"アルミノケイ酸カルシウム、石膏、セルロース誘導体及びポリカルボン酸系減水剤を必須成分として含有してなる、布製型枠用セメント混和材。前記アルミノケイ酸カルシウム100質量部に対して石膏を50~200質量部含有することを特徴とする請求項1に記載の布製型枠用セメント混和材。前記アルミノケイ酸カルシウムと石膏の合計100質量部に対して、セルロース誘導体3~100質量部及びポリカルボン酸系減水剤5~150質量部を含有してなる、請求項1又は2に記載の布製型枠用セメント混和材。前記アルミノケイ酸カルシウム、石膏、セルロース誘導体及びポリカルボン酸系減水剤からなる必須成分に加えて、アルミノケイ酸カルシウムと石膏の合計100質量部に対して、100~1000質量部のメリライト鉱物、100質量部以下のベントナイト及び100質量部以下のフライアッシュから選ばれる少なくとも一種を含有してなる、請求項1~3のいずれか1項に記載の布製型枠用セメント混和材。前記請求項1~4のいずれか1項に記載のセメント混和材を、セメント100質量部に対して0.5~5質量部含有してなる布製型枠用セメント組成物。前記セメントがポルトランドセメントである請求項5に記載の布製型枠用セメント組成物。請求項5又は6に記載の布製型枠用セメント組成物を含有するフレッシュモルタル及びフレッシュコンクリートから選ばれる1種を調製し、布製型枠にポンプで圧入し、充填することよりなる布製型枠の施工方法。本発明は、布製型枠に圧入されたコンクリート又はモルタルの混練り水の余剰水を極端に減らすことが可能で、かつスランプフロー低下のない流動性のモルタルやコンクリートを調製することができるセメント用混和材を提供することを目的とするものである。本発明者らは、上記課題を解決すべく種々検討した結果、特定の材料を混和材として配合したセメントを使用することにより上記課題を解決することができるという知見を得て、以下の発明を完成するに至った。1アルミノケイ酸カルシウム、石膏、セルロース誘導体及びポリカルボン酸系減水剤を必須成分として含有してなる、布製型枠用セメント混和材。2前記アルミノケイ酸カルシウム100質量部に対して石膏を50~200質量部含有することを特徴とする1項記載の布製型枠用セメント混和材。3前記アルミノケイ酸カルシウムと石膏の合計100質量部に対して、セルロース誘導体3~100質量部及びポリカルボン酸系減水剤5~150質量部を含有してなる、1項又は2項に記載の布製型枠用セメント混和材。4前記アルミノケイ酸カルシウム、石膏、セルロース誘導体及びポリカルボン酸系減水剤からなる必須成分に加えて、アルミノケイ酸カルシウムと石膏の合計100質量部に対して、100~1000質量部のメリライト鉱物、100質量部以下のベントナイト及び100質量部以下のフライアッシュから選ばれる少なくとも一種を含有してなる、1項~3項のいずれか1項に記載の布製型枠用セメント混和材。5前記1項~4項のいずれか1項に記載のセメント混和材を、セメント100質量部に対して0.5~5質量部含有してなる布製型枠用セメント組成物。6セメントがポルトランドセメントである5項記載の布製型枠用セメント組成物。7前記5項又は6項に記載の布製型枠用セメント組成物を含有する布製型枠用フレッシュモルタル。8前記5項又は6項に記載の布製型枠用セメント組成物を含有する布製型枠用フレッシュコンクリート。9前記5項又は6項に記載の布製型枠用セメント組成物を含有するフレッシュモルタル及びフレッシュコンクリートから選ばれる1種を調製し、布製型枠にポンプで圧入し、充填することよりなる布製型枠の施工方法。本発明の布製型枠用セメント混和材を用いることにより、布製型枠に圧入されたフレッシュモルタル又はフレッシュコンクリートから発生する余剰水を大幅に低減できるので河川や地下にアルカリ水である余剰水が大量に流れ出すことによる環境汚染等の問題が発生することがないし、また、水中不分離性コンクリートに比べて圧入、充填後の凝結が速いため、布製型枠の補強作業が不要であるという効果が得られる。本発明の布製型枠用セメント混和材が添加されるセメントとしては、普通ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメント類、高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメントのような混合セメント類等、通常市販されているセメント類が挙げられる。本発明の布製型枠用セメント混和材は、アルミノケイ酸カルシウム、石膏、セルロース誘導体及びポリカルボン酸系減水剤を必須成分として含有する。セメント混和材に使用するアルミノケイ酸カルシウム以下、CASともいうは、CaO、Al2O3、及びSiO2を含有するものであり、石膏との併用により主として、フレッシュコンクリート又はフレッシュモルタルに可塑性を生じさせ、緩やかな凝結の促進及び余剰水の発生防止に寄与するものである。CASの組成は、CaO含有率20~60質量、Al2O3含有率20~70質量及びSiO2含有率5~30質量であることが好ましく、この組成範囲外では短期強度が小さくなる場合がある。CaO含有率30~55質量、Al2O3含有率30~60質量及びSiO2含有率10~20質量の組成であることがより好ましい。CASは、石灰石等のカルシア原料、アルミナ、ボーキサイト、長石、及び粘土等のアルミナ原料、並びに、ケイ石、ケイ砂、石英、及びケイ藻土等のシリカ原料等を所定の割合で配合した後、ロータリーキルン等で焼成、又は、電気炉や高周波炉等で溶融することにより製造することができる。CASとしては、2CaOAl2O3SiO2やCaOAl2O32SiO2等の結晶性化合物を使用することも可能であるが、短期強度が大きい点で、溶融物を急冷して得られるガラス質のものが好ましい。CASのガラス化率は、CASを1500°Cで2時間加熱後、水中に投入、急冷し、粉末X線回折法により結晶鉱物のメインピークの面積S0を求め、CASの結晶のメインピークSから、X=100×1-S/S0として求められるものである。CASのガラス化率は、短期強度の点で、50以上が好ましく、80以上がより好ましく、90以上が最も好ましい。50未満では短期強度が小さい場合がある。CASの粉末度は、好ましくはブレーン値で4,000cm2/g以上であり、4,000cm2/g未満であると、セメントコンクリートの可塑性が低下したり、短期の強度発現性の向上が不十分な場合がある。本発明で布製型枠用セメント混和材に使用する石膏としては、無水石膏、半水石膏、及び二水石膏が挙げられる。さらに天然石膏や、リン酸副生石膏、排脱石膏、及びフッ酸副生石膏等の化学石膏、又はこれらを熱処理して得られる石膏等が挙げられる。これらの中では、強度発現性が大きい点で無水石膏が好ましい。石膏の粉末度は、ブレーン値で4,000cm2/g以上であることが好ましく、4,000cm2/g未満であると、セメントコンクリートの短期の強度発現性の向上が達成されない場合がある。石膏の使用量は、CAS100質量部に対して、50~200質量部が好ましく、70~150質量部がより好ましい。50質量部未満では長期強度の延びが小さい場合があり、200質量部を超えると初期強度が小さくなり、余剰水防止が悪くなる場合がある。本発明で布製型枠用セメント混和材に使用するセルロース誘導体としては、セメントコンクリートの余剰水の脱水の防止に寄与するものであれば特に限定されるものではないが、一般に水溶性高分子物質と呼ばれているメチルセルロースMC、カルボキシルメチルセルロースCMC等が挙げられ、これらを配合するとセメントコンクリートの分離低減や圧送性の向上及び余剰水防止の効果がある。セルロース誘導体の使用量は、通常、CASと石膏の合計100質量部に対して、3~100質量部、好ましくは、10~70質量部であり、3質量部未満では余剰水の脱水防止効果が低いし、100質量部を超えるとセメントコンクリートの粘度が上がり、圧送性が悪くなるばかりか経済的にも不利となる。セルロース誘導体の混合方法は、特に限定されるものではないが、予め布製型枠セメント混和材以下、単に混和材ともいうと混合するか、若しくは水に溶解してセメントコンクリートに添加することができる。本発明の布製型枠用セメント混和材には、布製型枠にポンプでセメントコンクリートを圧入した際の充填性を向上させるためにポリカルボン酸系減水剤を使用する。ポリカルボン酸系減水剤の使用量は、CASと石膏の合計100質量部に対して、5~150質量部、好ましくは、20~120質量部であり、5質量部未満では、セメントコンクリートの粘度が上がり、圧送性が悪くなる場合があるし、150質量部を超えると、セメントコンクリートの分離が発生し、余剰水の防止効果がない。ポリカルボン酸系減水剤は、不飽和カルボン酸モノマーを一成分として含む重合体や共重合体又はその塩である。不飽和カルボン酸モノマーとしては、ポリアルキレングリコールモノアクリル酸エステル、ポリアルキレングリコールモノメタクリル酸エステル、無水マレイン酸、アクリル酸やメタクリル酸及びアクリル酸やメタクリル酸の塩等が挙げられる。ポリカルボン酸系減水剤は、これらの不飽和カルボン酸モノマーと重合や共重合が可能なモノマーを、更に重合や共重合をしたものも含む。ポリカルボン酸系減水剤は、構成分子中にオキシエチレン単位構造を有しても良い。ポリカルボン酸系減水剤の混合方法は、特に限定されるものではないが、粉末の場合は、予め混和材と混合するか、若しくは水に溶解して、別途セメントコンクリートに添加して使用することができる。本発明の布製型枠用セメント混和材に、余剰水の低減効果を向上させるために、さらに、メリライト鉱物、ベントナイト及びフライアッシュから選ばれる少なくとも1種を添加することができる。添加することができるメリライト鉱物は、鉄鋼製造の過程で高炉から排出される溶融状態のスラグを水等で急冷してガラス質にし、粉砕して粉末化したもので、潜在水硬性を有しており、アルカリの刺激作用により硬化する性質を持つものであり、ゲーレナイトとオケルマナイトの固溶体で高炉スラグの主要な鉱物である。メリライト鉱物の粉末度は、ブレーン値で3000cm2/g以上、好ましくはブレーン値で4000cm2/g以上である。3000cm2/g未満の場合は、混和材への添加による余剰水の低減効果の向上が達成されないことがある。メリライト鉱物の使用量は、アルミノケイ酸カルシウムガラスと石膏の合計100質量部に対して、100~1000質量部、好ましくは、200~700質量部である。100質量部未満ではセメントコンクリートの分離が生ずる場合があり、余剰水の脱水率の低下効果が不十分であるし、1000質量部を超えると、流動性の低下により圧送性が悪くなる場合がある。本発明の布製型枠用セメント混和材にさらに添加することができるベントナイトは、粘土鉱物の1種であり、モンモリロナイトを主成分とする。ベントナイトとしては、カルシウムベントナイト、マグネシウムベントナイト、ナトリウムベントナイト、カリウムベントナイト及びリチウムベントナイト等が挙げられる。これらの中では、効果が大きい点で、カリウムベントナイトが好ましい。ベントナイトの膨潤度は、産地によりその膨潤度が極端に変わるため一概に配合割合を規定できないが、豊順洋行社製榛名ベントナイトで20ml/2g以上のものが好ましく、25ml/2g以上がより好ましい。ベントナイトの粒度は、45μm湿式残渣において10以下が好ましい。ベントナイトの使用量は、産地によりその膨潤度が極端に変わるため一概に配合割合を規定できないが、アルミノケイ酸カルシウムガラスと石膏の合計100質量部に対して、100質量部以下であり、5~30質量部が好ましい。100質量部を超えると強度の低下や施工性が低下する虞がある。本発明の布製型枠用セメント混和材にさらに添加することができるフライアッシュとは、例えば、火力発電所のボイラから排出される石炭を燃焼させて得られた燃焼灰の総称であり、石炭火力発電所から発生する灰であって微粉炭燃焼によって生成する、燃焼ボイラの燃焼ガスから空気余熱器、もしくは節炭器等を通過する際に落下採取された石炭灰、電気集塵機で採取された石炭灰、更には燃焼ボイラの炉底に落下した石炭灰等が該当する。これらの中は、JIS規格のII種であるフライアッシュが好ましく、ブレーン比表面積は、2500cm2/g以上のものが好ましく、3800~4000cm2/gであるものがより好ましい。フライアッシュの使用量は、アルミノケイ酸カルシウムガラスと石膏の合計100質量部に対して、100質量部以下であり、5~30質量部が好ましい。100質量部を超えると強度低下や施工性の低下の虞がある。CAS、石膏、セルロース誘導体、ポリカルボン酸系減水剤からなる本発明の混和材のセメント100質量部に対する使用量は、0.1~5.0質量部であり、0.2~3.0質量部の範囲が好ましい。0.1質量部未満では、布製型枠に圧入されたモルタル又はコンクリートの混練り水の余剰水の低減効果が十分に発揮されない場合が多くなるし、5.0質量部を超えて多くなるにともなって粘度が上がり、圧送性が悪くなる場合がある。さらにメリライト鉱物、ベントナイト、フライアッシュを含有する場合についても、混和材の合計使用量は、セメント100質量部に対して5質量部以下とすることが好ましい。合計使用量が5質量部を超えると、セメントコンクリートの粘度が上がり、圧送性が悪くなる。本発明の布製型枠用セメント混和材を添加するセメントとしては、普通、早強、及び超早強等の各種ポルトランドセメント、これらポルトランドセメントに高炉スラグ又はフライアッシュ等を混合した各種混合セメント、エコセメント、微粒子セメント、並びに超微粒子セメント等が挙げられる。これらの中では、流動性、圧送性の点で、普通、高炉、フライアッシュセメントが好ましい。セメントへの混和材の添加方法としては、生コンプラントでセメント投入時に同時に添加して混和する方法や、コンクリートミキサ車が作業現場に到着後、後部より粉末の混和材を投入するか、又は混和材を混合してコンクリートミキサ車後部より投入する方法等、何れの混合方法も採用可能である。本発明のセメント組成物の水/セメント比は、25以上が好ましく、45以上がより好ましい。また、セメント組成物の水/セメント比は、75以下が好ましく、60以下がより好ましい。混和材を混合したセメントコンクリートは、法面等に設置された布製型枠の投入口から、ポンプ等で型枠内に圧入される。以下、実験例に基づいて本発明を詳細に説明する。実験例1表1に示す割合の水とセメントと細骨材を混合してセメント混合物を作製した。CAS50質量部と石膏50質量部の合計100質量部に対して、セルロース誘導体50質量部、ポリカルボン酸系減水剤60質量部、メリライト鉱物200質量部からなる混和材を作製した。セメント100質量部に対して表2に示す配合割合で上記混和材をセメント混合物に添加、混練りしてモルタルを調製した。得られたモルタルについて、モルタルフロー、その経時変化、脱水率及び圧縮強度の測定を行った。結果を表2に示した。<使用材料>セメント:普通ポルトランドセメント細骨材:姫川産川砂密度=2.62g/cm3FM=2.92CAS:CaO=45、Al2O3=40、及びSiO2=15のガラス化率95ブレーン値=5,500cm2/g石膏:天然無水石膏粉砕品ブレーン値=5,700cm2/gセルロース誘導体:メチルセルロースSM10000信越化学社製ポリカルボン酸系減水剤:BASFジャパン社製メルフラックスAP101Fメリライト鉱物:高炉水砕スラグ粉砕品ブレーン値=5,500cm2/g<測定方法>ブレーン値:JISR5201セメントの物理試験方法に基づき測定した。モルタルフロー:JHS313コンシステンシ-試験方法のシリンダ-法に準じた。脱水率:幅25cm×長さ90cmの高強度合成繊維袋にモルタル10リットルを投入し、そのモルタル入り袋を30分間吊り下げて、脱水した混練り水の脱水率を測定した。脱水率=30分後の脱水量/モルタル中の水量×100圧縮強度:JISR5201に準じて測定した。供試体は、4×4×16cmの供試体を使用した。Dは日。表2の結果より、混和材を添加することによりモルタルフローの低下が抑えられ、脱水率を抑制できることが判る。実験例2CASと石膏100質量部を一定とし、セルロース誘導体、減水剤、メリライト鉱物、ベントナイト及びフライアッシュ、セメント混和材の比を表3に示すように変えた以外は、実験例1と同様にセメント混和材を作製して試験を実施した。結果を表3に示す。なお、実験No.1-6については、前記表2における実験No.1-6の結果を転記している。<使用材料>ベントナイト:ホージュン社製榛名ベントナイト、膨潤度27ml/2g、5μm湿式残渣が5以下フライアッシュ:碧南火力JISII種、ブレーン値3200cm2/g<測定方法>ベントナイトの膨潤度:ACC法に準じて測定した。5μm湿式残渣:ベントナイト工業会の試験方法に準じて測定した。ベントナイト10gを、水350gに分散させた後、5μmの篩を通過させ洗浄した。篩上に残る残渣を110°Cで8時間乾燥した。5μmの篩に残ったベントナイトの割合を測定した。表3の結果より、2-1は脱水率が悪く、2-6はフロー低下が著しく、いずれも布製型枠への投入ができないものであることが判る。これに対して、他の実験例は添加剤を混和することにより脱水率が抑えられることを示しており、モルタルフロー維持と脱水率が低く、良好なモルタルであることが判る。実験例3表4に示すようにCASと石膏の比を変えた以外は、実験例1と同様に混和材を作製し、試験を実施した。結果を表4に示した。表4の結果より、石膏を使用していない実験No.3-1の混和材を使用して調製されているモルタルはフロー低下が著しいので布製型枠への投入ができないものであること、CASを使用していない実験No.3-5の混和材を使用したモルタルは脱水率が悪くなり初期強度発現が悪いものであることが判る。これに対して、CASと石膏の適正な配合比である他の実験No.3-2~3-4及び実験No.1-6の混和材を使用したモルタルは、モルタルフロー、脱水率、初期強度発現が良好なものであることが判る。"