継手本体に設けた内筒と外筒との間隙に環状の挿入ガイドにガイドされながら挿入する樹脂管をロックリングで引き抜き防止状態で接続し、かつ前記内筒の外周面に装着したOリングで密封接続する管継手であって、前記挿入ガイドは、内周面に形成した圧接部とこの圧接部に続いて後端位置に係止端部を有し、前記樹脂管が非接続状態のとき、前記ロックリングのロック部が前記Oリングの管挿入側の後方位置に対向配置された状態で前記挿入ガイドが位置決めされると共に、前記樹脂管の初期挿入状態のとき、前記挿入ガイドが挿入されて前記圧接部の後端側が前記Oリングに圧接されるか、または、前記係止端部の近傍位置まで前記Oリングが圧接され、かつ、前記ロックリングは、前記樹脂管の挿入端側にロック直前状態に位置しているようにしたことを特徴とする管継手。前記管挿入側の後方位置は、入り口側Oリングの装着溝の端面近傍位置である請求項1に記載の管継手。前記挿入ガイドのOリング挿入側に導入アール部を形成し、この導入アール部に続いて前記圧接部を形成し、この圧接部にOリング係止用の係止端部を設け、この係止端部になだらかなアール面を設けた請求項1又は2に記載の管継手。前記係止端部の内径を、前記樹脂管の内径とほぼ一致するように形成した請求項1乃至3の何れか1項に記載の管継手。前記係止端部におけるアール面の接線と管軸との交差角を30°~45°とした請求項1乃至4の何れか1項に記載の管継手。前記圧接部の内径を、前記樹脂管の内径が前記Oリングを圧縮する圧縮代よりも約半分程度に小さく設定した請求項1乃至5の何れか1項に記載の管継手。特許文献1の差込み式管継手では以下のような問題があった。すなわち、この管継手では挿入ガイド内径部が単純なテーパ面であるため、仮に、このテーパ部分の最も内径の小さい部分と入口側Oリングとを対向配置してOリングの圧縮代を大きくすると、Oリング圧縮時の反発力が過大になることになる。この場合、管を挿入するときにその端面が完全にOリングを通過していない位置で、このOリングの反発力により挿入ガイドが継手奥部側に押し出されて管端から離れてしまうことがある。そのときロックリングの先端位置がOリング近傍にあると、ロックリングがパイプに十分に管に食いついていない状態で管を抜き差しできるようになり、再度、管を差し込んだときに管端部分がOリングを噛み込んで漏水の原因となることがある。更に、このような理由から、同文献1のような挿入ガイド内径部が一様なテーパ形状の管継手の場合には、入口側Oリングとロックリングとの距離を十分に開けた構成に設ける必要がある。このため、継手の全長が長くなる傾向があり、全体が大型化していた。また、ロックリングが管を押圧する位置をOリングから離したときには、このOリングの反発力によって管がクリープ変形を起こして膨らみ、Oリングの押圧力が減少してシール力が低下することを防止できなくなる。本発明は、上記の課題点を解決するために開発したものであり、その目的とするところは、樹脂管を挿入し直した場合にもこの樹脂管端面側にOリングを噛み込むことなくスムーズに接続でき、継手の全長を短くしつつ、樹脂管のクリープ変形を防いでシール力の低下を抑えることができる管継手を提供することにある。上記目的を達成するため、請求項1に係る発明は、継手本体に設けた内筒と外筒との間隙に環状の挿入ガイドにガイドされながら挿入する樹脂管をロックリングで引き抜き防止状態で接続し、かつ内筒の外周面に装着したOリングで密封接続する管継手であって、挿入ガイドは、内周面に形成した圧接部とこの圧接部に続いて後端位置に係止端部を有し、樹脂管が非接続状態のとき、ロックリングのロック部がOリングの管挿入側の後方位置に対向配置された状態で挿入ガイドが位置決めされると共に、樹脂管の初期挿入状態のとき、挿入ガイドが挿入されて圧接部の後端側がOリングに圧接されるか、または、係止端部の近傍位置までOリングが圧接され、かつ、ロックリングは、樹脂管の挿入端側にロック直前状態に位置しているようにした管継手である。請求項2に係る発明は、管挿入側の後方位置は、入り口側Oリングの装着溝の端面近傍位置である管継手である。請求項3に係る発明は、挿入ガイドのOリング挿入側に導入アール部を形成し、この導入アール部に続いて圧接部を形成し、この圧接部にOリング係止用の係止端部を設け、この係止端部になだらかなアール面を設けた管継手である。請求項4に係る発明は、係止端部の内径を、樹脂管の内径とほぼ一致するように形成した管継手である。請求項5に係る発明は、係止端部におけるアール面の接線と管軸との交差角を30°~45°とした管継手である。請求項6に係る発明は、圧接部の内径を、樹脂管の内径がOリングを圧縮する圧縮代よりも約半分程度に小さく設定した管継手である。請求項1に係る発明によると、樹脂管の接続時に、この樹脂管を手で抜き差しできる範囲では挿入ガイドがOリングを乗り越えることを防ぎ、樹脂管を一旦引き抜いて再度挿入したときにも、挿入ガイドと樹脂管端面との間に隙間を生じさせることなくこの樹脂管端面に挿入ガイドを当接させてからOリングを通過させるようにしているため、樹脂管を挿入し直した場合にも樹脂管端面側にOリングを噛み込むことなくスムーズに樹脂管を接続できる。これにより、樹脂管の端面が斜め切りや鋭利な角になっている場合においても、Oリングが傷付くことを防止しつつ挿入ガイドによりスムーズに樹脂管端面がOリングを乗り越えるように案内して高シール性を発揮しながらこの樹脂管を強固に接続することができる。ロックリングのロック部が、Oリングの管挿入側の後方位置に配置していることから、ロックリングとOリングとの距離が近くなり継手の全長を短くすることができる。また、このロックとOリングとの位置関係より、Oリングの反発力によって樹脂管がクリープ変形して膨らむことをロックリングにより外面から抑えてシール力の低下を抑えている。請求項2に係る発明によると、ロックリングと入り口側Oリングとの距離を短く設定できることで継手の全長を一層短くすることができ、生産性を向上させたり、狭い場所への施工性の向上にも寄与できる。請求項3に係る発明によると、軽い挿入力により挿入ガイドがOリングを乗り越えることができ、このOリングが傷付くことを防ぎながら円滑に樹脂管を挿入できる。樹脂管がロックリングのロック部に到達して引き抜きできない状態になったときには、なだらかなアール面である係止端部にOリングを抱き込むことで、このOリングの反発力で挿入ガイドが前方へ押し出されることを回避している。請求項4に係る発明によると、樹脂管の端面が係止端部から拡径側に突出することを防いでこの樹脂管端面によりOリングを噛み込んだり傷付けたりすることを防止できる。請求項5に係る発明によると、アール面の接線と管軸との交差角を最適な状態にでき、樹脂管の抜き差し可能な状態での挿入ガイドのOリングの乗り越えを確実に防止しつつ、樹脂管の接続時にアール面を介して挿入ガイドをOリングに密着できるため、斜め切りの樹脂管であってもOリングを傷付けることなく、シール性を確保しながらスムーズに案内して接続できる。請求項6に係る発明によると、圧接部によるOリングの圧縮代を小さく設定することで圧接部によりOリングが必要以上に押圧されることを防いで、このOリングの脱落や位置ずれを回避しながら継手奥部まで確実に樹脂管を接続できる。また、圧接部によりOリングが均等に圧縮されるため、挿入ガイド中心が継手の内筒軸心に調芯されて偏心状態での挿入を防いでシール性を確保しながら樹脂管を接続できる。以下に、本発明における管継手の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図1においては、本発明における管継手の好ましい実施形態を示した半截断面図、図2においては、図1の要部拡大断面図を示している。図において、本発明における管継手本体1は、例えば、給水給湯用の樹脂管2を抜け止め状態で接続可能になっており、内筒3、外筒4が設けられた継手本体5、キャップ6、ロックリング7、Oリング8を有し、この管継手本体1内には挿入ガイド10が装着される。樹脂管2としては、例えば、架橋ポリエチレン管やポリブテン管等の管を用いることができ、更に、これ以外にも、金属強化ポリエチレン管等の各種の樹脂管、或は、銅管等の金属管を接続することも可能である。本実施形態における継手本体5には内筒3が一体に形成され、この継手本体5に対して外筒4が取付けられてこの内筒3と外筒4との間に間隙Gが形成され、この間隙Gに樹脂管2が挿入される。継手本体5は、例えば、銅合金などの金属、又はPPSポリフェニレンサルファイド樹脂などの剛性の高い樹脂により筒状に形成され、通水用の流路口11を有している。内筒3は継手本体5の樹脂管2を接続する側に樹脂管2の内径に応じた適宜の外径に設けられている。なお、内筒3を別部品として継手本体に装着してもよい。内筒3の外周面3aには装着溝12が形成され、この装着溝12に、例えば、EPDM等のゴム製のOリング8が装着される。この構造により、管継手本体1は、内筒3の外周面3aに装着したOリング8で樹脂管2の内周を密封シールしながら接続する内周シール構造のワンタッチ継手になっている。装着溝12は、継手本体5の樹脂管2が抜け出す側である入り口側と、この入り口側よりも樹脂管2の挿入側との2ヶ所に形成され、各装着溝12、12にOリング8、8がそれぞれ装着されている。継手本体5の外周囲には凹凸状の係合部14が形成され、この係合部14に外筒4が取付けられる。継手本体5における内筒3との他方側には雄ネジ部16が設けられ、この雄ネジ部16には図示しないヘッダーや接続部材、或はその他の外部の配管が接続可能になっている。継手本体5は、図示したような直線形状以外にも、例えば、チーズ形状やエルボ形状などであってもよい。外筒4は、例えば、非結晶性ナイロンやPPSUポリフェニルサルフォン樹脂などの樹脂により透明或は半透明に設けられ、この外筒4の外部から樹脂管2や挿入ガイド10の挿入状態を透視可能になっている。外筒4の内径奥部には、後述する弾性舌片35の弾性力で打撃されることにより音振動を発生させるための凹状収納部20が形成されており、この凹状収納部20は、管継手軸芯方向において、所定の長さにより形成されている。この長さは、挿入ガイド10が継手の奥まで届いたときに弾性舌片35の係止凸部38が位置する場所よりも一次側までくるように形成され、これにより、図6に示すように、係止凸部38の位置と凹状収納部の入り口20aとの間には、樹脂管2の斜め切りを許容する距離空間Lが形成される。距離Lは、後述する樹脂管のずれ量を許容できる長さに設けられる。凹状収納部の入り口20a側には外筒4の内周面4aの内径よりも縮径した鍔状の内径凸部21が環状に形成される。この内径凸部21は、樹脂管2を管継手本体1に挿入したときの挿入完了時の樹脂管の端面2aの位置よりも継手奥部側に形成されている。外筒4の内周側の継手本体5への取り付け位置には、継手本体5の係合部14とスナップ嵌合可能な係合部22が設けられ、また、この他端側の外周側には、凹凸状の係合段部23が設けられている。外筒4は、係合部14、22のスナップ嵌合により継手本体5に一体化され、嵌合後には外筒4と継手本体5とが相互に回転可能になっている。図示しないが、外筒4の内径は、樹脂管2の外径の寸法と略同じであり、この樹脂管2が無理なく挿入できる寸法に設けられている。外筒4の入口側内周には内向きのテーパ面25と、このテーパ面25になだらかにつながるR面26が形成されている。キャップ6は、たとえば、引張り弾性率が外筒4よりも高いポリアセタールなどの樹脂により形成されている。キャップ6の内周側には、外筒4の係合段部23にスナップ嵌合可能な係合段部27が形成されている。キャップ6は、係合段部23、27のスナップ嵌合により外筒4の開口側に取付けられ、取付け後には、キャップ6と外筒4とが相互に回転可能になる。キャップ6の端部側には内周方向に突設する環状突部28が形成され、外筒4の装着後には、この環状突部28によりロックリング7の抜け出しが防止される。キャップ6は、透明性を有する材料により形成することもできる。ロックリング7は、ステンレス鋼等により略環状に形成され、環状部30と、この環状部30の内径側の爪部であるロック部31とを有している。ロック部31は、環状部30から所定の傾斜角度で屈曲形成され、樹脂管2の表面に係止可能になっている。ロックリング7は、外筒4の開口側とキャップ6の内周部位との間に形成される空隙32に装着され、ロック部31により樹脂管2の挿入をスムーズにしつつ、このロック部31が樹脂管2に係止して、樹脂管2に引抜き荷重が加わったときには、引抜き阻止力を発揮して速やかに樹脂管2を引き抜き防止状態で接続可能になっている。ロックリング7による係止時には、樹脂管2はOリング8で密封接続可能になっている。その際、ロックリング7は、ロック部31が管挿入側の後方位置に対向配置される位置で管継手本体1内に配設されている。この管挿入側の後方位置とは、前述した入り口側Oリング8の装着溝12の端面近傍位置、より詳細には、Oリング8の後端から装着溝12の端面近傍までの位置である。図2に示した挿入ガイド10は、管継手本体1内に樹脂管2をガイドしながら挿入するために設けられ、内筒3と外筒4との間隙Gに装着される。挿入ガイド10は、例えば、弾性を有するポリアセタール等の硬質樹脂製、或は、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの軟質樹脂製などにより環状に設けられ、その内周には導入アール部41、圧接部42、係止端部43が形成され、外周には、複数の弾性舌片35、テーパ面部36が形成されている。導入アール部41は、円弧部位により挿入ガイド10のOリング挿入側に形成され、この導入アール部41にOリング8を案内可能になっている。圧接部42は、導入アール部41に続いて挿入ガイド10の内周面10aに形成され、この圧接部42の内径Dは、Oリング8の外径と樹脂管2の内径との中間の寸法になっている。より具体的には、圧接部42の内径Dは、樹脂管2の内径よりも大きく、この圧接部42がOリング8を圧縮するときの圧縮代つぶし代が、樹脂管2の内径がOリング8を圧縮するときの圧縮代よりも約半分程度に小さく設定されている。更に、圧接部42の内径を係止端部43の内径よりも大径としていることで、この圧接部42によるOリング8の圧縮代が係止端部43による圧縮代よりも小さくなるように設定されている。これにより、Oリング8は、圧接部42から大きい負荷を受けることがなく、挿入ガイド10と樹脂管2がなだらかに間隙Gに挿入可能になる。係止端部43は、圧接部42に続く後端位置にOリング8の係止用として設けられ、この係止端部43の内径は、樹脂管2の内径とほぼ一致する径に形成されている。図2において、係止端部43は、圧接部42との間に設けられたなだらかなアール面44を介してつながっている。このアール面44は、適宜の大きさであればよいが、図2に示すように係止端部43におけるアール面44の接線Sと継手本体5の管軸Pとの交差角αが30~45°程度になるように設けることが好ましい。また、圧接部42と係止端部43との間には、アール面44の代わりに図示しないテーパ面を設けるようにしてもよい。係止端部43は、アール面44の成形容易性や強度を確保するため、樹脂管2の当接面側に環状鍔部状に形成されている。このように挿入ガイド10のOリング8との接触部位は、Oリング8と最初に接触する導入アール部41、続いてOリング8を圧接する圧接部42、この圧接部42よりもより強くOリング8を圧接可能なであり、アール面44を有する係止端部43からなる三段階の面により構成されている。これらの導入アール部41、圧接部42、係止端部43の各部位を形成する場合には、例えば、Oリング8の圧縮代を圧接部42において15弱程度になるように設計すればよい。この圧縮代は、適宜の大きさとすることが可能であり、15弱よりも大きくすることもできる。なお、導入アール部41をテーパ状に形成してもよい。ところで、一般的に挿入用ガイドを用いることなく樹脂管を接続する場合には、OリングOリングを設計する際の基準に従って、このOリングを傷めることなく樹脂管を挿入可能にするために、例えば、樹脂管の先端内周にJISB2401などで規定されている面取りを設けることが必要になっている。そのため、本来であれば、樹脂管を切断したあとにその先端内周に面取りを施してからこの樹脂管を挿入することが望ましい、しかし、実際には、配管の作業現場の作業効率向上の点からこの規格を満足する滑らかな面取りを施すことは困難になっており、しかも、この面取り工程で新たなヒゲバリ等が生じた場合にはこのヒゲバリがOリングとのシール面に挟まって却ってシール性を阻害する要因になることがある。このことから、作業現場では、ヒゲバリ等の発生を避けるために樹脂管を専用カッター等で切断した後、面取り加工を施すことなくそのままこの樹脂管を接続用として用いる場合がほとんどである。そこで、本発明の管継手本体は、上述した三段階の面による構成により挿入ガイド10を設け、Oリング8を装着する装着溝12の外径寸法を、Oリング8が所定の圧縮代を発揮する大きさに設けていることで、Oリング8によるシール性を高く確保しつつ樹脂管2を容易に挿入可能になる。これによって、樹脂管2の挿入時には、挿入ガイド10により内筒3と外筒4との間の間隙GにOリング8を内径方向に押さえつつ樹脂管2を案内し、この樹脂管2をスムーズに接続することが可能になる。一方、挿入ガイド10の外周において、弾性舌片35は、複数箇所、例えば、挿入ガイド10の4箇所に等間隔で形成されている。弾性舌片35は、挿入ガイド10の外周部位から外側に弓なりに反るように突き出すように、外筒4の内径よりも大きく、更に、外筒4の奥部に設けられた凹状収容部20の内径と同一か、やや大きい外径になるような寸法に設定されている。弾性舌片35の端部には係止凸部38が形成され、この係止凸部38は、図に示した凹状収納部20の始端位置に設けた内径凸部21に係止可能になっている。挿入ガイド10が樹脂管2に押されて間隙G内を奥方向に移動して係止凸部38が内径凸部21に係止したときには、弾性舌片35には弾性エネルギーが蓄勢される。弾性舌片35は、凹状収納部20に収納可能な大きさに設けられる。テーパ面部36は、挿入ガイド10の後端付近の外周に、挿入ガイド10の挿入方向から所定角度に傾斜して形成されている。挿入ガイド10には、弾性舌片35、テーパ面部36、これらの間に位置する外周部37により、その外周囲に装着凹部40が形成される。挿入ガイド10は、装着凹部40にロックリング7のロック部31を嵌め込むようにしながらロックリング7とOリング8との間に仮止め装着され、この仮止めにより管継手本体1からの脱落が防がれている。樹脂管2の非接続状態において、挿入ガイド10は、入り口側Oリング装着溝12の端面近傍位置に対向配置された状態のロック部31に位置決めされる。樹脂管2の初期挿入状態のときには、この樹脂管により挿入ガイド10が挿入されて、圧接部42の後端側がOリング8により圧接されるか、または、係止端部の近傍位置までOリング8が圧接された状態で、かつ、ロックリング7が樹脂管2の挿入端側にロック直前状態に位置しているようになっている。そして、樹脂管2の挿入の完了時には、管継手本体1は、拡径した弾性舌片35がその弾性力により外筒4の凹状収納部20に衝突して音振動を発生するようになっている。続いて、上述のように構成された管継手本体1に樹脂管2を挿入して接続する場合の動作を説明する。図1、2においては、樹脂管2を挿入するときの樹脂管2の挿入開始の状態を示しており、端面2aが管継手本体1に仮止め状態で装着された挿入ガイド10に当接した瞬間を示している。挿入ガイド10の挿入前の非接続状態においては、上記したようにロックリング7のロック部31がOリング8の管挿入前の後方位置に対向配置された状態で挿入ガイド10が位置決めされている。図3の状態まで管継手本体1に樹脂管2を挿入すると、挿入ガイド10が挿入されて圧接部42の後端側がOリング8に圧接されるか、または、係止端部43の近傍位置までOリング8が圧接された状態になる。このとき、入口側のOリング8は、挿入ガイド10の圧接部42により所定の圧縮代よりもやや緩い状態に圧縮される。挿入ガイド10は、Oリング8の外径により支持され、管継手の軸心に対して自動調芯されて樹脂管端面2aとの芯ずれが防がれた状態になる。このような樹脂管2の初期挿入状態においては、ロックリング7は樹脂管2の挿入端側にロック直前状態に位置している。樹脂管端面2aは、ロック部31に当接しており、この状態では樹脂管2を管継手本体1から抜き出すことが可能になっている。また、樹脂管を一旦引き抜いて再度挿入した場合にも、挿入ガイド10は入り口側のOリング8を通過した状態にならないため、挿入ガイド10と端面2aとが密着した状態で挿入されて端面2aがOリング8を噛み込むおそれがない。更に樹脂管2を挿入すると、この樹脂管2により挿入ガイド10が押されて奥方向に移動し始め、図4に示すように、樹脂管2の挿入に伴って挿入ガイド10の係止端部43が入り口側Oリング8を押圧する。このとき、係止端部43がOリング8に係止していることで挿入ガイド10はブレーキがかかった状態になってその移動が規制される。この状態で樹脂管2の挿入が継続されると、挿入ガイド10は樹脂管端面2aにより押し付けられ、挿入ガイド10と樹脂管2との隙間が極めて小さくなる。この状態の場合にはロック部31が樹脂管2に食い込んでいることで、樹脂管2を手で引き抜くことが難しくなる。挿入ガイド10は、アール面44の形状によってOリング8を抱き込んでいるため、Oリング8の反発力により継手奥部側へ押し出されることが防がれている。これによって、仮に樹脂管2をゆすって引き抜き再度挿入したとしても、挿入ガイド10が入り口側Oリング8の位置にあることで、ロック部31の位置を通過した端面2aは入り口側Oリング8に当接する前に挿入ガイド10に当接することになり、樹脂管端面2aがOリング8を噛み込むことが防止される。そして、挿入力が係止端部43と入り口側Oリング8との係合力を上回ったときに、挿入ガイド10が樹脂管端面2aから離れることなくOリング8を乗り越えて奥方向に移動する。このときにも、端面2aがOリング8に接触してこのOリング8を損傷したり噛み込んだりすることを防ぎ、更には、Oリング8を装着溝12から飛び出させたりする現象を防ぎながら樹脂管2を挿入することが可能になる。しかも、Oリング8の外径と樹脂管2の内径との間の径であり、樹脂管2による圧縮代の約半分程度の圧縮代になる圧接部42がOリング8を押圧し、続いて、圧接部42から続くアール面44と係止端部43とによりOリング8を押圧するため、Oリング8を圧縮するのに要する力を極力小さく抑えることができる。図5においては、図4の状態からさらにパイプを押し込んだ状態を示している。図において、樹脂管2は入り口側Oリング8を通過した状態になっており、このときには手で樹脂管を引き抜くことが不可能になる。樹脂管2を続けて挿入すると、挿入ガイド10の導入アール部41が奥側のOリング8に接触し、挿入リング10が奥側Oリング8に乗り上げた状態になる。圧接部42の内径は、上記したようにOリング8の外径よりも小さく樹脂管2の内径よりも大きくなるように設定されているので、挿入ガイド10が円滑に挿入される。上記の挿入ガイド10の挿入過程においては、その外周側では弾性舌片35及び係止凸部38が外筒4のテーパ面25に接触し、樹脂管2の挿入に伴ってこのテーパ面25に続いて形成されたR面26に沿うようにこれらが変形しながら間隙G内に収納される。一方、挿入ガイド10の内周側ではOリング8によりアール面44がガイドされており、このように外周側と内周側とが支持されて調芯作用が発揮された状態で挿入ガイド10が空隙G内の所定位置に挿入される。しかも、Oリング8に損傷等が生じることを防いで、樹脂管2の挿入時のシール性を奥側及び入り口側の双方のOリング8で確保しつつ樹脂管2を管継手本体1の内部へ移動できる。また、2ヶ所に装着されたOリング8、8のうち、入口側のOリング8は、挿入ガイド10の圧接部42であらかじめ圧縮された状態にあるため、挿入荷重が軽くなるメリットがあり、対向配置されたロックリング7とによる挿入荷重を軽減できる効果もある。係止端部43が奥側のOリング8に当接した後に更に樹脂管2を挿入したときには、挿入ガイド10が端面2aに押圧されて管継手本体1のより奥側に移動する。このとき、弾性舌片35が外筒4の内周面4aにより縮径され、この弾性舌片35に径方向の弾性エネルギーが蓄勢され、弾性舌片35が内周面4aに強く圧接した状態で管継手本体1の内部方向に挿入ガイド10が移動する。そのため、仮に、管継手本体1が、樹脂管2を重力方向に挿入する向きに配設されている場合にも、挿入ガイド10が奥側のOリング8を乗り越えた後に重力で樹脂管端面2aから離れて管継手本体1の奥側に落下することが防がれる。図6に示すように、更に樹脂管2を挿入したときに樹脂管の挿入が完了する。この接続完了前において、係止凸部38が内径凸部21を乗り越えたときには、その瞬間に弾性舌片35が蓄勢された弾性エネルギーにより拡径して元の状態、或はやや縮径された状態に復元する。このとき、係止凸部38が凹状収容部20に衝突することで振動や音が発生する。作業者は、この振動や音を確認することで樹脂管2が確実に所定位置まで挿入された状態で接続されたことを確認できる。挿入完了後には、係止凸部38は凹状収納部20に収納される。更に、弾性舌片35の係止凸部38の位置と凹状収納部20の入り口20aとの間には、樹脂管2の斜め切りを許容する距離Lを設けているので、図示しない斜め切りの樹脂管を接続する場合に、この距離Lにより樹脂管端面の長さ方向のずれを吸収しながら凹状収納部20に係止凸部38を収納できる。このため、管継手本体1の奥側まで確実に樹脂管を接続できる。また、この距離Lにより、係止凸部38が凹状収納部20に衝突するときの空間部位が大きくなるため、この空間部位によって係止凸部38による衝突音が反響して衝突音や振動がより大きくなる。上述したように、本発明の管継手は、樹脂管2が非接続状態のとき、ロック部31がOリング8の管挿入側の後方位置に対向配置された状態で挿入ガイド10が位置決めされると共に、樹脂管2の初期挿入状態のとき、挿入ガイド10が挿入されて圧接部42の後端側がOリング8に圧接されるか、または、係止端部43の近傍位置までOリング8が圧接され、かつ、ロックリング7は、樹脂管2の挿入端側にロック直前状態に位置しているようにしているので、樹脂管2を手で抜き差しできる範囲で挿入ガイド10がOリング8を乗り越えることを防いで、樹脂管2を挿入し直した場合であっても挿入ガイド10と樹脂管端面2aとの間に隙間を生じさせることなく、樹脂管端面2aに挿入ガイド10を当接させてからOリング8を通過させて管端面2aにOリング8を噛み込むことなく樹脂管2を接続できる。このため、Oリング8によるシール性を保持できる。更に、管挿入側の後方位置を、入り口側Oリング8の装着溝12の端面近傍位置にしているので、ロックリング7と入り口側Oリング8とを対向配置でき、これにより継手の全長を短くでき、樹脂管2のクリープ変形を抑えて高いシール性を確保することもできる。更に、係止端部43は、アール面44を介して圧接部42となだらかに繋がり、アール面44と管軸Pとの交差角αを30~45°としているので、樹脂管が斜め切りの状態であっても係止端部43がOリング8を乗り越えるときの抵抗がアール面44から係止端部43にかけて徐々に大きくなる。そのため、挿入ガイド10のみが先行して押し出されることを防ぎ、挿入ガイド10を樹脂管端面2aに密着させながらOリング8を乗り越えて接続可能になる。このように斜め切りの場合にも、樹脂管2がOリング8を噛み込むことを防ぎながら樹脂管2を挿入ガイド10で案内して接続できる。以上、本発明における管継手の実施形態について詳述したが、本発明は、前記実施の形態記載に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲に記載されている発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の変更ができるものである。これにより、継手本体に設けた内筒と外筒との間隙に樹脂管を挿入し、この樹脂管をロックリングで引き抜きを防止しながらOリングで密封接続する構造の管継手であれば各種の内部構造に設けることができ、例えば、継手本体に外筒を一体に形成し、この継手本体に別体に設けた内筒を嵌合等の適宜の固着手段で固着することもできる。また、ロックリングを増やして樹脂管の抜け止め効果を高めるなどの変更も可能である。この場合、本発明におけるロックリング、Oリング、挿入ガイドとの位置関係は、最も入り口側に配置されるロックリングに対して適用すればよい。