柱形状の中芯と、前記中芯の軸方向に沿って前記中芯に挿入されるコイルと、前記中芯と前記コイルの周囲に充填される磁性粉末混合樹脂からなるダストコアと、を備え、前記ダストコアが固着される前記中芯の被固着面には、前記中芯の径方向に張り出すリブまたは前記中芯の径方向に窪む溝部の少なくともどちらか一つが形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項1記載のリアクトルであって、前記被固着面における前記軸方向の両端部に前記リブまたは溝部が形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項2記載のリアクトルであって、前記中芯の軸方向の長さLに対して、前記被固着面の前記軸方向両端からL/3の領域に前記リブが形成されていることを特徴とするリアクトル。ところで、ダストコアの温度変化に伴ってダストコアが収縮又は膨張し、その結果ダストコアにクラックひびが生じることがある。クラックが生じるとリアクトル全体の剛性が下がる。固有振動数は剛性に応じて変化するから、クラックの発生によってリアクトルの固有振動数が変化する。その結果、リアクトルの固有振動数が加振周波数と一致してしまう場合がある。そこで本発明は、ダストコアにおけるクラックの発生を抑制させるリアクトルを提供することを目的とする。本発明はリアクトルに関する。当該リアクトルは、柱形状の中芯と、中芯の軸方向に沿って中芯に挿入されるコイルと、中芯とコイルの周囲に充填される磁性粉末混合樹脂からなるダストコアと、を備えている。ダストコアが固着される中芯の被固着面には、中芯の径方向に張り出すリブまたは中芯の径方向に窪む溝部の少なくともどちらか一つが形成されている。また、上記発明において、被固着面における軸方向の両端部にリブまたは溝部が形成されていることが好適である。また、上記発明において、中芯の軸方向の長さLに対して、被固着面の軸方向両端からL/3の領域にリブが形成されていることが好適である。本発明によれば、従来技術と比較してダストコアにおけるクラックの発生を抑制することができる。図1に本実施形態に係るリアクトルを示す。リアクトル10は、中芯12と、中芯12の周囲に配置されるコイル14と、中芯12とコイル14の周囲に充填されるダストコア16とを含んで構成されている。また、リアクトル10は例えばDC/DCコンバータ等の電力変換回路において電気的エネルギーの蓄積放出を行う受動素子として設けられる。中芯12は略円柱形状の部材であり、ハウジング18に固定されている。この固定手段として、例えば図2に示すように、中芯12の中心には中芯12の中心軸Cに沿って貫通されるとともにねじ溝が切られたねじ穴20が設けられている。中芯12は、ダストコア16よりも熱伝導性の高い材料、例えば、アルミなどの材料から構成される。これにより、中芯12は、コイル14やダストコア16の熱を外部に放出させる冷却部材として機能する。具体的には、ダストコア16が固着された中芯12の被固着面24からダストコア16の熱が伝達され、その後中芯12の外部に熱が放出される。図1に戻り、中芯12の被固着面24には中芯12の径方向Rに張り出すリブ26が形成されている。リブ26は中心軸Cと平行な断面において被固着面24の断面形状が凹凸形状となるように形成されており、例えばリブ26は円環形状の張り出し部材として構成されている。また、リブ26は中芯12と一体成形してもよいし、中芯12と別部材として中芯12に取り付けるようにしてもよい。また、リブ26は中芯12と同様にダストコア16よりも熱伝導性の高いアルミなどの材料から構成されている。また、リブ26は中芯12の中心軸C方向の両端部に形成されており、例えば中芯12の軸方向長さをLとすると中芯12の両端部からL/3の領域にリブ26が形成されている。なお、図1、図2においては両端部に2個ずつリブ26が設けられているが、各端部には1個以上のリブ26が設けられていればよい。後述するように、リブ26は、ダストコア16の固着面27に生じるせん断力を分散させるために設けられている。したがって、リブ26はせん断力を分散させ得るような張り出し高さ及び厚さに形成される。図3にはリブ26周辺の拡大図が示されている。リブ26はせん断力を分散させ得るように薄板の円環形状に形成することが好ましく、例えばリブ26の厚さWは1~3mmであると好適である。また、リブ26の張り出し高さHは1~3mmであると好適である。ここで、張り出し高さHとは、リブ26の形成されていない被固着面24からリブ26の最大高さ点までの高さを表わしている。また、リブ26を複数個形成する際には、リブ26間の距離Dは3~5mmであると好適である。図1に戻り、中芯12の周りにはコイル14が設けられている。コイル14は円筒形状等、中芯12を囲むように予め定められた形状に整形されている。また、コイル14の軸方向Cの長さはハウジング18の側壁29の高さよりも短くなるように形成されている。具体的には、ハウジング18の底面から中心軸C方向にコイル14を所定間隔離間させ、さらにハウジング18の側壁の高さまでダストコア16を充填したときに、コイル端部28を残してコイル14がダストコア16に埋設されるような長さにコイル13の軸方向Cの長さが定められている。また、コイル14の端部28は図示しないスイッチング素子及び電源に接続されており、スイッチング素子によって整形された交流電流がコイル14に流される。ここで、交流電流が流れることによってコイル14が振動する。このときの加振周波数はコイル14に流れる交流電流に応じたものとなる。例えば、スイッチング素子がPWM制御によってオン/オフ制御されている場合、コイル14に流れる交流電流にはスイッチング素子のオン/オフ制御の基準となるキャリア搬送波の周波数成分が重畳される。このとき、交流電流の周波数やその高調波成分、及びキャリアの周波数がコイル14への加振周波数となる。また、中芯12とコイル14を収容するハウジング18は、中芯12と同様にダストコア16よりも熱伝導性の高い例えばアルミ等の材料から形成され、これによりコイル14やダストコア16の熱を外部に逃す冷却部材として機能する。また、図2に示すように、ハウジング18の中心部には中心軸C方向に突出する突起部30が形成されている。この突起部30には軸方向Cにねじ溝の切られたねじ穴32が形成されている。また、ダストコア16は磁性粉末が分散されて混合された樹脂から構成されている。磁性粉末は例えばフェライト粉末、鉄粉、珪素合金粉等が用いられ、樹脂は例えばエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。次に、本実施形態に係るリアクトル10の組み立て過程について説明する。ハウジング18のねじ穴32と中芯12のねじ穴20とを位置合わせした後にねじ22を挿入螺入して中芯12をハウジング18に固定する。さらにコイル14を中芯12の軸C方向に沿って中芯12に挿入する。このとき、コイル14の中心軸と中芯の中心軸Cとが一致するようにコイル14を位置決めする。さらにコイル14をハウジング18の底面から所定距離離間させるように図示しない保持部材によってコイル14を保持し、その後ハウジング18内にダストコア16を充填する。ダストコア16は例えばハウジング18の側壁の高さまで充填される。その後ダストコア16を加熱して硬化させる。加熱に伴いダストコア16がハウジング18の内壁面及び中芯12に固着する。次に、ダストコア16に生じるクラックについて説明する。本発明者らは、図4に示すように従来の中芯114に固着したダストコア110の固着面124、特に、固着面124のうち中芯114の中心軸C方向の両端部に集中的にクラック34が発生することを見出した。クラック34の発生原理について図5を用いて説明する。図5はリアクトルの温度が低下しているときの様子が示されている。温度低下に伴ってダストコア110及び中芯114が収縮する。ここで、樹脂を主成分とするダストコア110は金属を主成分とする中芯114よりも熱膨張率が高く、したがって収縮割合も中芯114よりもダストコア110の方が高くなる。このとき、中芯114の被固着面120においてはダストコア110との固着を維持するためにダストコア110の収縮を妨げる方向に力が働く。ダストコア110が収縮しようとする力とそれを阻止する力は中芯114の両端部においては被固着面120に沿った方向に働く。その結果、被固着面120の両端部に固着したダストコア16の固着面124にはせん断力が作用する。本発明者らはこのせん断力がダストコア110に生じるクラック34の原因であると考え、本実施形態に係るリアクトル10に示すようにせん断力を分散させるリブ26を中芯12に設けている。リブ26周辺のせん断力の分布の模式図を図6に示す。せん断力はリブ26の形状に沿って発生し、リブ26の凹凸形状に沿ってそれぞれ異なる方向に向かって作用する。異なる方向の力成分が打ち消し合い、巨視的に見ると中芯12の両端部に働くせん断力がリブ26を設けない場合と比較して低減される。せん断力が低減されることにより、クラックの発生が抑制される。リブ26のない従来のリアクトルとリブ26を設けた本実施形態に係るリアクトル10に対して熱衝撃試験を行った結果を図7、8に示す。熱衝撃試験においては、リアクトル10を-40°から90°に加熱してその後-40°に冷却する熱衝撃サイクルを300サイクル行った後のリアクトル10の固有振動数図7及びNV特性図8を測定している。また、熱衝撃試験前の固有振動数がキャリア周波数から離れた所定の値となるように従来のリアクトル及び本実施形態に係るリアクトル10を形成している。また、図7、図8の両者において、従来のリアクトルを白抜き菱形プロットで表わし、本実施形態に係るリアクトル10を塗りつぶし菱形プロットで表わしている。図7に明らかなように、従来のリアクトルにおいては熱衝撃試験後に固有振動数が下がってキャリア周波数に近づくのに対して、本実施形態に係るリアクトル10は熱衝撃試験後においてもキャリア周波数から十分に離れた固有振動数を保っている。このように本実施形態に係るリアクトル10はキャリア周波数から十分に離れた固有振動数を維持できるため、交流電流が供給されても共振を避けることができる。共振を避けることができることから振動によって発生する騒音も抑制できる。図8に明らかなように、従来のリアクトルにおいては熱衝撃試験後にNV特性が悪化して半数以上が目標値を超えてしまうのに対して、本実施形態に係るリアクトル10のNV特性は熱衝撃試験後においてもNV特性が目標値以下に抑えられている。なお、以上説明した実施形態においては中芯12の両端部にリブ26を形成していたが、本発明はこの形態に限られない。すなわち、中芯12の両端部におけるせん断力を分散させればよいことから、図9に示すようにリブ26の代わりに中芯12の径R方向に窪む溝36を形成してもよい。この場合、リブ26と同様に、溝36はせん断力を分散させ得るような溝深さ及び幅に形成される。具体的には、溝36が形成されていない被固着面24から溝36の最深部までの溝深さは1~3mmであると好適である。また、溝36の幅は1~3mmであると好適である。さらに、溝36を複数個形成する場合は、隣り合う溝36同士の距離は3~5mmであると好適である。