作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する計量装置と、前記計量装置で測定された前記材料の重量を格納するメモリ素子と、前記計量装置で測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む記録装置と、前記メモリ素子に格納された前記材料の重量を読み出す読み取り装置と、製造計画に関する情報を外部から取得し、かつ、前記読み取り装置を介して前記メモリ素子に格納された前記材料の重量を取得する情報処理部と、前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報及び前記材料の重量を取得し、前記製造計画に関する情報に基づいて製造に必要な前記材料の所要量を算出し、かつ、前記材料の所要量から前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出する所要量展開処理部とを備える在庫管理システム。前記計量装置が、連続又は所定の時間間隔で前記材料の重量を測定し、前記記録装置が、前記材料の重量の測定毎に、該測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む請求項1に記載の在庫管理システム。さらに、前記材料の重量を格納する在庫テーブルを有するデータ記憶部を備える請求項1に記載の在庫管理システム。さらに、前記読み取り装置と前記情報処理部との間で前記材料の重量を送受信するための通信ネットワークを備える請求項1に記載の在庫管理システム。前記メモリ素子が、前記記録装置及び前記読み取り装置と非接触で通信可能なメモリ素子である請求項1に記載の在庫管理システム。前記メモリ素子がRFIDタグであり、前記記録装置がRFIDライターであり、かつ、前記読み取り装置がRFIDリーダーである請求項5に記載の在庫管理システム。作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する計量装置と、前記材料の重量を格納するメモリ素子と、前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む記録装置と、前記メモリ素子に格納された前記材料の重量を読み出す読み取り装置と、前記材料の所要量展開処理に必要な情報を取得する情報処理部と、前記材料の所要量展開処理を行う所要量展開処理部とを備える在庫管理システムの在庫管理方法であって、前記計量装置が、前記容器の内部に含まれる前記材料の重量を測定するステップと、前記記録装置が、前記計量装置で測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込むステップと、前記情報処理部が、外部から製造計画に関する情報を取得するステップと、前記読み取り装置が、前記メモリ素子に書き込まれた前記材料の重量を読み出すステップと、前記情報処理部が、前記読み取り装置で読み出された前記材料の重量を取得するステップと、前記所要量展開処理部が、前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報に基づいて、製造に必要な前記材料の所要量を算出するステップと、前記所要量展開処理部が、前記算出した前記材料の所要量から前記情報処理部で取得した前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出するステップとを含む在庫管理方法。特許文献1で提案されている物品入出庫管理システムでは、物品の貯蔵場所例えば物品貯蔵棚、倉庫等において、貯蔵状態にある物品の在庫量を取得することはできる。しかしながら、特許文献1の物品入出庫管理システムでは、貯蔵場所から作業現場に物品が出庫された後、該作業現場に存在する物品の在庫量を取得することはできない。作業現場における物品の在庫量を分からないと、物品の出庫計画作成時に、作業現場の在庫量を考慮した物品の所要量展開処理が実施できない。なお、本明細書でいう所要量展開処理とは、作業現場で所定量の製品を製造する際に必要な物品材料の量所要量を算出するとともに、貯蔵場所から作業現場へ出庫する物品の量出庫予定量を算出する処理のことである。それゆえ、作業現場における物品の在庫量が分からない場合、例えば、作業現場において、物品の在庫量が十分に足りている状態にも関わらず、新たに出庫計画を作成してしまう可能性がある。また、例えば、作業現場において、物品の在庫量が少ない状態であるにも関わらず、少なめの出庫量で物品の出庫計画を作成してしまう場合もある。この場合には、製品の製造作業中に追加の出庫作業が必要になる。すなわち、作業現場における物品の在庫量が分からない場合には、物品の出庫計画の作成作業及び物品の出庫作業を効率良く行うことができない。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、物品材料の出庫計画の作成作業及び物品の出庫作業をより効率良く実施することができる在庫管理システム及び在庫管理方法を提供することである。上記課題を解決するために、本発明の在庫管理システムは、計量装置と、メモリ素子と、記録装置と、読み取り装置と、情報処理部と、所要量展開処理部とを備える構成とし、各部の機能を次のようにする。計量装置は、作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する。メモリ素子は、計量装置で測定された材料の重量を格納する。記録装置は、計量装置で測定された材料の重量をメモリ素子に書き込む。読み取り装置は、メモリ素子に格納された材料の重量を読み出す。情報処理部は、製造計画に関する情報を外部から取得し、かつ、読み取り装置を介してメモリ素子に格納された材料の重量を取得する。所要量展開処理部は、情報処理部で取得した製造計画に関する情報及び材料の重量を取得し、製造計画に関する情報に基づいて製造に必要な材料の所要量を算出し、かつ、材料の所要量から材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。また、本発明の在庫管理方法は、上記本発明の在庫管理システムの在庫管理方法であり、次の手順で行われる。まず、計量装置が、容器の内部に含まれる材料の重量を測定する。次いで、記録装置が、計量装置で測定された材料の重量をメモリ素子に書き込む。次いで、情報処理部が、外部から製造計画に関する情報を取得する。次いで、読み取り装置が、メモリ素子に書き込まれた材料の重量を読み出す。次いで、情報処理部が、読み取り装置で読み出された材料の重量を取得する。次いで、所要量展開処理部が、情報処理部で取得した製造計画に関する情報に基づいて、製造に必要な材料の所要量を算出する。そして、所要量展開処理部が、算出した材料の所要量から情報処理部で取得した材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。本発明の在庫管理システム及び在庫管理方法では、作業現場に存在する材料の在庫量を計量装置で取得して、その取得した材料の在庫量に基づいて、材料の所要量展開処理を実施する。それゆえ、本発明によれば、作業現場に存在する材料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、材料の出庫計画の作成作業及び材料の出庫作業をより効率よく実施することが可能になる。以下、本発明の一実施形態に係る物品材料の在庫管理システム及び在庫管理手法の一例を、図面を参照しながら具体的に説明するが、本発明は下記の例に限定されない。なお、本実施形態では、物品として製品製造時に必要な原料を例に挙げ、作業現場に存在する原料の在庫量を管理する在庫管理システム及び在庫管理手法の一例を説明する。[在庫管理システムの構成]図1に、本実施形態に係る在庫管理システムの概略構成を示す。在庫管理システム100は、コンピュータ装置101と、容器102と、計量装置103と、RFIDタグ104メモリ素子と、RFIDライター105記録装置と、RFIDリーダー106読み取り装置と、データ通信部107通信ネットワークとを備える。なお、図1に示す例では、在庫管理システム100が容器102を含む例を説明するが、本発明はこれに限定されず、在庫管理システム100が容器102を含まなくてもよい。本実施形態の在庫管理システム100において、容器102、計量装置103、RFIDタグ104、RFIDライター105、及び、RFIDリーダー106は、作業現場に配置される。また、コンピュータ装置101の設置箇所は、RFIDリーダー106と通信ネットワークデータ通信部107で接続可能な場所であれば、任意の場所に設定することができる。例えば、コンピュータ装置101を作業現場に設置してもよいし、管理室、原料の倉庫等の作業現場以外の場所に設置してもよい。コンピュータ装置101は、在庫管理システム100の動作全般を制御するとともに、その動作全般で用いる、原料の各種情報後述する各種識別情報、在庫量、出庫予定量等及び製品の製造計画に関する情報後述する製品コード、計画番号、製造量等の管理を行う。なお、コンピュータ装置101の内部構成については、後で詳述する。容器102は、貯蔵場所不図示から出庫済みの原料を収納する。なお、容器102に収納される原料の形態は任意であり、例えば、液体であってもよいし、粉体であってもよい。また、容器102は、計量装置103上に戴置される。計量装置103は、連続又は所定の時間間隔例えば1分間隔等で、容器102の重量を測定する。計量装置103における容器102の重量の測定間隔は、例えば用途、運用等の条件に応じて適宜設定される。ただし、容器102の重量の測定動作は、この例に限定されない。例えば、コンピュータ装置101からRFIDリーダー106に、RFIDタグ104内に格納された各種情報を読み出す旨の指示信号以下、読込要求信号というが送信された際に、計量装置103で容器102の重量を測定してもよい。また、計量装置103から出力される重量の測定データは、容器102内の原料の重量在庫量だけでなく容器102自身の重量も含んだ全重量であってもよいし、該全重量から容器102自身の重量を差し引いた値、すなわち、容器102内の原料の重量在庫量のみであってもよい。本実施形態では、容器102内の原料の重量在庫量のみの測定データが計量装置103から出力されるように、計量装置103が構成されているものとする。なお、計量装置103から出力される重量の測定データが容器102自身の重量を含む場合には、コンピュータ装置101内において、測定データから容器102自身の重量を減算する処理を行う。この減算処理は、原料の出庫予定量を算出する前であれば、任意のタイミングで行うことができる。また、この場合、例えば、容器102自身の重量を予め後述のデータ記憶部111に格納しておき、その情報を用いて上記減算処理を実施することが好ましい。RFIDタグ104は、例えば無線ICIntegratedCircuitチップ等のメモリ素子で構成される。RFIDタグ104には、容器102内に収納された原料を一意的に識別特定することができる情報識別情報が格納される。具体的には、例えば、原料を特定する品名コード、原料の入庫日や賞味期限等の情報を特定するロット番号、及び、原料の在庫場所容器102の存在場所を特定する場所コード等の識別情報が、RFIDタグ104に格納される。また、RFIDタグ104は、計量装置103により測定される原料の在庫量容器102の重量の測定データも格納する。これにより、RFIDタグ104には、常に最新の原料の在庫量の測定データが格納される。上述のような原料の各種情報識別情報及び在庫量の測定データをRFIDタグ104に格納しておくことにより、コンピュータ装置101でそれらの各種情報を読み出した際には、コンピュータ装置101で容器102内の原料を識別することができるとともに、容器102内の原料の在庫量をリアルタイムで取得することができる。なお、容器102内の原料の各種情報を格納するメモリ素子は、RFIDタグ104に限定されず、RFIDタグ104と同様のメモリ機能及び通信機能を備えるメモリ素子であれば任意のメモリ素子を用いることができる。ただし、例えば、メモリ素子が容器102とともに作業現場内で移動する場合等を考慮すると、メモリ素子としては、RFIDタグ104のような、外部と非接触通信可能なメモリ素子が好ましい。RFIDライター105は、RFIDタグ104に、上述した各種情報を書き込む。なお、本実施形態では、RFIDライター105は、容器102に原料が新たに充填された際又は補充された際に、例えば、原料の品名コード、ロット番号、場所コード等の原料の各種識別情報をRFIDタグ104に書き込む。さらに、RFIDライター105は、容器102の重量の計測毎に、測定データ原料の在庫量をRFIDタグ104に書き込む。なお、RFIDタグ104に情報を書き込む機器は、RFIDライター105と同様の書き込み機能が実装されている機器であれば、任意の機器を用いることができる。また、図1には、RFIDライター105を別体で設ける例を示すが、本発明はこれに限定されず、RFIDライター105又はRFIDライター105と同様の書き込み機能を有する手段を在庫管理システム100に実装してもよい。さらに、図1には、RFIDライター105とRFIDタグ104とを別体として設ける例を示すが、本発明はこれに限定されず、両者が一体的に構成されていてもよい。また、本実施形態では、RFIDライター105及びRFIDタグ104が計量装置103に内蔵されていてもよい。RFIDリーダー106は、データ通信部107を介してコンピュータ装置101から送信される、RFIDタグ104内に格納された各種情報以下、単に、RFIDタグ104内の各種情報というの読込要求信号を受信する。そして、RFIDリーダー106は、受信した読込要求信号に基づいて、RFIDタグ104内の各種情報を読み出す。また、RFIDリーダー106は、読み出したRFIDタグ104内の各種情報を、データ通信部107を介してコンピュータ装置101に送信する。データ通信部107は、コンピュータ装置101及びRFIDリーダー106間で情報信号をやりとり送受信するための伝送手段で構成される。それゆえ、データ通信部107に接続されている機器図1の例ではコンピュータ装置101及びRFIDリーダー106は、データ通信部107を介して互いに情報を送受信することができる。データ通信部107は、コンピュータ装置101及びRFIDリーダー106間で情報信号を送受信交換することができる伝送手段であれば、任意の手段を用いることができる。例えば、データ通信部107を、有線通信ネットワーク、無線通信ネットワーク、又は、それらを組み合わせた通信ネットワークで構成することができる。また、本実施形態では、データ通信部107として通信ケーブルを用い、コンピュータ装置101とRFIDリーダー106とを直接接続する構成にしてもよい。また、本実施形態の在庫管理システム100は、例えば、後述の在庫管理処理所要量展開処理時に算出する原料の出庫予定量や、処理エラー等の情報を表示する表示装置を備えていてもよい。さらに、在庫管理システム100は、該システムのオペレータが、例えば、製造計画に関する情報例えば後述の計画番号、製品コード、製品の製造量等や、RFIDタグ104に格納される各種識別情報などの情報を手動で入力することのできる入力装置を備えていてもよい。[コンピュータ装置の構成]コンピュータ装置101は、図1に示すように、通信データ送受信部108と、情報処理部109と、所要量展開演算部110所要量展開処理部と、データ記憶部111とを備える。なお、データ記憶部111の構成については、後で詳述する。なお、本実施形態では、通信データ送受信部108及び情報処理部109間、並びに、情報処理部109及び所要量展開演算部110間における、例えば、原料の各種情報、製造計画に関する情報、各種指示信号及びその回答信号等の情報の入出力処理は、通信送受信方式で行うものとする。ただし、本発明はこれに限定されず、通信データ送受信部108及び情報処理部109間、並びに、情報処理部109及び所要量展開演算部110間における上記情報の入出力処理を、例えば、コール、アンサー等の所定のプログラム関数を用いた処理方式で制御してもよい。通信データ送受信部108は、コンピュータ装置101及びデータ通信部107間で、例えば、原料の各種情報、読込要求信号及びその回答信号等の情報を送受信するためのインターフェースである。通信データ送受信部108は、RFIDタグ104内の各種情報の読込要求信号を情報処理部109から受信すると、該受信した読込要求信号を、データ通信部107を介してRFIDリーダー106に送信する。また、通信データ送受信部108は、RFIDタグ104内の各種情報を、データ通信部107を介してRFIDリーダー106から受信し、該受信した各種情報を情報処理部109に送信する。情報処理部109は、本実施形態の在庫管理システム100における在庫管理処理の動作全般を制御する。具体的には、情報処理部109は、RFIDタグ104内の各種情報原料の各種識別情報及び在庫量の測定データの読込要求信号を、通信データ送受信部108及びデータ通信部107を介して、RFIDリーダー106に送信する。また、情報処理部109は、RFIDタグ104内の各種情報を、通信データ送受信部108及びデータ通信部107を介して、RFIDリーダー106から受信する。そして、情報処理部109は、受信したRFIDタグ104内の各種情報をデータ記憶部111に出力する。なお、情報処理部109からデータ記憶部111に出力されたRFIDタグ104内の各種情報は、データ記憶部111が管理する後述の在庫テーブル112後述の図2参照に書き込まれる。さらに、情報処理部109は、例えば、オペレータにより在庫管理システム100に入力された製品の製造計画に関する情報具体的には計画番号を取得する。そして、情報処理部109は、取得した製造計画の計画番号、RFIDタグ104内の各種情報中の原料の在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を所要量展開演算部110に送信する。なお、情報処理部109から所要量展開演算部110に出力されたこれらの情報は、原料の所要量展開処理に用いられる。また、情報処理部109は、所要量展開演算部110で実施された所要量展開処理の演算結果を所要量展開演算部110から受信し、該受信した演算結果をデータ記憶部111に出力する。なお、情報処理部109からデータ記憶部111に出力された所要量展開処理の演算結果は、データ記憶部111が管理する後述の出庫予定テーブル114後述の図5参照に書き込まれる。これにより、在庫管理システム100は、更新された出庫予定テーブル114に基づいて、原料の出庫量が必要最小限の量となるように、原料の出庫指示を例えば在庫管理システム100のオペレータ等に提示することができる。なお、本実施形態では、情報処理部109と通信データ送受信部108とを別体として構成する例を説明したが、本発明はこれに限定されず、情報処理部109が通信データ送受信部108を内蔵するような構成であってもよい。所要量展開演算部110は、情報処理部109及びデータ記憶部111から所定のデータ及び情報を取得し、該取得した所定のデータ及び情報に基づいて、原料の所要量展開処理を実施する。具体的には、所要量展開演算部110は、情報処理部109から受信した製造計画の計画番号に基づいて、データ記憶部111が管理する後述の製造計画テーブル113を検索し、該計画番号に対応する製品の製造量の情報後述の図3参照を取得する。また、所要量展開演算部110は、情報処理部109から受信した容器102内の原料の現在の在庫量測定データと、データ記憶部111から取得した原料の製造量に基づいて、所要量展開処理演算処理を実施し、原料の所要量及び出庫予定量を算出する。そして、所要量展開演算部110は、算出した出庫予定量を情報処理部109に送信する。[データ記憶部の構成]データ記憶部111は、例えば原料の所要量展開処理及び出庫計画の作成処理等に必要な原料の各種情報、製品の製造計画に関する情報、及び、出庫計画に関する情報を格納し、それらの情報を管理する。本実施形態では、データ記憶部111は、図1に示すように、主に、在庫テーブル112、製造計画テーブル113、及び、出庫予定テーブル114を有する。1在庫テーブル在庫テーブル112では、原料の品名を識別する品名コード原料コード、原料の入庫日や賞味期限等の情報を識別特定するロット番号、原料の在庫場所容器102の場所を識別する場所コード、及び、原料の在庫量の測定データが、1つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、容器102毎に設けられる。図2に、在庫テーブル112の一構成例を示す。なお、図2には、複数のデータセットが格納された在庫テーブル112の構成例を示す。また、図2には、品名コード毎にデータセットがまとめられた在庫テーブル112の例を示し、図2中の在庫テーブル112の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。具体的には、例えば、図2中の品名コードAAAAと、該品名コードと同列のロット番号101130-1、場所コード1F-1、及び、在庫量100とで一つのデータセットが構成される。なお、在庫テーブル112中の原料の在庫量の測定データは、計量装置103で測定されたデータである。上記構成の在庫テーブル112では、例えば、品名コード品名を指定することにより、在庫テーブル112内から所望のデータセットを読み出す特定することができる。また、上記構成の在庫テーブル112では、在庫テーブル112内に同じ原料品名コードのデータセットが複数あっても、ロット番号入庫日や賞味期限等及び場所コード在庫場所を指定することにより所望のデータセットを読み出すことができる。さらに、図2に示す在庫テーブル112のように、品名コード、ロット番号、場所コード及び在庫量を一つのデータセットでまとめて記録することにより、作業現場に存在する複数の容器102の個々の各種情報をデータセット毎に管理することができる。ただし、原料の在庫量の測定データに、容器102自身の重量が含まれる場合には、例えば、容器102自身の重量を予めデータ記憶部111に格納しておき、測定データから容器102自身の重量を減算して、その減算結果が原料の在庫量として管理される。なお、本実施形態の在庫テーブル112では、原料を一意的に識別する情報として品名コード、ロット番号及び場所コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、原料の品名、入庫日、賞味期限及び場所等を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態では、原料の在庫場所容器102の場所を一意的に識別する情報として場所コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、原料の在庫場所を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。さらに、在庫テーブル112において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図2に示す例品名コード、ロット番号、場所コード及び在庫量に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図2に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、容器102内の原料の在庫状況を示す他のデータ項目を必要に応じて適宜追加してもよい。2製造計画テーブル製造計画テーブル113では、製造計画を識別する計画番号製造番号、製品を識別する製品コード、及び、製品の製造量の情報が、1つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、製造計画毎に設けられる。図3に、製造計画テーブル113の一構成例を示す。なお、図3には、複数のデータセットが格納された製造計画テーブル113の構成例を示す。また、図3には、計画番号毎にデータセットがまとめられた製造計画テーブル113の例を示し、図3の製造計画テーブル113の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。具体的には、例えば、図3中の計画番号0001と、該計画番号と同列の製品コードS-1、及び、製造量900とで一つのデータセットが構成される。上記構成の製造計画テーブル113では、例えば、計画番号製造計画及び製品コード製品を指定することにより、製造計画テーブル113内から所望のデータセットを読み出す特定することができる。また、製造計画テーブル113に格納されるデータセットの追加及び/又は変更等の処理は、製造計画の作成毎に適宜実施される。この際のデータセットの追加及び/又は変更等の処理は、例えば、外部の表示装置の画面を介して手動で情報入力可能な機能や、外部のシステムから自動的に情報入力可能な機能などを利用して実施される。ただし、データセットの追加及び/又は変更等の処理に用い得るこれらの情報入力機能は、本実施形態の在庫管理システム100内に実装されていてもよい。なお、本実施形態の製造計画テーブル113では、製造計画を一意的に識別する情報として計画番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、製造計画を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態の製造計画テーブル113では、製品を一意的に識別する情報として製品コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、製品を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。さらに、製造計画テーブル113において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図3に示す例計画番号、製品コード及び製造量に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図3に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、製造計画に関する他のデータ項目を必要に応じて適宜追加してもよい。3出庫予定テーブル出庫予定テーブル114では、製造計画の計画番号、原料の品名コード原料コード、原料のロット番号、及び、所要量展開演算部110で算出された原料の出庫予定量の情報が、1つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、製造計画の原料毎に設けられる。図4に、出庫予定テーブル114の一構成例を示す。なお、図4には、複数のデータセットが格納された出庫予定テーブル114の構成例を示す。また、図4には、計画番号毎にデータセットがまとめられた出庫予定テーブル114の例を示し、図4の出庫予定テーブル114の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。具体的には、例えば、図4中の計画番号0001と、該計画番号と同列の品名コードAAAA、ロット番号101130-1、及び、出庫予定量200とで一つのデータセットが構成される。上記構成の出庫予定テーブル114では、例えば、計画番号製造計画、品名コード品名及びロット番号を指定することにより、出庫予定テーブル114内から所望のデータセットを読み出す特定することができる。また、上記構成の出庫予定テーブル114では、出庫予定テーブル114内に同じ原料品名コードのデータセットが複数あっても、計画番号及びロット番号入庫日や賞味期限等を指定することにより所望のデータセットを読み出すことができる。なお、実際の原料の出庫作業は、原料の品名やロット等を特定選別して行う。それゆえ、図4に示す出庫予定テーブル114のように、計画番号、品名コード、ロット番号及び原料の出庫予定量を一つのデータセットにまとめることにより、出庫作業をデータセット毎に管理することができる。すなわち、出庫作業時に出庫する原料の量を出庫予定量で管理することができる。また、本実施形態の出庫予定テーブル114では、製造計画を一意的に識別する情報として計画番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、製造計画を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態の出庫予定テーブル114では、原料を一意的に識別する情報として計画番号、品名コード及びロット番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、計画番号、原料の品名、入庫日、賞味期限等を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。さらに、出庫予定テーブル114において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図4に示す例計画番号、品名コード、ロット番号及び出庫予定量に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図4に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、出庫予定に関する他のデータ項目例えば出庫予定量を算出する際に用いた原料の所要量等を必要に応じて適宜追加してもよい。[RFIDタグへの各種識別情報の書き込み処理]上述のように、RFIDタグ104には、容器102内に収納された原料の各種識別情報品名コード、ロット番号及び場所コードが格納される。ここで、これらの識別情報をRFIDタグ104に書き込む際の処理を、図5を参照しながら説明する。なお、図5は、RFIDタグ104に各種識別情報を書き込む際の処理手順を示すフローチャートである。まず、例えば作業現場の作業員等が、容器102に所定の原料を充填するステップS1。この際、原料が液体である場合には、例えば缶や瓶などに収納された液体を容器102に移すことにより、液体を容器102に充填する。また、原料が粉体である場合には、例えば袋や箱などに収納された粉体を容器102に移すことにより、粉体を容器102に充填する。なお、ステップS1の原料の充填作業は、空の容器102に原料を新たに充填する場合だけでなく、容器102に原料を補充する場合も含まれる。さらに、この原料の充填作業は、作業現場の作業員等が行ってもよいが、例えば充填装置等の機器が行うようにしてもよい。次いで、在庫管理システム100のオペレータは、RFIDタグ104に格納されている場所コードを確認して、RFIDタグ104の場所コードの変更が必要か否かを判断するステップS2。具体的には、オペレータは、まず、RFIDタグ104に場所コードが記録されているか否かを確認する。そして、RFIDタグ104に場所コードが記録されていない場合例えば、容器102を初めて使用する場合には、オペレータは、場所コードの変更の必要性有りと判断する。一方、RFIDタグ104に場所コードが予め記録されている場合には、オペレータは、RFIDタグ104に予め記録されている場所コードが、ステップS1で原料が充填された容器102に対応する場所コードであるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、場所コードの変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、RFIDタグ104に場所コードが予め記録されており、かつ、その場所コードが容器102に対応する場所コードである場合には、オペレータは、場所コードの変更の必要性無しと判断する。ステップS2において、オペレータが、場所コードの変更の必要性無しと判断した場合には、ステップS2はNO判定となる。この場合、後述のステップS4の処理が実施される。一方、ステップS2において、オペレータが、場所コードの変更の必要性有りと判断した場合には、ステップS2はYES判定となる。この場合、オペレータは、RFIDタグ104の場所コードを変更するステップS3。この際、RFIDタグ104に場所コードが予め記録されていない場合には、オペレータは、新たに、容器102に対応する場所コードをRFIDタグ104に書き込む。一方、RFIDタグ104に場所コードが予め記録されている場合には、オペレータは、場所コードを更新する。次いで、オペレータは、RFIDタグ104に格納されている原料の品名コードを確認して、RFIDタグ104の品名コードの変更が必要か否かを判断するステップS4。具体的には、オペレータは、まず、RFIDタグ104に品名コードが記録されているか否かを確認する。そして、RFIDタグ104に品名コードが記録されていない場合例えば、容器102を初めて使用する場合には、オペレータは、品名コードの変更の必要性有りと判断する。一方、RFIDタグ104に品名コードが予め記録されている場合には、オペレータは、RFIDタグ104に予め記録されている品名コードが、容器102に充填された原料に対応する品名コードであるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、品名コードの変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、RFIDタグ104に品名コードが予め記録されており、かつ、その品名コードが、容器102に充填された原料に対応する品名コードである場合には、オペレータは、品名コードの変更の必要性無しと判断する。ステップS4において、オペレータが、品名コードの変更の必要性無しと判断した場合には、ステップS4はNO判定となる。この場合、後述のステップS6の処理が実施される。一方、ステップS4において、オペレータが、品名コードの変更の必要性有りと判断した場合には、ステップS4はYES判定となる。この場合、オペレータは、RFIDタグ104の品名コードのデータを変更するステップS5。この際、RFIDタグ104に品名コードが予め記録されていない場合には、オペレータは、容器102に充填された原料に対応する品名コードをRFIDタグ104に新たに書き込む。一方、RFIDタグ104に品名コードが予め記録されている場合には、オペレータは、品名コードを更新する。次いで、オペレータは、RFIDタグ104に格納されているロット番号を確認して、RFIDタグ104のロット番号の変更が必要か否かを判断するステップS6。具体的には、オペレータは、まず、RFIDタグ104にロット番号が記録されているか否かを確認する。そして、RFIDタグ104にロット番号が記録されていない場合例えば、容器102を初めて使用する場合には、オペレータは、ロット番号の変更の必要性有りと判断する。一方、RFIDタグ104にロット番号が予め記録されている場合には、オペレータは、RFIDタグ104に予め記録されているロット番号が、容器102に充填された原料に対応するロット番号であるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、ロット番号の変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、RFIDタグ104にロット番号が予め記録されており、かつ、そのロット番号が、容器102に充填された原料に対応するロット番号である場合には、オペレータは、ロット番号の変更の必要性無しと判断する。ステップS6において、オペレータが、ロット番号の変更の必要性無しと判断した場合には、ステップS6はNO判定となる。この場合、オペレータは、RFIDタグ104への各種識別情報の書き込み処理を終了する。一方、ステップS6において、オペレータが、ロット番号の変更の必要性有りと判断した場合には、ステップS6はYES判定となる。この場合、オペレータは、RFIDタグ104のロット番号を変更するステップS7。この際、RFIDタグ104にロット番号が予め記録されていない場合、オペレータは、容器102に充填された原料に対応するロット番号をRFIDタグ104に新たに書き込む。一方、RFIDタグ104にロット番号が予め記録されている場合には、オペレータは、ロット番号を更新する。そして、ステップS7の処理を終了した後、オペレータは、RFIDタグ104への各種識別情報の書き込み処理を終了する。本実施形態では、このようにして、RFIDタグ104に各種識別情報を書き込む。なお、図5に示すRFIDタグ104への各種識別情報の書き込み処理の例では、場所コード、品名コード及びロット番号をこの順で書き込む例を説明したが、本発明はこれに限定されず、これらの識別情報の書き込み順は任意に設定することができる。また、上述したRFIDタグ104への各種識別情報の書き込み処理において、オペレータが行う、RFIDタグ104内の各種識別情報の確認処理は、例えば、在庫管理システム100の内部又は外部に設けられた表示装置不図示にRFIDタグ104内の各種識別情報を表示することにより実施することができる。さらに、上述したRFIDタグ104への各種識別情報の書き込み処理は、例えば、在庫管理システム100の内部又は外部に設けられた手動で情報入力可能な入力装置不図示を用いて実施することができる。[原料の在庫量の計測処理]次に、本実施形態の在庫管理システム100における容器102内の原料の在庫量の計測処理を、図6を参照しながら説明する。なお、図6は、容器102内の原料の在庫量の計測処理の手順を示すフローチャートである。また、本実施形態では、容器102内の原料の在庫量の計測処理を、計量装置103により所定の時間間隔例えば1分間隔等で自動的に行う例を説明する。ただし、本発明はこれに限定されず、容器102内の原料の在庫量の計測処理を連続的に実施してもよい。この場合も、以下に説明する処理手順と同様にして、原料の在庫量の計測処理を行うことができる。まず、計量装置103は、所定の時刻に、容器102の重量原料の在庫量を計測するステップS11。次いで、RFIDライター105は、ステップS11で計測した原料の在庫量測定データを計量装置103から取得し、該測定データをRFIDタグ104に書き込む記録するステップS12。次いで、在庫管理システム100は、ステップS12において原料の在庫量測定データがRFIDタグ104に書き込まれた際に、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生したか否かを判定するステップS13。ステップS13において、在庫管理システム100が、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生しなかったと判断した場合には、ステップS13はNO判定となる。この場合、在庫管理システム100は、所定時間計量装置103の測定間隔、待機しステップS14、所定時間経過後、ステップS11の処理に戻る。その後、在庫管理システム100は、ステップS11以降の処理を繰り返す。ただし、容器102の重量の計測処理ステップS11を連続的に行う場合には、このステップS14の処理を省略することができる。一方、ステップS13において、在庫管理システム100が、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生したと判断した場合には、ステップS13はYES判定となる。この場合、例えば、在庫管理システム100は、その内部又は外部に設けられた表示装置不図示等にエラー表示を行いステップS15、例えば作業現場の作業員や在庫管理システム100のオペレータなどに、例えば故障、書き込みエラー等の発生を知らせる。その後、在庫管理システム100は、原料の在庫量の計測処理を終了する。本実施形態では、上述のようにして、容器102内の原料の在庫量の計測処理を自動的に行う。本実施形態では、上述のようにして容器102内の原料の在庫量の計測処理を所定の時間間隔又は連続で行うことにより、よりリアルタイムで、容器102内の原料の在庫量をRFIDタグ104に書き込むことができる。[原料の在庫管理処理所要量展開処理]1在庫管理システム全体の処理次に、本実施形態の在庫管理システム100で行う、原料の所要量展開処理を含む在庫管理処理手法を、図7を参照しながら説明する。なお、図7は、在庫管理システム100で原料の在庫管理処理を行う際の全体的な処理の流れを示すフローチャートである。また、本実施形態では、以下で説明する原料の所要量展開処理在庫管理処理は、上記図6で説明した原料の在庫量の計測処理と平行して行われる。まず、在庫管理システム100のオペレータは、在庫管理システム100の内部又は外部に設けられた入力装置を用いて、製造計画の計画番号をコンピュータ装置101情報処理部109に入力するステップS21。次いで、情報処理部109は、RFIDタグ104からRFIDリーダー106、データ通信部107及び通信データ送受信部108を介して、RFIDタグ104内の各種情報原料の各種識別情報及び在庫量の測定データを受信するステップS22。次いで、情報処理部109は、所得した原料の識別情報に基づいて、データ記憶部111内の在庫テーブル112図2参照を検索し、該識別情報に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部109は、特定したデータセット内の在庫量の欄に、取得した原料の在庫量の測定データを書き込むステップS23。これにより、容器102内の原料の在庫量をリアルタイムで管理することができる。次いで、所要量展開演算部110は、製造計画の計画番号、及び、原料の在庫量の測定データを情報処理部109から受信する。次いで、所要量展開演算部110は、取得した計画番号に基づいて、データ記憶部111内の製造計画テーブル113図3参照を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、所要量展開演算部110は、特定したデータセットに記録されている製品の製造量を取得し、該取得した製品の製造量に基づいて、その製造量に必要な容器102内の原料の所要量必要量を算出するステップS24。次いで、所要量展開演算部110は、情報処理部109から受信した原料の在庫量の測定データと、ステップS24で算出した原料の所要量とを用いて、原料の出庫予定量を算出するステップS25。具体的には、所要量展開演算部110は、原料の所要量から在庫量を減算した重量を出庫予定量とする。次いで、情報処理部109は、ステップS25で算出された原料の出庫予定量を所要量展開演算部110から受信する。次いで、情報処理部109は、ステップS21で取得した製造計画の計画番号に基づいて、データ記憶部111内の出庫予定テーブル114図4参照を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部109は、特定したデータセット内の出庫予定量の欄に取得した出庫予定量を書き込むステップS26。本実施形態の在庫管理システム100では、上述のようにして、原料の所要量展開処理及び在庫管理処理を行う。これにより、例えば在庫管理システム100のオペレータは、更新された出庫予定テーブル114に基づいて、作業現場に存在する原料の在庫量実測値を反映した出庫計画の作成が可能になる。2通信データ送受信部の処理内容ここで、上記図7で説明した原料の在庫管理処理所要量展開処理において、コンピュータ装置101内の通信データ送受信部108、情報処理部109及び所要量展開演算部110のそれぞれが行う各種処理の内容を、図面を参照しながらより詳細に説明する。最初に、上記図7で説明した原料の在庫管理処理時における通信データ送受信部108の処理内容を、図8を参照しながら説明する。なお、図8は、原料の在庫管理処理時に、通信データ送受信部108が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。まず、通信データ送受信部108は、RFIDタグ104内の各種情報識別情報及び測定データの読込要求信号を情報処理部109から受信するステップS31。次いで、通信データ送受信部108は、データ通信部107を介して、読込要求信号をRFIDリーダー106に送信するステップS32。次いで、通信データ送受信部108は、送信した読込要求信号に対するRFIDリーダー106の回答応答があるか否かを判定するステップS33。ステップS33において、RFIDリーダー106から回答が無い場合例えば、RFIDリーダー106がRFIDタグ104内の情報を読み込む中である場合には、ステップS33はNO判定となる。この場合、通信データ送受信部108は、RFIDリーダー106から回答があるまで待機する。一方、ステップS33において、RFIDリーダー106から回答がある場合には、ステップS33はYES判定となる。この場合、通信データ送受信部108は、データ通信部107を介して、RFIDリーダー106からRFIDタグ104内の各種情報を受信するステップS34。そして、通信データ送受信部108は、受信したRFIDタグ104内の各種情報を情報処理部109に送信するステップS35。原料の在庫管理処理時には、通信データ送受信部108は、上述のような処理を行う。なお、上述した通信データ送受信部108の処理は、図7中のステップS22の処理を行う際に実施される。3情報処理部の処理内容次に、上記図7で説明した原料の在庫管理処理時における情報処理部109の処理内容を、図9を参照しながら説明する。なお、図9は、原料の在庫管理処理時に、情報処理部109が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。まず、情報処理部109は、在庫管理システム100のオペレータにより入力される製造計画の計画番号を取得するステップS41。次いで、情報処理部109は、RFIDタグ104内の各種情報識別情報及び在庫量の測定データの読込要求信号を通信データ送受信部108に送信するステップS42。次いで、情報処理部109は、送信した読込要求信号に対する通信データ送受信部108の回答応答があるか否かを判定するステップS43。ステップS43において、通信データ送受信部108から回答が無い場合には、ステップS43はNO判定となる。この場合、情報処理部109は、通信データ送受信部108から回答があるまで待機する。一方、ステップS43において、通信データ送受信部108から回答がある場合には、ステップS43はYES判定となる。この場合、情報処理部109は、RFIDタグ104内の各種情報を通信データ送受信部108から受信取得するステップS44。次いで、情報処理部109は、取得したRFIDタグ104内の各種情報に基づいて、データ記憶部111内の在庫テーブル112図2参照を更新するステップS45。具体的には、情報処理部109は、取得した識別情報品名コード、ロット番号及び場所コードに基づいて、データ記憶部111内の在庫テーブル112を検索し、該識別情報に対応する対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部109は、特定したデータセット中の在庫量の欄にステップS44で取得した原料の在庫量の測定データを書き込む。次いで、情報処理部109は、ステップS41で取得した製造計画の計画番号、ステップS44で取得した在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を所要量展開演算部110に送信するステップS46。次いで、情報処理部109は、送信した実施要求信号に対する所要量展開演算部110の演算回答があるか否かを判定するステップS47。ステップS47において、所要量展開演算部110から演算回答が無い場合例えば、所要量展開の演算処理中である場合には、ステップS47はNO判定となる。この場合、情報処理部109は、所要量展開演算部110から演算回答があるまで待機する。一方、ステップS47において、所要量展開演算部110から演算回答がある場合には、ステップS47はYES判定となる。この場合、情報処理部109は、所要量展開演算部110での演算結果、すなわち、算出された原料の出庫予定量を所要量展開演算部110から受信するステップS48。次いで、情報処理部109は、ステップS41で取得した計画番号及び/又はステップS44で取得した原料の各種識別情報に基づいて、データ記憶部111内の出庫予定テーブル114図4参照を検索し、これらの検索情報に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部109は、特定したデータセット中の出庫予定量の欄にステップS48で取得した原料の出庫予定量を書き込むステップS49。原料の在庫管理処理時には、情報処理部109は、上述のような処理を行う。上述した情報処理部109の処理は、図7中のステップS21~S23及びS26の処理を行う際に実施される。4所要量展開演算部の処理内容次に、上記図7で説明した原料の在庫管理処理時における所要量展開演算部110の処理内容を、図10を参照しながら説明する。なお、図10は、原料の在庫管理処理時に、所要量展開演算部110が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。まず、所要量展開演算部110は、製造計画の計画番号、容器102内の原料の在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を情報処理部109から受信するステップS51。次いで、所要量展開演算部110は、ステップS51で受信した計画番号に基づいて、データ記憶部111内の製造計画テーブル113図3参照を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、所要量展開演算部110は、特定したデータセット中の製品の製造量を取得するステップS52。次いで、所要量展開演算部110は、ステップS52で取得した製品の製造量に基づいて、該製造量分の製品を製造するために必要な原料の重量所要量を算出するステップS53。具体的には、例えば、製品完成品の重量と原料の重量との比率を予めデータ記憶部111に格納しておき、所要量展開演算部110は、その比率を読み出し、該読み出した比率をステップS52で取得した製品の製造量に積算することにより原料の所要量を算出する。ただし、ステップS53における原料の所要量の算出手法は、この例に限定されず、例えば原料と製品との関係などの条件に応じて適宜変更される。次いで、所要量展開演算部110は、ステップS53で算出した原料の所要量からステップS51で取得した容器102内の原料の在庫量の測定データを減算するステップS54。次いで、所要量展開演算部110は、ステップS54での減算結果が0以下であるか否かを判定するステップS55。ステップS55において、減算結果が0以下である場合、すなわち、容器102内の原料の現在の在庫量が所要量以上である場合には、ステップS55はYES判定となる。この場合、所要量展開演算部110は、原料の出庫予定量を0に設定するステップS56。一方、ステップS55において、減算結果が0より大きい場合、すなわち、容器102内の原料の現在の在庫量が所要量未満である場合には、ステップS55はNO判定となる。この場合、所要量展開演算部110は、ステップS54で算出した減算結果を出庫予定量に設定するステップS57。そして、ステップS56又はS57で原料の出庫予定量を算出した後、所要量展開演算部110は、該算出した出庫予定量演算データを情報処理部109に送信するステップS58。原料の在庫管理処理時には、所要量展開演算部110は、上述のような処理を行う。上述した所要量展開演算部110の処理は、図7中のステップS24及びS25の処理を行う際に実施される。上述のように、本実施形態の在庫管理システム100では、作業現場に存在する原料の現在の在庫量を用いて所要量展開処理及び在庫管理処理を行う。すなわち、本実施形態の在庫管理システム100では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで取得し、該取得した在庫量を在庫テーブルに反映するとともに、その在庫量を用いて、所要量展開処理を実施し、原料の出庫予定量を算出する。それゆえ、本実施形態では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、原料の出庫計画の作成作業及び原料の出庫作業を効率良く行うことができる。したがって、例えば、作業現場に十分な在庫量例えば所要量以上の原料がある場合には、原料を出庫しないような出庫計画を作成することもできる。また、本実施形態では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、在庫管理システム100による上述した在庫管理処理所要量展開処理を行うことにより、作業現場の棚卸し作業も同時に行うことができる。さらに、例えば、原料が揮発性を有する液体である場合や、作業現場での何らかの人的作業などにより、作業現場において原料の在庫量が時々刻々変化するような状況が発生する場合においても、本実施形態では、そのような状況に追従して原料の在庫量を管理し、かつ、所要量展開処理を実施することができる。それゆえ、本実施形態では、そのような状況においても、常に必要最小限の量の原料を作業現場に出庫することができる。なお、本発明に係る在庫管理システム及び在庫管理方法は、上述した実施形態に限定されず、様々な変形例が含まれる。例えば、上記実施形態は本発明に係る在庫管理システム及び在庫管理方法を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。例えば、必要に応じて、上記実施形態の構成の一部を他の構成に置き換えることも可能であり、上記実施形態の構成に他の構成を加えることも可能である。また、上記実施形態の構成の一部に対して、必要に応じて、他の構成の追加、削除及び/又は置換をすることも可能である。