互いに接する二層の皮膜からなる積層体を備える防錆皮膜であって、当該二層の皮膜のうち、内層側の皮膜である第一の皮膜は、第一の金属系粉末と第一のバインダー成分とを含有する第一の塗料組成物から得られるものであって、前記二層の皮膜のうち、外層側の皮膜である第二の皮膜は、第二の金属系粉末と第二のバインダー成分とを含有する第二の塗料組成物から得られるものであって、前記第一の金属系粉末と前記第二の金属系粉末とは組成が相違することを特徴とする防錆皮膜。第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末からなり、前記第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備える請求項1に記載の防錆皮膜。前記第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一のアルミニウム系粉末を備え、前記第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備え、前記第一のアルミニウム系粉末の前記第一の金属系粉末全体に対する質量比率である第一のアルミニウム比率R1と、前記第二のアルミニウム系粉末の前記第二の金属系粉末全体に対する質量比率である第二のアルミニウム比率R2とが、R1<R2を満たす請求項1に記載の防錆皮膜。前記第二のアルミニウム系粉末の前記第二の金属系粉末全体に対する質量比率である第二のアルミニウム比率R2が50質量未満である請求項2または3に記載の防錆皮膜。前記第一の金属系粉末および前記第二の金属系粉末の少なくとも一方は鱗片形状を有する請求項1から4のいずれか一項に記載の防錆皮膜。前記第一の塗料組成物における前記第一の金属系粉末の含有量は20質量以上60質量以下であり、前記第二の塗料組成物における前記第二の金属系粉末の含有量は20質量以上60質量以下である請求項1から5のいずれか一項に記載の防錆皮膜。前記第一のバインダー成分および前記第二のバインダー成分の少なくとも一方が無機バインダー成分を含有する請求項1から6のいずれか一項に記載の防錆皮膜。前記無機バインダー成分が、全塗料に基づいて、5質量以上40質量以下の有機ケイ素化合物および0.05質量以上2質量以下の有機チタネート化合物を含む請求項7記載の防錆皮膜。前記無機バインダー成分に含有される前記有機ケイ素化合物は、炭素数が3以下のアルキル基を有するテトラアルキルシリケート化合物およびそのオリゴマーからなる群から選ばれた1種以上の化合物である請求項8記載の防錆皮膜。前記無機バインダー成分に含有される前記有機チタネート化合物は、一般式Ti4で表される有機化合物およびそのオリゴマーであって、Xは、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、およびtert-ブトキシの炭素数4以下のアルコキシ基、ラクテート、トリエタノールアミネート、アセチルセトネート、アセトアセテート、およびエチルアセトアセテートを含むキレート性置換基、ならびに水酸基からなる群から選ばれた1種以上の官能基である請求項8または9に記載の防錆皮膜。前記第一のバインダー成分および前記第二のバインダー成分の少なくとも一方が有機バインダー成分を含有する請求項1から10のいずれか一項に記載の防錆皮膜。前記第一の塗料組成物および前記第二の塗料組成物の少なくとも一方は非水系組成物である請求項1から11のいずれか一項に記載の防錆皮膜。請求項1から12のいずれか一項に記載される防錆皮膜を基材上に備える防錆部材。前記防錆皮膜の外側にオーバーコート層を備える請求項13記載の防錆部材。特許文献1に開示される防錆塗料は、その塗料から形成される皮膜が薄膜であっても優れた耐食性を備える部材を提供可能である点で、良好な防錆塗料である。しかしながら、近年、防錆皮膜に求められる防錆機能のレベルは特に高まっており、10μm程度の薄膜であっても特に優れた防錆機能を有する皮膜が求められるようになってきた。そこで、本発明は、かかる要求に応える皮膜、すなわち、特に優れた防錆機能を有する皮膜を提供することを課題とする。本発明者らが鋭意検討した結果、バインダー成分と金属系粉末とを含有するものであって、金属系粉末の組成が異なる二種類の塗料組成物を用意し、これらの塗料組成物から形成される二種類の皮膜を互いに接するように積層してなる積層皮膜は防錆機能に特に優れるとの知見を得た。かかる知見に基づき完成された本発明は次のとおりである。1互いに接する二層の皮膜からなる積層体を備える防錆皮膜であって、当該二層の皮膜のうち、内層側の皮膜である第一の皮膜は、第一の金属系粉末と第一のバインダー成分とを含有する第一の塗料組成物から得られるものであって、前記二層の皮膜のうち、外層側の皮膜である第二の皮膜は、第二の金属系粉末と第二のバインダー成分とを含有する第二の塗料組成物から得られるものであって、前記第一の金属系粉末と前記第二の金属系粉末とは組成が相違することを特徴とする防錆皮膜。2第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末からなり、前記第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備える上記1に記載の防錆皮膜。3前記第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一のアルミニウム系粉末を備え、前記第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備え、前記第一のアルミニウム系粉末の前記第一の金属系粉末全体に対する質量比率である第一のアルミニウム比率R1と、前記第二のアルミニウム系粉末の前記第二の金属系粉末全体に対する質量比率である第二のアルミニウム比率R2とが、R1<R2を満たす上記1に記載の防錆皮膜。4前記第二のアルミニウム系粉末の前記第二の金属系粉末全体に対する質量比率である第二のアルミニウム比率R2が50質量未満である上記2または3に記載の防錆皮膜。5前記第一の金属系粉末および前記第二の金属系粉末の少なくとも一方は鱗片形状を有する上記1から4のいずれか一項に記載の防錆皮膜。6前記第一の塗料組成物における前記第一の金属系粉末の含有量は20質量以上60質量以下であり、前記第二の塗料組成物における前記第二の金属系粉末の含有量は20質量以上60質量以下である上記1から5のいずれか一項に記載の防錆皮膜。7前記第一のバインダー成分および前記第二のバインダー成分の少なくとも一方が無機バインダー成分を含有する上記1から6のいずれか一項に記載の防錆皮膜。8前記無機バインダー成分が、全塗料に基づいて、5質量以上40質量以下の有機ケイ素化合物および0.05質量以上2質量以下の有機チタネート化合物を含む上記7記載の防錆皮膜。9前記無機バインダー成分に含有される前記有機ケイ素化合物は、炭素数が3以下のアルキル基を有するテトラアルキルシリケート化合物およびそのオリゴマーからなる群から選ばれた1種以上の化合物である上記8記載の防錆皮膜。10前記無機バインダー成分に含有される前記有機チタネート化合物は、一般式Ti4で表される有機化合物およびそのオリゴマーであって、Xは、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、およびtert-ブトキシの炭素数4以下のアルコキシ基、ラクテート、トリエタノールアミネート、アセチルセトネート、アセトアセテート、およびエチルアセトアセテートを含むキレート性置換基、ならびに水酸基からなる群から選ばれた1種以上の官能基である上記8または9に記載の防錆皮膜。11前記第一のバインダー成分および前記第二のバインダー成分の少なくとも一方が有機バインダー成分を含有する上記1から10のいずれか一項に記載の防錆皮膜。12前記第一の塗料組成物および前記第二の塗料組成物の少なくとも一方は非水系組成物である上記1から11のいずれか一項に記載の防錆皮膜。13上記1から12のいずれか一項に記載される防錆皮膜を基材上に備える防錆部材。14前記防錆皮膜の外側にオーバーコート層を備える上記13記載の防錆部材。本発明に係る防錆皮膜は、10μm程度の薄膜であっても特に優れた防錆機能を有する。本発明の一実施形態に係る防錆皮膜は、互いに接する二層の皮膜からなる積層体を備える。以下、本実施形態に係る防錆皮膜の詳細について、防錆皮膜が内層側の皮膜である第一の皮膜と外層側の皮膜である第二の皮膜とからなり、第一の皮膜が基材上に形成されている場合を例として説明する。1.各皮膜に含有される金属粉末の関係本実施形態に係る防錆皮膜が備える二層の皮膜のうち、内層側の皮膜である第一の皮膜は、第一の金属系粉末と第一のバインダー成分とを含有する第一の塗料組成物から得られるものであり、第一の金属系粉末が第一のバインダー成分に基づく物質具体的には第一のバインダー成分の硬化物を主体とする。により固定されて皮膜形状をなしている。同様に、本実施形態に係る防錆皮膜が備える二層の皮膜のうち、外層側の皮膜である第二の皮膜は、第二の金属系粉末と第二のバインダー成分とを含有する第二の塗料組成物から得られるものであり、第二の金属系粉末が第二のバインダー成分に基づく物質具体的には第二のバインダー成分の硬化物を主体とする。により固定されて皮膜形状をなしている。第一の皮膜および第二の皮膜に含まれる各金属系粉末における組成を互いに相違させることにより、これらの皮膜を備える本実施形態に係る防錆皮膜は優れた耐食性を有することが実現される。その理由は明らかでないが、第一の皮膜および第二の皮膜の間に電気化学的な相互作用が生じている可能性がある。本実施形態に係る防錆皮膜における好ましい具体的な一例第一の具体例において、第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末からなり、第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備える。本実施形態に係る防錆皮膜における好ましい具体的な他の一例第二の具体例において、第一の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第一のアルミニウム系粉末を備え、第二の金属系粉末は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二の亜鉛系粉末、ならびにアルミニウム粉末およびアルミニウム合金粉末から選ばれる一種または二種以上からなる第二のアルミニウム系粉末を備え、第一のアルミニウム系粉末の第一の金属系粉末全体に対する質量比率である第一のアルミニウム比率R1と、第二のアルミニウム系粉末の第二の金属系粉末全体に対する質量比率である第二のアルミニウム比率R2とが、R1<R2を満たす。理由は不明であるが、第一の具体例に係る防錆皮膜よりも第二の具体例に係る防錆皮膜の方がより高い耐食性を示す場合がある。すなわち、内層側をなす第一の皮膜が、亜鉛系の材料からなる金属系粉末である場合よりも、亜鉛系の材料とアルミニウム系の材料とを備える金属系粉末である場合の方が、耐食性が高くなるときがある。特に、第一のアルミニウム比率R1と第二のアルミニウム比率R2とが1<R2/R1<2の範囲にある場合にこの傾向が見られやすい。一方、第二のアルミニウム比率R2が過度に高い場合には、防錆部材の耐食性が低下する傾向を示す場合がある。したがって、第二のアルミニウム比率R2を過度に高めないことが好ましく、具体的には、50質量未満とすることが好ましい。2.金属系粉末の種類、形状等次に、第一または第二の皮膜を含有される第一または第二の金属系粉末について説明する。いずれの金属系粉末も同様の特性を備えることができるため、以下の説明では、第一の金属系粉末を具体例として説明する。第一のアルミニウム系粉末を与えるアルミニウム合金としては、Al-Cu系合金、Al-Mn系合金、Al-Si系合金、Al-Mg系合金、Al-Mg-Si系合金およびAl-Zn系合金が例示される。第一の亜鉛系粉末を与える亜鉛合金としては、Zn-Ni、Zn-Sn、Zn-Fe、Zn-AlおよびZn-Al-Mgが例示される。第一二の金属系粉末の形状は、これらを含有する第一の皮膜の厚さを薄くしても高い耐食性を有するように、鱗片形状を有していることが好ましい。鱗片形状であることによって、第一の皮膜中で第一の金属系粉末が皮膜の厚さ方向に積層する構造をとることが実現される。この積層構造は、バインダー成分の硬化に起因する収縮によって第一の皮膜中にクラックが発生しても、その進展を抑制し、基材が露出するような大きなクラックの発生を防止することに寄与する。第一の金属系粉末が鱗片形状を有する場合には、第一の金属系粉末の平均厚さが第一の皮膜の平均厚さの1/200以上1/2以下であって、かつ第一の金属系粉末の長径鱗片形状の最長部分の長さの平均値が、第一の金属系粉末の平均厚さに対して10倍以上50倍以下であることが好ましい。たとえば、第一の皮膜が10μm程度の場合には、鱗片形状の第一の金属系粉末の平均厚さは0.05μm以上5μm以下であって、長径の平均値は0.5μm以上100μm以下であることが好ましい。また、第一の皮膜を与える第一の塗料組成物の塗布条件によって第一の皮膜の厚さにばらつきが発生するような条件であっても、第一の金属系粉末の長径の平均値が1.0μm以上50μm以下、特に好ましくは4.0μm以上20μm以下の範囲にあり、その鱗片形状の平均厚さが0.05μm以上1.0μm以下、特に好ましくは0.05μm以上0.5μm以下の範囲にある場合には、塗料組成物からなる液状の層から皮膜を形成する処理、例えば焼付け処理によってもクラックが発生しにくく、得られる第一の皮膜が特に優れた防錆特性を有するようになる。なお、長径の平均値が上記の範囲よりも過度に小さい場合には、第一の皮膜内で鱗片状の金属系粉末が積層された構造を得にくくなって、クラック進展の抑制効果が小さくなる傾向を示すようになる。一方、上記の範囲よりも過度に大きい場合には第一の金属系粉末の分布が疎となって、防錆特性に悪影響を及ぼす可能性が生ずる。また、第一の金属系粉末における鱗片形状の平均厚さが上記の範囲よりも小さい場合には塗料の攪拌混練作業の際に破壊されやくすくなり、鱗片形状が形成されにくくなり、積層構造が得られにくくなる。一方、上記範囲よりも大きい場合には皮膜の厚さ方向に複数の金属系粉末が積層される構造が得られにくくなり、クラックの進展を抑制する効果が減少することが懸念される。3.塗料組成物続いて、第一または第二の皮膜を与える第一または第二の塗料組成物について説明する。いずれの塗料組成物も同様の特性を備えることができるため、以下の説明では、第一の塗料組成物を具体例として説明する。本実施形態に係る防錆皮膜を構成する皮膜を与える塗料組成物は、第一の金属系粉末と第一のバインダー成分とを含有する。第一の金属粉末の種類および形状については上記のとおりである。第一の塗料組成物における第一の金属系粉末の組成比率は、全塗料に対する質量で、20以上60以下の範囲内とすることが好ましく、より好ましく30以上50以下である。この比率が過度に多い場合には第一の塗料組成物を薄膜状に塗布することが難しくなるとともに、得られた第一の皮膜の強度が低下する傾向が表れることが懸念される。逆に、この比率が過度に少ない場合には、得られた第一の皮膜中にクラックが進展しやすくなる傾向が表れることが懸念され、このとき皮膜の防錆機能が低下する可能性がある。第一の塗料組成物に含有される第一のバインダー成分の種類は特に限定されない。無機バインダー成分を含有していてもよいし、有機バインダー成分を含有していてもよい。第一の塗料組成物は非水系組成物であっても水系組成物であってもよい。非水系組成物の場合には、塗料組成物に含有される第一の金属系粉末が保管中に腐食する可能性が低いため、好ましい。以下、第一の塗料組成物が非水系組成物であって、第一のバインダー成分が無機系のバインダー成分からなる場合を例として説明する。かかる第一の塗料組成物の一例である非水系無機塗料組成物は、5質量以上40質量以下の有機ケイ素化合物および0.05質量以上2質量以下の有機チタネート化合物を含む無機バインダーと、20質量以上60質量以下の第一の金属系粉末と、10質量以上60質量以下の有機溶剤とを含有する非水系の液状組成物からなる。以下、塗料の成分の含有量に関するは特にことわりがない限り全塗料に基づく質量を意味する。有機ケイ素化合物は、アルコキシシランおよびその加水分解物から選んだ1種または2種以上とする。アルコキシシランは、SiX3なる一般式で表される化合物であることが好ましい。ここで、X’は、ヒドロキシ基、メトキシ、エトキシ、イソプロポキシ、等の低級アルコキシ基、メチル、エチル、等の低級アルキル基、ビニル基、等の低級アルケニル基、さらにはγ-グリシドキシプロピル、γ-メタクリロキシプロピル、γ-メルカプトプロピル、等の官能基含有低級アルキル基から選ばれる。Xは、ヒドロキシ基ならびにメトキシ、エトキシ、イソプロポキシ、等のアルコキシ基から選ばれ、3個のXは同一でも異なっていてもよい。アルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、等が挙げられるが、それに限られるものではない。シランカップリング剤として市販されている各種のアルコキシシランを使用してもよい。これらのアルコキシシランの中でも、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランなどのテトラアルコキシシランまたはこれらのオリゴマーが好ましく、特に好ましいのは炭素数が3以下のテトラアルコキシシランまたはこれらのオリゴマーである。焼き付け処理によって縮合反応を起こした際に、三次元架橋構造の皮膜を形成することができ、皮膜強度が向上しやすい。また、縮合する際の体積収縮が比較的少ないため、クラックが成長しにくい。上記の有機ケイ素化合物の量は、全塗料の5質量以上40質量以下とすることが望ましい。5質量未満の場合には皮膜強度が低くなる傾向が見られ、さらに少ない添加量になると金属系粉末同士の間に明らかな空隙部ボイドが発生するようになって防錆機能も低下するようになる。一方、40質量よりも過剰に添加すると、第一の皮膜中の第一の金属系粉末の含有量が相対的に低下するため、防錆機能が低下する傾向が見られるようになる。また、積層される第一の金属系粉末の重なり面積が少なくなることから、クラック進展の抑制機能が低下する可能性を生ずる。特に好ましい範囲は10質量以上35質量以下である。本例に係る第一の塗料組成物は、無機バインダーを構成する成分の一つとして、有機チタネート化合物を含有する。有機チタネート化合物を含有することにより、高温での焼き付け処理を行って得られた第一の皮膜にクラックが発生しにくい。有機チタネート化合物は一般式としてTi4で表される有機化合物およびそのオリゴマーを意味する。ここで、Xは、水酸基、低級アルコキシ基、およびキレート性置換基から選ばれ、4個のXは同一であってもよいし異なっていてもよい。低級アルコキシ基は、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、tert-ブトキシ、等の炭素数6以下、好ましくは4以下のアルコキシ基を意味する。キレート性置換基とは、キレート形成能を持つ有機化合物から誘導された基を意味する。そのような有機化合物としては、アセチルアセトン等のβ-ジケトン、アセト酢酸等のアルキルカルボニルカルボン酸およびそのエステル、乳酸等のヒドロキシ酸、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン、等が例示される。キレート性置換基の具体例としては、ラクテート、アンモニウムラクテート、トリエタノールアミネート、アセチルアセトネート、アセトアセテート、エチルアセトアセテート、等がある。この有機チタネート化合物は、後述するような微量の添加で高い機能を発揮する。すなわち、高温での焼付け処理を受けたときに、添加された有機チタネート化合物が硬化剤あるいは触媒として機能し、有機ケイ素化合物の三次元的な架橋反応を促進する。このため、バインダー成分の硬化速度が速まり、クラックの進展が抑制される。また、有機ケイ素化合物と第一の金属系粉末との化学的な結合、および有機ケイ素化合物と基材例えば鋼材との化学的な結合もこの有機チタネート化合物の存在によって促進され、結合強度が高まる。このため、第一の金属系粉末とバインダーとの界面剥離や、基材とバインダーとの界面剥離が抑制され、クラックの進展が抑制される。有機チタネート化合物の添加量は、0.05以上2.0以下とすることが好ましい。有機チタネート化合物が少なすぎるとその効果が得られなくなって皮膜に大きなクラックが入りやすくなり、第一の皮膜の防錆特性が低下する可能性を生ずる。防錆特性に悪影響を与えるクラック発生を安定的に抑制する観点から、有機チタネート化合物の添加量は0.10以上とすることがより好ましい。一方、有機チタネート化合物の添加量が過剰になると、大気中の湿度を吸収して加水分解しやすくなり、ポットライフが短くなる傾向がある。生産性に悪影響を与える程度にポットライフが短くなることを安定的に抑制する観点から、有機チタネート化合物の添加量は0.15以下とすることがより好ましい。本例に係る第一の塗料組成物について、塗布作業にあたって有機溶剤を含有させると被塗部材への液なじみがよく、密着性が高い皮膜を得ることが実現される。また、塗料化に際して添加される各種の添加剤に関して、有機溶剤を含有させることにより、幅広い添加剤の利用が可能となる。好適な有機溶剤としては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ヘキサノール、メトキシブタノール、メトキシメチルブタノール等のアルコール類、これらのアルコール類の酢酸エステル、プロピオン酸エステル等のエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなどのグリコール類、及びこれらのグリコールのモノメチルエーテル、モノエチルエーテル、モノブチルエーテルなどのエーテル類が例示される。また、トルエン、キシレン、ミネラルスピリット、ソルベントナフサなどの炭化水素類を使用してもよい。これらは、単独でも数種類の混合物として用いてもよい。本例に係る第一の塗料組成物における有機溶剤の含有量は10以上60以下とする。有機溶剤の含有量が10未満であると、第一の塗料組成物を基材上に塗布して得られる液状の層の厚さを所望の範囲まで薄くすることが困難となったり、この液状の層が設けられた基材を焼き付けて得られる第一の皮膜の厚さを所望の範囲まで薄くすることが困難となったりする。また、液状の層の厚さが均一とならず得られる第一の皮膜の厚さにばらつきが生じやすくなってしまう。こうした第一の皮膜の厚さに関する不具合の発生を安定的に抑制する観点から、有機溶剤の含有量は15以上とすることが好ましく、20以上とすることがさらに好ましい。一方、有機溶剤の含有量が60を超えると、逆に、第一の皮膜の厚さを所望の範囲まで厚くすることが困難となることが懸念される。また、第一の金属系粉末の形状が鱗片形状であって、第一の皮膜内で第一の金属系粉末が積層する領域を有するように配置される、本実施形態に係る第一の皮膜における好ましい構造を形成することが困難となることも懸念される。こうした懸念事項の発生を安定的に抑制する観点から、有機溶剤の含有量は45以下とすることが好ましく、30以下とすることがさらに好ましい。本例に係る第一の塗料組成物には、必要に応じて、塗料に一般に使用されている各種の添加剤を含有させることができる。そのような添加剤としては、金属系化合物、樹脂、潤滑剤、消泡剤、着色顔料、防錆顔料、増粘剤、コロイド状シリカ微粒子など例示される。金属系化合物としては、酸化物が例示され、具体的には、マグネシウム、コバルト、ジルコニウム、ニッケル、バナジウムおよびモリブデンの酸化物が例示される。樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂およびメラミン樹脂が例示される。なお、本例に係る第一の塗料組成物が含有する第一のバインダー成分は無機系のバインダー成分であるから、これらの樹脂からなる有機バインダーの含有量は無機バインダーの含有量よりも少ない。すなわち、無機バインダーの含有量と有機バインダーの含有量との質量比率は、無機/有機で1超であり、10以上であることが好ましく、20以上であればさらに好ましい。潤滑剤としては、酸化ポリエチレン、酸化ポリオレフィン、グラファイトおよび二硫化モリブデンが例示される。消泡剤としては、シリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤が例示され、その他界面活性剤を用いてもよい。着色顔料としては、酸化鉄、ウルトラマリン青等の無機顔料およびアゾ顔料、多環顔料等の有機顔料が例示される。防錆顔料の例としては、リン酸亜鉛、リン酸マグネシウム、モリブデン酸亜鉛、リンモリブデン酸アルミニウム等が挙げられる。増粘剤としては、脂肪酸アミド、ポリアマイド、酸化ポリエチレン、ヒドロキシプルピルセルロースなどの有機造粘剤、およびケイ酸塩系の無機増粘剤が例示される。コロイド状シリカ微粒子とは、粒径が1μmより微細なゾル状のシリカ粒子であり、上述したケイ素化合物と同様に、皮膜の耐食性と皮膜強度を改善する効果がある。コロイド状シリカ微粒子の例としては、コロイダルシリカを有機溶媒に分散させたオルガノシリカゾルたとえば日産化学工業株式会社製スノーテックス、フュームドシリカ気相シリカ等が挙げられる。その他、湿潤剤、分散剤、表面調整剤、レオロジーコントロール材などの慣用の塗料用添加剤も本例に係る第一の塗料組成物に含有させることができる。これらの他の添加剤は、合計で、全塗料の0.1以上10以下の範囲の量で添加することが好ましい。0.1未満の場合には添加剤の効果が得られないことが懸念される。一方、10を超えると主剤である第一の金属系粉末やバインダー成分の組成比率が相対的に低下し、光沢および耐食性に優れる防錆皮膜を得ることが困難となることが懸念される。以上に述べた、本例に係る第一の塗料組成物を構成する各成分は、いずれも1種または2種以上を使用することができる。なお、本例に係る第一の塗料組成物は6価クロム系物質を実質的に含有しないことが好ましい。本例に係る第一の塗料組成物の製造方法は特に限定されない。例えば、上述した各成分を十分に攪拌混合して、第一の金属系粉末を液中に均一に分散させることにより調製してもよい。4.皮膜の厚さ本実施形態に係る防錆皮膜の厚さは特に限定されないが、通常、4μmから60μmの範囲とすることが好ましい。防錆皮膜が過度に薄い場合には、防錆皮膜を構成する第一の皮膜および/または第二の皮膜の厚さが過度に薄くなるときがある。このとき、過度に薄くなった皮膜では含有される金属系粉末が脱落しやすくなり、その皮膜の耐食性が低下することが懸念される。こうした耐食性の低下が顕著となってしまうことを安定的に回避する観点から、防錆皮膜の厚さは6μm以上とすることが好ましい。防錆皮膜が過度に厚い場合には、防錆皮膜を構成する第一の皮膜および/または第二の皮膜が皮膜を与える塗料組成物から形成されるときに、その塗料からなる液状の層から皮膜に至るまでの間の収縮量が特に大きくなって、耐食性に悪影響を与えるクラックが発生する可能性が、塗料組成物の組成によっては高まる場合もある。また、防錆皮膜を構成する皮膜が厚いことは皮膜製造に係るコスト上昇をもたらす。上記のクラック発生の可能性を安定的に抑制する観点から、防錆皮膜の厚さは30μm以下とすることが好ましく、20μm以下であることがさらに好ましい。第一の皮膜および第二の皮膜の厚さは、防錆皮膜における厚さに好ましい範囲が設定されることに基づき、それぞれ、2μmから30μmの範囲とすることが好ましい。第一の皮膜および第二の皮膜のいずれについても、各皮膜の厚さは、4μm以上20μm以下とすることがさらに好ましく、4μm以上15μm以下とすることが特に好ましい。5.皮膜の製造方法本実施形態に係る防錆皮膜の製造方法は限定されない。本実施形態に係る防錆皮膜は基材上に第一の皮膜が形成され、その上に接するように第二の防錆皮膜が設けられていることから、基材上に第一の塗料組成物からなる液状の層を形成してこの層から第一の皮膜を形成し、この形成された第一の皮膜上に第二の塗料組成物からなる液状の層を形成してこの層から第二の皮膜を形成することが一般的である。いずれの塗料組成物から皮膜を製造する方法も特徴は共通するため、以下の説明では、第一の塗料組成物から第一の皮膜を製造する場合を具体例とする。また、塗料組成物からなる液状の層から皮膜を形成する処理を硬化処理とも称する。第一の塗料組成物からなる液状の層を形成する具体的な方法は特に限定されず、公知の塗布方法を基材の材質や形状を考慮して適宜採用すればよい。塗布方法の具体例として、ロール塗布、スプレー、刷毛塗りおよび浸漬が挙げられる。第一の塗料組成物からなる液状の層の厚さは、第一の皮膜の厚さが所望の範囲となるように、第一の塗料組成物の組成を考慮して設定すればよい。硬化処理の詳細もそれぞれの塗料組成物の組成に基づき適宜設定されるべきものである。加熱である場合もあれば、紫外線や電子線などのエネルギー線を照射する場合もある。塗料組成物の組成によっては、大気中に放置するだけでよい場合もある。第一の塗料組成物が前述の非水系無機塗料組成物である場合についてやや詳しく説明する。この場合には、液状の層を加熱する処理、すなわち、焼付け処理によって第一の皮膜を得ることができ、具体的には、200°C以上400°C以下で10分間以上120分間以下の時間加熱することにより行えばよい。この焼付け処理により、有機ケイ素化合物が有機チタネート化合物を硬化剤または触媒として縮合反応を受け、第一の金属系粉末を含む皮膜である第一の皮膜が基材の表面に形成される。焼付け処理における加熱温度が過度に低い場合には、上記の縮合反応が完了するために要する時間が特に長くなり、得られた第一の皮膜内で上記の縮合反応が完了しないことに基づく、当該皮膜の耐食性の低下が懸念される。上記の縮合反応に要する時間を短縮して生産性を高める観点から、加熱温度は230°C以上とすることが好ましく、250°C以上とすることがさらに好ましい。一方、焼付け処理における加熱温度が過度に高い場合には、液状の層の均一な加熱が困難となって、得られた第一の皮膜の耐食性が低下することが懸念される。また、基材によっては、過度に加熱温度が高い場合には変形酸化などの問題を生じることもある。したがって、400°C程度を加熱温度の上限とすることが好ましく、300°C以下とすることがさらに好ましい。上記の焼付け処理に先立って、液状の層に含有される有機溶媒を優先的に乾燥させるべく、液状の層を200°C以下の温度で加熱する予備加熱を行ってもよい。上記の説明では、液状の層を形成する処理および硬化処理からなる工程を一回ずつ行って第一の皮膜を形成する場合を示したが、これらの工程を繰り返して行ってもよい。この場合には、第一の皮膜は複数の皮膜の積層体として構成される。この工程を繰り返すことによって製造過程は複雑になるが、硬化処理に伴って皮膜内に発生するクラックの影響を抑えることができるため、第一の皮膜におけるクラック発生に基づく耐食性の低下は抑制される。6.基材本実施形態に係る第一の皮膜が形成される基材の種類は特に限定されないが、前述のような高温での焼付け処理が行われる場合には、その処理によって基材の寸法が大きく変化したり第一の皮膜が形成される領域以外の領域における酸化が顕著となったりしないような材料であることが好ましい。本実施形態に係る基材の典型的な材料は鉄鋼材料であり、その他、銅系の材料、ニッケル系の材料などが例示される。鉄鋼材料はその表面があらかじめ亜鉛などの金属によって被覆されていてもよい。そのような被覆を行う方法の典型例はめっきである。また、ショットブラスト処理のような物理的な処理が施されていてもよいし、化成処理材料が鉄鋼の場合の例としてリン酸塩皮膜処理が挙げられる。などの化学的な処理が施されていてもよい。本実施形態に係る基材の形状は任意であり、板材、棒材、管材などの一次加工品であってもよいし、ボルト、ナット、ヒンジ、エンジンブロック、ガスケット、筺体などの二次加工品であってもよい。このときの二次加工としては、切削、プレス加工、曲げ加工、切断加工、鋳造加工、鍛造加工等が例示される。7.防錆部材本実施形態に係る防錆部材は、上記の基材上に、前述の第一の皮膜と第二の皮膜とからなる防錆皮膜を備える。この防錆皮膜を備えることにより防錆部材は特に優れた耐食性を有する。本実施形態に係る防錆部材は防錆皮膜上にオーバーコートを備えていてもよい。オーバーコート層は公知の方法や塗布液を使用して形成することができる。オーバーコート層は、その下の防錆皮膜の色調を損なわないように、透明のもの、すなわちクリアコート層とすることが好ましい。具体的には、オーバーコート層は、コロイダルシリカケイ酸ゾルやチタニアゾルなどの金属酸化物またはそれらの前駆物またはリン酸塩を用いた無機質のものと、薄い樹脂被膜例、ポリエステル、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、フッ素樹脂等からなる有機質のものがあり、いずれを使用してもよい。その厚みについても特に制限はないが、通常は0.1μm程度から30μm程度の範囲である。オーバーコート層は、一般に処理液の塗布と乾燥により形成され、塗布は、基材の形状に応じて、浸漬、噴霧、ロール塗布など、適当な手段で実施すればよい。乾燥は普通には加熱乾燥である。8.変形例本実施形態に係る防錆皮膜は、基材上に第一の皮膜および第二の皮膜がこの順番で互いの皮膜が接するように形成されてなるものとしたが、防錆皮膜が三種類以上の皮膜が積層されてなるものであってもよい。この場合においても、各皮膜が金属系粉末を含有し、少なくとも隣接して積層される二つの皮膜の金属系粉末の組成が相違していればよい。以下、具体的な実験結果により本発明についてさらに詳しく説明するが、これらの実験結果によって本発明の範囲は限定されない。1塗料の調製鱗片状の亜鉛粉末を以下のようにして作成した。平均粒径5μmの金属亜鉛粉末100重量部をミネラルスピリット200重量部中に分散させ、さらに少量の脂肪酸を加えて、金属亜鉛粉末の分散濃度が約30重量のスラリーとした。このスラリーをビーズミルアシザワファインテック株式会社製スターミルZRSで粉砕処理し、処理後のスラリーを減圧下で蒸発乾燥させて、長径の分布の中心値が10μm、厚さの分布の中心値が0.3μmの鱗片状亜鉛粉末を得た。表1に示す5種類の鱗片状のアルミニウム粉末いずれも東洋アルミニウム株式会社製アルペーストを用意した。表2に示した配合質量部に従って、塗料用高速攪拌機を用いて各成分を一緒に3時間攪拌することにより十分に混合して、塗料No.1から12の非水系塗料を作製した。表2において用いた各成分の詳細は次のとおりであった。エチルポリシリケート:コルコート株式会社製エチルシリケート40テトラn-ブトキシチタン重合体:日本曹達株製B-10分散剤:楠本化成株製酸化ポリオレフィンフェノール樹脂:DIC株製フェノールホルムアルデヒド樹脂造粘剤:日本有機粘度株製ベントナイトまた、表2中金属粉末中アルミニウム粉末比率とは、亜鉛粉末とアルミニウム粉末の総含有量に対するアルミニウム粉末の含有量の比率単位:質量である。2耐食性評価用サンプルの作製公知の方法により脱脂および洗浄を行った鋼製のM10ボルトにショットブラスト処理アルミナ投射を行った。得られたボルトをバレル内に投入し、表2に示した塗料のうちNo.1から12の一種にこのバレルを浸漬し、引き上げたのち、塗料からなる液層が表面に堆積したボルトが入ったバレルを回転させてボルト上の液層の厚さを調整した。回転終了後、バレルからボルトを取り出し、そのボルトを260°Cのオーブンにて60分間加熱する焼付け処理を行った。焼付け処理後のボルトをオーブンから取り出して室温まで放冷して、厚さ4μmの塗膜下層塗膜をその表面に備えるボルトを得た。続いて、上記の下層塗膜を備えるボルトを再度バレル内に投入し、表2に示した塗料のうちNo.1から12の一種にこのバレルを浸漬し、引き上げたのち、塗料からなる液層が下層塗膜上に堆積したボルトが入ったバレルを回転させて、下層塗膜上の液層の厚さを調整した。回転終了後、バレルからボルトを取り出し、そのボルトを260°Cのオーブンにて60分間加熱する焼付け処理を行った。焼付け処理後のボルトをオーブンから取り出して室温まで放冷して、厚さ4μmの新たな塗膜上層塗膜を下層塗膜上に備えるボルトを得た。こうして、都合8μmの防錆塗膜がボルトの表面に形成されてなる耐食性評価用サンプルを得た。3評価得られた耐食性評価用サンプルを用いて次の評価を行った。JISZ2371に準拠した装置を用い、JISH8502に基づいて中性塩水噴霧試験を行った。サンプルを24時間おきに目視で観察し、赤錆の発生が初めて認められた試験時間を赤錆発生時間とし、この時間を用いて耐食性を評価した。赤錆発生時間が1000時間未満の場合には耐食性に劣るものと判定した。4評価結果評価結果を表3に示す。表3中、RLとは、下層塗膜を与える塗料における、亜鉛粉末とアルミニウム粉末の総含有量に対するアルミニウム粉末の含有量の比率単位:質量である。また、RUとは、上層塗膜を与える塗料における、亜鉛粉末とアルミニウム粉末の総含有量に対するアルミニウム粉末の含有量の比率単位:質量である。また、RU/RLとは、上記の上層塗膜を与える塗料におけるアルミニウム粉末の含有量の比率RUを、下層塗膜を与える塗料におけるアルミニウム粉末の含有量の比率RLで除したものであり、比率RLが0質量の場合には-として示した。