"乗員の側部にて膨張展開するエアバッグを用い、車両内の乗員を保護するサイドエアバッグ装置において、膨張ガスを供給するインフレータと;前記膨張ガスによって展開するエアバッグとを備え、前記エアバッグは、車両前縁部において下側に向かって前記膨張ガスを排気するベントホールを備えることを特徴とするサイドエアバッグ装置。前記エアバッグは、重ねられた同一形状の2枚のシート又は、折り重ねられた1枚のシートから構成され、前記シートの車両前方側の縁部に車両前方側から車両後方側に向かう切り込みを形成し、当該切り込みの下側部分を内側に折り込むことによって前記ベントホールを形成することを特徴とする請求項1に記載のサイドエアバッグ装置。前記エアバッグは、重ねられた同一形状の2枚のシート又は、折り重ねられた1枚のシートから構成され、前記シートの車両前方側の縁部には、車両前方に向かって突出した突出部が形成され、前記突出部の下端部に前記ベントホールが形成されることを特徴とする請求項1に記載のサイドエアバッグ装置。前記エアバッグは、重ねられた同一形状の2枚のシート又は、折り重ねられた1枚のシートの周囲を縫製することで成形され、前記縫製の一部を車両前方斜下側に向かって延ばし、当該エアバッグの縁部まで達することによって、前記ベントホールを形成することを特徴とする請求項1に記載のサイドエアバッグ装置。本発明は上記のような状況に鑑みてなされたものであり、エアバッグ内部の膨張ガスの排気をスムーズに行うと同時に、乗員の負傷の可能性を低減可能なサイドエアバッグ装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明に係るサイドエアバッグ装置は、乗員の側部にて膨張展開するエアバッグを用い、車両内の乗員を保護するサイドエアバッグ装置において、膨張ガスを供給するインフレータと;前記膨張ガスによって展開するエアバッグとを備える。そして、前記エアバッグは、車両前側の縁部において下側に向かって前記膨張ガスを排気するベントホールを備えることを特徴とする。上記のような本発明によれば、高温の膨張ガスが、直接乗員の腕等の身体の一部に当たることを回避可能となる。その結果、排気ガスによる乗員の負傷を防止することができる。また、乗員によって、膨張ガスの排気が妨げられることがなく、必要な排気を確実に行うことが可能となる。以下、図面を参照して、この発明の実施の形態について説明する。図1は、第1実施例に係るサイドエアバッグ装置の展開状態を示す説明図である。本実施例に係るサイドエアバッグ装置は、乗員の側部にて膨張展開するエアバッグクッション106を用い、車両内の乗員を保護するものであり、シートバック102の側面に収容されている。なお、サイドエアバッグ装置はドアの内側に収容することもできる。本実施例のサイドエアバッグ装置は、膨張ガスを供給するインフレータ104と;膨張ガスによって展開するエアバッグ106とを備える。そして、エアバッグ106には、車両前側の縁部端部において下側に向かって膨張ガスを排気するベントホール108が形成されている。エアバッグ106は、複数枚例えば、2枚又は3枚のシートを重ね合わせて縫合、接着又は溶着により袋状にしたもの、または、一枚織りで袋部が形成されたものを採用することができる。本実施例においては、同一形状の2枚のシートを重ね合わせた構造を採用している。図2及び図3は、各々、エアバッグ106が展開した状態を示す正面図及び側面図である。図2及び図3に示すように、エアバッグ106は、2枚の概ね楕円形状のシートを重ね合わせ、周囲を縫製110aによって接合することで、袋体を形成している。エアバッグ106の前縁部には、下側を向いたベントホール108が形成されている。ここで、下側とは、水平に対する90度の完全な垂直下側のみを意味するものではなく、障害を殆ど受けずにガスが排気され得る下向きの方向を意味するものである。ベントホール108は、2枚に重ねられたシートの前縁部にスリットを形成し、そのスリットの下側部分を三角形状に内側に折り込むことによって形成される。なお、詳細な製造工程については、以下に詳述する。図4A,B及び図5A,Bは、エアバッグ106の製造工程の一部を示す平面図である。最初に図4Aに示すように、同一形状の2枚のシートを重ね合わせ周辺を縫製110aし、袋状とする。なお、2枚のシートは完全に同一形状である必要はなく、必要に応じて、異なる形状のものを使用することもできる。また、シートの形状に関しても、図に示すような円形楕円形に限らず、他の形状を採用することもできる。次に、図4Bに示すように、前縁部にほぼ水平のスリット108を形成する。スリット108の長さ大きさは、ベントホールの大きさに応じて適宜変更することができる。また、スリットの形状も単なる切り込みだけではなく、三角形状、くさび形状等とすることもできる。スリットを三角形状又はくさび形状にすることにより、下側部分を内側に折り込むのが容易になるというメリットがある。スリットの角度は水平に限定されず、例えば、車両前方から車両後方に向けて下がる、または、車両前方から車両後方に向けて上がる様にしてもよい。また、スリットは直線に限らず円弧状などでもよい。これらの形態の例では、膨張ガスの排出方向をコントロールでき、サイドエアバッグの膨張展開挙動を良好なものにすることが可能となる次に、図5Aに示すように、スリット108の下側部分112をエアバッグの内側に盛り込む。これによって、スリットから膨張ガスが下に向かって、排気可能な構造を得ることができる。この状態では、排気開口108の下側下顎からも膨張ガスが、排出されてしまう。そこで、図5Bに示すように、内側に折り込んだ下側部分112を縫製110bによって封止する。次に、本実施例にかかるエアバッグ装置の動作について簡単に説明する。車両走行中に、ロールオーバ、側面衝突、横転等の非常事態が発生すると、車両に備えられたセンサがその異常な振動をキャッチして、その信号を基に発火信号を図示せぬインフレータ104に送る。インフレータ104内部には、センサからの発火信号を受けてインフレータを駆動させるプロペラントが備えられている。インフレータ104の作動によって、エアバッグ106に膨張ガスが流れ込み、エアバッグ106が図1のうように前方に向かって展開する。エアバッグ106に供給されたガスは、ベントホール108から下方に向かって排気される。このように、本実施例に係るエアバッグ装置においては、高温の膨張ガスが、直接乗員の腕等の身体の一部に当たる可能性を低減できる。その結果、排気ガスによる乗員の負傷を回避することができる。また、乗員によって、膨張ガスの排気が妨げられることがなく、必要な排気を確実に行うことが可能となる。図6は、本発明の第2実施例に係るサイドエアバッグ装置に採用されるエアバッグ206の構造を示す側面図である。この実施例においては、あらかじめ排気開口208に対応する領域を形成した2枚のシートを使用している。上述した実施例と異なる点は、シートの全周を縫製した後に、スリットを形成するような工程が存在しないことである。本実施例においては、図6に示すように、くちばしのように突出した前縁部分に、下側に向かって開放した排気開口208を設けた形状の2枚のシートを重ね合わせ、周囲を縫製210aする。この時、排気開口208に相当する部分のみ縫製を行わない。この実施例によれば、上述した実施例の効果に加え、排気された膨脹ガスが、エアバッグ206自体に当たることを低減でき、さらにスムーズな排気が可能となる。図7は、本発明の第3実施例に係るサイドエアバッグ装置に採用されるエアバッグ306の構造を示す側面図である。本実施例は、図6に示す実施例と基本的な思想は同じてある。すなわち、エアバッグ306を構成するシートの形状排気開口308の形状が異なっている他は、技術的に大きな違いはない。エアバッグ306の前縁部に形成された突出部314の下側下面に排気開口308が形成されている。この実施例によれば、突起部314の大きさによって、排気流量を容易に調整できるという効果がある。図8は、本発明の第4実施例に係るサイドエアバッグ装置に採用されるエアバッグ406の構造を示す側面図である。この実施例においては、上述した第1実施例図4参照と同様に、それ自体には特徴のない楕円形状の2枚のシートを使用している。本実施例では、外周の縫製410aを第1実施例に比べて若干内側に形成し、縫製410aによって開口部408を形成している。開口部408は、外縁部に縫製をしない領域を設けることで形成される。開口部408の角度θa、θbは、適宜最適な値に設定することができる。本実施例によれば、エアバッグシート自体は従来と同じものを使用しつつ、縫製のラインを変更するだけで、排気開口408を形成することができ、製造工程の簡略化、製造コストの低減に寄与するものである。なお、縫製410aの位置については開口部408周辺以外は第1実施例と同様に外縁部に近い位置とすることもでき、これによってエアバッグの容量を大きめに確保できる。また、膨張ガスの排出方向をコントロールでき、サイドエアバッグの膨張展開挙動を良好なものにすることが可能となる。以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された技術的思想を逸脱しない範囲で種々の設計変更等が可能である。"