石炭灰と、粉末状のCa含有原料とを混合して焼成し、CaOAl2O32SiO2を20質量以上含有する焼成物を得るための製造装置であって、1混合原料貯蔵サイロと、2プレヒーターを備えた焼成装置と、3石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロの上部へと石炭灰を輸送する輸送手段と、4-1石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロへと輸送される途中の石炭灰に対して粉末状のCa含有原料を添加する手段、及び/又は4-2サイロ上部から直接サイロ内へ粉末状のCa含有原料を投入する手段と、5混合原料貯蔵サイロの下部から最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段と、6混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段と、を備えることを特徴とする前記製造装置。6混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段の一部と、5混合原料貯蔵サイロの下部から最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段の少なくとも一部とが共通している請求項1記載の製造装置。請求項1又は2記載の装置を用いる、石炭灰と粉末状のCa含有原料とからの、CaOAl2O32SiO2を20質量以上含有する焼成物の製造方法。ところで、石炭灰は、それ単独でみると細かい粉末であり、敢えて粉砕工程に供す利点がない。むしろ、上記ポルトランドセメントの製造方法と同様にCa含有原料と混合して粉砕することは、粉砕時のエネルギーが余計に必要となるだけであり、省エネルギーの観点からむしろ問題がある。従って本発明は、石炭灰とCa含有原料とからCAS2を含有する焼成物を得るために、石炭灰を粉砕工程に供すことを略して、効率的な製造が可能な製造方法、及び製造装置を提供することを目的とする。本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究を行った。そして原料を焼成する前の混合原料貯蔵サイロにおいては、該サイロへの原料導入は上部からの落下により、搬出は下部から行われるのが通常である点に着目した。そして、該落下時のエネルギーにより粉末の混合が行われ得ることを見出し、これにより特別な混合装置を設けなくともよい可能性に想到し、更に検討を進めた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、石炭灰と、粉末状のCa含有原料とを混合して焼成し、CaOAl2O32SiO2を20質量以上含有する焼成物を得るための製造装置であって、1混合原料貯蔵サイロと、2プレヒーターを備えた焼成装置と、3石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロの上部へと石炭灰を輸送する輸送手段と、4-1石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロへと輸送される途中の石炭灰に対して粉末状のCa含有原料を添加する手段、及び/又は4-2サイロ上部から直接サイロ内へ粉末状のCa含有原料を投入する手段、5混合原料貯蔵サイロの下部から最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段と、6混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段と、を備えることを特徴とする前記製造装置である。また他の発明は、上記6混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段の一部と、5混合原料貯蔵サイロの下部から最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段の少なくとも一部とが共通している上記製造装置である。さらに他の発明は、上記装置を用いる、石炭灰と粉末状のCa含有原料とからの、CaOAl2O32SiO2を20質量以上含有する焼成物の製造方法である。上記本発明の製造装置によれば、石炭灰と粉末状のCa含有原料とが、混合原料貯蔵サイロの上部からその内部へと落下する際のエネルギーにより十分に混合される。従って、Ca含有原料さえ粉砕等により粉末状にしておけば、石炭灰を粉砕するための装置を設ける必要がなく、よって粉砕エネルギーコスト及び装置コストの大幅な削減ができる。また混合原料貯蔵サイロを利用できるため石炭灰とCa含有原料とを均一に混合するための混合装置も別途設ける必要がなく、その点からもエネルギー及び装置に係わるコストが削減できるという利点がある。さらにこれら利点に伴って副次的に、これらの工程を行う必要がないため時間的にも短時間で製造ができるという利点を有する。本発明の製造装置は、石炭灰と、粉末状のCa含有原料とを混合して焼成し、CAS2を20質量以上含有する焼成物を得るためのものである。当該石炭灰は、公知の石炭灰、即ち、火力発電所等から排出されるものを特に制限されることなく使用できる。一般的な石炭灰は、主成分としてSiO2を35~76質量、Al2O3を17~40質量含み、その他の少量成分として、CaO、Fe2O3、MgO、TiO2、Na2O、K2O等を含む。より多量のCAS2を生じさせるために、Al2O3を20質量以上含むものが好ましい。なお石炭灰は、その語が示すように粉末状のものである。Ca含有原料は、上記石炭灰からCAS2を生じさせるために不足するCaOを補うための原料であり、セメント製造で汎用される天然の石灰石の他、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム消石灰、生石灰等の合成化学物質や、高炉スラグ等を用いることができる。石炭灰を有効かつ多量に処理するという観点から、当該Ca含有原料は、CaO換算で40質量以上のCa分を含むことが好ましい。さらに該Ca含有原料は複数種のものを混合して用いることができる。当該Ca含有原料は、粉末状のものである必要がある。具体的には、ふるい法による測定で、最大粒径が1mm以下、90μm残分50未満の粉末とすることが望ましい。工業的に製造される炭酸カルシウムや消石灰などは粉末状のものが容易に入手可能であるが、天然の石灰石を本発明におけるCa含有原料とする場合には、粉砕が必要である。当該粉砕は、ポルトランドセメント製造の際と同様のボールミル、竪型ミル等を使用することができる。なお本発明におけるCAS2を製造するための原料としては、必要に応じてCaO含有量が石灰石や消石灰等の純Ca化合物よりも少なく、その分他の金属元素を比較的多量に含有する物質を併用することも可能である。これは石炭灰におけるSiO2又はAl2O3がCAS2の組成に比して偏り過ぎている場合の補正や、石炭灰以外の廃棄物の処理も目的とする場合、あるいは工業的に入手しやすいCa含有原料が既に混合物として存在している場合などに有効である。ここで、従来公知のC3S、C2S、C3A及びC4AFを主成分とするポルトランドセメントクリンカーが焼成で生じるように化学組成が事前に調製粉砕された原料粉末は、その主成分を石灰石等のCaO源が占め、またその他の成分としてもCAS2の構成成分であるSiO2、Al2O3が多く、かつ、工業的に多量に製造されているため入手が容易であり、粉末であるという性状とあいまって、本発明におけるCa含有原料として極めて優れた利点を有する以下、この未焼成原料をポルトランドセメントクリンカー原料という。また化学組成が同様で、粉末状であるという点から、ポルトランドセメントをCa含有原料とすることもできる。通常のポルトランドセメントでは、未焼成のポルトランドセメントクリンカー原料に比べて焼成粉砕コストが余計にかかっているため利点が少ないが、製造後、何らかの理由例えば、風化により使用されずに破棄されるセメント廃セメントであれば当該不利益は問題にならず、Ca含有原料としてこれもまた優れた材料である。当該ポルトランドセメントクリンカー原料粉末としては、従来公知の原料を、公知の方法で組成調製し、かつ混合粉砕したものを用いればよい例えば、非特許文献1参照。具体的には、石灰石、珪石、粘土等の鉱物系の原料や、高炉スラグ、製鋼スラグ、非鉄鉱滓、下水汚泥、浄水汚泥、製紙スラッジ、建設発生土、鋳物砂、ばいじん、焼却飛灰、溶融飛灰、塩素バイパスダスト、木屑、廃白土、ボタ、廃タイヤ、貝殻、都市ごみやその焼却灰等の副産物廃棄物系の原料が挙げられる。以下、上述の原料を用いて、CAS2を20質量以上含有する焼成物を得るための本発明の製造方法について、図1を参照して説明する。図1は本発明の製造装置の構成を示す概略図である。本装置は、石炭灰とCa含有原料とを焼成するための焼成装置2を本体として有しており、当該焼成装置は、焼成排ガスの余熱を有効利用するためのプレヒーター2’を備えている。当該焼成装置は、焼成温度の最高温度が1000°C以上、好ましくは1150°C以上にできるものであればよい。工業的な生産性を考慮すると連続式の焼成装置であることがより好ましい。このようなプレヒーターを備える焼成装置としては、ポルトランドセメントの製造に使用される、所謂、SPキルン、NSPキルン等をそのまま使用することができる。当該焼成装置で焼成される原料は、混合原料貯蔵サイロ1の下部から、最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段5を備えている図1では5’5及び7。当該輸送手段5は、粉体の輸送手段として公知の装置を特に限定することなく採用することができる。具体的には、エアースライド、バケットエレベーター、ベルトコンベア、スクリューコンベア、パイプコンベア、空気圧送等が挙げられる。さらに複数の輸送手段を組み合わせることにも制限はない。本発明の特徴点の一つは、該混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段6を有する点にある。下部から抜き出された混合原料は、上部から再度混合原料貯蔵サイロへと投入される際に、その位置エネルギーを運動エネルギーへと変換する。そして混合原料は粉末であるため、この運動エネルギーが該粉末の攪拌を引き起こす原動力となるという効果を有する。さらにサイロ上部から投入された原料は、下部から取り出されるために徐々に移動していくが、その際にも混合は若干進行する。ここで、当該輸送する手段6の一部は、前記混合原料貯蔵サイロの下部から、最上段のプレヒーターへと混合原料を輸送する手段5の一部又は全部と共通するものであってよい。具体的な一例としては、図示したように、前記混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、最上部のプレヒーター近辺までは共通する輸送手段を設けておき、その先に、輸送されてきた混合原料をそのまま最上部のプレヒーターへ送るか、混合原料貯蔵サイロの上部へ輸送返送するか、あるいは一部をプレヒーターへ導き他の一部は返送するかの選択を行う手段7と、該選択手段7から混合原料貯蔵サイロの上部へと混合原料を返送する手段6’とを設ける方法が挙げられる。該返送手段6’としては、混合原料を落下させるだけですむため、前記した輸送手段のなかでもエアースライドを用いるか、あるいは単なるパイプラインでも構わない。即ち、図1では5’、6’及び7の装置設備が一体となって、輸送手段6を構成している。当該選択手段としては計量機能を有するものが好ましい。これは、輸送されてきた混合原料を最上部のプレヒーターへ送る際の量を、ここで計量し、過剰量の混合原料を前記返送手段で混合原料貯蔵サイロの上部へと返送できるためである。当該計量方法としては容量式、重量式のいずれでもよく、公知の粉末の計量手段を特に限定なく採用できる。混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出す手段図示しないとしては、公知の手段を採用することができる。具体的には、例えば、ロータリーフィーダー、スクリューフィーダー、テーブルフィーダー等が挙げられる。なお当該混合原料を抜き出す手段は、その形式によっては、前記輸送手段5及び/又は輸送手段6と兼用の手段ともなる。上記混合原料貯蔵サイロへは、石炭灰貯蔵部8から、混合原料貯蔵サイロの上部へと石炭灰を輸送する輸送手段3が設けられている。本発明においては、該輸送手段3の途中に、輸送される途中の石炭灰に対してCa含有原料を添加する手段4-1を設け、ある程度の混合物として混合原料貯蔵サイロ内へと石炭灰及びCa含有原料を投入しても良いし、サイロ上部から直接サイロ内へ粉末状のCa含有原料を投入する手段4-2を設け、石炭灰とCa含有原料を別々に混合原料貯蔵サイロ内へ投入してもよい。図1に示した態様は4-1の形式である。特に、この4-1の態様を採用することにより、輸送手段3の途中でCa含有原料が添加された石炭灰が混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送され、その内部に落下する際に、やはり位置エネルギーを運動エネルギーへと替え、石炭灰とCa含有原料とが混合される効果が期待でき好ましい。当該添加手段4-1は特に限定されず、輸送中の石炭灰に対して粉末状のCa含有原料が加わればよく、この時点で混合までされる必要はないため、単に、輸送中の石炭灰上に、所定量のCa含有原料を落下させる程度のことができる手段であればよい。無論、落下に限らず、空気圧等を利用して強制的に添加しても構わない。例えば、輸送手段3として管状経路を有するものを用いる場合、該管状経路途中に開口部を設けて、そこへ添加手段4-1としてCa含有原料添加用シュートを設置し、別の輸送手段を用いてCa含有原料貯蔵部9から輸送されてきた粉末状のCa含有原料を該シュートを介して輸送中の石炭灰に添加すればよい。その際の添加量は、Ca含有原料貯蔵部出口部や、輸送手段途中或いはシュート入口部で計量装置例えば、計量フィーダーを用いて適宜調整することができる。当該輸送手段3としては、エアースライド、バケットエレベーター、ベルトコンベア、パイプコンベア、空気圧送など公知の技術が特に制限なく使用でき、さらに複数の輸送手段を組み合わせることも好ましい。特に、Ca含有原料を添加した後、輸送手段を切り替えると、その切り替え時に原料の混合効果が得られる利点がある。また当該輸送手段3で輸送される石炭灰の量は、一般的には石炭灰貯蔵部8の出口部取り出し部にて公知の方法で制御すればよい。石炭灰貯蔵部8及びCa含有原料貯蔵部9としては、各々、一般的には原料サイロを採用することができるが、原料を輸送してきたタンカーやローリーから直接原料を取り出すようにしてもよいタンカーやローリーが貯蔵部となる。上述の本発明の製造装置を用い、石炭灰と、粉末状のCa含有原料とを混合して焼成し、CAS2を20質量以上含有する焼成物を得るため操作方法を以下、簡単に述べる。装置起動時には混合原料貯蔵サイロ1は空であるから、まず、石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロの上部へと石炭灰を輸送する輸送手段3と、石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロへと輸送される途中の石炭灰に対して粉末状のCa含有原料を添加する手段4-1及び/又はサイロ上部から直接サイロ内へ粉末状のCa含有原料を投入する手段4-2とを用いて、該混合原料貯蔵サイロ中にある程度の原料を溜める必要がある。ここで、石炭灰、Ca含有原料のいずれか一方のみの原料を先に混合原料貯蔵サイロ内に投入し、その後、他方を投入すると、次に述べる循環操作を行っても十分に均一に混合されないか、或いは均一になるまで膨大な時間がかかってしまう。従って、混合原料貯蔵サイロ内への石炭灰及びCa含有原料の投入速度比はなるべく一定になるように制御することが好ましい。この制御のし易さの点からも、前記4-1の添加手段を採用することが望ましい。混合原料貯蔵サイロへの原料の投入中は、該混合原料貯蔵サイロの下部から混合原料を抜き出し、これを混合原料貯蔵サイロの上部へと輸送する手段6を稼働させて、混合原料を循環させることにより、石炭灰とCa含有原料との混合性を向上させる。この際の循環速度は、輸送手段3により輸送されてくる混合原料を100質量部/Hrとして、20~300質量部/Hrとすることが好ましい。該循環は、最終的に混合原料貯蔵サイロに貯蔵される混合原料が最初からサイロ内に存在していたと仮定して、その全量が3~10回循環するのに相当する程度の量と時間で行えばよい。当該循環回数を得るために、必要に応じて、輸送手段3により輸送されてくる混合原料がなくなった後も循環させることが可能である。混合原料貯蔵サイロ中に所定量の混合原料が貯まった後は、混合原料を、プレヒーターを介して焼成装置中へ導入し、焼成を行わせる。焼成温度としては、通常、1000~1400°C、好ましくは1150~1350°Cである。焼成時間焼成装置内滞留時間は、焼成温度にもよるが、一般的には0.5~10時間、好ましくは1~5時間である。また、この焼成中も輸送手段返送手段6は稼働させておき、混合原料の一部は循環するようにしておくことが、原料の均一性を図る点でいっそう好ましい。焼成物は、クリンカクーラー10により急冷して熱回収するとともに冷却し、これをサイロ11等に貯蔵し、必要に応じて取り出して使用すればよい。むろん焼成装置の態様等によっては、急冷せずに徐々に除熱することも可能である。焼成して得られる焼成物中のCAS2は、全体の20質量以上含まれていればよいが、セメント混合材として使用する際の物性を考慮すると、50質量以上であることが好ましく、70質量以上が特に好ましい。一方、石炭灰を主原料とする特性上、100CAS2とすることは困難であり、通常90質量がCAS2であれば十分である。CAS2の割合は、第一に混合原料の化学組成をCAS2の化学組成に近づけることにより、第二に前記したような適切な温度範囲と時間で焼成を行うことによって高くすることができる。得られた焼成物は、前記特許文献1、2等に記載の方法で使用することができる。具体的には適度な粒度に粉砕し、セメントの混合材、細骨材等として使用することが可能である。以下、実施例により本発明の構成および効果を説明するが、本発明が実施例に限定されるものではない。プレヒーターを備えた焼成装置2としては、普通ポルトランドセメントクリンカーの生産量として約125万トン/年の能力を有するNSPキルンを用いた。混合原料貯蔵サイロ1は、直径18m、容量4500m3のものを用いた。混合原料貯蔵サイロからの混合原料の抜き出し装置はロータリーフィーダーを採用し、さらに混合原料はバケットエレベーター5’にて切り替え手段7へと輸送できるようにした。該切り替え手段には、コンスタントフィーダーを備えさせ、バケットエレベーターにて運ばれてきた混合原料の全量を、パイプライン6’を介して混合原料貯蔵サイロへ返送するか、一定量を再度バケットエレベーター等5を用いプレヒーターを介してキルンに導入すると共に、過剰量の混合原料を混合原料貯蔵サイロへ返送できるように切り替え可能とした。石炭灰貯蔵部から混合原料貯蔵サイロの上部へと石炭灰を輸送する輸送手段3としては、石炭灰貯蔵サイロからの石炭灰をロータリーフィーダーにより計量しながら抜き出し、エアースライド及びバケットエレベーターを用いて混合原料サイロの上部に輸送できる構成とした。該エアースライドの途中にはCa含有原料を添加する手段4として管状シュートを設けた。Ca含有原料は、Ca含有原料サイロ9からコンスタントフィーダーで計量しながら抜き出し該シュートの入り口に投入した。該Ca含有原料としては、普通ポルトランドセメントクリンカー用に化学組成と粉末度90μm残分で35未満を調整したポルトランドセメントクリンカー原料を採用した。石炭灰は、主成分としてSiO2が約61、Al2O3が約25.5のものを用いた。石炭灰及びポルトランドセメントクリンカー原料を各々化学分析し、Ca含有量がCaO換算にして14±0.5質量で一定となるように石炭灰貯蔵サイロ及びCa含有原料サイロからの各々の原料取り出し量を調整し、混合原料貯蔵サイロへの投入量が約400トン/hrとなるように輸送した。混合原料貯蔵サイロ中の混合原料の量が約3000トンに達するまでは、混合原料貯蔵サイロ下部から混合原料を抜き出し、前記バケットエレベーター、切り替え手段及びパイプラインを経由して混合原料貯蔵サイロへと戻す操作を、約300トン/hrの循環速度で行った。混合原料の量が約3000トンに達した後は、輸送手段3を用いた混合原料貯蔵サイロへの原料投入は停止し、一方で、前記切り替え手段のコンスタントフィーダーを用い、90トン/hrの速度で混合原料がプレヒーターを介してキルンに導入されるように設定し焼成を開始した。なお、この際のキルン内の最高温度は、CAS2生成状況と温度との関係を確認するため1000~1200°Cで変動させた。この際、過剰量として150トン/hrの混合原料がパイプラインを介して混合原料貯蔵サイロ上部に戻る状態を維持した。コンスタントフィーダーの出口からキルンに導入される混合原料の化学分析結果を、経過時間と共に以下の表1に示す。石炭灰とCa含有原料の混合が不十分であると、最も変動しやすいと考えられるCaO成分の値に着目した場合、該CaO成分の変動幅は0.6程度、即ち1以内に抑えることができており、安定した組成の混合原料を調整フィードできたことを示している。また、キルンで焼成された焼成物がクーラーから出始めたところから随時試料を採取し、セメントの化学分析法に準ずる方法による化学分析、および粉末X線回折の内部標準を用いたリートベルト解析にてCaOAl2O32SiO2量を求めた。結果を表2に示す。混合原料同様、もっとも変動しやすいと考えられるCaO成分の値に着目すると、CaO成分の変動を0.7程度、即ち1以内に抑えることができており、安定した化学組成の焼成物が得られていることがわかる。CaOAl2O32SiO2量も20以上を示しており、安定した焼成物が得られたことを示している。なお、CaOAl2O32SiO2量の変動は、焼成状態温度を変動させたことによる。