電解用陽極を使用し、塩化浴を使用した金属電解採取方法において、前記電解用陽極として、チタン又はチタン合金よりなる基体と該基体の表面に積層された複数の単位層からなる被覆層よりなり、前記単位層が、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層と、白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層とよりなり、前記基体表面上に形成された単位層中の内側の第1被覆層を前記基体表面と接触させ、かつ前記被覆層の最外層に形成された単位層中の外側の被覆層を第2被覆層とし、前記基体の表面に熱分解焼成法により前記複数の被覆層を設けた後、前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度でポストベークした電解用陽極を使用したことを特徴とする金属電解採取方法。前記電解用陽極として、前記熱分解焼成法による焼成温度を350°C~520°Cとした電解用陽極を使用することを特徴とする請求項1に記載の金属電解採取方法。前記電解用陽極として、前記ポストベークの温度を前記焼成温度よりも高く、かつ、475°C~550°Cとした電解用陽極を使用することを特徴とする請求項1又は2に記載の金属電解採取方法。前記電解用陽極として、前記第1被覆層中のイリジウム、ルテニウム及びチタンの組成比を、それぞれ、20~30モル、25~30モル、40~55モルの範囲とした電解用陽極を使用することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の金属電解採取方法。前記電解用陽極として、前記第2被覆層中の白金及びイリジウムの組成比を、60~80モル、20~40モルとした電解用陽極を使用することを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の金属の電解採取方法。チタン又はチタン合金よりなる基体の表面に、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層と白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層よりなる複数の単位層よりなる被覆層を積層した電解用陽極よりなり、下記1~4に記載の工程により製造した電解用陽極を使用して金属の電解採取を行うことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の金属電解採取方法。1チタン又はチタン合金よりなる基体の表面に第1層として、イリジウム化合物とルテニウム化合物とチタン化合物との混合溶液を塗布し、これを加熱焼成する熱分解焼成法により酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層を設ける工程。2該第1被覆層の表面に白金化合物とイリジウム化合物との混合溶液を塗布し、これを加熱焼成する熱分解焼成法により白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層を設ける工程。3該第2被覆層の表面に前記熱分解焼成法により前記第1被覆層と前記第2被覆層よりなる単位層を1層又は複数層設け、前記基体表面上に形成された第1被覆層を前記基体と接触させ、かつ前記被覆層の最外層に形成された単位層中の外側の被覆層を第2被覆層とする工程。4前記被覆層を前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度で更にポストベークする工程。本発明は、塩化浴における金属電解採取法において、従来の陽極よりも、低い塩素過電圧を示すことができ、電力消費量を大幅に削減することのできる金属電解採取方法を提供することを目的とする。本発明による金属電解採取方法によれば、ニッケル金属、コバルト金属等、各種の塩化浴における金属電解採取方法に利用することができる。本発明における第1の課題解決手段は、上記目的を達成する為、電解用陽極を使用し、塩化浴を使用した金属の電解採取方法において、前記電解用陽極として、チタン又はチタン合金よりなる基体と該基体の表面に積層された複数の単位層からなる被覆層よりなり、該単位層が、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層と、白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層とよりなり、前記基体表面上に形成された単位層中の内側の第1被覆層を前記基体表面と接触させ、かつ前記被覆層の最外層に形成された単位層中の外側の被覆層を第2被覆層とし、前記基体の表面に熱分解焼成法により前記複数の被覆層を設けた後、前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度でポストベークした電解用陽極を使用したことを特徴とする金属電解採取方法にある。本発明における第2の解決手段は、金属電解採取方法に使用する前記電解用陽極において、前記熱分解焼成法による焼成温度を350°C~520°Cとしたことを特徴とする。本発明における第3の解決手段は、金属電解採取方法に使用する前記電解用陽極において、前記ポストベークの温度を前記焼成温度よりも高く、かつ、475°C~550°Cとしたことを特徴とする。本発明における第4の解決手段は、金属電解採取方法に使用する前記電解用陽極において、前記第1被覆層中のイリジウム、ルテニウム及びチタンの組成比を、それぞれ、20~30モル、25~30モル、40~55モルの範囲としたことを特徴とする。本発明における第5の解決手段は、金属電解採取方法に使用する前記電解用陽極において、前記第2被覆層中の白金及びイリジウムの組成比を、それぞれ、60~80モル、20~40モルの範囲としたことを特徴とする。本発明における第6の解決手段は、チタン又はチタン合金よりなる基体の表面に、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層と白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層よりなる複数の単位層よりなる被覆層を積層した電解用陽極であって、下記1~4に記載の工程により製造した電解用陽極を使用して金属の電解採取を行うことを特徴とする金属電解採取方法にある。1チタン又はチタン合金よりなる基体の表面に第1層として、イリジウム化合物とルテニウム化合物とチタン化合物との混合溶液を塗布し、これを加熱焼成する熱分解焼成法により酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層を設ける工程。2該第1被覆層の表面に白金化合物とイリジウム化合物との混合溶液を塗布し、これを加熱焼成する熱分解焼成法により白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層を設ける工程。3該第2被覆層の表面に前記熱分解焼成法により前記第1被覆層と前記第2被覆層よりなる単位層を1層又は複数層設け、前記基体表面上に形成された第1被覆層を前記基体と接触させ、かつ前記被覆層の最外層に形成された単位層中の外側の被覆層を第2被覆層とする工程。4前記被覆層を前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度で更にポストベークする工程。本発明によれば、従来の電解用陽極よりも低い塩素過電圧を示すことができ、電力消費量を大幅に削減することのできる金属の電解採取方法を得ることができる。以下本発明を詳細に説明する。本発明においては、電解用陽極を使用し、塩化浴を使用して金属の電解採取を行うものである。電解用陽極は、次の方法によって製造される。本発明においては、先ず、チタン又はチタン合金よりなる基体の表面を脱脂後、酸処理、ブラスト処理等の方法でエッチングを行い、表面を粗面化させる。次いで、チタン又はチタン合金よりなる基体の表面にイリジウム化合物とルテニウム化合物とチタン化合物との混合溶液を、はけ塗り、ロール塗り、スプレー法、浸漬法等の手段で塗布し、これを加熱焼成し、熱分解焼成法により酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物よりなる第1被覆層を設けた。電解用陽極基体としては、板状、棒状、エキスパンド状、多孔状等種々の形状が可能である。このようにしてチタン又はチタン合金よりなる基体の表面に設ける第1層としての第1被覆層は、上記チタン又はチタン合金よりなる基体の表面を脱脂後、酸処理、ブラスト処理等の方法でエッチングを行い、表面を粗面化させ、イリジウム化合物とルテニウム化合物とチタン化合物との混合溶液を、はけ塗り、ロール塗り、スプレー法、浸漬法等の手段で塗布する。該イリジウム化合物としては、三塩化イリジウム、塩化イリジウム酸、塩化イリジウム酸アンモン、塩化イリジウム酸ソーダ等が用いられ、該ルテニウム化合物としては、塩化ルテニウム、塩化ルテニウム酸のようなルテニウム化合物が用いられ、該チタン化合物としては、三塩化チタン、四塩化チタン、ブチルチタネートの如きチタン化合物が用いられ、該混合溶液の溶媒としては、水、塩酸、硝酸、エチルアルコール、メチルアルコール、イソプロパノール、ブチルアルコール、ラベンダー油、アニス油、リナロエ油、テレピン油、トルエン、メチルエーテル、エチルエーテル等が挙げられる。これを塗布後、溶媒を蒸発させるために60°C~200°Cで数十分間乾燥し、空気又は酸素雰囲気の電気炉中で350°C~520°Cにて10~20分間熱処理を行う。本発明の第1の特徴は、チタン又はチタン合金よりなる基体の表面に接触する被覆層として、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンからなる第1被覆層を設けたことにあり、基体中のチタンと第1被覆層中のチタンとにより、被覆層と基体との密着性を向上せしめたものである。上記特開昭58-136790号公報、特開昭62-240780号公報及び特開昭62-243790号公報特許文献1~3では、基体の表面に接触する被覆層として、白金-酸化イリジウム層が用いられており、当該被覆層中に基体と同じ成分であるチタンが含まれていないため、第1被覆層と基体の密着性が不十分であった。本発明による第1被覆層は、熱分解焼成法により設けられ、熱分解焼成温度としては、通常、350°C~520°Cとした。熱分解焼成温度が350°C未満では熱分解が完全に起らず、520°Cを超えると基体の酸化が進行して基体が損傷を受ける。また、前記第1被覆層中のイリジウム、ルテニウム及びチタンの組成比を、それぞれ、20~30モル、25~30モル、40~55モルの範囲が好ましい。次いで、前記第1被覆層の表面に白金化合物とイリジウム化合物との混合溶液を塗布し、熱分解焼成法により白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層を設けた。熱分解焼成温度は、第1被覆層と同様の温度が用いられる。また、前記第2被覆層中の白金及びイリジウムの組成比を、それぞれ、60~80モル、20~40モルとすることが好ましい。第2被覆層は、上記第1被覆層の表面に、塩化白金酸、塩化白金酸アンモニウム、塩化白金酸カリウム、ジニトロジアンミン白金等の白金化合物と塩化イリジウム、塩化イリジウム酸の如きイリジウム化合物との混合溶液を塗布して、乾燥及び焼成して形成させる。溶媒としては、水、塩酸、硝酸、エチルアルコール、メチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、メチルエーテル、エチルエーテル等が用いられる。塗布後、60~200°Cにて数十分乾燥して溶媒を蒸発させ、次いで、空気又は酸素雰囲気の電気炉中で350°C~520°Cにて10~20分間熱処理を行い、これらの化合物の熱分解を行う。次いで、前記第2被覆層の表面に熱分解焼成法により前記第1被覆層と前記第2被覆層よりなる単位層を3層設け、前記第1被覆層と前記第2被覆層よりなる単位層は、被覆層全体で4層とした。前記単位層は、全体として3~4層とすることが好ましい。前記被覆層を構成する各単位層は、最初に第1被覆層を形成し、第1被覆層の表面に第2被覆層を形成している。然るに、この順序は、単位層毎に異なる順序にしてもよく、また、各単位層間に、第1被覆層、第2被覆層のみを単独で挿入してもよいが、前記被覆層のうち、基体の表面に接触する層は、第1被覆層とし、最外層の層は、第2被覆層とすることが必要である。本発明の第2の特徴は、被覆層の最外層として、白金と酸化イリジウムの混合物よりなる第2被覆層を設けたことにあり、これにより副生酸素量が一層少なくすることができるとともに、過電圧を低減することができた。上記特開昭62-240780号公報及び特開昭62-243790号公報特許文献2及び3では、最外層として、酸化イリジウムと酸化ルテニウムと酸化チタンの混合物層が形成されており、この場合、塩素過電圧が高く、副生酸素の量も多かった。次いで、前記複数の被覆層を前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度で更にポストベークした。前記ポストベークの温度を前記焼成温度よりも高く、かつ、475°C~550°Cとすることが好ましく、前記ポストベークの温度を550°C以上とすると、過電圧の上昇をきたす恐れがある。本発明の第3の特徴は、前記複数の被覆層を熱分解焼成法により形成した後、前記熱分解焼成法による焼成温度より高い温度で更にポストベークしたことにあり、これにより、副生酸素量を一層少なくすることができた。上記特開昭62-240780号公報及び特開昭62-243790号公報特許文献2及び3では、ポストベークが行われていないため、副生酸素量を少なくすることができず、過電圧を低減することもできなかった。次に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>以下の条件にて、電極試料1を作製した。チタンメッシュ長さ6.0mm、幅3.5mm、厚さ1mmを基材とした。前処理としては、590°Cで60分の焼鈍により基体の調質を行い、その後、アルミナ粒子により表面を充分に粗面化した。そして、20質量の沸騰塩酸中でエッチング処理を行った。溶媒に塩酸とイソプロパノール、金属原料に三塩化ルテニウム、三塩化イリジウム、三塩化チタンおよび四塩化チタンを用いて、その組成比がルテニウム25モル、イリジウム25モル、チタン50モルとなる塗布液1を調製した。つぎに、溶媒に硝酸、金属原料にジニトロジアンミン白金、三塩化イリジウムを用いて、各金属化合物中の金属の組成が白金70モル、イリジウム30モルとなる塗布液2を調製した。チタン基体表面に塗布液1をコーティングし、これを60°Cで乾燥後、475°Cの電気炉内で15分間焼成することによって、IrO2-RuO2-TiO2の第1被覆層を形成させた。この表面上に、さらに塗布液2をコーティングし、60°Cで乾燥後、475°Cの電気炉内で15分間焼成することによって、Pt-IrO2の第2被覆層を形成させた。この第1被覆層と第2被覆層とよりなる単位層を被覆層全体で4層形成させ、その後、520°Cで60分のポストベーク処理を施すことで電極を作製した。最外層はPt-IrO2層であり、トータルのコーティング量は、第1被覆層が2.06g/m2、第2被覆層が1.06g/m2となった。得られた電極試料1は、1室法ビーカー型セルNiCl2水溶液、125g/L-Cl、60°Cにおいて、この電極の塩素発生電位を測定したところ、電流密度1A/dm2で1.072Vvs.SCEとなり、極めて低い塩素過電圧を示した。本実施例1によると、上記のとおり、塩素過電圧を低減することができた。実施例1の結果を表1及び図1に示す。<実施例2~6>実施例2~6として、電極試料1を使用し、実施例1と同一の方法で、電流密度1A/dm2を、2A/dm2、3A/dm2、4A/dm2、5A/dm2、6A/dm2に変更して電解試験を行った。その結果、表1及び図1に示すように実施例1と同様、過電圧が非常に低い結果となった。<比較例1>比較例1として、実施例1とは異なり、塗布液1のみでコーティングを行い、5.23g/m2のIrO2-RuO2-TiO2層を形成し、電極試料2を作製した。電極試料2を用い、実施例1と同様のセルで、電流密度1A/dm2で、この電極の塩素発生電位を測定した。その結果、1.104Vvs.SCEとなった。比較例1の結果を表2及び図1に示す。<比較例2~6>比較例2~6として、電極試料2を使用し、比較例1と同様の方法で、電流密度1A/dm2を、2A/dm2、3A/dm2、4A/dm2、5A/dm2、6A/dm2に変更しで電解試験を行った。その結果、表2及び図1に示すように比較例1と同様、塩素過電圧が高い結果となった。実施例1と比較例1を比較すると、32mVの塩素過電圧低減が達成できた。電極面積の合計を1000000dm2とし、これより年間電力使用量低減効果を算出すると、年間電力消費量の低減効果=過電圧低減量×電流密度×電極面積の合計×電解時間=0032V×1A/dm2×1000000dm2×8000h=256000kWh以上のように、実施例1においては、約26万kWhの年間電力消費量低減が達成された。実施例2~6においても実施例1と同等の効果があった。