a固形粉末化粧料表面に、粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末との混合物を所望の文字及び/又は模様の輪郭に付着させる工程、b前記固形粉末化粧料表面を加熱し、前記混合物中の熱可塑性粉末を溶解させる工程、並びにc溶解させた熱可塑性粉末を再び固化させることにより粉末原料を固形粉末化粧料表面に固着させる工程を含む、固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法。前記熱可塑性粉末が、カルナウバロウ及び/又はキャンデリラロウである請求項1記載の固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法。前記熱可塑性粉末の平均粒径が、1~20μmである請求項1又は2記載の固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法。前記混合物中における粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末の混合比が10:2~10:20である請求項1~3のいずれか1項に記載の固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法。前記固形粉末化粧料表面を加熱する際の温度が、50~100°Cである請求項1~4のいずれか1項に記載の固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法。a固形粉末化粧料表面に、粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末との混合物を所望の文字及び/又は模様の輪郭に付着させる工程、b前記固形粉末化粧料表面を加熱し、前記混合物中の熱可塑性粉末を溶解させる工程、並びにc溶解させた熱可塑性粉末を再び固化させることにより粉末原料を固形粉末化粧料表面に固着させる工程を含む、固形粉末化粧料の製造方法。前記熱可塑性粉末が、カルナウバロウ及び/又はキャンデリラロウである請求項6記載の固形粉末化粧料の製造方法。前記熱可塑性粉末の平均粒径が、1~20μmである請求項6又は7記載の固形粉末化粧料の製造方法。前記混合物中における粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末の混合比が10:2~10:20である請求項6~8のいずれか1項に記載の固形粉末化粧料の製造方法。前記固形粉末化粧料表面を加熱する際の温度が、50~100°Cである請求項6~9のいずれか1項に記載の固形粉末化粧料の製造方法。上記のいずれの方法でも文字や模様を固形化粧料表面に施すことができるが、レーザー光の照射による文字、模様の形成においては、基本的にレーザーによる焦げにより文字や模様が形成されることから文字や模様の色は褐色から黒に限られ、また焦げた部分を化粧料表面につくるということから、品質面でも不安のある方法であった。所望の文字や模様等の輪郭のかたちに繰りぬかれたプレートを固形化粧料の表面に載置した後、上部から溶剤に分散した粉体分散液を噴霧し乾燥させることによって固形化粧料表面に文字や模様を形成させる方法においては、固形化粧料表面に粉末がのっているだけの状態であるため、形成された文字や模様は、少しの衝撃や表面を物理的に擦ることによって簡単にはがれてしまうものであった。また、静電スクリーンを利用する方法においても、静電気的な粉末の固着力は弱く、少しの衝撃や物理的な擦れによって簡単に剥離してしまうものであった。かように、品質面に問題のない方法で、文字や模様を固形化粧料上にしっかりと固着させる方法は存在しなかった。従って本発明の課題は、化粧料の品質に影響を与えずに、文字や模様を固形粉末化粧料表面にしっかりと固着させる方法を提供することにある。そこで、本発明者は、前記課題を解決すべく検討し、粉末原料と熱可塑性粉末の混合物を固形化粧料表面に所望の文字や模様の輪郭に付着させ、その後、粉末原料と熱可塑性粉末の混合物を所望の文字や模様の輪郭として付着させた固形化粧料表面を加熱し、熱可塑性粉末を溶解させた後に、当該熱可塑性粉末を再び固化させることによって、固形化粧料表面に粉末原料による文字、模様が物理的衝撃や擦れによっても剥離しない状態に固着できることを見出した。すなわち本発明は、a固形粉末化粧料表面に、粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末との混合物を所望の文字及び/又は模様の輪郭に付着させる工程、b前記固形粉末化粧料表面を加熱し、前記混合物中の熱可塑性粉末を溶解させる工程、並びにc溶解させた熱可塑性粉末を再び固化させることにより粉末原料を固形粉末化粧料表面に固着させる工程を含む、固形粉末化粧料表面における文字及び/又は模様の形成方法を提供するものである。本発明の形成方法によれば、固形粉末化粧料の品質や使用感を損なうことなく、剥離し難い強度で文字や模様を固形粉末化粧料表面に形成することができる。本発明においては、まずa固形粉末化粧料表面に、粉末原料と融点が50~100°Cである熱可塑性粉末の混合物を所望の文字及び/又は模様の輪郭に付着させる。尚、本明細書中で輪郭とは文字や模様の外形を形づくっている線だけではなく、その内側の部分も含むものとする。本発明における、文字や模様を形成する対象である固形粉末化粧料としては、パウダーファンデーション、プレストパウダー、フェイスパウダー、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ、アイライナー、コンシーラー等を挙げることができる。また、本発明の固形粉末化粧料の形態は、ケーキ状、ドーム状、球状等に成型することができる。これらの固形粉末化粧料は、含有成分的に何ら限定されることはなく、成型方法としても例えば加圧成型法プレス成型法、超音波成型法、湿式成型法スラリー法、バック充填法等を挙げることができるがこれらに限定されるものではない。プレス成型法は、粉体成分と油性成分との混合物を中皿に充填して加圧成型することにより固形粉末化粧料を成型する方法である。また、超音波成型法は、液状油と固体油とを加熱混合し、更に粉体を加えた混合物を中皿に充填し、超音波を照射して振動を付与し加圧成型することにより固形粉末化粧料を成型する方法である。超音波成型法については、特開2009-161450号公報や特開2009-161451号公報の記載を参照することができる。スラリー成型方法は、粉体成分と油性成分を混合分散した後に水やアルコール、揮発性炭化水素油等を加えて流動性を有するスラリーとし、このスラリーを中皿に充填し、溶媒を乾燥等により除去することにより固形粉末化粧料を成型する方法である。バック充填法は、溶剤に化粧料を溶解したスラリー状の化粧料流体を化粧料収容部又は中皿の底面に設けられた充填孔から充填した後に溶剤を除去することにより固形粉末化粧料を成型する方法である。溶剤としては、揮発性炭化水素、揮発性シリコーン油、アルコール、水等が挙げられるが、軽質イソパラフィンやイソドデカン等の揮発性炭化水素を用いるのが、立体的に成型された固形粉末化粧料に十分な落下強度を付与できるため好ましい。バック充填法については、特開昭56-127305号公報、特開平5-211916号公報、実開昭61-124205号公報、実開平1-92911号公報等の記載を参照することができる。本発明における、固形粉末化粧料の表面に固着し文字や模様を形成する粉末原料としては、化粧品に通常用いられるあらゆる粉末を用いることができる。例えば、赤色104号、赤色202号、赤色226号、黄色4号、黄色5号、青色1号、黒色401号等の有機色素顔料、黄色4号Alレーキ、青色1号Alレーキ等のレーキ有機色素顔料、黄酸化鉄、赤色酸化鉄、黒酸化鉄、酸化クロム、カーボンブラック、群青、紺青、マンガンバイオレット等の無機有色顔料を用いることができる。また、白色の文字や模様を付与する場合には、酸化亜鉛、酸化チタン等の白色顔料、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム等の金属塩、シリカ、アルミナ等の無機粉体、ポリテトラフルオロエチレンパウダー、シリコーンパウダー、シリコーンゴムパウダー等の樹脂パウダー、ラウロイルリジン等のアシル化リジン粉体、高級脂肪酸金属塩である金属石鹸粉体等も用いられる。これら顔料の大きさ、形状等は特に限定されないし、1種のみを単独で又は2種以上を混合して用いることができる。また、これらの粉体は適宜表面処理が施されていてもよい。さらに、特に明確な視覚的効果のある文字や模様を付与するためには、マイカ、合成マイカ、シリカフレーク、フレーク状ガラス等を母剤とするパール顔料が好適に利用され得る。マイカを母剤とするパール顔料の市販品の例としては、TimironSuperGold、TimironSplendidRed以上、メルク社製、FlamencoSparkleBlue、FlamencoGreen以上、BASF社製等を挙げることができる。合成マイカを母剤とするパール顔料としてはプロミネンスSF日本光研工業社製、HeliosR100Sトピー工業社製等を挙げることができる。シリカフレークを母剤にしたパール顔料としては、XironaMagicMauveメルク社製等を挙げることができる。フレーク状ガラスを母剤とするパール顔料の市販品の例としては、マイクログラスメタシャインMC1080RS、マイクログラスメタシャインMC1020TY、マイクログラスメタシャインMC5150PS以上、日本板硝子社製、RonastarNobleSparksメルク社製等を挙げることができ、これらの1種のみ、又は2種以上を混合して用いることができる。本発明における、熱可塑性粉末とは、加熱により軟化及び/又は溶解し、室温に戻すことで再び固化する粉末状成分であり、前記粉末原料を固形粉末化粧料表面に固着させるバインダー成分である。本発明で用いられる熱可塑性粉末としては、融点が50~100°Cの範囲のものであり、パラフィン、マイクロクリスタリンワックス、セレシン等の炭化水素ワックス、ミツロウ、キャンデリラロウ、カルナウバロウ等のロウ類、ステアリン酸、12-ヒドロキシステアリン酸等の高級脂肪酸、セチルアルコール、ステアリルアルコール等の脂肪族アルコール等の室温で固形であり、熱を加えることで溶解する粉末を用いることができる。また、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ナイロンなどの合成高分子粉末を用いることもできる。これら熱可塑性粉末の大きさは特に限定されないが、顆粒状、ペレット状のものは適宜粉砕を加え、平均粒径1~20μmにして使用することが細い文字や細い線模様を形成させるために好ましい。尚、本発明において平均粒径は、レーザー回析散乱法によって求めた粒度分布における積算値50での粒径を意味する。さらに、熱可塑性粉末として、あらかじめ粉末状に粉砕し販売されている市販原料を用いることができる。例として、マイクロケア350カルナウバワックス、平均粒径6~8μm、マイクロケア375サンフラワーシードワックスとキャンデリラワックスの混合物、平均粒径6~8μmマイクロパウダー社等が挙げられる。粉末原料と熱可塑性粉末との混合物を調製するため、粉末原料と熱可塑性粉末はヘンシェルミキサー等、通常化粧料を混合する装置を用いて任意の割合で混合することができる。品質の点から均一混合が好ましい。固着処理後にも粉末原料が十分に固形粉末化粧料上に固着せず、衝撃や擦れによって文字や模様が剥がれないようにする点及びしっかりと文字や模様を固着させる点及び文字が強く固着しすぎて、化粧料の使用の際に文字や模様の固着部分が使用できなくなるのを防止する点から、粉末原料と熱可塑性粉末との混合質量比率は10:2~10:20が好ましい。さらに好ましくは10:5~10:10である。粉末原料と熱可塑性粉末を混合する場合には、目的とする成分の他に、通常の化粧料に用いられる成分、例えば油剤、界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、保湿剤、殺菌剤、消炎剤、皮膚賦活剤等を適宜含有することができる。次に、粉末原料と熱可塑性粉末からなる混合物を、固形粉末化粧料の表面に所望の文字や模様の輪郭に付着させる。この付着方法としては特に限定されないが、所望の文字や模様の輪郭にくりぬいたプレートを固形粉末化粧料の表面に固定し、粉末原料と熱可塑性粉末からなる混合物をふりかけることにより付着させる方法や、静電スクリーン印刷機ベルク工業社製を用いて、混合物を静電気的に固形粉末化粧料の表面に付着させる方法等がある。この際、別の文字や模様が打ち抜かれたプレートや、静電スクリーンを準備することで複数の異なる粉末を付着させ、色彩的に複雑な文字や模様とすることもできる。本発明においては、次に、b粉末原料と熱可塑性粉末からなる混合物を付着させた固形粉末化粧料を加熱し熱可塑性粉末を溶解させる。固形粉末化粧料を加熱する方法は特に限定されない。ヒーターを用いて、直接、固形粉末化粧料表面を加熱する方法や、恒温槽に一定時間保存する方法が挙げられる。加熱は熱可塑性粉末の融点程度の温度で行うのが好ましい。50°C未満の融点を持つ熱可塑性粉末を用い、50°C未満の加熱で文字や模様の形成を行った場合、固形粉末化粧料の保存環境によっては、ふたたび熱可塑性粉末が溶解して、文字や模様の乱れが生じることがある。また、100°Cを超える加熱によって文字や模様の形成を行う場合には、固形粉末化粧料の内容物やそれを充填する樹脂皿が熱で劣化又は変形したり、内容物の一部が揮発消失することがあるため、加熱温度は50°C以上100°C以下の範囲で行うことが好ましく、さらには60°C以上90°C以下の範囲で行うことがより好ましい。カルナウバワックス、キャンデリラワックスは80°C近辺の融点を有し、かつ加熱を中断するとすぐに固化すること、また、固化した皮膜が硬く丈夫であることから、熱可塑性粉末として利用するには最適である。また、ステアリン酸等の脂肪酸粉末、ステアリルアルコール等の脂肪族アルコール粉末は、比較的低い融点を有することから、簡単な加熱設備で溶解することができるので、経済性に優れている。本発明においては、さらに、c溶解させた熱可塑性粉末を再び固化させることにより粉末原料を固形粉末化粧料表面に固着させる。熱可塑性粉末を固化させる方法は特に限定されない。ヒーター等により加熱された後に、文字や模様が形成された固形粉末化粧料を室温で放置することにより冷却し、熱可塑性粉末を固化してもよいし、冷却装置を備えた設備により冷却して、熱可塑性粉末を固化してもよい。熱可塑性粉末の固化により耐久性に優れた文字や模様が固形粉末化粧料表面に形成される。本発明においては、前記した文字や模様を固形粉末化粧料表面にしっかりと固着させる方法を固形粉末化粧料の製造工程に組み込むことができる。以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、これらの実施例により本発明が限定されるものではない。尚、表中の数値は含有量質量を示す。実施例に先立ち、各実施例で採用した評価方法を説明する。製造方法固形粉末アイシャドウの調製表1に示される成分を均一混合し、固形粉末アイシャドウを調製した。粉末原料と熱可塑性粉末との混合物の調製表2記載の成分を均一に混合し、粉末原料文字形成用粉末Aを調製した。表3に示される熱可塑性粉末2~9を表3に示される平均粒径となるように粉砕後、粉末原料文字形成用粉末Aと均一に混合し、混合物を調製した。固形粉末アイシャドウへの文字形成調製した固形粉末アイシャドウ表面に、前記混合物を用いて、静電印刷機ベルク工業社製を用い7mm×14mmの範囲に幅1mmのアルファベット3文字ABCを印刷した。印刷後の固形粉末アイシャドウ表面をヒーターにより実施例1~8、比較例1~2に示された温度で2~3分加熱し、その後、放置することにより室温まで冷却した。1耐摩耗性文字の形成された固形粉末アイシャドウ表面にPET製のシートを一度押し当て、文字がシートに転写されて欠ける具合を下記評価基準により評価した。◎:まったく転写されない○:若干転写されるが文字の判読には問題ない△:文字の一部がPETシートに転写されてしまい、判読が困難である×:文字の大部分がPETシートに転写され、文字が固形粉末アイシャドウ上に残らない2耐衝撃性文字の形成された固形粉末アイシャドウを50cmの高さから、厚み15mmの合板上に10回落下させた後の文字の欠け具合を下記評価基準により評価した。◎:欠け、剥がれとも全くなし○:文字が若干欠けるが、判読には問題ない△:文字の一部が欠ける、判読が困難である×:文字の大部分が欠け、判読できない3使用感文字の形成された固形粉末アイシャドウ表面をチップでこすり、とれ具合を下記評価基準により評価した。◎:アルファベット部分が自然にチップにとれ、十分に使用できる○:アルファベット部分がやや硬いが違和感なくチップにとれ、使用できる△:アルファベット部分がやや硬く、部分的に文字が剥がれるようにチップにとれ、使用に困難である×:アルファベット部分が硬く、チップにとれなく、使用できない4保存安定性文字の形成された固形粉末アイシャドウを45°Cの恒温槽に静置保存し、6ヵ月後文字の固着状態を評価した。◎:アルファベット部分が保存開始前と同様の状態で固着している○:アルファベット部分の固着がやや弱くなり、文字に若干のにじみが生じたが、外観上問題のないレベルの変化であった△:アルファベット部分の固着が弱くなり、文字ににじみが生じた実施例1~8、比較例1~2表3から明らかなように、実施例1~8の方法により形成された文字は加熱による表面の変色等もなく、使用感も良好であり、かつ衝撃や擦れによる文字の剥がれもない上に保存安定性にも優れたかたちで、固形粉末アイシャドウ表面に装飾を施すことができる。以下の成分組成において固形粉末アイシャドウを調製し、その表面に実施例1と同様の方法で模様を形成したところ、使用感も良好であり、かつ衝撃や擦れによる模様の剥がれもない上に保存安定性にも優れたかたちで、固形粉末アイシャドウ表面に装飾を施すことができた。実施例9:チークカラー実施例10:フェースカラー