円柱状のワークをクランプするための自在に開閉する第一アームおよび第二アームと、前記ワークの軸に直交する断面において3点以上の前記ワークの外周面の座標を得るための距離測定手段と、前記距離測定手段による検出値を用いて前記ワークの直径を演算する直径演算手段と、前記第一アームおよび前記第二アームの開閉角度をそれぞれ検出する角度検出手段と、前記第一アームおよび前記第二アームを前記ワークに当接させた状態において、前記角度検出手段による検出値を用いて前記第一アームと前記ワークとの第一接点と、前記第二アームと前記ワークとの第二接点との間の接点間距離を演算する接点間距離演算手段と、前記直径演算手段により得られた前記ワークの直径と前記接点間距離演算手段により得られた前記接点間距離とを比較して、前記ワークのクランプ状態が適正か否かを判定する判定手段とを備えることを特徴とするロールクランプ装置。前記判定手段は、前記接点間距離演算手段により得られた前記接点間距離が前記直径演算手段により得られた前記ワークの直径に等しい時に適正クランプであると判定し、前記接点間距離演算手段により得られた前記接点間距離が前記直径演算手段により得られた前記ワークの直径に等しく無いときに非適正クランプであると判定することを特徴とする請求項1に記載のロールクランプ装置。前記ロールクランプ装置は、前記第一アームを開閉する第一開閉軸と、前記第二アームを開閉する第二開閉軸と、前記第一アームおよび前記第二アームを前記第一開閉軸および前記第二開閉軸に直交する回転軸を中心に回転させる回転手段とを備え、前記距離測定手段は、測域センサであって、前記回転手段の前記回転軸上に配置したことを特徴とする請求項1または請求項2に記載のロールクランプ装置。前記ロールクランプ装置は、前記距離測定手段による検出値から前記ワークの中心位置を演算する中心演算手段とを備え、前記判定手段は、前記第一アームおよび前記第二アームを前記ワークに当接させた状態において前記中心演算手段により求めた前記ワークの中心位置と、前記第一接点および前記第二接点を結ぶ直線の位置を比較することで前記ワークのクランプ状態が適正か浅掴か深掴かを判定することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載のロールクランプ装置。従来のロールクランプリフトでは、円柱状のワークを搬送するときに、適正位置から外れた位置をクランプアームによりクランプすると、ワークに適切な把持力を付加することができず、ワークを持上げることができないということがある。また、適正位置を外した状態のままワークをクランプした場合には、搬送中にワークが第一アームおよび第二アームから脱落してしまうという虞もあった。本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、円柱状のワークをクランプする際に、クランプ対象のワークを適正にクランプしているか否かの判定が可能なロールクランプ装置を提供することである。上記の課題を解決するために、本発明のロールクランプ装置は、円柱状のワークをクランプするための自在に開閉する第一アームおよび第二アームと、ワークの軸に直交する断面において3点以上のワークの外周面の座標を得るための距離測定手段と、距離測定手段による検出値を用いてワークの直径を演算する直径演算手段と、第一アームおよび第二アームの開閉角度をそれぞれ検出する角度検出手段と、第一アームおよび第二アームをワークに当接させた状態において、角度検出手段による検出値を用いて第一アームとワークとの第一接点と、第二アームとワークとの第二接点との間の接点間距離を演算する接点間距離演算手段と、直径演算手段により得られたワークの直径と接点間距離演算手段により得られた接点間距離とを比較して、ワークのクランプ状態が適正か否かを判定する判定手段とを備えることを特徴とする。これにより、円柱状のワークをクランプする際に、そのワークを適正にクランプしているか否かを判定することができる。また、本発明の判定手段は、接点間距離演算手段により得られた接点間距離が直径演算手段により得られたワークの直径に等しい時に適正クランプであると判定し、接点間距離演算手段により得られた接点間距離が直径演算手段により得られたワークの直径に等しく無いときに非適正クランプであると判定することを特徴とする。また、本発明のロールクランプ装置は、ロールクランプ装置は、第一アームを開閉する第一開閉軸と、第二アームを開閉する第二開閉軸と、第一アームおよび第二アームを第一開閉軸および第二開閉軸に直交する回転軸を中心に回転させる回転手段とを備え、距離測定手段は、測域センサであって、回転手段の回転軸上に配置したことを特徴とする。さらに、本発明のロールクランプ装置は、距離測定手段による検出値からワークの中心位置を演算する中心演算手段とを備え、判定手段は、第一アームおよび第二アームをワークに当接させた状態において中心演算手段により求めたワークの中心位置と、第一接点および第二接点を結ぶ直線の位置を比較することでワークのクランプ状態が適正か浅掴か深掴かを判定することを特徴とする。なお、クランプ状態が適正であるとは、第一接点および第二接点を結ぶ直線がワークの中心位置と重なる場合である。そして、浅掴とは、ワークの中心位置が、第一接点および第二接点を結ぶ直線に対して第一アームおよび第二アームの基端側とは反対側に位置する状態である。また、深掴とは、ワークの中心位置が、第一接点および第二接点を結ぶ直線よりも第一アームおよび第二アームの基端側に位置する状態である。本発明より、円柱状のワークをクランプする際に、ワークを適正にクランプしているか否かの判定が可能なロールクランプ装置を提供することができる。第1の実施形態以下、第1の実施形態に係るロールクランプ装置を図に基づいて説明する。図1に示すロールクランプリフト1は、車両前部にマスト2を有している。マスト2はリフトシリンダ3により昇降自在である。運転席には、リフトレバー4が設けられている。リフトレバー4は、マスト2の昇降を操作するものである。ロールクランプリフト1の運転席には、ロールクランプ装置10を操作するためのクランプレバー5およびローテイトレバー6が設けられている。また、運転席のインパネには、ワークWのクランプ状態を運転者に通知するランプ7が設けられている。ロールクランプリフト1の車体には、制御装置8が設けられている。制御装置8は、マスト2の昇降やロールクランプリフト1の走行など、ロールクランプリフト1全体の駆動を制御するものである。制御装置8には、ロールクランプリフト1の各部の寸法や制御に用いる数値を記憶しておくメモリ8Aが備えられている。なお、制御装置8は、本発明における径演算手段、接点演算手段、接点間距離演算手段、判定手段および中心演算手段である。マスト2の下部前面に設けられた取付部9には、ロールクランプ装置10が設けられている。ロールクランプ装置10は、回転支持部11により取付部9に設けられている。回転支持部11は、図2に示すように、ロールクランプリフト1の前後方向に水平な回転軸Cを中心に回転自在である。回転支持部11は、ローテイトレバー6の操作により、ロールクランプ装置10を回転軸Cを中心に回転する回転手段である。また、ロールクランプ装置10は、取付部9を介してマスト2と一体に昇降自在である。回転支持部11には、開閉軸12を介してショートアーム13およびロングアーム14が開閉自在に設けられている。開閉軸12は、ショートアーム13を支持する第一開閉軸12Lと、ロングアーム14を支持する第二開閉軸12Rとから構成されている。図1および図2に示す回転支持部11が回転していない初期状態で、第一開閉軸12Lおよび第二開閉軸12Rは、床面Fに対し垂直に配置されている。初期状態で、ロールクランプリフト1の左側に設けられたショートアーム13は、上ショートアーム13Aと下ショートアーム13Bとから構成されている。ショートアーム13は、円筒形状のワークWの外周面に沿うように円弧状に湾曲して形成されている。なお、上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bは同じ形状であり、一定の間隔を空けて上下に配置されている。ショートアーム13の基端は、第一開閉軸12Lに回転自在に支持されている。ショートアーム13は、第一開閉軸12Lを回転中心として初期状態における水平方向に開閉するよう回動する。上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bは、第一開閉軸12Lに対し、同じ開閉角度で設けられている。そして、第一開閉軸12Lに対し開閉するときも、同じ開閉角度となるように設けられている。なお、本実施形態では、ショートアーム1313A、13Bが第一アームに相当する。初期状態で、ロールクランプリフト1の右側に設けられたロングアーム14は、上ロングアーム14Aと下ロングアーム図示せずとから構成されている。ロングアーム14は、円筒形状のワークWの外周面に沿うように円弧状に湾曲して形成されている。なお、ロングアーム14は、ショートアーム13よりもアーム長さロングアーム14の基端から先端までの長さが長く形成されている。上ロングアーム14Aおよび下ロングアームは同じ形状であり、上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bと同様に一定の間隔を空けて上下に配置されている。ロングアーム14の基端は、第二開閉軸12Rに回転自在に支持されている。ロングアーム14は、第二開閉軸12Rを回転中心として初期状態における水平方向に開閉するよう回動する。上ロングアーム14Aおよび下ロングアームは、第二開閉軸12Rに対し、同じ開閉角度で設けられている。そして、第二開閉軸12Rに対し開閉するときも、同じ開閉角度となるように設けられている。なお、本実施形態では、ロングアーム1414A、14Bが第二アームに相当する。ショートアーム13およびロングアーム14の先端には、パッド軸15を介してクランプパッド16が回転自在に設けられている。ショートアーム13の先端には、第一パッド軸15Lを介してワークWをクランプする第一クランプパッド16Lが設けられている。第一パッド軸15Lは、上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bの両先端に貫通するように設けられている。ロングアーム14の先端には、第二パッド軸15Rを介して第二クランプパッド16Rが設けられている。パッド軸15は、上ロングアーム14Aおよび下ロングアーム14Bの両先端に貫通するように設けられている。第一クランプパッド16Lは、第一パッド軸15Lを中心に回転可能に支持されている。第二クランプパッド16Rは、第二パッド軸15Rを中心に回転可能に支持されている。クランプパッド16は、ワークWの外周面に沿うよう湾曲した曲面を有している。なお、パッド軸15は、開閉軸12と平行であり、初期状態で床面Fに対し垂直である。ショートアーム13には、ショートアーム13を開閉するための第一クランプシリンダ18が接続されている。第一クランプシリンダ18の基端は、回転支持部11に接続されている。第一クランプシリンダ18のロッドの先端は、ショートアーム13に接続されている。第一クランプシリンダ18は、上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bにそれぞれ1つずつ設けられている。第一クランプシリンダ18は、クランプレバー5の操作により伸縮し、第一開閉軸12Lを中心にショートアーム13を開閉させるものである。ロングアーム14には、ロングアーム14を開閉するための第二クランプシリンダ19が接続されている。第二クランプシリンダ19の基端は、回転支持部11に接続されている。第二クランプシリンダ19のロッドの先端は、ロングアーム14に接続されている。第二クランプシリンダ19は、上ロングアーム14Aおよび下ロングアーム14Bにそれぞれ1つずつ設けられている。第二クランプシリンダ19は、クランプレバー5の操作により伸縮し、第二開閉軸12Rを中心にロングアーム14を開閉させるものである。2個の第一クランプシリンダ18は、同期して同じ伸縮動作を行うよう駆動される。また、第二クランプシリンダ19も同期して駆動される。回転支持部11の前面の中央には、距離センサ20が設けられている。距離センサ20は、クランプ対象のワークWまでの距離を測定するものである。本実施形態では、距離センサ20は、回転支持部11の回転軸C上に配置されている。また、本実施形態では、距離センサ20は、レーザ式測域センサを用いている。レーザ式測域センサは非接触式の距離センサである。回転支持部11が回転していない初期状態において、距離センサ20は、床面Fに縦置きにされた円柱状のワークWの外周面上における複数の測定点までの距離を非接触で測定する。距離センサ20で検出した各測定点までの距離は、制御装置8により演算処理される。制御装置8では、距離センサ20が設けられた位置を原点とする座標系が設定されており、距離センサ20で検出された各測定点までの距離から、当該測定点の位置を座標に変換可能となっている。回転支持部11には、ショートアーム13およびロングアーム14の開閉角度を検出する角度検出手段としての角度センサ21が設けられている。角度センサ21は、第一開閉軸12Lの開閉角度を検出する第一角度センサ21Lと、第二開閉軸12Rの開閉角度を検出する第二角度センサ21Rとから構成されている。なお、開閉角度とは、ショートアーム13およびロングアーム14が第一開閉軸12Lおよび第二開閉軸12Rを中心に開閉する角度である。角度センサ21は、上ショートアーム13Aと下ショートアーム13Bの間、および上ロングアーム14Aと下ロングアーム14Bとの間にそれぞれ配置されている。本実施形態では、角度センサ21としてエンコーダが用いられる。なお、角度センサ21により検出された開閉角度は、制御装置8により把握される。次に本実施形態におけるクランプ作業について説明する。図3は、ワークWをクランプする際に、適正位置をクランプしているか否かを判断するフローチャートである。まず、ステップ1S1にて、ロールクランプリフト1をクランプするワークWに対向する位置まで移動させる。このとき、ワークWの外周面における複数の測定点までの距離を計測できるように、例えば、図2に示すように、ワークWに対し所定距離離れた位置でロールクランプリフト1を停止させる。そして、ステップ2S2にて、ワークWの直径D1を測定する。ワークWの直径D1の測定は、距離センサ20を用いてワークWの外周面における複数の測定点までの距離を検出することにより行う。図4に示すように、距離センサ20は、その距離センサ20が設けられた位置である回転支持部11の前面からワークWの外周面における複数の測定点までの距離をそれぞれ測定する。このとき、例えば、距離センサ20は、ワークWの軸に垂直な水平面において、右から左へと所定間隔毎に、ワークWの外周面までの距離を測定するよう操作される。本実施形態では、図4に示すように、P1からP7の、合計7個のワークWの外周面における測定点までの距離を測定している。距離センサ20にてワークWの外周面における7個の測定点までの距離を測定すると、制御装置8は、その測定した距離を用いて、P1からP7の各測定点を座標変換する。本実施形態では、図4に示すように、制御装置8には、距離センサ20が設けられた位置を原点0とするXY座標系が設定されており、ワークWの外周面における複数の測定点をそのXY座標系に置き換える。そして、P1からP7の各座標を用いて、ワークWの中心軸の位置である中心点座標Pca、bとワークWの直径D1を求める。本実施形態では、ワークWの外周面におけるP1からP7の7個の測定点の座標を使用して、最小二乗法によりワークWの中心点座標Pca、bおよび直径D1を求めている。なお、演算の具体的な方法は、数学的に自明な事項であるので、詳細な説明を省略する。そして、制御装置8は、求めたワークWの直径D1をメモリ8Aに記憶する。ステップ2にて、ワークWの直径D1を測定すると、ステップ3S3にて、ロールクランプリフト1をワークWをクランプ可能な位置まで移動させる。このとき、例えば、ステップ2で求めたワークWの中心点座標Pca、bおよびワークWの直径D1の大きさと現在のロールクランプリフト1の停止位置より、ワークWを適正にクランプできる位置が推定されて、その推定された位置までロールクランプリフト1は移動する。そして、ステップ4S4にて、第一クランプシリンダ18を駆動させてショートアーム13を閉じる。このとき、図5に示すように、ワークWの外周面に第一クランプパッド16Lが当接すると、ショートアーム13を閉じる動作を停止させる。そして、ステップ5S5にて、第二クランプシリンダ19を駆動させてロングアーム14を閉じる。第二クランプパッド16RがワークWの外周面に当接すると、ロングアーム14を閉じる動作を停止させる。そして、ステップ6S6にて、ワークWに当接した状態の第一クランプパッド16LとワークWに当接した状態の第二クランプパッド16Rとの間の距離、即ち、クランプパッド間隔D2を検出する。ここで、クランプパッド間隔D2について説明する。クランプパッド間隔D2は、図5に示すように、第一クランプパッド16LがワークWの外周面に当接する点T1と、第二クランプパッド16RがワークWの外周面に当接する点T2との間隔である。本実施形態では、点T1が第一接点、点T2が第二接点である。第一開閉軸12Lと第二開閉軸12Rの間隔L1は、既定値として事前にメモリ8Aに登録されている。また、ショートアーム13の長さやロングアーム14の長さは既定値であるため、第一開閉軸12Lと第一クランプパッド16Lの当接面における中心点との間隔L3や、第二開閉軸12Rと第二クランプパッド16Rの当接面における中心点との間隔L2についてもメモリ8Aに登録されている。ショートアーム13の開閉角度Θ2は、第一角度センサ21Lにより検出される。ロングアーム14の開閉角度Θ1は、第二角度センサ21Rにより検出される。なお、本実施形態における開閉角度Θ1および開閉角度Θ2は、距離センサ20の前面中央を原点0とするXY座標系のX軸からの角度である。制御装置8は、各種センサにより検出した値を用いて、図6に示すように、クランプパッド間隔D2を、例えば、次式により演算する。L4=√L12L22-2L1L2cosπ―Θ1式1Θ3=sin-1L2/L4sinπ―Θ1式2Θ4=π―Θ2Θ3式3D2=√L32L42-2L3L4cosΘ4式4以上のように求めたクランプパッド間隔D2をメモリ8Aに記憶する。ステップ7S7にて、制御装置8は、ショートアーム13およびロングアーム14がワークWを適正にクランプする位置にあるか否かを判断する。制御装置8は、メモリ8Aに記憶されたワークWの直径D1とクランプパッド間隔D2とを比較する。そして、直径D1とクランプパッド間隔D2が等しい場合には、図5に示すようにワークWの中心Pcを通る適正位置をショートアーム13およびロングアーム14にてクランプしていると判定する。そして、ステップ8S8へと進み、適正クランプであることをランプ7により作業者に通知する。そして、ステップ9S9にて、ワークWをクランプして持上げるために必要なクランプ圧力を、第一クランプシリンダ18および第二クランプシリンダ19を駆動して付加する。そして、ワークWのクランプ作業を終了する。ステップ7にて、ワークWの直径D1とクランプパッド間隔D2が異なる値であると判定された場合には、制御装置8は、ショートアーム13およびロングアーム14が、ワークWの適正な位置をクランプしていないとして、ランプ7により作業者に非適正クランプであることを通知する。この状態では、ワークWをクランプして持上げるために必要なクランプ圧力が付加されることはない。作業者は、クランプ作業をステップ1に戻ってやり直す。このとき、第一クランプシリンダ18および第二クランプシリンダ19を駆動させてショートアーム13およびロングアーム14を開いて、各クランプパッドをワークWから離間させる。そして、ロールクランプリフト1をワークWと対向する位置へと移動させる。続いてステップ2にて、再びワークWの外周面における各測定点までの距離を測定してワークWの直径D1を求める。なお、このとき、前回測定したワークWの直径D1の値がメモリ8Aに記憶されているため、ステップ2における直径D1の測定を省略しても良い。そして、ステップ3からステップ7を実施して、ショートアーム13およびロングアーム14がワークWの適正位置をクランプしているかを判定する。本実施形態は、以下の効果を奏する。1円柱状のワークWに対し、距離センサ20により外周面における複数の点までの距離を測定し、ワークWの直径D1を演算する。さらに、ショートアーム13およびロングアーム14がワークWに当接する点T1および点T2とを結ぶ第一クランプパッド16Lと第二クランプパッド16Rのクランプパッド間隔D2を演算する。そして、直径D1とクランプパッド間隔D2とを比較してワークWのクランプ状態を判定するので、クランプ操作の際に、ロールクランプ装置10でワークWを適正にクランプできているか否かを知ることができる。2ロールクランプ装置10は、距離センサ20によりワークWの直径D1を都度測定するため、直径の異なる複数のワークWをクランプして移載する場合であっても、それぞれワークWに対してクランプ状態が適切か否かを判定することができる。3距離センサ20によりワークWの3点以上の外周面の点を検出して最小二乗法によりワークWの直径および中心点座標Pca、bを演算しているので、ワークWの直径および中心点座標Pca、bの誤差を小さく抑えることができる。4ロールクランプ装置10は、回転支持部11により回転軸Cを中心に回転可能である。さらに、距離センサ20の中心を回転軸C上に配置している。そのため、ワークWが縦置きの場合でも、横置きの場合でも、距離センサによってワークWの各測定点までの距離を測定でき、各測定点の座標を得ることができる。また、距離センサ20としてレーザ式測域センサを用いているため、測域センサを回転させて2軸走査にすることによりワークの形状を3次元的に捉えることもできる。第2の実施形態以下、第2の実施形態に係るロールクランプ装置10でのクランプ作業について説明する。なお、第2の実施形態は、第1の実施形態と同様の構成については第1の実施形態と同じ部材番号を使用して説明する。図7は、本実施形態におけるクランプ作業のフローチャートである。まず、ステップ1S1にて、第1の実施形態と同様に、ワークWの対向位置へロールクランプリフト1を移動させる。そして、ステップ2S2にて、ワークWをクランプする位置までロールクランプリフト1を移動させる。そして、ステップ3S3にて、ショートアーム13をワークWに当接させる。また、ステップ4S4にて、ロングアーム14をワークWに当接させる。そして、ステップ5S5にて、ワークWの直径D1を測定する。直径D1は、第1の実施形態と同様に距離センサ20により測定したワークWの複数の外周面の点までの距離から求める。なお、本実施形態では、演算した直径D1およびワークWの中心点座標Pca、bをメモリ8Aに記憶する。そして、ステップ6S6にて、クランプパッド間隔D2を演算する。クランプパッド間隔D2は、図7および図8に示す点T1および点T2を直線で結んだ間隔である。クランプパッド間隔D2の演算方法は、第1の実施形態と同様にショートアーム13およびロングアーム14の長さや角度センサ21による検出値を用いて求める。そして、本実施形態では、クランプパッド間隔D2とともに、点T1および点T2の座標をメモリ8Aに記憶させておく。そして、ステップ7Sにて、クランプ状態の判定を行う。ここで、クランプ状態の判定について詳しく説明する。ステップ7では、ステップ5およびステップ6で求めたワークWの直径D1とクランプパッド間隔D2とを比較する。そして、直径D1とクランプパッド間隔D2が等しい場合には、制御装置8は、図5に示すようにロールクランプ装置10が、ワークWの適正位置をクランプしていると判断する。直径D1とクランプパッド間隔D2が等しくない場合には、制御装置8は、ロールクランプ装置10がワークWを浅掴しているか深掴しているかを判断する。このとき、制御装置8は、メモリ8Aに記憶された点T1、点T2および中心点座標Pca、bを基に判定する。制御装置8は、点T1と点T2を結ぶ直線の座標とワークWの中心点座標Pca、bとを比較する。そして、図8に示すように、点T1と点T2を結ぶ直線よりも距離センサ20側に中心点座標Pca、bがある場合には、深掴であると判定する。また、図9に示すように、点T1と点T2とを結ぶ直線よりも中心点座標Pca、bが距離センサ20から遠い場合には、浅掴であると判定する。ステップ8S8にて、ステップ7にて判定されたクランプ状態を、ランプ7を介して作業者に通知する。そして、ステップ9S9にて、クランプ状態が適正か否かの判定を行い、適性である場合には、ステップ10S10に進み、ワークWを持上げるためのクランプ圧を付加させる。ステップ9にて、クランプ状態が適正でないと判定された場合には、ステップ1に戻りクランプ作業をやり直す。このとき、ステップ7にて判定され、ステップ8にて通知されたクランプ状態を参考にしてステップ1およびステップ2を行う。深掴の場合には、ワークWに接近しすぎないように移動する。浅掴の場合には、前回よりも少しワークWに接近した位置に移動する。そして、ステップ3からステップ6を実施して、再度、ステップ7にて、ワークWのクランプ状態を判定する。本実施形態は、第1の実施形態の効果に加え、以下の効果を奏する。5ロールクランプ装置10がワークWをクランプする状態を、適正、浅掴、深掴で判定する。そのため、浅掴もしくは深掴の状態からクランプをやり直すときに、ロールクランプリフト1の移動位置の参考にすることができる。本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。以下に変更例について記載する。○距離センサ20は、レーザ式測域センサに限定されない。超音波距離センサなどを用いても良い。○距離センサ20によるワークWの外周面までの距離の測定は、7点に限定されない。複数の点までの距離を測定すれば、より演算の精度が向上し、正確なワークWの直径D1および中心点座標Pca、bを求めることができる。○距離センサ20は、常にワークWの外周面までの距離を測定するとしても良い。制御装置は、測定結果から演算を行い、ワークWの中心点座標Pca、bをインジケータに表示させても良い。○ショートアーム13は固定式でも良い。この場合、角度センサ21はロングアーム14側の第二角度センサ21Rのみを使用すれば良く、第一角度センサ21Lを省略することができる。○ショートアーム13およびロングアーム14は、同じ長さであっても良い。また、上ショートアーム13Aおよび下ショートアーム13Bは、一体に形成されたものでも良い。○クランプパッド16は、一対でなくても良い。上ショートアーム13Aに1つ設け、さらに、下ショートアーム13Bに別体のクランプパッド16を設けても良い。