"一対の直線部と連結部によりU字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、前記連結部と反対側に突出している一対の前記直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、前記捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、前記スロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、前記捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、前記挿入工程と前記捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、前記捻り工程では、前記一方向の先頭に位置する前記先端部を位置決めした状態で、前記一方向の先頭用捻り円環の前記円環溝に、前記先端部を各々係合させ、前記一方向の先頭用捻り円環を回転させ、次に、前記一方向の先頭から2番目に位置する前記先端部を、2番目用捻り円環の前記円環溝に各々係合させ、前記2番目用捻り円環を回転させること、を特徴とするステータ製造方法。請求項1に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、を特徴とするステータ製造方法。請求項1に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、を特徴とするステータ製造方法。請求項2に記載するステータ製造方法において、前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするステータ製造方法。請求項3に記載するステータ製造方法において、前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするステータ製造方法。しかしながら、特許文献2の技術には、次のような問題があった。特許文献2の技術においても、コイル先端の軸方向の突出している部分の長さは、外周に行くほど長く形成されていた。これは、隣のセグメントコイルと接続するためには、外周に行くほど、変形させる長さを長くする必要があるからである。しかし、その場合に必要とされる長さの違いは通常1mm程度であるため、その違いを利用して、隣り合うセグメントコイルを分離するための分離ツールを押し当てるのが困難であった。そのため、径方向に隣り合うセグメントの先端を分離することができない場合があった。その場合、セグメントコイルの先端が捻り円環の円環溝と係合できず、捻り作業を失敗していた。捻り作業に失敗した場合、円環同士が近接して配置されているため、セグメントコイルが所定の場所以外にあると、装置に食い込まれて復帰に時間がかかり、工程全体のコストが高くなる問題がある。また、場合によっては、装置の破損を生じる恐れがあった。本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、全てのセグメントコイルの先端を確実に係合することができ、確実に捻り作業を行うことのできるステータ製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明のステータ製造方法は、次のような構成を有している。1一対の直線部と連結部によりU字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、aスロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、b挿入工程と捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、c捻り工程では、一方向の先頭に位置する先端部を位置決めした状態で、一方向の先頭用捻り円環の円環溝に、先端部を各々係合させ、一方向の先頭用捻り円環円環を回転させ、次に、一方向の先頭から2番目に位置する先端部を、2番目用捻り円環の円環溝に各々係合させ、2番目用捻り円環を回転させること、を特徴とする。ここで、変形工程では、塑性変形させても良いし、弾性変形させても良い。塑性変形させた場合には、変形を保持するための治具がなくても良いが、弾性変形させたときには、変形を保持するための治具を必要とする。21に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、を特徴とする。31に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、を特徴とする。42に記載するステータ製造方法において、前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とする。53に記載するステータ製造方法において、前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とする。62に記載するステータ製造方法において、最外周に位置する前記先端部を位置決めする位置決め治具が、前記捻り円環の前記最外周用捻り円環の外側に設けられていること、を特徴とする。73に記載するステータ製造方法において、最内周に位置する前記先端部を位置決めする位置決め治具が、前記捻り円環の前記最内周用捻り円環の内側に設けられていること、を特徴とする。上記構成を有する本発明のステータ製造方法は、次のような作用、効果を奏する。12一対の直線部と連結部によりU字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、aスロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、b挿入工程と捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、c捻り工程では、一方向の先頭に位置する先端部を位置決めした状態で、一方向の先頭用捻り円環の円環溝に、先端部を各々係合させ、一方向の先頭用捻り円環円環を回転させ、次に、一方向の先頭から2番目に位置する先端部を、2番目用捻り円環の円環溝に各々係合させ、2番目用捻り円環を回転させること、を特徴とし、例えば、前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、を特徴とするので、最外周に位置する先端部を、最外周用捻り円環の円環溝に確実に装着でき、次に、最外周用捻り円環をガイドとして、最外周から2番目に位置する先端部を、外周2番目用捻り円環の円環溝に確実に各々係合させることができるため、1つのスロット内に位置する複数の直線部の先端部の各々を、確実に複数の円環の円環溝に装着することができ、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。31に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、を特徴とするので、最内周に位置する先端部を、最内周用捻り円環の円環溝に確実に装着でき、次に、最内周用捻り円環をガイドとして、最内周から2番目に位置する先端部を、内周2番目用捻り円環の円環溝に確実に各々係合させることができるため、1つのスロット内に位置する複数の直線部の先端部の各々を、確実に複数の円環の円環溝に装着することができ、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。42に記載するステータ製造方法において、前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするので、最外周用捻り円環の円環溝でない部分の壁がガイドとなって、最外周から2番目に位置する先端部をガイドするため、最外周から2番目に位置する先端部を、最外周2番目用捻り円環の円環溝に確実に係合させることができる。また、最外周2番目用捻り円環を、最外周用捻り円環による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。53に記載するステータ製造方法において、前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から2番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周2番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするので、最内周用捻り円環の円環溝でない部分の壁がガイドとなって、最内周から2番目に位置する先端部をガイドするため、最内周から2番目に位置する先端部を、最内周2番目用捻り円環の円環溝に確実に係合させることができる。また、最内周2番目用捻り円環を、最内周用捻り円環による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。次に、本発明に係るステータ製造方法の一実施形態について図面を参照して説明する。図12に、セグメントコイル9の一例である形状を示す。bは正面図であり、aは平面図である。セグメントコイルは、図12の形状のもののみでなく、必要に応じて別形状のものが用いられるが、ここでは、説明を分りやすくするため、図12のセグメントコイル9のみで説明する。セグメントコイル9を構成する導線は、断面が横3mm、縦1.5mmの矩形であり、表面に絶縁被膜が形成されている。セグメントコイル9は、一対の直線部1111A、11Bと、一対の直線部11A、11Bを連結する連結部12を備えている。連結部12は、aに示すように円弧形状であり、中央部に段差部12aが形成されている。セグメントコイル9は、段差部12aを用いて、2本のセグメントコイル9が重ねあわされて、円環状に組み合わされた状態で、ステータコア10に挿入される。したがって、スロット10aに対しては、常に2本の直線部11が組みになって挿入される。参考のため、図10に、ステータコア10に、複数のセグメントコイル9が挿入された状態を示す。本実施例のステータコア10は、48箇所のティース10b、48箇所のスロット10aを備えている。48箇所のスロット10aの各々には、10本の直線部11が径方向に重ねられて挿入されている。図10では、240本のセグメントコイル9が挿入された状態である。10本重ねられている直線部11の間には、絶縁用の相間紙13が装着されている。本実施例では、相間紙13を装着しているが、本発明は、相間紙13を用いない場合でも適用できる。図11に、直線部を捻り加工した後の状態を示す。捻り加工は、内周から数えて奇数本目1,3,5,7,9の直線部11は、時計回りに捻られており、偶数本目2,4,6,8,10の直線部11は、反時計回りに捻られている。次に、図11に示す捻り加工工程の前に、直線部11の先端部を塑性変形させるための変形工程について説明する。図1に、1つのスロット10aの断面図を示す。図1では、直線部11の先端部が、ステータコア10から突出している状態を示している。1つのスロット10aには、外周側から内周側に向かって、10本の直線部110、111、112、113、114、115、116、117、118、119110~119が順次配置されている。各直線部11においては、ステータコア10から突出している長さが、外周に行くほど長く形成されている。本実施例では、長さの違いは、各々1mm程度である。この違いは、外周において、捻り加工したときに、隣のセグメントコイル9と接続するためには、外周ほど長さを必要とするからであり、1mm程度長さを長くしておくことにより、捻り加工の後での直線部110~119の先端高さが等しくなる。図2に、10本の直線部11のスロット10aから突出している先端部110~119を変形治具20により押圧して、塑性変形させた状態を示す。図2では、最外周の先端部110の先端位置は、最外周用捻り円環140の位置より外周側に位置している。これは、図2では、正規の位置より外周側に位置させ、後で基準金21により、位置決めするためである。図3に、10本の直線部11のスロット10aから突出している先端部110~119が、基準金21により、径方向の位置が位置決めされた状態を示す。また、図5に、図3を上から見たときの一部平面図を示す。基準金21は、図中、左から右方向に移動して、先端部110に当接し、所定の位置で停止することにより、10本の先端部110~119を位置決めする。図5に示すように、10本の先端部110~119の端面における厚みと比較して、10個の捻り円環14140~149の厚みは大きく構成されている。そのための10本の先端部110~119の端面は、10個の捻り円環14140~149の円環溝の中で、外周方向に固まって位置している。図5に示す状態で、最外周用捻り円環140は、基準金21に対して位置決めされている。したがって、最外周の先端部110の先端位置は、最外周用捻り円環140に対して、径方向で位置決めされている。図7に、捻り成形を行う捻り工程の詳細な工程図を示す。a~gへと順次捻り工程が進行する。図7aに示すように、捻り円環14は、基準金21に沿って下降されるため、最外周の先端部110は、最外周用捻り円環140の円環溝140aに、正確に係合される。このとき、捻り円環14の高さ方向の位置は、最外周用捻り円環140の円環溝140aが最外周の先端部110に係合し、2番目の捻り円環141の円環溝141aが2番目の先端部111に係合している。次に、bに示すように、最外周用捻り円環140は、図中右方向図5では、反時計回り方向に回転される。このとき、円環溝140aの上側には、面取り用の傾斜部140bが形成されているので、外周から2番目の先端部111は、少し上側に移動され、最外周の先端部110のみが、最外周用捻り円環140により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環14は全体として、少し下降して、3番目の捻り円環142の円環溝142aが、先端部112に係合する位置にある。bの状態のとき、すなわち、最外周用捻り円環140の円環溝140aの後端面図中左側端面が、外周から2番目の先端部111の円周方向の中心位置に来たときに、外周から2番目の捻り円環141が、図中左方向図5では、時計回り方向に回転される。そして、cに示すように、先端部111は、最外周用捻り円環140の円環溝140aでない部分によりガイドされるため、捻り円環141の円環溝141aにより正確に移動される。このとき、円環溝141aの上側には、面取り用の傾斜部141bが形成されているので、外周から3番目の先端部112は、少し上側に移動され、先端部111のみが、捻り円環141により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環14は全体として、少し下降して、4番目の捻り円環143の円環溝143aが、先端部113に係合する位置にある。同様に、cの状態のとき、すなわち、捻り円環141の円環溝141aの後端面図中右側端面が、外周から3番目の先端部112の円周方向の中心位置に来たときに、外周から3番目の捻り円環142が、図中右方向図5では、反時計回り方向に回転される。そして、dに示すように、先端部112は、捻り円環141の円環溝141aでない部分によりガイドされるため、捻り円環142の円環溝142aにより正確に移動される。このとき、円環溝142aの上側には、面取り用の傾斜部142bが形成されているので、外周から4番目の先端部113は、少し上側に移動され、先端部112のみが、捻り円環142により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環14は全体として、少し下降して、5番目の捻り円環144の円環溝144aが、先端部114に係合する位置にある。同様に、dの状態のとき、すなわち、捻り円環142の円環溝142aの後端面図中左側端面が、外周から4番目の先端部113の円周方向の中心位置に来たときに、外周から4番目の捻り円環143が、図中右方向図5では、時計回り方向に回転される。そして、eに示すように、先端部113は、捻り円環142の円環溝142aでない部分によりガイドされるため、捻り円環143の円環溝143aにより正確に移動される。図7eの状態の一部平面図を図6に示す。このとき、円環溝143aの上側には、面取り用の傾斜部143bが形成されているので、外周から5番目の先端部114は、少し上側に移動され、先端部113のみが、捻り円環143により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環14は全体として、少し下降して、6番目の捻り円環145の円環溝145aが、先端部115に係合する位置にある。以下、f、gにおいて、捻り円環144、145は、同様に作用する。さらに、図示しないが、捻り円環146、147、148、149も同様に作用するので、詳細な説明を割愛する。上記捻り工程により、例えば、直線部110の先端と直線部111の先端とが近接して配置された状態となり、それらを溶接により接続することにより、全周に渡ってU相、V相、W相のコイルが形成される。これに、外部配線であるバスバーを接続し、コイルエンド部をモールドすることにより、ステータコアが出来上がる。本実施例では、モールドしているが、ワニス等により処理しても良い。以上説明したように、本実施例のステータ製造方法によれば、1一対の直線部11A、11Bと、一対の直線部11A、11Bを連結する連結部12によりU字形状に構成されたセグメントコイル9を、ステータコア10のスロット10a内に挿入する挿入工程と、連結部12と反対側に突出している一対の直線部11の先端部を、捻り円環14の円環溝14aと係合させて、捻り円環14を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、aスロット10a内に複数の直線部11が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の捻り円環14を有すること、b挿入工程と捻り工程の間に、複数の直線部11の先端部を外周方向または内周方向に塑性変形させる変形工程を有すること、c捻り工程では、最外周最内周に位置する先端部110を位置決めした状態で、最外周用最内周用捻り円環140の円環溝140aに、先端部110を各々係合させ、最外周用最内周用捻り円環140を回転させ、次に、最外周最内周から2番目に位置する先端部111を、外周2番目用内周2番目用捻り円環141の円環溝141aに各々係合させ、外周2番目用内周2番目用捻り円環141を回転させること、を特徴とするので、最外周最内周に位置する先端部110を、最外周用最内周用捻り円環140の円環溝140aに確実に装着でき、次に、最外周用最内周用捻り円環140をガイドとして、最外周最内周から2番目に位置する先端部111を、外周2番目用内周2番目用捻り円環141の円環溝141aに確実に各々係合させることができるため、1つのスロット内に位置する複数の直線部11の先端部110~119の各々を、確実に複数の円環140~149の円環溝140a~149aに装着することができ、複数の円環140~149による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部110~119を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の捻り円環140~149による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。21に記載するステータ製造方法において、最外周用最内周用捻り円環141の円環溝141aの回転方向における後端面が、最外周最内周から2番目に位置する先端部111の中央付近に位置したときに、外周2番目用内周2番目用捻り円環141を回転し始めること、を特徴とするので、最外周用最内周用捻り円環140の円環溝141aでない部分の壁がガイドとなって、最外周最内周から2番目に位置する先端部111をガイドするため、最外周最内周から2番目に位置する先端部111を、外周2番目用内周2番目用捻り円環141の円環溝141aに確実に係合させることができる。また、外周2番目用内周2番目用捻り円環141を、最外周用最内周用捻り円環141による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。本発明は、上記実施形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。本実施例では、直線部110~119を外周側に塑性変形させて、基準金21で、内周側移動させて位置決めし、最外周側捻り円環140から順次内周側円環により捻りを行っているが、直線部110~119を内周側に塑性変形させて、基準金21で、外周側移動させて位置決めし、最内周側捻り円環149から順次外周側の捻り円環により捻りを行っても良い。また、本実施例では、基準金21を捻り円環140~149と別体として設けたが、最外周の捻り円環140の外側に設けて、捻り円環140~149と共に下降させ、基準金21を先に先端部110の外周面に当接させ、直線部110~119を位置決めしても良い。そのようにすれば、装置を簡略化することができる。"