太陽電池モジュールにおける内部配線用としてバックコンタクト型の太陽電池素子の裏面側に配置され、樹脂基材の表面に形成され、金属からなる配線部と非配線部とからなる回路と、前記回路上に形成される絶縁層を備え、前記絶縁層は、白色顔料を含む白色層を備えることを特徴とする太陽電池集電用シート。前記白色顔料の粒径が0.5μm以上1.5μm以下である請求項1記載の太陽電池集電用シート。前記絶縁層の波長450nmから800nmの光の反射率が65以上であり、かつ、波長800nmから1100nmの光の反射率が75以上である請求項1又は2いずれか記載の太陽電池集電用シート。前記絶縁層の厚さが18μm以上25μm以下である請求項1から3いずれか記載の太陽電池集電用シート。請求項1から4いずれか記載の太陽電池集電用シートと、バックコンタクト型の太陽電池素子とを、備える太陽電池モジュール。本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、バックコンタクト型の太陽電池素子を備える太陽電池モジュールにおいて、発電効率を向上することのできる太陽電池集電用シート、及びそのような太陽電池集電用シートを用いた太陽電池モジュールを提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、バックコンタクト型の太陽電池素子用の太陽電池集電用シートにおいて金属等からなる回路上に形成される絶縁層の一部又は全部の層を、白色顔料を含む白色層とすることで、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は、以下のものを提供する。1本発明は、太陽電池モジュールにおける内部配線用として太陽電池素子の裏面側に配置され、樹脂基材の表面に形成され、金属からなる配線部と非配線部とからなる回路と、前記回路上に形成される絶縁層を備え、前記絶縁層は、白色顔料を含む白色層を備えることを特徴とする太陽電池集電用シートである。2また、本発明は、前記白色顔料の粒径が0.5μm以上1.5μm以下である1記載の太陽電池集電用シートである。3また、本発明は、前記絶縁層の波長450nmから800nmの光の反射率が65以上であり、かつ、波長800nmから1100nmの光の反射率が75以上である1又は2いずれか記載の太陽電池集電用シートである。4また、本発明は、前記絶縁層の厚さが18μm以上25μm以下である1から3いずれか記載の太陽電池集電用シートである。5また、本発明は、1から4いずれか記載の太陽電池集電用シートと、バックコンタクト型の太陽電池素子とを、備える太陽電池モジュールである。本発明によれば、太陽電池モジュール内において太陽電池素子の直下に積層される太陽電池集電用シートの絶縁層で太陽光線を反射するため、バックコンタクト型の太陽電池素子を備える太陽電池モジュールにおいても、太陽光線を効率よく反射し、太陽電池モジュールの発電効率を向上することができる。以下、本発明の太陽電池集電用シートの一実施形態、及びそれを用いた太陽電池モジュールの一実施形態について詳細に説明する。本発明は以下に記載される実施形態に限定されるものではない。<太陽電池集電用シート>図1、図2を参照しながら、本発明の太陽電池集電用シートについて説明する。図1に示す通り、太陽電池集電用シート5は、背面封止材層51と、絶縁層52と、樹脂基材53と、回路54と、を備える。背面封止材層51は本発明の必須の構成要素ではないが、以下、一実施形態として背面封止材層51を備える太陽電池集電用シートについて説明する。太陽電池集電用シート5においては、樹脂基材53の表面に、例えば銅等の金属からなる配線部541と、非配線部542からなる回路54が形成されている。そして、回路54を覆って絶縁層52が形成される。絶縁層52の表面絶縁層52の上面に背面封止材層51が形成されている。また背面封止材層51の上部表面から、絶縁層52を通じて、回路54の上部表面まで貫通する導通凹部7が形成されている。<絶縁層>次に、本発明の太陽電池集電用シートに形成される絶縁層について説明する。従来より、バックコンタクト型の太陽電池素子用の太陽電池集電用シートにおいては、電極間の短絡を防止するために回路上に絶縁層が形成されることが一般的である。また、当該絶縁層は各種の絶縁性インキを硬化させたものである場合が多く、その色については透明若しくは半透明であるのが一般的である。本発明の太陽電池集電用シートにおいては、当該絶縁層に着色して白色層とすることにより、短絡の防止という従来の効果に加えて、太陽光を反射し発電効率を向上させる機能を当該絶縁層に持たせたことが特徴となっている。図2に示すように、本発明の太陽電池モジュール1においては、絶縁層52は、太陽電池モジュール1の平面視においては、太陽電池素子が配置されていない領域である素子周辺領域Pにも配置されることになる。このため、太陽電池素子4に吸収されなかった太陽光は、太陽電池集電用シート5の素子周辺領域Pにおける絶縁層52の表面で反射され、反射された太陽光は、更に透明前面基板2で反射されて太陽電池素子4に吸収される。絶縁層52を形成するための絶縁剤としては、従来公知の絶縁材、例えば、エポキシ-フェノール系インキ等の熱硬化性絶縁インキ、或いは、アクリル系等の紫外線硬化型絶縁コート剤等を用いることができる。絶縁層52に着色して白色層とするためには、絶縁層の形成前に、上記の絶縁剤に白色顔料を添加する。白色顔料の種類は特に限定されず、酸化チタン、酸化亜鉛等の従来公知の白色顔料を用いることができる。一般に白色層は可視光線の領域にある太陽光について効率よく反射するため、絶縁層を白色層とすることにより、太陽電池モジュールの発電効率向上に寄与することができる。本発明においては、絶縁材に添加する白色顔料は、粒径が0.5μm以上1.5μm以下であることが好ましい。白色顔料の粒径が上記範囲にあれば、当該白色層は可視光線の領域に加えて近赤外線をも効率よく反射するため、太陽電池モジュールの発電効率向上に更に大きく寄与することができる。粒径は、日本電子社製の透過型電子顕微鏡JEM-1230を用いて白色顔料の一次粒子径を写真に撮影した後、その画像をマウンテック社製の画像解析式粒度分布測定ソフトウェアMAC-ViewVer.3にて統計処理を行い算出して得られる値を採用する。粒径の算出にあたっては体積基準の円相当径を採用する。本発明においては、絶縁材に添加する白色顔料は、粒径が0.8μm以上1.2μm以下の白色顔料の粒子が、全白色顔料の粒子中の80質量以上であることがより好ましい。白色層の近赤外線反射効果が高まるからである。なお、波長が750nm以下の可視光線の領域の光を効率よく反射するために、粒径が0.2μm以上0.6μm以下の白色顔料の粒子が、全白色顔料の粒子中の60質量以上である白色顔料を、全白色顔料中に10質量以上20質量以下含有することが好ましい。粒径が0.5μm以上1.5μm以下の白色顔料の代表例は酸化チタンであり、本発明においても、白色顔料として、酸化チタンを用いることが好ましい。ここで、酸化チタンには表面処理された酸化チタンも含まれる。例えば、酸化チタンの場合、その製造は、以下のようにして行うことができる。含水酸化チタンを原料とし、そこに酸化チタン分に対して酸化アルミニウム換算で0.1質量以上0.5質量以下のアルミニウム化合物と炭酸カリウム換算で0.1質量以上0.5質量以下のカリウム化合物、及び、酸化亜鉛換算で0.2質量以上1.0質量以下の亜鉛化合物を添加し、乾燥、焙焼することによって製造することができる。以下、上記の製造に用いる各材料について、簡単に説明し、より具体的な製造方法について説明する。原料として使用される含水酸化チタンは、イルメナイトやルチル等のチタン含有鉱石を硫酸や塩酸で処理して不純物を除去した後に、水を加えたり酸化したりすることによって形成させることができる。また、チタンアルコキシドの加水分解によっても形成させることができる。本発明では、酸化チタンの工業的製法として知られている硫酸法において中間生成物として取り出されるメタチタン酸が好ましい。含水酸化チタンに添加するアルミニウム化合物の種類については、最終的に得られる酸化チタンの、本発明が目的としている特性に悪影響をもたらさない化合物であれば、何ら制限はないが、酸化物や含水酸化物以外では、水溶性の化合物であることが好ましい。具体的には、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム等が好ましい。アルミニウム化合物の添加量については酸化チタン分に対し酸化アルミニウム換算で0.1質量以上0.5質量以下が好ましい。含水酸化チタンに添加するカリウム化合物の種類についても、アルミニウム化合物の場合と同様何ら制限はないが、具体的には水酸化カリウム、塩化カリウム等が好ましい。カリウム化合物の添加量については酸化チタン分に対し炭酸カリウム換算で0.2質量以上0.5質量以下が好ましい。カリウム化合物の不存在下及び痕跡量の存在下では、粒子同士の溶融が激しくなって、一次粒子径まで分散することが困難になるため、近赤外線を反射し難くなる。逆に過剰に添加すると、焙焼によって得られる酸化チタン粒子の形状が棒状となってしまい、近赤外線反射効果が低下する。また、最適な粒子径でのルチル化率が低下する。含水酸化チタンに添加する亜鉛化合物の種類についても、上記の他の金属成分と同様、何ら制約はないが、具体的には酸化亜鉛、硫酸亜鉛、塩化亜鉛等が好ましい。亜鉛化合物の添加量については、酸化チタン分に対し酸化亜鉛換算で0.2質量以上1.0質量以下が好ましい。亜鉛化合物の不存在下及び痕跡量の存在下では、焙焼後の酸化チタン粒子の形状が棒状となるため、近赤外線反射効果が低下する。また、粒子成長に高い焙焼温度が必要となり、結果として粒子同士の溶融が激しくなって、一次粒子径まで分散することが困難になるため、近赤外線反射効果が低下する。なお、亜鉛化合物は容易に酸化チタンと反応しチタン酸亜鉛を生成する。チタン酸亜鉛は酸化チタンと比べ屈折率が低い。そのため、亜鉛量が増えていくと、赤外線反射効果は低下していくので、過剰の添加量は好ましくない。具体的には、例えば、以下のようにして、粒径が0.5μm以上1.5μm以下の酸化チタンを製造することができる。上記金属成分の含水酸化チタンへの添加方法としては、乾式による物理混合、スラリー中への湿式混合等があるが、添加金属成分が酸化チタン粒子の各々に充分分散できるように、湿式分散を行った方が好ましい。特に工業的製造における中間生成物として得られる、不純物除去を行った後の含水酸化チタンケーキを、必要に応じ水等の媒体中に分散し、そこへ上記添加成分を含有する化合物を加えて、充分に攪拌すればよい。上述した、アルミニウム、カリウム、亜鉛の金属成分を、含水酸化チタンに混合した後、乾燥機にて乾燥する。この際、酸化チタンTiO2分が全質量の50以上65以下となるように乾燥する。上記含水酸化チタンの乾燥後、焙焼するにあたっては、顔料用酸化チタンを通常に焙焼する程度の温度範囲である、900°C以上1100°C以下の焙焼温度で処理を行う。この温度領域から低温側にシフトした場合は、一次粒子径が十分に成長せず、所望とする近赤外線反射効果の低下を招くことになる。逆に高温側にシフトした場合は、粒子同士の過剰な焼結が起こってしまい、粉砕性が低下して結果的に近赤外線反射効果の低下を招くことになる。白色の絶縁層52の厚さ配線部541の上面から背面封止材層51の下面までの厚みをもって絶縁層の厚さとするは12μm以上~25μm以下が好ましく、18μm以上~25μm以下であることがより好ましい。12μm未満であると、絶縁性が不十分となるので好ましくなく、18μm未満である場合には、可視光線域における反射率が18μm以上の場合と比較して低下するため、18μm以上であることがより好ましい。また、25μmを越えてもそれ以上の絶縁効果及び反射効果が得られず、むしろ導通凹部7のパターン形成が困難となり、また不経済であるので好ましくない。なお、本発明においては、絶縁層52の層全体に白色顔料を含有させてもよく、一部の層にのみ白色顔料を含有させてもよい。一部の層、例えば中間層のみに含有させることで、他の接着性等が低下することを効果的に防止できる。<太陽電池集電用シートのその他の構成要素>背面封止材層51は、太陽電池モジュール1における太陽電池素子4の位置を固定し、また、太陽電池素子に対する外部からの衝撃を緩和するために設けられる。背面封止材層51は、絶縁層52上に、導通凹部7が占める場所を除いて形成される。なお、本発明において背面封止材層51は必ずしも必須ではない。背面封止材層51を形成する封止材としては、従来公知の太陽電池モジュールに用いられる封止材が適用可能であり、例えば、エチレン-酢酸ビニル共重合体樹脂EVA、アイオノマー、ポリビニルブチラールPVB、ポリエチレン等のオレフィン系封止材等を用いることができる。背面封止材層51の厚さは100μm以上~600μm以下が好ましい。100μm未満であると、充分に衝撃を緩和することができず、600μmを越えてもそれ以上の効果が得られず、むしろ導通凹部7のパターン形成が困難となり、また不経済であるので好ましくない。なお、本発明の太陽電池集電用シートにおいては、背面封止材層51は絶縁層52へ侵入する光及び絶縁層52で反射される光をできるだけ多く透過させる必要があるため、光線透過率の高い無色透明の層、若しくはそれに近い色の層であることが好ましい。樹脂基材53は、シート状に成型された樹脂である。樹脂基材53を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系等が例示される。樹脂基材53の厚さは、太陽電池集電用シート5に要求される強度や薄さ等に応じて適宜設定すればよい。樹脂基材53の厚さは、特に限定されないが、一例として20~250μmが挙げられる。回路54は、所望の配線形状となるように太陽電池集電用シート5の表面に形成された電気配線である。回路54の配線部541は、例えば銅等の金属からなる層である。回路54を樹脂基材53の表面に形成するためには、樹脂基材53の表面に銅箔を接合させ、その後、エッチング処理等によりその銅箔をパターニングする方法が例示される。回路54の厚さは、太陽電池集電用シート5に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよい。回路54の厚さは、特に限定されないが、一例として10~50μmが挙げられる。図1に示すように、導通凹部7は、太陽電池モジュール1において、太陽電池素子4の電極41の直下の位置となるように形成される。導通凹部7は、背面封止材層51の上面部から絶縁層52を通じて配線部541の上面まで貫通する孔である。<太陽電池集電用シートの製造方法>本実施態様の太陽電池集電用シート5の製造方法では、まず樹脂基材53の表面に、銅等の金属からなる導電層が積層された積層シートが使用される。この積層シートに対して、エッチング工程及び剥離工程を施すことにより、太陽電池集電用シート5上に回路54が形成される。更に回路54が形成された積層シートに対して、絶縁コーティング工程を施すことにより、回路54上に絶縁層52が形成され、そして、絶縁層52に積層する形で封止材層積層工程を施すことにより、絶縁層52上に背面封止材層51が形成される。以下、エッチング工程、剥離工程、絶縁コーティング、及び封止材層積層工程について説明する。[エッチング工程]まず、エッチング工程について説明する。この工程は、所望の回路54の形状にパターニングされたエッチングマスク図示せずを上記の積層シートの表面に作製した後でエッチング処理を行うことにより、エッチングマスクに覆われていない箇所における導電層を除去する工程である。既に説明したように、この工程で使用される積層シートは、樹脂基材53の表面に銅等の金属からなる導電層が形成されたものである。樹脂基材53の表面に銅等の金属からなる導電層を形成させる方法については、銅箔を接着剤によって樹脂基材53の表面に接着する方法、樹脂基材53の表面に銅箔を蒸着させる方法等が例示されるが、コストの面からは、銅箔を接着剤によって樹脂基材53の表面に接着する方法が有利である。中でも、ウレタン系、ポリカーボネート系、エポキシ系等の接着剤を使用したドライラミネート法によって銅箔を樹脂基材53の表面に接着する方法が好ましい。この工程では、まず、上記の積層シートの表面すなわち上記の導電層の表面に所望の配線部541の形状にパターニングされたエッチングマスク図示せずが作製される。エッチングマスクは、エッチング工程において、将来配線部541となる導電層が浸漬液による腐食を免れるために設けられる。このようなエッチングマスクを形成する方法は特に限定されず、例えば、フォトレジスト又はドライフィルムをフォトマスクを通して感光させた後で現像することにより積層シートの表面にエッチングマスクを形成してもよいし、インクジェットプリンター等の印刷技術により積層シートの表面にエッチングマスクを形成してもよい。エッチングマスクは、後に説明する剥離工程において、アルカリ性の剥離液で剥離できることが必要である。このような観点からは、フォトレジスト又はドライフィルムを使用してエッチングマスクを作製することが好ましい。次に、エッチング工程におけるエッチング処理について説明する。この処理は、エッチングマスクに覆われていない箇所における導電層を浸漬液により除去する処理である。この処理を経ることにより、導電層のうち、配線部541となる箇所以外の部分が除去されるので、樹脂基材53の表面には、所望とする配線部541の形状に導電層が残ることになる。[剥離工程]次に、剥離工程でアルカリ性の剥離液を使用して、エッチングマスクを除去する。この工程を経ることにより、エッチングマスクが配線部541の表面から除去される。剥離工程で使用されるアルカリ性の剥離液としては、例えば、所定濃度の苛性ソーダの水溶液が挙げられる。[絶縁コーティング工程]次に、太陽電池集電用シート5の回路54上に白色の絶縁層52を形成する方法について説明する。絶縁性インキを主成分とし、これに、白色顔料を添加し、更に、必要ならば、紫外線吸収剤、可塑剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、架橋剤、硬化剤、封止剤、滑剤、強化剤、補強剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料染料等の着色剤、その他等の添加剤の1種ないし2種以上を任意に添加し、更に、必要に応じて、溶剤、希釈剤等を添加し、充分に混練してインキ組成物を調製する。上記絶縁性インキとしては、上述した通り、熱硬化型の絶縁性インキ、紫外線硬化型絶縁コート剤等、従来公知のものを用いることができる。上記で調製したインキ組成物を使用し、これを回路54の配線部541及び非配線部222のうち導通凹部7を除いた部分を覆って塗布ないし印刷し、白色の絶縁層を形成することができる。白色の絶縁層を形成する場合、例えば以下の方法で形成することが好ましい。先ず、固形分比が20以上50以下のインキ組成物を調製する。ここで、全固形分に対して、白色顔料を10質量以上100質量以下配合する。次いで、このインキ組成物を回路54の配線部541及び非配線部222のうち導通凹部7を除いた部分に塗布する。塗布量は5g/m2以上40g/m2以下にする。熱硬化型の絶縁性インキを絶縁性インキとして用いた場合には、太陽電池モジュールを製造する際の加熱圧着の熱により、上記インキ組成物を硬化させて、白色の絶縁層を形成する。紫外線硬化型絶縁コート剤を絶縁性インキとして用いた場合には、紫外線の照射により上記インキ組成物を硬化させて、白色の絶縁層を形成する。[封止材積層工程]背面封止材層51の形成方法は特に限定されないが、例えば、封止材をシート状に形成後、導通凹部7を形成する位置にあらかじめパンチング等で貫通孔を形成し、その後に絶縁層52によって形成された凹部と貫通孔とが重なるように積層することで回路54上に貫通する導通凹部7を形成できる。<太陽電池集電用シートの他の実施形態>太陽電池集電用シート5は、後述する通り、太陽電池素子4の他、他の部材と一体化する工程を経て、太陽電池モジュール1となるが、その工程に先だって、樹脂基材53の裏面側にあらかじめ別の、フッ素系樹脂フィルムであるETFE、耐加水分解PET等の裏面保護シート6を一体化することにより、太陽電池モジュール1の製造に用いる裏面保護シート一体化シートとすることも可能である。裏面保護シート一体化シートを作成するには、樹脂基材53の裏面側に裏面保護シート6をドライラミネーション法等によって積層する。<太陽電池モジュール>次に、本発明の太陽電池集電用シートが使用されるバックコンタクト型の太陽電池素子を備える太陽電池モジュールについて説明する。図1は、バックコンタクト型の太陽電池素子を備える太陽電池モジュ-ル1について、その層構成の一例を例示する断面の模式図である。太陽電池モジュール1は、入射光8の受光面側から、ガラス等からなる透明前面基板2、エチレン-酢酸ビニル共重合体樹脂EVA、アイオノマー、ポリビニルブチラールPVB、ポリエチレン等からなる前面封止材層3、太陽電池素子4、背面封止材層51と絶縁層52と樹脂基材53等からなる太陽電池集電用シート5、フッ素系樹脂フィルムであるETFE、耐加水分解PET等からなる裏面保護シート6が順に積層された構成である。電極41から取り出された電気は、導通凹部7内の導電性材料を介して対応する配線部541に伝導される。<太陽電池モジュールの製造方法>太陽電池モジュール1を製造するには、太陽電池集電用シート5、太陽電池素子4及び他の部材の一体化の工程の前に、まず太陽電池集電用シート5の導通凹部7に導電性材料を充填する。この導電性材料は、例えばハンダ等の導電性材料が例示できる。これにより、導通凹部7は、配線部541が底面で露出するように形成されているため、導電性材料と配線部541とが導通する。次に透明前面基板2、前面封止材層3、太陽電池素子4、背面封止材層51と絶縁層52と樹脂基材53等からなる太陽電池集電用シート5、裏面保護シート6を積層して一体化する。この一体化の方法としては真空熱ラミネート加工により一体化する方法が挙げられる。上記方法を用いた際のラミネート温度は、130°C~190°Cの範囲内とすることが好ましい。また、ラミネート時間は、5~60分の範囲内が好ましく、特に8~40分の範囲内が好ましい。なお、本発明の太陽電池モジュールにおいては、透明前面基板2、前面封止材層3、及び背面封止材層51は、絶縁層52へ侵入する光及び絶縁層52で反射される光をできるだけ多く透過させる必要があるため、光線透過率の高い無色透明の層、若しくはそれに近い色の層であることが好ましい。この一体化の過程において、太陽電池集電用シート5の樹脂基材53は、太陽電池モジュールとして他の部材と強固に一体化される。そして、太陽電池モジュール1の平面視においては、太陽電池素子が配置されていない領域である素子周辺領域Pに本発明の絶縁層52が配置されることになる。なお、この実施形態においては、背面封止材層51を備える太陽電池集電用シートについて説明したが、本発明の太陽電池集電用シートにおいては、背面封止材層51は必須の構成要素ではないため、例えば、図3に示すように、太陽電池集電用シート5は、背面封止材層を備えず絶縁層52の上に直接、太陽電池素子4が配置される構成であってもよい。このような太陽電池集電用シートも当然に本発明の範囲内である。以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。<実施例1>以下に示す方法で、膜厚20μmの白色の絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプルを作製した。先ず、粒径1μmの酸化チタンが20質量、市販のアクリル系紫外線硬化型絶縁コート剤が80質量、の配分となるように混合して白色絶縁性インキ組成物を調製した。次に、厚み100μmのPETフィルムの表面に、ドライラミネート法によって厚み35μmの銅箔を接着してなる接合体を形成した。上記の接合体の銅箔面上に、スクリーン印刷により、上記の白色絶縁性インキ組成物を塗布膜厚20μmとなるように塗布し、実施例1の太陽電池集電用シートのサンプルを形成した。<実施例2>以下に示す方法で、膜厚13μmの白色の絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプルを作製した。先ず、実施例1と同じ組成の白色顔料を調製し、次に、実施例1と同じ組成の白色絶縁性インキ組成物を調製し、次に、実施例1と同じ接合体を形成した。上記の接合体の銅箔面上に、スクリーン印刷により、上記の白色絶縁性インキ組成物を塗布膜厚13μmとなるように塗布し、実施例2の太陽電池集電用シートのサンプルを形成した。<比較例1>従来公知の太陽電池集電用シートにおけるように絶縁層が透明である場合には、太陽光は絶縁層を透過して主に回路上の銅箔面で反射することが考えられる。そこで、そのような場合との比較のために、厚み100μmのPETフィルムの表面に、ドライラミネート法によって厚み35μmの銅箔を接着してなる接合体を、透明絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプルとして作製した。<比較例2>本発明の太陽電池集電用シートの絶縁層における反射率向上に対する銅箔面の寄与を検証するため、スクリーン印刷により、厚み50μmのETFEフィルムの表面に上記の白色絶縁性インキ組成物を塗布膜厚20μmとなるように塗布し、膜厚20μmの白色の絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプル銅箔面なしを作製した。<比較例3>以下に示す方法で、黒色の絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプルを作製した。先ず、カーボンブラックが10質量、市販のアクリル系紫外線硬化型絶縁コート剤が90質量、の配分となるように混合して黒色絶縁性インキ組成物を調製した。次に、実施例1と同じ接合体を形成し、当該接合体の銅箔面上に、スクリーン印刷により、上記の黒色絶縁性インキ組成物を塗布膜厚20μmとなるように塗布し、黒色の絶縁層を有する太陽電池集電用シートのサンプルを形成した。<比較例4>従来公知の太陽電池モジュールの一形態として、裏面保護シートを白色として太陽光を反射させ発電効率の向上を図るものがある。そこで、50μmの酸化チタン添加白色PETフィルム東レ製、E20Fを、白色の裏面保護シートのサンプルとした。<評価例>分光光度計島津製作所製、UV-3100を用いて、実施例1、2及び比較例1から4、に光を入射したときの、波長250nmから1200nmの光の反射率を評価した。実施例1、2、比較例2、3についてはサンプルの絶縁層側に光を入射し、比較例1については、サンプルの銅箔面側に光を入射した。評価結果を図4に示した。図4における実施例1、2の評価結果より、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートは、可視光線領域のほぼ全範囲波長が450nm~800nmの範囲で、反射率が65以上であり、かつ、近赤外線領域のうちの所定の領域波長が800nm~1100nmの範囲において、反射率が75以上であり、これらの範囲において、反射率が高いことが確認された。アモルファス型、多結晶型、単結晶型等、太陽電池素子の種類によって、その幅は若干異なるが、一般に太陽電池素子は、500nm~1100nmの波長の光に対して高い分光感度を有している。このことより、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートは、発電効率の向上に充分に寄与しうることがわかる。実施例1と実施例2の対比より、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートにおいては、絶縁層の厚さが、一定値より薄いと、主に可視光線の領域において、反射率が若干低下することが確認された。これは、絶縁層が薄いと、可視光線領域における銅箔面の反射率の相対的な低さの影響をより強く受けるためであると考えられる。このことより、絶縁層の厚さは18μm以上であることが、より好ましいということがわかる。比較例1との対比より、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートは、従来の透明な絶縁層を備える太陽電池集電用シートを積層した太陽電池モジュールにおいて回路上の銅箔面で光を反射する場合と比較して、主に可視光線の領域においては、明らかにより高い反射率を有し、近赤外線領域においても、ほぼ同等かそれ以上の反射率を有することが確認された。比較例2においては、近赤外線領域において、反射率が漸減し、実施例1、2より、反射率が相対的に低くなっている。このことより、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートの反射率の向上には、特に近赤外線領域においては、銅箔面の反射率の高さも寄与していることが確認された。比較例4との対比より、本発明の白色の絶縁層を備える太陽電池集電用シートは、従来のバックコンタクト型ではない太陽電池素子を有する太陽電池モジュールにおいて、白色のPETフィルムからなる裏面保護シートによって光を反射する場合と比較しても、ほぼ同等の高い反射率を有することが確認された。これらの結果は、本発明の太陽電池集電用シートを用いて太陽電池モジュールを作製した場合に、金属からなる回路上に形成された白色の絶縁層での太陽光の反射によって、太陽電池モジュールの発電効率が向上することを意味する。