金属シリコン粉末を、塩化水素を含有するガスまたは水素と塩化珪素を含有するガスと流動層内で反応させて目的のシリコン塩化物を得て、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離工程で分離してシリコン塩化物を製造する際に、分離されたシリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出し、成型工程で取り出されたシリコン含有粉末と非含水性バインダーを混合した後に圧縮成型することを特徴とするシリコン含有ペレットの製造方法。前記分離工程を第1分離工程と第2分離工程とで構成し、前記第1分離工程で、前記流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粗粉末を分離し、前記第2分離工程で、第1分離工程を経たシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有微粉末を分離し、前記シリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出すに際し、前記第2分離工程で分離されたシリコン含有微粉末を系外へ取り出し、前記第1分離工程で分離したシリコン含有粗粉末を流動層に戻すことを特徴とする請求項1に記載のシリコン含有ペレットの製造方法。製造されるシリコン含有ペレットが鉄鋼添加剤用であることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のシリコン含有ペレットの製造方法。上述のように、金属シリコン粉末と反応ガスを流動層内で反応させてシリコン塩化物を製造する際、シリコン塩化物含有ガスから分離されたシリコン含有粉末は、高濃度の塩化物が含まれることから、廃棄処理において、費用を要するとともに、危険度が高く問題となる。本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、腐食性ガスを発生させることなく、塩化物が含まれるシリコン含有粉末を処理することができる方法を提供することを目的としている。上記問題を解決するため、本発明者らは、金属シリコン粉末を、塩化水素を含有するガスまたは水素と塩化珪素を含有するガスと流動層内で反応させて目的のシリコン塩化物を得て、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離してシリコン塩化物を製造する際に、分離されたシリコン含有粉末の一部を系外に取り出し、取り出されたシリコン含有粉末を圧縮成型してシリコン含有ペレットとし、鉄鋼添加剤として再利用する方法について検討した。この場合、シリコン含有粉末とバインダーを混合する際に、バインダーに含まれる水分とシリコン含有粉末に含まれる塩化物が反応し、塩化水素ガスが発生する。腐食性ガスを発生させることなく圧縮成型する方法について、種々の試験を行い、鋭意検討を重ねた結果、バインダーに非含水性バインダーを用いることにより、腐食性ガスを発生させることなく、塩化物が含まれるシリコン含有粉末を圧縮成型できるとともに、得られるシリコン含有ペレットを保管や輸送、使用する時に塩化物と水分が反応して腐食性ガスが発生するのを防止できることを知見した。さらに、本発明者らは、分離されたシリコン含有粉末を、流動層に戻すシリコン含有粉末と、系外に取り出すシリコン含有粉末とに分ける方法について検討した。シリコン塩化物を製造する際、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離し、分離されたシリコン含有粉末の全量または一部を流動層に戻すと、流動層内で粒径が小さいシリコン微粉末の比率が高くなる場合がある。この場合、シリコン微粉末により流動の安定性が低下し、流動層炉の炉床から投入された反応ガスが、金属シリコン粉末と十分に接触することなく、大きなバブルのまま流動層を通過してしまう、いわゆる吹き上がりが多発する。また、分離されたシリコン含有粉末の全量を流動層に戻す方法を採用して長期間操業を継続すると、流動層でシリコン微粉末が高比率となり易い。シリコン微粉末は反応ガスの吹き込みにより飛ばされてシリコン塩化物含有ガスとともに排出される場合が多いことから、流動層に滞留する時間が短く、流動層からの排出と流動層へ戻す操作が繰り返される傾向にある。その結果、流動層でシリコン微粉末が高比率となると、流動層で金属シリコン粉末と反応ガスの反応率が低下することが、本発明者らの調査で判明した。これらから、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離工程で分離してシリコン塩化物を製造する際に、シリコン含有粉末の粗粉末を流動層に戻し、シリコン含有粉末の微粉末を系外に取り出すことにより、シリコン塩化物の製造歩留りを向上できることを知見した。本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記1~3のシリコン含有ペレットの製造方法を要旨としている。1金属シリコン粉末を、塩化水素を含有するガスまたは水素と塩化珪素を含有するガスと流動層内で反応させて目的のシリコン塩化物を得て、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離工程で分離してシリコン塩化物を製造する際に、分離されたシリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出し、成型工程で取り出されたシリコン含有粉末と非含水性バインダーを混合した後に圧縮成型することを特徴とするシリコン含有ペレットの製造方法。2前記分離工程を第1分離工程と第2分離工程とで構成し、前記第1分離工程で、前記流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粗粉末を分離し、前記第2分離工程で、第1分離工程を経たシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有微粉末を分離し、前記シリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出すに際し、前記第2分離工程で分離されたシリコン含有微粉末を系外へ取り出し、前記第1分離工程で分離したシリコン含有粗粉末を流動層に戻すことを特徴とする上記1に記載のシリコン含有ペレットの製造方法。3製造されるシリコン含有ペレットが鉄鋼添加剤用であることを特徴とする上記1または2のいずれかに記載のシリコン含有ペレットの製造方法。本発明のシリコン含有ペレットの製造方法は、非含水性バインダーを用いることにより、腐食性ガスを発生させることなく、塩化物を含むシリコン含有粉末を圧縮成型してペレットとすることができ、処理費用を要するとともに、危険度が高い中和処理をなくすことができる。また、得られたシリコン含有ペレットは塩化物を含むシリコン含有粉末の表面が非含水性バインダーで覆われており、保管や輸送、使用時に塩化物と水分が反応して腐食性ガスを発生させることがない。さらに、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離する分離工程を、第1分離工程と第2分離工程とから構成し、系外に取り出して成型工程に用いるシリコン含有粉末を第2分離工程のシリコン含有微粉末とし、第1分離工程のシリコン含有粗粉末を流動層に戻すことにより、シリコン塩化物の製造歩留りを向上させることができる。以下に、本発明のシリコン含有ペレットの製造方法について説明する。本発明のシリコン含有ペレットの製造方法は、金属シリコン粉末を、塩化水素を含有するガスまたは水素と塩化珪素を含有するガスと流動層内で反応させて目的のシリコン塩化物を得て、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離工程で分離してシリコン塩化物を製造する際に、分離されたシリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出し、成型工程で取り出されたシリコン含有粉末と非含水性バインダーを混合した後に圧縮成型することを特徴とする。系外へ取り出されたシリコン含有粉末と非含水性バインダーを混合すると、シリコン含有粉末の表面に非含水性バインダーが付着し、あるいはシリコン含有粉末の表面が非含水性バインダーで覆われる。この混合物を圧縮成型したシリコン含有ペレットでは、シリコン含有粉末の表面は、非含水性バインダーが付着し、あるいは非含水性バインダーで覆われていることから、水分とシリコン含有粉末に含まれる塩化物とが接触することがない。したがって、保管や輸送、使用時にシリコン含有ペレットと水分の接触を管理する必要がなく、安全にシリコン含有ペレットを保管や輸送、使用することができる。セメントといった含水性バインダーを用いると、シリコン含有粉末と含水性バインダーを混合する際に、シリコン含有粉末の塩化物と含水性バインダーの水分が接触して反応し、腐食性ガスが発生し、作業環境や安全面で大きな問題となる。この場合、バインダーと混合する前にシリコン含有粉末に中和処理を施すことにより、腐食性ガスの発生を防止できるが、前述の通り、中和処理は費用を要するとともに、危険度が高い。非含水性バインダーを用いることにより、シリコン含有粉末とバインダーを混合する際に腐食性ガスが発生することがなく、中和処理も不要となる。また、含水性バインダーとシリコン含有粉末とを混合すると、含水性バインダーの水分とシリコン含有粉末に含まれる金属シリコンが接触して反応し、金属シリコンの一部がSiO2となる。この反応により生成されるSiO2の量は、同じ条件で含水性バインダーとシリコン含有粉末を混合しても、その都度、大きく変動する。その結果、得られるシリコン含有ペレットは、SiO2の含有率が上昇するとともに、金属シリコン含有率のバラツキが大きくなる。このため、鉄鋼添加剤として要求される金属シリコンの含有率の高精度化を、含水性バインダーを用いた場合は実現できない。本発明のシリコン含有ペレットの製造方法は、非含水性バインダーを用い、金属シリコンと水分が反応してSiO2となるのを抑制することから、鉄鋼添加剤として要求される金属シリコン含有率の高精度化を実現できる。非含水性バインダーは、水分を含有しないものであって、加熱等により水分を発生させないものを用いることができ、後述する実施例で示すように、タールやポリエチレンを用いることができる。タールやポリエチレンを用いる場合、加熱により液状としたタールやポリエチレンと、シリコン含有粉末を混合して圧縮成型することができる。また、非含水性バインダーは、原油を減圧蒸留した際の減圧残油を用いることもできる。成型工程で用いるシリコン含有粉末を系外に取り出す方法として、例えば、流動層の炉床付近から抜き出す方法が考えられるが、この場合、シリコン塩化物含有ガスから分離されたシリコン含有粉末に比べて遙かに大きい粒子が含まれることから、破砕工程が必要となる。破砕が必要な大きい粒径の粒子はシリコン塩化物含有ガスに伴って流動層から排出されないので、シリコン塩化物含有ガスから分離されたシリコン含有粉末を成型工程に用いることにより、破砕工程が不要となる。また、前述の通り、分離されたシリコン含有粉末の全量を流動層に戻すと、流動層内でシリコン微粉末が高比率となり易く、吹き上がりや反応率の低下が問題となる。したがって、本発明のシリコン含有ペレットの製造方法では、分離工程でシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離し、分離されたシリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出す。この場合、分離工程を第1分離工程と第2分離工程とで構成し、第1分離工程で流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粗粉末を分離し、第2分離工程で第1分離工程を経たシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有微粉末を分離し、シリコン含有粉末の少なくとも一部を系外へ取り出すに際し、第2分離工程で分離されたシリコン含有微粉末を系外へ取り出し、第1分離工程で分離したシリコン含有粗粉末を流動層に戻すのが好ましい。第1分離工程で粒径の大きいシリコン含有粗粉末を分離し、第2分離工程で粒径の小さいシリコン含有微粉末を分離することにより、シリコン含有粗粉末と、流動層で吹き上がりや反応率低下の原因となるシリコン含有微粉末を分けることができる。シリコン含有粗粉末を流動層に戻し、シリコン含有微粉末を系外へ取り出して非含水性バインダーと混合し、圧縮成型してシリコン含有ペレットとすることにより、シリコン塩化物の製造歩留りを向上できる。本発明のシリコン含有ペレットの製造方法では、例えば、第1分離工程でメディアン径D50積算粒度分布が50質量となる粒子径が20~200μmであるシリコン含有粗粉末を分離し、第2分離工程でメディアン径D50が1~50μmであるシリコン含有微粉末を分離することができる。分離工程では、例えばサイクロンや、フィルタを用いた粉末捕集器により、シリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離することができる。工業的にシリコン塩化物を製造する場合は、長期間連続して使用することができるサイクロンを用いるのが好ましい。また、第1分離工程および第2分離工程はそれぞれ一つの粉末捕集器を用いて処理することも、複数の粉末捕集器を用いて処理することもできる。本発明のシリコン含有ペレットの製造方法では、分離されたシリコン含有粉末を流動層に戻す粉末捕集器を第1分離工程とし、第1分離工程の後段に配置され、分離されたシリコン含有粉末を系外に取り出す粉末捕集器を第2分離工程とする。シリコン含有粉末を流動層に戻す際には、前記特許文献1に記載されているように反応ガスとともに圧送することも、前記特許文献2に記載されているように戻し配管を用いることもできる。このように本発明のシリコン含有ペレットの製造方法により、腐食性ガスを発生させることなく、塩化物を含むシリコン含有粉末をペレットに圧縮成型することができるとともに、保管や輸送、使用時にペレットに含有される塩化物と水分が反応して腐食性ガスが発生するのを防止できる。得られるペレットの金属シリコン成分は、シリコン単結晶の原料となる超高純度のシリコン塩化物の製造に使用された金属シリコン粉末からなる。シリコン塩化物の製造に使用される金属シリコン粉末は、後述する実施例に示すように純度が99質量以上の高純度ものが多用されることから、金属不純物やSiO2の含有率は極めて低い。このため、分離されたシリコン含有粉末の質量を金属シリコンの質量として、得られたペレットの金属シリコン含有率を算出することにより、高炉や電気炉の操業で要求される精度を満たす金属シリコン含有率を算出できる。したがって、得られるシリコン含有ペレットは金属不純物やSiO2の含有率は極めて低く、金属シリコン含有率を高精度で算出することができることから、鉄鋼添加剤に好適である。また、廃棄処分されていたシリコン含有粉末を資源として有効に活用することができる本発明のシリコン含有ペレットの製造方法の効果を確認するため、下記の試験を行った。1.試験条件純度99質量以上の金属シリコン粉末を、水素および四塩化珪素を含有するガスと流動層内で反応させて目的のトリクロロシランを得て、流動層から排出されるシリコン塩化物含有ガスからシリコン含有粉末を分離工程で分離し、分離されたシリコン含有粉末の一部を系外へ取り出し、残部を流動層に戻した。取り出されたシリコン含有粉末キャリーオーバー粉とバインダーを混合した後に圧縮成型してシリコン含有ペレットとした。シリコン含有ペレットの質量は、10~20g/個となるように調整した。本発明例1および本発明例2では、分離工程でサイクロンによりシリコン含有ガスからシリコン含有粉末を分離し、分離されたシリコン含有粉末の50質量を系外へ取り出しキャリーオーバー粉とした。本発明例3では、分離工程を第1分離工程と第2分離工程で構成し、第1分離工程でサイクロンにより分離したシリコン含有粗粉末を流動層に戻し、第2分離工程でサイクロンにより分離したシリコン含有微粉末を系外へ取り出しキャリーオーバー粉とした。比較例1では、分離工程でサイクロンによりシリコン含有ガスからシリコン含有粉末を分離し、分離されたシリコン含有粉末の全量を流動層に戻した。比較例1では、流動層炉の操業を停止した後、炉床上のシリコン含有残渣を抜き取り、シリコン含有残渣とバインダーを混合し、その後、圧縮成型してペレットとした。本発明例および比較例ともに、シリコン含有粉末とバインダーを混合して圧縮成型する際の塩化水素ガスの発生有無を確認するとともに、金属シリコン粉末に対するトリクロロシランの製造歩留りを算出した。金属シリコン粉末に対するトリクロロシランの製造歩留りは、流動層炉から排出されたトリクロロシラン含有ガスを蒸留して得られたトリクロロシラン量kgを、流動層に投入した金属シリコン粉末量kgで除したものである。表1に、各実施例で用いたシリコン含有粉末、バインダー、混合して圧縮成型した際の塩化水素ガスの発生状況、および金属シリコン粉末に対するトリクロロシランの製造歩留りをそれぞれ示す。2.試験結果表1に示す結果より、比較例1では、含水性バインダーである水硬セメントとボール繊維を用い、シリコン含有粉末とバインダーを混合する際に塩化水素ガスが発生した。一方、本発明例1~3では、非含水性バインダーであるタールまたはポリエチレンを用い、シリコン含有粉末とバインダーを混合して圧縮成型する際に塩化水素ガスが発生することはなかった。このことから、本発明のシリコン含有ペレットの製造方法により、バインダーと混合して圧縮成型する際に塩化水素ガスが発生するのを防止できることが明らかになった。また、分離したシリコン含有粉末の全量を流動層に戻した比較例1の製造歩留りは14.0~14.5であり、分離したシリコン含有粉末の一部を流動層に戻した本発明例1および本発明例2の製造歩留りはいずれも16.0~16.5であり、分離したシリコン含有粗粉末を流動層に戻した本発明例3の製造歩留りは17.0~17.5であった。これらから、分離したシリコン含有粉末の一部を流動層に戻すのに比べ、分離したシリコン含有粉末の全量を流動層に戻すことにより製造歩留りが低下し、分離したシリコン含有微粉末を流動層に戻すことなく、シリコン含有粗粉末を流動層に戻すことにより、製造歩留りが向上することが確認できた。