"特にセメント産業のための、砕料を微粉砕する方法において、前記砕料2が、ミル3で高温ガス4が供給された状態で乾式粉砕を施され、分級され、粉塵/ガス混合物6として粉塵分離用フィルタ7に送られ、前記フィルタ7およびミルファン8の後で前記高温ガス4が高温の排気9として分岐され、煙道21を介して環境へ放出される一方、前記高温の排気9の一部分が、外気またはその他のプロセスガス12の混入後に前記ミル3に再循環ガス11として送り戻される方法であって、前記プロセスに送られる前記外気またはその他のプロセスガス12の一部分または全てが、前記粉砕回路に送られる前、前記再循環ガス11への混合の前に予備加熱され、前記外気またはその他のプロセスガス12の前記予備加熱のために、前記煙道21に送られる前記高温の排気9の少なくとも一部分または全てが使用され、前記外気またはその他のプロセスガス12の予備加熱に使用される前記高温の排気9が、より低い温度で前記煙道21を介して環境に放出されることを特徴とする方法。前記外気またはその他のプロセスガス12と前記高温の排気9が、前記外気またはその他のプロセスガス12に前記高温の排気9の熱エネルギーを伝達するための装置10に送られることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記外気またはその他のプロセスガス12と前記高温の排気9が、熱交換器10に送られ、平行流、直交流、または対向流で搬送され、加熱または冷却されることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。砕料2としてのセメントクリンカおよび/または添加剤および/または粒状高炉スラグが、エアスウェプト式ローラミル13で乾式粉砕を施され、高温空気4が高温ガスとして供給され、前記高温の排気流9の一部分が、前記ミルファン8の後で少なくとも1つの調整ダンパ14、15を使用して分岐され、大気として周囲条件によって決まる温度および水分を有する外気12を予備加熱するための前記熱交換器10に送られることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載の方法。制御可能な外気体積流量12が、前記熱交換器10に送られ、そこで予備加熱され、前記予備加熱された外気16が、前記再循環空気11を燃焼用空気17として加熱するための装置18に送られ、および/または前記装置18の後または前で前記再循環空気11と混合されることを特徴とする、請求項4に記載の方法。前記高温の排気流9の少なくとも一部分が、並列に接続された2つの調整ダンパ14、15を使用して分岐され、前記熱交換器10に送られることを特徴とする、請求項4または5に記載の方法。前記再循環空気11を加熱するための装置として、バーナ22を備える高温ガス発生器18が使用され、その高温ガス発生器18へ、前記予備加熱された外気16が燃焼用空気17として、バーナ用の外気ファン19によって送られることを特徴とする、請求項4~6のいずれか1項に記載の方法。熱交換器10として、蓄熱媒体を備えるロータ熱交換器またはプレート熱交換器が使用され、生じた凝縮水が前記熱交換器10の下で前記排気9から収集されることを特徴とする、請求項4~7のいずれか1項に記載の方法。前記収集された凝縮水が、廃水システムに放出、またはミルの注入水として再使用されることを特徴とする、請求項8に記載の方法。前記分級器5後の前記高温ガス6の露点および温度を低下させ、および/または前記ミル3の前で前記ガス4の含水率を低減するために、前記再循環ガス11が、前記熱交換器10で予備加熱された前記外気16と部分的に、または完全にも置き換えられることを特徴とする、請求項1~9のいずれか1項に記載の方法。前記高温ガスまたは前記高温空気4が、温度>150°Cで前記ミル3、13に送られることを特徴とする、請求項1~10のいずれか1項に記載の方法。周囲温度約10°C、相対含水率約70で前記熱交換器10に送られる外気12が、温度約80°C、相対含水率1まで予備加熱され、同時に前記排気9が約109°Cから約90°Cまで前記熱交換器10で冷却されることを特徴とする、請求項1~11のいずれか1項に記載の方法。前記ミル3、分級器5、フィルタ7および接続ラインで支配的な負圧の結果として入り込んだ不正空気が、少なくとも部分的に予備加熱された外気16と置き換えられることを特徴とする、請求項1~12のいずれか1項に記載の方法。本発明の目的は、エネルギー収支が改善され、それによって稼働コストが低減された、砕料、詳細には粒状高炉スラグ、粒状高炉スラグ/セメント混合物またはセメント/添加剤混合物を微粉砕する方法を生み出すことである。本発明によると、この目的は、請求項1の特徴により実現される。有用かつ有利な実施形態が従属請求項および図面の説明に含まれる。本発明は、外気入力温度を可能な限り高くし、含水率を可能な限り低くすることによってエネルギーの節約を容易にするという基本趣旨に基づいている。本発明によると、再循環ガスすなわち再循環空気に送られる外気大気が、再循環ガスと混合される前に、環境へ放出される排気の熱エネルギーを伝達することにより、プロセスガスとして予備加熱される。したがって、従来は煙道を介して環境に放出されていた排気の熱が、制御された形で供給されることになる外気大気の加熱に使用される。有利なのは、環境からの外気と粉砕システムの高温の排気とを、微細原料/ガス混合物から微細原料を分離するためのフィルタおよびミルファン後で、排気の熱量を外気へ伝達するための装置に送る点である。かかる装置は、ガス/ガス熱交換器であると有利であり、このガス/ガス熱交換器では、外気大気と高温の排気が、例えば平行流や、直交流、対向流などで搬送される。この高温の排気は、外気に熱エネルギーを伝達しながら冷却され、その外気は昇温する。その後、その排気を排気ラインに戻し、熱エネルギーがより低下した状態で煙道を介して環境に放出することができる。これにより、粉砕システムに供給される熱エネルギーは全体で明らかに低減される。熱交換器で予備加熱された外気は、燃焼用空気としてバーナに送ることがでおよび/またはミルの前またはミル内で再循環ガスと混合することができる。この効率的な本発明の方法は、セメント/粒状高炉スラグの粉砕プラントで特に有利に適用されるはずである。高温の排気流の一部分は、ミルファンの後で少なくとも1つの調整ダンパを使用して分岐され、環境からの外気を予備加熱するための熱交換器に送られる。大気はしたがって周囲条件で決まる温度および湿度を有している。熱交換器における外気の予備加熱により、大気の水分を含んでいるが温度が明らかに上昇した外気を、粉砕システムで利用することができる。エネルギー効率の良い本発明の粉砕方法の著しい利点とは、熱交換器において、高温の排気と外気の2つのガス流の間で、排気流の水分ではなく、熱エネルギーだけが交換されることである。予備加熱された外気は、燃焼用空気として例えば高温ガス発生器などのバーナへ、そのバーナ専用の外気ファンによって制御された形で送られる。このプロセスに必要な追加の外気を制御された形で供給できるように、外気ダンパが再循環ラインのミルの前に設けられる。有利な点は、熱交換器を省スペースな状態で粉砕プラントに組み込むことができること、粉砕プラントにおける熱回収装置の実現に、高温ガス発生器のバーナと煙道と再循環ラインとの間にほんの少しのパイプラインを追加するだけでよいことである。熱交換器が、その下に配置できる、プロセスガスからの凝縮水用の凝縮水トレイを備えると有用である。収集された凝縮水は、廃水システムに放出したり、ミルの注入水として再使用したりすることができる。ミルの注入水として凝縮水をリサイクルすると、プラントの水の要求量が低減され有利である。これまで説明した本発明の方法は、単に、システムに送られる大気の予備加熱に関し、これがすでに上述の利点につながっている。本発明の方法の拡張された派生形態では、高温排気の熱エネルギーをさらに利用して、再循環ガスの一部分を、含有水分が少ない予備加熱された外気と置き換えることができる。したがってプロセスガス回路の露点を大幅に低くできて、ミルまたは分級器後の温度を低下させることができ、それによって粉砕システムのエネルギーがさらに節減される。予備加熱された外気による再循環ガスの置き換えの他の利点は、ミルに送られる高温ガスの水分の低減である。より乾燥したガスをミルに投入した結果として、砕料に含まれる水分の気相への物質移行が改善される。この結果、このガスのミル入口温度を低下させることができ、これにより再度、エネルギー要求量が低減される。周知のように湿潤ガスの密度は乾燥ガスよりも小さいので、砕料輸送のためのガスの輸送力が増す。それによって、ミルを経由して搬送されるガス流量を低減することができる。ミルの改善された静かな滑らかな運転の結果、いくつかの利点ももたらされる。極端な場合では、再循環ラインを完全に省くことができるように、再循環ガスを予備加熱された外気大気と完全に置き換えることが可能である。上記システムの他の利点は、これまで制御されない形でシステムに入り込んだ不正空気の低減が成し遂げられたときにもたらされる。というのはその場合、その大気を、制御された形で熱交換器を介して予備加熱してシステムに供給することも可能になるはずだからである。本発明について以下に例示的実施形態を参照して詳細に説明する。関連する図面に粉砕プラントの流れ図が示されており、その粉砕プラントは、ミル3、分級器5、フィルタ7およびその後段のミルファン8を備え、さらに、高温ガス4すなわち高温空気を発生させるための高温ガス発生器18も備える。ミル3は、一体型の分級器5を備える竪型エアスウェプト式ミル13である。高温ガス4すなわち高温空気がプロセスガスとしてミル3のミルチャンバへ送られる。これは、例えば微粉砕中の粒状高炉スラグや、粒状高炉スラグ/セメント混合物、セメント/添加剤混合物などの湿気を含んだ砕料2を乾燥させるためである。粉塵/ガス混合物6が、ミルファン8によって生じる負圧のために、接続ラインの中を通って分級器5を備えるミル3の次に、フィルタ7へと搬送される。フィルタ7では微細原料が分離され、その後、高温の排気9はミルファン8によって環境に放出するための煙道21へ送られる。セメントは、本明細書ではセメントクリンカであってもよい。高温の排ガスすなわち高温の排気9の一部分が、排気ラインから分岐され、再循環ガス11として、高温ガス発生器などの加熱用装置18へ送られる。エネルギー必要量を低減する本発明の趣旨によると、高温の排気流9の事前定義可能な部分が、熱交換器10への煙道の前に送られる。環境からの外気12が、高温の排気9から外気12への熱エネルギーの伝達が行われるように熱交換器10へ送られ、次いで予備加熱された外気16として、燃焼用空気17としてバーナ外気ファン19へ送られ、また、高温ガス発生器18の後のミル3の前で、調整用ダンパすなわち外気ダンパ20を介して、加熱された再循環ガス11と混合される。高温ガス発生器が粉砕回路にいかに接続され、いかなる形で接続されるか、といったことは本発明の趣旨にとって重要ではないと指摘しておくべきであろう。重要なのはただ、高温ガス発生器に送られる空気が熱交換器で予備加熱されるということだけである。高温ガス発生器18の前で、予備加熱された外気16を再循環ライン11内に調整ダンパ20を介して供給することも可能である。高温の排気9を、全ての動作状態で熱交換器10を介して搬送できるわけではなく、特に量を変えて搬送できないことから、煙道21への排気ラインにおける調整ダンパ14に加えて、追加の調整ダンパ15が分岐された排気流9の供給ラインに配置される。ダンパ14、15は両方共、圧力損失が増大しないように並列に接続される。予備加熱された外気16は、バーナ用の外気ファン19によって高温ガス発生器18のバーナ22に送られる。この示されている流れ図は単に、プラントの可能な回路を示すに過ぎないことをもう一度指摘しておくべきであろう。本発明の趣旨にとって重要な点は、セメント/粒状高炉スラグの粉砕プラントの場合、粉砕回路に送られる大気の一部分または全てが熱交換器10内で予め予備加熱されることである。1つの例示的な事例では、含水率12、温度10°Cの砕料すなわち粉砕すべき原料2としての粒状高炉スラグが、エアスウェプト式ローラミル13に送られた。再循環ラインに位置する高温ガス発生器18が、エアスウェプト式ローラミル13に送られる高温空気4を加熱するための装置18として検討された。熱収支に従って、46,879m3/時の外気が供給されることになった。供給される熱流量は全体で43.03GJ/時であった。煙道に放出される排気流は全部で、説明した新規な方法による熱回収を行わないと、温度98.2°Cと露点58.1°Cでそれぞれ142,946m3/時に達した。環境に放出される高温の排気9からエネルギーを低減させるための直交流型プレート熱交換器として設計された熱交換器10を使用して、外気12が、熱交換器10前の入口温度10°Cから熱交換器10後の82.1°Cまで予備加熱された。必要な排気9は100,440m3だけに過ぎず、このガスは98.2°Cから88.9°Cまで冷却された。残りの排気流9は、煙道21にバイパスされた。82.1°Cに予備加熱された外気16により、高温ガス発生器18内で発生させる熱流量は、38.62GJ/時まで低減された。これにより、高温ガス発生器18のバーナ22の燃料として重油を使用した場合、約110kg/時の燃料が低減され、したがって毎月約20,000ユーロの節約になる。熱交換器を使用する本発明の効率的な粉砕方法によると、比較的低い投資でのかなりのエネルギー節約、したがって湿気を含んだ砕料の微粉砕における稼働コストの低減を実現することが可能になる。"