"ポリマー支持体と、前記ポリマー支持体上に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である下塗層と、前記下塗層の上に設けられ、層の全質量に対して10質量以上の顔料、及び、シリコーンポリマーを含有するポリマー層と、を有する太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー支持体の前記ポリマー層側の最外面に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である最外層を有する請求項1に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記顔料が、二酸化チタンである請求項1または請求項2に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー支持体が、固相重合されたポリエステルを含む請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。請求項1~請求項4のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシートを含む太陽電池用バックシート。太陽光が入射する透明性のフロント基板と、前記フロント基板の一方の面上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、請求項5に記載の太陽電池用バックシートと、を設けた太陽電池モジュール。このような状況のもと、本発明者らが、特許文献2に記載の積層フィルムや、特許文献1に記載の積層構造の支持体を用いてその密着性を検討した結果、通常の環境下での層間の密着性についてはある程度問題が生じにくいものの、屋外などでの使用を想定した加速試験に供した場合において、高温高湿環境下で湿熱経時したときにポリマー層間の密着性が低下するとの知見を得た。特に、貼り合わせの場合に用いられる接着剤は、高温多湿環境での劣化が大きい。従って、特許文献1及び2等の前掲の先行技術文献に記載されるような従来の積層フィルムや積層構造の支持体では、近年太陽電池に求められる高温高湿環境での長期保存性の観点からは、未だ不十分であることがわかった。特に、積層数を増やす程、高湿熱環境下に適さない接着剤層が増えるため、経時劣化により接着層が剥離してしまう傾向があり、長寿命化を想定した場合には、更なる改良の余地があることがわかった。本発明は上記の実情に鑑みなされたものであり、ポリマー支持体とポリマー層との湿熱環境下における密着性に優れた太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池用バックシート、並びに、長期に亘って安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することを課題とする。前記課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。1ポリマー支持体と、前記ポリマー支持体上に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である下塗層と、前記下塗層の上に設けられ、層の全質量に対して10質量以上の顔料、及び、シリコーンポリマーを含有するポリマー層とを有する太陽電池用ポリマーシート。2前記ポリマー支持体の前記ポリマー層側の最外面に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である最外層を有する1に記載の太陽電池用ポリマーシート。3前記顔料が、二酸化チタンである1又は2に記載の太陽電池用ポリマーシート。4前記ポリマー支持体が、固相重合されたポリエステルを含む1~3のいずれか1つに記載の太陽電池用ポリマーシート。51~4のいずれか1つに記載の太陽電池用ポリマーシートを含む太陽電池用バックシート。6太陽光が入射する透明性のフロント基板と、前記フロント基板の一方の面上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、5に記載の太陽電池用バックシートと、を設けた太陽電池モジュール。本発明によれば、ポリマー支持体とポリマー層との湿熱環境下における密着性に優れた太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池用バックシート、並びに、長期に亘って安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明の太陽電池用ポリマーシート及びその製造方法について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。<太陽電池用ポリマーシート>本発明の太陽電池用ポリマーシート以下、単にポリマーシートとも称するは、ポリマー支持体と、前記ポリマー支持体上に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である下塗層と、前記下塗層の上に設けられ、層の全質量に対して10質量以上の顔料、及び、シリコーンポリマーを含有するポリマー層とを有して構成される。本発明のポリマーシートは、太陽電池発電モジュールの太陽光が直接照射されない裏面側を保護する裏面保護用のシートである太陽電池用バックシート以下、単にバックシートとも称するとして好適に用いられる。従来のように、顔料を実質的に含むポリマー層が、ポリマー支持体に隣接して形成されているポリマーシートは、湿熱環境下では、ポリマー支持体とポリマー層との密着性が優れなかった。これは、ポリマー層に含まれる顔料により、ポリマー支持体とポリマー層との界面に空隙が生じ、湿熱環境下のごとき、多湿環境では、空隙に水分が入り込む等して密着性を低下させたものと考えられる。これに対し、ポリマーシートを上記構成とし、ポリマー支持体とポリマー層との間に、顔料を実質的に含まない下塗層を設けることで、空隙が減少し、ポリマー支持体とポリマー層との湿熱環境下における密着性に優れたものとすることができると考えられる。ここで、湿熱環境下とは、高温多湿の環境下であることを意味し、ポリマーシートが、種々の加速試験条件下に置かれた状態も含む。加速試験としては、例えば、プレッシャークッカー試験120°C、100RH、1.2Mpaの環境下に60時間静置や、ダンプヒート試験85°C、85RHの環境下に2000時間静置等が挙げられる。本発明のポリマーシートは、ポリマーシート製造後であって、上記加速試験を行なう前の状態Freshともいう、及び、上記加速試験を行なった後においても、ポリマー支持体とポリマー層との密着性に優れる。以下、本発明のポリマーシートにおける各構成要素に関して、更に詳細に説明する。ポリマー支持体本発明の太陽電池用ポリマーシートは、ポリマー支持体を含む。本発明におけるポリマー支持体としては、単層であり、かつ厚みが220μm以上のポリマー支持体であることが好ましい。以下、前記ポリマー支持体について説明をする。ポリマー支持体基材としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。また、ポリフェニレンエーテルPPE;PolyPhenyleneEther、シンジオタクチックポリスチレンSPS;SyndiotacticPolyStyrene等を支持体に用いてもよい。これらの中では、シリコーンポリマーを含有する下塗層との密着性の観点からポリエステルが好ましい。ポリマー支持体がポリエステルであると、支持体表面にヒドロキシ基OH基が存在するため、かかるヒドロキシ基とシリコーンポリマーのシリル基とが結合し、密着性を高めるものと考えられる。さらに、ポリエステルの中でも力学的物性やコストのバランスの点でポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。ポリマー支持体として用いるポリエチレンテレフタレートのカルボキシル基含有量は2当量/t~35当量/tが好ましく、5当量/t~25当量/tが更に好ましく、7当量/t~25当量/tが特に好ましい。カルボキシル基含有量は2当量/t~35当量/tとすることで、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。なお、当量/tとは、1t当たりのモル当量を表す。ポリマー支持体に用いるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含有量を所定の範囲以下に抑える観点から、Sb系、Ge系、Ti系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にTi系化合物が好ましい。Ti系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平8-301198号公報、特許第2543624号、特許第3335683号、特許第3717380号、特許第3897756号、特許第3962226号、特許第3979866号、特許第3996871号、特許第4000867号、特許第4053837号、特許第4127119号、特許第4134710号、特許第4159154号、特許第4269704号、特許第4313538号各公報等に記載の方法を適用できる。ポリマー支持体は、チタン触媒下で重合されたポリマーを含むポリマー支持体であることがより好ましい。ポリマー支持体を構成するポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。すなわち、本発明におけるポリマーシートを構成するポリマー支持体は、固相重合されたポリエステルを含んで構成されることが好ましく、さらには、ポリマー支持体が固相重合されたポリエステルであることが好ましい。ポリエステルが固相重合されていることにより、湿熱環境下における耐久性に優れる。固相重合は、重合後のポリエステルを真空中あるいは窒素ガス中で170°C~240°C程度の温度で5時間~100時間程度加熱して重合度を増大させる手法である。具体的には、固相重合には、特許第2621563号、特許第3121876号、特許第3136774号、特許第3603585号、特許第3616522号、特許第3617340号、特許第3680523号、特許第3717392号、特許第4167159号等に記載の方法を適用することができる。ポリマー支持体に用いるポリエステルは、機械強度の点から2軸延伸したものであることが好ましい。ポリマー支持体は、180°C~220°Cの温度で熱処理されてなることが好ましく、190°C~215°Cの温度で熱処理されてなることが更に好ましく、195°C~215°Cの温度で熱処理されてなることが特に好ましい。熱処理温度を180°C以上とすることが、延伸後のポリマー支持体の歪みを緩和させてポリマー支持体の寸度変化を改善する観点から好ましく、220°C以下とすることが、延伸後のポリマー支持体の歪みを緩和させたときにポリマーの配向が進み過ぎないように制御してポリマー支持体の耐加水分解性と寸度変化を同時に改善する観点から好ましい。ポリマー支持体は、固層重合されてなることが好ましい。前記固層重合としては、例えば、ポリマーを耐真空容器に投入し、容器内を真空にし、攪拌しながら反応させる重合方法等を指す。~厚み~ポリマー支持体の厚みは特に制限されないが、220μm以上であることが好ましく、220μm~250μmであることがより好ましい。下塗層下塗層は、ポリマー支持体上に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である。下塗層は、ポリマー支持体と、ポリマー層との密着性を高める層として機能する。ここで、下塗層について、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満であるとは、下塗層が、顔料を実質的に含有しないことを意味するものであり、本発明の効果に影響を与えない程度の含有をも除外するものではない。本発明において、下塗層は顔料を含まないこと下塗層中の顔料の含有量が0質量が好ましい。シリコーンポリマー下塗層は、少なくとも1種のシリコーンポリマーを、主バインダーとして含有する。ここで、下塗層における主バインダーとは、下塗層において含有量が最も多いバインダーを意味する。下塗層が含有しうるシリコーンポリマーとしては、ポリシロキサン構造として、下記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を有するものが好ましい。前記一般式1において、R1及びR2は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。ここで、R1とR2とは同一でも異なってもよく、複数のR1及びR2は各々、互いに同一でも異なってもよい。nは、1以上の整数を表す。ポリマー中のポリシロキサンセグメントである-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位において、R1及びR2は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。-Si-On-は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種のポリシロキサンに由来するポリシロキサンセグメントである。R1及びR2で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。R1及びR2で表される1価の有機基は、Si原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記1価の有機基は、例えば、アルキル基例:メチル基、エチル基など、アリール基例:フェニル基など、アラルキル基例:ベンジル基、フェニルエチルなど、アルコキシ基例:メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など、アリールオキシ基例;フェノキシ基など、メルカプト基、アミノ基例:アミノ基、ジエチルアミノ基など、アミド基等が挙げられる。中でも、隣接層との密着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、R1、R2としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数1~4のアルキル基特にメチル基、エチル基、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基である。前記nは、1~5000であることが好ましく、1~1000であることがより好ましい。ポリマー中における-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位の比率は、ポリマーの全質量に対して、15質量~85質量であることが好ましく、中でも、隣接層との密着性、特に湿熱環境下での密着性に、より優れる観点から、20質量~80質量の範囲がより好ましい。ポリシロキサン構造単位の比率は、15質量以上であると、ポリマー層などの隣接層との密着性に優れる。また、熱や水分が与えられて剥離し易い湿熱環境下に曝されたときの密着耐久性が効果的に高められる。また、ポリシロキサン構造単位の比率が85質量以下であると、液を安定に保つことができる。本発明におけるシリコーンポリマーが、ポリシロキサン構造単位と、他の構造単位すなわち、非シロキサン系構造単位とを有する共重合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を質量比率で15~85と、非シロキサン系構造単位を質量比率で85~15とを含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、下塗層の膜強度が向上し、支持体をなすポリマー基材とポリマー層との密着性、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。以下、ポリシロキサン構造単位と非シロキサン系構造単位とを有する共重合ポリマーを、複合ポリマーとも称する。前記複合ポリマーとしては、シロキサン化合物ポリシロキサンを含むと、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。前記ポリシロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体前駆ポリマーとしては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。中でも、調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体が特に好ましい。なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、2種以上の併用であってもよい。また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも1つ並びに/又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、a酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、2予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、3予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物水、アルコール、アミン等と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。前駆ポリマーは、例えば、特開2009-52011号公報の段落番号0021~0078に記載の方法を利用して製造、入手することができる。シリコーンポリマーは1種単独で用いてもよいし、2種類以上併用してもよい。また、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明におけるポリシロキサン構造を含むポリマーの含有比率は、全バインダー量の30質量以上が好ましく、より好ましくは60質量以上である。ポリシロキサン構造を含むポリマーの含有比率が30質量以上であることで、層表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生が防止されると共に、ポリマー基材との密着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。シリコーンポリマーの分子量としては、5,000~100,000が好ましく、10,000~50,000がより好ましい。シリコーンポリマーの調製には、i前駆ポリマーと、前記一般式1で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、ii前駆ポリマーの存在下に、前記R1及び/又は前記R2が加水分解性基である前記一般式1で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。前記iiの方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。前記iの方法によりシリコーンポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。また、前記iiの方法によりシリコーンポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。また、シリコーンポリマーとして、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、DIC株製のセラネートシリーズ例えば、セラネートWSA1070ポリシロキサン構造単位の含有比:30質量の、アクリル/シリコーン系樹脂、同WSA1060ポリシロキサン構造単位の含有比:75質量等、旭化成ケミカルズ製のH7600シリーズ-On-の部分の比率は、ポリマーの全質量に対して、15質量~85質量であることが好ましく、中でも、ポリマー層表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぐと共に、例えば、最外層等の、隣接層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、20質量~80質量の範囲がより好ましい。ポリシロキサン構造単位の比率は、15質量以上であると、ポリマー層表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止され、また最外層等の、隣接層との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、ポリシロキサン構造単位の比率が85質量以下であると、液を安定に保つことができる。本発明におけるシリコーンポリマーが、ポリシロキサン構造単位と他の構造単位すなわち、非シロキサン系構造単位とを有する複合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を質量比率で15~85と、非シロキサン系構造単位を質量比率で85~15とを含んでいる場合が好ましい。このような複合ポリマーを含有することにより、ポリマー層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリマー基材との接着性、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。ポリマー層が含有するシリコーンポリマーと、下塗層が含有するシリコーンポリマーとは、同じでも、異なっていてもよいが、ポリマー層と下塗層との親和性や接着性を高める観点からは、同種のシリコーンポリマーを用いることが好ましい。また、ポリマー層においても、シリコーンポリマーのほかに、他のバインダー結着樹脂を含有していてもよく、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素系樹脂等を用いることができる。これらの中でも、ポリマー支持体基材とポリマー層との高い接着性を確保する観点から、ポリオレフィン、及びアクリル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも1種を含むことが好ましい。ポリマー層中の全バインダー成分の含有量は、顔料に対して、15質量~200質量が好ましく、17質量~100質量がより好ましい。全バインダーの含有量が、15質量以上であると、ポリマー層の強度が充分に得られ、また200質量以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。~添加剤~ポリマー層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤等を添加してもよい。~架橋剤~ポリマー層に含まれていてもよい架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でカルボジイミド系及びオキサゾリン系架橋剤が好ましい。カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、カルボジイミド系架橋剤としては例えばカルボジライトV-02-L2日清紡績株製、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスWS-700、エポクロスK-2020Eいずれも日本触媒株製などがある。ポリマー層は、架橋剤による架橋構造を含むことが好ましい。ポリマー層が架橋剤による架橋構造を含む場合、ポリマー層が、ポリマー層の主バインダーに対して0.5質量~50質量の架橋剤による架橋構造を含むことが好ましく、3質量~30質量の架橋剤による架橋構造を含むことが更に好ましく、5質量~20質量の架橋剤による架橋構造を含むことが特に好ましい。架橋剤の添加量は、ポリマー層の主バインダーに対して0.5質量以上であると、ポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、50質量以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。架橋剤による架橋構造としては、カルボジイミド又はオキサゾリン架橋由来の架橋構造であることが好ましい。~界面活性剤~ポリマー層に用いることができる界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。ポリマー層に界面活性剤を添加する場合、その添加量は0.1mg/m2~15mg/m2が好ましく、より好ましくは0.5mg/m2~5mg/m2である。界面活性剤の添加量は、0.1mg/m2以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、15mg/m2以下であると、接着を良好に行なうことができる。~厚み~本発明におけるポリマー層の厚みは0.8μm~12μmの範囲が好ましく、特に1.0μm~10μm程度の範囲が好ましい。~形成方法~ポリマー層は、バインダー等の各成分を含む塗布液を前記ポリマー支持体上に塗布して乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は60質量以上が好ましく、80質量以上がより好ましい。ポリマーシートは、必要に応じて、下塗層およびポリマー層以外の他の層を有してもよい。例えば、ポリマー支持体の、ポリマー層側の最外面に設けられる最外層を設けることができる。また、ポリマー支持体のポリマー層が設けられている側とは反対側に、易接着性層を設けることができる。最外層最外層は、ポリマー支持体の表面のうち、ポリマー層が設けられている側の最外面に設けられ、シリコーンポリマーを含有し、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満である。最外層は、ポリマー層を保護する耐候性層として機能する。ここで、最外層について、顔料の含有量が層の全質量に対して10質量未満であるとは、最外層が、顔料を実質的に含有しないことを意味するものであり、本発明の効果に影響を与えない程度の含有をも除外するものではない。シリコーンポリマー最外層は、主バインダーとして、少なくとも1種のシリコーンポリマーを含有する。最外層における主バインダーとは、最外層において含有量が最も多いバインダーを意味する。最外層が含有するシリコーンポリマーは、下塗層が含有するシリコーンポリマーとして説明したポリマーと同様であり、シリコーンポリマーの種類の詳細については記述のとおりである。最外層が好適に含有しうるシリコーンポリマーとして、具体的には、下塗層が含有しうるシリコーンポリマーと同様のものを好適に適用することができる。具体的には、シリコーンポリマーとしては、ポリシロキサン構造として、一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を有するものが好ましい。ただし、ポリマー中における一般式1で表されるポリシロキサン構造単位-Si-On-の部分の比率は、ポリマーの全質量に対して、15質量~85質量であることが好ましく、中でも、最外層表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぐと共に、湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、20質量~80質量の範囲がより好ましい。ポリシロキサン構造単位の比率は、15質量以上であると、最外層表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止される。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、ポリシロキサン構造単位の比率が85質量以下であると、液を安定に保つことができる。本発明におけるシリコーンポリマーが、ポリシロキサン構造単位と他の構造単位すなわち、非シロキサン系構造単位とを有する複合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を質量比率で15~85と、非シロキサン系構造単位を質量比率で85~15とを含んでいる場合が好ましい。このような複合ポリマーを含有することにより、最外層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、最外層と隣接する層例えば、ポリマー層との接着性、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。最外層が含有するシリコーンポリマーと、最外層に隣接する層例えば、ポリマー層が含有するシリコーンポリマーとは、同じでも、異なっていてもよいが、最外層と隣接する層との親和性や接着性を高める観点からは、同種のシリコーンポリマーを用いることが好ましい。また、最外層においても、シリコーンポリマーのほかに、他のバインダー結着樹脂を含有していてもよく、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素系樹脂等を用いることができる。これらの中でも、最外層と、最外層と隣接する層との高い接着性を確保する観点から、ポリオレフィン、及びアクリル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも1種を含むことが好ましい。~添加剤~最外層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤等を添加してもよい。~架橋剤~最外層に含まれていてもよい架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でカルボジイミド系及びオキサゾリン系架橋剤が好ましい。カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、カルボジイミド系架橋剤としては例えばカルボジライトV-02-L2日清紡績株製、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスWS-700、エポクロスK-2020Eいずれも日本触媒株製などがある。最外層は、隣接する層との密着性向上および耐傷性向上、さらには耐候性向上の観点から、架橋剤による架橋構造を含むことが好ましい。最外層が架橋剤による架橋構造を含む場合、最外層が、最外層の主バインダーに対して0.5質量~50質量の架橋剤による架橋構造を含むことが好ましく、3質量~30質量の架橋剤による架橋構造を含むことが更に好ましく、5質量~20質量の架橋剤による架橋構造を含むことが特に好ましい。架橋剤の添加量は、最外層の主バインダーに対して0.5質量以上であると、最外層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、50質量以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。架橋剤による架橋構造としては、カルボジイミド又はオキサゾリン架橋由来の架橋構造であることが好ましい。~界面活性剤~最外層に用いることができる界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。最外層に界面活性剤を添加する場合、その添加量は0.1~15mg/m2が好ましく、より好ましくは0.5~5mg/m2である。界面活性剤の添加量は、0.1mg/m2以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、15mg/m2以下であると、接着を良好に行なうことができる。~厚み~本発明における最外層の厚みは0.8μm~12μmの範囲が好ましく、特に1.0μm~10μm程度の範囲が好ましい。~形成方法~最外層は、バインダー等の各成分を含む塗布液を、例えば、ポリマー層上に塗布して乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は60質量以上が好ましく、80質量以上がより好ましい。易接着性層ポリマーシートには、さらに易接着性層が設けられていることも好ましい。易接着性層は、ポリマー支持体表面のうち、ポリマー層が設けられている側とは反対側に設けられることが好ましい。易接着性層は、ポリマーシートを電池側基板電池本体の太陽電池素子以下、発電素子ともいうを封止する封止材好ましくはEVA;エチレン-酢酸ビニル共重合体と強固に接着するための層である。易接着性層は、バインダー、無機微粒子を用いて構成することができ、必要に応じて、さらに添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。易接着性層は、電池側基板の発電素子を封止するエチレン-ビニルアセテートEVA系封止材に対して、10N/cm以上好ましくは20N/cm以上の接着力を有するように構成されていることが好ましい。接着力が10N/cm以上であると、接着性を維持し得る湿熱耐性が得られやすい。なお、接着力は、易接着性層中のバインダー及び無機微粒子の量を調節する方法、太陽電池保護シートの封止材と接着する面にコロナ処理を施す方法などにより調整が可能である。~バインダー~易接着性層は、バインダーの少なくとも一種を含有することができる。易接着性層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられ、中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例としてケミパールS-120、S-75Nともに三井化学株製、アクリル樹脂の具体例としてジュリマーET-410、SEK-301ともに日本純薬株製、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の具体例としてセラネートWSA1060、WSA1070ともにDIC株製とH7620、H7630、H7650ともに旭化成ケミカルズ株製などを挙げることができる。バインダーの易接着性層中における含有量は、0.05g/m2~5g/m2の範囲とすることが好ましい。中でも、0.08g/m2~3g/m2の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、0.05g/m2以上であると所望とする接着力が得られやすく、5g/m2以下であるとより良好な面状が得られる。~微粒子~易接着性層は、無機微粒子の少なくとも一種を含有することができる。前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。前記無機微粒子の粒径は、体積平均粒径で10nm~700nm程度が好ましく、より好ましくは20nm~300nm程度である。粒径がこの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー解析/散乱式粒子径分布測定装置LA950株堀場製作所製により測定される値である。無機微粒子の形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれのものを用いることができる。無機微粒子の含有量は、易接着性層中のバインダーに対して、5質量~400質量の範囲とする。無機微粒子の含有量は、5質量未満であると、湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性が保持できず、400質量を超えると、易接着性層の面状が悪化する。中でも、無機微粒子の含有量は、50質量~300質量の範囲が好ましい。~架橋剤~易接着性層には、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。易接着性層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、2-ビニル-2-オキサゾリン、2-ビニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-ビニル-5-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-5-エチル-2-オキサゾリン、2,2’-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-メチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-トリメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-テトラメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2、2’-ヘキサメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-オクタメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2’-p-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、ビス-2-オキサゾリニルシクロヘキサンスルフィド、ビス-2-オキサゾリニルノルボルナンスルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の共重合体も好ましく用いられる。また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスK2010E、同K2020E、同K2030E、同WS-500、同WS-700いずれも日本触媒化学工業株製等も利用できる。架橋剤の易接着性層中における含有量としては、易接着性層中のバインダーに対して、5質量~50質量が好ましく、中でもより好ましくは20質量~40質量である。架橋剤の含有量は、5質量以上であると、良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を保持することができ、50質量以下であると、塗布液のポットライフを長く保つことができる。~添加剤~易接着性層には、必要に応じて、更に、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。~易接着性層の形成方法~易接着性層の形成は、易接着性を有するポリマーシートを支持体に貼合する方法や、塗布による方法が挙げられる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の塗布法を利用することができる。塗布液の調製に用いる塗布溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。塗布溶媒は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。~物性~易接着性層の厚みには、特に制限はないが、通常は0.05μm~8μmが好ましく、より好ましくは0.1μm~5μmの範囲である。易接着性層の厚みは、0.05μm以上であると必要な易接着性を好適に得ることができ、8μm以下であると面状がより良好になる。また、本発明の易接着性層は、着色層として機能し得るポリマー層の効果を低減させないために、透明であることが必要である。<太陽電池用ポリマーシートの製造方法>本発明の太陽電池用ポリマーシートを製造する方法は特に限定されるものではないが、以下の本発明の太陽電池用ポリマーシートの製造方法により好適に製造することができる。すなわち、本発明のポリマーシートの製造方法は、ポリマー支持体を用意する工程と、下塗層を支持体上に形成する工程下塗層形成工程と、ポリマー層を下塗層上に形成する工程ポリマー層形成工程と、を有する。下塗層およびポリマー層は、ポリマー支持体上に、塗布工程により形成されることが好ましい。即ち、下塗層およびポリマー層が、塗布工程により形成される場合、下塗層形成工程は、下塗層を塗布する工程と、下塗層上に塗布した塗布液を乾燥させる工程とを含み、ポリマー層形成工程は、下塗層を塗布する工程と、下塗層上に塗布した塗布液を乾燥させる工程とを含む。ポリマー支持体上にポリマー層を形成する前に、ポリマー支持体の表面に対して、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、グロー放電処理、火炎処理などの表面処理を行ってもよい。下塗層上にポリマー層を形成する前に、下塗層の表面に対して、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、グロー放電処理、火炎処理などの表面処理を行ってもよい。また、ポリマー層を形成した後、該ポリマー層を硬化させれば、湿熱経時後の耐候性を高めることができる。ポリマーシートは、既述のように、さらに、必要に応じて他の層最外層、易接着性層等を有していてもよい。従って、ポリマーシートの製造方法は、上記の必須の工程に加えて、他の層を形成する工程を有していてもよい。他の層の形成態様の例としては、例えば、1他の層を構成する成分を含有する塗布液を被形成面例えば、ポリマー層表面や、ポリマーシートにおけるポリマー支持体の、下塗層やポリマー層が形成されている面とは反対の面に塗布することにより形成する方法が挙げられ、その例としては、最外層の形成方法や、易接着性層の形成方法として既述した方法が挙げられる。このような方法で形成されたポリマーシートの具体例としては、ポリマーシートのポリマー層が形成されている面の最外面に最外層を塗設したものや、ポリマーシートのポリマー層が形成されている面とは反対の面に易接着層を塗設したものなどを挙げることができる。また、他の層の形成態様の他の例としては、2他の層として所望される機能を発揮する層を1層又は2層以上有するシートを被形成面に貼合する方法が挙げられる。上記2の方法が適用された場合において用いられるシートは、他の層を1層又は2層以上有するシートであり、その例としては、例えば、本発明のポリマーシートのポリマー層が形成されている面とは反対の面に白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合したもの、本発明のポリマーシートのポリマー層が形成されている面とは反対の面に着色顔料を含有する着色フィルムを貼合したもの、本発明のポリマーシートにおけるポリマー層が形成されている面とは反対の面にアルミニウム薄膜と白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合したもの、本発明のポリマーシートにおけるポリマー層が形成されている面とは反対の面に無機バリア層を有するポリマーフィルムと白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合したものの如き構成のシートが挙げられる。<太陽電池用バックシート>本発明の太陽電池用バックシートは、本発明のポリマーシートを含んで構成される。本発明のポリマーシートそのものをバックシートとして用いてもよいし、バックシートのいずれか一方の面または両面に、機能性塗膜を形成したり、機能性フィルム等の各種部材を貼り合わせる等して用いてもよい。本発明のバックシートは、本発明のポリマーシートを含んで構成されるため、湿熱環境下においても、ポリマー支持体とポリマー層との接着に優れる。<太陽電池モジュール>本発明の太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用バックシートを設けて構成されている。本発明の好ましい形態として、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性のフロント基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該フロント基板とバックシートとの間で太陽電池素子をエチレン-ビニルアセテート系等の封止材で封止、接着して構成されている。すなわち、フロント基板とバックシートとの間に、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分が設けられている。図1は、本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。この太陽電池モジュール10は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子20を、太陽光が入射する透明性のフロント基板24と既述の本発明の太陽電池用ポリマーシートからなるバックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間をエチレン-ビニルアセテート系封止材22で封止して構成されている。本実施形態のバックシートは、ポリマー支持体16の一方の面側に下塗層14に接してポリマー層12が設けられ、他方の面側太陽光が入射する側に、他の層として、易接着層18が設けられていてもよい。本発明の太陽電池モジュールは、ポリマー層12が反射層の機能を備えるため、積層数を減らして太陽電池保護シート全体の湿熱耐久性を高めている。太陽電池モジュール、太陽電池セル、太陽電池保護シート以外の部材については、例えば、太陽光発電システム構成材料杉本栄一監修、株工業調査会、2008年発行に詳細に記載されている。透明性の基板24は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。太陽電池素子20としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅-インジウム-ガリウム-セレン、銅-インジウム-セレン、カドミウム-テルル、ガリウム-砒素などのIII-V族やII-VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。このような構成の太陽電池モジュール10であれば、本発明の太陽電池用バックシートが設けられているので、高い耐久性を有するとともに高い接着性が保たれるため、屋外でも長期にわたって使用することができる。以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、特に断りのない限り、部およびは質量基準である。[実施例1]-ポリエチレンテレフタレートの合成-高純度テレフタル酸三井化学社製100kgとエチレングリコール日本触媒社製45kgのスラリーを、予めビスヒドロキシエチルテレフタレート約123kgが仕込まれ、温度250°C、圧力1.2×105Paに保持されたエステル化反応槽に、4時間かけて順次供給した。供給終了後もさらに1時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物123kgを重縮合反応槽に移送した。引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して0.3添加した。5分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ30ppm、15ppmとなるように加えた。更に5分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の2エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。前記チタンアルコキシド化合物は、特開2005-340616号公報の段落番号[0083]の実施例1の合成されているチタンアルコキシド化合物Ti含有量=4.44を用いた。チタンアルコキシド化合物を添加した5分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの10エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。その後、低重合体を30rpmで攪拌しながら、反応系を250°Cから285°Cまで徐々に昇温するとともに、圧力を40Paまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに60分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット直径約3mm、長さ約7mmを作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は3時間であった。-固相重合-重合したポリエチレンテレフタレートのペレットについて、下記方法バッチ法で固相重合を実施した。ペレットを耐真空容器に投入した後、容器内を真空にし、撹拌しながら、210°Cで20時間保持して固相重合した。ポリマー支持体1の作製上記で得られたペレットを、280°Cで溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約3mmの未延伸ポリマー支持体1を作製した。その後、該未延伸ポリマー支持体1を、90°Cで縦方向に3.4倍に延伸し、更に120°Cで横方向に4.5倍に二軸延伸し、200°Cで30秒熱固定した後、190°Cで10秒熱緩和し、厚み240μmのポリエチレンテレフタレートフィルムPETフィルムであるポリマー支持体1を作製した。下塗層の形成-下塗層用塗布液の調製-下記に示す各成分を混合し、下塗層用塗布液を調製した。ポリシロキサン-アクリルハイブリッドラテックス34.5セラネートWSA-1070、DIC株製、固形分40ポリオキシアルキレンアルキルエーテル1.5ナロアクティーCL-95、三洋化成工業株製、固形分1カルボジイミド化合物6.2カルボジライトV-02-L2、日清紡ホールディングス株製、固形分20蒸留水全体で100となるように添加-下塗層用塗布液の塗布-上記にて得られた下塗層用塗布液をコロナ放電による表面処理を施したPETフィルムであるポリマー支持体1の片面に塗布し、170°Cで120秒間乾燥させ、0.1μmの下塗層を塗布した。ポリマー層の形成下記に示す各成分を混合し、ポリマー層用塗布液を調製した。-ポリマー層用塗布液の調製-ポリシロキサン-アクリルハイブリッドラテックス39.6セラネートWSA-1070、DIC株製、固形分40ポリオキシアルキレンアルキルエーテル1.5ナロアクティーCL-95、三洋化成工業株製、固形分1カルボジイミド化合物4.9カルボジライトV-02-L2、日清紡ホールディングス株製、固形分20オキサゾリン化合物1.7エポクロスWS700、株日本触媒、固形分:25下記顔料分散液149.4蒸留水全体で100となるように添加-顔料分散液1の調製-下記に示す各成分を混合し、ダイノミル型分散器により分散処理を施して、ポリマー層用塗布液に用いる顔料分散液1を調製した。二酸化チタン白色顔料、体積平均粒径0.3μm45.6タイペークCL95、石原産業株製、固形分100ポリビニルアルコール22.8PVA-105、株クラレ製、固形分10界面活性剤5.5デモールEP、花王株製、固形分25蒸留水全体で100となるように添加-ポリマー層用塗布液の塗布-上記にて得られたポリマー層用塗布液を、コロナ放電による表面処理を施した下塗層表面に塗布し、170°Cで120秒間乾燥させることにより、8.4μmのポリマー層を形成して、実施例1の太陽電池用ポリマーシート1を作製した。[実施例2]実施例1の太陽電池用ポリマーシート1の作製において、ポリマー層上に、さらに厚み1.6μmの最外層を形成した他は同様にして、実施例2の太陽電池用ポリマーシート2を作製した。最外層は次のようにて形成した。最外層の形成-最外層用塗布液の調製-下記に示す各成分を混合し、最外層用塗布液を調製した。ポリシロキサン-アクリルハイブリッドラテックス63.3セラネートWSA-1070、DIC株製、固形分40ポリオキシアルキレンアルキルエーテル1.5ナロアクティーCL-95、三洋化成工業株製、固形分1カルボジイミド化合物6.2カルボジライトV-02-L2、日清紡ホールディングス株製、固形分20シリカゾル0.4スノーテックス-UP、日産化学工業株製、固形分20シランカップリング剤7.6TSL8340、モメンティブパーフォーマンスマテリアル社製、固形分1ポリオレフィンワックス分散物6.3ケミパールW950、三井化学株製、固形分5蒸留水全体で100となるように添加-最外層用塗布液の塗布-上記にて得られた最外層用塗布液をコロナ放電による表面処理を施したポリマー層表面に塗布し、170°Cで120秒間乾燥させ、最外層用塗布液を塗布して、実施例2の太陽電池用ポリマーシート2を作製した。[実施例3]実施例1の太陽電池用ポリマーシート1の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、厚み240μmのポリフェニレンエーテルフィルムPPEフィルムであるポリマー支持体2を用いたほかは同様にして、実施例3の太陽電池用ポリマーシート3を作製した。PPEフィルムは次のようにて作製した。PPEフィルムの作製ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物SABICイノベーションプラスチックス株製、ノリルN300を用い、シリンダー温度を270°C~300°Cとして押出しキャスト法にて押出し、240μmのフィルムを作製した。次いで、テンター装置を使用し、機内温度180°Cの乾燥機中にて、得られたフィルムに熱処理を施して、ポリフェニレンエーテルフィルムPPEフィルムである厚み240μmのポリマー支持体2を得た。[実施例4]実施例2の太陽電池用ポリマーシート2の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、PPEフィルムであるポリマー支持体2を用いたほかは同様にして、実施例4の太陽電池用ポリマーシート4を作製した。[実施例5]実施例1の太陽電池用ポリマーシート1の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、厚み240μmのシンジオタクチックポリスチレンフィルムSPSフィルムであるポリマー支持体3を用いたほかは同様にして、実施例5の太陽電池用ポリマーシート5を作製した。SPSフィルムは次のようにて作製した。SPSフィルムの作製まず、シンジオタクチックポリスチレン樹脂出光石油化学株製、ザレック30A90部に、SBS旭化成工業株製、タフテック1052を10質量部添加し、マスターペレットを作製した。得られたマスターペレットを用い、シリンダー温度を270°C~300°Cとして押出しキャスト法にて押出し、240μmのフィルムを作製した。次いで、テンター装置を使用し、機内温度180°Cの乾燥機中にて、得られたフィルムに熱処理を施して、シンジオタクチックポリスチレンフィルムSPSフィルムである厚み240μmのポリマー支持体3を得た。[実施例6]実施例2の太陽電池用ポリマーシート2の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、SPSフィルムであるポリマー支持体3を用いたほかは同様にして、実施例6の太陽電池用ポリマーシート6を作製した。[比較例1]実施例1の太陽電池用ポリマーシート1の作製において、コロナ放電による表面処理を施したPETフィルムであるポリマー支持体1の片面に、下塗層を形成せずに、ポリマー層用塗布液を塗布し、170°Cで120秒間乾燥させることにより、8.4μmのポリマー層を形成して、比較例1の太陽電池用ポリマーシート101を作製した。[比較例2]比較例1の太陽電池用ポリマーシート101の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、PPEフィルムであるポリマー支持体2を用いたほかは同様にして、比較例2の太陽電池用ポリマーシート102を作製した。[比較例3]比較例1の太陽電池用ポリマーシート101の作製において、PETフィルムであるポリマー支持体1に代えて、SPSフィルムであるポリマー支持体3を用いたほかは同様にして、比較例3の太陽電池用ポリマーシート103を作製した。<太陽電池用ポリマーシートの評価>上記の実施例及び比較例で作製された太陽電池用ポリマーシートについて、下記の評価を行なった。評価結果を表1に示す。接着性の評価クロスカットテープ密着試験1湿熱経時前Freshの密着性実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートの、ポリマー層が形成されている側の最表面太陽電池用ポリマーシート1、3、5及び101~103においては、ポリマー層、太陽電池用ポリマーシート2、4、及び6においては、最外層に、カミソリを用いて3mm間隔で縦横それぞれ6本ずつの傷をつけ、25マスのマス目を形成した。この上に幅20mmのマイラーテープポリエステルテープを貼って、180°方向にすばやく引っ張って剥離した。このとき、剥離したマス目の数によって、各ポリマー支持体とポリマー層との密着性を下記の評価基準に従ってランク付けを行った。5:全く剥離が起こらない4:剥離したマス目はゼロであるが、キズ部分が僅かに剥離している。3:剥離したマス目が1マス未満であった。2:剥離したマス目が1マス以上5マス未満であった。1:剥離したマス目が5マス以上であった。実用上許容されるのは、評価ランク3~5に分類されるものである。2湿熱経時後の密着性実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートを、プレッシャークッカー試験120°C、100RH、1.2Mpaの環境下で、60時間静置させた。実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートを、ダンプヒート試験85°C、85RHの環境下で、2000時間静置させた。プレッシャークッカー試験及びダンプヒート試験において、静置後の各ポリマーシートについて、ポリマー層が形成されている側の最表面太陽電池用ポリマーシート1、3、5及び101~103においては、ポリマー層、太陽電池用ポリマーシート2、4、及び6においては、最外層に、カミソリを用いて3mm間隔で縦横それぞれ6本ずつの傷をつけ、25マスのマス目を形成した。この上に幅20mmのマイラーテープポリエステルテープを貼って、180°方向にすばやく引っ張って剥離した。このとき、剥離したマス目の数によって、各ポリマー支持体とポリマー層との密着性を前記1湿熱経時前の密着性の評価と同じ評価基準に従ってランク付けを行った。耐傷性の評価1湿熱経時前Freshの耐傷性実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートのポリマー層が形成されている側の最表面太陽電池用ポリマーシート1、3、5及び101~103においては、ポリマー層、太陽電池用ポリマーシート2、4、及び6においては、最外層を、先端径が0.1mmであるサファイア針を用いて、1cm/秒の速度で引っ掻いた。このとき、サファイア針を、ポリマーシートに押し当てる荷重を、0gから100gまで連続的に変化させた。ポリマーシートを引っ掻いた後のポリマーシートの各表面を、光学顕微鏡で観察し、傷が観察される最低の荷重gを、耐傷性評価の尺度とした。傷が観察される最低の荷重gの数値が大きいほど、耐傷性が良好であることを示し、実用上許容されるものは30g以上である。表1には、傷が観察される最低の荷重gを、単位を省略して示した。2湿熱経時後の耐傷性実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートを、プレッシャークッカー試験120°C、100RH、1.2Mpaの環境下で、60時間静置させた。実施例1~6及び比較例1~3で得られた各ポリマーシートを、ダンプヒート試験85°C、85RHの環境下で、2000時間静置させた。プレッシャークッカー試験及びダンプヒート試験において、静置後の各ポリマーシートについて、ポリマー層が形成されている側の最表面太陽電池用ポリマーシート1、3、5及び101~103においては、ポリマー層、太陽電池用ポリマーシート2、4、及び6においては、最外層を、先端径が0.1mmであるサファイア針を用いて、1cm/秒の速度で引っ掻いた。このとき、サファイア針を、ポリマーシートに押し当てる荷重を、0gから100gまで連続的に変化させた。ポリマーシートを引っ掻いた後のポリマーシートの各表面を、光学顕微鏡で観察し、傷が観察される最低の荷重gを、耐傷性評価の尺度とした。傷が観察される最低の荷重gの数値が大きいほど、耐傷性が良好であることを示し、実用上許容されるものは30g以上である。表1には、傷が観察される最低の荷重gを、単位を省略して示した。表1に示されるように、実施例の各ポリマーシートは、湿熱経時前Fresh、湿熱経時後のいずれにおいても、各ポリマー支持体とポリマー層との密着性に優れたものであることがわかる。[実施例7~12]次に、実施例1~6の太陽電池用ポリマーシート1~6を、太陽電池用バックシートとして用いて太陽電池用バックシート1~6とし、太陽電池用バックシート1~6を設けた太陽電池モジュール1~6を作製した。-太陽電池モジュールの作製-厚さ3mmの強化ガラスと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、結晶系太陽電池セルと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、各バックシートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ日清紡株製、真空ラミネート機を用いてホットプレスすることにより、EVAと接着させた。このとき、上記にて作製したバックシートを、ポリマー支持体の表面のうち、ポリマー層を形成した側と反対側がEVAシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。真空ラミネータを用いて、128°Cで3分間の真空引き後、2分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて150°Cで30分間、接着処理を施した。このようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。作製した太陽電池モジュールを発電運転したところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。"