電池と、前記電池を制御する保護回路と、前記電池、及び、前記保護回路を内蔵する上ケース及び下ケースと、前記上ケース及び下ケースの外部に貼り付ける樹脂フィルムとを備え、前記上ケース及び下ケースは、前記樹脂フィルムの貼り付け位置に最外形から樹脂フィルムの厚みと同等の高さの凹部を有することを特徴とする電池パック。前記上ケース及び下ケースは、前記樹脂フィルムの巻かれていない結合面で超音波溶着されていることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記樹脂フィルムは、十文字の形状で、前記上ケース及び下ケースの4辺に貼り付けられていることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。しかしながら、例えば特許文献1のような従来の技術では、電池パックにおいて厚み寸法の薄型化は達成しているものの全体的な小型化という観点から見た場合、電池パックの落下等の衝撃に対する強度確保のため、最外形に樹脂フィルムを巻きつけていることで、樹脂フィルムを巻きつけないタイプの電池パックと比較すると、樹脂フィルム厚み分、幅寸法が増加してしまうという課題を有していた。本発明は前記従来の課題を解決するもので、樹脂フィルムを巻くことによる外形寸法の増加を無くし、落下強度が高い小型の電池パックを提供することを目的とする。前記従来の課題を解決するために、本発明の電池パックは、電池と、電池を制御する保護回路と、電池及び保護回路を内蔵する上ケース及び下ケースと、上ケース及び下ケースの外部に貼り付ける樹脂フィルムとを備え、上ケース及び下ケースは、樹脂フィルムの貼り付け位置に最外形から樹脂フィルムの厚みと同等の高さの凹部を有することを特徴とする。本構成によって、強度強化のための樹脂フィルムを貼り付けても、電池パックの幅寸法などの外形寸法の増加を抑制することができる。本発明の電池パックによれば、樹脂フィルムの貼り付け領域の上下ケースの肉厚を樹脂フィルムの肉厚分0.1mm以上減肉し、この減肉部分に樹脂フィルムを貼り付けることで電池パックとして必要な落下強度は維持しつつ、樹脂フィルムの肉厚の外形寸法への影響が無い。更に、本発明の電池パックと同じ肉厚で、減肉領域は無く、上下ケースの接触領域が全周超音波溶着された、樹脂フィルムを巻いていない従来の電池パックと落下強度を比較すると、本発明の電池パックの方がより落下に対して有利であり、同じ外形寸法で樹脂フィルム無しの電池パックより、落下強度の高い電池パックを提供することが可能となる。以下本発明を実施するための形態について、図1~4を参照しながら説明する。まず、本発明の実施例1における電池パックの概要について説明する。図1は、本発明の実施例1における電池パックの斜視図である。図2は、本発明の実施例1における電池パックの分解図である。以下、この発明の一実施形態を図1及び図2に基づいて説明する。本発明の電池パック10は、下ケース11と、上ケース12と、二次電池13と、保護回路基板14と、樹脂フィルム15とから構成されている。下ケース11は、箱形でポリカーボネートPC又はアクリロニトリルブタジエンスチレンABSのようなプラスチック材料で、板厚0.7mmで成型されている。また、上ケース12も同じ材料で成型されている。そして、下ケース11と上ケース12は、超音波溶着で接合されている。この下ケース11と上ケース12とで構成される内部空間には、例えばニッケルリード板等図示せずで互いに接続された、充電可能な二次電池13、及び、この二次電池13を主に充放電制御する保護回路基板14が主に内蔵されている。下ケース11には主に内部の保護回路基板14を充電器図示せず、または、機器本体図示せずと接続するための窓が設けられており、この窓から保護回路4の接続用の端子が露出している。そして、樹脂フィルム15が上ケース12から下ケース11に巻きつけられている。樹脂フィルム15は、0.08mmの厚みのポリエチレンテレフタレートなどの樹脂で作られており、電池パック10に巻くため十文字の形状をしている。樹脂フィルム15の下ケース11の窓部にかかる箇所は切り欠いてある。また、樹脂フィルム15には、製造元、発売元、製造番号、注意書き、型名、商品コード、電池パック10の電圧、容量、適合している法規を示すマーク等の必要な情報を印刷され、製品ラベルとして使用することが可能である。次に、本発明の実施例1における電池パックの樹脂フィルムの状態について説明する。図3は本発明の実施例1における電池パックの樹脂フィルム貼り付け領域図である。図3aは上ケース側から見た斜視図で、図3bは下ケース側から見た斜視図である。図3は、図1の電池パック10から樹脂フィルム15を取り除いた状態であり、斜線部で示している。図3に示すように、本発明の電池パック10は、下ケース11と上ケース12の外周部斜線の入っていない領域、つまり、四隅を除く部分には樹脂フィルム15を巻きつけるための領域が設けられている。この斜線領域は公差を含め、樹脂フィルム15の厚み分減肉されており、ケース最外形から樹脂フィルム15の厚み分凹形状となっている。凹形状は、樹脂フィルム15の厚みの100~120の深さである。そして、下ケース11と上ケース12の樹脂フィルム15を巻きつけるための斜線領域には、樹脂フィルム15が下ケース11と上ケース12の接触部を密着させるように、図1のように4方向に巻きつけられている。従って、下ケース11及び上ケース12に樹脂フィルム15を巻くことにより、電池パック10の厚寸法、幅寸法などの増加はない。次に、本発明の実施例1における電池パックの下ケースと上ケースの接合の状態について説明する。図4は、下ケース11と上ケース12を開口部側から垂直に見た時の超音波溶着の範囲を示す図である。下ケース11と上ケース12は、樹脂フィルム15の貼り付けだけでは、落下やねじれ応力がかかったときに容易に外れてしまうため、超音波溶着により固定している。下ケース11と上ケース12の肉厚について、量産性を考慮した上で超音波溶着を行うには最低0.7mm以上は必要である。本発明の電池パック10は小型の電池パックを想定しているので、下ケース11と上ケース12は互いの接触領域のうち、樹脂フィルム15の貼り付け領域にかかる部分は、樹脂フィルム15の厚み分減肉されているので、超音波溶着に必要な肉厚である0.7mmが確保できないため、超音波溶着は行えない。しかし、下ケース11と上ケース12の接触領域のうち、図4の黒塗りの箇所は樹脂フィルムの貼り付け領域外のため減肉されておらず、上記超音波溶着に必要な肉厚である、0.7mmが確保されており、超音波溶着されている。これまでの内容をまとめると、電池パック10は、下ケース11と上ケース12は、互いの接触部において樹脂フィルム貼り付け領域ではない四隅のみで超音波溶着により直接的に接合されている。また、超音波溶着されていない領域に関しては、樹脂フィルム15が下ケース11と上ケース12の接触部を密着させるように巻きつけられていることにより、関節的に接合されている。つまり、電池パック10は四隅の超音波溶着と樹脂フィルム15の2つの接合要素により落下に対する強度を確保している。最後に、本発明の実施例1における電池パック10の落下に対する強度について説明する。図5は、本発明の実施例1における電池パックの落下強度の図で、本発明の電池パックと、比較の電池パックのデータを示している。比較は、本発明の電池パックと同じ肉厚で減肉部がなく上下ケースの接触部を全周超音波溶着した従来の電池パックである。図5は、これらの電池パックを1メートルの高さから堅木の上に6面全方向からの落下を1サイクルとして落下させ、電池パックが破壊したときのサイクル回数を比較している。従来の電池パックは、4サイクルで上下ケースの超音波溶着部が上ケースとしたケースが分裂し、ケース内部の電池などの部材が外部に露出した。しかし、本発明の電池パックは、従来の電池パックの2倍のサイクル数を落下させても破壊されず、十分な落下強度があることが確認された。そして、落下を10サイクルまで増やすと、超音波溶着している四隅の一部に亀裂が入っていることがわかった。この一部の亀裂か破断しているかを確認するため、樹脂フィルムを剥がして確認したところ、超音波溶着部の一部の亀裂が入っているだけで、下ケースと上ケースの分裂は起こっていなかった。一般的に電池パックに求められている落下強度のスペックは1~3サイクル程度であることから、本発明の電池パックの落下強度8回以上は、電池パックの落下特性について十分な安全性を提供できると考えられる。なお、本実施例において、樹脂フィルム15は図1に示すように電池パック10の4方向に巻きつけるとしたが、1直線状で2方向巻きつけるとしても良い。その場合は、4方向よりも落下強度が低下したが、従来の電池パックに比べて落下強度が増強した。特に、長側面に樹脂フィルムを巻き付けることにより、樹脂フィルム面積を大きくして強度を増やすことができる。