"太陽電池の裏面電極形成用ペースト組成物であって、固形分として、アルミニウム粉末、ガラス粉末、およびケイ素を含む有機または無機化合物と酸化チタンとの粒状複合体からなる複合物粉末を、含んでおり、ここで前記複合物粉末は、該複合物粉末と前記アルミニウム粉末と前記ガラス粉末との総量を100質量として0.45質量以上1質量以下の割合で含む、ペースト組成物。前記複合物粉末は、前記ケイ素を含む有機または無機化合物によって表面の少なくとも一部が被覆された酸化チタンである、請求項1に記載のペースト組成物。前記複合物粉末の平均粒子径は、1nm以上10nm以下である、請求項1または2に記載のペースト組成物。前記固形分は、液状媒体を含む前記ペースト組成物全体の60質量以上80質量以下の割合で含まれる、請求項1~3のいずれかに記載のペースト組成物。裏面電極としてアルミニウム電極を備える太陽電池を製造する方法であって、固形分として、アルミニウム粉末、ガラス粉末、およびケイ素を含む有機または無機化合物と酸化チタンとの粒状複合体からなる複合物粉末を含んでおり、ここで前記複合物粉末は、該複合物粉末と前記アルミニウム粉末と前記ガラス粉末との総量を100質量として0.45質量以上1質量以下の割合で含むペースト組成物を用意すること;前記ペースト組成物を基板に付与すること;前記基板に付与されたペースト組成物を焼成することにより前記基板上に裏面電極を形成すること;を包含する、製造方法。前記焼成は、600°C以上900°C以下の焼成温度で行う、請求項5に記載の製造方法。請求項1~4のいずれかに記載のペースト組成物を用いて形成された裏面電極を備える太陽電池。以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事項であって本発明の実施に必要な事柄例えばペースト組成物の原料粉末固形分と液状媒体とを混合する方法、ペースト組成物の基板への付与方法等は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。なお、ここで開示されるペースト組成物を用いて製造される一実施形態に係る太陽電池の構造を模式的に図1に示しているが、図1に示される太陽電池110の構造自体は図2に示される従来の太陽電池10と同様であり、かかる構造自体に異なるところはなく、同様の断面図で示している。即ち、本実施形態に係る太陽電池110は、図示のとおり、p型シリコン基板Siウエハ:p型結晶シリコンからなるp-Si層111の受光面側にpn接合形成により形成されたn-Si層116を備え、その表面に反射防止膜114と、Agから成る表面電極受光面電極112とを備える。一方、p型シリコン基板p-Si層111の裏面側には、Agから成る裏面側外部接続用電極122と、いわゆるBSF効果を奏するアルミニウム電極120とを備える。ここで開示されるペースト組成物は、太陽電池における裏面電極としてのアルミニウム電極を形成する用途に用いられる裏面電極形成用ペースト組成物である。かかるペースト組成物は、固形分として、アルミニウム粉末、ガラス粉末、およびケイ素を含む有機または無機化合物と酸化チタンとの粒状複合体からなる複合物粉末、を含んでおり、上記複合物粉末を、該複合物粉末と上記アルミニウム粉末と上記ガラス粉末との総量を100質量として0.45質量以上1質量以下の割合で含むことによって特徴づけられるものである。したがって、本発明の目的を実現する限りにおいて、その他の構成成分やその配合量率に関して特に制限はない。ここで開示されるペースト組成物に主たる固形分として含まれるアルミニウム粉末は、アルミニウムAlを主体とする粒子の集合体であり、典型的には、Al単体からなる粒子の集合体である。しかし、かかるアルミニウム粉末が、Al以外の不純物やAl主体の合金粒子を微量含むものであっても、全体としてAl主体の粒子の集合体であれば、ここでいうアルミニウム粉末に包含され得る。なお、かかるアルミニウム粉末は、従来公知の製造方法によって製造されたものでよく、特別な製造手段を要求するものではない。かかるアルミニウム粉末を構成する粒子の形状としては、特に限定されない。典型的には球状であるが、いわゆる真球状のものに限られない。球状以外には、例えばフレーク形状や不規則形状のものが挙げられる。かかるアルミニウム粉末はこのような種々の形状の粒子から構成されていてもよい。かかるアルミニウム粉末が平均粒子径の小さい例えば数μmサイズ粒子から構成される場合には、該粒子一次粒子の70質量以上が球状またはそれに類似する形状を有することが好ましい。例えば、かかるアルミニウム粉末を構成する粒子の70質量以上がアスペクト比すなわち、粒子の短径に対する長径の比1~1.5であるようなアルミニウム粉末が好ましい。ここで、太陽電池を構成する基板例えばSi基板の一つの面典型的には受光面の裏面側に裏面電極としてのアルミニウム電極を形成する場合には、焼成前の乾燥塗膜すなわち乾燥アルミニウム膜の状態で膜厚100μm以下が好ましく、より好ましくは80μm以下、さらに好ましくは60μm以下、例えば40μm±10μmであることが好ましい。このような膜厚の乾燥塗膜を形成するのに好適なアルミニウム粉末としては、該粉末を構成する粒子の平均粒子径が20μm以下であるものが適当であり、好ましくは1μm以上10μmであり、より好ましくは2μm以上8μm以下であり、例えば5μm±1μmである。ここでいう平均粒子径とは、粉末の粒度分布における累積体積50時の粒径、すなわちD50メジアン径をいう。かかるD50は、レーザー回折法すなわちレーザー光が測定試料に照射され、散乱されたときの散乱パターンにより粒度分布を決定する。に基づく粒度分布測定装置によって容易に測定することができる。例えば、平均粒子径の差が互いに異なる例えばその差が3μm以上7μm以下の範囲内にある複数のアルミニウム粉末典型的には2種類同士を混合し、混合粉末の平均粒子径が上記範囲内にあるようなアルミニウム混合粉末を用いることもできる。上記のような平均粒子径のアルミニウム粉末を用いることにより、裏面電極として好適な緻密なアルミニウム電極を形成することができる。ここで開示されるペースト組成物中の上記アルミニウム粉末の含有量としては、特に制限されないが、該ペースト組成物全体を100質量として、その60質量以上80質量以下より好ましくは65質量以上80質量以下、例えば70質量以上80質量以下がアルミニウム粉末となるように含有率を調整することが好ましい。製造されたペースト組成物中のアルミニウム粉末含有率が上記範囲内にあるような場合には緻密性がより向上したアルミニウム電極膜を形成することができる。ここで開示されるペースト組成物中の固形分のうち副成分として含まれるガラス粉末典型的にはガラスフリットは、太陽電池の裏面電極としてのアルミニウム電極を構成する基板への接着強度を向上させる無機添加材である。かかるガラス粉末としては、アルミニウムの熱膨張係数に近づくように比較的高い熱膨張係数を有するものが好ましい。このようなガラスとして、例えば亜鉛系、ホウケイ酸系、アルカリ系ガラス、および酸化バリウムや酸化ビスマス等を含有するガラス、またはこれら2種以上の組合せが挙げられる。具体例としては、以下の酸化物を主体として構成されるガラス、すなわちB2O3-SiO2-ZnO系ガラス、R2O-ZnO-SiO2-B2O3系ガラスここでR2Oはアルカリ金属酸化物、RO-ZnO-SiO2-B2O3系ガラスここでROはアルカリ土類金属酸化物、Bi2O3-B2O3-ZnO系ガラス、B2O3-SiO2-Bi2O3系ガラス、等からなるガラス粉末が好ましい。基板例えばSi基板上に付与したペースト組成物塗布膜を安定的に焼成し、固着させる焼き付かせるためには、該ペースト組成物中に含まれる好適なガラスフリットとしては、その比表面積が概ね0.5m2/g以上50m2/g以下の程度であることが好ましく、平均粒子径が2μm以下特に1μm程度又はそれ以下のものが好適である。また、かかるガラス粉末の上記ペースト組成物中の含有量としては、特に限定されないが、該ペースト組成物全体の凡そ0.5質量以上5質量以下好ましくは0.5質量以上3質量以下、より好ましくは1質量以上3質量以下となる量が適当である。次に、ここで開示されるペースト組成物を特徴づける複合物粉末について説明する。この複合物粉末は、上記ペースト組成物の固形分として上記アルミニウム粉末およびガラス粉末とともに含まれる成分である。かかる複合物粉末は、ケイ素を含む有機または無機化合物と酸化チタンとの粒状複合体から構成されているすなわち、該複合物粉末は、該粒状複合体の集合体である。かかる粒状複合体複合体粒子としては、上記ケイ素を含む有機または無機化合物によって表面の少なくとも一部が被覆されている状態の酸化チタン粒子が好ましい。かかる複合体としては、上記ケイ素を含む有機または無機化合物が酸化チタンの一次粒子の表面を被覆しているものであっても、酸化チタンの二次粒子2以上の一次粒子が凝集してなる粒子の表面を被覆しているものであっても特に制限はないが、上記ペースト組成物中のアルミニウム粒子同士が該複合体粒子を介して隣接することを考慮すれば、一次粒子表面を被覆しているものの方がより好ましい。かかる複合物粉末を構成する複合体粒子の平均粒子径としては、1nm以上10nm以下であることが適当であり、好ましくは2nm以上8nm以下であり、より好ましくは4nm以上7nm以下である。上記複合体を構成する酸化チタン典型的には二酸化チタンTiO2は、従来公知の方法を用いて製造された微粒子、例えば硫酸チタン溶液を加水分解して得られた含水二酸化チタンを焼成するいわゆる硫酸法や、ハロゲン化チタンを気相酸化するいわゆる塩素法で製造された微粒子を用いることができる。また、例えば出発原料としてチタン酸テトライソプロポキシドTTIPを用いたゾルゲル法により得られる二酸化チタン微粒子を含むコロイドゾルを利用してもよい。上記のようにして得られる二酸化チタンの結晶形はアナタース型、ルチル型のいずれでもよく、またアナタース型二酸化チタンとルチル型二酸化チタンとが混合した混合物でもよい。上記ケイ素を含む有機または無機化合物以下、両化合物をケイ素含有化合物と総称することもある。は、予め二酸化ケイ素SiO2の状態で上記酸化チタンの表面を被覆して上記複合体を構成していてもよいし、あるいは上記ペースト組成物を焼成してアルミニウム電極を形成した段階で少なくとも表面を被覆している該ケイ素含有化合物の一部、典型的にはほぼ全体が酸化されることによって最終的にSiO2の状態になるようなものであってもよい。かかるケイ素含有化合物としては、上記複合体がアルミニウムの融点660°Cよりも低い温度例えば250°C以上600°C以下で分解することを実現し得るようなものが好ましい。ここで、上記複合体を含む上記ペースト組成物を焼成してアルミニウム電極を形成すると、局所的に存在し得る粗大な上記複合体がアルミニウムと異常反応を起こし、該複合体を核として異物が発生する虞がある。しかし、上記複合体がこのような分解温度を有することにより、アルミニウムとの異常反応が起こる前に該複合体が分解し易くなり得るので、上記異物の核形成ひいては該異物の発生が好適に防止され、結果、異物のない良好な外観を有するアルミニウム電極が形成され得る。このようなケイ素含有化合物により表面が被覆された酸化チタン粒子からなる複合物粉末は、例えば以下に示すような方法で得ることができる。一例としては、上記のような二酸化チタン微粒子およびケイ素含有化合物を所定の液状媒体とともに攪拌ミル媒体攪拌ミル等で湿式粉砕または湿式解砕し、その後乾燥させて液状媒体を除去する方法が挙げられる。また、酸化チタン粉末を攪拌しながら、そこにケイ素含有化合物典型的には溶液に調製された状態でをエアースプレー等で霧化させたものを噴霧する吹き付ける方法が挙げられる。かかる方法で用いられるケイ素含有化合物としては、有機ケイ素化合物、典型的には有機シラン化合物、特にアルコキシシラン、具体的には、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、n-プロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、またはデシルトリメトキシシラン等が挙げられる。その他の有機ケイ素化合物として、種々のシランカップリング剤を用いることもできる。また、上記複合物粉末の製造方法のその他の例としては、酸化チタン粉末粒子を水系の液状媒体水系媒体に分散させた水分散液またはスラリーや、酸化チタンのゲルを含む水系媒体に対して、所定のpH例えばアルカリ性下でケイ素含有化合物を添加し、その後中和させることにより上記複合物複合体を沈殿させる方法でもよい。また、かかる方法を用いて上記複合体を作製する場合には、上記ペースト組成物の調製時において、中和させて上記複合体を沈殿させる前の状態のもの典型的には分散液やスラリー状の状態のものを用いることができる。このため、上記複合体を粉末状態にする前の段階の状態で用いることができるので効率的である。ここで、かかる方法で用いられるケイ素含有化合物としては、水溶性のものが好適であり、例えばケイ酸のアルカリ金属塩アルカリケイ酸塩やシリカゾルが挙げられる。アルカリケイ酸塩としては、オルトケイ酸H2SiO4、メタケイ酸H2SiO3、メタ二ケイ酸H2SiO5のアルカリ金属塩典型的にはナトリウム塩が挙げられ、典型的にはメタケイ酸のアルカリ金属塩であり、特にその濃厚水溶液である水ガラス典型的にはケイ酸ナトリウムの濃厚水溶液Na2OSiO2を指す。を用いることができる。なお、上記水分散液または上記ゾルを含む水系媒体はケイ素含有化合物以外に安定性や分散性等を向上させるための種々の添加剤を含んでいてもよい。上記のような方法により製造された複合物粉末は、該複合物粉末と上記アルミニウム粉末と上記ガラス粉末との総量すなわちここで開示されるペースト組成物に含まれる固形分の質量を100質量として0.45質量以上1.5質量以下の割合で上記ペースト組成物に含まれることが好ましい。より好ましくは0.45質量以上1.2質量以下、特に好ましくは0.45質量以上1質量以下である。このような割合で複合物粉末が含まれるペースト組成物を用いることにより、基板の反りやアルミニウム電極上の異物発生等による外観不良が改善されるとともに、短絡電流Isc等の太陽電池特性も良好な裏面電極太陽電池を形成することができる。例えば、かかる裏面電極を備える太陽電池では、上記複合物粉末を添加しない場合に比べて、基板の反り量が12.5以上低減し得る。また、当該太陽電池では、8.0Aを上回る高い短絡電流値を呈し得る。該複合物粉末の上記固形分に占める割合が0.45質量よりも大幅に少なければ、基板の反りを抑制する効果が好適に発揮されず、また短絡電流を高く維持することが難しい。また、該複合物粉末の上記固形分に占める割合が1質量を大幅に超えると、基板の反りを抑制する効果は大きく発揮され得るものの、その一方で、短絡電流に加え、例えば開放電圧Voc等の短絡電流以外の太陽電池特性も低下して太陽電池特性に悪影響を及ぼし得る。ここで上記複合物粉末の上記固形分に占める割合が0.45質量以上1質量以下であると、上記複合物粉末を添加しない場合に比べて、基板の反り量が10以上低減し得るので好ましい。また、かかる複合物粉末の割合が0.56質量以上であると、基板の反り量が20以上低減し得るのでさらに好ましい。また、かかる複合物粉末の上記固形分に占める割合が0.45質量以上1質量以下であると、短絡電流値も8.0A以上と高くなり得るので好ましい。ここで開示されるペースト組成物は、固形分として、上記のようなアルミニウム粉末、ガラス粉末、および複合物粉末を含むとともに、該固形分を分散させるための液状媒体をも含んでいる。上記固形分がペースト組成物全体に占める割合、すなわち該ペースト組成物中の固形分の含有率としては、該固形分および上記液状媒体を含む該ペースト組成物全体を100質量として、50質量以上90質量以下が適当であり、好ましくは60質量以上80質量以下であり、より好ましくは65質量以上75質量である。このような含有率で固形分を含むペースト組成物は、基板上にアルミニウム電極膜として均一な厚さで付与塗布し易い等、その取扱いが容易であり、またアルミニウム電極膜を焼成する前に乾燥工程において、長時間を要することなく好適に乾燥させることができるので好ましい。ここで開示されるペースト組成物において該組成物中の固形分を分散させておく液状媒体は、典型的には有機媒質ビヒクルである。かかるビヒクルを構成する有機溶剤は、上記固形分粉末、特にアルミニウム粉末を良好に分散させ得るものであればよく、従来のこの種のペーストに用いられているものを特に制限なく使用することができる。例えば、ビヒクルを構成する溶剤として、エチレングリコールおよびジエチレングリコール誘導体グリコールエーテル系溶剤、トルエン、キシレン、ブチルカルビトールBC、ターピネオール等の高沸点有機溶剤を一種類または複数種組み合わせて使用することができる。また、ビヒクルを構成する有機バインダーとして種々の樹脂成分を含ませることができる。かかる樹脂成分はペースト組成物に良好な粘性および塗膜形成能基板に対する付着性を付与し得るものであればよく、従来のこの種のペーストに用いられているものを特に制限なく使用することができる。例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、セルロース系高分子、ポリビニルアルコール、ロジン樹脂等を主体とするものが挙げられる。このうち、特にエチルセルロース等のセルロース系高分子が好ましい。また、特に限定しないが、有機ビヒクル含有率は、ペースト組成物全体の10質量以上50質量以下が適当であり、好ましくは20質量以上40質量以下であり、より好ましくは25質量以上35質量である。また、上記有機ビヒクルに含まれる有機バインダーは、ペースト組成物全体の1質量以上5質量以下より好ましくは1質量以上3質量以下の割合で含まれることが好ましい。ここで開示されるペースト組成物は、従来の太陽電池用アルミニウムペーストと同様に、典型的にはアルミニウム粉末、ガラス粉末、複合物粉末、および有機ビヒクルを混合することによって容易に調製することができる。例えば、三本ロールミルその他の混練機を用いて、所定の混合比のアルミニウム粉末、ガラス粉末、および複合物粉末を有機ビヒクルとともに所定の配合比で混合撹拌するとよい。なお、上記複合物粉末と他の構成成分含有成分とを混合するにあたり、予め該複合物粉末を、例えば水系溶媒やアルコール類等の液状媒体に分散させた分散液またはスラリー状組成物以下、単にスラリーということもある。の形態で提供してもよい。ここで開示されるペースト組成物は、基板上に裏面電極としてのアルミニウム電極延いてはp層すなわちBSF層を形成するのに従来用いられてきたアルミニウムペーストと同様に取り扱うことができ、従来公知の方法を特に制限なく採用することができる。典型的には、スクリーン印刷法、ディスペンサー塗布法、ディップ塗布法等によって、所望する膜厚上述のように、例えば30μm以下や塗膜パターンとなるようにしてペースト組成物を基板に付与塗布する。かかる基板としてはシリコンSi製基板が好適であり、典型的にはSiウエハである。かかる基板の厚さとしては、所望する太陽電池のサイズ、該基板上に形成されるアルミニウム電極の膜厚、該基板の強度例えば破壊強度等を考慮して設定することができ、100μm以上300μm以下が適当であり、150μm以上250μm以下が好ましく、例えば160μm以上200μmである。次いで、ペースト塗布物を適当な温度例えば室温以上であり典型的には100°C程度で乾燥させる。乾燥後、適当な焼成炉例えば高速焼成炉中で適当な加熱条件例えば600°C以上900°C以下、好ましくは700°C以上800°C以下で所定時間加熱することによって、乾燥塗膜の焼成を行う。これにより、上記ペースト塗布物が基板上に焼き付けられ、図1に示すようなアルミニウム電極120が形成される。通常、アルミニウム電極120が焼成されるとともに、上述のとおり、P層BSF層124も形成され得る。すなわち、焼成によって裏面電極となるアルミニウム電極120がp型シリコン基板111複合物粉末を含む上に形成されるとともに、アルミニウム原子が該基板111中に拡散することで、アルミニウムを不純物として含むp層124が形成されることとなる。ここで開示されるペースト組成物は、上述したように、該組成物中にケイ素を含む有機または無機化合物ケイ素含有化合物と酸化チタンとの粒状複合体からなる複合物粉末を含んでいる。このため、上記複合体粒子がアルミニウム粒子同士の間に介在することにより、該ペースト組成物を基板に付与塗布して焼成しても、アルミニウム粒子同士の過度の凝集および焼結が抑制され得るので、基板とペースト塗布物アルミニウム電極との間の熱膨張収縮差が緩和され、その結果、上記基板の反り等の変形および該焼成により形成されたアルミニウム電極上の異物発生を抑制、防止することができる。また、かかるペースト組成物を用いて得られたアルミニウム電極は、上記複合体粒子を含むものの、アルミニウム粒子同士で良好な導通を維持することができる。したがって、かかるペースト組成物によると、良好な太陽電池特性例えば8.0A以上の高い短絡電流を有する優れた太陽電池が実現され得る。なお、ここで開示されるペースト組成物を使用してアルミニウム電極裏面電極を形成すること以外の太陽電池製造のための材料やプロセスは、従来と全く同様でよい。そして、特別な処理をすることなく、当該ペースト組成物によって形成された裏面電極を備えた太陽電池典型的には結晶シリコン系太陽電池を製造することができる。かかる結晶シリコン系太陽電池の構成の一典型例としては、上述の図1に示される構成が挙げられる。アルミニウム電極形成後のプロセスとしては、例えば、従来と同様にn層116や反射防止膜114を形成した後に、従来の銀を主体とするペースト組成物銀ペーストを用いて裏面の所望の領域にスクリーンで印刷乾燥し、受光面側にもパターン状に銀ペーストを印刷乾燥する。その後、裏面の銀ペースト形成領域の一部に重なるように当該アルミペーストを印刷乾燥し、焼成を行う。このようにして太陽電池素子110を形成する。以下、本発明に関する実施例を説明するが、本発明を以下の実施例に示すものに限定することを意図したものではない。<例1:ペースト組成物の調製1>1アルミニウム粉末として、平均粒子径D50が5μmのアルミニウム粉末を用意した。2ガラス粉末として、亜鉛系B2O3-SiO2-ZnO系ガラスからなるガラスフリットB2O3:36mol,SiO2:29mol,ZnO:8mol,Al2O3:4mol,SrO:10mol,BaO:13mol、の各配合比から構成されるガラスフリットを用意した。3複合物粉末添加剤を以下のような手順で作製した。1市販の四塩化チタンを用意し、これを気相酸化して得られた二酸化チタンを粉砕し、所定の平均粒子径を有する二酸化チタンTiO2粉末を得た。次に、得られた二酸化チタン粉末を水に分散させることにより、二酸化チタン濃度300g/Lの水性スラリーを調製した。次いで、該水性スラリーに所定濃度の水酸化ナトリウム水溶液を添加して該水性スラリーのpHを10.5とした後、30分間超音波分散を行った。次に該スラリー4000mlを攪拌しながら、70°C以上80°C以下程度まで昇温し、この温度条件下で、水ガラスJISK1408に規定される水ガラス3号を水で希釈してなる水溶液SiO2換算で150g/lを320ml添加した。その後、引き続き攪拌を30分程度続けて十分に混合した。次いで、90°C以上100°C未満の沸騰しない温度条件下まで昇温した後に、2mol/Lの硫酸を約1mL/分の速度で60分間添加して、pHが5となるまで中和した。その後70°Cの温度条件を維持した状態で、攪拌しながら60分間熟成した。熟成したスラリーを濾過および水洗し、これをボールミルにて湿式粉砕した後に、所定温度条件下で乾燥することにより、平均粒子径6nmの複合物粉末添加剤であってケイ素含有化合物が表面を被覆している形態の二酸化チタンからなる複合物粉末添加剤を得た。2次に、得られた複合物粉末添加剤16gを、別途用意したイソブチルトリメトキシシラン4gとともにイソプロピルアルコール80gに添加し、さらに直径0.5mmのジルコニアビーズ250gを加えてペイントコンディショナーレッドデビル社製5110型にて240分間分散処理を行った。その後、ジルコニアビーズを取り除いて、上記複合物粉末添加剤を16質量の割合で含む分散液またはスラリー状組成物以下、単に複合物スラリーということもある。を得た。3ここで、上記得られた複合物スラリーについて、熱重量TG測定を実施した。この結果、250°Cから600°Cの範囲において重量が低下した。この重量変化は上記二酸化チタン粒子表面を被覆していたケイ素含有化合物が分解したことが原因と考えられる。4次に、上記用意したアルミニウム粉末、ガラス粉末、上記3の2にて得られた複合物スラリーを、バインダーエチルセルロースと有機溶剤ターピネオールとからなる有機ビヒクルとともに混練し、ペースト組成物を得た。ここで、得られたペースト組成物に含まれるアルミニウム粉末とガラス粉末の配合比は、ペースト組成物全体を100質量として、アルミニウム粉末70質量、ガラス粉末1質量となるように調製した。また、上記複合物粉末添加剤の配合比については、該複合物粉末添加剤と上記アルミニウム粉末と上記ガラス粉末との総量すなわち固形分の全質量に対する割合として算出し、該複合物粉末添加剤の上記固形分に対する割合がそれぞれ異なるペースト組成物を9種類調製した。これらのペースト組成物をサンプル2~10とした。サンプル2~10と上記複合物粉末添加剤以下、単にTiO2-Siということもある。の上記固形分に対する割合との相関を表1に示した。ここで、かかるペースト組成物サンプル2~10において、100質量から上記固形分すなわちアルミニウム粉末、ガラス粉末および複合物粉末添加剤の占める割合を除いた分が、液体成分の占める割合配合比である。かかる液体成分の内訳としては、上記バインダーがペースト組成物全体の1.5質量であり、その残りが有機溶剤である。また、上記複合物スラリーに含まれるイソブチルトリメトキシシランとイソプロピルアルコールは上記液体成分として含まれることとし、該液体成分からこれら2成分と上記バインダー分を除いた残りが、ペースト組成物中に含まれる上記有機溶剤の割合配合比となるように調製されている。<例2:ペースト組成物の調製2>次に、上記例1に示したペースト組成物の調製方法において、上記複合物粉末添加剤を全く添加しないこと以外は全て同じ手順で、ペースト組成物を調製した。このペースト組成物をサンプル1とした。<例3:反り量の算定>上記得られたサンプル1~10のペースト組成物をアルミニウム電極形成用として用いて、太陽電池を製造した。具体的には、市販の156mm四方の大きさの太陽電池用p型単結晶シリコン基板板厚180μmを用意し、その表面を、フッ酸と硝酸とを混合した混酸を用いて酸エッチング処理した。次いで、上記エッチング処理で微細な凹凸構造が形成されたシリコン基板の受光面にリン含有溶液を塗布し、熱処理を行なうことによって当該シリコン基板の受光面に厚さが約0.5μmであるn-Si層n層を形成した図1参照。次いで、n-Si層上にプラズマCVDPECVD法によって厚みが80nm程度の反射防止膜窒化シリコン膜を形成した。さらに、所定の表面電極Ag電極形成用銀ペーストを用いて反射防止膜上にスクリーン印刷法によって表面電極Ag電極となる塗膜厚さ10μm以上30μm以下を形成したのち、同様に、裏面電極Ag電極となる塗膜をパターン状に形成し、乾燥させた図1参照。シリコン基板の裏面側のAg電極の一部に重なるように、スクリーン印刷ステンレス製スクリーンメッシュSUS165を使用した。以下同じ。により、サンプル1~10の各ペースト組成物を印刷塗布し、膜厚が約55μmの塗布膜を形成した。次いで、このシリコン基板を焼成して、アルミニウム電極裏面電極を形成した。具体的には、大気雰囲気中で近赤外線高速焼成炉を用いて、焼成温度凡そ700°C以上800°C以下で焼成した。ここでは、シリコン基板のアルミ電極面を上にした状態で、ウォーキングビームWB式の焼成炉を用いて、エアー雰囲気2m/sの条件下で焼成した。次いで、焼成後のシリコン基板の反り量を調べた。すなわち、アルミニウム電極が形成された面が上向きになるように水平試験台上に焼成後のシリコン基板を配置し、当該シリコン基板の厚さ方向における最低部と最上部との間の寸法を測定した。その測定値を本試験例における反り量mmとした。結果を表1の該当欄に示す。また、ここでの反り量の目標を3.0mm未満とした。<例4:アルミニウム電極の外観評価>また、焼成後に形成されたアルミニウム電極の表面上にブリスタ等の異物が発生しているか否かを目視により観察した。この結果を表1の該当欄に示す。ここで異物が発生したサンプルには×、発生しなかったサンプルには○と記した。表1に示されるように、複合物粉末添加剤厳密には複合物スラリーが添加されていないサンプル1では、基板の反り量が3.2mmであるとともに、該サンプル1を用いて形成されたアルミニウム電極上には異物発生が認められた。これに対して、複合物粉末添加剤TiO2-Siが添加されているサンプル2~10では、全てにおいて基板の反り量が低下した。また、アルミニウム電極上の異物発生も認められなかったが、サンプル10にのみプリスターふくれが生じた。また、サンプル2~10において、上記複合物粉末添加剤の上記固形分に対する割合が大きくなるにつれて基板の反り量が低減した。特に、上記複合物粉末添加剤の上記固形分に占める割合が0.45質量以上の範囲内であるサンプル4~10においては、基板の反り量が2.8mm以下となり、上記サンプル1のもの反り量3.2mmに比べて1割以上低減していた。また、上記割合が0.5質量以上のサンプル5での上記反り量は2.5mmとなり、上記サンプル1のものに比べて20以上低減していた。さらに、上記割合が1.0質量のサンプル10での反り量は2.3mmとなり、上記サンプル1のものに比べて約3割低減していた。<例5:電気特性の測定>本例では、上記例5で表面電極Ag電極が形成された各シリコン基板の裏面側に、上記表面電極Ag電極形成用銀ペーストと同様の裏面電極Ag電極形成用銀ペーストを用いて所定のパターンにスクリーン印刷し、乾燥することにより、厚さ20μm以上50μm以下の裏面側Ag塗布物すなわち、焼成後におけるAgからなる裏面側外部接続用電極:図1参照を形成した。次いで、スクリーン印刷により、サンプル1~10の各ペースト組成物を印刷塗布し、膜厚が約55μmの塗布膜を形成した。次いで、このシリコン基板を大気雰囲気中で近赤外線高速焼成炉を用いて、焼成温度700°C以上800°C以下で焼成した。かかる焼成によって表面電極Ag電極および裏面側外部接続用Ag電極とともに、アルミニウム電極裏面電極を形成した。そして、JISC8913に記載の方法に従って太陽電池特性を測定した。結果を表1の該当欄に示す。このとき、短絡電流Iscの目標を現行よりも大きい8.0A以上とし、変換効率EFFの目標を15.0以上であることとした。表1に示されるように、複合物粉末添加剤を添加していないサンプル1を用いて形成されたアルミニウム電極を備える太陽電池以下、単にサンプル1の太陽電池という。サンプル2~10についても同様。では、短絡電流値が7.950Aを示した。サンプル4~8の各太陽電池については全て、サンプル1よりも大きく、かつ、8.0A以上という良好な短絡電流値を示し、優れた太陽電池特性を有し得ることが確認された。特に、サンプル6の太陽電池では、8.1Aを超える高い短絡電流値を示した。一方、複合物粉末添加剤を上記固形分に対して0.45質量未満の割合で添加してなるサンプル2、3の各太陽電池では、いずれも8.0A以下でサンプル1と同等程度の短絡電流値に留まった。また、上記複合物粉末添加剤を上記固形分に対して1.5質量の割合で添加してなるサンプル9、10の太陽電池については、短絡電流値の向上が見られた。また、本例における結果は、例3と同様にウォーキングビームWB炉でシリコン基板を焼成して得た太陽電池に関するものである。一方、一般的に用いられる連続ベルト炉でシリコン基板を焼成して得た太陽電池でも同様の測定を行った。その結果、複合物粉末添加剤を添加していない太陽電池では、短絡電流値Iscが7925mAとなり、開放電圧Vocが610mVとなった。これに対して、複合物粉末添加剤を0.45添加した太陽電池では、短絡電流値が7997mA、開放電圧が610mVとなり、複合物粉末添加剤を1.5添加した太陽電池では、短絡電流値が7980mA、開放電圧が604mVとなった。すなわち、連続ベルト炉でシリコン基板を焼成した場合であっても、複合物粉末添加剤の添加による短絡電流値の向上が見られた。<例6:ピール強度の評価>また、上記サンプル1~10のアルミニウム電極の表面にニチバン製セロハンテープCT-15153Pを指で押し付けてから、当該テープを剥がし、テープ面の電極色を目視により観察した。観察した結果を3段階評価したものを表1の該当欄に示す。ここで、上記3段階評価は現行品同等であることを目標として行った。すなわち、表中の○は、押しつけたテープのほぼ全面に電極が付着していない状態を示しており、△は押しつけたテープに対し部分的に電極が付着している状態、×は押しつけたテープのほぼ全面に電極が付着している状態を示している。したがって、本実施例に係るペースト組成物によると、酸化チタンとケイ素含有化合物とから構成される複合物粉末添加剤が固形分に対して0.45質量以上1質量以下の割合で含まれることにより、当該ペースト組成物を塗布したシリコン基板を焼成しても、当該基板の反り量は大幅に低減し、かかる反りが効果的に抑制されるとともに、該焼成により形成されたアルミニウム電極裏面電極上の異物発生も好ましく抑制されることが確認された。また、かかるペースト組成物が上記複合物粉末添加剤を含んでいても、かかるアルミニウム電極を備えた太陽電池の太陽電池特性短絡電流Iscは高く維持される例えばIscが8.0Aを上回る。ことが確認された。これは、焼成時のAl/Si界面での急激な合金化反応において、上記複合物粉末添加剤を加えることでその量に応じて上記合金化反応が緩和されるためと解される。これによって、Al/Si界面の形状凹凸の形成がマイルドとなり、入射光のその界面での反射が増加することに起因すると考慮される。したがって、本発明に係る裏面電極形成用ペースト組成物によると、基板の反りが防止されるとともに優れた太陽電池特性と良好な外観を有する太陽電池を実現することができる。"