樹脂にメジアン径2~250nmのダイヤモンド微粒子を分散させてなるダイヤモンド樹脂複合材料を製造する方法であって、スクリュー長さLとスクリュー直径D0との比LD0が30以上である二軸押出機を用いて、前記二軸押出機に前記樹脂及び前記ダイヤモンド微粒子を供給してから押出すまでの滞留時間が1~30分の条件で溶融混練することを特徴とするダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法。請求項1に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記LD0が100以下であることを特徴とする方法。請求項1又は2に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、スクリュー回転1rpm当たりの押出量が001kgh以上の条件で溶融混練することを特徴とする方法。請求項1~3のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記二軸押出機のスクリューが、同方向回転完全噛み合い型であることを特徴とする方法。請求項1~4のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記二軸押出機のスクリューが、長手方向に複数箇所のニーディングゾーンを有し、これらニーディングゾーンの合計長さが、前記スクリュー長さの5~50であることを特徴とする方法。請求項5に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ニーディングゾーンのそれぞれの長さLkが、LkD002~10を満たすことを特徴とする方法。請求項1~6のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記二軸押出機による混練の後、スタティックミキサーによる混合を行うことを特徴とする方法。請求項1~7のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ダイヤモンド微粒子が爆射法によって得られたナノダイヤモンドであることを特徴とする方法。請求項1~8のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ダイヤモンド微粒子が255~348gcm3の比重を有することを特徴とする方法。請求項1~9のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記溶融混練を行う前に、前記ダイヤモンド微粒子をメディア分散法により粉砕する工程を有することを特徴とする方法。請求項1~10のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ダイヤモンド微粒子がケイ素を有するダイヤモンド微粒子、フッ素を有するダイヤモンド微粒子、並びにケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子からなる群から選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする方法。請求項11に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ケイ素を有するダイヤモンド微粒子がケイ素化処理されたダイヤモンド微粒子であり、前記フッ素を有するダイヤモンド微粒子がフッ素化処理されたダイヤモンド微粒子であり、前記ケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子がケイ素化処理及びフッ素化処理されたダイヤモンド微粒子であることを特徴とする方法。請求項12に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記ケイ素化処理がシリル化処理であることを特徴とする方法。請求項12又は13に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記フッ素化処理がフッ素ガスと直接反応させる処理であることを特徴とする方法。請求項1~14のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記樹脂が熱可塑性樹脂であり、前記熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で溶融混練することを特徴とする方法。請求項15に記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法において、前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂からなる群から選ばれた少なくとも1種であることを特徴とする方法。請求項1~16のいずれかに記載のダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法により得られたダイヤモンド樹脂複合材料。請求項17に記載のダイヤモンド樹脂複合材料からなる成形品。請求項17に記載のダイヤモンド樹脂複合材料からなるフィルム又はシート。請求項17に記載のダイヤモンド樹脂複合材料からなる繊維。従って、本発明の目的は、ダイヤモンド微粒子が、高い濃度で均一に分散したダイヤモンド樹脂複合材料を溶融混練法により製造する方法を提供することである。上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者は、スクリュー長さLとスクリュー直径D0との比LD0が30以上である二軸押出機を用いて、滞留時間が1~30分の条件で、ダイヤモンド微粒子を樹脂に溶融混練することにより、ダイヤモンド微粒子の凝集がほとんど起こらないで、樹脂中にダイヤモンド微粒子を均一に分散できることを見出し、本発明に想到した。樹脂にメジアン径2~250nmのダイヤモンド微粒子を分散させてなるダイヤモンド樹脂複合材料を製造する本発明の方法は、スクリュー長さLとスクリュー直径D0との比LD0が30以上である二軸押出機を用いて、前記二軸押出機に前記樹脂及び前記ダイヤモンド微粒子を供給してから押出すまでの滞留時間が1~30分の条件で溶融混練することを特徴とする。前記LD0は100以下であるのが好ましい。スクリュー回転1rpm当たりの押出量は001kgh以上の条件で溶融混練するのが好ましい。前記二軸押出機のスクリューは、同方向回転完全噛み合い型であるのが好ましい。前記二軸押出機のスクリューは、長手方向に複数箇所のニーディングゾーンを有し、これらニーディングゾーンの合計長さが、前記スクリュー長さの5~50であるのが好ましい。前記ニーディングゾーンのそれぞれの長さLkは、LkD002~10を満たすのが好ましい。前記二軸押出機による混練の後、スタティックミキサーによる混合を行うのが好ましい。前記ダイヤモンド微粒子は爆射法によって得られたナノダイヤモンドであるのが好ましい。前記ダイヤモンド微粒子は255~348gcm3の比重を有するのが好ましい。前記溶融混練を行う前に、前記ダイヤモンド微粒子をメディア分散法により粉砕する工程を有するのが好ましい。前記ダイヤモンド微粒子は、ケイ素を有するダイヤモンド微粒子、フッ素を有するダイヤモンド微粒子、並びにケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子からなる群から選ばれた少なくとも一種であるのが好ましい。前記ケイ素を有するダイヤモンド微粒子はケイ素化処理されたダイヤモンド微粒子であり、前記フッ素を有するダイヤモンド微粒子はフッ素化処理されたダイヤモンド微粒子であり、前記ケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子はケイ素化処理及びフッ素化処理されたダイヤモンド微粒子であるのが好ましい。前記ケイ素化処理はシリル化処理であるのが好ましい。前記フッ素化処理はフッ素ガスと直接反応させる処理であるのが好ましい。前記樹脂は熱可塑性樹脂であり、前記熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で溶融混練するのが好ましい。前記熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂からなる群から選ばれた少なくとも1種であるのが好ましい。本発明のダイヤモンド樹脂複合材料は、前記ダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法により得られたことを特徴とする。本発明の成形品は、前記ダイヤモンド樹脂複合材料からなることを特徴とする。本発明のフィルム又はシートは、ダイヤモンド樹脂複合材料からなることを特徴とする。本発明の繊維は、ダイヤモンド樹脂複合材料からなることを特徴とする。本発明の樹脂とダイヤモンド微粒子とからなるダイヤモンド樹脂複合材料を製造する方法は、ダイヤモンド微粒子を、高い濃度で均一に分散することができるので、ダイヤモンドの有する高硬度、高屈折率、高熱伝導性等の性質を十分に発揮させたダイヤモンド樹脂複合材料を得ることができる。これらのダイヤモンド樹脂複合材料は、タッチパネルに用いられるハードコート等の耐傷性耐摩耗性コーティング剤、各種ディスプレイ等の保護用膜、研磨材、光学フィルム、プラスチックレンズ、ヒートシンク材等の用途に好適である。1ダイヤモンド樹脂複合材料本発明の方法により得られるダイヤモンド樹脂複合材料は、樹脂中にダイヤモンド微粒子が均一に分散した複合材料であり、ダイヤモンド微粒子を溶融混練により樹脂中に分散させることによって得られる。ダイヤモンド樹脂複合材料中のダイヤモンド微粒子の含有量は、ダイヤモンド樹脂複合材料の使用目的によって適宜調節されるので特に限定されないが、樹脂100質量に対してダイヤモンド微粒子が約10質量程度以下であるのが好ましく、00001~10質量であるのがより好ましい。特に、樹脂をマスターチップとして製造する場合は、001~10質量含有させるのが好ましい。樹脂本発明の方法で用いる樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム、エラストマー等の加熱溶融により溶融混練が可能な樹脂であれば特に限定されるものではない。熱可塑性樹脂熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等、シクロオレフィン樹脂、ノルボルネン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリスチレン樹脂やABS樹脂等のスチレン系樹脂、SBR等のゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等、シクロオレフィン樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等及びポリ乳酸樹脂がより好ましく用いられる。ポリアミド樹脂は、アミド結合を有する高分子からなる樹脂であり、アミノ酸、ラクタム又はジアミンとジカルボン酸とを主たる原料とするものである。好ましいポリアミド樹脂は、ポリアミド6、ポリアミド66、ポリアミド610、ポリアミド666コポリマー、ポリアミド612コポリマー等であり、これらの中でポリアミド6、ポリアミド66が最も好ましい。ポリエステル樹脂は、主鎖にエステル結合を有する高分子からなる熱可塑性樹脂であり、ジカルボン酸とジオールとを主成分とする縮合反応により得られる重合体又は共重合体、もしくはこれらの混合物が好ましい。重合体又は共重合体の好ましい例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン、ポリブチレン、ポリブチレン、ポリブチレン、ポリブチレンナフタレト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリエチレン、ポリエチレン、ポリブチレン、ポリエチレンナフタレト、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート等が挙げられる。中でも、ポリエステル組成物の成形性からポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン、ポリブチレン、ポリブチレンナフタレト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート等が特に好ましく、ポリブチレンテレフタレートが最も好ましい。ポリフェニレンオキシド樹脂の好ましい具体例としては、ポリ、ポリ、ポリ、ポリ、ポリ等を挙げることができ、さらに26ジメチルフェノールと他のフェノール類との共重合体のような共重合体も好ましく挙げられる。中でも、ポリ、26ジメチルフェノールと236トリメチルフェノールとの共重合体がより好ましく、ポリが特に好ましい。熱硬化性樹脂熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、エピスルフィド樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、チオウレタン樹脂、芳香族炭化水素ポリマーポリpフェニレン、ポリpキシレン、芳香族複素環状ポリマーポリヒダントイン、ポリパラバン酸、ポリベンゾイミダゾール、ポリベンゾチアゾール、ポリオキサジアゾール、ポリキノキサリン、熱硬化型耐熱性ポリマースチリルピリジン系樹脂、シナート系樹脂を挙げることができる。これらの熱硬化性樹脂は、熱可塑性樹脂と同様に加熱することにより均一の溶融物を得ることができる。上記樹脂はいずれも汎用の公知物質であり、使用するに際しては市販品を購入して使用することができる。エラストマー及びゴム本発明の方法において、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の樹脂以外にも、エラストマー及びゴムを使用することができる。エラストマー及びゴムとしては、ジエン系ゴム及びその水素添加物、NBR、水素化NBR、水素化SBR等、オレフィン系ゴム、EPM等のエチレンプロピレンゴム、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム、IIR、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム、アイオノマー等、含ハロゲンゴム、CR、ヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン等、シリコンゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、エラストマー等を挙げることができる。上記エラストマーはいずれも公知物質であり購入して使用することができる。SBBS、SBS等は熱可塑性エラストマーなので、天然ゴムのように架橋させる必要がなく、通常の樹脂のように成形加工が容易でありながら、ゴム状弾性に優れた物質である。ダイヤモンド微粒子ダイヤモンド微粒子は、2~250nmのメジアン径を有するものであれば一次粒子であっても二次粒子であってもよく、特に爆射法で得られたナノダイヤモンドが好ましい。爆射法で得られた未精製のナノダイヤモンドは、ナノサイズのダイヤモンド粒子の表面をグラファイト系炭素が覆ったコア/シェル構造を有しており、黒く着色している。このまま用いても良いが、より着色の少ないダイヤモンド樹脂複合材料を得る場合は、未精製のナノダイヤモンドを含む微粒子を酸化処理し、前記グラファイト相の一部又はほぼ全部を除去して用いるのが好ましい。ナノダイヤモンド中に含まれる鉄等の不純物は、ダイヤモンドの酸化を促進するので、できるだけ除去するのが好ましい。未精製のナノダイヤモンドは、約255gcm3の比重を有し、メジアン径動的光散乱法は200~250nm程度である。この未精製のナノダイヤモンドを酸化処理することにより、グラファイト系炭素が除去され、比重は精製度どれだけグラファイト系炭素を除去したかに伴って増加する。酸化処理したダイヤモンド微粒子は、2~10nm程度のダイヤモンドの一次粒子からなるメジアン径150~250nm程度の二次粒子である。本発明で使用するダイヤモンド微粒子は、メディア分散、表面処理等の方法によりできるだけ凝集を解いて使用するのが好ましく、そのメジアン径は10~240nmあるのが好ましく、20~220nmであるのがより好ましい。本発明で用いるナノダイヤモンドの比重は255gcm3ダイヤモンド24体積以上348gcm3ダイヤモンド98体積以下であるのが好ましく、30gcm3ダイヤモンド84体積以上346gcm3ダイヤモンド97体積以下であるのがより好ましく、338gcm3ダイヤモンド90体積以上345gcm3ダイヤモンド96体積以下であるのが最も好ましい。なおナノダイヤモンド中のダイヤモンドの体積は、前記ダイヤモンドの比重350gcm3及びグラファイトの比重225gcm3を用いて、ナノダイヤモンドの比重から算出した値である。ダイヤモンド微粒子の比重が255gcm3未満であると、ダイヤモンドの有する高屈折率、高熱伝導性等の性質が十分に発揮されず、比重が348gcm3を越えると、ダイヤモンド微粒子の樹脂に対する濡れ性が低下するので分散性が低下する。ダイヤモンド微粒子の比重は、未精製のナノダイヤモンドに施す酸化処理の程度によって、ダイヤモンド微粒子中のダイヤモンドとグラファイトとの量を変え調節することができる。樹脂への分散性をさらに高めるため、表面処理を施したダイヤモンド微粒子修飾ダイヤモンド微粒子を使用するのが好ましい。前記修飾ダイヤモンド微粒子としては、アルキル基で修飾したダイヤモンド微粒子、ケイ素を有するダイヤモンド微粒子、フッ素を有するダイヤモンド微粒子、並びにケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子が好ましい。特にフッ素を有するダイヤモンド微粒子が好ましい。ダイヤモンド微粒子表面をフッ素で修飾することにより、粒子の表面エネルギーを下げ、凝集エネルギーを小さくしてダイヤモンド微粒子の粒径及び粒度分布を小さくすることができる。修飾ダイヤモンド微粒子を使用して樹脂への分散性を高めることにより、高い濃度でダイヤモンド微粒子を含有するダイヤモンド樹脂複合材料を得ることができる。これらの修飾ダイヤモンド粒子は、例えば、ケイ素化処理及び/又はフッ素化処理を施すことによって得られる。ケイ素化処理は、ダイヤモンド微粒子にケイ素原子又はケイ素原子を含有する基を修飾する処理であり、フッ素化処理は、ダイヤモンド微粒子にフッ素原子又はフッ素原子を含有する基を修飾する処理である。ケイ素化処理及びフッ素化処理は、前記ダイヤモンド微粒子表面の炭素原子、又は前記ダイヤモンド微粒子表面に存在するCOOH、OH等の親水性官能基にケイ素原子又はケイ素原子を有する基、及びフッ素原子又はフッ素原子を有する基を結合させて行う。ダイヤモンド微粒子に、ケイ素化処理及びフッ素化処理の両方の処理を施しても良い。両方の処理を行う場合、ケイ素化処理を、フッ素化処理よりも先に行うのが好ましい。ダイヤモンド微粒子にケイ素原子又はケイ素原子を含有する基を修飾する場合、修飾するケイ素原子の量は、特に限定されないが、ダイヤモンド微粒子に対して、01~25質量であるのが好ましく、02~20質量であるのがより好ましい。ケイ素含有量が01質量未満であると、ケイ素を含有させる効果があまり得られない。ケイ素含有量が25質量以上であると、樹脂への分散性が低下する。ダイヤモンド微粒子にフッ素原子又はフッ素原子を含有する基を修飾する場合、修飾するフッ素原子の量は、特に限定されないが、ダイヤモンド微粒子に対して、01~20質量であるのが好ましく、02~15質量であるのがより好ましい。フッ素含有量が01質量未満であると、フッ素を含有させる効果があまり得られない。フッ素含有量が20質量以上であると、樹脂への分散性が低下する。ケイ素を有するダイヤモンド微粒子及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子を混合して使用する場合は、それらの比率は得られるダイヤモンド樹脂複合材料の使用目的に応じて任意に決めることができる。またケイ素及びフッ素を有するダイヤモンド微粒子を使用する場合も、ケイ素の総量とフッ素の総量との質量比率はダイヤモンド樹脂複合材料の使用目的に応じて設定すればよい。これらの修飾ダイヤモンド微粒子は、未修飾のダイヤモンド微粒子と混合して使用してもよい。2ダイヤモンド樹脂複合材料の製造方法ダイヤモンド微粒子の製造爆射法爆射法によるダイヤモンド微粒子の合成は、水及び/又は氷の存在下で爆薬を爆発させて行うウエット法、水及び/又は氷を使用しないで空冷するドライ法等があるが、本発明では爆射法であればどの方法を採用しても良い。ウエット法としては、例えば、氷でできた容器中に充填した爆薬[例えば、TNTHMX=5050]を、耐圧容器のほぼ中央部に配置し、前記耐圧容器の壁面に水を流しながら爆裂させる方法を挙げることができる。この方法において、反応生成物としての未精製のダイヤモンドは容器中の水中から回収する。爆薬としては公知の有機系爆薬を用いることができる。有機系爆薬としては、トリニトロトルエン、トリニトロベンゼン、シクロトリメチレントリニトラミン、シクロテトラメチレンテトラニトラミン、テトラニトロメチルアニリン、トリアミノトリニトロベンゼン、ジアミノトリニトロベンゼン、ヘキサニトロスチルベン、ヘキサニトロアゾベンゼン、ヘキサニトロジフェニルアミン、ピクリン酸、ピクリン酸アンモニウム、ベンゾトリアゾール、エチレンジニトラミン、ニトログアニジン、ペンタエリスリトールテトラナイトレート、ベンゾトリフルオキサン等が挙げられ、これらを単独又は混合して使用する。特に、RDX60とTNTとの混合爆薬として知られているコンポジションB等を使用するのが好ましい。これらの有機系爆薬は、炭素原子含有率が15質量以上、好ましくは20~35質量、密度が15gcc以上、好ましくは16gcc以上、爆速は7000ms以上、好ましくは7500ms以上であり、酸素バランスが負、好ましくは02~06であり、爆轟圧が18GPa以上、好ましくは20~30GPa、爆轟温度が3000K以上、好ましくは3000~4000Kである。そのため、爆薬中の炭素原子を効率よくダイヤモンドに転換することができ、また酸素バランスが負であることから爆発時にダイヤモンドが酸化されて収率を低下させることがない。前記爆射法は、ScienceVol133No3467pp18211822、特開平1234311号、特開平2141414号、BullSocChemFrVol134pp875890、DiamondandRelatedmaterialsVol9pp861865、ChemicalPhysicsLetters222pp343346、CarbonVol33No12pp16631671、PhysicsoftheSolidStateVol42No8pp15751578、KXuZJinFWeiandTJiangEnergeticMaterials119、特開昭63303806号、特開昭5626711報、英国特許第1154633号、特開平3271109号、特表平6505694号、炭素第22巻No2189~191頁、VanThieiMRecFHJApplPhys62pp1761~1767、特表平7505831号、米国特許第5861349号、特開2006239511号及び特開2003146637号等に記載の方法を用いることができる。酸化処理未精製のダイヤモンドの酸化処理方法としては、硝酸等の共存下で高温高圧処理する方法酸化処理A、水及び/又はアルコールからなる超臨界流体中で処理する方法酸化処理B、水及び/又はアルコールからなる溶媒に酸素を共存させて、前記溶媒の標準沸点以上の温度及び01MPaゲージ圧以上の圧力で処理する方法酸化処理C、又は380~450°Cで酸素を含む気体により処理する方法酸化処理Dが挙げられる。これらの酸化処理は、単独で行ってもよいし、組合せて行っても良い。酸化処理を組合せる場合は、爆射法で得られた未精製のダイヤモンドにまず酸化処理Aを施し、さらに酸化処理B~Cのいずれかを施すのが好ましい。爆射法で得られた未精製のダイヤモンドに酸化処理Aを施すことによりグラファイト相の一部が除去されたナノダイヤモンドグラファイトダイヤモンド粒子が得られ、このグラファイトダイヤモンド粒子に酸化処理B~Cのいずれかの処理を施すことにより前記グラファイト相をさらに除去することができる。メディア分散処理爆射法により得られた未精製のダイヤモンド、及び前記酸化処理を施したナノダイヤモンドの動的光散乱法で求めたメジアン径は150~250nmである。これらの粒子は、前述したように、メジアン径2~10nm程度のダイヤモンド一次粒子が強固に凝集した凝集体である。ダイヤモンド微粒子の凝集がより少ないダイヤモンド樹脂複合材料を得るために、二軸押出機による溶融混練の前に、未精製又は前記酸化処理を施したダイヤモンド微粒子をビーズミル等の公知のメディア分散法により粉砕するのが好ましい。ビーズミルによる分散は、ジルコニアビーズを使用するのが好ましい。未精製又は前記酸化処理を施したダイヤモンド微粒子をメディア分散することにより、メジアン径を100nm以下にするのが好ましく、50nm以下にするのがより好ましく、30nm以下にするのが最も好ましい。ビーズミルによる分散は市販の装置を用いて行うことができる。連続的に分散液を供給しながら、ビーズによる粉砕を行うことができる装置を使用するのが好ましく、例えば01mm径のジルコニアビーズを015Lのベッセルに充填し、10ms程度の周速で回転子を回転させながら、5程度の前記ダイヤモンド微粒子の水分散物を012Lminで供給し粉砕する。さらに細かく分散させたいときは、005mm径のジルコニアビーズを用いてもよい。ケイ素化処理前記爆射法で得られた未精製のナノダイヤモンド、又は前記酸化処理して得られたナノダイヤモンドに、シリル化剤、アルコキシシラン、シランカップリング剤等を反応させることによりナノダイヤモンドの表面にある水酸基等の親水性基を、ケイ素を含む有機基に置換することができる。ケイ素化処理は、シリル化剤を用いるのが好ましい。好ましいシリル化剤としては、トリエチルクロロシラン、トリメチルクロロシラン、ジエチルジクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、アセトキシトリメチルシラン、アセトキシシラン、ジアセトキシジメチルシラン、メチルトリアセトキシシラン、フェニルトリアセトキシシラン、ジフェニルジアセトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、2トリメチルシロキシペント2エン4オン、nトリメチルシリルアセトアミド、2トリメチルシリル酢酸、nトリメチルシリルイミダゾール、トリメチルシリルプロピオレート、ノナメチルトリシラザン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサメチルジシロキサン、トリメチルシラノール、トリエチルシラノール、トリフェニルシラノール、tブチルジメチルシラノール、ジフェニルシランジオール等が挙げられる。本発明に用いられるシリル化剤は、これらの化合物に限定されない。シリル化剤溶液の溶媒はヘキサン、シクロヘキサン、ペンタン、ヘプタン等の炭化水素類、アセトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、ベンゼン、トルエン等の芳香族化合物が好ましい。シリル化剤の種類や濃度にもよるが、シリル化反応は10~40°Cで十分攪拌しながら進行させるのが好ましい。10°C未満では反応が進行しにくく、40°C超ではナノダイヤモンド表面に均一にシリル化されなくなる。例えば、トリエチルクロロシランのヘキサン溶液をシリル化剤として使用した場合、10~40°Cで10~40時間程度攪拌しながら反応させると、ナノダイヤモンド表面の水酸基が十分にシリル修飾される。フッ素化処理前記爆射法で得られた未精製のナノダイヤモンド、又は前記酸化処理により得られたナノダイヤモンドは、フルオロアルキル基含有オリゴマーを使用した方法、フルオロアルキルアゾ化合物を用いた方法、フッ素ガスと直接反応させる方法、ClF、ClF3、ClF5等のハロゲンフッ化物を反応させる方法、フッ素プラズマによる方法等により、その表面をフッ素又はフッ素を有する基で修飾することができる。本発明の目的には、前記フルオロアルキル基含有オリゴマーを使用した方法を用いるのが好ましい。フッ素を有するダイヤモンド微粒子は、酸素とフッ素との元素比OFを006~02とすることにより、各種樹脂への高い分散性を付与することができるとともに、粒子同士の凝集を防止することができる。前記酸素とフッ素との元素比は、X線光電子分光XPS測定によって得られる酸素及びフッ素に帰属されるピークの、積分強度比によって算出される値である。OFが006未満では、フッ素を有するダイヤモンド微粒子と樹脂との親和性が低下し分散性が低下する。一方、OFが02を超える場合、フッ素を有するダイヤモンド微粒子同士の凝集を防止する効果が小さくなる。フルオロアルキル基含有オリゴマーを使用した方法高分子主鎖の両末端にフルオロアルキル基が直接炭素-炭素結合により導入された高分子界面活性剤含フッ素オリゴマーは、水溶液中又は有機溶媒中において自己組織化したナノレベルの分子集合体を形成することが知られている。このフルオロアルキル基が末端に導入された含フッ素オリゴマーを用いることにより、フルオロアルキル基で修飾したナノダイヤモンドを形成することができる。フルオロアルキル基で修飾したナノダイヤモンドは、爆射法で得られた未精製のナノダイヤモンド、又は前記酸化処理により得られたナノダイヤモンドを、一般式で表される含フッ素オリゴマーで処理することによって得ることができる。ここで、RFはフルオロアルキル基であり、具体的には、CFOC3F7、CFOCF2CFOC3F7等の基が好ましい。Rは置換基であり、N2、OH、NHC2CH2CCH3、Si3、COOH等の基が好ましい。nは5~2000であるのが好ましい。ナノダイヤモンドと一般式で表される含フッ素オリゴマーとをメタノール、エタノール等のアルコール溶媒中で混合し、室温~80°Cで2~48時間撹拌することによりナノダイヤモンド表面にフルオロアルキル基が修飾された複合粒子を高い収率で得ることができる。反応を促進させるために、アンモニア等の塩基を使用してもよい。フルオロアルキルアゾ化合物を用いた方法下記反応式に記載したように、ナノダイヤモンドの存在下で、パーフルオロヘキサンに溶解したアゾビスパーフルオロオクチル1に、Xeエキシマランプにより波長172nmの光を室温で照射することによりナノダイヤモンドにパーフルオロオクチルを付加させることができる。この反応はアルゴン気流下で行い、前記照射時間は10分~2時間程度である。なお、この方法に用いるナノダイヤモンドは、パーフルオロヘキサンに分散しやすいようにあらかじめ疎水化処理を行うのが好ましい。フッ素ガスと直接反応させる方法フッ素ガスを用いる第一の方法フッ素ガスと直接反応させる方法は、ナノダイヤモンドをフッ素ガスと接触させ加熱することにより行う。フッ素ガスは、アルゴン等の不活性ガスと混合して用いるのが好ましい。このときフッ素ガスの濃度は001~100vol、好ましくは01~80vol、より好ましくは1~50volである。前記不活性ガスとしてはアルゴンの他に、窒素、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン等を用いることができる。反応させるガスには、ナノダイヤモンドの酸化が進まないように酸素を含まないのが好ましい。フッ素化処理の温度は、150~600°Cの範囲内であるのが好ましく、150~400°Cの範囲内であるのがより好ましく、150~350°Cの範囲内であるのが特に好ましい。フッ素化処理の時間は特に限定されず、通常は1分~500時間の範囲内で行われるが、1~200時間の範囲内が好ましく、5~24時間の範囲内がより好ましい。フッ素化処理を行う際の圧力条件としては特に限定されず、加圧下、又は減圧下で行ってもよい。経済上、安全上の観点からは、常圧で行う方が好ましい。フッ素化処理を行うための反応容器としては特に限定されず、固定床、流動床等の従来公知のものを採用することができる。ニッケル製等の反応管を用いるのが好ましい。フッ素ガスを用いる第二の方法フッ素ガスと反応させる他の方法として、ナノダイヤを入れた反応炉に、150°C、で3~4時間不活性ガス中で加熱し、その後反応炉にフッ素ガス及びフッ化水素例えば、3:1を入れ、150°Cのまま48時間加熱することによりフッ素化を行う方法がある。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、アルゴンが使用でき、又は真空で処理しても良い。二軸押出機による溶融混練本発明のダイヤモンド樹脂複合材料を製造する方法は、二軸押出機による溶融混練によりダイヤモンド微粒子を樹脂に均一に分散させる方法である。前記二軸押出機は、スクリュー長さLを、スクリュー直径D0で割った値:LD0が30以上であり、好ましくは50~200、より好ましくは80~100である。前記スクリュー長さLとは、原料が供給されるスクリュー根元の位置にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。ここで、二軸押出機のスクリューは、フルフライト、ニーディングディスク等の長さや形状が異なるスクリューセグメントが組み合わされて構成されていてもよい。なお、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流という。ダイヤモンド微粒子として、フッ素を有するダイヤモンド微粒子を用いる場合、使用するスクリューのLD0を30以上とすることにより、ダイヤモンド微粒子を樹脂に均一に分散させるために必要な、滞留時間及び剪断場を提供することができる。LD0が30未満の場合、滞留時間及び剪断場が不十分であるため、ダイヤモンド微粒子の凝集が発生し、ダイヤモンド微粒子を添加する効果が十分に発揮されない。また、フッ素、ケイ素等で修飾していないダイヤモンド微粒子を用いる場合、使用するスクリューのLD0を50以上とするのが好ましい。ダイヤモンド樹脂複合材料の押出量は、スクリュー回転1rpm当たり001kgh以上、好ましくは005~1kgh、より好ましくは008~05kgh、さらに好ましくは01~03kghとなるよう条件で溶融混練する。前記押出量とは、熱可塑性樹脂組成物が、押出機から吐出される押出速度1時間当たりに押出される重量である。スクリュー回転1rpm当たりのダイヤモンド樹脂複合材料の押出量は、混練性及び反応性の指標となるものであり、001kgh未満であると、回転数に対する押出量が十分ではなく、押出機中での滞留時間が長くなりすぎて、熱可塑性樹脂組成物が、熱劣化する原因となるとともに、押出機中での樹脂の充満率が非常に小さくなり、十分な剪断が付与できない。また、スクリュー回転1rpm当たりのダイヤモンド樹脂複合材料の押出量が、03kghを超えると、押出機中での滞留時間が短くなりすぎて、ダイヤモンド微粒子の分散が不十分となる場合がある。スクリューの回転速度は、上記条件を満たすものであれば特に制限はないが、通常10rpm以上、好ましくは15rpm以上、さらに好ましくは20rpm以上である。また、押出量としては、上記条件を満たすものであれば特に制限はないが、通常01kgh以上、好ましくは015kgh以上、さらに好ましくは02kgh以上である。なお、本発明の製造方法において、二軸押出機における押出量に関わる数値限定は、スクリュー直径37mmの二軸押出機の押出量を、基準とするものである。スクリュー直径が大幅に異なる場合、例えば直径30mm未満、又は直径が50mmを超える二軸押出機を使用する場合、押出量は、スケールダウン又はスケールアップ前後のスクリュー直径比に対して、好ましくは25乗則又は3乗則、より好ましくは25乗則に従って、低下増大するものとして読み替える。例えば、スクリュー直径が20mmの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールダウン前後のスクリュー直径比の25乗則に従うものとすると、ダイヤモンド樹脂複合材料の押出量は、スクリュー回転1rpm当たり、0002kgh以上、好ましくは001~02kgh、より好ましくは0017~011kgh、さらに好ましくは002~006kghである。また、スクリュー直径が100mmの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールアップ前後のスクリュー直径比の25乗則に従うものとすると、ダイヤモンド樹脂複合材料の押出量は、スクリュー回転1rpm当たり、012kgh以上、好ましくは06~12kgh、より好ましくは096~6kgh、さらに好ましくは12~36kghである。ダイヤモンド樹脂複合材料の二軸押出機中の滞留時間は1~30分、好ましくは15~28分、さらに好ましくは2~25分である。前記滞留時間とは、二軸押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均であり、例えば、無着色の熱可塑性樹脂を所定の押出量に調節した定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に着色剤を1g程度投入し、着色剤を投入した時点から、熱可塑性樹脂組成物が押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間で定義する。滞留時間が1分未満である場合、押出機中での反応時間が短く、ダイヤモンド微粒子の分散が不十分となり所望のダイヤモンド樹脂複合材料の特性が得られない場合がある。滞留時間が30分より長い場合、樹脂の熱劣化が起こる場合がある。二軸押出機のスクリューは、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、完全噛み合い型スクリューが好ましい。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、同方向回転が好ましい。本発明の製造方法に使用する二軸押出機のスクリューは、同方向回転完全噛み合い型が、最も好ましい。二軸押出機のスクリュー構成としては、フルフライト及び/又はニーディングディスクを組合せて使用するのが好ましい。溶融状態のダイヤモンド樹脂複合材料へ、効果的に剪断場を付与するスクリュー構成とするため、ニーディングディスクからなるニーディングゾーンを長手方向に複数箇所有しているのが好ましい。これらのニーディングゾーンの合計長さは、スクリューの全長の5~50であるのが好ましく、10~40であるのがより好ましく、15~30であるのが最も好ましい。本発明の製造方法において、二軸押出機のスクリューにおけるニーディングゾーンのそれぞれ長さをLkとすると、全てのニーディングゾーンが、LkD0=02~10の長さを有しているのが混練性の観点から好ましい。各ニーディングゾーンの長さLkD0は、より好ましくは03~9、さらに好ましくは05~8である。なお、ニーディングゾーンの長さLkは、そのニーディングゾーンを構成する最も上流のニーディングディスクの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、最も下流のニーディングディスクの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。これらのニーディングゾーンは、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されるのが好ましい。本発明の製造方法において、前記二軸押出機よる混練の後、さらにスタティックミキサーによる混合を行ってもよい。スタティックミキサーは、スクリュー状の羽根が筒内の軸方向に複数連結されたものであり、スタティックミキサーに供給された材料は、羽根と筒との間隙を螺旋状に旋回して進行する間に混ざり合う。前記二軸押出機と前記スタティックミキサーとは直結して使用するのが好ましく、その間隔はできるだけ短い方が好ましい。また前記二軸押出機と前記スタティックミキサーとを一体とした装置で混練及び混合を行っても良い。またスタティックミキサーを2段以上設けても良い。3成型品本発明の方法により得られるダイヤモンド樹脂複合材料は、フィルム、シート、繊維等に成形が可能であり、これらの成型品は、ダイヤモンドの有する高屈折率、高熱伝導性等の性質が十分に発揮されたものである。フィルム及びシートとしては、ダイヤモンド樹脂複合材料のみからなるものでも良いが、他の樹脂との積層物として、又は基材にラミネートして使用するのが好ましい。フィルム及びシートの全層にダイヤモンド微粒子を含有させるよりも、積層した少なくとも1層にダイヤモンド微粒子を高濃度に含有させることにより、耐摩耗性等の性能を十分に発揮させることができるとともに、フィルムのヘイズを低下せせることができる。すなわち、耐摩耗性等の性能と透過性との相反する特性を同時に満足させることができる。繊維は、単独で用いても良いし、2種以上を混紡、混織、交撚、交編織等で混用しても良いし、2種以上をコンジュゲート繊維複合繊維や混合繊維としても良い。2種以上の繊維を前記の方法により使用する場合、少なくとも1種の繊維はダイヤモンド樹脂複合材料からなる繊維とする。これらの繊維は、フィラメント、ステーブル、編み物、織物、不織布、縫製品等の任意の形態で使用することができる。本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。実施例1ナノダイヤモンドの作製図1に示すように、TNTとRDXシクロトリメチレントリニトラミンを4060の比で含む065kgの爆薬1を、脱気した水を凍らせて形成した氷の容器2aに充填し図1、同じく脱気した水を凍らせて形成した氷の容器2bで蓋をした図1。前記爆薬1には、起爆用爆薬及び電気雷管を取り付けた。氷の重さは容器2a2b合わせて15kgであった。この爆薬1を充填した氷の容器2a2bを、3m3の耐圧性容器内に銅線で吊り下げ、耐圧性容器内の空気を窒素と置換した。爆薬を起爆するための電気雷管への電流は前記銅線を通して供給した。耐圧性容器内は1気圧であり、酸素濃度は4容量であった。耐圧性容器の上部から内壁全体に水をかけながら氷の容器2a2bに充填した爆薬1を爆発させた。5分間静置した後、前記氷の容器2a2bに充填した爆薬1を再度同様にして設置し、耐圧性容器内の窒素置換の操作は行わないで二度目の爆発を行った。ただし、氷の容器2a2bに充填した爆薬1を設置する際には、窒素を耐圧性容器に供給しながら素早く作業を行った。二度目の爆発後、耐圧性容器の上蓋を開け、水で耐圧性容器の内壁面を洗浄しながら黒色液状の爆発生成物未精製のナノダイヤモンドを回収した。この未精製のナノダイヤモンドの収率は使用した爆薬量に対して11質量であり、比重は255gcm3、メジアン径動的光散乱法は220nmであった。この未精製のナノダイヤモンドは、比重から計算して、76体積のグラファイト系炭素と24体積のダイヤモンドからなっていると推定された。この未精製のナノダイヤモンドは、ラマンスペクトルにおける1330±10cm1のピーク強度Iaと、1610±100cm1のピーク強度Ibとの比が086であった。二軸押出機の準備二軸押出機は、同方向回転完全噛み合い型二軸押出機東芝機械社製TEM37BS262V、スクリュー径37mm、LD0100、スクリュー断面は2条ネジを使用し、スクリュー構成は、LD022、32、45、55、69、79、95の位置から始まる6箇所にニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さLkD0は、順番にLkD018、18、22、22、25、25、25とした。LD0=20及び30の位置にサンプリングバルブを設置し、このサンプリングバルブからも樹脂組成物を吐出させることができるようにした。スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合は15であり、LD0=20及び30のサンプリングバルブから吐出させた場合のニーディングゾーンの割合はそれぞれ4及び6であった。ダイヤモンド樹脂複合材料の製造ポリエチレンテレフタレートPET樹脂のペレットを160°Cで3時間加熱しPET樹脂を結晶化させた水分量0003のPETチップ100重量部と、得られた未精製のナノダイヤモンド粉末6質量部とを320°Cに加熱しながら、前述の二軸押出機を用いて20分の滞留時間で溶融混練し、ダイヤモンド樹脂複合材料を得た。実施例2酸化処理ナノダイヤモンド粉末の作製実施例1で作製した未精製のナノダイヤモンドを60質量硝酸水溶液と混合し、160°C、14気圧、20分の条件で酸化性分解処理を行った後、130°C、13気圧、1時間で酸化性エッチング処理を行った。酸化性エッチング処理により、未精製のナノダイヤモンドからグラファイトが一部除去された粒子が得られた。この粒子を、アンモニアを用いて、210°C、20気圧、20分還流し中和処理した後、自然沈降させデカンテーションにより35質量硝酸での洗浄を行い、さらにデカンテーションにより3回水洗し、遠心分離により脱水し、120°Cで加熱乾燥し、酸化処理したナノダイヤモンドの粉末を得た。この酸化処理したナノダイヤモンドの粉末の比重は338gcm3であり、メジアン径は130nm動的光散乱法であった。比重から計算して、90体積のダイヤモンドと10体積のグラファイト系炭素からなっていると推定された。ダイヤモンド樹脂複合材料の製造未精製のナノダイヤモンド粉末の代わりに、酸化処理したナノダイヤモンドの粉末を使用し、二軸押出機の後にスタティックミキサーエレメント数24を設置した以外実施例1と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。実施例3LD0=30のサンプリングバルブから吐出させて混練を行った以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。このときの混練物の滞留時間は、6分であった。実施例4~6樹脂、予備加熱条件、及び混練温度を表1に示すように変更した以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。比較例1LD0=20のサンプリングバルブから吐出させて混練を行った以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。このときの混練物の滞留時間は、4分であった。実施例2~6及び比較例1で作製したダイヤモンド樹脂複合材料を100μmの厚さのフィルム状に成形し、ヘイズメーターNDH2000日本電色工業製によりJISK7136に準拠してヘイズ測定を行いダイヤモンド微粒子の分散状態を評価した。結果を、表1に示す。なお、これらの実施例で用いた各樹脂のダイヤモンド微粒子を含有しない状態での100μmの厚さのフィルムのヘイズは03であった。表1の結果から、LD0が30以上で混練して得られたダイヤモンド樹脂複合材料はヘイズが低く、ダイヤモンド微粒子が大きな凝集を起こさないで樹脂中に均一に分散されていると評価できる。実施例7精製ナノダイヤモンドの作製実施例2で作製した酸化処理ナノダイヤモンドの粉末をビーズミルにより分散処理した。ビーズミルによる分散は、アシザワファインテック株式会社製スターミルLMZを用いて行った。243gの前記ナノダイヤモンドの粉末を水/トリエチレングリコール5050の容量比に分散して5質量の水分散液を調製し、ディゾルバーで予備分散した。01mm径のジルコニアビーズを015Lのベッセルに充填し、10msの周速で回転子を回転させながら、前記ナノダイヤモンドの粉末の分散液を012Lminで供給し、連続的に分散処理を行った。約2時間分散処理した後のナノダイヤモンド粒子はメジアン径40nmであった。ビーズミルによって分散処理したナノダイヤモンド粒子の20質量水分散液30mLを、オートクレーブ容量50mL、SUS316製に入れ、酸素導入管、温度計及び調圧弁を有する蓋で密封し、炉内に設置した。オートクレーブ内の空気を酸素で置換した後、オートクレーブ内が10MPaゲージ圧の圧力となるように、室温で酸素を導入した。オートクレーブを平均昇温速度65°C/分で昇温し、400±5°Cの温度及び5±1MPaの圧力で2時間保持した。オートクレーブを室温まで冷却した後、大気圧まで減圧し、精製されたナノダイヤモンドを含む液を回収した。この液は、上澄みと薄い灰色を呈する精製ナノダイヤモンドの沈殿とに分離していた。前記精製ナノダイヤモンドを含む液を、自然沈降させデカンテーションにより3回水洗し、さらに遠心分離により脱水し、120°Cで加熱乾燥し、精製ナノダイヤモンド粉末を得た。得られた精製ナノダイヤモンド粉末は、メジアン径55nm動的光散乱法、比重346gcm3であった。この比重から算出した組成は、ダイヤモンド97体積及びグラファイト3体積であった。ダイヤモンド樹脂複合材料の製造酸化処理したナノダイヤモンドの粉末の代わりに、精製ナノダイヤモンド粉末を用いた以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。実施例8フッ素化ダイヤモンド微粒子の作製実施例2で得られた酸化処理ナノダイヤモンドの粉末を3質量の濃度でメタノールに分散させ、下記式:RFはCFOC3F7基、RはOH基、nは約800である。表される含フッ素オリゴマー、及び28質量アンモニア水を、ナノダイヤモンド分散物100質量部に対してそれぞれ50質量部及び10質量部加え、80°Cで20時間撹拌して反応させた。得られた分散物を中和、洗浄及び乾燥し、フルオロアルキル基修飾ナノダイヤモンド粉末を得た。ダイヤモンド樹脂複合材料の製造酸化処理したナノダイヤモンドの粉末の代わりに、フルオロアルキル基修飾ナノダイヤモンド粉末を用いた以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。実施例8で作製したダイヤモンド樹脂複合材料を100μmの厚さのフィルム状に成形し、実施例2で作製したダイヤモンド樹脂複合材料と同様にしてヘイズ測定を行いダイヤモンド微粒子の分散状態を評価した。結果を、表2に示す。フッ素化したダイヤモンド微粒子は、フッ素化しないものに比べて、より均一に分散されているのが分かる。実施例9ケイ素化ダイヤモンド微粒子の作製実施例2で得られた酸化処理ナノダイヤモンドの粉末をメチルイソブチルケトンに3質量の濃度で分散させ、トリメチルクロロシランのメチルイソブチルケトン溶液濃度75質量を1:1の容量で加え、48時間撹拌してナノダイヤモンドをトリメチルシランで修飾した。得られた分散物をメチルイソブチルケトンで洗浄後、乾燥し、トリメチルシラン修飾ナノダイヤモンド粉末を得た。ダイヤモンド樹脂複合材料の製造酸化処理したナノダイヤモンドの粉末の代わりに、トリメチルシラン修飾ナノダイヤモンド粉末を用いた以外実施例2と同様にして、溶融混練によりダイヤモンド樹脂複合材料を得た。