バルブ金属基材と、内部触媒コーティングと、そしてその上に重ね合わされた異なる組成の外部触媒コーティングとを含む電解槽用電極であって、前記基材の粗面プロフィールは、4~8μmのRa値及び20~50μmのRz値を有し、前記内部触媒コーティングは、イリジウム、ルテニウム及びタンタルとニオブから選ばれるバルブ金属の酸化物を含有し、金属として表されたイリジウム及びルテニウムの総特定装填量は2~5g/m2であり、前記外部触媒コーティングは、貴金属酸化物を含有し、7g/m2以上の特定装填量を有する電極。前記外部触媒コーティングが、イリジウム、ルテニウム及びチタンの酸化物の混合物を含み、ルテニウムのモル濃度は12~18、イリジウムのモル濃度は6~10、及びチタンのモル濃度は72~82である、請求項1に記載の電極。前記内部触媒コーティングが、イリジウム、ルテニウム及びタンタルの酸化物の混合物を含有し、ルテニウムのモル濃度は42~52、イリジウムのモル濃度は22~28、及びタンタルのモル濃度は20~36である、請求項1又は2に記載の電極。前記基材と前記内部触媒コーティングとの間に間置されたバルブ金属酸化物からなる保護層を含む、前記請求項のいずれか1項に記載の電極。前記請求項のいずれか1項に記載の電極の製造法であって、下記ステップ:-560°C以上の温度で4時間以上の前記バルブ金属基材の熱処理-酸エッチング-前駆体溶液の熱分解による前記内部触媒コーティングの適用-前駆体溶液の熱分解による前記外部触媒コーティングの適用を含む方法。前記酸エッチングステップが、5~10g/lの溶解チタンを含有する25~30重量の硫酸中、80~90°Cの温度で、金属180g/m2以上の重量減に達するまで実施される、請求項5に記載の方法。前記内部触媒コーティング適用ステップの前に、バルブ金属酸化物からなる保護層を、基材の熱処理、火炎又はプラズマスプレー適用及び前駆体溶液の熱分解から選ばれる技術によって適用する追加ステップを含む、請求項5又は6に記載の方法。アルカリ金属次亜塩素酸塩製造用の電気化学セルであって、アルカリ金属塩化物を含有する水性電解質と、請求項1~4のいずれか1項に記載の少なくとも1対の電極と、そして前記電極を所定時間の間、交互に分極してそれぞれアノードとして及びカソードとしてのその機能を決定するための時限制御システムとを含むセル。前記水性電解質が2~20g/lのイオン塩化物濃度を有する、請求項8に記載のセル。前記所定時間が0.5~60分間である、請求項8又は9に記載のセル。このように、次亜塩素酸塩の製造を伴う電解プロセスにおいて交互極性条件下で運転するための、従来技術の配合物に対して同等又はそれより高い総持続時間を特徴とし、そしてまた電極の残存寿命をより良く予想することによってそれらの交換を都合よく予定することを可能にする失活プロフィールを特徴とする新規電極組成物を提供することの必要性は明らかである。本発明の様々な側面は添付の特許請求の範囲に示されている。一態様において、次亜塩素酸塩生成用電極は、適切な粗面プロフィールを有するバルブ金属、典型的にはチタン所望により合金でもよいで製造された基材と、内部触媒コーティングと、そして内部触媒コーティングを覆う異なる組成及び高活性の外部触媒コーティングとを含み、粗面プロフィールは、4~8μmを含むRa及び20~50μmを含むRzによって特徴付けられ、内部触媒コーティングは、イリジウム、ルテニウム及びタンタルとニオブから選ばれるバルブ金属の酸化物を含有し、金属として表されたイリジウムルテニウムの総特定装填量は2~5g/m2であり、外部触媒コーティングは、貴金属酸化物を含有し、7g/m2以上の総特定装填量を有する。一態様において、外部触媒コーティングは、イリジウム、ルテニウム及びチタンの酸化物の混合物を含み、ルテニウムのモル濃度は12~18、イリジウムのモル濃度は6~10、及びチタンのモル濃度は72~82である。示したように、比較的離れたかなり深いキャビティを特徴とする粗面プロフィールは、二つの異なる触媒コーティングを上に重ねることを可能とし、その結果、最内コーティングはキャビティ内に強く定着し、最外コーティングの剥離完了時にのみ、動作し始める。発明者らは、驚くべきことに、本明細書中に記載の電極は二段階の失活機構を特徴とし、通常の運転電圧に対してかなり高い値までの第一の電圧上昇は、しかしながらその運転を継続するのに依然として適切であり例えば500~800mVの電圧上昇、第二のより急激な電圧上昇がその決定的なシャットダウンを余儀なくさせることを観察した。本発明を何らかの特定理論に限定したくはないが、次亜塩素酸塩生成に対してあまり効率的でない内部コーティング、例えばイリジウム及びルテニウムのような貴金属の酸化物の組合せにタンタル及び/又はニオブの酸化物を混合したものと、より高性能の外部コーティング、例えばイリジウム、ルテニウム及びチタンの酸化物の混合物とを備えた構成は、電極が、外部コーティング都合よくは高い特定装填量で提供されるが電極表面上に存在するまでは優れた電圧レベルで動作することを可能にし、外部コーティングが摩滅すると内部コーティングが露出すると考えられる。限定的な特定装填量しか有し得ないが、特別に選択された粗面プロフィールのために表面に極めてよく定着した内部コーティングは、低効率及び高セル電圧ではあるが、全セル又は電極の交換の予定を立てて突然の故障のリスクを予防することを可能にするのに足るほど延長された時間の間、動作することが可能である。一態様において、内部触媒コーティングは、イリジウム、ルテニウム及びタンタルの酸化物の混合物を含有し、ルテニウムのモル濃度は42~52、イリジウムのモル濃度は22~28、及びタンタルのモル濃度は20~36である。示された組成範囲は、十分な見込みを持って交換介入の予定を立てる必要性を予見することを可能にする失活プロフィールを特徴とする電極の配合物に特に適切であることが分かった。一態様において、本明細書中に記載の電極は、基材と内部触媒層との間に間置されたバルブ金属酸化物、例えばチタン及びタンタルの酸化物の混合物の薄い保護層を含む。これは、基材を不動態化現象から保護する利点を有することができ、特徴的な二段階失活機構に基本的に影響することなく、その総持続時間を改良する。別の側面において、本明細書中に記載の電極の製造法は、-基材を550°C以上の温度、例えば590°Cで少なくとも4時間、例えば5時間熱処理した後、酸エッチングすることによって所望の粗面プロフィールを形成し;-内部触媒層、次いで外部触媒層を適切な前駆体溶液の熱分解によって順次適用することを含む。示されたパラメーターによるエッチング前の基材の熱処理は、基材の不純物を結晶粒界に一致して分離する効果を有していると見られ、かくして粒界はその後のエッチングの優先的攻撃ゾーンとなる。このことは、深くて比較的離れた山と谷からなる粗面プロフィールの形成に好都合な利益を有し得、その結果、貴金属の特定装填量が少なくても内部触媒層を効果的に定着させることができる。処理は、強制換気を備えた一般的なオーブン中で実施できる。熱処理の終了後、基材はオーブン中で徐冷され、温度が300°C未満になったら取り出すことができる。チタン及びチタン合金基材に特に適切な一態様において、酸エッチングは、5~10g/lの溶解チタンを含有する25~30重量の硫酸を用い、80~90°Cの温度範囲で、金属180g/m2以上の重量減に達するまで実施される。発明者らは、これらの条件は、その前の熱処理中に粒界上に分離された不純物の優先的攻撃に特に好都合で、所望の粗面プロフィールの達成を容易にすることを観察した。エッチング浴は、溶解チタン濃度約5g/lで使用に供され、チタン濃度が基材自体の溶解効果によって約10g/lに達するまで使用することができる。その後、溶解チタンの濃度が元の約5g/lに戻るまで新鮮な酸を追加して復元する。溶液中のチタンは、エッチング段階にあるバルブ金属の溶解の反応速度論に好都合で、5g/l未満の濃度は、実践的目的にとっては遅すぎる溶解速度と関連する。他方、過剰濃度は再び攻撃を緩徐化する。記載のエッチングステップに付された熱処理チタン基材は、2~3時間で1平方メートルの表面あたり180~220gの重量減に達する。これはその後の触媒コーティング堆積に適切と考えられる値である。一態様において、熱処理基材は、酸エッチングの前にサンドブラストに付すこともできる。一態様において、所望の熱処理、任意選択のサンドブラスト、及びエッチングに付された基材は、触媒コーティングの適用前に、バルブ金属酸化物からなる薄い保護層を施される。保護層は、空気中でのバルブ金属基材の第二の熱処理によって対応する酸化物の成長を伴う、又は火炎もしくはプラズマスプレーによる例えば酸化チタン及び/又はタンタルの適用によって、又は適切な前駆体溶液の熱分解によって適用することができる。内部触媒層の形成は、イリジウム、ルテニウム、及びタンタルとニオブから選ばれる少なくとも一つのバルブ金属の塩又は他の化合物を含有する前駆体溶液の所望により多重コーティングでの適用及びその後の熱分解によって、イリジウムとルテニウムの合計として定義され金属として表された貴金属の総装填量が2~5g/m2に達するまで実施することができる。外部触媒層の形成は、貴金属、例えばイリジウム及びルテニウム、及び少なくとも一つのバルブ金属、例えばチタンの塩又は他の化合物を含有する前駆体溶液の所望により多重コーティングでの適用及びその後の熱分解によって、イリジウムとルテニウムの合計として定義され金属として表された貴金属の総装填量が少なくとも7g/m2に達するまで実施することができる。別の側面において、塩化物含有水性電解質から次亜塩素酸塩を製造するための電気化学セルは、前述の電極対と、電極を交互に分極して対の一方の電極をカソードとして、他方をアノードとして運転することを決定し、それらの極性を所定時間一態様において30秒~60分間を含む後に周期的に反転するために使用される時限制御装置とを含む。一態様において、水性電解質はアルカリ金属塩化物溶液、例えば塩化ナトリウム又は塩化カリウム又はその二つの混合物で、塩化物イオン濃度は2~20g/lである。以下の実施例は、本発明の特定の態様を示すために含められる。本発明の実施可能性は特許請求されている値の範囲で概ね実証されている。当業者であれば、以下の実施例に開示されている組成物及び技術は、発明者らが本発明の実施において良く機能することを見出した組成物及び技術を代表していることは分かるはずである。しかしながら、当業者には、本開示に鑑み、開示されている特定の態様において、本発明の範囲を逸脱することなく多くの変更をなし得、なお同様又は類似の結果が得られることは分かるはずである。実施例1面積10cm2及び厚さ0.5mmの2枚のチタンシートを熱水と石鹸で洗浄し、脱イオン水で濯ぎ、アセトンで脱脂した。次に、該シートに対して590°Cの強制換気オーブン中で熱処理を5時間実施した。熱処理サンプルを同じオーブン中で290°Cの温度に下がるまで放冷した後取り出して秤量し、5g/lのチタンを含有する27H2SO4上で温度87°Cでエッチング処理に付した。2時間の処理後、サンプルを再度洗浄し、乾燥及び秤量して、約200g/m2のチタン損失を記録した。MitutoyoSJ-301表面形状測定装置で実施した粗面プロフィールチェックにより、Ra値は5.2~5.3μm及びRz値は約32μmであることが証明された。このように処理されたシートの二面上に、内部触媒コーティングを、47モルのRu、24.7モルのIr及び28.3モルのTaを含有する第一の前駆体溶液の熱分解によって適用した。前駆体溶液は、20重量の市販RuCl3溶液、23重量の市販H2IrCl6溶液、及び固体のTaCl5を37重量のHCl中に撹拌下で加熱することによって溶解し、その後水及び市販2-プロパノールで希釈することによって得た50g/lの濃度のTaCl5溶液から出発して得た。成分を撹拌下で混合し、最初に秤量した量のH2IrCl6溶液を加え、次に対応する量のRuCl3を加えた。30分間の撹拌後、TaCl5溶液加え、さらに30分後、混合物を2-プロパノールで所定体積にし、撹拌をさらに30分間持続した。このようにして得た前駆体溶液を、予め50°Cの空気上で乾燥させたチタンシートに3層に刷毛塗りし、その後510°Cの強制換気オーブン中で、各中間コーティング後10分間及び最終コーティング後30分間の分解サイクルに付すことによって適用した。その後の重量チェックにより、IrとRuの合計として表された貴金属3g/m2の内部触媒コーティングの適用が証明された。シートの二面上に、外部触媒コーティングを、15モルのRu、7.9モルのIr及び77.1モルのTiを含有する第二の前駆体溶液の熱分解によって適用した。第二の前駆体溶液は、第一のそれに使用されたのと同じ試薬から出発して得たが、TaCl5の代わりに160~180g/lの市販TiOCl2を添加した。調製も、TaCl5溶液の代わりにTiOCl2と直後に18HClを加えた以外は、前例と全く同様に撹拌下での混合によって実施した。第二の前駆体溶液を、予め50°Cの空気上で乾燥させたチタンシートに14層に刷毛塗りし、その後510°Cの強制換気オーブン中で、各中間コーティング後10分間及び最終コーティング後30分間の分解サイクルに付すことによって適用した。その後の重量チェックにより、IrとRuの合計として表された貴金属12g/m2の外部触媒コーティングの適用が証明された。このようにして得た電極を、次亜塩素酸塩製造下での周期的極性反転を用いた促進寿命試験で特徴付けした。促進試験は、電流密度1kA/m2、4g/lのNaCl及び70g/lのNa2SO4を含有する水溶液からなる電解質中、温度を25±1°Cに調整し、二つの電極の極性を60秒ごとに反転させながら実施する。工業利用と比べてはるかに悪化させたそのような運転条件下で、約300時間にわたって約3Vのセル電圧で一定の挙動が観察された後、漸進的なセル電圧上昇は、合計400時間後に以前より約800mV高い新しい定常値で安定化した。それでも、合計600時間の試験後も、高い電圧ではあったが、セルの運転はなお可能であった。実施例247モルのRu、24.7モルのIr、及びTaCl5溶液をNbCl5の1M溶液と交換することによって得た28.3モルのNbを含有する第一の前駆体溶液を使用した以外は同一条件で実施例1を繰り返した。得られた電極を実施例1の促進寿命試験で特徴付けし、前の例と実質的に同等の結果を得た。すなわち、約215時間にわたって約3Vのセル電圧で一定のセル運転の後、漸進的な電圧上昇は、合計320時間後に以前より約600mV高い新しい定常値で安定化した。本例では、試験は合計400時間持続され、最後の40時間の間にセル電圧がより高い値に多少シフトした。比較例面積10cm2及び厚さ0.5mmの2枚のチタンシートを熱水と石鹸で洗浄し、脱イオン水で濯ぎ、アセトンで脱脂した。次に、該シートに対して590°Cの強制換気オーブン中で熱処理を5時間実施した。熱処理サンプルを同じオーブン中で290°Cの温度に下がるまで放冷した後取り出して秤量し、5g/lのチタンを含有する27H2SO4上で温度87°Cでエッチング処理に付した。2時間の処理後、サンプルを再度洗浄し、乾燥及び秤量して、約200g/m2のチタン損失を観察した。MitutoyoSJ-301表面形状測定装置で実施した粗面プロフィールチェックにより、Ra値は5.4~5.6μm及びRz値は約34μmであることが証明された。このように処理されたシートの二面上に、触媒コーティングを、実施例1の第二の前駆体溶液と等しい15モルのRu、7.9モルのIr及び77.1モルのTiを含有する前駆体溶液の熱分解によって適用した。前駆体溶液を、予め50°Cの空気上で乾燥させたチタンシートに17層に刷毛塗りし、その後510°Cの強制換気オーブン中で、各中間コーティング後10分間及び最終コーティング後60分間の分解サイクルに付すことによって適用した。その後の重量チェックにより、IrとRuの合計として表された貴金属15g/m2の外部触媒コーティングの適用が証明された。このようにして得られた電極を実施例1の促進寿命試験で特徴付けしたところ、約230時間にわたって約3Vのセル電圧で一定のセル運転が可能であったが、その後突然電圧が上昇し、試験の中止を余儀なくされる程度の電極の失活を示した。上記の記載は本発明を制限することを意図したものではない。本発明は、その範囲から逸脱することなく異なる態様に従って使用できる。本発明の範囲は、添付の特許請求の範囲によって一義的に定義されている。本願の記載及び特許請求の範囲全体にわたって、含むという用語並びにcomprising及びcomprisesなどのその変形は、他の要素又は添加物の存在を排除しないものとする。文献、行為、材料、装置、物品などの考察は、本発明の背景を提供する目的のためだけに本明細書に含められている。これらの事項のいずれか又はすべてが先行技術の基礎の一部を形成していた、又はそれらが本願の各クレームの優先日より前に本発明の関連分野で共通の一般的知識であった、ということを示唆又は表しているのではない。