セラミック粉末、少なくとも下記一般式1、2及び3で表される構造単位を有するポリビニルアセタール樹脂、有機溶剤及びエポキシ樹脂を含有し、前記エポキシ樹脂の含有量が、前記ポリビニルアセタール樹脂100重量部に対して、2~15重量部であることを特徴とするセラミックスラリー組成物。式中、R1は水素原子又は炭素数1~20の炭化水素基を表す。エポキシ樹脂は、水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールF型エポキシ樹脂又はフェノールノボラック型エポキシ樹脂であることを特徴とする請求項1記載のセラミックスラリー組成物。請求項1又は2記載のセラミックスラリー組成物を用いて得られることを特徴とするセラミックグリーンシート。本発明は、上記現状に鑑み、シートアタックや経時安定性の問題を解決することができ、かつ、脱脂工程等を行う用途に使用する場合であっても、分解残渣が極めて少ないセラミックスラリー組成物及び該セラミックスラリー組成物を用いたセラミックグリーンシートを提供することを目的とする。本発明は、セラミック粉末、少なくとも下記一般式1、2及び3で表される構造単位を有するポリビニルアセタール樹脂、有機溶剤及びエポキシ樹脂を含有し、前記エポキシ樹脂の含有量が、前記ポリビニルアセタール樹脂100重量部に対して、2~15重量部であるセラミックスラリー組成物である。式中、R1は水素原子又は炭素数1~20の炭化水素基を表す。以下に本発明を詳述する。本発明者らは、セラミック粉末、所定の構造単位を有するポリビニルアセタール樹脂、及び、所定量のエポキシ樹脂を含有するセラミックスラリー組成物を用いることで、シートアタック、経時安定性等の問題を解決することができ、仮焼成工程脱脂工程を行う際の分解残渣を減らすことができることを見出し、本発明を完成させるに至った。本発明に記載のセラミックスラリー組成物は、セラミック粉末を含有する。上記セラミック粉末としては特に限定されず、例えば、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム等があげられる。これらは単独で使用してもよく、2種以上混合して使用してもよい。本発明のセラミックスラリー組成物は、ポリビニルアセタール樹脂を含有する。上記ポリビニルアセタール樹脂は、少なくとも下記一般式1、2及び3で表される構造単位を有する。式中、R1は水素原子又は炭素数1~20の炭化水素基を表す。上記ポリビニルアセタール樹脂において、上記一般式1で表されるビニルアルコール単位の含有量の好ましい下限は17モル、好ましい上限は40モルである。上記一般式1で表されるビニルアルコール単位の含有量が17モル未満であると、エポキシ樹脂との相溶性が悪化することがあり、40モルを超えると、溶解時に使用する有機溶剤に対する溶解性が低下することがある。上記ポリビニルアセタール樹脂において上記一般式2で表されるアセタール単位の含有量の好ましい下限は35モル、好ましい上限は80モルである。上記一般式2で表されるアセタール単位の含有量が35モル未満であると溶解時に使用する有機溶剤に不溶となることがあり、80モルを超えると残存水酸基量が少なくなって得られる架橋ポリビニルアセタール樹脂の強度が低下することがある。なお、本明細書においてアセタール化度の計算方法としては、ポリビニルアセタール樹脂のアセタール基が2個の水酸基をアセタール化して得られたものであることから、アセタール化された2個の水酸基を数える方法を採用してアセタール化度のモルを計算する。本発明では、後述するように、エポキシ樹脂を添加するため、上記ポリビニルアセタール樹脂としては、アセトアセタール基上記一般式2のR1がメチル基を含有するポリビニルアセタール樹脂を用いることが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂は、ブチルアルデヒドでアセタール化された部分とアセトアルデヒドでアセタール化された部分との割合ブチラール基/アセトアセタール基が0/10~8/2であることが好ましい。これにより、セラミックスラリー組成物の粘度の安定性が向上することとなる。上記ポリビニルアセタール樹脂において、上記一般式3で表されるアセチル単位の含有量の好ましい下限は0.1モル、好ましい上限は25モルである。上記範囲を超えると、原料のポリビニルアルコールの溶解性が低下し、アセタール化反応が困難となる。上記ポリビニルアセタール樹脂は、重合度の好ましい下限が300、好ましい上限が4000である。上記重合度を上記範囲内とすることにより、セラミックグリーンシートは、シート強度と耐シートアタック性に優れたものとなる。上記アセタール化の方法としては特に限定されず、従来公知の方法を用いることができ、例えば、酸触媒の存在下でポリビニルアルコールの水溶液、アルコール溶液、水/アルコール混合溶液、ジメチルスルホキシドDMSO溶液中に各種アルデヒドを添加する方法等が挙げられる。上記アセタール化に用いるアルデヒドとしては特に限定されず、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、アミルアルデヒド、ヘキシルアルデヒド、ヘプチルアルデヒド、2-エチルヘキシルアルデヒド、シクロヘキシルアルデヒド、フルフラール、グリオキザール、グルタルアルデヒド、ベンズアルデヒド、2-メチルベンズアルデヒド、3-メチルベンズアルデヒド、4-メチルベンズアルデヒド、p-ヒドロキシベンズアルデヒド、m-ヒドロキシベンズアルデヒド、フェニルアセトアルデヒド、β-フェニルプロピオンアルデヒド等が挙げられる。なかでも、アセトアルデヒドとブチルアルデヒドとをそれぞれ単独で用いるか、又は、アセトアルデヒドとブチルアルデヒドとを併用することが好ましい。上記酸触媒としては特に限定されず、有機酸、無機酸のどちらでも使用可能であり、例えば、酢酸、パラトルエンスルホン酸、硝酸、硫酸、塩酸等が挙げられる。上記アセタール化の反応を停止するために、アルカリによる中和を行うことが好ましい。上記アルカリとしては特に限定されず、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が挙げられる。また、上記中和工程の前後に、水等を用いて得られたポリビニルアセタール樹脂を洗浄することが好ましい。なお、洗浄水中に含まれる不純物の混入を防ぐため、洗浄は純水で行うことがより好ましい。本発明のセラミックスラリー組成物は、エポキシ樹脂を含有する。ポリビニルアセタール樹脂をバインダーとして使用する際に、エポキシ樹脂を可塑剤として使用することにより、シート強度が高く、かつ、耐シートアタック性に優れたものとすることができる。上記エポキシ樹脂としては特に限定されないが、一分子中に平均2個以上のエポキシ基を有するものが好ましい。また、上記エポキシ樹脂は、例えば、シリコーン骨格、ウレタン骨格、ポリイミド骨格、ポリアミド骨格等を有していてもよい。上記エポキシ樹脂としては、一分子中に平均2個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂を使用することができ、具体的には例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、及び、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂等のグリシジエルエーテル型エポキシ樹脂や、ヘキサヒドロフタル酸グリシジルエステル、ダイマー酸グリシジルエステル、トリグリシジルイソシアヌレート及びテトラグリシジルジアミノジフェニルメタン等のグリシジルアミン系エポキシ樹脂等が挙げられる。これらのなかでは、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。これらのエポキシ樹脂を単独で使用してもよく、また2種以上を併用してもよい。また、上記エポキシ樹脂は、含有する全ハロゲン量が1000ppm以下であることが好ましい。全ハロゲン量が1000ppmを超えると、熱分解性が悪化したり、また得られた積層セラミック部品に電圧をかけた場合、イオン成分が多いためにショートすることがある。上記エポキシ樹脂のエポキシ当量の好ましい下限は150、好ましい上限は300である。上記エポキシ樹脂のエポキシ当量が150未満もしくは300を超えると、エポキシ樹脂の極性とポリビニルアセタール樹脂の極性の差が大きく異なり、相分離することがある。また、上記エポキシ樹脂は液状タイプのものが好ましい。上記エポキシ樹脂が液状タイプである場合、ブルックフィールド粘度計を用いて、50°C、100rpmの条件で測定した粘度の好ましい上限は2000mPasである。上記粘度が2000mPasを超えると、セラミックスラリー組成物の粘度が上昇したり、経時での粘度安定性に欠けたりすることがある。上記エポキシ樹脂の添加量は、上記ポリビニルアセタール樹脂100重量部に対して2~15重量部である。上記エポキシ樹脂の含有量が2重量部未満であると、耐シートアタック性が不充分となり、上記エポキシ樹脂の含有量が15重量部を超えると、熱分解性が低下して、分解残渣が多量に残ったり、セラミックスラリー組成物が溶液状態で増粘してしまい成形できなくなったりする。上記エポキシ樹脂の添加量の好ましい下限は4重量部、好ましい上限は10重量部である。本発明のセラミックスラリー組成物は、エポキシ樹脂を含有しているが、特に硬化剤を添加する必要はない。上記硬化剤の含有により、セラミックスラリー組成物の段階で増粘したり、セラミックグリーンシートの脱脂工程において分解残渣が多くなったりする等の不具合を生じることがあるが、本発明では、硬化剤を添加しないことでこのような不具合を防止することができる。本発明のセラミックスラリー組成物には、必要に応じて、分散剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、充填剤等を適宜添加してもよく、場合によってはアクリル樹脂やウレタン樹脂等の他樹脂を少量添加してもよい。本発明のセラミックスラリー組成物では、上記ポリビニルアセタール樹脂及びエポキシ樹脂を含有することにより、シート強度及び耐シートアタック性に優れたセラミックグリーンシートが得られる。このようにシート強度が高いのは、上記エポキシ樹脂自身の粘度が一般的な可塑剤フタル酸ジオクチルや、アジピン酸ジオクチル等と比較して高く、かつ、上記ポリビニルアセタール樹脂及びエポキシ樹脂との相溶性が良いためであると考えられる。また、耐シートアタック性に優れるのは、電極層用ペーストに含有される溶剤に上記エポキシ樹脂が溶解しにくいためであると考えられる。本発明のセラミックスラリー組成物は有機溶剤を含有する。上記有機溶剤としては特に限定されず、例えば、上記ポリビニルアセタール樹脂を溶解できるものであれば特に限定されず、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジプロピルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、ブタン酸メチル、ブタン酸エチル、ブタン酸ブチル、ペンタン酸メチル、ペンタン酸エチル、ペンタン酸ブチル、ヘキサン酸メチル、ヘキサン酸エチル、ヘキサン酸ブチル、酢酸2-エチルヘキシル、酪酸2-エチルヘキシル等のエステル類、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ、テルピネオール、ジヒドロテルピネオール、ブチルセルソルブアセテート、ブチルカルビトールアセテート、テルピネオールアセテート、ジヒドロテルピネオールアセテート等が挙げられる。特に、アルコール類、ケトン類、芳香族炭化水素類及びこれらの混合溶剤が塗工性、乾燥性の面から見て好ましい。なかでも、エタノールとトルエンの混合溶剤やメチルエチルケトンとトルエンの混合溶剤が好ましい。本発明のセラミックスラリー組成物を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記ポリビニルアセタール樹脂、セラミック粉末、有機溶剤、エポキシ樹脂及び必要に応じて添加する各種添加剤をボールミル、ブレンダーミル、3本ロール等の各種混合機を用いて混合する方法等が挙げられる。本発明のセラミックスラリー組成物を塗工した後、加熱し乾燥させることでセラミックグリーンシートが得られる。このようなセラミックグリーンシートもまた本発明の1つである。本発明のセラミックスラリー組成物を塗工する場合の方法としては、特に限定されず、例えば、ロールコーター、ダイコーター、カーテンコーター等の方法が挙げられる。なお、その他の具体的な方法については、従来公知の方法を用いることができる。本発明のセラミックグリーンシートを用いて、セラミック電子部品を製造することができる。例えば、セラミックグリーンシートの表面に電極層用ペーストを塗工する工程、電極層が形成されたセラミックグリーンシートを積層し加熱圧着して得られた積層体を脱脂、焼成する工程を行うことで、セラミック電子部品を製造することができる。上記セラミック電子部品としては特に限定されず、例えば、積層セラミックコンデンサ、積層セラミックインダクタ、キャパシタ、圧電アクチュエーター、積層バリスタ、積層サーミスタ、EMIフィルタ、窒化アルミニウム多層基板、アルミナ多層基板等が挙げられる。上記セラミック電子部品の製造方法では、上記セラミックグリーンシートの表面に電極層用ペーストを塗工する工程を行う。電極層用ペーストとしては、例えば、ポリビニルアセタール樹脂やエチルセルロース、アクリル樹脂等をバインダー樹脂として有機溶剤に溶解し、導電粉末等を分散させることで得ることができる。これらの樹脂は単独で使用しても2種以上混合して使用してもよい。ポリビニルアセタール樹脂を含有する電極層用ペーストは、加熱圧着工程において、セラミックグリーンシートに優れた接着性を示すので好ましい。上記セラミック電子部品の製造方法では、上述した、電極層が形成されたセラミックグリーンシートを作製した後、同様にして作製した電極層が形成されたセラミックグリーンシートを積層し加熱圧着して得られた積層体を脱脂、焼成することで、シートアタックやクラック等の問題が解決された積層セラミック電子部品が得られる。なお、上記加熱圧着工程、積層体を脱脂、焼成する工程については特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。本発明によれば、シートアタックや経時安定性の問題を解決することができ、かつ、脱脂工程等を行う用途に使用する場合であっても、分解残渣が極めて少ないセラミックスラリー組成物及び該セラミックスラリー組成物を用いたセラミックグリーンシートを提供することができる。以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。実施例1変性ポリビニルアセタール樹脂の作製ケン化度99モル、ポリビニルアルコール100重量部を1000重量部の蒸留水に加温溶解した後、20°Cに保ち、これに35塩酸80重量部を加え、更にブチルアルデヒド53重量部を添加した。樹脂が析出した後、35°Cに昇温して3時間保った。反応終了後、蒸留水にて10時間流水洗浄し、水酸化ナトリウムを添加して溶液のpHを8に調整した。溶液を50°Cで6時間保持した後、冷却した。次に、蒸留水により溶液を2時間流水洗浄した後、脱水、乾燥してポリビニルアセタール樹脂を得た。得られたポリビニルアセタール樹脂の残存水酸基量上記一般式1で表される構造単位含有量は33モル、ブチラール単位含有量上記一般式2で表される構造単位含有量は66モル、アセチル単位含有量上記一般式3で表される構造単位含有量は1モルであった。セラミックスラリー組成物の作製得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂新日鐵化学社製、YD-825GSH、エポキシ当量約180、50°Cにおける粘度10mPas、全ハロゲン量200ppm以下0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を、コーターを用いて乾燥後の厚みが2μmとなるように離型処理したPETフィルム上に塗工した後、70°Cで2分加熱乾燥させることにより、セラミックグリーンシートを作製した。実施例2変性ポリビニルアセタール樹脂の作製ケン化度96モル、ポリビニルアルコール100重量部を1000重量部の蒸留水に加温溶解した後、20°Cに保ち、これに35塩酸100重量部を加え、更にブチルアルデヒド68重量部を添加した。樹脂が析出した後、35°Cに昇温して3時間保った。反応終了後、蒸留水にて10時間流水洗浄し、水酸化ナトリウムを添加して溶液のpHを8に調整した。溶液を50°Cで6時間保持した後、冷却した。次に、蒸留水により溶液を2時間流水洗浄した後、脱水、乾燥してポリビニルアセタール樹脂を得た。得られたポリビニルアセタール樹脂の残存水酸基量上記一般式1で表される構造単位含有量は22モル、ブチラール単位含有量上記一般式2で表される構造単位含有量は74モル、アセチル単位含有量上記一般式3で表される構造単位含有量は4モルであった。セラミックスラリー組成物の作製得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂新日鐵化学社製、YD-825GSH、エポキシ当量約180、50°Cにおける粘度10mPas、全ハロゲン量200ppm以下0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。実施例3変性ポリビニルアセタール樹脂の作製ケン化度98.5モル、ポリビニルアルコール100重量部を1000重量部の蒸留水に加温溶解した後、20°Cに保ち、これに35塩酸80重量部を加え、更にブチルアルデヒド25重量部、アセトアルデヒド27重量部を添加した。樹脂が析出した後、35°Cに昇温して3時間保った。反応終了後、蒸留水にて10時間流水洗浄し、水酸化ナトリウムを添加して溶液のpHを8に調整した。溶液を50°Cで6時間保持した後、冷却した。次に、蒸留水により溶液を2時間流水洗浄した後、脱水、乾燥してポリビニルアセタール樹脂を得た。得られたポリビニルアセタール樹脂の残存水酸基量上記一般式1で表される構造単位含有量は27モル、上記一般式2で表される構造単位含有量は71.5モルうちブチラール基[R1:プロパノール基]40モル、アセトアセタール基[R1:メチル基]31.5モル、アセチル単位含有量上記一般式3で表される構造単位含有量は1.5モルであった。セラミックスラリー組成物の作製得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂新日鐵化学社製、YD-825GSH、エポキシ当量約180、50°Cにおける粘度10mPas、全ハロゲン量200ppm以下0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。実施例4変性ポリビニルアセタール樹脂の作製ケン化度99モル、ポリビニルアルコール100重量部を1000重量部の蒸留水に加温溶解した後、20°Cに保ち、これに35塩酸80重量部を加え、更にブチルアルデヒド10重量部、アセトアルデヒド60重量部を添加した。樹脂が析出した後、35°Cに昇温して3時間保った。反応終了後、蒸留水にて10時間流水洗浄し、水酸化ナトリウムを添加して溶液のpHを8に調整した。溶液を50°Cで6時間保持した後、冷却した。次に、蒸留水により溶液を2時間流水洗浄した後、脱水、乾燥してポリビニルアセタール樹脂を得た。得られたポリビニルアセタール樹脂の残存水酸基量上記一般式1で表される構造単位含有量は27モル、上記一般式2で表される構造単位含有量は72モルうちブチラール基[R1:プロパノール基]10モル、アセトアセタール基[R1:メチル基]62モル、アセチル単位含有量上記一般式3で表される構造単位含有量は1モルであった。セラミックスラリー組成物の作製得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂新日鐵化学社製、YD-825GSH、エポキシ当量約180、50°Cにおける粘度10mPas、全ハロゲン量200ppm以下0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。実施例5変性ポリビニルアセタール樹脂の作製ケン化度98.5モル、ポリビニルアルコール100重量部を1000重量部の蒸留水に加温溶解した後、20°Cに保ち、これに35塩酸80重量部を加え、更にアセトアルデヒド80重量部を添加した。樹脂が析出した後、35°Cに昇温して3時間保った。反応終了後、蒸留水にて10時間流水洗浄し、水酸化ナトリウムを添加して溶液のpHを8に調整した。溶液を50°Cで6時間保持した後、冷却した。次に、蒸留水により溶液を2時間流水洗浄した後、脱水、乾燥してポリビニルアセタール樹脂を得た。得られたポリビニルアセタール樹脂の残存水酸基量上記一般式1で表される構造単位含有量は25モル、上記一般式2で表される構造単位含有量は73.5モルうちアセトアセタール基[R1:メチル基]73.5モル、アセチル単位含有量上記一般式3で表される構造単位含有量は1.5モルであった。セラミックスラリー組成物の作製得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂新日鐵化学社製、YD-825GSH、エポキシ当量約180、50°Cにおける粘度10mPas、全ハロゲン量200ppm以下0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。実施例6セラミックスラリー組成物の作製実施例3で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂ジャパンエポキシレジン社製、JER807、エポキシ当量約167、50°Cにおける粘度8mPas、全ハロゲン量2000ppm0.4重量部、フタル酸ジブチル0.4重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、全ハロゲン量200ppm以下のセラミックグリーンシートを作製した。実施例7セラミックスラリー組成物の作製実施例5で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂ジャパンエポキシレジン社製、JER807、エポキシ当量約167、50°Cにおける粘度8mPas、全ハロゲン量2000ppm0.4重量部、フタル酸ジブチル0.4重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。実施例8セラミックスラリー組成物の作製実施例1で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、フェノールノボラック型エポキシ樹脂ジャパンエポキシレジン社製、JER152、エポキシ当量約174、50°Cにおける粘度85mPas、全ハロゲン量2500ppm0.2重量部、フタル酸ジブチル0.6重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。リーンシートを作製した。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。比較例1セラミックスラリー組成物の作製実施例1で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、フタル酸ジブチル0.8重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。比較例2セラミックスラリー組成物の作製実施例1で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、フタル酸ジブチル0.76重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。比較例3セラミックスラリー組成物の作製実施例1で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂ジャパンエポキシレジン社製、JER807、エポキシ当量約167、50°Cにおける粘度8mPas全ハロゲン量2000ppm0.04重量部、フタル酸ジブチル0.76重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。比較例4セラミックスラリー組成物の作製実施例1で得られたポリビニルアセタール樹脂4重量部、セラミック粉末としてチタン酸バリウムBT-03、平均粒径0.3μm、堺化学工業社製40重量部、トルエン25重量部とエタノール25重量部との混合溶剤、分散剤ED-216、楠本化成社製0.4重量部、フェノールノボラック型エポキシ樹脂ジャパンエポキシレジン社製、JER152、エポキシ当量約177、50°Cにおける粘度85mPa、全ハロゲン量2500ppm0.8重量部を48時間ボールミルで混合させ、セラミックスラリー組成物を得た。セラミックグリーンシートの作製得られたセラミックスラリー組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、セラミックグリーンシートを作製した。評価1経時安定性実施例及び比較例で得られたセラミックスラリー組成物の作製直後と1週間後の粘度をレオメーターにて測定し、粘度の増加率を評価した。◎:粘度増加率が5未満。○:粘度増加率が5以上20以下。×:粘度増加率が20を超える。2熱分解性実施例及び比較例で得られたグリーンシートを0.020g採取し、空気100ml/分の雰囲気下で、室温20°Cから500°Cまで昇温速度10°C/分で昇温させ、500°Cでの分解率重量を測定した。得られた分解率を以下の基準で評価した。◎:分解率が11以上、12未満。○:分解率が9以上、11未満。×:分解率が9未満。3シートアタックの発生の有無実施例及び比較例で得られたセラミックグリーンシート上にテルピネオール又はジヒドロテルピネオールをスポイトにて一滴約0.02g滴下し、60°Cで5分乾燥させた後のセラミックグリーンシートの状態を目視にて観察し、以下の基準でシートアタックの発生の有無を評価した。◎:セラミックグリーンシートの変化が全く観察されなかった。○:セラミックグリーンシートに、目視では皺や穴は観察されなかったが、顕微鏡で100倍観測時には若干の皺が観察された。×:セラミックグリーンシートに、目視でも皺又は穴が観察された。4シート強度実施例及び比較例で得られたセラミックグリーンシートを離型処理したPETフィルムから剥離し、10mm×30mmにカットしたもののシートの弾性率を引張試験機で測定した速度:50mm/min。得られた弾性率について以下の基準で評価した。◎:弾性率が1500MPa以上。○:弾性率が1500MPa未満、800MPa以上。×:弾性率が800MPa未満。