"耐熱性ポリマーもしくは耐熱性ポリマー前駆体からなるサイジング剤の、以下の式で示される付着量Xが0.05~0.3重量であることを特徴とする炭素繊維。熱分解開始温度が300°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。熱分解開始温度が370°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。熱分解開始温度が450°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。30重量減少温度が350°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。30重量減少温度が420°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。30重量減少温度が500°C以上である耐熱性ポリマーをサイジング剤として使用することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。SFFTによって求められる、ノーサイズ糸の界面せん断強度Bよりも大きい界面せん断強度Aを有することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。SFFTによって求められる、ノーサイズ糸の界面せん断強度Bよりも5以上大きい界面せん断強度Aを有することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。SFFTによって求められる、ノーサイズ糸の界面せん断強度Bよりも10以上大きい界面せん断強度Aを有することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。耐熱性ポリマーもしくは耐熱性ポリマー前駆体が、有機溶剤溶液、水溶液、水ディスパージョンあるいは水エマルジョンの形で炭素繊維へ付与することを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。炭化、サイジング付与、乾燥、及び巻取りからなる製造工程を通して生産されることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。200°C以上で6秒以上滞留する乾燥工程を通して生産されることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。240°C以上で6秒以上滞留する乾燥工程を通して生産されることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。280°C以上で6秒以上滞留する乾燥工程を通して生産されることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。耐熱性ポリマーがフェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。弾性率が200-600GPaであることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。ストランド強度が4.5-7.0GPaであることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。ドレープ値が15cm以下であることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。フィラメント数が1,000~48,000本であることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。請求項1に記載の炭素繊維と熱可塑性樹脂とからなることを特徴とする炭素繊維強化複合材料。請求項1に記載の炭素繊維と熱硬化性樹脂とからなることを特徴とする炭素繊維強化複合材料。本発明の目的は、耐熱性や優れた樹脂含浸性に加え有害揮発性物質の低発生、引張強度や繊維と樹脂との界面強度等の高力学特性を有する炭素繊維を提供することである。本発明は、耐熱性ポリマーもしくは耐熱性ポリマー前駆体からなるサイジング剤の付着量Xが0.05~0.3重量であることを特徴とする炭素繊維に関する。なおXは以下の式で与えられる。X/W0×100W0炭素繊維及びサイジング剤の総重量W1炭素繊維のみの重量本発明によれば、耐熱性や樹脂含浸性に優れ、かつ力学特性の高い炭素繊維を提供することが可能となる。本発明では、商業的に手に入る炭素繊維黒鉛化繊維を含むが用いられる。具体的には、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、ポリアクリロニトリル系炭素繊維である。これらのうち、高引張強度を有するポリアクリロニトリル系炭素繊維が最も好ましい。上記の炭素繊維には、有撚糸、解撚糸、無撚糸がある。目付は0.06~4.0g/mであることが好ましく、フィラメント数は1,000~48,000本であることが好ましい。炭素繊維製造時の単繊維切れを抑制するとともに高強度および高弾性率を有するように、単繊維径は3μm以上8μm以下、好ましくは4μm以上7μm以下がよい。また、ストランド強度は4.5GPa以上が好ましく、5.0GPa以上がより好ましく、5.5GPa以上がさらに好ましい。弾性率は200GPa以上が好ましく、220GPa以上がより好ましく、240GPa以上がさらに好ましい。ストランド強度あるいは弾性率がそれぞれ、4.5GPa未満あるいは200GPa未満の場合には、コンポジットとしたときに、構造材として所望の特性が得られないことがある。サイジング剤付着量は0.05重量以上0.30重量以下が好ましい。サイジング剤付着量が0.05重量未満の炭素繊維は、張力下で繊維束を拡げる際に発生毛羽が多くなる。一方、サイジング剤の付着量が0.3重量を超える炭素繊維は、表層が耐熱性ポリマーでほぼ完全にコーティングされ内部にボイドが形成されるため、比重が低く、張力下での繊維束の拡がり性が悪くなる。その結果、エポキシ等の低粘度の樹脂でさえも繊維束への含浸性が悪化し、力学特性の低下を招く。さらに有害揮発性物質が発生する可能性が高くなる。ノーサイズ糸とサイズ糸の界面強度の関係BAは1.05以上が好ましく、1.1以上がさらに好ましい。ここでAはノーサイズ糸のIFSS、Bは本発明のサイズ糸のIFSSである。IFSSはSFFTによって導出される。なお、ノーサイズ糸は脱サイズ糸でも良い。SFFT及び、脱サイズ工程は後述する。上記の炭素繊維製造方法は、炭化、サイジング付与、乾燥、巻取りを同時に行う連続工程が望ましい。別々に行うと毛羽発生や異物混入の可能性が高まる。本発明の効果である、高力学特性のコンポジットを得るためには、成形時に連続糸を用いることが好ましいが、成形に先立ち、チョップド、あるいは長繊維ペレットとして供することもできる。炭素繊維の形態は射出成形用のチョップド糸、フィラメントワインディングやプルトルージョン用の連続糸、あるいは織物、ブレード、マット等でも良い。サイジング剤の付着した炭素繊維が良好な拡がり性や樹脂含浸性を有するためには、下記手法で測定されるドレープ値が15cm以下であることが好ましく、12cm以下であることがより好ましく、10cm以下であることがさらに好ましく、8cm以下であることが最も好ましい。マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のどちらでも使用可能である。熱硬化性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、熱硬化性ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂等が使用できる。また、熱可塑性樹脂には、オリゴマーを含む耐熱性樹脂が多く用いられる。耐熱性熱可塑性樹脂は特に限定されないが、例えば、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂等が使用できる。本発明に係る炭素繊維にコーティングする耐熱性サイジング剤としては耐熱性ポリマーが好ましい。例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等が挙げられる。一般にポリイミドはポリアミック酸を熱変性または化学変性して生成されることが多いが、イミド化時に水を生成するためコンポジット成形前にイミド化を進行させておくことがボイドの少ないコンポジットを得る観点から望ましい。さもなければ、水の発生によるボイドが問題となりうる。イミド化時、炭素繊維ベースの水発生率Wは0.05以下が好ましく、0.03以下がより好ましく、0.01以下がさらに好ましい。イミド化時の水発生率W重量は次式で求められる。W=B/A×100ここで、Aは、TGA装置で空気雰囲気中110°C、2時間ホールド後、サイジング付きの炭素繊維の重量である。Bは130°Cと415°Cにおける重量差である。110°Cで2時間ホールド、10°C/分で450°Cまで昇温する。イミド化率は80以上が好ましく、90以上がより好ましく、95以上がさらに好ましい。ポリイミドのイミド化率Xは次式で求められる。X=1-D/C×100ここで、Cは全くイミド化していないポリアミック酸の130°Cと415°Cにおける重量減少率、Dは同条件におけるポリイミドの重量減少率である。TGA装置で空気雰囲気中、110°Cで2時間ホールド、10°C/分で450°Cまで昇温する。なおイミド化の程度は、FTIRによりポリイミド化合物の赤外吸収スペクトルを測定し、約1780cm1のイミド結合C=O伸縮振動の吸収スペクトルについて吸光度を測定することにより定性的に求めることもできる。また、サイジング剤ベースの重量減少率Ws次式で求められる。Ws=E/F×100ここで、Eは空気雰囲気中のTGA110°Cで2時間乾燥後、昇温速度10°C/分で450°Cまで昇温で測定される130°Cと415°Cにおける重量減少率の差g、Fはサイジング重量gである。サイジング剤の重量減少率Wsは7以下が好ましく、5以下がより好ましく、3以下がさらに好ましい。耐熱性ポリマーの好ましい形態は耐熱性ポリマー自身または前駆体の有機溶剤溶液、水溶液、水ディスパージョンあるいは水エマルジョンである。ポリイミドの前躯体ポリアミック酸は、アルカリ中和によって水溶性にすることができる。アルカリは水溶性であることが好ましく、アンモニア、モノアルキルアミン、ジアルキルアミン、トリアルキルアミン、テトラアルキルアンモニウムヒドロキシド等を使用することができる。また有機溶剤はDMF、DMAc、DMSO、NMP、THF等を用いることができるが、低沸点、かつ安全性の高い溶媒が好ましい。爆発混合気の形成を避けるため、低酸素濃度空気、もしくは窒素等の不活性雰囲気中でサイジング剤を乾燥、必要に応じて化学変性することが好ましい。<ガラス転移温度>サイジング剤のガラス転移温度は100°C以上が好ましく、150°C以上がより好ましく、200°C以上がさらに好ましい。ガラス転移温度は示差走査熱量計DSCを用いて、ASTME1640AssignmentoftheGlassTransitionTemperaturebyDynamicMechanicalAnalysisに従って測定される。<熱分解開始温度>サイズ糸の熱分解開始温度は300°C以上が好ましく、370°C以上がより好ましく、450°C以上がさらに好ましい。熱分解開始温度は下記のように測定される。まず、サイズ糸を約5mgほど採取し、110°Cで2時間乾燥後、デシケーター内で室温で1時間、冷却する。その後、秤量し、空気雰囲気中でTGA測定する。空気流量を50ml/分、昇温速度を10°C/分とし、室温から650°Cまでの重量減少を測定する。縦軸を初期重量に対するサイズ糸の重量比、横軸を温度°CとするTGA曲線において、重量減少速度/°Cの最大となる温度及びそれより低温側で最も隣接する、重量減少速度が極小となる温度を探し、各々の接線の交点を熱分解温度と定義する。ただし熱分解開始温度の定義は、サイジング剤の化学変性後、マトリックス樹脂含浸前の状態に適用される。耐熱性は、樹脂含浸前、化学変性によりサイズ糸に備わっている。サイズ糸の熱分解開始温度が測定できない場合、サイジング剤をサイズ糸の代わりに使用できる。<30重量減少温度>サイジング剤の30重量減少温度は350°C以上が好ましく、420°C以上がより好ましく、500°C以上がさらに好ましい。30重量減少温度は下記のように測定される。まず、サイズ糸を約5mgほど採取し、110°Cで2時間乾燥後、室温で1時間、冷却する。秤量し、空気雰囲気中でTGA測定する。空気流量を50ml/分、昇温速度を10°C/分とし、室温から650°Cまでの重量減少を測定する。縦軸を初期重量に対するサイズ糸の重量比、横軸を温度°CとするTGA曲線において130°Cを基準とし、そこから30ほど重量減少した点を30重量減少温度と定義する。<サイジング剤付与方法>サイジング液を炭素繊維に付与する手段としては、ローラーサイジング法、ローラー浸漬法およびスプレー法等を用いることができる。中でも、繊維束あたりのフィラメント数が多い炭素繊維についてもサイジング剤を均一に付与できる、ローラー浸漬法が好ましい。充分開繊された炭素繊維は、サイジング液に通され、サイジングを付与される。この際、炭素繊維に対するサイジング剤有効成分の付着量が適正範囲内で均一になるように、サイジング液濃度、温度、糸条張力等をコントロールすることが好ましい。また、サイジング剤付与時に炭素繊維を超音波で加振させることがより好ましい。炭素繊維へのサイジング剤の付着量が0.05~0.3重量となるように、サイジング槽内におけるサイジング剤の濃度は0.05~2.0重量にするのが好ましい。0.1~1.0重量がより好ましい。<乾燥処理>サイジング剤付与後、炭素繊維は、サイジング剤付与時の溶媒、分散媒であった水、有機溶媒等を蒸散させるため乾燥処理が施される。一般に、乾燥にはエアドライヤーが使われ、乾燥時間は6秒~15分である。乾燥温度は200~450°Cが好ましく、240~410°Cがより好ましく、260~370°Cがさらに好ましく、280~330°Cが最も好ましい。熱可塑性樹脂のディスパージョンを用いる場合、該当する樹脂の変形温度、あるいは軟化温度以上の温度で乾燥、熱処理することが好ましい。乾燥と同時に所望の耐熱性ポリマーへ変性させることもできるし、所望の温度での熱処理に先だってより低温での乾燥を行うこともできる。また、本発明においては、乾燥工程後、乾燥温度より高い温度での熱処理工程を経ることも可能である。乾燥に用いる雰囲気は空気が好ましいが、有機溶剤を使用する時など、適宜、窒素などの不活性雰囲気を使用することもできる。<ロール巻取り処理>上記複合材料製造用炭素繊維は、ワインダー工程でボビンに巻き取られ、サイジング剤が充分均一に含浸されているので、所望の繊維強化複合材料を形成することができる。以下に実施例及び比較例を示す。また諸物性値を、以下の方法により測定した。<サイジング剤付着量>サイジング剤付着量重量は、下記2つの方法で測定される。アルカリ法ポリイミドタイプのサイジング剤付着量重量は、下記の方法で測定される。1サイジング剤の付着した炭素繊維を約5gほど採取する。21時間ほど110°Cのオーブンに入れる。3デシケーターで室温まで冷却する。4重量W0を秤量する。5アルカリ分解で脱サイズ処理するため、4時間ほど80°C、5の水酸化カリウム水溶液に浸す。6サンプルを水ですすいた後、110°Cで1時間、乾燥する。7デシケーターで室温まで冷却する。8重量W1を秤量する。サイジング剤付着量重量は、次式により求められる。サイジング剤付着量重量=W0-W1/W0×100焼き飛ばし法ポリイミドタイプ以外のサイジング剤付着量重量は、下記の方法で測定される。1サイジング剤の付着した炭素繊維を約2gほど採取する。21時間ほど110°Cのオーブンに入れる。3デシケーターで室温まで冷却する。4重量W0を秤量する。5脱サイズするため、20分間、450°Cの炉に入れる。6サンプルを1時間、窒素雰囲気の容器に入れる。7重量W1を秤量する。サイジング剤付着量重量は、次式により求められる。サイジング剤付着量重量=W0-W1/W0×100<ストランド機械特性>ASTMD4018PropertiesofContinuousFilamentCarbonandGraphiteFiberTowsに従って、エポキシ樹脂マトリックスとポリマーコーティングされた炭素繊維からなるストランド試験片のストランド強度及び弾性率を測定する。<ドレープ値>ボビンから張力をかけずに引き出した炭素繊維を約50cmの長さにカットする。撚り、及びうねりを矯正した後、一端に錘を取り付ける。錘の重さはフィラメント400本あたり1gとなるようにフィラメント12,000本の繊維束では30g、フィラメント24,000本の繊維束では60gとする。錘を先端に取り付けた炭素繊維を30分間、垂直に垂らす。次に、錘を取り外し、図31のように角度が90°の水平な台から炭素繊維が25cmはみ出るように置き、炭素繊維が折れないように支えながら台上の炭素繊維をテープで固定した後、台からはみ出た部分の支えを取り除いて垂らす。垂れた先端と壁面との水平距離D図31を参照をドレープ値とする。<擦過毛羽の発生数>図32のように炭素繊維を外径10mmの擦過ピン材質:クロム鋼、表面粗さ:1~1.5μmRMS4本に接触させつつ糸速度3m/分で走行させて毛羽を発生させる。炭素繊維の初期張力はフィラメント12,000本の繊維束では500g、フィラメント24,000本の繊維束では650gとする。擦過ピンに対する繊維束の接触角は120°とし、隣り合う擦過ピンの軸の水平間隔は糸道順に25mm、50mm、25mmとする。最終の擦過ピンを通過した炭素繊維に発生した毛羽は、光電管に入射する光を遮ることになるので、毛羽カウンターによって検知される。<層間剪断強度ILSS>ASTMD2344ShortBeamStrengthofPolymerMatrixCompositeMaterialsandTheirLaminatesに従って、ポリマーコーティングされた炭素繊維とエポキシ樹脂のマトリックスからなるコンポジットのILSSを測定する。<単繊維フラグメンテーションテストSFFT試験片は下記の手順で作製される。1アルミニウム板長さ:250mm×幅:250mm×厚さ:6mm、KAPTONフィルム厚さ:0.1mm、KAPTONテープ、離型剤、ULTEMタイプのポリエーテルイミド樹脂シート厚さ:0.26mm、及び炭素繊維束を準備する。ポリエーテルイミド樹脂シートは少なくとも110°Cの真空オーブンで1日、乾燥する。2離型剤コーティングされたKAPTONフィルム厚さ:0.1mmをアルミ板の上にセットする。3ULTEMタイプのポリエーテルイミド樹脂シート長さ:90mm×幅:150mm×厚さ:0.26mmをKAPTONフィルムの上にセットする。ポリエーテルイミド樹脂シートの表面をアセトンで洗浄する。4単繊維を繊維束から取り出し、ポリエーテルイミド樹脂シート上にセットする。5繊維の両サイドをKAPTONテープで固定する。6繊維をセット後、別のポリエーテルイミド樹脂シート長さ:90mm×幅:150mm×厚さ:0.26mmで覆う。さらに離型剤コーティングされたKAPTONフィルム厚さ:0.1mmで覆う。7スペーサー厚さ:0.7mmをアルミ板の間にセットする。8290°Cのプレス機にアルミ板を置く。90.1MPaの圧力で接触させながら10分間加熱する。101.0MPaで加圧しながら、15°C/分で冷却する。11温度が180°C以下になった時、プレス機からサンプルを取り出す。12繊維が荷重軸に沿って試験片の中央線上にくるように、図33のようなダンベル形状の試験片中央部の長さ20mm、中央部幅5mm、厚さ0.5mmを切り出す。SFFTは一定の歪み速度約4/分で行われ、破断繊維数が飽和するまで偏光顕微鏡を使って歪み0.64毎に中央部20mmにおける破断繊維数を数える。好ましい試験片の数は3本以上で、IFSSは破断繊維の飽和箇所での平均破断繊維長から求められる。IFSSは下記の式で計算され、σfはストランド強度、dは繊維径、Lcは臨界繊維長4Lb3、Lbは平均破断繊維長である。<脱サイズ工程>ノーサイズ糸の代わりに脱サイズ糸をSFFTに用いても良い。脱サイズ工程は下記の通りである。1サイズ糸を500°Cの窒素雰囲気の炉に入れる。酸素濃度は7重量以下である。220分間、炉で処理する。3脱サイズ糸を1時間ほど窒素雰囲気中で室温まで冷却する。実施例1、比較例1サイジング剤が付着していない24,000フィラメントからなる高強度中弾性率炭素繊維トレカT800SC登録商標、東レ株製、ストランド強度5.9GPa、弾性率294GPaを用いた。炭素繊維をポリアミック酸アンモニウム塩が入った0.1~1.0重量のサイジング槽内で連続的に浸漬処理した。ポリアミック酸はピロメリト酸無水物モノマーと4-4’オキシジフェニレンから形成される。しかる後に窒素雰囲気中において300°Cで1分間、乾燥、変性しポリ4-4’オキシジフェニレンピロメリトイミドKAPTONタイプポリイミドコーティングを得た。各水準のサイジング剤付着量を0.05~0.3重量実施例1、0.31~0.5重量比較例1とし、ストランド強度を測定した。結果を表1、及び図1に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。ノーサイジング糸のストランド強度も示す。実施例2、比較例2実施例1、比較例1と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.3重量実施例2、0.31~0.5重量比較例2である炭素繊維を作製し、ドレープ値を測定した。結果を表2及び図2に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例2の方が比較例2よりもドレープ性が優れ、拡がり性や含浸性の優位性が示唆される。さらにノーサイジング糸のドレープ値も示す。実施例3、比較例3実施例1、比較例1と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.3重量実施例3、0.31~0.5重量比較例3である炭素繊維を作製し、ノーサイジング糸比較例3と併せて擦過毛羽を測定した。結果を表3及び図3に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。サイジング剤の付着していない炭素繊維の擦過毛羽ファズ、fuzzが際立っているが、0.05~0.3重量実施例3と0.31~0.5重量比較例3の毛羽はほとんど変わらず、サイジング剤付着量0.05~0.3重量の炭素繊維の有効性が示唆された。実施例4、比較例4実施例1、比較例1と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.3重量実施例4、0.31~0.5重量比較例4である炭素繊維を作製し、ILSSを測定した。結果を表4及び図4に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例4と比較例4を比較してもILSSはほとんど変わらず、サイジング剤付着量0.05~0.3重量の炭素繊維の優れた界面接着性が確認された。ノーサイジング糸のILSSも示す。実施例5実施例1と同様に炭素繊維を作製し、耐熱性を測定するため空気雰囲気中でTGA測定を行った。図5に示すように、熱分解開始温度は510°Cである。また、図6に示すように、サイジング剤の熱分解開始温度は585°C、30重量減少温度は620°Cで、500°Cを超える耐熱性であることが確認された。実施例6、比較例5サイジング剤が付着していない24,000フィラメントからなる高強度中弾性率炭素繊維トレカT800SC登録商標、東レ株製、ストランド強度5.9GPa、弾性率294GPaを用いた。炭素繊維をポリアミック酸のジメチルアミノエタノール塩の水溶液が入った0.1~2.0重量のサイジング槽内で連続的に浸漬処理した。ポリアミック酸は22’-ビス434ジカルボキシフェノールフェニルプロパンジアンヒドリドモノマーとメタ-フェニレンジアミンから形成される。しかる後に300°Cで1分間、乾燥、変性し22’-ビス434ジカルボキシフェノールフェニルプロパンジアンヒドリドmフェニレンジアミンコポリマーコーティングを得た。イミド化率は98であった。各水準のサイジング剤付着量を0.05~0.30重量実施例6、0.31~0.70重量比較例5とし、ストランド強度を測定した。結果を表5及び図7に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例6の方が比較例5よりもストランド強度が高い。ノーサイジング糸のストランド強度も示す。実施例7、比較例6実施例6、比較例5と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例7、0.31~0.70重量比較例6である炭素繊維を作製し、ドレープ値を測定した。結果を表6及び図8に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例7の方が比較例6よりもドレープ性が優れることが確認された。ノーサイジング糸のドレープ値も示す。実施例8、比較例7実施例6、比較例5と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例8、0.31~0.70重量比較例7である炭素繊維を作製し、ノーサイジング糸比較例3と併せて擦過毛羽を測定した。結果を表7及び図9に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例8と比較例7を比較するとサイジング剤の付着していない炭素繊維の毛羽発生量が際立っており、サイジング剤の毛羽抑制効果が確認された。実施例9、比較例8実施例6、比較例5と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例9、0.31~0.70重量比較例8である炭素繊維を作製し、ILSSを測定した。結果を表8及び図10に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例9と比較例8を比較してもILSSはほとんど変わらず、0.05~0.3重量という低付着でも繊維-樹脂間の良好な界面接着性が確認された。ノーサイジング糸のILSSも示す。実施例10実施例6と同様に炭素繊維を作製し、耐熱性を測定するため空気雰囲気中でTGA測定を行った。図11に示すように、熱分解開始温度は550°Cを超える。また、図12に示すように、サイジング剤の熱分解開始温度は548°C、30重量減少温度は540°Cで、500°Cを超える耐熱性であることが確認された。実施例11、比較例9サイジング剤が付着していない12,000フィラメントからなる高強度中弾性率炭素繊維トレカT700SC登録商標、東レ株製、ストランド強度4.9GPa、弾性率230GPaを用いた。炭素繊維をポリアミック酸のジメチルアミノエタノール塩の水溶液が入った0.1~2.0重量のサイジング槽内で連続的に浸漬処理した。ポリアミック酸は22’-ビス434ジカルボキシフェノールフェニルプロパンジアンヒドリドモノマーとメタ-フェニレンジアミンから形成される。しかる後に300°Cで1分間、乾燥、変性し22’-ビス434ジカルボキシフェノールフェニルプロパンジアンヒドリドmフェニレンジアミンコポリマーコーティングを得た。イミド化率は98であった。サイジング剤付着量はアルカリ法で測定した。各水準のサイジング剤付着量を0.05~0.30重量実施例11、0.31~1.00重量比較例9とし、ストランド強度を測定した。結果を表9及び図13に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例11の方が比較例9よりもストランド強度が高い。ノーサイジング糸のストランド強度も示す。実施例12、比較例10実施例11、比較例9と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例12、0.31~1.00重量比較例10である炭素繊維を作製し、ドレープ値を測定した。結果を表10及び図14に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例12の方が比較例10よりもドレープ性が優れる。ノーサイジング糸のドレープ値も示す。実施例13、比較例11実施例11、比較例9と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例13、0.31~1.00重量比較例11である炭素繊維を作製し、ノーサイジング糸比較例11も併せて擦過毛羽を測定した。結果を表11及び図15に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例13と比較例11を比較するとサイジング剤の付着していない炭素繊維の擦過毛羽が際立っており、サイジング剤の有効性が示唆された。実施例14、比較例12実施例11、比較例11と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例14、0.31~1.00重量比較例12である炭素繊維を作製し、ILSSを測定した。結果を表12及び図16に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例14と比較例12を比較してもILSSはほとんど変わらず、0.05~0.3重量という低付着でも繊維-樹脂間の良好な界面接着性が確認された。ノーサイジング糸のILSSも示す。実施例15、比較例13サイジング剤が付着していない12,000フィラメントからなる高強度中弾性率炭素繊維トレカT700SC登録商標、東レ株製、ストランド強度4.9GPa、弾性率230GPaを用いた。炭素繊維をメチル化メラミンホルムアルデヒドが入った0.2~1.6重量のサイジング槽内で連続的に浸漬処理した。しかる後に220°Cで1分間、乾燥した。サイジング剤付着量は焼き飛ばし法で測定した。各水準のサイジング剤付着量を0.05~0.30重量実施例15、0.31~0.62重量比較例13とし、ストランド強度を測定した。結果を表13及び図17に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。ノーサイジング糸のストランド強度も示す。実施例16、比較例14実施例15、比較例13と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例16、0.31~0.62重量比較例14である炭素繊維を作製し、ドレープ値を測定した。結果を表14及び図18に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例16の方が比較例14よりもドレープ性が優れる。ノーサイジング糸のドレープ値も示す。実施例17、比較例15実施例15、比較例13と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例17、0.31~0.62重量比較例15である炭素繊維を作製し、ノーサイジング糸比較例15と併せて擦過毛羽を測定した。結果を表15及び図19に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例18、比較例16実施例15、比較例13同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例15、0.31~0.62重量比較例16である炭素繊維を作製し、ILSSを測定した。結果を表16及び図20に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。ノーサイジング糸のILSSも示す。実施例19実施例15と同様に炭素繊維を作製し、耐熱性を測定するため空気雰囲気中でTGA測定を行った。図21に示すように、熱分解開始温度は390°Cである。また、図22に示すように、サイジング剤の熱分解開始温度は375°C、30重量減少温度は380°Cで、350°Cを超える耐熱性であることが確認された。実施例20、比較例17サイジング剤が付着していない12,000フィラメントからなる高強度中弾性率炭素繊維トレカT700SC登録商標、東レ株製、ストランド強度4.9GPa、弾性率230GPaを用いた。炭素繊維をクレゾールノボラック型エポキシ樹脂が入った0.1~2.0重量のサイジング槽内で連続的に浸漬処理した。しかる後に220°Cで1分間、乾燥した。サイジング剤付着量は焼き飛ばし法で測定した。各水準のサイジング剤付着量を0.05~0.30重量実施例20、0.31~0.80重量比較例17とし、ストランド強度を測定した。結果を表17及び図23に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。ノーサイジング糸のストランド強度も示す。実施例21、比較例18実施例20、比較例17と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例21、0.31~0.80重量比較例18である炭素繊維を作製し、ドレープ値を測定した。結果を表18及び図24に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例16の方が比較例14よりもドレープ性が優れる。ノーサイジング糸のドレープ値も示す。実施例22、比較例19実施例20、比較例17と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例22、0.31~0.80重量比較例19である炭素繊維を作製し、ノーサイジング糸比較例19と併せて擦過毛羽を測定した。結果を表19及び図25に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例23、比較例20実施例20、比較例17と同様にサイジング剤の付着量が0.05~0.30重量実施例23、0.31~0.80重量比較例20である炭素繊維を作製し、ILSSを測定した。結果を表20及び図26に示す。なお図中のエラーバーは標準偏差を表している。実施例23と比較例20を比較してもILSSはほとんど変わらず、0.05~0.3重量という低付着でも繊維-樹脂間の良好な界面接着性が確認された。ノーサイジング糸のILSSも示す。実施例24実施例20と同様に炭素繊維を作製し、耐熱性を測定するため空気雰囲気中でTGA測定を行った。図27に示すように、熱分解開始温度は423°Cである。また、図28に示すように、サイジング剤の熱分解開始温度は335°C、30重量減少温度は420°Cで、300°Cを超える耐熱性であることが確認された。実施例25、比較例21、22実施例11で示されるサイジング剤付着量0.2重量の炭素繊維実施例25、ToraycaT700SC12K60Eとノーサイズ糸T700SC12K比較例21、22が使われた。一方向試験片は炭素繊維とPPS樹脂からなる熱可塑テープを積層することで得られた。EN2850CompressionTestParalleltotheFibreDirectiononCarbonFibreReinforcedPlasticssに従って、圧縮試験が行われた。その結果、表21に示すように、実施例25が比較例21や22より優れることが確認された。実施例26、27、比較例23、24実施例1や6で示されるサイジング剤付着量0.2重量の炭素繊維実施例26、27、Torayca800SC24K10Eとノーサイズ糸T800SC24K比較例23、24が使われた。図29と表22にポリエーテルイミド樹脂を使用したSFFTの結果を示す。実施例26、27のIFSSが比較例23、24より5以上高いことが確認された。実施例28、29、30、比較例25実施例11、15、20で示されるサイジング剤付着量0.2重量の炭素繊維実施例28、29、30とノーサイズ糸T700SC12K比較例25が使われた。図30と表23にポリエーテルイミド樹脂を使用したSFFTの結果を示す。実施例28~30のIFSSは比較例25より5以上高く、実施例28、30のIFSSは比較例25より10以上高いことが確認された。本発明は、具体的な実施形態を参照して説明されたが、これらの説明は例であり、本発明は添付の特許請求の範囲によってのみ特定される。"