高温側のガス流通路15と低温側の液体流通路16を有する熱交換器14と、ガス流通路15の入口側15aに高温ガスを供給するガス供給路17と、ガス流通路15の出口側15bから流出する熱交換後のガスを排出するガス排出路18と、液体流通路16の入口側16aに水道水を供給する液体供給路19と、液体流通路16の出口側16bから流出する熱交換後の液体を負荷設備に排出する液体排出路20と、前記液体供給路19の水道水に燃焼排ガスを注入する燃焼排ガス注入手段24を備えた熱交換器システムであって、前記ガス供給路17に燃焼系から排出するCO2を含む燃焼排ガスが供給され、前記燃焼排ガス注入手段24に前記ガス排出路18を流通する熱交換後の燃焼排ガスを注入するガス注入路25が連通され、前記液体排出路20に気液分離手段30が設けられ、該気液分離手段30で熱交換後の液体に含まれているガスを分離するように構成されていることを特徴とする熱交換器システム。請求項1において、前記燃焼排ガス注入手段24はエジェクター方式で燃焼ガスを水道水中に注入するように構成されていることを特徴とする熱交換器システム。請求項2において、前記燃焼排ガス注入手段24には、マイクロバブル発生器27が配置されていることを特徴とする熱交換器システム。しかし前記の従来技術においては、特別に用意した二酸化炭素ボンベ等から二酸化炭素を供給するので、例えば家庭用のコージェネシステムのように、高圧設備の取り扱いにおける安全性やスペース制約などからボンベを設置することが困難な場合は、その適用が困難であり、併せて稼働コストも高くなるという問題がある。そこで本発明はこのような問題の解決を課題とし、ボンベ等の二酸化炭素源を使用する必要のない熱交換器システムを提供することを目的とする。前記課題を解決する本発明の熱交換器システムは、高温側のガス流通路と低温側の液体流通路を有する熱交換器と、ガス流通路の入口側に高温ガスを供給するガス供給路と、ガス流通路の出口側から流出する熱交換後のガスを排出するガス排出路と、液体流通路の入口側に水道水を供給する液体供給路と、液体流通路の出口側から流出する熱交換後の液体水道水を負荷設備に排出する液体排出路と、前記液体供給路の水道水に燃焼排ガスを注入する燃焼排ガス注入手段を備えた熱交換システムである。そして、前記ガス供給路に燃焼系から排出するCO2を含む燃焼排ガスが供給され、前記燃焼排ガス注入手段に前記ガス排出路を流通する熱交換後の燃焼排ガスを注入するガス注入路が連通され、前記液体排出路に気液分離手段が設けられ、該気液分離手段で熱交換後の液体に含まれているガスを分離するように構成されている請求項1。上記熱交換システムにおいて、前記燃焼排ガス注入手段はエジェクター方式で燃焼ガスを水道水中に注入するように構成されているものを使用することができる請求項2。上記熱交換システムにおいて、前記燃焼排ガス注入手段には、マイクロバブル発生器を配置することができる請求項3。本発明の熱交換システムは、請求項1に記載のように、前記ガス供給路に燃焼系から排出するCO2を含む燃焼排ガスを供給し、前記燃焼排ガス注入手段に前記ガス排出路を流通する熱交換後の燃焼排ガスを注入するガス注入路を連通し、前記液体排出路に気液分離手段を設け、該気液分離手段で熱交換後の液体に含まれているガスを分離するように構成している。このように二酸化炭素源として熱交換器で熱交換した後の燃焼系の燃焼排ガスを利用すると、従来のように特別な二酸化炭素ボンベ等を用意する必要がなく、稼働コストも抑制される。そして液体に混入したガス成分は気液分離手段で分離除去されるので、給湯システム等に影響を及ぼすこともない。上記熱交換システムにおいて、請求項2に記載のように、前記燃焼排ガス注入手段はエジェクター方式で燃焼ガスを水道水中に注入するように構成したものを使用することができる。このようなエジェクター方式を採用すると、燃焼排ガス経路に特別なガス移送動力を設ける必要がない。上記熱交換システムにおいて、請求項3に記載のように、前記燃焼排ガス注入手段には、マイクロバブル発生器が配置されることで、燃焼排ガスをマイクロバブルにして注入することができる。CO2がリッチな燃焼排ガスをマイクロバブルとすることで、気液の接触面積が広げられると共に、水の表面張力によって気泡内部の圧力が大気圧より高くなり、CO2の水への溶解度を向上させることができ、水への二酸化炭素の溶解速度を速めることができる。またマイクロバブルは、マイクロバブル同士が反発しやすいため結合しづらく、マイクロバブル同士の結合による大きな気泡の形成が生じにくい。したがって、上記構成の如く燃焼排ガスをマイクロバブルとすることでCO2の水への分散性が向上する。次に図面に基づいて本発明の最良の実施形態を説明する。図1は本発明の熱交換器システムを利用したコージェネシステムの例を示すプロセスフロー図であり、図2は図1に示す熱交換器14部分とその周辺機器の拡大図である。これらの図において、前記図3と同じ部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図1において、SOFC発電ユニット1から排出する燃焼排ガスは、配管で構成したガス供給路17を経て熱交換器14に供給される。熱交換器14から排出する熱交換後の燃焼排ガスは配管で構成したガス排出路18から排出される。一方、給湯ユニット10の給湯タンク11の下部は配管21から水道水が補給され、給湯タンク11に貯留する水道水又は温水の一部が配管及び給水ポンプ12で構成した液体供給路19から熱交換器14に供給され、熱交換後の液体水道水は熱交換器14から配管で構成した液体排出路20から排出する。燃焼排ガス注入手段24が液体供給路19に設けられる。燃焼排ガス注入手段24は熱交換器14に供給される水道水に二酸化炭素を含む燃焼排ガスを細かいもしくは微細なバブルとして均一に分散注入するもので、CO2注入のための燃焼排ガスはガス排出路18に連通する配管で構成したガス注入路25から供給される。前記のように、熱交換器14から排出する液体は液体排出路20に流出するが、この液体排出路20の途中には気液分離手段30が設けられ、そこで液体に混入した気体ガス成分が分離される。気液分離手段30はこの分野で一般に使用されている遠心分離型、フィルタ型等を利用できる。気体分離後の液体は気液分離手段30の出口側の液体排出路20を経て、熱交換器14の負荷設備としての給湯タンク11の上部に戻される。一方、気液分離手段30で分離された気体は、配管で構成した気体放出路31から流出するが、その気体放出路31の先端部が前記ガス排出路18に連通しており、そのガス排出路18を経て熱交換後の燃焼排ガスと共にシステムの系外に放出される。図2において、熱交換器14には前記のようにガス流通路15と液体流通路16が設けられるが、ガス流通路15の入口側15aにガス供給路17が連通すると共に出口側15bにガス排出路18が連通し、液体流通路16の入口側16aに燃焼排ガス注入手段24の下流側の液体供給路19が連通すると共に出口側16bにガス排出路20が連通する。熱交換器14はケーシング内に高温側のガス流通路15と低温側の液体流通路16を有する。ガス流通路15または液体流通路16の少なくとも一方は断面が円形又は楕円形の金属チューブで構成される。例えば液体流通路16がチューブで形成される場合、該チューブの外側空間がガス流通路15を形成し、両流通路は互いにチューブの金属壁で隔離され、その金属壁を通して燃焼排ガスと水道水は間接接触により互いの熱交換が行われる。逆にガス流通路15をチューブで形成し、その外側空間を液体流通路16とすることもできる。本実施例における燃焼排ガス注入手段24は、図2に示すようなエジェクター26とマイクロバブル発生器27で構成される。ガス注入路25から供給される燃焼排ガスはエジェクター26により吸引され、マイクロバブル発生器27に導入される。マイクロバブル発生器27は、燃焼排ガス注入手段24の上流側に配置した給水ポンプ12の吐出圧を利用した旋廻流式、ベンチュリー式スタティックミキサー式が、小型及び簡易構造により好ましい。次に、上記の様に構成した本実施形態において、本発明にかかる熱交換器の水側におけるスケール析出防止方法の形態について説明する。スケールの析出機構スケール成分としてはカルシウムCa、マグネシウムMg、シリカSi等があるが、中でもカルシウムが最も多く水道水に含まれている。スケールとしての炭酸カルシウムの析出は、水中のCO2と密接な関係がある。図4は、水中でのCO2濃度の温度依存性を説明する図グラフである。図4では、水道水へのCO2溶解度モル分率×10の6乗を示しているが、ここでは、一般の大気中のCO2濃度0.04より、算出したものである。図4中の前記水道水へのCO2溶解度は、水温の上昇に伴い、水中でのCO2濃度溶存CO2濃度が低下している。このことから、水の加熱により水温が上昇することで、水に溶解していた溶存CO2の脱気が生じることを理解できる。例えば図4中に図示した矢印は、水温が20°Cから80°Cに上昇した場合に溶解しきれなくなり、脱気するCO2量を示すことになる。このように、CO2の脱気が生じると、CaCO3CO2H2O⇔CaHCO32の反応式で示される平衡状態がずれ、逆反応の進行が促進されるため、炭酸カルシウムの析出が加速してしまう。したがって、水側への熱移動が伴う熱回収式の熱交換器14においては、液体流通路入口側16a側から出口側16bに向かってCO2が脱気しやすく、前記平衡状態のずれが生じ、特に、水温80°C近くまで加熱される出口側16b付近では、炭酸カルシウムの析出が生じてしまうことが明らかである。そこで本実施例では、図1で示したSOFC発電ユニット1から排出する燃焼排ガスをガス流通路17及び、燃焼ガス注入手段24を介して、液体流通路入口側16aに注入する構成をとるが、一般的なSOFC発電ユニットの燃焼排ガス中のCO2含有量は約5程度であり、大気中の平均的なCO2濃度0.04に比べて、極めてCO2リッチなガスになっている。更に、前記燃焼排ガスは、前記燃焼ガス注入手段24に配置されたマイクロバブル発生器27を通過するので、液体流通路入口側16a中の水道水中には、マイクロバブルの形態で注入される。このとき、マイクロバブルはその気泡の表面張力により気泡の半径に反比例して気泡内の圧力が上昇するので、気泡内部の圧力が圧力容器や圧縮機を用いることなく水圧よりも高くなり、水への溶解度を向上させることが可能となる。図5に各温度における気泡径と気泡内圧の関係のグラフを示す。図5に示すように、気泡径が10μmより小さくなると、その気泡内圧は極めて大きくなることが明らかである。上記の燃焼排ガス中の高いCO2濃度と、マイクロバブルによる気泡内圧上昇効果により、熱交換器14の液体流通路16中の水道水に注入された燃焼排ガスマイクロバブルの気液境界液側近傍では、CO2の高い溶解度を実現することができる。図4中には、SOFC燃焼排ガスの各気泡径における気泡からの溶解度気液境界液側近傍データを追記してある。このデータからも分かるように、温度80°Cにおいても、燃焼排ガスの気泡近傍においては、極めて高いCO2の溶解度が生じていることが明らかである。更には、燃焼排ガスをマイクロバブルとすることで、マイクロバブル同士の反発性を利用することができ、燃焼排ガス中のCO2の水への分散性を向上することが可能となる。これにより、液体流通路16内の水の流れに乗りマイクロバブルが前記液体流通路16の熱交換面にも効率的に運搬されるため、水中でのCO2の存在分布を均一化することができる。更にマイクロバブルは微細な気泡であるため、CO2の気泡の表面積を増大させることができる。したがって、CO2の水への溶解度を更に向上することが可能となる。更に、燃焼排ガス注入手段24によるCO2のマイクロバブルの注入量を、水におけるCO2の飽和溶解度を超える量とすることにより、溶解しなかったマイクロバブルが残存した水と2相流として熱交換器14内を通過する。これにより、加熱によりCO2が脱気しやすい伝熱面付近等において、かかる脱気により水にCO2の濃度分布の差が発生したとしても、マイクロバブルが速やかに溶解するため、水中のCO2の希濃度域の発生を低減し、スケールの発生を抑制することができる。以上の作用をまとめると、液体流通路16中の水道水中において、燃焼排ガスマイクロバブル注入により、前記マイクロバブル近傍に高いCO2溶解度を実現できる。なお、マイクロバブルから離れるに従い、バルク条件溶解度に従ったCO2脱気が生じるものの、前記マイクロバブルの高い分散性により、水中のCO2の存在分布を均一且つ、バルク条件以上の溶解度を実現することができる。実験例図1に示すシステムにより、熱交換器14内部における炭酸カルシウムCaCO3析出についての確認実験を行った。熱交換器14はケーシング内の液体流通路16として長さ0.15m、断面0.05cm2の円形配管10本で構成し、その外側空間をガス流通路15としたものを使用した。熱交換器14の液体流通路16に、カルシウム含有比率が平均20ppm高硬度水道水相当を模擬で平均温度20°Cの水道水を流量2L/minで連続流通させ、一方、ガス流通路入口側15aには、温度300°Cの燃焼排ガス模擬ガス5CO2を供給し、液体流通路出口側16bの液温が、80°Cを成立するように、前記燃焼排ガス模擬ガス流量を調整した。更に、燃焼排ガス注入手段24に燃焼排ガスを流量20cc/minボイド率1で連続供給した。このとき、燃焼排ガス注入手段24に配置したマイクロバブル発生器27により、燃焼排ガスは、数10μm径マイクロバブルとして液体流通路入口側16aに注入された。3カ月間の連続実験後に熱交換器14を分解し、その内部を検査した。その結果、熱交換器の液体流通路16の配管内部における炭酸カルシウムCaCO3の析出はほとんど見当たらず、かなりの長期間運転に差し支えない程度であることが確認された。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施例態様について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかでああり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。