"タイヤの幅方向断面内で、トレッドの中央部分に位置するトップトレッドと、トップトレッドの両側部に連続するサイドトレッドとを具え、トップトレッドとサイドトレッドとの両者をともに、リボン状ゴムストリップの巻回積層構造体にて構成してなる空気入りタイヤであって、タイヤ幅方向断面内での、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤの幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度を90°未満としてなる空気入りタイヤ。タイヤの幅方向断面内で、トレッドの中央部分に位置するトップトレッドと、トップトレッドの両側部に連続するサイドトレッドとを具え、トップトレッドとサイドトレッドとの両者をともに、リボン状ゴムストリップの巻回積層構造体にて構成してなる空気入りタイヤを製造するに当り、未加硫のリボン状ゴムストリップを巻回積層してトップトレッド素材およびサイドトレッド素材のそれぞれを成型するとともに、未加硫リボン状ゴムストリップを、トップトレッド素材上に、または、トップトレッド素材とサイドトレッド素材とに跨って、少なくとも一周にわたって貼着させて生タイヤを成型する空気入りタイヤの製造方法。しかるに、所要のゴム種の未加硫のリボン状ゴムストリップを巻回積層してトップトレッド素材およびサイドトレッド素材のそれぞれを成型するときは、それらの両素材間に、図5aに例示するような隙間cが発生することになるので、成型された生タイヤを、生タイヤの拡径変形下で加硫モールドの成形面に圧着させて加硫成形するに際し、トップトレッド素材tおよびサイドトレッド素材sの少なくとも一方が、該隙間c内へ流れ込むことになり、製品タイヤにおける、トップトレッドとサイドトレッドとの境界面の形状をコントロールすることが実質的に不可能である。これがため、製品タイヤにおいて、図5bにタイヤ幅方向の略線部分断面図で例示するように、トレッド31の中央部分に位置するトップトレッド32と、トップトレッド32の両側に連続するサイドトレッド33との連続境界面34と、サイドトレッド33の外表面とのなす角度A、すなわち、連続境界面34および、サイドトレッド外表面の少なくとも一方に、湾曲、折れ曲がり等が存在するときは、トップトレッド32とサイドトレッド33との外表面側の隣接点Pで、連続境界面34に引いた接線t1と、サイドトレッド33の外表面に引いた接線t2との交角が、90°以上になることがしばしばあり、この交角をも含む前記角度Aが90°以上になる場合は、実際の市場でのタイヤの負荷転動中に、トップトレッド32とサイドトレッド33との間に剥離等の故障が発生し易くなるという問題があった。この発明は、前記角度A先の交角をも含むが鋭角になる場合は、上述したような剥離故障等が発生し難くなるとの知見に基いてなされたものであり、その角度Aをコントロールすることで、前述したような剥離故障等の発生を有効に防止することができる空気入りタイヤおよびそれの製造方法を提供することを目的とするものである。この発明の空気入りタイヤは、タイヤの幅方向断面内で、トレッドの中央部分に位置するトップトレッドと、トップトレッドの両側部に連続するサイドトレッドとを具え、トップトレッドとサイドトレッドとの両者をともに、リボン状ゴムストリップの巻回積層構造体にて構成してなるものであって、タイヤ幅方向断面内での、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤの幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度先に述べた交角をも含むを90°未満としてなるものである。また、この発明の、空気入りタイヤの製造方法は、上述したような、タイヤの幅方向断面内で、トレッドの中央部分に位置するトップトレッドと、トップトレッドの両側部に連続するサイドトレッドとを具え、トップトレッドとサイドトレッドとの両者をともに、リボン状ゴムストリップの巻回積層構造体にて構成してなる空気入りタイヤを製造するに当って、たとえば、厚みが1~3mm、幅が5~30mmの範囲の、未加硫のリボン状ゴムストリップを巻回積層してトップトレッド素材およびサイドトレッド素材のそれぞれを、先に述べたような隙間を介して成型するとともに、サイドトレッド素材と同種のゴム材料とすることができる、適宜の厚み寸法、幅寸法および横断面形状を有する未加硫リボン状ゴムストリップを、トップトレッド素材上に、サイドトレッド素材側への幾分の食み出しを可として、または、トップトレッド素材とサイドトレッド素材とに跨がって、少なくとも一周にわたって貼着させて生タイヤを成型するにある。この発明の空気入りタイヤでは、とくに、リボン状ゴムストリップの巻回積層構造体になるトップトレッドとサイドトレッドとにおいて、たとえば、サイドトレッド素材と同種のゴム材料からなる、所要の横断面寸法等のリボン状ゴムストリップの巻回態様の選択下で、タイヤ幅方向断面内での、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤの幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度を、先に述べた交角をも含んで90°未満の鋭角とすることにより、タイヤの負荷転動中の、トップトレッドとサイドトレッドとの剥離故障等の発生を有効に防止することができる。また、この発明の空気入りタイヤの製造方法では、とくに、未加硫のリボン状ゴムストリップを巻回積層してトップトレッド素材およびサイドトレッド素材のそれぞれを、先に述べたような隙間を介して成型し、そして、たとえば、サイドトレッド素材と同種のゴム材料からなる、所要の横断面寸法等の未加硫リボン状ゴムストリップを、トップトレッド素材上に、サイドトレッド素材側への幾分の食み出しを可として、または、トップトレッド素材とサイドトレッド素材とのそれぞれに跨って、少なくとも一周にわたって貼着させることにより、一つには、生タイヤの加硫成形時の、トップトレッド素材と、サイドトレッド素材との間のゴム流れを考慮した生タイヤを成型できることに基き、そして、他の一つには、所要の横断面寸法等の未加硫リボン状ストリップの、一周以上の付加的な貼着によってゴム体積を増加させて、生タイヤを加硫モールドに圧着させ易くしたことに基き、トップトレッド素材の流動時間および流動スペースを低減させて、製品タイヤの、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤ幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度Aを、図5bに例示する従来技術に比し、容易に鋭角例の角度とすることができる。ところで、この方法では、付加的に貼着される未加硫リボン状ストリップは、それが、少なくとも一周にわたって連続的に貼着されている限りにおいて、厚さ、幅、断面形状等についての特別の制約はなく、たとえば、幅を広幅としたときは、製品タイヤでの前記角度をより小さくすることができる。また、該未加硫リボン状ゴムストリップの横断面形状については、トップトレッド素材とサイドトレッド素材との間に発生する隙間の形態等に応じて、その隙間を埋め込むに最適な横断面形状を選択することができる一方で、作業性、コスト等を重視する場合は、全てのタイヤに一定の横断面形状を有するものを用いることも可能である。この発明の方法の実施の形態を、図面に示すところに基いて以下に説明する。図1に示す、生タイヤのトレッドの部分横断面において、図中1は、未加硫のリボン状ゴムストリップ1aを巻回積層してなり、製品タイヤではトレッドの中央部分に位置するトップトレッドを形成することになるトップトレッド素材を示し、2は、トップトレッド素材1の側部に隙間sを介して隣接させて配置した、未加硫のリボン状ゴムストリップ2aを巻回積層してなるサイドトレッド素材を示す。なおこのサイドトレッド素材2は、製品タイヤでは、トップトレッドの側部に加硫接着されてサイドトレッドを形成することになる。ここで、この発明の方法では、たとえば、サイドトレッド素材2と同種のゴム材料からなる、所要の横断面寸法および形状を有する未加硫のリボン状ゴムストリップ3を、トップトレッド素材1上に、少なくとも一周にわたって貼着させて、図2に部分側面図で例示するような生タイヤ4を成型する。なお、リボン状ゴムストリップ3は、生タイヤ4の、両側面に貼着されることになる。ところで、図1に示すところでは、未加硫のリボン状ゴムストリップ3を、トップトレッド素材1から食み出させることなく貼着させているが、該リボン状ゴムストリップ3は、サイドトレッド素材2側へ食み出させて貼着させることも可能であり、また、トップトレッド素材1とサイドトレッド素材2との両者に、隙間sを隔てて跨がらせて貼着させることも可能である。このように構成してなる生タイヤ4を加硫モールド内で加硫成形して製品タイヤとする場合は、未加硫のリボン状ゴムストリップ3の貼着によって、トップトレッド素材1と、サイドトレッド素材2との間の隙間sのゴム流れを所期した通りにコントロールできること、および、ゴム体積の増加した生タイヤ4をモールド成形面に圧着し易くできることにより、トップトレッド素材1の流動時間および、流動スペースを低減させて、製品タイヤの、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤ幅方向に隣接する、連続境界面としての加硫接着面の、サイドトレッド外表面とのなす角度、先に述べた角度Aを、簡易に、かつ確実に鋭角にすることができる。図3は、このことを生タイヤに対する加硫成形の進行途中の状態で示す断面図であり、この図によれば、モールド成形面に圧着されたトップトレッド素材1およびサイドトレッド素材2が、図1に示す、成型時のそれらの両素材1,2間の隙間sを低減する方向に流動するとともに、トップトレッド素材1上に貼着させた未加硫のリボン状ゴムストリップ3が、両素材1,2間の隙間s開口を塞ぐように、サイドトレッド素材2側へ流動する。そして、加硫成形の終了後の製品タイヤでは、トップトレッド素材1からなるトップトレッドと、サイドトレッド素材2からなるサイドトレッドとは、それらの両素材1,2の流動下で、たとえば、図3に仮想線で示すように加硫接着されることになり、トップトレッドとサイドトレッドとのタイヤ幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度Aは図示のような鋭角になる。なお、ここにおける角度Aは、リボン状ゴムストリップ3の幅を広げることで、所要に応じて小さくすることができる。ところで、未加硫のリボン状ゴムストリップ3の横断面形状は、図4に示すように変化させることができ、その横断面輪郭形状を、図4aに示すような矩形形状としたときは、各種のサイズのタイヤに対するリボン状ゴムストリップ3の貼着作業能率を高めるとともに、リボン状ゴムストリップ3の成形コストを有効に低減させることができる。また、ゴムストリップ3の一方の側部に図4bに示すような先細り傾斜面3aを設けた場合は、モールド成形面への圧着性を向上させるとともに、両トレッド素材1,2間の隙間を埋め込む上で有利であり、そしてゴムストリップ3を、図4cに示すような、蒲鉾状の輪郭形状とした場合は、ゴムストリップ3の貼着後の表面を、角部のない滑らかなものとする上で有利である。サイドトレッド素材2と同種のゴム材料からなる、幅が20.0mm、厚さが1.0mmで、長さがタイヤ一周分の未加硫リボン状ゴムストリップ3を、図5に示すようにして成型されたトップトレッド素材tとサイドトレッド素材sとの境界部分で、トップトレッド素材t上に貼着して加硫成形してなる実施例タイヤと、未加硫リボン状ゴムストリップ3を貼着しないで加硫成形してなる従来タイヤとのそれぞれを、タイヤの周上18°の角度間隔で20個所切断したときの、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤ幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度、図5bに示す角度Aが90°以上になった箇所を数で比較したところ、実施例タイヤは0.051/20であったのに対し、従来タイヤは0.459/20であった。これによれば、トップトレッド素材およびサイドトレッド素材のそれぞれを未加硫のリボン状ゴムストリップの巻回積層によって成型する場合、この発明の方法に従うことで、トップトレッドとサイドトレッドとの、タイヤ幅方向に隣接する連続境界面の、サイドトレッド外表面とのなす角度を鋭角にして、タイヤの負荷転動に当っての、トップトレッドとサイドトレッドとの間の剥離故障等の発生を有効に防止できることが解かる。"