"チャネル方向に配列されている複数の第1コリメータ板と、該複数の第1コリメータ板と組み合わされて格子を形成するようにスライス方向に配列されている複数の第2コリメータ板と、前記複数の第1コリメータ板をスライス方向に挟んで支持する第1ブロックおよび第2ブロックとを備えており、前記複数の第1コリメータ板は、それぞれ、X線焦点からの放射方向に沿った複数のスリットがスライス方向に並んで形成されており、前記複数の第2コリメータ板は、前記複数の第1コリメータ板におけるチャネル方向に並ぶスリットの列ごとにそれぞれ挿入されており、前記第2コリメータ板のスライス方向における一方向側の板面は、前記複数の第1コリメータ板のうちの一部の第1コリメータ板において、前記スリットのスライス方向における2つの壁面のうちの一方とのみ当接しており、前記第2コリメータ板のスライス方向における前記一方向側とは反対の他方向側の板面は、前記複数の第1コリメータ板から前記一部の第1コリメータ板を除いた他部の第1コリメータ板において、前記スリットのスライス方向における2つの壁面のうちの他方とのみ当接している2次元コリメータモジュール。前記第1および第2ブロックの互いに対向するそれぞれの面は、前記第1コリメータ板を挿入するための複数の溝が形成されている請求項1に記載の2次元コリメータモジュール。前記第1ブロックに形成されている複数の溝は、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記第2ブロックに形成されている複数の溝は、スライス方向の深さが第1の深さである溝と、スライス方向の深さが該第1の深さより深い第2の深さである溝とにより構成されており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の一方は、前記第1の深さの溝に挿入され、該溝のスライス方向の壁面に当接しており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の他方は、前記第2の深さの溝に挿入され、該溝のスライス方向の壁面との間に空間を有している請求項2に記載の2次元コリメータモジュール。前記第1の深さの溝と前記第2の深さの溝とは、チャネル方向に交互に並んでいる請求項3に記載の2次元コリメータモジュール。前記第1ブロックに形成されている複数の溝は、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記第2ブロックに形成されている複数の溝は、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記複数の第1コリメータ板は、スライス方向の長さが第1の長さであるコリメータ板と、スライス方向の長さが前記第1の長さより短い第2の長さであるコリメータ板とにより構成されており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の一方は、前記第1の長さのコリメータ板であって、自身が挿入されている前記溝の少なくともいずれかのスライス方向の壁面と当接しており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の他方は、前記第2の長さのコリメータ板であって、自身が挿入されている前記溝のスライス方向の壁面との間に空間を有している請求項2に記載の2次元コリメータモジュール。前記2次元コリメータモジュールのX線入射面側およびX線出射面側の少なくとも一方に、前記複数の第1コリメータ板と接着される固定シートを有している請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記複数の第1コリメータ板は、チャネル方向に沿って扇状に配列されている請求項1から請求項6のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記複数の第1コリメータ板は、それぞれ、X線焦点からのX線ビームのコーン角方向に沿った扇状の要部を有している請求項1から請求項7のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記複数の第2コリメータ板は、X線焦点からのX線ビームのコーン角方向に沿って扇状に配列されている請求項1から請求項8のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記複数の第2コリメータ板は、それぞれ、チャネル方向に沿った扇状の要部を有している請求項1から請求項9のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記複数の第2コリメータ板は、それぞれ、チャネル方向の一端に前記スリットの長さより広い端部を有している請求項1から請求項10のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記第2コリメータ板の板厚は、0.06mm~0.22mmであり、前記スリットの幅は、0.1mm~0.28mmであって、該板厚より幅広である請求項1から請求項11のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュール。前記スリットの幅は、0.20mm~0.28mmである請求項12に記載の2次元コリメータモジュール。請求項1から請求項13のいずれか一項に記載の2次元コリメータモジュールがX線入射面側に複数配置されたX線検出器。請求項14に記載のX線検出器を備えているX線CT装置。第1および第2ブロックの互いに対向するそれぞれの面に形成されている複数の溝に、複数の第1コリメータ板を挿入する工程と、前記複数の第1コリメータ板を前記第1ブロック側に寄せることにより、前記複数の第1コリメータ板を前記第1ブロックの溝の壁面に当接させ、前記第1コリメータ板に形成されている複数のスリットの位置を揃える工程と、複数の第2コリメータ板を、位置が揃った前記スリットの列ごとにそれぞれ挿入する工程と、前記複数の第1コリメータ板を前記第2ブロック側に寄せることにより、前記複数の第1コリメータ板のうちの一部の第1コリメータ板を前記第2ブロックの溝の壁面に当接させるとともに、前記複数の第1コリメータ板のうちの前記一部の第1コリメータ板を除いた他部の第1コリメータ板を前記第2ブロックの溝の壁面に近づけ、前記第2コリメータ板を、前記一部の第1コリメータ板における前記スリットの壁面と前記他部の第1コリメータ板における前記スリットの壁面とで挟む工程と、前記第1および第2ブロックと前記複数の第1コリメータ板とを接着するとともに、前記複数の第1コリメータ板と前記複数の第2コリメータ板とを接着する工程とを有する2次元コリメータモジュールの組立て方法。請求項16に記載の組立て方法により複数の2次元コリメータモジュールを組み立てる工程と、前記2次元コリメータモジュールをチャネル方向に複数配設する工程とを有する、2次元コリメータ装置の製造方法。しかしながら、これまでに提案されている2次元コリメータは、組立てや加工が難しく、位置精度を高めるのが容易ではない。例えば、特許文献1の例では、スリットslitの加工が難しく、スライス方向のコリメータの板厚に対して十分余裕のある溝幅を設けなければ、例えば数十枚のチャネル方向のコリメータ板に数百枚のスライス方向のコリメータ板を差し込むことは難しい。そうかと言って、溝幅の余裕を十分に取ると、コリメータ板の位置誤差、傾斜誤差を生じる。このような事情により、チャネル方向およびスライス方向の散乱線除去が可能であり、組立てが容易で位置精度が高い2次元コリメータモジュールが望まれている。第1の観点の発明は、チャネル方向に配列されている複数の第1コリメータ板と、該複数の第1コリメータ板と組み合わされて格子を形成するようにスライス方向に配列されている複数の第2コリメータ板と、前記複数の第1コリメータ板をスライス方向に挟んで支持する第1ブロックblockおよび第2ブロックとを備えており、前記複数の第1コリメータ板が、それぞれ、X線焦点からの放射方向に沿った複数のスリットがスライス方向に並んで形成されており、前記複数の第2コリメータ板が、それぞれ、前記複数の第1コリメータ板におけるチャネル方向に並ぶスリットの列ごとにそれぞれ挿入されており、前記第2コリメータ板のスライス方向における一方向側の板面が、前記複数の第1コリメータ板のうちの一部の第1コリメータ板において、前記スリットのスライス方向における2つの壁面のうちの一方とのみ当接しており、前記第2コリメータ板のスライス方向における前記一方向側とは反対の他方向側の板面が、前記複数の第1コリメータ板の前記一部の第1コリメータ板を除いた他部の第1コリメータ板において、前記スリットのスライス方向における2つの壁面のうちの他方とのみ当接している2次元コリメータモジュールを提供する。第2の観点の発明は、前記第1および第2ブロックの互いに対向するそれぞれの面は、前記第1コリメータ板を挿入するための複数の溝が形成されている上記第1の観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第3の観点の発明は、前記第1ブロックに形成されている複数の溝が、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記第2ブロックに形成されている複数の溝が、スライス方向の深さが第1の深さである溝と、スライス方向の深さが該第1の深さより深い第2の深さである溝とにより構成されており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の一方が、前記第1の深さの溝に挿入され、該溝のスライス方向の壁面に当接しており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の他方が、前記第2の深さの溝に挿入され、該溝のスライス方向の壁面との間に空間を有している上記第2の観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第4の観点の発明は、前記第1の深さの溝と前記第2の深さの溝とが、チャネル方向に交互に並んでいる上記第3の観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第5の観点の発明は、前記第1ブロックに形成されている複数の溝が、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記第2ブロックに形成されている複数の溝が、スライス方向の深さが一定である溝により構成されており、前記複数の第1コリメータ板が、スライス方向の長さが第1の長さであるコリメータ板と、スライス方向の長さが前記第1の長さより短い第2の長さであるコリメータ板とにより構成されており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の一方は、前記第1の長さのコリメータ板であって、自身が挿入されている前記溝の少なくともいずれかのスライス方向の壁面と当接しており、前記一部の第1コリメータ板および前記他部の第1コリメータ板の他方は、前記第2の長さのコリメータ板であって、自身が挿入されている前記溝のスライス方向の壁面との間に空間を有している上記第2の観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第6の観点の発明は、前記2次元コリメータモジュールのX線入射面側およびX線出射面側の少なくとも一方に、前記複数の第1コリメータ板と接着される固定シートを有している上記第1の観点から第5の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第7の観点の発明は、前記複数の第1コリメータ板が、チャネル方向に沿って扇状に配列されている上記第1の観点から第6の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第8の観点の発明は、前記複数の第1コリメータ板が、それぞれ、X線焦点からのX線ビームのコーンcone角方向に沿った扇状の要部を有している上記第1の観点から第7の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第9の観点の発明は、前記複数の第2コリメータ板が、X線焦点からのX線ビームのコーン角方向に沿って扇状に配列されている上記第1の観点から第8の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第10の観点の発明は、前記複数の第2コリメータ板が、それぞれ、チャネル方向に沿った扇状の要部を有している上記第1の観点から第9の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第11の観点の発明は、前記複数の第2コリメータ板が、それぞれ、チャネル方向の一端に前記スリットの長さより広い端部を有している上記第1の観点から第10の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第12の観点の発明は、前記第2コリメータ板の板厚が、0.06mm~0.22mmであり、前記スリットの幅が、0.1mm~0.28mmであって、該板厚より幅広である上記第1の観点から第11の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第13の観点の発明は、前記スリットの幅が、0.20mm~0.28mmである上記第12の観点の2次元コリメータモジュールを提供する。第14の観点の発明は、上記第1の観点から第13の観点のいずれか一つの観点の2次元コリメータモジュールがX線入射面側に複数配置されたX線検出器を提供する。第15の観点の発明は、上記第14の観点のX線検出器を備えているX線CT装置を提供する。第16の観点の発明は、第1および第2ブロックの互いに対向するそれぞれの面に形成されている複数の溝に、複数の第1コリメータ板を挿入する工程と、前記複数の第1コリメータ板を前記第1ブロック側に寄せることにより、前記複数の第1コリメータ板を前記第1ブロックの溝の壁面に当接させ、前記第1コリメータ板に形成されている複数のスリットの位置を揃える工程と、複数の第2コリメータ板を、位置が揃った前記スリットの列ごとにそれぞれ挿入する工程と、前記複数の第1コリメータ板を前記第2ブロック側に寄せることにより、前記複数の第1コリメータ板のうちの一部の第1コリメータ板を前記第2ブロックの溝の壁面に当接させるとともに、前記複数の第1コリメータ板のうちの前記一部の第1コリメータ板を除いた他部の第1コリメータ板を前記第2ブロックの溝の壁面に近づけ、前記第2コリメータ板を、前記一部の第1コリメータ板における前記スリットの壁面と前記他部の第1コリメータ板における前記スリットの壁面とで挟む工程と、前記第1および第2ブロックと前記複数の第1コリメータ板とを接着するとともに、前記複数の第1コリメータ板と前記複数の第2コリメータ板とを接着する工程とを有する2次元コリメータモジュールの組立て方法を提供する。第17の観点の発明は、上記第16の観点の組立て方法により複数の2次元コリメータモジュールを組み立てる工程と、前記2次元コリメータモジュールをチャネル方向に複数配設する工程とを有する2次元コリメータ装置の製造方法を提供する。上記観点の発明によれば、第2コリメータ板が第1コリメータ板のスリットに挿入され、その壁面で挟まれていることにより、第1コリメータ板と第2コリメータ板との間で位置合せが良好に行われ、チャネル方向およびスライス方向の散乱線除去が可能であり、組立てが容易で位置精度が高い2次元コリメータモジュールを提供することができる。以下、発明の実施形態について説明する。図1は、X線CT装置100の外観図である。図1に示すように、X線CT装置100は、被検体をスキャンscanして投影データdataを収集する走査ガントリgantry101と、被検体を載置して撮影空間である走査ガントリ101のボアboreに出入りするクレードルcradle102とを有している。さらに、X線CT装置100は、X線CT装置100の操作を行ったり、収集された投影データを基に画像を再構成したりする操作コンソールconsole103を具備している。クレードル102は、その内部にモータを内蔵し、クレードル102を昇降および水平直線移動する。そして、クレードル102は、被検体を載せて走査ガントリ101のボアに出入りする。操作コンソール103は、操作者からの入力を受け付ける入力装置と、画像を表示するモニタとを具備している。また、操作コンソール103は、その内部に被検体の投影データを収集するための各部の制御や3次元画像再構成処理等を行う中央処理装置と、走査ガントリ101で取得したデータを収集するデータ収集バッファbufferと、プログラムprogramやデータ等を記憶する記憶装置とを備えている。走査ガントリ101は、被検体をスキャンするためのX線管およびX線検出装置を有している。図2は、X線管およびX線検出装置を示す図である。ここでは、図2に示すように、走査ガントリ101の回転軸方向クレードル102の水平移動方向あるいは被検体の体軸方向をスライス方向SL、X線ビーム23のファン角方向をチャネル方向CHとする。また、チャネル方向CHおよびスライス方向SLに直交し、走査ガントリ101の回転中心に向かう方向をアイソセンタ方向Iとする。なお、チャネル方向CH、スライス方向SLおよびアイソセンタ方向は、それぞれ、矢印の方向を方向とし、その逆方向を-方向とする。X線検出装置40は、X線を検出する複数のX線検出器モジュール50と、X線管20のX線焦点21からのX線ビームbeam23をコリメートする複数の2次元コリメータモジュール200と、複数のX線検出器モジュール50および複数の2次元コリメータモジュール200を基準位置に固定するベースbase部60とを有している。複数の2次元コリメータモジュール200は、チャネル方向CHに沿って配設されて2次元コリメータ装置を形成している。複数のX線検出器モジュール50は、複数の2次元コリメータモジュール200に対してチャネル方向CHに沿って配列されている。1つのX線検出器モジュール50は、1つの2次元コリメータモジュール200に対して取り付けられ、2次元コリメータモジュール200のX線出射側に設けられている。X線検出器モジュール50は、クレードル102に載置されてボアに搬送された被検体を透過したX線ビームを検出する。X線検出器モジュール50は、X線を受けて可視光を発する不図示のシンチレータブロックscintillatorblockと、光電変換を行うフォトダイオードphotodiodeがチャネル方向CHおよびスライス方向SLに沿って2次元的に配列された不図示のフォトダイオードチップchipとを有している。また、X線検出器モジュール50は、基板に設けられたフォトダイオードチップからの出力を積算したり、スライス厚を変えるための出力切換えを行ったりする機能を有している不図示の半導体チップを備えている。ベース部60は、矩形の枠形状であり、一対の円弧状の基底材61およびこれら基底材61の端部を連結した一対の直線状の基底材62を備えている。また、基底材61には、複数の2次元コリメータモジュール200の位置決めをするためのベース側位置決めピンまたは位置決め孔が設けられている。ベース部60において、スライス方向SLの長さは、例えば350mm~400mmであり、厚みは、例えば35mm~40mmであり、基底材61および基底材62により構成された内部空間の長さは、例えば300mm~350mmである。また、各2次元コリメータモジュール200のチャネル方向CHの幅は、例えば50mmである。2次元コリメータモジュール200の詳細については後述する。ベース部60の材料としては、例えば、アルミaluminum合金、カーボンcarbon繊維と熱硬化樹脂との複合材料である炭素繊維強化プラスチックCFRP等が用いられる。アルミ合金またはCFRPは、軽くて強く、高い耐久性を持っているため、ベース部60がX線CT装置100の走査ガントリ101中で高速回転する際に、余計な離心力を生じることなく、回転することができる。また、ベース部60は歪みにくくなり、それに固定された2次元コリメータモジュール200も歪みにくい。図2では、2次元コリメータモジュール200を簡略化して描いているが、実際には、1つのベース部60に数十個の2次元コリメータモジュール200が固定されている。これより、2次元コリメータモジュールの構造について詳しく説明する。図3は、本実施形態による2次元コリメータモジュールの斜視図である。また、図4は、この2次元コリメータモジュールを構成する第1コリメータ板と第2コリメータ板を示す図である。図3に示すように、2次元コリメータモジュール200は、複数の第1コリメータ板11と、複数の第2コリメータ板12と、トップエンドブロック第1ブロック13と、ボトムエンドブロック第2ブロック14とを有している。なお、図3では、構造を分かりやすくするために、第1コリメータ板11および第2コリメータ板12を少なめに描いているが、実際には、第1コリメータ板11は、32枚~64枚程度、第2コリメータ板12は、129枚~257枚程度が想定される。複数の第1コリメータ板11は、板面同士が略平行になるようにチャネル方向CHに間隔を空けて配置されている。トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14は、複数の第1コリメータ板11をスライス方向SLで挟んで支持するように配置されている。複数の第2コリメータ板12は、複数の第1コリメータ板11と略直交するように組み合わされている。すなわち、複数の第1コリメータ板11と複数の第2コリメータ板12とは、組み合わさって、格子状の2次元コリメータ部分を形成している。トップエンドブロック13、ボトムエンドブロック14、複数の第1コリメータ板11、および複数の第2コリメータ板12は、それぞれ所定の方法で位置決めされ、接着剤等により互いに接着されている。2次元コリメータモジュールの構成要素について、さらに詳しく説明する。図4に示すように、第1コリメータ板11は、矩形状または緩やかに曲がった扇状である。第1コリメータ板11は、X線を吸収しやすい重金属、例えばモリブデンmolybdenum、タングステンtungsten、鉛などにより構成されている。2次元コリメータモジュール200がベース部60に取り付けられた際には、第1コリメータ板11の板面は、X線焦点21からのX線ビーム23の放射方向と平行になり、その長辺方向はスライス方向SLまたはX線ビームのコーン角方向と一致する。なお、ここでは、第1コリメータ板11の板厚は、約0.2mmである。第1コリメータ板11の板面には、第2コリメータ板12を挿入するための細長い穴、いわゆるスリット111が複数形成されている。複数のスリット111は、2次元コリメータモジュール200がベース部60に取り付けられた際には、X線焦点21からのX線ビーム23の放射方向に沿うように形成されている。ところで、スリット111のスライス方向SLの幅は、第2コリメータ板12の挿入を容易にするには、第2コリメータ板12の板厚に対して十分な余裕を持つ方がよい。一方、スリット111の幅が広すぎると、第1コリメータ板11の剛性が低くなり、組立て時やスキャン時に歪みが生じ易くなる。これらを考慮すると、第2コリメータ板12の板厚は、0.06mm~0.22mmであり、スリット111のスライス方向SLの幅は、0.1mm~0.28mmであって、第2コリメータ板12の板厚より幅広であることが好ましい。また、スリット111をワイヤ放電で加工する場合、使用するワイヤとして、0.1mm径、0.2mm径、0.3mm径などの選択肢があるが、コストと加工精密度とのバランスは、0.2mm径がよい。これを考慮すると、スリット111のスライス方向SLの幅は、0.2mm~0.28mm程度がさらに好ましい。ここでは、スリット111のスライス方向SLの幅は、約0.24mmであり、スリット111の長さは、約15.4mmである。図4に示すように、第2コリメータ板12は、扇状の要部121と矩形状の端部122とを有している。第2コリメータ板12は、第1コリメータ板11と同様に、X線を吸収しやすい重金属により構成されている。2次元コリメータモジュール200がベース部60に取り付けられた際には、第2コリメータ板12の板面は、X線焦点21からのX線ビーム23の放射方向と平行になり、その扇状の要部121を形成する湾曲した長辺の方向はチャネル方向CHに一致する。図3に示すように、第2コリメータ板12は、複数の第1コリメータ板11におけるチャネル方向CHに並ぶスリット111の列ごとに当該スリット111を貫くように挿入されている。第2コリメータ板12の矩形状の端部は、スリット111のスリットの長さより広い。そのため、スリット111に挿入される際にストッパstopperの役目を果たす。また、複数の2次元コリメータモジュール200がベース部60に取り付けられた際には、互いに隣接する一方の2次元コリメータモジュール200における第2コリメータ板12の先端部と、互いに隣接する他方の2次元コリメータモジュール200における第2コリメータ板12の矩形状の端部とが、スライス方向SLで合わさり、格子状の2次元コリメータの一部を形成する。ところで、第2コリメータ板12は、熱変形等による位置ずれが生じる。このような位置ずれが起こると、X線の遮蔽状況が変化して検出セル間でのクロストークが発生し、X線検出装置20の検出特性が変動する。これを抑えるには、第2コリメータ板12の板厚を薄くすることが有効である。一方、板厚を薄くし過ぎると剛性が低くなり、組立て時やスキャン時に歪みを生じ易くなる。これらを考慮すると、第2コリメータ板12の板厚は、0.06mm~0.14mm程度が好適であり、0.08mm~0.12mm程度がより好ましい。ここでは、第2コリメータ板12の板厚は、約0.1mmである。また、第2コリメータ板12の短辺方向の幅は、約15mmである。トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14は、アルミニウムなどの軽量な金属またはプラスチックにより構成されている。図3に示すように、トップエンドブロック13は、チャネル方向CHおよびスライス方向SLに直交する方向、すなわちアイソセンタ方向Iに延びる柱部13Tと、-スライス方向SLに張り出したフランジflange部13Fとを有しており、これらは一体的に形成されている。したがって、トップエンドブロック13は、-CH方向に見ると、概ね逆L字形状を有している。同様に、ボトムエンドブロック14は、アイソセンタ方向Iに延びる柱部14Tと、SL方向に張り出したフランジflange部14Fとを有しており、これらは一体的に形成されている。したがって、ボトムエンドブロック14は、-チャネル方向CHに見ると、概ねL字形状を有している。また、図3に示すように、トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14のフランジ部13F,14Fの中央には、位置決め用の孔が形成されており、この孔に位置決めピン135,145が挿入され、配置されている。この位置決めピン135,145をあるべき位置に固定すると、2次元コリメータモジュール200は、ベース部60の基準位置に位置決めされる。位置決めピン135145の周囲には4つの位置決め孔136146が形成されている。これら4つの位置決め孔136146は、図2で示されたX線検出モジュール50が正確に取り付けられるよう形成されている。図3に示すように、トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14の互いに対向するそれぞれの面13a,14aには、第1コリメータ板11を挿入するための複数の溝が形成されている。複数の溝は、2次元コリメータモジュール200がベース部60に取り付けられた際には、X線焦点21からのX線ビーム23の放射方向に沿うように形成されている。トップエンドブロック13の面13aには、スライス方向SLの深さが一定である複数の第1の溝131が形成されている。ここでは、第1の溝131のスライス方向SLの深さは、約1mmであり、チャネル方向CHの幅は、約0.24mmである。一方、ボトムエンドブロック14の面14aには、スライス方向SLの深さが互いに異なる2種類の溝が形成されている。ここでは、スライス方向SLの深さが相対的に浅い第2の溝141と同深さが相対的に深い第3の溝142とがチャネル方向CHに交互に並んで形成されている。本例では、-CH方向に向かって奇数番目に第2の溝141、偶数番目に第3の溝142が形成されている。ここでは、第2の溝141のスライス方向SLの深さは、約1mmであり、チャネル方向CHの幅は、約0.24mmである。また、第3の溝142のスライス方向SLの深さは、約1.5mmであり、チャネル方向CHの幅は、約0.24mmである。第2の溝141のスライス方向SL側の壁面141Kは、基準面であり、位置決めピン135,145に対して所定の正確な位置関係を持つように形成されている。また、スリット111のSL方向側の壁面111Kは、基準面であり、第1コリメータ板11のスライス方向SLの端辺に対して所定の正確な位置関係を持つように形成されている。奇数番目の第1コリメータ板11のSL方向側の端辺は、第2の溝141のSL方向側の壁面141Kに当接している。すなわち、奇数番目の第1コリメータ板11におけるスリット111のSL方向側の壁面111Kが位置決めされている。奇数番目の第1コリメータ板11の-SL方向側の端辺は、第1の溝131の-SL方向の壁面131Zとは当接しておらず、壁面131Zとの間に空間を有している。偶数番目の第1コリメータ板11のスライス方向SLにおける両側の端辺は、第1の溝131の-SL方向側の壁面131Z、および、第3の溝142のSL方向側の壁面142Zとは当接しておらず、これらの壁面との間にそれぞれ空間を有している。第2コリメータ板12のSL方向側の板面は、上記の位置決めされた壁面、すなわち、奇数番目の第1コリメータ板11におけるスリット111のスライス方向SLにおける両壁面のうち、SL方向側の壁面111Kとのみ当接している。第2コリメータ板12の-SL方向側の板面は、偶数番目の第1コリメータ板11におけるスリット111のスライス方向SLにおける両壁面のうち、-SL方向側の壁面111Zとのみ当接している。つまり、各第2コリメータ板12は、奇数番目の第1コリメータ板11におけるスリット111のSL方向側の壁面111Kと、偶数番目の第1コリメータ板11におけるスリット111の-SL方向側の壁面111Zとに挟まれている。この状態で、複数の第1コリメータ板11、複数の第2コリメータ板12、トップエンドブロック13、およびボトムエンドブロック14が、互いに接着剤で接着されている。これより、本実施形態に係る2次元コリメータモジュールの組立て方法について説明する。図5は、本実施形態に係る2次元コリメータモジュールの組立て方法を示すフロー図である。ステップS111では、図6に示すように、トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14を、治具等を用いて所定の位置に位置決めする。ステップS112では、図7に示すように、トップエンドブロック13およびボトムエンドブロック14の溝に、複数の第1コリメータ板11を挿入する。ステップS113では、複数の第1コリメータ板11を、治具等を用いて大まかに位置決めする。例えば図12に示すように、第1コリメータ板11の上下端を、複数の切欠き部を有するくし状の部材301,302でチャネル方向CHに軽く挟み込む。この時点では、第1コリメータ板11はスライス方向SLに移動可能である。ステップS114では、図8に示すように、複数の第1コリメータ板11をトップエンドブロック13側-SL方向側に寄せる。すると、図13に示すように、第1コリメータ板11の-SL方向側の端辺が第1の溝131の-SL方向側の壁面131Zに当接する。その結果、図15に示すように、奇数番目の第1コリメータ板11′の各スリット111′と偶数番目の第1コリメータ板11′′の各スリット111′′とは、チャネル方向CHにほぼ重なる。これにより、第2コリメータ板12をスリット111に容易に挿入することができるようになる。ステップS115では、図9に示すように、複数の第2コリメータ板12をスリット111に挿入し、止まるまで押し込む。図16に、このときの奇数番目の第1コリメータ11′のスリット111′、偶数番目の第1コリメータ板11′′のスリット111′′および第2コリメータ板12の位置関係を示す。ステップS116では、図10に示すように、複数の第1コリメータ板11をボトムエンドブロック14側SL方向側に寄せる。すると、図14に示すように、奇数番目の第1コリメータ板11′のSL方向側の端辺が、第2の溝141のSL方向側の壁面141Kに当接する。その結果、奇数番目の第1コリメータ板11′におけるスリット111′のSL方向側の壁面111Kが位置決めされる。一方、偶数番目の第1コリメータ板11′′のSL方向側の端辺は、第3の溝142のSL方向側の壁面142Zに近付く。第3の溝142は、第2の溝141よりも深く、その深さの差は、スリット111の幅と第2コリメータ板12の板厚との差分より大きい。そのため、偶数番目の第1コリメータ板11′′は第3の溝142には当接せず、図17に示すように、偶数番目の第1コリメータ板11′′におけるスリット111′′の-SL方向側の端辺が、挿入されている第2コリメータ板12をSL方向に押圧する。その結果、第2コリメータ板12の板面は、奇数番目の第1コリメータ板11′におけるスリット111′のSL方向側の壁面111Kに当接し、第2コリメータ板12が位置決めされる。ステップS117では、複数の第1コリメータ板11を、治具等を用いて再び位置決めする。ここでは、図8に示すような治具で、第1コリメータ板11の上下端を、くし状の部材301,302でチャネル方向CHに強く挟み込む。この時点で、第1コリメータ板11は固定される。ステップS118では、この状態で、複数の第1コリメータ板11、複数の第2コリメータ板12、トップエンドブロック13、およびボトムエンドブロック14を互いに接着剤等で接着する。これで、2次元コリメータモジュール200が完成する。なお、2次元コリメータモジュール200の剛性をさらに高めるために、図11に示すように、X線入射面側およびX線射出面側の少なくとも一方に、複数の第1コリメータ板11と接着されるX線透過性の固定シート15を貼り付けてもよい。固定シート15は、例えば、剛性が高く、軽量で、X線透過性が高い、炭素繊維強化プラスチックCFRPにより構成されている。また、固定シート15は、例えば、第1コリメータ板11の長辺に合わせた溝が形成されており、この溝に第1コリメータ板11の長辺側の端辺を挿入して、接着させるようにしてもよい。このように、上記の2次元コリメータモジュールの組立て方法によれば、第1コリメータ板11のスライス方向SLの移動により、スリット111の位置を揃えて第2コリメータ板12のスリット111への挿入を容易にしたり、第1コリメータ板11および第2コリメータ板12を基準面に押し当てて位置決めを行ったりすることができるので、組立てが容易であり、かつ、位置決め精度が高い。ところで、第2コリメータ板12のスリット111への挿入を容易にするには、第2コリメータ板12の板厚に対してスリット111の幅を十分に大きくする必要がある。この場合、いわゆる遊びが大きくなり、通常であれば、第2コリメータ板12の位置決め精度が悪くなる。反対に、第2コリメータ板12の板厚に対してスリット111の幅をギリギリまで小さくすると、第2コリメータ板12の位置決め精度はよくなるが、第2コリメータ板12のスリット111への挿入は難しくなり、組立ての生産性が悪くなる。一方、本例の場合、第2コリメータ板12をスリット111へ挿入する際には、複数の第1コリメータ板11をトップエンドブロック13側に寄せて第1コリメータ板11のスライス方向SLの位置を揃え、チャネル方向CHで対応するスリット111同士を重ねるので、スリット111の幅が大きいほど、第2コリメータ板12の挿入を容易にすることができる。そして、第2コリメータ板12の挿入後は、複数の第1コリメータ板11をボトムエンドブロック14側に寄せて第2コリメータ板12をスリット111同士で挟み込み、その板面を基準面に当接させるので、よい精度で位置決めすることができる。つまり、本例の2次元コリメータモジュールは、第2コリメータ板12の板厚に対してスリット111の幅を比較的大きくしたとしても、第2コリメータ板12の挿入の容易さと、位置決め精度のよさとの両立を図ることができるという優れた特徴を有している。そのため、スリット111の幅および第2コリメータ板12の板厚の自由度が上がり、それぞれ好適な大きさにすることができる。本実施形態によれば、シンプルな構造で、位置精度や角度精度の高い2次元コリメータモジュールを実現することができる。また、2次元コリメータモジュールの組立ても非常に容易である。以上、発明の実施形態について説明したが、発明の実施形態は、上記の実施形態に限定されず、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の追加変更が可能である。例えば、上記の実施形態では、ボトムエンドブロック14の壁面には、浅い溝と深い溝とが交互に形成されているが、浅い溝と深い溝の並び方のパターンはこれに限定されず、第2コリメータ板12をスリット111の壁面で挟んで位置決めできるものであれば、どのようなパターンであってもよい。また例えば、上記の実施形態では、第2コリメータ板12の要部は、X線ビームのファン角方向に沿うような扇状であるが、矩形状であってもよい。また例えば、上記の実施形態では、ボトムエンドブロック14に浅い溝と深い溝とが形成されるようにして、第2コリメータ板12をスリット111同士で挟めるようにしているが、ボトムエンドブロック14に形成される溝の深さを一定にして、第1コリメータ板11をスライス方向SLの長さが長いものと短いものとにして、同様の効果を得られるようにしてもよい。なお、発明の実施形態の例は、コリメータモジュールおよびその組立て方法だけでなく、このようコリメータモジュールが複数配置されているX線検出器、さらに、このようなX線検出器を備えたX線CT装置もまた発明の実施形態の例である。"