"チタンを含み残部不可避不純物からなる純チタン板であって、前記純チタン板の六方晶結晶構造の各結晶粒における圧延方向を軸とした11-22双晶のシュミット因子の平均値SFと、前記純チタン板の組織の平均結晶粒径d:μmとの関係が下記式1を満足することを特徴とする0.2耐力が215MPa以上であって、且つプレス成形性と強度のバランスに優れた純チタン板。0.055≦SF/√d≦0.0841但し、式中、25≦d≦75本発明は、上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、プレス成形性と強度とのバランスに優れた純チタン板を提供することである。具体的には、JIS2種レベル0.2耐力で215MPa以上の強度を有し、且つ優れたプレス成形性を有する純チタン板を提供することである。上記目的を達成し得た本発明の純チタン板とは、チタンを含み残部不可避不純物からなる純チタン板であって、前記純チタン板の六方晶結晶構造の各結晶粒における圧延方向を軸とした11-22双晶のシュミット因子の平均値SFと、前記純チタン板の組織の平均結晶粒径d:μmとの関係が下記式1を満足すると共に、0.2耐力が215MPa以上であることに要旨を有する。0.055≦SF/√d≦0.0841但し、式中、25≦d≦75本発明によれば、純チタン板の結晶粒の特定面のシュミット因子と平均結晶粒径との間に所定の関係を満足させることによって、プレス成形性と強度とのバランスに優れた純チタン板を実現できる。こうした純チタン板は、熱交換器や化学プラント等において複雑な形状を有する成型品とした時に要求される高いプレス成形性と強度を有する素材として極めて有用である。純チタン板の成形性については、すべり変形に加えて双晶変形も変形に大きく寄与することから、双晶が生じやすい程、プレス成形性に優れることが知られている。純チタンは軟質であるほど変形双晶が生じやすく、プレス成形性が良好であることから、JIS2~3種相当の強度レベル強度が215MPa~485MPa未満を有する純チタン板はJIS1種相当の強度レベルを有する純チタン板強度が165MPa以上に比べ、変形双晶が生じにくく、プレス成形性に劣ることが知られている。本発明者らは、JIS2~3種相当の高い強度レベル強度が215MPa以上を維持したままプレス成形性特に、プレート式熱交換器のような複雑形状を有する成型品としたときのプレス成形性を改善すべく、金属組織について様々な角度から検討し、次の様な知見が得られた。一方向に冷間圧延するとチタン板には強度異方性が生じ、低延性の幅方向よりも圧延方向の強度が低くなるため、プレス成形を行うと強度が低い圧延方向での変形が優先的に進行する。従って、プレス成形性を向上させるためには、主たる変形方向である圧延方向の双晶変形を促す組織制御が有効であると考え、JIS2~3種においても変形双晶を発生させやすい結晶配向を揃えることが重要であることが分かった。そこで本発明では、変形双晶の起こりやすさに影響を与えるシュミット因子と結晶粒径について検討した結果、シュミット因子と結晶粒径との関係が特定の範囲にあれば、強度レベルを維持しつつ、プレス成形性を向上できることを見出し、本発明に至った。具体的には、一方向に圧延された純チタン板の六方晶結晶構造の圧延方向を軸とした11-22面の双晶変形のシュミット因子の平均値SFと、チタン板組織の平均結晶粒径d:μmとの関係が式1、すなわち[0.055≦SF/√d≦0.084但し、式中、25≦d≦75]以下、単に式1という場合があるを満足する関係にあれば、JIS2~3種相当の強度レベルを維持しつつ、格別に優れたプレス成形性を有するチタン板が得られる。なお、結晶面を示すミラー指数では、指数がマイナスになる場合に、数字の上にバーを付す表記法が一般的である。しかし、指数がマイナスになる場合、本明細書では、便宜的にマイナス数で表記する。したがって、上記11-22面における-2は指数がマイナスであることを示している。本発明では、プレス成形性を向上させるための指標としてシュミット因子を採用している。一般に結晶面に沿って転位を移動させるのに必要な臨界せん断応力τの大きさは結晶面と結晶軸方向によって異なり、[τ=σcosφcosλ]式中、σは軸方向の引張応力、φはすべり面法線と引張軸とのなす角、λはすべり方向と引張軸とのなす角を表すによって与えられることが知られている。上記式中の[cosφcosλ]はシュミット因子と呼ばれており、引張軸における結晶の傾きを示している。したがって、金属多結晶体の塑性変形が起きるために必要な前記臨界せん断応力τの値は、シュミット因子[cosφcosλ]の値によって変化し、金属板に外力が加わった場合、シュミット因子の値が最大となる結晶面が最初に変形する。純チタン板では、結晶の変形が起きるために必要な臨界せん断応力τは、上記角度φと角度λとの関係から、シュミット因子の平均値SFを算出することによって求めることができる。純チタンの結晶粒主相αは最密六方格子の結晶構造を有しており、JIS1種相当の純チタンの場合、この結晶粒の11-22面での双晶変形が最も生じやすいことが知られている。そして本発明者らが確認したところ、JIS2~3種相当の強度レベルの純チタン板では、圧延方向引張軸方向における結晶粒の11-22面でのシュミット因子の値が大きいほど、プレス成形性が良好となることがわかった。したがって、本発明ではシュミット因子の平均値SFは、チタン板の六方晶結晶構造の各結晶粒における圧延方向を軸とした11-22面の値を採用する。本発明でシュミット因子の平均値SFの範囲は特に限定されず、式1における平均結晶粒径との関係SF/√dが、所定の範囲内0.055≦SF/√d≦0.084となる値であればよく、このような範囲を満足するシュミット因子の平均値SFであれば、潤滑条件にかかわらずプレス成形性が良好となる。本発明では、チタンの平均結晶粒径d:μmは25μm以上であることが必要である。平均結晶粒径が25μm未満の場合、双晶変形に必要な結晶粒界での応力が不十分となるため、変形双晶が発生し難くなり、プレス成形性が低下する。したがってチタンの平均結晶粒径の下限は25μmとした。好ましい平均結晶粒径は30μm以上、より好ましく35μm以上である。チタンの平均結晶粒径が粗大化しすぎるとチタン板表面に肌荒れが生じて意匠性が低下したり、結晶粒が粗大化し粒界に応力が集中するため成形時に粒界界面から割れが生じることがある。したがって結晶粒径は75μm以下とし、好ましく65μm以下、より好ましくは55μm以下とすることが望ましい。本発明においてシュミット因子の平均値SFと結晶粒径d:μmは[SF/√d]によって関係付けられる。プレス成形性に影響を及ぼす双晶変形の起こりやすさは、結晶の配向性、すなわちSFと双晶変形を誘発する内部応力の大きさによって表すことができる。そしてこの内部応力の大きさは結晶粒径d:μmの平方根の逆数に比例することから、√dで除することとした。[SF/√d]が0.055未満の場合、結晶粒径が大きく、しかも変形双晶が生じる方位がランダムとなるため、良好なプレス成形性が得られない。したがって、本発明では[SF/√d]の下限は0.055以上、好ましくは0.058以上、より好ましくは0.061以上とした。一方、[SF/√d]が0.084を超える場合、結晶粒径が微細化し過ぎて結晶粒界での内部応力が不十分となり、変形双晶が生じ難くなりプレス成形性が低下する。したがって、本発明では[SF/√d]の上限は0.084以下、好ましくは0.081以下、より好ましく0.078以下とした。本発明で対象とする純チタン板の組成は、おおむね工業的に用いられる純チタンJISH4600に記載の2種または3種を想定したものであり、したがって純チタン板の化学成分組成は、好ましくはJIS2種またはJIS3種として規定されている化学成分組成を満足するもので、更に強度0.2耐力は215MPa以上とする。また、JIS2種またはJIS3種に相当するASTMなどの規格に規定されている純チタン板にも適用できる。具体的には、本発明で対象とする純チタン板として、JISH46002007年2種N:0.03質量以下、C:0.08質量以下、H:0.013質量以下、Fe:0.25質量以下、O:0.20質量以下、残部Ti、JIS3種N:0.05質量以下、C:0.08質量以下、H:0.013質量以下、Fe:0.30質量以下、O:0.30質量以下、残部Ti、ASTMグレードB265Grade1N:0.03質量以下、C:0.08質量以下、H:0.015質量以下、Fe:0.20質量以下、O:0.18質量以下、残部Ti、Grade2N:0.03質量以下、C:0.08質量以下、H:0.015質量以下、Fe:0.30質量以下、O:0.25質量以下、残部Tiなどが代表的に挙げられるが、本発明はこれらに限定する趣旨ではない。以下、本発明の純チタン板の製造方法について説明するが、本発明の上記純チタン板は下記製造方法によって製造されたものに限定する趣旨ではない。本発明では後記する望ましい冷間圧延条件と焼鈍以外の製造条件については特に限定されず、通常の純チタン板の製造方法を採用できる。純チタン板は、一般に鋳造→分塊圧延→熱間圧延→熱延後焼鈍→冷間圧延→中間焼鈍→冷間圧延→最終焼鈍という工程を経て製造される。例えば、特定の成分組成に調整した純チタンを溶製鍛造等によって所望の形状例えばブロック状にした後、熱間圧延して熱延板を得る。その後、熱延板に対して焼鈍、酸洗を行って脱スケールしてから、冷間圧延、焼鈍を行って、本発明のチタン板を得ることができる。特に上記本発明の純チタン板を製造する上で、仕上げ最終焼鈍直前の冷間圧延条件と、仕上げ焼鈍条件は上記11-22面のシュミット因子の平均値SF及び平均結晶粒径dを制御し、[SF/√d]を上記範囲内にコントロールするために重要な工程である。SFをコントロールするために、SFと冷間圧延率の関係について調査したところ、冷間圧延率を68以上とすると双晶変形が起こりやすい、すなわち、SFが高い結晶配向が得られ、良好なプレス成形性が得られることがわかった。冷間圧延時の圧下率が高くなる程、SFが高まり、プレス成形性が向上するため、好ましい冷間圧延時の圧下率は70以上、より好ましくは80以上であり、一方、圧下率の上限は特に限定されず、冷延限界まで圧下率を高めてもよい。詳細は不明であるが冷間圧延率が68未満の場合には、冷間圧延前の結晶粒において、シュミット因子が高い結晶粒が優先的に冷間圧延で変形するため、その領域での焼鈍による再結晶粒は比較的細かい。一方、シュミット因子が低い結晶粒は変形し難いため焼鈍に際して再結晶は起こらず比較的大きな結晶粒として残り易い。変形が進行した前者は焼鈍し再結晶するとシュミット因子の高い結晶粒を形成し易い傾向にあり、一般的に多結晶の粒成長では大きな粒が小さな粒を侵食して粗大化が起こるため、結果的に、冷間圧延率が小さいと焼鈍時にシュミット因子の低い結晶粒径としては大きいがシュミット因子の高い結晶粒粒径としては小さいを侵食してしまうことになり、SFも高くならないものと考えられる。これに対し、68以上の強圧延を施した場合、シュミット因子の低い結晶粒でも変形量が増加し焼鈍で細かな再結晶粒を形成するようになり、シュミット因子の高い結晶粒も新たに生じるため、SFは高くなる。他方、シュミット因子の高い結晶粒は圧延初期から変形が進むため、歪みの蓄積が多く、再結晶後の粒成長において、SFが高い結晶粒が優先的に成長、即ち、シュミット因子の低い結晶粒を侵食してSFが高まるため、プレス成形性も向上すると推定している。なお、上記冷間圧延の圧下率とは、仕上げ焼鈍最終焼鈍直前の冷間圧延のみを対象とした圧下率である。本発明では必要に応じて、複数回の冷間圧延を行うことができるが、最終冷間圧延の圧延率が最もSFに影響を与えるため最終冷間圧延の圧下率のみを規定した。本発明では上記した68以上の圧下率で冷間圧延をした後、仕上げ焼鈍最終焼鈍を行う。最終焼鈍の温度、滞在時間等の条件を制御することでチタン結晶粒径や結晶方位を適切にコントロールすることができる。焼鈍時の昇温速度は適宜調整すればよいが、昇温速度が遅すぎるとプレス性に適した結晶配向とならなことがあるため、好ましくは20°C/s以上、より好ましく25°C/s以上である。焼鈍温度は結晶粒径等に影響を与えるため、適切に調節することが望ましい。焼鈍温度が高すぎるとβ相が多く析出してプレス成形性が低下することがある。したがって焼鈍温度は好ましくは880°C以下、より好ましく860°C以下とすることが望ましい。一方、焼鈍温度が低すぎると上記所望のサイズの結晶粒径が得られないことがある。したがって好ましくは750°C以上、より好ましく800°C以上である。もっとも、上記よりも低い温度で焼鈍をした場合でも焼鈍保持時間を長くすることによって結晶粒を上記範囲にコントロールすることは可能であるが生産性の観点からは上記温度範囲内で行うことが望ましい。上記焼鈍温度での保持時間は1分以上、10分以下とすることが好ましい。保持時間が短すぎると上記所望サイズの結晶粒が得られないことがある。一方、保持時間が長すぎると生産効率の低下と共に、結晶サイズが大きくなり好ましくない。より好ましい保持時間は2分以上、6分以下である。仕上げ焼鈍処理時の雰囲気は、大気雰囲気下でよいが、真空雰囲気やAr等の不活性雰囲気下であってもよく、特に限定されない。なお、上記所望の平均結晶粒径の範囲とするために、焼鈍を複数回繰り返して結晶粒径を制御してもよい。以上の仕上げ焼鈍直前の冷間圧延の圧下率、及びその後の仕上げ焼鈍条件を適切に組み合わせることで、本発明の高強度で成形性に優れた純チタン板を製造することができる。ところで、プレス成形時に良好なプレス成形性を確保する手段として、チタン板に潤滑油を塗布したり、または潤滑皮膜等をチタン板表面に形成する方法が知られている。こうした方法では、プレス油又はチタン板表面に潤滑皮膜を形成することによって、金型へのチタン板の変形を許容してプレス成形性を向上させるものである。本発明のチタン板では、基本的に上記のような潤滑皮膜を施さなくても優れたプレス成形性を発揮するものであるが、必要に応じてチタン板表面に潤滑性の高い皮膜を形成してもよい。こうした潤滑手段を施すことによって、プレス成形性を更に高めることができる。潤滑手段として例えばプレス油等の潤滑油をチタン板に塗布する方法;ポリエチレンフィルム等のフィルムでチタン板の表面を被覆する方法;ポリウレタン樹脂やポリオレフィン樹脂等を主体とする有機系樹脂でチタン板の表面を被覆する方法などが挙げられる。また、潤滑皮膜には、必要によりシリカ系の無機系固体潤滑剤を配合したものも使用できる。本発明のチタン板は、例えば熱交換機器や化学プラントの素材として適用され、こうした素材に適用するときのプレス成形性を良好にできる。チタン板の板厚は特に限定されないが、板厚があまりにも厚くなると加工自体が困難となる。こうしたことから、本発明のチタン板は所望の用途での使用が可能な板厚のチタン板に適用することが好ましく、したがって具体的な板厚の上限は規定しないが、例えば板厚2mmのチタン板に適用できる。また板厚の下限についても、必要とされる強度等を考慮して設定すればよく、本発明のチタン板は高強度も達成されるので、板厚0.1mmであっても十分に適用可能である。本発明で用いられる純チタン板とは、チタン及び不可避不純物からなるものである。不可避不純物とは、原料のスポンジチタンに不可避的に含まれる不純物元素のことであり、代表的には、酸素、鉄、炭素、窒素、水素、クロム、ニッケル等があり、また製造工程において製品中に取り込まれる可能性のある元素、例えば水素等も不可避不純物に含まれる。チタン板に含まれる不可避不純物の含有量は特に限定されないが、不純物含有量が多いと、本発明の好ましい製造条件、すなわち、コイル等を製造する際に仕上げ焼鈍前の冷間圧延率を68以上とすることが難しくなることから、適宜低減させることが望ましい。例えば酸素は、チタン板の強度を確保するのに有効な元素であり、こうした効果を発揮させるためには、酸素量は0.06以上質量の意味、以下、化学成分について同じ、より好ましく0.08以上含有させてもよいが、酸素含有量が多くなり過ぎると強度が高くなりすぎて冷間加工性やプレス成形性が低下する。したがって酸素は0.3以下、好ましく0.2以下、より好ましくは0.15以下とすることが望ましい。また鉄も酸素と同様に、チタン板の強度を確保するのに有効な元素であり、酸素による強度向上効果を補強させるために必要に応じて含有させてもよいが、鉄量が多くなりすぎると、強度が上昇して冷間加工性やプレス成形性が低下するだけでなく、耐隙間腐食性も低下する。したがって鉄量は0.50以下、好ましく0.35以下とすることが望ましい。炭素も酸素や鉄と同様に、チタン板の強度を確保するのに有効な元素であるが、炭素を過剰に含有すると、強度が上昇して冷間加工性やプレス成形性が低下する。したがって、炭素量は0.05以下とすることが好ましく、より好ましくは0.03以下である。以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。下記表1に示す各種化学成分組成1~3JISH4600の純チタン板を用い板厚:200mm、熱間圧延圧延条件:830°Cで板厚200mmから4.0mmに圧延、焼鈍、酸洗処理酸洗条件:片面250μmを行って板厚3.5mmの供試材を作製した。得られた供試材に熱延後焼鈍表2参照を行い、1回目の冷間圧延処理を行った後、中間焼鈍表2参照を行った。続いて2回目の冷間圧延処理圧延率は表2仕上げ焼鈍前冷延率参照を行って板厚0.6mmの冷延材を得た。この冷延材に大気雰囲気下で仕上げ焼鈍平均昇温速度は約20°C/s、焼鈍温度、焼鈍温度での保持時間は表2参照を行った後、酸洗ソルト処理:片面当たり50μmを行って、試験片板厚0.5mmを得た。またJIS2種相当の化学成分組成表1化学成分組成No.2参照と強度を有する参考例を作製した試験片No.A。各試験片の平均結晶粒径d、シュミット因子平均値SF、プレス成形性スコア、強度について下記方法により測定した結果を表3に示す。1平均結晶粒径d:μm平均結晶粒径dは各サンプルの倍率100倍の光学顕微鏡写真を用い、圧延方向断面の任意の箇所の全板厚0.5mm、圧延方向0.7mmの範囲において切片法を用いて求めた。2シュミット因子の平均値SF圧延方向を引張軸とした場合の六方晶における11-22面のシュミット因子の平均値は、試験片のt×1/4tは板厚面の任意の1.8mm×1.8mmの範囲を結晶粒の1/10のピッチで後方散乱電子回折像EBSPElectronBackscatterDiffractionPaternを用いた結晶方位解析方法によって測定し、各結晶粒のシュミット因子の値の平均値を求めた。3プレス成形性スコア図1abはプレス成形性の評価方法の説明図である。上記試験片を用いてプレート式熱交換器の熱交換部分を模擬したプレス試験片[大きさ160mm×160mm評価部分100mm×100mm、ピッチ:10mm、最大高さ4mm、曲率半径R=0.4,0.6,0.8,1.0,1.4,1.8mmの6種の稜線を有するヘリンボーン型で場所によって山の曲率半径Rが異なる]を作製し、80ton油圧プレス機で試験を行った。プレス条件は、1mm/秒、押し込み深さ3.4mm、最大荷重は200kN、塗布量は1.0g/m2とした。また潤滑条件として下記潤滑材1~3のいずれかを使用した。潤滑材1皮膜:ポリエチレンフィルム潤滑材2:プレス油スギムラ化学工業株式会社製サンプレスS-304潤滑材3皮膜:潤滑皮膜アクリル系樹脂80質量、コロイダルシリカ10質量、ポリエチレンワックス10質量プレス試験片の割れ測定位置は、図1[図1aは平面図、図1bは断面図]、に示すように、稜部と破線の交点の24箇所稜端部12箇所凸部、稜中央部12箇所凸部6箇所、凹部6箇所である。割れの基点となる、A-A’ライン、B-B’ライン、C-C’ラインに関しては、目視にて判断したときに、健全なら4点、ネッキングくびれる現象傾向があれば3点、ネッキングが生じていれば2点、小さな割れが生じていれば1点、大きな割れが生じていれば0点とし、下記2式、更に夫々の点数に曲率半径Rこれらを一括してRijと表すの逆数を掛けて割れの状況を数値化し、その値と全体に割れが生じていない場合の割合をスコアとして表しており下記3式、本発明におけるプレス成形性評価の指標としている。Eij=健全:4、ネッキング傾向:3、ネッキング:2、小割れ:1、大割れ:0...2スコア=[ΣEij/Rij]/[Σ4/Rij]×100...3尚、図6に示すようにネッキング傾向とはネッキングが生じていることが目視ではなく、触診して判断できることをいい、ネッキングとは一部が細くなっていることが目視で確認できることである。また小割れとは変形部に生じた割れをいい、大割れとは3mm以上の割れが生じていることをいう。4強度MPa強度はASTMに規定されている試験片を採取し、ASTME8に規定されている金属材料試験方法に基づいて、L方向圧延方向の降伏応力0.2耐力を測定した。引張試験時の試験方法は始めから0.5の歪みまでは0.5/minでそれ以降は40/minとした。表3より、本発明の要件SF/√d、dを満足するNo.1~6は強度0.2耐力がJIS2種に相当する215MPa以上の強度を有すると共に、プレス成形性にも優れていた。一方、SF/√d値が本発明の上記範囲を外れるNo.A~Hは215MPa以上の強度を有するものの、プレス成形性に劣っていた。すなわちNo.C、E、F、G、Hから、仕上げ焼鈍前冷延率圧下率が低いと、シュミット因子の値SFが大きくならず、一方で平均結晶粒径が大きくなる傾向を示し、その結果、SF/√dの値が本発明で規定する上記範囲を外れてプレス成形性に劣る傾向があることがわかった。またNo.Aから、仕上げ焼鈍時間が短いと、結晶粒が十分に成長せず、また仕上げ焼鈍前冷延率が低いとシュミット因子の値が大きくならず、SF/√dの値が本発明で規定する範囲を外れて、プレス成形性に劣る傾向があることがわかった。No.Bから、仕上げ焼鈍温度を低くしても、仕上げ焼鈍時間が長すぎると、結晶粒が成長しすぎてSF値とのバランスが悪くなり、SF/√dの値が本発明で規定する上記範囲を外れて、プレス成形性に劣る傾向があることがわかった。No.Dは仕上げ焼鈍温度が低いため、十分に結晶粒径が成長しなかった例である。また図2~4は潤滑条件とプレス成形性の関係を示すグラフであるが、これらの図に示されている様にいずれの潤滑条件潤滑材1~3でも上記SF/√dを満たす本発明の純チタン板はJIS2種試験片No.Aよりも高いプレス成形性を発揮することがわかった。なお、図2は潤滑材1、図3は潤滑材2、図4は潤滑材3を用いた場合のグラフである。図5は潤滑剤1における最終焼鈍前の冷間圧延の圧下率最終冷延率とプレス成形性との関係を示すグラフである。図5に示されているように圧延率を高くすることによって、JIS2種試験片No.Aよりも高いプレス成形性を発揮することがわかった。"