A集電体と正極活物質がバインダーにより接着している構成を有するリチウムイオン電池用正極材を準備する工程と、B当該リチウムイオン電池用正極材を裁断する工程と、C裁断後の正極材を目開きが100~200mmの篩で篩別して、篩下側の正極材を回収する工程と、D工程Cによって得られた篩下側の正極材に対して衝撃力を与えることにより集電体から正極活物質を剥離する工程と、E工程Dの後、正極材を目開きが0.1~1.0mmの篩で篩別して、篩上側に集電体、篩下側に正極活物質を回収する工程と、を含むリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法。工程Dによって得られた正極材は、観察視野1mm2当たりに複数の凹凸が存在する請求項1に記載の方法。工程Dが衝撃式ミルにより行われる請求項1又は2に記載の方法。衝撃式ミルがハンマーミルである請求項3に記載の方法。衝撃式ミルの空間容量に対する正極材の投入量が125~375kg/m3である請求項1~4の何れか一項に記載の方法。工程Bの裁断を工程Cにおける篩の上方で実施することにより、工程Bと工程Cを連続的に行う請求項1~5の何れか一項に記載の方法。工程Bが1軸又は2軸破砕機により行われる請求項1~6の何れか一項に記載の方法。このように、集電体と正極活物質を分離する技術が知られているが、酸を利用する湿式処理では、回収物であるCo、Ni等の溶出によるロスや不純物であるAlの溶解、混入といった欠点がある。有機溶媒による分離方法では回収率は高いが、回収された正極材からの溶媒の除去や溶媒を取り扱う上での安全性の問題がある他、処理コストが高いという欠点がある。燃焼処理する方法では、結着剤バインダーである有機材料を焼却処理することにより正極材を回収する。しかし、正極材の剥離不良やAlの溶融による巻き込みなどにより回収率が低く、さらに、スクラップの状態によって処理条件が異なるなどの課題が残っている。そこで、本発明は、正極活物質と集電体の高い分離回収効率を低コストで達成できる従来技術とは異なる方法を提供することを課題とする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、所定の条件で、裁断、篩別、及び粉砕をこの順番に実施することで、上記課題を解決できることを見出した。上記知見を基礎として完成した本発明は一側面において、A集電体と正極活物質がバインダーにより接着している構成を有するリチウムイオン電池用正極材を準備する工程と、B当該リチウムイオン電池用正極材を裁断する工程と、C裁断後の正極材を目開きが100~200mmの篩で篩別して、篩下側の正極材を回収する工程と、D工程Cによって得られた篩下側の正極材に対して衝撃力を与えることにより集電体から正極活物質を剥離する工程と、E工程Dの後、正極材を目開きが0.1~1.0mmの篩で篩別して、篩上側に集電体、篩下側に正極活物質を回収する工程と、を含むリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法である。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の一実施形態においては、工程Dによって得られた正極材は、観察視野1mm2当たりに複数の凹凸が存在する。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の別の一実施形態においては、工程Dが衝撃式ミルにより行われる。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の別の一実施形態においては、衝撃式ミルがハンマーミルである。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の更に別の一実施形態においては、衝撃式ミルの空間容量に対する正極材の投入量が125~375kg/m3である。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の別の更に一実施形態においては、工程Bの裁断を工程Cにおける篩の上方で実施することにより、工程Bと工程Cを連続的に行う。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の更に別の一実施形態においては、工程Bが1軸又は2軸破砕機により行われる。本発明によれば、リチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を高効率で分離回収することができる。本発明に係る方法は例えばリチウムイオン電池をリサイクルするときに有用である。本発明に係る方法では粉砕設備及び篩機という単純な設備構成で実施可能であり、薬品を使用する湿式処理や高温を扱う燃焼処理に比べて処理コストが安く、処理操作や安全管理も容易である。本発明に係るリチウムイオン電池用正極材から集電体及び正極活物質を分離回収する方法の一実施形態においては、A集電体と正極活物質がバインダーにより接着している構成を有するリチウムイオン電池用正極材を準備する工程と、B当該リチウムイオン電池用正極材を裁断する工程と、C裁断後の正極材を目開きが100~200mmの篩で篩別して、篩下側の正極材を回収する工程と、D工程Cによって得られた篩下側の正極材に対して衝撃力を与えることにより集電体から正極活物質を剥離する工程と、E工程Dの後、正極材を目開きが0.1~1.0mmの篩で篩別して、篩上側に集電体、篩下側に正極活物質を回収する工程と、を含む。<工程A>工程Aでは集電体と正極活物質がバインダーにより接着している構成を有するリチウムイオン電池用正極材を準備する。限定的ではないが、一般的な正極材では、正極活物質、バインダー並びに必要に応じて導電剤及び電解質等を含む電極材料を溶媒に分散して正極活物質スラリーを調製し、この正極活物質スラリーを集電体上に塗布して乾燥させた後にプレスすることにより、集電体の片面又は両面に正極活物質が接着されている。本発明に係る方法はとりわけ、使用済みのリチウムイオン電池から回収した正極材、製造過程等で発生した規格外オフスペックの正極材、品質管理上の抜取検査処理用の正極材、及び製造過程で発生した端材等を特に処理対象とすることができる。集電体としては、限定的ではないが、アルミニウム、銅、ニッケル、銀、金、クロム、鉄、スズ、鉛、タングステン、モリブデン、亜鉛又はこれらを含む合金等の金属が使用されるのが通常であり、アルミニウムが多用されている。集電体は金属箔の形態で提供されるのが一般的である。本発明に係る方法は集電体としてアルミニウム又はアルミニウム合金を使用した正極材に特に好適に使用可能である。正極活物質としてはリチウムイオン電池用の正極活物質として公知のものであれば特に制限はないが、一般的にはリチウムの他、コバルト、ニッケル、マンガン、チタン、バナジウム、鉄及び銅の何れか1種又は2種以上を含有する複合酸化物又は塩の形態として提供される。バインダーとしては一般に樹脂が使用されており、限定的ではないが、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレンブタジエンゴムSBR、ポリイミド、ポリアミド、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニルPVC、ポリメチルアクリレートPMA、ポリメチルメタクリレートPMMA、ポリエーテルニトリルPEN、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリアクリロニトリルPAN、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂及びユリア樹脂等が挙げられる。典型的にはPVDFが使用される。<工程B>工程Bでは、工程Aで準備したリチウムイオン電池用正極材を裁断する。当該工程は、工程Cにおいて篩下への正極材の回収効率を向上させるため、および集電体と正極活物質を物理的、機械的な手法で分離回収する装置に投入するために、予め正極材を小さく切断する目的で実施する。裁断時に正極材に与えられる機械的衝撃は、正極活物質と集電体の接着強度を弱める働きもある。裁断の方法には制限はないが、例えば、1軸又は2軸の破砕機にかけることができ、好ましくは2軸の破砕機にかけることができる。破砕機に正極材を投入する際の留意事項としては、以下が挙げられる。工程Bでいきなり集電体からの正極活物質の剥離まで実施することを意図して細かく裁断し過ぎると、破砕機での滞留時間が長くなり、細かいAl小片が生成し、後の篩別による篩下の正極材中の不純物であるAlの含有割合が多くなってしまうという問題が生じやすい。また、リチウムイオン電池製造工程で発生するスクラップは、ロール状のものや束状に折り重なったもの等が存在し、原料の形態が一様ではなく、大きさも様々である。このように形態や大きさが異なるものが混在する中では、安定して良好な分離回収効率を得るのは困難である。更には、細かく裁断する場合には破砕機側の投入口径の制約も生じる。従って、この段階では剥離することは考えずにまず比較的大きく裁断し、工程Cの目開きを通過する程度の裁断を実施することが望ましい。工程Bの裁断を工程Cにおける篩の上方で実施することにより、工程Bと工程Cを連続的に行うことが好ましく、その場合は細かく裁断し過ぎることはない。例えば、破砕機に付属の篩を利用して裁断を実施しながら篩の目開きよりも小さくなった正極材が破砕機内に長時間滞留することなく連続的に破砕機から排出されるようにすればよい。一実施形態においては、破砕機については、出力20~50kW、典型的には出力30~40kW、例:37kWの2軸せん断式破砕機を使用し、投入速度30~100kg/min、典型的には投入速度50~60kg/min例:50kg/minで処理を行うことができる。<工程C>工程Cでは、工程Bで裁断後の正極材を篩で篩別して、篩下側の正極材を回収する。裁断後の正極材を目開きが300mm以下、好ましくは200mm以下、より好ましくは100~200mmの篩を通して正極材の大きさを一定程度の大きさ例:20~100mm程度の寸法に調整することで、工程Dにおいて正極活物質と集電体の高い剥離効率を得ることができる。ただし、目開きをあまり小さくしてしまうと、集電体から剥離した正極材の大きさが大きいため集電体のAl箔と一緒に篩上に正極材が多く残ってしまうので、篩の目開きは50mm以上とすることが好ましく、100mm以上とするのがより好ましい。本明細書において、篩の目開きはJISZ8801-1:2006で定義される。工程Cで使用可能な篩としては例えば、振動篩、撹拌篩等が挙げられるが、振動篩の構造を有する篩が好ましい。前述したように、工程Bと工程Cは連続的に実施することが細かく裁断し過ぎるのを防止する上で好ましい。<工程D>工程Cによって得られた篩下側の正極材に対して衝撃力を与えることにより集電体と正極活物質を剥離する。衝撃力は、集電体上の正極活物質に亀裂を与え、さらに衝撃力が加わり続けることで亀裂が伝播して正極活物質が集電体から脱落することにより剥離が生じると考えられる。衝撃力は集電体から正極活物質が十分に剥離するだけの大きさ及び時間継続して与えればよい。正極活物質に亀裂が入り、集電体から脱落するだけでよく、集電体は破砕されないことが望ましい。集電体は後に篩分けによって正極活物質と分離される必要があるので、できるだけ大きな状態で保持されていることが好ましいからである。従って、衝撃力によって正極活物質を破壊し、集電体の大きさを大きくは変えることなく、正極活物質を集電体から脱落させる方法の方が、一般的な方法である剪断によって集電体と一緒に正極活物質を微細化する過程で正極活物質を集電体から脱落させる方法よりも、有利である。衝撃力を付与することのできる手段としては、限定的ではないが、打撃や衝突で破砕するような破砕機が望ましく、例えば、原料の投入が回分式又は連続式の装置であり、投入した材料が粉砕を受ける空間に、回転式の破砕歯を1本又は複数本有する構造を持ち、この回転式の破砕歯により、1秒間に複数回衝撃を与え、正極材に衝撃力を与えることができる装置が好適である。そのような装置としては、サンプルミル、ハンマーミル、ピンミル、ナイフミル等の衝撃式ミルが好ましく、ハンマーミルがより好ましい。1回当たりの投入重量は、少ないと処理量が少なくなり、多すぎると正極材がミル装置の内部で押し固められ微粉砕しにくくなるため、ミルの空間容量に対する正極材の投入量を125~375kg/m3として正極材をミル内に投入するのが好ましく、150~250kg/m3として正極材をミル内に投入するのがより好ましい。ここで、ミルの空間容量とは、投入した材料が粉砕を受ける空間の容量を指す。また破砕歯の回転数は、例えば、3000rpm以上、好ましくは5000rpm以上の回転数とすることができ、30~80m/s、好ましくは60~70m/sの周速とすることができ、5~60秒、好ましくは15~30秒の滞留時間とすることができる。正極材に剪断応力を与える際の留意事項としては、以下が挙げられる。1秒あたりに正極材に接触衝突する回数を多くすることで、せん断力を与える回数が多くなり、与える力の方向が1次元的ではなく、3次元方向であることで、正極材に微小で多数の凹凸が顕微鏡写真により確認でき図1、集電体からの正極活物質の剥離性がよくなる。例えば、回転式の歯の場合は回転数を上げることで、その条件を満たすことができる。一実施形態においては、工程Dによって得られた正極材実質的には正極活物質が剥離された集電体は、観察視野1mm2当たりに複数の凹凸が存在し、好ましくは平均で10個以上、典型的には平均で15~30個の凹凸が存在する。当該凹凸の数は光学顕微鏡により目視により測定する。本発明によれば、工程Dの後、集電体から剥離せずに付着している正極活物質の比率を10以下とすることができ、好ましくは5以下とすることができ、より好ましくは3以下とすることができる。正極材の寸法を予め調整せずに様々な大きさの正極材を一斉に処理した場合、集電体から正極活物質を剥離するのに必要な剪断応力及び時間がばらつく。特に寸法の大きい正極材が混入していると剥離に長時間が必要となり、分離効率も悪化する。そのため、粉砕機による分離効率が投入する正極材の大きさの分布条件によって大きくばらついて安定した分離効率が得られない。ところが、本発明では予め剥離しやすい大きさに調整された正極材が工程Dを受けることになるので、高い分離効率が安定して得られるようになる。<工程E>工程Dの後、正極材を篩で篩別して、篩上側に集電体、篩下側に正極活物質を回収する工程Eを実施する。工程Dによって分離された集電体と正極活物質の大きさを比較すると、集電体から剥離した正極活物質は粒状であるため、集電体の方が大きい。そのため、適切な目開きを有する篩を利用することにより両者を高い分離効率で篩別することが可能となる。工程Eで使用する篩の目開きが小さすぎると篩上側に移行する正極活物質の量が増える一方で、篩の目開きが小さすぎると篩下側に移行される集電体の量が増えることになる。そこで、篩の適切な目開きは0.1~1.0mmであり、好ましくは0.25~0.5mmであり、より好ましくは0.2~0.3mmである。本発明によれば、工程Eの前後で、篩上に回収される集電体の質量割合を90以上とすることができ、好ましくは95以上とすることができ、より好ましくは99以上とすることができ、例えば90~100とすることができる。当該割合は、工程E後の篩上に回収された集電体成分の質量/工程Eの直前の正極材中に含まれる集電体成分の質量×100で表される。本発明によれば、工程Eの前後で、篩下に回収される正極活物質の金属成分の質量割合を80以上とすることができ、好ましくは85以上とすることができ、例えば85~91とすることができる。当該割合は、工程E後の篩下に回収された正極活物質の金属成分の質量/工程Eの直前の正極材中に含まれる正極活物質の金属成分の質量×100で表される。以下、本発明の実施例を説明するが、実施例は例示目的であって発明が限定されることを意図しない。実施例において、金属の分析は王水溶解によるICP発光分光分析装置による測定により行った。集電体としてはアルミニウム箔を、バインダーとしてはPVDFを使用したリチウムイオン電池用正極材を用意した。当該正極材を、破砕歯の下部に目開き100mmの振動篩の付いた二軸せん断式破砕機にて、12round/min、50kg/minの投入量、出力37kWで裁断した。次いで、篩下に回収された正極材をハンマーミルに375kg/m3の空間容量に対する投入量で投入し、回転数3000rpm以上、周速60m/s、滞留時間15秒の条件で剥離処理を行った。得られた正極材実質的には正極活物質が剥離された集電体の任意の10片を、光学顕微鏡で測定したところ、観察視野1mm2当たりに平均で26個の凹凸が存在した。剥離処理後の正極材を分析したところ、表1に記載の金属成分が検出された。当該正極材をサンプルによって目開きを変えて振動篩で篩別したところ、表2に記載の結果が得られた。分析誤差はあるものの、篩上サンプルの分析値から、アルミニウム箔から剥離せずに付着したままの正極活物質は約2程度と推察される。