"4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシル、酸化剤、及び助触媒を含む反応溶液中で、セルロース繊維を酸化させる反応工程1a、並びに工程1aの反応後、反応溶液中に、さらに、4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルを加え、セルロース繊維をさらに酸化させる工程1bを含む親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1a及び工程1bにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの合計の配合割合が、0.1~20owfである請求項1に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1aにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの配合割合が、0.05~10owfである請求項1又は2に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1bにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの配合割合が、0.05~10owfである請求項1~3のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1aにおける反応時間が、1~30分である請求項1~4のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1aで用いられる酸化剤が、ハロゲン酸系酸化剤である請求項1~5のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1aで用いられるハロゲン酸系酸化剤が、次亜ハロゲン酸、ハロゲン化イソシアヌル酸又はこれらの塩である請求項6に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程1a及び工程1bによって得られた酸化セルロース繊維を、さらに酸化剤を含む反応溶液中で酸化させる工程2を含む請求項1~7のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程2で用いられる酸化剤が、ハロゲン酸系酸化剤である請求項8に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程2で用いられるハロゲン酸系酸化剤が、亜ハロゲン酸又はその塩である請求項9に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程2で得られた酸化セルロース繊維を、さらに脱ハロゲン化剤で脱ハロゲン処理する工程3を含む請求項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程2によって得られた酸化セルロース繊維を、さらに還元剤を含む反応溶液中で還元させる還元処理工程4aを含む請求項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程3によって得られた酸化セルロース繊維を、さらに還元剤を含む反応溶液中で還元させる還元処理工程4bを含む請求項11に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。工程2で得られた酸化セルロース繊維を、さらに脱ハロゲン化剤、及び還元剤と混合し、酸化セルロース繊維中に残存するハロゲンを除去する脱ハロゲン処理を行うと共に、酸化セルロース繊維のグルコース単位の2位及び/又は3位に存在するケトン基を還元する還元処理を行う工程を含む請求項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。脱ハロゲン化剤が、過酸化水素、及びオゾンよりなる群から選ばれる少なくとも1種である請求項11又は14に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。還元剤が、チオ尿素、ハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、シアノ水素化ホウ素ナトリウム、及び水素化ホウ素リチウムよりなる群から選ばれる少なくとも1種である請求項12~15のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。原料セルロース繊維を親水化させる工程において、触媒であるN-オキシル化合物として、4-ヒドロキシ-TEMPOを用いた場合、反応時間を長く設定しても、ある一定の段階で、セルロース繊維の酸化反応が低下し、十分な量のCOOH基をセルロース繊維に付与することが困難になるという問題があった。前記問題において、4-ヒドロキシ-TEMPOの初期の含有割合を多くする方法が考えられるが、4-ヒドロキシ-TEMPOの配合量が多い場合には、ある濃度以上4-ヒドロキシ-TEMPOを添加しても、セルロース繊維へのCOOH基導入量を増加させることができず、さらに重合度低下を引き起こすという点で問題があった。このような問題について、セルロース繊維の酸化工程において、反応時間の経過に伴い、反応溶液中で、4-ヒドロキシ-TEMPOが分解し、触媒作用の低下を招くということに起因すると考えられる。上記の知見に基づき、本発明は、4-ヒドロキシ-TEMPOを触媒として用いた場合における、原料セルロース繊維のグルコース単位の6位の炭素を、効率よく十分にカルボキシル基へと酸化させることができる、親水性化セルロース繊維の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねていたところ、4-ヒドロキシ-TEMPO、酸化剤、及び助触媒を含む反応溶液中で、セルロース繊維を酸化させる反応工程を行い、当該反応の後、反応溶液中に、さらに、4-ヒドロキシ-TEMPOを加え、セルロース繊維の酸化を継続させることにより、触媒として4-ヒドロキシ-TEMPOを用いた反応系においてもセルロース繊維中に十分量のカルボキシル基が導入された親水性セルロース繊維が得られることを見出した。本発明は、このような知見に基づき完成されたものである。項1.4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシル、酸化剤、及び助触媒を含む反応溶液中で、セルロース繊維を酸化させる反応工程1a、並びに工程1aの反応後、反応溶液中に、さらに、4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルを加え、セルロース繊維をさらに酸化させる工程1bを含む親水性化セルロース繊維の製造方法。項2.工程1a及び工程1bにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの合計の配合割合が、0.1~20owfである項1に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項3.工程1aにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの配合割合が、0.05~10owfである項1又は2に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項4.工程1bにおける4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルの配合割合が、0.05~10owfである項1~3のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項5.工程1aにおける反応時間が、1~30分である項1~4のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項6.工程1aで用いられる酸化剤が、ハロゲン酸系酸化剤である項1~5のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項7.工程1aで用いられるハロゲン酸系酸化剤が、次亜ハロゲン酸、ハロゲン化イソシアヌル酸又はこれらの塩である項6に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項8.工程1a及び工程1bによって得られた酸化セルロース繊維を、さらに酸化剤を含む反応溶液中で酸化させる工程2を含む項1~7のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項9.工程2で用いられる酸化剤が、ハロゲン酸系酸化剤である項8に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項10.工程2で用いられるハロゲン酸系酸化剤が、亜ハロゲン酸又はその塩である項9に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項11.工程2で得られた酸化セルロース繊維を、さらに脱ハロゲン化剤で脱ハロゲン処理する工程3を含む項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項12.工程2によって得られた酸化セルロース繊維を、さらに還元剤を含む反応溶液中で還元させる還元処理工程4aを含む項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項13.工程3によって得られた酸化セルロース繊維を、さらに還元剤を含む反応溶液中で還元させる還元処理工程4bを含む項11に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項14.工程2で得られた酸化セルロース繊維を、さらに脱ハロゲン化剤、及び還元剤と混合し、酸化セルロース繊維中に残存するハロゲンを除去する脱ハロゲン処理を行うと共に、酸化セルロース繊維のグルコース単位の2位及び/又は3位に存在するケトン基を還元する還元処理を行う工程を含む項8~10のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項15.脱ハロゲン化剤が、過酸化水素、及びオゾンよりなる群から選ばれる少なくとも1種である項11又は14に記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。項16.還元剤が、チオ尿素、ハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、シアノ水素化ホウ素ナトリウム、及び水素化ホウ素リチウムよりなる群から選ばれる少なくとも1種である項12~15のいずれかに記載の親水性化セルロース繊維の製造方法。本発明の親水性化セルロース繊維の製造方法によれば、触媒であるN-オキシル化合物として、4-ヒドロキシ-TEMPOを用いた反応系においても、原料セルロース繊維のグルコース単位の6位の炭素を、効率よく十分にカルボキシル基へと酸化させることができる。以下、本発明の親水性化セルロース繊維の製造方法について、詳細に説明する。工程1a工程1aは、4-ヒドロキシ-TEMPO、酸化剤、及び助触媒を含む反応溶液中で、セルロース繊維を酸化させる反応工程である。本発明の親水性化セルロース繊維の製造方法に用いられる原料セルロース繊維としては、植物、動物、バクテリア産生ゲル等の天然セルロース繊維のほか、再生セルロース繊維であってもよい。具体的には、綿、麻、パルプ、バクテリアセルロース等の天然セルロース繊維や、レーヨンやキュプラ等の再生セルロース繊維を用いることができる。なお、原料セルロース繊維の形態としては、織編物や不織布等の布帛に限らず、フィラメント、ステープル、紐等の糸状物であってもよい。また、繊維の構造組織としては、混繊、混紡、混織、交織、交編したものであってもよい。また、原料セルロース繊維は、あらかじめ水洗及び精練したものが、後の工程で十分にセルロース繊維を親水性化できる点、漂白効果を十分に発揮できる点から好ましい。ここで、精練とは、天然繊維に含まれている不純物や、紡績、編立の段階で加えられる油剤や、作業工程で付着した機械油、鉄さび等を除去する処理をいう。反応溶液中に含まれる4-ヒドロキシ-TEMPOは、セルロース繊維を酸化させる際に、触媒として用いられるものであり、2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシルTEMPOの4位の炭素にヒドロキシル基を有する化合物である。工程1aにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの含有割合は、反応溶液中、0.0167~3.33g/L程度が好ましく、0.3333~1.6667g/L程度がより好ましく、0.6667~1.3333g/L程度がさらに好ましい。工程1aにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの含有割合を0.0167g/L程度以上に設定することで、逐次添加によるCOOH基導入量を増加させることができる。また、工程1aにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの含有割合を3.33g/L程度以下に設定することで、触媒過多による反応阻害が起こらないというという効果が得られる。また、反応溶液中の4-ヒドロキシ-TEMPOの含有割合は、0.05~10owf程度が好ましく、1.0~5.0owf程度がより好ましい。ここで、単位owfとは、処理繊維重量に対する薬剤の重量割合重量を表し、以下同じ意味である。工程1aにおける反応溶液中に含まれる酸化剤としては、ハロゲン酸系酸化剤が好ましく、次亜ハロゲン酸、ハロゲン化イソシアヌル酸又はこれらの塩等がより好ましい。次亜ハロゲン酸におけるハロゲンとしては、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられ、次亜ハロゲン酸の具体例としては、次亜塩素酸、次亜臭素酸、次亜ヨウ素酸が挙げられる。次亜ハロゲン酸塩を形成する金属塩としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属塩;カルシウム、マグネシウム、ストロンチウム等のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。また、アンモニウムと次亜ハロゲン酸との塩も挙げられる。より具体的には、次亜塩素酸の場合に、次亜塩素酸リチウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸ナトリウム、次亜塩素酸カルシウム、次亜塩素酸マグネシウム、次亜塩素酸ストロンチウム等、次亜塩素酸アンモニウム等を例示することができる。さらに、これらに対応する次亜臭素酸塩、次亜ヨウ素酸塩を用いることもできる。ハロゲン化イソシアヌル酸又はその塩としては、一般式III:式III中、Aは、水素原子;フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等のハロゲン原子;アルカリ金属、又はアルカリ土類金属を示し、Xは、同一又は異なり、それぞれフッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等のハロゲン原子である。で表されるハロゲン化イソシアヌル酸又はその塩が用いられる。ハロゲン化イソシアヌル酸塩を形成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、ハロゲン化イソシアヌル酸塩を形成するアルカリ土類金属としては、カルシウム、マグネシウム、ストロンチウム等が挙げられる。また、アンモニウムとハロゲン化イソシアヌル酸との塩も挙げられる。また、これらのハロゲン化イソシアヌル酸塩は水和物を形成していてもよい。ハロゲン化イソシアヌル酸の具体例としては、ジクロロイソシアヌル酸、トリクロロイソシアヌル酸等が挙げられる。また、ハロゲン化イソシアヌル酸塩の具体例としては、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム等が挙げられる。これらの中で、工程1aにおける酸化剤が、次亜ハロゲン酸アルカリ金属塩である場合、次亜塩素酸アルカリ金属塩次亜塩素酸ナトリウム等が好ましい。また、酸化剤がハロゲン化イソシアヌル酸である場合、水への溶解度が高く、水中での漂白、殺菌効果に優れる点から、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム及びジクロロイソシアヌル酸ナトリウム2水和物が好ましい。上記酸化剤の含有割合は、反応溶液中、0.03~10g/L程度が好ましく、1.0~5.0g/L程度がより好ましい。上記酸化剤の含有割合を、0.03g/L程度以上に設定することによって、セルロース繊維の親水性化、漂白効果を向上する効果が得られ、10g/L程度以下に設定することによって、重合度低下や風合い低下を抑止する効果が得られる。また、酸化剤の含有割合は、0.1~30owf程度が好ましく、3.0~15owf程度がより好ましい。さらに、工程1aの酸化処理では、4-ヒドロキシ-TEMPOに、助触媒を組み合わせた触媒成分として用いてもよい。助触媒としては例えば、ハロゲンとアルカリ金属との塩アルカリ金属塩、ハロゲンとアルカリ土類金属との塩アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、硫酸塩等が挙げられる。前記アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩を形成するためのハロゲンとしては、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられる。アルカリ金属塩を形成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられる。アルカリ土類金属塩を形成するアルカリ土類金属としては、カルシウム、マグネシウム、ストロンチウム等が挙げられる。より具体的には、臭化リチウム、臭化カリウム、臭化ナトリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化ナトリウム、塩化リチウム、塩化カリウム、塩化ナトリウム、臭化カルシウム、臭化マグネシウム、臭化ストロンチウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化マグネシウム、ヨウ化ストロンチウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化ストロンチウム等が挙げられる。また、アンモニウム塩としては、臭化アンモニウム、ヨウ化アンモニウム、塩化アンモニウムが挙げられる。また、硫酸塩としては、硫酸ナトリウムボウ硝、硫酸水素ナトリウム、ミョウバン等の硫酸塩等が挙げられる。これらの助触媒は単独又は2種以上の組み合わせで使用することができる。また、前記の助触媒は、水和物を形成していてもよい。工程1aにおける助触媒の含有割合は、反応溶液中、0.1~200g/L程度が好ましく、0.33~100g/L程度がより好ましく、3.3~33.3g/L程度がさらに好ましい。助触媒の含有割合を0.1g/L程度以上に設定することで、セルロース繊維へのCOOH基の導入量を増加させることができ、セルロース繊維の剛軟度を柔らかくすることができるという効果が得られる。また、助触媒の含有割合を200g/L程度以下に設定することで、セルロース繊維の重合度低下を抑えた、効率的なTEMPO酸化反応が進行するという効果が得られる。また、反応溶液中の助触媒の含有割合は、0.1~600owf程度が好ましく、1~300owf程度がより好ましく、10~100owf程度がさらに好ましい。助触媒の含有割合を、01owf程度以上に設定することで、セルロース繊維へのCOOH基の導入量を増加させることができ、セルロース繊維の剛軟度を柔らかくすることができるという効果が得られる。また、助触媒の含有割合を、600owf程度以下に設定することで、セルロース繊維の重合度低下を抑えた、効率的な4-ヒドロキシ-TEMPOによる酸化反応が進行するという効果が得られる。工程1aにおける反応溶液のpHとしては、酸化された4-ヒドロキシ-TEMPOがセルロース繊維に作用するのに適したpHである4~12程度に保持されることが好ましく、pH8~11程度に保持することがより好ましい。反応溶液のpHは、塩基性物質アンモニア、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等又は酸性物質酢酸、シュウ酸、コハク酸、グリコール酸、リンゴ酸、クエン酸、安息香酸等の有機酸、あるいは硝酸、塩酸、硫酸、リン酸等の無機酸を適宜添加することで調整することができる。また、工程1aで用いられる反応溶液は、さらに浸透剤を添加してもよい。浸透剤としては、セルロース繊維に用いられる公知のものを適用することができ、具体的には、アニオン系界面活性剤カルボン酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩等や非イオン界面活性剤ポリエチレングルコール型、他価アルコール型等等が挙げられ、例えば、シントール商品名:高松油脂社製等を用いることができる。反応溶液に浸透剤を添加することで、セルロース繊維の内部にまで薬剤を浸透させ、より多くのカルボキシル基アルデヒド基をセルロース繊維表面に導入することができる。これにより、セルロース繊維の親水性吸湿性をより高めることができる。工程1aの反応溶液における溶媒としては、通常水が使用される。工程1aにおいて、セルロース繊維を酸化処理する手順としては、特に限定されないが、まず、4-ヒドロキシ-TEMPO及び助触媒を反応溶媒に添加し、さらに、セルロース繊維を浸漬させ、その後に酸化剤を添加することが好ましい。このような手順でセルロース繊維を酸化処理することによって、セルロース繊維にN-オキシル化合物及び助触媒が浸透するので、加工ムラがなく親水性化処理できるという効果が得られる。工程1aにおいて用いられる反応溶液とセルロース繊維との浴比としては、セルロース繊維1gに対する反応溶液が、10~100g程度であることが好ましく、15~30g程度であることがより好ましい。セルロース繊維1gに対して反応溶液を10g程度以上に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の接触効率が良好になるという効果が得られ、セルロース繊維1gに対して反応溶液を100g程度以下に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の接触効率を保持できるという効果が得られる。工程1aにおける酸化処理の温度としては、セルロース繊維にCOOH基を十分に導入できる点、酸化剤の蒸散を防ぎ、酸化処理の際の有効なハロゲンを保持できる等の観点から0°C程度以上が好ましく、20°C程度以上がより好ましい。また、工程1aにおける酸化処理の温度としては、セルロース繊維の重合度が低下しない点、セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、50°C程度以下が好ましく、30°C程度以下がより好ましい。工程1aにおける酸化処理の時間としては、セルロース繊維にCOOH基を十分に導入できる点、反応サイクルが進行し始めるための時間が必要である等の観点から1分程度以上が好ましく、3分程度以上がより好ましい。また、工程1aにおける酸化処理の時間としては、セルロース繊維の酸化反応の効率が低下するまでの時間がこのましく、また、セルロース繊維の重合度が低下しない点、セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、30分程度以下が好ましく、15分程度以下がより好ましい。工程1b工程1bは、工程1aの反応後、反応溶液中に、さらに、4-ヒドロキシ-TEMPOを加え、セルロース繊維を酸化させる工程である。工程1aにおいて、4-ヒドロキシ-TEMPOによるセルロース酸化の反応は、時間の経過に伴い、4-ヒドロキシ-TEMPOが反応溶液中で分解される傾向にある。そのため、工程1aの酸化処理の反応時間を長く設定しても、セルロース繊維に十分な量のCOOH基を置換させることができない。また、工程1aの反応で、4-ヒドロキシ-TEMPOの含有割合を大きくすることも考えられるが、この場合、ある濃度以上4-ヒドロキシ-TEMPOを添加してもセルロース繊維へのCOOH基導入量を増加させることができず、さらに重合度低下を引き起こしてしまうという問題がある。そのため、工程1bでは、工程1aの反応後に、反応溶液中にさらに、4-ヒドロキシ-TEMPOを加えることで、十分なセルロース繊維の酸化セルロース繊維中にCOOH基を十分に導入を行うことができる。ここで、工程1aの反応後とは、反応溶液中の4-ヒドロキシ-TEMPOが90以上分解されていることを意味する。工程1bにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合は、反応溶液中、0.0167~3.33g/L程度が好ましく、0.3333~1.6667g/L程度がより好ましく、0.6667~1.3333g/L程度がさらに好ましい。工程1bにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合を0.0167g/L程度以上に設定することで、再添加によるCOOH基導入量を増加させることができる。また、工程1bにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合を3.33g/L程度以下に設定することで、触媒過多による反応阻害を抑制することができるという効果が得られる。また、反応溶液中の4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合は、0.05~10owf程度が好ましく、1.0~5.0owf程度がより好ましい。なお、前記の反応溶液中の4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合は、工程1a及び工程1bで用いた4-ヒドロキシ-TEMPOの合計の配合割合が、好ましくは0.1~20owf程度、より好ましくは、1~10owf程度含有するように添加すればよい。工程1bにおける酸化処理の温度としては、セルロース繊維にCOOH基を十分に導入できる点、酸化剤の蒸散を防ぎ、酸化処理の際の有効なハロゲンを保持できる等の観点から0°C程度以上が好ましく、20°C程度以上がより好ましい。また、工程1bにおける酸化処理の温度としては、セルロース繊維の重合度が低下しない点、セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、50°C程度以下が好ましく、30°C程度以下がより好ましい。工程1bにおける酸化処理の時間としては、セルロース繊維にCOOH基を十分に導入できる点、反応サイクルが進行し始めるための時間が必要である等の観点から1分程度以上が好ましく、3分程度以上がより好ましい。また、工程1bにおける酸化処理の時間としては、セルロース繊維の重合度が低下しない点、セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、30分程度以下が好ましく、15分程度以下がより好ましい。工程1bにおける反応溶液のpHとしては、工程1aと同様、酸化されたN-オキシル化合物がセルロース繊維に作用するのに適したpHである4~12程度に保持されることが好ましく、pH8~11程度に保持することがより好ましい。工程1bで用いられる反応溶液が、上記のpHの範囲から外れている場合には、反応溶液に、塩基性物質又は酸性物質を適宜添加することで調整することができる。塩基性物質又は酸性物質の具体例としては、前記工程1aで挙げられたものを用いることができる。なお、工程1bで4-ヒドロキシ-TEMPOを添加する場合、4-ヒドロキシ-TEMPOの添加と共に、酸化剤や助触媒を同時に添加すると、セルロース繊維の白度低下やカルボキシル基の導入量の低下を招く。そのため、工程1bでは、4-ヒドロキシ-TEMPOのみを反応溶液中に添加することが好ましい。また、工程1bの終了後、反応溶液中に、さらに4-ヒドロキシ-TEMPOを添加し、セルロース繊維の酸化反応をさらに進行させてもよい。工程1bの酸化処理の終了後は、必要に応じて未反応の酸化剤次ハロゲン酸又はその塩、ハロゲン化シソシアヌル酸又はその塩、及びハロゲン化シソシアヌル酸又はその塩が分解した次ハロゲン酸又はその塩等を除去する処理を行い、その後、水洗を繰り返すことが好ましい。工程2工程2は、前記工程1a及び工程1bで得られた酸化セルロース繊維を、酸化剤を含む反応溶液中で酸化させることにより、前記工程1a及び工程1bで得られた酸化セルロース繊維中に存在するアルデヒド基を酸化する工程である。前記工程1a及び工程1bの酸化処理によって、セルロース繊維のミクロフィブリル表面に位置するグルコース単位の1級水酸基が選択的にカルボキシル基へと酸化されるが、カルボキシル基以外にも一部アルデヒド基が形成される。このアルデヒド基の形成によってベータ脱離反応や加熱時の着色が引き起こされ、セルロース繊維の低分子化による強度低下を招いてしまう。工程2は、前記工程1a及び工程1bによって生成されたアルデヒド基をカルボキシル基に酸化させ、アルデヒド基を含まない酸化セルロース繊維を得る工程である。工程2で用いられる原料は、前記の工程1bによって得られた酸化セルロース繊維である。工程2で用いられる酸化剤は、アルデヒド基を酸化してカルボキシル基に変換することができる酸化剤である。具体的には、亜ハロゲン酸又はその塩亜塩素酸又はその塩、亜臭素酸又はその塩、亜ヨウ素酸又はその塩等、過酸過酸化水素、過酢酸、過硫酸、過安息香酸等が含まれる。これらの酸化剤は単独又は2種以上の組み合わせで使用することができる。また、ラッカーゼ等の酸化酵素と組み合わせて用いてもよい。酸化剤の含有量は適宜に設定することができるが、セルロース繊維に対して0.01~50mmol/gの範囲とすることが好ましい。亜ハロゲン酸塩におけるハロゲンとしては、塩素、臭素、ヨウ素が挙げられる。亜ハロゲン酸塩を形成するための塩としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属塩;カルシウム、マグネシウム、ストロンチウム等のアルカリ土類金属塩;アンモニウム塩等が挙げられる。より具体的な亜ハロゲン酸塩としては、例えば亜塩素酸の場合、亜塩素酸リチウム、亜塩素酸カリウム、亜塩素酸ナトリウム、亜塩素酸カルシウム、亜塩素酸マグネシウム、亜塩素酸ストロンチウム等、亜塩素酸アンモニウム等を例示することができる。また、これらに対応する亜臭素酸塩、亜ヨウ素酸塩を用いることもできる。工程2で用いられる好ましい酸化剤としては、亜ハロゲン酸アルカリ金属塩であり、亜塩素酸アルカリ金属塩を用いることがより好ましい。酸化剤の含有割合は、反応溶液中、1~90g/L程度が好ましく、2~20g/L程度がより好ましい。酸化剤の含有割合を、1g/L程度以上に設定することによって、アルデヒド基の酸化効果に加えて、セルロース繊維を漂白する効果が得られ、90g/L程度以下に設定することによって、酸化剤の塩素によるセルロース繊維の脆化を抑止する効果が得られる。また、酸化剤の含有割合は、2~180owf程度が好ましく、4~40owf程度がより好ましい。工程2の酸化処理では、反応溶液のpHは中性から酸性の範囲で維持されることが好ましい。より具体的なpHとしては、3~7の範囲が好ましい。特に、反応溶液のpHが8以上とならないように留意すべきである。このようなpH範囲とすることで、工程1a及び工程1bで生成されたセルロースの6位の炭素のアルデヒド基によるベータ脱離反応を生じないようにしつつアルデヒド基をカルボキシル基に酸化することができ、セルロース繊維の強度低下を回避しつつ親水性化することができる。また、反応溶液に緩衝液をさらに添加することも好ましい。緩衝液としては、リン酸緩衝液、酢酸緩衝液、クエン酸緩衝液、ホウ酸緩衝液、酒石酸緩衝液、トリス緩衝液等、種々の緩衝液を用いることができる。前記緩衝液を用いることによって、反応溶液中のpHの変化を抑えることができ、pHを維持するための酸やアルカリの連続的な添加が不要となる。工程2で用いられる反応溶液とセルロース繊維との浴比としては、セルロース繊維1gに対する反応溶液が、5~100g程度であることが好ましく、10~30g程度であることがより好ましい。セルロース繊維1gに対して反応溶液を5g程度以上に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の接触効率が良好になるという効果が得られ、セルロース繊維1gに対して反応溶液を100g程度以下に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の接触効率を保持できるという効果が得られる。工程2の酸化処理において、金属類によるセルロース繊維の脆化抑止効果を向上させるために、さらに、キレート剤、界面活性剤、浸透剤等を適宜添加してもよい。工程2の酸化処理の温度としては、酸化セルロース繊維中のアルデヒド基を十分にCOOH酸基に酸化できる点、セルロース繊維の漂白効果を発揮できる等の観点から60°C程度以上が好ましく、70°C程度以上がより好ましい。また、工程2における酸化処理の温度としては、酸化セルロース繊維の重合度が低下しない点、酸化剤の塩素による酸化セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、98°C程度以下が好ましく、90°C程度以下がより好ましい。工程2の酸化処理の時間としては、酸化セルロース繊維中のアルデヒド基を十分にCOOH酸基に酸化できる点、セルロース繊維の漂白効果を発揮できる等の観点から30分程度以上が好ましく、50分程度以上がより好ましい。また、工程2における酸化処理の時間としては、酸化セルロース繊維の重合度が低下しない点、酸化剤の塩素による酸化セルロース繊維の脆化抑止等の観点から、120分程度以下が好ましく、100分程度以下がより好ましい。なお、工程2の酸化処理では、反応容器を密閉することが可能であることから、反応容器の内部を加圧する加圧装置を併設し、酸化処理してもよい。工程2の酸化処理終了後は、必要に応じて酸化反応を停止させ、水洗を繰り返すことが好ましい。工程3脱ハロゲン処理工程3は、前記工程2で得られた酸化セルロース繊維を脱ハロゲン処理する工程である。工程3の脱ハロゲン処理で用いられる原料は、前記工程2の酸化処理によって得られた酸化セルロース繊維である。前記工程1a及び工程1b、並びに工程2において、酸化剤としてハロゲン系酸化剤が用いられた場合、酸化処理の後の酸化セルロース繊維には、前記酸化剤に由来するハロゲンが付着あるいは結合している。そのため、工程3で、このような酸化セルロース繊維に残留したハロゲンを除去する脱ハロゲン処理を行うことが好ましい。脱ハロゲン処理に用いられる脱ハロゲン処理剤としては、過酸化水素溶液やオゾン溶液に酸化セルロース繊維を浸漬することで行う。工程3の脱ハロゲン処理で用いられる反応溶液における脱ハロゲン処理剤の濃度としては、脱ハロゲン処理剤の種類にもよるが、例えば反応溶液中、0.1~100g/L程度が好ましく、0.67~10g/L程度がより好ましい。また、脱ハロゲン処理剤の含有割合は、1~300owf程度が好ましく、2~30owf程度がより好ましい。工程3の脱ハロゲン処理で用いられる反応溶液とセルロース繊維との浴比としては、セルロース繊維1gに対する反応溶液が、5~100g程度であることが好ましく、5~50g程度であることがより好ましい。セルロース繊維1gに対して反応溶液を5g程度以上に設定することにより、セルロース繊維に対して反応溶液の接触効率が良好になり、セルロース繊維に残存する酸化剤を中和するという効果が得られ、セルロース繊維1gに対して反応溶液を100g程度以下に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の接触効率を保持でき、かつセルロース繊維に残存する酸化剤を中和するという効果が得られる。工程3の脱ハロゲン処理に用いられる反応溶液のpHとしては、8~11程度が好ましく、9.5~10.7程度がより好ましい。反応溶液のpHを8程度以上に設定することで、セルロース繊維に残存する酸化剤を中和するという効果が得られ、また、反応溶液のpHを11程度以下に設定することで、アルカリ性側反応によるセルロース繊維の脆化を抑えられるという効果が得られる。工程3における脱ハロゲン処理の温度としては、脱塩素させる効果を発揮する等の観点から40°C程度以上が好ましく、45°C程度以上がより好ましい。また、工程3における脱ハロゲン処理の温度としては、アルカリ性によるセルロース繊維を抑えられる等の観点から、90°C程度以下が好ましく、80°C程度以下がより好ましい。工程3における脱ハロゲン処理の時間としては、十分な脱ハロゲン処理等の観点から5分程度以上が好ましく、10分程度以上がより好ましい。また、工程3における脱ハロゲン処理の時間としては、長時間アルカリ条件にさらされると酸化セルロース繊維の脆化、硬化等の観点から、60分程度以下が好ましく、40分程度以下がより好ましい。工程4還元処理前記工程1a、工程1b、工程2、及び工程3の脱ハロゲン処理によって、セルロース繊維により多くのカルボキシル基をセルロース繊維表面に導入することができるが、前記酸化処理によって、さらに黄変白度低下する場合がある。これは、セルロース繊維の6位の炭素のカルボキシル化だけでなく、2位や3位の炭素も一部酸化され、ケトンが生成されるためであると考えられる。そのため、前記工程の後に、さらに、還元剤による還元処理を行うことによって、生成したケトンを還元し、親水性化セルロース繊維の黄変白度低下を抑制することができる。なお、工程4の還元処理は、工程3の脱ハロゲン処理を行う場合には、工程3の脱ハロゲン処理を行った後に行い、工程3の脱ハロゲン処理を行わない場合には、工程2の酸化処理後に行われることが好ましい。還元剤としては、部分的に生成したケトン基をアルコールに還元することができ、かつ生成したカルボキシル基については、還元させないものが挙げられ、具体的には、チオ尿素、ハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、シアノ水素化ホウ素ナトリウム、水素化ホウ素リチウム等が挙げられる。これらの中で、初期白度と白度低下抑止において優れているという観点から、水素化ホウ素ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウムが好ましい。還元剤を含む反応溶液における溶媒としては、蒸留水、イオン交換水、井戸水、水道水等、一般的な水及び水全般が用いられる。反応溶液に含まれる還元剤の濃度は、0.02~4g/L程度が好ましく、0.2~2g/L程度がより好ましい。前記範囲の濃度に設定することにより、過剰な還元剤による酸化セルロース繊維の脆化を抑えるという効果が得られる。また、還元剤の含有割合は、0.06~12owf程度が好ましく、0.6~6.0owf程度がより好ましい。前記還元剤による還元処理を行うときの反応溶液のpHとしては、還元剤活性維持において良好であるという点から、7程度以上が好ましく、7.5程度以上がより好ましく、8程度以上がさらに好ましい。また、前記還元剤による還元処理を行うときの反応溶液のpHとしては、アルカリ性側による生地脆化を抑えることができるという点から、12程度以下が好ましく、11程度以下がより好ましい。反応溶液のpHは、アンモニア水、塩酸、ソーダ灰、NaOH、KOH等を適宜添加することで調整することができる。還元処理で用いられる反応溶液とセルロース繊維との浴比としては、セルロース繊維1gに対する反応溶液が、5~100g程度であることが好ましく、5~50g程度であることがより好ましい。セルロース繊維1gに対して反応溶液を5g程度以上に設定することにより、セルロース繊維に対し反応溶液の液接触が良好になり、塩素を中和できるという効果が得られ、セルロース繊維1gに対して反応溶液を50g程度以下に設定することにより、セルロース繊維と反応溶液の撹拌効率を保持することができるという効果が得られる。還元剤による還元処理の反応温度は、還元剤の種類や添加量によって、適宜変更されるが、例えば、10~80°C程度が好ましく、20~40°C程度がより好ましい。なお、前記の工程3の脱ハロゲン化処理、及び工程4の還元処理は、同時に行ってもよい。工程3の脱ハロゲン化処理、及び工程4の還元処理を同時に行う場合の脱ハロゲン処理剤及び還元剤の種類、含有割合、浴比、並びに反応条件は、前記の工程3及び4と同様である。以上の親水性化セルロースの製造方法によって得られる親水性化セルロース繊維酸化セルロース繊維は、セルロースのミクロフィブリル表面に位置する水酸基の少なくとも一部が、カルボキシル基のみで酸化されているものである。特に、工程1aで用いた反応溶液をさらに4-ヒドロキシ-TEMPOを添加しセルロース繊維を酸化させる工程1bを行うことにより、カルボキシル基の置換度を向上させることができる。本発明の親水性化セルロース繊維の製造方法により得られる親水性化セルロース繊維は、十分量のCOOH基が導入され、6位の炭素がアルデヒド基であるものを実質的に含まないため、加熱処理を施しても、アルデヒド基由来の着色成分は生成し難い。したがって、上記の製造方法によって得られる親水性化セルロース繊維は、高い白度を要求される肌着等の衣料用途に好適な素材である。また、熱による品質低下が生じないことから、加工に際しての制限が無く、取り扱いが容易な素材である。さらに、上記の製造方法によって得られる親水性化セルロース繊維は、その製造工程において、アルデヒド基によるセルロースミクロフィブリルの切断が生じ難いため、原料セルロース繊維の強度をほとんど損なわずに吸湿性を高めたものとなっている。このようにセルロースミクロフィブリルの1級水酸基がカルボキシル基に酸化されている親水性化セルロース繊維は、その高い吸湿性により高い放熱効果や発熱効果を得られるものであり、種々の繊維製品に好適に用いることができる。かかる繊維製品としては、例えば、衣料用品、雑貨用品、インテリア用品、寝具用品、産業用資材等が挙げられる。上記衣料用品としては、外出着衣料、スポーツウェア、ホームウェア、リラックスウェア、パジャマ、寝間着、肌着、オフィスウェア、作業服、食品白衣、看護白衣、患者衣、介護衣、学生服、厨房衣等が挙げられ、肌着としては、例えばシャツ、ブリーフ、ショーツ、ガードル、パンティストッキング、タイツ、ソックス、レギンス、腹巻き、ステテコ、パッチ、ペチコート等が挙げられる。上記雑貨用品としては、エプロン、タオル、手袋、マフラー、帽子、靴、サンダル、かばん、傘等が挙げられる。上記インテリア用品としては、カーテン、じゅうたん、マット、こたつカバー、ソファーカバー、クッションカバー、ソファー用側地、便座カバー、便座マット、テーブルクロス等が挙げられる。上記寝具用品としては、布団用側地、布団用詰めわた、毛布、毛布用側地、枕の充填材、シーツ、防水シーツ、布団カバー、枕カバー等が挙げられる。上記産業用資材としては、フィルター等が挙げられる。以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、これらに限定されるものではない。<実施例1>酸化処理工程1a及び工程1b表1に示す反応溶液及び反応条件で、以下の手順で生地セルロース繊維の4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-N-オキシル4-ヒドロキシ-TEMPO、及び次亜塩素酸ナトリウムNaClOによる酸化処理を行った。なお、生地としては、綿100メリヤス生地40番手のフライス生成り生地を用いた。表1に示す4-ヒドロキシ-TEMPO、及びボウ硝Na2SO410H2Oを水に溶解させ、得られた溶液中に生地を十分に浸漬させた。前記生地を浸漬させた溶液に、NaClOを表1に示すpHとなるように調整しながら添加し、表1に示す条件で、10分間酸化処理工程1aを行った。前記工程1aの酸化処理後、表1に示す条件で、反応溶液にさらに4-ヒドロキシ-TEMPOを添加し、20分間酸化処理1bを行った。なお、NaClOは、5重量の水溶液を用い、表1中の配合量及び配合濃度は、5重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記、4-ヒドロキシ-TEMPO及びNaClOによる酸化処理の後、各サンプルを反応溶液から取り出し、水洗した。酸化処理工程2前記工程1a及び工程1bの酸化処理、並びに水洗を行った各サンプル生地を、表2に示す反応溶液及び反応条件で、亜塩素酸ナトリウムNaClO2による酸化処理を行った。なお、表2中のCG1000は、亜塩素漂白用キレート剤ネオクリスタル日華化学社製であり、NaClO2は、25重量の水溶液を用い、表2中の配合量及び配合濃度は、25重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。表2に示す反応溶液及び反応条件によって酸化処理工程2を行った後、各サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。脱塩素処理工程3前記、工程2の酸化処理後、湯洗い、及び水洗を行ったサンプル生地を、さらに表3に示す条件の反応溶液で過酸化水素H2O2による脱塩素処理を行った。なお、表3中のPLC7000は、ポリカルボン酸系キレート剤ネオレート日華化学社製であり、H2O2は、35重量の水溶液を用い、表3中の配合量及び配合濃度は、35重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記脱塩素処理を行った後、サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。還元処理工程4前記脱塩素処理後、湯洗い、及び水洗を行ったサンプル生地を、さらに表4に示す条件の反応溶液で還元処理を行った。前記還元工程を行った後、サンプルを取り出し、水洗した。中和処理前記還元処理工程4後のサンプル生地を、pHが4になるように10酢酸水溶液を用いて中和処理を行った。洗浄、及び乾燥処理前記中和処理が終了したサンプル生地を、水洗い5分間×2回を行った。その後、サンプル生地を40°Cの乾燥室で乾燥させた。<実施例2>酸化処理工程1a及び工程1b表5に示す反応溶液及び反応条件で、以下の手順で生地セルロース繊維の4-ヒドロキシ-TEMPO、及び次亜塩素酸ナトリウムNaClOによる酸化処理を行った。なお、生地としては、綿100メリヤス生地40番手のフライス生成り生地を用いた。表5に示す4-ヒドロキシ-TEMPO、及びボウ硝を水に溶解させ、得られた溶液中に生地を十分に浸漬させた。前記生地を浸漬させた溶液に、NaClOを表5に示すpHとなるように調整しながら添加し、表5に示す条件で、10分間酸化処理工程1aを行った。さらに、前記工程1aの酸化処理後、表5に示す条件で、反応溶液にさらに4-ヒドロキシ-TEMPOを添加し、15分間酸化処理1bを行った。なお、NaClOは、5重量の水溶液を用い、表5中の配合量及び配合濃度は、5重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記、TEMPO及びNaClOによる酸化処理の後、各サンプルを反応溶液から取り出し、水洗した。酸化処理工程2実施例1の工程2と同様の方法により、酸化処理を行い、各サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。脱塩素及び還元処理工程3及び工程4表6に示す過酸化水素H2O2及び水素化ホウ素ナトリウムNaBH4を含む反応溶液を調製し、該反応溶液に、前記の工程2の酸化処理、湯洗い、及び水洗を行った各サンプル生地を入れ、表6の反応条件で、H2O2による脱塩素処理、及びNaBH4による還元処理を同時に行った。なお、表6中のPLC7000は、ポリカルボン酸系キレート剤ネオレート日華化学社製であり、H2O2は、35重量の水溶液を用い、表6中の配合量及び配合濃度は、35重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記脱塩素及び還元処理を行った後、各サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。中和、洗浄、及び乾燥処理前記実施例1と同様の方法により、サンプル生地を中和、洗浄、及び乾燥処理を行った。<実施例3>工程1bの酸化処理において、4-ヒドロキシ-TEMPOを添加後、20分間酸化処理を行った以外は、実施例2と同様の方法により、サンプル生地を得た。<比較例1>工程1bの酸化処理を行わずに、工程1aの酸化工程において、4-ヒドロキシ-TEMPOの配合割合を5owf1.7g/Lとし、脱塩素及び還元処理工程3及び工程4を表7に示す条件で行った。それ以外は、実施例2と同様の方法により、サンプル生地を得た。なお、H2O2は、35重量の水溶液を用い、表7中の配合量及び配合濃度は、35重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。<比較例2及び3>工程1aの酸化工程の反応時間をそれぞれ25分比較例2及び30分比較例3とした以外は、比較例1と同様の方法により、各サンプル生地を得た。<評価結果>表8に、上記の製造工程によって製造された各サンプル生地実施例1~3及び比較例1~3についてのカルボキシル基量COOH基量、重合度、及び反応効率を示す。なお、カルボキシル基量は、電導度滴定により測定した。また、重合度は以下の方法により測定した。上記各サンプル生地から採取した繊維を前もって水素化ホウ素ナトリウムで還元することで残存アルデヒド基をアルコールに還元し、これを0.5Mの銅エチレンジアミン溶液に溶解させ、粘度法にて重合度を求めた。銅エチレンジアミン溶液はアルカリ性であり、酸化セルロース中にアルデヒド基が残存していた場合には、溶解過程でベータ脱離反応が起こって分子量が低下してしまう可能性があるため、予め還元処理してアルデヒド基をアルコール性水酸基に変換した。0.5Mの銅エチレンジアミン溶液に溶解させたセルロースの粘度から、セルロースの重合度を求める式については、IsogaiAMutohNOnabeFUsudaMViscositymeasurementsofcelluloseSO2aminedimethylsulfoxidesolutionSeniGakkaishi45299306を参考にした。また、表8に示す生成りは、精練後の40番手のフライス生成り生地を示し、漂白後綿布は、40番手のフライス生成り生地を精練後、NaClO2処理とH2O2処理にて漂白し、脱水、乾燥させた綿布である。<結果と考察>実施例1及び3より、工程1aの4-ヒドロキシ-TEMPOによるセルロース繊維の酸化後、反応溶液中にさらに4-ヒドロキシ-TEMPOを添加し、さらなるセルロース繊維の酸化処理工程1bを行った場合、脱塩素処理工程3及び還元処理工程4を別浴又は同浴のいずれにおいて行っても、COOH基量が増加し、十分にセルロース繊維中にCOOH基量が導入された酸化セルロース繊維を得ることが確認できた。また、実施例2及び3より、工程1bにおける4-ヒドロキシ-TEMPOの添加後の反応時間を長くすることによって、セルロース繊維中のCOOH基量が増加し、十分にセルロース繊維中にCOOH基量が導入された酸化セルロース繊維を得ることができることも確認できた。一方、工程1bの4-ヒドロキシ-TEMPOの更なる添加を行わなかった比較例1では、セルロース繊維中のCOOH基量が0.201mmol/gと十分に酸化されないことが明らかとなった。また、比較例2及び3のように、工程1aの反応時間を延ばしても、セルロース繊維中のCOOH基量は、比較例1と比較してもあまり変化が見られなかった。<比較例4>酸化処理工程1a及び工程1b表9に示す反応溶液及び反応条件で、以下の手順で生地セルロース繊維の4-ヒドロキシ-TEMPO、及び次亜塩素酸ナトリウムNaClOによる酸化処理を行った。なお、生地としては、綿100メリヤス生地40番手のフライス生成り生地を用いた。表9に示す4-ヒドロキシ-TEMPO、及びボウ硝を水に溶解させ、得られた溶液中に生地を十分に浸漬させた。前記生地を浸漬させた溶液に、NaClOを表9に示すpHとなるように調整しながら添加し、表9に示す条件で、10分間酸化処理工程1aを行った。さらに、前記工程1aの酸化処理後、表9に示す条件で、反応溶液にさらにNaClを添加し、10分間酸化処理1bを行った。なお、NaClOは、5重量の水溶液を用い、表9中の配合量及び配合濃度は、5重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記、TEMPO及びNaClOによる酸化処理の後、各サンプルを反応溶液から取り出し、水洗した。酸化処理工程2前記工程1a及び工程1bの酸化処理、並びに水洗を行った各サンプル生地を、実施例1と同様の方法によって、亜塩素酸ナトリウムNaClO2による酸化処理を行った。その後、各サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。脱塩素及び還元処理工程3及び工程4表10に示す過酸化水素H2O2及び水素化ホウ素ナトリウムNaBH4を含む反応溶液を調製し、該反応溶液に、前記の工程2の酸化処理、湯洗い、及び水洗を行った各サンプル生地を入れ、表10の反応条件で、H2O2による脱塩素処理、及びNaBH4による還元処理を同時に行った。なお、表6中のPLC7000は、ポリカルボン酸系キレート剤ネオレート日華化学社製であり、H2O2は、35重量の水溶液を用い、表10中の配合量及び配合濃度は、35重量水溶液の配合量及び配合濃度を示す。前記脱塩素及び還元処理を行った後、各サンプルを取り出し、60°Cの水で湯洗いし、さらに水洗した。中和、洗浄、及び乾燥処理前記実施例1と同様の方法により、サンプル生地を中和、洗浄、及び乾燥処理を行った。<評価結果>表11に、上記の製造工程によって製造された各サンプル生地比較例4についてのカルボキシル基量COOH基量、重合度、及び反応効率を示す。<結果と考察>比較例4より、工程1bにおいて、4-ヒドロキシ-TEMPOに代えてNaClOを再添加した場合、セルロース繊維の白度低下が大きくなり、ケトンが生成しているものと考えられる。また、重合度の低下も確認された。"