"燃料タンクで生じた蒸発燃料を捕捉する蒸発燃料処理装置であって、前記蒸発燃料を吸着可能な吸着体と、前記吸着体が充填される吸着室を備えるケーシングと、前記ケーシングに形成されており、前記燃料タンクと前記吸着室とを連通するタンクポートと、前記ケーシングに形成されており、前記吸着室と大気とを連通するタンクポートと、前記吸着室を規定する前記ケーシングの内周面に設定されており、該ケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減する空隙率低減手段と、を有することを特徴とする蒸発燃料処理装置。前記空隙率低減手段は、前記ケーシングの内周面に形成された凹凸であることを特徴とする請求項1に記載の蒸発燃料処理装置。前記空隙率低減手段として前記ケーシングの内周面に形成された凹凸は前記吸着体の外形形状に対応した形状に形成されていることを特徴とする請求項2に記載の蒸発燃料処理装置。前記空隙率低減手段は、所定の厚みを有する弾性部材であることを特徴とする請求項1に記載の蒸発燃料処理装置。前記ケーシングの内周面は、前記ケーシングに装着可能な別体の筒状部材の内周面により形成されており、該筒状部材の内周面に前記空隙率低減手段が設定されていることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置。ここで、図1は従来の蒸発燃料処理装置における吸着材の充填状態を示す。この図1に示すように、特許文献1及び2の蒸発燃料処理装置のケーシングに形成された凹凸形状は吸着材の粒径と比べて非常に大きいため、吸着材の個々の粒はほぼ平らなケーシングの壁面と接している。このような蒸発燃料処理装置の吸着室内に球形の吸着材を充填した場合、吸着材512とケーシングの壁面520との間の隙間は吸着材512同士の間の隙間と比べて大きくなるため、ケーシングの壁面520と吸着材512が接する部位周辺部は吸着材512同士が接する部位中央部よりも空隙率が高くなり、周辺部の通気抵抗は中央部より小さくなる。このような吸着室に蒸発燃料が流入すると、多くの蒸発燃料が通気抵抗の小さい周辺部を通るため、中心部に存在する吸着材に蒸発燃料を効率的に吸着させることが困難である。また、多くの蒸発燃料が周辺部を通るため、中央部には未だ蒸発燃料を吸着可能な吸着材が存在している状態においても、周辺部に位置する吸着材の吸着容量を超えてしまい、周辺部を通る蒸発燃料が吸着室内で吸着されずに大気中に吹き抜ける恐れもある。一方、このような吸着室に空気が流入すると、蒸発燃料の場合と同様に多くの空気が通気抵抗の小さい周辺部を通過するため、中心部に存在する吸着材から蒸発燃料を効率的に脱離させることが困難である。この問題は、吸着室内における蒸発燃料及び空気の移動距離を十分に確保できない場合に顕著になる。本発明は、このような事情に鑑みなされたものである。本発明が解決しようとする課題は、ケーシングの壁面付近における空隙率を低減することにより、蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率を向上することにある。上記課題を解決するため本発明に係る蒸発燃料処理装置は、次の手段を採用する。本発明の第1の発明に係る蒸発燃料処理装置は、燃料タンクで生じた蒸発燃料を捕捉するための装置であって、蒸発燃料を吸着可能な吸着体と、吸着体が充填される吸着室を備えるケーシングと、ケーシングに形成されており且つ燃料タンクと吸着室とを連通するタンクポートと、ケーシングに形成されており且つ吸着室と大気とを連通するタンクポートと、吸着室を規定するケーシングの内周面に設定されており、ケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減する空隙率低減手段と、を有することを特徴とする。蒸発燃料の吸着脱離を効率的に行うためには、蒸発燃料や空気がケーシングの内壁からの距離に関わらず均一に流れることが好ましい。しかし、吸着材同士の間にできる隙間と比べてケーシングの内周壁と吸着材との間にできる隙間は大きくなりやすいため、多くの蒸発燃料や空気がケーシングの内周壁近くを流れやすい。この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段がケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減するため、吸着体同士が接している領域中心部とケーシングの内周面と吸着体とが接している領域周辺部との通気抵抗の差を小さくできる。その結果、吸着室内における蒸発燃料及び空気の流れをより均一にすることができるため、蒸発燃料の吸着脱離効率を向上することができる。本発明の第2の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第1の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段がケーシングの内周面に形成された凹凸であることを特徴とする。この蒸発燃料処理装置によれば、ケーシングの内周面に形成された凹凸により、ケーシングの内周面と吸着材との間の隙間を低減することができる。当該凹凸は、ケーシングの成型時にケーシングの内周面を凹凸状に成型することによって設けることができるため、容易に空隙率低減手段を設けることができる。本発明の第3の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第2の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段としてケーシングの内周面に形成された凹凸は吸着体の外形形状に対応した形状に形成されていることを特徴とする。この蒸発燃料処理装置によれば、凹凸が吸着体の外形形状に対応した形状に形成されているため、ケーシング内周面と吸着体との間の空隙率をより適切に低減することができる。本発明の第4の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第1の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段が所定の厚みを有する弾性部材であることを特徴とする。この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段が弾性部材であるため、いかなる形状の吸着体を用いた場合でも、ケーシング内周面と吸着体との間の空隙率を低減することができる。また、用いる吸着体の形状に応じて空隙率低減手段を変更する必要が無いため、多様な蒸発燃料処理装置を製造することによるコストの増大を防止できる。本発明の第5の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第1から第4のいずれかの発明に係る蒸発燃料処理装置であって、ケーシングの内周面はケーシングに装着可能な別体の筒状部材の内周面により形成されており、筒状部材の内周面に空隙率低減手段が設定されていることを特徴とする。なお、本明細書における筒状とは円筒状及び四角筒状等の形状を含む。この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段が筒状部材に設けられているため、筒状部材を交換することによって、空隙率低減手段を変更することができる。そのため、一種類のケーシングと互いに異なる数種類の筒状部材とを組み合わせることによって、様々な性能の蒸発燃料処理装置を提供することが可能であり、多様なケーシングを製造することによるコストの増大を防止できる。本発明の蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段を有することによって周辺部の空隙率を低減することができる。これにより、吸着室内における蒸発燃料及び空気の流れをより均一にすることができるため、蒸発燃料の吸着脱離効率を向上することができる。また、多量の蒸発燃料がケーシングの内周面近くを流れることによる蒸発燃料の吹き抜けを防止することもできる。以下、本発明を実施するための実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下において説明する蒸発燃料処理装置は、自動車等に設置される蒸発燃料処理装置であり、燃料タンク内にて発生した蒸発燃料ガソリンベーパ等を吸着及び脱離するものである。実施例1最初に、図2を参照しながら蒸発燃料処理装置10について説明する。蒸発燃料処理装置10は、内部が複数に仕切られた有底四角筒状のケーシング本体20と、そのケーシング本体20の開口図1において上側を塞ぐ蓋22とを備えており、ケーシング本体20及び蓋22はそれぞれ熱可塑性樹脂でできている。ケーシング本体20は、ケーシング本体20の内部空間をそれぞれ略直方体形の主室26と副室28とに仕切る仕切壁24を有している。ケーシング本体20には、蓋22の反対側の底壁部にタンクポート30、パージポート32及び大気ポート34が並んで形成されている。そして、大気ポート34は、多数の細かい開口を備える多孔板36を介して副室28と連通している。また、タンクポート30及びパージポート32は、同じく多数の細かい開口を備える多孔板38を介して主室26と連通している。ケーシング本体20の主室26側の底壁部には、主室26内に突出するように隔壁40が形成されており、その隔壁40によってタンクポート30と連通する主室26の内部空間と、パージポート32と連通する主室26の内部空間とが隔てられている。なお、ケーシング本体20と蓋22とが本発明におけるケーシングに相当し、主室26及び副室28がそれぞれ本発明の吸着室に相当する。ここで、タンクポート30は蒸発燃料通路を介して燃料タンクと連通しており、燃料タンク内で蒸発した蒸発燃料を蒸発燃料処理装置10内、すなわち主室26内へと導入するよう形成されている。パージポート32は、エンジン内燃機関の吸気管と主室26とを連通している。また、大気ポート34は外部空間と連通しており、大気空気を蒸発燃料処理装置10内に導入可能に形成されている。ケーシング本体20の主室26及び副室28には、吸着材12が充填されている。吸着材12は、蒸発燃料を吸着脱離可能な活性炭などで構成されている。粉末活性炭、破砕炭、及び造粒炭などの活性炭が吸着材12として使用可能であるが、粉末活性炭を用いた場合、主室26及び副室28内の通気抵抗が過度に高くなる恐れがあるため、粉末活性炭より大きな粒径を有する破砕炭または造粒炭を用いることが好ましい。本実施例1においては、球形に成型された造粒炭が用いられている。ここで、多孔板36及び38の開口は、吸着材12より小さな寸法に設定されており、吸着材12を主室26及び副室28内に保持できるように構成されている。ケーシング本体20の主室26の開口は内蓋42よって塞がれている。ここで、内蓋42に関する構成は主室26及び副室28で同様であるため、主室26の場合についてのみ説明し、副室28の内蓋42に関する説明は省略する。内蓋42は、フィルタ44と多孔板46とから構成される通気性の蓋であり、吸着材12を主室26内に保持する。内蓋42は、主室26の開口を塞いだ状態で、ケーシング本体20の内周面、すなわち主室26の周面に沿って摺動可能に構成されている。そして、内蓋42の背面中央にコイルスプリング48の一端が装着されており、コイルスプリング48の他端は、蓋22によって支持されている。このため、ケーシング本体20の開口が蓋22によって閉じられると、内蓋42はコイルスプリング48によって主室26内に押し込まれる方向図2における下方向の力を受ける。この結果、吸着材12の粒子間に不必要な隙間が形成されることがない。ここで、主室26及び副室28をそれぞれ塞ぐ内蓋42と蓋22との間に形成される連通室50は、主室26と副室28とを連通することができる。すなわち、蒸発燃料処理装置10は、内部に逆U字型の通路を形成している図2参照。図3に示すように、主室26及び副室28に面するケーシング本体20の内周面には微細な凸部60が設けられている。凸部60は吸着体の外形形状に対応した形状、すなわち、吸着材12の一部と同一の形状及び大きさの形状に形成されている。また、凸部60は、主室26及び副室28に面する全てのケーシング本体20の内周面仕切壁24の表面を含む壁面に設けられている。ケーシング本体20の内周面に凸部60を設けることによって、当該内周面と吸着材12との間の隙間を小さくすることができ、主室26及び副室28内における内周面近くの領域周辺部と中央部との通気抵抗の差を小さくすることができる。これにより、多量の蒸発燃料又は空気が周辺部を流れてしまうために蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率が低下することを防止できる。なお、凸部60は本明細書における空隙率低減手段に相当し、ケーシング本体20の内周面は、本明細書におけるケーシングの内周面に相当する。次に、本実施例1に係る蒸発燃料処理装置10の動作について説明する。まず、エンジンが停止している場合、燃料タンク内で発生した蒸発燃料を含む蒸発燃料含有ガスは、タンクポート30を介して蒸発燃料処理装置10内に流入し、主室26、連通室50、および副室28を順次通過する。その間に、蒸発燃料含有ガスに含まれる蒸発燃料は主室26及び副室28内の吸着材12により吸着される。そして、主に空気から成る残りの蒸発燃料含有ガスは大気ポート34を介して大気中へと放出される。なお、隔壁40は、タンクポート30から主室26内に流入した蒸発燃料含有ガスが、パージポート32に向けて流れることを防止している。エンジンの運転中は、エンジンの吸気管内の負圧により、大気空気が大気ポート34から蒸発燃料処理装置10内に流入し、副室28、連通室50、および主室26を順次通過する。その間に、主室26及び副室28内の吸着材12に吸着していた蒸発燃料が吸着材12から脱離する。そして、脱離した蒸発燃料は空気と共にパージポート32を介して吸気管へと流入し、エンジンに供給される。本実施例に係る蒸発燃料処理装置10によると、主室26に面するケーシング本体20の内周面に凸部60が設けられているため、主室26内の周辺部の空隙率は中心部の空隙率とほぼ等しくなっている。そのため、当該蒸発燃料処理装置10においては、主室26内の周辺部の通気抵抗は中心部の通気抵抗とほぼ等しくなる。これにより、主室26内における蒸発燃料及び空気の流れを周辺部と中心部との間でより均一にすることができ、主室26における蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率を向上することができる。ケーシング本体20は、副室28に面する内周面にも凸部60を有しているため、副室28における蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率も向上されている。実施例2次に、図4を参照しながら実施例2に係る蒸発燃料処理装置について説明する。なお、実施例2の蒸発燃料処理装置は、ケーシング本体120の内周面に設けられた凹凸の形状のみにおいて実施例1と異なっているため、当該形状についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。実施例2に係る蒸発燃料処理装置の主室26及び副室28には、実施例1の場合と同様に球形に成型された吸着材112が充填されている。この吸着材112が充填されている主室26及び副室28に面するケーシング本体120の内周面には微細な凹部160が設けられている。実施例2においては、凹部160は吸着材112と同じ径を有する半球状の窪みとして形成されており、主室26及び副室28に面するケーシング本体120の内周面全体に設けられている。つまり、主室26及び副室28に吸着材112を充填すると、図4に示されるように、凹部160に吸着材112が嵌合し、ケーシング本体120の内周面と吸着材112との間の隙間を非常に小さくすることができる。これにより、主室26および副室28に流入した蒸発燃料又は空気の多くがケーシング本体120の内周面近く周辺部を通ることを防止でき、結果的に蒸発燃料の吸着効率および脱離効率を向上することができる。なお、ここで、ケーシング本体120の内周面に形成されたの凹部160は、本明細書における空隙率低減手段に相当する。また、上記のように吸着材112の一部と嵌合する凹部160の形状は、本明細書における吸着体の外形形状に対応した形状の一態様である。実施例3次に、実施例3に係る蒸発燃料処理装置210について図5及び6を参照しながら説明する。なお、実施例3の蒸発燃料処理装置210は、ケーシング本体220が、実施例1及び2における凸部60又は凹部160の代わりに弾性板260を備える点でのみ異なっているため、当該構成についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。ここで、弾性板260は本明細書における空隙率低減手段に相当し、主室26及び副室28に面する弾性板260の表面は本明細書におけるケーシングの内周面に相当する。実施例3に係る蒸発燃料処理装置210は、図5に示されるように、主室26及び副室28内に弾性板260を有している。主室26及び副室28内において、弾性板260は通気方向図5における上下方向に延びるケーシング本体220の内周面に沿ってそれぞれ配置されている。弾性板260は、主室26及び副室28に吸着材212を充填した際に、吸着材212の自重及びコイルスプリング48の押圧力の少なくとも一方から掛かる荷重によって変形可能な弾性材料でできている。また、弾性板260の内部を蒸発燃料及び空気が通過することを防止するために、弾性板260は通気性を有しない弾性材料でできている。そのような弾性材料の例としては、ニトリルゴム、フッ素ゴム、又は発泡ウレタンなどが挙げられる。なお、弾性板260の性質は、弾性材料の変更や添加剤の添加により、適宜変更することができる。例えば、蒸発燃料の脱離を促進するために吸着材212を加熱するためのヒータを主室26または副室28内に設置する場合には、耐熱性に優れた弾性材料が選択される。弾性板260は、弾性板260とケーシング本体220との間を蒸発燃料及び空気が通らないように設置されていれば良く、その設置方法は特に限定されない。例えば、板状に成型した弾性材料をケーシング本体220の内周面に接着剤などを用いて貼り付けても良いし、ケーシング本体220の内周面に液状に融解した弾性材料を塗布して硬化しても良い。なお、弾性板260の厚みは、吸着材212が完全に埋没しないように、吸着材212の粒径より小さいことが好ましい。実施例3に係る蒸発燃料処理装置210の主室26及び副室28に円形に成型された吸着材212を充填し、ケーシング本体220に蓋22を装着すると、吸着材212の自重及びコイルスプリング48の押圧力の少なくとも一方により、吸着材212から弾性板260に荷重がかかる。すると、図6に示すように弾性板260は接している吸着材212の形状に合わせて弾性変形する。これにより、弾性板260と吸着材212との間の隙間が小さくなり、弾性板260の表面と吸着材212との間の空隙率を低減することができる。その結果、周辺部における通気抵抗が大きくなるため、主室26及び副室28に流入した蒸発燃料又は空気の多くが吸着材212と弾性板260との間を通ることを防止できる。本実施例の弾性板260は吸着体212の形状に合わせて変形するため、いかなる形状の吸着体を用いた場合でも、ケーシングと吸着体との間の空隙率を低減することができる。また、用いる吸着体212の形状に応じて弾性板260を変更する必要が無いため、コストの削減を図ることができる。実施例4次に、実施例4に係る蒸発燃料処理装置310について図7及び8を参照しながら説明する。なお、実施例4の蒸発燃料処理装置310は、主室26及び副室28内にカラー360を有し、実施例1における凸部60の代わりにカラー360の内周面に凸部を有する点においてのみ実施例1の蒸発燃料処理装置と異なっているため、当該構成についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。また、主室26内に配置されるカラー360と副室28内に配置されるカラー360とは、基本的構成が実質的に同一であるため、ここでは主室26内の配置されるカラー360についてのみ説明する。主室26内に配置されるカラー360は、ケーシング本体320の内周面仕切壁24の表面を含むに沿って装着できるように、熱可塑性樹脂を用いて略四角筒状に成型されている。カラー360は、その一端図7における上端の外周面に沿って配置された環状のシール材362を有している。シール材362がカラー360の外周面とケーシング本体320の内周面との間を密閉しているため、主室26内に流入した蒸発燃料又は空気が、カラー360とケーシング本体320との間を通り抜けることを防止している。カラー360の内周面には微細な凸部が形成されている。カラー360の凸部は、実施例1の凸部60と同様に吸着材12の外形形状に対応した形状に形成されており、主室26に面する全ての部位に設けられている。カラー360の内周面に凸部を設けることによって、カラー360の内周面と吸着材12との間の隙間を小さくすることができ、主室26内におけるカラー360の内周面近くの領域周辺部と中央部との通気抵抗の差を小さくすることができる。これにより、多量の蒸発燃料又は空気が周辺部を流れてしまい、蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率が低下することを防止できる。また、カラー360はケーシング本体320に装着される部材として形成されているため、カラー360を交換することによって、主室26に面する内周面の凹凸の形状を変更することができる。そのため、充填される吸着材12の種類又は形状を変更する場合にも、カラー360を変更することのみによって、吸着材12とカラー360の内周面との間の空隙率を適切に低減することができる。したがって、ケーシング本体320を様々な種類の吸着材12に容易に適合することができると共に、多様なケーシング本体320を製造することによるコストの増大を防止できる。変形例実施例1の凸部60及び実施例2の凹部160は、ケーシング本体20,120の内周面と吸着材12,112との間の隙間を小さくできればよく、任意に変更することができる。当該凹凸の形状としては、凹凸の高さが吸着材の粒径より小さいことが好ましい。なお、凹凸の高さとは、凹凸が設けられているケーシング本体の内周面に対して垂直な方向における、隣接する凹部と凸部の最低部から最高部までの距離である。また、例えば吸着材として円柱状に成型された造粒炭を用いる場合、造粒炭の外形の一部と同一の形状及び大きさの凸部が平面から突出する形状に形成しても良いし、造粒炭の一部と嵌合できる凹部を有する形状に形成してもよい。さらに、両方の形状を組み合わせて形成してもよい。また、実施例1及び2においては、主室26及び副室28に面するケーシング本体20,120の全ての内周面に凸部60又は凹部160が設けられていたが、その一部、例えばタンクポート30、パージポート32、及び大気ポート34側の半分の領域のみに設けられていても良い。同様に、実施例3における弾性板260も、ケーシング本体220の内周面の一部に設けられていても良い。上記実施例4においては、カラー360の内周面に凸部が設けられているが、当該内周面の凹凸形状は、カラー360の内周面と吸着材12との間の隙間を小さくすることができるものであれば良く、形状は特に限定されない。例えば、当該凹凸形状は実施例2の凹部160のように、吸着材12と同じ径を有する半球状の窪みとして形成することもできる。また、吸着材12が他の形状、例えば円柱状に成型されている場合には、当該凹凸は吸着材12の外形の一部と同一の形状及び大きさの凸部を有する形状、又は吸着材12の一部と嵌合する形状であっても良い。また、カラー360の内周面に凹凸を設ける代わりに、実施例3の弾性板260のような弾性部材をカラー360の内周面に付与しても良い。上記実施例4においては、カラー360が主室26及び副室28の両方に装着されていたが、いずれか一方のみにカラー360を装着しても良い。"