"基材層、バリア層、接着層、シーラント層が順次積層された非水電解質電池用外包材において、前記接着層および前記シーラント層が、共に試験温度190°C、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000~1300Pasであるエチレン系樹脂からなることを特徴とする非水電解質電池用外包材。前記接着層および前記シーラント層が、共に融点が95°C以上の樹脂からなることを特徴とする請求項1記載の非水電解質電池用外包材。請求項1または2からなる非水電解質電池用外包材であって、自動車の動力源として用いる非水電解質電池の外包材。本発明は自動車の動力源として用いる電池の外包材に適した、耐寒性、耐熱性を有する非水電解質電池用外包材を提供することを目的とする。詳しくは、-20~-10°Cの低温雰囲気下においても耐衝撃性が低下せず、十分なシール強度を有し、60~70°Cの高温雰囲気下においてもシール部が剥離しない外包材の提供を目的とする。本発明者らは、接着層およびシーラント層がエチレン系樹脂から成る耐寒性に優れた外包材において、耐熱性即ち、60~70°Cにおけるシール強度を改善する方法を鋭意検討した。初めに、接着層、シーラント層の厚みを増加することにより耐熱性が改善できないか検討した。しかしながら接着層、シーラント層の厚みを十分に厚くしても、高温雰囲気下では接着層やシーラント層の一部が軟化し、電池端縁部に形成されたシール部分における該軟化部分が、電池の内圧上昇に耐えきれず剥離することを発見した。そこで次に融点の高い樹脂を用いて接着層、シーラント層を形成することにより、耐熱性が改善できないか検討した。しかしながら融点が同程度の樹脂を用いた場合であっても、耐熱性が良好な外包材と、不良な外包材があることを見出した。そして溶融粘度が特定の値を超えるエチレン系樹脂を用いると、例え接着層あるいはシーラント層の一部が軟化しても、シール部分が剥離しないことを見出し本発明に至った。これは溶融粘度が高いエチレン系樹脂は分子鎖が長く、分子同士が十分に絡み合っているため、軟化した状態であってもシール部が剥離せず、シール強度を維持できるためと推察する。即ち本発明によると1基材層、バリア層、接着層、シーラント層が順次積層された非水電解質電池用外包材において、前記接着層および前記シーラント層が、共に試験温度190°C、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000~1300Pasであるエチレン系樹脂からなることを特徴とする非水電解質電池用外包材が提供され、2前記接着層および前記シーラント層が、共に融点が95°C以上の樹脂からなることを特徴とする1記載の非水電解質電池用外包材が提供され、31または2からなる非水電解質電池用外包材であって、自動車の動力源として用いる非水電解質電池の外包材が提供される。尚、本発明の溶融粘度はJISK7199に基づき、試験温度190°C、せん断速度100/sにて測定した見掛けの粘度である。本発明の電池用外包材は接着層およびシーラント層がエチレン系樹脂からなるため、-20~-10°Cの低温雰囲気下においても柔軟性を失わず、十分なシール強度を有する。また本発明では該エチレン系樹脂として溶融粘度が高い樹脂が選択され、使用されるため、本発明の外包材は60~70°Cの高温雰囲気下において接着層やシーラント層の一部が軟化しても、該軟化部分は剥離しにくく、耐熱性を発揮する。図1は本発明の外包材1の一例の模式的断面図である。この外包材1は基材層11、バリア層12、接着層13、シーラント層14が順次積層されたフィルムである。基材層11は、電池の外側になる層であって、ハードウェアと直接接触するので、ある程度強靭で、絶縁性を有する樹脂から形成される。この外包材1において、基材層11は外側基材層11-1、内側基材層11-2の二層からなり、外側基材層11-1は二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、内側基材層11-2は二軸延伸6ナイロンフィルムからなる。バリア層12は電池内部に水分が浸入することを防止するための層であり、アルミニウム箔からなる。また電池内部からフッ酸等の酸性物質等が発生した場合であっても、バリア層12の表面が溶解、腐食しないように、バリア層12の接着層13側表面は耐酸処理が施されている。接着層13はバリア層12とシーラント層14を接着するための層であり、無水マレイン酸変性ポリエチレンからなる。シーラント層14は外包材1の端縁部をヒートシールして電池を成形する際に熱融着される層であり、直鎖状低密度ポリエチレンからなる。更に接着層13およびシーラント層14をなす樹脂は、共に試験温度190°C、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000~1300Pas、好ましくは1000~1200Pasである。溶融粘度が1000Pas未満であると、高温雰囲気下で外包材のシール部が軟化した際に、該軟化部分から剥離しやすくなり、シール強度が低下する。また溶融粘度が1300Pasを超えると外包材を押出成形することが困難となる。また接着層およびシーラント層を形成する樹脂は、融点が95°C以上の樹脂を用いることが望ましく、融点が複数存在する場合は、すべての融点が95°C以上であることが望ましい。95°C未満に融点があると、高温雰囲気下で樹脂の一部が溶け出し、シール強度を低下させる恐れがある。図1の外包材1は、基材層11が二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムからなる外側基材層11-1と二軸延伸6ナイロンフィルムからなる内側基材層11-2の二層であったが、これに限定されるものではなく、例えば外側基材層はポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等のポリエステルから形成することができ、内側基材層は6,6ナイロン、11ナイロン、12ナイロン、ポリメタキシリレンアジパミドMXD6等のポリアミドから形成することもできる。また基材層11は二軸延伸ポリエステルフィルムあるいは二軸延伸ナイロンフィルム等からなる単層であってもよい。基材層11の厚みは特に限定されないが10~50μmが適する。10μm以下であると強度が不十分な場合があり、50μmを越えても強度の向上が見られない。また図1の外包材1のように基材層11が二層である場合は、外側基材層11-1、内側基材層11-2は共に5~25μmが適する。また図1の外包材1では、バリア層12としてアルミニウム箔を例示したが、他の金属箔等であってもよい。バリア層の厚さは、十分な水分バリア性を付与し、加工適性製袋加工、深絞り加工性等を安定化させ、更に耐ピンホール性をもたせるために、15μm以上であることが好ましく、特に20μm以上であることが好ましい。また加工適性を考慮するとバリア層は80μm以下であることが望まれるが、耐衝撃性や耐突刺し性が特に重要視される場合は、加工適性は若干落ちるが80~120μm程度にするとよい。バリア層に施す耐酸処理は、バリア層表面の溶解、腐食を防止し、バリア層にピンホールが発生することを防止する。更に耐酸処理はバリア層とシーラント層との密着力を向上させる効果も奏す。耐酸処理方法としては、クロメート処理が一般的であるが、ベーマイト処理、パーカライジング処理、トリアジンチオール処理等の非クロメート系処理等も可能である。また、図1の外包材ではバリア層12のシーラント層13側の面だけに耐酸処理を施したが、バリア層の両面に耐酸処理を施しても良い。更に前述した外包材1では、接着層13を形成する樹脂として無水マレイン酸変性ポリエチレンを例示したがこれに限定されるものではなく、溶融粘度が1000~1300Pasのエチレン系樹脂で、バリア層およびシーラント層の双方と接着性に優れた樹脂であれば、特に限定なく用いることができる。このような樹脂としては、不飽和カルボン酸やアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等の酸で変性したエチレン系樹脂を例示することができる。また、これらのエチレン系樹脂の2種以上を混合して接着層として用いてもよいが、この場合は混合した組成物の溶融粘度が1000Pas以上でなければ、外包材は高温雰囲気下でのシール強度を維持することができない。接着層の厚みは特に限定されないが10~40μmが適する。10μm以下では良好な接着性を発揮できず、40μmを超えても接着性の向上は見られず、端面から電池内部に水分が浸入しやすくなるだけである。シーラント層14も、溶融粘度が1000~1300Pasのエチレン系樹脂であれば特に限定なく用いることができる。図1の外包材1では、シーラント層14として直鎖状低密度ポリエチレンを例示したが、直鎖状低密度ポリエチレン以外にも、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンに若干のプロピレンを共重合させたエチレンプロピレン共重合体等を用いることができる。また、これらのエチレン系樹脂の2種以上を混合してシーラント層として用いてもよいが、この場合は混合した組成物の溶融粘度が1000Pas以上でなければ、外包材は高温雰囲気下でのシール強度を維持することができない。シーラント層の厚みは特に限定されないが15~80μmが適する。15μm以下では良好なヒートシール性を発揮できず、80μmを超えても接着性の向上は見られず、端面から電池内部に水分が浸入しやすくなるだけである。次に本発明の外包材の製造方法について説明するが、本発明の外包材はこれに限定されるものではない。初めに基材層とバリア層とを貼り合わせる。貼り合わせ方法は特に限定されないが、例えばウレタン系の接着剤等を用いドライラミネート法にて行うとよい。尚、図1に示すように、基材層が外側基材層と内側基材層の二層の場合は、あらかじめ外側基材層と内側基材層とを貼り合わせておく。次いで、基材層/バリア層の積層フィルムに接着層、シーラント層を貼り合わせる。これらの貼り合わせもドライラミネート法にて行うことは可能であるが、バリア層より電池内部側で接着剤を使用すると、電池内部に水分が浸入しやすくなる。そこで、これらの貼り合わせには接着剤を使用しない押出ラミネート法あるいはサンドイッチラミネート法を採用することが望ましい。押出ラミネート法の場合は、基材層/バリア層の積層フィルムのバリア層上に、接着層とシーラント層とを共押出し、本発明の外包材を製造する。サンドイッチラミネート法の場合は、あらかじめシーラント層用フィルムを製膜しておき、基材層/バリア層の積層フィルムとシーラント層用フィルムとの間に、溶融状態の接着層用の樹脂を流し込み、本発明の外包材を製造する。次に本発明の外包材について、具体的に実施例を挙げて説明する。外包材の評価は、以下の方法にてシール強度を測定して行った。電池として使用している際にシール部が剥離しないためには、シール強度が70N/15mmを超えていることが望ましく、-30°Cから85°Cの温度範囲でシール強度が70N/15mmを超えていれば車載用電池の外包材として使用できる。<シール強度>外包材を二枚用意し、これらをシーラント層同士が接するように重ね合わせ、上下から150°Cに加熱された鉄製のシールバーを当て、二枚の外包材をヒートシールする。シール圧力は面圧1MPa、シール時間は3秒、シール幅は15mmにした。次にヒートシールされた外包材について-30°C雰囲気下、23°C雰囲気下、85°C雰囲気下にて、T型剥離試験を行い、シール強度を測定した。T型剥離試験は、オートグラフにてチャック間距離は50mm、クロスヘッドスピードは300mm/minで行った。<融点>JISK71221987プラスチックの転移熱測定方法に記載の方法に準拠した示差走査熱量測定法で測定した値である。詳しくは樹脂を一旦190°Cまで昇温した後10°C/minで0°Cまで降温し、再び10°C/minで190°Cまで加熱した際の吸熱ピークをその樹脂の融点とした。[実施例1]二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと二軸延伸6ナイロンフィルムとを貼り合わせ、基材層用フィルムを作成した。またアルミニウム箔の一方の面にクロメート処理を施しバリア層用フィルムを作成した。次に基材層用フィルムの6ナイロンフィルム面と、バリア層用フィルムの化成処理を施していない面とが接するように、これらをドライラミネート法にて貼り合わせ基材層/バリア層の積層フィルムを得た。更に、基材層/バリア層の積層フィルムのバリア層上に、無水マレイン酸変性ポリエチレン以下、PE-aと称すからなる接着層と、直鎖状低密度ポリエチレン以下、L-LDPEと称すからなるシーラント層とを形成し、実施例1の外包材を得た。尚、接着層を形成するPE-aとして表1に記すPE-a1を、シーラント層を形成するL-LDPEとして表1に記すL-LDPE1を採用した。この外包材についてシール強度を測定した結果を、接着層、シーラント層の溶融粘度の値と共に表3に記す。実施例2、比較例1、2接着層、シーラント層を形成する樹脂として表1に記すPE-a2、3、L-LDPE2、3を表2に記すように用い、実施例1と同様にして実施例2、比較例1、2の外包材を得た。各外包材についてシール強度を測定した結果を、接着層、シーラント層の溶融粘度の値と共に表3に記した。実施例1、2の外包材は、接着層およびシーラント層が共に溶融粘度1000~1300Pasであり、-30~85°Cの温度範囲において優れたシール強度を維持する。比較例1、2の外包材は、接着層あるいはシーラント層に用いられた樹脂の融点は、実施例1、2にて用いられた樹脂の融点と大差ないが、溶融粘度が大きく異なる。具体的には接着層あるいはシーラント層を成す樹脂の少なくとも一方の溶融粘度が1000Pas未満である。そして比較例1、2の外包材は耐寒性は良好であったが、耐熱性が著しく悪かった。"