フェース部とこのフェース部の全周縁から後方に延びてソール部、サイド部、クラウン部の一部分を構成するカップ状の前面体を金属材料で形成し、この前面体にソール部とサイド部の大部分を構成する底面体を前面体よりも比重の大きな金属材料で形成し、前記前面体と底面体に固着されるクラウン部を繊維強化樹脂材料で別個独立して形成し、シャフトが挿入固定されるホゼルを前面体の上面ヒール側に一体又は別体に設け、前記クラウン部の周縁下面に前面体のクラウン部の段差を有するフランジと底面体のサイド部の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着するとともに、前記前面体のソール部上面に底面体のソール部前縁の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着することを特徴とするゴルフクラブヘッド。前記ホゼルを前面体とは別体に製造し、前面体を形成する金属材料よりも比重の小さな金属材料から形成し、ホゼルを前面体に接着して固着したことを特徴とする請求項1に記載のゴルフクラブヘッド。特許文献1に記載のゴルフクラブヘッドは、プリプレグシートをモールドに装着し、金属製部材前面体に固着させる。このとき、モールドを加熱し、モールド内の中空殻体へガス圧を導入する。金属と樹脂とでは、熱膨張率が違うため、両材料を十分に固着させるため、金属製のソールプレートの前辺と金属ソール部前面体の一部との間に4~12mm程度の間隔をあけてあり、この間隔にまたがって樹脂材料が両金属材料に固着するようになっている。また、プリプレグシートよりなるクラウン部の前縁を金属クラウン部前面体の一部の下面に重ね合わせ、硬化させ両者の固着を図っている。従来のように樹脂材料と金属材料とをモールド内で加熱して固着させる方法で製造されたゴルフクラブヘッドでは、前面体金属とクラウン部、サイド部及びソール部を構成する樹脂材料との継目に問題があり、継目で破損するケースが頻発した。従来のゴルフクラブでは、体積を大きくしても重量の増加を抑制し、スイートスポットを大きくし、しかも低重心化を図ることには成功したが、樹脂プリプレグと金属とをモールド内で加熱して互いに固着させるということにより、互いの固着個所の強度が弱く、破損し易いので、これを改善して、樹脂と金属との固着個所の強度を向上させ、固着個所での破損を防止し、スイートスポットの拡大、低重心化も図ったゴルフクラブヘッドを提供することを目的とする。上述の目的を達成するため、本発明は、フェース部とこのフェース部の全周縁から後方に延びてソール部、サイド部、クラウン部の一部分を構成するカップ状の前面体を金属材料で形成し、この前面体にソール部とサイド部の大部分を構成する底面体を前面体よりも比重の大きな金属材料で形成する。この前記前面体と底面体に固着されるクラウン部を繊維強化樹脂材料で別個独立して形成し、シャフトが挿入固定されるホゼルを前面体の上面ヒール側に一体又は別体に設け、前記クラウン部の周縁下面に前面体のクラウン部の段差を有するフランジと底面体のサイド部の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着するとともに、前記前面体のソール部上面に底面体のソール部前縁の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着するものである。本発明によれば、前記クラウン部の周縁下面に前面体のクラウン部の段差を有するフランジと底面体のサイド部の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着するとともに、前記前面体のソール部上面に底面体のソール部前縁の折り曲げられたフランジを当接させ接着により固着するものであり、プリプレグシートを熱硬化させるときに金属材料に硬化後の樹脂材料を固着するものではないので、接着により固着個所の強度が向上し、破損のおそれは少なくなる。また、クラウン部を樹脂材料とし、底面体を最も比重の大きい金属材料とすることにより、スイートスポットの拡大、低重心化も図ることができる。さらに、底面体、前面体、クラウン部はそれぞれ別個に製造するので、各パーツは精密かつ大量生産に向き、コストダウンを図ることもできる。前記ホゼルを前面体とは別に製造し、しかも最も比重の小さい金属材料アルミ合金などで形成しておくと、さらに低重心化を図ることも可能である。以下に、本発明の好適な実施形態について図面を参照にして説明する。図1に示す実施形態において、フェース部1と、このフェース部1の全周縁から後方に延びてドライバーの場合5~15mm、ソール部2、サイド部3、クラウン部4の一部分を構成するカップ状の前面体10を金属材料、好ましい材料としては、チタン合金で鍛造ないし鋳造で形成する。図1では、サイド部3は表示していない。前記前面体10のクラウン部4には、段差を設けて後方に延びたフランジ4Aを形成してある。また、ソール部5とサイド部6の大部分を構成する底面体20を前面体10よりも比重の大きな金属材料、例えばステンレスで形成してある。前記底面体20のサイド部6に折り曲げられたフランジ6Aを形成してある。前記底面体20のソール部5の前縁にも折り曲げられたフランジ5Aを形成し、このフランジ5Aが前面体10のソール部2の上面に当接する。さらに、クラウン部30は、繊維強化樹脂材料、例えばCFRPから形成され、その周縁の下面は、前記前面体10のフランジ4Aと底面体20のフランジ6Aに当接させる。この実施形態では、ホゼル7を前面体10と同一材料で一体に形成してある図2参照。前記クラウン部30の周縁下面にフランジ4A、6Aを当接させ、当該当接個所を接着して固着させる。また、フランジ5Aと前面体10のソール部2との当接個所も接着して固着させる。なお、フェース部1の中央部分の肉厚は、その周囲の肉厚よりも厚く形成し、ボールとの衝突による衝撃に十分に耐えるようにしてある。図3は、完成したヘッドの斜視図を示し、フェース部1には、通常スコアラインが刻まれる。前面体10を形成するチタン合金の比重は、4.5~5.0程度であり、底面体20を形成するステンレスの比重は7.8程度であり、クラウン部30を形成するCFRPの比重は、1.4~1.5程度である。図4は、ホゼル7を前面体10とは別体として製造し、比重2.7程度のアルミ合金あるいは比重2.8程度のジュラルミンで形成した例を示す。この別体のホゼル7と前面体10とは接着して固着する。底面体20やクラウン部30は、前述した実施形態と同様に形成する。ホゼル7を形成する金属材料をA、前面体10を形成する金属材料をB、底面体20を形成する金属材料をCとすると、各材料の比重の大小は、次の通りとなる。A<B<C図4において、底面体20のソール部5の内面にウェイト部材8を適宜設けてある。ウェイト部材8を設けることにより、より一層の低重心化を図れる。このウェイト部材8としては、タングステン合金や鉛比重11.34などの比重10以上のものが好適に用いられる。このウェイト部材8の重量は、5~15gとする。上述したいずれの実施形態でもドライバーを製造する例を示したが、フェアウェイウッドやハイブリッドクラブのヘッドであってもよい。図4の実施形態で、体積460cm3のヘッドを製造する場合、前面体10チタン合金の重量が50~70g、底面体20ステンレスの重量が80~120g、クラウン部30CFRPの重量が15~35g、ホゼル7アルミ合金の重量が3~10gとなっている。本発明における接着に用いて好適な接着剤としては、エポキシ系接着剤、特に剪断にも強い変性シリコンとエポキシ樹脂をブレンドしたエポキシ変成シリコン樹脂系弾性接着剤が好ましい。