"熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダー、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子、及び溶媒を含む二次電池多孔膜スラリー。前記バインダーが、更にメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位、及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含み、全重合単位中における、前記熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合が0.1~10質量であり、前記メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合が50~98質量であり、前記α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位が1.0~50質量である請求項1に記載の二次電池多孔膜スラリー。前記熱架橋性基が、エポキシ基又はアリル基である請求項1または2に記載の二次電池多孔膜スラリー。前記非導電性有機粒子の平均粒子径が0.1~2.0μm、及び熱天秤により窒素雰囲気下で昇温速度10°C/分で加熱したときの前記非導電性有機粒子の減量割合が10質量に達する温度が250°C以上である、請求項1~3のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。前記熱架橋性基と架橋し得る官能基の含有量が、非導電性有機粒子に対して0.008~0.240mmol/gである、請求項1~4のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。前記熱架橋性基と架橋し得る官能基が、スルホン酸基又はリン酸基である請求項1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。請求項1~6のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、膜状に形成、乾燥してなる二次電池多孔膜。熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダーと、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子とを含んでなり、前記バインダーと、前記非導電性有機粒子との間に架橋構造を有する二次電池多孔膜。集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層、及び、該電極活物質層の表面に積層された、請求項7または8に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池電極。有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された、請求項7または8に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池セパレーター。正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含む二次電池であって、前記正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、請求項7または8に記載の二次電池多孔膜が積層されてなる、二次電池。しかしながら、本発明者の検討によれば、特許文献1に記載の多孔膜は、エチレン-酢酸ビニル重合体をバインダーとして用いているために、該多孔膜を形成するためのスラリーにおける耐熱性樹脂微粒子と有機微粒子の分散性が十分でなく、多孔膜の均一性に劣る。その結果、多孔膜の柔軟性が悪化する場合があった。また、バインダーとしてエチレン-酢酸ビニル重合体を用いると、耐熱性樹脂微粒子と有機微粒子の結着性を十分に保つことができず、多孔膜から該微粒子が脱離粉落ちする原因となることがあった。特許文献2に記載の多孔膜は、多孔膜スラリー中での非導電性粒子の分散性に優れるが、バインダーとしてのアクリル重合体粒子中に親水性基と架橋性基とを含有させた場合、互いに反応性を有する官能基があるため、スラリー製造工程で架橋反応を起こす傾向があることが分かった。そのため、スラリーの塗工性が経時的に不安定となり、結果として、多孔膜の柔軟性が不十分となる場合があった。特許文献3に記載の多孔膜は、多孔膜に含まれる水分が電池内で副反応することに起因してサイクル特性が低下、さらには無機フィラーに含まれる金属異物が電池中にイオン溶出することに起因して、サイクル特性が低下する場合があった。したがって、本発明は、塗工性及び非導電性有機粒子の分散性に優れた二次電池多孔膜スラリーを用いて製造され、得られる二次電池のサイクル特性を向上させることができ、柔軟性が高く、粉落ちを防止でき、含有する水分量の少ない二次電池多孔膜を提供することを目的としている。そこで、本発明者が検討した結果、特定のバインダーと、特定の非導電性有機粒子とを用いることで、柔軟性及び粉落ち性に優れた多孔膜を得ることができることを見出した。つまり、特定のバインダーと、特定の非導電性有機粒子とを用いることで、スラリー製造工程における架橋反応が抑制され、スラリーの増粘などを低減できる。そのため、多孔膜スラリー中における非導電性有機粒子の分散性と多孔膜スラリーの塗工性を改善でき、柔軟性の高い多孔膜を得ることができる。また、本発明に用いるバインダーと非導電性有機粒子との間に架橋構造が形成されるため、バインダーと非導電性有機粒子との結着性が良好になり、多孔膜からの非導電性有機粒子の脱離粉落ちを防止することができる。また、本発明における非導電性有機粒子は、無機フィラー由来のイオン溶出がなく、多孔膜の含水量が少ないため、電池特性を悪化させることもない。さらにまた、本発明者は、多孔膜スラリー中における非導電性有機粒子の分散性と多孔膜スラリーの塗工性が改善されることで、多孔膜の生産性に加え、該多孔膜を用いた二次電池のサイクル特性も向上することを見出した。このような課題の解決を目的とした本発明の要旨は以下のとおりである。1熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダー、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子、及び溶媒を含む二次電池多孔膜スラリー。2前記バインダーが、更にメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位、及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含み、全重合単位中における、前記熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合が0.1~10質量であり、前記メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合が50~98質量であり、前記α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位が1.0~50質量である1に記載の二次電池多孔膜スラリー。3前記熱架橋性基が、エポキシ基又はアリル基である1または2に記載の二次電池多孔膜スラリー。4前記非導電性有機粒子の平均粒子径が0.1~2.0μm、及び熱天秤により窒素雰囲気下で昇温速度10°C/分で加熱したときの前記非導電性有機粒子の減量割合が10質量に達する温度が250°C以上である、1~3のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。5前記熱架橋性基と架橋し得る官能基の含有量が、非導電性有機粒子に対して0.008~0.240mmol/gである、1~4のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。6前記熱架橋性基と架橋し得る官能基が、スルホン酸基又はリン酸基である1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。7上記1~6のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、膜状に形成、乾燥してなる二次電池多孔膜。8熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダーと、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子とを含んでなり、前記バインダーと、前記非導電性有機粒子との間に架橋構造を有する二次電池多孔膜。9集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層、及び、該電極活物質層の表面に積層された、7または8に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池電極。10有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された、7または8に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池セパレーター。11正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含む二次電池であって、前記正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、7または8に記載の二次電池多孔膜が積層されてなる、二次電池。本発明によれば、特定組成のバインダーと特性の非導電性有機粒子とを含むことで、柔軟性及び粉落ち性に優れ、二次電池のサイクル特性の向上に寄与しうる二次電池多孔膜を製造するための二次電池多孔膜スラリーが提供される。また、該多孔膜スラリーは分散性と塗工性に優れる。さらにまた、該多孔膜スラリーを用いて製造される二次電池多孔膜は含水量が少ないため、電池特性が悪化することもない。また、該多孔膜を、電極の表面に積層することで、電極活物質の脱離を防止できる。さらにまた、二次電池中において金属イオン溶出がない非導電性有機粒子が提供される。以下、本発明の1二次電池多孔膜スラリー、2二次電池多孔膜、3二次電池電極、4二次電池セパレーター、及び5二次電池について順次説明する。1二次電池多孔膜スラリー本発明の二次電池多孔膜スラリー以下、多孔膜スラリーと表すことがある。は、後述する二次電池多孔膜を形成するためのスラリーである。多孔膜スラリーは、特性組成のバインダーと特定の非導電性有機粒子とを含み、固形分として該バインダー、該非導電性有機粒子及び任意の成分を、溶媒に均一に分散したものである。バインダー本発明に用いるバインダーは、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなる。本発明においては、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダーを用いることで、バインダーに良好な結着性を付与できると共に、後述する非導電性有機粒子との反応性が向上する。その結果、結着性が高く粉落ちの少ない多孔膜を得ることができ、また、該多孔膜を用いる二次電池のサイクル特性を向上させることができる。本発明に用いる熱架橋性基を有するビニルモノマーの熱架橋性基としては、エポキシ基、N-メチロールアミド基、オキサゾリン基、アリル基、イソシアナート基、オキセタニル基、アルコキシシラン基などが挙げられる。その中でも、架橋及び架橋密度の調節が容易であるのでエポキシ基又はアリル基が好ましく、エポキシ基が特に好ましい。なお、架橋性官能基の種類は、1種類であってもよく、2種類以上であってもよい。エポキシ基を有するビニルモノマーとしては、例えば、炭素-炭素二重結合及びエポキシ基を含有する単量体が挙げられる。炭素-炭素二重結合及びエポキシ基を含有する単量体としては、例えば、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ブテニルグリシジルエーテル、o-アリルフェニルグリシジルエーテル等の不飽和グリシジルエーテル;ブタジエンモノエポキシド、クロロプレンモノエポキシド、4,5-エポキシ-2-ペンテン、3,4-エポキシ-1-ビニルシクロヘキセン、1,2-エポキシ-5,9-シクロドデカジエン等のジエン又はポリエンのモノエポキシド;3,4-エポキシ-1-ブテン、1,2-エポキシ-5-ヘキセン、1,2-エポキシ-9-デセン等のアルケニルエポキシド;グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、グリシジルクロトネート、グリシジル-4-ヘプテノエート、グリシジルソルベート、グリシジルリノレート、グリシジル-4-メチル-3-ペンテノエート、3-シクロヘキセンカルボン酸のグリシジルエステル、4-メチル-3-シクロヘキセンカルボン酸のグリシジルエステル等の、不飽和カルボン酸のグリシジルエステル類;などが挙げられる。N-メチロールアミド基を有するビニルモノマーとしては、例えば、N-メチロールメタアクリルアミド等のメチロール基を有するメタアクリルアミド類などが挙げられる。オキサゾリン基を有するビニルモノマーとしては、例えば、2-ビニル-2-オキサゾリン、2-ビニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-ビニル-5-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-5-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-5-エチル-2-オキサゾリン等が挙げられる。アリル基を有するビニルモノマーとしては、例えば、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、アリルグリシジルエーテルなどが挙げられる。イソシアナート基を有するビニルモノマーとしては、例えば、ビニルイソシアネート、アリルイソシアネート、メタアクリルイソシアネート、2-メタアクリロイルオキシエチルイソシアネート、2-イソシアナートエチルメタアクリレート、m-イソプロペニル-α,α-ジメチルメチルベンジルイソシアネートなどが挙げられる。オキセタニル基を有するビニルモノマーとしては、例えば、3-メタアクリロイルオキシメチルオキセタン、3-メタアクリロイルオキシメチル-2-トリフロロメチルオキセタン、3-メタアクリロイルオキシメチル-2-フェニルオキセタン、2-メタアクリロイルオキシメチルオキセタン、2-メタアクリロイルオキシメチル-4-トリフロロメチルオキセタンなどが挙げられる。アルコキシシラン基を有するビニルモノマーとしては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシトリエトキシシランなどが挙げられる。バインダーの全重合単位中における熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは0.1~10質量、より好ましくは0.3~7質量、特に好ましくは0.5~5質量である。バインダーの全重合単位中における熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合が上記範囲であると、後述する非導電性有機粒子との反応性が向上し、多孔膜スラリー中での非導電性有機粒子の分散安定性に優れる。また、バインダーの結着性が向上し、非導電性有機粒子の多孔膜からの脱離粉落ちを抑制できる。本発明において、バインダーは、更にメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含むことが好ましい。バインダーがメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含むことで、バインダーが二次電池の電解液に溶出せずに電解液への適度な膨潤性を示すため、リチウムイオンの伝導性を良好に保つことができる。その結果、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。バインダーの全重合単位中におけるメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは50~98質量、より好ましくは60~97.5質量、特に好ましくは65~95質量である。バインダーの全重合単位中におけるメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、ポリマーの運動性を適度に保つことができ、非導電性有機粒子の分散安定性及び多孔膜の柔軟性が向上する。また、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。メタアクリル酸エステルモノマーとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、ラウリルアクリレート、n-テトラデシルアクリレート、ステアリルアクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル;メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、t-ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、ノニルメタクリレート、デシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、n-テトラデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレートなどのメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、電解液に溶出せずに電解液への適度な膨潤によるリチウムイオンの伝導性を示すこと、加えて非導電性有機粒子の分散においてポリマーによる橋架け凝集を起こしにくいことから非カルボニル性酸素原子に結合するアルキル基の炭素数が2~13のエチルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレートが好ましく、中でも非カルボニル性酸素原子に結合するアルキル基の炭素数が4~10である、n-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレートが好ましい。また、本発明において、バインダーは、更にα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含むことが好ましい。バインダーがα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含むことで、バインダーの強度が向上する。バインダーの全重合単位中におけるα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは1.0~50質量、より好ましくは2.5~40質量、特に好ましくは5~35質量である。バインダーの全重合単位中におけるα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、多孔膜スラリー中のポリマーの運動性を適度に保つことができ、非導電性有機粒子の分散安定性及び多孔膜の柔軟性が向上する。また、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。α,β-不飽和ニトリルモノマーとしては、アクリロニトリル又はメタクリロニトリルが挙げられる。さらに、本発明に用いるバインダーは、上述した重合単位すなわち、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位以外にも、これらと共重合可能な他の重合単位を含むことが好ましい。バインダーの全重合単位中における他の重合単位の含有割合は、好ましくは0.1~10質量、より好ましくは0.1~5質量である。バインダーの全重合単位中における他の重合単位の含有割合が上記範囲であると、多孔膜スラリー中の非導電性有機粒子の分散性が低下することがなく、均一に多孔膜を形成することが可能となる。他の重合単位としては、スチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、t-ブチルスチレン、ビニル安息香酸、ビニル安息香酸メチル、ビニルナフタレン、クロロメチルスチレン、α-メチルスチレン、ジビニルベンゼン等のスチレン系単量体;アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、2-エチルアクリル酸、イソクロトン酸、α―アセトキシアクリル酸、β-trans-アリールオキシアクリル酸、α-クロロ-β-E-メトキシアクリル酸、β-ジアミノアクリル酸等のモノカルボン酸を有するエチレン系不飽和カルボン酸;マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェニルマレイン酸、クロロマレイン酸、ジクロロマレイン酸、フルオロマレイン酸、及びマレイン酸エステル等のジカルボン酸を有するエチレン系不飽和カルボン酸及びその誘導体;エチレン、プロピレン等のオレフィン類;ブタジエン、イソプレン等のジエン系単量体;塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン原子含有単量体;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類;メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類;メチルビニルケトン、エチルビニルケトン、ブチルビニルケトン、ヘキシルビニルケトン、イソプロペニルビニルケトン等のビニルケトン類;N-ビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の複素環含有ビニル化合物;アクリルアミド、メタクリルアミドなどのアミド系単量体;などが挙げられる。なお、バインダーは、他の重合単位を、1種類だけ含んでいてもよく、2種類以上を任意の比率で組み合わせて含んでいてもよい。本発明に用いるバインダーは、分散媒水または有機溶媒に分散された分散液または溶解された溶液の状態で使用される以下、これらを総称してバインダー分散液と記載することがある。。本発明においては、環境の観点に優れ、乾燥速度が速いという観点から分散媒として水を用いることが好ましい。また、分散媒として有機溶媒を用いる場合、N-メチルピロリドンNMP等の有機溶剤が用いられる。バインダーが分散媒に粒子状で分散している場合において、粒子状で分散しているバインダーの平均粒径分散粒子径は、50~500nmが好ましく、70~400nmがさらに好ましく、最も好ましくは100~250nmである。バインダーの平均粒径が上記範囲であると得られる二次電極の強度および柔軟性が良好となる。バインダーが分散媒に粒子状で分散している場合において、分散液の固形分濃度は、通常15~70質量であり、20~65質量が好ましく、30~60質量がさらに好ましい。固形分濃度が上記範囲であると、多孔膜スラリーを製造する際における作業性が良好である。本発明に用いるバインダーのガラス転移温度Tgは、好ましくは-50~25°C、より好ましくは-45~15°C、特に好ましくは-40~5°Cである。バインダーのTgが上記範囲にあることにより、本発明の多孔膜が優れた強度と柔軟性を有するため、該多孔膜を用いた二次電池の出力特性を向上させることができる。なお、バインダーのガラス転移温度は、様々なモノマーを組み合わせることによって調製可能である。本発明に用いるバインダーである重合体の製造方法は特に限定はされず、溶液重合法、懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法などのいずれの方法も用いることができる。重合反応としては、イオン重合、ラジカル重合、リビングラジカル重合などいずれの反応も用いることができる。重合に用いる重合開始剤としては、たとえば過酸化ラウロイル、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-2-エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、t-ブチルパーオキシピバレート、3,3,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、α,α’-アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ化合物、または過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウムなどがあげられる。本発明に用いるバインダーは、バインダーの製造工程において、バインダー分散液に含まれる粒子状の金属を除去する粒子状金属除去工程を経て得られたものであることが好ましい。バインダーに含まれる粒子状金属成分の含有量が10ppm以下であることにより、多孔膜スラリー中のポリマー間の経時での金属イオン架橋を防止し、粘度上昇を防ぐことができる。さらに二次電池の内部短絡や充電時の溶解析出による自己放電増大の懸念が少なく、電池のサイクル特性や安全性が向上する。前記粒子状金属除去工程におけるバインダー分散液から粒子状の金属成分を除去する方法は特に限定されず、例えば、濾過フィルターによる濾過により除去する方法、振動ふるいにより除去する方法、遠心分離により除去する方法、磁力により除去する方法等が挙げられる。中でも、除去対象が金属成分であるため磁力により除去する方法が好ましい。磁力により除去する方法としては、金属成分が除去できる方法であれば特に限定はされないが、生産性および除去効率を考慮すると、好ましくはバインダーの製造ライン中に磁気フィルターを配置することで行われる。本発明に用いるバインダーの製造工程において、上記の重合法に用いられる分散剤は、通常の合成で使用されるものでよく、具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩;ラウリル硫酸ナトリウム、テトラドデシル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩;ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムなどのスルホコハク酸塩;ラウリン酸ナトリウムなどの脂肪酸塩;ポリオキシエチレンラウリルエーテルサルフェートナトリウム塩、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルサルフェートナトリウム塩などのエトキシサルフェート塩;アルカンスルホン酸塩;アルキルエーテルリン酸エステルナトリウム塩;ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンラウリルエステル、ポリオキシエチレン-ポリオキシプロピレンブロック共重合体などの非イオン性乳化剤;ゼラチン、無水マレイン酸-スチレン共重合体、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸ナトリウム、重合度700以上かつケン化度75以上のポリビニルアルコールなどの水溶性高分子などが例示され、これらは単独でも2種類以上を併用して用いても良い。これらの中でも好ましくは、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩;ラウリル硫酸ナトリウム、テトラドデシル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩であり、更に好ましくは、耐酸化性に優れるという点から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩である。分散剤の添加量は任意に設定でき、モノマー総量100質量部に対して通常0.01~10質量部程度である。本発明に用いるバインダーが分散媒に分散している時のpHは、好ましくは5~13、より好ましくは5~12、最も好ましくは10~12である。バインダーのpHが上記範囲にあることにより、バインダーの保存安定性が向上し、さらには、機械的安定性が向上する。バインダーのpHを調整するpH調整剤は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化バリウムなどのアルカリ土類金属酸化物、水酸化アルミニウムなどの長周期律表でIIIA属に属する金属の水酸化物などの水酸化物;炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属炭酸塩、炭酸マグネシウムなどのアルカリ土類金属炭酸塩などの炭酸塩;などが例示され、有機アミンとしては、エチルアミン、ジエチルアミン、プロピルアミンなどのアルキルアミン類;モノメタノールアミン、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミンなどのアルコールアミン類;アンモニア水などのアンモニア類;などが挙げられる。これらのなかでも、結着性や操作性の観点からアルカリ金属水酸化物が好ましく、特に水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが好ましい。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりのバインダーの含有割合は、好ましくは0.5~20質量、より好ましくは0.5~10質量、特に好ましくは1~5質量である。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりのバインダーの含有割合を上記範囲とすることで、本発明の多孔膜から後述する非導電性有機粒子が脱離粉落ちすることを防止し、多孔膜の柔軟性及び該多孔膜を用いた二次電池のサイクル特性を向上させることができる。非導電性有機粒子本発明に用いる非導電性有機粒子は、上述したバインダーの熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する。本発明においては、上記熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子を用いることで、上述のバインダーにおける熱架橋性基との反応性を高めることができるため、多孔膜スラリー中における非導電性有機粒子の分散性が向上する。本発明に用いる非導電性有機粒子において、熱架橋性基と架橋し得る官能基は、親水性基であることが好ましく、具体的には、カルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、リン酸基などが挙げられる。中でもバインダー中の熱架橋性基との反応性が高く、多孔膜スラリーを製造する際に非導電性有機粒子の分散性が高いことから、スルホン酸基又はリン酸基が好ましく、スルホン酸基が最も好ましい。熱架橋性基と架橋し得る官能基を有するモノマーを、非導電性有機粒子を製造する際に用いることで、該官能基を非導電性有機粒子中に導入することができる。カルボキシル基を有するモノマーとしては、モノカルボン酸、ジカルボン酸、ジカルボン酸の無水物、及びこれらの誘導体などが挙げられる。モノカルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、2-エチルアクリル酸、イソクロトン酸、α-アセトキシアクリル酸、β-trans-アリールオキシアクリル酸、α-クロロ-β-E-メトキシアクリル酸、β-ジアミノアクリル酸などが挙げられる。ジカルボン酸としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェニルマレイン酸、クロロマレイン酸、ジクロロマレイン酸、及びフルオロマレイン酸などが挙げられる。ジカルボン酸の無水物としては、無水マレイン酸、アクリル酸無水物、メチル無水マレイン酸、ジメチル無水マレイン酸などが挙げられる。ジカルボン酸誘導体としては、マレイン酸メチルアリル、マレイン酸ジフェニル、マレイン酸ノニル、マレイン酸デシル、マレイン酸ドデシル、マレイン酸オクタデシル、及びマレイン酸フルオロアルキルなどのマレイン酸エステルが挙げられる。スルホン酸基を有するモノマーとしては、ビニルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、メタアクリル酸-2-スルホン酸エチル、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、3-アリロキシ-2-ヒドロキシプロパンスルホン酸などが挙げられる。水酸基を有するモノマーとしては、メタアリルアルコール、3-ブテン-1-オール、5-ヘキセン-1-オールなどのエチレン性不飽和アルコール;アクリル酸-2-ヒドロキシエチル、アクリル酸-2-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸-2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸-2-ヒドロキシプロピル、マレイン酸ジ-2-ヒドロキシエチル、マレイン酸ジ-4-ヒドロキシブチル、イタコン酸ジ-2-ヒドロキシプロピルなどのエチレン性不飽和カルボン酸のアルカノールエステル類;一般式CH2=CR1-COO-CnH2nOm-Hmは2ないし9の整数、nは2ないし4の整数、R1は水素又はメチル基を表すで表されるポリアルキレングリコールとメタアクリル酸とのエステル類;2-ヒドロキシエチル-2’-メタアクリロイルオキシフタレート、2-ヒドロキシエチル-2’-メタアクリロイルオキシサクシネートなどのジカルボン酸のジヒドロキシエステルのモノメタアクリル酸エステル類;2-ヒドロキシエチルビニルエーテル、2-ヒドロキシプロピルビニルエーテルなどのビニルエーテル類;メタアリル-2-ヒドロキシエチルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-3-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-3-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-4-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-6-ヒドロキシヘキシルエーテルなどのアルキレングリコールのモノメタアリルエーテル類;ジエチレングリコールモノメタアリルエーテル、ジプロピレングリコールモノメタアリルエーテルなどのポリオキシアルキレングリコールメタモノアリルエーテル類;グリセリンモノメタアリルエーテル、メタアリル-2-クロロ-3-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシ-3-クロロプロピルエーテルなどの、ポリアルキレングリコールのハロゲン及びヒドロキシ置換体のモノメタアリルエーテル;オイゲノール、イソオイゲノールなどの多価フェノールのモノメタアリルエーテル及びそのハロゲン置換体;メタアリル-2-ヒドロキシエチルチオエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシプロピルチオエーテルなどのアルキレングリコールのメタアリルチオエーテル類;などが挙げられる。リン酸基を有するモノマーとしては、リン酸-2-メタアクリロイルオキシエチル、リン酸メチル-2-メタアクリロイルオキシエチル、リン酸エチル-メタアクリロイルオキシエチルなどが挙げられる。非導電性有機粒子中の官能基の含有量は、非導電性有機粒子に対して、好ましくは0.008~0.240mmol/g、より好ましくは0.014~0.14mmol/gである。非導電性有機粒子中の官能基量を上記範囲とすることで、非導電性有機粒子中の官能基の運動性が十分に保たれるため、バインダーとの反応性が向上する。その結果、多孔膜の強度を向上させることができる。非導電性有機粒子は、更にジビニルベンゼンの重合単位を含むことが好ましい。非導電性有機粒子における単量体合計重量中のジビニルベンゼンの重合単位の含有割合は、好ましくは20~80質量、より好ましくは25~70質量、特に好ましくは30~60質量である。非導電性有機粒子中にジビニルベンゼンの重合単位を含むことで、非導電性有機粒子の架橋密度が高くなるため非導電性有機粒子の耐熱性が向上し、得られる二次電池多孔膜の信頼性も向上する。非導電性有機粒子は、更にエチルビニルベンゼンの重合単位を含むことが好ましい。非導電性有機粒子における単量体合計重量中のエチルビニルベンゼンの重合単位の含有割合は、好ましくは3.2~48質量、より好ましくは10~40質量である。非導電性有機粒子中にエチルビニルベンゼンの重合単位を含むことで、上述したバインダーとの結着性が良好になり、二次電池多孔膜からの非導電性有機粒子の脱離粉落ちが防止される。また、得られる二次電池多孔膜の柔軟性が良好になる。さらにまた、該二次電池多孔膜を電極に積層して二次電池電極を作製した場合において、電極活物質の脱離粉落ちも防止できる。その結果、該二次電池多孔膜を用いた二次電池は優れたサイクル特性を示す。非導電性有機粒子に含まれるジビニルベンゼンの重合単位とエチルビニルベンゼンの重合単位の含有量比ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼンは、好ましくは1.0~5.25、より好ましくは1.25~5.00、特に好ましくは1.25~4.75である。非導電性有機粒子に含まれるジビニルベンゼンの重合単位とエチルビニルベンゼンの重合単位の含有量比を上記範囲とすることで、非導電性有機粒子の架橋密度が高くなるため非導電性有機粒子の耐熱性が向上する。その結果、得られる二次電池多孔膜の柔軟性及び強度が向上する。また、二次電池多孔膜からの非導電性有機粒子の脱離粉落ちが防止されると共に、該多孔膜を用いて二次電池電極を作製した場合において、電極活物質の脱離粉落ちを防止できるため、該多孔膜を用いた二次電池は優れたサイクル特性を示す。非導電性有機粒子は、上記2種の重合単位に加えて、任意の重合単位を含んでもよい。任意の重合単位を構成する単量体任意の単量体としては、多価メタアクリレート化合物、芳香族モノビニル化合物、シアン化ビニル化合物、メタアクリル酸エステルモノマー、共役ジエンモノマー、ビニルエステル化合物、α-オレフィン化合物、カチオン性単量体、エポキシ基含有単量体、アミド基含有単量体が挙げられる。これらの単量体は、非導電性有機粒子中に2種以上含まれていてもよい。多価メタアクリレート化合物としては、ポリエチレングリコールジアクリレート、1,3-ブチレングリコールジアクリレート、1,6-ヘキサングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、2,2’-ビス4-アクリロキシプロピロキシフェニルプロパン、2,2’-ビス4-アクリロキシジエトキシフェニルプロパンなどのジアクリレート化合物;トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレートなどのトリアクリレート化合物;テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどのテトラアクリレート化合物;エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタクリレート、1,4-ブチレングリコールジメタクリレート、1,6-ヘキサングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、2,2’-ビス4-メタクリロキシジエトキシフェニルプロパンなどのジメタクリレート化合物;トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレートなどのトリメタクリレート化合物などが挙げられる。これらの中でも、エチレングリコールジメタクリレートまたはトリメチロールプロパントリメタクリレートを用いることが好ましい。芳香族モノビニル化合物としては、スチレン、α-メチルスチレン、フルオロスチレン、ビニルピリジンなどが挙げられる。シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられる。アクリル酸エステルモノマーとしては、ブチルアクリレート、2-エチルヘキシルエチルアクリレート、N,N’-ジメチルアミノエチルアクリレートなどが挙げられる。メタクリル酸エステルモノマーとしては、ブチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、メチルメタクリレート、2-ヒドロキシエチルメタクリレート、N,N’-ジメチルアミノエチルメタクリレートなどが挙げられる。共役ジエンモノマーとしては、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。ビニルエステル化合物としては、酢酸ビニルなどが挙げられる。α-オレフィン化合物としては、4-メチル-1-ペンテンなどが挙げられる。カチオン性単量体としては、ジメチルアミノエチルメタアクリレート、ジメチルアミノプロピルメタアクリレートなどが挙げられる。エポキシ基含有単量体としては、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレートなどが挙げられる。アミド基含有単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミドなどが挙げられる。上記の任意の単量体は、いずれか1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。上記任意の単量体の中でも、特に、スチレン、メチルメタクリレート、又はこれらの組み合わせがジビニルベンゼンおよびエチルビニルベンゼンとの反応性の観点から好ましい。非導電性有機粒子における単量体合計重量中の任意の重合単位の含有割合は、好ましくは3~80質量、より好ましくは4~70質量、特に好ましくは5~60質量である。特に、任意の単量体として、スチレン及び/又はメチルメタクリレートを含む場合、その好ましい含有割合は、非導電性有機粒子を構成する単量体全量を基準として、4.5~76.5質量である。スチレン及びメチルメタクリレートの両方を含有する場合は、それらの合計がこの範囲であることが好ましい。スチレン及び/又はメチルメタクリレートの含有割合を76.5質量以下とすることにより、非導電性有機粒子の耐熱性を向上させることができるため、多孔膜の耐熱性を向上させることができ、ひいては高温における電池の短絡の発生を低減することができる。一方スチレン及び/又はメチルメタクリレートの含有割合を4.5質量以上とすることにより、非導電性有機粒子の分散性が低下することを防ぎ、多孔膜の強度を高めることができ、且つ膜均一性をも得ることができる。非導電性有機粒子の製造方法非導電性有機粒子の製造方法は特に限定されず、非導電性有機粒子を構成する上述した単量体及び必要に応じて他の任意の成分を分散媒に溶解又は分散させ、乳化重合法またはソープフリー重合法によって、かかる分散液中で重合する方法が挙げられる。乳化重合においては、重合を、複数の段階に分けて行うことが、所望の粒子径及び平均円形度を得る上で好ましい。例えば、非導電性有機粒子を構成する単量体の一部を先に重合させることによりシードポリマー粒子を形成し、続いて、該シードポリマー粒子に他の単量体を吸収させ、その状態で重合を行い、非導電性有機粒子を製造することができるシード重合法。さらには、シードポリマー粒子の形成に際し、重合をさらに複数の段階に分けて行うことができる。より具体的には、例えば、非導電性有機粒子を構成する単量体の一部を用いてシードポリマー粒子Aを形成し、かかるシードポリマー粒子Aと、非導電性有機粒子を構成する別の単量体とを用いてより大きな粒子径を有するシードポリマー粒子Bを形成し、さらに、かかるシードポリマー粒子Bと、非導電性有機粒子を構成する残りの単量体及び必要に応じて他の任意の成分とを用いて、さらに大きな粒子径を有する非導電性有機粒子を形成することができる。このように、シードポリマー粒子を2段階の反応で形成し、それからさらに非導電性有機粒子を形成することにより、安定して所望の粒子径及び平均円形度を得られるという利点がある。この場合、非導電性有機粒子を構成する単量体のうちの熱架橋性基と架橋し得る官能基を有するモノマーの一部又は全部好ましくは全部を、シードポリマー粒子A及びシードポリマー粒子Bを形成する際に用いることが、粒子の安定性確保のため好ましい。さらに、この場合において、シードポリマー粒子Aを形成するための単量体として、任意の単量体であるスチレンを用いることが、シードポリマー粒子Bおよび非導電性有機粒子を形成する際、シードポリマー粒子への単量体の吸収性を確保するため好ましい。このように複数の段階に分けて重合を行う場合も含まれるため、非導電性有機粒子を構成する単量体は、重合に際して、その全ての単量体が混合物となった状態とされていなくてもよい。重合が複数の段階に分けて行われる場合、最終的に得られる非導電性有機粒子において、非導電性有機粒子を構成する重合単位に由来する単量体の組成が、前述した非導電性有機粒子を構成する単量体の組成比を満たしていることが好ましい。非導電性有機粒子を構成する単量体の重合に用いうる媒体としては、水、有機溶媒、及びこれらの混合物を挙げることができる。有機溶媒としては、ラジカル重合に不活性でかつ単量体の重合を阻害しないものを用いうる。有機溶媒の具体例としては、メタノール、エタノール、プロパノール、シクロヘキサノール、オクタノールなどのアルコール類、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルなどのエステル類、シクロヘキサノンなどのケトン類、及びこれらの混合物が挙げられる。好ましくは、分散媒として水などの水性の媒体を用い、重合として乳化重合を行うことができる。シードポリマー粒子と単量体とを反応させる際のこれらの量比は、シードポリマー粒子1質量部に対する単量体の使用量として、好ましくは2~19質量部、より好ましくは3~16質量部、さらにより好ましくは4~12質量部である。シードポリマー粒子1質量部に対する単量体の使用量を2質量部以上とすることにより、得られる非導電性有機粒子の機械的強度及び耐熱性を高めることができる。また、シードポリマー粒子1質量部に対する単量体の使用量を19質量部以下とすることにより、効率よくシードポリマー粒子へ単量体を吸収させることができるため、シードポリマー粒子に吸収されない単量体量を少ない範囲に保つことができる。また、非導電性有機粒子の粒子径のコントロールを良好に行うことができるため、幅広い粒子径分布を持つ粗大粒子や多量の微少粒子の発生を防ぐことができる。重合の具体的な操作としては、シードポリマー粒子の水性分散体に対して単量体を一時に投入する方法、重合を行いながら単量体を分割して又は連続的に添加する方法がある。重合が開始してシードポリマー粒子中において実質的に架橋が生ずる前にシードポリマー粒子に単量体を吸収させることが好ましい。重合の中期以降に単量体を添加すると、単量体がシードポリマー粒子に吸収されないため、微少粒子が多量に生じて重合安定性が悪くなり、重合反応を維持することができない場合がある。そのためシードポリマー粒子に対してすべての単量体を重合開始前に添加するか、重合転化率が30程度に達する前にすべての単量体の添加を終了させておくことが好ましい。特に重合の開始前にシードポリマー粒子の水性分散体に単量体を加えて撹拌し、シードポリマー粒子にこれを吸収させた後に重合を開始することが好ましい。重合の反応系には、非導電性有機粒子を構成する単量体及び分散媒の他に、任意成分を加えることができる。具体的には、重合開始剤、界面活性剤、懸濁保護剤等の成分を加えることができる。重合開始剤としては、一般の水溶性のラジカル重合開始剤あるいは油溶性のラジカル重合開始剤を用いることができる。水溶性のラジカル重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化水素、あるいは前記水溶性開始剤または後述の油溶性開始剤と重亜硫酸水素ナトリウムなどの還元剤の組み合わせによるレドックス系開始剤が挙げられる。また、油溶性のラジカル重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、α,α’-アゾビスイソブチロニトリル、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート、3,5,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイドなどを挙げることができる。油溶性のラジカル重合開始剤のなかでは、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエートを好ましく用いることができる。なお、重合反応においては、重クロム酸カリウム、塩化第2鉄、ハイドロキノンなどの水溶性の重合禁止剤を少量添加すると、微少粒子の発生を抑制することができるので好ましい。界面活性剤としては通常のものを用いることができ、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物などのアニオン系乳化剤を例示することができる。さらに、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレートなどのノニオン系界面活性剤を併用することも可能である。好ましい懸濁保護剤としては、ポリビニルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウムあるいは微粉末無機化合物などを挙げることができる。非導電性有機粒子の性状本発明に用いる非導電性有機粒子の形状は、球状、針状、棒状、紡錘状、板状等特に限定されないが、球状、針状、紡錘状が好ましい。また、非導電性有機粒子として、多孔性粒子を使用することもできる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの非導電性有機粒子の含有割合は、好ましくは70~97質量、より好ましくは80~95質量、特に好ましくは85~95質量である。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの非導電性有機粒子の含有割合を上記範囲とすることにより、高い熱安定性を示す多孔膜を得ることができる。また、非導電性有機粒子の多孔膜からの脱離粉落ちを抑制し、高い強度を示す多孔膜を得ることができると共に、サイクル特性等の電池特性の低下を防ぐことができる。非導電性有機粒子が高い耐熱性を有することが、多孔膜に耐熱性を付与し、後述する二次電池電極や二次電池セパレーターの信頼性を向上させる観点から好ましい。具体的には、熱天秤分析により窒素雰囲気下で昇温速度10°C/分で加熱したときの非導電性有機粒子の減量割合が10質量に達する温度が、好ましくは250°C以上、より好ましくは300°C以上、特に好ましくは360°C以上である。一方、当該温度の上限は特に制限されないが、例えば450°C以下とすることができる。本発明においては、非導電性有機粒子として、金属異物の含有量が100ppm以下のものを用いることが好ましい。金属異物または金属イオンが多く含まれる非導電性有機粒子を用いると、多孔膜スラリー中において、前記金属異物又は金属イオンが溶出し、これが多孔膜スラリー中のポリマーとイオン架橋を起こし、多孔膜スラリーが凝集し結果として多孔膜の多孔性が下がる。そのため、該多孔膜を用いた二次電池のレート特性出力特性が悪化する恐れがある。前記金属としては、特にCa、Co、Cu、Fe、Mg、Ni、ZnおよびCr等の含有が最も好ましくない。従って、非導電性有機粒子中の金属含有量としては、これらの金属イオンの合計量で、好ましくは100ppm以下、更に好ましくは50ppm以下である。上記含有量が少ないほど電池特性の劣化が起こりにくくなる。ここでいう金属異物とは、非導電性有機粒子以外の金属単体または金属イオンを意味する。非導電性有機粒子中の金属異物の含有量は、ICPInductivelyCoupledPlasmaを用いて測定することができる。本発明に用いる非導電性有機粒子の平均粒子径は、好ましくは0.1~2.0μm、より好ましくは0.1~1.0μm、特に好ましくは0.1~0.8μmである。非導電性有機粒子の平均粒子径を上記範囲とすることにより、多孔膜スラリーの分散状態の制御がしやすくなるため、均質な所定厚みの多孔膜の製造が容易になる。また、多孔膜中の粒子充填率が高くなることを抑制できるため、多孔膜中のイオン伝導性が低下することを抑制でき、優れたサイクル特性を実現できる。非導電性有機粒子の平均粒子径を、0.1~0.8μmの範囲にすると、分散、塗布の容易さ、空隙のコントロール性に優れるので特に好ましい。平均粒子径は、電子顕微鏡観察を行い、100個以上の粒子について、その粒子像の最長辺をa、最短辺をbとし、ab/2を算出し、その平均値から求めることができる。本発明に用いる非導電性有機粒子の平均円形度は、好ましくは0.900~0.995、より好ましくは0.91~0.98、特に好ましくは0.92~0.97である。非導電性有機粒子の平均円形度を上記範囲とすることにより、非導電性有機粒子同士の接触面積を適度に保つことができるため、多孔膜の強度及び耐熱性を向上させることができる。その結果、該多孔膜を用いた二次電池の信頼性を向上させることができる。また、本発明に用いる非導電性有機粒子のBET比表面積は、非導電性有機粒子の凝集を抑制し、多孔膜スラリーの流動性を好適化する観点から具体的には、0.9~200m2/gであることが好ましく、1.5~150m2/gであることがより好ましい。非導電性有機粒子の粒子径分布は、好ましくは1.00~1.4、より好ましくは1.00~1.3、特に好ましくは1.00~1.2である。非導電性有機粒子の粒子径分布を上記範囲とすることにより、非導電性有機粒子間において所定の空隙を保つことができるため、本発明の二次電池中においてリチウムの移動を阻害し抵抗が増大することを抑制することができる。なお、非導電性有機粒子の粒子径分布は、ベックマン株式会社製のレーザー回折散乱粒度分布測定装置LS230にて粒子径測定を行った後、得られた体積平均粒子径Vと数平均粒子径Nとの比V/Nで求めることができる。溶媒多孔膜スラリーに用いる溶媒としては、水および有機溶媒のいずれも使用できる。有機溶媒としては、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの環状脂肪族炭化水素類;トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素類;アセトン、エチルメチルケトン、ジイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサンなどのケトン類;メチレンクロライド、クロロホルム、四塩化炭素など塩素系脂肪族炭化水素;芳酢酸エチル、酢酸ブチル、γ-ブチロラクトン、ε-カプロラクトンなどのエステル類;アセトニトリル、プロピオニトリルなどのアシロニトリル類;テトラヒドロフラン、エチレングリコールジエチルエーテルなどのエーテル類:メタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのアルコール類;N-メチルピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミドなどのアミド類があげられる。これらの溶媒は、単独で使用しても、これらを2種以上混合して混合溶媒として使用してもよい。これらの中でも特に、非導電性有機粒子の分散性に優れ、沸点が低く揮発性の高い溶媒が、短時間でかつ低温で除去できるので好ましい。具体的には、アセトン、トルエン、シクロヘキサノン、シクロペンタン、テトラヒドロフラン、シクロヘキサン、キシレン、水、若しくはN-メチルピロリドン、またはこれらの混合溶媒が好ましい。任意の成分多孔膜スラリーには、上記成分バインダー、非導電性有機粒子及び溶媒のほかに、さらに任意の成分が含まれていてもよい。かかる任意の成分としては、無機粒子、分散剤、レベリング剤、酸化防止剤、上記バインダー以外の結着剤、増粘剤、消泡剤や、電解液分解抑制等の機能を有する電解液添加剤等の成分を挙げることができる。これらは電池反応に影響を及ぼさないものであれば特に限られない。無機粒子としては、例えば酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化チタン、窒化アルミニウム、フッ化カルシウム、フッ化バリウムタルク、モンモリロナイトなどの各種無機粒子を使用することができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの無機粒子の含有割合は、20質量以下、より好ましくは10質量以下である。無機粒子の含有割合がこの範囲であると、強度が高い多孔膜を得ることができる。分散剤としてはアニオン性化合物、カチオン性化合物、非イオン性化合物、高分子化合物が例示される。分散剤は用いる非導電性有機粒子に応じて選択される。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの分散剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。分散剤の含有割合がこの範囲であると、本発明の多孔膜スラリーの塗工性が良好であり、均一な多孔膜を得ることができる。レベリング剤としてはアルキル系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、金属系界面活性剤などの界面活性剤が挙げられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの界面活性剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。前記界面活性剤を混合することにより、本発明の多孔膜スラリーを所定の基材に塗工する際に発生するはじきを防止し、多孔膜の平滑性を向上させることができる。酸化防止剤としてはフェノール化合物、ハイドロキノン化合物、有機リン化合物、硫黄化合物、フェニレンジアミン化合物、ポリマー型フェノール化合物等が挙げられる。ポリマー型フェノール化合物は、分子内にフェノール構造を有する重合体であり、重量平均分子量が200~1000、好ましくは600~700のポリマー型フェノール化合物が好ましく用いられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの酸化防止剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。酸化防止剤の含有割合がこの範囲であると、電池のサイクル寿命が優れる。上記バインダー以外の結着剤としては、後述の電極用結着剤に使用されるポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリアクリル酸誘導体、ポリアクリロニトリル誘導体、軟質重合体などを用いることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの上記バインダー以外の結着剤の含有割合は、10質量以下である。結着剤の含有割合がこの範囲であると、本発明の多孔膜と後述する電極活物質層や有機セパレーターとの密着性が良好である。増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマーおよびこれらのアンモニウム塩並びにアルカリ金属塩;変性ポリメタアクリル酸およびこれらのアンモニウム塩並びにアルカリ金属塩;変性ポリビニルアルコール、アクリル酸又はアクリル酸塩とビニルアルコールの共重合体、無水マレイン酸又はマレイン酸もしくはフマル酸とビニルアルコールの共重合体などのポリビニルアルコール類;ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド、ポリビニルピロリドン、変性ポリアクリル酸、酸化スターチ、リン酸スターチ、カゼイン、各種変性デンプン、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体水素化物などが挙げられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの増粘剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。増粘剤の含有割合が上記範囲であると、本発明の多孔膜スラリーの塗工性や、本発明の多孔膜と後述する電極活物質層や有機セパレーターとの密着性が良好である。本発明において、変性ポリは未変性ポリ又は変性ポリを意味し、メタアクリルは、アクリル又はメタアクリルを意味する。消泡剤としては、金属石鹸類、ポリシロキサン類、ポリエーテル類、高級アルコール類、パーフルオロアルキル類などが用いられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの消泡剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。消泡剤を混合することにより、バインダーの消泡工程を短縮することができる。電解液添加剤は、後述する電極用スラリー中及び電解液中に使用されるビニレンカーボネートなどを用いることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの電解液添加剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量以下である。電解液添加剤を混合することにより、電池のサイクル寿命が優れる。その他には、フュームドシリカやフュームドアルミナなどのナノ微粒子が挙げられる。前記ナノ微粒子を混合することにより多孔膜スラリーのチキソ性をコントロールすることができ、さらにそれにより得られる多孔膜のレベリング性を向上させることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの上記任意の成分の含有割合の合計は、好ましくは40質量以下、より好ましくは20質量以下である。ただし、上記バインダー、非導電性有機粒子及び任意の成分但し結着剤を除くの合計が100質量に満たない場合は、任意成分としての結着剤の含有割合を適宜増量し、組成物を得ることができる。多孔膜スラリーの固形分濃度は、該スラリーの塗布、浸漬が可能な程度でかつ、流動性を有する粘度になる限り特に限定はされないが、一般的には10~50質量程度である。固形分以外の成分は、乾燥の工程により揮発する成分であり、前記溶媒に加え、例えば、バインダー及び非導電性有機粒子の調製及び添加に際しこれらを溶解または分散させていた媒質をも含む。二次電池多孔膜スラリーの製造方法は、特に限定はされず、上記のバインダー、非導電性有機粒子、溶媒及び必要に応じ添加される任意の成分を混合することにより製造される。本発明においては上記成分バインダー、非導電性有機粒子、溶媒及び必要に応じ添加される任意の成分を用いることにより混合方法や混合順序にかかわらず、非導電性有機粒子が高度に分散された多孔膜スラリーを得ることができる。混合装置は、上述したバインダーの製造に用いる混合装置と同様の混合装置を使用することができる。中でも高い分散シェアを加えることができる、ビーズミル、ロールミル、フィルミックス等の高分散装置を使用することが特に好ましい。多孔膜スラリーの粘度は、均一塗工性、スラリー経時安定性の観点から、好ましくは10~10,000mPas、更に好ましくは50~500mPasである。前記粘度は、B型粘度計を用いて25°C、回転数60rpmで測定した時の値である。多孔膜スラリー中の、バインダーにおける熱架橋性基に対する非導電性有機粒子における該熱架橋性基と架橋し得る官能基の重量比該熱架橋性基と架橋し得る官能基/熱架橋性基は、好ましくは0.2~3、より好ましくは0.3~3、特に好ましくは0.3~2である。該重量比該熱架橋性基と架橋し得る官能基/熱架橋性基が上記範囲であると、多孔膜スラリーのゲル化を防止し、多孔膜スラリーの塗工性を良好にすることができるため、多孔膜の柔軟性及び強度が向上する。2二次電池多孔膜本発明の二次電池多孔膜以下、多孔膜と表すことがある。は、上述した二次電池多孔膜スラリーを膜状に形成、乾燥してなる。また、本発明の多孔膜は、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダーと、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子との間に架橋構造を有する。架橋構造とは、バインダーと非導電性有機粒子とが化学的結合により結合することで形成される分子構造のことである。多孔膜は、有機セパレーターや電極に積層して用いたり、有機セパレーターそのものとして用いたりする。<二次電池多孔膜の製造方法>本発明の多孔膜を製造する方法としては、I上記のバインダー、非導電性有機粒子、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に塗布し、次いで乾燥する方法;II上記のバインダー、非導電性有機粒子、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに浸漬後、これを乾燥する方法;III上記のバインダー、非導電性有機粒子、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを、剥離フィルム上に塗布、成膜し、得られた多孔膜を所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に転写する方法;が挙げられる。この中でも、I多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに塗布し、次いで乾燥する方法が、多孔膜の膜厚を制御しやすいことから最も好ましい。本発明の多孔膜は、上述のI~IIIの方法で製造されるが、その詳細な製造方法を以下に説明する。Iの方法では、多孔膜スラリーを、所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に塗布し、乾燥することで本発明の多孔膜は製造される。該スラリーを基材上に塗布する方法は特に制限されず、例えば、ドクターブレード法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法などの方法が挙げられる。中でも、均一な多孔膜が得られる点でグラビア法が好ましい。乾燥方法としては例えば温風、熱風、低湿風による乾燥、真空乾燥、遠赤外線や電子線などの照射による乾燥法が挙げられる。乾燥温度は、使用する溶媒の種類によって変えることができる。溶媒を完全に除去するために、例えば、N-メチルピロリドン等の揮発性の低い溶媒を用いる場合には送風式の乾燥機で120°C以上の高温で乾燥させることが好ましい。逆に揮発性の高い溶媒を用いる場合には100°C以下の低温において乾燥させることもできる。多孔膜を後述する有機セパレーター上に形成する際は、有機セパレーターの収縮を起こさずに乾燥させることが必要の為、100°C以下の低温での乾燥が好ましい。IIの方法では、多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに浸漬し、乾燥することで本発明の多孔膜は製造される。該スラリーを基材に浸漬する方法は特に制限されず、例えば、ディップコーター等でディップコーティングすることで浸漬することができる。乾燥方法としては、上述のIの方法での乾燥方法と同じ方法が挙げられる。IIIの方法では、多孔膜スラリーを剥離フィルム上に塗布、成膜し、剥離フィルム上に形成された多孔膜を製造する。次いで、得られた多孔膜は基材正極、負極または有機セパレーター上に転写される。塗布方法としては、上述のIの方法での塗布方法と同じ方法が挙げられる。転写方法は特に限定されない。I~IIIの方法で得られた多孔膜は、次いで、必要に応じ、金型プレスやロールプレスなどを用い、加圧処理により基材正極、負極または有機セパレーターと多孔膜との密着性を向上させることもできる。ただし、この際、過度に加圧処理を行うと、多孔膜の空隙率が損なわれることがあるため、圧力および加圧時間を適宜に制御する。多孔膜の膜厚は、特に限定はされず、多孔膜の用途あるいは適用分野に応じて適宜に設定されるが、薄すぎると均一な膜を形成できず、逆に厚すぎると電池内での体積重量あたりの容量capacityが減ることから、0.5~50μmが好ましく、0.5~10μmがより好ましい。本発明の多孔膜は、基材正極、負極または有機セパレーターの表面に成膜され、後述する電極活物質層の保護膜あるいはセパレーターとして特に好ましく用いられる。本発明の多孔膜は、二次電池の正極、負極または有機セパレーターの何れの表面に成膜されてもよく、正極、負極および有機セパレーターの全てに成膜されてもよい。3二次電池電極二次電池としては、リチウムイオン二次電池やニッケル水素二次電池等が挙げられる。この中でも、安全性向上が最も求められており多孔膜導入効果が最も高いことからリチウムイオン二次電池が好ましいため、以下においては、リチウムイオン二次電池に使用する場合について説明する。本発明の二次電池電極は、集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び結着剤を含んでなる電極活物質層、及び、該電極活物質層の表面に積層された上述の二次電池多孔膜を含んでなる。つまり、本発明の二次電池電極は、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層が集電体に付着し、かつ、該電極活物質層の表面に、上述の二次電池多孔膜を積層してなる。電極活物質リチウムイオン二次電池用電極に用いられる電極活物質は、電解質中で電位をかける事により可逆的にリチウムイオンを挿入放出できるものであればよく、無機化合物でも有機化合物でも用いることができる。リチウムイオン二次電池正極用の電極活物質正極活物質は、無機化合物からなるものと有機化合物からなるものとに大別される。無機化合物からなる正極活物質としては、遷移金属酸化物、リチウムと遷移金属との複合酸化物、遷移金属硫化物などが挙げられる。上記の遷移金属としては、Fe、Co、Ni、Mn等が使用される。正極活物質に使用される無機化合物の具体例としては、LiCoO2、LiNiO2、LiMnO2、LiMn2O4、LiFePO4、LiFeVO4などのリチウム含有複合金属酸化物;TiS2、TiS3、非晶質MoS2等の遷移金属硫化物;Cu2V2O3、非晶質V2O-P2O5、MoO3、V2O5、V6O13などの遷移金属酸化物が挙げられる。これらの化合物は、部分的に元素置換したものであってもよい。有機化合物からなる正極活物質としては、例えば、ポリアセチレン、ポリ-p-フェニレンなどの導電性高分子を用いることもできる。電気伝導性に乏しい、鉄系酸化物は、還元焼成時に炭素源物質を存在させることで、炭素材料で覆われた電極活物質として用いてもよい。また、これら化合物は、部分的に元素置換したものであってもよい。リチウムイオン二次電池用の正極活物質は、上記の無機化合物と有機化合物の混合物であってもよい。正極活物質の粒子径は、電池の任意の構成要件との兼ね合いで適宜選択されるが、レート特性、サイクル特性などの電池特性の向上の観点から、50体積累積径が、通常0.1~50μm、好ましくは1~20μmである。50体積累積径がこの範囲であると、充放電容量が大きい二次電池を得ることができ、かつ電極用スラリーおよび電極を製造する際の取扱いが容易である。50体積累積径は、レーザー回折で粒度分布を測定することにより求めることができる。リチウムイオン二次電池負極用の電極活物質負極活物質としては、たとえば、アモルファスカーボン、グラファイト、天然黒鉛、メゾカーボンマイクロビーズ、ピッチ系炭素繊維などの炭素質材料、ポリアセン等の導電性高分子化合物などがあげられる。また、負極活物質としては、ケイ素、錫、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケル等の金属やこれらの合金、前記金属又は合金の酸化物や硫酸塩が用いられる。加えて、金属リチウム、Li-Al、Li-Bi-Cd、Li-Sn-Cd等のリチウム合金、リチウム遷移金属窒化物、シリコーン等を使用できる。電極活物質は、機械的改質法により表面に導電付与材を付着させたものも使用できる。負極活物質の粒子径は、電池の他の構成要件との兼ね合いで適宜選択されるが、初期効率、レート特性、サイクル特性などの電池特性の向上の観点から、50体積累積径が、通常1~50μm、好ましくは15~30μmである。電極用結着剤本発明において、電極活物質層は電極活物質の他に、結着剤以下、電極用結着剤と記載することがある。を含む。電極用結着剤を含むことにより電極中の電極活物質層の結着性が向上し、電極の捲回時等の工程上においてかかる機械的な力に対する強度が上がり、また電極中の電極活物質層が脱離しにくくなることから、脱離物による短絡等の危険性が小さくなる。電極用結着剤としては様々な樹脂成分を用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、ポリアクリル酸誘導体、ポリアクリロニトリル誘導体などを用いることができる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、本発明の多孔膜に用いるバインダーを電極用結着剤として用いることもできる。更に、下に例示する軟質重合体も電極用結着剤として使用することができる。ポリブチルアクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリヒドロキシエチルメタクリレート、ポリアクリルアミド、ポリアクリロニトリル、ブチルアクリレートスチレン共重合体、ブチルアクリレートアクリロニトリル共重合体、ブチルアクリレートアクリロニトリルグリシジルメタクリレート共重合体などの、アクリル酸またはメタクリル酸誘導体の単独重合体またはそれと共重合可能なモノマーとの共重合体である、アクリル系軟質重合体;ポリイソブチレン、イソブチレンイソプレンゴム、イソブチレンスチレン共重合体などのイソブチレン系軟質重合体;ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエンスチレンランダム共重合体、イソプレンスチレンランダム共重合体、アクリロニトリルブタジエン共重合体、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体、ブタジエンスチレンブロック共重合体、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体、イソプレンスチレンブロック共重合体、スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体などジエン系軟質重合体;ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、ジヒドロキシポリシロキサンなどのケイ素含有軟質重合体;液状ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ-1-ブテン、エチレンα-オレフィン共重合体、プロピレンα-オレフィン共重合体、エチレンプロピレンジエン共重合体EPDM、エチレンプロピレンスチレン共重合体などのオレフィン系軟質重合体;ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリステアリン酸ビニル、酢酸ビニルスチレン共重合体などビニル系軟質重合体;ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、エピクロルヒドリンゴムなどのエポキシ系軟質重合体;フッ化ビニリデン系ゴム、四フッ化エチレン-プロピレンゴムなどのフッ素含有軟質重合体;天然ゴム、ポリペプチド、蛋白質、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどのその他の軟質重合体などが挙げられる。これらの軟質重合体は、架橋構造を有したものであってもよく、また、変性により官能基を導入したものであってもよい。電極活物質層における電極用結着剤の量は、電極活物質100質量部に対して、好ましくは0.1~5質量部、より好ましくは0.2~4質量部、特に好ましくは0.5~3質量部である。電極活物質層における電極用結着剤量が前記範囲であることにより、電池反応を阻害せずに、電極から活物質が脱離するのを防ぐことができる。電極用結着剤は、電極を作製するために溶液もしくは分散液として調製される。その時の粘度は、通常1~300,000mPasの範囲、好ましくは50~10,000mPasである。前記粘度は、B型粘度計を用いて25°C、回転数60rpmで測定した時の値である。任意の添加剤本発明において、電極活物質層には、上記の電極活物質と電極用結着剤の他に、導電性付与材や補強材などの任意の添加剤を含有していてもよい。導電付与材としては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、カーボンブラック、グラファイト、気相成長カーボン繊維、カーボンナノチューブ等の導電性カーボンを使用することができる。黒鉛などの炭素粉末、各種金属のファイバーや箔などが挙げられる。補強材としては、各種の無機および有機の球状、板状、棒状または繊維状のフィラーが使用できる。導電性付与材を用いることにより電極活物質同士の電気的接触を向上させることができ、リチウムイオン二次電池に用いる場合に放電レート特性を改善することができる。導電性付与材や補強材の使用量は、電極活物質100質量部に対して通常0~20質量部、好ましくは1~10質量部である。また、イソチアゾリン系化合物やキレート化合物を、電極活物質層中に含んでもよい。電極活物質層は、電極活物質、電極用結着剤及び溶媒を含むスラリー以下、電極用スラリーと呼ぶことがある。を集電体に付着させて形成することができる。溶媒としては、電極用結着剤を溶解または粒子状に分散するものであればよいが、溶解するものが好ましい。電極用結着剤を溶解する溶媒を用いると、電極用結着剤が電極活物質や任意の添加剤の表面に吸着することにより、電極活物質などの分散が安定化する。電極用スラリーに用いる溶媒としては、水および有機溶媒のいずれも使用できる。有機溶媒としては、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの環状脂肪族炭化水素類;トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類;エチルメチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類;酢酸エチル、酢酸ブチル、γ-ブチロラクトン、ε-カプロラクトンなどのエステル類;アセトニトリル、プロピオニトリルなどのアシロニトリル類;テトラヒドロフラン、エチレングリコールジエチルエーテルなどのエーテル類;メタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのアルコール類;N-メチルピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミドなどのアミド類があげられる。これらの溶媒は、単独または2種以上を混合して、乾燥速度や環境上の観点から適宜選択して用いることができる。電極用スラリーには、さらに増粘剤などの各種の機能を発現する添加剤を含有させることができる。増粘剤としては、電極用スラリーに用いる溶媒に可溶な重合体が用いられる。具体的には、本発明の多孔膜スラリーで例示した増粘剤を用いることができる。増粘剤の使用量は、電極活物質100質量部に対して、0.5~1.5質量部が好ましい。増粘剤の使用量が前記範囲であると、電極用スラリーの塗工性及び集電体との密着性が良好である。さらに、電極用スラリーには、上記成分の他に、電池の安定性や寿命を高めるため、トリフルオロプロピレンカーボネート、ビニレンカーボネート、カテコールカーボネート、1,6-ジオキサスピロ[4,4]ノナン-2,7-ジオン、12-クラウン-4-エーテル等が使用できる。また、これらは後述する電解液に含有せしめて用いてもよい。電極用スラリーにおける溶媒の量は、電極活物質や電極用結着剤などの種類に応じ、塗工に好適な粘度になるように調整して用いる。具体的には、電極用スラリー中の、電極活物質、電極用結着剤および導電性付与材などの任意の添加剤を合わせた固形分の濃度が、好ましくは30~90質量、より好ましくは40~80質量となる量に調整して用いられる。電極用スラリーは、電極活物質、電極用結着剤、必要に応じて添加される導電性付与材などの任意の添加剤、および溶媒を、混合機を用いて混合して得られる。混合は、上記の各成分を一括して混合機に供給し、混合してもよい。電極用スラリーの構成成分として、電極活物質、電極用結着剤、導電性付与材及び増粘剤を用いる場合には、導電性付与材および増粘剤を溶媒中で混合して導電性付与材を微粒子状に分散させ、次いで電極用結着剤、電極活物質を添加してさらに混合することがスラリーの分散性が向上するので好ましい。混合機としては、ボールミル、サンドミル、顔料分散機、擂潰機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサー、ホバートミキサーなどを用いることができるが、ボールミルを用いると導電性付与材や電極活物質の凝集を抑制できるので好ましい。電極用スラリーの粒度は、好ましくは35μm以下であり、さらに好ましくは25μm以下である。スラリーの粒度が上記範囲にあると、導電性付与材の分散性が高く、均質な電極が得られる。集電体集電体は、電気導電性を有しかつ電気化学的に耐久性のある材料であれば特に制限されないが、耐熱性を有するとの観点から、例えば、鉄、銅、アルミニウム、ニッケル、ステンレス鋼、チタン、タンタル、金、白金などの金属材料が好ましい。中でも、リチウムイオン二次電池の正極用としてはアルミニウムが特に好ましく、リチウムイオン二次電池の負極用としては銅が特に好ましい。集電体の形状は特に制限されないが、厚さ0.001~0.5mm程度のシート状のものが好ましい。集電体は、電極活物質層の結着強度を高めるため、予め粗面化処理して使用するのが好ましい。粗面化方法としては、機械的研磨法、電解研磨法、化学研磨法などが挙げられる。機械的研磨法においては、研磨剤粒子を固着した研磨布紙、砥石、エメリバフ、鋼線などを備えたワイヤーブラシ等が使用される。また、電極活物質層の結着強度や導電性を高めるために、集電体表面に中間層を形成してもよい。電極活物質層の製造方法は、前記集電体の少なくとも片面、好ましくは両面に電極活物質層を層状に結着させる方法であればよい。例えば、前記電極用スラリーを集電体に塗布、乾燥し、次いで、120°C以上で1時間以上加熱処理して電極活物質層を形成する。電極用スラリーを集電体へ塗布する方法は特に制限されない。例えば、ドクターブレード法、ディップ法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法などの方法が挙げられる。乾燥方法としては例えば温風、熱風、低湿風による乾燥、真空乾燥、遠赤外線や電子線などの照射による乾燥法が挙げられる。次いで、金型プレスやロールプレスなどを用い、加圧処理により電極活物質層の空隙率を低くすることが好ましい。空隙率の好ましい範囲は5~15、より好ましくは7~13である。空隙率が高すぎると充電効率や放電効率が悪化する。空隙率が低すぎる場合は、高い体積容量が得難かったり、電極活物質層が剥がれ易く不良を発生し易いといった問題を生じる。さらに、硬化性の重合体を用いる場合は、硬化させることが好ましい。電極活物質層の厚みは、正極、負極とも、通常5~300μmであり、好ましくは10~250μmである。本発明の二次電池電極は、電極活物質層が層状に結着した集電体の電極活物質層表面に、本発明の二次電池多孔膜を積層することで製造される。積層方法は特に限定されないが、上述の多孔膜の製造方法で説明したI~IIIの方法が挙げられる。4二次電池セパレーター本発明の二次電池セパレーターは、有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された上述の二次電池多孔膜を含んでなる。つまり、本発明の二次電池セパレーターは、有機セパレーターの表面に、上述の二次電池多孔膜を積層してなる。有機セパレーターリチウムイオン二次電池用の有機セパレーターとしては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂や芳香族ポリアミド樹脂を含んでなるセパレーターなどの公知のものが用いられる。本発明に用いる有機セパレーターとしては、電子伝導性がなくイオン伝導性があり、有機溶媒の耐性が高い、孔径の微細な多孔質膜が用いられ、例えばポリオレフィン系ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニル、及びこれらの混合物あるいは共重合体等の樹脂からなる微多孔膜、ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロオレフィン、ポリエーテルスルフォン、ポリアミド、ポリイミド、ポリイミドアミド、ポリアラミド、ポリシクロオレフィン、ナイロン、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂からなる微多孔膜またはポリオレフィン系の繊維を織ったもの、またはその不織布、絶縁性物質粒子の集合体等が挙げられる。これらの中でも、本発明の多孔膜スラリーの塗工性が優れ、セパレーター全体の膜厚を薄くし電池内の活物質比率を上げて体積あたりの容量を上げることができるため、ポリオレフィン系の樹脂からなる微多孔膜が好ましい。有機セパレーターの厚さは、通常0.5~40μm、好ましくは1~30μm、更に好ましくは1~20μmである。この範囲であると電池内での有機セパレーターによる抵抗が小さくなる。また、本発明の多孔膜スラリーを有機セパレーターに塗工する際の作業性が良い。本発明において、有機セパレーターの材料として用いるポリオレフィン系の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のホモポリマー、コポリマー、更にはこれらの混合物が挙げられる。ポリエチレンとしては、低密度、中密度、高密度のポリエチレンが挙げられ、突き刺し強度や機械的な強度の観点から、高密度のポリエチレンが好ましい。また、これらのポリエチレンは柔軟性を付与する目的から2種以上を混合しても良い。これらポリエチレンに用いる重合触媒も特に制限はなく、チーグラーナッタ系触媒やフィリップス系触媒やメタロセン系触媒などが挙げられる。機械強度と高透過性を両立させる観点から、ポリエチレンの粘度平均分子量は10万~1200万が好ましく、より好ましくは20万~300万である。ポリプロピレンとしては、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーが挙げられ、一種類または二種類以上を混合して使用することができる。また重合触媒も特に制限はなく、チーグラーナッタ系触媒やメタロセン系触媒などが挙げられる。また立体規則性にも特に制限はなく、アイソタクチックやシンジオタクチックやアタクチックを使用することができるが、安価である点からアイソタクチックポリプロピレンを使用するのが望ましい。さらに本発明の効果を損なわない範囲で、ポリオレフィンにはポリエチレン或いはポリプロピレン以外のポリオレフィン及び酸化防止剤、核剤などの添加剤を適量添加してもよい。ポリオレフィン系の有機セパレーターを作製する方法としては、公知公用のものが用いられ、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンを溶融押し出しフィルム製膜した後に、低温でアニーリングさせ結晶ドメインを成長させて、この状態で延伸を行い、非晶領域を延ばす事で微多孔膜を形成する乾式方法;炭化水素溶媒やその他低分子材料とポリプロピレン、ポリエチレンを混合した後に、フィルム形成させて、次いで、非晶相に溶媒や低分子が集まり島相を形成し始めたフィルムを、この溶媒や低分子を他の揮発し易い溶媒を用いて除去する事で微多孔膜が形成される湿式方法;などが選ばれる。この中でも、抵抗を下げる目的で、大きな空隙を得やすい点で、乾式方法が好ましい。本発明に用いる有機セパレーターは、強度や硬度、熱収縮率を制御する目的で、任意のフィラーや繊維化合物を含んでも良い。また、本発明の多孔膜を積層する場合に、有機セパレーターと多孔膜との密着性を向上させたり、電解液に対する表面張力を下げて液の含浸性を向上させる目的で、あらかじめ低分子化合物や高分子化合物で被覆処理したり、紫外線などの電磁線処理、コロナ放電プラズマガスなどのプラズマ処理を行っても良い。特に、電解液の含浸性が高く前記多孔膜との密着性を得やすい点から、カルボン酸基、水酸基及びスルホン酸基などの極性基を含有する高分子化合物で被覆処理するのが好ましい。本発明の二次電池セパレーターは、上記の有機セパレーター上に、本発明の二次電池多孔膜を積層することで製造される。積層方法は特に限定されないが、上述の多孔膜の製造方法で説明したI~IIIの方法が挙げられる。5二次電池本発明の二次電池は、正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含み、正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、上述の二次電池多孔膜が積層されてなる。電解液電解液としては、有機溶媒に支持電解質を溶解した有機電解液が用いられる。支持電解質としては、リチウム塩が用いられる。リチウム塩としては、特に制限はないが、LiPF6、LiAsF6、LiBF4、LiSbF6、LiAlCl4、LiClO4、CF3SO3Li、C4F9SO3Li、CF3COOLi、CF3CO2NLi、CF3SO22NLi、C2F5SO2NLiなどが挙げられる。中でも、溶媒に溶けやすく高い解離度を示すLiPF6、LiClO4、CF3SO3Liが好ましい。これらは、二種以上を併用してもよい。解離度の高い支持電解質を用いるほどリチウムイオン伝導度が高くなるので、支持電解質の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。電解液に使用する有機溶媒としては、支持電解質を溶解できるものであれば特に限定されないが、ジメチルカーボネートDMC、エチレンカーボネートEC、ジエチルカーボネートDEC、プロピレンカーボネートPC、ブチレンカーボネートBC、メチルエチルカーボネートMECなどのカーボネート類;γ-ブチロラクトン、ギ酸メチルなどのエステル類;1,2-ジメトキシエタン、テトラヒドロフランなどのエーテル類;スルホラン、ジメチルスルホキシドなどの含硫黄化合物類;が好適に用いられる。またこれらの溶媒の混合液を用いてもよい。中でも、誘電率が高く、安定な電位領域が広いのでカーボネート類が好ましい。用いる溶媒の粘度が低いほどリチウムイオン伝導度が高くなるので、溶媒の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。電解液中における支持電解質の濃度は、通常1~30質量、好ましくは5~20質量である。また、支持電解質の種類に応じて、通常0.5~2.5モル/Lの濃度で用いられる。支持電解質の濃度が低すぎても高すぎてもイオン導電度は低下する傾向にある。用いる電解液の濃度が低いほど重合体粒子の膨潤度が大きくなるので、電解液の濃度によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。二次電池の具体的な製造方法としては、正極と負極とを有機セパレーターを介して重ね合わせ、これを電池形状に応じて巻く、折るなどして電池容器に入れ、電池容器に電解液を注入して封口する方法が挙げられる。本発明の多孔膜は、正極、負極、及び有機セパレーターのいずれかに積層される。本発明の多孔膜を、正極、負極、有機セパレーターに積層する方法は、上述したIまたはIIの方法の通りである。また、上述のIIIの方法の通り、独立で多孔膜のみを正極、負極または有機セパレーターに積層することも可能である。必要に応じてエキスパンドメタルや、ヒューズ、PTC素子などの過電流防止素子、リード板などを入れ、電池内部の圧力上昇、過充放電の防止をする事もできる。電池の形状は、コイン型、ボタン型、シート型、円筒型、角形、扁平型など何れであってもよい。本発明の二次電池においては、本発明の多孔膜を、正極又は負極の電極活物質層表面に積層することが好ましい。本発明の多孔膜を電極活物質層表面に積層することにより、有機セパレーターが熱による収縮を起こしても、正極負極間の短絡を起こすことがなく、高い安全性が保たれる。加えて、本発明の多孔膜を電極活物質層表面に積層することにより、有機セパレーターがなくても、多孔膜がセパレーターとしての機能を果たすことができ、低コストで二次電池の作製が可能になる。また、有機セパレーターを用いた場合においても、セパレーター表面に形成されている孔を埋めることがないため、より高いレート特性を発現することができる。以下に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、本実施例における部およびは、特記しない限り質量基準である。実施例および比較例において、各種物性は以下のように評価する。<非導電性有機粒子の耐熱温度T10値>窒素雰囲気下において、熱天秤により30°Cから昇温速度10°C/分で加熱し、非導電性粒子の減量割合が10質量に達する温度[°C]を求め、耐熱温度とした。<二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターの柔軟性及び粉落ち性>二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを幅1cm×長さ5cmの矩形に切って試験片とする。試験片の多孔膜側と反対面を下にして机上に置き、長さ方向の中央端部2.5cmの位置、多孔膜側と反対面に直径1mmのステンレス棒を短手方向に横たえて設置する。このステンレス棒を中心にして試験片を多孔膜層が外側になるように180度折り曲げる。10枚の試験片について試験し、各試験片の多孔膜層の折り曲げた部分について、ひび割れまたは粉落ちの有無を観察し、下記の基準により判定する。ひび割れ、剥がれ粉落ちが少ないほど、電極活物質層上または有機セパレーター上に形成した多孔膜が柔軟性及び粉落ち性に優れることを示す。A:10枚中全てに、ひび割れ及び粉落ちがみられない。B:10枚中1~3枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。C:10枚中4~6枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。D:10枚中7~9枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。E:10枚中全てに、ひび割れまたは粉落ちがみられる。<二次電池多孔膜の水分量>二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを幅10cm×長さ10cmを切り出し試験片とする。試験片を温度25°C、露点-60°C以下で24時間放置する。その後、電量滴定式水分計を用い、カールフィッシャー法JISK-00682001水分気化法、気化温度150°Cにより試験片の水分量を測定し、多孔膜の単位体積あたりの水分量を算出する。多孔膜の単位体積あたりの水分量が少ないほど、水分による電池内での副反応を起こさず、電池特性を低下させないため好ましい。A:1.0mg/cm3未満B:1.0mg/cm3以上1.5mg/cm3未満C:1.5mg/cm3以上3.0mg/cm3未満D:3.0mg/cm3以上<金属異物含有量>誘導結合プラズマ発光分光分析装置ICP-AES;SIIナノテクノロジー社を用いて、非導電性有機粒子中の金属異物Ca、Co、Cr、Cu、Fe、Mg、Ni、Znの合計含有量ppmを定量分析した。非導電性有機粒子中の金属異物の含有量が少ないほど電池特性を低下させないため好ましい。A:50ppm未満B:50ppm以上100ppm未満C:100ppm以上200ppm未満D:200ppm以上<二次電池のサイクル特性>10セルのコイン型電池について、60°Cの恒温槽にて02Cの定電流法により4.3Vに充電し、3.0Vまで放電する充放電を繰り返し、放電容量を測定した。10セルの平均値を測定値とし、5サイクル目の放電容量に対する60サイクル目の放電容量の割合を百分率で算出し、容量維持率を求め、下記基準でサイクル特性を評価する。この値が高いほどサイクル特性に優れている。A:90以上B:80以上90未満C:70以上80未満D:60以上70未満E:60未満実施例1<1シードポリマー粒子Aの製造>撹拌機を備えた反応器に、スチレン100部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.0部、イオン交換水100部、及び過硫酸カリウム0.5部を入れ、80°Cで8時間重合させた。これにより、平均粒子径60nmのシードポリマー粒子Aの水分散体を得た。<2シードポリマー粒子Bの製造>撹拌機を備えた反応器に、工程1で得たシードポリマー粒子Aの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子Aの重量基準で2部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.2部、過硫酸カリウムを0.5部、及びイオン交換水を100部入れ、混合して混合物を得、80°Cに昇温した。一方、別の容器中でスチレン97部、メタクリル酸3部、t-ドデシルメルカプタン4部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.5部、及びイオン交換水100部を混合して、単量体混合物の分散体を調製した。この単量体混合物の分散体を、4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。単量体混合物の分散体の連続的な添加中における反応系の温度は80°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに90°Cで3時間反応を継続させた。これにより、平均粒子径200nmのシードポリマー粒子Bの水分散体を得た。<3非導電性有機粒子の製造>次に、撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を88.5部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸を1.5部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及び2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。<4バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77.7部、アクリロニトリル20部、グリシジルメタクリレート2.3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は2.3、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は77.7、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は20であった。<5多孔膜スラリーの製造>増粘剤として、エーテル化度が0.8~1.0で、1水溶液粘度が10~20mPasであるカルボキシメチルセルロースダイセル化学工業株式会社製ダイセル1220を用いて、1水溶液を調製した。工程3で得た非導電性有機粒子の水分散体、工程4で得た多孔膜用バインダーの水分散液及びカルボキシメチルセルロースの1水溶液を、固形分重量比が83.1:12.3:4.6となるように水中で混合し、更に溶媒として水を加えて、ビーズミルを用いて分散させ多孔膜スラリーを得た。なお、多孔膜スラリーにおける水以外の原料固形分の合計の含有量は、50質量となるようにした。<6正極の製造>正極活物質としてのスピネル構造を有するマンガン酸リチウム95部に、電極用結着剤としてのPVDFポリフッ化ビニリデン、呉羽化学社製、商品名:KF-1100を固形分換算量で3部となるように加え、さらに、アセチレンブラック2部、及びN-メチルピロリドン20部を加えて、これらをプラネタリーミキサーで混合して、スラリー状の正極用電極組成物正極用スラリーを得た。この正極用スラリーを厚さ18μmのアルミニウム箔の片面に塗布し、120°Cで3時間乾燥した後、ロールプレスして全厚みが100μmの、正極活物質層を有する正極を得た。<7負極の製造>負極活物質としての粒子径20μm、比表面積4.2m2/gのグラファイト98部と、電極用結着剤としてのSBRスチレン-ブタジエンゴム、ガラス転移温度:-10°Cの固形分換算量1部とを混合し、この混合物にさらにカルボキシメチルセルロースを1.0部を混合し、更に溶媒として水を加えて、これらをプラネタリーミキサーで混合して、スラリー状の負極用電極組成物負極用スラリーを調製した。この負極用スラリーを厚さ18μmの銅箔の片面に塗布し、110°Cで3時間乾燥した後、ロールプレスして全厚みが60μmの、負極活物質層を有する負極を得た。<8二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターの製造>乾式法により製造された単層のポリプロピレン製セパレーター気孔率55、厚さ25μmを、有機セパレーターとして用意した。この有機セパレーターの一方の面に、工程5で得た多孔膜スラリーを、乾燥後の多孔膜層の厚みが5μmとなるようにワイヤーバーを用いて塗布してスラリー層を得、スラリー層を50°Cで10分間乾燥し、多孔膜を形成した。続いて、有機セパレーターの他方の面にも、同様に多孔膜を形成し、両面に多孔膜を有する、多孔膜付有機セパレーターを得た。<9二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを有する二次電池の製造>工程6で得られた正極を直径13mmの円形に切り抜いて、円形の正極を得た。工程7で得られた負極を直径14mmの円形に切り抜いて、円形の負極を得た。また、工程8で得た多孔膜付有機セパレーターを直径18mmの円形に切り抜いて、円形の多孔膜付有機セパレーターを得た。ポリプロピレン製パッキンを設けたステンレス鋼製のコイン型外装容器の内底面上に円形の正極を載置し、その上に円形の多孔膜付有機セパレーターを載置し、さらにその上に円形の負極を載置し、これらを容器内に収納した。円形の正極は、そのアルミニウム箔側の面が外装容器の底面側に向き、正極活物質層側の面が上側に向くよう載置した。円形の負極は、その負極活物質層側の面が円形の多孔膜付有機セパレーター側に向き、銅箔側の面が上側に向くよう載置した。この容器を105°Cで24時間、真空乾燥することで、バインダーと非導電性有機微粒子との架橋を進行させ、さらに系内の残留水分を除去した。容器中に電解液を空気が残らないように注入し、ポリプロピレン製パッキンを介して外装容器に厚さ0.2mmのステンレス鋼のキャップをかぶせて固定し、電池缶を封止して、直径20mm、厚さ約3.2mmのリチウムイオン二次電池コインセルCR2032を製造した。電解液としてはエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとをEC:DEC=1:220°Cでの容積比で混合してなる混合溶媒にLiPF6を1モル/リットルの濃度で溶解させた溶液を用いた。<10評価>得られた多孔膜付有機セパレーターの柔軟性、粉落ち性及び水分量、並びに得られた二次電池のサイクル特性を評価した。結果を表1に示す。実施例2実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いた。また、実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いた。該非導電性有機粒子と該多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を89.6部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸を0.4部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及び2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート78.4部、アクリロニトリル21部、グリシジルメタクリレート0.6部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は0.6、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は78.4、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は21であった。実施例3実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いた。また、実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いた。該非導電性有機粒子と該多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を87.2部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸を2.8部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及び2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート76.5部、アクリロニトリル19部、グリシジルメタクリレート4.5部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は4.5、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は76.5、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は19であった。実施例4実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート91部、アクリロニトリル7部、グリシジルメタクリレート2部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は2、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は91、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は7であった。実施例5実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート67部、アクリロニトリル30部、グリシジルメタクリレート3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は3、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は67、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は30であった。実施例6実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を88.8部、スチレンスルホン酸を1.2部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及びスチレンスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。実施例7実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を89.4部、メタアリルスルホン酸を0.6部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及びメタアリルスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。実施例8実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を88.7部、リン酸-2-メタアクリロイルオキシエチルを1.3部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及びリン酸-2-メタアクリロイルオキシエチルの組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基リン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。実施例9実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート78部、アクリロニトリル20.5部、アリルグリシジルエーテル1.5部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーアリルグリシジルエーテルの重合単位の含有割合は1.5、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は78、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は20.5であった。実施例10実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77.5部、アクリロニトリル20部、3-メタクリロキシトリエトキシシラン2.5部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマー3-メタクリロキシトリエトキシシランの重合単位の含有割合は2.5、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は77.5、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は20であった。実施例11実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を85.5部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸を4.5部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン、エチルビニルベンゼン及び2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸の組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値、バインダーの熱架橋性基エポキシ基と架橋し得る官能基スルホン酸基の含有量及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。実施例12実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート75部、アクリロニトリル17部、グリシジルメタクリレート8部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は8、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は75、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は17であった。実施例13実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>重合缶Aにスチレン5部、ブタジエン10部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル花王株式会社製エマルゲン1150S-603部、およびイオン交換水70部を加え、十分攪拌した。その後、70°Cとし、重合開始剤として水溶性アゾ重合開始剤和光純薬工業製VA-0860.3部、およびイオン交換水10部を加え120分攪拌した。他方、別の重合缶Bに、スチレン45.8部、ブタジエン36.9部、グリシジルメタクリレート2.3部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル10部、およびイオン交換水30部を加えて攪拌して、エマルジョンを作製した。その後、作製したエマルジョンを約300分かけて重合缶Bから重合缶Aに連続添加した後、約180分攪拌してモノマー消費量が95になったところで冷却して反応を終了した。これにより、固形分濃度が40、個数平均粒子径が150nmである多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーグリシジルメタクリレートの重合単位の含有割合は2.3、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は0であった。実施例14実施例1の工程7で得た負極の負極活物質層側の面に、実施例1の工程5で得た多孔膜スラリーを、負極活物質層が完全に覆われ、乾燥後の多孔膜厚みが5μmとなるように塗布してスラリー層を得た。スラリー層を50°Cで10分間乾燥し、多孔膜を形成し、多孔膜付負極を得た。得られた多孔膜付負極は、多孔膜/負極活物質層/銅箔の層構成を有していた。得られた多孔膜付負極の柔軟性、粉落ち性及び水分量を評価した。結果を表1に示す。実施例1の工程8で得た多孔膜付有機セパレーターの代わりに、有機セパレーター単層のポリプロピレン製セパレーター、気孔率55、厚さ25μm、実施例1の工程8で有機セパレーターとして用いられているものと同じを用いた。また、実施例1の工程7で得た負極の代わりに、上記多孔膜付負極を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、円形の多孔膜付負極を外装容器内に載置するにあたっては、その多孔膜側の面が円形の有機セパレーター側に向き、銅箔側の面が上側に向くよう載置した。実施例15<非導電性粒子のNMP分散体の作製>実施例1の工程3で得た非導電性粒子の水分散体100部固形分濃度は20にN-メチル-2-ピロリドンNMP200部を添加し十分に混合した後、90°C減圧環境で系内の水およびNMPを留去して、非導電性粒子のNMP分散体固形分濃度は20を得た。<バインダーのNMP分散体の作製>実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの水分散体100部固形分は40にNMP760部を添加し十分に混合した後、90°C減圧環境で系内の水とNMPを留去して、多孔膜用バインダーのNMP分散体固形分は10を得た。<多孔膜スラリーの製造>上記の工程で得た非導電性粒子のNMP分散体および多孔膜用バインダーのNMP分散体を、固形分比が87:13となるよう混合して、固形分濃度18の多孔膜スラリーを得た。<多孔膜付き負極の製造>実施例1の工程7で得た負極の負極活物質層側の面に、上記の工程で得た多孔膜スラリーを、負極活物質層が完全に覆われ、乾燥後の多孔膜厚みが5μmとなるように塗布してスラリー層を得た。スラリー層を100°Cで10分間乾燥し、多孔膜を形成し、多孔膜付負極を得た。得られた多孔膜付負極は、多孔膜/負極活物質層/銅箔の層構成を有していた。得られた多孔膜付負極の柔軟性、粉落ち性および水分量を評価した。結果を表1に示す。<多孔膜付負極を有する二次電池の製造>実施例1の工程8で得た多孔膜付有機セパレーターの代わりに、有機セパレーター単層のポリプロピレン製セパレーター、気孔率55、厚さ25μm、実施例1の工程8で有機セパレーターとして用いられているものと同じを用いた。また、実施例1の工程7で得た負極の代わりに、上記多孔膜付負極を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、円形の多孔膜付き負極を外装容器内に載置するにあたっては、その多孔膜側の面が円形の有機セパレーター側に向き、銅箔側の面が上側に向くよう載置した。比較例1実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート79部、アクリロニトリル21部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合は0、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は79、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は21であった。比較例2実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、下記の非導電性有機粒子を用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<非導電性有機粒子の製造>撹拌機を備えた反応器に、工程2で得たシードポリマー粒子Bの水分散体を固形分基準即ちシードポリマー粒子B重量基準で10部、単量体混合物ジビニルベンゼンとエチルビニルベンゼンの混合物、単量体混合比:ジビニルベンゼン/エチルビニルベンゼン=60/40、新日鐵化学社製、製品名:DVB-570を90部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを1.0部、重合開始剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート日油社製、商品名:パーブチルOを5部、及びイオン交換水を200部入れ、35°Cで12時間撹拌することで、シードポリマー粒子Bに単量体混合物及び重合開始剤を完全に吸収させた。その後、これを90°Cで4時間重合させた。その後、スチームを導入して未反応の単量体を除去した。これにより、平均粒子径0.4μmの非導電性有機粒子の水分散体を得た。シードポリマー粒子の形成から、非導電性有機粒子を得るまでに用いた単量体スチレン、メタクリル酸、ジビニルベンゼン及びエチルビニルベンゼンの組成、並びに非導電性有機粒子の耐熱温度T10値及び金属異物含有量は、表1に示す通りである。比較例3実施例1の工程4で得た多孔膜用バインダーの代わりに、下記の多孔膜用バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>重合缶Aにスチレン5部、ブタジエン10部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル花王株式会社製エマルゲン1150S-603部、およびイオン交換水70部を加え、十分攪拌した。その後、70°Cとし、重合開始剤として水溶性アゾ重合開始剤和光純薬工業製VA-0860.3部、およびイオン交換水10部を加え120分攪拌した。他方、別の重合缶Bに、スチレン47部、ブタジエン38部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル10部、およびイオン交換水30部を加えて攪拌して、エマルジョンを作製した。その後、作製したエマルジョンを約300分かけて重合缶Bから重合缶Aに連続添加した後、約180分攪拌してモノマー消費量が95になったところで冷却して反応を終了した。これにより、固形分濃度が40、個数平均粒子径が150nmである多孔膜用バインダーの水分散液を得た。多孔膜用バインダーにおける、熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位の含有割合、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合、及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は、すべて0であった。比較例4実施例1の工程1~3で得た非導電性有機粒子の代わりに、住友化学社製アルミナAKP-50平均粒子径0.3μmを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。表1の結果から、以下のことがいえる。熱架橋性基を有するビニルモノマーの重合単位を含んでなるバインダーと、該熱架橋性基と架橋し得る官能基を有する非導電性有機粒子とを含む二次電池多孔膜スラリー実施例1~15を用いて形成した二次電池多孔膜を有する二次電池セパレーター及び二次電池電極は、柔軟性、粉落ち性に優れる。また、多孔膜に含まれる水分量が少なく、金属含有量が少ない。その結果、二次電池内での副反応が抑制され、サイクル特性等の電池特性を向上させることができる。中でも親水性酸性基としてスルホン酸基を有する非導電性有機粒子と、親水性酸性基と架橋し得る官能基としてエポキシ基を有するバインダーとを含む二次電池多孔膜用スラリー実施例1~7及び14,15を用いて形成した二次電池多孔膜を有する二次電池セパレーター及び二次電池電極は、柔軟性、粉落ち性が特に優れ、多孔膜中の水分及び金属含有量も少なく、優れたサイクル特性を示す。一方、熱架橋性基を有さないバインダーを用いた場合比較例1,3、熱架橋性基と架橋し得る官能基を有さない非導電性有機粒子を用いた場合比較例2、及び非導電性有機粒子の代わりに無機粒子アルミナを用いた場合比較例4においては、二次電池セパレーター及び二次電池電極の柔軟性、粉落ち性に劣るためサイクル特性が悪化する。なお、非導電性有機粒子の代わりに無機粒子アルミナを用いた場合比較例4においては、多孔膜に含まれる水分量が多く、さらに金属異物の含有量が多いため、サイクル特性が特に悪化する。"