"複数の炭素繊維を束ねた炭素繊維束を束ごと撚る撚り工程と、前記撚り工程を経た炭素繊維束Aに第一及び第二のナイロン製糸を巻き付ける巻付工程と、前記巻付工程を経た炭素繊維束Bを複数束取り出して、それらの間に第三のナイロン製糸を挟んで捻った状態で前記第一~第三のナイロン製糸のうち少なくとも一を溶着させる熱処理工程と、前記熱処理工程を経た炭素繊維束Cに銅メッキをかける銅メッキ工程と、前記銅メッキ工程を経た炭素繊維束Dにニッケルメッキをかけるニッケルメッキ工程と、前記ニッケルメッキ工程を経た炭素繊維束Eにアクリル系樹脂を含浸させるアクリル系樹脂含浸工程と、を備えたことを特徴とする炭素繊維束の製造方法。前記アクリル系樹脂は、ポリメタクリル酸メチル樹脂又はこれに更に難燃材を添加したものであることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維束の製造方法。前記アクリル系樹脂含浸工程は、前記炭素繊維束Eを前記アクリル系樹脂に温度80~100°C、8~12時間含浸させた後、温度50~80°Cで乾燥させる工程であることを特徴とする請求項2に記載の炭素繊維束の製造方法。前記銅メッキ工程は、前記炭素繊維束CをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを当該炭素繊維束Cの表面に吸着させる触媒付与工程と、前記触媒付与工程において当該炭素繊維束Cに吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とするアクセレーター処理工程と、硫酸銅水溶液と酒石酸カリウムナトリウムとを混合した液と、カセイソーダ水溶液と安定剤水溶液とを混合した液と、を混合した液に還元剤を添加した銅メッキ液に当該炭素繊維束Cを浸漬する銅メッキ液浸漬工程と、を備えたことを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の炭素繊維束の製造方法。前記ニッケルメッキ工程は、前記炭素繊維束DをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを当該炭素繊維束Dの表面に吸着させる触媒付与工程と、前記触媒付与工程において当該炭素繊維束Dに吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とするアクセレーター処理工程と、硫酸ニッケル水溶液とクエン酸ナトリウム水溶液とを混合してpH調整した液に次亜リン酸ソーダを添加したニッケルメッキ液に当該炭素繊維束Dを浸漬するニッケルメッキ液浸漬工程とからなることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の炭素繊維束の製造方法。しかしながら、特許文献1~3に開示された炭素繊維束は、炭素繊維束の屈強性の向上、加工時の粉塵防止、耐熱性耐火性の向上、メッキ皮膜の剥離防止、及び、表面外観の改善といった観点で改良する余地がある。そして、これらを全て解決した従来技術は未だ知られていない。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、炭素繊維束の屈強性の向上、加工時の粉塵防止、耐熱性耐火性の向上、メッキ皮膜の剥離防止、表面外観の改善を図ることができる炭素繊維束の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に係る炭素繊維束の製造方法は、複数の炭素繊維を束ねた炭素繊維束を束ごと撚る撚り工程と、前記撚り工程を経た炭素繊維束Aに第一及び第二のナイロン製糸を巻き付ける巻付工程と、前記巻付工程を経た炭素繊維束Bを複数束取り出して、それらの間に第三のナイロン製糸を挟んで捻った状態で前記第一~第三のナイロン製糸のうち少なくとも一を溶着させる熱処理工程と、前記熱処理工程を経た炭素繊維束Cに銅メッキをかける銅メッキ工程と、前記銅メッキ工程を経た炭素繊維束Dにニッケルメッキをかけるニッケルメッキ工程と、前記ニッケルメッキ工程を経た炭素繊維束Eにアクリル系樹脂を含浸させるアクリル系樹脂含浸工程とを備えたことを要旨とする。この場合に、前記アクリル系樹脂は、ポリメタクリル酸メチル樹脂又はこれに更に難燃材を添加したものであることが好ましい。この場合に、前記アクリル系樹脂含浸工程は、前記炭素繊維束Eを前記アクリル系樹脂に温度80~100°C、8~12時間含浸させた後、温度50~80°Cで乾燥させる工程であることが好ましい。この場合に、前記銅メッキ工程は、前記炭素繊維束CをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを当該炭素繊維束Cの表面に吸着させる触媒付与工程と、前記触媒付与工程において当該炭素繊維束Cに吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とするアクセレーター処理工程と、硫酸銅水溶液と酒石酸カリウムナトリウムとを混合した液と、カセイソーダ水溶液と安定剤水溶液とを混合した液と、を混合した液に還元剤を添加した銅メッキ液に当該炭素繊維束Cを浸漬する銅メッキ液浸漬工程とからなることが好ましい。この場合に、前記ニッケルメッキ工程は、前記炭素繊維束DをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを当該炭素繊維束Dの表面に吸着させる触媒付与工程と、前記触媒付与工程において当該炭素繊維束Dに吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とするアクセレーター処理工程と、硫酸ニッケル水溶液とクエン酸ナトリウム水溶液とを混合してpH調整した液に次亜リン酸ソーダを添加したニッケルメッキ液に当該炭素繊維束Dを浸漬するニッケルメッキ液浸漬工程とからなることが好ましい。本発明に係る炭素繊維束の製造方法は、所定の工程を行った後、更に、ニッケルメッキ工程を経た炭素繊維束Eにアクリル系樹脂を含浸させるアクリル系樹脂含浸工程を備えたものであるから、炭素繊維束の屈強性の向上、加工時の粉塵防止、耐熱性耐火性の向上、メッキ皮膜の剥離防止、表面外観の改善を図ることができるという効果がある。以下に、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。第一の実施形態図1は炭素繊維束10の断面図である。同図において炭素繊維束10は、複数の炭素繊維を束ねたものからなる。ここで用いる炭素繊維は、特に限定されるものではなく、市販のものであればよい。炭素繊維束10を構成する炭素繊維の直径及び本数は、特に限定されるものではないが、0.001~0.030mmの炭素繊維を1000~6000本束ねた炭素繊維束が好ましく、特に0.007mmの炭素繊維を1000~5000本、特に3000本束ねた炭素繊維束が好ましい。ナイロン樹脂2は、炭素繊維束10を構成する各炭素繊維の少なくとも一を互いに接着するものであればよい。ここで用いるナイロン樹脂2は、特に限定されるものではなく、市販の融着糸を熱により溶かしたもの、及び/又は、6,6-ナイロンを熱により溶かしたものであればよい。ナイロン樹脂2は、炭素繊維束10を構成する各炭素繊維どうしの間に入り込んで各炭素繊維どうしを接着する。ナイロン樹脂2の入り込み具合は、各炭素繊維の表面の少なくとも一部にからむものであればよい。銅メッキ皮膜3は、ナイロン樹脂2によって各炭素繊維の少なくとも一が互いに接着された炭素繊維束10を被覆するものである。銅メッキ皮膜3の膜厚は、特に限定されるものではない。銅メッキ皮膜3の組成は、特に限定されるものではないが、99.5wt以上のCuと不可避的不純物からなるものが好ましい。ニッケルメッキ皮膜4は、銅メッキ皮膜3がなされた炭素繊維束10を被覆するものである。ニッケルメッキ皮膜4の膜厚は、特に限定されるものではない。ニッケルメッキ皮膜4の組成は、特に限定されるものではないが、約90~97wtのNiと約3~10wtのPと不可避的不純物ほとんど無視できる程度からなるものが好ましい。アクリル系樹脂皮膜5は、ニッケルメッキ皮膜4がなされた炭素繊維束10を被覆するものである。アクリル系樹脂皮膜5の膜厚は、特に限定されるものではないが、0.001~0.010mmが好ましい。アクリル系樹脂皮膜5の組成は、特に限定されるものではないが、ポリメタクリル酸メチル樹脂からなるもの又はこれに更に難燃材が添加されたものが好ましい。第二の実施形態図2は炭素繊維束20の断面図である。同図に示すように、炭素繊維束20は、これを構成する各炭素繊維1の表面全体がナイロン樹脂2で被覆され、更に、そのナイロン樹脂2で被覆された表面全体が銅メッキ皮膜3で被覆され、更に、その銅メッキ皮膜3が被覆された表面全体がニッケルメッキ皮膜4で被覆され、更に、そのニッケルメッキ皮膜4で被覆された表面全体がアクリル系樹脂皮膜5で被覆されたものである。図示を省略するが、アクリル系樹脂皮膜5を形成するときに、ニッケルメッキ皮膜4が形成された炭素繊維を束状にしたものでもよい。炭素繊維束10、20は、ブラシ毛に適用すると従来のアクリル系樹脂皮膜5が形成されていないものに比べて、屈強性の向上、加工時の粉塵防止、耐熱性耐火性の向上、メッキ皮膜の剥離防止、表面外観の改善を図ることができる。第一の実施形態に係る炭素繊維束の製造方法次に、図1に示す炭素繊維束10の製造方法について説明する。本発明の一実施形態に係る炭素繊維束10の製造方法は、撚り工程と、巻付工程と、熱処理工程と、銅メッキ工程と、ニッケルメッキ工程と、アクリル系樹脂含浸工程とを備える。1撚り工程複数の炭素繊維を束ねた炭素繊維束を束ごと撚る。例えば、直径0.007mmの炭素繊維を約3000本束ね、その単位長さ1mの間に、ほぼ均等の間隔で180±10回の撚りができるように、その炭素繊維束を撚る。炭素繊維の本数や撚り回数は、特に限定されるものではない。撚り工程を経た炭素繊維束を炭素繊維束Aとする。2巻付工程炭素繊維束Aに第一及び第二のナイロン製糸を巻き付ける。第一のナイロン製糸として6,6-ナイロン製糸を用いることができ、第二のナイロン製糸として6,6-ナイロン製糸を用いることができるが、これに限定されるものではない。炭素繊維束Aの単位長さ1mの間に、第一及び第二のナイロン製糸合計2本のナイロン製糸を、ほぼ均等の間隔で、それぞれ600±10回巻き付ける。巻付工程を経た炭素繊維束を炭素繊維束Bとする。3熱処理工程炭素繊維束Bを二束取り出して、それらの間に第三のナイロン製糸を挟み、捻る。第三のナイロン製糸として6,6-ナイロン製糸を用いることができる。そして、その捻った二束からなる炭素繊維束Bを約200°Cの雰囲気下に約10秒間置く。これにより、第一~第三のナイロン製糸ナイロン樹脂が溶け出して、炭素繊維束を構成する各炭素繊維を互いに接着する。これにより、炭素繊維束の強度が高められ、炭素繊維束に腰が出る。熱処理工程を経た炭素繊維束を炭素繊維束Cとする。4銅メッキ工程図3を参照して炭素繊維束Cに銅メッキをかける手順について説明する。なお、炭素繊維束Cに対して行う各処理は、液透過性の巻き筒にソフト巻きメッキ液が入り込みやすい程度の巻き方をいう。以下同じ。にした炭素繊維束Cを各処理槽に浸漬、又は、これに各処理液を噴射することによって行う。銅メッキ工程の前処理前処理として図3に示す~の処理を行う。同図の脱脂処理においては、炭素繊維束Cの表面の残存油脂を除去する。そして、同図の水洗処理を行う。同図の触媒付与処理においては、炭素繊維束CをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを炭素繊維束Cの表面に吸着させる。そして、同図の水洗処理を行う。同図のアクセレーター処理においては、吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とする。そして、同図の水洗処理を行う。銅メッキ工程の本処理以上が終わると、本処理として図3に示すの銅メッキ処理を行う無電解銅メッキ。本処理の手順は次の通りである。A銅メッキ液の調整銅メッキ液を以下のa~fの手順に従って調整する。a硫酸銅3グラムを水300ccに溶かすA液。b酒石酸カリウムナトリウム30グラムを水300ccに溶かすB液。cA液とB液とを混合するC液dカセイソーダ10グラムを水100ccに溶かしたものと、安定剤例えば、チオ尿素0.1グラムを水100ccに溶かしたものとを混合するD液。eC液と、D液とを混合するE液。fホルムアルデヒド還元剤10グラムをE液に溶かし、水を加えて、全体で1リットルとするF液:銅メッキ液。B銅メッキ液F液に浸漬次に、Aの前処理が済んだ炭素繊維Cを30°CのF液に30分間浸漬する。すると、炭素繊維Cの表面に純Cu純度95wt以上が析出し、銅メッキが完了する。銅メッキ工程を経た炭素繊維束を炭素繊維束Dとする。5ニッケルメッキ工程図3を参照して炭素繊維束Dにニッケルメッキをかける手順について説明する。なお、炭素繊維束Dに対して行う各処理は、液透過性の巻き筒にソフト巻きにした炭素繊維束Dを各処理槽に浸漬、又は、これに各処理液を噴射することによって行う。ニッケルメッキ工程の前処理前処理として図3に示すの処理及び~の処理を行う。まず、銅メッキ後であるため同図の水洗処理を行う。同図の触媒付与処理においては、炭素繊維束DをPdとSnのコロイド溶液に浸漬し、PdとSnを炭素繊維束Dの表面に吸着させる。そして、同図の水洗処理を行う。同図のアクセレーター処理においては、吸着させたPd及びSnのうち、Snを溶かし、Pdのみを吸着させた状態とする。そして、同図の水洗処理を行う。ニッケルメッキ工程の本処理以上が終わると、本処理として図3に示すのニッケルメッキ処理を行う無電解ニッケルメッキ。本処理の手順は次の通りである。Aニッケルメッキ液の調整ニッケルメッキ液を以下のa~fの手順に従って調整する。a硫酸ニッケル20グラムを水300ccに溶かすa液。bクエン酸ナトリウム40グラムを水300ccに溶かすb液。ca液とb液とを混合するc液dc液にアンモニアを入れてpHを9にあわせるd液。ed液に次亜リン酸ソーダ15グラムを溶かすe液。fe液に水を加えて全体で1リットルとするf液:ニッケルメッキ液。Bニッケルメッキ液f液に浸漬次に、Aの前処理が済んだ炭素繊維Dを30°Cのf液に30分浸漬する。すると、炭素繊維Dの表面にNiとPの合金Niが95wt、Pが5wtが析出し、ニッケルメッキが完了する。ニッケルメッキ工程を経た炭素繊維束を炭素繊維束Eとする。6アクリル系樹脂含浸工程得られた炭素繊維束Eの屈強性の向上、加工時の粉塵防止、耐熱性耐火性の向上、メッキ皮膜の剥離防止、表面外観の改善を図るため、アクリル系樹脂含有溶液に浸漬する工程バインダー加工工程を行う。本工程の手順は次の通りである。Aポリメタクリル酸メチル樹脂PMMAを含み難燃材を含まないアクリル系樹脂含有溶液α液を作製する。また、ポリメタクリル酸メチル樹脂及び難燃材を含有するものβ液も作製する。Bアクリル系樹脂含有溶液α液又はβ液を90°Cに設定する。これに炭素繊維束Eを10時間浸漬する。C10時間浸漬後、50°C~80°Cに温度調整された乾燥炉で炭素繊維束Eを12時間乾燥させる。これにより、アクリル系樹脂皮膜5が形成された炭素繊維束Fが得られる。実施例1及び2アクリル系樹脂含有溶液として、ポリメタクリル酸メチル樹脂を含有し難燃材を含有しないもの上記α液と、ポリメタクリル酸メチル樹脂及び難燃材を含有するもの上記β液を準備した。そして、上記した1撚り工程、2巻付工程、3熱処理工程、4銅メッキ工程、5ニッケルメッキ工程、6アクリル系樹脂含浸工程を実施した。実施例1はα液を用いたものであり、発明品1は実施例1で得られた炭素繊維束Fである。実施例2はβ液を用いたものであり、発明品2は実施例2で得られた炭素繊維束Fである。尚、アクリル系樹脂含浸工程の条件等は表1に示す。比較例1上記した1撚り工程、2巻付工程、3熱処理工程、4銅メッキ工程、5ニッケルメッキ工程を実施し比較例1、これにより得られた炭素繊維束Eが比較品1である。次に、発明品1、2及び比較品1について各種測定や各種試験を実施したのでそれについて説明する。これらの結果は表1に示す。皮膜厚さ測定形成されたアクリル系樹脂の皮膜厚さは、発明品1、2を輪切りにし、顕微鏡にて拡大して測定した。屈強性測定屈強性は、発明品1、2及び比較品1をそれぞれ1本1000mmの長さとし、両端を支持して、中央に荷重1gを掛けた時のたわみ値長さを測定することにより判定した。切断加工時の粉塵飛散試験粉塵飛散度合いは、発明品1、2及び比較品1を白いウエスで拭き取り、ウエスの汚れ具合を目視で観察することにより確認した。これにより、メッキ皮膜の剥離についても確認した。耐熱性-炎の広がり具合炎の広がり具合は、発明品1、2及び比較品1にバーナーの炎を10秒間当てて、その炎の状態を観察することにより確認した。耐熱性-消火性消火性は、上記の炎の広がり具合を観察するために10秒間当てた後、発明品1、2及び比較品1からバーナーの炎を遠ざけたときの消火時間を測定することにより確認した。耐火性難燃性耐火性難燃性は、発明品1、2及び比較品1にバーナーの炎を10秒間当てて、発明品1、2及び比較品1の状態を観察することにより確認した。表面摩擦抵抗発明品1、2及び比較品1を水に1分間浸漬した後、図4に示すようにこれら試験片を自動車用塗料を塗布したアルミ板に載せ、その上に300gの重りを載せた。この状態で各試験片を水平に引っ張った。そして、その試験片が動き始めたときの力をプッシュプル計イマダ製、型番:DPSH100を用いて測定し、表面摩擦抵抗とした。外観外観は、発明品1、2及び比較品1に光を当てて観察することにより光沢感を確認した。以上から、アクリル樹脂含有溶液に浸漬することにより、アクリル系樹脂で皮膜を形成させた炭素繊維束は、アクリル系樹脂の皮膜がない炭素繊維束に比べて、屈強性の向上たわみが少ない、加工時の粉塵防止切断加工時にウエスで拭き取って汚れが付着しない、耐熱性耐火性の向上炎が燃え広がりにくい、消火時間が短い、溶けない、メッキ皮膜の剥離防止切断加工時にウエスで拭き取って汚れが付着しない、表面外観の改善光沢感があるが図られることがわかった。以上本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変が可能である。"