底面の多孔板から流動エアーが供給される粉体容器内に粉体塗料を収容し、流動エアーによって粉体容器内の下部に粉体塗料の流動層と、上部に粉体塗料の霧化層を形成し、粉体容器内の流動層の上面に、摩擦帯電ガンによって摩擦帯電させた粉体塗料を吐出する吐出ノズルを設置し、この吐出ノズルから吐出された摩擦帯電した粉体塗料と、霧化層の粉体塗料とを混合し、この混合粉体を被塗装物に接触させて被塗装物に混合粉体を付着させることを特徴とする粉体塗装装置。上記粉体容器の内部で、混合粉体と被塗装物とを接触させて被塗装物に混合粉体を付着させることを特徴とする請求項1記載の粉体塗装装置。上記粉体容器の上部に、混合粉体の流出通路を形成し、この流出通路内で混合粉体と被塗装物とを接触させて被塗装物に混合粉体を付着させることを特徴とする請求項1記載の粉体塗装装置。上記吐出ノズルが、流動層の上面に向けられている請求項1~3のいずれかに記載の粉体塗装装置。摩擦帯電ガンの吐出ノズルが多数本に分岐している請求項1~4のいずれかに記載の粉体塗装装置。上記吐出ノズルの先端が、屈曲可能な角度調整ノズルによって形成されていることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の粉体塗装装置。上記粉体容器が円形タンクになっている請求項1~6のいずれかに記載の粉体塗装装置。上記粉体容器が、非導電性樹脂または金属、導電性樹脂などの導電材によって形成されている請求項1~7のいずれかに記載の粉体塗装装置。上記のように、粉体塗料を被塗装物に対して吐出して塗装を行う従来の静電塗装方法は、凹凸部のある被塗装物やネットフェンスのように細い線材から形成されたものでは、粉体塗料が当たりにくい箇所ができると、その部分が塗装不良になり易い。また、吐出した塗料の多くがオーバースプレー粉になるため、塗着効率が悪いという問題がある。一方、粉体塗料を収容した粉体容器内にコロナ電極を設置した静電流動浸漬装置による塗装方法は、ガン塗装に比べて被塗装物周辺への粉体塗料の滞留時間は多いものの、粉体塗料が絶えずその箇所に留まらないため、特に塗装の難しい凹凸部への入り込みに難がある。また、コロナ電極の電界が被塗装物の凹部に到達し難いし、凹部の周辺に粉体塗料を留めることも難しい。また、被塗装物を予熱して行う流動浸漬塗装方法は、粉体塗料の使用効率はよいが、被塗装物の予熱が必要であると共に、厚膜になるという問題がある。また、使用できる粉体塗料が限定されるという問題もある。そこで、この発明は、粉体塗料の吹き付け塗装では、粉体塗料が入り込み難い凹凸部を有する被塗装物であっても、凹凸部の内部の隅々まで十分な膜厚で塗装することができ、しかも粉体塗料の使用効率がよい粉体塗装装置を提供することを課題とする。前記の課題を解決するために、この発明に係る粉体塗装装置は、底面の多孔質材料から流動エアーが供給される粉体容器内に粉体塗料を収容し、流動エアーによって粉体容器内の下部に粉体塗料の流動層と、上部に粉体塗料の霧化層を形成し、粉体容器内の流動層の上面に、摩擦帯電ガンによって摩擦帯電させた粉体塗料を吐出する吐出ノズルを設置し、この吐出ノズルから吐出された摩擦帯電した粉体塗料と、霧化層の粉体塗料とを混合し、この混合粉体を被塗装物に接触させて被塗装物に混合粉体を付着させるようにしたものである。上記混合粉体と被塗装物との接触は、粉体容器の内部で行ってもよいし、粉体容器の上部に、混合粉体の流出通路を形成し、この流出通路内で混合粉体と被塗装物とを接触させてもよい。上記吐出ノズルは、流動層の上面に対し、水平又は上向き、あるいは下向きに向けられている摩擦帯電ガンの吐出ノズルは、多数本に分岐させて粉体容器内に設置することが好ましい。上記吐出ノズルの先端を、屈曲可能な角度調整ノズルによって形成してもよい。上記粉体容器を、円形タンクにしてもよい。上記粉体容器は、非導電性樹脂または金属、導電性樹脂などの導電材によって形成することができる。この発明の粉体塗装装置は、以上のように、霧化状態の粉体塗料と、摩擦帯電した粉体塗料とを混合することにより、霧化状態の粉体塗料も電荷を帯びたような状態となり、凹凸形状の被塗装物であっても、隅々まで粉体塗料が付着する。そして、摩擦帯電ガンから吐出される粉体塗料は、霧化状態の粉体塗料と混合させられることにより、吐出エアーが弱められるため、吐出エアーによる粉体塗料の吹き飛ばしがなく、粉体塗料が十分な厚みで付着する。以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。図1は、被塗装物20が、モーターのローター20aであるこの発明の第1の実施例である。ローター20aは、図2bに示すように、径方向にティース20bが狭い間隔で多数並び、ティース20bの外面に絶縁被膜が設けられる。第1の実施例は、この絶縁被膜を粉体塗装によって形成するものであり、粉体塗料として緑色のエポキシ系粉体塗料を使用している。この第1の実施例の粉体塗装装置は、図1に示すように、底面の多孔質材料22を介して流動エアー23が供給される粉体容器21を有する。粉体容器21内には、粉体塗料が収容されている。粉体容器21内の粉体塗料は、下部が底面からの流動エアー23によって液体のような状態で流動する流動層21aになり、上部が霧化状態クラウド状態で漂う霧化層21bになる。粉体容器21内の流動層21aの上面には、摩擦帯電ガン24の多数本に分岐された吐出ノズル25が差し込まれ、この吐出ノズル25から摩擦帯電した粉体塗料が粉体容器21内に供給され、霧化層21bの粉体塗料と混合される。粉体容器21の材質は、上記の実施例では、ステンレスを採用しているが、導電性樹脂によって形成してもよい。粉体容器21は、接地されており、導電性材料によって形成することにより、粉体容器21の総電荷を少なくすることができる。また、粉体容器21を従来の静電流動浸漬装置と同様に、絶縁材料、例えば、塩化ビニル製のタンクにしても付着量、付き回りに差は生じない。粉体容器21の上面には、吸引フード26が設置され、粉体容器21の上面の開口部27から霧化層21bの粉体塗料と混合された摩擦帯電した粉体塗料が引き出されている。吸引フード26によって回収された粉体塗料は、集塵機28を経て塗料タンク29に送られて再利用に供される。粉体容器21の上面には、開口部27に沿ってスクリュー搬送装置30が設置され、このスクリュー搬送装置30によって、被塗装物20であるローター20aが回転しながら、開口部27の一端から他端に向かって所定の速度で移送されるようになっている。粉体容器21の上面の開口部27からは、霧化層21bの粉体塗料と摩擦帯電した粉体塗料とが混合状態で引き出され、この引き出し流路中を被塗装物20であるローター20aが通過し、ローター20aの狭いティース20b間に霧化層21bの粉体塗料と摩擦帯電した粉体塗料とが混合状態で浸入する。ローター20aのコア軸20cは、スクリュー搬送装置30のチャック31によってマスキングされている。スクリュー搬送装置30のスクリュー32は導電性材料によって形成され、スクリュー32を介して被塗装物20であるローター20aが接地アースされている。ローター20aの外面には、霧化層21bの粉体塗料と摩擦帯電した粉体塗料とが付着する。付着する粉体塗料の膜厚は、ローター20aを移送するスクリュー搬送装置30の速度を変更することにより調整することができる。即ち、ローター20aの移送速度を遅くすれば、粉体塗料の付着時間が長くなるので、それだけ膜厚が厚くなる。反対に移送速度を速くすれば、粉体塗料の付着時間が短くなるので、膜厚が薄くなる。摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25は、多数本に分岐され、図3に示すように、ローター20aの移送方向に沿っての対向するように4角形の粉体容器21内に2列に挿し込まれている。吐出ノズル25の向きは、流動層21aの上面に対して、水平、斜め下方、斜め上方に組合せて配置される。吐出ノズル25の向きを、流動層21aの上面に対して、図4に示すように、水平に、あるいは図5に示すように、斜め上方に向けると、流動層21aの上面から霧状に粉体塗料が立ち昇り難く、反対に、図6に示すように、斜め下方に向けると、流動層21aの上面から霧状に立ち昇り易くなる。したがって、吐出ノズル25の向きを適宜変更することにより、霧化層21bに含まれる粉体塗料の濃度を調整することができる。吐出ノズル25は、図7abに示すように、向きを自在に変えることができる構造にしてもよい。霧化層21bに含まれる粉体塗料の濃度調整は、吐出ノズル25の向きの他、吐出ノズル25から吐出される搬送エアーの量、流動エアー23の量によって行うことができる。粉体容器21の側面部には、流動槽21aの高さを一定にするために、オーバーフロー用のスリット33が設置され、オーバーフローした粉体塗料は、塗料タンク29に集められる。この塗料タンク29には、吸引フード26から吸引したオーバースプレー粉が集塵機28を経て回収される。塗料タンク29に集められた粉体塗料は、定量供給装置34を介してインジェクター35によって摩擦帯電ガン24に供給される。また、塗料タンク29には、新粉タンクから粉体塗料が補給される。粉体容器21の上方には、霧化層21bの粉体塗料の濃度を調整するために、ダンパー36を備えた排気ダクト37が設けられ、排気ダクト37は吸引フード26に接続されている。ところで、霧化層21bの粉体塗料が摩擦帯電した粉体塗料と共に、被塗装物20に付着するのは、霧化層21bの粉体塗料と摩擦帯電した粉体塗料とが混合されたことにより、霧化層21bの粉体塗料に疑似帯電が行われたと考えられる。このことを実験的に確認するために、図8に示すように、粉体容器21の開口部27の上面に平板のテストピース38を設置し、粉体容器21内の流動層21aの粉体塗料の色を白色にして、摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25から粉体容器21内に吐出される粉体塗料の色を緑色にして、摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25からの粉体塗料の供給を行った場合、即ち、摩擦帯電ガン24をONにした場合と、摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25からの粉体塗料の供給を停止した場合、即ち、摩擦帯電ガン24をOFFにした場合とについて、テストピース38に粉体塗料がどのように付着するのかについて実験を行った。実験は、要望膜厚80μmに対して摩擦帯電ガン24からの吐出量を20g/minで、搬送エアーを0.1MPaに設定して行った。摩擦帯電ガン24がOFFの場合には、テストピース38には粉体容器21内の白色の粉体塗料がほとんど付着しなかった。次いで、摩擦帯電ガン24をONにすると、テストピース38に、白色と緑色の粉体塗料が混合された状態で付着した。この付着した白色と緑色の粉体塗料は、塗膜の内部まで混合された状態で付着しており、白色の粉体塗料は、摩擦帯電により電荷を帯びた緑色の粉体塗料と混合されることにより、疑似帯電して、緑色の粉体塗料と共に、テストピース38に付着したものと考えられる。この実験結果を纏めると、表1の通りである。次に、図1に示す実施例の塗装装置を使用し、摩擦帯電ガン24の吐出量30g/min、搬送エアー0.1MPaで、スクリュー搬送装置30の搬送速度を1.0m/minと0.6m/minでモーターロータの塗装実験を行った結果を、表2に示す。その結果、搬送速度を0.6m/minにした塗装では、搬送速度を1.0m/minの塗装よりも膜厚が厚く、要望膜厚として200μmのものが得られた。表2は、4ロットの塗装で、各ロット10個ずつの膜厚μmの平均値であり、膜厚の測定点は、図9のa~p点である。上記のようにして塗装したローター20aは、図10に示すように、余剰粉体除去槽39の上で、ローラー刷毛及びエアーナイフで外周の余剰粉を取り除いた後、高周波加熱装置及び熱風循環炉を備える焼付炉40において塗膜を熔融硬化させた後に脱荷される。図1の実施例では、摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25を流動層21aの上方の霧化層21bに配置したが、図11aに示すように、吐出ノズル25を流動層21a内に配置してもよい。吐出ノズル25を流動層21a内に配置した場合、吐出ノズル25から流動層21a内の粉体塗料が逆流するおそれがある。このため、図11b又は図11cに示すように、吐出ノズル25の供給パイプを、吐出ノズル25の手前で流動層21aの上方に屈曲する部分を設け、逆流を防止することが望ましい。次に、図12及び図13は、自動車部品であるスライドシャフト20dを被塗装物20とする塗装装置の実施例を示している。スライドシャフト20dは、図14に示すように、例えば、長さ230mm、幅23mmで、断面が十文字の形状をしている。このスライドシャフト20dの外面は、300μmの塗装を行なった後に、切削により200~250μmの膜厚に仕上げられる。塗装面は、図14のAの範囲である。粉体塗料は、ナイロン系の粉体塗料、例えば、アルケマ社製のものを使用する。スライドシャフト20dを塗装する際には塗装前に、脱脂を行い、ショットブラストの後、プライマー処理を行い、その後、乾燥を行なう。粉体容器21の上面には、シャフト用設置台41を設け、このシャフト用設置台41に、摩擦帯電ガン24から吐出された帯電した粉体塗料と混合された霧化層21bの粉体塗料を上方へ引き出す粉体流路パイプ42が8本、環状に設置されている。この8本の粉体流路パイプ42内に、被塗装物20である8本のスライドシャフト20dをハンガー43に吊るして、上方から挿入すると、粉体流路パイプ42の内面とスライドシャフト20dの外面との隙間を通過する粉体塗料がスライドシャフト20dの外面に付着する。粉体流路パイプ42の内径は、スライドシャフト20dの外径より10~30mm大きい。粉体流路パイプ42の内径と被塗装物20であるスライドシャフト20dとの隙間は、粉体塗料の粒度分布、要望膜厚等の条件により、適宜に決定する。シャフト用設置台41の中心部には、粉体容器21内の霧化層21bの粉体塗料濃度を調整する濃度調節用ダンパー45を設置している。摩擦帯電ガン24から分岐延長された複数の吐出ノズル25は、粉体容器21の側面に均一に並べられている。吐出ノズル25は、粉体容器21内の流動層21aの上面よりも上方に差し込まれている。吐出ノズル25を粉体容器21内の流動層21aの上面よりも上方に差し込む理由は、吐出ノズル25から摩擦した粉体塗料が吐出した後、塗装が終了した時点で、吐出をOFFにすると、流動層21aの粉体塗料は水のように漂っているために、吐出ノズル25から摩擦帯電ガン24に向かって流動層21a内の粉体塗料が逆流し、その後、流動層21a内の粉体エアー抜けて、吐出ノズル25と摩擦帯電ガン24との間の供給パイプ内で粉体塗料が閉塞状態になるおそれがある。この閉塞状態をなくすために、吐出ノズル25を流動層21aの上面よりも上方に差し込むことにより、閉塞状態を防止できる。吐出ノズル25を流動層21aに差し込む場合には、図11bcに示すように、吐出ノズル25の手前の供給パイプに、流動層21aの上面よりも上方に屈曲する屈曲部を形成することにより、吐出ノズル25及び摩擦帯電ガン24への粉体塗料の逆流を防止する。摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25から吐出された電荷を持った粉体塗料は、流動層21a内で流動した粉体塗料に当たり、流動化した粉体塗料と混合され、流動層21a上にクラウド状態霧化状態の雰囲気を作る。クラウド状態の粉体塗料は、粉体流路パイプ41とスライドシャフト20dの隙間を通過する。この第2の実施例では、スライドシャフト20dを固定したが、より均一性を上げるためにスライドシャフト20dを粉体流路パイプ42内で回転させてもよい。粉体流路パイプ41内での塗装は、1回でもよいが、例えば、スライドシャフト20dの上下をひっくり返して再度塗装を行なってもよい。スライドシャフト20dは、塗装後、高周波装置内にてメルト、硬化を行う。この第2の実施例において、吐出ノズル25からの吐出を100gminで55秒間行ったところ、膜厚は、表3の通りになった。この塗装試験の膜厚の測定箇所は、図15abに示す通りである。なお、膜厚μmは、8本のスライドシャフト20dの平均値を示している。第2の実施例では、粉体容器21が円形であり、粉体流路パイプ41の上方の周囲4個所に、吸引フード26を設け、オーバースプレー粉を回収に塗料タンク29に回収している。塗料タンク29から摩擦帯電ガン24への供給や、粉体容器21の側面部に流動槽21aの高さを一定にするために、オーバーフロー用のスリット33を設置している点は、第1の実施例と同じである。次に、図16は、冷蔵庫の棚板のスライドレール20eを被塗装物20とするこの発明の第3の実施例を示している。この実施例では、粉体塗料として、滑り性が良好なポリエステル系のものを使用している。スライドレール20eは、図17に示すように、L型をしている。粉体容器21は、第1、第2の実施例と同様に、内部に流動層21aと霧化層21bが形成されている。粉体容器21は、角型式で、流動層21aの上方の対向面に摩擦帯電ガン24の吐出ノズル25が差し込まれている。霧化層21bの粉体塗料の濃度は、上部に行けばいくほど薄くなりやすい。スライドレール20eは、上下の長さが長いので、膜厚を均一性にするために、被塗装物20であるスライドレール20eを流動層21a内にディッピングした後、スライドレール20eを上昇させて、スライドレール20eが霧化層21b内を十分に通過させることにより安定した均一な塗膜を形成できるようにしている。スライドレール20eは、7本をハンガー44に並列に吊るして、粉体容器21の開口部27から粉体容器21に挿入し、塗装後に、上方へ引き上げるようにしている。スライドレール20eは、塗装前に、脱脂、リン酸鉄処理、水洗、水切り乾燥を行なう。スライドレール20eは、ハンギングされたまま、粉体容器21の上面にタクト運転にて搬送され、粉体容器21の流動層21aにディッピングされる。そして、ディッピングしたままで摩擦帯電ガン24を作動させ、流動層21aの上面の霧化層21bの粉体塗料と摩擦帯電した粉体塗料とを混合させる。その後に、スライドレール20eを上昇させて、摩擦帯電した粉体塗料が混合された霧化層21bを通過させると、スライドレール20eに粉体塗料が均一に付着する。第3の実施例では、粉体容器21の開口部27の上方に、吸引フード26を設け、オーバースプレー粉を回収に塗料タンク29に回収している。塗料タンク29から摩擦帯電ガン24への供給や、粉体容器21の側面部に流動槽21aの高さを一定にするために、オーバーフロー用のスリット33を設置している点は、第1、第2の実施例と同じである。スライドレール20eは、塗装後、高周波装置内にてメルト、硬化を行う。この第3の実施例において、吐出ノズル25からの吐出量を120gminにして塗装試験を行ったところ、膜厚は、表4の通りになった。この塗装試験の膜厚の測定箇所は、図17に示す通りである。なお、膜厚μmは、1つのハンガー44に吊るした7本のスライドレール20eの平均値を示している。塗装試験は計3回行った。