"固体基材の表面に金属付着物を形成させるための方法であって、少なくとも、1該基材の表面の少なくとも一部分を酸素原子により該基材の表面に結合する-O-P、-O-P-O、-O-S又は-O-S-O基で官能化させる工程であって、該官能化を、該基材と、リン酸化剤、硫化剤とをそれぞれ接触させることによって実施する工程;2前記官能化工程1と同時に又は該官能化工程の後に、該基材と、低温で昇華する金属又は金属酸化物の粒子とを混合させる工程;3該工程2の終了時に得られた混合物を100°C~400°Cの範囲の温度で加熱処理する工程;ここで、該工程3は、上記工程2で金属を使用する場合にのみ実施するものとし、該工程3をさらに該金属の融点よりも下で、かつ、空気中において実施して該金属を酸化させ、金属酸化物を得る;4工程3で得られた金属酸化物又は工程2で使用した金属酸化物を、還元性雰囲気下において0.1Tm~Tmよりも下の温度Tmは、ケルビンで表される融点であるで還元して、該金属酸化物の還元と同時に、該金属及び/又は金属酸化物の昇華を生じさせ、その後、該金属原子を、該基材に結合した該-O-P基のリン原子又は該O-S基の硫黄原子又は該O-P-O若しくは-O-S-O基の遊離酸素原子に結合させる工程を含むことを特徴とする方法。前記官能化工程を、液体又は溶媒への溶液の状態のリン酸化剤又は硫化剤に前記基材を浸漬することによって実施することを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記リン酸化剤がリン酸、リン酸エステル、リン酸エチル又はリン酸ブチルから選択されることを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。前記硫化剤が硫酸であることを特徴とする、請求項1~3のいずれかに記載の方法。前記官能化工程を60°C~200°Cの温度で実施することを特徴とする、請求項1~4のいずれかに記載の方法。前記官能化工程の実施時間が15分~4時間であることを特徴とする、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記基材が粉末状の基材、マイクロファイバー及びナノファイバー状の基材並びに平坦基材から選択されることを特徴とする、請求項1~6のいずれかに記載の方法。前記低温で昇華する金属及び金属酸化物が、1000°Cよりも低い温度で昇華する金属及び金属酸化物から選択されることを特徴とする、請求項1~7のいずれかに記載の方法。前記低温で昇華する金属が銅、鉛、ニッケル及びマグネシウムから選択されることを特徴とする、請求項1~8のいずれかに記載の方法。前記金属酸化物が樹枝状酸化銅、酸化鉛及び酸化ニッケルから選択されることを特徴とする、請求項1~7のいずれかに記載の方法。前記第2工程の間に使用される金属又は金属酸化物の粒子が10nm~100μmのサイズを有することを特徴とする、請求項1~10のいずれかに記載の方法。前記還元工程4を、前記基材を5容積の水素を含有するアルゴン雰囲気に1~2時間にわたって暴露することにより実施することを特徴とする、請求項1~11のいずれかに記載の方法。前記還元工程を200°C~700°Cの温度で実施することを特徴とする、請求項1~12のいずれかに記載の方法。粉末冶金又はキャスティング用の強化剤を製造するための、請求項1~13のいずれかに記載の方法の使用。材料の熱伝導性を改善させるための、請求項1~13のいずれかに記載の方法の使用。したがって、本発明の目的は、任意のタイプの基材上に、選択的かつ抵抗性の付着物を生じさせることを可能にする、金属、特に銅を付着するための簡便でかつ安価な方法を提供することである。この目的は、以下で説明する本発明の主題である方法によって達成される。本発明の主題の一つは、固体基材の表面に金属付着物を形成させるための方法であって、少なくとも、1該基材の表面の少なくとも一部分を酸素原子により該基材の表面に結合する-O-P、-O-P-O、-O-S又は-O-S-O基で官能化させる工程であって、該官能化を、該基材と、リン酸化剤、硫化剤とをそれぞれ接触させることによって実施する工程2該官能化工程1と同時又は該官能化工程1後に、該基材と、低温で昇華する金属又は金属酸化物の粒子とを混合させる工程3該工程2の終了時に得られた混合物を100°C~400°Cの範囲の温度で加熱処理する工程;ここで、該工程3は、上記工程2で金属を使用する場合にのみ実施するものとし、該工程3をさらに該金属の融点よりも下で、かつ、空気中において実施して該金属を酸化させ、金属酸化物を得る;4工程3で得られた金属酸化物又は工程2で使用した金属酸化物を、還元性雰囲気下において0.1Tm~Tmよりも下の温度Tmは、ケルビンで表される融点であるで還元して、該金属酸化物の還元と同時に、該金属及び/又は金属酸化物の昇華を生じさせ、その後、該金属原子を、該基材に結合した該-O-P基のリン原子又は該O-S基の硫黄原子又は該O-P-O若しくは-O-S-O基の遊離酸素原子に結合させる工程を含むことを特徴とする方法である。上記酸素原子を上記基材の表面に結合させる化学結合は、イオノ共有結合である。官能化工程はリン酸化又は硫化工程である。この工程は、好ましくは、基材を、液体又は溶媒への溶液の状態のリン酸化剤、硫化剤にそれぞれ浸漬させることにより実施される。本発明によれば、用語リン酸化剤とは、基材の表面に-O-P又は-O-P-O-基を形成させることのできる任意のリン含有化合物を意味するものと解する。このリン酸化剤は、好ましくはリン酸、リン酸エステル、例えば、Ceca-Gerland社がBeycostat商標C213という商品名で販売する製品、リン酸エチル又はリン酸ブチルから選択される。本発明によれば、用語硫化剤とは、基材の表面に-O-S又は-O-S-O基を形成することのできる任意の硫黄含有化合物を意味するものと解する。この硫化剤は、好ましくは硫酸である。リン酸化剤又は硫化剤の溶媒は、好ましくは、水、エタノールなどの低級アルコール、2-ブタノンなどのケトン及びそれらの混合物から選択される。本発明の方法によれば、官能化工程1は、基材の表面全体にわたって、或いは所定区域のみにわたって実施できる。基材の表面の一部のみを官能化しなければならない場合には、-O-P、-O-P-O、-O-S又は-O-S-O基を結合させることが望ましくない領域を第1工程の前にマスクする。この事前マスキング工程は、当業者に知られている任意の好適な技術、例えば平坦な基材の場合には感熱樹脂から作製されたマスクを適用することなどによって実施できる。官能化工程は、一般に、基材の熱分解温度よりも低い温度、好ましくは溶媒の蒸発温度よりも低い温度で実施される。この官能化工程は、好ましくは、60°C~200°C、より好ましくは80°C~100°Cの範囲の温度で実施される。官能化工程の実施時間は、概して、15分~4時間、より好ましくは30分~1時間の範囲にある。本発明の方法は、任意のタイプの固体基材上に金属付着させることを可能にする。本発明の方法に従って使用できる基材としては、ダイアモンド粉末及び炭化珪素粉末などの粉末の状態の基材、炭素繊維及びアルミナ繊維などのマイクロファイバー及びナノファイバーの状態の基材、及びアルミナ、炭素又は珪素から作製された基材などの平坦基材が挙げられる。本発明の方法の特定の一実施形態によれば、官能化工程及び基材と金属又は金属酸化物の粒子とを混合させる工程を別々に実施する場合、この方法は、基材を官能化させる工程の後に、基材を乾燥させる工程をさらに含むことができる。この乾燥工程は、好ましくは、約80°C~120°Cの温度のオーブン内で実施される。本発明の目的上、用語低温で昇華する金属又は金属酸化物とは、0.5Tm以下の温度Tで昇華する金属又は金属酸化物を意味するものと解するここで、Tmは、上記金属又は金属酸化物の融点カルビンで表すである。本発明によれば、低温で昇華する金属及び金属酸化物は、好ましくは、概して1000°Cよりも低い温度、特に500°Cよりも低い温度で昇華する金属及び金属酸化物である。低温で昇華する金属は、好ましくは、銅昇華温度ST=727°C、鉛ST=342°C、ニッケル及びマグネシウムから選択される。これらの昇華温度は、108Torr付近の外部環境中における蒸気圧に対して与えられる。低温で昇華する金属酸化物は、樹枝状酸化銅ST=250°Cから、酸化鉛ST=200°Cから及び酸化ニッケルST=300°Cからから選択できる。これらの昇華温度は108Torr付近の外部環境中における蒸気圧に対して与えられる。第2工程の間に使用される金属又は金属酸化物の粒子は、好ましくは、10nm~100μm、より好ましくは100nm~50μmのサイズを有する。基材と金属又は金属酸化物の粒子とを混合させる工程2は、例えば、粉体混合装置粉末又は繊維の状態の基材の場合には、例えば回転ミキサーなどで実施でき、或いは基材を金属又は金属酸化物の粒子の層で覆うことによって実施できる平坦基材の場合。もちろん、基材と金属又は金属酸化物の粒子との混合を実施する温度は臨界的なものではなく、周囲温度と250°Cとの間で、使用される金属又は金属酸化物の性質に応じて変更できる。基材と粒子とを混合させる工程2の実施時間は30分~2時間を範囲とすることができ、より好ましくはこの混合工程の実施時間は約1時間である。本発明の好ましい一実施形態によれば、熱処理工程3は、200°C~400°Cの温度で実施され、ここで、この温度は、この温度範囲内において問題の金属の融点よりも低くなるように、酸化される金属の性質に応じて選択されると解される。この熱処理工程は、金属を基材と金属の粒子とを混合させる工程2で使用する場合にその金属を酸化させることを可能にするのみならず、リン酸化剤又は硫化剤と、溶媒を使用する場合には溶媒とに由来する有機種を熱分解させることも可能にする。還元工程4脱酸素工程ともいうは、例えば、基材を、5容積の水素を含有するアルゴン雰囲気に1~2時間の期間にわたって暴露することによって実施できる。還元工程4は、好ましくは、200°C~700°Cの温度で実施される。この工程は、金属酸化物を還元し及び/又は金属酸化物及び/又は金属を昇華させて、-O-P、-O-P-O、-O-S又は-O-S-O基のリン、硫黄又は酸素原子に金属原子を縮合させることを可能にする核形成部位。本発明の方法の各種工程の間に、使用する金属又は金属酸化物の粒子は、液体の状態に移行することはないことに注意することが重要である。これらの粒子のナノメートルサイズとは、工程4の間に、問題の金属酸化物又は金属がその理論的昇華温度よりも低い温度で昇華できることを意味するが、これは、工程4を実施するために推奨される温度が問題の金属又は金属酸化物の昇華温度よりも低くてよいが、ただし、それでもその昇華をもたらすのに十分なものであることができるためである。本発明に従って得られる材料は、金属付着物を含む基材からなる複合材料である。本発明の方法の終了時に得られる材料が粉末の状態の材料金属、特に銅の被膜を有する粉末基材である場合に、この材料は、例えば、加熱一軸加圧成形650°C、15bar、20分、真空下により圧縮できる。本発明の別の主題は、上記本発明の方法を、特に、粉末冶金用の強化剤の製造、キャスティング用の強化剤の製造、材料の熱伝導性の改善のために使用することである。本発明を次の実施例により例示するが、これらは限定ではない。例次の例で使用する原料を以下に列挙する:三菱化学株式会社がK223HG、XN100及びCN80Cという商品名で販売する、約10μmの直径を有する粉砕されたマイクロメートル炭素繊維CFそれらの長さは、30~300μmであり、特に約10μmである;昭和電工株式会社がVGCNFという商品名で販売する、約150nmの直径と約10ミクロンまでを範囲とすることができる長さとを有するナノメートル炭素繊維CF;Saffil社がAluminaShortFibersという商品名で販売する、約10μmの直径を有するアルミナ繊維;LonzaがLS5という商品名で販売する炭化珪素粒子;HenanZhongxinIndustryがMBD4、MBD6又はMBD8という商品名で販売するダイアモンド粉末;PrologSemicor社がWaferSimonocrystallineという商品名で販売する珪素基材;EckaGranulesPoudmet社がCHL10という商品名で販売する樹枝状銅のミクロンサイズ粉末;AlfaAesar社がLeadPowder200Meshという商品名で販売するミクロンサイズの酸化亜鉛粉末;Ceca-Gerland社がBeycostat商標C213という商品名で販売するリン酸エステル;AcrosOrganics社が販売するオルトリン酸の85重量水溶液;J.T.Baker社が販売する硫酸の20重量の水溶液;溶媒:エタノール;ブタノンAcrosOrganics又はFisherBioblock社。これらの原料は、追加の精製なしに、製造業者から受け取った状態で使用した。例1銅のミリメートル炭素繊維への付着この例では、銅を、リン酸化剤としてリン酸エステルを使用して炭素マイクロファイバーに付着させた。1第1工程:基材の官能化リン酸化及び基材と銅との同時混合4.29gの樹枝状銅と、0.71gのK223HG炭素マイクロファイバーと、3.5mLのエタノール/ブタノン1:2;v/v混合物と、0.025gのBeycostat商標C213とを、遊星ミキサーを使用して約4時間にわたり周囲温度で混合させた。2第2工程:銅の酸化続いて、得られた混合物を空気中で1時間にわたり400°Cにして樹枝状銅の酸化と、全ての有機種の熱分解を生じさせた。3第3工程:銅の基材への付着得られた酸化混合物を1時間にわたり400°CでAr/H2還元性雰囲気下において脱酸素させて酸化銅を金属銅に転化させると同時に、酸化銅及び/又は金属銅を昇華させ、その後、将来のホットプレス型成形操作に備えて、金属銅を基材に結合させた。添付した図1は、銅の付着後の炭素原子の走査電子顕微鏡写真倍率×10000である。例2銅のミリメートル炭素繊維への付着この例では、銅を、リン酸化剤としてオルトリン酸を使用して炭素マイクロファイバーに付着させた。1第1工程:基材の官能化リン酸化710mgの炭素マイクロファイバーを、蒸留水で希釈された2mLのオルトリン酸H3PO41:3v/vに、磁気撹拌下において20分間にわたり80°Cで浸漬させた。その後、炭素繊維を蒸留水ですすぎ、その後乾燥させた。2第2工程:官能化基材と酸化樹枝状銅との混合官能化炭素マイクロファイバーを、遊星ミキサー内において周囲温度で約4時間にわたり、約1時間にわたり400°Cで空気中において焼成することによって予め酸化された6.62gのミクロンサイズ樹枝状銅粉末と混合させた。3第3工程:銅の付着その後、得られた混合物をAr/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで400°Cの温度にした。添付した図2は、銅の付着後における炭素繊維の走査電子顕微鏡写真倍率×2200である。例3鉛の炭素繊維への付着この例では、鉛を、リン酸化剤としてオルトリン酸を使用して炭素マイクロファイバーに付着させた。1第1工程:基材の官能化リン酸化710mgのK223HG炭素マイクロファイバーを、蒸留水で希釈された2mLのオルトリン酸H3PO41:3v/v中に、磁気撹拌下において20分間にわたり80°Cで浸漬させた。その後、炭素繊維を蒸留水ですすぎ、その後乾燥させた。2第2工程:官能化基材と酸化鉛の粒子との混合その後、官能化炭素マイクロファイバーを、遊星ミキサー内において約4時間にわたり周囲温度で4.29gの酸化鉛のミクロンサイズ粉末と混合させた。3第3工程:鉛の付着その後、得られた混合物をAr/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで脱酸素化させた。添付した図3は、鉛の付着後における炭素繊維の走査電子顕微鏡写真倍率×1120である。例4アルミナ繊維への銅の付着この例では、銅を、リン酸化剤としてリン酸エステルを使用してアルミナ繊維に付着させた。1第1工程:基材の官能化及び基材と銅との同時混合4.29gの樹枝状銅と、710mgのアルミナマイクロファイバーと、3.5mLのエタノール/ブタノン1:2;v/v混合物と、0.2gのBeycostat商標C213とを、遊星ミキサーを使用して約4時間にわたり周囲温度で混合させた。2第2工程:銅の酸化その後、得られた混合物を、空気中において1時間にわたり400°Cの温度にした。3第3工程:銅の付着得られた酸化混合物を、Ar/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで脱酸素化させた。添付した図4は、銅の付着後におけるアルミナ繊維の走査電子顕微鏡写真倍率×5000である。例5炭化珪素基材への銅の付着この例では、銅を、リン酸化剤としてリン酸エステルを使用して炭化珪素基材に付着させた。1第1工程:基材の官能化及び基材と銅との同時混合4.29gの樹枝状銅と、710mgの炭化珪素粉末と、3.5mLのエタノール/ブタノン1:2;v/v混合物と、0.2gのBeycostat商標C213とを、遊星ミキサーを使用して約4時間にわたり周囲温度で混合させた。2第2工程:銅の酸化その後、得られた混合物を、空気中において1時間にわたり400°Cの温度にした。3第3工程:銅の付着得られた酸化混合物を、Ar/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで脱酸素化させた。添付した図5は、銅の付着後における基材の走査電子顕微鏡写真倍率×10000である。例6ダイアモンド粉末への銅の付着この例では、銅を、リン酸化剤としてリン酸エステルを使用してダイアモンド粉末に付着させた。1第1工程:基材の官能化及び基材と銅との同時混合4.29gの樹枝状銅と、710mgのダイアモンド粉末と、3.5mLのエタノール/ブタノン1:2;v/v混合物と、0.2gのBeycostat商標C213とを、遊星ミキサーを使用して約4時間にわたり周囲温度で混合させた。2第2工程:銅の酸化その後、得られた混合物を、空気中において1時間にわたり400°Cの温度にした。3第3工程:銅の付着得られた酸化混合物を、Ar/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで脱酸素化させた。添付した図6は、銅の付着後におけるダイアモンド粉末の走査電子顕微鏡写真倍率×2800である。例7珪素基材への銅の付着この例では、銅をリン酸化剤としてリン酸エステルを使用して珪素基材に付着させた。1第1工程:基材の官能化及び基材と銅との同時混合4.29gの樹枝状銅と、珪素基材寸法:およそ1cm×1cm、3.5mLのエタノール/ブタノン1:2;v/v混合物と、0.2gのBeycostat商標C213とを、遊星ミキサーを使用して約4時間にわたり周囲温度で混合させた。2第2工程:銅の酸化その後、得られた混合物を、空気中において1時間にわたり400°Cの温度にした。3第3工程:銅の付着得られた酸化混合物を、Ar/H2還元性雰囲気下において1時間にわたり400°Cで脱酸素化させた。添付した図7は、銅の付着後における珪素基材の走査電子顕微鏡写真倍率×15170である。例8銅/ダイアモンド複合材料の熱伝導性及び密度に関する検討銅/ダイアモンド複合材料を、例6で製造したダイアモンド粉末の加熱一軸加圧成形650°C、15bar、20分、真空下により製造した。その後、この技術によって形成され、続いて加熱一軸加圧成形650°C、15bar、20分、真空下により圧縮された銅/ダイアモンド複合材料の熱伝導性を、Netzsch社がLFA457MicroFlash商標という商品名で販売するレーザーフラッシュアナライザーで測定した。これは、ダイアモンド粉末と銅とを単に機械混合し、そして同じ体積分率について同じ条件下での加熱一軸加圧成形により圧縮された従来の比較の合金化銅/ダイアモンド複合材料について得られるものよりも大きいことが分かった:485W/m.K本発明の銅/ダイアモンド複合材料>400W/m.K本発明の一部ではない比較銅/ダイアモンド複合材料。さらに、他の銅/ダイアモンドCu/D複合材料を、例6で説明したのと同じ条件下においてMBD6ダイアモンド粉末で製造したが、ただし、銅に対するダイアモンド粉末の体積分率10、20、30及び40を変更し、加熱一軸加圧成形後における対応する材料の密度、熱伝導性LFA457MicroFlash商標アナライザーにより測定及び熱係数Netzsch社がDIL402Cという商品名で販売する水平膨張計を使用して測定に及ぼすこの変更の影響を試験することを目的とした。得られた結果を図8、9及び10に示す。図8は、ダイアモンドの体積分率に応じた、様々なCu/D複合材料の相対密度の変化を示す。図9は、ダイアモンドの体積分率に応じた熱伝導性W.m1.K1の変化、すなわち、点がマクスウェルの予測モデルに相当する黒四角である曲線MaxwellJC.ATreatiseonElectricityandMagnetism;OxfordUniversityPress,1873及び点が実験データに相当する黒三角である曲線を示す。図10は、ダイアモンドの体積分率に応じた熱膨張係数106°C1の変化;点がケルナーの予測モデルに相当する黒四角である曲線KernerEH.,PhysicalSocietyofLondonのTheelasticandthermo-plasticpropertiesofcompositemedia,Proc.,1956,698,808-813及び点が実験データに相当する黒三角に相当する曲線を示す。図8の結果は、官能化ダイアモンド粒子に銅を付着させる方法により、相対密度が97~100の緻密な複合材料を得ることが可能になることを示すところ、これは、マトリックスと強化剤との化学結合剤としての銅付着物の有効性を実証するものである。図9の結果は、熱伝導性が補強剤ダイアモンド粉末のパーセンテージと共に増大し、理論的なトレンドに従うことを示している。図10の結果は、熱膨張係数の減少がダイアモンドの体積分率12×106°C1と反比例し、理論的トレンドに従うことを示している。例9炭素繊維への銅の付着この例では、銅を、硫化剤として硫酸を使用して炭素マイクロファイバーに付着させた。1第1工程:基材の官能化硫化700mgのK223HG炭素マイクロファイバーを蒸留水中20重量の100mLの硫酸H2SO4中において、磁気撹拌下において30分間にわたり80°Cで浸漬した。その後、炭素繊維を蒸留水ですすぎ、その後乾燥させた。2第2工程:官能化基材と樹枝状銅との混合その後、官能化炭素マイクロファイバーを、遊星ミキサー内において周囲温度で4時間にわたり4.5gのミクロンサイズ銅粉末と混合させた。3第3工程:銅の酸化その後、得られた混合物を空気中で2時間にわたり400°Cにして銅を酸化させた。4第4工程:基材への銅の付着得られた酸化混合物をAr/H2還元性雰囲気下で2時間にわたり400°Cで脱酸素化した。添付した図11は、銅の付着後における炭素繊維の走査電子顕微鏡写真である。"