C:0.025~0.065質量、Mn:0.10~0.28質量、P:0.005~0.03質量、Al:0.01~0.04質量、N:0.0075~0.013質量を含有し、Si:0.05質量以下、S:0.009質量以下に制限し、残部がFe及び不可避的不純物からなる化学組成を有し、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPが460~540MPaの範囲であり、前記時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上であり、前記時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPが6以下であり、mm単位での板厚tと、MPa単位での前記時効処理後の圧延方向の降伏強度YPと、単位での前記時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPとが下記式1を満たすことを特徴とするエアゾール缶底蓋用鋼板。130≦t×YP×1-ELYP/100式1固溶Nを0.004質量以上含有することを特徴とする請求項1に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板。前記固溶Nを0.006質量以上含有することを特徴とする請求項2に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板。C:0.025~0.065質量、Mn:0.10~0.28質量、P:0.005~0.03質量、Al:0.01~0.04質量、N:0.0075~0.013質量を含有し、Si:0.05質量以下、S:0.009質量以下に制限し、残部がFe及び不可避的不純物からなる化学組成を有する鋼に対して、Ar3変態点以上の仕上げ温度で熱延を行い;前記鋼を600°C以下の温度で巻き取り;前記鋼に対して酸洗、冷延、焼鈍を行い;質量単位でのN量[N]と、単位での調質圧延率λとが下記式2を満たすように、かつ前記調質圧延率λが5~10の範囲になるように前記鋼に対して調質圧延を施す;ことを特徴とするエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法。0.050≦[N]×λ≦0.1002前記熱延前に、前記鋼を1050°C以上の均熱温度に加熱することを特徴とする請求項4に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法。前記均熱温度が1100°C以上であることを特徴とする請求項5に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法。しかし、近年、エアゾール缶の内容物の多様化が進んだことに伴い、より高い内圧に耐えられる底蓋の材料のニーズが高まっている。高圧ガス保安法では、エアゾール缶が内圧15kgf/cm2で破壊しない耐圧性能を有する必要があることが定められている。特にダスター類やクリーナー類などでは内圧が高いため、製缶メーカーからは現行基準を超える16kgf/cm2以上、望ましくは18kgf/cm2以上の耐圧強度が要求されている。素材の硬質化でこの要求を解決しようとすると、先述のようにプレス加工時の形状凍結性が悪化するだけでなく、底蓋を缶胴部に巻き締める際に隙間や皺を生じてエアゾール缶の生命線である気密性が低下するという問題が生じる。これまでの技術として、例えば特許文献1に開示されている高強度容器用鋼板を用いる方法があるが、この鋼板では、全伸びが大幅に不足しており、エアゾール缶底蓋としての製缶性が劣る。加えて、この特許文献1では、焼鈍後に高温での過時効処理が行われているため、本発明で必要な固溶N量が得られず、十分な歪時効効果が得られない。また、特許文献2には10以上の全伸びを有するDR鋼板が開示されているが、この全伸びの値でも形状凍結性や気密性を解決するには十分ではなかった。また、従来では外観上の問題でしかなかったプレス加工時に生じるSt-Stも、内圧が上がることでエアゾール缶の強度を左右する因子となってきている。つまり、St-Stによって底蓋のドーム形状の凸部に不均一な部分が生じて応力集中が発生し、底蓋の変形、破壊が起きやすくなる場合がある。特に、フラワードームと呼ばれる規則正しい花びら状の変形は、底蓋の耐圧強度を著しく低下させる問題がある。これらの課題に対しては、従来のT-5レベルの材料の板厚を上げることで耐圧強度を保持してきたが、缶コストの面からはゲージダウンの要請が強く、またSt-Stについても抜本的な対策が見いだせていない。このため、耐圧強度と形状凍結性、気密性、耐St-Stの全てが所定の水準を満たしたエアゾール缶底蓋用鋼板が望まれていた。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高い内圧のエアゾール缶の底蓋に好ましく用いられ、高強度でストレッチャーストレインが少なく、巻き締めによる缶胴部への取り付けの際の加工性に優れたエアゾール缶底蓋用鋼板及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明の要旨は、以下の通りである。1本発明の一態様に係るエアゾール缶底蓋用鋼板は、C:0.025~0.065質量、Mn:0.10~0.28質量、P:0.005~0.03質量、Al:0.01~0.04質量、N:0.0075~0.013質量を含有し、Si:0.05質量以下、S:0.009質量以下に制限し、残部がFe及び不可避的不純物からなる化学組成を有し、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPが460~540MPaの範囲であり、前記時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上であり、前記時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPが6以下であり、mm単位での板厚tと、MPa単位での前記時効処理後の圧延方向の降伏強度YPと、単位での前記時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPとが下記式1を満たす。130≦t×YP×1-ELYP/100式12上記1に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板では、固溶Nを0.004質量以上含有してもよい。3上記2に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板では、前記固溶Nを0.006質量以上含有してもよい。4本発明の一態様に係るエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法では、C:0.025~0.065質量、Mn:0.10~0.28質量、P:0.005~0.03質量、Al:0.01~0.04質量、N:0.0075~0.013質量を含有し、Si:0.05質量以下、S:0.009質量以下に制限し、残部がFe及び不可避的不純物からなる化学組成を有する鋼に対して、Ar3変態点以上の仕上げ温度で熱延を行い;前記鋼を600°C以下の温度で巻き取り;前記鋼に対して酸洗、冷延、焼鈍を行い;質量単位でのN量[N]と、単位での調質圧延率λとが下記式2を満たすように、かつ前記調質圧延率λが5~10の範囲になるように前記鋼に対して調質圧延を施す。0.050≦[N]×λ≦0.100式25上記4に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法では、前記熱延前に、前記鋼を1050°C以上の均熱温度に加熱してもよい。6上記5に記載のエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法では、前記均熱温度が1100°C以上であってもよい。本発明によれば、高い内圧のエアゾール缶の底蓋に用いられ、高強度でストレッチャーストレインが少なく、巻き締めによる缶胴部への取り付けの際の加工性に優れたエアゾール缶底蓋用鋼板及びその製造方法を提供できる。本発明者らは、Nによる固溶強化と調圧による加工強化とのバランスを取ることで、エアゾール缶の底蓋として最適な特性が得られると考えた。さらに、本発明者らは、応力歪曲線における不均一変形領域を超える予歪を付与して母材の降伏点伸びELYPを低減することで、St-Stの発生を抑制し耐圧強度を向上できると考えた。今回の発明の要点は、その最適点を見出したことにある。具体的には、鋼中にNを添加し、得られた鋼板に対して0.050≦N質量×調質圧延率≦0.100を満たすように5~10の範囲で調質圧延を施す。さらに、本発明者らは、固溶Nを鋼中に0.006質量以上残存させることで、底蓋のプレス加工、取り付け加工時の歪時効を利用して、エアゾール缶底蓋に重要な耐圧強度及び巻き締め強度を向上させることに成功した。本発明に係るエアゾール缶底蓋用鋼板は、C、Si、Mn、P、S、Al及びNを所定の範囲で含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなり、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPが500±40MPaの範囲であり、時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上であり、時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPが6以下であり、板厚tと、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPと、時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPとが130≦板厚mm×YPMPa×1-ELYP/100を満たす。また、このエアゾール缶底蓋用鋼板が、固溶Nを0.004質量以上または0.006質量以上含有することが好ましい。以下、本発明の一実施形態に係るエアゾール缶底蓋用鋼板について、鋼成分の限定理由と、降伏強度や降伏点伸びなどの機械的特性の限定理由とを説明する。C:0.025~0.065質量Cは、本実施形態で重要な高強度を確保するために重要な元素であり、460MPa以上のYPを確保するためには鋼中のC量が0.025質量以上であることが必要である。また、C量が多いと、硬質化が進み、製造過程での割れや底蓋の巻き締め不具合、St-Stを誘起するため、C量の上限を0.065質量に制限する。強度をより高める場合には、C量が、0.030質量以上であることが好ましく、0.035質量以上であることがより好ましい。硬質化をさらに抑制する場合には、C量が、0.060質量以下であることが好ましく、0.055質量以下であることがより好ましい。Si:0.05質量以下鋼がSiを多量に含有すると耐食性が劣化する。従って、Si量の上限を0.05質量に規定する。特に耐食性が必要とされる内容物をエアゾール缶に充填する場合には、Si量の上限を、0.04質量に規定することが望ましく、0.03質量に規定することがより望ましい。Siは、不可避的に鋼中に含まれるため、Si量の下限は、特に制限する必要がなく、0質量である。Mn:0.10~0.28質量MnはSと結合して熱延での赤熱脆性を防止するため、鋼中のMn量が0.10質量以上であることが必要である。しかしながら、多量のMnを鋼中に添加すると耐食性の劣化や材料の硬質化を促進させるため、加工性を重視するエアゾール底蓋の素材としては、Mn量の上限は、0.28質量である。強度をより高める場合には、Mn量が、0.15質量以上であることが好ましく、0.16質量以上であることがより好ましい。耐食性の劣化及び硬質化をさらに抑制する場合には、Mn量が、0.25質量以下であることが好ましく、0.24質量以下であることがより好ましい。P:0.005~0.03質量以下Pは、耐食性を劣化させるため、その量の上限を規制すべき有害な元素である。ここでは、エアゾール底蓋用鋼板として使用するため、P量の上限を0.03質量に規制する。しかし、Pは鋼を硬質化させる効果も有するため、P量の下限は、0.005質量である。耐食性をより高める場合には、P量が、0.020質量以下であることが好ましく、0.015質量以下であることがより好ましい。強度をより高める場合には、P量が、0.010質量以上であることが好ましく、0.015質量以上であることがより好ましい。S:0.009質量以下Sは、介在物として鋼を脆化させ、耐食性を劣化させる。よって、その上限を0.009質量に制限する。S量の下限は、特に制限する必要がなく、0質量である。Al:0.01~0.04質量Alは、製鋼での脱酸材として鋼中に添加され、十分な脱酸効果を得るためには0.01質量以上のAl量が必要である。一方、Alを鋼中に多量に添加すると固溶Nを全て析出させてしまい、本実施形態において重要な固溶強化による材料の強度確保、及び歪時効の発現が難しくなるため、Al量の上限を0.04質量に規制する。N:0.0075~0.013質量固溶強化のためにNを鋼中に積極的に添加する。但し、N量が0.013質量を超えると、その効果が頭打ちとなり、逆に過剰な固溶NがSt-Stの原因となるため、N量の上限を0.013質量に規定する。なお、N量の下限は、次項で述べるN量と調質圧延率との関係から決定される値以上である。また、固溶強化に必要なN量を考慮すると、N量の下限は、0.0075質量以上であることが必要であり、0.0080質量以上であることが好ましく、0.0090質量以上であることがより好ましい。以上の元素は、本実施形態における鋼の基本成分基本元素であり、この基本元素を含み、残部Fe及び不可避的不純物からなる化学組成が、本実施形態の基本組成である。0.050≦N量質量×調質圧延率≦0.100本実施形態では、調質圧延率λが5~10の範囲であり、かつ質量単位でのN量[N]と、単位での調質圧延率λとが0.050≦[N]×λ≦0.100を満たすことを規定した。この理由は、本実施形態が立脚するN量と調質圧延率とのバランス、つまり固溶強化と加工強化との関係が非常に変動しやすく、綿密に規定する必要があるためである。調質圧延率λが5~10の範囲内であっても、鋼中に添加したN量が多い場合にはエアゾール底蓋に求められる形状凍結性や気密性が低下することがあった。本発明者らは、この原因が固溶強化と加工強化との双方が強すぎて鋼板が硬化したためであると推定し、実験を繰り返した結果、N量[N]質量と、調質圧延率λとが0.050≦[N]×λ≦0.100を満たすように、かつ調質圧延率λが5~10の範囲になるように調質圧延を施した鋼のみが耐圧強度、形状凍結性、気密性の全てを満足し、その鋼の機械的特性について、時効処理後の圧延方向例えば、鋼板コイルの長手方向のYPが500±40MPaすなわち、460~540MPaであり、時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上であることを知見した。また、本発明者らは、上記の鋼ではプレス加工時のSt-Stが軽微であり、時効後のELYPを測定した結果、Nを添加しているにもかかわらずELYPが6以下に抑制されていることを知見した。これは、5~10の調質圧延率の制御により、応力歪曲線の不均一変形領域を超えた予歪を鋼板に与えることができたためと思われる。なお、固溶強化と加工強化とのバランスをより最適化するために、N量[N]質量と、調質圧延率λとが、0.064≦[N]×λ≦0.100を満たすことが好ましく、N量[N]質量と、調質圧延率λとが0.072≦[N]×λ≦0.100を満たすことがより好ましい。また、加工強化と全伸びのバランスを最適化するために、調質圧延率λは6≦λ≦10を満たすことが好ましく、6≦λ≦8を満たすことがより好ましい。固溶N固溶Nは、鋼自体を強化する効果のみでなく、底蓋のプレス加工時、及び底蓋を缶胴部に取り付ける際の巻き締め加工時に導入される転位を数時間~数日間かけて固着し、加工時よりも強度を増す歪時効効果も持っている。そのため、固溶N量が、0.004質量以上であることが好ましい。エアゾール缶に高圧を付与すると、ある圧力で底蓋の凸部が変形を開始この変形開始時の強度をバックル強度というし、次に巻き締め部が外れて破壊に至るこの破壊時の強度をバースト強度というが、歪時効を活用することによりバックル強度、バースト強度のどちらも向上させることができる。この効果を得るためには、少なくとも0.006質量以上の固溶Nを鋼中に含有させる必要がある。そのため、固溶N量が、0.006質量以上であることがより好ましい。なお、この場合も、5~10の調質圧延率の調圧を鋼板に付与することでSt-Stを改善することができる。なお、上述のN量を考慮すると、全てのNが固溶Nであってもよいため、固溶N量の上限は、N量の上限例えば、0.013質量と同じ値である。時効処理後の圧延方向の降伏強度YP:500±40MPa時効処理後の圧延方向の降伏強度YPは、460~540MPaの範囲が好ましい。YPが460MPa以上であれば、内圧が16kgf/cm2以上になるエアゾール缶の底蓋として十分な強度が得られる。また、YPが540MPa以下であれば、鋼板が過剰に硬くならず、底蓋のプレス加工、及び底蓋を缶胴部に取り付ける際の巻き締め加工を支障なく行うことが可能になり、エアゾール缶を製造した際の形状凍結性及び気密性が良好になる。時効処理後の圧延方向の全伸び:15以上時効処理後の圧延方向の全伸びは15以上が好ましい。全伸びを15以上にすることで、底蓋を缶胴部に取り付ける際の巻き締め加工を支障なく行うことが可能になり、エアゾール缶を製造した際の気密性が良好になる。全伸びは、16以上がより好ましく、20以上が最も好ましい。なお、この全伸びの上限は、特に制限する必要がなく、例えば、50であってもよい。時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYP:6以下時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPは6以下が好ましい。降伏点伸びELYPを6以下にすることで、St-Stの発生を低減して耐圧強度を向上できる。なお、降伏点伸びELYPの下限は、特に制限する必要がなく、0である。なお、本実施形態では、YP、全伸び、ELYPを測定する前に行う時効処理において、鋼板を、2±1°C/sの平均加熱速度で210°Cまで加熱し、210±5°Cの平均温度で30分間保持し、自然放冷空冷で室温まで冷却している。この条件は、エアゾール缶の製造工程である塗装焼付、もしくは予め図柄が印刷されたフィルムを鋼板に貼り付ける際の温度履歴を再現するものであるが、一方でこの条件の時効処理によって時効が完全に進み、この完全な時効によって普遍的な機械的特性すなわち、この普遍的な機械的特性は、時間の経過によって殆ど変化しないを得ることができる。したがって、鋼板に対して時効が完全に行われれば、本実施形態における時効処理後の各機械的特性を同様に測定することができる。例えば、時効時間保持時間は、時効が完全に行われる所定時間以上であればよい。なお、高すぎる時効温度保持温度は、塗装焼付やフィルム貼付の温度を再現できないばかりか、時効と異なる鋼板特性の変化固溶Nの析出等が生じるため、時効温度保持温度の上限は、250°Cであることが好ましい。また、実際にエアゾール缶底蓋用鋼板を使用する際には、意図的に上記の時効処理を行う必要はなく、例えば焼付け塗装等の工程で鋼板を時効させてもよい。強度指標:130≦板厚mm×YPMPa×1-ELYP/100本発明の背景には、エアゾール缶底蓋用鋼板に対するゲージダウン要求の高まりがある。ただ実際に製缶を行う場合には、コスト面から内容物や内圧に応じた必要最小限の板厚を種々に選択することが一般的であり、板厚の強度への影響が大きいため、板厚、及びYPを用いた普遍的な強度指標が必要である。そこで、本発明者らは、板厚とYPのみでなく、前述のようにSt-Stによる応力集中の影響を考慮し、板厚mm×YPMPa×1-ELYP/100という強度指標を定義している。さらに、実際にエアゾール缶を試作し、耐圧強度を評価した結果、この強度指標、すなわち、mm単位での板厚tと、MPa単位での時効処理後の圧延方向の降伏強度YPと、単位での時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPとが130≦t×YP×1-ELYP/100を満たす場合に限り、エアゾール缶の耐圧強度が16kgf/cm2以上になることを確認した。この強度指標の上限は、特に制限する必要がなく、例えば、270であってもよい。なお、エアゾール缶底蓋用鋼板は、錫メッキやクロメート皮膜、ラミネート皮膜などの表面処理皮膜を鋼板母材表面に有してもよい。また、エアゾール缶底蓋用鋼板は、時効前の鋼板及び時効後の鋼板の両方を含む。次に、本発明の一実施形態に係るエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法について説明する。なお、図3に、本実施形態に係るエアゾール缶底蓋用鋼板の製造方法の概略を示す。上記実施形態の成分組成化学組成を有する溶鋼鋼を、連続鋳造によってスラブにし、このスラブ鋼を熱延して鋼板にするS2。固溶N量を規制しない場合には、熱延直前の均熱温度均熱炉における取出し温度は特に規定しない。一方、固溶N量を十分に高める場合には、固溶Nを確保するためにスラブに対して加熱を行う必要があり、熱延直前の均熱温度を1050°C以上に規定するS1。確実に固溶N量を0.006質量以上まで高める場合には、この均熱温度が1100°C以上であることが好ましい。均熱温度の上限は、特に規定しないが、オーステナイト粒の粗大化を防ぐために、1300°C以下であることが好ましい。フェライト粒の粗大化による材質不均一を防止するため、仕上げ温度をAr3変態点以上にする必要がある。仕上温度の上限は、特に規定しないが、例えば、1000°C以下であってもよい。さらに、熱延後の鋼板鋼を巻き取るS3。ここで、鋼中のAlと結びついて固溶Nが析出してしまうのを防止するため、巻取り温度を600°C以下にする必要がある。巻き取り温度の下限は、特に規定しないが、巻き取りの負荷を抑制するために、400°Cであってもよい。次に、巻き取り後の鋼板鋼に対して、酸洗を行ったS4後、冷延を行うS5。冷延での圧下率は、組織の均質化のため80以上が望ましく、かつ冷間圧延機の負荷を軽減するため95以下が望ましい。この冷延での圧下率は、100未満である。次に、冷延後の鋼板鋼に対して、焼鈍を行うS6。この焼鈍の目的は、再結晶によるミクロ組織の最適化であり、焼鈍温度が再結晶温度以上であれば焼鈍の条件は問わない。しかしながら、あまり高温かつ低速で鋼板を焼鈍すると固溶Nが析出する恐れがあるため、焼鈍温度は650°C以下が望ましい。なお、固溶N確保の観点から連続焼鈍が好ましく、BAF焼鈍箱焼鈍炉によるバッチ焼鈍は好ましくない。次に、焼鈍後の鋼板鋼に対して、調圧を行うS7。この調圧では、製品全長に渡って圧下率調質圧延率が5~10になるように制御する必要がある。これは、5未満の圧下率ではYPが不足し、10を超える圧下率では時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上に達しないからである。加えて、N量[N]質量と、調質圧延率λとが0.050≦[N]×λ≦0.100を満たすように調圧を制御する必要がある。また、調圧後の鋼板鋼に対しては、耐食性を持たせるべく、錫メッキやCr酸処理、ラミネート処理などの表面処理を行ってもよい。そのため、エアゾール缶底蓋用鋼板の製品には、表面処理された鋼板も含まれている。以上の製造条件を満たすことにより、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPが500±40MPaの範囲であり、時効処理後の圧延方向の全伸びが15以上であり、時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPが6以下であり、板厚tと、時効処理後の圧延方向の降伏強度YPと、時効処理後の圧延方向の降伏点伸びELYPとが130≦t×YP×1-ELYP/100を満たすエアゾール缶底蓋用鋼板が得られる。表1に示す化学成分を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる化学組成を有する鋼を、転炉で溶製し、連続鋳造設備にてスラブにした。これらのスラブを、1050°C、または1230°Cに加熱後、抽出し取り出し、Ar3変態点以上である890°Cの温度で板厚が3.0mmとなるように熱延して鋼板にし、この鋼板を550°Cで巻き取った。次いで、巻き取り後の鋼板に対して、酸洗後、0.30~0.36mmの板厚になるまで冷延を行い、650°Cで連続焼鈍を施した。次に、連続焼鈍後のコイル鋼板を4~11の圧延率で調圧した。この圧下率を得るため、鋼板と圧延ロールとの間に合成エステルベースの潤滑液日本クエーカーケミカル社製チノール108を純水で0.2に希釈した水溶液を用いた。こうして得られた0.27~0.34mmのコイルに対してCr酸処理を連続的に行い、ティンフリースチールを得た。これらの製造条件及び固溶N量を表2及び表3に整理する。なお、固溶N量は、以下の方法で測定した。ここでは、鋼中の析出物は殆どがAlNである。そのため、ティンフリースチールをヨウ素メタノール溶液で溶解し、この溶液を目孔径0.2μmのフィルター、例えばGE社製ニュークルポアフィルターで濾過して抽出残渣析出物を採取する。得られた抽出残渣の質量からAlN中のN量を算出して、全N量とこのAlN中のN量との差から固溶N量が求められる。以上の工程で製造したティンフリースチールに、2±1°C/sの平均加熱速度で210°Cまで加熱し、210±5°Cの平均温度で30分間保持し、自然放冷空冷で室温まで冷却する時効処理を行った。この時効処理後のティンフリースチールをJIS5号試験片に加工してJISZ22411998に規定の引張試験を実施した。また、これらのティンフリースチールから実際に缶を製造して、形状凍結性、耐圧強度、気密性を評価した。形状凍結性の評価では、プレス後の底蓋形状を測定し、底蓋形状と金型形状との間に差異がなければA、この差異があればCと評価した。また、耐圧強度については市販の耐圧試験機を用いて缶容器が破壊した時の圧力を測定した。さらに、気密性については成型後の缶に12barのエアーを充填して漏れの有無を測定した。この測定により、漏れが生じた場合には気密性をA、漏れが生じなかった場合にはCと評価した。なお、気密性に問題のある缶気密性がCと評価された缶については耐圧強度の測定ができなかった。この場合、耐圧強度を測定不可と評価した。耐St-St性については、成型後の底蓋の表面を観察し、触診でSt-Stによる変形が認められる場合をC、触診では滑らかな表面だがSt-St模様がはっきり認められる場合をB、St-Stが確認できないか、あっても軽微な場合をAと評価した。St-Stが発生しなかった底蓋の実例を図1に、St-Stが発生した底蓋の実例を図2に示し、各測定で得られた結果を表4及び表5に示す。なお、表4及び表5中の強度指標は、上述のように、板厚mm×YPMPa×1-ELYP/100を示している。表4及び表5に示すように、実施例1-1~1-5及び2-1~2-5の鋼板は、いずれも、耐圧強度が16kgf/cm2以上となり、形状凍結性、気密性、耐St-St性が良好であった。一方、比較例1-1~1-6及び2-1~2~6の鋼板は、耐圧強度、形状凍結性、気密性、耐St-St性のいずれかが十分でなかった。