本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを保持する第1の型と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向配設される包みかしめ用の第2の型と、上記ワークの側方に配設される熱かしめ用電極と、上記ワークおよび上記第1の型をワーク軸方向に往復動させる手段を有し、上記第2の型と間隔をおいて対向する原位置から、上記取付金具の一端側が上記第2の型に近接する包みかしめ位置まで移動させるワーク送り手段と、上記熱かしめ用電極を上記ワーク方向へ往復動させる手段を有し、上記ワークと間隔をおいて対向する原位置から、上記取付金具の側面に当接する熱かしめ位置まで移動させる電極送り手段と、上記ワークが上記包みかしめ位置にある状態で、上記第2の型を上記第1の型方向に移動させて上記取付金具の一端部を所定の加圧力で加圧する加圧手段と、上記熱かしめ用電極が上記熱かしめ位置にある状態で、上記第1の型との間に所定の電流を印加する通電手段とを備えることを特徴とするかしめ装置。上記ワークの上記取付金具は、一端側に包みかしめ部となる薄肉部と、上記熱かしめ用電極が当接する厚肉部を有するとともに、該厚肉部と他端側との間に熱かしめ部となる薄肉部を有し、上記加圧手段は、上記包みかしめ部となる薄肉部を第1の加圧力で加圧して包みかしめ部を形成するとともに、上記熱かしめ部の形成時に第1の加圧力より小さい第2の加圧力を作用させる請求項1記載のかしめ装置。上記熱かしめ用電極は複数設けられ、上記取付金具に設けた厚肉部の外周囲に径方向に略均等に配置される請求項2記載のかしめ装置。上記厚肉部は多角形であり、複数の上記熱かしめ用電極は、上記厚肉部の各側面に対向配置される請求項3記載のかしめ装置。上記ワーク送り手段は、モータと、該モータによって水平方向に往復動可能なカムブロックと、該カムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより上下動するカムフォロワとを有し、上記カムフォロワに追従して上記第1の型および上記ワークを所定のタイミングで昇降させる請求項1ないし4のいずれか1項に記載のかしめ装置。上記電極送り手段は、モータと、該モータによって水平方向に往復動可能な第1のカムブロックと、該第1のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより上下動する第1のカムフォロワと、その上下動に追従して昇降する第2のカムブロックと、該第2のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより水平方向に往復動する第2のカムフォロワを有し、この第2のカムフォロワに追従して上記熱かしめ用電極を、所定のタイミングで前後動させる請求項1ないし5のいずれか1項に記載のかしめ装置。上記ワーク送り手段と上記電極送り手段に共通のモータを設ける請求項5または6に記載のかしめ装置。本発明の請求項1ないし7のいずれか1項に記載のかしめ装置を用い、ワーク本体部の外周に金属筒状の取付金具を包みかしめと熱かしめによりかしめ固定するかしめ方法であって、上記ワークおよび上記第1の型を、上記ワーク送り手段を用いて、上記取付金具が上記第2の型に近接する包みかしめ位置まで移動させ、上記加圧手段により上記第2の型を用いて上記取付金具の一端側に設けた薄肉部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成し、上記熱かしめ用電極を、上記電極送り手段を用いて、上記取付金具に設けた厚肉部の側面に当接する熱かしめ位置まで移動させ、上記第1の型と上記第2の型の間に上記取付金具が挟持された状態で、上記熱かしめよう電極と上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成することを特徴とするかしめ方法。スパークプラグの製造において、例えばタルク等の充填材を使用しない構成では、取付金具上端部を包みかしめした後、熱かしめを行ってシール性を確保する方法が検討されている。しかしながら、従来は、この方法を採用した場合、かしめによる組付けを、包みかしめ工程と熱かしめ工程の2工程に分けて実施しており、それぞれの工程に対応する専用のかしめ装置を設置していた。これについて、次に説明する。図11に示すように、従来のかしめ装置は、一対の上型と下型を備え、絶縁碍子P2の外周に取付金具P1を有するスパークプラグを挟んで、その上下位置に対向配設させた構造を有している。包みかしめ工程では、図11aに示すように、包みかしめ用の一対の上型101と下型102を有する装置を用い、上型101と下型102の間に、スパークプラグを保持する。そして、上型101を下降させて下端面に設けたR状の成型面103で、取付金具P1上端の薄肉筒状部P3を加圧し、包みかしめ部P4を形成する。さらに、熱かしめ工程では、図11bに示すように、熱かしめ用の一対の上型104と下型105を有する装置を用い、熱かしめ用の一対の上型104と下型105の間にスパークプラグを保持する。そして、加圧しながら一対の上型104と下型105間に電源100を用いて通電し、熱かしめ部P5を形成する。これは、包みかしめ工程では、型材を高荷重に耐える硬質材料で構成することが望ましく、一方、熱かしめ工程では、通電用の電極として使用されることから、型材を導電性材料で構成しているためである。したがって、従来は、図11a、bのような一対の上型と下型をそれぞれ備える2台のかしめ装置を用意するか、あるいは、1台のかしめ装置において、包みかしめ用の上型と下型を設置して包みかしめを実施し、その後に、熱かしめを実施するために型を交換する必要があった。このように、従来は、包みかしめ用の装置を、そのまま熱かしめ用の装置として使用することができなかった。そして、各工程に対応する2台のかしめ装置を使用する場合は、設備コストが大きくなる上、次工程へ移動するためにワークの取り外し、取り付けの手間が必要になる。1台のかしめ装置を利用する場合も、工程毎に専用の型を使用するために、型の取り替えが必要になり、段取り時間が発生して生産性が悪化する。そこで、本発明の目的は、スパークプラグ等の本体部外周に取付金具をかしめ固定する構造のワークに適用することができ、包みかしめと熱かしめを同一装置で、かつ型交換等を行わずに実施可能とすること、そして、加工に要する時間を大幅に短縮するとともに、設備コストを低減し、生産性を向上させることができるかしめ装置およびかしめ方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の請求項1に記載のかしめ装置は本体部の外周に金属筒状の取付金具を配置したワークを保持する第1の型と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向配設される包みかしめ用の第2の型と、上記ワークの側方に配設される熱かしめ用電極と、上記ワークおよび上記第1の型をワーク軸方向に往復動させる手段を有し、上記第2の型と間隔をおいて対向する原位置から、上記取付金具の一端側が上記第2の型に近接する包みかしめ位置まで移動させるワーク送り手段と、上記熱かしめ用電極を上記ワーク方向へ往復動させる手段を有し、上記ワークと間隔をおいて対向する原位置から、上記取付金具の側面に当接する熱かしめ位置まで移動させる電極送り手段と、上記ワークが上記包みかしめ位置にある状態で、上記第2の型を上記第1の型方向に移動させて上記取付金具の一端部を所定の加圧力で加圧する加圧手段と、上記熱かしめ用電極が上記熱かしめ位置にある状態で、上記第1の型との間に所定の電流を印加する通電手段とを備えることを特徴とする。本発明の請求項2に記載のかしめ装置において、上記ワークの上記取付金具は、一端側に包みかしめ部となる薄肉部と、上記熱かしめ用電極が当接する厚肉部を有するとともに、上記厚肉部と他端側との間に熱かしめ部となる薄肉部を有し、上記加圧手段は、上記包みかしめ部となる薄肉部を第1の加圧力で加圧して包みかしめ部を形成するとともに、上記熱かしめ部の形成時に第1の加圧力より小さい第2の加圧力を作用させる。本発明の請求項3に記載のかしめ装置において、上記熱かしめ用電極は複数設けられ、上記取付金具に設けた厚肉部の外周囲に径方向に略均等に配置される。本発明の請求項4に記載のかしめ装置において、上記厚肉部は多角形であり、複数の上記熱かしめ用電極は、上記厚肉部の各側面に対向配置される。本発明の請求項5に記載のかしめ装置において、上記ワーク送り手段は、モータと、該モータによって水平方向に往復動可能なカムブロックと、該カムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより上下動するカムフォロワとを有し、上記カムフォロワに追従して上記第1の型および上記ワークを所定のタイミングで昇降させる。本発明の請求項6に記載のかしめ装置において、上記電極送り手段は、モータと、該モータによって水平方向に往復動可能な第1のカムブロックと、該第1のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより上下動する第1のカムフォロワと、その上下動に追従して昇降する第2のカムブロックと、該第2のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより水平方向に往復動する第2のカムフォロワを有し、この第2のカムフォロワに追従して上記熱かしめ用電極を、所定のタイミングで前後動させる。本発明の請求項7に記載のかしめ装置において、上記ワーク送り手段と上記電極送り手段に共通のモータを設ける。本発明の請求項8に記載のかしめ方法は、上記したいずれかのかしめ装置を用い、ワーク本体部の外周に金属筒状の取付金具を包みかしめと熱かしめによりかしめ固定するかしめ方法であって、上記ワークおよび上記第1の型を、上記ワーク送り手段を用いて、上記取付金具が上記第2の型に近接する包みかしめ位置まで移動させ、上記加圧手段により上記第2の型を用いて上記取付金具の一端側に設けた薄肉部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成し、上記熱かしめ用電極を、上記電極送り手段を用いて、上記取付金具に設けた厚肉部の側面に当接する熱かしめ位置まで移動させ、上記第1の型と上記第2の型の間に上記取付金具が挟持された状態で、上記熱かしめよう電極と上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成することを特徴とする。本発明の請求項1の装置によれば、第1の型に保持されたワークに対して、包みかしめ用の第2の型を用いて包みかしめを実施し、取付金具の一端縁部に包みかしめ部を形成する一方、取付金具の側面を利用してその側方に熱かしめ用の電極を配置し、第1の型との間に通電して、熱かしめを実施する。したがって、包みかしめ用の第2の型を耐摩耗性材料で構成し、熱かしめ用の電極を導電性材料で構成することができ、型の交換を行うことなく、1つの装置で包みかしめと熱かしめを一連の工程として行うことができる。また、ワークと第1の型を送るワーク送り手段を設けたので、ワーク第2の型に近接する包みかしめ位置まで高速移動させ、加圧手段により速やかに所定の加圧力で包みかしめを行うことができる。さらに、横電極を送る電極送り手段により、任意のタイミングで横電極を熱かしめ位置まで高速移動させるとともに、加圧手段を独立に制御して所定の加圧力とし、速やかに熱かしめを行うことができる。よって、包みかしめ用の装置と熱かしめ用の装置をそれぞれ設ける必要がないので、設備コストを大きく低減することができ、加工時間を短縮して、生産性を大幅に向上させることができる。本発明の請求項2の装置によれば、加圧手段により第2の型による加圧力を可変とし、上記取付金具の一端側を加圧して包みかしめ部を形成した後、加圧力を減圧して熱かしめ部を形成するので、共通の部材を利用して効果的に包みかしめおよび熱かしめを実施し、かしめ力の向上と加工時間の短縮を実現する。本発明の請求項3に記載のかしめ装置によれば、複数の熱かしめ用電極を用い、取付金具に設けた厚肉部を挟み込んで保持した状態で、熱かしめを効果的に実施することができる。本発明の請求項4に記載のかしめ装置によれば、多角形の厚肉部の各側面に、複数の熱かしめ用電極を当接させるので、第1の型との間の熱かしめ部全体を均等に加熱することができる。本発明の請求項5に記載のかしめ装置によれば、ワーク送り手段のカムブロックの往復動をカムフォロワの上下動に変換し、カムフォロワに追従して第1の型に保持させたワークを包みかしめ位置まで高速で上昇させることができる。また、ワーク送り手段のモータに、加圧手段の加圧力が加わることがなく、効率よくワークの高速送りが可能になり、加工時間を短縮できる。本発明の請求項6に記載のかしめ装置によれば、上記電極送り手段は、モータと、該モータによって水平方向に往復動可能な第1のカムブロックと、該第1のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより上下動する第1のカムフォロワと、その上下動に追従して昇降する第2のカムブロックと、該第2のカムブロックに設けたカム面上を相対移動することにより水平方向に往復動する第2のカムフォロワを有し、この第2のカムフォロワに追従して上記熱かしめ用電極を、所定のタイミングで前後動させる。本発明の請求項7に記載のかしめ装置によれば、ワーク送り手段と電極送り手段のモータが共通になるので、装置コストが削減できる。この時、カムブロックのカム面形状により、ワーク送りと電極送りのタイミングを調整して、効率よく包みかしめと熱かしめを実施することができる。本発明の請求項8に記載のかしめ方法によれば、ワーク送り手段を用いて、取付金具が第2の型に近接する包みかしめ位置まで高速移動させ、加圧手段で加圧して包みかしめを行う工程と、電極送り手段を用いて、熱かしめ用電極を取付金具の厚肉部に当接する熱かしめ位置まで高速移動させ、通電手段により熱かしめを行う工程を、同時に進行させることができ、効率よく包みかしめおよび熱かしめを実施して、加工時間を大きく短縮することができる。以下、図面を参照しながら、本発明の第1実施形態を詳細に説明する。図1は本発明のかしめ装置の主要部を中心とする概略構成図であり、図2にかしめ装置の全体構成図である。本発明のかしめ装置およびかしめ方法は、ワーク本体部に取付金具を包みかしめおよび熱かしめにより固定するためのものであり、図3に本発明が適用されるワークWの一例として、スパークプラグ1の全体構成を示している。また、図4、5は、かしめ装置に設けた送り機構、加圧機構の詳細を示す図、図6、7は、本発明のかしめ装置を用いたかしめ方法の手順を説明するための図である。まず、図3により、ワークWとなるスパークプラグ1の構成を説明する。本実施形態のスパークプラグ1は、車両エンジン等に使用される公知の構成のもので、本体部としての絶縁碍子11と取付金具12を備え、取付金具12は一端側図中、上端側に設けた包みかしめ部12aと熱かしめ部12bによって、絶縁碍子11の外周にかしめ固定されている。絶縁碍子11は内部に中心電極13aを保持し、取付金具12の他端側図中、下端側に溶接固定される接地電極13bと、中心電極13aが軸方向に対向している。取付金具12は金属製筒状体で、一端側に多角形の厚肉部として取付用の六角部12cを有し、六角部12c上方の開口端部に設けた薄肉部を包みかしめ部12aとするとともに、六角部12c下方に設けた薄肉部を熱かしめ部12bとしている。取付金具12の他端側は、図示しないエンジンシリンダヘッドの取付穴にねじ固定され、熱かしめ部12b下方に設けたフランジ部14とガスケット15によって取付穴を気密封止する図2aの右図参照。取付金具12の内周面は、絶縁碍子11の外周形状に沿う段付形状となっており、他端側内周面の段部と絶縁碍子11外周面の段部との隙間にリング状のパッキン16を介設し、また、一端側の包みかしめ部12a内にシール用のリング17を配置することによって、気密性を保持している。かしめ構造としては、この他に、取付金具12の六角部12cと絶縁碍子11の間に、筒状の間隙を形成し、シール用のタルクを充填する構成とすることもできる。この場合は、通常、タルク粉末を筒状に成形したものを隙間に充填し、その上下にシール用のリングとリングを配置する。これらスパークプラグ1のシール構造は、スパークプラグ1の用途や取付ねじ部のサイズ等によって適宜選択されるものであり、その他の公知の構造を採用することもできる。図1a、bにおいて、本発明のかしめ装置は、ワーク保持用の第1の型である下型2と、包みかしめ用の第2の型である包みかしめ上型3と、熱かしめ用電極である横電極4を有する。下型2は、包みかしめ時および熱かしめ時にワークWであるスパークプラグ1を保持するとともに、熱かしめ時には、通電用の電極として用いられる。このため下型2の中央部に、電極を兼ねる筒状保持部21が設けられ、筒状保持部21の筒内を、スパークプラグ1のフランジ部14より小径の保持穴22として、スパークプラグ1の下半部を挿通保持している。下型2は、軸方向図の上下方向に往復動可能に設けられ、図2に示すワーク送り手段としてのワークアプローチ機構6によって、図示の原位置からかしめ位置へ上昇またはかしめ位置から原位置へ下降させることができる。包みかしめ上型3は、下型2の上方に対向して配設される。包みかしめ上型3の下端は、図示の原位置において、筒状保持部21の保持穴22から露出するスパークプラグ1の上端と間隔を有し、スパークプラグ1のセットを容易にしている。包みかしめ上型3の中央部には、スパークプラグ1が挿通される貫通穴31が形成され、貫通穴31の下端開口部を拡径して、包みかしめ部12aを形成するためのR状の成型面32が形成されている。貫通穴31の内径は、取付金具12の上方に突出する絶縁碍子11の最大径よりわずかに大きく、絶縁碍子11の外周面と干渉しないようになっている。成型面32となる貫通穴31の下端開口部は、拡径した内表面を包みかしめ部12aに対応する曲面に形成され、スパークプラグ1の取付金具12上端部に対向している。包みかしめ上型3は、スパークプラグ1の軸方向に対向配置された下型2とともに、一対の包みかしめ型として機能する。包みかしめ上型3は、加圧手段としての加圧機構5に接続されており、スパークプラグ1がワークアプローチ機構6によって、かしめ位置へ移動した状態で、加圧機構5を駆動して、取付金具12を加圧する。このため、包みかしめ上型3には高い材質強度が要求され、高硬度の耐磨耗性材料、例えば鋼材等で構成される。加圧機構5、ワークアプローチ機構6の作動は、次に述べるワーククランプ機構7とともに、制御部9により制御される。また、構成および作動の詳細は後述する。熱かしめ用の横電極4は、スパークプラグ1の側方に複数配置される。本実施形態では、図1bに示すように、スパークプラグ1の六角部12cに対応する6つの横電極4を用いており、それぞれを六角部12cの6つの側面に対向させて、スパークプラグ1の外周囲を放射状に取り囲むように配置している。複数の熱かしめ用の横電極4は、スパークプラグ1の径方向図の水平方向に往復動可能に設けられ、図2に示す電極送り手段としてのワーククランプ機構7によって、図3bに点線で示す原位置からかしめ位置へ前進またはかしめ位置から原位置へ後退可能に設けられている。また、熱かしめ時の温度上昇は、スパークプラグ1の外周に温度計等よりなる温度計測部を設けて監視することができる。熱かしめ用の横電極4は、下型2とともに、熱かしめ用の一対の通電電極として機能する。横電極4と下型2には、通電手段となる電源8が接続され、複数の熱かしめ用の横電極4は、熱かしめ時に、ワーククランプ機構7によって六角部12c側面に押圧される。この時、横電極4の背面に設けられるスプリング41のばね力によって、複数の熱かしめ用の横電極4が六角部12cに密着し、スパークプラグ1の外周囲を均等に保持する機能を有し六角クランパ、均等な通電を可能にする。また、熱かしめ時に、包みかしめ上型3と下型2の間にスパークプラグ1を保持し、加圧力を作用させた状態で、電源8から所定の電流を印加する。このため、熱かしめ用の横電極4には、高い材質強度が要求されず、横電極4と下型2を高導電性材料、例えば銅または銅合金等で構成することができる。図2において、加圧機構5は、加圧用の第1のサーボモータIと、サーボモータIの回転運動を直線運動に変換して上下動する直動部51とを有し、ロードセル53を備える計測部52を介して、直動部51と同軸線上に包みかしめ上型3が連結されている。直動部51は、例えば、公知のボールネジ機構を内蔵し、ロードセル53の測定結果に基づいて制御部9がモータトルクの制御を行うことで、包みかしめ上型3の加圧力を調整する。これにより、加圧機構5は、包みかしめ工程において、包みかしめ部12aを所定形状に成形するために必要な加圧力を与えるとともに、熱かしめ工程において、取付金具12を狭持して熱かしめ部12bの熱変形に必要な加圧力を与えることができる。図4において、ワークアプローチ機構6は、送り用の第2のサーボモータIIと、取付金具61に対して回転可能に支持され、サーボモータIIの回転運動を直線運動に変換する送りねじ部62と、送りねじ部62と一体的に設けられてテーブル63上を水平方向に往復動するカムブロック64と、カムブロック64のカム面64a上を転動するカムフォロワとしての上昇用ローラ65を有する。カムブロック64上面のカム面64aは、送りねじ部62と反対側の端部が下り傾斜する傾斜面64bとなっており、図4aの原位置から、送りねじ部62がカムブロック64を図の左方へ送ると、ローラ65がカム面64aの傾斜面64bを転動しながら上昇する。ここで、図2に示すように、ローラ65は、下型2を浮動支持する支持部23の下方に突設したブラケット24に回転自在に支持されている。ローラ65の上昇によって、ブラケット24と一体の支持部23および下型2が上昇すると、下型2に保持されるスパークプラグ1が上昇し、ローラ65がカム面64aの水平面に達すると、スパークプラグ1の上昇が停止する図4b。この時、スパークプラグ1の六角部12cの側方に、横電極4が位置する高さとなるように、カムブロック64の高さが調整される。図4において、ワーククランプ機構7は、送り用の第2のサーボモータIIと、取付金具61および送りねじ部62を、ワークアプローチ機構6と共通とし、送りねじ部62に一体的に設けられてテーブル62上を水平方向に往復動する第1のカムブロック71と、第1のカムフォロワとしてのクランプ用ローラ72、ローラ72と連動する第2のカムブロック73と、第2のカムフォロワとしてのクランプ用ローラ74を有する。第1のカムブロック71上面のカム面71aは、送りねじ部62と反対側の端部に向けて下り傾斜する傾斜面71bとこれに続く水平面71cを有する形状となっており、水平面71cはカムブロック71上面より低い位置にある。図4aの原位置から、送りねじ部62がカムブロック71を図の左方へ送ると、ローラ72は、カム面71aの水平面71cを転動した後、傾斜面71bを上昇し、上面の水平面に達する。ここで、図2に示すように、ローラ72は、第2のカムブロック73が支持される支持部75の下方に突設したブラケット76に回転自在に支持されている。第2のカムブロック73は、支持部75上面に立設し、横電極4側の側面をカム面73aとして、その上端部を外向きに傾斜する傾斜面73bとしている。ローラ74は、第2のカムブロック73のカム面73aに当接するとともに、横電極4を弾性支持する支持部41の下方に突設したブラケット42に回転自在に支持されている。支持部41は、横電極4とともにスパークプラグ1の径方向図の水平方向に移動可能に設けられている。図4aの原位置において、ローラ74は、カム面73aの傾斜面73bに当接する最外方位置にある。この時、ローラ72の上昇によって、ブラケット76と一体の支持部75および第2のカムブロック73が上昇すると、ローラ74が、第2のカムブロック73のカム面73aを転動し、傾斜面71bに沿って最外方位置から内方へ移動する。これに伴い、ブラケット42と一体の支持部41が内方へ移動し、支持部41に保持される横電極4が、スパークプラグ1へ向けて前進する。第2のカムブロック73が最上昇位置となり、ローラ74が、カム面73aの水平面に達すると、横電極4が最内方位置で停止し、スパークプラグ1の六角部12cに密着する図4b。このように、共通のサーボモータIIを用い、ワークアプローチ機構6とワーククランプ機構7を同時に作動させることができる。ワークWであるスパークプラグ1の上昇タイミングと、スパークプラグ1への横電極4の当接タイミングは、ワークアプローチ機構6のカムブロック71のカム面71aと、ワーククランプ機構7のカムブロック73のカム面73aによって決まる。本実施形態では、ワーククランプ機構7のカム面73aに水平面73cを設けて、傾斜面73bが、ワークアプローチ機構6のカム面71aの傾斜面71bと重ならないようにしたので、スパークプラグ1がかしめ位置まで上昇した後、横電極4が移動を開始し、スパークプラグ1の停止後に横電極4をスパークプラグ1に押圧することができる。本発明のかしめ装置は、図1bに示すように、包みかしめ上型3と下型2の間にスパークプラグ1を狭持し、加圧機構5を用いて包みかしめ上型3を加圧する包みかしめ工程と、6つの横電極4にて六角部12c側面を狭持し、電源8を用いて下型との間に電流を印加する熱かしめ工程を行う。これら2つの工程を、同時または連続的に行うことができるので、従来のように専用の装置または部品等の交換を行なう必要がない。さらに、熱かしめ工程では、包みかしめ上型3と下型2を利用して、熱かしめに必要な加圧力を作用させることができる。本実施形態では、加圧機構5の構成を工夫して、これら2つの工程における加圧力の調整を容易にしており、これを図5により説明する。図5aにおいて、本実施形態の加圧機構5は、サーボモータIに連結される直動部51の下端に設けたロードセル53と、包みかしめ上型3の間に、トルク伝達部54を有している。トルク伝達部54は、筒状ハウジング54a内に、上端が開口する容器状の第1トルク伝達部材55と、これより小径の容器状で下端が開口する第2トルク伝達部材56を順に収容し、第1トルク伝達部材55の上方に第3トルク伝達部材57を、第2トルク伝達部材56内には、ガススプリング58を配置している。筒状ハウジング54aは、ロードセル53を収容する計測部52のハウジング52aに固定され、第1トルク伝達部材55および第2トルク伝達部材56は、筒状ハウジング54a内に、同心状かつ互いに摺動可能に支持されている。図示の原位置では、第1トルク伝達部材55内に収容される第2トルク伝達部材56の上端面は、第1トルク伝達部材55の上方に突出している。第3トルク伝達部材57は円板状で、第2トルク伝達部材56の上端面に固定され、下面外周部が第1トルク伝達部材55と間隔をおいて対向するとともに、上面中央部にロードセル53先端の荷重入力部53bが当接している。第1トルク伝達部材55は、包みかしめ上型3の上面に固定され、下端面中央部55aが図の上方に突出して、第2トルク伝達部材56内においてガススプリング58と当接している。ガススプリング58は、公知の構成で、図の下方に突出するロッド部58aを有し、ロッド部58aの圧縮に伴う封入ガスの反力でばね力を発生させる。図5bに示すように、原位置において、第1トルク伝達部材55と第3トルク伝達部材57は、隙間Aをおいて対向し、ガススプリング58のロッド部58aによって形成される隙間Bに対して、隙間Aが小さくなるように設定されるA<B。また、ガススプリング58のセット荷重Cは、熱かしめ工程で必要な加圧力Pbに対してわずかに小さくなるように設定する。図5cに示すように、包みかしめ工程で必要な加圧力Paが印加されると、第3トルク伝達部材57が下降して第1トルク伝達部材55に当接し、包みかしめ上型3を加圧する。この時、トルク伝達経路は図示のようになり、ガススプリング58が容易に圧縮されて第3トルク伝達部材57と第1トルク伝達部材55が直結されるので、速やかに所定の加圧力Paで包みかしめを行なうことができる。図5dに示すように、熱かしめ工程で必要な加圧力Pbが印加された場合には、第3トルク伝達部材57が第1トルク伝達部材55に当接せず、トルク伝達経路は図示のようになる。すなわち、第3トルク伝達部材57と第1トルク伝達部材55の間に、第2トルク伝達部材56とガススプリング58が介在するので、制御性の良好なガススプリング58のセット荷重を利用して、熱かしめ工程で必要な加圧力Pbの調整が容易にできる。次に、上記構成のかしめ装置を用いたかしめ方法について、具体的に説明する。図6、7は、一連のかしめ工程における動作順序を示すもので、図6a中の点線は、包みかしめ上型3と下型2の原位置初期位置を示す。スパークプラグ1は下型2に保持されており、包みかしめ上型3と所定の間隔で軸方向図の上下方向に対向している。複数の横電極4は、包みかしめ上型3とスパークプラグ1の間の空間を取り囲むように、側方に離れて位置している。この状態から、図2、4に示したワークアプローチ機構6、ワーククランプ機構7を用いて、ワークWであるスパークプラグ1をかしめ位置まで上昇させ、横電極4をかしめ位置まで前進させる。図8は、制御部9を含む制御システムの構成例であり、制御部9は、第1のサーボモータI、第2のサーボモータIIをそれぞれ駆動するドライバI、ドライバII、CPUからの駆動信号をドライバI、IIに出力する通信モジュールを有している。CPUには、ロードセル出力信号がロードセルアンプを介して入力され、第1のサーボモータIの駆動に反映される。また、熱かしめの進行を、電流計、温度計等により監視し、電源8への通電を制御する。制御部9により、ワークアプローチ機構6、ワーククランプ機構7に共通の第2のサーボモータIIを駆動すると、上述したように、送りねじ部63によってカムブロック61および第1のカムブロック71が水平方向に移動し、ローラ62、72がカム面62a、72aに追従して上昇する。まず、図6bにおいて、ワークアプローチ機構6により、スパークプラグ1が下型2とともに上昇を開始して、絶縁碍子11が包みかしめ上型3の貫通穴31に挿通され、取付金具12の上端が、包みかしめ上型3の貫通穴31下端に近接する位置で停止する。続いて、ワーククランプ機構7により、ローラ72と連動する第2のカムブロック73が上昇を開始し、ローラ74が追従して横電極4をスパークプラグ1方向へ前進させる。スパークプラグ1の停止時に、複数の横電極4本実施形態では6つは、スパークプラグ1の六角部12cの側方に位置する。6つの横電極4は、それぞれに設けられたワーククランプ機構7により、スパークプラグ1の六角部12cへ向けて前進し、六角部12cの6つの側面に押圧される位置で停止する。この時、図1aに示したスプリング41のばね力によって、6つの横電極4が六角部12cの6つの側面に密着し、スパークプラグ1の外周を保持する。次いで、図7aにおいて、加圧機構5を用いて包みかしめを行なう。制御部9により、加圧機構5の第1のサーボモータIを駆動し、包みかしめ上型3を下降させる。包みかしめ上型3の貫通穴31は、下端開口部がR状の成型面32となっており、スパークプラグ1の取付金具12に当接すると、取付金具12の薄肉筒状の上端開口部が、成型面32形状に沿ってR状に内側に塑性変形し、R状の包みかしめ部12aが形成される。この時、制御部9によりロードセル53にて測定される加圧力を監視し、所定の加圧力Paに達したら、第1のサーボモータIを停止する。包みかしめ後、図7bにおいて荷重制御を行い、所定の加圧力Pbとなるように、包みかしめ上型3を上昇させて、スパークプラグ1に加わる荷重を減圧するPb<Pa。図5のように、加圧機構5にトルク伝達部54を設けたので、包みかしめ上型3をわずかに上昇させることで、第1トルク伝達部材55が第3トルク伝達部材57から離間し、ガススプリング58のセット荷重近傍の所定の加圧力Pbに容易に制御することができる。熱かしめ時には、発熱部を軸方向に所定量圧縮変形させることができればよく、包みかしめ時の加圧力Pa例えば20~40KNに対して、比較的小さい加圧力Pb例えば包みかしめの70以下となるように、適宜設定することができる。図7cにおいて、制御部9により電源8に通電を開始し、スパークプラグ1の六角部12cとフランジ部14の間の薄肉部を抵抗発熱させる。この時、横電極4と下型2の間に印加される電流が所定値となるようにフィードバック制御し、所定の温度に達するまで加熱し、その後、通電を停止する。この時、薄肉部が熱により軟化し加圧力Pbによって座屈する。さらに熱膨張した薄肉部が常温に戻る際に熱収縮することで、絶縁碍子11の外周に締付固定され、かしめ力を高めることができる。横電極4と下型2の間に印加される電流は、所定時間内に薄肉部が軟化する温度以上となるように、取付金具12の材質等に応じて、適宜設定される。その後、加圧機構5、ワークアプローチ機構6、ワーククランプ機構7により、スパークプラグ1および下型2、包みかしめ上型3、横電極4を原位置に戻し、かしめ工程を終了する。このように、本発明によれば、ワークの厚肉部、例えばスパークプラグ1の六角部12cを利用して、その側方に熱かしめ用の横電極4を配置するので、共通の下型2と包みかしめ上型3を用いた1台のかしめ装置とすることができる。したがって、熱かしめ用の横電極4と下型2を銅系の導電材で構成して通電性を向上させ、包みかしめ上型3を鋼系の硬質材で構成して耐摩耗性を向上させることができる。さらに、包みかしめ上型3と下型2を利用してよる熱かしめに必要な加圧を実施することができ、熱かしめ用の横電極4に必要以上に高い荷重が加わらないので、耐久性を向上させることができる。そして、本発明のかしめ装置は、包みかしめ上型3と下型2を用いた包みかしめと、熱かしめ用の横電極4と下型2を用いた熱かしめを、同時に進行させることができる。また、装置駆動用の2つのサーボモータI、IIを用い、サーボモータIを組み込んだ加圧機構5にて包みかしめ上型3による加圧を制御し、サーボモータIIをワークアプローチ機構6、ワーククランプ機構7に共通に設けることで、効率よい駆動が可能になる。また、ワークアプローチ機構6にて、サーボモータIIに直結したカムブロック64の前後動作によりワーク上下動作を行わせることで、下側のサーボモータIIに、上側のサーボモータIによる包みかしめ上型3加圧の荷重負荷が伝達されない利点がある。さらに、図9a、bに示すように、加圧用のサーボモータIを、高トルクで低速制御し、送り用のサーボモータIIを、低トルクで高速制御することで、包みかしめおよび熱かしめの一連の工程を高速で行なうことができる。本実施形態のワークであるスパークプラグ1は、包みかしめ部12bを有する取付金具12が、包みかしめ上型3に接近するまでのアプローチが長く、従来のように、包みかしめ上型3のみを上下動させる方式では、時間がかかる。そこで、送り用のサーボモータIIを高速駆動して、ワークアプローチ機構6によりスパークプラグ1をかしめ位置に高速で上昇させる。また、ワーククランプ機構7を同時に駆動して、横電極4をスパークプラグ1に当接させることができる。このため、加圧用のサーボモータIは、最小限のストロークで加圧を開始することができ、高トルクで速やかに包みかしめを行なうことができる。図10は、本発明のかしめ装置を用いて、図9の手順で包みかしめおよび熱かしめを行なった場合のタイムチャートであり、サーボモータIIによりスパークプラグ1が高速で、包みかしめ上型3の位置まで上昇していること、その後、サーボモータIにより包みかしめ上型3が下降して、高荷重で包みかしめを行なった後、速やかに減圧して熱かしめに移行していることがわかる。これにより、本発明のかしめ方法によれば、従来型の交換または2台のかしめ装置が必要となる従来方法と比較して、加工に要する時間を大幅に短縮することができる。また、設備コストを大幅に低減することができるので、生産性を大きく向上させることができる。なお、上記図1に示したかしめ装置は、スパークプラグ1の取付金具12外周に、六角部12cに対応する6つの横電極4を設けたが、必ずしも全側面に配置する必要はない。例えば、6つの側面に対して1つおきに配置することもでき、横電極4を駆動するワーククランプ機構7を削減して、装置コストを低減することができる。また、六角部12cに限らず、取付金具12に設けた多角形の取付用ナット部や、多角形以外の厚肉部を利用することができる。ここで厚肉部とは、あるいは多角形以外の厚肉部であってもよく、取付金具12の外周側面に当接させて、包みかしめ部12aおよび熱かしめ部12bとなる薄肉部よりも肉厚であればよく、取付金具12の側面を利用することで、同様の効果が得られる。また、本発明のかしめ装置を用い、スパークプラグ1の取付金具12に包みかしめ部12aおよび熱かしめ部12bを形成する方法は、上記図6、7に示した手順に限定されるものではない。例えば、上記図6、7に示した手順では、包みかしめに先立って、横電極4をスパークプラグ1に当接させているが、包みかしめ後に、横電極4をスパークプラグ1に当接させてもよい。これら手順は、図2に示したワークアプローチ機構6、ワーククランプ機構7のカムブロック64、71、73形状を変更することによって、任意に制御することができる。上記実施形態では、スパークプラグ1を用い、絶縁碍子11の外周に取付金具12をかしめ固定するためのかしめ方法、かしめ装置について説明したが、スパークプラグ1に限らず、同様のかしめ構造を有するワークWであれば、本発明を好適に利用することができる。例えば、内燃機関の排気系に設置される各種ガスセンサは、センサ素子を保持するセンサ本体部の外周に、筒状の取付金具を備えており、取付金具上端部に包みかしめ部を、その下方に厚肉部を挟んで熱かしめ部を有する同様の構成のものがある。したがって、このようなセンサの包みかしめ部および熱かしめ部も、図1のかしめ装置を用いて、上記実施形態と同様の方法で容易に形成することができる。また、スパークプラグ1の基本構造およびかしめ構造は、図示した構造に限定されるものではなく、各部形状等は任意に変更することができる。