液体貯留部から供給される液体を噴射するノズルが形成されたノズル形成面を有する液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程と、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程と、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程と、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記ノズルから前記液体を吐出させる信号が入力された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程と、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程と、前記第2クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行したと判定した場合には前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させ、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行した後、前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出工程とを備えるメンテナンス方法。液体貯留部から供給される液体を噴射するノズルが形成されたノズル形成面を有する液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程と、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程と、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程と、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後において、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程と、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程と、前記第2クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第2クリーニング工程とを備えるメンテナンス方法。前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記信号が入力される前に、前記液体貯留部の交換後の保全動作として、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第3液量判定工程と、前記第3液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第3クリーニング判定工程と、前記第3クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第3クリーニング工程とを含む請求項1に記載のメンテナンス方法。前記所定量は、前記定期クリーニングによって排出される前記液体の量以上の量である請求項1から請求項3のうちいずれか一項に記載のメンテナンス方法。前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、前記定期クリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引することを含む請求項1から請求項4のうちいずれか一項に記載のメンテナンス方法。液体貯留部から供給される液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体貯留部とは独立して移動可能な液体噴射ヘッドと、複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記ノズルから前記液体を吐出させる信号が入力された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程、前記第2クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行したと判定した場合には前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させ前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行した後に前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出工程、を行わせる制御部とを備える液体噴射装置。液体貯留部から供給される液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体貯留部とは独立して移動可能な液体噴射ヘッドと、複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後において前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程、前記第2クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第2クリーニング工程、を行わせる制御部とを備える液体噴射装置。しかしながら、このように定期的に行われるクリーニング動作では、一定量のインクを消費する。このため、クリーニング動作を行おうとするタイミングで、インクカートリッジに貯留されるインクの量が上記クリーニング動作におけるインクの消費量よりも少ない場合、インクが不足し、所期のクリーニング動作を行うことが困難となる。このようにクリーニング動作が行われないと、ノズル内のインクが増粘したり、気泡の混入によるインクの噴射性が低下したりといった問題が生じる場合がある。以上のような事情に鑑み、本発明は、所期のクリーニング動作を行うことが可能なメンテナンス方法及び液体噴射装置を提供することを目的とする。本発明に係るメンテナンス方法は、液体貯留部から供給される液体を噴射するノズルが形成されたノズル形成面を有する液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程と、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程と、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程と、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記ノズルから前記液体を吐出させる信号が入力された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程と、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程と、前記第2クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行したと判定した場合には前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させ、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行した後、前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出工程とを備える。本発明によれば、液体貯留部が交換された後、ノズルから液体を吐出させる信号が入力された場合に、第1のクリーニングを実行したか否かを判定し、第1のクリーニングを実行したと判定した場合には信号に基づきノズルから液体を吐出させ、第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には第1のクリーニングを実行した後、信号に基づきノズルから液体を吐出させることとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。本発明に係るメンテナンス方法は、液体貯留部から供給される液体を噴射するノズルが形成されたノズル形成面を有する液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程と、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程と、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程と、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後において、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程と、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程と、前記第2クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第2クリーニング工程とを備える。本発明によれば、液体貯留部が交換された後において、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第1のクリーニングを実行したか否かを判定し、第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には第1のクリーニングを実行することとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。上記のメンテナンス方法は、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記信号が入力される前に、前記液体貯留部の交換後の保全動作として、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第3液量判定工程と、前記第3液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第3クリーニング判定工程と、前記第3クリーニング判定工程において、前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第3クリーニング工程とを含む。本発明によれば、液体貯留部が交換された後、信号が入力される前に、液体貯留部の交換後の保全動作として、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第1のクリーニングを実行したか否かを判定し、第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には第1のクリーニングを実行することとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。上記のメンテナンス方法は、前記所定量は、前記定期クリーニングによって排出される前記液体の量以上の量である。本発明によれば、所定量が定期クリーニングによって排出される液体の量以上の量であるため、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのをより確実に回避することができる。上記のメンテナンス方法は、前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、前記定期クリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引することを含む。本発明によれば、キャップ部がノズル形成面を封止可能であり、定期クリーニングではキャップ部がノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引するので、ノズルからより確実に液体を排出させることができる。また、この場合において、排出動作における液体の消費量を十分に賄うことができる。本発明に係る液体噴射装置は、液体貯留部から供給される液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体貯留部とは独立して移動可能な液体噴射ヘッドと、複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後、前記ノズルから前記液体を吐出させる信号が入力された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程、前記第2クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行したと判定した場合には前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させ前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行した後に前記信号に基づき前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出工程、を行わせる制御部とを備える。本発明によれば、液体貯留部が交換された後、ノズルから液体を吐出させる信号が入力された場合に、第1のクリーニングを実行したか否かを判定し、第1のクリーニングを実行したと判定した場合には信号に基づきノズルから液体を吐出させ、第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には第1のクリーニングを実行した後、信号に基づきノズルから液体を吐出させることとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。本発明に係る液体噴射装置は、液体貯留部から供給される液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体貯留部とは独立して移動可能な液体噴射ヘッドと、複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第1のクリーニングを実行するか否かを判定する第1クリーニング判定工程、前記第1クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第1液量判定工程、前記第1液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第1のクリーニングを実行しない第1クリーニング工程、前記第1クリーニング工程が行われてから前記液体貯留部が交換された後において前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第2液量判定工程、前記第2液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第1クリーニング工程において前記第1のクリーニングを実行したか否かを判定する第2クリーニング判定工程、前記第2クリーニング判定工程において前記第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第1のクリーニングを実行する第2クリーニング工程、を行わせる制御部とを備える。本発明によれば、液体貯留部が交換された後において、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第1のクリーニングを実行したか否かを判定し、第1のクリーニングを実行していないと判定した場合には第1のクリーニングを実行することとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図1は、本実施形態に係る印刷装置PRT液体噴射装置の概略構成を示す図である。本実施形態では、印刷装置PRTとしてインクジェット型の印刷装置を例に挙げて説明する。図1に示す印刷装置PRTは、紙、プラスチックシート、樹脂フィルムなどのシート状の媒体Mを搬送しつつ印刷処理を行う装置である。印刷装置PRTは、筐体PBと、媒体Mにインクを噴射するインクジェット機構IJと、当該インクジェット機構IJにインクを供給するインク供給機構ISと、媒体Mを搬送する搬送機構CVと、インクジェット機構IJの保全動作を行うメンテナンス機構MNと、これら各機構を制御する制御装置CONTとを備えている。筐体PBは、一方向を長手とするように形成されている。筐体PBには、上記のインクジェット機構IJ、インク供給機構IS、搬送機構CV、メンテナンス機構MN及び制御装置CONTの各部が取り付けられている。筐体PBには、プラテン13が設けられている。プラテン13は、媒体Mを支持する支持部材である。プラテン13は、媒体Mに向けられた平坦な支持面13aを有している。当該支持面13aは、媒体Mを支持する面である。搬送機構CVは、搬送ローラーや当該搬送ローラーを駆動するモーターなどを有している。搬送機構CVは、媒体Mがプラテン13上を通過するように当該媒体Mを筐体PBの短手方向に搬送する。搬送機構CVは、制御装置CONTによって搬送のタイミングや搬送量などが制御される。インクジェット機構IJは、インクを噴射するヘッドHと、当該ヘッドHを保持して移動させるヘッド移動機構ACとを有している。ヘッドHは、インクを噴射するノズル形成面Haを有している。ノズル形成面Haは、支持面13aに向けられた状態で配置されている。ノズル形成面Haには、複数のノズルNZ図2参照が形成されている。以下、インクの出し方について、下記のような定義を行う。まず、印刷時、記録時などに媒体Mに向けてインクを出す場合には吐出と表記する。また、ふちなし印刷や各種メンテナンス動作により媒体Mとは異なる部分にインクを出す場合には排出と表記する。更に、吐出及び排出を含めてインクがヘッドHから出される場合を噴射と表記する。ヘッド移動機構ACは、ヘッドHを筐体PBの長手方向に移動させる。ヘッド移動機構ACは、ヘッドHを固定させるキャリッジ4を有している。キャリッジ4は、筐体PBの長手方向に架けられたガイド軸8に当接されている。ヘッド移動機構ACは、当該キャリッジ4をガイド軸8に沿って移動させる機構、例えばパルスモーター9、駆動プーリー10、遊転プーリー11及びタイミングベルト12などを有している。メンテナンス機構MNは、媒体Mに対して印刷が行われる領域から外れた領域ホームポジションに設けられている。メンテナンス機構MNは、ヘッドHのノズル形成面Haを覆うキャッピング機構CPや、当該ノズル形成面Haを払拭するワイピング機構WPなどを有している。キャッピング機構CPには、吸引ポンプなどの吸引機構SCが接続されている。ヘッドHからメンテナンス機構MN側に排出された廃インクは、廃液回収機構不図示において回収される。インク供給機構ISは、ヘッドHにインクを供給する。インク供給機構ISには、複数のインクカートリッジICが収容されている。本実施形態の印刷装置PRTは、インクカートリッジICがヘッドHとは異なる位置に装着される構成オフキャリッジ型である。インクカートリッジICは、供給チューブTB及びサブタンク2を介してヘッドHに接続されている。インクカートリッジICには、内部のインクの残量を検出可能なインク残量検出部90が設けられている。図2は、キャッピング機構CP及びポンプ機構SCの構成を示す図である。図2は、ヘッドHがホームポジションに配置された場合図中一点鎖線を示している。図2に示すように、キャッピング機構CPは、キャップ部材51、吸収部材52及びカム機構53を有している。キャップ部材51は、トレイ状に形成されており、収容部51a及び封止部51bを有している。収容部51aは、ヘッドHから排出されるインクを受ける部分である。封止部51bは、ヘッドHのノズル形成面Haに当接された状態で当該ノズル形成面Ha上の空間を封止する。吸収部材52は、キャップ部材51の収容部51aに配置されている。吸収部材52は、スポンジなどの多孔質材によって形成されている。吸収部材52は、収容部51aにおいて受けられたインクを吸収して保持する。カム機構53は、軸部材53a及び回転部材53bを有する偏心カム機構である。カム機構53は、回転部材53bのキャップ部材51に対する当接位置を調整することで、キャップ部材51とヘッドHとの距離を調整する。ポンプ機構SCは、接続管54を介してキャップ部材51の収容部51aに接続されている。ポンプ機構SCは、収容部51aを吸引する。ポンプ機構SCとしては、例えばチューブポンプ機構などを用いることができる。ポンプ機構SCは、制御装置CONTに接続されている。図3は印刷装置PRTの電気的な構成を示すブロック図である。制御装置CONTには、印刷装置PRTの動作に関する各種情報を入力する入力装置IPや、印刷装置PRTの動作に関する各種情報を記憶する記憶装置MRが接続されている。また、制御装置CONTには、上述した搬送機構CVや、ヘッドH、ヘッド移動機構AC、メンテナンス機構MNが接続されている。制御装置CONTは、メンテナンス機構MNのうちキャッピング機構CPの移動や、ポンプ機構SCの駆動及びその切り替えのタイミング、インク残量検出部90の動作などを制御する。また、印刷装置PRTは、時間を測定する不図示のタイマーを有しており、制御装置CONTは当該タイマーに接続されている。次に、上記のように構成された印刷装置PRTの動作を説明する。制御装置CONTは、印刷装置PRTの動作として、ヘッドHによる印刷動作や、メンテナンス機構MNによるヘッドHのクリーニング動作などを行わせる。まず、印刷動作について説明する。印刷装置PRTに所定の印刷開始信号が入力された場合、制御装置CONTは、搬送機構CVによって媒体MをヘッドHに対向する位置に配置させる。媒体Mを配置させた後、制御装置CONTは、ヘッドHを移動させつつ、印刷する画像の画像データに基づいてヘッドHに駆動信号を入力する。ヘッドHに駆動信号が入力されると、ノズルNZからインクが吐出される。ノズルNZから吐出されたインクによって、媒体Mに所望の画像が形成される。次に、クリーニング動作を行わせる場合を説明する。クリーニング動作は、ヘッドHの吐出特性を確保するために行われる。制御装置CONTは、上記クリーニング動作として、キャッピング機構CPを用いたフラッシング動作及び吸引動作を行わせる。クリーニング動作を行わせる際、制御装置CONTは、ヘッドHをホームポジションまで移動させ、キャップ部材51の収容部51aに対向させる。クリーニング動作のうちフラッシング動作を行わせる場合、制御装置CONTは、ヘッドHを収容部51aに対向させた後、制御装置CONTは、図4に示すように、ヘッドHから収容部51aへとインクDを排出する。排出されたインクDは、収容部51aに配置された吸収部材52によって吸収されて保持される。ヘッドHは、使用時間によってノズルNZのインクDの増粘、あるいはノズルNZ開口近傍へのゴミの付着によって吐出不良が生じてくるおそれがある。そのため、非記録処理時にノズルNZからインクを予備噴射させて増粘したインクやゴミ等を排出させるフラッシング動作を行うことで、ヘッドHの吐出特性を維持或いは回復させる。クリーニング動作のうち吸引動作を行わせる場合、制御装置CONTは、図5に示すように、キャップ部材51によってヘッドHのノズル形成面Ha上の空間Kを封止させ、ポンプ機構SCを作動させる。この動作により、空間Kが負圧になるため、ヘッドHの内外の圧力差により、ノズルNZからインクが収容部51aに排出される。なお、本実施形態では、負圧の大きさを調整することにより、吸引力を例えば二段階強吸引力、弱吸引力に調整可能である。以下、強吸引力による吸引動作を強吸引動作と表記し、弱吸引力による吸引動作を弱吸引動作と表記する。上記のクリーニング動作は、定期クリーニング第1のクリーニング及びマニュアルクリーニング第2のクリーニングの二種類に分別される。定期クリーニングは、前回のクリーニング動作から所定期間例、半年間経過する度に行われる。なお、当該所定期間については、単なる時間だけでなく、例えばヘッドからのインク噴射回数や、前回の定期クリーニングからの総印刷時間なども含まれる。定期クリーニングでは、強吸引動作が行われる。マニュアルクリーニングは、印刷装置PRTにマニュアルクリーニング開始信号所定の信号が入力された場合に行われる。マニュアルクリーニングでは、クリーニング開始信号に基づいて、フラッシング動作、弱吸引動作及び強吸引動作のうち少なくとも一つが行われる。クリーニング開始信号は、装置本体に設けられた操作部の操作や、装置本体と接続された外部の制御手段例えば、PC、携帯電話、スマートフォン、携帯ゲーム機などから出力される信号である。このようなクリーニング動作では、フラッシング動作及び吸引動作のいずれの場合も一定量のインクを消費する。ここでは、インクの消費量は、フラッシング動作、弱吸引動作、強吸引動作の順に多くなるものとする。クリーニング動作において一定量のインクが消費されるため、当該クリーニング動作を行おうとするタイミングでインクカートリッジICに貯留されるインクの残量が上記クリーニング動作におけるインクの消費量よりも少ない場合、インクが不足し、所期のクリーニング動作を行うことが困難となる。これに対して、本実施形態では、制御装置CONTは、以下の動作を行う。図6は、本実施形態に係るクリーニング動作に関するフローチャートである。図6に示すように、まず、制御装置CONTは、上記の印刷開始信号が入力された場合ステップ601のYES、定期クリーニングの要否を判断するステップ602。この動作において、制御装置CONTは、前回の定期クリーニングが行われてから所定期間が経過したか否かを確認する。所定期間を経過していた場合、新たに定期クリーニング動作を行う必要があると判断する。所定期間が経過していなかった場合、定期クリーニングを行う必要は無いと判断する。定期クリーニングを行う必要が無いと判断した場合ステップ602のNO、制御装置CONTは、メンテナンス機構MNに印刷動作を行わせるステップ606。定期クリーニングを行う必要があると判断した場合ステップ602のYES、制御装置CONTは、インク残量検出部90にインクカートリッジICのインク残量を検出させるステップ603。検出の結果、インク残量が所定量一例として、定期クリーニングでのインク消費量以上の場合ステップ604のYES、制御装置CONTは、メンテナンス機構MNを駆動させることで定期クリーニングを行わせステップ605、当該定期クリーニングの後にヘッドHや搬送機構CV、ヘッド移動機構AC等を駆動させ、印刷動作を行わせるステップ606。一方、検出の結果、インク残量が上記所定量よりも少ない場合ステップ604のNO、制御装置CONTは定期クリーニングを行わせることなく、印刷動作を実施させるステップ606。このとき制御装置CONTは、定期クリーニングが未実施である旨を記憶装置MRに記憶させるステップ607。以下、定期クリーニングが未実施である旨が記憶された状態を、未実施フラグが立った状態と表記する。図7は、本実施形態に係るクリーニング動作に関するフローチャートである。制御装置CONTは、図6に示す動作の後、以下の図7に示す動作を行う。制御装置CONTは、インクカートリッジICの交換が行われたか否かを確認する。インクカートリッジICの交換が行われた後ステップ700のYES、制御装置CONTは、インクカートリッジICの設定動作などの保全動作を行わせるステップ701。保全動作の後、印刷開始信号が入力された場合ステップ702のYES、制御装置CONTは、インクカートリッジのインク残量を検出する。検出の結果、所定量未満の場合ステップ703のNOには、例えばエラー信号を出力する。検出の結果、所定量以上の場合ステップ703のYES、上記の未実施フラグが立っているか否かを確認しステップ704、未実施フラグが立っている場合ステップ704のYES、制御装置CONTは、定期クリーニングを行わせるステップ705。なお、当該定期クリーニングの後、未実施フラグをリセットする。未実施フラグが立っていない場合ステップ704のNO、制御装置CONTは、上記同様の手法で定期クリーニングの要否を判断する。すなわち、前回の定期クリーニングから所定期間経過していた場合には定期クリーニングが必要であると判断し、所定期間経過していない場合には定期クリーニングが不要であると判断する。定期クリーニングが必要であると判断した場合ステップ706のYES、制御装置CONTは、定期クリーニングを行わせるステップ705。一方、制御装置CONTは、定期クリーニングが不要であると判断した場合ステップ706のNO、定期クリーニングを行わせること無く、印刷動作を行わせるステップ707。以上のように、本実施形態によれば、前回の定期クリーニングから所定期間が経過したタイミングでインクカートリッジICに残留されたインクの量が所定量よりも少ない場合に定期クリーニングを行わず、インクカートリッジICが交換された後、印刷開始信号が入力された場合に、印刷動作に先立って定期クリーニングを行うこととしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。定期クリーニングが必要な場合には、ノズル内のインクが増粘していたり、気泡が混入していたりする場合がある。したがって、そうした状態を改善でき、良好な噴射動作を行なうことができる。本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態においては、例えば図7に示すようにインクカートリッジICが交換され、保全動作が行われ、印刷開始信号が入力された後に定期クリーニングを行わせる態様を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば保全動作の一部として定期クリーニングを行わせる態様であっても良い。図8は、制御装置CONTの他の動作例を示すフローチャートである。図8に示すように、制御装置CONTは、インクカートリッジICの交換が行われたか否かを確認する。インクカートリッジICの交換が行われた後ステップ800のYES、制御装置CONTは、インクカートリッジICの設定動作などの保全動作を開始させるステップ801。この保全動作の中で、制御装置CONTは、インクカートリッジのインク残量を検出する。検出の結果、所定量未満の場合ステップ802のNOには、例えばエラー信号を出力する。検出の結果、所定量以上の場合ステップ802のYES、上記の未実施フラグが立っているか否かを確認し、未実施フラグが立っている場合ステップ803のYES、制御装置CONTは、定期クリーニングを行わせるステップ804。なお、当該定期クリーニングの後、未実施フラグをリセットして、保全動作を終了させるステップ805。未実施フラグが立っていない場合ステップ803のNO、制御装置CONTは、定期クリーニングの要否を判断する。定期クリーニングが必要であると判断した場合ステップ806のYES、制御装置CONTは、定期クリーニングを行わせステップ804、その後保全動作を終了させるステップ805。一方、制御装置CONTは、定期クリーニングが不要であると判断した場合ステップ806のNO、定期クリーニングを行わせること無く、保全動作を終了させるステップ805。保全動作を終了させた後、制御装置CONTは、印刷開始信号が入力された場合ステップ807のYES、印刷動作を行わせるステップ808。このように、インクカートリッジICの交換後の保全動作の一部として上記定期クリーニングを行うこととしたので、定期クリーニングに用いられるインクが不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができ、良好な噴射動作を行うことができる。また、保全動作の一部として定期クリーニングを行うため、印刷開始信号が入力されてから印刷動作までの時間を短縮させることができる。また、上記実施形態においては、ステップ604の判断でインク残量と比較する所定量の一例として、定期クリーニングでのインク消費量を挙げて説明したが、これに限られることは無く、定期クリーニングでのインク消費量以上の量であれば、他の値であっても良い。また、上記実施形態においては、吸引動作として強吸引動作及び弱吸引動作の二段階の態様がある場合を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば吸引力の強さが三段階以上設けられている態様であっても良いし、吸引力の強さが一定であっても良い。また、上記実施形態においては、定期クリーニングにおいて、強吸引動作を行う構成としたが、これに限られることは無く、例えば弱吸引動作や、他の吸引力による吸引動作、フラッシング動作のうち少なくとも1つを行う態様であっても構わない。勿論、定期クリーニングにおいて、上記の動作のうち複数の動作を組み合わせて行っても良い。所定量のインクを確保するためには、カートリッジ交換だけでなく、本体に装着されるインクを貯留するインク貯留部にインクを補充したり、使用済みのインクカートリッジICにインクを再充填したりすることでインクを補う構成でも良い。なお、上記実施形態において、インクカートリッジICの交換については、単に新旧のインクカートリッジICを交換するだけでなく、上記のインクの補充や再充填する場合など、インクカートリッジICのインクを補う動作が含まれる。上記実施形態では、印刷方式としてインクジェット方式を採用した印刷装置について記載したが、電子写真方式や熱転写方式など、任意の方式の印刷装置に変更することもできる。また、印刷装置に限らず、FAX装置、コピー装置、あるいはこれら複数機能を備えた複合機等、他の記録装置であってもよい。さらに、記録装置として、インク以外の他の液体の微小量の液滴を噴射したり吐出したりする液体噴射ヘッド等を備える液体噴射装置を採用してもよい。なお、液滴とは、上記液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であればよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状体、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属金属融液のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ELエレクトロルミネッセンスディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、捺染装置等であってもよい。