鋳片を処理する方法であって、処理すべき鋳片を用意する鋳片用意ステップと、前記鋳片の温度が600°C未満に冷却される前に少なくとも鋳片の周縁領域をスカーフィングするスカーフィングステップと、前記鋳片を後処理する後処理ステップと、を含む鋳片処理方法。前記鋳片の周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップを含み、表面欠陥の検出結果に基づいて前記スカーフィングステップ時に鋳片の周縁領域に対するスカーフィングレベルを制御する請求項1に記載の鋳片処理方法。前記スカーフィングステップ後に、前記鋳片は、600°C以上に保たれた状態で前記後処理ステップに提供される請求項1に記載の鋳片処理方法。前記スカーフィングステップは、鋳片の4つの周縁領域を同時にスカーフィングする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の鋳片処理方法。前記スカーフィングステップは、鋳片の4つの周縁領域と鋳片の両端辺を一緒にスカーフィングする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の鋳片処理方法。前記スカーフィングステップは、前記鋳片用意ステップにおいて用意された鋳片を後処理ステップに移送する移送動作中に行われる請求項1に記載の鋳片処理方法。前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは120~500mmであり、前記スカーフィングステップにおいてスカーフィングされた鋳片を再加熱手段に装入して1000°C以上に昇温する再加熱ステップをさらに含み、前記後処理ステップは、加熱された鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延ステップを含む請求項1に記載の鋳片処理方法。前記鋳片用意ステップは、連続鋳造機において鋳片を生産する工程を含み、前記スカーフィングステップは、前記連続鋳造機と再加熱手段を連結するランアウトテーブル上において行われる請求項7に記載の鋳片処理方法。前記鋳片用意ステップは、連続鋳造機において鋳片を生産する工程を含み、前記スカーフィングステップは、前記連続鋳造機及び再加熱手段とは別途に配設されるランアウトテーブルにおいて行われる請求項7に記載の鋳片処理方法。前記スカーフィングステップ前またはスカーフィングステップ後には、前記鋳片を連続鋳造機及び再加熱手段の工程ラインとは別途に一時保管するスタッキングステップを含む請求項8または請求項9に記載の鋳片処理方法。前記圧延ステップは、前記鋳片が粗圧延機を通過しながら粗圧延される粗圧延工程を含む請求項7に記載の鋳片処理方法。前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは40~120mmであり、前記後処理ステップは、生産された鋳片を粗圧延機を通過しながら粗圧延する粗圧延工程と、粗圧延された鋳片を昇温する再加熱工程と、昇温された前記鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延工程と、を含む請求項1に記載の鋳片処理方法。少なくとも前記鋳片用意ステップと、スカーフィングステップ及び後処理ステップは、ランアウトテーブルに接続される設備において行われる請求項12に記載の鋳片処理方法。前記後処理ステップは、昇温された鋳片を亀裂化させるために巻き取る巻き取り工程と、巻き取られた鋳片を巻き戻す巻き戻し工程と、を含む請求項12または請求項13に記載の鋳片処理方法。前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは40~120mmであり、前記後処理ステップは、生産された鋳片を亀裂化手段に装入して1000°C以上に昇温する亀裂化ステップと、亀裂化された鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延ステップと、を含み、前記スカーフィングステップは、前記亀裂化ステップ前または亀裂化ステップ後に行われる請求項1に記載の鋳片処理方法。鋳片を処理するシステムであって、用意された鋳片を移送する移送手段と、前記移送手段上に設けられて移送される鋳片の少なくとも4つの周縁領域を一緒にスカーフィングするスカーフィング手段と、を備える鋳片処理システム。前記スカーフィング手段は、前記鋳片の周縁領域を向くように設けられて前記鋳片の少なくとも周縁領域をスカーフィングするトーチユニットと、前記トーチユニットを保持する保持ユニットと、前記鋳片の周縁領域を取り囲むように設けられてスカーフィング作業時に飛散する飛散溶融酸化鉄を捕集する捕集ユニットと、を備える請求項16に記載の鋳片処理システム。前記トーチユニットは、前記鋳片の周縁領域をそれぞれ指向する少なくとも1以上のコーナートーチを備える請求項17に記載の鋳片処理システム。前記トーチユニットは、前記鋳片の少なくとも一方側の周縁領域及び短辺領域を同時に指向する少なくとも1以上の短辺トーチを備える請求項17に記載の鋳片処理システム。前記トーチユニットは、スカーフィング部位を予熱する予熱ノズルを備える請求項18または請求項19に記載の鋳片処理システム。前記捕集ユニットは、前記鋳片の周縁領域を取り囲むように設けられて飛散溶融酸化鉄を捕集するチャンバーと、前記チャンバーの内壁に備えられて前記チャンバーの内部に冷却水を噴射する噴射ノズルと、前記チャンバーの内部において発生する水蒸気が排気される排気口と、前記チャンバーの内部に積もる飛散溶融酸化鉄及び冷却水が排出される排出口と、を備える請求項17乃至請求項19のいずれかに記載の鋳片処理システム。前記スカーフィング手段は、鋳片の少なくとも周縁領域の表面欠陥を検出する欠陥検出ユニットと、前記鋳片の周縁領域位置を検出する位置検出ユニットと、前記欠陥検出ユニット及び位置検出ユニットにおいて検出される結果に基づいて前記トーチユニット及び保持ユニットの作動を制御する制御ユニットと、を備える請求項16または請求項17に記載の鋳片処理システム。前記欠陥検出ユニットは、鋳片の表面の映像情報を収集するカメラ及び鋳片の表面に磁場を照射して漏れ磁場情報を収集する磁気センサーのうちの少なくともいずれか一方である請求項22に記載の鋳片処理システム。前記位置検出ユニットは、鋳片の表面にレーザーを走査してその信号を収集するレーザーセンサー、鋳片の表面に超音波を照射してその信号を収集する超音波センサー、鋳片の表面に接触されて鋳片の表面の位置情報を収集する接触式変位センサーのうちの少なくともいずれか一つである請求項22に記載の鋳片処理システム。溶鋼により鋳片を生産する鋳造手段と、スカーフィング処理された鋳片を圧延する圧延手段と、をさらに備える請求項16に記載の鋳片処理システム。前記鋳造手段と圧延手段は前記移送手段により連結される請求項25に記載の鋳片処理システム。本発明の実施形態は、鋳片を素材として圧延される熱延鋼板の品質及び実際の歩留まりを向上させ、圧延設備の稼動率を増加させることにより、熱延鋼板の生産コストを削減することのできる鋳片処理方法及び鋳片処理システムを提供する。本発明の実施形態は、連続鋳造機において生産された鋳片が600°C未満に冷却される前に鋳片の周縁領域をスカーフィングした後、熱間圧延のために昇温するか、あるいは、直ちに熱間圧延を行うことにより、品質に優れた熱延鋼板を生産することのできる鋳片処理方法及び鋳片処理システムを提供する。本発明の実施形態は、連続鋳造機において生産された鋳片が冷却される前に周縁領域のスカーフィング、再加熱及び熱間圧延を行う工程をインライン設備において行うことにより、品質に優れた熱延鋼板を生産するとともに、熱延鋼板の生産性を向上させることのできる鋳片処理方法及び鋳片処理システムを提供する。本発明の一実施形態による鋳片処理方法は、鋳片を処理する方法であって、処理すべき鋳片を用意する鋳片用意ステップと、前記鋳片の温度が600°C未満に冷却される前に少なくとも鋳片の周縁領域をスカーフィングするスカーフィングステップと、前記鋳片を後処理する後処理ステップと、を含むことを特徴とする。また、好ましくは、前記鋳片処理方法は、前記鋳片の周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップを含み、表面欠陥の検出結果に基づいて前記スカーフィングステップ時に鋳片の周縁領域に対するスカーフィングレベルを制御する。さらに、好ましくは、前記スカーフィングステップ後に、前記鋳片は、600°C以上に保たれた状態で前記後処理ステップに提供される。さらに、好ましくは、前記スカーフィングステップは、鋳片の4つの周縁領域を同時にスカーフィングする。さらに、好ましくは、前記スカーフィングステップは、鋳片の4つの周縁領域と鋳片の両端辺を一緒にスカーフィングする。さらに、好ましくは、前記スカーフィングステップは、前記鋳片用意ステップにおいて用意された鋳片を後処理ステップに移送する移送動作中に行われる。特に、好ましくは、前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは120~500mmであり、前記スカーフィングステップにおいてスカーフィングされた鋳片を再加熱手段に装入して1000°C以上に昇温する再加熱ステップをさらに含み、前記後処理ステップは、加熱された鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延ステップを含む。このとき、前記鋳片用意ステップは、連続鋳造機において鋳片を生産する工程を含み、前記スカーフィングステップは、前記連続鋳造機と再加熱手段を連結するランアウトテーブル上において行われる。また、前記鋳片用意ステップは、連続鋳造機において鋳片を生産する工程を含み、前記スカーフィングステップは、前記連続鋳造機及び再加熱手段とは別途に配設されるランアウトテーブルにおいて行われる。前記スカーフィングステップ前またはスカーフィングステップ後には、前記鋳片を連続鋳造機及び再加熱手段の工程ラインとは別途に一時保管するスタッキングステップを含む。前記圧延ステップは、前記鋳片が粗圧延機を通過しながら粗圧延される粗圧延工程を含む。特に、前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは40~120mmであり、前記後処理ステップは、生産された鋳片を粗圧延機を通過しながら粗圧延する粗圧延工程と、粗圧延された鋳片を昇温する再加熱工程と、昇温された前記鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延工程と、を含む。好ましくは、少なくとも前記鋳片用意ステップと、スカーフィングステップ及び後処理ステップは、ランアウトテーブルに接続される設備において行われる。そして、前記後処理ステップは、昇温された鋳片を亀裂化させるために巻き取る巻き取り工程と、巻き取られた鋳片を巻き戻す巻き戻し工程と、を含む。特に、前記鋳片用意ステップにおいて用意される鋳片の厚さは40~120mmであり、前記後処理ステップは、生産された鋳片を亀裂化手段に装入して1000°C以上に昇温する亀裂化ステップと、亀裂化された鋳片を圧延機において熱間圧延する圧延ステップと、を含み、前記スカーフィングステップは、前記亀裂化ステップ前または亀裂化ステップ後に行われる。本発明の一実施形態による鋳片処理システムは、鋳片を処理するシステムであって、用意された鋳片を移送する移送手段と、前記移送手段上に設けられて移送される鋳片の少なくとも4つの周縁領域を一緒にスカーフィングするスカーフィング手段と、を備える。前記スカーフィング手段は、前記鋳片の周縁領域を向くように設けられて前記鋳片の少なくとも周縁領域をスカーフィングするトーチユニットと、前記トーチユニットを保持する保持ユニットと、前記鋳片の周縁領域を取り囲むように設けられてスカーフィング作業時に飛散する飛散溶融酸化鉄を捕集する捕集ユニットと、を備える。前記トーチユニットは、前記鋳片の周縁領域をそれぞれ指向する少なくとも1以上のコーナートーチを備える。前記トーチユニットは、前記鋳片の少なくとも一方側の周縁領域及び短辺領域を同時に指向する少なくとも1以上の短辺トーチを備える。前記トーチユニットは、スカーフィング部位を予熱する予熱ノズルを備える。前記捕集ユニットは、前記鋳片の周縁領域を取り囲むように設けられて飛散溶融酸化鉄を捕集するチャンバーと、前記チャンバーの内壁に備えられて前記チャンバーの内部に冷却水を噴射する噴射ノズルと、前記チャンバーの内部において発生する水蒸気が排気される排気口と、前記チャンバーの内部に積もる飛散溶融酸化鉄及び冷却水が排出される排出口と、を備える。前記スカーフィング手段は、鋳片の少なくとも周縁領域の表面欠陥を検出する欠陥検出ユニットと、前記鋳片の周縁領域位置を検出する位置検出ユニットと、前記欠陥検出ユニット及び位置検出ユニットにおいて検出される結果に基づいて前記トーチユニット及び保持ユニットの作動を制御する制御ユニットと、を備える。前記欠陥検出ユニットは、鋳片の表面の映像情報を収集するカメラ及び鋳片の表面に磁場を照射して漏れ磁場情報を収集する磁気センサーのうちの少なくともいずれか一方である。前記位置検出ユニットは、鋳片の表面にレーザーを走査してその信号を収集するレーザーセンサー、鋳片の表面に超音波を照射してその信号を収集する超音波センサー、鋳片の表面に接触されて鋳片の表面の位置情報を収集する接触式変位センサーのうちの少なくともいずれか一つである。前記鋳片処理システムは、溶鋼により鋳片を生産する鋳造手段と、スカーフィング処理された鋳片を圧延する圧延手段と、をさらに備える。前記鋳造手段と圧延手段は前記移送手段により連結される。本発明の実施形態によれば、連続鋳造されて生産された鋳片が冷却される前に周縁領域のスカーフィングを行った後、熱間圧延のために昇温したり直ちに熱間圧延を行うことにより、鋳片の冷却中に発生するクラックの成長を遮断することができ、既に存在するクラックを除去することができて、熱間圧延後に熱延鋼板に現れ易いエッジ部欠陥の発生を低減することができる。そして、鋳片の周縁領域に存在する欠陥が高温で除去され、再加熱炉に装入される鋳片の温度を高温に維持することができて、再加熱炉における鋳片の昇温に要される滞留時間を節減して熱延設備の稼動率を向上させることにより、熱延生産性を向上させることができる。さらに、本発明の実施形態によれば、薄鋳片の場合に、高速鋳造の特性から、短辺領域にクラックが発生し易いが、熱間圧延工程前に鋳片の短辺及び周縁領域の表面をスカーフィングしてクラックを除去することにより、製品の欠陥発生量を減らすことができ、薄鋳片の鋳造速度をさらに向上させることができて連続鋳造機の生産性を向上させることができる。以下、添付図面に基づき、本発明の実施形態についてさらに詳述する。しかしながら、本発明は後述する実施形態に限定されるものではなく、互いに異なる形態で実現される筈であり、単にこれらの実施形態は本発明の開示を完全たるものにし、通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものである。図中、同じ符号は同じ構成要素を指し示す。先ず、本発明において説明されるバーとは、連続鋳造機において生産された鋳片を最初圧延最先の粗圧延した状態から最終圧延最後の圧延する前の素材のことを言う。また、本発明において説明されるインラインの概念は、連続鋳造機、再加熱手段、粗圧延機、コイルボックス、圧延機、冷却手段及び巻取機などの設備がランアウトテーブルに接続されて連続鋳造機において生産された鋳片がランアウトテーブルによって移送されながら前記設備を次第に通過することを意味する。図2及び図3は、本発明の一実施形態による鋳片処理方法を示す概念図及び手順図であり、図4及び図5は、本発明の他の実施形態による鋳片処理方法を示す概念図及び手順図であり、図6乃至図8は、本発明の他の実施形態による鋳片処理方法を示す概念図及び手順図である。同図に示すように、本発明による鋳片処理方法は、大きく、連続鋳造機10において鋳片Sを生産する鋳片用意ステップS110と、前記鋳片Sの温度が600°C未満に冷却される前に鋳片Sの周縁領域をスカーフィングするスカーフィングステップS120と、前記鋳片Sを後処理する後処理ステップと、を含む。このとき、後処理ステップは、例えば、鋳片Sを熱間圧延して鋼板を生産する圧延ステップS140を含む。そして、前記スカーフィングステップS120前または前記スカーフィングステップ後の所定の時点で前記鋳片Sの周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップS150を含む。上記の過程を経て行われる鋳片処理方法を鋳片の厚さに応じて区別して詳細に説明する。図2及び図3は、比較的に厚肉の鋳片を素材として熱延鋼板を製造する方法を示す。同図に示すように、比較的に厚肉の鋳片S、例えば、120~500mmの厚さを有する鋳片Sを素材として熱延鋼板を製造する方法は、連続鋳造機10において鋳片Sを生産する鋳片用意ステップS110と、前記鋳片Sの温度が600°C未満に冷却される前に鋳片Sの周縁領域をスカーフィングするスカーフィングステップS120と、周縁領域がスカーフィングされた鋳片を再加熱手段40に装入して1000°C以上に加熱する再加熱ステップS130と、加熱された鋳片Sを圧延機70において熱間圧延して鋼板を生産する圧延ステップS140と、を含む。鋳片用意ステップS110は、熱延圧延に素材として用いられる鋳片Sを生産するステップであり、連続鋳造機10を用いて120~500mmの厚さの連続した鋳片Sを生産し、連続鋳造機10の後尾に設けられる鋳片切断機20TCM;torchcuttingmachineを用いて連続した鋳片Sを約40トン以下の重さを有する単位鋳片Sに切断する。このとき、連続鋳造機10は、ランアウトテーブル30において再加熱ステップS130及び圧延ステップS140が行われる再加熱手段40と、粗圧延機50と、圧延機70と、冷却手段80及び巻取機90とインライン方式により連結される。これにより、鋳片切断機20において切断された鋳片Sはランアウトテーブル30に載せられて再加熱手段40に移送される。このようにしてランアウトテーブル30によって移送される最中に、すなわち、鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却される前にスカーフィングステップS120が行われる。スカーフィングステップS120は、ランアウトテーブル30によって移送中の鋳片Sの4つの周縁領域をスカーフィングして鋳片Sのエッジ部の欠陥を除去するステップであり、ランアウトテーブル30に鋳片Sの周縁領域をスカーフィングし得るスカーフィング手段100を設けて、鋳片Sの移送中に周縁領域のスカーフィングが行われることが好ましい。これにより、鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却される前に鋳片Sの周縁領域のスカーフィングが行われ、その結果、鋳片Sの周縁欠陥が除去されてこれを素材として生産される最終製品である熱延鋼板に発生され得るエッジ部の欠陥が現れなくなるという効果がある。鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却される前に鋳片Sの周縁領域のスカーフィングを行う理由は、冷却された鋳片を別途に再加熱してスカーフィング可能な温度まで予熱する時間を短縮して工程速度を向上させるとともに、鋳片Sの冷却によるクラックの成長及び新たなクラックの発生を防ぐためである。前記スカーフィングステップS120は、上述したように、連続鋳造機10と再加熱手段40をインライン方式により連結するランアウトテーブル30において行われることに限定されるものではなく、鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却される前に行われる限り、種々の実施形態に変更可能である。例えば、鋳片切断機20において切断されてランアウトテーブル30によって移送中の鋳片Sを野積み場に移して一時的に待機させるスタッキングステップS111を含んでいてもよい。野積み場において一時的に待機された鋳片Sは、さらにランアウトテーブル30、31に移して周縁領域のスカーフィングを行うことができる。このとき、鋳片Sは連続鋳造機10と再加熱手段40をインライン方式により連結するランアウトテーブル30に移してもよく、別設されるランアウトテーブル31に移してスカーフィングを行ってもよい。このようにしてスカーフィングの行われた鋳片Sは直ちに再加熱手段40に装入されてもよいが、本発明はこれに限定されるものではなく、野積み場に移して一時的に待機させてもよい。上述したように鋳片Sを野積み場に一時的に待機させる場合に、鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却されないようにする必要がある。上述したように、鋳片Sの中心部の温度が600°C未満に冷却される前に鋳片Sの周縁領域のスカーフィングを行うことにより、鋳片Sをスカーフィング可能な温度まで予熱するのにかかる時間を短縮することができてスカーフィング作業の速度を向上させることができ、包晶反応鋼PeritecticReactionSteelや高合金鋼などの鋳片Sに対しても高温状態で周縁領域の欠陥が除去されるので、最終的にエッジ部欠陥のない鋳片Sの生産が可能になる。前記スカーフィングステップS120前には、前記鋳片Sの周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップS150を含んでいてもよく、表面欠陥の検出結果に基づいて前記スカーフィングステップS120においてスカーフィング手段100の動作を制御して鋳片Sの周縁領域に対するスカーフィングのレベルを制御することが好ましい。このようにスカーフィングステップS120前に検出ステップS150を行って表面欠陥を検出した後、これに対応してスカーフィングステップS120を制御することに限定されることなく、図3に示すように、スカーフィングステップS120後に行われる工程のうち、例えば、再加熱ステップS130または圧延ステップS140の所定の時点で行われてもよい。このため、中間製品である鋳片及びバーと最終製品である熱延鋼板において欠陥が検出される場合に、当該データをフィードバックして後続する鋳片、バー及び熱延鋼板の製造時に設備の制御因子として適用することができる。このとき、前記検出ステップS150は、スカーフィングステップS120前またはスカーフィングステップS120後に選択的に、あるいは、スカーフィングステップS120の前後ともに行ってもよい。もちろん、鋳片処理工程のうち前記検出ステップS150を行うことなく、鋳片Sの周縁領域に対するスカーフィングを一括して行ってもよい。このとき、鋳片、バー及び熱延鋼板に存在し得る表面欠陥の有無を確認する手段によってのみ前記検出ステップS150を行うことができる。周縁領域のスカーフィングが行われた鋳片Sは、中心部の温度が600°C未満に冷却される前に再加熱手段40に装入して再加熱ステップS130を行う。再加熱ステップS130は、鋳片Sの熱間圧延のために鋳片Sを1000°C以上に昇温するステップであり、このとき、再加熱手段40としては、鋳片Sを1000°C以上まで昇温できる限り、いかなる手段が採用されても構わない。例えば、本実施形態においては、再加熱手段40として再加熱炉41reheatingfurnaceを採用した。再加熱ステップS130は、従来の方法によれば、略100°Cのレベルに冷却された鋳片Sを1000°C以上まで昇温するためには、鋳片Sを再加熱炉41に装入した後、約3時間滞留させる必要があるが、本発明によれば、鋳片Sが600°C以上に保たれているので、再加熱炉41に装入した後に約2時間ほど滞留させると1000°C以上まで昇温される。このため、比較的に高温状態である鋳片Sを再加熱炉41に装入することにより、再加熱炉41の設備の稼動効率を向上させることができる。再加熱ステップS130において1000°C以上に加熱された鋳片Sは、圧延ステップS140を行う。圧延ステップS140は、鋳片Sを熱間圧延して最終製品である熱延鋼板熱延コイルを生産するステップであり、圧延機70において鋳片Sを所望の厚さに熱間圧延した後、冷却手段80を通過させて冷却させる。そして、冷却された熱延鋼板を巻取機90に巻き取ることにより、熱延コイルを生産する。このとき、前記圧延ステップS140に先立って、圧延機70の過度な負荷発生を防ぐために、粗圧延工程S141を行ってもよい。前記粗圧延工程S141は、鋳片Sを直ちに所望の厚さに圧延することなく、中間程度の厚さに圧延して圧延機70の負荷及び生産される鋼板に発生し得る欠陥を防ぐステップであり、粗圧延工程S141は、1000°C以上に加熱された鋳片Sを粗圧延機50に進入させ、粗圧延機50を通過させながら鋳片Sを中間の厚さを有するバーとして粗圧延する工程である。このようにして粗圧延されたバーは、粗圧延機50に順次に配置される圧延機70に進入させて本格的な熱間圧延を行うのである。このとき、粗圧延されたバーはコイルボックス60に巻き付けて、圧延機70に進入される前に冷却されることを予防するとともに、一時的に待機させることができる。もし、バーをコイルボックス60に巻き付けて一時的に待機させる場合には、コイルボックス60に巻き付けられたバーを徐々に繰り出しながら圧延機70に進入させて本格的な熱間圧延を行うのである。図4及び図5は、比較的に薄肉の鋳片Sを素材として熱延鋼板を製造する方法を示す。特に、連続鋳造機10において生産された鋳片Sに比較的に早期に熱間圧延を行って熱延鋼板を製造する方法を示す。同図に示すように、連続鋳造された鋳片Sが比較的に薄肉であるため40~120mmに比較的に早期に例えば、100秒以内粗圧延ステップS230を行う熱延鋼板の製造方法は、連続鋳造機10において鋳片Sを生産する鋳片用意ステップS210と、生産された鋳片Sを粗圧延機50を通過しながら粗圧延する粗圧延50ステップと、粗圧延された鋳片Sを誘導加熱装置42に通過させて1000°C以上に昇温する再加熱ステップS240と、再加熱された鋳片Sを圧延機70において熱間圧延する圧延ステップS250と、を含む。鋳片用意ステップS210は、上述した実施形態に開示されたように、連続鋳造機10及び鋳片切断機20を用いて単位鋳片Sを生産する。このとき、鋳片切断機20は再加熱手段40と粗圧延機50との間に配設されることが好ましい。しかしながら、鋳片切断機20の位置はこれに何ら限定されるものではなく、生産される鋳片の重さ及び長さに対応して、連続鋳造機10とスカーフィング手段100との間、スカーフィング手段100と粗圧延機50との間、または、粗圧延機50の後方に配設してもよい。厚さが約40~120mmである薄鋳片Sは、厚さが120~500mmである通常の鋳片Sよりも相対的に薄肉の鋳片であるため、鋳片が切断されていない状態で直ちに粗圧延機50に投入可能である。このため、薄鋳片Sは別途に野積みせず直ちに粗圧延工程S231を行うために、連続鋳造機10は、ランアウトテーブル30により圧延ステップS230が行われる再加熱手段40、粗圧延機50、コイルボックス60、圧延機70、冷却手段80及び巻取機90とインライン方式により接続される。スカーフィングステップS220は、上述した実施形態に開示されたように、ランアウトテーブル30によって移送中の鋳片Sの4つの周縁領域をスカーフィングして鋳片Sのエッジ部欠陥を除去するステップであり、鋳片Sが冷却されることを防ぐために、鋳片用意ステップS210において生産された鋳片Sを別途に野積みして冷却することなく、鋳片Sの温度が冷却される前、例えば、鋳片Sの中心部の温度が約1000°Cに保たれる高温鋳片に対してスカーフィングステップS220を行うことが好ましい。スカーフィングステップS220は、上述した実施形態のように、ランアウトテーブル30に鋳片Sの周縁領域をスカーフィングし得るスカーフィング手段100を設けて、鋳片Sの移送中に周縁領域のスカーフィングが行われることが好ましい。これにより、薄鋳片Sの周縁欠陥が除去されて、これを素材として生産される最終製品である熱延鋼板に発生し得るエッジ部欠陥を除去することができるという効果がある。スカーフィングステップS220後には、圧延ステップS250を行う。圧延ステップS250は、上述したように、鋳片Sを熱間圧延して最終製品である熱延鋼板熱延コイルを生産するステップである。このとき、圧延機70の過度な負荷の発生を防ぐために、圧延ステップS250に先立って粗圧延ステップS230を行ってもよい。そして、粗圧延されたバーを誘導加熱装置42やトンネル式加熱炉に通過させてバーを1000°C以上に再加熱してもよいS240。そして、前記スカーフィングステップS220前または前記スカーフィングステップS220後に、前記鋳片Sの周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップS260を含んでいてもよい。例えば、図5に示すように、鋳片用意ステップS210後に、且つ、スカーフィングステップS220後及び圧延ステップS250中に検出ステップS260を含んでいてもよい。図6乃至図8は、比較的に薄肉の鋳片Sを素材として熱延鋼板を製造する方法を示す。特に、連続鋳造機10において生産された鋳片Sが亀裂化手段40aを通過するようにして鋳片Sの温度が均一に分布されるようにした後、熱間圧延を行うことにより熱延鋼板を製造する方法を示す。同図に示すように、連続鋳造された鋳片Sの厚さが比較的に薄肉40~120mmであるために冷却し易くて鋳片Sの温度分布が不均一になる鋳片Sを素材として熱延鋼板を製造する方法は、連続鋳造機10において鋳片Sを生産する鋳片用意ステップS310と、鋳片Sを亀裂化手段40aに装入して鋳片Sの温度を均一にしながら1000°C以上に昇温する亀裂化ステップS330と、亀裂化された鋳片Sを圧延機70において熱間圧延して鋼板を生産する圧延ステップS340と、を含む。そして、前記亀裂化ステップS330前または前記亀裂化ステップS330後に、少なくとも鋳片Sの周縁領域をスカーフィングするスカーフィングステップS320を含む。図6は、亀裂化ステップS330前にスカーフィングステップS320を行う方法を示す図であり、鋳片用意ステップS310と、スカーフィングステップS320と、亀裂化ステップS330及び圧延ステップS340の純に熱延鋼板の製造が行われる。鋳片用意ステップS310は、上述した実施形態に開示されたように、連続鋳造機10及び鋳片切断機20を用いて単位鋳片Sを生産する。このとき、鋳片切断機20は、生産される鋳片の重さ及び長さに対応して所定の位置に配設され、例えば、連続鋳造機10とスカーフィング手段100との間に配設されることが好ましい。厚さが約40~120mmである薄鋳片Sは高速鋳造により鋳片Sを生産するため、鋳片周縁のオシレーションマークの近くに微細なクラックが高密度にて発生する。このような微細なクラックは、亀裂化ステップS330において、亀裂化手段40aの内部において大気により酸化されて激しくなるという特性がある。これにより、亀裂化ステップS330前に鋳片Sの周縁領域のスカーフィングを行うことによりクラックを除去することが好ましい。これにより、連続鋳造機10は、ランアウトテーブル30によって亀裂化ステップS330が行われる亀裂化手段40a及び圧延ステップS340が行われる圧延機70、冷却手段80及び巻取機90とインライン方式により連結される。このとき、亀裂化手段40aの前方または後方に粗圧延機がインライン方式により配設されてもよい。スカーフィングステップS320は、上述した実施形態に開示されたように、ランアウトテーブル30によって移送中の鋳片Sの4つの周縁領域をスカーフィングして鋳片Sのエッジ部欠陥を除去するステップであり、スカーフィングステップS320は、上述した実施形態と同様に、ランアウトテーブル30に鋳片Sの周縁領域をスカーフィングし得るスカーフィング手段100を設けて、鋳片Sの移送中に周縁領域のスカーフィングが行われることが好ましい。これにより、薄鋳片Sの周縁欠陥が除去されてこれを素材として生産される最終製品である熱延鋼板に発生し得るエッジ部欠陥を除去することができるという効果がある。周縁領域のスカーフィング済みの鋳片Sは、亀裂化手段40aに装入して亀裂化ステップS330を行う。亀裂化ステップS330は、厚さが薄くて温度が不均一に冷却された鋳片Sの温度を均一に維持して、圧延ステップ後に生産される最終製品の欠陥を防ぐステップであり、亀裂化手段40aとしては、トンネル炉43が採用可能である。温度分布が不均一な鋳片はトンネル炉43を通過しながら温度分布が均一に保たれる。このようにして温度分布が均一に保たれた鋳片Sは、熱間圧延を行う圧延ステップS340を行う。圧延ステップS340は、上述したように鋳片Sを熱間圧延して最終製品である熱延鋼板熱延コイルを生産するステップであり、比較的に薄肉の薄鋳片Sであるため、別途に粗圧延工程を行わない。そして、前記スカーフィングステップS320前または前記スカーフィングステップS320後に、前記鋳片Sの周縁領域の表面欠陥を検出する検出ステップS350を含んでいてもよい。例えば、図8に示すように、鋳片用意ステップS310後に、且つ、亀裂化ステップS330後及び圧延ステップS340中に検出ステップS350を含んでいてもよい。さらに、図7に示すように、スカーフィングステップS320は、亀裂化ステップS330後に行ってもよい。図7は、亀裂化ステップS330後にスカーフィングステップS320を行う方法を示す図であり、鋳片用意ステップS310、亀裂化ステップS330、スカーフィングステップS320及び圧延ステップS340の順に熱延鋼板の製造が行われる。このとき、行われるスカーフィングステップS320は、鋳片用意ステップS310及び亀裂化ステップS330において発生して成長されたクラックをいずれも除去することができるので、圧延ステップS340に進入する鋳片Sの品質を向上させることができる。しかしながら、図6に示すスカーフィングステップS320よりもスカーフィングの度合いは激しくなる。このようにして行われる鋳片処理方法に用いられる設備について説明する。図9は、本発明の一実施形態による鋳片処理システムのスカーフィング手段を示す概念図であり、図10は、本発明の他の実施形態による鋳片処理システムのスカーフィング手段を示す概念図である。本発明の一実施形態による鋳片処理システムは、溶鋼により鋳片Sを生産する鋳造手段と、生産された鋳片Sが移送される移送手段と、前記移送手段の上に設けられて移送される鋳片Sの少なくとも周縁領域をスカーフィングするスカーフィング手段100と、スカーフィング処理された鋳片Sを熱間圧延する圧延手段と、を備える。そして、前記鋳片を1000°C以上に昇温する再加熱手段及び前記鋳片Sを最終熱延鋼板の厚さよりも厚く粗圧延する粗圧延手段のうちの少なくとも一方を備える。前記鋳造手段、移送手段、再加熱手段、粗圧延手段及び圧延手段をそれぞれ代表する連続鋳造機10、鋳片切断機20、ランアウトテーブル30、再加熱炉41、誘導加熱装置42、トンネル炉43、粗圧延機50、コイルボックス60、圧延機70、冷却手段80、巻取機90などは当業者にとって自明な技術であるため、その詳細な説明を省略する。但し、本発明の実施形態による鋳片処理システムは、前記鋳造手段、再加熱手段、粗圧延手段及び圧延手段が移送手段、すなわち、ランアウトテーブル30によってインライン方式により連結され、前記スカーフィング手段100は前記移送手段の上に設けられることが好ましい。図9に示すように、前記スカーフィング手段100は、鋳片の4つの周縁をスカーフィングする手段であり、前記鋳片Sの周縁領域を向くように設けられて前記鋳片Sの少なくとも周縁領域をスカーフィングするトーチユニット110と、前記トーチユニット110を保持する保持ユニット120と、前記鋳片Sの周縁領域を取り囲むように設けられてスカーフィング作業時に飛散する飛散溶融酸化鉄を捕集する捕集ユニット130と、を備える。そして、鋳片Sの少なくとも周縁領域の表面欠陥を検出する欠陥検出ユニット140と、前記鋳片Sの周縁領域位置を検出する位置検出ユニット150と、前記欠陥検出ユニット140及び位置検出ユニット150において検出される結果に基づいて前記トーチユニット110及び保持ユニット120の作動を制御する制御ユニット160と、をさらに備える。前記トーチユニット110は、前記鋳片Sの4つの周縁領域にそれぞれ別々に配設されて前記鋳片の周縁領域をそれぞれ指向する4つのコーナートーチ111であることが好ましい。前記コーナートーチ111には、気体燃料と酸素を提供するガス供給部170が接続される。そして、トーチユニット110には、スカーフィング前または初期にスカーフィング部位を加熱してスカーフィング可能な温度に予熱する予熱ノズル図示せずが前記コーナートーチ111と併設されてもよく、コーナートーチ111そのものに予熱機能を付加してもよい。前記保持ユニット120は、前記コーナートーチ111が鋳片Sの4つの周縁領域をそれぞれ指向するように保持する手段であり、前記コーナートーチ111が前記鋳片Sの4つの周縁領域をそれぞれ指向するように上下左右に移動自在に設けられることが好ましい。前記捕集ユニット130は、前記トーチユニット110が鋳片Sの周縁領域をスカーフィングするときに発生する飛散溶融酸化鉄を捕集して周りの設備を保護する手段であり、前記鋳片Sの周縁領域を取り囲むように設けられてその内部に飛散溶融酸化鉄が捕集されるチャンバー131と、前記チャンバー131の内壁に備えられて前記チャンバー131の内部に冷却水を噴射する噴射ノズル図示せずと、前記チャンバー131の内部において発生する水蒸気が排気される排気口133と、前記チャンバー131の内部に堆積される飛散溶融酸化鉄及び冷却水が排出される排出口135と、を備える。前記チャンバー131は、鋳片Sの一方の側の短辺を取り囲むように略コ字状に形成されて、飛散溶融酸化鉄の捕集のために前記トーチユニット110と向かい合う面が開口される箱体に形成されることが好ましい。前記噴射ノズルは、前記チャンバー131の内壁に備えられてチャンバー131の内部に進入する飛散溶融酸化鉄に冷却水を噴射して冷却する手段であり、トーチユニット110のスカーフィング作業を干渉しないつつも、チャンバー131の内部に進入する飛散溶融酸化鉄を冷却し得る種々の方法により変更されて設置可能である。前記排気口133は、飛散溶融酸化鉄が冷却される間に発生する水蒸気を捕集して排気する手段であり、チャンバー131の上面に形成されることが好ましい。前記排出口135は、冷却された飛散溶融酸化鉄及び冷却水を排出する手段であり、チャンバー131の下面に形成されることが好ましい。前記欠陥検出ユニット140は、移送中の鋳片Sの周縁領域欠陥を検出する手段であり、鋳片Sの表面の映像情報を収集するカメラ及び鋳片表面に磁場を照射して漏れ磁場情報を収集する磁気センサーのうちの少なくとも一方が用いられる。このとき、前記欠陥検出ユニット140はスカーフィング手段100の最先端に設けられてスカーフィング作業前の鋳片Sの表面欠陥を検出し、スカーフィング手段100の最後端に設けられてスカーフィング作業後の鋳片Sの表面状態を確認する。前記位置検出ユニット150は、移送中の鋳片Sの周縁領域位置を検出して前記トーチユニット110を鋳片Sの周縁から所定の距離だけ隔てる手段であり、鋳片Sの表面にレーザーを走査してその信号を収集するレーザーセンサー、鋳片の表面に超音波を照射してその信号を収集する超音波センサー、鋳片の表面に接触されて鋳片の表面の位置情報を収集する接触式変位センサーなどが使用可能である。そして、前記制御ユニット160は、前記欠陥検出ユニット140及び位置検出ユニット150において検出される結果に基づいて前記トーチユニット110及び保持ユニット120の作動を制御する手段であり、コーナートーチ111及びガス供給部170の作動を制御してスカーフィングの度合いを制御し、保持ユニット120の作動を制御して鋳片とコーナートーチ111との間の間隔を調節してスカーフィングの度合いを制御する。図10は、薄鋳片Sの周縁領域のスカーフィングに用いられるトーチユニット110を示す図であり、同図に示すように、本発明の他の実施形態によるトーチユニット110は、鋳片Sの少なくとも一方の側の周縁領域及び短辺領域を同時に指向する少なくとも1以上の短辺トーチ113であることが好ましい。薄鋳片Sの場合に、鋳片Sの厚さが相対的に薄肉であるために鋳片Sの周縁領域だけではなく、鋳片Sの短辺にもクラックが発生することに対応して、短辺トーチ113は、鋳片の周縁領域と短辺領域を同時に指向できるように略コ字状に備えられることが好ましい。このとき、前記短辺トーチ113は保持ユニット120に保持されてその位置が調節され、気体燃料と酸素を提供するガス供給部170に接続される。本実施形態においては、後処理ステップとして熱間圧延を例にとって説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鋳片が600°C未満または1000°C未満に冷却される前に少なくとも4つの周縁領域をスカーフィング処理する工程を行った後、熱間圧延以外の様々な後処理ステップを行ってもよい。以上、本発明を添付図面に上述した好適な実施形態を参照して説明したが、本発明はそれに限定されるものではなく、特許請求の範囲によって限定される。よって、この技術分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲の技術的思想から逸脱しない範囲内において本発明を種々に変形及び修正することができる。