耐火材料と、シリカ固形分の濃度が20質量以上50質量以下のシリカゾルとを含み、前記シリカゾルは、そのシリカゾル合量中に含まれるシリカ固形分が、前記耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、3質量以上30質量以下となるように添加され、前記耐火材料は、粒径10μm以下のMg又はCaを含む化合物を含有し、前記耐火材料中の粒径10μm以下のMg又はCaを含む化合物の含有量は、前記シリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して0.02以上である乾式吹き付け用不定形耐火物。前記耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、3質量以上30質量以下となるように水分が添加された請求項1に記載の乾式吹き付け用不定形耐火物。前記耐火材料は、粒径0.075mm以下の微粒成分を15質量以上50質量以下含有する請求項1又は2に記載の乾式吹き付け用不定形耐火物。前記化合物の比表面積は10m2/g以上である請求項1から3のいずれかに記載の乾式吹き付け用不定形耐火物。前記耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、金属Al、Si及びFeから選択される1種又は2種以上が合量で0.5質量以上10質量以下添加された請求項1から4のいずれかに記載の乾式吹き付け用不定形耐火物。一般的に、吹き付け用耐火物を用いた補修施工は、熱間及び冷間のどちらの環境下でも行われ、乾式吹き付け施工方法の場合はその両方の環境下で適用されている。しかし、湿式吹き付け施工方法の場合、一般的には熱間補修は行われない。この理由は、湿式吹き付け施工方法の場合、事前の混練作業が必要であることから、施工後に混練機やポンプで圧送する際に使用する搬送ホースの洗浄作業等の後片付け作業が発生するためである。そのため、熱間で稼動中の耐火設備に対する現場での施工においては、湿式施工方法は適しておらず、簡易な施工方法である乾式吹き付け施工方法が適用される。乾式吹き付け施工方法を用いる場合も、当然ながら、耐用性が優れていることが必要である。ここで、耐用性を向上させるための技術として、上述の特許文献3にはSiO2を15~25質量含有したシリカゾルを6~8質量添加する旨が記載されている。このシリカゾルの添加量とシリカゾルに含まれる水の量SiO2を除いた残分とから、特許文献3における添加水分量を計算すると耐火材料100質量に対して外掛けで4.5~6.8質量となる。しかし、上述の特許文献2に記載のとおり、乾式吹き付け施工方法では添加水分量は10質量以上必要である。すなわち、上述の特許文献3のように添加水分量が4.5~6.8質量程度の値では添加水分量が少ない。添加水分量が少ないと、水が耐火材料全体に分散できず、シリカゾルと耐火材料との混合性が低下し、混合性の低下に伴い、施工体の付着性及び接着性が低下し、結果として耐用性が低下するという問題がある。また、特許文献3には、シリカゾルとマグネシア超微粉によりゾルゲル反応を起こさせ、この反応を利用して耐火材料を硬化させる旨が記載されている。ここで、耐火材料の硬化反応を促進させるためには、マグネシア超微粉の粒径は重要である。例えば、マグネシア超微粉の粒径が大きいと、シリカゾル中への溶出量が減少するため、硬化反応が効率的に行われなくなる。上記特許文献3には、マグネシア超微粉を用いる旨は記載されているが、マグネシア超微粉の粒径については具体的には記載されていないため、耐火材料の硬化反応が促進されなくなる可能性がある。また、耐火材料の硬化反応を促進させるためには、シリカSiO2の含有量及びマグネシア超微粉の含有量も重要である。例えば、シリカに対してマグネシア超微粉の含有量が極端に少ないと、シリカゾル中へ溶出量が減少するため、硬化反応が促進されなくなる。上述のように耐火材料の硬化反応が促進されなくなると、耐火材料の保形性が悪化し、付着率の低下、すなわち、耐用性の低下につながる。本発明の課題は、乾式吹き付け施工方法を用いた場合において、シリカゾルと耐火材料の混合性を確保できるとともに硬化反応を促進でき、結果として耐用性の優れた吹き付け用耐火物を実現することにある。本発明の乾式吹き付け用不定形耐火物は、耐火材料と、シリカ固形分の濃度が20質量以上50質量以下のシリカゾルとを含み、前記シリカゾルは、そのシリカゾル合量中に含まれるシリカ固形分が、前記耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、3質量以上30質量以下となるように添加され、前記耐火材料は、粒径10μm以下のMg又はCaを含む化合物を含有し、前記耐火材料中の粒径10μm以下のMg又はCaを含む化合物の含有量は、前記シリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して0.02以上であることを特徴とするものである本発明によれば、Mg又はCaを含む化合物以下MgCa化合物という。の粒径が10μm以下と微細であり、このMgCa化合物の含有量がシリカゾルによりもたらされるシリカ固形分含有量に対して0.02以上であるので、シリカゾルとMgCa化合物との反応による耐火材料の硬化反応が適度に促進される。このため、乾式吹き付け施工方法を用いた場合において、耐用性の優れた吹き付け用耐火物を実現することができる。本発明の乾式吹き付け用不定形耐火物は、耐火材料とシリカゾルとを含む。ここで、本発明でいう耐火材料とは、耐火骨材以外にバインダー及び硬化剤本発明ではMgCa化合物を使用を含むものの総称である。耐火骨材としては、一般的な吹き付け用不定形耐火物に使用されているアルミナ、マグネシア等を使用できる。また、バインダーとしては、ケイ酸バインダー、リン酸バインダー等の分散剤の他、増粘剤、繊維等を使用できる。シリカゾルとしては、シリカ固形分の濃度が20質量以上50質量以下のものを使用する。シリカ固形分の濃度が20質量未満であると、シリカゾルと硬化剤とのゾルゲル反応が十分に行われず、硬化不良により耐火材料が施工面から流落し、付着性及び接着性が低下する。付着性及び接着性が低下すると、熱間強度も低化し、結果として、耐用性が低下する。また、シリカ固形分の濃度が50質量を超えるとシリカゾルの粘性が過剰に高くなりシリカゾルと耐火材料との混合性が低下する。シリカゾルと耐火材料との混合性の低下を補うためには、添加水分量を増加させる必要がある。つまり、シリカゾルの添加量の増量が必要となる。しかし、シリカゾルの添加量を増量すると、施工体中のシリカ濃度が高くなるため、施工体自体の融点が低下する。その結果、熱間強度が大幅に低下する。また、コスト面からもシリカゾルの多量添加は好ましくない。なお、このようなシリカゾルとしては、市販のものを使用できる。本発明においてシリガゾルは、そのシリカゾル合量中に含まれるシリカ固形分量が、耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、3質量以上30質量以下となるように添加される。添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分シリカゾルによりもたらされるシリカ固形分が3質量未満であると、シリカゾルと硬化剤とのゾルゲル反応が十分に行われず、硬化不良により耐火材料が施工面から流落し、付着性及び接着性が低下する。付着性及び接着性が低下すると、熱間強度も低化し、結果として、耐用性が低下する。また、添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分が30質量を超えると施工体中のシリカ濃度が高くなるため、施工体自体の融点が低下する。その結果、熱間強度が大幅に低下する。また、水分量は、耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、10質量以上30質量以下となるように添加されることが好ましい。これにより、その水を耐火材料全体に分散でき、シリカゾルと耐火材料との混合性を十分に確保できる。ここで、水分量とは、添加されたシリカゾル合量中の水分量シリカゾルによりもたらされる水分量、又はシリカゾル合量中の水分量とシリカゾルに別添加した水分量との合量の水分量のことをいう。添加された水分量が耐火材料の合量100質量に対して外掛けで10質量未満であると、耐火材料とシリカゾルとの混合性が低下し、それに伴い付着性及び接着性が低下することがある。付着性及び接着性が低下すると、熱間強度も低下し、結果として、耐用性が低下する。また、添加された水分量が耐火材料の合量100質量に対して外掛けで30質量を超えると、水分量の増加によって施工体の保形性が低下し、付着性及び接着性が低下することがある。付着性及び接着性が低下すると、熱間強度も低下し、結果として、耐用性が低下する。本発明では、シリカゾルとの反応により耐火材料の硬化反応を起こさせるため、耐火材料に硬化剤として粒径10μm以下のMgCa化合物を含有させる。MgCa化合物の粒径が10μmを超えると上記硬化反応が効率的に行われなくなる。上記硬化反応を促進する点から、MgCa化合物の比表面積は10m2/g以上であることが好ましい。MgCa化合物としては、マグネシア、消石灰等を使用できる。このMgCa化合物の耐火材料中の含有量は、添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して0.02以上となるようにする。MgCa化合物の耐火材料中の含有量が減少して、シリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して0.02未満となると、シリカゾル中へのMgイオン又はCaイオンの溶出量が少なくなり、硬化反応が促進されなくなる。また、シリカゾルの多量添加により、シリカゾル合量中のシリカ固形分の量が増加して、MgCa化合物の耐火材料中の含有量が添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して0.02未満となった場合には、施工体中のシリカ固形分が過剰となり、施工体自体の融点が低下する。その結果、熱間強度が大幅に低下する。なお、MgCa化合物の耐火材料中の含有量は、添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して3以下となることが好ましい。これは、MgCa化合物の耐火材料中の含有量が添加されたシリカゾル合量中のシリカ固形分含有量に対して3を超えると、シリカに対してマグネシア超微粉の含有量が極端に多くなるため、硬化反応の過剰な促進となり、ノズル垂れやノズル閉塞といった施工上の問題が生じることがあるからである。上述した本発明で使用する耐火材料は、上記粒径10μm以下のMgCa化合物を含め、粒径0.075mm以下の微粒成分を15質量以上50質量以下含有することが好ましい。これにより乾式吹き付け施工の施工性を向上させることができる。すなわち、粒径0.075mm以下の微粒成分が15質量未満であり、耐火材料中の粗粒成分の割合が相対的に増加すると、施工面で耐火材料のリバウンド現象が起こりやすくなり、付着率が低下することがある。付着率が低下すれば、当然シリカゾルを硬化させる硬化剤MgCa化合物の付着率も低下するため、硬化性が悪くなり、施工性の低下を招く。また、粒径0.075mm以下の微粒成分が50質量を超えると、シリカゾルが耐火材料全体に分散しにくくなり、耐火材料とシリカゾルの混合性が低下する。それを補うためには、シリカゾルの添加量の増量が必要となるが、シリカゾルの添加量が過剰になると、施工体中のシリカ濃度が高くなるため、熱間強度が大幅に低下し、耐用性を損なう可能性がある。また、シリカゾルの多量添加はコストが大幅に上がるため、コスト面からも好ましくない。また、本発明では、耐火材料の合量100質量に対して外掛けで、金属Al、Si及びFeから選択される1種又は2種以上を合量で0.5質量以上10質量以下添加することが好ましい。これにより、施工体の熱間強度が向上し、耐用性に優れた施工体が得られる。すなわち、金属Al、Si及びFeは施工時に微細な酸化物となり、それが施工体内部の隙間を埋めて施工体自体を緻密化させ、熱間強度を向上させる。上記金属の中で特に好ましいのは、金属Alである。金属Alはシリカゾル中のシリカSiO2とも反応して微細な酸化物を形成するため、さらに緻密化が進行し、大幅に熱間強度が向上する。金属Al、Si及びFeの添加量の合計が0.5質量未満では、これによる熱間強度の向上の効果は見られず、また10質量を超えると、酸化反応せずに金属粉のまま施工体内に残存する量が増加し、更なる熱間強度の向上は見られなくなる。また、過剰な添加はコストを上げることにもなる。以上、説明した本発明の乾式吹き付け用不定形耐火物は、乾式吹き付け施工で使用する吹き付けノズル先端部において、乾粉状態の耐火材料又は耐火材料に上記金属を添加したものにシリガゾルを添加することで得られ、その後、吹き付けノズル先端から吹き付けられて施工面に施工体を形成する。表1に本発明の乾式吹き付け用不定形耐火物の実施例の原料配合及び評価結果を示す。また、表2に比較例の原料配合及び評価結果を示す。表1及び表2に示す原料配合の乾式吹き付け用不定形耐火物の吹き付けを行った。具体的には、実施例では、吹き付けノズル先端部において表1に示す耐火原料又は耐火材料に金属Al若しくは金属Siを添加したものにシリガゾルを添加して吹き付けた。表2の比較例2~7においても同様に、吹き付けノズル先端部において表2に示す耐火原料にシリガゾルを添加して吹き付けた。表2の比較例1についてはシリガゾルを添加しないので、吹き付けノズル先端部において水を添加して吹き付けた。なお、表1及び表2に示すバインダー硬化剤除くとしては、ケイ酸ソーダを主成分とするものを使用した。上記実施例及び比較例で得られた施工体について熱間強度を評価するとともに、吹き付け試験時の付着性、接着性及び吹き付け後の施工体の乾燥具合を評価し、更にこれらの評価結果に基づき総合評価を行った。施工体の熱間強度は、1.0MPa以上を◎、0.5MPa以上1.0MPa未満を○、0.1MPa以上0.5MPa未満を△、0.1MPa未満を×とした。付着性は、施工面への耐火材料の付着割合で評価し、耐火材料の使用量に対する施工面への付着量の割合が90質量以上のものを◎、85質量以上90質量未満を○、80質量以上85未満を△、80質量未満を×とした。接着性は、施工面に付着した耐火材料の剥落の程度で評価し、付着した耐火材料が剥落せずに硬化した場合を◎、一部が剥落したものの大部分は付着し硬化した場合を○、剥落部分が数箇所ある場合を△、耐火材料が付着せず、接着性の評価が困難な場合を×とした。吹き付け後の施工体の乾燥具合は、吹き付け直後の施工体を1000°C以上に加熱した窯内で3分間保持して取り出し、施工体を切断して内部の乾燥具合を確認することで評価した。切断した施工体断面が完全に乾燥している場合を◎、乾燥不足がわずかに見られるだけで大部分は乾燥している場合を○、乾燥不足の部分が複数箇所見られる場合を△、施工体断面の半分以上が乾燥不足である場合を×とした。総合評価は、◎が2個以上、かつ△と×がない場合を◎、◎が1個あり、△が2個以下でかつ×がない場合を○、◎がなく×が1個以下で、かつ△が2個以上の場合を△、×が2個以上ある場合は他の評価結果に関係なく×とした。表1に示すように本発明の実施例は、いずれも総合評価が○以上であり、良好な結果が得られた。ただし、実施例5及び6では付着性及び接着性の評価が△であり、他の実施例より若干劣っている。これは、実施例5では耐火材料中の粒径0.075mm以下の微粒成分が10質量と少なく、また実施例6では耐火材料中の粒径0.075mm以下の微粒成分が60質量と多いためと考えられる。付着性及び接着性を向上させるためには、上述のとおり、耐火材料中の粒径0.075mm以下の微粒成分は15質量以上50質量以下とすることが有効である。このことが実施例からも実証されている。また、実施例8では熱間強度が△であり、他の実施例より若干劣っている。これは、実施例4では金属Al、Si又はFeを添加していないためと考えられる。施工体の熱間強度を向上させるには、上述のとおり、金属Al、Si及びFeから選択される1種又は2種以上を、耐火材料の合量100質量に対して外掛けで0.5質量以上10質量以下添加することが有効である。このことが実施例からも実証されている。また、実施例1と実施例7との比較から、施工体の熱間強度の向上には、特に金属Alが有効であることがわかる。一方、表2に示す比較例1は、シリガゾルを添加しない従来一般的な乾式吹き付け用不定形耐火物であり、熱間強度が低く、吹き付け後の施工体の乾燥具合も悪かった。比較例2は、シリカゾルのシリカ固形分濃度表ではシリガゾル濃度と表記が本発明の範囲の下限を下回るもので、耐火材料の合量100質量に対するシリカゾル中のシリカ固形分量も本発明の範囲の下限を下回るものである。このため、施工面において硬化不良による耐火材料の流落が見られ、付着性が悪かった。比較例3は、シリカゾルのシリカ固形分濃度及び耐火材料の合量100質量に対するシリカゾル合量中のシリカ固形分量が、共に本発明の範囲の上限を上回るものである。このため、シリカゾル合量中のシリカ固形分量が過剰となって熱間強度が低下した。また、比較例3は、Mg、Ca合量/SiO2量が本発明の範囲の下限を下回るものである。このため、シリカ固形分量に対して硬化剤であるマグネシアの量が不足し、施工面において硬化不良による耐火材料の流落が見られ、付着性が悪かった。比較例4は、上記特許文献3相当の乾式吹き付け用不定形耐火物である。シリカゾルの添加量が少ないため、耐火材料の合量100質量に対するシリカゾル中のシリカ固形分量及び水分量が本発明の範囲の下限を下回っており、混合不良により付着性が悪く、接着性も悪かった。比較例5は、MgCa化合物としてのマグネシアの配合量が少なく、Mg、Ca合量/SiO2量が0.01と本発明の範囲の下限を下回っている。このため、施工面において硬化不良による耐火材料の流落が見られ、付着性が悪かった。比較例6は、硬化剤MgCa化合物としてのマグネシアの粒径が10μm0.010mmを上回るもので、施工面において硬化不良による耐火材料の流落が見られ、付着性が悪かった。