103への導電ペースト105の充填性に影響を与える場合がある。こうした場合、台106に真空吸引用の孔等を設け、通気シート例えば、紙等を介して、矢印107bに示すように第1のプリプレグ101中へ導電ペースト105を吸引することで、その充填性を高められる。特に通気シートに、導電ペースト105の成分例えば、液状成分、あるいは溶剤成分に対して選択的な浸透性を有する部材を用いた場合、繊維片収容ペースト109更には回収ペースト119の組成例えば、固形分、あるいは液状成分の比率が影響を受けやすくなる。これは通気シートを介して、導電ペースト105の一部の成分例えば液状成分、あるいは溶剤成分のみが選択的に吸収される場合があるためである。図3A~Cは、共に配線基板の製造方法の一例を説明する断面図であり、図2の製造方法に続く工程の一例である。図3Aは、導電ペースト105よりなる第1の突出部111を設けた第1のプリプレグ101の両面に、第1の銅箔を積層する様子を示す断面図である。110は第1の銅箔、111は第1の突出部であり、第1の突出部111は、導電ペースト105から形成されている。なお第1の突出部111の厚みの増減は、図2B等で使用する第1の保護フィルム102のフィルム厚みの調整によって、行うことができる。矢印107は、積層方向を示すプレス装置等は図示していない。なお積層と共に加熱することは有用である。図3Bは、積層後の状態を説明する断面図である。112は第1の絶縁層であり、第1のプリプレグ101の硬化物からなる。113は第1のビアであり、導電ペースト105の硬化物からなる。なお第1のビア113は、導電ペースト105からなる第1の突出部111の厚み分、より強力に加圧圧縮されているため、導電ペースト105中に含まれている銅粉等の金属粉は互いに変形し面接触部分を介して面接触しているため、ビア部分の低抵抗を実現している。図3Cにおいて、114は第1の配線であり、第1の銅箔110が所定パターンにパターニングされたものである。115は第1の配線基板である。第1の配線基板115は、少なくとも第1の絶縁層112と、この第1の絶縁層112の両面に固定された第1の配線114と、両面に形成された第1の配線114間を層間接続する導電ペースト5の硬化物である、第1のビア113とからなる。なお、第1の配線基板115をコア基板として、その両面に更に絶縁層や配線等を積層することで、更なる多層化が可能となる。ここで導電ペースト105は、その製造工程において、細心の注意を払って製造されているため、導電ペースト105の中に繊維片108が混入することは考えられない。しかしながら、図1~図2に示すように、導電ペースト105を、第1の保護フィルム102の上でスキージングあるいはすり込みすることによって、第1の保護フィルム102に付着した繊維片108が、導電ペースト105の中に混入し、繊維片収容ペースト109となってしまう。そして繊維片収容ペースト109の中に収容されている繊維片108の量が、一定量を超えた場合、図4に示すように、従来の場合では廃棄ペーストとして廃棄されていた。図4は、繊維片収容ペースト中の繊維片の量が一定以上となり、従来の場合において廃棄される様子を説明する模式図である。図4において、116a~116dはそれぞれ組成ズレペースト、117a~117dは廃棄ペースト、118は産業廃棄物である。廃棄ペースト117aは、スキージング等で銅粉や樹脂、硬化剤等の組成比が変化してなる組成変化済み導電ペースト116aと、その中に混入した各種様々の繊維片108a等からなる。そして複数の廃棄ペースト117a~117dは、産業廃棄物118として処理される。こうした図4で示す課題に対して、図5~図7を用いて、廃棄ペーストをリサイクル特にリユースする様子について説明する。図5は、従来廃棄されていたペーストを再生し、リユースペーストとして再利用する様子の一部を説明する模式図である。図5において、119a~119dはそれぞれ回収ペーストである。回収ペースト119a~119dは、別々のスキージ工程あるいは孔中への導電ペースト充填工程、あるいは別々の治具104a~104dによって使用された使用済みのペーストであって、前述の図4では、廃棄ペースト117a~117dとして、更には産業廃棄物118として処理されていたものである。図5において、この回収ペースト119a~119dは、それぞれスキージング等によって組成ズレが発生した組成ズレペースト116a~116dと、そこに含まれている繊維片108a~108dと、からなる。図5において、回収ペースト119a~119dは、それぞれの工程から、少量ずつではあるが日々、多数発生する。また回収ペースト119a~119dに含まれる組成ズレペースト116a~116dは、その中に含まれる導電粉や樹脂等の組成割合が、スキージ条件あるいはすり込み条件や第1の保護フィルム102や第1の孔103等の仕様の違いによって、影響を受け、製造仕様書における規格値から大きく外れている。また回収ペースト119a~119dに含まれる繊維片108a~108dは、基材の種類、環境、加工装置やハンドリング装置の違い等で、その種類も量が大きくばらついている。まず図5に示すように、複数の異なるロット、あるいはスキージング工程で得られた複数の繊維片が多量に収容されてなる繊維片収容ペースト109を、複数の回収ペースト119a~119dとして、回収し、これを一つにまとめ、回収合一ペースト120とした。図5に示すように、回収合一ペースト120として、使用済みの複数種類のペーストを回収し一つに合体させることで、1回の再生作業当たりの再生量を増加させることができ、再生コストを低減できる。なお図5に示すように、回収合一ペースト120には、さまざまな繊維片108a~108dが含まれている。本発明において、互いに組成等が異なる複数の回収ペースト119a~119dであっても、これらを一つのバッチとして回収させることで、再生工程で発生する廃棄物の削減を実現する。例え回収ペースト119a~119dが、ロット毎に例え10g~50g程度の少量しか回収できなかったとしても、こうした少量ロットを複数個例えば、10~100ロット分以上を必要に応じて定期的に集めることで、回収合一ペースト120を、1kg~10kg以上とすることができ、リサイクル更にはリユース時での収率を高め処理費用を抑えられる。図6は、回収合一ペーストをろ過し、ろ過済み回収ペーストを製造する様子を説明する模式図である。図6において、121はフィルタである。フィルタ121としてはステンレスやポリエステル等のメッシュを使うことができる。122はろ過済み回収ペーストである。矢印107はろ過の様子を示す。図6に示すように、回収合一ペースト120に混入していた様々な繊維片108a~108dは、フィルタ121によって除去し、ろ過済み回収ペースト122が得られる。なおこのろ過工程において、真空吸引例えば真空ポンプ、あるいは流体を利用したベンチュリ効果によって減圧するアスピレータ等や、回転式の押し込みブレードやスクリュー、スラリー用の加圧ポンプ、ダイヤフラムポンプ等を共に図示していないを併用することで、ろ過速度を高めることができる。また必要に応じて、回収合一ペースト120に、少量の有機溶剤等を加えることで、回収合一ペースト120の粘度を低下することができ、フィルタ121のろ過作業性を高められる。またろ過するために添加した有機溶剤等は、ろ過済み回収ペースト122に後添加する溶剤等からその分を必要に応じて適宜差し引けば良い。図7は、ろ過済み回収ペーストに溶剤等を添加してリユースペーストとして製造する様子を説明する模式図である。図7において、123は溶剤等である。溶剤等123は、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上からなる。124はリユースペーストである。リユースペーストとは、使用済みの導電ペーストを、その中に含まれている銅粉等の形状等に影響を与えることなく、繊維片108を除去し、リユース用に再生してなる導電ペーストである。なおこのリユースペースト124と、図1等で説明した導電ペースト105とは、組成や固形分、粘度等を略同じに調整することは有用である。しかしながらリユースペースト124には、新品の導電ペースト105には含まれていない、極めて小さな例えば、直径に対して長さが1~2倍程度の繊維片等が含まれている場合がある。こうしたことで導電ペースト105と、リユースペースト124との違いを分析にて明確にすることも可能である。そして図7に示すように、ろ過済み回収ペースト122に、溶剤等123を加え、粘度や固形分、ペースト組成比等を調整し、リユースペースト124とする。なお溶剤等123は、有機溶剤のみならず、液状の熱硬化樹脂や、他の導電ペーストであってもよい。また溶剤等123として、導電ペーストを用いる場合、図1等で説明した導電ペースト105とは、粘度や組成比率が異なる他の導電ペーストを用いることが有用である。これはろ過済み回収ペースト122に含まれている導電ペースト組成比は、初期の導電ペースト105例えば図1等と、粘度や組成比率等が大きくずれているためであり、このズレを補正するためには、初期の導電ペースト105と、粘度や組成比率が異なる他の導電ペーストを加えることが望ましいためである。なおろ過済み回収ペースト122と、溶剤等123との混合は、市販の混練装置例えば、プラネタリーミキサー、ロール混練装置を用いることが有用である。ここで粘度の調整あるいは粘度の測定には、粘度計を使うことが望ましい。また組成比率の調整あるいは組成比の測定には市販の固形分計、あるいは市販の熱分析装置DSC、TG、DTA等と呼ばれることもあるを用いることが望ましい。また廃棄ペースト117に含まれる金属粉が卑金属例えば銅の場合、TG熱重量測定で組成比率を測定し、調整する場合、金属粉の酸化の影響を防止するため、窒素雰囲気で測定を行うことも有用である。なお組成比とは、ペースト中の金属粉の量重量、ペースト中の揮発分の量重量、ペースト中の有機物の量重量等である。またペーストの比重を参考にしても良い。これはペーストの比重は、ペースト内部に含有される金属の含有率に大きく影響されるためである。なお比重を測定する場合、JISK0061において、再利用Reuse、すなわち、継続的使用を含め当初と同じ目的で再度使用することに相当すると考えられる。特に、EUにおいて、リサイクルは、再生Recoveryと、処分Disposal、単純な償却、埋め立ての二つに分けられる。また再生Recoveryは、再使用Reuse、継続的な使用を含め当初と同じ目的で再度使用すること、リサイクルRecycling、当初又は他の目的のために廃棄材料を生産工程で再加工すること、エネルギー回収EnergyRecovery、熱の再生を伴う直接的燃焼によるエネルギー回収の3つに分けられる。本発明は、このEUのリサイクル定義の中でも、特に再生Reuseに相当するものであり、廃棄物等の削減や資源エネルギー等の消費削減にも有用である。なお再生製品としては、例えば、プリンターのトナーカートリッジの再利用カートリッジ内のトナーが無くなった場合、空になったカートリッジに第3者がトナーを詰めて販売することも行われているようであるが、本発明は単なるトナーの詰め替えによる再利用のようなものではない。本発明は、例えて言えば、プリンターメーカーが、インクジェット用のインクカートリッジを新品として販売し、使用済みのインクカートリッジをユーザーから回収し、それをプリンターメーカーが、使用済みインクカートリッジからスポンジに染み込んで残ったインクを回収し、複数の回収したインクを一つにまとめ、ろ過し、組成等を調整し、これを更に、新品あるいは新品に準用する製品のインクとして、必要に応じて回収した使用済みインクカートリッジに入れて販売あるいは利用するようなビジネスモデルに相当する。更に本発明は、新聞や雑誌等の印刷用のインキを製造しているインキメーカーが、新品のインキを18L缶やドラム缶等の形態で印刷会社に販売し、印刷会社が輪転機等でインキを使用した後、輪転機等のインキローラーやインキ溜めに残った従来は廃棄していたインキを、インキメーカーが回収し、回収したインキを複数集め、ロット量を大きくした後、その中に残っている顔料等をインキ状態更には分散状態で再利用するものに相当するものであり、単なるリサイクルあるいは資源の再利用というだけでなく、導電ペーストとしての諸用件を満たした状態の導電粒子をその分散状態を保ったまま再利用させることに特徴がある。なお本発明における使用済みの導電ペーストあるいはリユースにまわす導電ペーストは、特開2000-368046号公報に示したように、被印刷体周辺に設けたメタルマスク等から、印刷機外へ回収すれば良い。これは特開2000-368046号公報に示すように被印刷体の周囲に設けた被印刷体より、小さい開口部をもったメタルマスク上に追加用の導電ペースト等を追加し、このメタルマスクで使用済みあるいは使用中の導電ペーストに、追加した導電ペーストを混ぜるだけでは、導電ペースト中に混入更には蓄積した繊維片等が除去できないためである。本発明は、こうした課題に対して、被印刷体周囲に設けたメタルマスク等更には使用した印刷機、スキージ等から、使用済みの導電ペーストを取り出しあるいは回収し、印刷機の外あるいは別の場所、別の装置を用いて、導電ペーストをリサイクル特にリユースするところに特徴がある。またこうして取り出すことで、複数の異なる印刷ロット、異なる工程日、工程時間に発生した使用済み導電ペーストを効率よく回収し、一つの大きなロット1kg以上、5kg以上、更には1kg以上にまとめられるため、導電ペーストのリサイクル特にリユースの効率や収率を高めることができる。これは印刷終了後に発生した使用済み導電ペーストは、小ロット例えば1kg未満、更には500~50gとなる。これはスキージを用いて印刷する場合導電ペーストが少なくなると、スキージと被印刷体の直線状の接触面に導電ペーストが不連続に点在し、ビアへの充填ができなくなるためである。こうした小ロットで再生するより、こうした小ロットを複数集め、大きなロット1kg以上、更には10kg以上とすることで、初めて、使用済みペースト中の繊維片等を、コスト面も加味しながら、確実に高効率に除去できるためである。このように本発明は、プリンターのインクカートリッジ、あるいはビールのリターナブルのビン容器等の従来知られている部材の再利用ではなく、より高度なものである。また本発明は、回収した導電ペーストを洗浄し、その中に含まれている高価な導電性粒子を溶剤洗浄等によって粉体として取り出し、この取り出した導電性粒子を導電ペーストして再混練するような一般的な技術思想を提案するものではない。本発明は、回収した導電ペーストを、導電性粒子の分散状態をそのままに、再使用できるように再生するものであり、高度な技術的思想を提案するものである。実施の形態2実施の形態2では、実施の形態1で説明した本発明での作用効果について、更に詳しく説明する。[表1]~[表3]は、発明者らが本発明の効果について実験した結果の一例を示す表である。[表1]~[表3]において、横軸は、プリプレグに形成した孔の直径と、その孔の直径で形成した孔の数とを示す。また縦軸は、印刷枚数を示す。また縦軸の右端は、印刷枚数毎の粘度の測定結果を、発明者らが使用したコーンプレート型のレオメータでの、0.5rpm使用したコーンの直径はφ25mm、コーン角度2度であり、ここからズリ速度を計算することができるにおける見掛けの粘度[単位はPas]を示す。なおレオメータでのサンプル測定の設定温度は25°Cとした。なお粘度測定等については、JISK7117-2等を参考にすれば良い。使用したプリプレグ500mm×600mmに、80μmφの孔を1万個、100μmφの孔を1万個、130μmφの孔を1万個、150μmφの孔を1万個、200μmφの孔を1万個、合計孔が5万個を形成した、以上のように、80μmφ~200μmφの孔を各1万個、合計5万個を、一枚のプリプレグ内で評価できるテストパターン発明者らは1万個のビアにおいて、導通不良となったビアが何個有ったかを、評価するためのテストパターンを新たに作製した。発明者らは、一般的に広く使われているビアチェーンパターン、すなわち1万個の連続したビアの中に1箇所でも断線ビア部分が有るかどうかを測定する一般的なテストパターンは使用しなかったを用いて評価した結果の一例を示す。また130μmφ×1万個のビアチェーンにおける歩留まりを1.0とし、規格化normalization、正規化と呼ばれる場合もあるしている。なお[表1]における各不良率とは、φ130μm×1万個での実際の不良率を1.0として規格化した場合の、相対的な不良率を示している。そのため以下の[表1]等における不良率は、規格化した後の値あるいは相対値であり、不良率に単位は付与していない。[表1]の印刷枚数50枚目の結果より、φ80μm~φ200μmでは不良等不良率=0は発生しなかった。またその時の粘度は、20[Pas]であった。[表1]の印刷枚数250枚目の結果より、φ80μm~φ200μmではビア不良不良率=0は発生しなかった。またその時の粘度は、89[Pas]であり、印刷枚数が増加するにつれて粘度が増加することが判る。[表1]の印刷枚数300枚目の結果より、φ80μmで不良率規格化後が7.5、φ100μmで不良率が1.7発生することが判った。なおφ130~φ200ではビア不良は発生しなかった。以上より、印刷枚数が300枚と増加することで、ビア径が小さいほど、不良率が増加することが判った。また印刷枚数が300枚の時の粘度は137[Pas]であり、300枚目ではφ130~φ200μmでは不良等は発生しなかった。ビア径がφ100μm以下で不良が発生し、φ130μm以上で不良が発生しなかった原因は、φ80~φ100μmに比べ、φ130~φ200μmは孔径が大きいため、導電ペーストの粘度が137[Pas]と増加した場合であっても、導電ペーストが孔中に確実に充填できたためと考えられる。[表1]の印刷枚数350枚の結果より、φ80μm×1万個での不良率は14.5、φ100μm×1万個での不良率は5.8、φ130μm×1万個での不良率は1.0この値を1.0として規格化したためであった。なおφ150μmとφ200μmでは不良率は0であったが、これはペースト粘度が169[Pas]と、更に増加したにも関わらず、ビア径がφ150μm以上と大きいため、導電ペーストが孔中に確実に充填できたためと考えられる。[表1]の印刷枚数400枚の結果より、φ80μm×1万個での不良率は33.2、φ100μm×1万個での不良率は9.9.φ130μm×1万個での不良率は3.8、φ150μm×1万個で1.2であった。なおφ200μmでは不良率は0であったが、これはペースト粘度が247[Pas]と、更に増加したにも関わらず、ビア径がφ200μmと大きいため、導電ペーストが孔中に確実に充填できたためと考えられる。[表1]の印刷枚数450枚の結果より、φ80μm×1万個での不良率は63.9、φ100μm×1万個での不良率は21.4、φ130μm×1万個での不良率は10.3、φ150μm×1万個で3.8、φ200μm×1万個で不良率0.9であった。φ200μmでも不良が発生した理由は、450枚も印刷すると、インキ粘度が511[Pas]と大きく増加したため、ビア径がφ200μmと大きいにも関わらず、導電ペーストが孔中に充填しきれなかった場合があったためと、考えられる。従来は、[表1]で示したように、印刷枚数が増加し、不良率が増加した導電ペーストは、前述の図4の廃棄ペースト117a~117dとして廃棄していた。また[表1]の印刷枚数450枚の実験結果に示すように、φ80μmの場合には不良率が63.9と大きくなっていたため、廃棄するしかなかった導電ペーストであるが、φ200の場合には不良率0.9であって、まだまだ使用に耐えることが判る。従来は、印刷枚数が一定以上となった場合、ビア径に関係なく導電ペーストを、廃棄ペースト117として廃棄していた。そのためビア径φ80μm等の小径ビアでは不良率が高い、使用済み導電ペーストであっても、ビア径φ200μm等の比較的大きなビアでは不良が発生していない。こうしたことから、本来はビア径を選ぶことで、使用に耐える導電ペーストであっても、途中で廃棄ペースト117として廃棄されることが多かった。そこで、発明者らは前述の図5に示すように、従来は廃棄ペースト117となっていた、[表1]の印刷枚数450枚を終えた導電ペーストを回収ペースト119として回収し、更に他の清算ロットでの使用済みの導電ペーストの他の複数ロット分と合わせ、約10kgの回収ペースト119を用意した。なお個々の回収ペースト119の粘度は、約600~800[Pas]と大きくばらついていた。そこで、発明者らは、この回収ペーストに対して、混入した大きなガラス繊維からなる繊維片108を取るように、100メッシュのフィルタ121を用いて、図6に示すようにろ過し、ろ過済み回収ペースト122とした。こうすることで、長さ100μm以上のガラス繊維からなる繊維片108を除去することができた。その後、図7に示すように、粘度調整を行った。またTG等を用いて、導電ペースト中の組成ズレの程度を測定し、組成ズレに対して、溶剤等123を加え、粘度を調整した。そしてこれを再生1回目の再利用導電ペーストとし、[表1]に示すように同様な印刷実験を行った。なお[表2]において、印刷枚数45050=500枚と記載した意味は、1回目の再利用導電ペーストとして、50枚を印刷したことを示す。すなわち、1回目の再利用導電ペーストとして、新しく50枚を印刷したとしても、その前すなわち新品の時に450枚を印刷し終わっていることを意味する。これは1回目の再利用導電ペーストで50枚を印刷したことは、総計で50450=500枚を印刷したことに相当するためである。[表2]の印刷枚数450新品の時の印刷枚数200再利用ペーストとしての印刷枚数=650印刷枚数の総計の欄が示すように、再使用1回目の再利用導電ペーストであっても、印刷枚数200枚までは、φ80μm~φ200μmでは不良が発生しないことが判る。再使用1回目の再利用導電ペーストで、印刷枚数200枚とは、再利用導電ペーストして、新品の時に450枚の印刷を終えているため、実際は650枚の印刷を行ったことに相当する。一方、[表1]より、例えば、φ80μmの場合、印刷枚数が450のとき、不良率は63.9と大きくなっているが、[表2]の印刷枚数が450200=650枚の時のφ80μmでの不良率は0である。このように、図5、図6に示すような処理を行うことで、不良率が増加しやすいφ80μm等の小径の場合であっても、本発明を使用することで、トータルの印刷枚数が増加したにも関わらず、その不良率を激減できることが判る。[表2]の印刷枚数450新品の時の印刷枚数400再利用ペーストとしての印刷枚数=850印刷枚数の総計の欄が示すように、再使用1回目の再利用導電ペーストであっても、印刷枚数400枚では、φ80μmで不良率66.7、φ100μmで不良率30.6、φ130μmで不良率21.3、φ150μmで不良率12.5、φ200μmで不良率1.2と、再利用導電ペーストであっても、印刷枚数が増加するにつれ、特にビア径が小さいほど不良率が増加することが判る。しかしながら、[表2]の結果は、新品時に450枚を印刷した後であるので、[表1]に比べ、印刷枚数が、2倍近くに増加することが判る。[表2]の印刷枚数450新品の時の印刷枚数450再利用ペーストとしての印刷枚数=900印刷枚数の総計の欄が示すように、再使用1回目の再利用導電ペーストであっても、印刷枚数450枚トータル900枚を印刷した後は、不良率が増加してしまう。そのため、発明者らは、トータル900枚の印刷を行った導電ペーストを、図5に示すように、回収ペーストとし、更に図6、図7に示すように、2回目のペースト再生処理を行い、再使用2回目の再利用ペーストとした。そしてこの再使用2回目の再利用ペーストを用いて、[表3]~[表4]に示すような印刷実験を行った。[表3]の印刷枚数900新品の時の印刷枚数再生1回目での印刷枚数150再生2回目の再利用ペーストとしての印刷枚数=1050印刷枚数の総計の欄が示すように、再使用2回目の再利用導電ペーストであっても、印刷枚数150枚までは、φ80μm~φ200μmでは不良が発生しないことが判る。再使用2回目の再利用導電ペーストで、印刷枚数150枚とは、新品の時に450枚の印刷枚数を、再生1回目の再利用ペーストとして450枚の印刷枚数を終えているため、実際は1050枚の印刷を行ったことに相当する。以上のように、印刷枚数の増加に伴って、不良率が発生した導電ペーストであっても、図5~図7に示すような再生処理を繰り返すことで、繰り返し、繰り返し、プリント配線基板の製造に用いることができることが判る。実施の形態3実施の形態3では、導電ペーストの再生時に、更にろ過を工夫した場合における、実施の形態1で説明した本発明での作用効果について、更に詳しく説明する。[表4]~[表5]は、発明者らが本発明の効果について実験した結果の一例を示す表である。実施の形態3では、実施の形態2で用いた、フィルタ121に、より細かいメッシュ400メッシュを用いた場合について説明する。こうすることで繊維片108として、長さ20~30μm以上のガラス繊維等を選択的に除去することができた。なおメッシュを細かくすることで、回収合一ペースト120の中に混入した、繊維片108等の除去率を更に高められるが、ろ過時間が長くなり、ろ過による収率が低下する場合もあるので、目的別に使い分けることが有用である。またメッシュは、異なるメッシュ数のものを互いに複数組合せることで、メッシュを詰まりにくくできる。またメッシュは、網状に限定する必要は無く、表面ろ過サーフェスろ過、深層ろ過デプスろ過、ケークろ過フィルタ表面に堆積したガラス繊維等をケークとし、このケークをフィルタとする場合としても良い。こうしたろ過材料やろ過設備は、市販のものを改良することが有用である。[表4]の印刷枚数450新品の時の印刷枚数250400メッシュろ過の再利用ペーストとしての印刷枚数=700印刷枚数の総計の欄が示すように、印刷枚数250枚総印刷枚数700枚までは、φ80μm~φ200μmでは不良が発生しないことが判る。またこれは、ろ過に400メッシュと細かいフィルタ121を使ったため、再利用ペースト中に残留するガラス繊維を更に少なくできるため粘度上昇も抑えられたためと思われる。[表5]の印刷枚数900新品の時の印刷枚数再生1回目250400メッシュろ過の再利用ペーストとしての印刷枚数=1150印刷枚数の総計の欄が示すように、再生を2回繰り返しても、印刷枚数250枚総印刷枚数1150枚までは、φ80μm~φ200μmでは不良が発生しないことが判る。これはろ過に400メッシュと細かいフィルタ121を使ったため、再利用ペースト中に残留するガラス繊維を更に少なくできるため粘度上昇も抑えられたためと思われる。以上、[表1]~[表5]に示すように、本発明によって、導電ペースト105をリサイクル、更には再使用リユースすることで、廃棄ペースト117を減らすことができる。なお回収ペースト119に、加える溶剤等123としては、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上であっても良い。そしてこうした溶剤等123例えば、溶剤もしくは樹脂もしくは前記ろ過済みペーストと異なる組成のペーストのいずれか一つ以上を単独、あるいは複数に分けて添加し混合しても良い。またこうして粘度を低下させた後、ろ過し、ろ過済み回収ペースト122とすることも有用である。また繊維片108は、第1のプリプレグ101あるいは第2のプリプレグ125を構成するガラスからなる繊維片108であることが多いため、ろ過工程で用いるフィルタ121の開口径は、導電ペーストに含まれる金属粒子の平均粒径の3倍以上であって、前記繊維の平均直径の20倍以下、更には10倍以下、更には5倍以下であることが望ましい。フィルタ121の開口径が金属粒子の平均粒径SEM等で観察すれば良いの2倍以下の場合、フィルタ121が目詰まりしやすい。またフィルタ121の開口径が繊維の平均直径SEM等で観察すれば良いの、30倍より大きい場合、長さの短い繊維片108が、ろ過しきれない場合がある。なお第1のプリプレグ101と、第2のプリプレグ125とは、プリプレグ自体の厚みもしくはプリプレグを構成するガラス繊維やアラミド繊維の本数もしくは密度織り方、密度、本数等の一つ以上が互いに異なるものとすることは有用である。厚みやプリプレグを構成する繊維の本数、密度等が互いに異なるプリプレグを用いることで、多様な配線基板を市場に提供できるためである。