"鍛造用金型の寿命予測方法であって、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出することを特徴とする鍛造用金型の寿命予測方法。前記バリの移動量がシミュレーションによって求められ、前記磨耗量が実測によって求められることを特徴とする請求項1に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。前記バリに接触する部分として、当該鍛造用金型における最も磨耗が大きい部分が選択されることを特徴とする請求項1または2に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。前記バリの移動量が取得される部分および前記バリに接触する部分として複数が選択されることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。前記鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係が正比例の関係にあることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。当該鍛造用金型が一対の金型により構成され、該一対の金型の間において被加工材料の鍛造が行われ、この鍛造時に当該一対の金型に設けられたフラッシュ面に挟まれて前記バリが発生することを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。当該鍛造用金型として、同一の被加工材料に対する加工の精度が異なり、且つ、寿命の目安となる磨耗量が異なる複数の種類のものが用意されており、前記鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係が前記複数の種類の鍛造用金型において略同じであることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の鍛造用金型の寿命予測方法。鍛造用金型の寿命予測装置であって、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出する算出部を備えることを特徴とする鍛造用金型の寿命予測装置。コンピュータに読み取らせて鍛造用金型の寿命の予測を行うためのプログラムであって、コンピュータを、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出する算出手段として機能させることを特徴とするプログラム。例えば、被加工材料を金型で加圧し、バリを生じさせながら被加工材料を鍛造する方法がある。本発明者らの解析によれば、この技術においては、金型のキャビティを構成する部分の周囲のバリが押し出される部分この部分をフラッシュ面というが大きな摩擦を受け、この部分における磨耗が金型の寿命に主に影響することが分かっている。ところで、従来技術における鍛造用金型の磨耗予測技術では、多様なパラメータを用いて実験的に導き出した数式を用いて鍛造用金型の磨耗を予測しているが、実際の鍛造用金型の磨耗状態を精度良く予測できるレベルにはない。特に、従来技術による鍛造用金型の磨耗予測シミュレーションは、上述したバリを形成しながら鍛造成形を行う技術における金型の磨耗を予想するには精度が低く、実機に合わせて経験的に磨耗による鍛造用金型の寿命予想を行っているのが現状である。このような背景において、本発明は、バリを発生させながら鍛造用金型を用いて鍛造を技術において、鍛造用金型のフラッシュ面に特化した精度の高い磨耗量の予測技術を提供することを目的とする。請求項1に記載の発明は、鍛造用金型の寿命予測方法であって、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出することを特徴とする鍛造用金型の寿命予測方法である。まず、本発明の原理を説明する。図1は、バリを生じさせながら鍛造を行う原理を説明する原理図である。図1には、鍛造用金型11,12によって押されて鍛造処理が加えられる被加工材料13の様子が誇張して示されている。図1には、上下に分離した鍛造用金型11,12、鍛造用金型11,12の間に挟まれ圧力を受けている被加工材料鍛造により加工される金属材料13が概念的に示されている。図1において、符号14の部分がバリであり、このバリ14を押え付け拘束する金型の部分がフラッシュ面11a,12aである。フラッシュ面11a,12aの間は、図示しない構造により間隔が確保され、バリ14が押し出される隙間が確保されている。図示するように、鍛造用金型11と12を相対的に互いに押し付けるように圧力を加えることで、被加工材料が塑性変形し、鍛造用金型11,12の形状に倣って被加工材料13が変形する。この鍛造技術では、フラッシュ面11aと12aの間の隙間の部分で被加工材料のバリが押し出されて移動する状態とすることで、被加工材料13に張りを持たせた変形を行なわせる。この際、バリ14はフラッシュ面11a,12aを摩擦しながら図の左右の方向に伸びて移動する。本発明では、このフラッシュ面11a,11bに接触しつつ外側に延びるように移動するバリ14の移動距離に着目する。本発明者らの知見によれば、同じ処理を複数回繰り返して行う条件において、シミュレーションで求めた1ショット1回の鍛造処理におけるバリ14の移動距離と、ショット数との積は、この処理を行った場合におけるフラッシュ面11a,12aの実際の磨耗量に正比例する。本発明は、この現象を利用し、所定の磨耗量になるまでに可能なショット数を予測する。すなわち、鍛造用金型を用いてバリを生じさせながら鍛造加工を行う技術においては、主にフラッシュ面の磨耗が進むことで、鍛造不良が発生する。したがって、フラッシュ面の磨耗が金型の寿命を決める主な要素となる。他方において、上述したように、本発明者らが見出した知見によれば、鍛造時におけるバリの移動量とショット数の積は、フラッシュ面における実際の磨耗量と特定の関係にある。そこで、本発明では、逆に限界となる磨耗量を与えることで、上記の特定の関係から、その限界となる磨耗量に至るショット数つまり、寿命となるまでのショット数を算出する。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、前記バリの移動量がシミュレーションによって求められ、前記磨耗量が実測によって求められることを特徴とする。請求項3に記載の発明は、請求項1または2に記載の発明において、前記バリに接触する部分として、当該鍛造用金型における最も磨耗が大きい部分が選択されることを特徴とする。本発明者らの解析によれば、バリの発生による磨耗が最も激しい部分の磨耗量が鍛造用金型の寿命に最も強く相関している。したがって、磨耗量を評価する部分として、当該鍛造用金型における最も磨耗が大きい部分を選択することで、より高い精度で鍛造用金型が寿命に至るまでのショット数を予測することができる。請求項4に記載の発明は、請求項1~3のいずれか一項に記載の発明において、前記バリの移動量が取得される部分および前記バリに接触する部分として複数が選択されることを特徴とする。バリの移動量に着目する部分およびバリに接触する部分としてピンポイントの一箇所だけが選択された場合、誤差が大きくなる可能性が増大する。これに対して、サンプリングする個所を複数にし、その平均をとることで、誤差を抑えることができる。請求項5に記載の発明は、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の発明において、前記鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係が正比例の関係にあることを特徴とする。関係が正比例であることで、処理に係る演算を簡素化でき、また高い予測精度を得ることができる。請求項6に記載の発明は、請求項1~5のいずれか一項に記載の発明において、当該鍛造用金型が一対の金型により構成され、該一対の金型の間において被加工材料の鍛造が行われ、この鍛造時に当該一対の金型に設けられたフラッシュ面に挟まれて前記バリが発生することを特徴とする。請求項7に記載の発明は、請求項1~6のいずれか一項に記載の発明において、当該鍛造用金型として、同一の被加工材料に対する加工の精度が異なり、且つ、寿命の目安となる磨耗量が異なる複数の種類のものが用意されており、前記鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係が前記複数の種類の鍛造用金型において略同じであることを特徴とする。請求項7に記載の発明によれば、相対的に低精度の鍛造を行なう金型例えば、荒型と相対的に高精度の鍛造を行なう金型例えば仕上げ型の両方に同じ関係式を適用でき、関係する処理が簡素化され、また必要なデータ量を少なくできる。また、加工の対象物が同じであれば、精度の異なる金型を用いる際に、データを取り直す必要がなく、処理が効率化できる。請求項8に記載の発明は、鍛造用金型の寿命予測装置であって、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出する算出部を備えることを特徴とする鍛造用金型の寿命予測装置である。請求項9に記載の発明は、コンピュータに読み取らせて鍛造用金型の寿命の予測を行うためのプログラムであって、コンピュータを、鍛造時におけるバリの移動量およびショット数の積と、当該鍛造用金型の前記バリに接触する部分の磨耗量との関係に基づき、当該鍛造用金型の使用に耐えるショット数を算出する算出手段として機能させることを特徴とするプログラムである。本発明によれば、バリを発生させながら鍛造用金型を用いて鍛造を技術において、鍛造用金型のフラッシュ面に特化した精度の高い磨耗量の予測技術が提供される。1.第1の実施形態以下、本発明の一実施形態について説明する。図2には、本発明を利用して製造されるクランクシャフトの予備成形品100が示されている。クランクシャフトの予備成形品100は、ジャーナル軸部101を備え、ジャーナル軸部101には、アーム部102が設けられている。隣接するアーム部102同士は、クランクピン部103により連結されている。クランクピン部103はジャーナル軸部101と平行に配置されている。この例において、クランクシャフトの予備成形品100を構成する材料被加工材料は、クランクシャフトとして一般的に用いられる炭素鋼である。図3には、図2に示すクランクシャフトの予備成形品100を鍛造により成形するための鍛造用金型300の上面図が示されている。鍛造用金型300は、もう一つ用意され、図1の鍛造用金型11,12に対応する上側鍛造用金型と下側鍛造用金型とが用意される。図3には、このうちの一方上側鍛造用金型または下側鍛造用金型が示されている。図3には、鍛造用金型300のキャビティ部301が示されている。キャビティ301は、クランクシャフトの予備成形品100に対応する凹型の形状を有している。キャビティ301の周囲には、フラッシュ面302が設けられている。フラッシュ面302の外側は掘り下げられた掘り下げ面303とされている。掘り下げ面303には、間隔保持部304が設けられている。間隔保持部304と同様のものが、対向するもう一つの鍛造用金型図示せずのフラッシュ面にも設けられている。この対向する2つの間隔保持部が接触することで、対向するフラッシュ面の間でバリを形成するための所定の隙間が確保される。図3に示す鍛造用金型300は、仕上げ型である。この例において、鍛造用金型には、潰し型、荒型、仕上げ型の3種類がある。潰し型は、第1段階の鍛造を行うための金型であり、最初にクランクシャフトの予備成形品100の凡その外観を形成するための金型である。荒型は、第2段階の鍛造を行うための金型であり、潰し型で成形されたものを更に1ランク上の精度で鍛造するための金型である。仕上げ型は、第3段階の鍛造を行うための金型であり、荒型で成形された予備成形品に対して、更に仕上げの鍛造を施すための金型である。潰し型、荒型、仕上げ型の違いは、キャビティの作りこみの精度にある。また、各段階において最適なバリの発生状態が異なるので、フラッシュ面の面積および対向する2つの金型のフラッシュ面間の間隔は異なっている。勿論、圧力等の鍛造の条件も異なっている。なお、ここでは、3種類の金型を用いてクランクシャフトの予備成形品100の鍛造を行う場合を例示したが、その種類は3種類に限定されるものではない。実証試験によれば、図3の符号305で示す部分におけるフラッシュ面302の磨耗が特に大きい傾向にあることが判明している。これは、バリの発生時に符号305の部分のフラッシュ面302に加わる負荷が、相対的に他の部分に比較して大きいからであると考えられる。図4は、フラッシュ面302でのバリが生じる過程におけるバリの移動量∫Vdtとショット数鍛造の回数との積を横軸にとり、横軸の値が得られた条件における実測したフラッシュ面302における磨耗量を縦軸にとったグラフである。なお、縦軸と横軸の値は、規格化された相対値とされている。ここで、バリの移動量は、コンピュータシミュレーションで演算により求めた値であり、フラッシュ面302における磨耗量の値は、三次元デジタイザーで実際に測定した値である。また、ピンポイントの値を用いた場合、偏差が生じる可能性が大きいので、対象となる領域を複数の3mmメッシュの小領域に区切り、この区切られた複数の小領域の中心のポイントにおける値の平均値を採用している。なお、図4の横軸の値であるバリの移動量は、バリが発生する過程において、フラッシュ面302の特定のポイントの部分に対して流動化した被加工材料が相対的に移動する移動距離である。ここで、バリの移動量は、バリの移動速度Vを移動時間で積分した値∫Vdtとして算出される。図4には、●印で示される仕上げ型におけるプロット点と、■印で示される荒型におけるプロット点とが示されている。なお、仕上げ型と荒型は同じ材質であり、それぞれの型で行われる複数回のショットは同じ条件で行われている。鍛造の条件が異なるので、1ショット1回の鍛造におけるバリの移動量∫Vdtは、仕上げ型と荒型において異なる。しかしながら、図4から明らかなように、1ショットにおけるバリの移動量∫Vdtおよびショット数を掛け合わせた値と、この条件において鍛造を行った場合における実測された磨耗量とは、仕上げ型と荒型とで同じ直線上に乗る。すなわち、鍛造の条件によらず、バリの移動量∫Vdt×ショット数図4の横軸の値と、この条件における実際の鍛造型のフラッシュ面における磨耗量との値との関係が、同じ関係にある。前述したように、バリを発生させながら鍛造用金型を用いて鍛造を行う技術における鍛造不良は、鍛造用金型のフラッシュ面の磨耗に主に依存する。従って、当該技術においては、鍛造用金型の寿命は、フラッシュ面の磨耗を評価することで精度よく予測することができる。また、潰し型、荒型、仕上げ型は、それぞれ求められる鍛造の精度が異なるので、上記フラッシュ面の磨耗と寿命との関係もそれぞれ異なる。一例を挙げると、例えば荒型では、フラッシュ面の磨耗量が2.5mmまで許容されるが、仕上げ型ではその値が0.8mm~0,9mmといった具合である。このことと、図4に示すグラフを用いると、鍛造用金型の寿命を予測することが可能となる。例えば、図3の鍛造用金型仕上げ型300を用いたクランクシャフトの予備成形品100に対する鍛造処理において、1ショット当たりにおけるフラッシュ面302でのバリの移動量X=∫Vdtが、コンピュータシミュレーションによって算出され、また当該鍛造用金型の寿命がフラッシュ面302における磨耗量で捉えてWであるとする。ここで、図4より、比例定数をA、ショット数をSとして、W=A∫VdtSの関係があり、比例定数Aは図4から求められるから、Wを指定することで、寿命までのショット数Sを算出することができる。こうして、当該鍛造用金型がどの程度のショット数で寿命となるのかを予測することができる。図4のグラフは、直線性が高いので、図4の関係を用いた鍛造用金型の寿命を予測する精度は極めて高い。また、フラッシュ面におけるバリの移動距離を算出するコンピュータシミュレーションも特定の部分における被加工材料の振舞いを予測するシミュレーションであるので、高い精度で行うことができ、その演算も容易に行える。また、潰し型、荒型、仕上げ型といった鍛造用金型の用途精度の違いに関係なく、同じ算出式を用いての寿命予測ができるので、精度の異なる金型の種類に応じて異なるデータを用意する煩雑さがない。また、処理の内容が簡便であり、実用性が高い。なお、ここでは、クランクシャフトの予備成形品を鍛造により成形する場合の例を説明したが、成形の対象物は、クランクシャフトに限定されない。また、その材質も鍛造用金型を利用した鍛造が可能な金属材料であれば、例示した材質に限定されない。2.第2の実施形態構成以下、鍛造用金型の寿命を予測する装置について説明する。図1には、発明を利用した鍛造用金型の寿命予測処理装置500のブロック図が示されている。鍛造用金型の寿命予測処理装置500は、第1の実施形態で説明した鍛造用金型の寿命予測を行う装置であり、コンピュータを利用して構成されている。図示省略するが、鍛造用金型の寿命予測処理装置500は、一般的なコンピュータと同様に、CPU、半導体メモリやハードディスク装置等の各種の記憶装置、各種のインターフェース機能を有している。鍛造用金型の寿命予測処理装置500は、ソフトウェア的に構成された以下の機能部を有している。すなわち、鍛造用金型の寿命予測処理装置500は、磨耗量取得部501、バリ移動量算出部502、バリ移動量×ショット数算出部503、関係式算出部504、寿命磨耗量取得部505、寿命ショット数算出部506を備えている。磨耗量取得部501は、鍛造の過程で生じる鍛造用金型のフラッシュ面の磨耗量の測定値を取得する。ここで、磨耗量の取得の対象となるのは、図3の符号305で示されるような最も磨耗の激しいフラッシュ面の部分である。なお、磨耗量の測定は、例えば3次元デジタイザーを用いて行われる。バリ移動量算出部502は、上記磨耗量の取得の対象となったフラッシュ面における鍛造時に生じるバリの移動量をコンピュータシミュレーションにより算出する。この処理は、市販のシミュレーション用ソフトウェアを用いて行われる。バリの移動量は、移動速度Vを移動時間で積分した値∫Vdtにより表される。なお、このシミュレーションの演算量は、他の処理に比較して多いので、この演算を外部のコンピュータで行い、その結果を鍛造用金型の寿命予測処理装置500に入力する形態も可能である。バリ移動量×ショット数算出部503は、バリ移動量算出部502で算出されたバリ移動量である∫Vdtに、対応する磨耗量が得られた場合におけるショット数を掛け合わせる処理を行う。関係式算出部504は、図4に示すバリ移動量×ショット数と磨耗量取得部501が取得した実際の磨耗量との関係式を算出する。この関係式は、下記数1によって示される。W:実測した磨耗量、A:比例定数、∫Vdt:算出したバリの移動量、S:ショット数寿命磨耗量取得部505は、対象となる鍛造用金型に許容される磨耗量Wを取得する。金型には、求められる精度が決められており、磨耗量があるレベルに達することで、この精度が得られなくなり、寿命を迎える。このことから、対象となる鍛造用金型に許容される磨耗量Wを見積もることができる。寿命ショット数算出部506は、寿命磨耗量取得部505が取得した許容される磨耗量Wを数1に代入することで、当該鍛造用金型の寿命に至るショット数Sを算出する。処理の一例図5に示す鍛造用金型の寿命予測処理装置500の動作の一例を示す。図6は、鍛造用金型の寿命予測処理装置500で行われる動作の手順の一例を示すフローチャートである。図6に示す処理を実行するためのプログラムは、鍛造用金型の寿命予測処理装置500が備える図示しないデータ記憶部例えば、ハードディスク装置に記憶されており、適当な記憶領域に読み出されて鍛造用金型の寿命予測処理装置500が備える図示しないCPUにより実行される。なお、この動作プログラムは、外部の適当な記憶媒体に記憶され、そこから提供される形態であってもよい。以下、図3に例示する鍛造用金型の場合を例に挙げ、図6の処理について説明する。寿命予測処理が開始されるとステップS601、最大の磨耗量を示す図3の符号305の部分のフラッシュ面302の実測された磨耗量が取得されるステップS602。この磨耗量は、3次元デジタイザー用いて測定され、また複数の異なる鍛造条件におけるものが取得される。ステップS602においては、例えば、潰し型、荒型、仕上げ型それぞれにおける500ショット、1000ショット、2000ショット、3000ショットの鍛造を行った場合におけるフラッシュ面の磨耗量を実測したものを取得する。次に、シミュレーションソフトを利用して符号305の部分における鍛造処理時における被加工材料のバリの移動量X=∫Vdtの算出が行われるステップS603。この算出は、ステップS602で取得された複数の磨耗量の鍛造条件毎に行う。上記の例でいうと、潰し型、荒型、仕上げ型それぞれの鍛造時におけるバリの移動量X=∫Vdtが算出される。次に、ステップS603で算出したX=∫Vdtの値、対応する磨耗量Wが取得された条件におけるショット数Sに基づき、数1における比例定数Aを算出するステップS604。例えば、上記の例でいうと、潰し型、荒型、仕上げ型のそれぞれにおけるX=∫Vdtの値と500ショット、1000ショット、2000ショット、3000ショットの積を求め、これらの値を横軸における値とし、他方において、潰し型、荒型、仕上げ型のそれぞれにおける500ショット、1000ショット、2000ショット、3000ショットにおける当該フラッシュ面の実測した磨耗量を縦軸における値としてプロットすることで、図4に例示するような直線グラフを得、更にこの直線グラフの傾きから数1の比例定数Aを算出する。次に、当該鍛造条件における寿命となる磨耗量Wを取得しステップS605、更にこのWを数1に代入することで、当該鍛造用金型が寿命となる段階に至るまでのショット数Sを算出しステップS606、処理を終了するステップS607。以上の処理によれば、潰し型、荒型、仕上げ型といった金型の種類によらず、限界となる当該鍛造用金型の磨耗量が分かれば、数1に基づき、当該磨耗量に至るまでのショット数Sが簡単な演算により求められる。例えば、金型の精度を変更したものを用意した際、新たにデータを取り直さなくても、上記の処理を行うことで、当該金型の寿命に至るまでの限界ショット数を予測することができる。"