少なくとも透明基材層と、熱可塑性樹脂層と、金属蒸着層を有する蒸着フィルム層とが順次、積層された積層体であって、前記蒸着フィルム層から少なくとも前記熱可塑性樹脂層に達する凹凸が形成され、前記熱可塑性樹脂層が前記蒸着フィルム層の前記金属蒸着層と対向して熱溶融押出しにより形成され積層されていることを特徴とする積層体。少なくとも透明基材層と、熱可塑性樹脂層と、金属箔層とが順次、積層された積層体であって、金属箔層から少なくとも前記熱可塑性樹脂層に達する凹凸が形成され、前記熱可塑性樹脂層が熱溶融押出しにより形成されていることを特徴とする積層体。前記凹凸が前記透明基材層に達していることを特徴とする請求項1または2に記載の積層体。さらに、前記蒸着フィルム層または前記金属箔層の下面に熱接着性樹脂層が積層されていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の積層体。そこで本発明は、上記問題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、外光が反射され積層体表面に反射光模様が形成される高意匠性を有する積層体を提供することにある。本発明は、上記課題を達成するために、請求項1記載の本発明は、少なくとも透明基材層と、熱可塑性樹脂層と、金属蒸着層を有する蒸着フィルム層とが順次、積層された積層体であって、前記蒸着フィルム層から少なくとも前記熱可塑性樹脂層に達する凹凸が形成され、前記熱可塑性樹脂層が前記蒸着フィルム層の前記金属蒸着層と対向して熱溶融押出しにより形成され積層されていることを特徴とする積層体である。また、請求項2記載の本発明は、少なくとも透明基材層と、熱可塑性樹脂層と、金属箔層とが順次、積層された積層体であって、金属箔層から少なくとも前記熱可塑性樹脂層に達する凹凸が形成され、前記熱可塑性樹脂層が熱溶融押出しにより形成されていることを特徴とする積層体である。また、請求項3記載の本発明は、請求項1または2に記載の積層体において、前記凹凸が前記透明基材層に達していることを特徴とするものである。また、請求項4記載の本発明は、請求項1~3のいずれかに記載の積層体において、さらに、前記蒸着フィルム層または前記金属箔層の下面に熱接着性樹脂層が積層されていることを特徴とするものである。本発明の積層体は、少なくとも透明基材層と、熱可塑性樹脂層と、金属蒸着層を有する蒸着フィルム層とが順次、積層された積層体であって、前記蒸着フィルム層から少なくとも前記熱可塑性樹脂層に達する凹凸が形成され、前記熱可塑性樹脂層が前記蒸着フィルム層の前記金属蒸着層と対向して熱溶融押出しにより形成され積層されている構成とすることより、透明基材層および熱可塑性樹脂層を透過した外光は、金属蒸着層で反射すると共に、金属蒸着層の凹凸模様および熱可塑性樹脂層の凹凸模様に対応した反射光模様が形成され、高意匠性を有する積層体とできる。さらに、透明基材層と蒸着フィルム層とを熱溶融押出しにより熱可塑性樹脂層を形成し積層すると同時に凹凸が形成されるので、別工程として蒸着工程を中間に追加することがなく、工程が簡素になり、安価な積層体とすることができる。上記の本発明について、図面等を用いて以下に詳述する。図1は本発明に係る積層体の第一実施形態を示す断面図、図2は本発明に係る第一実施形態の積層体の包装袋への適用例を示す平面図、図3は本発明に係る積層体の製造に用いる冷却ロールの一実施例を示しイは冷却ロール表面の平面図、ロはB-B線断面図、図4は本発明に係る積層体の製造方法を示す説明図、図5は本発明に係る積層体の第二実施形態を示す断面図、図6は本発明に係る積層体の第三実施形態を示す断面図であり、図中の1、1’、1’’は積層体、2は凹凸、2aは凸部、2bは凹部、3は包装袋、4は周縁熱接着部、5は非印刷部、10、10’’は透明基材層、11は熱可塑性樹脂層、12は蒸着フィルム層、12aは金属蒸着層、12bはベースフィルム、13は熱接着性樹脂層、14は印刷層、15は接着層、16は金属箔層、20は第1給紙部、21はACユニット、22はオーブン、23はラミネートユニット、24はTダイ、25は第2給紙部、26は冷却ロール、27はニップロール、28はバックアップロール、29は排紙部、hは凸部の高さ凹部の深さ、wは凸部の幅、p1、p2は凸部間のピッチをそれぞれ示す。図1は本発明に係る積層体の第一実施形態を示す断面図、図2は本発明に係る第一実施形態の積層体の包装袋への適用例を示す平面図であり、図1は図2のA-A線断面図であって、表面側の積層体のみを示すものである。図1に示すように本発明の積層体1は、透明基材層10と、熱可塑性樹脂層11と、ベースフィルム12b上に金属蒸着層12aを有する蒸着フィルム層12と、熱接着性樹脂層13とが順次、積層され、透明基材層10の熱可塑性樹脂層11側には印刷層14が部分的に形成され、蒸着フィルム層12のベースフィルム12b側と熱接着性樹脂層13が接着層15を介して積層された構成である。そして、熱可塑性樹脂層11と蒸着フィルム12には蒸着フィルム12から少なくとも熱可塑性樹脂層11に達する凹凸2が全面に形成されている。凹凸2は、透明基材層10の印刷層14側と蒸着フィルム層12の金属蒸着層12a側を対向させ、その層間に熱可塑性樹脂を熱溶融押出しし熱可塑性樹脂層11を介して透明基材層10と蒸着フィルム層12とをサンドイッチラミネーションして積層すると同時に形成されるものである。図2は本発明に係る第一実施形態の積層体の包装袋への適用例を示す平面図であり、A-A線断面図が図1に相当する。図2に示すように包装袋3は2枚の矩形状の積層体1の熱接着性樹脂層13面同士を重ね合わせ周縁を熱接着して周縁熱接着部4を形成した四方シールタイプの包装袋である。なお、下端は未シールとしているが包装袋3に内容物を封入後、熱接着して周縁熱接着部4が形成されるものである。図2に示すように包装袋3には、印刷層14を設けた印刷領域と部分的に印刷層が非形成とされた非印刷領域からなる非印刷部5が形成されている。このような構成とすることで非印刷部5から金属蒸着層12aを透視できる状態となり、非印刷部5以外の部分は印刷層14で覆われており金属蒸着層12aが見えない状態となっている。なお、非印刷部5に印刷層を形成し、同様の効果を得たい場合には、非印刷部5となる位置に透視可能な着色透明インキを用い、その周囲を不透明なインキを用いて形成するとよい。而して、熱可塑性樹脂層11および金属蒸着層12aには凹凸2が形成されており、非印刷部5より入射した光は金属蒸着層12aで反射され、金属蒸着層12aおよび熱可塑性樹脂層11に形成された凹凸2により反射光の方向が種々異なり、凹凸2の凹凸模様に対応した反射光が非印刷部5を透して視認できる。非印刷部5以外は印刷層14で覆われ隠蔽されているので凹凸2は見えず、そのコントラストにより非印刷部5を透して見える凹凸模様が際立ったものとなり高意匠性が得られる。なお、第一実施形態では凹凸を格子柄として例示したが、例えば、水玉模様、絹目、木目、渦模様、波模様、およびこれらを複合したものが挙げられ、要求に応じ種々の模様が採用できるものである。図3は本発明に係る積層体の製造に用いる冷却ロールの一実施例を示しイは冷却ロール表面の平面図、ロはB-B線断面図である。図3を参照しながら本発明の積層体1の凹凸2を形成する冷却ロールについて説明する。金属からなる冷却ロール26図4参照の表面には凸部2aと凹部2bからなる凹凸2が形成され表面にクロムメッキが施されている。凸部2aは断面略台形の下に広がる形状の格子柄で形成され、凸部2aに囲まれた空間が凹部2bとなっている。凸部2aの高さ凹部2bの深さhは、5~100μm程度である。100μmを超えると熱可塑性樹脂層11による積層時にシワが発生したり、気泡の抱込みが発生することがあり、外観不良となるので好ましくなく、5μm未満では、凹凸が少なく、十分な意匠性が得られない。凸部2aの上端の幅wは特に限定されないが通常、10~100μm程度である。凸部間のピッチp1、p2は所望の凹凸模様により適宜決定され、正方形、長方形、平行四辺形等の模様に形成されるものである。また、これらの凹凸模様は金属からなる冷却ロールの表面に彫刻法やエッチング法により形成した後、表面にクロム等の金属メッキを施し耐久性を与える。図4は本発明に係る積層体の製造方法を示す説明図である。図4に示すように印刷層14を形成した透明基材層10の巻取を第1給紙部20より繰り出し、ACユニット21で透明基材層10の印刷層14側に水性型もしくは溶剤型接着剤を塗布し、オーブン22で接着剤の水分もしくは溶剤分を乾燥させ、ラミネートユニット23に送り込まれる。ラミネートユニット23において、オーブン22側から送り込まれた巻取の透明基材層10に形成された印刷層14および塗布された接着剤の面と、第2給紙部25より繰り出された蒸着フィルム層12の巻取の金属蒸着層12a面とを対向させて、その層間に押出機にて熱溶融混練された熱可塑性樹脂をTダイ24よりカーテン状に押出し、表面に凹凸2が彫刻された冷却ロール26と、ニップロール27およびバックアップロール28により圧着し積層すると同時に、蒸着フィルム層12から少なくとも熱可塑性樹脂層11に達する凹凸2を形成し、排紙部29にて連続的に巻き上げて積層体の中間体巻取を製造する。なお、冷却ロール26の中には冷却水が連続的に通水されており、冷却ロール26により熱可塑性樹脂は冷却され凹凸2が形成された熱可塑性樹脂層11となる。中間体巻取の蒸着フィルム層12面には、熱可塑性樹脂を接着層とするエクストルージョン法やポリエステルポリオール-イソシアネート系2液型ドライラミネート用接着剤を接着層とするドライラミネート法により熱接着性樹脂層13が積層される。もちろん、ラミネートユニットを2つ有するタンデムタイプのエクストルージョンラミネーターを用いて、蒸着フィルム層12から少なくとも熱可塑性樹脂層11に達する凹凸2を形成する工程と、さらに熱接着性樹脂層を積層する工程とをインラインで形成してもよい。次に、本発明に係る積層体1に用いる材料について説明する。積層体1を構成する透明基材層10としては、機械的、物理的、化学的等において優れた性質を有し透明な合成樹脂製フィルムを用いることができ、たとえば、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリプロピレン系等の樹脂を用いて一軸方向ないし二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができ、フィルムの厚さとしては基材としての強度、剛性などについて必要最低限に保持され得る厚さであればよく、コストなどを勘案して決めればよい。また、透明基材層10の合成樹脂製フィルムには印刷適性も必要である。また積層体を使用する包装袋に要求される物性によってはセロハンを用いることもできる。熱可塑性樹脂層11としては、凹凸を形成するのに適した熱可塑性を有し、熱溶融押出し可能な樹脂が用いられ、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-αオレフィン共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体等のオレフィン系樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂、あるいは非晶性ポリエステル系樹脂が使用できる。熱可塑性樹脂層11の厚みとしては5~60μm程度である。蒸着フィルム層12を構成する蒸着フィルムとしては、ベースフィルムに光を反射し金属光沢の優れたアルミニウム、錫等の金属を蒸着して形成された金属蒸着層を有するフィルムが使用できる。ベースフィルムにはポリエステル系、ポリアミド系、ポリプロピレン系等の樹脂を用いた延伸フィルムが使用できる。例えば、二軸延伸ポリエステルフィルムに厚さ30~80nmのアルミニウムを蒸着した蒸着フィルムが経済的に好適に使用できる。熱接着性樹脂層13としては、熱により溶融し相互に溶着し得る熱接着性樹脂が使用され、要求される物性により適宜選択して用いることができ、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-αオレフィン共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体等の樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂をエクストルージョンラミネーションして形成できる。または予めこれらをフィルムとして作製した後、ドライラミネート法で積層することができる。図5は本発明に係る積層体の第二実施形態を示す断面図である。本発明の第二実施形態の積層体1’は、図5に示すように第一実施形態における蒸着フィルム12の代わりに金属箔層16を積層した構成であり、凹凸2が金属箔層16から少なくとも熱可塑性樹脂層11に達する凹凸が形成されている。金属箔層16としては、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔等が用いられ、厚みは5~20μm程度である。その他は第一実施形態と同じであり、同じ符号を付して説明を省略する。図6は本発明に係る積層体の第三実施形態を示す断面図である。本発明の第三実施形態の積層体1’’は、図6に示すように凹凸2が蒸着フィルム層12から透明基材層10’’に達している構成である。その他は第一実施形態と同じであり、同じ符号を付して説明を省略する。このような構成とすることにより積層体1’’の表面が艶消しとなるので優れた意匠性が得られる。積層体1’’の透明基材層10’’には、耐熱性が劣る透明な合成樹脂製を用いることができ、延伸ポリ乳酸系フィルム、未延伸ポリオレフィンフィルム等が好適に使用できる。上記第一実施形態ないし第三実施形態では、蒸着フィルム層12または金属箔層16の下面に熱接着性樹脂層13が積層された構成を示したが、熱接着性樹脂層を積層しない構成にもでき、包装紙、化粧シート等に利用できる。あるいは、蒸着フィルム層12または金属箔層16の下面に接着層を介して板紙を積層する構成にもでき、包装箱に好適に利用できる。さらに、板紙の代えて、薄紙、布、不織布等の裏打紙を積層することもでき、この場合には壁紙や内装材として利用できる。つぎに、本発明の積層体について実施例を挙げて、さらに詳細に説明する。透明基材層10として厚さ20μmの片面コロナ処理された二軸延伸ポリプロピレンフィルムOPP、蒸着フィルム層12として片面に厚さ40nmのアルミニウム蒸着層を有する厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムVMPET、熱可塑性樹脂層11としてエチレン-メタクリル酸共重合体EMAA、接着層15として低密度ポリエチレンLDPE、熱接着性樹脂層13として厚さ20μmの片面コロナ処理された無延伸ポリプロピレンフィルムCPPを準備した。まず、二軸延伸ポリプロピレンフィルムOPPのコロナ処理面にウレタン系インキで非印刷部を有する絵柄をグラビア印刷し、印刷層14を形成した。次にラミネートユニットを2つ、給紙部を3つ備えたタンデムタイプのエクストルージョンラミネーターを使用し、OPPに形成した印刷層面にイソシアネート系のアンカー剤ACを塗布し、該面と、VMPETのアルミニウム蒸着層面とを対向させ層間に厚さ20μmのEMAAを熱溶融押出し、VMPETに凹凸を形成した冷却ロールが当接するように最初のラミネートユニットで圧着し積層すると同時にVMPETおよびEMAAに達する凹凸を形成した。さらにVMPET面にイソシアネート系のアンカー剤ACを塗布し、次のラミネートユニットにおいて、該面と、CPPのコロナ処理面とを対向させて層間に厚さ15μmのLDPEを熱溶融押出し、サンドイッチラミネーションして<OPP20μm/印刷層/AC/EMAA20μm/VMPET12μm/AC/LDPE15μm/CPP20μm>なる構成の図1に示すような積層体1を得た。この積層体を用いて図2に示すような四方シールタイプの包装袋を作製した。なお、OPPとVMPETとのEMAAによるサンドイッチラミネーションに用いる冷却ロールの表面には、高さh40μm、幅w80μmの断面台形状の凸部2aを凸部間のピッチp1およびp2を360μmとして格子柄に形成した。実施例1の積層体のOPPの代わりに厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムPET、VMPETの換わりに厚さ7μのアルミニウム箔ALを用い、<PET12μm/印刷層/AC/EMAA20μm/AL7μm/AC/LDPE15μm/CPP20μm>なる構成の図5に示すような積層体1’を得た。実施例1の積層体のOPPの代わりに厚さ15μmの二軸延伸ポリ乳酸フィルムPLAを用い、<PLA15μm/印刷層/AC/EMAA20μm/VMPET12μm/AC/LDPE15μm/CPP20μm>なる構成の図6に示すような積層体1’’を得た。上記で作製した実施例1、2の積層体は、表面から見ると印刷層が形成された部分には凹凸模様が見えないが非印刷部から凹凸模様が視認でき、高意匠性を有するものであった。また、実施例3の積層体は、非印刷部から凹凸模様が視認できるとともに表面全体に凹凸が見られ意匠性の優れたものであった。