"少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であり、円形度の標準偏差が0.2以下である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナー。請求項1に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。請求項1に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。請求項3に記載の静電荷像現像剤を収納し、潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。潜像保持体と、前記潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。本発明は、画像形成装置の機内汚染の防止される静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。即ち、請求項1に係る発明は、少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であり、円形度の標準偏差が0.2以下である外添剤と、を有する静電荷像現像用トナーである。請求項2に係る発明は、請求項1に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。請求項3に係る発明は、請求項1に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤である。請求項4に係る発明は、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収納し、潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。請求項5に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。請求項1に係る発明によれば、外添剤の、体積平均粒径、平均円形度、又は、円形度の標準偏差のいずれかが上記範囲を外れる場合に比較して、画像形成装置の機内汚染の防止される静電荷像現像用トナーが提供される。請求項2に係る発明によれば、外添剤の、体積平均粒径、平均円形度、又は、円形度の標準偏差のいずれかが上記範囲を外れる場合に比較して、画像形成装置の機内汚染の防止される静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。請求項3に係る発明によれば、外添剤の、体積平均粒径、平均円形度、又は、円形度の標準偏差のいずれかが上記範囲を外れる場合に比較して、画像形成装置の機内汚染の防止される静電荷像現像剤が提供される。請求項4に係る発明によれば、外添剤の、体積平均粒径、平均円形度、又は、円形度の標準偏差のいずれかが上記範囲を外れる場合に比較して、画像形成装置の機内汚染の防止される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高められる。請求項5に係る発明によれば、外添剤の、体積平均粒径、平均円形度、又は、円形度の標準偏差のいずれかが上記範囲を外れる場合に比較して、画像形成装置の機内汚染が防止される。以下、本発明に係る静電荷像現像用トナー、トナーカートリッジ、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。<静電荷像現像用トナー>本実施形態の静電荷像現像用トナー以下、本実施形態のトナーと称することがあるは、少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であり、円形度の標準偏差が0.2以下である外添剤と、を有するものである。従来、スペーサー効果を得るために球形の大径外添剤が用いられてきた。しかし、外添剤が球形であると、例えば現像剤が現像器内で撹拌される際に、外添剤のキャリアへの移行が激しく、その結果としてトナーの帯電が低下することがあった。本実施形態においては、平均円形度が0.5以上0.9以下で異形化されており、さらに形状の分布が狭い円形度の標準偏差が0.2以下であり、球形の外添剤成分が少ない外添剤を用いることとした。このような外添剤を用いることで、外添剤とトナー表面との接点数が増え、外添剤のキャリアへの移行が抑制される。高画像密度のプリントが続くと、常に初期状態に近いトナーが現像機内に混入されることとなる。つまり、経時では埋没されある程度はトナー表面に固定化される外添剤だが、初期状態ではまだ外添剤はトナーに埋没していないため、キャリアに移行しやすい状態である。しかし、本実施形態の異形外添剤を用いることで外添剤のキャリアへの移行を抑制することが出来る。キャリアへの外添剤の移行が多いと、キャリアの帯電能力を阻害しトナーが低帯電化する。しかし、異形化した外添剤を用いることで、上述されたように外添剤のキャリアへの移行を抑制できるため、トナーが低帯電化することなく、その結果として機内汚染が抑制される。特に高温高湿下では絶対湿度が高いため、空気中の水分量が多く、トナーの帯電が低くなりやすく、僅かな帯電変動によって機内汚染クラウドが発生しやすい。本実施形態のトナーを用いることで、高温高湿の環境でも機内汚染を防ぐことが出来る。なお、本実施形態において高温高湿環境とは、温度が28°C以上、湿度が80RH以上の環境をいう。本実施形態のトナーは、少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、上述の特定の外添剤とを有する。以下、本実施形態のトナーを構成する成分について説明する。外添剤まず、外添剤について説明する。外添剤としては、前述の通り、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であり、円形度の標準偏差が0.2以下である外添剤が用いられる。-体積平均粒径-外添剤の体積平均粒径は、70nm以上400nm以下の必要がある。外添剤の体積平均粒径が70nm未満であると、外添剤がトナーへ埋没しやすくなり、外添剤本来のスペーサー効果が得られなくなってしまうことがある。一方、体積平均粒径が400nmを超えると、経時での外添剤のトナーからの脱離が多くなり、異形の外添剤を用いたとしてもキャリアへの移行量が増え、結果的に帯電分布がブロード化、低帯電化し機内汚染が発生してしまうことがある。外添剤の体積平均粒径は、140nm以上300nm以下が望ましく、210nm以上300nm以下がさらに望ましい。ここで、外添剤の体積平均粒径は、トナー粒子表面を観察し、100個の外添剤粒子について観察する。観察したトナー粒子表面の画像を画像処理解析ソフトWinRoof三谷商事株式会社を用いて解析することで、外添剤の体積平均粒径を算出した。-平均円形度-外添剤の平均円形度は、0.5以上0.9以下の必要がある。平均円形度が0.5未満であると、外添剤が縦横比の大きな形状の粒子となり、機械的負荷が加わった時に外添剤が欠損しやすくなってしまうことがある。また、平均円形度が0.5未満の外添剤を安定して製造することは困難な場合がある。一方、外添剤の平均円形度が0.9を超えると、外添剤の形状が球形に近いため、キャリアへの移行量が増えてしまうことがある。外添剤の平均円形度は、0.60以上0.85以下が望ましく、0.65以上0.80以下がさらに望ましい。上記範囲内の平均円形度を持つ外添剤は、一般に用いられる外添剤よりも低い円形度を有することになる。このような異形の外添剤は、トナー表面との接点数が増えるため、外添剤のキャリアへの移行が抑制される。平均円形度は、100個の外添剤粒子についての画像解析を行い、撮影された各々の外添剤粒子に対して下式により円形度を求め、それらを平均した値である体積平均粒径の算出と同様。円形度=円相当径周囲長/周囲長=[2×Aπ12]/PM上式において、Aは外添剤粒子の投影面積、PMは外添剤粒子の周囲長を表す。前記平均円形度は、1.0の場合は真球であり、数値が低いほど外周に凹凸のある異形度が高くなる。-円形度の標準偏差-外添剤の円形度の標準偏差は、0.2以下の必要がある。円形度の標準偏差が0.2を超えると、外添剤全体に占める球形の外添剤の割合が高くなる。球形の外添剤はキャリアに移行しやすいため、円形度の標準偏差が0.2を超える外添剤を用いると、外添剤のキャリアへの移行が起こりやすくなる。外添剤の円形度の標準偏差は、上記平均円形度の測定時の画像解析で算出される。-材質-本実施形態のトナーによりもたらされる効果は、外添剤の体積平均粒径、平均円形度及び円形度の標準偏差によって機械的に奏されるものであることから、上記の体積平均粒径、平均円形度及び円形度の標準偏差の範囲を満たす外添剤であれば、材質は特に限定されず、公知の材料が適用される。以下では、適用され得る外添剤の材料について説明する。外添剤としては、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、具体的には、例えば、シリカ例えば、フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子があげられ、有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。-作製方法-上述の通り、外添剤は平均円形度などが上記範囲内にあるものであれば、いずれの材質であってもよく、外添剤の一例として、上記平均円形度などの数値範囲を満たすゾルゲルシリカの製造方法を以下に示す。ゾルゲルシリカの製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.87mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程以下、アルカリ触媒溶液準備工程と称することがあると、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給する工程以下、粒子生成工程と称することがあると、を有する。つまり、この製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。本シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、円形度の低いシリカ粒子が得られる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないためつまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。以上から、本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、円形度の低いシリカ粒子が得られると考えられる。ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、0.002mol/molmin以上0.0055mol/molmin未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、異型状の核粒子を生成させ、この異型状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異型状のシリカ粒子が得られると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、生成した異型状の核粒子が異型状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。次に、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は80質量以上望ましくは90質量以上であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応加水分解反応、縮合反応を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。アルカリ触媒の濃度含有量は、0.6mol/L以上0.87mol/Lであり、望ましくは0.63mol/L以上0.78mol/Lであり、より望ましくは0.66mol/L以上0.75mol/Lである。アルカリ触媒の濃度が、0.6mol/Lより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の濃度が、0.87mol/Lより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が0.90以下の異型状の核粒子が得ることが困難となる。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液アルカリ触媒アルコールを含む溶媒に対する濃度である。粒子生成工程について説明する。粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応加水分解反応、縮合反応させて、シリカ粒子を生成する工程である。この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後核粒子生成段階、この核粒子の成長を経て核粒子成長段階、シリカ粒子が生成する。アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.0055mol/molmin以下とする。これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール1molに対して、1分間当たり0.002mol以上0.0055mol以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液1Lに対し0.756mol以上とすることで、粒径が70nm以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液1Lに対し4.4mol以下とすることで、粒径が400nm以下の一次粒子が得られる。テトラアルコキシシランの供給量が、0.002mol/molminより少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。テトラアルコキシシランの供給量が0.0055mol/molminを超えると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、形状分布の分布幅が拡大し、円形度の標準偏差が0.2以下のシリカを製造することが困難となることがある。テトラアルコキシシランの供給量は、0.002mol/molmin以上0.0045mol/molmin以下が望ましく、より望ましくは、0.002mol/molmin以上0.0035mol/molmin以下である。一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下とし、望ましくは0.14mol以上0.35mol以下、より望ましくは0.18mol以上0.30mol以下である。アルカリ触媒の供給量が、0.1molより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成したり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の供給量が、0.4molより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度供給時の温度は、例えば、5°C以上50°C以下であることがよく、望ましくは15°C以上40°C以下の範囲である。以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、1濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、2流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは200°C以下である。200°Cより高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等等が挙げられる。疎水化処理剤は、1種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、1質量以上100質量以下、望ましくは5質量以上80質量以下である。疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において30°C以上80°C以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が30°Cより低温では疎水化反応が進行し難く、80°Cを越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、80°C以上300°C以下がよく、望ましくは120°C以上200°C以下である。上記本シリカ粒子の製造方法によれば、一般的なシリカよりも平均円形度が低く、且つ円形度の標準偏差が狭いものが得られる。外添剤は、後述のトナー粒子100質量部に対して0.5質量部以上5.0質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは0.7質量部以上40質量部以下であり、さらに望ましくは0.9質量部以上3.5質量部以下である。トナー粒子次に、トナー粒子について説明する。トナー粒子は、少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含んで構成され、必要に応じて、他の添加剤等を含んで構成されていてもよい。-結着樹脂-結着樹脂について説明する。結着樹脂としては、非結晶性樹脂が挙げられ、非結晶性樹脂と結晶性樹脂を併用してもよい。前記結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造され、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。ポリエステル樹脂の製造は、重合温度180°C以上230°C以下の範囲で行え、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。前記結着樹脂が融解温度を有する場合、前記融解温度としては、望ましくは50°C以上100°C以下であり、より望ましくは60°C以上80°C以下である。また前記結着樹脂がガラス転移温度を有する場合、前記ガラス転移温度は、35°C以上100°C以下であることが望ましく、50°C以上80°C以下であることがより望ましい。前記結着樹脂の融解温度とは、示差走査熱量測定DSCにより得られた吸熱ピークのピーク温度として求められた値をいう。また前記結着樹脂は複数の吸熱ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。また、結着樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定DSCにより得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することがよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス窒素ガス等の存在下、150°C以上250°C以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、特定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造ことがよい。ここで、結着樹脂は、テトラヒドロフランTHF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイーGPC法による分子量測定で、重量平均分子量Mwが5000以上1000000以下であることが望ましく、更に望ましくは7000以上500000以下であり、数均分子量Mnは2000以上10000以下であることが望ましく、分子量分布Mw/Mnが1.5以上100以下であることが望ましく、更に望ましくは2以上60以下である。この重量平均分子量は、THF可溶物を、東ソー製GPCHLC-8120、東ソー製カラムTSKgelSuperHM-M15cmを使用し、THF溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。また前記結着樹脂の軟化温度は80°C以上130°C以下の範囲に存在することが望ましい。より望ましくは90°C以上120°C以下の範囲である。前記結着樹脂の軟化温度はフローテスター島津社製:CFT-500C、予熱:80°C/300sec,プランジャー圧力:0.980665MPa,ダイサイズ:1mmφ×1mm,昇温速度:3.0°C/minの条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。-着色剤-着色剤について説明する。着色剤としては、トナー粒子を構成する成分のうち、2質量以上15質量以下の範囲で用いてもよく、望ましくは3質量以上10質量以下の範囲である。着色剤としては、公知の有機又は無機の顔料や染料、又は油溶性染料が挙げられる。例えば黒顔料としてはカーボンブラック、磁性粉等が挙げられる。黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローG、ベンジジンイエローGR、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローNCG等が挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーBC、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。また、これら着色剤は、混合し、更には固溶体の状態で使用してもよい。-離型剤-次に、離型剤について説明する。離型剤は、トナー粒子を構成する成分のうち、1質量以上10質量以下の範囲で用いてもよく、より望ましくは2質量以上8質量以下の範囲である。離型剤としては、ASTMD3418-8に準拠して測定された主体極大ピークが50°C以上140°C以下の範囲内にある物質がよい。主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のDSC-7を用いる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度10°C/minで測定を行う。離型剤の160°Cにおける粘度η1は20cps以上600cps以下の範囲内であることがよい。離型剤の具体的な例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類;加熱により軟化点を有するシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス;ミツロウのごとき動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物;石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。-その他添加剤-その他添加剤について説明する。その他添加剤としては、内添剤、帯電制御剤、無機粉体無機粒子、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子が挙げられる。これら無機粒子は、種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものがよい。-特性-次に、トナー粒子の特性について説明する。トナー粒子の体積平均粒子径D50は3μm以上9μm以下の範囲であることが望ましく、3μm以上6μm以下の範囲であることがより望ましい。なお、上記体積平均粒子径の測定は、マルチサイザーIIコールター社製を用いて、50μmのアパーチャー径で行う。この際、測定はトナーを電解質水溶液アイソトン水溶液に分散させ、超音波により30秒以上分散させた後に行う。トナーの製造方法次に、本実施形態のトナーの製造方法について説明する。まず、トナー粒子は、乾式製法例えば、混練粉砕法等、湿式製法例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。そして、本実施形態のトナーは、例えば、得られたトナー粒子に、前記外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばVブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。<静電荷像現像剤>本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態のトナーを少なくとも含むものである。本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態の静電荷像現像用トナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、キャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。前記二成分現像剤における、本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比質量比は、トナー:キャリア=1:100から30:100まで程度の範囲が望ましく、3:100から20:100まで程度の範囲がより望ましい。<画像形成装置>次に、本実施形態の画像形成装置について説明する。本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態の静電荷像現像剤を適用する。なお、本実施形態の画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造プロセスカートリッジであってもよく、該プロセスカートリッジとしては、本実施形態の静電荷像現像剤を収納した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。また、この画像形成装置において、例えば、補充用の静電荷像現像用トナーを収納する部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造トナーカートリッジであってもよく、該トナーカートリッジとしては、本実施形態の静電荷像現像用トナーを収納したトナーカートリッジが好適に適用される。以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。図1は、本実施形態の画像形成装置の一例である4連タンデム方式の画像形成装置を示す概略構成図である。図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K画像形成手段を備えている。これらの画像形成ユニット以下、単にユニットと称する10Y、10M、10C、10Kは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。各ユニット10Y、10M、10C、10Kの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト20が延設されている。中間転写ベルト20は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ22及び中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24に巻回されて設けられ、第1ユニット10Yから第4ユニット10Kに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ24は、図示しないバネ等により駆動ローラ22から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト20に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト20の像保持体側面には、駆動ローラ22と対向して中間転写体クリーニング装置30が備えられている。また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置現像手段4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを供給する。上述した第1乃至第4ユニット10Y、10M、10C、10Kは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第1ユニット10Yについて代表して説明する。尚、第1ユニット10Yと同等の部分に、イエローYの代わりに、マゼンタM、シアンC、ブラックKを付した参照符号を付すことにより、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kの説明を省略する。第1ユニット10Yは、潜像保持体として機能する感光体1Yを有している。感光体1Yの周囲には、感光体1Yの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ2Y、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線3Yよって露光して静電荷像を形成する露光装置3、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置現像手段4Y、現像したトナー像を中間転写ベルト20上に転写する1次転写ローラ5Y1次転写手段、及び1次転写後に感光体1Yの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置クリーニング手段6Yが順に配設されている。尚、1次転写ローラ5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各1次転写ローラ5Y、5M、5C、5Kには、1次転写バイアスを印加するバイアス電源図示せずがそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各1次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。以下、第1ユニット10Yにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ2Yによって感光体1Yの表面が-600V乃至-800V程度の電位に帯電される。感光体1Yは、導電性20°Cにおける体積抵抗率:1×10-6Ωcm以下の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗一般の樹脂程度の抵抗であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。静電荷像とは、帯電によって感光体1Yの表面に形成される像であり、レーザ光線3Yによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体1Yの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線3Yが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。このようにして感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによって可視像トナー像化される。現像装置4Y内には、本実施形態のイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置4Yの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体1Y上に帯電した帯電荷と同極性負極性の電荷を有して現像剤ロール現像剤保持体上に保持されている。そして感光体1Yの表面が現像装置4Yを通過していくことにより、感光体1Y表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体1Yは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体1Y上に現像されたトナー像が予め定めた1次転写位置へ搬送される。感光体1Y上のイエロートナー像が1次転写位置へ搬送されると、1次転写ローラ5Yに予め定めた1次転写バイアスが印加され、感光体1Yから1次転写ローラ5Yに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体1Y上のトナー像が中間転写ベルト20上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と逆極性の極性であり、例えば第1ユニット10Yでは制御部に図示せずよって10μA程度に制御されている。一方、感光体1Y上に残留したトナーはクリーニング装置6Yで除去されて回収される。また、第2ユニット10M以降の1次転写ローラ5M、5C、5Kに印加される1次転写バイアスも、第1ユニットに準じて制御されている。こうして、第1ユニット10Yにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。第1乃至第4ユニットを通して4色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト20は、中間転写ベルト20と中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24と中間転写ベルト20の像保持面側に配置された2次転写ローラ2次転写手段26とから構成された2次転写部へと至る。一方、記録紙被転写体Pが供給機構を介して2次転写ローラ26と中間転写ベルト20とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた2次転写バイアスが支持ローラ24に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と同極性の-極性であり、中間転写ベルト20から記録紙Pに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト20上のトナー像が記録紙P上に転写される。尚、この際の2次転写バイアスは2次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段図示せずにより検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。この後、記録紙Pは定着装置定着手段28へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙P上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Pは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト20を介してトナー像を記録紙Pに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図2は、本実施形態の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ200は、現像装置111とともに、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を取り付けレール116を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図2において符号300は被転写体を表す。そして、このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。図2で示すプロセスカートリッジでは、帯電ローラ108、現像装置111、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置111のほかには、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備えるものであってもよい。次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態のトナーとしたものである。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。従って、トナーカートリッジの着脱する構成を有する画像形成装置においては、本実施形態のトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態のトナーを容易に現像装置に供給する。なお、図1に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kの着脱する構成を有する画像形成装置であり、現像装置4Y、4M、4C、4Kは、各々の現像装置色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換する。以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。尚、特に断りのない限り、部及びは質量基準である。[実施例1]<トナー1の作製>樹脂粒子分散液1の調製スチレン和光純薬製:320部nブチルアクリレート和光純薬製:80部βカルボキシエチルアクリレートローディア日華製:9部1’10デカンジオールジアクリレート新中村化学製:1.5部ドデカンチオール和光純薬製:2.7部上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックスダウケミカル社製4部をイオン交換水550部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し10分間ゆっくりと攪拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム6部を溶解したイオン交換水50部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで70°Cになるまで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量41のアニオン性の樹脂粒子分散液1を得た。樹脂粒子分散液1中の樹脂粒子は、中心粒径が196nm、ガラス転移温度が51.5°C、重量平均分子量Mwが32400であった。樹脂粒子分散液2の調製スチレン和光純薬製:280部nブチルアクリレート和光純薬製:120部βカルボキシエチルアクリレートローディア日華製:9部上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックスダウケミカル社製1.5部をイオン交換水550部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し10分間ゆっくりと攪拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム0.4部を溶解したイオン交換水50部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで70°Cになるまで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量42のアニオン性の樹脂粒子分散液2を得た。樹脂粒子分散液2中の樹脂粒子は中心粒径が150nm、ガラス転移温度が53.2°C、重量平均分子量Mwが41000、数平均分子量Mnが25000であった。着色剤粒子分散液1の調製C.I.PigmentYellow74顔料:30部アニオン性界面活性剤日本油脂株製:ニュ-レックスR:2部イオン交換水:220部上記成分を混合し、ホモジナイザーIKAウルトラタラックスにより10分予備分散した後に、アルティマイザー対抗衝突型湿式粉砕機:杉野マシン製を用い圧力245Mpaで15分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が169nmで固形分が22.0の着色剤粒子分散液1を得た。離型剤粒子分散液1の調製パラフィンワックスHNP9融解温度75°C:日本精鑞製:45部カチオン性界面活性剤NeogenRK第一工業製薬:5部イオン交換水:200部上記成分を混合し100°Cに加熱して、IKA製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径が196nm、固形分量が22.0の離型剤粒子分散液1を得た。トナー粒子の作製樹脂粒子分散液1:106部樹脂粒子分散液2:36部着色剤粒子分散液1:30部離型剤粒子分散液1:91部上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスT50で十分に混合分散した溶液を得た。次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム0.4部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら49°Cまで加熱し、49°Cで60分保持した後、ここに樹脂粒子分散液1を緩やかに36部を追加し、コア/シェル凝集粒子を作製した。その後、0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のpHを5.6にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら96°Cまで加熱し、5時間保持した後、冷却し、イエローのトナー粒子を得た。次に溶液中に分散した状態のトナー粒子を、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40°Cのイオン交換水3Lに再分散し、15分300rpmで攪拌洗浄した。これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.01、電気伝導度9.8μS/cm、表面張力が71.1Nmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo5Aろ紙を用いて固液分離を行い、得られた固形物を、12時間かけて真空乾燥させた平均粒径6.4μmのトナー粒子を得た。外添剤1の作製-アルカリ触媒溶液準備工程アルカリ触媒溶液1の調製-金属製撹拌棒、滴下ノズルテフロン登録商標製マイクロチューブポンプ、及び、温度計を有した容積3Lのガラス製反応容器にメタノール600部、10アンモニア水125部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液1を得た。こときのアルカリ触媒溶液1のアンモニア触媒量:NH3量NH3mol/アンモニア水メタノールLは、0.83mol/Lであった。-粒子生成工程シリカ粒子懸濁液1の調製-次に、アルカリ触媒溶液1の温度を25°Cに調整し、アルカリ触媒溶液1を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液1を撹拌しながら、テトラメトキシシランTMOS120部と、触媒NH3濃度が4.4のアンモニア水107部とを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、シリカ粒子の懸濁液シリカ粒子懸濁液1を得た。ここで、テトラメトキシシランTMOSの供給量は、アルカリ触媒溶液1中のメタノール総mol数に対して、10.1g/min、すなわち、0.0035mol/molminとした。また、4.4アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量0.0664mol/minに対して、4.2g/minとした。これは、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1molに対して0.35mol/minに相当する。-シリカ粒子の疎水化処理-シリカ粒子懸濁液1200部固形分13.985に、トリメチルシラン5.59部を添加して疎水化処理を行なった。その後、ホットプレートを用いて、65°Cで加熱し、乾燥させることで、異型状の疎水性シリカ粒子1を生成した。本疎水性シリカ粒子1を外添剤1とした。得られた外添剤1の体積平均粒径、平均円形度、及び、円形度の標準偏差を上述の方法により測定した。結果を表2に示す。外添剤2~11の作製アルカリ触媒溶液準備工程において、メタノール量、10アンモニア水量を表1に記載の量にした以外は実施例1の作製と同様にした。NH3量を表1の10アンモニア水NH3量に記載した。シリカ粒子懸濁液の調整において、上記のアルカリ触媒溶液を用い、アルカリ触媒溶液に添加するテトラメトキシシランTMOS量及び供給量とアルカリ触媒溶液に添加するアンモニア水の触媒NH3濃度、量及び供給量を表1に示す値に変更した以外は実施例1の外添剤1の作製方法と同様にして調整した。アルカリ触媒溶液に添加するテトラメトキシシランの量及び供給量については表1の全添加量TMOSの質量値に変更し、テトラメトキシシランの供給量を表1の供給量g/minTMOS欄に示す量に変更した。アルカリ触媒溶液に添加するアンモニア水の触媒NH3濃度、量及び供給量は、表1に記載する全添加量、アンモニア水のNH3濃度欄に示す量に変更し、アンモニア水量は、表1に記載する全添加量、アンモニア水の質量欄に示す量に変更し、アンモニア水の供給量を表1の供給量g/minアンモニア水欄に示す量に変更した。ここで、TMOSの供給量はアルカリ触媒溶液中のメタノール総mol数に対して、いくつかをそれぞれ表1の供給量相対量TMOS量に記載した。また、アンモニア水の供給量はテトラメトキシシランの1分間あたりに供給される総供給量の1molに対していくつかをそれぞれ表1の供給量相対量NH3量に記載した。疎水化処理、乾燥は実施例1の外添剤1の作製方法と同様に行った。トナー1の作製ヘンシェルミキサーを用いて、外添剤1の2.0部をトナー粒子の100部に添加し、トナー1を作製した。得られたトナー1について上述の方法で画像解析を行ったところ、外添剤シリカ粒子の体積平均粒径が75nm、平均円形度が0.85、円形度の標準偏差が0.15であった。<キャリアの作製>フェライト粒子平均粒径:50μm:100部トルエン:14部スチレン-メチルメタクリレート共重合体成分比:90/10:2部カーボンブラックR330:キャボット社製:0.2部まず、フェライト粒子を除く上記成分を10分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、60°Cで30分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。<現像剤の作製>上記トナー1の4部とキャリアの96部とをV-ブレンダーを用いて40rpmで20分間攪拌し、目開き250μmのシーブで篩って現像剤を作製した。<評価>得られた現像剤について以下の評価を行った。結果を表2に示す。得られた現像剤を画像形成装置DocuCentreColor400富士ゼロックス社製の現像機に収納した。前記画像形成装置の現像機の上部にOHPシートを貼り付け、10°C10RH環境下低温低湿環境及び28°C80RH環境下高温高湿環境においてA4用紙上に画像密度25の画像を各々の環境下で15万枚ずつ印刷し、15万枚印刷後におけるOHPシート上に堆積したトナーの量を目視で判断した。得られた結果を表2に示す。-評価基準-○:トナー汚れが目視で確認できない。△:トナーが付着している。×:トナーが全面的に付着している。[実施例2]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤2に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[実施例3]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤3に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[実施例4]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤4に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例1]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤5に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例2]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤6に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例3]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤7に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例4]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤8に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例5]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤9に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例6]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤10に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。[比較例7]実施例1の外添剤1を下記表1の外添剤11に代えた以外は実施例1と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。"