脆性材料基板に対し、スクライブラインを形成した表面側とは反対側の裏面側から前記スクライブラインに向かってブレイクバーを押しつけることにより、前記基板をV字形に撓ませて前記スクライブラインに沿った分断を行うようにしたブレイク装置であって、前記ブレイクバーが、長尺の硬質部材で形成され、かつ、押圧する方向の先端に先端当接部を備えたバー本体と、前記バー本体よりも柔軟な弾性部材で形成され、かつ、前記先端当接部を挟んで互いに対をなすように前記バー本体に取り付けられた左右のスカート片とからなり、前記左右のスカート片は、先端に近づくにつれて前記バー本体から外側に広がるように傾斜して形成され、かつ、その先端が前記先端当接部よりも押圧方向側に出るように形成されていることを特徴とするブレイク装置。左右のスカート片が、バー本体の長さ方向に沿って間隔をあけて複数に分割して形成されている請求項1に記載のブレイク装置。左右のスカート片が、バー本体の長さ方向に沿って連続して長く形成されている請求項1に記載のブレイク装置。左右のスカート片の外側面に、バー本体の長さ方向に沿った溝が形成されている請求項1~請求項3の何れかに記載のブレイク装置。この従来方法によれば、図6cに示すように、ブレイクバー24によって脆性材料基板WがV字状に撓んで分断されたときに、左右の基板の隣接する上端縁部分25が互いに押し合うように干渉して小さな欠けなどの傷がつくことがあった。このような欠けが生じると、たとえ微少な欠けであってもそこからブレイク後の基板の表面にひび割れなどを誘引させることになり、不良品発生の大きな要因となる。また、欠けで生じた微小片がクッションシート23に残ると、次回のブレイクの際に、脆性材料基板Wを傷つけるおそれが生じた。特に、脆性材料基板Wの表面に微細な電子回路等が形成されている場合には、電子回路切断等の重大な悪影響をもたらすおそれがあった。そこで、本発明は、脆性材料基板をV字形に撓ませて分断した際に、分断端面どうしが互いに干渉することを阻止し、欠けのないきれいな分断端面を得ることのできる新規なブレイク装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた本発明のブレイク装置は、脆性材料基板に対し、スクライブラインを形成した表面側とは反対側の裏面側から前記スクライブラインに向かってブレイクバーを押しつけることにより、前記基板をV字形に撓ませて前記スクライブラインに沿った分断を行うようにしたブレイク装置であって、前記ブレイクバーが、長尺の硬質部材で形成され、かつ、押圧する方向の先端に先端当接部を備えたバー本体と、前記バー本体よりも柔軟な弾性部材で形成され、かつ、前記先端当接部を挟んで互いに対をなすようにバー本体に取り付けられた左右のスカート片とからなり、前記左右のスカート片は、先端に近づくにつれてバー本体から外側に広がるように傾斜して形成され、かつ、その先端が前記先端当接部よりも押圧方向側に出るように形成されている構成とした。本発明によれば、ブレイクバーを押しつけて脆性材料基板をV字形に撓ませて分断する際に、左右のスカート片の弾性変形により脆性材料基板はスクライブラインから左右に分離する方向に力与圧を受け、この力により、分断と同時に脆性材料基板の左右の分断端面が引き離されて分断端面どうしが互いに干渉することがなくなり、欠けのないきれいな分断面を得ることができるといった効果がある。上記左右のスカート片は、バー本体の長さ方向に沿って間隔をあけて複数に分割して形成されるのが好ましい。これにより、スカート片が変形しやすくなり、当接する部分に力を集中させて横方向の力を与えることができる。また、左右のスカート片が、バー本体の長さ方向に沿って連続して長く形成されるようにしてもよい。これにより、スクライブラインに沿って、均一に横方向の力を与えることができる。本発明において、左右のスカート片の外側面に、バー本体の長さ方向に沿った溝が形成されている構成とするのがよい。これにより、スカート片が基板に当接し、押圧されたときに溝部分で屈曲するようになり、スカート片の素材が硬度の高い、或いはかなり肉厚のある弾性樹脂材であっても容易に弾性変形させることができる。また、屈曲することにより、基板に対し水平方向に引き離そうとする力が有効に働くようになる。以下において、本発明のブレイク装置の詳細を図に基づいて詳細に説明する。図1は本発明に係るブレイク装置の一例を示す斜視図であり、図2はブレイクバーの斜視図であり、図3はブレイクバーの動作を説明するための断面図である。ブレイク装置Aは、分断すべき脆性材料基板W例えばガラス基板を載置するテーブル1を備えている。このテーブル1は、水平なレール2、2に沿ってY方向に移動できるようになっており、モータMによって回転するネジ軸3により駆動される。またテーブル1は、モータを内蔵する駆動部4により水平面内で回動できるようになっている。テーブル1は、この上に載せた脆性材料基板Wを定位置で保持できるように保持手段を備えている。本実施例では、この保持手段として、テーブル1に開口させた多数の小さなエア吸着孔1aが設けられており、このエア吸着孔1aからのエア吸引によって脆性材料基板Wが吸着保持されるようになっている。なお、これ以外に、脆性材料基板Wの端面を当接させて位置決めを行うためのブロックやピンを保持手段としてもよい。テーブル1を挟んで設けてある両側の支持柱5、5とX方向に延びる横桟6とを備えたブリッジ7が、テーブル1上を跨ぐようにして設けられている。この横桟6にシャフト10を介してブレイクバーBが昇降可能に保持され、シリンダ11によって昇降するように設けられている。ブレイクバーBは、図2および図3に示すように、ブレイク対象の基板Wに形成されるスクライブラインSの長さに合わせて水平方向に長く延びる長尺のバー本体8を備えている。バー本体8は硬質部材例えば肉厚の硬質ゴム製で形成され、シャフト10で支持されており、シャフト10で基板Wを押圧する方向に昇降されるようにしてある。また、ブレイクバーBの下端側は、押圧方向下向き方向の先端に、基板Wと当接するための先端当接部8a図3参照が形成されている。先端当接部8aは、スクライブラインSに沿って効率的に押圧力を伝達することができるように、先端の断面を三角形にして鋭突とし、稜線が形成されるようにしてある。なお、効率的に押圧力を伝達できる形状であれば先端当接部8aの形状は限定されない。例えば、先端当接部8aの断面が半円状であってもよい。さらには、ブレイク対象の基板が貼合わせ基板のように表面、裏面とも押圧が行われる場合は、先端当接部8aが当接する面にもスクライブラインが形成されているので、そのような場合には、スクライブラインを避けて押圧できるように二股に分かれた先端当接部としてもよい。バー本体8の側面には、先端当接部8aを中央に挟んで互いに対をなすようにして、バー本体8よりも柔軟な弾性部材で形成された左右一対のスカート片9、9を備えている。具体的には、バー本体8と同じ硬質ゴムを用いるが、その肉厚を薄くすることで柔軟性を増した弾性部材となるようにしている。このように、同じ硬質ゴムを用いることにより、バー本体8とスカート片9とが一体成形することもできる。なお、スカート片9、9を、バー本体8とは異なる柔軟な材料を用いて柔軟性を与えるようにしてもよい。この左右のスカート片9、9は、先端下端に近づくにつれて、バー本体8から外側に広がるように傾斜して形成され、かつ、その先端部9aがバー本体8の先端当接部8aよりも下方に出るように形成されている。また、スカート片9、9の弾性変形を容易にするために、スカート片9、9の外側面に、バー本体8の長さ方向に沿った溝9bが設けられている。さらに本実施例では、左右のスカート片9、9が、図2に示すように、バー本体8の長さ方向に沿って間隔をあけて複数、例えば4つに分割して形成されている。これら分割された4つのスカート片9’は、連結板部9dと一体的に連結して形成されている。なお、図1に示すように、脆性材料基板Wの位置を検出するためのカメラ12と、カメラ12で撮影された画像を表示するモニタ13とが取り付けられている。カメラ12は、テーブル1上の脆性材料基板Wの隅部表面に設けられた位置特定用のアライメントマークを撮像することにより、脆性材料基板Wの位置を検出する。アライメントマークが基準設定位置にあればブレイク作業を開始する。もしアライメントマークが基準設定位置に対してズレがあれば、そのズレ量を検出し、脆性材料基板Wをモニタの画像を見ながら手作業で、またはテーブル1上を移動させることでズレを修正する。次に、このブレイク装置の動作について説明する。脆性材料基板Wには前段のスクライブ工程でスクライブライン切溝Sが形成されており、図1に示すように、このスクライブラインSがブレイクバーBの長さ方向と一致するようにテーブル1にクッションシート14を介して載置する。このとき脆性材料基板WのスクライブラインSを形成した面表面側をクッションシート14側に向け、反対側の面裏面側が上面となるようにしておく。次いで、図3aに示すように、テーブル1を移動させて脆性材料基板Wの分断すべきスクライブラインSがブレイクバーBの先端当接部8aの直下となるように配置する。続いて図3bに示すようにブレイクバーBを降下させると、最初に左右のスカート片9、9の先端部9a、9aがスクライブラインSの上方でその左右両脇部分に接触する。さらにブレイクバーBの降下が進行すると、スカート片9、9は矢印方向に弾性変形し、この弾性変形による力が、脆性材料基板WをスクライブラインSから分離する方向に作用する。この状態でブレイクバーBがさらに降下すると、バー本体8の先端当接部8aが脆性材料基板Wを押圧し、脆性材料基板Wをクッションシート14上でV字状に撓ませる。これにより、スクライブラインSクラックが深さ方向に浸透し、図3cに示すようにスクライブラインSから脆性材料基板Wがブレイクされる。この分断の際、脆性材料基板Wはスカート片9、9の弾性変形によりスクライブラインSから離れる方向に力与圧を受けているので、分断と同時に脆性材料基板Wの隣接する左右の分断端面が引き離され、端面どうしが互いに接触するなどの干渉が生じることがない。これにより、欠け等の傷の発生がなくなり、端面強度の優れた分断面を得ることができる。また、バー本体8の脆性材料基板Wに対する押圧力を従来のブレイクバーでの押圧力と同程度に設定しておくことにより、今までと同等のブレイク処理を実現することができる。スカート片9、9の弾性変形によって生じる左右への引き離す力は、スカート片9、9の素材や厚み、形状によって定められる。従って、硬度の高い硬質ゴムなどの場合は、上記実施例で示したように、スカート片9、9の外側面にバー本体8の長さ方向に沿った溝9bを設けたり、或いは、またはこれに加えて、スカート片9、9を、バー本体8の長さ方向に沿って間隔をあけて複数に分割して形成したりことによって弾性変形しやすいようにするのが好ましい。また、スカート片9のバー本体8への取り付け方も、左右に引き離す方向に力が働くように配置すればよいので、分割された複数のスカート片が、長さ方向に沿って左右とも並行して取り付けられるだけでなく、長さ方向に沿って左右交互に取り付けられるようにしてもよい。また、スカート片9、9の材料によっては図4に示すように、スカート片9、9をバー本体8の長さ方向に沿って連続して長く形成することも可能であり、或いは上記した溝9bも省略することができる。上記実施例では、上述した左右のスカート片9、9を個別に作成してバー本体8に取り付けた例を示したが、図5に示すように、左右のスカート片9、9を、連結部9cを介して連結して一体的に形成するようにしてもよい。以上、本発明の代表的な実施例について説明したが、本発明は必ずしも上記の実施例構造のみに特定されるものではない。例えば、ブレイクバーBのバー本体8にスカート片9、9を着脱できるようにして、脆性材料基板Wの種類によって弾性力の異なるスカート片に取り替えたり、或いはスカート片を必要としないときはバー本体8から取り外しできるようにしたりしてもよい。その他本発明では、その目的を達成し、請求の範囲を逸脱しない範囲内で適宜修正、変更することが可能である。