"金属基材の表面にWCCo系サーメット溶射皮膜を形成した鉛フリーはんだ用部材。前記鉛フリーはんだ用部材がはんだ溶解槽であることを特徴とする請求項1記載のはんだ用部材。前記鉛フリーはんだ用部材がはんだ撹拌羽であることを特徴とする請求項1記載のはんだ用部材。前記金属基材が鉄系材料で構成されていることを特徴とする請求項1記載のはんだ用部材。鉛フリーはんだ用部材の金属基材の表面をブラスト処理により粗面化し、該表面にWCCo系サーメット材料を溶射し、前記金属基材の表面に溶射皮膜を形成することを特徴とする請求項1記載の鉛フリーはんだ用部材の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載の方法で、鉛フリーはんだ用部材の表面改質を行うことは、一連の方法から判断して、高価である。また、特許文献2に記載の方法は、複数の相を形成するため、この方法で鉛フリーはんだ用部材の表面改質を行うことは、手法が複雑であるという問題がある。また、特許文献3に記載の方法で鉛フリーはんだ用部材の表面改質を行うと、基材とセラミックスとの熱膨張差により、層の境界が剥離しやすい傾向がある。そこで、本発明は、下地層なしに容易にかつ安価に基材表面を改質できる鉛フリーはんだ用部材の新たな製造方法と、その方法により製造した、基材と表面層の密着力が大きく、耐鉛フリーはんだ性の高い、表面改質をした鉛フリーはんだ用部材を提供することを目的とする。本発明者は、種々検討した結果、金属基材の表面を、WC-Co系サーメット溶射皮膜で、コーティングすることにより、上記目的を達成できることを知見した。即ち、本発明は、金属基材の表面にWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成した鉛フリーはんだ用部材に関するものである。前記鉛フリーはんだ用部材としては、はんだ溶解槽または、はんだ撹拌羽などが挙げられる。また、前記金属基材は鉄系材料で構成されていることが好ましい。また、本発明は、鉛フリーはんだ用部材の金属基材の表面をブラスト処理により粗面化し、該表面にWC-Co系サーメット材料を溶射し、前記金属基材の表面に溶射皮膜を形成することを特徴とする前記鉛フリーはんだ用部材の製造方法に関するものである。本発明によれば、基材と表面層の密着力が大きく、耐鉛フリーはんだ性の高い、表面改質をした鉛フリーはんだ用部材を、容易にかつ安価に製造することができる。以下、本発明の鉛フリーはんだ用部材およびその製造方法の実施形態について図面を参照しながら説明する。本発明の鉛フリーはんだ用部材は、溶融した鉛フリーはんだに接する部材であり、金属基材の表面にWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成していることを特徴とする。鉛フリーはんだ用部材としては、特に限定されないが、はんだ溶解槽やはんだ攪拌羽等が挙げられる。はんだ溶解槽やはんだ攪拌羽は、図4に示すように、鉛フリーはんだを溶融して攪拌するために使用される部材であり、鉛フリーはんだと接触する機会が多く、鉛フリーはんだへの耐久性が要求される。本発明の金属基材の表面にWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成した部材を用いると、優れた耐久性を示し、特に有益である。また、はんだ攪拌羽は、複雑な形状をしており、耐はんだ製の材料で最初から攪拌羽を製造するより、本発明の方法により、羽の形状をした金属基材の表面にWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成する方が、安価で容易に製造することができる。また、前記金属基材は、鉄を含有する鉄系材料で構成されていることが好ましい。鉄系材料は一般構造材料としては最も汎用的で安価であるので好ましい。鉄系材料としては、部材の形状を容易に形成できるステンレス鋼、普通鋼などが好ましい。ステンレス鋼としては、SUS304などが多用されるが、特に限定されるものではない。本発明に係るWC-Co系サーメット材料としては、WC/12Co,WC/17Co,WC/10Co/4Cr,WC/20CrC/7Ni,WC/CrNi等が挙げられる。これらの材料は、WCと金属との複合材料であり、溶射により皮膜を形成した場合、金属相が基材との密着性を担い、WC相が耐熱性、耐食性を担うので、優れた耐久性を示す。鉛フリーはんだとしては、Sn-Ag系はんだ合金以外に、Sn-Bi系はんだ合金、Sn-Zn系はんだ合金、Sn-Cu系はんだ合金が特に好適に使用できる。Sn-Bi系はんだは共晶温度が低く低融点はんだとして、利用価値が高い、Sn-Zn系はんだはSn-Pb共晶はんだに最も近い融点を実現でき、機械的性質も良好で経済的である。Sn-Cu系はAgを含まず安価である。溶射皮膜の厚みは150±50μmが望ましい、反応防止が目的であるため、最低100μm必要であり、厚くても200μmが現実的である、これ以上厚いと、溶射皮膜中の残留応力により、溶射皮膜の剥がれや、割れが生じやすい。これらWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成した鉛フリーはんだ用部材の断面組織の光学顕微鏡写真を図2に示す。金属基材10の材料はSUS304であり、その表面にWC-Co系サーメット7を溶射したものであり、皮膜基材のSUS304とWC-Co系サーメット溶射皮膜が強固に密着しているのが分かる。また、鉛フリーはんだ8とSUS30410との反応は全く生じていない。この原因は、WC-Co系サーメット材料7の組織と関連があると考えられる。図3は、WC-Co系サーメット溶射皮膜の微細組織を示すSEM写真図である。図3からわかるように、この材料はCo-Cr金属相12の中に、微細に、均一にWC微粒子11が分散した複合材料である。基材金属材料との結合はCo-Cr金属相が担い、耐食性、耐熱性はWC微粒子が担うことから、本発明のような優れた耐久性が得られると考えられる。また、熱膨張差による、溶射皮膜の剥離も緩和されるという優れた効果も得られる。これは組織学的に考えたものであり、当然、HVOF溶射を用いた効果も無視することはできない。次に、本発明の鉛フリーはんだ用部材の製造方法について説明する。まず、目的のはんだ用部材の形状をした金属基材を準備し、金属基材の表面をブラスト処理し、基材表面を粗面化する。このとき、ブラスト材料はホワイトアルミナ46,60,80が用いられるが、これら条件は鉄系材料について好適な条件である。表面を粗面化することにより、表面が清浄化され、アンカー効果により、溶射層と基材表面との密着性を良好にする。次に、粗面化した金属基材の表面を、高速フレーム溶射法と呼ばれるHVOF溶射法により、表面改質する。HVOF溶射は圧縮空気、ガス燃料、酸素、溶射材料粉末を燃焼室に送り込み、非常に速い飛行粒子の強い衝撃力をもって皮膜を形成する方法である。HVOF溶射は、高速で溶射粒子が基材に衝突するため緻密な皮膜が得られ、また、炭化物の優れた特性を損なうことなく成膜することができるので好ましい。通常使用されるHVOF溶射条件としては、溶射ガン:JP-5000、酸素ガス圧1.0~2.0MPa、燃料:灯油、燃料ガス圧:0.5~1.5MPa、溶射距離:250~400mm、材料供給速度:0.1~0.2kg/minが例示される。これら条件は、一般的な、JP-5000システムを用いて、WC系サーメットを溶射する場合の条件範囲である。このようにして、基材と表面層の密着力が大きく、耐鉛フリーはんだ性の高い、表面改質をした鉛フリーはんだ用部材を、容易にかつ安価に製造することができる。図7は、SUS304試料1を400°C×300時間溶融鉛フリーはんだ3に浸漬した試料の断面組織を示す図である。図7より、本発明のWC-Co系サーメット溶射皮膜を形成しないSUS30410からなる金属基材と鉛フリーはんだ界面15では反応が進み、界面15に約50μm厚の反応層が形成され、耐久性がないことがわかるが、本発明のSUS30410の金属基材の表面をWC-Co系サーメット溶射皮膜7で表面改質した鉛フリーはんだ用部材では、このような反応を起こさず、耐久性のある部材を提供できる。実施例110×70mmのSUS304の棒状試験片の表面をブラスト処理した。このとき、ブラスト材料はホワイトアルミナ60であった。試料表面を粗面化した棒状試験片は、HVOF溶射を用い、WC-Co系サーメット材料WC/10Co/4Cr、組成はwtを溶射し、SUS304の表面を改質した。HVOF溶射条件は、溶射ガン:JP-5000、酸素ガス圧:1.06MPa、燃料:灯油、燃料ガス圧:0.85MPa、溶射距離:400mm、材料供給速度:0.2kg/minであった。この時、溶射皮膜厚みは150±50μmであった。この試験片を図1に示す装置を用い、400°Cで300時間、溶融鉛フリーはんだSn-3.0Ag-0.5Cu、組成はwt中で浸漬試験した。試験後、断面観察を行った。その光学顕微鏡写真を図2に示す。ここで、符号10はSUS304材料であり、符号7はWC-Co系サーメット溶射被膜であり、符号9は空隙、符号8は鉛フリーはんだである。空隙9は、試料切断時に鉛フリーはんだ相がWC-Co系サーメット溶射皮膜層から剥離したため生じたと考えられる。この事実から溶融鉛フリーはんだは、HVOF溶射を用い、WC-Co系サーメット材料WC/10Co/4Cr、組成はwtを溶射し、SUS304の表面を改質した金属基材とは反応していないことが分かった。つまり、図2より、鉛フリーはんだ8とWC-Co系サーメット溶射皮膜7間に空隙9が観察され、鉛フリーはんだ8とSUS30410の反応はWC-Co系サーメット溶射皮膜7により阻止されて、これら材料間で反応がないことが、明らかであった。このように、SUS30410とWC-Co系サーメット溶射皮膜7が下地層なしで、強固に密着する原因は、図3に示したWC-Co系サーメット溶射皮膜の組織に依るものと考えられる。つまり、SUS304との結合はCo-Cr相12が担い、耐熱性、耐食性は主に皮膜中に微細分散したWC微粒子11が担っていると考えられる。また、皮膜が複合材料であるため、基材との、熱膨張差による剥離も阻止できる。溶射には、HVOF溶射を採用したため、高速で溶射粒子が基材に衝突するため緻密な皮膜が得られた。また、炭化物の優れた特性を損なうことなく成膜することができた。比較例1SUS304の表面改質をせず、浸漬試験条件を400°C×100時間とした以外は実施例1と同様に試験した。その結果を、図5に示す。この図で界面に存在する層が反応層15である。このように、SUS30410が鉛フリーはんだ8と化合物を作り、そのため、SUS30410は長時間、溶融鉛フリーはんだに浸漬しておくと、SnによるFeの喰われのため、材料の形状を留めなくなる。この例では、浸漬時間を短く設定したが、すでに、この条件で、界面の反応は進行し始めていた。実施例1と比較例1を比較する。比較例1のように、WC-Co系サーメット溶射皮膜で表面改質しないと、400°Cで100時間の浸漬試験でSUS304は鉛フリーはんだと反応したが、実施例1のように、WC-Co系サーメット溶射皮膜で表面改質した場合には、400°Cで300時間の浸漬試験でもSUS304は鉛フリーはんだと反応しなかった。つまり、WC-Co系サーメット溶射皮膜で表面改質したSUS304材料は表面改質しなかった場合の3倍以上の耐性を示した。実施例2図4に示すSUS304製のはんだ浴槽14及び撹拌羽13を準備し、その表面をブラスト処理した。このとき、ブラスト材料はホワイトアルミナ60であった。試料表面を粗面化したはんだ浴槽及び撹拌羽は、HVOF溶射を用い、WC-Co系サーメット材料WC/10Co/4Cr、組成はwtを溶射し、表面を改質した。HVOF溶射条件は、溶射ガン:JP-5000、酸素ガス圧:1.06MPa、燃料:灯油、燃料ガス圧:0.85MPa、溶射距離:400mm、材料供給速度:0.2kg/minであった。この時、溶射皮膜厚みは150±50μmであった。以上の方法で、図4に示すはんだ浴槽14及び撹拌羽13をWC-Co系サーメット溶射皮膜7で表面改質した。浸漬試験は、表面改質した、はんだ浴槽14及び撹拌羽13を、250°Cの鉛フリーはんだ融体に浸漬し、8時間/日の浸漬で耐性を調べた。この時、撹拌羽は鉛フリーはんだ融体中で回転を与えた。以上の浸漬試験により、一箇所でもSnによるFeの喰われが生じた時点で、その使用時間を測定した。Feの喰われによる反応痕の検査は、目視検査により行った。この目視検査は1ヶ月に1回の頻度で行った。その結果、約600日では、Feの喰われによる、反応痕が見出されなかった。比較例2はんだ浴槽及び撹拌羽の表面改質を行っていないこと以外は実施例2と同様に試験した。その結果、約200日でFeの喰われが生じ、反応痕が見出された。比較例3SUS304の表面改質をせず、浸漬試験条件を600°C×100時間とした以外は実施例1と同様に試験した。その結果を、図6に示す。この図で界面に存在する層が反応層15である。このように、SUS30410が鉛フリーはんだ8と化合物を作り、そのため、SUS30410は長時間、溶融鉛フリーはんだに浸漬しておくと、SnによるFeの喰われのため、材料の形状を留めなくなる。この例では、界面反応は、浸漬している融体の温度に強く依存していることが、明らかとなった。図5と比較すると、反応層15の厚みが3倍以上となり、界面にこの反応層が強固に生成していることが、明らかとなった。比較例4SUS304の表面改質をしなかった以外は実施例1と同様に試験した。その結果を、図7に示す。SUS30410と鉛フリーはんだ8の界面での反応は比較例1と比較例2の中間状態であることが、明らかとなった。"