連続鋳造機に配列されたロール群の各ロール間隔を、ダミーバーの引き抜きに帯同して移動するロールギャップ計測計にて測定することにより、該ロール間隔の異常の有無を判定する方法において、前記ダミーバーの引き抜き中に、前記ロールギャップ計測計の位置をトラッキングすると共に該ロールギャップ計測計によって前記各ロール間隔を計測し、前記トラッキングにより得られたデーターと、計測された前記各ロール間隔とに基づいて該ロール群における各ロール間隔のピーク値を求め、そのピーク値と予め設定されたロール群の各ロール間隔とを比較することにより、該ロール間隔の異常の有無を判定することを特徴とする連続鋳造機におけるロールのロール間隔異常判定方法。前記ロールギャップ計測計の位置のトラッキングが、地上側システムによるトラッキングであることを特徴とする請求項1に記載した連続鋳造機におけるロールのロール間隔異常判定方法。前記ピーク値と、予め設定されたロール間隔との比較によって、前記ロールの各ロール間隔に異常がないと判定されたときに、前記ダミーバーの、連続鋳造用鋳型への挿入を開始して鋳造作業を行うことを特徴とする請求項1または2に記載した連続鋳造機におけるロールのロール間隔異常判定方法。前記トラッキングにより得られたデーターと、前記ロールキャップ計測計によって計測されたデーターを、連続鋳造設備の保守用データーおよび/または該連続鋳造設備の定期点検用のデーターとして用いることを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載した連続鋳造機におけるロールのロール間隔異常判定方法。しかしながら、上記特許文献1に開示された方法にあっては、ロールキャップ計測計が連続鋳造機内を通るため、電波による送信が安定せず、正確性に欠けるという問題があった。なお、ロールギャップ計測計そのものに測定データーを蓄積し、この蓄積データーを後に抽出する方法にあっては、上記文献1のような問題はないものの、数10m秒周期のデーターが数十分にわたって蓄積されていることから、データーの抽出に長時間を要し、次回の連続鋳造に該測定データーを反映させることができないという課題が残されている。そこで、本発明の目的は、連続鋳造機におけるロールのロール間隔に異常があるかどうかを、迅速かつ正確に把握して次回の操業開始に反映させることができる方法を提案するところにある。従来技術が抱えている上述した課題を確実に解決することができ、上記の目的を実現する方法として、本発明では、連続鋳造機に配列されたロール群の各ロール間隔を、ダミーバーの引き抜きに帯同して移動するロールギャップ計測計によって測定し、この測定結果に基づいて該ロール間隔の異常の有無を判定するに際し、前記ダミーバーの引き抜き中に、前記ロールギャップ計測計の位置をトラッキングすると共に、前記ロールギャップ計測計によって前記ロール群の各ロール間隔を計測し、前記トラッキングにより得られたデーターと、計測された各ロール間隔とに基づいて該ロール群の各ロール間隔のピーク値を求め、そのピーク値と、予め設定されたロール群の各ロール間隔とを比較することにより、該ロール間隔の異常の有無を判定することを特徴とする連続鋳造機におけるロールのロール間隔異常判定方法を提案する。上記の構成からなるロール間隔異常判定方法においては、1前記ロールギャップ計測計の位置のトラッキングが、地上側システムによるトラッキングであること、2前記ピーク値を、予め設定されたロール間隔との比較によって、前記ロールのロール間隔に異常がないと判定されたときに、前記ダミーバーの、連続鋳造用鋳型への挿入を開始して鋳造作業を行うこと、さらに、3前記トラッキングにより得られたデーターと、前記ロールキャップ計測計によって計測されたデーターを、連続鋳造設備の保守用データーおよび/または該連続鋳造設備の定期点検用のデーターとして用いること、が課題解決のための具体的手段として好ましい。前記の構成からなる本発明によれば、地上側システムでのトラッキングにより得ることが可能なロールギャップ計測計の位置のトラッキングデーターと、ロールギャップ計測計によって計測されたロールのロール間隔とに基づいて、ロールの各ロール間隔のピーク値を求めて、これにより、連続鋳造機のロールのロール間隔として異常の有無を判定するようにしたので、迅速で、かつ、正確な判定が可能となり、次回の連続鋳造への反映によって安定した連続鋳造が行える。また、本発明に係る上記のロール間隔異常判定方法によれば、ロールキャップ計測計の位置のトラッキングを、地上側システムによってトラッキングするため、ロールギャップ計測計から抽出するデーターは特定のデーター、すなわち、ロールの各ロール間隔のデーターだけを抽出すればよく、通信時間の短縮が可能となる。しかも、本発明によれば、前記ピーク値と、予め設定されたロール間隔との比較により、ロール間隔に異常がないと判定された場合には、直ちに鋳造作業を開始することができるので、効率的な連続鋳造が行える。さらに、本発明のロール間隔異常判定方法によれば、トラッキングにより得られたデーターと、前記ロールキャップ計測計によって計測されたデーターを、連続鋳造設備の保守用データー、該連続鋳造設備の定期点検用データー等として用いることにより、設備の劣化状況、設備の異常を正確に把握することがき、安定した連続鋳造が可能となる。以下、本発明のロール間隔異常判定方法をより具体的に説明する。図1は、本発明を実施するのに用いて好適な連続鋳造機を模式的に示した図である。図1における符号1は、連続鋳造用鋳型、2は、2次冷却帯に配列された複数の支持ロール、3は、連続鋳造に用いる溶湯を保持するタンディッシュ、4はタンディッシュ3内の溶湯を連続鋳造用鋳型に供給する浸漬ノズル、5は、支持ロール2のロール間隔を計測するロールギャップ計測計rが配置されたダミーバー、そして6は、鋳込み床に配備された台車である連続鋳造の開始前、ダミーバー5は、鋳込み床上に配備された台車6に配置されている。連続鋳造鋳込みの開始時、ダミーバーを載せた台車6は、連続鋳造用鋳型1に向けて走行し、台車6に併設されたコンベア図示せずの回転駆動によって、該ダミーバー5が連続鋳造用鋳型1内へと装入される。該鋳型1内に装入されたダミーバー5は、連続鋳造中、ピンチロール7によって連続鋳造機内を移動し、この間、ダミーバー5に配置されたロールギャップ計測計rで、データーの測定、収集が行われることになる。ダミーバー5が、連続鋳造機から抜け出ると、フックにより吊り上げられ、再度、鋳込み床上の台車6へと受け渡される。台車6には、自動コネクターが設置されており、この自動コネクターとロールギャップ計測計rとを接続することで、該ロールギャップ計測計rで収集したデーターを地上システムへと送信することができるようになっている。ロールギャップ計測計rで収集されたデーターロール間隔を、図2に示し、地上側システムによって計測されたロールギャップ計測計の位置のトラッキングデーターを図3に示す。まず、ロールギャップ計測計rでは、計測された測定値からロール間隔のピーク値が抽出される図2中黒丸印。このピーク値の中には、明らかな異常データーが含まれている可能性があり、それについては閾値にて除外される。例えば、ロール間隔が広い側の値についてはとくに問題がないため閾値で除外される。なお、同一のロールにおいてピーク値が複数ある場合には、より大きな値を採用するロール間隔が狭い側の値を採用。一方、トラッキングにより得られたデーターからは、ロールギャップ計測計が各ロールを通過した時刻が求められる。そして、ロールギャップ計測計が各ロールを通過した時刻と、上記ピーク値から、図4に示す如く、ロールギャップ計測計rが各ロールを通過した時点のピーク値を抽出し、このピーク値を、連続鋳造機におけるロールのロール間隔として、予め設定されたロールのロール間隔とを比較してロール間隔に異常があるかどうかを判定する。なお、連続鋳造機に設置されるロールとしては、ロール間隔が、鋳片ストランドの引き抜き方向の下流に向けて徐々に狭くなっていくタイプと、段階的に狭くなっていくタイプに分けられ、何れにおいても、各ロールのロール間隔は、所定の設定値で管理されているが、本発明によれば、タイプの違いにかかわらずロール間隔の異常の有無を判定できる。ロールギャップ計測計で測定されたデーターを全て地上システムに送信する場合には、膨大な通信時間を要する。しかし、本発明は、地上システムで得られたデーターを、ロールギャップ計測計へ送信し、該ロールギャップ計測計でデーターの処理を行い、必要最低限のデーターを地上へ送信するものであり、データー処理が短時間で判定が行え、その結果として操業開始時間の短縮が可能となる。ロールギャップ計測計で計測された全データーは、ロールのロール間隔の異常の有無を判定した後に、地上システムに送信すればよく、これにより操業開始時間が延長されることはない。従って、トラッキングにより得られたデーターと、前記ロールキャップ計測計によって計測されたデーターを、連続鋳造設備の保守用、該連続鋳造設備の定期点検用のデーターとして用いることももちろんできる。直径260~380mmになるロールを125本配置したトップ装入方式連続鋳造機を適用して連続鋳造を行うとともに、その際に、ダミーバーに設置したロールギャップ計測計にてロールのロール間隔の計測を実施すると共に、該ロールギャップ計測計の位置のトラッキングを行い、ロールのロール間隔に異常がないかどうかの判定を行った。その結果、通常は、次の操業を開始するまでに20分かかっていたのに対して、本発明による方法で判定した場合には、2~3分であり、操業開始時間を短縮できることが確認された。