冷却対象であり、第1面を有する第1部材と、前記第1面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第1面の上方に配置され、前記第1面に対向する第2面を有する、第2部材と、を具備し、前記1部材は、前記第1面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備え、前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜して伸び、前記各突起物の先端と前記第2面との間に形成されるクリアランスは、許容最大クリアランス以下であり、前記許容最大クリアランスは、前記各突起物が傾斜している場合における前記冷却媒体と前記第2部材との間の熱伝達率が、前記各突起物が前記第1面から直立している場合における熱伝達率よりも大きくなるような値である冷却構造。請求項1に記載された冷却構造であって、前記第1面と前記第2面との間の距離は、第1距離であり、前記第1距離に対する前記許容最大クリアランスの割合は、5以上である冷却構造。請求項1又は2に記載された冷却構造であって、前記第1面は、前記冷却媒体が流れる方向に沿う断面により前記第1部材を見た場合に、波型となるように、形成されている冷却構造。請求項1乃至3のいずれかに記載された冷却構造であって、前記複数の突起物の各々と前記第1面とが成す角度は、30°以上、60°以下である冷却構造。圧縮空気が導入される外筒と、前記外筒内に配置され、前記外筒を介して前記圧縮空気が導入される内筒と、前記内筒の内部に燃料を供給する燃料供給機構と、を具備し、前記内筒の壁部は、請求項1乃至3のいずれかに記載された冷却構造を有し、前記内筒の内部空間は、ガスタービンに接続されているガスタービン用燃焼器。冷却対象であり、第1面を有する第1部材と、前記第1面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第1面の上方に配置され、前記第1面に対向する第2面を有する、第2部材と、を具備し、前記1部材は、前記第1面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備え、前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜している冷却構造の製造方法であって、前記各突起物が前記冷却媒体が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、前記各突起物の先端と前記第2面との間に形成されるクリアランスと、前記冷却媒体と前記第2部材との間の熱伝達率との関係を、第1関係として計測する工程と、前記各突起物が前記第1面から直立して延びている場合について、前記クリアランスと前記熱伝達率との関係を、第2関係として計測する工程と、前記第1関係と前記第2関係とに基づいて、前記各突起物が傾斜している場合における前記熱伝達率が、前記各突起物が直立している場合における前記熱伝達率よりも大きくなるような前記クリアランスを、許容最大クリアランスとして求める工程と、前記複数の突起物と前記第2面との間に前記許容最大クリアランス以下のクリアランスが形成されるように、前記第1面上に前記第2部材を配置する工程と、を具備する冷却構造の製造方法。図1に示したような冷却構造を製造する場合、複数のピンフィン102の高さにばらつきが生じることがある。ばらつきが生じた場合、複数のピンフィン102とシェル103との間に、隙間が生じる。隙間が生じた場合、流路104を流れる冷却用空気は、隙間部分を流れ易くなり、冷却パネル101の近傍を流れ難くなる。その結果、冷却効率が損なわれる。隙間が生じないようにするために、複数のピンフィン102を製作する際に、高い加工精度が要求され、製造コストの点から不利となっている。従って、本発明の課題は、製造コストを増加させることなく、高い冷却効率を得ることができる、冷却構造、ガスタービン用燃焼器、及び冷却構造の製造方法を提供することにある。本発明に係る冷却構造は、冷却対象であり、第1面を有する第1部材と、前記第1面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第1面の上方に配置され、前記第1面に対向する第2面を有する、第2部材とを具備する。前記1部材は、前記第1面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備える。前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜して伸びている。前記各突起物の先端と前記第2面との間に形成されるクリアランスの最大許容値は、前記冷却媒体と前記第2部材との間の熱伝達率が、前記各突起物が前記第1面から直立している場合における熱伝達率よりも大きくなるような大きさに、設定されている。本願発明者は、複数の突起物が直立して伸びている場合には、クリアランスが大きくなるに従い、冷却媒体と冷却対象との間の熱伝達率が大きく低下し、複数の突起物が傾斜して伸びている場合には、クリアランスが大きくなってもさほど熱伝達率が低下しない点を見出した。上述の発明は、この点を利用してなされたものである。すなわち、上述の発明では、冷却媒体と第2部材との間の熱伝達率が、前記各突起物が前記第1面から直立している場合における熱伝達率よりも大きくなるように、クリアランスの最大許容値が設定されている。このような大きさの許容最大クリアランスを設定すれば、製造時において高い加工精度を要求されることなく、冷却媒体と第2部材との間の熱伝達率を維持することができる。すなわち、冷却効率を維持した上で、製造コストを抑制できる。本発明に係るガスタービン用燃焼器は、圧縮空気が導入される外筒と、前記外筒内に配置され、前記外筒を介して前記圧縮空気が導入される内筒と、前記内筒の内部に燃料を供給する燃料供給機構とを具備する。前記内筒の壁部は、上述の冷却構造を有している。前記内筒の内部空間は、ガスタービンに接続されている。本発明に係る冷却構造の製造方法によって製造される冷却構造は、冷却対象であり、第1面を有する第1部材と、前記第1面との間に冷却媒体が流れる流路が形成されるように、前記第1面の上方に配置され、前記第1面に対向する第2面を有する、第2部材とを具備する。前記1部材は、前記第1面から立ち上がるように伸びる、複数の突起物を備えている。前記複数の突起物の各々は、前記冷却媒体が流れる方向に沿うように、傾斜している。ここで、その製造方法は、前記各突起物が前記冷却媒体が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、前記各突起物の先端と前記第2面との間に形成されるクリアランスと、前記冷却媒体と前記第2部材との間の熱伝達率との関係を、第1関係として計測する工程と、前記各突起物が前記第1面から直立して延びている場合について、前記クリアランスと前記熱伝達率との関係を、第2関係として計測する工程と、前記第1関係と前記第2関係とに基づいて、前記各突起物が傾斜している場合における前記熱伝達率が、前記各突起物が直立している場合であって、直立形態に対する許容最大クリアランスにおける前記熱伝達率よりも大きくなるような前記クリアランスを、許容最大クリアランスとして求める工程と、前記複数の突起物と前記第2面との間に前記許容最大クリアランス以下のクリアランスが形成されるように、前記第1面上に前記第2部材を配置する工程とを具備する。本発明によれば、製造コストを増加させることなく、高い冷却効率を得ることができる、冷却構造、ガスタービン用燃焼器、及び冷却構造の製造方法が提供される。以下に、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。第1の実施形態図2は、本実施形態に係るガスタービン用燃焼器1を示す図である。このガスタービン用燃焼器1は、圧縮機図示せずから圧縮された燃焼用空気を取り込み、取り込んだ圧縮空気中に燃料を供給して燃焼させ、燃焼ガスを発生させる。燃焼ガスは、図示しないタービンに供給される。これにより、タービンが駆動される。ガスタービン用燃焼器1は、例えば、航空機用ガスタービンに用いられる。図2に示されるように、ガスタービン用燃焼器1は、外筒2、内筒5、および燃料供給機構10を備えている。外筒2には、空気入口7が設けられている。外筒2には、空気入口7を介して、圧縮機が吐出した圧縮空気8が供給される。内筒5は、外筒2の内部に配置されている。内筒5の内部空間は、燃焼室6を形成している。内筒5には、空気入口11が設けられており、空気入口11を介して燃焼室6に圧縮空気8が取り込まれる。燃焼室6の下流側は、タービン図示せずの入口に接続される。燃料供給機構10は、燃焼室6内に燃料を供給する機能を有している。燃料供給機構10の先端には、燃料ノズル9が設けられている。燃料ノズル9は、燃焼室6内に向けて燃料を供給するように、配置されている。このガスタービン用燃焼器1では、空気入口7を介して外筒2内に圧縮空気8が導入される。導入された圧縮空気8は、空気入口11を介して、燃焼室6に導入される。燃焼室6には、燃料ノズル9を介して燃料が供給される。燃焼室6において、燃料が燃焼し、燃焼ガスが発生する。発生した燃焼ガスは、タービンに供給され、タービンが駆動される。ここで、内筒5の壁部分には、外壁としてシェル4第2部材が設けられており、シェル4の内側に、冷却パネル3第1部材が設けられている。シェル4及び冷却パネル3により、本実施形態に係る冷却構造が形成されている。シェル4と冷却パネル3との間には、隙間流路が形成されている。隙間は、冷却用空気入口12、又はシェル4に設けられた冷却用空気用穴図示せずに接続されている。外筒2に取り込まれた圧縮空気8は、冷却用空気入口12又は冷却用空気用穴を介して、冷却用空気13として、隙間に供給される。隙間では、冷却用空気13冷却媒体と冷却パネル3との間で熱交換が行われ、冷却パネル3が冷却される。ここで、本実施形態においては、冷却構造の構成が工夫されている。以下に、冷却構造の構成について、詳細に説明する。図3は、冷却パネル3を示す斜視図である。図3に示されるように、冷却パネル3は、板状であり、その上面第1面に、複数の螺合部14、及び複数のピンフィン15突起物が設けられている。複数の螺合部14は、冷却パネル3をシェル4に取り付けるために設けられており、第1面から立ち上がるように伸びている。図示されていないが、シェル4には、複数の螺合部14に対応する位置に、開口が設けられている。複数の螺合部14がシェル4に設けられた開口に挿入されることにより、冷却パネル3がシェル4に取り付けられる。一方、複数のピンフィン15は、冷却用空気と冷却パネル3との間の熱交換を促進させる為に設けられている。図4は、冷却構造を示す断面図である。既述のように、冷却構造は、冷却パネル3及びシェル4を備えている。冷却パネル3は、上面第1面17を備えている。一方、シェル4は、下面第2面18を備えている。冷却パネル3及びシェル4は、第1面17と第2面18とが対向するように、配置されている。第1面17と第2面18との間の距離は、第1距離aである。また、既述のように、冷却パネル3とシェル4との間には、冷却用空気13が流れる流路16が形成されている。冷却用空気13は、流路16を一方向に沿って流れる。図4に示されるように、第1面17は、冷却用空気13が流れる方向に沿う断面により冷却パネル3を見た場合に、波型となるように形成されている。また、第1面17上には、第1面17から立ち上がるように伸びる、複数のピンフィン15が設けられている。複数のピンフィン15の各々は、冷却用空気13が流れる方向に沿うように、傾斜して伸びている。各ピンフィン15の頂点と第2面18との間には、クリアランスbが設けられている。上述のように、各ピンフィン15が傾斜していることにより、冷却用空気13の流れが各ピンフィン15によって冷却パネル3側に向けられる。これにより、冷却用空気13が冷却パネル3の近傍を流れ易くなり、冷却用空気13と冷却パネル3との間の熱交換が促進され、冷却パネル3が効果的に冷却される。尚、各ピンフィン15が延びる方向と第1面17とがなす角度は、30°以上、60°以下であることが好ましく、45°であることがより好ましい。加えて、第1面17が波型形状を有しているため、流れる方向が変えられた冷却用空気13は、第1面17の傾斜面に、正面から衝突する。その結果、冷却パネル3をより効果的に冷却することができる。ここで、本実施形態においては、更に、クリアランスbの最大許容値許容最大クリアランスが適切な大きさに設定されている。製造時における加工精度の観点から、複数のピンフィン15の高さにはばらつきが生じる。従って、各ピンフィン15の頂点と第2面18との間に形成されるクリアランスbにも、バラつきが生じる。本実施形態では、各ピンフィン15が傾斜している場合における冷却用空気13と冷却パネル3との間の熱伝達率が、各ピンフィン15が直立に設けられている場合の熱伝達率よりも大きくなるような値に、許容最大クリアランスが設定されている。以下に、この点について説明する。図5Aは、第1距離aに対するクリアランスbの割合と熱伝達率との関係の一例を示すグラフである。図5Aには、各ピンフィン15が傾斜している場合の関係第1関係aと、各ピンフィン15が直立している場合の関係第2関係bとが示されている。図5Aに示されるように、クリアランスbが小さい場合、各ピンフィン15が直立している場合の方が、各ピンフィン15が傾斜している場合よりも、熱伝達率が大きい。しかしながら、第2関係bにより示されるように、各ピンフィン15が直立している場合には、クリアランスbが大きくなるに従い、熱伝達率が大幅に低下する。一方、第1関係aにより示されるように、各ピンフィン15が傾斜している場合には、クリアランスbが大きくなったとしても、熱伝達率はさほど低下しない。そして、クリアランスbの大きさが値A以上の領域では、各ピンフィン15が傾斜している場合の方が、各ピンフィン15が直立している場合よりも、熱伝達率が高くなっている。すなわち、本実施形態では、クリアランスbは、値A以上の大きさに設定されている。尚、各ピンフィン15が第1面17と成す角度が45°である場合、値Aは、5である。各ピンフィン15が傾斜している場合には、ピンフィン15の一本あたりの圧力損失が低下する。そのため、各ピンフィン15の上流側と下流側との間で、圧力差が小さくなる。その結果、クリアランスb部分を流れる冷却用空気13の流量が減少する。そのため、クリアランスbの大きさが多少大きくとも、熱伝達率はさほど低下しないものと考えられる。図6A乃至図6Eは、冷却用空気13の流れのシミュレーション結果を示す図である。図6Aは、第1面17が平面であり、クリアランスbの割合が約10であり、各ピンフィン15が直立している場合の結果を示している。図6Bは、第1面17の凹凸度が2であり、クリアランスbがゼロであり、各ピンフィン15と第17面17とが成す角度以下、傾斜角度というが45°である場合の結果を示している。図6Cは、第1面17の凹凸度が2であり、クリアランスbの割合が約10であり、傾斜角度が45°である場合の結果を示している。図6Dは、第1面17の凹凸度が1であり、クリアランスbがゼロであり、傾斜角度が45°である場合の結果を示している。図6Eは、第1面17の凹凸度が1であり、クリアランスbの割合が約10であり、傾斜角度が45°である場合の結果を示している。尚、凹凸度とは、第1面17が波型である場合において、凸部の頂点から下流側に広がる傾斜面の傾斜を示すパラメータである。図7Aは、凹凸度が1である場合における冷却構造を示す概略図である。図7Aにおいて、各ピンフィン15が延びる方向に沿うベクトルcが定義され、方向cに直交する方向に沿うベクトルdが定義されている。ベクトルcの長さは1であり、ベクトルdの長さは2である。ベクトルcとベクトルdとの和が、ベクトルeとして定義される。第1面17において、頂点19から下流側に広がる傾斜面20は、ベクトルeに平行になるように、形成されている。一方、図7Bは、凹凸度が2である場合の冷却構造を示す概略図である。図7Aと同様に、図7Bにおいても、各ピンフィン15が延びる方向に沿うベクトルcが定義され、方向cに直交する方向の沿うベクトルdが定義される。ベクトルcの長さは1であり、ベクトルdの長さは4である。ベクトルcとベクトルdとの和が、ベクトルeとして定義される。第1面17において、頂点19から下流側に広がる傾斜面20は、ベクトルeに平行になるように、形成されている。再び、図6A乃至図6Eを参照する。図6A乃至図6Eのそれぞれにおいては、冷却パネル3の近傍において導入された冷却用空気13aの流れ、冷却パネル3とシェル4との間の中間部分において導入された冷却用空気13bの流れ、及び、シェル4の近傍において導入された冷却用空気13cの流れが示されている。図6Aに示されるように、第1面17が平面であり、クリアランスbの割合が約10であり、各ピンフィン15が直立している場合においては、導入された冷却用空気13aは、冷却パネル3の近傍を流れ続け、冷却用空気13bは、シェル4と冷却パネル3との間の中間部分を流れ続け、冷却用空気13cは、クリアランスb部分シェル4の近傍を流れ続ける。従って、冷却パネル3と冷却用空気13aとの間では熱交換が行われるものの、冷却用空気13b及び冷却用空気13cと冷却パネル3との間では、熱交換が行われにくい。これに対して、図6Bに示されるように、各ピンフィン15が傾斜している場合には、冷却用空気13b及び冷却用空気13cの流れが、各ピンフィン15により、冷却パネル3側に向けられる。その結果、冷却用空気13a乃至13cの混合が促進され、冷却パネル3と冷却用空気13との間の熱交換が促進される。また、図6Cに示される例においては、クリアランスbが設けられているにもかかわらず、図6Bに示される例と同様に、冷却用空気13の混合が促進されている。すなわち、各ピンフィン15が傾斜していることにより、クリアランスbが設けられている場合であっても、熱交換が促進されることが理解される。また、図6D及び図6Eに示される例においても、図6B及び図6Cに示される例と同様の傾向が確認される。すなわち、凹凸度を変化させた場合であっても、各ピンフィン15が傾斜していることにより、クリアランスbが設けられていても熱交換を促進できることが、理解される。以上説明したように、本実施形態によれば、冷却用空気と冷却パネル3との間の熱伝達率が、各ピンフィン15が直立に設けられている場合の熱伝達率よりも大きくなるような値に、許容最大クリアランスが設定される。クリアランスbの最大許容値を大きく設けることができるため、製造時に要求される加工精度を下げることができる。加えて、図5Aに示したように、クリアランスbの最大許容値が大きく設けられているのにもかかわらず、熱伝達率の低下は少なく、冷却効率はさほど低下しない。すなわち、良好な冷却効率を維持したまま、製造コストを抑制することが可能になる。続いて、本実施形態に係る冷却構造の製造方法について説明する。図8は、本実施形態に係る冷却構造の製造方法を示すフローチャートである。ステップS1:第1関係の計測まず、第1関係a図5A参照が計測される。すなわち、各ピンフィン15が冷却用空気が流れる方向に沿うように傾斜している場合について、クリアランスbと、冷却用空気と冷却パネル3との間の熱伝達率との関係が、計測される。第1関係aは、例えば、ナフタレン昇華法を用いることにより、計測することができる。ナフタレン昇華法を用いる場合、まず、傾斜したピンフィン15が設けられた冷却パネル3の模型が、ナフタレンにより作成される。その模型は、実寸大の模型である必要はなく、拡大模型であってもよい。模型は、例えば、鋳型成形により、得ることができる。得られた模型の表面形状が、例えばレーザー変位測定器などにより、測定される。次いで、流路16図4参照が形成されるように、得られた模型の周囲が、被覆部材により覆われる。この際、所定の大きさのクリアランスbが形成されるように、模型が覆われる。その後、所定時間、形成された流路16に、冷却用空気が導入される。所定時間の経過後、模型の表面形状が再び測定される。そして、冷却用空気の導入前後における表面形状の変化量が求められ、その変化量に基づいて、熱伝達率が求められる。以上の処理を、クリアランスbの大きさを変えつつ繰り返すことにより、第1関係aを計測することができる。ステップS2:第2関係の計測次いで、第2関係a図5A参照が計測される。すなわち、各ピンフィン15が第1面から直立して延びている場合について、クリアランスbと熱伝達率との関係が、計測される。第2関係aは、第1関係と同様の方法により計測することができる。ステップS3:許容最大クリアランスの算出次いで、第1関係aと第2関係bとに基づいて、各ピンフィン15が傾斜している場合における熱伝達率が、各ピンフィン15が直立している場合の許容最大クリアランスにおける熱伝達率よりも大きくなるようなクリアランスbの最大値を、許容最大クリアランスとして求める。すなわち、図5Aに示したような関係が得られた場合には、値Aよりも大きな値を、許容最大クリアランスとして求める。図5Bは、許容最大クリアランスの求め方の一例を示す図である。図5Bに示されるように、予め、熱伝達率の最小許容値が設定されているものとする。第1関係aにおいて、熱伝達率の最小許容値に対応するクリアランスの値が、Bであるものとする。この場合、値Bが、許容最大クリアランスとして求められる。ステップS4:冷却構造の製作その後、実際に形成されるクリアランスbがステップS3において求められた許容最大クリアランス以下となるように、冷却パネル3が作製され、シェル4に組み付けられる。例えば、ステップS3において求められた許容最大クリアランスが10であった場合には、実際のクリアランスbが10以下になるように、冷却構造が製作される。組み付け後、実際に形成されたクリアランスが許容最大クリアランス以下になっているかが確認され、許容最大クリアランス以下になっていない場合には、当該冷却パネル3を不良品として取り扱うなどの必要な処置が施される。以上、ステップS1乃至4の工程により、本実施形態に係る冷却構造が得られる。本実施形態によれば、熱伝達率が、各ピンフィン15が直立に設けられている場合の熱伝達率の最小許容値よりも大きくなるように、クリアランスbの最大値、すなわち許容最大クリアランスが設定される。従って、冷却構造の製造時において、高い加工精度が要求されることはなく、製造コストを抑制できる。また、ある程度のクリアランスbが設けられているにもかかわらず、高い熱伝達率を維持することができ、冷却効率を維持できる。第2の実施形態続いて、第2の実施形態について説明する。図9は、本実施形態に係る冷却構造を示す概略図である。本実施形態においては、第1の実施形態から、冷却パネル3の第1面17の構成が変更されている。その他の点については、第1の実施形態と同様の構成を採用することができるので、詳細な説明は省略する。図9に示されるように、本実施形態では、第1面17が平面である。第1面17である場合、冷却空気13は、各ピンフィン15によって流れが冷却パネル3側に向けられ、第1面17に対して斜めに衝突する。従って、第1の実施形態と比較すれば、冷却効率は低くなると考えられる。しかしながら、本実施形態においても、クリアランスbの最大許容値が適切に設定されているため、冷却効率を維持した上で、製造コストを抑制することは可能である。