溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を酸化除去する、溶銑の予備脱燐処理方法において、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、前記酸素含有ガスまたは前記固体酸素源の吹き込みを行うことを特徴とする、溶銑の予備脱燐処理方法。前記溶銑中の燐濃度が0.08質量以下となった以降の1分間以上の期間、設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の10分間の期間、設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の1/5×予備脱燐処理時間の期間の3種のうちの何れかの期間に、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更することを特徴とする、請求項1に記載の溶銑の予備脱燐処理方法。前記浸漬ランスの浸漬深さの変動幅が100mm以上であることを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の溶銑の予備脱燐処理方法。しかしながら、上記従来技術には、以下の問題点がある。即ち、特許文献1のように、浸漬ランスの浸漬深さを深くする方法では、浸漬深さの増加に伴って混銑車からの地金の流出が発生したり、大量のスラグが流出したりするといった問題点があった。また、特許文献2のような、混銑車の底部から撹拌用ガスを吹き込む方法では、それぞれの混銑車毎にガス吹き込み装置を設ける必要があり、初期コストが高額であるという問題点があった。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、混銑車や溶銑鍋などの溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を除去する溶銑の予備脱燐処理において、脱燐効率が低下する処理末期であっても脱燐反応を効率的に行うことのできる、溶銑の予備脱燐処理方法を提供することである。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。1溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を酸化除去する、溶銑の予備脱燐処理方法において、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、前記酸素含有ガスまたは前記固体酸素源の吹き込みを行うことを特徴とする、溶銑の予備脱燐処理方法。2前記溶銑中の燐濃度が0.08質量以下となった以降の1分間以上の期間、設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の10分間の期間、設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の1/5×予備脱燐処理時間の期間の3種のうちの何れかの期間に、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更することを特徴とする、上記1に記載の溶銑の予備脱燐処理方法。3前記浸漬ランスの浸漬深さの変動幅が100mm以上であることを特徴とする、上記1または上記2に記載の溶銑の予備脱燐処理方法。本発明によれば、浸漬ランスの浸漬深さを周期的に変更するので、浸漬ランス先端が深い位置に在るときには、溶銑の撹拌が強化されると同時に、浸漬ランス先端の位置が変動することで広い範囲の撹拌が可能になり、撹拌効率が増加して脱燐反応が促進される。また、この浸漬深さが深い期間の後には浸漬深さの浅い期間が設定されているので、溶銑搬送用容器からの地金の流出及び大量のスラグの流出が抑制される。つまり、地金噴出や流滓過多といった問題を発生させることなく、溶銑の脱燐効率を向上させることが実現でき、また、溶銑搬送用容器の設備改造が不要であるという利点もある。以下、本発明を詳細に説明する。高炉や鉄スクラップ溶解炉から出銑された溶銑は、混銑車或いは溶銑鍋などの溶銑搬送用容器で受銑され、この溶銑搬送用容器に収容されて脱炭精錬を行うための転炉に搬送される。本発明では、溶銑を転炉で脱炭精錬して溶鋼を溶製する前に、溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、この浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、この浸漬ランスから、溶銑中に酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑を予備脱燐処理する。溶銑の予備脱燐処理は、溶銑に酸素含有ガスや固体酸素源の酸素を供給するとともにCaO系媒溶剤を供給し、溶銑中の燐を酸素含有ガスや固体酸素源の酸素で酸化させ、この酸化反応脱燐反応と呼ぶによって生成する燐酸化物P2O5を、CaO系媒溶剤の滓化によって溶銑上に生成されるCaO系スラグで吸収し、このスラグ中に3CaOP2O5なる安定相として固定する方法で行われており、本発明もこの方法に沿って溶銑の予備脱燐処理を実施する。以下、溶銑搬送用容器を混銑車とした例で、添付図面を参照して本発明を説明する。図1は、混銑車に収容された溶銑を、本発明を適用して予備脱燐処理する概略図であり、図1において、符号1は混銑車、1aは混銑車の炉口、2は浸漬ランス、3は溶銑である。混銑車1に収容された溶銑3に、浸漬ランス2を浸漬させ、浸漬ランス2から酸素含有ガスを吹き込む、或いは、浸漬ランス2から搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込み、且つ、混銑車内の溶銑3にCaO系媒溶剤を供給して、溶銑3の脱燐処理を実施する。この場合に、酸素含有ガスとしては、酸素ガス工業用純酸素、酸素ガスと不活性ガスとの混合ガス、空気などを使用することができ、固体酸素源としては、鉄鉱石粉、鉄鉱石の焼結鉱粉、ミルスケール、転炉回収ダストなどを使用することができ、搬送用ガスとしては、空気、窒素ガス、酸素ガスなどを使用することができる。また、浸漬ランス2に酸素含有ガスの供給流路と、搬送用ガスによる固体酸素源の供給流路とを別々に設け、酸素含有ガスと固体酸素源とを別々の流路から同時に吹き込むようにしてもよい。また、使用する溶銑3は、予め脱珪処理や脱硫処理が施されていてもいなくても、どちらでも構わない。但し、予め脱珪処理が施されている場合には、予備脱燐処理の開始時から脱燐反応が起こるが、脱珪処理が施されていない場合には、燐よりも珪素の方が酸素との親和力が大きいことから、予備脱燐処理の開始直後は脱珪反応が進行し、溶銑中の珪素が或る程度減少した後に、脱燐反応が起こる。つまり、脱珪処理されていない溶銑を予備脱燐処理した場合には、精錬の初期に脱珪反応が優先して起こり、SiO2を主体とするスラグが形成されるが、何れは脱燐反応が起こり、スラグの塩基度CaO/SiO2を同等に調整する限り、同一の精錬形態となる。ここで、脱珪処理とは、脱燐反応を促進させるために溶銑中の珪素を予め酸化除去する精錬のことである。また、CaO系媒溶剤としては、生石灰CaO単体、生石灰と蛍石との混合体、生石灰と酸化アルミニウムとの混合体などを使用することができる。これらのCaO系媒溶剤は、炉口1aから溶銑3に上置き添加してもよく、浸漬ランス2から、酸素含有ガス或いは搬送用ガスを介して固体酸素源とともに溶銑3に吹き込み添加してもよい。但し、脱燐反応の促進のためには、上置き添加よりも浸漬ランス2から吹き込むことが好ましい。浸漬ランス2から吹き込む酸素含有ガス或いは固体酸素源とともに吹き込む搬送用ガスによって溶銑3は撹拌され、酸素含有ガス或いは固体酸素源の酸素による溶銑中の燐の酸化反応、つまり脱燐反応が起こる。浸漬ランス2の浸漬深さが深いほど、溶銑3の撹拌効果は大きくなって脱燐反応は促進されるが、炉口1aからの地金の噴出やスラグの流出が激しくなる。本発明では、炉口1aからの地金の噴出やスラグの流出を抑制するために、浸漬ランス2から酸素含有ガス或いは固体酸素源を吹き込みながら、浸漬ランス2の溶銑3への浸漬深さを周期的に変更する。具体的には、以下のようにして実施する。混銑車1での溶銑3の予備脱燐処理では、炉口1aを通って挿入される浸漬ランス2は、図1に示すように、溶銑3の浴面に対して斜めに浸漬されるのが一般的であり、浸漬ランス2のノズル孔が溶銑3の静圧によって閉塞されない程度の流量で、酸素含有ガス或いは固体酸素源を吹き込みながら浸漬ランス2を溶銑3に浸漬させ、浸漬ランス2の先端部が溶銑3の所定の深さ位置設定位置になったなら、その位置で浸漬ランス2を停止して、所定量の酸素含有ガス或いは固体酸素源を吹き込んで溶銑予備処理を開始する。その後、所定量の酸素含有ガス或いは固体酸素源を吹き込みながら、浸漬ランス2の先端部が更に溶銑3の浴深い場所に位置するように、浸漬ランス2の浸漬深さを電動機による駆動で周期的に変更する。浸漬ランス2は、支持架台図示せずに支持されており、浸漬角度を一定に保ったまま昇降を繰り返す。図1では、浸漬ランス2の浸漬深さの変動幅をΔHで表示しており、また、図1では、浸漬ランス2が設定位置に在る状態を実線で表示し、最も深い位置に在る状態を破線で表示している。溶銑3の予備脱燐処理における処理時間は、溶銑3の成分や目標成分に応じて変更されるが、溶銑収容容量が250~330トン規模の混銑車1では、一般的におよそ1時間程度である。浸漬ランス2の浸漬深さを周期的に変更させることで、浸漬ランス2が深い位置に在るときには、溶銑3の撹拌が強化されるほか、浸漬ランス2の先端の位置が水平方向でも変化することで広い範囲の撹拌が可能になり、撹拌効率が増加する。このように、本発明では、浸漬ランス2からのガスの噴出位置を変えることにより、脱燐反応サイトが拡大されて脱燐反応効率が向上する。また、浸漬ランス2からのガスの噴出深さ位置を変えることによって地金の噴出が抑制される。本発明において、浸漬ランス2の浸漬深さの変更による撹拌強化は、予備脱燐処理の末期に行うことが好ましい。溶銑3が予め脱珪処理されていてもまた脱珪処理されていなくても、溶銑3の燐濃度が高い処理初期から中期にかけては脱燐反応が進行するが、溶銑3の燐濃度が低下する処理末期は、物質移動律速となって脱燐反応が遅くなる。従って、このような予備脱燐処理末期に浸漬ランス2の浸漬深さを周期的に変えることが特に効果的である。一般的な高炉溶銑の燐含有量は0.1~0.2質量であるので、予備脱燐処理の末期としては、例えば、溶銑3の燐濃度が0.08質量以下となった以降の1分間以上の期間、または、予備脱燐処理前の溶銑成分及び目標成分に基づいて予め設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の10分間の期間、或いは、予備脱燐処理前の溶銑成分及び目標成分に基づいて予め設定された予備脱燐処理時間のうちの処理終了前の1/5×設定された予備脱燐処理時間の期間のうちの何れかの期間で浸漬ランス2の浸漬深さを変えることが好ましい。また、浸漬ランス2の周期的な浸漬深さの変更方法としては、先端位置の深さの変動幅ΔH:最も浅い位置と最も深い位置との深さの差を100~400mm程度、周期を1~120秒の範囲とすることが効果的であるが、変動幅や周期を一定に維持する必要はなく、変化させたり、間欠的に行ったりしてもよい。一般的には、浸漬深さの変動幅が大きいほど、また、周期が短いほど撹拌効果は高くなるが、浸漬ランス2を駆動する動力や、溶銑成分、目標成分、地金噴出防止のための安全率などを考慮して適宜決めることができる。尚、浸漬深さの変動幅が400mmを超えると、地金やスラグの大量流出の可能性が高くなり、また、周期が1秒未満の場合には、浸漬ランス2を駆動する動力が大きくなりすぎるため好ましくない。予備脱燐処理を所定の時間行ったならば、浸漬ランス2を溶銑3から引き上げて予備脱燐処理を終了し、溶銑3を収容した混銑車1を次工程に搬送する。以上説明したように、本発明によれば、浸漬ランス2の浸漬深さを周期的に変更するので、浸漬ランス2の先端が深い位置に在るときには、溶銑3の撹拌が強化されると同時に、浸漬ランス2の先端の位置が変動することで広い範囲の撹拌が可能になり、撹拌効率が増加して脱燐反応が促進される。また、この浸漬深さが深い期間の後には浸漬深さの浅い期間が設定されているので、溶銑搬送用容器からの地金の流出及び大量のスラグの流出が抑制される。つまり、地金噴出や流滓過多といった問題を発生させることなく、溶銑3の脱燐効率を向上させることが実現できる。尚、本発明は上記説明の範囲に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記説明では、浸漬ランス2を斜め一定の角度で溶銑3に浸漬させているが、浸漬深さを変える際に浸漬角度を変更してもよく、また、溶銑浴面に対して垂直に浸漬させてもよい。高炉から出銑された280トンの溶銑を混銑車に受け入れ静止状態での溶銑深さ:2.4m、この溶銑に対して本発明を適用して予備脱燐処理を行った。この時、浸漬ランスの浸漬深さは、ランス先端の溶銑表面からの浸漬深さが700mmの位置設定位置から1000mmの位置となるように変化させた変動幅ΔH=300mm。具体的には、予備脱燐処理前の溶銑成分及び目標成分に基づいて予め設定された予備脱燐処理時間60分間のうち、最初の50分間は浸漬ランスの浸漬深さを700mmとして浸漬ランスから酸素ガスと酸化鉄搬送用ガスとして空気を使用との吹き込みを行い、予備脱燐処理開始後50分~60分処理終了前の10分間の時間帯において、浸漬ランスの浸漬深さを変更した。予備脱燐処理開始から50分間経過時点における溶銑の燐濃度は0.08質量であった。浸漬ランスの浸漬深さの変更は、図2に示すように、先端位置が浴面下700mmの位置から2.5秒間で浴面下1000mmの位置まで移動し移動時間2.5秒、その位置で5秒間保持した後保持時間5秒、2.5秒間で浴面下700mmの位置に戻し、その位置で5秒間保持する、という1サイクル全15秒間のサイクルを繰り返した。この時に浸漬ランスは、溶銑浴面に対して65°の角度で溶銑に挿入しており、その角度を維持した状態のまま、浸漬ランスの繰り出し、繰り込みを、浸漬ランスの上方に設置した電動機を用いて行った。浸漬ランスの浸漬深さを変えている間も、それまでと同じ酸素ガス及び酸化鉄の吹き込みを継続した。予備脱燐処理の開始前及び終了後に、溶銑から分析試料を採取して脱燐量=処理前の溶銑中燐濃度-処理後の溶銑中燐濃度を調査した。その結果を図3及び図4に示す。尚、図3は、予備脱燐処理前の溶銑中珪素濃度が0.21~0.31質量、溶銑中燐濃度が0.111~0.121質量、気酸比率が20~30の条件で予備脱燐処理したときの結果であり、図4は、予備脱燐処理前の溶銑中珪素濃度が0.24~0.31質量、溶銑中燐濃度が0.150~0.160質量、気酸比率が15~25の条件で予備脱燐処理したときの結果である。図3及び図4に分離して表示する理由は、操業条件が類似する操業同士を比較するためである。ここで、気酸比率とは、酸素源として供給する酸素ガス及び酸化鉄の酸素換算の合計量に対する酸素ガスの割合百分率である。図3及び図4の縦軸は脱燐量であり、また、横軸の脱珪外酸素量は、吹き込んだ酸素源気体体積換算から脱珪反応に使用された酸素量気体体積換算を減じた値であり、脱珪外酸素量が同じ値であれば脱燐反応に使用し得る酸素量が同じであることを表している。また、本発明例は、上述の方法を採用して予備脱燐処理した場合であり、比較例は、浸漬ランスの浸漬深さを浴面下900mmないし1000mmの位置で一定に保持して予備脱燐処理した場合の結果である。図3及び図4から明らかなように、本発明例においては脱燐量が比較例に比べて0.015質量程度大きくなっていることが分った。尚、本発明例においては、地金やスラグの大量流出は発生しなかった。また、図3に示す条件においては、浸漬ランスの先端位置を浴面下1200mmの一定位置に固定した場合、脱珪外酸素量が5.5Nm3/tにおける脱燐量は0.072質量程度であり、本発明例はそれよりも良好な結果であった。また、更に、図3と同じ操業条件において、浸漬ランス昇降の1周期を120秒間昇降に要す移動時間は2.5秒の一定として、浅い位置及び深い位置での保持時間を延長とする試験本発明例も実施した。この試験本発明例では、比較例に比べて脱燐量の向上効果が0.005質量となり、周期時間が短い場合に比べて改善効果は小さくなったが、効果のあることが認められた。浸漬ランス昇降の1周期を5秒間とした試験本発明例:保持時間=5/3秒、移動時間=5/6秒では、比較例に対する脱燐量の向上効果が0.02質量程度に向上した。また更に、浸漬ランスの浸漬深さの変動幅の影響を調べるために、最大浸漬深さを浴面下1000mm一定とし、浸漬深さの変動幅を100~400mmに変更する試験も実施したその他の条件は図3の条件と同じ。このとき、最も深い位置及び最も浅い位置での保持時間は5秒間とし、浸漬ランスの移動時間は上記本発明例と同じ2.5秒とした。比較例に対して増加した脱燐量を調査した結果、変動幅が100mmでは0.003質量、変動幅が200mmでは0.010質量、変動幅が400mmでは0.017質量となり、浸漬深さの変動幅が大きくなるほど、脱燐量が増加することが分った。