"鋼管の管端直角度を測定する装置であって、管中心軸に擬したX軸とX軸周りの回転半径方向の軸であるY軸とがなすXY座標系が設けられ、X方向の2箇所でレーザー距離計をX軸周りに360°回転させて検出した管外周の距離データを採取すると共に、光切断型レーザーセンサをX軸周りに360°回転させて検出した管端のX座標データを採取し、これらデータに対し、回転角度差が180°である対向2点の回転位置毎に下記処理を施して直角度を算出し、各回転位置で算出された直角度の絶対値の全データ中の最大値を管端直角度として出力することを特徴とする鋼管の管端直角度測定装置。X方向2箇所で対向2点の計4点の距離データ及び管端の対向2点のX座標データから、管端の対向2点のY座標値、及び管中心軸を算出する。X軸に対する管中心軸の傾き角度θが0°となる向きにXY座標系を回転させ、管端の対向2点の座標値を、前記回転後の座標値に変換する。前記変換後の管端の対向2点のX座標値の差を算出し、前記回転位置における直角度とする。方法Aは、管端が局所的に変形している場合にその影響を受けてしまう。また、360°全周をくまなく測定する事が困難なので、測定された値が必ず真の直角度を表しているとは云えない。更に測定者によって定規の当て方や目盛の読み方に差があるため、それによる誤差が避けられないという問題があった。方法Bは、装置の固定されている面が基準となるため、管が傾いてセットされた場合や管に曲がりがある場合は誤った測定結果を出してしまうという虞があった。つまり、従来の直角度測定方法では、直角度の基準を管の外面方法Aや管の外側に置いていたため、管端に局所的な変形があったり、管が斜めにセットされたり、管に曲がりがある場合に誤った測定値を出してしまう虞があり、又、360°全周をくまなく測定する事が困難な為、測定値が真の直角度を表しているとは云えず、測定値の信頼性が不十分であるという課題があった。発明者らは前記課題を解決する為の手段を鋭意検討し、その結果、特定の処理を全自動で実行する事で、測定者による誤差はなく、管の管端変形や曲がりや斜め姿勢に対しても正しい直角度測定値が得られ、360°全周をくまなく測定できることに想到し、本発明を成した。即ち本発明は以下の通りである。1鋼管の管端直角度を測定する装置であって、管中心軸に擬したX軸とX軸周りの回転半径方向の軸であるY軸とがなすXY座標系が設けられ、X方向の2箇所でレーザー距離計をX軸周りに360°回転させて検出した管外周の距離データを採取すると共に、光切断型レーザーセンサをX軸周りに360°回転させて検出した管端のX座標データを採取し、これらデータに対し、回転角度差が180°である対向2点の回転位置毎に下記処理を施して直角度を算出し、各回転位置で算出された直角度の絶対値の全データ中の最大値を管端直角度として出力することを特徴とする鋼管の管端直角度測定装置。X方向2箇所で対向2点の計4点の距離データ及び管端の対向2点のX座標データから、管端の対向2点のY座標値、及び管中心軸を算出する。X軸に対する管中心軸の傾き角度θが0°となる向きにXY座標系を回転させ、管端の対向2点の座標値を、前記回転後の座標値に変換する。前記変換後の管端の対向2点のX座標値の差を算出し、前記回転位置における直角度とする。本発明によれば、鋼管が曲がっていたり傾いたりしていても正確な直角度測定ができ、360°全周の直角度を全自動で1分以内のサイクルタイムで測定でき、測定者による誤差もない、信頼度の高い測定データが得られる。図1は本発明に係る装置本発明装置の構成の例を示す概略図であり、図2は本発明による測定データの採取方法を示す概略図である。図1、図2に示される様に、本発明装置は、管中心軸に擬したX軸とX軸周りの回転半径方向の軸であるY軸とがなすXY座標系が設けられ、X方向の2箇所で夫々レーザー距離計1,2をX軸周りに360°回転させて検出した管外周の距離データを採取すると共に、光切断型レーザーセンサ3をX軸周りに360°回転させて検出した管端のX座標データを採取する構成とされる。図1は管がセットされていない状態である。レーザー距離計1,2以下、センサ1,2とも記すと光切断型レーザーセンサ3投光部3Aから受光部3Bへの全光路幅の一部が物体で遮蔽された時、その遮蔽幅の対全光路幅比から前記物体の先端の位置を検出するセンサであり、以下、センサ3とも記すとは、開閉アーム5で支持され、開閉アーム5は回転枠6にてY軸方向の移動開閉アーム幅設定が可能に支持され、回転枠6はX軸周りの360°回転が可能であり、その回転はモータ7で駆動される。従って、モータ7で回転枠6が回転駆動されると、開閉アーム5がセンサ1,2,3を伴ってX軸周りに回転する。本例では、センサ1,2は、センサ3の光路幅中心この光路幅中心線がY軸とされる位置から各センサまでのX軸方向距離M,Lが、M=100mm,L=500mmに設定され、センサ1からセンサ2までのY方向距離SがS=70mmに設定され、センサ3の光路幅X方向での幅は中心から±15mmの範囲とされており、又、センサ2のY座標値で代表されたセンサ回転半径Rは、開閉アーム幅設定情報に基づいて算出される。尚、M,L,Sの好適範囲は、M=50~200mm、L=400~700mm、S=0~100mmである。図2のように、本発明装置に管10をセット後、装置を起動すると、上述のセンサ1,2,3の360°回転余裕をみて360°αの回転;図2参照が全自動で進行し、その途上で0.01°ピッチで各センサによる位置データが順次サンプリングされるが、異常値を除去する事で、0.1°ピッチのものに集約されて採取される。採取された0°から359°までの0.1°ピッチの各回転位置における測定データは、センサ1、2による管外周の距離データを夫々記号Ts1、SqSで表し、センサ3による管端のX座標データを記号PESで表し、これらの記号にサンプリング順番=0°を初期値とする各回転位置までの回転角度を10倍した数値を括弧で括って付記する記法にて表すものとし、図示しないパソコン等のデータ処理手段に取り込まれて、図2の形式で配列される。これらデータに対し、データ処理手段は、回転角度差が180°である対向2点の回転位置毎に前記処理を行う。これらのデータ処理について、回転位置が回転角度=0°、180°の対向2点である場合を例にとり、図3~5を用いて説明する。図3は、0°、180°の各回転位置における管10とセンサ1,2,3の位置関係を示している。0°位置では、センサ1によるb点のY方向距離値がTs1、センサ2によるa点のY方向距離値がSqS、センサ3によるc点のX座標値がPESであり、180°位置では、センサ1によるe点のY方向距離値がTs1、センサ2によるd点のY方向距離値がSqS、センサ3によるf点のX座標値がPESである。X軸からabdeの各点までのY方向距離は夫々図示の通りである。図4は、図3の測定データから管端の対向2点のY座標値、及び管中心軸を算出する方法を示すものである。ここで、演算の便宜上、X軸をY方向に-RRはセンサ回転半径だけずらして180°位置のセンサ2SqS基準面に乗せたX’軸を、X軸の代わりに基準とした。この基準変更は、最終の結果には影響しない。管外面のabde各点の座標値はであり、ここで各Y座標値はy12Rd12RSqS、y22Rd22R70、y4d4SqS、y5d5Ts170、なる計算式で算出される。管端のcf各点の座標値をとすると、各X’座標値はX座標値に等しく、d3PESd6PESである。一方、各Y座標値y3、y6については、0°位置側のa点b点を結ぶ直線1:YA1X’B1ここで、A1500B1600A1y1の延長線がc点を通ると見做し、又、180°位置側のe点d点を結ぶ直線2:YA2X’B2ここで、A2500B2600A2y4の延長線がf点を通ると見做して、y3A1d3B1、Y6A2d6B2、なる計算式で算出される。一方、管中心軸11は、直線1と直線2で挟まれた領域のY方向幅中心線と見做されるから、Y2X’2、なる計算式で算出され、X’軸に対する管中心軸11の傾きKこのKはX軸に対しても同じ値であるは、K250050021000、なる計算式で算出され、傾き角度θは、θ=ArctanK、となる。そこで、図5に示すように、XY座標系X軸に代えてX’軸としているを傾き角度θが0°となる向きに回転させ、管端の対向2点の座標値c、fを、前記座標系回転後の座標値c、fに変換する。直角度は、前記変換後のc点f点のX座標値の差となる。よって、0°位置を基準とした直角度は、直角度0=Xc-Xf、となる。以上の演算を、各対向2点の回転位置毎に行い、得られた直角度0、直角度1、....、直角度1799の各絶対値をとり、該絶対値の全データのうちの最大値を管端直角度として出力する。中大径電縫鋼管φ318.5~660.4mmの検査工程に本発明を適用した。従来は、管端に直角定規を当てて直角度を測定していた。本発明の適用後は、生産性処理本数hrが対従来比で2.4倍に向上した。また、直角度の誤測定に起因するトラブルは皆無となった。"