"第1の金属部材と、前記第1の金属部材に重ね合わされるとともに前記第1の金属部材とは異種金属からなる第2の金属部材と、前記第1、第2の金属部材を締結する機械接合部と、前記第1、第2の金属部材の接合面間に形成されたシール層と、が備えられ、前記第1の金属部材または前記第2の金属部材の接合面に、前記機械接合部を囲む第1の環状凸部と、前記第1の環状凸部を囲む第2の環状凸部とが設けられ、前記シール層が、前記第1、第2の環状凸部の間の前記第1、第2の金属部材間に形成されていることを特徴とする異種金属の接合継手。前記第1の金属部材が鋼板からなり、前記第2の金属部材がアルミニウム板又はアルミニウム合金板からなることを特徴とする請求項1に記載の異種金属の接合継手。前記シール層が更に、前記第2の環状凸部より外側の前記第1、第2の金属部材間に形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の異種金属の接合継手。前記第2の環状凸部の高さが、前記第1の環状凸部の高さより高いことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。前記第1の環状凸部の高さが0.2~0.4mmの範囲であり、前記第2の環状凸部の高さが前記第1の環状凸部の高さの1倍超1.75倍以下の範囲であることを特徴とする請求項4に記載の異種金属の接合継手。前記第1の環状凸部の直径が、前記機械接合部の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲であり、前記第2の環状凸部の直径が、前記第1の環状凸部の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲であることを特徴とする請求項1乃至請求項5の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。前記機械接合部が、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通リベットのいずれかによって形成されてなることを特徴とする請求項1乃至請求項6の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。機械接合部の締結予定箇所を囲む第1の環状凸部と前記第1の環状凸部を囲む第2の環状凸部とを、第1の金属部材の接合面または前記第1の金属部材とは異種金属からなる第2の金属部材の接合面に設け、少なくとも前記第1、第2の環状凸部間にシール剤を塗布して前記第1、第2の金属部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記第1の金属部材及び前記第2の金属部材の機械接合部の締結予定箇所に機械接合部を製作する接合工程と、前記シール剤を硬化する硬化工程と、を具備してなることを特徴とする異種金属の接合継手の製造方法。前記第1の金属部材が鋼板からなり、前記第2の金属部材がアルミニウム板又はアルミニウム合金板からなることを特徴とする請求項8に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記重ね合わせ工程において、シール剤を更に、前記第2の環状凸部より外側の前記第1、第2の金属部材間に塗布することを特徴とする請求項8または請求項9に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記第2の環状凸部の高さを、前記第1の環状凸部の高さより高くすることを特徴とする請求項8乃至請求項10の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記第1の環状凸部の高さを0.2~0.4mmの範囲とし、前記第2の環状凸部の高さを前記第1の環状凸部の高さの1倍超1.75倍以下の範囲とすることを特徴とする請求項8乃至請求項11の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記第1の環状凸部の直径を、前記機械接合部の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とし、前記第2の環状凸部の直径を、前記第1の環状凸部の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲とすることを特徴とする請求項8乃至請求項12の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記第1、第2の環状凸部を、肉盛り加工、ロール転写加工、プレス加工の何れかにより形成することを特徴とする請求項8乃至請求項13の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。前記機械接合部を、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通リベットのいずれかによって作製することを特徴とする請求項8乃至請求項14の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。上記特許文献1~3の問題点であるシール性の低下に対して、接着層の厚みを確保するために、ビーズや金属粉等のスペーサを接着剤に混合しておき、接着層の厚みを均一にする手段もあるが、スペーサが接合面上で均一に分布せずに接着層の厚みを均一にできない問題がある。また、スペーサとして金属粉を用いると、接着剤の絶縁性が低下して接合部において異種金属同士が導通して、却って腐食を促進してしまう問題がある。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、異種金属の接合部における異種金属腐食を確実に防止可能な異種金属の接合継手及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者が鋭意検討したところ、機械接合部の周囲に二重に凸部を設け、凸部同士の間にシール層を形成することで、シール層の厚みを均一にして機械接合部におけるシール性を向上させ得ることを見出した。本発明は以下の構成を採用する。[1]第1の金属部材と、前記第1の金属部材に重ね合わされるとともに前記第1の金属部材とは異種金属からなる第2の金属部材と、前記第1、第2の金属部材を締結する機械接合部と、前記第1、第2の金属部材の接合面間に形成されたシール層と、が備えられ、前記第1の金属部材または前記第2の金属部材の接合面に、前記機械接合部を囲む第1の環状凸部と、前記第1の環状凸部を囲む第2の環状凸部とが設けられ、前記シール層が、前記第1、第2の環状凸部の間の前記第1、第2の金属部材間に形成されていることを特徴とする異種金属の接合継手。[2]前記第1の金属部材が鋼板からなり、前記第2の金属部材がアルミニウム板又はアルミニウム合金板からなることを特徴とする[1]に記載の異種金属の接合継手。[3]前記シール層が更に、前記第2の環状凸部より外側の前記第1、第2の金属部材間に形成されていることを特徴とする[1]または[2]に記載の異種金属の接合継手。[4]前記第2の環状凸部の高さが、前記第1の環状凸部の高さより高いことを特徴とする[1]乃至[3]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。[5]前記第1の環状凸部の高さが0.2~0.4mmの範囲であり、前記第2の環状凸部の高さが前記第1の環状凸部の高さの1倍超1.75倍以下の範囲であることを特徴とする[4]に記載の異種金属の接合継手。[6]前記第1の環状凸部の直径が、前記機械接合部の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲であり、前記第2の環状凸部の直径が、前記第1の環状凸部の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲であることを特徴とする[1]乃至[5]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。[7]前記機械接合部が、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通リベットのいずれかによって形成されてなることを特徴とする[1]乃至[6]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手。[8]機械接合部の締結予定箇所を囲む第1の環状凸部と前記第1の環状凸部を囲む第2の環状凸部とを、第1の金属部材の接合面または前記第1の金属部材とは異種金属からなる第2の金属部材の接合面に設け、少なくとも前記第1、第2の環状凸部間にシール剤を塗布して前記第1、第2の金属部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記第1の金属部材及び前記第2の金属部材の機械接合部の締結予定箇所に機械接合部を製作する接合工程と、前記シール剤を硬化する硬化工程と、を具備してなることを特徴とする異種金属の接合継手の製造方法。[9]前記第1の金属部材が鋼板からなり、前記第2の金属部材がアルミニウム板又はアルミニウム合金板からなることを特徴とする[8]に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[10]前記重ね合わせ工程において、シール剤を更に、前記第2の環状凸部より外側の前記第1、第2の金属部材間に塗布することを特徴とする[8]または[9]に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[11]前記第2の環状凸部の高さを、前記第1の環状凸部の高さより高くすることを特徴とする[8]乃至[10]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[12]前記第1の環状凸部の高さを0.2~0.4mmの範囲とし、前記第2の環状凸部の高さを前記第1の環状凸部の高さの1倍超1.75倍以下の範囲とすることを特徴とする[8]乃至[11]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[13]前記第1の環状凸部の直径を、前記機械接合部の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とし、前記第2の環状凸部の直径を、前記第1の環状凸部の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲とすることを特徴とする[8]乃至[12]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[14]前記第1、第2の環状凸部を、肉盛り加工、ロール転写加工、プレス加工の何れかにより形成することを特徴とする[8]乃至[13]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。[15]前記機械接合部を、メカニカルクリンチング、ボルト及びナット、ブラインドリベットまたは非貫通リベットのいずれかによって作製することを特徴とする[8]乃至[14]の何れか一項に記載の異種金属の接合継手の製造方法。本発明の異種金属の接合継手によれば、シール層が、第1、第2の環状凸部の間に形成されているので、第1、第2の環状凸部がスペーサとなってシール層の厚みをほぼ均一にすることができ、また、環状凸部自体も水分の侵入障壁となり、これにより第1、第2の金属部材間の隙間からの水分の侵入を確実に遮断して、接合部における腐食を防止できる。また、本発明の異種金属の接合継手の製造方法によれば、シール剤を第1、第2の環状凸部の間に塗布して接合するので、機器接合の際に第1、第2の金属部材の隙間が狭まった場合でも、第1、第2の環状凸部の間では第1、第2の環状凸部がスペーサとなって第1、第2の金属部材の隙間が極端に狭くならず、これによりシール層の厚みを確保でき、第1、第2の金属部材間の隙間からの水分の侵入を確実に遮断可能で接合部における耐腐食性に優れた接合継手を製造できる。本発明は、機械接合部の締結予定箇所を囲む第1の環状凸部及び第2の環状凸部を、第1の金属部材の接合面または第2の金属部材の接合面に設け、第1、第2の環状凸部間にシール剤を塗布して第1、第2の金属部材を重ね合わせ、第1、第2の金属部材の機械接合部の締結予定箇所に機械接合部を製作し、シール剤を硬化する一連の工程を備えた異種金属の接合継手の製造方法及びその製造方法によって得られた異種金属の接合継手である。ここで、締結予定箇所とは、機械接合部が形成される箇所であって、接合面に少なくとも1または2以上設けられる。接合面における締結予定箇所の数は、金属部材同士の目標とする接合強度によって定められる。また、シール剤は、第1、第2の環状凸部間のみに塗布してもよく、更に第2の環状凸部の外側にも塗布しても良く、接合面の全面に塗布してもよい。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。第1の実施形態図1は、機械接合部としてボルト及びナット締めを用いた異種金属の接合継手及びその製造方法を説明する模式図である。図1aは、第1の金属部材の機械接合部の締結予定箇所を示す拡大斜視模式図であり、図1bは、異種金属の接合継手の製造方法を示す断面模式図であり、図1cは、当該接合継手の製造方法によって得られた接合継手を示す断面模式図である。本実施形態の異種金属の接合継手の製造方法では、図1a及び図1bに示すように、第1の金属部材1として、接合面1aの機械接合部の締結予定箇所の周囲に、締結予定箇所を囲む第1の環状凸部1b1及び第2の環状凸部1b2が設けられ、かつ締結予定箇所に下穴1cが設けられた第1の金属部材1を用いる。また、第2の金属部材2としては、図1bに示すように、平坦な接合面2aの締結予定箇所に下穴2cが設けられた第2の金属部材2を用いる。第1、第2の金属部材1,2は、相互に異なる種類の金属からなるものであり、何れか一方がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなり、何れか他方が鋼板からなることが好ましい。本例では、第1の金属部材1がアルミニウム合金からなり、第2の金属部材2が鋼板からなる場合について説明するが、第1の金属部材1が鋼板で、第2の金属部材2がアルミニウム合金板であってもよい。鋼板としては、軟鋼板でも良いし、引張強度580MPa以上の高強度鋼板でも良い。より具体的には、鋼板として、熱延鋼板、冷延鋼板、めっき鋼板の何れでもよい。鋼板の組成も、極低炭素量鋼板フェラト組織が主体の鋼板、Al-k型鋼板フェライトを主相としパーライトを含む鋼板、2相組織型鋼板フェライト中にマルテンサイトまたはベイナイトを含む鋼板、加工誘起変態型フェライト中に残留オーステナイトを含む鋼板、微細結晶型鋼板フェライトが主体の鋼板のいずれでもよい。また、引張強度も特に限定はなく、例えば270~1470MPa級程度の鋼板でもよい。めっき鋼板としては、Zn系のめっき鋼板Zn、Zn-Fe、Zn-Ni、Zn-Al、Zn-Al-Mg等、Al系のめっき鋼板Al-Si等等のいずれのもので良い。これらのめっき層の目付量は特に限定しないが、両面で100/100g/m2以下のものが望ましい。特に、Zn系めっきとしては、合金化溶融亜鉛めっきZnFeをはじめ、溶融亜鉛めっきZn、溶融亜鉛合金めっきZnAlMgSiやZnAlSi、電気亜鉛めっきZnや電気亜鉛合金めっきZnNi、また、溶融アルミめっきAlSiを例示できる。また、アルミニウムとしては、合金元素が含まれず、残部がAlと不可避的不純物からなる所謂純アルミニウムを例示できる。例えば、JIS1000系の純アルミニウムを例示できる。また、アルミニウム合金は、Mg、Si、Mn、Cu、Zn等の合金成分元素が添加され、残部がAlと不可避的不純物からなるアルミニウム合金を例示できる。例えば、JIS規格で規定される3000系合金、5000系合金、6000系合金、7000系合金等を例示できる。図1a及び図1bに示す第1の環状凸部1b1は、機械接合部の締結予定箇所を囲むように設けられる。第1の環状凸部1b1の形状は平面視略円環状、楕円環状、矩形環状などのいずれでもよいが、図1a及び図1bに示すように円環状が好ましい。また、第1の環状凸部1b1の断面形状は、略三角形状、略半円形状のような、先端が先細りになる形状が好ましい。先端が先細りになっていると、第2の金属部材2が重ねられた際に、第1の環状凸部1b1の先端が第2の金属部材2に密着し、第2の金属部材2との間でのシール性を高められる。第1の環状凸部1b1の直径は、機械接合部4の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とする。第1の環状凸部1b1の直径が機械接合部4の外径の1.4倍以上であれば、第1の環状凸部1b1が機械接合部4に近接しすぎることがなく、機械接合時に各金属部材1、2が受ける押圧力が第1の環状凸部1b1に集中せず、第1の環状凸部1b1が潰されずにシール層5の厚みが薄くなることがなく、十分なシール性を得られるので好ましい。また、第1の環状凸部1b1の直径が機械接合部4の外径の2倍以下であれば、第1の環状凸部1b1の内側に塗布されたシール剤3が円滑に外側に排出され、シール剤3が下穴1c、2cからはみ出すおそれがない。また、第1の環状凸部1b1の接合面1aからの高さは、0.2~0.4mmの範囲が好ましい。第1の環状凸部1b1の高さが0.2mm以上であれば、機械接合部4を形成したときの機械接合部4の周囲のシール層5の厚みが0.2mm以上になり、機械接合時に万一クラック等の欠陥が部分的にシール層5に生じた場合でも水に対するシール性が低下するおそれがないため好ましい。また、第1の環状凸部1b1の高さが0.4mm以下であれば、第1、第2の金属部材1、2とシール層5との接着性が低下する虞が少なく、水分の侵入を確実に防止できるので好ましい。更に、第1の環状凸部1b1の幅は、それ自体の高さと比環状凸部の幅/環状凸部の高さの関係で1以上であればよい。第1の環状凸部1b1の幅と高さの比が1未満になると、機械接合時の押圧力によって第1の環状凸部1b1が潰れてしまい、シール層5の厚みを確保できなくなるので好ましくない。なお、第1の環状凸部1b1の幅はその凸部の最大幅である。次に、第2の環状凸部1b2は、第1の環状凸部1b1の外周側にあって第1の環状凸部1b1を囲むように設けられる。第2の環状凸部1b2の形状は、平面視略円環状、楕円環状、矩形環状などのいずれでもよいが、第1の環状凸部1b1と同じ形状が好ましく、本例では図1a及び図1bに示すように円環状が好ましい。また、第2の環状凸部1b2の接合面1aからの高さは、第1の環状凸部1b1の高さより高いことが好ましく、より具体的には第2の環状凸部1b2の高さが第1の環状凸部1b1の高さの1倍超1.75倍以下の範囲であることが好ましい。第2の環状凸部1b2の高さが1倍超であれば、第2の環状凸部1b2の高さが第1の環状凸部1b1の高さよりも必ず高くなって、機械接合部4の形成時に第1、第2の環状凸部1b1、1b2を第2の金属部材2に確実に接触させることができ、シール性を高めることができる。また、第2の環状凸部1b2の高さが第1の環状凸部1b1の高さよりも高いため、機械接合時に機械接合部4の周辺から広がって排出されるシール剤3を堰き止めて、シール剤3の流失も防止できる。更に、第2の環状凸部1b2の高さが1.75倍以下であれば、シール層5が過剰に厚くならずに第1、第2の金属部材1、2とシール層5との接着性が低下する虞が少なく、水分の侵入を確実に防止できる。また、第2の環状凸部1b2の直径は、第1の環状凸部1b1の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲とする。第2の環状凸部1b2の直径が第1の環状凸部1b1の直径の1.5倍以上であれば、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間のスペースが広く確保され、十分なシール層5を配置することが可能になって水分に対するシール性を高めることができる。また、第2の環状凸部1b2の直径が第1の環状凸部1b1の直径の2倍以下であれば、機械接合時の押圧力が第2の環状凸部1b2に有効に作用し、シール層5と接合面1a、2aとの密着性が高まり、水分に対するシール性を高めることができる。更に、第2の環状凸部1b2の幅は、第1の環状凸部1b1と同様に、それ自体の高さと比環状凸部の幅/環状凸部の高さの関係で1以上であればよい。環状凸部1b2の幅と高さの比が1未満になると、機械接合時の押圧力によって第2の環状凸部1b2が潰れてしまい、シール層5の厚みを確保できなくなるので好ましくない。また、第2の環状凸部1b2の断面形状は、略三角形状、略半円形状のような、先端が先細りになる形状が好ましい。先端が先細りになっていると、第2の金属部材2が重ねられたときに、第2の環状凸部1b2の先端が第2の金属部材2に密着し、第2の金属部材2との間でシール性を高められる。なお、第2の環状凸部1b2の幅はその凸部の最大幅である。第1、第2の環状凸部1b1、1b2は、第1、第2の金属部材1,2の接合時に第2の金属部材2の接合面2aに押し当てられ、これら凸部自体が水分の侵入に対するシールリングになるとともに、第1、第2の環状凸部1b1、1b2間のシール層5を保持し、かつ、第1、第2の金属部材1,2の隙間を調整するスペーサになる。第1、第2の環状凸部1b1、1b2の形成方法としては、接合面1aにレーザーを照射して肉盛りを形成することで第1、第2の環状凸部1b1、1b2を形成する手段、プレス成形、ロール転写加工、アーク溶接法などで溶接金属を肉盛りする手段、などを採用できる。また、本例では第1、第2の環状凸部1b1、1b2を第1の金属部材1に設けたが、一方の環状凸部を第1の金属部材1に設け、他方の環状凸部を第2の金属部材2に設けても良い。次に、本実施形態では、機械接合部4としてボルト及びナット締めを用いるので、第1の環状凸部1b1の内側のほぼ中央に、ボルトを通すための下穴1cを設ける。同様に、第2の金属部材2にも下穴2cを設ける。第1、第2の金属部材1、2が準備できたら、各部材1、2の接合面1a、2aの何れか一方又は両方にシール剤3を塗布する。シール剤3に特に制限はないが、好ましくは熱硬化性接着剤がよい。シール剤3に接着剤を用いることで第1、第2の金属部材1、2の継手強度が高められる。シール剤3を塗布する領域としては、第1の環状凹部1b1と第2の環状凹部1b2の間に必ず塗布することが、第1、第2の金属部材1、2の隙間から機械接合部4への水分の侵入を防止できる点で好ましい。シール剤3の塗布領域は、第1、第2の環状凹部1b1、1b2の間の領域に加えて、第2の環状凸部1b2の外側の領域に塗布してもよく、更に第1の環状凹部1b1の内側に塗布しても良い。いずれの場合であっても、第1、第2の金属部材1、2の隙間から機械接合部4への水分の侵入を防止できる点で好ましい。図1bに示す例では、接合面1a、2aの全面にシール剤を塗布している。そして、図1bに示すように、各接合面1a、2aを向き合わせて、第1、第2の金属部材1、2を重ね合わせる。このとき、下穴1c、2cの位置を合わせつつ重ね合わせる。第1、第2の金属部材1、2の間には、未硬化状態のシール剤3が配置される。次に、図1cに示すように、第1の金属部材1と第2の金属部材2をボルト4a及びナット4bで締結して機械接合部4を形成する。ボルト4aの挿入方向は、どちらの金属部材1、2の側から挿入しても良いが、図1cの例では第2の金属部材2の側から第1の金属部材1側に向けて各下穴1c、2cにボルト4aを挿入する。ボルト4aを挿入したら、第1の金属部材1側からナット4bをボルト4aに装着して締め付ける。ナット4bの締め付けに伴う加圧力によって、第1、第2の環状凸部1b1、1b2に第2の金属部材2の接合面2aが押しつけられる。また、第2の金属部材2の下穴2c周辺が変形してこの部分における第1、第2の金属部材1、2間の隙間が小さくなり、シール剤3の一部が排出される。また、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に塗布されたシール剤3は、第1、第2の環状凸部1b1、1b2と、接合面1a、2aとに囲まれた空間に充填された形になる。第1、第2の環状凸部1b1、1b2における第1、第2の金属部材1、2の間の隙間は、各環状凸部1b1、1b2の高さに対応したものになり、シール剤3の厚みもその程度の厚みになる。次いで、第1、第2の金属部材1、2に塗料を塗布し、塗料を焼き付けるために100~200°C程度で1~30分程度加熱する。この加熱処理によって、未硬化のシール剤3が硬化されてシール層5が形成される。このようにして、本実施形態の接合継手6が得られる。図1cに示す本実施形態の異種金属の接合継手6は、接合面1a、2a同士が相互に重ね合わされた第1、第2の金属部材1、2と、第1、第2の金属部材1、2を締結する機械接合部4であるボルト4a及びナット4bと、第1、第2の金属部材1、2の接合面1a、2a間に形成されたシール層5と、が備えられて構成されている。接合面における機械接合部4の数は1つまたは2つ以上がよい。機械接合部4の数は、要求させる接合強度によって定まる。第1の金属部材1の接合面1aには、機械接合部4を囲む第1、第2の環状凸部1b1、1b2が設けられている。この第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間にシール層5が形成されている。シール層5は、第1の環状凸部1b1の内側及び第2の環状凸部1b2の外側にも形成されている。第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みは、0.2~0.4mmの範囲が好ましい。同様に、第2の環状凸部1b2付近におけるシール層5の厚みは、第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みの1倍超1.75倍以下の範囲が好ましい。シール層5の厚みが上記の範囲にあることで、水分に対するシール性を高めることができる。また、シール層5が接着層を兼ねる場合は、性能通りの接着強度を発揮できる。また、第1の環状凸部1b1の直径は、機械接合部4の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲であればよい。第2の環状凸部1b2の直径は、第1の環状凸部1b1の直径の1.5倍以上2倍以下の範囲であればよい。上記の異種金属の接合継手の製造方法によれば、シール剤3を第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に塗布して機械接合するので、機械接合の際に第1、第2の金属部材1、2の隙間が狭まった場合でも、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間では第1、第2の環状凸部1b1、1b2がスペーサとなって第1、第2の金属部材1、2間の隙間が極端に狭くならず、これによりシール層5の厚みを確保できる。このようにして、第1、第2の金属部材1、2間の隙間からの水分の侵入を確実に遮断可能な接合継手6を製造できる。また、シール剤3を第2の環状凸部1b2の外側にも塗布することで、機械接合部4への水分の侵入をより確実に防止可能な接合継手6を製造できる。また、上記の異種金属の接合継手6によれば、シール層5が、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に形成されているので、第1、第2の環状凸部1b1、1b2がスペーサとなってシール層5の厚みをほぼ均一にすることができ、また、環状凸部1b1、1b2自体が水分の侵入障壁となり、これにより第1、第2の金属部材1、2間の隙間からの水分の侵入を確実に遮断して、機械接合部4における腐食を防止することができる。本実施形態の接合継手6は、第1、第2の金属部材1,2間の隙間から侵入する水分に対する機械接合部4の腐食対策として特に有効である。水分の侵入箇所としてはこの他に、下穴1c、2cとボルト4a及びナット4bとの間からの水分の侵入があるが、この箇所からの水分侵入については、ボルト4a及びナット4bを覆う樹脂層を第1、第2の金属部材1、2に形成することで抑制できる。第1の実施形態の変形例次に、本実施形態の変形例を説明する。図2は、機械接合部としてブラインドリベット締めを用いた接合継手及びその製造方法を説明する模式図である。図2a~図2bは本変形例の異種金属の接合継手の製造方法を示す断面模式図であり、図2cは本例の製造方法によって得られた接合継手を示す断面模式図である。本変形例と、図1に示す例との違いは、機械接合部24としてブラインドリベット締めを用いた点である。ブラインドリベットで締結する場合は、図2bに示すように、先端にその軸部25aと比較して過大な突起部25bを有するシャフト25を内蔵した皿あるいはなべ状の頭部を持つ円筒状のリベット26を、第2の金属部材2側から下穴1c、2cに挿入する。その後、図2cに示すように、軸部25aに張力を与えて突起部25bをリベット26内に引き込み、シャフト25の突起部25bと軸部25aを破断させることによってリベットの先端部頭部とは反対側の端部に下穴1c、2cの直径よりも大きな拡幅部26aを形成して、第1、第2の金属部材1、2を強固に接合する。リベット26の挿入方向は、第2の金属部材2側のみならず、第1の金属部材1側から挿入しても良い。拡幅部26aの形成に伴い、第1、第2の環状凸部1b1、1b2に第2の金属部材2の接合面2aが押しつけられ、第2の金属部材2の下穴2c周辺が変形して第1、第2の金属部材1、2間の隙間が小さくなり、シール剤3の一部が排出される。また、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に塗布されたシール剤3は、第1、第2の環状凸部1b1、1b2と、接合面1a、2aに囲まれた空間に充填された形になる。図1の場合と同様に、第1、第2の環状凸部1b1、1b2における第1、第2の金属部材1、2の間の隙間は、各環状凸部1b1、1b2の高さに対応したものになり、シール剤3の厚みもその程度の厚みになる。その後、第1、第2の金属部材1、2に塗料を塗布し、塗料を焼き付けると同時にシール剤3を硬化させてシール層5を形成する。このようにして、本変形例の接合継手36が得られる。なお、本変形例において、第1の環状凸部1b1の直径を、機械接合部24の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とする際における、機械接合部24がブラインドリベット26からなる場合の機械接合部24の外径は、ブラインドリベット26の頭部または拡幅部26aの外径を採用すればよい。本変形例の継手36及びその製造方法によれば、図1に示す継手6及びその製造方法によって奏される効果と同様の効果が奏される。第2の実施形態図3は、機械接合部として非貫通リベット締めを用いた金属部材の継手及びその製造方法を説明する模式図である。図3aは金属部材の継手の製造方法を示す断面模式図であり、図3bは当該継手の製造方法によって得られた継手を示す断面模式図である。本実施形態の継手の製造方法では、図3aに示すように、接合面1aの機械接合部の締結予定箇所の周囲に第1、第2の環状凸部1b1、1b2が設けられ、下穴が設けられていない第1の金属部材51を用いる。また、第2の金属部材として、図3aに示すように、平坦な接合面2aに下穴が設けられていない第2の金属部材52を用いる。第1、第2の金属部材51,52は、下穴1c、2cが設けられていない点を除き、第1の実施形態の第1、第2の金属部材1,2と同様の構成である。本実施形態では、機械接合部として非貫通リベットセルフピアッシングリベットという場合もあるを用いるので、下穴1c、2cを設ける必要がない。第1、第2の金属部材51、52が準備できたら、各部材51、52の接合面1a、2aの何れか一方又は両方にシール剤を塗布し、各接合面1a、2aを向き合わせて、第1、第2の金属部材51、52を重ね合わせる。第1、第2の金属部材51、52の間に、未硬化状態のシール剤3が配置される。シール剤3は機械接合部の締結予定箇所を含む接合面全面に塗布される。また、第1の金属部材51の接合面1aと反対側の面1dには、非貫通リベットを打ち込む際の受けになるダイD1を配置する。そして、図3a及び図3bに示すように、第1の金属部材51と第2の金属部材52を非貫通リベット54aで締結して機械接合部54を形成する。非貫通リベット54aの打ち込み方向は、図3aの例では第2の金属部材52の側から第1の金属部材51側に向けて非貫通リベット54aを打ち込むが、逆方向から打ち込んでも良い。非貫通リベット54aは、平面視円形の頭部54bと、頭部の下部から突出した円筒状の係合部54cとから構成されている。非貫通リベット54aを打ち込むと、第2の金属部材52が、リベット54aの係合部54cに押されて第1の金属部材51側にめり込むように変形する。係合部54cの先端は外側に拡がりつつ第2の金属部材52を貫通する。第1の金属部材51は、非貫通リベット54aによる押圧力を受けてダイD1に押し込まれて締結予定箇所が凹むように塑性変形するものの、非貫通リベット54aによって貫通まではされない。このように、第1の金属部材51が凹状に変形しつつ、係合部54cの先端が外側に拡がることで、第1、第2の金属部材51、52がかしめられて機械的に接合する。機械接合部54の形成に伴い、第1、第2の環状凸部1b1、1b2に第2の金属部材2の接合面2aが押しつけられ、機械接合部54からシール剤3の一部が排出される。また、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に塗布されたシール剤3は、第1、第2の環状凸部1b1、1b2と、接合面1a、2aとに囲まれた空間に充填された形になる。図1の場合と同様に、第1、第2の環状凸部1b1、1b2における第1、第2の金属部材51、52の間の隙間は、各環状凸部1b1、1b2の高さに対応したものになり、シール剤3の厚みもその程度の厚みになる。次いで、第1、第2の金属部材51、52に塗料を塗布し、塗料を焼き付けるために100~200°C程度で1~30分程度加熱する。この加熱処理によって、未硬化のシール剤3が硬化されてシール層5が形成される。このようにして、本実施形態の接合継手56が得られる。図3bに示す本実施形態の金属部材の継手56は、接合面1a、2a同士が相互に重ね合わされた第1、第2の金属部材51、52と、第1、第2の金属部材51、52を締結する機械接合部54である非貫通リベット54aと、第1、第2の金属部材51、52の接合面1a、2a同士の間に形成されたシール層5と、が備えられて構成されている。第1の金属部材51の接合面1aには、機械接合部54を囲む第1、第2の環状凸部1b1、1b2が設けられている。この第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間にシール層5が形成されている。シール層5は、第1の環状凸部1b1の内側及び第2の環状凸部1b2の外側にも形成されている。第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みは、0.2~0.4mmの範囲が好ましい。同様に、第2の環状凸部1b2付近におけるシール層5の厚みは、第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みの1倍超1.75倍以下の範囲が好ましい。シール層5の厚みが上記の範囲にあることで、水分に対するシール性を高めることができる。また、シール層5が接着層を兼ねる場合は、性能通りの接着強度を発揮できる。なお、本実施形態において、第1の環状凸部1b1の直径を、機械接合部54の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とする際における、機械接合部54が非貫通リベット54aからなる場合の機械接合部54の外径は、非貫通リベット54aの頭部の外径を採用すればよい。上記の金属部材の接合継手56およびその製造方法によれば、図1に示す継手6及びその製造方法によって奏される効果と同様の効果が奏される。第3の実施形態図4a~図4dは、機械接合部としてメカニカルクリンチングを用いた異種金属の接合継手の製造方法を示す模式図であり、図5は図4に示す方法によって得られた異種金属の接合継手である。本実施形態の接合継手の製造方法では、第2の実施形態と同様に、接合面1aの機械接合部の締結予定箇所の周囲に第1、第2の環状凸部1b1、1b2が設けられ、下穴がない第1の金属部材51を用いる。また、第2の金属部材2として、平坦な接合面2aに下穴がない第2の金属部材52を用いる。本実施形態では、機械接合部64としてメカニカルクリンチングを用いるので、下穴1c、2cを設ける必要がない。図4aに示すように、第1、第2の金属部材51、52が準備できたら、各部材51、52の接合面1a、2aの何れか一方又は両方にシール剤3を塗布し、各接合面1a、2aを向き合わせて、第1、第2の金属部材51、52を重ね合わせる。第1、第2の金属部材51、52の間には、未硬化状態のシール剤3が配置される。また、第2の金属部材52の接合面2aと反対側の面2dには、メカニカルクリンチングを行う際の受けになるダイD2を配置する。次に、図4b~図4cに示すように、第2の金属部材52側からポンチP1を押しこんで、第1、第2の金属部材51、52をメカニカルクリンチングにより締結して機械接合部64を形成する。ポンチP1を押し込む方向は、図4の例では第2の金属部材52の側から第1の金属部材51側に向けて押し込むが、逆方向から押し込んでも良い。ポンチP1には、凸部P2と凸部P2の周囲に設けられた傾斜面部P3が設けられている。傾斜面部P3は、第1、第2の環状凹部1b1、1b2に第2の金属部材52が押しつけられた際の第2の金属部材52の逃げになる。図4bに示すように、ポンチP1を押しこむことで第1、第2の金属部材51,52がともに変形し、ついで図4cに示すように更にポンチP1を押し込むことで第2の金属部材52に形成された凹部64bの先端が拡がって第1の金属部材52の凹部64aとの間に噛み合い部64cインターロックが形成される。その後、図4dに示すように、ポンチP1を後退させてクリンチングを終了する。機械接合部64の形成に伴い、第1、第2の環状凸部1b1、1b2に第2の金属部材2の接合面2aが押しつけられ、機械接合部64からシール剤3の一部が排出される。また、第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間に塗布されたシール剤3は、第1、第2の環状凸部1b1、1b2と、接合面1a、2aに囲まれた空間に充填された形になる。図1の場合と同様に、第1、第2の環状凸部1b1、1b2における第1、第2の金属部材1、2の間の隙間は、各環状凸部1b1、1b2の高さに対応したものになり、シール剤3の厚みもその程度の厚みになる。次いで、第1、第2の金属部材51、52に塗料を塗布し、塗料を焼き付けるために100~200°C程度で1~30分程度加熱する。この加熱処理によって、未硬化のシール剤3が硬化されてシール層5が形成される。このようにして、本実施形態の接合継手66が得られる。図5に示す本実施形態の異種金属の接合継手66は、接合面1a、2a同士が相互に重ね合わされた第1、第2の金属部材51、52と、第1、第2の金属部材51、52を締結する機械接合部64であるメカニカルクリンチング部64と、第1、第2の金属部材51、52の接合面1a、2a同士の間に形成された接着剤層5と、が備えられて構成されている。第1の金属部材の接合面1aには、機械接合部64を囲む第1、第2の環状凸部1b1、1b2が設けられている。この第1、第2の環状凸部1b1、1b2の間にシール層5が形成されている。シール層5は、第1の環状凸部1b1の内側及び第2の環状凸部1b2の外側にも形成されている。第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みは、0.2~0.4mmの範囲が好ましい。同様に、第2の環状凸部1b2付近におけるシール層5の厚みは、第1の環状凸部1b1付近におけるシール層5の厚みの1倍超1.75倍以下の範囲が好ましい。シール層5の厚みが上記の範囲にあることで、水分に対するシール性を高めることができる。また、シール層5が接着層を兼ねる場合は、性能通りの接着強度を発揮できる。なお、本実施形態において、第1の環状凸部1b1の直径を、機械接合部64の外径の1.4倍以上2倍以下の範囲とする際における、機械接合部64がメカニカルクリンチングからなる場合の機械接合部64の外径は、第2の金属部材52に形成される凹部64bの内径またはポンチP1の凸部P2の直径を採用すればよい。上記の異種金属の接合継手66およびその製造方法によれば、図1に示す継手6及びその製造方法によって奏される効果と同様の効果が奏される。試験例1~33第1の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚0.8mmの軟鋼板と、第2の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚1.2mmの5000系アルミニウム合金板を用意した。第1の金属部材の接合面には、第1の環状凸部及び第2の環状凸部を設けた。各環状凸部は、レーザー照射によって肉盛りを設けることで形成した。第1の環状凸部の直径は7~15mmとし、高さを0.1~0.5mmとした。また、第2の環状凸部の直径は10~28mmとし、高さを0.2~0.8mmとした。そして、各金属部材の接合面にエポキシ系接着剤を塗布して第1、第2の金属部材を幅50mm、長さ50mmのラップで重ねあわせた。そして、ラップ部の中心に、リベット頭部の径が6mmの鋼製の非貫通リベットを用いたリベット接合を行って機械接合部を設けた。その後、190°C、20分の条件で加熱して接着剤を硬化させた。このようにして、試験例1~33の継手を製造した。製造した継手には、接着接合のみをした継手試験例1、環状凸部を設けずにリベット接合した継手試験例4、第1、第2の環状凸部の何れか一方のみを設けた継手試験例2、3も含まれる。試験例34~62第1の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚0.8mmの軟鋼板と、第2の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚1.2mmの5000系アルミニウム合金板を用意した。第1の金属部材の接合面には、第1の環状凸部及び第2の環状凸部を設けた。各環状凸部は、レーザー照射によって肉盛りを設けることで形成した。第1の環状凸部の直径は12~24mmとし、高さを0.1~0.5mmとした。また、第2の環状凸部の直径は16.5~40mmとし、高さを0.2~0.8mmとした。そして、各金属部材の接合面にエポキシ系接着剤を塗布して第1、第2の金属部材を幅50mm、長さ50mmのラップで重ねあわせた。そして、ラップ部の中心に、ボルト頭部の径が9mmの鋼製のボルト及びナットを用いたボルト締め接合を行って機械接合部を設けた。その後、190°C、20分の条件で加熱して接着剤を硬化させた。このようにして、試験例34~62の継手を製造した。試験例63~91第1の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚0.8mmの軟鋼板と、第2の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚1.2mmの5000系アルミニウム合金板を用意した。第1の金属部材の接合面には、第1の環状凸部及び第2の環状凸部を設けた。各環状凸部は、レーザー照射によって肉盛りを設けることで形成した。第1の環状凸部の直径は12~24mmとし、高さを0.1~0.5mmとした。また、第2の環状凸部の直径は16.5~40mmとし、高さを0.2~0.8mmとした。そして、各金属部材の接合面にエポキシ系接着剤を塗布して第1、第2の金属部材を幅50mm、長さ50mmのラップで重ねあわせた。そして、ラップ部の中心に、リベット頭部の径が9mmの鋼製のブラインドリベットを用いたリベット接合を行って機械接合部を設けた。その後、190°C、20分の条件で加熱して接着剤を硬化させた。このようにして、試験例63~91の継手を製造した。試験例92~120第1の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚0.8mmの軟鋼板と、第2の金属部材として長さ150mm、幅50mm、板厚1.2mmの5000系アルミニウム合金板を用意した。第1の金属部材の接合面には、第1の環状凸部及び第2の環状凸部を設けた。各環状凸部は、レーザー照射によって肉盛りを設けることで形成した。第1の環状凸部の直径は7~15mmとし、高さを0.1~0.5mmとした。また、第2の環状凸部の直径は10~28mmとし、高さを0.2~0.8mmとした。そして、各金属部材の接合面にエポキシ系接着剤を塗布して第1、第2の金属部材を幅50mm、長さ50mmのラップで重ねあわせた。そして、ラップ部の中心に、凹部の径が6mmとなるメカニカルクリンチングによる接合を行って機械接合部を設けた。その後、190°C、20分の条件で加熱して接着剤を硬化させた。このようにして、試験例92~120の継手を製造した。そして、試験例1~120の継手を複合サイクル試験機にて腐食試験サイクルに供し、90サイクル後に引張りせん断強度を測定を行った。そして、同じ継手で腐食試験サイクルを実施しなかった継手の引張りせん断強度との比を求めた。結果を表1A~表4Bに示す。なお、複合サイクル試験条件は、2時間の塩水噴霧ステップ噴霧条件として、温度35°C、塩水濃度5の塩水を使用、4時間の乾燥ステップ乾燥条件は温度60°C、相対湿度20~30、2時間の湿潤ステップ温度50°C、相対湿度95以上の環境下で放置のサイクルを1サイクルとし、これを90サイクル繰り返した。結果を表1A~表4Bに示す。なお、表1A~表4B中、比較例は請求項1に係る発明の比較例であり、比較例は請求項5に係る発明の比較例であり、比較例は請求項6に係る発明の比較例である。4TOX登録商標4TOX登録商標表1A~表4Bに示すように、実施例の接合継手は、腐食試験後のせん断強度に優れており、機械接合部における耐食性に優れていることがわかる。"