"Ti、W、Mo及びCrのうちの少なくとも1種の元素と、N及びCのうちの少なくとも1種の元素と、を含む化合物からなる硬質相を75~95質量含み、残部が鉄族金属を含む結合相と、不可避的不純物と、で構成されるサーメットからなる刃先交換型切削工具であって、この刃先交換型切削工具を保持するホルダに当該切削工具を取り付けるための取付穴と、刃先を構成する刃先部と、を有し、実質的に前記結合相からなる組織をA組織、TiCNと前記結合相とからなる組織をB組織、前記硬質相と結合相とからなる組織をC組織、としたとき、前記取付穴の内周面から内部に向かって、A組織からなる層とB組織からなる層とが形成され、かつそのB組織からなる層よりも内部はC組織からなっており、前記刃先部では、その最表面の部分はC組織からなることを特徴とする刃先交換型切削工具。前記内周面におけるA組織からなる層の平均厚みは、0.1μm以上、2.0μm未満であり、前記内周面におけるB組織からなる層の平均厚みは、0.3μm以上、6.0μm未満であることを特徴とする請求項1に記載の刃先交換型切削工具。前記刃先交換型切削工具は、そのすくい面側において前記刃先部に隣接して設けられ、被削材の切屑を処理する切屑処理部を有し、その切屑処理部の最表面には、前記B組織またはC組織からなる最表面層が形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換型切削工具。前記刃先交換型切削工具は、そのすくい面側において前記刃先部に隣接して設けられ、被削材の切屑を処理する切屑処理部を有し、その切屑処理部の最表面には、前記A組織からなる最表面層が形成されており、その最表面層の厚みは0.1μm以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換型切削工具。前記刃先交換型切削工具におけるC組織を有する部分は、その最外周の面から深さ10μmの範囲内に硬度のピークが存在し、そのピーク硬度がビッカース硬度で18.0GPa以上22.0GPa以下であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の刃先交換型切削工具。前記刃先交換型切削工具のすくい面、あるいは逃げ面の少なくとも一部に、硬質膜が被覆されていることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の刃先交換型切削工具。しかし、上記特許文献の切削工具のように、切削工具の表面状態を制御するだけでは抑制することができない欠損もある。例えば、特許文献1の切削工具で低炭素鋼を切削する場合、切削工具の表面領域に形成される結合相を主体とする結合相層が、低炭素鋼の主成分であるFeと反応し易いという問題がある。結合相層がFeと反応すると、切削工具に溶着による欠損が発生し、被削材低炭素鋼の仕上げ面が粗くなってしまう。その他、刃先交換型切削工具では、断続切削などの過酷な切削環境下においてホルダに対する切削工具の取付部分近傍において間欠的に強い応力が作用するため、当該取付部分に微小なチッピングが生じたり、取付部分が塑性変形したりするという問題もある。そうなると、切削工具の刃先にブレが生じて、被削材の被削面が粗くなるびびりが生じたり、当該刃先にチッピングなどの損傷が生じたりする。特に、サーメットからなる切削工具は、硬度に比して靭性に乏しい傾向にあり、取付部分におけるチッピングが起こりやすい。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、種々の切削環境下で優れた耐摩耗性、耐欠損性、および耐溶着性を発揮するサーメットからなる刃先交換型切削工具を提供することにある。本発明刃先交換型切削工具は、Ti、W、Mo及びCrのうちの少なくとも1種の元素と、N及びCのうちの少なくとも1種の元素と、を含む化合物からなる硬質相を75~95質量含み、残部が鉄族金属を含む結合相と、不可避的不純物と、で構成されるサーメットからなる刃先交換型切削工具である。この刃先交換型切削工具は、この刃先交換型切削工具を保持するホルダに、当該切削工具を取り付けるための取付穴と、刃先を構成する刃先部と、を有する。そして、本発明刃先交換型切削工具の取付穴の内周面から内部に向かって、A組織からなる層とB組織からなる層とが形成され、かつそのB組織からなる層よりも内部はC組織からなっており、当該切削工具の刃先部では、その最表面の部分はC組織からなることを特徴とする。ここで、A組織、B組織、及びC組織は、以下の通りである。[A組織]...実質的に結合相からなる組織[B組織]...TiCNと結合相とからなる組織[C組織]...硬質相と結合相とからなる組織本発明刃先交換型切削工具によれば、低炭素鋼などの鉄系被削材の切削や、断続切削など、種々の切削環境下で優れた耐摩耗性、耐欠損性、および耐溶着性を発揮する。その理由の詳細な説明は、以下に示す本発明刃先交換型切削工具の各構成の説明と合わせて行う。<組織>刃先交換型切削工具の各部の説明を行うにあたり、まずA組織~B組織の詳細を説明する。≪A組織≫A組織は、実質的に結合相からなる組織であって、刃先交換型切削工具の原料を焼結する際、その焼結条件を調節することで、切削工具の内部から最表面に結合相の成分が染み出すことで形成される。このように、A組織は、実質的に結合相でできている、即ち、鉄族金属でできているため、A組織の硬度は、次に説明するB組織とC組織よりも低く、A組織の靱性は、B組織とC組織よりも高い。≪B組織≫B組織は、焼結条件を調節することで刃先交換型切削工具の最表面にA組織からなるA層を形成した際、A層の直下に形成される組織であって、次段に説明するC組織における硬質相の含有割合の1/5~1/1.1倍の硬質相を含有する組織である。そのため、B組織の硬度は、A組織よりも高いがC組織よりは低い。また、B組織の靱性は、A組織よりも低いが、C組織よりは高い。≪C組織≫C組織は、上記A層とB層を形成した際、これらA層とB層よりも内部に形成される組織である。C組織における硬質相の割合は、本発明刃先交換型切削工具全体における硬質相の割合75~95質量とほぼ同じである。上述したA層もB層も、切削工具の全体に占める割合が非常に小さく、切削工具の殆どはC組織からなるからである。≪まとめ≫以上説明した各組織の特性をまとめると、次の通りである。硬質相の割合...C組織>B組織>A組織A組織には実質的に硬質相がない硬度...C組織>B組織>A組織靱性...A組織>B組織>C組織<各部の構成>本発明刃先交換型切削工具は、肉眼による切削工具の全体形状を見た場合、図1に示す従来の切削工具10とほぼ同じであるが、刃先部と取付穴の内周面の組織に相違点が認められる。刃先部と内周面の説明にあたっては、図1Aに示す切削工具のA-A断面図である図2を参照する。≪刃先部≫図2に示すように、本発明刃先交換型切削工具100の刃先部4rは、刃先4を構成する部分であり、切削時、被削材に常時接触する部分である。この刃先部4rの最表面の部分がA組織からなっていると、刃先部4rと被削材とが溶着して、刃先部4rに欠損が生じる。A組織は実質的に結合相である鉄族金属からなり、この鉄族金属が被削材の構成元素と反応しやすいからである。特に、被削材が鉄系金属を多く含む低炭素鋼の場合、その反応が顕著である。また、実質的に結合相からなるA組織は硬度に劣るため、A組織からなる刃先部4rは摩耗し易い。そうなると、被削材を精度良く切削することができなくなる恐れがある。一方、B組織も、A組織よりは高硬度で、被削材との反応性も低いものの、刃先部4rの組織としては十分とは言えない。これらのことから、被削材と常時、直接接触する刃先部4rを、溶着欠損の原因となる結合相の含有率が高くなく、十分な硬度を備えるC組織で構成することで、刃先部4rの摩耗、欠損、および溶着を効果的に防止することができる。≪取付穴≫本発明刃先交換型切削工具100の取付穴5は、当該切削工具100をホルダに固定するネジが貫通する部分である。そのため、切削時特に、断続切削時には、取付穴5の内径部に強い応力が作用する。このとき、取付穴5の内径部以下、内周面5rが高硬度で脆いと、内周面5rに欠損チッピングが生じる恐れがあるし、内周面5rが低硬度で粘りがあると、内周面5rに塑性変形が生じる恐れがある。いずれの場合も、ホルダに対する切削工具100の着座安定性が低下し、切削時に切削工具100がブレてしまう。そこで、本発明刃先交換型切削工具100の内周面5rには、その最表面から内部に向かって、A組織からなる層以下、A層とB組織からなる層以下、B層を形成する。既に述べたように、A組織は実質的に結合相からなるため粘りがあり、切削時の衝撃を吸収して、内周面5rを欠け難くする。また、A層の直下には内周面5rの硬度を担保するB層が形成されているため、切削時の衝撃により内周面5rが塑性変形して、ホルダに対する切削工具100の着座安定性が低下することが抑制される。このB層は、切削時の衝撃を吸収して、C組織に伝わる応力を緩和する役割も果たす。上記A層の平均厚さは、0.1μm以上、2.0μm未満とすることが好ましい。A層の平均厚さを0.1μm以上とすることで、A層によって効果的に切削時の衝撃を吸収することができる。また、A層の平均厚さを2.0μm未満とすることで、切削時の衝撃によりA層が塑性変形する可能性を顕著に低減できる。仮に、内周面5rのA層が塑性変形すると、切削工具100の加工精度が低下するし、切削工具100の刃先4が摩耗したり欠損したりすることがある。これらのことから、A層のより好ましい平均厚さは、0.3μm~1.5μmである。上記A層の直下に形成されるB層の平均厚さは、0.3μm以上、6.0μm未満とすることが好ましい。B層の平均厚さを上記範囲とすることで、このB層と上述したA層とで切削時の衝撃を段階的に吸収して、内周面5rに割れや欠けなどが生じることを効果的に防止できるし、その衝撃による内周面5rの変形を効果的に抑制することもできる。内周面5rにおけるB層よりも内側は、C組織で構成されている。このC組織を有する部分は、その最外周の面から深さ10μmの範囲に硬度のピークが存在することが好ましい。C組織で構成される部分の深さ10μmの範囲に硬度のピークが存在することで、その他の場合よりも、切削工具100の耐摩耗性と耐欠損性を向上させることができる。これは、切削工具10の表面近傍における硬度を高くすることで、切削工具100の耐摩耗性を向上させつつ、その表面近傍よりも硬度が低い内部領域で切削工具100の靱性を確保することができるからである。表面近傍における具体的なピーク硬度は、ビッカース硬度で18GPa~22GPaの範囲とすることが好ましい。当該ピーク硬度を18GPa以上とすることで、切削工具100の耐摩耗性を顕著に向上させることができる。また、当該ピーク硬度を22.0GPa以下とすることで、表面近傍における硬度が高くなりすぎて、内部領域の靭性とのバランスが崩れ、切削工具100に欠損が生じる可能性を低減できる。≪切屑処理部≫一般に、刃先交換型切削工具100には、そのすくい面2側において刃先部4rに隣接して設けられて、被削材の切屑を処理する切屑処理部2rいわゆるチップブレーカに相当する部分が形成されている。その切屑処理部2rの表面部分においても組織を調節することが好ましい。ここで、切り屑処理部2rは、チップブレーカの全部分ではなく、切削に関与する部位特に、切屑と接触する部分だけを指す。切屑処理部2rの最表面を構成する組織は、刃先部4rと同じ理由により、B組織またはC組織であることが好ましい。切屑処理部2rには切削時に被削材の切屑が接触するため、切屑処理部2rの最表面をA組織とした場合、溶着欠損を起こす可能性があるからである。また、A組織は、B組織やC組織に比べて摩耗し易いことも、切屑処理部2rの最表面をB組織またはC組織とすることが好ましい理由である。なお、上記切屑処理部2rの最表面がA組織であっても、そのA組織からなるA層が0.1μm以下であれば、特に問題とならない。切屑処理部2rのA層が0.1μm以下であると、切削初期の段階で溶着欠損し難く、切削を継続していく過程で自然とA層が除去されていくからである。≪硬質膜≫本発明刃先交換型切削工具100の一形態として、切削工具100の表面に少なくとも一層の硬質膜が被覆されていても良い。本発明刃先交換型切削工具100の表面を硬質膜により被覆することで、切削工具100の靱性を維持したまま切削工具100の耐摩耗性を向上させることができる。また、硬質膜を設けることで、切削工具100の刃先4にチッピングが生じ難くなることから、この硬質層を備える切削工具100を用いて被削材を切削すれば、仕上げ面粗さが小さく、光沢のある被削面を得ることができる。ここで、切削工具100における内周面5rにおいても硬質膜が形成されていても良い。硬質膜としては、例えば、TiAlN、TiN、AlN、TiCNなどを利用することができる。このような硬質膜は、CVD法化学的蒸着やPVD法物理的蒸着法などの気相法により形成することができる。一般に、CVD法では、被覆膜に引張応力が付与され、PVD法では、被覆膜に圧縮応力が付与される。切削工具100の用途や、材質、被削材の材質や形状に応じて、被覆膜の形成方法を適宜選択すれば良い。例えば、切削工具100がフライス加工用であればPVD法で被覆膜を形成することが好ましいし、切削工具100が旋削加工用であればCVD法で被覆膜を形成することが好ましい。上記本発明刃先交換型切削工具100を作製するには、まず、原料粉末を押し固めた成型体を作製し、その成型体を焼結する焼結条件を調整することでベースチップを作製する。焼結条件を調整することで、最表面にA組織からなるA層が形成されると共に、そのA層の直下にB層が形成され、さらにB層よりも内部はC組織でできたベースチップを作製することができる。そして、このベースチップにおける刃先部4rとなる部分のA層とB層を除去することで本発明刃先交換型切削工具100を作製できる。A層とB層を備えるベースチップは、下記の焼結条件により作製することができる。焼結は、室温から約1450~1600°Cまで昇温する昇温工程と、昇温された温度を保持する保持工程と、保持工程から段階的に室温まで冷却する冷却工程と、からなる。昇温工程は、1300°Cまでにおいては、真空雰囲気下もしくは1~6000Pa程度のH2雰囲気下で、昇温速度0.5~2.0°C/minで行うと良い。特に、H2雰囲気下とすると、原料粉末の還元を促進することができる。さらに、1300°Cから保持温度までは100~3000PaのN2雰囲気下で昇温速度0.5~1.5°C/minで行うと良い。原料にもよるがTiCNを含む場合、1300°Cから1400°C域で脱窒素現象が起こるため、作製する切削工具100中の窒素濃度調整のために、窒素雰囲気下で焼結することが望まれる。保持工程は、100~3000PaのN2雰囲気下で20~60min程度行うと良い。上記範囲内で雰囲気圧力や温度を大きくするほど、B層の厚さが厚くなる傾向にある。なお、N2雰囲気で所定時間保持した後、真空雰囲気に変更しても良い。その場合、冷却工程は、1000~10000PaのAr雰囲気下、もしくは真空雰囲気下で行うと良い。雰囲気圧力が高いほど、冷却速度を早くすることができる。冷却速度は3~25°C/minとすることが好ましい。また、冷却工程において、所定温度に所定時間保持しても良い。そうすることで、A層の厚みを均一化することができる。サーメットの組成にもよるが、保持温度は、1100~1250°C、保持時間は5~60minとすることが好ましい。次に、ベースチップの刃先部においてA層およびB層を除去する方法を説明する。A層およびB層の除去には、ダイヤブラシなどで表面を研磨するブラシ処理や、表面に細粒のメディアを衝突させるブラスト処理などを使用できる。ブラシ処理は、A層およびB層の除去に時間がかかるものの、処理範囲を正確に制御できるため、好ましい。一方、ブラスト処理には湿式と乾式とがあり、特に湿式ブラスト処理が好ましい。湿式ブラスト処理は、処理範囲を比較的正確に制御できるため、切削工具の特定箇所にスポット的にブラスト処理を施すことができる。本発明刃先交換型切削工具によれば、従来よりも高精度に被削材を切削することができる。以下、本発明の実施形態を説明する。<実施例1>まず、以下に示す組成の原料粉末を用意した、[原料粉末]WC...22質量TiCN...50質量NbC...10質量Mo2C...2質量Ni...8質量Co...8質量上記原料粉末を超硬のボールミルで24時間混合し、その後、乾燥、造粒、プレス成型を経て、ISO規格TNMG160408形状のチップ様成型体を複数作製した。次に、作製した複数のチップ様成型体を異なる焼結条件で焼結することによって、A層およびB層の形成状態が異なる複数のベースチップを作製した。上記焼結は、チップ様成型体を1500°Cまで昇温する昇温工程、1500°Cで所定時間保持する保持工程、および1500°Cから1250°Cまで冷却し、1250°Cで所定時間保持した後、室温まで冷却する冷却工程からなる。各ベースチップの作製において、昇温工程の条件は共通するが、保持工程と冷却工程の条件が異なる。共通する昇温工程の条件は、脱バインダー工程後1300°Cまでは真空雰囲気、昇温速度2.0°C/minであり、1300°C~保持温度まではそれぞれ保持工程と同じ雰囲気で昇温速度1.5°C/minで昇温した。各ベースチップの作製における保持工程の条件と冷却工程の条件については表1に示す。なお、表1に記載のように、ベースチップcについては、チップ様成型体を真空雰囲気、800°Cで予め仮焼結し、その仮焼結体の刃先部をブラシホーニングした後、ベースチップaと同様の条件で焼結冷却することで得た。表1に示す条件にて作製したベースチップの断面を、走査電子顕微鏡ScanningElectronMicroscope:SEMにて倍率1000倍で観察した。その結果、取付穴の内周面を含むベースチップの最表面を覆うようにA層が形成され、そのA層の直下にB層が形成され、かつB層よりも内部はC組織で形成されていた。そこで、各ベースチップに形成されるA層およびB層の平均厚さを測定した。また、各ベースチップのC組織からなる部分について、当該部分の最外周側から深さ方向にビッカース硬度を順次測定し、その最外周の位置から深さ10μm以内の部分に硬度のピークが存在することを確認した。ビッカース硬度は、ダイヤモンド圧子を500gの荷重でサンプルチップの断面に押し付けるマイクロビッカース硬度計により測定した。各層の厚さと、ピーク硬度を表2に示す。次に、ベースチップa~iのうち、ベースチップa~cを用いて、試料1-1~試料1-9のチップ100刃先交換型切削工具を作製した。これら試料は互いに、図2に示す刃先部4r、内周面5r、および切屑処理部2rの層構成と、各層の厚さとが異なる。ここで、刃先部4rにおける層構成の調整についてはダイヤブラシを用いたブラシホーニング、切屑処理部2rと内周面5rにおける層構成の調整については湿式ブラストを用いた。湿式ブラストは、アルミナビーズを含む水を、1cm2当たり0.3MPaの圧力で研磨対象部位に噴射することで行った。試料1-1~試料1-9における各部の構成を表3に示す。作製した試料1-1~1-9で、次に示す条件の切削試験を実施し、各試料の耐摩耗性、耐欠損性、および耐溶着性を評価した。その試験結果も表3に示す。[切削条件1:耐摩耗性試験]被削材:S45C切削速度:200m/min切り込み:1.0mm送り:0.2mm/rev切削油:WET切削時間:30min評価基準:刃先部の平均摩耗量mm[切削試験2:耐欠損試験]被削材:SCM4354本溝付き段付きワーク切削速度:230m/min切り込み:1.0mm送り:0.2mm/rev切削油:WET切削:30secの切削を8回評価基準:8回の切削のうち、チップのどこかに欠損が生じた回数[切削試験3:耐溶着欠損試験]被削材:SCM4154本溝付き段付きワーク切削速度:50m/min切り込み:1.0mm送り:0.2mm/rev切削油:WET切削:30secの切削を5回評価基準:5回の切削のうち、チップのどこかに欠損が生じた回数[評価]耐摩耗性を良好と判断する基準は、摩耗量が0.20mm未満、より好ましくは0.16μm未満である。また、耐欠損性および耐溶着性を良好と判断する基準は、欠損回数が2回以下、より好ましくは0回であることである。この観点からすれば、刃先部4rの表面層がC組織であり、内周面5rの表面層がA組織A組織の下にはB組織、C組織が順次形成されているである試料1-1~試料1-5は、耐摩耗性、耐欠損性、および耐溶着性のいずれも良好であるといえる。これに対して、内周面5rの表面層がA組織ではない試料1-6と試料1-7は、耐欠損性の点で試料1-1~試料1-5に大きく劣る。また、刃先部4rがC組織ではない試料1-8と試料1-9は、全ての耐性で試料1-1~試料1-5に大きく劣る。次に、各耐性が良好との評価を得た試料1-1~試料1-5を比較すると、切屑処理部2rの表面状態が耐溶着性に影響することが明らかになった。切屑処理部2rの表面層がA組織である場合、耐溶着性が若干低下することがわかった。但し、A組織の厚さが0.1μm以下であれば、切屑処理部2rがA組織である影響は殆どないことが分かる。<実施例2>実施例2では、表2に示すベースチップa,d,e~iを用いて、耐摩耗性、耐欠損性および耐溶着性に及ぼす、内周面5rの層構成の影響を調べた。[評価]表4の結果から、内周面5rにおけるA組織の厚さが0.1μm以上2.0μm未満で、かつA組織の直下にあるB組織の厚さが0.3μm以上6.0μm未満の試料は、非常に優れた耐摩耗性、耐欠損性、および耐溶着性を兼ね備えることが分かった。これに対して、A組織の厚さ、もしくはB組織の厚さのいずれかが上記範囲から外れる試料試料2-1、試料2-7、試料2-8、試料2-12は、耐摩耗性、もしくは耐欠損性の点で上記範囲を満たす試料よりも若干劣っていた。但し、これら劣っている試料であっても、実施例1の試料1-6~試料1-9よりは格段に優れた耐摩耗性および耐欠損性を備えている。なお、本発明の実施形態は、上述した実施形態に限定されるわけではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。例えば、本発明に規定する範囲内で、サーメットの組成を変化させても良い。"