連続したシートを搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送されるシートに画像をプリントするプリント部と、搬送されるシートのスプライスを検知する検知部と、前記検知部で前記スプライスが検知されたら、前記搬送部による前記スプライスに続く後続シート領域の搬送を、前記後続シート領域の搬送特性に応じて調整する制御部と、を有することを特徴とするプリント装置。前記制御部は、前記スプライスよりも前の先行シート領域の搬送を、前記先行シート領域の搬送特性に応じて調整することを特徴とする、請求項1記載のプリント装置。前記後続シート領域を用いて前記搬送特性に関する情報が取得されることを特徴とする、請求項1記載のプリント装置。前記プリント部でプリントした画像を読み取る読取部をさらに有し、前記後続シート領域にプリントした画像を前記読取部で読み取った結果に基づいて、前記搬送特性に関する情報が取得されることを特徴とする、請求項3記載のプリント装置。前記搬送部による搬送される前記後続シート領域の表面を、ダイレクトセンサを用いて検出することにより、前記搬送特性としてシート搬送状態に関する情報が取得されることを特徴とする、請求項3記載のプリント装置。前記ダイレクトセンサは、前記プリント部のプリント位置よりも上流で且つ前記検知部の検知位置よりも下流の位置にて、前記後続シート領域の表面を検出することを特徴とする、請求項5記載のプリント装置。前記搬送特性に関する情報がシートに記録または保持されており、前記検知部で前記情報を読み取ることで前記搬送特性に関する情報が取得されることを特徴とする、請求項1または2に記載のプリント装置。連続したシートを搬送するステップと、前記搬送されるシートに画像をプリントするステップと、前記搬送されるシートのスプライスを検知するステップと、前記スプライスが検知されたら、前記スプライスに続く後続シート領域の搬送を、前記後続シート領域の搬送特性に応じて調整するステップと、を有することを特徴とするプリント方法。高品位の写真画像などをプリントする際には、使用するシートの種類紙種、紙質、紙厚などの僅かな違いによってシートの搬送特性が変わってシートの搬送量や搬送速度に差異が生じ、プリント画質の違いとなって現われる。そのため、連続シートのスプライスで結合された前後のシートの搬送特性が違っていると、スプライスの前後で色味、粒状感などの画質の違う画像が得られる。写真アルバムなど一冊のプリント物の複数のページの途中でプリント画質が変わると鑑賞者に大きな違和感を与えるので、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント画質を維持することが望まれる。しかし、特許文献1には、このような課題認識や解決の手法については何ら開示がない。本発明は上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、スプライスを有する連続シートヘのプリントにおいて、スプライスの前後でのプリント画質の変化を小さくする手法の提供である。本発明のプリント装置は、連続したシートを搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送されるシートに画像をプリントするプリント部と、搬送されるシートのスプライスを検知する検知部と、前記検知部で前記スプライスが検知されたら、前記搬送部による前記スプライスに続く後続シートの搬送を、前記後続シートの搬送特性に応じて調整する制御部とを有することを特徴とする。本発明によれば、連続シートのスプライスに続く後続シートの搬送特性に応じて後続シートの搬送を調整するので、スプライスの前後でシートの搬送特性の違いがあったとしても、違和感のない同等のプリント画質でプリントを継続することができる。以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート搬送方向において繰り返しのプリント単位1ページあるいは単位画像というの長さよりも長い連続シートを使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。図1は実施形態のプリント装置の全体外観図である。プリント装置は概略、プリンタ本体部1、シート供給部2、シート巻取部3、制御部6を有する。シート供給部2はロール状に巻かれたロールシート4を保持して、連続シートをロールから引き出しながらプリンタ本体部1に供給する。プリンタ本体部1では連続シートに複数の画像を順次プリントしていく。プリントされた連続シートは、シート巻取部3にてロールシート5として巻き取られてゆく。制御部6は、コントローラ、メモリ、各種I/Oインターフェースを有し、プリント装置全体の制御を司る。制御部6はプリント装置自体に内蔵されていてもよいし、プリント装置に接続される外部のホストコンピュータであってもよい。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部2に近い側を上流、その逆側を下流という。シート供給部2で保持するシートは、連続したシートであればロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部2に収納されるものでもよい。ここで使用する連続シートは、図3に示すように、テープや糊で結合されたスプライス繋ぎ部を1箇所以上且つランダムな位置に有するものとする。連続シートは、ロールを製造した段階で予めスプライスを持っている。それ以外にも、1つのロールの連続シートを使い切つたらユーザ自身がシートを繋いで新たな連続シートとしてプリントを継続する場合もあり、その場合も連続シートの途中にスプライスが形成される。図3において、先行する連続シート先行シート領域26と後続の連続シート後続シート領域27とは、スプライスで結合されて、ひと繋ぎの連続シートSとなっている。この例では、先行シート領域26と後続シート領域27との一部を重ねて両者が糊付けされ、さらにその上からテープ25が貼られている。テープ25が貼られた部分がスプライスである。シート同士の重なりおよびテープ25の厚みによって、その部分だけ本来のシート厚よりも大きい段差が形成されている。図2はプリンタ本体部1の内部の構成を示す構成図であり、図2aは上面図、図2bは側面図、図2cはシートよりも上方にある主要部材を下方から見た下面図である。シート供給部2からプリンタ本体部1に供給された連続シートSはプリント部において矢印A方向に搬送される。プリント部におけるシート搬送機構搬送部として、搬送ローラ11と従動回転するピンチローラ12からなる上流側の搬送ローラ対、および搬送ローラ13と従動回転するピンチローラ14からなる下流側の搬送ローラ対が設けられている。プラテン15は記録位置において連続シートの下面を案内保持する。プリント部30はインクジェット方式の複数のプリントヘッドを含む。各プリントプリントヘッドは、使用が想定される最大プリント幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。インクノズル列は単位ノズルチップが千鳥配列等の規則的な配列によって幅方向全域に渡って形成されたもの、一列が幅方向全域に渡って形成されたもの、いずれであってもよい。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、MEMS素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介して各プリントヘッドに供給される。プリント部30は、本例では、シアン色インク用のシアンヘッド7、マゼンタ色インク用のマゼンタヘッド8、およびイエロー色用のイエローヘッド9の3つを有する。図2cに示すように、シアンヘッド7の吐出面にはノズル列16が、マゼンタヘッド8の吐出面にはノズル列17が、イエローヘッド9の吐出面にはノズル列18がそれぞれ形成されている。なお、色数およびプリントヘッドの数は3つには限定はされず、さらに多い数あるいは少ない数であってもよい。各プリントヘッドにはインクチューブが接続され、図示しないインクタンクからインクが供給される。なお、各プリントヘッドは対応する色のインクを貯蔵するインクタンクと一体のユニットとしてもよい。各プリントヘッドは、ヘッドホルダ10に一体に保持されている。ヘッドホルダ10は駆動機構により矢印B方向に昇降可能である。スキャナ装置19読取部は下流側の搬送ローラ対ピンチローラ14のさらに下流に位置する。プリント部30を用いて連続シートにプリントされた搬送調整用画像や検査画像を読み取るためのものである。図2cに示すように、スキャナ装置19はRGB3色の発光素子20を含む発光部と、イメージセンサ21CCDイメージセンサまたはCMOSイメージセンサを含む受光部からなる。白色基準プレート24は、イメージセンサ21の読取位置にシートを挟んで対向して配置される。白色基準プレート24は自色板からなり、イメージセンサ21のカラーキャリブレーションに用いられる。スキャナ装置19および白色基準プレート24の下流には、連続シートを排出するための排出ローラ対23が設けられている。上流側の搬送ローラ対ピンチローラ12の上流には、シート面の上方から連続シートのスプライステープ25を光学的に非接触で検知するための検知部31が設けられている。検知部31はシート面に斜めから光を照射する発光部と反射光を検出するアレイセンサを含む。先行シート領域26および後続シート領域27はともに光沢性を有する白色であり反射率が高い。これに対して、テープ25の表面は黒色で且つマット処理を施してあり光反射率が低い。この反射率の違いを利用して、検知部31によってセンサの検知位置をスプライスのテープ25が通過したことを検知する。また、検知部31は、2つ以上の受光素子を持つアレイセンサのどの素子が中心的に反射光を受光したかでシート面の高さを検知することもできるようになっている。検知部31を上下流に挟んで2つのガイドローラ対29が設けられており、検知部31の検知位置におけるシートの高さ方向の位置を安定させて、検知精度を安定化させている。図4は制御部6で制御するプリント動作の全体シーケンスを示すフローチャートである。ステップS100では、プリントするシートンを搬送する際のシート搬送制御の所定パラメータを調整する。シート搬送制御の所定パラメータを調整することを搬送調整と称する。搬送調整の詳細については後述する。ステップS101では、連続シートに対して複数の単位画像の順次プリントを開始する。ステップS102では、プリント中に検知部31によって連続シートのスプライスの検知をする。スプライスが検知されたらYesステップS103に移行し、検知されないNo場合はステップS107に移行する。ステップS103では、検知されたスプライスがプリント部30の最上流のイエローヘッド9のプリント位置に来るまで、単位画像のプリントを継続して、可能な限り多くの単位画像をプリントする。検知部31の検知位置と最上流のプリントヘッド9のプリント位置までの搬送経路の長さは設計上決まっている。その長さの領域にいくつの単位画像をプリントすることができるかは、単位画像の搬送方向の長さから計算で求めることができる。ステップS104では、スプライスを含む領域にプリント禁止領域として設定して、この間がプリント位置を通過する際にはプリントを行なわずにスキップする。プリント禁止領域はインクが付与されずに空白となる。ステップS105では、スプライスがプリント位置を通過した後に、スプライスに続く後続シート領域を搬送するために、ステップS101と同様の搬送調整を再度実行する。本明細書では、連続シートの中で、スプライスの前のシートを先行シート領域、スプライスに続く後続のシートを後続シート領域と称する。ステップS106では、搬送調整の後に、単位画像のプリントを再開する。ステップS107では、予定枚数の単位画像のプリントが完了したかYes否かNoを判断する。判断がNoの場合はステップS101に戻って処理を繰り返し、判断がYesの場合はシーケンスを終了する。ステップS101およびS105における搬送調整について以下説明する。先にも説明したように、高品位の写真画像などをプリントする際には、使用するシートの種類紙種、紙質、紙厚などの僅かな違いによってシートの搬送特性が変わってシートの搬送量に差異が生じ、プリント画質の違いとなって現われる。そのため、連続シートのスプライスで結合された前後のシートの搬送特性が違っていると、スプライスの前後で色味、粒状感などの画質の違う画像が得られる。写真アルバムなど一冊のプリント物の複数のページの途中でプリント画質が変わると鑑賞者に大きな違和感を与えるので、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント画質を維持することが望まれる。そこで、本実施形態では、ステップS101では、先行シート領域を用いて実際のシートの搬送量を検知し、この検知に基づいて先行シート領域のシート搬送の搬送搬送量または搬送速度を調整する。より具体的には、先行シートに画像をプリント開始する前に、シートの先頭から、各色のプリントヘッドを用いて搬送調整のための調整パターンをプリントする。次いで、プリントした調整パターンをスキャナ装置19で読み取って、目標とする理想搬送量に対する実際のシート搬送量のずれを検知する。制御部は、検知した搬送量のずれを補正するように、先行シート領域のシート搬送搬送量または搬送速度に関する制御パラメータを調整する。また、ステップS105では、後続シート領域を用いて実際のシートの搬送量を検知してシートの搬送特性に関する情報を取得し、取得した搬送特性に基づいて後続シート領域のシート搬送の搬送搬送量または搬送速度を調整する。より具体的には、スプライスがプリント部30を通過したら、後続シート領域の先頭から、各色のプリントヘッドを用いて搬送調整のための調整パターンをプリントする。次いで、プリントした調整パターンをスキャナ装置19で読み取って、目標とする理想搬送量に対する実際のシート搬送量のずれを検知する。制御部は、検知した搬送量のずれを補正するように、後続シート領域のシート搬送搬送量または搬送速度に関する制御パラメータを調整する。もし、連続シートのスプライスの前後でシートの搬送状態を変えるような搬送特性の変化、例えばシート表面の摩擦係数やシート厚みの変化があれば、ステップS101とステップS105では、異なる制御パラメータが設定される。こうして、先行シート領域と後続シート領域は、たとえシートの搬送特性が違っていたとしても同じ搬送状態が得られる。結果として、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント画質を維持すること可能となる。なお、調整パターンを形成するのは、後続シート領域の先頭、つまりなるべくスプライスに近い方がシートの消費が抑えられて好ましいが、必ずしも直後の先頭領域でなくてもよい。図5は搬送調整のための画像である、調整パターン22の例を示す。プリント部30の3色のプリントヘッドを用いて異なる色のインクを重ね打ちして、後続シート領域27の先頭領域に基準色たとえばプロセスブラック色の単位パターンを複数プリントする。ここでは、3つの単位パターン22a、22b、22cの集まりを調整パターン22として形成する。3つの単位パターンは、単位当たりの搬送量をパターン間でわずかずつ変化させて形成する。したがって、3色のインクの着弾位置の位置ずれレジストレーションがわずかずつ違う3つの単位パターンとなる。なお、形成する単位パターンの数は3つに限らず、2つあるいは4つ以上でもよい。こうして形成した調整パターン22は、スキャナ装置19で読み取ってカラー画像データとして取得する。制御部6は、カラー画像データの色分析を行い、予め定めた理想の基準色本例ではプロセスブラックに最も近いパターンが、単位パターン22a、22b、22cの内のいずれであるかを判別する。理想の基準色に最も近い単位パターンが、適切な搬送で形成されて3色間のレジストレーションが最も合っているものである。その単位パターンをプリントしたときのシート搬送の制御パラメータを、後続シート領域に画像をプリントする際のシート搬送に適用して、後続シート領域27に画像のプリントを継続する。シートを搬送する搬送系がステッピングモータを駆動源とするものである場合は、パルスレートを微調整することによって搬送調整がなされる。DCサーボモータを駆動源とするものである場合は、サーボ演算量を微調整する。図6を用いて、上述の搬送調整の別の例について説明する。図6aは上面図、図6b側面図である。この例は、プリント部30の上流にてシート表面の搬送状態搬送量または搬送速度をダイレクトに検出する検出器ダイレクトセンサを用いたものである。このダイレクトセンサは、検出ローラ46とロータリーエンコーダ47を備える接触式ダイレクトセンサである。検出ローラ46は、検知部31の検知位置とプリント部30のプリント位置との間に位置し、シートの表面に接触してシートの動きに伴って従動回転する従動ローラである。検出ローラ46の回転軸にはロータリーエンコーダ47に連結され、ロータリーエンコーダ47は検出ローラ46の回転に伴ってパルス信号を出力する。パルス信号をカウントすることにより、シート搬送状態、つまりシート表面の移動速度または移動量が検出される。ロータリーエンコーダ47は、光学式、磁気式、その他方式は問わない。図4のフローチャートにおけるステップS100、ステップS105の搬送調整では、搬送される先行シート領域、後続シート領域の移動状態を上述の接触式ダイレクトセンサで検出する。そして、先行シート領域、後続シート領域のそれぞれにおいて、適切なシート搬送がなされるように、シート搬送搬送量または搬送速度に関する制御パラメータを調整する。こうして、先行シート領域と後続シート領域は、たとえシートの搬送特性が違っていたとしても同じ搬送状態が得られる。結果として、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント画質を維持すること可能となる。この例によれば、シートの搬送状態を検出するのに、シートに調整パターンを形成する必要がないので、本来の画像プリント以外の目的でシート及びインクを消費することが抑制される。加えて、ステップS100、ステップS105の搬送調整をより短時間に行うことができるので、トータルのプリントスループットが向上する。図7を用いて、ダイレクトセンサの別の形態について説明する。図7aは上面図、図7b側面図である。このダイレクトセンサは、光学式のモーションセンサ48を備える非接触式のダイレクトセンサである。モーションセンサ48としては、周知のドップラ速度計やイメージセンサ方式などが適用可能である。ドップラ速度計は、シート表面にレーザ等の可干渉光を照射して反射光から生じる干渉縞の挙動を検出してシート搬送状態を演算出力する。イメージセンサ方式は、移動するシート表面を固定したイメージセンサで複数回撮像して複数の画像データを取得し、取得した画像データ同士をパターンマッチング等の画像処理手法で比較して、シート搬送状態を検出する。図4のフローチャートにおけるステップS100、ステップS105の搬送調整では、搬送される先行シート領域、後続シート領域の移動状態を上述の非接触式ダイレクトセンサで検出する。そして、先行シート領域、後続シート領域のそれぞれにおいて、適切なシート搬送がなされるように、シート搬送搬送量または搬送速度に関する制御パラメータを調整する。こうして、先行シート領域と後続シート領域は、たとえシートの搬送特性が違っていたとしても同じ搬送状態が得られる。結果として、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント画質を維持すること可能となる。この例によれば、シートの搬送状態を検出するのに、シートに調整パターンを形成する必要がないので、本来の画像プリント以外の目的でシート及びインクを消費することが抑制される。加えて、ステップS100、ステップS105の搬送調整をより短時間に行うことができるので、トータルのプリントスループットが向上する。加えて、非接触式のダイレクトセンサであるため、シートに物理的なダメージを及ぼすことがない。上述の例は、後続シート領域27の搬送特性を、調整パターンもしくはダイレクトセンサを用いて取得するものであるが、これ以外の手法でシート情報を取得することもできる。例えば、シート自体に後続シート領域27に関するシート情報搬送特性を記録または保持しておいて、このシート情報を読み取って搬送調整を行なうようにしてもよい。図2aは、シートSのスプライスのテープ25の直後後続シート領域27の先頭部に、コードパターン28を予め記録した例である。コードパターンはロールシートを製造する際に、製造者がシートに記録する。このコードパターン28を検知部31で読み取ることで、後続シート領域27に関するシート情報を取得することができる。コードパターン28は、後続シート領域27の搬送特性に関する情報シート種類、シート特性、シート厚などをバーコードのような形態で記録する。コードパターン28は後続シート領域27に限らず、テープ25の上あるいは先行シート領域26の後端に記録するようにしてもよい。また、光学的なパターンではなく磁気パターンとして、磁気センサでコードを読み取るようにしてもよい。また、コードパターン28と同じ領域に、シート中にICタグ等の電子マークを埋め込んで電子的にシート情報を保持しておき、ICタグ読み取り器で非接触に情報を読み取るようにしてもよい。以上説明してきたいずれの実施形態においても、連続シートのスプライスに続く後続シート領域の搬送特性に応じた搬送調整を行なうので、スプライスの前後でシートの特性が変化したとしても、違和感のない同等のプリント画質でプリントを継続することができる。