溶銑収納容器にて溶銑脱硫を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を保温する方法であって、前記溶銑収納容器においてCaOを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行い、その際に不可避的に発生するスラグを、当該溶銑収納容器から除去することなく、当該溶銑収納容器内に残留させることによって、前記溶銑を保温することを特徴とする溶銑の保温方法。下記の式1で表される指標Xが下記の式2を満足するように、前記脱硫剤の量を決定することを特徴とする請求項1に記載の溶銑の保温方法。X=M÷S×1000式1X≧50式2ここで、M:脱硫剤の合計量tS:溶銑収納容器の溶銑湯面の表面積m2しかしながら、溶銑予備処理後に溶銑収納容器に収納されている溶銑の保温を行うために、上記のような保温剤を溶銑収納容器に投入添加する方法には、下記のような問題がある。まず、投入する保温剤の購入や製造に費用が掛かる。また、溶銑収納容器に投入された保温剤は、その後の処理に費用が掛かる。例えば、投入された保温剤がスラグ量を増加させて、スラグの処理費用が増加する。また、例えば特許文献5のように、保温剤を外部から添加する場合には、一般的に添加前の保温剤の温度は溶融金属よりも著しく低く例えば室温、添加した時点で保温剤自体に溶融金属から熱が奪われる熱ロスが発生する。この熱ロスを低減できれば、より高い保温効果を得られる。また、例えば特許文献6のような、連続鋳造用のCaOを含有する介在物精錬剤の場合は、そもそも介在物吸着等の保温効果以外を主目的に成分等を調整されたものであり、介在物吸着等を必要としない溶銑の保温剤としては、一般的に高価である。そのため、これらを溶銑の保温剤として使用すると費用増加を伴う。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、溶銑収納容器にて溶銑予備処理溶銑脱硫を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を効率良く保温することができる溶銑の保温方法を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。[1]溶銑収納容器にて溶銑脱硫を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を保温する方法であって、前記溶銑収納容器においてCaOを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行い、その際に不可避的に発生するスラグを、当該溶銑収納容器から除去することなく、当該溶銑収納容器内に残留させることによって、前記溶銑を保温することを特徴とする溶銑の保温方法。[2]下記の式1で表される指標Xが下記の式2を満足するように、前記脱硫剤の量を決定することを特徴とする前記[1]に記載の溶銑の保温方法。X=M÷S×1000式1X≧50式2ここで、M:脱硫剤の合計量tS:溶銑収納容器の溶銑湯面の表面積m2本発明においては、以下のような効果を得ることができる。a溶銑収納容器における溶銑脱硫処理時に不可避的に発生するスラグを溶銑の保温に利用するため、外部から保温剤を溶銑収納容器に投入する必要がなく、従来のような保温剤の購入費用や製造費用が不要である。bまた、保温剤の投入によるスラグの増加がないので、従来のようなスラグの処理費用の増加を抑止することができる。cさらに、溶銑脱硫処理時に発生するスラグをそのまま利用するので、スラグ自体の温度が高く熱容量が大きいため、従来のように室温状態の保温剤を添加する場合に比べ、保温効果が高い。本発明を詳説する。本発明者らは、上述したような、溶銑予備処理後に保温剤を溶銑収納容器に投入添加することによって溶銑の保温を行う方法の問題点を解決するために、鋭意検討を行った結果、保温剤を投入添加することに替えて、溶銑脱硫処理時に不可避的に溶銑表面上に発生する脱硫スラグを溶銑の保温に利用することを着想した。前述したように、従来、溶銑予備処理溶銑脱硫後に保温剤を溶銑収納容器に投入添加することによって溶銑の保温を行う際には、溶銑脱硫終了後、直ちに、溶銑表面上に発生した脱硫スラグを除去してから、保温剤を溶銑収納容器に投入添加するようにしていた。このように、溶銑脱硫終了後、直ちに脱硫スラグを除去するのは、脱硫スラグを溶銑収納容器内に残留させておくと、時間の経過とともに、脱硫スラグから溶銑への復硫が懸念されていたからである。これに対して、本発明者らが検討を重ねた結果、CaOを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行うことによって発生した脱硫スラグを溶銑収納容器内に残留させても、脱硫スラグから溶銑への復硫がほとんど生じないことを見出した。ここで、CaOを主とした脱硫剤とは、CaOを50質量以上含有した脱硫剤であり、残部として、Al2O3、CaF2、Al等を含有していてもよい。そのことを裏付けるグラフを図1に示す。図1は、溶銑鍋に溶銑を330t入れ、CaOを主とした脱硫剤3tを用いて溶銑脱硫を行った後、発生した脱硫スラグを除去せず、溶銑鍋内に残留させて静置した場合に、溶銑脱硫終了直後の溶銑中の硫黄濃度0.010質量程度を基準にして、時間の経過とともに、溶銑中の硫黄濃度がどのように変化するかを測定したものである3回分の測定データ。なお、図1の縦軸の溶銑中の硫黄濃度の変化量は、溶銑脱硫処理終了後の経過時間における溶銑中の硫黄濃度から溶銑脱硫終了直後の溶銑中の硫黄濃度を差し引いた値を表している。その結果、図1に示すように、3.5時間経過した時点でも、溶銑中の硫黄濃度の変化量は多くとも0.001質量程度であり、ほとんど溶銑への復硫が生じていないことが分かる。なお、脱硫スラグを溶銑鍋内に残留させた場合、時間が経過すると、脱硫スラグが溶銑表面で盤状に固まってしまって、溶銑鍋から当該スラグを除去する作業や転炉に溶銑を装入する作業に支障をきたすことが懸念されるが、CaOを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行った場合には、脱硫スラグは粒状あるいは粉状になるので、5時間以上経過しても、脱硫スラグが溶銑表面で盤状に固まることはなかった。ここで、溶銑脱硫処理の前工程からの持ち込みスラグ例えば、溶銑脱珪処理からの脱珪スラグによる影響を受けないようにするため、溶銑脱硫の前に持ち込みスラグを十分に除去しておくことがより望ましい。以上のことから、本発明においては、溶銑収納容器にて溶銑脱硫を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を保温するに際して、前記溶銑収納容器においてCaOを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行い、その際に不可避的に発生する脱硫スラグを、当該溶銑収納容器から除去することなく、当該溶銑収納容器内に残留させることによって、前記溶銑を保温するようにしている。そして、溶銑収納容器からの溶銑の転炉装入等の次工程に移行する直前に、脱硫スラグを溶銑収納容器から除去してから、次工程に移行する。なお、溶銑脱硫処理後の脱硫スラグが保温剤として十分に保温効果を発揮するには、脱硫スラグが溶銑表面溶銑湯面を十分に覆う必要がある。脱硫スラグが溶銑表面溶銑湯面を十分に覆わず、溶銑の裸湯面が露出するような場合には、その露出した箇所の放熱および温度低下が大きくなり、保持している間に溶銑表面が固化してしまう。したがって、脱硫スラグを保温剤として活用するには、ある程度の量以上の脱硫スラグ量が必要となる。そこで、脱硫スラグが溶銑表面溶銑湯面を十分に覆うために必要な脱硫剤量を調査した結果、図2に示すような関係を見出した。すなわち、図2は、図3に脱硫スラグが溶銑湯面を被覆している状態を模式的に示すように、溶銑収納容器ここでは、溶銑鍋における溶銑湯面の表面積をSm2、脱硫剤の合計量をMt、溶銑湯面を覆う脱硫スラグの面積をAm2とした時に、下記の式1で表される指標Xを横軸にとり、下記の式3で表される脱硫スラグの溶銑湯面被覆率Yを縦軸にとって、両者の関係を表したものである。X=M÷S×1000式1Y=A÷S×100式3なお、上記において、溶銑湯面を覆う脱硫スラグの面積Am2は、溶銑脱硫処理後に溶銑湯面を撮影して算出した。そして、図2に示す関係から、指標Xが50以上であれば、脱硫スラグが溶銑表面溶銑湯面のほぼ全てを覆うことができることが分かる。したがって、指標Xが下記の式2を満足するように、脱硫剤の量を決定すればよい。X≧50式2すなわち、M≧0.05×S式4となる。このようにして、本発明においては、溶銑収納容器における溶銑脱硫処理時に不可避的に発生する脱硫スラグで溶銑の表面を覆って溶銑を保温するようにしているので、外部から保温剤を溶銑収納容器に投入する必要がなく、従来のような保温剤の購入費用や製造費用が不要である。また、保温剤の投入によるスラグの増加がないので、従来のようなスラグの処理費用の増加を抑止することができる。さらに、溶銑脱硫処理時に発生する脱硫スラグをそのまま利用するので、脱硫スラグ自体の温度が高く熱容量が大きいため、従来のように室温状態の保温剤を添加する場合に比べて、保温効果が高い。なお、本発明における溶銑収納容器として、例えば、溶銑鍋、混銑車トピードカー、高炉鍋等を挙げることができる。ちなみに、上述したように、溶銑脱硫処理時に発生するスラグ溶銑脱硫スラグは長時間溶銑上に残留させても溶銑表面で盤状に固まることはないが、溶鋼の脱硫処理時に発生するスラグ溶鋼脱硫スラグは長時間溶鋼上に残留させると溶鋼表面上で盤状に固まってしまい、スラグ除去作業等、大きな操業支障をきたすため、保温剤としての利用はできない。その理由は、溶銑脱硫スラグは処理時の温度が低い例えば1300~1350°Cため、固相率が高く、粒状あるいは粉状であり、盤状に固化することは無いが、溶鋼脱硫スラグは処理時の温度が高く例えば1650~1700°C液相率の高い液状であるため、熱放散および温度降下も大きく、温度低下とともに盤状に固化してしまうためである。溶銑湯面の表面積Sが14.5m2の溶銑鍋に溶銑を330t入れ、CaOを主とした脱硫剤石灰、アルミニウムを用いて溶銑脱硫を行った後に、保温を行い、その保温効果を比較した。その際に、表1に示すように、本発明例1では、脱硫剤合計量Mを1.5tとし、本発明例2では、脱硫剤合計量Mを3tとし、本発明例3では脱硫剤合計量Mを4tとして、それぞれ、脱硫処理後に脱硫スラグを溶銑鍋内に残留させて、5時間静置した。これに対して、従来例では、脱硫処理後に脱硫スラグを除去し、溶銑表面上に保温剤焼籾を1t添加して、5時間静置した。その結果、表1に示すように、従来例では、5時間後の溶銑の温度降下量が120°C平均温度降下率が0.4°C/分であったのに対して、本発明例1では、5時間後の溶銑の温度降下量が48°C平均温度降下率が0.16°C/分、本発明例2、3では、5時間後の溶銑の温度降下量が45°C平均温度降下率が0.15°C/分であった。これによって、本発明例は従来例に比べて良好な保温効果を有していることが確認された。また、本発明例は保温剤焼籾を使用しないので、従来例に比べて費用削減が図られることは言うまでもない。