"水分率が0.1質量以上5.0質量以下のトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下、平均円形度が0.5以上0.9以下である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナー。前記外添剤の円形度の標準偏差が、0.3以下である請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。前記外添剤が、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.85mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、前記アルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給すると共に、前記テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して、0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を得る工程と、を経て得られたシリカ粒子である請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。請求項1~3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。請求項1~3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジ。請求項4に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、請求項4に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、を備える画像形成装置。静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、請求項4に記載の静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、を有する画像形成方法。本発明の課題は、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供することである。上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、請求項1に係る発明は、水分率が0.1質量以上5.0質量以下のトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下、平均円形度が0.5以上0.9以下である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナー。請求項2に係る発明は、前記外添剤の円形度の標準偏差が、0.3以下である請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。請求項3に係る発明は、前記外添剤が、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.85mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、前記アルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給すると共に、前記テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して、0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を得る工程と、を経て得られたシリカ粒子である請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。請求項4に係る発明は、請求項1~3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。請求項5に係る発明は、請求項1~3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジ。請求項6に係る発明は、請求項4に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。請求項7に係る発明は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、請求項4に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、を備える画像形成装置。請求項8に係る発明は、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、請求項4に記載の静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、前記トナー像の転写後、前記静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、を有する画像形成方法。請求項1に係る発明によれば、水分率が0.1質量以上5.0質量以下のトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下、平均円形度が0.5以上0.9以下である外添剤と、を組み合わせない場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供できる。請求項2に係る発明によれば、外添剤の円形度の標準偏差が上記範囲外の場合に比べ、静電潜像保持体の偏磨耗が抑制された静電荷像現像用トナーを提供できる。請求項3に係る発明によれば、外添剤が上記工程を経て得られたシリカ粒子でない場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用トナーを提供できる。請求項4、5、6、7、8に係る発明によれば、水分率が0.1質量以上5.0質量以下のトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下、平均円形度が0.5以上0.9以下である外添剤と、を組み合わせない静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制した静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供できる。以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。[静電荷像現像用トナー]本実施形態に係る静電荷像現像用トナー以下、単にトナーと称するは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。トナー粒子は、水分率が0.1質量以上5.0質量以下である。一方、外添剤は、体積平均粒径が70nm以上400nm以下で、平均円形度が0.5以上0.9以下である。本実施形態に係るトナーは、上記構成により、静電潜像保持体例えば電子写真感光体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制される。この理由は定かでないが、以下に示す理由によるものと考えられる。まず、従来、機械的な負荷により、外添剤がトナー粒子へ埋没することを抑制する目的で、外添剤として、球状の大径外添剤が用いられている。しかしながら、球状の大径外添剤を用いると、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けが発生し、色筋が発生することがある。この現象は、特に、低温低湿環境下で低画像密度の同パターン画像が連続してプリントされると、非画像部の位置のクリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部に、外添剤が溜まり難く、顕著に発生し易い。一方、外添剤を異形化すると、クリーニングブレードに対する掻き取り性が向上することから、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けが抑制されると考えられる。しかしながら、外添剤を異形化すると、トナー粒子に対する外添剤の接触面積が低減するため、外添剤がトナー粒子から遊離しやすくなり、その結果、外添剤が過剰にクリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部に供給され、その結果、静電潜像保持体の磨耗が増加する傾向がある。これに対して、本実施形態では、外添剤としての機能スペーサ機能を確保すると共にトナー粒子から遊離し難い体積平均粒径70nm以上400nm以下を持ち、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部からの外添剤のすり抜けを抑制する目的で異形化平均円形度0.5以上0.9以下とした外添剤を採用する。そして、異形化した外添剤と、適度な水分を保持したトナー粒子水分率を上記範囲のトナー粒子と、を組み合わせることにより、トナー粒子表面に存在する水分の液架橋力により、トナー粒子に対する異形化した外添剤の付着力が向上させ、トナー粒子に対する異形化した外添剤の遊離が抑制されると考えられる。したがって、本実施形態に係るトナーは、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制されると考えられる。以下、本実施形態に係るトナーの構成について詳細に説明する。トナー粒子トナー粒子は、その水分率が0.1質量以上5.0質量以下であるが、望ましくは0.3質量以上3.5質量以下、より望ましくは0.5質量以上2.0質量以下である。トナー粒子の水分率が、0.1以上とすることで、トナー粒子表面に存在する水分の液架橋力が発現し難く、トナー粒子に対する外添剤の付着力が低減し、外添剤の遊離が抑制される。一方、トナー粒子の水分率が、5.0質量以下とすることにより、過剰の水分を保持することによるトナー粒子の表面硬度の低下による外添剤の埋没が抑制される。トナー粒子の水分率を上記範囲に調整する方法としては、例えば、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集合一法、溶解懸濁法等を採用し、トナー粒子の乾燥温度や乾燥時間を調整する方法が挙げられる。トナー粒子の水分率は、22.5°C/50RHの環境に24時間放置したトナーをカールフィッシャー滴定装置を用いて、定電圧分極電圧滴定法によって測定したものである。例えば、三菱化成社製の容量滴定式水分測定装置KF-06型によって測定する。すなわちマイクロシリンジで、純水を10μl精秤し、この水を除去するのに必要な試薬滴定量により、カールフィッシャー試薬1ml当たりの水分mgを算出する。次に、測定サンプルを100mg以上200mg以下の範囲で精秤し、測定フラスコ内で5分間マグネチックスターラーにより十分分散させる。分散後、測定を開始し、滴定に要したカールフィッシャー試薬の滴定量mlを積算して下記式により水分量および水分率を算出し、その水分率でカールフィッシャー水分率を表したものである。水分量mg=試薬消費量ml×試薬カ価mgH2O/ml水分率=[水分量mg/サンプル量mg]×100トナー粒子として具体的には、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α-メチルスチレン等のスチレン類;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類;ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類;エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを2種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。スチレン樹脂、メタアクリル樹脂、スチレン-メタアクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及びメタアクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、メタアクリルとは、アクリル及びメタクリルのいずれをも含む表現である。ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。スチレン樹脂、メタアクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Mwが20,000以上100,000以下、数平均分子量Mnが2,000以上30,000以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Mwが5,000以上40,000以下、数平均分子量Mnが2,000以上10,000以下の範囲のものを使用することが好ましい。結着樹脂のガラス転移温度は、40°C以上80°C以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。特に、着色剤の中でも、アゾ系顔料がトナーの水分量に対して少なくなり過ぎない点でより望ましい。これはアゾ基の部分が親水性を有するため、結着樹脂の親水基部分との相互作用から水分をある程度維持できるものと考えられる。つまり、本実施形態に係るトナーは、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生を抑制する観点から、アゾ系顔料を含むマゼンタトナー粒子を有するマゼンタトナーの態様が好適である。なお、アゾ系顔料としてはC.I.PigmentRed37、38、41、111、C.I.PigmentOrange13、15、16、34、44等のジスアゾ系顔料、C.I.PigmentRed144、166、214、220、221、242、248、262、C.I.PigmentOrange31等のジスアゾ縮合系顔料が好適に挙げられる。着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。着色剤の含有量としては、結着樹脂の全質量に対して、1質量以上30質量以下の範囲が望ましい。離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス;モンタンワックス等の合成或いは鉱物石油系ワックス;脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス;などが挙げられるが、これに限定されるものではない。離型剤の融点は、保存性の観点から、50°C以上であることが望ましく、60°C以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、110°C以下であることが望ましく、100°C以下であることがより望ましい。離型剤の含有量は、1質量以上15質量以下が望ましく、2質量以上12質量以下がより望ましく、3質量以上10質量以下がさらにより望ましい。その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。トナー粒子の形状係数SF1が125以上140以下望ましくは125以上135以下、より望ましくは130以上135以下であり、形状係数SF2が105以上130以下望ましくは110以上125以下、より望ましくは115以上120以下であることがよい。トナー粒子の形状係数SF1は、は、下記式により求められる。式:形状係数SF1=ML2/A×π/4×100上記式中、MLはトナー粒子の絶対最大長、Aはトナー粒子の投影面積を各々示す。形状係数SF1は、主に顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡SEM画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、100個のトナー粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。トナー粒子の形状係数SF2は、次のようにして求める。走査型電子顕微鏡例えば日立株式会社製:S-4100などを用いトナー粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置例えばLUZEXIII、ニレコ社製に取り込み100個の各々のトナー粒子について、次式に基づいてSF2を算出し、その平均値を求めて、形状係数SF2とする。なお、電子顕微鏡は1視野中に外添剤が3個以上20個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてSF2を算出した。式:形状係数SF2=PM2/4Aπ×100ここで、式中、PMは、トナー粒子の周囲長を示す。Aは、トナー粒子の投影面積を示す。πは、円周率を示す。トナー粒子の体積平均粒径としては、2μm以上10μm以下が望ましく、4μm以上8μm以下がより望ましい。トナー粒子の体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー-II型ベックマン-コールター社製を用いて、50μmのアパーチャー径で測定する。この時、測定は、トナー粒子を電解質水溶液アイソトン水溶液に分散させ、超音波により30秒以上分散させた後に行う。測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの5水溶液2ml中に、測定試料を0.5乃至50mg加え、これを前記電解液100乃至150ml中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約1分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は50,000である。測定された粒度分布を、分割された粒度範囲チャンネルに対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積50となる粒径を体積平均粒径と定義する。外添剤外添剤は、体積平均粒径が70nm以上400nm以下で、平均円形度が0.5以上0.9以下である。外添剤の体積平均粒径は、70nm以上400nm以下であるが、望ましくは100nm以上350nm以下、より望ましくは100nm以上250nm以下である。外添剤の体積平均粒径を70nm以上とすることにより、外添剤としての機能スペーサー機能が確保される。一方、外添剤の体積平均粒径を400nm以下とすることにより、トナー粒子からの遊離が抑制されると共に、機械的負荷による欠損が抑制される。外添剤の体積平均粒径は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後のシリカ粒子の一次粒子100個をSEMScanningElectronMicroscope装置により観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における50径D50vを外添剤の体積平均粒径とする。外添剤の平均円形度は、0.5以上0.9以下であるが、望ましくは0.5以上0.8以下である。外添剤の平均円形度を0.5以上とすることにより、機械的負荷が加わった場合に応力集中を抑制し、機械的負荷による欠損が抑えられる。一方、外添剤の平均円形度を0.9以下とすることにより、外添剤が異形状となり、クリーニングブレードと静電潜像保持体との接触部での外添剤のすり抜けが抑制される。外添剤の円形度は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後の外添剤の一次粒子を、SEM装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式により算出される100/SF2として得られる。円形度100/SF2=4π×A/I2式中、Iは画像上におけるシリカ粒子の一次粒子の周囲長を示し、Aは外添剤の一次粒子の投影面積を表す。SF2は形状係数を表す。そして、外添剤の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子100個の円相当径の累積頻度における50円形度として得られる。外添剤の円形度の標準偏差が、0.3以下であることがよく、望ましくは0.2以下、より望ましくは0.1以下である。外添剤の円形度の標準偏差を0.3以下とすることにより、外添剤全体に占める同程度の円形度を持つ外添剤の割合が高くなり易くなる。その結果、外添剤による静電潜像保持体の偏磨耗が抑制され易くなる。これは、外添剤の円形度が異なると、静電潜像保持体の磨耗の度合いも異なることから、外添剤全体に占める同程度の円形度を持つ外添剤の割合が高くなると、その度合いがより均一化されると考えられるためである。外添剤の円形度の標準偏差は、既述の従って、外添剤の円形度を求め、得られた外添剤の円形度に対して、各外添剤の円形度と平均円形度との差の2乗和を求めて全外添剤の粒子数で割り、その値の平方根を取ったものとして算出される。外添剤としては、上記特性を満たす、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ例えば、フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。これら外添剤は、表面に疎水化処理が施されていることがよい。これら外添剤の中でも、外添剤としては、シリカ粒子であることが望ましい。シリカ粒子としては、例えば、水ガラスを原料としてシリカゾルを得る方法や、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によって製造してもよいが、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子を得る観点から、下記シリカ粒子の製造方法以下、本シリカ粒子の製造方法と称するにより得られたものであることがよい。以下、本シリカ粒子の製造方法について説明する。本シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.87mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程以下、アルカリ触媒溶液準備工程と称することがあると、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給する工程以下、粒子生成工程と称することがあると、を有する。つまり、本シリカ粒子の製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。本シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子が得られる。特に、本シリカ粒子の製造方法では、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られることから、乾式の製法で得られる表面が鋭角状で尖った突起を持つ異形状のシリカ粒子に比べ、トナー粒子に対する接触面積が大きくなり、異形状のシリカ粒子であっても、トナー粒子からの離脱が抑制され易く、又は、機械的負荷による欠損も抑制され易く、その結果、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制され易くなる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないためつまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。以上から、本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。そして、本シリカ粒子の製造方法では、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じることから、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、0.002mol/molmin以上0.0055mol/molmin未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、異刑状の核粒子を生成させ、この異刑状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異刑状のシリカ粒子が得られると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、生成した異刑状の核粒子が異刑状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。次に、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は80質量以上望ましくは90質量以上であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応加水分解反応、縮合反応を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。アルカリ触媒の濃度含有量は、0.6mol/L以上0.87mol/Lであり、望ましくは0.63mol/L以上0.78mol/Lであり、より望ましくは0.66mol/L以上0.75mol/Lである。アルカリ触媒の濃度が、0.6mol/Lより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の濃度が、0.87mol/Lより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が0.90以下の異刑状の核粒子が得ることが困難となることがある。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液アルカリ触媒アルコールを含む溶媒に対する濃度である。粒子生成工程について説明する。粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応加水分解反応、縮合反応させて、シリカ粒子を生成する工程である。この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後核粒子生成段階、この核粒子の成長を経て核粒子成長段階、シリカ粒子が生成する。アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.0055mol/molmin以下とする。これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール1molに対して、1分間当たり0.002mol以上0.0055mol以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液1Lに対し0.756mol以上とすることで、粒径が70nm以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液1Lに対し4.4mol以下とすることで、粒径が400nm以下の一次粒子が得られる。テトラアルコキシシランの供給量が、0.002mol/molminより少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。テトラアルコキシシランの供給量が0.0055mol/molminを超えると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、形状分布の分布幅が拡大し、円形度の標準偏差が0.3以下のシリカを製造することが困難となることがある。テトラアルコキシシランの供給量は、0.002mol/molmin以上0.0045mol/molmin以下が望ましく、より望ましくは、0.002mol/molmin以上0.0035mol/molmin以下である。一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下とし、望ましくは0.14mol以上0.35mol以下、より望ましくは0.18mol以上0.30mol以下である。アルカリ触媒の供給量が、0.1molより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成したり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の供給量が、0.4molより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度供給時の温度は、例えば、5°C以上50°C以下であることがよく、望ましくは15°C以上40°C以下の範囲である。以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いられる。シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、1濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、2流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは200°C以下である。200°Cより高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。ここで、本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等等が挙げられる。疎水化処理剤は、1種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、1質量以上100質量以下、望ましくは5質量以上80質量以下である。疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において30°C以上80°C以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が30°Cより低温では疎水化反応が進行し難く、80°Cを越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、80°C以上300°C以下がよく、望ましくは120°C以上200°C以下である。以上説明した外添剤は、後述のトナー粒子100質量部に対して0.5質量部以上5.0質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは0.7質量部以上40質量部以下であり、さらに望ましくは0.9質量部以上3.5質量部以下である。次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤としての外添剤を外添することで得られる。トナー粒子の製造方法としては、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。得られたトナー粒子に外添剤を外添する方法としては、例えば、V型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。[静電荷像現像剤]本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比質量比は、トナー:キャリア=1:100乃至30:100程度の範囲が望ましく、3:100乃至20:100程度の範囲がより望ましい。[画像形成装置及び画像形成方法]次に、本実施形態に係るトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、を備えて構成される。本実施形態に係る画像形成装置によれば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面に接触するクリーニングブレードにより該表面をクリーニングするクリーニング工程と、を有する画像形成方法が実施される。本実施形態に係る画像形成装置における画像の形成は、静電潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着装置により定着され、記録媒体に画像が形成される。また、トナー像の転写後、静電潜像保持体の表面は、クリーニングブレードによりクリーニングされた後、再び、帯電が行われる。なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ等であってもよい。トナーカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジが好適に用いられる。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジが好適に用いられる。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。図1は、4連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K画像形成手段を備えている。これらの画像形成ユニット以下、単にユニットと称する場合がある10Y、10M、10C、10Kは、互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。各ユニット10Y、10M、10C、10Kの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト20が延設されている。中間転写ベルト20は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ22及び中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24に巻きつけて設けられ、第1のユニット10Yから第4のユニット10Kに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ24は、図示しないバネ等により駆動ローラ22から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト20に張力が与えられている。また、中間転写ベルト20の像保持体側面には、駆動ローラ22と対向して中間転写体クリーニング装置30が備えられている。また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置現像手段4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを含むトナーが供給可能である。上述した第1乃至第4のユニット10Y、10M、10C、10Kは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第1のユニット10Yについて代表して説明する。尚、第1のユニット10Yと同等の部分に、イエローYの代わりに、マゼンタM、シアンC、ブラックKを付した参照符号を付すことにより、第2乃至第4のユニット10M、10C、10Kの説明を省略する。第1のユニット10Yは、像保持体として作用する感光体1Yを有している。感光体1Yの周囲には、感光体1Yの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ2Y、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線3Yよって露光して静電荷像を形成する露光装置静電荷像形成手段3、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置現像手段4Y、現像したトナー像を中間転写ベルト20上に転写する1次転写ローラ5Y1次転写手段、及び1次転写後に感光体1Yの表面に残存するトナーを除去するクリーングブレード6Y-1を有する感光体クリーニング装置クリーニング手段6Yが順に配置されている。尚、1次転写ローラ5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各1次転写ローラ5Y、5M、5C、5Kには、1次転写バイアスを印加するバイアス電源図示せずがそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各1次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。以下、第1ユニット10Yにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ2Yによって感光体1Yの表面が-600V乃至-800V程度の電位に帯電される。感光体1Yは、導電性20°Cにおける体積抵抗率:1×10-6Ωcm以下の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗一般の樹脂程度の抵抗であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。静電荷像とは、帯電によって感光体1Yの表面に形成される像であり、レーザ光線3Yによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体1Yの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線3Yが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。このようにして感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによって可視像現像像化される。現像装置4Y内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置4Yの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体1Y上に帯電した帯電荷と同極性負極性の電荷を有して現像剤ロール現像剤保持体上に保持されている。そして感光体1Yの表面が現像装置4Yを通過していくことにより、感光体1Y表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体1Yは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体1Y上に現像されたトナー像が予め定められた1次転写位置へ搬送される。感光体1Y上のイエロートナー像が1次転写へ搬送されると、1次転写ローラ5Yに1次転写バイアスが印加され、感光体1Yから1次転写ローラ5Yに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体1Y上のトナー像が中間転写ベルト20上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と逆極性の極性であり、例えば第1ユニット10Yでは制御部に図示せずよって10μA程度に制御されている。一方、感光体1Y上に残留したトナーはクリーニング装置6Yのクリーングブレード6Y-1で除去されて回収される。また、第2のユニット10M以降の1次転写ローラ5M、5C、5Kに印加される1次転写バイアスも、第1のユニットに準じて制御されている。こうして、第1のユニット10Yにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4のユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。第1乃至第4のユニットを通して4色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト20は、中間転写ベルト20と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ24と中間転写ベルト20の像保持面側に配置された2次転写ローラ2次転写手段26とから構成された2次転写部へと至る。一方、記録紙被転写体Pが供給機構を介して2次転写ローラ26と中間転写ベルト20とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、2次転写バイアスが支持ローラ24に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と同極性の-極性であり、中間転写ベルト20から記録紙Pに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト20上のトナー像が記録紙P上に転写される。尚、この際の2次転写バイアスは2次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段図示せずにより検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。この後、記録紙Pは定着装置ロール状定着手段28における一対の定着ロールの圧接部ニップ部へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙P上へ定着される。トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、OHPシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。カラー画像の定着が完了した記録紙Pは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト20を介してトナー像を記録紙Pに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図2は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ200は、感光体107とともに、帯電ローラ108、現像装置111、クリーニングブレード113-1を有する感光体クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を取り付け、レール116を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図2において符号300は被転写体を示す。そして、このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。図2で示すプロセスカートリッジ200では、帯電装置108、現像装置111、クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、感光体107のほかには、帯電装置108、現像装置111、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備える。次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジである。なお、図1に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置4Y、4M、4C、4Kは、各々の現像装置色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。以下、本実施形態を実施例により具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお以下の説明において、特に断りがない限り、部は全て質量部質量を意味する。[トナー粒子の作製]トナー粒子1-ポリエステル樹脂分散液の調製-エチレングリコール和光純薬工業株製37部ネオペンチルグリコール和光純薬工業株製65部1,9ノナンジオール和光純薬工業株製32部テレフタル酸和光純薬工業株製96部上記モノマーをフラスコに仕込み、1時間をかけて温度200°Cまで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを1.2部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から6時間をかけて240°Cまで温度を上げ、240°Cで更に4時間脱水縮合反応を継続し、酸価が9.4mgKOH/g、重量平均分子量13,000、ガラス転移温度62°Cであるポリエステル樹脂Aを得た。次いで、ポリエステル樹脂Aを溶融状態のまま、キャビトロンCD1010株ユーロテック製に毎分100部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した0.37濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で120°Cに加熱しながら毎分0.1リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が60Hz、圧力が5kg/cm2の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径160nm、固形分30、ガラス転移温度62°C、重量平均分子量Mwが13,000の樹脂粒子が分散された非晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。-着色剤分散液1の調製-シアン顔料PigmentBlue15:3、大日精化工業株製10部アニオン性界面活性剤ネオゲンSC、第一工業製薬株製2部イオン交換水80部上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザーHJP30006、株スギノマシン製により1時間分散し、体積平均粒径180nm、固形分20の着色剤分散液を得た。-離型剤分散液の調製-パラフィンワックスHNP9、日本精鑞社製50部アニオン性界面活性剤ネオゲンSC、第一工業製薬製2部イオン交換水200部上記成分を120°Cに加熱して、IKA社製、ウルトラタラックスT50で十分に混合分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が200nm、固形分20の離型剤分散液を得た。-トナー粒子1の作製-ポリエステル樹脂分散液200部着色剤分散液125部ポリ塩化アルミニウム0.4部イオン交換水100部上記の成分をステンレス製フラスコに投入し、IKA社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら48°Cまで加熱した。48°Cで30分保持した後、ここに上記と同じポリエステル樹脂分散液を緩やかに70部追加した。その後、濃度0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のpHを8.0に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら90°Cまで加熱して3時間保持した。反応終了後、降温速度を2°C/分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに30°Cのイオン交換水3Lを用いて再分散し、15分間300rpmで攪拌洗浄した。この洗浄操作をさらに6回繰り返し、濾液のpHが7.54、電気伝導度6.5μS/cmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続してトナー粒子1を得た。トナー粒子1の体積平均粒径D50vをコールターカウンターで測定したところ5.8μmであり、SF1は130であった。トナー粒子2トナー粒子1の作製において、真空乾燥を8時間継続した以外は、トナー粒子1と同様にして、トナー粒子2を得た。トナー粒子3-着色剤分散液2の調製-着色剤分散液1において、C.I.ピグメントレッド144ジスアゾ縮合系顔料:チバガイキー社製:クロモフタールレッドBRNに変更した以外は着色剤分散液1と同様の方法で着色剤分散液2を調製した。-トナー粒子3の作製-トナー粒子1の作製において、着色剤分散液2を用いた以外はトナー粒子1と同様にして、トナー粒子3マゼンタトナー粒子を得た。トナー粒子4トナー粒子3の作製において、真空乾燥を8時間継続した以外は、トナー粒子3と同様にして、トナー粒子4マゼンタトナー粒子を得た。トナー粒子5ポリエステル樹脂A83質量部と、着色剤としてC.I.ピグメントレッド144ジスアゾ縮合系顔料:チバガイキー社製:クロモフタールレッドBRN5質量部と、離型剤としてパラフィンワックス日本精蝋株製、HNP-9、融解温度:75°C9質量部と、をバンバリー型混練機で溶融混練し、冷却後粗粉砕し、さらにジェット式微粉砕機で粉砕し、その後気流式分級機エルボージェット、EJLABOにて分級し、体積平均粒径が7μmのトナー粒子5マゼンタトナー粒子を製造した。トナー粒子6トナー粒子3の作製において、真空乾燥を4時間継続した以外は、トナー粒子3と同様にして、トナー粒子6マゼンタトナー粒子を得た。[外添剤の作製]シリカ粒子1-アルカリ触媒溶液準備工程アルカリ触媒溶液1の調製-攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積2Lのガラス製反応容器にメタノール600質量部、10アンモニア水90質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液1を得た。こときのアルカリ触媒溶液1のアンモニア触媒量:NH3量NH3mol/NH3メタノール水Lは、0.62mol/Lであった。-シリカ粒子生成工程シリカ粒子懸濁液1の調製-次に、アルカリ触媒溶液1の温度を25°Cに調整し、アルカリ触媒溶液1を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液1を120rpmで撹拌しながら、テトラメトキシシランTMOS280質量部と、触媒NH3濃度が4.44質量のアンモニア水120質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、20分かけて滴下を行い、シリカ粒子の懸濁液シリカ粒子懸濁液1を得た。ここで、テトラメトキシシランTMOSの供給量は、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、15g/min、すなわち、0.0053mol/molminとした。また、4.44アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、6.0g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.170mol/minに相当する。その後、得られたシリカ粒子懸濁液1の溶媒を加熱蒸留により250質量部留去し、純水を250質量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、異形状の親水性シリカ粒子1を得た。-シリカ粒子の疎水化処理-さらに、親水性シリカ粒子1100質量部にトリメチルシラン20質量部を添加し、150°Cで2時間反応させ、シリカ表面が疎水化処理された異形状の疎水性シリカ粒子を得た。得られた異形状の疎水性シリカ粒子を、シリカ粒子1とした。シリカ粒子2シリカ粒子1の作製において、4.44アンモニア水を180質量部とし、供給量を、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、9.0g/minとした以外は、シリカ粒子1と同様にして、シリカ粒子2を得た。シリカ粒子3シリカ粒子1の作製において、テトラメトキシシランTMOSを450質量部、4.44アンモニア水を250質量部とし、テトラメトキシシランTMOSの供給量を、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、9g/min、すなわち、0.0032mol/molminとした。また、4.44アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、5.0g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.22mol/minに相当する。これら以外は、シリカ粒子1と同様にして、シリカ粒子3を得た。シリカ粒子4シリカ粒子1の作製において、テトラメトキシシランTMOSを420質量部,4.44アンモニア水を300質量部とし、テトラメトキシシランTMOSの供給量を、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、7g/min、すなわち、0.0025mol/molminとした。また、4.44アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、5.0g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.283mol/minに相当する。これら以外は、シリカ粒子1と同様にして、シリカ粒子4を得た。シリカ粒子5-アルカリ触媒溶液準備工程アルカリ触媒溶液2の調製-攪拌翼、滴下ノズル、温度計を有した容積2Lのガラス製反応容器にメタノール500質量部、10アンモニア水120質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液1を得た。こときのアルカリ触媒溶液1のアンモニア触媒量:NH3量NH3mol/NH3メタノール水Lは、0.94mol/Lであった。そして、シリカ粒子1の作製において、アルカリ触媒液2を用いて、テトラメトキシシランTMOSを250質量部,4.44アンモニア水を250質量部とし、テトラメトキシシランTMOSの供給量を、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、5g/min、すなわち、0.0021mol/molminとした。また、4.44アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、5.0g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.397mol/minに相当する。これら以外は、シリカ粒子1と同様にして、シリカ粒子5を得た。シリカ粒子6シリカ粒子1の作製において、テトラメトキシシランTMOSを600質量部、4.44アンモニア水を300質量部とし、テトラメトキシシランTMOSの供給量を、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、10g/min、すなわち、0.0035mol/molminとした。また、4.44アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量に対して、5.0g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.198mol/minに相当する。これら以外は、シリカ粒子1と同様にして、シリカ粒子6を得た。以上、作製したシリカ粒子の特性を表1に示す。[実施例1~13、比較例1~4]表2の組み合わせに従って、トナー粒子120質量部に、外添剤としてのシリカ粒子0.4質量部、および流動化剤RX50、日本アエロジル社製0.2質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて2000rpmで3分間混合し、各トナーを得た。そして、得られた各トナーとキャリアとを、トナー1:キャリア=5:95質量比の割合でVブレンダーに入れ、20分間撹拌し、現像剤を得た。なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。ニーダーにMn-Mgフェライト体積平均粒径:50μm、パウダーテック社製、形状係数SF1:120を1,000部投入し、パーフルオロオクチルメチルアクリレート-メチルメタクリレート共重合体重合比率:20/80、Tg:72°C、重量平均分子量:72,000、綜研化学株製150部をトルエン700部に溶かした溶液を加え、常温で20分混合した後、70°Cに加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。さらに得たコートキャリアを75μm目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。キャリアの形状係数SF1は122であった。[評価]各例で得られた現像剤を、DocuCentreColor400改造機富士ゼロックス社製の現像器に充填し、色筋評価、及び感光体磨耗について評価を行った。結果を表2に示す。-色筋評価-色筋評価は、次のようにして行った。得られた現像剤を、DocuCentreColor400改造機富士ゼロックス社製の現像器に充填し、低温低湿10°C,15RH下で、画像密度1の画像10000枚を出力した後に、画像密度100の全面画像を100枚出力し、画像部に筋が発生した枚数を数えた。評価基準は、以下の通りである。◎:色筋発生無し○:色筋発生5枚以下△:色筋発生10枚未満×:色筋発生10以上-感光体磨耗評価-感光体磨耗評価は、次のようにして行った。低温低湿10°C,15RH下で、階調チャートを100000枚出力した後の感光体を渦電流膜厚計で、熱たわみ温度をHDT0.45MpaISO-75-2に準じて10点測定し、その摩耗量の平均から、感光体摩耗率を選出した。ここで、感光体摩耗率とは、1,000枚出力毎の感光体摩耗量を意味する。なお、感光体摩耗量は少ない方が良いのは言うまでもないが、20nm以下が必要であり、15nm以下がより好ましく、10nm以下がさらに好ましい。5nm以下であればなお良い。上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、色筋評価及び感光体磨耗評価共に、良好な結果が得られていることがわかる。"