"薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車を、ギア歯形状の異なる複数種類備えるとともに、前記一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記複数種類の波付け歯車を切り替える歯車切換え手段とを備えた波付け材製造装置を用い、前記一対の波付け歯車で挟み込んで前記薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施すとともに、前記波付け加工ごとに、前記歯車切換え手段で前記波付け歯車を切替え可能とした多方向波付け材を製造する多方向波付け材の製造方法。前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車と同軸上に配置し、前記歯車切換え手段を、前記一対の波付け歯車を軸線方向にスライドする歯車スライド手段で構成とした請求項1に記載の多方向波付け材の製造方法。前記回転駆動手段を、前記一対の波付け歯車を、それぞれ所定角度の反復回転駆動する構成とするとともに、前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度ごとに配置した異なるギア歯形状で構成し、前記歯車切換え手段を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度回転させて切替える構成とした請求項1に記載の多方向波付け材の製造方法。前記波付け材製造装置に、それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測する請求項1乃至3のうちいずれかに記載の多方向波付け材の製造方法。請求項1乃至4のうちいずれかの製造方法で製造した多方向波付け材。一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施して多方向波付け材を製造する波付け材製造装置であって、薄板材を挟み込んで波付け加工する前記一対の波付け歯車を、ギア歯形状の異なる複数種類備えるとともに、前記一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記複数種類の波付け歯車を切り替える歯車切換え手段とを備えた波付け材製造装置。前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車と同軸上に配置し、前記歯車切換え手段を、前記一対の波付け歯車を軸線方向にスライドする歯車スライド手段で構成とした請求項6に記載の波付け材製造装置。前記回転駆動手段を、前記一対の波付け歯車を、それぞれ所定角度の反復回転駆動する構成とするとともに、前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度ごとに配置した異なるギア歯形状で構成し、前記歯車切換え手段を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度回転させて切替える構成とした請求項7に記載の波付け材製造装置。それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測する請求項6乃至8のうちいずれかに記載の波付け材製造装置。そこで、この発明は、一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造する製造方法、波付け材製造装置及び製造された多方向波付け材を提供することを目的とする。この発明は、薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車を、ギア歯形状の異なる複数種類備えるとともに、前記一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記複数種類の波付け歯車を切り替える歯車切換え手段とを備えた波付け材製造装置を用い、前記一対の波付け歯車で挟み込んで前記薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施すとともに、前記波付け加工ごとに、前記歯車切換え手段で前記波付け歯車を切替え可能とした多方向波付け材を製造する多方向波付け材の製造方法及び波付け材製造装置であることを特徴とする。上記波付け加工は、コルゲート、エンボス、凹凸などの様々な波付け形状の波付けの加工とする。上記波付け歯車は、互いに噛合する噛合ギアを有するのみならず、互いに噛合する凹凸形状を有する歯車であってもよいし、ローラであってもよい。この発明により、複数種類の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造することができる。詳しくは、薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車を、ギア歯形状の異なる複数種類備えるとともに、前記一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記複数種類の波付け歯車を切り替える歯車切換え手段とを備えた波付け材製造装置を用い、前記一対の波付け歯車で挟み込んで前記薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施すことにより多方向波付け材を製造することができる。また、前記波付け加工ごとに、前記歯車切換え手段で他の前記一対の前記波付け歯車に切替えることにより、波付け加工で加工される波付けパターンを調整することができる。したがって、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造することができる。また、例えば、一回の連続する波付け加工の途中で、前記歯車切換え手段により他の波付け歯車に切り替えた場合、一枚の連続する薄板材であっても、波付け形状が連続方向に変化する多方向波付け材を製造することができる。この発明の態様として、前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車と同軸上に配置し、前記歯車切換え手段を、前記一対の波付け歯車を軸線方向にスライドする歯車スライド手段で構成とすることができる。この発明により、複数種類の波付け歯車を、簡易な構造で軸線方向にスライドさせて切り替え、複数種類の形状の多方向波付け材を製造することができる。またこの発明の態様として、前記回転駆動手段を、前記一対の波付け歯車を、それぞれ所定角度の反復回転駆動する構成とするとともに、前記複数種類の波付け歯車を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度ごとに配置した異なるギア歯形状で構成し、前記歯車切換え手段を、一対の波付け歯車における対応する周方向角度回転させて切替える構成とすることができる。上記前記一対の波付け歯車を、それぞれ所定角度の反復回転駆動する回転駆動手段は、回転制御手段により所定角度の反復回転駆動するサーボモータで構成することができる。この発明により、複数種類の波付け歯車を、コンパクトな構造で対応する周方向角度回転させて切り替え、複数種類の形状の多方向波付け材を製造することができる。詳しくは、前記回転駆動手段を、前記一対の波付け歯車を、それぞれ所定角度の反復回転駆動する構成とするとともに、対応する周方向角度ごとに異なるギア歯形状を配置した一対の波付け歯車を、歯車切換え手段で対応する周方向角度回転させて他の一対の波付け歯車に切替えることができる。したがって、コンパクトな構造で、複数種類の形状の多方向波付け材を製造することができる。またこの発明の態様として、前記波付け材製造装置に、それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測することができる。上述の波形の出来形を計測するは、波形の出来形寸法を回転トルクの経時変化データから換算して求める出来形計測を含むものとする。この発明により、薄板材を複数種類の波付け歯車で挟み込んで波付け加工して形成する多方向波付け材の波形全体の出来形を波付け加工しながら計測することができる。詳しくは、薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車を回転駆動する回転駆動手段の回転トルクを検出回転トルクとしてトルク検出手段で検出することにより、波付け加工において薄板材を曲げるときの負荷を検出することができる。なお、板厚一定及びギア歯形状同一であれば、V曲げにおける曲げ角度に応じて回転トルクが変動する、詳しくは、板厚一定の条件下において、V曲げにおける曲げ角度が大きい場合、回転トルクが高くなり、逆に、V曲げにおける曲げ角度が小さい場合、回転トルクが低くなる。このため、回転トルクが高い場合は曲げ角度が大きくなり、回転トルクが低い場合は曲げ角度が小さくなるという検出回転トルクの経時変化を捉えることにより、波付け加工した薄板材の波形全体の出来形を計測することができる。また、複数種類の波付け歯車のうち一方の波付け歯車の凸部分で薄板材を曲げ、凹部分では、他方の波付け歯車の凸部分で曲げられた薄板材を受けることとなる。したがって、複数種類の波付け歯車を回転駆動する回転駆動手段における検出回転トルクからはその波付け歯車によって曲げられた部分、つまり、その波付け歯車に対して凸方向に曲げ加工された波形だけを計測することができる。しかしながら、前記複数種類の波付け歯車の両方のそれぞれに対して回転駆動する回転駆動手段におけるそれぞれの前記検出回転トルクを出力することにより、一方の波付け歯車に対して凸方向に曲げ加工された波形だけでなく、他方の波付け歯車によって曲げられた部分、つまり一方の波付け歯車に対して凹方向に曲げ加工された波形の形状も計測することができる。したがって、薄板材の表面に対して両方向に波付けされた波形全体の出来形を波付け加工しながら計測することができ、波付け加工完了と同時に形成された波形の全体の計測を完了することができる。よって、不適正な波形が形成された波付け材を早期に発見することができる。またこの発明は、上述の製造方法で製造した多方向波付け材であることを特徴とする。この発明により、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造することができる。この発明により、複数種類の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造する製造方法、波付け材製造装置及び製造された多方向波付け材を提供することができる。この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。図1は軸方向スライド式コルゲート材製造装置1のブロック図を示し、図2はコルゲート加工部10の斜視図を示し、図3は第一コルゲート加工についての説明図を示し、図4は第二コルゲート加工についての説明図を示している。詳しくは、図3はアルミニウム製薄板材120に対して加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12で第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材130を製造する状況の斜視図による説明図を示し、図4は波状コルゲート材130に対して加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12で第二コルゲート加工を施して二方向コルゲート材100を製造する状況の斜視図による説明図を示している。また、図5は広間隔ギア部13におけるコルゲート加工についての説明図を示し、図6は狭間隔ギア部14におけるコルゲート加工についての説明図を示し、図7は、加工ギアローラ11の間隔についての説明図を示している。詳しくは、図7は図1において四角で囲むa部の拡大正面図であり、図7aはクリアランスKが標準間隔Hであるサーボモータ16におけるコルゲート加工についての拡大正面図を示し、図7bは上記クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13におけるコルゲート加工についての拡大正面図を示し、図7cは上記クリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14におけるコルゲート加工についての拡大正面図を示している。図8は第1パターン二方向コルゲート材100aの斜視図を示し、図9は第1パターン二方向コルゲート材100aの拡大端面説明図を示している。詳しくは、図9aは図8におけるA-A切断部端面図を示し、図9bはB-B切断部端面図を示し、図9cはC-C切断部端面図を示している。図10は第2パターン二方向コルゲート材100bの斜視図を示し、図11は第3パターン二方向コルゲート材100cの斜視図を示し、図12は第4パターン二方向コルゲート材100dの斜視図を示し、図13は第5パターン二方向コルゲート材100eの斜視図を示し、図14は第6パターン二方向コルゲート材100fの斜視図を示し、図15は第7パターン二方向コルゲート材100gの斜視図を示している。軸方向スライド式コルゲート材製造装置1は、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130に対してコルゲート加工を施して波状コルゲート材130二方向コルゲート材100を製造するコルゲート加工部10と、コルゲート加工部10におけるコルゲート加工時の回転トルクに基づいて波状コルゲート材130二方向コルゲート材100のコルゲート形状の出来形を計測する出来形計測部20とで構成している。コルゲート加工部10は、図1及び図2に示すように、コルゲート加工するための加工ギアローラ1111a,11bと、各加工ギアローラ11をそれぞれ回転駆動するサーボモータ1616a,16bと、加工ギアローラ11を軸方向長手方向Xにスライドさせる加工ギアローラスライド機構17と、加工ギアローラ11、サーボモータ16及び加工ギアローラスライド機構17を内在する函体19とで構成し、函体19の前面に、コルゲート加工を施すアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を投入する投入口19aを備えている。なお、上述の軸方向長手方向Xは、後述する幅方向Wと一致し、コルゲート加工方向Lは軸方向長手方向Xに対して直交している。加工ギアローラ11は、アルミニウム製薄板材120等に施すコルゲート形状に応じるとともに、コルゲート加工方向L図3に対して直交する方向のギア歯11cを有し、アルミニウム製薄板材120等の幅に対して3倍程度の長さに形成され、コルゲート加工するアルミニウム製薄板材120の厚みに応じたクリアランスK図7を隔て、ギア歯11c同士が噛合するように配置された上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとで構成している。詳しくは、それぞれがアルミニウム製薄板材120の幅よりひとまわり長い狭間隔ギア部14、標準間隔ギア部12及び広間隔ギア部13が同心上で長手方向Xにこの順で並んで配置されるとともに、狭間隔ギア部14、標準間隔ギア部12、及び広間隔ギア部13は、この順でわずかに径が徐々に小さく形成され、同じ形状のギア歯11cを外周面に備えている。また、加工ギアローラ11は、アルミニウム製薄板材120の幅に対して5倍程度の長さに形成され、サーボモータ16に接続された回転支持軸15に対して、長手方向Xにスライド可能に支持されている。なお、約0.04mmのアルミニウム製薄板材120にコルゲート形状を施す本実施例の加工ギアローラ11のギア歯11cは、一例として、ギア歯11cの高さ約0.5mm、頂角約32度、ピッチ約1mm、R約0.25mmとしている。このように構成された加工ギアローラ11の上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとは、ギア歯11cの凸状部と凹状部とがコルゲート加工を施すアルミニウム製薄板材120等の厚みに応じたクリアランスKを隔てて噛合するよう配置されている。その結果、加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12におけるクリアランスKは標準間隔H、広間隔ギア部13におけるクリアランスKは広間隔H1、及び狭間隔ギア部14におけるクリアランスKは狭間隔H2となる。なお、標準間隔Hは、図7aに示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとのクリアランスKをアルミニウム製薄板材120の厚み及び加工ギアローラ11のギア歯11cの高さに応じて設定された間隔である。広間隔H1は、標準間隔Hより広い間隔であるとともに、加工ギアローラ11のギア歯11c同士の間にアルミニウム製薄板材120が介在する状態で噛合する間隔となる。狭間隔H2は、標準間隔Hより狭い間隔であり、アルミニウム製薄板材120の厚みよりわずかに厚い間隔となる。なお、約0.04mmのアルミニウム製薄板材120にコルゲート形状を施す本実施例の軸方向スライド式コルゲート材製造装置1は、一例として、標準間隔Hを約0.32mm、広間隔H1を約0.45mm、狭間隔H2を約0.28mmとしている。サーボモータ16は、一対の加工ギアローラ11をそれぞれ独立して回転駆動するサーボモータであり、上側加工ギアローラ11aを回転駆動する上側用サーボモータ16aと、下側加工ギアローラ11bを回転駆動する下側用サーボモータ16bとは後述する出来形計測部20における制御装置21に接続している。そのため、それぞれ独立して加工ギアローラ11を回転駆動する上側用サーボモータ16aと下側用サーボモータ16bは、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの回転が同期するように、後述する出来形計測部20の制御装置21によって回転制御されている。加工ギアローラスライド機構17は、上述したように、回転支持軸15に対して長手方向Xにスライド可能に支持された加工ギアローラ11を長手方向Xにスライドさせる機構であり、後述する出来形計測部20における制御装置21に接続されており、制御装置21によって、加工ギアローラ11のスライド位置を制御している。詳しくは、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工を施す場合、標準間隔ギア部12が投入口19aの正面となる位置である回転支持軸15の中央位置となるように加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17でスライドする。また、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工を施す場合、図5に示すように、広間隔ギア部13が回転支持軸15の中央位置となるように加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17でスライドし、逆に、クリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工を施す場合、図6に示すように、狭間隔ギア部14が回転支持軸15の中央位置となるように加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17でスライドする。出来形計測部20は、制御装置21、表示装置22、記憶装置23、トルク検出センサ24及びマウスやキーボード等の入力装置である操作装置、DVD-RAM等の各種記憶媒体を読取る記憶媒体読取装置、または記憶媒体読書き装置、及びネットワーク接続可能なLANボード等の通信装置で構成する送受信装置等を備えている。制御装置21は、CPU、ROM、及びRAMで構成し、記憶装置23に格納したプログラムに従って各種制御処理を実行する装置である。表示装置22は、液晶モニタ又はCRTディスプレイ等で構成して各種情報を表示する装置である。記憶装置23は、ハードディスク等で構成し、トルク検出センサ24で検出した検出回転トルクデータや基準回転トルク経時変化データBL図17a、図18a参照等を含む各種データ、並びに、検出回転トルクの経時変化データを算出する経時変化データ算出プログラム、各種装置を制御する制御プログラムあるいは判定プログラム、を含む各種プログラムを格納している。トルク検出センサ2424a,24bは、制御装置21に接続され、コルゲート加工時におけるサーボモータ16の回転トルクを検出するセンサであり、制御装置21に接続されている。なお、上側用トルク検出センサ24aは上側用サーボモータ16aに接続され、下側用トルク検出センサ24bは下側用サーボモータ16bに接続され、それぞれの回転トルクを検出し、検出した検出回転トルクデータを制御装置21に送信する構成である。また、図示省略するエンコーダにより、サーボモータ12の回転角度を検出しており、トルク検出センサ24によって検出された回転トルクと回転角度を関連付けて制御装置21に送信している。続いて、このような構成の軸方向スライド式コルゲート材製造装置1を用いた二方向コルゲート材100の製造方法及びコルゲート形状の出来形計測について説明する。概略的に説明すると、二方向コルゲート材100は、図3に示すように、アルミニウム製薄板材120に対して第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材130を製造し、波状コルゲート材130に対して、図4に示すように、第二コルゲート加工を施して製造される。そして、コルゲートの出来形計測は、各コルゲート加工時におけるサーボモータ16の検出回転トルクに基づいて行われる。なお、加工ギアローラ11によって施された波状コルゲート材130のコルゲート形状は、図3に示すように、加工ギアローラ1112,13,14のギア歯11cの形状に応じた上向き凸形状と下向き凸形状とがコルゲート加工方向Lに交互に連続した波形形状であるが、加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17によってスライドさせて、クリアランスKが異なる標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14のいずれかでコルゲート加工することにより、上述の製造方法で製造する二方向コルゲート材100を、様々なコルゲート形状を形成することができる。詳しくは、アルミニウム製薄板材120から波状コルゲート材130を加工する第一コルゲート加工時においてクリアランスKの異なる標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14のいずれかでコルゲート加工するか、波状コルゲート材130から二方向コルゲート材100を加工する第二コルゲート加工時においてクリアランスKの異なる標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14のいずれかでコルゲート加工するかを選択することにより、図8、図10乃至図15に示す様々なパターンのコルゲート形状を形成することができる。第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時ともに、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12で加工する場合の第1パターン二方向コルゲート材100aについて説明する。なお、図8、図10乃至図15に示す様々なパターンのコルゲート形状の二方向コルゲート材100は、斜視図における幅方向W図中右下から左上を第一コルゲート加工時の加工方向とし、第一コルゲート加工時の加工方向に対して直交する第二コルゲート加工時の加工方向を奥行き方向V図中左下から右上として、さらには二方向コルゲート材100の厚み方向Dを図中の上下方向に図示している。第1パターン二方向コルゲート材100aは、図9aの断面図に示したように、幅方向Wの側方から見て山形に隆起する隆起部101を一定間隔おきに有する波状であり、前記隆起部101において、幅狭の第一凸部102と、それよりも幅狭の第一凹部103を幅方向Wに繰り返し有している図9b参照。一方、前記隆起部101間の低い部位において、幅広の第二凸部107と、それより幅狭の第二凹部108を幅方向Wに繰り返す図9c参照形状である。前記第一凸部102は、頂面104が下へ若干湾曲し両側105が逆ハの字になる形状であり、第一凹部103は、平坦な底部106を有している。これとは逆に、前記第二凸部107は、頂面109が平坦で、第二凹部108は、底面110が上へ若干湾曲し両側111がハの字になる形状である。これら隆起部101、第一凸部102、第一凹部103、第二凸部107及び第二凹部108により第1パターン二方向コルゲート材100aのコルゲート形状を構成している。これは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12によって形成された波状コルゲート材130の波形を、第二コルゲート加工時に、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとが、波形を形成する際に押しつぶすことにより、頂面104が下へ若干湾曲し両側105が逆ハの字になる形状である第一凸部102を有するコルゲート形状を形成している。このように、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時ともにクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工した場合に形成される第1パターン二方向コルゲート材100aに対し、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時ともにクリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工した場合、図10に示す第2パターン二方向コルゲート材100bを形成することができる。第2パターン二方向コルゲート材100bは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13によって形成された波状コルゲート材130の高さの低い波形を、第二コルゲート加工時に、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13が高さの低い波形を形成する際に押しつぶすことにより、略ドーム状の凸部116aと凹部116bとが平面視格子状に交互に並んだコルゲート形状、つまり、幅方向Wと奥行き方向Vに正弦波状に並んだコルゲート形状となる。なお、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13で形成される高さの低い波形とは、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12によって形成された波形に比べて高さの低い波形であることを示している。第一コルゲート加工時においてクリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工した場合には、図11に示す第3パターン二方向コルゲート材100cを形成することができる。第3パターン二方向コルゲート材100cは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13によって形成された波状コルゲート材130の高さの低い波形を押しつぶして、第二コルゲート加工時に、クリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14が高さの高い波形を形成するため、頂部に所定間隔を隔てた凹部113aを有する高さの高い横波113が奥行き方向Vに所定間隔を隔てて並んだコルゲート形状となる。なお、クリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14で形成する高さの高い波形とは、クリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12によって形成された波形に比べて高さの高い波形であることを示している。また、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工した場合には、横波113の高さが低くなるが同様の形状の第3パターン二方向コルゲート材100cを形成することができる。第3パターン二方向コルゲート材100cに対し、第一コルゲート加工時においてクリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工した場合には、図16に示す第4パターン二方向コルゲート材100dを形成することができる。第4パターン二方向コルゲート材100dは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14によって形成された波状コルゲート材130の高さの高い波形の頂部を、第二コルゲート加工時において、クリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13が高さの低い波形状に押しつぶすため、頂部に所定間隔を隔てた凹部114aを有する高さの高い縦波114が幅方向Wに所定間隔を隔てて並んだコルゲート形状となる。なお、第一コルゲート加工時においてクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが広間隔H1である広間隔ギア部13でコルゲート加工した場合には、縦波114の高さが低くなるが同様の形状の第4パターン二方向コルゲート材100dを形成することができる。また、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時においてクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工した場合の第1パターン二方向コルゲート材100aに対し、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工した場合には、図13に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて幅方向W、奥行き方向V及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第5パターン二方向コルゲート材100eを形成することができる。さらに、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工した場合には、図14に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて奥行き方向Vは同じであるが、幅方向W及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第6パターン二方向コルゲート材100fを形成することができる。逆に、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔Hである標準間隔ギア部12でコルゲート加工し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが狭間隔H2である狭間隔ギア部14でコルゲート加工した場合には、図15に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて幅方向Wは同じであるが、奥行き方向V及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第7パターン二方向コルゲート材100gを形成することができる。このように、軸方向スライド式コルゲート材製造装置1のコルゲート加工部10では、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時において、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKが、アルミニウム製薄板材120の厚みに応じた標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2となるように、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14のいずれでコルゲート加工するか加工ギアローラスライド機構17でスライドして選択することにより、下記表1に示すように、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を構成することができる。また、このような構成された二方向コルゲート材100は、コルゲート形状に応じて加工性が向上し、特にLDRLimitingDrawingRatioあるいは限界絞り比が高くなり、絞り性が良好であって、複雑で微細な加工でも可能となる。さらには、二方向コルゲート材100のコルゲート形状の形状や厚み方向Dの深さに応じて、二方向コルゲート材100の表面に沿って流れる気流が調整できるため、上述のように、コルゲート加工時におけるクリアランスKを調整することによって、所望の遮熱効果を備えた二方向コルゲート材100を製造することができる。さらにまた、二方向コルゲート材100のコルゲート形状の形状や厚み方向Dの深さに応じて、二方向コルゲート材100の表面における電磁波による反射作用が調整できるため、上述のように、コルゲート加工時におけるクリアランスKを調整することによって、所望のシールド効果を備えた二方向コルゲート材100を製造することができる。なお、上述の説明では、二方向コルゲート材100をアルミニウム製薄板材120で構成したが、紙製板や樹脂板で構成してもよい。続いて、上述のような軸方向スライド式コルゲート材製造装置1における二方向コルゲート材100の製造工程において、出来形計測部20を用いたコルゲートの出来形計測について、図16乃至図18とともに説明する。なお、図16は二方向コルゲート材100の製造フローチャートを示し、図17は第一コルゲート加工における出来形計測結果についての説明図を示し、図18は第二コルゲート加工における出来形計測結果についての説明図を示している。詳しくは、図17a、図18aは各コルゲート加工時における出来形計測結果グラフを示し、図17bは第一コルゲート加工における波状コルゲート材130の斜視方向からの出来形画像を示し、図18bは第二コルゲート加工における二方向コルゲート材100の斜視方向からの出来形画像を示している。二方向コルゲート材100を製造するに当たり、合否判定の基準となる基準回転トルク経時変化データBLとして所定のコルゲート形状を加工した際の回転トルクの経時変化データを記憶装置23に記憶するステップs1。この際、記憶装置23には、標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2に応じた第一コルゲート加工及び第二コルゲート加工における基準回転トルク経時変化データ比較基準情報BL1,BL2をそれぞれ記憶する。なお、このステップs1における基準回転トルク経時変化データBLの記憶は、二方向コルゲート材100を製造する度に行うことなく、既に記憶装置23に格納された基準回転トルク経時変化データBLを呼び出してもよい。また、コルゲート形状、コルゲート加工回数、あるいはアルミニウム製薄板材120の素材強度や厚みに応じて複数の基準回転トルク経時変化データBLを記憶装置23に格納しておき、加工前に選択する構成であってもよい。ステップs1完了後、所望のコルゲート形状を有する二方向コルゲート材100を製造するため、コルゲート形状に応じた第一コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2のうち適した間隔となるギア部が回転支持軸15の中央位置となるように加工ギアローラスライド機構17を制御駆動させて加工ギアローラ11をスライドするステップs2。加工ギアローラスライド機構17による加工ギアローラ11のスライドが完了した後、コルゲート加工部10の投入口19a図2よりアルミニウム製薄板材120を投入し、アルミニウム製薄板材120に第一コルゲート加工を施すとともに、第一コルゲート加工時におけるサーボモータ16の回転トルクを出来形計測部20のトルク検出センサ24で検出し、記憶装置23に記憶するステップs3。詳しくは、投入口19aより投入されたアルミニウム製薄板材120は、図3に示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの間を通過することによって、加工ギアローラ11のギア歯11cの形状に応じた曲げ加工が施された波状コルゲート材130として函体19の背面側から搬出される。なお、このステップs3においてトルク検出センサ24で検出した第一コルゲート加工時におけるサーボモータ16の回転トルクを検出回転トルクとして受け取った制御装置21は、記憶装置23に格納した経時変化データ算出プログラムによって、検出回転トルクの算出経時変化データを算出するとともに、図17に示すように、表示装置22にグラフ表示するステップs4。図17aに示すように、算出経時変化データは、上側加工ギアローラ11aを回転駆動する上側用サーボモータ16aと、下側加工ギアローラ11bを回転駆動する下側用サーボモータ16bとの両方の検出回転トルクの経時変化データとしてグラフ表示している。そして、上側用サーボモータ16aにおける算出経時変化データの上向き凸部が波状コルゲート材130の上面側のコルゲート形状を示しており、逆に、下側用サーボモータ16bにおける算出経時変化データの下向き凸部が波状コルゲート材130の下面側のコルゲート形状を示している。その結果、図17bに示す波状コルゲート材130のコルゲート加工方向Lにおける手前側のように十分なコルゲートが形成されていない場合、図17aの左側に示すように、右側の良判定の場合における経時変化データに比べ、検出トルクが小さくなることがわかる。制御装置21は、算出経時変化データと、記憶装置23に格納した第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1とを比較しステップs5、判定プログラムによって合否判定する。このとき、算出経時変化データが第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1の範囲を超えている場合ステップs6:No,図15aに示す不良判定領域を含む場合、この波状コルゲート材130を不合格と判定しステップs16、終了する。逆に、算出経時変化データが第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1の範囲内である場合ステップs6:Yes図15aに示す良判定領域のみの場合、この波状コルゲート材130を合格と判定する。そして、ステップs6で合格と判定された波状コルゲート材130に対して、第二コルゲート加工を施すために、製造するコルゲート形状に応じた第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2のうち適した間隔となるギア部が回転支持軸15の中央位置となるように加工ギアローラスライド機構17を制御駆動させて加工ギアローラ11をスライドするステップs7。加工ギアローラスライド機構17による加工ギアローラ11のスライドが完了した後、図4に示すように、第一コルゲート加工によって形成された波形の連続方向がコルゲート加工方向Lに対して直交する方向となる向きで波状コルゲート材130を投入口19aから投入する。投入口19aより投入された波状コルゲート材130は、図4に示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの間を通過することによって、加工ギアローラ11のギア歯11cの形状に応じた曲げ加工が施された二方向コルゲート材100として函体19の背面側から搬出される。なお、この第二コルゲート加工時におけるサーボモータ16の回転トルクを出来形計測部20のトルク検出センサ24で検出し、記憶装置23に記憶するステップs8。このステップs8においてトルク検出センサ24で検出した第二コルゲート加工時におけるサーボモータ16の回転トルクを検出回転トルクとして受け取った制御装置21は、記憶装置23に格納した経時変化データ算出プログラムによって、検出回転トルクの算出経時変化データを算出するとともに、図18に示すように、表示装置22にグラフ表示するステップs9。図18aに示すように、算出経時変化データは、第一コルゲート加工時の算出経時変化データと同様に、上側用サーボモータ16aにおける算出経時変化データの上向き凸部が二方向コルゲート材100の上面側のコルゲート形状を示しており、逆に、下側用サーボモータ16bにおける算出経時変化データの下向き凸部が二方向コルゲート材100の下面側のコルゲート形状を示している。つまり、上側用サーボモータ16aにおける算出経時変化データの上向き凸部と、下側用サーボモータ16bにおける算出経時変化データの下向き凸部とを合成することにより、図9aに示す二方向コルゲート材100のA-A切断部端面図に示す二方向コルゲート材100のコルゲート形状を示している。その結果、図18bに示す二方向コルゲート材100の全体が所望のコルゲートが形成されている場合、図18aに示すように、全体的に均一した経時変化データとなることが分かる。制御装置21は、算出経時変化データと、記憶装置23に格納した第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2とを比較しステップs10、判定プログラムによって合否判定する。このとき、算出経時変化データが第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2の範囲を超えている場合ステップs11:No、この二方向コルゲート材100を不合格と判定するステップs16。逆に、算出経時変化データが第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2の範囲内である場合ステップs11:Yes,図16aに示す良判定領域のみの場合、この二方向コルゲート材100を合格と判定する。このように、二方向コルゲート材100を製造するために、アルミニウム製薄板材120を挟み込んでコルゲート加工する加工ギアローラ11に、ギア本体の径が異なる標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13、及び狭間隔ギア部14を備えるとともに、加工ギアローラ11をそれぞれ回転駆動するサーボモータ16と、加工ギアローラ11における標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13、及び狭間隔ギア部14を切り替える加工ギアローラスライド機構17とを備えた軸方向スライド式コルゲート材製造装置1を用い、加工ギアローラ11で挟み込んでアルミニウム製薄板材120にコルゲート加工した波状コルゲート材130に対して、第一コルゲート加工時におけるコルゲート加工方向に対して交差する方向の第二コルゲート加工を施すとともに、コルゲート加工ごとに、加工ギアローラスライド機構17で標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13、及び狭間隔ギア部14を切替え可能としたことにより、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。詳しくは、アルミニウム製薄板材120を挟み込んでコルゲート加工する加工ギアローラ11に、ギア本体の径が異なる標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を備えるとともに、加工ギアローラ11をそれぞれ回転駆動するサーボモータ16と、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切り替える加工ギアローラスライド機構17とを備えた軸方向スライド式コルゲート材製造装置1を用い、加工ギアローラ11で挟み込んでアルミニウム製薄板材120にコルゲート加工した波状コルゲート材130に対して、第一コルゲート加工時におけるコルゲート加工方向に対して交差する方向の第二コルゲート加工を施すことにより二方向コルゲート材100を製造することができる。また、コルゲート加工ごとに、加工ギアローラスライド機構17で他の加工ギアローラ11に切替え可能としたことにより、コルゲート加工で加工されるコルゲートパターンを調整することができる。したがって、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。また、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を、加工ギアローラ11の同軸上に配置し、加工ギアローラスライド機構17により、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を、簡易な構造で長手方向Xにスライドさせて切り替え、複数種類のコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。また、軸方向スライド式コルゲート材製造装置1に、それぞれのサーボモータ16における検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出センサ24と、加工ギアローラ11で挟み込んだアルミニウム製薄板材120にコルゲート加工する際における検出回転トルクを出力する表示装置22とを備え、表示装置22によって出力された検出回転トルクの経時変化に基づいてコルゲート加工による波形の出来形を計測することにより、加工ギアローラ11における標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14でアルミニウム製薄板材120を挟み込んでコルゲート加工して形成する二方向コルゲート材100のコルゲート形状全体の出来形をコルゲート加工しながら計測することができる。詳しくは、アルミニウム製薄板材120を挟み込んでコルゲート加工する加工ギアローラ11を回転駆動するサーボモータ16の回転トルクを検出回転トルクとしてトルク検出センサ24で検出することにより、コルゲート加工においてアルミニウム製薄板材120を曲げるときの負荷を検出することができる。なお、アルミニウム製薄板材120や波状コルゲート材130の板厚一定及びギア歯11cの形状やギア本体の径が同一であれば、V曲げにおける曲げ角度に応じて回転トルクが変動する、詳しくは、板厚一定の条件下において、V曲げにおける曲げ角度が大きい場合、回転トルクが高くなり、逆に、V曲げにおける曲げ角度が小さい場合、回転トルクが低くなる。このため、回転トルクが高い場合は曲げ角度が大きくなり、回転トルクが低い場合は曲げ角度が小さくなるという検出回転トルクの経時変化を捉えることにより、コルゲート加工したアルミニウム製薄板材120や波状コルゲート材130のコルゲート形状全体の出来形を計測することができる。また、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を有する加工ギアローラ11のうち上側加工ギアローラ11a下側加工ギアローラ11bのギア歯11cの凸部分でアルミニウム製薄板材120を曲げ、凹部分では、下側加工ギアローラ11b上側加工ギアローラ11aのギア歯11c凸部分で曲げられたアルミニウム製薄板材120を受けることとなる。したがって、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を有する加工ギアローラ11を回転駆動するサーボモータ16における検出回転トルクからはその加工ギアローラ11によって曲げられた部分、つまり、その加工ギアローラ11に対して凸方向に曲げ加工された波形だけを計測することができる。しかしながら、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を有する加工ギアローラ11の両方のそれぞれに対して回転駆動するサーボモータ16におけるそれぞれの検出回転トルクを出力することにより、上側加工ギアローラ11a下側加工ギアローラ11bに対して凸方向に曲げ加工された波形だけでなく、下側加工ギアローラ11b上側加工ギアローラ11aによって曲げられた部分、つまり上側加工ギアローラ11a下側加工ギアローラ11bに対して凹方向に曲げ加工された波形の形状も計測することができる。したがって、アルミニウム製薄板材120の表面に対して両方向に波付けされたコルゲート形状全体の出来形をコルゲート加工しながら計測することができ、コルゲート加工完了と同時に形成されたコルゲート形状の全体の計測を完了することができる。よって、不適正なコルゲートが形成された二方向コルゲート材100を早期に発見することができる。なお、上述の軸方向スライド式コルゲート材製造装置1は、コルゲート加工部10と出来形計測部20とを一体化した装置であったが、コルゲート加工部10と出来形計測部20とが独立した構成であってもよく、既存のコルゲート加工部10に対して出来形計測部20を装着してもよい。また、上述の説明では、アルミニウム製薄板材120に対して二回のコルゲート加工を施したが、アルミニウム製薄板材120に対して一回のコルゲート加工を施した波状コルゲート材130を製品としても良いし、三回以上のコルゲート加工を施してもよい。さらにまた、複数回のコルゲート加工の加工方向は、直前のコルゲート加工の加工方向に対して直交する方向のみならず、その他の角度で交差する方向でもよく、さらには、複数回のコルゲート加工のうち、同じ方向にコルゲート加工を施してもよい。また、加工ギアローラスライド機構17により加工ギアローラ11をスライドさせて標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切り替えて、クリアランスKを所望の間隔として第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時を行ったが、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時の途中で加工ギアローラスライド機構17を制御駆動させ、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切り替えてクリアランスKの間隔を所望の間隔としてもよい。このようにコルゲート加工途中に、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切り替えてクリアランスKを所望の間隔とすることによって、二方向コルゲート材100の幅方向Wや奥行き方向Vにおいて途中でコルゲート形状が変化する二方向コルゲート材100を製造することができる。したがって、コルゲート加工された二方向コルゲート材100を立体変形させる場合などにおいて、部位ごとの所望の性能を奏することのできるコルゲート形状を設定し、所望の形状のコルゲート材を製造することができる。なお、上述の説明では、加工ギアローラスライド機構17により加工ギアローラ11をスライドさせて標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切り替え、クリアランスKが所望の間隔となるようにしてコルゲート加工したが、加工ギアローラ11をスライドさせることなく、加工ギアローラスライド機構17で投入口19aをスライドさせ、投入口19aから投入したアルミニウム製薄板材120が所望の間隔である標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14のいずれかでコルゲート加工してもよい。また、加工ギアローラ11における標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14は、同じギア歯11cを用いて加工ギアローラ11のギア本体の径を異ならせることにより、クリアランスKを標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2としたが、同じ径の加工ギアローラ11において、ギア歯11cのギア歯高さの異なるギア歯11cを用いて標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を構成してもよい。また、サーボモータ16に接続され、アルミニウム製薄板材120の5倍程度の長さに形成された回転支持軸15で加工ギアローラ11を支持し、回転支持軸15に対して加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17によってスライドさせて、標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切替えたが、回転支持軸15を加工ギアローラ11と同程度の長さに形成し、加工ギアローラ11をサーボモータ16ごと加工ギアローラスライド機構17によってスライドさせて標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を切替えてもよい。続いて、加工ギアローラ11を加工ギアローラスライド機構17でスライドさせることなく、クリアランスKが所望の間隔となる回転式コルゲート材製造装置4を用いて二方向コルゲート材100を製造する場合について、図19乃至図23とともに説明する。図19は回転式コルゲート材製造装置4の一部拡大ブロック図を示し、図20は回転式コルゲート加工装置40の斜視図を示し、図21及び図22はコルゲート加工部40におけるコルゲート加工についての説明図を示し、図23は加工ギアローラの回転切換えについての説明図を示している。詳しくは、図19は、回転式コルゲート材製造装置4におけるコルゲート加工部40についての一部拡大概略図を示している。また、図21aは加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aでコルゲート加工する状態の概略図を示し、図21bは加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aでのコルゲート加工した後、加工ギアローラ11を上下移動させる状態の概略図を示し、図21cは上下移動した加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aで再度コルゲート加工するために逆回転する状態の概略図を示し、図22aは逆回転した加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aで再度コルゲート加工するために上下移動させる状態の概略図を示し、図22bは加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aで再度コルゲート加工する状態の概略図を示し、図22cは加工ギアローラ11の標準間隔ギア部12aでのコルゲート加工した後、加工ギアローラ11を上下移動させる状態の概略図を示している。図23aの左図は標準間隔ギア部12aから狭間隔ギア部14aに切替えるための切替え回転についての概略図を示し、図23aの右図は切替えられた狭間隔ギア部14aでコルゲート加工する状態の概略図を示し、図23bの左図は狭間隔ギア部14aから広間隔ギア部13aに切替えるための切替え回転についての概略図を示し、図23bの右図は切替えられた広間隔ギア部13aでコルゲート加工する状態の概略図を示している。上述の軸方向スライド式コルゲート材製造装置1の加工ギアローラ11において、ギア本体の径が異なる狭間隔ギア部14、標準間隔ギア部12及び広間隔ギア部13を長手方向Xに配置し、加工ギアローラ11を回転支持軸15に対してスライドさせてクリアランスKを標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2から選択し、所望のコルゲート形状を形成していた。これに対し、回転式コルゲート材製造装置4のコルゲート加工部40は、アルミニウム製薄板材120の幅よりひと回り長い長さの加工ギアローラ11における外周面を3等分に割り付けて、各範囲におけるギア歯11cの高さを調整して標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a及び狭間隔ギア部14aとし、上側加工ギアローラ11a及び下側加工ギアローラ11bにおける標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a及び狭間隔ギア部14aのそれぞれが対向するように加工ギアローラ11を回転させて当該ギア部でコルゲート加工し、様々なコルゲート形状を形成している。そのため、コルゲート加工部10の加工ギアローラスライド機構17の代わりに、加工ギアローラ11と標準間隔ギア部12とを一体的に離間方向に移動させる離間用サーボモータ18を備えている。なお、約0.04mmのアルミニウム製薄板材120にコルゲート形状を施す本実施例の加工ギアローラ11のギア歯11cは、標準間隔ギア部12aにおいて高さ約0.48mm、頂角約32度、R約0.25mmとし、広間隔ギア部13aにおいて高さ約0.14mm、頂角約71度、R約0.25mmとし、狭間隔ギア部14aにおいて高さ約0.60mm、頂角約21度、R約0.25mmとしている。これにより、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとの間のクリアランスKは、標準間隔ギア部12a同士が対向する場合を標準間隔H、広間隔ギア部13a同士が対向する場合を広間隔H1及び狭間隔ギア部14a同士が対向する場合を狭間隔H2となる。なお、標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2は上述の軸方向スライド式コルゲート材製造装置1における間隔であるため、詳細な説明を省略する。なお、コルゲート加工部40の加工ギアローラ11は、周方向に三等分しているため、加工ギアローラ11を単に回転させた場合、所望の間隔となるギア部でのコルゲート加工の後ギア歯高さの異なるギア部でコルゲート加工されることとなる。そのため、コルゲート加工部40では、加工ギアローラ11を回転させて、標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a、及び狭間隔ギア部14aのうちいずれかのギア部でコルゲート加工し図21a、回転により当該ギア部の範囲が終わると図21b、上側加工ギアローラ離間用サーボモータ18aにより上側加工ギアローラ11aと標準間隔ギア部12aを上方に移動させ、下側加工ギアローラ離間用サーボモータ18bにより下側加工ギアローラ11bと標準間隔ギア部12bとを下方に移動させてコルゲート加工しているアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130から加工ギアローラ11を離間させる図21c。アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130から離間させた加工ギアローラ11を回転させ、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bにおいて、これまでコルゲート加工していたギア部の開始位置を対向させるとともに図22a、離間用サーボモータ18により加工ギアローラ11が所定の位置となるように、つまり、クリアランスKが所定の間隔となるように移動し図22b、当該ギア部でのコルゲート加工を再開する図22c。このようにコルゲート加工部40では、加工ギアローラ11をサーボモータ16で回転させてコルゲート加工するとともに、当該ギア部の範囲が終わると、離間用サーボモータ18で離間させ、開始位置まで回転させてから加工を再開する。つまり、加工ギアローラ11を反復回転させて、所望のコルゲート形状を形成する。次に、所望のコルゲート形状に応じて選択されたギア部に切替えについて説明する。所望のコルゲート形状に応じて選択されたギア部に切替えるためには、そのギア部の範囲でのコルゲート加工が終了後に反復させるために加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で離間するのと同様に、ギア歯11cが噛合状態にある所定位置から一旦、離間用サーボモータ18で加工ギアローラ11を離間させ、所望のギア部の開始位置が対向するまで加工ギアローラ11を回転し、該当するギア部が噛合する所定位置まで加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で移動させて切替える。具体的には、標準間隔ギア部12aが噛合した状態から狭間隔ギア部14aに切替える場合について図23aに基づいて説明する。まず、標準間隔ギア部12aから狭間隔ギア部14aに切替えるために、標準間隔ギア部12aが噛合した状態の加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で離間させ図23a左図、狭間隔ギア部14aの開始位置が対向する位置までサーボモータ16で加工ギアローラ11を回転する。そして、狭間隔ギア部14aの開始位置が対向してから、加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で近接させて、狭間隔ギア部14aのギア歯11c同士を噛合する図23a右図。このようにして、標準間隔ギア部12aから狭間隔ギア部14aに切替えることができる。次に、狭間隔ギア部14aが噛合した状態から広間隔ギア部13aに切替える場合について図23bに基づいて説明する。まず、狭間隔ギア部14aから広間隔ギア部13aに切替えるために、狭間隔ギア部14aが噛合した状態の加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で離間させ図23b左図、広間隔ギア部13aの開始位置が対向する位置までサーボモータ16で加工ギアローラ11を回転する。そして、広間隔ギア部13aの開始位置が対向してから、加工ギアローラ11を離間用サーボモータ18で近接させて、広間隔ギア部13aのギア歯11c同士を噛合する図23b右図。このようにして、狭間隔ギア部14aから広間隔ギア部13aに切替えることができる。なお、上述の説明では、標準間隔ギア部12aから狭間隔ギア部14a、及び狭間隔ギア部14aから広間隔ギア部13aへ切替える動作について説明したが、もちろん、標準間隔ギア部12aから広間隔ギア部13aへ切替えてもよく、逆の切替えパターンであっても、同様の切替え動作で所望のギア部に切替えることができる。したがって、クリアランスKが所望の間隔であるギア部に容易に切替え、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。このように、形状が異なるギア歯11cを有する標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a及び狭間隔ギア部14aを加工ギアローラ11における対応する周方向角度ごとに配置するとともに、サーボモータ16で加工ギアローラ11をそれぞれ所定角度の反復回転させ、標準間隔ギア部12と離間用サーボモータ18とを協働させて、加工ギアローラ11における標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a、及び狭間隔ギア部14aを切替えるため、コンパクトな構造で対応する周方向角度回転させて標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a、及び狭間隔ギア部14aを切り替え、複数種類のコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。この発明の構成と、上述の実施例との対応において、この発明の薄板材は、アルミニウム製薄板材120や波状コルゲート材130に対応し、以下同様に、一対の波付け歯車は、加工ギアローラ11、上側加工ギアローラ11a、下側加工ギアローラ11bに対応し、ギア歯形状の異なる複数種類は、標準間隔ギア部12,12a、広間隔ギア部13,13a、狭間隔ギア部14,14aに対応し、回転駆動手段は、サーボモータ16、上側用サーボモータ16a、下側用サーボモータ16bに対応し、歯車切換え手段は、加工ギアローラスライド機構17及び離間用サーボモータ18に対応し、歯車スライド手段は、加工ギアローラスライド機構17に対応し、周方向角度回転させて切替える歯車切換え手段は、離間用サーボモータ18に対応し、波付け材製造装置は、コルゲート材製造装置1,4に対応し、波付け加工は、コルゲート加工に対応し、波付け加工方向は、コルゲート加工方向Lに対応し、直前の波付け加工時は、ステップs3に示す第一コルゲート加工に対応し、多方向波付け材は、二方向コルゲート材100、第1パターン二方向コルゲート材100a、第2パターン二方向コルゲート材100b、第3パターン二方向コルゲート材100c、第4パターン二方向コルゲート材100d、第5パターン二方向コルゲート材100e、第6パターン二方向コルゲート材100f、第7パターン二方向コルゲート材100gに対応し、記憶手段は、記憶装置23に対応し、制御手段は、制御装置21に対応し、トルク検出手段は、トルク検出センサ24、上側用トルク検出センサ24a、下側用トルク検出センサ24bに対応し、検出トルク出力手段は、表示装置22に対応するも、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。例えば、制御装置21及び記憶装置23と、コルゲート加工部10、40とで軸方向スライド式コルゲート材製造装置1、4を構成し、つまりトルク検出センサ24を備えずに、サーボモータ16の回転トルクを検出せずに、加工ギアローラスライド機構17でクリアランスKを調整し、所望のコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造してもよい。また、上述の説明ではステップs5やs9において、波状コルゲート材130二方向コルゲート材100を不合格判定としただけであったが、基準回転トルク経時変化データBLとの比較において不合格判定された部分を特定するログデータを蓄積したり、マーキングを施し、その他の合格判定となった部分を製品として用いてもよい。これにより、不合格と判断されたコルゲート形状部分を排除できるため、製品の精度を向上できるとともに、製品のロスを低減することができる。また、上述の説明において、トルク検出センサ24で検出した検出回転トルクを記憶装置23に記憶したが、一時的に記憶する制御装置21のRAMに記憶してもよい。また、コルゲート加工した際の検出回転トルクの経時変化を表示装置22にグラフ表示したが、表示装置22のみならず、プリント出力としても良いし、数値を表示してもよい。なお、コルゲート加工部10における標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14、コルゲート加工部40における標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a及び狭間隔ギア部14aがそれぞれ対向するようにしてクリアランスKを選択してコルゲート加工を行ったが、例えば、上側加工ギアローラ11aを標準間隔ギア部12、下側加工ギアローラ11bを狭間隔ギア部14とするように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとで対向するギア部を異ならせてコルゲート加工してもよい。このように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとで対向するギア部を異ならせてコルゲート加工することにより、コルゲート形状が表裏で異なる二方向コルゲート材100を形成することができる。なお、上述のコルゲート加工部10の加工ギアローラ11では標準間隔ギア部12、広間隔ギア部13及び狭間隔ギア部14を備え、上述の回転式コルゲート加工装置40の加工ギアローラ11では標準間隔ギア部12a、広間隔ギア部13a及び狭間隔ギア部14aを備えたが、これに限定されず、少なくとも2種類のギア部を備えればよく、例えば、4種類以上のギア部を備えてもよい。"