ステンレス鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、ステンレス鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルをステンレス鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具とステンレス鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いたステンレス鋼のエンドミル切削加工法。炭素鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、炭素鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルを炭素鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具と炭素鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いた炭素鋼のエンドミル切削加工法。ステンレス鋼及び炭素鋼のエンドミル切削加工において、高能率化により、切削加工条件が過酷になれば、工具刃先の欠損、チッピング工具刃先の微小な欠損が生じ、工具寿命が短い等、様々な問題がある。ステンレス鋼、炭素鋼のエンドミル切削加工において、高品質、高能率、低コストを目標に、エンドミル切削工具への冷却効果及び潤滑効果を目的として、工具刃先に多量の切削油剤が噴射されている。切削油剤の種類によっては、環境悪化の要因となる塩素系化合物等が含有されているので、環境等の問題が生じている。さらに、使用後の切削油剤における最終的な廃液処理は、重油を混入して焼却処分されるため、焼却による二酸化炭素の膨大な排出が余儀なくされているのが現状である。あるいは、窒素化合物を含有する切削油剤は、廃液を焼却処理した場合、窒素酸化物NOxを生成する可能性があるので、大気汚染の問題が生じる場合があると考えられる。環境問題への関心が高まり、それに伴う産業廃棄物の削減やリサイクル化の促進が謳われているので、使用後の切削油剤の大部分が産業廃棄物として処理されることが問題となっている。ステンレス鋼、炭素鋼のエンドミル切削加工において、上記の多量な切削油剤の使用は、環境問題になる可能性がある。切削油剤を使用してもエンドミル切削工具の刃先における異常な摩耗、チッピング等が発生し、工具寿命を長くすることが困難である。また、切削油剤水溶性油剤の種類、濃度等によって、工作機械の錆の発生が問題となっている。また、圧縮空気によって植物油をベースにした油剤を霧状に噴霧して、切削加工を行う方法油ミストも一部試験的に行われている。しかし、油ミストによるエンドミル切削加工の予備実験の結果、過酷な切削加工条件では、油ミストが工具刃先への冷却効果がないため、工具摩耗が著しく、工具寿命が短い結果となった。この発明は、上記のような課題に鑑み、その課題を解決すべく創案されたものであって、その目的とするところは、環境問題になる可能性がある上記の切削油剤を使用せずに、2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを使用し、工作機械フライス盤が錆びることなく、工具刃先の異常な摩耗、チッピング工具刃先の微小な欠損が発生せず、工具寿命を長くするが可能となるステンレス鋼及び炭素鋼のエンドミル切削加工法を提供することにある。以上の目的を達成するために、請求項1の発明は、ステンレス鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、ステンレス鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルをステンレス鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具とステンレス鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いたステンレス鋼のエンドミル切削加工よりなるものである。以上の目的を達成するために、請求項2の発明は、炭素鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、炭素鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルを炭素鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具と炭素鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いた炭素鋼のエンドミル切削加工法よりなるものである。以上の記載より明らかなように、請求項1によれば、ステンレス鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、ステンレス鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルをステンレス鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具とステンレス鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いたステンレス鋼のエンドミル切削加工法によって、工作機械フライス盤が錆びることなく、エンドミル切削工具刃先の摩耗幅が小さく、工具寿命を長くすることが可能である。以上の記載より明らかなように、請求項2によれば、炭素鋼をフライス盤のテーブルに固定した後、炭素鋼の切削加工始端側にミスト用ノズルを炭素鋼に向けて配置し、切削加工終端側に吸引用ノズルを配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルとを一直線上に配置し、上記切削加工始端側のミスト用ノズルと上記切削加工終端側の吸引用ノズルとの間にフライス盤の工具ホルダに固定されたエンドミル切削工具を上記切削加工始端側から上記切削加工終端側に向けて移動自在に配置し、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルから霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具と炭素鋼の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、上記切削加工始端側に配置したミスト用ノズルに対して一直線上に配置した上記切削加工終端側の吸引用ノズルから切り屑を吸引除去することを特徴とする2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いた炭素鋼のエンドミル切削加工法によって、工作機械フライス盤が錆びることなく、エンドミル切削工具刃先の摩耗幅が小さく、工具寿命を長くすることが可能である。以下に、この発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下、この発明をより具体的に説明する。ここで、図1は、2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いたステンレス鋼または炭素鋼のエンドミル切削加工法の模式図である。図1において、ステンレス鋼1または炭素鋼1をフライス盤のテーブル5に固定し、フライス盤の工具ホルダ6において、下向きに固定されたエンドミル切削工具2を挟んで、ステンレス鋼1または炭素鋼1の切削加工始端側に2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射するミスト用ノズル3をステンレス鋼1または炭素鋼1に向けて配置し、切削加工終端側に切り屑を吸引除去する吸引用ノズル4が配置するとともに、切削加工始端側のミスト用ノズル3と切削加工終端側の吸引用ノズル4とを一直線上に配置している。切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3と切削加工終端側に配置された吸引用ノズル4との間にフライス盤の工具ホルダ6に固定されたエンドミル切削工具2を切削加工始端側から切削加工終端側に向けて移動自在に配置する。図面において、フライス盤は、エンドミル切削工具2、フライス盤のテーブル5、フライス盤の工具ホルダ6から構成され、フライス盤の装置本体部分は省略している。切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3のノズルの先端はエンドミル切削工具2に向けて取り付けられている。ミスト用ノズル3には2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水を圧縮空気によって霧状に送り出す2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水を貯蔵するタンク及び2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水生成装置等に一端が接続され、図示しないホースの他端側が接続されている。切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3は、圧縮空気によって霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具2に向けて、噴射量1cc/時間~20cc/時間で噴霧するものである。切削加工終端側に配置された吸引用ノズル4は、回転しているエンドミル切削工具2、切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3に向けて、吸引装置の吸引条件として、真空圧206kPa、風量29m3/minで吸引し、切り屑を除去するものである。切削加工終端側に配置された吸引用ノズル4は、吸引装置等に一端が接続され、図示しないホースの他端側が接続されている。2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを用いたステンレス鋼及び炭素鋼のエンドミル切削加工法は、以下のとおりである。1ステンレス鋼1または炭素鋼1をフライス盤のテーブル5に固定する。2フライス盤の工具ホルダ6において、下向きに固定されたエンドミル切削工具2を所定の回転数に上げ、所定の回転数になったエンドミル切削工具2に向けて、切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3から2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射量1cc/時間~20cc/時間で噴霧する。切削加工終端側に配置された吸引用ノズル4は、回転しているエンドミル切削工具2、切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3に向けて、吸引装置の吸引条件として、真空圧206kPa、風量29m3/minで吸引し、切り屑を除去する。切削加工始端側のミスト用ノズル3と切削加工終端側の吸引用ノズル4は一直線上に配置している。なお、切削加工始端側に配置されたミスト用ノズル3の形状は、外径7mm、内径3mm、長さ30mmである。切削加工終端側に配置された吸引用ノズル4の形状は、外径38mm、内径34mm、長さ300mmである。3切削加工始端側に配置したミスト用ノズル3から霧状になった2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを回転しているエンドミル切削工具2とステンレス鋼1または炭素鋼1の切削部分に噴霧し、エンドミル切削加工を行い、切削加工始端側に配置したミスト用ノズル3に対して一直線上の切削加工終端側に配置した吸引用ノズル4から切り屑を吸引除去しながらステンレス鋼1または炭素鋼1の側面において、エンドミル切削加工を行う。4所定量切削距離2mのエンドミル切削加工が終了すれば、エンドミル切削工具2の刃先における摩耗量逃げ面摩耗幅を測定し、顕微鏡で工具刃先の摩耗状況を観察した。さらに、評価表1、表2において、×印は、工具刃先の逃げ面摩耗幅が、10μm以上の場合である。○印は、工具刃先の逃げ面摩耗幅が、10μmより小さい場合である。ステンレス鋼の実験結果の一例は表1、炭素鋼の実験結果の一例は、表2のとおりである。表1中の被削材のステンレス鋼は、SUS304、表2中の炭素鋼は、S45Cの結果の一例である。被削材のステンレス鋼及び炭素鋼の形状は、長さ100mmX幅50mmX高さ45mmである。ステンレス鋼の切削工具は、TiAlNコーテッド超硬エンドミル切削工具外径8mm、3枚刃、炭素鋼の切削工具は、コーティングハイス切削工具外径8mm、4枚刃を使用した。切削工具については、ステンレス鋼、炭素鋼に最適な切削工具をそれぞれ選択し、切削加工条件は、過酷な切削加工条件で実験を行い、冷却方法切削油剤、油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミスト、アルカリ性電解水ミスト吸引の違いによる工具刃先の逃げ面摩耗幅について比較検討を行った。ステンレス鋼の切削加工条件は、切削速度100m/min、送り速度358mm/min、半径方向の切り込み量05mm、軸方向の切り込み量10mm、工具突き出し長27mmで同一の条件で行った。炭素鋼の切削加工条件は、切削速度35m/min、送り速度180mm/min、半径方向の切り込み量05mm、軸方向の切り込み量10mm、工具突き出し長27mmで同一の条件で行った。表1及び表2中の切削油剤は、水溶性切削油剤を噴射し、切り屑の吸引除去を行わなかった結果である。表1及び表2中の油ミストは、植物油をベースにした油剤のミストを噴射し、切り屑の吸引除去を行わなかった結果である。水ミストは、pH7の飲料水、例えば、水道水を使用したミストを噴射し、切り屑の吸引除去を行わなかった結果である。表1及び表2中のアルカリ性電解水ミストは、2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑の吸引除去を行わなかった結果である。表1及び表2中のアルカリ性電解水ミスト吸引は、2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去した結果である。ステンレス鋼及び炭素鋼において、アルカリ性電解水ミスト吸引の予備実験の結果より、切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルが一直線上に配置していない場合、切り屑の除去が困難であったため、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。切削加工始端側のミスト用ノズルと切削加工終端側の吸引用ノズルが一直線上に配置して実験を行った。アルカリ性電解水は、2隔膜3室電解法の電解槽において、電解質NaCl等の電気分解によって得られたアルカリ性電解水を用いた。上記の2隔膜3室電解法とは、電解槽を2枚の異なる隔膜を利用し、陽極室、中間室、陰極室の3室に分け、電気分解を促進させるための電解質NaCl等は、中間室に添加する方法である。上記の2隔膜3室電解法は、電気分解をしきれていない電解質NaCl等が残留しない無塩アルカリ性電解水を生成することが可能である。ステンレス鋼及び炭素鋼の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去した予備実験の結果より、アルカリ性電解水ミストの噴射量1cc/時間~20cc/時間で行い、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で切り屑を吸引除去した場合、工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、アルカリ性電解水ミスト吸引の噴射量が工具摩耗に与える影響はなかった。上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件でアルカリ性電解水ミスト吸引の噴射量1cc/時間より小さい場合、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。また、アルカリ性電解水ミスト吸引の噴射量20cc/時間より大きくすることは、装置上、困難であった。吸引装置において、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で吸引の条件は、真空圧206kPa、風量29m3/minで行った。なお、吸引装置において、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で吸引の条件が、真空圧206kPa及び風量29m3/minより小さい場合、切り屑の除去が困難であったため、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。さらに、予備実験の結果、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で上記の真空圧206kPa及び風量29m3/min以上の場合、問題なく切り屑の除去が可能であった。上記の真空圧206kPa及び風量29m3/min以上の場合、工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、上記の真空圧、風量が工具摩耗に与える影響はなかった。表1及び表2中の切削油剤、油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストはそれぞれノズル1本で上記のアルカリ性電解水ミスト吸引のミスト用ノズルと同一の方向で噴射し、実験を行った。切削油剤を噴射したノズル切削油剤噴射用ノズルの形状と油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストを噴射したミスト用ノズルの形状は、上記のアルカリ性電解水ミスト吸引を噴射したミスト用ノズルと同一の形状外径7mm、内径3mm、長さ30mmで実験を行った。切削油剤において、フライス盤内の切削油剤を貯蔵するタンクから切削油剤が供給装置を経て、切削油剤がノズル切削油剤噴射用ノズルから噴射される。油ミストにおいて、圧縮空気によって霧状に送り出す油を貯蔵するタンクに一端が接続され、油剤ミストがミスト用ノズルから噴射される。水ミストにおいて、圧縮空気によって霧状に送り出す水を貯蔵するタンクに一端が接続され、水ミストがミスト用ノズルから噴射される。アルカリ性電解水ミストにおいて、上記のアルカリ性電解水ミスト吸引の場合と同様に、上記のミスト用ノズルには2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水を圧縮空気によって霧状に送り出す2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水を貯蔵するタンク及び2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水生成装置等に一端が接続され、図示しないホースの他端側が接続されている。表1及び表2中の切削油剤は切削油剤水溶性切削油剤の噴射量50cc/s、油ミスト、水ミストpH7、アルカリ性電解水ミスト、アルカリ性電解水ミスト吸引は、噴射量10cc/時間の結果である。ステンレス鋼及び炭素鋼の予備実験の結果、切削油剤の噴射量が5cc/s~100cc/sの範囲では、切削油剤による工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、切削油剤の噴射量が工具摩耗に与える影響はなかった。上記の切削油剤の噴射量が5cc/s~100cc/sの範囲において、上記のアルカリ性電解水ミスト吸引における吸引の条件真空圧206kPa、風量29m3/min及び上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で切り屑の吸引除去を行っても工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、吸引によって工具摩耗が良好な結果を得ることができなかった。上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で吸引の条件が真空圧206kPa及び風量29m3/minより小さい場合、切り屑の除去が困難であったため、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。また、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で上記の真空圧206kPa及び風量29m3/min以上の場合、工具刃先の逃げ面摩耗幅は、良好な結果を得ることがでなかった。上記の真空圧、風量が工具摩耗に与える影響はなかった。切削油剤の噴射量が5cc/sより小さい場合、逃げ面摩耗幅が著しく大きくなり、工具摩耗が大きい結果となった。切削油剤の噴射量が100cc/sより大きくすることは、装置上、困難であった。切削油剤は、水溶性切削油剤を使用し、5~30の濃度範囲で実験を行った。表1及び表2中の切削油剤水溶性切削油剤の濃度は、20の結果である。予備実験の結果、上記の5~30の濃度範囲において、工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、切削油剤水溶性切削油剤の濃度が工具摩耗に与える影響はなかった。水溶性切削油剤の濃度が5~30の範囲において、上記の切削油剤の噴射量が5cc/s~100cc/sの範囲において、上記のアルカリ性電解水ミスト吸引における吸引の条件真空圧206kPa、風量29m3/min及び上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で切り屑の吸引除去を行っても工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、吸引によって工具摩耗が良好な結果を得ることができなかった。上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で吸引の条件が真空圧206kPa及び風量29m3/minより小さい場合、切り屑の除去が困難であったため、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。また、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で上記の真空圧206kPa及び風量29m3/min以上の場合、工具刃先の逃げ面摩耗幅は、良好な結果を得ることがでなかった。上記の真空圧、風量が工具摩耗に与える影響はなかった。切削油剤水溶性切削油剤の濃度が5より小さい場合、逃げ面摩耗幅が著しく大きくなり、工具摩耗が大きい結果となった。切削油剤水溶性切削油剤の濃度が30より大きい場合、逃げ面摩耗幅が著しく大きくなり、工具摩耗が大きい結果となった。油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミスト、アルカリ性電解水ミスト吸引において、噴射量1cc/時間~20cc/時間の範囲では、表1、表2に示すように、アルカリ性電解水ミスト吸引が最も良好な逃げ面摩耗幅の結果が得られた。油ミスト、水ミストにおいて、噴射量1cc/時間~20cc/時間の範囲では、上記のアルカリ性電解水ミスト吸引における吸引の条件真空圧206kPa、風量29m3/min及び上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で切り屑の吸引除去を行っても工具刃先の逃げ面摩耗幅は同程度であり、吸引によって工具摩耗が良好な結果を得ることができなかった。上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で吸引の条件が真空圧206kPa及び風量29m3/minより小さい場合、切り屑の除去が困難であったため、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。また、上記のミスト用ノズルと吸引用ノズルの配置の条件で上記の真空圧206kPa及び風量29m3/min以上の場合、工具刃先の逃げ面摩耗幅は、良好な結果を得ることがでなかった。上記の真空圧、風量が工具摩耗に与える影響はなかった。油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストにおいて、上記のアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去したステンレス鋼及び炭素鋼の予備実験の結果と同様に、油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストの噴射量1cc/時間より小さい場合、逃げ面摩耗幅において、良好な結果が得られなかった。また、油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストの噴射量20cc/時間より大きくすることは、装置上、困難であった。油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストの噴射量1cc/時間~20cc/時間の範囲では、逃げ面摩耗幅は同程度であり、油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミストの噴射量が工具摩耗に与える影響はなかった。油ミスト、水ミスト、アルカリ性電解水ミスト、アルカリ性電解水ミスト吸引において、噴射量1cc/時間~20cc/時間の範囲で実験を行った。2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストのpH濃度は、pH9~pH12の範囲で行った。表1、表2の結果におけるアルカリ性電解水ミスト及びアルカリ性電解水ミスト吸引のpH濃度は、pH11である。なお、アルカリ性電解水ミストのpH濃度は、pH9~pH12の範囲におけるアルカリ性電解水ミストによるステンレス鋼及び炭素鋼のエンドミル切削加工の予備実験の結果、上記のpH濃度の範囲では、pH濃度の変化に伴う逃げ面摩耗幅の変化はなく、工作機械、周辺機器への著しい錆の発生はなかった。また、被削材にステンレス鋼及び炭素鋼において、上記のpH濃度範囲では、腐食等は観察されなかった。予備実験の結果、水ミストpH7で実験を行った場合、工作機械、周辺機器への著しい錆の発生があった。予備実験の結果、pH12より高い値は装置上、制御することが困難であった。特に、pH13より高い場合、工作機械の主成分であるFeは、アルカリ腐食の範囲になる。pH9より小さい値の場合、工作機械、周辺機器等に錆が発生した。上記の2隔膜3室電解法は、電解水生成法において、無隔膜電解法、1隔膜2室電解法に比べて、残留電解質NaCl等が存在しないため、上記の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストがpH9~pH12の範囲では、工作機械の腐食が発生しなかった。しかし、無隔膜電解法及び1隔膜2室電解法によるアルカリ性電解水ミストにおいて、pH9~pH12の範囲では、電気分解をしきれていない電解質NaCl等が残留するため、工作機械の腐食が発生した。さらに、上記の無隔膜電解法及び1隔膜2室電解法によるアルカリ性電解水ミストpH9~pH12の範囲をステンレス鋼、炭素鋼に噴射し、切り屑を吸引除去したエンドミル切削加工実験の結果、上記の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストpH9~pH12の範囲を噴射し、切り屑を吸引除去したエンドミル切削加工実験の結果に比べて、逃げ面摩耗幅が著しく大きく、良好な結果を得ることができなかった。ステンレス鋼SUS304に代表されるオーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、オーステナイトフェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼において、上記の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去したエンドミル切削加工実験を行った結果、逃げ面摩耗幅が著しく減少し、同様な結果が得られた。炭素鋼S45Cに代表される機械構造鋼炭素鋼、一般構造用圧延鋼、高張力鋼において、上記の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去したエンドミル切削加工実験を行った結果、逃げ面摩耗幅が著しく減少し、同様な結果が得られた。炭素鋼に含まれる合金鋼クロムモリブデン鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブデン鋼において、上記の2隔膜3室電解法によるアルカリ性電解水ミストを噴射し、切り屑を吸引除去したエンドミル切削加工実験を行った結果、逃げ面摩耗幅が著しく減少し、同様な結果が得られた。アルカリ性電解水ミストが発生する冷却効果と、吸引装置による切り屑の除去の効果が、工具刃先の摩耗防止において、相乗効果として作用し、逃げ面摩耗幅が極めて良好な結果を得ることができたと考えられる。なお、この発明は上記発明を実施するための最良の形態に限定されるものでなく、この発明の精神を逸脱しない範囲で種々の改変をなし得ることは勿論である。