焼入温度まで加熱したワークを焼入液に浸潰させるときに、前記焼入液を蒸発させて蒸気膜を発生させるための手段である蒸気膜発生手段を、前記ワークの熱処理歪みの発生を抑制したい部位たる目標部位の近傍に配置し、前記蒸気膜発生手段により蒸気膜を発生させて、該蒸気膜で前記目標部位を包囲しつつ、前記ワークを焼入する、ことを特徴とする焼入方法。前記蒸気膜発生手段によって、前記目標部位に対して、前記焼入液の流れ方向における該目標部位よりも上流側から前記蒸気膜を発生させる、ことを特徴とする請求項1に記載の焼入方法。前記目標部位に対する前記焼入液の流れ方向は、鉛直上向きとする、ことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段は、前記目標部位の近傍に配置した状態で、前記ワークとともに焼入温度まで加熱され、前記蒸気膜発生手段に接触した前記焼入液を、該蒸気膜発生手段の表面で蒸発させて前記蒸気膜を発生させる、ことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段の面粗度を変更することにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を調整する、ことを特徴とする請求項4に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段の面粗度をより小さくすることにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を増大させる、ことを特徴とする請求項5に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段の面粗度をより大きくすることにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を減少させる、ことを特徴とする請求項5に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段の表面に複数の窪みを形成することにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を減少させる、ことを特徴とする請求項5に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段の、前記目標部位に最も接近する面の面粗度をより小さくするとともに、それ以外の面の面粗度をより大きくする、ことを特徴とする請求項5に記載の焼入方法。前記蒸気膜発生手段が有する熱容量を変更することにより、前記蒸気膜の発生を持続させる時間を調整する、ことを特徴とする請求項4から請求項9のいずれか一項に記載の焼入方法。ワークとともに焼入温度に加熱するとともに、前記ワークとともに焼入液に浸潰させて焼入を行うための焼入治具であって、前記ワークの焼入を抑制したい部位の近傍に配置され、前記ワークとともに前記焼入液に浸潰させて、蒸気膜を発生させるための部位である蒸気膜発生部、を備える、ことを特徴とする焼入治具。前記蒸気膜発生部は、所望する蒸気膜の発生を継続させる期間に応じて、該蒸気膜発生部の体積を調整する、ことを特徴とする請求項11に記載の焼入治具。前記蒸気膜発生部は、所望する蒸気膜の発生量に応じて、該蒸気膜発生部の表面における面粗度を調整する、ことを特徴とする請求項11または請求項12に記載の焼入治具。さらに、前記蒸気膜発生部を前記ワークの焼入を抑制したい部位の近傍に位置決めするための前記ワークを係止する部位である位置決め部、を備える、ことを特徴とする請求項10から請求項12のいずれか一項に記載の焼入治具。ここで、従来の焼入治具15を用いた焼入方法の問題点について、説明をする。従来の焼入治具15を用いた焼入方法では、図11bに示すようなワーク10に生じる熱処理歪みを十分に抑制することができなかった。図11bに示す如く、ワーク10は、軸心上に空隙部10aを備える略筒状の部材であり、空隙部10aにおいて、内側向きに歯列が形成された二箇所の各ギア部1112を備えている。このようなワーク10に焼入を行う場合には、ワーク10の姿勢を、軸心が鉛直となるように保持しつつ、空隙部10aに焼入液8を鉛直上向きに流して、焼入を行うのが一般的である。このとき、焼入時の姿勢における下部10bに位置するギア部12のうち、焼入液8の流れ方向における上流側端面およびその周囲図11b中に示す範囲βは、焼入液8が接触しやすく、焼入速度が過度に速くなることが懸念されるため、このような範囲βを、ギア部12に対する目標部位以下、目標部位βと呼ぶとして設定する。そして、ギア部12に対する目標部位βは、外部に面する位置に存在しているため、ワーク30における目標部位αと同様に、目標部位βに対して、焼入治具15を焼入液8の流れ方向における上流側の端面に接するように配置することで、焼入液8が目標部位βに接触することを阻害できる。一方、焼入時の姿勢における上部10cに位置するギア部11のうち、焼入液8の流れ方向における上流側端面およびその周囲図11b中に示す範囲γも、焼入液8が接触しやすく、焼入速度が過度に速くなることが懸念されるため、このような範囲γも、ギア部11に対する目標部位以下、目標部位γと呼ぶとして設定する。このとき、目標部位γは、空隙部10aの内部に位置している。また、目標部位γに対する焼入液8の接触を効果的に阻害するためには、少なくとも、焼入治具15の外径を図11bに示すφZ程度とする必要がある。しかしながら、ギア部12の内径φXに比して、焼入治具15の外形φZが大きくなると、焼入治具15を空隙部10aから挿入することができず、目標部位γに対して、焼入治具15を焼入液8の流れ方向における上流側の端面に接するように配置することができない。このため、目標部位γに対する焼入液8の接触を阻害することができなかった。また、空隙部10aから挿入することができる寸法に焼入治具15を分割する方法も考えられるが、分割した焼入治具15を空隙部10a内で組み合わせて目標部位γに配置する手間を考えると、現実的ではなかった。即ち、ワーク30のように、ワークの内側に目標部位が一箇所のみ設定される場合には、焼入治具15を用いた焼入方法によって、熱処理歪みの抑制が可能であるが、ワーク10等のように、ワークの内側に複数の目標部位が設定されるような場合には、従来の焼入治具15を用いた焼入方法では、熱処理歪みの発生を十分に抑制することが困難であった。本発明は、斯かる現状の課題を鑑みてなされたものであり、熱処理歪みの発生を抑制したい部位がワークの内側に複数設定されるような場合において、熱処理歪みの発生を確実に抑制することができる焼入方法およびそれに用いる焼入治具を提供することを目的としている。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、焼入温度まで加熱したワークを焼入液に浸潰させるときに、前記焼入液を蒸発させて蒸気膜を発生させるための手段である蒸気膜発生手段を、前記ワークの熱処理歪みの発生を抑制したい部位たる目標部位の近傍に配置し、前記蒸気膜発生手段により蒸気膜を発生させて、該蒸気膜で前記目標部位を包囲しつつ、前記ワークを焼入するものである。請求項2においては、前記蒸気膜発生手段によって、前記目標部位に対して、前記焼入液の流れ方向における該目標部位よりも上流側から前記蒸気膜を発生させるものである。請求項3においては、前記目標部位に対する前記焼入液の流れ方向は、鉛直上向きとするものである。請求項4においては、前記蒸気膜発生手段は、前記目標部位の近傍に配置した状態で、前記ワークとともに焼入温度まで加熱され、前記蒸気膜発生手段に接触した前記焼入液を、該蒸気膜発生手段の表面で蒸発させて前記蒸気膜を発生させるものである。請求項5においては、前記蒸気膜発生手段の面粗度を変更することにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を調整するものである。請求項6においては、前記蒸気膜発生手段の面粗度をより小さくすることにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を増大させるものである。請求項7においては、前記蒸気膜発生手段の面粗度をより大きくすることにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を減少させるものである。請求項8においては、前記蒸気膜発生手段の表面に複数の窪みを形成することにより、単位時間あたりの前記蒸気膜の発生量を減少させるものである。請求項9においては、前記蒸気膜発生手段の、前記目標部位に最も接近する面の面粗度をより小さくするとともに、それ以外の面の面粗度をより大きくするものである。請求項10においては、前記蒸気膜発生手段が有する熱容量を変更することにより、前記蒸気膜の発生を持続させる時間を調整するものである。請求項11においては、ワークとともに焼入温度に加熱するとともに、前記ワークとともに焼入液に浸潰させて焼入を行うための焼入治具であって、前記ワークの焼入を抑制したい部位の近傍に配置され、前記ワークとともに前記焼入液に浸潰させて、蒸気膜を発生させるための部位である蒸気膜発生部、を備えるものである。請求項12においては、前記蒸気膜発生部は、所望する蒸気膜の発生を継続させる期間に応じて、該蒸気膜発生部の体積を調整するものである。請求項13においては、前記蒸気膜発生部は、所望する蒸気膜の発生量に応じて、該蒸気膜発生部の表面における面粗度を調整するものである。請求項14においては、さらに、前記蒸気膜発生部を前記ワークの焼入を抑制したい部位の近傍に位置決めするための前記ワークを係止する部位である位置決め部、を備えるものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。請求項1においては、目標部位が、ワーク内部の入り組んだ位置に設定される場合であっても、熱処理歪みの発生を確実に抑制することができる。請求項2においては、ワーク内部の入り組んだ位置に設定された目標部位を、確実に蒸気膜で包囲することができる。請求項3においては、ワーク内部の入り組んだ位置に設定された目標部位を、より確実に蒸気膜で包囲することができる。請求項4においては、ワーク内部の入り組んだ位置において、蒸気膜を容易に発生させることができる。請求項5においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を調整することができる。請求項6においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜を確保できる。請求項7においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜をより確実に確保できる。請求項8においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜をより確実に確保できる。請求項9においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜をより確実に確保できる。請求項10においては、焼入時間の間、ワークに設定された目標部位を蒸気膜で包囲することができる。請求項11においては、目標部位が、ワーク内部の入り組んだ位置に設定される場合であっても、熱処理歪みの発生を確実に抑制することができる。請求項12においては、ワークに設定された目標部位の焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜を確保できる。請求項13においては、焼入時間の間、ワークに設定された目標部位を蒸気膜で包囲することができる。請求項14においては、ワークに設定された目標部位を蒸気膜で確実に包囲することができる。次に、発明の実施の形態を説明する。まず始めに、本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法の適用対象たるワークについて、図1を用いて説明をする。本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法では、従来の焼入治具15図11ab参照を用いた焼入方法では熱処理歪みを十分に抑制することができなかったワーク10図11b参照を適用対象とすることができる。ここで改めて、ワーク10について、説明をする。図1に示す如く、本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法の適用対象たるワーク10は、軸心上に形成された空隙部10aの内部において、内向きに歯列が形成される焼入時の姿勢における下部10bに位置する第一のギア部11以下、第一ギア部11と呼ぶおよび焼入時の姿勢における上部10cに位置する第二のギア部12以下、第二ギア部12と呼ぶを備えている。ワーク10は、軸心を鉛直方向に保持した姿勢で焼入が行われるものであり、焼入に際して、ワーク10の空隙部10a内を流れる焼入液8は、図1に示すように鉛直方向上向きに流れるようにしている。そして、ワーク10の内部に形成された各ギア部1112の焼入液8の流れ方向において上流側に位置する部位を、蒸気膜発生部2を配置する目標となる部位目標部位として設定している。即ち、ワーク10は、空隙部10aの内部に複数の各ギア部1112を備えているため、焼入時における目標部位が複数設定されるものであり、焼入時の姿勢における下部10bに配置される第二ギア部12に対しては、目標部位βが設定され、上部10cに配置される第一ギア部11に対しては、目標部位γが設定される。尚、本実施形態では、空隙部10aの内部に二箇所の目標部位βγが設定されるワーク10を例示しているが、本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法の適用対象たるワークにおける目標部位の設定箇所数をこれに限定するものではなく、三箇所以上の目標部位が設定されるワークに対しても、本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法を適用することができる。次に、本発明の一実施形態に係る焼入治具について、図2および図3を用いて説明をする。本発明の一実施形態に係る焼入治具1は、空隙部10aに複数本実施形態では二箇所の各ギア部1112を備えたワーク10図1参照を焼入する際に、該ワーク10に生じる熱処理歪みを抑制するための治具であり、図2に示す如く、蒸気膜発生部2、位置決め部3、支持フレーム4等を備えている。図2および図3aに示す如く、蒸気膜発生部2は、焼入液8を蒸発させるための略円筒状の部位であり、外周面2a、内周面2b、上端面2c、下端面2d等を備えている。蒸気膜発生部2は、加熱して使用されるものであり、焼入液8の沸点以上の温度に加熱された該蒸気膜発生部2に、焼入液8を接触させることにより焼入液8を蒸発させて、蒸気膜を発生させることができる。尚、蒸気膜発生部2は、焼入液8の沸点以上の温度として、ワーク10の焼入温度以上の温度に加熱して用いられる。図2および図3bに示す如く、位置決め部3は、ワーク10の所定位置に、焼入治具1を位置決めして配置するための部位であり、リング部3a、支持台部3b3b等を備えている。リング部3aの内周面3cは、ワーク10に対応する形状を有しており、リング部3aをワーク10本実施形態では、ワーク10の下部10bに外嵌することによって、リング部3aとワーク10の各軸心を略一致させることができる構成としている。また、リング部3aをワーク10本実施形態では、ワーク10の下部10bに外嵌させた状態で、支持台部3b3bを、ワーク10に当接させることによって、リング部3aを、ワーク10の軸心方向に対して位置決めすることができる。さらに、支持台部3bは、内周面3cの全周に渉って、リング状に形成する構成とすることも可能であり、支持台部3bのリング幅を調整すれば、該支持台部3bによって、従来の焼入治具15と同様の役割を果たすように構成することも可能である。図2および図3abに示す如く、支持フレーム4は、蒸気膜発生部2と位置決め部3を接続するための部位であり、支柱4a、上部スポーク4b4b、下部スポーク4c4c等を備えている。また、支持フレーム4は、支柱4aの上端部において略放射状に突設した上部スポーク4b4bによって蒸気膜発生部2を支持するとともに、支柱4aの下端部において略放射状に突設した下部スポーク4c4cによって位置決め部3を支持する構成としている。次に、蒸気膜発生部2の位置決め状況について、図4および図5を用いて説明をする。図4abに示す如く、蒸気膜発生部2の外径φYは、第一ギア部11の内径φXに比して小さい寸法としている。そして、位置決め部3をワーク10に外嵌して、蒸気膜発生部2と第一ギア部11の各軸心を一致させる状態において、蒸気膜発生部2は、外周面2aが第一ギア部11の歯先から所定の一定距離だけ離間する即ち、一定寸法の隙間が形成されるように配置される構成としている。またこのとき、蒸気膜発生部2は、外周面2aが目標部位γに対面するように配置されており、さらに外周面2aは、少なくともその下端の高さ即ち、下端面2dの高さが、焼入時の姿勢において、目標部位γよりも鉛直方向において下方に位置するように配置される。また、図5に示す如く、焼入治具1において、蒸気膜発生部2は支持フレーム4を介して位置決め部3と固定されており、ワーク10に対する位置決め部3の配置が決まれば、蒸気膜発生部2の配置が決まるように構成されている。このため、ワーク10に対して位置決め部3を位置決めする嵌め合わせることによって、ワーク10内部の所定の位置即ち、目標部位γに対応する位置に、蒸気膜発生部2を常に精度良く位置決めして配置することができる。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入治具1は、ワーク10とともに焼入温度に加熱するとともに、ワーク10とともに焼入液たる焼入液8に浸潰させて焼入を行うための治具であって、ワーク10の焼入を抑制したい部位即ち、目標部位γの近傍に配置され、ワーク10とともに焼入液8に浸潰させて、蒸気膜7を発生させるための部位である蒸気膜発生部2、を備えるものである。このような構成により、目標部位γが、ワーク10内部空隙部10aの入り組んだ位置に設定される場合であっても、発生した蒸気膜7により目標部位γを包囲して、焼入液8が目標部位γに接触することを阻害することができ、熱処理歪みの発生を確実に抑制することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入治具1は、さらに、蒸気膜発生部2をワーク10の目標部位γの近傍に位置決めするためのワーク10を係止する部位である位置決め部3、を備えるものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γを蒸気膜7で確実に包囲することができる。次に、焼入治具1を用いた焼入方法について、図5および図6を用いて説明をする。本発明の一実施形態に係る焼入治具1を用いた焼入方法では、図5に示す如く、まず、位置決め部3をワーク10に嵌め合わせて、ワーク10に対して焼入治具1を位置決めする。すると、蒸気膜発生部2が、目標部位γに対応する所定位置に位置決めして配置される。次に、ワーク10は、焼入治具1が嵌め合わされた状態で焼入温度まで加熱され、その後、軸心を鉛直方向に向けた姿勢で焼入液8に浸潰される。そして、図6に示す如く、蒸気膜発生部2によって、蒸気膜7を発生させる。本発明の一実施形態に係る焼入治具1を用いた焼入方法では、蒸気膜発生部2のうち、主に外周面2aにおいて、蒸気膜7を発生させる構成としている。外周面2aは、蒸気膜発生部2の各部位2a2b2c2dのうち、目標部位γに最も近接している部位である。そして、外周面2aにおいて発生させた蒸気膜7は、外周面2aと目標部位γとの隙間を流通する焼入液8の流れに乗せられ、かつ、蒸気膜7に作用する浮力により該蒸気膜7が鉛直上向きに上昇するのに伴って、第一ギア部11の目標部位γに集中して供給される。これにより、蒸気膜7によって、目標部位γを包囲する構成としている。このように、蒸気膜7は、該蒸気膜7に作用する浮力によって、鉛直方向上向きに流れるため、本発明の一実施形態に係る焼入治具1を用いた焼入方法では、目標部位γ全体に均等に蒸気膜7を供給すべく、ワーク10の軸心を鉛直方向に向けた姿勢で焼入を行うようにしている。これにより、目標部位γが、加熱した蒸気膜発生部2により発生した蒸気膜7にて全体的に包囲され、焼入液8が目標部位γに接触することを阻害されて、目標部位γの焼入速度が遅くなり、目標部位γにおける熱処理歪みの発生を抑制することが可能となっている。尚、ワークの軸心を鉛直方向に対して傾ける姿勢とすることによって、蒸気膜を任意の部位に偏らせて供給するような構成とすることも可能である。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、焼入温度まで加熱したワーク10を焼入液たる焼入液8に浸潰させるときに、焼入液8を蒸発させて蒸気膜7を発生させるための手段である蒸気膜発生部2を、ワーク10の熱処理歪みの発生を抑制したい部位たる目標部位γの近傍に配置し、蒸気膜発生部2により蒸気膜7を発生させて、該蒸気膜7で目標部位γを包囲しつつ、ワーク10を焼入するものである。このような構成により、目標部位γが、ワーク10内部空隙部10aの入り組んだ位置に設定される場合であっても、蒸気膜7により焼入液8が目標部位γに接触することを阻害して、目標部位γの焼入速度を遅くさせ、熱処理歪みの発生を確実に抑制することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2によって、目標部位γに対して、焼入液8の流れ方向における該目標部位γよりも上流側から蒸気膜7を発生させるものである。このような構成により、ワーク10内部空隙部10aの入り組んだ位置に設定された目標部位γを、確実に蒸気膜7で包囲することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、目標部位γに対する焼入液8の流れ方向は、鉛直上向きとするものである。このような構成により、ワーク10内部空隙部10aの入り組んだ位置に設定された目標部位γを、より確実に蒸気膜7で包囲することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2は、目標部位γの近傍に配置した状態で、ワーク10とともに焼入温度まで加熱され、蒸気膜発生部2に接触した焼入液8を、該蒸気膜発生部2の表面外周面2aで蒸発させて蒸気膜7を発生させるものである。このような構成により、ワーク10内部空隙部10aの入り組んだ位置において、蒸気膜7を容易に発生させることができる。ここで、本発明の一実施形態に係る焼入方法に用いられる焼入治具1に備えられる蒸気膜発生部2の実施形態について、図7および図8を用いて説明をする。図7aに示す如く、第一の実施形態に係る蒸気膜発生部2以下、蒸気膜発生部2Xと呼ぶでは、例えば、外周面2aのみ磨き仕上げを行って、他の各面2b2c2dは鋳肌のままとすることによって、外周面2aの面粗度を、他の各面2b2c2dの面粗度に比して小さくする構成としている。蒸気膜7は、当該蒸気膜7が発生する面の面粗度が小さいほど、面から剥離しやすい性質がある。このため、面粗度のより小さい面では、面粗度のより大きい面に比して多くの蒸気膜7を発生させることができる。即ち、蒸気膜発生部2Xを備えた焼入治具1では、外周面2aにおいて、その他の部位2b2c2dよりも多くの蒸気膜7を発生させることができる。このため、蒸気膜発生部2Xを備えた焼入治具1では、目標部位γに対して集中的に蒸気膜7を供給することができ、目標部位γをより確実に蒸気膜7で包囲することが可能になる。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2における外周面2aの面粗度をより小さくすることにより、外周面2aにおける単位時間あたりの蒸気膜7の発生量を増大させるものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜7を確保できる。また図7bに示す如く、第二の実施形態に係る蒸気膜発生部2以下、蒸気膜発生部2Yと呼ぶでは、外周面2a以外の面即ち、他の各面2b2c2dに対して、例えば、鋳肌を荒らすような加工を施すことによって、各面2b2c2dの面粗度を、積極的に大きくする構成としている。蒸気膜7は、当該蒸気膜7が発生する面の面粗度が大きいほど、蒸気膜7が面から剥離しにくい性質がある。このため、面粗度のより大きい面では、面粗度のより小さい面に比して蒸気膜7の発生量を少なくすることができる。即ち、蒸気膜発生部2Yを備えた焼入治具1では、外周面2a以外の各部位2b2c2dにおいて、外周面2aよりも蒸気膜7を発生しにくくできる。このため、蒸気膜発生部2Yを備えた焼入治具1では、余分な蒸気膜7の発生が抑えられ、蒸気膜発生部2Yの温度を、蒸気膜7を発生可能な温度により長く維持することができるため、目標部位γに対して蒸気膜7を供給する時間を確保できる。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2の面粗度を変更することにより、単位時間あたりの蒸気膜7の発生量を調整するものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を調整することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2の、目標部位γに最も接近する面である外周面2aの面粗度をより小さくするとともに、それ以外の面である各部2b2c2dの面粗度をより大きくするものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜7をより確実に確保できる。さらに、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2における外周面2a以外の各部2b2c2dの面粗度をより大きくすることにより、各部2b2c2dにおける単位時間あたりの蒸気膜7の発生量を減少させるものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜7をより確実に確保できる。また、本発明の一実施形態に係る焼入治具1において、蒸気膜発生部2は、所望する蒸気膜7の発生量に応じて、該蒸気膜発生部2の表面外周面2a、内周面2b、上端面2c、下端面2dにおける面粗度を調整するものである。このような構成により、焼入時間の間、ワーク10に設定された目標部位γを蒸気膜7で包囲することができる。また図7cに示す如く、第三の実施形態に係る蒸気膜発生部2以下、蒸気膜発生部2Zと呼ぶでは、外周面2a以外の面即ち、他の各面2b2c2dの面粗度を積極的に大きくする代わりに、各面2b2c2dにディンプル窪みを形成して、各面2b2c2dで蒸気膜7を保持する構成としている。このような構成の蒸気膜発生部2Zを備えた焼入治具1であっても、蒸気膜発生部2Yを備えた焼入治具1と同様に、外周面2a以外の各部位2b2c2dにおいて、外周面2aよりも蒸気膜7を発生しにくくでき、目標部位γに対して蒸気膜7を供給する時間を確保できる。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2の各部2b2c2dの表面に複数の窪みを形成することにより、各部2b2c2dにおける単位時間あたりの蒸気膜7の発生量を減少させるものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜7をより確実に確保できる。また、蒸気膜発生部2は、その体積および材質に応じて熱容量が決まってくる。このため、図8に示す如く、蒸気膜発生部2の体積を変更し、あるいは、蒸気膜発生部2の材質を変更して、熱容量を調整することによって、蒸気膜7の供給を継続することができる時間を調整することが可能になる図8では、蒸気膜発生部2の体積を増加して、蒸気膜7の供給を継続することができる時間を長くしている。これにより、目標部位γに対して蒸気膜7を供給する時間を確実に確保できる。即ち、本発明の一実施形態に係る焼入方法は、蒸気膜発生部2が有する熱容量を変更することにより、蒸気膜7の発生を持続させる時間を調整するものである。このような構成により、焼入時間の間、ワーク10に設定された目標部位γを蒸気膜7で包囲することができる。また、本発明の一実施形態に係る焼入治具1において、蒸気膜発生部2は、所望する蒸気膜7の発生を継続させる期間に応じて、該蒸気膜発生部2の体積を調整するものである。このような構成により、ワーク10に設定された目標部位γの焼入速度を抑制するのに必要な量の蒸気膜7を確保できる。次に、本発明の一実施形態に係る焼入治具を用いた焼入方法による熱処理歪みの抑制効果について、図9および図10を用いて説明をする。ここでは、熱処理歪みの抑制効果を把握するために、図9aに示す第一ギア部11の歯面11aにおける凹凸の有無を評価した。具体的には、歯面11aが歯筋方向に向かってどの程度の大きさの凹凸を有しているかを判断するために、図9bに示すような寸法Dを凸部の大きさとして規定し、凸部の大きさDの測定値から最大値、最小値および平均値を求めて、熱処理歪みの抑制効果を評価した。ここで、寸法Dの求め方について説明をする。寸法Dを求めるためには、まず始めに、目標部位γにおいて最も歯面11aが突出している点P1を求める。次に、この点P1からワーク10の軸心歯面11aの歯筋方向に対して平行な線L1を引き、線L1と歯面11aの稜線との交点P2を求める。そして、交点P2における接線L2を引く。そして、点P1から線L1に直交する線L3を引き、線L3と接線L2との交点P3を求める。そして、点P1と交点P3の距離を、寸法Dとして採用するようにしている。焼入治具1を使用して本発明の一実施形態に係る焼入方法を適用して焼入をした各ワーク1010と、焼入治具1を使用せずに焼入をした各ワーク1010について、それぞれ凸部の大きさDを求めた結果をまとめると、図10のように表すことができる。図10によると、焼入治具1を使用した場合のほうが、使用しない場合に比して、凸部の大きさDの最大値、最小値および平均値が、全て小さくなっている。そしてこの結果から、本発明の一実施形態に係る焼入治具1を用いた焼入方法を適用することによって、目標部位γにおける熱処理歪みを抑制可能であることが把握できる。