印刷ドラムの内部に該印刷ドラムの軸心方向に沿って設けられ、前記印刷ドラムの内面にインキを供給するインキローラと、前記軸心方向に沿って延び、前記インキローラの外周面との間にインキ溜り部を形成するととともに、前記インキ溜り部からの前記インキローラへのインキの供給量を規制するインキ量規制ローラとを有するインキ供給装置において、前記軸心方向に間隔をおいて複数配置され、前記インキ溜り部のインキを検知するインキ検知部材と、前記インキ溜り部に前記軸心方向に沿って直線状に複数配置され、それぞれ独立に回転して前記インキ溜り部のインキを前記軸心方向に搬送可能なインキ搬送部材と、前記インキ検知部材からの検知情報に基づいて前記インキ溜り部のインキの偏り状態を判断し、前記インキ溜り部のインキ量が前記軸心方向で略均一となるように前記インキ搬送部材の駆動を制御する制御手段と、を有していることを特徴とするインキ供給装置。請求項1に記載のインキ供給装置において、前記各インキ搬送部材は正逆回転可能に設けられ、前記制御手段は前記インキ検知部材の回転方向を個別に制御して均一化することを特徴とするインキ供給装置。請求項1に記載のインキ供給装置において、前記制御手段は前記インキ搬送部材の回転速度を個別に制御して均一化することを特徴とするインキ供給装置。請求項1に記載のインキ供給装置において、前記制御手段は前記インキ検知部材の回転、非回転を個別に制御して均一化することを特徴とするインキ供給装置。請求項2~4のいずれか1つに記載のインキ供給装置において、前記インキ検知部材が、前記各インキ搬送部材の前記軸心方向における中央部と両端部のインキ量を検知可能に配置されていることを特徴とするインキ供給装置。請求項1~5のいずれか1つに記載のインキ供給装置を有する印刷ドラム。請求項6に記載の印刷ドラムを有する印刷装置。この種のインキ供給装置におけるインキ溜り部では、実際には種々の形態のインキ偏りが生じる。例えば、軸方向両端部のうちの一方の端部のみでインキ量が増加したり、中央部と他方の端部のみでインキ量が増加する場合などがある。上記従来技術は、中央部から両端部へインキを移動させたり、あるいは両端部から中央部へインキを移動させるなど、いずれも1つの偏りパターンに対応した構成であるため、様々なパターンのインキ偏りに対応することは困難であった。また、1箇所検知方式における検知精度誤検知防止の向上を基本にしているため、例えば画像形成中のインキ偏りに迅速に対応することができなかった。本発明は、このような状況に鑑みてなされたもので、インキ溜り部のインキ偏りを高精度且つ迅速に是正できるインキ供給装置の提供を、その主な目的とする。上記目的を達成するために、請求項1に記載の発明は、印刷ドラムの内部に該印刷ドラムの軸心方向に沿って設けられ、前記印刷ドラムの内面にインキを供給するインキローラと、前記軸心方向に沿って延び、前記インキローラの外周面との間にインキ溜り部を形成するととともに、前記インキ溜り部からの前記インキローラへのインキの供給量を規制するインキ量規制ローラとを有するインキ供給装置において、前記軸心方向に間隔をおいて複数配置され、前記インキ溜り部のインキを検知するインキ検知部材と、前記インキ溜り部に前記軸心方向に沿って直線状に複数配置され、それぞれ独立に回転して前記インキ溜り部のインキを前記軸心方向に搬送可能なインキ搬送部材と、前記インキ検知部材からの検知情報に基づいて前記インキ溜り部のインキの偏り状態を判断し、前記インキ溜り部のインキ量が前記軸心方向で略均一となるように前記インキ搬送部材の駆動を制御する制御手段と、を有していることを特徴とする。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のインキ供給装置において、前記各インキ搬送部材は正逆回転可能に設けられ、前記制御手段は前記インキ検知部材の回転方向を個別に制御して均一化することを特徴とする。請求項3に記載の発明は、請求項1に記載のインキ供給装置において、前記制御手段は前記インキ搬送部材の回転速度を個別に制御して均一化することを特徴とする。請求項4に記載の発明は、請求項1に記載のインキ供給装置において、前記制御手段は前記インキ検知部材の回転、非回転を個別に制御して均一化することを特徴とする。請求項5に記載の発明は、請求項2~4のいずれか1つに記載のインキ供給装置において、前記インキ検知部材が、前記各インキ搬送部材の前記軸心方向における中央部と両端部のインキ量を検知可能に配置されていることを特徴とする。請求項6に記載の発明は、請求項1~5のいずれか1つに記載のインキ供給装置を有する印刷ドラムである。請求項7に記載の発明は、請求項6に記載の印刷ドラムを有する印刷装置である。本発明によれば、インキ溜り部のインキ偏りを高精度且つ迅速に是正でき、インキ偏りによる画像濃度のバラツキ等の問題を解消することができる。以下、本発明の実施形態を図を参照して説明する。なお、図11で示した従来技術と同一部分は同一符号で示す。まず、図1に基づいて、本実施形態における印刷装置としての孔版印刷装置の全体構成及び孔版印刷プロセスの概要を説明する。装置本体50の上部にはADF機能を備えた原稿読取部80が設けられており、その下方中央部には多孔性の印刷ドラム版胴101を有する印刷ドラム部100が設けられている。印刷ドラム部100の上方右側には製版装置90が設けられ、印刷ドラム部100の上方左側には排版装置70が設けられている。また、製版装置90の下方には給紙装置110が、印刷ドラム部100の下方には印圧部120が、排版装置70の下方には排紙部130が、それぞれ設けられている。次に、上記構成に係る孔版印刷装置の印刷動作を説明する。まず、原稿読取部80の上部に配置された図示しない原稿台に、印刷すべき画像を持った原稿を載置し、操作パネル21図5参照上の製版スタートキーを押す。この製版スタートキーの押下に伴い、まず排版工程が実行される。すなわち、この状態においては、印刷ドラム部100の印刷ドラム101の外周面に前回の印刷で使用された使用済みマスタ61bが装着されたまま残っている。印刷ドラム101が反時計回りに回転し、印刷ドラム101の外周面の使用済みマスタ61bの後端部が排版剥離ローラ対71a、71bに近づくと、この排版剥離ローラ対71a、71bは回転しつつ一方の排版剥離ローラ対71aで使用済みマスタ61bの後端部をすくい上げる。使用済みマスタ61bは、排版剥離ローラ対71a、71bの左側に配設された排版コロ対73a、73bと排版剥離ローラ対71a、71bとの間に掛け回された排版搬送ベルト対72a、72bで矢印Y1方向へ搬送されつつ排版ボックス74内へ排出され、印刷ドラム101の外周面から引き剥がされて排版工程が終了する。このとき、印刷ドラム101は反時計回り方向への回転を続けている。剥離排出された使用済みマスタ61bは、その後、圧縮板75により排版ボックス74の内部で圧縮される。排版工程と並行して、原稿読取部80で原稿読み取りが行われる。図示しない画像センサで光電変換された電気信号は、装置本体50内の図示しないアナログ/デジタルA/D変換基板に入力され、デジタル画像信号に変換される。この画像読み取り動作と並行して、デジタル信号化された画像情報に基づき製版及び給版工程が行われる。製版装置90の所定部位にセットされたロール状の未製版のマスタ61は、ロール状態から引き出され、記録デバイスとしてのサーマルヘッド91にマスタ61を介して押圧されているプラテンローラ92、及びテンションローラ対93a、93bの回転により搬送路の下流側に搬送される。このように搬送されるマスタ61に対して、サーマルヘッド91にライン状に並んだ複数個の微小な発熱抵抗体が、図示しないA/D変換基板から送られてくるデジタル画像信号に応じて各々選択的に発熱し、発熱した発熱抵抗体に接触しているマスタ61の熱可塑性樹脂フィルムが溶融穿孔される。このように、画像情報に応じたマスタ61の位置選択的な溶融穿孔により、画像情報が穿孔パターンとして書き込まれる。画像情報が書き込まれた製版済みマスタ61aの先端は、給版ローラ対94a、94bにより印刷ドラム101の外周部側へ向かって送り出され、図示しないガイド部材により進行方向を下方へ変えられ、図示する給版位置状態にある印刷ドラム101の拡開したマスタクランパ102仮想線で示すへ向かって垂れ下がる。このとき印刷ドラム101は、排版工程により使用済みマスタ61bを既に除去されている。製版済みマスタ61aの先端が、一定のタイミングでマスタクランパ102によりクランプされると、印刷ドラム101は図中A方向時計回り方向に回転しつつ外周面に製版済みマスタ61aを徐々に巻き付けていく。製版済みマスタ61aの後端部はカッタ95により一定の長さに切断される。一版の製版済みマスタ61aが印刷ドラム101の外周面に巻装されると製版及び給版工程が終了し、印刷工程が開始される。まず、給送台としての且つ収納可能部材としての給紙台51上に積載されたシート状記録媒体としての印刷用紙62のうちの最上位の1枚が、給紙コロ140によりレジストローラ対142に向けて矢印Y4方向に送り出され、さらにレジストローラ対142によりドラム部100の回転と同期した所定のタイミングで印圧部画像転写部位120に送られる。送り出された印刷用紙62が、印刷ドラム101と押圧部材としてのプレスローラ103との間にくると、印刷ドラム101の外周面下方に離間していたプレスローラ103が図示しない印圧付与機構により上方に移動されることにより、印刷ドラム101の外周面に巻装された製版済みマスタ61aに押圧される。こうして、印刷ドラム101の開孔部及び製版済みマスタ61aの穿孔パターン部共に図示せずからインキが滲み出し、この滲み出たインキが印刷用紙62の表面に転移して印刷画像が形成される。この給版工程後の1枚目の印刷を版付けと呼ぶ場合もある。印刷ドラム101の内周側では、印刷ドラム101の回転基準軸固定軸としてのインキ供給管104からインキローラ105とインキ量規制ローラとしてのドクタローラ106との間に形成されたインキ溜り部107にインキが供給され、印刷ドラム101の回転方向と同一方向に、且つ、印刷ドラム101の回転速度と同期して回転しながら内周面に転接するインキローラ105により、インキが印刷ドラム101の内周側に供給される。インキ供給管104、インキローラ105、ドクタローラ106等によりインキ供給装置20が構成されている。インキローラ105とドクタローラ106は、インキ供給管104に固定された図示しない側板間に回転可能に支持されている。プレスローラ103はインキローラ105と対向する位置をもって印刷ドラム101の外部に配置されている。印圧部120において印刷画像が形成された印刷用紙62は、分離爪114により印刷ドラム101から分離され、吸着用ファン118を有する記録媒体受け手段としての吸着搬送装置119に吸引されて搬送される。具体的には、吸着搬送装置119の吸着排紙入口ローラ115及び吸着排紙出口ローラ116に掛け渡された搬送ベルト117の反時計回り方向の回転により、該搬送ベルト117に密着して矢印Y5のように排紙部130へ向かって搬送され、排出台としての排紙台52上に順次排出積載される。このようにして所謂試し刷りが終了する。次に、図示しないテンキーで印刷枚数をセットし、図示しない印刷スタートキーを押下すると上記試し刷りと同様の工程で、給紙、印刷及び排紙の各工程がセットした印刷枚数分繰り返して行われ、孔版印刷の全工程が終了する。以下、インキ供給装置20について詳細に説明する。図2に示すように、本実施形態では、インキ検知部材としてのインキ検知センサ22A、B、C、D、Eを、インキ溜り部107の長手方向印刷ドラム101の軸心方向、あるいはインキローラ105の長手方向に間隔をおいて複数配置している。これらのインキ検知センサ22は、上記側板間に配置された図示しないブラケットにより支持されている。また、図3に示すように、インキ溜り部107には、インキ溜り部107のインキを軸心方向に搬送可能なインキ搬送部材としてのスクリューシャフト24が配置されている。インキ検知センサ22は、インキ溜り部107のインキの液面変位に連動して回動変位するフィラー26と、フィラー26の回動変位を検知する光透過型の光学センサ28等から構成された機械的検知方式のものである。インキ検知センサ22としては例えば検知電極を用いた電気的方式のものでもよい。図4に示すように、スクリューシャフト24は、個別に独立して回転駆動されるスクリューシャフト24Aと、スクリューシャフト24Bとから構成され、これらは軸心方向に直線状ないし直列状に配置されている。スクリューシャフト24Aとスクリューシャフト24Bの中央部の軸部は、上記ブラケットに支持されて中央部に位置する共通の軸受30により支持されている。スクリューシャフト24Aとスクリューシャフト24Bの外側の軸部は上記側板に支持され、それぞれ駆動源としてのモータ32、34図6参照に接続されている。モータ32、34も上記側板に支持されている。各インキ検知センサ22とスクリューシャフト24A、スクリューシャフト24Bとの位置関係は、図5に示すように、インキ検知センサ22Cがインキ溜り部107の軸心方向中央部に、インキ検知センサ22Aはスクリューシャフト24Aの外側端部に、インキ検知センサ22Bはスクリューシャフト24Aの中央部に、インキ検知センサ22Dはスクリューシャフト24Bの中央部に、インキ検知センサ22Eはスクリューシャフト24Bの外側端部にそれぞれ位置している。図6に示すように、各インキ検知センサ22の検知情報は制御手段36に入力され、制御手段36は検知情報に基づいてスクリューシャフト24Aの駆動源としてのモータ32と、スクリューシャフト24Bの駆動源としてのモータ34を制御する。以下に、インキ溜り部107におけるインキの偏りが生じた場合の長手方向の均一化の制御動作を説明する。図7は、インキ溜り部107の軸心方向両端部のインキ量が多く、中央部が少ない状態を示している。制御手段36は、各インキ検知センサ22からの検知信号に基づいてこのインキの偏り状態を把握する。制御手段36は、上記インキの偏りをなくして軸心方向全体に亘って均一化するために、スクリューシャフト24Aを正転させて図中左端部のインキを中央部へ移動させ、スクリューシャフト24Bを逆転させて図中右端部のインキを中央部へ移動させる制御を行う。スクリューシャフトによるインキの移動であるため、インキの偏りの是正を迅速に行うことができる。スクリューシャフト24A、24Bを回転させる時間は、インキ検知センサ22の出力情報の監視に基づいて判断される。予め実験により求められた偏りパターンとの関係データに基づいてテーブル制御で行ってもよい以下同じ。図8は、インキ溜り部107の軸心方向両端部のインキ量が少なく、中央部が多い状態を示している。制御手段36は、上記インキの偏りをなくして軸心方向全体に亘って均一化するために、スクリューシャフト24Aを逆転させて中央部のインキを図中左端部へ移動させ、スクリューシャフト24Bを正転させて中央部のインキを図中右端部へ移動させる制御を行う。図9は、スクリューシャフト24Aの中央部のインキが少ない状態を示している。この場合、図中左端部のインキ漏れを防止するために、スクリューシャフト24Aを正転させて該端部のインキをインキ溜り部107の中央部に寄せた後、スクリューシャフト24Aとスクリューシャフト24Bを逆転させ均一化を図る。あるいは、スクリューシャフト24Aを正転させて該端部のインキをインキ溜り部107の中央部に寄せ、スクリューシャフト24Bはそれよりも早い回転速度で逆転させて、インキをスクリューシャフト24Bからスクリューシャフト24A側へ送って均一化を図るようにしてもよい。図10は、スクリューシャフト24Aの中央部のインキが多い状態を示している。この場合、スクリューシャフト24Aを正転させてインキをスクリューシャフト24Aからスクリューシャフト24Bへ送り、その際、スクリューシャフト24Bは回転させずに固定静止とする。