ガラス板に所定の孔あけ加工を施すガラス用ドリルにおいて、前記ガラス用ドリルの外表面には、該ガラス用ドリルの先端部に切削液を供給する給液溝が形成され、前記給液溝は、前記ガラス用ドリルの先端方向に向かって回転方向後方に傾斜していることを特徴とするガラス用ドリル。前記ガラス用ドリルの外表面には、該ガラス用ドリルの先端部から切粉を排出する排出溝が形成され、前記排出溝は、前記ガラス用ドリルの先端方向に向かって回転方向前方に傾斜していることを特徴とする請求項1に記載のガラス用ドリル。前記ガラス用ドリルの外表面は、円筒面部と、その先端側に連なる凸曲面部とで形成されることを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス用ドリル。前記給液溝は、正面から視た場合に、湾曲していることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のガラス用ドリル。前記給液溝は、先端方向に移行するに従い曲率半径が大きくなることを特徴とする請求項4に記載のガラス用ドリル。前記排出溝は、正面から視た場合に、湾曲していることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のガラス用ドリル。前記排出溝は、先端方向に移行するに従い曲率半径が小さくなることを特徴とする請求項6に記載のガラス用ドリル。前記給液溝は、前記円筒面部から前記凸曲面部の中心軸線に向かう延長線上に形成されていることを特徴とする請求項3~7のいずれかに記載のガラス用ドリル。前記凸曲面部に形成された給液溝の深さが、前記円筒面部に形成された給液溝の深さと比べて深いことを特徴とする請求項3~8に記載のガラス用ドリル。しかしながら、特許文献1に開示された技術では、孔あけ加工時に切削工具に対して強制的な振れが与えられており、工具の振動によって孔加工面の加工精度が低下するという問題がある。しかも、同文献に開示のように切削工具に振れが生じるのみでは、当該工具の切削部先端側に切削液を積極的に供給させ得るような力が発生しないため、切削部先端に十分に切削液を行き渡らせることが困難になるという問題もある。また、特許文献2に開示された技術によるにしても、切削液の供給に使用される溝と切粉の排出に使用される溝が同一であって、排出と供給という本来的に逆の作用を単一の溝によって行わせなければならない。そして、同文献に開示された単一の溝は、切粉の排出を主たる目的とするものであるため、ドリル先端側に切削液を積極的に供給させ得るような力が発生しないばかりでなく、逆に切削液を引き出そうとする力が発生し得ることになり、ドリル先端部に対して十分な切削液の供給を行うことが困難或いは不可能になるという問題があった。本発明の課題は、ドリル先端部へ円滑且つ十分に切削液を供給することで、ドリル先端部の冷却不足による微小クラックの発生を効果的に抑制でき、且つ高精度な孔あけ加工を可能とするガラス用ドリルを提供することである。上記課題を解決するために創案された本発明は、ガラス板に所定の孔あけ加工を施すガラス用ドリルにおいて、前記ガラス用ドリルの外表面には、該ガラス用ドリルの先端部に切削液を供給する給液溝が形成され、前記給液溝は、前記ガラス用ドリルの先端方向に向かって回転方向後方に傾斜していることに特徴づけられる。このような構成によれば、給液溝が、ドリルの先端方向に向かって回転方向後方に傾斜していることにより、ドリルの回転時には、給液溝を流れる切削液に、ドリル先端側に押し込む方向の力が作用する。これにより、ドリル先端部への円滑且つ十分な切削液の供給が可能となるため、ドリル先端部の冷却不足による微小クラックの発生を効果的に抑制でき、且つ高精度な孔あけ加工が可能となる。上記の構成において、前記ガラス用ドリルの外表面には、該ガラス用ドリルの先端部から切粉を排出する排出溝が形成され、前記排出溝は、前記ガラス用ドリルの先端方向に向かって回転方向前方に傾斜していることが好ましい。このようにすれば、給液溝と排出溝とがそれぞれ給液専用と排出専用の溝として形成されることになるため、ドリル先端部への切削液の供給と、ドリル先端部からの切粉の排出とを区別した上で両作用を同時に行うことができる。しかも、排出溝は、ドリルの先端方向に向かって回転方向前方に傾斜しているため、ドリルの回転時には、排出溝内を切削液と共に流れる切粉に、ドリル先端部から遠ざかる方向の力が作用する。これにより、積極的に切粉の排出を行うことが可能となるため、ドリル先端部とガラス板の孔加工面との間に切粉の滞留が生じ難くなり、その結果、ガラス板の孔加工面に肌荒れが生じるという不具合を可及的に抑制することができる。上記の構成において、前記ガラス用ドリルの外表面は、円筒面部と、その先端側に連なる凸曲面部とで形成されることが好ましい。このようにすれば、切削抵抗の増大を抑制しつつ、ガラス板に迅速に貫通孔を穿孔することが可能となる。上記の構成において、前記給液溝は、正面から視た場合に、湾曲しているように形成してもよい。このようにしても、既に述べた事項と同様の作用効果を享受することが可能である。上記の構成において、前記給液溝は、先端方向に移行するに従い曲率半径が大きくなることが好ましい。このようにすれば、給液溝の上流端では下流端に比べて、給液溝を流れる切削液をドリル先端部へと押し込む力の作用が大きくなるため、ドリル先端部へと、より円滑に切削液を供給することが可能となる。上記の構成において、前記排出溝は、正面から視た場合に、湾曲しているように形成してもよい。このようにしても、既に述べた事項と同様の作用効果を享受することが可能である。上記の構成において、前記排出溝は、先端方向に移行するに従い曲率半径が小さくなることが好ましい。このようにすれば、排出溝の上流端では下流端に比べて、排出溝を切削液と共に流れる切粉をドリル先端部から遠ざける力の作用が大きくなるため、ドリル先端部から、より円滑に切粉を排出することが可能となる。上記の構成において、前記給液溝は、前記円筒面部から凸曲面部の中心軸線に向かう延長線上に形成されていることが好ましい。このようにすれば、給液溝を通じて供給される切削液が、偏りなくドリル先端部に行き渡り得ることになり、切削効率を効果的に高めることが可能となる。上記の構成において、前記凸曲面部に形成された給液溝の深さが、前記円筒面部に形成された給液溝の深さと比べて深いことが好ましい。このようにすれば、給液溝を通じて供給される切削液が、不足なくドリル先端部に供給されるようになり、ドリル先端部の冷却効果が高まるため、熱の影響による微小クラックの発生をより抑制することができる。しかも、ガラス板への押し付けにより凸曲面部の摩耗が進行した場合においても、給液溝が使用に耐え得ない程度に浅くなるまで長期間を要することになるため、耐久性の向上が図られる。以上のように、本発明に係るガラス用ドリルによれば、ドリル先端部への切削液の供給を円滑且つ十分に行えることで、ドリル先端部の冷却不足による微小クラックの発生を効果的に抑制でき、且つ高精度な孔あけ加工が可能となる。以下、本発明に係るガラス用ドリルの実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態において、ガラス板は、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用のガラス基板である。まず、図1に基づいて本発明の第1実施形態に係るガラス用ドリル1以下、ドリル1というの構成について説明する。ドリル1の外表面は、基端側の円筒面部1aと、その先端側に滑らかに連なる凸曲面部1bとによって形成され、本実施形態では、凸曲面部1bが半球状に形成されている。なお、円筒面部1a及び凸曲面部1bの各々には、例えばダイヤモンド砥粒がメタルボンド等の結合材を用いて被着されている。上記ドリル1の外表面には、円筒面部1aから凸曲面部1bに亘って、切削液Lを先端側に供給する給液溝11と、切粉Kを基端側に排出する排出溝12とが形成されている。給液溝11は、ドリル1の先端方向に向かって回転方向後方に傾斜しているのに対して、排出溝12は、ドリル1の先端方向に向かって回転方向前方に傾斜している。そして、給液溝11の形状は、その給液溝11を正面から視た場合に直線状となるように形成されると共に、排出溝12の形状も、その排出溝12を正面から視た場合に直線状となるように形成されている。また、給液溝11を流れる切削液Lの排出溝12へのスルーパス給液溝11を流れる切削液Lがドリル先端部へ到達する前に排出溝12へと漏れ出すことを防止するため、給液溝11と排出溝12とはドリル1の円筒面部1aにおいて互いに近接することなく適切に離隔した位置に形成されていることが好ましい。給液溝11及び排出溝12の断面形状切削液L、切粉Kの流路に垂直な断面の形状は円形あるいは矩形であればよく、その溝深さは、ドリル径の5~30の範囲であることが好ましい。図2は、図1に示したドリル1を展開した模式図詳細には、ドリル1の外表面における円筒面部1aにおける展開図である。図2に示した展開図において、給液溝11及び排出溝12の中心線軸に平行な直線に対する傾斜角度は1°~45°の範囲であることが好ましい。次に、図1に基づいて、ドリル1を用いたガラス板2への孔あけ加工及び作用効果について説明する。ドリル1が図1に示すAの方向時計回りに回転しつつ、ガラス板2に当接すると、ノズル等の図示しない切削液供給源より供給された切削液Lは、給液溝11がドリル1の先端方向に向かって回転方向後方に傾斜していることにより、給液溝11内で図1のaの方向ドリル先端部へと押し込む方向に力の作用を受け、ドリル先端部へと供給される。また、加工で生じた切粉Kは排出溝12がドリル1の先端方向に向かって回転方向前方に傾斜していることにより、排出溝12内で図1のbの方向ドリル先端部から遠ざかる方向に力の作用を受け、切削液Lと共にドリル先端部から排出される。ここで切削液Lとしては、切削油や水等が使用可能である。また、ドリル1の先端部をドリル先端方向に向かって凸状に湾曲する曲面に形成したことで、切削抵抗の増大を抑制しつつ、迅速に貫通孔を穿孔することができる。図3a~cは、本発明の第2実施形態に係るガラス用ドリル1を示すものである。第1実施形態で説明したように、ドリル1の外表面に形成される給液溝11及び排出溝12は、切削ドリル1の先端方向に向かって各々回転方向後方、回転方向前方に傾斜していれば、切削液Lの供給機能、及び切粉Kの排出機能を発揮できる。本実施形態では、図1及び図2に示すような直線状の形状ではなく、給液溝11を正面から視た場合に湾曲しているように形成されると共に、排出溝12の形状も、排出溝12を正面から視た場合に湾曲しているように形成されている。また、給液溝11は、先端方向に移行するに従い曲率半径が大きく、排出溝12は、先端方向に移行するに従い曲率半径が小さくなっている。その他構成については、第1実施形態に準じるため、重複する説明を省略する。本実施形態では、給液溝11の下流端は凸曲面部1bの中心軸上に位置するように形成されている。このようにすれば、上述した第1実施形態と同様の作用効果に加えて、ドリル先端部に供給される切削液Lが、加工孔の最深部に確実に供給され得ることになる。図4a及びbは、本発明の第3実施形態に係るガラス用ドリル1を示すものである。本実施形態は切削液Lをドリル先端部へと供給する給液溝11の凸曲面部1bにおける溝深さを、ドリル1の円筒面部1aにおける溝深さに比べて深くしたものであって、詳述すれば、凸曲面部1bの全域または先端の一領域に形成された給液溝11がスリットSとされている。なお、図4bに示すようにスリットS凸曲面部1bにおける給液溝11はその経路としてドリル1の凸曲面部1bの中心軸上を通過しており、また、図4aに示すようにスリットSの下流端切削液Lの供給方向の下流端と排出溝12の上流端切粉Kの排出方向の上流端が円筒面部1aと凸曲面部1bとの境界部にて同じ高さに設けられている。その他の構成については、上述の第1及び第2実施形態に準じるため、重複する説明を省略する。このようなスリットSを給液溝11に設けることで、給液溝11を通じて供給される切削液Lが、不足なくドリル1の先端部主として凸曲面部1bの先端部に供給されるようになり、ドリル1の先端部の冷却効果が高まるため、熱の影響による微小クラックの発生をより抑制することができる。しかも、ガラス板2への押し付けにより凸曲面部1bの摩耗が進行した場合においても、給液溝11が使用に耐え得ない程度に浅くなるまで長期間を要することになるため、耐久性の向上が図られる。図5a及びbは、本発明の第4実施形態に係るガラス用ドリル1を示すものである。この第4実施形態に係るドリル1も、第3実施形態と同様にスリットSが設けられているが、第3実施形態とは異なり、給液溝11の下流端と排出溝12の上流端とが凸曲面部1bの軸方向途中にて同じ高さに設けられている。その他の構成については、上述の第1、第2及び第3実施形態に準じるため、重複する説明を省略する。なお、本発明に係る第1~第4実施形態では、ドリル1の凸曲面部1bの形状は半球面に形成されているが、この限りではなく、凸状に湾曲する他の曲面形状、例えば先細り状の断面輪郭線が楕円形状または断面輪郭線が放物線形状に形成してもよい。また、本発明は、上述の各実施形態のように給液溝11と排出溝12とが完全に独立している場合のみならず、給液溝11の下流端と排出溝12の上流端とが連通している場合をも含む。上述した本発明の実施形態について説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する構成要素については、同一符号を付し、重複した説明を省略している。以上のように、本発明に係るガラス用ドリルによれば、ドリル先端部への切削液の供給を円滑且つ十分に行えることで、ドリル先端部の冷却不足による微小クラックの発生を効果的に抑制でき、且つ高精度な孔あけ加工が可能となる。