"貫通孔に筒型の緩衝材を固定した複数の受熱タイルを準備し、該緩衝材にロウ材シートを介して冷却管を嵌入して形成したアーマ組立体中間製造体を、3枚以上の金属板を互いに摺動するように重ねて形成した当て板を介して1対の曲げジグの間に配置し、該曲げジグを押し付けることにより前記アーマ組立体中間製造体を所定の曲率まで曲げ加工し、その後加熱することにより受熱タイルと冷却管をロウ付けして、ダイバータの垂直ターゲット表面に配するアーマ組立体を形成する核融合炉ダイバータ曲率部加工方法。前記受熱タイルがタングステン材料からなり、前記冷却管がCuCrZr銅合金で形成されることを特徴とする請求項1記載の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法。前記曲げジグはジャッキまたはプレス機により駆動されることを特徴とする請求項1または2記載の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法。しかし、アーマ組立体中間製造体を手作業で曲げる場合は、熟練作業者が大きな労力を掛けて製造する必要があり、極めて作業性が悪い上、多数の製品を同じ形状になるように管理することが難しい。また、曲げジグを使って、中間製造体を曲げジグに挟んで油圧機などで押圧して形成する場合は、手作業より能率が高いが、曲げジグが当たった受熱タイル表面に傷が生じて、熱負荷集中や不純物放出の原因となったり、曲げジグに当たった部分が拘束されて、形成されたアーマ組立体の受熱タイル間隔が不均等になり遮熱効果に偏りが生じたりして、好ましくない。そこで、本発明が解決しようとする課題は、核融合炉ダイバータの垂直ターゲットの曲率部分において、受熱タイルを均等に配置すると共に受熱タイルの表面を傷つけることなく大量に能率よく形成することができる、核融合炉ダイバータ曲率部加工方法を提供することである。本発明の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法は、貫通孔に筒型の緩衝材を固定した複数の受熱タイルを準備し、受熱タイルの緩衝材にロウ材シートを介して冷却管を嵌入して形成したアーマ組立体中間製造体を、3枚以上の金属板を互いに摺動するように重ねて形成した当て板を介して1対の曲げジグの間に配置し、曲げジグを押し付けることによりアーマ組立体中間製造体を所定の曲率まで曲げ加工し、その後加熱することにより受熱タイルと冷却管をロウ付けして、ダイバータの垂直ターゲット表面に配するアーマ組立体を形成することを特徴とする。受熱タイルは、高Z材料のタングステンまたはモリブデンを含む金属、合金等でなり、冷却管は、熱伝達係数が大きくかつ強度の大きいクロムジルコニウム銅CuCrZrなどの銅合金で形成されることが好ましい。また、曲げジグはジャッキやプレス機で駆動することができる。本発明の方法によれば、曲げジグを使った加工時に曲げジグとアーマ組立体中間製造体の間に3枚以上の金属板でなる当て板が介在するため、曲げジグ表面に密着する金属板とアーマ組立体中間製造体の受熱タイル表面に密着する金属板とが真ん中の金属板を1枚以上挟んで摺動する。したがって、アーマ組立体中間製造体の軸方向の動きが曲げジグにより拘束されず、曲げジグの端部の突起に対応するアーマ組立体中間製造体表面の位置も、曲げ加工の曲率が変化するにつれて容易に移動することができ、均等な曲率で形成することができる。このため、アーマ組立体中間製造体における受熱タイルの間隔はアーマ組立体中間製造体の湾曲につれて変化して、完成後のアーマ部の曲率部における受熱タイルが均等間隔に配置するようになる。また、曲げジグが受熱タイルの表面に直接当たらないので受熱タイル表面に傷が付きにくく、核融合炉の運転中における損傷の危険性を低減させる。また、アーマ組立体の曲がりを曲げジグを用いて形成するため、形状の再現性が向上し、精度の高い製品を容易に製造することができる。また、油圧ジャッキなどを用いれば、さらに容易に高速で製造することができる。ダイバータ部におけるアーマ組立体は、たとえばITERでは1300本程度予定されているが、本発明の方法により同一形状の製品を大量に能率良く供給することができる。本願発明の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法により、垂直ターゲットの曲率部を受熱タイルの表面に傷が生じないようにしながら高い再現性を持って能率よく形成することができる。また、本願発明の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法は、ダイバータのドームの曲率部分を形成するときにも適用することができる。以下、実施例を用いて本発明の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法について詳細に説明する。本実施例は、トカマク型核融合炉におけるダイバータの垂直ターゲット上部の曲率部分を構成するアーマ部を形成する方法である。図1から図6は、本実施例の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法を説明する図面で、図1はアーマ組立体中間製造体を曲げジグにセットした状態を表し、図2はアーマ組立体中間製造体を曲げジグで押圧した状態を表し、図3はアーマ組立体中間製造体を曲げジグで押圧した状態における正面断面を表し、図4はその側面断面を表す。図5は、本実施例による核融合炉ダイバータ曲率部加工方法の手順を説明する工程図である。また、図6はアーマ組立体の側面図である。本実施例の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法は、図に示すとおり、貫通孔に筒型の緩衝材17を固定した受熱タイル11の緩衝材17に冷却管15を嵌入して形成したアーマ組立体中間製造体10を、曲げジグ21,23を利用したプレスにより所定の曲率を与えて成形するものである。本実施例の方法は、図1に示すように、アーマ組立体中間製造体10を3枚以上の金属板を互いに摺動するように重ねて形成した当て板31,33を介して1対の曲げジグ21,23の間に配置して、図2に示すように、曲げジグ21,23を押し付けて曲面加工するところに特徴を有する。図3と図4は、アーマ組立体中間製造体10が、曲げジグ21,23に挟まれて、曲げジグ23で押圧され円弧状に固められる状態を示す。曲げジグ23はジグ把持台25に固定され、ジグ把持台25は図示しない油圧ジャッキのピストンに繋がるステム27により、固定された曲げジグ21に向けて往復駆動される。油圧ジャッキを用いれば、作業員の操作に従って、適当に抑制された速度で曲げジグ23を駆動することができる。アーマ組立体10の曲率が大きいときは、一度に目標の曲率まで曲げるのではなく、曲率が徐々に大きくなる曲げジグに取り替えては少しずつ曲げていって、仕上げ加工で目標の曲率になるようにすることが好ましい。段階的に曲げ量を増加させる場合は、仕上げに使う曲げジグ21,23の凹面と凸面が、アーマ組立体中間製造体10に必要な曲率を有するように形成されている。当て板31,33は、ステンレス薄板を3枚以上重ねたものである。曲げジグ21と受熱タイル11の間に当て板31が介在するため、受熱タイル11の表面が曲げジグ21の端部の突起などで傷つくことが無い。また、曲げジグ21と23の間にアーマ組立体中間製造体10を挟んで押圧するときには、受熱タイル11の表面の中央位置から当て板31に接し始めて、最後に受熱タイル11の表面全体が当て板31に押し付けられる。所定以上の押圧力が掛かると受熱タイル11の位置が当て板31の表面により固定されて、隣接する受熱タイル11同士の間隔が開ききらない状態で固定される。しかし、本実施例の方法では、当て板31,33を形成する3枚の薄板は相互に摺動するため、アーマ組立体中間製造体10を曲げ加工する間に当て板31,33が円弧をなして歪むときにも薄板同士がずれるので、受熱タイル11表面が接する表面の伸長量あるいは圧縮量は1枚板の場合と比較して小さい。したがって、曲げジグ21,23をアーマ組立体中間製造体10に押し付けて曲率を大きくするときにも、隣接する受熱タイル11同士の間隔が大きく変化しないので、曲率部における受熱タイル11の間隔がほぼ均等なアーマ組立体20を得ることができる。なお、冷却管15に串差しにされた受熱タイル11のうち、適当な間隔で選ばれたものの裏面に支持脚13が設けられているため、裏側に当接する当て板33には支持脚13を通す孔が設けられている。また、曲げジグ23にも、支持脚13を避ける凹みが設けられている。次に、本実施例におけるアーマ組立体の製造手順を説明する。図5は、アーマ組立体のうち、高Z金属のタングステン受熱タイルを用いた垂直ターゲット上部の曲率部を形成する製造工程について例示して説明したものである。なお、垂直ターゲット上部の受熱タイルは金属製なので緩衝材との間の接着性に大きな障害はなく、アーマ組立体中間製造体を準備する工程はCFCアーマ部より単純化することができる。本実施例におけるアーマ組立体製造方法は、図5に示したように、始めに、受熱タイル11の本体になるタングステン製の受熱タイル用モノブロック12と円筒状の緩衝材17を準備する。受熱タイル用モノブロック12には冷却管貫通孔41が開削されている。冷却管貫通孔41の内部にニッケルメッキを施して緩衝材17を挿入し、熱間等方加圧加工法HIPにより接合し、受熱タイル11を形成する。さらに、支持脚13になるステンレス製の支持脚用ブロック14と平板状の緩衝材18を準備して、一部の受熱タイル11に対して、受熱タイル11の下面に緩衝材18を介して支持脚用ブロック14を当ててHIP接合し、支持脚13を形成する。受熱タイル11に固定された支持脚13に背板の固定ジグを挿入する取付溝43と固定ピンを挿入する取付穴45を加工する。取付溝43や取付穴45は、受熱タイル11に固定する前の支持脚用ブロック14に予め加工しておいても良い。析出硬化型銅合金などでできた銅合金製冷却管15に、所定の位置に支持脚13が来るように受熱タイル11を重ねて挿入してアーマ組立体中間製造体10とする。このとき、受熱タイル11の緩衝材17と冷却管15の間にロウ材シート19を挿入しておく。ロウ材シート19は、ニッケル、銅、マンガンを含んでなるもので、50μm程度の厚さのシートから冷却管貫通孔41の長さに合わせた幅で切り出して使用する。アーマ組立体中間製造体10は、上記説明のダイバータ曲率部加工方法を用いて、少しずつ繰り返し曲げ加工して、所定の曲率を持つように形成した後に、加熱してロウ付け固定することにより、アーマ組立体20を形成する。なお、曲げ加工する前に、アーマ組立体中間製造体10の受熱タイル11と冷却管15をロウ付けにより固定しておいても良い。図6は、本実施例の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法により曲率を与えられたアーマ組立体20を表す側面図である。アーマ組立体20は、特許文献1の方法で形成される直線部のCFCアーマ部と、図5の方法で形成される曲率を有するタングステンアーマ部が、1本の冷却管で直列に連なった形態を持つ。所定数のアーマ組立体20を並列に並べて背板に固定することにより、図7に示したような垂直ターゲットが形成される。また、CFCアーマ部も曲率を有する場合は、本実施例のダイバータ曲率部加工方法を利用して曲げ加工することができる。さらに、ドームにおける曲率部の加工に利用することもできる。本実施例の核融合炉ダイバータ曲率部加工方法を用いることにより、設計通りの正確な曲率を有し受熱タイルの間隔が均等で、タイル表面に傷がなく保護性能の高いアーマ組立体を量産することができる。本実施例の方法で製造したアーマ組立体を使うことにより、トカマク型核融合炉に適用する高品質な垂直ターゲットやドームを製作することができる。"