配管内に挿入され、制御装置からの遠隔操作により配管内面に対して作業を行う配管内作業装置であって、本体部と、前記配管に当接し前記本体部を前記配管内部で位置決め固定する本体支持部と、前記配管の長軸に平行な回転軸の周りを回転する回転アームと、前記回転アームに取り付けられ前記配管内面に対して施工を行う作業ヘッドと、前記回転アームの回転方向における前記作業ヘッドの前方にとりつけられ前記配管内面までの距離を計測する距離センサと、前記回転アームの回転中心から前記作業ヘッドまでの長さを変更する作業ヘッド位置調整機構と、を備え、前記制御装置は前記第2の距離センサの計測結果とあらかじめ入力された作業条件情報に基づいて前記作業ヘッド位置調整機構を伸縮させることを特徴とする配管内作業装置。前記本体支持部は、前記配管に当接し前記制御装置からの制御信号により伸縮する複数の支持脚であり、前記制御装置は前記回転アームの前記回転軸位置と前記配管の中心とのズレを算出し、この算出されたズレに基づいて前記支持脚を伸縮させて前記回転アームの前記回転軸位置を補正する機能を有することを特徴とする請求項1記載の配管内作業装置。前記回転アームに取り付けられ前記配管内面までの距離を計測する第2の距離センサを備え、前記制御装置は、前記第2の距離センサによって前記回転アームの回転軸から前記配管内面までの距離データを収集し、収集した前記距離データに基づいて前記回転アームの前記回転軸位置と前記配管の中心とのズレを算出し、前記回転アームの前記回転軸位置を前記配管の中心へ補正する機能を有することを特徴とする請求項1または請求項2記載の配管内作業装置。前記制御装置は前記回転アームの回転角度と前記距離データの関係に基づいて前記回転アームの回転軸と前記配管の中心とのズレを算出することを特徴とする請求項3記載の配管内作業装置。前記距離センサは磁気式距離センサであることを特徴とする請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載の配管内作業装置。前記距離センサはレーザスキャナであり、前記制御装置は出力部を備え、前記レーザスキャナのスキャン結果に基づいて前記出力部に前記配管内面の形状を3Dグラフィックにより表示することを特徴とする請求項1乃至請求項5の何れか1項に記載の配管内作業装置。上述したように、従来、複雑で狭隘な環境下にある横配管内面に対して点検および施工を行う場合、遠隔での装置取り付けに熟練の作業員と多くの工数を必要としていた。また、配管内作業装置に装備された作業ヘッドを旋回させて配管の周方向に点検および作業を行う装置を用いる場合、作業ヘッドの位置決めは配管内作業装置を作業箇所に作業ヘッドが届く箇所まで移動させてから行っている。しかし、作業対象である配管の形状や内面は、設計とかなり異なっている場合も多い。特に、溶接部が存在する配管では、溶接ビードによって配管内面に凹凸が存在する。作業ヘッドを旋回させながら配管の周方向に沿って作業を行う場合、精密な位置決めには作業ヘッドと配管内面の距離を一定に保つ必要がある。さらに、配管内面に凹凸が存在する場合、作業ヘッドの旋回時に被作業面と作業ヘッドとの距離が作業条件の裕度内になるように随時補正する必要がある。しかしながら、配管内作業装置が大型で複雑になるほど、配管内作業装置の取り付けや作業状況の監視が困難になり、より多くの熟練した作業員と工数が必要になってしまう。加えて、実機プラントに設置され運用されている配管内面の作業を行う場合、遠隔操作する制御エリアと作業場所との距離、作業雰囲気水中、ガス密封エリアなど、周囲機器への影響などの制約が加わる。上述した課題を鑑み、本発明は、簡素な構成により配管内面と作業ヘッドの回転軸の距離調整を精度よく行うことで作業精度を高めた配管内作業装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明の実施例による配管内作業装置は、配管内に挿入され、制御装置からの遠隔操作により配管内面に対して作業を行う配管内作業装置であって、本体部と、前記配管に当接し前記本体部を前記配管内部で位置決め固定する本体支持部と、前記配管の長軸まわりに平行な回転軸の周りを回転する回転アームと、前記回転アームに取り付けられ前記配管内面に対して施工を行う作業ヘッドと、前記回転アームの回転方向における前記作業ヘッドの前方にとりつけられ前記配管内面までの距離を計測する距離センサと、前記回転アームの回転中心から前記作業ヘッドまでの長さを変更する作業ヘッド位置調整機構と、を備え、前記制御装置は前記第2の距離センサの計測結果とあらかじめ入力された作業条件情報に基づいて前記作業ヘッド位置調整機構を伸縮させることを特徴とする。本発明の実施形態の配管内面作業装置によれば、作業ヘッドと配管内面の距離調整を高い精度で行うことができ、高い作業精度が得られる。以下本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。[実施例1]本発明の第1の実施例について、図面を用いて以下説明する。図1は、横配管の一例として、原子炉圧力容器1に設置された管台2内面に対して補修施工を行う施工装置3の構成を示した図であり、施工装置3が管台2に取り付けられた状態を示している。図1aは施工装置3を管台2の軸方向から見た正面図、図1bは施工装置3を図1aに示すA-A線からみた矢視断面図であり、施工装置3と接続される制御装置15等を併せて図示している。なお、本実施例においては、施工装置3は管台2内面に対してレーザ溶接施工を行う装置として説明する。図1を用いて、施工装置3の構成および施工装置3の遠隔操作システムの構成について以下説明する。施工装置3は、管台2の半径方向に伸びた複数の支持脚4によって支持されている。支持脚4は本体モジュール5に溝を切ってとりつけられている。各支持脚4には、支持脚4を伸縮させる伸縮機構部6が設けられている。また、施工装置3には、回転アーム9、回転駆動機構部10、前後駆動機構部11を介して施工ヘッド7と距離センサ8が取り付けられている。施工ヘッド7と距離センサ8はそれぞれ管台2内面に向けられており、かつ互いに逆の方向を向いている。回転アーム9には施工ヘッド7と距離センサ8が取り付けられており、回転駆動機構部10によって回転される。この回転アーム9の旋回軸は管台2の軸方向と同じ方向である。前後駆動機構部11は回転駆動機構部10に取り付けられており、施工装置3本体に対して回転駆動機構部10を前後に移動させる。また、施工ヘッド7と回転アーム9の間には、管台2の半径方向に伸縮して施工ヘッド7を移動させる押付け駆動機構部12が取り付けられている。また、施工ヘッド7には施工対象部を監視するためのヘッド部監視カメラが取り付けられている。なお、管台2内面には溶接部13が凸部状に形成されている。また、施工装置3はケーブル14を介して、オペレーションフロアに設置された制御装置15と信号接続されている。制御装置15は駆動コントローラ16、状態表示コントローラ17と接続されており、相互に通信を行う。駆動コントローラ16はオペレータの処理要求の入力と、制御装置15を介して収集した施工装置3の状態データとを用いて駆動制御データを生成し、制御装置15に施工装置3の駆動制御要求を入力する。施工装置3の状態データとしては、例えば姿勢や回転アーム9の回転角度、支持脚4や前後駆動機構部11の伸縮状態等が挙げられる。状態表示コントローラ17は、制御装置15を介して収集した施工装置3の状態データや、ヘッド部監視カメラ18の撮影画像を出力する。状態データについては、オペレータが施工装置3の状態を容易に把握できるように情報処理変換を行ったものを表示する。これら制御装置15、駆動コントローラ16、状態表示コントローラ17によって施工装置3の遠隔操作システムが構築されている。施工装置3による施工について、施工装置3の施工箇所への取り付けから施工装置3によるレーザ溶接処理までの手順を図2のフローチャートに示す。まず、施工装置3を管台2内部へ設置する。施工装置3を原子炉圧力容器1の外から吊り下ろしステップS1、施工装置3を管台2付近まで移動しステップS2、管台2から管台2内へ施工装置3を挿入するステップS3。次に、施工装置3を管台2内の施工箇所に位置決めする処理を行う。施工装置3を管台2内部で自走させて施工箇所まで移動させステップS4、施工箇所にて施工装置3の位置固定を行い、位置決めするステップS5。最後に、管台2の中心と回転アーム9の回転軸合わせを行い、レーザ溶接処理を行う。まず、回転アーム9に取り付けられた距離センサ8によって管台2の中心と回転アーム9の回転軸のズレを検出するステップS6。次に、検出したズレ量に基づいて支持脚4の長さを調整して回転アーム9の回転軸を管台2の中心にあわせるステップS7。回転アーム9の位置決めが完了したら、施工ヘッド7によりレーザ溶接処理を行うステップS8。以上の図2に示す各ステップの詳細について、各図面を参照しながら詳細に説明していく。まず、図3を用いて管台2内部への装置3の取り付けを行う装置の構成について説明する。図3は、施工装置3の管台2内部取り付けに用いる吊り込み装置22、装置挿入治具23の概要を示す斜視図である。吊り込み装置22はクレーンの一種であり、オペレーションフロアに設置された旋回機構25、旋回機構25に取り付けられ、旋回機構25によって旋回される伸縮アーム26、伸縮アーム26の先端から吊り下げられたワイヤリール27、ワイヤリール27から繰り出される吊り込みワイヤ28から構成されている。装置挿入治具23は、施工装置3を把持する装置掴み治具29、吊り込みワイヤ28と接続するための治具側吊り込みワイヤ30、施工装置3が管台2に挿入される状況を監視する治具監視カメラ31、治具監視カメラ31の信号の通信用と装置挿入治具24の向き調節ガイドを兼ねたガイドケーブル32から構成されている。また、吊り込みワイヤ28と治具側吊り込みワイヤ30の先端には一対のワイヤ連結器24が取り付けられており、このワイヤ連結器24を連結することにより、吊り込み装置22に装置挿入治具23を吊り下げることができる。なお、ケーブル14は省略して図示している。次に、図4、図5、図6を用い、吊り込み装置22、装置挿入治具23を用いた施工装置3の取り付けについて説明する図2、ステップS1~S3。図4は施工装置3の取り付け作業中の様子を示す斜視図である。図4に示すように、オペレーションフロア93に作業台車20と吊り込み装置22が設置されている。吊り込み装置22は施工装置3を把持した装置挿入治具23を原子炉圧力容器1内に吊り下ろしている。作業台車20には原子炉圧力容器1内へ伸びたケーブルの引き回しを行うケーブル供給装置21があり、施工装置3のケーブル14および装置挿入治具のガイドケーブル32は、ケーブル供給装置21によって引き回しされる。施工装置3の取り付け手順について、図5、図6を用いて詳細に説明する。図5a、図5b、図6はそれぞれ、施工装置3の取り付け手順を示した側面図であり、施工装置3については図1bと同様の縦断面を図示している。なお、施工装置3の支持脚等、一部の構成は省略して図示している。まず、図4aに示すように、装置挿入治具23が施工装置3を把持する。把持は、装置掴み治具29の突出部29aを本体モジュール5に設けた凹部へ挿入し、さらに突出部29aを外側に広げるようにして本体モジュール5凹部の内壁に圧接させることで行う。次に、図4bで示すように、施工装置3を把持した装置掴み治具29を吊り込み装置22で吊り下ろす図2、ステップS1。なお、施工装置3の姿勢を水平に維持できるのであれば、異なった方法による把持でもよい。例えば装置掴み治具29と施工装置3に雄材と雌材を取り付けて係合させる、施工装置3の凸部を外側から圧接して保持する、といった方法等が考えられる。また、施工装置3の姿勢についても、管台2への挿入前に水平姿勢であればよい。例えば、施工装置3を垂直姿勢で吊り下ろし、管台2付近へ移動させてから水平姿勢に移行するようにしても構わない。この方法は、複雑で狭隘な空間である原子炉圧力容器1内を移動する際に施工装置3が垂直姿勢であると有利な場合に有効である。次に、図6を用いて施工装置3の管台2への挿入について説明する。吊り込み装置22に吊り下げられた施工装置3は、吊り込み装置22の旋回、伸縮アーム26の伸縮、ワイヤリール27による吊り込みワイヤ28の繰り出しにより、管台2の付近まで移動する図2、ステップS2。さらに、オペレータは治具監視カメラ31の映像を参照し、施工装置3を管台2の直前に正確に位置決めする。施工装置3の位置決めが完了した後、伸縮アーム26をさらに縮め、施工装置3を管台2へ挿入する図2、ステップS3。管台2から施工装置3の取り付け箇所まで距離がある場合は、装置掴み治具29の突出部29aを伸縮アームとするなど、施工装置3を管台2の奥まで容易に挿入可能な構成とすることもできる。次に、管台2へ挿入した施工装置3を施工箇所に位置決めする処理について、図7、図8を用いて説明する図2、ステップS4、ステップS5。まず、図7a、図7bを用いて、施工装置3の支持脚4の詳細な構成について説明する。図7a、図7bはそれぞれ支持脚4の構成を示した要部拡大図であり、図7aは管台2の軸方向から見た正面図、図7bは管台2の軸方向と垂直な方向から見た側面図である。支持脚4には、上述したように伸縮機構部6が設けられており、支持脚4の長さはこの伸縮機構部6によって伸縮する。また、支持脚4の先端には、管台2内面と当接する固定治具40、移動車輪41が設けられている。固定治具40は押付機構42を介して支持脚4先端に設けられている。この押付機構42は支持脚4の軸と同じ方向に伸縮し、伸縮によって固定治具40を管台2内面に押し付ける機構である。押付機構42の伸縮は移動車輪41に対して独立している。移動車輪41は図示しないスプリングを介して支持脚4先端に設けられている。また、移動車輪41は車輪駆動機構によって駆動される。車輪駆動機構は、例えば支持脚4先端近傍に内蔵されたモータと、モータの動力を移動車輪41に伝えるタイミングベルトから構成される。上述の押付機構42と車輪駆動機構により、施工装置3の移動状態と固定状態とが切替られ、施工箇所へ移動して位置決め固定される。以下、図8を用いて詳細に説明する。図8aは施工装置3の移動状態を示す正面図、図8bは施工装置3の固定状態を示す正面図である。図8aに示す移動状態では、押付機構42が固定治具40を管台2内面に押し付けていない。また、伸縮機構部6も縮んだ状態であり、3方向に伸びた支持脚4a、4b、4cのうち、支持脚4b、支持脚4cの移動車輪41b、移動車輪41cのみが管台2内面に当接している。この状態で車輪駆動機構を駆動すると、施工装置3は管台2内を移動する。ヘッド部監視カメラ18の映像を参照しながら車輪駆動機構の駆動を制御することにより、施工装置3を施工箇所へ移動させることができる図2、ステップS4。なお、伸縮機構部6によって支持脚4aの移動車輪41aを管台2内面に押し付けて、3つの移動車輪によって施工装置3を駆動させることも可能である。図8bに示す固定状態では、押し付け機構42によって固定治具40を管台2内面に押し付けている。固定治具40の押し付けにより、移動車輪41は管台2内面から離れる。これによって施工装置3は管台2内部において位置が固定される。このように、支持脚4に設けられた伸縮機構部6、押付機構42、車輪駆動機構の駆動を制御して施工装置3の移動状態と固定状態を切り替えることにより、施工装置3を施工箇所に移動させて位置決めすることが可能である図2、ステップS5。次に、回転アーム9の回転軸を管台2の中心に位置決めする処理について、図9、図10、図11を用いて説明する図2、ステップS6、ステップS7。まず、図9を用いて管台2の中心と回転アーム9の回転軸の位置ズレを検出する処理について説明する図2、ステップS6。図9は管台2の中心と異なる位置に回転アーム9の回転軸がある状態を簡略的に示した概念図である。管台2の中心51と異なる位置に回転アーム9の回転軸52が位置している。施工装置3は図8bにて説明した固定状態となっており、支持脚4はそれぞれ管台2内面に当接している。図9においては、支持脚4と管台2内面の当接箇所と回転軸52とを結ぶ直線を支持脚軸54a、54b、54cとして図示している。支持脚軸54a、54b、54cはそれぞれ支持脚4a、4b、4cに対応しており、支持脚軸54a、54b、54cの長さはそれぞれLa、Lb、Lcとする。また、回転軸52から距離センサ8までの距離をLd、距離センサ8から管台2内面までの距離をLmiとする。したがって、管台2内面と回転軸52の距離はLdLmiとなる。また、支持脚軸54a、54bの間の角度をθab、支持脚軸54b、54cの間の角度をθbc、支持脚軸54a、54cの間の角度をθacとする。支持脚4a、4b、4cは等間隔でとりつけられており、図9に示す状態ではθab、θbc、θacはそれぞれ120°である。なお、支持脚は等間隔で取り付ける必要はなく、任意の設計でよい。管台2の中心と回転アーム9の回転軸の位置ズレについて、距離センサ8によってLdLmiを計測しながら回転アーム9を一回転させることで、ズレの方向と距離を検出することが可能である。図10を用いて以下詳細に説明する。図10は回転アーム9が一回転したときの距離センサ8の計測結果の概要を示すグラフである。x軸は回転アーム9の回転角度φsを示しており、初期位置をφ0=0°としている。y軸は回転軸52から管台2内面までの距離LdLmiを示している。また、管台2の半径rを破線で示している。図10は、図9で図示している距離センサ8の位置をφ0として回転アーム9を時計回りに一回転させた計測結果を示している。なお、図9で図示している回転アームの角度は支持脚軸54aの逆方向すなわち、180°違う方向をを向いている。φ0方向は中心51よりも回転軸52のほうが管台2内面に近いため、LdLmiは半径rよりも小さい値となる。φsの増加とともにLdLmiも増加していき、φmで最大となる。φmでは、回転アーム9と中心51とが重なった状態となる。さらにφsが増加するとLdLmiは減少していき、最終的にφs=360°でφs=0°と同じ値となり、計測終了となる。なお、φmにおけるLdLmiと半径rの差をΔdとする。以上の計測で得られたφmが回転軸52に対する中心51のズレ方向、Δdが中心51と回転軸52のズレ量である。なお、φm等は回転アーム9の初期位置を基準とした角度である。以下、図11を用いて、回転軸52の位置補正の一例を説明する。回転軸52の位置は、支持脚4a、4b、4cの管台2内面への当接箇所を固定したまま支持脚4a、4b、4cそれぞれを伸縮することで変更可能である。以下、回転軸52補正後の支持脚4a、4b、4cそれぞれの長さの算出について、詳細に説明する。図11は回転軸52の補正前と補正後の支持脚軸54a、54b、54cを示した概念図である。なお、補正前の支持脚軸54a、54b、54cは破線で図示し、また補正後の支持脚軸は実線で示しており、補正後の支持脚軸については以下補正支持脚軸64a、64b、64cとして記述する。また、中心51と補正前の回転軸52を結ぶ直線をズレ方向55として一点鎖線で示している。補正支持脚軸64a、64b、64cの長さはそれぞれLaΔa、LbΔb、LcΔcとする。回転軸52補正後の支持脚4a、4b、4cの長さは、補正支持脚軸64a、64b、64cの長さLaΔa、LbΔb、LcΔcを求めることで定まる。以下、補正後支持軸64a、64b、64cのうち、補正後支持軸64cの長さLcΔcの算出方法について詳述する。図11における支持脚4cの管台2内面との当接箇所を点A、補正前の回転軸52の位置を点B、管台2の中心51を点Oとしたとき、点A、B、Oの三点によって形成された三角形に着目して補正後支持軸64cの長さLcΔcを算出することができる。線分AOの長さはLcΔc、線分ABの長さはLc、線分BOの長さはΔdである。また、角OBAの角度は図11に図示されたφicに相当し、ズレ方向55と支持脚軸54cとの成す角度である。φicは以下の式1によって求められる。φic=φa1201なお、φaは図11に示すように、支持脚4aとズレ方向55の成す角度である。φaは距離センサ8の初期位置、支持脚4aの補正前の位置、および計測によって得られたφmから求めることができる。以上の情報に基づき、LcΔcの二乗、すなわち線分AOの長さの二乗は、第二余弦定理により以下の式2により求められる。式2の右辺の各パラメータは上述したように既知であるため、式2に基づいて補正後支持脚軸64cの長さを求めることができる。また、LaΔa、LbΔbについても、同様に既知の角度、長さに基づいて算出することが可能である。以上説明したように、計算によって求めた補正後支持脚軸64a、64b、64cの長さに基づいて支持脚4a、4b、4cの長さを調整することにより、回転軸52を中心51の位置に補正する図2、ステップS7。次に、施工ヘッド7による管台2内面へのレーザ溶接処理について、図12を用いて以下説明する図2、ステップS8。図12は施工ヘッド7近傍を拡大した要部拡大図である。図12aは施工装置3の正面、つまり管台2の軸方向から見た図、図12bは管台2の軸に垂直な方向から見た図である。以下、施工ヘッド7の構造について詳細に説明する。回転アーム9の先端に、押付駆動機構部12を介して施工ヘッド7が取り付けられている。施工ヘッド部7は、走査用ガイドローラ71を保持するローラ保持部76、弾性体77を介して先端側に取り付けられたカバー78、カバーの内側に取り付けられた溶接ノズル72、フィラー供給ノズル73、カバーガス用ノズル74を備えている。溶接ノズル72にはレーザを伝送する光ファイバー図示せずが、カバーガス用ノズル74にはガスを供給するホース図示せずが接続されている。また、回転アーム9にはフィラードラム75が取り付けられており、フィラー供給ノズル73へフィラー図示せずを供給している。なお、図12a、図12bともに、施工時の施工ヘッド7の進行方向は紙面右方向であり、施工ヘッド7は管台2内面で螺旋軌道を描きながら施工を行う。施工ヘッド7による施工について、以下説明する。回転軸52の補正後、回転アーム9を施工開始位置まで回転させ、また、図1を用いて説明した前後駆動機構部11によって施工ヘッド7を管台2の軸方向に移動させ、施工ヘッド7の位置決めを行う。施工ヘッド7の位置決めが完了したら、レーザ溶接処理を開始する。カバー77内にカバーガス用ノズルからカバーガスを供給してカバーガス雰囲気とし、溶接ノズル72からレーザを照射して溶接を行う。施工ヘッド7は回転アームによって図12aにおける反時計方向に移動し、また前後駆動機構部11によって図12bの右方向に螺旋軌道を描きながら移動していく。施工の進行に伴って図12bの右方向に移動し、やがて溶接部13に乗り上げる。以上説明したように、本実施例の施工装置3によれば、管台2の内面形状が設計と異なる形状であっても、施工対象となる管台2へ取り付けられたあとに管台2内面を計測して回転軸52と中心51とのズレを補正することにより、高い精度で管台2内面にレーザ溶接処理を施すことが可能である。なお、本実施例では施工ヘッド7によりレーザ溶接を行うものとして説明したが、施工ヘッド7と管台2内面との距離が施工精度に影響する作業であれば、本発明により精度を高めることが可能である。例えば、施工ヘッド7に代えてレーザピーニング、超音波探傷、表面研磨等の作業を行う作業ヘッドを用いた構成とすることが考えられる。また、回転軸52のズレ補正に関して、本実施例で説明した計算方法は一例であり、施工装置3の構成や距離センサ8によるズレの計測方法に応じた計算方法を用いることが可能である。例えば、本実施例においては支持脚4a、4b、4cの管台2内面への当接箇所を固定し、支持脚4a、4b、4cの伸縮のみによって補正を行うものとして説明したが、支持脚4a、4b、4cの先端に管台2の周方向へ移動する機構を設け、支持脚4a、4b、4cのそれぞれの間の角度を維持したまま補正を行う構成とする、あるいは支持脚4a、4b、4cのそれぞれの間の角度を計測するセンサを搭載し、支持脚4a、4b、4cの間の角度を調整可能な構成とし、各構成に応じた補正処理や計算方法を採用することが可能である。例えば、支持脚4a、4b、4cのそれぞれの間の角度を維持したまま補正を行う構成の場合、中心51の算出後、支持脚4a、4b、4cのうち1本がズレ方向55と重なるように施工装置3ごと回転し、仮に支持脚4aとズレ方向55を重ねた場合は、支持脚4aを伸ばし、支持脚4b、4cを同じ長さだけ縮めることで回転軸52をズレ方向55に沿って移動させて中心51に補正する、といった処理が考えられる。このような処理は、例えば支持脚4a、4b、4cを周方向に多少動けるようバネやゴム等の弾性体を用いて施工装置3に固定し、フレキシブル性をもたせることで可能となる。また、本実施例においては、施工装置3を移動させながら施工ヘッド7を連続回転させることで、施工ヘッド7螺旋軌道を描きながら施工を行うものとして説明したが、当然ながら施工装置3を移動させずに回転アーム9を一回転させ、次に施工装置3を移動させ、施工ヘッド7を一回転させる、という動作を繰り返すことで施工を行うことも可能である。施工ヘッド7が螺旋軌道を描く施工を行う場合、回転駆動機構部10にスリップリングを採用することで回転アーム9の同方向への連続回転に伴った距離センサ8等のケーブルの捩れを防止し、施工ヘッド7による連続施工を可能にすることで施工時間が短縮される。一方で、回転アーム9の回転と施工装置3の移動を交互に行い施工する場合、回転アーム9の回転方向を一回転毎に逆にするように制御することで、スリップリングを不要とし、より簡素な構成の施工装置3とすることが可能である。[実施例2]本発明の第2の実施例について、図面を用いて以下説明する。なお、第1の実施例と同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。製作精度や経年変化等により管台2の内面に凹凸面がある場合、施工ヘッド7と管台2内面の距離が施工中に変動する。実施例1に記載の装置及び方法は回転軸52を管台2の中心51に補正することで精度を高め、レーザ溶接施工など施工条件の裕度が小さい場合に特に有効であるが、管台2内面の凹凸による変動幅が大きい場合は、回転軸52を補正したとしても施工性に影響する可能性がある。本実施例による施工ヘッド7の構成について、図13を用いて以下説明する。回転アーム9に磁気式距離センサ81が取り付けられている。磁気式距離センサ81はN、Sの磁石が挿入された芯棒82が上下に動作した位置を計測するもので、制御装置15に備える信号処理装置で距離センサ用ケーブル83を介して励磁信号を送信し、検出した誘導起電力を受信して距離データを出力するものである。磁気式距離センサ81は、回転アーム9の施工ヘッド7進行方向側へ取り付けられており、芯棒82先端に取り付けられた距離センサ用ローラ84が常に管台2内面に接触する構成としている。制御装置15に備える信号処理装置で処理した距離データは、駆動コントローラ16、状態表示コントローラ17へ送信される。状態表示コントローラ17では、施工装置の駆動状態表示に加えて磁気式距離センサ81で検出した距離データの表示を行い、作業員の監視に用いる。また、施工ヘッド7に施工ヘッド位置調整機構85が設けられている。施工ヘッド位置調整機構85は、施工ヘッド7の溶接ノズル72、フィラー供給ノズル73、カバーガス用ノズル74を駆動コントローラ16からの指令で管台2内面に対して上下に駆動させるものである。磁気式距離センサ81で検出した距離データに基づいて施工ヘッド位置調整機構85を駆動させることにより、施工ヘッド7と管台2内面の距離を高い精度で一定に保つことが可能である。また、施工ヘッド位置調整機構85により補正可能な範囲を超えた調整が必要な場合は、押付け駆動機構部12も駆動させて調整を行う。これらの動作の手順について、図14を用いて説明する。図14は磁気式距離センサ81により検出した距離データを用いて施工ヘッド7と管台2内面の距離を調整する手順を示すフローチャートである。まず、制御装置15が磁気式距離センサ81により検出された距離データを受信する図14、ステップS11。次に、距離データに基づいて施工ヘッド7と管台2内面の距離差分を算出する図14、ステップS12。次に、算出した距離差分と、その時点の押付け駆動機構部12および施工ヘッド位置調整機構85の伸縮状態のデータに基づき、距離差分が補正可能範囲内であるかを判定する図14、ステップS13。距離差分が補正可能範囲外である場合はインターロックが作動し、施工を中断する図14、ステップS14。距離差分が補正可能範囲内である場合は、次に施工ヘッド位置調整機構85のみで補正可能な範囲にあるかどうかを判定する図14、ステップS15。施工ヘッド位置調整機構85のみでは補正しきれない場合は、押付け駆動機構部12と施工ヘッド位置調整機構85を併用して補正を行い図14、ステップS16、施工ヘッド位置調整機構85のみで補正可能な範囲であれば施工ヘッド位置調整機構85のみで補正を行う図14、ステップS17。何れの場合でも施工は継続され図14、ステップS18、磁気式距離センサ81による検出が繰り返される。以上に説明したように、施工ヘッド7の走査方向前方に磁気式距離センサ81を備え、施工ヘッド7と管台2内面の距離データを用いて押付け駆動機構部12および施工ヘッド位置調整機構85を随時調整することにより、施工ヘッド部と管台2内面との距離を高い精度で一定に保つことが可能となる。このような駆動制御により、管台2内面に凹凸面や変形が存在してもスムーズに施工の継続が可能である。また管台2内面に極端に大きい凹凸面や変形が生じて正常な施工が困難な場合、施工前にインターロックで施工を中断するため、トラブルまたは無駄な作業の発生を押さえ効率化を図ることができる。なお、本実施例の施工ヘッド位置調整機構85等による施工ヘッド部と管台2内面との距離調整について、実施例1の回転アーム9の回転軸の位置ズレ修正を前提に説明したが、この位置ズレ修正を行わなくとも、施工ヘッド位置調整機構85等による上述の効果を得ることが可能である。また、例えば制御装置15に施工ヘッド位置調整機構85による距離調整可能範囲をしきい値として記憶させて、まず回転アーム9の回転軸の位置ズレ修正を行わずに作業を行い、磁気式距離センサ81での計測結果が当該しきい値を超える場合に作業を中断して回転アーム9の回転軸の位置ズレ修正を行うという作業手順としてもよい。このような作業手順とすることにより、施工ヘッド位置調整機構85のみで施工ヘッド部と管台2内面との距離調整が可能な場合は、回転アーム9の回転軸の位置ズレ修正を省略することができる。また、施工ヘッド位置調整機構85は、回転アーム9の回転中心から施工ヘッド7までの長さを変更することができればよく、上述した構成に限らない。[実施例3]本発明の第3の実施例について、図面を用いて以下説明する。なお、第2の実施例と同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。本実施例による施工装置3の施工ヘッド7の構成について、図15を用いて以下説明する。図15は施工ヘッド7近傍を管台2の軸方向から見た要部拡大図である。本実施例では第2の実施例の磁気式距離センサ81に代えてレーザ距離センサ91が施工ヘッド7に取り付けられている。レーザ距離センサ91は鉛直下方にレーザを出射して管台2内面までの距離を計測する。計測結果は距離センサ用ケーブル83を介して制御装置15に送信され、第2の実施例と同様に、図14に示す手順にて施工ヘッド7の補正が行われる。また、広範囲にレーザを照射して距離を計測するレーザスキャナをレーザ距離センサ91に採用することで、レーザ距離センサ91の鉛直下方とその周辺の距離データを収集することが可能となる。レーザスキャンで収集した距離データ情報を用いて、状態表示コントローラ17に管台2内面の3Dグラフィックを表示することが可能である。この場合の状態表示コントローラ17の表示例について、図16を用いて説明する。図16は状態表示コントローラ17のディスプレイ101の表示例を示しており、ディスプレイ101の左に回転アーム9の管台2内面における角度を示した回転アーム角度表示D1、ディスプレイ101右上に施工装置3の管台2における位置を表示した施工装置位置表示D2、施工装置位置表示D2の下にレーザ距離センサ91のレーザスキャンによって得た距離データに基づいて描画された管台2内面の3Dグラフィックである配管内面表示D3、ディスプレイ101の下部に施工条件裕度と実際の施工条件の履歴を示した施工条件履歴表示D4が配置されたレイアウトとなっている。回転アーム角度表示D1は管台2内面における回転アーム9の角度を線分102で示しており、回転アーム9の角度の状態を容易に確認することが可能となっている。なお、管台2内面の形状について、実線で設計情報に基づいた表示を、破線で計測した距離データに基づいた表示をしており、管台2の実際の形状と設計とのズレも容易に把握することが可能となっている。施工装置位置表示D2は、管台2における施工装置3の位置を表示している。これによって管台2における施工装置3の軸方向の位置が容易に把握可能であり、さらに管台2の溶接線位置を同時に描画することで溶接線と施工装置3の位置関係についても容易に把握することが可能である。配管内面表示D3は上述したようにレーザ距離センサ91のレーザスキャンによって計測した距離データに基づいた管台2内面の3Dグラフィック表示である。施工条件履歴表示D4は施工ヘッド7と管台2内面の距離の施工条件裕度と実際に施工における施工ヘッド7と管台2内面間距離の履歴を示している。破線104が施工条件で、破線105、106がそれぞれ施工条件のプラス側とマイナス側の裕度を示しており、実際の施工履歴が実線103で示されている。施工履歴103が施工条件裕度範囲内、すなわち破線105、106の間にある範囲では施工が適切な条件で行われたことを示す。これによって、施工装置3による施工が条件範囲内で継続されていることを容易に把握することができる。以上説明したように、本実施例によれば、第2の実施例における磁気式距離センサ81に代えてレーザ距離センサ91を用いることにより、第2の実施例と同様の効果を得ることができる。さらに、レーザ距離センサ91にレーザスキャナを採用することにより、レーザ距離センサ91の鉛直下方とその周辺の距離データを収集することが可能となる。収集した距離データに基づいて管台2内面を3Dグラフィック表示することで、オペレータが管台2に内面の状態を容易に把握することが可能となる。以上本発明の実施例について図を参照して説明してきたが、上記複数の実施例に説明した特徴を任意に組み合わせたところの構成であってもよい。また、当業者にあっては、具体的な実施例において本発明の技術思想および技術範囲から逸脱せずに種種の変形変更を加えることが可能である。例えば、実施例においては3本の支持脚を有する装置として説明したが、例えば4本以上であっても構わず、また等角度毎の配置でなくとも良い。また、例えば回転軸の位置ズレ修正は行わずに実施例2の施工ヘッド位置調整機構85等による施工ヘッド部と管台2内面との距離調整のみを行う場合は、施工装置3の位置決め固定は支持脚4でなくともよく、例えば施工装置3の外周に取り付けられ、施工装置3の管台への挿入に応じて、管台入口付近に嵌合されて施工装置3を位置決め固定するような専用の治具を用いる等してもよい。