粉砕されたリグノセルロース系バイオマスを水及びエタノール溶液と混合する混合工程と、混合工程により得られた混合液に含有されるリグノセルロース系バイオマスから糖を製造する糖化工程と、糖化工程によって得られた糖をエタノール発酵させ、糖からエタノールを製造する発酵工程と、発酵工程によって得られた発酵液を蒸留する蒸留工程と、を有するエタノール製造方法であって、糖化工程に供給される混合液中のエタノール濃度が4質量以上、かつ、発酵工程から蒸留工程へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように、発酵工程から蒸留工程へ供給される発酵液の一部を、混合工程において使用するエタノール溶液として混合工程へと返送することを特徴とする、エタノール製造方法。前記糖化工程が酵素糖化処理による糖化工程である、請求項1に記載のエタノール製造方法。前記糖化工程の前に、リグノセルロース系バイオマスからリグニンを除去するリグニン除去工程をさらに有する、請求項1又は2に記載のエタノール製造方法。粉砕されたリグノセルロース系バイオマスと水とエタノール溶液との混合液を供給してリグノセルロース系バイオマスから糖を得る糖化槽と、糖化槽から得られた糖をエタノール発酵させる発酵槽と、発酵槽から得られた発酵液を蒸留する蒸留装置と、発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液の一部を、混合槽において使用するエタノール溶液として混合槽へと返送する返送経路と、を有するエタノール製造装置であって、糖化槽に供給される混合液中のエタノール濃度が4質量以上、かつ、発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように調整されることを特徴とする、エタノール製造装置。粉砕されたリグノセルロース系バイオマスと水とエタノール溶液との混合液を供給してリグノセルロース系バイオマスから糖を得、得られた糖をエタノール発酵させる糖化発酵槽と、糖化発酵槽から得られた発酵液を蒸留する蒸留装置と、糖化発酵槽から蒸留槽へ供給する発酵液の一部を、混合槽において使用するエタノール溶液として混合槽へと返送する返送経路と、を有するエタノール製造装置であって、糖化発酵槽へ供給される混合液のエタノール濃度が4質量以上、かつ、糖化発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように調整することを特徴とする、エタノール製造装置。特許文献1に開示されているように、糖化液を濃縮する場合には、膜濃縮装置のような濃縮装置が必要となり、設備投資が増大する。また、糖化液を濃縮するためには時間がかるため、貯蔵設備内における滞留時間が増大し、雑菌が繁殖する危険性が高くなる。雑菌が繁殖すれば、糖化液中の糖が雑菌によって消費されたり、発酵工程での酵母のエタノール変換効率が低下したりするため、蒸留負荷の増大とエタノール製造量の減少に繋がる。本発明は、特別な設備を必要とせず、発酵工程で得られる発酵液のエタノール濃度を高め、蒸留負荷を軽減し得る、リグノセルロース系バイオマスを原料とするエタノール製造方法及びエタノール製造装置の提供を目的とする。本発明者等は、鋭意検討した結果、発酵工程終了後の発酵液の一部を糖化工程へと返送すれば、糖化工程から発酵工程へと供給される糖化液にエタノールが含有されるために、発酵工程終了時の発酵液のエタノール濃度を増加させることが可能であることを見出した。さらに、本発明者等は、糖化工程が酵素法による場合には糖化工程及び発酵工程において、糖化工程がそれ以外の場合でも発酵工程において、雑菌の繁殖をエタノールによって防止し得ることも見出し、本発明を完成させるに至った。具体的に、本発明は、粉砕されたリグノセルロース系バイオマスを水及びエタノール溶液と混合する混合工程と、混合工程により得られた混合液に含有されるリグノセルロース系バイオマスから糖を製造する糖化工程と、糖化工程によって得られた糖をエタノール発酵させ、糖からエタノールを製造する発酵工程と、発酵工程によって得られた発酵液を蒸留する蒸留工程と、を有するエタノール製造方法であって、糖化工程に供給される混合液中のエタノール濃度が4質量以上、かつ、発酵工程から蒸留工程へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように、発酵工程から蒸留工程へ供給される発酵液の一部を、混合工程において使用するエタノール溶液として混合工程へと返送することを特徴とする、エタノール製造方法に関する。酵素法によってリグノセルロース系バイオマスの糖化処理を行う場合、糖化工程に後続する発酵工程で得られる発酵液は、通常、1質量~4質量以下原料スラリー濃度を5質量~20質量、糖化効率及び発酵効率を80とし、不溶成分を除いた濃度とした場合のエタノールを含有する。このため、発酵液の一部を糖化工程におけるバイオマスのスラリー調整に用いるか、発酵液の一部をバイオマスのスラリーに添加することにより、バイオマスのスラリー中のエタノール濃度を一定濃度に維持することが可能となる。このとき、糖化液中のエタノール濃度を、4質量以上で、かつ、糖化酵素に悪影響を与えない濃度以下とすれば、糖化槽内の糖化液に雑菌が繁殖することを防止しつつ、発酵工程へとエタノールを含有する糖化液を供給し得る。糖化工程では、バイオマスのスラリーに添加されたエタノール濃度は変化しないため、糖化工程終了後に得られる糖化液も、バイオマスのスラリーと同じ濃度のエタノールを含有している。そのため、バイオマスのスラリーと同じエタノール濃度の糖化液が発酵工程へと供給される。発酵工程では、通常のエタノール発酵工程と同様に、糖からエタノールが生成され、発酵工程終了時における発酵液中のエタノール濃度は、糖化工程のエタノール濃度に発酵工程で生成するエタノールを加算した濃度となり、発酵工程終了時の発酵液から不溶成分を除去して得られた発酵液が蒸留工程に供給されて蒸留される。本発明のエタノール製造方法では、発酵工程から蒸留工程に供給される発酵液中のエタノール濃度を、15質量以下となるように調整し得る。本発明のエタノール製造方法では、発酵工程に後続する蒸留工程に、通常よりもエタノール濃度の高い発酵液を供給し得る。その結果、エタノールの蒸留に必要なエネルギーを軽減することが可能となる。前記糖化工程は、酵素糖化処理による糖化工程であることが好ましい。本発明のエタノール製造方法においては、前記糖化工程の前に、リグノセルロース系バイオマスからリグニンを除去するリグニン除去工程をさらに有することが好ましい。本発明はまた、粉砕されたリグノセルロース系バイオマスと水とエタノール溶液との混合液を供給してリグノセルロース系バイオマスから糖を得る糖化槽と、糖化槽から得られた糖をエタノール発酵させる発酵槽と、発酵槽から得られた発酵液を蒸留する蒸留装置と、発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液の一部を、混合槽において使用するエタノール溶液として混合槽へと返送する返送経路と、を有するエタノール製造装置であって、糖化槽に供給される混合液中のエタノール濃度が4質量以上、かつ、発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように調整されることを特徴とする、エタノール製造装置に関する。本発明はまた、粉砕されたリグノセルロース系バイオマスと水とエタノール溶液との混合液を供給してリグノセルロース系バイオマスから糖を得、得られた糖をエタノール発酵させる糖化発酵槽と、糖化発酵槽から得られた発酵液を蒸留する蒸留装置と、糖化発酵槽から蒸留槽へ供給する発酵液の一部を、混合槽において使用するエタノール溶液として混合槽へと返送する返送経路と、を有するエタノール製造装置であって、糖化発酵槽へ供給される混合液のエタノール濃度が4質量以上、かつ、糖化発酵槽から蒸留槽へ供給される発酵液中のエタノール濃度が15質量以下となるように調整することを特徴とする、エタノール製造装置に関する。本発明においては、糖化槽内又は糖化発酵槽内のエタノール濃度、発酵液中のエタノール濃度は、エタノール濃度計のような測定器によって測定され得る。発酵液の糖化槽又は糖化発酵槽への返送量は、測定器によって得られたエタノール測定値、糖化槽又は糖化発酵槽に供給する原料濃度、及び想定される発酵効率に応じて、制御されることが可能である。なお、本発明のエタノール製造方法においては、糖化工程が酵素法である場合には、酵素糖化処理によってリグノセルロース系バイオマスから糖を製造する糖化槽と、糖化槽から得られる糖化液をエタノール発酵させる発酵槽とを兼ねた一つの糖化発酵槽を用いて、糖化工程及び発酵工程を連続して行ってもよい。本発明によれば、蒸留負荷を軽減し、エタノールの製造コストを下げることが可能となる。糖化工程が酵素法の場合には糖化工程及び発酵工程において、それ以外の糖化方法の場合でも発酵工程においては、雑菌の増殖を防止することも可能となる。本発明の実施の形態について、適宜図面を参照しながら説明する。本発明は、以下の実施の形態に限定されない。[従来のエタノール製造方法]図1は、酵素法によるエタノール製造方法の従来技術の一例を説明する図を示す。前処理まず、サトウキビバガスのようなリグノセルロース系バイオマス以下、バイオマスと表示するは、破砕機又は粉砕機によって粉砕される。このとき、平均径30~50mm以下より好ましくは、10mm以下の小片とされることが好ましい。粉砕されたバイオマスは、水酸化ナトリウムのような金属水酸化物を用いてアルカリ処理されるか、エタノールに浸漬されることが好ましい。このような処理によって、バイオマスに含有されているリグニンの一部が除去され、セルロース及びヘミセルロースと糖化酵素との反応性が向上する。混合工程粉砕されたバイオマス、又は粉砕後にアルカリ処理若しくはエタノール浸漬をされたバイオマスと水とは、混合槽1へと供給される。バイオマスと水は混合槽1内で混合されてスラリーとされる。スラリーの固形分濃度は、糖化効率及びハンドリングの観点から、通常は40質量以下に調整される。一方、精製工程のエネルギーを考慮し、発酵後エタノール濃度ができるだけ高くなる濃度に調整される。糖化工程粉砕されたバイオマスのスラリーは、次に糖化槽2へと供給される。バイオマスに含有されるセルロース又はヘミセルロースは、糖化槽2内で、例えば、セルラーゼ又はヘミセルラーゼのような加水分解酵素によって処理され、糖が得られる。市販されている酵素の替わりに、加水分解酵素を生成する微生物をスラリーに添加してもよい。糖化槽内のスラリーを30°C~60°Cで24~96時間程度維持することにより、セルロース又はヘミセルロースの加水分解糖化工程が行われることが好ましい。発酵工程糖化工程が終了した後、得られた糖化液は、発酵槽3へと供給される。発酵槽3内では、酵母によって糖がエタノール発酵され、エタノールが得られる。発酵工程は、公知の発酵方法を採用することができる。発酵工程によって、糖化液に含有されていたC5糖類及びC6糖類は、エタノールへと変換される。酵母の替わりに、糖をエタノール発酵させる酵素を糖化液に添加してもよい。発酵槽3内の発酵液を30°C~40°Cで24時間程度維持することにより、エタノール発酵発酵工程が行われることが好ましい。一般的なプロセスの発酵工程では、発酵工程終了時における発酵液のエタノール濃度は、1質量~4質量程度である。図1に示されるエタノール製造方法では、混合工程を混合槽1内で行い、糖化工程を糖化槽2内で行っているが、糖化槽2に粉砕されたバイオマスと水とを供給して混合し、バイオマスのスラリーとした後、糖化槽2内で糖化工程を行ってもよい。すなわち、混合工程及び糖化工程を、糖化槽2内で連続して行ってもよい。後述する図2に示される実施例1及び図4に示される比較例のエタノール製造方法についても同様である。蒸留工程発酵工程後の発酵液は、蒸留装置4へと供給され、蒸留される。蒸留によって蒸留エタノールが得られる。蒸留工程によって得られる蒸留液は、固形物及びエタノール以外の成分が除去されている。蒸留工程は、蒸留酒の製造方法として公知の蒸留方法を採用することができる。蒸留エタノールは、適宜、脱水処理のような高度処理を施された後、貯蔵タンクのような貯蔵設備へと移送され、そこで貯蔵される。<蒸留エネルギー>バイオマスと水を、質量比で20:80の比率で混合し、20質量のスラリーを調製し、このスラリーを糖化工程へと供給する場合、バイオマス中のセルロース原料バイオマス中のセルロース含有率は50質量の70が糖化されると仮定すると、糖化工程終了後の糖化液は、糖を77質量の濃度で含有する。糖を77質量含有するこの糖化液を発酵工程に供給する。発酵工程の糖→エタノール変換効率を80と仮定すると、発酵工程終了時の発酵液は、エタノールを38質量の濃度不溶成分を除いた濃度で含有する。不溶成分を除去し、エタノールを38質量含有するこの発酵液を蒸留工程へと供給し、蒸留装置3によって蒸留する場合、蒸留エタノール1kgを得るために必要なエネルギーは、約6MJと算出される。ここで、蒸留エタノールの純度は、85質量と仮定している。なお、表1は、上記仮定条件における糖化工程の前後及び発酵工程後におけるバイオマス、水、糖及びエタノールの質量比率を示す。[実施例1のエタノール製造方法]図2は、実施例1のエタノール製造方法を説明する図を示す。実施例1のエタノール製造方法は、糖化工程におけるエタノール濃度を4質量以上とし、かつ、発酵槽から蒸留装置へと供給する発酵液中のエタノール濃度糖化工程のエタノール濃度に、発酵工程で生成するエタノールを加算し、不溶成分を除去した後の濃度が15質量以下の範囲となるように、発酵工程から蒸留工程に供給される発酵液の一部を、混合工程へと返送することを特徴としている。それ以外は、図1に示される製造方法と同じである。混合工程への発酵液の返送量返送経路7への返送量は、混合槽1内のスラリーのエタノール濃度を測定するエタノール濃度計5と、発酵槽3内の発酵液のエタノール濃度を測定するためのエタノール濃度計6を設置し、その測定値及び原料スラリー濃度に基づいて、弁7の開度を調整することによって調整され得る。エタノール濃度が4質量以上であれば、糖化工程を実施する間、エタノールの静菌作用により、スラリー又は糖化液中に雑菌が繁殖することが防止され得る。一方、エタノール濃度が15質量を超えると、糖化酵素に悪影響を与えたり、後続する発酵工程において、酵母の機能が損なわれたりするおそれがある。発酵工程終了時における発酵液中のエタノール濃度は、1質量~4質量程度である。本発明においては、糖化工程から発酵工程へと供給される糖化液のエタノール濃度は4質量以上であり、発酵工程終了時の発酵液中のエタノール濃度は、その濃度よりも1質量~4質量高くなる。発酵工程終了時の発酵液のエタノール濃度は、15質量が上限と考えられるため、糖化工程のエタノール濃度は、最高でも14質量以下とすることが好ましい。すなわち、糖化工程におけるエタノール濃度は、発酵工程においては4質量以上、かつ、発酵槽から蒸留装置へと供給する発酵液中のエタノール濃度糖化工程エタノール濃度に発酵工程で生成するエタノールを加算し、不溶成分を除去した後の濃度は、15質量以下とすることが好ましい。<蒸留エネルギー>バイオマスと水を、質量比で20:80の比率で混合し、20質量のスラリーを調製し、このスラリーを糖化工程へと供給する場合、バイオマス中のセルロースの70糖化されると仮定すると、糖化工程終了後の糖化液は、糖を77質量の濃度で含有する。ここで、糖化工程におけるスラリー又は糖化液のエタノール濃度不溶成分を除いた後の濃度が64質量となるように、発酵工程から蒸留工程へ供給され発酵液の一部を混合工程へと返送すると仮定する。糖化工程では、エタノールは生成されないため、糖化工程終了時の糖化液は、エタノールを64質量の濃度で含有する。糖濃度は、図1に示される従来技術と同じく、77質量である。この糖化液を発酵工程に供給した場合、発酵工程の糖→エタノール変換効率を80と仮定すると、発酵工程終了時の不溶成分を除いた発酵液は、エタノールを10質量の濃度で含有する。エタノールを10質量含有するこの発酵液を蒸留工程へと供給し、蒸留装置によって蒸留する場合、蒸留エタノール1kgを得るために必要なエネルギーは、約3MJと算出される。実施例1においては、混合工程へと返送される発酵液中に含有されるエタノールは、後述する比較例とは異なり、蒸留工程を経ていない。このため、製品となる蒸留エタノール1kgあたりに必要な蒸留エネルギーも、約3MJであり、比較例よりも同量の蒸留エタノールを得るために必要なエネルギーは、40程度に軽減され得る。また、エタノール濃度が高まったことで、エタノール1kgを得るために蒸留工程に供する液量が減り、蒸留装置の小型化を図ることが可能となり、装置コストも軽減し得る。なお、表2は、上記仮定条件実施例1における発酵液混合前、糖化工程の前後及び発酵工程後におけるバイオマス、水、糖及びエタノールの質量比率を示す。図3は、実施例2のエタノール製造方法を説明する図を示す。実施例2のエタノール製造方法は、糖化工程及び発酵工程を1基の槽糖化発酵槽12内で連続して行うこと以外、実施例1と同じである。実施例2のエタノール製造方法は、実施例1のエタノール製造方法と同じ効果を発揮することが可能であり、糖化工程の前後及び発酵工程後におけるバイオマス、水、糖及びエタノールの質量比率は、表2と同様である。図3に示される実施例2のエタノール製造方法では、混合工程を混合槽1内で行い、糖化発酵工程を糖化発酵槽12内で行っているが、糖化発酵槽12に粉砕されたバイオマスと水とを供給して混合し、バイオマスのスラリーとした後、糖化工程を行ってもよい。すなわち、混合工程及び糖化発酵工程を、糖化発酵槽12内で連続して行ってもよい。[比較例のエタノール製造方法]図4は、比較例のエタノール製造方法を説明する図を示す。比較例のエタノール製造方法は、糖化工程におけるエタノール濃度を4質量以上、かつ、発酵槽から蒸留装置へと供給する発酵液中のエタノール濃度糖化工程エタノール濃度に発酵工程で生成するエタノールを加算し、不溶成分を除いた後の濃度が15質量以下の範囲となるように、蒸留工程で得られるエタノール蒸留エタノールの一部を、エタノール返送経路11を経て混合工程へと返送することを特徴としている。それ以外は、図1に示される製造方法及び図2に示される実施例1と同じである。エタノールの返送量は、蒸留エタノールのエタノール濃度を測定するエタノール濃度計9と、糖化槽内のバイオマススラリー又は糖化液のエタノール濃度を測定するためのエタノール濃度計5を設置し、その測定値、及び糖化槽に供給される原料スラリー濃度に基づいて、弁10の開度を調整することによって調整され得る。エタノール濃度が4質量以上であれば、糖化工程を実施する間、エタノールの静菌作用により、スラリー又は糖化液中に雑菌が繁殖することが防止され得ることは、実施例と同じである。<蒸留エネルギー>ここで、糖化工程におけるスラリー又は糖化液のエタノール濃度が64質量となるように、蒸留工程で得られたエタノールの一部を混合工程へと返送すると仮定する。糖化工程では、エタノールは生成されないため、糖化工程終了時の糖化液は、エタノールを64質量の濃度で含有する。糖濃度は、図1に示される従来技術及び図2に示される実施例1と同じく、77質量である。この糖化液を発酵工程に供給した場合、発酵工程の糖→エタノール変換効率を80と仮定すると、発酵工程終了時の発酵液は、実施例と同様、エタノールを10質量の濃度で含有する。不溶成分が除去され、エタノールを10質量含有するこの発酵液を蒸留工程へと供給し、蒸留装置によって蒸留する場合、蒸留エタノール1kgを得るために必要なエネルギーは、約3MJと算出される。しかし、蒸留後エタノールの6251×100を混合工程へと返送するため、蒸留されたエタノールのうち実際の製品となるエタノールは38に過ぎない。このため、製品となる蒸留エタノール1kgあたりに必要な蒸留エネルギーは、303879MJと算出される。すなわち、図4に示される比較例の製造方法では、蒸留エタノールを製造するための蒸留エネルギーを軽減し得ず、蒸留装置の小型化を図ることもできない。なお、表3は、上記仮定条件比較例における発酵液混合前、糖化工程の前後及び発酵工程後におけるバイオマス、水、糖及びエタノールの質量比率を示す。蒸留工程によって得られるエタノールの濃度を85質量と仮定すると、表4に示されるように、発酵工程によって得られるエタノール82の62である51が混合工程へと返送され、製品として出荷されるのは、残部である31に過ぎない。