一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、前記周溝内に配設された環状のシール部材と、前記中管または前記外管に設けられ、前記内管と前記中管との伸長方向への相対移動に対して、前記シール部材を機能させるための上限伸長位置を視認により確認可能な上限伸長位置確認手段と、を有する管継手。前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部における螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部である請求項1に記載の管継手。前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部に記された上限伸長位置表示印である請求項1に記載の管継手。前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴である請求項1に記載の管継手。前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管を視認可能な上限伸長位置視認穴と、前記中管の外周部に記され前記上限伸長位置視認穴によって視認可能な上限伸長位置表示印と、である請求項1に記載の管継手。しかしながら、特許文献1のような管継手では、液漏れを防止するためのシール箇所が多い。このため、シール構造が複雑になると共に、管継手が伸縮する際の摺動部に設けたシール部材の磨耗が懸念される。上記問題を解決するため本特許出願人によって、シール箇所を少なくした特願2011-140580の発明が出願されているが、この管継手では、管継手の内部に設けられたシール部材が機能しない長さまで、管継手自体を伸長することができる。本発明は、上記問題を解決するためのもので、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる管継手を得ることが目的である。請求項1に記載の発明の管継手は、一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、前記周溝内に配設された環状のシール部材と、前記中管または前記外管に設けられ、前記内管と前記中管との伸長方向への相対移動に対して、前記シール部材を機能させるための上限伸長位置を視認により確認可能な上限伸長位置確認手段と、を有する。請求項1に記載の発明の管継手では、内管に連結される一方の管と、中管に連結される他方の管との長さにバラツキがある場合には、内管に固定され外管の内周部に形成された螺子を、中管の円筒部の外周部に形成した螺子に螺合することで、外管とともに内管を中管に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、接続する管の長さのバラツキを吸収することができる。また、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手を伸長した場合に、内管と中管との伸長方向への相対移動に対して、内管の円筒部の外周部と、中管の円筒部の内周部との対向面に形成した周溝に設けられた環状のシール部材を機能させるための上限伸長位置を、中管または外管に設けられた上限伸長位置確認手段によって、視認により確認できる。このため、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部における螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部である。伸長作業時に中管の外周部に形成した螺子の一部が無くなるので、作業者が上限伸長位置表示部に気付き易い構成であると共に、上限伸長位置確認手段を螺子の一部を無くした上限伸長位置表示部としたことで、塗装やテープとした場合と異なり、剥がれる等の不具合が発生し難い。請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記中管の外周部に記された上限伸長位置表示印である。中管の外周部に記された上限伸長位置表示印を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手を容易に製造できる。請求項4に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴である。外管に形成され中管の端部を視認可能な上限伸長位置視認穴を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手を容易に製造できる。また、上限伸長位置確認手段を塗装やテープとした場合と異なり、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。請求項5に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、前記上限伸長位置確認手段は、前記外管に形成され前記中管を視認可能な上限伸長位置視認穴と、前記中管の外周部に記され前記上限伸長位置視認穴によって視認可能な上限伸長位置表示印と、である。外管に形成された上限伸長位置視認穴から、中管の外周部に記した上限伸長位置表示印を視認するので上限位置を把握し易い。また、上限伸長位置表示印が管継手の内部に存在するため、上限伸長位置表示印が外部からの影響を受けて剥がれる等の不具合が発生し難い。以上説明したように請求項1に記載の本発明の管継手は、視認により、シール部材を機能させるための上限伸長位置を把握できる。請求項2に記載の本発明の管継手は、作業者にとって、シール部材が機能しない位置に達することに気付き易いと共に上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。請求項3に記載の本発明の管継手は、容易に製造できる。請求項4に記載の本発明の管継手は、管継手を容易に製造できると共に上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。請求項5に記載の本発明の管継手は、上限位置を把握し易いと共に、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。[第1実施形態]以下、本発明の第1実施形態を図1~図3に従って説明する。なお、図1、2は、本発明の第1実施形態である管継手10を示す半裁断面図であり、図3は、管継手10を示す分解斜視図である。図1及び図3に示されるように、本実施形態の管継手10は、内管12、中管30及び外管40を備えている。なお、本実施形態の管継手10は高圧3Mpa~40Mpaに対応可能とされている。管継手10の内管12は筒状とされている。また、内管12は、中管30への差し込み方向の先端側から順に第1円筒部14、第2円筒部16、6角部18、及び、接続部図示省略となっており、第1円筒部14の外径が第2円筒部16の外径に比べて小径になっている。内管12の第1円筒部14は、内管12の中で外径が最も小径とされており、外周部14Aには螺子が形成されていない。また、内管12の第1円筒部14における外周部14Aの先端14Bの近傍には、周方向に環状の周溝50が全周に形成されており、この周溝50の内部には、環状のシール部材としてのOリング52が設けられている。なお、周溝50の内部における第2円筒部16側の部位にはOリング52に隣接して、薄板環状のバックアップリング54が設けられている。内管12の第2円筒部16は第1円筒部14に連続しており、第2円筒部16の外周部16Aには、全周にわたって螺子31が形成されている。内管12の6角部18は第2円筒部16に連続しており、第2円筒部16よりも大径とされている。また、内管12の6角部18の外周部はスパナを掛けるための6角形状となっている。内管12の接続部は6角部18に連続しており、6角部18よりも小径となっている。また、内管12の接続部には接続する一方の管22に固定された口金具24が連結されている。なお、内管12の筒芯部には、内管12の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部12Aが形成されている。管継手10の中管30は筒状とされており、内管12を差し込む方向の先端側から順に、円筒部32、6角部34、及び、接続部36が形成されている。図1に示すように、中管30の円筒部32の先端側32Aは、内径が内管12の第1円筒部14の外径よりもわずかに大径とされており、内周部32Bには螺子が形成されていない。また、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとが摺動面を構成しており、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14AとがOリング52によってシールされている。さらに、中管30の円筒部32の外周部32Cには螺子35が形成されている。また、中管30の円筒部32の外周部32Cには、螺子35の一部を無くした上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置表示部37が形成されている。図1に示すように、この上限伸長位置表示部37によって、管継手10を伸長した場合に、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置表示部37は、中管30の円筒部32の先端32Dから所定長さL1の位置に形成されており、このシール部材52を機能させるための上限伸長位置となる長さL1は、中管30が外管40の内部から引き出され、内管12の周溝50に設けられたシール部材52が、中管30の円筒部32の先端32Dに接近し、シール部材52が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置図1に示す位置となった場合に、上限伸長位置表示部37が外管40から露出する長さに設定されている。また、中管30の6角部34は円筒部32に連続しており、円筒部32よりも大径とされている。また、中管30の6角部34の外周部はスパナを掛けるための6角形状となっている。中管30の接続部36は6角部34に連続しており、6角部34よりも小径とされている。また、中管30の接続部36には接続する他方の管38に固定された口金具39が連結されている。なお、中管30の筒芯部には、中管30の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部30Aが形成されており、流路部30Aの径は、内管12の流路部12Aの径と同じになっている。管継手10の外管40は筒状とされており、外管40の外周部40Aはスパナを掛けるための6角形状となっている。また、外管40の内周部40Bには全周にわたって螺子42、44が形成されており、一端側の螺子42は、中管30の円筒部32の螺子35と螺合している。また、他端側の螺子44は、内管12の第2円筒部16における外周部16Aに形成した螺子31に螺合している。このため、外管40が軸方向図2の矢印A方向へ移動し内管12の6角部18に当たることで、外管40と内管12とを固定することができるようになっている。一方、管継手10の長さを調整する場合には、外管40を内管12とともに中管30に対して相対回転させることで、外管40及び内管12を中管30に対して軸方向へ移動させることができるようになっている。このため、摩擦固定の構造に比べて、油圧等の高圧使用が可能となっている。また、締め付けリング等を変形させる構成に比べて、繰り返し使用が可能になっている。また、中管30の円筒部32の外周部32Cには、環状部材としてのロックナット60が取付けられている。このロックナット60は、内周部に形成された螺子60Aが、中管30の円筒部32における外周部32Cに形成した螺子35に螺合することで軸方向図2の矢印A方向へ移動し外管40に当たり、内管12の6角部18とで、外管40を挟持している。従って、ロックナット60によって、中管30と外管40との相対位置を固定することができるようになっている。管継手の長さ調整方法次に、管継手10の長さを調整する方法について説明する。図1に示すように、ロックナット60を緩める方向へ回転して、ロックナット60を中管30の6角部34に近づく方向図1の矢印B方向へ移動して、中管30と外管40との固定を解除する。次に、管継手10の長さを短くする場合には、外管40及び内管12を中管30に対して相対的に回転させ、中管30との挿入方向図1の矢印B方向へ移動し、ロックナット60に当てることで、中管30と外管40との相対位置を固定する。一方、管継手10の長さを長くする場合には、外管40及び内管12を回転させ、中管30からの抜き出し方向図1の矢印A方向へ移動し、その後、ロックナット60を中管30からの抜き出し方向へ移動し、外管40に当てることで、中管30と外管40との相対位置を固定する。作用及び効果次に、本発明の管継手10の作用及び効果について説明する。本実施形態の管継手10では、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との長さ接続間距離にバラツキがある場合には、内管12に固定された外管40を中管30に対して回転させる。これによって、外管40の内周部40Bに形成した螺子42が、中管30の円筒部32における外周部32Cの螺子35に螺合することで、外管40及び内管12を中管30に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との間隔が広い場合には、管継手10の長さを長くすることができる。一方、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との間隔が短い場合には、管継手10の長さを短くすることができる。この結果、接続する管の長さ接続間距離のバラツキを吸収することができる。そして、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手10を伸長した場合には、中管30の円筒部32の外周部32Cに形成した上限伸長位置表示部37によって、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材52を機能させるための管継手10の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手10を伸長し過ぎて、内管12の周溝50に設けられたシール部材52によってシールできなくなるという誤用を防止できる。なお、管継手の伸長の上限を越えないようにする方法としては、中管の先端側に外周側に飛び出す段差部を設け、外管の先端側に内周側に飛び出す段差部を設け、これらの段差部が接触し合うことにより、伸長の上限を越えられないようにするストッパ構造特開昭63-180794号公報、特公平7-21320号公報がある。しかしながら、本実施形態の管継手10では、シール箇所を減らすために内管と中管との間にこのような段差部を設けるだけの隙間が存在しないため前記のようなストッパ構造は採用できない。また、本実施形態の管継手10では、伸長作業時に中管30の円筒部32の外周部32Cに形成した螺子35の一部が無くなるので、作業者が上限伸長位置表示部37に気付き易い構成であると共に、上限伸長位置確認手段を螺子35の一部を無くした上限伸長位置表示部37としたことで、塗装やテープとした場合と異なり、剥がれる等の不具合が発生し難い。また、本実施形態の管継手10では、内管12の第1円筒部14における外周部14Aの先端14Bの近傍に形成された周方向に環状の周溝50の内部にOリング52が設けられており、このOリング52によって、摺動面を構成している中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとがシールされている。このため、管継手10におけるシール箇所を減らし、Oリング52等のシール部材が少ない簡素な構成とすることができる。また、本実施形態の管継手10では、長さを調整する際に、外管40の内周部40Bに形成した螺子42と、中管30の円筒部32における外周部32Cの螺子35との螺合によって、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとの対向面が、管継手10の軸を中心に回転しながら軸方向に摺動する。このため、特許文献1では容易に摺動するため、加減圧によるホースの伸び縮みで摺動し、シール材が磨耗し、流体漏れに繋がる懸念があったが、本実施形態では、容易に摺動しないので磨耗を抑制できる。また、本実施形態の管継手10では、ロックナット60の内周部に形成された螺子60Aと、中管30の円筒部32における外周部32Cに形成した螺子35とが螺合しており、ロックナット60が外管40に当たり、内管12の6角部18とで、外管40を挟持し、中管30と外管40との相対位置を固定することができる。このため、中管30と外管40との結合が緩むことが抑制されると共に、更に確実に磨耗を抑制できる。また、本実施形態の管継手10では、外管40の内周部40Bに形成した螺子44が、内管12の第2円筒部16における外周部16Aに形成した螺子31に螺合しているため、螺子44と螺子31との螺合を解除することで内管12と外管40とを容易に分離することができる。この結果、保守点検性能を向上できる。また、本実施形態の管継手10では、内管12の第1円筒部14における外周部14Aに形成された周溝50にOリング52が設けられている。このため、螺子44と螺子31との螺合を解除し内管12と外管40とを分離した場合に、中管30の円筒部32の内周部32Bに形成された周溝にOリングが設けられている構成に比べて、Oリング52を容易に交換することができる。この結果、Oリング52の交換性を向上できる。[第2実施形態]以下、本発明の第2実施形態を図4に従って説明する。なお、第1実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。図4に示すように、本実施形態では、中管30の円筒部32の外周部32Cに上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置表示印70が記されており、上限伸長位置表示印70は螺子35の一部を塗装した構成となっている。また、上限伸長位置表示印70によって、管継手10を伸長した場合に、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置表示印70は、中管30の円筒部32の先端32Dから所定長さL1の位置に形成されており、このシール部材52を機能させるための上限伸長位置となる長さL1は、中管30が外管40の内部から引き出され、内管12の周溝50に設けられたシール部材52が、中管30の円筒部32の先端32Dに接近し、シール部材52が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置図4に示す位置となった場合に、上限伸長位置表示印70が外管40から露出する長さに設定されている。従って、本実施形態の管継手10では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手10を伸長した場合に、中管30の円筒部32の外周部32Cに記した上限伸長位置表示印70によって、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材52を機能させるための管継手10の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手10を伸長し過ぎて、内管12の周溝50に設けられたシール部材52によってシールできなくなるという誤用を防止できる。また、本実施形態の管継手10では、中管30の円筒部32の外周部32Cに記された上限伸長位置表示印70を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手10を容易に製造できる。[第3実施形態]以下、本発明の第3実施形態を図5に従って説明する。なお、第1実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。図5に示すように、本実施形態では、外管40に上限伸長位置確認手段としての上限伸長位置視認穴72が形成されており、この上限伸長位置視認穴72から中管30の円筒部32の先端32Dを視認できる構成となっている。従って、管継手10を伸長した場合に、上限伸長位置視認穴72によって、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置が視認可能となっている。即ち、上限伸長位置視認穴72は、中管30を挿入する側となる外管40の端部40Cから所定長さL2の位置に形成されており、このシール部材52を機能させるための上限伸長位置となる長さL2は、中管30が外管40の内部から引き出され、内管12の周溝50に設けられたシール部材52が、中管30の円筒部32の先端32Dに接近し、シール部材52が機能しなくなるぎりぎりの位置、または、安全しろを持たせた位置図5に示す位置となった場合に、上限伸長位置視認穴72から中管30の円筒部32の先端32Dを視認できる長さに設定されている。従って、本実施形態の管継手10では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手10を伸長した場合に、外管40に形成した上限伸長位置視認穴72から、中管30の円筒部32の先端32Dを視認することによって、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材52を機能させるための管継手10の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手10を伸長し過ぎて、内管12の周溝50に設けられたシール部材52によってシールできなくなるという誤用を防止できる。また、本実施形態の管継手10では、外管40に形成され中管30の円筒部32の先端32Dを視認可能な上限伸長位置視認穴72を上限伸長位置確認手段とするため、上限伸長位置確認手段を有する管継手10を容易に製造できる。また、上限伸長位置確認手段を塗装やテープとした場合と異なり、上限伸長位置表示手段に剥がれる等の不具合が発生し難い。[第4実施形態]以下、本発明の第4実施形態を図6に従って説明する。なお、第3実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。図6に示すように、本実施形態では、中管30の円筒部32の先端外周部に上限伸長位置視認穴72によって視認可能な上限伸長位置表示印74が記されている。また、上限伸長位置表示印74は中管30の円筒部32の先端外周部を塗装した構成となっている。従って、本実施形態の管継手10では、接続する管の長さのバラツキを吸収するため、管継手10を伸長した場合に、外管40に形成した上限伸長位置視認穴72から、中管30の上限伸長位置表示印74を視認することによって、中管30の円筒部32の周溝50に設けられたシール部材52を機能させるための上限伸長位置を視認により確認できる。このため、視認により、シール部材52を機能させるための管継手10の上限伸長位置を把握できる。この結果、管継手10を伸長し過ぎて、内管12の周溝50に設けられたシール部材52によってシールできなくなるという誤用を防止できる。また、本実施形態の管継手10では、外管40に形成された上限伸長位置視認穴72から、中管30の先端外周部に記した上限伸長位置表示印74を視認するので、第3実施形態に比べて上限位置を把握し易い。また、上限伸長位置表示印74が管継手10の内部に存在するため、上限伸長位置表示印74が外部からの影響を受けて剥がれる等の不具合が発生し難い。なお、上限伸長位置表示印74は中管30の円筒部32における先端外周部以外の外周部を塗装し、管継手10を上限伸長位置へ移動した場合に、この上限伸長位置表示印74を視認できる外管40の位置に上限伸長位置視認穴72を形成した構成としてもよい。[その他の実施形態]以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、螺子44と螺子31との螺合を解除することで内管12と外管40とを分離することができる構成としたが、これに代えて、内管12と外管40とを一体構造としてもよい。また、上記実施形態では、外管40の内周部40Bの全周にわたって螺子42、44を形成したが、これに代えて、必要な強度が確保される螺子長さがあれば、螺子42、44を外管40の内周部40Bの両端部に形成し、全周に形成しない構成としてもよい。