"フライアッシュからガリウムを抽出する方法であって、a前記フライアッシュを100メッシュ以下のサイズに粉砕し、湿式磁気分離によって鉄を除去し、前記フライアッシュ中の酸化鉄含有量を1.0重量以下に減少させ、次に、塩酸を前記除鉄処理されたフライアッシュに添加して酸浸出反応を実施し、反応生成物に固‐液分離を施して1~3の範囲にあるpH値を有する塩酸浸出液を生じさせるステップと、b前記塩酸浸出液をマクロ孔質陽イオン樹脂が装填されているカラム中に通すことによって前記塩酸浸出液中のガリウムを吸着させ、前記吸着が飽和状態に達すると、前記カラムを溶出剤としての水又は塩酸で溶出させてガリウム含有溶出液を得るステップと、c前記ガリウム含有溶出液中の鉄イオンをマスキング剤でマスキングし、次に前記マスキングされた溶出液をマクロ孔質陽イオン樹脂が装填された前記コラム中に通し、吸着が飽和に達すると、前記コラムを溶出剤としての水又は塩酸で溶出させて第2の溶出液を得るステップを有し、dアルカリ溶液を前記第2の溶出液に添加し、反応後に濾過により沈殿物を除去し、ガリウム含有量と水酸化ナトリウム含有量の両方が1mol/l以上になるまで濾液を濃縮し、次に前記濃縮濾液を電気分解して金属ガリウムを得るステップを有する、方法。前記ステップaにおいて、塩酸の濃度は、20~37重量であり、前記塩酸中に含まれるHClと前記フライアッシュ中に含まれるアルミナのモル比は、4:1~9:1である、請求項1記載の方法。前記ステップaの前記酸浸出反応において、反応温度が、100~200°Cであり、反応圧力は、0.1~2.5MPaであり、反応時間は、0.5~4.0時間である、請求項2記載の方法。前記ステップbと前記ステップcの両方において、前記マクロ孔質陽イオン樹脂は、スチレン樹脂又はアクリル樹脂から選択され、好ましくは、前記樹脂の本質的な性能は、50.0~70.0の水分率、3.60mmol/g以上の交換容量、1.20mmol/g以上の体積交換容量、0.60~0.80g/mlの湿潤状態における嵩密度、0.315~1.250mmの粒径、0.400~0.700mmの有効粒径及び95°Cの最大作業温度を含み、更に好ましくは、前記ステップbと前記ステップcの両方において、前記マクロ孔質陽イオン樹脂は、D001、732、742、7020H、7120H、JK008及びSPC‐1のうちから選択された任意の1つである、請求項1記載の方法。前記ステップbにおいて、前記塩酸浸出液を20~90°Cで1時間当たり樹脂体積の1~4倍の体積フラックスで前記カラム中にその底部から頂部まで通すことによって前記塩酸溶出液中のガリウムを吸着させる、請求項4記載の方法。前記ステップb及び前記ステップcにおいて、前記マクロ孔質陽イオン樹脂を溶出剤としての2~10重量塩酸で溶出させ、溶出温度は、20~60°Cであり、用いられる前記溶出剤の量は、前記樹脂の体積の1~3倍であり、溶出量は、1時間当たり樹脂体積の1~3倍である、請求項1記載の方法。前記ステップcにおいて、前記マスキング剤は、亜硫酸ナトリウム、鉄粉末、ヒドロキシルアミンヒドロクロリド及びビタミンCから成る群から選択された1つ又は2つ以上であり、好ましくは、ステップcにおいて、前記マスキング剤と前記ステップbから得られた前記溶出液中に含まれる前記鉄イオンのモル比は、1~2:1である、請求項1記載の方法。前記ステップcにおいて、前記マスキングされた溶出液を20~90°Cで且つ1時間当たり樹脂体積の1~4倍の体積フラックスで前記コラム中に底部から頂部まで通す、請求項7記載の方法。前記ステップdにおいて、前記アルカリ溶液は、水酸化ナトリウム溶液であり、該水酸化ナトリウム溶液の濃度は、180~245g/lであり、前記第2の溶出液中に含まれる水酸化ナトリウムとアルミナの質量比は、1:1~2:1であり、更に好ましくは、ステップdにおいて、反応温度は、20~100°Cである、請求項1記載の方法。前記ステップdにおいて、金属ガリウムを得るための電気分解のために白金電極が前記負電極及び正電極として用いられる、請求項1記載の方法。ステップaにおいて、湿式磁気分離による除鉄処理に用いられる装置は、垂直リング形磁気分離機であり、前記垂直リング形磁気分離機は、回転リングと、誘導媒体と、上側鉄ヨークと、下側鉄ヨークと、励磁コイルと、供給開口部と、テーリングバケットと、水洗装置とを有し、前記供給開口部は、除鉄処理されるべきフライアッシュを供給するために用いられ、テーリングバケットは、除鉄処理後に非磁性粒子を放出するために用いられ、上側鉄ヨーク及び下側鉄ヨークは、回転リングの下側部分の内方側部及び外方側部にそれぞれ配置され、前記水洗装置は、前記回転リングの上方に配置され、前記誘導媒体は、前記回転リング内に配置され、前記励磁コイルは、前記上側鉄ヨーク及び前記下側鉄ヨークの周囲のところに配置されて前記上側鉄ヨーク及び前記下側鉄ヨークが垂直方向に磁界を発生させるための一対の磁極であるようにし、前記誘導媒体は、鋼板メッシュの層であり、各鋼板メッシュは、ワイヤによって織成され、前記ワイヤの縁部は、プリズム形鋭角を有する、請求項1~10のうちいずれか一に記載の方法。前記上側鉄ヨークと前記下側鉄ヨークは、一体に形成されると共に前記回転リングの前記下側部分の前記内方側部及び前記外方側部を包囲するよう前記回転リングに垂直な平面内に配置されている、請求項11記載の方法。前記垂直リング形磁気分離機は、前記励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバ形水ジャケットを更に有する、請求項12記載の方法。前記鋼板メッシュは、2~5mm、好ましくは3mmの中間層間隔を有し、前記鋼板メッシュは、1Cr17で作られている、請求項13記載の方法。前記鋼板メッシュは、0.8~1.5mmの厚さ、3mm×8mm~8mm×15mmのメッシュ格子サイズ及び1~2mmのワイヤ幅を有し、好ましくは、前記鋼板メッシュは、1mmの厚さ、5mm×10mmのメッシュ格子サイズ及び1.6mmのワイヤ幅を有する、請求項14記載の方法。前記垂直リング形磁気分離機は、ゴム板を介して前記テーリングバケットに結合された脈動機構体を更に有する、請求項15記載の方法。前記誘導媒体は、前記回転リングの円全体中に設けられている、請求項16記載の方法。前記励磁コイルは、二重ガラスエンベロープエナメルアルミニウムであるフラットワイヤソレノイドコイルである、請求項17記載の方法。前記垂直リング形磁気分離機の磁界強度は、15,000G以上、好ましくは15,000~20,000G、より好ましくは15,000~17,500Gである、請求項18記載の方法。本発明の目的は、循環流動床フライアッシュから金属ガリウムを抽出する改良方法を提供することにある。フライアッシュからガリウムを抽出する方法は、aフライアッシュを100メッシュ以下のサイズに粉砕し、湿式磁気分離によって鉄を除去し、フライアッシュ中の酸化鉄含有量を1.0重量以下に減少させ、次に、塩酸を除鉄処理されたフライアッシュに添加して酸浸出反応を実施し、反応生成物に固‐液分離を施して1~3の範囲にあるpH値を有する塩酸浸出液を生じさせるステップと、b塩酸浸出液をマクロ孔質陽イオン樹脂が装填されているカラム中に通すことによって塩酸浸出液中のガリウムを吸着させ、吸着が飽和状態に達すると、カラムを溶出剤としての水又は塩酸で溶出させてガリウム含有溶出液を得るステップと、cガリウム含有溶出液中の鉄イオンをマスキング剤でマスキングし、次にマスキングされた溶出液をマクロ孔質陽イオン樹脂が装填されたコラム中に通し、吸着が飽和に達すると、コラムを溶出剤としての水又は塩酸で溶出させて第2の溶出液を得るステップを有し、dアルカリ溶液を第2の溶出液に添加し、反応後に濾過により沈殿物を除去し、ガリウム含有量と水酸化ナトリウム含有量の両方が1mol/l以上になるまで濾液を濃縮し、次に濃縮濾液を電気分解して金属ガリウムを得るステップを有する。以下において、本発明の方法を詳細に更に説明するが、本発明は、それには限定されない。ステップaにおいて、本発明の実施形態によれば、フライアッシュは、循環流動床フライアッシュを含むが、これには限定されない。フライアッシュの粒径分布に照らして、フライアッシュを100メッシュ以下のサイズに粉砕し、酸浸出前に粉砕フライアッシュ中に含まれる鉄を除去し、フライアッシュ中の鉄含有量を1.0重量以下に減少させる。鉄を除去する方法は、鉄を除去する任意の従来方法であって良く、例えば、磁気分離である。好ましくは、本発明では、湿式磁気分離が用いられる。本発明における湿式磁気分離のために粉末状材料から鉄を除去するのに適した従来型磁気分離機磁気選鉱機ともマグネチック式セパレータとも呼ばれる場合があるであればどのようなものでも用いることができる。ただし、フライアッシュの鉄含有量を1.0重量以下に減少させることができるということを条件とする。フライアッシュ中の鉄含有量を水を含まない乾燥フライアッシュの重量に基づいて計算する。好ましくは、フライアッシュに用いられる磁気分離機は、垂直リング形磁気分離機である。さらに、好ましくは、垂直リング形磁気分離機は、回転リングと、誘導媒体と、上側鉄ヨークと、下側鉄ヨークと、励磁コイルと、供給開口部と、テーリングバケットと、水洗装置とを有し、供給開口部は、除鉄処理されるべき石炭アッシュを供給するために用いられ、テーリングバケットは、除鉄処理後に非磁性粒子を放出するために用いられ、上側鉄ヨーク及び下側鉄ヨークは、回転リングの下側部分の内方側部及び外方側部にそれぞれ配置され、水洗装置は、回転リングの上方に配置され、誘導媒体は、回転リング内に配置され、励磁コイルは、上側鉄ヨーク及び下側鉄ヨークの周囲のところに配置されて上側鉄ヨーク及び下側鉄ヨークが垂直方向に磁界を発生させるための一対の磁極であるようにし、誘導媒体は、鋼板メッシュの層であり、各鋼板メッシュは、ワイヤによって織成され、ワイヤの縁部は、プリズム形鋭角を有する。好ましくは、上側鉄ヨークと下側鉄ヨークは、一体に形成されると共に回転リングの下側部分の内方側部及び外方側部を包囲するよう回転リングに垂直な平面内に配置されている。好ましくは、垂直リング形磁気分離機は、励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバ形水ジャケットを更に有する。好ましくは、鋼板メッシュは、1Cr17で作られる。好ましくは、励磁コイルは、二重ガラスエンベロープエナメルアルミニウムであるフラットワイヤソレノイドコイルである。好ましくは、鋼板メッシュは、2~5mmの中間層間隔を有する。より好ましくは、鋼板メッシュは、3mmの中間層間隔を有する。好ましくは、鋼板メッシュは、0.8~1.5mmの厚さ、3mm×8mm~8mm×15mmのメッシュ格子サイズ及び1~2mmのワイヤ幅を有し、好ましくは、鋼板メッシュは、1mmの厚さ、5mm×10mmのメッシュ格子サイズ及び1.6mmのワイヤ幅を有する。好ましくは、垂直リング形磁気分離機は、ゴム板を介してテーリングバケットに結合された脈動機構体を更に有する。好ましくは、誘導媒体は、回転リングの円全体中に設けられる。上述の垂直リング形磁気分離機が除鉄処理のための磁気分離に用いられる場合、磁気分離を受けるスラリ中の鉄含有量を適時に試験することが必要である。スラリ中の鉄含有量が所定の値以下である場合、スラリを捨て、含有量が所定値よりも高い場合、スラリを次の磁気分離のために供給開口部に戻す。かかる磁気分離は、2~4回転、好ましくは2、3回繰り返されるのが良い。好ましくは、スラリを垂直リング形磁気分離機によって磁気的に分離する場合、垂直リング形磁気分離機の磁界強度は、15,000G以上、好ましくは15,000~20,000G、より好ましくは15,000~17,500Gである。ステップaにおいて、本発明の実施形態によれば、磁気分離を受けた循環流動床フライアッシュの濾過ケークを耐酸性反応器内に入れ、次に、20~37重量の好ましい濃度の塩酸をこれに添加して酸溶解反応を生じさせる。好ましい実施形態では、塩酸中に含まれるHClとフライアッシュ中に含まれるアルミナの質量比は、4:1~9:1である。好ましくは、フライアッシュと塩酸は、100~200°Cの温度で且つ0.1~2.5MPaの圧力下で反応し、反応時間は、0.5~4.0時間である。反応の完了後、反応生成物に固‐液分離及び水洗を施してpH値が1~3の酸浸出液を生じさせる。固‐液分離プロセスは、従来方法、例えば沈降分離、真空濾過、圧力濾過又は遠心分離等のうちの任意のものであって良い。ステップbでは、本発明の実施形態によれば、マクロ孔質陽イオン樹脂は、好ましくは、D001、732、742、7020H、7120H、JK008又はSPC‐1等である。塩化水素浸出液を吸着させる方法は、従来方法のうちの任意のものであって良い。しかしながら、塩酸浸出液が20~90°Cで樹脂カラムを底部から頂部に通過するような仕方でステップbを実施することが好ましく、その結果、浸出液は、1時間当たり樹脂体積の1~4倍の体積フラックスで樹脂の隙間中をピストンのように上方に流れるようになる。樹脂カラムは、単一カラムであっても良く、2つの縦続形カラムであっても良い。マクロ孔質陽イオン樹脂を溶出剤により溶出させると、吸着が飽和状態に達したときにガリウム含有溶出液を得ることができる。溶出剤は、水又は塩酸である。好ましい実施形態では、溶出剤は、2~10重量塩酸である。別の好ましい実施形態では、マクロ孔質陽イオン樹脂を溶出剤により溶出させる場合、溶出条件としては、溶出温度が20~60°Cであり、溶出剤の量が、樹脂の体積の1~3倍であり、溶出剤の体積フラックスが1時間当たり樹脂体積の1~3倍であり、溶出剤が溶出中、樹脂カラムを頂部から入って底部から出る仕方で通過することが挙げられる。溶出されたマクロ孔質陽イオン樹脂を再生することによってマクロ孔質陽イオン樹脂は、吸着能力を取り戻すことができる。再生のために2~10重量塩酸が用いられ、再生の際、温度は、20~60°Cであり、塩酸の量は、樹脂の体積の1~2倍であり、塩酸の体積フラックスは、1時間当たり樹脂体積の1~3倍であり、塩酸は、この樹脂カラムを頂部から入って底部から出る仕方で通過する。ステップcにおいて、本発明の実施形態によれば、マスキング剤は、亜硫酸ナトリウム、鉄粉末、ヒドロキシルアミンヒドロクロリド及びビタミンCから成る群から選択された1つ又は2つ以上である。好ましくは、マスキング剤とステップbから最終的に得られた溶出液中に含まれる鉄イオンのモル比は、1~2:1である。鉄粉末がマスキング剤として用いられる場合、未反応鉄粉末は、鉄粉末が溶出液と反応した後に固‐液分離により溶出液から除去される必要があり、次に、分離処理を受けた溶出液は、樹脂が装填されているコラムを通過する。好ましい実施形態では、ステップcにおいて、マクロ孔質陽イオン樹脂は、D001、732、742、7020H、7120H、JK008又はSPC‐1樹脂である。別の好ましい実施形態では、ステップcにおいて、樹脂を介するマスキング剤を含有した溶出液の吸着は、マスキングされた溶出液を20~90°Cで且つ1時間当たり樹脂体積の1~4倍の体積フラックスでコラム中に底部から頂部まで通すステップを含むのが良い。別の好ましい実施形態では、ステップcにおいて、溶出剤即ち、塩酸の濃度は、2~10重量であり、溶出条件としては、溶出温度が20~60°Cであり、溶出剤の量が、樹脂の体積の1~3倍であり、溶出剤の体積フラックスが1時間当たり樹脂体積の1~3倍であることが挙げられる。ステップb及びステップcにおいて、本発明の実施形態によれば、マクロ孔質陽イオン樹脂は、強酸陽イオン樹脂であるのが良く、例えばスチレン樹脂又はアクリル樹脂である。樹脂の本質的な性能は、50.0~70.0の水分率、3.60mmol/g以上の交換容量、1.20mmol/g以上の体積交換容量、0.60~0.80g/mlの湿潤状態における嵩密度、0.315~1.250mmの粒径、0.400~0.700mmの有効粒径及び95°Cの最大作業温度を含む。ステップdにおいて、本発明の実施形態によれば、好ましくは、水酸化ナトリウム溶液を撹拌条件下において二次溶出液に添加し、水酸化ナトリウム溶液の濃度は、180~245g/lであり、二次溶出液は、20~100°Cで水酸化ナトリウム溶液と反応する。好ましい実施形態では、溶出液中の水酸化ナトリウムとアルミナの質量比は、1:1~2:1であり、その結果、二次溶出液中に含まれる塩化アルミニウム及び塩化ガリウムは、塩化水素ナトリウムと反応してメタアルミン酸ナトリウム/メタ没食子酸ナトリウム及び水酸化第二鉄の形態の若干の塩化鉄沈殿物を生じる。反応生成物に固‐液分離及び水洗を施してアルミニウム及びガリウムを含有した塩基溶液を生じさせる。ステップdにおいて、本発明の実施形態によれば、アルミニウム及びガリウムを含有した塩基溶液にアルカリ度調節及び濃縮を施し、その結果、ガリウム含有量と水酸化ナトリウム含有量が1mol/l以上になるようにする。次に、電気分解を実施して金属ガリウム生成物を得る。好ましい電気分解パラメータは、負電極及び正電極として用いられる白金電極、180~200mA/lの電気分解電流、4Vの電気分解電圧及び35~45°Cの電解浴温度である。先行技術におけるプロセスと比較すると、本発明の利点は、次の観点にある。活量が高い再循環流動床フライアッシュは、本発明では原料として採用され、ガリウムは、直接酸浸出プロセスによりフライアッシュから抽出され、それにより、極めて高い温度での炭酸ナトリウムの存在によるか焼及び活性化ステップが不要になり、かくして手順が単純化されると共に生産費が減少する。フライアッシュの酸浸出は、適度の温度100~200°Cの範囲で耐酸性反応器で起こり、かくして、アルミナの浸出効率は、高く、80以上である。塩酸浸出液中のガリウムの有効吸着効率は、ガリウムを吸着するためにマクロ孔質陽イオン樹脂が用いられる場合、96以上である。樹脂による2回の吸着によって得られる溶出液中のガリウムとアルミナの質量比は、0.005以上に達する。マクロ孔質陽イオン樹脂による塩酸浸出液中のガリウムの富化中、塩化水素浸出液中の鉄も又、効果的に除去され、それにより品質の高いアルミナの次の調製のための有利な条件が得られる。本発明の方法は、単純であり、手順の制御が容易であり、ガリウムの抽出効率が高く、生産費が低く、生成物品質が、安定している。加うるに、実験的研究結果の示すところによれば、本発明の磁気分離装置が用いられるので、鉄除去効率は、20以上向上し、鉄除去率は、60から80に向上し、これは、次のプロセスにおける溶液からの除鉄処理の負担を著しく軽減し、それにより生産費が減少すると共に生産効率が向上する。以下、図面を参照して本発明の方法について詳細に説明するが、本発明は、この方法には何ら限定されないことは理解されるべきである。以下の実施例に用いられる垂直リング形磁気分離機の構造が図2に示されている。垂直リング形磁気分離機は、回転リング101、誘導媒体102、上側鉄ヨーク103、下側鉄ヨーク104、励磁コイル105、供給開口部106及びテーリングバケット107を有し、この垂直リング形磁気分離機は、脈動機構体108及び水洗装置109を更に有している。回転リング101は、円形リング形キャリヤであり、誘導媒体102がこのキャリヤ内に支持されている。回転リング101を回転させると、誘導媒体102及びこれに吸着している物質が一緒に動いて吸着物質を分離する。回転リング101は、任意適当な材料で構成でき、例えば炭素鋼等で作られる。電気モータ又は他の駆動装置が電力又は動力を回転リング101に提供するのが良く、その結果、回転リング101は、設定された速度で回転することができるようになる。パラメータ、例えば鉄含有量又は処理されるべき材料の処理量が所定値未満である場合、強磁性不純物が磁界の作用を受けて誘導媒体メッシュに吸着するのに十分な時間を有し、そして分離されるようにするために比較的低い回転速度、例えば3rpmを用いるのが良い。誘導媒体102は、回転リング101内に配置されている。励磁コイル105により生じた磁界により、上側鉄ヨーク103と下側鉄ヨーク104は、垂直方向に沿って磁界を発生させる一対の磁極になる。上側鉄ヨーク103及び下側鉄ヨーク104は、回転リング101が磁極相互間で垂直に回転するよう回転リング101の下側部分の内方側部及び外方側部のところに配置されている。回転リング101が回転すると、回転リング101内の誘導媒体102は、上側鉄ヨーク103及び下側鉄ヨーク104で構成された一対の磁極を通過して鉄を除去するために磁化される。誘導媒体102は、鋼板メッシュの層であるのが良い。鋼板メッシュは、1Cr17で作られている。鋼板メッシュの各層は、ワイヤで織成され、メッシュ格子の形状は、菱形である。ワイヤの縁部又はエッジは、プリズム形の鋭角を有する。上側鉄ヨーク103は、供給開口部106と連通状態にあり、下側鉄ヨーク104は、テーリングバケット107と連通状態にあり、テーリングバケットは、材料を放出するために用いられる。鋼板メッシュは、3mmの中間層間隔を有する。励磁コイル105は、フラットワイヤソレノイドコイルで形成され、このフラットワイヤソレノイドコイルは、二重ガラスエンベロープエナメルアルミニウムであり、そして中実導体である。励磁コイル105を流れる電流は、連続的に調節可能であり、かくして、励磁コイル105により生じる磁界の強度も又、連続的に調節可能である。垂直リング形磁気分離機は、ゴム板111を介してテーリングバケット107に結合された脈動機構体108を更に有している。脈動機構体の実現は、偏心リンク機構体によって達成でき、その結果、脈動機構体108により生じた交番力は、ゴム板111を押してこれを前後に動かし、テーリングバケット107中の鉱物スラリが脈動を生じることが可能である。水洗装置109は、磁性粒子を水流により濃縮物ホッパ内にどっと流し込むために回転リング101の上方に配置されている。水洗装置109は、種々の適当なフラッシング又は吹き付け装置であって良く、例えば、吹き付けノズル、送水管等である。供給開口部106は、上側鉄ヨーク103の側部と連通状態にあり、その結果、フライアッシュは、回転リングを通過することができるようになっている。供給開口部106は、供給ホッパ又は供給管であるのが良い。供給開口部106は、鉱物スラリを供給するよう構成されており、従って、鉱物スラリは、磁性粒子が重力により誘導媒体102に入り込むのを阻止するために比較的僅かな落差で上側鉄ヨーク103に入るようになっており、かくして、磁気分離及び不純物除去効果が高められる。垂直リング形磁気分離機は、冷却装置112を更に有し、この冷却装置は、励磁コイルの作業温度を減少させるために励磁コイルに隣接して設けられている。冷却装置は、圧力平衡チャンバ形水ジャケットである。圧力平衡チャンバ形水ジャケットは、ステンレス鋼材料で作られ、かくして、スケーリングを起こしにくい。圧力平衡チャンバは、それぞれ、水ジャケットの入口及び出口に取り付けられているので、これら圧力平衡チャンバは、水が水ジャケットの各層を通って一様に流れてジャケットの内側全体を満たすようにし、かくして、局所的に存在する水が近道を取るのが阻止され、もし上述のように構成していなければ生じる近道は、熱の放散に悪影響を及ぼす場合がある。水ジャケットの各層は、断面積が大きい水通路を有し、かくして、スケーリングに起因した閉塞を完全に回避することが可能である。どこかに閉塞が生じた場合であっても、水ジャケット中の循環している水の通常の流れは、影響を受けないであろう。さらに、水ジャケットは、広い接触領域によりコイルと密な接触状態にあり、かくして、コイルにより生じた熱の大部分を水の流れによって運び去ることができる。圧力平衡チャンバ形水ジャケットは、熱放散のためのよく見かける中空の銅管と比較して、高い熱放散効率、巻線の僅かな温度上昇及び低い励振電力を示す。40Aの定格励磁電流の場合、熱放散のための圧力平衡チャンバ形水ジャケットを備えた磁気分離機の電力を35kWから21kWに減少させることができる。磁気分離機装置が働いているとき、供給された鉱物スラリは、上側鉄ヨーク103のスロットに沿って流れ、次に回転リング101を通って流れる。回転リング101内の誘導媒体102が背景磁界中で磁化されると、磁気誘導強度が極めて高い例えば、22,000Gの磁界が誘導媒体102の表面のところに作られる。鉱物スラリ中の磁性粒子は、極めて高い磁界の影響を受けて、誘導媒体102の表面にくっつけられ、そして回転リング101と一緒に回転して回転リング101の頂部のところの磁界のない領域に入る。次に、磁性粒子は、回転リングの頂部の上方に配置された水洗装置109によって濃縮物ホッパ中にどっと流し込まれる。非磁性粒子は、下側鉄ヨーク104のスロットに沿って流れてテーリングバケット107内に流れ、次にテーリングバケット107のテーリング出口を介して放出される。以下において、実施例を参照して本発明の方法について詳細に説明するが、本発明は、かかる方法には何ら限定されないことは理解されるべきである。以下の実施例では、火力発電所から排出された循環流動床フライアッシュが原料として用いられ、その化学的成分が表1に示されている。フライアッシュ中のガリウム含有量は、0.0042重量である。表1循環流動床フライアッシュの化学成分重量実施例1この実施例で用いられる実験手順は、次の通りである。1循環流動床フライアッシュを200メッシュのサイズに粉砕し、図2に示されている垂直磁気分離機を用いて鉄を湿式磁気分離によって除去し、その結果、フライアッシュ中の酸化鉄含有量を0.8重量まで減少させ、そして、磁気分離後に得られたフライアッシュの濾過ケークを耐酸性反応器内に入れると共に濃度が37重量の工業用塩酸をこれに添加し、それにより酸溶解反応を生じさせ、この場合、塩酸中に含まれるHClとフライアッシュ中に含まれるアルミナのモル比は、4.5:1であり、反応温度は、150°Cであり、反応圧力は、2.1MPaであり、反応時間は、2時間であり、そして次に、排出された反応生成物を平板形フィルタープレスによって圧力濾過して洗浄し、それによりpHが1.7の塩酸浸出液塩化水素浸出液ともいうを生じさせ、この場合、フライアッシュからのガリウムの浸出効率を測定すると、84.2であった。2塩酸浸出液の温度が熱交換によって65°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液を耐腐食性ポンプから樹脂カラム単一カラムであってD001樹脂が装填されているアンホゥエイワンドンAnhuiWandong化学プラント中に圧送してガリウムを富化し、塩酸浸出液のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の2倍であり、吸着が飽和状態に達すると、樹脂カラムを25°Cで溶出剤としての4重量塩酸で溶出させてガリウム富化溶出液を得、塩酸のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の2倍であり、溶出のために用いられた溶出剤の全量は、樹脂の体積の2倍であり、次に、樹脂を4重量塩酸で再生し、この場合、酸浸出液中のガリウムの吸着効率を測定すると、96.4であった。35重量亜硫酸ナトリウムを撹拌しながら鉄イオンのマスキング剤としてガリウム富化溶出液に添加し、この場合、マスキング剤と溶出液中に含まれる鉄イオンのモル比は、1:1であり、4ステップ2におけるイオンマスキング後、溶出液中のガリウムを一段と富化し、この場合、このステップで得られた溶出液中に含まれるガリウムとアルミナの質量比を2回の富化後に測定すると、0.005であり、5濃度が180g/lの水酸化ナトリウム溶液をステップ4で得られた溶出液に添加し、水酸化ナトリウムと溶出液中に含まれるアルミナの質量比は、2:1であり、25°Cで反応させ、反応生成物に濾過及び水洗を施してガリウムに富んだ塩基溶液を得、次にガリウム含有量を1.3mol/lに調節し、負電極及び正電極として白金電極を用いて電気分解し、電気分解電流は、200mA/lであり、電気分解電圧は、4Vであり、電解浴温度は、40°Cであり、それにより金属ガリウム生成物が得られた。YS/T520‐2007MethodforChemicalAnalysisofGalliumの方法に従って生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例2作動条件は、ステップ1を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ1を次のように設計変更した。循環流動床フライアッシュを150メッシュのサイズに粉砕し、図2に示されている垂直磁気分離機を用いて鉄を湿式磁気分離によって除去し、その結果、フライアッシュ中の酸化鉄含有量を0.8重量まで減少させ、そして、磁気分離後に得られたフライアッシュの濾過ケークを耐酸性反応器内に入れると共に濃度が28重量の工業用塩酸をこれに添加し、それにより酸溶解反応を生じさせ、この場合、塩酸中に含まれるHClとフライアッシュ中に含まれるアルミナのモル比は、5:1であり、反応温度は、150°Cであり、反応圧力は、1.0MPaであり、反応時間は、2時間であり、そして次に、排出された反応生成物を平板形フィルタープレスによって圧力濾過して洗浄し、それによりpHが1.5の塩酸浸出液を生じさせ、この場合、フライアッシュからのガリウムの浸出効率を測定すると、82.8であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例3作動条件は、ステップ1を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ1を次のように設計変更した。循環流動床フライアッシュを200メッシュのサイズに粉砕し、図2に示されている垂直磁気分離機を用いて鉄を湿式磁気分離によって除去し、その結果、フライアッシュ中の酸化鉄含有量を0.8重量まで減少させ、そして、磁気分離後に得られたフライアッシュの濾過ケークを耐酸性反応器内に入れると共に濃度が20重量の工業用塩酸をこれに添加し、それにより酸溶解反応を生じさせ、この場合、塩酸中に含まれるHClとフライアッシュ中に含まれるアルミナのモル比は、8:1であり、反応温度は、100°Cであり、反応圧力は、0.1MPaであり、反応時間は、4時間であり、そして次に、排出された反応生成物を平板形フィルタープレスによって圧力濾過して洗浄し、それによりpHが1.4の塩酸浸出液を生じさせ、この場合、フライアッシュからのガリウムの浸出効率を測定すると、80.1であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例4作動条件は、ステップ2を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ2を次のように設計変更した。塩酸浸出液の温度が熱交換によって90°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液を耐腐食性ポンプから樹脂カラム直列の2つのカラムであってJK008樹脂が装填されているアンホゥエイワンドンAnhuiWandong化学プラント中に圧送してガリウムを富化し、塩酸浸出液のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の4倍であり、吸着が飽和状態に達すると、樹脂カラムを60°Cで溶出剤としての2重量塩酸で溶出させてガリウム富化溶出液を得、塩酸のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の1倍であり、溶出のために用いられた溶出剤の全量は、樹脂の体積の2倍であり、この場合、酸浸出液中のガリウムの吸着効率を測定すると、96.9であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例5作動条件は、ステップ2を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ2を次のように設計変更した。塩酸浸出液の温度が熱交換によって70°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液を耐腐食性ポンプから樹脂カラム直列の2つのカラムであって732樹脂が装填されているアンホゥエイワンドンAnhuiWandong化学プラント中に圧送してガリウムを富化し、塩酸浸出液のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の1倍であり、吸着が飽和状態に達すると、樹脂カラムを60°Cで溶出剤としての水で溶出させてガリウム富化溶出液を得、水のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の1倍であり、溶出のために用いられた溶出剤の全量は、樹脂の体積の3倍であり、酸浸出液中のガリウムの吸着効率を測定すると、96.2であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例6作動条件は、ステップ2を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ2を次のように設計変更した。塩酸浸出液の温度が熱交換によって40°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液を耐腐食性ポンプから樹脂カラム単一のカラムであってSPC‐1樹脂が装填されているシャンハイShanghai樹脂プラント中に圧送してガリウムを富化し、塩酸浸出液のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の1倍であり、吸着が飽和状態に達すると、樹脂カラムを30°Cで溶出剤としての10重量塩酸で溶出させてガリウム富化溶出液を得、塩酸のフローフラックスは、1時間当たり樹脂体積の3倍であり、溶出のために用いられた溶出剤の全量は、樹脂の体積の1倍であり、酸浸出液中のガリウムの吸着効率を測定すると、96.5であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例7作動条件は、ステップ3を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ3を次のように設計変更した。鉄粉末を撹拌しながらマスキング剤としてガリウム富化溶出液に添加し、この場合、マスキング剤と溶出液中に含まれる鉄イオンのモル比は、2:1であり、次に、未反応鉄粉末を固‐液分離により除去する。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例8作動条件は、ステップ3を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ3を次のように設計変更した。3重量ビタミンV水溶液を撹拌しながらマスキング剤としてガリウム富化溶出液に添加し、この場合、マスキング剤と溶出液中に含まれる鉄イオンのモル比は、1.5:1であった。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。実施例9作動条件は、ステップ5を除き実施例1の作動条件と同一であった。ステップ5を次のように設計変更した。濃度が240g/lの水酸化ナトリウム溶液をステップ4で得られた溶出液に添加し、水酸化ナトリウムと溶出液中に含まれるアルミナの質量比は、1:1であり、90°Cで反応させ、反応生成物に濾過及び水洗を施してガリウムに富んだ塩基溶液を得、次にガリウム含有量を1.1mol/lに調節し、負電極及び正電極として白金電極を用いて電気分解を行い、電気分解電流は、180mA/lであり、電気分解電圧は、4Vであり、電解浴温度は、40°Cであり、それにより金属ガリウム生成物が得られた。得られた生成物中のガリウム含有量を測定すると、99.9であった。"