Moおよび/またはWを合計で200~300質量、Bを08~22質量、Crを50~180質量含有し、残部が550~700質量のCoおよび不可避不純物からなることを特徴とする耐摩耗性コバルト基合金。さらに、Fe、Ni、Mn、Cu、Si、Cを合計で50質量以下、かつ、Siを10質量以下、Cを03質量以下含有することを特徴とする請求項1に記載の耐摩耗性コバルト基合金。請求項1又は2に記載の耐摩耗性コバルト基合金が盛金またはコーティングされていることを特徴とするエンジンバルブ。少なくともフェース面のシートとの当たり面に、前記耐摩耗性コバルト基合金が、盛金またはコーティングされていることを特徴とする請求項3に記載のエンジンバルブ。耐摩耗性や耐衝撃性を目的とした表面硬化は、現在、各種産業分野において、広く用いられている。しかしながら、近年の環境に対する意識の向上により、産業機器の使用環境は厳しさを増してきており、それに伴い表面硬化用材料も、より高性能なものが要求されている。特に、エンジンバルブに使用される盛金材料では、耐摩耗性に優れ、かつ耐衝撃性を備えた表面硬化用材料の開発が課題となっている。本発明では耐摩耗性に優れた表面硬化用材料の開発を行うための合金組成の検討にあたって、下記の目標値を設定し、これを全て満足することを条件とした。目標値シャルピー衝撃値→5Jcm2以上硬さ→52HRC以上肉盛作業性→肉盛溶接時に形成される溶融プールの湯流れが良好熱衝撃試験→600°Cまで割れや剥離が発生しない即ち、上記の目標~を満足する本発明の耐摩耗性コバルト基合金は、Moおよび/またはWを合計で200~300質量、Bを08~22質量、Crを50~180質量含有し、残部が550~700質量のCoおよび不可避不純物からなることを特徴とする。ここで、不可避不純物とは、意図的に添加していないのに、各原料の製造工程等で不可避的に混入する不純物のことであり、このような不純物としては、Mg、S、O、N、V、Zr、Snなどが挙げられ、これらの総和は通常03質量以下であり、本発明の作用に影響を及ぼす程ではない。また、本発明の耐摩耗性コバルト基合金は、Moおよび/またはWを合計で200~300質量、Bを08~22質量、Crを50~180質量含有し、さらに、Fe、Ni、Mn、Cu、Si、Cを合計で50質量以下で、かつ、Siを10質量以下、Cを03質量以下含有し、残部が550~700質量のCoおよび不可避不純物からなることを特徴とする。また、本発明のエンジンバルブは、前記の組成からなる耐摩耗性コバルト基合金が、盛金またはコーティングされていることを特徴とするものであり、より好ましいエンジンバルブは、前記の耐摩耗性コバルト基合金が、少なくともフェース面のシートとの当たり面に盛金またはコーティングされていることを特徴とするものである。次に、本発明のコバルト基合金の各成分を限定した理由を述べる。Mo、Wは、基質マトリックスとなるCo固溶体に固溶して、耐摩耗性耐衝撃性を付与すると共に、その一部はBと金属間化合物を形成してさらに耐摩耗性の向上に寄与するが、MoとWの合計量が200質量未満では固溶強化が不十分であり、300質量を超えると金属間化合物が多く形成して、大幅に靭性耐衝撃性が低下する。このため、Moおよび/またはWの合計量は200~300質量の範囲に定めた。Bは、CrやMoと金属間化合物を形成し、耐摩耗性を付与するとともに、溶湯を清浄化して、盛金時の湯流れを良くするため、PTAやTIG肉盛あるいは溶射などの施工作業性を向上させる。しかし、08質量未満の含有量では、十分な量の金属間化合物を形成せず、摩耗性が低下するほか、溶湯の清浄化作用が不十分となる。また、22質量を超えると金属間化合物の量が多く、大幅に靭性耐衝撃性が低下する。このため、Bの含有量は08~22質量の範囲に定めた。Crは、Co固溶体に固溶して、耐摩耗性耐衝撃性耐食性耐酸化性を付与する。また、Crの一部はBと金属間化合物を形成して、マトリックス内に分散するため、さらに耐摩耗性の向上に寄与する。しかし、Crの含有量が50質量未満では、十分な耐摩耗性耐食性耐酸化性が得られず、180質量を超えると金属組織中に金属間化合物が多く形成して、靭性が大きく低下するため、含有量の範囲を50~180質量に定めた。本発明のコバルト基合金は、物性に悪影響を及ぼさない添加元素として、Fe、Ni、Mn、Cu、Si、Cを合計で50質量以下で、かつ、Siを10質量以下、Cを03質量以下含むことができる。本発明のコバルト基合金は、シャルピー衝撃値が5Jcm2以上、かつ硬さが52HRC以上の特性を有し、PTA肉盛作業性が良く、肉盛試験片の熱衝撃試験において、600°Cまで割れや剥離が生じないので、優れた耐摩耗性と耐衝撃性を備えた表面硬化用材料として広範囲な用途への適応が可能となる。ベースのCo及び添加成分としてのMoおよび/またはW、Cr、Bと、必要に応じて添加するFe、Si、Mn、Cu、Ni、Cの夫々が所定の質量になるよう調整配合した地金を、溶解炉中のルツボ内で加熱溶融し、液状の合金とした後、アトマイズ法や溶融粉砕法により粉末とするか、所定の型に鋳造して棒状や板状などとして本発明のコバルト基合金を得ることができる。特にアトマイズ法で製造したコバルト基合金粉末は、目的の施工方法に適した粒度に調整することにより、PTA肉盛や溶射などの表面改質施工に、連続鋳造法で製造した肉盛溶接棒はガス肉盛などの表面改質施工に適用することができる。また、この粉末ないしは棒材を種々材質のエンジンバルブに施工することで、エンジンバルブに耐摩耗性を付与することができる。上記のように調整配合した本発明の実施例合金及び比較例合金を溶製し、以下に示す方法で、シャルピー衝撃値とロックウェル硬さを測定し、肉盛試験及び熱衝撃試験を実施した。1シャルピー衝撃試験;各合金の配合組成を有する100gの地金を、電気炉を用いアルゴン気流中で約1600°Cに加熱、溶解し、シェル鋳型に鋳造して、JISZ2242:2005記載の試験片ノッチなしに機械加工した。そして、シャルピー衝撃試験機を用いJISZ2242:2005に準拠した衝撃試験を行って衝撃値を測定した。2硬さ測定;上記と同じ方法で溶製した鋳造片を10×10×20mmの形状に機械加工し、平行面を出し、その平行面上部を240番の耐水研磨紙で湿式研磨して、JISZ2245:2005に準拠したロックウェル硬さ試験を実施した。なお、測定はCスケールで測定した。3PTA肉盛試験;各合金の配合組成を有する100kgの地金を、高周波溶解炉を用いアルゴン気流中で約1600°Cに加熱、溶解し、ガスアトマイズ法により、粉末化させ、振搗篩機にて80~350meshに粒度調整した。この合金粉末をJISG4311:1991に規定する耐熱鋼で作製したエンジンバルブ傘径約70mm、軸径約14mm、全長約300mmのフェース面図1の符号2で示される部分にプラズマ粉体肉盛溶接を行い、肉盛溶接時に形成される溶融プールの湯流れ状態を調査した。なお、湯流れ状態の評価基準は、以下のいずれかで表現され、湯流れ状態が良好な合金は非常に良好もしくは良好で表現される。評価基準非常に良好:比較例P、Qと同等以上良好:比較例Aと同等以上やや悪い:比較例Aよりも悪いが、比較例Fよりも良い悪い:比較例Fと同等以下4熱衝撃試験;上記と同じ方法で作製したエンジンバルブを400°C設定の電気炉で1時間熱処理した後、約20°Cの水中に投入して急冷させる。次に熱処理温度をさらに50°C上昇させて、1時間の熱処理と水冷を行う。これを熱処理温度が600°Cとなるまで繰り返し、600°Cでの熱処理後の水冷で割れや剥離が生じるかを調査した。表1に本発明の実施例を、表2および表3に比較例を示す。表2に示す比較例合金~は本発明の請求範囲外組成の合金である。合金はCoが、合金はFeとNiの合計が、合金はNiとCuの合計が、それぞれ請求範囲の上限を超え、合金はMoとBが請求範囲の下限を下回ったもので、この場合、いずれも硬さが目標値を満足していない。合金はMoとWの合計が請求範囲の上限を超え、さらにCoが請求範囲の下限を下回り、合金はMoが、合金はCrが、それぞれ請求範囲の下限を下回り、合金はCrが、合金はBが、合金はSiが、合金はCが、それぞれ請求範囲の上限を超えたもので、この場合、いずれもシャルピー衝撃値を満足していない。また、シャルピー衝撃値の目標を満足していない比較例~、、、では、熱衝撃試験において割れの発生を確認した。表3に示す比較例合金~は、従来のCoCrWC系合金ステライト登録商標やCoMoSi系合金トリバロイ登録商標、あるいは他の特許文献やJISH8303の自溶合金溶射に示されている組成の合金であるが、いずれもシャルピー衝撃値あるいは硬さのいずれかが目標値を満足しておらず、さらに、比較例~は肉盛作業性が悪い。また、比較例、、~、では熱衝撃試験で割れの発生を確認した。これに対し、表1に示すように、本発明合金である実施例1~18は、シャルピー衝撃値とロックウェル硬さ、熱衝撃試験のいずれも目標値を満足しており、表面硬化用材料として適度な硬さと、高い耐磨耗性を備えており、さらに肉盛作業性に優れている。