"固定子及び回転子を有する電動機と、前記回転子に固定された主軸、前記主軸の軸方向の反対側に設けられた副軸、前記主軸と前記副軸との間に略180°の位相差を設けて形成された主軸側偏芯部及び副軸側偏芯部、並びに前記主軸側偏芯部と前記副軸側偏芯部との間に設けられた中間軸を有し、前記電動機により駆動されるクランク軸と、前記主軸側偏芯部に嵌合する第1のピストンと、前記副軸側偏芯部に嵌合する第2のピストンと、円筒状の貫通孔が形成され、該貫通孔に前記主軸側偏芯部及び前記第1のピストンが配置されて圧縮室が形成される第1のシリンダと、円筒状の貫通孔が形成され、該貫通孔に前記副軸側偏芯部及び前記第2のピストンが配置されて圧縮室が形成される第2のシリンダと、内部に前記中間軸が配置される円筒状の貫通孔が形成され、前記第1のシリンダの圧縮室と前記第2のシリンダの圧縮室とを仕切る仕切板と、を備えた回転圧縮機であって、前記中間軸は、前記主軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第1の面A1と、前記副軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第2の面A2と、によって、軸方向と直角な断面が前記主軸側偏芯部及び前記副軸側偏芯部の偏芯方向と直角の方向に凸状の形状となっており、前記凸状の先端部が、軸方向と直角な断面における前記第1の面A1及び前記第2の面A2の仮想延長線が交わる交点Cよりも軸中心側に配置され、曲面及び平坦面のうちの少なくとも1つによって構成された第3の面Bにより形成されていることを特徴とする回転圧縮機。前記仕切板は、該仕切板に形成された貫通孔を通る断面によって、複数に分割されていることを特徴とする請求項1に記載の回転圧縮機。前記仕切板は一体部品で形成されており、前記第1のピストン及び前記第2のピストンは、前記副軸側から嵌合されるものであり、前記副軸側偏芯部の反偏芯側となる前記副軸の外周面は、前記副軸側偏芯部の反偏芯側の外周面よりも軸中心側に形成され、前記副軸の外径は、前記主軸の外径よりも細く形成されていることを特徴とする請求項1に記載の回転圧縮機。前記仕切板は一体部品で形成されており、前記第1のピストン及び前記第2のピストンは、前記主軸側から嵌合されるものであり、前記主軸側偏芯部の反偏芯側となる前記主軸の外周面は、前記主軸側偏芯部の反偏芯側の外周面よりも軸中心側に形成され、前記主軸の外径は、前記副軸の外径よりも細く形成されていることを特徴とする請求項1に記載の回転圧縮機。前記クランク軸は、ヤング率が150GPa以上の材料で形成されていることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の回転圧縮機。2気筒回転圧縮機や2段回転圧縮機は、各偏芯部に対応して形成される2つの圧縮室を仕切るため、各圧縮室の間には仕切板が設けられている。このため、仕切板には、内部に中間軸が配置される円筒状の貫通孔が形成されている。したがって、上記特許文献1記載の2気筒回転圧縮機は、中間軸が断面略ラグビーボール状に形成されているので、内部に中間軸が配置される仕切板の貫通孔の内径以下、単に仕切板の内径ともいうを、中間軸の略ラグビーボール状断面の最大長さ尖端部間の長さよりも大きくする必要がある。しかしながら、仕切板の内径を大きくすると、クランク軸の偏芯部に嵌合されて圧縮室の低圧側空間と内径側の高圧空間をシールするピストンのシール長さが不足してしまう。このため、上記特許文献1記載の2気筒回転圧縮機は、ピストン内周側の高圧となった冷媒ガスが圧縮室内の低圧空間側に漏れて、圧縮室に吸入する冷媒ガスの重量流量が低下し、冷凍能力の低下や圧縮効率の悪化を招いてしまう等の課題があった。ここで、このような課題を解消するためには、中間軸を細い円柱状に形成するという構成も考えられる。しかしながら、中間軸を細い円柱状に形成した場合、クランク軸の剛性が低下してしまうので、圧縮中の冷媒ガスからの荷重によってクランク軸がたわみ、クランク軸を回転自在に支持する軸受け内での油膜発生に支障を来たし、潤滑不足による軸受けの損傷を招くという課題が発生してしまう。ところで、仕切板を一体部品で構成した場合、仕切板の貫通孔にクランク軸を一方の端部側から通して、仕切板を中間軸の位置に配置する必要がある。つまり、仕切板を一体部品で構成した場合、仕切板の貫通孔に偏芯部の1つを通す必要があり、仕切板の内径を当該偏芯部の外径よりも大きく形成する必要がある。このため、仕切板を一体部品で構成した場合、偏芯部の偏芯量を大きくすると仕切板の内径も大きくなってしまい、ピストンのシール長さが不足してしまう。このため、偏芯部の偏芯量を大きくとることができない。そこで、仕切板を分割形成することによって、中間軸を挟み込むようにして仕切板を組み付け、仕切板の内径を偏芯部よりも小さく形成した回転圧縮機も、従来より提案されている。このように、仕切板を分割することにより、ピストンのシール長さ不足を解消して、偏芯部の偏芯量を大きくとることができる。このため、圧縮室の容積を拡大することができ、圧縮機の冷凍能力の向上を図ることができる。また、圧縮室の容積を変更しない場合には、圧縮室の軸方向高さが扁平となる分だけ、シリンダ内径偏芯部及びピストンが配置されるシリンダの貫通孔の内径及びピストン外径を大きくできるので、シリンダ内径とピストンの近接箇所であるシール部を長く確保でき、圧縮効率を改善することができる。しかしながら、特許文献1のように断面ラグビーボール状に中間軸を形成した場合、仕切板を分割形成しても、仕切板の内径を、中間軸の略ラグビーボール状断面の最大長さ尖端部間の長さよりも小さくできない。このため、特許文献1のように断面ラグビーボール状に中間軸を形成した場合、仕切板を分割形成しても、ピストンのシール長さが不足し、ピストン内周側の高圧となった冷媒ガスが圧縮室内の低圧空間側に漏れてしまうという課題を解消できない。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、クランク軸の信頼性剛性を確保しつつも、高出力化や高効率化を可能とする回転圧縮機を提供することを目的とする。この発明に係る回転圧縮機は、固定子及び回転子を有する電動機と、前記回転子に固定された主軸、前記主軸の軸方向の反対側に設けられた副軸、前記主軸と前記副軸との間に略180°の位相差を設けて形成された主軸側偏芯部及び副軸側偏芯部、並びに前記主軸側偏芯部と前記副軸側偏芯部との間に設けられた中間軸を有し、前記電動機により駆動されるクランク軸と、前記主軸側偏芯部に嵌合する第1のピストンと、前記副軸側偏芯部に嵌合する第2のピストンと、円筒状の貫通孔が形成され、該貫通孔に前記主軸側偏芯部及び前記第1のピストンが配置されて圧縮室が形成される第1のシリンダと、円筒状の貫通孔が形成され、該貫通孔に前記副軸側偏芯部及び前記第2のピストンが配置されて圧縮室が形成される第2のシリンダと、内部に前記中間軸が配置される円筒状の貫通孔が形成され、前記第1のシリンダの圧縮室と前記第2のシリンダの圧縮室とを仕切る仕切板と、を備えた回転圧縮機であって、前記中間軸は、前記主軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第1の面A1と、前記副軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第2の面A2と、によって、軸方向と直角な断面が前記主軸側偏芯部及び前記副軸側偏芯部の偏芯方向と直角の方向に凸状の形状となっており、前記凸状の先端部が、軸方向と直角な断面における前記第1の面A1及び前記第2の面A2の仮想延長線が交わる交点Cよりも軸中心側に配置され、曲面及び平坦面のうちの少なくとも1つによって構成された第3の面Bにより形成されているものである。この発明に係る回転圧縮機においては、中間軸は、主軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第1の面A1と、副軸側偏芯部の反偏芯側の外周面と同一の位置、あるいは当該外周面より軸中心側に当該外周面に沿って形成された第2の面A2と、によって、軸方向と直角な断面が主軸側偏芯部及び副軸側偏芯部の偏芯方向と直角の方向に凸状の形状となっている。また、凸状の先端部が、軸方向と直角な断面における第1の面A1及び第2の面A2の仮想延長線が交わる交点Cよりも軸中心側に配置され、曲面及び平坦面のうちの少なくとも1つによって構成された第3の面Bにより形成されている。このため、この発明に係る回転圧縮機は、中間軸の強度の向上を図りつつ、仕切板の内径を小さくすることができるので、クランク軸の信頼性を確保しつつ、且つ高出力化や高効率化が可能となる。実施の形態1.図1乃至図2はこの発明の実施の形態1を示す図で、図1は2気筒回転圧縮機100の縦断面図、図2はクランク軸4の中間軸4eの断面図aはクランク軸4の一部を省いた平面図、bはaのA-A断面図、cはaのB-B断面図、図3は第1のシリンダ8と主軸受6とをボルト締結にて固定した状態を示す図、図4は主軸受6にクランク軸4を挿入し、第1のピストン11aを副軸4b、副軸側偏芯部4d、中間軸4eとくぐらせ主軸側偏芯部4cに組み付ける状態を示す図、図5は仕切板10を中間軸4eに仮組み付けした状態を示す図、図6は仕切板10を中間軸4eに組み付けた状態を示す図、図7は第2のピストン11bを副軸側偏芯部4dに挿入し、第2のシリンダ9と副軸受7とを固定してクランク軸4の副軸4bに挿入した状態を示す図、図8は第2のシリンダ9を副軸受7の外側から仕切板10を間に挟んで第1のシリンダ8に固定し、併行して第1のシリンダ8を主軸受6の外側から仕切板10を間に挟んで第2のシリンダ9に固定した状態を示す図、図9は第1のピストン11aの内径の軸方向両端に逃がし形状11a-1を設けた場合の、第1のピストン11aのクランク軸4への組み付け手順を示す図、図10は図9と図11とを比較した図図10aが比較例、図10bが本実施の形態である。以下、図1乃至図10を用いて、本実施の形態1に係る2気筒回転圧縮機100について説明する。図1により、2気筒回転圧縮機100の構成を説明する。2気筒回転圧縮機100は、高圧雰囲気の密閉容器1内に、固定子2aと回転子2bとからなる電動機2と、電動機2により駆動される圧縮機構部3とを収納している。電動機2の回転力は、クランク軸4を介して圧縮機構部3に伝達される。クランク軸4は、電動機2の回転子2bに固定される主軸4aと、主軸4aの反対側に設けられる副軸4bと、主軸4aと副軸4bとの間に所定の位相差例えば、180°を設けて形成される主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dと、これらの主軸側偏芯部4cと副軸側偏芯部4dとの間に設けられる中間軸4eとを有する。主軸受6は、クランク軸4の主軸4aに摺動のためのクリアランスを持って嵌合され、回転自在に主軸4aを軸支する。また、副軸受7は、クランク軸4の副軸4bに摺動のためのクリアランスを持って嵌合され、回転自在に副軸4bを軸支する。圧縮機構部3は、主軸4a側の第1のシリンダ8と、副軸4b側の第2のシリンダ9とを備える。第1のシリンダ8は、円筒状の貫通孔を有し、この貫通孔に、クランク軸4の主軸側偏芯部4cに回転自在に嵌合する第1のピストン11aが設けられる。さらに、主軸側偏芯部4cの回転に従って往復運動する第1のベーン図示せずが設けられる。クランク軸4の主軸側偏芯部4cに回転自在に嵌合する第1のピストン11a、第1のベーンを収納した第1のシリンダ8の貫通孔の軸方向両端面を、主軸受6と仕切板10とで閉塞して圧縮室を形成する。第1のシリンダ8は、密閉容器1の内周部に固定される。第2のシリンダ9も、円筒状の貫通孔を有し、この貫通孔に、クランク軸4の副軸側偏芯部4dに回転自在に嵌合する第2のピストン11bが設けられる。さらに、副軸側偏芯部4dの回転に従って往復運動する第2のベーン図示せずが設けられる。クランク軸4の副軸側偏芯部4dに回転自在に嵌合する第2のピストン11b、第2のベーンを収納した第2のシリンダ9の貫通孔の軸方向両端面を、副軸受7と仕切板10とで閉塞して圧縮室を形成する。圧縮機構部3は、第1のシリンダ8と主軸受6とをボルト締結し、また第2のシリンダ9と副軸受7とをボルト締結した後、仕切板10をそれらの間に挟んで、主軸受6の外側から第2のシリンダ9、及び副軸受7の外側から第1のシリンダ8まで軸方向にボルト締結し固定する。図1で図示しているボルト12は、主軸受6の外側から第2のシリンダ9まで軸方向に締結し固定するボルトの一部である。また、図1で図示しているボルト13は、第2のシリンダ9と副軸受7とを締結するボルトの一部である。密閉容器1に隣接してアキュムレータ40が設けられる。吸入連結管21、吸入連結管22は夫々第1のシリンダ8、第2のシリンダ9とアキュムレータ40とを連結する。第1のシリンダ8、第2のシリンダ9で圧縮された冷媒ガスは、密閉容器1に吐出され、吐出管23から冷凍空調装置の冷凍サイクルへ送り出される。また、電動機2へは、ガラス端子24からリード線25を経由して電力が供給される。図示はしないが、密閉容器1内の底部には、圧縮機構部3の各摺動部を潤滑する潤滑油冷凍機油が貯留されている。圧縮機構部3の各摺動部への潤滑油の供給は、密閉容器1底部に溜められた潤滑油をクランク軸4の回転による遠心力によりクランク軸4の内径4fに沿って上昇させ、クランク軸4に設けられた給油孔20より行なう。図1の例は、給油孔20が4箇所に形成されている。夫々の給油孔20から、主軸4aと主軸受6、主軸側偏芯部4cと第1のピストン11a、副軸側偏芯部4dと第2のピストン11b及び副軸4bと副軸受7の間の摺動部に潤滑油が供給される。クランク軸4は、運転中の圧縮ガス負荷による撓みを抑えるよう、ヤング率150GPa以上の素材を使用する。さらに、運転時の振動を抑えるために、主軸側偏芯部4cと副軸側偏芯部4dは、略同一形状同一直径、同一軸方向長さ、略同一偏芯量とし、回転時の遠心力のバランスを保っている。ここで、本実施の形態1では、仕切板10を一体部品で形成している。このため、以下の理由により、主軸側偏芯部4cの反偏芯側外周面を、主軸4aの外周面よりも軸中心側になるように形成している。そして、副軸4bの外径を主軸4aの外径よりも細く形成し、副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面を、副軸4bの外周面よりも反軸中心側になるように形成している。上述のように、副軸側偏芯部4dは主軸側偏芯部4cと同一形状、同一偏芯量となっている。このため、副軸4bの外径が主軸4aの外径と同一の場合、主軸側偏芯部4cの反偏芯側外周面を主軸4aの外周面よりも軸中心側になるように形成すると、副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面も副軸4bの外周面よりも軸中心側になる。すると、後述のように副軸4b側から第1のピストン11a及び第2のピストン11bを取り付けようとした場合、第1のピストン11a及び第2のピストン11bに副軸側偏芯部4dを挿入することができなくなる。つまり、第1のピストン11a及び第2のピストン11bを主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dに取り付けることができなくなる。そのため、本実施の形態1では副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面を副軸4bの外周面よりも反軸中心側に形成し、第1のピストン11a及び第2のピストン11bの取り付けを可能にしている。また、第1のピストン11a及び第2のピストン11bの取り付けに影響しない主軸4aは、クランク軸4の強度を確保するため、その外径を副軸4bの外径よりも大きくしている。また、本実施の形態1では、中間軸4eの強度を確保しつつ主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯量を大きくとるため、図2に示す形状としている。なお、図2aは、主軸4aが紙面下側となり、副軸4bが紙面上側となるように、クランク軸4を記載している。図2に示すように、中間軸4eは、本発明の第1の面に相当するA1面、本発明の第2の面に相当するA2面、及び、本発明の第3の面に相当するB面によって形成されている。そして、クランク軸4より詳しくは中間軸4eの軸と垂直な断面において、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯方向と直角の方向に凸状の形状になっている。詳しくは、A1面は、主軸側偏芯部4cの反偏芯側の外周面よりも軸中心側に形成され、主軸側偏芯部4cの反偏芯側の外周面に沿った形状となっている。同様に、A2面は、副軸側偏芯部4dの反偏芯側の外周面よりも軸中心側に形成され、副軸側偏芯部4dの反偏芯側の外周面に沿った形状となっている。このようにA1面及びA2面で中間軸4eを構成することにより、中間軸4eは、クランク軸4より詳しくは中間軸4eの軸と垂直な断面において、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯方向と直角の方向に凸状の形状になる。このため、中間軸4eの断面積が増大し、中間軸4eの強度を向上させることができる。ここで、中間軸4eは、図1に示すように、仕切板10に形成された貫通孔の内部に配置される。このため、仕切板10の貫通孔の内径10aは、中間軸4eの軸方向と直角な断面における最大長さよりも大きく形成する必要がある。このとき、上述した特許文献1に記載の中間軸においては、主軸側偏芯部及び副軸側偏芯部の偏芯方向と直角の方向の端部は、A1面の仮想延長線とA2面の仮想延長線との交点Cの位置図2参照となっていた。このため、仕切板10の内径10aが大きくなってしまっていた。したがって、偏芯部本実施の形態1の主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dに相当の偏芯量を大きくとろうとした場合、ピストンのシール長さ例えば図2cに示す、第1のピストン11aと仕切板10の内径10aとの間の距離に相当が不足してしまい、ピストン内周側の高圧となった冷媒ガスが圧縮室内の低圧空間側に漏れて圧縮室に吸入する冷媒ガスの重量流量が低下し、冷凍能力の低下や圧縮効率の悪化を招いてしまっていた。一方、本実施の形態1に係る中間軸4eは、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯方向と直角の方向の端部がB面で構成されている。そして、B面は、A1面の仮想延長線とA2面の仮想延長線との交点Cの位置よりも軸中心側に形成されている。このため、仕切板10の内径10aを小さくできる。したがって、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯量を大きくとっても、ピストンのシール長さつまり、図2cに示す第1のピストン11aと仕切板10の内径10aとの間の距離、及び、図2bに示す第2のピストン11bと仕切板10の内径10aとの間の距離を十分に確保することができる。このため、本実施の形態1のように中間軸4eを形成することにより、ピストン内周側の高圧となった冷媒ガスが圧縮室内の低圧空間側に漏れて圧縮室に吸入する冷媒ガスの重量流量が低下することを防止できる。したがって、本実施の形態1のように構成されたクランク軸4は、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯量を大きくとることができ、圧縮室の排除容積を拡大し、2気筒回転圧縮機100の高出力化が可能となる。また、言い換えれば、同じ出力を得るのに圧縮室の容積を小さくでき、2気筒回転圧縮機100の小型軽量化が可能となる。さらに言い換えれば、圧縮室の容積を変更しない場合には、圧縮室の軸方向高さが扁平となる分だけ、つまり第1のシリンダ8及び第2のシリンダ9の厚みが薄くなる分だけ、これら第1のシリンダ8及び第2のシリンダ9のシリンダ内径と第1のピストン11a及び第2のピストン11bの外径を大きくできる。このため、第1のシリンダ8及び第2のシリンダ9のシリンダ内径と第1のピストン11a及び第2のピストン11bとのシール部を長く確保でき、圧縮効率を改善することができる。なお、中間軸4eの形状は上述した形状に限らず、例えば次のようにしてもよい。例えば、中間軸4eのA1面及びA2面は、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面と同位置に形成してもよい。後述のように、第1のピストン11aは、副軸側偏芯部4d及び中間軸4eを通過した後、主軸側偏芯部4cに嵌合される。このとき、中間軸4eのA1面及びA2面が主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面からはみ出していなければ、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに嵌合させることができる。また例えば、B面の一部又は前部を平坦面としてもよい。B面がA1面の仮想延長線とA2面の仮想延長線との交点Cの位置よりも軸中心側に形成されていれば、仕切板10の内径10aを小さく形成することができ、上記の効果を得ることができる。続いて、図3~図8により、圧縮機構部3の組立手順を説明する。1図3に示すように、先ず第1のシリンダ8と主軸受6とをボルト14で締結して固定する。ボルト14は、複数本使用する。2図4に示すように、クランク軸4の主軸4aを主軸受6に第1のシリンダ8側から挿入する。次に、第1のピストン11aを副軸4b、副軸側偏芯部4d、中間軸4eの順にくぐらせ、主軸側偏芯部4cに組み付ける。3図5に示すように、仕切板10を、副軸4b、副軸側偏芯部4dをくぐらせ、中間軸4eに組み付ける。この状態では、矢印で示すように、仕切板10を軸方向にくぐらせただけなので、仕切板10の中心と第1のシリンダ8の中心が一致していない。4図6に示すように、仕切板10を軸直角方向に移動させて、第1のシリンダ8と中心が合うようにセットする。仕切板10に設けられたボルト通し穴10b、第1のシリンダ8のボルト通し穴8a、主軸受6のボルト通し穴6aの位置を合わせ、後述のボルトを通せるようにするためである。5図7に示すように、第2のピストン11bを副軸4bをくぐらせた後、副軸側偏芯部4dに挿入する。6また、第2のシリンダ9と副軸受7とをボルト13複数本で固定する。それをクランク軸4の副軸4bに挿入する。7図8に示すように、第2のシリンダ9を副軸受7の外側から仕切板10を間に挟んで、ボルト15複数本により第1のシリンダ8に固定する。また、併行して第1のシリンダ8を主軸受6の外側から仕切板10を間に挟んで、ボルト12複数本により第2のシリンダ9に固定する。ここで、上述した特許文献1に記載の従来の2気筒回転圧縮機は、圧縮機構部を図3~図8で示したように組み立てる際、次のような課題も有していた。つまり、上述したように、特許文献1に記載の従来の2気筒回転圧縮機は、仕切板の内径を大きくする必要があったので、ピストンのシール長さが不足してしまい、冷凍能力の低下や圧縮効率の悪化を招いてしまっていた。これを防止するには、仕切板の内径が中間軸の外周部に極力近づくように、仕切板の内径を小さく形成すればよいと思われる。しかしながら、このように仕切板の内径を小さくした場合、仕切板の内径中心軸とシリンダの中心軸を合わせてセットする際本実施の形態1の図6の工程に相当、圧縮機構部の構成部品の加工誤差等によって仕切板の内径と中間軸が干渉することがあり、互いの中心軸を合わせられないことがある。このため、本実施の形態1の図8に相当する工程において、仕切板のボルト通し穴に挿入するボルトボルト12,15に相当が仕切板を通過できず、圧縮機構の組み直しが必要となり、組立作業効率を低下させてしまう。一方、本実施の形態1に係る2気筒回転圧縮機100においては、ピストンのシール長さつまり、図2cに示す第1のピストン11aと仕切板10の内径10aとの間の距離、及び、図2bに示す第2のピストン11bと仕切板10の内径10aとの間の距離を十分に確保しても、仕切板10の内径10aと中間軸4eの外周面との間に十分な空隙を形成することができる。このため、図6に示す工程において仕切板10の内径10aと中間軸4eが干渉することがないので、図8に示す工程においてボルト12,15を確実に仕切板10のボルト通し穴10bに通すことができる。このため、圧縮機構部3を組み直す必要も生じず、圧縮機構部3の組立作業効率を向上させることができる。なお、中間軸の強度向上を図ったクランク軸は、特許文献1で示したクランク軸の他にも提案されている。このような従来のクランク軸においても、本実施の形態1に係る2気筒回転圧縮機100が解決した課題を解決できないことを、以下、図12及び図13に示す比較例中間軸の強度向上を図った従来のクランク軸の一例に基づいて説明する。図12、図13の比較例に示すように、従来、圧縮負荷によるクランク軸4の撓みを抑制するため、中間軸4eを主軸側偏芯部4c側の第1の中間軸4e-1と、副軸側偏芯部4d側の第2の中間軸4e-2とに分けるものがある。図12aに示すように、第1の中間軸4e-1と、第2の中間軸4e-2とは、径方向にずれて形成される。第1の中間軸4e-1は、主軸側偏芯部4cの偏芯方向に偏芯突出している。また、第2の中間軸4e-2は、副軸側偏芯部4dの偏芯方向に偏芯突出している。図12aのB-B断面である図12cに示すように、第1の中間軸4e-1と仕切板10の内径10aとの間隔が、特に第1の中間軸4e-1の偏芯側の外周面において狭い。また、図12aのA-A断面である図12bに示すように、第2の中間軸4e-2と仕切板10の内径10aとの間隔が、特に第2の中間軸4e-2の偏芯側の外周面において狭い。図12に示す比較例は、仕切板10を中間軸4eにセットするのに、図13a~dに示す工程が必要である。即ち、仕切板10を中間軸4eにセットする際、第2の中間軸4e-2と第1の中間軸4e-1との境界にて仕切板10を傾け、主軸側偏芯部4c方向に移動させ、再度仕切板10の傾きを修正する必要があった。さらに、第1の中間軸4e-1と第2の中間軸4e-2とが偏芯方向に突出しており、仕切板10の内径10aとの間隔が狭い。そのため、第1の中間軸4e-1及び第2の中間軸4e-2の偏芯側の外周部と仕切板10の内径10aとが接触しやすく、仕切板10を第1のシリンダ8と中心軸を合わせてセットする際、中心軸を合わせづらいという弊害があった。中心軸の合わないワークが後工程に流出した場合、図8に示すボルト12,15が仕切板10を通過できず再度組み直しを必要とするため、組立作業効率を低下させていた。一方、本実施の形態1に係るクランク軸4においては、図12、図13に示す比較例と異なり、中間軸4eは、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dより突出しておらず、境界も持たない。中間軸4eは、主軸側偏芯部4cと副軸側偏芯部4dとが重なる領域内にある。これにより、図5、図6に示す通り、中間軸4eに仕切板10を挿入する際、仕切板10をスムーズに移動させることができる。また、図2を用いて上述したように、中間軸4eと仕切板10の内径10aとの間隔を広くとることができ、接触することはない。仕切板10を第1のシリンダ8と中心軸を合わせてセットする際に障害となるものがなく、組立作業効率が向上する。また、図12、図13に示す比較例は、本実施の形態1に係るクランク軸4と比較すると、次のような課題もある。2気筒回転圧縮機100は、電動機2の回転トルクが回転子2bと焼嵌め固定されたクランク軸4に伝達され、クランク軸4の主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dに嵌合される第1のピストン11a及び第2のピストン11bを、第1のシリンダ8及び第2のシリンダ9の気室、第1のピストン11a及び第2のピストン11b、並びに第1のベーン及び第2のベーンにより構成される各圧縮室内で偏芯回転させることにより冷媒を圧縮する。圧縮機構部3の各摺動部への給油は、密閉容器1の底部に溜められた潤滑油をクランク軸4の回転による遠心力によりクランク軸4の内径4fに沿って上昇させ、クランク軸に設けられた給油孔20より行なう。ここで、給油孔20より排出された潤滑油は、圧縮機構部3の各摺動部へ供給されるとともに、中間軸4eと仕切板10の内径10aに囲まれる高圧空間30図1参照に溜まる。高圧空間30内を中間軸4eが高速回転し、潤滑油を攪拌することで、クランク軸4の駆動力のロスになることが知られているが、比較例図12、図13のように、中間軸4eの第1の中間軸4e-1が主軸側偏芯部4cの偏芯方向に偏芯突出し、第2の中間軸4e-2が副軸側偏芯部4dの偏芯方向に偏芯突出している場合には、中間軸4eの回転半径が大きくなり、上記攪拌ロスを増加させていた。本実施の形態1におけるクランク軸4は、図2に示すように、中間軸4eの回転半径が小さく、仕切板10の内径10aとの間隔も広く設計できるため、潤滑油を攪拌するロスを大幅に低減できる。攪拌ロス低減のみを追及すれば、中間軸4eを副軸4bと同一径以下の円形状とすることも当然考えられるが、クランク軸4の撓みの抑制を考えれば、組立作業性を阻害しない範囲で中間軸4eの断面積が最大となる、本実施の形態1の形状が最適となる。ところで、本実施の形態1に係る2気筒回転圧縮機100は、圧縮機構部3の軸方向長さを短くする工夫も行っている。このとき、第1のピストン11a及び第2のピストン11bの軸方向長さを変更しない場合、つまり、圧縮室の軸方向高さを変更しない場合、第1のピストン11aが中間軸4eを通過できなくなることが懸念される。この懸念事項を解消するには、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを短くする下記の方法や、中間軸4eの軸方向長さを短くする下記の方法が考えられる。図示はしないが、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを短くする方法とは、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを、当該偏芯部に取り付けられるピストン第1のピストン11a及び第2のピストン11bの長さよりも短くする方法である。この場合、軸方向長さを短くする偏芯部は、中間軸4e側を削って軸方向の長さを短くする。第1のピストン11aの軸方向長さよりも、中間軸4eの軸方向長さが長ければ、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付けることができる。つまり、中間軸4eの軸方向長さが、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付けることができる略最小寸法となるように、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを、当該偏芯部に取り付けられるピストン第1のピストン11a及び第2のピストン11bの長さよりも短くする。それにより、第1のピストン11a及び第2のピストン11bの軸方向長さを変更せずに圧縮機構部3の軸方向長さを短くできる。圧縮機構部3の軸方向長さを短くする他の方法は、図9に示すように、第1のピストン11aの軸方向の長さより中間軸4eの軸方向長さを短くし、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付け可能にするために、第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設ける方法である。逃がし形状11a-1は、傾斜、段差等で形成する。図9により、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付ける手順を説明する。1図9aに示すように、第1のピストン11aを、副軸4b、副軸側偏芯部4dをくぐらせて、第1のピストン11aの軸方向の一端を主軸側偏芯部4cに当接させる。2次に、図9bに示すように、第1のピストン11aを傾ける図9bでは反時計方向。3そして、図9cに示すように、主軸側偏芯部4cの偏芯方向に、傾いた状態のまま移動させる。第1のピストン11aの内径が、主軸側偏芯部4cの反偏芯方向の外周面に当接するまで傾いた状態のまま移動させる。4最後に、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに挿入する。第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設けることによる効果を説明する前に、図11により、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さ、又は中間軸4eの軸方向長さを短くしない比較例について説明する。図11に示す比較例の組み立て手順は、以下に示すとおりである。1図11aに示すように、第1のピストン11aを、副軸4b、副軸側偏芯部4dをくぐらせて、第1のピストン11aの軸方向の一端を主軸側偏芯部4cに当接させる。2図11bに示すように、第1のピストン11aを、中間軸4eにおいて主軸側偏芯部4c側に移動する。3図11cに示すように、第1のピストン11aを、主軸側偏芯部4cに挿入する。図10は、図9に示した第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設けた本実施の形態と、図11に示す比較例とを比較した図である。図10aが図11c相当図で、図10bが図9d相当図である。図9に示した第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設けたクランク軸4は、中間軸4eの軸方向の長さが、比較例の中間軸4eの軸方向の長さよりも、寸法dだけ短い。そのため、圧縮機構部3の軸方向の長さを、寸法dだけ短縮できる。主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを、当該偏芯部に取り付けられるピストン第1のピストン11a及び第2のピストン11bの長さよりも短くする方法、又は第1のピストン11aの軸方向の長さより中間軸4eの軸方向長さを短くし、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付け可能にするために、第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設ける方法によれば、上記のように、圧縮機構部をコンパクトに設計できるという利点がある。さらに、圧縮ガス負荷の作用点であるクランク軸4の主軸側偏芯部4c又は副軸側偏芯部4dと、支持点となる主軸受6又は副軸受7までの間隔を小さくできるため、同一ガス負荷においてもクランク軸4の撓みを抑制できる。クランク軸4の撓みが大きくなると、主軸受6又は副軸受7に対するクランク軸4の傾きが大きくなり、片当たりが生じる。しかし、クランク軸4の撓みの抑制により片当たりを抑制し、主軸受6又は副軸受7の信頼性を向上することができる。なお、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dのうちの少なくとも一方の軸方向長さを、当該偏芯部に取り付けられるピストン第1のピストン11a及び第2のピストン11bの長さよりも短くする方法と、第1のピストン11aの軸方向の長さより中間軸4eの軸方向長さを短くし、第1のピストン11aを主軸側偏芯部4cに組み付け可能にするために、第1のピストン11aの内径の軸方向両端面に逃がし形状11a-1を設ける方法とを組み合わせて実施してもよい。これにより、第1のピストン11aの主軸側偏芯部4cへの組み付けを、さらに容易に行うことができる。以上、本実施の形態1のように構成された2気筒回転圧縮機100においては、A1面及びA2面により、中間軸4eは、クランク軸4より詳しくは中間軸4eの軸と垂直な断面において、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯方向と直角の方向に凸状の形状になっている。また、当該凸状の端部となるB面は、A1面の仮想延長線とA2面の仮想延長線との交点Cの位置よりも軸中心側に形成されている。このため、本実施の形態1に係る2気筒回転圧縮機100は、中間軸の強度の向上を図りつつ、仕切板の内径を小さくすることができるので、クランク軸4の信頼性を確保しつつ、且つ高出力化や高効率化が可能となる。なお、本実施の形態1では、一体部品の仕切板10を例に説明したが、内径10aを通る断面によって複数に分割された仕切板10を用いても勿論よい。この場合、中間軸4eを挟み込むようにして仕切板10を組み付けることができ、仕切板10の内径aを主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの外径よりも小さく形成することができる。このため、一体部品の仕切板10を用いた場合と比べ、主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯量をさらに大きくとることができる。このため、圧縮室の容積をさらに拡大することができ、圧縮機の冷凍能力をさらに向上させることができる。言い換えれば、同じ出力を得るのに圧縮室の容積を小さくでき、2気筒回転圧縮機100のさらなる小型軽量化が可能となる。また、圧縮室の容積を変更しない場合には、第1のシリンダ8及び第2のシリンダ9のシリンダ内径と第1のピストン11a及び第2のピストン11bとのシール部をさらに長く確保でき、圧縮効率をさらに改善することができる。また、分割形成された仕切板10を用いる場合には、圧縮機構部3を組み立てる際に仕切板10の内径10aに副軸4bを通す必要がなくなる。このため、副軸側偏芯部4dの反偏芯側外周面が副軸4bの外周面よりも軸中心側となるように、副軸4bの外径を主軸4aと同様に大きく形成し、クランク軸4の強度をさらに向上させてもよい。このとき、中間軸4eのB面を副軸4bの外周面よりも軸中心側に形成してもよいし、さらに、仕切板10の内径10aも副軸4bの外周面より軸中心側に形成してもよい。主軸側偏芯部4c及び副軸側偏芯部4dの偏芯量をさらに大きくとることができる。また、本実施の形態1では、圧縮機構部3を組み立てる際、第1のピストン11a、第2のピストン11b及び仕切板10等を副軸4b側から取り付けたが、これらを主軸4a側から取り付けてもよい。一体部品の仕切板10を用いる場合には、主軸側偏芯部4cの反偏芯側外周面を主軸4aの外周面よりも反軸中心側に形成すれば、第1のピストン11a、第2のピストン11b及び仕切板10等を取り付けることができる。この際、第1のピストン11a、第2のピストン11b及び仕切板10等の取り付けに影響しない副軸4bの外径を大きくすることにより、クランク軸4の強度を向上させても勿論よい。また、本実施の形態1では、各圧縮室の吸入冷媒の圧力及び吐出冷媒の圧力が同じ2気筒回転圧縮機を例に説明したが、低段側の圧縮室で低圧の冷媒ガスを中圧の冷媒ガスに圧縮し、高段側の圧縮室で中圧の冷媒ガスを高圧の冷媒ガスに圧縮する2段回転圧縮機に本発明を実施することも勿論可能である。"