900°Cまで3°C/minで昇温した時の重量減少を時間で一次微分して得られる重量減少速度が最大になる温度を最大重量減少温度と定義した場合に、最大重量減少温度が400°C以上である第一の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満である第二の粘結補填材とを原料炭中に含有させたコークス原料を乾留することを特徴とする高強度コークスの製造方法。前記第一の粘結補填材の最大重量減少温度と前記第二の粘結補填材の最大重量減少温度との差が、50°C以上であることを特徴とする請求項1に記載の高強度コークスの製造方法。前記第一の粘結補填材と前記第二の粘結補填材との合計量が、0.2質量以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前記第一の粘結補填材と前記第二の粘結補填材との合計量に対する前記第一の粘結補填材の比率が、質量比で、0.1~0.9であることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前記第一の粘結補填材を、複数、原料炭中に含有させることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前記第二の粘結補填材を、複数、原料炭中に含有させることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前記第一の粘結補填材が石油系粘結補填材であることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前記第二の粘結補填材が石炭系粘結補填材であることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度コークスの製造方法。前述したように、本発明者らが提案した液体粘結補填材石炭系液体粘結補填材石油系固体粘結補填材特許文献14、参照を使用すれば、溶解した石油系粘結補填材が石炭粒子の間に浸透して、乾留時の石炭の膨張圧が抑制され、コークス強度が向上する。しかし、石炭系液体粘結補填材に対する石油系固体粘結補填材の溶解量には限度があるので、コークス強度の向上にも限度がある。そこで、本発明は、特性の異なる粘結補填材を数種類併用する場合において、コークス強度がより一層向上する併用態様によって、高強度コークスを製造することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するためには、まず、乾留過程における各種粘結補填材石油系、石炭系と石炭との相互作用共炭化時の重量減少を把握することが重要であるとの発想に至り、この相互作用を鋭意調査した。その結果、原料炭中に、石炭系粘結補填材及び石油系粘結補填材を共存させて乾留すると、乾留過程において相互作用が生じて、コークス強度がより一層向上することが判明した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は、以下のとおりである。1本発明の一態様に係る高強度コークスの製造方法では、900°Cまで3°C/minで昇温した時の重量減少を時間で一次微分して得られる重量減少速度が最大になる温度を最大重量減少温度と定義した場合に、最大重量減少温度が400°C以上である第一の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満である第二の粘結補填材とを原料炭中に含有させたコークス原料を乾留する。2上記1に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第一の粘結補填材の最大重量減少温度と前記第二の粘結補填材の最大重量減少温度との差が、50°C以上であってもよい。3上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第一の粘結補填材と前記第二の粘結補填材との合計量が、0.2質量以上であってもよい。4上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第一の粘結補填材と前記第二の粘結補填材との合計量に対する前記第一の粘結補填材の比率が、質量比で、0.1~0.9であってもよい。5上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第一の粘結補填材を、複数、原料炭中に含有させてもよい。6上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第二の粘結補填材を、複数、原料炭中に含有させてもよい。7上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第一の粘結補填材が石油系粘結補填材であってもよい。8上記1又は2に記載の高強度コークスの製造方法では、前記第二の粘結補填材が石炭系粘結補填材であってもよい。本発明によれば、単味の粘結補填材と原料炭との混合で得られるコークス強度以上のコークス強度を有する高強度コークスを製造することができる。本発明について、詳細に説明する。まず、乾留過程における各種粘結補填材石油系、石炭系と石炭との相互作用共炭化時の重量減少を明確に把握するために行った実験と、その結果とについて、以下に説明する。1石炭系粘結補填材と石炭との相互作用1表1に、実験に用いた石炭の性状を示す。表2に、実験に用いた粘結補填材の性状を示す。各種の石炭20mg試料を、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、重量質量の経時変化を、熱天秤を用いて測定した。測定結果重量減少曲線、熱重量分析結果を、図1に示す。また、各種の粘結補填材20mg試料を、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、熱天秤を用いて試料重量の経時変化を測定した。測定結果重量減少曲線を、図2に示す。図1に示すように、一般に、石炭の軟化溶融温度域は、400~500°Cである。しかしながら、図2から、コークス強度の向上に有効な石炭系粘結補填材図2中、石炭系粘結補填材C1、C2、C3、C4、C5では、石炭が軟化溶融し始める400°Cに達するまでの間に、重量が大きく減少し例:石炭系粘結補填材C2:74、石炭系粘結補填材C3:72、石炭の軟化溶融温度域400~500°Cにおける重量減少は、僅か5程度であることが解る。粘結性を向上させる作用を有する石炭系粘結補填材C1では、約350°Cで、熱分解が完了している。一方、石油系粘結補填材図2中、石油系粘結補填材P1、P2では、石炭の軟化溶融温度域である400~500°Cにおいて、重量が大きく減少している。なお、石炭の粘結性向上については、以下の2つのメカニズムi及びiiが考えられる。i石炭系粘結補填材が400~500°C石炭の軟化溶融温度範囲で熱分解して極微量成分を放出し、この極微量成分が石炭の粘結性向上に寄与する。ii石炭系粘結補填材と石炭とが加熱される過程共炭化過程で、石炭系粘結補填材と石炭との間で相互作用が生じ、その結果、石炭が改質されて粘結性が向上する。以上の実験結果によれば、iのメカニズムよりもむしろiiのメカニズムにより粘結性が向上すると考えられる。2本発明者らは、石炭系粘結補填材と石炭との相互作用を把握するため、1種の石炭と1種の粘結補填材とを、重量比1:1で混合した試料20mgを、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、熱天秤を用いて試料重量の経時変化減少を測定した。なお、石炭には、E炭またはH炭を用い、石炭系粘結補填材には、石炭系粘結補填材C1~C5のいずれかを用いたため、10通りの試料が調製された。石炭と粘結補填材との共炭化過程における重量減少については、従来、実機での添加率と略同じ3~5の添加率で粘結補填材を石炭に添加した混合物を用いて測定している。しかしながら、粘結補填材の添加率が小さいので、秤量誤差により、必ずしも、石炭と粘結補填材との相互作用を正確に評価することができない。本発明者らは、石炭と粘結補填材とを略1:1の重量比で混合した混合物を試料として用いて、石炭と粘結補填材との共炭化過程における重量減少を測定した。測定結果重量減少曲線を、図3~12に示す。なお、図3~12には、石炭単味及び粘結補填材単味についての測定結果も併せて示している。図3及び4は、石炭系粘結補填材C2を用いた結果である。図5及び6は、石炭系粘結補填材C3を用いた結果である。図7及び8は、石炭系粘結補填材C1を用いた結果である。図9及び10は、石炭系粘結補填材C4を用いた結果である。図11及び12は、石炭系粘結補填材C5を用いた結果である。図3~12に示すように、石炭系粘結補填材C1~C5と石炭との混合物の共炭化過程における重量減少の実測値measuredで表示は、200~450°Cの温度域において、重量減少の計算値calc.で表示よりも大きかった。この重量減少の計算値は、石炭を単独で試験した場合の重量減少と粘結補填材を単独で試験した場合の重量減少との加重平均値であり、石炭と粘結補填材との相互作用異なる原料間の相互作用を考慮していない。以上のことから、石炭系粘結補填材が、石炭の軟化溶融前から軟化溶融初期までの温度域において、石炭と強い相互作用を起こしていることが分かる。なお、粘結性表1中の最高流動度Max.Fluidity及びTotalDilatationが高いE炭では、H炭と比較すると、実測値と計算値との差が大きい。このことは、粘結性の高い石炭が、粘結補填材と強く相互作用を起こすことを意味している。2石油系粘結補填材と石炭との相互作用本発明者らは、次に、石油系粘結補填材と石炭との相互作用を把握するため、石炭E炭又はH炭と石油系粘結補填材P2とを、重量比1:1で混合した試料20mgを、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、熱天秤を用いて重量の経時変化を測定した。測定結果重量減少曲線を、図13及び14に示す。なお、図13及び14には、石炭単味及び粘結補填材単味についての測定結果も併せて示している。図13及び14から、400°C未満の温度域での石油系粘結補填材P2と石炭との相互作用がほとんどなく、石炭の軟化溶融温度域である400~500°Cでの試料の重量減少が大きいことが解る。このことは、石炭が軟化溶融する過程で、石油系粘結補填材P2が、直接、石炭に作用するか、又は、ガス発生材として作用して、石炭の粘結性の向上に寄与していることを意味している。本発明者らは、以上の実験結果から、次の知見を得るに至った。x石炭系粘結補填材と石炭混合物との共炭化時における重量減少の実測値は、200~450°Cの温度域で計算値より大きくなる。このことは、石炭の軟化溶融前から軟化溶融初期までの温度域において、石炭系粘結補填材と石炭との相互作用が生じることを意味している。y400°C未満の温度域では、石油系粘結補填材と石炭との相互作用はほとんどないが、石炭の軟化溶融温度域である400~500°Cでは、石油系粘結補填材が、石炭に対し何らかの作用を及ぼしている。このことは、石炭の軟化溶融開始後の温度域において、石油系粘結補填材と石炭との相互作用が生じることを意味している。z石炭の軟化溶融開始温度を400°Cと仮定すると、粘結補填材を、z1400°C未満の温度域で、石炭と相互作用する石炭系粘結補填材と、z2400°C未満の温度域で、石炭と相互作用しないが、400°C以上の温度域で、石炭と強く相互作用する石油系粘結補填材と、に区分することができる。本発明者らは、上記知見に基づいて、石炭系粘結補填材と石油系粘結補填材とを併用すれば、両者の相互作用が重畳して、コークス強度がより向上すると考え、次の実験を行った。まず、石炭系粘結補填材と石油系粘結補填材とを混合した粘結補填材混合粘結補填材の、共炭化過程における重量の経時的変化重量減少を、次のように測定した。石炭系粘結補填材C1又はC3と石油系粘結補填材P1又はP2とを、重量比1:1で混合した試料20mgを、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、熱天秤を用いて試料重量の経時変化重量減少を測定した。測定結果重量減少曲線を、図15~18に示す。なお、図15~18には、石炭単味及び粘結補填材単味についての重量の経時変化も併せて示している。図15~18から、石炭系粘結補填材と石油系粘結補填材との混合物の、共炭化過程における重量減少の実測値measuredで表示は、200~450°Cの温度域で、重量減少の計算値calc.で表示より大きいことが解る。このことは、石炭系粘結補填材と、石炭の軟化溶融前に石炭と相互作用しない石油系粘結補填材とを混合した粘結補填材混合粘結補填材が、石炭の軟化溶融前から軟化溶融初期までの温度域において、石炭と強く相互作用することを意味している。即ち、混合粘結補填材の共炭化過程においては、石炭系粘結補填材と石油系粘結補填材とが、同時に石炭に作用し、両者の作用効果を重畳した作用効果以上の作用効果が発現していると説明することができる。本発明者らは、石炭系粘結補填材と石油系粘結補填材との混合粘結補填材の相乗効果を確認する実験を、次のように行った。E炭、石炭系粘結補填材C1、及び、石油系粘結補填材P2を、重量比2:1:1で混合した試料、及び、E炭、石炭系粘結補填材C1、及び、石油系粘結補填材P1を、同じく、重量比2:1:1で混合した試料を調製した。各試料20mgを、窒素雰囲気中で、900°Cまで3°C/minで昇温し、熱天秤を用いて試料重量の経時変化重量減少を測定した。測定結果重量減少曲線を、図19及び20に示す。なお、図19及び20には、石炭単味の重量減少と混合粘結補填材単味の重量の経時変化重量減少とを併せて示している。図19及び20から、E炭、石炭系粘結補填材C1、及び、石油系粘結補填材P1、P2を混合した試料においては、共炭化時の重量減少の実測値measuredで表示は、三成分単独の重量減少の実測値より求めた重量減少の計算値calc.で表示よりも大きいことが解る。結局、図19及び20から、石炭に、400°C未満で石炭と相互作用する石炭系粘結補填材、及び、400°C未満で石炭と相互作用せず、400°C以上で石炭と相互作用する石油系粘結補填材を混合して共炭化を行うと、共炭化の過程で、石炭の軟化溶融前から軟化溶融初期までの温度域200~400°Cにおいて、上記3種の原料石炭及び2種の粘結補填材による強力な相乗相互作用が発現し、乾留時の膨張圧がより抑制され、コークス強度が顕著に向上する。この点が、本発明の基礎をなす知見である。ここまで、粘結補填材を、発生源に基づき、石炭系と石油系とに区分してきたが、石炭との相互作用という化学的現象を具体的に示す指標は、粘結補填材の共炭化過程における重量の経時変化減少である。各種の粘結補填材については、熱天秤を用い、所定重量5~20mgの試料を、窒素中で、900°Cまで3°C/minで昇温した時の重量の経時変化減少を測定した。本発明では、重量減少曲線を時間で一次微分して得られる重量減少速度曲線において、重量減少速度が最大になる温度を、最大重量減少温度Tmax°Cと定義し、このTmax°Cにより粘結補填材を区分する。この理由は、次の通りである。図21に、石炭系粘結補填材及び石油系粘結補填材のH/C炭素に対する水素の原子数比とTmax°C最大重量減少温度との関係を示す。図21において、黒塗りの四角が石炭系粘結補填材であり、白抜きの四角が石油系粘結補填材である。図21から、400°Cを境界温度として、粘結補填材が明確に区分されていることが解る。なお、この図21に使用したTmax°Cが400°C以上の石油系粘結補填材のH/Cは、2未満であり、Tmax°Cが400°C未満の石炭系粘結補填材のH/Cは、1未満であった。そこで、本発明では、基本思想として、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材第一の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材第二の粘結補填材とが共存する原料炭を乾留する。本発明において、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材とが、原料炭中に共存していることが重要であり、これら粘結補填材の共存形態は、特に限定されない。石炭に、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材、及び、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材を、順次混合してもよい。また、石炭、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材、及び、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材を、同時に混合してもよい。また、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材と最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材とを混合して、混合粘結補填材を製造し、この混合粘結補填材を、石炭に混合してもよい。本発明者らは、本発明の効果コークス強度の向上を確認するため、次の試験を行った。試験1C炭50とH炭50表1、参照とからなる、3mm以下-3mmの粒子が85を占める原料炭に、次の粘結補填材粘結補填材aまたはbを3共存させ、嵩密度0.85で乾留してコークスを製造し、コークス強度DI15015-以下では、DIと記載することもあるを測定した。粘結補填材aC1-P2混合物は、石炭系粘結補填材C1と石油系粘結補填材P2とを混合した粘結補填材である。また、粘結補填材bC3-P2混合物は、石炭系粘結補填材C3と石油系粘結補填材P2とを混合した粘結補填材である。これらの粘結補填材には、-3mmの粒子が100を占める粉砕品を使用した。測定結果を、図22及び23に示す。縦軸には、石炭に粘結補填材を加えて製造したコークスのDIと、石炭に粘結補填材を加えないで製造したコークスのDIとの差DI向上代を示している。図22及び23には、石炭系粘結補填材C1、C3及び石油系粘結補填材P2を、それぞれ単独で配合した場合におけるコークス強度のDI向上代も示している。図22及び23から、原料炭に、上記粘結補填材を3共存させて乾留すると、コークス強度が著しく向上することが解る。試験2C炭50とH炭50表1、参照とからなる、-3mmの粒子が85を占める原料炭に、次の粘結補填材cを3共存させ、嵩密度0.85で乾留してコークスを製造し、コークス強度DI15015-を測定した。粘結補填材cC3-P1混合物は、石炭系粘結補填材C3と石油系粘結補填材P1とを混合した粘結補填材である。測定結果を、図24に示す。縦軸には、石炭に粘結補填材を加えて製造したコークスのDIと、石炭に粘結補填材を加えないで製造したコークスのDIとの差DI向上代を示している。図24には、石炭系粘結補填材C3、及び、石油系粘結補填材P1を、それぞれ単独で配合した場合におけるコークス強度DIの向上代も示している。図24から、原料炭に、上記粘結補填材を3共存させて乾留すると、コークス強度が著しく向上することが解る。したがって、本発明の一実施形態に係る高強度コークスの製造方法では、最大重量減少温度が400°C以上である粘結補填材第一の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満である粘結補填材第二の粘結補填材とを原料炭中に含有させたコークス原料を乾留する。なお、上述したように、試料粘結補填材を900°Cまで3°C/minで昇温した時の重量減少重量減少曲線を時間で一次微分して得られる重量減少速度重量減少速度曲線における重量減少速度が最大になる温度を最大重量減少温度と定義している。次に、本発明の好ましい実施形態について、説明する。最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材とを使用すれば、これら2種の粘結補填材の最大重量減少温度が近接した場合であっても、コークス強度が相乗的に向上する。しかしながら、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材と、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材とは、基本的に、異なる特性を有するので、コークス強度を著しく高める場合には、これらの粘結補填材の最大重量減少温度の差ΔTが、50°C以上であることが好ましい。なお、この最大重量減少温度の差ΔTの上限は、特に制限されないが、粘結補填材の特性を考慮すると、例えば、300°Cであってもよい。ここで、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材の最大重量減少温度をTpmax、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材の最大重量減少温度をTcmaxと定義した場合に、最大重量減少温度の差ΔTは、下記1式で表すことができる。ΔT=Tpmax-Tcmax1最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材を、複数複数種類、原料炭中に配合してもよい。また、最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材を、複数複数種類、原料炭中に配合してもよい。最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材第一の粘結補填材と最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材第二の粘結補填材とを、合計量で0.2質量以上、原料炭中に含有させることが好ましい。粘結補填材の合計量が0.2未満であると、粘結補填材の相互作用が小さい。コークス原料全体に対する粘結補填材の合計量が0.2質量以上であれば、相乗的なコークス強度の向上を十分に期待できる。粘結補填材の合計量の上限は、コークス強度の向上の点から、特に限定する必要はない。しかしながら、現在、粘結補填材の添加率が高すぎると、aコークス炉の炭化室炉壁へ付着するカーボン量の増加、bコークス歩留の低下等の操業上、生産上の課題が生じることがある。そのため、粘結補填材の合計量の上限は、10であることが好ましい。最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材の存在量と最大重量減少温度が400°C未満の粘結補填材の存在量とが、質量比で、1:9~9:1であることが好ましい。すなわち、これら粘結補填材の合計量に対する最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材の比率が、質量比で、0.1~0.9であることが好ましい。また、粘結補填材の粘結性を十分に発揮するためには、最大重量減少温度が400°C以上の粘結補填材のH/Cが0超かつ2未満であることが好ましく、400°C未満の粘結補填材のH/Cが0超かつ1未満であることが好ましい。次に、本発明の実施例について説明する。実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得る。実施例表3に示す条件のコークス原料原料炭及び粘結補填材を、炉温1250°Cの炉内で乾留時間18.5時間の条件で加熱して、コークスを製造し、JISK2151によりコークス強度DI15015-を測定した。測定結果を、表3に併せて示す。実施例のコークス強度DI15015-は、比較例のコークス強度DI15015-に比べ、著しく高いことが解る比較例1、2と実施例1~3との比較、比較例3、4と実施例4~6との比較、比較例5、6と実施例7~9との比較、比較例7、8と実施例10~14との比較、比較例8、10と実施例15との比較。