黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gであり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1~15質量であり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmであることを特徴とするリチウムイオン電池負極材。黒鉛基体材料に質量が黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加えて混合物が得られ、前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ及び導電性黒鉛の一種以上であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及びシート状の一種以上であり、その粒径D50が3~40μmであり、前記触媒が鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物であるステップ1、混合物を炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温するとともに、0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.05~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~5時間であり、前記原料炭ガスがメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンであるステップ2、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温するステップ3、0.5~50°C/minの昇温速度で、300~3000°Cまで昇温し、0.5~10時間保温するステップ4、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止め、リチウムイオン電池負極材を得るステップ5を含むリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記触媒の加えは、固相混合を採用し、高速混合機、コーン型混合機又はボールミルを採用して機械混合を行い、500~5000r/minの回転速度で、5~180min混合することを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記触媒の加えは、液相混合を採用し、高速ミキサー又はゾルーゲルを採用して混合し、500~8000r/minの速度で、5~180min混合攪拌し、使用する溶媒は水又は有機溶媒であり、有機溶媒は无水エチレングリコール、グリセロール、イソプロパノール又はアセトン、テトラヒドロフラン、N-メチルピロリドンNMP又はジメチルアセトアミドであり、溶媒の質量が黒鉛基体の質量の0.1~3.0倍であり、混合温度は10~90°Cであり、そして噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機で乾燥を行うことを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記噴霧乾燥機の入り口温度が150~350°C、出口温度が50~150°C、圧力が10~100Paであることを特徴とする請求項4に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記の混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れることは、混合物の体積が炉床容積の0.1~50であり、0~20rpmより大きい回転速度で炉室を回転させることを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記の混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れることは、0.1~50°C/minの速度で昇温し、温度が300~1300°Cに達した時、0~0.5時間より長く保持した後、さらに0.05~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入することを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記の原料炭ガスの注入を止めた後、300~1300°C条件で0~6時間より長く保持することを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記リチウムイオン電池負極材に対し、100°C以下での加熱、真空乾燥又は他の従来の技術で負極材の水分含有量を0.1以下に制御し、ふるい分け、除磁を行い、除磁回数が1~10回、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマー打撃回数が3~180/秒であり、平均粒径D50が3~50μmのリチウムイオン電池負極材を得ることを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造からなり、前記黒鉛基体は炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及び/又はシート状の形態特徴を有し、粒径D50が3~40μmであり、前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造は無秩序な結晶であり、ナノ柱状及び/又はナノ粒子状の質量が黒鉛基体の0.05~10質量であることを特徴とするリチウムイオン電池負極材。保護性ガスである窒素又はアルゴン雰囲気中において、黒鉛基体を1~20°C/minの昇温速度で300~3000°Cまで昇温し、1~144時間熱処理し、その後、20°Cまで炉内自然降温し、前記黒鉛基体材料が炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、粒径D50が3~40μmである熱処理ステップ1、黒鉛基体に質量が黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加え、固相混合又は液相混合を採用して混合物が得られ、前記触媒が鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物である混合ステップ2、混合物を炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温し、0.1~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.1~0.5時間保持し、0.1~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~4時間であり、前記原料炭ガスがメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンである化学気相成長ステップ3、300~1300°C条件下で0.5~6時間保持する保温ステップ4、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に圧縮空気を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止め、リチウムイオン電池負極材を得る降温ステップ5を含むリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記保護性ガスである窒素又はアルゴン雰囲気では、気体流量が0.5~20m3/hであることを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記熱処理は、黒鉛基体の体積が炉床容積の1~50を占めることを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記の黒鉛基体に質量が黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加えることでは、固相混合の方法を採用し、回転速度が100~3000r/min、処理時間が5~200min、処理温度が20~80°Cであることを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記の黒鉛基体に質量が黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加えることでは、液相混合の方法を採用し、回転速度が600~3000r/min、混合時間が90~180min、混合温度が10~80°Cであり、液相混合した後、噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機を採用して乾燥を行い、水分質量含有量を2以下に制御することを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記化学気相成長は、混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れ、0~20rpmの回転速度で炉室を回転させることを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記リチウムイオン電池負極材に対し、100°C以下での加熱、真空乾燥でその水分含有量を0.1以下に制御し、そして、ふるい分け、除磁を行い、除磁回数は1~10回、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマー打撃回数が3~180/秒であり、粒径D50が3~50μmであることを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記熱処理は、黒鉛基体を1~20°C/minの昇温速度で300~3000°Cまで昇温し、1~144時間熱処理することを特徴とする請求項11に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。前記化学気相成長は、混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温し、0.1~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.1~0.5時間保持し、0.1~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~4時間であることを特徴とする請求項18に記載のリチウムイオン電池負極材の製造方法。負極材を含むリチウムイオン電池であって、前記負極材では、黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gであり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1~15質量であり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmであり、或いは、前記負極材は、黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造からなり、前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及び/又はシート状の形態特徴を有し、粒径D50が3~40μmであり、前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子構造が無秩序な結晶であり、ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造の質量が黒鉛基体の0.05~10質量であることを特徴とするリチウムイオン電池。本発明は、リチウムイオン電池負極材及びその製造方法、リチウムイオン電池を提供することを目的とするものであリ、解決しようとする技術問題がリチウムイオン電池の充放電容量、レート性能及び液体の吸収性能を向上させることであり、且つ優れたサイクル性能を有し、電池膨張を低減させる。本発明は、以下の技術案を採用する。リチウムイオン電池負極材であって、前記リチウムイオン電池負極材では、黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gであり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1~15質量であり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nmであり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均長さが5~100μmである。リチウムイオン電池負極材の製造方法であって、黒鉛基体材料に質量が黒鉛基体の0質量以上5質量の触媒を加え、混合物が得られ、前記黒鉛基体は、炭素含有量が85質量以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ及び導電性黒鉛の一種以上であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及びシート状の一種以上であり、その粒子径D50が3~40μmであり、前記触媒が鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物であるステップ1、混合物を炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温するとともに、0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.05~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~5時間であり、前記原料炭ガスがメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンであるステップ2、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温する又は炉内自然降温することによって100°C以下まで降温させるステップ3、0.5~50°C/minの昇温速度で、300~3000°Cまで昇温し、0.5~10時間保温するステップ4、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温する又は炉内自然降温することによって100°C以下まで降温し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止め、リチウムイオン電池負極材を得るステップ5を含む。本発明の触媒の加え添加は、固相混合又は液相混合を採用する。本発明の固相混合は、高速混合機、コーン型混合機又はボールミルを採用して機械混合を行い、500~5000r/minの回転速度で、5~180min混合する。本発明の液相混合は、高速ミキサー又はゾルーゲルを採用して混合し、500~8000r/minの速度で、5~180min混合攪拌し、使用する溶媒は水又は有機溶媒であり、有機溶媒は无水無水エチレングリコール、グリセロール、イソプロパノール又はアセトン、テトラヒドロフラン、N-メチルピロリドンNMP又はジメチルアセトアミドであり、溶媒の質量が黒鉛基体の質量の0.1~3.0倍であり、混合温度は10~90°Cであり、さらに噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機で乾燥を行う。本発明の噴霧乾燥機の入り口温度が150~350°C、出口温度が50~150°C、圧力が10~100Paである。本発明の混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れることは、混合物の体積が炉室容積の0.1~50であり、0~20rpmより大きい回転速度で炉室を回転させる。本発明の混合物を炉室に入れることは、0.1~50°C/minの速度で昇温し、温度が300~1300°Cに達した時、0~0.5時間より長く保持した後、さらに0.05~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入する。本発明では原料炭ガスの注入を止めた後、300~1300°Cで0~6時間より長く保持する。本発明では前記リチウムイオン電池負極材に対し、100°C以下での加熱、真空乾燥又は他の従来の技術でその水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁回数が1~10回、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマーの打撃回数が3~180/秒であり、平均粒子径D50が3~50μmのリチウムイオン電池負極材を得る。リチウムイオン電池負極材であって、前記リチウムイオン電池負極材は、黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造からなり、前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズメソ又は導電性黒鉛であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及び/又はシート状であり、粒子径D50が3~40μmであり、前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造が無秩序な結晶であり、ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造の質量が黒鉛基体の0.05~10質量である。リチウムイオン電池負極材の製造方法であって、保護性ガスである窒素又はアルゴン雰囲気中において、黒鉛基体を1~20°C/minの昇温速度で300~3000°Cまで昇温し、1~144時間熱処理し、その後、100°C以下まで炉内自然降温し、前記黒鉛基体材料が炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、粒子径D50が3~40μmである熱処理ステップ1、黒鉛基体に黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加え、固相混合又は液相混合を採用して混合物が得られ、前記触媒が鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物である混合ステップ2、混合物を炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温し、0.1~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.1~0.5時間保持し、0.1~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~4時間であり、前記原料炭ガスがメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンである化学気相成長ステップ3、300~1300°C条件下で0.5~6時間保持するステップ4、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温する又は炉内自然降温することによって100°C以下まで降温させ注入し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止め、リチウムイオン電池負極材を得るステップ5を含む。本発明の保護性ガスである窒素又はアルゴン雰囲気では、気体流量が0.5~20m3/hである。本発明の熱処理では、黒鉛基体の体積が炉床容積の1~50を占める。本発明の黒鉛基体に黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加えることでは、固相混合の方法を採用し、回転速度が100~3000r/min、処理時間が5~200min、処理温度が20~80°Cである。本発明の黒鉛基体に黒鉛基体の0~5質量より大きい触媒を加えることでは、液相混合の方法を採用し、固体質量が固体と液体の全質量の10-70であり、回転速度が600~3000r/min、混合時間が90~180min、混合温度が10~80°C、液相混合した後、噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機で乾燥し、物料の水分質量含有量を2以下に制御する。本発明の化学気相成長では、混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れることは、5~20rpmの回転速度で炉室を回転させる。本発明のリチウムイオン電池負極材は、まずふるい分けしてから除磁し、除磁の回数が1~10回であり、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマーの打撃回数が3~180/秒、粒子径D50が3~50μmである。本発明の熱処理では、300~3000°Cまで、1~144時間熱処理する。本発明の化学気相成長では、混合物を炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温し、0.1~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、温度が300~1300°Cに達した時、0.1~0.5時間保持し、0.1~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~4時間である。リチウムイオン電池であって、負極材を含み、前記負極材では、黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又はカーボンナノファイバー、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又はカーボンナノファイバー、ナノ柱状及び/又はナノ粒子構造で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gであり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1~15質量であり、前記網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmであり、前記負極材は、黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子構造からなり、前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及び/又はシート状の形態特徴を有し、粒径D50が3~40μmであり、前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子構造が無秩序な結晶であり、ナノ柱状及び/又はナノ粒子構造の質量が黒鉛基体の0.05~10質量である。本発明は、従来の技術に比べて、炭素含有量が85以上の球状、類球状、塊状及び/又はシート状の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ、導電性黒鉛を採用して基体材料として、化学気相成長法を使用して基体材料表面にその場で炭素の非晶質構造又は黒鉛の層状構造特徴を有する網状カーボンナノチューブ又はナノ柱状を生じ、プロセスが簡素化され、制御が正確であり、再現しやすく、その導電性を向上させ、材料のリチウム挿入、リチウム脱離過程中に形成されたアイスランド効果を解決し、負極材の可逆容量及びレート性能を向上させ、その放電容量が10~30mAh/g向上し、レート性能10C/1C比率≧94である。本発明のリチウムイオン電池負極材は、充放電過程中にリチウムイオン電池活物質構造への影響が小さく、その構造の安定が保持され、大幅にリチウムイオン電池のサイクル性能を向上させ、本発明の材料を用いて電池極片を製造すると、極片を製造する過程中における導電剤の使用量を減少させることができ、又は、導電剤を加えなくてもよいので、さらにリチウムイオン電池のコストを低減させることができる。以下、図面と実施例を参照しながら本発明をさらに詳しく説明し、本発明のリチウムイオン電池負極材では、黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gである。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1~15質量である。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ及び導電性黒鉛の一種以上であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及びシート状の一種以上であり、その粒径D50が3~40μmである。前記網状カーボンナノチューブは炭素の非晶構造又は黒鉛の層状構造の特徴を有し、網状炭素繊維は炭素の非晶質構造又は黒鉛の層状構造の特徴を有する。本発明のリチウムイオン電池負極材の製造方法の一は、以下のステップを含む。混合ステップ1:黒鉛基体材料に触媒を加え、触媒の質量が黒鉛基体の0~5質量より大きく、加え方式が固相混合又は液相混合であり、混合物を得る。触媒は原料炭分解及び黒鉛系カーボン堆積の中心として、黒鉛基体材料表面に炭素の分解産物が形成した網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維形態と構造に対して重要な役割を果たし、触媒と本発明の他の条件を良好に制御するこそ、網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維構造を形成することができる。黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ及び導電性黒鉛の一種以上であり、形状が球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及びシート状の一種以上であり、その粒径D50が3~40μmである。触媒は、鉄、コバルト、ニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物である。固相混合は、高速VC混合機、コーン型混合機又はボールミルを採用して機械混合を行なう。本実施例は、无錫新光粉体加工工芸有限公司のVC-150/VC-500型混合機を採用して、500~5000r/minの回転速度で、5~180min混合する。液相混合は、高速ミキサー又はゾルーゲルを採用して混合した後、そして噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機を採用して乾燥を行う。黒鉛基体材料と触媒を液相混合し、本実施例は、无錫新光粉体加工工芸有限公司のGX-200型高速ミキサーを採用し、500~8000r/minの速度で、5~180min混合攪拌し、使用する溶媒は水又は有機溶媒であり、有機溶媒は无水エチレングリコール、グリセロール、イソプロパノール又はアセトン、テトラヒドロフラン、N-メチルピロリドンNMP又はジメチルアセトアミドであり、溶媒の質量は黒鉛基体の質量の0.1~3.0倍であり、混合温度は10~90°Cであり、无錫市陽光乾燥設備工場のGZ-500型高速遠心噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が150~350°C、出口温度が50~150°C、圧力が10~100Pa、フィード流量が150~1000kg/hである。化学気相成長ステップ2:混合物を回転炉、チューブ炉、カーボンチューブ炉の炉室中に入れ、混合物の体積が炉床容積の0.1~50であり、0.1~50°C/minの速度で昇温するとともに、0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入し、0~20rpmの回転速度で炉室を回転させ、温度が300~1300°Cに達した時、0~0.5時間保持した後、0.05~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~5時間であり、化学気相成長炭素を行い、黒鉛基体表面にその場で網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維を生じて得られ、及び/又は黒鉛基体の間に網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維を成長する。原料炭ガスはメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンである。保温ステップ3:原料炭ガスの注入を止め、300~1300°Cの条件下で0~6時間保持し、同時に引き続き0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを注入する。この過程の役割は残った原料炭ガス、黒鉛基体材料又は網状カーボンナノチューブ及び網状炭素繊維が酸化することを防止することである。降温ステップ4:炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温する。この過程においては、0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを継続的に注入する。熱処理ステップ5:0.5~50°C/minの昇温速度で、且つ0.05~10m3/hの流量で保護性ガスである窒素又はアルゴンを継続的に注入し、300~3000°Cまで昇温し、0.5~10時間保温する。化学気相成長た後の黒鉛材料を熱処理することにより、黒鉛基体表面及びその間の網状カーボンナノチューブと炭素繊維の構造を調整し、網状カーボンナノチューブと炭素繊維の基体表面での分布をより均一にさせることができる。この時、保護性気体を継続的に注入する役割は、炉室内に発生した他の不純物気体を除去することで、黒鉛基体材料上の堆積物が酸化することを防止することである。降温ステップ6:炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温し、保護性ガスである窒素又はアルゴンの注入を止める。ふるい分けと除磁ステップ7:100°C以下での加熱、真空乾燥又は他の従来の技術を採用して、負極材水分の含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が1~10回、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマー打撃回数が3~180/秒であり、平均粒径D50が3~50μmのリチウムイオン電池負極材を得る。本発明の方法において、まず、原材料の炭素含有量が85以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ、導電性黒鉛を採用し、それに対し、従来の技術のコーティング製造方法では炭素含有量が高い黒鉛材料を採用する必要があるので、本発明の方法は原料の選択上、コストを大幅に低減させた。次、リチウムイオン電池の負極材に対する従来の技術の応用では、通常、原材料に対してドーピング又はコーティング等を行う改質処理方法を採用して複合負極材を製造するが、その製造プロセスが複雑で、材料の組成、形態、寸法、コーティング層の厚さの制御の精確さが悪く、複合負極材の分布不均一をもたらしやすく、その電気化学性能の向上に影響を与える。本発明が採用する化学気相成長製造方法は、プロセスが簡単で、原料炭ガスの濃度、反応時間などの要素を制御することにより、電極材料のその場での成長過程への精確制御を実現し、良好な電気化学性能を有する負極電極材料を製造することができる。本発明の方法により製造されたリチウムイオン電池負極材は、日立会社のS4800走査電子顕微鏡を採用して材料の形態を観察し、オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して層面間隔が得られ、窒素置換BET法を採用して比表面積をテストする。図1と図2に示すように、本発明のリチウムイオン電池負極材は、黒鉛基体、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維からなり、その層面間隔d002が0.3356~0.347nmであり、比表面積が1~20m2/gであり、前記網状カーボンナノチューブと炭素繊維は、黒鉛基体表面での分布が比較的に均一であり、平均長さが5~100μmであり、且つ明らかな管状構造及び内部層状構造を有し、平均直径が100~500nmである。図2に示すように、その内部に網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維が成長され、網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維は電子導電性とイオン導電性が良好であるため、その導電性を向上させることができる。同時に、該負極材で製造されたリチウムイオン電池は、リチウムイオンが黒鉛層間に挿入できるだけでなく、網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維にさらに一定の量のリチウムイオンを挿入することができることにより、リチウムイオン電池のリチウム挿入量を向上させる。また、電極材料外部と内部に存在している網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維はリチウムイオン挿入脱離過程中において、骨格固定の役割を果たすことができることにより、電池における電極膨張を減少させることができる。本発明の方法は、化学気相成長法を採用して黒鉛基体表面にその場で網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維構造を有する複合負極材を直接に生じ、カーボンナノチューブと炭素繊維性能は互いに補足し、さらに複合負極材の構造を最適化する。表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ、網状炭素繊維は管状開口構造と黒鉛に類似する層状構造とを有するため、黒鉛層の間にリチウムを貯蔵可能で、その層面間隔d002が0.3356~0.347nm、黒鉛層面間隔よりも大きく、リチウムイオンの挿入脱離に有利である。表面にその場で網状カーボンナノチューブ、網状炭素繊維構造を生じた後の複合負極材は、リチウムイオン伝導経路が短くなり、黒鉛層間におけるリチウムイオンの挿入及び脱離をよりスムーズにさせ、黒鉛層の破壊及び溶媒共挿入現象を減少させることにより、複合負極材の可逆リチウム挿入容量とサイクル性能を向上させる。本発明のリチウムイオン電池負極材表面の網状カーボンナノチューブ又は網状炭素繊維は、分布が均一で、平均直径が100~500nmであり、且つ表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ又は網状炭素繊維の間は、互いに交錯し、乱層構造を形成し、このような構造は材料の表面液体の吸収性能を向上させるとともに、溶媒化リチウムイオンを黒鉛基体に挿入して黒鉛層剥離をもたらして負極材の損傷を招くことを防止することができることにより、網状カーボンナノチューブ状構造電極材料のサイクル性能を向上させる。本発明に係る網状カーボンナノチューブ又は網状炭素繊維は、その場で黒鉛基体表面、黒鉛基体の間に生じ、表面構造を形成し、リチウムイオンの挿入脱離に良好な通路を提供するとともに、リチウムイオンの挿入脱離の経路が短くなり、固相拡散が速くなり、分極が小さくなり、このため、複合負極材の導電性を増加させ、充放電性能及びレート性能を向上させる。本発明のリチウムイオン電池負極材は、黒鉛基体がその場で生じた後、黒鉛基体と比べて大きい比表面積1~20m2/gを有するリチウムイオン電池負極材を取得する。電極の電流密度を低減し、電極の分極作用を低減する一方、リチウムイオンにより多くの移行通路を提供し、移行経路を短くし、拡散抵抗を低減させるため、複合負極材の総合的な電気化学性能を改善し、良好なレート性能を表す。本発明のリチウムイオン電池負極材を利用して電池の負極を製造することは、本発明のリチウムイオン電池負極材にバインダー、増粘剤及び溶媒を加え、攪拌スラリー化を行い、銅箔上に塗装し、ベーキング、ローリングして電池の負極を得る。使用するバインダーはN-メチルピロリドンが溶解されたポリビニリデンフルオリドPVDF、水溶性のスチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMCであってもよい。使用する正極材料はリチウムイオンを含む各種の複合酸化物、例えば、LiCoO2、LiNiO2又はLiMn2O4であってもよく、使用する電解液は汎用の各種の電解質と溶媒を採用し、電解質は無機電解質と有機電解質、例えば、LiClO4、LiPF6、LiAsF6又はLiBF6であり、溶媒は汎用、高誘電率、低粘度を有する炭酸エステル系材料であり、例えば、エチレンカーボネートEC、プロピレンカーボネートPC、炭酸ジメチルDMC、炭酸ジエチルDEC又は炭酸エチルメチルMECである。セパレータは市販のポリエチレンPE、ポリプロピレンPPまたはポリエチレンプロピレンPEP複合膜であってもよい。本発明により製造されたリチウムイオン電池負極材で電極の極板を作製することは、複合負極材が黒鉛基体材料と、その場で生じ及び/又は混合した網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維とからなり、良好な導電性能を有するため、極板の作製過程中における導電剤の使用量を減少させることができ、また、導電剤を加えなくてもよいことにより、リチウムイオン電池製造コストをさらに低減させる。本発明のリチウムイオン電池負極材は黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造からなる。前記黒鉛基体は、炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、球状、平均アスペクト比が1.0~4.5の類球状、塊状及び/又はシート状の形態特徴を有し、粒径D50が3~40μmである。前記ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造は無秩序な結晶である。ナノ柱状及び/又はナノ粒子状構造の質量は黒鉛基体の0.05~10質量である。前記ナノ柱状では黒鉛基体表面にその場で生じたナノ柱状のカーボンナノチューブ又は炭素繊維を指し、平均直径が1~500nmであり、前記ナノ粒子状とは黒鉛基体表面にその場で生じたカーボンナノチューブ又は炭素繊維が粒子状である無秩序な炭素を指し、平均直径が1~100nmである。本発明のリチウムイオン電池負極材の製造方法の二は、以下のステップを含む。熱処理ステップ1:0.5~20m3/h流量の保護性雰囲気中において、黒鉛基体を1~20°C/minの昇温速度で、300~3000°Cまで昇温し、1~144時間熱処理し、その後、100°Cまで炉内自然降温し、黒鉛基体の体積が炉床容積の1~50を占める。前記黒鉛基体材料は炭素含有量が85以上の天然黒鉛、天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛であり、粒径D50が3~40μmである。前記保護性気体は窒素又はアルゴンである。混合ステップ2:熱処理された黒鉛基体に触媒を加え、触媒の質量が黒鉛基体の0~5質量より大きく、固相混合又は液相混合を採用して混合物を得る。固相混合は高速VC混合機、コーン型混合機、ボールミルを採用し、回転速度が100~3000r/min、処理時間が5~200min、処理温度が20~80°Cである。液相混合は高速ミキサーを用い、固体質量が固体と液体の全質量の10-70であり、回転速度が600~3000r/min、混合時間が90~180min、混合温度が10~80°Cであり、液相混合した後、噴霧乾燥機、吸引濾過機又は凍結乾燥機を採用して乾燥を行い、物料の水分質量含有量を2以下に制御する。触媒は、鉄、コバルト又はニッケル、或いはそれらの硝酸塩、硫酸塩、ハロゲン化物又は酸化物である。触媒を加える役割は、黒鉛基体表面の原料炭分解活性中心及び黒鉛炭素堆積中心に、炭素分解産物の形態と構造を制御できるようにさせるということである。化学気相成長ステップ3:黒鉛基体と触媒の混合物を回転炉の炉室中に入れ、0.1~50°C/minの速度で昇温し、0.1~10m3/hの流量で保護性気体を注入し、5~20rpmの回転速度で炉室を回転させ、温度が300~1300°Cに達した時、0.1~0.5時間保持し、そして同時に0.1~10m3/hの流量で原料炭ガスを注入し、注入時間が0.1~4時間である。前記保護性気体は窒素又はアルゴンである。前記原料炭ガスはメタン、アセチレン、エチレン、CO2、天然ガス、液化石油ガス、ベンゼン又はチオフェンである。黒鉛基体表面にその場でナノ柱状に成長することに用いられる。保温ステップ4:原料炭ガスの注入を止め、300~1300°C条件下でさらに0.5~6時間保持し、引き続き0.05~10m3/hの流量で保護性気体を注入する。前記保護性気体は窒素又はアルゴンである。ステップ5:炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に圧縮空気を注入して降温を行う方式又は炉内自然降温の方式を採用して100°C以下まで降温し、保護性気体の注入を止める。前記保護性気体は窒素又はアルゴンである。ふるい分けと除磁ステップ6:100°C以下での加熱、真空乾燥又は他の従来の技術を採用して、負極材水分の含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分け、除磁を行い、除磁の回数が1~10回、磁気誘導の強さが3000~30000Gs、処理温度が10~80°C、電磁式ハンマー打撃回数が3~180/秒であり、粒径D50が3~50μmであり、包装してリチウムイオン電池負極材を得る。本発明の方法において、まず、原材料の炭素含有量が85以上の天然鱗片状黒鉛、天然結晶質黒鉛、人造黒鉛、メソカーボンマイクロビーズ又は導電性黒鉛を採用し、それに対し、従来の技術のコーティング製造方法は炭素含有量が高い黒鉛材料を採用する必要があるので、本発明の方法は原料の選択上、コストを大幅に低減させた。次、リチウムイオン電池の負極材に対する従来の技術の応用では、通常、原材料に対してドーピング又はコーティング等を行う改質処理方法を採用して複合負極材を製造するが、その製造プロセスが複雑で、材料の組成、形態、寸法、コーティング層の厚さの制御精確さが悪く、複合負極材の分布不均一をもたらしやすく、その電気化学性能の向上に影響を与える。本発明が採用する化学気相成長法は、プロセスが簡単で、原料炭ガスの濃度、反応時間などの要素を制御することにより、電極材料のその場での成長過程への精確制御を実現し、良好な電気化学性能を有する負極電極材料を製造することができる。本発明の方法により製造されたリチウムイオン電池負極材は、日立Hitachi会社のS4800-I走査電子顕微鏡を採用して形態を観察する。上海紅運検測儀器有限公司のFZ-9601粉体抵抗率測定器を採用してリチウムイオン電池負極材の抵抗率をテストし、抵抗率が高ければ高いほど、材料の導電性が悪くなり、抵抗率が低ければ低いほど、材料導電性がよくなる。得られた複合材料質量-黒鉛基体質量/黒鉛基体質量を計算して炭素繊維質量が黒鉛基体の0.05~10質量であることを得る。本発明のリチウムイオン電池負極材を利用して電池の負極を製造することは、本発明のリチウムイオン電池負極材にバインダー、増粘剤及び溶媒を加え、攪拌スラリー化を行い、銅箔上に塗装し、ベーキング、ローリングして電池の負極を得る。使用するバインダーはN-メチルピロリドンが溶解されたポリビニリデンフルオリドPVDF、水溶性のスチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMCであってもよい。使用する正極材料はリチウムイオンを含む各種の複合酸化物、例えば、LiCoO2、LiNiO2又はLiMn2O4であってもよく、使用する電解液は汎用の電解質と溶媒を採用し、電解質は無機電解質又は有機電解質、例えば、LiClO4、LiPF6、LiAsF6又はLiBF6であり、溶媒は高誘電率、低粘度を有する炭酸エステル系材料を混合してなり、例えば、エチレンカーボネートEC、プロピレンカーボネートPC、炭酸ジメチルDMC、炭酸ジエチルDEC又は炭酸エチルメチルMECである。セパレータは市販のポリエチレンPE、ポリプロピレンPPまたはポリエチレンプロピレンPEP複合膜であってもよい。本発明により製造されたリチウムイオン電池負極材を応用して製作された電極の極板は、黒鉛基体及びその表面にその場で生じたナノ柱状及び/又はナノ粒子構造からなり、良好な導電性能を有するため、極板の作製過程中におけるバインダーと導電剤の使用量を減少させることができ、また、導電剤を加えなくてもよいことにより、リチウムイオン電池製造コストをさらに低減させる。実施例1粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85の球状天然黒鉛をVC-500型混合機中に入れ、5の触媒FeNO33を注入して固相混合し、回転速度が500r/min、混合時間が180minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の10であり、10m3/hの流量で窒素を注入し、0.1°C/minの速度で1300°Cまで昇温し、且つ20rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.5時間保持し、その後10m3/hの流量で原料炭ガスであるメタンを注入し、0.1時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め1300°C条件下で0.1時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して100°C以下まで降温し、10m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、以0.5°C/minの速度で300°Cまで昇温し、10時間保持した後、100°C以下まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量が0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行う、除磁の回数が5回、磁気誘導の強さが10000Gs、処理温度が10°C、電磁式ハンマーの打撃回数が20/秒であり、平均粒径D50が17.8μmであるリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法で測定したとき、比表面積が20m2/gである。オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、図1に示すように、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。得られた複合材料質量-黒鉛基体質量/黒鉛基体質量を計算し、網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の11.3質量であることが得られ、網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。実施例2粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85の球状天然黒鉛をVC-500型混合機中に入れ、3の触媒FeNO33を注入して固相混合し、回転速度が5000r/min、混合時間が5minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の50であり、0.05m3/hの流量で窒素を注入し、50°C/minの速度で300°Cまで昇温し、炉室を回転せず0.1時間保持し、その後0.05m3/hの流量で原料炭ガスであるメタンを注入し、5時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ300°C条件下で6時間保持し、室温まで自然冷却し、0.05m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、50°C/minの速度で3000°Cまで昇温し、0.5時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して室温まで降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が5回、磁気誘導の強さが10000Gs、処理温度が10°C、電磁式ハンマー打撃回数が20/秒であり、平均粒径D50が18.0μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が4.6m2/gである。オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の12.4質量であることを取得する。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。実施例3粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85の人造黒鉛をVC-500型混合機中に入れ、4の触媒FeNO33を注入して液相混合し、回転速度が500r/min、混合時間が180min、使用する溶媒が水、溶媒の質量が黒鉛基体質量の0.1倍、混合温度が10°Cであり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が150°C、出口温度が50°C、圧力が10Pa、フィード流量が1000kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の0.1であり、5m3/hの流量で窒素を注入し、10°C/minの速度で600°Cまで昇温し、且つ10rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.2時間保持し後、5m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、3時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ600°C条件下で3時間保持し、室温まで自然降温し、5m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、10°C/minの速度で600°Cまで昇温し5時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が1回、磁気誘導の強さが30000Gs、処理温度が20°C、電磁式ハンマー打撃回数が100/秒であり、平均粒径D50が17.9μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が3.6m2/gである。オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の11.8質量であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。実施例4粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85のメソカーボンマイクロビーズをVC-150型混合機中に入れ、0.05の触媒FeNO33を注入して固相混合し、回転速度が2400r/min、混合時間が90minであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の20であり、2m3/hの流量で窒素を注入し、30°C/minの速度で1000°Cまで昇温し、且つ15rpmの回転速度で炉室を回転させ0.3時間保持し、その後2m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、2時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ1000°C条件下で1時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して室温まで降温し、2m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、30°C/minの速度で1000°Cまで昇温し4時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が2回、磁気誘導の強さが30000Gs、処理温度が20°C、電磁式ハンマー打撃回数が100/秒であり、平均粒径D50が22.1μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が5.7m2/gである。オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の14.7質量であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。実施例5粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85の導電性黒鉛をVC-150型混合機中に入れ、1の触媒FeNO33を注入して液相混合し、回転速度が8000r/min、混合時間が5min、使用する溶媒が有機溶媒の无水エチレングリコールであり、溶媒の質量が黒鉛基体質量の3.0倍であり、混合温度が90°Cであり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が200°C、出口温度が80°C、圧力が30Pa、フィード流量が550kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室中に入れ、混合物体積が炉床容積の15であり、8m3/hの流量で窒素を注入し、40°C/minの速度で1100°Cまで昇温し、且つ5rpmの回転速度で炉室を回転させ0.4時間保持し、その後8m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、4時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ1100°C条件下で5時間保持し、炉壁と炉壁内の熱拡散層との間に冷却水を注入して降温を行う方式を採用して室温まで降温し、8m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、40°C/minの速度で1100°Cまで昇温し8時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が10回、磁気誘導の強さが3000Gs、処理温度が10°C、電磁式ハンマー打撃回数が180/秒であり、平均粒径D50が5.3μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が15m2/gであり、オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の0.1質量であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。実施例6粒径D50が3~40μm、炭素含有量が85の球状天然黒鉛をVC-150型混合機に入れ、0.1の触媒FeNO33を注入して液相混合し、回転速度が3200r/min、混合時間が90min、使用する溶媒が有機溶媒のN-メチルピロリドンNMP、溶媒の質量が黒鉛基体質量の2倍、混合温度が35°Cであり、噴霧乾燥機を採用して気相乾燥を行い、入り口温度が350°C、出口温度が150°C、圧力が100Pa、フィード流量が150kg/hであり、混合物が得られ、混合物を回転炉の炉室に入れ、混合物の体積が炉床容積の20であり、5m3/hの流量で窒素を注入し、25°C/minの速度で800°Cまで昇温し、且つ15rpmの回転速度で炉室を回転させ、0.25時間保持した後、5m3/hの流量で原料炭ガスであるアセチレンを注入し、2.5時間保持した後、原料炭ガスの注入を止め、且つ800°C条件下で3時間保持し、室温まで自然降温し、5m3/hの流量で窒素を継続的に注入し、25°C/minの速度で800°Cまで昇温し5時間保持し、室温まで自然降温し、窒素の注入を止め、得られた複合材料の水分含有量を0.1以下に制御してから、ふるい分けと、除磁を行い、除磁の回数が10回、磁気誘導の強さが3000Gs、処理温度が10°C、電磁式ハンマー打撃の回数が180/秒であり、平均粒径D50が20.8μmのリチウムイオン電池負極材が得られ、ケースに封入する。BET法を採用してテストを行い、比表面積が10m2/gである。オランダPANalyticalBV.のPW3040/60X’PertX線回折計を採用して観察し、黒鉛基体の表面にその場で生じた網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維、及び/又は黒鉛基体の間に混合された網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維で複合材料を構成し、複合材料の層面間隔d002が0.3356~0.347nmである。計算により網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維との質量が黒鉛基体の5.8質量であることが測定された。網状カーボンナノチューブと網状炭素繊維の平均直径が100~500nm、平均長さが5~100μmである。電気化学性能テスト:実施例1~6で得られたリチウムイオン電池負極材と、バインダーのSBRと、増粘剤CMCとをそれぞれ98:1:1の質量比で混合スラリー化し、銅箔集電体上に塗布し、真空乾燥した後負極とし、一般的な生産プロセスを採用して18650型電池単体を組み立て、正極材料はLiCoO2、LiNiO2又はLiMn2O4を使用し、1MLiPF6のEC/DMC/MEC溶液を電解液として用い、セパレータがPE/PP/PE複合膜であり、リチウムイオン電池負極材の初回充放電比容量、初回効率、及び第10回サイクル後の放電容量をテストし、急速充放電性能評価は0.5mA/cm2の恒電流で充電し、その後、それぞれ1C、5C、10Cの放電電流で放電し、放電容量の変化をテストする。テスト装置は武漢金諾の藍電電池テストシステムのCT2001C電池検出システムであり、テスト結果は表1に示す。比較例1従来の技術の球状天然黒鉛材料を使用して、前記リチウムイオン電池製造方法に従って18650型電池単体を製造し、同じ方法と機器で電気化学性能をテストし、テスト結果は表1に示す。比較例2従来の技術の人造黒鉛MCMBを使用して、前記リチウムイオン電池製造方法に従って18650型電池単体を製造し、同じ方法と機器で電気化学性能をテストし、テスト結果は表1に示す。表1実施例1~6と比較例1~2で測定された電気化学性能比較から、本発明の方法で製造されたリチウムイオン電池負極材はリチウムイオン電池負極材とし、良好な電気化学性能を有し、その初回放電比容量が10~30mAh/g向上し、初回効率が1~5向上し、10周後の可逆容量保持率が98以上であり、レート性能10C/1C比率が1~5向上することが分かる。カーボンナノチューブは中空管状構造であり、カーボンナノチューブのこのような構造は、優れた導電性能を有するため、複数の分野で潜在的な広い応用性を有する。本発明は化学気相成長法を採用してカーボンナノチューブを製造し、遷移金属又はその酸化物を成長触媒とし、一定の温度の下で、原料炭ガスを基体表面にその場でカーボンナノチューブに成長させる。本発明は、化学気相成長方法により直接に黒鉛基体表面にその場で網状カーボンナノチューブ及び/又は網状炭素繊維を生じて複合負極材を製造し、該複合負極材を負極とするリチウムイオン電池は、充放電容量が高く、レート性能が良好、サイクル性能と液体の吸収性能が良好であり、その生産コストが低く、極板膨張が低減され、且つプロセスが簡単であり、産業的再現が容易である。電気化学性能テスト:実施例7~13で製造されたリチウムイオン電池負極材と、バインダーSBRと、増粘剤CMCとをそれぞれ97:2:1の質量比で混合スラリー化し、質量濃度10の混合スラリーが得られ、厚さ10μmの銅箔集電体上に塗布し、真空乾燥した後負極とし、従来の生産プロセスを採用して18650型電池単体を組み立て、正極材料はLiCoO2、LiNiO2又はLiMn2O4を使用し、電解液はlmol/LのLiPF6のEC/DMC/EMC溶液を採用し、体積比がl:l:1であり、セパレータはPE/PP/PE複合膜であり、武漢金諾の藍電電池テストシステムのCT2001C電池検出システムを使用して、リチウムイオン電池負極材の初回放電容量及び初回効率をテストし、急速充放電性能評価は0.5mA/cm2の恒電流を採用して充電し、その後、1C、10C、20Cの放電電流でそれぞれ放電し、放電容量の変化をテストする。実施例7炭素含有量が85の天然黒鉛を熱処理し、0.05の触媒FeNO33と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるメタンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。図3に示すように、リチウムイオン電池負極材粒径D50は3~50μmであり、黒鉛基体表面にその場で生じた炭素負極材はナノ柱状構造の無秩序な炭素であり、その間隔分布は比較的に均一であり、平均直径は1~100nmである。図4に示すように、本発明のリチウムイオン電池用の負極材を使用するリチウムイオン電池は、常温25°C下で、異なるレートの下で、20C放電比容量が318mAh/g、10C放電比容量が329mAh/g、1C放電容量が365mAh/gであり、これにより、そのレート性能20C/1C比率が87に達し、10C/1C比率が90に達したことを証明した。本発明のリチウムイオン電池負極材は黒鉛基体表面にその場でナノ柱状構造が成長され、従って、そのレート性能を向上させるように黒鉛基体表面に緻密なコーティング層を形成させる。実施例8炭素含有量が85の天然鱗片状黒鉛を熱処理し、5の触媒FeNO33と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるアセチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。実施例9炭素含有量が85の天然結晶質黒鉛を熱処理し、2の触媒FeNO33と液相混合し、固液比が5であり、混合物と原料炭ガスであるメタンを気相コーティングし、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、ふるい分けし、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。実施例10炭素含有量が85の天然黒鉛を熱処理し、0.1の触媒FeNO33と液相混合し、固液比が6であり、混合物と原料炭ガスであるエチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。実施例11炭素含有量が85の人造黒鉛を熱処理し、1の触媒FeNO33と液相混合し、固液比が7であり、混合物と原料炭ガスであるメタンを化学気相生じ、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。実施例12炭素含有量が85のメソカーボンマイクロビーズを熱処理し、2の触媒FeNO33と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるCO2を化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。実施例13炭素含有量が85の導電性黒鉛を熱処理し、3の触媒FeNO33と固相混合し、混合物と原料炭ガスであるエチレンを化学気相成長、得られたものをふるい分けし、除磁機で除磁し、包装する。プロセスデータと電気性能テスト結果はそれぞれ表2と表3に示す。比較例3従来の技術の炭素含有量が85の天然黒鉛材料を用いて、抵抗率が9×106Ωmであり、前記方法に従って実験電池を作製し、その性能をテストする。電気性能テスト結果はそれぞれ表3に示す。図5に示すように、本発明のリチウムイオン電池負極材を使用して製造された電池は10C放電比容量が329mAh/gであり、同じ製作のプロセス条件下で、比較例3の炭素含有量が85の天然黒鉛負極材を使用して製作された電池は10C放電比容量が316mAh/gであり、本発明の製造方法を採用して製造されたリチウムイオン電池負極材が良好な高レート性能を有することを証明した。表2実施例7~13のプロセスデータ表3実施例7~13と比較例3の電気性能テスト結果テスト結果から、本発明方法で製造されたリチウムイオン電池負極材を採用して、製造されたリチウムイオン電池は、初回可逆容量、初回クーロン効率、サイクル性能及びレート性能がいずれも向上したことが分かるようになり、黒鉛基体表面にその場でナノ柱状及び/又はナノ粒子構造が生じられたリチウムイオン電池負極材は、黒鉛基体表面に緻密なコーティング層が形成され、その電気化学性能が改善されたことを証明し、同時に本発明方法で製造されたリチウムイオン電池負極材は、抵抗率がコーティングされない前より小さくなり、本発明の方法は充放電サイクル後、電極材料粒子の間及びそれと集電体との間の接触が良好であることを証明し、電極材料、導電剤カーボンブラックと集電体の間の導電性ネットワークの破壊と抵抗増加の問題を解决し、従って、電池のサイクル性能を改善する。