ラミネートの対象となる積層体の一側面に、一側面において空気を封入した状態で弾性部材により覆われた板状部材のこの一側面を接触させた状態で、チャンバ内に前記積層体及び前記板状部材を載置する工程と、前記チャンバ内で真空引きを行い、これにより前記板状部材に封入された空気が膨張して前記板状部材が前記積層体に接触した状態を維持しつつ前記積層体から遠ざかる方向に前記板状部材が移動する工程と、前記チャンバ内に大気を開放し、これにより前記積層体と前記板状部材が加圧部材により加圧され、前記積層体及び前記板状部材の位置が固定される工程と、前記積層体を加熱し、これにより前記積層体に含まれる熱膨張部材が前記板状部材に近づく方向に膨張し、前記板状部材に封入された空気が前記熱膨張部材の膨張を吸収し、前記板状部材が前記積層体に接触した状態を維持しつつ前記板状部材に封入された空気の体積が縮小する工程と、を備え、前記積層体に含まれる前記熱膨張部材の破損が防止されることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記板状部材は、少なくとも前記一側面に切り欠き部が形成されたベース部と、前記弾性部材から形成され、前記切り欠き部に空気を封入した状態で前記ベース部を密閉状態に覆うカバー部とを有することを特徴とする請求項1記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記積層体に含まれる前記熱膨張部材の線膨張力をA、前記切り欠き部の断面積をB、チャンバ内を真空にしたときの前記切り欠き部の断面積をC、チャンバ内を真空にしたときの前記切り欠き部の気圧をD=1気圧×B/C、前記板状部材を移動させるために必要な力をE、前記カバー部に生じる張力をT、前記切り欠き部の膨張力をF=D×1-Tとした場合に、E<F<Aという関係が満たされるように、前記切り欠き部の断面積Bが決定されることを特徴とする請求項2記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記板状部材には剥離性を有するシートが接着されており、このシートは、加圧される際に前記加圧部材と接触する面を覆うように設けられており、空気が封入された前記一側面では接着されていないことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。しかしながら、これら枠体やスペーサを使用すると、積層体に含まれる熱膨張する部材、例えばカバーガラスが加熱処理により線膨張し、枠体やスペーサに当たって破損するという問題が発生していた。特許文献1に記載された技術では、積層体の外寸法よりも若干大きい内寸法を有する枠体を使用している。しかし、ラミネート加工時に枠体はダイヤフラムによりおよそ枠体の面積×1kgf/cm2で下方へ押し付けられるため、横方向への逃げを期待することができない。このため、積層体と枠体との間の隙間の不均一等により、線膨張したカバーガラスが枠体にぶつかり割れるおそれがあった。特許文献2においては、段落0029に記載されたようにスペーサの側端部と積層体の外周端部との離間距離を設けたり、段落[0035]~[0036]に記載されたように、複数の板状部材を使用し各板状部材を積層体の外周端部からわずかに離間して配置したりしている。しかし、引用文献1記載の技術と同様の状況が起こりうるとともに、最適な離間距離で各板状部材を配置するための時間と手間が必要であった。上記の課題を解決するために、本発明による太陽電池モジュールの製造方法は、ラミネートの対象となる積層体の一側面に、一側面において空気を封入した状態で弾性部材により覆われた板状部材のこの一側面を接触させた状態で、チャンバ内に前記積層体及び前記板状部材を載置する工程と、前記チャンバ内で真空引きを行い、これにより前記板状部材に封入された空気が膨張して前記板状部材が前記積層体に接触した状態を維持しつつ前記積層体から遠ざかる方向に前記板状部材が移動する工程と、前記チャンバ内に大気を開放し、これにより前記積層体と前記板状部材に加圧部材を用いて加圧し、前記積層体及び前記板状部材の位置が固定される工程と、前記積層体に加熱し、これにより前記積層体に含まれる熱膨張部材が前記板状部材に近づく方向に膨張し、前記板状部材に封入された空気が前記熱膨張部材の膨張を吸収し、前記板状部材が前記積層体に接触した状態を維持しつつ前記板状部材に封入された空気の体積が縮小する工程と、を備え、前記積層体に含まれる前記熱膨張部材の破損が防止されることを特徴とする。本発明によれば、積層体の端部付近におけるダイヤフラムからの応力不均一をなくすことで、封止材の厚みムラをなくして接着強度の高い太陽電池モジュールを得ることができるとともに、積層体の加熱処理による熱膨張部材の線膨張から起こる破損を防止することができる。以下、本発明の実施の形態による太陽電池モジュールの製造方法について、図面を参照しながら説明する。先ず、一般的なラミネート方法における加圧、加熱処理中の積層体の端部付近の状態を図1の断面図に示す。ラミネートされる積層体は、表面保護材としてのカバーガラス3、封止材2、図示されていない太陽電池セル、封止材2、裏面保護材としてのバックシート1の順に積層した構造を有する。このような積層体が搬送シート5により搬送され、搬送シート5の下部に設けられた熱板6とダイヤフラム4とにより、矢印で示されたような方向に加圧及び加熱処理される。しかし、加圧状態は積層体の全域に渡って均一ではなく、矢印で示されたように積層体の端部付近において応力の不均一が起こり、封止材2の厚みムラが発生していた。尚、特許文献1の図4に示されたように、積層体を太陽電池基板、封止材、カバーガラスの順に積層した両面ガラス構造とした場合であっても、やはり端部付近では同じような応力の不均一が起こり、封止材の厚みムラが発生していた。次に、本発明の実施の形態で用いる板状部材の構成について、図2を参照しながら説明する。図2bに示されたように、板状部材10はベース部11とカバー部13とを含んでいる。図2aに示されたように、ベース部11は、例えばアルミニウムのような金属材料等から成る耐熱性を有する素材で形成されており、少なくとも1つの端面が凹状に切り欠かれた切り欠き部12を有する。ここで、切り欠き部12の大きさについては後述する。カバー部13は、ウレタンゴム、シリコン等の弾性及び耐熱性を有する弾性部材で形成されており、ベース部11を切り欠き部12に空気を封入し密閉状態で覆うように形成される。板状部材10は、ラミネートされる積層体の高さと同一又は略同一の高さ寸法を有し、積層体の周囲を額縁状に包囲可能な長さ寸法を有し、幅寸法については特に限定されないが例えば30mmから50mm程度の取り扱いやすい寸法としてもよい。尚、板状部材10の変形例の構成について図3を用いて説明する。この板状部材10は、カバー部13の少なくとも一方の平面図中、上面及び少なくとも一方の側面図中、左側面を覆うように、接着部31を介して剥離性を有する剥離シート30が接着されている。このような構成を有することで、ラミネート後にダイヤフラム4と板状部材10とが、剥離シート30の存在によって剥離しやすくなる。剥離シート30は剥離性の高い素材が好ましく、例えばテフロン登録商標のようなフッ素樹脂系素材で形成されていることが好ましい。また、テフロン等を用いて剥離シート30を形成すると伸縮性の少ないものとなる。そこで、カバー部13における膨張部に相当する面、即ち切り欠き部12の存在により空気が封入されている側面を除く面に接着部31を設けて、剥離シート30を接着することが好ましい。次に、図4及び図5を参照しながら本実施の形態において行うラミネートの手順について説明する。図4に、ラミネート前に積層体20の周囲に板状部材10a~10dを配置した状態を示す。上述したように、積層体20の周囲を額縁状に板状部材10a~10dで包囲する。図5に、ラミネートの各工程における積層体20と板状部材10との位置関係を示す。各工程は上から順に図5a、b、c、dにおいて示された通りであり、図5aはラミネート開始前における積層体20と板状部材10の配置状態、図5bはラミネートを開始しチャンバ内で真空引きを行った時における積層体20と板状部材10の配置状態、図5cはラミネートにおける加圧時、即ち大気開放によりダイヤフラム4が積層体20を加圧した状態における積層体20と板状部材10の配置状態、図5dはラミネートにおける加熱状態における積層体20と板状部材10の配置状態をそれぞれ示す。積層体をラミネートする前に、図4に示されたように積層体20の周囲四方を囲むように4つの板状部材10a、10b、10c、10dを配置する。ラミネート開始前の段階では、図5aに示されたように、積層体20の端面と板状部材10の端面とは、位置X4において接触した状態にある。この状態からラミネートが開始される。ラミネートが開始されチャンバ内の真空引きが行われると、チャンバ内の気圧が減少する。これにより、切り欠き部12内の空気が膨張して、図5bに示されたように、カバー部13が積層体20側へ張り出す。しかし、積層体20の端面の位置はX4で固定されている。このため、板状部材10が矢印で示された左方向に移動し、左側の側面が位置X2からX1へ移動する。真空引き後、上チャンバ内に大気が開放される。図5cに示されたように、膨出したダイヤフラム4により積層体20と板状部材10とが矢印で示されたように上から下方へ向かって加圧され、板状部材10の位置が固定される。尚、この時、積層体20は矢印で示されたように上から均一に加圧される。従って、図1に示されたようなダイヤフラム4による応力の不均一が起こらない。加圧後、積層体20が加熱され、積層体20に含まれるカバーガラスが図5dにおいて矢印で示されたように左方向へ線膨張する。このとき、後述するように、切り欠き部12で膨張した空気の圧力がカバーガラスの線膨張力より弱いように設定している。これにより、カバー部13はその線膨張力に反発することなく矢印方向へ押し戻され、カバー部13及び積層体20の接触している端面の位置はX3となる。従来用いていた枠体やスペーサは、位置が固定されており逃げがないために積層体のカバーガラスの線膨張力を吸収することなく対抗し、カバーガラスが破損していた。これに対し本実施の形態では、板状部材10がカバーガラスの線膨張力を吸収するように押し戻されてその位置が移動することにより、カバーガラスの破損を防止することができる。このようなカバーガラスの線膨張力を吸収するような空気圧が作用するように、板状部材10におけるベース部11の切り欠き部12の大きさを設定する手法について、以下に説明する。先ず、各種パラメータを以下のように設定する。A:積層体に含まれるカバーガラスの線膨張力ガラス材の伸び量=ガラスの線膨張係数×△t温度上昇×長さ÷2、あるいは積層体に含まれる熱膨張部材の線膨張力B:切り欠き部の断面積C:チャンバ内を真空にしたときの切り欠き部の断面積D:チャンバ内を真空にしたときの切り欠き部の気圧=1気圧×B/CE:板状部材を移動させるために必要な力F:切り欠き部の膨張力=D×1kgf/cm2-TT:カバー部13の部材に生じる張力kgf/cm2この場合における切り欠き部の膨張力Fが以下の数式1を満たすように、切り欠き部の断面積Bを設定する。E<F<A1上記実施の形態はいずれも一例であって、本発明の技術的範囲内において様々に変形することが可能である。例えば板状部材は、ラミネート時の積層体の膨張を吸収するように、積層体との接触面が移動し得るものであればよく、上記実施の形態によるものには限定されない。また積層体に含まれる熱膨張部材はカバーガラスには限定されず、熱を加えられると膨張する部材から成るものであればよい。