"振動発生側に取着される第1ブッシュと、振動受け側に取着される第2ブッシュと、前記第1ブッシュ及び前記第2ブッシュを互いに連結する連結部材とを備える防振装置において、前記第1ブッシュ及び前記第2ブッシュは、筒状に形成されると共に、軸方向の中央部が軸直角方向外側に膨出し外周面が球面状に形成される凸面部を有する軸部材と、前記軸部材の外周側に前記軸部材と軸平行に位置し前記連結部材に連結されると共に、軸方向の中央部が前記凸面部に相対して軸直角方向外側に陥没しつつ内周面が連続した球面状に形成される凹面部を有する外筒と、前記軸部材の外周面および前記外筒の内周面との間に介設されるゴム状弾性体とを備えていることを特徴とする防振装置。前記連結部材は、筒状に形成されると共に前記第1ブッシュ及び前記第2ブッシュの前記外筒がそれぞれ圧入される第1筒状ホルダ及び第2筒状ホルダを両端に備え、前記第2ブッシュは、前記第1ブッシュと同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に同一のばね定数に設定されていることを特徴とする請求項1記載の防振装置。前記ゴム状弾性体は、前記第1ブッシュ及び前記第2ブッシュの軸方向端面の一部に凹設される凹陥部を備えていることを特徴とする請求項1又は2に記載の防振装置。前記凹陥部は、軸方向断面が円弧状に形成される円弧部を備え、前記凹面部により定められる仮想球面が前記凹陥部と交差すると共に、前記円弧部は、前記仮想球面の内側に位置していることを特徴とする請求項3記載の防振装置。しかしながら特許文献1に開示される技術では、大ブッシュ図示せずは小ブッシュとは形状が異なり、小ブッシュ210のような凸曲面212及び凹曲面が形成されていない。そのため、防振装置200の使用時には、大ブッシュ又は小ブッシュ210のいずれか一方特に大ブッシュのゴム状弾性体のひずみが大きくなる。その結果、ひずみの大きな側のゴム状弾性体に寿命が著しく早く到来するため、防振装置200の耐久性を向上させることが困難であった。また、小ブッシュ210における外筒213が軸方向の中央部で軸方向に2分割されているので、外筒213の凹曲面は軸方向の中央部で分断される。そのため、外筒213の凹曲面を軸方向に連続した面にすることができない。そのため、凹曲面と凸曲面212との間に介設されたゴム状弾性体215は軸方向で肉厚が不均一となる。その結果、こじり方向矢印P2方向や軸直角方向矢印P1方向における変位時に、凸曲面212と凹曲面との間に介設されたゴム状弾性体215に不均一な応力が作用し、防振装置200の耐久性が低下するという問題点があった。また、分断された外筒213と凸曲面212との間に存在するゴム状弾性体215は、連結部材214の板体214a,214b間に介設されるゴム状弾性体215と一体化されている。そのため、外筒213と凸曲面212との間に介設されたゴム状弾性体215の肉厚は、外筒213が分断された連結部材214の板体214a,214b間内筒211の軸方向の中央部で厚くなる。外筒213が分断された部位でゴム状弾性体215の肉厚が厚くなると、軸直角方向矢印P1方向におけるばね定数が低下するという問題点があった。また、軸直角方向矢印P1方向におけるばね定数が低下することを防止するため、剛性の大きなゴム状弾性体215を採用する場合には、軸直角方向におけるばね定数は改善されるものの、こじり方向矢印P2方向におけるばね定数が増加するという問題点があった。本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、軸直角方向におけるばね定数を確保しつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくできると共に耐久性を向上できる防振装置を提供することを目的としている。以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図1は本発明の第1実施の形態における防振装置1の平面図である。なお、図1においては自動車用のトルクロッドを図示している。図1に示すように防振装置1は、図示しないエンジン等のパワープラント側振動発生側に取着される第1ブッシュ10と、図示しない車体側振動受け側に取着される第2ブッシュ70と、これら第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を互いに連結する連結部材80とを備え、加速時におけるパワープラントのロール方向への変位や前後方向の変位を規制し得るように構成されている。図1に示すように第1ブッシュ10は、パワープラント側に取着される軸部材20と、その軸部材20の外周側に軸部材20と同軸状に配置される外筒30と、軸部材20及び外筒30の間に介設される筒状のゴム状弾性体40とを備えている。なお、第2ブッシュ70は、第1ブッシュ10と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に、同一のばね定数に設定されている。そこで、第1ブッシュ10について説明し、第2ブッシュ70の説明は省略する。軸部材20は金属製の円筒状の部材であり、中央に形成された挿通孔21にボルト等の締結部材が挿通されパワープラント側へ締結固定される。外筒30は金属製の円筒状の部材であり、軸部材20と軸平行に配置されている。軸部材20と外筒30とは全周に亘ってゴム状弾性体40により連結されている。ゴム状弾性体40は、ゴム状弾性材により構成される円筒状の部材であり、軸方向端面の周方向に環状のすぐり部41図2b参照が凹設されている。ゴム状弾性体40は、軸部材20を挟む位置に、すぐり部41の軸方向内側に連設される凹陥部42が形成されている。連結部材80は、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を連結するための部材であり、筒状に形成される第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82が、ロッド状に形成されるロッド部83の両端に連結されている。第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82に第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の外筒30が圧入されることにより、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70が互いに連結される。本実施の形態では、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82とロッド部83とは溶接により接合され、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82は軸平行に配置されている。なお、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82とロッド部83とを溶接により接合するものに限るものではなく、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82とロッド部83とが一体に形成されたものを採用することは当然可能である。第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82に圧入する向き軸心C回りの角度は、ゴム状弾性体40の軸方向端面に形成される凹陥部42が、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の連結方向に沿う仮想直線Aと交差する位置にくるように設定される。次に図2及び図3を参照して、第1ブッシュ10について説明する。図2aは第1ブッシュ10の平面図であり、図2bは図2aのIIb-IIb線における第1ブッシュ10の断面図であり、図3は図2bのIIIで示す部分を拡大して示した第1ブッシュ10の部分拡大断面図である。なお、図2b及び図3において、矢印Xは軸方向を示し、矢印Yは軸直角方向を示し、矢印Zはこじり方向を示し、矢印Nはねじり方向を示している。図2aに示すように第1ブッシュ10は、軸部材20と、その軸部材20の外周側に軸部材20と同軸状に配置される外筒30と、軸部材20及び外筒30の間に介設される筒状のゴム状弾性体40とを備えている。図2bに示すように、軸部材20は、軸方向端面に亘って貫通形成される挿通孔21が中央に形成され、外周面22に軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向内側に傾斜する傾斜部22aが全周に亘って形成されている。縮径部23は、傾斜部22aの軸方向内側に連設される部位であり、外周面22の外径に対し傾斜部22aの分だけ軸直角方向内側に縮径して形成される円筒面である。軸部材20は、軸方向Xの中央部に軸直角方向Yに向けて全周に亘って膨出し外周面が球面状に形成される凸面部24を備える。凸面部24は凸状球面仮想球面E、図3参照をなし、軸心C上に中心Pをもつ球帯状に形成されており、縮径部23からなだらかに連続して形成されている。外筒30は、外形が断面円形状をなし、外周面31の径が軸方向Xで一定の円筒状に形成されている。また、外筒30の内周面32に、軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向外側に湾曲し陥没する凹面部33が形成されている。凹面部33は、凸面部24に相対して形成され、軸方向Xの中央部が、凸面部24と同心状即ち、共通の中心Pをもつの連続する凹状球面仮想球面F、図3参照をなしている。より詳細には、後述する絞り加工後の形状において、軸部材20の凸面部24に一定の間隔をおいて沿うように、軸直角方向Yの外方側に凹んだ凹状球面として外筒30の軸方向Xの中央部に凹面部33が形成される。凹面部33は、軸心C上に中心Pをもつ球帯状に形成されており、外筒30の軸方向端部における円筒状の内周面32からなだらかに連続して形成されている。なお、外筒30の絞り加工前の状態では、凹面部33は厳密な凹状球面ではなく、中心Pが外筒の軸心C上から軸直角方向Yの外側にずれた位置にあり、縮径方向の絞り加工により中心Pが軸心C上に位置する球帯状に形成される。外筒30は、内周面32の軸方向Xの中央部に凹面部33が凹設されたことで、軸方向Xの中央部における肉厚が軸方向Xの両端部における肉厚よりも薄く形成される。これにより、外筒30の外周面31の径を軸方向Xに亘って一定にできる。その結果、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82図1参照との間で圧入のための十分な軸方向寸法を確保することができ、第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82からの抜け力を向上することができる。また、外筒30の内周面32には、軸方向Xに延びる複数の凹溝図示せずが周方向に等間隔に形成されている。これにより、凹溝が形成された位置における外筒30の肉厚を、凹溝間の外筒30の肉厚に比べて薄くすることができる。凹溝が外筒30の周方向に形成されるので、軸部材20と外筒30との間にゴム状弾性体40を介設し外筒30に絞り加工を行う際に、外筒30を縮径させ易くできる。これにより、絞り加工の作業性を向上できる。さらに、外筒30に絞りが付与され縮径されることでゴム状弾性体40に圧縮応力を付与することができ、ゴム状弾性体40の寿命を向上できる。ゴム状弾性体40は、軸部材20の凸面部24と外筒30の凹面部33との間に介設される部材であり、外筒30と軸部材20とに一体に加硫接着されている。ゴム状弾性体40は、外筒30の絞り加工後の形状において、凸面部24と凹面部33との間が略一定の肉厚をもつ球帯状に形成されている。また、ゴム状弾性体40は、軸方向端面の周方向に、軸方向内側に向かって陥没する環状のすぐり部41が凹設されている。すぐり部41は、軸部材20と外筒30との間にゴム状弾性体40が充填されないようにするための部位であり、軸方向断面が円弧状に形成されている。すぐり部41の周方向の2箇所に、軸方向内側に延設されると共に軸方向断面が円弧状の凹陥部42が形成されている。軸部材20の凸面部24の最外径凸面部24の頂点における外径は、外筒30の内周面32の内径よりも小さく設定されており、また、凸面部24と凹面部33との間のゴム状弾性体40の厚さは、縮径部23に対する凸面部24の最大膨出高さよりも大に設定されている。これにより、軸方向Xにおけるばね定数が過大になることを回避しながら、軸直角方向Y、こじり方向Z及びねじり方向Nにおけるばね定数を最適に設定できる。図3に示すように、すぐり部41及び凹陥部42と軸部材20との間にはゴム状弾性体40から連なるゴム膜43が形成されている。ゴム膜43は傾斜部22a及び縮径部23の表面に全周に亘って形成され、ゴム膜43の外周面は軸部材20の外周面22と同一面上に位置する。ゴム膜43は傾斜部22a及び縮径部23の表面に形成されているので、ゴム状弾性体40と軸部材20との接着面積を大きくすることができ、接着強度を向上できる。一方、すぐり部41及び凹陥部42と外筒30との間にはゴム状弾性体40から連なるゴム膜44が形成されている。軸部材20及び外筒30にゴム膜43,44が形成されているので、こじり方向Zの大振動が入力されたときに、ゴム膜43,44同士が当接して軸部材20及び外筒30の相対変位を規制できると共に、当接したときの衝突音を抑制できる。また、傾斜部22a及び縮径部23の表面にゴム膜43を形成することによりゴム膜43の肉厚を大きくできるので、衝突音の抑制効果を増大できると共に、ゴム膜43の強度を向上できる。ゴム状弾性体40の軸方向断面において、凹面部33によって定められる仮想球面Fが凹陥部42と交点Gにて交差し、すぐり部41と交点Hにて交差する。交点Hは、すぐり部41における最も軸方向内側の点J即ち、すぐり部41の最深部底に相当する点よりも外筒30側に位置している。これにより、こじり方向Zにおける変位時に、軸部材20と外筒30との間でゴム状弾性体40の軸方向端部が圧縮変形することを回避できる。これにより、こじり方向Zにおけるばね定数を低減できる。また、凹陥部42は、ゴム膜44に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部42aを備えている。凹面部33によって定められる仮想球面Fと凹陥部42との交点Gは、円弧部42aのゴム膜44の付根に位置し、円弧部42aは仮想球面Fの内側中心P側、図2b参照に位置している。以上のようにゴム状弾性体40はすぐり部41の軸方向内側に連設される凹陥部42を備えているので、凹陥部42が形成された軸直角方向Y図2a左右方向におけるゴム状弾性体40のばね定数を、それ以外の軸直角方向Y図2a上下方向におけるばね定数より小さくすることができる。その結果、この方向に高周波かつ小振幅の振動が入力されたときの振動伝達を抑制できる。また、凹面部33により定められる仮想球面Fが凹陥部42と交点Gで交差すると共に、凹陥部42の円弧部42aは仮想球面Fの内側に位置しているので、凹陥部42が形成された軸方向断面のこじり方向Zの変位時に、軸部材20と外筒30との間でゴム状弾性体40の軸方向端部が圧縮変形することを確実に回避できる。これにより、凹陥部42が形成された面内において、こじり方向Zにおけるばね定数をより低減できる。ここで、第1ブッシュ10を製造するには、まず、軸部材20と外筒30とをそれぞれ形成した上で成形型図示せずに配置する。次に、成形型内にゴム材料等の成形材料を注入することでゴム状弾性体40を加硫成形すると共に、軸部材20と外筒30との間にゴム状弾性体40を一体に加硫接着させ、絞り加工前の加硫成形体を得る。次いで、この加硫成形体の外筒30を縮径方向に絞り加工することにより、第1ブッシュ10を得ることができる。この第1ブッシュ10を、軸心C回りの角度を揃えて連結部材80図1参照の第1筒状ホルダ81及び第2筒状ホルダ82に圧入することにより、防振装置1を得ることができる。なお、軸部材20と外筒30とにゴム状弾性体40を加硫接着すると、ゴム状弾性体40の架橋収縮に伴い接着界面に引張ひずみが残留するが、外筒30に絞り加工を施すことにより接着界面の引張ひずみを抑制できる。これにより防振装置1の耐久性を向上できる。また、軸部材20と外筒30との間でゴム状弾性体40を加硫成形するものであるので、成形型が過大となることもなく加工性に優れる。以上のように構成される防振装置1によれば、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70における軸部材20及び外筒30に同心状の凸面部24及び凹面部33が形成され、外筒30の凹面部33が連続した球面状に形成される。凹面部33は軸部材20の凸面部24と相対し、凹面部33と凸面部24との間に介設されたゴム状弾性体40は軸方向Xで肉厚を略一定にできる。その結果、こじり方向Zや軸直角方向Yにおける変位時に、凹面部33と凸面部24との間に介設されたゴム状弾性体40に不均一な応力が作用することを抑制できる。これにより、防振装置1の耐久性を向上できる。また、防振装置1の使用時に、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70における軸部材20及び外筒30に同心状の凸面部24及び凹面部33が形成されるので、第1ブッシュ10と第2ブッシュ70とでゴム状弾性体40のひずみが著しく異なることを回避できる。その結果、第1ブッシュ10又は第2ブッシュ70のいずれか一方のゴム状弾性体40に寿命が著しく早く到来することを抑制でき、防振装置1の耐久性を向上できる。また、第2ブッシュ70は、第1ブッシュ10と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に同一のばね定数に設定されているので、第2ブッシュ70と第1ブッシュ10とを共通化でき、部品点数を削減できる。さらに、第2ブッシュ70と第1ブッシュ10とを共通化できることで、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の圧入作業の手順や方法等を簡素化することができ、防振装置1の生産性を向上できる。また、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70が同一形状かつ同一寸法の部材により構成され、同一のばね定数に設定されているので、防振装置1の耐久性を向上できる。即ち、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のばね定数が異なる設定の場合、ばね定数の小さなブッシュのゴム状弾性体40が大きくひずむため、ばね定数の小さなゴム状弾性体40に寿命が早く到来し、防振装置1の耐久性を向上させることが困難であった。これに対し、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のばね定数を同一の設定にすることで、一方のゴム状弾性体40の負荷が大きくなることを抑制することができ、防振装置1の耐久性を向上できる。また、防振装置1によれば、凹面部33と凸面部24との間に介設されたゴム状弾性体40を軸方向Xで略一定の肉厚にでき、軸直角方向Yにおける変位時には、凹面部33により軸方向Xへのゴムの逃げが規制されて軸直角方向Yにおけるばね定数を確保することができる。なお、軸方向Xにおける変位時には、凸面部24と凹面部33との間のゴム状弾性体40がせん断変形および圧縮変形することにより、軸方向Xにおけるばね定数を確保できる。また、こじり方向Zにおける変位時には、凸面部24と凹面部33との間に介設されたゴム状弾性体40を主にせん断変形させ、軸部材20と外筒30との間でゴム状弾性体40の軸方向端部が圧縮変形することを抑制できる。その結果、こじり方向Zにおけるばね定数を低減できる。さらに、ゴム状弾性体40は環状のすぐり部41が軸方向内側に向かって軸方向端面の周方向に凹設されているので、こじり方向Zにおける変位時には、凸面部24と凹面部33との間に介設されたゴム状弾性体40を実質的にせん断変形させ、軸部材20と外筒30との間でゴム状弾性体40の軸方向端部が圧縮変形することを極力回避できる。その結果、こじり方向Zにおけるばね定数を効果的に低減できる。次に図4を参照して、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のこじり方向におけるばね定数を低減させたときの効果を説明する。図4は、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のこじり方向Zにおける変位の角度および大きさと連結部材80との長さとの関係を示す模式図である。図4に示すように、防振装置1の第1ブッシュ10はパワープラント等の振動発生側の部材Iに取着され、第2ブッシュ70は車体等の振動受け側の部材Oに取着される。第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70は連結部材80により相互に連結されている。連結部材80の長さをL1とする。振動受け側の部材Oに対して振動発生側の部材Iが大きさ距離Dだけ変位したとすると、第1ブッシュ10に対して連結部材80は角度θ1だけ変位する。防振装置1は、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のこじり方向におけるばね定数を低減できるので、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度θ1を増大できる。これに対して、こじり方向Zにおけるばね定数が防振装置1より大きい場合、本発明の防振装置1と比較して、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度は小さくなる。この角度をθ2θ2<θ1とすると、変位の角度が小さい分、連結部材の長さはL2L2>L1となる。従って、本発明の防振装置1のように第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70のこじり方向におけるばね定数を低減できれば、振動発生側と振動受け側との吸収可能な変位の角度を増大させることができ、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を連結する連結部材80を短くできるL1<L2。連結部材80を短くできれば連結部材80の質量第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の外筒30の質量も含むを小さくでき、ばね定数を変えない条件下で、連結部材80の共振周波数を上昇させることができる。これにより、防振装置1の振動減衰特性をコントロールできる。従来より、連結部材80の共振周波数を上昇させるために、連結部材にダイナミックダンパを取着する方法がある。この方法によればダイナミックダンパの取着により質量が増加すると共に、部品点数の増加や取着工数の増加により生産コストが上昇するという問題がある。これに対し、本発明の防振装置1によれば、ダイナミックダンパを取着することなく連結部材80の共振周波数を上昇させることができるので、質量が増加するという問題や、部品点数や取着工数が増加するという問題を解決しつつ、振動減衰特性をコントロールできる。さらに、図1に示すようにゴム状弾性体40は第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の連結方向に沿う仮想直線Aと交差する位置に形成される凹陥部42を備えているので、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の連結方向に沿う軸直角方向図1左右方向におけるゴム状弾性体のばね定数を、それ以外の軸直角方向図1上下方向におけるゴム状弾性体40のばね定数より小さくすることができる。その結果、防振装置1の第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70の連結方向に沿う方向に、アイドリング等の高周波かつ小振幅の振動が入力されたときに、振動受け側への振動伝達を抑制できる。次に図5から図7を参照して、第2実施の形態について説明する。第1実施の形態では、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70が連結部材80により軸平行に連結される場合について説明した。これに対し第2実施の形態では、第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170が連結部材180により軸方向を直交させて連結される場合について説明する。また、第1実施の形態では、単一の部材により軸部材20が構成される場合について説明した。これに対し第2実施の形態では、内筒120と中間筒140とをゴム状弾性材により構成される内側弾性部150で一体に加硫接着したものを軸部材として用いる場合について説明する。なお、第1実施の形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。まず、図5を参照して防振装置101の概略構成について説明する。図5は第2実施の形態における防振装置101の平面図である。図5に示すように防振装置1は、図示しないパワープラント側振動発生側に取着される第1ブッシュ110と、図示しない車体側振動受け側に取着される第2ブッシュ170と、これら第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170を互いに連結する連結部材180とを備えている。連結部材180は、ロッド部183の両端に、筒状に形成された第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182を備え、第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182は互いに軸方向が直交する位置に配設されている。第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170は、第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182に圧入されることにより、互いに軸方向が直交するように連結される。なお、本実施の形態では、第2ブッシュ170は、第1ブッシュ110と同一形状かつ同一寸法の部材により構成されると共に、同一のばね定数に設定されている。そこで、第1ブッシュ110について説明し、第2ブッシュ170の説明は省略する。図5に示すように第1ブッシュ110は、筒状に形成された内筒120と、その内筒120の外周側に内筒120と同軸状に配置される外筒130と、内筒120の外周側かつ外筒130の内周側に配設される筒状の中間筒140と、内筒120と中間筒140との間に介設されると共に筒状のゴム状弾性材から構成される内側弾性部150と、中間筒140と外筒130との間に介設されると共に筒状のゴム状弾性材から構成される外側弾性部160とを備えている。内筒120は金属製の円筒状の部材であり、中央に形成された挿通孔121にボルト等の締結部材が挿通されパワープラント側へ締結固定される。外筒130は金属製の円筒状の部材であり、内筒120と軸平行に配置されている。中間筒140は金属製の円筒状の部材であり、内筒120及び外筒130の間に同心状に配設されている。内筒120と中間筒140とは全周に亘って内側弾性部150により連結され、中間筒140と外筒130とは全周に亘って外側弾性部160により連結されている。内側弾性部150及び外側弾性部160は、ゴム状弾性材により構成される円筒状の部材であり、軸方向端面の周方向に環状のすぐり部151,161図6b参照が凹設されている。内側弾性部150及び外側弾性部160は、内筒120を挟む位置に、すぐり部151,161の軸方向内側に連設される凹陥部152,162が形成されている。凹陥部152,162は、第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170の連結方向に沿う仮想直線Aと交差するように位置される。次に図6及び図7を参照して、第1ブッシュ110について説明する。図6aは第1ブッシュ110の平面図であり、図6bは図6aのVIb-VIb線における第1ブッシュ110の断面図であり、図7は図6bのVIIで示す部分を拡大して示した第1ブッシュ110の部分拡大断面図である。なお、図6b及び図7において、矢印Xは軸方向を示し、矢印Yは軸直角方向を示し、矢印Zはこじり方向を示し、矢印Nはねじり方向を示している。図6aに示すように第1ブッシュ110は、内筒120と、これを軸平行かつ同軸状に取り囲む外筒130と、内筒120と外筒130の中間位置において内筒120を軸平行かつ同軸状に取り囲む中間筒140と、内筒120と中間筒140との間に介設された内側弾性部150と、中間筒140と外筒130の間に介設された外側弾性部160とを備えている。図6b及び図7に示すように、内筒120は、軸方向端面に亘って貫通形成される挿通孔121が中央に形成され、外周面122に軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向内側に傾斜する傾斜部122aが全周に亘って形成されている。縮径部123は、傾斜部122aの軸方向内側に連設される部位であり、外周面122の外径に対し傾斜部122aの分だけ軸直角方向内側に縮径して形成される円筒面である。内筒120は、軸方向Xの中央部に軸直角方向Yに向けて全周に亘って膨出し外周面が球面状に形成される膨出部124を備える。膨出部124は凸状球面仮想球面K、図7参照を構成し、軸心C上に中心Pをもつ球帯状に形成されており、縮径部123からなだらかに連続して形成されている。中間筒140は、薄肉の金属製の円筒状部材であり、膨出部124を取り囲む軸方向Xの中央部が屈曲され、軸直角方向外側に向けて全周にわたって湾曲状に膨出し、外周面が球面状に形成される凸面部141を備えている。凸面部141は球帯状に形成されており、凸面部141の内周面裏面の湾曲部142は、膨出部124と同心状即ち、共通の中心Pをもつの仮想球面L図7参照を構成する。また、凸面部141は膨出部124と同心状の凸状球面仮想球面M、図7参照を構成している。なお、凸面部141及び湾曲部142は、中間筒140の軸方向端部における円筒面からなだらかに連続して形成されている。外筒130は、外形が断面円形状をなし、外周面131の径が軸方向Xで一定の円筒状に形成されている。また、外筒130の内周面132に、軸方向端部から軸方向内側に向かうにつれ軸直角方向外側に湾曲し陥没する凹面部133が形成されている。凹面部133は、凸面部141に相対して形成され、軸方向Xの中央部が、凸面部141と同心状即ち、共通の中心Pをもつの連続する凹状球面仮想球面Q、図7参照をなしている。より詳細には、後述する絞り加工後の形状において、中間筒140の凸面部141に一定の間隔をおいて沿うように、軸直角方向Yの外方側に凹んだ凹状球面として外筒130の軸方向Xの中央部に凹面部133が形成される。凹面部133は、軸心C上に中心Pをもつ球帯状に形成されており、外筒130の軸方向端部における円筒状の内周面132からなだらかに連続して形成されている。なお、外筒130の絞り加工前の状態では、凹面部133は厳密な凹状球面ではなく、中心Pが外筒の軸心C上から軸直角方向Yの外側にずれた位置にあり、縮径方向の絞り加工により中心Pが軸心C上に位置する球帯状に形成される。外筒130は、内周面132の軸方向Xの中央部に凹面部133が凹設されたことで、軸方向Xの中央部における肉厚が軸方向Xの両端部における肉厚よりも薄く形成される。これにより、外筒130の外周面131の径を軸方向Xに亘って一定にできる。その結果、第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182図5参照との間で圧入のための十分な軸方向寸法を確保することができ、第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182からの抜け力を向上することができる。内側弾性部150は、内筒120と中間筒140とを連結する筒状のゴム部材であり、膨出部124を含む内筒120の外周面と湾曲部142を含む中間筒140の内周面とにそれぞれ加硫接着されている。外側弾性部160は、中間筒140と外筒130とを連結する筒状のゴム部材であり、凸面部141を含む中間筒140の外周面と凹面部133を含む外筒130の内周面とにそれぞれ加硫接着されている。内側弾性部150及び外側弾性部160は、同一のゴム材料により形成されている。こじり方向Zにおける変位時には、膨出部124と湾曲部142との間に介設された内側弾性部150及び凸面部141と凹面部140との間に介設された外側弾性部160を主にせん断変形させ、内側弾性部150及び外側弾性部160が圧縮変形することを抑制できる。このように内側弾性部150及び外側弾性部160を主にせん断変形させることで、こじり方向Zにおけるばね定数を低減できる。内側弾性部150は、膨出部124と湾曲部142との間に充填されているだけでなく、内側弾性部150に連なるゴム膜153が縮径部123及び傾斜部122aに延設されると共に、ゴム膜154が湾曲部142より軸方向外側の円筒面に延設されている。これにより内側弾性部150の接着面積を大きくすることができる。外側弾性部160についても同様に、凸面部141と凹面部133との間に充填されているだけでなく、ゴム膜163が凸面部141よりも軸方向外側の円筒面に延設されると共に、ゴム膜164が凹面部133より軸方向外側の内周面132に延設されている。これにより外側弾性部160についても接着面積を大きくすることができる。さらに内側弾性部150及び外側弾性部160は、軸方向端面の周方向に、軸方向内側に向かって陥没する環状のすぐり部151,161が凹設されている。すぐり部151,161は軸方向断面が円弧状に形成されており、すぐり部151,161の周方向の2箇所に、軸方向内側に延設されると共に軸方向断面が円弧状の凹陥部152,162が形成されている。内側弾性部150及び外側弾性部160にすぐり部151,161が形成されているので、こじり方向Zにおける変位時に、中間筒140と外筒130との間で内側弾性部150及び外側弾性部160の軸方向端部が圧縮変形することを極力回避できる。内側弾性部150及び外側弾性部160を実質的にせん断変形させることで、こじり方向Zにおけるばね定数を効果的に低減できる。外側弾性部160の軸方向断面において、凹面部133によって定められる仮想球面Qが凹陥部162と交点Sにて交差する。また、凹陥部162は、ゴム膜164に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部162aを備えている。交点Sは、円弧部162aのゴム膜164の付根に位置し、円弧部162aは仮想球面Qの内側中心P側、図6b参照に位置している。また、内側弾性部150の軸方向断面において、凸面部141によって定められる仮想球面Mが凹陥部152と交点Rにて交差する。また、凹陥部152は、ゴム膜154に連設されると共に軸方向断面が円弧状に形成される円弧部152aを備えている。交点Rは、円弧部152aのゴム膜154の付根に位置し、円弧部152aは仮想球面Mの内側中心P側、図6b参照に位置している。以上のように内側弾性部150及び外側弾性部160はすぐり部151,161の軸方向内側に連設される凹陥部152,162を備えているので、凹陥部152,162が形成された軸直角方向Y図6a左右方向における内側弾性部150及び外側弾性部160のばね定数を、それ以外の軸直角方向Y図6a上下方向におけるばね定数より小さくすることができる。その結果、この方向に高周波かつ小振幅の振動が入力されたときの振動伝達を抑制できる。また、凹陥部152,162の円弧部152a,162aは仮想球面M,Qの内側に位置しているので、凹陥部152,162が形成された軸方向断面のこじり方向Zの変位時に、内筒120と外筒130との間で内側弾性部150及び外側弾性部160の軸方向端部が圧縮変形することを確実に回避できる。これにより、凹陥部152,162が形成された面内において、こじり方向Zにおけるばね定数をより低減できる。ここで、図6b及び図7に示すように、中間筒140には、凸面部141よりも軸方向外側の円筒面に、その円筒面を厚さ方向に貫通する円形の貫通孔143が形成されている。貫通孔143は、凸面部141の軸方向Xの外側両側の円筒面にそれぞれ設けられており、凸面部141には設けられていない。そして、貫通孔143を介して内側弾性部150と外側弾性部160とが連結されている。なお、貫通孔143は中間筒140の周方向に等間隔に複数形成されている。第1ブッシュ110を製造するには、まず、内筒120、外筒130及び中間筒140をそれぞれ形成した上で成形型図示せずに配置する。次に、成形型内にゴム材料等の成形材料を注入することで内筒120と外筒130との間に内側弾性部150及び外側弾性部160を加硫成形する。その際、ゴム材料は、外側弾性部160を成形するためのキャビティ図示せずに注入孔から注入される。注入されたゴム材料は、中間筒140に形成された貫通孔143を通過して内側のキャビティに流れ込み、内側弾性部150が形成される。内筒120、中間筒140及び外筒130と内側弾性部150及び外側弾性部160とを一体に加硫接着させ、絞り加工前の加硫成形体を得る。次いで、この加硫成形体の外筒130を縮径方向に絞り加工することにより、第1ブッシュ110を得ることができる。この第1ブッシュ110を、軸心C回りの角度を揃えて連結部材180図5参照の第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182に圧入することにより、防振装置101を得ることができる。以上のように構成される防振装置101の第1ブッシュ110によれば、こじり方向Zにおける変位時には、内筒120の膨出部124と中間筒140の湾曲面142との間の内側弾性部150及び中間筒140の凸面部141と外筒130の凹面部133との間の外側弾性部160が、主にせん断変形を受ける。そのため、こじり方向Zにおけるばね定数を効果的に低減できる。また、軸方向Xにおける変位に対しては、内筒120の膨出部124と中間筒140の湾曲面142との間の内側弾性部150及び中間筒140の凸面部141と外筒130の凹面部133との間の外側弾性部160は、せん断変形だけでなく圧縮変形も受けるようになる。そのため、軸方向Xにおけるばね定数を上げることができる。しかも、中間筒140を設けたことで、軸直角方向Yにおけるばね定数が大きくなる。そのため、軸直角方向Yにおけるばね定数を、中間筒140を設けない場合第1実施の形態と同等に設定する場合、ゴム状弾性体としてより軟らかいものを用いることができる。これにより、ねじり方向Nのばね定数を下げることができる。以上より、軸方向Xと軸直角方向Yにおけるばね定数を確保しながら、こじり方向Zとねじり方向Nにおけるばね定数を効果的に小さくすることができる。さらに、こじり方向Zにおける変位時に圧縮される外側弾性部160の軸方向端部が、中間筒140に設けられた貫通孔143を介して内側弾性部150と連結されている。そのため、外側弾性部160の軸方向端部の圧縮されるゴム部分を、貫通孔143を通して内側弾性部150側に逃がすことができるので、こじり方向Zにおけるばね定数を効果的に低減することができる。また、この貫通孔143自体は、軸方向X、軸直角方向Y及びねじり方向Nにおけるばね定数にほとんど影響を与えないので、他のばね特性を保持しつつ、こじり方向Zにおけるばね定数を低減することができる。以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた数値例えば、各構成の数量や寸法等は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。上記各実施の形態では、第1ブッシュ10,110及び第2ブッシュ70,170が第1筒状ホルダ81,181及び第2筒状ホルダ82,182にそれぞれ圧入される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、ロッド部83,183の両端に外筒30,130が連結された連結部材を作成した後、その連結部材と軸部材20や内筒120、中間筒140とを加硫金型にセットし、外筒30,130にゴム状弾性材を加硫成形すると共に一体に加硫接着して、防振装置1,101を製造することは可能である。これにより防振装置1,101の生産性を向上できる。上記第1実施の形態では、第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70において、軸部材20とゴム状弾性体40とが加硫接着された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、円筒状のゴム状弾性体40に軸部材20を圧入して、軸部材20と外筒30との間にゴム状弾性体40を介設することは当然可能である。これにより、ゴム状弾性体40の接着界面に引張ひずみが残留することを抑制でき、ゴム状弾性材40の破壊寿命を向上できる。同様に、外筒30に円筒状のゴム状弾性体40を圧入することは可能である。また、第2実施の形態で説明した第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170においても同様に、内側弾性部150及び外側弾性部160を加硫接着するのではなく、圧入することは当然可能である。上記各実施の形態では、第1ブッシュ10,110及び第2ブッシュ70,170の軸方向端面の一部に凹陥部42,152,162が形成された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、凹陥部42,152,162を設けないようにすることも可能である。これにより、振動の入力方向に関らず振動の絶縁効果や減衰効果を得ることができる。また、凹陥部42,152,162が、第1ブッシュ10,110及び第2ブッシュ70,170の連結方向に沿う仮想直線と交差する位置に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ばね定数を小さくする必要のある任意の位置に形成することは当然可能である。また、上記各実施の形態では、第1ブッシュ10,110及び第2ブッシュ70,170の軸方向端面の全周にすぐり部41,151,161が形成された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ばね定数を大きくするような要求がある場合には、すぐり部41,151,161を設けないようにすることは当然可能である。上記各実施の形態においては、連結部材80,180がロッド状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、平板状に構成されるものやフランジ部を備えるもの等、軽量化等の要求に応じて、他の連結部材を採用することは可能である。上記第1実施の形態で説明した第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を第2実施の形態で説明した第1ブッシュ110及び第2ブッシュ170に置き換えて、連結部材180の第1筒状ホルダ181及び第2筒状ホルダ182に第1ブッシュ10及び第2ブッシュ70を圧入することは可能である。上記第1実施の形態では、軸部材20に凸面部24を一体に形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、合成樹脂製や金属製の環状被覆体を別部材として用意し、これを軸部材20の外周面に設けることにより凸面部24を形成することは当然可能である。第2実施の形態で説明した中間筒140においても同様に、凸面部141を一体に形成するのではなく、別部材として設けることは当然可能である。上記第2実施の形態では、内筒120に膨出部124を設けた場合について説明したが、中間筒140の外周面に凸面部141を有していれば、内筒120が膨出部124を有していない場合にも、同様の効果を実現できる。上記実施の形態においては、防振装置1として自動車用のトルクロッドを例示したが、トルクロッドのみに適用されるものではなく、例えば、サスペンションアーム等にも好適に採用される。また、自動車用に限定されるものではなく、列車用やその他各種の連結ロッドとして適用できる。"