"板状の固体電解質体と、前記固体電解質体の一方の表裏面に形成され、当該固体電解質体と共に被測定ガス中の特定ガスの濃度を検知する検知部を構成する一対の検知電極と、を有するガスセンサ素子と、発熱体を有するヒータと、を積層させた板状の積層体を、素子挿通部材を介してハウジングに組み込んだガスセンサであって、前記積層体の積層方向の両側端部には、アルミナを主成分とする絶縁基体が設けられ、当該絶縁基体の積層方向の両側端面のうち、少なくとも前記素子挿通部材と対向する部位には、アルミナよりも高靭性な第1材料を主成分とする塗布層が形成され、前記積層体の積層方向に平行な表面には、前記塗布層が形成されていないことを特徴とするガスセンサ。請求項1記載のガスセンサであって、前記塗布層の厚さが10μm以上50μm以下であることを特徴とするガスセンサ。請求項1または請求項2記載のガスセンサであって、前記塗布層は、前記絶縁基体よりも熱伝導率が低い材料からなることを特徴とするガスセンサ。請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載のガスセンサであって、前記塗布層は、前記絶縁基体との熱膨張率差が0.7×10-6以下となる材料からなることを特徴とするガスセンサ。請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載のガスセンサであって、前記塗布層は、ジルコニアを主成分とすることを特徴とするガスセンサ。上記のガスセンサ素子では、その製造工程において、焼成時に使用する焼成用セッタからアルミナ、ムライト等の脱粒屑が発生することがある。この場合、ガスセンサ素子の積層方向の両側端部に設けられた、未焼成の絶縁層や未焼成のヒータ絶縁層以下、未焼成の絶縁基体といい、絶縁層やヒータ絶縁層を絶縁基体というの表面に付着する場合がある。そして、この未焼成の絶縁基体の表面に付着した脱粒屑が、焼成段階で絶縁基体の主成分であるアルミナと反応してアルミナが異常粒成長することにより、絶縁基体の抗折強度の低下を引き起こすという問題があった。また、このような抗折強度の低下によって、ガスセンサ素子を主体金具に組み込んで固定する際に、素子と主体金具ハウジングとの間に配置され、素子が挿入されるホルダ、スリーブといったセラミック部材や滑石等の素子挿通部材にガスセンサ素子が接触し、組み付け時の圧力がその接触部に影響を及ぼすことによってガスセンサ素子が破損する場合があった。また、ガスセンサの測定時においても、内燃機関等からの振動により、素子挿通部材にガスセンサ素子が接触してガスセンサ素子が破損する場合があった。本発明は、上記課題を解決するためになされたものである。本発明は、製造工程において焼成用セッタから発生した脱粒屑等が未焼成のガスセンサ素子の表面に付着した場合であっても、必要な抗折強度を確保することができ、ガスセンサ素子の破損の発生を抑制することのできるガスセンサを提供することを目的とする。本発明のガスセンサは、板状の固体電解質体と、前記固体電解質体の一方の表裏面に形成され、当該固体電解質体と共に被測定ガス中の特定ガスの濃度を検知する検知部を構成する一対の検知電極と、を有するガスセンサ素子と、発熱体を有するヒータと、を積層させた板状の積層体を、素子挿通部材を介してハウジングに組み込んだガスセンサであって、前記積層体の積層方向の両側端部には、アルミナを主成分とする絶縁基体が設けられ、当該絶縁基体の積層方向の両側端面のうち、少なくとも前記素子挿通部材と対向する部位には、アルミナよりも高靭性な第1材料を主成分とする塗布層が形成され、前記積層体の積層方向に平行な表面には、前記塗布層が形成されていないことを特徴とする。上記構成の本発明のガスセンサ素子では、積層体の積層方向の両側端部に設けられたアルミナを主成分とする絶縁基体の積層方向の両側端面のうち、少なくとも素子挿通部材と対向する部位には、アルミナよりも高靭性な第1材料を主成分とする塗布層が形成されている。これにより、塗布層が設けられている部分の抗折強度を高めることができる。よって、製造工程において焼成用セッタから発生した脱粒屑等が未焼成のガスセンサ素子の表面に付着した場合であっても、必要な抗折強度を確保することができ、ハウジングへの組み付け時におけるガスセンサ素子の破損の発生を抑制することができる。また、ガスセンサの測定時において、内燃機関等からの振動により、素子挿通部材にガスセンサ素子が接触したとしても、塗布層を設けることで必要な抗折強度を確保することできるため、ガスセンサ素子の破損の発生を抑制することができる。なお、上記の塗布層を積層体の側面積層方向と平行な面には設けないようにしている。積層方向と平行な面においては、素子幅が素子厚みよりも比較的に大きいために、脱粒屑等が未焼成のガスセンサ素子の表面に付着した場合であっても、塗布層を設けなくとも、必要な抗折強度を確保することができ、ガスセンサ素子の破損の発生を抑制することができる。よって、塗布層を設けることなく、生産性やコスト低減を図っている。なお、アルミナを主成分とする絶縁基板とは、絶縁基板を構成する材料のうち、アルミナが50質量以上含有されていることを指す。また、第1材料を主成分とする塗布層とは、塗布層を構成する材料のうち、第1材料が50質量以上含有されていることを指す。さらには、アルミナよりも高靭性な第1材料とは、第1材料がJISR16071990年により規定されたアルミナの靭性よりも高い靭性を有するものであればよく、例えば、ジルコニア、窒化珪素、炭化珪素等が挙げられる。塗布層の厚さは、10μm以上50μm以下とすることが好ましい。塗布層の厚さが10μm以上あれば、塗布層による抗折強度の向上効果が得られ、この抗折強度の向上効果は、例えば塗布層の厚さを20μmとしても10μmの場合とほとんど変わらない。また、ガスセンサ素子が素子挿通部材に挿入されることを考慮すると、塗布層の厚さは、最高でも50μm程度とする必要がある。さらに、塗布層は、絶縁基体よりも熱伝導率が低い材料からなることが好ましい。これにより、ヒータにより加熱されたガスセンサ素子の熱が塗布層を介して素子挿通部材に伝熱することを抑制でき、ヒータに投入する電力量を抑制することができる。さらに、塗布層は、絶縁基体との熱膨張率差が0.7×10-6以下からなることが好ましい。これにより、塗布層が絶縁基体から剥離することを抑制できる。なお、塗布層と絶縁基体との熱膨張率差が0.7×10-6を越える場合には、この効果を得られないことがある。さらに、塗布層はジルコニアを主成分とすることが好ましい。これにより、塗布層が設けられている部分の抗折強度を高めることができる。その上、ジルコニアはアルミナに比べて体積抵抗率が低いため、上記の塗布層を積層体の側面積層方向と平行な面には設けないようにすることによって、電気的なリークが発生することを抑制することができる。本発明によれば、製造工程において焼成用セッタから発生した脱粒屑等が未焼成のガスセンサ素子の表面に付着した場合であっても、必要な抗折強度を確保することができ、ハウジングへの組み付け時における破損の発生を抑制することのできるガスセンサを提供することができる。以下、本発明の実施形態に係る積層型のガスセンサ素子100を、図面を参照して説明する。図1は、全体形状が板状とされたガスセンサ素子100の構造を示す分解斜視図であり、ガスセンサ素子100は、ガスセンサ素子本体3と、ヒータ2を積層させて構成されている。ガスセンサ素子本体3は、酸素濃度検出セル130と酸素ポンプセル140とを備えている。酸素濃度検出セル130と酸素ポンプセル140との間には、ガス検出室形成層160が設けられ、酸素ポンプセル140の外側図中上側に、保護層12が設けられている。酸素濃度検出セル130は、固体電解質体11と、その固体電解質体11の両面に形成された基準電極13及び検知電極14とを具備している。固体電解質体11は、例えば、安定化剤としてイットリアY2O3あるいはカルシアCaOを添加したジルコニアZrO2系焼結体やLaGaO3系焼結体等から構成された酸素濃淡電池用の、酸素イオン導電性を有するものである。本実施形態では、イットリアを安定化剤として添加したジルコニアにアルミナが10~80質量含有された固体電解質体11を用いている。上記固体電解質体11のヒータ2と面する側には、多孔質体からなる基準電極13が形成されている。また、固体電解質体11の基準電極13と反対側に位置する面には、同様に多孔質体からなる検知電極14が形成されている。基準電極13及び検知電極14は、固体電解質体11と共に検知部を構成する基準電極部132と検知電極部142とが対向するように設けられ、さらに基準電極部132及び検知電極部142から、固体電解質体11の長手方向に沿って基準電極リード部131及び検知電極リード部141がそれぞれ延設されている。これらの基準電極部132、検知電極部142、基準電極リード部131、検知電極リード部141は、例えばPt等から構成されている。酸素ポンプセル140は、第2固体電解質体181と、その第2固体電解質体181の両面に形成された第3電極170、第4電極190とから構成されている。第3電極170及び第4電極190は、第2固体電解質体181と共に検知部を構成する第3電極部172と第4電極部192とが対向するように設けられている。第3電極部172には、第2固体電解質体181の長手方向に延びる第3リード部171が設けられている。また、第4電極部192には、第2固体電解質体181の長手方向に延びる第4リード部191が設けられている。上記酸素ポンプセル140と酸素濃度検出セル130との間に形成されたガス検出室形成層160は、絶縁部161と拡散律速部163とからなる。このガス検出室形成層160の絶縁部161には、検知電極部142及び第3電極部172に対応する位置にガス検出室162が形成されている。このガス検出室162は、ガス検出室形成層160の幅方向で外部と連通しており、該連通部には、外部とガス検出室162との間のガス拡散を所定の律速条件下で実現する拡散律速部163が配置されている。絶縁部161は、絶縁性を有するセラミック焼結体であれば特に限定されなく、例えば、アルミナやムライト等の酸化物系セラミックを挙げることができる。拡散律速部163は、アルミナからなる多孔質体である。この拡散律速部163によって検出ガスがガス検出室162へ流入する際の律速が行われる。なお、基準電極リード部131の末端は、固体電解質体11に設けられたスルーホール110、絶縁層160に設けられたスルーホール164、第2固体電解質体181に設けられたスルーホール182及び保護層12に設けられたスルーホール123を介して3個設けられた信号取出し用端子126のうちの1つと電気的に接続されている。検知電極リード部141の末端は、絶縁層160に設けられたスルーホール165、第2固体電解質体181に設けられたスルーホール183及び保護層12に設けられたスルーホール124を介して信号取出し用端子126のうちの1つと電気的に接続されている。また、第3リード部171の末端は、第2固体電解質体181に設けられたスルーホール183及び保護層12に設けられたスルーホール124を介して1つの信号取出し用端子126と電気的に接続されている。第4リード部191の末端は、保護層12に設けられたスルーホール125を介して1つの信号取出し用端子126と電気的に接続されている。なお、検知電極リード部141と第3リード部171は、スルーホール165を介して同電位となっている。ヒータ2は、抵抗発熱体21を備え、この抵抗発熱体21は、絶縁性に優れるアルミナからなるセラミック焼結体から構成される第1絶縁基体22及び第2絶縁基体23特許請求の範囲の絶縁基体に相当に挟持されている。この抵抗発熱体21は、蛇行状に形成される発熱部212と、この発熱部212の端部とそれぞれ接続され、長手方向に沿って延びる一対のヒータリード部213とを有している。また、このヒータリード部213の発熱部212と接続される側と反対側の端部は、第2絶縁基体23を貫通する2つのスルーホール231を介して、外部回路接続用の外部端子と接続される一対のヒータ通電端子232とそれぞれ電気的に接続されている。抵抗発熱体21としては、貴金属、タングステン、モリブデン等を使用することができる。貴金属としては、Pt、Au、Ag、Pd、Ir、Ru、Rh等が挙げられ、これらのうちの1種のみを使用しても良いし、2種以上を併用しても良い。なお、抵抗発熱体21は、耐熱性、耐酸化性等を考慮して貴金属を主体に構成することが好ましく、Ptを主体に構成することがより好ましい。また、この抵抗発熱体21には、主体となる貴金属にセラミック成分を含有させると良い。このセラミック成分としては、抵抗発熱体21が埋設されることになるセラミック製の第1絶縁基体22及び第2絶縁基体23の主体となる成分と同成分本実施形態ではアルミナを含有することが、固着強度の観点から好ましい。また、抵抗発熱体21において、発熱部212は通電により発熱する部位であり、リード部213は、外部から供給される直流電圧をこの発熱部212まで通電し自身はほとんど発熱しない部位である。これら発熱部212及びリード部213の形状は各々特に限定されないが、例えば、発熱部212をリード部213より幅細とし、リード部213より密なパターンとなるように蛇行させた形状を採用することができる。また、保護層12は、第4電極部192の表面上に形成され第4電極部192自身を被毒から防護するための多孔質状の電極保護層122と、第4リード部191の表面上に形成され第2固体電解質体181を保護するための強化保護層特許請求の範囲の絶縁基体に相当121とを具備している。この強化保護層121はアルミナからなるセラミック焼結体から構成されている。上記のガスセンサ素子本体3とヒータ2を積層して構成されるガスセンサ素子100において、その積層方向の両側端部図1中上側端部と下側端部には、アルミナからなる強化保護層121と、アルミナからなる第2絶縁基体23が位置している。そして、強化保護層121と第2絶縁基体23の積層方向の両側端面図中強化保護層121の上側面と第2絶縁基体23の下側面のうち、少なくとも後述するガスセンサ素子100が挿通される素子挿通部材具体的には、金属ホルダ34、セラミックホルダ35、滑石36及びスリーブ39に対向する部位には、塗布層151,152が形成されている。本実施形態では、ガスセンサ素子100の先端から約12mmの位置から約30mmの位置まで、塗布層151,152が形成されている。また、積層体の積層方向と平行な強化保護層121の側面153及び第2絶縁基体23の側面154には、このような塗布層が形成されていない。また、第2固体電解質体181の側面、ガス検出室形成層160の側面、固体電解質体11の側面、第1絶縁基体22の側面にも、同様に上記のような塗布層は形成されていない。塗布層151,152は、ジルコニアを主成分としており、例えば、ジルコニアを50程度含むペーストを印刷によって未焼成の積層体の塗布層151,152の形成部位に塗布し、積層体とともに脱脂、焼成することによって形成することができる。なお、塗布層151、152はジルコニア以外に、アルミナ、ムライト、チタニア等の絶縁セラミックが含有されていても良い。このようにガスセンサ素子本体3とヒータ2を積層して構成されるガスセンサ素子100のうちで測定対象ガスに晒される先端側の部分には、周囲の全周に亘って、多孔質保護層図示せずが形成される。以上のように、酸素ポンプセル140と酸素濃度検出セル130とを備えたガスセンサ素子100では、酸素ポンプセル140の酸素ポンプ作用により、ガス検出室162内の被測定ガス中に含まれる酸素を導入及び導出でき、酸素濃度検出セル130の濃淡電池作用により酸素濃度を測定できるようになっており、空燃比センサ等として用いることができる。図2は、上述したガスセンサ素子100が組み込まれたガスセンサであり、具体的には内燃機関の排気管に取り付けられ、排ガス中の酸素濃度の測定等に使用されるガスセンサ200の一例を示した全体断面図である。図2に示す主体金具ハウジング30は、ガスセンサを排気管に取り付けるための雄ねじ部31と、取り付け時に取り付け工具をあてがう六角部32とを有している。また、主体金具30には、径方向内側に向かって突出する金具側段部33が設けられており、この金具側段部33はガスセンサ素子100を保持するための金属ホルダ34を支持している。そしてこの金属ホルダ34の内側にはガスセンサ素子100を所定位置に配置するセラミックホルダ35、滑石36が先端側から順に配置されている。この滑石36は、金属ホルダ34内に配置される第1滑石37と、金属ホルダ34の後端に渡って配置される第2滑石38とからなる。そして第2滑石38の後端側には、アルミナ製のスリーブ39が配置されている。このスリーブ39は多段の円筒状に形成されており、軸線に沿うように軸孔391が設けられ、内部にガスセンサ素子100を挿通している。そして、主体金具30の後端側のかしめ部301が内側に折り曲げられており、ステンレス製のリング部材40を介してスリーブ39が主体金具30の先端側に押圧されている。ガスセンサ素子100の表面に形成された前述の塗布層151,152は、金属ホルダ34の先端側からスリーブ39の後端側の部分に至る、金属ホルダ34、セラミックホルダ35、滑石36及びスリーブ39との対向部位に設けられている。また、主体金具30の先端側外周には、主体金具30の先端から突出するガスセンサ素子100の先端部101を覆うと共に、複数のガス取り入れ孔241を有する金属製のプロテクタ24が溶接により取り付けられている。このプロテクタ24は、二重構造をなしており、外側には一様な外径を有する有底円筒状の外側プロテクタ41、内側には後端部421の外径が先端部422の外径よりも大きく形成された有底円筒状の内側プロテクタ42が配置されている。一方、主体金具30の後端側には、外筒25の先端側が挿入されている。この外筒25は、先端側の拡径した先端部251を主体金具30にレーザ溶接等により固定されている。外筒25の後端側内部には、セパレータ50が配置され、セパレータ50と外筒25の隙間に保持部材51が介在している。この保持部材51は、セパレータ50の突出部501に係合し、外筒25をかしめることにより外筒25とセパレータ50とにより固定されている。また、セパレータ50には、ガスセンサ素子100のリード線111~115図2には、111から113のみを示す。を挿入するための通孔502が先端側から後端側にかけて貫設されている。通孔502内には、リード線111~115とガスセンサ素子100の外部端子とを接続する接続端子116が収容されている。各リード線111~115は、外部において、図示しないコネクタに接続されるようになっている。このコネクタを介してECU等の外部機器と各リード線111~115とは電気信号の入出力が行われることになる。また、各リード線111~115は詳細に図示しないが、導線を樹脂からなる絶縁皮膜にて被覆した構造を有している。さらに、セパレータ50の後端側には、外筒25の後端側の開口部252を閉塞するための略円柱状のゴムキャップ52が配置されている。このゴムキャップ52は、外筒25の後端内に装着された状態で、外筒25の外周を径方向内側に向かってかしめることにより、外筒25に固着されている。ゴムキャップ52にも、リード線111~115を挿入するための通孔521が先端側から後端側にかけて貫設されている。上記構成の本実施形態のガスセンサ200では、図1,2に示したように、ガスセンサ素子100を構成する積層体の外側に位置する強化保護層121と第2絶縁基体23の積層方向の両側端面図1中強化保護層121の上側面と第2絶縁基体23の下側面のうち、少なくとも金属ホルダ34、セラミックホルダ35、滑石36、及びスリーブ39といった素子挿通部材と対向する部位には、アルミナよりも高靭性なジルコニアを主成分とする塗布層151,152が形成されている。これによって、ガスセンサ素子100を焼成する際に、焼成用セッタから発生した脱粒屑等が、未焼成のガスセンサ素子100の表面に付着した場合であっても、必要な抗折強度を確保することができ、主体金具30への組み付け時におけるガスセンサ素子100の破損の発生を抑制することができる。また、ガスセンサ200の測定時においても、内燃機関等からの振動により、素子挿通部材にガスセンサ素子100が接触したとしても、塗布層151、152を設けることで必要な抗折強度を確保することができるため、ガスセンサ素子100の破損の発生を抑制することができる。実際に、実施例1~8、比較例1のガスセンサ素子1ロット30本を、2ロットずつ合計540本作製し、夫々の抗折強度を測定した。実施例1~8では、塗布層151,152を1層塗布したもの実施例1~4と、2層塗布したもの実施例5~8を夫々作製した。実施例1~8、比較例1のガスセンサ素子のうち、1ロットについては焼成用セッタから発生した脱粒屑に相当する異物が付着した場合について抗折強度を測定し、他の1ロットについては焼成用セッタから発生した脱粒屑に相当する異物が付着していない場合について抗折強度を測定した。なお、抗折強度の測定方法としては、3点曲げ試験を用いた。なお、3点曲げ試験の条件としては、スパン20mmとして、スパン中央部塗布層151、152が設けられている部分に速度10mm/minでゲージを下げて、ガスセンサ素子が折れた時の荷重値を取得し、さらに、それぞれ実施例毎、比較例毎に平均値を取得した。焼成用セッタから発生した脱粒屑に相当する異物が付着した場合、比較例1の抗折強度の平均値を1としたときに、実施例1~8の抗折強度の平均値は約1.09となり、約9抗折強度が高くなっていた。実施例1~41層塗布と、実施例5~82層塗布の抗折強度の平均値には、有意な差はなかった、焼成用セッタから発生した脱粒屑に相当する異物が付着していない場合、比較例1の抗折強度の平均値を1としたときに、実施例1~8の抗折強度の平均値は約1.15となり、約15抗折強度が高くなっていた。実施例1~41層塗布と、実施例5~82層塗布の抗折強度の平均値には、有意な差はなかった、上記の実施例に示されるように、ジルコニアを主成分とする塗布層151,152を有する実施例1~8では、塗布層を有しない比較例1に比べて抗折強度が向上していることを確認できた。なお、本実施形態では、塗布層151、152を、ガスセンサ素子100を構成する積層体の側面積層方向と平行な面には設けないようにしている。積層方向と平行な面においては、ガスセンサ素子100の素子幅が素子厚みよりも比較的に大きいために、脱粒屑等が未焼成のガスセンサ素子100の表面に付着した場合であっても、塗布層151、152を設けなくとも、必要な抗折強度を確保することができ、ガスセンサ素子100の破損の発生を抑制することができる。よって、塗布層を設けることなく、生産性やコスト低減を図っている。なお、塗布層151,152を1層塗布した場合、塗布層151,152の厚さは、約10μmとなり、2層塗布した場合、塗布層151,152の厚さは、約20μmとなったが、これらの間で抗折強度の差は見られなかった。また、ガスセンサ素子が素子挿通部材に挿入されることを考慮すると、塗布層151,152の厚さは、最高でも50μm程度とする必要がある。このため、塗布層151,152の厚さは、10μm以上50μm以下とすることが好ましい。さらに、塗布層151、152は、強化保護層121や第2絶縁基体23よりも熱伝導率が低い材料からなっている。これにより、ヒータ2により加熱されたガスセンサ素子100の熱が塗布層151、152を介して素子挿通部材に伝熱することを抑制でき、ヒータ2に投入する電力量を抑制することができる。さらに、塗布層151、152は、強化保護層121や第2絶縁基体23との熱膨張率差が0.7×10-6以下からなることが好ましい。これにより、塗布層151、152が強化保護層121や第2絶縁基体23から剥離することを抑制できる。なお、本実施形態においては、塗布層151、152の熱膨張率8.7×10-6であり、強化保護層121や第2絶縁基体23の熱膨張率8.6×10-6である。さらに、塗布層151、152はジルコニアを主成分としているので、塗布層151、152が設けられている部分の抗折強度を高めることができる。その上、ジルコニアはアルミナに比べて体積抵抗率が低いため、上記の塗布層151、152を積層体の側面積層方向と平行な面には設けないようにすることによって、電気的なリークが発生することを抑制することができる。以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。例えば、本実施形態では、塗布層151、152がジルコニアを主成分とする材料から形成されていたが、これに限らず、アルミナよりも高靭性な第1材料を主成分とすればよく、例えば、第1材料がJISR16071990年により規定されたアルミナの靭性よりも高い靭性を有するものであればよく、より具体的には、窒化珪素、炭化珪素を主成分としても良い。また、本実施形態では、強化保護層121や第2絶縁基体23がアルミナからなっていたが、これに限らず、アルミナを主成分とすればよく、その他、ジルコニアやムライトが含有されていても良い。また、空燃比センサ以外のガスセンサ、例えば、HCセンサ、COセンサ、NOxセンサに使用する積層型ガスセンサ素子に対しても、上記と同様にして適用することができる。"