"油脂とアルカリとを混合して乳化物を調製し、該乳化物が流動状態のうちに該乳化物を包装容器中に充填し、該包装容器中でけん化を行う工程を有する石けんの製造方法。包装容器として断熱容器を用いる請求項1に記載の石けんの製造方法。乳化物の調製を60°C以下で行う請求項1又は2に記載の石けんの製造方法。乳化物を包装容器に充填した後、けん化によって生じた石けんの乾燥を行わない請求項1ないし3のいずれか一項に記載の石けんの製造方法。乳化物を包装容器中に充填した後、該包装容器を密封する請求項1ないし4のいずれか一項に記載の石けんの製造方法。しかし、特許文献1に記載の技術では、目的の形状の石けんを得るために、顆粒の石けんを成形する工程を必要とするので、その分だけ製造時間が長くなり、従来の一般的なコールドプロセスに比べて、製造時間の大幅な短縮は期待できない。特許文献2に記載の技術では、けん化工程の時間は短縮できるかもしれないが、その後の固化工程や乾燥工程に要する時間は、従来の一般的なコールドプロセスと変わるところがない。したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る石けんの製造方法を提供することにある。前記の課題を解決すべく本発明者らは鋭意検討した結果、油脂とアルカリとを乳化させ、乳化物を容器内に充填することで、該容器内でもけん化が均一に進行することを知見した。本発明は前記の知見に基づきなされたもので、油脂とアルカリとを混合して乳化物を調製し、該乳化物が流動状態のうちに該乳化物を包装容器中に充填し、該包装容器中でけん化を行う工程を有する石けんの製造方法を提供することによって、前記の課題を解決したものである。本発明によれば、従来よりも極めて短時間でコールドプロセスによる石けんを製造することができる。また、従来のコールドプロセスで必要とされていた中間品の保管スペースも必要がない。以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の製造方法では、従来のコールドプロセスによる石けんの製造方法と同様に、油脂及びアルカリを用いる。油脂としては、石けん製造の原料として従来用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば油脂として、パーム油、パーム核油、スウィートアーモンド油、アボガド油、牛脂、ヤシ油、オリーブ油、大豆油、綿実油、米ぬか油、菜種油、落花生油、などの天然油脂を用いることができる。これらの油脂は、1種又は2種以上を用いることができる。一方、アルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム及び炭酸ナトリウム等を用いることができる。本発明の製造方法は、油脂とアルカリと水とを激しく混合して乳化物を得る点に特徴の一つを有する。先に述べたとおり、本発明者らは意外にも、油脂とアルカリとを乳化させ、乳化物を容器内に充填すると、該容器内でけん化が均一に進行することを知見した。したがって、本発明の製造方法によれば、意図的なけん化の工程を設けることを要しないので、従来のコールドプロセスとは異なり、配合釜を長時間占有することはない。その結果、目的とする石けんを短時間で製造することができる。油脂とアルカリとの乳化は、高剪断力を加えることのできる乳化機を用いて行うことができる。乳化はバッチ方式で行っても良く、あるいは連続方式で行ってもよい。バッチ方式で乳化を行う場合には、例えばメディアミルを用いたペイントシェーカによる乳化や、エムテクニック株式会社製のクレアミックス商品名を用いた乳化を行うことができる。一方、連続方式で乳化を行う場合には、大平洋機工株式会社製のマイルダー商品名を用いた乳化などを挙げることができる。乳化機はもちろんこれらに限られず、乳化の技術分野において用いられている各種の乳化機でもよい。乳化においては、界面活性剤等の乳化剤を併用してもよいが、得られる石けんの品質の観点から、乳化剤を用いずに高剪断力の印加のみで乳化を行うことが好ましい。乳化によって得られる乳化物は、油脂と水との比率に応じてO/W型又はW/O型となる。本発明においてはW/O型乳化物を調製することが好ましい。油脂として固体脂を用いる場合には、乳化に際して該油脂を加熱して液体となすことが好ましい。これに対応させて、アルカリの水溶液も加熱することが好ましい。尤も、油脂とアルカリとのけん化反応は発熱反応であることから、油脂及びアルカリの水溶液の加熱を過度に行うと、乳化物を容器内に充填した後に、発熱に起因する膨張が甚だしくなる場合があるので、過度の加熱は行わないことが有利である。この観点から、乳化物の調製の温度は、油脂が液体となる温度以上であることを条件として、60°C以下に抑えることが好ましく、特に55°C以下にすることが好ましい。油脂に対するアルカリの使用量は、使用する油脂のけん化価を超えないような量に設定する。また、水の使用量は、本製造方法において乾燥工程を不要とする観点から、従来のコールドプロセスと異なる範囲とすることが好ましい。具体的には、水の使用量は、油脂の使用量との関係で、油脂に対する水の量が10~30質量の範囲となるように設定することが好ましい。図1aないしbには、本発明の製造方法の一実施形態における各工程が模式的に示されている。本発明の製造方法では、図1aに示すように、タンク10a,10bに充填された油脂11及びアルカリの水溶液12を、乳化機13に供給して乳化を行う。タンク10a,10bは加熱可能になっており、先に述べたとおり、油脂11及びアルカリの水溶液12は所定温度に加熱されている。同図中、符号Pはポンプを表す。ポンプPは、タンク10a,10bから乳化機13へ油脂11及びアルカリの水溶液12を送液するために用いられる。ポンプPによって送液された油脂11及びアルカリの水溶液12は、直接乳化機13に導入されてもよく、あるいは図1aに示すように、ミキサ14を介して乳化機13に導入されてもよい。ミキサ14としては、例えばダイナミックミキサーやスタティックミキサーを用いることができる。乳化物が調製されたら、図1bに示すように、該乳化物15を容器16内に充填する。乳化物15は、従来のコールドプロセスで用いられていた型枠内に充填することもできるが、好ましくは、目的とする石けんの形状と相補形状をなす容器16内に個別にかつ直接充填する。こうすることによって、型枠が不要となり、石けんの製造設備を省スペース化することができる。また、容器16内への乳化物15の個別充填は、充填機を用いた自動化が容易な操作なので、省力化への寄与ともなる。乳化物15の容器16内への充填は、該乳化物15が流動状態のうちに行う。本明細書において、乳化物15が流動状態であるとは、該乳化物15においてけん化が過度に進行していないことを意味する。乳化物15中においてけん化が進行すると、けん化物の量が次第に増加していき、乳化物15の流動性が乏しくなってくる。このような状態で乳化物15を容器16内に充填しようとしても、首尾良く充填を行えないか、又は充填に長時間を有してしまう。そこで本製造方法においては、乳化物15中におけるけん化が過度に進行する前の流動性の高い状態において、該乳化物15を容器16内に充填するようにしている。乳化物15中におけるけん化は、該乳化物15を容器16内に充填する前から進行しているが、該容器16内に充填した後も引き続きけん化が進行する。このように、本製造方法においては、けん化を、最終製品の一部である容器16内において行うので、従来のコールドプロセスとは異なり、石けんの硬度を高めるための時間及びスペースを確保する必要がないという利点がある。しかも、乳化物15を容器16内に充填するだけの操作で、最終製品の形状に成形ができるので、従来のコールドプロセスとは異なり、型枠から取り出した石けんの裁断や表面の研削等の工程が不要であり、製造時間を大幅に短縮できる。容器16としては、石けんの包装に従来用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。例えば合成樹脂製の容器16を用いることができる。特に容器16として断熱容器を用いることが好ましい。この理由は、本製造方法においては、乳化物15は、容器16内においてけん化が進行するところ、該容器16内での該乳化物15の温度が低下してくると、けん化の速度が遅くなり、目的とするけん化度に達するまでに時間を要する場合があるからである。この観点から、断熱容器を用いる場合、容器16の構成材料の熱伝導率が0.03~0.42W/mK、特に0.03~0.19W/mKのものを用いることが好ましい。容器16内に乳化物15が充填できたら、図1cに示すように、容器16を所定温度において保管し、乳化物15のけん化を進行させる。これに先立ち、乳化物15の充填完了後に、図1bに示すように、各容器16の開口部を封緘部材17で封止して、容器16の内部を気密に保ち、容器16内の乳化物15と外気の接触を断つことが好ましい。この理由は、目的とする石けんの表面に、炭酸ナトリウムが析出ことを防止することにある。詳細には、乳化物15にはアルカリ成分として水酸化ナトリウム等が含まれている。この水酸化ナトリウムが空気中の二酸化炭素と反応して炭酸ナトリウムが生成し、この炭酸ナトリウムが石けんの表面に析出する場合がある。この析出を防止するために、容器16内の乳化物15と外気の接触を断つことが有利である。この目的で、乳化物15の充填後に容器16を密封することが好ましい。容器16内での乳化物15のけん化は、室温又は室温以上の温度で行われる。容器16として断熱容器を用いる場合には、けん化によって生じる反応熱と、外界へ散逸する熱との収支から、乳化物15の温度低下は少ないので、室温でけん化を行うことができる。断熱容器を用いない場合には、けん化によって生じる反応熱よりも、外界へ散逸する熱の方が多くなることがあり、乳化物15の温度低下が起こりやすいので、容器16を保存する環境を室温以上に保つことが好ましい。例えば、容器16を保存する環境を25~60°C、特に30~40°Cに保つことが好ましい。容器16内での乳化物15のけん化は、容器16の容積にもよるが、40~50cm3程度の容積の容器16を用い、乳化物15の充填完了時から起算して、少なくとも24時間で完了し、最終製品である包装された石けん18が得られる。このように、本製造方法によれば、油脂とアルカリとの混合から、包装された石けん18が得られるまでに要する時間は、高々48時間程度である。これに対して、従来のコールドプロセスによる石けんの製造時間は1~2ヶ月程度なので、本製造方法によるコールドプロセスが如何に短時間で石けんを製造できるかが理解される。以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが本発明は前記の実施形態に制限されない。例えば容器16の形状としては、目的とする石けんの具体的な用途等に応じて適切な形状を選択することができる。また、油脂とアルカリとの乳化物15は、これを一時ストック用のタンクに充填し、該タンクから乳化物15を抜き出して容器16内に充填するようにしてもよい。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、及び部はそれぞれ質量及び質量部を意味する。実施例1油脂としてパーム核油を用いた。アルカリとして48水酸化ナトリウム水溶液を用いた。250cm3の蓋付きポリエチレン製ボトルに、100gのパーム核油を入れ、このボトルを51°Cで湯煎してパーム核油を融解させた。これとは別に、前記の水酸化ナトリウム溶液35gと、精水13gとを混合し、この混合液を37°Cで湯煎した。湯煎した混合液を前記のボトルに入れて蓋をした後、ペイントシェーカTOYOSEIKI製のPAINTSHAKERを用いて乳化を行った。ペイントシェーカの運転条件は、特別な変速制御等はせずに通常条件とした。ペイントシェーカによる乳化は10分間行った。このようにして得られた乳化物を別の容器熱伝導率:0.17~0.19W/mK、容積200cm3に移し替え、この容器を40°Cの恒温槽内に静置した。この恒温槽内で48時間静置してけん化を進行させ、石けんを得た。実施例2油脂としてパーム核油を用いた。アルカリとして48水酸化ナトリウム水溶液を用いた。100gのパーム核油を容器に入れ、50°Cで湯煎してパーム核油を融解させた。これとは別に、前記の水酸化ナトリウム溶液35gと、精水13gとを混合し、この混合液を50°Cで湯煎した。この混合液を前記の容器に入れ、乳化機エムテクニック株式会社製のクレアミックス商品名CLM-1.5Sを用いて乳化を行った。乳化機の回転数は1000rpmとした。また、ローターとスクリーンとのクリアランスは0.2mmに設定した。乳化を2分間行い、乳化物を得た。その後は実施例1と同様にして石けんを得た。評価実施例1及び2において得られた石けんが、コールドプロセスで得られた石けんと同等の組成を有するものであるか否かを以下の方法で確認した。石けんの成分のうち、水分、純石けん分及び石油エーテル可溶分の質量分率を、JISK3304の石けん測定方法に準じて測定した。ただし純石けん分は、ナトリウム塩として算出した。グリセリンの質量分率は、油脂とアルカリとによるけん化反応においては、石けん水分を含む状態とグリセリンとが生成することから、全体から水分、純石けん分及び石油エーテル可溶分の含有率を差し引いた値を算出し、この値をグリセリンの質量分率とした。その結果を表1に示す。表1に示す組成は、油脂とアルカリとのけん化反応において、約90の石けんと約10のグリセリン等が生成する事実と合致している。また、石油エーテル可溶分に着目すると、その質量分率乾燥質量比が実施例1で04、実施例2で09と僅かであり、化粧浴用石けんのJIS規格である3をクリアしていることから、けん化反応がほぼ完了し、コールドプロセスで得られた石けんと同等の組成を有する石けんが生成したことが確認された。実施例3油脂としてパーム核油を用いた。アルカリとして48水酸化ナトリウム水溶液を用いた。40°Cに加熱された第1のタンクにパーム核油を仕込んだ。また、40°Cに加熱された第2のタンクに水酸化ナトリウム溶液と精水とを、質量比72.9:27.1の割合で仕込んだ。送液ポンプを用いて各タンクに仕込まれている液を送液し、それらを乳化機大平洋機工株式会社製のマイルダー商品名に供給した。送液量は、第1のタンクのパーム核油100部に対する、第2のタンクの液の量を48部とした。この乳化機において油脂とアルカリとを連続的に乳化させた。乳化機の回転数は6000~10000rpmとした。乳化によって生じた乳化物の乳化機の出口温度は50~60°Cであった。その後は実施例1と同様にして石けんを得た。得られた石けんの組成を実施例1と同様の方法で分析したところ、コールドプロセスで得られた石けんと同等の組成を有することが確認された。"