可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、前記平型ケーブルを厚み方向からクランパで挟み込み、挟み込んだときに前記平型ケーブルの長さ方向が前記クランパのケーブル突出面と交差し、前記平型ケーブルの長さ方向の一端を前記ケーブル突出面から突出した状態に位置決めする第1工程と、前記ケーブル突出面と平行に対向する押圧面を有する押圧部材を、前記ケーブル突出面に沿って移動させるとともに、前記押圧部材の押圧面によって前記平型ケーブルの突出部を押圧して前記突出部を折り曲げる第2工程と、を含み、前記押圧部材の押圧面と前記クランパのケーブル突出面との間の距離Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1とする場合に、L>RminT1の関係を満たすようにしたことを特徴とする平型ケーブルの折り曲げ方法。前記距離Lは、予め決めてある最大値をLmaxとする場合に、Lmax≧L>RminT1の関係を満たすようにしたことを特徴とする請求項1に記載の平型ケーブルの折り曲げ方法。前記第1工程において、前記平型ケーブルの長さ方向は前記クランパのケーブル突出面と直交するようにしたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の平型ケーブルの折り曲げ方法。ところで、プリンターなどの各構成要素間を電気的に接続するフレキシブルフラットケーブルのような平型ケーブルでは、予め折り目を付けて折り目加工をしておき、実装するときにその折り目を使用して平型ケーブルを所定形状に折り曲げる、という使い方をする場合がある。しかし、従来の折り曲げ治具によって折り目を付けた場合、折り目を付ける際に平型ケーブルの導体に損傷が生ずる可能性があった。そこで、本発明の目的は、平型ケーブルに予め折り目を付けておく場合に、平型ケーブルの導体に損傷が生じることを防止できる平型ケーブルの折り曲げ方法を提供することにある。上記の課題を解決し本発明の目的を達成するために、本発明は、以下のように構成される。本発明の態様の1つは、可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、前記平型ケーブルを厚み方向からクランパで挟み込み、挟み込んだときに前記平型ケーブルの長さ方向が前記クランパのケーブル突出面と交差し、前記平型ケーブルの長さ方向の一端を前記ケーブル突出面から突出した状態に位置決めする第1工程と、前記ケーブル突出面と平行に対向する押圧面を有する押圧部材を、前記ケーブル突出面に沿って移動させるとともに、前記押圧部材の押圧面によって前記平型ケーブルの突出部を押圧して前記突出部を折り曲げる第2工程と、を含み、前記押圧部材の押圧面と前記クランパのケーブル突出面との間の距離Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1とする場合に、L>RminT1の関係を満たすようにした。この方法によれば、折り目を付けるための折り曲げ加工後に、平型ケーブルの導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷ダメージが発生することがなく、折り目を付けた段階での平型ケーブルの導体の品質低下を防止できる。本発明の平型ケーブルの折り曲げ方法に係る実施形態について、図面を参照して説明する。この実施形態での折り曲げ方法は、平型ケーブルとして可とう性のあるフレキシブルフラットケーブルの実装に先立ち、手作業で折り曲げする際の折り目折りぐせを付けるための方法である。クランパおよび押圧部材の構成この例では、フレキシブルフラットケーブルaを折り曲げ加工するために、図1に示すようなクランパ1と押圧部材スライド部材2とを使用するので、まずこれらについて説明する。クランパ1は、図1に示すようにフレキシブルフラットケーブルaを厚さ方向から挟み込むものであり、固定台3と移動台4とを備えている。固定台3は固定されており、移動台4は固定台3に対して上下方向に移動できるようになっている図1参照。固定台3と移動台4とは、フレキシブルフラットケーブルaを挟んだときにその一端側が突出する平坦なケーブル突出面5、6をそれぞれ備えている。2つのケーブル突出面5、6は、同一平面内に位置するようになっている。押圧部材2は、クランパ1のケーブル突出面5、6と対向して配置され、かつ、そのケーブル突出面5、6に沿って上下方向に移動できるようになっている。また、押圧部材2は、クランパ1のケーブル突出面5、6と距離間隔Lをおいて対向する平坦な押圧面7を備えている。この押圧面7は、フレキシブルフラットケーブルaの折り曲げ加工時に、ケーブル突出面5、6から突出したフレキシブルフラットケーブルaをケーブル突出面5、6に沿う方向に屈曲させて折り目を付与するようになっている。実施形態の工程次に、クランパ1と押圧部材2を使用して、フレキシブルフラットケーブルaを折り曲げて折り目を付ける方法について、図2を参照して説明する。まず、クランパ1の移動台4を固定台3に対して下方に移動させ、固定台3と移動台4との間にフレキシブルフラットケーブルaを挿入させる。その挿入後に、移動台4を上方に移動させ、固定台3と移動台4との間にフレキシブルフラットケーブルaを厚み方向から挟み込む図2A参照。この挟み込んだときに、図示のように、フレキシブルフラットケーブルaの長さ方向がクランパ1のケーブル突出面5、6と交差し、かつ、フレキシブルフラットケーブルaの長さ方向の一端側をケーブル突出面5、6から突出した状態に位置決めさせる。このときには、押圧部材2は図示の位置において待機状態にある。ここで、フレキシブルフラットケーブルaの長さ方向とクランパ1のケーブル突出面5、6とは上記のように交差すれば良いが、フレキシブルフラットケーブルaをその長さ方向に重なるように折り曲げる折り目を付ける場合には、それらが交差したときに直交するように位置決めする。次に、図2Bに示すように、押圧部材2をクランパ1のケーブル突出面5、6に沿って下方に移動を開始させる。この移動により、押圧部材2の押圧面7がフレキシブルフラットケーブルaの突出する一方の面と接し、この接した面と摺動しながら押圧部材2は下方に移動する。これにより、フレキシブルフラットケーブルaの突出する部分は、その弾性に抗して押圧部材2が移動する方向に折り曲げられていく。その折り曲げが終了する所定の位置で押圧部材2の移動が停止すると、フレキシブルフラットケーブルaの折り曲げ角度はほぼ90度の状態になる図2B参照。この状態が所定時間維持された後、押圧部材2は待機位置図2Aの位置まで戻る。そして、クランパ1の移動台4を下方に移動させ、フレキシブルフラットケーブルaをクランパ1から取り外す。これにより、所望の折り目の付いたフレキシブルフラットケーブルaを得ることができる。この実施形態は、フレキシブルフラットケーブルaの折り目の加工後に、その内部の導体にダメージが発生することがなく所望の折り目を付けることができるようにすることを目的とする。このため、この実施形態では、その目的を実現するために、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付ける加工中の条件として、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の距離間隔Lが、後述の4式を満たすようにした。押圧部材とクランパとの間の距離次に、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の距離Lを決める方法について、以下に説明する。この決定方法の説明に先立って、本発明者は、フレキシブルフラットケーブルについて図1に示すクランパ1と押圧部材2とを使用し、以下の折り曲げ試験を実施したので、これについて説明する。この折り曲げ試験では、サンプルとして銅からなる導体の厚さが0.050mmで、全体の厚さが0.17mmのフレキシブルフラットケーブルを使用した。そして、上記と同様に、各サンプルをクランパ1で挟み、この状態で押圧部材2を操作して各サンプルに折り目を付与するようにした。具体的には、押圧部材2とクランパ1との間の距離Lを任意の距離に設定し図1参照、この状態で5個のサンプルをクランパ1でそれぞれ挟み、その各サンプルに折り目を付与するようにした。そして、押圧部材2とクランパ1との間の任意の距離を少しずつ増加していき、その増加するたびに5つのサンプルにそれぞれ折り目を付与するようにした。このような折り曲げ試験により、図3に示すような試験結果を得ることができた。図3において、距離cは図1に示す通りである。また、曲げ角度θは図4に示す通りであり、5個のサンプルの平均値である。この試験結果によれば、図3のサンプルのうち、距離cが0.15~0.35mmの範囲にあるものはサンプルの折り目の部分の導体にクラックなどが発生せず、折り目として適正であることが確認された。一方、距離cがそれ以外の範囲にあるサンプルは、折り目として不適性であることが確認された。また、本発明者は、上記のサンプルについて引っ張り試験を実施し、導体の破断伸び銅の破断伸びが12であることを確認した。次に、本発明者は、上記の折り曲げ試験および引っ張り試験を基に、フレキシブルフラットケーブルの導体の損傷クラックのマージンについての検討を行った。この検討には、図5のモデルを使用した。図5のモデルでは、計算を簡略化するために、フレキシブルフラットケーブルの導体を被覆する絶縁物は無視し、導体のみに着目するようにした。そして、導体の厚みtを0.05mm、導体の曲げ角度を90度、導体の中心における曲げ半径をRmmとした。導体の曲げ角度を90度としたのは、フレキシブルフラットケーブルの折り曲げ加工中において、導体の曲げ角度が90度になるからである。このような条件の下で、図5を参照して導体の中心線の長さL1と導体の外側線の長さL2とを求めると、以下のようになる。L1=2×π×R×90/360mmL2=2×π×R0.025×90/360mm次に、上記の検討を踏まえて、フレキシブルフラットケーブルに折り目を付ける加工中に、その内部の導体にクラックを発生させずに行うことができる導体の曲げ半径の最小値を求めるようにした。言い換えると、図5において、導体の破断伸びが12のときの導体の曲げ半径Rの最小値Rminを求めるようにした。この最小値Rminは、次式により求めることができる。L2/L1=2×π×Rmin0.025×90/360/2×π×Rmin×90/360=1.1211式において、導体の曲げ半径の最小値Rminについて解くと、この例ではRmin=0.208mmとなる。ところで、フレキシブルフラットケーブルaの導体は、絶縁物で被覆されている。また、フレキシブルフラットケーブルaは、折り目を付与するための加工中に、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間で図6に示すような状態になる。このため、フレキシブルフラットケーブルaの折り目の加工中に、導体にクラックが発生せずに加工できる押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の間隔Lは、次式のようになる図6参照。L>RminT122式において、T1はフレキシブルフラットケーブルaの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さ距離である。一般に、フレキシブルフラットケーブルaの厚さをTとすると、T=2×T1の関係にあるので、T1=T/2の関係になる。このため、2式は、次の3式に置き換えることができる。L>RminT/23図3による実験結果によれば、導体にクラックが発生せずに加工できるのは、サンプルの厚さTが0.17mmであり、距離cが0.15~0.35mmの範囲にある場合である。このため、導体にクラックが発生せずに加工できる押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の距離Lは、サンプルの厚さTに距離cを加算した値になり、0.32~0.52mmの範囲となる。ここで、サンプルの厚さTを0.17mm、その曲げ半径の最小値Rminを0.208mmとして、3式により距離Lを求めると、距離Lは0.293mm以上となる。一方、実験結果は、上記のように0.32~0.52mmの範囲が適正な距離であるので、3式の条件を満足する。ところで、実験結果によれば、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の距離Lが、0.32~0.52mmの範囲にあるときが適正である。このため、その距離Lを決定するには、折り曲げ試験の結果によって予め決めてある上限値Lmaxを考慮する必要がある。上記の例によれば、上限値Lmaxは、0.52mmとなる。このため、上記のように予め決めてある上限値Lmaxを考慮した、フレキシブルフラットケーブルaの導体にクラックが発生せずに折り目加工ができる、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のサンプルケーブル突出面6との間の距離Lは、次の4式の条件を満たす必要がある。Lmax≧L>RminT14以上説明したように、この実施形態では、図2Aおよび図2Bの工程からなり、押圧部材2の押圧面7とクランパ1のケーブル突出面6との間の距離Lが、4式の条件を満たすようにした。このため、この実施形態によれば、フレキシブルフラットケーブルに折り目を付けるための折り曲げ加工後に、その内部の導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷が発生することがなく、折り目を付けた段階においてフレキシブルフラットケーブルの導体の品質低下を防止できる。