トレッド外面形状に対応した凹凸部を備えた複数のトレッドセグメントからなる環状のトレッドモールドと、サイドウォール外面を形成する上下一対のサイドモールドとを備えたタイヤ加硫用金型であって、前記トレッドセグメントの上部および下部に位置するショルダーブロック部の一部または全部に、前記トレッドセグメント中央部に比べて熱伝導率が高く、前記トレッドセグメント中央部とは熱膨張率が異なる金属が用いられていることを特徴とするタイヤ加硫用金型。前記トレッドセグメント中央部に用いられている金属がアルミニウムであり、前記ショルダーブロック部の一部または全部に用いられている金属が銅であることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫用金型。スピューレス金型であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ加硫用金型。本発明は、上記従来技術における問題に鑑み、過加硫の恐れなく、均一な加硫状態を短時間で得ることができ、また、スピューレス金型であってもゴム流れの不良の発生を抑制することができるタイヤ加硫用金型を提供することを課題とする。請求項1の発明は、トレッド外面形状に対応した凹凸部を備えた複数のトレッドセグメントからなる環状のトレッドモールドと、サイドウォール外面を形成する上下一対のサイドモールドとを備えたタイヤ加硫用金型であって、前記トレッドセグメントの上部および下部に位置するショルダーブロック部の一部または全部に、前記トレッドセグメント中央部に比べて熱伝導率が高く、前記トレッドセグメント中央部とは熱膨張率が異なる金属が用いられていることを特徴とするタイヤ加硫用金型である。請求項2に記載の発明は、前記トレッドセグメント中央部に用いられている金属がアルミニウムであり、前記ショルダーブロック部の一部または全部に用いられている金属が銅であることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫用金型である。請求項3の発明は、スピューレス金型であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ加硫用金型である。本発明によれば、過加硫の恐れなく、均一な加硫状態を短時間で得ることができ、また、スピューレス金型であってもゴム流れの不良の発生を抑制することができるタイヤ加硫用金型を提供することができる。以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照しつつ説明する。図1は、本実施の形態に係るタイヤ加硫用金型の全体構成を模式的に示す側面断面図である。図1に示すように、タイヤ加硫用金型Kは、従来のタイヤ加硫用金型と同様に、タイヤTのトレッド外面形状に対応した凹凸部を備えた複数のトレッドセグメントからなるトレッドモールド1と、タイヤのサイドウォール部に対応する上モールド2及び下モールド3とを備えている。上モールド2の上方には上プラテン盤22が配置される一方、下モールド3の下方には下プラテン盤33が配置されている。トレッドモールド1において、トレッドセグメントの中央部には、タイヤTのトレッド部の外面形状に対応した凹凸部が設けられたセンターブロック部11が配置され、センターブロック部11の上下には、ショルダーブロック部12が配置されている。本実施の形態においては、センターブロック部11はアルミニウムを用いて形成されている。そして、ショルダーブロック部12は、一部または全部に、センターブロック部11を構成するアルミニウムに比べて、熱伝導率および熱膨張率が高い銅を用いて形成されている。このように構成されたスピューレス金型の要部拡大断面図を図2に示す。図2に示すタイヤ加硫用金型は、センターブロック部11に複数のアルミニウム板11a、11aが積層され、ショルダーブロック部12に複数の銅板12a、12aが積層されて、トレッドモールド1が形成されている。図2においては、ショルダーブロック部12全体を銅で形成させているが、アルミニウムと積層する形で形成しても良く、その際の銅/アルミニウム配置比率は、後述する実験例に示すように、3/7~10/0とすることが好ましい。このように、本実施の形態においては、ショルダーブロック部12の一部または全部に、センターブロック部11に用いられているアルミニウムよりも熱伝導率が高い銅が用いられているため、従来のように加硫が律速される最もゲージ厚が大きなゴム部分に合わせて加硫時間を設定する必要がなく、従来過加硫の恐れがあったゲージ厚が小さなゴム部分に合わせて加硫時間を設定しても、均一な加硫を行うことができる。即ち、均一な加硫状態を短時間で得ることができる。そして、上記のような構成のスピューレス金型は、ベアトレッド加硫タイヤのトレッド表面に生じる傷を発生させやすいショルダーブロック部に熱膨張率が高い銅が用いられているため、従来のスピューレス金型に比べて、エアー抜き効果が優れており、ゴム流れの不良をより抑制することができ、外観不良が生じる恐れを低減させることができる。さらに、銅はアルミニウムよりも硬いため、加硫時および加硫後のスリット幅金属同士の隙間が安定して、よりエアー抜き効果が向上し、外観不良が生じる恐れを一層低減させることができる。なお、加硫に際しては、加硫タイヤにできる境界を目立たなくするために、各金属の熱膨張率を考慮した寸法設計を行ったり、各金属の境界が加硫タイヤのブロックのエッジやパターンの境目に位置するように配置することが好ましい。実験例1、2以下の実験例1、2においては、本発明に係るタイヤ加硫用金型による効果を評価した。実験例1センターブロック部をアルミニウム、ショルダーブロック部を銅で形成したスピューレスタイプのタイヤ加硫用金型を用いて、加硫温度185°Cで加硫を行い、サイズ205/55R1695VHTRのタイヤを、ベアトレッドが発生するまで連続生産した。本実験例においては、タイヤ1本当たりに要した加硫時間は11分6秒であり、5000本の連続生産ができた。なお、ここでいうショルダーブロック部とは、トレッドモールドと上下のプレートとが合致する部分からHゲージ測定位置タイヤ半径方向の外側のブレーカー端から5~10mmの位置までの部分である。実験例2センターブロック部およびショルダーブロック部をアルミニウムで形成した従来のタイヤ加硫用金型を用いて、実験例1と同様にしてタイヤの連続生産を行った。本実験例においては、タイヤ1本当たりに要した加硫時間は11分42秒であり、1500本しか連続生産できなかった。以上の結果より、ショルダーブロック部に、アルミニウムに比べて熱伝導率が高い銅を用いることにより、均一な加硫状態が、従来に比べてより短時間で得られることが確認できた。そして、タイヤ加硫用金型の耐久性も向上してより長く生産持続が可能であることも分かった。実験例3~5実験例1、2により、ショルダーブロック部に銅を用いた場合実験例1の効果が確認されたが、以下の実験例3~5においては、銅とアルミニウムとを積層してショルダーブロック部を形成し、その効果を評価した。図3は、本実験例において、同じ厚さの銅とアルミニウムとを交互に配置したときの配置状況を示す図であり、イは銅板12aとアルミニウム板12bとが2分割状態に実験例3、ロは銅板12aとアルミニウム板12bとが4分割状態に実験例4、ハは銅板12aとアルミニウム板12bとが8分割状態実験例5に配置されている。イ~ハのそれぞれについて、実験例1と同様にして、タイヤの生産を行い、時短効果加硫時間の短縮、スピューレス効果タイヤ表面へのスピュー発生の低減、金型加工およびメンテナンスの容易さ、生産タイヤの外観ベアトレッド発生の低減について評価した。結果を表1に示す。なお、表1において、○は良好、×は不良を示しており、△はその中間であったことを示す。表1より、銅とアルミニウムを交互に配置した場合でも、時短効果やスピューレス効果を得ることができることが分かる。そして、2分割配置実験例3の場合には、加工性やタイヤ外観も良好で、特に好ましいことが分かる。実験例6~9実験例3~5において、銅とアルミニウムの2分割配置実験例3の場合、最も好ましい効果が得られることが確認できたため、以下の実験例6~9において、銅とアルミニウムを2分割配置する場合の好ましい分割比率を求めるための実験を行った。表2に示す構成比率での2分割されたショルダーブロック部を備えたタイヤ加硫用金型を用いて、実験例1と同様にして、タイヤの連続生産を行った。図4は、本実験において、銅とアルミニウムとで2分割されたショルダーブロック部の構成の一例を示す図であり、銅板12aとアルミ板12bとの構成比率がイは1:9、ロは2:8、ハは5:5の例を示している。評価は、実験例1の場合と同様に、タイヤ1本当たりに要した加硫時間とベアトレッドが発生するまでの本数を評価した。結果を表2に示す。なお、表2には、比較のため、実験例1および実験例2従来例における結果も併せて示した。表2より、銅の構成比率が高くなるに従い、加硫時間が短縮され、ベアトレッドが発生するまでの本数が増加していることが分かる。そして、銅板とアルミニウム板との構成比率が3:7を超えると、従来例実験例2に比べて、加硫時間の短縮効果、およびベアトレッドが発生するまでの本数が大きく増加しており、分割配置比率としては、3:7~10:0銅:アルミニウムが好ましいことが分かる。以上、実施の形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一及び均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。