SBR水性エマルジョン、アスファルト水性エマルジョン、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分とし、これにpH調整用の消石灰と粘度調整用の水を混合した防錆液に、軽量気泡コンクリート用の補強鉄筋を浸漬して防錆被膜を形成する方法であって、防錆液は50粒子径が10~50μmの範囲にあるアルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分として60~80重量含み、且つ補強鉄筋を支持固定する固定基台の対向する2辺にそれぞれ1基ずつ計2基設置した振動発生装置により、防錆液から引き上げた補強鉄筋に振動を加えることを特徴とする軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法。前記固定基台に対し直角方向に支持固定した補強鉄筋を防錆液から鉛直方向に引き上げた後、その状態のまま停止させた補強鉄筋に2基の振動発生装置から同時に同じ周波数の振動を加えることを特徴とする、請求項1に記載の軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法。前記振動発生装置により補強鉄筋に対して、振動数5~120Hzの振動を5~300秒間加えることを特徴とする、請求項1又は2に記載の軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法。上述したように、防錆液を補強鉄筋に浸漬塗布する方法では、防錆被膜の膜厚を薄く且つ均一に制御することは難しかった。例えば、従来の一般的な浸漬塗布による方法においては、幅600mm程度のカゴ状に溶接された通常の補強鉄筋の場合、防錆液から引き上げた補強鉄筋の上部、中部及び下部で膜厚が著しく異なるという問題があった。また、上記特許文献1の方法では、防錆被膜の膜厚差を減少させることができるが、工程が煩雑になると共に処理条件の管理が面倒になるなどの問題があった。本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであり、軽量気泡コンクリート用の補強鉄筋に防錆液を浸漬塗布する際に、簡単で且つ管理が容易な方法によって、一定以上の膜厚の防錆被膜を均一に形成することができる軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法を提供することを目的とする。上記した従来の問題を解決するため、本発明が提供する軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法は、SBR水性エマルジョン、アスファルト水性エマルジョン、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分とし、これにpH調整用の消石灰と粘度調整用の水を混合した防錆液に、軽量気泡コンクリート用の補強鉄筋を浸漬して防錆被膜を形成する方法であって、防錆液は50粒子径が10~50μmの範囲にあるアルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分として60~80重量含み、且つ補強鉄筋を支持固定する固定基台の対向する2辺にそれぞれ1基ずつ計2基設置した振動発生装置により、防錆液から引き上げた補強鉄筋に振動を加えることを特徴とする。上記本発明の軽量気泡コンクリート用補強鉄筋の防錆方法においては、前記固定基台に対して直角方向に支持固定した補強鉄筋を防錆液から鉛直方向に引き上げた後、その状態のまま停止させた補強鉄筋に2基の振動発生装置から同時に同じ周波数の振動を加えることが好ましい。本発明によれば、軽量気泡コンクリート用の補強鉄筋に防錆液を浸漬塗布した後、対向方向から振動を加えるという簡単で且つ管理が容易な方法によって、膜厚のばらつきが小さく且つ全体的に均一な膜厚の防錆被膜を形成することができる。従って、本発明による補強鉄筋を用いた軽量気泡コンクリートは、余分な防錆液の使用をなくすことでコストダウンを図ることができるうえ、均一で欠陥のない防錆被膜を備ることで長期間にわたり優れた防錆効果を得ることができる。本発明による補強鉄筋の防錆方法では、例えば図1に示すように、カゴ状に溶接された補強鉄筋1を固定基台2に配列した複数の支持棒3に支持固定し、防錆液タンク4内に満たした防錆液4aに浸漬した後、固定基台2ごと補強鉄筋1を引き上げる。次に、固定基台2の対向する2辺にそれぞれ1基ずつ計2基設置した振動発生装置5、5を駆動し、防錆液4aから引き上げた補強鉄筋1に対して固定基台2及び支持棒3を介して振動を加える。上記防錆液としては、SBR水性エマルジョン、アスファルト水性エマルジョン、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末を固形分とし、これにpH調整用の消石灰と粘度調整用の水を混合したものを用いる。また、上記アルカリ土類金属の炭酸塩粉末については、50粒子径が10~50μmの範囲のものを使用し、防錆液中に固形分として60~80重量含有させることが必要である。アルカリ土類金属の炭酸塩粉末について、50粒子径を10~50μmの範囲に限定する理由は、10μm未満では防錆被膜の膜厚が補強鉄筋下部で厚くなりやすく、50μmを超えると補強鉄筋の上部と下部での防錆被膜の膜厚差が大きくなるからである。また、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末の含有量を限定する理由は、固形分としての含有量が60重量未満では防錆被膜の膜厚が全体的に薄くなり、80重量を超えると防錆被膜の膜厚が薄くなり過ぎると共に、補強鉄筋の上部と下部での防錆被膜の膜厚差も大きくなるからである。上記振動発生装置は、固定基台の対向する2辺にそれぞれ1基ずつ計2基を設置する。固定基台に設置する振動発生装置が1基のみでは、補強鉄筋表面に付着している余分な防錆液の除去が不十分になるだけでなく、補強鉄筋の上部と下部での防錆被膜の膜厚差が極端に大きくなってしまう。しかも驚くべきことに、固定基台に3基以上の振動発生装置を配置しても、2基の場合に比べて防錆被膜の膜厚を均一化する効果が低減してしまい、補強鉄筋の上部と下部で防錆被膜の膜厚差が大きくなることが分かった。振動発生装置により補強鉄筋に加える振動の振動数については、特に限定されるものではないが、防錆被膜の膜厚を短時間で均一化するためには5~120Hzの範囲の振動数が好ましい。また、振動を加える時間は、5~300秒間とすることが好ましい。尚、振動装置としては、振動数の変更調整が可能なものが好ましく、例えばユーラスバーブレータ安川電機株製などを用いることができる。尚、本発明においては、防錆液から引き上げた補強鉄筋を傾斜させた状態で振動を加える必要はなく、傾斜させると逆に防錆被膜の膜厚の均一性が損なわれる。従って、具体的な操作としては、主筋と横筋をガゴ状に溶接した補強鉄筋を固定基台に対し直角方向となるように固定基台の支持棒に支持固定し、その補強鉄筋を固定基台ごと下降させて防錆液に浸漬した後、固定基台ごと防錆液から鉛直方向に引き上げ、引き上げた状態のまま停止させた補強鉄筋に対して2基の振動発生装置から同時に同じ周波数の振動を加えればよい。かかる本発明によれば、防錆液から引き上げた補強鉄筋に対し、対向する2方向から振動を加えることによって、特に同時に同じ周波数の振動を加えることによって、補強鉄筋に余分な防錆液が付着することを防ぐだけでなく、小さなばらつきで且つ全体的に均一な膜厚の防錆被膜を補強鉄筋の表面に形成することができる。具体的には、補強鉄筋の下部における防錆被膜の膜厚を100~300μmの範囲とし、且つ補強鉄筋の上部と下部における防錆被膜の膜厚差を50μm未満とすることが可能である。直径55mmの主筋と直径45mmの横筋を用い、厚さ100mm、幅600mm、長さ3540mmのALCパネル用としてカゴ状に溶接した補強鉄筋を作製した。この補強鉄筋1を、図1に示すように、幅1500mm、長さ7200mmの固定基台2に配列した複数の支持棒3に、主筋が防錆液4aの液面に対して水平方向となるように15×2個配列して支持固定した。一方、SBR水性エマルジョンと、アスファルト水性エマルジョンと、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末とを混合し、これにpH調整用の消石灰と粘度調整用の水を混合して、防錆液を調製した。その際、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末として50粒子径が5、10、30、50及び60μmの各炭酸カルシウム粉末を使用し、防錆液中における配合量を固形分として50、60、70、80及び90重量にそれぞれ変化させた。また、上記補強鉄筋を支持固定する固定基台2には、振動発生装置5株式会社安川電機製、ユーラスバイブレーター、出力015kWを取り付けた。固定基台2に取り付ける振動発生装置5の基数は、1辺に1基のみ、対向する2辺にそれぞれ1基ずつ計2基、各辺に1基づつ計4基のいずれかとした。下記表1に、振動発生装置の基数を、アルカリ土類金属の炭酸塩粉末である炭酸カルシウム粉末の50粒子径及び配合量と共に、試料毎にまとめて示した。次に、固定基台2に支持固定した補強鉄筋1を防錆液4aに浸漬し、引き続いて防錆液4aから引き上げた。引き上げた状態のまま停止させた補強鉄筋1に対し、固定基台2の振動発生装置から周波数30Hzの振動を60秒間加えた。その後、補強鉄筋1の表面に付着した防錆液を完全に乾燥させ、補強鉄筋1の表面に防錆被膜を形成した。補強鉄筋の表面に形成された防錆被膜の膜厚を、マイクロメーターを用いて主筋表面で測定した。膜厚の測定位置は、補強鉄筋の上部、中部、下部の3ヶ所とし、1ヶ所につき3回測定して平均値を求めた。得られた測定結果から、補強鉄筋下部の膜厚並びに上部と下部の膜厚差を求め、下記表2に示した。尚、表1には、試料毎に下記の基準に基づいて評価した総合判定を付記した。○:補強鉄筋下部の膜厚が100~300μmであり、上部と下部の膜厚差が50μm未満である。△:補強鉄筋下部の膜厚が100~300μmであるが、上部と下部の膜厚差が50μm以上である。×:補強鉄筋下部の膜厚が100μm未満又は300μm以上である。上記の結果から、本発明の試料1~6は総合判定が全て○、即ち、最も厚くなりやすい補強鉄筋下部の膜厚が100~300μmの範囲内であり、且つ上部と下部の膜厚差が50μm未満であった。この結果から分かるように、本発明によれば、補強鉄筋表面に形成される防錆被膜の膜厚のばらつきを小さくして、全体的に均一な膜厚の防錆被膜を形成することができる。一方、比較例である試料7~12では、総合判定が△又は×のいずれかであった。即ち、試料7は補強鉄筋の上部と下部の膜厚差は50μm未満であったが、膜厚が全体に厚くなり過ぎ、下部の膜厚が300μmを超えていた。防錆被膜の膜厚が300μmを超えると、過剰な防錆液が付着することでコストが上昇するため不利である。また、試料9も上部と下部の膜厚差は50μm未満であったが、膜厚が全体に薄くなり過ぎ、下部の膜厚が100μm未満となった。防錆被膜の膜厚が100μm未満になると、その部分の防錆性能が低下してしまうため、長期の耐久性が低下する。更に、比較例の試料8、11、12は、補強鉄筋の下部の膜厚は100~300μmの範囲内であったが、いずれも上部と下部の膜厚差が50μmを超えていた。防錆被膜の膜厚のばらつきが大きくなり、補強鉄筋の上部と下部の膜厚差が50μmを超えて大きくなると、余分な防錆液を消費することでコストが上昇するため不利である。また、試料10では、防錆被膜の膜厚が全体に厚くなり、補強鉄筋の下部の膜厚が300μmを超えると共に、上部と下部の膜厚差も50μmを超えていた。