"伸びが0.5~0.7領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である精製セルロース繊維であって、前記精製セルロース繊維は、イオン液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を湿式紡糸又は乾湿式紡糸したものである精製セルロース繊維。前記精製セルロースの切断伸度EBが10.0以上である請求項1に記載の精製セルロース繊維。前記イオン液体は、カチオン部とアニオン部から成り、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一つである請求項1又は請求項2に記載の精製セルロース繊維。前記カチオン部が下記一般式C1で表されるイミダゾリウムイオンである請求項1~3の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]アニオン部がリンを含む化合物で構成される請求項1~4の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。前記アニオン部のリンを含む化合物が下記一般式C2で表されるリン酸イオン、ホスホン酸イオン、ホスフィン酸イオンのいずれかである請求項1~5の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。[式中、X1とX2とは独立で、X1は水素原子、水酸基、又はOR4であり、R4は炭素数が1~4のアルキル基を示し、X2は水素原子又はOR5であり、R5は炭素数1~4のアルキル基を示す。]前記精製セルロースの強力TBと切断伸度EBが下記一般式1の関係を満たす請求項1~6の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。前記精製セルロースの強力TBが5.1cN/dtex以上である請求項1~7の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。前記精製セルロースの強力TBが5.4cN/dtex以上である請求項1~8の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。前記精製セルロースの強力TBと切断伸度EBが下記一般式2の関係を満たす請求項1~8の何れか一項に記載の精製セルロース繊維。前記精製セルロースを用いて、ゴム材料と複合材料化した請求項1~10の何れか一項に記載の繊維-ゴム複合体。請求項11に記載の前記繊維-ゴム複合体を用いたタイヤ。前記繊維-ゴム複合体をカーカスプライとして用いた請求項12に記載のタイヤ。しかしながら、NMMOを溶媒として用いて製造された精製セルロース繊維は、十分な強力と十分な切断伸度の両方を備えていないため、タイヤ用途への応用が困難である。一般的に、強力と切断伸度は、トレードオフの関係にある。すなわち、NMMOを用いて紡糸した繊維に十分な強力を付与すると、切断伸度が低くなり、逆に、十分な切断伸度を付与すると、強力が低くなる。例えば、特許文献1に記載されているNMMOを溶媒として用いて製造された精製セルロース繊維は、十分な切断伸度を備えていない。さらに、NMMOは、爆発性を有しているため、生産時の安全性が低く、爆発のリスクがあるという問題も有している。強力は、分子配向等のみでなく、内部欠陥等の複数の複雑な要因が合わさって決まる物性であり、初期弾性率と必ずしも連動して決まる物性ではない。ところで、近年、乗用車タイヤに要求される性能は、車の性能と相まって益々厳しくなってきている。このため、操縦安定性は、最も重要視される性能の一つである。上述したレーヨン繊維が用いられたタイヤは操縦安定性に優れた性能を発揮している。繊維の初期弾性率が不足する場合、操縦安定性及び耐カット性に悪影響を及ぼす。また、切断伸度が低いと、外部からの入力に対してカットされやすくなる。従って、精製セルロース繊維には、初期弾性率及び切断伸度の両方を十分備えていることが要求されており、現在タイヤに使用されているレーヨンの性質よりも、その初期弾性率及び切断伸度のいずれか一つでも著しく低下すると、タイヤ性能に支障をきたしてしまう。一方、数種類のイオン液体がセルロースを効率よく溶解することが報告されている特許文献2~4。イオン溶液によるセルロースの溶解は溶媒和によるものであり、精製セルロース繊維の製造工程で二硫化炭素の様な有害物質を排出しない。前記精製セルロース繊維の製造は、溶解されたセルロースを、水、アルコール等の極性溶媒、又は水もしくはアルコール等の極性溶媒とイオン液体の水溶液中を通すことで容易に達成される。上記イオン液体を用いたセルロース繊維の紡糸は、特許文献5及び6に報告されている。イオン液体は爆発性を有さないため、生産時の安全性が高い。また、イオン液体を用いたセルロースの紡糸は、NMMOを用いた場合とは異なり、老化防止剤や界面活性剤を添加することなく行うことできる。この結果、物質及びエネルギーを節約することができる。前述した理由により、イオン液体を用いて、十分な初期弾性率及び十分な切断伸度の両方が得られる精製セルロース繊維の製造方法が望まれている。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、二硫化炭素排出を抑制した環境負荷の少ない原材料を用いて製造された精製セルロース繊維であって、初期弾性率及び切断伸度に優れた精製セルロース繊維、それを用いた繊維-ゴム複合体、及びそれを用いたタイヤ特性に優れたタイヤを提供することを目的とする。本発明は、下記の特徴を有する精製セルロース繊維、それを用いた繊維-ゴム複合体、及びそれを用いたタイヤを提供する。1伸びが0.5~0.7の領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である精製セルロース繊維であって、前記精製セルロース繊維は、イオン液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を湿式紡糸又は乾湿式紡糸したものである精製セルロース繊維。2前記精製セルロースの切断伸度EBが10.0以上である前記精製セルロース繊維。3前記イオン液体は、カチオン部とアニオン部から成り、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一つである前記精製セルロース繊維。4前記カチオン部が下記一般式C1で表されるイミダゾリウムイオンである前記精製セルロース繊維。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]5前記アニオン部がリンを含む化合物で構成される前記精製セルロース繊維。この場合、アニオン部にリンを含む化合物であるイオン液体は、繊維の分子量が低下しにくく、耐熱性が高いすなわち、熱分解しにくい。耐熱性が高いため、紡糸温度を高くすることができ、またリサイクル時の収率が高い。一般的に、工業的に精製セルロース繊維を製造する場合、溶解液を水もしくはアルコール等の極性溶媒とイオン液体との混合溶液中に通して繊維化する際に流出するイオン液体はリサイクルされる。蒸留等の際に、熱をかけるので、熱安定性を備えることは重要となる。イオン液体以外の液体成分を揮発させてイオン液体を再利用する場合、熱をかけるので、耐熱性はリサイクルの収率に影響を与える。6前記アニオン部のリンを含む化合物が下記一般式C2で表されるリン酸イオン、ホスホン酸イオン、ホスフィン酸イオンのいずれかである前記精製セルロース繊維。[式中、X1とX2とは互いに独立し、X1は水素原子、水酸基、又はOR4であり、R4は炭素数1~4のアルキル基を示し、X2は水素原子又はOR5であり、R5は炭素数1~4のアルキル基を示す。]7前記精製セルロースの強力TBと切断伸度EBが下記一般式1の関係を満たす前記精製セルロース繊維。8前記精製セルロースの強力TBが5.1cN/dtex以上である前記精製セルロース繊維。9前記精製セルロースの強力TBが5.4cN/dtex以上である前記精製セルロース繊維。10前記精製セルロースの強力TBと切断伸度EBが下記一般式2の関係を満たす前記精製セルロース繊維。11前記精製セルロースを用いて、ゴム材料と複合材料化した繊維-ゴム複合体。12前記繊維-ゴム複合体を用いたタイヤ。13前記繊維-ゴム複合体をカーカスプライとして用いた前記タイヤ。本発明によれば、二硫化炭素等の有害物質を生じることなく、精製セルロース繊維を製造することができるため、環境負荷を低減することができる。また、本発明の繊維-ゴム複合体は、初期弾性率及び切断伸度に優れた精製セルロース繊維を用いたものであるため、利用価値が高い。さらに、本発明のタイヤは、本発明の繊維-ゴム複合体を用いたものであるため、良好なタイヤ性能を有する。[精製セルロース繊維]まず、本発明の繊維-ゴム複合体に用いられる精製セルロース繊維について説明する。本発明に用いられる精製セルロース繊維の物性は、伸びが0.5~0.7の領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である。以下、本発明に用いられる精製セルロース繊維の好ましい製造方法について説明する。本発明において、精製セルロース繊維は、イオン液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を湿式紡糸又は乾湿式紡糸したものが好ましい。前記湿式紡糸又は乾湿式紡糸の紡糸法は、特に限定されず、公知の紡糸法により精製セルロース繊維を紡糸することができる。イオン液体と有機溶媒とを配合することによりセルロース溶解液を作製してもよい。本発明において、セルロース原料は、セルロースを含むものであれば特に限定されず、植物由来のセルロース原料であってもよく、動物由来のセルロース原料であってもよく、微生物由来のセルロース原料であってもよく、又は再生セルロース原料であってもよい。植物由来のセルロース原料としては、木材、綿、麻、又はその他の草本類等の未加工の天然植物由来のセルロース原料や、パルプ、木材粉、又は紙製品等の予め加工処理を施された植物由来の加工セルロース原料が挙げられる。動物由来のセルロース原料としては、ホヤ由来のセルロース原料が挙げられる。微生物由来のセルロース原料としては、Aerobacter属、Acetobacter属、Achromobacter属、Agrobacterium属、Alacaligenes属、Azotobacter属、Pseudomonas属、Rhizobium属、又はSarcina属等に属する微生物の産生するセルロース原料が挙げられる。再生セルロース原料としては、上記のような植物、動物、又は微生物由来のセルロース原料を、ビスコース法等の公知の方法により再生したセルロース原料が挙げられる。特に、本発明におけるセルロース原料としては、イオン液体に良好に溶解するパルプが好ましい。本発明において、前記セルロース原料を、イオン液体を含む液体に溶解する前に、イオン液体への溶解性を向上させる目的でセルロース原料に前処理を施すことができる。前処理として具体的には、乾燥処理や、粉砕、摩砕等の物理的粉砕処理や、酸やアルカリを用いた化学的変性処理等を行うことができる。これらはいずれも常法により行うことができる。本発明において、イオン液体とは、100°C以下で液体であり、且つ、イオンのみからなり、カチオン部またはアニオン部、或いはその両方が有機イオンから構成される溶媒をいう。前記イオン液体のカチオン部としては、特に限定されるものではなく、一般的にイオン液体のカチオン部に用いられるものを使用することができる。本発明のイオン液体のカチオン部の好ましいものとしては、含窒素芳香族イオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンが挙げられる。含窒素芳香族カチオンとして、具体的には、例えばピリジニウムイオン、ピリダジニウムイオン、ピリミジニウムイオン、ピラジニウムイオン、イミダゾリウムイオン、ピラゾニウムイオン、オキサゾリウムイオン、1,2,3-トリアゾリウムイオン、1,2,4-トリアゾリウムイオン、チアゾリウムイオン、ピペリジニウムイオン、又はピロリジニウムイオン等が挙げられる。特に、含窒素芳香族カチオンとしては、イミダゾリウムイオン、ピリミジニウムイオンが好ましく、下記一般式C3で表されるイミダゾリウムイオンがより好ましい。[式中、R6~R7は、それぞれ独立に、炭素数1~10のアルキル基、又は炭素数2~10のアルケニル基であり、R8~R10は、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~10のアルキル基である。]式C3中、R6~R7は、それぞれ独立に、炭素数1~10のアルキル基、又は炭素数2~10のアルケニル基である。炭素数1~10のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状が好ましく、直鎖状がより好ましい。直鎖状のアルキル基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、又はデシル基等が挙げられる。分岐鎖状のアルキル基としては、具体的には、1-メチルエチル基、1,1-ジメチルエチル基、1-メチルプロピル基、2-メチルプロピル基、1,1-ジメチルプロピル基、2,2-ジメチルプロピル基、1-メチルブチル基、2-メチルブチル基、3-メチルブチル基、1-メチルペンチル基、2-メチルペンチル基、3-メチルペンチル基、又は4-メチルペンチル基などが挙げられる。環状のアルキル基としては、単環式基であっても、多環式基であってもよい。具体的には、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基等の単環式基、ノルボルニル基、アダマンチル基、又はイソボルニル基等の多環式基が挙げられる。R6~R7におけるアルキル基の炭素数は、1~8が好ましく、1~4がより好ましい。炭素数2~10のアルケニル基としては、炭素数2~10のアルキル基において、炭素-炭素間の一つの単結合を二重結合に置換したものが例示でき、好ましい例としては、ビニル基又はアリル基等が挙げられる。尚、二重結合の位置は特に限定されない。R6~R7におけるアルケニル基の炭素数は、2~8が好ましく、2~4がより好ましい。また、R6~R7は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。式C3中、R8~R10は、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~10のアルキル基である。炭素数1~10のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状が好ましく、直鎖状がより好ましい。直鎖状、分岐鎖状、及び環状のアルキル基としては、上記R5~R6のアルキル基と同様のものが挙げられる。R7~R9におけるアルキル基の炭素数は、1~6が好ましく、1~3がより好ましいが、アルキル基ではなく、水素原子がさらに好ましい。また、R7~R9は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。式C3で表されるイミダゾリウムイオンの好ましい具体例を、下記式C1として示す。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]また、式C1で表されるイミダゾリウムイオンの好ましい具体例を、下記式C1-1~C1-3として示す。フォスフォニウムイオンとしては、Pを有するものであれば特に限定されるものではなく、好ましいものとして、具体的には、一般式R4P複数のRは、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~30の炭化水素基である。で表されるものが挙げられる。炭素数1~30の炭化水素基としては、脂肪族炭化水素基であってもよく、芳香族炭化水素基であってもよい。脂肪族炭化水素基は、飽和炭化水素基アルキル基が好ましく、前記アルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよい。直鎖状のアルキル基としては、炭素数が1~20が好ましく、炭素数が1~16がより好ましい。具体的には、直鎖状のアルキル基として、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、又はヘキサデシル基等が挙げられる。分岐鎖状のアルキル基としては、炭素数が3~30であり、炭素数が3~20が好ましく、炭素数が3~16がより好ましい。具体的には、分岐鎖状のアルキル基として、1-メチルエチル基、1,1-ジメチルエチル基、1-メチルプロピル基、2-メチルプロピル基、1,1-ジメチルプロピル基、2,2-ジメチルプロピル基、1-メチルブチル基、2-メチルブチル基、3-メチルブチル基、1-メチルペンチル基、2-メチルペンチル基、3-メチルペンチル基、又は4-メチルペンチル基などが挙げられる。環状のアルキル基としては、炭素数が3~30であり、炭素数が3~20が好ましく、炭素数が3~16がより好ましく、単環式基であっても、多環式基であってもよい。具体的には、環状のアルキル基として、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、又はシクロオクチル基等の単環式基、又はノルボルニル基、アダマンチル基、又はイソボルニル基等の多環式基が挙げられる。芳香族炭化水素基としては、炭素数が6~30が好ましい。具体的には、芳香族炭化水素基として、フェニル基、1-ナフチル基、2-ナフチル基、ビフェニル基、又はトリル基等のアリール基や、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルメチル基、又はナフチルエチル基等のアリールアルキル基が挙げられる。一般式R4P中の複数のRは、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。特に、フォスフォニウムカチオンイオンとしては、下記式C4で表されるカチオン部が好ましい。[式中、R11~R14は、それぞれ独立に、炭素数1~16のアルキル基である。]式C4中、R11~R14は、それぞれ独立に、炭素数1~16のアルキル基である。炭素数1~16のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状が好ましく、直鎖状がより好ましい。直鎖状、分岐鎖状、及び環状のアルキル基としては、上記した同様のものが挙げられる。また、R11~R14は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。特に、入手の容易さから、R11~R14の3つ以上が同じであることが好ましい。本発明において、R11~R14のアルキル基としては、炭素数1~14の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましく、炭素数1~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基がより好ましく、炭素数1~8の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基がさらに好ましく、また炭素数1~4の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が特に好ましい。式C4で表されるカチオン部の好ましい具体例を、下記式C5として示す。本発明おいて、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一種以上であることがより好ましい。本発明において、アニオン部として、ハロゲンイオン、カルボキシレートイオン、リン酸イオン、ホスホン酸イオン、又はホスフィン酸イオンが挙げられる。ハロゲンイオンとしては、クロライドイオン、ブロマイドイオン、又はヨウダイドイオンが挙げられ、クロライドイオンが好ましい。カルボキシレートイオンとしては、ホルメートイオン、アセテートイオン、プロピオネートイオン、ブチレートイオン、ヘキサノアートイオン、マレエートイオン、フマレートイオン、オキサレートイオン、レクテートイオン、又はピルベートイオン等が挙げられる。カルボキシレートイオンとして、ホルメートイオン、アセテートイオン、及びプロピオネートイオンが好ましい。特に、アニオン部がリン原子を含む化合物を有することが好ましく、下記一般式C2で表されるリン酸イオン、ホスホン酸イオン、ホスフィン酸イオンのいずれかであることがより好ましい。[式中、X1及びX2は独立しており、X1は水素原子、水酸基又はOR4であり、R4は炭素数が1~4のアルキル基を示し、X2は水素原子又はOR5であり、R5は炭素数1~4のアルキル基を示す。]ホスホン酸イオンとしては、下記一般式A1で表されるものが挙げられる。[式中、R15~R16はそれぞれ独立に水素原子又はアルキル基である。]式A1中、R15~R16はそれぞれ独立に水素原子又はアルキル基であり、アルキル基としては、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよい。特に、直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましい。R15~R16のアルキル基の炭素数は、1~10が好ましく、1~6がより好ましく、1~4がさらに好ましい。また、工業上の理由から、炭素数1又は2のアルキル基が特に好ましい。R15と、R16とは、同じであってもよく、異なっていてもよい。上記したホスホン酸イオンの中で、ジメチルホスホン酸イオン、ジエチルホスホン酸イオンが好ましい。ホスフィン酸イオンとしては、下記一般式A2で表されるものが挙げられる。[式中、R15は上記と同様である。]式A2中、R15は、式A1中のR15と同様である。上述したホスフィン酸イオンの中で、メチルホスフィン酸イオンが好ましい。リン酸イオンは、下記一般式A3で表される。また、その他のアニオン部として、擬ハロゲンイオンも挙げられる。擬ハロゲンイオンは、ハロゲンイオンの特性に類似した特性を有する。擬ハロゲンイオンとしては、シアネートイオン、オキソシアネートイオン、チオシアネートイオン、又はセレノシアネートイオン等が挙げられる。本発明おいては、前記アニオン部が上記したリンを含む化合物で構成されていることが好ましい。また、前記アニオン部のリンを含む化合物として、リン酸イオン、ホスホン酸イオン、及びホスフィン酸イオンが特に好ましい。アニオン部がリンを含む化合物からなるイオン液体は、アニオン部をハロゲンイオンとした場合と比較して、その粘度及び融点が低い。このため、上記イオン液体を用いた精製セルロース繊維が紡糸しやすいという点で優れている。また、アニオン部がリンを含む化合物からなるイオン液体は、アニオン部をカルボキシレートイオンとした場合と比較して、繊維の分子量が低下しにくく、耐熱性が高いすなわち、高温下において熱分解しにくい。このため、上記イオン液体を用いた精製セルロース繊維を紡糸する際に、紡糸温度を高くすることができる。その結果、より高い紡糸温度における精製セルロース繊維の生産性を確保することができる。例えば、アニオン部をカルボキシレートとした場合、紡糸温度が130°C以上という条件下において、精製セルロースを紡糸する生産性が低下してしまう。しかしながら、アニオン部がリンを含む化合物である場合、紡糸温度が150°Cという高熱条件下であっても、精製セルロース紡糸の生産性を維持することができる。さらに、上記イオン液体を再利用した場合、再利用の収率が高い。したがって、精製セルロース繊維を連続的に生産するために必要なイオン液体量、イオン液体の生産に必要な物質及びエネルギーが増加することを防ぐことができる。本発明におけるイオン液体は、上述したカチオン部とアニオン部とから構成される。カチオン部とアニオン部との組合せは、特に限定されるものではなく、セルロース原料を好適に溶解できるものを適宜選択することができる。本発明におけるイオン液体としては、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC4AmimAc、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC2AmimAc、1-アリル-3-メチルイミダゾリウムクロライドAminCl、及び1-エチル-3-メチルイミダゾリウムジエチルフォスファートC2mimDEPが好ましい。また、本発明におけるイオン液体としては、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムメチルホスホートC2mimMEP及び1-エチル-3-メチルイミダゾリウムホスフィナートC2mimHPOがより好ましい。上記したイオン液体を用いた場合、例えば1-ブチル-3-イミダゾリウムクロライドをイオン液体として用いた場合と比較して、繊維の分子量が低下することを防ぐことができる。上記したイオン液体の粘度は、低いほうが好ましい。粘度が高いイオン液体を用いた場合、セルロース原料をイオン液体に溶解することが困難となる。セルロース原料の溶解が困難な場合、溶け残ったセルロース原料が大量に生じるため、紡糸時にフィルターの目詰まりが生じる。その結果、生産性が低下する。また、上記した溶け残ったセルロース原料は、繊維中に混入すると繊維の破壊核となる。その結果、繊維の品質が低下する。一方、粘度が低いイオン液体を用いた場合、セルロース原料をイオン液体に溶解する際、セルロース原料がイオン液体へよく浸透する。このため、イオン液体にセルロースを容易に溶解することができる。本発明において、セルロース原料を溶解する液は、上記イオン液体を含む。上記液は、イオン液体以外の液体成分を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。イオン液体以外の液体成分として、具体的には、有機溶媒が挙げられる。有機溶媒としては、イオン液体以外であれば特に限定されなく、イオン液体との相溶性や、粘性等を考慮して、適宜選択することができる。特に、有機溶媒としては、アミド系溶媒、スルホキシド系溶媒、ニトリル系溶媒、環状エーテル系溶媒、及び芳香族アミン系溶媒からなる群から選ばれる1種以上であることが好ましい。アミド系溶媒としては、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、1-メチル-2-ピロリドン、又は1-ビニル-2-ピロリドン等が挙げられる。スルホキシド系溶媒としては、ジメチルスルホキシド、又はヘキサメチレンスルホキシド等が挙げられる。ニトリル系溶媒としては、アセトニトリル、プロピオニトリル、又はベンゾニトリル等が挙げられる。環状エーテル系溶媒としては、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、1,3-ジオキサン、1,4-ジオキサン、又は1,3,5-トリオキサン等が挙げられる。芳香族アミン系溶媒としては、ピリジン等が挙げられる。上記した有機溶媒を用いる場合、イオン液体と有機溶媒との配合質量比は、6:1~0.1:1が好ましく、5:1~0.2:1がより好ましく、4:1~0.5:1がさらに好ましい。上記範囲内の配合質量比により、セルロース原料を膨潤しやすい溶媒を得ることができる。また、有機溶媒の使用量は、特に限定されないが、セルロース原料1質量部に対して、1~30質量部が好ましく、1~25質量部が好ましく、3~20質量部がより好ましい。上記範囲内の使用量により、適度な粘度のセルロース溶解液を得ることができる。上記した有機溶媒を、イオン液体と併せて用いることにより、セルロース原料の溶解性がより向上する。本発明において、セルロース原料をイオン液体を含む液に溶解する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、イオン液体を含む液と、セルロース原料とを接触させ、必要に応じて加熱や攪拌を行うことにより、セルロース溶解液を得ることができる。イオン液体を含む液と、セルロース原料とを接触させる方法は、特に限定されるものではなく、例えば、イオン液体を含む液にセルロース原料を添加してもよいし、セルロース原料にイオン液体を含む液を添加してもよい。溶解の際に加熱を行う場合、加熱温度は、30~200°Cが好ましく、70~180°Cがより好ましく、80~150°Cがさらに好ましい。加熱を行うことにより、セルロース原料の溶解性がさらに向上する。攪拌の方法は、特に限定されるものではなく、攪拌子、攪拌羽根、又は攪拌棒等を用いてイオン液体を含む液とセルロース原料とを機械的に攪拌してもよく、イオン液体を含む液とセルロース原料とを密閉容器に封入し、容器を振とうすることにより攪拌してもよい。攪拌の時間は、特に限定されなく、セルロース原料が好適に溶解されるまで攪拌を行うことが好ましい。またイオン液体を含む液とセルロース原料を、一軸又は複数軸を有する押出機や混練機等によって、溶解してもよい。また、本発明のイオン液体を含む液が、イオン液体に加えて有機溶媒を含む場合、有機溶媒とイオン液体とは、予め混合しておいてもよく、イオン液体とセルロース原料とを混合した後に、有機溶媒を添加して溶解してもよく、有機溶媒とセルロース原料とを混合した後に、イオン液体を添加して溶解してもよい。特に、有機溶媒とイオン液体とを予め混合して混合液を製造しておくことが好ましい。この際、有機溶媒とイオン液体とが均一に混合されるよう、70~180°Cにおいて5~30分程度加熱しながら攪拌し、イオン液体を含む液が均一になるまで混合しておくことが好ましい。上記した方法により得られたセルロース溶解液を用いて、上記した乾湿式紡糸又は湿式紡糸等の公知の紡糸法により、精製セルロース繊維を紡糸することができる。上記した方法により得られた精製セルロース繊維は、伸びが0.5~0.7の領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である。上記した方法により得られた精製セルロース繊維は、25°Cにおける強力TBcN/dtexと切断伸度EBの関係が下記式1及び下記式2を満たし、かつ、150°Cにおける強力をHTcN/dtexとしたときの強力保持率HT/TBが70~100である。強力TBは、5.1cN/dtex以上がより好ましく、5.4cN/dtex以上がさらに好ましい。切断強度EBは、10~30の範囲内が好ましく、10~25の範囲内がより好ましく、10~20がさらに好ましい。初期弾性率は、2.30cN/dtex~8.0cN/dtexの範囲内が好ましく、2.30cN/dtex~6.0cN/dtexの範囲内がより好ましく、2.30cN/dtex~5.0cN/dtexの範囲内がさらに好ましい。初期弾性率が上記範囲より下である場合、操縦安定性及び耐カット性が低下する。初期弾性率が上記範囲より上である場合、精製セルロースを用いてタイヤを成形することが困難になり、タイヤの振動特性に悪影響を与える。また、その乗用車に乗車した人間の乗り心地が悪くなるという悪影響がある。初期弾性率及び切断伸度に優れた精製セルロース繊維を用いた本発明の繊維-ゴム複合体を、カーカスプライ、ベルトプライ、又はベルト保護層として使用することで、高性能のタイヤを得ることができる。特に、本発明の繊維-ゴム複合体をカーカスプライに使用することが好ましい。これにより、操縦安定性に優れたタイヤを得ることができる。また、カーカスプライ、ベルトプライ、又はベルト保護層の少なくとも1つに繊維-ゴム複合体を使用してもよいが、カーカスプライ、ベルトプライ、及びベルト保護層の全てに繊維-ゴム複合体を使用することもできる。前記セルロース繊維から作製されるコードとしては、撚りを加えた1本のフィラメント束からなる片撚り構造、下撚りした複数本のフィラメント束を上撚りにて合わせた双撚り構造が採用される。コード1本当たりの繊度としては、1400~6000dtexが好ましく、1400~4000dtexがより好ましい。1400dtex未満のコードを用いると、タイヤ強度を保つためにカーカスの枚数を増やす必要があり、タイヤ重量の増加を招く。6000dtexを超えるコードを用いた場合、カーカス層の厚さが必要以上に増加してしまい、タイヤ重量の増加を招く。コードの撚り係数は、0.30~0.80が好ましく、0.50~0.70がより好ましい。撚り係数tanθは、以下の式3で求まる。D:総デシテック数P:コード比重T:撚り数回/cm前記コードをRFLresolcin-formalin-latex等の一般的な接着剤に浸漬して、ディップ処理し、乾燥工程及びベーキング工程からなる熱処理を行う。上記した方法により作製したディップコードをコーテイングゴムでトッピングし、繊維-ゴム複合体を作製する。本発明の繊維-ゴム複合体に用いられるゴム組成物としては、例えば、天然ゴムNR、及び炭素-炭素二重結合を有する合成ゴムを単独又は2種以上ブレンドしたものが挙げられる。前記合成ゴムとしては、例えば、イソプレン、ブタジエン、クロロプレン等の共役ジエン化合物の単独重合体であるポリイソプレンゴムIR、ポリブタジエンゴムBR、ポリクロロプレンゴム等;前記共役ジエン化合物とスチレン、アクリロニトリル、ビニルピリジン、アクリル酸、メタクリル酸、アルキルアクリレート類、アルキルメタクリレート類等のビニル化合物との共重合体であるスチレンブタジエン共重合ゴムSBR、ビニルピリジンブタジエンスチレン共重合ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、アクリル酸ブタジエン共重合ゴム、メタアクリル酸ブタジエン共重合ゴム、メチルアクリレートブタジエン共重合ゴム、メチルメタアクリレートブタジエン共重合ゴム等;エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類とジエン化合物との共重合体例えばイソブチレンイソプレン共重合ゴムIIR;オレフィン類と非共役ジエンとの共重合体EPDM例えばエチレン-プロピレン-シクロペンタジエン三元共重合体、エチレン-プロピレン-5-エチリデン-2-ノルボルネン三元共重合体、エチレン-プロピレン-1,4-ヘキサジエン三元共重合体;及びこれら各種ゴムのハロゲン化物、例えば塩素化イソブチレンイソプレン共重合ゴムCl-IIR、臭素化イソブチレンイソプレン共重合ゴムBr-IIR等、ノルボルネンの開環重合体が挙げられる。上記の合成ゴムに、シクロオレフィンを開環重合させて得られるポリアルケナマー例えばポリペンテナマー、オキシラン環の開環重合によって得られるゴム例えば硫黄加硫が可能なポリエピクロロヒドリンゴム]、又はポリプロピレンオキシドゴム等の飽和弾性体をブレンドすることができる。本発明で使用するゴム組成物には、硫黄、有機硫黄化合物、その他の架橋剤を、上記ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは1~5質量部配合されてもよい。また上記ゴム組成物には、加硫促進剤が、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは0.5~5質量部配合されてもよい。この場合、加硫促進剤の種類は限定されないが、ジベンゾチアジルサルファイドDM、ジフェニルグアニジンDなどを用いることで加硫時間を短くすることができる。また、本発明で使用するゴム組成物には、例えばパラフィン系、ナフテン系、芳香族系プロセスオイル、エチレン-α-オレフィンのコオリゴマー、パラフィンワックス、流動パラフィン等の鉱物油;ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油等の植物油などのオイルを配合してもよい。さらに、本発明で使用するゴム組成物には、常法に従い、目的、用途などに応じてカーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、クレイ、マイカ等の充填剤;亜鉛華、ステアリン酸等の加硫促進助剤;老化防止剤等の、通常ゴム業界で使用される配合剤を添加してもよい。本発明のタイヤは、本発明の繊維-ゴム複合体を用いて、通常の成型、加硫工程を行うことによって、作製できる。次に、実施例を示すことにより、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。[マルチフィラメントの作製]パルプを、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC4AmimAc、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC2AmimAc、1-アリル-3-メチルイミダゾリウムクロライドAminCl、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムジエチルフォスファートC2mimDEP、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムメチルホスホートC2mimMEP、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムホスフィナートC2mimHPO、又はN-メチルモルフォリン-N-オキシドNMMOに溶解したセルロース溶解液を紡糸温度に加熱した。その後、加熱された溶液を、押出機にて凝固浴中に押し出し、洗浄、乾燥の工程を経て、表1~4に示す実施例1~23、比較例1~6のマルチフィラメントを得た。各実施例及び比較例におけるマルチフィラメント繊維の性状を、以下の試験方法で測定し、結果を表1~4に示した。また、表1~4の生産性という項目において、記号○はタイヤを作製するための繊維量を作製できることを示し、記号×はタイヤを作製するための繊維量を作製することが困難であることを示している。1繊度測定繊維を100m採取し、130°Cで30分乾燥させた後、乾燥したデシケーター中で室温になるまで放冷後、重量を測定した。10000mあたり1gが1dtexとなるため、100mの重量から繊度を算出した。2初期弾性率及び切断伸度の測定方法10cmあたり、4回の仮撚りをした繊維に対して、25°C及び55RHの条件で引張試験機を用いて、引張試験を行った。切断伸度は、破断時の伸度であり、初期弾性率は、伸びが0.5~0.7時の応力-歪曲線の接線の傾きから求めた。また、初期弾性率の単位は[cN/dtex]であるが、本発明においては初期弾性率の単位は[cN/dtex]という表記として定義した。[コードの作製]得られたマルチフィラメントを下撚りした後、前記マルチフィラメントを2本合わせて上撚りすることによって、コードを作製した。[ディップコードの作製]前記コードを、RFLresolcin-formalin-latex接着剤に浸漬して、ディップ処理し、乾燥工程及びベーキング工程からなる熱処理を行った。乾燥工程は、150°C×150秒間及び、1×10-3N/dtexの張力という条件下で行った。ベーキング工程は、乾燥工程と同温度、同時間、及び同張力の条件下で、乾燥工程の後に行った。その結果、ディップコードを作製した。[カーカスプライ材の作製]前記ディップコードをコーテイングゴムでカレンダーすることによって、カーカスプライ材を作製した。[タイヤの作製]前記コーテイングゴムでトッピングしたディップコードを用いて、通常の成型及び加硫工程を経て、225/45R17のタイヤを作製した。1操縦安定性各実施例及び比較例におけるタイヤを乗用車に装置し、60~200km/時の速度で、実車フィーリングテストを実施し、i直進安定性、ii旋回安定性、iii剛性感、ivハンドリング等の項目について、1~10点の評点をつけ、各項目点を平均して、操縦安定性の評価とした。尚、評価は専門のドライバー2名で行い、2名の評点の平均を求め、比較例1のコントロールタイヤを100として指数化した。指数の大きいほうが、良好な操縦安定性を示す。2サイドプランジャー指数タイヤを、空気圧2.0kgf/cm2にてリム組みし、無負荷の状態で試験機に固定した。また、先端が半球面直径:19mmのプランジャーピンを50±2.5mm/分の条件下でタイヤサイド部最大巾位置に垂直に押し込んでいった。このとき、プランジャーがタイヤに接してから破壊するまでのプランジャー移動量Ycmと、タイヤ破壊時のプランジャー押込力Fkgより、次式4に従いプランジャーエネルギーPEを算出し、比較例1のコントロールタイヤを100として指数化した。3耐サイドカット性指数Asタイヤを車両に装着し、高さ120mm,角部曲率半径20mmの垂直に切り立った縁石に向かって、速度15km/hの条件下で進入角度15度の方向から乗り上げた。同一テストタイヤに対して、その内圧を3kg/cm2から0.1kg/cm2づつ下げて、上記した試験を実施し、サイド部のカットバーストが発生した内圧pkg/cm2を求めた。内圧p以下では、サイド部が撓み易く、すべてカットバーストが起きる。従って、内圧pが低いほど耐サイドカット性が良好であり、逆に、内圧pが高いほどカットバーストが起こり易く、耐サイドカット性が悪いと判断した。比較例1のタイヤの内圧をp0とし、この内圧p0に対してテストタイヤの内圧をp1とした場合に、耐サイドカット性指数Asは、式As=p0÷p1×100で表すことができる。上記した試験は、3本の同一タイヤに対してそれぞれ行い、3本の平均された内圧pを基に耐サイドカット性指数Asを求めた。表1~表4に示されるように、実施例1~23においては、用いた精製セルロース繊維の初期弾性率と切断伸度のバランスが良く、結果として良好なタイヤ性能が得られた。一方、比較例1においては、用いた精製セルロース繊維の切断伸度が低く、コード切断までのエネルギーが低いため、良好なタイヤ性能が得られなかった。比較例2においては、用いた精製セルロース繊維の初期弾性率が低く、良好なタイヤ性能が得られなかった。比較例3~6においては、繊維-ゴム複合体を作製可能な繊維量を生産するだけの安定性生産性を得ることができず、繊維-ゴム複合体及びそれを用いたタイヤを作製することができなかった。"