"帯状シートの長手方向に第1及び第2部材が相互に異なる間隔で配されている複合材連続体を切断して、第1及び第2部材を含む複合材を連続的に製造する複合材の製造方法であって、第1部材が配されている帯状シートに対して第1部材より広い間隔で第2部材を配する工程、第2部材を配した後に、第1及び第2部材それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、第1及び/又は第2部材の配置手段にフィードバック制御を加える第1制御工程、第1制御工程又はそれとは別工程で検出した第2部材の所定の位置に基づき、第1及び第2部材を切断することなく複合材連続体を切断できる目標切断位置を算出し、該目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、複合材連続体の搬送速度に補正を加えるか、又は切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整する第2制御工程を具備する、複合材の製造方法。第1部材配置手段と、第2部材配置手段と、帯状シートに配された第1及び/又は第2部材の位置を検出する第1検出装置と、第1検出装置とは別の位置で帯状シートに配された第1及び/又は第2部材の位置を検出する第2検出装置と、複合材連続体の切断装置と、これら手段及び装置の駆動を制御する制御部とを備えた複合材の製造装置を用いる、請求項1記載の複合材の製造方法。第1制御工程において、第1検出装置で取得した第1部材と第2部材の位置の差分が所定の範囲を超えた場合、第1部材配置手段及び/又は第2部材配置手段に対し、制御部から位相補正信号を出力する、請求項2記載の複合材の製造方法。第2制御工程において、第2検出装置で取得した第2部材の位置の所定の位置を検出し、その位置に基づき第1部材の選定とその位置を検出して、目標切断位置を算出する、請求項2記載の複合材の製造方法。第1部材が弾性体であり、製造する複合材が、第2部材を備えた伸縮性のパネル材である、請求項1ないし4の何れか1項記載の複合材の製造方法。第2部材がファスニングテープであり、製造する複合材が、使い捨ておむつのサイドパネルを形成するためのサイドパネル材である、請求項5記載の複合材の製造方法。請求項1記載の複合材の製造方法により、第1部材としての弾性体及び第2部材としてのファスニングテープがシートに固定されてなる伸縮性のサイドパネル材を製造する工程を具備する、使い捨ておむつの製造方法。本発明の課題は、従来技術の前述した解決課題を解消し得る複合材及び使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。本発明は、帯状シートの長手方向に第1及び第2部材が相互に異なる間隔で配されている複合材連続体を切断して、第1及び第2部材を含む複合材を連続的に製造する複合材の製造方法であって、第1部材が配されている帯状シートに対して第1部材より広い間隔で第2部材を配する工程、第2部材を配した後に、第1及び第2部材それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、第1及び/又は第2部材の配置手段にフィードバック制御を加える第1制御工程、第1制御工程又はそれとは別工程で検出した第2部材の所定の位置に基づき、第1及び第2部材を切断することなく複合材連続体を切断できる目標切断位置を算出し、該目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、複合材連続体の搬送速度に補正を加えるか、又は切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整する第2制御工程を具備する、複合材の製造方法を提供するものである。本発明は、前記の複合材の製造方法により、第1部材としての弾性体及び第2部材としてのファスニングテープがシートに固定されてなる伸縮性のサイドパネル材を製造する工程を具備する使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。本発明の複合材の製造方法によれば、第2部材を、複合材中の適切な位置に確実に配することができると共に、第1部材が複合材の切断端部から露出することを防止することができる。本発明の使い捨ておむつの製造方法によれば、ファスニングテープを、サイドパネル材中の適切な位置に確実に配することができると共に、糸状弾性体がサイドパネル材の切断端部から露出することを防止することができる。以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の複合材の製造方法の一実施態様は、図1に示すように、帯状シート31の長手方向に、糸状弾性体第1部材33及びファスニングテープ第2部材34が、それぞれ相互に異なる間隔P1,P2で配されているサイドパネル連続体複合材連続体30を間欠的に切断して、糸状弾性体33及びファスニングテープ34を含むサイドパネル材複合材3’を連続的に製造するサイドパネル材複合材3’の製造方法である。本発明の使い捨ておむつの製造方法の一実施態様は、上記の複合材の製造方法の一実施態様で製造したサイドパネル材3’を用いて、使い捨ておむつを製造する方法である。本実施態様で製造するサイドパネル材3’及び使い捨ておむつ1としては、例えば図2に示すものが挙げられる。図2に示す使い捨ておむつ1は、吸収体23を含む吸収性本体2と、該吸収性本体2の両側縁から延出する伸縮性のサイドパネル3,3を備えている。サイドパネル3は、それぞれ、サイドパネル材3’の一端部を、吸収性本体2に固定してなる。おむつ1は、吸収性本体2の長手方向中央線CLに対して左右対称に形成されている。吸収性本体2は、図2に示すように、液透過性の表面シート21と、液不透過性又は撥水性の裏面シート22と、これら両シート21,22間に介在された液保持性の吸収体23とを有している。また、吸収性本体2は、その長手方向の両側部に沿って立体ガード形成用シート24,24が配設されている。立体ガード形成用シート24は、立体ガード形成用の糸状弾性体25を有し、おむつの着用時には、その糸状弾性体25の収縮力により、立体ガードが形成される。また、吸収性本体2の長手方向両側部の脚廻りに配される部分には、レッグギャザー形成用の糸状弾性体26が配されている。吸収性本体2は、着用時に、着用者の腹側に位置する腹側部A、背側に位置する背側部B、及び股間部に位置する股下部Cを有する縦長の形状を有しており、サイドパネル3,3は、背側部Bにおける吸収性本体2の左右両側縁部から該吸収性本体2の長手方向に直交する方向X方向に延出している。吸収性本体2の長手方向Yは、おむつ1及びサイドパネル材3の製造の際の機械方向MDに一致している。また、サイドパネル3,3は、それぞれの延出方向X方向の先端側に、ファスニングテープ34が設けられている。ファスニングテープ34は、テープ基材34aと、該テープ基材34aに接合されて止着部34bを形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。おむつ1の腹側部Aの外面には、止着部34bを止着させるランディングゾーン34cが設けられており、おむつ1を装着する際には、止着部34bをランディングゾーン34cに押し付けて止着する。ランディングゾーン34cは、裏面シート22に、機械的面ファスナーのメス部材や係合性に富む不織布を接合して形成されている。なお、止着部34bは、テープ基材34aに粘着剤を塗布して形成した粘着部等であっても良い。本実施態様においては、図1に概略を示す複合材の製造装置10を用いてサイドパネル3’を製造する。複合材の製造装置10は、伸縮性シートの製造装置第1部材配置手段4、ファスニングテープ配置装置第2部材配置手段5、第1検出装置6A、第2検出装置6B、複合材連続体の切断装置7、及びこれらの駆動を制御する制御部9を備えている。伸縮性シートの製造装置4は、本実施形態における第1部材配置手段であり、2枚の帯状シート31,32間に、第1部材としての糸状弾性体33を固定し、糸状弾性体33が長手方向に所定の間隔で配置された伸縮性シート3Aを製造する。伸縮性シート製造装置4は、図3に示すように、所定間隔離間して平行配置された一対の糸搬送用長手構造体41,41と、一対の該糸搬送用長手構造体に糸状弾性体を巻回して該糸状弾性体の向きを該糸搬送用長手構造体の長手方向図中R方向に交差する向きとする弾性体巻回手段42と、該弾性体巻回手段42に巻回されて該糸搬送用長手構造体により搬送される該糸状弾性体33を、一対の帯状シート31,32間に挟んで一体化する一体化手段43とを備えている。糸搬送用長手構造体41としては、R方向に移動する順走部分とR方向とは逆向きに移動する逆送部分とを有し、順走部分のみが糸状弾性体33と係合して該糸状弾性体33をR方向に搬送する無端ベルトが好ましく用いられる。無端ベルトは、プーリーやギアに架け渡し、そのプーリーやギアを回転させて駆動させる。個々の糸搬送用長手構造体41として、そのような無端ベルトを一本のみ使用することもできるが、図3に示すように、個々の糸搬送用長手構造体41として、そのような無端ベルトを上下二段に配したものを用いることが好ましい。上下のベルトに速度差を設けることにより、一対の糸搬送用長手構造体41,41に巻き付けた当初は、平面視ジグザグ状であった糸状弾性体33の向きを、糸状弾性体33がR方向に間隔を開けて多数平行状に配向した状態に修正した上で一対の帯状シート31,32間に固定することができる。糸搬送用長手構造体41として、周面に溝や凸条を螺旋状に設けた丸棒状体で中心軸線周りに回転駆動されるものを用いることもできる。弾性体巻回手段42は、糸状弾性体33の導出部421aが一対の糸搬送用長手構造体41,41の周囲を周回するように回転する回転アーム等の回転体421と、該回転体421の軸部421cを回転駆動させるサーボモータ422を備えている。本実施態様において使用される全てのサーボモータは、すべて駆動制御コンピュータ8例えば三菱電機製Q173DCPUに接続され、各サーボモータの速度位置の制御を行う。駆動制御コンピュータ8は、制御部9と接続され、制御部9からの指令に応じて各サーボモータの挙動を制御する。駆動制御コンピュータ8における速度位置制御の概要を模式的に表したものが図9である。図9について説明すると、仮想基準モータ80の回転によって仮想シャフト81が回転し、これによって製造装置10全体の基準速度が決定される。仮想シャフト81の回転は各減速ギア82a~82cに伝えられ、各サーボモータ74,56,422が回転する。サイドパネルの好ましい製造方法においては、一対の帯状シート31,32の相対向面の何れか一方又は双方に、公知の接着剤塗工機45により接着剤46を塗工しておき、それらを、両者間に伸長状態の糸状弾性体33が挟まれるように合流させ、一体化手段43としての一対のニップロール44で、それらを上下から加圧して一体化させる。次いで、側方に延出する糸状弾性体33を、切断刃を備えたカッター等の切断手段47により切断することにより、伸縮性シート3Aが得られる。図3に示す例においては、帯状シート31,32は、それぞれの両側部を、他方のシート側とは反対側に折り曲げた状態でニップロール44間に導入し、両者間に糸状弾性体33を固定した後に、セーラーガイド不図示により、折り曲げた両側部を側方に展開している。これにより、切断により生じた糸状弾性体33の弛緩した切断端部をシート31,32間に挟んで目立たなくできる。ファスニングテープ配置装置5は、本実施形態における第2部材配置手段であり、伸縮性シート製造装置4で製造した伸縮性シート3Aに、第2部材としてのファスニングテープ34を固定し、ファスニングテープ34が長手方向に所定の間隔で配置されたサイドパネル連続体複合材連続体3を製造する。ファスニングテープ配置装置5は、カットロール51、受けロール52、加圧ロール53及びそれらを回転駆動させるサーボモータ等の駆動源56を備えている。また、カットロール51と受けロール52との間に、ファスニングテープ連続体34Aを導入するベルトコンベア不図示を備えている。ファスニングテープ連続体34Aは、帯状のテープ基材及びその片面に固定された帯状の機械的面ファスナーのオス部材からなる。ファスニングテープ配置装置5においては、ファスニングテープ連続体34Aが、連続体導入手段不図示により、カットロール51と受けロール52との間に導入されて所定の幅に切断されて、同幅のファスニングテープ34が順次生じる。受けロール52は、カットロール51の切断刃を受ける機能と共にファスニングテープ34を周面に吸着する機能を備えており、周面にファスニングテープ34を吸引保持しつつ回転し、該ファスニングテープ34を伸縮性シート3Aに当接する位置まで搬送する。ファスニングテープ配置装置5は、ファスニングテープ34における、伸縮性シート3Aに重ねる部位、又は伸縮性シート3Aにおけるファスニングテープ34が重なる部位に、接着剤を塗布する塗布装置不図示を備えている。ファスニングテープ配置装置5は、ファスニングテープ34を、止着部34bを有する部分が、伸縮性シート3Aの側縁の外方に位置するように、伸縮性シート3Aに固定するようになされており、ロール52,53の下流側に、ファスニングテープ34を折り返すファスニングテープ押し返し部5Aが付設されている。ファスニングテープ押し返し部5Aは、ファスニングテープを折り返すセーラーガイド不図示、及び折り返したファスニングテープを上下から加圧し、その2つ折り状態を安定化させる一対の加圧ロール55等を備えている。ファスニングテープ配置装置5は、予め2つ折りされたファスニングテープを伸縮性シート3Aに固定するものであっても良い。第1検出装置6Aは、第1撮像機61と、第1撮像機61で撮影された画像データを受け取って画像処理を行い、糸状弾性体33、ファスニングテープ34等の部材の位置を検出する画像処理部63とを備えている。なお、第1撮像機61で撮影される画像データの範囲は、図1中に符号61aで表され、該画像データ図5参照は、CD方向がx軸、MD方向がy軸となるように撮像され、進行方向MDを上に見たときの範囲61aの左上端を該画像データの原点OAX0A,Y0Aとする。第2検出装置6Bは、第2撮像機62と、第2撮像機62で撮影された画像データを受け取って画像処理を行い、糸状弾性体33、ファスニングテープ34等の部材の位置を検出する画像処理部64とを備えている。第2撮像機も第1撮像機と同様に、画像データの範囲は、図1中に符号62aで表され、該画像データ図8参照は、CD方向がx軸、MD方向がy軸となるように撮像され、進行方向MDを上に見たときの範囲62aの左上端を該画像データの原点OBX0B,Y0Bとする。第1検出装置6Aによる検出と第2検出装置6Bによる検出とは、複合材連続体の搬送工程において異なる位置で行われ、第2検出装置6Bによる検出は第1検出装置6Aによる検出より下流で行われる。また、撮像によって定める原点OAX0A,Y0Aと原点OBX0B,Y0Bとは、サイドパネル連続体複合材連続体3において同じ位置であることは要しない。第1及び第2の撮像機61,62としては、各種公知のものを用いうるが、CCDカメラ例えば株キーエンス製のCV-035M等が好ましく用いられる。画像処理部63,64は、切断装置7におけるサイドパネル連続体30の切断周期に合わせて、一周期に一回、第1又は第2の撮像機61,62を作動させることで、一枚のファスニングテープとその前後の糸状弾性体の画像データを含んだ画像を撮影し、受け取った画像に対して画像処理を行うことで、部材の位置を検出する。画像処理部としては、画像処理ソフトウェアがインストールされているパーソナルコンピュータ、あるいは、市販の画像処理機例えば株キーエンス製のCV-5000等を用いることができる。制御部9としては、プログラマブルロジックコントローラPLCや市販のパーソナルコンピュータに各種のインターフェースを付加したもの等を用いることができる。複合材連続体の切断装置7は、カットロール71、アンビルロール72及びそれらを一定の速度で回転させるサーボモータ等の駆動源不図示を備えている。また、カットロール71、アンビルロール72との間に、サイドパネル連続体30を所定の速度で導入するベルトコンベア被切断物搬送導入手段73を備えている。本実施態様においては、第1検出装置6A及び第2検出装置6Bで得られる画像データに基づき、以下の第1及び第2の制御を行う。即ち、第1制御工程においては、第1検出装置6Aにより、糸状弾性体33及びファスニングテープ34それぞれの所定の位置を検出し、それらの位置が所定の関係を満たすように、糸状弾性体33及び/又はファスニングテープ34の配置手段にフィードバック制御を加える。第1制御工程における好ましい制御動作を図4及び図5を参照して説明する。図4には、第1の制御工程における制御動作のフローチャートが示されている。図5には、第1の撮像機61から取り込んだ画像が示されている。図5及び後述する図8においては、ファスニングテープ34を簡略化して示してある。先ず、切断装置7のカッターロール71に取り付けたロータリーエンコーダー等から出力される切断周期及び/又は切断位置のデータに基づき、制御部9から撮像信号が出力される。ステップS21で、制御部9から画像処理部63に撮像指令が入力されると、ステップS22で、第1の撮像機61からサイドパネル連続体複合シートの画像が取得され、取得した画像図5参照のY方向の原点Y0Aを基準点として、画像解析により、ステップS23で、ファスニングテープ34の流れ方向MDの後端位置ファスニングテープ位置Y1が計測算出され、ステップS24で、その後端位置に最も近い上流側の糸状弾性体33の位置Y2が計測算出される。そして、ステップS25で、ファスニングテープ34の位置Y1と糸状弾性体33の位置Y2との差分である間隔Pが算出される。そして、ステップS26で、前記間隔Pの値が、予め設定した最小値Pminと最大値Pmaxとの間であるか否かを判定する。そして、間隔Pが、最大値Pmax超の場合には、間隔Pを小さくするための位相補正フラグFfwdを出力しステップS27,S29、最小値Pmin未満である場合には、間隔Pを大きくするための位相補正フラグFrevを出力しステップS27,S30、間隔Pが、最小値Pminと最大値Pmaxとの間の場合には、位相補正フラグFrev及び位相補正フラグFfwdの出力を停止するステップS26,S28。第1制御工程では、ファスニングテープ34の後端位置に最も近い上流側の糸状弾性体33aの位置Y2と、ファスニングテープ34の後端位置Y1の間隔Pを一定の値に制御するわけであるが、その目標値Prは0~P1の範囲において任意に定めることができ、例えばP1に0.1~0.9を乗じた範囲が好ましい。なお、P1は、前述した糸状弾性体33第1部材の配置間隔P1である。前記間隔Pの前記最小値Pmin及び最大値Pmaxは、下の式のように定めることができる。Pmin=目標値Pr-配置間隔P1×係数KPmax=目標値Pr配置間隔P1×係数K最小値Pmin及び最大値Pmaxの範囲が狭いとフィードバック制御の安定性が損なわれ、サイドパネル3’の切断長P2のバラツキが大きくなる恐れがある。このような観点から、係数Kは0.1~0.4にすることが好ましい。間隔Pが所定の範囲を外れたときに、その都度、制御部9から、糸状弾性体33の配置手段である伸縮性シート製造装置4及び/又はファスニングテープの配置手段であるサイドパネル配置装置に対して、その間隔Pを、所定の範囲内に戻すための位相補正信号を出力させても良いが、好ましくは、例えば、図6に示すフローチャートに従って、図4に示すようなフローを複数回N回繰り返すと共に、位相補正フラグFrevが出力された回数及び位相補正フラグFfwdが出力された回数をカウントし、それぞれのカウント数CrevCfwdが、予め設定した規定数nrevnfwdを超えているときに、糸状弾性体33の配置手段である伸縮性シート製造装置4及び/又はファスニングテープの配置手段であるサイドパネル配置装置に対して、位相補正信号を出力させることが好ましい。図6中、ステップS2は、図4に示すフローチャートに従って、位相補正フラグFrev又は位相補正フラグFfwdを出力し、又はそれらの出力を停止するステップである。図6中、Nは大きすぎると制御を位相補正動作を開始するまでに時間がかかるため応答性が悪くなることから、Nは1~50回とすることが好ましい。nrev及びnfwdは、図6中繰り返し回数Nとの割合によって設定することが好ましく、Nの20~100に相当する整数とすることが好ましく、Nの30~60に相当する整数とすることがさらに好ましい。第1制御工程における位相補正信号は、好ましくは、糸状弾性体33の配置手段である伸縮性シート製造装置4における、糸状弾性体33の配置間隔を変化させる第1部材位相補正信号、及び/又はファスニングテープの配置手段であるファスニングテープ配置装置におけるファスニングテープの配置間隔を変化させる第2部材位相補正信号である。第1部材位相補正信号は、好ましくは、弾性体巻回手段42、特に回転アーム等の回転体42bの軸部42cを回転駆動させるサーボモータの回転速度を増減して、ファスニングテープ34とその後端位置の上流側の糸状弾性体33bの位置関係を調整する。第2部材位相補正信号は、好ましくは、ファスニングテープ配置装置5に含まれるカットロール51の位相を所定の補正量に応じて調整し、ファスニングテープ34とその後端位置の下流側の糸状弾性体33bの位置関係を調整する。出力された第1部材位相補正信号及び/又は第2部材位相補正信号を用い、図6中、サブルーチン位相補正において、間隔Pを目標Prに近づける制御を行う。第1部材位相補正信号が出力された場合のサブルーチン位相補正の好適な動作について図9を用いて説明する。第1部材位相補正信号が出力されると、位相補正モータ420は、あらかじめ設定した回転量L1に相当する角度分回転し、ギア420aを介してディファレンシャル423に回転が伝えられる。即ち、一定の速度で回転している軸42cを駆動するサーボモータ422は、第1部材位相補正信号が入力されることによって回転量L1分だけ増速又は減速される。位相補正モータ420の回転方向及び回転量L1の定め方について、間隔Pが目標Prよりも小さい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体33aの間隔が目標Prよりも狭い場合は、糸状弾性体33の位相が進んでいると判断し、位相補正モータ420を逆転させ、軸421cの位相を遅らせることが好ましく、その際の位相補正モータ420の回転量L1は目標Prと間隔Pの差分、すなわちL1=Pr-Pに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。同様に、間隔Pが目標Prよりも大きい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体33aの間隔が目標Prよりも広い場合は、糸状弾性体の位相が遅れていると判断し、位相補正モータ420を正転させ、軸421cの位相を進ませることが好ましく、その際の回転量L1は、L1=P-Prに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。第2部材位相補正信号が出力された場合のサブルーチン位相補正の好適な動作について図9を用いて説明する。第2部材位相補正信号が出力されると、切断装置51に取り付けられている位相補正モータ510は、あらかじめ設定した回転量L2に相当する角度分回転し、ギア510aを介してディファレンシャル511に入力される。即ち、一定の速度で回転しているカッターロール51に取付けられたサーボモータ56は第2部材位相補正信号が入力されることによって回転量L2分だけ増速又は減速される。位相補正モータ510の回転方向及び回転量L2の定め方について、間隔Pが目標Prよりも小さい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体33aの間隔が目標Prよりも狭い場合は、ファスニングテープの位相が遅れていると判断し、位相補正モータ510を正転させ、カッターロール51の位相を進ませることが好ましく、その際の位相補正モータ510の回転量L2は、L2=P-Prに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。同様に、間隔Pが目標Prよりも大きい場合、即ちファスニングテープと糸状弾性体33aの間隔が目標Prよりも広い場合は、ファスニングテープの位相が進んでいると判断し、位相補正モータ510を逆転させ、カッターロール51の位相を遅らせることが好ましく、その際の位相補正モータ510の回転量L2は、L2=Pr-Pに相当する距離分だけ回転させることが好ましい。第2制御工程においては、第2検出装置6Bによりファスニングテープ34の所定の位置を検出し、その位置に基づき、糸状弾性体33及びファスニングテープ34を切断することなくサイドパネル連続体複合材連続体30を切断できる目標切断位置を算出する。そして、その目標切断位置と切断予定位置とが近づくように、サイドパネル連続体複合材連続体30の搬送速度に補正を加え、実際の切断位置を調整する。この補正が行われない場合には、切断予定位置が実際の切断位置となる。第2制御工程における好ましい制御動作を図7、図8及び図9を参照して説明する。図7には、第2の制御工程における制御動作のフローチャートが示されている。図8には、第2の撮像機62から取り込んだ画像が示されている。なお、図8の画像は、切断後にサイドパネル材3’となる範囲を示すものではなく、ファスニングテープ34が撮像範囲に含まれるようにして撮像した際に、左上端を該画像データの原点OBX0B,Y0Bとした画像であって、原点OBは切断位置とは一致していない。先ず、切断装置7のカッターロール71に取り付けたロータリーエンコーダー等から出力される切断周期及び/又は切断位置のデータに基づき、制御部9から撮像信号が出力される。ステップS31で、制御部9から画像処理部64に撮像指令が入力されると、ステップS32で、第2の撮像機62からサイドパネル連続体複合シートの画像が取得され、その画像解析により、ステップS33で、サイドパネル連続体30の原点OBX0B,Y0Bを基準点として、ファスニングテープ34の流れ方向MDの後端位置ファスニングテープ位置Y3が計測算出され、ステップS34で、その後端位置に最も近い下流側の糸状弾性体33aの位置Y4が計測算出される。つまり、ファスニングテープ34の位置Y3に基づき、最も近い下流側の糸状弾性体33aを選出し、その位置Y4を検出する。そして、ステップS35で、糸状弾性体33aの位置Y4に基づき、サイドパネル連続体複合材連続体30の目標切断位置Y5が算出される。目標切断位置Y5は、糸状弾性体33aの位置Y4に、糸状弾性体33aを避けるための補正値dを加えた位置とすることが好ましい。前記補正値dの値は、ファスニングテープ34の貼付け間隔P2を超えない範囲で任意に設定することができ、着用物品のファスニングテープ34の取付位置の仕様に基づいて決定することが好ましい。ただし、糸状弾性体33の配置間隔P1の整数倍に近い値に設定してしまうと、糸状弾性体33を切断する可能性が高くなるため、そのような値にすることは好ましくない。ステップS31~S35は、サイドパネル連続体30の切断周期の一周期当たりに1回繰り返される。そして、ステップS36で直近M回分の目標切断位置Y5の移動平均を目標切断位置Y5として設定し、ステップS37においては、その目標切断位置Y5と実際の切断位置との差分Dが計測される。そして、ステップS37において、その目標切断位置Y5と切断予定位置Eとの差分Dが算出される。そして、第2制御工程においては、目標切断位置Y5が、切断予定位置Eよりも下流側図8中上側にある場合Dが正の場合には、目標切断位置Y5と切断予定位置Eとが近づくように、カットロール71とアンビルロール72との間に、サイドパネル連続体30を導入するベルトコンベア73の搬送速度に、該速度を遅くする補正を加える。他方、目標切断位置Y5が、実際の切断位置Eよりも上流側図8中下側にある場合Dが負の場合には、目標切断位置Y5と切断予定位置Eとが近づくように、カットロール71とアンビルロール72との間に、サイドパネル連続体30を導入するベルトコンベア73等の搬送速度に、該速度を速くする補正を加え、実際の切断位置を調整する。このように、切断装置7へのサイドパネル連続体30の導入速度を変化させることにより、切断予定位置を容易に目標切断位置に近づけ、実際の切断位置を精度よく調整することができる。なお、カットロール71の回転速度は、一定に維持しておくことが好ましい。サイドパネル連続体30の搬送速度を補正する方法としては、各種公知の手法を用いることができるが、例えば、ステップS38、S39、及びS40に示すような手順を踏むことで、PI制御によってベルトコンベア73の搬送速度を補正することが好ましい。すなわち、図9に示すように、切断装置7にサイドパネル連続体30の導入する被切断物搬送導入手段ベルトコンベア73等を駆動するフィードモータ74に、位相補正モータ75によって差分Dに比例した補正量を加える比例制御と、フィードモータ74に取付けられた変速機74aの変速比を差分Dの積分値によって補正する積分制御を行うことが好ましい。比例制御は、図7のフローチャート中のステップS38およびステップS40において補正量を計算、制御を実行しており、積分制御は、図7のフローチャート中のステップS39において補正量を計算し、制御を実行している。図9中、符号75aは、位相補正モータ75の回転軸に固定されたギアであり、符号76は、ディファレンシャルギア差動歯車である。ディファレンシャルギア76は、仮想基準モータ80からギア82aを介して入力された基準速度と、位相補正モータ75から入力された補正動作を足し合わせるものである。前述したとおり、各ギアや各ディファレンシャルギア、各変速機は、サーボモータの駆動を制御する駆動制御コンピュータ8において、ソフトウェア的に制御することが好ましい。図7のフローチャート中のステップS38においては、位相補正モータ75の移動量L3を算出している。移動量L3は、差分DにゲインG1を掛け合わせた値を用いることが好ましく、ゲインG1は0.1~1.0の範囲において任意に定めることができ、0.5~1.0とすることが好ましい。ステップS39においては、差分Dの直近M回分の移動平均値IにゲインG2を掛け合わせた値を用いて変速機74aの変速比を変更する。ゲインG2は変速機74aの変速比が前段のギアから入力された速度の90~110の範囲になるように調整することが好ましい。ステップS40においては、ステップS38において計算した移動量L3を用いて位相補正モータ75を回転させる。このときの位相モータ75の回転速度は、適宜調整しながら決定することが好ましいが、サイドパネルが1枚製造される時間よりも短い時間で補正操作が終わる位相補正モータ75が距離L3だけ移動するようにすることが好ましい。本実施態様の方法によれば、ファスニングテープ34を、サイドパネル材中の適切な位置に確実に配することができると共に、糸状弾性体33がサイドパネル材の切断端部から露出することを防止することができる。また、本実施態様の方法によれば、第1検出装置6Aと第2検出装置6Bとを別々に設け、第1検出装置6Aにより検出した情報に基づき、その比較的近くに位置する、伸縮性シートの製造装置4及び/又はファスニングテープの配置装置5にフィードバック制御を加える一方、第2検出装置6Bにより検出した情報に基づき、その比較的近くにおけるサイドパネル連続体の搬送速度を補正したため、応答性が良好であり、一層効率な制御が可能である。なお、上述した使い捨ておむつ1は、上述したサイドパネル材の製造方法により製造したサイドパネル材を用いる以外は、従来の方法と同様にして製造することができる。サイドパネル材3’のおむつ1への固定は、表面シート21及び立体ギャザー形成用シート24の複合材の連続体に対して固定した後に、吸収体23や裏面シート22を合流させて行っても良いし、吸収体23を含む吸収性本体連続体に対して行っても良い。おむつ1のY方向は、サイドパネル材製造時の流れ方向MDと一致している。おむつ1における各部の形成材料について説明する。表面シート21及び裏面シート22としては、当該技術分野において従来用いられている各種のものを用いることができる。表面シート21としては、不織布や開孔フィルム等の各種液透過性のシート材を用いることができる。裏面シート22としては、透湿性を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、撥水不織布等の不織布、これらと他のシートとのラミネート体等の各種液不透過性ないし撥水性のものを用いることができる。吸収体23としては、パルプ繊維等の繊維集合体若しくは不織布又はこれらに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを用いることができ、該吸収性コアを透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものを用いることもできる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート24としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物又はそれらの積層シート等を用いることができる。サイドパネル3を構成するシート31,32としては、例えば、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、紙、樹脂フィルム等、及びこれら2以上を積層一体化させてなるシート材等を用いることができる。また、ファスニングテープ34としては、例えば、不織布等のテープ基材の一方の面上にメカニカルファスナーのフック部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるもの等を用いることができる。糸状弾性体33並びに立体ガードを構成する糸状弾性体25及びレッグギャザー形成用の糸状弾性体26としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン-ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン-ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル-エチレン等のポリエチレン-αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。本発明に係る糸状弾性体には、断面が円形、正方形状のものの他、楕円形、断面矩形等の細幅帯状のものも含まれ、マルチフィラメントタイプのものも含まれる。本発明に係る糸状弾性体の幅又は径は、例えば、0.1~3mmであり、好ましくは1mm以下である。また、弾性部材の幅又は径は、例えば、0.1~5mmであり、好ましくは0.1~3mmである。以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されず適宜変更可能である。例えば、上述した実施形態においては、第1及び第2の撮像機61,62を用いたが、何れか一方の撮像機、例えば撮像機62のみを用いて撮像し、その画像から、前述した第1制御工程及び第2制御工程と同様の制御を行うこともできる。また、第1検出装置6Aと第2検出装置6Bとで、それに接続する制御部9を別々にすることもできる。また、上述した実施形態においては、サイドパネル連続体複合材連続体30の搬送速度に補正を加えたが、搬送速度は一定にしたまま、切断速度に補正を加えて、実際の切断位置を調整してもよい。この場合には、カットロール71の回転速度を補正する。具体的には、第2制御工程の制御フローS37で求めた切断予定位置Eと切断目標位置の差分Dを用いて、カッターロール71の位相を補正する。すなわち、目標切断位置Y5が、切断予定位置Eよりも下流側図8中上側にある場合Dが正の場合には、目標切断位置Y5と切断予定位置Eとが近づくように、カットロール71の搬送速度に、該速度を速くする補正を加える。他方、目標切断位置Y5が、実際の切断位置Eよりも上流側図8中下側にある場合Dが負の場合には、目標切断位置Y5と切断予定位置Eとが近づくように、カットロール71の搬送速度に、該速度を遅くする補正を加え、実際の切断位置を調整する。"