ひずみ測定面が平面状である被測定体のひずみを測定することが可能なひずみ検出装置であって、ひずみ検出センサと、前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に押し付けた状態で固定するセンサ押付け部材を備え、前記センサ押付け部材は、前記ひずみ検出センサをひずみ測定面に押し付ける押付け部材本体と、前記押付け部材本体を介して前記ひずみ検出センサを前記ひずみ測定面に押し付ける押付け力を生じさせる弾性体及び締結具を有し、前記押付け部材本体には、ひずみ検出装置を被測定体に取り付けた状態で見て、前記ひずみ測定面側に前記ひずみ検出センサを係合させるためのセンサ係合部が形成されると共に、前記センサ係合部の形成面と反対側面に弾性体収容部が形成され、当該弾性体収容部の底部には前記センサ係合部の形成面まで貫通する貫通孔が形成され、前記ひずみ検出センサを前記ひずみ測定面に当接し、前記ひずみ検出センサの該当接面と反対側面に前記押付け部材本体のセンサ係合部を係合させ、前記押付け部材本体の弾性体収容部に前記弾性体の少なくとも一部を収容し、前記締結具を前記押付け部材本体の前記貫通孔に挿通させ、前記弾性体に弾性力を発生させた状態で前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体との間に前記ひずみ検出センサを挟み込むように前記締結具を介して前記押付け部材本体と前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に締結し、前記弾性力を利用して前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に一定の押し圧で押し付けると共に、前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体との間が所定の間隔を保持するように前記ひずみ検出装置を前記被測定体に取付け可能とすることを特徴とするひずみ検出装置。前記弾性体は圧縮コイルバネであり、前記締結具は段付ボルトであって、該段付きボルトを前記圧縮コイルバネ及び前記貫通孔に挿通された状態で、前記被測定体のひずみ測定面に形成された雌ネジ部に螺合させ、かつ前記段付きボルトの段部を前記被測定体のひずみ測定面に付き当てることによって、前記弾性体に一定の弾性力を生じさせるようになっており、前記押付け部材本体を介して前記ひずみ検出センサを前記被測定体に一定の押し付け力で押し付けると共に、前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体の下面が所定の間隔を保持するように前記ひずみ検出装置を前記被測定体に取り付け可能とすることを特徴とする請求項1に記載のひずみ検出装置。被測定体のひずみを正確に検出するためには、ひずみゲージを被測定体に一定の力で押し付ける必要がある。ここで、上述した先行技術文献によると、加工用ネジを工具で締め付けることでゲル状充填材を介してひずみゲージのゲージ本体の被測定体への押し付け力を調整するようになっている。しかしながら、ひずみゲージを被測定体に一定の力で押し付けるためには、加工用ネジを所定のトルクで締め付けるいわゆる締め付けトルクの管理をする必要がある。そのため、締め付けトルクの管理のための特別な工具を常に用意しなければ、ひずみゲージの正しい取り付けができない。また、加工用ネジの締め付けトルクの管理を正確にしたとしても、加工用ネジとゲージ本体との間にゲル状充填材が介在しているため、ゲージ本体が被測定体に規定の押付け力で押し付けられるとは限らない。また、ゲル状充填材がゲージ本体の内部に浸透して、ゲージ本体を構成する金属箔の腐食や断線を招く虞もある。また、ゲージ本体の一部にのみ応力が集中することがあり、ゲージ本体の故障や測定したひずみの出力の異常を招く虞もある。また、ゲージ本体にゲル状充填材が直接押し付けられるので、ひずみゲージの寿命が短くなることも考えられる。本発明の目的は、簡易な構成で被測定体のひずみを正確に検出できるひずみ検出装置を提供することにある。上述した課題を解決するために、本発明の請求項1に記載のひずみ検出装置は、ひずみ測定面が平面状である被測定体のひずみを測定することが可能なひずみ検出装置であって、ひずみ検出センサと、前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に押し付けた状態で固定するセンサ押付け部材を備え、前記センサ押付け部材は、前記ひずみ検出センサをひずみ測定面に押し付ける押付け部材本体と、前記押付け部材本体を介して前記ひずみ検出センサを前記ひずみ測定面に押し付ける押付け力を生じさせる弾性体及び締結具を有し、前記押付け部材本体には、ひずみ検出装置を被測定体に取り付けた状態で見て、前記ひずみ測定面側に前記ひずみ検出センサを係合させるためのセンサ係合部が形成されると共に、前記センサ係合部の形成面と反対側面に弾性体収容部が形成され、当該弾性体収容部の底部には前記センサ係合部の形成面まで貫通する貫通孔が形成され、前記ひずみ検出センサを前記ひずみ測定面に当接し、前記ひずみ検出センサの当該当接面と反対側面に前記押付け部材本体のセンサ係合部を係合させ、前記押付け部材本体の弾性体収容部に前記弾性体の少なくとも一部を収容し、前記締結具を前記押付け部材本体の前記貫通孔に挿通させ、前記弾性体に弾性力を発生させた状態で前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体との間に前記ひずみ検出センサを挟み込むように前記締結具を介して前記押付け部材本体と前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に締結し、前記弾性力を利用して前記ひずみ検出センサを前記被測定体のひずみ測定面に一定の押し圧で押し付けると共に、前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体との間が所定の間隔を保持するように前記ひずみ検出装置を前記被測定体に取付け可能とすることを特徴としている。請求項1に係るひずみ検出装置がこのような構成を有することで、構成要素となる部品点数が少なくて済み、部品コストの低減を図ることができると共に、取り付けスペースの大きさを小さくでき、かつ各部品点数の共用化を図ることが可能となり、部品の在庫管理が楽になる。また、ひずみ測定面が平面状である被測定体に、このひずみ検出装置を簡単に取付けることができる。このように、ひずみ検出装置をひずみ測定面に簡単に押し付けることができるので、ひずみ検出装置の取付け作業に慣れていない作業者もこの取付け作業を簡単に行うことができる。更には、被測定体のひずみ測定面と押付け部材本体との間が所定の間隔を保持するようにひずみ検出装置を被測定体に取付け可能となっているので、弾性体の弾性力を調整することができ、ひずみセンサを被測定体のひずみ測定面に所望の押付け力で取り付けることができる。また、上述の先行技術文献とは異なり、ゲル状充填材の経時的変化によりひずみ測定面にひずみゲージを押付ける押付け力が変化する虞もない。また、ゲル状充填材がゲージ本体の内部に浸透してひずみセンサのゲージ本体を構成する金属箔の腐食や断線を招く虞もない。また、ゲージ本体の一部にのみ応力が集中することもなく、ゲージ本体の故障や測定したひずみの出力の異常を招く虞もない。また、ゲージ本体にゲル状充填材が直接押し付けられることは無いので、ひずみゲージの寿命が短くならずに済む。また、本発明の請求項2に係るひずみ検出装置は、請求項1に記載のひずみ検出装置において、前記弾性体は圧縮コイルバネであり、前記締結具は段付ボルトであって、当該段付きボルトを前記圧縮コイルバネ及び前記貫通孔に挿通された状態で前記被測定体のひずみ測定面に形成された雌ネジ部に螺合させ、かつ前記段付きボルトの段部を前記被測定体のひずみ測定面に付き当てることによって、前記弾性体に一定の弾性力を生じさせるようになっており、前記押付け部材本体を介して前記ひずみ検出センサを前記被測定体に一定の押し付け力で押し付けると共に、前記被測定体のひずみ測定面と前記押付け部材本体との間が所定の間隔を保持するように前記ひずみ検出装置を前記被測定体に取り付け可能とすることを特徴としている。請求項2に係るひずみ検出装置がこのような構成を有することで、段付きボルトの段部がひずみ測定面に突き当たり、これによって圧縮コイルバネを所定の圧縮量とすることができる。その結果、センサ押付け部材を介してひずみ検出センサを被測定体のひずみ測定面に常に一定の押付け力で押し付けた状態で、ひずみ検出装置を被測定体に取付けることができ、これによって、段付きボルトを締め付ける際に締め付けトルクを慎重に調整する必要がない。そのため、締め付けトルクの管理のための特別な工具を常に用意しておく必要もない。また、この締め付けの作業に経験や熟練を有さない作業者でもひずみ検出装置を被測定体に迅速にかつ正確に取り付けることができる。これに加えて、段付きボルトが回転しなくなるまで締め付けるだけで所定のトルク管理ができるので、メンテナンス時に段付きボルトを増し締めするだけでメンテナンスを完了することができ、メンテナンス性が格段に向上する。また、弾性体は圧縮コイルバネからなるので、上記押し付け力は、弾性体の弾性係数及び弾性体の縮み量と正比例の関係となる。そのため、弾性係数の異なる弾性体に変更したり弾性体の縮み量を調整したりすることで押付け力を簡単に調整できる。本発明によると、簡易な構成で被測定体のひずみを正確に検出できるひずみ検出装置を提供できる。以下、本発明の実施形態に係るひずみ検出装置について図面に基づいて説明する。図1は、本発明の一実施形態に係るひずみ検出装置を示す斜視図である。また、図2は、図1に示したひずみ検出装置の断面を概略的に示す断面図である。また、図3は、図1に示したひずみ検出装置を分解した状態を示す分解斜視図である。本実施形態に係るひずみ検出装置1は、ひずみ検出センサ以下、ひずみセンサとする100と、ひずみセンサ100を被測定体10のひずみ測定面11に固定するセンサ押付け部材200を備えている。そして、センサ押付け部材200は、ひずみセンサ100をひずみ測定面11に押し付ける押付け部材本体210と、押付け部材本体210を介してひずみセンサ100をひずみ測定面11に押し付ける押付け力を生じさせる弾性体220及び締結具230を有している。押付け部材本体210は、本実施形態の場合アルミ合金製のブロック状をなしている。押付け部材本体210には、ひずみ検出装置1を被測定体10に取り付けた状態で見て、ひずみ測定面側にひずみセンサ100を係合させるためのセンサ係合溝センサ係合部211図3参照が形成されている。即ち、押付け部材本体210には、ひずみ検出装置1を被測定体10に取り付ける状態において、押付け部材本体210の被測定体10と対向する面にはひずみ測定面11側にひずみ検出センサ100を係合させるためのセンサ係合溝211が形成されている。また、押付け部材本体210のセンサ係合溝211の形成面と反対側面に2つの座ぐり部弾性体収容部212が形成され、座ぐり部212の底部にはセンサ係合溝211の形成面まで貫通する貫通孔213が形成されている。2つの座ぐり部212図3参照は、この座ぐり部212の開口部形成面側から透過的に見てセンサ係合溝211の両側対称となる位置に形成されている。即ち、センサ係合溝211の形成面において、座ぐり部212の底部の貫通孔213を貫通した段付きボルト230が、センサ係合溝211の両側にセンサ係合溝211に対して対称に突出するようになっている。そして、押付け部材本体210に備わった座ぐり部212は、圧縮コイルバネ220の少なくとも一部を収容する収容部としての役目を果たし、貫通孔213は、段付きボルト230の圧縮コイルバネ220から突出した部分を貫通させて、その先端部をひずみ測定面11に形成された雌ネジ部11aに螺合させてひずみ検出装置1を被測定体10のひずみ測定面11に締結させる役目を果たす。段付きボルト230は、その頭部231の上面に六角穴231aを有し、一般的に市販されている六角レンチを使用して段付きボルト230の締め付けが容易にできるようになっている。また、段付きボルト230の軸部分は、図3に示すように、雄ネジが形成されていない円筒部232と、円筒部232のネジ先端側に形成された雄ネジ部233と、円筒部232と雄ネジ部233との間に形成された段部234と、段部234の雄ネジ側に隣接して形成されたEリング係合溝235を有している。なお、円筒部232の外径は雄ネジ部233の外径よりも大きくなっており、これによって上述の段部234が形成されている。また、円筒部232の中心軸線と雄ネジ部233の中心軸線とは一致している。なお、段付きボルト230の円筒部232の長さは、圧縮コイルバネ220の全長よりも長く、被測定体10のひずみ測定面11にひずみ検出装置1を取付けた状態で、圧縮コイルバネ220を所定量だけ圧縮させることができる長さとなっている。段付きボルト230と圧縮コイルバネ220との間には座金ワッシャ221が介装されている。座金221は、その外径が段付きボルト230の頭部231の外径より大きくなっており、段付きボルト230の締め付け力をバネに効率良く伝達するようになっている。そして、図1及び図2に示すように、圧縮コイルバネ220の一部を押付け部材本体210の座ぐり部212にそれぞれ収容し、段付きボルト230が、ワッシャ221と圧縮コイルバネ220を介して押付け部材本体210の貫通孔213を貫通するようになっている。なお、段付きボルト230のEリング係合溝235にはEリング240が装着され、段付きボルト230を押付け部材本体210に仮固定すると共に、圧縮コイルバネ220及びワッシャ221を押付け部材本体210に仮取り付けした後にこれらが押付け部材本体210から脱落するのを防止している。また、Eリング240は、段付きボルト230を被測定体10のひずみ測定面11に形成された雌ネジ部11aに捻じ込んでいったときに、段付きボルト230の段部234とひずみ測定面11との間に完全に挟まれて、段付きボルト230がそれ以上捻じ込まれない役目を果たしている。ひずみセンサ100としては、本実施形態の場合、その一例をなすタイバーゲージが用いられている。ひずみセンサ100は、図3に示すように、アルミ合金でできた直方体形状のセンサ支持ブロック110と、センサ支持ブロック110のひずみ測定面11と当接する面と反対断面を覆うステンレス合金の押付けプレート120と、センサ支持ブロック110のひずみ測定面側にここでは図示しない保護膜及びベースプレートを介して挟まれた状態で配置されたひずみゲージ150図2参照と、を有している。押付けプレート120の上面であって、押付け部材本体210の長手方向一側には、側面視でL字状に折り曲げられた押付け部材本体位置決め用の起立部131を有したセンサ位置決めプレート130が、2つのボルト140で押付けプレート120を介してセンサ支持ブロック110に取り付けられている。そして、センサ位置決めプレート130の起立部131に押付け部材本体210の側面を当接させることで、ひずみセンサ100に対し押付け部材本体210を所望の相対位置関係で位置決めするようになっている。具体的には、このように位置決めすることで、被測定体10のひずみ測定面11にひずみ検出装置1を取り付けた状態で見て、ひずみセンサ100のひずみゲージ150がセンサ押付け部材200の2本の段付きボルト間のちょうど中央に位置するようになっている。これを言い換えると、ひずみ検出装置1を被測定体10に取り付けた際に、座ぐり部212の底部の貫通孔213を貫通しかつセンサ係合溝211の両側から突出した2本の段付きボルト間のちょうど中央にひずみゲージ150が位置するようになっている。そして、ひずみセンサ100からは、ポッティング材を介してひずみセンサ100の抵抗値を出力して外部に伝えるケーブル160が接続され、被測定体10の引張り応力や圧縮応力に伴って生じるひずみによる抵抗値の変化を外部に逐次出力するようになっている。被測定体10の平面状をなすひずみ測定面11には、図3に示すように、ひずみを検出したい被測定体10の所定の位置に上述の段付きボルト230に対応した2つの雌ネジ部11aをいわゆるタッピング加工によって形成している。そして、上述の段付きボルト230の先端側に形成された雄ネジ部233が被測定体10のひずみ測定面11に形成された雌ネジ部11aに螺合してひずみ検出装置1を被測定体10のひずみ測定面11に締結するようになっている。なお、被測定体のひずみを検出したい所定の位置に平面部がない場合や平面部があってもひずみ検出装置1を取り付けできる程度の平面がない場合には、切削加工等でひずみ検出装置取付け用の平面部を被測定体に形成しておく。そして、ひずみセンサ100を押付け部材本体210のセンサ係合部211に係合した状態で、被測定体10の平面上にタップ加工によって形成された雌ネジ部11aに押付け部材本体210で締結することでひずみセンサ100をひずみ測定面11に所定の押付け力で押し付けるようになっている。この際、段付きボルト230の円筒部232の外径は、ひずみ測定面11に加工された雌ネジ部11aの外径より大きくなっている。このため、段付きボルト230を締め付けても段付きボルト230の円筒部232の端面がEリング240を介してひずみ測定面11に当接し、所定の位置までしか段付きボルト230は締まらないようになっている。段付きボルト230の段部234が、ひずみ測定面11に突き当たると共に、押付け部材本体210がひずみセンサ100の上面に押し付けられるので、押付け部材本体210の座ぐり部212に一部収容された圧縮コイルバネ220の縮み量図2及び図3における長さL1-L2は予め定められた縮み量となる。また、ひずみセンサ100は、ひずみセンサ100のL字状に折り曲げられた位置決めプレート130によって押付け部材本体210との相対位置関係を規定の状態に配置される。これによって、段付きボルト230は、ひずみ測定面11におけるひずみゲージ150の両側に位置するようになり、押付け部材本体210が、ひずみセンサ100に対して均等な力がかかるように最適な状態で押付ける。続いて上述の実施形態の作用について説明する。本実施形態に係るひずみ検出装置1がこのような構成を有することで、構成要素となる部品点数が少なくて済み、部品コストの低減を図ることができると共に、取り付けスペースの大きさを小さくでき、かつ各部品の共用化を図ることが可能となり、部品の在庫管理が楽になる。また、ひずみ測定面11が平面状である被測定体10に、このひずみ検出装置1を簡単に取付けることができる。このように、ひずみ検出装置1をひずみ測定面11に簡単に押し付けることができるので、ひずみ検出装置1の取付け作業に慣れていない作業者もこの取付け作業を簡単に行うことができる。更には、被測定体10のひずみ測定面11と押付け部材本体210との間が所定の間隔を保持するようにひずみ検出装置1を被測定体10に取付け可能となっているので、弾性体220の弾性力を調整することができ、ひずみセンサ100を被測定体10のひずみ測定面11に所望の押付け力で取り付けることができる。また、押付け部材本体210の図2中寸法A及び図2中寸法Bを変更することで弾性体220の弾性力を簡単に調整できる。また、段付きボルト230の段部234がひずみ測定面11に突き当たることで、圧縮コイルバネ220を所定の圧縮量とすることができる。その結果、センサ押付け部材200を介してひずみセンサ100を被測定体10のひずみ測定面11に常に一定の押付け力で押し付けた状態で、ひずみ検出装置1を被測定体10に取付けることができ、これによって、段付きボルト230を締め付ける際に締め付けトルクを慎重に調整する必要がない。そのため、締め付けトルクの管理のための特別な工具を常に用意しておく必要もない。また、この締め付けの作業に経験や熟練を有さない作業者でもひずみ検出装置1を被測定体10に迅速にかつ正確に取り付けることができる。これに加えて、段付きボルト230が回転しなくなるまで締め付けるだけで所定のトルク管理ができるので、メンテナンス時に段付きボルト230を増し締めするだけでメンテナンスを完了することができ、メンテナンス性が格段に向上する。また、弾性体220は圧縮コイルバネ220からなるので、上記押し付け力は、弾性体220の弾性係数及び弾性体220の縮み量と正比例の関係となる。そのため、弾性係数の異なる弾性体220に変更したり弾性体220の縮み量を調整したりすることで押付け力を簡単に調整できる。続いて、上述の実施形態のひずみ検出装置1の好適な使用例について説明する。図4は、本実施形態に係るひずみ検出装置の好適な使用例を示す斜視図である。本実施形態に係るひずみ検出装置1は、例えば射出成形機の金型の開閉動作をガイドするタイバーに使用される。このタイバーは、射出成形機の型閉め及び型開きの際のガイドの役割を果たしているため、タイバーの僅かなひずみにより射出成形機の型閉めの圧力に影響を及ぼし、金型や入れ子等の隙間から樹脂が漏れ出してできるいわゆるバリや、射出された樹脂が金型内の隅々まで行き渡らないいわゆるショートショット等の不良品を成形する虞がある。そのため、射出成型機を長期間にわたって使用するにあたって、タイバーのひずみを正確に検出して管理しておくことが非常に重要である。なお、上述した実施形態におけるワッシャ221やEリング240は必ずしも必要としない。しかしながら、ワッシャ221を用いることで段付きボルト230の頭部の外径を圧縮コイルバネ220の内径よりかなり大きくする必要がなくなると共に、段付きボルト230の締め付け時に圧縮コイルバネ220との間に無理な捻れ力を発生させずに済む。また、Eリング240を備えることで、押付け部材本体210に段付きボルト230及び圧縮コイルバネ220を仮組付けした後、これらが脱落するのを防止することに加えて、Eリング240を用いることで、段付きボルト230の段部234を被測定体10のひずみ測定面11にしっかりと押付けると共に、段付きボルト230の緩み防止となる。以下、本実施形態の一態様として、このひずみ検出装置1の好適な使用対象である射出成型機900に使用されるタイバー910に取り付けたひずみ検出装置1を説明する。図5は、本実施形態に係るひずみ検出装置の好適な使用例を説明する説明図である。射出成形機900は、型締め装置901と、型締め装置901に備わるタイバー910と、雄型コア902の金型が取付けられた固定プレート904及び雌型キャビティ903の金型が取付けられた可動プレート905と、ホッパーと制御盤を有する射出装置909と、射出装置に備わるシリンダ907及びシリンダ先端に備わるノズル906とを備えている。タイバー910は、ステンレス製で円筒棒状形状からなる。そして、タイバー910は、雄型コア902の金型が取付けられた固定プレート904及び雌型キャビティ903の金型が取付けられた可動プレート905の有する型締め方向に挿通した挿通孔に挿通されており、可動プレート905を可動することで型閉め及び型開きを行うようになっている。即ち、タイバー910には、射出成型機900の使用中にかなりの応力が発生するようになっているので、射出成型機900の使用中にタイバー910のひずみを常時測定しておくことが重要となってくる。ここで、タイバー上のこの可動プレートの可動に影響のない範囲にひずみ検出装置1を取付けるための平面部911を形成する。この平面部911は、タイバー910のひずみ検出装置1を取り付けることができる程度の大きさであり、かつタイバー910の剛性に影響を及ぼさない範囲とする。次に、タイバー上の平面部911にひずみ検出装置1を取り付けるための雌ネジ部図示せずを形成する。この際、雌ネジ部はいわゆるタッピング加工により容易に形成できる。なお、雌ネジ部については、ひずみ測定部から段付きボルト230の締め付けに必要最低限の深さまで穿設しておく。これによって、ひずみセンサタイバーゲージ100を挟んだ状態で押付け部材本体210を段付きボルト230で締め付ける際に、押付け部材本体210を仮保持できるようになる。なお、段付きボルト230をタイバー910の平面部911の雌ネジ部に挿入する際に、段付きボルト230の挿入性を向上させるためにネジ用の穴の入口に面取り加工を施しても良い。次に、タイバーゲージ100を押付け部材本体210のセンサ係合溝211に係合した状態にする。即ち、位置決めプレートの起立部131を押付け部材本体210の側面に当接させる。これによって、図4では図示しないが、ひずみ検出装置1を取り付けた状態でひずみゲージ150がセンサ押付け部材200の2本の段付きボルト230の中央に位置する。そして、このタイバーゲージ100を押付け部材本体210のセンサ係合溝211に係合した状態でタイバー910の平面部911上に加工された雌ネジ部に段付きボルト230で締結することで平面部911にひずみ検出装置1を取付ける。この際、段付きボルト230を締め付けても、段付きボルト230の段部234がEリング240を挟んだ状態で平面部911に突き当たり、予め定めた所定量だけしか段付きボルト230は締まらないようになっているので、タイバーゲージ100を平面部911に過度な力で押付けることがなく、タイバーゲージ100を適正な押付け力でひずみ平面部911に押し付ける。以下、本発明を射出成形機のタイバー910のひずみ測定に適用した場合の優位点を説明する。上述の好適な使用例におけるタイバー910のひずみを検出する方法とは異なる方法として、異なる外径のタイバーごとにその外径に合わせた専用品である金属バンドのような別部材を介し、タイバーゲージを金属バンドのセンサ取付け部に取り付けてこの金属バンドに対応したセンサ押付け部材により所定の押付け力で押し付けることが考えられる。しかしながら、このような構成では、直径の異なるタイバーごとにこれに装着可能な金属バンドやセンサ押付け部材を用意して使用しなければならないので、余分な部品を使用することになりコストが嵩むと共に、タイバーごとに異なる寸法や形状の金属バンドやセンサ押付け部材を準備する必要があるので、部品の在庫管理も大変になる。また、タイバーに取付ける部品数が多いため、取付け作業に手間がかかる。また、タイバーには数百トンから数千トンの型締め力がかかるため、タイバーへの取付け中に金属バンドの緩みが発生したりして、タイバーゲージをタイバーに長期間にわたって所定の押付け力で押し付けることができなくなる。そのため、この取付け状態を頻繁に確認しなければならず、メンテナンス性に劣る。また、この金属バンドの緩みによって、タイバーのひずみを正確に検出できない虞もある。一方、本実施形態に係るひずみ検出装置1を適用することで、上述のような問題を生じさせることが無くなる。即ち、余分な部品を使用しないためコスト削減となる。また、タイバー910に取付ける部品数が少なく、このひずみ検出装置1をタイバー910に簡単に取り付けできる。また、省スペース化を図れる。また、タイバー910に数百トンから数千トンの型締め力がかかっても、タイバー自体にひずみ検出装置をボルト締めして取り付けているため、タイバーゲージ100をタイバー910に所定の押付け力で押し付けることができ、タイバー910のひずみを正確に検出できる。また、段付きボルトを定期的に増締めするだけで適正なトルク管理を行うことができるので、メンテナンス上優れる。これによって、タイバー910のひずみを簡易にかつ正確に検出でき、成形品に関する不良品の発生を未然に防ぐことができる。なお、上述の実施形態及びその好適な使用例では、説明の都合上タイバーゲージ100を使用して説明したが、この形態に限定されず、その他の形態の如何なるひずみゲージにも適用できることは言うまでもない。また、上述の好適な使用例では、タイバー910に使用するひずみ検出装置1に関して記載したが、被測定体はタイバー910に限定されず平面形状を有する被測定体及びひずみ検出装置取付け用の平面部を形成することができる被測定体であれば良いことは言うまでもない。従って、産業機械一般、特にその構造部のひずみを常時測定することが重要なプレス機、圧延機等の構造部における応力の発生が問題となる箇所、及び建築産業の構造部のひずみ測定に本発明に係るひずみ検出装置を利用しても、その作用を十分発揮することができる。また、上述の実施形態で紹介した各構成要素の形状や寸法、数値、材質はあくまで例示的なもので、本発明の範囲を逸脱しない限り、様々な形状や寸法、数値、材質を適宜選択できることは言うまでもない。