異なる複数の部品を同時に処理するバッチ処理であって、異なる複数の部品を組み合わせるバッチ化工程又はバッチ処理後にバッチ化を解除するバッチ化解除工程に要する作業時間を予測する方法において、過去に行ったバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値から、バッチ処理対象部品の種類毎に部品1個当りの標準作業時間を設定する第1の工程と、前記部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出し、全種類の部品の標準作業時間を合算した合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する第2の工程と、バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を計測する第3の工程と、該合計実績作業時間を前記第2の工程で算出した割合で前記部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出する第4の工程と、前記算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品1個当りの実績作業時間を算出する第5の工程と、前記算出した部品1個当りの標準作業時間を前記算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて見直しを行なう第6の工程と、前記見直した部品1個当りの標準作業時間からバッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測する第7の工程と、からなることを特徴とするバッチ処理の作業時間予測方法。前記第6の工程は、前記算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて、前記算出した部品1個当りの標準作業時間の変更要否を判定することを特徴とする請求項1に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。前記第6の工程は、前記算出した部品1個当りの標準作業時間と前記算出した部品1個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、前記部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が前記閾値以上であるとき、前記部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力することを特徴とする請求項2に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。前記第6の工程は、前記算出した部品1個当りの実績作業時間を蓄積し、該蓄積した部品1個当りの実績作業時間を平均化したものに、前記部品1個当りの標準作業時間を変更することを特徴とする請求項2に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。前記バッチ処理は前記部品を表面処理又は熱処理するために行われることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。異なる複数の部品を同時に処理するバッチ処理であって、異なる複数の部品を組み合わせるバッチ化工程又はバッチ処理後にバッチ化を解除するバッチ化解除工程に要する作業時間を予測する装置において、処理待ち部品リスト及び過去に行った前記バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値を記憶した記憶部と、前記処理待ち部品リストから処理対象部品を選択するための部品選択情報及び予測対象となるバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を入力する入力部と、前記入力された部品選択情報に基づいて前記処理待ち部品リストから処理対象となる部品を選択する部品選択部と、前記記憶部に記憶された過去の作業時間の実績値から、処理対象となる部品の種類毎に各バッチ処理対象部品1個当りの標準作業時間を設定し、該算出した部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する標準作業時間算出部と、前記合計実績作業時間を前記算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、該算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品1個当りの実績作業時間を算出する実績作業時間算出部と、前記算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて、前記算出した部品1個当りの標準作業時間の見直しを行なう判定部と、を備え、該判定部で見直された部品1個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測することを特徴とするバッチ処理の作業時間予測装置。前記判定部は、前記算出した部品1個当りの標準作業時間と前記算出した部品1個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、前記部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が前記閾値以上であるとき、前記部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力することを特徴とする請求項6に記載のバッチ処理の作業時間予測装置。前記部品選択情報は部品の組み合わせ条件であり、前記部品選択部は、前記入力部に入力された組み合わせ条件に基づいて、前記処理待ち部品リストからバッチ処理対象となる部品を選択することを特徴とする請求項6又は7に記載のバッチ処理の作業時間予測装置。特許文献1でバッチ処理の対象になるのは、サイズが揃った半導体ウェーハであり、大きさや形状が種々雑多な部品をバッチ処理する場合の前述の困難性はない。即ち、特許文献1及び2には、大きさ、形状が大きく異なる複数の部品を同時にバッチ処理する場合に、これら複数の部品を組合せセットする前段取り工程、及びバッチ処理後組合せセットを解除する後段取り工程に要する作業時間を予測可能にする手段は開示されていない。ここで、このようなバッチ処理に要する作業時間を予測するための手法として、過去の計測値から、部品1個当りの標準作業時間を設定し、これらの標準作業時間を個々に加算して、作業時間を算出する方法が考えられる。しかし、多数の種々雑多な部品をバッチ処理する場合、部品1個毎に作業時間を記録することは非常な手間であり、かつ作業時間全体の誤差も大きい。このように、作業時間が予測できないため、実際にかかった作業時間の評価ができないという問題がある。本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、多数の種々雑多な部品をまとめてバッチ処理する際に、バッチ処理前後の前段取り工程及び後段取り工程の作業時間を簡易な方法で、且つ精度良く予測可能にし、これによって、今後の作業改善を図ることを目的とする。かかる目的を達成するため、本発明のバッチ処理の作業時間予測方法は、過去に行ったバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値から、バッチ処理対象部品の種類毎に部品1個当りの標準作業時間を設定する第1の工程と、この部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出し、全種類の部品の標準作業時間を合算した合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する第2の工程と、バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を計測する第3の工程と、該合計実績作業時間を第2の工程で算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出する第4の工程と、算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品1個当りの実績作業時間を算出する第5の工程と、算出した部品1個当りの標準作業時間を算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて見直しを行なう第6の工程と、見直した部品1個当りの標準作業時間からバッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測する第7の工程と、からなるものである。本発明方法によれば、まず、過去に計測した作業時間の実績値から、バッチ処理対象となる部品の種類毎に1個当りの標準作業時間を設定する。この部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、全種類の部品の合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する。次に、実際に行なったバッチ化工程又はバッチ化解除工程で要した合計実績作業時間を計測する。この合計実績作業時間を前記割合と同一割合で各部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間と、更に部品1個当りの実績作業時間とを算出する。そして、過去の実績値に基づいて算出した部品1個当りの標準作業時間を、部品1個当りの実績作業時間に基づいて見直すことで、部品1個当りの標準作業時間を信頼し得る値に更新することができる。これにより、更新された部品1個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ処理の作業時間を予測することにより、今後の計画作業時間の予測精度を高めることができる。また、各部品1個当りの標準作業時間及び実績作業時間を算出することで、部品1個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができると共に、今後の計画作業時間の予測精度が向上する。好ましくは、第6の工程は、算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて、算出した部品1個当りの標準作業時間の変更要否を判定するものであるとよい。この態様では、部品1個当りの標準作業時間の部品1個当りの実績作業時間への変更を、計測値に基づいて算出した部品1個当りの実績作業時間が信頼性に足りる場合に限って行うことで、作業時間の予測に用いられる部品1個当りの標準作業時間の精度を確保することができる。これにより、実績作業時間の計測中に不適切な事象例えば、実績作業時間の計測中に事故や故障などの通常では起こらないと想定される事象があった場合に、部品1個当りの標準作業時間が不適切な値に更新されることを防止することができ、これによって、予測精度を確保することができる。より好ましくは、第6の工程は、算出した部品1個当りの標準作業時間と算出した部品1個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、部品1個当りの標準作業時間を部品1個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が閾値以上であるとき、部品1個当りの標準作業時間を部品1個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力するとよい。前述のように、実績作業時間の計測中に不適切な事象があった場合には、計測値に基づいて求めた部品1個当りの実績作業時間が、更新前の部品1個当りの標準作業時間から大きく乖離すると想定される。本態様では、この乖離の大きさすなわち偏差が所定の閾値以上であるか否かを判定することで、計測値に基づいて求めた部品1個当りの実績作業時間が信頼し得るものであるかを評価することができる。そして、信頼性があると評価された場合には、部品1個当りの標準作業時間の更新を行い、信頼性がないと評価された場合には更新を行うことなく、警告を行うことで、作業時間の予測精度を向上させることができる。また、第6の工程は、算出した部品1個当りの実績作業時間を蓄積し、該蓄積した部品1個当りの実績作業時間を平均化したものに、部品1個当りの標準作業時間を変更するようにしてもよい。この態様では、蓄積した部品1個当りの実績作業時間を平均化した値に部品1個当りの標準作業時間を更新することで、信頼性の高い部品1個当りの標準作業時間を確保することができる。これによって、今後の計画作業時間の精度の高い予測が可能になる。例えば、バッチ処理により多種多様な物品を表面処理又は熱処理する場合、本発明方法を適用することによって、今後の計画作業時間の予測を簡易且つ精度良く行うことができる。前記本発明方法の実施に直接使用可能な本発明のバッチ処理の作業時間予測装置は、処理待ち部品リスト及び過去に行った前記バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値を記憶した記憶部と、処理待ち部品リストから処理対象部品を選択するための部品選択情報及び予測対象となるバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を入力する入力部と、入力された部品選択情報に基づいて前記処理待ち部品リストから処理対象となる部品を選択する部品選択部と、記憶部に記憶された過去の作業時間の実績値から、処理対象となる部品の種類毎に各バッチ処理対象部品1個当りの標準作業時間を設定し、該算出した部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する標準作業時間算出部と、合計実績作業時間を前記算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、該算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品1個当りの実績作業時間を算出する実績作業時間算出部と、算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて、算出した部品1個当りの標準作業時間の見直しを行なう判定部と、を備え、該判定部で見直された部品1個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測するものである。本発明装置によれば、上述のバッチ処理の作業時間予測方法上記各種態様を含むを好適に実現可能である。好ましくは、前記判定部は、算出した部品1個当りの標準作業時間と算出した部品1個当りの実績作業時間との間の偏差が所定の閾値より小さいとき、部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が前記閾値以上であるとき、部品1個当りの標準作業時間を前記部品1個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力するとよい。また、前記部品選択情報は部品の組み合わせ条件であり、前記部品選択部は、前記入力部に入力された組み合わせ条件に基づいて、前記処理待ち部品リストからバッチ処理対象となる部品を選択するようにしてもよい。これによって、オペレータがバッチ処理の対象となる部品を逐一入力する必要がなくなり、組み合わせ条件を入力するだけで、所望の部品を選択可能になり、バッチ処理を効率化できる。本発明方法によれば、まず、過去に計測した作業時間の実績値から、バッチ処理対象となる部品1個当りの標準作業時間を算出する。この部品1個当りの標準作業時間と部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する。次に、実際に行なったバッチ化工程又はバッチ化解除工程で要した合計実績作業時間を計測する。この合計実績作業時間を前記割合と同一割合で各部品に配分し、部品の種類毎の実績作業時間と、更に部品1個当りの実績作業時間とを算出する。そして、過去の実績値に基づいて算出した部品1個当りの標準作業時間を、計測値に基づいて算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて見直すことで、部品1個当りの標準作業時間を信頼し得る値に更新することができる。これにより、更新された部品1個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ処理の作業時間を予測することにより、今後の計画作業時間の予測精度を高めることができる。また、各部品1個当りの標準作業時間及び実績作業時間を算出することで、部品1個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができると共に、今後の計画作業時間の予測精度が向上する。また本発明装置についても、前記本発明方法と同様の作用効果が得られる。以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。実施形態1次に、本発明方法及び装置を大きさ、形状が異なる複数の部品を同時に熱処理する場合の実施形態を図1~図6によって説明する。図1は本実施形態の熱処理設備の概要を示す。図1において、熱処理炉1の開閉可能な入口1aを通し、熱処理炉1の外部から内部へレール3が敷設され、レール3上に移送台車5が走行可能に配置されている。移送台車5は、網目状の台板5aと、台板5aの下部に設けられた車輪5bと、台板5a上に固定され、一部網目状又は一部開放領域を形成した壁によって、内部に収納空間を形成した収納かご5cとから構成されている。収納かご5cの内部に、大きさ、形状が大きく異なる複数の部品P1~P4を積み込み固定した後、移送台車5を熱処理炉1の内部に進入させる。そして、熱処理炉1の入口1aを閉じて熱処理炉1を密閉し、各部品P1~P4の熱処理を行なう。この熱処理の全工程は、各部品P1~P4を収納かご5cに積み込み固定し、移送台車5を熱処理炉1の内部へ搬入する工程と、熱処理炉1の内部で熱処理する工程と、熱処理後、移送台車5を熱処理炉1の内部から搬出し、各部品P1~P4を移送台車5から荷降ろしする工程とからなる。本実施形態は、収納かご5cに各部品P1~P4を積込み固定する前段取り工程の作業時間を予測し、その予測時間を評価する例である。前段取り工程では、各部品P1~P4を移送台車5に積込み固定する。部品P1は軸方向に長い棒状の部品であり、収納かご5cの横枠5dに立て掛けて固定する。部品P2は、円弧状の複雑な曲面を有する大型の部品であり、不安定であるので、収納かご5cの縦枠5eに針金などで固縛する。部品P3は、比較的小さい板状の部品であり、台板5a上に載置する。小さい部品P4は、仕切りがある仕切りかご5fに差し込んで固定する。図2は本実施形態に係る作業時間予測装置10の構成を示している。図2において、作業時間予測装置10は、入力部12と、処理部20と、記憶部30と、表示部40とを備えており、例えばパソコンなどのコンピュータ装置によって実現されている。入力部12は作業時間予測装置10のオペレータによって操作可能な、例えばキーボード、マウス、タッチパネルなどの各種入力デバイスであり、部品選択情報や計測した作業時間等を本装置10に入力可能に構成されている。記憶部30は例えばハードディスクなどの記憶媒体であり、処理待ち部品リストが収納されたデータベース32と、部品1個当りの過去の作業時間が収納されたデータベース34とが予め記憶されている。尚、本実施形態では、データベース34に部品1個当りの過去の作業時間が収納されている場合を例に説明するが、データベース34に過去に実施したバッチ処理の作業時間の実績値つまりバッチ処理全体の作業時間の実績値とバッチ処理した部品の種類及び個数を収納しておき、これらの記憶内容に基づいて処理部20側で部品1個当りの作業時間を算出して求めるようにしてもよい。また表示部40は、例えば液晶ディスプレイや、プラズマディスプレイなどの各種表示手段であり、本装置10における予測結果や、オペレータが本装置10を操作するために必要な各種情報を表示可能である。尚、表示部40がタッチパネルなどで構成される場合には、上記入力部12を兼ねていてもよい。図3Aに、データベース32に収納された処理待ち部品リストの一例を示す。この例では、処理待ち部品リストに追加された部品のグループ毎に、その受付日時、寸法、部品番号、部品名、個数及び納期が規定されている。入力部12から入力された部品選択情報は、処理部20の部品選択部22に送信される。部品選択情報には、データベース32に格納されている処理待ち部品リストから、オペレータがバッチ処理対象として選択する部品の種類及び個数が含まれている。部品選択部22では、取得した部品選択情報に従って、データベース32の中から指定された部品及び処理対象となる個数を選択し、標準作業時間算出部24に送る。標準作業時間算出部24では、データベース34に収納された過去の実績値を取り出し、バッチ処理対象となった部品の1個当りの標準作業時間を設定する。実績作業時間算出部26には、入力部12から、新たに計測された熱処理の前段取り工程即ち、予測対象のバッチ化工程全体の合計実績作業時間が送られ、実績作業時間算出部26は該合計実績作業時間から各部品の1個当りの実績作業時間を算出する。図3Bは、本実施形態で算出した部品1個当りの標準作業時間及び実績作業時間の一例であり、部品番号毎に部品1個当たりの標準作業時間と部品1個当たりの実績作業時間が列挙されている。判定部28では、過去の各部品1個当りの標準作業時間と、今回新たに算出した各部品1個当りの実績作業時間とを比較し、この実績作業時間に基づいて標準作業時間の更新要否を判定し、その判定結果に従って、データベース34にフィードバックする。図4に、作業時間予測装置10の操作手順を示す。また、図5に、計測した作業時間から標準作業時間及び実績作業時間を算出した実績例1~3を示す。図4において、まず、オペレータが入力部12を操作することによって、部品選択情報が取り込まれるS10。本実施形態では、特に、オペレータは表示部40の画面上でデータベース32に格納された処理待ち部品リストを閲覧可能に構成されており、当該処理待ち部品リストからバッチ処理対象の部品を入力部12で選択することによって、部品選択情報の入力が行われる。そして、部品選択部22は、取得した部品選択情報に基づいて、データベース32から該当する部品情報例えば、部品の種類及び個数に関する情報を取得し、標準作業時間算出部24に送信する。次に、標準作業時間算出部24は、取得した部品情報に基づいて、データベース34に収納されている部品1個当りの過去の作業時間実績値から、信頼できる計測値を取り出すことによって、バッチ処理対象となった部品の1個当りの標準作業時間を設定する。同時に、部品1個当りの標準作業時間と各部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出し、この種類毎の標準作業時間のを合計して合計標準作業時間を算出する。さらに、合計標準作業時間に対する各部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出するS12。ここで、S12の処理手順について、図5を参照して具体的に説明する。1まず、標準作業時間算出部24は、データベース34から各部品1個当りの信頼できる過去の作業時間実績値を取り出し、これを各部品1個当りの標準作業時間として設定する。2そして標準作業時間算出部24は、S10で選択された部品1個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、部品毎の種類毎の標準作業時間の合計により、合計標準作業時間を算出する。このとき、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合が決まることとなる。次に、3入力部12から、今回計測した合計実績作業時間が実績作業時間算出部26に入力される図4のS14。尚、本実施形態において、合計実績作業時間は、収納かご5cへの最初の部品の積込みから最後の部品の固定完了までの時間である。4次に、合計実績作業時間に対する部品の種類毎の実績作業時間の割合は、標準作業時間の割合と同一である。実績作業時間算出部26は、この割合を用いて入力された合計実績時間から各部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、算出した部品の種類毎の実績作業時間を対応する部品の個数で除して、各部品1個当りの実績作業時間を算出する図4のS16。このように算出された各部品1個当りの実績作業時間は、実績作業時間算出部26から判定部28に送られる。次に、判定部28は、データベース34に基づいて設定された各部品1個当りの標準作業時間と、入力された測定値に基づいて算出された各部品1個当りの実績作業時間とを比較し、評価する図4のS18。具体的には、判定部28は、算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて、設定された算出した部品1個当りの標準作業時間の変更要否を判定する。その判定結果に応じて、設定された部品1個当りの標準作業時間を、算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて変更フィードバックによる更新を行うS20。図6は、図5中の部品Aの1個当りの標準作業時間過去の実績計測値と、実績例1~3の実績作業時間を示したものである。判定部28におけるフィードバック方法は種々考え得るが、例えば、算出した部品1個当りの実績作業時間を記憶部30の然るべき領域に蓄積しておき、蓄積した部品1個当りの実績作業時間を平均化したものに、部品1個当りの標準作業時間を変更するようにフィードバック更新を行ってもよい。即ち、図6に示すように、実績例1~3の平均値3.2分を次の標準作業時間とするやり方である。この場合、蓄積した部品1個当りの実績作業時間を平均化した値に部品1個当りの標準作業時間を更新することで、次のバッチ処理作業に対し、信頼性の高い部品1個当りの標準作業時間を設定でき、精度の高い計画作業時間を予測できる。また他の手法としては、前述の平均値以外に所定の閾値を設定しておき、該平均値が閾値以内のとき、標準作業時間を更新し、該平均値が閾値を超えたときは、標準作業時間を更新しないこととしてもよい。或いは実績例1~3のうち最小の作業時間を次の標準作業時間としてもよい。ここで判定部28における処理方法の別な具体例について、図7を参照して説明する。図7において、部品1個当りの実績作業時間tが部品1個当りの標準作業時間tref以上でありS22;YES、かつ両者の偏差が上限許容偏差m未満であるS24;YES、標準作業時間trefを変更しない。実績作業時間tが標準作業時間tref未満でありS22;NO、かつ両者の偏差が下限許容偏差nに達しないときS28;YES、標準作業時間trefを実績作業時間tに変更するS26。実績作業時間tが標準作業時間trefに達しS22;YES、かつ両者の偏差が上限許容偏差m未満であるときS24;NO、あるいは実績作業時間tが標準作業時間tref未満でありS22;NO、かつ両者の偏差が下限許容偏差n以上であるときS28;NO、作業時間予測装置10に何らかの異常が発生したか、もしくは実績作業時間の計測中に不適切な事象があったと判断し、標準作業時間trefの更新を行なわず、警告を発するS30。この判定方法では、実績作業時間tと標準作業時間trefとの偏差が所定の閾値より小さく、かつ実績作業時間tが標準作業時間trefより小さいときのみ、標準作業時間trefを実績作業時間tに変更する。このように、実績作業時間tが標準作業時間trefより小さいときのみ標準作業時間trefを変更することで、頻繁な更新をなくして制御系を安定させ、かつ標準作業時間trefを短縮する方向へ制御可能になる。一方、実績作業時間tと標準作業時間trefとの偏差が所定の閾値以上であるときは、標準作業時間を変更せず、警告を出力する。実績作業時間の計測中に何らかの異常又は不適切な事象があった場合には、計測値に基づいて求めた部品1個当りの実績作業時間が、更新前の部品1個当りの標準作業時間から大きく乖離すると想定される。この例では、この乖離の大きさすなわち偏差が所定の閾値以上であるか否かを判定することで、計測値に基づいて求めた部品1個当りの実績作業時間が信頼し得るものであるかを評価することができる。そして、信頼性があると評価された場合には、標準作業時間trefの更新を行い、信頼性がないと評価された場合には標準作業時間trefを更新せず、警告によってオペレータに報知することで、今後の計画作業時間の予測精度を向上させることができる。尚、S30における警告は、例えば表示部40の画面上にその旨の表示をしてもよいし、警告音など、本装置10のオペレータが、その旨を認識可能な各種手段を用いてよいことは言うまでも無い。本実施形態によれば、各部品1個当りの標準作業時間及び実績作業時間を求め、これらを比較することで、標準作業時間に対する実績作業時間の正確な評価が可能になる。また、各部品1個当りの標準作業時間及び実績作業時間を求めることで、部品1個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができる。さらに、判定部28を備えているので、標準作業時間を実績作業時間に応じて更新することで、標準作業時間を達成可能な現実の作業時間に近づけることができる。特に、過去の実績値に基づいて設定した部品1個当りの標準作業時間を、計測値に基づいて算出した部品1個当りの実績作業時間に基づいて更新することで、部品1個当りの標準作業時間を最新のバッチ化工程に要する作業時間に近づけることができる。これにより、更新された部品1個当りの標準作業時間に基づいて、今後の計画作業時間を精度良く予測することができる。なお、本実施形態は、熱処理工程の前段取り工程バッチ化工程に係る例であるが、本発明は、後段取り工程バッチ化解除工程にも適用できることは言うまでもない。実施形態2次に、本発明方法及び装置の第2実施形態を図8により説明する。本実施形態では、前記第1実施形態の部品選択部22を部品最適組合せ選択部42に置き換えた構成を有する。その他の構成は第1実施形態と同一である。本実施形態では、オペレータが、入力部12に、第1実施形態のように、部品を1個ずつ指定するのではなく、部品の組み合わせ条件を入力する。例えば、形状、処理可能個数、納期等の組み合わせ条件を優先順位を決めて入力する。部品最適組合せ選択部42では、この選択条件を満足するように、処理待ち部品リストデータベース32から、バッチ処理対象となる部品を自動で選択する。これによって、本実施形態では、第1実施形態で得られる作用効果に加えて、バッチ処理対象部品の選択が容易になり、省力化を達成できると共に、組合せ条件に合った部品の選択できる。