"底壁と該底壁の少なくとも一方の幅方向端部に一端が連結された側壁とからなり長手方向に延在する本体部と、少なくとも一方の前記側壁の他端に、幅方向外向きに突出形成されたフランジ部と、を備え、前記フランジ部が形成された一方の前記側壁が水平面内で凹状に湾曲した湾曲部を有するプレス成形品を成形するための金型を設計する金型設計方法であって、1工程のみの成形途中で、前記湾曲部を有する前記側壁に形成された前記フランジ部の離型前の長手方向への引張応力に抗する圧縮応力を発生させるべく、前記底壁に付与する凹凸部の形状及び成形位置を設定し、前記凹凸部の形状及び成形位置に基づいて、前記本体部を成形するポンチ及びダイが、それぞれ前記凹凸部を成形する表面形状を有するように、前記金型の形状を決定することを特徴とする金型設計方法。前記本体部は、前記側壁が前記底壁の幅方向両端部にそれぞれ形成された断面略コの字型であることを特徴とする請求項1に記載の金型設計方法。前記凹凸部の成形位置を、前記底壁における前記湾曲部の長手方向領域内とすることを特徴とする請求項1又は2に記載の金型設計方法。前記凹凸部の形状を、前記底壁に直交する方向において、前記湾曲部を有する前記側壁が存在する側に凸となる形状とすることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の金型設計方法。前記凹凸部の形状を、前記底壁に直交する方向において、前記湾曲部を有する前記側壁が存在する側とは反対側に凸となる形状とすることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の金型設計方法。前記凹凸部の長手方向の長さを、前記フランジ部の幅と前記側壁の高さとの合計の1/2倍以上とすることを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載の金型設計方法。前記凹凸部の付与による前記底壁の幅方向の線長増加量を、前記フランジ部の幅と前記側壁の高さとの合計の1/50倍以上とすることを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の金型設計方法。前記請求項1~7の何れか1項に記載の金型設計方法で設計された金型を用いて被成形材をプレス成形し、前記プレス成形品を成形することを特徴とするプレス成形方法。上述したように、上記各特許文献に記載の方法では、凹状に湾曲した縦壁部分にフランジ部が形成された長尺の形状を有するプレス成形品のプレス成形時におけるスプリングバックを効率良く低減することができない。そこで、本発明は、プレス成形時におけるスプリングバックを効率良く低減することができる金型設計方法及びプレス成形方法を提供することを課題としている。上記課題を解決するために、本発明に係る金型設計方法は、底壁と該底壁の少なくとも一方の幅方向端部に一端が連結された側壁とからなり長手方向に延在する本体部と、少なくとも一方の前記側壁の他端に、幅方向外向きに突出形成されたフランジ部と、を備え、前記フランジ部が形成された一方の前記側壁が水平面内で凹状に湾曲した湾曲部を有するプレス成形品を成形するための金型を設計する金型設計方法であって、1工程のみの成形途中で、前記湾曲部を有する前記側壁に形成された前記フランジ部の離型前の長手方向への引張応力に抗する圧縮応力を発生させるべく、前記底壁に付与する凹凸部の形状及び成形位置を設定し、前記凹凸部の形状及び成形位置に基づいて、前記本体部を成形するポンチ及びダイが、それぞれ前記凹凸部を成形する表面形状を有するように、前記金型の形状を決定することを特徴としている。このように、成形金型のポンチ底底壁に対応する部分に、フランジ部の離型前の長手方向外側への引張応力に抗する圧縮応力を発生させる凹凸部を成形するための凹凸形状を配置するので、プレス成形途中の下死点付近でフランジ部の材料をポンチ側に流入させ、フランジ部の離型前の引張応力を緩和することができる。フランジ部の離型前の引張応力は、スプリングバックによるねじれ発生の主要因であることがプレス成形解析等によりわかっているため、これを緩和することで離型後のプレス成形品の長手方向のねじれなどのスプリングバックを低減することができる。さらに、上記において、前記本体部は、前記側壁が前記底壁の幅方向両端部にそれぞれ形成された断面略コの字型であることを特徴としている。これにより、湾曲部による伸びフランジ変形の影響で、特に底壁に大きな引張応力が広範囲に分布する傾向があり、長手方向のねじれが発生し易い断面略コの字型のプレス成形品に対して、大きなスプリングバック低減効果が期待できる。また、上記において、前記凹凸部の成形位置を、前記底壁における前記湾曲部の長手方向領域内とすることを特徴としている。これにより、フランジ部の離型前の引張応力を効果的に緩和することができ、プレス成形品のスプリングバックを大幅に低減することができる。さらに、上記において、前記凹凸部の形状を、前記底壁に直交する方向において、前記湾曲部を有する前記側壁が存在する側に凸となる形状とすることを特徴としている。これにより、プレス成形途中の下死点付近で、適切にフランジ部の材料をポンチ側に流入させることができる。また、上記において、前記凹凸部の形状を、前記底壁に直交する方向において、前記湾曲部を有する前記側壁が存在する側とは反対側に凸となる形状とすることを特徴としている。これにより、プレス成形途中の下死点付近で、フランジ部の材料をダイレクトにポンチ側に流入させることができる。そのため、凹凸部の形状を前記側壁が存在する側に凸となる形状とする場合と比較して、少ない線長増加量で上記引張応力の緩和効果を得ることができる。さらにまた、上記において、前記凹凸部の長手方向の長さを、前記フランジ部の幅と前記側壁の高さとの合計の1/2倍以上とすることを特徴としている。これにより、プレス成形品のスプリングバックを低減するのに十分な上記引張応力の緩和量を確保することができる。また、上記において、前記凹凸部の付与による前記底壁の幅方向の線長増加量を、前記フランジ部の幅と前記側壁の高さとの合計の1/50倍以上とすることを特徴としている。これにより、プレス成形品の長手方向のねじれなどのスプリングバックを低減するのに十分な上記引張応力の緩和量を確保することができる。さらに、本発明に係るプレス成形方法は、上記の何れかの金型設計方法で設計された金型を用いて被成形材をプレス成形し、前記プレス成形品を成形することを特徴としている。このように、プレス成形途中の下死点付近でフランジ部の材料をポンチ側に流入させるプレス成形用金型を用いてプレス成形を行うので、側壁が成形され始めた後で底壁に凹凸部を成形することができる。したがって、効果的にフランジ部の離型前の引張応力を緩和することができる。また、1工程のみでスプリングバックが低減されたプレス成形品を得ることができる。本発明によれば、離型前のフランジ部に引張応力が発生することで引き起こされる形状不良に対して効果的に対処することができる。その際、工法や金型構造の大きな変更や歩留まりの低下を伴わないため、生産コストの増加を抑制することができる。また、しわ押さえを使用するドロー成形、しわ押さえを用いないフォーム成形、曲げ成形など、手法を問わず適用可能である。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ここでは、ハイテン材をフォーム成形で、自動車のサイドメンバ等に見られる断面略ハット型の底壁における幅に対する長さが2倍以上の長尺の形状に板状部材を加工してプレス成形品を作製する事例を用いて説明する。図1は、本実施形態におけるプレス成形方法で成形するプレス成形品を示す斜視図であり、aは右斜視図、bは左斜視図である。図中、符号11はプレス成形品である。このプレス成形品11は、底壁12と底壁12の幅方向両端部にそれぞれ肩部R部13aを介して一端が連結された側壁13とからなる断面略コの字型の本体部14の幅方向両側に、外向きのフランジ部15を有する断面略ハット型の形状を有する。本体部14は長手方向断面の法線方向に延在しており、一方の側壁13は水平面内で凹状に湾曲した湾曲部18を有する形状となっている。本実施形態では、湾曲部18は、本体部14の長手方向における両側部17に挟まれた略中央部に形成される。さらに、底壁12における湾曲部18の長手方向領域内には、本体部14のコの字内側図1の下側に凸となる凹形状、または本体部14のコの字外側図1の上側に凸となる凸形状のビード凹凸部16が1工程のプレス成形途中で付与される。なお、図1では、凹形状と凸形状のビード16をそれぞれ1つずつ付与した場合について示しているが、複数付与するようにしてもよいし、凹形状、凸形状の何れか一方のビード16を1つ又は複数付与するようにしてもよい。また、複数のビード16の形状は全て同一形状としてもよいし、それぞれ異なる形状としてもよい。ビード16は、基準金型形状でプレス成形した被成形材の各部位における離型前の残留応力のうち、離型後のスプリングバック弾性変形に大きく影響を及ぼしている残留応力を相殺するような応力を発生させるためのものである。ここで、基準金型形状とは、離型前の被成形材の形状が、図1に示すプレス成形品11において底壁12にビード16が付与されていない形状となるような金型のことをいう。図2は、上述したプレス成形品11を作製するための金型の形状決定を行う一連の処理金型設計処理手順を示すフローチャートである。この処理は、図示しないCPUやメモリを有するパーソナルコンピュータなどの計算機によって実行される。先ず、ステップS1で、有限要素法FEM解析システムを用いたプレス成形解析を行い、基準金型形状でプレス成形した被成形材の各部位における離型前の残留応力について、それぞれスプリングバックへの寄与度を算出する。スプリングバックは、離型前の残留応力を初期応力とした弾性回復であるため、ここでは、被成形材を複数領域に分割し、各領域において離型前の残留応力を消去する前と消去した後とでスプリングバック量がどのように変化するかを確認する。そして、特定領域の上記残留応力を消去してスプリングバック解析を行った結果、当該領域のスプリングバックが効果的に低減されている場合、その残留応力のスプリングバックへの寄与が高いものと判断する。スプリングバック量を評価する指標としては、ねじれ角°及びZ方向変位mmを用いる。先ず、これら評価指標について説明する。図3は、被成形材1を模式的に示す平面図である。図中符号2は底壁、3は側壁、4は本体部、5はフランジ部であり、それぞれ図1に示すプレス成形品11の底壁12、側壁13、本体部14、フランジ部15に対応する部位である。以下の説明では、被成形材1の長手方向をX方向、幅方向をY方向、高さ方向をZ方向とする。また、Y方向プラス側を紙面の上方向、Y方向マイナス側を紙面の下方向とする。また、Z方向プラス側を紙面手前の方向、Z方向マイナス側を紙面奥の方向とする。さらに、被成形材1の上側の側壁3を上側側壁3a、水平面内で凹状に湾曲した湾曲部を有する下側の側壁3を下側側壁3bとし、上側のフランジ部5を上側フランジ部5a、下側のフランジ部5を下側フランジ部5bとする。ねじれ角は、図3に示すように、点P1~P3を固定点としたときのねじれ評価点A-A ́の角度傾きのスプリングバック前後における変化量である。ねじれ評価点A及びA ́は、被成形材1の本体部4の一端の切り口をなす評価断面SA内の所定の2点である。ねじれ角は、ねじれ評価点Aがねじれ評価点A ́よりもZ方向プラス側に動いたとき、正値となる。また、Z方向変位は、評価断面SA内の所定の変位評価点BのZ方向の変位量である。そして、被成形材1を図4に示す複数の領域に分割し、各領域の離型前の残留応力を消去したデータに基づいてスプリングバック解析を行って、離型後の被成形材1の形状を算出し、ねじれ角及びZ方向変位を算出する。スプリングバック解析においては、各領域の離型前の残留応力を消去したデータについて、プレス金型による拘束力を除去し、離型後の被成形材1の形状を算出するものとする。図4に示すように、被成形材1の領域分割は、Y方向とX方向とについてそれぞれ行う。Y方向については、図4aに示すように、部位毎に領域A1~A5を設定する。すなわち、図3との対比において、領域A1は上側フランジ部5aに相当する領域、領域A2は上側側壁R部含む3aに相当する領域、領域A3は底壁2に相当する領域、領域A4は下側側壁R部含む3bに相当する領域、領域A5は下側フランジ部5bに相当する領域となる。また、X方向については、図4bに示すように、所定間隔毎にX方向マイナス側から順に領域B1,B2,...,B5を設定する。図5は、図4に示す領域毎にスプリングバック解析を行った結果である。図5aに示すように、領域A5B2下側フランジ部5bの領域B2の残留応力を消去した場合に、基準値残留応力を消去せずにスプリング解析を行った結果に対して、ねじれ角が大きく低減されることがわかる。また、領域A5B1下側フランジ部5bの領域B1、領域A4B4下側側壁3bの領域B4の残留応力を消去した場合にも、ねじれ角が比較的低減される。すなわち、図6aの黒塗り矢印に示す領域A5B2の部位の残留応力が、ねじれ角に大きく影響を与えており、次に白抜き矢印に示す領域A5B1及び領域A4B4の部位の残留応力がねじれ角に影響を与えていることになる。また、図5bに示すように、領域A3B1底壁3の領域B1の残留応力を消去した場合に、基準値に対して、Z方向変位が大きく低減されることがわかる。また、領域A5B2下側フランジ部5bの領域B2、領域A5B3下側フランジ部5bの領域B3、領域A5B4下側フランジ部5bの領域B4の残留応力を消去した場合にも、Z方向変位が比較的低減される。すなわち、図6bの黒塗り矢印に示す領域A3B1の部位の残留応力が、Z方向変位に大きく影響を与えており、次に白抜き矢印に示す領域A5B2、領域A5B3及び領域A5B4の部位の残留応力がZ方向変位に影響を与えていることになる。このようにして、スプリングバック量に及ぼす影響が大きい部位が特定される。次に、図2のステップS2では、前記ステップS1のプレス成形解析により特定されたスプリングバックへの寄与が大きい残留応力を相殺するような応力を発生するために、底壁12に付与するビード16の形状及び成形位置を設定する。前記ステップS1のスプリングバック解析結果により、領域A5B2下側フランジ部5bの領域B2の引張応力がねじれの主要因であることがわかる。また、スプリングバック時の固定点周辺である領域A3B1底壁3の領域B1の形状変化や、領域A5下側フランジ部5bの引張応力による長手方向への収縮がZ方向変位の主要因であることがわかる。すなわち、ねじれ角、Z方向変位に共通する下側フランジ部5bの引張応力を緩和すれば、スプリングバック量を低減することができる。ところで、下側フランジ部の引張応力を無くすための手法として、当該下側フランジ部の所定領域をカットする手法が考えられる。しかしながら、この場合、スプリングバック低減効果は確実に得られるが、プレス成形品としての剛性などに悪影響を及ぼす懸念がある。また、下側フランジ部に新たな形状を付与して引張応力を無くす手法もあるが、フランジ部は一般に他の部品との接合部として用いられるため、新たな形状を付与することなく平坦な形状のまま保持しておくことが望ましい。そこで、本実施形態では、底壁2の形状変更、具体的には底壁2へのビード追加を行うことで、下側フランジ部5bの引張応力を緩和する手法を採用する。これは、底壁2の形状変更によるプレス成形品の部品性能への影響が限定的であると考えられるからである。これにより、図7aに示すような下側フランジ部5bの長手方向外側への引張応力は、図7bに示すような底壁2へのビード6の付与によって発生する圧縮応力により間接的に変化し、緩和されると考えられる。この圧縮応力は、上記引張応力に抗する方向の応力であり、下側フランジ部5bのビード6側への材料流入によって発生するものである。次に、ビード6の具体的な形状設定について説明する。図8は、ビード6の形状を示す断面図であり、ここではビード6を凹形状とした場合について示している。この図8において、Wpは下側フランジ部5bの幅、Hpは下側側壁3bの高さである。また、Wbはビード6の幅幅方向の直線距離、Dbはビード6の深さ底壁2からの深さ、Lbはビード6の線長幅方向の道のりである。ビード6の形状は、下側フランジ部5bの離型前の引張応力を効果的に低減可能な形状とする。ここでは、ビード6を付加することによる底壁2の線長増加量=Lb-Wbを、フランジ幅Wpと側壁部の高さHpとの合計の1/50倍以上に設定する。また、ビード6の深さDbは、後述するように所望のねじれ角を実現できる深さに設定する。さらに、ビード6の長手方向X方向の長さビード長さは、フランジ幅Wpと側壁部の高さHpとの合計の1/2倍以上とする。例えば、湾曲部18の長手方向の長さ湾曲部長さが570mm、フランジ幅Wpが20mm、側壁高さHpが20mmである場合、線長増加量は0.8mm以上、ビード長さは20mm以上となる。また、ビード6の成形位置についても、下側フランジ部5bの離型前の引張応力を効果的に低減可能な位置に設定する。ここでは、図1のプレス成形品11において、ビード16が底壁12における湾曲部18の長手方向領域内に付与されるように、図9の斜線に示すビード成形領域EaおよびEb内に設定する。この図9において、CebはX方向の基準位置となるビード成形領域Ebの中央位置を示している。なお、上記ビード長さについては、その長さが長いほど下側フランジ部5bの引張応力緩和範囲は広がるものの、緩和量は減少する傾向にあるため、120mm程度フランジ幅Wpと側壁部の高さHpとの合計の3倍程度が適当である。図10は、成形対象材料として、板厚1.2mmの780MPa級冷延鋼板を用いた場合の、線長増加量及びビード長さとねじれ角との関係を示す図である。ここで、図10aに示すねじれ評価結果は、図11に示すように、点P1~P3を固定点としたときの、本体部4の一端の切り口をなす評価断面SA内のねじれ評価点A-A ́のねじれ角度である。また、図10bに示すねじれ評価結果は、本体部4の他端の切り口をなす評価断面SC内のねじれ評価点C-C ́のねじれ角度である。この図10a及び図10bからもわかるように、線長増加量及びビード長さを変えることで、ねじれ角を自由にコントロール可能である。なお、本実施形態の線長増加量は、側壁部の高さHpとフランジ幅Wpとの合計の1/50倍以上に設定しているため、線長増加量/壁高さフランジ幅が0.02以上の範囲が本実施形態の適用範囲となる。また、本実施形態のビード長さは、側壁部の高さHpとフランジ幅Wpとの合計の1/2倍以上に設定しているため、線長増加量/壁高さフランジ幅が0.5以上の範囲が本実施形態の適用範囲となる。また、ビード6を凸形状とする場合には、図12に示す形状とする。この図12において、Wbはビード6の幅幅方向の直線距離、Hbはビード6の高さ底壁2からの高さである。凸形状の場合にも、線長増加量及びビード長さの設定条件は、凹形状の場合と同様とする。次に、図2のステップ3では、プレス成形品11を成形するための金型形状を決定し、金型設計処理を終了する。ここでは、前記ステップS2で設定したビード6の形状及び成形位置に基づいて、成形金型のポンチ底部分に対応する部分に、ビード6に相当する凸部及び凹部を配置する。すなわち、ビード6を凹ビードとする場合には、パンチにビード6の形状及び成形位置に応じたビード成形凹部を配置し、ダイにビード成形凹部に嵌合するビード成形凸部を配置する。そして、ビード6を凸ビードとする場合には、ダイにビード6の形状及び成形位置に応じたビード成形凹部を配置し、パンチにビード成形凹部に嵌合するビード成形凸部を配置する。そして、上記の金型設計処理により決定された成形金型を用いてプレス成形を行うと、プレス成形途中の下死点付近でフランジ部15の材料がポンチ側に流入することになる。すなわち、プレス成形品11の側壁13が成形され始めた後で、ビード成形凹部及びビード成形凸部によってビード16が成形される。これにより、スプリングバックを抑制して良好な形状凍結性が確保されたプレス成形品11が成形される。実施例以下、実施例により本発明の効果を具体的に説明する。図13は、実施例1~6のプレス成形品11を模式的に示す平面図である。ここでは、実施例1~6として、図13a~fに示すように、底壁12に付与するビード16の形状及び成形位置がそれぞれ異なるプレス成形品11を作製し、スプリングバック解析を行った。また、比較例として、プレス成形品11において底壁12にビード16が付与されていないものを作製し、スプリングバック解析を行った。プレス成形品11としては、フランジ幅Wpが20mm、側壁高さHpが20mm、底壁の幅が100mmであるものを使用した。また、ビード16を凹ビードとする場合には、ビード幅Wbを13.5mm、ビード深さDbを4mm、ビード線長Lbを16.5mmとし、線長増加量を3mmとした。一方、ビード16を凸ビードとする場合には、ビード幅Wbを23mm、ビード高さHbを1.6mmとし、線長増加量を1.9mmとした。また、図9に示すビード成形領域Ebを、長手方向270mmの領域とした。実施例1は、ビード16の形状を凹ビードとし、ビード長さを120mmとした。また、ビード16の成形位置は、図13aに示すように、ビード成形領域Eb内において湾曲部18の長手方向略中央となる位置で、且つ下側のフランジ部15の近傍下側の側壁13からビード16の中心までの距離を15mmとした。実施例2は、ビード16の形状を実施例1と同一とし、ビード16の成形位置を、図13bに示すように、ビード成形領域Eb内において湾曲部18の長手方向略中央となる位置で、且つ上側のフランジ部15の近傍上側の側壁13からビード16の中心までの距離を15mmとした。実施例3は、ビード16の形状を凸ビードとし、ビード長さを60mmとした。また、ビード16の成形位置は、図13cに示すように、ビード成形領域Eb内において湾曲部18の長手方向略中央となる位置で、且つ下側のフランジ部15の近傍下側の側壁13からビード16の中心までの距離を20mmとし、凸面を側壁13に直結させないようにした。実施例4は、ビード16の形状を実施例3と同一とし、ビード16の成形位置を、図13dに示すように、ビード成形領域Eb内におけるX方向マイナス側端部の近傍X方向基準位置Cebからビード16の中心までの距離を105mm、且つ下側のフランジ部15の近傍とし、凸面を下側の側壁13に直結させるようにした。実施例5は、実施例1の凹ビードと実施例3の凸ビードとを両方用いた。ここで、実施例3の凸ビードの成形位置は、図13eに示すように、ビード成形領域Eb内におけるX方向マイナス側端部の近傍とした。実施例6は、ビード16の形状を凸ビードとし、ビード長さを120mmとした。また、ビード16の成形位置は、図13fに示すように、ビード成形領域Eb内において湾曲部18の長手方向略中央となる位置で、且つ下側のフランジ部15の近傍下側の側壁13からビード16の中心までの距離を20mmとした。上記の条件でプレス成形したプレス成形品11に対して、それぞれスプリングバック解析を行い、ねじれ角及びZ方向変位を調査した。その結果を図14に示す。図14を参照すると、実施例1~6は、いずれもビード16を付与しない比較例と比較してスプリングバック低減効果が得られていることがわかる。以下、各実施例について具体的に検証する。実施例1と実施例2とは、ビード16の成形位置が異なるだけでその形状は同一である。そして、これら2つの実施例の解析結果を比較すると、同等の効果が得られていることがわかる。すなわち、凹ビードを下側のフランジ部15の近傍に配置した場合と、下側のフランジ部15から離れた位置に配置した場合とでは効果はほぼ同じである。このように、凹ビードのY方向位置の設定はスプリングバック低減効果に大きく影響しない。但し、実施例1のように下側のフランジ部15の近傍にビード16を配置する方が、上側のフランジ部15への悪影響が無い少ないため望ましい。実施例3は、ビード16を、比較的ビード長さが短い凸ビードとした例である。この実施例3の解析結果を見ると、スプリングバック低減効果はあるもののビード長さが短いと効果が低いことがわかる。一方、実施例3と同一形状の凸ビードであっても、実施例4のように、ビード16の成形位置をビード成形領域EbにおけるX方向マイナス側端部の近傍とし、その凸面を下側の側壁13に直結させるようにすると、ねじれ角が大幅に改善される。これは、下側の側壁13及び下側のフランジ部15からビード16への材料流入をダイレクトに行い、下側のフランジ部15の引張応力を効果的に低減することができるからである。そして、実施例1の凹ビードと実施例3の凸ビードとを両方付与した実施例5では、非常に高いスプリングバック低減効果が得られることがわかる。このように、ビード16を凹ビード凸ビードとし、さらに凸ビードの成形位置をビード成形領域EbにおけるX方向マイナス側端部の近傍とすることで、特にねじれ角は、半分以下の値まで改善することができる。実施例6と実施例1とは、ビード16の形状が異なるだけで、その成形位置及びビード長さは同一である。実施例6の解析結果を見ると、実施例1と同等の効果が得られていることがわかる。また、ビード長さのみが異なる実施例3の解析結果と比較しても、ビード16を凸ビードとした場合、十分なビード長さを確保すれば高いスプリングバック低減効果が得られることがわかる。また、上述したように、ビード16を凹ビードとする場合には線長増加量を3mmとし、ビード16を凸ビードとする場合には線長増加量を1.9mmとしている。すなわち、実施例6と実施例1との解析結果から、凸ビードの場合、凹ビードよりも小さな線長増加量でスプリングバック低減効果が得られることがわかる。これは、凸ビードでは、引張応力を消去したい側の側壁13からの成形途中での材料流入を、凹ビードの場合と比較してよりダイレクトに行うことができるからである。このように、本実施形態では、断面略ハット型で且つ一方の側壁が水平面内で凹状に湾曲した湾曲部を有する形状のプレス成形品を作製するに際し、底壁にビードを付与するようにする。これにより、プレス成形時に、上記湾曲部を有する側壁に形成されるフランジ部の材料をポンチ側に流入させることができるので、当該フランジ部の長手方向外側の引張応力を、底壁のビードによって発生する圧縮応力により間接的に変化させ緩和することができる。プレス成形解析により、上記湾曲部を有する側壁に形成されるフランジ部の長手方向外側の引張応力が、スプリングバックによるねじれ発生の主要因であることがわかっているため、これを緩和することでスプリングバックを低減することができ、良好な形状凍結性を確保し所望形状のプレス成形品を得ることができる。このとき、成形金型のポンチ底部分に対応する部分に、ビード成形凹部及びそれに嵌合するビード成形凸部を配置するので、プレス成形途中の下死点付近でフランジ部の材料をポンチ側に流入させ、ビードを成形することができる。つまり、プレス成形品の側壁が成形され始めた後で底壁にビードを成形することができ、効果的にフランジ部に発生する引張応力を緩和することができる。また、ポンチ及びダイの一方にビード成形凹部、他方にビード成形凸部を付加するだけなので、金型構造を大幅に変更する必要がない。さらに、成形工程を増やすことなく、1工程のみのプレス成形でスプリングバック低減効果が得られたプレス成形品を作製することができる。また、本手法は、本体部の断面形状が略コの字型のプレス成形品に対して適用する。断面略コの字型の場合、湾曲部による伸びフランジ変形の影響で、特に底壁に大きな引張応力が広範囲に分布する傾向がある。したがって、このような傾向のある形状に本手法を適用することで、より大きなスプリングバック低減効果が得られる。また、ビード長さをフランジ部の幅と側壁部の高さとの合計の1/2倍以上、ビードの付与による底壁の幅方向の線長増加量をフランジ部の幅と側壁部の高さとの合計の1/50倍以上とし、ビードの成形位置を底壁の中央部の所定領域内とするので、これらの条件で成形されたビードによって発生する圧縮応力により、フランジ部の引張応力を確実に緩和することができる。その結果、長手方向のねじれを効果的に低減することができる。さらに、以上のように、工法や金型構造の大きな変更を伴わず、また歩留まりの低下も伴わないため、生産コストの大幅な増加もない。応用例なお、上記実施形態においては、プレス成形品11として、図1の形状を有する自動車部品を適用する場合について説明したが、図1の形状のような凹状の湾曲部をその一部あるいは全部に有する部品であれば自動車部品に限定されない。また、プレス成形としては、フォーム成形に限定されず、ドロー成形や曲げ成形にも適用可能である。さらに、上記実施形態においては、プレス成形品11の断面形状を、本体部が略コの字型のハット型とする場合について説明したが、フランジ部が形成された一方の側壁が水平面内で凹状に湾曲した湾曲部を有するものであれば、それ以外のものについても本発明を適用可能である。例えば、図15aに示すように、湾曲部を有する側壁3bのみにフランジ部が形成されており、側壁3a,3bが幅方向において左右非対称のものであってもよい。また、図15bに示すように、湾曲部を有する側壁を片側のみに有する側壁3b,フランジ部5bのみが形成され、側壁3a,フランジ部5aが無いものであってもよい。さらには、図15cに示すように、側壁3aが、上下方向において、湾曲部を有する側壁3bとは異なる方向に延在するものであってもよい。これらの場合も、上記実施形態と同様のスプリングバック低減効果が得られる。また、上記実施形態においては、スプリングバック評価指標としてねじれ角及びZ方向変位を用いる場合について説明したが、スプリングバック量と相関関係にある値であれば適用可能である。例えば、被成形材1の一端の切り口をなす評価断面における所定の評価点と、被成形材1の他端の切り口をなす評価断面における所定の評価点とのなす角の、スプリングバック前後における変化量を用いることもできる。"