"イオン交換膜法電解槽であって、陽極とイオン交換膜と可撓性陰極とが密接して配置され、可撓性陰極の背面側に外方に向かってクッションマットおよび多孔性集電体が順次設けられた構成を有するゼロギャップ電解槽において、多孔性集電体とクッションマットとの間に無孔板を有し、クッションマットは金属製コイル体で構成され、該コイル体の伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように配設され、かつ、無孔板と電解槽の上部フランジとの間、及び無孔板と電解槽の下部フランジとの間に、それぞれ、間隙を有することを特徴とするゼロギャップ電解槽。クッションマットが複数の金属製コイル体からなり、複数の金属製コイル体が互いに平行に配設されている請求項1に記載のゼロギャップ電解槽。ナローギャップ電解槽からゼロギャップ電解槽を製造する方法において、ナローギャップ電解槽の陰極上に無孔板を設置し、該無孔板と電解槽の上部フランジとの間、及び無孔板と電解槽の下部フランジとの間に、それぞれ、間隙を形成し、該無孔板上に、金属製コイル体からなるクッションマットを、コイルの伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように設置し、クッションマット上に可撓性陰極を設置し、次いで可撓性陰極とイオン交換膜と陽極とを密接させることを特徴とするゼロギャップ電解槽の製造方法。該無孔板上に、複数の金属製コイル体からなるクッションマットを、複数の金属製コイル体が互いに平行になるように設置する請求項3に記載のゼロギャップ電解槽。本発明の目的は、可撓性陰極5とイオン交換膜3との界面濃度を均一かつ適正に保つことが可能なゼロギャップ電解槽を提供すること、及び、そのようなゼロギャップ電解槽を低コストで製造する製造方法を提供することにある。本発明は、図4に一例を図示した通り、陽極4とイオン交換膜3と可撓性陰極5とが密接して配置され、可撓性陰極5の背面側に外方に向かってクッションマット6および多孔性集電体7が順次設けられた構成を有するゼロギャップ電解槽において、多孔性集電体7とクッションマット6との間に無孔板10を有し、クッションマット7は金属製コイル体で構成され、該コイル体の伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように配設され、かつ、無孔板と電解槽の上部フランジとの間、及び無孔板と電解槽の下部フランジとの間に、それぞれ、間隙1213を有することを特徴とするゼロギャップ電解槽を提供する。クッションマット7は、好ましくは、複数の金属製コイル体で構成され、これら複数の金属製コイル体は互いに平行に配置される。本発明は、さらに、ナローギャップ電解槽からゼロギャップ電解槽を製造する方法を提供する。この製造方法においては、ナローギャップ電解槽で使用していた陰極を図4に示す多孔性集電体7に見立てて使用し、その上に無孔板10を設置し、無孔板10と電解槽の上部フランジとの間、及び無孔板と電解槽の下部フランジとの間に、それぞれ、間隙1213を形成する。次いで無孔板板10上に、金属製コイル体からなるクッションマット6を、コイルの伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように設置する。好ましくは、複数の金属製コイル体からなるクッションマット6を用いて、複数の金属製コイル体が互いに平行になるように設置する。次いで、クッションマット6上に可撓性陰極5を設置し、さらに、クッションマット6の弾性反発力を利用して可撓性陰極5とイオン交換膜3と陽極4とを密接させる。本発明が提供するナローギャップ電解槽は、イオン交換膜3と無孔板10との間の電解液の流動性に優れ、可撓性陰極5とイオン交換膜3との界面へ電解液が十分に供給されるため、可撓性陰極5とイオン交換膜3との界面濃度が均一かつ適正に保たれる。その結果、低い電力原単位をもって、イオン交換膜を長期間安定に使用することができる。また、本発明が提供するゼロギャップ電解槽の製造方法によれば、既存のナローギャップ電解槽から簡便で安価に上記特長を有するゼロギャップ電解槽を製造することができる。以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照して詳細に説明する。以下の記述では、本発明を食塩電解に用いる場合を例にとって説明するが、食塩電解以外の、例えば、塩化カリウム水溶液電解やアルカリ水電解などにも好適に利用し得ることは無論である。本発明のゼロギャップ電解槽の一例を図4に示す。陽極室1、陽極4、イオン交換膜3には何ら制限はなく、公知のものから適宜選択すればよい。また、陰極室2の基本構造には何ら制限はなく、公知の構造が適用可能である。例えば、陰極室内に内部循環ダクトが存在してもよいし、存在していなくてもよい。また、上部に気液分離室を設ける必要はないが、気液分離室を設置すると高電流密度でより安定に電解可能となるため好ましい。気液分離室は、従来提案されているものから適宜選定すればよい。本発明で用いる可撓性陰極5は、従来のゼロギャップ電解槽で使用されているものと同じでもよい。例えば、刻み巾が0.1mm以上1.0mm以下、短径が0.5mm以上5.0mm以下、長径が1.0mm以上10mm以下、板厚が0.1mm以上1.0mm以下であり、開口率が48~60のエキスパンドメタルに白金合金やルテニウム酸化物などの貴金属電極触媒が担持されたものが挙げられる。白金合金やルテニウム酸化物などの貴金属電極触媒が担持された水素発生電極としては、従来より種々提案されているが、その何れもが好適に使用可能である。多孔性集電体7は、良導電性で耐食性に優れ、クッションマット6の反力で変形しなければよく、従来のゼロギャップ電解槽で使用されているものと同じ、ニッケルやステンレス製のエキスパンドメタルや打抜き多孔板などを用いることができる。また、多孔性集電体7は従来のナローギャップ電解槽の陰極をそのまま転用すればよく、これらの詳細構造は、当業者らに公知のものが挙げられる。本発明のゼロギャップ電解槽では、多孔性集電体7のイオン交換膜側の面に無孔板10を設置することが必須である。無孔板10なしでは本発明の効果を得ることができない。無孔板10は耐食性で、かつ、導電性に優れることが必須で、ニッケル、ステンレス等の平板が好適に使用可能である。無孔板10の厚みに特に限定はないが、通常0.1~2mm、好ましくは、0.5~1mmである。薄すぎるとハンドリングが困難となり、厚すぎるとコストが増大する。無孔板10としては、パンチドメタル、エキスパンドメタル、網等の多孔板ではない平板を用いる。すなわち、孔の無い平板である。しかし、無孔板10は、実質上、水素ガスを通過させないことが肝要であり、例えば、クッションマット6や可撓性陰極5をピン留めするに際して、無孔板10に該ピンを差し込む目的で開けられた孔を有する平板でもよい。本発明で用いるクッションマット6は、金属製コイル体から構成される。クッションマット6は、コイルの伸縮方向が電解槽の上下方向に向けられていることが必須である。好ましいクッションマット6は、複数の金属製コイル体からなり、それらが互いに平行に並べられ、かつ、コイルの伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように設置されたものである。クッションマット6に、例えば、ワイヤー集合体や、ワイヤーを織ったものを波付け加工したものなどを用いると、可撓性陰極5と無孔板10との間に生じる上昇流が制限され、本発明の効果が十分に得られない。同じ理由で、金属製コイル体8が互いに直交していたり、コイルの伸縮方向が電解槽の水平方向に向けられた場合は、本発明の効果が十分に得られない。図7に、本発明で使用する好ましいクッションマット6の一例を示す。このクッションマット6は、複数の金属製コイル体8を金属枠9に巻き付けて構成されたもので、例えば、特開2004-300547号公報に記載されている。このクッションマット6は、複数の金属製コイル体8を平行に並べ、かつ、金属製コイル体8の伸縮方向を電解槽の上下方向と一致させることが容易かつ確実に実施できるものである。金属枠9の材質は、ニッケルやステンレスなどの耐食性が高いものが好ましく使用され、その枠の径は1乃至3mmが好ましく、より好ましくは1乃至2mmである。枠の径が細すぎると強度が不足するためハンドリングが困難となり、逆に太すぎると材料費が悪化し、また、イオン交換膜3や可撓性陰極5に枠が過剰に押し当てられ、イオン交換膜3や可撓性陰極5が破損する場合がある。図8に示す様に、金属製コイル体8を金属枠9に巻き付けコイルマット14を構成する場合、金属製コイル体8の巻き付け数は、3~9回/cmが好ましく、より好ましくは6~7回/cmである。コイル巻き数が少なすぎると反力が不足したり、圧縮時にコイルが倒れて弾性が不足したりする。逆に、巻き数が多すぎると反力が過剰となったり、ハンドリング性が悪化する場合がある。金属製コイル体8の材質としては、ニッケルやステンレスなどの耐食性と電気導電性が高いものが好ましく使用される。また、銅などの導電性に優れたコイル体の表面をニッケル被覆して耐食性を高めたものも好適に用いられる。金属製コイル体8のリング径コイルの見掛け上の直径は特に限定はないが、通常、3乃至10mmとすればよい。リング径が小さすぎると弾性マットの圧縮可能厚みが不足し、本発明の効果が発揮されない場合がある。逆に、リング径が大きすぎるとハンドリング性が悪化する場合があり、また、圧縮時に塑性変形を受け弾性反発力が不十分となる場合がある。本発明のゼロギャップ電解槽では、図4に示す様に、無孔板10と電解槽の上部フランジ、特に陰極室2の上部フランジとの間に間隙12が形成されることが必須である。無孔板10と電解槽の上部フランジとの間に間隙12がないと、可撓性陰極5で発生した水素ガスが円滑に排出されないため、本発明の効果が得られない。無孔板10と電解槽の上部フランジとの間隙12の大きさは、水素ガスと電解液がスムーズに流通する限り制限はない。通常、間隙12の大きさは5~150mm、好ましくは30~100mmである。この間隙12が狭すぎると水素ガスと電解液の流通が阻害され、広すぎると隔壁側に過剰の水素ガスが混入し、内部循環が不十分となる。本発明の電解槽は、図4に示す様に、無孔板10と電解槽の下部フランジ、特に陰極室2の下部フランジとの間に間隙13が形成されることが必須である。無孔板10と電解槽の下部フランジとの間に間隙13がないと、可撓性陰極5と無孔板10が構成する空間への電解液供給が阻害されるため、本発明の効果が得られない。無孔板10と電解槽の下部フランジとの間隙13の大きさは、水素ガスと電解液がスムーズに流通する限り制限はない。通常、間隙13の大きさは5~200mm、好ましくは30~150mmである。この間隙13が狭すぎると電解液の流通が阻害され、広すぎると隔壁側に過剰に水素ガスが混入し、内部循環が不十分となる。無孔板10と陰極室2の左右フランジとの間には、間隙があってもなくてもよい。多孔性集電体7と陰極室2の上下左右のフランジとの間、及び、クッションマット6と陰極室2の上下左右のフランジとの間には、間隙があってもなくてもよい。また、クッションマット6と多孔性集電体7は、無孔板10と同等サイズか同等以上であることが好ましい。クッションマット6及び/又は多孔性集電体7が、無孔板10より小さい場合、可撓性陰極5とイオン交換膜3との接触が不均一となり、本発明の効果が得られない場合がある。本発明で用いる可撓性陰極5は、食塩電解用の陰極として、電解時に水素を発生する水素発生電極として広く知られており、通常、ニッケル基材に水素発生電極触媒を担持した、所謂、活性陰極が適用される。現在、種々の活性陰極が開発実用化されており、本発明はこれらの活性陰極の何れもが使用可能であるが、前記の通り、白金合金やルテニウム酸化物などの貴金属電極触媒を担持した水素発生電極例えば、特開2005-330575公報が好ましい。可撓性陰極5の金属基板は、刻み巾が0.1mm以上1mm以下、短径が0.5mm以上5.0mm以下、長径が1.0mm以上10mm以下、板厚が0.1mm以上1.0mm以下で、開口率が48~60のエキスパンドメタル型メッシュが好ましい。金属基板がこれらの範囲を逸脱する形状大きさを有すると、可撓性陰極5の剛性が過度に高6くなり、部分的にイオン交換膜に負荷する圧力が大きくなる部位ができ、イオン交換膜3の損傷の程度が大きく、また損傷の頻度が多くなる場合がある。また、可撓性陰極5は、一つの孔の面積が1.0~10mm2で、開口率が48~60であることが好ましい。一つの孔の面積及び/又は開口率がこれらの範囲を逸脱すると、可撓性電極5からのガスの脱離性が悪化したり、可撓性電極5の強度が不足したりといった不具合が生じる場合がある。以上に説明した構造を有する本発明のゼロギャップ電解槽は、以下に説明する作用効果を示す。すなわち、図4に示すB部を拡大した図5に示した通り、無孔板10が設置されているため、陰極で発生した水素ガスは多孔性集電体7を通過して隔壁11側に抜けることがなく、可撓性陰極5と無孔板10の間を上昇する。本発明のゼロギャップ電解槽は、クッションマットが金属製コイル体8で構成され、前記クッションマットは金属製コイル体8のコイルの伸縮方向が電解槽の上下方向と一致している。そのため、水素ガスが上方に移動する際の障壁がなく、水素ガスの上昇は阻害されない。上昇した水素ガスは、電解槽上部にある無孔板10と上部フランジとの間隙12から排出される。同時に、可撓性陰極5と無孔板10の間の電解液が、所謂、ガスリフト効果により上昇し、無孔板10と上部フランジとの間隙12から、水素ガスと共に排出される。一方、可撓性陰極5で発生した水素ガスは、多孔性集電体7を通過して隔壁11側に抜けないため、無孔板10と隔壁11との間のガス量は少なく、電解液の見掛け比重が、可撓性陰極5と無孔板10との間の電解液の見掛け比重より高くなる。そのため、無孔板10と隔壁11との間の見掛け比重が高い電解液は下降し、無孔板10と下部フランジとの間隙13からイオン交換膜側に流入する。その結果、図6に示したように、イオン交換膜3側に電解液の上昇流が、隔壁11に電解液の下降流が発生し、これらは電解槽の上部と下部で連動し、陰極室全体に内部自己循環が発生する。それ故、イオン交換膜3と可撓性陰極5との界面に電解液が十分に供給でき、従来のゼロギャップ電解槽では不可能であった、イオン交換膜3と可撓性陰極5の界面の電解液濃度を良好に保つことが可能となる。上記のような本発明のゼロギャップ電解槽が奏する作用効果は、可撓性陰極5で発生した水素ガスを多孔性集電体7を通過させ隔壁11側に抜き出す、従来の技術常識からは予見不可能である。以上に説明した本発明のゼロギャップ電解槽の製造方法に格別限定はない。しかしながら、一般に、電解槽は高価であり、既存プラントで使用中のナローギャップ電解槽を廃棄し、新規に製作した本発明のゼロギャップ電解槽と入れ替えても消費電力が軽減され、かつ、イオン交換膜を長期間安定に使用できる効果は享受できるが、固定費の増大により総合コスト面で満足できない場合がある。以下に説明する本発明のゼロギャップ電解槽の製造方法、すなわち、ナローギャップ電解槽を改造して、本発明のゼロギャップ電解槽へ転換する方法を採用すれば、固定費増大が最小限に抑制され、より一層の効果が得られる。本発明に係るゼロギャップ電解槽の製造方法は、ナローギャップ電解槽を改造して行う。本発明に用いるナローギャップ電解槽に特に限定はないが、改造前から4kA/m2以上の高電流密度運転が実施可能なナローギャップ電解槽を用いると本発明の効果がより一層顕著に得られる。そのため、改造に用いるナローギャップ電解槽としては、陽極室と陰極室に気液分離室を有し、かつ、陽極室内の電解液分散性に優れた複極式ナローギャップ電解槽が好ましい。ナローギャップ電解槽の陽極室1は改造する必要はない。しかし、改造前に陽極性能が劣化している場合や、フランジ面等が腐食を受けている場合は、陽極更新や腐食部を修繕する等の必要な整備を行うことは言うまでもない。また、改造に先立ち、必要に応じて陰極と陰極室内部を洗浄することが好ましい。陰極に被覆されている水素発生触媒は、残したままでもよいし、除去してもよい。陰極に被覆されている水素発生触媒の基材との密着性が不足する部位があると、改造後の運転中に脱落し、苛性品質に悪影響を及ぼしたり、イオン交換膜を損傷したりする場合があるため、通常、陰極の水素発生触媒は除去される。その場合も陰極の水素発生触媒を完全に除去する必要はなく、密着性が不足している部位のみが除去されればよい。例えば、10塩酸水溶液で陰極と陰極室2内部を洗浄し、陰極室内部2を清浄化すると同時に、陰極表面の触媒を溶解除去すればよい。次いで、陰極を多孔性集電体7として使用し、それに無孔板10を取り付ける。無孔板10が多孔性集電体7に固定できれば、取付け方法に特に制限はない。例えば、無孔板10を多孔性集電体7に重ね、スポット溶接すればよい。その際、通常、溶接準備作業として、無孔板10と多孔性集電体7との溶接部位を機械研磨等により清浄化する。無孔板10と陰極室2の上部フランジとの間、及び、無孔板10と陰極室2の下部フランジとの間には、それぞれ、間隙12,13を設ける必要があるが、その方法は特に限定されない。例えば、上記のように、ナローギャップ電解槽で使用していた陰極ゼロギャップ電解槽の多孔性集電体7となるの上に無孔板10を設置するに際して、適切なサイズの無孔板10を用意して、位置決めし、間隙12,13ができるように取り付けてもよいすなわち、無孔板10の設置と間隙12,13の形成とを同時に行ってもよい。または、別の例として、上記のようにナローギャップ電解槽の陰極に無孔板10を取り付けた後、無孔板10の一部を切断して、所望の大きさの間隙12,13を形成してもよい。この時、無孔板10と共に多孔性集電体7を切断し、旧陰極7と陰極室2の上部フランジとの間、及び、旧陰極7と下部フランジとの間に、それぞれ、間隙12,13を設けても構わない。一般には、適切なサイズの無孔板10を用意して、位置決めし、間隙12,13ができるように取り付ける方法が好ましい。次いで、金属製コイル体8で構成されたクッションマット6を無孔板10に、コイルの伸縮方向が電解槽の上下方向と一致するように取り付ける。好ましくは、複数の金属製コイル体からなるクッションマット6を用いて、複数の金属製コイル体が互いに平行になるように設置する。クッションマット6の取り付け方法は、クッションマット6が無孔板10に固定できればよく、特に限定されない。例えば、図6に例示した金属製コイル体8を枠9に巻き付けたクッションマット6の枠9と無孔板10とをスポット溶接して取り付ければよい。多孔性集電体7に無孔板10を重ね、さらにクッションマット6を重ねた状態で、これらを一括してスポット溶接してもよい。次いで、可撓性陰極5をクッションマット6上に設置するが、その設置方法は、可撓性陰極5が固定できれば特に制限されない。例えば、図8及び図9に示される様に、クッションマットの金属製コイル体8を貫通しない場所に、可撓性陰極5と無孔板10に孔を開け、これらの孔に固定用ピン15を貫通して、多孔性集電体7の孔に係合する固定用ピン15にて固定すればよい。固定用ピン15は、例えば、特許文献3に記載の固定用ピンが好適に使用される。本発明に用いられるクッションマット6は、無孔板10と共に多孔性集電体7に固定されているため、固定用ピンは可撓性陰極5のみを多孔性集電体7に固定できればよく、固定用ピン15はクッションマット6を貫通しない部位に取り付けることが好ましい。固定用ピン15をクッションマット6を貫通する部位に取り付けた場合、取付け時にクッションマット6の弾性反発力に逆らって固定用ピン15を押し込むことになり、可撓性陰極5や固定用ピン15を破損する場合があったり、可撓性陰極5に皺が発生し、イオン交換膜3を物理的に損傷する場合がある。固定用ピン15をクッションマット6を貫通しない部位に取り付けると、固定用ピン15はクッションマット6の弾性反発力を殆ど受けず、取付け作業が容易で、固定用ピン15、可撓性陰極5、及びイオン交換膜3に不具合は生じない。なお、固定用ピンで可撓性陰極5を固定するために無孔板10に開けた孔には、固定用ピンが貫通しており、該孔から隔壁11側に漏れ込む水素ガスは極微量であり、内部循環を阻害することはない。次いで、クッションマット6の弾性反発力を利用して可撓性陰極5とイオン交換膜3とを接触させる。可撓性陰極5をイオン交換膜3に接触させる場合、クッションマット6の弾性反発力は、イオン交換膜を機械的に損傷することなく、かつ、可撓性陰極5をイオン交換膜3に均等に接触させることが可能であれば、特に制限はない。通常、弾性反発力は平均の面圧として7~17kPaである。弾性反発力が弱いと可撓性陰極5とイオン交換膜3との接触が不十分となり、電力原単位を削減する効果が小さくなる。逆に、弾性反発力が強いと可撓性陰極5が過度にイオン交換膜に押付けられ、イオン交換膜が物理的に損傷しやすくなる。クッションマット6の弾性反発力は、クッションマット6の厚みと弾性反発力との関係を予め測定しておき、所望の弾性反発力が得られるように、クッションマット6の厚みを調整すればよい。クッションマット6の厚みは、例えば、ガスケットの厚みを調整することで容易に調整可能である。"