横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔2の列であるタテ方向のミシン目3と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部4とからなる切取り線1が、チューブの一方の開口端縁から他方の開口端縁に至る連続線として設けられ、端縁域11のミシン目の孔ピッチp2は300μm以下、内側域12のミシン目の孔ピッチはp2は1.5mm以上である切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。シュリンクラベルはポリエステル系樹脂フィルムからなる請求項1に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔2の列であるタテ方向のミシン目3と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部4とからなり、ミシン目の孔ピッチp2は300μm以下である切取り線1がチューブの端縁域11に設けられ、内側域12は切取り線を有しない切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。横一軸延伸フィルムの延伸方向をチューブの周方向としたチューブ状シュリンクラベルにおいて、厚肉の孔縁を有する小孔2の列であるタテ方向のミシン目3と該ミシン目に沿って両側に形成された厚肉部4とからなる切取り線1が、チューブの端縁域11および内側域12に設けられ、端縁域11の切取り線はミシン目の孔ピッチp2が300μm以下であり、内側域12の切取り線は、端縁域11の切取り線の延長線上に位置してタテ方向に断続している切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。シュリンクラベルはポリスチレン系樹脂フィルムからなる請求項3又は請求項4に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。横一軸延伸された長尺のフィルムを連続移送しながら、レーザービームの照射量を変化させてフィルム表面をタテ方向に走査することにより、前記切取り線1をシュリンクラベルの長さL10に対応する周期をもって反復形成した後、その長尺フィルムをセンターシールして長尺のチューブ20に成形してなる、請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル用長尺チューブ。請求項6に記載の長尺チューブ20を所定のラベル長さに裁断してなる請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の切取り線付きチューブ状シュリンクラベル。切取り線付きチューブ状シュリンクラベルは、耐破袋性と切れ性の両特性を具備することを要する。耐破袋性は、シュリンクラベルをボトル等に装着する工程スチームヒーター等によるチューブの加熱収縮処理工程や、チューブ装着ボトルの流通過程搬送や落下等による衝撃を受ける場合があるにおいて、切取り線を起点とするラベルの破断を防止し、装着状態を安定に維持させるのに必要であり、他方切れ性は、ボトル使用後のラベル分離容器ラベルの分別回収に必要である。しかるに耐破袋性と切取り性とは相反する特性であり、従来のスリット刃物の打ち抜き痕からなる切取り線では、前記図14[1][2]のようにスリットの長さ、間隔等を調節しても、両特性を同時に満たすことは困難である。スリットを長く間隔を小さくすれば切れ性は良くなるが、耐破袋性が損なわれ、逆にスリットを短く間隔を大きくすると、耐破袋性は強化されるが、切れ性が悪くなり、指先で引裂くことが困難となる。2条の切取り線を平行に設けてテープ状に切取るようにした場合も同様であり、無理に引張るとテープがちぎれてしまう。本発明は上記に鑑み、飲料充填用ボトル等への装着工程商品流通過程におけるラベルの破断を防止し装着状態を安定に維持せしめるための耐破袋性と、使用済みボトルからのラベル分離容器ラベルの分別回収を容易化するための良好な切れ性とを兼備した切取り線付きチューブ状シュリンクラベルを提供するものである。本発明のシュリンクラベルに形成されている切取り線は、チューブのタテ方向に点在する小孔2の列であるミシン目3と該ミシン目に沿って両側に形成されている厚肉部4とからなる。以下の説明におけるミシン目の孔ピッチp2は、隣合う小孔2同士の孔縁間の幅を指している図9[1]。第1の発明に係るシュリンクラベル請求項1の切取り線は、チューブの一方の開口端縁から他方の開口端縁に亘る連続線として形成されており、切取り始端となる端縁域11のミシン目の孔ピッチp2は300μm以下、内側域12の孔ピッチp2は1.5mm以上である。第2の発明に係るシュリンクラベル請求項3は、内側域に切取り線がなく、切取り始端となる端縁域にのみ切取り線1が形成されており、そのミシン目の孔ピッチp2は300μm以下である。第3の発明に係るシュリンクラベル請求項4は、切取り始端の端縁域11にミシン目の孔ピッチp2300μm以下の切取り線が形成され、内側域12には、端縁域11の切取り線の延長線上に位置してタテ方向に断続する切取り線が設けられている。シュリンクラベル10をボトルから分離するのに必要なラベルの切れ性は、切取りを開始する際の切り裂きの難易に左右される。本発明は、切取り始端端縁域11のミシン目の孔ピッチp2を小さくすることにより、切取り開始時の切裂きを容易化している。また小孔2の孔縁に厚肉をもたせているので、厚肉による補強効果として、孔ピッチp2が微小であっても、孔縁の亀裂および隣合う孔縁同士の亀裂の連通フイルムの破損を生じ難い。更にミシン目3に沿って厚肉部4を設けているので、ミシン目両側の厚肉による補強効果として、切取りがタテ方向にガイドされ、ヨコ裂け切取り方向の偏りが防止される。このため、内側域端縁域11を除く領域12のミシン目の孔ピッチp2を大きく設定し又は内側域12の切取り線の形成を省略することができる。このような切取り線の形態および形設態様の効果として、シュリンクラベルの耐破袋性が高められ、ボトル等に対する装着工程シュリンクラベルの加熱収縮処理、およびラベル装着ボトルの流通過程におけるラベルの破断を抑制防止し健全な装着状態を安定に維持することが可能となる。なお、内側域における切取り線の形成態様又はその省略の可否等は、後記のようにシュリンクラベルのフィルム材種に応じて適宜選択される。本発明のシュリンクラベルの切取り線は、後述するように、レーザービーム照射装置を用い、フィルムの連続移送下にフィルム表面に対するレーザービーム照射量を変化させながら走査することにより効率よく形成することができる。本発明の切取り線付きシュリンクラベルは、切取り線の形態の工夫により良好な耐破袋性と切取り性の相反する特性を具備している。その耐破袋性により、シュリンクラベルをボトル等に装着する加熱収縮処理工程においては、切取り線を起点とするラベルの破断を生じさせず装着することができ、流通過程においては、搬送や落下等による衝撃を受けてもラベルの破断のない正常な装着状態が保持される。また、良好な切取り性により、使用後のボトル等を廃棄する際のラベル分離ボトルラベルの分別回収も容易に行なうことができる。以下、本発明について、実施例を示す図面を参照して具体的に説明する。先ず切取り線の微構造について説明する。図6は、ミシン目3と厚肉部4とからなる切取り線1の平面形態を示している。図中、鎖線4Tは厚肉部4の頂部、鎖線4Bはその裾部を示している。図7は、図6のX‐X矢視断面、図8はY‐Y矢視断面である。切取り線1のミシン目3を形成する小孔2の孔縁21は、フィルムの原肉厚tF図9[2]に比しやや厚肉である。ミシン目3の両側の厚肉部4は山状に連なって膨出している。この切取り線1はレーザービーム照射により形成されている。厚肉部4の肉厚膨出高さt4、図9参照は、小孔2の孔ピッチに略一致する周期でミシン目方向に凹凸を繰り返しており、小孔2と小孔2との間の膨出高さは比較的低い。これはレーザービームの照射条件によるものである。小孔2の孔ピッチp2が大きく設定されている場合、小孔2と小孔2の間は厚肉部4を有しない形態を呈することもある。ミシン目の孔径d2図9は約200~400μmの範囲が適当である。小孔2は真円であることを要しない。レーザービーム照射で形成される小孔はビーム走査方向ミシン目方向にやや伸びた長円形長径短径の比≒3以下を呈する場合があり、このような長円形であっても差し支えない。長円の小孔2の場合は、長径ミシン目方向と短径ミシン目と直交する向きの相加平均値を孔径d2とすればよい。小孔2の孔縁21の肉厚t21図9は、孔縁の厚肉による補強効果を良好ならしめために、約1.1×tF以上tF:フィルムの肉厚であるのが好ましい。但し、孔縁21が余り厚肉になると、切取り時の切れ性を損なうので、2×tFを超えない厚さであるのが好ましい。また、ミシン目の両側の厚肉部4は、切り裂き方向のガイド機能を良好ならしめるために、その肉厚頂部4Tの膨出厚さt4図9は、約1.1×tF~5×tFtF:フィルム肉厚、対向幅w4ミシン目を挟んで向い合う厚肉部の頂部の離隔幅は約1.5mm以下であるのが好ましい。切取り線の上記諸元数値は、シュリンクラベル10をボトル等に装着スチームヒーター等による加熱処理する際のフィルムの熱収縮変形に伴い、孔径d2の拡大等、若干の変形を生じるので、ボトル等に装着した状態における切取り線の形態サイズは上記数値とはやや異なる。次に切取り線の形設態様について説明する。図1~図3に示した各ラベルの切取り線1は、チューブの内側域12において異なる形態が与えられている。この形態の相違は、ラベル1を形成するシュリンクフィルム材の切裂き性切裂きの難易に応じて適宜選択される。ラベルのシュリンクフィルム材として広く使用されているポリエステル系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂フィルムとを対比すると、前者は難切裂き性であり、後者は易切裂き性である。下記の表は、市販品について引裂強さJIS‐K‐7128A法に準拠の測定例を示している引裂試験方向:フィルム加工方向と直交する向き=チューブのタテ方向。上記のように引裂強さは、同系統のフィルム材種でもタイプにより異なるが、ポリエステル系フィルムとポリスチレン系フィルムの引裂強さ=切裂きの難易の差異は顕著である。後述するように、ポリエステル系樹脂フィルム難切裂き性のチューブには、図1の切取り線の形態が適し、ポリスチレン系樹脂フィルム易切裂き性のチューブには、図2、図3に示す切取り線の形態が適している。図1は、第1の発明に係るシュリンクラベル10の例であり、切取り線1は、チューブの一方の開口端縁10Eから他方の開口端縁10Eにかけてタテ方向の全長にわたる連続線として形成されている。切取り始端側の端縁域11の切取り線以下始端切取り線1Aはミシン目の孔ピッチp2が小さく、他方内側域端縁域11を除く面域12の切取り線以下内域切取り線1Bは、比較的大きい孔ピッチp2を与えられている。始端切取り線1Aの孔ピッチp2を300μm以下に規定しているのは、切取り開始時の切裂きを容易にするためである。孔ピッチp2を小さくするほど、切裂きに要する指先の力は小さくて済む。シュリンクラベルのフィルム材種が、ポリエステル系樹脂フィルムのように切裂き性の低いものでも、孔ピッチp2を上記のように限定することにより、切取り開始時の切裂きの困難を回避することができる。他方、内域切取り線1Bの孔ピッチp2を、1.5mm以上としているのは、耐破袋性を確保するためである。孔ピッチp2を大きくするほど耐破袋性は増強されるが、それに付随して内側域12における切裂き性が低下する。このため、切裂き性の低いフィルム材種ポリエステル系樹脂フィルム等のラベルの場合、内域切取り線1Bの孔ピッチp2は3mmを超えない範囲1.5~3mmに設定するのが好ましい。図2は、第2の発明に係るシュリンクラベルの例であり、切取り線1は端縁域11にのみ形成され、内側域12は切取り線を有しない。切取り始端側となる端縁域11の切取り線1のミシン目孔ピッチp2は、図1の始端切取り線1Aと同じ理由により300μm以下に規制されている。従ってこの切取り線1は、図1における切取り線1の内域切取り線1Bを省略し、始端切取り線1Aのみを設けたものに相当している。上記の切取り線1は、ポリスチレン系樹脂フィルムからなるシュリンクラベルの切取り線として好適である。このラベルは前述のようにタテ方向の切裂き性以下タテ裂き性ともいうが良好であることにより、図2のように、内側域12に対する切取り線の形成を省略し、始端切取り線1Aを設けておくだけで、チューブのタテ方向全長に亘って切取ることができる。ただしタテ裂き性が良いということは、耐破袋性に乏しくボトル装着工程や流通過程で破断を生じ易いということでもある。そこで、図2のシュリンクラベルは、始端切取り線1Aを設けて切れ性を確保する一方、内側域12に対する切取り線の形成を省略することにより耐破袋性を具備せしめているのである。図3は、第3の発明に係るシュリンクラベルの例を示している。この切取り線1は、端縁域11の始端切取り線1Aと内側域12の内域切取り線1Cとからなり、内域切取り線1Cはタテ方向に断続して形成されている。これは、上記図2のシュリンクラベルの内側域12に、切取り線1Cを設けたものに相当する。始端切取り線1Aのミシン目の孔ピッチp2は300μm以下であることを要する。他方、内域切取り線1Cのミシン目はそれより大きめの孔ピッチp2であってもよい。上記図3の切取り線の形態は、フィルム材種がポリスチレン樹脂系フィルムであって、タテ裂き性のやや低い場合のシュリンクラベルに適している。内域切取り線1Cが断続形成されていることにより、耐破袋性を損なわずに、内側域Bにおける切裂き方向のずれが防止され、ラベル全長の切取りが保証される。内域切取り線1Cのミシン目の孔ピッチp2は、始端切取り線1Aと同じであってもよいが、好ましくは約0.5~3mmである。図4は、端縁域11の始端切取り線1Aの他の形態を示している。これは、近接する2本の平行な始端切取り線1Aからなる二重線1ADとして形成したものである。2本の始端切取り線1A同士間の幅sは約1mm程度である。このような二重線1ADとすることにより、切取り開始の際の切れ性をより一層高めることができる。図1~図4の各シュリンクラベルにおける、始端切取り線1Aの線長LA図5参照は約5mm以上であるのが好ましい。線長LAを過度に大きくするとシュリンクラベルの耐破袋性を損なうことになるので、好ましくは約20mm以下である。また、図3のように内側域12に切取り線を断続形成する場合、その内側切取り線1Cの線長LCは約5~20mm、切取り線間距離タテ方向離隔幅Lnは約5~20mmとする例が挙げられる。具体的にはこの範囲内において、フィルムのタテ裂き性の難易の程度及びチューブ長さ等に応じ適宜設定すればよい。上記図1~図5の各シュリンクラベルでは、2本の切取り線11を平行に形成しているが、これは切取り線11に沿ってシュリンクラベル10をテープ状に切取る場合の例を示したものであり、切取り線11の線幅w1は例えば約5~20mmである。本発明のシュリンクラベルは、これに限定されず、図13のように1本の切取り線1であってもよく、その場合も切取り線の形設態様は上述のそれと異ならない。次にレーザービーム照射による切取り線の形成について説明する。プラスチックフィルム表面の微小領域にレーザービームを照射すると、その領域は瞬時に溶解又は蒸発して小孔が形成される。横一軸延伸された熱収縮性フィルムに対しレーザービームの照射量を変化させながら、延伸方向と直交する向きにフィルム表面を走査すると、厚肉の孔縁21を有する小孔2の列であるミシン目3とその両側の厚肉部4とからなる切取り線1が形成される。レーザービーム走査による小孔2の形成工程で、孔縁21の厚肉化を生じ、またミシン目の両側に厚肉部4が形成されるのは、レーザー照射の熱影響により生じる小孔2の近傍の局所的な熱収縮応力及び表面張力の作用によると考えられる。なお、小孔2と小孔2の間は、レーザービームを照射されないか又は照射エネルギーがごく少量となるので、小孔2の孔ピッチp2が大きく設定されている場合、隣合う小孔2同士の間は、厚肉部4が形成されないか、形成されても膨出高さは低いものとなる。本発明のシュリンクラベルは、イ横一軸延伸された長尺のフィルムにレーザービームを照射して切取り線1を形成する工程、ロ切取り線を形成されたフィルムをセンターシールして長尺のチューブに成形する工程、およびハ長尺チューブを所定のラベル長さに裁断する工程を経て効率良く製作することができる。レーザーとして、炭酸ガスレーザー、アルゴンレーザー、YAGレーザー等が挙げられるが、炭酸ガスレーザーは高エネルギーを得易く、かつポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン樹脂フィルム等に吸収され易い等の点から、本発明の切取り線の形成に好適である。図10において、[1]図はフィルムロールFRから送り出される長尺フィルム30にレーザービーム照射で切取り線1が反復形成された状態を示し、[2]図は、その長尺フィルム30をセンターシールすることにより成形された長尺のチューブを示し、[3]図は長尺のチューブ40を所定長さに裁断して得られた製品シュリンクラベルを示している。[1]図[2]図における鎖線CLは、製品ラベルラベル長さL10を採取するための裁断位置を示している。切取り線1は、裁断間隔L10に対応する周期をもって長尺フィルム30の長手方向に形成されている。図10[1]の長尺フィルム30の切取り線1は、始端切取り線1Aと内域切取り線1Bとが交互する連続線として形成されているので、この長尺チューブ40を裁断位置CLで切断すれば、図1に示した切取り線付きシュリンクラベルが得られる。前記図2のシュリンクラベルを製作する場合は、図11に示すように、裁断間隔L10の周期に一致させて始端切取り線1Aを長手方向に反復形成すればよく、また前記図3のシュリンクラベルを製作する場合は、図12のように、始端切取り線1Aと内域切取り線1Cとを、裁断間隔L10の周期に一致させて長手方向に反復形成すればよい。上記レーザービームの照射施工切取り線の形成は、長尺フィルムの移送ライン、例えばスリットライン広幅フィルムの幅サイズ調整又はセンターシールラインチューブ成形工程等において、フィルムロールから送り出される長尺フィルム30の連続移送下に行なわれる。一定速度で移送される長尺フィルム30の表面に向けて、レーザービームの照射量を、裁断間隔L10に対応させて周期的に変化させながらフィルム表面を走査する。その照射量の制御は、長尺フィルム30の裁断位置CLを検出する等してレーザービームのON/OFF、出力の高低等を調整することにより行なわれる。このように制御されたレーザービームの照射施工により、長尺フィルム30の長手方向にそって、前記図示の各種形態を有する切取り線1が反復形成される。照射条件の具体的な制御は、フィルムの材種や形成しようとする切取り線の形態等により異なるが、シュリンクラベルの一般的なフィルム材種ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム等からなる横一軸延伸フィルムにおいて、移送速度約20~200m分の連続移送下、例えば炭酸ガスレーザー装置を使用して行なう場合における出力制御は、約5~100W程度の範囲に設定すればよい。長尺フィルム30に切取り線1を形成した後、センターシールにより長尺のチューブ40を形成する。センターシールは、常法に従って長尺フィルム30の左右の縁部接着代30E30Eを重ね合わせ、適宜の溶剤や接着剤で重ね合わせ面を接着することにより行なわれる。ついで、チューブ40を各裁断位置CLに沿って所定長さに裁断することにより製品ラベル10を得る。なお一般的に長尺チューブ40は偏平に折り畳まれてロール状に巻取られたうえシュリンクラベル装着装置にセットされ、ロール品から巻出される長尺チューブ40の連続移送下に各裁断位置CLでの裁断と容器等への装着操作とが反復実施される。なお、本発明のシュリンクラベルは前述のように横一軸延伸フィルムを用いて製作されるが、その横一軸延伸フィルムは、ヨコ/タテの二軸延伸フィルムであって、実質的に横一軸延伸フィルムとみなせるものをも包含している。その二軸延伸フィルムは、ヨコ方向の延伸倍率がタテ方向のそれの2倍以上例えば2~7倍であって、タテ方向の延伸倍率が約1.5以下であるのが好ましい。このような横一軸延伸フィルムの具体例として、熱収縮性ポリエステル系樹脂フィルムであるスペースクリーンS7553同S7570いずれも東洋紡績株製、熱収縮性ポリスチレン系樹脂フィルムであるファンシーラップGMASグンゼ株製等が挙げられる。