筒状の挿入子の先端部に樹脂製のキャップが設けられた端子において、前記挿入子には、その先端部に前記挿入子よりも小径な環状部が設けられ、前記キャップは、前記環状部を覆い、前記環状部よりも前記挿入子の先端から離れた内側までディッピング加工が施されることにより前記挿入子に設けられたことを特徴とする端子。筒状の挿入子の先端部に、前記挿入子よりも小径な環状部を設け、前記環状部を覆い、且つ前記環状部よりも前記挿入子の先端から離れた内側までディッピング加工を施すことにより、前記キャップを前記挿入子に設けたことを特徴とする端子のキャップ形成方法。前記環状部は、前記挿入子に径方向のプレス加工を施すことにより形成されることを特徴とする請求項2に記載の端子のキャップ形成方法。しかしながら、上述した従来の端子101には以下に示す問題点があった。即ち、端子101は、接着剤109をキャップ106の軸部161に均一に塗布することが難しく、キャップ106を端子金具102に確実に取り付けることができないという問題があった。また、接着剤109をキャップ106の軸部161に均一に塗布する手間がかかり、そのために、キャップ106を端子金具102に取り付ける際にかかる所要時間が長時間化する虞れがあるという問題があった。本発明は、上記課題にかかる問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、キャップを挿入子に取り付ける手間を省くことができ、短時間でキャップを挿入子に設けることができる端子、及び、端子のキャップ形成方法を提供することを目的とする。請求項1に記載の本発明は、筒状の挿入子の先端部に樹脂製のキャップが設けられた端子において、前記挿入子には、その先端部に前記挿入子よりも小径な環状部が設けられ、前記キャップは、前記環状部を覆い、前記環状部よりも前記挿入子の先端から離れた内側までディッピング加工が施されることにより前記挿入子に設けられたことを特徴とする端子である。請求項2に記載の本発明は、筒状の挿入子の先端部に、前記挿入子よりも小径な環状部を設け、前記環状部を覆い、且つ前記環状部よりも前記挿入子の先端から離れた内側までディッピング加工を施すことにより、前記キャップを前記挿入子に設けたことを特徴とする端子のキャップ形成方法である。請求項3に記載の本発明は、請求項2に記載の端子のキャップ形成方法において、前記環状部は、前記挿入子に径方向のプレス加工を施すことにより形成されたことを特徴とする。請求項1、請求項2記載の本発明によれば、筒状の挿入子の先端部に樹脂製のキャップが設けられた端子において、前記挿入子には、その先端部に前記挿入子よりも小径な環状部が設けられ、前記キャップは、前記環状部を覆い、前記環状部よりも前記挿入子の先端から離れた内側までディッピング加工が施されることにより前記挿入子に設けられたので、キャップを挿入子に取り付ける手間を省くことができ、短時間でキャップを挿入子に設けることができる。請求項3記載の本発明によれば、前記環状部は、前記挿入子にプレス加工を施すことにより形成されるので、環状部を形成するための手間が低減されることとなり、そのために端子を製造する際にかかる所要時間が短時間化して、生産効率の向上を図ることができる。本発明の一実施の形態にかかる端子を図1ないし図6を参照して説明する。図1に示すように、端子1は電気自動車に配索されるワイヤハーネスを構成するものである。ワイヤハーネスは、電線10と、電線10の端末に取り付けられるコネクタ図示しないと、を備えている。コネクタは、電線に接続される端子金具2と前記端子金具2の先端部に設けられるキャップ6とを備えた端子1と、前記端子1を収容する端子収容部図示しないが設けられたハウジング図示しないと、を備えている。上記ハウジングは絶縁性の合成樹脂で構成されている。上記端子金具2は、相手方のメス型の端子金具図示しないに接続される挿入子3と、前記挿入子3に連なるハウジング取付部4と、前記ハウジング取付部4に連なり、電線10に接続される電線接続部5と、を備えている。この端子金具2は、金属板に打ち抜き加工や曲げ加工が施されることにより得られるものである。この端子金具2は、電線接続部5が電線10に接続された状態で、挿入子3側からハウジングの端子収容部に挿入される。また、端子金具2は、挿入子3側から相手方の端子金具に挿入され、相手方の端子金具と電気的に接続される。また、端子金具2は、その先端部、即ち挿入子3の先端部に、絶縁性の合成樹脂で構成されたキャップ6が設けられる。上記挿入子3は、図2に示すように、打ち抜かれた金属板にロール成形加工等が施されることにより得られるものである。即ち、挿入子3は、打ち抜かれた金属板の両端が互いに近付けられて合わされることで円筒状に形成されている。このため、互いに近付けられた金属板の各端部間には、挿入子3の筒長さ方向の一端から他端に亘って延びたスリット30図2に示すが形成されている。この挿入子3には、図3に示すように、その先端部に挿入子3よりも小径な環状部31が設けられている。上記環状部31は、挿入子3に径方向のプレス加工が施されることにより環状に形成されている。この環状部31は、挿入子3の内面から、互いに近付く内側方向に突出している。また、環状部31は、挿入子3から該挿入子3の筒長さ方向に突出している。上記ハウジング取付部4は、図1に示すように、底壁41と、前記底壁41の幅方向の両端部から立設した一対の側壁42と、これら一対の側壁42を連結する天壁43と、によって角筒状に形成されている。上記底壁41及び上記一対の側壁42は、上述した挿入子3の環状部31から離れた側に連なっている。上記電線接続部5は、底壁41に連なり、電線10を表面上に位置付ける基壁51と、前記基壁51の幅方向の両端部から立設し電線10の芯線11を圧着する一対の芯線圧着片52と、基壁51の幅方向の両端部から立設し電線10の絶縁被覆を圧着する一対の絶縁被覆圧着片53と、を備えている。上記基壁51は断面形状が円弧状の樋状に形成されている。一対の芯線圧着片52は、一対の絶縁被覆圧着片53よりもハウジング取付部4側に設けられている。電線接続部5は、端部が皮剥きされて芯線11が露出した状態の断面丸形の電線10が基壁51上に載置された後、この電線10の芯線11部分を基壁51に向かって押しつける方向に芯線圧着片52が曲げられて、即ち芯線圧着片52で電線の芯線11部分をかしめて電線と電気的に接続される。また同様に、この電線10の被覆部分を基壁51に向かって押しつける方向に絶縁被覆圧着片53が曲げられて、即ち絶縁被覆圧着片53で電線の絶縁被覆部分をかしめて電線と固定される。上記キャップ6は、図4、図5に示すように、挿入子3の内側に埋設された埋設部61と、挿入子3の外部に露出した露出部62と、を備えている。上記埋設部61は、環状部31の内側、及び挿入子3の環状部31が設けられていない部分の内側に設けられている。即ち、埋設部61は、環状部31の先端3a、即ち挿入子3の先端3aから環状部31よりもハウジング取付部4側まで設けられている。このことにより、キャップ6が端子金具2から離れる方向に引っ張られた際においても、埋設部61のうち環状部31よりもハウジング取付部4側の部分が、環状部31のハウジング取付部4側の端面31a図5に示すに当接することとなり、キャップ6が端子金具2から抜け出ることを防止する。上記露出部62は環状部31を覆っている。また、露出部62にはテーパ面62aが設けられている。上記テーパ面62aは、挿入子3の外面に連なり、端子1から離れる方向に向かうにしたがって、挿入子3の縮径方向に傾斜している。このテーパ面62aが設けられていることにより、端子1を相手方の端子金具及びハウジングの端子収容室に挿入する際の、挿入力の低減を図ることができる。次に、上述した構成の端子1のキャップ6の形成方法について図6を参照して説明する。まず予め、金属板に打ち抜き加工、及びロール加工を施して挿入子3を形成し、挿入子3の端部に、プレス加工を施して環状部31を形成しておく。図6abに示すように、金属性の容器内で熱可塑性樹脂を加熱溶融させ、溶融した熱可塑性樹脂の中に、挿入子3を、該挿入子3の先端3a側から環状部31よりもハウジング取付部4側まで浸す。そして、図6cに示すように、端子金具2を容器内の溶融した熱可塑性樹脂から引き上げて、冷却することで熱可塑性樹脂を硬化させる。最後に、図6dに示すように、挿入子3外周の余肉、即ち、挿入子3外周の熱可塑性樹脂を除去する例えば、テーパ状に削ることによりテーパ面62aを形成する。または、熱可塑性樹脂の自重によってテーパ面62aを形成してもよい。こうしてキャップ6を形成する。または、加熱することで硬化する熱硬化性樹脂を用いてキャップ6を形成してもよい。その場合には、容器内において常温で液状な熱硬化性樹脂の中に、挿入子3を、該挿入子3の先端3a側から環状部31よりもハウジング取付部4側まで浸す。そして、端子金具2を容器内の液状な熱硬化性樹脂から引き上げて、ヒータなどで加熱することで熱硬化性樹脂を硬化させてもよい。上述した実施形態によれば、前記挿入子3には、その先端部に前記挿入子3よりも小径な環状部31が設けられ、前記キャップ6は、前記環状部31を覆い、前記環状部31よりも前記挿入子3の先端3aから離れた内側までディッピング加工が施されることにより前記挿入子3に設けられたので、キャップ6を挿入子3に取り付ける手間を省くことができ、短時間でキャップ6を挿入子3に設けることができる。また、前記環状部31は、前記挿入子3にプレス加工を施すことにより形成されるので、環状部31を形成するための手間が低減されることとなり、そのために端子1を製造する際にかかる所要時間が短時間化して、生産効率の向上を図ることができる。なお、上述した実施形態では、環状部31は、挿入子3からその筒長さ方向に突出しているが、本発明はこれに限ったものではなく、挿入子3の内面から、互いに近付く内側方向に突出していれば、挿入子3からその筒長さ方向に突出していなくてもよい。また、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。