"波長350~380nmの紫外線の照射装置と、該紫外線の波長に検出能力を有する検出装置からなる正反射光学系を用い、波長550nmの光線透過率Aと該紫外線の波長の光線透過率Bとの差A-Bが2.0以上である、可視光において透明な樹脂フィルムであって該紫外線の波長において不透明な樹脂フィルムの紫外線照射側表面にある欠点を検出する透明樹脂フィルムの表面欠陥の検査方法。前記樹脂フィルムがポリエステルフィルム又は透明樹脂層を積層したポリエステルフィルムであることを特徴とする請求項1に記載の透明樹脂フィルムの表面欠陥の検査方法。前記正反射の反射角度が透明樹脂フィルム面の法線方向から10°~45°である請求項1または2に記載の透明樹脂フィルムの表面欠陥の検査方法。本発明の課題は、透明樹脂フィルム、あるいはその上に透明樹脂層が積層された透明樹脂フィルムの片側表面のみの欠陥を効率よく検出することである。本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、波長350~380nmの紫外線の照射装置と、該紫外線の波長に検出能力を有する検出装置からなる正反射光学系を用い、波長550nmの光線透過率Aと該紫外線の波長の光線透過率Bとの差A-Bが2.0以上である、可視光において透明な樹脂フィルムであって該紫外線の波長において不透明な樹脂フィルムの紫外線照射側表面にある欠陥を検出する欠点検査方法により、フィルム表面にあるキズや塗布された透明樹脂層の微細な表面欠陥を、片面のみ効率よく検出できることを見出し本発明に至った。本発明の検査方法により透明樹脂フィルムの片側表面だけの欠陥を検出することができるようになり、品質に影響しない反対側表面の欠陥を検出しないことで、透明樹脂フィルムの品質管理を効率よく行うことができる。以下、本発明を詳しく説明する。本発明において、透明樹脂フィルムとは可視光において透明な樹脂フィルムであり、JISK7361に基づく全光線透過率が50以上のものを指す。本発明においては、テレフタル酸とエチレングリコールを主成分としエステル結合によって縮重合されたポリエチレンテレフタレートPET、2,6-ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールを主成分としエステル結合によって縮重合されたポリエチレンナフタレートPENなどの、検査波長である350~380nmの紫外線を吸収し、当該波長において不透明な透明樹脂フィルム、すなわち波長550nmの光線透過率Aと該紫外線の波長の光線透過率Bとの差A-Bが2.0以上である透明樹脂フィルムが検査の対象となる。透明樹脂フィルムは上記に代表されるポリエステルフィルムであることが好ましく、透明樹脂層を塗布したポリエステルフィルムなども検査の対象となる。透明樹脂層とはハードコート層や反射防止層等であり、その構成は透明樹脂フィルムからなる基材の片側に所定の膜厚のハードコート層や低反射層等を形成したものである。本発明において、可視光において透明な樹脂フィルムであって該紫外線の波長において不透明な樹脂フィルムとは、波長550nmの光線透過率Aと該紫外線の波長の光線透過率Bとの差A-Bが2.0以上であるものを差し、本発明の主旨である紫外線照射側表面のみの欠陥を検出できる効果を享有できることから重要である。より好ましくはA-Bが4.0以上である。本発明における検査は、透明樹脂フィルムの加工ラインにおける繰出しから巻取りまでの搬送可能な装置、例えばコーターやスリッターのような装置内で行ういわゆるインライン検査により行うことが品質管理に加えて工程管理にも利用できるため好ましい。上述のインライン、あるいは加工ラインとは切り離してオフラインで検査する場合でも、搬送される対象フィルムの表面に投光部から光を一定の照射角度で照射するとともに該表面から反射される光を受光部で受光し、受光した光の強度に基づいて被対象の欠陥を検出する光学的検査方法はよく知られている。このための投光部の照射装置として、可視光領域の蛍光灯、ハロゲンランプ、メタルハライドランプ、LED発光ダイオード等の光源を用いる事が知られているが、本発明においては照射装置として紫外線光源を用いることが重要である。具体的な紫外線光源として、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、LED等があり、各光源の特徴として水銀ランプは365nmを主波長として254、303、313nmのやや弱い紫外線を放射し、メタルハライドランプは200~450nmまでの広範囲にわたり紫外線を放射するのに対し、紫外線LEDは選択した各主波長の±20nm例えば355±20nm、365±20nm、375±20nmの紫外線を高効率で放射することが可能である。中でも紫外線LEDは、電気エネルギーが光エネルギーに直接変換される原理から発光効率が高く長寿命、低消費電力、被照射物への熱ダメージが少ないなどのメリットがある。本発明において、照射装置の紫外線波長は350~380nmの範囲にあることが重要である。380nm以下の波長を選択することで、対象とする透明樹脂フィルムにおける当該波長の吸収を利用し、紫外線を照射する表面のみの欠陥の情報を取得できる。また、350nm以上の波長を利用することで、一般のカメラの光学系すなわちレンズを使っても十分な感度の検出装置を構成することができる。すなわち、350nm未満の短波長の光源を使った場合には通常のレンズでは光が透過せず、検出能力が低下することから、有効な検出感度を得るために特別な高価な光学系を準備することが必要となる。また、検出装置の受光部としてはCCD電荷結合素子を直線状に並べたラインセンサカメラが一般的に使用され、紫外線カットフィルターが使用されていない可視光用ラインセンサカメラを使用することができる。350nm以下の波長を用いた場合は、CCDの感度も低下するため、350nm以上の波長で検査することが重要となる。被検査体表面への光の照射角度と該表面から反射された光を検知する検知器の受光角度を変えることにより欠陥の検出強度が変わることが知られており、照射角度と受光角度が同じ角度を取る正反射光学系と、照射角度と受光角度を変える拡散反射光学系のいずれかが選択されるが、本発明においては、照射角度と受光角度が同じ角度を取る正反射光学系とすることが、カメラに入射する光量を大きくすることができ、ノイズを拾いにくくするために必要である。また、正反射光学系においては、被検査体の法線方向からの照射および受光角度については鋭角な角度にすることで、被検査体の表面粗さの影響を受けにくく、光量の変化分を強調して検出することが可能となることからより検出精度が高くなり好ましい。より具体的には、反射角度が被検査体の透明樹脂フィルム面の法線方向から10°~45°の範囲にあることが好ましい。10°以下では照射装置と検出装置の配置が困難であり、10°以上であることが好ましい。45°以下であることが、検出精度を確保する上で好ましい。本発明における正反射光学系の検査方法を図1、図2による例示を用いて説明する。紫外線の照射装置1から放出された紫外線は、走行する透明樹脂フィルム2の法線方向に対して照射角度3をもって入射し、照射角度3と同じ受光角度4でもって検出装置5を配置し、正反射光を受光して欠点の検出を行う。この際、図1に示すように透明樹脂フィルムは検査ロール6に支えられた状態で検査されても良く、図2に示すように固定ロール7、8間のパスライン上で検査されても良いが、パスライン上で検査される場合は、透明樹脂フィルムのバタツキを抑えるために、固定ロールの近くで検査を行うなどの配慮がされることが好ましい。本発明における検出対象である表面欠陥の中で特にキズとは、被検査体となる透明樹脂フィルムが二軸延伸法によって製膜される工程内で発生するキズを表し、例えば、溶融樹脂をキャスティングドラム上に押出した際にキャスティングドラム上に付着した異物等があった場合に異物部分が溶融樹脂に接触し、それが縦方向もしくは横方向に延伸する際に引き伸ばされるものや、縦方向に延伸するロールに付着した異物が樹脂に接触することによって発生するキズを表す。これらのキズは長さ0.3~1.0mm、幅0.3~1.0mmのものである。また、透明樹脂フィルムを製膜する際に印字印刷接着等の後加工が可能になるように易接着層を付与するため水系塗剤を塗布する方法によって、その塗布層の厚みムラやハジキが発生した際に該欠点箇所が縦方向もしくは横方向に延伸され引き伸ばされた主に楕円形の欠陥であって、長さ0.5~1.5mm、幅0.5~1.5mmの欠陥を検出対象とすることもできる。さらには、これら透明樹脂フィルム上に目的とする透明樹脂層を積層した場合に、透明樹脂層に発生した凝集物などの異物や塗布ヌケ等の欠陥を検出することもできる。以下、実施例により本発明を詳述するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、表1の検出結果は画像処理装置として取り込んだ画像を感度補正およびノイズ除去処理し、設定した閾値に基づいて欠点の位置と大きさを認識する株ヒューテック製MaxEyeAQuO2の画像処理を使用し、閾値として±30、長さ幅サイズは0.1mmで設定した。閾値とは取り込んだ画像を256階調にデジタル変換し、中心値である127を感度補正およびノイズ除去処理した後にゼロ点とし、感度レベルの判定をする設定のことであり、プラス側の閾値設定を超えた場合は明欠陥、マイナス側の閾値設定を超えた場合は暗欠陥となる。欠陥の信号値がスレッシュホールドを超えて、長さ、幅が設定値を超えると欠陥として出力された欠点の数について、あらかじめ表裏のキズの数が判っている基準サンプルの表裏について、検出されたキズの数により表裏の検出感度を評価した。[透明樹脂フィルムの光線透過率]透明樹脂フィルムの350~380nmの紫外線領域および550nmの可視光の光線透過率については、株島津製作所製分光光度計UV-3600の透過を用いて測定した。なお、紫外線領域の光線透過率は各実施例で使用した検査装置の光源と同一の波長で測定した。[実施例1]厚さ188μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡株製コスモシャインA4300の500mm×500mmのサンプルを準備し、0.1mm以上の大きさのキズの数をあらかじめ一方の面A面とするには3個、他方の面B面とするには2個であることを目視で確認した。このサンプルを検査装置の300mmφの検査金属ロールに貼り付け、ロールの周速度5m/minで、365nmの中心波長をもつ紫外線LEDナイトライドセミコンダクター株製NS365L-5RLOを入射角度20°、反射光角度が20°になるように可視光用ラインセンサカメラ4000bit、幅分解能:0.12mm/bit、流れ方向分解能:0.05mm/scan、80MHz、株ヒューテック製PCTME8040を配置させた正反射型により検査を行った。結果を表1に示す。A面のキズは3個全て検知できたが、B面のキズは検知せず、A面のみの情報を過不足なく検知することができた。[実施例2、3]実施例1と同じフィルムサンプルを用い、光源を355nmと375nmの中心波長としたLEDナイトライドセミコンダクター株製NS355L-5RLOおよび、NS375L-5RLOに変更した以外は実施例1と同様にして測定を行った。結果を表1に示し、A面のキズは全て検知し、B面のキズは検知せず良好な結果となった。[実施例4、5、6]実施例1と同様のフィルムサンプルと光源を用い、照射角度と検出角度を10度、45度、60度と変更したものをそれぞれ実施例4、5、6とした。実施例6の60度の照射、検出角度とした場合に、A面のキズ3個のうち2個までしか検出できなかったが、実施例4、5では3個とも検出し、いずれもB面のキズは検出せず良好な結果であった。[実施例7]厚さ100μm、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム東レ株製ルミラー登録商標U34にロールコーター法によって、東洋インキ製の帯電防止ハードコートLIODURASTYS64を塗工した。塗布膜厚は株島津製作所製分光光度計UV-3600の反射にて干渉スペクトルを解析し1.2μmとした。さらに上記塗工表面上にロールコーター法によって、日揮触媒化成株製の低屈折系塗剤ELCOMP-45を塗工し、塗布膜厚は株島津製作所製分光光度計UV-3600の反射にて測定し0.1μmであることを確認した。塗工後、500mm×500mmのサンプルとし、目視で上記塗工面A面とするにはキズ、表面凹凸の微細な表面欠陥が4個あることを確認し、裏面B面とするには3個のキズがあることを確認した。このフィルムサンプルをA面を紫外線照射面として実施例1記載の検査方法にて検査を行った。検出した結果は表1に示す。A面の微細欠陥は4個とも検出でき、裏面のキズは検出せず、目的とする結果を得ることができた。[実施例8]厚さ100μm、二軸延伸ポリエチレンナフタレート帝人デュポンフィルム株製テオネックスQ65を用い、あらかじめ確認したA面4個、B面4個のキズを実施例1と同じ方法で確認した。A面のキズは全て検知し、B面のキズは検知しなかった。[比較例1]実施例1のフィルムサンプルを用い、光源として400から750nmの可視光領域を持つ白色LEDを使用した。A面、B面両方のキズを検知し、A面のみのキズの情報を得ることはできなかった。[比較例2]実施例1のフィルムサンプルを用い、光源として200~450nmの紫外線波長を持つメタルハライドランプを使用した。メタルハライドランプは紫外線波長が可視光領域までブロードであるためA面、B面両方のキズを検知し、A面のみのキズの情報を得ることはできなかった。比較例3実施例1のフィルムサンプルを用い、光源として400nmの紫外線波長を持つLEDを使用した。A面、B面両方のキズを検知し、A面のみのキズの情報を得ることはできなかった。[比較例4]実施例1のフィルムサンプルを用い、光源として320nmの紫外線波長を持つLEDを使用した。検出装置の光学系および検出器が短波長に対応できず、ノイズが大きくなってA面の検出感度が悪くなって1個のキズしか検出できなかった。[比較例5]東レ株製二軸延伸ポリプロピレンフィルムトレファン登録商標2500Hの60μmのサンプルを用い、500mm×500mmのサンプルで事前に確認したA面に1個、B面に1個のキズが実施例1と同じ方法で確認できるかを評価した。ポリプロピレンフィルムは、波長365nmでの吸収がなく、両面のキズを検知し、A面のみの情報を得ることはできなかった。"