"互いに平行に配列された複数の第1の斜行糸条と、互いに平行にかつ前記第1の斜行糸条と交差する方向に配列された複数の第2の斜行糸条と、前記第1の斜行糸条及び前記第2の斜行糸条と交差する角度が等しくなるように互いに平行に配列された複数の軸方向糸条と、で構成され、複数のコーナ部を有する筒状に形成されるとともに前記コーナ部に前記軸方向糸条が配列されてなる筒状組紐を複数備え、前記複数の筒状組紐は、互いに一方の面が重なり合いかつ前記一方の面を挟む前記コーナ部を隣接させて一体に形成され、前記一方の面でリブが形成されるとともに、他方の面で前記リブが架設されるスキンが形成されてなるスキンリブ構造体であって、前記隣接するコーナ部のうちの少なくとも一方の前記軸方向糸条が太く形成された太型軸方向糸条で形成されたことを特徴とするスキンリブ構造体。前記隣接するコーナ部の両方の前記軸方向糸条が、前記太型軸方向糸条で形成されている請求項1に記載のスキンリブ構造体。前記太型軸方向糸条は、前記軸方向糸条を複数本束ねて形成されている請求項1又は請求項2に記載のスキンリブ構造体。前記スキンの表面全体を強化繊維織物で覆ってなる中間基材である請求項1~請求項3のうちいずれか一項に記載のスキンリブ構造体。マトリックス樹脂中に前記中間基材として用いられて繊維強化複合材料を形成する請求項4に記載のスキンリブ構造体。前記隣接するコーナ部のいずれか一方の前記軸方向糸条が、前記太型軸方向糸条で形成されている請求項1に記載のスキンリブ構造体。ところが、非特許文献1のスキンリブ構造体80においては、隣り合う筒状組紐81の間には、隣接するコーナ部同士の間に隙間84が形成されており、この隙間84を埋めるために隙間84にはフィラー85が挿入されている。よって、非特許文献1のスキンリブ構造体80は、フィラー85を要する分だけ製造コストが嵩み、さらには、フィラー85の製造工程、及び隙間84へのフィラー85の挿入工程が必要になり、製造コストが嵩んでしまう。本発明は、フィラーを用いることなく筒状組紐のコーナ部間の隙間を埋めることができ、製造コストを低減することができるスキンリブ構造体を提供することにある。上記問題点を解決するために、請求項1に記載の発明は、互いに平行に配列された複数の第1の斜行糸条と、互いに平行にかつ前記第1の斜行糸条と交差する方向に配列された複数の第2の斜行糸条と、前記第1の斜行糸条及び前記第2の斜行糸条と交差する角度が等しくなるように互いに平行に配列された複数の軸方向糸条と、で構成され、複数のコーナ部を有する筒状に形成されるとともに前記コーナ部に前記軸方向糸条が配列されてなる筒状組紐を複数備え、前記複数の筒状組紐は、互いに一方の面が重なり合いかつ前記一方の面を挟む前記コーナ部を隣接させて一体に形成され、前記一方の面でリブが形成されるとともに、他方の面で前記リブが架設されるスキンが形成されてなるスキンリブ構造体であって、前記隣接するコーナ部のうちの少なくとも一方の前記軸方向糸条が太く形成された太型軸方向糸条で形成されている。なお、コーナ部とは、筒状組紐の軸に垂直な方向の断面において隅を形成する箇所を指し、隅の形状は角状、円弧状を問わない、また、スキンリブ構造体とは、平面であるスキンと、スキンに対して略垂直に延びる1以上のリブを有する構造を指す。これによれば、コーナ部に配列された軸方向糸条を太型軸方向糸条とすることで、コーナ部が膨らむように形成される。このため、隣接するコーナ部同士は、互いに押し潰されるように当接し合う状態になり、その押し潰しによって変形した部位が、隣接するコーナ部同士の間の隙間を埋める。よって、隣接するコーナ部同士の間には隙間がほとんど形成されず、隙間を埋めるためのフィラーが不要になる。また、前記隣接するコーナ部の両方の前記軸方向糸条が、前記太型軸方向糸条で形成されていてもよい。これによれば、隣接するコーナ部同士が互いに押し潰されて当接した状態では、その押し潰しによって変形した部位、すなわち、コーナ部同士の間の隙間を埋める部位が多くなり、コーナ部同士の間の隙間を埋めることができる。また、前記太型軸方向糸条は、前記軸方向糸条を複数本束ねて形成されていてもよい。これによれば、軸方向糸条の太さを容易に調節することができ、太型軸方向糸条の形状を容易に調節することができる。また、前記スキンの表面全体を強化繊維織物で覆ってなる中間基材であってもよいし、マトリックス樹脂中に前記中間基材として用いられて繊維強化複合材料を形成してもよい。これによれば、中間基材において、隙間を埋めるためのフィラーが不要になるため、強化繊維織物で覆ってなる中間基材、及び繊維強化複合材料いずれにおいても軽量化を図ることができる。また、前記隣接するコーナ部のいずれか一方の前記軸方向糸条が、前記太型軸方向糸条で形成されていてもよい。これによれば、太型軸方向糸条が配列されたコーナ部と、太型軸方向糸条が配列されてないコーナ部とで互いに組み合わされて、隙間をほとんど無くすことができる。本発明によれば、フィラーを用いることなく筒状組紐のコーナ部間の隙間を埋めることができ、製造コストを低減することができる。以下、本発明のスキンリブ構造体を、繊維強化複合材料の中間基材に具体化した一実施形態を図1~図4にしたがって説明する。図1に示すように、繊維強化複合材料11は全体として四角筒状に形成されている。この繊維強化複合材料11は、四角筒状に形成された複数本実施形態では3つの筒状組紐12を一体化してなる中間基材13と、この中間基材13の表面全体を覆う強化繊維織物14と、を備えるとともに、中間基材13及び強化繊維織物14にマトリックス樹脂を含浸硬化させてなるものである。まず、筒状組紐12について説明する。図2及び図3に示すように、筒状組紐12は、互いに平行に配列された複数の第1の斜行糸条21と、互いに平行にかつ第1の斜行糸条21と交差する方向に配列された複数の第2の斜行糸条22と、第1及び第2の斜行糸条21,22と交差する角度が等しくなるように互いに平行に配列された複数の軸方向糸条23とで構成されている。なお、本実施形態では、第1の斜行糸条21、第2の斜行糸条22、及び軸方向糸条23はそれぞれ炭素繊維で形成されている。また、第1の斜行糸条21、第2の斜行糸条22、及び軸方向糸条23は、炭素繊維の繊維束であってもよいし、撚り糸であってもよい。この筒状組紐12は、ブレーダーを用いて製造される。具体的には、図4a及びbに示すように、筒状組紐12の内側の形状に等しいマンドレルM本実施形態では四角柱状を使用して製造される。そして、軸方向糸条23がマンドレルMの軸方向に延びる状態で、第1の斜行糸条21及び第2の斜行糸条22を軸方向糸条23と所定の角度で交差しつつマンドレルMに巻きつけるようにして、組紐組織を形成することにより筒状組紐12が形成される。なお、マンドレルMの各隅部Maは、それぞれ面取りが施されており、各隅部Maが鋭角状に形成される場合と比べると、各隅部Ma上に配列された第2の斜行糸条22及び軸方向糸条23をマンドレルMの内側寄りに配列させることができる。図3に示すように、筒状組紐12において、その中心軸Lに垂直な方向の断面における隅を形成する箇所を筒状組紐12のコーナ部12aとし、このコーナ部12aの形状は本実施形態では、円弧状になっている。筒状組紐12において、複数の軸方向糸条23のうち、筒状組紐12のコーナ部12aに配列された軸方向糸条23は、その他の場所に配列された軸方向糸条23に比べて太い太型軸方向糸条23aとなっている。具体的には、図4bに示すように、コーナ部12aに配列された太型軸方向糸条23aは、その太型軸方向糸条23aを形成する繊維一本一本を太くして、その他の場所の軸方向糸条23より太くなっている。このため、筒状組紐12の各コーナ部12aは、筒状組紐12の外面よりも若干外方に向けて膨らんでいる。図1に示すように、上記筒状組紐12を複数一体化して中間基材13が形成されている。中間基材13は、複数の筒状組紐12の四つの面のうちの一方の面12b同士が互いに重なり合うとともに、その重なり合う一方の面12bを挟むコーナ部12a同士が当接隣接するように一体化されている。この中間基材13は外郭が四角筒状に形成されている。そして、中空状をなす中間基材13の外郭であり、複数の筒状組紐12における他方の面12c筒状組紐12同士で重なり合わない面により、中間基材13のスキン13aが形成されている。また、中間基材13のスキン13aの対向する内面間に架設された部位であり、複数の筒状組紐12における互いに重なり合う一方の面12bにより、中間基材13のリブ13bが形成されており、このスキン13a及びリブ13bを有する中間基材13によってスキンリブ構造体が形成されている。なお、スキンリブ構造体とは、中間基材13における他方の面12cよりなる平面であるスキン13aと、スキン13aに対して垂直略垂直も含むに延びる複数のリブ13bを有する構造のことである。図1の拡大図に示すように、隣接する筒状組紐12同士の間では、隣接するコーナ部12aそれぞれが対向するコーナ部12aに向けて膨らんだ状態で当接している。このため、隣接するコーナ部12a同士は、互いに押し潰されるように変形し、隙間がほとんど形成されていない。上記中間基材13のスキン13aの表面には強化繊維織物14が一体化されるとともに、強化繊維織物14によってスキン13aの表面全体が覆われている。そして、強化繊維織物14により、中間基材13のスキン13aに加えたスキンが形成されている。なお、強化繊維織物14は平織物や綾織物であってもよいし、筒状組紐を軸方向に切断した後、押しつぶして扁平にすることにより形成されたものであってもよい。そして、繊維強化複合材料11は、中間基材13を強化繊維織物14で覆い、成形型内に配置した状態で、マトリックスとなる樹脂の含浸硬化を行なうことにより製造される。マトリックス樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。樹脂の含浸硬化は、例えば、RTMレジントランスファーモールディング法で行なわれる。繊維強化複合材料11においては、中空状のスキン13a内に複数のリブ13bが形成されることにより、リブ13bの立設方向に沿った圧縮強度が高められている。次に、中間基材13、及び繊維強化複合材料11の作用について説明する。中間基材13は、複数の筒状組紐12を一体化して形成されており、隣接するコーナ部12aそれぞれには太型軸方向糸条23aが配列されている。そして、この太型軸方向糸条23aにより、各コーナ部12aは相手側のコーナ部12aに向けて膨らんでいるため、コーナ部12a同士は互いに押し潰された状態で当接している。このため、隣接するコーナ部12a同士の間、及び隣接するコーナ部12aと、強化繊維織物14との間には、隙間がほとんど形成されていない。よって、繊維強化複合材料11において、隣接するコーナ部12aと、強化繊維織物14との間に、樹脂ばかりで成形された部位樹脂リッチが形成されることが防止される。上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1スキンリブ構造体である中間基材13を、複数の筒状組紐12を一体化して形成し、各筒状組紐12の各コーナ部12aに配列される軸方向糸条23をその他の軸方向糸条23より太い太型軸方向糸条23aとして各コーナ部12aを膨らませた。このため、隣接するコーナ部12a同士が互いに当接し合う状態になり、隣接するコーナ部12a同士の間には隙間がほとんど形成されず、隙間を埋めるためのフィラーが不要になる。したがって、隙間を埋めるためにフィラーを必要とする場合と異なり、フィラーの製造工程、及び隙間へのフィラーの挿入工程も不要になり、中間基材13の製造コストを低減することができる。2筒状組紐12を製造する際、コーナ部12aに配列される軸方向糸条23を、コーナ部12a以外の場所に配列される軸方向糸条23より太い太型軸方向糸条23aとすることで、各コーナ部12aを膨らませた。そして、コーナ部12aを膨らませ、隣接するコーナ部12a同士を当接させることで、コーナ部12a同士の間の隙間をほとんど無くし、コーナ部12a同士の間にフィラーを挿入する手間を省くことができる。したがって、コーナ部12a同士の間にフィラーを挿入する場合と比べると、中間基材13を簡単に製造することが可能になる。3筒状組紐12を形成する材料である軸方向糸条23を太型軸方向糸条23aとするだけでコーナ部12aを膨らませ、隣接するコーナ部12a同士の間の隙間をほとんど無くすことができる。すなわち、筒状組紐12を製造するのと同時に、隙間を無くすための構成をコーナ部12aに形成することができる。したがって、フィラーを筒状組紐12とは別に製造する場合と比べると、中間基材13の製造コストを低減することができる。4筒状組紐12は四角筒状に形成されるとともに、筒状組紐12の四つのコーナ部12a全てに配列された軸方向糸条23を太型軸方向糸条23aとして、四つのコーナ部12aを膨らませた。このため、筒状組紐12のいずれのコーナ部12aが、別の筒状組紐12のコーナ部12aと向き合っても、隣接するコーナ部12aが互いに膨らんでいることとなり、隣接するコーナ部12a間の隙間をほとんど無くすことができる。5筒状組紐12は、第1の斜行糸条21と、第2の斜行糸条22と、軸方向糸条23とから構成されている。そして、この筒状組紐12のコーナ部12aに配列された軸方向糸条23を太型軸方向糸条23aとしてコーナ部12aを膨らませた。太型軸方向糸条23aは、筒状組紐12の軸方向に延びるため、コーナ部12aを軸方向全体に亘って膨らませることができる。6筒状組紐12は、ブレーダーのマンドレルMに第1の斜行糸条21と、第2の斜行糸条22と、軸方向糸条23及び太型軸方向糸条23aとを織成して形成されている。マンドレルMの隅部Maは面取りが施されているため、面取りが施されない場合と比較してマンドレルMの隅部Maの突出量は小さくなっている。したがって、筒状組紐12におけるコーナ部12aの膨らみ量を、マンドレルMの隅部Maが面取りされない場合と比べて抑えることができる。その結果として、筒状組紐12のコーナ部12a同士をほぼ面接触に近い形で当接させることができ、隙間をほとんど無くすことができる。7中間基材13のスキン13a全体が強化繊維織物14で覆われている。このため、複数の筒状組紐12を強化繊維織物14によって一体化することができる。よって、繊維強化複合材料11を製造する際、強化繊維織物14によって中間基材13が分離することを防止することができる。8繊維強化複合材料11においては、隣接する筒状組紐12のコーナ部12a同士の間には隙間がほとんど形成されないため、それらコーナ部12aと、強化繊維織物14との間にも隙間がほとんど形成されない。よって、繊維強化複合材料11において、樹脂リッチな部位が形成されることが防止される。したがって、繊維強化複合材料11においては、樹脂のみの強度の低い部位が形成されることがない。9隣接する筒状組紐12同士の間では、隣接するコーナ部12aが両方とも相手側のコーナ部12aに向けて膨らんでいる。このため、コーナ部12a同士が押し潰されて当接した状態では、その押し潰しによって変形した部位、すなわち、コーナ部12a同士の間の隙間を埋める部位が多くなり、コーナ部12a同士の間の隙間を確実に埋めることができる。なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。○図5に示すように、筒状組紐12を複数段積み重ねて中間基材24を形成するとともに、この中間基材24を用いて繊維強化複合材料25を形成してもよい。このように構成すると、筒状組紐12は上下方向及び左右方向に重なり合い、上下左右方向にコーナ部12aが隣接する。この場合でも、各筒状組紐12の各コーナ部12aが太型軸方向糸条23aを配列して形成されているため、上下左右に隣接するコーナ部12a同士が互いに当接し合う状態になり、隣接するコーナ部12a同士の間には隙間がほとんど形成されず、隙間を埋めるためのフィラーが不要になる。したがって、隙間を埋めるためにフィラーを必要とする場合と異なり、フィラーの製造工程、及び隙間へのフィラーの挿入工程も不要になり、中間基材13の製造コストを低減することができる。○実施形態では、マンドレルMとして隅部Maに面取りを施したものを使用したが、図6に示すように、隅部Maの面取りを施しておらず、隅部Maが角状となったものを使用してもよい。このように構成すると、コーナ部12aの膨らむ量は、実施形態のようにマンドレルMの隅部Maを面取りした場合と比べて多くなる。よって、マンドレルMの隅部Maの形状を適宜設定する面取りを施したり、面取りを施さないことで、コーナ部12aの膨らむ量を調節することもできる。○実施形態では、筒状組紐12のコーナ部12aに配列された軸方向糸条23を太型軸方向糸条23aとしてコーナ部12aを膨らませたが、図7に示すように、軸方向糸条23を複数本束ねて太型軸方向糸条23aとしてコーナ部12aを膨らませてもよい。このように構成すると、軸方向糸条23を束ねる量を調節することで、コーナ部12aの膨らむ量を調節することができる。○実施形態では、隣接するコーナ部12aの両方に太型軸方向糸条23aを配列して膨らませたが、いずれか一方のみに太型軸方向糸条23aを配列してコーナ部12aを膨らませてもよい。このように構成した場合、隣接する一対のコーナ部12aのうち一方が他方に向けて膨らみ、他方が面取りされた形状になる。このため、膨らんだコーナ部12aと、面取りされたコーナ部12aとで互いに組み合わされて、隙間をほとんど無くすことができる。○実施形態では、中間基材13を強化繊維織物14で覆ったものに樹脂を含浸させて繊維強化複合材料11を形成したが、中間基材13のみを用いて繊維強化複合材料11を形成してもよい。○実施形態では、第1の斜行糸条21、第2の斜行糸条22、軸方向糸条23、及び太型軸方向糸条23aに炭素繊維を用いたが、これに限らない。例えば、第1及び第2の斜行糸条21,22、軸方向糸条23,23aの少なくとも1つは、ガラス繊維やセラミック繊維等の無機繊維、あるいは、アラミド繊維、ポリ-p-フェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維等の高強度、高弾性率の有機繊維等を使用してもよく、要求性能に応じて適宜選択してもよい。○繊維強化複合材料11の製造は、中間基材13及び強化繊維織物14を成形型内に配置した状態で、マトリックスとなる樹脂の含浸硬化を行なう方法に限らない。例えば、中間基材13及び強化繊維織物14に予め樹脂を含浸させたプリプレグを使用して、プリプレグを成形型で加圧加熱して繊維強化複合材料11を製造してもよい。○繊維強化複合材料11を構成するマトリックス樹脂は熱硬化性樹脂に限らず、例えば、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンエーテル等の熱可塑性樹脂を使用してもよい。"