"内面2と、長さlの外面3と、第1および第2の側面4.1,4.2と、高さhの二つの端面5とを備え同じ幅bを有する角柱形状の四つのガラス板1から成る、光インテグレータであって、前記各ガラス板1が、前記長さlにわたって延びる角柱形状の空隙6を取り囲むように、互いに対して配置されており、また、前記各ガラス板1が互いに接着されていて、前記各内面2がいずれも、鏡面加工が施された光学作用面2.1と接着面2.2とに分割されており、それぞれのガラス板1の前記内面2が、その接着面2.2で、接着剤9を介して間接的に他のガラス板1の前記第1の側面4.1に当接している、光インテグレータにおいて、前記内面2が、接着剤捕捉部として作用する長手方向に延びた溝7を有し、前記溝が前記光学作用面2.1と隣接していることを特徴とする、光インテグレータ。前記空隙6が、前記各ガラス板1の寸法諸元により前もって定められる空隙高さxと組付け工程にて決定可能な空隙幅yとを有することを特徴とする、請求項1に記載の光インテグレータ。それぞれ二つのガラス板1が、一つのアッセンブリを形成しながら、一方のガラス板1の外面3が他方のガラス板1の第2の側面4.2と面一に位置するように互いに接着されることを特徴とする、請求項2に記載の光インテグレータ。前記各ガラス板1の高さhが、前記幅bの二分の一よりも大きく、かつ前記幅bよりも小さいことを特徴とする、請求項1に記載の光インテグレータ。前記各ガラス板1がいずれも、前記各ガラス板1の全長1にわたり、前記外面3と前記第2の側面4.2とにより形成される縁部に沿ってそれぞれ延びている面取り部8を有することを特徴とする、請求項1に記載の光インテグレータ。本発明の課題は、様々な断面サイズに適合するように構成可能な、矩形のビーム断面を成形するための、安定した、簡単に製造可能な中空インテグレータを得ることにある。光インテグレータが請求項1にしたがったものである場合は、この課題が解決される。有利な実施形態は、それぞれの従属請求項に開示されている。以下では、図面を用いて本発明を実施例に基づき詳細に説明する。図1aから1cに示される光インテグレータは、四つの同じ角柱形状平行六面体のガラス板1から成っている。これらはいずれも一つの内面2と、長さがl、幅がbである一つの外面3と、第1および第2の側面4.1、4.2と、高さがhである二つの端面5とを有している。それぞれの内面2は、鏡面加工が施された一つの光学作用面2.1と一つの接着面2.2とに分割されており、接着面2.2は、光学作用面2.1と隣接する長手方向に延びる一つの溝7を有している。全てのガラス板1が、単純な幾何形状を持ついわゆる同一部品として製造されることにより、製造工数を僅かに抑え、ひいては生産コストを僅かに抑えることができる。光インテグレータに通して導かれる光束のビーム均質化品質およびビーム断面の正確な矩形への成形品質にとり、光学作用面2.1の品質、および内面2と第1側面4.1間の直角度は決定的な意味を持つ。ガラス板1は、製造後に全数検査でその試験が行われなければならない。品質基準が高い例えば、内面2に欠けた箇所があってはならない、第1の側面4.1と内面2.1間のそれぞれの角度公差の遵守、ならびに光学作用面2.1の完全かつ均質な鏡面加工ために、是認しうるコストの範囲内で品質基準を満たさないガラス板1をNG品としてはねつけられるようにするために、大ロット生産が必要とされている。ガラス板1を同一部品として実施することにより、同一製造プロセスで同一ツールを使用して最大限のロット数で製造することができる。ガラス板1は、それぞれの内面2の光学作用面2.1により限定されている、全長lにわたり角柱形状に延びる、開口した空隙6を取り囲むように、互いに対して配置される。その際にそれぞれのガラス板1の内面2は、その接着面2.2により、接着剤9を間に挟んで間接的に別のガラス板1の第1の側面4.1に当接するようになっている。空隙6は、ガラス板1の寸法諸元により前もって定められる空隙高さxと、組付け時に決定することができる空隙幅yとを有している。光インテグレータを組み付けるために、第1の組付け工程において、それぞれ二つのガラス板1が、一つのアッセンブリを形成するように、互いに対して位置決めされてから接着され、第2の組付け工程において、二つの同じアッセンブリ同士が互いに対して位置決めされてから相互に接着されるようになっている。図1bに示されるように、一つのアッセンブリを形成するそれぞれ二つのガラス板1は、一方のガラス板1の外面3が、他方のガラス板1の第2の側面4.2と面一に位置するように、互いに接着されている。したがって光インテグレータのこの後形成されることになる空隙6については、空隙高さxが幅bから高さhを引いた値と等しくなる。空隙幅yは、両方のアッセンブリが互いに対してどの方向にどの程度オフセットして接合されるかにより決まるが、これについては例えば図1cを参照されたい。このオフセットをゼロとした場合は、図2aに示されるように空隙幅yが空隙高さxと等しくなる。アッセンブリを互いに対してオフセットさせることにより、図2bに示すように空隙幅yを狭くしたり、図2cに示すように広くしたりすることができる。最大空隙幅yは、光学作用面2.1に隣接する溝7の位置により決まる。したがって同じガラス板1を使用して、空隙幅yを変更することにより、異なる断面サイズを実現することができる。溝7は、接着面2.2に塗布される接着剤9用の接着剤捕捉部トラップとして利用される。ガラス板1同士を貼り合わせる際に余分な接着剤9がこの溝7の中に押し込まれることによって、接着剤9が光学作用面に達してしまうことを確実に阻止している。一つのガラス板1の接着剤9で被覆された接着面2.2がそれぞれ別のガラス板1の第1の側面4.1に当接することによって、これらのガラス板1は、形成される四つの接着剤ストリップを介して、材料同士、互いに接合されることになる。従来技術から知られている光インテグレータとは対照的に、これらの接着ストリップは、外面に露出するように形成されるのではなくて、ガラス板1とガラス板1の間に封入されるようになっている。これには、接着剤9が完全に同じ媒質、ここではガラスにより取り囲まれて、温度の影響に殆ど曝されないという長所がある。それ以外にも、接着剤9が、接着剤9の脆化につながりかねない照射に直接曝されないという長所もある。このため本発明にしたがった光インテグレータは、非常に有利なことにもUV部門における適用にも適したものとなっている。光インテグレータの高い安定性を得るためには、ガラス板1の高さhが幅bの二分の一よりも大きく、かつ幅bよりも小さいと有利である。特に組付け作業のために、それぞれのガラス板1が、ガラス板1の全長lにわたり、外面3および第2の側面4.2により形成される縁部に沿って延びる面取り部8を一つずつ有していると有利である。ガラス板1に設けられるこの面取り部8により、一方では組付け作業時に、第1の側面4.1をいずれも確実に接着できるようにするために、それぞれの第1の側面4.1を第2の側面4.2から簡単に見分けられるようになる。他方ではそれにより、光学構成部品の場合は慣行となっているように、機能上必要ではない鋭利な角が除去されることになる。"