高温通路形成用筒状壁体に、壁体軸方向にのびた複数の低温通路形成用金属製伝熱管が埋設されており、各伝熱管は、その軸線周りに回転自在である熱交換装置。各伝熱管をその軸線周りに回転させる駆動手段を備えている請求項1に記載の熱交換装置。全ての伝熱管は、壁体軸線を中心とする円周上に一列に配列されており、駆動手段は、各伝熱管に固定されている従動外歯小歯車と、全ての伝熱管の小歯車に噛み合わされている駆動内歯大歯車とよりなる請求項2に記載の熱交換装置。この発明の目的は、伝熱管の温度差による歪みを小さくすることができ、耐火材の割れを防止できる熱交換装置を提供することにある。この発明による熱交換装置は、高温通路形成用筒状壁体に、壁体軸方向にのびた複数の低温通路形成用金属製伝熱管が埋設されており、各伝熱管は、その軸線周りに回転自在であるものである。この発明による熱交換装置では、各伝熱管の高温にさらされる内側部分が、各伝熱管の回転によって、各伝熱管の周方向に変化させられる。したがって、伝熱管の温度差による歪みを小さくすることができ、耐火材の割れを防止できる。さらに、熱交換装置には、各伝熱管をその軸線周りに回転させる駆動手段が備わっていることが好ましい。また、全ての伝熱管は、壁体軸線を中心とする円周上に一列に配列されており、駆動手段は、各伝熱管に固定されている従動外歯小歯車と、全ての伝熱管の小歯車に噛み合わされている駆動内歯大歯車とよりなると、駆動内歯大歯車を回転駆動することによって、従動外歯小歯車を介して、全ての伝熱管を同時に回転させることができる。この発明によれば、伝熱管の温度差による歪みを小さくすることができ、耐火材の割れを防止でき熱交換装置が提供される。図1および図2を参照すると、熱交換装置は、内側に高温ガスHが流される垂直筒状壁体11と、壁体11外面に被覆されている金属製垂直筒状ケーシング12と、壁体11の周方向に等間隔で並ぶように壁体11に貫通させられかつ内部に低温ガスLが流される複数の金属製垂直状伝熱管13とよりなる。壁体11は、二重壁構造よりなるものであって、伝熱管13を高温ガスHの腐食成分から保護するための耐火材製内壁21と、伝熱管13を保温するための断熱材製外壁22とよりなる。ケーシング12外面の上端部を円環状排気ヘッダ31が、その下端部を円環状給気ヘッダ32がそれぞれ取り囲んでいる。排気ヘッダ31および給気ヘッダ32には各伝熱管13の上下に対応する端部が連通させられている。図3に示すように、内壁21外面の伝熱管13貫通箇所には、内壁21軸方向にのびた横断面輪郭半円弧状の外向き切欠41が形成されている。一方、外向き切欠41に対応して、外壁22外面の伝熱管13貫通箇所には、外壁22軸方向にのびた横断面輪郭半円弧状の内向き切欠42が形成されている。対応する外向き切欠41および内向き切欠42は、相対させられかつ合体させられて1つの横断面輪郭円形状の管挿通孔43を形成している。管挿通孔43に対応する伝熱管13が間隙をおいて通されている。各伝熱管13の上端部には従動外歯小歯車51が固定されている。全ての伝熱管13の小歯車51には駆動大歯車52の内歯が噛み合わされている。大歯車52の外歯には伝達歯車53が噛み合わされている。伝達歯車53には、互いに噛み合わされた一対の傘歯車54、55を介してモータ56の出力軸が連結されている。高温ガスHを排気ガス、低温ガスLを空気とした場合について、各部の温度測定を行った。伝熱管の回転速度:1rpm排ガス温度:900~1000°C空気温度:給気ヘッダの温度400°C、排気ヘッダの温度500°C伝熱管温度:内壁側570°C、ケーシング側550°C温度差20°C耐火材内面温度内壁:620°C耐火材外面温度、断熱材内面温度:560°C外壁内面温度内壁および外壁の境界面:540°C断熱材外面温度ケーシング:120°C本願発明の熱交換装置での伝熱管を回転させないケースについて、上記と同一条件で測定したところ、その結果は、以下の通りであった。排ガス温度:900~1000°C空気温度:給気ヘッダの温度400°C、排気ヘッダの温度500°C伝熱管温度:内壁側580°C、ケーシング側520°C温度差60°C耐火材内面温度内壁:620°C耐火材外面温度、断熱材内面温度:560°C外壁内面温度内壁および外壁の境界面:540°C断熱材外面温度ケーシング:120°C本願発明の熱交換器において、伝熱管を回転させるケースと、伝熱管を回転させないケースとの温度測定結果を比較すると、伝熱管の内面側および外面側の温度差は、本発明では、20°Cであるのに対し、伝熱管を回転させないケースでは、60°Cであった。したがって、伝熱管を回転させることによる温度差低減効果が見てとれる。