"熱可塑性の樹脂を溶融してダイからシート状に吐出し、該吐出した溶融樹脂を冷却固化して製膜する製膜工程を有する熱可塑性フィルムの製造方法において、製膜工程は、前記ダイから吐出した溶融樹脂を、複数の冷却ドラムに順に接触させて冷却するとともに、該複数の冷却ドラムの表面温度を、熱可塑性フィルムの移動方向の下流側の冷却ドラムの表面温度が上流側の冷却ドラムの表面温度以下になるように制御し、前記冷却された溶融樹脂を、前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も下流側の冷却ドラムから引取ローラにより引き取り、該引取ローラの表面温度をガラス転移温度Tgに対してTg-110°C以上Tg-30°C以下に制御することを特徴とする熱可塑性フィルムの製造方法。前記上流側の冷却ドラムと前記下流側の冷却ドラムとの温度差を0°C以上30°C未満に制御することを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記複数の冷却ドラムは、各冷却ドラムの直径が100mm以上1000mm以下であり、各冷却ドラム同士の距離が1mm以上50mm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記ダイの吐出口における前記溶融樹脂の流速をV0、前記冷却ドラムの表面速度V1とした際に、V0<V1<V0×15、を満たすことを特徴とする請求項1~3の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も下流側の冷却ドラムと前記引取ローラとの距離が300mm以上であることを特徴とする請求項1~4の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの表面温度がガラス転移温度Tgに対してTg-30°C以上Tg-1°C以下であり、最も下流側の冷却ドラムの表面温度がTg-50°C以上Tg-10°C以下であることを特徴とする請求項1~5の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記ダイから前記溶融樹脂を吐出する際、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムに対して、該冷却ドラムの中心の鉛直上方から該冷却ドラムの回転方向に90°の範囲内に前記溶融樹脂を着地させ、且つ、該冷却ドラムの冷却固化した熱可塑性フィルムを、該冷却ドラムの中心の鉛直下方から該冷却ドラムの回転方向に90°の範囲で剥離させることを特徴とする請求項1~6の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記ダイは、鉛直下方に対して、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの回転方向の0~45°の方向で前記溶融樹脂を吐出することを特徴とする請求項1~7の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記冷却ドラムの個数が三個であることを特徴とする請求項1~8の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記熱可塑性の樹脂は、溶融電気抵抗値logRが7.0以上10.0以下であることを特徴とする請求項1~9の何れか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記熱可塑性の樹脂は、セルロースアシレート系樹脂であることを特徴とする請求項1~10のいずれか1に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。前記セルロースアシレート系樹脂は、Xをアセチル基の置換度、Yをプロピオニル基、ブチリル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基の置換度の総和としたときに、アシレート基が下記の置換度、2.0≦XY≦3.0、0≦X≦2.0、1.2≦Y≦2.9、を満足することを特徴とする請求項11に記載の熱可塑性フィルムの製造方法。請求項11又は12により製造された未延伸の熱可塑性フィルムを、該フィルムの縦方向と横方向のうちの少なくとも一方向に1以上、300以下に延伸することを特徴とする熱可塑性フィルムの製造方法。請求項11~13のいずれかに記載の製造方法で製造された熱可塑性フィルムを少なくとも1層積層したことを特徴とする偏光板。請求項11~13のいずれかに記載の製造方法で製造された熱可塑性フィルムを基材に用いたことを特徴とする液晶表示板用光学補償フィルム。請求項11~13のいずれかに記載の製造方法で製造された熱可塑性フィルムを基材に用いたことを特徴とする反射防止フィルム。しかしながら、特許文献1及び2に記載されている方法で得られたフィルムは、ダイから吐出されて樹脂を冷却固化する際に樹脂が収縮を起こし易く、フィルムに段ムラ、縦皺、配向ムラ、粘着跡等の欠陥が発生してしまうことがあるという問題がある。この欠陥が発生してしまっては液晶表示素子の位相差膜のような光学用途のフィルムには適さない。本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、樹脂を冷却固化する際に、段ムラ等の欠陥が発生することなくフィルムを溶融製膜法で製造できるので、高品質が要求される光学用途に適合する良好な熱可塑性フィルムの製造方法及びそれによって得られる偏光板、液晶表示板用光学補償フィルム、反射防止フィルムを提供することを目的とする。本発明の熱可塑性フィルムの製造方法は、前記目的を達成するために、熱可塑性の樹脂を溶融してダイからシート状に吐出し、該吐出した溶融樹脂を冷却固化して製膜する製膜工程を有する熱可塑性フィルムの製造方法において、前記製膜工程は、前記ダイから吐出した溶融樹脂を、複数の冷却ドラムに順に接触させて冷却するとともに、該複数の冷却ドラムの表面温度を、熱可塑性フィルムの移動方向の下流側の冷却ドラムの表面温度が上流側の冷却ドラムの表面温度以下になるように制御し、前記冷却された溶融樹脂を、前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も下流側の冷却ドラムから引取ローラにより引き取り、該引取ローラの表面温度をガラス転移温度Tgに対してTg-110°C以上Tg-30°C以下に制御することを特徴とする。本発明の発明者は、フィルムに段ムラ、縦皺、配向ムラ、粘着跡等の欠陥が発生する原因について鋭意研究した結果、製膜直後のフィルムが冷却ドラムで急激に冷却されることによって、冷却ドラム上のフィルムが冷却ドラム表面で滑って収縮し、フィルムに欠陥が発生するという知見を得た。特に光学用途フィルムの場合は、静電荷特性が低く、冷却ドラムとの密着性が低いので、冷却ドラムで急冷されたフィルムが冷却ドラム表面で滑って収縮しやすく、フィルムに欠陥が発生しやすいという知見を得た。また、引取ローラの表面温度が所定の範囲外となると、フィルムが急冷されて収縮が発生し、段ムラ等の欠陥が発生する知見を得た。本発明によれば、上流側の冷却ドラムの表面温度よりも下流側の冷却ドラムの表面温度を低くしてフィルムを徐々に冷却するようにしたので、冷却ドラム表面でフィルムが滑って収縮することを抑制することができる。これにより、フィルムに欠陥が発生することを抑制することができ、光学用途として優れた高品質の熱可塑性フィルムを製造することができる。また、引取ローラの温度を該引取ローラの表面温度をガラス転移温度Tgに対してTg-110°C以上Tg-30°C以下に制御しているので、フィルムが急冷されて収縮が発生したり、段ムラ等の欠陥が発生したりするのを防止することができる。前記上流側の冷却ドラムと前記下流側の冷却ドラムとの温度差を0°C以上30°C未満に制御することが好ましい。上流側の冷却ドラムと下流側の冷却ドラムとの温度差を30°C未満に制御したので、冷却ドラム間で乗り移る際にフィルムが急冷されることを防止することができる。前記複数の冷却ドラムは、各冷却ドラムの直径が100mm以上1000mm以下であり、各冷却ドラム同士の距離が1mm以上50mm以下であることが好ましい。冷却ドラムの直径を100mm以上としたので、熱可塑性フィルムに円弧状の癖が付くことを防止できるとともに、冷却ドラムの直径を1000mm以下としたので、高い冷却効率を得ることができる。また、各冷却ドラム同士の距離を1mm以上としたので、冷却ドラム同士が接触したり冷却ドラム表面で乱流が発生したりして熱可塑性フィルムに悪影響を及ぼすことを防止することができるとともに、各冷却ドラム同士の距離を50mm以下としたので、熱可塑性フィルムが冷却ドラム間で急激に冷却されて欠陥を発生することを抑制することができる。前記ダイの吐出口における前記溶融樹脂の流速をV0、前記冷却ドラムの表面速度V1とした際に、V0<V1<V0×15、を満たすことが好ましい。冷却ドラムの表面速度V1が溶融樹脂の流速V0よりも大きいので、溶融樹脂が冷却ドラム上で寄ってしまい不均一な厚みとなることを抑制できる。また、冷却ドラムの表面速度V1が溶融樹脂の流速V0の15倍よりも小さいので、冷却ドラムの表面速度が大き過ぎて縦皺や傷が生じることを抑制できる。前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も下流側の冷却ドラムと前記引取ローラとの距離が300mm以上であることが好ましい。最も下流側の冷却ドラムから引取ローラまでの距離を300mm以上としたので、引取ローラでの熱可塑性フィルムが十分に冷却され、引取ローラによって延伸されることを防止できる。前記複数の冷却ドラムのうち、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの表面温度がガラス転移温度Tgに対してTg-30°C以上Tg-1°C以下であり、最も下流側の冷却ドラムの表面温度がTg-50°C以上Tg-10°C以下であることが好ましい。最も上流側の冷却ドラムの表面温度を上記の範囲にしたことによって溶融樹脂を収縮させることなく製膜することができ、また、最も下流側の冷却ドラムの表面温度を上記の範囲にしたことによって、下流側の冷却ドラムの前後でフィルムが収縮することを抑制することができる。前記ダイから前記溶融樹脂を吐出する際、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムに対して、該冷却ドラムの中心の鉛直上方から該冷却ドラムの回転方向に90°の範囲内に前記溶融樹脂を着地させ、且つ、該冷却ドラムの冷却固化した熱可塑性フィルムを、該冷却ドラムの中心の鉛直下方から該冷却ドラムの回転方向に90°の範囲で剥離させることが好ましい。冷却ドラムの鉛直上方から回転方向に90°の範囲で溶融樹脂を着地させるので、溶融樹脂が冷却ドラム表面にスムーズに乗り、ムラのない熱可塑性フィルムを製造することができる。また、冷却ドラムの鉛直下方から回転方向に90°の範囲で溶融樹脂を剥離するので、スムーズに剥離を行うことができ、剥離時に粘着跡が出ることを抑制できる。前記ダイは、鉛直下方に対して、前記熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの回転方向の0~45°の方向で前記溶融樹脂を吐出することが好ましい。溶融樹脂を0~45°の方向に吐出するようにしたので、ダイから吐出した溶融樹脂がダイの先端面に付着することを抑制できる。これにより、ダイから吐出した溶融樹脂を安定させることができ、欠陥を抑制することができる。前記冷却ドラムの個数が三個であることが好ましい。冷却ドラムの個数が三個とすることで、設備コストを抑え効率的に本発明による複数の冷却ドラムの温度条件を実現することができる。前記熱可塑性の樹脂は、溶融電気抵抗値logRが7.0以上10.0以下であることが好ましい。溶融電気抵抗値logRが7.0以上10.0以下であると本発明の熱可塑性フィルムの製造方法には有効であり、面質に優れた熱可塑性フィルムを製造することができる。更に溶融電気抵抗値logRが7.2以上9.5以下であると本発明の熱可塑性フィルムの製造方法には特に有効である。尚、溶融電気抵抗値logR測定方法に関しては、乾燥させたペレットを試験管にいれ、230°Cのオイルバスで溶融させ、これに直径2mmのSUS製の2本の棒を1cm間隔に固定した電極を溶融ポリマーに5cm浸し、2本の電極間の電気抵抗値Rをテスター横河ヒューレットパッカード社製4329AHIGHRESISTANNCEMETERで測定し、常用対数値logRで表した。前記熱可塑性の樹脂は、セルロースアシレート系樹脂であることが好ましい。本発明は、セルロースアシレート系樹脂を用いることでレタデーション発現性の良い熱可塑性フィルムを製造することができる。前記セルロースアシレート系樹脂は、Xをアセチル基の置換度、Yをプロピオニル基、ブチリル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基の置換度の総和としたときに、アシレート基が下記の置換度、2.0≦XY≦3.0、0≦X≦2.0、1.2≦Y≦2.9、を満足することが好ましい。このような置換度を満足するセルロースアシレート系樹脂は、融点が低い、延伸し易い、防湿性に優れているという特徴を有するので、液晶表示素子の位相差膜等の機能性フィルムとして優れた熱可塑性フィルムを得ることができる。未延伸の熱可塑性フィルムを、該フィルムの縦方向と横方向のうちの少なくとも一方向に1以上、300以下に延伸することが好ましい。熱可塑性フィルムを延伸した延伸熱可塑性フィルムの製造方法であり、本発明で得られる熱可塑性フィルムを使用することにより、面質に優れた熱可塑性フィルムを製造することができる。前記熱可塑性フィルムを少なくとも1層積層した偏光板であり、前記熱可塑性フィルムを基材に用いた液晶表示板用光学補償フィルムであり、前記熱可塑性フィルムを基材に用いた反射防止フィルムである。本発明によれば、段ムラ等の欠陥が生じることなく熱可塑性フィルムを製造することができるので、光学特性の優れた光学フィルムを得ることができる。以下添付図面に従って本発明に係る熱可塑性フィルムの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。なお、本実施の形態では、熱可塑性フィルムとして、セルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、飽和ノルボルネン樹脂やポリカーボネート樹脂などの製造にも適用することができる。図1は、熱可塑性フィルムの製造装置の概略構成の一例を示している。図1に示すように製造装置10は主として、延伸前のセルロースアシレートフィルム12を製造する製膜工程部14と、製膜工程部14で製造されたセルロースアシレートフィルム12を縦延伸する縦延伸工程部16と、横延伸する横延伸工程部18と、延伸されたセルロースアシレートフィルム12を巻き取る巻取工程部20とで構成される。製膜工程部14では、押出機22で溶融されたセルロースアシレート樹脂がダイ24からシート状に押し出され、回転する冷却ドラム26上にキャストされる。そして、冷却ドラム26によって冷却されて固化したセルロースアシレートフィルム12が冷却ドラム26から剥離され、さらに冷却ドラム28、冷却ドラム30に巻きかけられて徐々に冷却される。冷却されたセルロースアシレートフィルム12は、引取ローラ31によって引き取られた後、縦延伸工程部16、横延伸工程部18に順に送られて延伸され、巻取工程部20でロール状に巻き取られる。これにより、延伸セルロースアシレートフィルム12が製造される。以下、各工程部の詳細について説明する。次に、本発明に係る製膜工程部14について説明する。図2に単軸スクリューの押出機22を示す。図2に示すように、シリンダ32内にはスクリュー軸34にフライト36を有する単軸スクリュー38が配設され、図示しないホッパーからセルロースアシレート樹脂が供給口40を介してシリンダ32内に供給される。シリンダ32内は供給口40側から順に、供給口40から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部Aで示す領域と、セルロースアシレート樹脂を混練圧縮する圧縮部Bで示す領域と、混練圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部Cで示す領域とで構成される。押出機22で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口42からダイ24に連続的に送られる。押出機22のスクリュー圧縮比は、2.5~4.5に設定され、L/Dは20~70に設定されている。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Aと計量部Cとの容積比、即ち供給部Aの単位長さ当たりの容積÷計量部Cの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Aのスクリュー軸34の外径d1、計量部Cのスクリュー軸34の外径d2、供給部Aの溝部径a1、及び計量部Cの溝部径a2とを使用して算出される。また、L/Dとは、図2のシリンダ内径Dに対するシリンダ長さLの比である。また、押出温度押出機出口温度は190~240°Cに設定される。押出機22内での温度が240°Cを超える場合には、押出機22とダイ24との間に冷却機図示せずを設けるようにするとよい。なお、押出機22は、1軸押出機でも2軸押出機でもよいが、スクリュー圧縮比が2.5を下回って小さすぎると、十分に混練されず、未溶解部分が発生したり、剪断発熱小さく結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。また、気泡が混入し易くなる。これにより、セルロースアシレートフィルム12を延伸したときに、残存した結晶が延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、スクリュー圧縮比が4.5を上回って大きすぎると、剪断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出易くなる。また、剪断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は2.5~4.5の範囲が良く、より好ましくは2.8~4.2の範囲、特に好ましくは3.0~4.0の範囲である。また、L/Dが20を下回って小さすぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。逆に、L/Dが70を上回って大きすぎると、押出機22内でのセルロースアシレート樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、L/Dは20~70の範囲が良く、好ましくは22~45の範囲、特に好ましくは24~40の範囲である。また、押出温度が190°Cを下回って低すぎると、結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなり、セルロースアシレートフィルムを延伸したときに、延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、押出温度が240°Cを超えて高すぎると、セルロースアシレート樹脂が劣化し、黄色みYI値の程度が悪化してしまう。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、押出温度は190°C~240°Cが良く、好ましくは195°C~235°Cの範囲、特に好ましくは200°C~230°Cの範囲である。上記の如く構成された押出機22を用いてセルロースアシレート樹脂が溶融され、この溶融樹脂がダイ24に連続的に供給され、ダイ24の先端下端からシート状に吐出される。図3はダイ24の先端形状を示す断面図である。製膜工程部14において製膜を行うには、図3に示すように、鉛直下方に対して、熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの回転方向の0~45°の方向で溶融樹脂を吐出できるようにダイ24は設置されている。これは、ダイ24から冷却ドラム26に着地した溶融樹脂は、ダイ24のリップ24aダイ先端と着地点Pとの間で冷却ドラム26の回転方向に傾斜したシート状の膜を形成する。そして、溶融製膜の過程では、冷却ドラム26は回転するので、膜の傾斜度合いができ、ダイ24のリップ24a表面に溶融樹脂が付着し易くなるためである。上記の如く形成されたダイ24の先端から溶融樹脂がシート状に吐出され、この溶融樹脂が、冷却ドラム26の上にキャストして冷却される。本実施の形態では、冷却用として、三個の冷却ドラム26、28、30が設けられている。図4は本発明の一態様である冷却ドラム26、28、30の配置を示す模式図である。冷却ドラム26、28、30は以下のように設定される。冷却ドラム26は、ダイ24の位置に応じて配置される。すなわち、ダイ24のスリット44の先端リップが、冷却ドラム26の中心O1の鉛直上方から冷却ドラム26の回転方向に90°の範囲αに配置されるようになっている。これにより、冷却ドラム26の鉛直上方から回転方向に90°の範囲で溶融樹脂を着地させるので、溶融樹脂が冷却ドラム26表面にスムーズに乗り、ムラのない熱可塑性フィルム12を製造することができる。また、ダイ24のスリット44の先端は、冷却ドラム26からの距離が5~200mmの位置に配置されるようになっている。冷却ドラム26の回転速度は、ダイ24から吐出する溶融樹脂の流速によって設定される。すなわち、ダイ24から吐出する流速をV0とし、冷却ドラム26の表面速度をV1とした際に、V0<V1<15×V0、となるように設定される。これにより、溶融樹脂が冷却ドラム26上で寄ってしまい不均一な厚みとなることを防止でき、冷却ドラム26の表面速度が大き過ぎてスジムラや傷が生じることを抑制できる。なお、V0は単位時間あたりの吐出量をスリット44の先端の断面積で割って求められる。冷却ドラム28は冷却ドラム26の位置に応じて配置される。すなわち、冷却ドラム26から剥離されるセルロースアシレートフィルム12の剥離位置が、冷却ドラム26の中心O1の鉛直下方から冷却ドラム26の回転方向に90°の範囲βになるように設定される。冷却ドラムの鉛直下方から回転方向に90°の範囲で溶融樹脂を剥離するので、スムーズに剥離を行うことができ、剥離時にスジが出ることを抑制できる。また、冷却ドラム26、28の間隔s1は、1mm以上50mm以下に設定される。これは、間隔s1が50mmを超えると、冷却ドラム26、28の間でセルロースアシレートフィルム12が冷却されて収縮し、段ムラ等の欠陥を発生するためである。また、間隔s1が1mmを下回ると、冷却ドラム26、28が接触することもあり、冷却ドラム26、28の間で乱流状態が発生してセルロースアシレートフィルム12に悪影響を及ぼすからである。同様に、冷却ドラム28、30の間隔s2は1mm以上50mm以下に設定される。これは、間隔s2が50mmを超えると、セルロースアシレートフィルム12が冷却ドラム28、30の間で冷却されて収縮し、段ムラ等の欠陥を発生するためである。また、間隔s2が1mmを下回ると、冷却ドラム28、30が接触することもあり、冷却ドラム28、30の間で乱流状態が発生してセルロースアシレートフィルム12に悪影響を及ぼすからである。冷却ドラム30と引取ローラ31との距離s3は300mm以上に設定される。これは、距離s3が300mmを下回ると、引取ローラ31までにセルロースアシレートフィルム12が十分に冷却されず、引取ローラ31で延伸されるおそれがあるためである。各冷却ドラム26、28、30は、その直径r1、r2、r3がそれぞれ100mm以上1000mm以下に設定される。これは100mmよりも小さいと、セルロースアシレートフィルム12に円弧状の癖がついてしまうからである。また、1000mmより大きくしても、装置が大型化するだけで冷却効果があがらず、冷却効率が低下するためである。各冷却ドラム26、28、30の表面外周面は、ハードクロムメッキされている。したがって、表面が硬く、傷つきにくいという特性や、セルロースアシレートフィルム12との密着性が高いという特性、さらには、付着物が付きにくいという特性がある。また、各冷却ドラム26、28、30は、その表面温度t1、t2、t3が制御できるように構成されている。冷却ドラム26の表面温度t1は、Tg-30°C≦t1≦Tg-1°C、を満たすように設定される。これは、t1がTg-1°Cを超えて大きくなると、冷却ドラム26上の溶融樹脂をフィルムとして剥離させる程度まで十分に冷却できないためである。また、t1がTg-30°C未満になると、冷却ドラム26上で固化したセルロースアシレートフィルム12が収縮し、段ムラ等の欠陥を発生するためである。したがって、t1をTg-30°C~Tg-1°Cに設定することによって、冷却ドラム26上の溶融樹脂をフィルムとして剥離できる程度まで確実に冷却することができ、且つ、急冷による収縮でセルロースアシレートフィルム12に段ムラ等の欠陥が発生することを抑制できる。冷却ドラム30の表面温度t3は、Tg-50°C≦t3≦Tg-10°Cで、且つ、t1-10°C≧t3を満たすように設定される。t3をTg-10°Cを超えて大きく、或いはt1-10°Cを超えて大きく設定すると、セルロースアシレートフィルム12が冷却ドラム30の後段で急冷され、段ムラ等の欠陥を生じるという不具合が発生する。したがって、t3を上記の範囲に設定することで、少なくとも二つの冷却ドラム26、30によってセルロースアシレートフィルム12を徐々に冷却することができる。これにより、セルロースアシレートフィルム12が急冷されて収縮することを抑制できる。一方、t3をTg-50°C未満に設定すると、冷却ドラム30においてセルロースアシレートフィルム12が急冷され、収縮してしまうという問題が発生する。したがって、t3を上記の範囲に設定することで、セルロースアシレートフィルム12が冷却ドラム30に急冷されることを防止でき、セルロースアシレートフィルム12の収縮によって段ムラ等の欠陥が発生することを抑制できる。また、冷却ドラム28の表面温度t2は、t1≧t2≧t3になるように設定される。このように、冷却ドラム28の表面温度を設定することで、セルロースアシレートフィルム12は全冷却ドラムによって徐々に冷却されるので、急冷によるセルロースアシレートフィルム12の収縮をより効果的に抑制することができる。また、冷却ドラム28の温度t2を隣接する冷却ドラム26、30との温度差が30°C未満になるように設定する。冷却ドラム28の表面温度をこのように設定することで、セルロースアシレートフィルム12は全冷却ドラム26、28、30によって徐々に冷却されるので、急冷によるセルロースアシレートフィルム12の収縮をより効果的に抑制することができる。したがって、セルロースアシレートフィルム12のように収縮しやすい材料を用いた場合にも、急冷による収縮を抑制することができ、段ムラ等の欠陥の発生を抑制できる。すなわち、セルロースアシレートフィルム12は溶融電気抵抗値logRが7.0~10.0と大きいので、静電印加方法による密着性が生じにくくなり、冷却ドラム26、28、30との密着性が低く、急冷すると収縮しやすいという特性を有するが、本実施の形態では、三つの冷却ドラム26、28、30を用いて徐々に冷却するようにしたので、冷却ドラム26、28、30上で収縮して段ムラ等の欠陥を発生することを抑制できる。なお、隣接する冷却ドラムとの温度差は、セルロースアシレートフィルム12を徐々に冷却できる点で、30°C未満が好ましく、20°C未満がより好ましく、10°C未満がさらに好ましい。このように本実施の形態によれば、溶融樹脂を三つの冷却ドラム26、28、30によってセルロースアシレートフィルム12を徐々に冷却するので、セルロースアシレートフィルム12が段ムラ等の欠陥を発生することを抑制することができる。また、溶融樹脂セルロースアシレートフィルム12にスジムラを発生することなく冷却ドラム26上に形成でき、剥離を行うことができる。なお、上述した実施形態は三個の冷却ドラム26、28、30で連続して冷却する三連式の例であるが、冷却ドラムの個数はこれに限定するものではなく、少なくとも二個以上の冷却ドラムを設けて連続的に冷却する多連式であれば、徐冷することができ、急冷による段ムラ等の欠陥の発生を抑制できる。例えば、上述した実施形態において、中間の冷却ドラム28がなく、第1の冷却ドラム26と最終の冷却ドラム30だけであってもセルロースアシレートフィルム12を徐冷できるので、急冷による段ムラ等の欠陥の発生を抑制できる。また、冷却ドラムの個数は四個以上としてもよい。すなわち、上述した実施の形態において、第1の冷却ドラム26と最終の冷却ドラム30との間に二個以上の中間冷却ドラムを配設してもよい。この場合、そのすぐ上流側の冷却ドラム第1の冷却ドラム26の場合を含むよりも低く、且つ、そのすぐ下流側の冷却ドラム最終の冷却ドラム30の場合を含むよりも高い温度で、さらに、隣接する冷却ドラムとの温度差が30°C未満になるように設定するとよい。すなわち、冷却ドラムの個数をnとし、セルロースアシレートフィルム12の移動方向においてk番目の冷却ドラムの表面温度をtkとし、さらにk番目の冷却ドラムの下流側であるk-1番目の冷却ドラムの表面温度をtk1とした場合、0≦tk1-tk<30°C、kは2からnまでの正数、を満たすように各冷却ドラムの表面温度を設定するとよい。冷却ドラムの表面温度をこのように設定することで、セルロースアシレートフィルム12は全冷却ドラムによって徐々に冷却されるので、急冷によるセルロースアシレートフィルム12の収縮をより効果的に抑制することができる。なお、隣接する冷却ドラムとの温度差は、セルロースアシレートフィルム12を徐々に冷却できる点で、30°C未満が好ましく、20°C未満がより好ましく、10°C未満がさらに好ましい。次に、引取ローラ31について説明する。引取ローラ31は、製膜工程部14で製造したセルロースアシレートフィルム12を引き取るローラであり、一対のニップローラ31A、31Bによって構成される。この一対のニップローラ31A、31Bは、一方が駆動装置不図示に接続されて回転駆動し、もう一方が回動自在に支持されて従動するようになっており、セルロースアシレートフィルム12を挟持するように配置される。そして、ニップローラ31A、31Bを回転させることによって、セルロースアシレートフィルム12を製膜工程部14から引き取っている。ニップローラ31A、31Bは、セルロースアシレートフィルム12を挟持する位置と、直前の冷却ドラム30からセルロースアシレートフィルム12が離れる位置との距離sが300mm以下になるように配置される。また、ニップローラ31A、31Bは、その表面温度を制御できるようになっている。ニップローラ31A、31Bの表面温度t4は、Tg-110°C以上Tg-30°C以下に制御される。これは、ニップローラ31A、31Bの表面温度t4がTg-30°Cを上回ると、セルロースアシレートフィルム12がニップローラ31A、31Bによって加熱され、ニップローラ31A、31Bの後段でセルロースアシレートフィルム12が急冷されて収縮が発生し、段ムラ等の欠陥を発生するためである。また、ニップローラ31A、31Bの表面温度t4がTg-110°Cを下回ると、ニップローラ31A、31Bによってセルロースアシレートフィルム12が急冷されて収縮が発生し、段ムラ等の欠陥が発生するためである。ところで、ニップローラ31A、31Bによるセルロースアシレートフィルム12の引き取りテンションが0.02kgf/mm2以下に設定される。これは、引き取りテンションを0.02kgf/mm2を超えて高く設定すると、ニップローラ31A、31Bでセルロースアシレートフィルム12を引き取った際にレタデーションRe、Rthの分布が発生するためである。なお、上述の実施形態は、引取ローラ31としてニップローラ31A、31Bを用いているが、セルロースアシレートフィルム12を製膜工程部14から引き取る装置であればよく、例えば幅方向の端部の径が中央部の径よりも小さく形成されたクラウン形状に形成されているサクションローラや、幅方向の端部の径が中央部の径よりも大きく形成されたコンケージ形状に形成されているサクションローラを使用してもよい。上述した引取ローラ31で引き取られた後のセルロースアシレートフィルム12は、図1の縦延伸工程部16、横延伸工程部18に順に送られる。なお、引取ローラ31で引き取ったセルロースアシレートフィルム12を一度ロール状に巻き取った後、これを巻き戻して縦延伸工程部16や横延伸工程部18で延伸処理を行うようにしてもよい。以下に、製膜工程部14で製造したセルロースアシレートフィルム12を延伸し、延伸セルロースアシレートフィルム12を製造するまでの延伸工程について説明する。セルロースアシレートフィルム12の延伸は、セルロースアシレートフィルム12中の分子を配向させ、面内のレターデーションReと厚み方向のレターデーションRthを発現させるために行われる。ここで、レターデーションRe、Rthは、以下の式で求められる。Renm=|nMD-n|×TnmRthnm=|{nMDn/2}-nTH|×Tnm式中のnMD、n、nTHは長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率を示し、Tはnm単位で表した厚みを示す。図1に示すように、セルロースアシレートフィルム12は、先ず、縦延伸工程部16で長手方向に縦延伸される。縦延伸工程部16では、セルロースアシレートフィルム12が予熱された後、セルロースアシレートフィルム12が加熱された状態で、二つのニップロール48、50に巻き掛けられる。出口側のニップロール50は、入口側のニップロール48よりも早い搬送速度でセルロースアシレートフィルム12を搬送しており、これによって、セルロースアシレートフィルム12が縦方向に延伸される。縦延伸されたセルロースアシレートフィルム12は、横延伸工程部18に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部18では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってセルロースアシレートフィルム12の幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向に延伸する。この横延伸によって、レターデーションRthを一層大きくすることができる。このような延伸により、厚みが30~300μm、面内のレターデーションReが0nm以上、500nm以下、より好ましくは10nm以上、400nm以下、さらに好ましくは15nm以上、300nm以下、厚み方向のレターデーションRthが30nm以上、500nm以下、より好ましくは50nm以上、400nm以下、さらに好ましくは70nm以上、350nm以下である延伸セルロースアシレートフィルムを得ることが好ましい。このうちRe≦Rthを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはRe×2≦Rthを満足するものがさらに好ましい。このような高Rth、低Reを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横幅方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差Reとなるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向Reを小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Rthを増加させることができるためである。さらに、Re,Rthの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも5以下、より好ましくは4以下、さらに好ましくは3以下にすることが好ましい。このように、本実施の形態によれば、本発明の製造方法で製造されたセルロースアシレートフィルムを使用して延伸セルロースアシレートフィルムを製造することにより、延伸破断しにくくなるので、高い延伸倍率を得ることができると共に、目標のレターデーションReに制御し易い。また、Re,Rthの幅方向、長手方向の場所による変動を小さくすることができる。これにより、光学特性の優れた延伸セルロースアシレートフィルムを製造することができる。以下に、本発明に適したセルロースアシレート樹脂、セルロースアシレートフィルムの加工方法等について手順にそって詳細に説明する。1可塑剤本発明におけるセルロースアシレートフィルムを製造するための樹脂には、多価アルコール系可塑剤を添加するのが好ましい。このような可塑剤は弾性率を低下させるだけではなく、表裏の結晶量の差を低減させる効果も有する。多価アルコール系可塑剤の含有量は、セルロースアシレートに対し2~20重量が好ましい。多価アルコール系可塑剤の含有量を2~20重量が好ましく、より好ましくは3~18重量、さらに好ましくは4~15重量である。多価アルコール系可塑剤の含有量が2重量未満の場合、上記効果が十分達成されず、一方、20重量より多い場合、泣き出し可塑剤の表面析出が発生する。本発明で具体的に用いることができる多価アルコール系可塑剤は、セルロース脂肪酸エステルとの相溶性が良く、また熱可塑化効果が顕著に現れるグリセリンエステル、ジグリセリンエステルなどグリセリン系のエステル化合物やポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物などである。具体的なグリセリンエステルとして、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートミスチレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートノナネート、グリセリンジアセテートオクタノエート、グリセリンジアセテートヘプタノエート、グリセリンジアセテートヘキサノエート、グリセリンジアセテートペンタノエート、グリセリンジアセテートオレート、グリセリンアセテートジカプレート、グリセリンアセテートジノナネート、グリセリンアセテートジオクタノエート、グリセリンアセテートジヘプタノエート、グリセリンアセテートジカプロエート、グリセリンアセテートジバレレート、グリセリンアセテートジブチレート、グリセリンジプロピオネートカプレート、グリセリンジプロピオネートラウレート、グリセリンジプロピオネートミスチレート、グリセリンジプロピオネートパルミテート、グリセリンジプロピオネートステアレート、グリセリンジプロピオネートオレート、グリセリントリブチレート、グリセリントリペンタノエート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリンプロピオネートラウレート、グリセリンオレートプロピオネートなどが挙げられるがこれに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。この中でも、グリセリンジアセテートカプリレート、グリセリンジアセテートペラルゴネート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートミリステート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートオレートが好ましい。ジグリセリンエステルの具体的な例としては、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラバレレート、ジグリセリンテトラヘキサノエート、ジグリセリンテトラヘプタノエート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトラペラルゴネート、ジグリセリンテトラカプレート、ジグリセリンテトララウレート、ジグリセリンテトラミスチレート、ジグリセリンテトラパルミテート、ジグリセリントリアセテートプロピオネート、ジグリセリントリアセテートブチレート、ジグリセリントリアセテートバレレート、ジグリセリントリアセテートヘキサノエート、ジグリセリントリアセテートヘプタノエート、ジグリセリントリアセテートカプリレート、ジグリセリントリアセテートペラルゴネート、ジグリセリントリアセテートカプレート、ジグリセリントリアセテートラウレート、ジグリセリントリアセテートミスチレート、ジグリセリントリアセテートパルミテート、ジグリセリントリアセテートステアレート、ジグリセリントリアセテートオレート、ジグリセリンジアセテートジプロピオネート、ジグリセリンジアセテートジブチレート、ジグリセリンジアセテートジバレレート、ジグリセリンジアセテートジヘキサノエート、ジグリセリンジアセテートジヘプタノエート、ジグリセリンジアセテートジカプリレート、ジグリセリンジアセテートジペラルゴネート、ジグリセリンジアセテートジカプレート、ジグリセリンジアセテートジラウレート、ジグリセリンジアセテートジミスチレート、ジグリセリンジアセテートジパルミテート、ジグリセリンジアセテートジステアレート、ジグリセリンジアセテートジオレート、ジグリセリンアセテートトリプロピオネート、ジグリセリンアセテートトリブチレート、ジグリセリンアセテートトリバレレート、ジグリセリンアセテートトリヘキサノエート、ジグリセリンアセテートトリヘプタノエート、ジグリセリンアセテートトリカプリレート、ジグリセリンアセテートトリペラルゴネート、ジグリセリンアセテートトリカプレート、ジグリセリンアセテートトリラウレート、ジグリセリンアセテートトリミスチレート、ジグリセリンアセテートトリパルミテート、ジグリセリンアセテートトリステアレート、ジグリセリンアセテートトリオレート、ジグリセリンラウレート、ジグリセリンステアレート、ジグリセリンカプリレート、ジグリセリンミリステート、ジグリセリンオレートなどのジグリセリンの混酸エステルなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。この中でも、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトララウレートが好ましい。ポリアルキレングリコールの具体的な例としては、平均分子量が200~1000のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物の具体的な例として、ポリオキシエチレンアセテート、ポリオキシエチレンプロピオネート、ポリオキシエチレンブチレート、ポリオキシエチレンバリレート、ポリオキシエチレンカプロエート、ポリオキシエチレンヘプタノエート、ポリオキシエチレンオクタノエート、ポリオキシエチレンノナネート、ポリオキシエチレンカプレート、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンミリスチレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート、ポリオキシエチレンリノレート、ポリオキシプロピレンアセテート、ポリオキシプロピレンプロピオネート、ポリオキシプロピレンブチレート、ポリオキシプロピレンバリレート、ポリオキシプロピレンカプロエート、ポリオキシプロピレンヘプタノエート、ポリオキシプロピレンオクタノエート、ポリオキシプロピレンノナネート、ポリオキシプロピレンカプレート、ポリオキシプロピレンラウレート、ポリオキシプロピレンミリスチレート、ポリオキシプロピレンパルミテート、ポリオキシプロピレンステアレート、ポリオキシプロピレンオレート、ポリオキシプロピレンリノレートなどが挙げられるがこられに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。さらにこれらの多価アルコールの上記効果を十分に発現させるためには、下記条件でセルロースアシレートを溶融製膜することが好ましい。即ちセルロースアシレートと多価アルコールを混合したペレットを押出機で溶融しTダイから押し出して製膜するが、押出機入口温度T1より押出機出口温度T2を高くするのが好ましく、さらに好ましくはダイ温度T3をT2より高くするのが好ましい。即ち、溶融が進むにつれ温度を上昇してゆくことが好ましい。これは入口から急激に昇温すると、多価アルコールが先に溶解し液化する。この中でセルロースアシレートは浮遊したようになり、十分な剪断力をスクリューから受けることができず、不溶解物が発生する。このような十分混合の進んでいないものは、上記のような可塑剤の効果を発現できず、溶融押出し後のメルトフィルムの表裏差を抑制する効果が得られない。さらにこのような溶解不良物は製膜後にフィッシュアイ状の異物となる。このような異物は偏光板で観察しても輝点とならず、むしろフィルム背面から光を投射しスクリーン状で観察することで視認できる。さらにフィッシュアイはダイ出口で尾引きを引き起こし、ダイラインも増加させる。T1は150~200°Cが好ましく、より好ましくは160~195°C、さらに好ましくは165°C以上190°C以下である。T2は190~240°Cの範囲が好ましく、より好ましくは200~230°C、さらに好ましくは200~225°Cである。このような溶融温度T1,T2は240°C以下であることが肝要である。この温度を超えると製膜フィルムの弾性率が高くなり易い。これは高温で溶融したためにセルロースアシレートに分解が起こり、これが架橋を引き起こし弾性率を上昇させるためと思われる。ダイ温度T3は200~235°C未満が好ましく、より好ましくは205~230°C、さらに好ましくは205°C以上225°C以下である。2安定剤本発明では、安定剤としてフォスファイト系化合物、亜リン酸エステル系化合物のいずれか、もしくは両方を用いることが好ましい。これにより、経時劣化を抑制できる上、ダイラインも改善できる。これは、これらの化合物がレベリング剤として働き、ダイの凹凸により形成されたダイラインを解消するためである。これらの安定剤の配合量は、0.005~0.5重量であるのが好ましく、より好ましくは0.01~0.4重量であり、さらに好ましくは0.02~0.3重量である。iフォスファイト系安定剤具体的なホスファイト系着色防止剤は、特に限定されないが、化1~3で示されるホスファイト系着色防止剤が好ましい。ここで、R1、R2,R3、R4、R5、R6、R’1、R’2、R’3R’n、R’n1は水素又は炭素数4~23のアルキル、アリール、アルコキシアルキル、アリールオキシアルキル、アルコキシアリール、アリールアルキル、アルキルアリール、ポリアリールオキシアルキル、ポリアルコキシアルキル及びポリアルコキシアリール基から成る群から選択された基を示す。但し、一般式234の各同一式中で全てが水素になることはない。一般式3中で示されるホスファイト系着色防止剤中のXは脂肪族鎖、芳香核を側鎖に有する脂肪族鎖、芳香核を鎖中に有する脂肪族鎖及び上記鎖中に2個以上連続しない酸素原子を包含する鎖から成る群から選択された基を示す。また、k、qは1以上の整数、pは3以上の整数を示す。これらのホスファイト系着色防止剤のk、qの数は好ましくは1~10である。k、qの数が1以上にすることで加熱時の揮発性が小さくなり、10以下にすることでセルロースアセテートプロピオネートとの相溶性が向上するため好ましい。また、pの値は3~10が好ましい。3以上のすることで加熱時の揮発性が小さくなり、10以下にすることでセルロースアセテートプロピオネートとの相溶性が向上するため好ましい。下記一般式2で表されるホスファイト系着色防止剤の具体例としては、下記式5~8で表されるものが好ましい。また、下記一般式3で表されるホスファイト系着色防止剤の具体例としては、下記式91011で表されるものが好ましい。ii亜リン酸エステル系安定剤亜リン酸エステル系安定剤は、例えばサイクリックネオペンタンテトライルビスオクタデシルホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェニルホスファイト、2,2-メチレンビス4,6-ジ-t-ブチルフェニルオクチルホスファイト、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト等が挙げられる。iiiその他の安定剤弱有機酸、チオエーテル系化合物、エポキシ化合物等を安定剤として配合しても良い。弱有機酸とは、pKaが1以上のものであり、本発明の作用を妨害せず、着色防止性、物性劣化防止性を有するものであれば特に限定されない。例えば酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、フマル酸、シュウ酸、コハク酸、マレイン酸などが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、2種以上を併用して用いても良い。チオエーテル系化合物としては、例えば、ジラウリルチオジプロピオネート、ジトリデシルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、パルミチルステアリルチオジプロピオネートが挙げられ、これらは単独で用いても良いし、2種以上を併用して用いても良い。エポキシ化合物としては、例えばエピクロルヒドリンとビスフェノールAより誘導されるものが挙げられ、エピクロルヒドリンとグリセリンからの誘導体やビニルシクロヘキセンジオキサイドや3,4-エポキシ-6-メチルシクロヘキシルメチル-3,4-エポキシ-6-メチルシクロヘキサンカルボキシレートの如き環状のものも用いることができる。又、エポキシ化大豆油、エポキシ化ヒマシ油や長鎖-α-オレフィンオキサイド類なども用いることができる。これらは単独で用いても良いし、2種以上を併用して用いても良い。3セルロースアシレート《セルロースアシレート樹脂》組成置換度本発明で用いるセルロースアシレートは下記式1~3で表される要件すべてを満たすセルロースアシレートが好ましい。2.0≦XY≦3.0式10≦X≦2.0式21.2≦Y≦2.9式3上記式1~3中、Xはアセテート基の置換度を示し、Yはプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基およびヘキサノイル基の置換度の総和を示す。より好ましくは、2.4≦XY≦3.0式40.05≦X≦1.8式51.3≦Y≦2.9式6さらに好ましくは、2.5≦XY≦2.95式70.1≦X≦1.6式81.4≦Y≦2.9式9このようにセルロースアシレート中にプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基およびヘキサノイル基を導入することが特徴である。このような範囲にすることで融解温度を低下でき、溶融製膜に伴う熱分解を抑制でき好ましい。一方、この範囲から出ると弾性率が本発明の範囲外となり、好ましくない。これらのセルロースアシレートは1種類のみを用いてもよく、2種以上混合しても良い。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。次に、本発明のセルロースアシレートの製造方法について詳細に説明する。本発明のセルロースアシレートの、原料綿や合成方法については、発明協会公開技報公技番号2001-1745、2001年3月15日発行、発明協会の7頁ないし12頁にも詳細に記載されている。原料および前処理セルロース原料としては、広葉樹パルプ、針葉樹パルプ、綿花リンター由来のものが好ましく用いられる。セルロース原料としては、α-セルロース含量が92質量以上99.9質量以下の高純度のものを用いることが好ましい。セルロース原料がフィルム状や塊状である場合は、あらかじめ解砕しておくことが好ましく、セルロースの形態はフラッフ状になるまで解砕が進行していることが好ましい。活性化セルロース原料はアシル化に先立って、活性化剤と接触させる処理活性化を行うことが好ましい。活性化剤としては、カルボン酸または水を用いることができるが、水を用いた場合には、活性化の後に酸無水物を過剰に添加して脱水を行ったり、水を置換するためにカルボン酸で洗浄したり、アシル化の条件を調節したりするといった工程を含むことが好ましい。活性化剤はいかなる温度に調節して添加してもよく、添加方法としては噴霧、滴下、浸漬などの方法から選択することができる。活性化剤として好ましいカルボン酸は、炭素数2以上7以下のカルボン酸例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、2-メチルプロピオン酸、吉草酸、3-メチル酪酸、2-メチル酪酸、2,2-ジメチルプロピオン酸ピバル酸、ヘキサン酸、2-メチル吉草酸、3-メチル吉草酸、4-メチル吉草酸、2,2-ジメチル酪酸、2,3-ジメチル酪酸、3,3-ジメチル酪酸、シクロペンタンカルボン酸、ヘプタン酸、シクロヘキサンカルボン酸、安息香酸などであり、より好ましくは、酢酸、プロピオン酸、又は酪酸であり、特に好ましくは酢酸である。活性化の際は、必要に応じて更に硫酸などのアシル化の触媒を加えることもできる。しかし、硫酸のような強酸を添加すると、解重合が促進されることがあるため、その添加量はセルロースに対して0.1質量~10質量程度に留めることが好ましい。また、2種類以上の活性化剤を併用したり、炭素数2以上7以下のカルボン酸の酸無水物を添加したりしてもよい。活性化剤の添加量は、セルロースに対して5質量以上であることが好ましく、10質量以上であることがより好ましく、30質量以上であることが特に好ましい。活性化剤の量が該下限値以上であれば、セルロースの活性化の程度が低下するなどの不具合が生じないので好ましい。活性化剤の添加量の上限は生産性を低下させない限りにおいて特に制限はないが、セルロースに対して質量で100倍以下であることが好ましく、20倍以下であることがより好ましく、10倍以下であることが特に好ましい。活性化剤をセルロースに対して大過剰加えて活性化を行い、その後、ろ過、送風乾燥、加熱乾燥、減圧留去、溶媒置換などの操作を行って活性剤の量を減少させてもよい。活性化の時間は20分以上であることが好ましく、上限については生産性に影響を及ぼさない範囲であれば特に制限はないが、好ましくは72時間以下、更に好ましくは24時間以下、特に好ましくは12時間以下である。また、活性化の温度は0°C以上90°C以下が好ましく、15°C以上80°C以下が更に好ましく、20°C以上60°C以下が特に好ましい。セルロースの活性化の工程は加圧または減圧条件下で行うこともできる。また、加熱の手段として、マイクロ波や赤外線などの電磁波を用いてもよい。アシル化本発明におけるセルロースアシレートを製造する方法においては、セルロースにカルボン酸の酸無水物を加え、ブレンステッド酸またはルイス酸を触媒として反応させることで、セルロースの水酸基をアシル化することが好ましい。セルロース混合アシレートを得る方法としては、アシル化剤として2種のカルボン酸無水物を混合または逐次添加により反応させる方法、2種のカルボン酸の混合酸無水物例えば、酢酸プロピオン酸混合酸無水物を用いる方法、カルボン酸と別のカルボン酸の酸無水物例えば、酢酸とプロピオン酸無水物を原料として反応系内で混合酸無水物例えば、酢酸プロピオン酸混合酸無水物を合成してセルロースと反応させる方法、置換度が3に満たないセルロースアシレートを一旦合成し、酸無水物や酸ハライドを用いて、残存する水酸基を更にアシル化する方法などを用いることができる。酸無水物カルボン酸の酸無水物として、好ましくはカルボン酸としての炭素数が2以上7以下であり、例えば、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物、2-メチルプロピオン酸無水物、吉草酸無水物、3-メチル酪酸無水物、2-メチル酪酸無水物、2,2-ジメチルプロピオン酸無水物ピバル酸無水物、ヘキサン酸無水物、2-メチル吉草酸無水物、3-メチル吉草酸無水物、4-メチル吉草酸無水物、2,2-ジメチル酪酸無水物、2,3-ジメチル酪酸無水物、3,3-ジメチル酪酸無水物、シクロペンタンカルボン酸無水物、ヘプタン酸無水物、シクロヘキサンカルボン酸無水物、安息香酸無水物などを挙げることができる。より好ましくは、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物、吉草酸無水物、ヘキサン酸無水物、ヘプタン酸無水物などの無水物であり、特に好ましくは、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物である。混合エステルを調製する目的で、これらの酸無水物を併用して使用することが好ましく行われる。その混合比は目的とする混合エステルの置換比に応じて決定することが好ましい。酸無水物は、セルロースに対して、通常は過剰当量添加する。すなわち、セルロースの水酸基に対して1.2~50当量添加することが好ましく、1.5~30当量添加することがより好ましく、2~10当量添加することが特に好ましい。触媒本発明におけるセルロースアシレートの製造に用いるアシル化の触媒には、ブレンステッド酸またはルイス酸を使用することが好ましい。ブレンステッド酸およびルイス酸の定義については、例えば、理化学辞典第五版2000年に記載されている。好ましいブレンステッド酸の例としては、硫酸、過塩素酸、リン酸、メタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、p-トルエンスルホン酸などを挙げることができる。好ましいルイス酸の例としては、塩化亜鉛、塩化スズ、塩化アンチモン、塩化マグネシウムなどを挙げることができる。触媒としては、硫酸または過塩素酸がより好ましく、硫酸が特に好ましい。触媒の好ましい添加量は、セルロースに対して0.1~30質量であり、より好ましくは1~15質量であり、特に好ましくは3~12質量である。溶媒アシル化を行う際には、粘度、反応速度、攪拌性、アシル置換比などを調整する目的で、溶媒を添加してもよい。このような溶媒としては、ジクロロメタン、クロロホルム、カルボン酸、アセトン、エチルメチルケトン、トルエン、ジメチルスルホキシド、スルホランなどを用いることもできるが、好ましくはカルボン酸であり、例えば、炭素数2以上7以下のカルボン酸{例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、2-メチルプロピオン酸、吉草酸、3-メチル酪酸、2-メチル酪酸、2,2-ジメチルプロピオン酸ピバル酸、ヘキサン酸、2-メチル吉草酸、3-メチル吉草酸、4-メチル吉草酸、2,2-ジメチル酪酸、2,3-ジメチル酪酸、3,3-ジメチル酪酸、シクロペンタンカルボン酸}などを挙げることができる。更に好ましくは、酢酸、プロピオン酸、酪酸などを挙げることができる。これらの溶媒は混合して用いてもよい。アシル化の条件アシル化を行う際には、酸無水物と触媒、さらに、必要に応じて溶媒を混合してからセルロースと混合してもよく、またこれらを別々に逐次セルロースと混合してもよいが、通常は、酸無水物と触媒との混合物、又は、酸無水物と触媒と溶媒との混合物をアシル化剤として調整してからセルロースと反応させることが好ましい。アシル化の際の反応熱による反応容器内の温度上昇を抑制するために、アシル化剤は予め冷却しておくことが好ましい。冷却温度としては、-50°C~20°Cが好ましく、-35°C~10°Cがより好ましく、-25°C~5°Cが特に好ましい。アシル化剤は液状で添加しても、凍結させて結晶、フレーク、又はブロック状の固体として添加してもよい。アシル化剤はさらに、セルロースに対して一度に添加しても、分割して添加してもよい。また、アシル化剤に対してセルロースを一度に添加しても、分割して添加してもよい。アシル化剤を分割して添加する場合は、同一組成のアシル化剤を用いても、複数の組成の異なるアシル化剤を用いても良い。好ましい例として、1酸無水物と溶媒の混合物をまず添加し、次いで、触媒を添加する、2酸無水物、溶媒と触媒の一部の混合物をまず添加し、次いで、触媒の残りと溶媒の混合物を添加する、3酸無水物と溶媒の混合物をまず添加し、次いで、触媒と溶媒の混合物を添加する、4溶媒をまず添加し、酸無水物と触媒との混合物あるいは酸無水物と触媒と溶媒との混合物を添加する、などを挙げることができる。セルロースのアシル化は発熱反応であるが、本発明のセルロースアシレートを製造する方法においては、アシル化の際の最高到達温度が50°C以下であることが好ましい。反応温度がこの温度以下であれば、解重合が進行して本発明の用途に適した重合度のセルロースアシレートを得難くなるなどの不都合が生じないため好ましい。アシル化の際の最高到達温度は、好ましくは45°C以下であり、より好ましくは40°C以下であり、特に好ましくは35°C以下である。反応温度は温度調節装置を用いて制御しても、アシル化剤の初期温度で制御してもよい。反応容器を減圧して、反応系中の液体成分の気化熱で反応温度を制御することもできる。アシル化の際の発熱は反応初期が大きいため、反応初期には冷却し、その後は加熱するなどの制御を行うこともできる。アシル化の終点は、光線透過率、溶液粘度、反応系の温度変化、反応物の有機溶媒に対する溶解性、偏光顕微鏡観察などの手段により決定することができる。反応の最低温度は-50°C以上が好ましく、-30°C以上がより好ましく、-20°C以上が特に好ましい。好ましいアシル化時間は0.5時間以上24時間以下であり、1時間以上12時間以下がより好ましく、1.5時間以上6時間以下が特に好ましい。0.5時間以下では通常の反応条件では反応が十分に進行せず、24時間を越えると、工業的な製造のために好ましくない。反応停止剤本発明に用いられるセルロースアシレートを製造する方法においては、アシル化反応の後に、反応停止剤を加えることが好ましい。反応停止剤としては、酸無水物を分解するものであればいかなるものでもよく、好ましい例として、水、アルコール例えばエタノール、メタノール、プロパノール、イソプロピルアルコールなど又はこれらを含有する組成物などを挙げることができる。また、反応停止剤には、後述の中和剤を含んでいても良い。反応停止剤の添加に際しては、反応装置の冷却能力を超える大きな発熱が生じて、セルロースアシレートの重合度を低下させる原因となったり、セルロースアシレートが望まない形態で沈殿したりする場合があるなどの不都合を避けるため、水やアルコールを直接添加するよりも、酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸と水との混合物を添加することが好ましく、カルボン酸としては酢酸が特に好ましい。カルボン酸と水の組成比は任意の割合で用いることができるが、水の含有量が5質量~80質量、さらには10質量~60質量、特には15質量~50質量の範囲であることが好ましい。反応停止剤は、アシル化の反応容器に添加しても、反応停止剤の容器に反応物を添加してもよい。反応停止剤は3分~3時間かけて添加することが好ましい。反応停止剤の添加時間が3分以上であれば、発熱が大きくなりすぎて重合度低下の原因となったり、酸無水物の加水分解が不十分になったり、セルロースアシレートの安定性を低下させたりするなどの不都合が生じないので好ましい。また反応停止剤の添加時間が3時間以下であれば、工業的な生産性の低下などの問題も生じないので好ましい。反応停止剤の添加時間として、好ましくは4分以上2時間以下であり、より好ましくは5分以上1時間以下であり、特に好ましくは10分以上45分以下である。反応停止剤を添加する際には反応容器を冷却しても冷却しなくてもよいが、解重合を抑制する目的から、反応容器を冷却して温度上昇を抑制することが好ましい。また、反応停止剤を冷却しておくことも好ましい。中和剤アシル化の反応停止工程あるいはアシル化の反応停止工程後に、系内に残存している過剰の無水カルボン酸の加水分解、カルボン酸及びエステル化触媒の一部または全部の中和のために、中和剤例えば、カルシウム、マグネシウム、鉄、アルミニウム又は亜鉛の炭酸塩、酢酸塩、水酸化物又は酸化物またはその溶液を添加してもよい。中和剤の溶媒としては、水、アルコール例えばエタノール、メタノール、プロパノール、イソプロピルアルコールなど、カルボン酸例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸など、ケトン例えば、アセトン、エチルメチルケトンなど、ジメチルスルホキシドなどの極性溶媒、およびこれらの混合溶媒を好ましい例として挙げることができる。部分加水分解このようにして得られたセルロースアシレートは、全置換度がほぼ3に近いものであるが、所望の置換度のものを得る目的で、少量の触媒一般には、残存する硫酸などのアシル化触媒と水との存在下で、20~90°Cに数分~数日間保つことによりエステル結合を部分的に加水分解し、セルロースアシレートのアシル置換度を所望の程度まで減少させることいわゆる熟成が一般的に行われる。部分加水分解の過程でセルロースの硫酸エステルも加水分解されることから、加水分解の条件を調節することにより、セルロースに結合した硫酸エステルの量を削減することができる。所望のセルロースアシレートが得られた時点で、系内に残存している触媒を、前記のような中和剤またはその溶液を用いて完全に中和し、部分加水分解を停止させることが好ましい。反応溶液に対して溶解性が低い塩を生成する中和剤例えば、炭酸マグネシウム、酢酸マグネシウムなどを添加することにより、溶液中あるいはセルロースに結合した触媒例えば、硫酸エステルを効果的に除去することも好ましい。ろ過セルロースアシレート中の未反応物、難溶解性塩、その他の異物などを除去または削減する目的として、反応混合物ドープのろ過を行うことが好ましい。ろ過は、アシル化の完了から再沈殿までの間のいかなる工程において行ってもよい。ろ過圧や取り扱い性の制御の目的から、ろ過に先立って適切な溶媒で希釈することも好ましい。再沈殿このようにして得られたセルロースアシレート溶液を、水もしくはカルボン酸例えば、酢酸、プロピオン酸など水溶液のような貧溶媒中に混合するか、セルロースアシレート溶液中に、貧溶媒を混合することにより、セルロースアシレートを再沈殿させ、洗浄及び安定化処理により目的のセルロースアシレートを得ることができる。再沈殿は連続的に行っても、一定量ずつバッチ式で行ってもよい。セルロースアシレート溶液の濃度および貧溶媒の組成をセルロースアシレートの置換様式あるいは重合度により調整することで、再沈殿したセルロースアシレートの形態や分子量分布を制御することも好ましい。洗浄生成したセルロースアシレートは洗浄処理することが好ましい。洗浄溶媒はセルロースアシレートの溶解性が低く、かつ、不純物を除去することができるものであればいかなるものでも良いが、通常は水または温水が用いられる。洗浄水の温度は、好ましくは25°Cないし100°Cであり、更に好ましくは30°Cないし90°Cであり、特に好ましくは40°Cないし80°Cである。洗浄処理はろ過と洗浄液の交換を繰り返すいわゆるバッチ式で行っても、連続洗浄装置を用いて行ってもよい。再沈殿および洗浄の工程で発生した廃液を再沈殿工程の貧溶媒として再利用したり、蒸留などの手段によりカルボン酸などの溶媒を回収して再利用することも好ましい。洗浄の進行はいかなる手段で追跡を行ってよいが、水素イオン濃度、イオンクロマトグラフィー、電気伝導度、ICP、元素分析、原子吸光スペクトルなどの方法を好ましい例として挙げることができる。このような処理により、セルロースアシレート中の触媒硫酸、過塩素酸、トリフルオロ酢酸、p-トルエンスルホン酸、メタンスルホン酸、塩化亜鉛など、中和剤例えば、カルシウム、マグネシウム、鉄、アルミニウム又は亜鉛の炭酸塩、酢酸塩、水酸化物又は酸化物など、中和剤と触媒との反応物、カルボン酸酢酸、プロピオン酸、酪酸など、中和剤とカルボン酸との反応物などを除去することができ、このことはセルロースアシレートの安定性を高めるために有効である。安定化温水処理による洗浄後のセルロースアシレートは、安定性を更に向上させたり、カルボン酸臭を低下させるために、弱アルカリ例えば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、酸化物などの水溶液などで処理することも好ましい。残存不純物の量は、洗浄液の量、洗浄の温度、時間、攪拌方法、洗浄容器の形態、安定化剤の組成や濃度により制御できる。本発明においては、残留硫酸根量硫黄原子の含有量としてが0~500ppmになるようにアシル化、部分加水分解および洗浄の条件を設定する。乾燥本発明においてセルロースアシレートの含水率を好ましい量に調整するためには、セルロースアシレートを乾燥することが好ましい。乾燥の方法については、目的とする含水率が得られるのであれば特に限定されないが、加熱、送風、減圧、攪拌などの手段を単独または組み合わせで用いることで効率的に行うことが好ましい。乾燥温度として好ましくは0~200°Cであり、さらに好ましくは40~180°Cであり、特に好ましくは50~160°Cである。本発明のセルロースアシレートは、その含水率が2質量以下であることが好ましく、1質量以下であることが更に好ましく、0.7質量以下であることが特には好ましい。形態本発明のセルロースアシレートは粒子状、粉末状、繊維状、塊状など種々の形状を取ることができるが、フィルム製造の原料としては粒子状または粉末状であることが好ましいことから、乾燥後のセルロースアシレートは、粒径の均一化や取り扱い性の改善のために、粉砕や篩がけを行っても良い。セルロースアシレートが粒子状であるとき、使用する粒子の90質量以上は、0.5~5mmの粒子径を有することが好ましい。また、使用する粒子の50質量以上が1~4mmの粒子径を有することが好ましい。セルロースアシレート粒子は、なるべく球形に近い形状を有することが好ましい。また、本発明のセルロースアシレート粒子は、見かけ密度が好ましくは0.5ないし1.3、更に好ましくは0.7ないし1.2、特に好ましくは0.8ないし1.15である。見かけ密度の測定法に関しては、JISK-7365に規定されている。本発明のセルロースアシレート粒子は安息角が10ないし70度であることが好ましく、15ないし60度であることが更に好ましく、20ないし50度であることが特に好ましい。重合度本発明で好ましく用いられるセルロースアシレートの重合度は、平均重合度100~300、好ましくは120~250、更に好ましくは130~200である。平均重合度は、宇田らの極限粘度法宇田和夫、斉藤秀夫、繊維学会誌、第18巻第1号、105~120頁、1962年、ゲル浸透クロマトグラフィーGPCによる分子量分布測定などの方法により測定できる。更に特開平9-95538に詳細に記載されている。本発明においては、セルロースアシレートのGPCによる重量平均重合度/数平均重合度が1.6ないし3.6であることが好ましく、1.7ないし3.3であることが更に好ましく、1.8ないし3.2であることが特に好ましい。これらのセルロースアシレートは1種類のみを用いてもよく、2種以上混合しても良い。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。混合される高分子成分はセルロースエステルと相溶性に優れるものが好ましく、フィルムにしたときの透過率が80以上、更に好ましくは90以上、更に好ましくは92以上である。セルロースアシレート合成例以下に本発明に使用されるセルロースアシレートの合成例について、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。合成例1セルロースアセテートプロピオネートの合成セルロース広葉樹パルプ150g、酢酸75gを、反応容器である還流装置を付けた5Lセパラブルフラスコに取り、60°Cに調節したオイルバスにて加熱しながら、2時間激しく攪拌した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されて、フラッフ状を呈した。反応容器を2°Cの氷水浴に30分間置き冷却した。別途、アシル化剤としてプロピオン酸無水物1545g、硫酸105gの混合物を作製し、-30°Cに冷却した後に、上記の前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。30分経過後、外設温度を徐々に上昇させ、アシル化剤の添加から2時間経過後に内温が25°Cになるように調節した。反応容器を5°Cの氷水浴にて冷却し、アシル化剤の添加から0.5時間後に内温が10°C、2時間後に内温が23°Cになるように調節し、内温を23°Cに保ってさらに3時間攪拌した。反応容器を5°Cの氷水浴にて冷却し、5°Cに冷却した25質量含水酢酸120gを1時間かけて添加した。内温を40°Cに上昇させ、1.5時間攪拌した。次いで反応容器に、50質量含水酢酸に酢酸マグネシウム4水和物を硫酸の2倍モル溶解した溶液を添加し、30分間攪拌した。25質量含水酢酸1L、33質量含水酢酸500mL、50質量含水酢酸1L、水1Lをこの順に加え、セルロースアセテートプロピオネートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートプロピオネートの沈殿は温水にて洗浄を行った。このときの洗浄条件を変化させることで、残硫酸根量を変化させたセルロースアセテートプロピオネートを得た。洗浄後、20°Cの0.005質量水酸化カルシウム水溶液中で0.5時間攪拌し、洗浄液のpHが7になるまで、さらに水で洗浄を行った後、70°Cで真空乾燥させた。1H-NMR及び、GPC測定によれば、得られたセルロースアセテートプロピオネートは、アセチル化度0.30、プロピオニル化度2.63、重合度320であった。硫酸根の含有量は、ASTMD-817-96により測定した。合成例2セルロースアセテートブチレートの合成セルロース広葉樹パルプ100g、酢酸135gを、反応容器である還流装置を付けた5Lセパラブルフラスコに取り、60°Cに調節したオイルバスにて加熱しながら、1時間放置した。その後、60°Cに調節したオイルバスにて加熱しながら、1時間激しく攪拌した。このような前処理を行ったセルロースは膨潤、解砕されて、フラッフ状を呈した。反応容器を5°Cの氷水浴に1時間置き、セルロースを十分に冷却した。別途、アシル化剤として酪酸無水物1080g、硫酸10.0gの混合物を作製し、-20°Cに冷却した後に、前処理を行ったセルロースを収容する反応容器に一度に加えた。30分経過後、外設温度を20°Cまで上昇させ、5時間反応させた。反応容器を5°Cの氷水浴にて冷却し、約5°Cに冷却した12.5質量含水酢酸2400gを1時間かけて添加した。内温を30°Cに上昇させ、1時間攪拌した。次いで反応容器に、酢酸マグネシウム4水和物の50質量水溶液を100g添加し、30分間攪拌した。酢酸1000g、50質量含水酢酸2500gを徐々に加え、セルロースアセテートブチレートを沈殿させた。得られたセルロースアセテートブチレートの沈殿は温水にて洗浄を行った。このときの洗浄条件を変化させることで、残硫酸根量を変化させたセルロースアセテートブチレートを得た。洗浄後、0.005質量水酸化カルシウム水溶液中で0.5時間攪拌し、さらに、洗浄液のpHが7になるまで水で洗浄を行った後、70°Cで乾燥させた。得られたセルロースアセテートブチレートはアセチル化度0.84、ブチリル化度2.12、重合度268であった。4その他の添加剤iマット剤マット剤として微粒子を加えることが好ましい。本発明に使用される微粒子としては、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。微粒子はケイ素を含むものが濁度を低くでき好ましく、特に二酸化珪素が好ましい。二酸化珪素の微粒子は、1次平均粒子径が20nm以下であり、かつ見かけ比重が70g/リットル以上であるものが好ましい。1次粒子の平均径が5~16nmと小さいものがフィルムのヘイズを下げることができより好ましい。見かけ比重は90~200g/リットル以上が好ましく、100~200g/リットル以上がさらに好ましい。見かけ比重が大きい程、高濃度の分散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましい。これらの微粒子は、通常平均粒子径が0.1~3.0μmの2次粒子を形成し、これらの微粒子はフィルム中では、1次粒子の凝集体として存在し、フィルム表面に0.1~3.0μmの凹凸を形成させる。2次平均粒子径は0.2μm以上1.5μm以下が好ましく、0.4μm以上1.2μm以下がさらに好ましく、0.6μm以上1.1μm以下が最も好ましい。1次、2次粒子径はフィルム中の粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子に外接する円の直径をもって粒径とした。また、場所を変えて粒子200個を観察し、その平均値をもって平均粒子径とした。二酸化珪素の微粒子は、例えば、アエロジルR972、R972V、R974、R812、200、200V、300、R202、OX50、TT600以上日本アエロジル株製などの市販品を使用することができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルR976及びR811以上日本アエロジル株製の商品名で市販されており、使用することができる。これらの中でアエロジル200V、アエロジルR972Vが1次平均粒子径が20nm以下であり、かつ見かけ比重が70g/リットル以上である二酸化珪素の微粒子であり、光学フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいため特に好ましい。iiその他添加剤上記以外に種々の添加剤、例えば紫外線防止剤例えば、ヒドロキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、シアノアクリレート系化合物等、赤外線吸収剤、光学調整剤、界面活性剤および臭気トラップ剤アミン等などを加えることができる。これらの詳細は、発明協会公開技法公技番号2001-1745号2001年3月15日発行、発明協会,p.17-22に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。赤外吸収染料としては例えば特開平2001-194522号公報のものが使用でき、紫外線吸収剤としては例えば特開平2001-151901号公報に記載のものが使用でき、それぞれセルロースアシレートに対して0.001~5質量含有させることが好ましい。光学調整剤としてはレターデーション調整剤を挙げることができ、例えば特開2001-166144、特開2003-344655、特開2003-248117、特開2003-66230記載のものを使用することができ、これにより面内のレターデーションRe,厚み方向のレターデーションRthを制御できる。好ましい添加量は0~10wtであり、より好ましくは0~8wt、さらに好ましくは0~6wtである。5セルロースアシレート混合物の物性上記のセルロースアシレート混合物セルロースアシレート、可塑剤、安定剤、その他の添加剤を混合したものは、以下の物性を満たすことが好ましい。i重量減本発明の熱可塑性セルロースアセテートプロピオネート組成物は、220°Cにおける加熱減量率が5重量以下である。ここで、加熱減量率とは窒素ガス雰囲気下において室温から10°C/分の昇温度速度で試料を昇温した時の、220°Cにおける重量減少率をいう。上記セルロースアシレート混合物にすることで、加熱減量率を5重量以下にすることができる。より好ましくは3重量以下、さらに好ましくは1重量以下である。このようにすることにより、製膜中に発生する故障気泡の発生を抑制できる。ii溶融粘度本発明の熱可塑性セルロースアセテートプロピオネート組成物は、220°C、1sec1における溶融粘度が100~1000Pasecが好ましく、より好ましくは200~800Pasec、さらに好ましくは300~700Pasecである。このような高めの溶融粘度にすることで、ダイ出口の張力で伸びる延伸されることがなく、延伸配向に起因する光学異方性レターデーションの増加を防止できる。このような粘度の調整はどのような手法で達成しても良いが、例えばセルロースアシレートの重合度や可塑剤等の添加剤の量により達成できる。6ペレット化上記セルロースアシレートと添加物は溶融製膜に先立ち混合しペレット化するのが好ましい。ペレット化を行うにあたりセルロースアシレートおよび添加物は事前に乾燥を行うことが好ましいが、ベント式押出機を用いることで、これを代用することも出来る。乾燥を行う場合は、乾燥方法として、加熱炉内にて90°Cで8時間以上加熱する方法等を用いることが出来るが、この限りではない。ペレット化は上記セルロースアシレートと添加物を2軸混練押出機を用い150°C以上250°C以下で溶融後、ヌードル状に押出したものを水中で固化し裁断することで作成することができる。また、押出機による溶融後水中に口金より直接押出ながらカットする、アンダーウオーターカット法等によりペレット化を行ってもかまわない。押出機は十分な、溶融混練が得られる限り、任意の公知の単軸スクリュー押出機、非かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型同方向回転二軸スクリュー押出機などを用いることができる。好ましいペレットの大きさは断面積が1mm2以上300mm2以下、長さが1mm以上30mm以下がこのましく、より好ましくは断面積が2mm2以上100mm2以下、長さが1.5mm以上10mm以下である。またペレット化を行う時に、上記添加物は押出機の途中にある原料投入口やベント口から投入する異も出来る。押出機の回転数は10rpm以上1000rpm以下が好ましく、より好ましくは、20rpm以上700rpm以下、さらにより好ましくは30rpm以上500rpm以下である。これより、回転速度が遅くなると滞留時間が長くなり、熱劣化により分子量が低下したり、黄色味が悪化しやすくなる為、好ましくない。また回転速度が速すぎると剪断により分子の切断がおきやすくなり、分子量低下を招いたり、架橋ゲルの発生は増加するなどの問題が生じやすくなる。ペレット化における押出滞留時間は10秒以上、30分以内、より好ましくは、15秒以上10分以内、さらに好ましくは30秒以上3分以内である。十分に溶融が出来れば、滞留時間は短い方が、樹脂劣化、黄色み発生を抑えることが出来る点で好ましい。7溶融製膜i乾燥上述の方法でペレット化したものを用いるのが好ましく、溶融製膜に先立ちペレット中の水分を減少させることが好ましい。本発明においてセルロースアシレートの含水率を好ましい量に調整するためには、セルロースアシレートを乾燥することが好ましい。乾燥の方法については、除湿風乾燥機を用いて乾燥する事が多いが、目的とする含水率が得られるのであれば特に限定されない。乾燥温度として好ましくは0~200°Cであり、さらに好ましくは40~180°Cであり、特に好ましくは60~150°Cである。乾燥温度が低過ぎると乾燥に時間がかかるだけでなく、含有水分率が目標値以下にならず好ましくない。一方、乾燥温度が高過ぎると樹脂が粘着してブロッキングして好ましくない。乾燥風量として好ましくは20~400m3/時間で有り、更に好ましくは50~300m3/時間、特に好ましくは100~250m3/時間である。乾燥風量が少ないと乾燥効率が悪く好ましくない。一方、風量を多くしても一定量以上あれば乾燥効果の更なる向上は小さく経済的でない。エアーの露点として、好ましくは0~-60°Cで有り、更に好ましくは-10~-50°C、特に好ましくは-20~-40°Cである。乾燥時間は少なくとも15分以上必要で有り、さらに好ましくは、1時間以上、特に好ましくは2時間以上である。一方、50時間を超えて乾燥させても更なる水分率の低減効果は少なく、樹脂の熱劣化の懸念が発生するため乾燥時間を不必要に長くすることは好ましくない。本発明のセルロースアシレートは、その含水率が1.0質量以下であることが好ましく、0.1質量以下であることが更に好ましく、0.01質量以下であることが特に好ましい。ii溶融押出し上述したセルロースアシレート樹脂は押出機上記ペレット化の押出機とは別の供給口を介してシリンダー内に供給される。シリンダー内は供給口側から順に、供給口から供給したセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部領域Aとセルロースアシレート樹脂を溶融混練圧縮する圧縮部領域Bと溶融混練圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部領域Cとで構成される。樹脂は上述の方法により水分量を低減させるために、乾燥することが好ましいが、残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機内を不活性窒素等気流中、あるいはベント付き押出し機を用い真空排気しながら実施するのがより好ましい。押出機のスクリュー圧縮比は2.5~4.5に設定され、L/Dは20~70に設定されている。ここでスクリュー圧縮比とは供給部Aと計量部Cとの容積比、即ち供給部Aの単位長さあたりの容積÷計量部Cの単位長さあたりの容積で表され、供給部Aのスクリュー軸の外径d1、計量部Cのスクリュー軸の外径d2、供給部Aの溝部径a1、及び計量部Cの溝部径a2とを使用して算出される。また、L/Dとはシリンダー内径に対するシリンダー長さの比である。また、押出温度は190~240°Cに設定される。押出機内での温度が240°Cを超える場合には、押出機とダイとの間に冷却機を設ける様にすると良い。スクリュー圧縮比が2.5を下回って小さ過ぎると、十分に溶融混練されず、未溶解部分が発生したり、せん断発熱が小さ過ぎて結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなり、さらに、気泡が混入し易くなる。これにより、セルロースアシレートフィルムの強度が低下したり、あるいはフィルムを延伸する場合に、残存した結晶が延伸性を阻害し、配向を十分に上げることが出来なくなる。逆に、スクリュー圧縮比が4.5を上回って大き過ぎると、せん断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色味が出易くなる。また、せん断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。したがって、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色味が出にくく且つフィルム強度が強く更に延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は2.5~4.5の範囲が良く、より好ましくは2.8~4.2、特に好ましいのは3.0~4.0の範囲である。又、L/Dが20を下回って小さ過ぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。逆に、L/Dが70を上回って大き過ぎると、押出機内でのセルロースアシレート樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を引き起こし易くなる。又、滞留時間が長くなると分子の切断が起こったり分子量が低下してセルロースアシレートフィルムの機械的強度が低下する。したがって、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色味が出にくく且つフィルム強度が強く更に延伸破断しにくくするためには、L/Dは20~70の範囲が好ましく、より好ましくは22~65の範囲、特に好ましくは24~50の範囲である。又、押出温度は上述の温度範囲にすることが好ましい。このようにして得たセルロースアシレートフィルムは、ヘイズが2.0以下、イエローインデックスYI値が10以下である特性値を有している。ここで、ヘイズは押出温度が低過ぎないかの指標、換言すると製造後のセルロースアシレートフィルムに残存する結晶の多少を知る指標になり、ヘイズが2.0を超えると、製造後のセルロースアシレートフィルムの強度低下と延伸時の破断が発生し易くなる。また、イエローインデックスYI値は押出温度が高過ぎないかを知る指標となり、イエローインデックスYI値が10以下であれば、黄色味の点で問題無い。押し出し機の種類として、一般的には設備コストの比較的安い単軸押し出し機が用いられることが多く、フルフライト、マドック、ダルメージ等のスクリュータイプがあるが、熱安定性の比較的悪いセルロースアシレート樹脂には、フルフライトタイプが好ましい。また、設備コストは効果であるが、スクリューセグメントを変更することにより、途中でベント口を設けて不要な揮発成分を脱揮させながら押出が出来る二軸押出機を用いることが可能である、二軸押し出し機には大きく分類して同方向と異方向のタイプがありどちらも用いることが可能であるが、滞留部分が発生し難くセルフクリーニング性能の高い同方向回転のタイプが好ましい。二軸押出機は設備が効果であるが、混練性が高く、樹脂の供給性能が高いため、低温での押出が可能となるため、セルロースアセテート樹脂の製膜に適している。ベント口を適正に配置することにより、未乾燥状態でのセルロールアシレートペレットやパウダーをそのまま使用することも可能である。又、製膜途中で出たフィルムのミミ等も乾燥させることなしにそのまま再利用することも出来る。なお、好ましいスクリューの直径は目標とする単位時間あたりの押出量によってことなるが、10mm以上300mm以下、より好ましくは20mm以上250mm以下、更に好ましくは30mm以上150mm以下である。iii濾過樹脂中の異物濾過のためや異物によるギアポンプ損傷を避けるため押出機出口にフィルター濾材を設けるいわゆるブレーカープレート式の濾過を行うことが好ましい。またさらに精度高く異物濾過をするために、ギアポンプ通過後にいわゆるリーフ型ディスクフィルターを組み込んだ濾過装置を設けることが好ましい。濾過は、濾過部を1カ所設けて行うことができ、また複数カ所設けて行う多段濾過でも良い。フィルター濾材の濾過精度は高い方が好ましいが、濾材の耐圧や濾材の目詰まりによる濾圧上昇から、濾過精度は15μm~3μmが好ましく更に好ましくは10μm~3μmである。特に最終的に異物濾過を行うリーフ型ディスクフィルター装置を使用する場合では品質の上で濾過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧,フィルターライフの適性を確保するために装填枚数にて調整することが可能である。濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料を用いることが好ましく、鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼,スチールなどを用いることが好ましく、腐食の点から特にステンレス鋼を用いることが望ましい。濾材の構成としては、線材を編んだものの他に、例えば金属長繊維あるいは金属粉末を焼結し形成する焼結濾材が使用でき、濾過精度,フィルターライフの点から焼結濾材が好ましい。ivギアポンプ厚み精度を向上させるためには、吐出量の変動を減少させることが重要であり、押出機とダイスの間にギアポンプを設けて、ギアポンプから一定量のセルロースアシレート樹脂を供給することは効果がある。ギアポンプとは、ドライブギアとドリブンギアとからなる一対のギアが互いに噛み合った状態で収容され、ドライブギアを駆動して両ギアを噛み合い回転させることにより、ハウジングに形成された吸引口から溶融状態の樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成された吐出口からその樹脂を一定量吐出するものである。押出機先端部分の樹脂圧力が若干の変動があっても、ギアポンプを用いることにより変動を吸収し、製膜装置下流の樹脂圧力の変動は非常に小さなものとなり、厚み変動が改善される。ギアポンプを用いることにより、ダイ部分の樹脂圧力の変動巾を±1以内にすることが可能である。ギアポンプによる定量供給性能を向上させるために、スクリューの回転数を変化させて、ギアポンプ前の圧力を一定に制御する方法も用いることが出来る。又、ギアポンプのギアの変動を解消した3枚以上のギアを用いた高精度ギアポンプも有効である。ギアポンプを用いるその他のメリットとしては、スクリュー先端部の圧力を下げて製膜できることから、エネルギー消費の軽減樹脂温上昇の防止輸送効率の向上押出機内での滞留時間の短縮押出機のL/Dを短縮が期待できる。又、異物除去のために、フィルターを用いる場合には、ギアポンプが無いと、ろ圧の上昇と共に、スクリューから供給される樹脂量が変動したりすることがあるが、ギアポンプを組み合わせて用いることにより解消が可能である。一方、ギアポンプのデメリットとしては、設備の選定方法によっては、設備の長さが長くなり、樹脂の滞留時間が長くなることと、ギアポンプ部のせん断応力によって分子鎖の切断を引き起こすことがあり、注意が必要である。樹脂が供給口から押出機に入ってからダイスから出るまでの樹脂の好ましい滞留時間は2分以上60分以下であり、より好ましくは3分以上40分以下であり、さらに好ましくは4分以上30分以下である。ギアポンプの軸受循環用ポリマーの流れが悪くなることにより、駆動部と軸受部におけるポリマーによるシールが悪くなり、計量及び送液押し出し圧力の変動が大きくなったりする問題が発生するため、セルロースアシレート樹脂の溶融粘度に合わせたギアポンプの設計特にクリアランスが必要である。また、場合によっては、ギアポンプの滞留部分がセルロースアシレート樹脂の劣化の原因となるため、滞留の出来るだけ少ない構造が好ましい。押出機とギアポンプあるいはギアポンプとダイ等をつなぐポリマー管やアダプタについても、出来るだけ滞留の少ない設計が必要であり、且つ溶融粘度の温度依存性の高いセルロースアシレート樹脂の押出圧力安定化のためには、温度の変動を出来るだけ小さくすることが好ましい。一般的には、ポリマー管の加熱には設備コストの安価なバンドヒーターが用いられることが多いが、温度変動のより少ないアルミ鋳込みヒーターを用いることがより好ましい。さらに上述のように押出機の吐出圧力を安定化させるために、押出機のバレルを3以上20以下に分割したヒーターで加熱し溶融することが好ましい。vダイ上記の如く構成された押出機によってセルロースアシレート樹脂が溶融され、必要に応じ濾過機、ギアポンプを経由して溶融樹脂がダイに連続的に送られる。ダイはダイス内の溶融樹脂の滞留が少ない設計であれば、一般的に用いられるTダイ、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイの何れのタイプでも構わない。又、Tダイの直前に樹脂温度の均一性アップのためのスタティックミキサーを入れることも問題ない。Tダイ出口部分のクリアランスは一般的にフィルム厚みの1.0~5.0倍が良く、好ましくは1.2~3倍、更に好ましくは1.3~2倍である。リップクリアランスがフィルム厚みの1.0倍未満の場合には製膜により面状の良好なシートを得ることが困難である。また、リップクリアランスがフィルム厚みの5.0倍を超えて大きい場合にはシートの厚み精度が低下するため好ましくない。ダイはフィルムの厚み精度を決定する非常に重要な設備であり、厚み調整がシビアにコントロール出来るものが好ましい。通常厚み調整は40~50mm間隔で調整可能であるが、好ましくは35mm間隔以下、更に好ましくは25mm間隔以下でフィルム厚み調整が可能なタイプが好ましい。また、セルロールアシレート樹脂は、溶融粘度の温度依存性、せん断速度依存性が高いことから、ダイの温度ムラや巾方向の流速ムラの出来るだけ少ない設計が重要である。また、下流のフィルム厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイの厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイも長期連続生産における厚み変動の低減に有効である。フィルムの製造は設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられるが、場合によっては機能層を外層に設けために多層製膜装置を用いて2種以上の構造を有するフィルムの製造も可能である。一般的には機能層を表層に薄く積層することが好ましいが、特に層比を限定するものではない。viキャスト上記方法にて、ダイよりシート上に押し出された溶融樹脂を冷却ドラム上で冷却固化し、フィルムを得る。この時、静電印加法、エアナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用い、冷却ドラムと溶融押出ししたシートの密着を上げることが好ましい。このような密着向上法は、溶融押出しシートの全面に実施してもよく、一部に実施しても良い。特にエッジピニングと呼ばれる、フイルムの両端部にのみを密着させる方法が取られることも多いが、これに限定される物ではない。冷却ドラムは複数本用い、徐冷する方法がより好ましい、特に一般的には3本の冷却ドラムを用いることが比較的よく行われているが、この限りではない。冷却ドラムの直径は100mm以上1000mm以下が好ましく、よりに好ましくは150mm以上1000mm以下である。複数本ある冷却ドラムの間隔は、面間で1mm以上50mm以下が好ましく、より好ましくは1mm以上30mm以下である。冷却ドラムは60°C以上160°C以下が好ましく、より好ましくは70°C以上150°C以下、さらに好ましくは80°C以上140°C以下である。この後、冷却ドラムから剥ぎ取り、引取ローラニップロールを経た後巻き取る。巻き取り速度は10m/分以上100m/分以下が好ましく、より好ましくは15m/分以上80m/分以下、さらに好ましくは20m/分以上70m/分以下である。製膜幅は0.7m以上5m以下、さらに好ましくは1m以上4m以下、さらに好ましくは1.3m以上3m以下が好ましい。このようにして得られた未延伸フィルムの厚みは30μm以上400μm以下が好ましく、より好ましくは40μm以上300μm以下、さらに好ましくは50μm以上200μm以下である。また、いわゆるタッチロール法を用いる場合、タッチロール表面は、ゴム、テフロン等の樹脂でもよく、金属ロールでも良い。さらに、金属ロールの厚みを薄くすることでタッチしたときの圧力によりロール表面が若干くぼみ、圧着面積が広くなりフレキシブルロールと呼ばれる様なロールを用いることも可能である。タッチロール温度は60°C以上160°C以下が好ましく、より好ましくは70°C以上150°C以下、さらに好ましくは80°C以上140°C以下である。vii巻き取りこのようにして得たシートは両端をトリミングし、巻き取ることが好ましい。トリミングされた部分は、粉砕処理された後、或いは必要に応じて造粒処理や解重合再重合等の処理を行った後、同じ品種のフィルム用原料として又は異なる品種のフィルム用原料として再利用してもよい。トリミングカッターはロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の何れのタイプの物を用いても構わない。材質についても、炭素鋼、ステンレス鋼何れを用いても構わない。一般的には、超硬刃、セラミック刃を用いると刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。また、巻き取り前に、少なくとも片面にラミフィルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。好ましい巻き取り張力は1kg/m幅以上50kg/幅以下、より好ましくは2kg/m幅以上40kg/幅以下、更に好ましくは3kg/m幅以上20kg/幅以下である。巻き取り張力が1kg/m幅より小さい場合には、フィルムを均一に巻き取ることが困難である。逆に、巻き取り張力が50kg/幅を超える場合には、フィルムが堅巻きになってしまい、巻き外観が悪化するのみでなく、フィルムのコブの部分がクリープ現象により延びてフィルムの波うちの原因になったり、あるいはフィルムの伸びによる残留複屈折が生じるため好ましくない。巻き取り張力は、ラインの途中のテンションコントロールにより検知し、一定の巻き取り張力になるようにコントロールされながら巻き取ることが好ましい。製膜ラインの場所により、フィルム温度に差がある場合には熱膨張により、フィルムの長さが僅かに異なる場合があるため、ニップロール間のドロー比率を調整し、ライン途中でフィルムに規定以上の張力がかからない様にすることが必要である。巻き取り張力はテンションコントロールの制御により、一定張力で巻き取ることもできるが、巻き取った直径に応じてテーパーをつけ、適正な巻取り張力にすることがより好ましい。一般的には巻き径が大きくなるにつれて張力を少しずつ小さくするが、場合によっては、巻き径が大きくなるにしたがって張力を大きくする方が好ましい場合もある。viii未延伸セルロースアシレートフィルムの物性このようにして得た未延伸セルロースアシレートフィルムはRe=0~20nm,Rth=0~80nmが好ましく、より好ましくはRe=0~15nm,Rth=0~70nm、さらに好ましくはRe=0~10nm,Rth=0~60nmである。Re、Rthは各々面内のリターデーションおよび厚さ方向のリターデーションを表す。ReはKOBRA21ADH王子計測機器株製で光をフィルム法線方向に入射させて測定される。Rthは、上述のReおよび、面内の遅相軸を傾斜軸回転軸としてフィルム法線方向に対して40°、-40°傾斜した方向から光を入射させて測定したレターデーションの計3方向から測定したレターデーション値を基に算出する。また製膜方向長手方向と、フィルムのReの遅相軸とのなす角度θが0°、90°もしくは-90°に近いほど好ましい。全光透過率は90~100が好ましく、より好ましくは91~99、さらに好ましくは92~98である。好ましいヘイズは0~1であり、より好ましくは0~0.8、さらに好ましくは0~0.6である。厚みむらは長手方向、幅方向いずれも0以上4以下が好ましく、より好ましくは0以上3以下、さらに好ましくは0以上2以下である。引張り弾性率は1.5kN/mm2以上3.5kN/mm2以下が好ましく、より好ましくは1.7kN/mm2以上2.8kN/mm2以下、さらに好ましくは1.8kN/mm2以上2.6kN/mm2以下である。破断伸度は3以上100以下が好ましく、より好ましくは5以上80以下、さらに好ましくは8以上50以下である。TgフィルムのTg即ちセルロースアシレートと添加物の混合体のTgを指すは95°C以上145°C以下が好ましく、より好ましくは100°C以上140°C以下、さらに好ましくは105°C以上135°C以下である。80°C1日での熱寸法変化は縦、横両方向とも0以上±1以下が好ましく、より好ましくは0以上±0.5以下、さらに好ましくは0以上±0.3以下である。40°C90rhでの透水率は300g/m2日以上1000g/m2日以下が好ましく、より好ましくは400g/m2日以上900g/m2日以下、さらに好ましくは500g/m2日以上800g/m2日以下である。25°C80rhでの平衡含水率は1wt以上4wt以下が好ましく、より好ましくは1.2wt以上3wt以下、さらに好ましくは1.5wt以上2.5wt以下である。8延伸上記の方法で製膜したフィルムを延伸しても良い。これによりRe,Rthを制御できる。延伸はTg以上Tg50°C以下で実施するのが好ましく、より好ましくはTg3°C以上Tg30°C以下、さらに好ましくはTg5°C以上Tg20°C以下である。好ましい延伸倍率は少なくとも一方に1以上300以下、より好ましくは2以上250以下、さらに好ましくは3以上200以下である。縦、横均等に延伸してもよいが、一方の延伸倍率を他方より大きくし不均等に延伸するほうがより好ましい。縦MD、横TDいずれを大きくしても良いが、小さい方の延伸倍率は1以上30以下が好ましく、より好ましくは2以上25以下であり、さらに好ましくは3以上20以下である。大きいほうの延伸倍率は30以上300以下であり、より好ましくは35以上200以下、さらに好ましくは40以上150以下である。これらの延伸は1段で実施しても、多段で実施しても良い。ここで云う延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。延伸倍率=100×{延伸後の長さ-延伸前の長さ}/延伸前の長さこのような延伸は出口側の周速を速くした2対以上のニップロールを用いて、長手方向に延伸してもよく縦延伸、フィルムの両端をチャックで把持しこれを直交方向長手方向と直角方向に広げても良い横延伸。また、特開2000-37772、特開2001-113591、特開2002-103445に記載の同時2軸延伸法を用いても良い。Re、Rthの比を自由に制御するには、縦延伸の場合、ニップロール間をフィルム幅で割った値縦横比を制御することでも達成できる。即ち縦横比を小さくすることで、Rth/Re比を大きくすることができる。また、縦延伸と横延伸とを組み合わせてRe,Rthを制御することもできる。即ち縦延伸倍率と横延伸倍率を差が小さくすることでReは小さくでき、この差を大きくすることでReは大きくできる。このようにして延伸したセルロースアシレートフィルムのRe、Rthは下式を満足することが好ましい。Rth≧Re200≧Re≧0500≧Rth≧30より好ましくはRth≧Re×1.1150≧Re≧10400≧Rth≧50さらに好ましくはRth≧Re×1.2100≧Re≧20350≧Rth≧80また製膜方向長手方向と、フィルムのReの遅相軸とのなす角度θが0°、90°もしくは-90°に近いほど好ましい。即ち、縦延伸の場合は0°に近いほど好ましく、0±3°が好ましく、より好ましくは0±2°、さらに好ましくは0±1°である。横延伸の場合は、90±3°あるいは-90±3°が好ましく、より好ましくは90±2°あるいは-90±2°、さらに好ましくは90±1°あるいは-90±1°である。延伸後のセルロースアシレートフィルムの厚みはいずれも15μm以上200μm以下が好ましく、より好ましくは30μm以上170μm以下、さらに好ましくは40μm以上140μm以下である。厚みむらは長手方向、幅方向いずれも0以上3以下が好ましく、より好ましくは0以上2以下、さらに好ましくは0以上1以下である。延伸セルロースアシレートフィルムの物性は以下の範囲が好ましい。引張り弾性率は1.5kN/mm2以上3.0kN/mm2未満が好ましく、より好ましくは1.7kN/mm2以上2.8kN/mm2以下、さらに好ましくは1.8kN/mm2以上2.6kN/mm2以下である。破断伸度は3以上100以下が好ましく、より好ましくは5以上80以下、さらに好ましくは8以上50以下である。TgフィルムのTg即ちセルロースアシレートと添加物の混合体のTgを指すは95°C以上145°C以下が好ましく、より好ましくは100°C以上140°C以下、さらに好ましくは105°C以上135°C以下である。80°C1日での熱寸法変化は縦、横両方向とも0以上±1以下が好ましく、より好ましくは0以上±0.5以下、さらに好ましくは0以上±0.3以下である。40°C90での透水率は300g/m2日以上1000g/m2日以下が好ましく、より好ましくは400g/m2日以上900g/m2日以下、さらに好ましくは500g/m2日以上800g/m2日以下である。25°C80rhでの平衡含水率は1wt以上4wt以下が好ましく、より好ましくは1.2wt以上3wt以下、さらに好ましくは1.5wt以上2.5wt以下である。厚みは30μm以上200μm以下が好ましく、より好ましくは40μm以上180μm以下、さらに好ましくは50μm以上150μm以下である。ヘーズは0以上3以下、より好ましくは0以上2以下、さらに好ましくは0以上1以下である。全光透過率は90以上100以下が好ましく、より好ましくは91以上99以下、さらに好ましくは92以上98以下である。9表面処理未延伸、延伸セルロースアシレートフィルムは表面処理を行うことによって、各機能層例えば、下塗層およびバック層との接着の向上を達成することができる。例えばグロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸またはアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、103~20Torrの低圧ガス下でおこる低温プラズマでもよく、更にまた大気圧下でのプラズマ処理も好ましい。プラズマ励起性気体とは上記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などがあげられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報公技番号2001-1745、2001年3月15日発行、発明協会にて30頁~32頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば10~1000Kev下で20~500Kgyの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは30~500Kev下で20~300Kgyの照射エネルギーが用いられる。これらの中でも特に好ましくは、アルカリ鹸化処理でありセルロースアシレートフィルムの表面処理としては極めて有効である。具体的には特開2003-3266、同2003-229299、同2004-322928、同2005-76088等を用いることができる。アルカリ鹸化処理は、鹸化液に浸漬しても良く、鹸化液を塗布しても良い。浸漬法の場合は、NaOHやKOH等のpH10~14の水溶液を20°C~80°Cに加温した槽を0.1分から10分通過させたあと、中和、水洗、乾燥することで達成できる。塗布方法の場合、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、バーコーティング法およびE型塗布法を用いることができる。アルカリ鹸化処理塗布液の溶媒は、鹸化液の透明支持体に対して塗布するために濡れ性が良く、また鹸化液溶媒によって透明支持体表面に凹凸を形成させずに、面状を良好なまま保つ溶媒を選択することが好ましい。具体的には、アルコール系溶媒が好ましく、イソプロピルアルコールが特に好ましい。また、界面活性剤の水溶液を溶媒として使用することもできる。アルカリ鹸化塗布液のアルカリは、上記溶媒に溶解するアルカリが好ましく、KOH、NaOHがさらに好ましい。鹸化塗布液のpHは10以上が好ましく、12以上がさらに好ましい。アルカリ鹸化時の反応条件は、室温で1秒以上5分以下が好ましく、5秒以上5分以下がさらに好ましく、20秒以上3分以下が特に好ましい。アルカリ鹸化反応後、鹸化液塗布面を水洗あるいは酸で洗浄したあと水洗することが好ましい。また、塗布式鹸化処理と後述の配向膜解塗設を、連続して行うことができ、工程数を減少できる。これらの鹸化方法は、具体的には、例えば、特開2002-82226号公報、WO02/46809号公報に内容の記載が挙げられる。機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は上記表面処理をした後、塗設しても良く、表面処理なしで塗設しても良い。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報公技番号2001-1745、2001年3月15日発行、発明協会にて32頁に記載されている。これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。10機能層付与本発明の延伸および未延伸セルロースアシレートフィルムに、発明協会公開技報公技番号2001-1745、2001年3月15日発行、発明協会にて32頁~45頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与偏光板、光学補償層の付与光学補償フィルム、反射防止層の付与反射防止フィルム、ハードコート層の付与である。i偏光層の付与偏光板の作成[偏光層の使用素材]現在、市販の偏光層は、延伸したポリマーを、浴槽中のヨウ素もしくは二色性色素の溶液に浸漬し、バインダー中にヨウ素、もしくは二色性色素を浸透させることで作製されるのが一般的である。偏光膜は、OptivaIncに代表される塗布型偏光膜も利用できる。偏光膜におけるヨウ素および二色性色素は、バインダー中で配向することで偏向性能を発現する。二色性色素としては、アゾ系色素、スチルベン系色素、ピラゾロン系色素、トリフェニルメタン系色素、キノリン系色素、オキサジン系色素、チアジン系色素あるいはアントラキノン系色素が用いられる。二色性色素は、水溶性であることが好ましい。二色性色素は、親水性置換基例、スルホ、アミノ、ヒドロキシルを有することが好ましい。例えば、発明協会公開技法、公技番号2001-1745号、58頁発行日2001年3月15日に記載の化合物が挙げられる。偏光膜のバインダーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができ、これらの組み合わせを複数使用することができる。バインダーには、例えば特開平8-338913号公報明細書中段落番号[0022]記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリN-メチロールアクリルアミド、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー例、ポリN-メチロールアクリルアミド、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコールが好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを2種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、70~100が好ましく、80~100がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、100~5000であることが好ましい。変性ポリビニルアルコールについては、特開平8-338913号、同9-152509号および同9316127号の各公報に記載がある。ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールは、二種以上を併用してもよい。バインダー厚みの下限は、10μmであることが好ましい。厚みの上限は、液晶表示装置の光漏れの観点からは、薄ければ薄い程よい。現在市販の偏光板約30μm以下であることが好ましく、25μm以下が好ましく、20μm以下がさらに好ましい。偏光膜のバインダーは架橋していてもよい。架橋性の官能基を有するポリマー、モノマーをバインダー中に混合しても良く、バインダーポリマー自身に架橋性官能基を付与しても良い。架橋は、光、熱あるいはpH変化により行うことができ、架橋構造をもったバインダーを形成することができる。架橋剤については、米国再発行特許23297号明細書に記載がある。また、ホウ素化合物例、ホウ酸、硼砂も、架橋剤として用いることができる。バインダーの架橋剤の添加量は、バインダーに対して、0.1乃至20質量が好ましい。偏光素子の配向性、偏光膜の耐湿熱性が良好となる。架橋反応が終了後でも、未反応の架橋剤は1.0質量以下であることが好ましく、0.5質量以下であることがさらに好ましい。このようにすることで、耐候性が向上する。[偏光膜の延伸]偏光膜は、偏光膜を延伸するか延伸法、もしくはラビングしたラビング法後に、ヨウ素、二色性染料で染色することが好ましい。延伸法の場合、延伸倍率は2.5乃至30.0倍が好ましく、3.0乃至10.0倍がさらに好ましい。延伸は、空気中でのドライ延伸で実施できる。また、水に浸漬した状態でのウェット延伸を実施してもよい。ドライ延伸の延伸倍率は、2.5乃至5.0倍が好ましく、ウェット延伸の延伸倍率は、3.0乃至10.0倍が好ましい。延伸はMD方向に平行に行っても良く平行延伸、斜め方向におこなっても良い斜め延伸。これらの延伸は、1回で行っても、数回に分けて行ってもよい。数回に分けることによって、高倍率延伸でもより均一に延伸することができる。より好ましいのが斜め方向に10度から80度の傾きを付けて延伸する斜め延伸である。平行延伸法延伸に先立ち、PVAフィルムを膨潤させる。膨潤度は1.2~2.0倍膨潤前と膨潤後の質量比である。この後、ガイドロール等を介して連続搬送しつつ、水系媒体浴内や二色性物質溶解の染色浴内で、15~50°C、好ましくは17~40°Cの浴温で延伸する。延伸は2対のニップロールで把持し、後段のニップロールの搬送速度を前段のそれより大きくすることで達成できる。延伸倍率は、延伸後/初期状態の長さ比以下同じに基づくが前記作用効果の点より好ましい延伸倍率は1.2~3.5倍、好ましくは1.5~3.0倍である。この後、50°Cから90°Cにおいて乾燥させて偏光膜を得る。斜め延伸法特開2002-86554号に記載の斜め方向に傾斜め方向に張り出したテンターを用い延伸する方法を用いることができる。この延伸は空気中で延伸するため、事前に含水させて延伸しやすくすることが必用である。好ましい含水率は5以上100以下であり、延伸温度は40°C以上90°C以下が好ましく、延伸中の湿度は50rh以上100rh以下が好ましい。このようにして得られた偏光膜の吸収軸は10度から80度が好ましく、より好ましくは30度から60度であり、さらに好ましくは実質的に45度40度から50度である。貼り合せ上記鹸化後の延伸、未延伸セルロースアシレートフィルムと、延伸して調製した偏光層を貼り合わせ偏光板を調製する。張り合わせる方向は特に制限はないが、セルロースアシレートフィルムの流延軸方向と偏光板の延伸軸方向が0度、45度、90度のいずれかになるように行うのが好ましい。貼り合わせの接着剤は特に限定されないが、PVA系樹脂アセトアセチル基、スルホン酸基、カルボキシル基、オキシアルキレン基等の変性PVAを含むやホウ素化合物水溶液等が挙げられ、中でもPVA系樹脂が好ましい。接着剤層厚みは乾燥後に0.01乃至10μmが好ましく、0.05乃至5μmが特に好ましい。貼り合せの層構成として以下のようなものが挙げられる。イA/P/AロA/P/BハA/P/TニB/P/BホB/P/Tなお、Aは本発明の未延伸フィルム、Bは本発明の延伸フィルム、Tはセルローストリアセテートフィルムフジタック、Pは偏光層を指す。イ、ロの構成の場合A,Bは同一組成のセルロースアセテートでも異なっていても良い。ニの構成の場合、Bは同一組成のセルロースアセテートでも異なっていても良く、同一延伸倍率でも異なっていても良い。また液晶表示装置に組み込んで使用する場合は、どちらを液晶面にしても良いが、構成ロ、ホの場合はBを液晶側にするのがより好ましい。液晶表示装置組み込む場合、通常2枚の偏光板の間に液晶を含む基板が配置されているが、本発明のイ~ホおよび通常の偏光板T/P/Tを自由に組み合わせることができる。しかし液晶表示装置の表示側最表面のフィルムには透明ハードコート層、防眩層、反射防止層等が設けることが好ましく、後述のものを用いることができる。このようにして得た偏光板の光線透過率は高い方が好ましく、偏光度も高い方が好ましい。偏光板の透過率は、波長550nmの光において、30乃至50の範囲にあることが好ましく、35乃至50の範囲にあることがさらに好ましく、40乃至50の範囲にあることが最も好ましい。偏光度は、波長550nmの光において、90乃至100の範囲にあることが好ましく、95乃至100の範囲にあることがさらに好ましく、99乃至100の範囲にあることが最も好ましい。さらに、このようにして得た偏光板はλ/4板と積層し、円偏光を作成することができる。この場合λ/4の遅相軸と偏光板の吸収軸を45度になるように積層する。この時、λ/4は特に限定されないが、より好ましくは低波長ほどレターデーションが小さくなるような波長依存性を有するものがより好ましい。さらには長手方向に対し20度~70度傾いた吸収軸を有する偏光膜、および液晶性化合物からなる光学異方性層から成るλ/4板を用いることが好ましい。これらの偏光板の一方の面にプロテクトフィルムを、反対面にセパレートフィルムを貼合しても良い。プロテクトフィルムおよびセパレートフィルムは偏光板出荷時、製品検査時等において偏光板を保護する目的で用いられる。ii光学補償層の付与光学補償フィルムの作成光学異方性層は、液晶表示装置の黒表示における液晶セル中の液晶化合物を補償するためのものであり、延伸、未延伸セルロースアシレートフィルムの上に配向膜を形成し、さらに光学異方性層を付与することで形成される。[配向膜]上記表面処理した延伸、未延伸セルロースアシレートフィルム上に配向膜を設ける。この膜は、液晶性分子の配向方向を規定する機能を有する。しかし、液晶性化合物を配向後にその配向状態を固定してしまえば、配向膜はその役割を果たしているために、本発明の構成要素としては必ずしも必須のものではない。即ち、配向状態が固定された配向膜上の光学異方性層のみを偏光子上に転写して本発明の偏光板を作製することも可能である。配向膜は、有機化合物好ましくはポリマーのラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成、あるいはラングミュアブロジェット法LB膜による有機化合物例、ωトリコサン酸、ジオクタデシルメチルアンモニウムクロライド、ステアリル酸メチルの累積のような手段で設けることができる。さらに、電場の付与、磁場の付与あるいは光照射により、配向機能が生じる配向膜も知られている。配向膜は、ポリマーのラビング処理により形成することが好ましい。配向膜に使用するポリマーは、原則として、液晶性分子を配向させる機能のある分子構造を有する。本発明では、液晶性分子を配向させる機能に加えて、架橋性官能基例、二重結合を有する側鎖を主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する架橋性官能基を側鎖に導入することが好ましい。配向膜に使用されるポリマーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができし、これらの組み合わせを複数使用することができる。ポリマーの例には、例えば特開平8-338913号公報明細書中段落番号[0022]記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリN-メチロールアクリルアミド、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー例、ポリN-メチロールアクリルアミド、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコールが好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを2種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、70~100が好ましく、80~100がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、100~5000であることが好ましい。液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖は、一般に疎水性基を官能基として有する。具体的な官能基の種類は、液晶性分子の種類および必要とする配向状態に応じて決定する。例えば、変性ポリビニルアルコールの変性基としては、共重合変性、連鎖移動変性またはブロック重合変性により導入できる。変性基の例には、親水性基カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基、アミノ基、アンモニウム基、アミド基、チオール基等、炭素数10~100個の炭化水素基、フッ素原子置換の炭化水素基、チオエーテル基、重合性基不飽和重合性基、エポキシ基、アジリニジル基等、アルコキシシリル基トリアルコキシ、ジアルコキシ、モノアルコキシ等が挙げられる。これらの変性ポリビニルアルコール化合物の具体例として、例えば特開2000-155216号公報明細書中の段落番号[0022]~[0145]、同2002-62426号公報明細書中の段落番号[0018]~[0022]に記載のもの等が挙げられる。架橋性官能基を有する側鎖を配向膜ポリマーの主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖に架橋性官能基を導入すると、配向膜のポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを共重合させることができる。その結果、多官能モノマーと多官能モノマーとの間だけではなく、配向膜ポリマーと配向膜ポリマーとの間、そして多官能モノマーと配向膜ポリマーとの間も共有結合で強固に結合される。従って、架橋性官能基を配向膜ポリマーに導入することで、光学補償フィルムの強度を著しく改善することができる。配向膜ポリマーの架橋性官能基は、多官能モノマーと同様に、重合性基を含むことが好ましい。具体的には、例えば特開2000-155216号公報明細書中段落番号[0080]~[0100]記載のもの等が挙げられる。配向膜ポリマーは、上記の架橋性官能基とは別に、架橋剤を用いて架橋させることもできる。架橋剤としては、アルデヒド、N-メチロール化合物、ジオキサン誘導体、カルボキシル基を活性化することにより作用する化合物、活性ビニル化合物、活性ハロゲン化合物、イソオキサゾールおよびジアルデヒド澱粉が含まれる。二種類以上の架橋剤を併用してもよい。具体的には、例えば特開2002-62426号公報明細書中の段落番号[0023]~[024]記載の化合物等が挙げられる。反応活性の高いアルデヒド、特にグルタルアルデヒドが好ましい。架橋剤の添加量は、ポリマーに対して0.1~20質量が好ましく、0.5~15質量がさらに好ましい。配向膜に残存する未反応の架橋剤の量は、1.0質量以下であることが好ましく、0.5質量以下であることがさらに好ましい。このように調節することで、配向膜を液晶表示装置に長期使用、或は高温高湿の雰囲気下に長期間放置しても、レチキュレーション発生のない充分な耐久性が得られる。配向膜は、基本的に、配向膜形成材料である上記ポリマー、架橋剤を含む透明支持体上に塗布した後、加熱乾燥架橋させし、ラビング処理することにより形成することができる。架橋反応は、前記のように、透明支持体上に塗布した後、任意の時期に行って良い。ポリビニルアルコールのような水溶性ポリマーを配向膜形成材料として用いる場合には、塗布液は消泡作用のある有機溶媒例、メタノールと水の混合溶媒とすることが好ましい。その比率は質量比で水:メタノールが0:100~99:1が好ましく、0:100~91:9であることがさらに好ましい。これにより、泡の発生が抑えられ、配向膜、更には光学異方層の層表面の欠陥が著しく減少する。配向膜の塗布方法は、スピンコーティング法、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、ロッドコーティング法またはロールコーティング法が好ましい。特にロッドコーティング法が好ましい。また、乾燥後の膜厚は0.1乃至10μmが好ましい。加熱乾燥は、20°C~110°Cで行うことができる。充分な架橋を形成するためには60°C~100°Cが好ましく、特に80°C~100°Cが好ましい。乾燥時間は1分~36時間で行うことができるが、好ましくは1分~30分である。pHも、使用する架橋剤に最適な値に設定することが好ましく、グルタルアルデヒドを使用した場合は、pH4.5~5.5で、特に5が好ましい。配向膜は、延伸未延伸セルロースアシレートフィルム上又は上記下塗層上に設けられる。配向膜は、上記のようにポリマー層を架橋したのち、表面をラビング処理することにより得ることができる。前記ラビング処理は、LCDの液晶配向処理工程として広く採用されている処理方法を適用することができる。即ち、配向膜の表面を、紙やガーゼ、フェルト、ゴムあるいはナイロン、ポリエステル繊維などを用いて一定方向に擦ることにより、配向を得る方法を用いることができる。一般的には、長さおよび太さが均一な繊維を平均的に植毛した布などを用いて数回程度ラビングを行うことにより実施される。工業的に実施する場合、搬送している偏光層のついたフィルムに対し、回転するラビングロールを接触させることで達成するが、ラビングロールの真円度、円筒度、振れ偏芯はいずれも30μm以下であることが好ましい。ラビングロールへのフィルムのラップ角度は、0.1乃至90 ゚が好ましい。ただし、特開平8-160430号公報に記載されているように、360 ゚以上巻き付けることで、安定なラビング処理を得ることもできる。フィルムの搬送速度は1~100m/minが好ましい。ラビング角は0~60 ゚の範囲で適切なラビング角度を選択することが好ましい。液晶表示装置に使用する場合は、40乃至50 ゚が好ましい。45 ゚が特に好ましい。このようにして得た配向膜の膜厚は、0.1乃至10μmの範囲にあることが好ましい。次に、配向膜の上に光学異方性層の液晶性分子を配向させる。その後、必要に応じて、配向膜ポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを反応させるか、あるいは、架橋剤を用いて配向膜ポリマーを架橋させる。光学異方性層に用いる液晶性分子には、棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子が含まれる。棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子は、高分子液晶でも低分子液晶でもよく、さらに、低分子液晶が架橋され液晶性を示さなくなったものも含まれる。[棒状液晶性分子]棒状液晶性分子としては、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。なお、棒状液晶性分子には、金属錯体も含まれる。また、棒状液晶性分子を繰り返し単位中に含む液晶ポリマーも、棒状液晶性分子として用いることができる。言い換えると、棒状液晶性分子は、液晶ポリマーと結合していてもよい。棒状液晶性分子については、季刊化学総説第22巻液晶の化学1994日本化学会編の第4章、第7章および第11章、および液晶デバイスハンドブック日本学術振興会第142委員会編の第3章に記載がある。棒状液晶性分子の複屈折率は、0.001乃至0.7の範囲にあることが好ましい。棒状液晶性分子は、その配向状態を固定するために、重合性基を有することが好ましい。重合性基は、ラジカル重合性不飽基或はカチオン重合性基が好ましく、具体的には、例えば特開2002-62427号公報明細書中の段落番号[0064]~[0086]記載の重合性基、重合性液晶化合物が挙げられる。[円盤状液晶性分子]円盤状ディスコティック液晶性分子には、C.Destradeらの研究報告、Mol.Cryst.71巻、111頁1981年に記載されているベンゼン誘導体、C.Destradeらの研究報告、Mol.Cryst.122巻、141頁1985年、Physicslett,A,78巻、82頁1990に記載されているトルキセン誘導体、B.Kohneらの研究報告、Angew.Chem.96巻、70頁1984年に記載されたシクロヘキサン誘導体及びJ.M.Lehnらの研究報告、J.Chem.Commun.,1794頁1985年、J.Zhangらの研究報告、J.Am.Chem.Soc.116巻、2655頁1994年に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルが含まれる。円盤状液晶性分子としては、分子中心の母核に対して、直鎖のアルキル基、アルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基が母核の側鎖として放射線状に置換した構造である液晶性を示す化合物も含まれる。分子または分子の集合体が、回転対称性を有し、一定の配向を付与できる化合物であることが好ましい。円盤状液晶性分子から形成する光学異方性層は、最終的に光学異方性層に含まれる化合物が円盤状液晶性分子である必要はなく、例えば、低分子の円盤状液晶性分子が熱や光で反応する基を有しており、結果的に熱、光で反応により重合または架橋し、高分子量化し液晶性を失った化合物も含まれる。円盤状液晶性分子の好ましい例は、特開平8-50206号公報に記載されている。また、円盤状液晶性分子の重合については、特開平8-27284公報に記載がある。円盤状液晶性分子を重合により固定するためには、円盤状液晶性分子の円盤状コアに、置換基として重合性基を結合させる必要がある。円盤状コアと重合性基は、連結基を介して結合する化合物が好ましく、これにより重合反応においても配向状態を保つことが出来る。例えば、特開2000-155216号公報明細書中の段落番号[0151]~0168記載の化合物等が挙げられる。ハイブリッド配向では、円盤状液晶性分子の長軸円盤面と偏光膜の面との角度が、光学異方性層の深さ方向でかつ偏光膜の面からの距離の増加と共に増加または減少している。角度は、距離の増加と共に減少することが好ましい。さらに、角度の変化としては、連続的増加、連続的減少、間欠的増加、間欠的減少、連続的増加と連続的減少を含む変化、あるいは、増加及び減少を含む間欠的変化が可能である。間欠的変化は、厚さ方向の途中で傾斜角が変化しない領域を含んでいる。角度は、角度が変化しない領域を含んでいても、全体として増加または減少していればよい。さらに、角度は連続的に変化することが好ましい。偏光膜側の円盤状液晶性分子の長軸の平均方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは配向膜の材料を選択することにより、またはラビング処理方法の選択することにより、調整することができる。また、表面側空気側の円盤状液晶性分子の長軸円盤面方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の種類を選択することにより調整することができる。円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の例としては、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー及びポリマーなどを挙げることができる。長軸配向方向の変化の程度も、上記と同様に、液晶性分子と添加剤との選択により調整できる。光学異方性層の他の組成物上記の液晶性分子と共に、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー等を併用して、塗工膜の均一性、膜の強度、液晶分子の配向性等を向上することが出来る。液晶性分子と相溶性を有し、液晶性分子の傾斜角の変化を与えられるか、あるいは配向を阻害しないことが好ましい。重合性モノマーとしては、ラジカル重合性若しくはカチオン重合性の化合物が挙げられる。好ましくは、多官能性ラジカル重合性モノマーであり、上記の重合性基含有の液晶化合物と共重合性のものが好ましい。例えば、特開2002-296423号公報明細書中の段落番号[0018]~[0020]記載のものが挙げられる。上記化合物の添加量は、円盤状液晶性分子に対して一般に1~50質量の範囲にあり、5~30質量の範囲にあることが好ましい。界面活性剤としては、従来公知の化合物が挙げられるが、特にフッ素系化合物が好ましい。具体的には、例えば特開2001-330725号公報明細書中の段落番号[0028]~[0056]記載の化合物が挙げられる。円盤状液晶性分子とともに使用するポリマーは、円盤状液晶性分子に傾斜角の変化を与えられることが好ましい。ポリマーの例としては、セルロースエステルを挙げることができる。セルロースエステルの好ましい例としては、特開2000-155216号公報明細書中の段落番号[0178]記載のものが挙げられる。液晶性分子の配向を阻害しないように、上記ポリマーの添加量は、液晶性分子に対して0.1~10質量の範囲にあることが好ましく、0.1~8質量の範囲にあることがより好ましい。円盤状液晶性分子のディスコティックネマティック液晶相固相転移温度は、70~300°Cが好ましく、70~170°Cがさらに好ましい。[光学異方性層の形成]光学異方性層は、液晶性分子および必要に応じて後述の重合性開始剤や任意の成分を含む塗布液を、配向膜の上に塗布することで形成できる。塗布液の調製に使用する溶媒としては、有機溶媒が好ましく用いられる。有機溶媒の例には、アミド例、N,Nジメチルホルムアミド、スルホキシド例、ジメチルスルホキシド、ヘテロ環化合物例、ピリジン、炭化水素例、ベンゼン、ヘキサン、アルキルハライド例、クロロホルム、ジクロロメタン、テトラクロロエタン、エステル例、酢酸メチル、酢酸ブチル、ケトン例、アセトン、メチルエチルケトン、エーテル例、テトラヒドロフラン、1,2ジメトキシエタンが含まれる。アルキルハライドおよびケトンが好ましい。二種類以上の有機溶媒を併用してもよい。塗布液の塗布は、公知の方法例、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法により実施できる。光学異方性層の厚さは、0.1乃至20μmであることが好ましく、0.5乃至15μmであることがさらに好ましく、1乃至10μmであることが最も好ましい。[液晶性分子の配向状態の固定]配向させた液晶性分子を、配向状態を維持して固定することができる。固定化は、重合反応により実施することが好ましい。重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応とが含まれる。光重合反応が好ましい。光重合開始剤の例には、αカルボニル化合物米国特許2367661号、同2367670号の各明細書記載、アシロインエーテル米国特許2448828号明細書記載、α炭化水素置換芳香族アシロイン化合物米国特許2722512号明細書記載、多核キノン化合物米国特許3046127号、同2951758号の各明細書記載、トリアリールイミダゾールダイマーとpアミノフェニルケトンとの組み合わせ米国特許3549367号明細書記載、アクリジンおよびフェナジン化合物特開昭60105667号公報、米国特許4239850号明細書記載およびオキサジアゾール化合物米国特許4212970号明細書記載が含まれる。光重合開始剤の使用量は、塗布液の固形分の0.01乃至20質量の範囲にあることが好ましく、0.5乃至5質量の範囲にあることがさらに好ましい。液晶性分子の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。照射エネルギーは、20mJ/cm2乃至50J/cm2の範囲にあることが好ましく、20乃至5000mJ/cm2の範囲にあることがより好ましく、100乃至800mJ/cm2の範囲にあることがさらに好ましい。また、光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。保護層を、光学異方性層の上に設けてもよい。この光学補償フィルムと偏光層を組み合わせることも好ましい。具体的には、上記のような光学異方性層用塗布液を偏光膜の表面に塗布することにより光学異方性層を形成する。その結果、偏光膜と光学異方性層との間にポリマーフィルムを使用することなく、偏光膜の寸度変化にともなう応力歪み×断面積×弾性率が小さい薄い偏光板が作成される。本発明に従う偏光板を大型の液晶表示装置に取り付けると、光漏れなどの問題を生じることなく、表示品位の高い画像を表示することができる。偏光層と光学補償層の傾斜角度は、LCDを構成する液晶セルの両側に貼り合わされる2枚の偏光板の透過軸と液晶セルの縦または横方向のなす角度にあわせるように延伸することが好ましい。通常の傾斜角度は45 ゚である。しかし、最近は、透過型、反射型および半透過型LCDにおいて必ずしも45 ゚でない装置が開発されており、延伸方向はLCDの設計にあわせて任意に調整できることが好ましい。液晶表示装置このような光学補償フィルムが用いられる各液晶モードについて説明する。TNモード液晶表示装置カラーTFT液晶表示装置として最も多く利用されており、多数の文献に記載がある。TNモードの黒表示における液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。OCBモード液晶表示装置棒状液晶性分子を液晶セルの上部と下部とで実質的に逆の方向に対称的に配向させるベンド配向モードの液晶セルである。ベンド配向モードの液晶セルを用いた液晶表示装置は、米国特許4583825号、同5410422号の各明細書に開示されている。棒状液晶性分子が液晶セルの上部と下部とで対称的に配向しているため、ベンド配向モードの液晶セルは、自己光学補償機能を有する。そのため、この液晶モードは、OCB液晶モードとも呼ばれる。OCBモードの液晶セルもTNモード同様、黒表示においては、液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。VAモード液晶表示装置電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に垂直に配向しているのが特徴であり、VAモードの液晶セルには、1棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直に配向させ、電圧印加時に実質的に水平に配向させる狭義のVAモードの液晶セル特開平2-176625号公報記載に加えて、2視野角拡大のため、VAモードをマルチドメイン化したMVAモードの液晶セルSID97、DigestoftechPapers予稿集281997845記載、3棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直配向させ、電圧印加時にねじれマルチドメイン配向させるモードnASMモードの液晶セル日本液晶討論会の予稿集58~591998記載および4SURVAIVALモードの液晶セルLCDインターナショナル98で発表が含まれる。IPSモード液晶表示装置電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に面内に水平に配向しているのが特徴であり、これが電圧印加の有無で液晶の配向方向を変えることでスイッチングするのが特徴である。具体的には特開2004-365941号、特開2004-12731号、特開2004-215620号、特開2002-221726号、特開2002-55341号、特開2003-195333号に記載のものなどを使用できる。その他液晶表示装置ECBモードおよびSTNSupperTwistedNematicモード、FLCFerroelectricLiquidCrystalモード、AFLCAntiferroelectricLiquidCrystalモード、ASMAxiallySymmetricAlignedMicrocellモードに対しても、上記と同様の考え方で光学的に補償することができる。また、透過型、反射型、半透過型のいずれの液晶表示装置においても有効である。GHGuest-Host型の反射型液晶表示装置の光学補償シートとしても有利に用いられる。以上述べてきたこれらの詳細なセルロース誘導体フィルムの用途は発明協会公開技報公技番号2001-1745、2001年3月15日発行、発明協会にて45頁~59頁に詳細に記載されている。反射防止層の付与反射防止フィルム反射防止膜は、一般に、防汚性層でもある低屈折率層、及び低屈折率層より高い屈折率を有する少なくとも一層の層即ち、高屈折率層、中屈折率層とを透明基体上に設けて成る。屈折率の異なる無機化合物金属酸化物等の透明薄膜を積層させた多層膜として、化学蒸着CVD法や物理蒸着PVD法、金属アルコキシド等の金属化合物のゾルゲル方法でコロイド状金属酸化物粒子皮膜を形成後に後処理紫外線照射:特開平9-157855号公報、プラズマ処理:特開2002-327310号公報して薄膜を形成する方法が挙げられる。一方、生産性が高い反射防止膜として、無機粒子をマトリックスに分散されてなる薄膜を積層塗布してなる反射防止膜が各種提案されている。上述したような塗布による反射防止フィルムに最上層表面が微細な凹凸の形状を有する防眩性を付与した反射防止層から成る反射防止フィルムも挙げられる。本発明のセルロースアシレートフィルムは上記いずれの方式にも適用できるが、特に好ましいのが塗布による方式塗布型である。[塗布型反射防止フィルムの層構成]基体上に少なくとも中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層最外層の順序の層構成から成る反射防止膜は、以下の関係を満足する屈折率を有する様に設計される。高屈折率層の屈折率>中屈折率層の屈折率>透明支持体の屈折率>低屈折率層の屈折率又、透明支持体と中屈折率層の間に、ハードコート層を設けてもよい。更には、中屈折率ハードコート層、高屈折率層及び低屈折率層からなってもよい。例えば、特開平8-122504号公報、同8-110401号公報、同10-300902号公報、特開2002-243906号公報、特開2000-111706号公報等が挙げられる。又、各層に他の機能を付与させてもよく、例えば、防汚性の低屈折率層、帯電防止性の高屈折率層としたもの例、特開平10-206603号公報、特開2002-243906号公報等等が挙げられる。反射防止膜のヘイズは、5以下あることが好ましく、3以下がさらに好ましい。又膜の強度は、JISK5400に従う鉛筆硬度試験でH以上であることが好ましく、2H以上であることがさらに好ましく、3H以上であることが最も好ましい。[高屈折率層および中屈折率層]反射防止膜の高い屈折率を有する層は、平均粒径100nm以下の高屈折率の無機化合物超微粒子及びマトリックスバインダーを少なくとも含有する硬化性膜から成る。高屈折率の無機化合物微粒子としては、屈折率1.65以上の無機化合物が挙げられ、好ましくは屈折率1.9以上のものが挙げられる。例えば、Ti、Zn、Sb、Sn、Zr、Ce、Ta、La、In等の酸化物、これらの金属原子を含む複合酸化物等が挙げられる。このような超微粒子とするには、粒子表面が表面処理剤で処理されること例えば、シランカップリング剤等:特開平11-295503号公報、同11-153703号公報、特開2000-9908、アニオン性化合物或は有機金属カップリング剤:特開2001-310432号公報等、高屈折率粒子をコアとしたコアシェル構造とすること:特開2001-166104等、特定の分散剤併用例、特開平11-153703号公報、特許番号US6210858B1、特開2002-2776069号公報等等挙げられる。マトリックスを形成する材料としては、従来公知の熱可塑性樹脂、硬化性樹脂皮膜等が挙げられる。更に、ラジカル重合性及び/又はカチオン重合性の重合性基を少なくとも2個以上含有の多官能性化合物含有組成物、加水分解性基を含有の有機金属化合物及びその部分縮合体組成物から選ばれる少なくとも1種の組成物が好ましい。例えば、特開2000-47004号公報、同2001-315242号公報、同2001-31871号公報、同2001-296401号公報等に記載の化合物が挙げられる。又、金属アルコキドの加水分解縮合物から得られるコロイド状金属酸化物と金属アルコキシド組成物から得られる硬化性膜も好ましい。例えば、特開2001-293818号公報等に記載されている。高屈折率層の屈折率は、-般に1.70~2.20である。高屈折率層の厚さは、5nm~10μmであることが好ましく、10nm~1μmであることがさらに好ましい。中屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率と高屈折率層の屈折率との間の値となるように調整する。中屈折率層の屈折率は、1.50~1.70であることが好ましい。[低屈折率層]低屈折率層は、高屈折率層の上に順次積層して成る。低屈折率層の屈折率は1.20~1.55である。好ましくは1.30~1.50である。耐擦傷性、防汚性を有する最外層として構築することが好ましい。耐擦傷性を大きく向上させる手段として表面への滑り性付与が有効で、従来公知のシリコーンの導入、フッ素の導入等から成る薄膜層の手段を適用できる。含フッ素化合物の屈折率は1.35~1.50であることが好ましい。より好ましくは1.36~1.47である。また、含フッ素化合物はフッ素原子を35~80質量の範囲で含む架橋性若しくは重合性の官能基を含む化合物が好ましい。例えば、特開平9-222503号公報明細書段落番号[0018]~[0026]、同11-38202号公報明細書段落番号[0019]~[0030]、特開200140284号公報明細書段落番号[0027]~[0028]、特開2000-284102号公報等に記載の化合物が挙げられる。シリコーン化合物としてはポリシロキサン構造を有する化合物であり、高分子鎖中に硬化性官能基あるいは重合性官能基を含有して、膜中で橋かけ構造を有するものが好ましい。例えば、反応性シリコーン例、サイラプレーンチッソ株製等、両末端にシラノール基含有のポリシロキサン特開平11-258403号公報等等が挙げられる。架橋又は重合性基を有する含フッ素及び/又はシロキサンのポリマーの架橋又は重合反応は、重合開始剤、増感剤等を含有する最外層を形成するための塗布組成物を塗布と同時または塗布後に光照射や加熱することにより実施することが好ましい。又、シランカップリング剤等の有機金属化合物と特定のフッ素含有炭化水素基含有のシランカップリング剤とを触媒共存下に縮合反応で硬化するゾルゲル硬化膜も好ましい。例えば、ポリフルオロアルキル基含有シラン化合物またはその部分加水分解縮合物特開昭58-142958号公報、同58-147483号公報、同58-147484号公報、特開平9-157582号公報、同11-106704号公報記載等記載の化合物、フッ素含有長鎖基であるポリパーフルオロアルキルエーテル基を含有するシリル化合物特開2000-117902号公報、同2001-48590号公報、同2002-53804号公報記載の化合物等等が挙げられる。低屈折率層は、上記以外の添加剤として充填剤例えば、二酸化珪素シリカ、含フッ素粒子フッ化マグネシウム,フッ化カルシウム,フッ化バリウム等の一次粒子平均径が1~150nmの低屈折率無機化合物、特開平11-3820公報の段落番号0020~0038に記載の有機微粒子等、シランカップリング剤、滑り剤、界面活性剤等を含有することができる。低屈折率層が最外層の下層に位置する場合、低屈折率層は気相法真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマCVD法等により形成されても良い。安価に製造できる点で、塗布法が好ましい。低屈折率層の膜厚は、30~200nmであることが好ましく、50~150nmであることがさらに好ましく、60~120nmであることが最も好ましい。[ハードコート層]ハードコート層は、反射防止フィルムに物理強度を付与するために、延伸未延伸セルロースアシレートフィルムの表面に設ける。特に、延伸未延伸セルロースアシレートフィルムと前記高屈折率層の間に設けることが好ましい。また、反射防止層を付与せず直接延伸未延伸セルロースアシレートフィルム上に塗設することも好ましい。ハードコート層は、光及び/又は熱の硬化性化合物の架橋反応、又は、重合反応により形成されることが好ましい。硬化性官能基としては、光重合性官能基が好ましく、又加水分解性官能基含有の有機金属化合物は有機アルコキシシリル化合物が好ましい。これらの化合物の具体例としては、高屈折率層で例示したと同様のものが挙げられる。ハードコート層の具体的な構成組成物としては、例えば、特開2002-144913号公報、同2000-9908号公報、WO0/46617号公報等記載のものが挙げられる。高屈折率層はハードコート層を兼ねることができる。このような場合、高屈折率層で記載した手法を用いて微粒子を微細に分散してハードコート層に含有させて形成することが好ましい。ハードコート層は、平均粒径0.2~10μmの粒子を含有させて防眩機能アンチグレア機能を付与した防眩層後述を兼ねることもできる。ハードコート層の膜厚は用途により適切に設計することができる。ハードコート層の膜厚は、0.2~10μmであることが好ましく、より好ましくは0.5~7μmである。ハードコート層の強度は、JISK5400に従う鉛筆硬度試験で、H以上であることが好ましく、2H以上であることがさらに好ましく、3H以上であることが最も好ましい。又、JISK5400に従うテーバー試験で、試験前後の試験片の摩耗量が少ないほど好ましい。[前方散乱層]前方散乱層は、液晶表示装置に適用した場合の、上下左右方向に視角を傾斜させたときの視野角改良効果を付与するために設ける。上記ハードコート層中に屈折率の異なる微粒子を分散することで、ハードコート機能と兼ねることもできる。例えば、前方散乱係数を特定化した特開11-38208号公報、透明樹脂と微粒子の相対屈折率を特定範囲とした特開2000-199809号公報、ヘイズ値を40以上と規定した特開2002-107512号公報等が挙げられる。[その他の層]上記の層以外に、プライマー層、帯電防止層、下塗り層や保護層等を設けてもよい。塗布方法反射防止フィルムの各層は、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラーコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート、マイクログラビア法やエクストルージョンコート法米国特許2681294号明細書により、塗布により形成することができる。[アンチグレア機能]反射防止膜は、外光を散乱させるアンチグレア機能を有していてもよい。アンチグレア機能は、反射防止膜の表面に凹凸を形成することにより得られる。反射防止膜がアンチグレア機能を有する場合、反射防止膜のヘイズは、3~30であることが好ましく、5~20であることがさらに好ましく、7~20であることが最も好ましい。反射防止膜表面に凹凸を形成する方法は、これらの表面形状を充分に保持できる方法であればいずれの方法でも適用できる。例えば、低屈折率層中に微粒子を使用して膜表面に凹凸を形成する方法例えば、特開2000-271878号公報等、低屈折率層の下層高屈折率層、中屈折率層又はハードコート層に比較的大きな粒子粒径0.05~2μmを少量0.1~50質量添加して表面凹凸膜を形成し、その上にこれらの形状を維持して低屈折率層を設ける方法例えば、特開2000-281410号公報、同2000-95893号公報、同2001-100004号公報、同2001-281407号公報等、最上層防汚性層を塗設後の表面に物理的に凹凸形状を転写する方法例えば、エンボス加工方法として、特開昭63-278839号公報、特開平11-183710号公報、特開2000-275401号公報等記載等が挙げられる。用途本発明の未延伸、延伸セルロースアシレートフィルムは、光学フィルム、特に偏光板保護フィルム用、液晶表示装置の光学補償シート位相差フィルムともいう、反射型液晶表示装置の光学補償シート、ハロゲン化銀写真感光材料用支持体として有用である。以下に本発明で使用した測定法について記載する。1弾性率23°C70rh雰囲気中、引張り速度10/分で0.5伸びにおける応力を測定し弾性率を求めた。MD、TDで測定しこの平均値を弾性率とした。2セルロースアシレートの置換度セルロースアシレートの各アシル基の置換度およびこれらの6位の置換度は、Carbohydr.Res.273199583-91手塚他に記載の方法で13C-NMRにより求めた。3残留溶剤サンプルフィルム300mgを酢酸メチル30mlに溶解したものサンプルA、およびジクロロメタン30mlに溶解したものサンプルBを作成した。これらをガスクロマトグラフィーGCを用い、下記条件で測定した。カラム:DB-WAX0.25mmφ×30m、膜厚0.25μmカラム温度:50°Cキャリアーガス:窒素分析時間:15分間サンプル注入量:1μml下記方法で溶剤量を求めた。サンプルAで溶剤酢酸メチル以外の各ピークについて検量線を用い含率を求め、その総和をSaとする。サンプルBで、サンプルAにおいて溶剤ピークで隠れていた領域の各ピークについて検量線を用い含率を求め、その総和をSbとする。SaとSbの和を残留溶剤量とする。4220°Cにおける加熱減量率株マックサイエンス社製TG-DTA2000Sを用い、窒素下において室温から400°Cまで10°C/分の昇温度速度で試料を加熱した時、220°Cにおけるサンプル10mgの重量変化を加熱減量率とした。5溶融粘度コーンプレートを用いた粘弾性測定装置例えばAntonPaar社製モジュラーコンパクトレオメーター:PhysicaMCR301を用い下記条件で測定する。樹脂を十分乾燥し含水率を0.1以下とした後、ギャップ500μm、温度220°Cで剪断速度1/秒で測定する。6Re,Rthフィルムの幅方向に等間隔で10点サンプリングし、これを25°C、60rhにて4時間調湿後、自動複屈折計KOBRA-21ADH:王子計測機器株製を用いて、25°C60RHにおいて、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および遅相軸を回転軸としてフィルム面法線から50°から-50°まで10°刻みで傾斜させた方向から波長590nmにおける位相差値を測定する事から、面内レターデーション値Reと膜厚方向のレターデーション値Rthとを算出した。以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。1.セルロースアシレートフィルムの製膜1セルロースアシレートの調製図5の表1に記載の実施例1~実施例13、及び比較例1~2のセルロースアシレートは、触媒として硫酸セルロース100重量部に対し7.8重量部を添加し、アシル置換基の原料となるカルボン酸を添加し40°Cでアシル化反応を行った。この時、カルボン酸の種類、量を調整することで、アシル基の種類、置換度を調整した。またアシル化後の40°Cで熟成を行い重合度の異なるサンプルを調製した熟成時間を長くすることで重合度は低下する。このようにして得たセルロースアシレートの重合度は下記の方法で求めた。重合度測定法絶乾したセルロースアシレート約0.2gを精秤し、メチレンクロリド:エタノール=9:1質量比の混合溶剤100mlに溶解した。これをオストワルド粘度計にて25°Cで落下秒数を測定し、重合度を以下の式により求めた。ηrel=T/T0T:測定試料の落下秒数[η]=1nηrel/CT0:溶剤単独の落下秒数DP=[η]/KmC:濃度g/lKm:6×1042セルロースアシレートのペレット化上記セルロースアシレート、可塑剤、安定剤、光学調整剤を下記の中から選び、これらを100°Cで3時間乾燥し含水率を0.1wt以下にした。さらに、全水準に二酸化珪素部粒子アエロジルR972V0.05wt、紫外線吸収剤2-2’-ヒドロキシー3’、5-ジ-t-ブチルフェニル-ベンゾトリアゾール:0.05wt、2,4-ヒドロキシ-4-メトキシ-ベンゾフェノン:0.1を添加した。1可塑剤可塑剤A:ポリエチレングリコール分子量600可塑剤B:グリセリンジアセテートオレート可塑剤C:グリセリンテトラカプリレート可塑剤D:グリセリンジアセテートラウレート可塑剤E:特表平6501040実施例Bの化合物可塑剤F:エチルフタリルエチルグリコレート2安定剤イフォスファイト系安定剤A:ビス2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェニルペンタエリスリトールジフォスファイト安定剤B:ビス2,4-ジ-t-ブチルフェニルペンタエリスリトールジフォスファイトロ亜リン酸エステル化合物安定剤C:トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト安定剤D:2,2-メチレンビス4,6-ジ-t-ブチルフェニルオクチルホスファイトハその他安定剤E:クエン酸3光学調整剤これらを真空排気付き2軸混練押出し機を用い、スクリュー回転数300rpm、混練時間40秒、押出し量200kg/hrでダイから押出し60°Cの水中で固化した後、裁断し直径2mm、長さ3mmの円柱状のペレットを得た。3溶融製膜上記方法で調製したセルロースアシレートペレットを、露点温度-40°Cの脱湿風を用いて100°Cで5時間乾燥し含水率を0.01wt以下にした。これを80°Cのホッパーに投入し、溶融押出し機、ダイの温度を調整した。なお、これに用いたスクリューの直径出口側は60mm、L/D=50、圧縮比4であった。スクリューの入口側はスクリュー内部にペレットのTg-5°Cのオイルを循環し冷却した。また樹脂のバレル内の滞留時間=5分であった。バレルの最高温度と最低温度はそれぞれバレル出口、入口がこの温度となるようにした。押出機から押出された樹脂はギアポンプで一定量計量され送り出されるが、この時ギアポンプ前の樹脂圧力が10MPaの一定圧力で制御出来る様に、押出機の回転数を変更させた。ギアポンプから送り出されたメルト樹脂は濾過精度5μmmのリーフディスクフィルターにて濾過し、スタティックミキサーを経由してスリット間隔0.8mmのハンガーコートダイから押出し、キャスティングドラムで固化した。この時、各水準静電印加法10kVのワイヤーをメルトのキャスティングドラムへの着地点から10cmのところに設置を用い両端10cmずつ静電印加を行った。固化したメルトをキャスティングドラムから剥ぎ取り、巻き取り直前に両端全幅の各5をトリミングした後、両端に幅10mm、高さ50μmの厚みだし加工ナーリングをつけた後、30m/分で3000m巻き取った。このようにして得た未延伸フィルムの幅は各水準とも1.5mであり、厚みは表1に記載した。4溶融製膜フィルム未延伸の評価このようにして得たセルロースアシレートフィルムについて上記の方法で測定した。フィルムのTgは以下の方法で測定し、表1に記載した。Tg測定DSCの測定パンにサンプルを20mg入れる。これを窒素気流中で、10°C/分で30°Cから250°Cまで昇温した後1strun、30°Cまで-10°C/分で冷却する。この後、再度30°Cから250°Cまで昇温する2ndrun。2ndrunで求めたTgベースラインが低温側から偏奇し始める温度を図4の表1に記載した。溶融電気抵抗値logR測定方法乾燥させたペレットを試験管にいれ、230°Cのオイルバスで溶融させ、これに直径2mmのSUS製の2本の棒を1cm間隔に固定した電極を溶融ポリマーに5cm浸す。2本の電極間の電気抵抗値Rをテスター横河ヒューレットパッカード社製4329AHIGHRESISTANNCEMETERで測定し、常用対数値logRで表した。段ムラ評価方法目視によりシートを観察し、段ムラが見られたものを×、段ムラが見られないものを○、常時ではないが段ムラが見られるものを△と表記した。縦皺評価方法目視によりシートを観察し、縦皺が見られたものを×、縦皺が見られないものを○、常時ではないが縦皺が見られるものを△と表記した。配向ムラ評価方法2枚の偏光板の間にサンプルを挟みクロスニコル下で観察し濃度むらが見られたものを×、濃度むらの見られないものを○、常時ではないが濃度むらが見られるものを△と表記した。粘着跡評価方法目視によりシートを観察し、粘着跡が見られたものを×、粘着跡が見られないものを○、常時ではないが粘着跡が見られるものを△と表記した。[製膜条件]熱可塑性フィルムを製膜する際の条件を以下の通りとした。条件1:複数の冷却ドラムに順に接触させて冷却するとともに、複数の冷却ドラムの表面温度を熱可塑性フィルムの移動方向の下流側の冷却ドラムの表面温度が上流側の冷却ドラムの表面温度以下になるようにする。条件2:上流側の冷却ドラムと下流側の冷却ドラムとの温度差を0°C以上30°C未満になるようにする。条件3:冷却ドラムの直径が100mm以上1000mm以下であり、各冷却ドラム同士の距離が1mm以上50mm以下であるようにする。条件4:ダイの吐出口における溶融樹脂の流速をV0、冷却ドラムの表面速度V1とした際に、V0<V1<V0×15、を満たすようにする。条件5:最も下流側の冷却ドラムと冷却ドラムの下流側で熱可塑性フィルムを引き取る引取ローラとの距離が300mm以上であるようにする。条件6:熱可塑性フィルムの移動方向の最も上流側の冷却ドラムの表面温度がガラス転移温度Tgに対してTg-30°C以上Tg-1°C以下であり、最も下流側の冷却ドラムの表面温度がTg-50°C以上Tg-10°C以下であるようにする。条件7:最も上流側の冷却ドラムの回転方向の0~45°の方向で溶融樹脂を吐出するようにする。図5の表において、実施例1~4は、セルロースアシレートフィルムを製膜する際に上記条件1~7を満たした場合であり、段ムラ、縦皺、配向ムラ、粘着跡の総合評価として良い結果となった。実施例2において段ムラの評価が△ではあったが実用上問題のない良質な熱可塑性フィルムを得ることができた。実施例5は、ロール3とロール4とが条件2を満たしていない場合であり、配向ムラの評価が△であったが実用上問題のない良質な熱可塑性フィルムを得ることができた。また、実施例6は、条件5を満たしていないが、全ての評価が○である良質な熱可塑性フィルムを得ることができた。実施例7は、条件6の最も下流側の冷却ドラムの表面温度がTg-50°C以上Tg-10°C以下を満たしていない場合である。条件6を満たしていないので、縦皺、配向ムラ、及び粘着跡の評価が△であったが、実用上問題のない良質な熱可塑性フィルムを得ることができた。また、実施例8は、条件6の最も上流側の冷却ドラムの表面温度がガラス転移温度Tgに対してTg-30°C以上Tg-1°C以下を満たしていない場合であり、段ムラの評価が△であった。実施例9及び10は、条件3の各冷却ロールの直径が100mm以上1000mm以下の範囲を満たしていない場合であり、実施例1~6と比較すると△の評価が多くなった。また、実施例11は、条件3の冷却ロール同士の距離が1mm以上50mm以下の範囲になく、実施例12は、条件5の最も下流側の冷却ロールと引取ローラとの距離が300mm以上でないので、いずれも実施例1~6と比較すると△の評価が多くなった。実施例13は、条件4のダイの吐出口における前記溶融樹脂の流速をV0、前記冷却ドラムの表面速度V1とした際に、V0<V1<V0×15、を満たさない場合でので△の評価が多くなった。また、実施例15、16はセルロースアシレート樹脂ではないポリカーボネート樹脂、ノルボルネン樹脂に対して、条件1~7を満たしたものである。いずれの樹脂に対しても条件1~7を満たすことにより良好な結果が得られることが分かる。比較例1及び2は、条件1を満たしていない場合である。比較例1と実施例1~16との比較から、条件1の複数の冷却ロールの表面温度をフィルムの移動方向の下流側の冷却ロールの表面温度が上流側の冷却ロールの表面温度以下になるように変えることで、縦皺及び粘着跡の評価が△~○になることが分かる。また、比較例2では、1つの冷却ロールで冷却するため、段ムラ、縦皺及び配向ムラの評価が×であるが、実施例1~16のように、複数の冷却ロールで、複数の冷却ロールの表面温度を、フィルムの移動方向の下流側の冷却ロールの表面温度が上流側の冷却ロールの表面温度以下になるように変えることで段ムラ、縦皺及び配向ムラの評価が△~○になることが分かる。5偏光板の作成図5の表1の実施例1ベストモードと考えられるの製膜条件で、図6の表2に記載のようにフィルム材料置換度、重合度、及び可塑剤の異なる未延伸フィルムを製造し、以下の偏向板を作成した。51セルロースアシレートフィルムの鹸化未延伸セルロースアシレートフィルムを下記の浸漬鹸化法で鹸化を行った。なお、下記の塗布鹸化法を行ったものもほぼ同じ結果が得られた。塗布鹸化isoプロパノール80質量部に水20質量部を加え、これにKOHを2.5規定となるように溶解し、これを60°Cに調温したものを鹸化液として用いた。これを60°Cのセルロースアシレートフィルム上に10g/m2塗布し、1分間鹸化した。この後、50°Cの温水スプレーを用い、10L/m2分で1分間吹きかけ洗浄した。浸漬鹸化NaOHの2.5規定水溶液を鹸化液として用いた。これを60°Cに調温し、セルロースアシレートフィルムを2分間浸漬した。この後、0.1Nの硫酸水溶液に30秒浸漬した後、水洗浴を通した。52偏光層の作成特開平2001-141926号の実施例1に従い、2対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸し、厚み20μmの偏光層を調製した。53貼り合わせこのようにして得た偏光層と、上記鹸化処理した未延伸および延伸セルロースアシレートフィルムならびに鹸化処理したフジタック未延伸トリアセテートフィルムを、PVA株クラレ製PVA-117H3水溶液を接着剤として、偏光膜の延伸方向とセルロースアシレートの製膜流れ方向長手方法に下記組み合わせで張り合わせた。偏光板A:未延伸セルロースアシレートフィルム/偏光層/フジタック偏光板B:未延伸セルロースアシレートフィルム/偏光層/未延伸セルロースアシレートフィルム54偏光板の色調変化このようにして得た偏光板の色調変化の大小を10段階大きいものほど色調変化が大きいで評価した。本発明を実施して作成した偏光版はいずれも良い評価となった。55湿度カールの評価このようにして得た偏光板を上記の方法で測定した。偏光板に加工した後も本発明を実施したものは良好な特性低い湿度カールを示した。また、偏光軸とセルロースアシレートフィルムの長手方向が、直交、45度となるように貼り合せたものを作成し、同様の評価を行った。いずれも上記平行に貼り合せたときと同様の結果であった。6光学補償フィルム液晶表示素子の作成VA型液晶セルを使用した22インチの液晶表示装置シャープ株製に設けられている観察者側の偏光板を剥がし、代わりに上記位相差偏光板A,Bの場合は偏光板を外し、セルロースアシレートフィルムが液晶セル側となるように粘着剤を介して、観察者側に貼り付けた。観察者側の偏光板の透過軸とバックライト側の偏光板の透過軸が直交するように配置して、液晶表示装置を作成した。この際にも本発明を実施した場合は湿度カールが小さく貼り合せ易いため、貼り合せた際のズレが少なかった。さらに、特開平11-316378号の実施例1の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムの代わりに、本発明セルロースアシレートフィルムを使用しても、湿度カールの少ない良好な光学補償フィルムを作成できた。特開平7-333433号の実施例1の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムに代わって、本発明セルロースアシレートフィルムに変更し光学補償フィルターフィルムを作製しても、湿度カールの少ない良好な光学補償フィルムを作成できた。さらに本発明の偏光板、位相差偏光板を、特開平10-48420号公報の実施例1に記載の液晶表示装置、特開平9-26572号公報の実施例1に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開2000-154261号公報の図2~9に記載の20インチVA型液晶表示装置、特開2000-154261号公報の図10~15に記載の20インチOCB型液晶表示装置、特開2004-12731の図11に記載のIPS型液晶表示装置に用いたところ、湿度カールの少ない良好な液晶表示素子が得られた。7低反射フィルムの作成本発明のセルロースアシレートフィルムを発明協会公開技報公技番号2001-1745の実施例47に従い低反射フィルムを作成した。これを上述の方法に従い湿度カールを測定した。本発明を実施したものは、偏光板の時と同様の良好な結果が得られた。さらに本発明の低反射フィルムを、特開平10-48420号公報の実施例1に記載の液晶表示装置、特開2000-154261号公報の図2~9に記載の20インチVA型液晶表示装置、特開2000-154261号公報の図10~15に記載の20インチOCB型液晶表示装置、特開2004-12731の図11に記載のIPS型液晶表示装置の最表層に貼り評価を行ったところ、良好な液晶表示素子を得た。"