"内輪と、外輪と、前記内輪と前記外輪との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、前記転動体が、下記の6つの条件を満たすことを特徴とする転がり軸受。条件1:濃度0.9質量以上1.1質量以下の炭素、濃度0.4質量以上0.9質量以下のケイ素、濃度0.6質量以上1.2質量以下のマンガン、濃度0.9質量以上1.8質量以下のクロム、濃度0.27質量以下のモリブデン、濃度0.2質量以下のニッケル、濃度0.2質量以下の銅、濃度0.01質量以下のイオウ、濃度0.02質量以下のリン、濃度10質量ppm以下の酸素を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物である鋼で構成されている。条件2:前記転動体の表面の窒素量を0.2質量以上とする。条件3:前記転動体の表面におけるケイ素とマンガンとの両方を含有する窒化物の量を、面積率で1以上5以下とする。条件4:前記転動体の直径の1の長さをXとした時、前記転動体の表面から深さXの位置の窒素量を0.05質量以上とする。条件5:前記転動体の表面から深さXの位置の残留オーステナイト量を20体積以上40体積以下とする。条件6:前記転動体の表面から深さXの位置の圧縮残留応力を800MPa以上1100MPa以下とする。ベルトと、前記ベルトが巻回されたプーリーとを介して回転が伝達されるシャフトの支持に用いられることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。自動車の電装補機に用いられることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。電気モータに用いられることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。変速機に用いられることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。使用条件によっては、軌道輪ではなく転動体に白色組織剥離が生じる場合がある。転動体を製作する場合には、鋼材を細径まで圧延し、それを切断及び冷間加工して、転動体の大まかな形状にする必要がある。そのため、軸受鋼にCr等の合金元素を多量に添加すると、鋼材の製造工程において加工硬化が生じやすくなるため、前述した圧延、切断及び冷間加工において、変形抵抗が高くなり生産性が低下する恐れがある。また、鋼材の製造工程において割れやすくなるなどの問題が生じ、生産性が低下する恐れがある。したがって、上記の従来技術は、白色組織剥離に対する寿命向上効果は優れているものの、転動体に用いられる鋼材への適用においては、生産性の低さから工業上広く利用することが難しいという問題があった。本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、生産性が良好であることに加えて、白色組織剥離が生じにくく長寿命な転がり軸受を提供することを目的とする。以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る転がり軸受は、内輪と、外輪と、前記内輪と前記外輪との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、前記転動体が、下記の6つの条件を満たすことを特徴とする。条件1:濃度0.9質量以上1.1質量以下の炭素、濃度0.4質量以上0.9質量以下のケイ素、濃度0.6質量以上1.2質量以下のマンガン、濃度0.9質量以上1.8質量以下のクロム、濃度0.27質量以下のモリブデン、濃度0.2質量以下のニッケル、濃度0.2質量以下の銅、濃度0.01質量以下のイオウ、濃度0.02質量以下のリン、濃度10質量ppm以下の酸素を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物である鋼で構成されている。条件2:前記転動体の表面の窒素量を0.2質量以上とする。条件3:前記転動体の表面におけるケイ素とマンガンとの両方を含有する窒化物の量を、面積率で1以上5以下とする。条件4:前記転動体の直径の1の長さをXとした時、前記転動体の表面から深さXの位置の窒素量を0.05質量以上とする。条件5:前記転動体の表面から深さXの位置の残留オーステナイト量を20体積以上40体積以下とする。条件6:前記転動体の表面から深さXの位置の圧縮残留応力を800MPa以上1100MPa以下とする。また、上記転がり軸受は、ベルトと、前記ベルトが巻回されたプーリーとを介して回転が伝達されるシャフトの支持に用いられることが好ましい。さらに、上記転がり軸受は、自動車の電装補機に用いられることが好ましい。また、上記転がり軸受は、電気モータに用いられることが好ましい。さらに、上記転がり軸受は、変速機に用いられることが好ましい。本発明は、転動体に用いられる鋼の成分組成に加え、転動体の表面のケイ素とマンガンとの両方を含有する窒化物の量及び窒素量を規定した。さらに、転動体の表面からの所定の深さ位置の窒素量、残留オーステナイト量、及び、圧縮残留応力を規定した。これらのことによって、本発明の転がり軸受は、生産性が良好であることに加えて、白色組織剥離が生じにくく長寿命である。本発明に係る転がり軸受の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明に係る転がり軸受の一実施形態である深溝玉軸受の構造を示す部分縦断面図である。図1の深溝玉軸受は、外周面に軌道面1aを有する内輪1と、内輪1の軌道面1aに対向する軌道面2aを内周面に有する外輪2と、両軌道面1a,2a間に転動自在に配された複数の転動体3と、両軌道面1a,2a間に転動体3を保持する保持器4と、ゴムシール等の密封装置5,5と、を備えている。なお、保持器4及び密封装置5は、備えていなくてもよい。本実施形態における転動体3は、下記の成分組成を有する鋼で構成されている。なお、転動体3以外の軸受部品についても、下記の鋼で構成することとしてもよい。例えば、転動体3の他、内輪1及び外輪2の両方又は一方を下記の鋼で構成することとしてもよい。[炭素の含有量について]炭素Cは、焼入れによって基地に固溶し、転がり軸受として要求される硬さを得るための元素である。また、他の合金元素と結合して鋼中に硬い炭化物を形成し、耐摩耗性を向上させる効果も有する。こうした効果を得るためには、炭素の含有量は0.9質量以上1.1質量以下であることが必要である。炭素の含有量が0.9質量未満であると、焼入れ後の硬さが低下して、転動疲労寿命と耐摩耗性が不十分となる恐れがある。一方、炭素の含有量が1.1質量を超えると、鋼中に共晶炭化物が生成されやすくなって、転動疲労寿命が低下する恐れがある。また、冷間加工性、研削性、及び破壊靭性値も低下する恐れがある。[ケイ素の含有量について]ケイ素Siは、後述する、ケイ素とマンガンとの両方を含有する窒化物以後、Si-Mn系窒化物と称する。の析出に必要な元素であり、マンガンとの共存によって、窒素と効果的に反応して、Si-Mn系窒化物を顕著に析出する。また、基地に固溶して、焼入れ性を向上させるとともに焼戻し軟化抵抗性を向上させる元素である。さらに、基地組織のマルテンサイトを安定化させるため、本発明において重要な、水素による組織変化を遅延させて転動疲労寿命を延長する効果がある。また、基地組織を強化し、転動疲労寿命と耐摩耗性を向上させる効果も有する。こうした効果を得るためには、ケイ素の含有量は0.4質量以上0.9質量以下であることが必要である。ケイ素の含有量が0.4質量未満であると、これらの効果が十分に得られない恐れがある。特に、Si-Mn系窒化物の析出が不十分となる恐れがある。一方、ケイ素の含有量が0.9質量を超えると、冷間加工性、破壊靭性、及び旋削性が不十分となる恐れがある。[マンガンの含有量について]マンガンMnは、後述するSi-Mn系窒化物の析出に必要な元素であり、ケイ素との共存によって、Si-Mn系窒化物の析出を促進させる作用がある。また、基地に固溶して、焼入れ性を向上させる元素である。また、基地組織のマルテンサイトを安定化させ、本発明において重要な水素による組織変化を遅延させて転動疲労寿命を延長する効果がある。さらに、本発明において重要な、熱処理後の鋼の表面の残留オーステナイトの形成を助け、安定化させる効果も有する。さらに、析出したSi-Mn系窒化物、及び、生成された残留オーステナイトは、鋼中の水素の拡散集積を遅延させるので、組織変化が局所的に生じるのを遅延させ、転動疲労寿命を延長する効果がある。こうした効果を得るためには、マンガンの含有量は0.6質量以上1.2質量以下であることが必要である。マンガンの含有量が0.6質量未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。一方、マンガンの含有量が1.2質量を超えると、焼入後の残留オーステナイト量が多くなり過ぎて、寸法安定性が不十分となる恐れがある。[クロムの含有量について]クロムCrは、基地に固溶して、焼入れ性、耐食性等を向上させるとともに、炭素と結合して鋼中に硬い炭化物を形成し、耐摩耗性を向上させる元素である。また、炭化物と基地組織のマルテンサイトを安定化させるため、本発明において重要な水素による組織変化に対する抵抗力を向上させる効果も有する。具体的には、クロムは、水素が鋼中に侵入する速度を低下させる効果を有する。さらに、水素が侵入しても基地組織を安定化させることによって、水素による転動疲労寿命の低下を抑制する効果を有する。こうした効果を得るためには、クロムの含有量は0.9質量以上1.8質量以下であることが必要である。クロムの含有量が0.9質量未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。一方、クロムの含有量が1.8質量を超えると、冷間加工性及び被削性が不十分となるため、転がり軸受の生産性が低下する恐れがある。[モリブデンの含有量について]モリブデンMoは、焼入れ性及び焼戻し軟化抵抗性を向上させ、基地に固溶して、焼入れ性、耐食性等を向上させるとともに、炭素や窒素と結合して鋼中に硬い炭窒化物を形成し、耐摩耗性及び転動疲労寿命を向上させる元素である。また、基地組織のマルテンサイトを安定化させるため、本発明において重要な水素による組織変化を遅延させて寿命を延長する効果がある。しかし、非常に高価な元素であるため鋼材のコストアップが生じる。そのため、本実施形態では、添加されるモリブデンの含有量は0.27質量以下とする。[ニッケルの含有量について]ニッケルNiは、焼入れ性を向上させるとともに、オーステナイトを安定化させるのに有効な元素であり、鋼材の靭性を向上させる。しかし、非常に高価な元素であるため鋼材のコストアップが生じる。そのため、本実施形態では、添加されるニッケルの含有量は0.2質量以下とする。[銅の含有量について]銅Cuは、焼入れ性を向上させるとともに、粒界強度を向上させる効果がある。しかし、含有量が多くなると熱間鍛造性を低下させる。そのため、本実施形態では、添加される銅の含有量を0.2質量以下とする。[イオウの含有量について]イオウSは、凝固時、熱処理時にマンガンと結合してMnSを形成し介在物として作用するため、鋼中のイオウの含有量は少ない方が好ましい。そのため、本実施形態では、添加されるイオウの量を0.02質量以下とする。[リンの含有量について]リンPは、結晶粒界に偏析して、粒界強度や破壊靭性値、ならびに転動疲労寿命を低下させることから、鋼中のリンの含有量は少ない方が好ましい。そのため、本実施形態では、添加されるリンの量を0.02質量以下とする。[酸素の含有量について]酸素Oは、酸化アルミニウムAl2O3等の硬質の酸化物系非金属介在物を生成して剥離の起点となり、転動疲労寿命を低下させることから、鋼中の酸素の含有量は少ない方が好ましい。そのため、本実施形態では、添加される酸素の量を10質量ppm以下とする。本発明者らは、転がり軸受の白色組織剥離に対する寿命以下、白色組織剥離寿命と称する。を、より一層向上させるために、水素の侵入によって組織変化が加速され、白色組織剥離へ至るメカニズムを見出した。具体的には、転がり軸受の潤滑のために使用される潤滑剤の分解によって水素が発生し、鋼中に侵入すると、水素は軌道面表面から内部へ向かって拡散していく。内部に侵入した水素は応力が高い位置に集積しやすいため、せん断応力が最大となる位置、すなわち転動体の表面から転動体の直径の1の深さ位置で特に集積し、組織変化の発生を加速する。組織変化が発生すると、組織変化部と正常部の界面から疲労亀裂が生じて剥離を生じさせる。したがって、水素が発生、侵入する環境下での白色組織剥離寿命を向上させるためには、侵入した水素の拡散及び集積を遅延する必要がある。本実施形態の転動体3は、ケイ素及びマンガンを多く添加した鋼に、窒化処理又は浸炭窒化処理を施し、表面の窒素量を高濃度化することにより得られる。これにより、水素のトラップサイトとなるSi-Mn系窒化物が表面に析出し、表面から侵入してくる水素の拡散を遅延させている。また、せん断応力が最大となる深さ位置、すなわち転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置において、水素のトラップサイトとなる残留オーステナイトを多く形成させることによって、応力が高い位置に局所的に水素が集積するのを遅延させて、白色組織剥離の発生を遅延させている。さらに、転動体3に圧縮残留応力を付与することで、組織変化部からの疲労亀裂の進展を抑制し、白色組織剥離に至るまでの時間を延長させている。また、鋼にクロムを多量に添加する必要がないことから、本実施形態の転動体3は、製造工程において加工硬化や割れが生じにくいので、転がり軸受の生産性が良好である。以下、これらについて詳細に説明する。[Si-Mn系窒化物について]合金成分であるケイ素及びマンガンを多く添加した鋼に窒化処理又は浸炭窒化処理を行うことによって、ケイ素及びマンガンを含んだ析出物が発生する。この析出物は、熱的に安定なSi-Mn系窒化物であり、基地組織に、直径0.01μm以上1μm以下の大きさで均一微細に分散する。この窒化物は、基地組織のマルテンサイトに対して結晶構造が異なり、水素を強くトラップするため、鋼の表面から侵入してきた水素の拡散を遅延する。また、鋼の表面を硬化する作用もあるため、耐摩耗性や耐焼き付き性を向上する。こうした効果を得るためには、転動体3の表面のSi-Mn系窒化物の量が、面積率で1以上5以下であることが必要である。表面のSi-Mn系窒化物の量が面積率で1未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。一方、表面のSi-Mn系窒化物の量が面積率で5を超えると、表面の硬さが過剰となり、加工時の研削性が低下する恐れがある。[転動体の表面の窒素量について]上記したSi-Mn系窒化物が鋼中で析出するためには、窒化処理又は浸炭窒化処理によって侵入する窒素の量が必要量以上とならなければならない。転動体3の表面のSi-Mn系窒化物の量が面積率で1となるためには、少なくとも転動体3の表面の窒素量が0.2質量以上必要である。[転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置の残留オーステナイト量について]基地組織中の残留オーステナイトは、基地組織であるマルテンサイトと結晶構造が異なり、Si-Mn系窒化物と同様に水素のトラップサイトとして機能し、水素の拡散速度を低下させる効果がある。一方、転動体3の内部では、転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置でせん断応力が最大となるため、水素が集積しやすい。したがって、この深さ位置の残留オーステナイト量を多くすることで、水素の局所的な集積が遅延されるため、水素による白色組織剥離の発生を遅延することができる。こうした効果を得るためには、該深さ位置の残留オーステナイト量は20体積以上40体積以下であることが必要である。該深さ位置の残留オーステナイト量が20体積未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。一方、該深さ位置の残留オーステナイト量が40体積を超えると、寸法安定性が低下する恐れがある。[転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置の窒素量について]窒化処理又は浸炭窒化処理により、表面から侵入して拡散した窒素は、転動体3の表面で濃度が高くなり、内部に向かって濃度が低くなっていく。前述のように転動体3の表面付近の高濃度の窒素は、Si-Mn系窒化物を形成する。一方、内部に拡散した低濃度の窒素は、残留オーステナイトを安定化させる効果がある。したがって、転動体3の表面からの、転動体3の直径の1深さ位置まで微量の窒素を拡散させることによって、該深さ位置の残留オーステナイトを安定化させることができるため、前述の残留オーステナイトによる組織変化の遅延の効果を高めることができる。こうした効果を得るためには、該深さ位置の窒素量が0.05質量以上であることが必要である。該深さ位置の窒素量が、0.05質量未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。なお、該深さ位置の窒素量は、窒化処理又は浸炭窒化処理時の雰囲気ガス中の窒素ポテンシャル及び保持時間を変えることによって調整することができる。[転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置の圧縮残留応力について]前述のように本発明においては、表面のSi-Mn系窒化物と、転動体3の表面からの、転動体3の直径の1の深さ位置の残留オーステナイトの効果によって、白色組織剥離の発生を遅延することができる。しかし、転がり軸受の使用時間の経過に伴い、いずれは白色組織剥離が発生することは避けられない。白色組織剥離が発生すると、正常組織との界面から微小な亀裂が発生する。圧縮残留応力は、この微小な亀裂が進展するのを抑制し、白色組織剥離に至るまでの時間を著しく延長する効果がある。圧縮残留応力は、浸炭窒化処理によって、基地組織への炭素の固溶濃度に表面と内部で勾配をもたせることや、転動体3の研磨後に行なうポールピーニング加工による塑性加工によって付与することができる。したがって、圧縮残留応力の大きさは、浸炭窒化処理時の保持温度と時間を変えて、固溶炭素の濃度勾配を変えることによって調整する。また、ボールピーニング加工時のドラムの回転速度と加工時間を変えることによっても調整することができる。こうした効果を得るためには、該深さ位置の圧縮残留応力が800MPa以上1100MPa以下であることが必要である。該深さ位置の圧縮残留応力が800MPa未満であると、上記の効果が不十分となる恐れがある。一方、該深さ位置の圧縮残留応力が1100MPaを超えると、圧縮残留応力と釣り合う大きさで内部に発生する引張応力の作用によって、亀裂の進展が促進される場合がある。[転がり軸受の好適な用途について]本実施形態の転がり軸受は、水素による白色組織の発生が遅延されて、水素による寿命低下が抑制されるので、潤滑剤の分解によって水素が発生しやすい環境においても好適に使用できる。水素の発生のしやすさは潤滑剤の種類により異なり、トラクション係数を向上させる目的や摩耗を防止する目的等のために添加剤を多く含む潤滑剤には、水素を発生しやすいものがある。例えば、自動車や産業機械の変速機に使用される潤滑油は添加物を多く含み、水素が発生しやすいので、本実施形態の転がり軸受を好適に使用できる。また、軸受内部に微量の電流が流れると、潤滑油の分解が促進され、水素が発生しやすくなる。ゴムベルトとプーリーを介して回転を伝達する構造の場合、ゴムベルトとプーリーとの間の摩擦により静電気が発生する。静電気による電位差は、プーリーに嵌合するシャフトを伝わり、このシャフトを回転自在に支持する軸受の外輪及び内輪と転動体との間の電位差となる。軸受の外輪及び内輪と転動体との間には油膜が形成され絶縁されているが、回転速度の変動や振動によって軸受の外輪及び内輪と転動体との間で金属接触が生じると電流が流れる。電流が流れると金属表面が局所的に溶解され、化学的に活性な新生面が露出することによって潤滑油の分解が加速され、水素が発生しやすくなる。したがって、ゴムベルトとプーリーを介して回転を伝達する構造で使用される転がり軸受は水素が発生しやすく、本実施形態の転がり軸受を好適に使用できる。特に、自動車のオルタネータなどの電装補機用の転がり軸受は、エンジンからの回転をゴムベルトとプーリーを介して伝達しているので、静電気が発生し、水素が発生しやすいため、本実施形態の転がり軸受を好適に使用できる。また、軸受内部に微量の電流が流れる用途としては電気モータ用軸受がある。電気モータからの微量の電流がシャフトを通って軸受内部に流れると、上記の静電気の場合と同様に、潤滑油の分解が加速され、水素が発生しやすくなる。したがって、本実施形態の転がり軸受を好適に使用できる。なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態においては、転がり軸受の一実施形態としてとして深溝玉軸受を用いて説明したが、アンギュラ玉軸受などのその他の玉軸受、円筒ころ軸受、円錐ころ軸受、自動調心ころ軸受等のころ軸受に対しても本発明を適用可能であり、同様の効果を得ることができる。さらに、ボールねじ、リニアガイド等、その他の転動部材に対しても本発明を適用可能であり、同様の効果を得ることができる。以下に、実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。表1に示す成分組成の鋼材から円板試験片及び転動体試験片を製作し、各条件で熱処理を施して熱処理品質を調査した。次に、熱処理品質調査において、転動体として加工可能であると判断した実施例及び比較例を用いて、白色組織剥離寿命評価試験を行なった。表1には、各鋼種の成分組成を記載している。また、表2に、表1の鋼種を用いた実施例及び比較例の各種熱処理品質調査及び白色組織剥離寿命評価試験の結果を示す。なお、表中数値に下線があるものは、実施形態に記載した好適な範囲から外れる数値を示したものである。また、表中の転動体の直径の1の深さ位置とは、転動体の表面からの深さが転動体の直径の1である位置を意味し、これ以降の説明においては、深さ1の位置と記すこともある。なお、ケイ素の量が本発明に規定した範囲外である鋼種F、及び、クロムの量が本発明に規定した範囲外である鋼種Hについては、鋼材を球状化焼鈍処理した後の硬さが高く、転動体への加工が困難と判断し、以降の調査から除外した。また、鋼種Iの成分は、JIS規格のSUJ2に相当する。[1熱処理品質調査]転動体として加工可能であるかを調査するため、熱処理を施した円板試験片の表面のSi-Mn系窒化物の量、及び窒素量の調査を行った。また、熱処理を施した転動体試験片の深さ1の位置における窒素量、残留オーステナイト量及び圧縮残留応力の調査を行った。[1-1円板試験片による熱処理品質調査]熱処理後の鋼の表面のSi-Mn系窒化物の量及び窒素量を調べるため、鋼種A~E,G,I,Jを用いて円板試験片を製作し、熱処理を施した後に、それらの熱処理品質調査を行った。円板試験片の製作は、以下のようにして行った。まず、鋼種A~E,G,I,Jを、直径65mm、厚さ6mmの円板に切削加工し、Rxガス、プロパンガス、及び、アンモニアガスの混合ガスを用いて、温度820°Cで2~8時間浸炭窒化処理を行った後に、油焼入れを施した。その後、温度175°Cで2時間焼戻し処理を施した。このように、浸炭窒化処理時間を変化させて、実施例1~10及び比較例1~9の円板試験片を製作した。これら円板試験片の表面の窒素濃度の測定は、電子線マイクロアナライザEPMAを用い、加速電圧15kVで行った。一方、表面のSi-Mn系窒化物の面積率の測定は、電界放射型走査型顕微鏡FE-SEMを用い、加速電圧10kVで表面を観察することにより行った。Si-Mn系窒化物は微細なため、倍率5000倍で最低でも3視野の写真を撮影し、写真を二値化してから画像解析装置を用いて面積率を計算した。これらの結果を表2に示す。これらの結果から比較例5は、熱処理条件が不適のため表面の窒素量が過剰になり、表面硬さが過剰となった。そのため、研削性が低下して転動体の製作が困難と判断し、これ以降の試験から除外した。[1-2転動体試験片による熱処理品質調査]熱処理後の転動体の深さ1の位置における窒素量、残留オーステナイト量及び圧縮残留応力を調べるため、鋼種A~E,G,I,Jを用いて転動体試験片を製作し、熱処理を施した後に、それらの熱処理品質調査を行った。なお、本調査で使用する実施例1~10及び比較例1~9は、上記1-1で行った円板試験片による熱処理品質調査で用いた実施例1~10及び比較例1~9と対応しており、試験片の形状以外は違いがなく、同様の処理を行ったものである。転動体試験片の製作は、以下のようにして行った。まず、鋼種A~E,G,I,Jを球形に粗加工した後、Rxガス、プロパンガス、及び、アンモニアガスの混合ガスを用いて、温度820°Cで2~8時間浸炭窒化処理を行った後に、油焼入れを施した。その後、温度175°Cで2時間焼戻し処理を施した。さらに、ボールピーニング加工及び研磨加工を施して、それぞれ直径8.731mmのボールに加工した。この時、ボールピーニング加工時の加工時間を変化させて残留応力を調整した。これら転動体試験片の深さ1の位置における窒素量の測定は、各転動体試験片を表面から85~90μm電解研磨した後、EPMAを用い、加速電圧15kVで行った。一方、転動体試験片の深さ1の位置における残留オーステナイト量及び残留応力の測定は、同様に各転動体試験片を表面から85~90μm電解研磨した後、X線回折装置を用いて行った。これらの結果を表2に示す。これらの結果から比較例1は、鋼中のマンガン量が不適であり、残留オーステナイト量が過剰で寸法安定性が悪化する恐れがあるため、転動体として不適当と判断し、以降の寿命試験から除外した。[2.白色組織剥離寿命評価試験][2-1.転動疲労試験]上記の熱処理品質調査において、転動体の製作に不適格と判断された比較例1及び5を除き、残りの実施例1~10及び比較例2~4,6~9の転動体試験片を用いて、転動疲労試験を行なった。転動疲労試験を開始する前に、試験片を50°Cの20質量チオシアン酸アンモニウム水溶液に24時間浸漬することによって、水素を鋼中に侵入させた。該水素を侵入させた試験片をスラスト型転動疲労試験機にセットし、1鋼種につき各4~7回の転動疲労試験を下記の条件で行い、累積破損確率が50となる寿命L50寿命を求め、比較例13JIS規格のSUJ2の寿命を1.0とした場合の相対値である転動疲労寿命比を算出した。この転動疲労寿命比は、白色組織剥離に対する寿命である。なお、上レースは、一般的な軸受鋼であるJIS規格のSUJ2製の呼び番号51305のスラスト軸受用の軌道輪を用い、下レースはJIS規格のSUJ2製の円板を用いた。試験条件最大面圧:4.1GPa回転速度:1000min-1潤滑油:ISO粘度グレードがISOVG68である一般鉱油この様な条件で求めた転動疲労寿命比を表2に示す。図2は、本試験において転動体試験片に生じた剥離部の断面拡大図を示したものである。剥離部周辺には水素による白色組織が形成されているのがわかる。実施例1~10は、成分組成、転動体表面のSi-Mn系窒化物の面積率及び窒素量、並びに、深さ1の位置の窒素量,残留オーステナイト,圧縮残留応力が好適であるため、白色組織剥離が生じにくく、転動疲労寿命が長かった。特に、実施例5~10は長寿命であり、鋼種C~Eは本発明において特に好適な成分組成と考えられる。一方、比較例2は、鋼中のケイ素及びマンガンの量が少なく、深さ1の位置における残留オーステナイトが不足しているため、水素によって基地組織の組織変化が生じやすく、寿命が短かった。また、比較例4の場合も同様に、鋼中のクロムの量が少なく、結果として基地組織に組織変化が生じやすく、寿命が短かった。さらに、比較例6は、浸炭窒化処理時間が短く、深さ1の位置における窒素量が本発明で規定する範囲外となり、白色組織剥離に対する寿命延長効果が不十分となり、寿命が短かった。また、比較例7は、深さ1の位置における窒素量に加えて、表面のSi-Mn系窒化物の面積率及び窒素量、並びに、深さ1の位置における残留オーステナイト量が本発明で規定する範囲外となり、白色組織剥離に対する寿命延長効果が不十分となり、寿命が短かった。比較例8及び9は、ポールピーニング加工の加工時間を変化させた結果、深さ1の位置における圧縮残留応力が本発明で規定する範囲外となった。そのため、比較例8の場合は内部に発生する引張応力が過大となったため、転動疲労寿命が短かった。一方、比較例9の場合は亀裂の進展を抑制する効果が不十分となり寿命が短かった。[2-2軸受寿命試験]前述の転動疲労試験で、特に寿命が長かった表2の実施例5~10及び、JIS規格のSUJ2の成分に相当する比較例2及び3の転動体試験片を転動体として使用して、呼び番号が6303である深溝玉軸受外径=47mm,内径=17mm,幅=14mmを製作した。なお、これらの深溝玉軸受にはナイロン製保持器を組み込むとともに、グリースを充墳した。また、転動体の剥離までの寿命を評価できるように、内輪及び外輪は白色組織剥離に対して寿命の長い、マルテンサイト系ステンレス鋼で製作した。試験機としては、NSKTechnicalJournalNo.679,p.28に開示されているオルタネータシミュレート試験機を用いた。本試験機は、プーリーとゴムベルトを介してシャフトに回転を伝達しているため、軸受寿命試験中にプーリーとゴムベルトとの間に静電気が生じ、グリースの分解による水素の発生が生じやすい条件となっている。実施例5~10は各3個、比較例2及び3は各7個の軸受を用いて軸受寿命試験を行ない、累積破損確率が50となる寿命を求めた。結果を表2に示す。実施例5~10の転動体試験片を用いて製作した試験軸受は、1000時間経過しても剥離が生じなかったため試験を打ち切った。軸受寿命試験後の転動体の断面を観察したところ、少量の白色組織が発生していたものの、剥離には至っていなかった。一方、比較例2及び3の転動体試験片を用いて製作した試験軸受は、7個の試験軸受全てに白色組織が発生しており、剥離が生じていた。実施例1~5と比較例2及び3の転動体試験片を用いて製作した試験軸受の軸受寿命の差は4倍以上と見なせるものであった。以上より、本発明の転がり軸受は白色組織の発生が遅延されるため、水素が発生しやすい環境下においても好適に使用できる。"