"ポリマー支持体と該ポリマー支持体の一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーを含有する第1のポリマー層と、該第1のポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーを含有する第2のポリマー層を有し、前記第2のポリマー層が有機系滑剤を含有することを特徴とするポリマーシート。前記第2のポリマー層が、前記有機系滑剤を0.2~500mg/m2含有することを特徴とする請求項1に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層に含有される前記有機系滑剤が、ポリオレフィン系化合物、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物および界面活性剤系化合物から選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項1または2に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層が、マット剤として、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウムおよび水酸化アルミニウムから選択される少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層に含有される前記マット剤の平均粒径が0.01μm~5μmであることを特徴とする請求項4に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層が、前記マット剤を0.3~300mg/m2の範囲で含有することを特徴とする請求項4または5に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層に含有される前記マット剤が、コロイダルシリカであることを特徴とする請求項4~6のいずれか1項に記載のポリマーシート。前記第2のポリマー層が、さらにアルコキシシラン化合物を含有することを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のポリマーシート。前記第1のポリマー層が、白色顔料を含有することを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載のポリマーシート。前記第1のポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層1層当たり0.1g/m2~15g/m2であることを特徴とする請求項9に記載のポリマーシート。前記第1のポリマー層に含有される前記白色顔料が、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリンおよびタルクから選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項9または10に記載のポリマーシート。前記第1のポリマー層が配置されている側の反対側のポリマー支持体表面上に、第3のポリマー層として下塗り層が配置されたことを特徴とする請求項1~請求項11のいずれか一項に記載のポリマーシート。前記下塗り層の上に、第4のポリマー層として白色層が配置されたことを特徴とする請求項12に記載のポリマーシート。請求項1~13のいずれか1項に記載のポリマーシートを含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。太陽光が入射する透明性の基材と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が配置された側とは反対側に配置された請求項14に記載の太陽電池用保護シートと、を備えた太陽電池モジュール。上記特許文献1および2に記載含フッ素ポリマー層は高温高湿での力学劣化耐性が高く、この層をポリマー支持体上に有する太陽電池用バックシートを用いることにより太陽電池モジュールの長寿命化を図ることができると期待された。しかし、本発明者らが特許文献1および2に記載の太陽電池用バックシートの性能を検討したところ、含フッ素ポリマー塗布層の耐傷性が弱いという問題と、含フッ素ポリマー塗布層とポリマー支持体との密着性にさらなる改良が望まれることと、含フッ素ポリマー塗布層がポリマー支持体に均一に塗布することが困難であって塗布ハジキ面状不良の問題があり、塗布層が形成されていない部分が生じて高温高湿下での耐久性の問題が生じることが新たにわかった。特に近年では太陽電池モジュールは様々な環境に設置することが求められており、バックシートの引っ掻きや擦傷、飛来物小石等の衝突などの外力に対する耐傷性についても、長期に亘って安定した発電性能を発揮する太陽電池モジュールを提供する観点からは重要となる。本発明は、上記問題を解決するために鑑みなされたものである。すなわち、本発明が解決しようとする課題は、耐傷性と面状に優れる含フッ素ポリマー層を有し、該含フッ素ポリマー層の密着性が良好であるポリマーシートを提供することにある。また、該ポリマーシートを有する太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートをバックシートとして配置した太陽電池モジュールを提供することにある。本発明者らが上記課題を解決するために鋭意検討したところ、含フッ素ポリマー層とポリマー支持体の間にシリコーン系ポリマーを含有するポリマー層を新たに設けて層構成を変更し、さらに含フッ素ポリマー層に有機系滑剤を添加することで、上記課題をいずれも解決できることを見出すに至った。前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。[1]ポリマー支持体と該ポリマー支持体の一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーを含有する第1のポリマー層と、該第1のポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーを含有する第2のポリマー層を有し、前記第2のポリマー層が有機系滑剤を含有することを特徴とするポリマーシート。[2][1]に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層が、前記有機系滑剤を0.2~500mg/m2含有することが好ましい。[3][1]または[2]に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層に含有される前記有機系滑剤が、ポリオレフィン系化合物、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物および界面活性剤系化合物から選択される少なくとも1種であることが好ましい。[4][1]~[3]のいずれか1項に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層が、マット剤として、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウムおよび水酸化アルミニウムから選択される少なくとも1種を含有することが好ましい。[5][4]に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層に含有される前記マット剤の平均粒径が0.01μm~5μmであることが好ましい。[6][4]または[5]に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層が、前記マット剤を0.3~300mg/m2の範囲で含有することが好ましい。[7][4]~[6]のいずれか1項に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層に含有される前記マット剤が、コロイダルシリカであることが好ましい。[8][1]~[7]のいずれか1項に記載のポリマーシートは、前記第2のポリマー層が、さらにアルコキシシラン化合物を含有することが好ましい。[9][1]~[8]のいずれか1項に記載のポリマーシートは、前記第1のポリマー層が、白色顔料を含有することが好ましい。[10][9]に記載のポリマーシートは、前記第1のポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層1層当たり0.1g/m2~15g/m2であることが好ましい。[11][9]または[10]に記載のポリマーシートは、前記第1のポリマー層に含有される前記白色顔料が、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリンおよびタルクから選択される少なくとも1種であることが好ましい。[12][1]~[11]のいずれか一項に記載のポリマーシートは、前記第1のポリマー層が配置されている側の反対側のポリマー支持体表面上に、第3のポリマー層として下塗り層が配置されたことが好ましい。[13][12]に記載のポリマーシートは、前記下塗り層の上に、第4のポリマー層として白色層が配置されたことが好ましい。[14][1]~[13]のいずれか1項に記載のポリマーシートを含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。[15]太陽光が入射する透明性の基材と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が配置された側とは反対側に配置された[14]に記載の太陽電池用保護シートと、を備えた太陽電池モジュール。本発明によれば、耐傷性と面状に優れる含フッ素ポリマー層を有し、該含フッ素ポリマー層の密着性が良好であるポリマーシートを提供することができる。また、本発明によれば、該ポリマーシートを有する太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートをバックシートとして配置した太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明のポリマーシート、太陽電池用保護シートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。[ポリマーシート]本発明のポリマーシートは、ポリマー支持体と該ポリマー支持体の一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーを含有する第1のポリマー層と、該第1のポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーを含有する第2のポリマー層を有し、前記第2のポリマー層が有機系滑剤を含有することを特徴とする。以下、前記第2のポリマー層を含フッ素ポリマー層とも言う。従来マット剤として用いられていた無機系滑剤を含フッ素ポリマー層に添加した場合、すべり性を付与して耐傷性を改善できるものの、無機系滑剤を添加したフッ素系ポリマーを含む塗布液はさらに塗布時のハジキ性が上がってしまう。これに対し、本発明では含フッ素ポリマー層に有機系滑剤を添加することにより、すべり性を付与して耐傷性を改善すると同時に、無機系滑剤とは逆にフッ素系ポリマーを含む塗布液の塗布時のハジキが改善でき、面状を改善できることがわかった面内分布の均一化。さらに、そのような含フッ素ポリマー層とポリマー支持体の間に、第1のポリマー層としてシリコーン系ポリマーを含む層を形成することで、耐傷性の改善と面状改善の両立を維持しつつ、含フッ素ポリマー層の密着性を改善できる。まず、本発明のポリマーシートの好ましい構成を図1に記載する。図1に記載のポリマーシートは、ポリマー支持体16の一方の面側に第1のポリマー層3に接して含フッ素ポリマー層である第2のポリマー層4が設けられ、他方の面側に下塗り層である第3のポリマー層2および白色層である第4のポリマー層1が設けられている。以下、本発明のポリマーシートについて、各層好ましい態様の詳細を説明する。ポリマー支持体ポリマー支持体としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等の支持体が挙げられる。支持体は、フィルム状でもシート状でもよい。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステル支持体が好ましい。本発明におけるポリマー支持体支持体として用いられるポリエステル支持体としては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン-2,6-ナフタレートなどのフィルム又はシートを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン-2,6-ナフタレートが特に好ましい。前記ポリエステル支持体は、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Sb系、Ge系、Ti系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にTi系化合物が好ましい。Ti系化合物を用いる場合、Ti系化合物をTi元素換算値が1ppm以上30ppm以下、より好ましくは3ppm以上15ppm以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ti系化合物の使用量がTi元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー支持体の耐加水分解性を低く保つことができる。Ti系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平8-301198号公報、特許第2543624号、特許第3335683号、特許第3717380号、特許第3897756号、特許第3962226号、特許第3979866号、特許第3996871号、特許第4000867号、特許第4053837号、特許第4127119号、特許第4134710号、特許第4159154号、特許第4269704号、特許第4313538号等に記載の方法を適用できる。ポリエステル支持体中のカルボキシル基含量は、55当量/tトン;以下同様以下が好ましく、より好ましくは35当量/t以下であり、さらに好ましくは20当量/t以下である。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルフィルムに形成される層例えば着色層との間の接着性を保持する点で、2当量/tが望ましい。カルボキシル基含量が55当量/t以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件製膜温度や時間により調整することが可能である。カルボキシル基含量AVは、目的とするポリエステル支持体をベンジルアルコール/クロロホルム=2/3;体積比の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液0.025NKOH-メタノール混合溶液で滴定し、その適定量から算出される値である。本発明におけるポリエステル支持体は、重合後に固相重合されたものが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法でもよいし、バッチ法容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法でもよい。具体的には、固相重合には、特許第2621563号、特許第3121876号、特許第3136774号、特許第3603585号、特許第3616522号、特許第3617340号、特許第3680523号、特許第3717392号、特許第4167159号等に記載の方法を適用することができる。固相重合の温度は、170°C以上240°C以下が好ましく、より好ましくは180°C以上230°C以下であり、さらに好ましくは190°C以上220°C以下である。また、固相重合時間は、5時間以上100時間以下が好ましく、より好ましくは10時間以上75時間以下であり、さらに好ましくは15時間以上50時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。本発明におけるポリエステル支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをTg~Tg60°Cで長手方向に1回もしくは2回以上合計の倍率が3倍~6倍になるよう延伸し、その後Tg~Tg60°Cで幅方向に倍率が3~5倍になるように延伸した2軸延伸フィルムであることが好ましい。さらに、必要に応じて180~230°Cで1~60秒間の熱処理を行なったものでもよい。ポリマー支持体特にポリエステル支持体の厚みは、25~300μm程度が好ましい。厚みは、25μm以上であると力学強度が良好であり、300μm以下であるとコスト的に有利である。特にポリエステル支持体は、厚みが120μm以上300μm以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が2~20当量/tである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。ポリマー支持体は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理を施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。これらの表面処理は、ポリマー支持体例えばポリエステル支持体表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより接着性が高められるが、架橋剤特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。したがって、特にポリマー支持体のポリマー層が形成される側の表面がコロナ処理されていることが好ましい。第1のポリマー層本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体の一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーを含有する第1のポリマー層を有する。本発明におけるポリマーシートでは、前記第1のポリマー層が設けられていることで、ポリマー支持体などの隣接材料との間の接着性が改善される。本発明における前記第1のポリマー層は、ポリマー支持体に直に形成された態様が好ましい。この第1のポリマー層は、場合に応じて更に他の成分を用いて構成することができ、適用する用途によりその構成成分が異なる。第1のポリマー層は、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層などを兼ねる構成であってもよい。前記第1のポリマー層を例えば、太陽光をその入射側に反射させる光反射層として構成する場合、ポリマー層は、シリコーン系ポリマー成分に加えて、白色顔料等の着色剤を更に用いて構成することができる。以下、前記第1のポリマー層を構成する各成分について詳述する。-シリコーン系ポリマー-本発明における前記第1のポリマー層は、シリコーン系ポリマーをがん有する。前記シリコーン系ポリマーとは、分子鎖中にポリシロキサン構造を有するポリマーの少なくとも一種を含有するもののことを言う。このシリコーン系ポリマーを含有することにより、ポリマー支持体や後述する含フッ素ポリマー層である第2のポリマー層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。本発明におけるシリコーン系ポリマーは、分子鎖中にポリシロキサン構造を有している限り特に制限されるものではなく、ポリシロキサン構造単位を有する化合物の単独重合体モノポリマー、又はポリシロキサン構造単位を有する化合物と他の化合物との共重合体、すなわちポリシロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーが好ましい。前記他の化合物は、非シロキサン系のモノマーもしくはポリマーであり、また前記他の構造単位は、非シロキサン系構造単位である。本発明におけるシリコーン系ポリマーは、ポリシロキサン構造として、下記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を有するものが好ましい。前記一般式1において、R1及びR2は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。ここで、R1とR2とは同一でも異なってもよく、複数のR1及びR2は各々、互いに同一でも異なってもよい。nは、1以上の整数を表す。前記シリコーン系ポリマー中のポリシロキサンセグメントである-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位において、R1及びR2は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。-Si-On-は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種のポリシロキサンに由来するポリシロキサンセグメントである。R1及びR2で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。R1及びR2で表される1価の有機基は、Si原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記1価の有機基は、例えば、アルキル基例:メチル基、エチル基など、アリール基例:フェニル基など、アラルキル基例:ベンジル基、フェニルエチルなど、アルコキシ基例:メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など、アリールオキシ基例;フェノキシ基など、メルカプト基、アミノ基例:アミノ基、ジエチルアミノ基など、アミド基等が挙げられる。中でも、ポリマー支持体や第2のポリマー層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、R1、R2としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数1~4のアルキル基特にメチル基、エチル基、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基である。前記nは、1~5000であることが好ましく、1~1000であることがより好ましい。前記シリコーン系ポリマー中における-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位の比率は、前記シリコーン系ポリマーの全質量に対して、15~85質量であることが好ましく、中でも、ポリマー支持体や第2のポリマー層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、20~80質量の範囲がより好ましい。ポリシロキサン構造単位の比率は、15質量以上であると、ポリマー層表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止され、また支持体をなすポリマー支持体などの隣接材料との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、ポリシロキサン構造単位の比率が85質量以下であると、液を安定に保つことができる。本発明における前記シリコーン系ポリマーがポリシロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を質量比率で15~85質量と、非シロキサン系構造単位を質量比率で85~15質量とを含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、ポリマー層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリマー支持体や第2のポリマー層との接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。前記共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物ポリシロキサンを含むと、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。前記ポリシロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体前駆ポリマーとしては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。中でも、調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体が特に好ましい。なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、2種以上の併用であってもよい。また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも1つおよび/または加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、a酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基および/またはシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、2予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基および/またはシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、3予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基および/またはシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物水、アルコール、アミン等と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。前記前駆ポリマーは、例えば、特開2009-52011号公報の段落番号0021~0078に記載の方法を利用して製造、入手することができる。本発明における前記第1のポリマー層は、バインダーとして、前記シリコーン系ポリマーを単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明におけるポリシロキサン構造を含む前記シリコーン系ポリマーの含有比率は、全バインダー量の30質量以上が好ましく、より好ましくは60質量以上である。ポリシロキサン構造を含むポリマーの含有比率が30質量以上であることで、ポリマー支持体や第2のポリマー層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。前記シリコーン系ポリマーの分子量としては、5,000~100,000が好ましく、10,000~50,000がより好ましい。前記シリコーン系ポリマーの調製には、i前駆ポリマーと、前記一般式1で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、ii前駆ポリマーの存在下に、前記R1及び/又は前記R2が加水分解性基である前記一般式1で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。前記iiの方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。前記iの方法により前記シリコーン系ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。また、前記iiの方法により前記シリコーン系ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。また、ポリシロキサン構造を有する前記シリコーン系ポリマーは、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、DIC株製のセラネートシリーズ例えば、セラネートWSA1070、同WSA1060等、旭化成ケミカルズ製のH7600シリーズが挙げられる。上記した中でも、前記有機系滑剤として、ポリエチレン系ワックス化合物を添加することが、耐傷性および面状改良の観点から好ましく、その中でも三井化学株製のケミパールシリーズを用いることが滑り性を大幅に改良でき、耐傷性および面状改良を改善できる観点からより好ましい。-マット剤-本発明のポリマーシートは、前記第2のポリマー層が、マット剤として、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウムおよび水酸化アルミニウムから選択される少なくとも1種を含有することが好ましい。マット剤を含有することで、ポリマー層の滑り性の低下すなわち動摩擦係数の上昇をより低減することができる。これにより、引っ掻きや擦過、小石などの衝突など外力を受けて生じる傷付きをより緩和され、耐加水分解性の向上、ひいては耐候性の向上が図れる。このような無機微粒子のマット剤を単独で使用する場合に比べ、本発明では前記有機系滑剤を用いていることで、ハジキ面状を改良することができる。本発明では、前記マット剤の中でもシリカを用いることがより好ましく、コロイダルシリカを用いることが前記第1のポリマー層と前記第2のポリマー層の密着性を大幅に改善できる観点から好ましい。また、コロイダルシリカを用いる場合は、その他の添加剤として後述するアルコキシシラン化合物を併用することがより密着性改善の観点から好ましい。本発明で用いられるコロイダルシリカとは、ケイ素酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のアルコール類またはジオール類またはこれらの混合物を分散媒としてコロイダルとして存在するものである。コロイダルシリカ粒子の粒子径は平均一次粒径が数nm~100nm程度である。平均粒子径は、走査電子顕微鏡SEM等による電子顕微鏡写真から計測することができるし、また動的光散乱法や静的光散乱法等を利用する粒度分布計等によって計測することもできる。コロイダルシリカ粒子の形状は球形であってもよいし、これらが数珠状に連結したものでもよい。コロイダルシリカ粒子は、市販されており、例えば日産化学工業社のスノーテックスシリーズ、触媒化成工業社のカタロイド-Sシリーズ、バイエル社のレバシルシリーズ等が挙げられる。具体的には、たとえば日産化学工業社製のスノーテックスST-20、ST-30、ST-40、ST-C、ST-N、ST-20L、ST-O、ST-OL、ST-S、ST-XS、ST-XL、ST-YL、ST-ZL、ST-OZL、ST-AK、スノーテックス-AKシリーズ、スノーテックス-PSシリーズ、スノーテックス-UPシリーズ等を挙げることができる。本発明ではこれらのコロイダルシリカの中でスノーテックス-UPシリーズのような数珠状の形態のものを用いることが好ましい。コロイダルシリカの添加量は0.3~1.5質量であることが好ましく、0.5~1.0質量であることがより好ましい。添加量を0.3質量以上とすることで、面状改良効果が得られ、1.5質量以下とすることで、塗布液の凝集を防止できる。本発明におけるマット剤の平均粒径としては、二次粒子径で0.3μm~10μmが好ましく、1μm~8μmがより好ましい。マット剤の二次粒子径は、0.3μm以上であると、マット剤含有による引っ掻きや擦過などによる傷の防止効果が高く、10μm以下であると、ポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。前記平均粒径は、レーザー解析/散乱式粒子径分布測定装置LA950株堀場製作所製により測定される二次粒子径である。前記第2のポリマー層中におけるマット剤の含有量としては、0.3~300mg/m2の範囲が好ましく、5~250mg/m2の範囲がより好ましく、10~200mg/m2の範囲がさらに好ましい。マット剤の含有量は、0.3mg/m2以上であると、前記第2のポリマー層の動摩擦係数の低減効果が大きく、引っ掻きや擦過、小石などの衝突など外力による傷の発生がより緩和され、300mg/m2以下であると、前記第2のポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。前記第2のポリマー層中における、前記有機系滑剤に対する前記マット剤の比率は、0~50質量であることが有機系滑剤の奏する効果を十分に得る観点から好ましく、1~40質量であることがより好ましく、5~35質量であることが特に好ましい。-その他の添加剤-前記第2のポリマー層には、必要に応じて、シランカップリング剤、架橋剤、界面活性剤等を添加してもよい。前記第2のポリマー層に前記マット剤としてシリカを用いる場合、シランカップリング剤を添加することが前記第1のポリマー層との密着性を改善する観点から好ましい。前記シランカップリング剤としては、アルコキシシラン化合物が好ましく、例えば、テトラアルコキシシラン、トリアルコキシシランなどが挙げられる。中でも、トリアルコキシシランが好ましく、特にアミノ基を有するアルコキシシラン化合物が好ましい。シランカップリング剤を添加する場合、その添加量は前記第2のポリマー層に対して0.1~3.0質量であることが好ましく、0.5~2.0質量であることがより好ましく、0.5~1.0質量であることが特に好ましい。前記第2のポリマー層に架橋剤を添加して含フッ素ポリマー層を形成することで架橋剤に由来する架橋構造が得られる。前記第2のポリマー層に用いられる架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライトV-02-L2日清紡績株製、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスWS-700、エポクロスK-2020Eいずれも日本触媒株製などがある。前記第2のポリマー層に用いられる界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は0~15mg/m2が好ましく、より好ましくは0.5~5mg/m2である。界面活性剤の添加量は、0.1mg/m2以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、15mg/m2以下であると、接着を良好に行なうことができる。前記第2のポリマー層の厚みは0.8~12μmの範囲内であることが好ましい。含フッ素ポリマー層の厚みが0.8μm以上であると太陽電池用バックシート用ポリマーシート、特に最外層として耐久性耐候性が十分であり、12μm以下である面状が悪化しにくくなり、前記第1のポリマー層との接着力が不十分となる。前記第2のポリマー層の厚みが0.8~12μmの範囲にあると耐久性と面状を両立することができ、特に1.0~10μm程度の範囲が好ましい。本発明のポリマーシートは、前記第2のポリマー層である含フッ素ポリマー層の上にさらに別の層を積層してもよいが、バックシート用ポリマーシートの耐久性の向上、軽量化、薄型化、低コスト化などの観点から、含フッ素ポリマー層がバックシート用ポリマーシートの最外層であることが好ましい。前記第2のポリマー層は、前記第2のポリマー層を構成するフッ素系ポリマー等を含む塗布液を前記第1のポリマー層上に塗布して塗膜を乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や塗布液の溶媒には、特に制限はない。塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。ただし、フッ素系ポリマー等のバインダー等を水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は60質量以上が好ましく、より好ましくは80質量以上である。含フッ素ポリマー層を形成する塗布液に含まれる溶媒の60質量以上が水であれば、環境負荷が小さくなるので好ましい。本発明のポリマーシートは、ポリマー支持体と前記第1のポリマー層および第2のポリマー層以外に他の機能層を有していてもよい。他の機能層として、下塗り層、白色層、易接着性層を設けることができる。本発明のポリマーシートは、前記第1のポリマー層が配置されている側の反対側のポリマー支持体表面上に、第3のポリマー層として下塗り層が配置されることが好ましい。さらに、本発明のポリマーシートは、前記下塗り層の上に、第4のポリマー層として白色層が配置されることがより好ましい。第3のポリマー層本発明のポリマーシートには、前記ポリマー支持体と前記第4のポリマー層との間に第3のポリマー層として下塗り層を設けてもよい。第3のポリマー層の厚みは、厚み2μm以下の範囲が好ましく、より好ましくは0.05μm~2μmであり、更に好ましくは0.1μm~1.5μmである。厚みが2μm以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが0.05μm以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。前記下塗り層は、バインダーを含有することができる。バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。また、下塗り層には、バインダー以外に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。前記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレンとアクリル酸またはメタクリル酸からなるポリマー等が好ましい。前記ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースSE-1013N、SD-1010、TC-4010、TD-4010ともにユニチカ株製、ハイテックS3148、S3121、S8512ともに東邦化学株製、ケミパールS-120、S-75N、V100、EV210Hともに三井化学株製などを挙げることができる。その中でも、本発明ではアローベースSE-1013N、ユニチカ株製を用いることが好ましい。前記アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。前記アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、AS-563Aダイセルフアインケム株製を好ましく用いることができる。前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレン-2,6-ナフタレートPEN等が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールMD-1245を用いて、下記の条件でコロナ処理を行なった。電極と誘電体ロールギャップクリアランス:1.6mm処理周波数:9.6kHz処理速度:20m/分処理強度:0.375kVA分/m2-2第1のポリマー層以下、ポリマー層1またはウラ面側下塗り層とも言うの形成-2-1白色顔料分散物の調製ダイノミル分散機を用いて二酸化チタンの平均粒径が0.42μmになるよう分散して二酸化チタン分散液を調整した。なお、二酸化チタンの平均粒径はハネウェル社製、マイクロトラックFRAを用いて測定した。二酸化チタン分散液の組成二酸化チタン455.8質量部PVA水溶液227.9質量部分散剤5.5質量部蒸留水310.8質量部2-2ポリマー層1形成用塗布液の調製下記組成中の各成分を混合し、ポリマー層1形成用塗布液を調製した。シリコーン系バインダー...396.5質量部チタン分散液493.9質量部カルボジイミド化合物架橋剤49.0質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分:20質量オキサゾリン化合物架橋剤16.8質量部エポクロスWS700、株日本触媒製、固形分:25質量ノニオン界面活性剤15.0質量部蒸留水28.8質量部2-3ポリマー層1の形成ポリマー支持体のコロナ処理を行った側の表面以下、ウラ面側ともいう。に、ポリマー層1形成用塗布液をポリマー支持体のウラ面側のコロナ処理面に、バインダー塗布量が3.0g/m2、白色顔料塗布量が5.0g/m2になるように塗布し、170°Cで2.0分間乾燥させて、乾燥厚みが約5μmのポリマー層1を形成した。-3第2のポリマー層以下、ポリマー層2とも言うの形成-3-1ポリマー層2形成用塗布液の調製下記組成中の各成分を混合し、ポリマー層2形成用塗布液を調製した。フッ素系バインダー345.0質量部有機系滑剤S-1207.6質量部カルボジイミド化合物架橋剤62.3質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分:20質量ノニオン界面活性剤60.0質量部蒸留水242.8質量部マット剤表1に記載の塗布量になる様に添加シランカップリング剤表1に記載の塗布量になる様に添加3-2ポリマー層2の形成得られたポリマー層2形成用塗布液をポリマー層1の上に、バインダー塗布量が2.0g/m2、有機系滑剤塗布量が100mg/m2になるように塗布し、175°Cで2分間乾燥させて、乾燥厚み約8μmのポリマー層2を形成した。-4第3のポリマー層オモテ面側下塗り層の形成-4-1ポリマー支持体のオモテ面側の表面処理ポリマー支持体の第1のポリマー層および第2のポリマー層が形成された側とは反対側以下、オモテ面側ともいう。に、前述と同様の条件にてコロナ処理を施した。4-2第3のポリマー層用塗布液の調製下記組成中の各成分を混合し、第3のポリマー層形成用塗布液を調製した。ポリオレフィン系バインダー35.6質量部アローベースSE-1013Nアクリル系バインダー25.7質量部AS-563Aダイセルフアインケム株製、固形分28質量PMMA微粒子10.0質量部カルボジイミド化合物架橋剤24.5質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分:10質量オキサゾリン化合物架橋剤15.0質量部エポクロスWS700、株日本触媒製、固形分:25質量界面活性剤15.0質量部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量蒸留水874.2質量部4-3第3のポリマー層オモテ面側下塗り層の形成次いで、第3のポリマー層形成用塗布液をポリマー支持体のオモテ面側のコロナ処理面に、バインダー量が塗布量で0.1g/m2になるように塗布し、180°Cで1分間乾燥させて、乾燥厚みが約0.1μmの第3のポリマー層オモテ面側下塗り層を形成した。-5第4のポリマー層オモテ面側光反射層の形成-5-1光反射層用塗布液の調製下記組成中の成分を混合し、光反射層用塗布液を調製した。前記ポリマー層1の形成で調製した白色顔料分散物298.5質量部ポリオレフィンバインダー568.7質量部アローベースSE-1013N、ユニチカ株製、固形分20質量界面活性剤23.4質量部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量オキサゾリン化合物58.4質量部エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分:25蒸留水51.0質量部5-2第4のポリマー層オモテ面側光反射層の形成得られた塗布液を、ポリマー支持体の第3のポリマー層オモテ面側下塗り層の上に塗布し、180°Cで1分間乾燥させて、乾燥後の厚みが約8μmの第4のポリマー層を形成した。二酸化チタン量が5.6g/m2、バインダー量が1.5g/m2の光反射層を形成した。以上のようにして、ポリマー支持体の両側に塗布層が形成されたバックシートを作製した。実施例2~16、比較例1~3実施例1において、ポリマー層1のバインダーの種類ならびに白色顔料塗布量、ポリマー層2のバインダー塗布量、有機系滑剤の種類、有機系滑剤塗布量、マット剤の種類、マット剤の塗布量、その他添加剤の種類と添加量を下記表1に示すように変更したこと以外は、実施例1と同様にして、各実施例および比較例のバックシートを作製した。比較例3では、実施例1においてポリマー支持体のウラ面側に施したコロナ処理を行なわず、さらにポリマー層2をポリマー層1上に設けずにポリマー支持体のウラ面側に単層のポリマー層2のみを形成するようにして、バックシートを作製した。その他、各実施例で用いた添加剤の詳細を以下に記載する。有機系滑剤S-1:ケミパールW950三井化学株製、ポリエチレンワックス系滑剤S-2:ケミパールW700三井化学株製、ポリエチレンワックス系滑剤S-3:セロゾール524中京油脂株製、カルナバワックス系滑剤S-4:ハイドリンZ-8-36中京油脂株製、脂肪酸ワックス系滑剤S-5:NIKKOLSCS日光ケミカルズ株製、界面活性剤系滑剤マット剤M-1:コロイダルシリカスノーテックスUP、平均粒子径:0.5μm、日産化学株製、固形分20M-2:ポリメチルメタクリレート粒子MP-1000、平均粒子径:0.4μm、綜研化学株製シランカップリング剤K-1:アルコキシシラン化合物の1水溶液TSL8430、東芝シリコーン株製評価各実施例及び比較例で作製したバックシートについて、以下の評価を行なった。評価結果は、下記表1に示す。-1.耐傷性-バックシートを25°C、相対湿度60の雰囲気で24時間調湿した後、先端が0.1mmφのサファイア針でシート表面を1cm/秒の速度で荷重を変化させながら引っ掻く操作を行なった。引っ掻いた後のシート表面を光学顕微鏡で観察し、傷がみられる最低の荷重を耐傷性の尺度とした。下記の評価基準にしたがって評価した。このうち、ランク△以上が実用上許容可能な範囲である。◎:40g以上。○:30g以上、40g未満。△:20g以上、30g未満。×:20g未満。-2.塗膜密着性-バックシート両面の密着性を観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。JISK-5400の碁盤目テープ法に準拠し、規定のカッターナイフ、カッターガイドを用いて1mm間隔で縦横に切れ目を入れ、1mm角の碁盤目を100個つくった。規定のセロハン粘着テープをはりつけ消しゴムでこすって塗膜に付着する。テープを付着後2分後に塗面に直角方向に瞬間的に引き剥がす。100個のます目のうち剥れた碁盤目の数を、下記の評価基準に従って評価した。◎:剥れた碁盤目の数が0であった。○:剥れた碁盤目の数が1以上5個未満であった。△:剥れた碁盤目の数が5以上15個未満であった。×:剥れた碁盤目の数が15以上であった。-3.面状ハジキ個/m2-バックシートを透過光や反射光により、塗布面状を目視により観察し、塗布ハジキ数を数え、表1に記載した。-4.高温高湿で経時後の黄色YI-ポリマー支持体上に第1のポリマー層と第2のポリマー層を形成し、さらにポリマーシートの前記第1のポリマーシートが形成された側とは反対側に第3および第4のポリマーシートを形成したバックシートを85°C、相対湿度85で、4000時間経時させた後の黄色YIを測定した。YI値は多光源分光測色計スガ試験機株式社製を使用し、C光源、視野2°で測定した。なお、実用上好ましいのは1.5以下であり、1.3以下であることがより好ましい。-5.UV曝露後の黄色YI-上記4.高温高湿で経時後の黄色YIと同様に作製した第1~第4のポリマー層が形成されたバックシートを、促進耐候性試験機であるアイスーパーUVテスターSUV-W131:岩崎電気株を用いて、60°C、相対湿度50雰囲気にて280~385nm波長紫外線下、総照射強度45KWh/m2で紫外線照射後、上記同様な多光源分光測色計にて、黄色YIを測定した。なお、実用上好ましいのは1.8以下であり、1.6以下であることがより好ましい。-6.PVモジュールと組合せたときのカットテスト後発現効率の保持率-PVモジュールの作製厚さ3mmの強化ガラスと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、結晶系太陽電池セルと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、実施例1のバックシートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ日清紡株製、真空ラミネート機を用いてホットプレスすることにより、EVAと接着させた。このとき、実施例1で作製したバックシートを、その易接着性層がEVAシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。真空ラミネータを用いて、128°Cで3分間の真空引き後、2分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて150°Cで30分間、本接着処理を施した。以上のようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。カットテスト後発電出力試験作製された太陽電池モジュールのバックシート側をUL1703のcuttest方法に準じ、カットテストを行った。その後、85°C、相対湿度85の環境に放置1000hr後、IEC61215に準じた出力試験を行い、未カットの初期の出力に対する保持率を測定し、太陽電池出力を下記の評価基準にしたがって評価した。◎:発電出力の低下が3未満。○:発電出力の低下が3以上、5未満。△:発電出力の低下が5以上、10未満。×:発電出力の低下が10以上。上記表1より、各実施例のポリマーシートは耐傷性、塗膜密着性および面状ハジキに優れることがわかった。また、各実施例のポリマーシートを用いた太陽電池モジュールはカットテスト後の発電効率の保持率も良好であることがわかった。それに対し、有機系滑剤を含フッ素ポリマー層であるポリマー層2に添加していない比較例1のポリマーシートは、耐傷性が悪く、面状ハジキの問題もあることがわかった。有機系滑剤を含フッ素ポリマー層であるポリマー層2に添加しない代わりにマット剤を添加した比較例2のポリマーシートは、耐傷性が悪く、塗膜密着性が悪く、面状ハジキの問題もあることがわかった。含フッ素ポリマー層であるポリマー層2とポリマー支持体の間にシリコーン系のポリマー層を設けていない比較例3のポリマーシートは、塗膜密着性が悪く、面状ハジキの問題もあることがわかった。また、これらの比較例1~3のポリマーシートを用いた太陽電池モジュールはカットテスト後の発電効率の保持率が悪いことがわかった。"