タイヤ加硫に使用される蒸気を検出するセンサーを内部に有するセンサーボックスと、タイヤ加硫中に前記タイヤ加硫用ブラダーから漏れた前記蒸気を前記センサーボックスに誘導する導入管とを備えたタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置であって、前記導入管の一端にはフィルターが設けられ、他端には前記蒸気の前記ブラダーから前記センサーボックスへの誘導を調節する制御ボックスが接続されており、前記制御ボックスには、外部と連通する排気孔および前記蒸気を前記センサーボックスへ強制的に流動させるファンが設けられ、前記蒸気が、前記制御ボックスを経由して前記センサーボックスに誘導されるように構成されていることを特徴とするタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置。さらに、前記制御ボックスは、前記制御ボックスと前記センサーボックスとを連通する前記導入管の、前記制御ボックス側の導入管端部の開口を開閉するキャップと、前記キャップを、パンク検出時に開にし、パンク非検出時に閉にする開閉機構が設けられていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置。パンク検出時は、前記ファンを、400~1000rpmの回転速度で回転するように制御する制御手段を備えていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置。前記排気孔は、直径が8~12mmであり、排気工程後は、前記ファンを、1000~2000rpmの回転速度で3~6秒間回転させるように制御する制御手段を備えていることを特徴とする請求項2または請求項3に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置。請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置を用いたタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出方法であって、前記ファンを稼動させることにより、パンク検出前に加硫装置からパンク検出装置に排出された蒸気を前記排気孔から外部に排出し、その後に前記制御ボックスに導入された蒸気を強制的に前記センサーボックスに誘導してタイヤ加硫用ブラダーのパンクを検出することを特徴とするタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出方法。しかしながら、上記のパンク検出は、図4に示す一般的なタイヤの加硫工程フローにおけるインフレーションスチーム工程とプレス開工程で行われるだけであり、その他の工程では行われないが、パンク検出が行われない工程においてもパンク検出装置は常に高温の蒸気やヒュームにさらされている。このため、センサーやフィルター等が汚れ易くなり、メンテナンスを頻繁に行う必要があった。また、ブラダーに極小のピンホールパンクが発生した場合には、センサーボックス21に誘導される蒸気量が不足するため、パンクが検出されない場合があった。そこで、本発明は、センサーやフィルターの蒸気やヒュームによる汚れを抑制してメンテナンス頻度を減少させると共に、微小なピンホールパンクの発生も検出することができるタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置およびパンク検出方法を提供することを課題とする。請求項1に記載の発明は、タイヤ加硫に使用される蒸気を検出するセンサーを内部に有するセンサーボックスと、タイヤ加硫中に前記タイヤ加硫用ブラダーから漏れた前記蒸気を前記センサーボックスに誘導する導入管とを備えたタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置であって、前記導入管の一端にはフィルターが設けられ、他端には前記蒸気の前記ブラダーから前記センサーボックスへの誘導を調節する制御ボックスが接続されており、前記制御ボックスには、外部と連通する排気孔および前記蒸気を前記センサーボックスへ強制的に流動させるファンが設けられ、前記蒸気が、前記制御ボックスを経由して前記センサーボックスに誘導されるように構成されていることを特徴とするタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置である。請求項2に記載の発明は、さらに、前記制御ボックスは、前記制御ボックスと前記センサーボックスとを連通する前記導入管の、前記制御ボックス側の導入管端部の開口を開閉するキャップと、前記キャップを、パンク検出時に開にし、パンク非検出時に閉にする開閉機構が設けられていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置である。請求項3に記載の発明は、パンク検出時は、前記ファンを、400~1000rpmの回転速度で回転するように制御する制御手段を備えていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置である。請求項4に記載の発明は、前記排気孔は、直径が8~12mmであり、排気工程後は、前記ファンを、1000~2000rpmの回転速度で3~6秒間回転させるように制御する制御手段を備えていることを特徴とする請求項2または請求項3に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置である。請求項5に記載の発明は、請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置を用いたタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出方法であって、前記ファンを稼動させることにより、パンク検出前に加硫装置からパンク検出装置に排出された蒸気を前記排気孔から外部に排出し、その後に前記制御ボックスに導入された蒸気を強制的に前記センサーボックスに誘導してタイヤ加硫用ブラダーのパンクを検出することを特徴とするタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出方法である。本発明によれば、センサーやフィルターの蒸気やヒュームによる汚れを抑制してメンテナンス頻度を減少させると共に、微小なピンホールパンクの発生も検出することができるタイヤ加硫用ブラダーのパンク検出装置およびパンク検出方法を提供することができる。以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。1.ブラダーのパンク検出装置1パンク検出装置図1は本実施の形態に係るブラダーのパンク検出装置が組み込まれたタイヤ加硫装置の主要部を概略的に示す断面図であり、ブラダーのパンク検出装置1はタイヤ加硫装置Aの上部に設けられている。なお、タイヤ加硫装置Aは、加硫金型A1と、金型ホルダーA2と、生タイヤBの内面に装入されるブラダーA3と、ブラダーのパンク検出装置1と、図外の制御部とを備えており、ブラダーA3の内部に加熱加圧媒体を供給してブラダーA3を膨張させることにより生タイヤBを加硫金型A1の内面に押し付けて加硫が行われる。本実施の形態のブラダーのパンク検出装置1は、センサーボックス11の手前に制御ボックス15を備えている点が従来のブラダーのパンク検出装置と異なる。具体的には、ブラダーのパンク検出装置1は、センサー12を有するセンサーボックス11と、制御ボックス15とを備えている。センサーボックス11および制御ボックス15は、金型ホルダーA2に設けられた上孔A5の上方に設けられており、上孔A5は空隙部A4と連通している。そして、センサー12が所定量を超える蒸気を検出した場合、警告信号を発するように構成されている。センサーボックス11と制御ボックス15とは、上側導入管13bで接続されており、上孔A5と制御ボックス15は下側導入管13aで接続されている。2センサーボックス本実施の形態のセンサーボックス11は、基本的には、従来のセンサーボックスと同一の構成をしている。即ち、センサーボックス11の天井面には、センサー検出面12aが下方に向くようにしてセンサー12が取り付けられている。なお、センサー12には湿度センサーが好ましく用いられる。また、センサー検出面12aは、上側導入管13bの上端開口部加熱加圧媒体の流入口と相対向しており、また、上側導入管13bの上端開口部には金属製メッシュ等で形成されたフィルター14が取り付けられている。これにより、センサー12がヒュームによって汚染されるのが抑制される。なお、センサー12には湿度センサーが好ましく用いられる。3制御ボックス制御ボックス15は、ファン16と、排気孔17と、制御ボックス15内に加熱加圧媒体を流入させる流入口13cと、制御ボックス15から加熱加圧媒体を流出させる流出口13dと、流出口13dを開閉するためのアルミニウム製のキャップ18とを備えている。なお、流入口13cは下側導入管13aの上端に設けられ、流出口13dは上側導入管13bの下端に設けられている。ファン16は、制御ボックス15に下側導入管13aから導入された蒸気を強制的に流動させるために設置されており、図外の制御手段により、回転速度、回転のタイミングおよび回転時間が制御されている。排気孔17は、制御ボックス15に下側導入管13aから導入された蒸気を外部に排気するために設置されており、直径が8~12mmであることが好ましい。キャップ18は、パンク検出時以外の工程では流出口13dを閉じることにより、センサー12やフィルター14がヒュームで汚染されるのを抑制するために設置され、図外のキャップ開閉機構により開閉する。2.パンク検出機構次に、前記パンク検出装置によるパンク検出機構について説明する。図2は、本発明の一実施の形態のブラダーのパンク検出装置によるパンク検出の機構を説明する図であり、aはパンク検出時の状態を示す図であり、bはパンク非検出時の状態を示す図である。1パンク検出時パンク検出時には、キャップ18を開にし、ファン16を稼動させる。これにより、ブラダーA3がパンクしてタイヤ加硫装置Aの空隙部A4内に漏れ出た蒸気は、下側導入管13aから制御ボックス15に誘導され、さらに上側導入管13bを通ってセンサーボックス11内に誘導され、センサー検出面12aに当たってパンクの検出が行われる。パンク検出中は、ファン16が400~1000rpmの回転速度で回転するように、回転の速度やタイミングが制御される。これにより、ピンホールパンクにより発生する微量な蒸気であってもセンサー12へ誘導することができ、また、センサー12の汚れが抑制されるため好ましい。2パンク非検出時パンク非検出時には、キャップ18を閉にして、不必要な蒸気がセンサーボックス11に導入されないようにする。また、パンクの検出を開始する前に、ファン16を稼動させることにより、パンクの検出を阻害する不必要な蒸気およびセンサー12やフィルター14を汚染するヒュームを排気孔17から外部に効率良く排気して、検出開始の蒸気量を常に安定させることができる。このとき、ファン16は、排気工程後に回転速度1000~2000rpmで3~6秒間回転するように制御される。ファン16の回転をこのように制御し、また前記のように排気孔17の直径を8~12mmとすることにより、ブラダーがパンクしていない状態での蒸気の測定値が最も安定する。3.本実施の形態の効果1上記のようにパンクの非検出時には、キャップ18を閉にして、不必要な蒸気のセンサーボックス11内への侵入をシャットアウトするため、センサー12やフィルター14のヒュームによる汚れの発生が抑制され、メンテナンスの頻度を低下させることができる。2また、上記のようにパンクの検出時には、不必要な蒸気を予め制御ボックス15の排気孔17から外部に排気して、検出開始の蒸気量を常に安定させた後、キャップ18を開にし、ファン16を稼動させて、蒸気をセンサー12に誘導するため、ピンホールパンクの発生に伴う微量な蒸気であっても精度良く検出することができる。1.実施例1~20、比較例実施例1~20は、上記の実施の形態のパンク検出装置を用いて、異なる動作条件の下にタイヤサイズが285/65R17の生タイヤについての加硫を行った例である。動作条件については、下記の表1、表2に示すように、ヒューム汚れ防止の開閉キャップの有無、検出工程中のファン稼動の有無、排気工程中のファン稼動の有無、排気孔の直径mm、検出工程中のファン回転速度rpm、排気工程後のファン回転速度rpm、排気工程後のファン回転時間秒を変えて実験を行った。比較例は、上記の従来技術のパンク検出装置を用いて、実施例と同サイズの生タイヤについての加硫を行った例である。なお、実施例1~20、比較例の補足説明を、表1、表2の各例の意味の項に記載した。2.評価1評価方法aピンホールパンク検出性能ピンホールパンク検出性能の評価は、上ビード部ピンホールパンク時の検出蒸気上昇量g/m3および連続加硫中パンク未発生時の測定ピーク値Rg/m3に基づいて行なった。なお、上ビード部ピンホールパンクは、上部ビード付近で発生するピンホールパンクであり、パンクの発生率が高く、かつ、加硫タイヤ内面と加硫プラダーが接着しやすいために他の箇所で発生するパンクと比較し、漏れる蒸気量が少ない理由からこの箇所に特定して測定を行った。bセンサーおよびフィルターのヒュームに伴うメンテナンス頻度メンテナンス頻度の評価は、センサー部の汚れNG周期およびフィルター部の汚れNG周期に基づいて行なった。2評価結果評価結果を表1、表2に示す。表1、2より、ピンホールパンク検出性能について、実施例1~20は、比較例よりも、上ビード部ピンホールパンク時の検出蒸気上昇量が大きく、連続加硫中パンク未発生時の測定ピーク値Rが小さく抑制されているため、検出感度が向上し、ピンホールパンクを安定して検出することができることが確認できた。そして、メンテナンス頻度について、比較例はセンサー部の汚れNG周期およびフィルター部の汚れNG周期がともに2ヶ月間と短いのに対して、実施例1~20はセンサー部の汚れNG周期が1年以上、フィルター部の汚れNG周期が2ヶ月以上であり、比較例よりもメンテナンス性能が向上していることが確認できた。なお、キャップを設けていない実施例2についてもメンテナンス性能が比較例を上回っているのは、制御ボックスに排気孔を設けることにより、不要の蒸気およびヒュームを外部に排気し、ヒュームによる汚れを抑制したためであると考えられる。また、実施例1~20のうち、排気孔の直径については8~12mm、排気工程後パンクの非検出時のファンの回転速度および回転時間についてはそれぞれ1000~2000rpmおよび3~6秒間、パンクの検出時のファン回転速度については400~1000rpmが最適範囲であることが分かった。以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。