"直管状の管本体を備えた樹脂管において、管本体の内部に、管本体の一端近傍から他端近傍にわたるように設けられて熱交換用媒体が流れる管材と、管材の内側に設けられて最内層を形成する、下水や排水を流す流路形成層とを備え、管材の何れか一方に接続部が設けられることを特徴とする樹脂管。請求項1に記載の樹脂管において、前記管材が流路形成層と接触していることを特徴とする樹脂管。請求項1又は2に記載の樹脂管において、前記管本体の一端に受口部が設けられるとともに、その他端に挿口部が形成されることを特徴とする樹脂管。請求項1乃至3のいずれか一つに記載の樹脂管において、前記管材を流路形成層とともに挟むように管材の外側に充填層又は保温層が設けられることを特徴とする樹脂管。請求項1乃至4のいずれか一つに記載の樹脂管において、前記管材が管本体の長手方向に平行な複数本の直管又は波型管と、各直管又は波型管の前後各端部にそれぞれ設けられた接続部とから構成されることを特徴とする樹脂管。請求項1乃至4のいずれか一つに記載の樹脂管において、前記管材が1本の管路を形成するように前後各端部において複数の折り返し部を有する折り返し管と、折り返し管の一端部及び他端部にそれぞれ設けられた接続部とから構成されることを特徴とする樹脂管。請求項1乃至4の何れか一つに記載の樹脂管において、前記管材が螺旋状に巻回された1本又は複数本の螺旋管と、各螺旋管の前後各端部に設けられた接続部とから構成されることを特徴とする樹脂管。請求項1乃至4の何れか一つに記載の樹脂管において、前記管材が管本体の長手方向に平行な複数本の直管又は波型管と、複数本の直管又は波型管の前後各端部をそれぞれ接続するヘッダーと、各ヘッダーにそれぞれ設けられた接続部とから構成されることを特徴とする樹脂管。請求項1に記載の樹脂管において、前記流路形成層が金属材料又はプラスチック材料であることを特徴とする樹脂管。しかしながら、前述した採熱設備は下水道管の管頂側外周面に設置されているため、通常下水道管の管底側を流下する下水の熱を下水道管の内部空間及び下水道管体を経て採熱しなければならず、伝熱性能が低下して下水熱を効率よく採熱することができない他、採熱した下水熱の一部が地中に放散することを避けられない。また、既設の下水道管に採熱設備を配置するためには、道路等を掘削して下水道管を露出させる必要があり、作業が大がかりとなってコストがかさむものとなる。本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、通常下水道管の管底側を流下する下水に対応して下水熱を効率よく採熱することのできる採熱機能を備えた樹脂管を提供するものである。本発明は、直管状の管本体を備えた樹脂管において、管本体の内部に、管本体の一端近傍から他端近傍にわたるように設けられて熱交換用媒体が流れる管材と、管材の内側に設けられて最内層を形成する、下水や排水を流す流路形成層とを備え、管材の何れか一方に接続部が設けられることを特徴とするものである。本発明によれば、管本体の内部に流路形成層を介して熱交換用媒体が流れる管材が配設されることにより、通常管底側下半部を流下する下水の円滑な流れを損なうことなく、その熱を効率よく採熱することができる。本発明において、前記管材が流路形成層と接触していることが好ましい。これにより、下水熱を流路形成層を経て効率よく採熱することができる。本発明において、前記管本体の一端に受口部が設けられるとともに、その他端に挿口部が形成されることが好ましい。これにより、複数本の管本体を長手方向に沿って順次接合することができるとともに、接合した複数本の樹脂管の長さに対応する長さの管材を得ることができ、下水熱を設定距離にわたって採熱することができる。本発明において、前記管材を流路形成層とともに挟むように管材の外側に充填層又は保温層が設けられることが好ましい。これにより、管材を流れる熱交換用媒体の熱の漏出を抑制することができる。本発明において、前記管材が管本体の長手方向に平行な複数本の直管又は波型管と、各直管又は波型管の前後各端部にそれぞれ設けられた接続部とから構成されることが好ましい。これにより、樹脂管を順次接合すれば、接続した複数本の樹脂管の長さに相当する複数本の管材を得ることができる。本発明において、前記管材が1本の管路を形成するように前後各端部において複数の折り返し部を有する折り返し管と、折り返し管の一端部及び他端部にそれぞれ設けられた接続部とから構成されることが好ましい。これにより、樹脂管を順次接合すれば、接続した複数本の樹脂管にわたってつづら折り状に順次連続する1本の管材を得ることができる。また、1個の接続部を順に接続すればよいことから、接続作業が容易となる。本発明において、前記管材が螺旋状に巻回された1本又は複数本の螺旋管と、各螺旋管の前後各端部に設けられた接続部とから構成されることが好ましい。これにより、樹脂管を順次接合すれば、接続した複数本の樹脂管にわたって螺旋状に連続する1本又は複数本の管材を得ることができる。本発明において、前記管材が管本体の長手方向に平行な複数本の直管又は波型管と、複数本の直管又は波型管の前後各端部をそれぞれ接続するヘッダーと、各ヘッダーにそれぞれ設けられた接続部とから構成されることが好ましい。これにより、樹脂管を順次接合すれば、接続した複数本の樹脂管の長さに略相当する、並列接続された複数本の直管又は波型管を有する1本の連続する管材を得ることができる。また、1個の接続部を順に接続すればよいことから、接続作業が容易となる。本発明において、前記流路形成層が金属材料又はプラスチック材料であることが好ましい。これにより、樹脂管を成形する際に管材を配設する場合、あるいは、既存の樹脂管や接合された複数本の樹脂管からなる既設管路に管材を配設する場合に合わせて、流路形成層を選択することができる。なお、本発明において、内側、外側とは、管本体の内径側、外径側を指すものとする。本発明によれば、通常下水道管の管底側を流下する下水に対応して下水熱を効率よく採熱することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1乃至図3には、本発明の樹脂管1の一実施形態が示されている。この樹脂管1は、直管状の管本体2と、管本体2の一端側外周面に固定された短筒状の受口部3とからなり、管本体2の他端部にはテーパー面の挿口部2aが形成されている。そして、樹脂管1の管本体2は、内周側から流路形成層21、充填層としてのモルタル層22、内方FRP層23、レジンモルタル層24、外方FRP層25の順に積層された積層体であって、モルタル層22に熱交換用媒体が流通可能な管材4が埋設されている。この管材4は、図示しないスペーサを介して互いに設定間隔をおいて簾状に連結された複数本の直管41と、各直管41の前後各端部に固定された、互いに接続可能な接続部、具体的には、雌雄の管継手42,43とからなり、各管継手42,43は、管本体2のモルタル層22の前後各端面を越えて外方に突出されている。ここで、管材4の直管41は、ステンレス、チタン、銅等の金属材料、架橋ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、または、ポリエチレン等の内外熱可塑性樹脂層の間にアルミ等の金属材料層を積層した複合材料によって円形、楕円形、あるいは、矩形に形成されたものである。また、管継手42,43としては、直管41が熱可塑性樹脂や複合材料から形成される場合には、それらの直管41とワンタッチで接続できる、出願人の製造販売に係るエスロカチット、メタッチいずれも登録商標を利用することができる。このような樹脂管1は、従来公知のフィラメントワインディング成形法の成形装置を利用して成形することができる。具体的には、成形装置5は、図4に示すように、水平に延びる回転軸51を中心に回転する一側が開放された円筒形の金型52に無端のスチールベルト53を螺旋状に巻回して構成され、スチールベルト53の外表面によって円筒状型面が形成されるとともに、金型52の回転によりスチールベルト53の円筒状型面が前進するものである。そして、金型52の開放端に達したスチールベルト53は、金型52の内部を通って元の位置に戻り、再び金型52に巻回される。また、金型52は、その開放端側が硬化炉54内に臨むように配置されている。さらに、金型52の後半部には、金型52に臨んで繊維強化材としての内方ガラスロービング55、該内方ガラスロービング55に含浸される液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物56、無機充填材を含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物からなるレジンモルタル57、外方ガラスロービング58、該外方ガラスロービング58に含浸される液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物59が順に供給できるように配置されている。したがって、樹脂管1を成形装置5を用いて製造するには、まず、金型52を回転自在なフリーの状態に維持し、スチールベルト53によって形成される円筒状型面に、繊維強化材としてのガラス基材、例えば、ガラスクロス等に液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸させて設定長さ範囲の全周にわたって巻き付け、流路形成層21を形成する。次いで、流路形成層21の外周面に充填材としてのモルタルを供給し、図示しないヘラやローラ等によって均一に均して充填層であるモルタル層22を形成した後、モルタル層22に前後各端部に互いに接続可能な雄雌の管継手42,43を固定した複数本の直管41を周方向に設定間隔をおいて全周にわたって埋設する。この際、各直管41の前後各端部にそれぞれ設けられた各管継手42,43は、モルタル層22の前後各端面を越えて突出するように配置される。モルタル層22に管継手42,43を設けた複数本の直管41を配置したならば、金型52を回転軸51を介して回転させ、スチールベルト53によって形成された円筒状型面、すなわち、円筒状型面に積層された流路形成層21及び管材4が埋設されたモルタル層22を回転させながら硬化炉54方向に移動させる。そして、モルタル層22の先端において、その外周面に内方ガラスロービング55を螺旋状に巻回するとともに、内方ガラスロービング55に液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物56を供給して含浸させ、内方FRP層23を形成する。次いで、金型52が回転することで硬化炉54方向に移動した内方FRP層23の先端において、その外周面にレジンモルタル57を供給し、図示しないヘラやローラ等によって均して均一な厚みのレジンモルタル層24を形成する。その後、硬化炉54方向にさらに移動したレジンモルタル層24の先端において、その外周面に外方ガラスロービング58を螺旋状に巻回するとともに、該外方ガラスロービング58に液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物59を供給して含浸させ、外方FRP層25を形成する。これらの内方側から順に積層された流路形成層21、管材4が埋設されたモルタル層22、内方FRP層23、レジンモルタル層24及び外方FRP層25からなる積層体は、金型52の回転によって硬化炉54内に移動し、硬化炉54において加熱され、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂組成物が硬化される。これにより、樹脂管1の管本体2を成形することができる。その後、詳細には図示しないが、管本体2の外径に対応する内径の、内方FRP層、レジンモルタル層及び外方FRP層からなる強化プラスチック複合管樹脂管を成形し、その樹脂管を切断して得られた短筒状の受口部3を管本体2の一端に接着剤を塗布して嵌挿することにより、樹脂管1を製造することができる。このようにして製造された樹脂管1を下水道管内で順に接合して更生管を製管し、既設管路を更生すれば、接合した本数の樹脂管1の長さに相当する長さの採熱機能を得ることができる。すなわち、図5に示すように、一方の樹脂管1の受口部3に他方の樹脂管1の挿口部2aを挿入することにより、一方の樹脂管1における管材4の受口部側管継手42と、他方の樹脂管1における管材4の挿口部側管継手43とを接続することができ、接合された樹脂管1の長さに相当する複数本の管材4を得ることができる。そして、設定本数の樹脂管1を順に接合したならば、詳細には図示しないが、到達側マンホールに臨む最前の樹脂管1の前端側管継手42をヘッダー等を介して集合するとともに、発進側マンホールに臨む最後の樹脂管1の後端側管継手43をヘッダー等を介して集合し、これらのヘッダー等を図示しないヒートポンプユニットに配管接続すればよい。なお、前述した実施形態においては、管本体2に、複数本の直管41の前後各端部に管継手42,43を設けて構成された管材4を配設した場合を例示したが、図6及び図7に示すように、前後各端部近傍において順次折り返されて1本の管路を形成する折り返し管44の受口部側端部及び挿口部側端部にそれぞれ管継手42,43を設けて管材4を形成するようにしてもよい。これにより、樹脂管1を順に接合する際、管継手42,43の接続は1箇所ですみ、作業が容易となる。また、管本体2の全周にわたって管材4を配設して樹脂管1を形成する場合を説明したが、図6及び図7に示したように、樹脂管1の管本体2の管底側下半部にのみに配設してもよい。この場合、図8に示すように、管本体2の管底側下半部に上方に凹状に湾曲した断面略放物線状の流路形成層211及び該流路形成層211と管本体2の管底側内周面との空間を埋める充填層としてのモルタル層221からなる突出部2xを形成し、この突出部2xのモルタル層221に管材4を埋設することもできる。このような管底側下半部に突出部2xを有する樹脂管1管本体2を成形するには、図9に示すように、突出部2xに対応する形状の切欠部61xが長手方向にわたって形成された縮径可能な金型61を用意するとともに、金型61に臨んで液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物が貯留された槽62を通過可能なガラスロービング63及びレジンモルタル64が供給できるように配置された従来公知のフィラメントワインディング法の成形装置6を用いればよい。具体的には、金型61の切欠部61xに沿って液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸させたガラスクロス等の繊維強化材を配置して切欠部61xを覆う断面略放物線状の流路形成層211を形成し、次いで、流路形成層211の外周面に充填材としてのモルタルを供給して切欠部61xを埋める充填層としてのモルタル層221を形成した後、モルタル層221に管材4を埋設する。その後、金型61を回転させるとともに、軸心方向に往復移動させた状態で、管材4を埋設したモルタル層221の外周面及び金型61の外周面に内方FRP層23、レジンモルタル層24及び外方FPR層25を順に積層して積層体を成形すればよい。このようにして、流路形成層211、管材4を埋設したモルタル層221、内方FRP層23、レジンモルタル層24、外方FPR層25を順に積層した積層体を成形したならば、詳細には図示しないが、金型61を縮径させ、金型61から積層体を離脱させた後、積層体を硬化炉に搬送して加熱し、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂組成物を硬化させることにより、図8に示した樹脂管1管本体2を成形することができる。ここで、図10に示すように、管本体2の管底側下半部に弦状の流路形成層212及び弓形状のモルタル層222からなる突出部2yを形成し、この突出部2yのモルタル層222に折り返し管44及び管継手42,43からなる管材4を配設してもよく、その場合は、突出部2yに対応する弓形状の切欠部を形成した金型図示せずを用いて同様に成形すればよい。ところで、前述した実施形態においては、管材4を管本体2の管底側下半部に配設した樹脂管1を金型を利用して成形する場合を例示したが、図11に示すように、流路形成層21としてステンレス板、チタン板、銅板等の金属板やFRP板、あるいは、熱伝導率の高いプラスチックシートを用い、これらの面材213の裏面に折り返し管44及び折り返し管44の各端部に設けられた管継手42,43からなる管材4を配設しておき、既存の樹脂管を順に接合して更生管を製管する際、あるいは、既設管路において、管材4を配設した面材213を樹脂管内に持ち込んでその管底側に配置した後図12参照、管本体2の内周面と面材213との間に充填材としてのモルタルを充填して充填層、すなわち、モルタル層223を形成し、管材4を埋設して樹脂管1に形成してもよい図13参照。また、既存の樹脂管を順に接合して更生管を製管する際、あるいは、既設管路において、管本体の管底側に充填材としてのモルタルを充填した後、管材4を配設した面材213を管内に持ち込み、隣接する面材213,213の管継手42,43を接続しながら面材213を未硬化のモルタルに配置して樹脂管1に形成したり、管本体2の管底側に充填材としてのモルタルを充填して充填層としてのモルタル層22を形成するとともに、モルタル層22に管材4を埋設し、次いで、モルタル層22を流路形成層21としての面材213で覆って樹脂管1に形成してもよい。この際、充填層としてのモルタル層22を流路形成層21面材213で覆うことなく打ちっぱなしのままとしてもよい。さらには、詳細には図示しないが、予め面材213、該面材213の裏面に配設された管材4及び該管材4を埋設する断面弓形状の充填層としてのモルタル層223からなる突出部2zを形成しておき、突出部2zを既存の樹脂管内に搬入してその管底側に配置し、隣接する突出部2zの管継手42,43を順に接続するようにしてもよい図14参照。この突出部2zを配置する場合には、面材213同士の突き合わせ部や、面材213と管本体の内周面との突き合わせ部からの下水の漏出を防止するため、面材213同士の突き合わせ部を、接続した管継手42,43とともに埋設するようにモルタルを充填し、さらには、面材213と管本体の内周面との突き合わせ部にFRPを積層して下水の漏出を防止する必要がある。あるいは、充填材としてのモルタルに代えて、管材4が配設された面材213の裏面側に保温材からなる保温層、例えば、グラスウールからなるシート材が設けられてもよい。この場合、折り返し管44に代えて、複数本の直管41、複数本の直管41の前後各端部を連結する一対のヘッダー45及び各ヘッダー45に設けられた管継手42,43からなる管材4を配設したり図15参照、あるいは、前述したように、複数本の直管41及び各直管41の前後各端部に設けられた管継手42,43からなる管材4を配設してもよい。このような管材4を配設した面材213を樹脂管の管底側下半部に配置することで樹脂管1に形成することができることから、既存の樹脂管や既設管路に簡単に採熱機能を付与することができる。また、管材4の管としては、直管41以外にも、周方向に凹凸を繰り返す波型管図16参照や、管本体2の前端から後端にかけて螺旋状に巻き回した1本又は複数本の螺旋管図17参照を採用することもできる。"