"ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える冷媒輸送用ホースであって、前記ガスバリア層が、ポリアミド樹脂Aと酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて形成され、前記変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものであり、前記ゴム層が、原料ゴム:100質量部に対してアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:1~15質量部を含有するゴム組成物を用いて形成され、前記原料ゴムがBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含み、前記原料ゴムおよび/または前記アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有し、前記ガスバリア層と前記ゴム層との間に接着剤層を有さない、冷媒輸送用ホース。酸無水物基またはエポキシ基と反応する前記官能基がアミノ基、水酸基、カルボキシル基およびメルカプト基からなる群から選ばれる少なくとも1種であり、かつアミド結合または水酸基と水素結合し得る前記官能基がスルホン基、カルボニル基、エーテル結合、水酸基および含窒素複素環からなる群から選ばれる少なくとも1種である、請求項1に記載の冷媒輸送用ホース。前記ゴム組成物がさらにハイドロタルサイトを含有し、前記ハイドロタルサイトの量が前記原料ゴム:100質量部に対して、1~8質量部である請求項1または2に記載の冷媒輸送用ホース。前記水素結合性化合物Cの量は、前記変性原料ゴム100質量部に対して0.1~5質量部である請求項1~3のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記ゴム組成物が、さらに、前記原料ゴム:100質量部に対して、カーボンブラック:30~80質量部を含有し、前記カーボンブラックは、N2SA≧75m2/gであり、かつDBP吸油量≧90cm3/100gであり、前記原料ゴムが、BIMSと、ブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムである共重合ゴム1と、さらにEPDMとを含み、前記原料ゴムにおいて、前記BIMSの含有量が5~40質量部であり、前記BIMSと前記共重合ゴム1との含有量の合計が20~80質量部であり、前記EPDMの含有量が80~20質量部である、請求項1~4のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記ポリアミド樹脂Aが、ポリアミド樹脂100質量部と、前記ポリアミド樹脂の末端アミノ基と結合し得る化合物D0.05~5質量部とを、前記ポリアミド樹脂の融点以上で溶融ブレンドさせて得られる変性ポリアミド樹脂A′を含む、請求項1~5のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記熱可塑性樹脂組成物が、さらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む、請求項1~6のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記変性原料ゴムの量は、前記ポリアミド樹脂A100質量部に対して、または前記ポリアミド樹脂Aおよび前記エチレン-ビニルアルコール共重合体Eの合計100質量部に対して、90~175質量部である請求項1~7のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記ポリアミド樹脂Aと前記エチレン-ビニルアルコール共重合体Eの質量比[ポリアミド樹脂A/エチレン-ビニルアルコール共重合体E]は90/10~10/90である請求項7または8に記載の冷媒輸送用ホース。前記内管層の上に補強層があり、前記補強層の上に外管層がある請求項1~9のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。前記熱可塑性樹脂組成物と前記ゴム組成物とを積層し、前記熱可塑性樹脂組成物と前記ゴム組成物とを加硫および/または架橋して接着させることによって、請求項1~10のいずれかに記載の冷媒輸送用ホースを製造する、冷媒輸送用ホースの製造方法。しかしながら本願発明者らが検討したところ樹脂層とゴム層との間に接着前処理例えば樹脂層および/またはゴム層に対する接着剤の塗布、樹脂層の表面処理等をすることなく樹脂層とゴム層とを加硫接着で直接接着させることは困難であり、また、その接着性に関し改善の余地があることが分かった。したがって本発明の目的は、樹脂層および/またはゴム層に接着前処理することなく樹脂層とゴム層とを直接接着させることができ、ガスバリア層とゴム層との接着性に優れたホースを提供することにある。本願発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える冷媒輸送用ホースであって、前記ガスバリア層が、ポリアミド樹脂Aと酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて形成され、前記変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものであり、前記ゴム層が、原料ゴム:100質量部に対してアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:1~15質量部を含有するゴム組成物を用いて形成され、前記原料ゴムがBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含み、前記原料ゴムおよび/または前記アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有する、冷媒輸送用ホースが、樹脂層および/またはゴム層に接着前処理することなく樹脂層とゴム層とを加硫接着させることができ、ガスバリア層とゴム層との接着性に優れることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は以下の1~11を提供する。1.ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える冷媒輸送用ホースであって、前記ガスバリア層が、ポリアミド樹脂Aと酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて形成され、前記変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものであり、前記ゴム層が、原料ゴム:100質量部に対してアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:1~15質量部を含有するゴム組成物を用いて形成され、前記原料ゴムがBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含み、前記原料ゴムおよび/または前記アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有し、前記ガスバリア層と前記ゴム層との間に接着剤層を有さない、冷媒輸送用ホース。2.酸無水物基またはエポキシ基と反応する前記官能基がアミノ基、水酸基、カルボキシル基およびメルカプト基からなる群から選ばれる少なくとも1種であり、かつアミド結合または水酸基と水素結合し得る前記官能基がスルホン基、カルボニル基、エーテル結合、水酸基および含窒素複素環からなる群から選ばれる少なくとも1種である、上記1に記載の冷媒輸送用ホース。3.前記ゴム組成物がさらにハイドロタルサイトを含有し、前記ハイドロタルサイトの量が前記原料ゴム:100質量部に対して、1~8質量部である上記1または2に記載の冷媒輸送用ホース。4.前記水素結合性化合物Cの量は、前記変性原料ゴム100質量部に対して0.1~5質量部である上記1~3のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。5.前記ゴム組成物が、さらに、前記原料ゴム:100質量部に対して、カーボンブラック:30~80質量部を含有し、前記カーボンブラックは、N2SA≧75m2/gであり、かつDBP吸油量≧90cm3/100gであり、前記原料ゴムが、BIMSと、ブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムである共重合ゴム1と、さらにEPDMとを含み、前記原料ゴムにおいて、前記BIMSの含有量が5~40質量部であり、前記BIMSと前記共重合ゴム1との含有量の合計が20~80質量部であり、前記EPDMの含有量が80~20質量部である、上記1~4のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。6.前記ポリアミド樹脂Aが、ポリアミド樹脂100質量部と、前記ポリアミド樹脂の末端アミノ基と結合し得る化合物D0.05~5質量部とを、前記ポリアミド樹脂の融点以上で溶融ブレンドさせて得られる変性ポリアミド樹脂A′を含む、上記1~5のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。7.熱可塑性樹脂組成物が、さらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む、上記1~6のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。8.前記変性原料ゴムの量は、前記ポリアミド樹脂A100質量部に対して、または前記ポリアミド樹脂Aおよび前記エチレン-ビニルアルコール共重合体Eの合計100質量部に対して、90~175質量部である上記1~7のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。9.前記ポリアミド樹脂Aと前記エチレン-ビニルアルコール共重合体Eの質量比[ポリアミド樹脂A/エチレン-ビニルアルコール共重合体E]は90/10~10/90である上記7まはた8に記載の冷媒輸送用ホース。10.前記内管層の上に補強層があり、前記補強層の上に外管層がある上記1~9のいずれかに記載の冷媒輸送用ホース。11.前記熱可塑性樹脂組成物と前記ゴム組成物とを積層し、前記熱可塑性樹脂組成物と前記ゴム組成物とを加硫および/または架橋して接着させることによって、上記1~10のいずれかに記載の冷媒輸送用ホースを製造する、冷媒輸送用ホースの製造方法。本発明の冷媒輸送用ホースは樹脂層および/またはゴム層に接着前処理をすることなく樹脂層とゴム層とを直接接着させることができガスバリア層とゴム層との接着性に優れる。本発明について詳細に説明する。本発明の冷媒輸送用ホースは、ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える冷媒輸送用ホースであって、前記ガスバリア層が、ポリアミド樹脂Aと酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて形成され、前記変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものであり、前記ゴム層が、原料ゴム:100質量部に対してアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:1~15質量部を含有するゴム組成物を用いて形成され、前記原料ゴムがBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含み、前記原料ゴムおよび/または前記アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有し、前記ガスバリア層と前記ゴム層との間に接着剤層を有さない、冷媒輸送用ホースである。以下本発明の冷媒輸送用ホースを本発明のホースということがある。本発明において、原料ゴムおよび/またはアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有するとは、原料ゴムおよび/またはアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲン化例えば、塩素化、臭素化されていることをいう。ガスバリア層とゴム層との接着のメカニズムは、ガスバリア層の形成に使用される熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム成分としての酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBが、隣接するゴム層の形成に使用されるゴム組成物に配合されている、原料ゴムおよび/またはアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂が有するハロゲン例えば、臭素と反応するので樹脂とゴムとが直接接着することができると考えられる。このように、ゴム層がハロゲンを含み、ガスバリア層が酸無水物基またはエポキシ基を含む場合、接着剤を使用することなしにガスバリア層とゴム層とを強固に接着[例えば、加硫および/または架橋、加熱によって]させることができ、高接着性高接着力および高ゴム付きを発現することができる。また、ゴム組成物にさらにハイドロタルサイトを配合する場合、ハイドロタルサイトは強力なハロゲンキャッチャーなので、ゴム層側に配合されている上記のハロゲン[例えば、ハロゲン化ブチルゴム、BIMS、ハロゲン化されたアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂が有するハロゲン例えば、塩素原子、臭素原子]をキャッチしすなわちハロゲン化物からハロゲンを積極的に引き抜く。、その結果、ゴム層と、ガスバリア層に含有される、酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとの反応量がより多くなり、さらに樹脂/ゴム接着強度を向上させることができる。本発明のホースは、ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える冷媒輸送用ホースである。本発明においてガスバリア層と前記ゴム層との間には接着剤層例えば接着剤を用いて形成されるものを有さない。つまりガスバリア層とゴム層との間には接着剤層は存在しない。本発明においてガスバリア層とゴム層とは直接に接着することができる。本発明のホースは、内管層のみからなり他の層を有さない場合を含む。本発明のホースは、ガスバリア層とその外表面に隣接したゴム層とからなる内管層を備える以外はその構成について特に制限されない。例えば内管層の他に、さらに補強層や外管層を有するものが挙げられる。本発明のホースは、内管層の上に補強層があり、補強層の上に外管層があるのが好ましい態様の1つとして挙げられる。本発明のホースを添付の図を用いて説明する。本発明は添付の図面に限定されない。添付の図面においてホースは各層が切り欠いた状態で示される。図1は本発明のホースの好適実施例を模式的に表す斜視図である。図1において本発明のホース1は、ガスバリア層21とその外表面に隣接したゴム層22とからなる内管層2のみを有する。図2は本発明のホースの別の好適実施例を模式的に表す斜視図である。図2において本発明のホース5は、ガスバリア層21とその外表面に隣接したゴム層22とからなる内管層2と、ゴム層22の上面に補強層3を有し、さらに、補強層3の上面に外管層4を有する。本発明のホースは前記内管層を備えるものであれば特に限定されず例えば図2を用いて説明した好適実施例における外管層のさらに外側に他の層を有するものであってもよい。また、本発明のホースは上記のように補強層を必ずしも有している必要はないが、補強層を備えていると、ホースの引張り破断強度、使用可能圧力範囲および金具装着性が向上するので好ましい。特に本発明のホースを高圧流体を輸送するホースに用いる場合は補強層を有することが好ましい。ガスバリア層について以下に説明する。本発明のホースにおいて、ガスバリア層は、ポリアミド樹脂Aと酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBとを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いて形成され、前記変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものである。本発明によれば、変性原料ゴムを水素結合性化合物Cで変性することにより、マトリックスを形成するポリアミド樹脂Aと変性ゴムBの分散相の界面が水素結合により補強されるため、フィルム成形性を悪化させることなく、熱可塑性樹脂組成物の低温耐久性を向上させることができる。本発明において、熱可塑性樹脂組成物を用いて形成されるガスバリア層とゴム組成物を用いて形成されるゴム層とは接着することができ、ガスバリア層とゴム層との接着性に優れる。ガスバリア層を形成製造する際に使用される熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂Aおよび酸無水物基またはエポキシ基を有する変性ゴムBを含有し、変性ゴムBは、酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものである。熱可塑性樹脂組成物に含有されるポリアミド樹脂Aはアミド結合を有するポリマーであれば特に制限されない。例えば、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン666、ナイロン612、ナイロン610、ナイロン46、ナイロン66612、芳香族ナイロンのようなポリアミド樹脂が挙げられる。なかでも、ナイロン6、ナイロン666が耐疲労性とガスバリア性の両立という点で好ましい。またポリアミド樹脂Aとして、例えば、ポリアミド樹脂とポリアミド樹脂が有するアミノ基例えば末端アミノ基:-NH2と結合し得る化合物Dとを溶融ブレンドさせて得られる変性ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリアミド樹脂Aは変性ポリアミド樹脂を含むことができる。ポリアミド樹脂Aは、変性ゴムBをポリアミド樹脂Aに高充填することができ、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、ポリアミド樹脂とポリアミド樹脂が有するアミノ基と結合し得る化合物Dとを溶融ブレンドさせて得られる変性ポリアミド樹脂を少なくとも含むのが好ましい。さらに、ポリアミド樹脂Aが変性ポリアミド樹脂を少なくとも含むことによって、ポリアミド樹脂Aと変性原料ゴム[または変性ゴムB]の混合中に起こる変性原料ゴム[または変性ゴムB]とポリアミドが有するアミノ基末端アミノ基の反応が抑制されるため、より効果的にマトリックス樹脂と変性ゴム分散相の界面に水素結合を形成させることが可能となる。これにより、フィルム成形性を悪化させることなく、熱可塑性樹脂組成物の低温耐久性をより向上させることができる。また、ポリアミド樹脂Aが変性ポリアミド樹脂を少なくとも含む場合、変性原料ゴム[または変性ゴムB]とポリアミドが有するアミノ基末端アミノ基の反応が抑制されるため、流動性のある熱可塑性樹脂組成物を得ることができ、このような熱可塑性樹脂組成物を用いる場合、熱可塑性樹脂組成物を例えばフィルム状やチューブ状フィルム、チューブの厚さは150μm程度に容易に押し出すことができる。変性ポリアミド樹脂を製造する際に使用されるポリアミド樹脂は特に制限されない。例えば、上記と同様なポリアミド樹脂が挙げられる。ポリアミド樹脂が有するアミノ基と結合し得る化合物Dとしては、単官能エポキシ化合物、イソシアネート基含有化合物、酸無水物基含有化合物、ハロゲン化アルキル基含有化合物などが挙げられる。ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基との反応性に優れるという観点から、好ましくは、単官能エポキシ化合物である。単官能エポキシ化合物としては、エチレンオキシド、エポキシプロパン、1,2-エポキシブタン、2,3-エポキシブタン、3メチル-1,2-エポキシブタン、1,2-エポキシペンタン、4-メチル-1,2-エポキシペンタン、2,3-エポキシペンタン、3-メチル-1,2-エポキシペンタン、4-メチル-1,2エポキシペンタン、4-メチル-2,3-エポキシペンタン、3エチル-1,2-エポキシペンタン、1,2-エポキシヘキサン、2,3-エポキシヘキサン、3,4-エポキシヘキサン、5-メチル-1,2-エポキシヘキサン、4-メチル-1,2-エポキシヘキサン、5-メチル-1,2-エポキシヘキサン、3-エチル-1,2-エポキシヘキサン、3-プロピル-1,2-エポキシヘキサン、4-エチル-1,2-エポキシヘキサン、5-メチル-1,2-エポキシヘキサン、4-メチル-2,3-エポキシヘキサン、4-エチル-2,3-エポキシヘキサン、2-メチル-3,4-エポキシヘキサン、2,5-ジメチル-3,4-エポキシヘキサン、3-メチル-1,2-エポキシへプタン、4-メチル-1,2-エポキシヘプタン、5-メチル-1,2-エポキシへプタン、6-メチル-1,2-エポキシヘプタン、3-エチル-1,2-エポキシヘプタン、3-プロピル-1,2-エポキシヘプタン、3-ブチル1,2-エポキシヘプタン、4-プロピル-2,3-エポキシヘプタン、5-エチル-1,2-エポキシへプタン、4-メチル-2,3-エポキシヘプタン、4-エチル-2,3-エポキシへプタン、4-プロピル-2,3-エポキシヘプタン、2-メチル-3,4エポキシヘプタン、5-メチル-3,4-エポキシヘプタン、6エチル-3,4-エポキシヘプタン、2,5-ジメチル-3,4エポキシヘプタン、2-メチル-5-エチル-3,4-エポキシへプタン、1,2-エポキシヘプタン、2,3-エポキシヘプタン、3,4-エポキシへプタン、1,2-エポキシオクタン、2,3エポキシオクタン、3,4-エポキシオクタン、4,5-エポキシオクタン、1,2-エポキシノナン、2,3-エポキシノナン、3,4-エポキシノナン、4,5-エポキシノナン、1,2-エポキシデカン、2,3-エポキシデカン、3,4-エポキシデカン、4,5-エポキシデカン、5,6-エポキシデカン、1,2-エポキシウンデカン、2,3-エポキシウンデカン、3,4-エポキシウンデカン、5,6-エポキシウンデカン、1,2-エポキシドデカン、2,3-エポキシドデカン、3,4-エポキシドデカン、4,5-エポキシドデカン、5,6-エポキシドデカン、6,7-エポキシドデカン、エポキシエチルベンゼン、1-フェニル-1,2エポキシプロパン、3-フェニル-1,2-エポキシプロパン、1-フェニル-1,2-エポキシブタン、3-フェニル-1,2-エポキシブタン、4-フェニル-1,2-エポキシブタン、3-フェニル-1,2-エポキシペンタン、4-フェニル-1,2-エポキシペンタン、5-フェニル-1,2-エポキシペンタン、1-フェニル-1,2-エポキシヘキサン、3-フェニル-1,2-エポキシヘキサン、4-フェニル-1,2-エポキシヘキサン、5-フェニル-1,2-エポキシヘキサン、6-フェニル-1,2-エポキシヘキサン、グリシドール、3,4-エポキシ-1-ブタノール、4,5-エポキシ-1-ペンタノール、5,6-エポキシ-1-ヘキサノール、6,7-エポキシ-1-ヘプタノール、7,8-エポキシ-1-オクタノール、8,9-エポキシ-1-ノナノール、9,10-エポキシ-1-デカノール、10,11-エポキシ-1ウンデカノール、3,4-エポキシ-2-ブタノール、2,3-エポキシ-1-ブタノール、3,4-エポキシ-2-ペンタノール、2,3-エポキシ-1-ペンタノール、1,2-エポキシ-3-ペンタノール、2,3-エポキシ-4-メチル-1-ペンタノール、2,3-エポキシ-4,4-ジメチル-1-ペンタノール、2,3-エポキシ-1-ヘキサノール、3,4-エポキシ-2-ヘキサノール、4,5-エポキシ-3-ヘキサノール、1,2-エポキシ3-ヘキサノール、2,3-エポキシ-4-メチル-1-ヘキサノール、2,3-エポキシ-4-エチル-1-ヘキサノール、2,3-エポキシ-4,4-ジメチル-1-ヘキサノール、2,3-エポキシ-4,4-ジエチル-1-ヘキサノール、2,3-エポキシ4-メチル-1-ヘキサノ-ル、3,4-エポキシ-5-メチル2-ヘキサノール、3,4-エポキシ-5,5-ジメチル-2-ヘキサノール、3,4-エポキシ-3-ヘプタノール、2,3-エポキシ-1-へプタノール、4,5-エポキシ-3-ヘプタノール、2,3-エポキシ-4-ヘプタノール、1,2-エポキシ-3-ヘプタノール、2,3-エポキシ-1-オクタノール、3,4-エポキシ-3-オクタノール、4,5-エポキシ-3-オクタノール、5,6-エポキシ-4-オクタノール、2,3-エポキシ-4-オクタノール、1,2-エポキシ-3-オクタノール、2,3-エポキシ-1-ノナノール、3,4-エポキシ-2-ノナノール、4,5-エポキシ-3-ノナノール、5,6-エポキシ-5-ノナノール、3,4-エポキシ-5-ノナノール、2,3-エポキシ-4ノナノール、1,2-エポキシ-3-ノナノール、2,3-エポキシ-1-デカノール、3,4-エポキシ-2-デカノール、4,5-エポキシ-3-デカノール、5,6-エポキシ-4-デカノール、6,7-エポキシ-5-デカノール、3,4-エポキシ-5-デカノール、2,3-エポキシ-4-デカノール、1,2-エポキシ-3-デカノール、1,2-エポキシシクロペンタン、1,2-エポキシシクロヘキサン、1,2-エポキシシクロヘプタン、1,2-エポキシシクロオクタン、1,2-エポキシシクロノナン、1,2-エポキシシクロデカン、1,2-エポキシシクロウンデカン、1,2-エポキシシクロドデカン、3,4-エポキシシクロペンテン、3,4-エポキシシクロヘキセン、3,4-エポキシシクロヘプテン、3,4-エポキシシクロオクテン、3,4-エポキシシクロノネン、1,2-エポキシシクロデセン、1,2-エポキシシクロウンデセン、1,2-エポキシシクロドデセン、1-ブトキシ2,3-エポキシプロパン、1-アリルオキシ-2,3-エポキシプロパン、ポリエチレングリコールブチルグリシジルエーテル、2-エチルへキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、p-sec-ブチルフェニルグリシジルエーテル等が挙げられる。なかでも、ポリアミド樹脂の相溶性に優れるという観点から、炭素数が3~20、好ましくは3~13であり、エーテルおよび/または水酸基を有するエポキシ化合物が特に好ましい。化合物Dはそれぞれ単独でまたは2種以上を組み合わせて使用することができる。化合物Dの量は、ポリアミド樹脂100質量部に対して、0.05~5質量部であるのが好ましく、より好ましくは1~3質量部である。ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基と結合し得る化合物Dの量が少なすぎると、変性ゴムBを高充填した際の流動性改善効果が小さいため好ましくない。逆に、多すぎると、ポリアミド樹脂の低温耐久性繰り返し疲労性を悪化させるので好ましくない。変性ポリアミド樹脂の製造としては、例えば、ポリアミド樹脂と化合物Dとを2軸混練機に投入し、ポリアミド樹脂の融点以上、好ましくは融点より20°C以上高い温度で、たとえば240°Cで溶融ブレンドする方法が挙げられる。溶融ブレンドする時間は、たとえば、1~10分、好ましくは2~5分である。化合物Dとして単官能エポキシ化合物を使用した場合は、ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基に単官能エポキシ化合物が2個結合し、たとえばアミノ基は次のように変化する。この反応により、ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基は消滅または減少するので、酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴム[または変性ゴムB]を変性ポリアミド樹脂に高充填しても流動性を維持し、フィルム製膜が可能になる。熱可塑性樹脂組成物に含有される変性ゴムBは、酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを、前記酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cで変性したものであり、酸無水物基またはエポキシ基を有する。変性ゴムBが水素結合性化合物Cで変性されたものであることによって、マトリックスを形成する樹脂と変性ゴム分散相の界面が水素結合により補強されるため、フィルム成形性を悪化させることなく、熱可塑性樹脂組成物の低温耐久性を向上させることができる。本発明において、変性ゴムBは酸無水物基またはエポキシ基を有する。変性ゴムBは、ポリアミド樹脂Aとの相溶性に優れ、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、特に好ましくは酸無水物基を有する。酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを製造する際に使用することができるゴム[変性ゴムBを構成するゴム。]としては、エチレン-α-オレフィン共重合体、またはエチレン-不飽和カルボン酸共重合体もしくはその誘導体などが挙げられる。エチレン-α-オレフィン共重合体としては、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-ブテン共重合体、エチレン-ヘキセン共重合体、エチレン-オクテン共重合体などが挙げられる。エチレン-不飽和カルボン酸共重合体もしくはその誘導体としては、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体などが挙げられる。酸無水物基を有する変性原料ゴムは、たとえば、酸無水物とペルオキシドをゴムに反応させることにより製造することができる。また、酸無水物基を有する変性原料ゴムは、市販されており、市販品を用いることができる。市販品としては、三井化学株式会社製無水マレイン酸変性エチレン-プロピレン共重合体タフマー登録商標MP-0620、無水マレイン酸変性エチレン-ブテン共重合体タフマー登録商標MP-7020などがある。エポキシ基を有する変性原料ゴムは、たとえば、グリシジルメタクリレートをゴムに共重合させることにより製造することができる。また、エポキシ基を有する変性原料ゴムは、市販されており、市販品を用いることができる。市販品としては、住友化学株式会社製エポキシ変性エチレンアクリル酸メチル共重合体エスプレン登録商標EMA2752などがある。特に好ましい変性原料ゴムは、酸無水物基でグラフト変性されたエチレン-α-オレフィン共重合体であり、その例としては、前述の三井化学株式会社製無水マレイン酸変性エチレン-プロピレン共重合体タフマー登録商標MP-0620がある。変性原料ゴムの量は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、ガスバリア層のバリア性能と柔軟性のバランスに優れるという観点から、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、好ましくは、90~175質量部であり、より好ましくは95~155質量部である。変性原料ゴムの量が少なすぎると、低温耐久性に劣り、逆に多すぎると、溶融時の流動性が極端に低下し、フィルム製膜性が大幅に悪化する。変性ゴムBを製造する際に使用される水素結合性化合物Cは、酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基、およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する化合物である。酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基としては、例えば、アミノ基、水酸基、カルボキシル基、メルカプト基が挙げられる。アミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基としては、例えば、スルホン基、カルボニル基、エーテル結合、水酸基、含窒素複素環が挙げられる。なかでも、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基としてアミノ基および/または水酸基を有し、かつアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基としてスルホン基、カルボニル基および/または含窒素複素環を有する化合物が好ましい。水素結合性化合物Cとしては、例えば、3,3′-ジアミノジフェニルスルホン、4,4′-ジアミノジフェニルスルホン、1,3-ビス3-アミノフェノキシベンゼン、3,3′-ジアミノ-4,4′-ジヒドロキシジフェニルスルホン、4-4-アミノべンゾイルオキシフェニル4-アミノベンゾエート、3-アミノ-1,2,4-トリアゾール、トリス2-ヒドロキシエチルイソシアヌレートなどが挙げられる。なかでも3,3′-ジアミノジフェニルスルホン、トリス2-ヒドロキシエチルイソシアヌレート、3-アミノ-1,2,4-トリアゾールが、コスト、安全性、低温耐久性の向上の観点で好ましい。水素結合性化合物Cとしてアミノ基を2個以上有する化合物を用いた場合は、その化合物は架橋剤としても機能し、変性原料ゴムと該化合物Cを溶融ブレンドすることによって、変性原料ゴムが動的架橋され、変性原料ゴム[または変性ゴムB]相の粘度が樹脂相[ポリアミド樹脂A]に対してさらに増大するため、変性原料ゴム[または変性ゴムB]相の島相化を促進し、熱可塑性組成物中の変性原料ゴム[または変性ゴムB]の分散状態を固定する効果もあると考えられる。その結果、変性原料ゴム[または変性ゴムB]の微分散が維持され、変性原料ゴム[または変性ゴムB]を高充填しても流動性を維持し、フィルム製膜が可能であり、かつ低温耐久性に優れる熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。水素結合性化合物Cの量は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、ガスバリア層のバリア性能と柔軟性のバランスに優れるという観点から、変性原料ゴム100質量部に対して0.1~5質量部が好ましく、より好ましくは0.5~3質量部である。水素結合性化合物Cの量が少なすぎると、水素結合によるマトリックス樹脂と分散ゴムとの界面補強性が不十分となり、変性原料ゴム[または変性ゴムB]の微分散を維持できず、耐久性、ガスバリア性が低下する。逆に、水素結合性化合物Cの量が多すぎても耐久性が低下するため、好ましくない。変性ゴムBの製造[水素結合性化合物Cによる変性原料ゴムの変性]は、例えば、2軸混練機を用いて、例えばポリアミド樹脂A中で、酸無水物基またはエポキシ基を有する変性原料ゴムを水素結合性化合物Cとともに溶融ブレンドすることによって行なうことができる。溶融ブレンドの温度は、ポリアミド樹脂Aの融点以上の温度とすることができ、好ましくはポリアミド樹脂の融点より20°C高い温度、たとえば200~250°Cである。溶融ブレンドの時間は、通常、1~10分、好ましくは2~5分である。熱可塑性樹脂組成物において、ガスバリア性能と低温耐久性能のバランスに優れるという観点から、ポリアミド樹脂Aが連続相を形成し変性ゴムBが分散相を形成していることが好ましい。熱可塑性樹脂組成物は、さらに、エチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含むことが好ましい。エチレン-ビニルアルコール共重合体を配合することにより、熱可塑性樹脂組成物のガスバリア性を向上させることができる。使用するエチレン-ビニルアルコール共重合体は、特に限定されるものでなく、市販のものを使用することができ、たとえば株式会社クラレ製EVAL、日本合成化学工業株式会社製ソアノールを使用することができる。熱可塑性樹脂組成物がさらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む場合、ポリアミド樹脂Aとエチレン-ビニルアルコール共重合体Eの質量比[ポリアミド樹脂A/エチレン-ビニルアルコール共重合体E]は90/10~10/90であることが好ましく、より好ましくは80/20~20/80である。エチレン-ビニルアルコール共重合体Eが少ないとガスバリア性の向上がほとんど見られず、逆に多いと低温耐久性が極端に悪化するため好ましくない。熱可塑性樹脂組成物がさらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む場合、変性原料ゴムの量は、ポリアミド樹脂Aとエチレン-ビニルアルコール共重合体Eの合計量100質量部に対して90~175質量部であることが好ましく、より好ましくは95~155質量部である。変性原料ゴムの量が少なすぎると、低温耐久性に劣り、逆に多すぎると、溶融時の流動性が極端に低下し、フィルム製膜性が大幅に悪化する。熱可塑性樹脂組成物はさらに可塑剤を含有することができる。可塑剤は特に制限されない。熱可塑性樹脂組成物を製造する際、可塑剤を添加する時期は、特に限定されないが、好ましくは、あらかじめポリアミド樹脂Aに添加し混練しておく。熱可塑性樹脂組成物はさらにハイドロタルサイトを含有することができる。ハイドロタルサイトは特に制限されない。ハイドロタルサイトは後述のゴム組成物において説明されるものと同義である。熱可塑性樹脂組成物には、前記した成分に加えて、カーボンブラックやシリカなどのその他の補強剤フィラー、加硫または架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種オイル、老化防止剤などの樹脂およびゴム組成物用に一般的に配合されている添加剤を配合することができる。添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。熱可塑性樹脂組成物がさらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む場合、その製造は例えば、ポリアミド樹脂A、エチレン-ビニルアルコール共重合体E、ならびに、変性ゴムB[または変性原料ゴムおよび水素結合性化合物C]を溶融ブレンドすることによって本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造することができる。水素結合性化合物Cの添加の時期は、ポリアミド樹脂Aと変性原料ゴムとの溶融ブレンドと同時でもよいし、ポリアミド樹脂Aと変性原料ゴムとの溶融ブレンドの後でもよい。すなわち、ポリアミド樹脂A、変性原料ゴムおよび水素結合性化合物Cを同時に溶融ブレンドしてもよいし、ポリアミド樹脂Aと変性原料ゴムとを溶融ブレンドし、変性原料ゴムがポリアミド樹脂Aに十分に分散したところで、水素結合性化合物Cを加え、さらに溶融ブレンドしてもよい。好ましくは、ポリアミド樹脂Aと変性原料ゴムを溶融ブレンドし変性原料ゴムがポリアミド樹脂Aに十分に分散したところで、水素結合性化合物Cを加え、さらに溶融ブレンドする。溶融ブレンドの温度は、ポリアミド樹脂の融点以上の温度であるが、好ましくはポリアミド樹脂の融点より20°C高い温度、たとえば200~250°Cである。溶融ブレンドの時間は、通常、1~10分、好ましくは2~5分である。ポリアミド樹脂Aとして変性ポリアミド樹脂を用いる場合には、例えば、あらかじめポリアミド樹脂100質量部とポリアミド樹脂のアミノ基と結合し得る化合物D0.05~5質量部を溶融ブレンドして変性ポリアミド樹脂A′を調製し、その変性ポリアミド樹脂A′を、あらかじめ水素結合性化合物Cで変性した変性ゴムBとともに溶融ブレンドするか、あるいは変性ポリアミド樹脂A′を、変性原料ゴムおよび水素結合性化合物Cとともに溶融ブレンドすることによって熱可塑性樹脂組成物を製造することができる。熱可塑性樹脂組成物がポリアミド樹脂Aとして変性ポリアミド樹脂を用い、さらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む場合、エチレン-ビニルアルコール共重合体Eは、好ましくは、ポリアミド樹脂または変性ポリアミド樹脂と同時に配合する。熱可塑性樹脂組成物の典型的な製造方法は、たとえば、次のとおりである。まず、ポリアミド樹脂、ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基と結合し得る化合物Dおよび可塑剤を、2軸混練機で設定温度200~250°Cで1~10分間混練して変性ポリアミド樹脂を作製し、次に作製した変性ポリアミド樹脂と変性原料ゴムを設定温度200~250°Cの2軸混練機に投入し、変性原料ゴムが系内に分散したところで、水素結合性化合物Cを投入して変性原料ゴムを変性し、最後にその他の配合剤を加える。熱可塑性樹脂組成物がさらにエチレン-ビニルアルコール共重合体Eを含む場合、たとえば、ポリアミド樹脂、ポリアミド樹脂のアミノ基末端アミノ基と結合し得る化合物Dおよび可塑剤を、2軸混練機で設定温度200~250°Cで1~10分間混練して変性ポリアミド樹脂を作製し、次に作製した変性ポリアミド樹脂、エチレン-ビニルアルコール共重合体Eおよび変性原料ゴムを設定温度200~250°Cの2軸混練機に投入し、変性原料ゴムが系内に分散したところで、水素結合性化合物Cを投入して変性原料ゴムを変性し、最後にその他の配合剤を加える。熱可塑性樹脂組成物は、T型ダイス付きの押出機や、インフレーション成形機などでフィルムのような層とすることができる。熱可塑性樹脂組成物を用いて得られる層フィルムは、ハロゲンを有するゴムとの接着性に優れ、ガスバリア性、耐熱性、耐屈曲疲労性に優れるため、冷媒輸送用ホースの最内層、空気入りタイヤのインナーライナーとして好適に使用することができる。また、熱可塑性樹脂組成物を用いて得られる層フィルムは、ハロゲンまたはジエン成分を含むゴム組成物シートと積層して積層体とすることができる。ガスバリア層は熱可塑性樹脂組成物を例えば管状に押出し成形することによって形成することができる。押し出し成形の方法は特に制限されない。例えば従来公知のものが挙げられる。ガスバリア層の厚さは特に限定されないものの、0.01~0.50mmが好ましく、0.05~0.30mmがより好ましく、0.05~0.20mmがさらに好ましい。このような範囲であると、成形作業性および耐冷媒透過性ならびに可撓性がより良好となる傾向がある。熱可塑性樹脂組成物から形成される硬化物のヤング率は、300MPa以下であるのが好ましく、270MPa以下であるのがより好ましい。硬化物のヤング率が300MPa以下である場合、柔軟性、非振動伝達性に優れる。硬化物のヤング率が300MPaを超える場合、ホース自身の曲げ剛性が高くなり、エンジンルーム内での取り回し性が悪く、冷媒圧縮用コンプレッサーの振動が車のボディー側に伝わってしまい、振動と音の面で問題が発生しやすい。本発明においては、本発明の配合範囲であることによって、硬化物のヤング率を300MPa以下とすることができる。本発明においてヤング率は、熱可塑性樹脂組成物を用いて230°Cの条件下でシートを作製し、シートから幅5mm、長さ80mm、厚さ0.15mmの大きさの試験片を切り出して試験体実施例の試験体とし、得られた試験体について50mm/分の引張速度でJISK7161に準じて測定されたものである。<ゴム層>ゴム層について説明する。ゴム層は、原料ゴム:100質量部に対してアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:1~15質量部を含有するゴム組成物を用いて形成され、前記原料ゴムがBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含み、前記原料ゴムおよび/または前記アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がハロゲンを有する。ゴム組成物に含有される原料ゴムはBIMS、ならびにブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種の共重合ゴムを含む。原料ゴムはフェノール系樹脂によって架橋できるものとすることができる。前記原料ゴムが含むことができるBIMSについて説明する。BIMSは、p-アルキルスチレンとイソモノオレフィンとの共重合ゴムの臭素化物である。BIMSとしては、例えば、p-アルキルスチレンPAS含有量が5~25質量、臭素Br含有量が1.5質量以上であり、p-アルキルスチレン単位と臭素単位との質量比が0.15≦Br/PAS≦0.40である、炭素原子数4~7のイソモノオレフィンとp-アルキルスチレンとの共重合ゴムの臭素化物であるものが挙げられる。具体的には、臭素化イソブチレンp-メチルスチレン共重合ゴムが挙げられる。BIMSのムーニー粘度ML18、125°Cは30以上である。炭素原子数4~7のイソモノオレフィンは、例えばイソブチレンが挙げられる。p-アルキルスチレンは、例えばp-メチルスチレン、p-エチルスチレン等の炭素原子数1~5のアルキル基をパラ位に有するスチレンが挙げられる。BIMSにおけるp-アルキルスチレンの含有量は、p-アルキルスチレンのアルキル基の臭素化物も含め、p-アルキルスチレン骨格を有するもの全てについて、5~25質量、好ましくは5~10質量である。5質量以上であると、耐冷媒透過性等に優れる。25質量以下であると、ゴム組成物が低温で脆化することもなく、耐寒性に優れる。BIMSには、市販品があり、例えば、ExxonMobilChemicalCompany製のEXXPROシリーズが挙げられる。具体的には、イソブチレンとp-メチルスチレンとの共重合ゴムの臭素化物である同社製のExxpro3745が挙げられる。前記原料ゴムが含むことができる共重合ゴムとしてのブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムについて説明する。前記原料ゴムはブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムを含有することができ、ハロゲン化ブチルゴムを含有するのが好ましい。得られる本発明のホースの接着性がより優れ、耐久性が高まるからである。ブチルゴムとしては、一般的なイソブチレンとイソプレンとの共重合体ゴムを使用でき、特に制限されないが、そのイソプレンの含有量は不飽和度として0.6~2.5モル、分子量はムーニー粘度で35~60125°Cであることが好ましい。ハロゲン化ブチルゴムとしては塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム等が挙げられる。これらのハロゲン化ブチルゴムも、一般的なものを使用することができるが、塩素化ブチルゴムの場合、塩素含有量は1~2.5質量、イソプレンの含有量は不飽和度として0.6~2.5モル、分子量はムーニー粘度で30~60125°Cであることが好ましい。また、臭素化ブチルゴムの場合、臭素含有量は1~2.5質量、イソプレンの含有量は不飽和度として0.6~2.5モル、分子量はムーニー粘度で25~55125°Cであることが好ましい。原料ゴムはさらにEPDMを含有することができる。前記原料ゴムがさらに含むことができるEPDMは、エチレン、プロピレンおよびジエンを含むモノマーを重合させることによって得られる一般的な共重合体ゴムであれば特に限定されない。市販品としては、三井化学社製の三井EPT4070を例示することができる。プロピレン含有量は、10~70molであるのが好ましく、15~50molであるのがより好ましい。ジエン成分は、例えば、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、1,4-ヘキサジエンが挙げられる。中でも、架橋速度の速いエチリデンノルボルネンが好ましい。ジエン成分の量は、ヨウ素価で3~25であるのが好ましく、5~20であるのがより好ましい。原料ゴムの組み合わせは、ガスバリア層とゴム層の接着性とゴム層自身のガスバリア性能のバランスに優れるという観点から、BIMSと、ブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴム[である共重合ゴム1]と、さらにEPDMとを含む場合が好ましい。ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、原料ゴムにおけるBIMSの含有量は5~40質量部であるのが好ましい。ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、原料ゴムにおけるBIMSとブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴムである共重合ゴム1との含有量の合計は20~80質量部であるのが好ましい。ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、原料ゴムにおけるEPDMの含有量は80~20質量部であるのが好ましい。ここでBIMSの含有量が5質量部未満では、必要とするゴム付きが得られ難い。すなわち、ガスバリア層の表面に接着ゴム層後述のゴム付きで評価される。を必要な厚さで形成することが困難になる。また40質量部を超えると、必要とする接着力が得られにくい。すなわち、ガスバリア層の表面にゴム層を強固に接着することが困難になる。また、上記のEPDMの含有量は、70~50質量部であることがより好ましい。EPDMの含有量が20質量部未満では、必要とする接着力およびゴム付きが得られ難い。また80質量部を超えると、加硫速度が遅くなりホースの生産性が低下する。次に、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂について説明する。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂は、前記原料ゴムの架橋剤として作用し、原料ゴムを架橋させることができる。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂には、ハロゲン化されたアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂も含まれる。なかでもガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、ハロゲン化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂が好ましく、臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂がより好ましい。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂としては、例えば田岡化学工業社製のタッキロール250-I等の市販品を使用することができる。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の配合量は、ガスバリア層とゴム層との接着性に優れるという観点から、前記原料ゴムの100質量部に対して1~15質量部であり、2~10質量部であることが好ましく、2~7質量部であることがより好ましい。1質量部未満であると必要とする接着力が得られ難い場合がある。すなわち、ガスバリア層の表面にゴム層を強固に接着することが困難になる可能性がある。また15質量部を超えるとゴム層の物性硬さが損なわれる場合がある。ゴム組成物はさらにハイドロタルサイトを含有することができる。ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、ゴム組成物はさらにハイドロタルサイトを含有するのが好ましい。ゴム組成物がさらに含有することができるハイドロタルサイトは特に制限されない。ハイドロタルサイトは天然物、合成物のいずれであってもよい。具体的には例えば、Mg3ZnAl2OH12CO3wH2Owは正の実数を表す。、MgxAlyOH2x3y2CO3wH2O但しxは1~10、yは1~10、wは正の実数を表す。、MgxAlyOH2x3y2CO3[但しxは1~10、yは1~10を表す。具体的には例えばMg43Al2OH126CO3商品名DHT-4A-2、協和化学工業社製]、Mg1xAlxO383x0.2≦x<0.5。具体的には例えばMg07Al03O115商品名KW-2200、協和化学工業社製]が挙げられる。ハイドロタルサイトはなかでも、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、ハロゲンキャッチ能力が高いという観点から、ハイドロタルサイトが有するOH量が少ないもの、例えば、水和物ではないもの、上記式中wH2Oを有さないもの。、Mg1xAlxO383xが好ましく、Mg07Al03O115がより好ましい。化学構造中のOH量が少ないハイドロタルサイトは、例えば、原料ハイドロタルサイト例えば、合成によって得られたハイドロタルサイトを焼成する高温の条件下ことによって製造することができる。ハイドロタルサイトとして市販品を使用することができる。ハイドロタルサイトの市販品としては例えば、協和化学工業社製のDHTシリーズDHT-4A、DHT-4A-2:焼成処理はされているが後述するKWシリーズのKW-2200程は強熱されていない、DHT-4C、同社製のKWシリーズDHTシリーズをより高温で焼成処理を行ったグレード、DHTシリーズよりハロゲンキャッチ能力が高い傾向にある。KW-2000、KW-2100、KW-2200、堺化学工業社製STABIACEHTシリーズが挙げられる。ハイドロタルサイトが合成物である場合その製造方法としては例えば従来公知のものが挙げられる。ハイドロタルサイトとして、表面処理がなされているハイドロタルサイト、表面処理がなされていないハイドロタルサイトハイドロタルサイトの表面が無処理であるものを使用することができる。ハイドロタルサイトを表面処理する際に使用される表面処理剤としては例えば脂肪酸高級脂肪酸を含む。、脂肪酸エステルが挙げられる。ハイドロタルサイトは、そのハロゲンキャッチ能力が高く、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点からは、表面処理がなされていないハイドロタルサイトであるのが好ましい。表面処理がなされていないハイドロタルサイトの市販品としては、例えば、KW-2200協和化学工業社製、DHT-4C協和化学工業社製が挙げられる。また、ハイドロタルサイトは、引張強さTB[MPa]、切断時伸びEB[]、100モジュラスM100のような、ゴム層の機械的物性に優れるという観点からは、表面処理がなされているハイドロタルサイトが好ましく、高級脂肪酸で表面処理されているハイドロタルサイトがより好ましい。表面処理がなされているハイドロタルサイトの市販品としては例えば、DHT-4A高級脂肪酸によって表面処理されている。協和化学工業社製、DHT-4A-2Mg43Al2OH126CO3が高級脂肪酸によって表面処理されている。協和化学工業社製が挙げられる。ハイドロタルサイトは、それぞれ単独でまたは2種以上を組み合わせて使用することができる。本発明において、ゴム組成物に含有されるハイドロタルサイトの量は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、原料ゴム100質量部に対して、1~8質量部であるのが好ましい。またこのような範囲の場合、加硫時間、及びゴム層の物性が適切な範囲となる。また、ハイドロタルサイトの量は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、加硫時間が適切な長さとなるという観点から、原料ゴム100質量部に対して、2~6質量部であるのが好ましく、2~4質量部であるのがより好ましい。ゴム組成物は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、ゴム層の補強性に優れるという観点から、さらにカーボンブラックを含有するのが好ましい。本発明で用いることができるカーボンブラックのコロイダル特性は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れ、ゴム層の補強性に優れるという観点から、N2SA≧75m2/g、かつDBP吸油量≧90cm3/100gであるのが好ましい。N2SAが75m2/g未満またはDBP吸油量が90cm3/100g未満であると、ガスバリア層の表面にゴム層を強固に接着することが困難になる。N2SAは80~150m2/gであることが好ましく、80~120m2/gであることがより好ましい。DBP吸油量は95~140cm3/100gであることが好ましく、100~130cm3/100gであることがより好ましい。ここでN2SAとはカーボンブラックの表面に吸着する窒素分子量を意味し、具体的にはJISK6217-2に規定の方法で測定して求めた値を意味するものとする。また、DBP吸油量はカーボンブラックの凝集体に吸収される油分量を意味し、具体的にはJISK6217-4に規定の方法で測定して求めた値を意味するものとする。N2SA≧75m2/g、かつDBP吸油量≧90cm3/100gであるカーボンブラックとしては、例えば、ISAF、HAF以上のグレードのものが挙げられる。前記カーボンブラックの配合量は、ガスバリア層とゴム層との接着性により優れるという観点から、原料ゴムの100質量部に対して30~80質量部であるのが好ましく、40~65質量部であることがより好ましい。30質量部未満であると必要とする接着力が得られにくい。すなわち、ガスバリア層の表面にゴム層を強固に接着することが困難になる。また80質量部を超えると未加硫ゴムの粘度が高くなり、加工性を阻害する。ゴム組成物ゴム層は原料ゴム、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、ハイドロタルサイトおよびカーボンブラックの他に、さらに、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂以外の架橋剤、亜鉛華ZnO、加硫助剤、加硫促進剤、添加剤を含んでもよい。加硫助剤としては、例えば、アセチル酸、プロピオン酸、ブタン酸、ステアリン酸、アクリル酸、マレイン酸等の脂肪酸;アセチル酸亜鉛、プロピオン酸亜鉛、ブタン酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、アクリル酸亜鉛、マレイン酸亜鉛等の脂肪酸亜鉛が挙げられる。加硫促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィドTMTD、テトラエチルチウラムジスルフィドTETD等のチウラム系;ヘキサメチレンテトラミン等のアルデヒドアンモニア系;ジフェニルグアニジン等のグアニジン系;ジベンゾチアジルジサルファイドDM等のチアゾール系;シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド等のスルフェンアミド系のものが挙げられる。添加剤としては、例えば、クレー等の充填剤、カーボンブラック以外の補強剤、パラフィン系オイル等の軟化剤、可塑剤、加工助剤、老化防止剤、顔料、粘着付与剤、滑剤、分散剤等が挙げられる。ゴム組成物を製造する方法は特に限定されない。例えば、BIMS、ブチルゴムおよび/またはハロゲン化ブチルゴム、ならびにEPDMに、必要に応じて、カーボンブラック、上記の添加剤を加え、ロール、バンバリーミキサー等により混合し、引き続いて、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、ハイドロタルサイト、必要に応じてその他の亜鉛華、加硫助剤、加硫促進剤を加えて混合することで得ることができる。得られたゴム組成物から得られた加硫シートの引張強さTBは隣接部材との強度バランスに優れるという観点から、6MPa以上であるのが好ましく、8~25MPaであるのがより好ましい。引張強さTBの測定方法は実施例に示すものと同様である。隣接部材との強度バランスとは、ゴム層の強度と、ゴム層に隣接するガスバリア層、またはゴム層に隣接することができる、補強層、外管層との強度とのバランスをいう。例えば添付の図2に示すような、ガスバリア層/ゴム層/補強層/外管層の構造を有するホースにおいては、ガスバリア層および補強層がゴム層と隣接する。このような場合、ゴム層の強度が低い6MPa未満と、ゴム層がそれよりも硬いガスバリア層と補強層とに挟まれた状態となり、ホースが繰り返しの振動のような疲労を受けた場合に、ゴム層が破壊しやすくなる。ゴム組成物から得られた加硫シートの引張強さTBが上記の範囲である場合、ホースが繰り返しの振動のような疲労を受けた場合、隣接部材との強度バランスに優れるのでゴム層が破壊しにくくなる。ゴム層はゴム組成物を例えば管状に押出し成形することによって形成することができる。ゴム層の厚さは特に限定されないが、0.5~3.0mmが好ましい。本発明のホースはさらに補強層を有することができる。本発明のホースがさらに有することができる補強層としては、ブレード状で形成されたものでもスパイラル状で形成されたものでもよく、特に限定されない。用いる材料としては、糸、ワイヤ等を挙げることができる。補強糸としては、ビニロン繊維、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、芳香族ポリアミド繊維等で製造された糸が例示できる。また、補強用ワイヤとしては、硬鋼線が例示され、さらに具体的には、防錆および接着性付与のためにブラスメッキワイヤまたは亜鉛メッキワイヤが例示される。本発明のホースはさらに外管層を有することができる。本発明において外管層は前記内管層や前記補強層の外側に形成されるものであり、その材質、構造、厚さ等を特に限定されず、一般に用いられているゴム組成物、樹脂、金属ワイヤ等を使用できる。ゴム組成物として内管層のゴム層に使用されるゴム組成物と同様のものを用いることもできる。ゴム組成物にはアルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂以外の架橋剤、充填剤、補強剤、可塑剤、老化防止剤、加硫促進剤、軟化剤、粘着付与剤、滑剤、分散剤、加工助剤等が適宜配合されていてもよい。樹脂としては、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアセタール樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等が挙げられる。また、ホースの柔軟性を確保し、非振動伝達性を損なわない範囲において、重量増加による振動吸収性能の向上や強度向上のため、金属や繊維を含有することもできる。外管層は、例えばソリッド状、スポンジ状とすることができる。また、外管層は、例えば、筒状であって本発明のホースを挿入して用いるタイプ、スパイラル状、スプリング状であって本発明のホースに巻き付けて用いるタイプとすることができる。外管層の厚さは、1~5mmであるのが好ましく、0.5~3mmがより好ましく、1~2mmがさらに好ましい。外管層が複数層で形成されていてもよい。本発明のホースの内径および外径ならびに長さは特に限定されない。例えばホースの内径は5~20mmであることが好ましく、7~17mmであることがより好ましい。本発明のホースの製造方法について説明する。本発明のホースの製造方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えばガスバリア層およびゴム層はそれぞれを押出し成形、共押出し成形させることによって得ることができる。ここで、ゴム層は上記のゴム組成物を用いて形成されるものであればよい。ガスバリア層は上記のポリアミド樹脂組成物を用いて形成されるものであればよい。本発明のホースは、熱可塑性樹脂組成物とゴム組成物とを積層して得られた積層体を加硫および/または架橋することによって、ガスバリア層とゴム層とを直接接着させることができる。具体的には、熱可塑性樹脂組成物とゴム組成物とを積層し、熱可塑性樹脂組成物とゴム組成物とを加硫および/または架橋して接着させることによって、ガスバリア層とゴム層とを有する冷媒輸送用ホースを製造することができる。加硫および/または架橋は例えば約150~180°Cの条件下で加熱することによって行なうことができる。また、例えば前述の図2を用いて説明した好適実施態様のホースの場合であれば、ガスバリア層の外表面にゴム層を積層し、さらにゴム層の上に、例えば編組またはスパイラル巻などによって、補強層を積層し、ついで外管層外側ゴム層を積層した後、全体を加硫することによって得ることができる。加硫架橋は約150~180°Cの条件下で行なうことができる。また、他の製造方法としては、マンドレル上に、ガスバリア層、ゴム層、補強層および外管層をこの順に積層させた後に、マンドレル上の積層体を140~190°Cの条件下において、30~180分間、プレス加硫、蒸気加硫、オーブン加硫熱気加硫または温水加硫することにより加硫接着させて、ホースを製造することができる。本発明のホースは、ガスバリア層とゴム層との接着性に優れるので、気体や液体がガスバリア層とゴム層との接着界面に滞留してその部分のガスバリア層に膨れが発生することがない。また、本発明のホースはガスバリア層とゴム層とを接着剤等で接着させる必要がないので、接着剤等に含まれる溶剤による環境への悪影響を解消し、ホースの製造工程を減らしてコストを下げることができる。本発明のホースに対して使用することができる冷媒含有組成物は特に制限されない。例えばフッ素系化合物のような冷媒と潤滑剤とを含有する組成物が挙げられる。冷媒含有組成物に含有される冷媒としては、例えば、2,3,3,3-テトラフルオロプロペン構造式:CF3-CF=CH2、HFO-1234yfのような二重結合を有するフッ素系化合物;HFC-134a構造式:CF3-CFH2のような飽和ハイドロフルオロカーボンが挙げられる。冷媒含有組成物に含有される潤滑油は特に制限されない。例えば、従来公知のものが挙げられる。本発明のホースは、冷媒を輸送するために使用することができるホースであり、例えば、エアコン用ホース例えば、カーエアコンのような流体輸送用ホースに適用することができる。また、本発明のホースは、エアコン用ホース以外にも例えば温水用ホース温調機器用に使用することができる。以下に実施例を用いて本発明のホースをより詳細に説明する。ただし本発明は実施例に限定されない。<ゴム組成物の製造>以下に示す成分臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、ステアリン酸亜鉛、ハイドロタルサイト1を除く。を第1表または第2表に示す量質量部で用いてロール、バンバリーミキサーによって混練し、引き続いてこれらに臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、ステアリン酸亜鉛、ハイドロタルサイト1を第1表または第2表に示す量質量部で加えてこれらを混練してゴム組成物を製造した。IIR:ブチルゴム、EXXONBUTYL268、日本ブチル株式会社製Br-IIR:臭素化ブチルゴム、EXXONBROMOBUTYL2255、日本ブチル株式会社製BIMS:Exxpro3745、EXXONMOBILCHEMICALCOMPANY製EPDM1:三井EPT4070、三井化学社製NBR:Nancar3345、南帝化学工業社製SBR:Nipol1502、日本ゼオン社製EPDM2:エスプレン505A、住友化学社製NR:STR20、PT.SUNANRUBBE社製C.BISAF:カーボンブラック、ショウブラックN220、昭和キャボット社製。N2SA≧75m2/g、DBP吸油量≧90cm3/100gC.BHAF:カーボンブラック、ショウブラックN330、昭和キャボット社製、N2SA≧75m2/g、DBP吸油量≧90cm3/100gC.B.GPF:カーボンブラック、シーストV、東海カーボン株式会社製、N2SA<75m2/g、DBP吸油量<90cm3/100gC.B.SRF:カーボンブラック、旭50、旭カーボン株式会社製、N2SA<75m2/g、DBP吸油量<90cm3/100gクレー:SuprexClay、KentuckyTennesseeClayCompany製StAcid:ステアリン酸、ルナックYA、花王株式会社製ハイドロタルサイト1:KW-2200、協和化学工業社製。Mg07Al03O115、表面処理なし、焼成処理ありハイドロタルサイト2:DHT-4A、協和化学工業社製、Mg45Al2OH13CO33.5H2O、高級脂肪酸によって表面処理されている。焼成処理なし。パラフィン油:プロセスオイル123、昭和シェル石油社製アロマ系油:A-OMIX、三共油化工業株式会社製ステアリン酸亜鉛:ステアリン酸亜鉛、正同化学工業社製老化防止剤1:ノンフレックスOD-3、精工化学株式会社製老化防止剤2:オゾノン6C、精工化学株式会社製酸化亜鉛:酸化亜鉛3種、正同化学工業株式会社製酸化マグネシウム:キョーワマグ150、協和化学工業株式会社製臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂:タッキロール250-I、田岡化学工業株式会社製m-クレゾールとホルムアルデヒドの縮合物:スミカノール610、田岡化学工業株式会社製多価メチロールメラミン樹脂:スミカノール507A、BARACHEMICALCO.,LTD.製硫黄:油処理イオウ、細井化学工業株式会社製加硫促進剤1:サンセラーTS、三新化学工業株式会社製加硫促進剤2:サンセラーDM-PO、三新化学工業株式会社製加硫促進剤3:サンセラーCM、三新化学工業株式会社製加硫促進剤4:サンセラーNS-G、三新化学工業株式会社製<熱可塑性樹脂組成物>変性ポリアミド樹脂の製造変性ポリアミド樹脂1原材ポリアミド樹脂として宇部興産株式会社製ナイロン6UBEナイロン1022B:100質量部と、ポリアミド樹脂の末端アミノ基と結合し得る化合物Dとしてグリシドール[日油株式会社製エピオール登録商標OH]1質量部と、可塑剤としてn-ブチルベンゼンスルホンアミド大八化学工業株式会社製BM-430質量部とを用いて、これらを2軸混練機日本製鋼所製TEX44に投入し混練機温度230°Cで溶融ブレンドして、変性ポリアミド樹脂ナイロンマスターバッチ。末端封止剤配合を製造した。得られた変性ポリアミド樹脂を変性ポリアミド樹脂1とする。なお変性ポリアミド樹脂1は可塑剤を含む。変性ポリアミド樹脂2原材ポリアミド樹脂として宇部興産株式会社製ナイロン666UBEナイロン5033B:100質量部と、ポリアミド樹脂の末端アミノ基と結合し得る化合物Dとしてp-sec-ブチルフェニルグリシジルエーテル[日油株式会社製エピオール登録商標SB]1質量部と、可塑剤としてn-ブチルベンゼンスルホンアミド大八化学工業株式会社製BM-430質量部とを用いて、これらを2軸混練機日本製鋼所製TEX44に投入し混練機温度230°Cで溶融ブレンドして、変性ポリアミド樹脂ナイロンマスターバッチ。末端封止剤配合を製造した。得られた変性ポリアミド樹脂を変性ポリアミド樹脂2とする。なお変性ポリアミド樹脂2は可塑剤を含む。熱可塑性樹脂組成物の製造熱可塑性樹脂組成物1上記のようにして得られた変性ポリアミド樹脂1:52質量部と、エチレン-ビニルアルコール共重合体Eとしてエチレン-ビニルアルコール共重合体[日本合成化学工業株式会社製ソアノール登録商標A4412B]60質量部と、変性原料ゴムとして無水マレイン酸変性エチレン-プロピレン共重合体[三井化学株式会社製タフマー登録商標MP-0620。以下これをMA-EPMともいう。]120質量部とを、2軸混練機に投入し、混練機温度220°Cで溶融ブレンドし、無水マレイン酸変性エチレン-プロピレン共重合体がエチレン-ビニルアルコール共重合体Eに分散したところで、酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cとして3,3′-ジアミノジフェニルスルホン[三井化学ファイン株式会社製3,3′-DAS]1.2質量部を投入し溶融ブレンドした後、押出機から連続してストランド状に排出し、水冷後、カッターで切断することによりペレット状の熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を熱可塑性樹脂組成物1とする。熱可塑性樹脂組成物2上記のようにして得られた変性ポリアミド樹脂2:131質量部と、変性原料ゴムとして無水マレイン酸変性エチレン-プロピレン共重合体[三井化学株式会社製タフマー登録商標MP-0620]140質量部とを、2軸混練機に投入し、混練機温度220°Cで溶融ブレンドし、その後、酸無水物基またはエポキシ基と反応する官能基およびアミド結合または水酸基と水素結合し得る官能基を有する水素結合性化合物Cとして3,3′-ジアミノジフェニルスルホン[三井化学ファイン株式会社製3,3′-DAS]1.4質量部を投入し溶融ブレンドした後、押出機から連続してストランド状に排出し、水冷後、カッターで切断することによりペレット状の熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を熱可塑性樹脂組成物2とする。熱可塑性樹脂組成物のヤング率上記のようにして得られた熱可塑性樹脂組成物1、2をそれぞれ230°Cの条件下で電熱プレスを用いてシートを作製し、シートから幅5mm、長さ80mm、厚さ0.15mmの大きさの試験片を切り出し、これを試験体とした。得られた試験体について50mm/分の引張速度でJISK7161に準じてヤング率を測定した。熱可塑性樹脂組成物1から得られた試験体のヤング率は270MPaであった。熱可塑性樹脂組成物2から得られた試験体のヤング率は250MPaであった。<評価>ゴム組成物の物性、ゴム組成物/熱可塑性樹脂組成物接着試験、デラミネーション試験を以下に示す方法で評価した。結果を第1表、第2表に示す。[ゴム組成物の物性]上記のようにして得られた各ゴム組成物を150°Cのプレス成型機を用い、面圧3.0MPaの圧力下で45分間加硫して、2mm厚の加硫シートを作製した。このシートからJIS3号ダンベル状の試験片を打ち抜き、引張速度500mm/分での引張試験をJISK6251に準拠して行い、引張強さTB[MPa]、切断時伸びEB[]、100モジュラスM100[MPa]を室温にて測定した。本発明において引張強さTBは6MPa以上である場合冷媒輸送用ホースとして適切である。また、JISK6253のタイプAデュロメータに準じて、各ゴム組成物の硬化物の室温における硬さHSを測定した。[ホースの製造]各実施例および各比較例のゴム組成物および熱可塑性樹脂組成物を用いてなるホースを製造した。具体的には、初めに、上記のようにして得られた熱可塑性樹脂組成物1、2またはナイロン6宇部興産株式会社製UBEナイロン1030B。比較例1-1,1-2,2~3で使用。を、押出し機を用いてマンドレル外径11mmの上に引き落として成形し、厚さ0.1mmのガスバリア層を形成した。次に上記のようにして得られたゴム組成物を用いて、上記で得たガスバリア層の外表面に、厚さ1.4mmのゴム層を形成した。ガスバリア層の外表面にゴム層を積層した後、全体を加硫することによって内管層のみからなるホースを得た。加硫条件は約150~180°Cで蒸気圧をかけ加硫を行った。そして、肉厚が1.5mmであって外径が14mmのホースを得た。なお、比較例1-1については、ガスバリア層とゴム層とを接着剤Chemlok402X、LordCorporation製を用いて接着した。[ゴム組成物/熱可塑性樹脂組成物の接着性試験]上記のようして得た各ホースについて、剥離スピード50mm/分でゴム層を剥離したときの接着力およびゴム付きを測定した。ここで接着力は幅25mm当たりの接着力Nを意味する。また、接着力が30N/25mm以上のものを○、接着力が30N/25mm未満のものを×として評価した。ゴム付きはその面積と厚さについて評価された。ゴム付き面積は、上記の接着力の評価後の剥離されたガスバリア層上において、ゴム層から剥がれたゴムが付着している面積比を意味する。ゴム付き厚さは、ゴム層から剥がれてガスバリア層に付いたゴムの厚さを目視にて評価し、厚い、やや厚い、薄い、界面ガスバリア層とゴム層との界面で剥離したものを意味する。で示した。ゴム付きの判定は、ゴム付きが厚いものを○良好、ゴム付きがやや厚いものを△、薄いものおよび界面で剥離したものを×と評価してこれを記した。[デラミネーション試験]上記と同様の方法で、ホースの内径11mm、外径14mmホースの肉厚は1.5mmである、長さ50cmのホースを製造した。次に、ホースに冷媒HFC-134aを封入後、ホースの両末端に金具を装着して封をしたものを90°Cのオーブン中に24時間放置した。ここで冷媒は0.6g/cm3となるように封入した。次に冷媒を解放後、ただちに120°Cのオーブンに入れ、24時間放置した。そして、その後、ホースを半分に切り縦割り、樹脂ガスバリア層の剥離を確認した。樹脂の剥離がなかったものを○、樹脂の剥離が発生したものを×として示す。第1表、第2表に示す結果から明らかなように、本発明のホースで使用される熱可塑性樹脂組成物以外の材料を用いて得られるガスバリア層とゴム層とを接着剤で接着した比較例1-1は、ゴム付きが薄くなり、デラミネーション試験において樹脂の剥離が生じ、ガスバリア層とゴム層との接着が不十分であった。熱可塑性樹脂組成物以外の材料を用いて得られるガスバリア層を有する比較例1-2は、接着力が低く、ゴム付きが悪く、デラミネーション試験において樹脂の剥離が生じ、ガスバリア層とゴム層との接着が不十分であった。熱可塑性樹脂組成物以外の材料を用いて得られるガスバリア層を有する比較例2、3は、接着力が低く、ゴム付きが薄くなり、デラミネーション試験において樹脂の剥離が生じ、ガスバリア層とゴム層との接着が不十分であった。なお比較例2は特許文献2に記載の態様に相当する。本発明のホースで使用されるゴム組成物以外の材料を用いて得られるゴム層を有する比較例4~6は、接着力が低く、ゴム付きが悪く、デラミネーション試験において樹脂の剥離が生じ、ガスバリア層とゴム層との接着が不十分であった。SBRおよび天然ゴムを含有するゴム組成物を用いて得られるゴム層を有する比較例7は、ゴム層の破断伸びEBが100MPa以下となりゴムの耐熱性が低かった。これに対して、実施例1~11、14、15は、樹脂層および/またはゴム層に接着前処理することなく樹脂層とゴム層とを加硫接着させることができガスバリア層とゴム層との接着性に優れる。なかでも、原料ゴムが、BIMSとハロゲン化ブチルゴムとしてBr-IIRとさらにEPDMとを含む実施例4~11、14、15は接着力が高く接着性により優れる。また、ゴム組成物がさらにハイドロタルサイトを含有する実施例6~11、15は、接着力が高く接着性により優れる。特にハイドロタルサイトの量が原料ゴム:100質量部に対して、1質量部以上である場合実施例7~11、15、接着力が高く接着性により優れる。また実施例1~11、14、15はデラミネーション試験でも樹脂の剥離が生じることがない。[実施例12]<補強層および外管層を有するホースの製造>外径11mmの熱可塑性樹脂製マンドレルの表面に樹脂押出し機を用いて、実施例4の熱可塑性樹脂組成物1でガスバリア層を0.15mmの厚さに押出し押出し温度240°C、その表面に厚さ1.2mmのゴム層実施例4のゴム組成物を押出して内管層とし、その上に総糸量80,000dtexのPETポリエチレンテレフタレート繊維を交互にスパイラル状に巻きつけた2層の補強層を形成し、その上に厚さ1.0mmのカバーゴム層下記のブチルゴム系組成物Aを使用した。を押し出して押出し外管層とし、更にその上に周知のポリメチルペンテン樹脂を押出し外皮とし、得られた管状の積層体を160°Cの条件下で100分間加硫した後、管状積層体から外皮とマンドレルを取り除いてホースを製造した。得られたホースをホース1とする。ホース1はガスバリア層とゴム層との接着性に優れる。ブチルゴム系組成物Aカバーゴム層:ブチルゴム100質量部、カーボンブラックHAF80質量部、ステアリン酸3質量部、パラフィン油10質量部、酸化亜鉛2質量部、および臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂8質量部を含有する組成物。[実施例13]<補強層および外管層を有するホースの製造>内管層を実施例9で形成するほかは実施例12と同様にしてホース2を製造した。ホース2はガスバリア層とゴム層との接着性に優れる。"