表面基材と、前記表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、前記粘着剤層が被着物に貼着された状態で、前記表面基材を前記擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、前記表面基材は、少なくとも2以上のラベル部に分離して前記擬似接着層から剥離可能とするための断裁線を備え、前記断裁線は、前記表面基材の裏面まで貫通するように切り込まれたカット部と、前記表面基材の裏面まで貫通せずに、前記表面基材の途中の深さまで窪み又は切り込まれた筋目部とが交互に形成されていることを特徴とする擬似接着ラベル。前記断裁線は、両端部が前記カット部であることを特徴とする請求項1に記載の擬似接着ラベル。前記カット部は、長さが0.2mm以上20mm未満であり、前記筋目部は、長さが0.1mm以上1.5mm未満であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の擬似接着ラベル。前記断裁線は、表面が凹凸形状のダイカッタを有するフレキシブルダイを前記表面基材の表面に押し当てることにより形成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の擬似接着ラベル。しかし、断裁線が一条の切込線によって構成される場合には、表面基材の破れは発生しにくいが、擬似接着ラベルを剥離シートから剥離した際、ラベルが断裁線で折れ曲がりやすく、作業性が悪いという問題がある。また、擬似接着ラベルにおいて断裁線がミシン目の場合には、ミシン目で一方のラベル部を切り離すことができずに表面基材が破れるおそれがある。特に、表面基材は紙の流れ方向やフィルムの延伸方向に沿って破れやすいため、ミシン目が流れ方向や延伸方向に対して垂直方向に形成されている場合には、表面基材がより破れやすくなる。そこで、本発明は、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に断裁線で折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを提供することを目的とする。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、本発明に係る擬似接着ラベルは、表面基材と、表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、粘着剤層が被着物に貼着された状態で、表面基材を擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、表面基材は、少なくとも2以上のラベル部に分離して擬似接着層から剥離可能とするための断裁線を備え、断裁線は、表面基材の裏面まで貫通するように切り込まれたカット部と、表面基材の裏面まで貫通せずに、表面基材の途中の深さまで窪み又は切り込まれた筋目部とが交互に形成されていることを特徴とする。このように断裁線を形成することにより、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離される。また、断裁線はカット部と筋目部とによって形成されているため、断裁線でラベルが折れ曲がりにくくなる。断裁線は、両端部がカット部であることが好ましい。両端部がカット部であることにより、断裁が開始しやすくなる。カット部は長さが0.2mm以上20mm未満であり、筋目部は長さが0.1mm以上1.5mm未満であることが好ましい。断裁線は、表面が凹凸形状のダイカッタを有するフレキシブルダイを表面基材の表面に押し当てることにより形成されていることが好ましい。この場合には、深さの異なるカット部と筋目部が同時に、しかも容易に形成される。本発明では、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に断裁線で折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを提供することができる。以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す平面図である。図2は本発明の実施形態に係る擬似接着ラベルのカット部の断面図であり、図3は本発明の実施形態に係る疑似接着ラベルの筋目部の断面図である。図1に示すように、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベル10は、略中央部に断裁線20を備えた表面基材11を備え、図2、3に示すように、表面基材11の裏面に擬似接着される擬似接着層12、擬似接着層12の裏面に接着された粘着剤層13がこの順に積層された積層構造を備える。粘着剤層13の裏面には剥離基材14が貼着されており、擬似接着ラベル10は、剥離基材14が粘着剤層13から剥離され、露出した粘着剤層13によって、被着物図示せずに貼着されて使用される。擬似接着層12は、表面基材11の裏面に剥離可能に擬似接着されており、被着物に貼着された状態で、表面基材11は擬似接着層12から剥離される。断裁線20は、表面基材11を左右の矩形シートこれらをラベル部21、22というとして分離して擬似接着層12から剥離可能とするために設けられる。本実施形態では、断裁線20は、表面基材11の下辺10Aから上辺10Bまで直線的に縦方向に延在する。断裁線20は、カット部20aと筋目部20bとを備える。図2に示すように、カット部20aは、表面基材11の表面から切り込まれて、表面基材11、擬似接着層12、及び粘着剤層13を貫通するものである。ただし、カット部20aは、表面基材11を裏面まで貫通していれば、擬似接着層12及び粘着剤層13は切り込まれていなくても良い。図3に示すように、筋目部20bは、表面基材11がカットされずに表面基材11の途中の深さまで窪んだ筋状の窪み、又は裏面までは貫通せずに表面基材11の表面から表面基材11の途中の深さまで切り込まれて形成された切り込み線である。断裁線20は、カット部20aと筋目部20bとが交互に配置されており、断裁しやすくするために、両端部20x、20yがカット部20aとなっている。断裁線20は、縦方向に平行な直線状のカット部20a、筋目部20bが連なり一条の直線状となるものであるが、筋目部20bは、筋状の窪みであるか、又はカット部20aよりも切り込み深さが浅いため、断裁線20を正面から見るとミシン目状に見える。カット部20aは筋目部20bより長い方が剥離するために好ましい。例えば、カット部20aは長さが0.2mm以上20mm未満であり、筋目部20bは長さが0.1mm以上1.5mm未満であることが好ましい。カット部20aが筋目部20bより短くなると、剥離の際に断裁線20以外の箇所で破れる恐れがある。カット部20aの長さは、0.3mm以上9.0mm未満であることがより好ましい。カット部20aが長すぎると、剥離基材14を粘着剤層13から剥離する際に、擬似接着ラベル10が断裁線20で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、カット部20aが短すぎると断裁線20以外の箇所で表面基材11が破れる恐れがある。筋目部20bの長さは、0.2mm以上0.9mm未満であることがより好ましい。筋目部20bが長すぎると、断裁線20以外の箇所で表面基材11が破れる恐れがある。一方、筋目部20bが短すぎると、剥離基材14を粘着剤層13から剥離する際に、擬似接着ラベル10が断裁線20で折れ曲がりやすくなる場合がある。筋目部20bの窪みの深さ又は切り込み深さは、表面基材11の表面から厚さ方向に対し、表面基材11の厚みの15以上95以下であることが好ましく、25以上90以下であることがより好ましい。ここで、窪みの深さ又は切り込み深さは、表面基材11の表面からの深さである。筋目部20bの窪みの深さ又は切り込み深さが浅すぎる場合には、断裁線20以外の箇所で表面基材11が破れる恐れがある。一方、筋目部20bの窪みの深さ又は切り込み深さが深すぎる場合には、剥離基材14を粘着剤層13から剥離する際に、擬似接着ラベル10が断裁線20で折れ曲がりやすくなる場合がある。なお、表面基材11の厚みおよび筋目部20bの窪みの深さ又は切り込み深さは、筋目部20bに直交するように表面基材11を裁断し、その断面を電子顕微鏡により観察することにより測定できる。表面基材11は、例えば上質紙、熱転写用紙、クラフト紙、グラシン紙、感熱紙、合成紙、又はプラスティックフィルムが使用される。表面基材11の厚みは、例えば15~120μm、好ましくは20~110μmであり、更に好ましくは30~100μmである。表面基材11は、例えばその表面が文字等の情報が表示されるための面に使用される。擬似接着層12は、表面基材11に剥離可能に擬似接着されるものであれば、特に限定されないが、熱可塑性樹脂層であることが好ましい。熱可塑性樹脂層は、例えば、加熱溶融された熱可塑性樹脂が表面基材11の裏面に押出積層されることにより形成される。熱可塑性樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等が単独で又は2種類以上混合されて使用される。熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されないが、例えば3~70μm、好ましくは5~50μmである。表面基材11の裏面には、擬似接着層12から表面基材11を容易に剥離できるように、離型剤層が被膜されていても良い。離型剤層は、特に限定されないが、スチレン-アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン-ブタジエン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体などからなる離型剤によって形成される。なお、表面基材11は、離型剤層が設けられる場合には、擬似接着層12と離型剤層との界面で剥離される。また、表面基材11は、その裏面にさらに上記熱可塑性樹脂で形成された熱可塑性樹脂層と、上記離型剤層とがこの順に設けられたものであっても良い。粘着剤層13は、擬似接着層12の裏面側に設けられ、擬似接着ラベル10を被着物に粘着させるための層であって、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成される。粘着剤層13の厚さは、特に限定されないが、例えば5~50μm、好ましくは10~40μmである。剥離基材14は、粘着剤層13に貼着されるための表面がシリコーン系剥離剤等によって離型処理された剥離シート等である。粘着剤層13は、例えば、剥離基材14の表面に粘着剤が塗布されて形成される。そして、その剥離基材14の上に形成された粘着剤層13に、表面基材11の上に積層された擬似接着層12が貼り合わされることにより、擬似接着ラベル10が得られる。但し、粘着剤層13は、表面基材11に積層されている擬似接着層12の裏面の上に直接塗布して形成され、その上に剥離基材14が貼り合わされて擬似接着ラベル10が形成されても良い。次に、擬似接着ラベル10の打ち抜き加工及び断裁線20の加工について説明する。図1に示すように、擬似接着ラベル10は、打ち抜き加工が施されることにより、表面基材11、擬似接着層12、及び粘着剤層13が打ち抜き切断された後、カス上げによって不要部分が剥離基材14から取り除かれ、下辺10A及び上辺10Bを長辺とし、左右の側辺10C、10Dを短辺とする略矩形のラベルに形成される。打ち抜き加工と共に略中央部に断裁線20を入れるためのミシン目加工が施され、表面基材11の略中央部にミシン目状の断裁線20が形成される。打ち抜き加工及びミシン目加工は、例えば、凸状押切刃を回転駆動ローラの表面に設けたダイカッタを用いるダイカットによって行われる。そのうち、ミシン目加工に用いるダイカッタは、凸状押切刃の刃先表面に、刃高さが異なる凹部と凸部が軸方向に交互に連続して形成された凹凸形状のダイカッタである。ここにおいて、刃高さとは、凸状押切刃の表面基材11への押圧面刃の基端部から刃先刃の先端部までの高さを指す。表面が凹凸形状のダイカッタを表面基材11の表面に押し当てると、ダイカッタの凸部が表面基材11、擬似接着層12及び粘着剤層13を貫通することによってカット部20aが形成される。またダイカッタの凹部が押し当てられることによって、表面基材11の表面がカットされずに窪み、あるいは表面基材11の途中までカットされることにより筋目部20bが形成される。このように、表面が凹凸形状のダイカッタを用いることにより、表面基材11の表面からの深さが異なるカット部20aと筋目部20bが同時に形成されるので、断裁線20の形成が容易となる。また、凹部の刃高さを調整することにより、筋目部20bの窪みの深さ又は切り込み深さを適宜調節することが可能となる。なお、打ち抜き加工及びミシン目加工は、レーザー照射等によって行われても良い。次に、擬似接着ラベル10における表面基材11の剥離方法について説明する。表面基材11のラベル部22の切り離しは、例えば、下辺10Aと断裁線20が交差する位置にあるラベル部22の角部22Cを剥離開始部として摘まんで表面基材11を矢印Aの方向に引き剥がすことにより行う。角部22Cを摘まんで矢印Aの方向に引き剥がすと、ラベル部22は、図1に示すカット部20yより剥離が開始され、各カット部20aの間の筋目部20bを破断しながら、断裁線20に沿って剥離される。つまり、ラベル部22は、ラベル部21側を擬似接着層12上に残した状態で、断裁線20に沿って断裁されながら擬似接着層12から剥離される。なお、ラベル部22は、上辺10Bと断裁線20が交差する位置にある角部22Dが剥離開始部として剥離される場合も同様に剥離される。本発明の実施形態に係る擬似接着ラベル10によれば、断裁線20を深さの異なるカット部20aと筋目部20bによって形成したため、表面基材11を断裁線20で断裁しながらラベル部21、22に分離して剥離する際に、断裁線20以外の箇所で表面基材11に破れが発生することなく、容易に擬似接着層12から剥離することができる。また、断裁線20に沿ってラベル部21、22の2つに分離しながら容易に剥離されるため、表面基材11の紙の流れ方向に関係なく剥離可能となり、断裁線20が流れ方向に対して垂直方向に形成されている場合であっても表面基材11が破れにくくなる。また、断裁線20は、表面基材11を貫通しない筋目部20bを備えるため、断裁線20で擬似接着ラベル10が折れ曲がりにくくなる。また、本発明の実施形態においては、ラベル部22を先に剥離したが、ラベル部22ではなく、ラベル部21を先に剥離しても構わない。この場合には、例えば、下辺10Aと断裁線20が交差する位置にあるラベル部21の角部21C、上辺10Bと断裁線20が交差する位置にある角部21Dが、剥離開始部として使用される。なお、本実施形態では、表面基材11等にマーク等が付されて、例えば、角部22Cがラベル部22の剥離開始部であることが示されていても良い。さらに、マーク等が付されて、剥離開始部の位置が予め定められている場合には、断裁線20における両端部20x、20yのいずれか一方は、筋目部20bであっても良い。例えば、角部22Cや角部21Cが剥離開始部として予め定められている場合には、角部22Dや角部21Dから剥離を開始しやすくする必要はないので、断裁線20の上側の端部20xは、筋目部20bであっても良い。また、断裁線20のカット部20aと筋目部20bの間隔や幅は、均等でも非均等であっても構わないし、断裁線20は、直線に限定されず曲線であっても構わない。なお、本実施形態において、ラベル部21、22は略矩形であったが、その形状は矩形に限定されず、例えば三角形等他の多角形でも良いし、円形等であっても良い。矩形形状以外の場合であっても、断裁線20から表面基材11が剥離される。また、擬似接着ラベル10の構造や材質は、上記実施形態に限定されない。例えば、表面基材11、擬似接着層12、粘着剤層13以外の層を備えたものであっても構わない。次に、本発明について、以下実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例の構成に限定されない。[実施例1]表面基材として、厚さ80μmの熱転写用紙日本製紙社製、商品名:RT-CNW75Gを使用した。擬似接着層を形成するための熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンサンアロマー社製ポリプロピレン、商品名:サンアロマーPHA03Aを使用した。熱可塑性樹脂は、押出温度290°C、厚さ20μmとなるようにTダイにて押し出し、熱転写用紙の裏面に熱可塑性樹脂を積層して擬似接着シートとした。次に、シリコーン系剥離紙の離型剤面にアクリル系粘着剤を厚さ25μmになるように塗工して粘着剤層を形成し、先に形成した擬似接着シートの擬似接着層に貼り合わせた。その後、打ち抜き加工及びミシン目加工を行い、図1に示すような擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルは、横150mm、縦100mmであって、横方向の中央に断裁線を設けた。断裁線を構成するカット部の長さは0.7mm、筋目部の長さは0.3mm、筋目部の深さが45μmとなるようにした。一方、カット部は粘着剤層まで貫通する深さとした。[実施例2]表面基材として、厚さ60μmのタック原紙ユポコーポレーション社製、商品名:ユポタック原紙60SGSを用いた以外は、実施例1と同様に実施した。[実施例3]熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン住友化学社製、商品名:スミカセンL-405Hを用いた以外は、実施例1と同様に実施した。[実施例4]カット部の長さは6.0mm、筋目部の長さは0.8mmとした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例5]カット部の長さは0.3mm、筋目部の長さは0.2mmとした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例6]筋目部の深さが15μmとなるようにした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例7]筋目部の深さが50μmとなるようにした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例8]カット部の長さは12mm、筋目部の長さは0.8mmとした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例9]筋目部の深さが10μmとなるようにした以外は、実施例2と同様に実施した。[実施例10]カット部の長さは15mm、筋目部の長さは1.2mmとした以外は、実施例2と同様に実施した。[比較例1]断裁線を全てカット部によって形成した以外は、実施例2と同様に実施した。[比較例2]筋目部の深さを0とし、断裁線がカット部のみで形成されたミシン目形状とした以外は、実施例2と同様に実施した。[評価方法]1擬似側剥離試験実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルを、剥離基材を引き剥がして除去した後、被着物である台紙に貼着した。この状態で、図1に示す角部22Cから表面基材11のラベル部22を矢印A方向に剥離角度180°で剥離する試験を10回行い、表面基材を破かずに断裁線に沿って剥がすことができるかを評価した。表面基材の破れが発生した回数を、剥離不良率破れが発生した回数/試験回数×100で表し、剥離不良率20未満を◎良好、20以上40未満を○可、40以上を×不可と評価した。2作業性確認試験実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルについて、剥離基材を引き剥がして除去し、被着物である台紙に貼着する作業性を確認した。作業性が良好なものを◎、作業可能なものを○、作業し難いものを×として評価した。表1に、実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルの評価試験の結果を示す。断裁線を全てカット部によって形成した比較例1では、擬似側剥離試験では問題なかったが、作業性確認試験では擬似接着ラベルの自重により断裁線で折れ曲がり、作業し難かった。また、筋目部の深さを0とし、断裁線を通常のミシン目形状とした比較例2は、作業性確認試験では擬似接着ラベルが折れ曲がることなく、作業性に問題はなかったが、擬似側剥離試験では断裁線に沿って表面基材を切り難く、強く剥離しようとすると表面基材の破れが発生した。これに対し、実施例1~10では、いずれも表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に作業性が良かった。このように、断裁線としてカット部と筋目部を交互に設けたことにより、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に擬似接着ラベルが折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを得ることができた。