"繊維径が1μm以下、繊維径の変動係数が30以下、アスペクト比が10~100かつ結晶面間隔d002が0.343nm以上である炭素繊維。前記炭素繊維がポリアクリロニトリルを紡糸する工程を経て得られるものであって、該ポリアクリロニトリルのz平均分子量Mzと重量平均分子量Mwで表される多分散度Mz/Mwが2.7~15である、請求項1に記載の炭素繊維。前記炭素繊維がポリアクリロニトリルを紡糸する工程を経て得られるものであって、該ポリアクリロニトリルが、耐炎化促進成分を0.1mol以上共重合してなるものである、請求項1または2に記載の炭素繊維。請求項1~3のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法であって、ポリアクリロニトリルを電界紡糸する工程を有する炭素繊維の製造方法。電界紡糸して得られたポリアクリロニトリル繊維を、200~300°Cで耐炎化する耐炎化工程と、耐炎化工程で得られた耐炎化繊維を1000~3000°Cの温度の不活性雰囲気中において炭化処理する工程を有する、請求項4に記載の炭素繊維の製造方法。請求項4または5に記載の炭素繊維の製造方法において、炭素繊維を粉砕する工程を有する、炭素繊維の製造方法。炭素繊維の粉砕を湿式の超音波照射により行う、請求項6に記載の炭素繊維の製造方法。請求項1~3のいずれかに記載の炭素繊維、または請求項4~7のいずれかに記載の方法により製造された炭素繊維を用いた導電性材料。請求項1~3のいずれかに記載の炭素繊維、または請求項4~7のいずれかに記載の方法により製造された炭素繊維を電極材料に用いた蓄電デバイス。本発明は、例えば、ポリアクリロニトリルからなる極細の繊維を熱処理、粉砕処理などを行うことで、繊維径が小さく、分散性、導電性に優れ、蓄電デバイス導電助材に好適に用いられる極細の炭素繊維を提供することを目的とする。かかる課題を解決するための本発明は、繊維径が1μm以下、繊維径の変動係数が30以下、アスペクト比が10~100かつ結晶面間隔d002が0.343nm以上であることを特徴とする炭素繊維である。本発明の炭素繊維は、ポリアクリロニトリルを紡糸する工程を経て得られるものであることが好ましく、該ポリアクリロニトリルのz平均分子量Mzと重量平均分子量Mwで表される多分散度Mz/Mwは2.7~15であることや、耐炎化促進成分を0.1mol以上共重合してなるものであることが好ましい。本発明の炭素繊維の好ましい製造方法は、前駆体として用いられるポリアクリロニトリル繊維の紡糸を電界紡糸法により行うことである。また、本発明の炭素繊維の製造方法は、前記電界紡糸して得られたポリアクリロニトリル繊維を、200~300°Cで耐炎化する耐炎化工程と、耐炎化工程で得られた耐炎化繊維を1000~3000°Cの温度の不活性雰囲気中において炭化処理する工程からなることが好ましい。さらに、本発明の炭素繊維の好ましい製造方法は、前記炭化処理した炭素繊維を粉砕する工程を有することである。なお、本発明の炭素繊維は、導電性材料や、それを電極材料として用いた蓄電デバイスに用いられる。電界紡糸法により得られるポリアクリロニトリル繊維を極細炭素繊維の前駆体として用いることなどにより、繊維径、その変動係数が小さな炭素繊維が得られ、その炭素繊維は、適度なアスペクト比となるよう粉砕されることなどにより、分散性が良好な性質を示し、炭素繊維を少量添加した成形体であっても、その導電性を向上させることができる。また、炭素繊維がポリアクリロニトリルを紡糸する工程を経て得られるものである場合、その前駆体となるポリアクリロニトリル繊維の耐炎化処理に適した組成のポリアクリロニトリルを用いて、該ポリアクリロニトリル繊維を製造することより、短時間に融着や不規則な変形をともなわず耐炎化処理を行うことが可能となる。本発明に係る炭素繊維は、繊維径が1μm以下、繊維径の変動係数が30以下、アスペクト比が10~100、結晶面間隔d002が0.343nm以上であることを特徴とする炭素繊維である。以下、本発明の炭素繊維、およびその製造方法について詳細に説明する。本発明に係る炭素繊維の繊維径は1μm以下であることを特徴とし、好ましくは0.8μm以下、より好ましくは0.7μm以下である。繊維径が1μmよりも大きくなると、分散性が低下し、導電パスを形成する繊維の数が減少するため導電性を向上させる効果が小さくなる。本発明に係る炭素繊維の繊維径の変動係数は30以下であることを特徴とし、好ましくは27以下である。繊維径の変動係数が30より大きくなると、好ましい炭素繊維の製造工程の一部である耐炎化処理の進行度にばらつきを生じ、不均一な炭素繊維構造となる可能性があるほか、好ましい炭素繊維の製造工程の一部である粉砕処理の工程後の繊維長のばらつきが大きくなる可能性がある。本発明に係る炭素繊維のアスペクト比繊維長/繊維径は10~100であることを特徴とする。アスペクト比が10より小さい場合は、導電性向上の効果が著しく小さくなり、アスペクト比が100よりも大きい場合は、繊維同士の凝集が強く、分散性が著しく低下する。アスペクト比の好ましい範囲は15~80であり、さらに好ましい範囲は20~70である。また、本発明に係る炭素繊維の結晶面間隔d002は0.343nm以上であることを特徴とする。結晶面間隔d002が0.343nm未満であると、炭素繊維がもろくなり、極細繊維を添加して混練や成形などの後加工をした際に、極細であるが故に炭素繊維が折損し、導電性の向上効果が小さくなる。本発明に係る炭素繊維は、ポリマーを紡糸する工程を経て得られるものであることが好ましく、そのポリマー原料としては、製糸性、熱処理の容易さからポリアクリロニトリルが好ましい。ポリアクリロニトリルとして、ポリアクリロニトリルのz平均分子量Mzと重量平均分子量Mwの比で表される多分散度Mz/Mwが2.7~15のものが好ましく用いられる。上記の各種平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ以下、GPCと略記する。法で測定されるものであり、本発明で好ましく用いられるポリアクリロニトリルの多分散度Mz/Mwは2.7~15であり、より好ましくは3~14.5、さらに好ましくは3~8である。上記の多分散度Mz/Mwが2.7~15のポリマーを用いることにより、かかるポリマーを含むポリマー溶液を紡糸して極細のポリアクリロニトリル繊維を得る場合の生産性の向上と安定化の両立を図りつつ、繊維径のばらつきの少ない高品位な繊維からなる極細繊維を製造することができる。さらに、前記ポリアクリロニトリルは、紡糸後のポリアクリロニトリル繊維の融着や不規則な変形が起こらないよう、耐炎化を促進させる目的として耐炎化促進成分を共重合成分として重合することが好ましく、その共重合体の含有量は0.1mol以上であると良い。より好ましくは0.15mol以上、さらに好ましくは0.2mol以上である。かかる共重合成分である耐炎化促進成分の具体例としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、シトラコン酸、エタクリル酸、マレイン酸、メサコン酸、アクリルアミドおよびメタクリルアミド等が挙げられる。湿熱下融点Tmの低下を防止するという目的からは、耐炎化促進効果の高いモノマーを少量用いることが好ましく、アミド基よりもカルボキシル基を有する耐炎化促進成分が好ましく用いられる。また、耐炎化促進成分に含有されるアミド基とカルボキシル基の数は、1つよりも2つ以上であることが好ましく、その観点からは、共重合成分である耐炎化促進成分としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、シトラコン酸、エタクリル酸、マレイン酸およびメサコン酸が好ましく、イタコン酸、マレイン酸およびメサコン酸がより好ましく、中でも、イタコン酸が最も好ましく用いられる。本発明におけるポリアクリロニトリルは、ラジカル重合やアニオン重合など公知の重合方法により得ることができるが、工業的な観点からはラジカル重合を用いることが好ましい。本発明に係る炭素繊維は、前駆体として用いられるポリアクリロニトリル繊維を電界紡糸により製造することができる。ここで説明される電界紡糸とは、ポリマー溶液に高電圧を印加し、帯電したポリマー溶液がグランドされた対電極に吹き付けられることで極細繊維を得る紡糸法である。本発明において、極細のポリアクリロニトリル繊維を得る方法として電界紡糸法を用いればその方法を限定しないが、注射器のシリンジのように突出したノズルからポリマー溶液を吐出する方法や、回転したローラーやボール上に形成した薄膜状のポリマー溶液に帯電させることで極細繊維が吐出させる方法が例示される。後者の紡糸法は、吐出する繊維の数が単位面積当たり非常に多いことから生産性に優れる特徴がある。また、電界紡糸に用いられるポリアクリルニトリル溶液の溶媒は、ポリアクリロニトリルの溶解性および紡糸時の揮発性の観点からジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシドおよびそれらの混合物の系を好ましく用いることができる。さらに、電界紡糸での吐出を安定させる目的で、界面活性剤や、塩を少量添加しても良い。電界紡糸では、電界紡糸に用いるポリマー溶液の粘度と繊維径との間に相関が強く、本発明では電界紡糸で得られるポリアクリロニトリル繊維の繊維径が1μm以下であれば特に限定されないが、粘度が高すぎると繊維径が1μmよりも大きくなりやすく、粘度が低すぎると繊維径の変動やビーズが発生しやすくなる。したがって、本発明に用いられるポリマー溶液の粘度は、20mPas以上10000mPas以下が好ましい。電界紡糸で得られるポリアクリロニトリル繊維の集合形態は、後の熱処理工程で繊維形状を維持できれば特に限定しないが、不織布や撚りをかけたヤーンとして得ることができる。本発明の炭素繊維の製造工程の一部である、前駆体として用いられるポリアクリロニトリル繊維の熱処理工程すなわち、耐炎化工程では、熱処理の温度を200°C以上300°C以下で行うことが好ましい。温度が200°Cよりも低い場合は、熱処理によりポリアクリロニトリル繊維が熱に対して不融となるまでの時間が非常に長くなったり、熱処理時間が足りない場合にはポリアクリロニトリル繊維を炭化した際に溶融、融着してしまい、繊維形状を保つことができないことがある。また、300°Cよりも高い場合にも、溶融により繊維形状が保てないことや、繊維同士の接着が生じることで極細炭素繊維の分散性が低下してしまうことがある。ポリアクリロニトリル繊維の熱処理の温度のより好ましい範囲は210°C以上295°C以下、さらに好ましくは220°C以上290°C以下である。前記ポリアクリロニトリル繊維の耐炎化は、酸化性ガス雰囲気下で行われることによって、より短時間で熱処理を完了することができる。かかる酸化性ガス雰囲気として、空気や、酸素濃度を20以上に高めた窒素と酸素の混合ガス、さらに少量のNOxガスを添加した雰囲気ガスなどが例示される。このなかでも安全性や製造コストの観点から空気が好ましく用いられる。また、この耐炎化工程で得られる耐炎化繊維の密度は、好ましくは1.3~1.5g/cm3になるようにすると良い。耐炎化が不十分で耐炎化繊維の密度が1.3g/cm3に満たない場合には、炭化する際に単繊維間接着が発生し易くなり、また、分解ガスの発生量が多くなるため、高品位な炭素繊維が得にくいことがある。一方、過度に耐炎化を進めると重合体主鎖の切断が起こり、最終的に得られる炭素繊維の引張強度が低下する可能性があるため、耐炎化密度は1.5g/cm3を超えないことが好ましい。また、ポリアクリロニトリル繊維を熱処理する際の張力範囲は特に限定しないが、張力をかけずにオーブンで熱処理する方法や、ローラーを用いて連続的に熱処理する方法などが例示される。このときの延伸比は、不織布状やヤーン状のポリアクリロニトリル繊維集合体が弛んだり、破断しない程度とすればよく、例えば0.70~1.20の範囲で設定できる。前記ポリアクリロニトリル繊維を耐炎化処理して得られた耐炎化繊維を、1,000~3,000°Cの最高温度の不活性雰囲気中において炭素化処理して炭素繊維を製造すると良い。このとき、耐炎化処理と炭化処理の間に300~800°Cの温度の不活性雰囲気中において予備炭化処理をおこなっても良い。この炭素化処理する際の張力範囲は特に限定しないが、張力をかけずにバッチ式や連続式の炭化炉で熱処理する方法や、ローラーを用いて連続的に炭素化処理する方法などが例示される。このときの延伸比は、不織布状やヤーン状の繊維の集合体が弛んだり、破断しない程度とすればよく、例えば0.80~1.10の範囲で設定できる。耐炎化処理、炭化処理の後に得られた炭素繊維の集合体は、その表面改質のため電解処理することができる。電解処理に用いられる電解液には、硫酸、硝酸および塩酸等の酸性溶液や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、炭酸アンモニウムおよび重炭酸アンモニウムのようなアルカリまたはそれらの塩を水溶液として使用することができる。ここで、電解処理に要する電気量は、適用する炭素繊維の炭化度に応じて適宜選択することができる。また、本発明に係る炭素繊維は、耐炎化処理、炭化処理した炭素繊維の集合体を粉砕することで適当なアスペクト比を有する炭素繊維、具体的にはアスペクト比が10~100の炭素繊維が得られる。粉砕方法は炭素繊維のアスペクト比の要件が満たされれば特に限定されないが、ボールミル、ロールミル、ハンマーミルやジェットミル、ホモジナイザーや超音波などが例示される。また、前記粉砕処理は、処理は溶媒を用いない乾式、水や有機溶媒を用いる湿式いずれでも良い。また、一度炭素化処理した炭素繊維の集合体に粉砕を行った後にさらに高い温度で炭素化処理を行っても良い。本発明では、これらいずれかの方法、処理、さらにそれらを適宜組み合わせることにより、アスペクト比が10~100の炭素繊維を得る。本発明に係る炭素繊維は、蓄電デバイス用電極や樹脂との複合材料に添加し、導電助材として好適に用いることができる。蓄電デバイスとしては、電池や電気二重層キャパシタが例示されるが、充放電により活物質の大きさが変化する電極材に特に適している。前記活物質としては、リチウムイオン二次電池の正極に用いられる金属酸化物系材料や負極に用いられる黒鉛等の炭素材料、Si、Snなどの金属元素を含む材料が挙げられる。以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。なお、実施例中の測定方法は以下の方法を用いた。<各種分子量:Mz、Mw>測定しようとするポリマーを濃度0.1質量となるようジメチルホルムアミド0.01N-臭化リチウム添加に溶解した検体溶液を調製した。調製した検体溶液について、GPC装置を用いて、次の条件で測定したGPC曲線から分子量の分布曲線を求め、Mz、Mwを算出した。カラム:極性有機溶媒系GPC用カラム流速:0.5ml/min温度:75°C試料濾過:メンブレンフィルター0.45μmカット注入量:200μl検出器:示差屈折率検出器。Mwは、分子量が異なる分子量既知の単分散ポリスチレンを少なくとも6種類用いて、溶出時間―分子量の検量線を作成し、その検量線上において、該当する溶出時間に対応するポリスチレン換算の分子量を読み取ることにより求めた。本実施例では、GPC装置として株島津製作所製CLASS-LC2010を、カラムとして東ソー株製TSK-GEL-α―M×2東ソー株製TSK-guardColumnαを、ジメチルホルムアミドおよび臭化リチウムとして和光純薬工業株製を、メンブレンフィルターとしてミリポアコーポレーション製0.45μm-FHLPFILTERを、示差屈折率検出器として株島津製作所製RID-10AVを、検量線作成用の単分散ポリスチレンとして、分子量43,000、98,900、184,000、427,000、791,000および1,300,000、1,810,000、4,210,000のものを、それぞれ用いた。<ポリマー溶液の粘度>粘度測定はポリマー溶液を30°Cに加温し、B型粘度計を用いて測定した。B型粘度計は株東京計器製B8L型粘度計を用い、ローターNo.1を使用し、ポリマー溶液の粘度が0~100mPasの範囲はローター回転数60rpmで測定し、またそのポリマー溶液の粘度が10~10000mPasの範囲はローター回転数6rpmで測定した。<炭素繊維の形態観察>炭素繊維の形態は、日立ハイテクノロジーズ社製S-4800型走査型電子顕微鏡SEMを用い、加速電圧を5kVとして観察した。10000倍で観察した写真から任意の点における個々の繊維径、繊維長を測定し、繊維径はそれら100本以上の平均値から算出し、アスペクト比は繊維径を測定した繊維の繊維長を測定して求めた値の平均値とした。繊維径の変動係数は、測定した繊維径の標準偏差を平均繊維径で除して算出した。<結晶面間隔d002>X線回折法にて002回折線の2θより求めた。本実施例ではX線回折装置として島津製作所社製XRD-6100Cu管球を使用し、反射法により測定した。<体積抵抗率>体積抵抗率は、三菱化学製抵抗率計MCP-T610および四探針プローブRMH112を用いて測定した。[実施例1]アクリロニトリル100質量部、イタコン酸1.5質量部、およびジメチルスルホキシド370質量部を混合し、それを還流管と攪拌翼を備えた反応容器に入れた。反応容器内の空間部を酸素濃度が1000ppmになるまで窒素置換した後、重合開始剤として2,2’-アゾビスイソブチルニトリル0.4質量部、および連鎖移動剤としてオクチルメルカプタン0.1質量部を計量導入した後、撹拌しながら下記の1~4の条件の熱処理を行い、ポリアクリロニトリル系ポリマー溶液を得た。130°Cから60°Cへ昇温昇温速度10°C/時間260°Cの温度で4時間保持360°Cから80°Cへ昇温昇温速度10°C/時間480°Cの温度で6時間保持ポリマーのMwは35.0万、Mz/Mwは1.94であった。乾燥ポリマー7質量部をジメチルホルムアミド93質量部に投入し、スラリー状とした後、25°Cから80°Cに昇温し10時間攪拌することで溶解し、粘度240mPasの電界紡糸用ポリマー溶液ポリマーA溶液とするを得た。該ポリマー溶液を、18ゲージ内径0.94mmのノンベベル針をノズルとした電界紡糸装置を用いて、紡糸をおこなった。このとき、電圧25kV、コレクターまでの距離を10cmとし、目付け15g/m2となるようにしてポリアクリロニトリル繊維の不織布を得た。このようにして得たポリアクリロニトリル繊維不織布を240°Cで90分間耐炎化を行った。続いて、得られた耐炎化ポリアクリロニトリル不織布を300~700°Cの温度の温度分布を有する窒素雰囲気中において予備炭化処理を行い、さらに最高温度1,500°Cの窒素雰囲気中において炭化処理を行い、炭化不織布を得た。このようにして得られた炭化不織布を、水/メタノール=95/5の混合液中で超音波照射して粉砕を行った。超音波による粉砕はヒールッシャー社製超音波装置UIP-1000を用い、120Wの出力で10分間超音波を照射しておこなった。該炭素繊維分散液を、濾過、乾燥した後に繊維径、アスペクト比を測定したところ、平均繊維径は0.35μm、繊維径の変動係数は22.0であり、アスペクト比は22.8であった。該炭素繊維の結晶面間隔は0.363nmであった。黒鉛粒子95質量部、該炭素繊維5質量部にポリフッ化ビニリデン粉末5質量部バインダーを加え、N-メチル-2-ピロリドンを溶媒として配合、混合した後、銅箔上に塗布し、乾燥後5cm角に切り出した。該電極体の体積抵抗率2.0×10-5Ωcmであった。[実施例2]アクリロニトリル100質量部、イタコン酸1.5質量部、およびジメチルスルホキシド130質量部を混合し、それを還流管と攪拌翼を備えた反応容器に入れた。反応容器内の空間部を酸素濃度が1000ppmになるまで窒素置換した後、重合開始剤として2,2’-アゾビスイソブチルニトリル0.001質量部を投入し、撹拌しながら下記の1-1と1-2の条件の熱処理を行った。1-170°Cの温度で4時間保持1-270°Cの温度から30°Cの温度へ降温降温速度120°C/時間。次に、その反応容器中に、ジメチルスルホキシド240質量部、重合開始剤としてアゾビスイソブチルニトリル0.4質量部、および連鎖移動剤としてオクチルメルカプタン0.1質量部を計量導入した後、撹拌しながら下記の2-1~2-4の条件の熱処理を行い、残存する未反応単量体を溶液重合法により重合してポリアクリロニトリル系ポリマー溶液を得た。2-130°Cから60°Cへ昇温昇温速度10°C/時間2-260°Cの温度で4時間保持2-360°Cから80°Cへ昇温昇温速度10°C/時間2-480°Cの温度で6時間保持。得られたポリマー溶液は水中で凝固させた後100°Cの温度の温水で2時間脱溶媒し、乾燥してポリマーを得た。得られた乾燥ポリマーのMwは41.2万、Mz/Mwは3.14であった。乾燥ポリマー6質量部をジメチルホルムアミド94質量部に投入し、スラリー状とした後、25°Cから80°Cに昇温し10時間攪拌することで溶解し、粘度100mPasの電界紡糸用ポリマー溶液ポリマーB溶液とするを得た。実施例1と同様に電界紡糸、耐炎化、炭化、粉砕を行い、炭素繊維を得た。該炭素繊維の平均繊維径は0.17μmであり、繊維径の変動係数は22.2、アスペクト比は42.0であった。該炭素繊維の結晶面間隔は0.362nmであった。実施例1と同様に電極を作製したところ体積抵抗率は1.2×10-5Ωcmであった。[実施例3]実施例2の炭素化の温度を2400°Cとした以外は実施例2と同様にして、炭素繊維、電極を得た。該炭素繊維の平均繊維径は0.15μmであり、繊維径の変動係数は26.1、アスペクト比は52.1であった。該炭素繊維の結晶面間隔は0.346nmであった。実施例1と同様に電極を作製したところ体積抵抗率は9.0×10-6Ωcmであった。[実施例4]実施例2のポリアクリロニトリルの重合でイタコン酸を添加しなかったこと以外は同様にして行った。得られたポリマーのMwは42.8万、Mz/Mwは3.10であった。電界紡糸用ポリマー溶液ポリマーC溶液とするの調製および電界紡糸は実施例2と同様に行い、実施例2と同様に耐炎化、炭化を行ったところ、繊維同士の融着が激しく、電子顕微鏡で観察したところ繊維形状を保っていなかった。耐炎化を220°Cで150分間、240°Cで45分間おこない、実施例2と同様に炭化を行ったところ繊維同士の融着は見られなかった。実施例1と同様に粉砕して炭素繊維を得たところ、該炭素繊維の平均繊維径は0.20μmであり、繊維径の変動係数は23.0、アスペクト比は40.5であった。該炭素繊維の結晶面間隔は0.364nmであった。実施例1と同様に電極を作製したところ体積抵抗率は1.5×10-5Ωcmであった。[比較例1]実施例2の粉砕を、メノウ乳鉢を用いて行ったところ、繊維径、繊維径の変動係数は実施例2と同じであったが、アスペクト比が5.2と小さい炭素繊維となった。実施例1と同様にして電極を作製したところ、体積抵抗率は4.0×10-3Ωcmと高い値であった。[比較例2]実施例2の粉砕をφ1mmのジルコニア粒子を用いたビーズミルで10分間行ったところ、繊維径、繊維径の変動係数は実施例2と同じであったが、アスペクト比が125.6と非常に大きな炭素繊維となった。実施例1と同様にして電極を作製したところ、黒鉛粒子に対して炭素繊維が均一に分散しておらず体積抵抗率は1.6×10-3Ωcmと高い値であった。[比較例3]実施例1の電界紡糸に用いるポリマー溶液のポリマーを15質量部ジメチルホルムアミド85質量部として調製し、粘度が20000mPasのポリマー溶液を調整した。実施例1と同様にして不織布を得たところポリアクリロニトリル不織布の繊維径は2μmと太かった。該不織布を実施例1と同様に耐炎化、炭化を行い、実施例1と同様の超音波照射や比較例2と同様のビーズミルでの粉砕を試みたが連続繊維の形態を維持したままであったため、メノウ乳鉢を用いて粉砕を行った。該炭素繊維の繊維径は1.4μm、繊維径の変動係数は15.5、アスペクト比は15であった。実施例1と同様にして作製した電極を観察したところ黒鉛粒子に対して均一に炭素繊維が分散しておらず、体積抵抗率は5.0×10-2Ωcmと高い値であった。[比較例4]実施例2と同様に重合したポリマーBのジメチルスルホキシド溶液を、ポリマー濃度が20質量となるように調製した後、アンモニアガスをpHが8.5になるまで吹き込むことにより紡糸溶液とした。得られた紡糸溶液を40°Cの温度で、口金孔径0.15mmの口金を用い、一旦空気中に吐出しエアーギャップ高さが約2mmの空間を通過させた後、3°Cの温度にコントロールしたジメチルスルホキシドの20重量水溶液からなる凝固浴に導入する乾湿式紡糸法により紡糸し凝固糸とした。このとき口金孔内でのポリマー溶液通過速度に対しローラー引き取り速度を32倍とした。この凝固糸条を水洗した後、90°Cの温水中で3倍の浴中延伸倍率で延伸し、さらにアミノ変性シリコーン系油剤を付与し、165°Cの温度に加熱したローラーを用いて30秒間乾燥を行い、5倍の水蒸気延伸倍率条件で加圧水蒸気延伸を行い、繊維を得た。得られた繊維の繊維径が3.33μmと太かったことから、前記条件以外に引き取り速度や各延伸倍率を変えて細径化を試みたが、ローラー巻き付きや糸条の破断が発生し、プロセス不可能であった。[比較例5]実施例1の重合後のポリアクリロニトリルジメチルスルホキシド溶液10質量部と、重合度1700の完全鹸化ポリビニルアルコール鹸化度99molのジメチルスルホキシド溶液濃度21質量90質量部をフラスコに投入し90°Cのウォーターバス中で30分攪拌し、混合紡糸原液ポリマーD溶液とするを得た。この紡糸原液を60°Cに保温しつつ、直径2mmのシリンジを用い、約5°Cの冷水からなる凝固浴に導入して乾湿式紡糸法により凝固させた。さらに、4倍に延伸した後、水洗を行いポリアクリロニトリルとポリビニルアルコールのブレンド繊維を得た。このブレンド繊維を90°C熱水浴を通過させ、ポリビニルアルコールを溶出した。その後、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーンおよびアルキレンオキサイド変性シリコーンを含む水エマルジョン系の油剤浴を通過させ、180°Cの加熱ローラーを用いて乾燥処理を行うことでポリアクリロニトリル繊維を得た。実施例1と同様に耐炎化、炭化、粉砕を行い、炭素繊維を得た。該炭素繊維の平均繊維径は0.20μmであったが、繊維径の変動係数は94.0と大きく、アスペクト比は20.5であった。平均繊維径よりも極端に細い繊維ではアスペクト比が小さくなり、50nm以下の繊維径となる炭素繊維に限定するとそのアスペクト比は4.8と非常に小さかった。該炭素繊維の結晶面間隔は0.362nmであった。実施例1と同様にして電極を作製したところ、体積抵抗率は7.9×10-4Ωcmと高い値であった。[比較例6]実施例1の極細炭素繊維の代わりに、昭和電工社製気相成長炭素繊維VGCF登録商標を用い、実施例1と同様に電極を作製した。VGCF登録商標は繊維中に分岐構造や多数の瘤状構造が認められ、非常に凝集していた。VGCF登録商標の繊維径は0.16μm、繊維径の変動係数は36.6、アスペクト比は28.8であった。該電極体の体積抵抗率は1.1×10-5Ωcmであったが、電極を電子顕微鏡で観察したところ、VGCF登録商標が凝集した固まりが多数見られ、黒鉛粒子上でのVGCF登録商標の分散性は不十分であった。[参考例1]黒鉛粒子100質量部にポリフッ化ビニリデン粉末5質量部バインダーを加え、N-メチル-2-ピロリドンを溶媒として配合混合した後、銅箔上に塗布し、乾燥後5cm角に切り出した。該電極体の体積抵抗率1.1×10-1Ωcmと高い値であった。"