"シール装着用凹溝3の溝底両隅部55に対応する外径寄りの両突隆リップ部1111と、内径寄りの両内径リップ部1515と、を有し、略X字状の横断面の内周面を埋め込んで軸心L1に平行なストレート状内周面12とした横断面形状のゴム部10と、回転軸1に摺接する摺接面21にグリスを貯えるための複数本の小凹溝22を円環状に有する横断面一文字形状の薄肉樹脂部20とを、備え、上記ストレート状内周面12に沿って上記薄肉樹脂部20を一体に接着した回転軸シールであって、上記小凹溝22を、上記薄肉樹脂部20の肉厚寸法T20よりも小さい深さ寸法D22に形成し、自由状態において、上記両突隆リップ部1111の軸心方向寸法W11を上記凹溝3の溝幅W3よりも小さく設定し、かつ、上記両内径リップ部1515の軸心方向寸法W15及び上記薄肉樹脂部20の幅寸法を相等しく設定して、上記両内径リップ部1515の軸心方向寸法W15及び上記薄肉樹脂部20の幅寸法を上記両突隆リップ部1111の軸心方向寸法W11よりも小さく設定し、装着状態において、上記突隆リップ11が上記凹溝3の側面6に接触し、かつ、上記内径リップ部15及び上記薄肉樹脂部20と、上記側面6と、の間に間隙23が形成されるように構成したことを特徴とする回転軸シール。上記ゴム部10の軸心方向中央部のラジアル方向厚さ寸法T10と上記薄肉樹脂部20の肉厚寸法T20との合計厚さ寸法T0が、上記凹溝3の深さ寸法T4の70~95に設定されている請求項1記載の回転軸シール。上記ゴム部10は、NBR,H-NBR,FKM,EPDMの内の一つから選定され、さらに、上記薄肉樹脂部20は、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂,ポリアミド,ポリカーボネート,ポリエチレンの内の一つから選定される請求項1又は2記載の回転軸シール。しかしながら、キャップOリングは、Oリング同様にスクイーズタイプであるので、空気圧用途での潤滑の枯渇による早期摩耗が発生し易いという問題があり、他方、キャップシールは、ゴム部品と樹脂部品とを組み合わせて、シール用凹溝に組込む作業が難しい場合があり、組込み性に劣る問題がある。また、特に早期摩耗に関しては、空気圧が高く、かつ、高周速の使用条件下において、一層顕著にあらわれる。そこで、本発明は、使用条件が過酷な空気圧用途にも十分に適用でき、かつ、シール装着用凹溝への容易に正しい姿勢で装着しやすい組込み性に優れた回転軸シールの提供を目的とする。また、回転軸に対する摩擦抵抗が小さく、発熱も少なく、寿命が長く、シール性能に優れた回転軸シールの提供をさらなる目的とする。上記目的を達成するため、本発明に係る回転軸シールは、シール装着用凹溝の溝底両隅部に対応する外径寄りの両突隆リップ部と、内径寄りの両内径リップ部と、を有し、略X字状の横断面の内周面を埋め込んで軸心に平行なストレート状内周面とした横断面形状のゴム部と、回転軸に摺接する摺接面にグリスを貯えるための複数本の小凹溝を円環状に有する横断面一文字形状の薄肉樹脂部とを、備え、上記ストレート状内周面に沿って上記薄肉樹脂部を一体に接着した回転軸シールであって、上記小凹溝を、上記薄肉樹脂部の肉厚寸法よりも小さい深さ寸法に形成し、自由状態において、上記両突隆リップ部の軸心方向寸法を上記凹溝の溝幅よりも小さく設定し、かつ、上記両内径リップ部の軸心方向寸法及び上記薄肉樹脂部の幅寸法を相等しく設定して、上記両内径リップ部の軸心方向寸法及び上記薄肉樹脂部の幅寸法を上記両突隆リップ部の軸心方向寸法よりも小さく設定し、装着状態において、上記突隆リップが上記凹溝の側面に接触し、かつ、上記内径リップ部及び上記薄肉樹脂部と、上記側面と、の間に間隙が形成されるように構成したものである。上記ゴム部の軸心方向中央部のラジアル方向厚さ寸法と上記薄肉樹脂部の肉厚寸法との合計厚さ寸法が、上記凹溝の深さ寸法の70~95に設定されているものである。また、上記ゴム部は、NBR,H-NBR,FKM,EPDMの内の一つから選定され、さらに、上記薄肉樹脂部は、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂,ポリアミド,ポリカーボネート,ポリエチレンの内の一つから選定されているものである。本発明によれば、シール装着用凹溝として、Oリング用の一般溝一体溝を流用可能であり、しかも、容易かつ確実に、そのような凹溝に対して、装着でき、組込み性に優れている。横断面を対称形状とすることが可能であり、両圧が負荷される箇所へも適用できる。さらに、シール装着状態下で弾性圧縮されるゴム部は、つぶし反力圧縮に伴う弾性的反発力がOリングに比して、小さく、低摩擦力が得られる。しかも、薄肉樹脂部が直接に回転軸に接触するので、一層、低摩擦となり、発熱を防止できる。複数本の小凹溝には、油やグリース等が溜まって、さらに潤滑性を向上可能である。また、ゴム部は、突隆リップ部を有するので、Uパッキンの如く自封作用をなし、受圧時に軸心方向高圧側の接触面圧のピーク値も高く、シール性も向上する。また、完全なスクイーズタイプでないので、未加圧時には低摩擦である。特に、シール装着用凹溝内において、常に姿勢が安定して保持でき、Oリングなどのように溝内で転動して摩耗粉が発生することがないため、自己の摩耗粉により摩耗を助長されることがない。以上のように、本発明は、耐摩耗性に優れ、組込み性が良好で、寿命が長いという利点を備え、空気圧用途にも好適である。以下、実施の形態を示す図面に基づいて本発明を詳説する。図5は、本発明に係る回転軸シールSの装着状態を示し、図1はその自由状態未装着状態を示す。1は、矢印Aのように軸心L1廻りに回転する回転軸であって図5参照、この回転軸1の外周面1aに摺接しつつ密封作用をなすように回転軸シールSが、ハウジング2の孔部の内周面2aに形成された一体溝型のシール装着用凹溝3に組込まれ装着されている。本発明のシールSは、図1~図7に於て、ゴム部10と、上記回転軸1に摺接する薄肉樹脂部20とを、一体に接着した構成である。ゴム部10は、図4と図5に示すように、シール装着用凹溝3の溝底4の両隅部5,5に対応するように、突隆リップ部11,11を有する。また、上記薄肉樹脂部20は、回転軸1に摺接する摺接面21に複数本の小凹溝22を円環状かつ平行状に有している。具体的には、樹脂部20の小凹溝22の本数は、使用条件用途等に応じて増減可能であり、図1~図5では4本を示し、図6では2本、図7では6本を示す。そして、図1~図7の各実施の形態に於て、ゴム部10の横断面形状について説明すれば、その内周面12は、軸心L1に平行なストレート状に形成され、また、シール装着用凹溝3の溝底隅部5,5に対応するように突出状に形成された突隆リップ部11,11によって、外周面側には浅い凹周溝13が形成されると共に、軸心方向両側面には、受圧用凹溝14,14が形成されている。従って、軸心方向側面には、いわばUパッキンのように、外径寄りの突隆リップ部11と、内径寄りのリップ部15とを有し、受圧用凹溝14は半円弧状の横断面形状である。自由状態に於て、両内径リップ部1515の軸心方向寸法W15よりも、外径側の両突隆リップ部11,11の軸心方向寸法W11の方が大きく設定され、W11>W15とする。そして、10mm≦W11-W15≦20mmのように設定して、回転軸1の外周面1aと、ハウジング2の内周面2aの間の間隙31への受圧時の食い込みを防止している。なお、樹脂部20の幅寸法は、上記両内径リップ部15、15の軸心方向寸法W15に相等しい。また、図4に2点鎖線で示した凹溝3の溝幅W3と比較して、上記寸法W11は、次の関係にある。即ち、W3>W11,かつ、03mm≦W3-W11≦10mmとする。次に、樹脂部20を薄肉と呼ぶのは、その肉厚寸法T20が、02mm~08mmと十分に小さいためである。そして、この薄肉樹脂部20の横断面形状は、図1~図7では、横断面一文字形状とする。小凹溝22の深さ寸法D22は、薄肉樹脂部20の肉厚寸法T20よりも小さく設定する。好ましくは、020×T20≦D22≦070×T20のように設定する。下限値未満であると小凹溝22を設けた理由油やグリースを貯えるという作用が不十分となる。逆に上限値を越すと、強度が不足して、樹脂部20が破損する恐れが生ずる。図1~図7では、ゴム部10はいわゆるXシールの略X字状の横断面の内周面を埋め込んで、ストレート状内周面12とした横断面形状であるといえる。いわば、軸の太いきの子型であるということもできる。ところで、図1~図7のいずれの実施の形態においても、ゴム部10は、NBR,H-NBR,FKM,EPDM等から成る。また、樹脂部20は、PTFE等のフッ素樹脂、ポリアセタール樹脂,ポリアミド,ポリカーボネート,ポリエチレン等から成る。そして、本発明のいずれの実施の形態にあっても、ゴム部10と薄肉樹脂部20とは一体に接着されているが、この接着の方法としては、加硫接着等を挙げることができる。つまり、樹脂部20を、切削等の機械加工によって製作し、次に、加硫成形用金型内に、この樹脂部20及び未加硫ゴムとを設置し、加熱加圧して、未加硫ゴムを加硫してゴム部10を形成すると同時に樹脂部20と一体に接着させる。あるいは、ゴムと樹脂材料を接着できる接着剤を用いて相互に接着して一体化するも好ましい。また、ゴム部10と樹脂部20との一体接着強度を向上させるために、前もって樹脂部20の接着面を粗くして微小な凹凸を設けてもよい。また、既述したように浅い凹周溝13を外周面に有するゴム部10と、薄肉樹脂部20を合わせた軸心方向中央部のラジアル方向厚さ寸法T0が、シール装着用凹溝3の深さ寸法T4の70~95に設定するのが望ましい図1~図7参照。つまり、070×T4≦T0≦095×T4のように設定する。このようにすれば、つぶし反力が比較的小さく、自封効果の得やすいリップタイプの特性をシールに付与可能である。ところで、図2に示した実施の形態にあっては、小切欠部ノッチ17を複数個等配し、図5に示したシール装着用凹溝3の側面6への張付きを防止している。あるいは、図3に示した実施の形態にあっては、受圧用凹溝14内に、凹溝14を横切る方向軸心L1方向から見てラジアル方向に、リッジ小仕切壁18を等配し、このリッジ18は突隆リップ部11の側面よりも僅かに突出状として、装着状態で、シール装着用凹溝3の側面6に複数個のリッジ18が当接して、シールSの張付きを防止し、シールSの姿勢を安定させ得る。また、図4に於て、W11>W15として、各リップ部15と側面6との間に、05mm以上の間隙23を形成し、シール受圧状態下で、シールSが巻き込まれることを、防止するのが良い。本発明は上述のように構成され、特に、空気圧用途として、小凹溝22内に潤滑油等が保持されて、樹脂部20の低摩擦係数と共に、摩擦抵抗が小さく、発熱が減少して、長寿命化が達成できる。また、樹脂部20は08mm以下の肉厚寸法T20であり、弾性変形容易なため、一体溝の凹溝3へ、本発明に係るシールSを組込みしやすい組込み性に優れる。従って、従来の一般的なOリング用の凹溝3へ、本発明のシールSを装着可能である。本発明は以上述べたように、シール装着用凹溝3の溝底両隅部5,5に対応する突隆リップ部11,11を有するゴム部10と、回転軸1に摺接する摺接面21に複数本の小凹溝22を円環状に有する薄肉樹脂部20とを、一体に接着した構成であるので、凹溝3への組込み性が良好であり、Oリング用凹溝等の一般的な一体溝にも、そのまま、組込み装着できる。また、装着状態で、つぶし反力が比較的小さく、自封効果も得やすい断面形状であり、良好なシール性能を発揮する。複数本の小凹溝22は油等が保持され易く、低摩擦となり、空気圧用途にも好適であり、長寿命である。また、上記ゴム部10の横断面形状においてその内周面12を軸心L1に平行なストレート状に形成し、かつ、上記薄肉樹脂部20の横断面形状を一文字形状として、該薄肉樹脂部20の肉厚寸法T20よりも小さい深さ寸法D22に上記小凹溝22を形成したので、薄肉樹脂部20がシンプルな形状となり、機械加工等にて製作が容易でありながら、潤滑油等を保持する小凹溝22を形成できて、シール性と耐久性に優れる。また、シール装着用凹溝3への装着組込みも容易である。また、上記ゴム部10は、NBR,H-NBR,FKM,EPDM等のゴム材料から成り、さらに、上記樹脂部20は、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂,ポリアミド,ポリカーボネート,ポリエチレン等の樹脂材料から成り、ゴム部10は弾性特性と耐久性等から好適なものを、また、樹脂部20は低摩擦係数と加工性と接着特性等から好適なものを、各々選定可能となり、密封流体に対応できる。また、上記ゴム部10の軸心方向中央部のラジアル方向厚さ寸法T10と上記薄肉樹脂部20の肉厚寸法T20との合計厚さ寸法T0が、シール装着用凹溝3の深さ寸法T4の70~95に設定されているので、未加圧状態下では低摩擦となり好ましく、かつ、つぶし反力も小さく、自封効果が得やすい。"