"軸方向に延びる中心電極と、前記中心電極の外周に設けられる筒状の絶縁体と、前記絶縁体の外周に設けられ、油膜層により被覆された筒状の主体金具と、を備えるスパークプラグであって、前記油膜層は、Ca元素およびNa元素の少なくとも一方と、C元素およびS元素を含有し、C元素およびS元素の重量比が20≦C/S≦125であり、前記主体金具の単位表面積当たりの付着量が0.02mg/cm2以上であることを特徴とするスパークプラグ。請求項1に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、ニッケルめっき層により被覆されており、前記ニッケルめっき層の上に前記油膜層が形成されている、スパークプラグ。請求項2に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、軸直交断面形状が多角形状を有し、工具と係合するための複数の平面部を有する工具係合部を備え、前記ニッケルめっき層は、前記平面部において、ピンホールの数が単位表面積当たり10箇所/cm2以下である、スパークプラグ。請求項1に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、ニッケルめっき層により被覆されており、前記ニッケルめっき層の上にクロメート層が形成されており、前記クロメート層の上に前記油膜層が形成されている、スパークプラグ。請求項4に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、軸直交断面形状が多角形状を有し、工具と係合するための複数の平面部を有する工具係合部を備え、前記ニッケルめっき層は、前記平面部において、ピンホールの数が単位表面積当たり13箇所/cm2以下である、スパークプラグ。請求項1ないし請求項5のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記油膜層は、前記主体金具の単位表面積当たりの付着量が0.05mg/cm2以上である、スパークプラグ。請求項1ないし請求項6のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記油膜層は、Ba元素の含有量が0.2重量以下である、スパークプラグ。上述の従来技術特許文献1では、クロメート層のクロム成分の95質量以上が三価クロムとなるような電解クロメート処理が実施されているが、その目的は、六価クロムをほぼゼロとして環境負荷の低減を図るとともに、塩水に対する耐腐食性耐塩食性を向上させることにあった。しかし、発明者らは、主体金具に対してこのような2層以上のめっき層を採用した場合であっても、加締め時に変形する箇所ではその耐食性が大きな問題となることを見いだした。すなわち、主体金具の加締め加工によって変形する部分には、大きな残留応力が生じるため、応力腐食割れを防ぐための耐食性が大きな問題となることがわかった。特に、熱加締めを利用した場合には、加熱による組織変化によって硬度が高く、大きな残留応力が存在するため、応力腐食割れがより発生する虞があった。このように、スパークプラグにおいて、主体金具の加締め加工により変形する部分では、耐塩食性のみでなく、耐応力腐食割れ性が大きな問題となることを発明者が見いだした。このような問題点は、特に、炭素量の多い材料例えば炭素を0.15重量以上含む炭素鋼で製造された主体金具を用いた場合に顕著である。また、加締め工程として熱加締めを採用した場合に顕著である。発明者らは、この応力腐食割れを抑制するためには、Niめっき層や、クロメート層の仕様だけでなく、これらの層の上に塗布される防錆油によって形成される油膜層の仕様についても検討することが重要であるという認識に達して、本発明に至ったものである。本発明は、防錆油によって主体金具の表面に形成される油膜層の構成を適切に規定することによって、耐応力腐食割れ性に優れたスパークプラグを提供することを目的とする。上記課題の少なくとも一部を解決するために、本願発明は、以下の態様または適用例として実現することが可能である。[適用例1]軸方向に延びる中心電極と、前記中心電極の外周に設けられる筒状の絶縁体と、前記絶縁体の外周に設けられ、油膜層により被覆された筒状の主体金具と、を備えるスパークプラグであって、前記油膜層は、Ca元素およびNa元素の少なくとも一方と、C元素およびS元素を含有し、C元素およびS元素の重量比が20≦C/S≦125であり、前記主体金具の単位表面積当たりの付着量が0.02mg/cm2以上であることを特徴とするスパークプラグ。この構成によれば、油膜層に含まれるC元素およびS元素の重量比を20≦C/S≦125とし、主体金具の単位表面積当たりの油膜層の付着量を0.02mg/cm2以上とすることによって、スパークプラグの耐応力腐食割れ性の向上を図ることができる。[適用例2]適用例1に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、ニッケルめっき層により被覆されており、前記ニッケルめっき層の上に前記油膜層が形成されている、スパークプラグ。この構成によれば、主体金具にニッケルめっき層が形成されたスパークプラグに対して、耐応力腐食割れ性の向上を図ることができる。[適用例3]適用例2に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、軸直交断面形状が多角形状を有し、工具と係合するための複数の平面部を有する工具係合部を備え、前記ニッケルめっき層は、前記平面部において、ピンホールの数が単位表面積当たり10箇所/cm2以下である、スパークプラグ。この構成によれば、主体金具の工具と係合するための平面部において、ニッケルめっき層の単位表面積当たりのピンホールの数を10箇所/cm2以下とすることによって、スパークプラグの耐応力腐食割れ性の向上を図ることができる。[適用例4]適用例1に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、ニッケルめっき層により被覆されており、前記ニッケルめっき層の上にクロメート層が形成されており、前記クロメート層の上に前記油膜層が形成されている、スパークプラグ。この構成によれば、主体金具において、ニッケルめっき層の上にクロメート層が形成され、クロメート層の上に油膜層が形成されているため、スパークプラグの耐応力腐食割れ性をさらに向上させることができる。[適用例5]適用例4に記載のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、軸直交断面形状が多角形状を有し、工具と係合するための複数の平面部を有する工具係合部を備え、前記ニッケルめっき層は、前記平面部において、ピンホールの数が単位表面積当たり13箇所/cm2以下である、スパークプラグ。この構成によれば、主体金具の工具と係合するための平面部において、ニッケルめっき層の単位表面積当たりのピンホールの数を13箇所/cm2以下とすることによって、スパークプラグの耐応力腐食割れ性の向上を図ることができる。[適用例6]適用例1ないし適用例5のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記油膜層は、前記主体金具の単位表面積当たりの付着量が0.05mg/cm2以上である、スパークプラグ。この構成によれば、主体金具の単位表面積当たりの油膜層の付着量を0.05mg/cm2以上とすることによって、スパークプラグの耐応力腐食割れ性をさらに向上させることができる。[適用例7]適用例1ないし適用例6のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記油膜層は、Ba元素の含有量が0.2重量以下である、スパークプラグ。この構成によれば、油膜層のBa元素の含有量を0.2重量以下とすることによって、スパークプラグの外観における変色の発生を抑制することができる。また、スパークプラグ製造時の環境負荷の軽減を図ることができる。図1は、本実施例におけるスパークプラグの全体構成を説明するための要部断面図である。このスパークプラグ100は、筒状の主体金具1と、先端部が突出するようにその主体金具1内に嵌め込まれた筒状の絶縁体2と、先端部を突出させた状態で絶縁体2の内側に設けられた中心電極3と、主体金具1に一端が結合され他端側が中心電極3の先端と対向するように配置された接地電極4と、を備えている。接地電極4と中心電極3の間には火花放電ギャップgが形成されている。絶縁体2は、例えばアルミナあるいは窒化アルミニウム等のセラミック焼結体により構成され、その内部には絶縁体2の軸方向に沿って中心電極3を嵌め込むための貫通孔6を有している。貫通孔6の一方の端部側には端子金具13が挿入固定され、他方の端部側には中心電極3が挿入固定されている。また、貫通孔6内において、端子金具13と中心電極3との間に抵抗体15が配置されている。この抵抗体15の両端部は、導電性ガラスシール層16,17を介して中心電極3と端子金具13とにそれぞれ電気的に接続されている。主体金具1は、炭素鋼等の金属により中空円筒状に形成されており、スパークプラグ100のハウジングを構成する。主体金具1には、後述のめっき処理が施されている。主体金具1の外周面には、スパークプラグ100を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ部7が形成されている。なお、六角部1eは、主体金具1をエンジンブロックに取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部であり、六角状の横断面形状を有している。主体金具1の後方側図中の上方の開口部の内面と、絶縁体2の外面との間には、絶縁体2のフランジ状の突出部2eの後方側周縁にリング状の線パッキン62が配置され、そのさらに後方側には、タルク等の充填層61と、リング状のパッキン60とがこの順に配置されている。組み立て時には、絶縁体2を主体金具1に向けて前方側図中の下側に押し込み、その状態で主体金具1の後端の開口縁をパッキン60ひいては加締め受部として機能する突出部2eに向けて内側に加締めることにより加締め部1dが形成され、主体金具1が絶縁体2に対して固定される。主体金具1のねじ部7の基端部には、ガスケット30がはめ込まれている。このガスケット30は、炭素鋼等の金属板素材を曲げ加工したリング状の部品であり、ねじ部7をシリンダヘッド側のねじ孔にねじ込むことにより、主体金具1側のフランジ状のガスシール部1fとねじ孔の開口周縁部との間で、軸線方向に圧縮されてつぶれるように変形し、ねじ孔とねじ部7との間の隙間をシールする役割を果たす。図2は、主体金具1を絶縁体2に加締め固定する工程の一例を示す説明図である接地電極4は省略して描いている。まず、図2aに示すような主体金具1に対し、図2bのように、貫通孔6に中心電極3及び導電性ガラスシール層16,17、抵抗体15及び端子金具13を予め組みつけた絶縁体2を、主体金具後端の挿入開口部1p加締め部1dとなるべき加締め予定部200が形成されているから挿入し、絶縁体2の係合部2hと主体金具1の係合部1cとを、板パッキン63を介して係合させた状態とする。そして、図2cに示すように、主体金具1の挿入開口部1p側から内側に線パッキン62を配置し、タルク等の充填層61を形成してさらに線パッキン60を配置する。そして、加締め金型111により、加締め予定部200を線パッキン62、充填層61及び線パッキン60を介して、加締め受部としての突出部2eの端面2nに加締めることにより、図2dに示すように加締め部1dが形成され、主体金具1が絶縁体2に加締め固定される。この際、加締め部1dの他に、六角部1eとガスシール部1fとの間にある溝部1h図1も、加締め時の圧縮応力に屈して変形する。この理由は、加締め部1dと溝部1hの厚みが主体金具1の中で最も薄く、変形しやすいからである。なお、溝部1hを薄肉部とも呼ぶ。図2dの工程の後、接地電極4を中心電極3側に曲げ加工して火花放電ギャップgを形成することにより、図1のスパークプラグ100が完成する。なお、図2で説明した加締め工程は冷間加締めであるが、熱加締めも利用可能である。図3は、主体金具のめっき処理の手順を示すフローチャートである。ステップT100では、必要に応じてニッケルストライクめっきが行われる。このニッケルストライクめっきは、炭素鋼で形成された主体金具の表面を洗浄するとともに、めっきと下地金属との密着性を向上させるために行われるものである。但し、ニッケルストライクめっきは省略してもよい。ニッケルストライクめっきの処理条件としては、通常利用される処理条件を利用可能である。具体的な好ましい処理条件の例は以下の通りである。<ニッケルストライクめっきの処理条件の例>めっき浴組成:塩化ニッケル:150~600g/L35塩酸:50~300ml/L溶媒:脱イオン水処理温度浴温度:25~40°C陰極電流密度:0.2~0.4A/dm2処理時間:5~20分ステップT110では、電解ニッケルめっき処理が行われる。電解ニッケルめっき処理としては、回転バレルを使用したバレル式電解ニッケルめっき処理を利用可能であり、また、静止めっき法などの他のめっき処理方法を利用してもよい。電解ニッケルめっきの処理条件としては、通常利用される処理条件を利用可能である。具体的な好ましい処理条件の例は以下の通りである。<電解ニッケルめっきの処理条件の例>めっき浴組成:硫酸ニッケル:100~400g/L塩化ニッケル:20~60g/Lホウ酸:20~60g/L溶媒:脱イオン水浴pH:2.0~4.8処理温度浴温度:25~60°C陰極電流密度:0.02~3.0A/dm2処理時間:5~600分上述の電解ニッケルめっき処理では、陰極電流密度や処理時間を調整することによって、ニッケルめっき層のピンホールの数が主体金具の単位面積当たり13箇所以下、望ましくは10箇所以下となるようにした。ピンホール数を上述のようにするための処理条件については、実験結果とともに後述する。ステップT120では、電解クロメート処理が行われる。電解クロメート処理においても回転バレルを利用可能であり、また、静止めっき法などの他のめっき処理方法を利用してもよい。電解クロメート処理の好ましい処理条件の例は以下の通りである。<電解クロメート処理の処理条件の例>処理浴クロメート処理液組成:重クロム酸ナトリウム:20~70g/L溶媒:脱イオン水浴pH:2~6処理温度浴温度:20~60°C陰極電流密度:0.02~0.45A/dm2特に0.1~0.45A/dm2が好ましい処理時間:1~10分なお、重クロム酸塩としては、重クロム酸ナトリウムの他に重クロム酸カリウムも利用可能である。また、他の処理条件重クロム酸塩の量、陰極電流密度、処理時間などは、望ましいクロメート層膜厚に応じて上記とは異なる組み合わせを採用可能である。この電解クロメート処理は、クロメート層中のクロム成分のほとんどが三価クロムである電解三価クロメート処理である。Niめっき処理と電解クロメート処理とが行われると、ニッケルめっき層とクロメート層との2層構造の皮膜が主体金具の外面及び内面に形成される。但し、電解クロメート処理は省略可能である。また、ニッケルめっき層の代わりにニッケル以外の金属によるめっき層を形成してもよい。また、ニッケル等のめっき層とクロメート層との2層構造の上にさらに他の保護皮膜を形成してもよい。ステップT130では、防錆油が保護被膜として塗布される。防錆油としては、市販の各種の防錆油が使用可能である。本実施例では、鉱物油を主成分とし、Ca、Na塩等を包含する防錆添加剤と、灯油等の溶剤を含有する防錆油を使用した。塗布された防錆油は水置換性を有し、塗布後乾燥して薄膜の軟質膜を形成する。この防錆油には、鉱物油としてのCのほか、添加剤として、Ca及びNaの少なくとも1種類と、SとBaが含有されている。本実施例の防錆油は、CとSの重量比C/Sが20≦C/S≦125となるように調整されている。また、Baの含有量が0.2重量以下となるように調整されている。なお、一般的に、防錆油は、CとSの重量比C/Sが大きくなるほど、耐食性が低下する可能性があり、小さくなるほど、塗布後に色むらや変色が発生する可能性がある。また、防錆油は、Baが多すぎると主体金具の外観に変色が発生する可能性があり、また、製造時等の環境負荷が大きくなる虞がある。防錆油の塗布は、例えば、主体金具全体をカゴに入れて防錆油に浸漬させることによっておこなうことができる。防錆油の塗布量は、防錆油に浸漬させた主体金具をカゴのまま自然放置して油切りをおこなった後、遠心分離乾燥機によって油を切るときに、遠心分離乾燥機の回転数や乾燥時間を変化させることよって調整することができる。また、他の方法として、防錆油の塗布と防錆油の塗布量調整は別々ではなく、遠心分離乾燥機の中で一度に行ってもよい。その場合は、防錆油がカゴに溜るよう適切なカゴの穴径にする必要があり、また、油を切った後防錆油を回収し再度供給できる機構が必要である。なお、どちらの方法でも主体金具に塗布された防錆油は、熱を加えることによって乾燥させてもよい。本実施例では、防錆油の塗布量は、主体金具の単位面積当たり0.02mg/cm2以上、望ましくは、0.05mg/cm2以上となるように調整される。なお、防錆油の好ましい塗布条件については、実験結果とともに後述する。こうして各種の保護皮膜が形成された後に、主体金具が加締め工程によって絶縁体等と固定されてスパークプラグが製造される。加締め工程としては、冷間加締めの他、熱加締めも利用可能である。1第1実施例NiストライクNiめっき防錆油:第1実施例では、図3のステップT100Niストライクめっき処理、ステップT110電解Niめっき処理及びステップT130防錆油塗布を実行するとともに、ステップT120電解クロメート処理を省略して、防錆油に含まれるC、Sの成分比、ニッケルめっき層のピンホール量が異なる複数の主体金具サンプルを製造した。そして、これらの主体金具に関して外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の評価試験を行った。まず、JISG3539に規定された冷間圧造用炭素鋼線SWCH17Kを素材として用い、主体金具1を冷間鍛造により製造した。この主体金具1に接地電極4を溶接接合し、脱脂水洗を行なった後、下記の処理条件で回転バレルを用いたニッケルストライクめっき処理を行なった。<ニッケルストライクめっきの処理条件>めっき浴組成:塩化ニッケル:250~350g/L35塩酸:90~110ml/L処理温度浴温度:25~35°C陰極電流密度:0.3A/dm2処理時間:15分次に、電解ニッケルめっき処理を、回転バレルを用いて下記の処理条件で行うことによって、ニッケルめっき層を形成した。<電解ニッケルめっきの処理条件>めっき浴組成:硫酸ニッケル:230~270g/L塩化ニッケル:40~60g/Lホウ酸:30~50g/L溶媒:脱イオン水浴pH:3.8~4.2処理温度浴温度:50~60°C陰極電流密度:0.15~1.2A/dm2処理時間:15~120分次に、防錆油の塗布を下記の条件でおこなった。<防錆油の塗布条件の例>防錆油浸漬時間:10分浸漬後放置時間:15分遠心乾燥処理:処理時間:5分回転数:600rpm塗布量:0.5mg/cm2図4は、上記の処理で作成されたサンプルS101~S125に関して、防錆油に含まれるC、Sの成分比およびニッケルめっき層のピンホール量と、外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の試験結果を示す説明図である。図4では主に、クロメート層を有しない主体金具において、防錆油の成分が主体金具の外観、耐久性に与える影響を読み取ることができる。サンプルS101~S125では、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sを17~143の間で変化させた。また、電解ニッケルめっき処理において、陰極電流密度および処理時間を変化させることによって、ニッケルめっき層のピンホールの数を0~16の間で変化させた。防錆油の塗布量は、0.5mg/cm2で一定とした。サンプルS101~S125の防錆油に含まれている成分について、電子線マイクロアナライザEPMA:ElectronProbeMicroAnalyzerを用いて定量分析をおこなった。X線分光器としては、波長分散型X線分光器WDS:WavelengthDispersiveXraySpectrometerを使用した。分析条件は、加速電圧15kV、照射電流5.1×10-8A、ビーム径50μm、とした。測定箇所は、六角部1eにおいて工具と係合する6つの平面部六角平面部とした。この六角平面部の4箇所から測定された値の平均値を測定結果とした。分析の結果、サンプルS101、S106、S111、S116、S121の防錆油は、Cが10重量、Sが0.6重量、C/Sが17であった。サンプルS102、S107、S112、S117、S122の防錆油は、Cが10重量、Sが0.5重量、C/Sが20であった。サンプルS103、S108、S113、S118、S123の防錆油は、Cが10重量、Sが0.1重量、C/Sが100であった。サンプルS104、S109、S114、S119、S124の防錆油は、Cが10重量、Sが0.08重量、C/Sが125であった。サンプルS105、S110、S115、S120、S125の防錆油は、Cが10重量、Sが0.07重量、C/Sが143であった。電解ニッケルめっき処理において、サンプルS101~S105は、陰極電流密度を0.15A/dm2、処理時間を120分とした。サンプルS106~S110は、陰極電流密度を0.3A/dm2、処理時間を60分とした。サンプルS111~S115は、陰極電流密度を0.45A/dm2、処理時間を45分とした。サンプルS116~S120は、陰極電流密度を0.6A/dm2、処理時間を30分とした。サンプルS116~S120は、陰極電流密度を1.2A/dm2、処理時間を15分とした。サンプルS101~S125のニッケルめっき層に形成されるピンホール数を確認するため、JISH8617に基づくフェロキシル試験をおこなった。ピンホール数は、試験液をしみこませたろ紙上に現れた鉄錯イオンの青色斑点の数によって確認した。確認箇所は六角平面部とした。六角平面部における単位面積当たりのピンホール数ヶ/cm2を算出することによって、主体金具全体における単位面積当たりのピンホール数を推定した。確認の結果、サンプルS101~S105は、青色斑点数が0ヶ/cm2であった。サンプルS106~S110は、青色斑点数が7ヶ/cm2であった。サンプルS111~S115は、青色斑点数が10ヶ/cm2であった。サンプルS116~S120は、青色斑点数が13ヶ/cm2であった。サンプルS121~S125は、青色斑点数が16ヶ/cm2であった。なお、防錆油の塗布量の測定方法については、後述の第3実施例において説明する。サンプルS101~S125の外観検査として、防錆油塗布後の主体金具の表面積に対する変色の発生面積の割合を測定した。この測定は、サンプルの主体金具の表面積に対する変色の発生面積の割合を測定した。発生面積割合の値を求める際には、試験後のサンプルの写真を撮影し、その写真中で変色の発生している部分の面積Saと、写真中での主体金具の面積Sbとを測定し、その比Sa/Sbを変色の発生面積割合として算出した。サンプルS103~S105、S108~S110、S113~S115、S118~S120、S123~S125では、主体金具の全体に渡って外観が良好であり、変色がほぼ発生しなかった。サンプルS102、S107、S112、S117、S122では、変色の発生面積割合が0超5以下であった。変色の発生面積割合が5超10以下のものは存在しなかった。サンプルS101、S106、S111、S116、S121では、変色の発生面積割合が10より大きかった。このことから、主体金具の外観の点では、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、20以上であることが好ましく、100以上であることがさらに好ましいことがわかる。サンプルS101~S125の耐塩食性に関する評価試験として、JISH8502に規定された中性塩水噴霧試験をおこなった。この試験では、48時間の塩水噴霧試験後に、サンプルの主体金具の表面積に対する赤錆の発生面積の割合を測定した。発生面積割合の値を求める方法は、試験後のサンプルの写真を撮影し、その写真中で赤錆の発生している部分の面積Saと、写真中での主体金具の面積Sbとを測定し、その比Sa/Sbを赤錆の発生面積割合として算出した。サンプルS101~S103、S106では、赤錆は発生しなかった。サンプルS104、S107、S108、S111、S112では、赤錆の発生面積割合が0超5以下であった。サンプルS109、S113、S114、S116、S121では、赤錆の発生面積割合が5超10以下であった。サンプルS105、S110、S115、S117~S120、S122~S125では、赤錆の発生面積割合が10を超えていた。耐塩食性の観点からは、青色斑点数ヶ/cm2は、10ヶ/cm2以下であることが好ましく、7ヶ/cm2以下であることがさらに好ましい。また、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、125以下であることが好ましく、100以下であることがさらに好ましいことがわかる。サンプルS101~S125の耐応力腐食割れ性に関する評価試験として、以下の加速腐食試験を実施した。まず、各サンプル主体金具の溝部1hに直径約2mmの穴を4カ所開けた後に、加締めによって絶縁体等を固定した。穴を開けた理由は、試験用の腐食液が主体金具の内部に入るようにするためである。加速腐食試験の試験条件は以下の通りである。<加速腐食試験耐応力腐食割れ性評価試験の試験条件>腐食液組成:硝酸カルシウム四水和物:1036g硝酸アンモニウム:36g過マンガン酸カリウム:12g純水:116gpH:3.5~4.5処理温度:30~40°Cここで、腐食液に酸化剤としての過マンガン酸カリウムを入れた理由は、腐食試験を加速するためである。この試験条件で10時間後にサンプルを取り出して、外部から拡大鏡を用いて溝部1hを観察し、溝部1hに割れが発生していないか否かを調べた。割れが発生していない場合には、腐食液を交換して同一条件でさらに10時間の加速腐食試験を追加し、この試験を累計試験時間が80時間になるまで繰り返し行った。溝部1hには、加締め工程の結果として、大きな残留応力が生じている。従って、この加速腐食試験によって、溝部1hにおける耐応力腐食割れ性を評価することが可能である。サンプルS101~S103、S106では、累計試験時間が80時間に達しても溝部1hに割れが発生しなかった。サンプルS104、S107、S108、S111、S112では、累計試験時間が50時間超80時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS109、S113、S114、S116、S121では、累計試験時間が20時間超50時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS105、S110、S115、S117~S120、S122~S125では、累計試験時間が20時間以下で溝部1hに割れが発生した。耐応力腐食割れ性の観点からは、青色斑点数ヶ/cm2は、10ヶ/cm2以下であることが好ましい。また、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、125以下であることが好ましく、100以下であることがさらに好ましいことがわかる。図4の結果から、ニッケルめっき層の上に油膜層が形成された主体金具において、外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性を考慮すると、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、20≦C/S≦125であることが好ましく、100付近であることがさらに好ましいといえる。また、ニッケルめっき層における単位面積当たりのピンホール数は、10ヶ/cm2以下であることが好ましく、7ヶ/cm2以下であることがさらに好ましいといえる。なお、図4の結果は、めっき層を構成する金属の種類には影響されないため、ニッケル以外の金属めっき層の上に油膜層を形成した場合であっても同様の効果を得ることができる。一方、ニッケルめっき層にはピンホールが発生しやすいため、実施例の油膜層を利用して外観や耐食性の向上を図りやすいと考えられる。2第2実施例NiストライクNiめっき電解クロメート防錆油:第2実施例では、図3のステップT100Niストライクめっき処理、ステップT110電解Niめっき処理、ステップT120電解クロメート処理及びステップT130防錆油塗布を実行して主体金具を製造し、これらの主体金具に関して外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の評価試験を行った。ステップT100,T110,T130の処理条件は第1実施例と同じとした。ステップT120における電解クロメート処理では、回転バレルを用いて下記の処理条件で行うことによって、ニッケルめっき層の上にクロメート層を形成した。<電解クロメート処理の処理条件>処理浴クロメート処理液組成:重クロム酸ナトリウム:40g/L溶媒:脱イオン水処理温度浴温度:30~40°C陰極電流密度:0.2A/dm2処理時間:5分図5は、上記の処理で作成された第2実施例のサンプルS201~S225に関して、防錆油に含まれるC、Sの成分比およびニッケルめっき層のピンホール量と、外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の試験結果を示す説明図である。図5では主に、クロメート層を有する主体金具において、防錆油の成分が主体金具の外観、耐久性に与える影響を読み取ることができる。サンプルS201~S225では、第1実施例と同様に、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sを17~143の間で変化させた。また、電解ニッケルめっき処理において、ニッケルめっき層のピンホールの数を0~16の間で変化させた。サンプルS201~S225の防錆油に含まれている成分の分析方法や、電解ニッケルめっき処理における、陰極電流密度と処理時間、および、ニッケルめっき層に形成されるピンホール数の確認方法については、第1実施例と同様である。サンプルS201~S225は、第1実施例のサンプルS101~S125とそれぞれC/S、ピンホール量が対応している。サンプルS201~S225の外観検査として、第1実施例と同様に、防錆油塗布後の主体金具の表面積に対する変色の発生面積の割合を測定した。サンプルS203~S205、S208~S210、S213~S215、S218~S220、S223~S225では、主体金具の全体に渡って外観が良好であり、変色がほぼ発生しなかった。サンプルS202、S207、S212、S217、S222では、変色の発生面積割合が0超5以下であった。変色の発生面積割合が5超10以下のものは存在しなかった。サンプルS201、S206、S211、S216、S221では、変色の発生面積割合が10より大きかった。このことから、主体金具の外観の点では、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、20以上であることが好ましく、100以上であることがさらに好ましいことがわかる。サンプルS201~S225の耐塩食性に関する評価試験として、第1実施例と同様に、JISH8502に規定された中性塩水噴霧試験をおこなった。サンプルS201~S104、S206、S207、S211では、赤錆は発生しなかった。サンプルS208、S209、S212、S213、S216、S217では、赤錆の発生面積割合が0超5以下であった。サンプルS214、S218、S219、S221では、赤錆の発生面積割合が5超10以下であった。サンプルS205、S210、S215、S220、S222~S225では、赤錆の発生面積割合が10を超えていた。耐塩食性の観点からは、青色斑点数ヶ/cm2は、13ヶ/cm2以下であることが好ましく、10ヶ/cm2以下であることがさらに好ましい。また、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、125以下であることが好ましく、100以下であることがさらに好ましいことがわかる。なお、第2実施例では、第1実施例に比べて好ましい青色斑点数ヶ/cm2の範囲がやや広くなっている。この理由は、第2実施例では、電解クロメート処理によって形成されたクロメート層が耐塩食性の向上に寄与しているからであると推定される。サンプルS201~S225の耐応力腐食割れ性に関する評価試験として、第1実施例と同様の加速腐食試験を実施した。サンプルS201~S204、S206、S207では、累計試験時間が80時間に達しても溝部1hに割れが発生しなかった。サンプルS208、S209、S212、S213、S216、S217では、累計試験時間が50時間超80時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS214、S218、S219、S221では、累計試験時間が20時間超50時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS205、S210、S215、S220、S222~S225では、累計試験時間が20時間以下で溝部1hに割れが発生した。耐応力腐食割れ性の観点からは、青色斑点数ヶ/cm2は、13ヶ/cm2以下であることが好ましく、10ヶ/cm2以下であることがさらに好ましい。また、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、125以下であることが好ましく、100以下であることがさらに好ましいことがわかる。なお、第2実施例では、第1実施例に比べて好ましい青色斑点数ヶ/cm2の範囲がやや広くなっている理由は、上述した耐塩食性と同様に、クロメート層が耐応力腐食割れ性の向上に寄与しているからであると推定される。図5の結果から、ニッケルめっき層の上にクロメート層が形成され、さらにその上に油膜層が形成された主体金具において、外観および耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性を考慮すると、防錆油に含まれるCとSの重量比C/Sは、20≦C/S≦125であることが好ましく、100付近であることがさらに好ましいといえる。また、ニッケルめっき層における単位面積当たりのピンホール数は、13ヶ/cm2以下であることが好ましく、10ヶ/cm2以下であることがさらに好ましいといえる。3第3実施例防錆油塗布量の影響:上述した第1、第2実施例では、防錆油の塗布量を0.5mg/cm2の一定値に維持していたが、第3実施例では、防錆油の塗布量を変化させた場合について耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の評価試験をおこなった。図6は、第3実施例のサンプルS301~S312に関して、防錆油の塗布量と、耐食性耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の試験結果を示す説明図である。図6では主に、防錆油の塗布量が主体金具の耐久性に与える影響を読み取ることができる。サンプルS301~S312の製造工程において、ステップT100Niストライクめっき処理,ステップT110電解Niめっき処理,ステップT130防錆油塗布の処理条件は第1実施例と同じとした。また、ステップT120電解クロメート処理における処理条件は、第2実施例と同じとした。サンプルS301~S312の防錆油に含まれている成分について、第1実施例と同様の定量分析をおこなったところ、CとSの重量比C/Sはいずれも100であった。防錆油の塗布量mg/cm2は、防錆油の塗布により主体金具の表面に形成された油膜層を溶解した液体に含まれる油分量を測定し、測定した油分量を主体金具の表面積で割ることによって算出した。具体的には、まず、油分抽出用の溶媒としてジクロロペンタフルオロプロパン150mlと、後述する事前準備が実施された油分量の測定装置と、防錆油の塗布条件が等しい同一のサンプルを5つ用意した。ここでは、測定装置として、堀場製作所製の油分濃度計品番:OCMA-355を用意した。用意した油分抽出用溶媒の中に、5つサンプルを浸漬させて攪拌をおこない油膜層の溶解をおこなった。このときの液温は常温であり、溶解時間は10分間である。溶解後、溶媒と溶解した油分を含む液体を測定装置にセットして油分量を測定した。測定は室温にておこなった。測定された油分量を5つの主体金具の表面積の合計で割ることによって、主体金具の単位表面積当たりの防錆油の塗布量mg/cm2を算出した。例えば、溶媒と溶解した油分を含む液体150mlに含まれる油分濃度が100mg/lであった場合、油分量は、100mg×150ml/1000ml=15mgとなる。主体金具の表面積が30cm2であった場合、5つのサンプルの表面積の合計は、5×30cm2=150cm2となるため、主体金具の単位表面積当たりの防錆油の塗布量は、15mg/150cm2=0.1mg/cm2となる。主体金具の表面積は、主体金具の各部の寸法を計測し、その値を用いて作成したCAD図のうちの断面図2aを利用し、その断面の回転体の表面積として算出した。この際、ねじ部7もねじ山の凹凸断面の回転体で近似した。但し、六角部1eの部分の表面積は、回転体として算出した値の代わりに、主体金具の3次元CAD図面を基に算出した値を用いた。測定装置の事前準備として、油分濃度が0ppmの標準液と、油分濃度が測定装置の検出限界濃度例えば、200ppmの標準液を用いて測定装置の校正をおこなった。0ppmの標準液として、油分抽出用溶媒ジクロロペンタフルオロプロパンの新液を使用した。200ppmの標準液として、後述するOCB混合標準物質50mgに上記油分抽出用溶媒を添加して500mlとした溶液を使用した。事前準備は室温にておこなった。OCB混合標準物質は、2,2,4ートリメチルペンタンイソオクタン15ml、ヘキサデカンセタン15ml、ベンゼン10mlをホールピペットにより採取し、三角フラスコに入れて速やかに栓をしてよく混合することにより作成した比重0.769/20°C。なお、いずれの薬品も試薬特級または特級相当品を使用した。このサンプルS301~S312に関して、耐塩食性及び耐応力腐食割れ性の評価試験を行った。サンプルS301~S312の耐塩食性に関する評価試験として、第1実施例と同様に、JISH8502に規定された中性塩水噴霧試験をおこなった。サンプルS306~S312では、赤錆は発生しなかった。サンプルS305では、赤錆の発生面積割合が0超5以下であった。サンプルS303、S304では、赤錆の発生面積割合が5超10以下であった。サンプルS301、S302では、赤錆の発生面積割合が10を超えていた。耐塩食性の観点からは、防錆油の塗布量は、0.02mg/cm2以上であることが好ましく、0.04mg/cm2以上であることがさらに好ましく、0.05mg/cm2以上であることが最も好ましいことがわかる。サンプルS301~S312の耐応力腐食割れ性に関する評価試験として、第1実施例と同様の加速腐食試験を実施した。サンプルS306~S312では、累計試験時間が80時間に達しても溝部1hに割れが発生しなかった。サンプルS305では、累計試験時間が50時間超80時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS303、S304では、累計試験時間が20時間超50時間未満で溝部1hに割れが発生した。サンプルS301、S302では、累計試験時間が20時間以下で溝部1hに割れが発生した。耐応力腐食割れ性の観点からは、防錆油の塗布量は、0.02mg/cm2以上であることが好ましく、0.04mg/cm2以上であることがさらに好ましく、0.05mg/cm2以上であることが最も好ましいことがわかる。図6の結果から、主体金具の耐塩食性及び耐応力腐食割れ性を考慮すると、主体金具に形成される油膜層の付着量は、0.02mg/cm2以上であることが好ましく、0.04mg/cm2以上であることがさらに好ましく、0.05mg/cm2以上であることが最も好ましいといえる。4第4実施例Ba含有濃度による外観への影響:第4実施例では、防錆油に含まれるBaの濃度を変化させた場合について外観の評価試験をおこなった。図7は、第4実施例のサンプルS401~S406に関して、防錆油のBa濃度重量と、外観の試験結果を示す説明図である。図7では主に、防錆油に含まれるBaの濃度が主体金具の外観に与える影響を読み取ることができる。サンプルS401~S406の製造工程において、ステップT100Niストライクめっき処理,ステップT110電解Niめっき処理,ステップT130防錆油塗布の処理条件は第1実施例と同じとした。ステップT120電解クロメート処理は省略した。サンプルS401~S406の防錆油に含まれている成分について、第1実施例と同様の定量分析をおこなったところ、CとSの重量比C/Sはいずれも100であった。サンプルS401~S406の外観検査として、第1実施例と同様に、防錆油塗布後の主体金具の表面積に対する変色の発生面積の割合を測定した。サンプルS401~S403では、主体金具の全体に渡って外観が良好であり、変色がほぼ発生しなかった。サンプルS404では、変色の発生面積割合が0超5以下であった。サンプルS405では、変色の発生面積割合が5超10以下であった。サンプルS406では、変色の発生面積割合が10より大きかった。このことから、主体金具の外観の点では、防錆油のBa濃度は、0.2重量以下であることが好ましく、0.15重量以下であることがより好ましく、0.1重量以下であることが最も好ましいことがわかる。また、環境負荷を軽減する観点からも、防錆油に含まれるBa濃度を低減させることが好ましいといえる。"