銅と不可避不純物を除き残部が亜鉛である銅-亜鉛合金からなる銅-亜鉛合金板条において、当該銅-亜鉛合金は、亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成を備え、その結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下であることを特徴とする銅-亜鉛合金板条。引張強さが500N/mm2以上である請求項1に記載の銅-亜鉛合金板条。導電率が35IACS以上である請求項1又は請求項2に記載の銅-亜鉛合金板条。BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能を備える請求項1~請求項3のいずれかに記載の銅-亜鉛合金板条。請求項1~請求項4のいずれかに記載の銅-亜鉛合金板条の製造方法であって、以下に示す工程1~工程4を含むことを特徴とする銅-亜鉛合金板条の製造方法。工程1:亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意する。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、所望の圧延手段で圧延加工して、この工程における最終圧延を圧延率65以上で行った第1中間圧延条を得る。工程3:この第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とする。工程4:第2中間圧延条に対して、圧延率が25~64となる冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の銅-亜鉛合金板条を得る。前記工程2及び工程3を複数回繰り返すものである請求項5に記載の銅-亜鉛合金板条の製造方法。前記工程3の再結晶焼鈍は、600°C以下の温度で行うものである請求項5又は請求項6に記載の銅-亜鉛合金板条の製造方法。請求項1~請求項4のいずれかに記載の銅-亜鉛合金板条を用いて得られる通電部材。しかしながら、近年の車載用通電部材、電気製品等は、国際的に見て厳しい価格競争に晒されており、低価格で高品質の導電素材の開発が要求されている。そこで、本件発明者等は、これらの状況を鑑みて、特殊銅合金に比べて、低価格を実現できる可能性のある丹銅組成の中で、導電性能と強度とのトータルバランスに優れた製品の提供を目的として研究を行った。その結果、以下に述べるような技術的概念を採用することで、上述の課題を達成するに至った。なお、丹銅に関しては、歴史的に見て、装飾用製品に用いられるのが主であり、長きに亘って、導電材、構造材として使用することが諦められてきた。以下、本件発明の概要に関して述べる。銅-亜鉛合金板条:本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、銅と不可避不純物を除き残部が亜鉛である銅-亜鉛合金からなる銅-亜鉛合金板条において、当該銅-亜鉛合金は、亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成を備え、その結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下であることを特徴とする。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、引張強さが500N/mm2以上であることが好ましい。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、導電率が35IACS以上であることが好ましい。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、BadWayでの曲げ角度90°でのW曲げ試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能を備える。銅-亜鉛合金板条の製造方法:本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の製造方法は、上述の銅-亜鉛合金板条の製造方法であって、以下に示す工程1~工程4を含むことを特徴とする。工程1:亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意する。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、所望の圧延手段で圧延加工して、この工程における最終圧延を圧延率65以上で行った第1中間圧延条を得る。工程3:この第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とする。工程4:第2中間圧延条に対して、圧延率が25~64となる冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の銅-亜鉛合金板条を得る。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の製造方法において、当該工程2及び工程3を複数回繰り返すことも好ましい。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の製造方法の工程3の再結晶焼鈍は、600°C以下の温度で行うことが好ましい。銅-亜鉛合金板条を用いた製品:上述の銅-亜鉛合金板条は、その良好な導電性能と機械的強度の高さ故に、通電部材の製造に好適である。本件発明により、安価な丹銅組成の銅-亜鉛合金で、引張強さ500N/mm2以上、導電率35IACS以上を持ち、優れた曲げ性を兼ね備えた銅-亜鉛合金板条の提供が可能となる。従って、特殊な組成の合金を用いなくとも、安価な丹銅組成の銅-亜鉛合金を用いて、小電流~中電流を流す通電部材を提供し、且つ、良好な導電性を発揮しているため通電部材の小型化も可能となる。銅-亜鉛合金板条の形態:本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、銅と不可避不純物を除き残部が亜鉛である銅-亜鉛合金からなる銅-亜鉛合金板条である。そして、当該銅-亜鉛合金は、亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成を備え、JISC2200R合金の組成を中心とする。この亜鉛含有量が6質量未満になると、導電率が60IACSを超える良導体となるが、以下の述べる製造方法を採用しても十分な強度が得られず、導電率と強度とのバランスに欠けるため好ましくない。一方、亜鉛含有量が15質量を超えると、強度は黄銅に近づき、高強度化が達成できるが、導電率が35IACS未満となり通電部材用の素材として不適となるため好ましくない。また、本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、その結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下である必要がある。この平均結晶粒径が4μmを超えると、曲げ性と強度とのトータルバランスが損なわれ、丹銅組成の通電部材としては不適当なものになるため好ましくない。ここで、平均結晶粒径に関しての下限に関して述べておく。金属の結晶組織の下限を設定することは、分析機器等の観察限界に左右される場合が多いからである。敢えて、下限値を定めるとすれば、平均結晶粒径が1μm未満のものを、工業的に製造することが困難と考え、平均結晶粒径1μmである。なお、本件出願における結晶粒径の測定は、金属顕微鏡を用いた比較法又は切断法のいずれかを選択的に採用している。比較法の場合、通常の金属顕微鏡の倍率は75倍を採用するが、本件出願の場合には800倍の倍率で観察し、倍率を考慮して結晶粒径を算出する。ところが、再結晶後の加工率が高くなると、比較法の採用が困難となる。そこで、係る場合には、切断法を採用する。金属顕微鏡の倍率800倍を採用し、この視野において、圧延方向と平行の長さ50μmの線分、圧延方向と垂直の長さ50μmの線分を引き、それぞれの2線分の交わる結晶数を測定し、[結晶粒径μm]=50μm/[結晶数]の式で、それぞれ求めた結晶粒径の平均をとり、平均結晶粒径を算出する。今回の本件発明における、平均結晶粒径は、後者の切断法を用いて得られた平均結晶粒径を採用している。以上に述べてきた本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、引張強さが500N/mm2以上という黄銅又は種々の実用合金レベルの機械的強度を備えることが出来る。再結晶焼鈍上がりの結晶粒微細化丹銅を試作し、加工を加えた場合の強度の向上について研究した。その結果、加工率の上昇に比例して、引張強さも向上する。即ち、結晶粒径が5μm~25μmの一般的な丹銅の再結晶材と殆ど変わらない挙動を示す。ところが、本件出願に係る銅-亜鉛合金板条のように、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下とすることにより、結晶粒微細化による高強度化効果が発現し、黄銅レベルの引張強さが500N/mm2以上という強度が、後述する良好な曲げ性を兼ね備えて、達成出来るようになる。一般的に、結晶粒径が微細化すると、その微細化レベルに応じて、電気的抵抗は増加し、導電性能が、導電率で2IACS~3IACS程度低下するのが通常である。ところが、本件発明で言う銅-亜鉛合金板条を構成する銅-亜鉛合金は、丹銅組成であり、合金成分としての亜鉛含有量が、黄銅組成に比べて低い。その結果、上述のような結晶粒微細化を行っても、黄銅に比べて、高い導電特性を得ることが出来る。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、合金成分としての亜鉛含有量が最大の15質量であっても、導電率が35IACS以上であり、大電流の通電が可能な純銅には及ばないものの、小電流~中電流を流す通電部材の製造に好適な素材と言える。なお、本件発明における導電率は、日本ホッキング社製のデジタル導電率計オートシグマ3000で測定した値である。また、本件出願に係る銅-亜鉛合金板条は、BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能を備える。再結晶焼鈍上がりの結晶粒微細化丹銅を試作し、加工を加えた場合の曲げ性の変化について研究した。一般的に、銅合金の場合には、曲げ軸を圧延方向に垂直に取った場合GoodWayに比べ、曲げ軸を圧延方向に平行に取った場合BadWayの方が、曲げ性が悪くなる。結晶粒径が5μm~25μmの通常の丹銅条の場合にも、この傾向があり、加工率を上げるにしたがって、ワレが生じやすくなる。これに対し、本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の曲げ加工性は、加工率が30程度までは、曲げ軸を圧延方向に平行に取った場合BadWayが、曲げ軸を圧延方向に垂直に取った場合GoodWayより、僅かに優れているという結果が得られた。この曲げ加工性という観点から見ると、本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となった結晶粒微細化丹銅は、従来から知られてきた丹銅とは全く異なる性質を備えていると言える。本件出願において、曲げ性が優れているか否かの判断に関しては、以下のように判断するものと定義する。曲げ試験におけるシワやワレの判定は、75倍以上の拡大が可能な実体顕微鏡で行う。このとき、板厚が厚いほど、曲げ性の評価は悪い結果となるのが通常である。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条としては、特段の厚さの限定は無いが、曲げ性を評価する場合には、厚さ0.64mm以下主に0.30mm以下の板厚の試料を使用して行う。そして、GoodWay、BadWayの両方向において、W曲げR=0でもワレを生ぜず、180度密着曲げを行ってもワレを生じない場合に、曲げ性に優れると称することとする。銅-亜鉛合金板条の製造方法の形態:本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の製造方法は、上述の銅-亜鉛合金板条の製造方法であって、以下に示す工程1~工程4を含むことを特徴としている。以下、工程毎に説明する。工程1:この工程では、亜鉛含有量が6質量~15質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意する。丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットの製造に関しては、特段の限定は無く、公知の全ての製造方法の使用が可能である。工程2:この工程では、当該銅-亜鉛合金インゴットを、所望の圧延手段で圧延加工して、任意の目的厚さにまで、中間圧延を行う。この工程における加工履歴に特段の限定は無いが、この工程における最終圧延を圧延率65以上の強加工で行って、第1中間圧延条を得ることが必要である。ここで言う強加工とは、圧延率で65~98を言う。加工率が65未満では、結晶粒微細化が困難になり好ましくない。一方、加工率が98を超えると、加工時にエッジワレを生じる可能性が高くなるため好ましくない。工程3:この工程では、工程2で得られた第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とする。工程2で強加工を受けた後の第1中間圧延条は、結晶組織内に強加工による転位を高密度に内蔵しているため、電気抵抗の高い結晶組織となっている。そこで、この工程では、再結晶焼鈍を用いて、結晶組織内の転位の再編成を起こさせ転位密度を減少させ、更なる結晶粒の微細化を行う。そして、ここで得られた平均結晶粒径が4μm以下の結晶組織は、後述する工程4の冷間圧延加工を受けても、そのままの結晶粒径で維持される。このときの微細粒を得る再結晶焼鈍の焼鈍条件は、焼鈍時間、加熱方式によって異なるが、加熱温度としては600°C以下とする比較的低温の焼鈍条件を採用する事が好ましい。再結晶粒の予期せぬ粗大化を防止するためである。この段階における再結晶焼鈍が施された結晶粒微細化丹銅からなる第2中間圧延条の引張強さは、黄銅を用いた場合と比べ、未だ遙かに低いものである。なお、ここでは、焼鈍の下限温度を記載していない。圧延という塑性加工を施された金属製品の再結晶開始温度は、圧延率等の加工率の影響を受け、焼鈍前の加工率が高いほど、再結晶開始温度が低温化する傾向にあるが、限定が困難だからである。しかし、工業的生産性を考慮すると、200°C未満の温度では、再結晶化に長時間を要するため採用が困難となる。よって、この加熱温度の一応の下限値は、200°Cと考えることが好ましい。工程4:この工程では、工程3で得られた第2中間圧延条に対して、圧延率が25~64となる冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の銅-亜鉛合金板条を得る。ここで、冷間圧延の圧延率が25未満では、引張強さが500N/mm2以上という黄銅レベルの機械的強度を得ることが出来ないため好ましくない。一方、冷間圧延の圧延率が64を超えると、良好な曲げ性能が得られなくなるため好ましくない。これに関し、より詳細に述べると、当該冷間圧延の圧延率が30を超え60に近づくに従い、BadWayのW曲げR=0を実施すると、曲げ部に入るシワが、次第に深いシワになる傾向があり、当該圧延率が64を超えると顕著に深いシワが形成されるようになる。よって、冷間圧延の圧延率は、64以下とすることが好ましい。なお、念のために記載しておくが、当該冷間圧延の圧延率が64であっても、GoodWayのW曲げR=0では、曲げ部に入るシワが、BadWayに比べて浅く、180度密着曲げも可能である。本件出願に係る銅-亜鉛合金板条の製造方法において、当該工程2及び工程3を複数回繰り返すことも好ましい。当該工程2及び工程3を複数回繰り返して行うことで、丹銅組織の、より安定した結晶粒の微細化が可能になるからである。銅-亜鉛合金板条を用いた製品の形態:上述の銅-亜鉛合金板条は、その良好な導電性能と、良好な機械的強度のトータルバランスに優れたものであり、従来の丹銅が使用できなかった通電部材に好適である。例えば、車載用通電部材及び電気製品の端子コネクター、バスバー、リードフレーム等に好適である。この実施例1では、以下のようにして、丹銅組成の銅-亜鉛合金板条を得た。なお、この実施例では、上述の工程2及び工程3を繰り返し行う方法を採用している。以下、フローでは、繰り返し行った工程2及び工程3は、工程2’及び工程3’として、分別して示している。以下、工程毎に述べる。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu87質量、亜鉛13質量その他微量不純物の組成を持つ銅亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が13質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、熱間圧延した後、この工程における最終圧延として、圧延率85の冷間圧延を行って、第1中間圧延条を得た。工程3:この第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように460°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とした。工程2’:工程3で得られた第2中間圧延条に対し、圧延率81の冷間圧延を行って、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように450°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径2μm、引張強さ360N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:第4中間圧延条に対して、圧延率が28の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た。<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは522N/mm2、耐力が499N/mm2、伸び率が6、ビッカース硬度が160Hv、導電率が38IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は2μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、BadWayでも、極微細なシワの発生のみであった。更に、180度密着曲げでは、GoodWayでの曲げで軽いシワが発生し、BadWayでの曲げでも微細なシワが発生したが、総じて曲げ性は優れていると判断できた。この実施例2では、実施例1の工程2’、工程3’、工程4の条件等が異なるのみで、その他の工程は、同じである。よって、重複した記載を避けるため、異なる工程のみ詳細に述べることとする。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1、工程2、工程3:これらの工程に関しては、実施例1と同じである。工程2’:工程3で得られた第2中間圧延条に対し、圧延率64の冷間圧延を行って、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように450°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径3μm、引張強さ356N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:第4中間圧延条に対して、圧延率が61の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た。<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは642N/mm2、耐力が606N/mm2、伸び率が2、ビッカース硬度が185Hv、導電率が37IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は3μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、BadWayで、深いシワが発生していた。更に、180度密着曲げでは、GoodWayでの曲げで軽いシワが発生し、BadWayでの曲げでは深いシワが発生したがワレには到らず、高強度であるにも拘わらす、総じて曲げ性は良好と判断できた。この実施例3では、実施例2と工程1の条件が異なるが、他の工程は同じである。よって重複した記載を避けるため、出来るだけ異なる工程のみ詳細に述べることにする。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu93質量、亜鉛7質量その他微量不純物の組成を持つ銅-亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が7質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2、工程3、工程2’、工程3:これらの工程に関しては、実施例2と同じであり、これらの工程を経て、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように450°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径4μm、引張強さ307N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:実施例2と同じであり、第4中間圧延条に対して、圧延率が61の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは528N/mm2、耐力が515N/mm2、伸び率が2、ビッカース硬度が156Hv、導電率が50IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は4μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、BadWayで、深いシワが発生していた。更に、180度密着曲げでは、GoodWayでの曲げでシワが発生し、BadWayでの曲げでは深いシワが発生したがワレには到らず、高強度であるにも拘わらす、総じて曲げ性は良好と判断できた。この実施例4では、以下のようにして、丹銅組成の銅-亜鉛合金板条を得た。以下、工程毎に述べる。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu90質量、亜鉛10質量その他微量不純物の組成を持つ銅亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が10質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、熱間圧延した後、この工程における最終圧延として、圧延率85の冷間圧延を行って、第1中間圧延条を得た。工程3:この第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように460°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とした。工程2’:工程3で得られた第2中間圧延条に対し、圧延率79の冷間圧延を行って、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように450°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径2μm、引張強さ336N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:第4中間圧延条に対して、圧延率が34の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が4μm以下の厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た。<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは518N/mm2、耐力が508N/mm2、伸び率が3、ビッカース硬度が158Hv、導電率が43IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は2μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、GoodWay、BadWay共に、微細なシワの発生のみであった。更に、180度密着曲げでも、GoodWay、BadWay共に、軽度のシワが発生したが、総じて曲げ性は優れていると判断できた。[比較例1]この比較例1では、実施例4と同じ丹銅組成の銅-亜鉛合金を採用しているが、本件発明とは、圧延率、焼鈍温度が異なる。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu90質量、亜鉛10質量その他微量不純物の組成を持つ銅亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が10質量の丹銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、熱間圧延した後、この工程における最終圧延として、圧延率82の冷間圧延を行って、第1中間圧延条を得た。工程3:この第1中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μmを超えるように650°Cの高い温度で再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とした。工程2’:工程3で得られた第2中間圧延条に対し、圧延率58の冷間圧延を行って、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μmを超えるように650°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径25μm、引張強さ275N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:第4中間圧延条に対して、圧延率が70の冷間圧延を施すことで、厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た。<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは500N/mm2、耐力が485N/mm2、伸び率が3、ビッカース硬度が128Hv、導電率が42IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は25μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、GoodWayではシワが入り、BadWayではワレが発生した。更に、180度密着曲げでは、GoodWayで深いシワが発生し、BadWayではワレが発生した。従って、比較例1の銅-亜鉛合金板条は、丹銅組成であっても、良好な曲げ性を備えていないと判断できた。[比較例2]この比較例2では、黄銅組成の銅-亜鉛合金を採用している。そして、黄銅組成の銅-亜鉛合金板条を製造する工程には、本件出願の丹銅組成で採用した工程と同じ条件を、そのまま使用している。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu65質量、亜鉛35質量、その他微量不純物の組成を持つ銅-亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が35質量の黄銅組成の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2:当該銅-亜鉛合金インゴットを、熱間圧延した後、この工程における最終圧延として、圧延率85の冷間圧延を行って、第1中間圧延条を得た。工程3:この第1中間圧延条に対して、460°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、第2中間圧延条とした。工程2’:工程3で得られた第2中間圧延条に対し、圧延率81の冷間圧延を行って、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下となるように415°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径2μm、ビッカース硬度が153Hv、引張強さ482N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:第4中間圧延条に対して、圧延率が28の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が3μm以下の厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た。<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた黄銅組成の銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは691N/mm2、耐力が632N/mm2、伸び率が7、ビッカース硬度が196Hv、導電率が23IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は2μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、GoodWayではシワが入り、BadWayではワレが発生した。更に、180度密着曲げでは、GoodWayで深いシワが発生し、BadWayではワレが発生した。従って、黄銅組成の銅-亜鉛合金板条の製造に、本件出願に係る丹銅組成の銅-亜鉛合金板条の製造方法を適用しても、良好な曲げ性を備えることが出来ないと判断できる。[比較例3]この比較例3では、実施例3と同じ製造方法を採用しているが、丹銅組成の内、亜鉛含有量が6質量未満の純銅に近い銅-亜鉛合金を採用している。よって重複した記載を避けるため、出来るだけ異なる工程のみ詳細に述べることにする。<銅-亜鉛合金板条の製造>工程1:この工程では、Cu96質量、亜鉛4質量その他微量不純物の組成を持つ銅-亜鉛合金5kgを金型に鋳込み、亜鉛含有量が4質量の銅-亜鉛合金インゴットを用意した。工程2、工程3、工程2’:これらの工程に関しては、実施例2と同じであり、これらの工程を経て、第3中間圧延条を得た。工程3’:この第3中間圧延条に対して、実施例2と同じ450°Cの温度で再結晶焼鈍を施し、平均結晶粒径5μm、引張強さ271N/mm2の微細結晶組織を備える第4中間圧延条とした。工程4:実施例2と同じであり、第4中間圧延条に対して、圧延率が61の冷間圧延を施すことで平均結晶粒径が5μmの厚さ0.25mmの銅-亜鉛合金板条を得た<銅-亜鉛合金板条の品質評価>工程4で得られた銅-亜鉛合金板条の性能評価を行った。その結果、引張強さは463N/mm2、耐力が453N/mm2、伸び率が2、ビッカース硬度が139Hv、導電率が63IACSであった。また、結晶組織の平均結晶粒径は5μmであり、工程3’で得られた第4中間圧延条と同じ結晶粒径が維持されていた。次に、曲げ性の評価結果に関して述べる。W曲げR=0は、BadWayで、シワが発生していた。更に、180度密着曲げでは、GoodWayでの曲げでシワが発生し、BadWayでの曲げでは深いシワが発生したがワレには到らず、総じて曲げ性は良好と判断できた。[実施例と比較例との対比]最初に、実施例1~実施例4を見ると、全ての丹銅組成を用いた実施例において、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下、引張強さが500N/mm2以上、導電率が35IACS以上、BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能の全ての4条件を満足している。これに対し、比較例1では、丹銅組成を採用し、且つ、本件出願が採用する製造条件から外れる製造条件圧延率、焼鈍温度が異なるを採用しているが、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下、BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能の2条件を満たすことができなかった。即ち、単に、丹銅組成を採用しても、上述の4条件の内、2条件を満足することが出来ないことが理解できる。次に、比較例2では、黄銅組成を採用し、且つ、本件出願が採用する製造条件を適用しているが、導電率が35IACS以上、BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能の2条件を満たすことができなかった。即ち、黄銅組成を採用して、且つ、本件出願が採用する製造条件を採用しても、上述の4条件の内、2条件を満足することが出来ないことが理解できる。更に、比較例3では、丹銅の中でも純銅に近い組成を採用し、且つ、本件出願が採用する製造条件を適用している。純銅に近い組成を備えているため、銅-亜鉛合金としては柔らかく、合金成分量が低いため、導電率が35IACS以上、BadWayでのW曲げR=0試験においてワレが発生しないレベルの曲げ加工性能の2条件はクリアするが、結晶組織を構成する結晶粒の平均結晶粒径が4μm以下、引張強さが500N/mm2以上の2条件を満足しない。即ち、純銅に近い組成を採用して、本件出願に係る製造方法を採用しても、上述の4条件の全てを同時に満たせないことが明らかである。更に、実施例2、実施例3及び比較例3は、合金組成のみが異なり、その後の加工工程は同じである。このことから、以下のような考察が可能である。実施例2、実施例3及び比較例3の製造工程は、いずれも最終工程で上限近くの加工率で圧延している。そのため、それぞれで得られた銅-亜鉛合金板条を試料の180度密着曲げBadWay曲げでは、深いシワの発生を見ている。そこで、これらの亜鉛含有量質量と、引張強さ及び導電率との関係を考えてみる。これらの3つの試料の、亜鉛含有量、引張強さ、導電率を表1に纏めて示す。図1に示す銅-亜鉛合金の亜鉛含有量と引張強さとの関係から、亜鉛含有量が6質量未満では、最終冷間圧延の加工率を、更に上げなければ、引張強さ500N/mm2以上とでき無いであろうことが理解できる。しかし、比較例3の純銅に近い組成でも、加工率を上げると、著しい加工硬化を起こして脆化するため、180度密着曲げでは、ワレを生じる傾向が高くなる。また、この図1から、亜鉛含有量が6質量以上でなければ、引張強さ500N/mm2以上を確保することが困難と理解できる。図2に示す銅-亜鉛合金の亜鉛含有量と導電率との関係から、導電率を35IACS以上とするためには、銅-亜鉛合金の亜鉛含有量が15質量以下である必要があることが容易に理解できる。