"少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている粘着シート。前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている請求項1記載の粘着シート。請求項1または2記載の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている表示器用部品。少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第1部位を当該第1部位の周囲の第2部位から切り離すことで当該第1部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第1部位として切り離す第1領域の上方に位置させた照射源から当該第1領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する粘着シート製造方法。前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する請求項4記載の粘着シート製造方法。最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第1領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する請求項5記載の粘着シート製造方法。ところが、従来の粘着シートには、以下の解決すべき問題点がある。すなわち、従来の粘着シートでは、基材シートの表面または、表面保護粘着シートの表面から粘着剤層におけるセパレータ側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めになっている。このため、従来の粘着シートでは、基材シートまたは、表面保護粘着シートの側から見たときに、基材シートの端から粘着剤層の端が見える状態、つまり、粘着剤層の端が基材シートからはみ出した状態となっている。したがって、従来の粘着シートでは、粘着剤層のはみ出しによる外観不良が生じて、その商品的価値が低下しているだけでなく、はみ出した粘着剤層に異物が付着して汚れが生じたり、はみ出した粘着剤層に手が触れることで粘付きが生じたりするという問題点がある。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、商品的価値が高く、しかも、汚れや粘付きが生じない粘着粘着シートおよび表示器用部品、並びに、そのような粘着シートを製造し得る粘着シート製造方法を提供することを主目的とする。上記目的を達成すべく本発明に係る粘着シートは、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されている粘着シートであって、前記本体部における前記粘着層側の部位から当該本体部における当該粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されている。また、本発明に係る粘着シートは、前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位が、当該本体部の当該粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、前記端面における前記本体部の前記粘着層側とは反対側の部位と、前記端面における前記本体部の前記粘着層側の部位との間に段差が設けられている。また、本発明に係る表示器用部品は、上記の粘着シートがタッチパネル本体の表面に貼付されている。また、本発明に係る粘着シート製造方法は、少なくともシート本体を有する本体部に粘着層を挟んでセパレータが貼付されたシート体に対して切断処理を実行して当該シート体における第1部位を当該第1部位の周囲の第2部位から切り離すことで当該第1部位からなる粘着シートを製造する粘着シート製造方法であって、前記シート体に対して前記セパレータの側からレーザービームを照射することで当該レーザービームの照射部位において当該シート体を切断する処理を前記切断処理として実行すると共に、当該切断処理において前記第1部位として切り離す第1領域の上方に位置させた照射源から当該第1領域の端に向かって前記レーザービームを斜めに照射する。さらに、本発明に係る粘着シート製造方法は、前記切断処理に際して、前記シート体に前記レーザービームを照射して当該レーザービームの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで当該シート体を切断する。また、本発明に係る粘着シート製造方法は、最初の前記ビーム照射処理時に前記レーザービームの照射によって前記本体部に達する深さの溝を前記照射部位に形成し、その後の前記ビーム照射処理時に、前記照射源から前記照射部位までの前記レーザービームのビーム中心線が、前記第1領域を基準として、前記最初のビーム照射処理時における前記レーザービームの前記ビーム中心線よりも外側に位置するように当該レーザービームを照射する。本発明に係る粘着シートによれば、本体部における粘着層側の部位から本体部における粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層の端粘着層を構成する粘着剤が本体部シート本体等からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層の端から迫り出した本体部によって粘着層の端が保護されるため、粘着層に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層の端粘着剤に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高い粘着シートを提供することができる。また、本発明に係る粘着シートによれば、本体部の粘着層側とは反対側の部位が、本体部の粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面における本体部の粘着層側とは反対側の部位と、端面における本体部の粘着層側の部位との間に段差を設けたことにより、本体部における粘着層側の部位が、本体部における粘着層とは反対側の部位よりも内側に引っ込んだ状態奥まった状態となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部本体部における粘着層とは反対側の部位の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、本発明に係る表示器用部品によれば、上記の粘着シートをタッチパネル本体の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていない粘着シートを備えた商品的価値が十分に高い表示器用部品を提供することができる。また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、切断処理に際してシート体に対してセパレータの側からレーザービームを照射すると共に、第1部位として切り離す第1領域の上方に位置させた照射源から第1領域の端に向かってレーザービームを斜めに照射することにより、製造された粘着シートにおける端面が、セパレータから本体部における粘着層とは反対側の一面に向かって、第1領域を基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体に貼付した際に、粘着層の端粘着層を構成する粘着剤がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部の存在によって粘着層の端粘着剤に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、シート体に力を加えることなくこれを切断することができるため、シート体にハードコート層が形成されている場合には、このハードコート層にクラックが発生する事態、および、ハードコート層が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。さらに、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、1回のレーザービームレーザー光の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、ビーム照射処理を複数回実行することでシート体を切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームをシート体に照射しなくて済むため、単位時間当りにシート体から発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、シート体におけるレーザービームの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、シート体の表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、この粘着シート製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、切断処理によって製造された粘着シートの商品的価値を十分に向上させることができる。また、本発明に係る粘着シート製造方法によれば、最初のビーム照射処理時に本体部に達する深さの溝を形成し、その後のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝の第1領域側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームが照射されないため、シート本体と比較して薄厚のセパレータにおける切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝が形成された部位が、その後のビーム照射処理によってレーザービームの照射部位を除去した部位よりも内側に引っ込んだ状態奥まった状態となるため、この粘着シートからセパレータを剥離してタッチパネル本体等に貼付した際に、粘着層の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層よりも外側に迫り出している本体部本体部における粘着層とは反対側の部位の存在によって粘着層の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。以下、粘着シート、表示器用部品および粘着シート製造方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図4,15に示すカバーシート10は、粘着シートの一例であって、図2に示す携帯電話機100における表示器110の構成部品であるタッチパネル140表示器用部品の一例:図3参照の製造に際して、図1に示す切断処理装置1によって中間体30aシート体の一例:図6参照を対象とする切断処理が実行されて製造される。この場合、図2に示すように、携帯電話機100は、表示器110、スピーカ120およびジョグボタン130を備えると共に、図示しないマイク、制御基板および二次電池等を備えて構成されている。また、表示器110は、バックライト装置およびLCDパネル図示せずと、上記のタッチパネル140とが一体化されて構成されている。さらに、図3に示すように、タッチパネル140は、透明電極部141、粘着層142、カバーガラス143およびカバーシート10を備えて構成されている。この場合、本例では、透明電極部141、粘着層142およびカバーガラス143が相俟ってタッチパネル本体を構成する。透明電極部141は、一例として、ITO膜等で透明電極が形成された透明電極フィルムの積層体で構成されている。なお、透明電極部141の具体的な構成については周知のため、その層構造についての図示や詳細な説明を省略する。粘着層142は、透明電極部141にカバーガラス143を接着するための粘着剤で構成されている。カバーガラス143は、タッチパネル140の物理的強度を確保するための支持体であって薄厚の強化ガラスで構成されている。カバーシート10は、カバーガラス143の傷付きを阻止するための保護カバーとしての機能、および携帯電話機100の正面パネル表示器110の前面に図柄Ma図5参照:この例では、表示器110における画面表示エリアの周囲に設けられた外枠の図柄や○ボタンおよび×ボタンの図柄を付与する機能を有するシート体であって、後述するようにして、切断処理装置1によって表示器110の外形と同形に切断されて、図3に示すように、カバーガラス143の表面タッチパネル本体の表面に貼付される。一方、切断処理装置1は、粘着シート製造方法に従ってカバーシート10を製造可能に構成された装置であって、図1に示すように、シート体保持部2、レーザー装置3、排煙装置4、カメラ5および制御部6を備え、後述するようにして、中間体30を対象とする切断処理を実行して中間体30a図6参照を製造すると共に、中間体30aを対象とする切断処理を実行して上記のカバーシート10を製造する。シート体保持部2は、吸引ポンプに接続された吸着ステージ図示せずを備え、加工対象物この例では、中間体30,30aを吸着して保持する。レーザー装置3は、照射源に相当し、加工対象物を切断するためのレーザービームLを出射可能に構成されている。この場合、本例の切断処理装置1では、一例として、炭酸ガスレーザー装置PETで形成された対象物の加工に適したレーザービームLを照射可能な装置の一例でレーザー装置3が構成されている。このレーザー装置3は、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームL一例として、波長9.3μmのレーザービームを制御部6の制御に従って偏向することによって、加工対象物の任意の部位にレーザービームLを照射できるように構成されている。排煙装置4は、加工対象物中間体30,30aにおけるレーザービームLの照射面側に配設されて、レーザー装置3によるレーザービームLの照射によって加工対象物から発生した煙レーザービームLの照射によって気化した中間体30,30aの構成物を吸引して、図示しないダクトの排気口から排出する排煙処理を実行する。カメラ5は、レーザー装置3によるレーザービームLの照射位置を位置決めするために加工対象物に付されたマーク一例として、後述する位置決め用マークMb図5,6参照などを撮像して、その撮像データを制御部6に出力する。制御部6は、切断処理装置1を総括的に制御する。具体的には、制御部6は、図示しない吸引ポンプを制御してシート体保持部2によって加工対象物を保持させる。また、制御部6は、カメラ5を制御して、シート体保持部2によって保持されている加工対象物を撮像させると共に、カメラ5から出力された撮像データに基づき、加工対象物における切断対象部位を特定する。さらに、制御部6は、レーザー装置3を制御して、加工対象物にレーザービームLを照射させることで予め規定された部位を切断させると共に、排煙装置4を制御して排煙処理を実行させる。この場合、図4に示すように、切断処理装置1によって製造されるカバーシート10は、シート本体11の一方の面同図における下面にハードコート層12が形成され、かつ、このハードコート層12の表面を覆うようにして保護フィルム13が貼付されると共に、シート本体11の他方の面同図における上面に印刷層14、スペーサ層15および粘着層16がこの順で形成され、かつ、粘着層16を覆うようにしてセパレータ17が配設されて、その厚みが280μm程度に形成されている。シート本体11は、一例として、厚み125μm程度のPETPolyethyleneterephthalateフィルムで構成されている。ハードコート層12は、アクリル樹脂を主成分とするハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、厚み5μm程度の薄膜状に形成されている。保護フィルム13は、一例として厚み50μm程度のPETフィルムシート本体11と同じ材料で形成されたフィルムで構成されている。印刷層14は、前述した図柄Maや、中間体30,30aを対象とする切断処理時に切断する位置を特定するための位置決め用マークMb図5,6参照等を付与するための層であって、酸化チタンやカーボンブラック等の顔料を含んだビニルウレタン樹脂等の有色樹脂材料で厚み10μm程度の薄膜状に形成されている。なお、図2,5,15、および後に説明するカバーシート10aについての図16では、この印刷層14が形成されている部位を網線で塗り潰して図示している。スペーサ層15は、印刷層14の存在に起因してシート本体11の一面に生じた段差を埋めるための機能層であって、一例として、紫外線硬化樹脂を塗布して硬化させることにより、印刷層14が存在する部位の厚みが14μm程度で、印刷層14が存在しない部位の厚みが24μm程度となるように形成されている。粘着層16は、アクリル系接着剤層転写フィルムをスペーサ層15の表面に貼合させてアクリル系接着剤層粘着剤をスペーサ層15に転写させることにより、厚み25μm程度の薄膜状に形成されている。セパレータ17は、一例として厚み50μm程度のPETフィルムシート本体11と同じ材料で形成されたフィルムで構成されている。この場合、このカバーシート10では、最も厚いシート本体11を構成する材料この例では、PETと同じ材料によって形成した保護フィルム13およびセパレータ17を採用している。したがって、例えば、シート本体11とは相違する材料一例として、PEPolyethyleneで形成した保護フィルムおよびセパレータを採用した構成とは異なり、後述する切断処理に際して、シート本体11の切断に適したレーザービームLを中間体30,30aに照射したときに、レーザービームLの照射部位において保護フィルム13やセパレータ17が過度に消失したり、保護フィルム13やセパレータ17に焦げが生じたり、保護フィルム13やセパレータ17の消失の度合いが小さ過ぎて切断が不完全となったりすることを回避することができる。また、図15に示すように、カバーシート10には、携帯電話機100のスピーカ120から出力された音を放音させるための音孔51や、ジョグボタン130を露出させるためのジョグボタン用孔52が開口されている。この場合、後述するように、タッチパネル140の製造に際してカバーガラス143にカバーシート10を貼付する際には、粘着層16からセパレータ17が剥がされる。また、カバーガラス143に対する貼付を完了した状態においては、必要に応じてハードコート層12から保護フィルム13が剥がされる。このため、図3に示すように、カバーガラス143に貼付された状態のカバーシート10では、上記の保護フィルム13やセパレータ17が存在しない状態となる。なお、後述するように、カバーシート10は、中間体30aを対象とする切断処理によって製造され、中間体30aは、中間体30を対象とする切断処理によって製造され、中間体30は、中間体20図5参照を対象とする切断処理によって製造される。したがって、中間体20,30,30aの層構造は、上記のカバーシート10の層構造と同様のため、詳細な説明を省略する。上記のカバーシート10の製造に際しては、まず、中間体20を製造するための原反図示せずを製造する。具体的には、長尺の帯状に形成されてロール状に巻回されたシート本体11PETフィルムの一方の面にハードコート層形成用の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、シート本体11の一面にハードコート層12を形成する。次いで、形成したハードコート層12の傷付きを回避するために、ハードコート層12の表面に保護フィルム13を貼付する。続いて、ハードコート層12の形成および保護フィルム13の貼付が完了したシート本体11を、予め規定された長さこの例では、中間体20の長さに切断する。次いで、切断したシート本体11の他方の面ハードコート層12を形成した面の裏面に印刷装置によって図柄Maおよび位置決め用マークMb図5,6参照を印刷することにより、印刷層14を形成する。続いて、シート本体11における印刷層14の形成面に紫外線硬化型の樹脂材料を塗布して硬化させることにより、スペーサ層15を形成する。次いで、スペーサ層15の表面にアクリル系接着剤層転写フィルムを貼合させてアクリル系接着剤層粘着剤をスペーサ層15に転写させることにより、粘着層16を形成する。この後、粘着層16を覆うようにしてセパレータ17を貼付することにより、図5に示すように、中間体20が完成する。続いて、同図に示す破線の部位において中間体20を切断する。これにより、中間体30が完成する。次いで、中間体30を対象とする切断処理を実行して音孔51やジョグボタン用孔52を開口する。この際には、音孔51を形成すべき領域の端や、ジョグボタン用孔52を形成すべき領域の端にレーザービームLを照射するビーム照射処理を複数回に亘って実行することで、レーザービームLの照射部位において中間体30を切断する。これにより、図6に示すように、中間体30aが完成する。続いて、中間体30aを対象とする切断処理を実行することでカバーシート10を製造する。具体的には、まず、セパレータ17が配設されている面を上向きとし、かつ保護フィルム13がシート体保持部2に接するようにして中間体30aを切断処理装置1にセットして切断処理を実行する。なお、中間体30aを対象とする切断処理では、中間体30aがシート体に相当し、図6において網線で塗り潰した領域A1a切断処理によって切り離されることでカバーシート10となる領域が第1領域に相当すると共に、スペーサ層15、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13の積層体が本体部に相当する。次いで、制御部6は、シート体保持部2を制御して中間体30aを吸着保持させる。なお、この切断処理装置1では、シート体保持部2によって中間体30aが保持された状態において、レーザー装置3が領域A1aの上方に位置した状態となる。続いて、制御部6は、カメラ5を制御して、シート体保持部2によって保持されている中間体30aを撮像させる。この際に、制御部6は、カメラ5から出力された撮像データを画像解析することによって中間体30aにおける位置決め用マークMbの位置を特定し、特定した位置に基づき、カバーシート10として切り離す領域A1aの端の位置を特定する。次いで、制御部6は、レーザー装置3を制御して中間体30aに対するレーザービームLの照射処理を開始させると共に、排煙装置4を制御して排煙処理を開始させる。この際に、レーザー装置3は、領域A1aの上方に位置させられた状態においてレーザービーム発生部で発生させたレーザービームLを偏向することにより、図7に示すように、上記の領域A2a内に規定された照射開始位置PSaから中間体30aに対するレーザービームLの照射を開始すると共に、領域A1aの端この例では、位置P1aに向かって走査しつつ中間体30aにレーザービームLを照射する。また、排煙装置4は、レーザービームLの照射によって中間体30aから発生した煙を吸引して排気口から排出する。次いで、レーザー装置3は、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、図8に示すように、一例として、領域A1aの端外周に沿って反時計回りで位置P1aから位置P1aまで中間体30aにレーザービームLを照射する。この際には、レーザービームLの照射によって中間体30aの構成材料が気化して消失する結果、図9に示すように、レーザービームLの照射部位この例では、領域A1aの端における中間体30aの厚み方向の一部がレーザービームLの有効ビーム径照射部位において構成材料が気化して消失し得る照射エネルギーの範囲:一例として、260μmの範囲において除去されて、スペーサ層15に達する深さの溝H1本体部に達する深さの溝の一例が中間体30aに形成される。以上により、中間体30aに対する最初1回目のビーム照射処理が完了する。この場合、この中間体30aに対する切断処理では、前述したように、領域A1aの上方に位置させられたレーザー装置3から領域A1aの端に向かってレーザービームLが斜めに照射される。したがって、同図に示すように、領域A1aの端に形成された溝H1は、中間体30aに対するレーザービームLの照射の向きに応じて、ハードコート層12側同図における下側ほど外側に位置するように斜めに形成される。なお、同図に示す矢印L1は、最初のビーム照射処理時に中間体30aに照射するレーザービームLのビーム中心線レーザー装置3から中間体30aまでの間のビーム中心の軌跡を表している。次いで、レーザー装置3は、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、領域A1aの端外周に沿って反時計回りで位置P1aから位置P1aまで中間体30aにレーザービームLを再び照射する。この際に、レーザー装置3は、中間体30aに対するレーザービームLの照射の向きを、上記の最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLの照射の向きよりも外向きに傾けることにより、レーザー装置3から照射部位までのレーザービームLのビーム中心線を、領域A1aを基準として、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置させる。したがって、図10に示すように、溝H1における領域A1a側の側面内側の側面には、有効ビーム径の範囲内のレーザービームLが照射されることなく、溝H1における領域A2a側の側面外側の側面を構成するセパレータ17および粘着層16と、溝H1の下方のスペーサ層15、印刷層14、およびシート本体11におけるスペーサ層15側の一部とがレーザービームLの有効ビーム径の範囲において除去されて、シート本体11における厚み方向の中程に達する深さの溝H2が中間体30aに形成される。以上により、中間体30aに対する2回目のビーム照射処理が完了する。なお、上記したように、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線を、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、図10に示すように、中間体30aに形成された溝H2における領域A1a側の側面は、最初のビーム照射処理によって形成された溝H1の底部の一部が残ってスペーサ層15の部位に段差が生じた状態となる。この場合、同図に示す矢印L2は、2回目のビーム照射処理時に中間体30aに照射するレーザービームLのビーム中心線レーザー装置3から中間体30aまでの間のビーム中心の軌跡を表している。なお、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L2は、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L1よりも外向き同図における左向きに傾いた状態となっており、この例では、中間体30aの表面部位における両ビーム中心線のずれ量Dは、10μm~100μmの範囲内有効ビーム径に対する1/2以下:好ましくは、10μm~30μmの範囲内:一例として、10μm程度となる。この場合、上記のずれ量Dが大き過ぎると、切断面に形成される段差が視認され易くなり、その外観が悪化すると共にカバーシート10が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれがある。また、上記のずれ量Dが小さ過ぎると、段差を設けることで奏される後述の効果が小さくなる。続いて、レーザー装置3は、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、領域A1aの端外周に沿って反時計回りで位置P1aから位置P1aまで中間体30aにレーザービームLを再び照射する。この際に、レーザー装置3は、一例として、中間体30aに対するレーザービームLの照射の向きを、上記の2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体30aにレーザービームLを照射する。これにより、図11に示すように、溝H2の下方のシート本体11におけるハードコート層12側の一部とハードコート層12とがレーザービームLの有効ビーム径の範囲において除去されて、保護フィルム13に達する深さの溝H3が中間体30aに形成される。以上により、中間体30aに対する3回目のビーム照射処理が完了する。なお、同図に示す矢印L3は、3回目のビーム照射処理時に中間体30aに照射するレーザービームLのビーム中心線レーザー装置3から中間体30aまでの間のビーム中心の軌跡を表している。次いで、レーザー装置3は、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、領域A1aの端外周に沿って反時計回りで位置P1aから位置P2aまで中間体30aにレーザービームLを照射する。この際に、レーザー装置3は、一例として、中間体30aに対するレーザービームLの照射の向きを、上記の2回目のビーム照射処理時、および3回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLの照射の向きと同じ向きに揃えて中間体30aにレーザービームLを照射する。これにより、図12に示すように、溝H3の下方における保護フィルム13がレーザービームLの有効ビーム径の範囲において除去される。なお、同図に示す矢印L4は、4回目のビーム照射処理時に中間体30aに照射するレーザービームLのビーム中心線レーザー装置3から中間体30aまでの間のビーム中心の軌跡を表している。続いて、レーザー装置3は、図13に示すように、照射を停止することなく、上記の位置P2a領域A1aの端から、領域A2a内に規定された照射終了位置PEaまでレーザービームLを走査して照射終了位置PEaにおいて中間体30aに対するレーザービームLの照射を終了する。以上により、中間体30aに対する4回目のビーム照射処理が完了し、上記の領域A1aがカバーシート10第1部位の一例として、その周囲の部位上記の領域A2aに対応する部位:第2部位の一例から切り離される。これにより、中間体30aに対する切断処理が完了する。なお、上記の切断処理では、照射開始位置PSaから位置P1aまでのレーザービームLの照射軌跡と、位置P2aから照射終了位置PEaまでのレーザービームLの照射軌跡とが交差している。このため、図14に示すように、両照射軌跡の交点PCaにおいては、他の照射部位よりもレーザービームLが同一箇所に1回多く照射されることに起因して、レーザービームLの照射による中間体30aの構成材料の消失量気化して除去される量が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、この切断処理装置1による切断処理では、領域A1aの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームLを走査している。したがって、交点PCaの近傍において領域A1aの内側に向かって凹むように中間体30aの構成材料が除去されてカバーシート10の端に目立った凹みが生じる事態が回避されて、カバーシート10として切り離す領域A1aの端に沿って中間体30aが切断される。これにより、図15に示すように、カバーシート10が完成する。また、完成したカバーシート10では、図12に示すように、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線を、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置させたことにより、その端面切断面:周面におけるスペーサ層15の粘着層16とは反対側の部位本体部の粘着層側とは反対側の部位と、端面におけるスペーサ層15の粘着層16側の部位本体部の粘着層側の部位との間に段差が生じた状態となっている。また、完成したカバーシート10では、上記の4回の各ビーム照射処理時に、レーザー装置3から領域A1aの端に向かってレーザービームLを斜めに照射したことにより、その端面切断面が、切断処理時におけるレーザービームLの進行方向手前側のセパレータ17から進行方向奥側の保護フィルム13の表面本体部における粘着層とは反対側の一面に向かって徐々に外向き同図における左向きに迫り出すように斜めになっている。これにより、カバーシート10では、粘着層16およびセパレータ17の端面が、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13の端面よりも内側同図における右側に引っ込んだ状態奥まった状態となっている。この場合、上記の切断処理装置1におけるレーザー装置3は、線速度80~90mm/s以下で走査しつつレーザービームLを照射することで、中間体30や中間体30aの所望の部位を1回のビーム照射処理によって切断できる能力を有している。一方、上記の両切断処理時における各ビーム照射処理では、線速度300mm/s程度で走査しつつレーザービームLを照射するビーム照射処理を4回実行することで、中間体30や中間体30aの所望の部位を切断している。したがって、上記の両切断処理では、1回のビーム照射処理によって中間体30,30aの所望の部位を切断する切断処理よりも、各ビーム照射処理の1回当りの中間体30,30aに対するレーザービームLの照射エネルギーが十分に小さくなっている。このため、上記の両切断処理では、ビーム照射処理時に中間体30,30aに生じる熱量が十分に小さくなっている。これにより、1回のビーム照射処理によって切断するのと比較して、単位時間当りに中間体30,30aから発生する煙の量が十分に少なくなるため、中間体30,30aにおける切断処理部位レーザービームLの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態が回避される結果、煙煙を構成する微粒子の中間体30,30aへの付着量が十分に少なくなっている。また、中間体30,30aレーザービームLの照射による切断部位の近傍に熱変形が生じたり、中間体30,30aの構成材料が炭化して焦げが生じたりする事態が回避されている。なお、出願人は、3回のビーム照射処理によって中間体30,30aの所望の部位を切断する際には、線速度200mm/s程度で走査しつつレーザービームLを照射し、2回のビーム照射処理によって中間体30,30aの所望の部位を切断する際には、線速度150mm/s程度で走査しつつレーザービームLを照射することにより、線速度300mm/s程度で走査しつつレーザービームLを照射するビーム照射処理を4回実行することで中間体30,30aの所望の部位を切断する上記の切断処理と同様の効果を奏することができるのを確認している。また、出願人は、中間体30,30aの切断に際して、レーザービームLの走査速度を線速度300mm/sよりも速くしつつ、5回以上のビーム照射処理を実行した場合においても5回以上のビーム照射処理によって中間体30,30aを切断した場合においても、4回のビーム照射処理によって中間体30,30aを切断する上記の切断処理と同様の効果を奏することができるのを確認している。しかしながら、厚み280μm程度の中間体30,30aの切断に際して、ビーム照射処理の実行回数を過剰に多くしたときには、最初のビーム照射処理や2回目のビーム照射処理に際して形成した溝H1,H2などの側面部分に対して、その後に実行されるビーム照射処理において、有効ビーム径よりも外側のレーザービームLが幾度も照射されることとなる。この結果、中間体30,30aにおけるレーザービームLの入射面側この例では、セパレータ17の側において、切断面が毛羽立つように小さく変形した状態を招くことがあるため、所望の部位を切断する際に実行するビーム照射処理については過剰に多数回とするのは好ましくない。一方、タッチパネル140の製造に際しては、カバーガラス143の表面タッチパネル本体の表面にカバーシート10を貼付する。なお、透明電極部141にカバーガラス143を粘着層142によって接着する作業については完了しているものとする。具体的には、まず、カバーシート10からセパレータ17を剥離する。次いで、粘着層16を下向きにしてカバーガラス143の表面にカバーシート10粘着層16を載置する。この際には、透明電極部141、粘着層142およびカバーガラス143に形成された音孔やジョグボタン用孔図示せずと、カバーシート10のジョグボタン用孔52とを一致させるように位置合わせする。次いで、カバーシート10をカバーガラス143に向けて押し付ける。これにより、スペーサ層15、印刷層14シート本体11、シート本体11およびハードコート層12の積層体が粘着層16によってカバーガラス143の表面に接着される。この場合、前述したように、切断処理装置1による切断処理によって製造されたカバーシート10では、その端面におけるスペーサ層15の部位に段差が形成されると共に、セパレータ17から保護フィルム13に向かって徐々に外向きに迫り出すように端面が斜めに加工されて、粘着層16およびセパレータ17が印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13よりも内側に引っ込んだ状態となっている。したがって、カバーガラス143にカバーシート10が貼付された状態では、カバーガラス143とスペーサ層15との間から粘着層16の端部がはみ出す事態が回避されて、これにより、粘着層16の端部に異物が付着したり、はみ出した粘着層16が貼り付いたりする事態が回避される。この後、必要に応じて保護フィルム13を剥離することにより、タッチパネル140が完成する。なお、出願人は、カバーシート10の端面について、厚み方向に対して16°以上の角度を有する斜めの面傾斜面とすることで、粘着層16の端がはみ出す事態や粘着層16の端に異物が付着したり、粘着層16に手が触れて粘付きが生じたりする事態を好適に回避できるのを確認している。また、カバーシート10の端面について、厚み方向に対して35°を超える角度を有する斜めの面傾斜面にしようとして切断処理を実行したときには、シート本体11と比較して薄厚の保護フィルム13がレーザービームLの照射時によって過度に溶けて、ハードコート層12の端部が保護フィルム13から露出してしまうおそれがある。また、厚み方向に対して35°を超える角度を有する斜めの面としたときには、カバーシート10が貼付対象物から剥がれ易くなるおそれもある。したがって、カバーシート10の端面については、厚み方向に対して16°以上35°以下の範囲内の角度を有する斜めの面とするのが好ましい。この場合、上記のカバーシート10では、その端面が、一例として、厚み方向に対して25°程度の角度を有する斜めの面となっている。このように、このカバーシート10によれば、スペーサ層15における印刷層14側の部位から保護フィルム13における粘着層16とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成したことにより、粘着層16の端粘着層16を構成する粘着剤がシート本体11等からはみ出す事態が回避されているだけでなく、粘着層16の端から迫り出したシート本体11等によって粘着層16の端が保護されるため、粘着層16に対する汚れの付着が回避されると共に、粘着層16の端粘着剤に手が触れる事態が回避されてる。これにより、外観不良が良好で、汚れの付着や粘付きが生じない商品価値が十分に高いカバーシート10を提供することができる。また、このカバーシート10によれば、スペーサ層15における粘着層16とは反対側の部位、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13が、スペーサ層15における粘着層16側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面に段差を設けたことにより、スペーサ層15における粘着層16側の部位が、スペーサ層15における粘着層16とは反対側の部位、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13よりも内側に引っ込んだ状態奥まった状態となるため、このカバーシート10からセパレータ17を剥離してカバーガラス143等に貼付した際に、粘着層16の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層16よりも外側に迫り出しているスペーサ層15、印刷層14、シート本体11およびハードコート層12の存在によって粘着層16の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。さらに、このタッチパネル140によれば、上記のカバーシート10をカバーガラス143の表面に貼付したことにより、粘着層のはみ出しや汚れの付着に起因する外観不良、およびはみ出した粘着層に起因する粘付きが生じていないカバーシート10を備えた商品的価値が十分に高いタッチパネル140を提供することができる。また、このカバーシート10の製造方法によれば、切断処理に際して中間体30aに対してセパレータ17の側からレーザービームLを照射すると共に、カバーシート10として切り離す領域A1aの上方に位置させたレーザー装置3から領域A1aの端に向かってレーザービームLを斜めに照射することにより、製造されたカバーシート10における端面が、セパレータ17から保護フィルム13に向かって、領域A1aを基準として、徐々に外向きに迫り出すように加工されるため、このカバーシート10からセパレータ17を剥離してカバーガラス143等に貼付した際に、粘着層16の端粘着層16を構成する粘着剤がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層16よりも外側に迫り出しているスペーサ層15、印刷層14、シート本体11およびハードコート層12の存在によって粘着層16の端粘着剤に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。また、打ち抜き刃をシート体に対して押し当てて打ち抜くダイカット装置による加工方法とは異なり、中間体30a等に力を加えることなくこれを切断することができるため、中間体30aに形成されているハードコート層12にクラックが発生する事態、および、ハードコート層12が粉砕された粉塵の発生を回避することができる。さらに、このカバーシート10の製造方法によれば、1回のレーザービームレーザー光の照射によってシート体を所望の形状に切断する従来の加工方法とは異なり、ビーム照射処理を複数回実行することで中間体30aを切断することにより、各ビーム照射処理時に強いレーザービームLを中間体30aに照射しなくて済むため、単位時間当りに中間体30aから発生する煙の量を十分に低減することができる。これにより、中間体30aにおけるレーザービームLの照射部位の近傍に高濃度の煙が存在する事態を回避できる結果、中間体30aの表面に付着する煙の量を十分に低減することができると共に、切断面に焦げや熱変形が生じる事態を回避することができる。したがって、このカバーシート10の製造方法によれば、外観不良の発生を回避することができる結果、カバーシート10の商品的価値を十分に向上させることができる。また、このカバーシート10の製造方法によれば、最初のビーム照射処理時にスペーサ層15に達する深さの溝H1を形成し、その後のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線が、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームLを照射することにより、最初のビーム照射処理によって形成された溝H1の領域A1a側の側面に、その後のビーム照射処理時に有効ビーム径の範囲内のレーザービームLが照射されないため、シート本体11と比較して薄厚のセパレータ17における切断部位が過度に加熱されて熱変形を招いたり焦げが生じたりする事態を回避することができる。また、最初のビーム照射処理によって溝H1が形成された部位この例では、セパレータ17、粘着層16、およびスペーサ層15における粘着層16側の一部が、その後のビーム照射処理によってレーザービームLの照射部位を除去した部位この例では、スペーサ層15における印刷層14側の部位、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13よりも内側に引っ込んだ状態奥まった状態となるため、このカバーシート10からセパレータ17を剥離してカバーガラス143等に貼付した際に、粘着層16の端がはみ出す事態を好適に回避することができると共に、粘着層16よりも外側に迫り出しているスペーサ層15、印刷層14、シート本体11およびハードコート層12の存在によって粘着層16の端に手が触れる事態を回避することができる結果、粘付きが生じる事態を回避することができる。なお、粘着シートおよび表示器用部品の構成や、粘着シート製造方法については、上記の例に限定されない。例えば、カバーシート10の製造に際して、各ビーム照射処理毎のレーザービームLの照射エネルギーを小さくするために、1回のレーザービームLの照射によって所望の部位を切断するときよりもレーザービームLの走査速度を速くする例について説明したが、レーザー装置3におけるレーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を小さくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームLのエネルギー量自体を小さくして、各ビーム照射処理毎のレーザービームLの照射エネルギーを小さくすることもできる。また、平面視矩形状のカバーシート10を例について説明したが、粘着シートの平面視形状はこれに限定されない。さらに、音孔51やジョグボタン用孔52については、粘着シートに必須の構成要素ではなく、これらが存在しない粘着シートにおいても、粘着層におけるセパレータ側の一面から本体部における粘着層とは反対側の一面に向かうほど徐々に外向きに迫り出すように端面を形成することで、上記のカバーシート10と同様の効果を奏することができる。具体的には、一例として、図16に示すカバーシート10aの製造を目的とする切断処理時に、上記のカバーシート10の製造時における中間体30aを対象とする切断処理と同様の手順で切断処理を実行することで、このカバーシート10aにおいても、カバーシート10と同様の効果を奏することができる。この場合、カバーシート10aは、第1部位および粘着シートの他の一例であって、比較的大きな曲率半径の4つの角部R1a~R1dを有すると共に、図示しない携帯電話のスピーカ等を避けるようにして、上側の一辺に切り欠きが設けられている。また、切り欠きの部位の角部R2a,R2bおよび角部R3a,R3bは、上記の4つの角部R1a~R1dよりも小さな曲率半径第1領域の各角部のうちの第1領域の外側に向かって突出する角部のなかで曲率半径が最も小さい角部となっている。このカバーシート10aの製造に際しては、前述したカバーシート10を製造するための中間体30の製造手順と同様の手順で、カバーシート10a用の中間体40図17参照を製造する。この中間体40は、シート体の他の一例であって、領域A1cが第1領域に相当する。この中間体40を対象とする切断処理に際しては、レーザー装置3が、領域A1cの上方に位置させられた状態においてレーザービームLを偏向することにより、図17に示すように、領域A2c内に規定された図外の照射開始位置PScから中間体40に対するレーザービームLの照射を開始すると共に、領域A1cの端この例では、位置P1cに向かって走査しつつ中間体40にレーザービームLを照射する。次いで、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、領域A1cの端外周に沿って反時計回りで位置P1cから位置P1cまで中間体40にレーザービームLを照射するビーム照射処理を3回連続して実行する。なお、中間体40に対する1回目から3回目までの各ビーム照射処理は、前述したカバーシート10の製造時における中間体30aを対象とする1回目から3回目までの各ビーム照射処理と同様であるため、詳細な説明を省略する。次いで、レーザー装置3は、照射を停止することなくレーザービームLの走査することにより、位置P1cから位置P2cまで中間体40にレーザービームLを照射した後に4回目のビーム照射処理の完了、位置P2c領域A1cの端から、領域A2c内に規定された照射終了位置PEcまでレーザービームLを走査して照射終了位置PEcにおいて中間体40に対するレーザービームLの照射を終了する。以上により、中間体40に対する4回目のビーム照射処理が完了し、上記の領域A1cがカバーシート10aとして、その周囲の部位上記の領域A2cに対応する部位:第2部位の一例から切り離される。これにより、中間体40に対する切断処理が完了し、カバーシート10aが完成する。この場合、上記の切断処理では、照射開始位置PScから位置P1cまでのレーザービームLの照射軌跡と、位置P2cから照射終了位置PEcまでのレーザービームLの照射軌跡とが交差している。このため、両照射軌跡の交点PCcにおいては、他の照射部位よりもレーザービームLが同一箇所に1回多く照射されることに起因して、レーザービームLの照射による中間体40の構成材料の消失量気化して除去される量が他の照射部位よりも局所的に多くなる。しかしながら、中間体40を対象とする上記の切断処理では、領域A1cの端から外側方向に離間した位置において上記の両照射軌跡が交差するようにレーザービームLを走査すると共に、交点PCcが、領域A1cの各角部R1a~R1d,R2a,R2b,R3a,R3bのうちの領域A1cの外側に向かって突出する角部R1a~R1d,R2a,R2bのなかで曲率半径が最も小さい角部R2a,R2bの一方この例では、角部R2bの近傍に位置するようにレーザービームLを照射している。したがって、中間体40を対象とする上記の切断処理によれば、仮に、極く小さな凹みが生じたとしても、曲率半径が小さな角部R2a,R2bのいずれかこの例では、角部R2bにレーザービームLの照射軌跡を交差させたことによる凹みが生じることとなるため、その凹みを殆ど目立たなくすることができる。これにより、カバーシート10aの商品的価値を一層向上させることができる。また、スペーサ層15における粘着層16とは反対側の部位から保護フィルム13の表面までの部位本体部の粘着層側とは反対側の部位を、スペーサ層15における粘着層16側の部位本体部の粘着層側の部位よりも外向きに迫り出させるように端面に段差を設けたカバーシート10を例に挙げて説明したが、図18に示すカバーシート10bのように、粘着層16におけるセパレータ17側の一面から保護フィルム13の表面本体部における粘着層とは反対側の一面に向かうほど外向きに迫り出すように端面を斜めに形成すると共に、その端面に段差を設けない構成を採用することもできる。このカバーシート10bを製造するには、一例として、前述したカバーシート10の製造時に、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線を、最初のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームLを偏向した処理に代えて、最初のビーム照射処理から4回目のビーム照射処理までの各ビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線の向き矢印L1a~L4aの向きを変更せずに中間体30aにレーザービームLを照射すればよい。また、上記の各ビーム照射処理時よりも遅い走査速度で領域A1aの端にレーザービームLを照射することで、1回のビーム照射処理によって中間体30aを切り出してカバーシート10bを製造することもできる。このカバーシート10bにおいても、粘着層16におけるセパレータ17側の一面から保護フィルム13の表面に向かうほど外向きに迫り出すように端面が斜めに形成されているため、前述したカバーシート10と同様の効果を奏することができる。また、このカバーシート10bの製造方法においても、切断処理に際して中間体30aに対してセパレータ17の側からレーザービームLを照射すると共に、カバーシート10として切り離す領域A1aの上方に位置させたレーザー装置3から領域A1aの端に向かってレーザービームLを斜めに照射するため、前述したカバーシート10の製造方法と同様の効果を奏することができる。さらに、レーザービーム発生部において発生させたレーザービームLを偏向することによって、中間体30,30aなどの加工対象物の任意の部位にレーザービームLを照射するレーザー装置3を備えた切断処理装置1によって切断処理を実行することでカバーシート10を製造する粘着シート製造方法について説明したが、加工対象体に対して垂直方向にレーザービームLを照射するレーザー装置、および加工対象体の少なくとも一方を他方に対して移動させるタイプの切断処理装置図示せずを用いて第1領域の端を切断することで、図19に示すように、その端面がスペーサ層15における粘着層16側の部位本体部における粘着層側の部位から保護フィルム13の表面本体部における粘着層とは反対側の部位に向かうほど外向きに迫り出すように端面を複数の段差を有する階段状に斜めに形成することもできる。このようなタイプの切断処理装置を使用する場合には、第1部位として切り離す第1領域の端に沿って照射源からシート体にレーザービームLを照射してレーザービームLの照射部位における厚み方向の一部を除去するビーム照射処理を複数回実行することで照射部位においてシート体を切断すると共に、2回目以降のビーム照射処理時に、レーザービームLのビーム中心線が、第1領域を基準として、直前のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線よりも外側に位置するようにレーザービームLを照射すればよい。具体的には、中間体30aを対象とする切断処理時に、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線図19に示す矢印L2bが、1回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L1bよりも外側に位置し、3回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L3bが、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L2bよりも外側に位置し、かつ4回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L4bが、3回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線矢印L3bよりも外側に位置するように複数回のビーム照射処理を実行することで中間体30aを切断してカバーシート10cを製造すればよい。このように製造したカバーシート10cにおいても、前述したカバーシート10などと同様の効果を奏することができる。また、上記のカバーシート10cの製造時における3回目および4回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線を、2回目のビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線と一致させるように2回目のビーム照射処理から4回目のビーム照射処理までの各ビーム照射処理時におけるレーザービームLのビーム中心線の向きを変更せずにレーザービームLを照射することで、スペーサ層15における印刷層14側の部位から保護フィルム13の表面までを厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。さらに、上記のカバーシート10cの製造時における2回目のビーム照射時に、最初のビーム照射時よりもレーザービームの走査速度を低下させるまたは、レーザービーム発生部に対して供給する電力の電圧または電流を大きくすることで、レーザービーム発生部において発生させるレーザービームLのエネルギー量自体を大きくすることにより、スペーサ層15における印刷層14側の部位から保護フィルム13の表面までを1回のビーム照射処理によって厚み方向に沿って直線的に切断する製造方法を採用することもできる。これらの製造方法を採用して製造したカバーシート図示せずにおいても、スペーサ層15における粘着層16側とは反対側の部位、印刷層14、シート本体11、ハードコート層12および保護フィルム13本体部における粘着層とは反対側の部位が、スペーサ層15における粘着層16側の部位本体部における粘着層側の部位よりも外向きに迫り出すように、端面に段差が形成される。これにより、前述したカバーシート10などと同様の効果を奏し得るカバーシート図示せずを提供することができる。また、中間体30を対象とする切断処理を実行して音孔51やジョグボタン用孔52を開口することで中間体30aを製造した後に、中間体30aを対象とする切断処理を実行してカバーシート10を製造する方法構成に代えて、中間体30を対象とする切断処理を実行して、上記の例における領域A1aの端に沿ってレーザービームLを照射することで照射部位を切断し、その後に、音孔51やジョグボタン用孔52を開口することでカバーシート10を製造する方法構成を採用することもできる。このような方法構成を採用した場合においても、上記の方法構成と同様の効果を奏することができる。さらに、シート体については、上記の中間体30,30aのような層構造のシート体に限定されず、シート本体を有する本体部に粘着層を介してセパレータが貼付されている各種のシート体例えば、各種表示器の傷付きを回避するための保護シート:一例として、シート本体の一方の面にハードコート層が形成され、かつ、他方の面に粘着層が形成されると共に、ハードコート層の傷付きを回避するための保護フィルムがハードコート層に貼付され、かつ、セパレータが粘着層に貼付されたシート体を対象として切断処理する際に、上記の粘着シート製造方法に従って加工することで粘着シートを製造することができる。また、表示器用部品に関しても、タッチパネル140に限定されず、一例として、表示器本体の前面側にタッチパネル例えば、透明電極部141の一面に粘着層142を介してカバーガラス143が貼付されたものが配設されて構成された部品に対して粘着シートを貼付して表示器用部品とすることができる。さらに、タッチパネル本体に関しても、上記のタッチパネル140のようにカバーガラス143が配設されたタッチパネル本体に限定されず、カバーガラス143等が存在しない各種のタッチパネル本体に、上記の粘着シートを貼付して表示器用部品とすることができる。"