"一対の基板と、前記一対の基板間の周辺部に切り目なく形成されたシール材と、前記一対の基板間で、前記シール材により囲まれた空間内に封入される液晶とを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置であって、前記シール材の前記空間側に堰パターンを有し、前記堰パターンは、高さが、中央部が最も高く、両側に向かって順次低くなることを特徴とする液晶表示装置。前記一対の基板の他方の基板は、周辺部にブラックマトリクスを有し、前記他方の基板側から見たとき、前記シール材は、前記ブラックマトリクスが形成される領域内に形成されることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置。前記シール材は、光硬化性樹脂を主成分とする材料で構成されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の液晶表示装置。前述の図6に示す液晶表示パネルは、シール材SLに封入孔を設け真空方式で液晶LCを注入するものである。この方法は、実際の液晶表示パネルの製造方法に適用されているが、この方法では、封止材料や、封止工程が必須のため製品が高価になってしまうという問題や、封止材料が液晶LCを汚染し表示むらを発生させる問題と、さらに、封止材料が液晶表示パネル表面に飛散し異物不良の発生原因になり歩留りを低下させる問題が懸念される。また、前述の図7に示す液晶表示パネルでは、ガラス基板SUB2側より紫外線UV照射を行い、シール材SLを硬化させるものであるため、液晶表示パネルの外周からの光漏れや、狭額縁に対しての設計有度がなく、中小型用の液晶表示パネルへの適用が困難であった。本発明は、前記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、ODFonedropfill方式の中小型用の液晶表示パネルを備える液晶表示装置を提供することにある。本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面によって明らかにする。本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、下記の通りである。1一対の基板と、前記一対の基板間の周辺部に切り目なく形成されたシール材と、前記一対の基板間で、前記シール材により囲まれた空間内に封入される液晶とを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置であって、前記一対の基板の一方の基板は、当該一方の基板の第1の辺に沿って形成される少なくとも1本の配線層を有し、前記シール材の前記一方の基板の第1の辺に沿って形成される部分は、前記少なくとも1本の配線層を複数回横切るように、ジグザクパターン状に形成されている。2一対の基板と、前記一対の基板間の周辺部に切り目なく形成されたシール材と、前記一対の基板間で、前記シール材により囲まれた空間内に封入される液晶とを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置であって、前記一対の基板の一方の基板は、当該一方の基板の第1の辺に沿って形成される少なくとも1本の配線層を有し、前記シール材の前記一方の基板の第1の辺に沿って形成される部分と、前記少なくとも1本の配線層とは、一部重なっている。32において、前記シール材の前記一方の基板の第1の辺に沿って形成される部分の幅をL、前記シール材の前記一方の基板の第1の辺に沿って形成される部分と前記少なくとも1本の配線層とが重なる部分の幅をTとするとき、T<L/2を満足する。41ないし3の何れかにおいて、前記一方の基板の第1の辺は、前記一方の基板の長辺側の少なくとも一方の辺である。5一対の基板と、前記一対の基板間の周辺部に切り目なく形成されたシール材と、前記一対の基板間で、前記シール材により囲まれた空間内に封入される液晶とを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置であって、前記シール材の一部に、ホール部と、開口部とを有し、前記開口部は、前記ホール部の空間を、前記シール材により囲まれた空間に向けて開口する。65において、前記ホール部は、前記シール材のコーナー部に配置され、前記ホール部は円柱形状である。71ないし6の何れかにおいて、前記シール材の前記空間側に堰パターンを有し、前記堰パターンは、高さが、中央部が最も高く、両側に向かって順次低くなる。8一対の基板と、前記一対の基板間の周辺部に切り目なく形成されたシール材と、前記一対の基板間で、前記シール材により囲まれた空間内に封入される液晶とを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置であって、前記シール材の前記空間側に堰パターンを有し、前記堰パターンは、高さが、中央部が最も高く、両側に向かって順次低くなる。91ないし8の何れかにおいて、前記一対の基板の他方の基板は、周辺部にブラックマトリクスを有し、前記他方の基板側から見たとき、前記シール材は、前記ブラックマトリクスが形成される領域内に形成される。101ないし9の何れかにおいて、前記シール材は、光硬化性樹脂を主成分とする材料で構成される。本願において開示される発明のうち代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下記の通りである。本発明によれば、ODFonedropfill方式の中小型用の液晶表示パネルを備えた液晶表示装置を提供することが可能となる。以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。[実施例1]図1は、本発明の実施例1の中小型用の液晶表示パネルを備える液晶表示モジュールを説明するための図であり、同図aは正面概略図、同図bは、シール材周縁部の拡大概略図である。図1において、SUB1はガラス基板、SLはシール材、SPIXはサブピクセル、BMはブラックマトリクス、GLはゲート配線、DLは各サブピクセルSPIXに映像電圧を供給する映像配線である。本実施例は、中小型用の1~8サイズ対角2.54~20.32cmのODF方式の液晶表示パネルであって、シール材SLにおける、ガラス基板SUB1の第1の辺長辺に沿って形成される部分を、ガラス基板SUB1上の形成される配線部の少なくとも1本の配線層を複数回横切るように、ジグザクパターン状に形成したことを特徴とする。なお、図1では、前述の少なくとも1本の配線層は、ゲート配線GLの場合を図示している。また、本実施例では、シール材SLは、ディスペンサー、あるいは、スクリーン印刷により、例えば、ガラス基板SUB2上に形成される。このように、本実施例では、シール材SLにおける、ガラス基板SUB1の第1の辺長辺に沿って形成される部分をジグザクパターンとして、紫外線UVが回り込みやすくするようにしたので、ガラス基板SUB1側からの紫外線照射によりUVシール剤を硬化させて、シール材SLを形成することができる。そのため、本実施例では、ブラックマトリクスBMに紫外線照射用の窓部が不要となり、液晶表示パネルの狭額縁設計が可能となる。その上、シール材SLにおけるガラス基板SUB1第1の辺長辺に沿って形成される部分をジグザクパターンとしたため、従来の直線状のパターンに比ベシール面積が拡大するので、パッケージ強度を向上させることができる。[実施例2]図2は、本発明の実施例2の中小型用の液晶表示パネルを備える液晶表示モジュールを説明するための図であり、同図aは正面概略図、同図bは、シール材周縁部の拡大概略図である。また、図3は、本実施例のシール材を説明するための図であり、同図aはシール材の拡大正面概略図、同図bは、シール材付近の拡大断面概略図である。図2、図3において、SUB1,SUB2はガラス基板、SLはシール材、SPIXはサブピクセル、GLはゲート配線層、SLaはシール剤硬化部分、SLbはシール剤未硬化部分、LCは液晶、LCaは液晶差込み部、UVは紫外線である。本実施例は、中小型用の1~3サイズ対角2.54~7.62cmのODF方式の液晶表示パネルであって、ブラックマトリクスBM下のシール材SLを、ガラス基板SUB1の配線図2では、ゲート配線GLと一部重ねることにより、シール剤硬化部分SLaと、シール剤未硬化部分SLbを作り、そして、図3bの液晶差込み部LCaに示すように、シール材SLで囲まれる部分に、液晶量を目標体積の1.0倍~1.2倍に充填した場合、シール剤未硬化部SLbに過剰液晶が差込み、それにより、所定のセルギャップを得ることを特徴とする。なお、図3aに示すように、シール材SLの幅をL、シール材SLがガラス基板SUB1のゲート配線GLと一部重なる幅をTとするとき、Tは、L/2以下T≦L/2が好ましい。また、本実施例では、シール材SLは、ディスペンサー、あるいは、スクリーン印刷により、例えば、ガラス基板SUB2上に形成される。このように、本実施例では、シール材SLを、シール剤硬化部分SLaと、シール剤未硬化部分SLbとに分けることで、過剰液晶を液晶差込み部LCaに差し込むことにより、基板たわみによる周辺ムラが低減でき、ODF方式の液晶滴下量のマージンを広げる事ができる。[実施例3]図4は、本発明の実施例3の中小型用の液晶表示パネルを備える液晶表示モジュールを説明するための図であり、同図aは正面概略図、同図bはシール材周縁部の拡大概略図、同図cはシール材の拡大概略図である。図4において、SUB1はガラス基板、SLはシール材、SPIXはサブピクセル、SHはホール部、SHaは開口部である。本実施例は、中小型用の1~3サイズ対角2.54~7.62cmのODF方式の液晶表示パネルであって、ブラックマトリクスBM下のシール材SLに、ホール部SHと、ホール部SHを液晶LCが充填される空間に向けて開口する開口部SHaとを形成し、そして、液晶量を目標体積の1.2倍~1.5倍に充填し、外部圧力にて所定のセルギャップを得た時点で、シール材SLに形成したホール部SHに余り液晶を貯水することを特徴とする。なお、ホール部SHは、シール材SLのコーナー部に配置することが好ましく、その形状は、円柱形状が好ましい。ここで、シール材SLの幅をL、ホール部SHのシール材SL中の深さをyとするとき、yは、L/3以下y≦L/3が好ましい。また、ホール部SHの間隔をTLするとき、TLは1.0mm以上TL≦11.0mmが好ましい。さらに、ホール部SHの形状が円柱形状の場合、その直径φは、0.3mm以下φ≦0.3mmが好ましい。なお、開口部SHaの幅をTsするとき、Tsは、0.2mm以下Ts≦0.2mmが好ましい。また、本実施例では、シール材SLは、スクリーン印刷により、例えば、ガラス基板SUB2上に形成される。このように、本実施例では、シール材SLに、ホール部SHを形成したことにより、液晶貯蔵が可能となり、液晶量増の場合はホール部SHに液晶が入り、液晶量減の場合はシール材SLが延び、ホール部SHが閉じることにより、液晶滴下のマージンを確保できる。[実施例4]図5は、本発明の実施例4の中小型用の液晶表示パネルを備える液晶表示モジュールを説明するための図であり、同図aは正面概略図、同図bは液晶表示モジュールの断面構造を示す概略断面図である。本実施例の液晶表示パネルは、前述の各実施例のシール材SLと、そのシール材SLの内側に堰パターンWERを配置した液晶表示パネルであり、過剰液晶を内面の堰パターンWERで、シール材SLのコーナ部へ流し込み、更に、例えば、実施例3のシール材SHのホール部SH内に過剰液晶を入れるようにしたものである。ここで、堰パターンWERは、例えば、シリコンで構成され、図5bに示すように、高さが、中央部が最も高く、両側に向かって順次低くなる形状を有する。この堰パターンWERは、図5aに示すように、液晶表示パネルの各辺に形成される。また、本実施例では、シール材SLは、ディスペンサー、あるいは、スクリーン印刷により、例えば、ガラス基板SUB2上に形成される。本実施例では、シール材SLの内側に堰パターンWERを配置したことにより、シール材SLヘの液晶の差込が防止でき、本来のシール強度を維持することができる。以上、本発明者によってなされた発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは勿論である。"