帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた前記帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大で、かつ厚みが薄いことを特徴とするクリーニングローラ。前記帯状の弾性発泡体は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した固着層を介して前記シャフトの外面に固定され、前記粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着していることを特徴とする請求項1に記のクリーニングローラ。帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着によって前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラの製造方法において、前記帯状の弾性発泡体の片面に接着性または粘着性の固着層を設け、前記固着層が前記シャフト側となるようにして前記帯状の弾性発泡体を前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付け、前記帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することを特徴とするクリーニングローラの製造方法。前記帯状の弾性発泡体を前記螺旋方向の端部側で少なくとも一部を残して表面から切断し、前記切断した部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体を熱プレスすることを特徴とする請求項3に記載のクリーニングローラの製造方法。本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた弾性発泡体が螺旋方向の端部で剥がれ難く、かつ端部の強度が高く、クリーニング性能が良好なクリーニングローラとその製造方法の提供を目的とする。請求項1の発明は、帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた前記帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大で、かつ厚みが薄いことを特徴とする。請求項2の発明は、請求項1において、前記帯状の弾性発泡体は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した固着層を介して前記シャフトの外面に固定され、前記粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着していることを特徴とする。請求項3の発明は、帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着によって前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラの製造方法において、前記帯状の弾性発泡体の片面に接着性または粘着性の固着層を設け、前記固着層が前記シャフト側となるようにして前記帯状の弾性発泡体を前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付け、前記帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することを特徴とする。請求項4の発明は、請求項3において、前記帯状の弾性発泡体を前記螺旋方向の端部側で少なくとも一部を残して表面から切断し、前記切断した部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体を熱プレスすることを特徴とする。請求項1の発明のクリーニングローラによれば、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大であるため、強度が高くなっており、剥がれ難く、破れ難い。しかもシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部の厚みが他部よりも薄いため、クリーニングローラの使用時に螺旋方向の端部が帯電ローラの表面と接触せず、帯電ローラで擦られることによる剥がれを抑えることができる。さらに、帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部における厚みの薄い部分で見掛け密度が上昇することにより、シャフト及び固着層との接地面積が増えて固着力が向上するため、厚みの薄い箇所の面積を減らすことができる。よって、弾性発泡体の端部において、帯電ローラと接触しない厚みの薄い箇所の面積を減らして帯電ローラと接触する面積を大にすることができ、シャフトを延長しなくてもクリーニング性能微粒子の掻き取り性能を確保できるため、クリーニングローラを小型化することができる。請求項2の発明によれば、固着層の粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着しているため、帯状の弾性発泡体とシャフトとの固着強度が増大し、帯状の弾性発泡体の端部がシャフトから一層剥がれ難くなる。請求項3の発明によれば、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することにより、弾性発泡体の螺旋方向の端部の見掛け密度を高くすることができ、しかも厚みを薄くすることができる。そのため、製造されたクリーニングローラは、帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部で熱プレスされた部分の強度が高くなっており、しかも帯電ローラの表面に弾性発泡体の螺旋方向の端部が接触しなくなり、前記端部が剥がれたり破れたりすることを抑えることができる。さらに、帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部における厚みの薄い部分で見掛け密度が上昇することにより、シャフト及び固着層との接地面積が増えて固着力が向上するため、厚みの薄い箇所の面積を減らすことができる。よって、弾性発泡体の端部において一部をプレスするのみでよく、帯電ローラと接触しない厚みの薄い箇所の面積を減らして帯電ローラと接触する面積を大にすることができ、シャフトを延長しなくてもクリーニング性能を確保できるため、クリーニングローラを小型化することができる。また、請求項3の発明によれば、帯状の弾性発泡体を、粘着剤や接着剤を有する固着層によってシャフトの外面に固着した後に、粘着剤や接着剤の溶融温度以上で熱プレスすれば、固着層において溶融した粘着剤や接着剤が弾性発泡体内及び、弾性発泡体とシャフト間の空隙にも入り込むことで、帯状の弾性発泡体の端部におけるシャフトとの実質上の接地面積を増大することができ、シャフトとの接着力を一層向上することができる。請求項4の発明によれば、前記帯状の弾性発泡体は、切断した部位よりも螺旋方向の先端側で熱プレスされるため、熱プレスによる弾性発泡体の圧縮変形による影響を切断部位から先端側の部分に限定することができ、熱プレスされていない部分まで弾性発泡体の表面が引っ張られて弾性発泡体の稜線縁が丸くなったりすることを抑えることができ、弾性発泡体の稜線の尖った形状による良好な微粒子掻き取り性を得ることができる。図1に示すクリーニングローラ10は、例えば図9に示した帯電ローラ83の表面に接触しながら回転するように取り付けられ、帯電ローラ83の表面に付着しているトナーなどの微粒子を除去するのに好適なものである。前記クリーニングローラ10は、シャフト11と、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられてシャフト11の外周面に接着または粘着により固定された帯状の弾性発泡体21とよりなる。前記シャフト11は、図5に示すように、金属等からなる棒状体で構成されており、前記クリーニングローラ10の芯材を構成する。前記シャフト11は、前記クリーニングローラ10が取り付けられる機器に応じた長さ及び径とされるが、例えば長さaとして226~350mm、直径径φとして3~8mmを挙げる。Lは前記シャフト11の中心線である。前記帯状の弾性発泡体21は、図2に示すように、前記シャフト11側となる片面に接着性または粘着性を有する固着層27が設けられ、前記固着層27によって前記シャフト11の外面に固定されている。前記固着層27は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した両面接着テープが好適である。図5にシャフト11への巻き付け前の帯状の弾性発泡体21Aの平面図を示す。また、図6は図5のK矢視図である。前記帯状の弾性発泡体2121Aは、適宜の幅及び高さとされるが、例えば、図5に示すように、前記シャフト11に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体21Aの幅cが3.0~13.0mm、また、図6に示すように、前記シャフト11に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体21Aの厚みhが2.0~4.0mmの場合を挙げる。なお、前記シャフト11への巻き付け前の帯状の弾性発泡体21Aの幅cは、前記帯状の弾性発泡体21Aの長さ方向Yと直交する幅の寸法である。前記帯状の弾性発泡体2121Aを構成する弾性発泡体としては、連続気泡ポリウレタンフォーム、連続気泡ポリオレフィン等の発泡体が好ましく、特にはポリウレタンフォームが好適である。ポリウレタンフォームの場合、見掛け密度JISK722224~80kg/m3、硬さJISK6400-2、25圧縮硬さ100~410N、引張強度JISK6400-569~300kPa、伸びJISK6400-5100~220のものが好ましい。弾性発泡体の見掛け密度が24kg/m3未満の場合には帯電ローラ表面の付着物を掻き取りきれずにクリーニング性が低下する、一方、80kg/m3を超える場合には、帯電ローラと密着して従動するのに負荷が大きくなる。弾性発泡体の硬さが100N未満の場合には帯電ローラにかかる応力が低くなり、掻き取り性能、クリーニング性が低下する、一方、410Nを超える場合には、帯電ローラにかかる応力が高くなりすぎ、クリーニングローラを従動回転させるのに駆動装置の負荷が大きくなる。弾性発泡体の引張強度JISK6400-5が69kPa未満の場合には、弾性発泡体表面がちぎれたり、削れたりする。弾性発泡体の伸びJISK6400-5は、帯電ロールとクリーニングロールが面接触するように、所定の範囲に設定される。また、弾性発泡体をシャフトに巻き付けた後の巻戻る力も伸びがあることで緩和される。また、前記帯状の弾性発泡体21Aは、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた場合に、前記長さ方向Yの両端面28、28が前記シャフト11と直交する方向となるように両端面28、28が前記長さ方向Yに対して斜めにカットされ、両先端22、22が略V字状になっている。前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体21は、螺旋方向Mの端部図示の例では両端部25が熱プレスにより圧縮され、該圧縮縮形状に固定されている。前記帯状の弾性発泡体21において熱プレスされた部分26は、圧縮形状に固定されることによって他の部分よりも薄くなると共に見掛け密度が高くなり、強度が増大する。また、前記熱プレスされた部分26では前記固着層27の粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着し、それにより帯状の弾性発泡体とシャフトとの固着強度が増大し、帯状の弾性発泡体の端部がシャフトから一層剥がれ難くなっている。前記帯状の弾性発泡体21における螺旋方向Mの端部25における見掛け密度増大部分、すなわち熱プレスされた部分26は、図1~図3に示した平面視三角形状に限られず、図4に示す端部29のプレス部分30のように円形、あるいはその他の形状図示せずであってもよい。次に前記クリーニングローラ10の製造方法の実施形態について説明する。まず、図5に示すように、所定の長さa及び直径φからなる前記シャフト11の外周面に、シャフト11両端の所定範囲bを残して、所定幅cの前記帯状の弾性発泡体21Aを、シャフト11の中心線Lに対して所定角度θ、例えば20~50度で螺旋状に巻き付け、前記シャフト11の外面に固定する。前記帯状の弾性発泡体21Aは、前記クリーニングローラ11において説明した通りであり、ここでは簡単に説明する。前記帯状の弾性発泡体21Aは、連続気泡ポリウレタンフォーム、連続気泡ポリオレフィン等の発泡体が好ましく、特にはポリウレタンフォームが好適である。前記帯状の弾性発泡体21Aには、図6に示すように前記シャフト11側となる片面に接着性または粘着性を有する固着層27が設けられ、該固着層27によって前記シャフト11の外面に前記帯状の弾性発泡体21Aが固定される。前記固着層27としては両面接着テープが好適である。また、前記シャフト11への巻き付け前の帯状の弾性発泡体21Aは、シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた際に、両端面28、28が前記シャフト11と直交する方向となるように、予め両端面28、28が前記帯状の弾性発泡体21Aの長さ方向Yに対して斜めにカットされ、両先端22、22が略V字状になっている。次に図7の7A、7Bに示すように、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体21の端部25を、加熱した金属片31でシャフト11の外面に押し付けて熱プレスする。熱プレス温度は、前記帯状の弾性発泡体21が塑性変形すると共に前記固着層27の接着剤あるいは粘着剤が溶融可能な温度が好ましく、例えば165~280°Cを挙げる。前記金属片31において帯状の弾性発泡体21を押圧する面32は、前記弾性発泡体の端部25の全面を熱プレス可能な大きさに限られず、前記端部25の先端22側の一部を熱プレスする形状、例えば円形や四角形等であってもよい。前記帯状の弾性発泡体21の端部25において熱プレスにより圧縮された部分は、弾性発泡体の塑性変形により、及び前記固着層27の接着剤あるいは粘着剤が溶融して弾性発泡体に含浸し固着することによって圧縮形状に固定され、他部よりも弾性発泡体21の厚みが薄くなると共に弾性発泡体21の見掛け密度が増大して強度が高まり、かつシャフト11に密着し、剥がれ難くなる。さらに、溶融した粘着剤や接着剤が弾性発泡体21内及び前記弾性発泡体21とシャフト11間の空隙にも入り込むことで、前記帯状の弾性発泡体21の端部25は前記シャフト11との実質上の接地面積が増大し、前記シャフト11との接着力が一層向上する。前記のようにして製造されたクリーニングローラ10は、帯電ローラと共にOA機器に取り付けられて使用される際に、前記螺旋方向の端部で弾性発泡体の厚みが薄くなっているため、弾性発泡体の端部が帯電ローラの表面と接触せず剥がれ難い。また、前記螺旋方向の端部で弾性発泡体の見掛け密度が高く、強度が増大しているため、前記弾性発泡体が螺旋方向の端部で、クリーニングローラの回転機構などの他の部品と接触することがあっても、破損したり剥がれたりするのを抑えることができる。さらに、本発明とは異なり、螺旋方向の弾性発泡体の端部にキャップを被せてシャフトに押し付けるようにした場合には、キャップの存在によって弾性発泡体のクリーニング可能領域が狭くなるが、本発明のクリーニングローラはクリーニング領域が狭くなることがなく、しかキャップなどの別部品も不要である。また、図5及び図6に示した前記シャフト11への巻き付け前の帯状の弾性発泡体21Aにおいて、前記シャフト11に螺旋状に巻き付けた際の螺旋方向の端部25側の先端22から所定位置で、前記弾性発泡体の少なくとも一部を残して弾性発泡体を表面から切り込み24により切断し、前記熱プレスの際に、図7の7A、7Bに示すように前記切り込み24による切断部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体21を熱プレスしてもよい。前記切り込み24は前記シャフト11の軸方向と平行とし、前記シャフト11の軸方向に沿って1mm以上の幅を残して形成するのが好ましい。その場合、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体21は、前記切り込み24による切断部位で弾性発泡体21の表面が切断分離されているため、前記帯状の弾性発泡体21が切断部位よりも先端22側で熱プレスにより圧縮された際に、前記切断部位よりも内側の部分では、前記弾性発泡体21の表面が引っ張られることがない。その結果、前記帯状の弾性発泡体21の端部25は、前記切断部位で弾性発泡体21の表面の稜線が丸くならず、尖った状態で維持されることになり、得られたクリーニングローラは、弾性発泡体の尖った稜線部分により、一層良好な掻き取り効果が得られる。表1に示すPU-1~PU-3の軟質ポリウレタンフォームを厚み2.7mmとして片面に、ポリエステル不織布からなる基材ガラス転移点:78°Cの両面にアクリル酸エステルからなる粘着剤ガラス転移点:-30°Cが付着した厚み0.16mmの両面接着テープを貼着し、図5に示す幅cを5mm、長さ方向Yの先端22の角度δを60度としてカットした帯状の弾性発泡体を用意した。PU-1のポリウレタンフォームは品名:DP-60、株式会社イノアックコーポレ-ション製、PU-2のポリウレタンフォームは品名:DP-61、株式会社イノアックコーポレ-ション製、PU-3のポリウレタンフォームは品名:RR-26、株式会社イノアックコーポレーション製である。また、見掛け密度はJISK7222、硬さはJISK6400-2、25圧縮硬さ、引張強度はJISK6400-5、伸びはJISK6400-5、歪はJISK6400-4に基づく。なお、以下の実施例1~25及び比較例は、前記弾性発泡体の端部に前記切り込み24を設けていない例である。用意した帯状の弾性発泡体を、両面接着テープがシャフト側となるようにして直径4mm、長さ230mmの鉄製シャフトの外周に、図5に示すシャフトの中心線Lとの角度θを30度とし、シャフトの両端に5mm残して螺旋状に巻き付けた。その後、帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、表2~表4に示す熱プレス条件で熱プレスし、実施例のクリーニングローラを製造した。表2~表4におけるプレス形状は、熱プレスした部分の平面形状であり、またプレス面積は熱プレスした部分の面積である。なお、プレス形状が三角でプレス面積が13.86mm2の実施例1、4は、弾性発泡体の螺旋方向の先端図3の22に相当からシャフトの軸に直交する方向の距離図3のiが4mmまでの範囲を、押圧面が三角形の鉄製棒状体で熱プレスした例である。また、プレス形状が三角でプレス面積が3.46mm2の実施例2、6、8、10、12、14、16、18、20、22、24は、弾性発泡体の螺旋方向の先端図3の22に相当からシャフトの軸に直交する方向の距離図3のiが2mmまでの範囲を押圧面が三角形の鉄製棒状体で熱プレスした例である。一方、プレス形状が円でプレス面積が3.14mm2の実施例3、5、7、9、11、13、15、17、19、21、23、25は、弾性発泡体の端部を押圧面が直径2mmの円形からなる鉄製棒状体で熱プレスした例である。比較のため、熱プレスを行わなかった比較例のクリーニングローラを製造した。実施例及び比較例のクリーニングローラを50°Cの環境で2週間放置して、図8に示すように弾性発泡体21の端部について剥がれた距離dを測定した。また、実施例と比較例のクリーニングローラを直径7.8mmの帯電ローラと直径20mmの感光ドラムを有する実機レーザープリンターに、帯電ローラとクリーニングローラの軸間距離を8mmにしてそれぞれ取り付け、5印刷で印刷を行い、弾性発泡体の端部に剥がれが発生するまでの印刷枚数を測定した。測定結果は、表2~表4の下部に示す。表2~表4の実機による剥がれ欄の値は、剥がれが発生するまでの印刷枚数である。表2~表4に示す測定結果の通り、実施例のクリーニングローラは何れも、放置による剥がれがなく、かつ30000枚印刷後も剥離が無いものであり、弾性発泡体の端部が剥がれにくいことがわかる。それに対し、比較例のクリーニングローラは、放置による剥がれがあり、しかも2000枚以前で剥離が発生し、弾性発泡体の端部が剥がれやすいことがわかる。また、実施例6~9における熱プレスを、シャフトに巻き付ける前の帯状の弾性発泡体両面接着テープ貼り付け後の端部に対して行ない、その他は実施例6~9と同様にして先プレス6~先プレス9のクリーニングローラを作製し、前記と同様にして放置剥がれ距離の測定と、実機における剥がれを生じるまでの印刷枚数の測定をした。測定結果は実施例6~9の結果と共に表5に示す。表5における先プレス/後プレス欄における先プレスは、シャフトへ巻き付ける前の帯状の弾性発泡体に熱プレスを行ったことを示し、一方後プレスは、シャフトへ巻き付けた後の帯状の弾性発泡体に熱プレスを行ったことを示す。表5の測定結果に示すとおり、先プレス6~9のクリーニングローラは、後プレスの実施例6~9のクリーニングローラと同様に放置による剥がれがなかった。また、実機上での剥がれまでの印刷枚数については、先プレス6~9のクリーニングローラは30000枚以上であったが、後プレスの実施例6~9のクリーニングローラの方が、対応する先プレスのクリーニングローラ6~9よりも剥がれまでの印刷枚数が多く、より剥がれにくいものであった。このことから、帯状の弾性発泡体をシャフトに螺旋状に巻き付けた後に弾性発泡体の端部を熱プレスすることにより、弾性発泡体の端部がより剥がれ難くなることがわかる。また、帯状の弾性発泡体の端部に切り込みを形成して熱プレスした実施例のクリーニングローラを次のようにして作製した。前記実施例6における軟質ポリウレタンフォームの片面に両面接着テープを貼着した帯状の弾性発泡体の長さ方向端部において、先端図5の22に相当からシャフトの軸に直交する方向の距離図3のiに相当が2mmの位置で、帯状の弾性発泡体をシャフトに螺旋状に巻き付けた場合に端部の斜辺となる側図3の符号Eで示す側に相当に非切断部1mmを残し、かつ両面接着テープを除く弾性発泡体をトムソン刃で切断することによって図5の切り込み24と同様にシャフトの軸と平行な切り込みを形成した。その後、帯状の弾性発泡体を、両面接着テープがシャフト側になるようにしてシャフトに巻き付け、切り込みによる切断部位から端部の先端間の範囲を、実施例6と同一の熱プレス条件で熱プレスし、切り込み付きのクリーニングローラを作製した。このようにして作製した切り込み付きのクリーニングローラを、他の実施例と同様に50°Cの環境で2週間放置して放置剥がれ距離dを測定した。その結果、放置剥がれ距離dは0であり、剥がれがなかった。