"プラテンローラと、サーマルヘッドと、前記サーマルヘッドを備え、側板に設けられたプラテンローラ受け部で前記プラテンローラの軸受を着脱可能に支持するフレームと、を有するサーマルプリンタであって、前記プラテンローラ受け部は、前記プラテンローラの軸受を前記プラテンローラの軸方向と直交する方向に着脱するための開口部を有しており、前記開口部には、前記プラテンローラの回転方向の下流側に突起が形成されていることを特徴とするサーマルプリンタ。前記フレームの側板は、前記プラテンローラ受け部の周囲に変形可能な空隙が形成されたばね部を有し、前記ばね部は、前記プラテンローラの軸受を押圧して支持することを特徴とする請求項1に記載のサーマルプリンタ。前記フレームの側板は、前記ばね部を複数有することを特徴とする請求項2に記載のサーマルプリンタ。前記プラテンローラの一方の軸受と、前記プラテンローラを回転させるためのギヤとが一体に形成されており、前記フレーム、前記プラテンローラのギヤ及び軸受は樹脂材料で形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のサーマルプリンタ。前記プラテンローラの軸の前記ギヤ側の端部は、軸方向に垂直な断面に複数の平坦部を有し、前記プラテンローラを回転させるためのギヤは、前記プラテンローラの軸端部に圧入されることを特徴とする請求項4に記載のサーマルプリンタ。上記した様に、従来例に係るサーマルプリンタ200は、プラテンローラ51の軸受を支持するために線ばね等の部品を必要とする。また、金属材料であるフレームの側板101,102に接触する軸受5,7はプラテンローラ51には連れ回らない構成にしなければならず、部品点数及び製造にかかる工数が増加するという問題がある。そこで本発明では、部品点数及び製造工数の削減によるコストダウンが可能で、且つ、フレームでプラテンローラを着脱可能に支持することができるサーマルプリンタを提供することを目的とする。本発明では、上記課題に鑑み、プラテンローラと、サーマルヘッドと、前記サーマルヘッドを備え、側板に設けられたプラテンローラ受け部で前記プラテンローラの軸受を着脱可能に支持するフレームと、を有するサーマルプリンタであって、前記プラテンローラ受け部は、前記プラテンローラの軸受を前記プラテンローラの軸方向と直交する方向に着脱するための開口部を有しており、前記開口部には、前記プラテンローラの回転方向の下流側に突起が形成されていることを特徴とする。また、本発明は、前記フレームの側板は、前記プラテンローラ受け部の周囲に変形可能な空隙が形成されたばね部を有し、前記ばね部は、前記プラテンローラの軸受を押圧して支持することを特徴とする。また、本発明は、前記フレームの側板は、前記ばね部を複数有することを特徴とする。また、本発明は、前記プラテンローラの一方の軸受と、前記プラテンローラを回転させるためのギヤとが一体に形成されており、前記フレーム、前記プラテンローラのギヤ及び軸受は樹脂材料で形成されていることを特徴とする。また、本発明は、前記プラテンローラの軸の前記ギヤ側の端部は、軸方向に垂直な断面に複数の平坦部を有し、前記プラテンローラを回転させるためのギヤは、前記プラテンローラの軸端部に圧入されることを特徴とする。本発明の実施形態によれば、部品点数及び製造のための工数を削減し、コストダウンが可能であり、且つ、フレームがプラテンローラの軸を確実に着脱可能に支持することができるサーマルプリンタを提供することが可能となる。以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。<サーマルプリンタの構成>以下、実施の形態に係るサーマルプリンタについて説明する。図5に、本実施形態に係るサーマルプリンタ201の要部斜視図を示す。図5aはフレームの側板110側からの斜視図であり、図5bはフレームの側板111側からの斜視図である。フレームは、本体130と側板110,111とが樹脂材料を用いて一体にモールド形成されている。サーマルヘッド2は、フレームの側板110,111に支持され、フレームの本体130に取り付けられたヘッドばね3によりプラテンローラ1の方向に押圧されている。プラテンローラ1は、図示しない開閉蓋に組み付けられており、開閉蓋が閉じた状態で端部に設けられたギヤ15及び軸受16が側板110,111のそれぞれに形成されたプラテンローラ受け部120,125により着脱可能に支持される。また、フレームの側板111の内側にはモータ21が組み付けられており、モータ21が駆動するとギヤケース112内に設けられた不図示の減速ギヤを介してプラテンローラ1のギヤ15が回転する。プラテンローラ1は、モータ21の駆動を受けて回転して不図示の用紙を巻き付けて搬送し、サーマルヘッド2がプラテンローラ1との間で用紙に印字を行なう。印字するデータは図示しない制御基板からフレキシブルプリント基板22を通じてサーマルヘッド2に送信される。<プラテンローラ受け部の構成>図6に、サーマルプリンタ201のフレームの側板110のプラテンローラ受け部120の説明図を示す。図6aはプラテンローラ1の軸受16を支持していない状態、図6bはプラテンローラ1の軸受16を支持している状態を示している。フレームの側板110に設けられたプラテンローラ受け部120は、図6aに示す様に、プラテンローラ1の軸受16をプラテンローラ1の軸方向に直交する方向に着脱するための開口部126を有している。プラテンローラ1の軸受16は、図6bに示す様に、図中一点鎖線に沿って開口部126からプラテンローラ受け部120に挿入されて支持される。プラテンローラ1は、軸受16がプラテンローラ受け部120に支持された状態でモータ21の駆動を受けて図中時計方向に回転する。プラテンローラ受け部120の開口部126には、プラテンローラ1の回転方向の下流側に突起121が形成されており、プラテンローラ1の回転に伴って軸受16がプラテンローラ受け部120から離脱するのを防止している。サーマルヘッド2は、ヘッドばね3によりプラテンローラ1に押圧されているが、プラテンローラ1の軸と反対側にY1だけ動く様に設けられている。プラテンローラ1の軸受16を挿入する際には、サーマルヘッド2がプラテンローラ1の軸と反対側に押圧されて動くことで、プラテンローラ1の軸受16が開口部126の突起121を乗り越えてプラテンローラ受け部120に挿入される。プラテンローラ受け部120の下面からの突起121の高さをY2とすると、Y2がサーマルヘッド2の移動可能量Y1に対して大き過ぎると軸受16の着脱が困難になる。また、Y2がY1に対して小さ過ぎるとプラテンローラ1の回転に伴って軸受16が離脱してしまうため好ましくない。突起121の高さY2としては、サーマルヘッド2の移動可能量Y1よりも大きく、Y1の2倍以下の範囲が、軸受16をプラテンローラ受け部120への着脱が可能で、且つ、プラテンローラ1の回転に伴って軸受16が離脱することも無いため好適である。また、フレームの側板110のプラテンローラ受け部120について説明したが、反対側の側板111にも同様に突起を有するプラテンローラ受け部125が形成されており、プラテンローラ1のギヤ15に形成された軸受部を着脱可能に支持することができる。本実施形態に係るサーマルプリンタ201は、フレームの側板110,111が上述したプラテンローラ受け部120,125によりプラテンローラ1を着脱可能に支持する。このため、従来例に係るサーマルプリンタ200に用いられていたプラテンローラ押えばね9が不要となるため部品点数を削減すると共に、線ばねの加工及び取り付けのための工数を減らすことでコストダウンが可能となる。図7に、プラテンローラ1の軸受16を支持するフレームの側板110の他の構成例を示す。図7は、フレームの側板110のプラテンローラ受け部120にプラテンローラ1の軸受16が支持されている状態を表している。プラテンローラ1は、図6と同様の構成によりサーマルヘッド2がヘッドばね3により押圧されており、図中時計方向にモータ21の駆動を受けて回転する。また、プラテンローラ受け部120には、プラテンローラ1の軸方向と垂直方向に開口部126が形成されており、プラテンローラ1の回転方向の下流側に突起121が形成されている。図7aに示した様に、フレームの側板110のプラテンローラ受け部120の周囲には、空隙122aが形成されたばね部122を有している。フレームの側板110に形成されたばね部122は、プラテンローラ1の軸受16がプラテンローラ受け部120に挿入されると、空隙122aが押されて変形すると共に梁部122bが軸受16を押圧して支持する。フレームの側板110が、プラテンローラ受け部120の周囲に変形可能な空隙122aで形成されたばね部122を有し、プラテンローラ1の軸受16を押圧して支持することにより、より確実にプラテンローラ1の軸受16を支持することが可能となる。また、図7bに示した様に、空隙122aはフレームの側板110内で閉じた領域として形成することもでき、さらに、プラテンローラ受け部120の周囲の異なる位置に空隙122aを有するばね部122を形成することもできる。図8に、プラテンローラ1の軸受16を支持するフレームの側板110の他の構成例を示す。図8は、プラテンローラ1の軸受16がフレームの側板110のプラテンローラ受け部120に支持されている状態を表している。図8に示した例では、フレームの側板110が、プラテンローラ受け部120の周囲に変形可能な空隙123a、124aが形成された2つのばね部123,124を備えている。プラテンローラ1の軸受16がプラテンローラ受け部120に挿入されると、ばね部123,124のそれぞれの空隙123a、124aが押圧されて変形し、梁部123b、124bが軸受16を挟み込む様に押圧して支持する。この様に、フレームの側板110がプラテンローラ受け部120の周囲に変形可能な空隙123a、124aを有するばね部123,124を複数備えることにより、より確実にプラテンローラ1の軸受16を支持することが可能になる。なお、フレームの側板110に2つのばね部123,124を形成した例について説明したが、ばね部は2つより多く形成することもできる。プラテンローラ1と共に回転する軸受16がプラテンローラ受け部120から離脱せず、且つ、軸受16の着脱が可能な範囲で軸受16を押圧して支持する様にばね部の数及び大きさを設けることができる。図7,8に示したフレームの側板110のプラテンローラ1の軸受16を支持する構成は反対側の側板111にも同様に形成することで、プラテンローラ1の軸受16をより確実に支持することが可能になる。<プラテンローラの軸受、ギヤの構成>図9に、本実施形態に係るサーマルプリンタ201のプラテンローラ1の軸受16及びギヤ15を含む構成を示す。図9aは軸受16、ギヤ15が軸に組み付けられたプラテンローラ1の平面図、図9bは各部品の分解斜視図である。プラテンローラ1の一方の軸17bの端部にはギヤ15が、他方の軸17cの端部には軸受16が圧入されている図9a。本実施形態に係るサーマルプリンタ201は、フレームが側板110,111を含めて樹脂材料を用いて一体形成されており、プラテンローラ1の軸受が接するプラテンローラ受け部120,125にも金属性の部品等は使用されていない。したがって、樹脂材料で形成された軸受をプラテンローラ1の軸に圧入して固定し、プラテンローラ受け部120,125に支持された状態でプラテンローラ1と共に回転する様に構成しても、軸受自体が磨耗することはない。そこで、一方の軸受をギヤ15と一体形成してプラテンローラ1の軸17bに圧入して固定し、他方の軸受16もプラテンローラ1の軸17cに圧入して固定する構成を採用することで、従来例の様にギヤと軸受を別部品にしたり、軸受を固定するためのワッシャを用いる必要が無くなるため、部品点数を削減してコストダウンすることが可能になる。図10に、プラテンローラ1とギヤ15の側面図を示す。プラテンローラ1の軸17aには、プラテンローラ1の軸方向に垂直な断面に2つの平坦部18a、18bが形成されている図10a。ギヤ15には、プラテンローラ1の軸17aが圧入される圧入孔19が形成されている図10b。圧入孔19には予めプラテンローラ1の軸17aの断面と同形状の平坦部を設ける必要はなく、軸17aの直径よりも僅かに小さい径の円形状で形成されている。プラテンローラ1の軸17aがギヤ15の圧入孔19に圧入されると、圧入孔19が押し拡げられて軸17aの軸方向に垂直な断面に沿う形状になり、平坦部18a,18bが形成される図10c。ギヤ15が回転すると、図中点線で示した平坦部18a,18bのそれぞれの端部4点がギヤ15からの駆動力を受けることでプラテンローラ1がギヤ15と共に回転する。この様に、ギヤ15に圧入するプラテンローラ1の軸17aには、従来例に係るDカット形状の平坦部よりも小さい平坦部18a,18bを形成している。ギヤ15と噛合うための平坦部が小さいとプラテンローラ1が空回りするおそれがあるが、複数の平坦部18a,18bを形成することでプラテンローラ1の軸17aが空回りすることを防止している。また、ギヤ15の圧入孔19は円形状に形成されており、プラテンローラ1の軸17aが圧入されることで、軸17aの平坦部18a,18bに沿った形状になって軸17aと噛合って回転する。したがって、プラテンローラ1の軸17aをギヤ15の圧入孔19に圧入させる際には、図8に示した従来例の様にDカット面が合う様に目視により合わせてギヤに軸を圧入させる必要が無く、組み立てに要する工数を削減することができる。また、フレームの側板110,111が樹脂材料で形成されており、プラテンローラ受け部120,125にも金属材料等を使用していないため、樹脂材料で形成された軸受がプラテンローラ1と共に回転しても磨耗することが無い。したがって、一方の軸受をギヤ15と一体形成して圧入し、他方の軸受も圧入により構成することができ、部品点数を削減することでコストダウンが可能になっている。<まとめ>本発明の実施形態によれば、フレームの側板110,111に設けられたプラテンローラ受け部120,125が、プラテンローラの軸受を着脱するための開口部126を有し、プラテンローラ1の回転方向の下流側に突起121を形成することで、プラテンローラ押えばね等を追加することなく、プラテンローラ1を着脱可能に支持することができる。したがって、プラテンローラを支持するための線ばね等の別部品を必要としないため部品点数の削減を可能とし、且つ、プラテンローラを確実に支持することができる。また、フレームの側板110,111のプラテンローラ受け部120,125の周囲に変形可能な空隙122aで形成されたばね部122等を形成することで、より確実にプラテンローラの軸受を支持することが可能になる。さらに、プラテンローラ受け部120,125を有するフレームの側板110,111が樹脂材料で形成されているため、樹脂材料で形成されるプラテンローラ1の軸受をギヤ15と一体形成し、プラテンローラ1の軸11aに圧入してプラテンローラ1と共に回転する様に構成にできる。また、ギヤ15に圧入するプラテンローラ1の軸端部に、軸方向に垂直な断面に複数の平坦部18a,18bを形成して圧入することで、組み立てに要する工数を削減することが可能になり、コスト削減に寄与することができる。この様に、本発明の実施形態によれば、部品点数及び製造工数を増やすことなく、コストダウンが可能で、且つ、フレームでプラテンローラを着脱可能に支持することができるサーマルプリンタを提供できる。なお、上記実施形態に挙げた構成等に、その他の要素との組み合わせなど、ここで示した構成に本発明が限定されるものではない。これらの点に関しては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更することが可能であり、その応用形態に応じて適切に定めることができる。"