"鏡面を有する金型内に樹脂を注入して、鏡面を有する中間体を作成し、作成した前記中間体の前記鏡面に、シボを形成することを特徴とする車両用灯具の樹脂製品の製造方法。前記シボは、レーザー加工により形成されることを特徴とする請求項1に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。前記樹脂はレーザー光吸収材を含有し、レーザーを用いたレーザー加工により前記シボを形成することを特徴とする請求項2に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。前記シボの上に、金属の蒸着加工により、シボ調反射面を形成することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。鏡面にレーザー加工により形成され、一様な断面形状を有する連続した微少溝によりシボが形成されていることを特徴とする車両用灯具の樹脂製品。ところで、このようなシボは、樹脂製品の射出成形に用いる金型のキャビティー表面にシボに対応する凹凸形状以下、金型のシボ形状を形成しておき、この金型を用いて樹脂製品を射出成形することにより、樹脂成型品にシボを形成していた。ところが、このように金型を用いてシボを形成する方法では、一つの金型につき一つのパターンのシボしか形成できないので多品種の樹脂製品を安価に提供できないという不都合のほかに、以下のようなシボにムラが生じやすいことが問題となっていた。樹脂製品の射出成形時に、金型のシボ形状に表面のうねり等のムラが形成されていなくても、成形時の樹脂の充填圧力や充填速度の僅かな違いによって、溶融樹脂が金型のシボ形状の凹凸間に入り込んだり入り込まなかったりして、金型のシボ形状が樹脂製品の表面に転写されたりされなかったりする。図6は、金型の成型面に形成したシボ対応形状を転写してシボを形成した樹脂製品の表面拡大写真である。上述の理由により、金型のシボ対応形状に不均一に樹脂が入り込むなどすると、図中の部位Iに示すように、樹脂製品の表面にシボのムラに起因する縞模様が浮かび上がり、樹脂製品の見栄えを損なってしまう。このようなシボにムラが生じる問題に対して、金型によりシボを形成した後に、コンパウンド磨きやサンドブラスト磨き等の砥粒を用いた研磨処理やショットピーニング加工を施すことが考えられている。しかしながら、このような方法によっても、樹脂製品に光沢感のある表面が形成されてしまい、つや消し感マット感のある表面が得られず、外観の向上という観点では十分な解決策とは言えなかった。そこで、本発明は、シボにムラが生じることのない車両用灯具樹脂製品の製造方法及び車両用灯具樹脂製品を提供することを目的とする。本発明によれば、上記目的を達成するために以下が提供される。1鏡面を有する金型内に樹脂を注入して、鏡面を有する中間体を作成し、作成した前記中間体の前記鏡面に、シボを形成することを特徴とする車両用灯具の樹脂製品の製造方法。2前記シボは、レーザー加工により形成されることを特徴とする1に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。3前記樹脂はレーザー光吸収材を含有し、レーザーを用いたレーザー加工により前記シボを形成することを特徴とする2に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。4前記シボの上に、金属の蒸着加工により、シボ調反射面を形成することを特徴とする1から3のいずれか一項に記載の車両用灯具の樹脂製品の製造方法。5鏡面にレーザー加工により形成され、一様な断面形状を有する連続した微少溝によりシボが形成されていることを特徴とする車両用灯具の樹脂製品。本発明に係る車両用灯具の樹脂製品の製造方法によれば、金型で作成した中間体の鏡面に直接シボを形成するので、金型の転写ムラに起因するシボムラが発生する虞のない樹脂製品を提供することができる。また、一種類の金型で複数種のシボを有する樹脂製品を形成することができるので、多品種の樹脂製品を低コストで提供することができる。以下、本発明の一実施形態を車両用灯具1のエクステンションに適用した例を、図面を参照しつつ説明する。図1は、一般的な車両用灯具1の側断面図である。車両用灯具1は、素通し状の透明カバー2とランプボディ3とを有し、透明カバー2とランプボディ3とで区画形成された灯室4内に、灯具ユニット5がランプボディ3にエイミング機構6を介して支持されている。灯具ユニット5は、プロジェクタ型の灯具ユニットである。灯具ユニット5は、車両前後方向に延びる光軸Ax上に配置された投影レンズ8と、バルブ軸を光軸Axに一致させて投影レンズ8の後方側焦点Fよりも後方に配置された放電バルブやハロゲンバルブ等の光源バルブ光源10と、リフレクタ13と、後方側焦点F近傍において光軸Ax近傍に上端縁が位置するように配置されたシェード部材20とを備えている。光源バルブ10から放射された光は、リフレクタ13により光軸Ax寄りに前方に反射する。また、リフレクタ13からの反射光の一部及び光源バルブ10からの直接光の一部はシェード部材20により遮蔽され、所定の配光パターンのカットオフラインが形成される。このような車両用灯具1において、灯室4内のエイミング機構6等の各種部材が透明カバー2を介して前方から露出してしまうと、車両用灯具1の外観を損ねることがある。そこで、車両用灯具1の美感を向上させるために、透明カバー2の後方に投影レンズ8を覆うようにエクステンション50が配置され、エイミング機構6等を前方から遮蔽している。このエクステンション50の前方側の表面51は、車両前方から目視されるため、美感を備えた表面であることが求められる。このエクステンション50の製造方法を以下に図2を参照して説明する。なお、図2では説明のためにシボ53を誇張して実際よりも大きく描いている。まず、図2aに示すように、金型100を用意し、射出成形等で金型100に樹脂を注入し硬化させて中間体55を作成する。このとき、金型100の成形面101は鏡面とし、中間体55の表面の少なくとも一部分に鏡面52を作成する。成形された中間体55の鏡面52は滑らかなであり、光沢を帯びている。樹脂としては、例えばアクリロニトリルブタジエンスチレンやポリブチレンテレフタラート等を用いることができる。次に、図2b中間体55の鏡面52に表面粗し加工を施しシボ53を形成する。本実施形態ではレーザー加工機110を用いて表面粗し加工を施す。レーザー加工機110と中間体55とを相対移動させながらレーザー光を鏡面52に照射することで、樹脂表面の樹脂を部分的に溶融させて所望の形状のシボ53を鏡面52に形成する。中間体55の所望の領域にシボ53を形成することで、エクステンション50を得ることができる。なお、シボ53はその断面略同様な形状が連続して形成される微少な溝により形成されている。なお、レーザー加工は平坦面にも曲面にもシボ53を形成できる。よって、図2に示したように、中間体55に形成する鏡面52を平坦面に形成してもよいし、湾曲した曲面に形成してもよいことはもちろんである。したがって、例えばリフレクタの楕円反射面や放物反射面等、様々な曲面にシボ53をムラなく形成することができる。また、レーザー加工機110は上述の如くワークと光源とをシボ53形状に沿って相対移動させながらシボ53を形成する例を挙げて説明したが、本発明はこの例に限定されない。例えば、固定されたレーザー光源からのレーザー光をガルバノミラーと呼ばれる回転可能な鏡により反射させ、ガルバノミラーを回転させて出射方向を変化させながら鏡面52に照射することにより、シボ53を形成するガルバノ方式のレーザー加工機110を用いてもよい。このようなエクステンション50の製造方法によれば、金型100で作成した中間体55の鏡面52に直接シボ53を形成するので、上述した従来技術のように、金型成形時の転写ムラに起因するシボムラがエクステンション50上に形成されることがない。また、中間体55の鏡面52は鏡面とされて光沢を帯びているため、シボ53が形成されない領域も意匠面として利用することができて好適である。例えば、シボ53を形成しない光沢を帯びた鏡面52と、シボ53とを表面51に混在させることにより、より意匠性に優れたエクステンション50を形成することができる。また、従来のように金型の成型面に凹凸形状を付与し、これを転写してシボを形成する場合には、シボに対応する凹凸形状の設定には、金型の樹脂製品の抜き勾配を考慮する必要があった。図3に示すように、樹脂製品Aから金型200を抜き方向Cに沿って取り外すとき、シボ形状の凹凸の高さに対して金型200からの樹脂製品Aの抜き勾配が不足していると、樹脂製品Aのシボ形状の一部Bが金型の成形面の一部210により損傷してしまう虞がある。そのため、シボ形状の設計の自由度が損なわれたり、樹脂製品の金型からの取出時に注意を要する必要があった。しかし、本発明に係る車両用灯具の樹脂製品の製造方法によれば、金型100で中間体55を作成する時にはシボ53を形成していないので、金型の抜き勾配やスライドコアの抜き勾配が不足している部分にもシボを形成することができる。さらに、従来においては同一の金型から取り出した樹脂製品には、同一形状のシボが形成されているので、複数種の模様のシボを付与する場合には複数の金型を用意する必要がある。ところが、本発明に係る車両用灯具の樹脂製品の製造方法によれば、1種類の金型を用意すれば、レーザー加工時によりシボ53を様々な形状に形成することができるので、多品種の樹脂製品を低コストで製造することができる。また、エクステンション50には、レーザー光を吸収しやすいレーザー光吸収材を含有させることが好ましい。レーザー加工機のレーザー光の照射によりレーザー光吸収材を含有する鏡面52を短時間で溶融、変形させることができるので、シボ53を効率的に形成することができる。この場合、特にレーザー光吸収材としてカーボンブラック顔料を採用し、レーザー加工機の光源としてYAGレーザーを用いることが好ましい。カーボンブラックはYAGレーザーによる波長1064nm近傍の出射光を吸収しやすく、短時間のレーザー光の照射で容易に溶融、変形するので、短時間でシボ53を形成することができる。このほかに、レーザー光源として波長10.6μmのCO2レーザー、波長1064nmのNd:YVO4レーザー、波長1053nmのNd:YLFレーザー等を採用することもできる。また、シボ53を形成した後に、シボ53の上に蒸着により金属膜54を作成してもよい。蒸着法により金属膜54を作成すると、上述のように作成されたシボ53の上に均一な厚みの金属膜54を容易に形成することができるので好ましい。図5c-1,図5c-2は上述の実施形態に係る製造方法により作成したテストピースを、図5a-1~図5b-2は比較例1,2に係る製造方法により作成したテストピースの表面を示す顕微鏡写真である。図5a-1,図5b-1,図5c-1は100倍、図5a-2,図5b-2,図5c-2は500倍の倍率で表面を拡大して示している。図5c-1,図5c-2に示す実施例に係る樹脂製のテストピースは、上記のように鏡面の成型面を有する金型100で作成した中間体55の鏡面52に、レーザー加工によりシボ53を形成し、更に鏡面52にアルミニウム膜を蒸着して形成した。一方、図5a-1~図5b-2に示す比較例1,2に係るテストピースは、成形面にエッチングにより凹凸形状が形成された金型によりテストピースの表面にシボを転写して形成し、更にシボ表面にアルミニウム膜を蒸着により形成した。図5c-1及び図5c-2の如く、実施例のテストピースにおいては、規則的に微少な溝を配列させることにより、統一感のある無機質な印象を与えるマット調の意匠面を構成することができた。また、レーザー加工機を断続的に照射するため、点状のレーザー痕が照射方向に沿って規則的に配列されている。一方、図5a-1~図5b-2のように比較例1,2のテストピースにおいてはレーザー加工を施さないので、点状のレーザー痕が規則的に配列することはない。なお、図5c-1,c-2においては規則的に配列した微小な溝によりシボ53を形成したが、例えば不規則に溝を配列することにより皮革のような概観を与えたり等、レーザー加工により様々な形状のシボ53を形成できる。なお、以上の実施形態では本発明に係る車両用灯具の樹脂製品を、車両用前照灯の樹脂製品を例に挙げて説明したが、車両用標識灯やルームランプ等、他の車両用灯具の樹脂製品に適用してもよいことはもちろんである。また、上述の説明ではプロジェクタ型の車両用灯具に用いる樹脂製品に本発明を適用した例を挙げて説明したが、パラボラ光学系を採用した車両用等具等、あらゆる型の車両用灯具の樹脂製品に適用してもよいことはもちろんである。また、樹脂製品としてエクステンションに本発明を適用した例を挙げて説明したが、その表面に意匠面が形成されるリフレクタ5、ランプボディ3、インナーレンズやアウターレンズ、光源からの光を入射させて発光させる導光体等に適用してもよいことはもちろんである。また、意匠面のみならず、リフレクタ等の乱反射面の作成に本発明に係る製造方法を適用してもよい。また、表面粗し加工としては、上述した実施形態で説明したプラズマ加工の外にも、様々な表面処理方法を適用できる。例えば、図4に示すように、中間体55の鏡面52にプラズマ処理を施しても良い。これは、中間体55の鏡面52の上に、一対の電極120,120を配置し、この電極120,120間に高電圧を付与してプラズマ121を発生させ、プラズマ121により鏡面52を粗面化するものである。"