固定金型と可動金型とで形成されるキャビティに溶融樹脂を圧入することによって形成される射出成形用のシールリングにおいて、シールリングの内周を成形する外周面に溶融樹脂の注入用ゲートが形成されたゲートブロックを、シールリング成形後、型開き前に可動金型に対して移動させて、前記注入用ゲートのエッジにより成形後のシールリングのゲートをシールリングの内周面に沿って剪断したことを特徴とするシールリング。前記シールリングが、断面矩形の環状部と、その環状部の内周に形成されて環状部より軸方向幅の小さい環状突出部とから成る請求項1に記載のシールリング。前記シールリングが、断面略矩形のリング状から成る請求項1に記載のシールリング。ところで、上記特許文献1に記載された射出成形用金型においては、ランナー突出しピン27がランナーdを突き出すときにゲートgが引き裂かれて、図14に示すように、シールリングA1にゲートバリeが形成され、しかも、シールリングA1は外周面および両側面が非拘束の状態で小径部24a上から取り除かれるため、上記ゲートバリeは図15に示すようにシールリングA1の取出し方向と逆方向に倒れてシールリングA1に残されることになり、後加工によってゲートバリeを取り除かなければならないという不都合があった。この発明の課題は、ゲートバリのないシール性に優れたシールリングを提供することである。上記の課題を解決するため、この発明においては、固定金型と可動金型とで形成されるキャビティに溶融樹脂を圧入することによって形成される射出成形用のシールリングにおいて、シールリングの内周を成形する外周面に溶融樹脂の注入用ゲートが形成されたゲートブロックを、シールリング成形後、型開き前に可動金型に対して移動させて、前記注入用ゲートのエッジにより成形後のシールリングのゲートをシールリングの内周面に沿って剪断した構成を採用したのである。ここで、シールリングは、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部を設けたものであってもよく、あるいは、断面略矩形のリング状のものであってもよい。上記のように、シールリングの成形後、そのシールリングが固定側型板と可動側型板とで外周の各面が拘束される状態でゲートブロックを軸方向に移動させ、そのゲートブロックの注入用ゲートのエッジによりシールリング側のゲートをシールリングの内周面に沿って剪断したことにより、ゲートバリのないシール性の優れたシールリングを得ることができる。以下、この発明の実施の形態を図1乃至図10に基づいて説明する。図1乃至図6は、この発明に係るシールリング成形用金型の第1の実施形態を示す。図1に示すように、シールリングA1の成形用金型は、固定側型板1と可動側型板2とを有し、上記固定側型板1には可動側型板2に対する対向面に図11に示すシールリングA1の内周を成形するコア部3が形成されている。また、固定側型板1には図1および図2に示すように、コア部3の可動側型板2と対向する端面および外周面で開口するブロック嵌合孔4が形成され、そのブロック嵌合孔4内にシールリングA1の内周面一部を成形するゲートブロック5がスライド自在に嵌合されている。このゲートブロック5は可動側型板2に対して移動自在とされている。可動側型板2は、シールリングA1の外周面を成形する周面成形型板2aと、オイルシールリングA1の一側面を成形する側面成形型板2bとから成り、両型板2a、2bは結合一体化されている。可動側型板2の側面成形型板2bには前記コア部3に対向してピン挿入孔6が形成され、そのピン挿入孔6内にコアピン7がスライド自在に挿入されている。コアピン7は、固定側型板1と対向する先端部の外周および先端面の外周部でシールリングA1における環状部aの内周一端部および環状突出部bの一側面を成形するようになっている。このコアピン7の先端部外周はコアピン先端側を大径端とするテーパ面8とされ、一方、ピン挿入孔6の先端部内周は上記テーパ面8に適合するテーパ面9が形成されている。コアピン7には前記ゲートブロック5と対向する位置にコアピン7の軸方向に延びるピン孔10が形成され、そのピン孔10内にランナー突出しピン11が挿入されている。ランナー突出しピン11は軸方向にスライド自在とされ、そのランナー突出しピン11がゲートブロック5から離反する後退停止状態でその前側に第1ランナー12が形成されるようになっている。いま、ゲートブロック5をコアピン7と対向する端面がコア部3の端面と同一面を形成する前進停止位置に保持し、かつコアピン7をコア部3から離反する後退停止位置に保持する状態で可動側型板2を型締めすると、その可動側型板2と固定側型板1間にシールリング成形用のキャビティ13が形成される。ゲートブロック5には可動側型板2の型締め状態で第1ランナー12に連通するスプルー14と、上記第1ランナー12に連通する第2ランナー15と、その第2ランナー15をキャビティ13内周に連通する注入用ゲート16が形成されている。実施の形態で示すシールリングの成形用金型は上記の構造から成り、図1に示すように、可動側型板2を型締めする状態でスプルー14に溶融樹脂を圧入すると、その溶融樹脂は第1ランナー12および第2ランナー15に流れて注入用ゲート16からキャビティ13内に流動し、シールリングA1が成形される。シールリングA1の成形後、ゲートブロック5をコアピン7から離反する方向に後退させると、そのゲートブロック5に形成された注入用ゲート16のエッジ16aによってシールリングA1側のゲートgが剪断される。このとき、シールリングA1は、固定側型板1と可動側型板2によって外周の各面が拘束されているため、ゲートgは逃げ場がなく、注入用ゲート16のエッジ16aにより環状突出部bの内周面に沿って精度よく剪断されることになる。このため、ゲートバリが発生しない。図3はゲートブロック5を後退させた状態を示し、Bはゲートgの剪断面を示している。ゲートブロック5の後退後、可動側型板2を型開きすると、成形されたシールリングA1は図4に示すように、可動側型板2に残る状態とされる。その型開き後に、ランナー突出しピン11を固定側型板1に向けて前進させると、図5に示すように、ランナーdが突き出される。このとき、ゲートgは既に剪断されているため、ランナーdは落下し、適宜に排出される。ランナーdの突き出し後、コアピン7を固定側型板1に向けて前進させると、その先端面の外周部がシールリングA1の環状突出部bの一側面を押圧し、その押圧によって、図6に示すように、成形後のシールリングA1が可動側型板2から突き出される。シールリングA1の突き出しは、上記のように、環状突出部bの一側面の押圧によるものであるため、環状部aのシール面cとしての一側面に突き出し跡が形成されることがなく、シール性の良好なシールリングA1を得ることができる。また、シールリングA1の成形後、そのシールリングA1の外周各面が拘束される状態でゲートブロック5を移動してゲートgを剪断するようにしたので、ゲートバリのない後加工を不要とするコストの安いシールリングA1を得ることができる。図7乃至図9は、この発明に係るシールリング成形用金型の第2の実施形態を示す。この実施形態は断面正方形のシールリングA2を成形する成形用金型を示し、固定側型板1と可動側型板2とで形成されるキャビティ13はそのシールリングA2に対応する形状とされている。また、可動側型板2の側面成形用型板2bにはキャビティ13の一側面に至るピン孔17が形成され、そのピン孔17内にエジェクタピン18がスライド自在に挿通されている。他の構成は第1の実施形態で示すシールリング成形用金型と同一であるため、同一部品には同一符号を付して説明を省略する。第2の実施形態で示すシールリング成形用金型においても、図7に示すシールリングA2の成形後に、ゲートブロック5を側面成形用型板2bから離反する方向に後退動させることにより、注入用ゲート16のエッジ16aによってシールリングA2のゲートgが剪断されるため、図8に示すように、ゲートバリのないシールリングA2を得ることができる。成形されたシールリングA2の取り出しに際しては、ゲートブロック5の後退後、可動側型板2を型開きし、エジェクタピン18を固定側型板1に向けて移動させて、図9に示すように、シールリングA2を突き出すようにする。このとき、ランナー突出しピン11も固定側型板1に向けて移動させて予めランナーdを突き出しておくようにする。第2の実施形態で示すシールリングの成形用金型において、キャビティ13の形状を変更することにより、図10Iに示すような断面長方形のシールリングA3や図10IIに示すような断面台形のシールリングA4等のシールリングを成形することができる。