合成樹脂製パレットの少なくとも荷物の載置面に固着するテープ状滑り止め材であって、表面層となるテープ状本体部にテープ状芯材を埋設してなり、前記テープ状本体部は、熱可塑性エラストマー、合成ゴム等の軟質合成樹脂によって幅寸法が10~30mm、肉厚寸法が1~3mmに形成されており、前記テープ状芯材は、ポリオレフィン樹脂等の硬質合成樹脂で形成されていることを特徴とする合成樹脂製パレット用滑り止め材。テープ状芯材は、両端部に突出部を設けた断面凹状体であることを特徴とする請求項1に記載の合成樹脂製パレット用滑り止め材。テープ状芯材は、多数の透孔を有する網状体または格子状体であることを特徴とする請求項1に記載の合成樹脂製パレット用滑り止め材。テープ状芯材は、多数の透孔を有する網状体または格子状体であることを特徴とする請求項1に記載の合成樹脂製パレット用滑り止め材。合成樹脂製パレットの少なくとも荷物の載置面に固着するテープ状滑り止め材であって、表面層となるテープ状本体部に線状体芯材を複数並列させて埋設してなり、前記テープ状本体部は、熱可塑性エラストマー、合成ゴム等の軟質合成樹脂によって幅寸法が10~30mm、肉厚寸法が1~3mmに形成されており、前記線状体芯材は、ポリオレフィン樹脂等の硬質合成樹脂で形成されていることを特徴とする合成樹脂製パレット用滑り止め材。請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の合成樹脂製パレット用滑り止め材を、パレットの表面に形成した嵌合用溝に嵌合させて固着したことを特徴とする滑り止め材を固着してなる合成樹脂製パレット。上記のような滑り止め材として使用する材料は、コストが高く、滑り止め材を固着した合成樹脂製パレット自体のコストをアップさせる要因となっていた。そこで、発明者らは、滑り止め材であるテープの幅寸法を小さくしたり、肉厚を薄くしたりしてコストダウンを図るよう試みた。しかしながら、滑り止め材であるテープをパレットに固着するには、パレット表面に形成されたテープ用溝に嵌合させながら熱風を吹きつけてテープとテープの嵌合用溝表面とを加熱溶融し、ローラで押圧することによって行われている。従って、滑り止め材であるテープの幅寸法を小さくしたり、肉厚を薄くしたりすると熱風の熱量が多すぎてテープが軟らかくなりすぎて蛇行してしまい、嵌合用溝からはみ出したりして溝内に直線的に固着することができなかった。また、テープの幅寸法や肉厚を変更する場合、テープ用溝の幅寸法や深さも変更しなければならないから、製作済の合成樹脂製パレットの金型の改造が必要となる。そこで、この発明は、滑り止め材のコストダウンを図りながらも蛇行することなく直線的に固着することができる合成樹脂製パレット用滑り止め材と該滑り止め材を固着してなる合成樹脂製パレットを提供するものである。この発明に係る合成樹脂製パレット用滑り止め材は、合成樹脂製パレットの少なくとも荷物の載置面に固着する滑り止め材であって、前記滑り止め材は表面層となる本体部に芯材を埋設してなることを特徴とする。前記芯材は、ポリオレフィン樹脂等の硬質合成樹脂で形成することができ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂を用いることができる。また、前記芯材は、薄いテープ状体としてもよく、両端部に突出部を設けて断面凹状体としてもよく、さらに、多数の透孔を有する網状体または格子状体とすることができる。また、前記芯材は、線状体を複数並列させて形成してもよい。芯材は、薄いテープ状体とテープ状体の下面に設けた凸条で構成のものでもよい。また、滑り止め材を固着してなる合成樹脂製パレットは、上記構成の滑り止め材を固着することによって形成することができる。上記構成の滑り止め材は、パレット表面に溶着の際熱風を吹きつけても芯材によって上面側への加熱が遮断されるとともに、芯材が硬さを保持しているから、全体として軟らかくなり過ぎるということがなく所定の形状を保持することができる。従って、ローラで押圧しても蛇行することなく、テープの嵌合用溝内に直線的に固着することができる。また、過熱の際にも芯材によって形状を保持することができるから、滑り止め材としての全体の肉厚は従来と同じか、従来より薄くすることができる。また、この発明に係る滑り止め材を固着した合成樹脂製パレットでは、従来よりも滑り止め材の溶着強度、ローラコンベア上の摺動による剥離においても優れた効果が得られた。以下、この発明を図示する実施形態に基づいて説明する。図1はこの発明の第1実施形態を示し、滑り止め材10は、表面層となる本体部11に芯材12を長手方向に埋設してなる。本体部11の幅、肉厚等の寸法は、従来使用されている滑り止めテープと同じか、むしろ従来よりも小さくすることができる。本体11の大きさは、芯材12の挿入性、熱溶着時の蛇行の防止等を考慮すると、幅寸法が10~30mm程度、肉厚寸法が1~3mm程度に形成した薄肉のテープ状体または帯状体とすることが好ましい。本体部11を形成する材料には、従来使用されていると同様の軟質合成樹脂を使用することができ、例えば、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA、エチレンアクリル酸エチル共重合体EEA等の熱可塑性エラストマー、スチレン-ブタジエンゴム、アクリロニトリル-ブタジエンゴム等の合成ゴムを使用することができる。前記芯材12は、薄いテープ状体であって本体部11に包み込まれるように埋設されており、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂等の硬質合成樹脂で形成されている。芯材12の大きさは、本体部11の大きさによって適宜決定すればよい。芯材12を埋設するには、別々に成形して接着することも、あるいは共押出し成形することも可能であるが、本体部の材質と芯材の材質が相溶性のあるものを選択して共押出し成形することが好ましい。このように、硬質合成樹脂製の芯材12を埋設することによって、パレット表面に熱溶着する際に滑り止め材10の下面とパレット表面との間に熱風が送られて熱せられても、芯材12によって本体部11の上面側を必要以上に加熱することはない。従って、ローラで押圧して溶着する際に、滑り止め材10が蛇行して嵌合用溝からはみ出したりすることがない。図2は、第2実施形態を示し、芯材13の断面形状のみが第1実施形態の芯材12と異なる。即ち、滑り止め材10Aは、薄いテープ状体13aの両端部に突出部13bを設けて、全体を断面凹状体に形成した芯材13を埋設することによって形成してなる。実施例1の場合には、滑り止め材10の上面が荷物等を積んだり降ろしたりする際に、引きずられた荷物によって芯材の上面側が引き剥がされるおそれがある。しかしながら、実施例2のように、両端部を突出させ中央部を凹ませた芯材13とすることにより、滑り止め材10Aの上面は荷物等を積んだり降ろしたりする際に、引きずられた荷物によって傷つけられた場合でも、両端部の突出部13bが保護壁となり中央部の凹んだ部分には本体部11が残るから、残った部分を滑り止め材として機能させることができる。図3は、第3実施形態を示し、第1及び第2実施形態のようなテープ状芯材ではなく、芯材15を複数の線状体による芯材15aによって構成した場合を示している。即ち、滑り止め材10Bは、断面円形の線状体15aを適宜の間隔で複数並列させてなる芯材15を埋設することによって形成してなる。このように、線条体15aを並列させた芯材15とした場合にも、芯材13と同様に、荷物等で滑り止め材10Bの上面が傷つけられても、線条体15aのそれぞれの間には本体部11が残るから、滑り止め材として機能させることができる。なお、線条体15aの断面形状は三角形、四角形等でもよい。図4は、第4実施形態を示し、芯材17を網状または格子状体とし、多数の透孔を形成した場合を示している。即ち、滑り止め材10Cは、両端部の平行な縁材17aの間を連結材17bで連結して透孔17cを設けた芯材17を埋設することによって形成してなる。なお、透孔17cの形状は、実施形態のように方形状または菱形状に限定されるものではなく、円形、多角形等任意の形状とすることができる。また、縁材17aを省略することも可能である。このように、透孔を有する網状または格子状とした芯材17の場合にも、芯材13、芯材15と同様に、荷物等で滑り止め材10Cの上面が傷つけられても、透孔17cのそれぞれの間には本体部11が残るから、滑り止め材として機能させることができる。また、図5は、図4に示す実施例の変形例を示す第5実施形態であって、滑り止め材10Dは、両端部の平行な縁材を省略し、連結材18aの両端部を連結した芯材18を埋設することによって形成してなる。この実施形態においても、第2実施形態~第4実施形態と同様な作用、効果を奏することができる。さらに、図6は、第6実施形態を示し、芯材19を断面T字に形成した場合を示している。即ち、滑り止め材10Eは、薄いテープ状体とテープ状体の下面中央に設けた凸条19aからなる断面T字芯材19を埋設することによって形成してなる。なお、凸条19aは、テープ状体の下面に設ければよく、両端部に設けてもよい。このようにテープ状体の下面に凸条19aを設けた芯材19を本体11に埋設することによって、滑り止め材10Eを合成樹脂製パレットの表面に溶着する際に、滑り止め材10Eの蛇行防止効果を一層大きくすることができる。上記滑り止め材10、10A、10B、10C、10D及び10Eは、滑り止め材の長手方向の両端部を除いて、芯材12、13、15、17、18及び19が本体11の内部に完全に埋設させることによって、芯材と本体を剥離し難くすることができる。なお、上記滑り止め材10Eは、芯材19の凸条19aの下端面が本体11の裏面に露出しても差し支えない。すなわち、凸条19aの下端面を本体11の裏面に露出することによって、滑り止め材10Eの裏表が容易に見分けることができるから、滑り止め材10Eの裏表を誤ってパレットに溶着するおそれがなくなる。図7は、この発明における第7実施形態を示し、前記実施形態における芯材19の凸条19aを滑り止め材の下面から突出させて構成したものである。即ち、滑り止め材10Fは、薄いテープ状体20aとテープ状体20aの略中央部に設けた嵌合用突起20bからなる断面T字芯材20を、前記嵌合用突起20bの先端部を突出させて本体11に埋設してなる。一方、対応するパレットの表面に設けられたテープ用溝21の中央部には嵌合溝21aを形成してなる。前記第7実施形態において、滑り止め材10Fを溶着する際に、嵌合用突起20bを嵌合溝21aに嵌合させると、嵌合用突起20bと嵌合溝21aが位置決めとなり蛇行することなく正確に溶着することができる。また、嵌合突起20bを突出させた滑り止め材10Fとした場合には、確実に蛇行を防止することができることから、滑り止め材としての全体の肉厚をさらに薄くすることが可能になる。次に、この発明の実施例について説明する。実施例1~3は、ポリプロピレン製パレットを対象とし、滑り止め材の本体部にスチレン系エラストマーを用い、芯材にポリプロピレンPP樹脂を用いた。実施例1では、滑り止め材全体の幅寸法を19mm、肉厚を1.9mmとし、芯材はテープ状体であって幅寸法を15mm、肉厚を1.3mmとした。実施例2では、滑り止め材全体の幅寸法を15mm、肉厚を1.5mmとし、芯材はテープ状体であって幅寸法を14.4mm、肉厚を0.9mmとした。実施例3では、滑り止め材全体の幅寸法を15mm、肉厚を1.5mmとし、芯材は実施形態2に示す断面凹状体であって幅寸法を14.4mm、肉厚を両端部が0.9mm、中央部が0.6mmとした。一方、比較例1はポリプロピレン製パレットを対象とし、比較例2はポリエチレン製パレットを対象とし、滑り止め材は比較例1及び2とも荷物に接する上面層とパレットに溶着される接着層の2層構造とした。そして、滑り止め材の上面層をEEAで形成し、幅寸法を19mm、肉厚を1.6mm、接着層の幅寸法を19mm、肉厚を0.3mmとし、ポリエチレン製パレットを対象とし比較例1の接着層には接着性樹脂を用い、ポリエチレン製パレットを対象とした比較例2の接着層には、ポリエチレン樹脂を用いた。また、比較例3は、ポリエチレン製パレットを対象とし、滑り止め材は比較例1及び2と同じく2層構造であって、滑り止め材の上面層をEEAで形成し、幅寸法を19mm、肉厚を0.9mm、接着層をポリエチレン樹脂で形成し、幅寸法を19mm、肉厚を1.4mmとした。また、比較例4は、ポリプロピレン製パレットを対象とし単層構造であって、滑り止め材はスチレン系エラストマーで形成し、幅寸法を19mm、肉厚を1.9mmとした。上記構成の滑り止め材を従来と同様に熱風を吹き付けてパレットに溶着した。上記実施例1~3及び比較例1~4について、溶着強度試験、ローラコンベア摺動剥離試験、滑り試験を行った。溶着強度試験は、滑り止め材の所定位置に切り込みを入れて剥離させ、その剥離させた端部をチャックに銜えさせて、滑り止め材に対して下方に引っ張り、剥離するときの荷重を測定し、チャックのスピード500mm/分の剥離条件にて、平均剥離荷重を測定した。ローラコンベア摺動剥離試験は、荷重650kgを載せたパレットの滑り止め材側を下にして水平なローラコンベアに乗せ、ローラコンベアー上で往復摺動させて滑り止め材の剥離の有無を確認した。摺動速度は25cm/秒とした。剥離するまでの距離は表1に示す通りである。滑り試験は、パレット同士を積み重ねてパレットを45°/分の速度で傾斜させ、重ねたパレットの上側のパレットが滑り始めたときの持ち上げ角度を求めた。JISZ06021988に準拠して行った。評価結果を表1に示す。上記表1から明らかなように、実施例ではいずれも、溶着強度試験、ローラコンベア摺動剥離試験とも比較例に比べて極めて優れており、滑り試験においても同程度の結果が得られた。また、実施例においてはいずれも、熱風溶着の際にも蛇行することがないので嵌合用溝からはみ出すことがなく溝内に直線的に固着することができた。