"結着樹脂、着色剤、ワックス及びシリカ粒子Aを少なくとも含有するトナー粒子を有するトナーにおいて、該シリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径が60nm以上、300nm以下であって、熱風を用いた処理により該トナー粒子の表面に固着されており、トナー粒子表面の該シリカ粒子Aによる理論被覆率をAとし、X線光電子分光分析により算出されたトナー粒子表面の該シリカ粒子Aによる被覆率をBとし、該シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径をDAとしたときに、該シリカ粒子Aの露出高さ、[DA/2-DA/21-B/A1/2]が、30nm以上であり、該被覆率Bが、5以上、45以下であることを特徴とするトナー。前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含み、前記ワックスが融点60°C以上110°C以下の炭化水素ワックスを含むことを特徴とする、請求項1に記載のトナー。前記シリカ粒子AのBET比表面積をBETAm2/g、真密度をρAg/cm3としたときに、下記式1の関係を満たすことを特徴とする請求項1または2に記載のトナー。式10.85≦BETA/[6/DA×ρA]≦1.50前記トナーは、さらに一次粒子の個数平均粒径が5nm以上、50nm以下の、シリカ粒子及び酸化チタン粒子の少なくとも一方の粒子を含有することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載のトナー。本発明は、再生紙の様な凹凸の大きい紙においても転写性を達成しつつ、低温定着性、耐ホットオフセット性、及び耐久性に優れたトナーを提供するものである。上記の課題は、下記の構成のトナーにより解決することができる。すなわち、本発明は、以下の通りである。結着樹脂、着色剤、ワックス及びシリカ粒子Aを少なくとも含有するトナー粒子を有するトナーにおいて、該シリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径が60nm以上、300nm以下であり、該シリカ粒子Aは、熱風による表面処理により該トナー粒子の表面に固着されており、トナー表面の該シリカ粒子Aの理論被覆率をA、X線光電子分光分析により算出されたトナー粒子表面の該シリカ粒子Aの被覆率をB、該シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径をDAとした時に、シリカの露出高さDA/2-DA/21-B/A1/2が30nm以上であり、該シリカ粒子A被覆率Aが5以上45以下であることを特徴とするトナー。本発明によれば、凹凸の大きい紙においても転写性を達成しつつ、低温定着性、耐ホットオフセット性、及び耐久性に優れたトナーを提供できる。以下、本発明を実施するための形態について説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス及びシリカ粒子Aを少なくとも含有するトナー粒子を有するトナーにおいて、該シリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径が60nm以上、300nm以下であって、熱風を用いた処理により該トナー粒子の表面に固着されており、トナー粒子表面の該シリカ粒子Aによる理論被覆率をAとし、X線光電子分光分析により算出されたトナー粒子表面の該シリカ粒子Aによる被覆率をBとし、該シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径をDAとしたときに、該シリカ粒子Aの露出高さ、[DA/2-DA/21-B/A1/2]が、30nm以上であり、該被覆率Bが、5以上、45以下であることを特徴とする。発明者らは、転写性を改善するために、結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有するトナー粒子を熱風による表面処理で球形化したトナーにおいて、低温定着性、耐ホットオフセット性、及び耐久性をも改善できないか、検討を行った。その結果、結着樹脂、着色剤、及びワックスに、一次粒子の個数平均粒径が60nm以上、300nm以下のシリカ粒子以下単に、シリカ粒子Aともいうを添加したトナー粒子を、熱風を用いた処理により該トナー粒子の表面に特定の形態で固着させることで、耐久性が向上すること例えば、画像濃度が維持されることを見出した。従来、トナーとキャリアからなる二成分系現像剤が、現像機内の撹拌により混合され、流動性が低下してくると、現像剤担持体上の現像剤の載り量が低下し、その結果、画像濃度が低下することがあった。また、シリカ粒子がトナー粒子表面に単に存在するだけでは、トナー粒子から脱離したシリカ粒子が、キャリアやスリーブ等の部材を汚染し、トナーの帯電量が変化し、画像濃度が変化する場合があった。それに対し、シリカ粒子Aをトナー粒子表面に固着させたトナーの場合、画像濃度の低下を防止できることを見出した。その理由は明確ではないが、発明者らは、シリカ粒子Aがトナー粒子間に入り込み、スペーサーとして作用することで、現像機内でトナーが長期間撹拌された場合においても、トナーの流動性の低下を抑制し、結果、画像濃度が維持されるためと考えている。一方、シリカ粒子Aを熱風による表面処理によりトナー粒子表面に固着させることで、トナーからのシリカ粒子の脱離を低減し、画像濃度の変化を抑制することができた。発明者らはそのメカニズムの検討をすすめ、上記効果は、一次粒子の個数平均粒径が60nm以上、300nm以下のシリカ粒子をトナー粒子表面に単に固着させるだけでは発現せず、該シリカ粒子のトナー粒子からの露出高さ、および、露出面積をコントロールすることで、初めて上記効果が発現することを見出した。具体的には、該シリカ粒子のトナー粒子からの露出高さが、30nm以上であることが必要である。また、該露出高さは、35nm以上であることが好ましい。該露出高さの測定方法としては、従来から、走査型電子顕微鏡SEMで観察する等の手法が考案されているが、トナーの耐久性には、シリカ粒子1つ1つの露出具合ではなく、トナー粒子の全体としてのシリカ露出高さ、及び、トナー粒子表面のシリカ粒子Aによる被覆率が関与していることを突き止めた。該被覆率の具体的な測定手法は、以下のとおりである。X線光電子分光分析ESCAElectronSpectroscopyforChemicalAnalysisにより、トナー粒子表面のシリカ粒子Aの被覆率[B]を算出した。これに対し、トナー粒子表面のシリカ粒子Aによる理論被覆率[A]は、下式Iから求められる。式I理論被覆率[A]=31/2×D4×ρt/2π×DA×ρA×C式中、D4はトナーの重量平均粒径、ρtはトナーの真密度、DAはシリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径、ρAはシリカ粒子Aの真密度、[C]はトナー粒子100質量部に対するシリカ粒子Aの添加量[質量部]を表わす。ここで、トナー粒子表面のシリカ粒子Aによる理論被覆率[A]と実際の上記被覆率[B]の比を算出することで、トナー粒子表面におけるシリカ粒子Aの露出高さを算出することができる。図1参照具体的には、シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径をDAとした時、シリカ粒子A1個あたりの理論投影面積は、πDA2/4となる。それに対し、シリカ粒子Aの実際にトナー粒子表面に露出している部分の直径をDBとすると、実際のシリカ粒子A1個あたりの露出面積は、πDB2/4となる。この時、シリカ粒子A1個あたりの理論投影面積と、実際の露出面積の関係は、トナー粒子表面のシリカ粒子Aによる理論露出率[A]と実際の被覆率[B]に対し、A:B=πDA/4:πDB2/4という関係になる。この式を解くと、DB=DAB/A1/2となる。このDBとDAと三平方の定理を用いることで、トナー粒子表面におけるシリカ粒子Aの露出高さは、[DA/2-DA/21-B/A1/2]と算出される。トナー粒子が球形化されるような条件で、熱風を用いてトナー粒子の表面処理を行った場合、シリカ粒子Aの半分程度までは迅速に埋没することが熱風処理後のトナー粒子表面のSEM観察によりわかっている。その理由は明確ではないが、シリカ粒子Aが半分以上露出した状況というのは、トナー粒子の表面積が大きい状態になる。熱風を用いた表面処理時に、トナー粒子には、表面自由エネルギーを低下させるために、表面積はできる限り小さくなろうとする力が働く。これにより、トナー粒子は球形化されるのだが、シリカ粒子Aが完全に露出した状態から半分まで埋没するときには、表面積が大きく減少する。このため、シリカ粒子Aは、半分までの埋没は迅速に起こる。このことにより、トナー粒子が球形化されるような条件で、熱風による表面処理を行った場合、シリカ粒子Aが半分以上埋没しているとことから、上記の手法によりシリカ粒子Aの露出高さを算出した。発明者らは、鋭意検討した結果、このトナー粒子表面におけるシリカ粒子Aの露出高さが、30nm以上あるときに、初めて、シリカ粒子Aがスペーサーとして作用し、現像機内でトナーが撹拌された場合のトナーの流動性の低下を抑制することを突き止めた。これは、トナー粒子表面におけるシリカ粒子Aの露出高さ、[DA/2-DA/21-B/A1/2]を30nm以上とすることで、上記スペーサー効果が発揮できるためだと思われる。シリカ粒子Aの露出高さが30nm未満となる場合は、スペーサー効果として作用できず、現像機内でトナーが長期間撹拌された場合、現像機の現像剤担持体への現像剤の載り量の変動により、画像濃度が低下する。シリカ粒子Aの露出高さを変える手法としては、熱風を用いた処理の条件や、トナー粒子表面へのシリカ粒子Aの添加条件、ワックスの融点や樹脂の軟化点を変えることで熱風による球形化とシリカ粒子Aの埋め込み速度をコントロールすること等が好適に挙げられる。前記シリカ粒子Aの露出高さに加えて、X線光電子分光分析により算出されたトナー粒子表面のシリカ粒子Aの被覆率[B]を、5以上、45以下とすることで耐久性と同時に耐ホットオフセット性を向上させることができる。また、該被覆率[B]は、10以上、45以下であることが好ましい。該被覆率[B]が5未満の場合、スペーサーとして寄与する部分が少なく、その結果、上記画像濃度変動を抑制することができない。該被覆率[B]が45より大きい場合、定着時にトナーからのワックスの染み出しを阻害し、高温で定着した場合に、トナーが定着部材に一部残ってしまう場合があり、ホットオフセットが発生する。該被覆率[B]を変動させる手法としては、熱風を用いた処理の条件や、トナー粒子表面へのシリカ粒子Aの添加条件や添加量、ワックスの融点や樹脂の軟化点を変えることで熱風による球形化とシリカ粒子Aの埋め込み速度をコントロールすること等が好適に挙げられる。上述のように、シリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径DAが、60nm以上、300nm以下である。また、該DAは、100nm以上、250nm以下であることが好ましい。該DAが60nm未満の場合、シリカ粒子Aによるフィラー効果が高すぎるため、トナー粒子の表層領域における粘弾性が高くなりすぎ、低温定着性が悪化する。一方、該DAが300nmを超える場合、シリカ粒子Aがトナー粒子の表面に十分に埋め込まれないため、シリカ粒子Aの遊離を抑えることができず、シリカ粒子Aがトナー粒子からキャリアや現像剤担持体に移ることで、トナーの帯電量が変化し、画像濃度が低下する。本発明において、シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径DA、シリカ粒子AのBET比表面積BETAm2/g、シリカ粒子Aの真密度ρAg/cm3が、下記式IIの関係を満たすときには、熱風を用いた処理によって、トナー粒子表面とシリカ粒子Aとの固着強度が飛躍的に高められるため、好ましい。式II0.85≦BETA/[6/DA×ρA]≦1.50ここで、BETA/[6/DA×ρA]をBET比と定義する。以下に該BET比の意味について説明する。BET比は、シリカ粒子AのBET比表面積の実測値BETAを、シリカ粒子Aが理想的な球形単分散粒子であることを仮定し、一次粒子の個数平均粒径DAを用いて算出したBET比表面積の計算値理論BET比表面積によって規格化した値である。理論BET比表面積とは、球形粒子一粒子のBET比表面積が、粒径d1と、真密度から、下記式IIIによって求められることを利用して、シリカ粒子Aの一次粒子の個数平均粒径DAと、シリカ粒子Aの真密度から算出したものである、式III理論BET比表面積=6/[d1μm×球形粒子の真密度g/cm3]BET比が大きい場合、個数平均粒径がDAである理想的な球形単分散粒子と比べて、シリカ粒子AのBET比表面積BETAは大きい。よって該シリカ粒子Aは完全な球形ではなく、表面に凹凸があるなど、いびつな形状を有しており、球形単分散粒子と比べて大きな比表面積を有するため表面自由エネルギーが高く、凝集し易い性質を有している。一方で、BET比が小さい場合、個数平均粒径がDAである理想的な球形単分散粒子よりも、シリカ粒子AのBET比表面積BETAは小さく、シリカ粒子Aは粒径分布を有するものと考えられる。換言すれば、本発明のトナーに用いるシリカ粒子Aは、BET比が、0.85以上、1.50以下であることが好ましい。BET比が該範囲にあることで、強いストレスが加わってもシリカ粒子Aの、トナー粒子からの遊離が抑えやすくなる。シリカ粒子AのBET比が1.50を超える場合、シリカ粒子Aがもつ表面自由エネルギーが高すぎるため凝集しやすく、熱風を用いた処理前のトナー粒子表面にシリカ粒子Aを混合して付着させる際に、シリカ粒子Aの凝集物が形成されてしまう。そのため熱風による表面処理を施しても、該凝集物の中にはトナー粒子の表面に埋没されず、トナー粒子表面に固着されないシリカ粒子Aが存在してしまう。よって、シリカ粒子Aのトナー粒子からの遊離を抑えられず、帯電ローラー汚染による画像欠陥が発生しやすく、耐オフセット性も低下する傾向にある。一方、シリカ粒子AのBET比が0.85未満である場合、シリカ粒子Aの粒径分布が広すぎるため、BET比表面積や質量にも大きな分布を有する。そのため、熱風による表面処理を施した際のシリカ粒子Aのトナー粒子表面への露出高さが不均一になり、スペーサー粒子としての機能が低下しやすく、長期使用時に画像濃度が低下する場合がある。なお、BET比が上記範囲にあるシリカ粒子Aを得るためには、例えばシリカ粒子Aの原料や製造工程や製造条件を調整することによって球形に近いシリカ粒子Aを得る方法や、シリカ粒子Aを表面処理する際に、処理剤、処理量、処理条件を適宜選択することで、表面凹凸の少ないシリカ粒子Aを得る方法や、分級処理及び/または解砕処理によって粒径分布の狭いシリカ粒子Aを得る方法などが挙げられる。上記シリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径DAが60nm以上、300nm以下であれば、特に制限されず、従来公知のシリカ粒子を採用することができる。例えば、湿式法、火炎溶融法、気相法など任意の方法で製造されたシリカ粒子が好ましく用いられるが、所望のBET比、DA、BETAのシリカ微粒子を得やすい点で、湿式法、火炎溶融法で製造されたシリカ粒子がより好ましい。また、上記シリカ粒子Aは、表面処理によって表面が疎水化されていることが好ましい。表面が疎水化されていることで、高温高湿環境下におけるシリカ粒子Aの吸湿が抑えられ、トナーの帯電性が高まり、カブリの発生を抑えられる。表面処理としては、シランカップリング処理、オイル処理、フッ素処理、アルミナ被膜を形成する表面処理などを挙げることでき、適宜選択することができる。また複数種の表面処理を選択することも可能であり、それらの処理の順序も任意である。本発明において、熱風を用いた処理前のトナー粒子へのシリカ粒子Aの添加量は、トナー粒子100質量部に対して、1.0質量部以上、20質量部以下であることが好ましく、2.0質量部以上、10.0質量部以下であることがより好ましい。本発明のトナーは、さらに一次粒子の個数平均粒径が5nm以上、50nm以下の、シリカ粒子及び酸化チタン粒子の少なくとも一方の粒子を含有することが好ましい。当該粒子は、トナー粒子が熱風を用いた表面処理後に外添されることが好ましい。当該粒子を含有することで、トナーの流動性のさらなる改善が可能となる。一次粒子の個数平均粒径が5nm以上、50nm以下のシリカ粒子としては、湿式法、火炎溶融法、気相法など任意の方法で製造された、トナーに用いられる公知のシリカ粒子を使用することが可能である。一方、一次粒子の個数平均粒径が5nm以上、50nm以下の酸化チタン粒子も、トナーに用いられる公知の酸化チタン粒子を使用することが可能である。当該粒子の添加量は、トナー粒子100質量部に対して、0.1質量部以上、5.0質量部以下であることが好ましく、0.3質量部以上、3.0質量部以下であることがより好ましい。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス及びシリカ粒子Aを含有するトナー粒子を含有する。本発明のトナーに用いられるワックスとしては、特に限定されず、公知のワックスを使用することができる。以下、好適に使用できるワックスを例示する。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス;酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物;脂肪族炭化水素系エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス;及び脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したもの。ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物;植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等。なかでも、トナー粒子が、結着樹脂としてポリエステル樹脂を含み、かつ、ワックスとして融点60°C以上110°C以下の炭化水素ワックスを含む場合、良好な離型性を示すため、低温定着性を達成しつつ、耐ホットオフセット性をより改善できるために特に好ましい。当該ワックスの添加量は、トナー粒子100質量部に対して、1.0質量部以上、10.0質量部以下であることが好ましい。次に、本発明のトナーに用いられる結着樹脂について説明する。本発明のトナーは、低温定着性の観点から、シャープメルト性の高いポリエステル樹脂を結着樹脂として含有することが好ましい。また、ポリエステル樹脂以外であっても、低温定着性に影響を与えない範囲で、他の樹脂を含むこともできる。上記ポリエステル樹脂としては、アルコールモノマーとカルボン酸モノマーが縮重合したものが用いられる。アルコールモノマーとしては以下のものが挙げられる。ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン3.3-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシエチレン2.0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン2.0-ポリオキシエチレン2.0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン6-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン等のビスフェノールAのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブテンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ソルビトール、1,2,3,6-ヘキサンテトロール、1,4-ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、1,2,4-ブタントリオール、1,2,5-ペンタントリオール、グリセロール、2-メチルプロパントリオール、2-メチル-1,2,4-ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、1,3,5-トリヒドロキシメチルベンゼン。一方、カルボン酸モノマーとしては、以下のものが挙げられる。フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物;コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物;炭素数6~18のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物;フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物。また、その他にも以下のモノマーを使用することが可能である。グリセリン、ソルビット、ソルビタン、さらには例えばノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類;トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸類。それらの中でも、特に、下記一般式1で表されるビスフェノール誘導体を2価アルコールモノマー成分とし、2価以上のカルボン酸又はその酸無水物、又はその低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等を酸モノマー成分として、これらのポリエステルユニット成分で縮重合した樹脂が良好な帯電特性を有するので好ましい。式中、Rはエチレン基又はプロピレン基を示し、x及びyはそれぞれ1以上の整数であり、かつxyの平均値は2~10である。また、本発明に用いられるトナー粒子は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータで測定された1/2法における溶融温度以下単に、軟化点1/2法というが90°C以上、110°C以下であることが好ましい。トナー粒子が当該範囲の軟化点1/2法を満足することで、低温定着性と耐ホットオフセット性を両立させることがより容易になる。また、トナー粒子の軟化点1/2法がワックスの融点より40°C以上高い場合、熱風を用いたトナー粒子の表面処理時に、トナー粒子が球形化されるより先に、ワックスによりシリカ粒子Aが過度に埋没し、その結果、耐久性が低下する場合がある。すなわち、トナー粒子の軟化点1/2法からワックスの融点を差し引いた値は40°C未満であることが好ましい。本発明のトナーに用いられる着色剤としては、特に限定されず、公知の着色剤を使用することができる。具体的には以下のものが挙げられる。なお、着色剤は、顔料を単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。黒色着色剤としては、カーボンブラック;磁性体;イエロー着色剤とマゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調色したものが挙げられる。マゼンタトナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントレッド1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、21、22、23、30、31、32、37、38、39、40、41、48:1、48:2、48:3、48:4、48:5、49、50、51、52、53、54、55、57:1、58、60、63、64、68、81:1、81:2、81:3、81:4、81:5、83、87、88、89、90、112、114、122、123、146、147、150、163、184、185、202、206、207、209、238、269、282;C.I.ピグメントバイオレット19;C.I.バットレッド1、2、10、13、15、23、29、35。マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。C.I.ソルベントレッド1、3、8、23、24、25、27、30、49、81、82、83、84、100、109、121;C.I.ディスパースレッド9;C.I.ソルベントバイオレット8、13、14、21、27;C.I.ディスパーバイオレット1の如き油溶染料、C.I.ベーシックレッド1、2、9、12、13、14、15、17、18、22、23、24、27、29、32、34、35、36、37、38、39、40;C.I.ベーシックバイオレット1、3、7、10、14、15、21、25、26、27、28の如き塩基性染料。シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントブルー2、3、15:3、15:4、16、17;C.I.バットブルー6;C.I.アシッドブルー45、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を1~5個置換した銅フタロシアニン顔料。シアン用着色染料としては、C.I.ソルベントブルー70がある。イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントイエロー1、2、3、4、5、6、7、10、11、12、13、14、15、16、17、23、62、65、73、74、83、93、94、95、97、109、110、111、120、127、128、129、147、151、154、155、168、174、175、176、180、181、185;C.I.バットイエロー1、3、20。イエロー用着色染料としては、C.I.ソルベントイエロー162がある。着色剤の使用量は、結着樹脂100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上30質量部以下であり、より好ましくは0.5質量部以上20質量部以下である。本発明のトナーにおいて、荷電制御剤を添加して使用することも可能である。負帯電用の荷電制御剤としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としては、モノアゾ金属錯体;アセチルアセトン金属錯体;芳香族ハイドロキシカルボン酸または芳香族ダイカルボン酸の金属錯体及びその金属塩、無水物、エステル類やビスフェノールの如きフェノール誘導体類が挙げられる。一方、正帯電用の荷電制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物;トリブチルベンジルアンモニウム-1-ヒドロキシ-4-ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩、及びこれらのレーキ顔料;トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブテン酸、リンタングステンモリブテン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物など;高級脂肪酸の金属塩;ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド;ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きオルガノスズボレートが挙げられる。これらの荷電制御剤は、単独でも或いは二種以上組み合わせて用いることが可能である。これらの荷電制御剤の使用量は、結着樹脂100質量部あたり0.1乃至5.0質量部が好ましい。上記トナー粒子及びトナーの製造方法については、熱風を用いた処理によりシリカ粒子Aをトナー粒子の表面に固着させる工程を有する以外は、特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。ここでは、粉砕法を用いたトナーの製造手順について説明する。原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、結着樹脂、着色剤、及びワックス、並びに必要に応じて、荷電制御剤等の他の成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコンミキサー、V型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、メカノハイブリッド日本コークス工業社製が挙げられる。次に、混合した材料を溶融混練して、結着樹脂中にワックス等を分散させる。その溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーの如きバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。連続生産できる優位性から、1軸又は2軸押出機が主流となっている。例えば、KTK型2軸押出機神戸製鋼所社製、TEM型2軸押出機東芝機械社製、PCM混練機池貝鉄工製、2軸押出機ケイシーケイ社製、コニーダーブス社製、ニーデックス日本コークス工業社製が挙げられる。更に、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、2本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却してもよい。ついで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミルの如き粉砕機で粗粉砕した後、更に、クリプトロンシステム川崎重工業社製、スーパーローター日清エンジニアリング社製、ターボミルターボ工業製やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボジェット日鉄鉱業社製、遠心力分級方式のターボプレックスホソカワミクロン社製、TSPセパレータホソカワミクロン社製、ファカルティホソカワミクロン社製の如き分級機や篩分機を用いて分級し、母体粒子を得る。このようにして得られた、母体粒子の表面にシリカ粒子Aを付着させる付着工程を経た後、熱風による表面処理を施し、必要に応じて分級機や篩分機を用いて分級し、表面にシリカ粒子Aが固着されたトナー粒子を得ることができる。付着工程において母体粒子の表面にシリカ粒子Aを付着させる方法は特に制限されるものではなく、母体粒子とシリ粒子Aとを所定量秤量して配合して混合する。また本発明の効果を損なわない範囲で、他の無機微粒子や荷電制御剤、流動性付与剤などを同時に配合することもできる。混合装置の一例としては、ダブルコンミキサー、V型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサーがあり、それぞれ好ましく用いられる。母体粒子の表面にシリカ粒子Aをより均一に付着させることができる点で、混合装置としてヘンシェルミキサーを用いることがより好ましい。混合条件としては、混合羽根の回転速度が高いほど、混合時間が長いほど、母体粒子の表面に均一にシリカ粒子Aを付着させ易くなるため好ましい。ただし、混合羽根の回転数が高すぎたり、混合時間が長すぎたりすると、トナーと混合羽根との摩擦熱が高くなり、トナーが昇温して融着してしまうことがある。よって、混合羽根や、混合機に水冷ジャケットを設けるなどして、混合機を積極的に冷却することが好ましい。そして、混合羽根の回転数や、混合時間は、混合機内の温度が45°C以下となる範囲に調整することが好ましく、具体的には、混合羽根の最大周速は10.0m/sec以上、150.0m/sec以下であることが好ましく、混合時間は0.5分~60分の範囲で調整することが好ましい。また、付着工程は、1段階で行っても、2段階以上の多段階で行ってもよく、それぞれの段階で用いる混合装置、混合条件及び母体粒子の配合等は、同一であっても異なっていても良い。本発明において、熱風を用いた処理に使用される装置としては、熱風を用いて処理前のトナー粒子の表面を溶融状態にする手段を有し、かつ、熱風を用いて処理されたトナー粒子を冷風で冷却できる手段を有したものであれば、どのようなものでもかまわない。そのような装置としては、例えば、メテオレインボーMRType日本ニューマチック社製などが例示できる。次に、熱風を用いた表面処理の方法の一態様を、図2を用いて説明するがこれに限定されない。本発明では、表面にシリカ粒子Aを付着させた母体粒子に、熱風を用いた表面処理が施され、表面にシリカ粒子Aが固着された粒子をトナー粒子と呼ぶが、本明細書の説明においては、便宜上、表面にシリカ粒子Aが固着される前の粒子もトナー粒子と表現することがある。図2は、本発明で用いた表面処理装置の断面図の一例である。表面処理の方法としては、具体的には、予め母体粒子の表面にシリカ粒子Aを付着させたものを原料とし、該原料を当該表面処理装置に供給する。そして、トナー粒子供給口100から供給されたトナー粒子114は、高圧エア供給ノズル115から噴射されるインジェクションエアにより加速され、その下方にある気流噴射部材102へ向かう。気流噴射部材102からは拡散エアが噴射され、この拡散エアによりトナー粒子が外側方向へ拡散する。この時、インジェクションエアの流量と拡散エアの流量とを調節することにより、トナー粒子の拡散状態をコントロールすることができる。また、トナー粒子の融着防止を目的として、トナー粒子供給口100の外周、表面処理装置外周及び移送配管116の外周には冷却ジャケット106が設けられている。尚、該冷却ジャケットには冷却水好ましくはエチレングリコール等の不凍液を通水することが好ましい。一方、拡散エアにより拡散したトナー粒子は、熱風供給口101から供給された熱風により、トナー粒子の表面が処理される。この時、熱風の吐出温度は100°C以上、300°C以下であることが好ましく、150°C以上、250°C以下であることがより好ましい。熱風の温度が100°C未満の場合には、トナー粒子の溶融状態が不十分となり、トナー粒子の表面へのシリカ粒子Aの埋没が不十分となって、シリカ粒子Aを固着できない場合がある。熱風の温度が300°Cを超える場合にはトナー粒子の溶融状態が進みすぎてしまい、トナー粒子表面におけるシリカ粒子Aの埋没度合いが不均一となったり、トナー粒子の内部にシリカ粒子Aが完全に埋没したりしてしまい、得られるトナーの流動性や帯電性が悪化する場合がある。また、製造工程においてトナー粒子同士の合一が起こりやすくなり、トナー粒子が粗大化したり、装置内壁面へのトナー粒子の融着が酷くなったりする場合がある。さらに、上記の温度範囲において熱風の吐出温度を調整することで、得られるトナーの平均円形度を0.955以上0.980以下に制御することができる。高温で処理するほど、得られるトナーの平均円形度は高くなり、低温で処理するほど、得られるトナーの平均円形度は低くなることから、トナー粒子に加えられた熱量が多いほど、トナーの平均円形度は高くなる傾向にある。そのためトナーの平均円形度によって、トナー粒子の表面におけるシリカ粒子Aの埋没する度合いが異なることが考えられる。しかし、本発明に用いられるシリカ粒子Aは、一次粒子の個数平均粒径DAが特定の範囲にあるため、トナーの平均円形度が上記の範囲において、トナー粒子の表面に適度に埋め込まれており、固着強度も高いため好ましい。熱風により表面が処理されたトナー粒子は、装置上部外周に設けた冷風供給口103から供給される冷風により冷却される。この時、装置内の温度分布の制御、トナー粒子の表面状態をコントロールする目的で、装置の本体側面に設けた第二の冷風供給口104から冷風を導入することが好ましい。第二の冷風供給口104の出口はスリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状等を用いる事ができ、導入方向は中心方向へ水平、装置壁面に沿う方向が、目的に応じて選択可能である。この時、上記冷風温度は-50°C以上、10°C以下であることが好ましく、-40°C以上、8°C以下であることがより好ましい。また、上記冷風は除湿空気であることが好ましい。具体的には、冷風中の絶対水分量が5g/m3以下であることが好ましい。更に好ましくは、3g/m3以下である。これらの冷風温度が-50°C未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による処理が十分に為されず、トナー粒子の表面を溶融状態にすることができない場合がある。また、10°Cを超える場合には、熱風による表面処理が施されたトナー粒子を十分に冷却できず、トナー粒子同士の合一に起因するトナー粒子の粗大化や、融着が生じる場合がある。その後、冷却されたトナー粒子は、ブロワーで吸引され、移送配管116を通じて、サイクロン等で回収される。このようにして熱風による表面処理を施した後、必要に応じて分級機や篩分機を用いて分級し、表面にシリカ粒子Aが固着されたトナー粒子を得ることができる。本発明のトナーは、熱風による表面処理を施した後のいずれかの段階で、さらに、一次粒子の個数平均粒径が5nm以上、50nm以下の、シリカ粒子及び酸化チタン粒子の少なくとも一方の粒子が外添されてなることがトナーの流動性をさらに改善する観点より好ましい。以下、本発明におけるトナー等の各種物性の測定法について説明する。<固着されていない無機微粒子の分離方法>本発明では、固着されている無機微粒子の測定を行う。このため、以下の手法で固着されていない無機微粒子を取り除くことが必要である。50ml容量のバイアルにコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の2質量水溶液20gを秤量し、トナー1gと混合する。いわき産業社製KMShakermodel:V.SXにセットし、speedを50に設定して30秒間振とうする。その後、遠心分離機1000rpmにて5分間にて、トナーと水溶液を分離する。上澄み液を分離し、沈殿しているトナーを真空乾燥し、固着されていない無機微粒子を分離したトナー粒子を得た。<トナー粒子表面に固着されているシリカ粒子Aの量>本発明のトナー粒子100質量部に対するシリカ粒子Aの添加量[質量部]は、蛍光X線分析装置で求めることができる。以下本発明における測定方法を説明する。波長分散型蛍光X線分析装置AxiosadvancedPANalytical社製を用いてHe雰囲気下、FP法にてトナー粒子中のSi元素を直接測定する。本発明では、実施例中に示したトナー粒子1の製造例のうち、シリカ粒子A-1の添加量を1.0質量部、2.0質量部、5.0質量部、10.0質量部と変えて、標品を作成した。それぞれのSi元素量を測定し、シリカに対する検量線を作成する。その後、固着されていない無機微粒子を分離したトナー粒子を該波長分散型蛍光X線分析装置で測定し、得られた蛍光X線強度を、検量線と比較し、シリカ粒子Aの添加量[質量部]上述の[C]を算出した。<X線光電子分光分析ESCAによる表面組成分析>本発明において、トナー粒子表面のシリカ粒子Aによる被覆率すなわち、[B]は、X線光電子分光分析ESCAによる表面組成分析を行い算出される。ESCAの装置及び測定条件は、下記の通りである。使用装置:PHI社PhysicalElectronicsIndustries,INC.製、Quantum2000ScanningESCAMicroprobe測定条件:X線源;AlKα100μ25W15KVAngle;45°PassEnergy;58.70eV測定試料としては、固着されていない無機微粒子を分離したトナー粒子を用いる。以上の条件により測定された各元素のピーク強度から、PHI社提供の相対感度因子を用いて表面原子濃度原子を算出する。測定元素としては、C、O、Si、Ti、Al、Ca、Srの7種類を測定し、これら7種類の元素中のSiの割合を算出する。各々の原子に関して、C:1s、O:1s、Si:2p、Ti:2p軌道、Al:2p軌道、Ca:2p軌道、Sr:3d軌道に基づくピーク強度を参照する。シリカSiO2におけるSiの元素濃度は33であるため、上記で得られたSi濃度原子の3倍をシリカ粒子の濃度と考え、この値をもって被覆率[B]とした。尚、上記の7種類の元素は、トナー粒子表面に存在する元素、或いは、外添剤を構成する代表的な元素である。<シリカ粒子A及びその他の無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径の測定方法>シリカ粒子A等の一次粒子の個数平均粒径の測定は、電界放射型走査電子顕微鏡FE-SEMS-4700日立製作所製を用いて行う。撮影倍率は5万倍とし、撮影された写真をさらに2倍に引き伸ばした後、得られたFE-SEM写真像から、トナー粒子表面の固着されたシリカ粒子A等一次粒子露出している面の最大径長軸径Laを測定する。同時に露出面の高さLbを算出する。LaとLbから、シリカ粒子の最大径はLa2/4Lb2/Lbと算出される。ランダムに選択した100個のシリカ粒子A等一次粒子について同様の計算を行い、シリカ粒子A等一次粒子の個数平均粒径とする。<シリカ粒子AのBET比表面積BETAの測定方法>シリカ粒子AのBET比表面積BETAの測定は、JISZ88302001年に準じて行った。具体的な測定方法は、以下の通りである。測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している自動比表面積細孔分布測定装置TriStar3000島津製作所社製を用いた。測定条件の設定および測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフトTriStar3000Version4.00を用いて行い、また装置には真空ポンプ、窒素ガス配管、ヘリウムガス配管を接続した。窒素ガスを吸着ガスとして用い、BET多点法により算出した値を本発明におけるBET比表面積とした。BET比表面積は、具体的には以下のようにして算出する。まず、シリカ粒子Aに窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力PPaとシリカ粒子Aの窒素吸着量Vaモルg-1を測定する。そして、試料セル内の平衡圧力PPaを窒素の飽和蒸気圧PoPaで除した値である相対圧Prを横軸とし、窒素吸着量Vaモルg-1を縦軸とした吸着等温線を得る。次いで、シリカ粒子Aの表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Vmモルg-1を、下記のBET式を適用して求める。Pr/Va1-Pr=1/Vm×CC-1×Pr/Vm×Cここで、CはBETパラメーターであり、測定サンプル種、吸着ガス種、吸着温度により変動する変数である。BET式は、X軸をPr、Y軸をPr/Va1-Prとすると、傾きがC-1/Vm×C、切片が1/Vm×Cの直線と解釈できるこの直線をBETプロットという。直線の傾き=C-1/Vm×C直線の切片=1/Vm×CPrの実測値とPr/Va1-Prの実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引くと、その直線の傾きと切片の値が算出できる。これらの値を用いて上記の傾きと切片の連立方程式を解くと、VmとCが算出できる。さらに、上記で算出したVmと窒素分子の分子占有断面積0.162nm2から、下記の式に基づいて、シリカ粒子AのBET比表面積Sm2g-1を算出する。S=Vm×N×0.162×10-18ここで、Nはアボガドロ数モル-1である。本装置を用いた測定は、装置に付属のTriStar3000取扱説明書V4.0に従うが、具体的には、以下の手順で測定する。充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セルステム直径3/8インチ、容積約5mlの風袋を精秤する。そして、ロートを使ってこの試料セルの中に0.3gのシリカ粒子Aを入れる。シリカ粒子Aを入れた前記試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した前処理装置バキュプレップ061島津製作所社製にセットし、23°Cにて真空脱気を約10時間継続して行なう。尚、真空脱気の際には、シリカ粒子Aが真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気する。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約0.4Pa約3ミリトールとなる。真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外す。そして、この試料セルの質量を精秤し、風袋との差からシリカ粒子Aの正確な質量を算出する。尚、この際に、試料セル内のシリカ粒子Aが大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておく。次に、シリカ粒子Aが入った前記試料セルのステム部に専用の等温ジャケットを取り付ける。そして、この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、前記装置の分析ポートに試料セルをセットする。尚、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行なう。フリースペースは、23°Cにおいてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を、同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出する。また、窒素の飽和蒸気圧PoPaは、装置に内蔵されたPoチューブを使用して、別途に自動で測定される。次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続して行ないながら試料セルを液体窒素で冷却する。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入してシリカ粒子Aに窒素分子を吸着させる。この際、平衡圧力PPaを随時計測することにより前記した吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をBETプロットに変換する。尚、データを収集する相対圧Prのポイントは、0.05、0.10、0.15、0.20、0.25、0.30の合計6ポイントに設定する。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からVmを算出する。さらに、このVmの値を用いて、前記したようにシリカ粒子AのBET比表面積を算出する。<シリカ粒子A及びトナーの真密度の測定方法>乾式自動密度計アキュピック1330島津製作所社製を用いて測定した。まず、温度23°C湿度50RHの環境に24時間放置したサンプル試料を5g秤量し、測定用セル10cm3に入れ、本体試料室に挿入する。測定は、測定試料サンプル質量を本体に入力し、測定をスタートさせることにより自動測定できる。自動測定の測定条件は、2.392×102kPaで調整されたヘリウムガスを用い、試料室内にパージした後、試料室内の圧力変化が3.447×10-2kPa/分になる状態を平衡状態とし、平衡状態になるまで繰り返しヘリウムガスをパージする。平衡状態時の本体試料室の圧力を測定し、その状態に達したときの圧力変化により試料サンプル体積が算出できるボイルの法則。試料サンプルの体積が算出し、以下の式で試料サンプルの真密度を計算した。真密度g/cm3=試料サンプル質量g/試料サンプル体積cm3この自動測定により5回繰り返した測定値の平均値をサンプル試料の真密度g/cm3とした。<トナーの平均円形度の算出方法>トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置FPIA-3000シスメックス社製によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。フロー式粒子像分析装置FPIA-3000シスメックス社製の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、1/60秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はCCDカメラで撮像され、撮像された画像は512×512画素の画像処理解像度一画素あたり0.37×0.37μmで画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Sや周囲長L等が計測される。次に、上記面積Sと周囲長Lを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Cは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。円形度C=2×π×S1/2/L粒子像が円形の時に円形度は1.000になり、粒子像外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度0.200乃至1.000の範囲を800分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水20mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で3質量倍に希釈した希釈液を0.2ml加える。更に測定試料を0.02g加え、超音波分散器を用いて2分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が10°C以上40°C以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数50kHz、電気的出力150Wの卓上型の超音波洗浄器分散器例えばVS-150ヴェルヴォクリーア社製を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に該コンタミノンNを2ml添加する。測定には、標準対物レンズ10倍を搭載した該フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシースPSE-900Aシスメックス社製を使用する。該手順に従い調製した分散液を該フロー式粒子像分析装置に導入し、HPF測定モードで、トータルカウントモードにて3000個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の2値化閾値を85とし、解析粒子径を円相当径1.985μm以上、39.69μm未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子例えば、DukeScientific社製のRESEARCHANDTESTPARTICLESLatexMicrosphereSuspensions5200Aをイオン交換水で希釈を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から2時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用する。解析粒子径を円相当径1.985μm以上、39.69μm未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。<トナーの重量平均粒径D4の測定方法>トナーの重量平均粒径D4は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μmから60μmまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに該電解水溶液200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに該電解水溶液30mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で3質量倍に希釈した希釈液を0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を、位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispersionSystemTetora150日科機バイオス社製を準備する。超音波分散器の水槽内に3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを2ml添加する。4該2のビーカーを該超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5該4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー10mgを少量ずつ該電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した該1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した該5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が5となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の該専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径D4を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4である。<樹脂のピーク分子量Mp、数平均分子量Mn、重量平均分子量Mwの測定方法>樹脂のピーク分子量Mp、数平均分子量Mn、重量平均分子量Mwは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして測定する。まず、室温で24時間かけて、試料をテトラヒドロフランTHFに溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が0.2μmの耐溶剤性メンブランフィルターマエショリディスク東ソー社製で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、THFに可溶な成分の濃度が0.8質量となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。装置:HLC8120GPC検出器:RI東ソー社製カラム:ShodexKF-801、802、803、804、805、806、807の7連昭和電工社製溶離液:テトラヒドロフランTHF流速:1.0ml/minオーブン温度:40.0°C試料注入量:0.10ml試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂例えば、商品名TSKスタンダードポリスチレンF-850、F-450、F-288、F-128、F-80、F-40、F-20、F-10、F-4、F-2、F-1、A-5000、A-2500、A-1000、A-500、東ソ-社製を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。<ワックスの融点、樹脂のガラス転移温度Tgの測定方法>ワックスの融点は、示差走査熱量分析装置Q1000TAInstruments社製を用いてASTMD3418-82に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、ワックスを10mg精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲30以上200°C以下の間で、昇温速度10°C/minで測定を行う。尚、測定においては、一度200°Cまで昇温させ、続いて30°Cまで降温し、その後に再度昇温を行う。この2度目の昇温過程での温度30°C以上200°C以下の範囲におけるDSC曲線の最大の吸熱ピークを、ワックスの最大吸熱ピークとし、該最大吸熱ピークのピーク温度をワックスの融点とする。また、樹脂のガラス転移温度Tgは、ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度測定と同様に、樹脂を10mg精秤し測定する。温度40°C以上100°C以下の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化前と比熱変化後のベースラインの中間点の線とDSC曲線との交点を、樹脂のガラス転移温度Tgとする。<軟化点1/2法の測定方法>サンプルの軟化点1/2法の測定は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ流動特性評価装置フローテスターCFT-500D島津製作所社製を用い、装置付属のマニュアルに従って行う。本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得ることができる。本発明においては、流動特性評価装置フローテスターCFT-500Dに付属のマニュアルに記載の1/2法における溶融温度を軟化点1/2法とする。尚、1/2法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量Smaxと、流出が開始した時点におけるピストンの降下量Sminとの差の1/2を求め、算出値をXとするX=Smax-Smin/2。そして、流動曲線においてピストンの降下量がXとなるときの流動曲線の温度が、1/2法における溶融温度である。測定試料は、約1.0gの試料を、25°Cの環境下で、錠剤成型圧縮機例えば、NT-100H、エヌピーエーシステム社製を用いて約10.0MPaで、約60秒間圧縮成型し、直径約8mmの円柱状としたものを用いる。CFT-500Dの測定条件は、以下の通りである。試験モード:昇温法開始温度:50°C到達温度:200°C測定間隔:1.0°C昇温速度:4.0°C/minピストン断面積:1.000cm2試験荷重ピストン荷重:10.0kgf0.9807MPa予熱時間:300秒ダイの穴の直径:1.0mmダイの長さ:1.0mm以下、本発明を製造例、実施例及び比較例により更に具体的に説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。なお、製造例、実施例及び比較例の部数及びは特に断りが無い場合、すべて質量基準である。<結着樹脂の製造例>結着樹脂1冷却管、攪拌機、及び、窒素導入管のついた反応槽中に、以下の材料を秤量した。テレフタル酸22.6質量部無水トリメリット酸1.8質量部ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン75.6質量部チタニウムジヒドロキシビストリエタノールアミネート0.2質量部その後、200°Cに加熱し、窒素を導入しつつ生成する水を除去しながら8時間反応させ、その後、10.0mmHgに減圧し1時間反応させ、樹脂1を合成した。GPCで求めた樹脂1の分子量は、重量平均分子量Mw5500、数平均分子量Mn2500であり、ピーク分子量Mp3000、ガラス転移温度Tgは53°C、軟化点1/2法は88°Cであった。結着樹脂2冷却管、攪拌機、及び、窒素導入管のついた反応槽中に、以下の材料を秤量した。テレフタル酸17.2質量部ポリオキシエチレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン76.6質量部チタニウムジヒドロキシビストリエタノールアミネート0.2質量部その後、220°Cに加熱し、窒素を導入しつつ生成する水を除去しながら10時間反応させた。その後、無水トリメリット酸2.0質量部を加え、180°Cに加熱し、4時間反応させ樹脂2を合成した。GPCで求めた樹脂2の分子量は、重量平均分子量Mw85000、数平均分子量Mn6000、ピーク分子量Mp18000、ガラス転移温度Tgは65°C、軟化点1/2法は140°Cであった。シリカ粒子A-1四塩化珪素、酸素、水素の混合気体をバーナーに導き、バーナー温度1100°Cで焼成した後冷却し、バクフィルターで捕集した。得られたヒュームドシリカ微粒子を気相中で分散し、ヒュームドシリカ微粒子100質量部に対して、表面処理剤としてヘキサメチルジシラザン10質量部を噴霧し、粒子の合一が起こらないように十分に撹拌しながら反応させた。次いで25°Cにおける粘度が70mm2/sであるジメチルシリコーンオイルを10質量添加し、粒子の合一が生じないように十分に撹拌しながら反応させた。得られた反応物を乾燥した後、130°Cで2時間加熱処理を行ったあと、分級によって所望の粒度分布に調整し、シリカ粒子A-1を得た。シリカ粒子A-3~10表1に示すように、平均ガス供給速度、水素の供給量、酸素比率、ヘキサメチルジシラザンによる表面処理量を変更した以外は、シリカ粒子A-1と同様にして、シリカ粒子A-3~10を得た。シリカ粒子A-2撹拌機と、滴下ロートと、温度計を有する、ガラス製反応器に、アルコール溶媒としてメタノールを693.0gと、水46.0gと、28質量アンモニア水55.3gとを添加して、メタノール、水、アンモニアの混合溶液を作成した。得られた混合溶液を35°C反応温度に調整し、撹拌しながら反応温度を保ち、テトラメトキシシラン1293.0g8.5モルおよび、5.4質量のアンモニア水464.5gを同時に滴下開始した。このときテトラメトキシシランを8時間かけて滴下した滴下時間。なおアンモニア水はテトラメトキシシランよりも1時間早く滴下が終了するように滴下速度を調整した。テトラメトキシシランの滴下が終了後、1時間撹拌を続けて加水分解を行い、ゾルゲルシリカ微粒子のメタノール-水分散液を得た。次いで、該分散液を75°Cに加熱してメタノールを、1320g留去し、その後、1320gの水を加えた。そして90°Cに加熱してメタノール532.4gを留去することにより、ゾルゲルシリカ微粒子の水性分散液を得た。該水性分散液にメチルイソブチルケトン1584gを添加した後、90~110°Cに加熱し、15時間かけてメタノールと水の混合物1474gを留去した。得られたゾルゲルシリカ微粒子のメチルイソブチルケトン分散液を25°Cまで冷却した後、表面処理剤としてヘキサメチルジシラザン322g2.0モル、SiO2単位1モルに対して0.24モルを添加し、120°Cに加熱して、5時間反応させることにより、ゾルゲルシリカ微粒子に表面処理を施した。この分散液から溶媒を80°Cで減圧留去することにより、シリカ粒子A-2を得た。得られたシリカ粒子A-2の物性を表2に示す。トナー母粒子の製造例1樹脂160.0質量部樹脂240.0質量部パラフィンワックス融点76°C6.0質量部C.I.プグメントブルー15:34.5質量部上記材料をヘンシェルミキサーFM-75型、三井三池化工機株製でよく混合した後、温度130°Cに設定した二軸混練機PCM-30型、池貝鉄工株製にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて1mm以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕した。次に、コアンダ効果を利用した風力分級機エルボージェットラボEJ-L3、日鉄鉱業社製で分級して微粉及び粗粉を同時に分級除去し、母体粒子1を得た。トナー母粒子1の軟化点1/2法は105°Cであった。トナー母粒子の製造例2樹脂180.0質量部樹脂220.0質量部パラフィンワックス融点62°C8.0質量部C.I.プグメントブルー15:34.5質量部上記材料をトナー母粒子1と同様にして、トナー母粒子2を得た。トナー母粒子2の軟化点1/2法は93°Cであった。トナー母粒子の製造例3樹脂150.0質量部樹脂250.0質量部フィッシャートロプシュワックス融点105°C4.0質量部C.I.プグメントブルー15:34.5質量部上記材料をトナー母粒子1と同様にして、トナー母粒子3を得た。トナー母粒子3の軟化点1/2法は108°Cであった。トナー母粒子の製造例4樹脂160.0質量部樹脂240.0質量部パラフィンワックス融点58°C5.0質量部C.I.プグメントブルー15:34.5質量部上記材料をトナー母粒子1と同様にして、トナー母粒子4を得た。トナー母粒子4の軟化点1/2法は105°Cであった。トナー母粒子の製造例5樹脂160.0質量部樹脂240.0質量部ポリプロピレンワックス融点140°C6.0質量部C.I.プグメントブルー15:34.5質量部上記材料をトナー母粒子1と同様にして、トナー母粒子5を得た。トナー母粒子5の軟化点1/2法は105°Cであった。トナー母粒子の製造例6樹脂2100.0質量部ライスワックス融点79°C3.0質量部カーボンブラック5.0質量部帯電制御剤E-304、オリエント化学工業株1.0質量部上記材料をトナー母粒子1と同様にして、トナー母粒子6を得た。トナー母粒子6の軟化点1/2法は140°Cであった。トナーの製造例1トナー母粒子1100.0質量部シリカ粒子A-14.0質量部上記材料をヘンシェルミキサーFM-75型、三井三池化工機株製に投入し、回転羽根の周速を50.0m/secとし、混合時間5分で混合することにより、トナー母粒子1の表面に、シリカ粒子A-1を付着させたトナー母粒子A-1を得た。このようにして得られたトナー母粒子A-1を、図2に示す熱風を用いた表面処理装置により処理を行った。表面改質時の条件として、原料供給速度が3.0kg/hr、熱風流量が4.8m3/min、熱風の吐出温度が220°C、冷風温度が3°C、冷風流量が3.5m3/min、絶対水分量が3g/m3で表面処理を行った。次に、コアンダ効果を利用した風力分級機エルボージェットラボEJ-L3、日鉄鉱業社製で分級しで微粉及び粗粉を同時に分級除去、トナー粒子1を得た。得られたトナー粒子1100.0質量部に、さらに、一次粒子の個数平均粒径が20nmであり、ヘキサメチルジシラザン10質量で処理されたヒュームド法シリカ粒子0.5質量部を外添混合し、トナー1を得た。トナーの製造例2得られたトナー粒子1100.0質量部に、さらに、一次粒子の個数平均粒径が40nmであり、i-ブチルトリメトキシシラン10質量で処理された酸化チタン粒子1.0質量部を外添混合した以外は、トナーの製造例1と同様にしてトナー2を得た。トナーの製造例3~19用いたトナー母粒子、シリカ粒子A、トナー母粒子へのシリカ粒子Aの付着条件添加量、ヘンシェルミキサーにおける回転羽根の周速、表面改質条件熱風の吐出温度を表3のように変えた以外は、トナーの製造例1と同様にして、トナー3~19を得た。それぞれの条件を表3、物性を表4に示す。<磁性キャリアの製造例>体積基準の50粒径D50が33μmのMn-Mg-フェライト粒子100質量部に、シリコーン樹脂信越化学社製:KR2711質量部、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン0.5質量部、及びトルエン98.5質量部の混合液を、添加し、さらに溶液減圧ニーダーで撹拌混合しながら70°C、5時間減圧乾燥を行い、溶剤を除去した。その後、140°Cで2時間焼き付け処理して、篩振とう機300MM-2型、筒井理化学機械:75μm開口で篩い、D50が38μmの磁性キャリアを得た。<実施例1>次に、トナー1と上記の如く作製された磁性キャリアを用いて二成分系現像剤を作製した。二成分系現像剤は、磁性キャリア100質量部に対して、トナー9質量部の配合割合とし、V型混合機で5分間混合した。得られた二成分系現像剤について、後述する各評価を実施した。評価結果を表5及び表6に示す。<実施例2乃至15、比較例1乃至4>トナー1を、トナー2乃至19に変更した以外は実施例1と同様に二成分系現像剤を作製し、得られた二成分系現像剤について、後述する各評価を実施した。評価結果を表5及び表6に示す。<二成分系現像剤の評価>上記二成分系現像剤について、下記の評価項目で評価を行った。得られた二成分系現像剤の低温定着性、耐ホットオフセット性、画像濃度、画像濃度変動、及び転写性の各種評価を、温度23°C/湿度50RH以下N/Nと、温度30°C/湿度80RH以下H/Hの2つの環境で実施した。詳細な評価方法及び評価基準は後述する。上記各種評価用の画像形成装置としては、キヤノン製カラー複写機imageRUNNERiRC3580改造機を用いた。改造箇所は、現像ドラムに対する現像剤担持体周速を400mm/secとし、感光ドラム周速を245mm/secとなるようしたことである。なお、上記二成分系現像剤は、画像形成装置のシアン用現像器に入れて評価を行った。<低温定着性>紙は、カラー複写機プリンタ用普通紙CS-814A4、81.4g/m2キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売を用いた。FFH画像以下、ベタ部のトナーの紙上への載り量が0.5mg/cm2となるように直流電圧VDCを調整し、未定着のFFH画像を得た。その後、キヤノン製プロダクション向け複写機imagePRESSC1の外部定着器ベルトローラ定着器をプロセススピードが300mm/secとなるように改造したものを定着性評価に用いた。上記外部定着器における定着温度を100~200°Cの範囲で10°Cおきに調整し、各温度で上記未定着のFFH画像を定着し定着画像を得た。得られた定着画像を4.9kPaの荷重をかけたレンズクリーニングワイパーダスパー小津産業株式会社製で5往復摺擦し、摺擦前後の画像濃度の濃度低下率が10以下になる点を定着温度とし、下記の評価基準に従って評価した。A:定着温度120°C以下非常に良好B:定着温度130°C良好C:定着温度140°C本発明において許容レベルD:定着温度150°C以上本発明において許容できないレベル<耐ホットオフセット性>紙は、カラー複写機プリンタ用普通紙CS-814A4、81.4g/m2キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売を用いた。FFH画像以下、ベタ部のトナーの紙上への載り量が0.2mg/cm2となるように直流電圧VDCを調整し、未定着のFFH画像を得た。その後、キヤノン製プロダクション向け複写機imagePRESSC1の外部定着器ベルトローラ定着器をプロセススピードが300mm/secとなるように改造したものを耐ホットオフセット性評価に用いた。画出し前の評価紙について反射率をリフレクトメータREFLECTOMETERMODELTC-6DS、東京電色株式会社製によって測定し、5箇所測定した平均値をDAとした。上記外部定着器における定着温度を100~200°Cの範囲で10°Cおきに調整し、各定着温度における定着画像の白地部についてリフレクトメータで反射率を測定し、最大値をDBとした。そして、DAとDBの差が2を超えない、最も高い定着温度を定着上限温度とし、下記の基準にて耐ホットオフセット性を評価した。A:定着上限温度が190°C以上非常に良好B:定着上限温度が180°C良好C:定着上限温度が170°C本発明において許容レベルD:定着上限温度が160°C以下本発明において許容できないレベル<画像濃度の評価耐久性の評価>紙は、カラー複写機プリンタ用普通紙CS-814A4、81.4g/m2キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売を用いた。直流電圧VDCはベタ部のトナーの紙上への載り量が0.5mg/cm2となるように調整した。FFH画像を印刷し、画像濃度反射濃度を求めた初期。その後、画像比率1で50000枚印刷し、50000枚印刷後に、再びFFH画像を印刷し、画像濃度反射濃度を測定した1Duty50000枚後。紙は、CS-814A4、81.4g/m2キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売を用いた。画像濃度反射濃度は、分光濃度計500シリーズX-Rite社製を用いて測定し、以下の基準で判断した。また、画像比率30で50000枚印刷した後30Duty50000枚後でも同様の評価を行った。A:1.50以上B:1.40以上1.50未満良いC:1.30以上1.40未満本発明において許容レベルD:1.30未満本発明において許容できないレベル<転写性>評価紙は、GF-R070A4、坪量66.0g/m2キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売を用いて評価を行った。ベタ部における紙面上のトナーの載量を0.5mg/cm2とし、紙上の全面がベタ部である画像を100枚出力した時点で、再度、トナーの載量を0.5mg/cm2とし、紙上の全面がベタ部である画像を1枚出力し、ドラム上のトナー量と転写紙上のトナー量を測定し、その重量変化から、転写効率を求めたドラム上トナー量が全量紙上に転写された場合を転写効率100とする。A:転写効率が95以上非常に良好B:転写効率が90以上、95未満良好C:転写効率が80以上90未満本発明における許容レベルD:転写効率が80未満本発明において許容できない"