流体の通路が形成されるケーシングに回動可能に支持される軸体と、前記通路に配置され、前記軸体に固定されるかしめ部を有した弁体と、を備えたバルブ機構。前記弁体を前記軸体の軸外方向から当接させた状態で前記軸体に固定できるように、前記かしめ部を構成してある請求項1に記載のバルブ機構。前記弁体とは別部材であるかしめ部材により、前記弁体を前記軸体に固定してある請求項1又は2に記載のバルブ機構。前記弁体の断面形状が流線型となるように構成されている請求項1~3の何れか一項に記載のバルブ機構。前記弁体の軸方向における端部のうち、前記軸体と当接する軸部の少なくとも一部を折り返して、前記通路の内壁面と当接する当接部を形成してある請求項1~4の何れか一項に記載のバルブ機構。特許文献1に記載されているバルブ機構においては、軸体を弁体の段部に挿通する際に、付勢部による付勢力が抵抗となり軸体の円滑な挿通が困難であった。又、特許文献2に記載のバルブ機構によれば、確かに軸体を弁体の孔に挿通させる際の摩擦力が低減できるが、依然として軸体と弁体との間に摩擦力は発生するので、さらなる改善の余地があった。本発明は以上の課題に鑑みてなされたもので、軸体と弁体との組み付けが容易なバルブ機構を提供することを目的とする。本発明に係るバルブ機構の特徴構成は、流体の通路が形成されるケーシングに回動可能に支持される軸体と、前記通路に配置され、前記軸体に固定されるかしめ部を有した弁体と、を備えた点にある。本特徴構成のごとく、軸体に固定されるかしめ部を有した弁体でバルブ機構を構成すれば、弁体を軸体の所定の位置に配置した後にかしめ部をかしめることにより、弁体を軸体に固定することができる。従って、従来技術のごとく付勢力や摩擦力に抗して軸体を弁体に挿通する必要がないので、容易に軸体と弁体とを組み付けることができる。前記弁体を前記軸体の軸外方向から当接させた状態で前記軸体に固定できるように、前記かしめ部を構成してあれば好適である。本特徴構成によれば、弁体を任意の軸外方向から軸体に当接させてかしめることができるので、かしめ作業が行いやすく、軸体と弁体との組み付けが一層容易となる。前記弁体とは別部材であるかしめ部材により、前記弁体を前記軸体に固定してあれば好適である。本特徴構成によれば、かしめ部の形状の自由度が向上するので、かしめ部の機能性や形状の最適化が図りやすくなる。前記弁体の断面形状が流線型となるように構成されていれば好適である。本特徴構成のごとく、弁体の断面形状が流線型に構成されていれば、弁体の断面形状に凹凸が存在する場合と比べて、通路を流れる流体に発生する圧力損失を低減することができる。前記弁体の軸方向における端部のうち、前記軸体と当接する軸部の少なくとも一部を折り返して、前記通路の内壁面と当接する当接部を形成してあれば好適である。本特徴構成によれば、弁体の端部に設けた当接部が通路の内壁面と当接してスラスト受けとして機能することにより、弁体が軸方向に移動し、がたつくことを抑制することができる。また、この当接部は、軸体と当接する軸部、即ち、弁体の回転中心近傍に形成される。従って、弁体が回動しても、当接部は通路の内壁面と当接した状態を維持できるので、常にスラスト受けとして機能する。さらに、弁体の一部を折り返して当接部を形成しているので、別途スラスト受けを設ける必要がなく、部品点数の削減を図ることができる。本発明に係るバルブ機構について各図面に基づいて説明する。図1は、本発明に係るバルブ機構1を、直列4気筒エンジンに空気を供給するインテークマニホールド30本発明におけるケーシングの吸気管31本発明における通路に設けた例を示す図である。吸気管31は矩形の断面形状を有しており、4本の吸気管31のそれぞれが、図示しないエンジンのシリンダーヘッドの吸気ポートに接続される。バルブ機構1を駆動回転させることにより吸気管31の断面積を変化させ、吸気管31を流れる空気の流速を調整し、エンジンの燃焼効率の改善を図ることができるように構成されている。バルブ機構1の弁体10の回動は、4つの弁体10を挿通する軸体20が回転することにより実現される。この軸体20は、インテークマニホールド30の吸気管31と直交方向に配され、インテークマニホールド30に形成された軸受孔に挿入され、回転自在に支持されている。軸体20の一端はインテークマニホールド30の側部から突出しており、軸体20とアクチュエータロッド32とがリンク部材33を介して接続されている。具体的には、軸体20と、アクチュエータロッド32の先端に設けられた連結軸34とが、それぞれリンク部材33に挿通されており、アクチュエータロッド32の突出/引退運動がリンク部材33を介して回動運動として軸体20に伝達されるよう構成されている。アクチュエータロッド32の連結軸34が設けられていない側の端部は、アクチュエータ35に接続されている。アクチュエータロッド32は、アクチュエータ35の動作に伴い突出/引退運動を行う。アクチュエータ35は、例えば、ダイヤフラム式のアクチュエータを用いることができる。しかし、これに限定されるものではなく、他の方式のアクチュエータを用いても構わない。本発明の特徴構成は、弁体10と軸体20との組み付けを容易にするため、下記の各実施形態に示すように弁体10を軸体20にかしめ固定した点にある。従って、従来技術のごとく付勢力や摩擦力に抗して軸体20を弁体10に挿通する必要がないので、容易に軸体20と弁体10とを組み付けることができる。各実施形態における共通事項として、弁体10及び軸体20の材料はかしめ固定時の変形や負荷に耐えうる金属材であることが望ましい。しかし、かしめ固定時の変形や負荷に耐えることができるなら、他の材料を用いることも可能である。また、吸気管31の断面形状及び弁体10の形状は矩形状に限らず、円形等の他の形状としてもよい。[第1実施形態]図2は本発明に係るバルブ機構1の第1実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定した後の斜視図、c図はかしめ固定した後の平面図、d図はかしめ固定した後の断面図を示す。a図に示すように、弁体10の軸方向の両端中央部にはL字状の切り込みが形成されており、この切り込みにより折り曲げ可能な舌片部10aが構成される。弁体10のうち2つの舌片部10aに挟まれた中心部10bを谷折りし、谷折りした部分に軸体20を配設して、軸体20に舌片部10aを被せるようにしてかしめ固定をすると、b図~d図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の舌片部10aがかしめ部11として機能する。本実施形態のバルブ機構1を構成するためには、弁体10に舌片部10aを形成しておくだけでよいので、部品点数の増加や材料の準備工程の増加を招来することなく、容易に弁体10と軸体20との組み付けを実現することができる。また、弁体10の中心部10bを折り曲げる際に、d図に示すごとく斜面状の流線型部10cを設けるようにすると、吸気管31を流れる空気の圧力損失を低減できる。尚、舌片部10aの形状、配置、数は適宜変更してもよい。[第2実施形態]図3は本発明に係るバルブ機構1の第2実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定する過程の斜視図、c図はかしめ固定した後の斜視図、d図はかしめ固定した後の平面図、e図はかしめ固定した後の断面図を示す。a図に示すように、弁体10の中心線を含む領域である中央部10dを挟んだ両側に、コの字状の切り込みが2つずつ形成されており、この切り込みにより4つの舌片部10aが構成される。b図に示すように、舌片部10aを紙面上方向に約90度折り曲げ、中央部10dをコの字状に折り曲げた状態で、コの字状に形成した中央部10dによって形成される空間に軸体20を配置する。この状態で、弁体10の中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定をし、舌片部10aを折り曲げ前の位置に戻すと、c図~e図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の中央部10dがかしめ部11として機能し、舌片部10aは弁体10が軸体20から脱落することを防止する。本実施形態のバルブ機構1を構成するためには、弁体10に舌片部10aを形成しておくだけでよいので、部品点数の増加や材料の準備工程の増加を招来することなく、容易に弁体10と軸体20との組み付けを実現することができる。また、かしめ部11として機能する弁体10の中央部10dは軸方向全域に亘っているので、かしめ領域が広くなり、より強固なかしめ固定を行うことができる。尚、舌片部10aの形状、配置、数は適宜変更してもよい。[第3実施形態]図4は本発明に係るバルブ機構1の第3実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定した後の斜視図を示す。本実施形態の弁体10の構成は第2実施形態と同様であるが、軸体20に係合部20aが形成されている点において第2実施形態と異なる。この係合部20aは軸体20の表面に形成された溝状の穴であり、弁体10の舌片部10aと対応する位置に設けられている。弁体10の中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定した上で、弁体10の舌片部10aの先端部を軸体20の係合部20aにかしめ固定すると、b図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の舌片部10a及び中央部10dがともにかしめ部11として機能する。尚、舌片部10aと係合部20aとのかしめ固定により弁体10と軸体20との固定が十分に実現されるなら、弁体10の中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定する必要はなく、例えば中央部10dが断面視で流線型となるように折り曲げることも可能である。弁体10の舌片部10aの先端部を、軸体20の係合部20aとかしめ固定することにより、かしめ固定をより強固なものとすることができる。また、係合部20aの位置に舌片部10aの位置が合うように組み付けることになるため、弁体10の軸体20に対する位置決めも容易となる。尚、係合部20aは、必ずしも舌片部10aと同じ数だけ形成する必要はなく、一部の舌片部10aのみ係合部20aにかしめ固定するようにしてもよい。[第4実施形態]図5は本発明に係るバルブ機構1の第4実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定した後の斜視図を示す。本実施形態は、軸体20がコの字状の断面形状を有し、軸体20の軸方向のうち弁体10の舌片部10aと対応する位置に凹状の係合部20aが形成されている点において第3実施形態と異なるが、他の点においては第3実施形態と同様である。弁体10の中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定した上で、弁体10の舌片部10aの先端部を軸体20の係合部20aにかしめ固定すると、b図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の舌片部10a及び中央部10dがともにかしめ部11として機能する。弁体10の舌片部10aの先端部を、軸体20の係合部20aとかしめ固定することにより、かしめ固定をより強固なものとすることができる。また、係合部20aの位置に舌片部10aの位置が合うように組み付けることになるため、弁体10の軸体20に対する位置決めも容易となる。[第5実施形態]図6は本発明に係るバルブ機構1の第5実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定する過程の斜視図、c図はかしめ固定した後の斜視図、d図はかしめ固定した後の平面図、e図はかしめ固定した後の断面図を示す。a図に示すように、本実施形態の弁体10は舌片部を有さず、軸方向と直交する方向の長さが、吸気管31の断面の同方向の長さのほぼ2倍となっている矩形状の板材である。軸体20の図中上面の中央部には軸方向に延びる係合溝20bが形成され、図中下面には同じく軸方向に延びる2つの係合溝20cが形成されており、軸体20の断面形状がM字状となるように構成されている。b図に示すように、弁体10の軸方向と直交する方向の両端部から概ね1/4の位置で弁体10の両端部を同じ方向に90度程度折り曲げた状態において、弁体10の軸方向と直交する方向における中心線を含む領域である中央部10dを軸体20の係合溝20bにかしめ固定する。この状態で、弁体10の両端部10eを軸体20の係合溝20cにかしめ固定すると、c図~e図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の中央部10d及び両端部10eがともにかしめ部11として機能する。本実施形態のバルブ機構1を構成するためには、弁体10の寸法を適切に設定しておくのみでよいので、部品点数の増加や材料の準備工程の増加を招来することなく、容易に弁体10と軸体20との組み付けを実現することができる。また、e図に示すように、弁体10の両面を斜面状の流線型部10cとして構成することができるので、吸気管31を流れる空気の圧力損失をより低減できる。[第6実施形態]図7は本発明に係るバルブ機構1の第6実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定した後の斜視図、c図はかしめ固定した後の平面図、d図はかしめ固定した後の断面図を示す。a図に示すように、本実施形態の弁体10は、第5実施形態と同様に舌片部を有さず、軸方向と直交する方向の長さが、吸気管31の断面の同方向の長さのほぼ2倍となっている矩形状の板材である。軸体20は特に係合部等を有さない単なる棒状の部材である。弁体10の軸方向と直交する方向の両端部から概ね1/4の位置で、弁体10の両端部を同じ方向に折り曲げた状態において、弁体10の中心線を含み軸体20の幅よりもやや幅広な領域である中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定し、弁体10の両端部10eを軸体20にかしめ固定すると、b図~d図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の中央部10d及び両端部10eがともにかしめ部11として機能する。本実施形態のバルブ機構1を構成するためには、弁体10を軸体20に巻き付けて中央部10d及び両端部10eをかしめ固定するだけでよいので、事前に弁体10及び軸体20に特別な加工を必要とすることなく、容易に弁体10と軸体20との組み付けを実現することができる。また、軸体20に巻き付けた部分以外においては、弁体10が2枚重なった状態とすることができるので、弁体10の剛性を向上させることができる。[第7実施形態]図8は本発明に係るバルブ機構1の第7実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定する前の斜視図、b図はかしめ固定した後の斜視図、c図はかしめ固定した後の平面図、d図はかしめ固定した後の断面図を示す。本実施形態では、弁体10と軸体20とのかしめ固定にかしめ部材12を用いている。弁体10の所定の位置には、2つのかしめ部材12を挿通させるための係合孔10fが予め4つ形成されている。かしめ部材12は、軸体20の幅以上の長さを有するベルト状の部材であり、弁体10や軸体20と同様に金属材であることが望ましいが、他の材料を用いてもよい。a図に示すように、弁体10の中心線を含む領域である中央部10dを軸体20に巻き付けるようにかしめ固定した上で、2つのかしめ部材12の両端部をそれぞれ係合孔10fに挿入した状態でかしめ固定すると、b図~d図に示したバルブ機構1が完成する。すなわち、本実施形態においては、弁体10の中央部10dがかしめ部11として機能するとともに、かしめ部材12によってもかしめ固定が行われる。本実施形態のバルブ機構1によれば、d図に示すように、弁体10のかしめ部11中央部10dの外側にかしめ部材12をかしめ固定することによって、弁体10と軸体20とのかしめ固定を補強することができる。また、弁体10及び軸体20とは別のかしめ部材12を別に設けることにより、かしめ固定の形態の自由度が大きくなり、かしめ固定の品質向上を図りやすくなる。図9は、図8に示した2つのかしめ部材12に代わって、連結部12aを有するエの字型の1つのかしめ部材12を用いた実施例である。この例によれば、かしめ部材12が外れる方向にかしめ部材12に負荷が作用しても、その負荷が係合孔10fと係合している部分のみに集中せず、軸体20と当接している連結部12aにも分散されるので、かしめ部材12が脱落しにくくなる。[第8実施形態]図10は本発明に係るバルブ機構1の第8実施形態を示したものである。a図は弁体10と軸体20とをかしめ固定した後の斜視図、b図はバルブ機構1をインテークマニホールド30に配設した状態における1つの吸気管31を示す図である。本実施形態の基本構成は、図3に示した第2実施形態と同様であるが、弁体10の軸方向における端部のうち、かしめ固定により軸体20と当接する中央部10d本発明における軸部の一部を折り返して、吸気管31の内壁面31aと当接する当接部10gを形成してある点において第2実施形態と異なる。弁体10に当接部10gを設けることにより、バルブ機構1が軸方向にがたつくことを抑制できる。本実施形態のごとく、当接部10gを円弧状に形成すると、当接部10gと内壁面31aとが線接触するので摩擦力を低減でき、バルブ機構1の駆動を妨げることがない。また、本実施形態においては、当接部10gを軸体20に巻き付けられた中央部10dの端部のうち、a図において上面となる位置に設けたが、側面に設けることも可能である。以上示したいずれの実施形態においても、インテークマニホールド30にバルブ機構1を配設する手順として、先に弁体10を軸体20に組み付けたバルブ機構1を組み立ててもよいし、弁体10及び軸体20のうち一方の部材をインテークマニホールド30の所定位置に配置した状態で、他方の部材をかしめ固定により組み付けてバルブ機構1を組み立てるようにしてもよい。また、かしめ固定の形態は各実施形態に示したものに限定されず、各実施形態を適宜組み合わせることも可能である。