"表面処理剤で処理された金属酸化物からなる顔料粒子を内包し、シリコーン鎖と、カルボキシ基とアミノ基の反応物とを表面に有し、カルボキシ基が帯電性着色樹脂粒子に由来し、アミノ基がアミノ基含有化合物に由来する基であり、かつ動的粘度が100センチストークス以下であるシリコーンオイル中に固形分濃度10重量で分散した状態で、電極間距離を50μmとした並行平板となるITO電極間に10Vの電圧を60秒間印加した際に10nC/cm2以下の帯電量を示すことを特徴とする非帯電性着色樹脂粒子。前記アミノ基含有化合物が、脂肪族アミンまたはアミノ基含有シリコーン化合物から選択される化合物である請求項1に記載の非帯電性着色樹脂粒子。前記カルボキシ基とアミノ基の反応物が、アミド基を有する請求項1または2に記載の非帯電性着色樹脂粒子。前記シリコーン鎖が、次式:式中、Rは炭素数1~4のアルキル基またはフェニル基であり、nは整数であるで示されるオルガノシロキサン構造を有する請求項1~3のいずれか1つに記載の非帯電性着色樹脂粒子。前記表面処理剤が、カップリング剤である請求項1~4のいずれか1つに記載の非帯電着色樹脂粒子。前記表面処理剤が、次式:式中、R1は炭素数8~20のアルキル基、R2は水素原子または炭素数1~3のアルキル基、R3は炭素数1~6のアルコキシ基であるのいずれか1つで示されるアルミニウム含有有機化合物である請求項1~4のいずれか1つに記載の非帯電性着色樹脂粒子。前記非帯電性着色樹脂粒子が、0.1~1.0μmの平均粒子径および1.0~3.0の比重を有する請求項1~6のいずれか1つに記載の非帯電性着色樹脂粒子。請求項1~7のいずれか1つに記載の非帯電性着色樹脂粒子の製造方法であって、表面にカルボキシ基を有する帯電性着色樹脂粒子のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させて非帯電性着色樹脂粒子を得ることを特徴とする非帯電性着色樹脂粒子の製造方法。前記帯電性着色樹脂粒子中のカルボキシ基1モルに対して前記アミノ基含有化合物を0.2~1.5モル反応させる請求項8に記載の非帯電性着色樹脂粒子の製造方法。請求項1~7のいずれか1つに記載の非帯電性着色樹脂粒子を非極性溶媒に分散させて得られる非帯電性着色樹脂粒子分散体。請求項10に記載の非帯電性着色樹脂粒子分散体を用いて得られる電気泳動表示装置。発明者らは、特許文献2および3のような非泳動粒子を溶媒に分散させて発色させる技術において、さらに非泳動粒子による発色を強める方策を模索すべく予備試験を行った。まず、溶媒中の非泳動粒子を増量させたところ、その分散液表示液全体の粘度が上昇し、着色泳動粒子の電気泳動が阻害される、つまり着色泳動粒子の移動速度が低下する傾向にあることが分かった。そこで、非泳動粒子の着色剤の割合を増加させたところ、非泳動性粒子の帯電量が上昇し、この場合も着色泳動粒子の電気泳動が阻害される傾向にあることが分かった。本発明は、上記の問題を解決するものであり、着色泳動粒子の電気泳動を阻害しない非泳動の非帯電性着色樹脂粒子を提供することを課題とする。本発明の発明者らは、鋭意検討の結果、一旦シリコーン鎖およびカルボキシ基を有する帯電性着色樹脂粒子を作製した後に、帯電性着色樹脂粒子のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させることにより帯電特性が安定した非帯電性着色樹脂粒子が得られ、さらに金属酸化物からなる顔料粒子を表面処理剤により処理することにより分散安定性が高い非帯電性着色樹脂粒子が得られることを意外にも見出すことで、本発明に至った。かくして本発明によれば、表面処理剤で処理された金属酸化物からなる顔料粒子を内包し、シリコーン鎖と、カルボキシ基とアミノ基の反応物とを表面に有し、カルボキシ基が帯電性着色樹脂粒子に由来し、アミノ基がアミノ基含有化合物に由来する基であり、かつ動的粘度が100センチストークス以下であるシリコーンオイル中に固形分濃度10重量で分散した状態で、電極間距離を50μmとした並行平板となるITO電極間に10Vの電圧を60秒間印加した際に10nC/cm2以下の帯電量を示すことを特徴とする非帯電性着色樹脂粒子が提供される。また、本発明によれば、上記の非帯電性着色樹脂粒子の製造方法であって、表面にカルボキシ基を有する帯電性着色樹脂粒子のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させて非帯電性着色樹脂粒子を得ることを特徴とする非帯電性着色樹脂粒子の製造方法が提供される。さらに、本発明によれば、上記の非帯電性着色樹脂粒子を非極性溶媒に分散させて得られる非帯電性着色樹脂粒子分散体が提供される。また、本発明によれば、上記の非帯電性着色樹脂粒子分散体を用いて得られる電気泳動表示装置が提供される。本発明によれば、着色泳動粒子の電気泳動を阻害しない非泳動の非帯電性着色樹脂粒子を提供することができる。すなわち、本発明による非帯電性着色樹脂粒子は、安定した非帯電性および分散性を有するので、本発明による非帯電性着色樹脂粒子を非着色泳動粒子とし、着色泳動粒子と組み合わせて電気泳動表示装置に用いた場合、着色泳動粒子の移動を妨げず、所望の色表示を実現することができる。また、アミノ基含有化合物が、脂肪族アミンまたはアミノ基含有シリコーン化合物から選択される化合物であることにより、さらに安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を得ることができる。また、カルボキシ基とアミノ基の反応物が、アミド基を有することにより、さらに安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を得ることができる。また、シリコーン鎖が、後述するような特定のオルガノシロキサン構造を有することにより、さらに安定した非帯電性を有する非帯電性着色樹脂粒子を得ることができる。また、表面処理剤がカップリング剤であることにより、後述する一般式で表される、特定のアルミニウム含有有機化合物であることにより、さらに安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を得ることができる。また、非帯電性着色樹脂粒子が、0.1~1.0μmの平均粒子径および1.0~3.0の比重を有することにより、さらに安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を得ることができる。また、本発明による非帯電性着色樹脂粒子の製造方法により、安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を製造することが可能になる。この製造方法で得られた非帯電性着色樹脂粒子は、電気泳動表示装置に用いられる場合、着色泳動粒子の移動を妨げないで、所望の色表示を実現することができる。さらに、帯電性着色樹脂粒子中のカルボキシ基1モルに対して0.2~1.5モルのアミノ基含有化合物と反応させることにより、さらに安定した非帯電性および分散性を有する非帯電性着色樹脂粒子を製造することが可能になる。本発明による非帯電性着色樹脂粒子を非極性溶媒に分散させて得られる非帯電性着色樹脂粒子分散体を用いた電気泳動表示装置は、所望しない色が表示されることを防ぐことができる。例えば、本発明の非帯電性着色樹脂粒子分散体は、非極性溶媒中に、少なくとも着色非泳動粒子としての本発明の非帯電性着色樹脂粒子と着色泳動粒子としての公知の帯電性着色樹脂粒子とが分散されてなる。本発明の非帯電性着色樹脂粒子以下非帯電粒子ともいうは、表面処理剤で処理された金属酸化物からなる顔料粒子を内包し、シリコーン鎖と、カルボキシ基とアミノ基の反応物とを表面に有し、カルボキシ基が帯電性着色樹脂粒子に由来し、アミノ基がアミノ基含有化合物に由来する基であり、かつ動的粘度が100センチストークス以下であるシリコーンオイル中に固形分濃度10重量で分散した状態で、電極間距離を50μmとした並行平板となるITO電極間に10Vの電圧を60秒間印加した際に10nC/cm2以下の帯電量を示すことを特徴とする。なお、本発明において非帯電性とは、極性の評価方法において正、負のいずれの反応も示さず、かつ上記の帯電量を有することを意味する。極性の評価方法および帯電量の測定方法については、実施例において説明する。本発明の非帯電性着色樹脂粒子は、表面にカルボキシ基を有する帯電性着色樹脂粒子のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させることにより、すなわち一旦帯電性着色樹脂粒子を作製しておいてから、帯電性着色樹脂粒子中のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させることにより得ることができる。表面にカルボキシ基を有する帯電性着色樹脂粒子は、顔料粒子と特定のモノマー成分とを非極性溶媒に分散懸濁させ、これを懸濁重合、乳化重合、分散重合などの公知の方法により重合させることにより得られる。顔料は、表面処理剤で処理された金属酸化物からなる。以下、1顔料、2帯電性着色樹脂粒子および3非帯電性着色樹脂粒子について具体的に説明するが、これらの説明により本発明が限定されるものではない1顔料本発明は、非帯電性着色樹脂粒子が内包する顔料粒子が表面処理剤で処理された金属酸化物からなることを特徴の1つとする。このような顔料は、当該技術分野で顔料として用いられる金属酸化物の粒子であれば特に限定されず、例えば、雲母状酸化鉄、鉄黒などの酸化鉄系顔料、鉛丹、気鉛などの酸化鉛系顔料;チタンホワイト、チタンイエロー、チタンブラックなどの酸化チタン系顔料;酸化コバルト、亜鉛黄のような酸化亜鉛系顔料;モリブデン赤、モリブデンホワイトなどの酸化モリブデン系顔料などが挙げられる。顔料粒子は、電気泳動表示装置からの要求に応じて、適宜平均粒子径が設定される。一般に、50~300nmの平均粒子径の顔料粒子が用いられる。また、顔料粒子の形状は、特に限定されないが、分散媒への分散安定性を考慮すると、できるだけ球形に近いことが好ましい。顔料粒子は、公知の方法により表面処理剤顔料分散剤で処理されてなる。表面処理剤としては、ケイ素シラン系カップリング剤、アルミニウムアルミネート系カップリング剤、チタニウムチタネート系カップリング剤、ジルコニウムジルコネート系カップリング剤、リン系カップリング剤などのカップリング剤が好ましい。シラン系カップリング剤としては、例えば、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、3-ウレイドプロピルトリエトキシシラン、3-ウレイドプロピルトリメトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-アミノプロピル-トリス2-メトキシ-エトキシ-エトキシシラン、N-メチルー3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-アミノエチル-3-アミノプロピル-トリメトキシシラン、ジアミノシラン、N-アミノエチル-3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、トリアミノプロピル-トリメトキシシラン、3-アミノ-4,5-ジヒドロイミダソールプロピルトリエキシラン、3-メタクロリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリニトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-クロロプロピルトリエトキシシラン、3-クロロプロピルトリメトキシシラン、3-クロロプロピルメチルジメトキシシラン、3-シアノプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリ2-メトキシエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、N,O-ビストリメチルシリルアセトアミド、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリクロロシラン、n-プロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、アミルトリクロロシラン、オクチルトリエトキシシラン、ビニルトリスβ-メトキシエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、N-β-アミノエチルγ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-フェニル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、メチルトリメタクリロイルオキシエトキシシラン、メチルトリグリシジルオキシシラン、長鎖アルキルトリエトキシシラン、テトラメチルシリケート、テトラエチルシリケート、ビニルトリス2-メトキシエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロへキシルエチルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシランが挙げられる。アルミネート系カップリング剤としては、例えば、アセトオクタデシルオキシアルミニウムジイソプロピオネートなどが挙げられる。チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリジオクチルホスフェートチタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、イソプロピルトリスジオクチルパイロホスフェートチタネート、イソプロピルトリn-アミノエチル-アミノエチルチタネート、テトライソプロピルビスジオクチルホスファイトチタネート、テトラオクチルビスジトリデシルホスファイトチタネート、テトラ2,2-ジアリルオキシメチル-1-ブチルビスジトリデシルホスファイトチタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ビスジオクチルパイロホスフェートオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネート、ビスジオクチルパオロホスフェートエチレンチタネート、ビスジオクチルパオロホスフェートジイソプロピルチタネート、テトラメチルオルソチタネート、テトラエチルオルソチタネート、テトラプロピルオルソチタネート、テトライソプロピルテトラエチルオルソチタネート、テトラブチルオルソチタネート、ブチルポリチタネート、テトライソブチルオルソチタネート、2-エチルヘキシルチタネート、ステアリルチタネート、クレシルチタネートモノマー、クレシルチタネートポリマー、ジイソプロポキシ-ビス-2,4-ペンタジオネートチタニウムIV、ジイソプロピル-ビス-トリエタノールアミノチタネート、オクチレングリコールチタネート、チタニウムラクテート、アセトアセティツクエスチルチタネート、ジイソプロポキシビス8アセチルアセトナトチタン、ジ-n-ブトキシビストリエタノールアルミナトチタン、ジヒドロキシビスラクタトチタン、チタニウム-イソプロポキシオクチレングリコレート、チトラ-n-ブトキシチタンポリマー、トリ-n-ブトキシチタンモノステアレートポリマー、ブチルチタネートダイマー、チタンアセチルアセトネート、ポリチタンチタンアセチルアセトネート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテートアンモニウム塩、チタンラクテートエチルエステル、チタントリエタノールアミネート、ポリヒドロキシチタンステアレートなどが挙げられる。ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムブチレート、ジルコニウムアセチルアセトネート、アセチルアセトンジルコニウムブチレート、ジルコニウムラクテート、ステアリン酸ジルコニウムブチレート、テトラトリエタノールアミンジルコネート、テトライソプロピルジルコネートなどが挙げられる。リン系カップリング剤としては、例えば、アクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルジエチルホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルジエチルピロホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルメチルホスファイト、ジメタクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルホスフェート、ジアクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルピロホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルフタルオキシエチルホスファイト、メタクリロイルオキシエチルマレオキシエチルジエチルホスフェート、ジアクリロイルオキシエチルマレオキシエチルジエチルピロホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルマレオキシエチルエチルホスファイト、ジアクリロイルオキシエチルマレオキシエチルホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルマレオキシエチルピロホスフェート、ジアクリロイルオキシエチルマレオキシエチルホスファイト、メタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルジエチルホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルジメチルピロホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルエチルホスファイト、ジメタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルピロホスフェート、ジメタクリロイルオキシエチルスクシンオキシエチルホスファイト、ジN-アクリルアミノメチルホスファイト、ジN-アクリルアミノメチルピロホスフェート、ジN-アクリルアミノメチルホスフェートなどが挙げられる。また、表面処理剤としては、ステアリン酸、オレイン酸などの脂肪酸やそれらの金属塩や、シリカ、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウムなどの無機化合物を用いることもできる。例えば、次式:式中、R1は炭素数8~20のアルキル基、R2は水素原子または炭素数1~3のアルキル基、R3は炭素数1~6のアルコキシ基であるで示されるアルミニウム含有有機化合物が好適に用いられる。上記の構造式におけるR1の炭素数8~20のアルキル基としては、オクチル、ノニル、デシル、ウンデシル、ドデシル、トリデシル、テトラデシル、ペンタデシル、ヘキサデシル、ヘプタデシル、オクタデシル、ノナデシル、イコシルなどが挙げられ、R2の炭素数1~3のアルキル基としては、メチル、エチル、n-プロピル、i-プロピルなどが挙げられ、R3は炭素数1~6のアルコキシ基としては、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、sec-ブトキシ、ペントキシ、ヘキソキシなどが挙げられる。このような式で表されるアルミニウム含有有機化合物としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムモノアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネートなどが挙げられる。表面処理剤の使用量は、顔料や表面処理剤の種類や使用量などにもよるが、通常、顔料100重量部に対して、1~20重量部、好ましくは2~15重量部である。表面処理剤の使用量が上記の範囲であれば、本発明に適した表面状態を顔料に与えることができる。表面処理剤の使用量が1重量部未満では、分散安定性の向上の効果が十分に期待できないことがあり、また20重量部を超えると、使用量を増加させてもその効果はさほど向上しないことがあるので好ましくない。顔料は、非極性溶媒に、公知の方法により分散された後、重合処理することにより、分散剤や帯電性着色樹脂粒子中に混合することができる。なお、顔料を分散させる装置としては、特に限定されないが、例えばボールミル、アトライター、サンドミルなどのメディア型分散装置、ホモミキサー、ホモジナイザー、バイオミキサーなどの剪断型分散装置、超音波分散装置などが挙げられる。2帯電性着色樹脂粒子本発明の非帯電性着色樹脂粒子の中間体となる帯電性着色樹脂粒子は、その表面にシリコーン鎖とカルボキシ基を有し、その製造方法は前述のように特に限定されない。帯電性着色樹脂粒子表面に存在するシリコーン鎖としては、例えば、次式:式中、Rは炭素数1~4のアルキル基またはフェニル基であり、nは整数であるで示されるオルガノシロキサン構造を有するものが挙げられる。上記の構造単位におけるRの炭素数1~4のアルキル基としては、メチル、エチル、n-プロピル、i-プロピル、n-ブチル、i-ブチル、tert-ブチルなどが挙げられる。フェニル基は、炭素数1~4のアルキル基で置換されていてもよい。以下、分散重合法による帯電性着色樹脂粒子の製造方法について説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。帯電性着色樹脂粒子は、ビニル単量体と分散剤を分散重合により共重合させて得ることができる。ここで、帯電性着色樹脂粒子は、カルボキシ基を有するが、このカルボキシ基は、分散剤と共重合するビニル単量体中に含まれるカルボキシ基を有するビニル単量体に由来してもよく、分散剤を形成する際の単量体混合物中に含まれるカルボキシ基を有するビニル単量体に由来してもよい。になるように、THFで溶解し、20μL注入した。これらの保持時間から較正曲線一次式を作成し、分子量分布測定に用いた。着色樹脂粒子の樹脂量着色樹脂粒子を秤量する。秤量後の着色樹脂粒子を熱重量分析装置エスアイアイナノテクノロジー社製TG/DTA6200型中の白金セル中に入れる。白金セル中の着色樹脂粒子を、窒素雰囲気下、室温から800°Cまで10°C/分の速度での昇温で加熱処理することで、樹脂を熱分解させた。取り出した粒子を秤量する。着色樹脂粒子の秤量値Aと加熱処理後の粒子の秤量値Bを以下の式に代入することで顔料粒子100重量部に対する樹脂量を算出する。樹脂割合重量=秤量値A-秤量値B×100/秤量値A樹脂量重量部=樹脂割合/100-樹脂割合×100着色樹脂粒子の比重樹脂比重Cと顔料粒子比重Dを以下の式に代入することで着色樹脂粒子の比重を算出する。着色樹脂粒子の比重=1/樹脂割合/樹脂比重C{100-樹脂割合}/顔料粒子比重Dシリコーンオイル中での帯電性着色樹脂粒子および非帯電性着色樹脂粒子の分散安定性の評価方法粒子分散液40mLを50mLのコニカルチューブに入れ、遠心分離機トミー精工社製、卓上遠心機LC-200を用いて、回転数5000rpmで30分間遠心分離を行う。その後、取り出したコニカルチューブ中の粒子の分散状態を目視観察して、次の基準で分散安定性を評価する。○:沈降しない△:沈降する粒子としない粒子とが共存する×:沈降する極性の評価方法着色樹脂粒子の10重量のシリコーンオイル分散体5gを20mLのガラス瓶に計り取り、着色樹脂粒子の固形分が5重量となるようにシリコーンオイル動粘度:2センチストークス、信越化学社製、KF-96L-2CSをさらに5g加えて測定用試料を得る。次に、片面に酸化インジウムスズITOをコートしたガラス板幅8mm、長さ100mm、厚み0.7mm:松浪硝子工業社製、ITOコートガラスEAGLEXG2枚を、コート面を内側にし、銅テープを貼り付けたスペーサーをガラス板間に挟んでガラス板の間隔を1mmとした平行平板冶具を用意する。この冶具を測定用試料に浸漬し、冶具の左側一に100Vの電圧を印加して10秒間静置する。10秒経過後、測定用試料から冶具を引き上げ、左側一方のガラス板に粒子が付着していればその粒子極性を負、右側他方のガラス板に粒子が付着していればその粒子極性を正と判断する。帯電量の評価方法得られた固形分10重量の着色樹脂粒子を測定用試料とする。次に、片面に酸化インジウムスズITOをコートしたガラス板幅20mm、長さ100mm、厚み0.7mm:松浪硝子工業社製、ITOコートガラスEAGLEXG2枚を用意する。図1に示すように、一方のガラス基板のコート面にスペーサーとして厚み50μmのテフロンフィルム幅20mm、長さ25mmを貼り付け、2枚のガラス板をコート面が内側になるようにした状態でスペーサーを介して挟み込んだ平行平板冶具とする。2枚のガラス板の酸化インジウムスズITOのコート面のすき間幅25mm、長さ20mm、厚み50μmに、シリンジを用いて測定用試料を毛細管現象により浸透させる。次に、冶具の両側を測定装置KEITHLEY社製:KEITHLEY6514に接続し、10Vの電圧を60秒間印加させて得られた測定値を測定面積で除し、これを帯電量nC/cm2とする。カルボキシ基とアミノ基の反応物中のアミド基の確認のIR測定方法着色樹脂粒子のIR測定は下記の要領で測定する。着色樹脂粒子を乳鉢中でKBr粉末と混合後、錠剤プレス成型機にて直径約13mmの錠剤に成型し、成型したKBr錠剤をNicolet社製フーリエ変換赤外分光光度計MAGNA-560にて透過法によりIR測定を行う。得られた赤外線吸収スペクトルの差スペクトル処理をコンピュータ上にて実施し、着色樹脂粒子特有の吸収波長を見つけ出すことにより、官能基情報を得た。実施例1a-1帯電性着色樹脂粒子の製造のための分散剤の作製300mLセパラブルフラスコに、シリコーンオイル動粘度:1センチストークス、信越化学社製、KF-96L-1CS100重量部、予め重合開始剤として2,2’-アゾ-ビス-2,4-ジメチルバレロニトリル日本ヒドラジン工業社製、以下ABNVという2.0重量部を溶解したメタクリル酸メチル8.0重量部、シリコーンマクロモノマーチッソ社製、サイラプレーンFM-0721、R1=CH3、R2=C3H6、R3=CH3、数平均分子量5,85090.9重量部およびα-メチルスチレンダイマー日本油脂社製:ノフマーMSD1.1重量部を添加した。次いで、得られた混合液を、窒素雰囲気、撹拌下、50°Cで20時間攪拌して重合させた。次いで、70°Cでシリコーンオイルを除去し、反応物以下分散剤というを得た。得られた分散剤は、無色透明な液体であり、THFを用いたGPC測定による数平均分子量は26,800であった。b-1顔料の表面処理50mLのガラス製容器中で、シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS20.0重量部、アルミニウム系カップリング剤表面処理剤、味の素ファインテクノ社製、プレンアクトAL-M、式1中、R1はオクタデシル、R2はメチル、R3はイソプロポキシ、mは2、nは1である3.9重量部および酸化チタン顔料粒子、比表面積20.5m2/g、平均粒子径70nm、石原産業社製、PT-401M30.0重量部を室温で24時間攪拌することにより混合液を得た。c-1帯電性着色樹脂粒子の作製ジルコニアビーズ直径1mm500gを入れた300mLのガラス製ビーズポットビーズミル中で、b-1で得られた混合液53.9重量部、シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS25.0重量部およびa-1で得られた分散剤15.0重量部を室温で24時間分散処理し、その後シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS65重量部を加えて、分散液を得た。次いで、得られた分散液158.9重量部を300mLセパラブルフラスコに移し、シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS790重量部、予め重合開始剤としてラウロイルパーオキサイド日本油脂社製、パーロイルL、以下LPOという2.5重量部を溶解したアクリル酸イソステアリル5.0重量部、メタクリル酸5.0重量部分子量:86.06、エチレングリコールジメタクリレート10.0重量部および分散剤35重量部を添加し、窒素雰囲気下、60°Cで8時間、超音波照射して分散重合させた。なお、超音波照射は、300mLセパラブルフラスコを出力150Wの超音波洗浄機VELVO-CLEAR社製、VS-150の洗浄槽内寸:L230mm×W180mm×H110mmに浸漬し、槽内水を60°Cの恒温に保った状態で行った。分散重合終了後、樹脂粒子を遠心分離により沈降分離し、シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSに再度分散させた。この操作を3回繰り返し、樹脂粒子を洗浄することで重合開始剤などの反応残渣を除去した。その後、得られた樹脂粒子をシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSに分散させて、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体150gを得た。得られた着色樹脂粒子は、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が248nmであり、明確な正帯電性を示した。またその帯電量は45nC/cm2であった。d-1アミノ基含有化合物との反応攪拌機、温度計および還流冷却器を備えた300mLセパラブルフラスコに、c-1で得られた固形分10の帯電性着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体100重量部とステアリルアミン分子量:269.511.5重量部を加え、攪拌下60°Cで4時間反応させた。反応終了後、樹脂粒子を遠心分離により沈降分離し、エタノール/シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSの1対1の混合溶媒に再度分散させた。この操作を3回繰り返した後、さらにシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSで同様の洗浄を行った。その後、得られた樹脂粒子をシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-2CSに分散させ、揮発成分を減圧乾燥下90°Cで除去した後、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.91、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が263nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は0.7nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例2b-1顔料の表面処理において、アルミニウム系カップリング剤の代わりにチタネート系カップリング剤表面処理剤、味の素ファインテクノ社製、プレンアクトKR-TTSを用いたこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.93、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が243nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は2.6nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例3b-1顔料の表面処理において、アルミニウム系カップリング剤の代わりにシラン系カップリング剤表面処理剤、信越化学社製、KBM-403を用いたこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.90、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が281nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は1.4nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例4b-1顔料の表面処理においてシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS30.0重量部、アルミニウム系カップリング剤表面処理剤、味の素ファインテクノ社製、プレンアクトAL-M、式1中、R1はオクタデシル、R2はメチル、R3はイソプロポキシ、mは2、nは1である2.6重量部および酸化チタン顔料粒子、比表面積20.5m2/g、平均粒子径70nm、石原産業社製、PT-401M20.0重量部に変更し、c-1帯電性着色樹脂粒子の作製において、アクリル酸イソステアリル15.0重量部、にしたこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.58、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が251nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は0.8nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例5c-1帯電性着色樹脂粒子の作製において、アクリル酸イソステアリル7.5重量部、メタクリル酸2.5重量部分子量:86.06に変更し、d-1アミノ基含有化合物との反応において、ステアリルアミン分子量:269.510.8重量部に変更したこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.80、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が269nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は1.2nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例6d-1アミノ基含有化合物との反応において、ステアリルアミンの代わりにシリコン鎖アミンモメンティブ社製、MCR-A11分子量:3502.0重量部に変更したこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体153gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.90、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が208nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は3.2nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例7d-1アミノ基含有化合物との反応において、ステアリルアミンの代わりにオクチルアミン花王社製、ファーミン分子量:129.240.8重量部に変更したこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体151gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.79、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が257nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は2.9nC/cm2であった。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。比較例1a-2帯電性着色樹脂粒子の製造のための分散剤の作製攪拌機、温度計および還流冷却器を備えた300mLのガラス製反応容器に、シリコーンマクロモノマーチッソ社製、サイラプレーンFM-072114重量部、および予め重合開始剤としてABNV0.1重量部を溶解したN,N-ジメチルアミノエチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルDM6重量部を、シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS180重量部に溶解した溶液を入れ、窒素雰囲気、撹拌下、60°Cで6時間加熱して反応させた。反応終了後、減圧下70°Cでシリコーンオイルを除去し、均一で透明な溶液分散剤を得た。b-2分散剤への反応性基の付与次いで、攪拌機、温度計および還流冷却器を備えた300mLのガラス製反応容器に、分散剤1.5重量部、酸化チタン石原産業社製、CR-9030重量部およびシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CS150重量部を合わせて氷冷しながら1時間超音波照射し、酸化チタンを分散させた。分散終了後、4-ビニルベンジルクロリド0.3重量部をさらに加え、40°Cで3時間加熱して酸化チタンに吸着した分散剤の余剰のアミノ基をビニル基に変性させた。c-2着色樹脂粒子の作製次いで、b-2で得られた分散剤に、2-ビニルナフタレン40重量部、シリコーンマクロモノマーチッソ社製、サイラプレーンFM-072130重量部および開始剤としてLPO7.5重量部を加え、65°Cで10時間反応させた。反応終了後、樹脂粒子を遠心分離により沈降分離し、エタノール/シリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSの1対1の混合溶媒に再度分散させた。この操作を3回繰り返した後、さらにシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-1CSで同様の洗浄を行った。その後、得られた樹脂粒子をシリコーンオイル信越化学社製、KF-96L-2CSに分散させ、揮発成分を減圧乾燥下90°Cで除去した後、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体を得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が1.10、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が432nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。しかしながらその帯電量は26.6nC/cm2であった。比較例2a-1分散剤の作製で得られた分散剤を用いる代わりに、c-1帯電性着色樹脂粒子の作製において、シリコーンマクロモノマーチッソ社製、サイラプレーンFM-072150重量部を用いたこと以外は実施例1と同様にして、着色樹脂粒子を作製しようとしたが、凝集固化した。したがって、測定評価できなかった。比較例3着色樹脂粒子として、c-1帯電性着色樹脂粒子の作製で得られた着色樹脂粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして、測定評価した。比較例4b-1顔料の表面処理において表面処理剤を用いなかったこと、d-1アミノ基含有化合物との反応において反応時間を8時間としたこと以外は実施例1と同様にして、固形分10の着色樹脂粒子のシリコーンオイル分散体152gを得た。得られた着色樹脂粒子は、比重が2.53、シリコーンオイル溶媒中での平均粒子径が232nmであり、明確な帯電極性は示さなかった。またその帯電量は2.4nC/cm2であった。ただし、シリコーンオイル中で分散された粒子は経時で凝集が生じた。IR測定により、3300cm1付近にアミド基由来のピークを確認した。実施例1~7および比較例1~4の結果を表1にまとめて示す。表1の結果より、一旦帯電性着色樹脂粒子を作製しておいてから、帯電性着色樹脂粒子中のカルボキシ基をアミノ基含有化合物のアミノ基と反応させることにより得られる着色樹脂粒子は、帯電量が低く、安定した非帯電性および分散性を有していることが分かる。"