"炭素繊維からなる短繊維Aを集合させてその外表面に炭素被膜を形成することで被膜付き繊維集合体を作製する工程と、炭化ケイ素と炭素材料とを混合して基材部となる原料を作製する工程と、前記被膜付き繊維集合体と前記基材部となる原料と炭素被膜のない炭素繊維からなる短繊維Bとを混合して混合体を作製する工程と、前記混合体を成型,加圧して成形体を作製する工程と、前記成形体を還元雰囲気下で焼成して焼成体を作製する工程と、前記焼成体に対して減圧下でシリコン含浸を行う工程と、から成ることを特徴とする、炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法。前記炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックス総重量に対して、前記被膜付き繊維集合体の混合率が5重量以上40重量以下、前記短繊維Bの混合率が5重量以上30重量以下、残部が基材部であることを特徴とする、請求項1に記載の炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法。前記短繊維Aがピッチ系炭素繊維であること、前記短繊維BがPAN系炭素繊維からなることを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法。請求項1から請求項3のいずれかに記載の炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法で製造された炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスであって、前記炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの気孔率が0.2体積以上3.0体積以下であることを特徴とする炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックス。特許文献1の技術は、炭化ケイ素を主たる成分としてさらに炭素繊維を含有させ、併せて炭素繊維の断面形状や含有方法も改善することで、炭化ケイ素の脆性を改善するというものである。しかし、より高い破壊エネルギーを有し、併せて、熱伝導特性も調整できる炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスを得るには、特許文献1に開示されている技術のみでは不十分と考えられる。特許文献2の技術は、あらかじめ集束剤が表面に付着していない束の状態の強化繊維を用い、その一部を解繊することでばらになった繊維が2次元ランダムに配向され、高摩擦係数で低摩耗性に優れるとしている。しかしながら、解繊の工程が必要なこと、残存する束がもたらす高強度性のみでは強度が十分確保できないおそれがある、等が懸念される。特許文献3の技術は、シリコンとの反応性が異なる複数種類の炭素繊維を強化用繊維として適用する点に特徴がある。しかし、複数種類の炭素繊維を単に混合するだけでは、炭素繊維自身が有する特性を十分に反映した炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスとするには、やはり十分とは言いがたい。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、破壊エネルギーが高く、かつ熱伝導率や曲げ強度の特性をも適切に制御することが可能となる、炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスとその製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法は、炭素繊維からなる短繊維Aを集合させてその外表面に炭素被膜を形成することで被膜付き繊維集合体を作製する工程と、炭化ケイ素と炭素材料とを混合して基材部となる原料を作製する工程と、前記被膜付き繊維集合体と前記基材部となる原料と炭素被膜のない炭素繊維からなる短繊維Bとを混合して混合体を作製する工程と、前記混合体を成型,加圧して成形体を作製する工程と、前記成形体を還元雰囲気下で焼成して焼成体を作製する工程と、前記焼成体に対して減圧下でシリコン含浸を行う工程と、から成ることを特徴とする。このような構成をとることで、繊維集合体と短繊維のそれぞれの炭素繊維が有する特性が十分に発揮された、破壊エネルギーの高い炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスを製造することができる。また、本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法は、前記炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックス総重量に対して、前記被膜付き繊維集合体の混合率が5重量以上40重量以下、前記短繊維Bの混合率が5重量以上30重量以下、残部が基材部であることが好ましい。さらに、本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法においては、前記短繊維Aがピッチ系炭素繊維であること、前記短繊維BがPAN系炭素繊維からなることが好ましい。そして、本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの製造方法で製造された炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスは、気孔率が0.2体積以上3.0体積以下であることを特徴とする。本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスは、破壊エネルギーが高く、かつ熱伝導率や曲げ強度の特性も、簡易かつ適切に制御することが可能となる。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。図1は、本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスの断面からみた形態を示す概念図である。以下、本発明の好ましい実施形態を実施例に基づき説明するが、本発明はこの実施例により限定されるものではない。実験1平均長さ8mm、平均直径11μm、引っ張り強度4000MPa、弾性率900GPaのピッチ系炭素繊維からなる短繊維Aと、フェノール樹脂Phとを混合して、80°Cで2時間保持してフェノール樹脂Phを硬化させて、被膜付き繊維集合体を得る。この被膜付き繊維集合体は、炭素繊維が平均で5000本程度集合されてなり、この集合体の外表面に炭素材料の被膜が形成されている。次に、炭化ケイ素材料SiCH.C.Starck社製粉末と、フェノール樹脂Phと、エタノールEtと、平均長さ8mm、平均直径10μm、引っ張り強度3530MPa、弾性率230GPaのPAN系炭素繊維からなる短繊維Bと、架橋剤PGソルビトールポリグリシジルエーテルと、架橋重合剤樹脂PIポリエチレンイミンと、をそれぞれ準備する。そして、被膜付き繊維集合体とこれらの原料を全て混合、攪拌して、混合体を得る。続いて、得られた混合体を、所定の金属製成型型に投入して100kg/cm2で加圧し、φ500mmで厚さ30mmの円盤形状の成形体を得る。この成形体を、還元雰囲気下1000°Cで一次焼成、還元雰囲気下2000°Cで二次焼成、さらに、真空下1600°Cにてシリコン含浸を実施する。このようにして測定用サンプルを作製する。以上の工程によって、各材料を合計した値が等しくなるように、各原料および短繊維Bの重量配合比を、表1に示すように配合して、各種測定用サンプルを作製した。ここでは、短繊維B以外の材料の合計重量を一定にし、短繊維Bの配合比を適時変化させている。破壊エネルギーの測定は、日本セラミックス協会規格JCRS-201シェブロンノッチ試験片の準静的3点曲げ破壊によるセラミックス系複合材料の破壊エネルギー試験方法に準拠し、各種測定用サンプルから3×4×40mmの角柱状に切り出した試験片の中央部に、厚さ0.1mmのダイヤモンドブレードを用いて、深さ約2mmのストレートノッチを形成、支点間距離は30mm、荷重点のクロスヘッドスピード0.01mm/minの条件で実施した。そして、最大荷重値の5までの破壊仕事より、破壊エネルギーJ/m2=破壊仕事J/断面積m2の関係に基づき、破壊エネルギーの値を算出した。曲げ強さの測定は、JISR1601に準拠し、3×4×40mmの角柱状に切り出した試験片に対して、荷重点のクロスヘッドスピード0.5mm/minとして実施した。熱伝導率の測定は、測定用サンプルを、熱伝導率の測定装置レーザーフラッシュ法を用いて測定を行った。表1の評価結果から、被膜付き繊維集合体、外表面に炭素被膜を有さない短繊維Bのうち、いずれか1つが欠けている測定用サンプルは、気孔率が高く、破壊エネルギー値、曲げ強さ値も著しく低下していることがわかった。これより、本発明の構成要件である、被膜付き繊維集合体と、外表面に炭素被膜を有さない短繊維Bの、それぞれの構成要件がもたらす作用効果が確認された。実験2短繊維Aおよび短繊維Bに対して、表2の内容に従い、繊維集合体を構成する短繊維Aの配合比、および短繊維Bの配合比を変化させて、繊維集合体と短繊維Bの重量を変更して、各種測定サンプルを作製した。それ以外の製造条件と測定は、実験1に準じた。表2の結果より、本発明の好ましい実施範囲においては、破壊エネルギー値、曲げ強さ値も比較的高く良好であった。一方、本発明の好ましい実施範囲から外れたものは、破壊エネルギー値、曲げ強さ値の少なくともいずれかが、好ましい実施範囲のものに比べて劣るものであった。また、気孔率についても、本発明の好ましい範囲から外れたものは、破壊エネルギー値、曲げ強さ値の少なくともいずれかが、好ましい実施範囲のものに比べて劣るものであった。実験3短繊維Aおよび短繊維Bに対して、表3の内容に従い、短繊維Aと短繊維Bの種類を変更し、それ以外は、実験1に準じた。表3の結果より、短繊維Aと短繊維Bの両方とも同じ種類の炭素繊維を用いた場合は、破壊エネルギー値、曲げ強さ値の少なくともいずれかが、本発明の好ましい実施範囲のものに比べて、やや劣るものであった。なお、熱伝導率については、短繊維Aにおけるピッチ系炭素繊維の配合比を変えることで、調節することができた。以上のことから、本発明に係る炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスとその製造方法によれば、破壊エネルギーが高く、かつ熱伝導率や曲げ強度の特性も、簡易かつ適切に制御することが可能となる。"