正規歯の周列に複数個所の欠歯を設けた内スプライン歯車において、欠歯と隣り合う正規歯との間の断面を等肉形状にすることによって、鍛造肉流を均等に配分するようにした内スプライン歯車。欠歯の内周中央に突起を設けることを特徴とする請求項1記載の内スプライン歯車。欠歯の背部に突縁を設けることを特徴とする請求項1記載の内スプライン歯車。以上の通りであって、従来の内スプライン部材には次のような問題点がある。内スプライン歯を機械加工によって形成する場合の問題点は以下の通りである。ピニオンカッターを工具として使用する場合、カッターを自転公転させながら歯切りをし、欠歯の歯切りも可能であるが、この場合、被加工物の内スプライン歯の歯数より少ないカッターを有するピニオンカッターを使用しなければならないので、被加工物の歯数に制約がある。また、ピニオンカッターで内歯を創成歯切りするときは、干渉或いはトリミングが生じた場合、ピニオンカッターが内スプライン歯から逃げるときに、逃げ干渉により工具を破損する危険がある。一方、内スプライン歯を鍛造成形によって形成する場合の問題点は以下の通りである。鍛造によるスプライン歯の形成の際に、正規歯の周列の中で欠歯の部位は、隣り合う正規歯とのボリュームの差異のために、加圧力がかかる時に鍛造肉流が乱れ、内スプライン歯の下部の段差部の部位に余肉が発生する。この余肉は、内スプライン歯の周列の下方の段差部の軸方向長さが短い場合に発生し易い。そのために、段差部の軸方向長さを延長して拡大せざるをえず、その分内スプライン歯の部分の有効長さを縮小せざるをえず、その結果動力伝達の強度が落ちる。一方、動力伝達の強度を確保するためには、内スプライン歯の軸方向長さを確保しなければならず、内スプライン歯車の全軸長を長くする等の設計変更を伴う。その他、欠歯を形成する際に欠陥が生じる。内スプライン歯の周列を鍛造成形する際、欠歯の部分は強く加圧され、これに引きつられて左右隣正規歯における加圧バランスが崩れ、左右隣の正規歯の部位の歯面に傷を生じる。これらの傷は内スプライン歯として致命的な欠陥であり、一方、これらの傷発生に伴って金型が損傷する。そこで、本出願発明は以上のような課題に着目してなされたもので、冷間鍛造による成形を施すことにより内スプライン歯の周列を形成した後サイジング処理を施すことにより仕上げることを基本とする。出願人が育てた特殊歯形状を成形する金型技術および鍛造による成形技術を結合することによって、本件出願の発明者は内スプライン歯の正規歯周列に特殊形状の欠歯を有するスプライン部材を鍛造形成する技術を完成させたのである。本出願発明は、外スプライン歯と内スプライン歯を熱間鍛造および冷間鍛造によって一体化成形し、内スプライン歯の歯根元における余肉又は傷等の欠陥を生じることなく、しかも後で機械加工による歯切りを必要としない長軸のスプライン部材を提供することを目的としている。また、本出願発明の目的は、内スプライン歯の機械加工を無くすことによって鍛造成形によるファイバフローと称する繊維組織を残してスプライン歯の強度を向上させるとともに、歯先、歯面および歯底における全ての稜線にフルR面取りを施すことによって強度を向上させたスプライン部材を提供することにある。近年では鍛造技術の進歩によって様ざまな形状の歯車を鍛造によって成形し、機械加工を省くことが可能となってきた。そこで、本出願発明者等は、内スプライン歯の周りにおける鍛造肉流を均等化することに着目し、かつ、熱間鍛造によって形成されたファイバフローをそのまま生かすとともに、冷間鍛造後の歯切り加工を省いたスプライン部材を試作したところ歯の耐久性に優れるという知見を得た。更に本出願発明者等は、内スプライン歯の歯底面、歯面および歯先面と歯車の軸方向の端面との交差部の各稜線部に、鍛造成形によって面取り部を形成するという本出願発明の技術的思想に着眼し、更に研究開発を重ねた結果、従来におけるホブ加工によって生じたバリを除去するための機械加工を施す必要がないため、強度低下を防止して、加工コストを低減するという目的を達成する本出願発明に到達した。本出願発明の内スプライン歯車はかかる知見を基に具現化したもので、請求項1の発明は、正規歯の周列に複数個所の欠歯を設けた内スプライン歯車において、欠歯と隣り合う正規歯との間の断面を等肉形状にすることによって、鍛造肉流を均等に配分するようにした内スプライン歯車である。請求項2の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、欠歯の内周中央に突起を設けることを特徴とする内スプライン歯車である。請求項3の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、欠歯の背部に突縁を設けることを特徴とする内スプライン歯車である。本出願発明によれば、内スプライン歯の正規歯周列の中に欠歯を冷間鍛造によって同時に成形することが可能となるため、以下の作用効果を奏するものである。欠歯の左右隣の正規歯との間でこれらの幾何学的な断面寸法の差異を減少させることによって、鍛造肉流を均等化することができるので、冷間鍛造の際に欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスの差異が縮小される。その結果、欠歯の歯根元に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。また、外スプライン歯と内スプライン歯とを熱間鍛造および冷間鍛造によって一体化成形するので、その後で歯根元に機械加工を施すことがなく、また、鍛造によるファイバフローが切断されることがなく歯車の強度を向上させることができ、この時、フルR面取り部の歯内部においてファイバフローが密に形成されたままなので歯元における曲げ強度が向上する。その他、歯面、歯先面、歯底面又は歯端面が交差して形成される全ての稜線部位は冷間鍛造のままで、角のないフルR面取り部が施されるので、強度低下を防止でき、特に、歯底面の稜線部においても、冷間鍛造のままのフルR面取り部が施されるので、段差を生じることなく応力集中を回避する効果がある。かつ、歯切り加工が不要なので材料歩留まりが向上するとともに製造コストを低廉に抑えることができる。本出願発明の実施の形態を、添付図面に例示した本出願発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。本実施例について、図1~図12を参照しながら説明する。図1は、欠歯を有する内スプライン歯の製造工程図である。図2は、外周に外スプライン歯と内側に内スプライン歯を有する内スプライン歯の一例を示す斜視図である。図3は、欠歯を有する内スプライン歯における周列の拡大図である。図4は、欠歯を有する内スプライン歯の鍛造に係る金型の断面図である。図5は、欠歯を有する内スプライン歯を鍛造により成形するカウンターパンチの図である。図6は、欠歯の一部断面拡大図である。図7、8、9は、他の形状の欠歯の一部断面拡大図である。図10は、他の形状の欠歯の一部断面拡大図である。図11は、鍛造におけるファイバフローの分布を示す模式図である。図12は、内スプライン歯における歯端面部位における面取りの詳細を示す斜視図である。本実施例の変速機用歯車の製造プロセスを、図1の工程図に基づき説明する。先ず、工程1に示すように、変速機用歯車に適した円柱素材を所定の軸長に例えばビレットシャーによって切断した素材W1を得る。この場合、素材の材質として変速機用歯車に適した鋼材、例えば、SC鋼、SCR鋼、SCM鋼、SNC鋼、SNCM鋼等を使用することができる。次に、工程2に示すように、素材W1を例えば1150°Cに加熱して熱間鍛造を施すことによって下側に凸部W22を形成し、中間部の大径部D1および下段の小径部D2を有する素材W2を得る。次に、熱間鍛造による工程3に示すように、素材W2の上面に凹みW31を形成するとともに平坦に潰してフランジW32を径D3へ拡大し、下側へ円筒部W32を径D4へと縮径して下方へ延ばし、素材W3を得る。次に、同じく熱間鍛造による工程4に示すように、円筒部W32の外周のバリW34を除いた後、素材W3上面の凹みW31を更に深く押し込んで内径d1の凹みW41を形成するとともに更に平坦に潰してフランジW42を径D5へ拡大し、下側へ円筒部W43を径D6へと縮径して下方へ延ばす。この工程では、フランジW42の径D5の部位に、外スプライン荒歯40が形成される。その他、上面部が外周へ円板状にはみ出して鍔状のバリW46が形成され、W4を得る。次に、工程5に示すように、熱間鍛造によって素材W4の上面のバリW46を除去してフランジW51を有する素材W5を得る。次に工程6において、荒機械加工を施して、素材W5のフランジW51の上面Aを削り落し、更に中央の凹みを貫通させて内径d2の軸穴5を有する素材W6を得る。次いで工程7において、外周の外スプライン荒歯40は冷間サイジング成形によって外スプライン荒歯41に成形され、歯面が台形或いはインボリュートの外スプライン歯を有する素材W6を得る。一方、内周の荒ドッグクラッチ歯20はコイニング成形によって歯面がストレートに形成され、かつ、歯先にチャンファが形成された素材W7を得る。次の工程8において、下穴加工を施すことによって工程4で形成された凹みW41の内径d1を内径d3へ拡径し、後工程の内スプライン歯の径に合わせた穴を有する素材W8を得る。最後に工程9において、工程7で成形された外スプライン荒歯41に冷間鍛造による仕上げサイジング成形を施すことによって外スプライン歯4を形成するとともに、一方、内側に内スプライン歯2を冷間鍛造による押し出し成形を施した後サイジング成形により仕上げる。以上の工程をまとめると、工程2、3、4および5は熱間鍛造であり、工程6、8は機械加工であり、工程7、9は冷間鍛造である。以下に、前述した工程9における内スプライン歯を形成する詳細について図2を参照しながら説明する。図の左半分は素材W8を金型にセットした状態を示し、図の右半分は素材W8にスプライン歯を成形する状態を示す。次に、この金型を上から図a、b、cに区分けし、上下方向の構成について説明する。右半分の図aに上ラムAに組み込まれた上パンチP2を示し、二段目の図bに外周のダイQ1、この内側にダイQ2が組み型にセットされ、ダイQ2の内周に外スプライン歯を成形する歯型T4を備える。ダイQ2の中央部に下ラムBに固定されたパンチP2を示し、この上端部外周に内スプライン歯を成形する歯型T2を備える。三段目の図cには、ダイQ1、ダイQ2他を支持する下ラムBおよびこの下ラムBの中心部を貫通するようにエジェクタP5が設けられる。同図の左半分に示すように、素材W8の外スプライン荒歯41をダイQ2の歯型T4に合わせて素材W8をセットする。次に同図の右半分に示すように、上ラムAを矢印Cの方向に下降させると、これに固定された上パンチP2も下降する。同時に、下降する上パンチP2によって素材W8を下方へ押し込みながらダイQ2の内周の歯型T4によって、素材W8の外スプライン荒歯41が冷間の仕上げサイジング加工によって外スプライン歯4が形成される。一方、同時に上パンチP2によって素材W8を下方へ押し込みながら内周では、素材W8軸穴部に冷間鍛造成形によって内スプライン歯4が外スプライン歯4と同軸上に形成される。内外のスプライン歯が形成され内スプライン歯車Wが完成すると、エジェクタP5によって上方へ突き上げられて成形が完了する。工程9において、冷間鍛造によって内スプライン歯を成形する時に使用する上パンチの形状について図3を参照しながら説明する。同図aに側面図を示し、同図bに平面図を示す。同図aに示すように、パンチP2は長軸物であり、長軸のシャフトの先端部に内スプライン歯を形成する歯型T2を有する。同図bの平面図に示すように、歯型T2は、正規歯を成形する歯型T21の周列の中に3箇所の欠歯を成形する歯型T22を等ピッチに設ける。このようにして、最終仕上げ加工を施された内スプライン歯車Wの詳細形状を図4に示す。同図aは断面図を示し、外に拡がる平坦状のフランジ3に対して円筒部1が直立し、この中心部を軸穴5が貫通する。そして、この軸穴5に沿って拡径された部位に同心円状に内スプライン歯2の周列が形成され、これと同心円状にフランジ3の外周に外スプライン周列4が形成される。図4aの平面図を同図bに示し、中心部の軸穴5の外側に同心円状に内スプライン歯2の周列が形成され、これと同心円状にフランジ3の外周に外スプライン周列4が形成されることが分かる。内スプライン歯2の周列には、3箇所の歯溝幅を拡大した欠歯22が等ピッチに形成される。欠歯22の形成については、3箇所の場合に心が一つなので幾何学的にみてベストである。このため鍛造によって欠歯22歯を形成する時に心を拾い易いので加圧力が歯部に均等にかかり、製法上好ましい。図4における内スプライン歯2の周列を拡大した断面を図5に示す。軸穴5の内周面に形成される正規歯21の周列の間に3箇所の欠歯22を等ピッチ間隔で設けたものである。他に、欠歯22の形成については、4、5又は6箇所が考えられる。逆に、欠歯22の形成箇所が2箇所の場合は悪く、1箇所形成の場合は最も悪い。このようにして形成された欠歯は、外スプライン歯とのスプライン嵌合構造体における油の通り路となる。本実施例による内スプライン歯車Wは以上のように構成され、欠歯を形成することによって、内スプライン歯の断面各部における鍛造肉流が均等化され、鍛造肉流の隘路が緩和される。以下にその詳細を説明する。内スプライン歯車Wの外郭径D0の寸法を設計上拡大できない場合について、図6、図7、図8および図9に示す4種類の欠歯の形状が考えられ、ここでこれらの歯先径D8は一定とする。先ず、図6では欠歯の歯溝の中に突起を設ける例を示し、欠歯22における歯溝幅G22の中央部に突起221を設ける。この突起221の先端部は、内スプライン歯2の歯先径D8から引っ込ませる。このように、欠歯の歯溝の中に突起を設けることによって、欠歯と左右隣の正規歯との間において断面の肉厚ボリューム或いは断面部位における幾何学な寸法の差異が緩和される。具体的には、正規歯21、21の間に欠歯22を構成し、この欠歯22の中に突起221を設ける。突起221を設ける考え方は、突起221を歯先径D8から寸法H1だけ引っ込ませ、かつ、突起221の幅を肉太に拡大することによって、突起221の断面積を欠けた二点鎖線で示す仮想正規歯210の断面積と同等にするところにある。即ち、欠歯22の歯溝の中に突起221を設けることによって、欠歯22の左右隣の正規歯21、21の歯溝幅G21、21と突起221の左右の歯溝幅g22、g22の間で幾何学的な寸法の差異が減少する。このように欠歯と左右隣の正規歯との間の断面を可能な限り等肉形状にすることによって、工程9における冷間鍛造の際に、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスが均等化される。その結果、欠歯の歯底に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。次に、図7でも同様に欠歯の歯溝の間に突起を設け、かつ、欠歯の歯底径を小さくするとともに突起の歯丈を小さくした例である。即ち、欠歯22の歯溝の中に突起222を設けるとともに、本図における欠歯22の歯底径D72は図6の歯底径D7より小さく、本図における寸法H2は図6の寸法H1より大きい。突起222を設ける考え方は、突起222を歯先径D8から寸法H2だけ引っ込ませ、かつ、突起221の幅を肉太に拡大し、かつ、突起221の歯底径D72を歯底径D7より小さくすることによって、突起222の二点鎖線で示す仮想正規歯210の断面積と同等にするところにある。このようにして、欠歯の歯溝の中に突起を設けることによって、欠歯と左右隣の正規歯との間において断面の肉厚ボリューム或いは寸法差異が幾何学的に緩和される。このように欠歯と左右隣の正規歯との間の断面を可能な限り等肉形状にすることによって、冷間鍛造の際に、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスが均等化される。その結果、欠歯の歯底に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。次に、図8では欠歯の歯溝の中に突起を設けること無く、欠歯の歯溝幅を小さくした例である。即ち、本図における歯溝幅G223は図6の歯溝幅G22より小さい。なお、本図における歯先径D8および歯底径D7は図6と同じである。この欠歯の考え方は、歯溝幅G223を図6の歯溝幅G22より小さくすることによって、欠けた二点鎖線で示す仮想正規歯210の断面積分を左右の部位Y8、Y8の断面積へ割り振ったところにある。このように、欠歯の歯溝幅を減少することによって、欠歯と左右隣の正規歯との間において断面の肉厚ボリューム或いは寸法差異が幾何学的に緩和される。このように欠歯と左右隣の正規歯との間の断面を可能な限り等肉形状にすることによって、冷間鍛造の際に、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスが均等化される。その結果、欠歯の歯底に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。最後に、図9では欠歯の歯溝の間に突起を設け、かつ、欠歯の歯溝幅を小さくした例である。即ち、本図における歯溝幅G224は図6の歯溝幅G22より小さい。この欠歯の考え方は、歯溝幅G224を図6の歯溝幅G22より小さくすることによって、欠けた二点鎖線で示す仮想正規歯210の断面積分を左右の真ん中の部位Y9の段面積と左右の部位Y91、91の断面積に割り振ったところにある。このように、欠歯の歯溝幅を減少するとともに歯丈を減少させることによって、左右隣の正規歯との間において断面の肉厚ボリューム或いは幾何学的な寸法の差異が緩和される。このように欠歯と左右隣の正規歯との間の断面を可能な限り等肉形状にすることによって、冷間鍛造の際に、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスが均等化される。その結果、欠歯の歯底に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。以上、図6、7、8および9の欠歯形状において、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスの差異が縮小され、欠歯、正規歯における鍛造肉流が均等化される。鍛造性を考慮すると図8の場合鍛造肉流が均等化されるので最もよく、次いで、図9、図7そして図6の場合がよい。以上の図6、7、8、9のように内スプライン歯車Wの外郭寸法を固定した場合と異なり、内スプライン歯車Wの外郭寸法を設計上拡大可能の場合について、図10に示す欠歯の形状が考えられ、欠歯の外郭の外側へ突起を設ける。本図8では欠歯の歯溝の中に突起を設けること無く、欠歯の歯溝幅は図6と同じにした例である。即ち、本図における外郭径D0の外側へ突縁230を設け、この厚みN1を設ける。このように、欠歯の外郭のボリュームを増やすことによって、左右隣の正規歯との間において歯溝をバックアップする肉厚ボリューム或いは歯形の断面部位における幾何学的な寸法の差異が緩和される。この欠歯の考え方は、欠けた二点鎖線で示す仮想正規歯210の断面積分を外側に出っ張った突縁230の断面積に割り振ったところにある。このように欠歯と左右隣の正規歯との間で幾何学的な差異を減少させることによって、欠歯と左右隣の正規歯との間の加圧バランスの差異が縮小され、欠歯、正規歯における鍛造肉流が均等化される。その結果、欠歯の歯底に余肉の発生、或いは正規歯の歯面に傷の発生が無くなることが確かめられた。この図10における欠歯形状が、鍛造性を考慮すると図6、7、8および9場合より鍛造肉流が均等化されるので最も理想的である。ただし、内スプライン歯車Wの外郭寸法を設計上拡大しなければならないので、スプライン歯周りの大幅な設計変更を伴う。内スプライン歯はサイジング又は押し出しによる冷間鍛造によって成形されるので、歯形に沿ってファイバフローと称する繊維組織の流れが連続して形成される。内スプライン歯の歯溝には鍛造成形後機械加工を施さないので、ファイバフローが切断されることもなく、曲げ疲労強度に優れ、耐久力に優れた歯車を得ることができる。このファイバフローの形成について図11を参照しながら説明する。冷間鍛造によって形成された内スプライン歯の内部に、ファイバフローと称する金属マクロ組織が繊維組織状に形成され、図aに歯形内部におけるファイバフローの分布を模式的に示す。繊維組織の流れであるファイバフローFが熱間鍛造された歯形に沿って歯底から外に向けて多層に形成される。一方、図bでは比較のため平坦な鍛造素材をホブ加工によって歯切りした状態を模式的に示し、歯形の歯面および歯底において機械加工面MによってファイバフローFが切断されている。本実施例によれば、歯形が冷間鍛造成形のままなので、ファイバフローFが切断されるようなことがなく歯元の曲げに対して優れた歯車が得られる。換言すれば、鍛造後の機械加工工程を省略することができるので生産性が高く、かつ、ファイバフローFの切断がないので機械強度の高い歯車が得られる。内スプライン歯の周列の一部を図4の矢印K方向の斜視図として、図12に示す。本実施例で形成された内スプライン歯は、歯先面11、歯面12、歯底面13或いは歯端面14と交差する全ての稜線部に、角のない一定の曲率半径のR面取り部112、121、131が形成される。更に、歯筋方向の全ての稜線部に、同様にR面取り部が形成される。このように稜線の全てに角のない一定の曲率半径のフルR面取り部が施される。これらのフルR面取り部は、冷間鍛造金型によって形成されるので曲率半径の大きさに自由度を持たせることができる。例えば、歯先面11の面取り部の曲率半径は小さく、歯底面13の面取り部は大きく、これらの間の途中の稜線部の面取り部は徐々に大きい曲率半径になる様に型設計可能である。このように、稜線部におけるフルR面取り部の曲率半径の大きさを連続的に変化させることは、冷間鍛造金型を使用するからこそ強度的に最適な形状に型設計をすることができる。鍛造後に機械加工を施す従来方法の場合は面取り部において、フルR面取り部の曲率半径を部位によって最適の大きさにコントロールすることは困難である。また、これらのフルR面取り部の形状については、冷間鍛造金型によって歯先面、歯面、歯底面のいかなる部位においても段差を無くすことができる。