"対向する第一基板と第二基板を環状シールにて固着し、前記基板間に形成した空間層にガス体を封入したタッチパネルにおいて、前記環状シールの断面形状は矩形であり、前記ガス体を前記空間層に封入したあとに前記第二基板を凸形状に形成するための補助部材を、前記環状シール内周側に配置したことを特徴とするタッチパネル。前記環状シール及び前記補助部材はそれぞれギャップ材を含有し、前記環状シールに含有されたギャップ材の外径が、前記補助部材に含有されたギャップ材の外径よりも小さいことを特徴とする請求項1記載のタッチパネル。前記第二基板がコーナー部において、前記補助部材から内側に立ち上がる傾斜角は、前記第一基板の平面に対して0.15~0.55度であることを特徴とする請求項1又は2に記載のタッチパネル。前記補助部材の厚さは、0.020mm以上であることを特徴とする請求項1から3のうちいずれか1項に記載のタッチパネル。前記補助部材は、少なくとも1種のギャップ材を含有しており、その混合比率は、補助部材の主剤に対して2wt~10wtで含有されていることを特徴とするとする請求項1から4のうちいずれか1項に記載のタッチパネル。前記環状シールのバインダー材と前記補助部材のバインダー材は、同じ材質からなることを特徴とする請求項1から5のうちいずれか1項に記載のタッチパネル。前記環状シールのバインダー材と前記補助部材のバインダー材は、熱硬化型エポキシ樹脂であることを特徴とする請求項1から5のうちいずれか1項に記載のタッチパネル。前記環状シールのバインダー材の硬化温度よりも前記補助部材のバインダー材の硬化温度のほうが高いことを特徴とする請求項7記載のタッチパネル。請求項1から8のうちいずれか1項に記載のタッチパネルを備えた表示装置。対向する第一基板と第二基板を環状シールにて固着し、前記基板間に形成した空間層にガス体を封入したあとに前記第二基板を凸形状に形成するための補助部材を、前記環状シールの内周側に配置したタッチパネルの製造方法において、前記タッチパネルと、前記環状シールを押圧するためのスペーサを、それぞれ交互に積み重ねて、枚葉処理で前記環状シールを硬化させることを特徴とするタッチパネルの製造方法。前記スペーサは、前記環状シールのみを押圧しタッチパネルの中央部は加圧できないよう、タッチパネルの中央部に相当する部分をくり抜いた窓枠形状を有することを特徴とする請求項10記載のタッチパネルの製造方法。前記環状シールのバインダー材の硬化温度よりも前記補助部材のバインダー材の硬化温度のほうが高く、段階的に温度を上昇させるステップキュア方式にて前記バインダー材の硬化処理を行うことを特徴とする請求項10又は11に記載のタッチパネルの製造方法。特許文献1は、第一基板と第二基板を所定の位置で固着するシール材の断面形状をくさび形状とすることで、第一基板を凸形状に変形させることを目的としている。特許文献1による工法では、外周シール材と上下導通シール材をくさび形状に硬化させるために両シール材のみを加熱押圧する。その際、ガス体であるエアを注入して上基板を凸形状に変形した後硬化させると紹介されている。この工法は、製造上、第二基板の変形量の一定化、シール材の傾斜角の均一化等に関して著しく難易度が高い。また、シール硬化後に、ガス体漏出により第一基板と第二基板のギャップ量が硬化前に対して保持できなかった場合には、さらにガス体を注入して第一基板と第二基板のギャップの矯正を施した後、ガス体注入孔を光硬化型樹脂で封止するものである。尚、ガス注入の際は外周シール材及び上下導通シール材はまだ未硬化の為、ガス体がシール内に進入しボイドとして残存する場合があり、シール硬化後のガス体再注入によるギャップ矯正後にシール口を封止しても、干渉縞を解消できるギャップ間隔を維持することが出来ず、第二基板の凸状態を維持できず、干渉縞が再出現するという問題も発生している。さらに、本特許文献1に記載の製造方法では、タッチパネル単体、個片での製造の為生産性が著しく悪くコストダウンに貢献できないという問題があった。特許文献2は、2種の外周シール材を連続的に塗布して第一基板と第二基板を張り合わせた構造であるが、シール材の外径が異なるため、通常の加圧方法では大粒子を含有しているシール材の厚さと同一になり干渉縞の解消は出来ない。小粒子を含有した4隅のシール材にのみ集中的に加圧するような特殊治具を用いて硬化させれば干渉縞の解消が可能になると予想できるが、4隅のみを集中的に加圧させるのは、特殊な治具が必要であり、また、タッチパネルのシール4隅を正確に一致させ硬化させる必要性がある為、生産性の低下は間逃れない。さらに確実なる押圧、シール材硬化を行わないと、干渉縞の発生を招く恐れがある。上記の従来の課題を解決する為本発明の目的は、製造工程の簡素化による製造コストの低減を図るとともにくさび形状のシール材を形成することなく、確実で簡単な方法により、タッチパネルの4隅に干渉縞が発生することを抑制出来るタッチパネルを提供することにある。上記課題を解決するため、本発明は以下のような構成とした。すなわち、環状シールにて固着され対向した第一基板と第二基板の間に空間層を形成し、この空間層に第二基板が凸形状に形成されるようガス体を封入したタッチパネルにおいて、環状シールの内周側に、第二基板の傾斜角を拡大する為の補助部材を配置し、第二基板を凸形状にすることとした。本発明によれば、第二基板が効果的に凸形状となるため、干渉縞の発生を防ぐことが出来る。また、多面取りで形成されたタッチパネルの基板を多数枚重ね合わせてシール材を硬化させる工法により、効率良く安価に製作でき光学的に高品質なタッチパネルを提供することが出来る。本願発明におけるタッチパネルは、透明な電極を所望のパターンで形成した一対の透明な基板第一基板、及び第二基板を対向して配置し、周囲に設けられたシール材によって両者を固着し、基板間の空間層にガス体を注入封止した構成となっている。実施例1本発明におけるタッチパネルの実施例1として、図1から図5を用いて、以下に説明する。図1は、本発明のタッチパネルを上面から見た平面図および側面から見た図である。タッチパネルの周辺部には、第一基板1と第二基板2を固着する環状シール7が存在する。この環状シール7には、ガス体を注入封止するための注入口8-1が設けられている。そしてこの注入口は、紫外線光で硬化反応する樹脂からなる封止材8により、ガス体の漏洩が無きよう、封止、密閉状態が保たれている。タッチパネルの製作フローは図9に示す通りで、まず、第一基板1及び第二基板2に配線を形成する。第一基板1上には、所望のパターンが形成され、そのパターン面上にドットスペーサなる突起を印刷形成し、紫外線光の照射または加熱により硬化させる。なお、ドットスペーサの材質は、アクリル系または、ゴム系が一般的であり、タッチパネルの第二基板2を指で押したとき、第二基板2のたわみ変形によって第一基板1への接触を回避して誤動作を防ぐことを目的とするものである。よって、第二基板2は、指押圧力で簡単に変形することが望ましい。また、ドットスペーサは、通常、直径φ20μmからφ50μmで高さ5μmから10μmほどであり、今回製作したタッチパネルには、直径φ30μm、高さ6μmの半球状のドットスペーサを配置した。ドットスペーサの直径をφ50μm以上に大きくすると目視でも視認できてしまい、タッチパネルをLCDモニターへ取り付けた際に表示品質に支障をきたす恐れがあり、好ましくない。ドットスペーサを印刷形成した第一基板1には、第二基板2と固着する為の環状シール7を環状にスキージ印刷法で塗布する。その際、使用する環状シール7には、導電性の第一の粒子7-1以後第一粒子と呼ぶと、所定のギャップ量以上に押し潰せないようにギャップを制御する為の第二の粒子7-2以後第二粒子と呼ぶが1wt~3wtで混錬している。導電性の第一粒子71は、第一基板1と第二基板1の上下導通材と使用されるため、第一基板1と第二基板2とに押し潰されて使用されるので、第二粒子7-2よりも1μm~2μmほど大きいことが望ましい。環状シール7の内周側には、第二基板2の傾斜角を拡大させる補助部材6を配置する。この補助部材6は、図1に示すように、環状シール7の内周側に線形状又は点形状のものを複数個、環状に配置したものである。第一基板と第二基板間の空間層の間隔は補助部材に影響されるため、補助部材の厚みは20μm以下が望ましい。この補助部材は、ギャップ材6-1を2wt~10wt含有している。今回用いた印刷方法では、第二基板2に補助部材6をスキージ印刷法にて塗布した。これは、第一基板1には既に未硬化状態の環状シール7が印刷されており、第二基板2の傾斜角拡大の為の補助部材6を新たにスキージ印刷で印刷することが出来ないからである。尚、ディスペンサにより補助部材6を描画して第一基板1の上に両シール材を塗布することも検討し、実験したが、ディスペンサでの1パターン当たりのシール描画のタクトタイムは、スキージ印刷法よりも時間を要する為、量産性に不向きであった。第一基板1と第二基板2を重ね合わせ、環状シール7と傾斜角拡大の為の補助部材6で第一基板1と第二基板2を固着させる際に、環状シール7のみを加熱加圧させるように、対向させた基板間に窓枠状のスペーサ10を挟み込み、一度に数枚のタッチパネルの基板が搭載されたマザー基板を加熱加圧することを可能とした。その状態を図3及び図4に示す。図3aは、第一基板1と第二基板2を重ね合わせた樹脂硬化前の貼合基板であり、4つのタッチパネルの基板が搭載されたマザー基板である。図3bは、前記マザー基板に搭載された4つのタッチパネル基板に対応した4つのくり貫き窓を設けた窓枠スペーサ10を示し、図3cは、第一基板1と第二基板2を重ね合わせた貼合基板上に窓枠スペーサ10を重ねた状態を示すものである。図4は、タッチパネルの貼合基板と窓枠スペーサ10を重ね合わせたものを加圧加熱装置に入れる際の断面図図3cのA-A断面図である。図4のように、傾斜角拡大の為の補助部材6は、設計上窓枠スペーサ10の枠外に位置している為に未加圧状態となるので都合がよい。また仮に、窓枠スペーサ10の位置ずれが起きて、傾斜角拡大の為の補助部材6上に枠部が配置され加圧されても、補助部材6に含有しているギャップ材6-1の粒子径は、第一粒子及び第二粒子の径よりも10μm~15μmほど大きく、含有量は3であり弾性係数は、環状シール材7に混錬されている第二の粒子7-2と同様の70GPa程度で有る為、容易に形状変形する、ということもない。環状シール7は、硬化する際に約120度以上で加熱硬化される。この加熱硬化の際に第二基板2に熱膨張による伸びが生じることを考慮して、窓枠スペーサ10の厚さを、例えば500μm程度とするとよい。この窓枠スペーサ10により、環状シール7を矩形正方形、又は長方形に硬化させることができる。なお、今回用いた環状シール7及び補助部材6のバインダー材質は熱硬化型エポキシであるが、補助部材6をUV光によって光硬化が可能な光ラジカル重合、光カチオン重合、光アニオン重合によるアクリル系光硬化型樹脂、エポキシ系光硬化型樹脂を用いることもできる。しかしながら補助部材6へのUV光硬化型樹脂の使用は、第一透明基板と第二透明基板を重ね合わせた際直ちに硬化処理を実施せざるを得ずUV光硬化工程の追加、並びUV露光での枚葉処理の不施となるため著しく量産性が落とす。よって、環状シール7及び補助部材6のバインダー材質は硬化条件が同一な熱硬化型エポキシ樹脂を用いることは、環状シール7及び、補助部材6を同時に硬化させることが可能となり都合が良い。また、環状シール7及び補助部材6のバインダー材質を個々に硬化温度を変えた異熱硬化型エポキシ樹脂材を用いた場合、環状シール7の硬化温度と補助部材6の硬化温度との関係を、環状シール7のバインダー硬化温度低温<補助部材6のバインダー硬化温度高温にすることで最外周に配置された環状シール7を補助部材6より早く硬化させることで第一透明基板と第二透明基板の硬化時の位置ずれを抑制し、両者の樹脂の流れ出しによる寸法変化を軽減することが可能である。この場合、個々の樹脂硬化条件である硬化温度に合わせて硬化温度を段階的に温度差分上昇させたステップキュア方式で硬化処理を実施すればよく、温度プロファイルのみの変更である為生産性を落とすことはない。環状シール7及び補助部材6を所定の温度、加圧を施して硬化した後、マザー基板を裁断して個片のタッチパネルにし、環状シール7の注入口8-1からガス体を注入する。このとき個片として切断されたタッチパネルは、第二基板2が凹状態になっている場合があり、環状シール7の4隅に干渉縞が発生することが多い。さらに環状シール7の内側が凹状態となっているため、第一基板1に形成したドットスペーサと第二基板2とが接触して、水玉状の干渉縞が発生してしまうことがある。よって、これらの干渉縞を解消、減少させる為に、環状シール7の注入口8-1より空間層にガス体を注入し、第二基板2を凸形状に変形させる。そのとき、コーナー部の傾斜角拡大の為の補助部材6からの第二基板2の立ち上がり角度図2におけるAは、第一基板1の平面に対して0.15~0.55度の範囲で設定されるのがタッチパネルの視認性及び美観等の観点から推奨され、より好ましくは0.22度以上になるようにガス体を注入することが望ましい。その後、UV硬化樹脂等の封止材8を環状シール7の注入口8-1に塗布し、所定の積算光量分のUV光を照射してガス体を封入する。尚、ここで使用したガス体は、比較的簡単に入手可能なクリーンドライエアとしたが、これに限定されるものではなく、他のガス体を用いてもよい。以上により、干渉縞を抑制したタッチパネルが完成する。実施例2本発明におけるタッチパネルの実施例2として、図5を用いて以下に説明する。図5は、本発明の実施例2におけるタッチパネルを、上面から見た平面図である。図5の通り、タッチパネルの周辺部には、第一基板11と第二基板12を固着するための環状シール17が存在する。この環状シール17には、ガス体を注入封止するための注入口18-1が設けられている。さらに環状シール17の内周側には、第二基板をガス注入後に変形させるための補助部材16が設けられ、その補助部材16には、環状シール17と同様に、ガス体を注入する為の注入口18-2が存在する。補助部材16は、この注入口18-2の配された箇所、4辺に沿って延びる長方形状と、角部に配された点部のものにより構成されるが、このような形状、配列に限定されるものではなく、適宜形状、配列を選択可能である。なお、補助部材16のガス体注入口18-2は、実施例1の補助部材6のように破線状でなく、その開口位置を環状シール17の注入口18-1と直線的に配置することで、分割後のタッチパネルにガス体を注入する作業が短時間化できる。しかし、補助部材16にガス体注入の専用注入口18-2を配置しなくても、図5に示されるように補助部材16の四隅が開口していれば、注入口18-1から注入されたガス体がこの開口部から微量に流入し、干渉縞対策として有効であることを確認している。従って、注入口18-2の位置はこれに限定されるものではない。そして、このガス体注入後環状シール17の注入口は、UV光で硬化反応を施す樹脂からなる封止材18を用いてガス体の漏洩が無きよう、封止され密閉状態が保持される。実施例2におけるタッチパネルの製作フローは、実施例1での紹介した製造フローである図9と同様である。ドットスペーサを印刷形成した第一基板11には、第二基板12と固着する為の環状シール17をスキージ印刷法で塗布する。その際、環状シール17には、導電性の第一粒子が1wt混練され、所定のギャップ量以上に押し潰せないようにギャップを制御する為の第二粒子17-2が1wt~3wtで混錬している。導電性の第一粒子材17-1は、第一基板11と第二基板12の上下導通材と使用されるため、第一基板11と既第二基板12とに押し潰されて使用される。第二粒子17-2は、第一基板11と既第二基板12の押圧によるギャップ量を制御することを目的としており、第一粒子17-1よりも1μm~2μmほど大きいことが望ましい。環状シール17の内周側には、第二基板12の傾斜角を拡大させる補助部材16が配置される。今回用いた印刷方法では、傾斜角拡大の為の補助部材16を、第二基板にスキージ印刷法にて塗布した。第一基板11には未硬化状態の環状シール17が印刷されているため、第二基板11に補助部材16を新たにスキージ印刷で印刷することが出来ないためである。尚、ディスペンサにより第一基板1の上に環状シール17と補助部材16の両シール材を塗布することを検討し実験をしたが、ディスペンサでの1パターン当たりのシール描画のタクトタイムはスキージ印刷法よりも時間を要する為、量産性に不向きであった。その後、第一基板1と第二基板2を重ね合わせ、環状シール17と傾斜角拡大の為の補助部材16で第一基板1と第二基板12を固着させる。その際、環状シール17のみを加熱加圧させる為に、対向させた基板間の間に窓枠スペーサ10を挟み込み、一度に数枚のタッチパネル基板を加熱加圧できるようにした。このタッチパネルは、実施例1の図3、図4で紹介したものと同様な製造工法を用いて製作できる。この工法を用いることで、環状シール17並び傾斜角拡大の為の補助部材16は、正方形または、長方形である矩形状に硬化させることが可能となった。本工法を用いて環状シール17及び補助部材16に所定の温度、加圧を施して硬化した後、第一基板1と第二基板2の透明電極が対向した状態で、マザー基板を裁断して個片のタッチパネルにし、環状シール17の注入口18-1からガス体を注入する。このとき個片として切断されたタッチパネルは、動作エリアが凹状態になっている場合が多く、環状シール17の4隅に干渉縞が発生することも多い。さらに環状シール17の内側が凹状態のため、第一基板11に形成したドットスペーサと第二基板12が接触して、水玉状の環状縞も発生することもある。よって、これらの干渉縞を解消、減少させる為に、環状シール17の注入口18-1よりガス体を注入し、第二基板12を凸形状に変形させる。そのとき、第一基板11のコーナー部の補助部材16からの立ち上がり角度は、図6のBが、第一基板11の平面に対して0.15~0.55度の範囲で設定されるのがタッチパネルの視認性及び美観等の観点から推奨され、より好ましくは0.22度以上になるようにガス体を注入することが望ましい。その後、UV硬化樹脂等の封止材18を環状シール17の注入口18-1に塗布し、UV光を所定の積算光量分照射することでガス体を封入する。尚、ここで使用したガス体は、比較的簡単に入手可能なクリーンドライエアとしたが、これに限定されるものではなく、他のガス体を用いてもよい。以上によって、干渉縞を抑制したタッチパネルが完成する。実施例1、2に記載された、第二基板2,12を凸形状にするための補助部材6、16の4隅における塗布形状を図7及び図8に拡大図で示した。4隅には、図7のC部のように点状の補助部材塗布を行った。点状補助部材6-3の寸法は、補助部材6の幅寸法と同様の直径寸法とすればよい。補助部材6、16に含有しているギャップ材6-1は、点状補助部材6-2の1箇所に少なくても1個含有させる。出来れば、直径0.5mmにおいて3個以上存在することが望ましい。さらに点状塗布以外でも、例えば図8のD部のように、点状補助部材6-3の2点を繋げ、図のような斜線状補助部材6-4としてもよい。斜線状補助部材6-4に含有されるギャップ材6-1の含有量は、幅0.5mm、長さ1.5mmの斜線補助部材6-4において、15個以上含有していることが望ましい。上記によれば、シール材の4隅に点状補助部材6-3または、斜線状補助部材6-4を配置することで、強制的に第二基板2を凸形状に形成することが可能となり、環状縞発生が防止できるタッチパネルの製造が可能となる。"