鋼管の外表面に段部が一定のピッチで形成された段付鋼管を製造する際に使用される段付鋼管用カリバーロールであって、ロール軸回りに回転されるロール本体を有し、このロール本体の外周面に前記鋼管の外表面に接触させられる成形溝が形成されており、この成形溝内には、前記成形溝の内面から突出する凸部が設けられており、前記凸部は、前記ロール本体内部に埋め込まれるとともに一部が前記成形溝の内面から突出するように配置された少なくとも1本の棒状部材と、この棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分を覆うように形成された肉盛部と、を有していることを特徴とする段付鋼管用カリバーロール。前記肉盛部は、前記ロール本体の前記成形溝の内面に配設された下地層と、前記凸部の突端側に配設された外表層と、を備え、前記棒状部材を覆うように、これら下地層及び外表層が配設されており、前記下地層は、前記外表層よりも前記ロール本体との接合性が良好な材質で構成されており、前記外表層は、前記下地層よりも耐摩耗性に優れた材質で構成されていることを特徴とする請求項1に記載の段付鋼管用カリバーロール。前記下地層は、前記棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分を覆うように積層され、前記外表層は、前記下地層の上方に積層配置されており、前記下地層は、そのビッカース硬さが300Hv以上340Hv以下とされており、前記外表層は、そのビッカース硬さが450Hv以上470Hv以下とされていることを特徴とする請求項2に記載の段付鋼管用カリバーロール。前記下地層と前記外表層との間には、前記下地層を構成する元素と前記外表層を構成する元素との相互拡散によって形成された拡散接合層が設けられていることを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の段付鋼管用カリバーロール。前記棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分の一部が、前記肉盛部と一体化されていることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の段付鋼管用カリバーロール。前記棒状部材の直径が2mm以上とされ、前記棒状部材の埋め込み深さ4mm以上とされていることを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の段付鋼管用カリバーロール。前記ロール本体のロール軸を含む断面において、前記成形溝の曲率半径中心を中心点とし、この中心点と前記成形溝の中央点とを結んだ基準線に対して、45°以上、および、-45°以下の部分には、前記凸部の高さが低くされた逃げ部が形成されていることを特徴とする請求項1から請求項6のいずれか一項に記載の段付鋼管用カリバーロール。請求項1から請求項7のいずれか一項に記載された段付鋼管用カリバーロールを製造する段付鋼管用カリバーロールの製造方法であって、前記ロール本体の成形溝の内面に挿入孔を穿設する穿孔工程と、穿設された挿入孔に前記棒状部材の一部を挿入する埋め込み工程と、前記成形溝の内面に肉盛部を形成する肉盛部形成工程と、を備え、前記成形溝の内面に前記凸部を形成することを特徴とする段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記埋め込み工程では、ボルトを前記挿入孔にねじ込み、前記成形溝の内面から突出した前記ボルトの頭部を除去することにより、前記棒状部材を形成することを特徴とする請求項8に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記埋め込み工程では、前記棒状部材の埋め込み深さを4mm以上とし、前記棒状部材の突出高さを0.5mm以上14.5mm以下とすることを特徴とする請求項8又は請求項9に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記肉盛部形成工程は、前記成形溝の内面に下地層となる下地基層を形成する下地基層形成工程と、前記下地基層の上に外表層となる外表基層を形成する外表基層形成工程と、を備えており、前記成形溝の内面に前記凸部を形成することを特徴とする請求項8から請求項10のいずれか一項に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記下地基層形成工程は、前記成形溝の内面に金属を肉盛溶接して前記下地基層を形成する構成とされており、前記金属を肉盛溶接する際に、溶接された金属に対してピーニング加工を施すことを特徴とする請求項11に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記外表基層形成工程の後に、前記凸部の形状を整形する凸部整形工程を備えていることを特徴とする請求項11又は請求項12に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。前記下地基層形成工程では、前記下地基層の最大厚さを0.5mm以上14.5mm以下とし、前記外表基層形成工程では、突端における前記外表基層の厚さを0.5mm以上3mm以下とすることを特徴とする請求項11から請求項13のいずれか一項に記載の段付鋼管用カリバーロールの製造方法。ところで、特許文献1-3に記載されているように、成形溝内に凸部を設けた段付鋼管用カリバーロールによって鋼管の外表面に段部を形成する場合には、段付鋼管用カリバーロールがロール軸回りに回転しながら、前記鋼管の外表面に凸部が押圧されることになる。このため、凸部には、段付鋼管用カリバーロールの回転方向に向けて大きな荷重が作用することになり、凸部が倒れるように変形したり折損したりしてしまうおそれがあった。特に、段付鋼管用カリバーロールの回転速度を速くした場合には、このような問題が顕著となるため、段付鋼管の製造効率を向上させることが困難であった。本発明は、前述した状況に鑑みてなされたものであって、凸部とロール本体との接合強度を向上させることにより、その使用寿命を大幅に延長させることができるとともに段付鋼管の製造効率を向上させることができる段付鋼管用カリバーロールおよびこの段付鋼管用カリバーロールの製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明に係る段付鋼管用カリバーロールは、鋼管の外表面に段部が一定のピッチで形成された段付鋼管を製造する際に使用される段付鋼管用カリバーロールであって、ロール軸回りに回転されるロール本体を有し、このロール本体の外周面に前記鋼管の外表面に接触させられる成形溝が形成されており、この成形溝内には、前記成形溝の内面から突出する凸部が設けられており、前記凸部は、前記ロール本体内部に埋め込まれるとともに一部が前記成形溝の内面から突出するように配置された少なくとも1本の棒状部材と、この棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分を覆うように形成された肉盛部と、を有していることを特徴としている。この構成の段付鋼管用カリバーロールにおいては、鋼管の外表面を押圧する凸部が、成成形溝の内面に一部が埋め込まれた少なくとも一本の棒状部材を有しているので、ロール本体に埋め込まれた棒状部材によって凸部に負荷されるロール回転方向の荷重を受けることができ、凸部のロール回転方向への折れ曲がり変形や折損を防止することができる。よって、この段付鋼管用カリバーロールの使用寿命を大幅に延長させることが可能となる。さらに、段付鋼管用カリバーロールの回転速度を速くすることができ、段付鋼管の製造効率を向上させることが可能となる。ここで、前記肉盛部は、前記ロール本体の前記成形溝の内面に配設された下地層と、前記凸部の突端側に配設された外表層と、を備え、前記棒状部材の周囲を覆うように、これら下地層及び外表層が配設されており、前記下地層は、前記外表層よりも前記ロール本体との接合性が良好な材質で構成されており、前記外表層は、前記下地層よりも耐摩耗性に優れた材質で構成されていることが好ましい。この場合、凸部が、前記肉盛部として下地層と外表層とを備えており、ロール本体側に配設された下地層が、前記外表層よりも前記ロール本体との接合性が良好な材質で構成されていることから、凸部とロール本体との接合強度の向上を図ることができる。また、前記外表層が、前記下地層よりも耐摩耗性に優れた材質で構成されているので、凸部の耐摩耗性を向上させることができ、凸部の早期劣化を防止することが可能となる。また、前記下地層は、前記棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分を覆うように積層され、前記外表層は、前記下地層の上方に積層配置されており、前記下地層は、そのビッカース硬さが300Hv以上340Hv以下とされており、前記外表層は、そのビッカース硬さが450Hv以上470Hv以下とされていることが好ましい。この場合、ビッカース硬さが300Hv以上340Hv以下とされた下地層が形成されているので、凸部に負荷される荷重をこの下地層によって吸収緩和することができる。さらに、この下地層の上方にビッカース硬さが450Hv以上470Hv以下とされた外表層が形成されているので、凸部の耐摩耗性を向上させることができ、凸部の早期劣化を防止することが可能となる。さらに、前記下地層と前記外表層との間には、前記下地層を構成する元素と前記外表層を構成する元素との相互拡散によって形成された拡散接合層が設けられていることが好ましい。この場合、前記下地層と前記外表層とが相互拡散によって強固に接合されていることから、これら外表層と下地層との界面において亀裂等が発生することを防止できる。また、前記棒状部材のうち前記成形溝の内面から突出した部分の一部が、前記肉盛部と一体化されていることが好ましい。この場合、ロール本体に埋め込まれた棒状部材と前記肉盛部とが一体化することにより、凸部に負荷される荷重を棒状部材によって確実に受けることが可能となり、凸部のロール回転方向への折れ曲がり変形や折損を防止することができる。さらに、前記棒状部材の直径が2mm以上とされ、前記棒状部材の埋め込み深さが4mm以上とされていることが好ましい。この場合、ロール本体に埋め込まれた棒状部材の直径、および、埋め込み深さが前述の範囲内に設定されていることから、凸部に負荷される荷重を棒状部材によって確実に受けることが可能となる。また、前記ロール本体のロール軸を含む断面において、前記成形溝の曲率半径中心を中心点とし、この中心点と前記成形溝の中央点とを結んだ基準線に対して45°以上、および、-45°以下の部分には、前記凸部の高さが低くされた逃げ部が形成されていることが好ましい。成形溝においては、径方向外方成形溝の端部に位置する部分は、径方向内方成形溝の中央部に位置する部分に比べて周速度が速くなる。このことから、鋼管の外表面に成形溝内の凸部を押し付ける際に、成形溝の径方向外方成形溝の端部に位置する部分が先行して衝突することになる。そこで、前記成形溝の曲率半径中心を中心点とし、この中心点と前記成形溝の中央点とを結んだ基準線に対して45°以上、および、-45°以下の部分すなわち、成形溝の径方向外方成形溝の端部に位置する部分に、前記凸部の高さが低くされた逃げ部を形成することにより、凸部への衝撃を低減することが可能となる。本発明に係る段付鋼管用カリバーロールの製造方法は、前述の段付鋼管用カリバーロールを製造する段付鋼管用カリバーロールの製造方法であって、前記ロール本体の成形溝の内面に挿入孔を穿設する穿孔工程と、穿設された挿入孔に前記棒状部材の一部を挿入する埋め込み工程と、前記成形溝の内面に肉盛部を形成する肉盛部形成工程と、を備え、前記成形溝の内面に前記凸部を形成することを特徴としている。この構成の段付鋼管用カリバーロールの製造方法においては、前記ロール本体の成形溝の内面に挿入孔を穿設する穿孔工程と、穿設された挿入孔に前記棒状部材を挿入する埋め込み工程と、を備えているので、ロール本体内部に埋め込まれた棒状部材を備えた凸部を確実に成形することが可能となる。ここで、前記埋め込み工程では、ボルトを前記挿入孔にねじ込み、前記成形溝の内面から突出した前記ボルトの頭部を除去することにより、前記棒状部材を形成する構成とすることが好ましい。この場合、汎用のボルトを利用して凸部を成形できることから、段付鋼管用カリバーロールを容易に製造することが可能となる。また、ボルトのネジ部がロール本体にねじ込まれることから、ネジ部が挿入孔の内周面に係合することになり、ボルト棒状部材の抜けを防止することができる。さらに、肉盛部とボルト棒状部材の接触面積が大きくなることから、ボルト棒状部材と肉盛部との間の剥離を防止することができる。また、ねじ込み量を調整することによって、ボルト棒状部材の埋め込み深さ、および、ボルト棒状部材の突出高さを容易に調整することが可能となる。また、前記埋め込み工程では、前記棒状部材の埋め込み深さを4mm以上とし、前記棒状部材の突出高さを0.5mm以上14.5mm以下とすることが好ましい。この場合、成形溝の内面においてロール本体内部に埋め込まれた棒状部材の埋め込み深さを4mm以上に設定することから、凸部に負荷される荷重を棒状部材によって確実に受けることが可能となる。また、棒状部材の突出高さを0.5mm以上14.5mm以下の範囲内に設定することから、棒状部材と肉盛部とを強固に接合することが可能となる。前記肉盛部形成工程は、前記成形溝の内面に下地層となる下地基層を形成する下地基層形成工程と、前記下地基層の上に外表層となる外表基層を形成する外表基層形成工程と、を備えており、前記成形溝の内面に前記凸部を形成することが好ましい。この場合、前記成形溝の内面に対して下地層となる下地基層を形成する下地基層形成工程と、前記下地基層の上に外表層となる外表基層を形成する外表基層形成工程と、を備えているので、ロール本体内部に埋め込まれた棒状部材と、下地層と、外表層と、を備えた凸部を確実に成形することが可能となる。ここで、前記下地基層形成工程は、前記成形溝の内面に金属を肉盛溶接して前記下地基層を形成する構成とされており、前記金属を肉盛溶接する際に、溶接された金属に対してピーニング加工を施すことが好ましい。この場合、下地基層を肉盛溶接によって形成する際に、肉盛溶接された金属に対してピーニング加工を実施していることから、形成された下地基層において残留応力が除去されることになる。よって、凸部の下地層における亀裂等の発生を抑制することができる。また、前記外表基層形成工程の後にもピーニング加工をすることが好ましい。さらに、前記凸部の形状を整形する凸部整形工程を備えていることが好ましい。この場合、凸部整形工程によって凸部の形状を精度良く成形することができ、段付鋼管を製造する際に、寸法精度良く段部を形成することができる。なお、この凸部整形工程では、NC加工機を用いて凸部を加工することが好ましい。また、細部においては手作業にて整形を行ってもよい。さらに、前記下地基層形成工程では、前記下地基層の最大厚さを0.5mm以上14.5mm以下とし、前記外表基層形成工程では、突端における前記外表基層の厚さを0.5mm以上3mm以下とすることが好ましい。この場合、下地基層形成工程において、下地基層の最大厚さを0.5mm以上14.5mm以下としていることから、外表基層形成工程の際の熱によって下地基層の一部が拡散しても、一定厚さの下地層が確実に形成されることになる。そして、形成された下地層によって凸部に負荷される荷重を確実に吸収することが可能となる。また、前記外表基層形成工程において、突端における前記外表基層の厚さを0.5mm以上3mm以下としていることから、製造された凸部の突端に外表層が配設されることになり、この外表層によって凸部の耐摩耗性を向上させることができる。このように、本発明によれば、凸部とロール本体との接合強度を向上させることにより、その使用寿命を大幅に延長させることができるとともに段付鋼管の製造効率を向上させることができる段付鋼管用カリバーロールおよびこの段付鋼管用カリバーロールの製造方法を提供することができる。以下に、本発明の一実施形態である段付鋼管用カリバーロールおよび段付鋼管用カリバーロールの製造方法について、添付した図面を参照して説明する。本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10は、図1に示す段付鋼管8を製造する際に使用されるものである。図1に示す段付鋼管8は、鋼管の外表面に一定のピッチで凹部9が形成されている。この凹部9の延在方向に直交する断面は、図2に示すように、例えば三角形状をなしており、例えば凹部9の深さHPが、HP=0.6mm以上15mm以下、凹部9の幅WPが、WP=2.4mm以上300mm以下とされている。次に、このような段付鋼管8を製造する鋼管製造ライン1について、図3を参照して説明する。図3に示す鋼管製造ライン1は、いわゆる鍛接鋼管を製造するものである。この鋼管製造ライン1は、鋼帯6を管状に成形して鍛接する成形鍛接ロールユニット2と、成形された鋼管7を絞り加工する絞り加工ロールユニット3と、本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10を有する段付加工ユニット4と、切断機5と、を備えている。この鋼管製造ライン1では、成形鍛接ロールユニット2において、加熱された鋼帯6を丸めて管状に成形するとともに鋼帯6の端部同士を接合して鋼管7とする。絞り加工ロールユニット3により、鋼管7に対して絞り加工を行って所定の径に調整する。そして、熱間または温間の条件下例えば500~1350°Cで、段付加工ユニット4において鋼管7の外表面を押圧し、前述の凹部9が形成される。そして、切断機5によって所定長さに切断する。これにより、前述の段付鋼管8が製造されるのである。次に、本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10について説明する。この段付鋼管用カリバーロール10は、図4および図5に示すように、ロール軸Oを中心に回転されるロール本体11を有しており、このロール本体11の外周面には、径方向内方に向けて凹んだ成形溝12が形成されている。なお、本実施形態では、ロール本体11は、鋳鉄で構成されている。そして、この成形溝12内には、成形溝12の内面から突出する凸部20が設けられている。また、図4および図5に示すように、本実施形態においては、成形溝12は、ロール軸線Oを含む断面において、半円状をなすように構成されている。すなわち、2つの段付鋼管用カリバーロール10を、互いの成形溝12同士が対向するように配置することで、鋼管7が通過される成形孔が画成されるように構成されているのである。凸部20は、ロール本体11の周方向に複数設けられており、本実施形態では、図4に示すように4つの凸部20が90°間隔で配置されている。この凸部20は、図5に示すように、成形溝12の内面に沿ってロール本体11の幅方向に延在しており、本実施形態においては、凸部20の突出方向から見てロール軸線Oに沿って延在するように構成されている。ここで、本実施形態では、ロール本体11のロール軸線Oを含む断面において、図6に示すように、成形溝12の曲率半径中心を中心点Qとし、この中心点Qと成形溝12の中央点Rとを結んだ基準線Sに対して、45°以上、および、-45°以下の部分には、凸部20の高さが低くされた逃げ部21が形成されている。なお、この逃げ部21においては、凸部20の幅寸法も薄くなるように構成されている。また、凸部20は、ロール本体11内部に向けて埋め込まれるとともに一部が成形溝12の内面から突出するように配置された少なくとも1本の棒状部材26を備えている。本実施形態では、図6に示すように、7本の棒状部材26が中心点Qを中心として等角度間隔例えば15°間隔で配設されている。凸部20のうち棒状部材26が配設された部分の断面を見ると、図7に示すように、突端に向かうにしたがい幅が漸次狭くなるように構成されている。ここで、凸部20の幅WR、および、高さHRは、鋼管7の外表面に形成する凹部9の幅WP、深さHPに応じて、素管の肉厚、強度などにより設定されている。本実施形態では、WR=3mm以上50mm以下、HR=1mm以上15mm以下とされている。そして、この凸部20は、前述のようにロール本体11内部に向けて一部が埋め込まれた棒状部材26と、この棒状部材26のうち成形溝12の内面から突出した部分を覆うように積層された肉盛部と、を備えている。この肉盛部は、下地層27と、この下地層27の上部に積層配置された外表層28と、を有しており、これら下地層27と外表層28との間に、下地層27を構成する元素と外表層28を構成する元素との相互拡散によって形成された拡散接合層29が設けられている。棒状部材26は、例えば一般構造用鋼SS400等で構成されており、本実施形態では、図9に示すように、一般構造用鋼SS材からなるボルト22がロール本体11にねじ込まれることによって形成されている。この棒状部材26ボルト22の直径は、凸部20の幅WRに応じて変更されるものであるが、本実施形態では2mm以上に設定されている。また、この棒状部材26の埋め込み深さhBは4mm以上とされており、棒状部材26の径に応じて変更される。ここで、下地層27は、外表層28を構成する材質よりもロール本体11との接合性が良好な材質で構成されている。また、外表層28は、下地層27を構成する材質よりも耐摩耗性に優れた材質で構成されている。下地層27は、例えばNi-Fe合金で構成されており、そのビッカース硬さが300Hv以上340Hv以下とされている。この下地層27は、図7に示すように、成形溝12の内面に上述のNi-Fe合金等を肉盛溶接することによって形成されており、その最大厚さtSが、0.5mm以上14.5mm以下に設定されている。なお、この下地層27を肉盛溶接によって形成する際の熱によって、棒状部材26のうち成形溝12の内面から突出した部分の一部が溶融して下地層27と一体化することになる。外表層28は、例えばNi-Cr合金で構成されており、そのビッカース硬さが450Hv以上470Hv以下とされている。この外表層28は、図7に示すように、下地層27の上に上述のNi-Cr合金等を肉盛溶接することによって形成されており、凸部20の突端部分における厚さtHは、0.5mm以上3mm以下とされている。なお、この外表層28を肉盛溶接によって形成する際の熱によって、下地層27の一部と外表層28の一部とが相互に拡散し、下地層27と外表層28との間に拡散接合層29が形成されることになる。次に、このような構成とされた段付鋼管用カリバーロール10の製造方法について、図8から図10を用いて説明する。まず、図9に示すように、ロール本体11の成形溝12の内面に、棒状部材26を埋めるための挿入孔24を穿設する穿孔工程S01。このとき、挿入孔24の内周面にはドリルタップによって雌ネジ部図示なしを形成しておく。なお、本実施形態では、図6に示すように一つの凸部20について7本の棒状部材26を配設することから、それぞれの棒状部材26に対応するように挿入孔24を穿設することになる。次に、この挿入孔24に棒状部材26を埋め込む埋め込み工程S02。本実施形態では、ボルト22を挿入孔24にねじ込みねじ込み工程S21、ボルト22の頭部23をグラインダー等によって除去する頭部除去工程S22。これにより、上述の棒状部材26を形成する。なお、ねじ込み工程S21では、ボルト22のねじ込み深さhBが4mm以上となるように調整する。また、ねじ込み工程S21および頭部除去工程S22では、ボルト22の突出高さhPが0.5mm以上14.5mm以下となるように調整する。ボルト22の突出高さhPは、目的とする下地層27aの高さと同程度とすることが好ましい。次に、図10に示すように、成形溝12の内面に、Ni-Fe合金を肉盛溶接して下地基層27aを形成する下地基層形成工程S03。このとき、肉盛溶接を複数回に分けて実施することによって、下地基層27aを、棒状部材26の突端を覆うように形成する。また、この下地基層形成工程S03においては、Ni-Fe合金の肉盛溶接を実施する際に、溶接された金属に対してエアハンマによってピーニング加工を行う。このピーニング加工により、溶接されたNi-Fe合金を速やかに冷却するとともに、Ni-Fe合金が凝固する際に発生する引張応力を除去する。これにより、形成される下地層27下地基層27aにおいて、残留応力が低減されることになる。なお、下地基層形成工程S03において、棒状部材26のうち成形溝12の内面から突出した部分の一部が溶融して、形成される下地基層27aと一体化することになる。次に、形成された下地基層27aに対してグラインダ加工等を行って下地基層27aの整形を行う下地基層整形工程S04。このとき、下地基層27aの高さが所定高さとなるように調整しておく。そして、下地基層27aの上に、Ni-Cr合金を肉盛溶接して外表基層28aを形成する外表基層形成工程S05。このとき、肉盛溶接を複数回に分けて実施することによって、外表基層28aの厚さを調整する。外表基層28aを形成する際にピーニング加工を行うとよい。また、外表基層形成工程S05において、下地基層27aの一部と外表基層28aの一部とが相互に拡散することになり、下地基層27aと外表基層28aとの間に拡散接合層29が形成されることになる。次に、このようにして得られた凸部20の形状を整形するために、NC加工機および手作業にて加工を行う凸部整形工程S06。これにより、凸部20の幅寸法、高さ寸法が、上述のように設定されるのである。このとき、外表基層28aのうち凸部20の突端における厚さが0.5mm以上3mm以下となるように、凸部20を整形することになる。また、この凸部整形工程S06においては、ロール本体11のロール軸線Oを含む断面において、成形溝12の曲率半径中心を中心点Qとし、この中心点Qと成形溝12の中央点Rとを結んだ基準線Sに対して45°以上、および、-45°以下の部分に、凸部20の高さを低く、かつ、幅を狭くした逃げ部21を形成する。以上のようにして、本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10が製造されることになる。本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10によれば、成形溝12の内面に凸部20が形成されており、この凸部20が、ロール本体11内部に向けて一部が埋め込まれた棒状部材26と、この棒状部材26の一部と一体化された下地層27と下地層27の上に積層された外表層28とを備えた肉盛部と、を有しているので、ロール本体11に埋め込まれた棒状部材26によって、凸部20に対して負荷されるロール回転方向への荷重を受けることができ、凸部20のロール回転方向への折れ曲がり変形や折損を防止することができる。また、下地層27が、外表層28を構成する材質よりもロール本体11との接合性が良好な材質で構成されているので、凸部20とロール本体11との接合強度の向上を図ることができる。さらに、外表層28が、下地層27を構成する材質よりも耐摩耗性に優れた材質で構成されているので、凸部20の耐摩耗性を向上させることができ、凸部20の早期劣化を防止することが可能となる。また、下地層27が、ロール本体11に一部が埋め込まれた棒状部材26を覆うように積層されていることから、下地層27とロール本体11および棒状部材26との接触面積が確保され、下地層27がロール本体11から剥離することが防止され、凸部20の接合強度を確保することができる。さらに、下地層27のビッカース硬さが300Hv以上340Hv以下とされていることから、凸部20に負荷される荷重をこの下地層27によって吸収緩和することができる。一方、外表層28のビッカース硬さが450Hv以上470Hv以下とされていることから、凸部20の耐摩耗性を確実に向上させることができ、凸部20の早期劣化を防止することが可能となる。また、下地層27と外表層28との間に、相互拡散によって形成された拡散接合層29が設けられているので、これら外表層28と下地層27との界面において亀裂等が発生することを防止でき、凸部20の耐衝撃性を向上させることができる。さらに、棒状部材26のうち成形溝12の内面から突出した部分の一部が、下地層27と一体化されているので、凸部20に負荷される荷重を棒状部材26によって確実に受けることが可能となり、凸部20のロール回転方向への折れ曲がり変形や折損を防止することができる。また、棒状部材26の直径が2mm以上とされ、棒状部材26の埋め込み深さが4mm以上とされているので、凸部20に負荷される荷重を棒状部材26によって確実に受けることが可能となる。さらに、ロール本体11のロール軸Oを含む断面において、成形溝12の曲率半径中心を中心点Qとし、この中心点Qと成形溝12の中央点Rとを結んだ基準線Sに対して45°以上、および、-45°以下の部分には、凸部20の高さが低くされ、かつ、凸部20の幅が狭くされた逃げ部21が形成されているので、凸部20のうち成形溝12の径方向外方成形溝12の端部に位置する部分が鋼管7の外表面に先行して衝突することが抑制され、凸部20へ加わる衝撃を低減することができる。本実施形態である段付鋼管用カリバーロール10の製造方法によれば、ロール本体11の成形溝12の内面に挿入孔24を穿設する穿孔工程S01と、穿設された挿入孔24に棒状部材26を挿入する埋め込み工程S02と、成形溝12の内面に対して下地層27となる下地基層27aを形成する下地基層形成工程S03と、下地基層27aの上部に外表層28となる外表基層28aを形成する外表基層形成工程S05と、を備えているので、上述の凸部20を形成することが可能となる。また、下地基層形成工程S03においては、Ni-Fe合金の肉盛溶接を実施する際に、エアハンマによってピーニング加工を行う構成とされているので、このピーニング加工により、形成された凸部20の下地層27において残留応力が低減されることになり、下地層27に亀裂等が発生することを防止できる。詳述すると、本実施形態では、ロール本体11が鋳鉄で構成され、下地層27下地基層27aがNi-Fe合金で構成されていることから、Ni-Fe合金が冷えて収縮する際に、下地層27下地基層27aがロール本体11から剥離してしまうおそれがある。そこで、本実施形態では、溶接を実施しながらエアハンマでピーニングすることで、Ni-Fe合金を速やかに冷却しつつ引張応力を除去することにより、下地層27下地基層27aに亀裂が入ることが抑制され、鋳鉄からなるロール本体11の上に下地層27下地基層27aを確実に積層することができるのである。また、下地基層形成工程03に後に、下地基層27aの形状を整形する下地層整形工程S04を備えているので、下地基層27aを所定高さに設定することができる。よって、下地基層27aの上に外表基層28aを形成する際に、外表基層28aの厚さを精度良く調整することが可能となる。さらに、外表基層形成工程05の後に、凸部20の形状を整形する凸部整形工程S06を備えているので、この凸部整形工程S06によって凸部20の形状を精度良く成形することができ、段付鋼管8を製造する際に寸法精度良く溝部9を形成することができる。また、埋め込み工程S02においては、ボルト22を挿入孔24にねじ込むねじ込み工程S21と、成形溝12の内面から突出したボルト22の頭部23を除去する頭部除去工程S22とを備えていることから、汎用のボルト22を利用して凸部20を成形することが可能となり、段付鋼管用カリバーロール10を容易に製造することができる。また、ボルト22のネジ部がロール本体11にねじ込まれることから、ネジ部が挿入孔24の内周面に係合することになり、ボルト22棒状部材26の抜けを防止することができる。さらに、ねじ込み量を調整することによって、ボルト22棒状部材26の埋め込み深さhB、および、ボルト22棒状部材26の突出高さhPを容易に調整することが可能となる。そして、埋め込み工程S02では、棒状部材26の埋め込み深さhBを4mm以上に設定しているので、凸部20に負荷される荷重を棒状部材26によって確実に受けることが可能となる。一方、棒状部材26の突出高さhPを0.5mm以上14.5mm以下の範囲内に設定することから、棒状部材26と下地層27とを強固に接合することが可能となる。さらに、下地基層形成工程S03では、下地基層27aの厚さを0.5mm以上14.5mm以下としていることから、外表基層形成工程S05において下地基層27aの一部が拡散して拡散接合層29を形成したとしても、下地層27の厚さを確保することができる。よって、この下地層27によって凸部20に負荷される荷重を確実に吸収することが可能となる。また、外表基層形成工程S05では、突端部における外表基層28aの厚さを0.5mm以上3mm以下としていることから、凸部整形工程S06において凸部20を加工しても、凸部20の突端部分に外表層28を1mm以上3mm以下の範囲で配設することができ、この外表層28によって確実に凸部20の耐摩耗性を向上させることができる。以上、本発明の実施形態である段付鋼管用カリバーロールおよび段付鋼管用カリバーロールの製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、図1に示す段付鋼管を製造するものとして説明したが、図示されたものに限定されることはなく、異なる形状の段部を有する段付鋼管を製造するものであってもよい。例えば、図11に示すように、鋼管の外表面に鋼管の軸線に対して斜交する方向に延びる溝部109を有する段付鋼管108を製造するものであってもよい。このような段付鋼管108を製造する場合、図12に示すような凸部120を有する段付鋼管用カリバーロール110を用いることになる。また、凸部に対して7つの棒状部材を配設するものとして説明したが、これに限定されることはなく、成形溝の大きさ段付鋼管の外径や凸部の大きさ等を考慮して棒状部材の配設位置を適宜設計することが好ましい。さらに、2つの段付鋼管用カリバーロールの成形溝を対向配置することによって、鋼管を通過させる成形孔を画成する構成として説明したが、これに限定されることはなく、3つ以上の段付鋼管用カリバーロールを用いて、前述の成形孔を画成してもよい。この場合、それぞれの段付鋼管用カリバーロールに形成される成形溝の大きさが小さくなることから、成形溝の端部と成形溝の中央部との周速度の差が小さくなり、本実施形態のように逃げ部を形成する必要がなくなる。