連続鋳造法または造塊法により製造した鋼を、エレクトロスラグ再溶解法による再溶解によって高純度鋼に溶製する方法において、前記エレクトロスラグ再溶解時に添加するフラックスおよび溶融時スラグの組成を、CaO:20~60mass、Al2O3:10~40mass、CaF2:20~60mass、T.Fe酸化鉄:1~10mass、CaO/Al2O3:1.0~6.0、に調整することを特徴とするエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。前記連続鋳造または造塊法により製造した鋼が、高炉から出銑された溶銑について、脱珪、脱マンガン、脱燐および脱硫のいずれか1以上の溶銑予備処理を行い、次いで、転炉における脱炭、脱燐精錬を経て、さらに、真空脱ガス処理を施して極低炭素鋼となるまで脱炭処理した鋼であることを特徴とする請求項1記載のエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。前記エレクトロスラグ再溶解法による再溶解によって得られた鋼は、P:0.0010mass以下、S:0.0010mass以下、であることを特徴とする請求項1または2記載のエレクトロ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。前記連続鋳造または造塊法により製造した鋼の再溶解は、表面スケール厚が0.5mm以下の時に行うことを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載したエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。前記再溶解中に、2.0kg/ton以下のAlを添加することを特徴とする請求項1~4のいずれか1に記載したエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。前記フラックスまたはスラグは、1.0~15.0massのSiO2を含有し、CaO/SiO2が4.0以上になるものであることを特徴とする請求項1~5のいずれか1に記載したエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法。ところで、上記の特許文献1、特許文献2に開示された方法は、いずれも、炭素、硫黄、マンガンに関してはある程度の低減効果が認められるものの、脱硫については還元精錬を行う必要がある一方、脱燐は酸化精錬を行う必要があるため、とくに燐については、0.002mass程度までの低減に留まっており、極低硫化と極低燐化を両立させることは困難であった。そこで本発明の目的は、余計な工程を付加することなしに極低硫化、極低燐化を同時に実現することができる高純度鋼の溶製方法を提案するところにある。従来技術が抱えている上述した問題を克服し、上記目的を達成するために開発した本発明は、連続鋳造法または造塊法により製造した鋼を、エレクトロスラグ再溶解法による再溶解によって高純度鋼に溶製する方法において、前記エレクトロスラグ再溶解時に添加するフラックスおよび溶融時スラグの組成を、CaO:20~60mass、Al2O3:10~40mass、CaF2:20~60mass、T.Fe:1~10mass、CaO/Al2O3:1.0~6.0、に調整することを特徴とするエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法である。上記の構成からなる高純度高の溶製方法においては、1前記連続鋳造または造塊法により製造した鋼が、高炉から出銑された溶銑について、脱珪、脱マンガン、脱燐および脱硫のいずれか1以上の溶銑予備処理を行い、次いで、転炉において脱炭、脱燐精錬を行い、さらに、真空脱ガス処理を施して極低炭素鋼となるまで脱炭処理した鋼であること、2前記エレクトロスラグ再溶解法による再溶解によって得られた鋼は、P:0.0010mass以下、S:0.0010mass以下、であること、3前記連続鋳造または造塊法により製造した鋼の再溶解は、表面スケール厚が0.5mm以下の時に行うこと、4前記再溶解中に、2.0kg/ton以下のAlを添加すること、さらに、5前記フラックスまたはスラグは、1.0~15.0massのSiO2を含有し、CaO/SiO2が4.0以上になるものであること、が課題解決のための具体的手段として好ましい。上記の構成からなる本発明によれば、前記エレクトロスラグ再溶解時に添加するフラックスおよび溶融時スラグの組成を、CaO:20~60mass、Al2O3:10~40mass、CaF2:20~60mass、T.Fe酸化鉄:1~10mass、CaO/Al2O3:1.0~6.0に調整して再溶解するようにしたため、P、Sの濃度をいずれも0.0010mass以下に低減することができる。また、本発明にかかるエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法によれば、連続鋳造または造塊法により製造した鋼として、高炉から出銑された溶銑について、脱珪、脱マンガン、脱燐および脱硫のいずれか1以上の溶銑予備処理を行い、次いで、転炉において脱炭、脱燐精錬を行い、さらに、真空脱ガス処理を施して極低炭素鋼となるまで脱炭処理した鋼を用いることとしたため、余計な工程を付加することなしに、しかも、同時に極低硫化、極低燐化することが可能となり、高純度鋼を安価に大量に製造することができる。なお、本発明によれば、エレクトロスラグ再溶解法による再溶解のみによって、P濃度、Sの濃度が共に0.0010mass以下の極低燐化、極低硫化が可能となる。また、本発明のエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法によれば、連続鋳造または造塊法により製造した鋼の再溶解を、表面スケール厚が0.5mm以下の時に行うようにしたため、スラグ中におけるT.Feの著しい増加を回避することができる。さらに、本発明に係るエレクトロスラグ再溶解法による高純度鋼の溶製方法よれば、再溶解中に2.0kg/ton以下のAlを添加することにより、スラグ中の酸化鉄を還元することができるため、該スラグ中のT.Feの著しい増加を防止し得る。また、本発明によれば、1.0~15.0massのSiO2を含むフラックスまたはスラグを用いてCaO/SiO2を4.0以上とすることにより、スラグの電気抵抗を増加させることができ鋼塊電極の効率的な再溶解が可能となる。また、これにより、スラグの融点の低下し、電極の溶解速度を安定化することができる。本発明では、エレクトロスラグ再溶解法による再溶解に際して電極として使用する鋼としては、高炉から出銑された溶銑について、脱珪、脱マンガン、脱燐および脱硫のいずれか1以上の溶銑予備処理を行い、次いで、転炉において脱炭、脱燐精錬を行い、さらに、真空脱ガス処理を施して極低炭素鋼となるまで脱炭処理した鋼C:≦0.0030mass、Si:≦0.02mass、Mn:≦0.04mass、P:≦0.0030mass、S:≦0.0030mass、Al:≦0.030mass、Cr:≦0.02mass、Ni:≦0.02mass、Cu:≦0.02mass、Ti:≦0.002mass、残部Feおよび不可避的不純物よりなるものを用いる。上記の鋼は、連続鋳造または造塊法により鋳片鋼塊とした後、電極に加工し、エレクトロスラグ再溶解法により再溶解することになるが、再溶解に際して添加するフラックス、溶融時スラグの組成は、適正範囲に調整する必要がある。本発明では、S濃度を0.0010mass以下にするため、スラグ中のCaOの濃度を20mass以上、かつ、CaO/Al2O3を1.0以上にする。というのは、フラックス、スラグのCaOの濃度を20以上、かつ、CaO/Al2O3を1.0以上とすることにより、下記12式の反応に示す如く、スラグ中のCaOによる脱硫が進行することとなり、鋼中のS濃度が0.0010mass以下の極低硫濃度まで低下させることが可能となるからである。SCaO=CaSO......1SO2-=S2-O......ところで、上記のCaOについては、その濃度が高くなりすぎると、相対的にCaF2の濃度が低下し、スラグの融点が上昇する。これによってスラグの溶融性が低下し、流動性が劣化することに伴い、鋼塊の鋳肌が悪くなる凹凸状のリップルマークの発生ことが懸念される。このため、本発明では、CaOの濃度を20~60massの範囲とした。Al2O3については、スラグをジュール発熱させるのに必要な電気抵抗ρを確保すると共に、スラグの融点の低下、電極の溶解速度等の安定化操業の安定化、脱硫反応を進行させるのに有用な元素であり、そのためには、その濃度を10mass以上とする必要がある。一方、Al2O3の濃度が40massを超えると、相対的にCaOの濃度が低下し、脱硫反応が低下すると共に、CaF2の濃度の低下によりスラグの融点が高くなり、溶融性の低下により流動性が劣化するため鋼塊の鋳肌が悪くなるのが避けられない凹凸状のリップルマークの発生。このため、本発明においては、Al2O3の濃度を10~40massの範囲とした。CaF2については、スラグの融点の低下、溶融性、流動性向上のため鋼塊の鋳肌が悪くなることによる凹凸状のリップルマークの発生防止、その濃度を20mass以上とする。しかし、その濃度が60massを超えると、相対的にCaOの濃度の低下により脱硫反応が阻害されると共に、Al2O3の濃度の低下、CaOの濃度の低下により電気抵抗ρが低下し、スラグの発熱量が不足して溶解速度等が不安定になる安定した操業が難しくなる。このため、本発明では、CaF2の濃度を20~60massの範囲とした。T.Fe酸化鉄は、鋼中の燐濃度を低下させる点において特に重要となる。T.Fe酸化鉄を1mass以上含有させることにより下記3式に示すような脱燐反応が進行し、P濃度を0.0010mass以下の極低燐濃度まで低下させることができると共に、スラグ中にCaOがあることにより酸化燐イオンがCaP2O5として安定化し、P濃度の上昇を抑制することが可能となる。2P5O3O2=2PO43......3とくに、T.Fe酸化鉄の含有量を3mass以上とすることにより、P濃度を0.0008mass以下まで低下させることができる。その低減効果は、極低硫化する場合と同様に、CaO/Al2O3を1.0~6.0とした場合にとくに顕著となる。なお、本発明においては、CaO/Al2O3を6.0以下としたが、その理由は、CaOの濃度が高くなるとスラグの溶融性の低下により流動性が劣化し、鋼塊の鋳肌が悪くなることが懸念される一方、Al2O3の濃度が低くなりすぎると必要な電気抵抗ρを確保することができなくなるからであり、このため本発明では、CaO/Al2O3を6.0以下とした。また、T.Fe酸化鉄がスラグ中に1mass以上存在することにより、下記式に示す反応の如く、スラグからの気化脱硫が進行するため、スラグ中のS濃度が低下し、溶鋼からのスラグへの硫黄の移動が進む方向となり、極低硫化において有利となる。S2-3/2O2g=SO2gO2-......4以上の点から、高炉─脱珪、脱マンガン、脱燐および脱硫のいずれか1以上の溶銑予備処理─転炉による脱炭、脱燐─真空脱ガス処理による極低炭素濃度化─鋳造連続鋳造法、造塊法により得られた、上記の組成からなる鋼につき、CaO:20~60mass、Al2O3:10~40mass、:10~40mass、CaF2:20~60mass、T.Fe酸化鉄:1~10mass、CaO/Al2O3:1.0~6.0の範囲に調整されたフラックス、スラグを使用してエレクトロスラグ再溶解法により再溶解することで、硫黄、燐の濃度が共に0.0010mass以下になる極低硫、極低燐の高純度鋼を溶製することができる。なお、本発明においては、再溶解時においてスラグ中のT.Fe酸化鉄の著しい増加を防止するため、エレクトロスラグ再溶解を行うに当たり、再溶解前の鋼電極に対して、その表面スケールを取り除いておくのがよい。とくに鋼塊電極表面のスケール厚を0.5mm以下にすることにより、再溶解に際してスラグ中のT.Fe酸化鉄を10mass以下にすることができる。また、再溶解に際しては、スラグ中の酸化鉄を還元すると共に、T.Fe酸化鉄の著しい増加を防止する観点から、Alを添加することができる。Alは、2.0kg/tを超えて添加された場合に、溶鋼プールの温度低下に起因した鋼塊の鋳肌の不良、スラグ中のAl2O3の増加Al2O3濃度が40massを超える、鋼塊中のAlの増加Alの含有量が0.030massを超えるにつながることが懸念される。そのため、その上限は、2.0kg/tとするのがよく、より好ましくは1.0kg/t以下とするのが好ましい。さらに、本発明においては、鋼塊の再溶解に際してスラグの電気抵抗を高めるため、また、スラグの融点を低下させてその流動性の改善電極の溶解速度等の安定化を図るために、上記のフラックス、スラグにSiO2を含有させることができる。しかし、SiO2を含有させることにより、CaO/SiO2が4.0未満になると脱硫黄反応が低下することになるので、SiO2を含有するに当たっては、1.0~15.0の範囲で添加してCaO/SiO2が4.0以上とすることが重要である。高炉から出銑した溶銑につき、溶銑予備処理により脱珪、脱燐、脱硫を行い、Si濃度を0.020~0.040mass、Mn濃度を0.05~0.15mass、P濃度を0.020~0.040mass、S濃度を0.0010~0.0030massとした後、転炉において脱炭、脱燐を行い、C濃度を0.015~0.045mass、Si濃度を0.02mass以下、Mn濃度を0.02~0.04mass、P濃度を0.0010~0.0030mass、S濃度を0.0015~0.0030massとした溶鋼を200t溶製した。そして、得られた溶鋼を取鍋に出鋼した後、一部の溶鋼については、復燐、復硫防止のためにCaO含有フラックスを添加してから、RH式真空脱ガス処理により極低炭素濃度まで脱炭処理を行いC濃度を0.0015mass以下、N濃度を0.0030mass以下にした。そして、その後、上記溶鋼のうちの一部については、酸素濃度を0.0200mass以下にまで低下させるべく、Alを0.030mass以下の範囲で添加した。また、転炉から出鋼された溶鋼のうちの一部については、スラグの除滓、CaO含有フラックス、Alの添加、溶鋼加熱処理LFにて復燐防止、脱硫処理を行った後に、RH式真空脱ガス処理、および真空槽内への酸素供給処理により極低炭素濃度まで脱炭処理を行い、C濃度を0.0030mass以下、S濃度を0.0030mass以下、N濃度を0.0030mass以下とし、そのうちの一部については、酸素濃度を0.0100mass以下まで低下させるためにAlを0.030mass以下の範囲で低下させた。次に、上記の工程を経て処理されたそれぞれの溶鋼を用い、連続鋳造法、造塊法により、表1―1、表1―2に示すような成分組成になるサイズ300×400mm連続鋳造法、直径450mm造塊法の鋼片鋼塊を製造した。表1―1表1―2次に、得られた鋼片鋼塊を、エレクトロスラグ再溶解用の電極6ton溶解用に加工表面スケール厚を0.5mm以下にしたものを含むした後、電圧60~90V、電流10~15Aの条件のもと、組成を種々変更した表1―1、表1―2の如きフラックス再溶解前スラグ、再溶解後スラグを用いて再溶解処理を行い、直径610mmの鋼塊を製造した。なお、再溶解中、モールド内にはArガスを導入した。また、一部の鋼塊については、再溶解中にモールド内にAlを添加した。得られた鋼塊再溶解後の鋼塊のボトム部下端から長さ方向10の中央部分、トップ部上端から長さ方向10の中央部分における成分の分析結果を、電極スケール除去の有無、再溶解中Al添加汚速度原単位kg/ton、鋼塊鋳肌状態と共に表2―1、表2―2に併せて示す。表2―1表2―2表2―1、表2―2より明らかなように、本発明に従って製造された鋼実施例No1~16は、鋼中のS濃度は、0.0010mass以下、P濃度は、0.0010mass以下であった。これに対し、本発明で規定する組成を満足しないフラックス、溶解時スラグ再溶解前スラグ、再溶解後スラグを用いて再溶解した鋼比較例No17~26では、必ずしも本発明で所期したほどの効果が達成されることがないことが確認された。しかも比較例の鋼の再溶解では、操業が不安定であって、鋼塊の鋳肌が悪くなることが認められた。