"少なくとも以下の工程:A疎水性高分子系分散剤を溶解または分散させた石油系炭化水素分散媒に、界面活性剤非存在下で水溶性ラジカル重合開始剤を含む水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し一次分散させる工程;B得られた分散液に界面活性剤を添加して二次分散させる工程;およびCラジカル重合を行い、石油系炭化水素分散媒に分散する含水ゲル状態の吸水性樹脂粒子を得る工程を含む1段目の重合工程ならびに、少なくとも以下の工程:D前記界面活性剤の少なくとも一部を析出させる工程;Eそこに水溶性ラジカル重合開始剤を含む2段目の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し、1段目の重合ゲルに吸収および凝集させる工程;およびF再びラジカル重合を行う工程を含む2段目の重合工程を含む多段の逆相懸濁重合により、水溶性エチレン性不飽和単量体を重合させる吸水性樹脂の製造方法であって、工程Aにおいて石油系炭化水素分散媒に、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を次式I:V=F×A/T[式中、V:添加速度[min-1]、F:ノズルからの平均線流速[m/min]、A:ノズルの断面積[m2]およびT:重合反応槽へ仕込む単量体水溶液全量[m3]を示す]で定義される添加速度Vが0.30[min-1]以下にて投入することを特徴とする該方法。工程A~Fを含む多段の逆相懸濁重合終了後、後架橋剤を添加し後架橋する請求項1記載の製造方法。1段目の重合に用いる水溶性エチレン性不飽和単量体量に対する2段目の重合に用いる水溶性エチレン性不飽和単量体量の重量比が1.0~2.0の間であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の製造方法。界面活性剤が、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも1種である請求項1~3のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。工程Aにおいて、その1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の投入ノズルからの添加速度Vが0.05~0.30[min-1]の範囲にあることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。工程Aを実施する重合反応槽において、その1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の添加速度Vが0.30[min-1]以下の投入ノズルが2以上設置され、前記単量体水溶液の供給を行うことを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。疎水性高分子系分散剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレン共重合体、無水マレイン酸プロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレンプロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも1種である請求項1~6のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。水溶性エチレン性不飽和単量体が、アクリル酸およびその塩、メタクリル酸およびその塩、ならびにアクリルアミドからなる群より選ばれた少なくとも1種である請求項1~7のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。石油系炭化水素分散媒が、炭素数6~8の脂肪族炭化水素および脂環族炭化水素からなる群より選ばれた少なくとも1種である請求項1~8のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。請求項1~9のいずれかに記載の製造方法により得られる吸水性樹脂。本発明の目的は、吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。更に詳しくは、逆相懸濁重合法により吸水性樹脂を製造する方法において、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が、従来技術により得られる吸水性樹脂と比較して、さらに低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供することにある。本発明者らは、吸水性樹脂が吸水した際の石油系炭化水素分散媒に由来する臭気と、吸水性樹脂の製造時に使用された石油系炭化水素分散媒との関係を鋭意研究した結果、吸水性樹脂の製造において、逆相懸濁重合を2段以上の多段で行うに際し、従来技術の1段目の重合工程において、重合反応槽における水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の投入ノズルからの添加速度Vを0.30[min-1]以下に保つことにより、驚くべきことにかつ予期せぬことに、従来技術により低減が困難と考えられた、前記吸水性樹脂中の石油系炭化水素分散媒の残存量を更に低減でき、それにより、従来技術により得られる吸水性樹脂と比較して、臭気が更に低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供できることを見出した。すなわち、本発明は、以下に示す吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。項1.少なくとも以下の工程:A疎水性高分子系分散剤を溶解または分散させた石油系炭化水素分散媒に、界面活性剤非存在下で水溶性ラジカル重合開始剤を含む水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し一次分散させる工程;B得られた分散液に界面活性剤を添加して二次分散させる工程;およびCラジカル重合を行い、石油系炭化水素分散媒に分散する含水ゲル状態の吸水性樹脂粒子を得る工程を含む1段目の重合工程ならびに、少なくとも以下の工程:D前記界面活性剤の少なくとも一部を析出させる工程;Eそこに水溶性ラジカル重合開始剤を含む2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し、1段目の重合ゲルに吸収および凝集させる工程;およびF再びラジカル重合を行う工程を含む2段目の重合工程を含む多段の逆相懸濁重合により、水溶性エチレン性不飽和単量体を重合させる吸水性樹脂の製造方法であって、工程Aにおいて石油系炭化水素分散媒に、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を次式I:V=F×A/T[式中、V:添加速度[min-1]、F:ノズルからの平均線流速[m/min]、A:ノズルの断面積[m2]およびT:重合反応槽へ仕込む単量体水溶液全量[m3]を示す]で定義される添加速度Vが0.30[min-1]以下にて投入することを特徴とする該方法。項2.工程A~Fを含む多段の逆相懸濁重合終了後、後架橋剤を添加し後架橋する項1に記載の製造方法。項3.1段目の重合に用いる水溶性エチレン性不飽和単量体量に対する2段目の重合に用いる水溶性エチレン性不飽和単量体量の重量比が1.0~2.0の間であることを特徴とする前記項1または項2に記載の製造方法。項4.界面活性剤が、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも1種である項1~3のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項5.工程Aにおいて、その1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の投入ノズルからの添加速度Vが0.05~0.30[min-1]の範囲にあることを特徴とする項1~4のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項6.工程Aを実施する重合反応槽において、その1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の添加速度Vが0.30[min-1]以下の投入ノズルが2以上設置され、前記単量体水溶液の供給を行うことを特徴とする前記項1~4のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項7.疎水性高分子系分散剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレン共重合体、無水マレイン酸プロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレンプロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも1種である項1~6のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項8.水溶性エチレン性不飽和単量体が、アクリル酸およびその塩、メタクリル酸およびその塩、ならびにアクリルアミドからなる群より選ばれた少なくとも1種である項1~7のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項9.石油系炭化水素分散媒が、炭素数6~8の脂肪族炭化水素および脂環族炭化水素からなる群より選ばれた少なくとも1種である項1~8のいずれか1項に記載の吸水性樹脂の製造方法。項10.前記項1~9のいずれかに記載の製造方法により得られる吸水性樹脂。本発明によれば、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が更に低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供できる。本発明の吸水性樹脂の製造方法は、少なくとも以下の工程:A疎水性高分子系分散剤を溶解または分散させた石油系炭化水素分散媒に、界面活性剤非存在下で水溶性ラジカル重合開始剤を含む水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し一次分散させる工程;B得られた分散液に界面活性剤を添加して二次分散させる工程;およびCラジカル重合を行い、石油系炭化水素分散媒に分散する含水ゲル状態の吸水性樹脂粒子を得る工程を含む1段目の重合工程ならびに、少なくとも以下の工程:D前記界面活性剤の少なくとも一部を析出させる工程;Eそこに水溶性ラジカル重合開始剤を含む2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し、1段目の重合ゲルに吸収および凝集させる工程;およびF再びラジカル重合を行う工程を含む2段目の重合工程を含む多段の逆相懸濁重合により、水溶性エチレン性不飽和単量体を重合させ、更に、工程Aにおいて石油系炭化水素分散媒に、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を0.30[min-1]以下の添加速度Vにて投入することを特徴とする。これらの工程を含み、かつ前記の特定の添加速度Vを有する製造方法により、残存する石油系炭化水素分散媒量が低減された吸水性樹脂を得ることができる。なお、本発明において残存する石油系炭化水素分散媒量残存分散媒量ともいうとは、後述する測定方法により測定した値である。逆相懸濁重合により得られる吸水性樹脂の吸水時の臭気の原因は、主に吸水性樹脂粒子内に残存した分散媒である。分散媒が吸水性樹脂粒子に残存するメカニズムとしては、単量体水溶液を分散媒へ攪拌等により分散させる際に、油相である分散媒が単量体水溶液の液滴内に取り込まれた形状の液滴、すなわちO/W/O油/水/油型の液滴が発生し、このO/W/O液滴が安定化されたまま重合することにより、分散媒を内包したいわばカプセル状の吸水性樹脂粒子が発生していることに起因していることを本発明者らは見出した。本発明は、その工程Aにおいて、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液以後、断りが無い場合単量体水溶液は水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を指すを石油系炭化水素分散媒以後、断りが無い場合分散媒は石油系炭化水素分散媒を指すに、界面活性剤非存在下にて混合および分散する一次分散と、その次の工程Bにて界面活性剤を添加し、界面活性剤による分散安定化を計る二次分散の2段階で単量体水溶液を分散させ、逆相懸濁重合を行うことをひとつの特徴とし、更に、その工程Aを実施する反応重合槽において、その単量体水溶液を添加する速度を制御することで、副生成物的に生成するO/W/O油/水/油型の液滴の発生を更に抑制でき、吸水性樹脂中の残存分散媒量を低減するものである。O/W/O型液滴とは、OilinWaterinOilの略記であり、油相の微細液滴が水相液滴中に分散しており、その水相液滴が更に油相に分散している状態をいう。つまり、最内油相、中間水相、最外油相より形成されており、本願では、分散媒中油相に存在する、単量体水溶液水相の液滴の中に、更に小さな分散媒油相の液滴が含まれている状態を示している。これは、本発明者らがO/W/O型の液滴が発生する要因を鋭意検討したところ、分散媒への単量体水溶液の混合および分散の際に、単量体水溶液を投入ノズルから勢いよく添加すると、残存分散媒量が高くなる現象から、投入時の単量体水溶液の線流速と、分散媒に入る時の液滴径が関係していると推測し、本願で定義する添加速度Vで評価したとき、その速度が0.30[min-1]以下でO/W/O型の液滴の発生が抑制され、その結果、吸水性樹脂中の残存分散媒量が低くなることを見出したものである。添加速度Vは次式Iにて定義される。式I:V=F×A/T[式中、V:添加速度[min-1]、F:ノズルからの平均線流速[m/min]、A:ノズルの断面積[m2]およびT:重合反応槽へ仕込む単量体水溶液全量[m3]を示す]Fノズルからの平均線流速は、投入される単量体水溶液が、その投入口すなわち、投入ノズルで、どの程度の勢いで飛び出しているかの指標である。ポンプ等を使用している場合はその流量より算出体積流量を投入ノズル出口の断面積で除するした値を投入ノズルからの平均線流速Fとする。また、重力等を利用した投入方法をとる場合は、投入する単量体水溶液量体積を投入に要した時間で除することで、平均体積流量を求め、同様に平均線流速Fを算出した。Aノズルの断面積は、投入される単量体水溶液の液塊液滴の大きさに関与する。単量体水溶液の線流速が遅くとも、分散媒中に投入される際の液塊液滴が大きいと、残存分散媒量が多い、すなわち、O/W/O型液滴の発生がしやすい。T重合反応槽へ仕込む単量体水溶液全量は、重合反応槽の大きさや重合条件等によって決まる単量体水溶液の仕込量である。V添加速度は前記式Iにより算出され、単量体水溶液投入の勢いの指標の線流速Fと、投入液塊液滴に関係するノズルの断面積[m2]の積算値に対し、それぞれの反応器スケールによって決まる重合反応槽へ仕込む単量体水溶液の全量:T[m3]を基準として除すことで、添加速度へのスケールファクターの影響が排除されている。本願に定める単量体水溶液の添加速度Vは、その実験結果より、0.30[min-1]以下であることが好ましく、更に0.05~0.25[min-1]の範囲にあることがより好ましく、より更には0.05~0.20[min-1]であることが最も好ましい。0.30[min-1]を超える場合、残存分散媒の低減効果が低くなり、分散媒の残存量が増えるため好ましくない。また、添加速度Vが0.05[min-1]未満であると、単量体水溶液の添加に要する時間が長すぎることになり、時間をかけることに見合うだけの低減効果が得られない上に、生産効率を大きく悪化させるため好ましくない。残存分散媒量を低減しつつ、重合反応槽への仕込速度を増速させたい場合は、添加速度0.30[min-1]以下の投入ノズルを2以上例えば、2ないし3本設置し、それら複数のノズルから同時に仕込を行うことで、装置全体としての仕込速度を上げてもよい。つまり、投入ノズル1本あたりの添加速度Vが0.30[min-1]以下であれば、2ないし3本の投入ノズルの各添加速度の合計が0.30[min-1]以上となっても構わない。また、添加速度Vが異なる2以上の投入ノズルを重合反応槽に設けてもよい。ただし、この場合、各ノズル同士はできるだけ離れた位置に設置することが、残存分散媒を低減する観点から好ましい。工程Aにおいて用いられる水溶性エチレン性不飽和単量体としては、例えば、メタアクリル酸メタアクリとはアクリおよびメタクリを意味する。以下同じ、2-メタアクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、マレイン酸等の酸基を有する単量体およびそれらの塩;メタアクリルアミド、N,N-ジメチルメタアクリルアミド、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、N-メチロールメタアクリルアミド等のノニオン性不飽和単量体;ジエチルアミノエチルメタアクリレート、ジエチルアミノプロピルメタアクリレート等のアミノ基含有不飽和単量体およびそれらの四級化物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。水溶性エチレン性不飽和単量体の中で、好ましいものとしては工業的に入手が容易である観点から、メタアクリル酸およびその塩、メタアクリルアミドが挙げられる。水溶性エチレン性不飽和単量体が酸基を有する場合、酸基を中和して塩として用いてもよい。酸基を有する単量体を中和して塩とする場合に用いられるアルカリ性化合物としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム等の化合物が挙げられる。より詳しくは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が挙げられる。酸基を有する単量体を中和する場合、その中和度は、水溶性エチレン性不飽和単量体の酸基の30~90モルであることが好ましい。中和度が30モルより低い場合、酸基がイオン化されにくく、吸水能が低くなる可能性があるため好ましくない。中和度が90モルを超えると、衛生材料として使用される場合、安全性等に問題が生ずる可能性があるため好ましくない。また、中和のタイミングは単量体状態で行うことが均一度の観点から一般的であるが、単量体重合後のポリマーに、上記アルカリ性化合物を添加して中和を行う、いわゆる後中和を併用しても構わない。本発明において、水溶性エチレン性不飽和単量体は、水溶液として使用される。水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の単量体濃度は、20質量~飽和濃度であることが好ましい。水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液には、必要に応じて、連鎖移動剤、増粘剤等が含まれていてもよい。連鎖移動剤としては、例えば、チオール類、チオール酸類、第2級アルコール類、次亜リン酸、亜リン酸等の化合物が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸中和物、ポリアクリルアミド等が挙げられる。石油系炭化水素分散媒としては、例えば、n-ヘキサン、n-ヘプタン、2-メチルヘキサン、3-メチルヘキサン、2,3-ジメチルペンタン、3-エチルペンタン、n-オクタン等の炭素数6~8の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、trans-1,2-ジメチルシクロペンタン、cis-1,3-ジメチルシクロペンタン、trans-1,3-ジメチルシクロペンタン等の脂環族炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。これらの中でも、工業的に入手が容易であることと、安全性の観点から、n-ヘキサン、n-ヘプタン、2-メチルヘキサン、3-メチルヘキサン、n-オクタン等の炭素数6~8の脂肪族炭化水素;シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、および、メチルシクロヘキサン等の炭素数6~8の脂環族炭化水素がより好適に用いられる。これらの炭化水素分散媒は、単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。さらに、これらの炭化水素分散媒のなかでも、本発明におけるW/O型逆相懸濁の状態が良好で、好適な粒子径が得られやすく、工業的に入手が容易かつ品質が安定している観点から、n-ヘプタン、シクロヘキサンが好適に用いられる。また、上記炭化水素の混合物の例として、市販されているエクソールヘプタンエクソンモービル社製:n-ヘプタンおよび異性体の炭化水素75~85含有などを用いても好適な結果が得られる。石油系炭化水素分散媒の使用量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を均一に分散し、重合温度の制御を容易にする観点から、通常、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液100質量部に対して、50~600質量部が好ましく、50~400質量部がより好ましく、50~200質量部がさらに好ましい。工程Aにおいて、界面活性剤非存在下で水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に添加して一次分散させる際に、疎水性高分子系分散剤の存在下に分散させることで、石油系炭化水素分散媒の残存量をより低レベルに下げることができる。疎水性高分子系分散剤としては、使用する前記石油系炭化水素分散媒に対し、溶解または分散するものを選択して使用することが好ましく、例えば、粘度平均分子量として20,000以下、好ましくは10,000以下、さらに好ましくは5,000以下のものが挙げられる。具体的には、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレン共重合体、無水マレイン酸プロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレン、酸化型エチレンプロピレン共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、無水マレイン化ポリブタジエン、無水マレイン化EPDMエチレン/プロピレン/ジエン三元共重合体等が挙げられる。これらの中では無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレン共重合体、無水マレイン酸プロピレン共重合体、無水マレイン酸エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレンプロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも1種が好ましい。疎水性高分子系分散剤を用いる場合の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液100質量部に対して5質量部以下が好ましく、0.01~3質量部がより好ましく、0.05~2質量部がさらに好ましい。疎水性高分子系分散剤の添加量が5質量部よりも多い場合、経済的でないので好ましくない。疎水性高分子系分散剤は、石油系炭化水素分散媒に添加後、一度分散媒を加温し、疎水性高分子系分散剤の一部または全部を溶解あるいは分散させた状態にしてから単量体水溶液を添加することが重要であり、加温後分散媒を冷却して、疎水性高分子系分散剤が一部または全部析出して白濁分散した状態であっても単量体水溶液添加を行って問題ない。水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に添加して分散させる際、攪拌によって分散させるが、攪拌条件については、所望の分散液滴径により異なるので、一概に決定することはできない。分散液滴径は、攪拌翼の種類、翼径、回転数等により調節することができる。攪拌翼としては、例えば、プロペラ翼、パドル翼、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、リボン翼、フルゾーン翼神鋼パンテック株製、マックスブレンド翼住友重機械工業株製、スーパーミックスサタケ化学機械工業株製等を使用することが可能である。前記工程Aで得られた一次分散液に、界面活性剤を添加して水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に更に二次分散させる。工程B工程Bで用いられる界面活性剤としては、例えば、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、アルキルグルコシド、N-アルキルグルコンアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、およびポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン系界面活性剤、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルメチルタウリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルスルホン酸およびその塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸およびその塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸およびその塩等のアニオン系界面活性剤が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。これらの界面活性剤の中でも、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の分散安定性の観点から、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも1種が好ましい。工程Bで使用される界面活性剤の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液100質量部に対して0.01~5質量部が好ましく、0.05~3質量部がより好ましい。界面活性剤の添加量が0.01質量部よりも少ない場合、単量体水溶液の分散安定性が低くなるため好ましくなく、5質量部よりも多い場合、経済的でないので好ましくない。工程Bで添加される界面活性剤の形態は特に限定されないが、界面活性剤を予め少量の分散媒に希釈または溶解して使用する方法が、短時間で分散安定化できるので好ましい。なお、工程Bにて界面活性剤を添加した後、攪拌翼の攪拌回転数を増速することができる。増速後の攪拌回転数により、最終的な分散液滴径が決定され、1段目重合の粒子の大きさが決定される。工程Aの一次分散の攪拌回転数を工程Bでの二次分散の攪拌回転数よりある程度低く設定することで、分散媒が単量体水溶液液滴に内包されるのを抑制することができ、結果として吸水性樹脂の残存分散媒量をより低減することができる。前記工程Bで得られた分散液に対して、ラジカル重合を行い、石油系炭化水素分散媒に分散する含水ゲル状態の吸水性樹脂粒子を得る。工程C水溶性ラジカル重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩;過酸化水素等の過酸化物;2,2’-アゾビス2-アミジノプロパン二塩酸塩、2,2’-アゾビス[N-2-カルボキシエチル-2-メチルプロピオンジアミン]四水塩、2,2’-アゾビス1-イミノ-1-ピロリジノ-2-メチルプロパン二塩酸塩、2,2’-アゾビス[2-メチル-N-2-ヒドロキシエチル-プロピオンアミド]等のアゾ化合物等が挙げられる。これらの中では、入手が容易で取り扱いやすいという観点から、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムおよび2,2’-アゾビス2-アミジノプロパン二塩酸塩が好ましい。なお、水溶性ラジカル重合開始剤は、亜硫酸塩、アスコルビン酸等の還元剤と併用してレドックス重合開始剤として用いてもよい。水溶性ラジカル重合開始剤の使用量は、通常、水溶性エチレン性不飽和単量体100質量部あたり、0.01~1質量部である。0.01質量部より少ない場合、重合率が低くなり、1質量部より多い場合、急激な重合反応が起こるため好ましくない。水溶性ラジカル重合開始剤の添加時期は特に制限されないが、均一性の観点からあらかじめ水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加しておくのが好ましい。また、1段重合を行うに際し、単量体水溶液に内部架橋剤を添加しておいてもよい。内部架橋剤として、例えば、ポリエチレングリコールポリとはポリの接頭語がある場合とない場合を意味する。以下同じ、1,4-ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のポリオール類、ポリオール類とアクリル酸、メタクリル酸等の不飽和酸とを反応させて得られる二個以上のビニル基を有するポリ不飽和エステル類、N,N’-メチレンビスアクリルアミド等のビスアクリルアミド類、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールトリグリシジルエーテル、ポリグリセリンジグリシジルエーテル、ポリグリセリントリグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等の二個以上のグリシジル基を含有するポリグリシジル化合物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。内部架橋剤を使用する場合の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体100質量部に対して、3質量部以下が好ましく、1質量部以下がより好ましく、0.001~0.1質量部がさらに好ましい。添加量が3質量部を超えると、架橋が過度になり、吸水性能が低くなりすぎるため好ましくない。内部架橋剤は、あらかじめ水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加しておくのが好ましい。本発明における逆相懸濁重合の際の反応温度は、使用する重合開始剤の種類や量によって異なるので一概には決定することができないが、好ましくは20~100°C、より好ましくは40~90°Cである。反応温度が20°Cより低い場合、重合率が低くなる可能性があり、また反応温度が100°Cより高い場合は急激な重合反応が起こるため好ましくない。このようにして、1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体の重合で得られる粒子の大きさは、多段重合において、適度な凝集粒径を得る観点から、中位粒子径20~200μmが好ましく、30~150μmがより好ましく、40~100μmがさらに好ましい。なお、1段目の重合粒子の中位粒子径は、前記1段目の重合が終了した後、脱水、乾燥して得られる粒子について、後述の測定方法に従い測定した値である。前記工程C、すなわち、1段目の逆相懸濁重合を終了した重合反応液に水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を添加し、引き続き第2段目の逆相懸濁重合を実施する。その手順は、まず1段目終了後、前記界面活性剤の少なくとも一部を析出させる。工程D界面活性剤は、析出させることにより、界面活性剤が本来もつ、油相中の水相液滴を安定化させる能力あるいはその逆の水相中の油相液滴を安定化させる能力を失う。その析出方法は、特に限定はされないが、例えば、重合後のスラリーの温度を冷却により低下させる方法等が挙げられる。2段目の逆相懸濁重合における水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を添加する前に、界面活性剤を少なくとも一部析出させておくことによって、添加された単量体水溶液の液滴が、分散媒中に安定化されず、ゲル状の1次粒子に吸収されることで、1次粒子同士の凝集が進み、衛生材用途に好適な粒子径が得られるようになる。加えて、界面活性剤が析出していることで、2段目重合の単量体水溶液添加時の新たなO/W/O型の液滴の発生が抑制され、残存分散媒量の増加が抑えられることになる。従って、残存分散媒量の増加をほとんど伴わない2段目の重合を行うことで、1段目重合で取り込まれた残存分散媒に対し、吸水性樹脂の取得量が実質増えるので、得られる吸水性樹脂の残存分散媒量はより少なくなる。なお、界面活性剤と共に溶解していた疎水性高分子系分散剤は、冷却されることにより分散媒に溶解できなくなり、分散媒中に析出する場合もある。界面活性剤を少なくとも一部析出させた後に、そこに水溶性ラジカル重合開始剤を含む2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し、1段目の重合ゲルに吸収および凝集させる工程E2段目の逆相懸濁重合に用いる水溶性エチレン性不飽和単量体としては、1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体として例示したものと同様なものが使用できるが、単量体の種類、中和度、中和塩および単量体水溶液濃度は、1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体と同じであっても異なっていてもよい。2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加される重合開始剤についても、1段目の重合に用いられる重合開始剤として例示したものから適宜選択して使用することができる。また、2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液にも、必要に応じて、内部架橋剤、連鎖移動剤等を添加してもよく、1段目の重合の際に例示したものから選択して使用することができる。2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体の添加量は、適度な凝集粒子を得る観点及び、残存分散媒量低減の観点から、1段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体量に対して、1.0~2.0倍が好ましく、1.1~1.8倍がより好ましい。1.0倍未満であると、取得量が減るため残存分散媒量の低減効果が薄く好ましくない。また2.0倍を超えると、1段目の重合粒子が2段目重合の単量体水溶液を吸収しきれず、微粉が発生し、適正な中位粒径を持つ凝集粒子が得られなくなるので好ましくない。また、2段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の投入ノズルからの添加速度Vを1段目重合の添加速度と同様に、0.30[min-1]以下としてもよい。2段目の逆相懸濁重合における攪拌は、全体が均一に混合されていればよい。凝集粒子の中位粒子径は、界面活性剤の析出状態や1段目重合のエチレン性不飽和単量体に対する2段目重合のエチレン性不飽和単量体の量に応じて制御することができる。なお、衛生材料用途に好適な凝集粒子の中位粒子径としては、200~600μmが好ましく、250~500μmがより好ましく、300~450μmがさらに好ましい。2段目重合の単量体水溶液を添加した後、ラジカル重合にて重合を行う。工程F2段目の逆相懸濁重合における反応温度についても、重合開始剤の種類や量によって異なるので一概には決定することができないが、好ましくは20~100°C、より好ましくは40~90°Cである。更に、生産性の向上を目的として、前記のような2段目の逆相懸濁重合と同様に、3段目以降の重合反応を行い、多段の逆相懸濁重合を行ってもよい。これらの多段の逆相懸濁重合終了後、水溶性エチレン性不飽和単量体由来の官能基と反応性を有する官能基を2個以上含有する後架橋剤を添加することが好ましい。重合後に後架橋剤を添加し反応させることにより、吸水性樹脂粒子の表面層の架橋密度が高まり、加圧下吸水能、吸水速度、ゲル強度等の諸性能を高めることができ、衛生材料用途として好適な性能が付与される。前記架橋反応に用いられる後架橋剤としては、重合に用いた水溶性エチレン性不飽和単量体由来の官能基と反応しうるものであれば特に限定されない。使用される後架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリグリセリン等のポリオール類;ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールトリグリシジルエーテル、ポリグリセリンジグリシジルエーテル、ポリグリセリントリグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物;エピクロルヒドリン、エピブロムヒドリン、α-メチルエピクロルヒドリン等のハロエポキシ化合物;2,4-トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート化合物等の反応性官能基を2個以上有する化合物;3-メチル-3-オキセタンメタノール、3-エチル-3-オキセタンメタノール、3-ブチル-3-オキセタンメタノール、3-メチル-3-オキセタンエタノール、3-エチル-3-オキセタンエタノール、3-ブチル-3-オキセタンエタノール等のオキセタン化合物、1,2-エチレンビスオキサゾリン等のオキサゾリン化合物、エチレンカーボネート等のカーボネート化合物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。これらの中でも、反応性に優れている観点からポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールトリグリシジルエーテル、ポリグリセリンジグリシジルエーテル、ポリグリセリントリグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物が好ましい。前記後架橋剤の添加量は、重合に付された水溶性エチレン性不飽和単量体の総量100質量部に対して、好ましくは0.01~5質量部、より好ましくは0.02~3質量部である。後架橋剤の添加量が0.01質量部未満の場合、得られる吸水性樹脂の加圧下吸水能、吸水速度、ゲル強度等の諸性能を高めることができず、5質量部を超える場合、吸水能が低くなりすぎるため好ましくない。後架橋剤の添加方法としては、後架橋剤をそのまま添加しても水溶液として添加してもよいが、必要に応じて、溶媒として親水性有機溶媒を用いた溶液として添加してもよい。親水性有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、n-プロピルアルコール、イソプロピルアルコールおよびプロピレングリコール等の低級アルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジオキサン、およびテトラヒドロフラン等のエーテル類、N,N-ジメチルホルムアミド等のアミド類、ならびにジメチルスルホキシド等のスルホキシド類等が挙げられる。これら親水性有機溶媒は、それぞれ単独で使用してもよく、2種類以上を併用してもよく、あるいは更に水との混合溶媒として使用してもよい。前記後架橋剤の添加時期は、重合終了後であればよく、特に限定されない。後架橋反応は、重合後、脱水乾燥工程において、吸水性樹脂100質量部に対して、1~200質量部の範囲の水分存在下に実施されるのが好ましく、5~100質量部の範囲の水分存在下に実施されるのがより好ましく、10~50質量部の水分存在下に実施されるのがさらに好ましい。このように、後架橋剤添加時の水分量を調整することによって、より好適に吸水性樹脂の粒子表面層における後架橋を施すことができ、優れた吸水性能を発現することができる。後架橋反応における温度は、50~250°Cが好ましく、60~180°Cがより好ましく、60~140°Cがさらに好ましく、70~120°Cがよりさらに好ましい。本発明において、乾燥工程は常圧下でも減圧下で行ってもよく、乾燥効率を高めるため、窒素等の気流下で行ってもよい。乾燥工程が常圧の場合、乾燥温度は70~250°Cが好ましく、80~180°Cがより好ましく、80~140°Cがさらに好ましく、90~130°Cがよりさらに好ましい。また、減圧下の場合、乾燥温度は60~100°Cが好ましく、70~90°Cがより好ましい。乾燥後の吸水性樹脂の水分率は、流動性を持たせる観点から20質量以下であり、通常は10質量以下であることが好ましい。また、流動性を向上させるために、非晶質シリカ粉末等の無機系活剤を添加してもよい。以下に本発明を実施例および比較例等により詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。各実施例および比較例で得られた吸水性樹脂の、中位粒子径、水分率、および残存分散媒量吸水性樹脂粒子内部に残存する石油系炭化水素分散媒の量は以下に示す方法により評価した。1中位粒子径吸水性樹脂50gを、JIS標準篩の目開き250μmの篩を用いて通過させ、篩上に残る量がその50質量以上の場合にはIの篩の組み合わせを、50質量未満の場合にはIIの篩の組み合わせを、用いて中位粒子径を測定した。IJIS標準篩を上から、目開き850μmの篩、目開き600μmの篩、目開き500μmの篩、目開き425μmの篩、目開き300μmの篩、目開き250μmの篩、目開き150μmの篩および受け皿の順に組み合わせた。IIJIS標準篩を上から、目開き425μmの篩、目開き250μmの篩、目開き180μmの篩、目開き150μmの篩、目開き106μmの篩、目開き75μmの篩、目開き45μmの篩および受け皿の順に組み合わせた。組み合わせた最上の篩に、前記吸水性樹脂約50gを入れ、ロータップ式振とう器を用いて20分間振とうさせて分級した。分級後、各篩上に残った吸水性樹脂の質量を全量に対する質量百分率として計算し、粒子径の大きい方から順に積算することにより、篩の目開きと篩上に残った吸水性樹脂の質量百分率の積算値との関係を対数確率紙にプロットした。確率紙上のプロットを直線で結ぶことにより、積算質量百分率50質量に相当する粒子径を中位粒子径とした。2水分率吸水性樹脂約2.5gをアルミカップに精秤しXg、105°Cの熱風乾燥機を用いて2時間乾燥後、乾燥した吸水性樹脂の質量Ygを測定して、下記式より水分率を算出した。なお、アルミカップの乾燥前後の風袋質量は一定とした。水分率=X-Y÷X×1003残存分散媒量より低レベルでの残存分散媒量の測定を可能とするように、特許文献4の従来の測定方法に対し、サンプル瓶内に仕込んだ吸水性樹脂からの残存分散媒量をより充分に抽出するため、膨潤倍率を上げ、更にリン酸を加え膨潤ゲルが溶解しやすいように下記のように改良を行った。a検量線の作成残存分散媒を測定するサンプルの重合に使用した石油系炭化水素分散媒以後分散媒と表記を10g程度スクリュー瓶等に入れ、氷水浴にて冷却した。同様に測定に使用するDMFジメチルフォルムアミド100gと25質量リン酸水溶液60gも氷水浴で冷却した。仕込中の分散媒の蒸散抑制のため、充分冷却の後に仕込を行う。50ml容スクリュー瓶に上記分散媒を0.2g精秤し、そこに上記冷却したDMFを加え、合計20gにして精秤し、スターラチップで撹拌して標準試料液1とした。この標準試料液1も氷水浴により冷却をした。次いで50ml容スクリュー瓶に上記標準試料液1を0.2g精秤し、そこに上記冷却したDMFを加え、合計20gにして精秤し、スターラチップで撹拌して標準試料液2とした。この標準試料液2も氷水浴により冷却をしておいた。20ml容のバイアル瓶マルエム社製、No.5に上記標準試料液2より、0.02、0.05、0.1、0.5gおよび上記標準試料液1より0.02gをそれぞれ精秤し、そこに冷却したDMFを加え、各バイアル瓶の内容量を計3.8g4mLとした。更に各バイアルに上記冷却した25質量リン酸水溶液5mLを加え、セプタムゴム、アルミキャップで栓をして締め付けた後、瓶を振って攪拌した。なお、20ml容のバイアルへの試料の仕込から栓の締め付けまではすばやく行い、分散媒がバイアルから蒸散するのを極力防ぐように留意した。また、DMFと25質量リン酸水溶液の混合時の発熱で分散媒が蒸散しないように、両試薬の冷却を充分行っておき、アルミキャップ等で密栓状態にしてから、充分混合を行うようにも留意した。このバイアル瓶を110°Cで2時間加温し、冷まさないように気相部を1ml採取し、ガスクロマトグラフに注入し、クロマトグラムを得た。ヘッドスペースオートサンプラを使用仕込量を基に上記標準試料液の濃度を求め、各バイアル瓶中の分散媒の仕込量を算出し、その仕込量とクロマトグラムのピーク面積より、検量線を作成した。なお、分散媒として石油系炭化水素の混合物を用いた場合、複数のピークが表れるため、そのピーク面積の総和値と仕込量で検量線を作成した。bサンプルの残存分散媒量の測定測定するサンプル約2gをアルミカップに入れ、105°Cの熱風乾燥機にて2時間乾燥させ、含有する水分量を調整した。測定に使用するDMFと25質量リン酸水溶液も必要量スクリュー瓶に入れ氷水浴で冷却した。20ml容のバイアル瓶マルエム社製、No.5に上記サンプルを0.10g精秤し、バイアル瓶底部を氷浴に漬け、バイアル瓶と吸水性樹脂を冷却した。このバイアル瓶内に、前述の冷却したDMFを4mL加え、更に前述の冷却した25質量リン酸水溶液5mLを加え、セプタムゴム、アルミキャップで栓をしてすばやく締め付けた後、軽くバイアル瓶を振り混合した。10分静置後、中の吸水性樹脂が膨潤していることを確認し、同バイアル瓶を激しく振り混ぜ内部を強撹拌した。このバイアル瓶を110°Cで2時間予備加熱し、加熱後再度強攪拌を行った。なお、20ml容のバイアルへの仕込から栓の締め付けまでは、すばやく行い、分散媒がバイアルから蒸散するのを極力防ぐように留意した。このバイアル瓶を110°Cで2時間加温し、冷まさないように気相部を1ml採取し、ガスクロマトグラフに注入し、クロマトグラムを得た。ヘッドスペースオートサンプラを使用得られたクロマトグラムのピーク面積を基に、先に作成した検量線から、仕込サンプル量0.10gの実測値に含まれる分散媒量を算出し、サンプル1gあたりに含まれる分散媒量[ppm]に換算した。また、実施例および比較例を各々、3回実施して、各群の残存分散媒量を平均±標準偏差により示した。個々の群間の差の統計上の評価は、スチューデントのt検定を用いて行ったはp<0.01を示す。本発明において残存分散媒量の測定に使用したガスクロマトグラフの条件は下記のとおりである。機種:島津製作所製GC-14AHSS2Bヘッドスペースオートサンプラ充填剤:Squalane25ShimaliteNAW10180-100meshカラム:3.2mmφ×2.1mカラム温度:80°C注入口温度:180°C検出器温度:180°C検出器:FIDガスキャリア:窒素ガスバイアル瓶加熱温度:110°Cシリンジ設定温度:110°Cc従来の測定方法との比較同一サンプルにつき残存分散媒量を測定した結果、本願の前記測定方法は、特許文献4の従来方法に比較してより高感度で残存分散媒量を測定できた。例えば、本願の比較例2につき、本願の測定方法では104ppmであるのに対し、従来方法では81ppmの残存分散媒量しか示さなかった。d界面活性剤等非存在下での単量体水溶液中に溶解する分散媒量の測定界面活性剤等非存在下での単量体水溶液中に溶解する分散媒量を調べる目的で、下記の実験を行った。[参考実験例]水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液への分散媒の溶解量測定を下記の手順にて行った。1500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液46.0gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム51.1gを滴下して中和を行なった。これにイオン交換水21.9gを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を調製した。75mol中和、38質量濃度のアクリル酸中和水溶液22段の50mmφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計および冷却管を備えた2L容の五ツ口円筒形丸底セパラブルフラスコ以後丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてn-ヘプタン171gを計量した。3湯浴に前述の丸底フラスコを浸し、500rpmでn-ヘプタンを攪拌し内温40±1°Cに保温した。4手順1で調製したアクリル酸中和水溶液を投入し、30分間500rpmで攪拌しながら内温40±1°Cになるように湯浴の温度を調整して保温した。530分間の攪拌後、攪拌機を停止し同じ湯浴温度にしたまま30分間静置した。62層分離を混合しないように静かに下層の中和液層のみを回収した。7残存分散媒量測定方法に準じ、20mL容バイアル瓶に回収した中和液約0.26gを精秤し単量体量で約0.1g相当、冷却したDMFとリン酸溶液を加えた。8バイアルキャップを封鎖後、攪拌した後110°Cで2時間予備加熱した上で、残存分散媒量測定方法に準じて中和液中のn-ヘプタン量を測定した。本願の実施例に記載の1段目の重合条件、すなわち、40°Cで500rpmにて攪拌した場合のアクリル酸中和水溶液中単量体水溶液に溶解したn-ヘプタン分散媒の量は、単量体基準で80ppmであった。従って、この分散媒量80ppmが、従来方法特許文献4等により低減可能な最低の残存分散媒量と考えられた。[比較例1]WO2009/025235特許文献4の実施例7を比較例1として実施した。すなわち、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液92.0gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム102.2gを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム0.11gとエチレングリコールジグリシジルエーテル8.3mg、イオン交換水43.6gを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液以後、単量体水溶液と表記を調製した。2段の50mmφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた2L容の五ツ口円筒形丸底セパラブルフラスコ以後丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてn-ヘプタン334gを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gを加えて300rpmの攪拌下85°Cの湯浴で75~80°Cに加温し溶解分散させた後、内温61°Cまで空冷した。先端の開口部が内径8mmφのSUS製ロートを用いて、300rpmで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を一括で投入した。単量体水溶液の入れ始めから、入れ終わりまでの所要時間をストップウォッチで計測したところ12秒であった。単量体水溶液238gを比重1.15g/mlで換算し、容積207mlを12secで除して、投入時の平均容積流速17.3ml/secより、断面積A=π/4×0.8[cm]×0.8[cm]=0.503[cm2]=503×10-5[m2]、線流速はF=17.3[ml/sec]÷0.503[cm2]×60[sec/min]×0.01[m/cm]=20.6[m/min]、添加速度は、V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=5.0[min-1]であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル三菱化学フーズ株式会社、商品名:S-3700.92gをn-ヘプタン8.28gに60°C以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで、攪拌速度を500rpmまで増速し、単量体水溶液を二次分散させた。工程B前記分散液を含む丸底フラスコの内温を40°Cに保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程C1段目重合終了後、撹拌速度を1000rpmに増速し、内温を25°C付近まで冷却し、界面活性剤を少なくとも一部析出させた。工程D別途、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液128.8gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム142.9gを滴下して中和を行ない、これに過硫酸カリウム0.15gとエチレングリコールジグリシジルエーテル11.6mgと蒸留水16.7gを加えて2段目重合の単量体水溶液を調製した。次に冷却した工程D後の重合液に前記2段目重合の単量体水溶液を添加口の内径4.5mmの滴下ロートでコック部を全開にして添加し、しばらく攪拌混合し、分散させて1段目重合ゲルに吸収させた。この時、単量体水溶液を添加するのに要した時間は55秒であり、単量体水溶液288.6gを比重1.17g/mlで換算し、容積246.7mlを55秒で除して投入時の平均容積流速4.49ml/secより、断面積A=π/4×0.45[cm]×0.45[cm]=0.159[cm2]=1.59×10-5[m2]、線流速F=4.49[ml/sec]÷0.159[cm2]×60[sec/min]×0.01[m/cm]=16.84[m/min]、添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷246.7[ml]=1.09[min-1]であった。工程E次に前記分散液を含む丸底フラスコの内温を室温程度に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程F2段目の重合反応後、120°Cの油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、n-ヘプタンをフラスコに還流しながら260gの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として2エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液8.2gを添加し、83°Cで2時間、後架橋反応を行なった。その後、120°Cの油浴を用いて加熱し、n-ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、850μmの篩を通過させ、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂237gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は372μmで、水分率は4.8であった。この吸水性樹脂の1次粒子の中位粒子径は約60μmである。[比較例2]WO2009/025235特許文献4の実施例8を比較例2として実施した。同例は、特許文献4の中で最も残存分散媒量が低い実施例である。比較例1の工程Aにおいて、疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gに代えて、酸化型エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス4052E0.46gと無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.46gを混合して用い、その分散媒への溶解分散に90°Cの湯浴で83~86°Cに加温した以外は、比較例1と同様にし、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂235gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は356μmで、水分率は4.5であった。[実施例1]比較例1特許文献4、実施例7に対し、単量体水溶液の添加方法を本願記載の添加速度範囲内に変更し、実施例1とした。具体的には、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液92.0gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム102.2gを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム0.11gとエチレングリコールジグリシジルエーテル8.3mg、イオン交換水43.6gを加え、単量体水溶液を調製した。2段の50mmφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた2L容の六ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてn-ヘプタン334gを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gを加えて300rpmの攪拌下85°Cの湯浴で75~80°Cに加温し溶解分散させた後、内温61°Cまで空冷した。あらかじめ用意しておいたチューブポンプMASTERFLEXL/Sシリーズのチューブの先に内径1mmφのノズル内径1mmφのフッ素樹脂製チューブにて作成を取り付け、そのノズルをセパラカバーの六ツ口部の開いている口に固定し、先述の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を、300rpmで攪拌されている上記ヘプタン中に単量体水溶液が壁面に当たらないように配慮しながら、ポンプ流量21ml/min別途実測にて添加をした。前記単量体水溶液全量投入には約600秒を要した。断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=21[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=26.8[m/min]より、この時の添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=0.10[min-1]であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル三菱化学フーズ株式会社、商品名:S-3700.92gをn-ヘプタン8.28gに60°C以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで、攪拌速度を500rpmに増速して単量体水溶液を二次分散させた。工程B次に前記分散液を含む丸底フラスコの内温を40°Cに保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程C1段目重合終了後、撹拌速度を1000rpmに増速し、内温を25°C付近まで冷却し、界面活性剤を少なくとも一部析出させた。工程D別途、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液128.8gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム142.9gを滴下して中和を行ない、これに過硫酸カリウム0.15gとエチレングリコールジグリシジルエーテル11.6mgと蒸留水16.7gを加えて2段目重合の単量体水溶液を調製した。次に冷却した工程D後の重合液に、あらかじめ用意しておいたチューブポンプMASTERFLEXL/Sシリーズのチューブの先に内径1mmφのノズル内径1mmφのフッ素樹脂製チューブにて作成を取り付け、そのノズルをセパラカバーの六ツ口部の開いている口に固定し、先述の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を、1000rpmで攪拌されている重合液中に単量体水溶液が壁面に当たらないように配慮しながら、ポンプ流量25ml/min別途実測にて添加をした。前記単量体水溶液全量投入には約600秒を要した。単量体水溶液288.6gは比重1.17g/mlで換算し、容積246.7mlであり、断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=25[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=31.8[m/min]より、この時の添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷246.7[ml]=0.10[min-1]であった。工程E次に前記分散液を含む丸底フラスコの内温を室温程度に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程F2段目の重合反応後、120°Cの油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、n-ヘプタンをフラスコに還流しながら260gの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として2エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液8.2gを添加し、83°Cで2時間、後架橋反応を行なった。その後、120°Cの油浴を用いて加熱し、n-ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、850μmの篩を通過させ、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂237gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は363μmで、水分率は5.8であった。[実施例2]比較例2特許文献4、実施例8に対し、単量体水溶液の添加方法を本願記載の添加速度範囲内に変更し、実施例2とした。実施例1の工程Aにおいて、疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gに代えて、酸化型エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス4052E0.46gと無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.46gを混合して用い、その分散媒への溶解分散に90°Cの湯浴で83~86°Cに加温した以外は、実施例1と同様にし、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂236gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は341μmで、水分率は4.7であった。[比較例3]実施例1において、本願の特徴の1段目重合の単量体水溶液の2段階分散一次分散及び二次分散を行わなかった場合を比較例3とした。具体的には、実施例1と同様に1段目重合の単量体水溶液を調製した後、2段の50mmφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた2L容の六ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてn-ヘプタン342gを計量した。丸底フラスコ内に界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル三菱化学フーズ株式会社、商品名:S-3700.92gと疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gを加えて300rpmの攪拌下85°Cの湯浴で75~80°Cに加温し溶解分散させた後、攪拌速度を500rpmに増速し、内温61°Cまで空冷した。あらかじめ用意しておいたチューブポンプMASTERFLEXL/Sシリーズのチューブの先に内径1mmφのノズル内径1mmφのフッ素樹脂製チューブにて作成を取り付け、そのノズルをセパラカバーの六ツ口部の開いている口に固定し、先述の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を、500rpmで攪拌されている上記ヘプタン中に単量体水溶液が壁面に当たらないように配慮しながら、ポンプ流量21ml/min別途実測にて添加をした。前記単量体水溶液全量投入には約600秒を要した。断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=21[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=26.8[m/min]より、この時の添加速度V=F×100[cm/m]×A÷207[ml]=0.10[min-1]であった。単量体水溶液添加後、500rpmのまま単量体水溶液を分散させた。そのまま丸底フラスコの内温を40°Cに保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。以降、実施例1の工程D以降を同様に実施し、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂235gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は369μmで、水分率は5.3であった。[実施例3]実施例2に対し、単量体水溶液の添加速度を変更し、実施例3とした。具体的には、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液92.0gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム102.2gを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム0.11gとエチレングリコールジグリシジルエーテル8.3mg、イオン交換水43.6gを加え、単量体水溶液を調製した。2段の50mmφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた2L容の六ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてn-ヘプタン334gを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.92gに代えて、酸化型エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス4052E0.46gと無水マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合体三井化学株式会社、商品名:ハイワックス1105A0.46gを加えて300rpmの攪拌下90°Cの湯浴で83~86°Cに加温し溶解分散させた後、内温61°Cまで空冷した。あらかじめ用意しておいたチューブポンプMASTERFLEXL/Sシリーズのチューブの先に内径1mmφのノズル内径1mmφのフッ素樹脂製チューブにて作成を取り付け、そのノズルをセパラカバーの六ツ口部の開いている口に固定し、先述の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を、300rpmで攪拌されている上記ヘプタン中に単量体水溶液が壁面に当たらないように配慮しながら、ポンプ流量13ml/min別途実測にて添加をした。前記単量体水溶液全量投入には約960秒を要した。断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=13[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=16.6[m/min]より、この時の添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=0.063[min-1]であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル三菱化学フーズ株式会社、商品名:S-3700.92gをn-ヘプタン8.28gに60°C以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで、攪拌速度を500rpmに増速して単量体水溶液を二次分散させた。工程B次に前記分散液を含む丸底フラスコの内温を40°Cに保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程C1段目重合終了後、撹拌速度を1000rpmに増速し、内温を25°C付近まで冷却し、界面活性剤を少なくとも一部析出させた。工程D別途、500mL容の三角フラスコに、80質量アクリル酸水溶液128.8gを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら30質量水酸化ナトリウム142.9gを滴下して中和を行ない、これに過硫酸カリウム0.15gとエチレングリコールジグリシジルエーテル11.6mgと蒸留水16.7gを加えて2段目重合の単量体水溶液を調製した。次に冷却した工程D後の重合液に、添加口の内径4.5mmの滴下ロートでコック部を全開にして添加し、しばらく攪拌混合し、分散させて1段目重合ゲルに吸収させた。この時、単量体水溶液を添加するのに要した時間は55秒であり、単量体水溶液288.6gを比重1.17g/mlで換算し、容積246.7mlを55秒で除して投入時の平均容積流速4.49ml/secより、断面積A=π/4×0.45[cm]×0.45[cm]=0.159[cm2]=1.59×10-5[m2]、線流速F=4.49[ml/sec]÷0.159[cm2]×60[sec/min]×0.01[m/cm]=16.84[m/min]、添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷246.7[ml]=1.09[min-1]であった。工程E次に前記分散液を含む丸底フラスコの内温を室温程度に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、70°Cの湯浴を用いて1時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。工程F2段目の重合反応後、120°Cの油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、n-ヘプタンをフラスコに還流しながら260gの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として2エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液8.2gを添加し、83°Cで2時間、後架橋反応を行なった。その後、120°Cの油浴を用いて加熱し、n-ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、850μmの篩を通過させ、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂236gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は336μmで、水分率は5.1であった。[実施例4]実施例3に対し、単量体水溶液の添加速度に変更し、実施例4とした。実施例3において、チューブポンプでの1段目重合の単量体水溶液の速度をポンプ流量13ml/minに代えて42ml/min別途実測とした。前記単量体水溶液全量投入には約300秒を要した。断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=42[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=53.50[m/min]より、この時の添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=0.20[min-1]であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A以降実施例3と同様にして、850μmの篩を通過させ、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂235gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は373μmで、水分率は5.3であった。[比較例4]実施例1の単量体水溶液の添加速度を0.30min-1以上に上げて比較例4とした。実施例1において、1段目重合の単量体水溶液をチューブポンプの代わりに、添加口の内径4.5mmの滴下ロートをコック部を全開にして用いて添加した。この時、単量体水溶液を添加するのに要した時間は48秒であり、単量体水溶液238gを比重1.15g/mlで換算し、容積207mlを48秒で除して投入時の平均容積流速4.31ml/secより、断面積A=π/4×0.45[cm]×0.45[cm]=0.159[cm2]=1.59×10-5[m2]、線流速F=4.31[ml/sec]÷0.159[cm2]×60[sec/min]×0.01[m/cm]=16.26[m/min]、添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=1.24[min-1]であった。以降、実施例1と同様にして、850μmの篩を通過させた、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂237gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は360μmで、水分率は5.4であった。[比較例5]実施例1の単量体水溶液の添加速度を0.30min-1以上に上げて比較例5とした。実施例1において、1段目重合の単量体水溶液をチューブポンプ流量21ml/minの代わりに105ml/min別途実測にて添加をした。前記単量体水溶液全量投入には約120秒を要した。断面積A=π/4×0.1×0.1=7.85×10-3[cm2]=7.85×10-7[m2]、線流速F=105[ml/min]÷7.85×10-3[cm2]×0.01[m/cm]=133.8[m/min]より、この時の添加速度V=F[m/min]×100[cm/m]×A[cm2]÷207[ml]=0.51[min-1]であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A以降、実施例1と同様にして、850μmの篩を通過させた、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂237gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は353μmで、水分率は5.5であった。[実施例5]実施例2において、1段目重合の単量体水溶液を添加するチューブポンプを2台設置して、同時に添加した実験を実施例5とした。実施例2において、同型のチューブポンプと1mmφのノズルをそれぞれ2組用意し、セパラブルカバーのおよそ対角の位置にそれぞれのノズルを設置し、21ml/minで2箇所から同時に238gの1段目重合の単量体水溶液を添加した。それぞれのノズルからはV=0.10[min-1]の速度で添加し、1段目重合の単量体水溶液の添加に要した時間は実施例2の半分約300秒であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A以降、実施例2と同様にして、850μmの篩を通過させた、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂238gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は350μmで、水分率は6.1であった。[実施例6]実施例2において、1段目重合の単量体水溶液を添加するチューブポンプを3台設置して、同時に添加した実験を実施例6とした。実施例4において、同型のチューブポンプと1mmφのノズルをそれぞれ3組用意し、セパラブルカバーのおよそ120°C間隔に離れた位置になるようにそれぞれのノズルを設置し、21ml/minで3箇所から同時に238gの1段目重合の単量体水溶液を添加した。それぞれのノズルからはV=0.10[min-1]の速度で添加し、1段目重合の単量体水溶液の添加に要した時間は実施例2の1/3、約200秒であった。単量体水溶液添加後、内温40°Cにて10分間攪拌し一次分散させた。工程A以降、実施例2と同様にして、850μmの篩を通過させた、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂236gを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は367μmで、水分率は5.1であった。上記実施例1~6および比較例1~5を各3回ずつ実施し、得られた吸水性樹脂について、それぞれ残存分散媒量の測定方法を用いて測定したその残存分散媒量を求め、その平均値±標準偏差を表1に示す。表1より、1段目重合の単量体水溶液の重合系への添加速度を、添加速度0.30[min-1]以下に制御することで、従来方法では低減が困難と考えられた80ppm以下の残存分散媒量が達成できた。また、実施例5、6より、前記工程Aにおいて、添加速度Vが0.30[min-1]以下の投入ノズルを2または3本を用いて、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を投入した場合においても、投入ノズル1本の場合の実施例2と同様の結果が得られ、ノズルの本数の影響は見られなかった。"