"対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板間に封入された所定の帯電特性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行う画像表示媒体に用いられる表示粒子であって、少なくとも結着樹脂及び顔料から生成された着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子に付着または固着した第1の微粒子とを含み、前記着色樹脂粒子の体積基準平均粒径が3μm~15μmであり、前記着色樹脂粒子の形状係数が120~145であり、前記第1の微粒子の平均粒径が80nm~500nmであることを特徴とする表示粒子。前記着色樹脂粒子は、その表面に複数の前記第1の微粒子を受け入れ可能な凹みを有することを特徴とする請求項1に記載の表示粒子。前記着色樹脂粒子の窒素吸着によるBET比表面積測定値BTrと、前記着色樹脂粒子の比表面積計算値BSrとが下記の数式を満たすことを特徴とする請求項2に記載の表示粒子。2.5≦BTr/BSr≦10ただし、BSr=6/ρ×Rここで、ρは着色樹脂粒子の真比重であり、Rは着色樹脂粒子の体積基準平均粒径である。前記第1の微粒子は、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンで表面処理された無機微粒子であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の表示粒子。前記第1の微粒子は、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンと、アミン系カップリング剤とによって表面処理された無機微粒子であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の表示粒子。前記着色樹脂粒子に付着または固着した平均粒径が3nm~14nmである第2の微粒子を更に含むことを特徴とする請求項1から請求項5のいずれかに記載の表示粒子。対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板間に封入された所定の帯電特性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行う画像表示媒体に用いられる表示粒子の製造方法であって、少なくとも結着樹脂及び顔料から生成された体積基準平均粒径が3μm~15μmの着色樹脂粒子に対し、当該結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風により表面処理を施すことにより、当該着色樹脂粒子の形状係数を120~145にする表面改質処理工程と、前記着色樹脂粒子に平均粒径が80nm~500nmの第1の微粒子を付着させる添加工程とを含むことを特徴とする表示粒子の製造方法。前記表面処理工程と前記添加工程との間において、前記着色樹脂粒子に平均粒径が3nm~14nmの第2の微粒子を付着させた後、前記結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風による表面処理を施す事前添加工程を更に含むことを特徴とする請求項7に記載の表示粒子の製造方法。前記結着樹脂は、110°C~180°Cの軟化点を有し、且つ70°C~100°Cのガラス転移点を有する熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項7または請求項8に記載の表示粒子の製造方法。請求項1から請求項6のいずれかに記載の表示粒子を用いた画像表示媒体。ところで、上記特許文献2~4に記載のような従来の画像表示媒体では、画像表示を繰り返し実施した際に、表示粒子同士または表示粒子と基板等との衝突が繰り返される。このとき、従来の画像表示媒体では、表示粒子表面に外添処理されていた流動性向上剤等の外添剤が表示粒子に埋没することにより、表示粒子の流動性や帯電性が経時変化し、画像表示動作が不安定になったり白黒画像のコントラストが徐々に低下したりするという問題が生じ得る。表示粒子の流動性向上については、従来、表示粒子に対して機械的または熱的に球形化処理を施す試みや流動性向上剤としての第3の粒子を添加する試みがなされているが、そのように単に表示粒子を球形化等しただけでは、表示粒子の画像表示の繰り返し特性の向上は期待できない。本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、画像表示を繰り返し行った場合でも、表示粒子に外添加される微粒子の埋没に起因する当該表示粒子の流動性の経時変動を抑制することにより、画像のコントラストの低下を抑制して高いコントラストを実現する表示粒子およびその製造方法ならびに表示粒子を用いた画像表示媒体を提供することを主目的とする。本発明の表示粒子は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板間に封入された所定の帯電特性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行う画像表示媒体に用いられる表示粒子であって、少なくとも1種類の前記表示粒子が、少なくとも結着樹脂及び顔料から生成された着色樹脂粒子と当該着色樹脂粒子に付着または固着した第1の微粒子とを含み、前記着色樹脂粒子の体積基準平均粒径が3μm~15μmであり、前記着色樹脂粒子の形状係数が120~145であり、前記第1の微粒子の平均粒径が80nm~500nmであることを特徴とする。このように本発明によれば、画像表示を繰り返し行った場合でも、表示粒子に外添加される微粒子の埋没に起因する当該表示粒子の流動性の経時変動を抑制することが可能となり、その結果、画像のコントラストの低下を抑制して高いコントラストを実現することができるという優れた効果を奏する。上記課題を解決するためになされた第1の発明は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板間に封入された所定の帯電特性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行う画像表示媒体に用いられる表示粒子であって、少なくとも1種類の前記表示粒子が、少なくとも結着樹脂及び顔料から生成された着色樹脂粒子と当該着色樹脂粒子に付着または固着した第1の微粒子とを含み、前記着色樹脂粒子の体積基準平均粒径が3μm~15μmであり、前記着色樹脂粒子の形状係数が120~145であり、前記第1の微粒子の平均粒径が80nm~500nmである構成とする。これによると、真球状ではなく、やや歪んだ球状またはポテト形状である着色樹脂粒子表面に対し、所定の粒径の微粒子を付着または固着させることにより、画像表示を繰り返し行った場合でも、着色樹脂粒子への微粒子の埋没が生じ難くなり、表示粒子の流動性の経時変動を抑制することができる。その結果、表示粒子を用いる画像表示媒体において、画像のコントラストの低下を抑制し、安定した画像表示動作を維持することが可能となる。また、第2の発明は、前記着色樹脂粒子は、その表面に複数の前記第1の微粒子を受け入れ可能な凹みを有する構成とする。これによると、着色樹脂粒子表面に微粒子を付着または固着させる際に、複数の微粒子が凹みに受け入れられ、画像表示を繰り返し行った場合に、それら複数の微粒子が凹みから他の部位に移動することにより、表示粒子の流動性の経時変動を効果的に抑制することができる。また、第3の発明は、前記着色樹脂粒子の窒素吸着によるBET比表面積測定値BTrと、前記着色樹脂粒子の比表面積計算値BSrとが下記の数式を満たす構成とする。2.5≦BTr/BSr≦10ただし、BSr=6/ρ×Rここで、ρは着色樹脂粒子の真比重であり、Rは着色樹脂粒子の体積基準平均粒径である。これによると、着色樹脂粒子を真球と仮定したときに求められる比表面積の計算値と、実際の測定値とが一定の関係を満たすようにすることにより、着色樹脂粒子の形状をポテト形状または略ポテト形状とすると共に、着色樹脂粒子の表面に対して定量的に適切な凹みを形成することができる。その結果、着色樹脂粒子表面に微粒子を付着または固着させる際に、所望の微粒子を凹みに受け入れ可能となり、画像表示を繰り返し行った場合に、それら微粒子を凹みから他の部位に移動させることにより、表示粒子の流動性の経時変動をより効果的に抑制することが可能となる。また、第4の発明は、前記第1の微粒子は、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンで表面処理された無機微粒子である構成とする。これによると、表示粒子の負帯電特性を高めて、高いコントラストを実現することができ、繰り返し表示を行った場合でも安定した画像表示動作を維持できる。また、第5の発明は、前記第1の微粒子は、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンと、アミン系カップリング剤とによって表面処理された無機微粒子である構成とする。これによると、表示粒子の正帯電特性を高めて、高いコントラストを実現することができ、繰り返し表示を行った場合でも安定した画像表示動作を維持できる。また、第6の発明は、前記着色樹脂粒子に付着または固着した平均粒径が3nm~14nmである第2の微粒子を更に含む構成とする。これによると、表示粒子の粉体流動性を効果的に高めることができる。また、第7の発明は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板間に封入された所定の帯電特性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行う画像表示媒体に用いられる表示粒子の製造方法であって、少なくとも結着樹脂及び顔料から生成された体積基準平均粒径が3μm~15μmの着色樹脂粒子に対し、当該結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風により表面処理を施すことにより、当該着色樹脂粒子の形状係数を120~145にする表面改質処理工程と、前記着色樹脂粒子に平均粒径が80nm~500nmの第1の微粒子を付着させる添加工程とを含む構成とする。これによると、表示粒子を用いる画像表示媒体において、画像のコントラストの低下を抑制し、安定した画像表示動作を維持することが可能となる。また、第8の発明は、前記表面処理工程と前記添加工程との間において、前記着色樹脂粒子に平均粒径が3nm~14nmの第2の微粒子を付着させた後、前記結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風による表面処理を施す事前添加工程を更に含む構成とする。これによると、第2の微粒子を予め着色樹脂粒子に固着させることにより、表示粒子の粉体流動性を効果的に高めることができる。また、第9の発明は、前記結着樹脂は、110°C~180°Cの軟化点を有し、且つ70°C~100°Cのガラス転移点を有する熱可塑性樹脂からなる構成とする。これによると、着色樹脂粒子の表面を溶融させることが可能となり、着色樹脂粒子の形状を容易に制御することが可能となる。また、第10の発明は、上記第1から第6の発明のいずれかに係る表示粒子を用いた画像表示媒体である。以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。<画像表示媒体の構成>図1は、本実施形態に係る画像表示装置の模式的な断面図である。図1に示すように、画像表示装置1は、所定の間隔をおいて対向配置された表面シート2と背面シート3との間の間隙4に帯電特性及び光学的反射濃度例えば、白と黒が互いに異なる2種類の表示粒子群5A,5B以下、総称する場合には表示粒子群5という。が封入された画像表示媒体10と、表面シート2と背面シート3との間に電界を印加する電界付与手段としての電圧印加装置6とにより主として構成されている。画像表示媒体10は、電子ペーパ等として用いられるものであり、公知の構成を有する電圧印加装置6により、表面シート2と背面シート3との間に電界を印加して表示粒子群5を両シート2,3に対して略垂直な方向に移動させることで、文字や図形等からなる画像表示を行うと共に、当該画像表示を無電力で保持することができる。図2は、本実施形態に係る画像表示媒体の模式的な平面図である。図1にも示すように、表面シート2と背面シート3との間には、間隙を保持するための部材として互いに直交するように配置された格子状の隔壁7が介装されており、これにより、両シート2,3間の間隙4の大きさが一定に保持されている。また、平面視における間隙4には隔壁7によって複数のセル8が画成されており、気体空気、窒素、アルゴン等が満たされた各セル内には2種類の表示粒子群5A,5Bが封入されている。本実施形態では、表示粒子群5Aは、負帯電性の白色の第1表示粒子以下、白色粒子という。から構成され、表示粒子群5Bは、正帯電性の黒色の第2表示粒子以下、黒色粒子という。から構成されている。表面シート表面シート2は、図1に示すように、透明なPETポリエチレンテレフタレートから形成された表面基板11と、表面基板11の一方側内側に形成され、透明なITOインジウム錫酸化物からなる複数の帯状の列電極12と、これら列電極12を覆って保護すると共に表示粒子群5の帯電特性を安定化させるポリカーボネートから形成された誘電体膜13とが積層された構成を有している。表面基板11としては、例えば、上記PETの他に、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリエチレンナフタレート、アクリル等からなる透明樹脂フィルムまたは透明樹脂シートのように可撓性を有するシートを好適に用いることができる。また、表面基板11として、ガラスや石英などの無機材料からなる可撓性を有しないシートを用いてもよい。表面基板11の厚さは、1~10000μmであり、好ましくは5~5000μmである。表面基板11は、厚さが1μm未満では、表面シート2の強度や背面シート3との間の間隙4の均一性を保持し難くなり、一方、厚さが10000μmを超えると、その透明性が低下すると共に、重量が増大して隔壁7のサイズを大きくする必要が生じるか、或いは隔壁7の強度が不足するという不都合が生じる。各列電極12は、所定の方向に共に延在し、透明かつパターン形成可能な導電性材料で形成されている。導電性材料としては、上記ITOの他に、アルミニウム、金、銀、銅などの金属類や、ITO、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズなどの金属酸化物系材料や、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類を用いることができる。各列電極12は、蒸着法、スパッタリング法または塗布法などにより導電膜として形成することができる。例えば、全面に電極材料例えば、ITOが塗布または蒸着された電極基板に対して、その塗布等された金属酸化物系導電膜を酸系エッチング材料でスクリーン印刷によりパターニングすることができる。また、各列電極12のパターン形成は、レーザエッチング法、スクリーン印刷法、マスクなどを利用した蒸着によるパターニング法、インクジェット法等を用いることができる。レーザエッチング法は、透明導電膜をレーザ加工によってパターニングする方法である。また、スクリーン印刷法は、印刷する基材の上に、開口パターンが形成されたスクリーン例えば、200~500メッシュを置き、その開口パターンを利用して、開口パターン部分だけに導電性高分子や無機透明導電粒子が分散したペースト材料電極材料を付着させて印刷することにより、パターニングする方法である。このようなスクリーン印刷法としては公知の技術を用いることができる例えば、特開2004-287011号公報。各列電極12の幅は30~5000μmであり、好ましくは100~2000μmである。各列電極12の幅が30μm未満では、断線等の可能性が高くなり、一方、5000μmを超えると、1画素のサイズが大きくなり表示が粗くなる。また、隣接する列電極間のスペースは好ましくは20~500μmであり、より好ましくは40~300μmである。電極間のスペースが20μm未満では製作精度のバラツキ等により隣の列電極とショートする可能性が生じ、一方、500μmを超えると画像を表示しない領域が大きくなって表示品質が低下する。列電極12の面抵抗は、好ましくは1000Ω/□以下であり、より好ましくは500Ω/□以下である。列電極12の面抵抗が1000Ω/□を超えると、画像表示の書換の際に波形なまりが発生し、書換速度が遅くなる。また、画像表示部の端部の電圧が低下することにより、表示品質が低下するという問題が生じる。誘電体膜13には、上記ポリカーボネートの他に、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂等を用いることができる。背面シート背面シート3は、図1に示すように、透明なPETから形成された背面基板21と、背面基板21の内側に形成され、銅等からなる複数の帯状の行電極22と、行電極22を覆って保護すると共に当該行電極22と隔壁7とを接合する接着層23とが積層された構成を有している。各行電極22は、列電極12に直交する方向に延在し、互いに所定の間隔をおいて配置されている。また、接着層23は、低温熱硬化型ポリエステル樹脂接着剤によって形成されている。背面基板21には、上述の表面シート2の表面基板11と同様の材料を用いることができる。また、行電極22は上記列電極12と同様に構成することができるが、行電極22の導電性材料としては、背面基板21側からは必ずしも画像を表示する必要がないことなどから、銅、アルミニウム、銀ペーストや、銀ペーストにカーボンを添加したものを用いることもできる。隔壁隔壁7は、熱硬化性樹脂等の絶縁性材料からなる。隔壁7の形状は、用いられる表示粒子群5の特性により適宜設定することができる。隔壁7の幅は、10~100μmであり、好ましくは20~60μmである。また、隔壁7の高さは、20~100μmであり、好ましくは30~70μmである。隔壁7は、対向する表面シート2と背面シート3との各々にリブを形成した後にそれらを接合する方法や、片側の基板上にのみリブを形成する方法等を用いて形成することができる。本実施形態では、1つのセルに複数の画素が含まれるが、1つのセルに1つの画素が含まれる構成でもよい。ここで、各画素は、各列電極12と行電極22とが交差する領域に形成される。各セルの形状は、それらを画成する隔壁7の形状に応じて、例えば、四角状、ライン状、円形状または六角状とすることができ、そのようなセルは、格子状、ハニカム状または網目状に配置することができる。表示面側ここでは、表面シート2側から見た隔壁7の断面部分に相当するセルの枠部の面積は、表示画像の鮮明度の向上を図るために、可能な限り小さくした方が良い。隔壁7の形成には、例えば、フォトレジスト法、スクリーン印刷法、サンドブラスト法、アディティブ法、金型転写法を用いることができる。このうちレジストフィルムを用いるフォトレジスト法やスクリーン印刷法をより好適に用いることができる。フォトレジスト法では、透明基板及び対向基板のうち一方の基板上にドライフィルムを貼り付け、所定のパターンに露光し、現像し、洗浄する各工程により隔壁を形成できる。このようなフォトレジスト法としては公知の技術を用いることができる例えば、特開2005-003892号公報。また、スクリーン印刷法では、上述の電極パターンを形成した基板上に、ステンレスメッシュなどからなる製版を介して、隔壁材料となるペーストを塗布転写する。これを加熱、紫外線照射などにより硬化させる。このような工程を所望の高さの隔壁が形成されるまで繰り返す。このようなスクリーン印刷法としては公知の技術を用いることができる例えば、特開2004-341018号公報。各セルへの表示粒子の充填は、白色粒子からなる表示粒子群5Aと、黒色粒子からなる表示粒子群5Bとを、例えば、重量比2:1~1:1の割合で混合し、この混合粒子を所望の量だけスクリーンを通してセル内に振るい落とすこと等により実施することができる。このとき、隔壁7の頂上に載った表示粒子は、ゴムブレードで擦り切るようにして各セル内に落とす。その後、表面基板11と背面基板21とを隔壁7を介して密接させ、両基板間を加圧保持して、隔壁7と両基板11,21とをそれぞれ接着する。各セルに対する表示粒子群5の充填率は、好ましくは20~70であり、より好ましくは30~70であり、更に好ましくは40~60である。<表示粒子の構成>表示粒子群5を構成する少なくとも1種の表示粒子は、その基部を構成する少なくとも結着樹脂と顔料とから生成された体積基準平均粒径が3μm~15μmの着色樹脂粒子と、この着色樹脂粒子に外添加された平均粒径が80nm~500nmの第1の微粒子とから主として構成される。より詳細には、白色粒子第1表示粒子には、白色顔料を使用し、例えば酸化チタンが好ましく使用できる。外添加される第1の微粒子としては、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンで表面処理された無機微粒子が好ましい。これにより、白色粒子の負帯電特性を高めて、高いコントラストを実現することができ、繰り返し表示を行った場合でも安定した画像表示動作を維持できる。一方、黒色粒子第2表示粒子には、カーボンブラック等の黒色顔料を使用できる。外添加される第1の微粒子としては、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザン、及びアミン系カップリング剤によって表面処理された無機微粒子が好ましい。これにより、黒色粒子の正帯電特性を高めて、高いコントラストを実現することができ、繰り返し表示を行った場合でも安定した画像表示動作を維持できる。着色樹脂粒子着色樹脂粒子については、その体積基準平均粒径と第1の微粒子の平均粒径とが一定の関係にあることが好ましい。一定の大きさの第1の微粒子を配合する目的は、繰り返し画像表示される際に、着色樹脂粒子の表面に外添加した第1の微粒子が着色樹脂粒子中に埋没することを防止して、帯電性および粉体流動性が劣化することを抑制するためである。また、着色樹脂粒子は、その表面に複数の第1の微粒子を受け入れ可能な複数の凹みを有する。この凹みには、着色樹脂粒子表面に第1の微粒子を付着または固着させる際に複数の第1の微粒子が受け入れられる。これにより、画像表示を繰り返し行った場合に、それら複数の第1の微粒子が凹みから他の部位に移動し、表示粒子の流動性の経時変動を効果的に抑制することができる。着色樹脂粒子の体積基準平均粒径をR、第1の微粒子の平均粒径Fとすると、F/Rは、0.007~0.03の関係にある。0.007よりも小さいと、繰り返し画像表示される際に、着色樹脂粒子の表面に外添加した第1の微粒子が着色樹脂粒子中により埋没されやすくなる。0.03よりも大きくなると、表示粒子の粉体流動性が低下しやすく、画像コントラストが向上しない傾向にある。F/Rは、好ましくは0.01~0.025、より好ましくは0.015~0.02である。着色樹脂粒子は、バインダとしての結着樹脂と着色剤とを少なくとも含むように形成され、必要に応じて電荷制御剤等の添加剤を含む。結着樹脂結着樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等を用いることができ、これら2種以上を混合して用いることもできる。結着樹脂に好適な材料であるポリエステル樹脂は、アルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸エステルまたはカルボン酸無水物等のカルボン酸成分との重縮合によって得られる。ここで、2価カルボン酸または低級アルキルエステルとしては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸などの脂肪族二塩基酸や、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸などの脂肪族不飽和二塩基酸や、無水フタル酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族二塩基酸や、これらのメチルエステル、エチルエステル等を用いることができる。このうちコハク酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族二塩基酸及びそれらの低級アルキルエステルがより好ましい。また、コハク酸とテレフタル酸、またはフタル酸とテレフタル酸とを組み合わせた使用がより好ましい。3価以上のカルボン酸成分としては、例えば、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、1,2,4-シクロヘキサントリカルボン酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ブタントリカルボン酸、1,2,5-ヘキサトリカルボン酸、1,3-ジカルボキシル-2-メチル-2-メチレンカルボキシプロパン、テトラメチレンカルボキシルメタン、1,2,7,8-オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、アルキル炭素数1~12エステル等を用いることができる。2価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物などのジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタンなどのトリオール、及びこれらの混合物を用いることができる。3価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、1,2,3,6-ヘキサンテトロール、1,4-ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、1,2,4-ブタントリオール、1,2,5-ペンタントリオール、グリセロール、2-メチルプロパントリオール、2-メチル-1,2,4-ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、1,3,5-トリヒドロキシメチルベンゼン等を用いることができる。重合には、公知の重縮合や溶液重縮合等を用いることができる。これにより、良好な白黒やカラーの色材の色を発現させることができる。なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの使用割合については、カルボキシル基数に対する水酸基数の割合OH/COOHを0.8~1.4とするのが一般的である。また、熱可塑性の結着樹脂として、スチレン、パラクロロスチレン、α-メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2-エチルヘキシル等のアクリル系単量体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のメタクリル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する不飽和多価カルボン酸系単量体などの単独重合体、これらの単量体を2種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物等を用いることができる。ここで、共重合体としては、スチレン/アクリル系共重合体が好適に使用される。特に、スチレン/ブチルアクリレート共重合体が好ましく、スチレンを75~90重量、ブチルアクリレートを10~25重量含有するものが好適に使用される。スチレン単量体としては、スチレン、O-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、p―エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-nブチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、P-クロルスチレンなどのスチレンおよびその誘導体を用いることができ、特に、スチレンが好ましい。また、アクリル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸-2-エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸-2-エチルヘキシル、β-ヒドロキシアクリル酸エチル、γ-ヒドロキシアクリル酸プロピル、α-ヒドロキシアクリル酸ブチル、β-ヒドロキシメタクリル酸エチル、γ-アミノアクリル酸プロピル、γ-N,N-ジエチルアミノアクリル酸プロピル、エチレングリコールジメタクリル酸エステル、テトラエチレングリコールジメタクリル酸エステル等を用いることができる。結着樹脂は、GPCGelPermeationChromatographyによる分子量において、重量平均分子量が5万~35万であり、重量平均分子量と数平均分子量の比重量平均分子量/数平均分子量が3~100である。また、結着樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタによる1/2法による溶融温度以下、軟化点という。が110~180°C、流出開始温度が90~160°C、樹脂のガラス転移点が70~100°Cの範囲である。このように、軟化点が110~180°Cの範囲であり且つガラス転移点が70~100°Cの範囲である熱可塑性樹脂から結着樹脂を形成すれば、着色樹脂粒子の表面の溶融により、形状の制御を容易とすることができる。また、熱処理の際に着色樹脂粒子同士の二次凝集の発生を抑制することができるという利点もある。好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が5万~30万、重量平均分子量/数平均分子量が3~50、軟化点が125~170°C、流出開始温度が105~150°C、ガラス転移点が75~95°Cの範囲である。より好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が10万~25万、重量平均分子量/数平均分子量が3~15、軟化点が135~170°C、流出開始温度が110~150°C、ガラス転移点が80~90°Cの範囲である。結着樹脂の重量平均分子量が5万より小さく、重量平均分子量/数平均分子量が3より小さく、軟化点が110°Cより小さく、流出開始温度が90°Cより小さくなると、混練時の分散性が低下し、鮮明な色の発現性が低下する。これは表示粒子の耐久性の低下につながる。結着樹脂の重量平均分子量が35万より大きく、重量平均分子量/数平均分子量が100より大きく、軟化点が180°Cより大きく、流出開始温度が160°Cより大きくなると、熱処理における着色樹脂粒子の形状の制御が困難となり、繰り返し特性の改善が困難となる。また、結着樹脂の形成に際し、次のような2つ以上の熱特性の異なる樹脂低軟化性または低分子量の樹脂粒子、高軟化性または高分子量の樹脂粒子を混合させることも好ましい。低軟化性または低分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が1万~6万、重量平均分子量と数平均分子量の比重量平均分子量/数平均分子量が1.5~6、軟化点が90~140°C、流出開始温度が80~120°C、ガラス転移点が75~100°Cの範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が2万~5万、重量平均分子量/数平均分子量が1.5~3.9、軟化点が95~135°C、流出開始温度が85~115°C、ガラス転移点が78~98°Cの範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が2万~4万5千、重量平均分子量/数平均分子量が1.5~3、軟化点が100~130°C、流出開始温度が90~110°C、ガラス転移点が80~88°Cの範囲とする。低軟化性または低分子量の樹脂粒子の配合の目的は、着色樹脂粒子のポテト形状に制御することを容易とすることにある。重量平均分子量が1万よりも小さく、重量平均分子量/数平均分子量が1.5よりも小さく、軟化点が90°Cよりも小さく、流出開始温度が80°Cよりも小さく、ガラス転移点が75°Cよりも小さいと、形状制御のための熱処理において、二次凝集しやすくなり、粒径が大きくなりやすい傾向となる。一方、重量平均分子量が6万よりも大きく、重量平均分子量/数平均分子量が6よりも大きく、軟化点が140°Cよりも大きく、流出開始温度が120°Cよりも大きく、ガラス転移点が100°Cよりも大きいと、熱処理において、ポテト形状とするための形状制御が難しくなる傾向となる。また、相対的に高軟化性または高分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が6万~60万、重量平均分子量と数平均分子量の比重量平均分子量/数平均分子量が2~10、軟化点が150~190°C、流出開始温度が120~170°C、ガラス転移点が65~95°Cの範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が8万~58万、重量平均分子量/数平均分子量が2~7、軟化点が155~185°C、流出開始温度が125~165°C、ガラス転移点が65~90°Cの範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が10万~55万、重量平均分子量/数平均分子量が2~5、軟化点が160~180°C、流出開始温度が130~160°C、ガラス転移点が65~80°Cの範囲とする。高軟化性または高分子量の樹脂粒子の配合の目的は、表示粒子の安定した繰り返し表示特性を維持するための耐久性を保持させることにある。すなわち、粒子同士や基板、隔壁との衝突に対する耐久性を高めるためである。また、溶融混練処理において添加剤の分散性を均一化させ、高い帯電性を安定化させるためでもある。重量平均分子量が6万よりも小さく、重量平均分子量/数平均分子量が2よりも小さく、軟化点が150°Cよりも小さく、流出開始温度が120°Cよりも小さく、ガラス転移点が65°Cよりも小さいと、繰り返し表示特性を維持させる耐久性が低下しやすい傾向となる。重量平均分子量が60万よりも大きく、重量平均分子量/数平均分子量が10よりも大きく、軟化点が190°Cよりも大きく、流出開始温度が170°Cよりも大きく、或いはガラス転移点が95°Cよりも大きいと、熱処理において、ポテト形状とするための形状制御が難しくなる傾向となる。低軟化性または低分子量の樹脂粒子と、高軟化性または高分子量の樹脂粒子との配合比率は、5:5~9:1の範囲とする。耐久性と球形化の進行をバランスよく確保するためである。好ましくは、6:4~9:1の範囲とする。より好ましくは、7:3~9:1の範囲とする。着色剤着色剤としては、以下に示すような、有機または無機の種々の顔料および染料を使用可能である。白色着色剤としては、酸化亜鉛、酸化スズ、ルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン、硫化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の白色顔料を含む粒子を用いることができる。ここで、酸化チタンは、シリコーンオイルで処理されたものが好ましい。これにより、着色樹脂粒子中での酸化チタンの分散状態が均一化され、白色度が向上する。シリコーンオイルとしては、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、α-メチルスルホン変性シリコーンオイル又はクロルフェニルシリコーンオイル等が好ましい。特に、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル又はメタクリル変性シリコーンオイルが好適に使用される。例えば、東レダウコーニングシリコーン社のSH200、SH510、SF230、SH203、BY16―823、BY16―855B等を使用できる。シリコーンオイルによる酸化チタンの処理は、次のように実施することができる。まず、トルエン等の有機溶媒にシリコーンオイルと酸化チタンを加えて、超音波を印加ながら十分に攪拌する。次に、シリコーンオイルが表面にコートされた酸化チタンを、加熱乾燥することにより、不要な溶媒成分を除去する。シリコーンオイルの添加量は、酸化チタン100重量部に対して0.5~30重量部の範囲内であることが好ましい。より好ましくは、1~20重量部の範囲内、さらに好ましくは、2~10重量部の範囲内である。シリコーンオイルの添加量が0.5重量部未満の場合には、酸化チタンの表面が十分にコーチングされずに、着色樹脂粒子中での酸化チタンの分散状態が均一化され難くなり、白色度の向上が望めなくなる。一方、添加量が30重量部を超える場合には、残存して表面処理に寄与しないシリコーンオイルが増大し、逆に表示粒子の粉体流動性を低下させてしまう。また、酸化チタンの添加量は、結着樹脂100重量部に対して10~50重量部の範囲内であることが好ましい。より好ましくは、15~35重量部の範囲内、さらに好ましくは、20~30重量部の範囲内である。酸化チタンの添加量が10重量部未満の場合には、十分な白色度が得られず、一方、添加量が50重量部を超える場合には、表示粒子の粉体流動性を低下させてしまう。黒色着色剤として、カーボンブラック、アニリンブラック、マンガンフェライトブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック等有機または無機系の染顔料系の黒色顔料を好適に用いることができる。正帯電性黒色表示粒子として使用する黒色顔料のカーボンブラックは、アミノ変性シリコーンオイルで処理されたものが好ましい。これにより、着色樹脂粒子中でのカーボンブラックの分散状態が均一化され、黒色度が向上するとともに、正帯電性の向上につながる。アミノ変性シリコーンオイルとしては、信越化学社製のKF857、KF858、KF859、KF861、KF864及びKF880や、東レダウコーニング社製のDF8417等を使用できる。また、アミノシリコーンオイルに代わり又は併用してニトリル変性シリコーンオイルやイソシアネート系シリコーンオイルを用いることも好ましい。アミノ変性シリコーンオイルの添加量は、カーボンブラック100重量部に対して0.2~30重量部の範囲内であることが好ましい。より好ましくは、1~20重量部の範囲内、さらに好ましくは、2~10重量部の範囲内である。アミノ変性シリコーンオイルの添加量が0.2重量部未満の場合には、カーボンブラックの表面が十分にコーチングされず、着色樹脂粒子中でのカーボンブラックの分散状態が均一化され難くなり、黒色度の向上が望めなくなる。一方、添加量が30重量部を超える場合には、残存して表面処理に寄与しないシリコーンオイルが増大し、却って表示粒子の粉体流動性を低下させてしまう。カーボンブラックの添加量は、結着樹脂100重量部に対して1~10重量部の範囲内であることが好ましい。より好ましくは2~8重量部の範囲内、さらに好ましくは、3~6重量部の範囲内である。添加量が1重量部未満の場合には、十分な黒色度が得られず、一方、10重量部を超える場合には、表示粒子の粉体流動性を低下させてしまう。ここで、カーボンブラックのDBP吸油量ml/100gは45~70が好ましい。具体的には、例えば、三菱化学社製の52粒径27nm,DBP吸油量63ml/100g、50同28nm,同65ml/100g、47同23nm,同64ml/100g、45同24nm,同53ml/100g、45L同24nm,同45ml/100gや、キャボット社製のREGAL250R同35nm,同46ml/100g、REGAL330R同25nm,同65ml/100g、MOGULL同24nm,同60ml/100gを用いることができる。より好ましくは、45、45L、REGAL250Rを用いると良い。DBP吸油量が比較的低いカーボンブラックを用いることで、高いコントラストを得る効果がある。これは、樹脂中の分散性、着色性による効果と考えられる。DBP吸油量は、粒子の鎖状集合状態ストラクチャーを定量的に表したもので、化学的結合による一次ストラクチャーと、ファンデルワールス力による物理的結合の2次的ストラクチャーから表される。DBP吸油量の測定JISK6217は、150°C±1°Cで1時間乾燥した試料20gAgをアブソープトメータBrabender社製、スプリング張力2.68kg/cmの混合室に投入し、予めリミットスイッチを最大トルクの約70に設定した後、混合機を回転させる。同時に自動ビュレットからDBP比重1.045~1.050g/cm3を4ml/minの割合で添加する。終点近くになるとトルクが急速に増加してリミットスイッチが切れる。それまでに添加したDBP量Bmlと試料重量から試料100gあたりのDBP吸油量=Bx100/Aml/100gが求められる。なお、粒径にはSEMによる算術平均径を用いている。カーボンブラックの粒子径は好ましくは20~40nmであり、より好ましくは20~35nmである。粒子径が好ましい範囲よりも大きいと着色力が低下する傾向となる。また、粒子径が好ましい範囲よりも小さいと、樹脂中での分散が困難になる傾向となる。青色着色剤としては、C.I.ピグメントブルー15:3、C.I.ピグメントブルー15、紺青、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーBC等を用いることができる。添加量は結着樹脂100重量部に対し、3~12重量部が好ましい。赤色着色剤としては、ブリリアントカーミン6B、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ブリリアントカーミン3B、C.I.ピグメントレッド48,49:1,53:1,57,57:1,81,122,5等の赤色顔料、C.I.ソルベントレッド49,52,58,8等の赤色染料を用いることができる。黄色着色剤としては、ナフトールイエローS、ベンジジンイエローG、ベンジジンイエローGR、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローNCG、C.I.ピグメントイエロー1,3,74,97又は98等のアセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、C.I.ピグメントイエロー12,13,14,17等のアセト酢酸アリールアミド系ジスアゾ黄色顔料、C.I.ソルベンイエロー19,77,79又はC.I.ディスパースイエロー164が配合され、特に好ましくはC.I.ピグメントイエロー93,180,185のベンズイミダゾロン系顔料が好適である。電荷制御剤負電荷制御剤としては、例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属金属イオンや金属原子を含むの油溶性染料、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物例えば、ベンジル酸ホウ素錯体、ニトロイミダゾール誘導体、アクリルスルホン酸系の重合体スチレン系モノマーと極性基としてスルホン酸基を有するアクリル酸系モノマーとのビニル共重合体で、特に好ましくはアクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸との共重合体等を用いることができる。サリチル酸金属錯体において、ベンゼン環に結合する官能基は、それぞれ独立して水素原子、直鎖もしくは分子鎖状の炭素数1~10のアルキル基またはアルル基が好ましく、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基等を用いることができる。また、金属としては、亜鉛、ニッケル、コバルト、銅、クロムを用いることができ、特に亜鉛、クロムが好ましい。ベンジル酸誘導体の金属塩としては、アルカリ金属としてリチウム、ナトリウムまたはカリウム等を用いることができ、特にカリウムが好ましい。一方、正電荷制御剤としては、例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、4級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等を用いることができる。電荷制御剤の添加量は、結着樹脂100重量部に対し、0.5~8重量部とし、好ましくは1~6重量部であり、より好ましくは2~5重量部である。電荷制御剤の添加量が0.5重量部未満では帯電作用効果が無くなり、一方、8重量部を超えると帯電量が過度に高くなり、過帯電になりやすい傾向となる。第1の微粒子第1の微粒子については、白色粒子及び黒色粒子の少なくとも一方に外添加すればよい。第1の微粒子の平均粒径を80nm~500nmとしたのは、先に説明したように、繰り返し画像表示される際に、着色樹脂粒子の表面に外添加された第1の微粒子が着色樹脂粒子中に埋没することを抑えて、帯電性、粉体流動性が劣化することを抑制するためである。第1の微粒子の平均粒径は、好ましくは100nm~300nm、より好ましくは100nm~200nmである。また、第1の微粒子を白色粒子及び黒色粒子の一方のみに外添加する場合、形状係数の大きいほうの粒子、すなわちよりポテト形状をしたほうの表示粒子に添加することが好ましい。これにより、第1の微粒子が着色樹脂粒子中に埋没することを効果的に抑制できる。表示粒子に使用される第1の微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ジルコニア、マグネシア、フェライト又はマグネタイト等の金属酸化物微粉末や、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム等のチタン酸塩や、ジルコン酸バリウム、ジルコン酸カルシウムまたはジルコン酸ストロンチウム等のジルコン酸塩等の無機微粒子や、これらの混合物を用いることができる。特に、疎水性シリカ、酸化チタン又はアルミナの金属酸化物微粉末が好ましい。帯電性を保持すると共に、流動性を向上させる効果が得られるためである。また、第1の微粒子としては、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体、ウレタン重合体、ポリアミド重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニリデン重合体、セルロース、ポリエステル樹脂等の有機微粒子を好ましく使用できる。これらの中でも、メタクリル酸エステル重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体がより好ましい。具体的には、メタクリル酸メチル重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体が挙げられる。合成シリカ微粒子は、シラン化合物を燃焼させて得られる燃焼法シリカヒュームドシリカ、金属珪素粉を爆発的に燃焼させて得られる爆燃法シリカ、珪酸ナトリウムと鉱酸との中和反応によって得られる湿式シリカ、ヒドロカルビルオキシシランの加水分解によって得られるゾルゲル法シリカにより生成される。そのうち、本実施形態における一定の大きさの微粒子として、燃焼法シリカまたはゾルゲル法により生成されるシリカ微粒子を好ましく使用できる。生成されたシリカの粒度分布が狭く、またそのシリカの表面がやや微細凹凸を有しているため、着色樹脂粒子と外添加する際に、シリカの凝集体が生じにくく、着色樹脂粒子表面に一次粒子の形態で付着する。そのため、繰り返し特性における安定性や、安定した高粉体流動性等の機能を発現できる。疎水性球状ゾルゲルシリカは、ヒドロカルビルオキシシラン、好ましくはテトラヒドロカルビルオキシシラン、もしくはその部分加水分解縮合生成物またはそれらの組み合わせを加水分解および縮合することによって得られたSiO2単位からなる親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子の表面を疎水化処理することによって調製される。親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子は、4官能性シラン化合物もしくはその部分加水分解縮合生成物またはそれらの組み合わせを、塩基性物質を含む親水性有機溶媒と水との混合液中で加水分解および縮合して、親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子を生成させる。上記親水性有機溶媒としては、4官能性シラン化合物と、それらの部分加水分解縮合生成物と、水とを溶解するものであれば特に制限されず、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類が挙げられる。アルコールの炭素原子数が増えると、生成する親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子の粒子径が大きくなる。従って、目的とする親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子の粒子径によりアルコールの種類を選択することが望ましい。無機微粒子は炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンで表面処理することが好ましい。この表面処理は、無機微粒子の表面に存在するOH基をアルキルトリアルコキシシランと反応させることによって行われる。より具体的な表面処理方法としては、例えば、酸化チタンやシリカ微粒子等の無機微粒子と、アルキルトリアルコキシシランと、水蒸気とを約400°Cに加熱された流動層反応器中に不活性ガス例えば、窒素ガスによって導入し、アルキルトリアルコキシシランで無機微粒子表面を疎水化処理する。アルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンは、好ましくは炭素数8~16のアルキル基を有し、より好ましくは炭素数8~12のアルキル基を有する。アルキル基の炭素数が6未満となると、粉体流動性を高める効果が小さくなる。一方、アルキル基の炭素数が18を超えると、無機微粒子の凝集性が高まり、着色樹脂粒子表面に無機微粒子を均一に付着させることが困難となり、表示粒子の粉体流動性が向上し難くなる。使用するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザンしては、下記化1~化16で示されるアルコキシシランまたはアルキルシラザンが好ましい。また、下記化17~化23で示されるクロロシラン系も好ましく使用できる。また、正帯電性の無機微粒子は、少なくとも炭素数6~18のアルキル基を有するアルキルトリアルコキシシランまたはアルキルシラザン、及びアミン系カップリング剤とによって表面処理することが好ましい。アミン系シランカップリング剤としては、例えば、下記化24~化27で示されるものが好ましく用いられる。これらの処理剤は、無機微粒子100重量部に対して、0.1~15重量部添加されることが好ましい。より好ましくは0.5~10重量部、より好ましくは1~5重量部である。また、平均粒径80nm~500nmの第1の微粒子とともに、平均粒径が3nm~14nmの第2の微粒子を外添加する方法も好ましい。第2の微粒子としては、粒径の違いを除けば第1の微粒子の場合と同様の無機微粒子を用いることができる。また、着色樹脂粒子に対する第2の微粒子の添加量については、後述する第1の微粒子の場合と同様とすることができるが、それに限定されるものではない。第1の微粒子と第2の微粒子とは、同時に着色樹脂粒子に付着または固着させることもできるが、より好ましくは、第2の微粒子のみを着色樹脂粒子に対して予め固着させた後に、第1の微粒子を着色樹脂粒子に対して更に付着または固着させるとよい。このように、第1の微粒子とは平均粒径が異なる第2の微粒子の配合により、粉体流動性をより向上させることができ、その結果、画像コントラストを高められる。第2の微粒子の平均粒径は、好ましくは3nm~7nmであり、より好ましくは、5nm~7nmである。なお、第2の微粒子の平均粒径が3nm未満ではその製造が困難となり、第2の微粒子の平均粒径が14nmを超えると、表示粒子の粉体流動性を向上させる効果を得難くなる。微粒子の平均粒径は、透過型電子顕微鏡TEM観察によって10000倍に拡大して観察し、画像解析によって、約100個の粒子の長軸の長さ1つの粒子中で最も長い直径と短軸の長さ1つの粒子中で最も短い直径の平均値を求めた値である。処理された外添剤の水分吸着量は1重量以下であることが好ましい。好ましくは0.5重量以下、より好ましくは0.1重量以下、さらに好ましくは0.05重量以下である。水分吸着量が1重量より多いと、帯電性や耐フィルミング性が低下する。水分吸着量は、連続蒸気吸着装置BELSORP18:日本ベル株式会社にて測定した。疎水化度の測定は、メタノール滴定により測定し、250mlのビーカー中に装入した蒸留水50mlに試験すべき生成物0.2gを秤取する。先端に、液体中に浸漬しているビュレットからメタノールを外添剤の総量が濡れるまで滴下する。その際、不断に電磁攪拌機でゆっくりと攪拌する。完全に濡らすために必須なメタノール量amlから次式により疎水化度が算出される。疎水化度=a/50a×100表示粒子の物性特性表示粒子は、生産性および画質解像度向上の観点から体積基準平均粒径が3~15μm、体積基準の変動係数が10~20にあることが好ましい。表示粒子は、より好ましくは、体積基準平均粒径が5~10μm、体積基準の変動係数が10~18であり、更に好ましくは、体積基準平均粒径が6~9μm、体積基準の変動係数が10~16である。ここで、変動係数は、表示粒子の粒度分布における標準偏差を平均粒径で割ったものであり、粒度分布の広がり具合を表したものである。粒子径はコールターカウンタコールター社を使用して測定した。体積粒径分布の変動係数が10未満であると生産が困難となり、コストアップの要因となる。一方、体積粒径分布の変動係数が20を超えると、粒度分布がブロードとなり、コントラストの改善が見込めない傾向となる。また、着色樹脂粒子の形状係数SFは120≦SF≦145である。その形状係数の変動係数は16以下であることが好ましい。より好ましくは120≦SF≦140、さらに好ましくは125≦SF≦135である。着色樹脂粒子の形状係数SFが120よりも小さくなると、着色樹脂粒子の形状がより球状に近づく。そのため、表面に外添加した無機微粒粒子が、繰り返しの画像表示の際に、着色樹脂粒子表面に埋没しやすくなり、表示特性の安定化を図り難くなる傾向にある。一方、着色樹脂粒子の形状係数が145よりも大きくなると、着色樹脂粒子の形状がより不定形の方向に進む。そのため、粉体流動性が低くなり、画像コントラストを向上させることができない。形状係数SFは、キーエンス社製のリアルサーフェイスビュー顕微鏡VE7800を使用し、1000倍に拡大したトナー母体粒子100個程度を取込み、最大長及び投影面積を測定し、次の数式1にて求めたd:着色樹脂粒子の最も長い直径に相当する最大の長軸長、A:着色樹脂粒子の投影面積。SF=100×π×d2/4×A数式1また、着色樹脂粒子の窒素吸着によるBET比表面積計にて実測したBET比表面積をBTr、着色樹脂粒子の粒度分布から算出した比表面積値をBSrとすると、2.5≦BTr/BSr≦10であることが好ましい。このように、比表面積比BTr/BSrを特定することで、着色樹脂粒子自体の形状をポテト形状または略ポテト形状とすると共に、着色樹脂粒子表面に凹みが一定範囲で存在することを定量化し、これにより、繰り返しの画像表示特性の劣化を抑えることができる。比表面積比が2.5未満では、粒子は真球に近づく構造となり、微粒子が集まりやすい凹みが少なくなる傾向となる。一方、比表面積比が10を超えると、着色樹脂粒子自体の形状がより不定形側に進みすぎ、その結果、粉体流動性が劣化して、画像コントラストが向上しない傾向となる。比表面積測定値BTrは、島津製作所製フローソーブII2300を使用して測定した。比表面積計算値BSrは、BSr=6/ρ×Rから算出した。ここで、ρは表示粒子の真比重、Rは表示粒子の体積基準平均粒径である。より好ましくは、次の数式2および数式3の関係を満たし、更に好ましくは、数式4および数式5の関係を満たすことが望ましい。120≦SF≦140数式23≦BTr/BSr≦8数式3125≦SF≦135数式43.5≦BTr/BSr≦6数式5着色樹脂粒子の粒度分布は、コールターカウンタTA-II型コールターカウンタ社を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス及びパーソナルコンピュータを接続して測定する。この粒度分布の測定には公知の方法を用いることができる例えば、特開2005-284269号公報。樹脂の分子量は、数種の単分散ポリスチレンを標準サンプルとするゲル浸透クロマトグラフィーGPCによって測定された値である。測定する装置は東ソー社製HLC8120GPCシリーズ、カラムはTSKgelsuperHM-HH4000/H3000/H20006.0mmI.D.-150mm×3、溶離液THFテトラヒドロフラン、流量0.6mL/min、試料濃度0.1、注入量20μL、検出器RI、測定温度40°Cである。また、測定前処理として、試料をTHFに溶解して一晩放置後、0.45μmのメンブランフィルターでろ過し、シリカ等の添加剤を除去した樹脂成分を測定する。測定条件は、対象試料の分子量分布が、数種の単分散ポリスチレン標準試料により得られる検量線における分子量の対数とカウント数が直線となる範囲内に包含されることである。結着樹脂の軟化点は、島津製作所の定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタCFT500により測定する。この軟化点の測定には公知の方法を用いることができる例えば、特開2009-075564号公報。この公知の方法における流動曲線から、後述する流出開始温度Tfbや1/2法における溶融温度軟化点Tm°Cが定義される。結着樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計TAインスツルメンツ社製、Q100型冷却には純正の電気冷凍機を使用により測定する。このガラス転移点の測定には公知の方法を用いることができる例えば、特開2009-075564号公報。微粒子の帯電量の測定は、ノンコートのフェライトキャリアとの摩擦帯電のブローオフ法により測定した。具体的には、25°C45RHの環境下で、100mlのポリエチレン容器にキャリア50gとシリカ等の微粒子とを0.1gを混合し、縦回転にて100min-1の速度で5分間と、30分間攪拌した後、0.3g採取し、窒素ガス1.96×104Paで1分間ブローして測定した。なお、帯電特性としては、30分間攪拌したときの帯電量と5分間攪拌したときの帯電量の割合30分値/5分値が0.5以上であることが好ましい。表示粒子の帯電性の維持を図ることができ、安定した画像表示を出力することができる。<表示粒子の製造方法>着色樹脂粒子の作製では、結着樹脂および着色剤と、必要に応じて帯電制御剤等の添加剤とを、撹拌羽根が具備されたミキサなどにより均一混合分散する。ミキサとしては、スーパーミキサ川田製作所製、ヘンシェルミキサ三井三池工業製、PSミキサ神鋼パンテック製、レーディゲミキサ等の公知のミキサを使用できる。溶融混練処理次に、溶融混練処理において、上記混合物中の結着樹脂を加熱作用又はせん断力作用により溶融させ、結着樹脂中に添加剤を分散させる。溶融混練処理には、シリンダと混練軸が複数のセグメントに分割された分割セグメント方式の二軸混練押出機等を好適に使用できる。例えば、池貝社製の混練押出機商品名PCM30が挙げられる。また、溶融混練処理には、2本の回転するロール間で材料を溶融混練処理する2本ロール混練機も好適に使用できる。例えば、三井鉱山社製2本ロール混練機商品名KNEADEX140-800が挙げられる。この2本ロール混練機を用いた溶融混練処理は、公知のトナー溶融混練処理と同様に実施することができる例えば、特開2004-013049号公報。なお、2本ロール混練機を用いた溶融混練処理においては、加熱するロールの表面温度は結着樹脂の軟化点よりも低く設定する。より詳細には、ロールの表面温度を結着樹脂の軟化点よりも10°C以上低くすることが必要である。材料投入時に樹脂を早急に溶融させてロールに巻き付けさせるために温度を高くするすなわち、樹脂軟化点とロール表面温度との差が10°C未満となると、混練中にせん断力がかからず不均一分散となるためである。一方、温度差が70°Cを超えると樹脂が溶けきれないまま搬送されることになり、これも分散性の低下を招く。また、2本のロール間の温度差を樹脂のガラス転移点の1/2の温度以上とすることにより、混練時の超高分子量の分子切断が適当な状態で混練分散することができ、コントラストの改善と繰り返し性の向上とを両立させることができる。さらに、一方のロールを前半部と後半部で温度勾配を設け、その温度差を樹脂のガラス転移点よりも40°C低い温度以上に設定することで表示特性の向上に効果が得られる。粉砕処理溶融混練処理され冷却して得られた混練塊を、カッターミルなどで粗粉砕し、その後、ジェットミル粉砕例えば、商品名IDS粉砕機、日本ニューマティック工業社製、または固定したステータに対して回転するローラとの微小な空隙に被粉砕物を投入して粉砕する回転ロータ式粉砕例えば、商品名クリプトロン粉砕機、アーステクニカ社製などで細かく粉砕し、更に、必要に応じて気流式分級機例えば、商品名エルボージェット分級機、日鉄鉱業社製により、所望の粒度分布の着色樹脂粒子を得ることができる。乳化凝集法また、着色樹脂粒子の作製では、好適な別法として乳化凝集法を用いることができる。乳化凝集法では、まず、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体ビニル系樹脂の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製し、その後重合開始剤や連鎖移動剤を使用して、乳化重合を行い、微細な粒径の樹脂粒子分散液を作成する。また、極性を有する界面活性剤を添加した水中に着色剤粒子を添加し、公知の分散手段を用いて分散させることにより着色剤粒子分散液を調製する。そして水系媒体中で、少なくとも、前述した樹脂粒子を分散せしめた樹脂粒子分散液と着色剤粒子を分散せしめた着色剤粒子分散液とを混合し、水系媒体のpHを一定の値例えば、pHは8~13に調整し、無機塩の存在下で、水系媒体の温度を樹脂粒子のガラス転移点以上に一定時間1時間から5時間加熱することで着色樹脂粒子を生成することができる。また、イオン性界面活性剤を含有する樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液を調製し、それらを混合し、前記イオン性界面活性剤とは反対の極性を有するイオン性界面活性剤により凝集を生じさせることにより凝集粒子を形成させ、その後、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して凝集粒子を融合して、洗浄、乾燥する方法により着色樹脂粒子を作製することもできる。微粒子の付着まず、所望の粒度分布に形成した着色樹脂粒子と、第1の微粒子とを前述のヘンシェルミキサ、スーパーミキサなどの公知のミキサによって混合することにより、第1の微粒子を着色樹脂粒子に付着させることができる。着色樹脂粒子表面に付着させる第1の微粒子は、着色樹脂粒子100重量部に対し0.5~5重量部を添加することが好ましい。好ましくは0.7~4重量部、より好ましくは0.9~2.5重量部である。第1の微粒子が0.5重量部よりも少ないと、流動性が向上しない傾向となる。一方、第1の微粒子が5重量部を超えると浮遊粒子が生じ易くなる。着色樹脂粒子の形状制御粉砕により所定の粒径に形成された着色樹脂粒子の形状をややポテト形状からポテト形状に調整するため、結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風により表面処理を施すことが好ましい。より好ましくは結着樹脂の軟化点よりも140~230°C高い温度、更に好ましくは結着樹脂の軟化点よりも160~210°C高い温度である。熱風温度が結着樹脂の軟化点よりも110°C以上高くない場合、着色樹脂粒子の形状は不定形が維持されたままの状態になる傾向となる。結着樹脂の軟化点から250°Cの範囲を超える高い温度で処理すると、着色樹脂粒子の二次凝集が多く発生するようになり、粒子が粗大化し、粒度分布も広がる傾向となる。<画像表示媒体の動作>上記構成の画像表示媒体10は、画像表示装置1によって駆動されることにより画像表示を行う。画像表示装置1において、電圧印加装置6は、図示しない電源や制御回路等を備えると共に、画像表示媒体10に表示すべき画像情報をメモリ等に記憶し、その画像情報に基づき、画像表示媒体10に対する電圧印加のタイミングや電圧値等を制御する。電圧印加装置6による画像表示媒体10の駆動方式としては、公知の液晶表示装置の駆動と同様に、パッシブマトリクス駆動方式やアクティブマトリクス駆動方式等を適宜採用することができる。画像表示媒体10では、図1に示したように、光学的反射濃度および帯電特性が互いに異なる少なくとも2種以上の表示粒子群5ここでは、表示粒子群5Aおよび表示粒子群5Bが封入された各セルにおいて、表面シート2に設けた列電極12と背面シート3に設けた行電極22との間に電圧を印加する。これにより発生する電界に応じて各表示粒子群5A,5Bを表面シート2と背面シート3との間で移動させて白色又は黒色の画像を表示させることができる。ここで、各表示粒子群5A,5Bは、それぞれ1種類の表示粒子から構成されているが、色の異なる2種以上の表示粒子からそれぞれ構成してもよい。画像表示の際には、表面シート2と背面シート3との電極間に、交番電圧を予め印加することが好ましい。交番電圧は、周波数を100~400Hz、波形のpeakとpeak間の電圧を±150~300Vとして、所定の時間例えば、0.1~1s程度印加する。交番電圧の波形としては正弦波が好ましいが、表示粒子の特性に応じて矩形波や三角波などを印加してもよい。このように、交番電圧を印加して表面シート2と背面シート3との間で表示粒子を急速に移動させることにより、帯電を安定化させ、表示粒子群5A,5Bの間での凝集を緩和させることができる。交番電圧の印加後、画像表示を行う場合には、画像記憶部に記憶された画像表示パターンに応じて直流電圧を印加する。黒色粒子および白色粒子はそれぞれ正帯電性および負帯電性であるため、行電極22と列電極12の単純マトリクス構成の場合は、まず、全ての行電極22に負電位例えば-50V、全ての列電極12に正電位例えば50Vを印加して全画面を一旦白色表示することが好ましい。その後、電圧印加部の直流電圧発生回路から白色から黒色への表示切替を行う行電極にのみ正の選択電圧例えば、50Vを印加して行選択を行う表示切替を行わない他の行電極は0V。さらに、選択した行電極に直交する各列電極に対し、白色から黒色への表示切替を行う場合は負の画像電圧例えば、-50V、切替を行わない場合は0Vを印加する。これらの動作を全ての行電極および列電極に対して順次行うことにより画像が表示される。それぞれの電圧印加時間を表示粒子の応答速度より長い時間例えば、30msに設定することにより、十分なコントラストを得ることができる。なお、各電極に印加する電圧は、電界の大きさと向きが同じであればどのような値に設定してもよい。以上のような画像表示動作を行うことにより、列電極12に正の電圧が印加された基板間の領域画素では、負帯電性の白色粒子は正の電圧が印加された列電極12側に移動して表面シート2の内面に付着し、正帯電性の黒色粒子はこれとは逆の行電極22側に移動して背面シート3の内面に付着する。一方、列電極12に負の電圧が印加された領域では、正帯電性の黒色粒子は負の電圧が印加された列電極12側に移動して表面シート2の内面に付着し、負帯電性の白色粒子はこれとは逆の行電極22側に移動して背面シート3の内面に付着する。このようにして白黒画像が表面シート2を通して表示される。一旦表示された画像は、電極間への電圧の印加を停止しても、表示粒子と誘電体膜13,23との間の静電付着力が維持されるため、表示粒子は基板の内面に付着したまま保持され、白黒画像が表示された状態を長時間に渡って保持することができる。なお、白色と黒色との反転順序を逆にする場合は、それぞれの電界の向きを逆転すればよい。また、表示粒子の駆動電圧値が異なる場合は、駆動電圧値に応じて電界の大きさを調整すればよい。以下、本発明に係る画像表示媒体および表示粒子についてより具体的な実施例を挙げて説明する。図1を再び参照して画像表示媒体の構成を説明する。ここで、透光性を有する表面基板11および背面基板21は、ともに厚さ175μmの透明PETからなる。間隙4の大きさに相当する隔壁7の高さHは40μmとし、隔壁7の幅Wは約50μmとした。また、隣接する隔壁7間の間隔Dは1000μmとした。表面シート2の作製では、まず、厚さ50nmのITOを全面に蒸着した厚さ175μmのA4サイズの透明PETフィルムすなわち、表面基板11を準備する。次に、レーザエッチング法により、各電極の幅が900μmで各電極間スペースが100μmの列電極12を表面基板11上に形成した。列電極12の抵抗は150Ω/□であった。次に、その列電極12上に、THF溶液中に10の重量比率でポリカーボネートを溶解させた溶液中で、引き上げディップ法により厚さ12μmの塗工膜を形成し、その後、乾燥炉にて80°Cで5分間乾燥することにより、厚さ3μmの誘電体膜13を積層形成した。図3は、隔壁形成における一工程ドライフィルムラミネート工程を示す模式的な断面図である。誘電体膜13の積層形成に続いて、ドライフィルムラミネータにて、図2に示すように、表面基板11上に列電極12及び誘電体膜13を形成した表面シート2と、エポキシ樹脂およびアクリル樹脂混合系からなる厚さ50μmの紫外線硬化型樹脂ドライフィルム31とを密着して貼り合わせる。このとき、ロール温度は60°C、送り速度は0.4m/分とした。図4は、隔壁形成における一工程露光工程を示す模式的な断面図である。続く露光工程において、図3に示すように、表面シート2と樹脂ドライフィルム31とを貼り合わせたものの上に露光マスク32を置き、100mJ/cm2の露光量で露光を行った。この露光マスク32により、縦ラインおよび横ラインの幅がともに50μm、ピッチが1000μmの隔壁を形成するための紫外線照射部分が画成される。図5は、隔壁形成における一工程現像工程を示す模式的な断面図である。続く現像工程では、露光を終えた紫外線硬化型樹脂ドライフィルム31を、炭酸ナトリウム1の現像液を用いたアルカリ現像機により、送り速度0.6m/min、液温35°C、シャワー圧0.15MPaの条件で現像を行った。これにより、紫外線硬化型樹脂ドライフィルム31は、図4に示すように、露光工程における紫外線照射部分以外は現像液で除去され、後に隔壁となる硬化部7のみが残った。その後、イオン交換水で十分に洗浄後、水切り、室温での乾燥を1時間おこなった。さらに、紫外線硬化装置にて1000mJ/cm2のアフターキュアーを行った後に、130°Cの乾燥炉で30分間アフターベークを行った。形成された隔壁は、顕微鏡による段差測定器による測定では、縦横ともに高さ48μm、隔壁幅45μm、ピッチ1000μmであった。また、背面シート3の作製には、厚さ175μmのA4サイズのPETフィルムすなわち、背面基板21上に、厚さ18μmの銅箔付きフィルムを用いた。ラミネート工程において、ドライフィルムラミネータにて、銅箔付きPETフィルムにアクリル系の厚さ20μmの紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを密着して貼り合わせた。このとき、ロール温度は110°C、送り速度は0.4m/分とした。次に、各電極の幅が900μm、スペースが1mmとなる露光マスクを作製した。続く露光工程において、銅箔付きPETフィルムに紫外線硬化型の樹脂ドライフィルムを貼り合わせたものに露光マスクを置き、100mJ/cm2の露光量で露光を行った。さらに、続く現像工程において、露光を終えた紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを、炭酸ナトリウム1の現像液を用いたアルカリ現像機により、送り速度0.6m/分、液温35°C、シャワー圧0.15MPaの条件で現像を行った。この現像で除去されずに残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムにより、電極部のパターンが形成された。その後、塩化第2鉄液を用いたエッチング装置を用いて、送り速度0.5m/分、液温45°C、シャワー圧0.13MPaの条件で銅のエッチング現像を行った。これにより、各電極間のスペースに相当する不要な部分の銅箔を除去した。続いて、水酸化ナトリウム3水溶液を用いたアルカリ現像機により、送り速度0.6m/分、液温45°C、シャワー圧0.12MPaの条件で電極部に残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムの剥離を行った。これにより、不要な部分が除去できたことが確認された。最後にイオン交換水で十分に洗浄を行い、その後、直ちにエアーブローによる水切りを実施した。以上の工程により、各電極の幅が895μm、スペースが105μm、ピッチが1mmの行電極22が形成されたことを確認した。各行電極22は列電極12と同様の幅およびスペースで形成されると共に、所定の間隔で各列電極12に直交するように配置され、いわゆるパッシブマトリクス構成となっている。次に、表示粒子の充填工程について説明する。色および帯電特性が互いに異なる2種類の表示粒子群白色粒子HW40gと黒色粒子HB20gの充填配合量の比率を2:1とし、その混合した粒子を、粉体スプレー中に充填した。続いて、ITO電極上に隔壁が形成された表面基板をガラス板の上にテープで固定した後に、粉体スプレーを用いて粉体を吹き付けた。セル内への投入は、体積占有率が約50となるように調整して封入した。その後、幅5mm、長さ30mm、幅300mmのシリコーンゴムスキージを用いて隔壁の頂上にある粒子の除去を行った。次に、背面シート3に熱硬化型ポリエステル接着剤を塗布し、110°Cで5分間の硬化を行った。その後、隔壁7が形成され、セル8内に表示粒子群が充填された表面シート2と、熱硬化型ポリエステル樹脂接着剤が塗布された背面シート3とを張り合わせる。そして温度65°Cで3分間、1MPaの圧力をかけて、表面シート2と背背面シート3とを接着し、画像表示媒体10を作製した。この熱硬化型ポリエステル樹脂接着剤は、粒子との凝着力が低い傾向にあり、背面シートの内面全域に塗布されているため、本願発明の微粒子を着色樹脂粒子表面に付着または固着させた表示粒子を使用することで、表示粒子が背面シートから均一に離脱しやすくなり、駆動電圧を低減することが可能となる。<表示粒子の構成>結着樹脂表1には実施例で使用した結着樹脂の特性を示す。結着樹脂として、ビスフェノールAプロピルオキシド付加物のアルコールと、テレフタル酸、コハク酸若しくはフマル酸の2価のカルボン酸、又はトリメリット酸の3価のカルボン酸とを主成分としたポリエステル樹脂を使用し、配合比、重合条件により熱特性を変えた樹脂を使用した。表1において、Mnfは結着樹脂の数平均分子量、Mwfは結着樹脂の重量平均分子量、Mzfは結着樹脂のZ平均分子量、WmfMwf/Mnfは重量平均分子量Mwfと数平均分子量Mnfとの比、WzfMzf/Mnfは結着樹脂のZ平均分子量Mzfと数平均分子量Mnfの比、Tmr°Cは軟化点、Tfb°Cは流出開始温度、Tgr°Cはガラス転移点、AVは樹脂酸価を示す。顔料表2には実施例で使用した顔料の構成を示す。表2において、酸化チタン粒子PW1は、シリコーンオイルで表面処理した平均粒径0.21nmのルチル形酸化チタンSJR-405Sである。この酸化チタンの表面処理は、酸化チタン原体JR-405100重量部と、シリコーンオイル東レダウコーニングシリコーン社SF23010.5重量部と、トルエン300重量部とを室温で2時間撹拌し、デカンテーションして上澄みを取り除いた後、80°Cに設定した真空乾燥機中で4時間加熱真空乾燥することにより行った。また、カーボンブラックは、粒径が24nmであり、DBP吸油量は53ml/100gと低DBP吸油量を有する顔料である。粒径はSEMによる約100個の算術平均径を取っている。電荷制御剤表3には実施例で使用した電荷制御剤の構成を示す。CAW1、CAW2は負帯電性の電荷制御剤、CAB1は正帯電性の電荷制御剤である。着色樹脂粒子表4には実施例で使用した着色樹脂粒子Aの組成を示す。なお、括弧内は結着樹脂100重量部に対する配合重量部を示す。Tmr°Cは結着樹脂の軟化点、Tgr°Cは結着樹脂のガラス転移点を示す。表5には実施例で使用した着色樹脂粒子Bの組成を示す。着色樹脂粒子Bは、混練、粉砕、分級処理を経て所定の粒径となった着色樹脂粒子Aに対して熱風による表面処理を施した粒子である。表5では、表面処理を施す際の熱風温度、結着樹脂の軟化点Tmr°C、熱風温度と結着樹脂の軟化点との差Tsmr°C、着色樹脂粒子Bの形状係数SF、形状係数の変動係数を示している。表6には実施例で使用した着色樹脂粒子Bの特性を示す。表6において、着色樹脂粒子Bの比重ρg/cm3、体積基準平均粒径Rμm、比重と体積基準平均粒径と比重から算出した値BSrBSr=6/ρ×R、窒素吸着によるBET比表面積値BTrm2/g、BTrとBSrの比BTr/BSrを示している。窒素吸着によるBET比表面積測定値BTrは、島津製作所製フローソーブII2300を使用して測定した。無機微粒子表7には実施例で使用した無機微粒子の処方構成、微粒子の平均粒径を示す。[SN1]無機微粒子としてコロイダルシリカAEROSIL300登録商標、平均粒径7nm、日本アエロジル社製25gをマグネットスターラに入れ、撹拌しながら、テトラヒドロフラン10gに、上記化13で示されるアルキルシラン0.6g溶解した混合液を徐々に添加し、30分間攪拌した。その後、濾過し、120°Cで2時間乾燥した。それをピンミルで解砕し、無機微粒子SN1を得た。[SN3]無機微粒子としてゾルゲル法によるシリカ平均粒径110nm、信越化学社製25gをマグネットスターラに入れ、撹拌しながら、テトラヒドロフラン10gに上記化15で示されるアルキルシラン0.7gを溶解した混合液を徐々に添加し、30分間攪拌した。その後、濾過し、120°Cで2時間乾燥した。それをピンミルで解砕し、無機微粒子SN3を得た。[SN4]無機微粒子として湿式法によるシリカ平均粒径290nm、日本触媒社製25gをマグネットスターラに入れ、撹拌しながら、テトラヒドロフラン10gに上記化11で示されるアルキルシラン0.5gを溶解した混合液を徐々に添加し、30分間攪拌した。その後、濾過し、120°Cで2時間乾燥した。それをピンミルで解砕し、無機微粒子SN4を得た。[AP1]無機微粒子としてコロイダルシリカAEROSIL300登録商標、平均粒径7nm、日本アエロジル社製25gをマグネットスターラに入れ、撹拌しながら、テトラヒドロフラン10gに、アミン基を有するカップリング剤としてγ-アミノプロピルトリエトキシシラン0.8gと、上記化15で示されるアルキルシラン0.5g溶解した混合液を徐々に添加し、30分間攪拌した。その後、濾過し、120°Cで2時間乾燥した。それをピンミルで解砕し、無機微粒子AP1を得た。表示粒子表8には表示粒子のサンプルの特性を示す。括弧内は着色樹脂粒子B100重量部に対する第1の微粒子の配合重量部を示す。表8において、着色樹脂粒子Bの体積基準平均粒径Rμm、外添加する第1の微粒子、第1の微粒子の平均粒径Fnm、F/R外添加する第1の微粒子の数平均粒径Fと着色樹脂粒子Bの体積基準平均粒径Rの比率を示している。<表示脂粒子の作製>着色樹脂粒子の作製にあたり、まず、結着樹脂、着色剤及び電荷制御剤を、撹拌羽根を具備したヘンシェルミキサFM20B三井三池工業製を使用して約4kg、回転数800min-1、時間5minの条件で羽根TYPE-Z0S0にて混合した。混合された表示粒子の原料に対し、2本ロール式の溶融混練機にて混練処理を行った三井鉱山社製、商品名KNEADEX140-800。ロールの直径は共に140mm、長さは800mmである。原料を溶融させるための第1のロールの回転数は75min-1、原料が投入される第1のロールの前半部を加熱する熱媒体の温度は140°C、第1のロールの後半部を加熱する熱媒体の温度は70°Cである。もうひとつの第2のロールの回転数は55min-1で、ロール全部を15°Cで冷却した。第1のロールと第2のロールとのクリアランスは0.1mm、原料供給量は5kg/hで処理を行った。混練処理された後、冷却して得られた混練塊をカッターミルで粗粉砕した。粗粉砕された混練塊は、固定したステータに対して回転するローラとの微小な空隙に被粉砕物を投入して粉砕する回転ロータ式粉砕商品名クリプトロン粉砕機、アーステクニカ社製で微粉砕を施した。微細化粉砕装置は、表面に凹凸を有し高速回転する円筒状の回転体と、回転体の外側に間隙を存して嵌装され、回転体と中心軸を共有する表面に凹凸を有する円筒状の固定体とから構成される粉砕処理部を備える。被粉砕物は、粉砕処理部において、回転体と固定体との間隙に搬送され、高速回転する回転体と固定体の間に発生する高速気流の流動に伴って、相互に強い衝突を繰り返すことにより粉砕される。粉砕処理は、回転体と固定体の間隙は1.5mm、原料供給量は3kg/h、冷却エアーの温度は0.5°Cの条件で実施した。なお、微粉砕時の粒径を制御するためには、粉砕回転体の回転数、粗粉分級のための分級機の回転数を変えることで所定の粒径とすることができる。その後、微粉砕された原料は、更に気流式分級機商品名エルボージェット分級機、日鉄鉱業社製により、所望の粒度分布に分級した。表面改質処理図6に、表面改質処理装置の構成図を示す。表面改質処理では、着色樹脂粒子91は、定量供給機92から投入され、粒子輸送配管111を通して圧縮空気93により粒子の分散手段である分散ノズル94図7参照に送られる。分散ノズル94から吐出された着色樹脂粒子91は、熱風発生装置95から熱風用配管112を通して放出される熱風96中に投入される。着色樹脂粒子91は、熱風96中を分散しながら通過し、これにより、表面改質処理され、着色樹脂粒子の形状が制御される。その後、表面改質された表示粒子はフード97内に取り込まれ、サイクロン98に送られた後に回収ボックス99に補集回収される。図7に、図6中の熱風中に投入される着色樹脂粒子の状態の詳細を示す。粒子輸送配管111と熱風用配管112とは同軸の二重管構造になっている。また、熱風用配管112と分散ノズル94との間には、図示しない空隙が設けられており、この空隙に冷水または冷空気を流通させることにより、熱風の熱が粒子に伝わり難くなっている。分散ノズル94は、先端に向けて徐々に細くなる先細り状を呈している。分散ノズル94の前方には、吐出された着色樹脂粒子の整流に供される分散衝突板113が設けられている。分散ノズル94の先端から吐出された着色樹脂粒子は、分散衝突板113に衝突し、その衝突面曲面に沿って横方向に流れる。その後、着色樹脂粒子は、粒子輸送配管111の外側に位置する熱風用配管112から吐出される熱風中に突入し、表面改質処理が施される。熱風温度とは、放射される熱風が最初に着色樹脂粒子と衝突する領域での温度であり、予め温度計にて放射される熱風の温度をその領域で測定しておく。分散衝突板113は、着色樹脂粒子の流れを層流状にする役目を果たし、これにより、均一な表面改質処理が可能となり、形状係数の変動係数を小さくできる。上記表面改質処理では、フード97内に取り込まれた表面改質された表示粒子に対し、冷却器101から発生される冷却空気102により冷却処理を施すことが好ましい。この冷却空気102による急速冷却により処理の状態を安定化させることができる。冷却空気102の風量は処理量に応じて適宜設定することができる。表示粒子が熱風で処理される位置から冷却空気が当てられる地点までの距離は、処理量により定められるが、一般に10~100cm、好ましくは20~80cmである。冷却空気102の温度は、特に限定されないが、10°C以下が好ましい。また、別法として、水冷による方法、配管の周囲に冷却された固体物ドライアイス等を配置する方法等を用いることもできる。上記表面改質処理は、熱風風量が1.0Nm3/min風圧5×104Pa、分散ノズル94の原料供給分散風量が0.5Nm3/min風圧3×104Pa、供給量が1kg/hで処理を行った。熱風による処理では、結着樹脂の軟化点よりも110~250°C高い温度の熱風を用いた。この熱風の温度を変えることにより、着色樹脂粒子の形状を制御することが可能である。熱風風量は、風圧3~5×104Paで0.35~1.0Nm3/minが好適な範囲であり、また、原料供給分散風量は、風圧1~3×104Paで、0.05~0.5Nm3/minが好適な範囲である。また、熱風風量と原料供給分散風量の比は10:1~4:1の範囲が好ましい。原料供給分散風量に対する熱風96の風量が大き過ぎると被処理粒子がはじかれて均一な処理が困難となる。また、熱風風量に対する原料供給分散風量が大き過ぎると被処理粒子が熱風中を横切り均一な処理が困難となる。なお、熱風発生装置95としては、プロパンガス等により加熱されるヒータを使用したが、これに限らず、熱風を発生できるものであればよい。着色樹脂粒子への微粒子の添加表面処理が施された着色樹脂粒子は、第1の微粒子場合によっては、第2表示粒子を含むと混合され、当該第1の微粒子を着色樹脂粒子に静電的に付着させる外添処理を行った。外添処理は、ヘンシェルミキサ三井鉱山社製FM20Bを使用し、攪拌羽根Z0S0型、回転数2200min-1、処理時間4min、投入量1kgの条件で実施した。場合によっては、上述のように第1の微粒子を着色樹脂粒子に静電的に付着させた後に、上記した表面改質処理と同様の熱風による処理を施すことも可能である。これにより、着色樹脂粒子の結着樹脂が一部溶融し、表面張力により、静電的に付着した第1の微粒子の全部または一部を着色樹脂粒子表面に固着させることができる。また、別法として、上記第1の微粒子の外添処理の前に、第2表示粒子のみを上記と同様に着色樹脂粒子に付着させた後、上記した表面改質処理と同様の熱風による処理を施すことにより、第2表示粒子の全部または一部を事前に着色樹脂粒子表面に固着させる外添処理事前添加工程を実施することができる。この場合、第1の微粒子は、第2表示粒子が固着された着色樹脂粒子に対して付着または固着される。<表示粒子の評価>上記構成の画像表示媒体に対し、駆動電圧白色粒子と黒色粒子を入れ替えて白黒表示を行う際に、電極間に印加する電圧特性の評価駆動電圧とコントラストの関係の評価を行った。評価を行う前に、表面基板と背面基板との電極間に交番電圧を予め印加して画像表示媒体の初期化を行った。交番電圧は、波形が矩形波であり、周波数は100Hz、波形のpeakとpeak間の電圧は200V、印加時間は500msとした。その後、表面基板と背面基板との電極間に一定の直流電圧を印加し、その電圧値において極性を反転させた際の黒色/白色表示時の反射画像濃度を測定することにより駆動電圧特性の評価を行った。具体的には、表面基板側の列電極の電位を0Vとすると共に、背面基板側の行電極の電位を250Vとして黒色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。次に、列電極の電位は0Vのまま行電極の電位を-250Vとして白色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。次に、行電極の電位を225Vとして黒色を表示した場合と、行電極の電位を-225Vとして白色を表示した場合との反射画像濃度をそれぞれ測定する。その後は、同様に25Vステップで電圧値を低減しながら反射画像濃度測定を行い、黒色/白色の反転表示が行われなくなるまでこれらの測定を継続する。以上の測定により画像表示媒体の駆動電圧特性を把握した上で、行電極に±100Vを印加して黒色または白色表示した場合の反射画像濃度IDb、IDwを用いて、次の数式6で表される駆動電圧100VにおけるコントラストCを算出する。C=10-IDw/10-IDb数式6繰り返し表示特性上記構成の画像表示媒体に対し、繰返し表示試験を実施した。繰返し表示試験では、表面基板側の列電極の電位を0V、背面基板側の行電極の電位を100Vとして黒色表示を行い、次に、列電極の電位を0Vのまま行電極の電位を-100Vとして白色表示を行う。このような表示切替動作を200万回繰り返し、黒色、白色表示した場合の反射画像濃度IDb、IDwを測定し、コントラストCを評価した。繰返し画像表示は、23°C50RHの環境下で、繰り返し速さは40Hz、波形は矩形波を印加することにより行った。表9には、上記表示粒子サンプルを画像表示媒体に封入して前述した方法で繰り返しの画像表示特性を評価した結果を示す。200万回繰り返し試験におけるコントラストCの推移を観察した。表9において、白色表示粒子DW21と一定の大きさの粒径を持つ第1の微粒子を付着させた黒色表示粒子DB42を組み合わせた表示粒子群は、初期からコントラストが高く、また繰り返し画像表示試験においても、長期間コントラストを維持し、白黒の反転表示の動作性能が維持されている。また、白色表示粒子DW31と黒色表示粒子DB32を組み合わせた表示粒子群、白色表示粒子DW21と黒色表示粒子DB21を組み合わせた表示粒子群、白色表示粒子DW41と黒色表示粒子DB41を組み合わせた表示粒子群、白色表示粒子DW42と黒色表示粒子DB31を組み合わせた表示粒子群、白色表示粒子DW32と黒色表示粒子DB42を組み合わせた表示粒子群も、初期からコントラストが高く、また繰り返し画像表示試験においても、長期間コントラストを維持し、白黒の反転表示の動作性能が維持されている。DW42の白色表示粒子は、熱風による表面処理の前に第2の微粒子としてのシリカ微粒子SN1を着色樹脂粒子100重量部に対して0.7重量部外添処理して付着させた後に、熱風による表面処理を施している。これは白色粒子の粉体流動性を高める目的である。図8から図15に繰り返し画像表示試験前後における表示粒子の表面状態のSEM観察像の一例を示す。倍率は1万倍である。図8は白色表示粒子DW21の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図9は黒色表示粒子DB42の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図10は白色表示粒子DW21の繰り返し画像表示試験後における表面状態、図11は黒色表示粒子DB42の繰り返し画像表示試験後における表面状態を示す。長期間の繰り返し画像表示試験後においても、表示粒子の表面に外添付着した一定粒径の微粒子の存在が確認でき、これら微粒子の存在により、表示粒子の白黒反転表示性能が維持されているものと思われる。図12は白色表示粒子DW31の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図13は黒色表示粒子DB32の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図14は白色表示粒子DW31の繰り返し画像表示試験後における表面状態、図15は黒色表示粒子DB32の繰り返し画像表示試験後における表面状態を示す。長期間の繰り返し画像表示試験後においても、表示粒子の表面に外添付着した一定粒径の微粒子の存在が確認でき、これら微粒子の存在により、表示粒子の白黒反転表示性能が維持されているものと思われる。一方、比較例である白色表示粒子DW11と黒色表示粒子DB11を組み合わせた表示粒子群は、初期からコントラストが低く、また繰り返し画像表示試験においても、短期間でコントラストの低下が起こり始め、白黒の反転表示の動作が視認できなくなる程度にまで劣化した。同様に、白色表示粒子DW411と黒色表示粒子DB21を組み合わせた表示粒子群、白色表示粒子DW51と黒色表示粒子DB21を組み合わせた表示粒子群も、初期からコントラストが低く、また繰り返し画像表示試験においても、短期間でコントラストの低下が起こり始め、白黒の反転表示の動作が視認できなくなる程度にまで劣化した。図16から図23に繰り返し画像表示試験前後における表示粒子の表面状態の一例を示す。図16は白色表示粒子DW11の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図17は黒色表示粒子DB11の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図18は白色表示粒子DW11の繰り返し画像表示試験後における表面状態、図19は黒色表示粒子DB11の繰り返し画像表示試験後における表面状態を示す。繰り返し画像表示試験後においては、表面に外添付着した微粒子は観察できず、微粒子が着色樹脂粒子中に埋没してしまっているものと思われる。図20は白色表示粒子DW411の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図21は黒色表示粒子DB21の繰り返し画像表示試験前における表面状態、図22は白色表示粒子DW411の繰り返し画像表示試験後における表面状態、図23は黒色表示粒子DB21の繰り返し画像表示試験後における表面状態を示す。繰り返し画像表示試験後においては、表面に外添付着した微粒子は観察できず、微粒子が着色樹脂粒子中に埋没してしまっているものと思われる。本発明について実施例を含む特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。上記実施形態に示した本発明に係る表示粒子およびその製造方法ならびに表示粒子を用いた画像表示媒体の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。"