記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用い、レーザ加工機の動作を制御するための動作プログラムを生成する自動プログラミング装置であって、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する展開図作成手段と、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する加工軌跡展開手段と、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する角度算出手段と、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する判定手段と、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する加工軌跡変更手段と、を備えたことを特徴とする自動プログラミング装置。上記判定結果が180度以上でない場合、上記加工軌跡の変更は行わないことを特徴とする請求項1に記載の自動プログラミング装置。上記レーザ加工機は、上記加工プログラムに従い、上記展開図上に展開された加工軌跡に沿うと共に、上記所定厚だけ短く変更された加工軌跡に沿って、上記被加工部材の切断加工を行うことを特徴とする請求項1、2のいずれかに記載の自動プログラミング装置。上記所定厚が、上記被加工部材の板厚であり、上記任意の直線が、面と面との境界線であることを特徴とする請求項1、2、3のいずれかに記載の自動プログラミング装置。記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用い、レーザ加工機の動作を制御するための動作プログラムを生成する自動プログラミング方法であって、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、展開図作成手段により、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する工程と、加工軌跡展開手段により、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する工程と、角度算出手段により、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する工程と、判定手段により、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する工程と、加工軌跡変更手段により、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する工程と、を備えたことを特徴とする自動プログラミング方法。被加工部材のレーザ加工を行うためのレーザ加工システムであって、被加工部材のレーザ加工を行うレーザ加工機と、被加工部材の形状データおよび製品形状データを記憶した記憶手段と、上記記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用いレーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置と、を備え、上記自動プログラミング装置が、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する展開図作成手段と、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する加工軌跡展開手段と、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する角度算出手段と、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する判定手段と、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する加工軌跡変更手段と、を備え、上記レーザ加工機が、上記加工プログラムに従い、その制御装置により各所の制御がおこなわれ、上記展開図上に展開された加工軌跡に沿うと共に、上記所定厚だけ短く変更された加工軌跡に沿って、上記被加工部材の切断加工を行うことを特徴とするレーザ加工システム。上記レーザ加工システムが、上記自動プログラミング装置と上記レーザ加工機との間に、上記自動プログラミング装置よりの所定の加工プログラムによるNCデータをドライブデータに変換して上記レーザ加工機へ送るためのNC装置を備えており、そのドライブデータに従って上記レーザ加工機の制御装置により各所の制御がおこなわれることを特徴とする請求項6に記載のレーザ加工システム。しかしながら、上記従来の自動プログラミングによる第2の加工方法の場合、角パイプ5の軸に対して垂直な方向に切断加工を行おうとした場合には問題は生じないが、角パイプ5の軸に対して垂直ではなく傾いた方向に切断加工を行おうとした場合、製品形状の内部を加工してしまう加工不良の問題が生じてしまうものであった。すなわち、上記従来の第2の加工方法によって、例えば、図10に示すように、角パイプ5を、その軸方向5aに対して所定の角度αこの場合、約45度だけ傾いた方向に切断加工を行い、図10に示すような形状の製品5bを得ようとした場合、その製品5bの切断部分の上端部に切り込み5cが加工不良として生じてしまうものであった。図10は、角パイプ5をその軸方向5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に切断加工を行った場合の説明図であり、図11は、角パイプ5をその軸方向5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に切断加工を行った場合の第2の加工方法の正面および上面説明図である。より詳しく説明すると、図11aに示すように、角パイプ5の正面形状で見た上面Aの左端から右端へレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Aを切断加工する。ここでは、その上面図に示すように、角パイプ5の上面Aに切り込み5cが入れられる。次に、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図11bに示すように、面Bが上面となった時点で回転を止め、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、上面Bの左端から右端へ角パイプ5の軸方向5aに対して所定の角度αを持ってレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Bを切断加工する。ここでは、その上面図に示すように、角パイプ5の上面Bに切り込み5dが入れられるが、上面Aの切り込み5cが上面Bにも加工不良として残ってしまう。同様に、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図11cに示すように、面Cが上面となった時点で回転を止め、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、上面Cの左端から右端へレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Cを切断加工し、続いて、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図11dに示すように、面Dが上面となった時点で回転を止め、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、上面Dの左端から右端へ角パイプ5の軸方向5aに対して所定の角度αを持ってレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Dを切断加工する。ここでも、その上面図に示すように、角パイプ5の上面Dに切り込み5fが入れられるが、上面Aの切り込み5cが上面Dにも加工不良として残ってしまう。このように、角パイプ5をその軸方向5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に上記第2の加工方法で切断加工を行った場合には、上記のような加工不良が生じてしまうものであった。本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項1に係る発明は、記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用い、レーザ加工機の動作を制御するための動作プログラムを生成する自動プログラミング装置であって、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する展開図作成手段と、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する加工軌跡展開手段と、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する角度算出手段と、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する判定手段と、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する加工軌跡変更手段と、を備えた自動プログラミング装置である。請求項2に係る発明は、上記判定結果が180度以上でない場合、上記加工軌跡の変更は行わないことを特徴とする請求項1に記載の自動プログラミング装置である。請求項3に係る発明は、上記レーザ加工機は、上記加工プログラムに従い、上記展開図上に展開された加工軌跡に沿うと共に、上記所定厚だけ短く変更された加工軌跡に沿って、上記被加工部材の切断加工を行うことを特徴とする請求項1、2のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。請求項4に係る発明は、上記所定厚が、上記被加工部材の板厚であり、上記任意の直線が、面と面との境界線であることを特徴とする請求項1、2、3のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。請求項5に係る発明は、記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用い、レーザ加工機の動作を制御するための動作プログラムを生成する自動プログラミング方法であって、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、展開図作成手段により、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する工程と、加工軌跡展開手段により、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する工程と、角度算出手段により、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する工程と、判定手段により、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する工程と、加工軌跡変更手段により、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する工程と、を備えたことを特徴とする自動プログラミング方法である。請求項6に係る発明は、被加工部材のレーザ加工を行うためのレーザ加工システムであって、被加工部材のレーザ加工を行うレーザ加工機と、被加工部材の形状データおよび製品形状データを記憶した記憶手段と、上記記憶手段に記憶された被加工部材の形状データおよび製品形状データを用いレーザ加工機の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置と、を備え、上記自動プログラミング装置が、断面に少なくとも3つの角を有する被加工部材を、その軸方向に対して所定の角度だけ傾いた方向に切断加工を行って製品を得る場合の加工プログラムを作成する際に、上記記憶手段よりの上記被加工部材の形状データを用い上記被加工部材上の軸方向に平行な任意の直線で上記被加工部材を展開して展開図を作成する展開図作成手段と、上記記憶手段よりの製品形状データを用い上記被加工部材の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡を展開する加工軌跡展開手段と、上記加工軌跡の展開された展開図における複数の面における加工軌跡の1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度を順次算出する角度算出手段と、上記算出された角度が、それぞれ180度以上であるか否かを判定する判定手段と、上記判定結果が180度以上である場合、その角度を算出した2つの加工軌跡の中で上記被加工部材の軸方向に垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短く変更する加工軌跡変更手段と、を備え、上記レーザ加工機が、上記加工プログラムに従い、その制御装置により各所の制御がおこなわれ、上記展開図上に展開された加工軌跡に沿うと共に、上記所定厚だけ短く変更された加工軌跡に沿って、上記被加工部材の切断加工を行うことを特徴とするレーザ加工システムである。請求項7に係る発明は、上記レーザ加工システムが、上記自動プログラミング装置と上記レーザ加工機との間に、上記自動プログラミング装置よりの所定の加工プログラムによるNCデータをドライブデータに変換して上記レーザ加工機へ送るためのNC装置を備えており、そのドライブデータに従って上記レーザ加工機の制御装置により各所の制御がおこなわれることを特徴とする請求項6に記載のレーザ加工システムである。本発明によれば、角パイプのコーナー部を、その角パイプを回転させずに面加工する第2の加工方法において、角パイプの軸に対して垂直ではなく傾いた方向に切断加工を行おうとした場合でも、製品形状の内部を加工してしまう加工不良を防止する加工プログラムが作成可能である。図1は、本発明を実施したレーザ加工システムの概略を示す説明図である。図1に示すように、このレーザ加工システム10は、データベース記憶手段11内の製品形状データおよび被加工部材角パイプ5のデータ等を用いレーザ加工機1の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置9を有しており、その自動プログラミング装置9により作成された所定の加工プログラムによるNCデータがNC装置13によりドライブデータに変換されてレーザ加工機1へ送られ、そのドライブデータに従ってレーザ加工機1の制御装置2により各所の制御がおこなわれ、被加工部材断面に角を有する角パイプ5のレーザ加工が行われるようになっている。なお、上記データベース11内には、加工によって得られる製品形状データおよび被加工部材角パイプ5のデータ等が蓄積されている。図2は、図1に示した自動プログラミング装置9の概略構成を示すブロック図である。図2に示すように、自動プログラミング装置9は、コンピュータからなり、ROM17およびRAM19が接続されたCPU15を有しており、CPU15には、さらに、キーボードのような入力装置21とデイスプレイのような表示装置23が接続されている。また、上記CPU15に、データベース11が接続されるようになっている。そして、この自動プログラミング装置9では、CPU15が、入力装置21よりのオペレータからの指示に従い、データベース11内の製品形状データおよび被加工部材角パイプ5のデータを用いると共に、ROM17よりのコンピュータプログラムに従ってRAM19を用いて、後述するようなレーザ加工機1の加工プログラムを作成するようになっている。次に、図1に示したレーザ加工機1における加工動作および構成について説明する。図3は、図1に示したレーザ加工機1における加工物支持装置の詳細図であり、aは掛止台側の側面図、bはA-A矢視図、cは芯押し台側の側面図、dはB-B矢視図、図4は、掛止台及び芯押し台からなる加工物支持装置の外観図、aは側面図、bは加工物を把持挟持した状態を示す側面図である。図3および図4に示すように、例えば、断面が正方形のパイプ状被加工部材角パイプ5の面にレーザ加工機で切断加工する場合、掛止台100の2つ爪または4つ爪のチャックの対向する爪部101a、101bまたは101c、101dの突端且つ軸芯Sから等距離L、Lに突設した掛止部材102、102に、被加工部材5の一端中空部となる内側対角位置に係合して挿入し、対向する爪部、例えば101a、101bを互いに離間拡幅するようにスクロールすることで、断面正四角の対角を固定して把持し、一方、芯押し台200のハンドル204を回動操作することにより図4bに示すように、矢印5aの方向に芯押し台200を微小ストローク移動させ、軸芯位置を頂点とした三角形状の板体からなる当接押圧部材201の係合部位が被加工部材5の他端中空部の内側対角位置に当接押圧調整して、被加工部材5の芯出し挟持操作を完了する。次いで、被加工部材5の加工部位または加工面をレーザ加工ヘッド7に対し、例えば水平にする等の適応姿勢とする為に、加工ヘッド7に設けられた不図示の倣いセンサにより被加工部材5のセッティング角度を検出し、制御装置2からの指令で被加工部材5と加工ヘッド7の相対位置の姿勢制御を行うことが出来、更に倣いセンサで各面を構成する周辺の長さを判別し、所望の面を上面に位置決め制御可能である。そして、制御装置2の制御のもとに、インデックス装置104内のサーボモータでパイプ等の被加工部材5を回転停止させながら加工ヘッド7よりレーザ光を照射して周面の切断加工等を行う。このおりに、加工ヘッド7を後述する加工軌跡に沿って移動させながら、図6に示すように、角パイプ5を、その軸方向X軸5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に切断加工を行うようにすることもできる。なお、上記制御装置2には、自動プログラミング装置9により作成された所定の加工プログラムによるドライブデータがNC装置13により送られ、そのドライブデータに従ってレーザ加工制御が行われる。また、掛止台100側のチャック3の爪部101で囲まれた中心部は軸芯の延長上にあり、穴部が形成されているので、芯押し台200の当接押圧部材201の中心部となる軸芯部の筒体202に被加工部材5を支持可能な棒状体を挿入して、加工前の準備段階や、加工終了後の被加工部材5を外す際の付随操作段階において使用することが出来る。次に、図5を参照して、図1および図2に示した自動プログラミング装置9の加工プログラム作成動作について説明する。図5は、自動プログラミング装置の動作を示すフローチャートである。ここでは、図6aに示すように、断面が正方形の角パイプ5を、その軸方向X軸5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に切断加工を行って製品5bを得る場合の加工プログラム作成動作について説明する。図6は、角パイプ5の軸方向X軸5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に切断加工を行って製品5bを得る場合の斜視図および展開図である。まず、図5のステップ301において、角パイプ5上のX軸に平行な任意の直線5gで角パイプ5を展開する。すなわち、自動プログラミング装置9のCPU15は、データベース11よりの被加工部材角パイプ5の形状データを用いると共に、ROM17よりのコンピュータプログラムに従ってRAM19を用いて、角パイプ5上のX軸に平行な任意の直線5gで角パイプ5を展開した展開図を作成する。ここで、CPU15は、角パイプ5上のX軸に平行な任意の直線5gで角パイプ5を展開する展開図作成手段の機能を果たす。なお、上記任意の直線5gは、面Cと面Dとの境界線となっている。続いて、ステップ303において、角パイプ5の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡5c~5fを展開する。すなわち、自動プログラミング装置9のCPU15は、データベース11よりの製品形状データおよび被加工部材角パイプ5の形状データを用いると共に、ROM17よりのコンピュータプログラムに従ってRAM19を用いて、角パイプ5の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡5c~5fを展開する。これにより、図6bに示すような展開図が得られる。ここでは、CPU15は、角パイプ5の展開図上に、切断加工を行う加工軌跡5c~5fを展開する加工軌跡展開手段の機能を果たす。次に、ステップ305において、展開図のおける面A~面Dにおける加工軌跡5c~5fの1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度角度CD、角度DA、角度AB、角度BCを順次算出する。すなわち、自動プログラミング装置9のCPU15は、図6bに示すような展開図から、面A~面Dにおける加工軌跡5c~5fの1つと隣り合う面の加工軌跡とのなす製品形状側の角度角度CD、角度DA、角度AB、角度BCを順次算出する。ここでは、CPU15は、角度CD、角度DA、角度AB、角度BCを順次算出する角度算出手段の機能を果たす。次に、ステップ307において、上記角度CD、角度DA、角度AB、角度BCが、それぞれ180度以上であるか否かが判定され、180度以上である場合、ステップ309において、その角度を算出した2つの加工軌跡の中でX軸方向被加工部材の軸方向5aに垂直な方向の加工軌跡を所定厚だけ短くし、180度以上でない場合、ステップ311において、加工軌跡の変更はしない。ここでは、CPU15は、角度判定手段および加工軌跡変更手段の機能を果たす。すなわち、上記ステップ307、309の処理を、図6に示す具体例で説明すると、図6cに示すように、自動プログラミング装置9のCPU15は、面Cの加工軌跡5eと面Dの加工軌跡5fとの製品形状側の角度CDを算出すると180度以上ではないので、加工軌跡の変更は無しとなる。そして、面Dの加工軌跡5fと面Aの加工軌跡5cとの製品形状側の角度DAを算出すると180度以上となるので、2つの加工軌跡5f、5cの中でX軸方向に垂直な方向の加工軌跡5cの一端を角パイプ5の板厚分だけ短く変更する。同様に、自動プログラミング装置9のCPU15は、面Aの加工軌跡5cと面Bの加工軌跡5dとの製品形状側の角度ABを算出すると180度以上となるので、2つの加工軌跡5c、5dの中でX軸方向に垂直な方向の加工軌跡5cの他端を角パイプ5の板厚分だけ短く変更する。そして、面Bの加工軌跡5dと面Cの加工軌跡5eとの製品形状側の角度BCを算出すると180度以上ではないので、加工軌跡の変更は無しとなる。このように、面Aの加工軌跡5cを板厚分だけ短く変更することによって、図6cに示すような面Aの加工軌跡5c’が得られる。次に、図5および6に示すように自動プログラミング装置9において作成された加工プログラムに基づいてレーザ加工機1において行われる加工動作について、図7を参照して説明する。図7は、図5および6に示すように作成された加工プログラムに基づいてレーザ加工機1において行われる加工動作の正面および上面説明図である。まず、自動プログラミング装置9において作成された加工プログラムによるNCデータがNC装置13によりドライブデータに変換されてレーザ加工機1へ送られ、そのドライブデータに従ってレーザ加工機1の制御装置2により以下に示すような断面正方形の角パイプ5のレーザ切断加工が行われるようになっている。まず、図7aに示すように、角パイプ5の正面形状で見た上面Aでは、前述したように両端を角パイプ5の板厚分だけ短くした加工軌跡5c’となっているので、その両端を角パイプ5の板厚分だけ短くした加工軌跡5c’に沿って左側から右側へレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Aを切断加工する。従って、ここでは、その上面図に示すように、角パイプ5の上面Aに、その両端を角パイプ5の板厚分だけ短くした切り込み5c’が入れられる。次に、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図7bに示すように、面Bが上面となった時点で回転を止め、角パイプ5の正面形状で見た上面Bでは、前述したような加工軌跡5dとなっているので、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、その加工軌跡5dに沿って上面Bの左端から右端へ角パイプ5の軸方向5aに対して所定の角度αを持ってレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Bを切断加工する。ここでは、その上面図に示すように、角パイプ5の上面Bに切り込み5dが入れられる。そして、ここでは、上面Aの切り込みは、その両端を角パイプ5の板厚分だけ短くした切り込み5c’となっているので、その上面Aの切り込みが、上面Bに加工不良として残ってしまう問題は解決されている。同様に、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図7cに示すように、面Cが上面となった時点で回転を止め、角パイプ5の正面形状で見た上面Cでは、前述したような加工軌跡5eとなっているので、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、その加工軌跡5eに沿って上面Cの左端から右端へレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Cを切断加工し、続いて、レーザヘッド7を上方に移動させて角パイプ5を軸回りに矢印方向に90度回転させ、図7dに示すように、面Dが上面となった時点で回転を止め、角パイプ5の正面形状で見た上面Dでは、前述したような加工軌跡5fとなっているので、レーザヘッド7を照射位置に移動させると共に、その加工軌跡5fに沿って上面Dの左端から右端へ角パイプ5の軸方向5aに対して所定の角度αを持ってレーザを照射しながらレーザヘッド7を移動させ、角パイプ5の上面Dを切断加工する。ここでも、その上面図に示すように、上面Aの切り込みは、その両端を角パイプ5の板厚分だけ短くした切り込み5c’となっているので、その上面Aの切り込みが、上面Dに加工不良として残ってしまう問題は解決されている。なお、上面Cにおける切り込みが上面Dに残るが、製品側では無いので問題とはならない。このように、本実施形態によれば、角パイプ5をその軸方向5aに対して所定の角度αだけ傾いた方向に上記第2の加工方法で切断加工を行った場合にも、上記のように製品側に加工不良が生じてしまうことが自動的に防止される。この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。例えば、上記実施形態では、被加工部材として断面正方形の部材を用いたが、本願発明はこれに限定されることなく、断面に少なくとも3つの角を有する形状、すなわち、断面四方形あるいは断面三角形の部材を用いても良い。