"第1熱伝導体と、前記第1熱伝導体の上方に設けられ、前記第1熱伝導体に熱的に接続された、少なくとも1つの熱電変換素子と、前記第1熱伝導体の上方で、前記熱電変換素子の外側に設けられた断熱体と、前記熱電変換素子の上方に設けられ、前記熱電変換素子に熱的に接続され、柔軟性を有するフィンを備えた第2熱伝導体と、を含むことを特徴とする熱電変換モジュール。前記第2熱伝導体は、柔軟性を有するシート材を用いて形成されていることを特徴とする請求項1に記載の熱電変換モジュール。前記フィンは、前記第2熱伝導体に用いられるシート材が折り曲げられて形成されていることを特徴とする請求項2に記載の熱電変換モジュール。前記第2熱伝導体に用いられるシート材は、グラファイトシートであることを特徴とする請求項2又は3に記載の熱電変換モジュール。前記第1熱伝導体は、柔軟性を有するシート材を用いて形成されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の熱電変換モジュール。前記第1熱伝導体に用いられるシート材は、グラファイトシートであることを特徴とする請求項5に記載の熱電変換モジュール。熱電変換モジュールの放熱側熱伝導体に設けるフィンは、放熱効率を高めて吸熱側熱伝導体との温度差を確保し、発電効率を高めるうえで有効な一手法と言える。しかし、熱電変換モジュールの人体や動物といった生体への適用を考慮すると、金属等の比較的硬質の材料で形成したフィンは、熱電変換モジュールの使用や取り扱いの際に生体を傷付けてしまう等の危険性を有している。本発明の一観点によれば、第1熱伝導体と、前記第1熱伝導体の上方に設けられ、前記第1熱伝導体に熱的に接続された、少なくとも1つの熱電変換素子と、前記第1熱伝導体の上方で、前記熱電変換素子の外側に設けられた断熱体と、前記熱電変換素子の上方に設けられ、前記熱電変換素子に熱的に接続され、柔軟性を有するフィンを備えた第2熱伝導体と、を含む熱電変換モジュールが提供される。開示の熱電変換モジュールによれば、フィンに柔軟性を持たせることで、フィンによる生体の損傷を抑制し、使用や取り扱いの際の安全性を高めることが可能になる。まず、第1の実施の形態について説明する。図1は第1の実施の形態に係る熱電変換モジュールの一例を示す図、図2は第1の実施の形態に係る熱電変換モジュールに搭載される熱電変換素子の一例を示す図である。尚、図1は熱電変換モジュールの一例の要部断面模式図、図2は熱電変換素子の一例の要部斜視模式図である。図1Aに示すように、熱電変換モジュール10は、熱電変換素子11、熱源の熱を吸熱する吸熱側の熱伝導体吸熱体12、外部へ熱を放熱する放熱側の熱伝導体放熱体13、及び断熱体14を有している。熱電変換素子11は、対向する一対の基板伝熱体11a,11bの間に、熱電変換材料を用いた複数の半導体ブロック11cを挟んで配置した構造を有している。半導体ブロック11cとしては、p型熱電変換材料を用いた複数の半導体ブロックp型半導体ブロック11p、及びn型熱電変換材料を用いた複数の半導体ブロックn型半導体ブロック11nが用いられる。p型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11nは、図2に示すようにここでは便宜上、一方の伝熱体11bの図示を省略、伝熱体11aの面内方向に交互に並べられ、金属等の端子11dを用いて直列接続されている。このように直列接続された末端のp型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11nには、それぞれ引き出し電極11eが接続されている。即ち、図2に示す熱電変換素子11は、一組のp型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11n、それらを電気的に接続する端子11dがπ型に配置された、いわゆるπ型熱電変換素子である。熱電変換素子11では、伝熱体11a,11bの側に温度差が与えられると、ゼーベック効果によりp型半導体ブロック11pとn型半導体ブロック11nのそれぞれの内部に電位差が発生し、引き出し電極11eから電力が取り出される。尚、図2に示したp型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11n、並びに端子11d及び引き出し電極11eの個数や配置は一例であって、熱電変換素子11の構成は、この図2に示した構成に限定されるものではない。また、ここでは熱電変換素子11としてπ型熱電変換素子を例にして説明するが、プレーナ型熱電変換素子等、他の構成を有する熱電変換素子を用いることも可能である。図1を参照して更に説明する。熱電変換素子11の伝熱体11a,11bは、それぞれ吸熱体12及び放熱体13と熱的に接続されている。熱電変換素子11の側方には、柔軟性を有する発泡樹脂等の断熱体14が設けられ、この断熱体14により、吸熱体12と放熱体13の間の断熱効果が高められるようになっている。熱電変換モジュール10は、その使用時には、吸熱体12と放熱体13のうち、吸熱体12を熱源側にして配置される。吸熱体12が熱源の熱を吸熱することにより、吸熱体12に熱的に接続された、熱電変換素子11の伝熱体11a側が温められ、外気に接する放熱体13に熱的に接続された、熱電変換素子11の伝熱体11b側との間に、温度差が生じる。この温度差によって、上記のような発電が行われる。放熱体13には、その表面積を増やして放熱冷却効率を高め、発電に要する所定の温度差を伝熱体11a,11b間に生じさせるため、複数のフィン13cが設けられている。熱電変換モジュール10では、このようなフィン13cが設けられた放熱体13が、銅CuやアルミニウムAl等の金属塊と同等かそれを上回る高い熱伝導性、及びCuやAl等の金属塊に比べ柔軟に変形可能な柔軟性を有する材料を用いて形成されている。例えば、このような熱伝導性と柔軟性を有するシート材を用い、放熱体13が形成される。図3は第1の実施の形態に係る熱電変換モジュールの放熱体の例を示す図である。尚、図3は放熱体の一例の要部断面模式図である。例えば、図3Aに示すように、複数枚ここでは一例として3枚のシート材13aを、接着層13bを介して重ね合わせ、そのうち上層のシート材13aは部分的に折り返した形状とし、その折り返し部分をフィン13cとして用いる。尚、図3B,Cについては後述する。放熱体13に用いることのできるシート材には、例えば、グラファイトシートを挙げることができる。グラファイトシートは、薄くて軽い性質を有している。そのため、グラファイトシートの使用は、熱電変換モジュール10の小型化、軽量化に寄与し、このことは、例えば熱電変換モジュール10を人体等の生体に適用する場合の利点の1つとなる。更に、グラファイトシートは、面内方向の熱伝導率が高く、薄くても熱抵抗が小さい。人体の場合、その発生熱量は約6mW/cm2程度と、フィンを必要とするような発熱性の電子機器に比べて小さく、そのうえ、皮膚の熱伝達係数も18.5W/m2Kと小さい。グラファイトシートであれば、人体のような比較的発生熱量の小さい熱源であっても、金属製の熱伝導体やフィンを上回る放熱効果を得ることができる。更に、グラファイトシートは、柔軟性を有している。グラファイトシートをはじめ、そのような柔軟性を有する材料を用いると、熱電変換モジュール10を人体等の生体に適用する場合、図1Bに示すように、フィン13cに体等の対象100が衝突しても、その衝突に応じてフィン13cが柔軟に変形する。そのため、怪我や損傷の危険を減らすことができる。グラファイトシート等の高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料は、放熱体13のほか、吸熱体12に用いることもできる。例えば、図3Aと同様に、高い熱伝導性及び柔軟性を有するグラファイトシート等の複数枚のシート材を、接着層を介して重ね合わせ、吸熱体12を形成する。このようなグラファイトシート等の材料を吸熱体12に用いることで、その材料の高い熱伝導性により、人体等の熱源からの吸熱効率を高めることができ、放熱体13側との所定の温度差を確保することができる。更に、吸熱体12を、その材料の柔軟性により、放熱体13及び断熱体14と共に、人体等の熱源の形状に合わせ、その形状に沿って変形させることができ、熱源と接触或いは近接する領域の面積を増やし、熱源からの吸熱効率を高めることができる。このように放熱体13及び吸熱体12にグラファイトシート等の高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料を用いることにより、発電効率が高く、フィン13cでの損傷の危険が少ない熱電変換モジュール10を得ることができる。また、放熱体13及び吸熱体12に、そのような高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料を用いると共に、断熱体14に発泡樹脂発泡ポリオレフィン等のような軽量で柔軟性のある材料を用いると、熱電変換モジュール10全体を軽量、柔軟にすることができる。このような熱電変換モジュール10によれば、人体等に装着する場合にも、腕に巻き付ける等、人体等の装着部位の形状に合わせて変形させて装着することが可能になり、しかも装着時の違和感も少なくすることが可能になる。熱電変換モジュールは、例えば、センサネットワークを構成するワイヤレスセンサノードや比較的少電力で動作する各種電子機器の電源のほか、人体等に装着するウエアラブル電子機器の電源に利用され得る。熱電変換モジュールの熱伝導体やフィンといった伝熱部分に金属を用いると、熱電変換モジュールが硬くて重くなるため、人体等に装着したときには、その装着時の違和感が大きくなる場合がある。また、硬い金属製のフィンは、熱電変換モジュールの使用や取り扱いの際に、人体等を傷付ける危険性もある。これに対し、上記図1に示したような熱電変換モジュール10では、放熱体13とそれに設けるフィン13cに、グラファイトシート等の軽量で柔軟な材料を用いることで、人体等のフィン13cによる損傷の危険を低減することができる。更に、吸熱体12や断熱体14にもそれぞれグラファイトシートや発泡樹脂といった軽量で柔軟な材料を用いることで、人体等への装着時の違和感を軽減することができる。これにより、人体等を熱源とするような使用に適した熱電変換モジュール10を実現することができる。尚、上記のような熱電変換モジュール10は、勿論、人体等の生体を熱源とするような使用に限らず、各種電子機器を熱源とするような使用も可能である。また、熱電変換モジュール10は、上記のように各部の材料選択によって全体が柔軟に形成されている場合には、熱源が生体か電子機器かによらず、その形状に合わせて変形させた装着が可能である。但し、このように全体が柔軟に形成された熱電変換モジュール10であっても、勿論、図1等に示したような平らな形態のまま、生体や電子機器に装着し、使用することも可能である。また、熱電変換モジュール10では、少なくとも放熱体13のフィン13cが柔軟性を有する材料を用いて形成されていれば、熱電変換モジュール10の使用や取り扱いの際の生体への損傷を抑制することが可能である。例えば、放熱体13は、図3Aに示したような形態のほか、図3Bに示すように、平坦な金属ベース13dの表面に、折り返し部分をフィン13cとするシート材13aを接着層13bで接着した形態とすることも可能である。また、図3Cに示すように、表面にフィン取り付け部13daを設けた金属ベース13dの、そのフィン取り付け部13daにそれぞれ、折り曲げたシート材13aを接着層13bで接着した形態とすることも可能である。また、熱電変換モジュール10を、人体等の生体に適用する場合には、図1に示したように、吸熱体12熱電変換素子11と反対側の、生体と対向することとなる面に、樹脂や繊維等を含む樹脂層16を設けてもよい。このような樹脂層16を設けることで、生体へ装着したときの装着感を高めることも可能になる。このような樹脂層16の材料には、例えば、生体親和性に優れるシリコーン系高分子を用いることができる。そのほか、フッ素系、コラーゲン系、ゼラチン系、カテキン系高分子等を用いることもできる。以下、熱電変換モジュールの実施の形態について更に説明する。まず、第2の実施の形態について説明する。図4~図6は第2の実施の形態に係る熱電変換モジュールの一例を示す図である。尚、図4~図6には熱電変換モジュールの一例の要部断面を模式的に図示している。図5は図4のX部拡大図、図6は図4のY部拡大図である。第2の実施の形態に係る熱電変換モジュール20は、例えば図4に示すように、人の腕110に巻き付けるように装着して使用される。熱電変換モジュール20は、熱電変換素子11、吸熱体22、放熱体23、断熱体24を有している。熱電変換モジュール20には、例えば、上記図2に示したような熱電変換素子11を用いる。熱電変換素子11は、例えば、その熱電変換材料にビスマステルルBiTe系熱電半導体を用いた半導体ブロック11cp型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11nを、アルミナ製の伝熱体11a,11bで挟んだπ型構造とすることができる。熱電変換素子11の寸法は、例えば、縦幅5mm×横長さ5mm×厚さ2mmとすることができる。吸熱体22は、熱電変換素子11の一方の面側に熱的に接続され、熱電変換素子11の他方の面側に、伝熱ブロック25を介して、フィン23cを備えた放熱体23が熱的に接続されている。このような吸熱体22と放熱体23の間に、断熱体24が設けられている。吸熱体22には、高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料として、グラファイトシートが用いられる。吸熱体22には、例えば、図5に示すように、グラファイトシート22aが接着層22bを介して3枚重ね合わされたものを用いる。各グラファイトシート22aには、例えば、縦幅30mm×横長さ150mm×厚さ70μmのものを用いることができる。各接着層22bは、例えば、厚さ10μmとすることができる。このような吸熱体22の上に、接着層を介して、熱電変換素子11が接着される。吸熱体22の上に熱電変換素子11を囲むように設ける断熱体24には、柔軟性を有し、熱伝導率が低い材料が用いられる。断熱体24には、例えば、発泡ポリオレフィンを用いる。断熱体24の厚さは、例えば、6mmとすることができる。断熱体24及び熱電変換素子11は、図5に示すように、吸熱体22の上に接着層22dを介して接着される。熱電変換素子11の上に設ける伝熱ブロック25には、例えば、Cuブロックを用いることができる。伝熱ブロック25の寸法は、例えば、縦幅5mm×横長さ5mm×厚さ4mmとすることができる。伝熱ブロック25は、熱電変換素子11の上に接着層を介して接着される。放熱体23には、高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料として、グラファイトシートが用いられる。放熱体23には、例えば、図6に示すように、グラファイトシート23aが接着層23bを介して2枚重ね合わされ、更にその上に、複数の折り返し部分を有するグラファイトシート23aが接着層23bを介して接着されたものを用いる。放熱体23は、断熱体24及び伝熱ブロック25の上に、接着層23dを介して接着される。各接着層23b,23dは、例えば、厚さ10μmとすることができる。断熱体24側から積層された下層と中層の2枚のグラファイトシート23aには、例えば、縦幅30mm×横長さ150mm×厚さ70μmのものを用いることができる。複数の折り返し部分を含む上層のグラファイトシート23aにも、例えば、厚さ70μmのものを用いることができる。上層のグラファイトシート23aには、例えば、高さ10mmの折り返し部分が5mm間隔で複数設けられる。この第2の実施の形態では、このようにして設けられた折り返し部分が、放熱体23のフィン23cとなる。第2の実施の形態に係るフィン折り返し部分の形成方法の一例を図7に示す。フィン23cを形成する際は、まず図7Aに示すように、グラファイトシート23aの一面に接着層23bを形成したものを用意し、その一部を所定の下地層23eに貼付する。図7Aのように接着層23bを形成したグラファイトシート23aの一部を下地層23eに貼付した後は、図7Bに示すように、非貼付部分を所定の長さで1回折り返し、1つの折り返し部分を形成する。この折り返し部分が1つのフィン23cとなる。このようにして、例えば上記のような高さ10mmのフィン23cを形成する。図7Bのように1つのフィン23cを形成した後は、図7Cに示すように、接着層23bを形成したグラファイトシート23aを、1つ目のフィン23cの位置から所定の長さだけ下地層23eに貼付する。そして、上記同様、その接着層23bを形成したグラファイトシート23aの非貼付部分を所定の長さで1回折り返し、2つ目の折り返し部分、即ち2つ目のフィン23cを形成する。このようにして、例えば1つ目のフィン23cとの間隔が5mmで、高さが10mmの2つ目のフィン23cを形成する。以後、このような手順を繰り返し、図7D,Eのように、3つ目、4つ目のフィン23cを同様に形成していき、図7Fのような所定数のフィン23cを形成したグラファイトシート23aを得る。図6のような放熱体23を形成する際は、例えば、下層と中層の2枚のグラファイトシート23aを、接着層23bを介して重ね合わせ、その上に、図7のようにフィン23cを形成しながら上層のグラファイトシート23aを接着層23bで接着していく。この場合、図7の下地層23eは、中層のグラファイトシート23aになる。このほか、下地層23eには、別途用意した伝熱シートを用いることもできる。この場合は、伝熱シート上に、図7のようにフィン23cを形成しながら上層のグラファイトシート23aを接着層23bで接着していき、これを伝熱シートごと中層のグラファイトシート23aに貼付する。或いは伝熱シートを選択的に除去した後、フィン23cを形成したグラファイトシート23aを中層のグラファイトシート23aに貼付する。或いは下地層23eには、金属製のベースを利用することもできる。熱電変換モジュール20は、未使用時には、上記図1に示した熱電変換モジュール10同様、平らな形態を保持することができる。熱電変換モジュール20は、吸熱体22、放熱体23フィン23cを含む及び断熱体24に柔軟性を有する材料が用いられているため、図4のように腕110に巻き付けるといった使用が可能になっている。このように熱電変換モジュール20を腕110に巻き付けて使用すると、熱電変換素子11には、腕110からの熱が伝わる吸熱体22側と、外気に触れる放熱体23側とに温度差が生じるため、それに応じた電位差が生じ、発電が行われるようになる。一例として、上記例示した材料と寸法を適用した熱電変換モジュール20を作製し、それを被験者の腕に巻き、室温26°C、無風、静止状態にてその熱電変換モジュール20の出力を調べたところ、207μWの出力が得られた。比較のため、図8に示すような熱電変換モジュール1000を作製し、同条件でその出力を調べた。図8に示す熱電変換モジュール1000は、放熱体1010を除く、熱電変換素子11、吸熱体22、断熱体24及び伝熱ブロック25については、上記熱電変換モジュール20と同じものを使用している。放熱体1010には、縦幅30mm×横長さ50mmのアルミニウムAl製の金属ベース1011の上に、直径5mmで高さ20mmのAl製のフィン1012を複数取り付けたものを用いている。このような熱電変換モジュール1000を、上記同様、被験者の腕に巻き、室温26°C、無風、静止状態にてその熱電変換モジュール1000の出力を調べたところ、その出力は129μWであった。このように熱電変換モジュール20は、金属製のフィン1012を設けた放熱体1010を有する熱電変換モジュール1000に比べ、人体に装着した場合にも、高い発電能力を発揮することができる。また、熱電変換モジュール20では、放熱体23のフィン23cが柔軟に変形可能であるため、人体に装着した場合にも、金属製のフィン1012を設けた熱電変換モジュール1000に比べ、損傷の危険を低減することができる。以上述べたように、第2の実施の形態に係る熱電変換モジュール20によれば、吸熱体22及び放熱体23に、高い熱伝導性及び柔軟性を有するグラファイトシートを用いる。それにより、発電効率が高く、フィン23cでの損傷の危険が少ない熱電変換モジュール20を得ることができる。また、吸熱体22及び放熱体23にグラファイトシートを用いると共に、断熱体24に発泡ポリオレフィン等の軽量で柔軟性のある材料を用いることで、熱電変換モジュール20全体を軽量、柔軟にすることができる。それにより、人体等の熱源の形状に合わせた装着、装着時の違和感の軽減を図ることが可能になる。また、この第2の実施の形態に係る熱電変換モジュール20において、装着感向上の観点から、その吸熱体22の、腕110等の生体と対向することとなる面に、上記第1の実施の形態で述べたような、シリコーン系高分子等を用いた樹脂層を設けてもよい。尚、上記のような熱電変換モジュール20は、勿論、人体等を熱源とするような使用に限らず、各種電子機器を熱源とするような使用も可能である。また、上記のような構成を有する熱電変換モジュール20は、全体的に柔軟な構造となるため、熱源が生体か電子機器かによらず、その形状に合わせて変形させた装着が可能である。但し、このように全体的に柔軟な熱電変換モジュール20であっても、勿論、変形させずに平らな形態のまま生体や電子機器に装着し、使用することも可能である。そのように熱電変換モジュール20を平らな形態のまま使用する場合は、上記図3B,Cの例に従い、少なくとも放熱体23のフィン23cに柔軟性を持たせた形態とすれば、熱電変換モジュール20の使用や取り扱いの際の生体への損傷は抑制可能になる。また、ここでは1つの熱電変換モジュール20内に1つの熱電変換素子11を設けた場合を例示したが、1つの熱電変換モジュール20内に複数の熱電変換素子11を設けることも可能である。図9は第2の実施の形態に係る熱電変換モジュールの別例を示す図である。熱電変換モジュール20には、例えば図9に示すように、複数ここでは一例として3つの熱電変換素子11及びそれに熱的に接続された伝熱ブロック25を、互いに離間させて配置することもできる。複数の熱電変換素子11を設ける場合には、それらを電気的に直列接続したり、並列接続したりすることができる。複数の熱電変換素子11を設ける場合に、それらを離間して配置すると、集中させて配置するよりも、各熱電変換素子11の放熱側伝熱体11bの温度をより効率的に低下させることが可能になり、従って、より発電効率を高めることが可能になる。但し、複数の熱電変換素子11を、重ねて配置したり、隣接させて配置したりすることも可能である。次に、第3の実施の形態について説明する。図10は第3の実施の形態に係る熱電変換モジュールの一例を示す図である。尚、図10には熱電変換モジュールの一例の要部断面を模式的に図示している。第3の実施の形態に係る熱電変換モジュール30は、例えば図10に示すように、人の腕110に巻き付けるように装着して使用される。熱電変換モジュール30は、熱電変換素子11、吸熱体32、放熱体33、断熱体34を有している。熱電変換素子11には、上記第2の実施の形態同様、BiTe系熱電半導体を用いた半導体ブロック11cp型半導体ブロック11p及びn型半導体ブロック11nを、アルミナ製の伝熱体11a,11bで挟んだπ型構造のものを用いることができる。熱電変換素子11の寸法は、例えば、縦幅5mm×横長さ5mm×厚さ2mmとすることができる。吸熱体32は、熱電変換素子11の一方の面側に熱的に接続され、熱電変換素子11の他方の面側に、伝熱ブロック35を介して、フィン33cを備えた放熱体33が熱的に接続されている。吸熱体22の上には、熱電変換素子11を囲むように、断熱体34が設けられている。吸熱体32には、高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料として、グラファイトシートが用いられる。吸熱体32には、例えば、上記図5同様、グラファイトシートが接着層を介して5枚重ね合わされたものを用いる。各グラファイトシートには、例えば、縦幅30mm×横長さ150mm×厚さ40μmのものを用いることができる。各接着層は、例えば、厚さ10μmとすることができる。このような吸熱体32の上に、接着層を介して、熱電変換素子11が接着される。断熱体34には、柔軟性を有し、熱伝導率が低い材料が用いられる。断熱体34には、例えば、発泡ポリオレフィンを用いる。断熱体34の厚さは、例えば、6mmとすることができる。断熱体34は、熱電変換素子11と共に、吸熱体32の上に接着層を介して接着される。伝熱ブロック35には、例えば、縦幅5mm×横長さ5mm×厚さ4mmのCuブロックを用いることができる。伝熱ブロック35は、熱電変換素子11の上に接着層を介して接着される。放熱体33は、伝熱ブロック25の上に接着層を介して接着される。放熱体33には、高い熱伝導性及び柔軟性を有する材料として、グラファイトシートが用いられる。放熱体33には、例えば、4枚のグラファイトシートの中央部を接着層で接着し、非接着部を放射状に広げたものを用いる。第3の実施の形態では、これらの放射状に広げられた非接着部放射状部分が、放熱体33のフィン33cとなる。各グラファイトシートには、例えば、縦幅30mm、厚さ70μmのものを用いることができる。フィン33cは、長さ50mm~20mm程度とすることができる。第3の実施の形態に係るフィン放射状部分の形成方法の一例を図11に示す。フィン33cの形成は、まず図11Aに示すように、伝熱ブロック35の上に、接着層33dを介して、1枚目のグラファイトシート33aの中央部を接着する。同様にして、図11B~Dに示すように、2枚目~4枚目のグラファイトシート33aの中央部を、接着層33bを介して順に積層していく。このようにして積層した4枚のグラファイトシート33aの非接着部を放射状に広げることで、図11Eに示すような、中央部から放射状に広がったフィン33cを設けた放熱体33が、伝熱ブロック35上に形成される。熱電変換モジュール30は、未使用時には、その吸熱体32及び断熱体34が平らな形態に保持される。吸熱体32及び断熱体34には柔軟性を有する材料が用いられているため、図10のように腕110に巻き付けるといった使用が可能になっている。このように熱電変換モジュール30を腕110に巻き付けて使用すると、熱電変換素子11には、腕110からの熱が伝わる吸熱体32側と、外気に触れる放熱体33側とに温度差が生じるため、それに応じた電位差が生じ、発電が行われるようになる。一例として、上記例示した材料と寸法を適用した熱電変換モジュール30を作製し、それを被験者の腕に巻き、室温26°C、無風、静止状態にてその熱電変換モジュール30の出力を調べたところ、263μWの出力が得られた。尚、図10に示した熱電変換モジュール30の放熱体33には、図11に示したような方法で形成されるもののほか、次の図12に示すような方法で形成されるものを用いることもできる。図12は第3の実施の形態に係るフィンの形成方法の別例を示す図である。放熱体33のフィン33cを形成する別法として、まず図12Aに示すような、フィン取り付け部35aが、片側4枚、放射状に設けられた伝熱ブロック35を用意する。更に図12Bに示すような、グラファイトシート33aの一面に接着層33bを形成したものを用意し、その端部33aaを残して2つ折りに折り返して接着する。そして、接着せずに残している端部33aaを、図12B、更に図12Cに示すように、伝熱ブロック35の1つのフィン取り付け部35aを挟むようにして、そのフィン取り付け部35aに接着する。このようにしてフィン取り付け部35aに接着されたグラファイトシート33aが、放熱体33の1つのフィン33cとなる。他のフィン取り付け部35aにも同様に、端部33aaを残して折り返し接着層33bで接着したグラファイトシート33aを接着していく。これにより、図12Dに示すような、フィン33cとなるグラファイトシート33aが中央部伝熱ブロック35から放射状に広がって設けられた放熱体33を得ることができる。ここでは、1回だけ折り返したグラファイトシート33aを各フィン取り付け部35aに接着していくようにした。このほか、例えば上記図7の例に従って予め1つ又は複数の折り返し部分を形成したグラファイトシート33aを、その端部33aaを残して1回折り返して接着し、これを各フィン取り付け部35aに接着するようにしてもよい。即ち、各フィン33cに更に複数のフィンを設けるようにする。このような方法によれば、放熱体33の表面積を一層増加させることが可能になる。以上述べたように、第3の実施の形態に係る熱電変換モジュール30によれば、吸熱体32及び放熱体33に、高い熱伝導性及び柔軟性を有するグラファイトシートを用いる。それにより、発電効率が高く、フィン33cでの損傷の危険が少ない熱電変換モジュール30を得ることができる。また、吸熱体32及び放熱体33にグラファイトシートを用いると共に、断熱体34に発泡ポリオレフィン等の軽量で柔軟性のある材料を用いることで、熱電変換モジュール30全体を軽量、柔軟にすることができる。それにより、人体等の熱源の形状に合わせた装着、装着時の違和感の軽減を図ることが可能になる。また、この第3の実施の形態に係る熱電変換モジュール30において、装着感向上の観点から、その吸熱体32の、腕110等の生体と対向することとなる面に、上記第1の実施の形態で述べたような、シリコーン系高分子等を用いた樹脂層を設けてもよい。尚、上記のような熱電変換モジュール30は、勿論、人体等を熱源とするような使用に限らず、各種電子機器を熱源とするような使用も可能である。また、上記のような構成を有する熱電変換モジュール30は、全体的に柔軟な構造となるため、熱源が生体か電子機器かによらず、その形状に合わせて変形させた装着が可能である。但し、このように全体的に柔軟な熱電変換モジュール30であっても、勿論、変形させずに平らな形態のまま生体や電子機器に装着し、使用することも可能である。また、ここでは1つの熱電変換モジュール30内に1つの熱電変換素子11を設けた場合を例示したが、1つの熱電変換モジュール30内に複数の熱電変換素子11を設けることも可能である。図13は第3の実施の形態に係る熱電変換モジュールの別例を示す図である。熱電変換モジュール30には、例えば図13に示すように、複数ここでは一例として3つの熱電変換素子11を互いに離間させて配置することもできる。離間させて配置した各熱電変換素子11に対し、それぞれ放熱体33を熱的に接続する。複数の熱電変換素子11を設ける場合には、それらを電気的に直列接続したり、並列接続したりすることができる。複数の熱電変換素子11を設ける場合に、それらを離間して配置すると、集中させて配置するよりも、各熱電変換素子11の放熱側伝熱体11bの温度をより効率的に低下させることが可能になり、従って、より発電効率を高めることが可能になる。但し、複数の熱電変換素子11を、重ねて配置したり、隣接させて配置したりすることも可能である。以上、熱電変換モジュール10,20,30について説明した。尚、グラファイトシートは、厚くなるほど面内方向の熱伝導率が低下する傾向がある。そのため、熱電変換モジュール10,20,30の吸熱体12,22,32及び放熱体13,23,33には、上記のように、薄いグラファイトシートを複数枚積層した形態のものを用いることが好ましい。それにより、吸熱体12,22,32、放熱体13,23,33の面内方向について、高い熱伝導率を確保することができる。これは、熱電変換モジュール10,20,30の人体への適用を考慮した場合、吸熱側については人体からの発生熱量が比較的小さく、また、放熱側についてはファンで送風して冷却する使い方でなければ放熱側の熱伝達係数も小さい、といった観点からも好ましい。また、以上の説明では、吸熱体12,22,32及び放熱体13,23,33に用いるシート材としてグラファイトシートを例示したが、高い熱伝導性及び柔軟性を有するシート材であれば、グラファイトシート以外のシート材を用いることも可能である。例えば、グラファイトシートに替えて、Al箔やCu箔等の金属箔を用いることもできる。このような金属箔を、例えば上記の例に従って接着層を用いて積層することで、吸熱体12,22,32、放熱体13,23,33を形成することもできる。尚、吸熱体12,22,32及び放熱体13,23,33に適用可能なグラファイトシート等のシート材の枚数は、上記の例に限定されるものではない。また、以上の説明では、断熱体14,24,34の一例として発泡ポリオレフィンを挙げたが、このほか、発泡ポリエチレン、発泡スチロール等の発泡樹脂、不織布、グラスファイバ、中空セラミック、これらの複合体等を用いることもできる。以上説明した実施の形態に関し、更に以下の付記を開示する。付記1第1熱伝導体と、前記第1熱伝導体の上方に設けられ、前記第1熱伝導体に熱的に接続された、少なくとも1つの熱電変換素子と、前記第1熱伝導体の上方で、前記熱電変換素子の外側に設けられた断熱体と、前記熱電変換素子の上方に設けられ、前記熱電変換素子に熱的に接続され、柔軟性を有するフィンを備えた第2熱伝導体と、を含むことを特徴とする熱電変換モジュール。付記2前記第2熱伝導体は、柔軟性を有するシート材を用いて形成されていることを特徴とする付記1に記載の熱電変換モジュール。付記3前記第2熱伝導体は、柔軟性を有する複数のシート材を積層して形成されていることを特徴とする付記2に記載の熱電変換モジュール。付記4前記フィンは、前記第2熱伝導体に用いられるシート材が折り曲げられて形成されていることを特徴とする付記2又は3に記載の熱電変換モジュール。付記5前記第2熱伝導体に用いられるシート材は、グラファイトシートであることを特徴とする付記2乃至4のいずれかに記載の熱電変換モジュール。付記6前記第2熱伝導体に用いられるシート材は、金属箔であることを特徴とする付記2乃至4のいずれかに記載の熱電変換モジュール。付記7前記第1熱伝導体は、柔軟性を有するシート材を用いて形成されていることを特徴とする付記1乃至6のいずれかに記載の熱電変換モジュール。付記8前記第1熱伝導体は、柔軟性を有する複数のシート材を積層して形成されていることを特徴とする付記7に記載の熱電変換モジュール。付記9前記第1熱伝導体に用いられるシート材は、グラファイトシートであることを特徴とする付記7又は8に記載の熱電変換モジュール。付記10前記第1熱伝導体に用いられるシート材は、金属箔であることを特徴とする付記7又は8に記載の熱電変換モジュール。付記11前記断熱体は、柔軟性を有する材料を用いて形成されていることを特徴とする付記1乃至10のいずれかに記載の熱電変換モジュール。付記12複数の前記熱電変換素子を含む場合には、複数の前記熱電変換素子が、前記第1熱伝導体の上方に、互いに離間して設けられる、ことを特徴とする付記1乃至11のいずれかに記載の熱電変換モジュール。付記13複数の前記熱電変換素子の、それぞれの上方に、前記第2熱伝導体が設けられる、ことを特徴とする付記12に記載の熱電変換モジュール。付記14前記第1熱伝導体の前記熱電変換素子と反対の側に設けられた樹脂層を更に含むことを特徴とする付記1乃至13のいずれかに記載の熱電変換モジュール。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