BaTiO3からなる主成分と、Re、Mn、V、Mo、Cu、B、Li、Ca、Srからなる副成分とからなる誘電体磁器組成物において、前記誘電体磁器組成を、BaTiO3aRe2O3bMnOcV2O5dMoO3eCuOfB2O3gLi2OxSrOyCaOただし、ReはEu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、a~g、xおよびyはBaTiO3からなる主成分100molに対するmol数を示す。で表記し、該誘電体磁気組成物に含まれるBaSrCa/Tiのmol比をmとしたとき、0.10≦a≦0.500.20≦b≦0.800≦c≦0.120≦d≦0.070.04≦cd≦0.120≦e≦1.000.50≦f≦2.000.6≦100m-12g/2f≦1.30.5≦100m-1/2g≦5.10≦x≦1.50≦y≦1.5であることを特徴とする誘電体磁器組成物。不純物として含まれるSiは、BaTiO3からなる主成分を100molとしたときにSiO2換算で1.0mol以下であることを特徴とする請求項1に記載の誘電体磁器組成物。前記誘電体磁器組成を、Ba1-v-wSrvCawTiO3aRe2O3bMnOcV2O5dMoO3eCuOfB2O3gLi2OxSrOyCaOで表記したとき、0≦xv×100≦1.50≦yw×100≦1.5としたことを特徴とする請求項1~2のいずれか1項に記載の誘電体磁器組成物。焼結温度が1030°C以下で緻密化させることが可能であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の誘電体磁器組成物。複数の誘電体セラミック層と、該誘電体セラミック層間に対向して形成された内部電極を有する積層セラミックコンデンサにおいて、前記誘電体セラミック層が、請求項1~4のいずれか1項に記載の誘電体磁器組成物で構成された焼結体であり、前記内部電極は、CuまたはCu合金で構成されていることを特徴とする積層セラミックコンデンサ。前記積層セラミックコンデンサが、複数の誘電体セラミック層と、該誘電体セラミック層間に対向して形成され、交互に異なる端面へ引出されるように形成された内部電極と、前記誘電体セラミック層の両端面に形成され、前記内部電極のそれぞれに電気的に接続された外部電極とを有することを特徴とする請求項5に記載の積層セラミックコンデンサ。BaTiO3系化合物からなる主成分原料に、副成分原料として少なくともReここで、Reは、Eu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、Mn、B、およびLiと、更にV、Moのうち1種以上と、或いは、更にCuやBa、Sr、Caを、酸化物やガラス、その他の化合物などの形態で含むセラミック原料を準備する工程と、該セラミック原料を用いてセラミックグリーンシートを形成するシート形成工程と、該セラミックグリーンシートにCuを主成分とする内部電極パターンを印刷する印刷工程と、該印刷工程を経たセラミックグリーンシートを積層して積層体を形成する積層工程と、該積層体を内部電極パターン毎に裁断してチップ状の積層体を得る裁断工程と、該裁断工程で得られたチップ状の積層体を1030°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成して焼結体を得る焼成工程と、該焼結体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布して焼付け処理を施す外部電極形成工程を備えることを特徴とする請求項5又は6に記載の積層セラミックコンデンサの製造方法。BaTiO3系化合物からなる主成分原料に、副成分原料として少なくともReここで、Reは、Eu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、Mn、B、およびLiと、更にV、Moのうち1種以上と、或いは更にCuやBa、Sr、Caを、酸化物やガラス、その他の化合物などの形態で含むセラミック原料を準備する工程と、該セラミック原料を用いてセラミックグリーンシートを形成するシート形成工程と、該セラミックグリーンシートにCuを主成分とする内部電極パターンを印刷する印刷工程と、該印刷工程を経たセラミックグリーンシートを積層して積層体を形成する積層工程と、該積層体を内部電極パターン毎に裁断してチップ状の積層体を得る裁断工程と、該裁断工程で得られたチップ状の積層体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布する外部電極形成工程と、該外部電極形成工程で得られたチップ状の積層体を1030°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成する焼成工程を備えることを特徴とする請求項5又は6に記載の積層セラミックコンデンサの製造方法。本発明者が、上記特許文献4、5に記載されたBaTiO3系化合物を主成分とする誘電体磁器組成物について、さらに検討を続けた結果、該誘電体磁器組成物を用いた積層セラミックコンデンサにおいて、改善する余地があることが判明した。すなわち、本発明の目的は、上記の従来技術で十分に検討されていない課題を解決しようとするものであり、BaTiO3系化合物を主成分とする誘電体磁器組成物を用い、組成物中に環境や人体に有害な鉛やビスマス等を含有しなくても、1030°C以下の低温焼結が可能で、Cuを主成分とする導電性に優れた金属との共焼結が可能であり、Cuを内部電極とすることで、高誘電率かつX7R特性25°Cでの比誘電率を基準として、-55°Cから125°Cの範囲内における比誘電率の温度変化率の絶対値が15以内やX5R特性25°Cでの比誘電率を基準として、-55°Cから85°Cの範囲内における比誘電率の温度変化率の絶対値が15以内を満足する誘電特性を示すと共に、還元雰囲気下で焼成しても、絶縁抵抗が高く、さらに高温負荷などの寿命特性に優れた誘電体磁器組成物と、該誘電体磁器組成物を用いた積層セラミックコンデンサおよびその製造方法を提供することにある。本発明者は、上記目的を達成すべくさらに検討を重ねた結果、BaTiO3系化合物を主成分とする誘電体磁器組成物において、Re、Mn、B、Liの含有量に加え、VおよびMoのトータル含有量が、Cuを主成分とする内部電極を用いた積層セラミックコンデンサの寿命特性に影響を与えることが判明した。また、Cuを主成分とする内部電極から誘電体層へ拡散するCuの量が、積層セラミックコンデンサの寿命特性に影響を与えることが判明した。更には、従来含有されるSiが、低温焼結化の観点から、不純物として含まれるものも含めその含有量を抑えることが重要であるという知見も得た。また、Si含有量を抑えた場合、誘電体の構造が不安定になり、寿命の低下を招く原因ともなるが、本発明においては、従来よりもB含有比率を増やし、Ba/Ti比=mとB含有量=f、Li含有量=gの比率を適切に調整することで、1030°C以下の低温焼結と高寿命な特性の両立を可能とした。本発明は、これらの知見に基づいて検討を重ねた結果完成に至ったものであり、以下のとおりのものである。[1]BaTiO3からなる主成分と、Re、Mn、V、Mo、Cu、B、Li、Ca、Srからなる副成分とからなる誘電体磁器組成物において、前記誘電体磁器組成を、BaTiO3aRe2O3bMnOcV2O5dMoO3eCuOfB2O3gLi2OxSrOyCaOただし、ReはEu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、a~g、xおよびyはBaTiO3からなる主成分100molに対するmol数を示す。で表記し、該誘電体磁気組成物に含まれるBaSrCa/Tiのmol比をmとしたとき、0.10≦a≦0.500.20≦b≦0.800≦c≦0.120≦d≦0.070.04≦cd≦0.120≦e≦1.000.50≦f≦2.000.6≦100m-12g/2f≦1.30.5≦100m-1/2g≦5.10≦x≦1.50≦y≦1.5であることを特徴とする誘電体磁器組成物。[2]不純物として含まれるSiは、BaTiO3からなる主成分を100molとしたときにSiO2換算で1.0mol以下であることを特徴とする前記[1]の誘電体磁器組成物。[3]前記誘電体磁器組成を、Ba1-v-wSrvCawTiO3aRe2O3bMnOcV2O5dMoO3eCuOfB2O3gLi2OxSrOyCaOで表記したとき、0≦xv×100≦1.50≦yw×100≦1.5としたことを特徴とする前記[1]~[2]のいずれかの誘電体磁器組成物。[4]焼結温度が1030°C以下で緻密化させることが可能であることを特徴とする前記[1]~[3]のいずれかの誘電体磁器組成物。[5]複数の誘電体セラミック層と、該誘電体セラミック層間に対向して形成された内部電極を有する積層セラミックコンデンサにおいて、前記誘電体セラミック層が、前記[1]~[4]のいずれかの誘電体磁器組成物で構成された焼結体であり、前記内部電極は、CuまたはCu合金で構成されていることを特徴とする積層セラミックコンデンサ。[6]前記積層セラミックコンデンサが、複数の誘電体セラミック層と、該誘電体セラミック層間に対向して形成され、交互に異なる端面へ引出されるように形成された内部電極と、前記誘電体セラミック層の両端面に形成され、前記内部電極のそれぞれに電気的に接続された外部電極とを有することを特徴とする前記[5]の積層セラミックコンデンサ。[7]BaTiO3系化合物からなる主成分原料に、副成分原料として少なくともReここで、Reは、Eu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、Mn、B、およびLiと、更にV、Moのうち1種以上と、或いは更にCuやBa、Sr、Caを、酸化物やガラス、その他の化合物などの形態で含むセラミック原料を準備する工程と、該セラミック原料を用いてセラミックグリーンシートを形成するシート形成工程と、該セラミックグリーンシートにCuを主成分とする内部電極パターンを印刷する印刷工程と、該印刷工程を経たセラミックグリーンシートを積層して積層体を形成する積層工程と、該積層体を内部電極パターン毎に裁断してチップ状の積層体を得る裁断工程と、該裁断工程で得られたチップ状の積層体を1030°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成して焼結体を得る焼成工程と、該焼結体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布して焼付け処理を施す外部電極形成工程を備えることを特徴とする前記[5]又は[6]の積層セラミックコンデンサの製造方法。[8]BaTiO3系化合物からなる主成分原料に、副成分原料として少なくともReここで、Reは、Eu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、Mn、B、およびLiと、更にV、Moのうち1種以上と、或いは更にCuやBa、Sr、Caを、酸化物やガラス、その他の化合物などの形態で含むセラミック原料を準備する工程と、該セラミック原料を用いてセラミックグリーンシートを形成するシート形成工程と、該セラミックグリーンシートにCuを主成分とする内部電極パターンを印刷する印刷工程と、該印刷工程を経たセラミックグリーンシートを積層して積層体を形成する積層工程と、該積層体を内部電極パターン毎に裁断してチップ状の積層体を得る裁断工程と、該裁断工程で得られたチップ状の積層体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布する外部電極形成工程と、該外部電極形成工程で得られたチップ状の積層体を1030°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成する焼成工程を備えることを特徴とする上記[5]又は[6]の積層セラミックコンデンサの製造方法。本発明によれば、誘電体磁器組成物中に環境や人体に有害な鉛やビスマス等を含有しなくても、1030°C以下の低温焼結が可能で、Cuを主成分とする導電性に優れた金属との共焼結が可能であり、Cuを内部電極とすることで、高誘電率かつX7R特性またはX5R特性を満足する誘電特性を示すと共に、還元雰囲気下で焼成しても、絶縁抵抗が高く、さらに高温負荷などの寿命特性に優れた誘電体磁器組成物および積層セラミックコンデンサを得ることができる。図1は、本発明の誘電体磁器組成物を誘電体層に用いた、積層セラミックコンデンサの一実施形態を模式的に示す図である。図1に示すように、本発明の積層セラミックコンデンサ1は、セラミックスの焼結体からなる誘電体層2とCuを主成分とした内部電極3とが交互に積層された構成を有すると共に該積層セラミックコンデンサ1の両端部には、該誘電体層2の内部で交互に配置された該内部電極3と各々電気的に接続されている一対の外部電極4が形成されている。該積層セラミックコンデンサ1の形状に特に制限はないが、通常、直方体状とされる。また、その寸法にも特に制限はなく、用途に応じて適当な寸法とすればよい。本発明の前記誘電体層2に用いる誘電体磁器組成物は、BaTiO3からなる主成分と、Re、Mn、V、Mo、Cu、B、Liからなる副成分からなる。ここで、本発明の前記誘電体層2の誘電体磁器組成を、BaTiO3aRe2O3bMnOcV2O5dMoO3eCuOfB2O3gLi2OxSrOyCaOただし、ReはEu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、a~g、xおよびyはBaTiO3からなる主成分100molに対するmol数を示す。で表記し、該誘電体磁気組成物に含まれるBaSrCa/Tiのmol比をmとしたとき、0.10≦a≦0.50、より望ましくは、0.20≦a≦0.35、0.20≦b≦0.80、より望ましくは、0.20≦b≦0.60、0≦c≦0.12、より望ましくは、0≦c≦0.10、0≦d≦0.070.04≦cd≦0.120≦e≦1.000.50≦f≦2.00、より望ましくは、0.65≦f≦1.50、0.6≦100m-12g/2f≦1.30.5≦100m-1/2g≦5.10≦x≦1.50≦y≦1.5であることを特徴とする。ここで、Re2O3の量、すなわちaが小さい場合、特に0.10未満の場合は顕著に、寿命が低下する一方、大きくなり過ぎると焼結性が低下し、特に0.50よりも大きい場合には1030°C以下での焼結が困難となる。したがって、0.10≦a≦0.50の範囲が望ましい。より望ましくは、0.20≦a≦0.35であり、高い寿命特性と1000°C以下の緻密化を可能とする。また、MnOの量、すなわちbが小さい場合、寿命が低下する一方、過剰になると焼結性が低下し、特に0.80よりも大きくなると1030°C以下での焼結が困難となる。従って、0.20≦b≦0.80の範囲が望ましい。より望ましくは、0.20≦b≦0.60であり、高い寿命特性と1000°C以下の緻密化を可能とする。VまたはMoの少なくとも一方が副成分として含まれていないと、寿命特性が低下することから、cd≧0.04が望まれる一方で、VおよびMoのトータル含有量が過剰になっても、また寿命特性の低下が見られた。したがって、0.04≦cd≦0.12の範囲が望ましい。また、VおよびMoの個々の添加量が0.12および0.07を超えてもまた、寿命特性の低下が見られたことから、0≦c≦0.12および0≦d≦0.07の範囲が望ましい。また、特に、0≦c≦0.10の範囲にした場合において一段と良い寿命特性を示す。内部電極にCuを用いた場合、内部電極から誘電体層へCuが拡散することが知られている。そのため、Cuを添加しなくても誘電体層にはCuが含有していると考えられ、Cuを含むことで寿命特性が改善する。このとき、CuOを添加していない場合、内部電極から誘電体層へのCuの拡散は平衡状態に達し安定化すると考えられる。しかし、Cuを外部から添加し過剰なCuが存在した場合、逆に寿命が低下する傾向が見られた。そこで、0≦e≦1.00が望ましい。また、Cuは原料として原料工程で添加をしなくても、焼成工程でCu内部電極から誘電体層にCuを拡散させることでも、誘電体層に含有させることが可能である。B2O3の含有量、すなわちfが0.50未満であると、焼結性が低下し1030°C以下での焼結が困難となる一方、2.00よりも大きくなると、寿命が低下するため、0.50≦f≦2.00の範囲が望ましい。更により低温で焼成させるためにより望ましくは、0.65≦f≦1.5の範囲が望まれ、高い寿命特性と1000°C以下の緻密化を可能とする。また、Li2Oの量、すなわちgについては、100m-12g/2fが0.6未満になると寿命が低下し、逆に、1.3よりも大きくなると焼結性が低下し1030°C以下での緻密化が困難となる。したがって、0.6≦100m-12g/2f≦1.3の範囲が望ましい。また、m≦1の場合、寿命特性が低下するためにm>1であることが望まれる。ただし、mの値は、BaTiO3系化合物の合成時によって一義的に決まるものではなく、mの値を調整するために、原料工程にてBaやSr、Caの酸化物や炭化物を添加しても同様の効果が得られる。100m-1/2gが0.50未満の場合、寿命特性が低下する一方、5.1よりも大きくなると焼結性が低下し1030°C以下での焼結が困難となる。従って、0.50≦100m-1/2h≦5.1の範囲が望ましい。また、SrやCaはBaと同じようにmの調整元素として使用することができる。本発明においては、0≦x≦1.5、0≦y≦1.5の範囲において、mの調整に効果があることを確認している。更に、添加したSrやCaは焼成過程において主成分であるBaTiO3系化合物に固溶するため、SrやCaを主成分として添加したBa1-x-ySrvCawTiO3を用いても同様の効果が得られる。Siは、低温焼結化のためには含まれていないことが望ましいが、例えば分散工程などの製造工程上において含有される可能性が高い。そのため、本発明においては、意図的にSiO2を添加し、Si含有量に対する系の安定性を確認したところ、SiO2換算にて1.0mol以下であれば特性上に大きな影響を与えないことを確認した。一方で、1.0molよりも多く含まれていると焼結性の低下が顕著になるために、SiO2の不純物含有量を1.0mol以下にする必要がある。このように、本発明においては、誘電体層2に用いる誘電体磁器組成物を設計することにより、組成物中に環境や人体に有害な鉛やビスマス等を含有しなくても、1030°C以下、望ましくは、1000°C以下の低温焼結が可能で、Cuを主成分とする導電性に優れた金属との共焼結が可能であり、高誘電率かつX7R特性やX5R特性を満足する誘電特性を示すと共に、中性や還元雰囲気下で焼成しても、絶縁抵抗が高く、さらに高温負荷などの寿命特性に優れた誘電体磁器組成物および積層セラミックコンデンサを提案することができる。また、内部電極にCuを用いない場合、焼成過程におけるCu内部電極からのCuの拡散による高寿命化の効果を得ることができないだけでなく、内部電極にNi等を用いた場合は、原料工程で添加したCuが焼成過程でNi電極に吸収されてしまうため、内部電極にはCuまたはCu合金を用いる必要がある。なお、本発明の目的を妨げない限り、他の元素が含有されていても構わない。例えば、分散工程においてZrなどが不純物として入る可能性がある。次に、本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法について記載する。本発明に係る積層セラミックコンデンサの製造方法は、1BaTiO3系化合物からなる主成分原料に、副成分原料として少なくともReここで、Reは、Eu、Gd、Dy、Ho、Er、Yb、及びYから選ばれる1種以上、Mn、B、SiおよびLiと、更にV、Moのうち1種以上と、或いは更にCuやBa、Sr、Caを、酸化物やガラス、その他の化合物などの形態で含むセラミック原料を準備する原料工程と、2該セラミック原料を用いてセラミックグリーンシートを形成するシート形成工程と、該セラミックグリーンシートにCuを主成分とする内部電極パターンを印刷する印刷工程と、3該印刷工程を経たセラミックグリーンシートを積層して積層体を形成する積層工程と、4該積層体を内部電極パターン毎に裁断してチップ状の積層体を得る裁断工程と、5該裁断工程で得られたチップ状の積層体を1030°C以下、望ましくは1000°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成することで焼結体を得る焼成工程と、6該焼結体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布して焼付け処理を施す外部電極形成工程を備える。さらに、7の外部電極形成工程は、該裁断工程で得られたチップ状の積層体の両端部に該内部電極と電気的に接続するように外部電極用導電性ペーストを塗布した後に、1030°C以下、望ましくは1000°C以下の温度で還元性雰囲気にて焼成することで、外部電極形成工程と焼成工程を同時に行なうことも可能である。以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。また、本発明を実施するにあたり、秤量から混合粉砕、成型、焼成等の各工程において、Siのコンタミが入らないように十分な注意を払った。実施例1出発原料として、BaTiO3、Re2O3、MnO2、B2O3、SiO2およびLi2CO3、V2O5、MoO3、CuOやBaCO3、SrCO3、CaCO3を準備した。その際、誘電体磁気組成物のBaSrCa/Ti比を調整するために、出発原料であるBaTiO3のBa/Ti比=nをXRFにて事前に分析を行った。その後、表11、2にある所定の組成が得られるように秤量した。ここで、BaTiO3を100molとした際に、BaCO3、SrCO3、CaCO3の添加量を、それぞれ、i、j、kmolで表した場合、mは、m=ni/100j/100k/100で表すことができる。次に、これらの秤量された前記秤量物をセラミックボールと共にポットミルに入れ、湿式で混合粉砕し、その後、ステンレスバットに入れて、熱風式乾燥器を用い乾燥することで、誘電体粉末を得た。尚、これら主成分、副成分のためのセラミックス原料は、熱処理により酸化物に変化するものであれば良く、炭酸化物や酸化物でなくてもよい。次に、焼結性について確認するための先行実験として、得られた誘電体粉末を、ポリビニルアルコール等を用いて造粒した後、所定の金型に入れて一軸成形し、水蒸気を含んだN2:98-H2:2ガス雰囲気下において、1030°Cで2時間保持することによりセラミック焼成体を得た。得られたセラミック焼成体については、JIS-R1634に従って、その開気孔率を測定し、開気孔率が1以下になった物を焼結性○とし、開気孔率が1を越えたものを×として、以下の表21、2に示した。また、焼成温度を1000°Cに変更して同様の検討を行い、焼成温度を1000°Cとしても、開気孔率が1以下になったものを◎として示した。次に、上記のようにして得た誘電体粉末のうち、1030°C以下で緻密化したもの焼結性を○又は◎としたものに関して、PVBバインダー又はアクリルバインダー、可塑剤、溶媒となる有機溶剤を適宜添加して、セラミックスラリーを作製した後、このセラミックスラリーを、リバースロールコーター等を使用して、ポリエステルフィルム上に厚み7μmのグリーンシートを加工した。その後、所定寸法に切断して矩形状のセラミックグリーンシートを得た。得られた矩形状のセラミックグリーンシート上にスクリーン印刷法等を用いてCuを主成分とする内部電極用ペーストを印刷し、導電パターンを形成した。なお、内部電極用ペーストには、Cuを主成分とする金属微粒子と有機バインダーを溶剤に溶かした有機ビヒクル等と一緒に混練して調整したものを用いた。また、比較のために、一部、Ni内部電極用ペーストを印刷した試料を準備した。次に、導電パターンが形成されたセラミックグリーンシートを所定方向に複数枚積層した。この際、隣接する上下のセラミックグリーンシートにおいて、その印刷面が内部電極パターンの長手方向に約半分程ずれるように配置した。更に、この積層物の上下両面に内部電極パターンを印刷してない保護層用のセラミックグリーンシートを積層し圧着した。その後、所定の形状に切り出してセラミック積層体を作製する。その後、Cuが酸化されない程度の不活性雰囲気下、300~600°Cで脱バインダー処理を行った後、水蒸気を含んだN2:98-H2:2ガス雰囲気下において、所定の焼成温度960~1020°Cになるまで、300°C/hrの速度にて昇温した。焼成温度到達後は、2時間保持し、その後、300°C/hrの速度にて温度を下げて、約700°Cで雰囲気を窒素雰囲気に変えて2時間保持したのち室温まで下げることで内部電極3が埋設された積層セラミック焼結体を得た。次に、この積層セラミック焼結体をバレル研磨して焼結体端面から内部電極3を露出させ、その後、両端部に外部電極用ペーストを塗布し、乾燥させた後、N2ガス雰囲気において所定の温度700~900°Cで焼付け処理を行ない、外部電極4を形成した。なお、外部電極ペーストにはCuを主成分とする金属微粒子と有機ビヒクルおよび少量のフリット等を一緒に混練して調整した物を用いたが、これに限定する物ではなく、NiやAg等を外部電極として用いることも可能である。得られた積層セラミックコンデンサは、自動ブリッジ式測定器を使用し、周波数1kHz、実効電圧AC1Vrms、温度25°Cの条件で静電容量C及びtanδ値を測定し、静電容量C及び試料寸法から比誘電率を算出した。また、静電容量の温度依存性に関しては、-55°C~150°Cの温度範囲において、容量測定を行いEIA規格のX7RまたはX5Rに入る物を良品とし、その他を×とした。また、絶縁抵抗IRに関しては、絶縁抵抗計を用い、25°Cにおいて50Vの直流電圧を60s印加後に測定した抵抗値が5GΩ以上のものを○、5GΩ未満のものを×とした。更に、加速寿命試験HALTにおいては、150°Cに加熱した恒温槽内に設置した試料に、相互に積層された内部電極間の誘電体層にかかる電圧を電界強度換算で20V/μmにした場合において、絶縁破壊に至るまでの平均加速寿命が500hr以上のものを◎、100hr以上のものを○、それ以下のものを×とした。得られた積層セラミックコンデンサの特性を表2に示す。実施例2表3に示す組成となる様に実施例1と同様の方法を用いて、誘電体粉末を準備し、焼結性を確認した。上記のようにして得た誘電体粉末に、PVBバインダー又はアクリルバインダー、可塑剤、溶媒となる有機溶剤を適宜添加して、セラミックスラリーを作製した後、このセラミックスラリーを、リバースロールコーター等を使用して、ポリエステルフィルム上に厚み7μmのグリーンシートを加工した。その後所定寸法に切断して矩形状のセラミックグリーンシートを得た。得られた矩形状のセラミックグリーンシート上にスクリーン印刷法等を用いてCuを主成分とする内部電極用ペーストを印刷し、導電パターンを形成した。次に、導電パターンが形成されたセラミックグリーンシートを所定方向に複数枚積層した。この際、隣接する上下のセラミックグリーンシートにおいて、その印刷面が内部電極パターンの長手方向に約半分程ずれるように配置した。更に、この積層物の上下両面に内部電極パターンを印刷してない保護層用のセラミックグリーンシートを積層し圧着した。その後、所定の形状に切り出してセラミック積層体を作製する。次に、切り出したセラミック積層体のうち内部電極3が露出している端面に予め外部電極用ペーストを塗布し、乾燥させた後、Cuが酸化されない程度の不活性雰囲気下、300~600°Cで脱バインダー処理を行い、その後、水蒸気を含んだN2:98-H2:2ガス雰囲気下において、所定の焼成温度940~1030°Cになるまで、300°C/hrの速度にて昇温し、焼成温度到達後は、2時間保持し、その後、300°C/hrの速度にて温度を下げて、約700°Cで雰囲気を窒素雰囲気に変えて2時間保持したのち室温まで冷却することにより、積層セラミックの焼結と外部電極4の形成を同時に行なった。得られた積層セラミックコンデンサに関しては、実施例1と同様にして評価を行いその結果を表4に示した。表4に示す様に、外部電極を誘電体層の焼結と同時に行なっても所定の特性を得ることが可能である。以上のように、積層セラミックコンデンサにおける誘電体層を構成する、BaTiO3からなる主成分と、Re、Mn、V、Mo、Cu、B、Li、Sr、Caからなる副成分からなる誘電体磁器組成物において、組成物を構成する成分の含有量等を前記の如く特定することで、組成物中に環境や人体に有害な鉛やビスマス等を含有しなくても、1080°C以下の低温焼結が可能で、Cuを主成分とする導電性に優れた金属との共焼結が可能であり、Cuを内部電極とすることで、高誘電率かつX7R特性またはX5R特性を満足する誘電特性を示すと共に、還元雰囲気下で焼成しても、絶縁抵抗が高く、さらに高温負荷などの寿命特性に優れた積層セラミックコンデンサを得ることができきることがわかる。