心材の片面または両面にろう材をクラッドし、ろう材の心材と接する反対の面に薄皮材をクラッドしたブレージングシートにおいて、ろう材はSiを5~15mass、Mgを0.1~5mass含有し、残部がAlと不可避的不純物からなるAl-Si-Mg系合金であり、薄皮材はSiを2~10mass含有し、残部がAlと不可避的不純物からなるAl-Si系合金であり、Mgを0.05mass以下とすることを特徴とする不活性ガス中でフラックスを使わないろう付用のアルミニウム合金製ブレージングシート。本発明は、フラックスを使用しない不活性ガス中でのろう付に使用するブレージングシートであって、所定の合金組成とクラッド構成を有することで、良好なろう付が可能なブレージングシートの提供を目的とする。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、心材とろう材と薄皮材からなる所定のクラッド構成を有するブレージングシートにおいて、ろう材および薄皮材中のSiとMgの含有量を制御することにより、短時間のろう付加熱で良好なろう付が可能となることを見出した。すなわち本発明は、心材の片面または両面にろう材をクラッドし、ろう材の心材と接する反対の面に薄皮材をクラッドしたブレージングシートにおいて、ろう材はSiを5~15mass、Mgを0.1~5mass含有し、残部がAlと不可避的不純物からなるAl-Si-Mg系合金であり、薄皮材はSiを2~10mass含有し、残部がAlと不可避的不純物からなるAl-Si系合金であり、Mgを0.05mass以下とすることを特徴とする、不活性ガス中でフラックスを使わないろう付用のアルミニウム合金製ブレージングシートとした。本発明のブレージングシートを使用することにより、フラックスを使わずに良好なろう付性を有するろう付製品を製造することが可能になる。以下に、本発明について詳細に説明する。本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートを用いたろう付方法は、ろう材にMgを含有したブレージングシートを用いて、フラックスを使用せず不活性ガス中でろう付加熱される。ろう付を可能にするためには、ブレージングシートの表面とろう付の相手材表面に存在する酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材により両材料が金属的に接合することが必要である。本ろう付方法では材料の表面に存在する酸化アルミニウムを、ろう材中のMgにより還元、破壊してろう付を可能にしている。しかし、一般的なフラックスによる酸化アルミニウムの破壊に比べて、Mgによる破壊力は弱く、材料の酸化状態に影響を受けやすい。特に、材料表面に酸化マグネシウムの皮膜が形成されていると、ろう材中のMgでの酸化膜還元は不可能となり、ろう付性は大きく低下する。本発明のブレージングシートではろう付加熱の昇温過程において、材料表面に酸化マグネシウムが形成するのを抑制するため、Al-Si-Mg系合金からなるろう材の表面にMgの含有量を制限したAl-Si系合金の薄皮材をクラッドした材料構成とした。ろう付加熱の雰囲気ガスと接触するのは、Mgを含まない薄皮材であるため、昇温中に材料表面に酸化マグネシウムが生成することはなく、酸化アルミニウムに覆われた状態を維持する。Al-Si-Mg系合金のろう材が溶融する温度に到達すると、表面の薄皮材もほぼ同時に溶融を開始し、Mgを含有するろう材は薄皮材の溶融部を優先的に通過し材料表面に到達する。このろう材中のMgにより、材料表面の酸化膜およびろう付相手材の酸化膜を還元破壊し、良好なろう付性が得られるのである。A.ろう材のSi含有量ろう材のSi含有量は5~15とする必要がある。ろう材のSi含有量が5未満の場合には、ろう付温度において生成する溶融ろう材の量が少なくなりろう付性が低下する。一方、ろう材のSi含有量が15を超える場合には、ろう材の液相温度が上昇するとともに心材へのろう拡散が顕著になりろう付性が低下する。B.ろう材のMg含有量ろう材のMgはろう材の溶融時に材料表面の酸化膜およびろう付相手材の酸化膜を還元破壊する作用があり、Mg含有量は0.1~5とする必要がある。ろう材のMg含有量が0.1未満の場合には、酸化膜の破壊作用が不十分であり、ろう付性は低下する。一方、ろう材のMg含有量が5を超える場合には、ろう材の溶融後に酸化マグネシウムの生成が顕著になり、ろう付性が低下する。なお、ろう材にはMg、Siのほかに、0.01~0.5のBi、0.5~8のCu、0.5~6のZn等の元素が含有されていてもよい。Biはろうの流動性を改善してろう付性を高めることができる。Cu、Znはろう材の融点を下げ、低温でのろう付を可能にする。更に、不可避的不純物として0.1~1.5のFe、0.05~0.2のTi等の元素が含有されていてもよい。C.薄皮材のSi含有量薄皮材のSiはろう付加熱によりろう材が溶融した時に、速やかに薄皮材が溶融することにより、Mgを含有するろう材を材料表面に到達させるために必要である。薄皮材のSi含有量は2~10とする必要がある。薄皮材のSi含有量が2未満の場合には、ろう材溶融しても薄皮材はほとんど溶解せずに残っているため、ろう材中のMgが材料表面に到達する経路が十分に確保できないため、材料表面の酸化皮膜を破壊することができず、ろう付性が低下する。一方、薄皮材のSi含有量が10以上の場合、溶融したろう材の流動と、溶融した薄皮材の流動がほぼ同時に発生するため、材料表面のMg濃度が一気に上昇し、材料表面に酸化マグネシウムを形成するため、ろう付性が低下する。薄皮材のSi含有量は、ろう材のSi含有量よりも少なくするのが好ましく、ろう材のSi含有量の半分以下にするのがより好ましい。この場合、ろう材が流動する温度に達した時、薄皮材はまだ一部に固相を有した部分溶融状態であり、ろう材は薄皮材に覆われた状態を保持し、酸化マグネシウムの生成が抑制される。温度の上昇とともにろう材中のMgは薄皮材の溶融部を通って、徐々に表面に出て酸化膜を還元破壊し、ろう付が行われる。このようにろう材中のMgが時間差をもって表面に拡散し、酸化膜破壊に有効に働くため、ろう付性はより向上する。D.薄皮材のMg含有量薄皮材のMg含有量は0.05未満とする必要がある。薄皮材のMg含有量が0.05以上だとろう付の昇温中に材料表面に酸化マグネシウムを生成し、ろう付性は低下する。E.薄皮材の厚さ薄皮材の厚さは1~500μmが好ましい。薄皮材の厚さが1μm未満だと、ろう付の昇温中にろう材から薄皮材へのMgの固相拡散により、薄皮材のMg濃度が上昇してしまうため、材料表面に酸化マグネシウムを形成してろう付性は低下する。一方、薄皮材の厚さが500μmを超えると、ろう材のMgが薄皮材を通って材料表面に到達するのに時間を要し、酸化膜の還元破壊作用が十分に行われないため、ろう付性は低下する。F.心材心材に用いるアルミニウム合金はろう付加熱温度よりも高い固相線温度を有するアルミニウム合金を用いる。フラックスを用いるろう付ではフラックスとの反応によりろう付性を低下させるMg量は規制されるが、本発明はフラックスを用いないのでMg量は規制されず、ろう付後強度の高い合金を用いることができる。G.ろう付条件ろう付は、ろう材の溶融温度以上の温度に加熱すればよく、本発明においては590~610°Cに加熱することによりろう付が可能となる。保持時間は3~10分が適当である。ろう付加熱する雰囲気に用いる不活性ガスとしては、工業的に使用される窒素ガスやアルゴンガスが挙げられる。ろう付を可能にするためには、Mgの酸化をできるだけ抑制するとともに、Mgにより酸化膜が還元破壊された部位の再酸化を抑制することが必要であり、雰囲気中の酸素濃度は低い方が安定したろう付を可能となるため、100ppm以下とするのが好ましく、25ppm以下とするのがより好ましいい。低酸素の雰囲気を得るためには、ろう付内部の不活性ガスと接触する炉の構成部材の一部に炭素材を用いた加熱炉を使用するのが好ましい。炉の構成部材としては、炉内壁、バッフル、被ろう付物搬送用のメッシュベルト等が挙げられる。炭素材は、不活性ガス中に微量に存在する酸素と反応してCOが生成するため、炉内の酸素濃度を低下することができる。既存のろう付炉でろう付する場合は、炉内に炭素材を別途設置する方法も可能である。また、炉内への微量な酸素の混入は、主に被ろう付物より取り込まれることが多い。特に熱交換器のように被ろう付物内部に中空構造を有する場合は、内部に存在する酸素は十分に置換されないために炉内雰囲気中の酸素濃度低減の妨げとなる。そのため、予熱室、ろう付加熱室からなる複数の炉室を備えたろう付炉を使用し、予熱中に十分に酸素濃度を低減することで、より低酸素濃度雰囲気中でろう付加熱することが出来る。また、被ろう付物を炉内に挿入後、炉内を真空脱気し、その後に不活性ガスを吹き込むことにより炉内の雰囲気ガスを置換することで、炉内の酸素濃度上昇を防ぐことができる。雰囲気ガスを置換する装置を備えたろう付炉は、短時間のうちに安定したろう付性が得られるので工業的に好ましい。次に、本発明を本発明例及び比較例に基づき説明する。表1に示す組成の合金を鋳造した。A1は600°Cで均質化処理を行った後、両面を面削して厚さ42mmとし、ブレージングシートの心材とした。ろう材用の合金B1~B11は熱間圧延により厚さ7mmに、薄皮材用の合金C1~C7は熱間圧延と冷間圧延により厚さ1mmにそれぞれ圧延した。表2に示すように薄皮材/ろう材/心材の順に組み合わせ、500°Cに加熱してクラッド圧延を行い、さらに冷間圧延により厚さ0.5mmとした後に焼鈍を施し、図1に示す3層構成のブレージングシート試料を作製した。薄皮材のクラッド厚さは10μmクラッド率2、ろう材のクラッド厚さは70μmクラッド率14である。上記のようにして作製したブレージングシート試料のろう付性を、図2に示す隙間充填試験により評価した。ブレージングシート試料を70×20mmに切断して、薄皮材を設けた面を上面として水平板2とした。板厚1.0mmのJISA3003のベア材を60×20mmに切断したものを、垂直板1とした。垂直板1は、厚さ辺と長辺とから成る側面が水平板2のろう材面に対向するように、水平板2に対して垂直に立てられる。φ2.0mmのステンレス線を隙間形成用のスペーサー3とし、水平板2と垂直板1の接触部6の位置から水平板2の長辺方向に沿って50mm離間した位置に、水平板2の短辺方向に沿って設置した。このようにして、隙間充填試験片を作製した。フラックスを塗布せずに、隙間充填試験片をろう付した。炉内に不活性ガスとして窒素ガスを流し炉内の酸素濃度を20ppm以下に調整した雰囲気中で、加熱してろう付を実施した。隙間充填試験片の温度を測定し、温度が600°Cとなるまでの到達時間が10分程度となるような昇温条件で加熱した後、隙間充填試験片を600°Cで3分間保持し、その後冷却して炉外に取り出した。図3に示すように、ろう付後の隙間充填試験片について、水平板2と垂直板1の接点からフィレット4が形成された長さを測定し、隙間充填長さ5とした。測定した隙間充填長さを表2に示す。隙間充填長さを下記の基準で評価した。◎:隙間充填長さが30mm以上○:隙間充填長さが20以上30mm未満△:隙間充填長さが16以上20mm未満×:隙間充填長さが16mm未満◎と○と△を合格とし、×を不合格とした。本発明例1~17では隙間充填長さが16mm以上となって良好なろう付性を示した。比較例1は薄皮材のSi含有量が少なすぎたのでろう付性が不合格であった。比較例2はろう材のSi含有量が少なすぎたのでろう付性が不合格であった。比較例3はろう材のMg含有量が少なすぎたのでろう付性が不合格であった比較例4はろう材のMg含有量が多すぎたのでろう付性が不合格であった比較例5はろう材のSi含有量が多すぎたのでろう付性が不合格であった比較例6は薄皮材のMg含有量が多すぎたのでろう付性が不合格であった