主溝が底刃側からシャンク側へ向けてらせん状に形成されており、前記主溝に沿って形成される主切刃のランド部には前記主溝のねじれ方向とは逆向きの副溝が設けられており、前記副溝により形成される副切刃には前記副溝に対して直角方向の逃げ面が設けられていることを特徴とするエンドミル。前記副溝が前記底刃から離間した位置より前記シャンク側へ向けて設けられていることを特徴とする請求項1に記載のエンドミル。前記主溝の数が3本以上5本以下であり、かつ前記副溝の数が前記主溝の数の2倍であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のエンドミル。しかし、特許文献1に開示されたエンドミルにおいては、被削材の厚みにより切削加工時に右ねじれを有する切刃のみ、または左ねじれを有する切刃のみで切削加工する場合には被削材の上面または下面にバリやカエリが発生するという問題があった。また、特許文献2に開示されたエンドミルにおいては、同文献の図4および図5から主切刃のランド部に形成された副切刃の逃げ面の向きが全て副溝の向きに対して平行であることから、副切刃が形成された部分の外径は、エンドミル本体の外径よりも小さくなっているので、被削材における垂直な切削面が得られないという問題があった。ここで、ランド部に設けられた副溝または副切刃と逃げ面との関係について図面を参照して説明する。図3aは従来のエンドミル1のランド部6において主切刃5の逃げ面11が共にない場合の模式図、同図bはaのZ-Z線矢視の断面図、図4aは別の従来のエンドミル1のランド部6において主切刃5の逃げ面11がある場合の模式図、同図bはaのA-A線矢視の断面図、同図cはaのB-B線矢視の断面図である。図3aに示すように従来のエンドミル1のランド部6に副溝7は設けられているが、主切刃5の逃げ面11が設けられていない場合にはランド部6には逃げ角が存在しないので、同図bに示すようにランド部6全体が切削加工中は被削材と常に接触することになる。しかし、図4aに示すように別の従来のエンドミル1特許文献2に開示されたエンドミルのランド部6に副溝7が設けられており、かつ主切刃5の逃げ面11がある場合には主溝3の形成方向とは直角方向副溝7の形成方向と同一方向に逃げ面11が形成されて、同図a中の矢印の方向に逃げ角αが存在する。そのため、同図bおよびcに示すように副切刃9は切削加工中において被削材と接触する箇所と接触しない箇所が存在するので、副切刃9による切削加工では被削材の外径が確保できない。その結果、上述したように特許文献2に示すエンドミルでは垂直な切削面が得られない。さらに、被削材に対して主切刃5と副切刃9の両方の切刃で切削加工するために、被削材の下面では主切刃5により切削加工を行う場合でも被削材の上面も同様に主切刃5で切削加工を行うと、被削材の上面のみにバリが発生するという問題もあった。そこで、本発明においては前述した問題点に鑑みて、被削材の上面および下面のバリやカエリの発生を抑止すると同時に、垂直な切削面を得ることのできるエンドミルを提供することを課題とする。前述した課題を解決するために、本発明においては、主溝が底刃側からシャンク側へ向けてらせん状に形成されており、主溝に沿って形成される主切刃のランド部には主溝のねじれ方向とは逆向きの副溝が設けられており、副溝により形成される副切刃には副溝に対して直角方向の逃げ面が設けられているエンドミルを提供することにより、切削加工時において副切刃全体が被削材に接触する。本発明に係るエンドミルは、通常のエンドミルと同様に底刃側からシャンク側に向けて溝主溝がらせん状に形成されており、シャンク側の主溝の終点が切り上がり部となる。主溝の形成により当該エンドミルの外周部には外周刃としての切刃主切刃が形成されて、主切刃のランド部には主溝の方向に対して直角方向に逃げ面が設けられている。また、主切刃のランド部には主溝のねじれ方向とは逆向きに副溝が設けられている。例えば、エンドミルの底刃側からの先端視より主溝が右ねじれである場合には副溝を左ねじれとして、主溝が左ねじれである場合には副溝を右ねじれとする。さらに、主切刃のランド部に副溝を設けることで副溝とランド部との交差稜線の内、シャンク側の交差稜線には主切刃とは異なる切刃副切刃が形成されて、副切刃には副溝に対して直角方向に逃げ面が設けられている。すなわち本発明に係るエンドミルの主切刃の逃げ面の方向と、主切刃のランド部に形成された副切刃の逃げ面の方向とは各々異なるものとする。請求項2に係る発明においては、副溝が底刃から離間した位置よりシャンク側へ向けて設けられているエンドミルとすることにより、一定厚さ以上の被削材の場合には被削材の上面は副溝により形成された副切刃で切削して、下面は主溝により形成された主切刃で切削する。請求項3に係る発明においては、主溝の数が3本以上5本以下であり、かつ副溝の数が主溝の数の2倍であるエンドミルとすることにより、最も底刃側に位置する副切刃の端部と主切刃の終端位置との重複範囲が最も狭くなる。以上述べたように、本発明においては、主溝が底刃側からシャンク側へ向けてらせん状に形成されており、主溝に沿って形成される主切刃のランド部には主溝のねじれ方向とは逆向きの副溝が設けられており、副溝により形成される副切刃には副溝に対して直角方向の逃げ面が設けられているエンドミルを用いることにより、切削加工時において副切刃全体が被削材に接触するので、垂直な切断面を得ることができるという効果を奏する。請求項2に係る発明では、副溝が底刃から離間した位置よりシャンク側へ向けて設けられているエンドミルとすることにより、一定厚さ以上の被削材の場合には、被削材の上面は副溝により形成された副切刃で切削して、下面は外周刃で切削するので、被削材の上下面共にバリ発生を抑制できるという効果を奏する。請求項3に係る発明では、主溝の数が3本以上5本以下であり、かつ副溝の数が主溝の数の2倍であるエンドミルとすることにより、最も底刃側に位置する副切刃の端部と主切刃の終端位置との重複範囲が最も狭くなるので、薄板の被削材であっても被削材の上面は副切刃による切削加工を行い、下面は主切刃による切削加工を各々別個に行うことができるという効果を奏する。本発明の実施の形態について、本発明に係るエンドミル1について図面を参照して説明する。図1は本発明の実施の形態の一例であるエンドミル1の全体図、図2aは図1のX-X線矢視の断面図、同図bは図1のY-Y線矢視の断面図である。図1および図2に示すように、4枚の底刃2を有するエンドミル1は、4本の主溝3が底刃2から切り上がり部4まで形成されており、外周刃である主切刃5は底刃2側から見て右ねじれ刃として形成されている。また、主切刃5のランド部6には主溝3のねじれ方向右ねじれとは逆向き左ねじれの副溝7が設けられている。副溝7は底刃2から刃長の中間位置よりシャンク8側へ向けて形成されており、副溝7の数は主溝3の数の2倍である8本が設けられている。主切刃5のランド部6に副溝7を設けることで副溝7とランド部6との交差稜線でシャンク8側の交差稜線には副切刃9が形成されており、副切刃9の逃げ面10は副溝7に対して直角方向に設けられている。次に、ランド部6に設けられた副溝7または副切刃9と副切刃9の逃げ面10との関係について図面を参照して説明する。図5aないしcは本発明に係るエンドミル1のランド部6における模式図である。本発明に係るエンドミル1は、図5aないしcに示すように主切刃5のランド部6には主溝3の形成方向に対して直角方向に主切刃5の逃げ面11が形成されていて同図中の矢印の方向逃げ角βがあり、副切刃9の逃げ面10は副溝7に対して直角方向に逃げ角γが形成されている。すなわち、主切刃5の逃げ面11の方向と副切刃9の逃げ面10の方向とが各々異なるように形成されている。これにより副切刃9を形成する稜線の両端部ではエンドミル1の外径が各々同一となり、被削材の上面は副切刃9により、下面は主切刃5により各々切削加工できるので、バリやカエリの大きさによらずに被削材の加工面は高い面粗度を得ることができて、垂直な切削面を得ることができる。次に、本発明に係るエンドミルに設けられる主切刃5と副切刃9との枚数の関係について図面を参照して説明する。図6は本発明に係るエンドミルにおいて主切刃5が4枚D1~D4、副切刃9が8枚d1~d8の場合の展開図、図7は本発明外のエンドミルにおいて主切刃5が4枚D1~D4、副切刃9が7枚d1~d7の場合の展開図である。本発明に係るエンドミルが主切刃5は4枚、副切刃9は8枚の場合、すなわちエンドミルの副切刃9の枚数が主切刃5の枚数の2倍になる場合には、図6に示すように底刃側から全ての主切刃5の終端20位置までの距離が全て同一になる。また、最も底刃側に位置する副切刃9の端部21も底刃側からの距離が全て同一になる。その結果、最も底刃側に位置する副切刃9の端部21と主切刃5の終端20位置との重複範囲Gが、主切刃5および副切刃9の両方の切刃により切削加工される範囲であり、その重複範囲Gが最も狭くなる。これにより薄板の被削材であっても本発明に係るエンドミルを用いることで被削材の上面は副切刃による切削加工を行い、下面は主切刃による切削加工を各々別個に行うことができる。これに対して、本発明外のエンドミルの副切刃9の枚数が主切刃5の枚数の2倍の関係にない場合、例えば主切刃5が4枚、副切刃9が7枚の場合には、図7に示すように底刃側から4枚の主切刃5の終端20の位置までの距離が全て異なる。また、最も底刃側に位置する副切刃9の端部21も底刃側からの距離が全て異なる。その結果、最も底刃側に位置する副切刃9の端部21と主切刃5の終端20位置との重複範囲Hが、図6に示す場合の重複範囲Gに比べて広くなり、薄板の被削材を切削加工すると被削材の上面および下面が主切刃と副切刃の両方の切刃による切削加工を行うので、薄板の被削材の場合にはバリが発生する。本発明に係るエンドミルおよび比較工具として本発明外のエンドミルを用いて、被削材CFRPに対するバリやカエリの発生等を確認するために切削試験以下、本試験とするを行った。その結果について表1を用いて説明する。本試験に用いた本発明に係るエンドミルは、図1に示すように底刃側からシャンク側へ向けて主溝がらせん状に形成されており、主溝に沿って形成される主切刃のランド部に主溝のねじれ方向とは逆向きの副溝が設けられている。また、副溝により形成される副切刃には副溝に対して直角方向の逃げ面が設けられているエンドミルとした。具体的な仕様としては工具径12mm、全長100mm、刃長24mm、ねじれ角30°、主溝数4本、副溝数8本とした。本発明外の比較工具である従来のエンドミルは、工具径5mm、刃長33mm、先端部および後端部の溝数各2本、全長75mmであって先端部と後端部で各々逆向きのねじれ角ねじれ角5°を有する4枚の切刃から構成されるエンドミルAおよび工具径10mm、刃長30mm、ねじれ角30°、全長80mmであって4枚の切刃を有するエンドミルBの計2種類のエンドミルとした。本試験は、CFRP材厚さ8.3mm、長さ100mmをドライ雰囲気下無潤滑下で5回切削を行い、切削長さが500mmになるまで以下の加工条件1および2の計2条件で各々切削加工した後、被削材上面および下面の表面状態およびエンドミルの刃面状況を観察することで評価を行った。加工条件1切削速度:100mm/min送り量:0.1mm/rev送り速度:265.3mm/min回転数:2652.6min-1切込量:0.1×工具径mm工具回転方向:工具先端視で左回転加工条件2切削速度:50mm/min送り量:0.1mm/rev送り速度:132.6mm/min回転数:1362.3min-1切込量:0.1×工具径mm工具回転方向:工具先端視で左回転表1は、本発明に係るエンドミルおよび本発明外の比較工具であるエンドミルAおよびBを用いた切削試験結果である。表1に示すように、本発明に係るエンドミルは加工条件1および2の両条件共に被削材の上面および下面にはバリやカエリの発生は確認されなかった。本試験後のエンドミルの刃面においても被膜の剥離やチッピング欠けも確認されなかった。これに対して、本発明外の比較工具であるエンドミルAについては、加工条件1では被削材の上面および下面にはバリやカエリの発生は確認されなかった。しかし、加工条件2では被削材の下面にバリが確認された。また。本試験後の刃面においては加工条件1では右ねじれ刃に被膜の剥離が認められて、加工条件2では左ねじれ刃にチッピングが確認された。エンドミルBについては、加工条件1および2の両条件共に試験後の刃面には被膜の剥離やチッピングは確認されなかった。しかし、加工条件1および2の両条件共に被削材の上面にバリの発生が確認された。以上の結果より、本発明に係るエンドミル、すなわち主溝が底刃側からシャンク側へ向けてらせん状に形成されて、主切刃のランド部には主溝のねじれ方向とは逆向きの副溝が設けられて、副溝により形成される副切刃の逃げ面が副溝に対して直角方向であるエンドミルは、本発明外のエンドミルと比較して、被削材がCFRP材等の繊維強化プラスチックである場合には被削材の上面および下面においてバリやカエリの発生を防止すると共に、エンドミルの刃先の被膜剥離や欠けを防止できた。なお、実施例において本発明に係るエンドミルは主溝4本、副溝8本であるエンドミルを用いたが、主溝3本、副溝6本のエンドミルや主溝5本、副溝10本のエンドミルであっても同様の効果を奏することは言うまでもない。また、本発明に係るエンドミルを底刃側からの先端視で右回転した状態で切削加工する場合には、主切刃を左ねじれの切刃、副切刃を右ねじれの切刃とするエンドミルとすることにより主切刃で被削材の下面を、副切刃で被削材の上面を各々別個に切削することができるので、同様の効果を奏することは言うまでもない。