磁性体部によって覆われた螺旋状のコイル部が該磁性体部と直接接触するタイプのコイル部品において、前記磁性体部は磁性合金粒子群をその主体とし、且つ、ガラス成分を含んでおらず、前記磁性合金粒子それぞれの表面には該磁性合金粒子の酸化物膜が存在している、ことを特徴とするコイル部品。前記磁性合金粒子は、酸化性雰囲気中の加熱処理によってその表面に酸化物膜が形成される磁性合金粒子である、ことを特徴とする請求項1に記載のコイル部品。前記磁性合金粒子は、Fe-Cr-Si合金粒子である、ことを特徴とする請求項2に記載のコイル部品。前記磁性合金粒子は、体積基準の粒子径として見た場合のd10/d50が0.1~0.7の範囲内にあり、且つ、d90/d50が1.4~5.0の範囲内にある、ことを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載のコイル部品。前記磁性合金粒子は、体積基準の粒子径として見た場合のd50が3.0~20.0μmの範囲内にある、ことを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載のコイル部品。本発明の目的は、螺旋状のコイル部が磁性体部と直接接触するタイプでありつつも大電流化の要求を満足できるコイル部品を提供することにある。前記目的を達成するため、本発明は、磁性体部によって覆われた螺旋状のコイル部が該磁性体部と直接接触するタイプのコイル部品において、前記磁性体部は磁性合金粒子群をその主体とし、且つ、ガラス成分を含んでおらず、前記磁性合金粒子それぞれの表面には該磁性合金粒子の酸化物膜が存在している、ことをその特徴とする。本発明によれば、磁性体部を構成する磁性合金粒子それぞれの表面には該磁性合金粒子の酸化物膜=絶縁膜が存在しており、該磁性体部内の磁性合金粒子は絶縁膜の役目を為す酸化物膜を介して相互結合し、コイル部近傍の磁性合金粒子は絶縁膜の役目を為す酸化物膜を介して該コイル部と密着しているため、磁性合金粒子群をその主体する磁性体部自体に高い体積抵抗率を確保できる。また、磁性体部はガラス成分を含むものではないため、該磁性体部内に存するガラス成分によって磁性合金粒子の体積率が減少することは無く、該減少を原因とした部品自体の飽和磁束密度の低下も回避できる。つまり、コイル部が磁性体部と直接接触するタイプでありつつも、磁性合金の材料自体の飽和磁束密度を有効利用して部品自体の飽和磁束密度を高値化できるために大電流化の要求を満足できるし、コイル部から磁性体部に電流が漏れて磁界が乱れる現象を防止できるために部品自体のインダクタンスの低下も回避できる。本発明の前記目的とそれ以外の目的と、構成特徴と、作用効果は、以下の説明と添付図面によって明らかとなる。[コイル部品の具体構造例]先ず、本発明を積層タイプのコイル部品に適用した具体構造例を、図1~図5を引用して説明する。図1に示したコイル部品10は、長さLが約3.2mmで、幅Wが約1.6mmで、高さHが約0.8mmで、全体が直方体形状を成している。このコイル部品10は、直方体形状の部品本体11と、該部品本体11の長さ方向の両端部に設けられた1対の外部端子14及び15とを有している。部品本体11は、図2に示したように、直方体形状の磁性体部12と、該磁性体部12によって覆われた螺旋状のコイル部13とを有しており、該コイル部13の一端は外部端子14に接続し他端は外部端子15に接続している。磁性体部12は、図3に示したように、計20層の磁性体層ML1~ML6が一体化した構造を有し、長さが約3.2mmで、幅が約1.6mmで、高さが約0.8mmである。各磁性体層ML1~ML6の長さは約3.2mmで、幅は約1.6mmで、厚さは約40μmである。この磁性体部12は、Fe-Cr-Si合金粒子群をその主体とし、且つ、ガラス成分を含んでいない。Fe-Cr-Si合金粒子の組成は、Feが88~96.5wtで、Crが2~8wtで、Siが1.5~7wtである。磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子は、図4に示したように、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が10μmで、d10が3μmで、d90が16μmであり、d10/d50が0.3で、d90/d50が1.6である。また、図5に示したように、Fe-Cr-Si合金粒子1それぞれの表面には該Fe-Cr-Si合金粒子の酸化物膜=絶縁膜2が存在しており、磁性体部12内のFe-Cr-Si合金粒子1は絶縁膜の役目を為す酸化物膜2を介して相互結合し、コイル部13近傍のFe-Cr-Si合金粒子1は絶縁膜の役目を為す酸化物膜2を介して該コイル部13と密着している。この酸化物膜2は、磁性体に属するFe3O4と、非磁性体に属するFe2O3及びCr2O3を少なくとも含むことが確認されている。因みに、図4は、レーザ回折散乱法を利用した粒子径粒度分布測定装置日機装株製のマイクロトラックを用いて測定した粒度分布を表している。また、図5は、磁性体部12を透過型電子顕微鏡で観察したときに得た画像に準じて粒子状態を模式的に表している。磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子1は実際のところ完全な球形を成すものではないが、粒子径が分布を持つことを表現するために粒子全てを球形として描いてある。加えて、粒子それぞれの表面に存在する酸化物膜2の厚さは実際のところ0.05~0.2μmの範囲でバラツキを有するが、酸化物膜2が粒子表面に存在することを表現するために該酸化物膜2の厚さ全てを均等に描いてある。コイル部13は、図3に示したように、計5個のコイルセグメントCS1~CS5と、該コイルセグメントCS1~CS5を接続する計4個の中継セグメントIS1~IS4とが、螺旋状に一体化した構造を有し、その巻き数は約3.5である。このコイル部13は、Ag粒子群をその主体とする。Ag粒子は、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が5μmである。4個のコイルセグメントCS1~CS4はコ字状を成し、1個のコイルセグメントCS5は帯状を成しており、各コイルセグメントCS1~CS5の厚さは約20μmで、幅は約0.2mmである。最上位のコイルセグメントCS1は、外部端子14との接続に利用されるL字状の引出部分LS1を連続して有し、最下位のコイルセグメントCS5は、外部端子15との接続に利用されるL字状の引出部分LS2を連続して有している。各中継セグメントIS1~IS4は磁性体層ML1~ML4を貫通した柱状を成しており、各々の口径は約15μmである。各外部端子14及び15は、図1及び図2に示したように、部品本体11の長さ方向の各端面と該端面近傍の4側面に及んでおり、その厚さは約20μmである。一方の外部端子14は最上位のコイルセグメントCS1の引出部分LS1の端縁と接続し、他方の外部端子15は最下位のコイルセグメントCS5の引出部分LS2の端縁と接続している。この各外部端子14及び15は、Ag粒子群をその主体とする。Ag粒子は、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が5μmである。[コイル部品の具体製法例]次に、前記コイル部品10の具体製法例を、図3、図5、図6及び図7を引用して説明する。前記コイル部品10を製造するに際しては、ドクターブレードやダイコータ等の塗工機図示省略を用いて、予め用意した磁性体ペーストをプラスチック製のベースフィルム図示省略の表面に塗工し、これを熱風乾燥機等の乾燥機図示省略を用いて、約80°C、約5minの条件で乾燥して、磁性体層ML1~ML6図3を参照に対応し、且つ、多数個取りに適合したサイズの第1~第6シートをそれぞれ作製する。ここで用いた磁性体ペーストの組成は、Fe-Cr-Si合金粒子群が85wtで、ブチルカルビトール溶剤が13wtで、ポリビニルブチラールバインダが2wtであり、Fe-Cr-Si合金粒子のd50メディアン径、d10及びd90は先に述べた通りである。続いて、打ち抜き加工機やレーザ加工機等の穿孔機図示省略を用いて、磁性体層ML1図3を参照に対応する第1シートに穿孔を行い、中継セグメントIS1図3を参照に対応する貫通孔を所定配列で形成する。同様に、磁性体層ML2~ML4図3を参照に対応する第2~第4シートそれぞれに、中継セグメントIS2~IS4図3を参照に対応する貫通孔を所定配列で形成する。続いて、スクリーン印刷機やグラビア印刷機等の印刷機図示省略を用いて、予め用意した導体ペーストを磁性体層ML1図3を参照に対応する第1シートの表面に印刷し、これを熱風乾燥機等の乾燥機図示省略を用いて、約80°C、約5minの条件で乾燥して、コイルセグメントCS1図3を参照に対応する第1印刷層を所定配列で作製する。同様に、磁性体層ML2~ML5図3を参照に対応する第2~第5シートそれぞれの表面に、コイルセグメントCS2~CS5図3を参照に対応する第2~第5印刷層を所定配列で作製する。ここで用いた導体ペーストの組成は、Ag粒子群が85wtで、ブチルカルビトール溶剤が13wtで、ポリビニルブチラールバインダが2wtであり、Ag粒子のd50メディアン径は先に述べた通りである。磁性体層ML1~ML4図3を参照に対応する第1~第4シートそれぞれに形成した所定配列の貫通孔は、所定配列の第1~第4印刷層それぞれの端部に重なる位置に存するため、第1~第4印刷層を印刷する際に導体ペーストの一部が各貫通孔に充填されて、中継セグメントIS1~IS4図3を参照に対応する第1~第4充填部が形成される。続いて、吸着搬送機とプレス機何れも図示省略を用いて、印刷層及び充填部が設けられた第1~第4シート磁性体層ML1~ML4に対応と、印刷層のみが設けられた第5シート磁性体層ML5に対応と、印刷層及び充填部が設けられていない第6シート磁性体層ML6に対応を、図3に示した順序で積み重ねて熱圧着して積層体を作製する。続いて、ダイシング機やレーザ加工機等の切断機図示省略を用いて、積層体を部品本体サイズに切断して、加熱処理前チップ加熱処理前の磁性体部及びコイル部を含むを作製する。続いて、焼成炉等の加熱処理機図示省略を用いて、大気等の酸化性雰囲気中で、加熱処理前チップを多数個一括で加熱処理する。この加熱処理は脱バインダプロセスと酸化物膜形成プロセスとを含み、脱バインダプロセスは約300°C、約1hrの条件で実行され、酸化物膜形成プロセスは約750°C、約2hrの条件で実行される。脱バインダプロセスを実行する前の加熱処理前チップにあっては、図6に示したように、加熱処理前の磁性体部内のFe-Cr-Si合金粒子1の間に多数の微細間隙が存在し、該微細間隙は溶剤とバインダの混合物4で満たされているが、これらは脱バインダプロセスにおいて消失するため、脱バインダプロセスが完了した後は、図7に示したように、該微細間隙はポア3に変わる。また、加熱処理前のコイル部内のAg粒子の間にも多数の微細隙間が存在し、該微細間隙は溶剤とバインダの混合物で満たされているが、これらは脱バインダプロセスにおいて消失する。脱バインダプロセスに続く酸化物膜形成プロセスでは、図5に示したように、加熱処理前の磁性体部内のFe-Cr-Si合金粒子1が密集して磁性体部12図1及び図2を参照が作製されると同時に、該Fe-Cr-Si合金粒子1それぞれの表面に該粒子1の酸化物膜2が形成される。また、加熱処理前のコイル部内のAg粒子群が焼結してコイル部13図1及び図2を参照が作製され、これにより部品本体11図1及び図2を参照が作製される。因みに、図6及び図7は、脱バインダプロセス実行前後の磁性体部を透過型電子顕微鏡で観察したときに得た画像に準じて粒子状態を模式的に表している。加熱処理前の磁性体部を構成するFe-Cr-Si合金粒子1は実際のところ完全な球形を成すものではないが、図5との整合を図るために粒子全てを球形として描いてある。続いて、ディップ塗布機やローラ塗布機等の塗布機図示省略を用いて、予め用意した導体ペーストを部品本体11の長さ方向両端部に塗布し、これを焼成炉等の加熱処理機図示省略を用いて、約600°C、約1hrの条件で焼付け処理を行い、該焼付け処理によって溶剤及びバインダの消失とAg粒子群の焼結を行って、外部端子14及び15図1及び図2を参照を作製する。ここで用いた導体ペーストの組成は、Ag粒子群が85wtで、ブチルカルビトール溶剤が13wtで、ポリビニルブチラールバインダが2wtであり、Ag粒子のd50メディアン径は先に述べた通りである。[効果]次に、前記コイル部品10によって得られる効果について、表1のサンプルNo.4を引用して説明する。前記コイル部品10にあっては、磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子それぞれの表面には該Fe-Cr-Si合金粒子の酸化物膜=絶縁膜が存在しており、該磁性体部12内のFe-Cr-Si合金粒子は絶縁膜の役目を為す酸化物膜を介して相互結合し、コイル部13近傍のFe-Cr-Si合金粒子は絶縁膜の役目を為す酸化物膜を介して該コイル部13と密着しているため、Fe-Cr-Si合金粒子群をその主体する磁性体部自体に高い体積抵抗率を確保できる。また、磁性体部12はガラス成分を含むものではないため、該磁性体部12内に存するガラス成分によってFe-Cr-Si合金粒子の体積率が減少することは無く、該減少を原因とした部品自体の飽和磁束密度の低下も回避できる。つまり、コイル部13が磁性体部12と直接接触するタイプでありつつも、Fe-Cr-Si合金の材料自体の飽和磁束密度を有効利用して部品自体の飽和磁束密度を高値化できるために大電流化の要求を満足できるし、コイル部13から磁性体部12に電流が漏れて磁界が乱れる現象を防止できるために部品自体のインダクタンスの低下も回避できる。この効果は、前記コイル部品10に該当する表1のサンプルNo.4の体積抵抗率とL×Idc1からも立証できる。表1に示した体積抵抗率Ωcmは、磁性体部12自体の体積抵抗率を示もので、市販のLCRメータを用いて測定したものである。一方、表1に示したL×Idc1μHAは、初期インダクタンスLと該初期インダクタンスLが20低下したときの直流重畳電流Idc1との積を示すもので、市販のLCRメータを用いて測定周波数100kHzで測定したものである。ここで、体積抵抗率とL×Idc1の良否判断基準について説明する。従前のコイル部品の磁性体部にはフェライトの中でもNi-Cu-Zn系フェライトが汎用されていることを踏まえて、比較のために、Fe-Cr-Si合金粒子に代えて、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が10μmのNi-Cu-Znフェライト粒子を用いた点と酸化物膜形成プロセスに代えて、約900°C、約2hrの条件の焼成プロセスを採用した点以外は、前記コイル部品10と構造及び製法が同じコイル部品以下、比較コイル部品と言うを作製した。この比較コイル部品の磁性体部の体積抵抗率とL×Idc1を前記同様に測定したところ、該体積抵抗率は5.0×106Ωcmであり、L×Idc1は5.2μHAであったが、Ni-Cu-Znフェライト粒子を用いた従前のコイル部品にあっては該粒子組成操作や樹脂含浸等の手法によって磁性体部の体積抵抗率を1.0×107Ωcm以上に高めている状況を考慮した上で、体積抵抗率の良否判断基準を1.0×107Ωcmとし、該基準値以上のものを良○と判断し該基準値よりも低いものを不良×と判断した。また、L×Idc1の良否判断基準を比較コイル部品のL×Idc1の測定値、即ち、5.2μHAとし、該基準値よりも高いものを良○と判断し該基準値以下のものを不良と判断した。サンプルNo.4の体積抵抗率とL×Idc1から分かるように、前記コイル部品10に該当するサンプルNo.4の体積抵抗率は5.2×108Ωcmで、先に述べた体積抵抗率の良否判断基準1.0×107Ωcmよりも高く、また、前記コイル部品10に該当するサンプルNo.4のL×Idc1は8.3μHAで、先に述べたL×Idc1の良否判断基準5.2μHAよりも高いことから、これら数値により前記効果が立証されている。[最適な粒度分布の検証]次に、前記コイル部品10サンプルNo.4の磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子の最適な粒度分布d10/d50とd90/d50を検証した結果について、表1を引用して説明する。前記コイル部品10サンプルNo.4では、磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子として、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が10μmで、d10が3μmで、d90が16μmのものを用いたが、粒度分布d10/d50とd90/d50が異なる粒子を用いた場合でも前記同様の効果が得られるか否かを確認した。表1に示したサンプルNo.1~3及び5~10は、d10の値が前記コイル部品10サンプルNo.4と異なるFe-Cr-Si合金粒子を用いた点以外は、前記コイル部品10と構造及び製法が同じコイル部品である。また、表1に示したサンプルNo.11~22は、d90の値が前記コイル部品10サンプルNo.4と異なるFe-Cr-Si合金粒子を用いた点以外は、前記コイル部品10と構造及び製法が同じコイル部品である。サンプルNo.1~10の体積抵抗率とL×Idc1から分かるように、d10が7μm以下であれば、先に述べた体積抵抗率の良否判断基準1.0×107Ωcmよりも高い体積抵抗率を得ることができ、また、d10の値が1μm以上であれば、先に述べたL×Idc1の良否判断基準5.2μHAよりも高いL×Idc1を得ることができる。即ち、d10が1~7.0μmの範囲内d10/d50が0.1~0.7の範囲内であれば、優れた体積抵抗率とL×Idc1が得られる。また、サンプルNo.11~22の体積抵抗率とL×Idc1から分かるように、d90が50μm以下であれば、先に述べた体積抵抗率の良否判断基準1.0×107Ωcmよりも高い体積抵抗率を得ることができ、また、d90の値が14μm以上であれば、先に述べたL×Idc1の良否判断基準5.2μHAよりも高いL×Idc1を得ることができる。即ち、d90が14~50μmの範囲内d90/d50が1.4~5.0の範囲内であれば、優れた体積抵抗率とL×Idc1が得られる。要するに、体積基準の粒子径として見た場合のd10/d50が0.1~0.7の範囲内にあり、且つ、d90/d50が1.4~5.0の範囲内にあれば、粒度分布d10/d50とd90/d50が異なるFe-Cr-Si合金粒子を用いた場合でも前記同様の効果が得られることが確認できた。[最適なメディアン径の検証]次に、前記コイル部品10サンプルNo.4の磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子の最適なメディアン径d50を検証した結果について、表2を引用して説明する。前記コイル部品10サンプルNo.4では、磁性体部12を構成するFe-Cr-Si合金粒子として、体積基準の粒子径とした見た場合のd50メディアン径が10μmで、d10が3μmで、d90が16μmのものを用いたが、d50メディアン径が異なる粒子を用いた場合でも前記同様の効果が得られるか否かを確認した。表2に示したサンプルNo.23~31は、d50メディアン径の値が前記コイル部品10サンプルNo.4と異なるFe-Cr-Si合金粒子を用いた点以外は、前記コイル部品10と構造及び製法が同じコイル部品である。サンプルNo.23~31の体積抵抗率とL×Idc1から分かるように、d50が20μm以下であれば、先に述べた体積抵抗率の良否判断基準1.0×107Ωcmよりも高い体積抵抗率を得ることができ、また、d50が3μm以上であれば、先に述べたL×Idc1の良否判断基準5.2μHAよりも高いL×Idc1を得ることができる。即ち、d50メディアン径が3~20μmの範囲内であれば、優れた体積抵抗率とL×Idc1が得られる。要するに、体積基準の粒子径として見た場合のd50メディアン径が3.0~20.0μmの範囲内にあれば、d50メディアン径が異なるFe-Cr-Si合金粒子を用いた場合でも前記同様の効果が得られることが確認できた。[他のコイル部品への適用]次に、前記[最適な粒度分布の検証]欄と前記[最適なメディアン径の検証]欄で述べた数値範囲が、1前記コイル部品10サンプルNo.4と具体製法が異なる場合に適用できるか否か、2前記コイル部品10サンプルNo.4と具体構造が異なる同タイプのコイル部品に適用できるか否か、3前記コイル部品10サンプルNo.4と異なる粒子を磁性体部12に用いた場合に適用できるか否か、4前記コイル部品10サンプルNo.4と異なるタイプのコイル部品に適用できるか否か、について説明する。1前記[コイル部品の具体製法例]欄では、磁性体ペーストの組成として、Fe-Cr-Si合金の粒子が85wtで、ブチルカルビトール溶剤が13wtで、ポリビニルブチラールバインダが2wtのものを示したが、溶剤及びバインダの百分率質量は脱バインダプロセスで消失する範囲内のものであれば問題無く変更できるし、前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。導体ペーストの組成に関しても同様である。また、各ペーストの溶剤としてブチルカルビトールを示したが、Fe-Cr-Si合金粒子とAg粒子に化学的に反応しない溶剤であれば、ブチルカルビトール以外のエーテル類は勿論のこと、アルコール類やケトン類やエステル類等に属するものを問題無く使用できるし、Ag粒子に代えてPt粒子やPd粒子を用いても前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。さらに、各ペーストのバインダとしてポリビニルブチラールを示したが、Fe-Cr-Si合金粒子とAg粒子に化学的に反応しないバインダであれば、ポリビニルブチラール以外のセルロース系樹脂は勿論のこと、ポリビニルアセタール系樹脂やアクリル樹脂等に属するものを問題無く使用できるし、前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。さらに、各ペーストに、分散剤としてノニオン系界面活性剤やアニオン系界面活性剤等に属するものを適量添加しても特段問題は生じないし、前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。さらに、脱バインダプロセスとして約300°C、約1hrの条件を示したが、溶剤とバインダを消失できる条件であれば、他の条件を設定しても前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。さらに、酸化物膜形成プロセスとして約750°C、約2hrの条件を示したが、Fe-Cr-Si合金粒子それぞれの表面に該粒子の酸化物膜が形成でき、且つ、Fe-Cr-Si合金粒子に物性変化を生じない条件であれば、他の条件を設定しても前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。さらに、焼付け処理として約600°C、約1hrの条件を示したが、導体ペーストの焼付けが問題無く行える条件であれば、他の条件を設定しても前記コイル部品10サンプルNo.4と同じコイル部品を製造できる。要するに、前記[最適な粒度分布の検証]欄と前記[最適なメディアン径の検証]欄で述べた数値範囲は、前記コイル部品10サンプルNo.4と具体製法が異なる場合にも適用できる。2前記[コイル部品の具体構造例]欄では、磁性体部12として長さが約3.2mmで、幅が約1.6mmで、高さが約0.8mmのものを示したが、該磁性体部12のサイズは基本的には部品自体の飽和磁束密度の基準値に関与するだけであるから、磁性体部12のサイズを変更しても前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られる。また、コイル部13として巻き数が約3.5のものを示したが、該コイル部13の巻き数は基本的には部品自体のインダクタンスの基準値に関与するだけであるから、コイル部13の巻き数を変更しても前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られるし、コイル部13を構成する各セグメントCS1~CS5及びIS1~IS4の寸法や形状を変更した場合でも前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られる。要するに、前記[最適な粒度分布の検証]欄と前記[最適なメディアン径の検証]欄で述べた数値範囲は、前記コイル部品10サンプルNo.4と具体構造が異なる同タイプのコイル部品にも適用できる。3前記[コイル部品の具体構造例]欄では、磁性体部12を構成する粒子としてFe-Cr-Si合金粒子を示したが、材料自体の飽和磁束密度が従前のフェライトよりも高く、且つ、酸化性雰囲気中の熱処理によってその表面に酸化物膜=絶縁膜が形成される磁性合金粒子であれば、例えば、Fe-Si-Al合金粒子やFe-Ni-Cr合金粒子を代わりに用いた場合でも前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られる。要するに、前記[最適な粒度分布の検証]欄と前記[最適なメディアン径の検証]欄で述べた数値範囲は、前記コイル部品10サンプルNo.4と異なる磁性合金粒子を磁性体部12に用いた場合でも適用できる。4前記[コイル部品の具体構造例]欄では、積層タイプのコイル部品10を示したが、螺旋状のコイル部が磁性体部と直接接触するタイプのコイル部品であれば、例えば、圧粉タイプのコイル部品に本発明を採用した場合でも前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られる。ここで言う圧粉タイプのコイル部品とは、予め用意した螺旋状のコイル線をプレス機を用いて磁性体粉から成る磁性体部に埋設した構造を有するものであり、該磁性体部を構成する磁性体粉にFe-Cr-Si合金粒子を用いてプレス後の磁性体部を前記酸化物膜形成プロセスと同様の条件で加熱処理すれば、前記[効果]欄で述べた効果と同等の効果が得られる。要するに、前記[最適な粒度分布の検証]欄と前記[最適なメディアン径の検証]欄で述べた数値範囲は、前記コイル部品10サンプルNo.4と異なるタイプのコイル部品にも適用できる。