熱可塑性樹脂を含む樹脂チューブを用いて多層シームレスベルトを製造する方法であって、1該樹脂チューブの外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層が形成されてなる円筒型を用意する工程と、2該円筒型の内部空間に、該樹脂チューブを該円筒型と同軸に配置し、該樹脂チューブの内部を密閉空間とする工程と、3該内部空間の圧力と、該密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように該円筒型の内部空間および該樹脂チューブの密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御し、該樹脂チューブの形状を維持しつつ、該樹脂チューブを、該樹脂チューブのガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する工程と、4該差圧を調整して、該樹脂チューブを膨張させて、該樹脂チューブの外周面を該円筒型の内周面に形成されてなる樹脂層と接触せしめ、該樹脂チューブと該樹脂層とを接着する工程と、を有することを特徴とする多層シームレスベルトの製造方法。前記工程3は、前記樹脂チューブの内径よりも小さな外径を有し、両端にOリングが取り付けられた芯金に前記樹脂チューブを被せ、前記樹脂チューブの両端に端部規制部材の凹部を嵌合し、前記Oリングを拡径させて前記樹脂チューブを前記凹部に圧着させて前記内部空間のうち前記樹脂チューブの内周面と前記芯金と前記Oリングとで囲まれた空間を密閉する工程を含む、請求項1に記載の多層シームレスベルトの製造方法。前記工程4において、前記内部空間の一端側より気体を注入して前記樹脂チューブを膨張させることによって、前記樹脂チューブを前記樹脂層に密着させる、請求項1または2に記載の多層シームレスベルトの製造方法。前記工程1は、1-1前記円筒型と、前記円筒型と同一の内径を有し、前記円筒型と同軸を維持しつつ前記円筒型に対して軸方向に相対的に移動可能な把持部材と、を前記円筒型と前記把持部材の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、前記円筒型の内面に近接し、前記円筒型および前記把持部材に対して前記軸方向に相対的に移動可能な環状ダイから前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を前記間隙に押し出す工程と、1-2前記間隙に押し出された前記熔融体を、前記円筒型と前記把持部材の互いに対向する前記端部で挟持して、前記間隙からの気体の連通を遮断する工程と、1-3前記環状ダイと、前記円筒型および前記把持部材とを前記軸方向に相対移動させて前記円筒型の前記内面に前記熔融体の層を形成する工程と、1-4前記熔融体の層と、前記把持部材と、前記環状ダイとで構成される空間に気体を注入し、該気体の圧力で前記熔融体の層を前記円筒型の前記内面に密着させる工程と、を含む、請求項1に記載の多層シームレスベルトの製造方法。近年、電子写真画像装置は高画質化が進んでおり、シームレスベルトは、樹脂単層のシームレスベルトばかりでなく、種々の機能性を持たせた層を基層上に積層してなる多層シームレスベルトが提案され、また、実用されている。例えば、中間転写ベルトにおいては、屈曲耐久性に優れた基層上に、ニップを確保するための柔軟な弾性層や、トナーの剥離性に優れた離型層などの機能層が積層されることがある。そこで、本発明者らは、特許文献1に記載の製造方法を、屈曲耐久性に優れ、且つ、安価な熱可塑性樹脂を主成分として含む樹脂層を基層として用い、該基層上に上記した機能担持層が積層されてなる多層シームレスベルトの製造に適用することについて検討した。その結果、次のような課題を見出すに至った。熱可塑性樹脂製の樹脂チューブ内に熱可塑性樹脂製の離型層チューブを挿入し、これらの間に弾性層であるシリコーンゴムの前駆体を注入して加熱硬化反応させると、樹脂チューブおよび離型層チューブが熱膨張により変形し、皺が発生する場合があった。そこで本発明は、表面に皺などが発生しにくい、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を含む多層シームレスベルトの製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る多層シームレスベルトの製造方法の一態様は、熱可塑性樹脂を含む樹脂チューブを用いて多層シームレスベルトを製造する方法であって、1該樹脂チューブの外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層が形成されてなる円筒型を用意する工程と、2該円筒型の内部空間に、該樹脂チューブを該円筒型と同軸に配置し、該樹脂チューブの内部を密閉空間とする工程と、3該内部空間の圧力と、該密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように該円筒型の内部空間および該樹脂チューブの密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御し、該樹脂チューブの形状を維持しつつ、該樹脂チューブを、該樹脂チューブのガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する工程と、4該差圧を調整して、該樹脂チューブを膨張させて、該樹脂チューブの外周面を該円筒型の内周面に形成されてなる樹脂層と接触せしめ、該樹脂チューブと該樹脂層とを接着する工程と、を有することを特徴とする。本発明によれば、表面性に優れ、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を有する多層シームレスベルトを皺や気泡の巻き込みがなく高品位に製造することが可能になる。図1は、本発明の多層シームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。本実施形態の製造装置100は、図1に示すように、円筒型3と、端部規制部材6、7と、Oリング4、5と、テーパ部材9、10と、非接触ヒータ11とを有している。円筒型3は、端部規制部材6および端部規制部材7と両端部が嵌合して同軸上に配置されている。芯金8は、端部規制部材6に支持され、テーパ部材9、10とともにOリング4、5の張力を維持して挟持している。また芯金8は、円筒型3と平行に配した非接触ヒータ11を支持し、非接触ヒータ11は、樹脂チューブ1を均一に加熱することが可能となっている。芯金8は、その一端に気体注入口12を有している。不図示の気体注入機構が気体注入口12から注入される気体の圧力および流速を制御可能に構成されている。テーパ部材9、10は、不図示のアクチュエータにより軸方向の上向きおよび下向き矢印41の方向および矢印31の方向に移動可能であり、かつ芯金8の平面部8a、8bとともに挟持しているOリング4、5を同心円状に拡径および縮径させることができる。具体的には、テーパ部材9を軸方向上向き矢印41の方向へ移動させることでOリング4を同心円状に拡径させ、端部規制部材6の相対する内面へOリング4を均等に押し当てることができる。逆に、テーパ部材9を軸方向下向き矢印31の方向へ移動させることでOリング4は同心円状に縮径し、樹脂チューブ1を端部規制部材6に容易に装着可能としている。同様に、テーパ部材10を矢印31の方向へ移動させることでOリング5を端部規制部材7の相対する内面へ均等に押し当てることができ、矢印41の方向へ移動させることで樹脂チューブ1を端部規制部材7に容易に装着可能としている。端部規制部材6は、その底面の一部がベースに固定されており、芯金8と共に固定されている。端部規制部材7は、不図示のガイドに支持されており、不図示のアクチュエータにより矢印41の方向へ移動可能となっている。これにより、樹脂チューブ1の挿入、円筒型3の挿抜が可能になる。円筒型3は、不図示の把持機構を有するガイドに支持され、不図示のアクチュエータにより矢印41の方向へ挿抜可能となっている。端部規制部材6、7には、ガス抜き孔13、14が設けられている。ガス抜き孔13、14は、樹脂チューブ1が膨らむ際に、樹脂チューブ1、円筒型3、端部規制部材6および7で囲まれた外側空間の気体を排気する。つぎに、図2~図4を用いて本発明の多層シームレスベルトの製造方法について説明する。本発明に係る多層シームレスベルトの製造方法は、上記製造装置100を用い、下記1~4の工程を有する。工程1は、樹脂チューブ1の外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に外層となる樹脂層2が形成されてなる円筒型3を用意する工程である。工程2は、円筒型3の内部空間に、樹脂チューブ1を円筒型3と同軸に配置し、樹脂チューブ1の内部を密閉空間とする工程である。工程3は、内部空間の圧力と、密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように円筒型3の内部空間および樹脂チューブ1の密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御する。さらに、樹脂チューブ1の形状を維持しつつ、樹脂チューブ1を、樹脂チューブ1のガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する。工程4は、該差圧を調整して、樹脂チューブ1を膨張させて、樹脂チューブ1の外周面を円筒型3の内周面に形成されてなる樹脂層2と接触せしめ、樹脂チューブ1と樹脂層2とを接着する工程である。以下、各工程について詳細に説明する。図2および図3は工程1を示す図である。工程1では、まず、樹脂チューブ1よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層2を形成されてなる円筒型3を用意する。円筒型3の内周面への樹脂層2の形成方法の具体例を図2及び図3に示す。図2に示す方法においては、まず、樹脂を有機溶媒に溶かした樹脂溶液を圧縮気体と共に塗工ノズル31に供給する。次に、円筒型3を2本のローラ32で支持しつつ回転させ、塗工ノズル31から樹脂溶液を霧状に吐出しつつ円筒型3の内面に塗布する図2a参照。こうして、円筒型3の内面に均一に樹脂溶液の層を形成する。その後、風乾で溶媒を揮発させ、加熱炉にて焼成して離型層からなる外層となる樹脂層2を形成する図2b参照。必要に応じて、更に、液状ゴムを塗工ノズル31に供給し、円筒型3を回転させつつ、液状ゴムをらせん状に塗布することによって図3a参照、液状ゴムの層を形成する。その後、加熱炉にて架橋させることで離型層2aの内側に弾性層2bが積層された二層構成を有する樹脂層を形成する図3b参照。樹脂層2を円筒型3の内面に形成する方法としては、樹脂の特性により適宜選択可能であり、上記の方法に限るものではない。例えば、常温下で液状の樹脂の場合、スプレー塗布法、浸漬塗布法、遠心成形法、ブレード塗布法、注型法等の方法で液状樹脂を円筒内面に層状に形成し、溶媒揮発、架橋反応あるいは熱熔融を目的とした熱処理を施して成形することが望ましい。また、常温下で固体の熱可塑性樹脂の場合、細かく粉砕した粉状の樹脂を粉体静電塗装法により円筒内面に堆積させた後に加熱熔融する方法、あるいは加熱熔融した樹脂をチューブ状にダイから押出し、溶融状態のまま円筒内面に塗布する方法が望ましい。いずれの方法にしても、溶剤による液状態あるいは熔融状態において円筒型3の内面に層状に形成され、円筒型3の内面形状を転写した状態で固化する方法であればよい。また、樹脂チューブ1は、単一層の樹脂層であってもよいし、複数層の樹脂層であってもよい。図4は工程2~4における製造装置100の状態を示す図である。工程2の前工程として、内層となる樹脂チューブ1を製造する。その方法としては、押出し成形、インフレーション成形等のいずれの成形方法でもよい。樹脂チューブ1は、穴や切れ目が開いていない、肉厚が均一な熱可塑性樹脂のベルト体であることが望ましい。また、樹脂チューブ1を芯金8の周囲に装着する際、端部規制部材7および円筒型3が不図示のアクチュエータで樹脂チューブ1の装着に干渉しないように分離され、Oリング5が樹脂チューブ1の内径よりも縮径している。工程2では、後述する方法に限らず、樹脂チューブ1を樹脂層2の内部空間に同軸に配し、樹脂チューブ1の内部空間を密閉する。製造装置100は、樹脂チューブ1の両端に嵌合する凹部6a、7aを有し、かつ、円筒型3の両端に嵌合する端部規制部材6、7を備えている。図4aに示すように、矢印31の方向に樹脂チューブ1を芯金8に挿入し、続いて樹脂層2が形成された円筒型3を端部規制部材6に矢印32の方向に挿入し、最後に端部規制部材7を円筒型3および樹脂チューブ1に矢印33の方向に装着する。それにより、樹脂チューブ1を円筒型3の内部に、円筒型3と同軸に配置することができる。このとき、樹脂チューブ1の内面の両端が内面にOリング4および5と近接し、外面が端部規制部材6および7と嵌合した状態となる図4b参照。次いで、図4cに示すように、不図示のアクチュエータによりテーパ部材9を矢印41の方向へ移動させ、且つ、テーパ部材10を矢印31の方向へ移動させることで、Oリング4、5を同心円状に拡径する。このとき、テーパ部材9、10と、Oリング4、5との接触面が円錐面であり、芯金8の平面部8a、8bと、Oリング4、5との接触面が水平面であるので、Oリング4、5の中心位置は変化することなく、外径を拡大させることができる。つまり、樹脂チューブ1に軸方向の圧縮力を加えることがないので、座屈させることもない。また、Oリング4、5が同心円状に押し広げられることで、樹脂チューブ1の内面に均一に密着し、樹脂チューブ1を端部規制部材6、7の凹部6a、7aに均一に圧着することができる。これにより、樹脂チューブ1の両端から外部への気体の連通が遮断され、樹脂チューブ1の内部空間のうち樹脂チューブ1と、Oリング4、5と、芯金8とで囲まれた空間は封止空間S1参照となる。工程3では、樹脂チューブ1と非接触ヒータ11との距離が一定に保たれるように封止空間S1と樹脂チューブ1の外側空間S2との差圧を制御する。外側空間S2とは、樹脂チューブ1を介して、封止空間と対向する空間であり、図4bにおいて、樹脂チューブ1、端部規制部材6、7および樹脂層2とで囲まれた空間である。気体注入口12より圧縮気体を封止空間S1に注入することによって、封止空間S1の圧力は、外側空間S2の圧力よりも高く、且つ、樹脂チューブ1が塑性変形して膨張する圧力よりも低く制御される。次いで、非接触ヒータ11と対向する樹脂チューブ1を均一に加熱し、熱可塑性樹脂である樹脂チューブ1をガラス転移点以上、且つ、融点以下になるまで加熱する。加熱された樹脂チューブ1は、温度上昇に応じて膨張し、シワや歪みを形成しようとするが、工程3では封止空間S1と外側空間S2との差圧を制御することで、ヒータ11と樹脂チューブ1との距離を一定に保ち、均一に加熱することができる。工程4では、工程3に引き続き、気体注入口12より封止空間S1にさらに圧縮気体を注入すると同時にガス抜き孔13および14から排気することで、樹脂層2の内面に密着するまで樹脂チューブ1を膨張させる図4d参照。樹脂チューブ1は、工程3にてガラス転移点以上、且つ、融点以下に加熱されているので、圧縮気体にて樹脂チューブ1は塑性変形を伴って膨張可能である。また、工程2にて両端をOリング4および5で固定されているので、径方向に膨張する。樹脂チューブ1は、径方向に膨張することで、膜厚を減じながら周方向に延伸され、分子配向が周方向に揃いやすくなる。それに伴い、樹脂チューブ1の温度は低下し、樹脂層2に密着する際に、融点未満だった樹脂チューブ1の温度はさらに低下し、樹脂層2の熱劣化を抑制することができる。樹脂層2の材質にも依るが、熱劣化を抑える観点から、密着時の樹脂チューブ1の温度は200°C以下であることが望ましい。そして、樹脂チューブ1と樹脂層2とは、とは一体化される。このとき、樹脂チューブ1の温度がガラス転移点以上であることが望ましい。また、円筒型3の内周面に樹脂層が図3bに示したように弾性層を有する場合においては、該弾性層を形成する過程において、弾性層2bの架橋を未完了としておき、樹脂チューブ1と樹脂層2とが密着した際の樹脂チューブ1の熱にて弾性層を最終的に架橋せしめることで、樹脂チューブ1と樹脂層2との層間接着を図ることもできる。更に、樹脂層2にシランカップリング剤等の添加剤を含有させるか、樹脂層2の内周面に接着剤を塗布しておいてもよい。樹脂チューブ1は固化しながら周方向に延伸されることで周方向の強度が増す。樹脂層2の密着時の樹脂チューブ1の直径を膨張前の直径で除した値を延伸倍率とすると、延伸倍率は1.1から5.0であることが望ましい。工程4の後、ガラス転移点以上に加熱された樹脂チューブ1をガラス転移点未満に冷却し、固化させる。冷却させる方法としては、円筒型3をガラス転移点未満に温調した状態で樹脂チューブ1を樹脂層2に密着させ、密着と同時に冷却してもよいし、円筒型3をガラス転移点以上に温調した状態で密着させ、密着状態を保ったまま、所望の時間を掛けて冷却してもよい。次に樹脂チューブ1を製造装置100より取り出して両端部を切断し、多層シームレスベルト200を得る。多層シームレスベルト200は軸方向にわたって均一な直径であり、均一な物性であることが望ましいため、円筒型3に密着した領域を切り出すこととなる。上述した製造方法により得られた多層シームレスベルトは、外周面が円筒型3の内面形状が転写された樹脂層1と、融点未満の状態にある樹脂チューブ1を周方向に延伸させて形成された基層とからなっている。また、本発明に係る方法で製造された多層シームレスベルトは、外層を為している樹脂層2に対して加わる熱を、樹脂チューブ1との一体化のための必要最小限に抑えることができるため、熱劣化を抑制できる。また、圧力を維持したまま冷却することで表面への皺の発生を抑制することができる。さらに、内層である樹脂チューブ1は、周方向に延伸されていることで周方向の強度が高められている。さらに、本発明では、図4dに示すように、上記工程4において、封止空間S1の一端側より気体を注入することで、樹脂チューブ1を封止空間S1の一端側から他端側に順次膨張させ、樹脂層2に順次密着させる。このことにより、樹脂チューブ1と樹脂層2との間に空気を巻き込むことなく密着させることができ、高品位な多層シームレスベルトを得ることができる。以下、工程1の他の実施形態について説明する。図5は、本実施形態の工程1で用いられる製造装置101を示す図である。図5に示す製造装置101は、円筒型3と、把持部材57と、環状ダイ52とを有している。円筒型3は、上端部が開口し、下端はステージ56に支持されている。ステージ56は、鉛直方向に延びるガイド55に支持されている。ステージ56はガイド55に沿って移動し、それによって、円筒型3は昇降可能である。円筒型3の上方には、把持部材57がガイド55に支持された状態で配置されており、円筒型3の上端開口と対向している。把持部材57は、ガイド55に沿って昇降可能になっている。なお、把持部材57の上底部には気体注入口58が設けられている。気体注入口58は、不図示の気体注入手段に連結されており、気体が気体注入口58を通じて把持部材57の内側に注入可能となっている。円筒型3の内部には、環状ダイ52が断熱ベース59に支持された状態で配置されている。環状ダイ52は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を円筒型3の内面の全周に向けて吐出可能な環状スリットを有する。環状ダイ52には、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットの投入口52cが設けられている。投入口52cから投入されたペレットは、環状ダイ52内の環状の流路52a内にて熔融され、吐出口52bから吐出される。環状ダイ52の流路52aには、環状ダイ52の流路52aに嵌合する環状の押圧面53aを備えたピストン53が嵌合されている。ピストン53は、環状ダイ52の流路52a内の熔融体を加圧して吐出口52bから押し出す。環状ダイ52の流路52aには分岐点および合流点がなく、ピストン53が環状の押圧面53aを具備しているので、流路52aの各々における圧力および流速分布が均一になる。これにより、吐出口52bから熔融体が円筒型3の内面の全周に均一に吐出されるので、樹脂層2を形成する際に流れの不連続により発生する線、いわゆるウェルドラインの発生を避けることが可能となる。したがって、強度と厚みが均一なシームレスベルトの製造が可能になる。なお、熔融体の吐出方向は、水平方向であることが望ましいが、仰角方向または俯角方向であってもよい。把持部材57は、円筒型3と同一の内径を有し、円筒型3と同軸を維持しつつ円筒型3に対して軸方向に相対的に移動可能である。環状ダイ52は、円筒型3および把持部材57と同軸に配置され、円筒型3の内面に近接して軸方向に相対的に移動可能である。工程1は、下記の工程1-1~工程1-4を有する。図6は、工程1-1~工程1-4の各工程における製造装置101の状態を示す断面図である。工程1-1では、円筒型3の上端開口と把持部材57との間に設けられた間隙80図6a参照に、環状ダイ2から熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体が吐出される。円筒型3および把持部材57は、図6aに示すように、環状ダイ52の吐出口52bと間隙80とが同等の高さになる位置に配置されている。また、ピストン53は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物のペレットを投入する空間を確保できる高さまで押し上げられている。工程1-1では、まず、環状ダイ52の投入口52cより常温のペレット樹脂材料を投入する。投入されたペレットは、環状ダイ52の流路52aで熔融され、熔融体となる。次に、ピストン53を押し下げることにより、熔融体が吐出口52bより間隙80に向かって連続して放射状に吐出される。なお、環状ダイ52の流路52aで樹脂組成物のペレットを投入して熔融する構成以外に、樹脂組成物の熔融体を環状ダイ52に投入する構成であってもよい。次に、工程1-2においては、把持部材57を下降させて間隙80に吐出された熔融体40を円筒型3と把持部材57とで挟持する図6b参照。これにより、円筒型3の内部空間71と把持部材57の内部空間70との間からの気体の連通が遮断される。工程1-2では、熔融体40を円筒型3と把持部材57で挟持する際には、円筒型3を上昇させてもよい。または、円筒型3を上昇させ、把持部材57を下降させてもよい。すなわち、円筒型3及び把持部材57から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体40を円筒型3と把持部材57とで挟持する。次に、工程1-3では、円筒型3と把持部材57とで熔融体40の一端を挟持した状態、すなわち、円筒型3の内部空間71と把持部材57の内部空間70との間からの気体の連通を遮断した状態を維持する。その状態からさらに、ピストン53を所望の速度で矢印61の方向へ押し下げて環状ダイ52から熔融体40を連続して吐出させつつ、環状ダイ52に対して、円筒型3及び把持部材57を矢印62の方向へ上昇させる。これによって、熔融体40を円筒型3の内面に塗布していく。その結果、樹脂層2が円筒型3の内面に形成される図6c参照。工程1-3では、ピストン53を押し下げる速度は吐出口52bからの熔融体40の流出速度に対応しており、この流出速度と円筒型3の上昇速度を制御することによって、樹脂層2の厚みを制御することができる。さらに、工程1-3では、樹脂層2を形成する際、円筒型3および把持部材57に対して、環状ダイ52を下降させてもよい。または、円筒型3および把持部材57を上昇させるとともに、環状ダイ52を下降させてもよい。すなわち、工程1-3では、環状ダイ52を円筒型3及び把持部材57に対して軸方向に相対移動させることによって、樹脂層2を円筒型3の内面に形成すればよい。次に、工程1-4において、樹脂層2を円筒型3の内面に気体の圧力で密着させる。具体的には、上記の工程1-3に引き続いて、または工程1-3と並行して、不図示の気体注入手段が気体注入口58より気体を内部空間70に注入し図6c参照、内部空間70を加圧する。工程1-2において、把持部材57の内部空間70と円筒型3の内部空間71とは、これらの端部が熔融体40を挟持しているため気体の連通が遮断されている。さらに、工程1-3において樹脂層2は熔融体40の先端部から連続している。その結果、工程1-4では、円筒型3の内面と樹脂層2との隙間に気体が入り込まず、さらに内部空間70を加圧することで、樹脂層2を円筒型3の内面に密着して形成させることが可能となる。樹脂層2が円筒型3の内面に密着することで熔融体の樹脂層2は円筒型3に熱を奪われ、円筒型3の温度にならう。一般的に、熱可塑性樹脂を含む熔融体が冷却に伴って固化する際は、相変化による収縮が起こるため、樹脂層2は円筒型内面から剥がれやすくなる。そこで、工程1-4では、円筒型3の温度は、不図示の温度センサ及びその検出結果に基づいて制御可能なヒータ51によって樹脂組成物のガラス転移点以上、さらに望ましくは融点以上に調整することが好ましい。なお、気体注入口58から注入される気体は、いかなる気体でも構わないが、樹脂組成物の劣化を抑える上で、窒素ガスに代表される不活性ガスが望ましい。最後に樹脂層2が成形された円筒型3を取り出す。具体的には、上述した工程1-1~工程1-4にて円筒型3の内面に樹脂層2を形成したのち、環状ダイ52と円筒型3および把持部材57とを離間し、円筒型3を樹脂層2とともに取り出す。その後、上述した工程2~5を経ることで多層シームレスベルトが得られる。上述した工程1-1~1-4を経た多層シームレスベルトは、内層樹脂チューブ1が熱可塑性樹脂で構成され、且つ、樹脂層2の鏡面形状が円筒型3の内面形状を転写した形状を持ち、且つ、皺や気泡の巻き込みのない高品位なシームレスベルトとなる。本発明において樹脂チューブ1を構成する熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物は特に限定されない。しかし、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、樹脂組成物としては、ポリプロピレン、ポリエチレン高密度、中密度、低密度、直鎖状低密度、プロピレンエチレンブロックまたはランダム共重合体、ゴムまたはラテックス成分が望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンプロピレン共重合体ゴム、スチレンブタジエンゴム、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体または、その水素添加誘導体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド、ポリアミドイミドが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォンが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリビスアミドトリアゾール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルが望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンテトラフロロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が望ましい。また、樹脂組成物としては、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体が望ましい。なお、樹脂組成物として上述した各種だけでなくこれらの混合物であってもよい。また、耐久性を考慮すると、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックに分類されるものが望ましい。具体的には、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが特に望ましい。また、本発明において弾性層2bを形成する合成樹脂は限定されない。しかし、柔軟性を有する観点から、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムが望ましく、耐久性および加工容易性の観点からシリコーンゴムが特に望ましい。弾性層には、架橋反応温度あるいは架橋反応時間を制御するための架橋剤、層間の密着性を付与するためにシランカップリング剤等の添加剤を適宜内添させることができる。また、本発明において離型層2aを形成する合成樹脂は限定されないが、トナー剥離性および耐久性の観点からフッ素樹脂あるいはアクリル樹脂が特に望ましい。フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキビニルエーテルPFA、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、ビニリデンフロライドの共重合体THV、ポリビニリデンフルオライドPVdF、ビニリデンフロライドVdF、ヘキサフルオロプロピレンHFP、またそれらの混合物が挙げられる。また、本発明の多層シームレスベルトを、転写搬送ベルトや中間転写ベルトなどに使用する場合には、特に抵抗率制御を目的として各層に適宜無機導電剤を分散させることが望ましい。無機導電剤としては、カーボンブラック、黒鉛、金属、金属酸化物の微粉末が考えられる。この金属には、銅、スズ、アルミニウム、インジウム等が含まれる。また、金属酸化物の微粉末には、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化スズ、スズをドープした酸化インジウム等が含まれる。無機添加材としては、カーボンブラックが特に望ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラックが含まれる。本発明において多層シームレスベルトの層構成としては、図7aに示すように、樹脂チューブ1、弾性層2b、離型層2aの3層構成であってもよく、図7bあるいはcに示すように、樹脂チューブ1および弾性層2b、あるいは樹脂チューブ1および離型層2bの2層構成であってもよい。また、上記層構成に加え、各層間の接着性を付与するプライマー層が形成されていてもよい。