"複数の電池セルを配列して形成された組電池と、この組電池の熱交換面に熱的に接続して配置される温調プレートとを備え、この温調プレートに温調用冷媒を流通させて前記組電池の温度調節をするバッテリー装置において、前記組電池の熱交換面と前記温調プレートとの間に熱伝導率の異なる複数の熱伝導シートを備え、前記温調プレートの冷媒入口側には、他の領域に配置される第1の熱伝導シートよりも熱伝導率の低い第2の熱伝導シートを配置したことを特徴とするバッテリー装置。前記温調プレートは、長手方向に沿って略平行に配置される複数の流路と、これら各流路の端部にそれぞれ配置され、前記冷媒入口から導入された温調用冷媒を各流路に分流する分流ヘッダーと、前記流路を流れる温調用冷媒を合流させる合流ヘッダーとを備え、前記第2の熱伝導シートは、前記分流ヘッダーに近接した前記流路上の領域に配置されたことを特徴とする請求項1に記載のバッテリー装置。前記第2の熱伝導シートの長さは、前記熱伝導シート全体の長さの4~10に設定されていることを特徴とする請求項1または2に記載のバッテリー装置。前記第2の熱伝導シートの熱伝導率は、前記第1の熱伝導シートの熱伝導率の37.5~75に設定されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のバッテリー装置。前記温調プレート上には、前記第2の熱伝導シートと前記合流ヘッダーとの間に、前記第1の熱伝導シートよりも熱伝導率が高い第3の熱伝導シートを配置したことを特徴とする請求項2乃至4のいずれかに記載のバッテリー装置。前記各熱伝導シートは、前記流路の上流側から下流側に向けて熱伝導率が段階的に高くなるように配置されていることを特徴とする請求項5に記載のバッテリー装置。ところで、温調プレートに冷媒を流通させる構成では、温調プレートの冷媒入口付近での温調用冷媒の流れが乱流となりやすく、その他の領域に比べて熱交換効率が高くなる傾向にあるため、冷媒入口側に配置される電池セルの温度が他の電池セルに比べて大きく変化して組電池全体では電池セル間に温度差が生じやすいことが判明した。各電池セル間に温度差が生じると、電池セルの電気特性の変化により当該電池セルの残容量に差が生じ、特定の電池セルが過充電または過放電されやすくなるため、当該電池セルが劣化して組電池の寿命が短縮することが想定される。本発明は、上述した従来の技術が有する課題を解消し、冷媒入口側に配置される電池セルの温度変化を抑制し、各電池セルの温度差を小さくして長寿命化を図った車両用のバッテリー装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、複数の電池セルを配列して形成された組電池と、この組電池の熱交換面に熱的に接続して配置される温調プレートとを備え、この温調プレートに温調用冷媒を流通させて前記組電池の温度調節をするバッテリー装置において、前記組電池の熱交換面と前記温調プレートとの間に熱伝導率の異なる複数の熱伝導シートを備え、前記温調プレートの冷媒入口側には、他の領域に配置される第1の熱伝導シートよりも熱伝導率の低い第2の熱伝導シートを配置したことを特徴とする。この構成において、前記温調プレートは、長手方向に沿って略平行に配置される複数の流路と、これら各流路の端部にそれぞれ配置され、前記冷媒入口から導入された温調用冷媒を各流路に分流する分流ヘッダーと、前記流路を流れる温調用冷媒を合流させる合流ヘッダーとを備え、前記第2の熱伝導シートは、前記分流ヘッダーに近接した前記流路上の領域に配置されても良い。また、前記第2の熱伝導シートの長さは、前記熱伝導シート全体の長さの4~10に設定されていても良い。また、前記第2の熱伝導シートの熱伝導率は、前記第1の熱伝導シートの熱伝導率の37.5~75に設定されていても良い。また、前記温調プレート上には、前記第2の熱伝導シートと前記合流ヘッダーとの間に、前記第1の熱伝導シートよりも熱伝導率が高い第3の熱伝導シートを配置しても良い。さらに、前記各熱伝導シートは、前記流路の上流側から下流側に向けて熱伝導率が段階的に高くなるように配置されていても良い。本発明によれば、組電池の熱交換面と温調プレートとの間に熱伝導率の異なる複数の熱伝導シートを備え、温調プレートの冷媒入口側には、他の領域に配置される第1の熱伝導シートよりも熱伝導率の低い第2の熱伝導シートを配置したことにより、この冷媒入口側に配置される電池セルの温度が大きく変化することが防止されるため、各電池セル間の温度差を抑制することができ、組電池の長寿命化を図ることができる。以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明を適用した実施形態に係るバッテリー装置1の構成を模式的に示す図である。本実施形態に係るバッテリー装置1は、電動機を駆動源としたハイブリッド自動車や電気自動車に搭載される車載用のバッテリー装置である。図1に示すように、バッテリー装置1は、複数の角形電池電池セル10が配列されて構成された組電池11と、この組電池11を冷却するための冷却プレート温調プレート12と、を備えており、これら組電池11と、冷却プレート12とによってバッテリー装置1の電池冷却ユニット13が概略構成されている。冷却プレート12には、冷媒配管15Aを介して、放熱器8、ブラインポンプ9、熱交換器7によって構成されたバッテリー冷却サイクル18が接続され、冷却プレート12は、ブラインポンプ9によって搬送されるブライン温調用冷媒によって冷却される。熱交換器7には、また、開閉弁17及び第二減圧器5bを介して、圧縮機3、凝縮器4、第一減圧器5a及び蒸発器6によって構成された冷凍サイクル19が冷媒配管15Bで接続されている。冷凍サイクル19は、バッテリー装置1を搭載した車両のカーエアコンサイクルである。バッテリー冷却サイクル18の冷却能力が不足していると判断された場合には、開閉弁17が開かれて、冷凍サイクル19を流れる冷媒が、第二減圧器5bで減圧された後に熱交換器7に流入する。熱交換器7に流入した冷媒は、熱交換器7でバッテリー冷却サイクル18を流れるブラインと熱交換し、ブラインが冷やされる。冷却プレート12は、組電池11の冷却面熱交換面側に熱的に接続された状態で配置される。冷却プレート12は薄板状に形成されており、組電池11と対向する面が熱交換面12Aとして形成されている。組電池11の冷却時、バッテリー冷却サイクル18内をブラインが循環することによって冷却プレート12が冷却され、冷却プレート12は、組電池11の冷却用熱交換器として機能し、組電池11は、冷却された冷却プレート12との間で熱交換して冷却される。図2は、電池冷却ユニット13の斜視図であり、なお、以下の説明において、前後、上下、左右は、図2に示す前後、上下、左右を基準とするものとする。図2に示すように、電池冷却ユニット13は、冷却プレート12と、この冷却プレート12に載置された状態で固定され、冷却プレート12によって冷却される組電池11とを備えている。図2に示す例では、1つの冷却プレート12の上に、左右2列の角形電池10が前後に多数配列され、いわば2列の組電池11が構成され、左右には保持プレート85,85が宛がわれ、その前後には保持プレート86,86が宛われ、各保持プレート85,86同士をボルト固定具87で締結して構成されている。そして、冷却プレート12は下面に横長の凹所88を備え、冷却プレート12と、保持プレート85,86とが、凹所88を貫通するボルト90により結合されている。組電池11は、図3に示すように、角型平板形状に形成された複数の角形電池10を、角形電池10の短尺幅厚み方向に並べて配列し、組み付けて略直方形状に形成されている。互いに隣接する角形電池10の間にはセパレーター70が設けられている。角形電池10の上面には一対の出力端子23が設けられている。本実施形態に係る角形電池10は、その内部に正極及び負極を絶縁シートを介して巻回した発電要素を含む非水電解質二次電池を、アルミニウム又はアルミニウム合金製の角型平板状のケースに収納して構成されている。非水電解質二次電池には、例えば、リチウムイオン二次電池等が好適に用いられる。セパレーター70は、組電池11において、互いに隣接する角形電池10を電気的に絶縁するための部材であり、絶縁性を有する材料から形成されている。セパレーター70は、角形電池10とセパレーター70とを組み合わせて組電池11を構成した場合に、角形電池10の上面を保持する上面保持部53と、下面を保持する下面保持部54と、互いに隣接する角形電池10の間に介在する平板形状の絶縁部55と、角形電池10の側面を保持する側面保持部56,58とを備えている。下面保持部54は、一対の隅部71を残して左右方向に大きく切り欠かれ、切り欠き部72が形成されている。セパレーター70と、角形電池10を組み合わせたときには、この切り欠き部72を通じて角形電池10の冷却面10Aが露出するように構成される。組電池11を組みつけたときには、切り欠き部72から露出した角形電池10の冷却面熱交換面10Aが組電池11の前後方向に亘って並び、冷却面熱交換面11Aが形成される。組電池11は、図2に示すように、冷却面11A図3の全面に熱伝導性に優れ絶縁性を有する熱伝導シート40を介して、平置きした冷却プレート12の熱交換面12Aに当接するように、冷却プレート12上に載置される。この熱伝導シート40は、絶縁性及び熱伝導性に優れた材料から形成され、弾性を有し、冷却面11Aに向かって押圧した状態で設けられる。そのため、車両の走行に伴って振動が発生した場合においても熱伝導シート40で組電池11と冷却プレート12間の絶縁性を保ちながら、熱伝導シート40を介して冷却面11Aを冷却プレート12に均一に当接させることができ、冷却面11Aと冷却プレート12の間の熱抵抗を低減することができる。冷却プレート12は、熱伝導性の高い金属材料例えば、アルミニウム合金で平板状に形成された熱交換器であり、組電池11が載置される側の面上面に熱交換面12Aが形成されている。冷却プレート12は、図4に示すように、その内部にブラインが流れる複数8本の細径流路30を備えたマルチパスに形成され、これら細径流路30は、冷却プレート12の長手方向に沿って略平行に配列されている。本実施形態では、複数の細径流路30を半数4本ずつに2つの細径流路30A,30Bに区分けし、一方の細径流路30Aの一端側には入口ヘッダー分流ヘッダー31が接続されている。この入口ヘッダー31は中空構造とされ、冷媒入口管32が接続されており、冷媒入口管32を通じて導入されたブラインは入口ヘッダー31にて各細径流路30Aに分流される。また、他方の細径流路30Bの一端側には出口ヘッダー合流ヘッダー33が接続されている。この出口ヘッダー33は中空構造とされ、冷媒出口管34が接続されており、他方の細径流路30Bを流れたブラインは、出口ヘッダー33にて合流して冷媒出口管34を通じて排出される。また、上記した細径流路30A,30Bの他端側には、これら細径流路30A,30Bが接続される中間ヘッダー分流ヘッダー、合流ヘッダー35が接続されている。この中間ヘッダー35は、一方の細径流路30Aと他方の細径流路30Bとを接続する機能とともに、一方の細径流路30Aから他方の細径流路30Bへ折り返してブラインを流通可能とする機能を有する。中間ヘッダー35は、入口ヘッダー31及び出口ヘッダー33と同様に中空構造とされ、細径流路30Aの他端と接続される領域で当該細径流路30Aを流れるブラインを合流させるとともに、細径流路30Bの他端と接続される領域では、中間ヘッダー35内で合流したブラインを各細径流路30Bに分流する。上述した構成では、冷媒入口管32を通じて入口ヘッダー31に流入したブラインは、この入口ヘッダー31で各細径流路30Aに分流される際に乱流となりやすい。このため、入口ヘッダー31から各細径流路30Aに分流された直後の冷媒流入部36では、その他の領域に比べて熱交換効率が高くなる傾向にあるため、冷媒入口側に配置される角形電池10の温度が他の角形電池10に比べて低下して組電池11全体では角形電池10、10間に温度差が生じやすいことが出願人の研究により判明した。本構成では、角形電池10、10間の温度差を抑制するために、冷媒流入部36に配置される熱伝導シートの熱伝導率を他の領域に配置される熱伝導シートの熱伝導率よりも高く設定した点に特徴を有する。具体的には、図4に示すように、冷却プレート12上には、熱伝導率の異なる第1~第3の熱伝導シート40A~40Cが配置されている。これら第1~第3の熱伝導シート40A~40Cは同一の厚みに形成され、各角形電池10、10の高さを同一に保持できる。第1の熱伝導シート40Aは、基準熱伝導率に設定されたものであり、細径流路30A、30B上に形成される熱交換面12Aの大部分に配置されている。また、冷媒流入部36には、第1の熱伝導シート40Aよりも熱伝導率の低い第2の熱伝導シート40Bが配置されている。ここで、冷媒流入部36とは、入口ヘッダー31で分流された際に各細径流路30Aで乱流が生じやすい領域をいい、入口ヘッダー31の出口側に設定されている。次に、冷媒流入部36に配置される第2の熱伝導シート40Bについて説明する。図5は、入口ヘッダー31と中間ヘッダー35との間に配置される熱伝導シート40全体の長さBに対する第2の熱伝導シート40Bの長さAの比率と、組電池11の角形電池10間に生じる最大温度差Δtとの関係を示すグラフである。この図5に示す実験では、第2の熱伝導シート40Bとして、第1の熱伝導シート40Aの1/2の熱伝導率のものを用いている。そして、第2の熱伝導シート40Bを所定の長さAに切断して冷媒流入部36に配置し、ブラインの流れ方向に沿って所定の間隔で角形電池10の表面温度を計測し、この表面温度の最小値と最大値との差を、この長さAにおける最大温度差として記録する。さらに、第2の熱伝導シート40Bの長さAを変更することで長さAごとに最大温度差を記録する。この図5によれば、熱伝導シート40全体の長さBに対する第2の熱伝導シート40Bの長さAの比率A/Bが、4~10の場合には、最大温度差Δtを0.06°C以下に抑えることができる。これによれば、冷媒入口側に配置される角形電池10が過剰に冷却されることが防止されるため、各角形電池10、10間の温度差を抑制することができ、組電池11の長寿命化を図ることができる。さらに、この比率A/Bが6.7~8.3の範囲となるように、第2の熱伝導シート40Bの長さAを調整すればより一層、最大温度差Δtを抑制することができるので望ましい。また、第2の熱伝導シート40Bの長さAは、上記した範囲内としつつ、この第2の熱伝導シート40Bの端部が角形電池10、10間に位置するように設定することが望ましい。これによれば、同一の角形電池10内で温度差が生じる事態を防止することができる。図6は、第1の熱伝導シート40Aの熱伝導率λ1と第2の熱伝導シート40Bの熱伝導率λ2との比率λ2/λ1と、組電池11の角形電池10間に生じる最大温度差Δtとの関係を示すグラフである。この図6に示す実験では、上記した比率A/Bが8.3となるように第2の熱伝導シート40Bの長さAが調整されている。そして、この長さAに調整された所定の熱伝導率λ2の熱伝導シートを冷媒流入部36に配置し、ブラインの流れ方向に沿って所定の間隔で角形電池10の表面温度を計測し、この表面温度の最小値と最大値との差を、この熱伝導率λ2における最大温度差として記録する。さらに、第2の熱伝導シート40Bの熱伝導率λ2を変更することで熱伝導率λ2ごとに最大温度差を記録する。この図6によれば、第1の熱伝導シート40Aと第2の熱伝導シート40Bとの熱伝導率の比率λ2/λ1が、37.5~75の場合には、最大温度差Δtを0.06°C以下に抑えることができる。これによれば、冷媒入口側に配置される角形電池10が過剰に冷却されることが防止されるため、各角形電池10、10間の温度差を抑制することができ、組電池11の長寿命化を図ることができる。さらに、この比率λ2/λ1が50~62.5の範囲となるように、第2の熱伝導シート40Bの熱伝導率λ2を調整すればより一層、最大温度差Δtを抑制することができるので望ましい。上述のように、冷媒流入部36に配置される第2の熱伝導シート40Bの熱伝導率を他の領域に配置される第1の熱伝導シート40Aの熱伝導率よりも高く設定することにより、各角形電池10、10間の温度差を抑制している。一方、この第2の熱伝導シート40Bを配置することにより、熱伝導シート40全体の熱伝導率が低下するため、熱交換効率が低下することとなる。このため、本構成では、図4に示すように、冷却プレート12上には、第2の熱伝導シート40Bと中間ヘッダー35との間に、第1の熱伝導シート40Aよりも熱伝導率が高い第3の熱伝導シート40Cが配置されている。この第3の熱伝導シート40Cは、熱伝導シート40全体の熱伝導率が低下しないようにバランスを取るためのものであり、細径流路30Aの上流側から下流側に向けて熱伝導率が段階的に高くなるように配置することが好ましい。この構成によれば、熱交換に伴いブライン温度が上昇する場合であっても、細径流路30Aの上流側から下流側に向けて熱伝導率が段階的に高くなるため、細径流路30Aを流れるブラインと角形電池10とが効率良く熱交換されて角形電池10の表面温度を略均一に保つことができる。また、中間ヘッダー35に近接した領域は、細径流路30Aを流れるブラインが乱流になりやすいため、当該中間ヘッダー35から間隔をあけた上流側に第3の熱伝導シート40Cを配置することが望ましい。なお、この第3の熱伝導シート40Cは、1箇所でなく複数箇所に配置しても良く、細径流路30B上に配置しても良い。以上説明したように、本実施形態によれば、複数の角形電池10を配列して形成された組電池11と、この組電池11の冷却面11Aに熱的に接続して配置される冷却プレート12とを備え、この冷却プレート12にブラインを流通させて組電池11を冷却するバッテリー装置1において、組電池11の冷却面11Aと冷却プレート12との間に熱伝導率の異なる複数の熱伝導シート40A、40Bを備え、冷却プレート12の冷媒入口側には、他の領域に配置される第1の熱伝導シート40Aよりも熱伝導率の低い第2の熱伝導シート40Bを配置したことにより、この冷媒入口側に配置される角形電池10が過剰に冷却されることが防止されるため、各角形電池10,10間の温度差を抑制することができ、組電池11の長寿命化を図ることができる。また、本実施形態によれば、冷却プレート12は、長手方向に沿って略平行に配置される複数の細径流路30と、これら各細径流路30の端部にそれぞれ配置され、冷媒入口から導入されたブラインを各細径流路30に分流する入口ヘッダー31と、細径流路30を流れるブラインを合流させる中間ヘッダー35とを備え、第2の熱伝導シート40Bは、入口ヘッダー31に近接した細径流路30上の冷媒流入部36に配置されるため、入口ヘッダー31から各細径流路30に分流される際にブラインの流れが乱流となり、分流直後の冷媒流入部36での熱交換効率が高くなった場合でも、この冷媒流入部36での熱交換を抑制することで各角形電池10,10間に温度差が生じることを抑制できる。また、本実施形態によれば、第2の熱伝導シート40Bの長さAは、ヘッダー間に配置される熱伝導シート40全体の長さBの4~10に設定されているため、各角形電池10、10間の最大温度差Δtを0.06°C以下に抑えることができる。また、本実施形態によれば、第2の熱伝導シート40Bの熱伝導率λ2は、第1の熱伝導シート40Aの熱伝導率λ1の37.5~75に設定されているため、各角形電池10、10間の最大温度差Δtを0.06°C以下に抑えることができる。また、本実施形態によれば、冷却プレート12上には、第2の熱伝導シート40Bと中間ヘッダー35との間に、第1の熱伝導シート40Aよりも熱伝導率が高い第3の熱伝導シート40Cを配置したため、ヘッダー間に配置される熱伝導シート40全体の熱伝導率が上昇することが防止され、組電池11を確実に冷却することができる。また、本実施形態によれば、第1~第3の熱伝導シート40A~40Cは、細径流路30の上流側から下流側に向けて熱伝導率が段階的に高くなるように配置されているため、細径流路30Aを流れるブラインと角形電池10とが効率良く熱交換されて角形電池10の表面温度を略均一に保つことができる。以上、実施形態に基づいて本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本実施形態では、冷却プレート12として、細径流路30Aと細径流路30Bとを中間ヘッダー35で接続する構成としたが、これに限るものではなく、細径流路30の一端を入口ヘッダー31に接続し、他端を出口ヘッダー33に接続しても良い。また、本実施形態では、第1~第3の熱伝導シート40A~40Cを同一の厚みに形成しているが、例えば、第2の熱伝導シートの厚みを第1の熱伝導シートの厚みよりも厚くすることで熱伝導率を変更しても良い。また、組電池11には冷却だけでなく加温等の温調の要求がある。このため、上記実施形態では、組電池を冷却する冷却プレートを例示して説明したが、これに限るものはなく、温調プレートとしての加温プレートを用いた組電池の加温時の構成としても本発明を適用することができる。"