"陽極及び陰極の両電極の間に溶存イオンを含有する原料水を流し、電圧を印加し、溶存イオンのうち陰イオン成分を陽極に、陽イオン成分を陰極に吸着して濃縮し、両電極を短絡させるか逆電流を流す等の方法により、前記濃縮されたイオンを前記各電極から脱着させる脱イオン装置以下、CDI装置というと電解セルから構成され、前記CDI装置にTotalDissolvedSolids:総溶解固形物以下、TDSというが100~1000ppmである原料水を流入して、当該原料水の前処理を行ない、当該原料水のTDSを100ppm以下まで処理し、処理されたCDI処理水を前記電解セルに供給し、電解合成を行なう事を特徴とする電解合成装置。電解セルにより電解水を合成する請求項1に記載の電解合成装置。電解セルによりオゾンガスあるいはオゾン水を合成する請求項1に記載の電解合成装置。電解セルにより次亜塩素酸を含む電解酸性水、次亜塩素酸塩、あるいはアルカリ性水を合成する請求項1に記載の電解合成装置。電解セルにより過酸化水素を合成する請求項1に記載の電解合成装置。請求項1~5のいずれか1項に記載の電解合成装置を用いて電解合成を行うことを特徴とする電解合成方法。CDI装置と電解セルから構成され、前記CDI装置にTDSが100~1000ppmである原料水を流入して、当該原料水の前処理を行ない、当該原料水のTDSを100ppm以下まで処理し、処理されたCDI処理水を前記電解セルに供給し、電解処理を行なう事を特徴とする電解処理装置。請求項7に記載の電解処理装置を用いて電解処理を行うことを特徴とする電解処理方法。本発明は、前記課題の多くを解決でき、製造も容易で、かつ高性能を得ることができる電解装置に適する前処理装置を有する電解合成装置、電解処理装置、電解合成方法及び電解処理方法を提供することを目的とする。本発明の電解合成装置、電解処理装置、電解合成方法及び電解処理方法は、硬度、TDSの高い原料水を利用しても、目的の電解プロセスを長期にわたって安定に稼動することが利用できる。本発明における第1の課題解決手段は、上記目的を達成する為、陽極及び陰極の両電極の間に溶存イオンを含有する原料水を流し、電圧を印加し、溶存イオンのうち陰イオン成分を陽極に、陽イオン成分を陰極に吸着して濃縮し、両電極を短絡させるか逆電流を流す等の方法により、前記濃縮されたイオンを前記各電極から脱着させるCDI装置と電解セルから構成され、前記CDI装置に、TDSが100~1000ppmである原料水を流入して、当該原料水の前処理を行ない、当該原料水のTDSを100ppm以下まで処理し、処理されたCDI処理水を前記電解セルに供給し、電解合成を行なう事を特徴とする電解合成装置を提供する事にある。本発明における第2の課題解決手段は、電解セルにより電解水を合成する電解合成装置を提供することにある。本発明における第3の課題解決手段は、電解セルによりオゾンガスあるいはオゾン水を合成する電解合成装置を提供することにある。本発明における第4の課題解決手段は、電解セルにより次亜塩素酸を含む電解酸性水、次亜塩素酸塩、あるいはアルカリ性水を合成する電解合成装置を提供することにある。本発明における第5の課題解決手段は、電解セルにより過酸化水素を合成する電解合成装置を提供することにある。本発明における第6の課題解決手段は、前記電解合成装置を用いて電解合成を行うことを特徴とする電解合成方法を提供することにある。本発明における第7の課題解決手段は、CDI装置と電解セルから構成され、前記CDI装置にTDSが100~1000ppmである原料水を流入して、当該原料水の前処理を行ない、当該原料水のTDSを100ppm以下まで処理し、処理されたCDI処理水を前記電解セルに供給し、電解処理を行なう事を特徴とする電解処理装置を提供することにある。本発明における第8の課題解決手段は、前記電解処理装置を用いて電解処理を行うことを特徴とする電解処理方法にある。電解合成装置、電解処理装置、電解合成方法及び電解処理方法において、原料水に硬度成分などが多く含まれる場合でも、電解性能を良好に維持することができ、水道水や地下水、天然水を主体とする原料の電解合成、電解透析、廃水処理などへのプロセスの実用化が達成され、次亜塩素酸、アルカリ、オゾン、過酸化水素などの有効な物質をオンサイトで製造し、保存や輸送を危険なく行うことが可能となり、経済的に電解水を得ることができるようになった。次に本発明の各構成要素に関し説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明は、図1に示す通り、原料水をCDI装置に供給する。CDI装置の原料水としては、水道水、井戸水、天然地下水などが適しているが、海水などの塩分を多く含む原料水TDSとして1000ppm以上であると、吸着できるイオン容量に限界があるため、イオン除去率は小さくなる。TDSが100ppm以下である場合は、電解水に直接供給してもほぼ影響がないため、CDI装置を利用する必然性がない。したがって、TDSとして100~1000ppmの範囲にある原料水を使用するとき、CDI装置が必要となる。CDI装置によってTDSが100~1000ppmの範囲にある原料水のTDSを100ppm以下まで処理した後、TDSを100ppm以下まで処理されたCDI処理水を電解セルに供給し、電源制御部により電圧、電流を制御し、電解合成水又は電解処理水を生成する。具体的には、TDSが500ppmの原水は、適切な容量のCDI装置を用いると、除去率90が達成され、従って処理した水のTDSを50ppm以下に低減できる。一方、TDSが10000ppmの原水は、同等のCDI装置で、除去率30程度に小さくなり、従って、処理した水のTDSは、7000ppm以下には低減できない。[CDIセル構造]図2は、CDI装置による浄水処理の原理を示したものである。CDI装置による浄水処理は電気二重層の理論を根拠として、電極の表面に電気を通電し、プラスマイナスの電場を与えると水中にある反対の電荷を有するイオンが電極の表面に吸着される性質を利用した方法である。図2aは、CDI装置における純水化工程、すなわち、原料水の処理工程を示したものであり、図2bは、CDI装置における再生化工程を示したものであり、陽イオン、陰イオンが含まれた原料水を二つの多孔性を有する陰極1、陽極2間を通過するときに電場により原料水の中に含まれたイオンが除去される。陽極2にClのような陰イオンが移動し、陰極1にNaのような陽イオンが移動して帯電が行われて、原料水は、イオンが除去されたより純粋な形態になって排出される。再生工程では電極間を短絡させ、あるいはまた反対の電場を印加することで、蓄積されていたイオンを溶液中にもどし、これを廃水として流すことで行われる。図3は、1組の電極1、2とスペーサー3を示している。電極1、2は、必要に応じてイオン交換基を含有する活物質と電気的接続を行う集電体からなる。それぞれの中央には流通孔4が開けられ、液の流通経路を構成する。CDI装置は、2系列設置して、交互に電場をかけ、原料水の流れを切り替える弁を流路に設け、どちらか一方からは常に純度の高い処理水が得られるように工夫することで、連続的に原料水を処理することができる。[CDI構成材料]本発明に用いる電極成分は、電極の蓄電容量を高めるために表面積の大きい活物質であることが好ましい。上記電極活物質は比表面積が高い活性炭素系列の物質であり、活性炭素粉末、活性炭素繊維、カーボンナノチューブ、炭素エアロゲルまたはこれらの混合物を使用することができ、粉末に成形してから用いることが望ましい。また、金属酸化物の物質としてRuO2、Ni2、MnO2、PbO2、TiO2またはこれらの混合物などを用いることができる。また本発明では、必要に応じて上記電極活物質と一緒に伝導性物質を追加することができ、電気抵抗が低い伝導性物質であれば制限なく用いることができる。具体的に例を挙げると、アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどの伝導性カーボンブラックが使用可能である。このような伝導性物質は必要な物性によってその含量範囲を調節でき、より具体的には制限はされていないが、平均粒径が1μm以下のもの、より望ましい10nm~1μmであるものを用いるのが電極の電気伝導度を高めるのに好ましく、上記電極活物質100質量部について、1~10質量部範囲にすることが好ましい。また、イオン交換作用をもつ高分子バインダー物質を電極活物質と混合させることで、イオンの吸着効率と速度を増加させることが可能である。陽イオン交換基をもつ高分子樹脂はスルホン酸基-SO3H、カルボキシル基-COOH、ホスホノ基-PO3H2、ホスホン基-HPO2Hなどの陽イオン交換基を持つものを用い、陰イオン交換基をもつ高分子樹脂は4級アンモニウム塩-NH3,1-3級アミン-NH2、-NHR、-NR2、4級ホスホニウム基-PR4、3級スルホニウム基-SR3などの陰イオン交換基をもつものを使用する。上記樹脂は、平均粒径が10μm以下のもの、より具体的には10nm~10μmを用いるのが電極の有効な比表面積と処理容量を増加させることが望ましく、イオン交換作用基をもつ高分子物質20質量部について、活物質を50~1000質量部の範囲で用いることが好適である。電極活物質は、必要に応じて、樹脂バインダー、伝導性物質と適量な割合にて混合し、ジメチルアセトアミドDMAcなどの非水溶媒に溶解させて、スラリーを製造する。つぎに、上記スラリーを集電体に塗布する段階で、上記集電体は電源供給装置を通じ製造した電極に電流を供給したとき、電流が電極表面に均一に分布できるように伝導性の優れたものを用いることが望ましい。このような例として、アルミニウム、ニッケル、銅、チタニウム、鉄、ステンレススチール、黒鉛またはこれらの混合物を含むシート、薄膜または平直金網形態を用いることができる。塗布方法はスプレー、ディップコーティング、ドクターブレード、スピンコーティングに限らず、塗布厚さは50~300μmの範囲にするのが、電極の電気抵抗を低下し、除去効率を高めるのに望ましい。また、必要に応じて上記スラリーを集電体に塗布する段階を、一度以上繰り返すことが可能である。コーティングした後、25~80°Cで10~60分乾燥させることで固化できる。つぎに上記電極を一定の厚さを持たせ、電極表面の平滑度を付与するために必要に応じてプレス加工を行う。プレスによる圧縮率は、乾燥された塗布層の厚さの0~30程度を圧縮することが望ましい。圧縮率が30を超える場合、複合電極表面と電極活物質の密度は良くなるが、硬くなり壊れやすいため、取り扱いが困難となる。圧縮率は1~25にする方が電極全体の均一性が向上し、電極特性の再現性がよくなる。陽イオン交換基が含まれる高分子バインダーを混合して製作した電極を陰極とし、陰イオン交換基が含まれる高分子バインダーを混合して製作した電極を陽極として用いることが好ましい。スペーサーは水が流れ、流路を形成することができる不織布や薄くてきめ細かい網状布である。陽極と陰極の間に設置されるスペーサーは陽極と陰極を隔離し、電極間に水が流れる流路を形成するためである。一つのCDIモジュールで処理される水の量が小さい場合、複数個のモジュールの陰極端子と陽極端子を並列に連結することで、処理能力を簡単に向上させることができる。[電解セル]次に、次亜塩素酸、アルカリ、オゾン、過酸化水素など各種の実用化されている電解合成装置及び電解処理装置に使用するための電解セルを図示の例に基づいて説明する。[次亜塩素酸合成用電解セル]図4は、1室法電解次亜水の電解セルを模式的に示している。1対の電極1、2の間に、原料水を流す構造で、電極間距離は0.1mm~10mm程度が好適である。図4aは、CDI装置にて処理した水道水や井戸水をそのまま供給する場合を示したものであり、図4bは、CDI装置にて処理した原料水を用いて作製した0.1~2塩水を供給する場合を示したものであり、4式、10式に従い、次亜塩素酸イオンが生成する。いずれでも弱アルカリ性の溶液が得られる。前者からは有効塩素濃度として2~5ppm、pH>7.5の電解次亜水が製造できる。また、後者からは、有効塩素濃度として20~200ppm、pH>7.5の電解次亜水が製造できる。[2室の強酸性電解水およびアルカリ性電解水合成用電解セル]図5は2室の強酸性電解水およびアルカリ性電解水の合成セルを模式的に示している。電極1、2の間に隔膜6を挟んだ構造であり、陽極室7にCDI装置にて処理した原料水を用いて作製した0.2程度の塩水を、陰極室8にはCDI装置にて処理した原料水を供給し電流を流すと、陽極室7からは20~60PPMの有効塩素HClO形態を含むpH<2.7の強酸性電解水が、陰極室8からはpHが11以上の強アルカリ性電解水が製造可能である。隔膜6にはイオン交換膜や中性隔膜が利用される。本電解セルは、膜-電極接合体を使用したものであり、導電性の小さい原料水では、イオン交換膜を電極間に配置し接合した、膜-電極接合体を使用することが好ましい。膜と電極の隙間は、狭すぎる場合には電解の原料や生成物の隙間からの物質移動が抑制され、広すぎる場合には、電圧の増加や電流効率の低下を招くため、隙間は0.1mm~10mm程度が好適である。[3室の弱酸性電解水およびアルカリ性電解水合成用電解セル]図6は3室の弱酸性電解水およびアルカリ性電解水の合成セルを模式的に示している。陽極室7と中間室9は陰イオン交換膜10により、陰極室8と中間室9は陽イオン交換膜11で区画されている。中間室9に供給する塩は比較的純度の高いもの純度99.5以上を使用する。中間室9に飽和塩水を、陽極室7、陰極室8にCDI装置にて処理した原料水を供給し電流を流すと、陽極室7からは、2.7<pH<5、20~60ppmの有効塩素HClO形態を含む弱酸性電解水が、陰極室8からはpHが11以上の強アルカリ性電解水が製造可能である。[電解オゾン水合成用電解セル]図7に電解オゾン水合成用電解セルを例示した。陰極1とは陽極2は、陽イオン交換膜11の両面に一体に形成され、陽極2を含む陽極室7と陰極1を含む陰極室8に分けられている。CDI装置にて処理した原料水を供給し、生成したオゾン水を取り出す。この構造では陰極1で発生する水素が分離でき、高いオゾン分圧が保たれ、高濃度なオゾン水の生成が可能となる。図8は、電解オゾン水合成用電解セルの他の例を示した。この電解オゾン水合成用電解セルは、棒状陽極12の周囲に、帯状のイオン交換膜13を被覆し、該膜13の表面に線状陰極14を巻き付けた構造となっている。これをプラスチックチューブ15内に装着し、CDI装置にて処理した原料水を供給し、生成したオゾン水を取り出す。本接合体では、水素ガスとオゾン、酸素ガスを混合した水が合成される。[電解過酸化水素水合成用電解セル]図9は、過酸化水素水の製造に適した電解過酸化水素水合成用電解セルの一実施態様例を示す縦断面図である。この電解過酸化水素水合成用電解セルは、陽イオン交換膜11により、該イオン交換膜11に密着した多孔板状の陽極2を有する陽極室7と、酸素ガス拡散陰極16を有する陰極室8に区画された2室型電解セルである。17は、ガス室、18は、陰極給電体、19は、陰極液供給管、20は、酸素ガス供給管である。酸素ガス拡散陰極16にはその背面に密着した陰極給電体18により給電され、かつ背面側に設置された酸素ガス供給管20から酸素ガスが供給される。CDI装置にて処理した原料水は、陰極液供給管19を通して陰極室8に供給する。前記酸素ガス供給管20を通して供給された酸素含有ガスは、前記酸素ガス拡散陰極16を透過し、その間に一部が電極触媒により還元されて過酸化水素に変換されて陰極室8に達し、電解液に溶解して、過酸化水素水として過酸化水素水排出管21より、電解過酸化水素水合成用電解セルから取り出される。次に、次亜塩素酸、アルカリ、オゾン、過酸化水素など各種の実用化されている電解合成装置及び電解処理装置に使用するための電解合成用電解セル又は電解処理用電解セルに使用するための各構成要素である、陽極2の陽極触媒、陰極1の陰極触媒、隔膜材料について詳述する。[電解用陽極材料]酸化を行う陽極触媒には酸化鉛、酸化錫、白金などの貴金属、DSA貴金属酸化物を主体とする電極、カーボン、導電性ダイヤモンドなどがあり、耐食性の観点から、電極触媒として白金、イリジウムなどの貴金属及びそれらの酸化物、導電性ダイヤモンドの使用が望ましい。また、電極基体として使用しうる材料は、長寿命の観点と処理表面への汚染が起きないように耐食性を有することが必要であり、陽極基材としてはチタン、ニオブなどの弁金属、その合金の使用が望ましい。メッシュやパイプ、棒、ビーズなど従来汎用されている任意形状の基材表面へ陽極材料を担持できる。触媒は陽極の一部に存在すればよく、前記基材の一部が露出していても支障ない。次亜塩素酸の場合、電極としてはPt、IrO2などの触媒成分が汎用されている。ダイヤモンドはドーピングにより電気伝導性の制御も可能であることから、電極材料として有望とされている。ダイヤモンド電極は水の分解反応に対しては不活性であり、酸化反応では酸素以外にオゾン、過酸化水素の生成が報告されている。導電性ダイヤモンドを用いることにより、電解反応が進行しやすくなり、これらの電解生成過酸化物が格段に効率良く製造される。更にダイヤモンド電極では前述の電解種以外に、OHラジカル、電解質の酸化体が生成し、これらと前記電解種による殺菌、漂白効果が相乗的に利用できる。ダイヤモンド電極の基材としては、Si単結晶,多結晶、Nb、Ta、Zr、Ti、Mo、W、黒鉛、各種カーバイドなどが使用可能であり、用途によって選択できる。[陰極材料]陰極反応は主に水素発生であり、水素に対して脆化しない電極触媒が好ましく、白金族金属、ニッケル、ステンレス、チタン、ジルコニウム、金、銀、カーボン、ダイヤモンドなどが好ましい。陰極給電体としては、カーボン、ニッケル、ステンレス、チタンなどの金属、その合金や酸化物を好ましくは多孔体又はシートとして使用し、反応生成ガス及び電解水の供給及び取り出しを円滑に行うために、疎水性又は親水性の材料を給電体表面に分散担持することが望ましい。過酸化水素を合成する陰極は、ガス拡散電極の構造を有するものが好ましい。陰極への酸素供給量は理論量の1~2倍程度が良く、一般に酸素濃度が大きいほど、大きい電流密度で過酸化水素を製造できる。[隔膜材料]電極反応で生成した活性な物質を安定に装置から排出するために中性隔膜やイオン交換膜が利用可能である。隔膜はフッ素樹脂系、炭化水素樹脂系のいずれでも良いが、オゾンや過酸化物耐食性の面で前者が好ましい。イオン交換膜は、陽極、陰極で生成した物質が反対の電極で消費されるのを防止するとともに、液の電導度の低い場合でも電解を速やかに進行させる機能を有するため、伝導性の乏しい純水などを原料として利用する場合に好ましく使用できる。上記の各電解セルの電解条件は、液温5~60°C、電流密度0.1~100A/dm2が好ましい。電解槽材料は、耐久性、及び過酸化水素の安定性の観点から、ガラスライニング材料、カーボン、耐食性が優れたチタンやステンレス、PTFE樹脂等を使用することが好ましい。合成させる次亜塩素酸、オゾン、過酸化水素濃度は、水量と電流密度を調節することにより、1~10000ppmまでの制御が可能である。次に、本発明の電解水生成に関する実施例を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。各実施例におけるオゾン水濃度、次亜塩素酸濃度は紫外分光光度法およびヨウ素滴定法を用いて、また、過酸化水素は硫酸チタン添加により着色させる吸光法を用いて定量した。[実施例1]CDI装置用陽イオン交換性電極の製造陽イオン交換基をもつポリスチレン陽イオン交換容量=1.5meq/g、Mw=350,0001.0g,ジメチルアセトアミドDMAc20gを混合し高分子溶液を製造したのち、上記高分子溶液に活性炭素粉末比表面積1600m2/g9.0gを混合し、陽イオン交換電極スラリーを製造した。該スラリーを伝導性黒鉛シート厚さ130μm上に、ドクターブレードでコーティング厚さが200μmになるようにコーティングしたのち、70°Cで30分乾燥し陽イオン選択性をもつ陰極を製造した。CDI装置用陰イオン交換性電極の製造陰イオン交換基をもつポリエーテルスルホン陰イオン交換容量=1.2meq/g、Mw=350,0001.0g、ジメチルアセトアミド20gを混合し、高分子溶液を製造したのち、上記高分子溶液に活性炭素粉末比表面積=1600m2/g9.0gを混合し、陰イオン交換電極スラリーを製造した。該スラリーを伝導性黒鉛シート上に厚さが200μmになるようにコーティングしたのち、70°Cで30分乾燥し陰イオン選択性をもつ陽極を製造した。CDI装置の製作製造されたそれぞれの電極を10×10cm2に切断した後、該陽極と陰極、および電極間に0.1mm厚さのスペーサー200mesh,ポリアミド製それぞれを順に40枚ずつ積層し、電極の中央に1cmの穴を開け、溶液が電極の四面からスペーサーを通過し中央に抜けられるようにした。図5に示すように室枠に固定して、CDIセルを作製した。CDI装置の性能評価陽極陰極間に硬度70ppm、TDS150ppmの水道水を2.5L/min流入させ、1.5Vの正電圧を印加して3分間吸着→1分間の短絡および逆電圧の脱着からなるサイクルを繰り返して精製された流出水の硬度およびTDSはそれぞれ10ppm、30ppmとなった。電解オゾン合成用電解合成用セルオゾンを発生する電解セルの陽極として、導電性ダイヤモンド触媒を形成したニオブ製の棒直径2mm、長さ5cmを用い、隔膜としてイオン交換膜デュポン製Nafion324、厚さ0.3mm、幅2mmの帯を前記陽極に螺旋状に巻き、陰極として、市販の白金線直径0.4mmを前記隔膜の上から巻き、図8のような陽極-膜-陰極接合体とした。この膜-電極接合体をPFAパイプ内径5mmに固定し、PE樹脂製チューブ内径5mmと接続した。CDIにて処理した水道水の流速を0.5L/minとし、電流1Aを流したときのセル電圧は9V、オゾン濃度は1ppmであった電流効率は10に相当。100時間後のオゾン水濃度はほぼ1ppmであった。[比較例1]CDI装置にて処理を行っていない水道水を用いたこと以外は実施例1と同様の電解を行なった場合、徐々に電圧増加し、オゾン水濃度が低下した。100時間電解後の接合体表面には白色のスケールが析出しており、パイプ内の水道水の流れが閉塞により偏流が生じていた。[実施例2]両面にコーティングされた陽極と陰極の積層数を25にしたこと以外は実施例1と同様にCDI装置を製作し、硬度200ppm、TDS400ppmの水道水を2L/min流入させた。陽極陰極間に1.5Vの正電圧を印加しての3分間の吸着→1分間の短絡および逆電圧の脱着のサイクルを繰り返して精製された流出水の硬度およびTDSはそれぞれ20ppm、100ppmとなった。電極として白金被覆チタン基材メッシュ、アニオン膜はトクヤマAMX、カチオン膜はNafion117を用いて、図6のような3室電解水セルを作製した。有効な電極面積は50cm2であった。中間室に加える原料塩には精製食塩純度99.5以上を使用した。電流密度を10A/dm2として、供給水量は陽極室、陰極室とも1L/minに制御し電解を行なったところ、初期の電解性能として、次亜塩素酸濃度として40ppm、効率は50、セル電圧は8Vであった。アルカリ濃度は75ppm、電流効率60であった。100時間の稼動を行ったところ、濃度として36ppm、効率は45を維持し、セル電圧も変化がなかった。アルカリの濃度は70ppmで、電流効率55を維持した。[比較例2]実施例2の電解水セルに水道水をそのまま原料水として供給しながら電解したところ、初期性能は、濃度として20ppm、効率は25、セル電圧は10Vであった。アルカリ濃度は25ppm、電流効率20であった。100時間の稼動後には、次亜塩素酸濃度は10ppm、効率は12に減少し、電圧が15Vとなった。アルカリ濃度は12ppmで、電流効率10まで減少した。電解後にセルを解体し、電極、膜を観察したところ、電極にスケールが析出していた。陽極面の析出物はSiが主成分であり、陰極面にはCa、Mgの水酸化物が析出していた。膜の一部にもスケールが析出し、わずかながらピンホールの生成が観察された。[実施例3]電極として5g/m2の白金触媒を形成したチタン板を2枚用い、実施例1で製作したCDI装置により処理した水道水で、1000ppmとなるように食塩を含む塩水を作製して、1L/minにて供給しながら1Aの電流を流したところ、10時間後において、生成した次亜塩素酸ナトリウム濃度は25ppm、電流効率は10、セル電圧は8Vであった。pHは7.5であった。[比較例3]実施例3のセルに水道水をそのまま用いたこと以外は同様に10時間電解したところ、次亜塩素酸ナトリウム濃度は14ppm、効率は6、セル電圧は10Vであった。電解後にセルを解体し、電極を観察したところ、電極にスケールが析出していた。陽極面の析出物はSiが主成分であり、陰極面にはCa、Mgの水酸化物が析出していた。[実施例4]チタン多孔板に酸化イリジウム触媒を熱分解法により10g/m2となるように担持させ陽極とした。黒鉛粉末東海カーボン株式会社製、TGP-2とPTFE樹脂とを混練し、カーボンクロスに塗布した後、330°Cで焼成し、プレス装置にて0.5mm厚に加工して酸素ガス拡散陰極を作製した。この酸素ガス拡散陰極を、厚さ5mmの多孔性黒鉛板から成る陰極給電体と一体化した。膜-陰極間にイオン交換膜デュポン社製ナフィオン117に挿入し、距離を3mmとなるようにし、電解有効面積が125cm2である電解セルを組み立てた。実施例1で製作したCDI装置により処理を行った原料水道水を陽極室及び陰極室に0.1L/minで供給し、かつ陰極に空気を100mL/minで供給しながら、温度25°Cで1.25Aの電流を流したところ、電圧は14Vであり、溶液室出口で約25ppmの過酸化水素が約20の電流効率で得られた。この電解過酸化水素製造を1000時間継続したところ、電圧には変化がなく、過酸化水素濃度は20ppm、電流効率は約16と減少したが、運転を継続できた。[比較例4]実施例4のセルに水道水をそのまま原料水として供給しながら同様に電解したところ、電圧は12Vであり、溶液室出口で約16ppmの過酸化水素が約12の電流効率で得られた。100時間の稼動後には濃度は11ppm、効率は8に減少し、電圧が15Vとなった。電解後にセルを解体し、電極、膜を観察したところ、電極にスケールが析出していた。膜の一部にスケールの析出が観察された。"