内部に燃料通路および弁座部を有するバルブシートと、前記弁座部に着座可能な当接部を有し、前記当接部が上記弁座部から離座および着座することにより前記燃料通路を開閉する弁部材と、前記燃料通路に連通された燃料室を前記バブルシートとの間に形成し、スリット形状の噴孔を備えた噴孔プレートとを備えた燃料噴射弁であって、前記スリット形状の噴孔の長辺方向の長さをL、前記スリット形状の噴孔の短辺方向の長さをS、前記スリット形状の噴孔の直上の前記燃料室の高さをHとしたときに、1<L/S<12H/S<10の関係であることを特徴する燃料噴射弁。スリット形状の噴孔と燃料室の壁面との距離が、当該スリット形状の噴孔の短辺方向の長さSよりも小さいことを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。スリット形状の噴孔が燃料室の壁面をまたいで貫通し、噴孔と壁面のまたぎ量をXとしたときに、X<S/2の関係であることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。スリット形状の噴孔の長辺方向と燃料室の壁面とが略平行であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。燃料室は、バブルシートの下流側に凹状に形成された空間と噴孔プレートとの間に形成されていることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。燃料室は、噴孔プレートの上流側に凹状に形成された空間とバブルシートとの間に形成されていることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。燃料室は、バブルシートと噴孔プレートとの間に別部材を挟んで形成されていることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。燃料室の上流側の入口とスリット形状の噴孔との距離をWとしたときに、L/2<Wの関係であることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。燃料室の上流側の入口の断面積を噴孔の断面積より小さくなるようにしたことを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。しかしながら、2個の円筒状の噴孔から噴射された燃料同士を衝突させて液膜を形成する従来の方法では、燃料噴射量の増減や、お互いの噴孔からの噴射量のばらつきによって、噴射された燃料同士を精度よく衝突させることが困難であった。その結果、衝突位置にずれが生じた場合、形成される液膜中央付近に筋状に膜厚の厚い部分が形成され、微粒化が阻害され、薄膜化した燃料を安定して噴射できないという課題があった。また、スリット形状の噴孔を星型状や同心円状に配置した従来の燃料噴射弁においては、噴孔の形状がスリット状であるために噴射される燃料も噴射直後は断面が扁平形状の液膜となるが、噴孔から離れるにしたがって液膜は表面張力によって棒状に収縮して膜厚の厚い部分が形成され、燃料の微粒子化が阻害されるという課題があった。とくにこのような棒状に収縮する現象は、燃料噴射量が少ないときに顕著になり、薄膜化した燃料を安定して噴射できないとう課題があった。さらには、スリット形状の噴孔の長軸方向の幅を噴孔出口側に向って大きくした従来の燃料噴射弁においても、噴射直後は断面が扁平形状の液膜となるが、噴孔から離れるにしたがって液膜は表面張力によって棒状に収縮して膜厚の厚い部分が形成され、燃料の微粒子化が阻害されるという課題があった。さらに、流路内に形成された段を跨いて噴孔を配置した従来の燃料噴射弁においても、衝突した燃料が噴孔内壁面を周りこんで集合し、液柱状になって微粒化が促進されないという課題があった。この発明は上述のような課題を解決するためになされたもので、薄膜化した燃料を安定して噴射可能な燃料噴射弁を得ることである。この発明に係る燃料噴射弁においては、内部に燃料通路および弁座部を有するバルブシートと、弁座部に着座可能な当接部を有し、当接部が上記弁座部から離座および着座することにより燃料通路を開閉する弁部材と、燃料通路に連通された燃料室をバブルシートとの間に形成し、スリット状の噴孔を備えた噴孔プレートとを備えた燃料噴射弁であって、スリット形状の噴孔の長辺方向の長さをL、スリット形状の噴孔の短辺方向の長さをS、スリット形状の噴孔の直上の燃料室の高さをHとしたときに、1<L/S<12H/S<10の関係が成り立つようにしたものである。この発明は、スリット形状の噴孔の長辺方向の長さをL、スリット形状の噴孔の短辺方向の長さをS、スリット形状の噴孔の直上の燃料室の高さをHとしたときに、1<L/S<12H/S<10の関係が成り立つようにしたので、薄膜化した燃料を安定して噴射することが可能となる。一般に、スリット形状の噴孔場合、噴孔中心軸で流れの力のバランスは釣り合うが、スリットの短辺方向に対しスリットの長辺方向の方が噴孔境界線から力の釣り合う中心軸まで距離が長いため、スリット長辺方向の外側から中心軸に向かう流れが生じる。このため、単なるスリット形状の噴孔では、噴射直後は断面が扁平形状の液膜となるが、噴孔から離れるにしたがって長辺方向の外側から中心軸に向う流れによって、液膜は棒状に収縮して膜厚の厚い部分が形成され、燃料の微粒子化が阻害される。この発明は、このスリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れを強化して噴孔直下で衝突させることにより、噴孔の長軸方向に対して垂直方向に薄い液膜が形成される新たな現象を見出したことによりなされたものである。今回、噴孔の直上の燃料室の高さを小さくすることで噴孔へ流れ込む燃料の水平方向の速度成分を大きくすることができ、その結果、燃料の衝突力が大きくすることができることを実験的に明らかにした。実験結果によるとスリット形状の噴孔の短辺方向の長さに対して噴孔の直上の燃料室の高さを10倍以下とし、スリット形状の噴孔の長辺方向の長さをスリット形状の噴孔の短辺方向の長さに対して1倍より大きく12倍未満にすることで、長辺方向の外側から中心軸に向う流れを強くすることができることを見出した。その結果、上述のようなスリット形状の噴孔を備えた燃料噴射弁においては、噴孔の長辺方向から流れ込んだ燃料流は噴射直後に衝突し、スリット長辺方向に対して垂直方向に拡がって薄膜化する。液膜は1つの噴孔内の左右の流れが衝突して形成されるため、衝突する燃料同士にはずれが生じず、均一な薄膜化した液膜を形成できる。実施の形態1.図1は、この発明を実施するための実施の形態1における燃料噴射弁の断面模式図である。以下、図1の紙面において、燃料が燃料噴射弁1内を上方向から下方向へ燃料噴射弁の中心軸方向へ流れて噴射され、上側を上流側、下側を下流側として説明する。燃料噴射弁1は、ソレノイド装置2とコア3と磁気通路を構成するヨーク4とを有し、ソレノイド装置2は、コイルアセンブリ5とその外周に巻線されているコイル6とを有している。コア3内部にはロッド7が固定されており、このロッド7によってバネ8の荷重が調整される。コア3の一端部をコイルアセンブリ5が囲繞し、また、コア3と同軸に、その一端部に磁気通路を構成するバルブボディ9がスリーブ10を介装させて配設されている。スリーブ10はコア3およびバルブボディ9に溶接などの手段で締結され、内部燃料が漏れないようにシールされている。燃料は燃料噴射弁1の上方の供給口11から供給される。また、磁気通路を構成するヨーク4は、その一端がコア3に溶接で固定され、他端がバルブボディ9に溶接され、コア3とバルブボディ9とを磁気的に連結している。また、アマチュア12が、スリーブ10を介装したバルブボディ9内に、燃料噴射弁の中心軸方向に移動可能に配設されている。アマチュア12内に弁部材である弁体13の一端部が挿入されて溶接固定され、中空円筒型のバルブボディ9の先端部内にバルブシート14が固着され、バルブシート14は燃料通路と弁座部とを有する。バルブシート14の先端部には、噴孔を有する噴孔プレート15が溶接固定されており、この噴孔プレート15とバルブシート14との間に燃料室が形成されている。アマチュア12内に一端部が溶接固定された弁体13は、ソレノイド装置2により、ロッド7により調整されたバネ8の付勢力によりバルブシート14の弁座部に接触または離れることにより、燃料通路を開閉し、噴孔プレート15の噴孔からの燃料の噴射および停止が制御される。図2は、本実施の形態における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。図2は、中心軸の左半分の断面のみを示している。バルブシート14の弁座部14aに弁体13が接触または離れることにより、バルブシート14の内部の空間である燃料通路14bを開閉している。弁体13は、先端部が球状になっており、この弁体13の外周部が弁座部14aに接触することにより、燃料通路14bを閉鎖することができる。バルブシート14の下部には噴孔プレート15が溶接固定されており、バルブシート14の下側の面に凹部を形成して、バルブシート14と噴孔プレート15との間に燃料室15aを形成している。噴孔プレート15にはスリット形状の噴孔16が形成されている。噴孔直上の燃料通路高さHは、図2に示したように、噴孔の上端部と燃料室15aの上壁面との距離である。図3は、本実施の形態における噴孔の模式図である。噴孔16は、図3に示したようにスリット形状であり長辺方向の長さL、短辺方向の長さSのスリット形状である。噴孔16の上流部の流れは、図3の太い矢印で示すように、噴孔16の長軸方向に沿って左右から噴孔16内に流れこみ、これらの燃料流同士は噴孔16の直下で衝突し、拡がって液膜17となる。図4は、本実施の形態におけるスリット形状の噴孔の長辺方向の長さL、短辺方向の長さSを変化させたときの噴射される燃料の平均粒子径を示した特性図である。噴射される燃料の平均粒子径は、レーザ回折式粒径測定機などを用いて測定することができ、本実施の形態においては、噴射される燃料の噴孔から約50mmの位置における平均粒子径を測定した。このとき、噴孔直上の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10としている。図4からわかるように、L/Sが1より大きく12より小さい範囲で平均粒子径が100μm以下となり、噴孔内で噴孔長軸外側から内側への流れが発生して微粒化されることがわかる。さらに好ましくは、L/Sは、2以上、さらに好ましくは4以上である。L/Sが12より大きくなると長軸方向の流れが衝突しづらくなり、液膜形成が阻害される。図5は、本実施の形態における噴孔直上の高さHおよびスリット形状の噴孔の短辺方向の長さSと噴射される燃料の平均粒子径との関係を示した特性図である。ここで、スリット形状の噴孔の長辺方向の長さと短辺方向長さの比L/Sは、5と一定としている。図5からわかるように、H/Sが10より小さい範囲で平均粒子径が100μm以下となり、噴孔内で噴孔長軸外側から内側への流れが発生して微粒化されることがわかる。この条件であれば、噴孔16の上流部での燃料は、垂直方向の速度成分に対して水平方向の速度成分が大きい状態で噴孔内に流れ込む。これにより、噴孔長軸方向の流速も大きくなるため、噴孔下流での衝突エネルギーも大きくなり、噴孔から流出した燃料は、図3の細い矢印で示すように、スリット形状の噴孔の長軸方向に対して垂直方向に薄い液膜17になって噴射される。なお、噴孔や燃料室の実際の寸法としては、例えば、スリット形状の噴孔の長辺方向の長さLは、0.1~1.0mm、短辺方向の長さSは、0.05~0.2mm程度であり、燃料室の高さHは、0.03~0.30mm程度である。実施の形態2.図6は、実施の形態2における燃料噴射弁の噴孔の配置を示す模式図である。本実施の形態においては、燃料室の側壁の壁面近傍に、壁面に長辺方向が平行になるようにスリット形状の噴孔を配置したものである。図6において、バルブシート14の下側の面に凹部を形成して、バルブシート14と噴孔プレート15との間に燃料室15aが形成されている。燃焼室15aの外周にはバブルシートの外周部で構成された壁面14cが配置されており、その近傍に壁面14cと長手方向が平行になるように2個のスリット形状の噴孔16が配置されている。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように、スリット形状の噴孔を燃料室の側壁の壁面近傍に長辺方向が壁面と平行になるように配置することにより、燃料の流れが壁面により整流されてスリット形状の噴孔の長辺方向の流れが強化され、噴孔から流出する燃料の薄膜化がさらに向上する。とくに、壁面から噴孔までの距離Dを、スリット形状の噴孔の短辺方向の長さS以下とすることで、液膜薄膜化を阻害する噴孔内の渦を抑制することができ、液膜をさらに薄膜化することができる。また流れの整流効果により、噴孔内の脈動および圧力変動を抑制することができることから、減圧沸騰による気泡発生を抑制することができ、負圧雰囲気下でも大気圧下と同様の噴霧特性を得ることができる。また、燃料室15aの入口15bから噴孔までの距離Wと噴孔の長辺方向の長さLとの関係は、L/2<Wであることが望ましい。図7は、本実施の形態における、燃料室の入口から噴孔までの距離Wおよび噴孔の長辺方向の長さLを変化させたときの噴射される燃料の微粒化の度合いを示した特性図である。図7から、燃料室15aの入口15bから噴孔までの距離Wと噴孔の長辺方向の長さLとの関係は、W-L/2が0より大きい、つまりL/2<Wであることが望ましい。このように構成することで、スリット形状の噴孔に対して左右から回り込む流れが強化されるため、噴孔長辺方向の流れが強化され、噴孔から流出する燃料の薄膜化がさらに向上する。また、弁座部14aに弁体13が接触または離れることにより燃料流路の開口部で発生した乱れおよび燃料室15aの入口15bにて発生した乱れを噴孔に到達するまでに緩和し、液膜を平滑化することが可能となる。なお、噴孔や燃料室の実際の寸法としては、例えば燃料噴射弁中心軸から噴孔までの距離は1.0~1.6mm程度、燃料噴射弁中心軸から燃料室15aの入口15bまでの距離は0.25~1.0mm程度であり、燃料室15aの入口15bから噴孔までの距離Wは0.2~1.0mm程度である。実施の形態3図8は、実施の形態3における燃料噴射弁の噴孔の配置を示す模式図である。本実施の形態においては、燃料室の側壁近傍に、噴孔の長辺方向と側壁の壁面とが平行になるように壁面をまたいでスリット形状の噴孔を配置したものである。図8において、バルブシート14の下側の面に凹部を形成して、バルブシート14と噴孔プレート15との間に燃料室15aが形成されている。燃焼室15aの外周にはバブルシートの外周部で構成された壁面14cが配置されており、壁面14cをまたいで2個のスリット形状の噴孔16が配置されている。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。噴孔と壁面のまたぎ量XはX<S/2の関係にある。このように、スリット形状の噴孔を燃料室の側壁の壁面をまたいで貫通させることにより、壁面と噴孔の間に隙間が無くなる。図9は、本実施の形態1の燃料噴射弁における、噴孔16近傍の燃料の流れを説明する模式図である。図9において、矢印は燃料の流れを示すものだが、その中で、点線の矢印で示す燃料の流れのように壁面14と噴孔16の隙間を通り噴孔内へ流れこむ燃料流があると、そこでは、燃料が外側から燃料噴射弁中心に向かって流れ、燃料噴射弁中心から外側への流れが相対的に小さくなる。これに対して、本実施の形態の燃料噴射弁によれば、図9の点線の矢印で示す燃料の流れのような壁面と噴孔の隙間を通り噴孔内へ流れこむ燃料流が発生しない。したがって、噴孔内の燃料流は燃料噴射弁中心から外側への流れが相対的に大きくなり、燃料の流れは燃料噴射弁中心から外側に向けて一方的に押しつけられ安定し、噴孔内の脈動および圧力変動の抑制効果が大きくなる。その結果、減圧沸騰による気泡発生を抑制することができ、負圧雰囲気下でも大気圧下と同様の噴霧特性を得ることができる。また、噴孔と壁面のまたぎ量はS/2未満であるため、噴孔への流れ込みの内、燃料噴射弁中心側から壁面方向へ向かう流れが壁面により遮られることはなく、燃料噴射弁中心側から壁面方向へ向かう流れが弱められることもない。このように、本実施の形態の燃料噴射弁のように構成することで、噴孔内の燃料噴射弁中心から外側への燃料の流れをより安定に大きくでき、噴孔から流出する燃料の薄膜化がさらに向上する。実施の形態4.図10は、実施の形態4における燃料噴射弁の噴孔の配置を示す模式図である。本実施の形態においては、実施の形態2と同様に燃料室の側壁の壁面近傍に、壁面に長辺方向が平行になるようにスリット形状の噴孔を6個配置したものである。図10において、燃焼室15aの外周にバブルシートの外周部で構成された壁面14cが配置されており、その近傍に壁面14cと長手方向が平行になるように6個のスリット形状の噴孔16が配置されている。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。本実施の形態のように、6個のスリット形状の噴孔の長辺方向がほぼ平行な場合、噴孔に近接する燃料室の壁面もほぼ平行に構成されている。このように構成することで、実施の形態2と同様に、燃料の流れが壁面により整流されてスリット形状の噴孔の長辺方向の流れが強化され、噴孔から流出する燃料の薄膜化がさらに向上する。なお、6個のスリット形状の噴孔の長辺方向が平行でない場合は、図11に示すように、各噴孔の長辺方向の向きに応じて、噴孔に近接する壁面を長手方向に略平行になるように配置すればよい。また、燃料室の側壁は、必ずしも直線で構成する必要はなく、図12に示すように円形でもよい。その場合、壁面から噴孔までの最小距離Dを、スリット形状の噴孔の短辺方向の長さS以下とすることが好ましい。また、スリット形状の噴孔の長辺方向すべてが側壁に沿っている必要はなく、図13に示すように、噴孔の一部が側壁からずれていてもよい。実施の形態5.図14は、実施の形態5における燃料噴射弁の噴孔の配置を示す模式図である。本実施の形態における噴孔は、実施の形態2に示した図6と同様に、燃料室の側壁の壁面近傍に、壁面に長辺方向が平行になるようにスリット形状の噴孔を配置したものである。さらに噴孔16の側壁と反対側の近傍に長辺方向に略平行の障壁17を設け、燃料室15の中央部から噴孔16に燃料が直接流れ込むのを抑制したものである。このように構成された燃料噴射弁においては、燃料は燃焼室の中央部から障壁17を迂回するように流れて噴孔16に流れ込むことになる。そのため、スリット形状の噴孔に対して長辺方向の流れが強くなり、燃料流同士の衝突エネルギーが大きくなるので、さらに薄膜化がさらに向上する。実施の形態6.図15は、実施の形態6における燃料噴射弁の噴孔の断面形状を示す模式図である。本実施の形態における噴孔は、スリット形状の開口部をもち、噴孔の出口側が短辺方向の外側に向けて斜めの貫通孔となっている。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成することにより、噴射方向の制御が可能となる。また、本実施の形態の別の形態としての噴孔は、図16に示すように、噴孔の出口側が短辺方向の開口断面積が下流に行くにしたがって大きくしたものである。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成することによって、噴射された燃料の液膜の拡がりが大きくなり薄膜化が促進される。また、本実施の形態の別の形態としての噴孔は、図17に示すように、噴孔の出口側が短辺方向の開口断面積が下流に行くにしたがって小さくしたものである。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成することによって、噴孔上流での燃料流の乱れが抑制されるため、噴射された燃料の液膜が平滑化し、分裂後の微粒化特性が向上する。実施の形態7.図18~図22は、実施の形態7における燃料噴射弁の噴孔の形状を示す模式図である。本実施の形態においては、燃料室の側壁の壁面近傍に、壁面に長軸方向が平行になるように、概楕円型図18、ひし形図19、楔形図20および馬蹄形図21にスリット状の噴孔を配置したものである。これらの噴孔の長軸方向の長さLと短軸方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短軸方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成することによって、噴孔への燃料の流れ込みのバランスを変更することが可能であり、液膜の噴射方向を自由に変更することが可能である。また、本実施の形態の別の形態としての噴孔は、図22に示すように、丸穴を接続した形状にしたものである。このように構成することで、噴孔を丸穴の連続加工で形成することができるので、加工性が大幅に向上する。実施の形態8.図23は、実施の形態8における燃料噴射弁の噴孔の形状を示す模式図である。本実施の形態においては、燃料室の側壁の壁面近傍に、S字型のスリット状の噴孔を配置したものである。これらの噴孔の長軸方向の長さLと短軸方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短軸方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成された噴孔においては、燃料の流れが壁面により整流されてスリット形状の噴孔の長辺方向の流れが強化され、噴孔から流出する燃料の薄膜化がさらに向上する。また、噴孔の形状をS字型にすることで、噴孔から噴出された燃料は若干オフセットして衝突するため、衝突後形成される液膜もねじれてS字型となる。そのため、平行な液膜よりも大気との接触面積が増えるため、噴射燃料の蒸発が促進され、排ガス特性を向上させることが可能である。実施の形態9.図24は、実施の形態9における燃料噴射弁の噴孔の形状を示す模式図である。本実施の形態においては、概T字型の噴孔の一部が燃料室の側壁をまたいで貫通したものである。これらの噴孔の長軸方向の長さLと短軸方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短軸方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。また、壁面のまたぎ量は実施の形態3と同様にS2以下である。このように構成された噴孔においては、実施の形態3と同様に壁面から燃料噴射弁中心軸側へ向かう流れが抑制され、燃料の流れが安定化する。また、噴孔の形状を概T字型にすることで、長辺方向の流れ同士が噴孔内で衝突したあと、概T字型噴孔の凸に流れこむことで、衝突後に形成される液膜がより大きく拡がり、燃料の薄膜化を促進できる。実施の形態10.図25は、実施の形態10における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。また、図26は、本実施の形態における燃料噴射弁の噴孔の形状を示す模式図である。本実施の形態においては、バブルシート14で構成される燃料室の側壁14cの外側まで開口した円形の噴孔16が噴孔プレート15に形成されたものである。このように構成された噴孔においては、噴孔と壁面間の隙間を完全にゼロにすることができるため、噴孔内の乱れが抑制され、薄膜化が促進される。実施の形態11.実施の形態2においては、図2に示すように、噴孔プレート15の上側の面は平坦であり、バルブシート14の下側の面に凹部を形成して燃料室15aを形成していたが、実施の形態11においては、噴孔プレート15の上側の面に凹部を形成して燃料室15aを形成するものである。図27は、本実施の形態における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。噴孔プレート15の外周部に凸部を形成し、この凸部の上部で噴孔プレート15とバルブシート14とが溶接接続されている。噴孔プレート15の中央部の凹部とバルブシート14との間に燃料室15aが形成されている。噴孔プレート15の外周部の凸部の内壁が燃料室15aの側壁14cとなる。このように構成された燃料噴射弁においては、燃料室15aの側壁14cと噴孔16とが同じ噴孔プレート15で構成されているので、バルブシート14との位置決め精度に依存せず、側壁と噴孔との位置が加工精度のみで決まるため、燃料噴射弁のばらつきが低減される。なお、図28に示したように、噴孔プレート15の外周部に形成した凸部の替わりに、別部材18を噴孔プレート15とバルブシート14との間に挟んで燃料室15aの側壁14cを構成してもよい。また、図29に示すように、燃料室15aの高さを外側に行くに従って低くなるように構成してもよい。このように構成することで、バルブシート14の燃料流路14bの下流開口部の乱れを緩和することができるため、液膜が平滑化し、微粒化特性が向上する。実施の形態12.図30は、実施の形態12における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。本実施の形態においては、図30に示すように、噴孔プレート15の中央部弁体13と最も近接する位置に突起19が設けられ、この突起に近接してスリット形状の噴孔16が形成されている。突起19の側壁19aが、実施の形態2の燃料室の側壁に相当する。噴孔16と噴孔16の直上の弁体13との間の距離が噴孔16の直上の燃料室の高さHに相当する。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成された燃料噴射弁は、噴射された燃料の液膜の拡がりが大きくなり薄膜化が促進される。また、実施の形態2の構成と異なり、一旦中央に集まった燃料が再度外側に流れていくことがないため、燃料流の乱れが小さく、液膜が平滑化し、さらに微粒化が促進される効果がある。実施の形態13.図31は、実施の形態13における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。本実施の形態は、実施の形態12と同様な構成であるが、弁体13の形状を先端部が平坦な円筒状の形状にしたものである。本実施の形態においては、図31に示すように、噴孔プレート15の中央部に突起19が設けられ、この突起に近接してスリット形状の噴孔16が形成されている。突起19の側壁19aが、実施の形態2の燃料室の側壁に相当する。噴孔16と噴孔16の直上の弁体13との間の距離が噴孔16の直上の燃料室の高さHに相当する。これらの噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に、1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成された燃料噴射弁は、噴射された燃料の液膜の拡がりが大きくなり薄膜化が促進される。また、一旦中央に集まった燃料が再度外側に流れていくことがないため、燃料流の乱れが小さく、液膜が平滑化し、さらに微粒化が促進される効果がある。さらには、弁体13の先端部に平坦部があるので、噴孔16の直上の弁体13との間の距離が一定であるので、噴孔16の位置が多少ずれても噴孔の直上の燃料室の高さHが一定となるので、ばらつきが減少する効果もある。実施の形態14.図32は、実施の形態14における燃料噴射弁の噴孔近辺の断面図である。本実施の形態においては、実施の形態2と同様な構成であるが、燃料室15の入口15bの部分の段面積が、噴孔の断面積より小さくなるように構成したものである。噴孔の長辺方向の長さLと短辺方向の長さSとは、実施の形態1と同様に、1<L/S<12の関係にあり、また、燃料室の高さHと噴孔短辺方向長さSとの関係はH/S<10の関係にある。このように構成された燃料噴射弁においては、噴射された燃料の液膜の拡がりが大きくなり薄膜化が促進されるとともに、噴射弁よりも上流にある燃料室の入口15bの断面積が噴孔の断面積よりも小さいので、この入口でバルブシートの燃料流路開口部での燃料流の乱れを緩和することができる。なお、噴孔の上流に噴孔の断面積よりも小さい部分があればよいので、例えば図33に示すように、燃料通路14bと燃料室15との接続部15cの断面積を噴孔の断面積よりも小さくしてもよい。