太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブであって、前記絶縁検査用プローブの先端は、山と谷を有しており、前記山と前記谷の高さの差は、0.5mm以上である太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。前記谷は、半田ボールをにがす機能を有する請求項1記載の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。前記山は直線状の形状を有する請求項1または2記載の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。前記山は点状の形状を有する請求項1または2記載の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。前記谷は複数である請求項1から4のいずれかに記載の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。前記山と前記谷の高さの差は、1.3mm以上である請求項1から5のいずれかに記載の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ。太陽電池モジュールの絶縁検査方法であって、一対の絶縁検査用プローブの一方を、前記太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出部に接触させる金属露出部接触工程と、前記絶縁検査用プローブの他方を、前記太陽電池モジュールの周辺部に接触させる周辺部接触工程と、電圧を印加する電圧印加工程と、抵抗値を測定する抵抗測定工程を有する太陽電池モジュールの絶縁検査方法。前記絶縁検査用プローブは、先端が山と谷を有し、前記山と前記谷の高さの差が0.5mm以上である請求項7記載の太陽電池モジュールの絶縁検査方法。光電変換素子の電極端子部と電気的につながる出力リード線と、端子ボックス中の端子台に出力リード線を固定する出力リード線取付け工程と、太陽電池モジュールの絶縁検査工程を有する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記太陽電池モジュールの絶縁検査工程は、太陽電池モジュールの一対の絶縁検査用プローブの一方を、太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出部に接触させる金属露出部接触工程と、前記絶縁検査用プローブの他方を、太陽電池モジュールの周辺部に接触させる周辺部接触工程と、電圧を印加する電圧印加工程と、抵抗値を測定する抵抗測定工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。図12で示した太陽電池モジュールにおいて、IEC61646、及びIEC61215に規定された絶縁試験を行おうとすると、太陽電池セル201の出力部を構成する部分の1つであるモジュール連結ケーブル204と、アルミ製の支持フレーム202との間に電圧を印加し、絶縁試験を行うことになる。しかしながら、太陽電池モジュールの連結ケーブルは、一般的に、先端はコネクタであり、電圧を印加する際にはプローブを差し込み、電圧印加後にはプローブをはずすという作業が必要となる。また、ケーブルは、柔軟性をもち動きやすいものであり、機械でつかむのは難しい。よって、太陽電池モジュールの連結ケーブルに、電圧を印加する工程の自動化が難しく、連続して正確に測定することが可能な、より簡易な検査方法が求められていた。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、太陽電池モジュールの光電変換素子と太陽電池モジュール周辺部との間の絶縁検査において、連続して正確に測定することが可能となる太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ、および検査用プローブを用いた太陽電池モジュールの絶縁検査方法を提供することにある。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブは、先端に、山と谷を有しており、山と谷の高さの差は、0.5mm以上であることを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの谷は、半田ボールをにがす機能を有することを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの山は直線状の形状を有することを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの山は点状の形状を有することを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの谷は、複数であることを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの山と谷の高さの差は、1.3mm以上であることを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査方法は、太陽電池モジュールの一対の絶縁検査用プローブの一方を、太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出部に接触させる金属露出部接触工程と、絶縁検査用プローブの他方を、太陽電池モジュールの周辺部に接触させる周辺部接触工程と、電圧を印加する電圧印加工程と、抵抗値を測定する抵抗測定工程を有することを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査方法の金属露出部接触工程は、先端が山と谷を有し、山と谷の高さの差が0.5mm以上である絶縁検査用プローブを用いることを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、光電変換素子の電極端子部と電気的につながる出力リード線と、端子ボックス中の端子台に出力リード線を固定する出力リード線固定工程と、太陽電池モジュールの絶縁検査工程を有する太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池モジュールの絶縁検査工程は、太陽電池モジュールの一対の絶縁検査用プローブの一方を、太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出部に接触させる金属露出部接触工程と、絶縁検査用プローブの他方を、太陽電池モジュールの周辺部に接触させる周辺部接触工程と、電圧を印加する電圧印加工程と、抵抗値を測定する抵抗測定工程を有することを特徴としている。本発明に係る太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブ、および検査用プローブをもちいた太陽電池モジュールの絶縁検査方法を用いることで、連続して正確に絶縁検査を行うことが可能となる。実施例1として、絶縁検査用プローブを用いた太陽電池モジュールの絶縁検査方法、および太陽電池モジュールの製造方法について示す。図1は、本発明の太陽電池モジュールを製造する際の断面図である。太陽電池モジュールは、基板上に形成された光電変換素子101の一端の表面電極上、及び他端部の裏面電極上に形成された端子電極を備えている。端子電極には、端子電極に重ねて配置されたバスバーリード102が接続されている。バスバーリード102は、半田めっきされた銅線で形成されている。また、バスバーリード102には、光電変換素子101で発生した電力を外部に取り出すための出力リード線103特許文献2における出力取出用電極材が、半田付けによって接続されている。出力リード線103は、絶縁部材であるPETポリエチレンテレフタレートによって被覆された被覆導線を用いた。出力リード線103を設けた状態で、光電変換素子の裏面側を封止するために、裏面側に、充填部材シート104及び裏面ガラス105が積層される。基板と裏面ガラス105は、真空ラミネート処理等の加熱加圧処理によって、充填部材シート104を介して接着される。充填部材シート104及び裏面ガラス105は、いずれも出力リード線103の先端を引き出すための開口部を有している。裏面ガラス105のリード引出し開口部から引き出された出力リード線103は、裏面ガラス105に接着固定される端子ボックス106内で、端子台特許文献2における接続部に接続され、同じく端子ボックス106内で端子台に接続された電力取り出しケーブル特許文献2におけるモジュール連結ケーブルを通じて外部に電力を取り出すことができる。図2は、端子ボックスの蓋体を取り外した状態の平面図である。蓋体を取り外した端子ボックス106は、少なくとも、出力リード線103と、端子台107と、電力取り出しケーブル109を有している。また、太陽電池モジュールの裏面ガラス105の開口部から引き出された2本の出力リード線103を端子ボックス内部に導入するための2つのリード線開口部108を有している。リード線開口部108の横には、端子台107が設けられており、内部に導入された出力リード線103は、端子台107に固定されている。端子台107に固定された電力取り出しケーブル109により、端子ボックスから電力を取り出すことができる。図3は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法を示すフロー図である。図3を用いて、太陽電池モジュールの製造方法について以下に説明する。まず、光電変換素子形成工程S1Sはステップを表す。以下同様において、光電変換素子を形成する。その後、出力リード線取付け工程S2において、光電変換素子の両端に形成された端子電極にバスバーリード102を接続し、さらにバスバーリード102に出力リード線103を接続した。接続は、それぞれ半田付けによって行った。その後、封止工程S3において、基板と、基板上に形成された光電変換素子101と、充填部材シート104と、裏面ガラス105を加熱封止した。その後、端子ボックス取付け工程S4で、端子ボックス106を裏面ガラス105に接着固定した。その後、出力リード線取付け工程S5で、出力リード線103を端子ボックス106中の端子台107に取付けた。取付け方法として、半田付けを用いた。さらに、絶縁検査工程S6で、太陽電池モジュールの絶縁検査を行った。絶縁検査についての詳細は、後に、図4を用いて説明する。さらに、端子ボックス蓋閉め工程S7で、端子ボックスの蓋をしめる。必要に応じて、端子ボックス内に充填材を入れる。充填材としては、絶縁性の樹脂が用いられる。充填材を入れることで、端子ボックス106の中に水がたまることを防ぐことが可能となる。太陽電池モジュール製造工程の中で、簡易に絶縁試験を行うことができる段階を検討したところ、端子台に、出力リード線を接合した段階が、適当であることがわかった。この段階であれば、太陽電池モジュールの光電変換素子側として、端子台に検査用プローブを接触させ、絶縁試験のための電圧を印加することが可能である。この場合、連結ケーブルに検査用プローブをつないで電圧を印加するより、端子台に検査用プローブを接触させ電圧を印加するほうが、より簡便に測定を行うことが可能であることがわかった。検査用プローブを上下させるという動作ですむためである。図4は、本発明の太陽電池モジュールの絶縁検査方法を示すフロー図である。図4を用いて、絶縁検査工程S6で行う太陽電池モジュールの絶縁検査方法について以下に説明する。まず、金属露出部接触工程S11において、絶縁検査における電圧印加の一端として、端子ボックス106内の端子台107に、一対の絶縁検査用プローブの一方を接触させた。尚、本願において、金属露出部とは、端子ボックス106内の、端子台107、出力リード線103を含む、光電変換素子で発生した起電力を直接取り出すことができる箇所を示しており、電力取り出しケーブル109と端子台107との接続部も、金属露出部に含まれる。次に、周辺部接触工程S12において、電圧印加の他方の一端として、太陽電池モジュールのフレームに一対の絶縁検査用プローブの他方を接触させた。太陽電池モジュールのフレームは、アルミニウムで構成されている。さらに、電圧印加工程S13において、1000Vの電圧を印加した。その後、抵抗測定工程S14において、流れる電流を測定することで、太陽電池モジュールの抵抗値を得た。絶縁検査工程S6で、絶縁性能が不十分と判断された太陽電池モジュールに関しては、続けて端子ボックス蓋閉め工程S7を行わないこととすることで、不要な作業工程を減らすことが可能となった。出力リード線を端子台に電気的に接合する際の接合手段として、半田付けを用いた場合、半田中の樹脂成分や半田ボールが、金属露出部にとびちる場合があった。一方、検査用プローブを金属露出部に接触させた場合、接触抵抗が大きくなり、連続して正確に絶縁性能を測定できないことがあった。その原因の1つとして、とびちった半田中の樹脂成分が金属露出部に被膜を形成し、検査用プローブの先が金属露出部に十分に接触しない場合があるためであることがわかった。また、飛び散った半田ボールが、検査用プローブの先についた場合、次の検査では、検査用プローブは、先についた半田を介して金属露出部に接触することになるため、十分に接触しなくなることがあることもわかった。本実施例は、上記の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブを端子ボックス内の金属露出部に接触させた場合におこる問題を解決するものである。図5に、実施例2の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの先端を示す。図5aは、プローブの先端を真上から見た図であり、図5bは、図5aのA―A ́断面を示す図である。図5cは、プローブの先端の斜視図である。プローブの先端は、断面がМ字状に形成されており、対向する直線状の尖った部分112a、112bから中央に向かって凹部を形成している。凹部の中央部の一番窪んだ箇所111は、直線状になっている。プローブ先端の凹部の一番窪んだ箇所111と尖った部分112a、112bとの高さの差hは、1.3mmであり、プローブは一辺の長さiが4mmの直方体である。高さの差hとは、プローブ先端の一番窪んだ箇所と尖った部分との高さの差を示すものである。高さの差hが、1.3mmの場合、プローブの一辺の長さiは2mm以上が望ましい。プローブの先端の強度が安定するためである。なお、本明細書において、プローブの先端の尖った部分を山とし、一番窪んだ箇所を谷とした。図6に、本実施例の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブを用いて、絶縁検査を行う際の断面図を示す。プローブを接触させる、端子ボックス中の金属露出部には、端子台に出力リード線を半田づけにより接続する際に、半田ボールが飛び散る場合がある。本実施例のように、プローブの先端部分113が、М字状に切り取られた凹部を有し、高さの差hが1.3mmあることで、金属露出部114上の半田ボール116が、プローブ先端の凹部に入りこんだ場合も、プローブ先端の尖った部分112a、bは、金属露出部114に接触することが可能となる。端子ボックス中に飛び散った半田ボールの大きさは、一様ではないが、プローブ先端の一番窪んだ箇所と尖った部分との高さの差は、1.3mmあれば十分な大きさである。また、プローブの先端部分113が、М字状に形成されていることで、凹部に入り込んだ半田ボール116は、プローブの先端に残らなくなる。なぜなら、半田ボール116は、プローブの先端に留まることなく、側方に逃げていくからである。よって、プローブを連続して用いることが可能となる。さらに、プローブを接触させる、端子ボックス中の金属露出部には、端子台に出力リード線を半田づけにより接続する際に、半田中の樹脂が表面に残る場合がある。プローブの先端に尖った部分112a、112bを有することで、金属露出部114上に半田中の樹脂115が載っている場合でも、プローブの先端部分は半田中の樹脂115を突き破り、金属露出部114に接触することが可能となる。本実施例の検査プローブを用いて、実施例1で示した工程S11~S14を含む太陽電池モジュールの絶縁検査を、太陽電池モジュールを変え、繰り返し30回行った。30回行った後で、絶縁試験用プローブの先端を確認したところ、プローブの先端部分にある凹部への半田ボールの残留は観察されなかった。プローブの先端部分にある凹部が端まで貫通していることで、凹部に入り込んだ半田ボールがあった場合でも、プローブの先端には残留しなかったと推測される。以上のように、本実施例の縁検査用プローブを用いたことで、半田づけの際に発生する半田ボールのとびちりの影響を受けず、連続した正確な測定が可能となった。また、絶縁検査を30回行った中で、絶縁性能が十分ではないものがあった。絶縁性能が不十分な太陽電池モジュールに関しては、この後の端子ボックスの蓋体を取り付ける工程にはまわさなかった。端子ボックスの蓋体を取り付ける前に絶縁検査を行ったことで、早い段階で不良品を見つけることができ、その後の工程を行わないことが可能となった。金属露出部への絶縁検査用プローブの接触は、装置を用いて自動で行ってもよい。自動で行う場合には、金属露出部と絶縁検査用プローブを接触させる際の位置ずれによる、測定不良が発生する可能性があるため、絶縁端子用プローブの先端部分の接触する面積は小さいほうが望ましい。測定を安定させるためには、金属露出部の面積の1/2以下とすることが適当である。図7に、実施例3の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの先端を示す。実施例2と異なる点は、プローブの先端の尖った部分は、直線状ではなく点状であることである。図7aは、プローブの先端を真上から見た図である。図7bは、図7aのB―B ́断面を示すものであり、図7cは、プローブの先端の斜視図である。プローブ全体は直方体の形状を持っており、点状の尖った部分と、一番窪んだ箇所の高さの差は1.3mm、プローブの一辺の長さは4mmである。プローブの先端は、断面がМ字状に形成されており、向いあう点状の尖った部分112c、112dから中央に向かって凹部を形成している。凹部の中央部の一番窪んだ箇所111は、直線状になっている。図7aで示したように、プローブの先端は、直線で構成される凹部の一番窪んだ箇所111と、2つのプローブの先端の尖った部分112c、112dを有する。実施例2と同様に、プローブの先端部分が凹部を有し、高さの差が1.3mmあることで、太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出面に存在する半田ボールが凹部に入り込んだ場合も、半田ボールが、プローブの先端に残りにくくなる。さらに、プローブ先端の尖った箇所が、直線状ではなく点状であることで、金属露出面上に半田中の樹脂があった場合でも、より確実にプローブの先端部分が樹脂を突き破り、金属露出部に接触することが可能となる。図8は、実施例3の別の例である。図7で示した例と異なる点は、プローブ全体の形状が直方体ではなく、円柱であることである。図8aは、プローブの先端を真上から見た図であり、図8bは、図8aのC―C ́断面を示すものであり、図8cは、プローブの先端の斜視図である。プローブの先端は、断面がМ字状に形成されており、向いあう点状の尖った部分112e、112fから中央に向かって凹部を形成している。凹部の中央部の一番窪んだ箇所111は、直線状になっている。プローブ全体の形状は、円柱であっても、直方体の場合と同様の効果を得ることができる。図9に、実施例4の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの先端を示す。実施例3と異なる点は、プローブ全体の形状が円柱であり、さらに、プローブの先端の点状の尖った部分が2個ではなく、4個ある点である。図9aは、プローブの先端を真上から見た図であり、図9bは、図9aのD―D ́断面を示すものである。図9cは、プローブの先端の正面図であり、図9dは、プローブの先端の側面図である。プローブ全体は円柱体の形状を持っており、点状の尖った部分と直線状の一番窪んだ箇所の高さの差は1.3mm、プローブの直径は4mmである。プローブの先端は、断面がМ字状に形成されており、凹部の中央部の一番窪んだ箇所111は直線状になっている。本実施例において、直線状の一番窪んだ箇所は2本、向いあう点状の尖った部分は2組あり、尖った部分112g、112iと、112h、112jはそれぞれ中央に向かって、凹部を形成している。実施例2および実施例3と同様に、プローブの先端部分に、凹部を有し、高さの差が1.3mmあることで、太陽電池モジュールの端子ボックス中の金属露出面上に存在する半田ボールが凹部に入り込んだ場合も、半田ボールがプローブの先端に残りにくくなる。かつ、先端の尖った箇所が直線状でなく点状であることで、金属露出面上に半田の樹脂があった場合でも、より確実にプローブの先端が樹脂を突き破り、金属露出部に接触することが可能となる。さらに、プローブの先端に、点状の4個の尖った箇所を有することで、尖った箇所が2個の場合と比較して数が多いため、より確実に金属露出部に接触することが可能となるとともに、プローブと金属露出部の接触面積が増えるため、接触抵抗を小さくすることが可能となる。さらに、プローブ先端の断面がМ字状に形成されており、直線状の凹部の中央部の一番窪んだ箇所が2本あることで、凹部に入り込んだ半田ボールの形状は、4方向に変化することが可能となる。よって、プローブの先端が、金属露出面に対し垂直に接触しなかった場合でも、半田ボールが先端に残りにくくなる。尚、2本の直線状の一番窪んだ箇所は、互いに垂直に交わる必要はない。図10は、実施例4の別の例である。図9で示した例と異なる点は、4個の点状の尖った部分がプローブを形成する円柱の内側に位置しているため、直線状の凹部の一番窪んだ箇所111が、2本だけではなく、さらに周囲に4本ある点である。図10aは、プローブの先端を真上から見た図であり、図10bは、図10aのE―E ́断面を示すものである。図10cは、プローブの先端の正面図である。プローブの先端は、断面がМ字状に形成されており、凹部の一番窪んだ箇所111は直線状になっており、直線状の一番窪んだ箇所は中央に2本、外側に4本の計6本ある。向いあう点状の尖った部分は、尖った部分112k、112mと、112l、112nの4個あり、プローブの先端の円柱の外周より内側にある。図9で示した例と同じく、プローブの高さの差は1.3mm、プローブの直径は4mmであるが、点状の尖った部分が、円柱の外周円の内側にあることで、プローブが接触するために必要な面積を小さくすることができる。よって、金属露出部の面積が小さい場合にも測定することが可能となる。図11に、実施例5の太陽電池モジュールの絶縁検査用プローブの先端を示す。実施例4で示した例と異なる点は、点状の尖った部分が24個あり、直線状の凹部の一番窪んだ箇所111は、2本ではなく10本ある点と、プローブの高さの差である。図11aは、プローブの先端を真上から見た図であり、図11bは、図11aのFF ́断面を示すものである。図11cは、プローブの先端の正面図である。プローブの先端は、四角錐が複数並んだ形をしており、凹部の中央部の一番窪んだ箇所111は直線状になっており、直線状の一番窪んだ箇所は5本づつ交差して10本ある。点状の尖った部分は、尖った部分112o、112p、112q、112r、112s、112t、112uを含み24個あり、プローブの先端の円柱の外周上の内側にある。図11を用いて示したように、プローブの先端に、点状の尖った部分の数を多くすることで、より確実に金属露出部に接触することが可能となるとともに、プローブと金属露出部の接触面積が増えるため、接触抵抗を小さくすることが可能となる。さらに、点状の尖った部分と直線状の凹部の一番窪んだ箇所の数を多くしたことで、プローブの先端が、金属露出面に対し垂直に接触しなかった場合でも、半田ボールは、より先端に残りにくくなる。図11を用いて示した実施例のプローブは、プローブ全体は円柱体の形状を持っており、高さの差は0.5mm、プローブの直径は4mmである。点状の尖った部分と直線状の凹部の中央部の一番窪んだ箇所の数を多くしたことで、高さの差が小さくても、半田ボールが先端に残りにくくなることがわかった。尚、周辺検査部に接触させる絶縁検査用プローブは、実施例2から5で示した絶縁検査用プローブに限定されるものではない。以上、各実施例を用いて具体的に説明を行ったが、本発明はそれらに限定されるものではない。上述した実施例のそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。