"一方の面が高電圧電極に設けられた誘電体と、該誘電体の他方の面に空隙部を介して並設された接地電極とを備え、前記高電圧電極と接地電極間に電圧を印加して前記空隙部内に流通させた原料ガス中にオゾンを発生させる無声放電式のオゾン発生装置において、誘電体ガラスの組成が重量比でSiO220-50、B2O320-50、Na2O、K2O一種または混合5-20、BaO、SrO、またはCaO一種または混合5-30からなる誘電体ガラスを用いたことを特徴とするオゾン発生装置。前記誘電体ガラスにおいてSiO2/B2O3の重量比が0.5-2であるガラス誘電体で構成したことを特徴とする請求項1に記載のオゾン発生装置。前記誘電体ガラスにおいて重量比で1-5のAl2O3またはZrO2を含むことを特徴とする請求項1または2に記載のオゾン発生装置。オゾンの生成量に影響を及ぼす主な因子としては、電極の形状、電極間ギャップの大きさ、誘電体の形状及び材質、電極の冷却方法、原料ガスの除湿や冷却方法、印加電圧の波形等が上げられるが、誘電体の特性が特に影響が大きい。現在の大型オゾン発生装置は、冷却の容易性、組み立ての容易性、メインテナンスの容易性等の点から同軸円筒管の多管方式が多く用いられている。その中で高圧電極部は一般には誘電体管として金属にガラスコーティングを施したものが用いられている。ガラス管自体の特性が大きくオゾンの高効率の発生に対しては影響を及ぼしている。これまでは高誘電率の材料である鉛ガラスPbO25重量が望ましいとされているが、環境問題の観点からその使用が制限されつつある。また、セラミックス管は高い誘電率が期待できるが加工性が悪く、薄く均一な円筒管を得ることができない等の問題点があった。本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、その目的は優れたオゾン発生特性が得られ、かつ有害な鉛を含まないガラス誘電体を有するオゾン発生装置を提供することにある。本発明は、一方の面が高圧電電極に設けられた誘電体と、該誘電体の他方の面に空隙部を介して並設された接地電極とを備え、前記高電圧電極と接地電極間に電圧を印加して前記空隙部内に流通させた原料ガス中にオゾンを発生させる無声放電式のオゾン発生装置において、1誘電体ガラスの組成が重量比でSiO220-50、B2O320-50、Na2O、K2O一種または混合5-20、BaO、SrO、またはCaO一種または混合5-30からなる誘電体ガラスを用い、2またこの誘電体ガラスにおいてSiO2/B2O3の重量比が0.5-2であり、3また、誘電体ガラスにおいて重量比で1-5のAl2O3またはZrO2を含むことを特徴とする誘電体ガラス電極を有することを特徴としている。1請求項1、2の発明において、有害とされているPbOは実質的に含んでいない不純物程度のPbOしか含まないので、環境やガラス製造時に人体影響を回避できる。また装置の廃棄物もクリーンである。本誘電体ガラスは、SiO2、B2O3を主成分としているが、これにBaOなどのアルカリ土類とNa2Oなどのアルカリ酸化物を配合することで誘電体ガラスの抵抗や滑らかな、表面状態を製作することができる。Na2Oなどのアルカリ酸化物は、ガラスの融点を下げ、ガラスの製造を容易にする働きがあるが、さらにアーク放電発生の電圧を高くすることができる。SiO2、B2O3の比率を0.5から2に制限することで特に誘電体ガラスの抵抗を放電に適した組成とすることができる。また、Al2O3またはZrO2を加えることでアーク放電発生の電圧を高くすることができる。以下、実施例および比較例によって本発明をさらに詳細に説明する。本発明では様々な組成を有するガラス誘電体を用いてオゾン発生特性を測定して参照例の鉛ガラスと比較し、オゾン発生特性の優れた誘電体主としてガラス誘電体の組成の設定に成功したので以下に説明する。表1に参照例である鉛ガラスPbO含有ガラスおよび実施例、比較例に用いたガラス誘電体の組成の一覧表を示す。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図1は、本発明によるオゾン発生装置の基本部分の実施形態を示す図である。図1において、1は直径4mmのステンレスネジでなる第1電極、2は厚さが1.5mmで4cm×3cmの長方形状のステンレス鋼でなる第2電極である。3は厚さが1~1.7mmの第2電極と同じ形状で、焼成温度900-1000°Cで焼き付けた表1に示した組成のガラス誘電体である。4は密閉性のオゾン発生容器であり、ポリカーボネート製である。この容器に空気乾燥窒素と乾燥酸素をガス混合器で80対20で混合したものを供給するポートを入口と出口を設置した。第1電極1と第2電極2の表面に接合された誘電体3の表面との空隙gが0.8mmとなるようにネジを押し込み調節した。第2電極に電気接触させたリードを取り、交流電源の端子を接続した。上記構成において、第1電極1と第2電極2との間に交流電圧を印加して放電を生じさせ、第1電極1と第2電極2との間に空気1L/minを流入させとオゾンを発生させた。放電は主としてバリア放電である。第1電極の径を誘電体の面積より小さくしてバリア放電からアーク放電へ移行する電圧を高くし、最大バリア放電電圧を高くし、酸素ガス又は空気を導入して、導入した空気を放電空間内でオゾン生成させた。図2は、表1中の実施例1のガラス誘電体を用い、第1電極1と第2電極2の間に周波数50Hzの交流高電を印加して放電を発生させ、印加電圧Vを変化させたときのオゾン生成速度を示した図である。この時の電圧はオゾン発生開始の電圧ではなく、放電が30秒以上維持されるときの電圧を示している。縦軸はオゾン生成速度mg/secであり、オゾン濃度mg/Lとガス流量1L/minより求めた。横軸は交流印加維持電圧kVを示している。は、と酸素ガス流量m3/minの積から算出している。図2に示すように、印加電圧を上昇させていくとある電圧以上でバリア放電が発生し、更に印加電圧を上げていくとバリア放電からアーク放電へ移行し、オゾンの生成は急激に少なくなる。従ってオゾン生成速度はバリア放電の領域で行われるのでアーク放電に移行する直前の印加電圧のときにオゾン生成速度が最大値となる。誘電体電極の作製は、ステンレス鋼でなる厚さが1.5mmの板に試験に供するガラス粉末を乾式で付与して、ガラス棒にて平滑に成型して、電気炉にて900-1000°Cにて0.5~1時間焼成して焼き付けた。ガラス層の厚みは1.0-1.8mmであった。実施例1ガラス組成が重量比でSiO244.3、B2O332.2、Na2O8.2、BaO15.3であるガラス粉末をステンレス鋼でなる厚さが1.5mmの板に成型し、900°Cで0.5時間焼成して、厚さ1.1mmの平滑なガラス表面をもつ電極を作製した。この電極をオゾン発生器図1に示す容器に組み込み、オゾン発生試験を行った。この結果を図2に示す。従来例のガラス触媒と比較するために表1に示したPbガラスを用いた測定結果も図中に示した。オゾン発生開始の電圧はほぼ同じになった。しかし、その後の印加電圧に対して異なる挙動を示した。即ち、鉛ガラスは、比較的低い電圧でアーク放電を始めたが、本組成のガラス電極は、高い電圧までアーク放電を起こすことなく、また、最大のオゾン発生速度は、鉛ガラス電極に比べ、約34高い値となった。これは、本実施例のガラスは、BaOを15.5と鉛ガラス0.1程度より大量に含んでおり、これがガラスの抵抗を大きくして、オゾン発生速度を高くして、耐アーク放電に寄与したものと考えられる。実施例2ガラス組成が重量比でSiO248.13、B2O322.3、K2O14.3、BaO15.3としたガラス粉末を厚さが1.5mmステンレス鋼板に成型し、950°Cで0.5時間焼成して、厚さ1.4mmの平滑なガラス表面をもつ電極を作製した。この電極をオゾン発生器に組み込み、オゾン発生試験を行った。この結果を図3に示す。従来例のガラス触媒と比較するために表1に示したPbガラスを用いた測定結果も図中に示した。このガラス組成は、Na2Oの代わりにK2Oを加え、またB2O3少なくし、相対的にSiO2の含有量が増加している。これらのことにより、ガラスの溶融温度が上昇したが、ガラスの機械強度が増した。また、アーク放電の始まる電圧は高くなり、このことによりオゾン最大発生量は鉛ガラスに比べ24だけ増加した。B2O3を本組成より少なくすると、ガラスの溶融温度が高くなり、焼成時にガラスの流動性が悪くなり、平滑な表面が得られなくなり、またB2O3が多くなると焼成温度は、低くできるが、ガラスの強度不足および抵抗が小さくなり、ガラス管の形成ができなくなった。したがってSiO2とB2O3の比率重量は、0.5-2が望ましい。また、BaO、K2Oは、溶融温度を上昇させまた、Na2Oは逆に溶融温度を低下せるため、平滑な表面を持つガラス電極を得るためにはアルカリ酸化物の添加量は、5-20が望ましく、アルカリ土類であるBaOは、5-30が適正な範囲である。実施例3ガラス組成が重量比でSiO233、B2O337.4、Na2O12、MgO5.5CaO6.8Al2O31.3としたガラス粉末を厚さ1.5mmステンレス鋼板に成型し、900°Cで0.5時間焼成して、厚さ1.5mmの平滑なガラス表面をもつ電極を作製した。この電極をオゾン発生器に組み込み、オゾン発生試験を行った。この結果を図4に示す。従来例のガラス触媒と比較するために表1に示した鉛ガラスを用いた測定結果も図中に示した。この実施例では、BaOの代わりに同じアルカリ土類酸化物であるMgOとCaOを混合物と耐電圧向上の効果を目的としてAl2O31.3を加えた。これらのことによりガラスの溶融温度は実施例1とほぼ同じになり、アーク放電の始まる電圧は高くなり、また放電維持電圧が低い領域では、鉛ガラスとほぼ同じオゾン発生挙動を示し、オゾン最大発生量は鉛ガラスに比べ24だけ増加した。耐電圧向上の効果を目的としてのAl2O3は、混合量が多くなると溶融温度上昇するため1-5が適切な範囲である。また、Al2O3の代わりにZrO2を加えても同様な結果がえられた。比較例1,2ガラス組成がアルカリ土類酸化物を含まないガラスとして重量比でSiO256.9、B2O331.14、Na2O12のガラス粉末比較例1とする。とガラス組成が三酸化ホウ素を含まないガラスとして重量比でSiO259.6、Na2O20.8,BaO19.8のガラス粉末比較例2とする。を厚さ1.5mmステンレス鋼板に成型し、950°Cで0.5時間焼成して、厚さ1.2mmのガラス電極を作製した。この電極をオゾン発生器に組み込み、オゾン発生試験を行った。この結果を図5に示す。いずれのオゾン発生速度は低いことが示された。この結果は、ガラス組成がSiO2、B2O3、アルカリ酸化物、アルカリ土類酸化物の4種類で同時に構成存在することがオゾン発生に重要であることを示している。なお、本実施例では主要となる成分を示したが、これらの組成の酸化物に含まれる0.1以下の不純物程度の元素については、本実施例の適用範囲に含まれるものである。本発明の実施例では、ステンレス鋼板にガラス層を形成したが、ガラス管を先に製作し、これにステンレス鋼管を焼付け、二重円筒状のオゾン発生管を製作することもできる。本発明によれば、誘電ガラスは有害である鉛を含まない無害なガラス電極を提供でき、SiO2、B2O3、アルカリ酸化物、アルカリ土類酸化物の4種類またはこれにAl2O3またはZrO2を少量添加した組成のガラスでは、対アーク放電の電圧が上昇し、これにより最大オゾン発生量が大きくなり、オゾン発生管1本当たり従来より多くのオゾン発生が可能になり、オゾン発生管の本数を減少させることができる。"