2つの導線の端部同士の溶接において溶接部分を覆う導線溶接用チューブであって、モース硬度が8以上の材料により、前記2つの導線を両側から挿入可能な中空部を有する筒状に形成されている、導線溶接用チューブ。請求項1に記載の導線溶接用チューブであって、セラミックスにより形成されている、導線溶接用チューブ。請求項2に記載の導線溶接用チューブであって、アルミナ系セラミックスにより形成されている、導線溶接用チューブ。請求項2又は請求項3に記載の導線溶接用チューブであって、気孔率が0に設定されている、導線溶接用チューブ。2つの導線の端部同士を溶接した接合導線の製造方法であって、a前記2つの導線の端部を、請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の導線溶接用チューブの中空部内に挿入して突き合わせる工程と、b前記2つの導線の突き合わせ部分に電圧を印加する工程と、を備える、接合導線の製造方法。上記問題に対して、溶接時に肥大化が生じる導線端部を、ステアタイトMgOSiO2等のセラミックチューブ内に挿入した状態で溶接を行い、肥大化を抑制する工法も考えられる。しかしながら、ステアタイト製のチューブを用いても、接合部が大きく肥大化してしまうことがあり、肥大化を有効に抑制することが困難であった。そこで、本発明は、接合部の肥大化を抑制することを目的とする。第1の態様は、2つの導線の端部同士の溶接において溶接部分を覆う導線溶接用チューブであって、モース硬度が8以上の材料により、前記2つの導線を両側から挿入可能な中空部を有する筒状に形成されている。第2の態様は、第1の態様に係る導線溶接用チューブであって、セラミックスにより形成されている。第3の態様は、第2の態様に係る導線溶接用チューブであって、アルミナ系セラミックスにより形成されている。第4の態様は、第2又は3の態様に係る導線溶接用チューブであって、気孔率が0に設定されている。第5の態様は、2つの導線の端部同士を溶接した接合導線の製造方法であって、a前記2つの導線の端部を、第1~第4のいずれか一態様に係る導線溶接用チューブの中空部内に挿入して突き合わせる工程と、b前記2つの導線の突き合わせ部分に電圧を印加する工程とを備える。第1の態様に係る導線溶接用チューブによると、モース硬度が8以上の材料により、2つの導線を両側から挿入可能な中空部を有する筒状に形成されているため、その内部で導線の端部同士を溶接することにより、接合部の肥大化を抑制することができる。第2の態様に係る導線溶接用チューブによると、セラミックスにより形成されているため、耐熱性に優れると共に、比較的破壊しやすく溶接後の除去作業性を向上させることができる。第3の態様に係る導線溶接用チューブによると、アルミナ系セラミックスにより形成されているため、硬度、耐熱性、破壊性のバランスがよい。第4の態様に係る導線溶接用チューブによると、気孔率が0に設定されているため、より高い硬度を得ることができ、溶接における接合部の肥大化をより効果的に抑制することができる。第5の態様に係る接合導線の製造方法によると、2つの導線の端部を導線溶接用チューブの中空部内に挿入して突き合わせ、2つの導線の突き合わせ部分に電圧を印加することにより溶接を行っている。これにより、導線における導線溶接用チューブの中空部内で溶融する部分の外周側への広がりを抑制して、接合部の肥大化を抑制して接合導線を製造することができる。実施形態に係る導線溶接用チューブ10について説明する図1参照。この導線溶接用チューブ10は、導線20同士を突き合わせ抵抗溶接する際の接合部の肥大化を抑制するための部材である。ここで、溶接対象となる導線20は、アルミニウム又はアルミニウム合金、銅又は銅合金等により形成されている単芯線又は複数の芯線を縒り合わせて圧縮した導線である。ここでは、導線20が、延在方向に直交する断面視において略円形に形成されている例で説明する。<導線溶接用チューブ>導線溶接用チューブ10は、溶接時に、溶接される2つの導線20の端部を覆う部材である。この導線溶接用チューブ10は、2つの導線20を両側から挿入可能な中空部12を有する筒状に形成されている図1参照。この中空部12は、導線20の外形に対応した形状であり、内側に略円柱状空間を有している。ここでは、中空部12は、導線20の外形より僅かに大きく形成されている。より具体的には、中空部12は、内部で2つの導線20が溶接されて形成される接合部122が、引き抜き又は押し出し用ダイスを断線等なく通過可能な大きさ径の断面形状に設定されている。すなわち、中空部12は、導線20を挿入可能で且つダイスを通過可能な最大の大きさ径と同じ又はそれより小さい大きさの内部形状に形成されている。また、ここでは、導線溶接用チューブ10は、全体として円筒状に形成されている。例えば、導線溶接用チューブ10は、軸方向寸法を6mm、外径を6mm又は9mmに設計すると共に、直径0.75mmの導線20に対して中空部12の内径を0.9±0.01mmに設計して形成することができる。この導線溶接用チューブ10は、モース硬度が8以上のセラミックス材料により形成されている。ここでは、導線溶接用チューブ10の材料として、アルミナAl2O3系セラミックスが採用されている。ここで、導線溶接用チューブ10の材料として採用されるアルミナ系セラミックスは、耐熱性及び硬度の向上のため、緻密化により気孔率が0に設定されて形成されている。なお、気孔率0とは、0を目標値として形成する上で不可避的に生ずる誤差範囲も含むものとする。ここで、気孔率とは、容積中に占める気孔総容積の割合をいい、緻密化とは、セラミック粉体の成形体が焼成等の熱処理又は焼結によって密度を向上させ気孔が消滅する現象をいう。もっとも、導線溶接用チューブ10は、上記材料により形成されるものに限られるものではない。すなわち、導線溶接用チューブは、モース硬度が8以上の材料で形成されていれば、アルミナ系セラミックス以外のセラミックス材料等、又は、気孔率が0より大きい材料を採用してもよい。もっとも、気孔率が低い緻密なものが採用されることが好ましい。また、導線溶接用チューブ10は、円筒状に限られるものではない。例えば、導線溶接用チューブは、略円柱状空間を有する中空部12を有すると共に、外形が中空部12の貫通方向に直交する断面視において多角形状に形成されていてもよい。<接合導線の製造方法>次に、上記導線溶接用チューブ10を用いた接合導線120の製造方法について説明する図2~図4参照。まず、溶接対象の2つの導線20の端部を、導線溶接用チューブ10の中空部12内に挿入して突き合わせる図2参照。より具体的には、各導線20を、それぞれ導線溶接用チューブ10の両側から中空部12内に挿入する。すなわち、各導線20は、端面同士が接触し、中心軸が略同軸上に位置する形態で突き合わされる。ここで、端部同士の突き合わせ部分は、接触する向きに加圧された状態となっている。導線20を突き合わせた状態で、その突き合わせ部分に電圧を印加する図3参照。より具体的には、各導線20における導線溶接用チューブ10の両側から伸び出る部位間に電圧を印加する。これにより、導線20の突き合わせ部分は、導線20の端部同士の接触抵抗及び導線20の固有抵抗主として導線20の端部同士の接触抵抗により発熱して溶融する。電圧を印加した状態で、2つの導線20を突き合わせ方向に相対近接移動させていき、該導線20の突き合わせ部分をさらに加圧する図3参照。この作業は、導線20の突き合わせ部分が導線溶接用チューブ10内に位置する状態で行う。そして、中空部12内に押し込まれる導線20により、導線20における溶融した部分以下、溶融部分が外周側に押し広げられ、中空部12の内周面に押し付けられる。すなわち、高い硬度を有する導線溶接用チューブ10の中空部12により溶融部分の逃げ道が規制され、形成される接合部122の形状が規制される。なお、図3では、導線20における溶融部分にハッチングを付している。そして、電圧の印加が解除されて温度低下した溶融部分が凝固することにより、導線20同士の接合部122が形成される。すなわち、この接合部122は、導線溶接用チューブ10の中空部12の形状に沿った形状略同じ断面形状である。その後、導線溶接用チューブ10を接合部122の外周位置から除去する図4参照。より具体的には、導線溶接用チューブ10を破壊して除去する。以上の工程により、2つの導線20の端部同士を溶接した接合導線120が製造される。なお、図4では、導線溶接用チューブ10がない場合の肥大化した突き合わせ部分の形状を、2点鎖線で示している。上記作業は、専用の機器によって行ってもよい。例えば、導線20を把持可能であると共に該導線20に電圧を印加可能に溶接電源に接続された一対の電極ダイ50を、相対近接離間移動可能に支持する構成を採用することができる図3参照。すなわち、2つの導線20を各電極ダイ50によりそれぞれ把持して、その各端部を導線溶接用チューブ10の中空部12内に挿入して突き合わせ、一対の電極ダイ50間に電圧を印加すると共に導線20を相対近接移動させて溶接する。もっとも、導線20の溶接は、導線20同士の突き合わせ部分に電圧を印加しつつ、導線20を突き合わせ方向に近接移動させればよく、工程としては、導線20を近接移動させる向きに力を作用させてから突き合わせ部分に電圧を印加してもよいし、電圧の印加と導線20の近接移動を同時に行ってもよい。また、ここでは、アプセット溶接を例に挙げて説明したが、接合部122の肥大化が生じ得るフラッシュ溶接等の突き合わせ抵抗溶接でも、導線溶接用チューブ10を適用することができる。上記実施形態に係る導線溶接用チューブ10によると、モース硬度が8以上の材料により、2つの導線20を両側から挿入可能な中空部12を有する筒状に形成されているため、その内部で導線20の端部同士を溶接することにより、接合部122の肥大化を抑制することができる。また、導線溶接用チューブ10がセラミックスにより形成されていることにより、耐熱性に優れると共に、比較的破壊し易く溶接後の除去作業性を向上させることができる。さらに、アルミナ系セラミックスが採用されているため、硬度、耐熱性、破壊性に優れている。また、導線溶接用チューブ10が気孔率が0に設計されていることにより、より高い硬度を得ることができ、溶接における接合部122の肥大化をより効果的に抑制することができる。また、導線溶接用チューブ10を用いた接合導線120の製造方法によると、2つの導線20の端部を導線溶接用チューブ10の中空部12内に挿入して突き合わせ、2つの導線20の突き合わせ部分に電圧を印加することにより溶接を行っている。これにより、導線20における導線溶接用チューブ10の中空部12内で溶融する部分の外周側への広がりを抑制して、接合部122の肥大化を抑制して接合導線120を製造することができる。また、製造される接合導線120における接合部122の外径及び破断強度の個体ごとのばらつきを抑制することもできる。<実施例>次に、導線溶接用チューブ10の材料の選定について説明する。ここでは、導線20の接合部122における外径値及び破断強度の工程能力指数Cpk値を評価対象として、材料の選定を行った。本実験では、アルミ線直径0.75mmである導線20を溶接対象としている。そして、接合部122における外径の狙い値0.90mmに対する上限値を0.92mmとし、破断強度の狙い値120MPaに対する下限値を100MPaとしている。また、実験においては、上記のように導線溶接用チューブ10を用いて製造される接合導線120のデータ数Nを30個とし、選定基準を工程能力指数1.33以上を満たすものとしている。図5には、モース硬度が8であるアルミナ系セラミックスを材料とする導線溶接用チューブ10を用いて製造した接合導線120の接合部122における外径値及び破断強度の工程能力指数を示している。すなわち、この接合部122における外径値の工程能力指数は1.889、破断強度の工程能力指数は2.631であり、選定基準の工程能力指数1.33以上となっている。すなわち、モース硬度8以上の導線溶接用チューブ10を用いることにより、溶接時の導線20の突き合わせ部分の肥大化を効果的に抑制することができ、製造される接合導線120の接合部122の外径値及び破断強度の各狙い値に対するばらつきを抑制することができる。以上の結果より、導線溶接用チューブ10の材料としてモース硬度8以上の材料を採用するとよいことを判断した。