金属製で円柱状の素材に、それぞれが塑性加工である、この素材を軸方向に押し潰して、この素材よりも小さな軸方向寸法とこの素材よりも大きな外径寸法とを有する第一中間素材とする据え込み工程と、この第一中間素材を、荒成形用押型と荒成形用受型との間で更に押し潰す事により、外周縁形状が非円形である素フランジ部を外周面に有する第二中間素材とする荒成形工程と、この第二中間素材のうちの少なくともこの素フランジ部を、仕上成形用押型と仕上成形用受型との間で更に押し潰す事により、このフランジ部の形状を整える仕上成形工程とを備えた外向フランジ部付金属製部材の製造方法に於いて、前記荒成形工程時に前記素フランジが、一部に欠肉部を存在させる状態で形成されたものであり、前記仕上成形工程で使用する前記仕上成形用受型に設けた、前記素フランジ部を受け入れてこの素フランジ部を前記フランジ部に仕上げる為のフランジ仕上成形用凹部の深さ寸法が、これら素フランジ部及びフランジ部の厚さ寸法よりも大きく、前記仕上成型用押型のうちで前記素フランジ部を前記フランジ部に仕上げる為の押圧部は、前記フランジ部の外周縁と同形の外周縁を有し、前記仕上成形用押型の下部外周縁のうち、少なくとも前記素フランジ部に対応しない径方向に薄肉の板状部と、前記仕上成形用受型の対応する部位との嵌合隙間は、0もしくは負とし、金属材料の侵入を許容する程の隙間を介在させずに進入するものであって、前記素フランジ部から前記フランジ部への仕上加工は、このフランジ部を形成する為の空間から連続する部分に、前記金属材料の侵入を許容する隙間を存在させない状態で行う事により、前記素フランジ部を構成する金属材料を前記仕上成型用押型の押圧部と前記フランジ仕上成形用凹部とにより囲まれる空間に充満させ、前記仕上加工工程終了後の状態で、前記フランジから前記欠肉部を消滅させ、且つ、このフランジの外周縁部にバリを発生させない事を特徴とする外向フランジ部付金属製部材の製造方法。前記仕上成形工程時に、前記仕上成形用押型の下部外周縁のうち、前記仕上成形用受型の前記素フランジ部が収容される部分に対応する部分では、前記仕上成形用押型と前記仕上成形用受型との間に、隙間を設けるようにしたことを特徴とする請求項1に記載の外向フランジ部付金属製部材の製造方法。仕上成形用受型に、フランジ仕上成形用凹部を含む仕上成形用凹部を設けており、第二中間素材をこの仕上成形用凹部に内嵌し、更にこの第二中間素材の残りの部分に仕上成形用押型を突き当てた状態で、前記第二中間素材の表面全体を、金属材料の侵入を許容する隙間を存在させない状態で拘束し、この状態で前記第二中間素材を前記仕上成形用受型と前記仕上成形用押型との間で押圧する、請求項1又は2に記載した外向フランジ付き金属製部材の製造方法。フランジ部が、円周方向の一部から径方向外方に大きく突出し、円周方向の残部は、径方向外方への突出量が前記円周方向の一部の突出量よりも小さいものであり、荒成形工程で、前記円周方向の残部の厚さ寸法を、仕上成形工程後の厚さ寸法と同じとし、前記円周方向一部は、径方向外方に向かうに従って厚さ寸法が漸次大きくなる様に形成し、仕上成形工程で、前記円周方向一部の径方向外方部分を押し潰して、所定の厚さ寸法を有するフランジ部とする、請求項3に記載した外向フランジ付き金属製部材の製造方法。荒成形工程に使用する荒成形用受型がプレス装置の支持台に固定された固定ダイスであり、同じく荒成形用押型が、このプレス装置のラムに支持されてこのラムと共に昇降するパンチと、このパンチの周囲に、前記固定ダイスに向かう方向の弾力を付与された状態で設けられた可動ダイスとから成るものであり、この可動ダイスの先端面と前記固定ダイスの先端面とを突き合わせた状態で、前記パンチにより素材を軸方向に押し潰し、この素材を構成する金属材料の一部を前記両ダイスと前記パンチとにより囲まれた部分に存在するキャビティ内に充満させる事により第二中間素材を形成する、請求項1~4のうちの何れか1項に記載した外向フランジ部付金属製部材の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、素材の容積を厳密に規制しなくても、各工程でバリを生じる事が無く、且つ、金型の寿命低下を防止することもできる外向フランジ部付金属製部材を低コストで造る製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の外向フランジ部付金属製部材の製造方法は、例えば前述した特許文献7に記載される等により従来から知られている外向フランジ部付金属製部材の製造方法と同様に、それぞれが塑性加工である、据え込み工程と、荒成形工程と、仕上成形工程とを備える。このうちの据え込み工程では、金属製で円柱状の素材を軸方向に押し潰して、この素材よりも小さな軸方向寸法とこの素材よりも大きな外径寸法とを有する第一中間素材とする。又、前記荒成形工程では、この第一中間素材を、荒成形用押型と荒成形用受型との間で更に押し潰す事により、外周縁形状が非円形である素フランジ部を外周面に有する、第二中間素材とする。更に、前記仕上成形工程では、前記第二中間素材のうちの少なくともこの素フランジ部好ましくはこの第二中間素材全体を、仕上成形用押型と仕上成形用受型との間で更に押し潰す事により、このフランジ部の形状を整える。特に、本発明の外向フランジ部付金属製部材の製造方法に於いては、前記荒成形工程時に前記素フランジを、一部好ましくは外径側端部に欠肉部を存在させる状態で形成する。又、前記仕上成形工程で使用する前記仕上成形用受型に設けた、前記素フランジ部を受け入れてこの素フランジ部を前記フランジ部に仕上げる為のフランジ仕上成形用凹部の深さ寸法を、これら素フランジ部及びフランジ部の厚さ寸法よりも大きくする。又、前記仕上成型用押型のうちで前記素フランジ部を前記フランジ部に仕上げる為の押圧部は、前記フランジ部の外周縁と同形の外周縁を有し、前記仕上成型用押型の下部外周面のうち、少なくとも前記フランジ部に対応しない、径方向に関する厚さ寸法が小さい板状部の外周面と、前記仕上成形用受型の対応する位置の内周面との隙間の大きさが0もしくは負隙間の状態で進入するものとする。そして、前記素フランジ部を構成する金属材料を前記仕上成型用押型の押圧部と前記フランジ仕上成形用凹部とにより囲まれる空間に充満させ、前記仕上加工工程終了後の状態で、前記フランジから前記欠肉部を消滅させ、且つ、前記フランジの外周縁部にバリを発生させない。更に、少なくとも前記仕上成型用押型の板状部が、前記仕上成形用受型の前記仕上成形用受型との間に隙間がない状態、もしくは負の隙間で圧入されるようになっているため、径方向に薄肉の板状部が仕上成形工程時に、第二中間素材から受ける内圧により変形するのを抑制することができ、前記仕上成型用押型の寿命を延ばすことができる。この様な仕上加工は、プレス加工機の容量を特に大きくする事なく、形状精度及び寸法精度を確保すると共に、被加工物に亀裂等の損傷を発生させない様にする面から、熱間鍛造により行う事が好ましい。但し、前記仕上加工により得られた最終中間素材に関しても、その後、切削加工や研削加工等、形状精度及び寸法精度を向上させる為の加工を施す。従って、前記損傷を生じない条件を確保でき、且つ、プレス加工機として十分な容量を有するものを使用できる限り、仕上加工を温間鍛造により行っても良い。更に、条件さえ満たせば、冷間鍛造により行う事も妨げない。上述の様な本発明の外向フランジ付金属製部材の製造方法において、請求項2に記載した発明の様に、前記仕上成形工程時、前記仕上成形用押型の下部外周面のうち、前記仕上成形用受型の前記素フランジ部が収容される部分に対応する部分では、前記仕上成形用押型と前記仕上成形用受型との間に、隙間を設けるようにしてもよい。前記板状部は薄肉で剛性が低いため、容易に圧入することができるのに対し、比較的肉厚で剛性の高いフランジに対応する部分では、金型同士のかじりの発生する可能性がある。そこで、前記フランジ仕上成形用凹部に、前記仕上成型用押型が嵌合する部分では、隙間を設けるようにすることにより、当該部分で金属同士のかじりの発生を防ぐことができる。上述の様な本発明の外向フランジ付金属製部材の製造方法を実施する場合、具体的には、請求項3に記載した発明の様に、前記第二中間素材を前記仕上成形用凹部に内嵌し、更にこの第二中間素材の残りの部分この仕上成形用凹部の内面により覆われない部分に前記仕上成形用押型を突き当てた状態で、前記第二中間素材の表面全体を、金属材料の侵入を許容する隙間を存在させない状態で拘束する。そして、この状態で、前記第二中間素材を前記仕上成形用受型と前記仕上成形用押型との間で押圧する、熱間鍛造或は、温間鍛造又は冷間鍛造を施す。この様な請求項3に記載した発明を実施する場合、例えば請求項4に記載した発明の様に、前記フランジ部を、円周方向の一部から径方向外方に大きく突出し、円周方向の残部は、径方向外方への突出量が前記円周方向の一部の突出量よりも小さいものとする。そして、前記荒成形工程で、前記円周方向の残部の厚さ寸法を、仕上成形工程後の厚さ寸法と同じとする。これに対して、前記円周方向一部を、径方向外方に向かうに従って厚さ寸法が漸次大きくなる様に形成する。そして、前記仕上成形工程で、前記円周方向一部の径方向外方部分を押し潰して、所定の厚さ寸法を有するフランジ部とする。又、本発明を実施する場合に好ましくは、請求項5に記載した発明の様に、前記荒成形工程に使用する前記荒成形用受型を、プレス装置の支持台に固定された固定ダイスとする。同じく前記荒成形用押型を、このプレス装置のラムに支持されてこのラムと共に昇降するパンチと、このパンチの周囲に、前記固定ダイスに向かう方向の弾力を付与された状態で設けられた可動ダイスとから成るものとする。そして、この可動ダイスの先端面と前記固定ダイスの先端面とを突き合わせた状態で、温間又は熱間更に条件さえ許せば冷間で、前記パンチにより前記素材を軸方向に押し潰し、この素材を構成する金属材料の一部を前記両ダイスと前記パンチとにより囲まれた部分に存在するキャビティ内に充満させる事により、前記第二中間素材を形成する。上述の様に構成する本発明によれば、素材の容積を厳密に規制しなくても、各工程でバリを生じる事が無く、外向フランジ部付金属製部材を低コストで造れる。この為、車輪支持用転がり軸受ユニットを構成する外輪やハブ等、外向フランジ部付金属製部材の製造作業を大幅に効率化する事ができて、この様な外向フランジ部付金属製部材の加工コストを大幅に低減できる。図1~6は、本発明の実施の形態の1例を示している。本例の製造方法は、基本的には、前述の図12により説明した、例えば特許文献7に記載されて従来から知られている製造方法と同様である。即ち、図1に示す様に、図1のAに示した、中炭素鋼、軸受鋼、浸炭鋼の如き鉄系合金等の、塑性加工後に焼き入れ硬化可能な、金属製で円柱状の素材16に、順次、塑性加工或いは打ち抜き加工を施す。そして、Bに示した第一中間素材17、Cに示した第二中間素材18a、Dに示した第三中間素材19aを経て、Eに示した最終中間素材29aを得る。更に、この最終中間素材29aに、必要とする切削加工及び研削加工を施して、前述の図7に示した車輪支持用転がり軸受ユニット1を構成する外輪2とする。これらの加工のうち、前記第二中間素材18aを前記第三中間素材19aとする仕上成形加工は熱間により、この第三中間素材19aを前記最終中間素材29aとするのはプレスによる打ち抜きにより、残りの加工は熱間若しくは温間により、それぞれ行う事が好ましい。図1のAに示した素材16をBに示した第一中間素材17とする加工工程が、特許請求の範囲に記載した据え込み工程であり、この第一中間素材17をCに示した第二中間素材18aとする加工工程が、特許請求の範囲に記載した荒成形工程であり、この第二中間素材18aをDに示した第三中間素材19aとする加工工程が、特許請求の範囲に記載した仕上成形工程である。このうちの据え込み工程では、金属の塑性加工の分野で周知の様に、前記素材16を軸方向に押し潰して、この素材16よりも小さな軸方向寸法とこの素材16よりも大きな外径寸法とを有する、ビヤ樽型の前記第一中間素材17とする。続く、図1のB→Cの加工を行う、前記荒成形工程では、図2に示す様に、前記第一中間素材17に図示しない加工{特許文献7の図3のB→C参照}を施す事により、この第一中間素材17よりも前記第二中間素材18aの形状に近付けた、別の中間素材{図13のA参照}に、前記荒整形工程として第二の据え込み加工を施す。従って本例の場合には、この別の中間素材が、特許請求の範囲に記載した第一中間素材に対応する。但し、プレス加工装置の容量が十分であれば、前記第一中間素材17を、前記別の中間素材を経ずに直接前記第二中間素材18aに加工する事もできる。何れにしても、前記第二の据え込み加工は、図2に示す様に、前記別の中間素材又は前記第一中間素材17を、荒成形用押型である上側ダイス22aと、荒成形用受型である下側ダイス23aとの間で更に押し潰す事により行う。図示の例では、これら上側ダイス22aと下側ダイス23aとを一体構造としているが、前述の図13に示した従来装置と同様、図2に鎖線で示す様に、各パンチ20、21、24と両ダイス22、23とを組み合わせたものとしても良い。但し、本例に使用する加工装置の場合には、前記両ダイス22a、23aとを突き合わせた或は、前記各パンチ20、21、24及び前記両ダイス22、23を最も近付け合あった状態で、前記第二中間素材18aを加工すべき空間として形成されるキャビティ33の容積が、前記第一中間素材17から加工された前記別の中間素材の容積よりも、少しだけ大きい。又、前記第二中間素材18aの外周面に素フランジ部34を形成すべく、前記下側ダイス23aに設けた下側キャビティ26aの上端部の円周方向複数個所から径方向外方に突出する状態で形成された成型用凹部27aを、径方向外側に向かうに従って漸次深くしている。本例の場合、前記第一中間素材17から加工された前記別の中間素材を、上述の様な前記両ダイス22a、23a或は、前記各パンチ20、21、24及び前記両ダイス22、23により囲まれるキャビティ33内で塑性変形させる為、前記荒成形工程の完了時に得られる前記素フランジ34は、図2の右端部に示す様に、その外径側端部に欠肉部35が存在する状態で形成される。又、前記素フランジ34の厚さは、この欠肉部35部分を除いて、径方向外側程漸次大きくなる。この素フランジ34の厚さは、径方向内端部で、前記第三中間素材19aを形成した後の静止側フランジ6aの厚さ寸法とほぼ等しく、径方向外端部で、この静止側フランジ6aの厚さ寸法よりも少し大きい。本例の場合には、上述した荒成形工程で、前記静止側フランジ6aとなるべき、前記第二、第三中間素材18a、19aの外周面から径方向外方に大きく突出している部分の厚さ寸法を、上述の様に径方向外側に向かう程漸増させる。この理由は、後述する仕上加工工程時に、前記欠肉部35部分に、金属材料を効果的に効率良く供給できる様にする為である。これに対して、前記径方向外方に大きく突出している部分と同一円周上に位置し、この部分から円周方向に外れた部分には、径方向外方への突出量が前記円周方向の一部の突出量よりも小さい、土手状の突出部36が存在するが、この突出部36の寸法軸方向に関する厚さ寸法、及び、径方向に関する幅寸法は、完成後の寸法と等しくする。この理由は、後述する仕上加工時に、金型のうちで前記突出部36に突き当たる部分に加わる応力を低く抑えて、この金型の耐久性を確保する為である。図2に示す様にして、外径側端部に前記欠肉部35が存在する前記素フランジ部34を備えた、前記第二中間素材18aを得たならば、この第二中間素材18aに仕上加工を施して、前記第三中間素材19aとする。この仕上加工は、図3、6に示す様に、仕上成型用押型である上側ダイス31aと、仕上成型用受型である下側ダイス32aとの間で前記第二中間素材18aを押圧する事により行う。前記上側ダイス31aの下端面は、図3、5、6に示す様に、前記第三中間素材19aの軸方向内面の形状に見合う凹凸が逆で同じ形状及び寸法を有する形状としている。又、前記下側ダイス32aの上面に開口した仕上成形用凹部37の内面形状は、図3、4、6に示す様に、前記第三中間素材19aの軸方向外面及び外周面の形状に見合う凹凸が逆で同じ形状及び寸法を有する形状としている。又、前記仕上成形用凹部37の上端部は、上端縁に設けたガイド用の面取り38部分を除きこの面取り38よりも少し下側部分を、軸方向に関して断面積が変化しないストレート部39としている。前記上側ダイス31aは、少なくともその下部外周面を、このストレート部39内に金属材料が侵入するほどの隙間なく挿入可能な、軸方向に関して断面積が変化しないストレート形状としている。図6Aに示す様に、前記第二中間素材18aを前記下側ダイス32aの上面に開口した仕上成形用凹部37内にセットし、前記上側ダイス31aの下部をこの仕上成形用凹部37内に押し込むと、前記第二中間素材18aがこれら上側ダイス31aの下端面と仕上成形用凹部37の内面とで画成されるキャビティ40内で塑性変形され、図6Bに示す様な、前記第三中間素材19aとなる。この際、前記素フランジ部34が、その外径寄り部分を押し潰されて、所望寸法の静止側フランジ6aになると同時に、前記欠肉部35が埋められる。前記上側ダイス31aの下部は前記仕上成形用凹部37内に、金属材料の進入を許容するほどの隙間を介在させる事なく押し込まれる為、前記欠肉部35が完全に埋められた瞬間に、前記上側ダイス31aを下降させる為に要する力が急増する。そこで、この力の急増を検知して或は、前記欠肉部35が完全に埋められた後の状態では前記上側ダイス31aをそれ以上は下降させられない程度の力でこの上側ダイス31aを固定したラムを下降させる事により、この上側ダイス31aの下降を停止する。或は、前記第二中間素材18aから前記第三中間素材19aへの加工量に応じて、前記ラムを下降させる量ストロークを予め決めておき、このラムがこのストローク分下降した状態で、前記上側ダイス31aの下降を停止させる事もできる。何れにしても、この上側ダイス31aの下降を停止させた状態で、所望の形状及び寸法を有し、何れの部分にもバリが存在しない、前記第三中間素材18aを得られる。そこで、前記上側ダイス31aを上昇させ、前記仕上成形用凹部37からこの第三中間素材19aを取り出して、次の工程隔壁部28の打ち抜き工程に送る。尚、上述の様にして行う、前記ラムの下降停止は、このラムを下降させる為の油圧シリンダに導入する油圧を検知又は制御する事により、或はプレス加工機の制御器によりこのラムの下降ストロークを規制する事により、容易に行える。又、上述の様な仕上加工時に、前記上側ダイス31aのうちで、前記突出部36の軸方向内側面に突き当たる部分は、径方向に関する厚さ寸法が小さい板状部41となる。この様な板状部41により、前記突出部36の寸法を変化させる加工をすると、この板状部41が早期に破損する可能性がある。これに対して本例の場合には、前記突出部36の寸法は、前記第二中間素材18aの段階で、前記第三中間素材19aと同じとしている。従って、前記仕上加工時に、前記板状部41が前記突出部36に加工を施す必要はない。又、前記素フランジ部34を前記静止側フランジ部7aに加工する過程では、この素フランジ部34のうちで厚さ寸法が大きい外径寄り部分を押し潰す事が主となり、前記板状部41に加わる力は、その内外両周面と相手面との摩擦力程度に止まる。この為、この板状部41の耐久性は、十分に確保できる。更に、上述のとおり、上側ダイス31aの少なくともその下部外周面を、前記下側ダイス32aのストレート部39内に金属材料が侵入するほどの隙間なく挿入可能な、軸方向に関して断面積が変化しないストレート形状としている。本例では、具体的には、上側ダイス31aの径方向に薄肉となる板状部41の部分と、下側ダイス32aのストレート部39との嵌合部分は、負の隙間となるすなわち、圧入されるように設計されている。仕上げ成形加工時、板状部41の内周面には、その内側に存在する第二中間素材18aから径方向の内圧を受ける。しかし、本例では、上側ダイス31aの径方向に薄肉となる板状部41の部分と、下側ダイス32aのストレート部39との嵌合部分を圧入としている。このため、仕上げ成形加工時、板状部41が第二中間素材18aから内圧を受けても、外側から肉厚の下側ダイス32aにより支えられており、前記内圧による径方向外方への曲げ変形は抑制される。これにより、板状部41の付け根のR形状部分等に大きな引張応力が作用することが防止され、上側ダイス31aの寿命が向上する。なお、本例では、上側ダイス31aの径方向に薄肉となる板状部41の部分と、下側ダイス32aのストレート部39との嵌合部分を、負の隙間となるようにしたが、第二中間素材18aから受ける内圧の大きさ等の条件によっては、隙間0でも同様の効果が得られるので、隙間0となるように設計してもよい。これに対し、上記以外の上側ダイス31aと下側ダイス32aとの嵌合部分すなわち、素フランジ部34が収容される箇所に対応する部分は、隙間0に設計されている。なお、両ダイスのかじりが問題ない範囲であれば、素フランジ部34が収容される箇所に対応する部分も、負の隙間となるようにしてもよい。本例では、更に、少なくとも上側ダイス31aと下側ダイス32aとの嵌合部分に窒化処理を施し、金属同士のかじりを防止するようにしている。上述の様に構成する本発明によれば、素材の容積を厳密に規制しなくても、各工程でバリを生じる事が無く、外周面に静止側フランジ6aを設けた前記外輪2を低コストで造れる。又、加工用の金型上側、下側両ダイス31a、32aの耐久性も十分に確保できる。この為、この外輪2の製造作業を大幅に効率化する事ができると共に、設備のメンテナンス費用を低く抑えられて、前記外輪2の加工コストを大幅に低減できる。尚、本例の場合、前記素材16の容積のばらつきは、前記静止側フランジ6aの厚さ寸法のばらつきとなる。但し、この素材16の容積のばらつきは僅少であり、この素材16の容積のばらつきに基づく、前記静止側フランジ6aの厚さ寸法のばらつきは、数μm乃至数十μm程度の、極く小さな値となる。この静止側フランジ6aの厚さ寸法がこの程度ばらついても、実用上全く問題とはならない。変形例上記の例では、上側ダイス31aの下部外周面と、下側ダイス32aのストレート部39との嵌合部分の隙間を、全域に亘って、0もしくは負としていた。本変形例では、上側ダイス31aと下側ダイス32aとの嵌合部分のうち、板状部41の部分と、下側ダイス32aのストレート部39との嵌合部分は、上記の例と同様、隙間0もしくは負の隙間となるように設定している。しかし、上側ダイス31aと下側ダイス32aとの嵌合部分のうち、素フランジ部34が収容される箇所に対応する部分については、隙間を設けるようにした。その他については、上記の例と同様である。