画素電極とTFTを有する画素が形成されたTFT基板と、カラーフィルタが形成された対向基板とがシール材によって接着し、内部に液晶が封入され、前記TFT基板側には下偏光板が貼り付けられ、前記対向基板側には上偏光板が貼り付けられた液晶表示パネルにフロントウインドウが接着した液晶表示装置であって、前記フロントウインドウは周辺に黒枠印刷が施され、前記黒枠印刷が施された側のフロントウインドウと前記液晶表示パネルの前記上偏光板が紫外線硬化樹脂によって接着し、前記シール材の内側端部は、前記フロントウインドウの前記黒枠印刷の内側端部よりも内側に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。前記シール材の内側端部は、前記フロントウインドウの前記黒枠印刷の内側端部よりも0.2mm以上内側に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。前記TFT基板および前記対向基板は研磨によって薄く形成されていることを特徴とする請求項2に記載の液晶表示装置。前記液晶は滴下方式によって充填されていることを特徴とする請求項2に記載の液晶表示装置。しかし、特許文献1に記載の技術では、ガラス基板に発生する応力は必ずしも小さくならず、紫外線硬化樹脂の硬化度差を助長する場合もあることがわかった。また、黒枠印刷は表示品位を高めるために設置されるものであるが、黒枠印刷の内側の黒化度が低いと、画面にしまりが無くなるという問題も生ずる。本発明の課題は、黒枠印刷が施されたフロントウインドウを液晶表示パネルに接着した液晶表示装置において、液晶表示パネルに接着材の硬化に伴い、液晶表示パネルの、特に、対向基板に生ずるストレスによる歪を緩和し、表示領域周辺に生ずる黄色変色等を防止することである。本発明は上記問題を克服するものであり、具体的な手段は次のとおりである。すなわち、画素電極とTFTを有する画素が形成されたTFT基板と、カラーフィルタが形成された対向基板とがシール材によって接着し、内部に液晶が封入され、前記TFT基板側には下偏光板が貼り付けられ、前記対向基板側には上偏光板が貼り付けられた液晶表示パネルにフロントウインドウが接着した液晶表示装置であって、前記フロントウインドウは周辺に黒枠印刷が施され、前記黒枠印刷が施された側のフロントウインドウと前記液晶表示パネルの前記上偏光板が紫外線硬化樹脂によって接着し、前記シール材の内側端部は、前記フロントウインドウの前記黒枠印刷の内側端部よりも内側に形成されていることを特徴とする液晶表示装置である。前記液晶表示装置における前記シール材の内側端部は、前記フロントウインドウの前記黒枠印刷の内側端部よりも0.2mm以上内側に形成されていることがより好ましい。本発明によれば、液晶表示パネルとフロントウインドウを紫外線硬化樹脂によって接着した液晶表示装置において、紫外線硬化樹脂の硬化収縮による対向基板の変形を抑えることが出来るので、表示領域周辺における黄色変色を抑えることが出来る。本発明の実施例を説明する前に、本発明が適用される液晶表示装置において生じていた問題点について説明する。図4は携帯電話等に使用される液晶表示装置の平面図である。図4において、表面にはフロントウインドウ10が配置されている。フロントウインドウ10の周辺には黒枠印刷11が施されており、その内側が表示領域20である。図4において、フロントウインドウ10の下に配置される液晶表示パネルは、大きさがフロントウインドウ10よりも小さいので、図4では、液晶表示パネルは現れていない。図4の左側には、液晶表示パネルに接続したフレキシブル配線基板30およびバックライト用のフレキシブル配線基板31が延在している。図4において、表示領域20の周辺、すなわち、黒枠印刷11の内側には黄色変色部21が存在している。後で説明するように、黄色変色部21は液晶表示パネルにおいて、TFT基板100と対向基板200との間隔が大きくなっていることによって生じている。図5は、図4のB-B断面図である。図5において、TFT基板100と対向基板200の間に液晶層60が挟持されている。液晶層60は、TFT基板100と対向基板200の周辺に形成されたシール材150によってシールされている。シール材150の幅は0.8mm程度である。TFT基板100の下側には下偏光板110が貼り付けられ、対向基板200の上側には上偏光板210が貼り付けられている。上偏光板210の上には、接着材50を介してフロントウインドウ10が貼り付けられている。フロントウインドウ10の下側周辺には、黒枠印刷11が施されている。フレキシブル配線基板が接続されていない短辺における黒枠印刷11の幅は10mm程度である。接着材50は紫外線硬化樹脂である。紫外線硬化樹脂は、当初は液体状であり、例えば、アクリルオリゴマーを27~30含み、この他にUV反応性モノマー、光重合のための添加材等を含んだアクリル系の樹脂を使用することが出来る。この場合、接着の厚さは数μm~30μm程度とすることが出来る。このような紫外線硬化樹脂50は、硬化する際、硬化収縮を起こす。この接着材50の硬化収縮は、図6の矢印に示すような方向に生ずるので、接着材50の厚さが中央よりも周辺において、小さくなる。例えば、図4に示す、位置A、位置B、位置Cにおける接着材の膜厚を図7に示す。図7において、周辺である位置Aにおける接着材厚tAは、53μm、中央である位置Bにおける接着材厚tBは72μm、周辺である位置Cにおける接着材厚tCは54μmである。このように、接着材の厚さが異なることによって、液晶表示パネルの、特に対向基板200に応力が生じ、図6に示すような歪が発生する。図6は紫外線硬化樹脂50の硬化収縮の影響を示す模式図である。図6は模式図なので、上偏光板210、下偏光板110は省略されている。但し、以下で説明する紫外線硬化樹脂50の硬化収縮の影響は、上偏光板210を通して液晶表示パネルの対向基板200に及ぶ。図6において、矢印は、紫外線硬化樹脂50が硬化収縮する方向を示している。したがって、接着材50の厚さは中央において、周辺よりも大きくなる。接着材50の膜厚差に起因する応力によって、液晶表示パネルの対向基板200が図6のように歪むことになる。そうすると、対向基板200が歪んだ部分において、対向基板200とTFT基板100との間隔が広がる。例えば、対向基板200とTFT基板100の間隔は4μmであるのに対し、対向基板200が歪んで、間隔が広がった部分は4.4μmである。これが、図4に示す基板周辺における黄色変色部21の原因となっている。なお、図6に示すような、対向基板200の変形は、接着材50の膜厚差のみでなく、フロントウインドウ10の黒枠印刷11による紫外線による硬化度の差等も原因となっている。図6に示すような、対向基板200の変形は、図8に示すような、液晶の真空注入によって形成された液晶表示パネルには生じにくい。図8に示す液晶の真空注入において、図8aに示すように、液晶表示パネルに液晶を注入したあと、外部から力Fによって、液晶の1部を外部に出し、液晶が平坦なTFT基板と平坦な対向基板の間を完全に充填するようにする。その後、図8bに示すように、封止材160によって液晶60の注入孔を封止する。図8a、図8bは減圧雰囲気中で行われる。その後、液晶表示パネルを大気中に移すと、大気の圧力によって、図8cに示すように、TFT基板100と対向基板200は内側に凸の形状となる。このように、内側に凸であるTFT基板100と対向基板200は図6に示すような変形を生じにくい。一方、液晶60の充填方法として、滴下方法ODF、OneDropFillという方法がある。これは、図9aに示すように、シール材150が形成された対向基板200内に量を正確にコントロールした液晶70を滴下し、その後、TFT基板100と対向基板200を貼り合わせるものである。ODFは真空注入法に比べて、液晶の充填速度が速い。一方、図9bに示すように、TFT基板100あるいは対向基板200は内側に凸になることはなく、平坦である。したがって、対向基板200は、図6に示すような、変形を生じやすい。本発明は、図9に示すODFプロセスによって液晶60を注入した液晶表示パネルについて特に効果がある。図1は、本発明が適用される、例えば、携帯電話用等の小型の液晶表示装置の平面図である。図1は、表示領域20の周辺に黄色変色部が生じていない他は図4と同様であるので、説明を省略する。図2は図1のA-A断面図である。図2において、バックライト300の上にフロントウインドウ10が貼り付けられた液晶表示パネルが配置されている。バックライト300は、光源であるLED、導光板、反射シート、拡散シート、プリズムシート等が、例えば、樹脂モールドに収容されている構成である。液晶表示パネルは、樹脂モールドに載置される。図2において、液晶表示パネルはTFT基板100、対向基板200、下偏光板110、上偏光板210から構成されている。TFT基板100と対向基板200との間に液晶層が挟持され、該液晶層は、シール材150によってシールされている。シール材は0.8mmの幅で全周に亘って、切れ目無く形成されている。TFT基板100および対向基板200は当初は0.5mmの厚さであったものを、研磨によって0.2mm程度にまで薄く形成されている。液晶はODFプロセスによって充填されている。この場合、シール材150は対向基板200に形成され、液晶は滴下方式によって対向基板200に滴下され、その後、TFT基板100と貼り合わせる。TFT基板100は対向基板200よりも大きく形成され、TFT基板100が1枚となっている部分に、ICドライバ40が接続し、フレキシブル配線基板30が接続している。対向基板200に貼り付けられた上偏光板210に紫外線硬化樹脂による接着材50を介してフロントウインドウ10が接着している。フロントウインドウ10の周辺には黒枠印刷11が施されている。黒枠印刷の幅は0.5mmから10mmの間で形成される。本発明の特徴は、黒枠印刷11の内側端部が、液晶表示パネルのシール材150の内側端部よりも内側に存在していることである。図3は、図2のD部拡大図である。図3において、液晶表示パネルの上に、接着材50を介してフロントウインドウ10が接着している。液晶表示パネルは、TFT基板100、対向基板200、その間に挟持された液晶層60、液晶層の周辺を囲むシール材150、TFT基板100に貼り付けられた下偏光板110、対向基板200に貼り付けられた上偏光板210から構成されている。図3において、TFT基板100および対向基板200はガラスで形成されているが、外側を研磨し、各々0.2mm程度にまで薄くなっている。上偏光板210、下偏光板110ともに0.13mmである。対向基板200に偏光板210が接着していても、その合計の厚さは0.66mmである。したがって、外力が加われば容易に変形する。フロントウインドウ10の下側周辺部には黒枠印刷11が形成されている。液晶表示パネルとフロントウインドウ10とは紫外線硬化樹脂50によって接着している。この紫外線硬化樹脂50は、紫外線を照射すると、硬化収縮を起こし、その結果、接着材50の膜厚が液晶表示パネル周辺において小さくなり、液晶表示パネルの対向基板200に応力を生ずる。対向基板200は厚さが0.2mm程度であるから、応力がかかると容易に変形し、その結果、TFT基板100と対向基板200との間の間隔が変化することは、図6で説明したとおりである。接着材50の硬化収縮に伴う応力は、特に、フロントウインドウ10の黒枠印刷11の端部付近において生じやすい。対向基板200の変形が黒枠印刷11の下側であれば、色等が変化しても遮蔽することが出来るが、黒枠印刷11の端部よりも内側であれば、黄色変色等が視認される。本発明は、図3に示すように、シール材150の内側端部P1の位置をフロントウインドウ10の黒枠印刷11の内側端部P2よりも内側に配置することである。好ましくは、シール材150の内側端部P1は、フロントウインドウ10の黒枠印刷11の内側端部P2よりも0.2mm以上内側である。また、図2において、パネルの厚さ方向で、黒枠印刷の内側端部P2がシール幅内に存在する。即ち、フロントウインドウ側から見た場合、黒枠印刷11とシール材150が配置された領域は、一部で重なり合うように配置されている。図3において、シール材150はエポキシ系の樹脂で、厚さ数μmであり、接着強度は非常に強い。このようなシール材150によってTFT基板100と対向基板200とが強固に接着しているので、強度的には板厚が2倍となったと同様である。したがって、応力に対する変形量は、18となる。このように、本発明では、最も応力の大きい場所にTFT基板100と対向基板200を接着するシール材150が形成されているので、対向基板200の変形が生じにくく、TFT基板100と対向基板200との間隔も一定に保つことが出来る。