"ポリアミド56樹脂からなる繊維であって、ΔMRが3.0以上である吸湿性繊維。繊維の複屈折が30×10-3以上40×10-3以下である請求項1に記載の吸湿性繊維。口金から吐出されたポリアミド56繊維を冷却風にて冷却固化させた後、紡糸用油剤を付着させ、延伸した後、巻き取る、直接紡糸延伸法によるポリアミド56繊維の製造方法であって、次の1~2の条件を満たす吸湿性繊維の製造方法。1口金吐出線速度が14m/min以上30m/min以下2引取速度と延伸倍率の積が3900以上4500以下請求項1、2いずれかに記載の吸湿性繊維を用いてなる布帛。請求項1、2いずれかに記載の吸湿性繊維を用いてなる布帛であって、モールド加工を行って成型された部分を含む布帛。請求項4、5いずれかに記載の布帛を含む繊維構造体。繊維構造体がインナーである請求項6に記載の繊維構造体。従来のポリアミド繊維は天然繊維と比較して吸湿性能が低いため、肌からの発汗によるムレやべたつきなどを生じ、快適性の面で天然繊維よりも劣ることが問題となっている。そこでポリアミドの繊維形成後の後加工段階で、繊維表面に吸湿剤を付与する方法が提案されている。しかしながら洗濯に対する耐久性が低下し、また、高吸湿性を得るために多量の吸湿剤を付与すると、吸湿のために繊維表面にぬめりが生じ、不快感を与えるという欠点があった。特許文献2の方法によると、十分な吸湿性能を達成するためには共重合割合を高める必要がある一方で、糸条の強度、伸度等の力学特性が著しく損なわれるため、吸湿性能と力学特性を同時に満足させる繊維は得られていない。特許文献3の複合繊維は、製造装置が複雑になるためにコストが高くなる欠点があり、また、芯部と鞘部に用いるポリマーの吸水能の違いから、精練や染色などの熱水処理時に芯部の吸湿性樹脂が水を吸収して大きく膨潤するため、繊維表面にひび割れを生じさせ、芯部のポリマーが溶出してしまう等の欠点があった。特許文献4のような方法では、溶出成分が少ないと十分な吸湿性能が得られず、逆に溶出成分が多いと繊維の強度など物理的特性が不十分となり、着用時に布帛の白化、フィブリル化等が発生するなどの欠点が現れ、吸湿性能と物理的特性の両方を満足させることは困難であった。特許文献1の方法は吸湿性の繊維として優れるものであるが、ポリアミドとしてはポリアミド6をベースにポリビニルピロリドンを添加しているため、例えば近年、ファッションのトレンドとしてタイトフィットのTシャツなどを着用する女性が増えており、それとともに、アウターにひびきにくいモールドブラジャーの需要が増加している中、モールド加工に対する耐熱性が十分ではなかった。また、融点の高いポリアミド66をベースにポリビニルピロリドンを添加した場合、ポリアミド66の紡糸温度が高く、ポリビニルピロリドンが熱劣化し、安定して紡糸できないという問題がある。上記のようにポリアミド繊維の特性を損なうことなく、天然繊維にも劣らない吸湿性能を有する原糸が求められている。本発明は、前記従来技術の問題点を克服し、強度、耐薬品性、耐熱性といったポリアミドの特性を損なうことなく、高い吸湿率を有する付加価値の高い吸湿性合成繊維を提供することを課題とする。前記した本発明の目的は、ポリアミド56樹脂からなる繊維であって、ΔMRが3.0以上である吸湿性繊維により達成される。また、本発明の目的は、口金から吐出されたポリアミド56繊維を冷却風にて冷却固化させた後、紡糸用油剤を付着させ、延伸した後、巻き取る、直接紡糸延伸法によるポリアミド56繊維の製造方法であって、次の1~2の条件を満たす吸湿性繊維の製造方法により達成される。1口金吐出線速度が14m/min以上30m/min以下2引取速度と延伸倍率の積が3900以上4500以下本発明の目的は、さらに、上記吸湿性繊維を用いてなる布帛により達成される。本発明の目的は、さらに、上記布帛を含む繊維構造体により達成される。本発明の吸湿性繊維は繊維の複屈折が30×10-3以上40×10-3以下であることが好ましい。本発明の布帛は上記吸湿性繊維を用いてなる布帛であって、モールド加工を行って成型された部分を含むことが好ましい。本発明の繊維構造体は上記繊維構造体がインナーであることが好ましい。本発明により強度、耐薬品性、耐熱性といったポリアミドの特性を損なうことなく、高い吸湿率を有する付加価値の高い吸湿性合成繊維を得ることができる。本発明のポリアミド56繊維は、1,5-ジアミノペンタン単位とアジピン酸単位とを主たる構成単位とするポリアミド56樹脂からなる繊維である。本発明のポリアミド56繊維は、バイオマス利用の1,5-ジアミノペンタン単位を含んでなることが、環境適応性に優れるため好ましい。より環境適応性に優れる点で、ポリアミド56を構成する1,5-ジアミノペンタン単位の50以上がバイオマス利用で得られた1,5-ジアミノペンタンからなることが好ましい。より好ましくは75以上であり、最も好ましくは100である。本発明におけるポリアミド56は本発明の効果を有効に発現するためには、98硫酸相対粘度が2.4以上2.6以下のポリマーを使用することが好ましい。98硫酸相対粘度がこの好ましい範囲であると、繊維としたときに十分な強度を得ることが容易となり、一方、繊維としたときの結晶化度が適度で十分な吸湿性を得ることができるばかりでなく、紡糸時の溶融ポリマーの押し出し圧およびその経時上昇速度が適度で生産設備への過剰な負荷や口金の交換周期短縮などは不要で、高生産性が保たれる。ここで、98硫酸相対粘度とは、繊維25gを98硫酸25mlに溶解し、オストワルド粘度計を用いて25°Cで測定した値をいう。本発明におけるポリアミド56には本発明の目的を逸脱しない範囲で、主成分の他に第2,第3成分を共重合または混合してもよい。共重合成分としては、例えば、脂肪族カルボン酸、脂環式ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸から誘導される構造単位を含むことができる。またエチレンジアミン、シクロヘキサンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ビス-4-アミノシクロヘキシルメタンのような脂環式ジアミン、キシリレンジアミンのような芳香族ジアミン、また6-アミノカプロン酸、11-アミノウンデカン酸、12-アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε-カプロラクタム、ω-ラウロラクタムなどのラクタムから誘導される構造単位を含むことができる。また、本発明におけるポリアミド56には各種の添加剤、たとえば、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、螢光増白剤、帯電防止剤などを、総添加物含有量が0.001~10重量の間で必要に応じて共重合または混合していてもよい。また、本発明のポリアミド56繊維の単繊維の断面形状は、丸断面だけでなく、扁平、Y型、T型、中空型、田型、井型など多種多様な断面形状を採用することができるが、布帛にしたときに隣り合ったフィラメント間に隙間を生じ、毛管現象による吸水性を発現できるようにY型、T型、井型等の断面が好ましい。着用時の快適性が良好であるために、吸湿特性を示す吸放湿パラメーターΔMRは高い方がよい。ここでΔMRは衣服着用時の衣服内の湿気を外気に放出することにより快適性を得るための指標であり、軽~中作業あるいは軽~中運動を行った際の30°C×90RHに代表される衣服内温度と、20°C×65RHに代表される外気温湿度との吸湿率の差である。本発明では、吸湿性能評価の尺度としてこのΔMRをパラメーターとして用いている。ΔMRは大きければ大きいほど吸放湿能力が高く、着用時の快適性が良好であることに対応する。一般にポリアミド6、ポリアミド66等のポリアミド繊維はΔMRが1.5~2.0程度である。それに対し、本発明のポリアミド繊維においては、ΔMRが3.0以上と高い吸放湿性を有するものである。ΔMRが3.0未満であると通常のポリアミド6またはポリアミド66と同等レベルの吸放湿性にとどまるのみであり、着用時の快適性は高くないとの問題がある。上限についての制限はないが、あまり大きくしても、体感上大きな差は生じなくなるので、ΔMRが20程度あれば十分である。上記ポリアミド繊維の吸放湿能力は繊維中の結晶構造に大きく依存する。ポリアミド繊維の吸湿は、水分がポリアミドのアミド基に配位して結合する場合と、繊維中のポリアミド分子鎖がランダムな状態で存在している非晶部に取り込まれる場合の二通りの場合があるが、特にΔMRのように可逆的な吸放湿能力は繊維中の非晶部分の割合に大きく依存する。従って、ポリアミド繊維のΔMRを向上させるためには紡糸操業性や糸の品質を損なわない範囲で、非晶部分の割合を高めることが重要である。一般に結晶性の合成繊維の複屈折は、分子鎖の配向が進んだ繊維では大きく、配向が進んでいない繊維では小さい値となる。分子鎖の配向は以下に記述するように、繊維の吸水率に大きな影響を及ぼすため重要なパラメーターである。すなわち、ポリアミド繊維の吸湿は、水分がポリアミドのアミド基に配位して結合する場合と、繊維中のポリアミド分子鎖がランダムな状態で存在している非晶部に取り込まれる場合の二通りの場合があるが、特に繊維中の非晶部分の割合がΔMR値に大きく影響する。ポリアミド繊維は結晶部分の割合が大きく、水分を保持することができる非晶部の割合が少なく、また、結晶部が多い場合には、繊維表面の水分がポリアミド繊維内のアミド基の近傍まで到達することができない。上記分子鎖の配向は複屈折で表すことができ、複屈折が大きくなると吸湿率は大きくなる傾向にあり、吸湿率が大きすぎると紡糸油剤や空気中の水分を過剰に吸収してしまい、結果として糸条が膨潤し、安定紡糸できず、また繊維構造のばらつきが大きくなり品位が悪化する。また、複屈折が小さくなると、繊維中の分子鎖の配向結晶化が進み吸湿率が低下する傾向にある。本発明のポリアミド繊維においては、複屈折を30×10-3以上40×10-3以下とすることが好ましく、かかる範囲とすることでポリアミド56繊維の紡糸操業性や糸の品質を損なうことなく、高い吸放湿性を有するポリアミド56繊維が得られるのである。本発明のポリアミド繊維においては、ΔMRを上記範囲とすることで、着用時の快適性が良好な衣料を得ることが可能となった。上記本発明のポリアミド繊維は、以下の方法により製造することができる。本発明のポリアミド繊維の延伸方法の一例を、図1にしたがって具体的に説明する。図1は本発明に係る合成繊維の製造工程の一例を示す概略図である。溶融されたポリアミドをギヤポンプにて計量輸送し、紡糸口金2から吐出し、チムニー等の糸条冷却装置3によって冷却風を吹き当てることにより糸条を室温まで冷却し、給油装置4で給油するとともに集束し、第1流体交絡ノズル装置5で交絡し、引き取りローラー6、延伸ローラー7を通過し、その際引き取りローラー6と延伸ローラー7の周速度の比に従って延伸する。さらに、糸条を延伸ローラー7により熱セットし、ワインダー巻取装置8で巻き取る。本発明のポリアミド繊維の製造方法では、口金吐出線速度を14m/min以上30m/min以下とするものである。ここで、口金吐出線速度とは、糸条を紡出する口金孔におけるポリマーの単位時間あたりの吐出体積を口金孔面積で除した値であり、口金孔から吐出された糸状ポリマーの配向の度合いを左右するパラメーターである。この口金吐出線速度が小さいと、引き取りローラー6によって引き取る際、口金吐出線速度と引き取りローラー6の速度比が大きくなり、引き取り中のフィラメントに過大な延伸張力がかかるため単糸切れを生じ、安定防止できない。また、口金吐出線速度が大きすぎると、引き取りローラー6で引き取り、続き延伸ローラー7で延伸した後の繊維の配向が進みすぎ、吸湿率が小さい繊維となってしまう。また、引き取りローラー6によって引き取られる糸条の引取速度m/minと、引き取りローラー6と延伸ローラー7の周速度比の値である延伸倍率との積が3900以上4500となるように紡糸条件を設定するものである。この数値は口金より吐出されたポリマーが、口金吐出線速度から引き取りローラー6の周速度まで、さらに引き取りローラー6の周速度から延伸ローラー7の周速度まで延伸される総延伸量を表しており、この値が小さ過ぎると繊維の配向度が低く、吸湿率が大きすぎる繊維となり紡糸油剤や空気中の水分を過剰に吸収してしまい、結果として糸条が膨潤し、安定紡糸できない。またこの値が大きすぎると繊維の配向が進みすぎ、吸湿率が小さい繊維となってしまう。また給油装置4によって付与される紡糸油剤は非含水系油剤であることが好ましい。非含水系油剤を付与した場合、油剤付与中に水分がポリアミド56に吸収されるおそれはないので、いわゆるポリアミドの膨潤は発生せず、したがって、製糸中の繊維長さ変動もなく、安定巻き取りが可能となる。本発明のポリアミド繊維は、引張強度が3.5cN/dtex以上であることが好ましい。繊維の引張強度を3.5cN/dtex以上とすることにより、ポリアミド56布帛の主な用途であるインナー等の衣料用布帛の実用強度を実現できる。さらに好ましくは4.0cN/dtex以上である。本発明のポリアミド繊維は、伸度が35以上であることが好ましい。繊維の伸度を35以上とすることにより、製織、製編、仮撚りといった高次工程での工程通過性が良好となる。更に好ましくは40~65である。本発明のポリアミド繊維の繊度としては、布帛に加工したときの厚みの点から総繊度100dtex以下であることが好ましく、より好ましくは60dtex以下である。単糸繊度としては布帛に加工したときの柔らかさの点から4.0dtex以下であることが好ましく、より好ましくは2.0dtex以下である。以上のようにして得られる吸湿性繊維の構造体としては前述したものに限らず、フィラメント、ステープルのどちらでも良く、用途によって選択される。布帛形態としては、織物、編物、不織布など目的に応じて選択でき、衣料も含まれる。通常の方法で製編織後加工され、縫製されてインナーウェアやパンスト、タイツなどの各種衣料用製品とすることができる。なかでも、本発明の布帛は、従来のポリアミド繊維では両立の難しかった耐熱性と吸水性を兼ね備えることから、モールド加工を行って成型された部分を含む布帛であることが好ましい。具体的には、本発明の繊維構造体は、ブラジャーのカップ、ショーツ、ガードルのウェストあるいはヒップ部分等の凹部、凸部あるいはくびれ等の曲面を形成すべくモールド加工したインナーもしくはそのようなモールド加工部を有するインナーとしての用途が好適である。モールド加工は、モールド金型に織布、編布あるいは不織布等の布帛をはさみこみ、熱処理を加えて丸みをつける加工である。熱処理の条件としてはモールドの表面温度として通常、160~230°Cであり、170~220°Cが好ましく、190~200°Cがより好ましい。処理時間としては0.5~3分が好ましい。本発明を実施例で詳細に説明する。なお、実施例中の測定方法は以下の方法を用いた。[測定方法]A.硫酸相対粘度試料0.25gを濃度98wtの硫酸100mlに対して1gになるように溶解し、オストワルド型粘度計を用いて25°Cでの流下時間T1を測定した。引き続き、濃度98wtの硫酸のみの流下時間T2を測定した。T2に対するT1の比、すなわちT1/T2を硫酸相対粘度とした。B.アミノ末端基濃度試料1gを50mLのフェノール/エタノール混合溶液フェノール/エタノール=80/20に、30°Cで振とう溶解させて溶液とし、この溶液を0.02Nの塩酸で中和滴定し要した0.02N塩酸量を求めた。また、上記フェノール/エタノール混合溶媒上記と同量のみを0.02N塩酸で中和滴定し要した0.02N塩酸の量を求める。そしてその差から試料1gあたりのアミノ末端基量を求めた。C.融点Tmパーキンエルマー社製示差走査型熱量計DSC-7型を用い、試料10mgを昇温速度15°C/分にて測定して得た示差熱量曲線において吸熱側に極値を示すピークを融解ピークと判断し、極値を与える温度を融点Tm°Cとした。なお複数の極値が存在する場合は高温側の極値を融点とした。D.吸湿性ΔMRサンプルを秤量瓶に1~2g程度はかり取り、110°Cに2時間保ち乾燥させ重量を測定しW0、次に対象物質を20°C、相対湿度65に24時間保持した後重量を測定するW65。そして、これを30°C、相対湿度90に24時間保持した後重量を測定するW90。そして、次の式にしたがい計算を行う。MR1=[W65-W0/W0]×1001MR2=[W90-W0/W0]×1002ΔMR=MR2-MR13E.複屈折日本光学工業株製P0H型偏光顕微鏡を用い、光源として白色光を用いて、繊維から取り出した2本の単繊維のレタデーションと直径を測定し、複屈折率を測定して平均して求めた。F.総繊度、単繊維繊度1m/周の検尺機で10回転させて、10ターンのループ状かせを5個作成し、重量測定用の試料とする。また同様にして10ターンのループ状かせを作成し、該かせの糸端同士を結んでほどけないようにしたループ状かせを5個作成し、試料長測定用の試料とする。まず計10個の試料を25°CRH55の環境下、無荷重の状態で48時間放置して調湿した。その後同環境下にて、重量測定用のループ状かせの重量を測定して平均値Agを求めた。次に同様に同環境下にて試料長測定用ループ状かせのかせ長を測定した。試料長測定用のループ状かせをフックにかけ、ループ状かせに0.05cN/dtex相当の荷重をかけてかせ長を測定した。荷重を決定する際には試料の見掛繊度=Ag×10,000/10を用いた。かせ長の20倍が試料長となり、5個の試料長の平均値Bmを求めた。そしてAをBで除した後、10,000倍することにより総繊度を求めた。単繊維繊度は上記総繊度をフィラメント数で除して求めた。G.モールド加工性直径15cmにくりぬいた厚さ2cmの固定具2枚の間にたるみ無く、リラックスさせた状態で伸縮性布帛を固定し、表面温度200°Cに加熱した直径10cmの半球状の熱鉄球を布帛に押し込み、深さが10cmとなるように押し当て60秒後直ちに熱鉄球を抜き取る。整形されたこぶ状部表面形態について、加工前後での外観を以下基準で評価する。良:ほとんど変化がない。不可:表面が荒れており商品として不適H.吸水性ストレッチ編地の着用評価実施例1および比較例1、比較例5、比較例7の糸を用いてそれぞれ編地を編成し、体にフィットするように縫製したTシャツのサンプルを作製し、25°C×65RHの室内で5名の被験者がこれらのTシャツを着用した状態で時速12Kmのジョギング運動を5分間行った後、被験者の自己申告で発汗時のべとつき感を次の評価基準に基づいて比較評価した。優:べとつき感なく肌触りも快適良:べとつき感なし可:べとつき感があるが、我慢できる不可:べとつき感があり不快。また、着用時の布帛の柔らかさに関する着心地についても5名の被験者が自己申告で次の評価基準に基づいて比較評価した。良:柔らかく、着心地がよい不可:肌触りが固く、ごわごわしているI.紡糸安定性後述する紡糸条件にて1ワインダーあたり2パッケージずつ、1時間巻き取りを実施したときの紡糸糸切れの回数で紡糸安定性を評価した。良:1回以内不可:2回以上。製造例1ポリアミド56樹脂の製造1,5-ジアミノペンタン12.3kgをイオン交換水30.0kg中に溶解した水溶液を、氷浴に浸して撹拌しているところに、17.7kgのアジピン酸株カーク製を少量ずつ添加していき、中和点近傍では40°Cのウオーターバスで加温して内温を33°Cとし、pHが8.32の1,5-ジアミノペンタンとアジピン酸の等モル塩の50重量水溶液60.0kgを調製した。この水溶液と1,5-ジアミノペンタン86.4g、および二酸化チタンを20濃度になるようイオン交換水に分散させたスラリー28.2gを、ダブルヘリカルリボン翼をもった撹拌機と熱媒ジャケットを装備した内容積80Lのバッチ式重合缶に入れた。重合缶内を充分に窒素置換した後、撹拌しながら260°Cで加温を開始した。缶内圧力が0.2MPaゲージ圧に到達した時点から濃縮を開始し、重合缶内圧を一定に保つように放圧弁の開度を調整した。留出水量が24.7kgになったら放圧弁を閉止し、加熱温度を285°Cに変更した。缶内圧力が1.7MPaゲージ圧に到達した後、缶内圧力を維持した。内温が255°Cに到達した時点から50分かけて徐々に大気圧まで放圧し、その後窒素ガスを5L/分流通させて15分間缶内をブローした。その後缶内に0.4MPaゲージ圧の窒素圧をかけ、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。得られたポリアミド56樹脂の硫酸相対粘度は2.54であり、アミノ末端基量は2.77×10-5mol/gであった。示差走査熱量計で測定したTmは254°Cであった。製造例2ポリアミド66樹脂の製造ヘキサメチレンジアンモニウムアジペートRhodia社製30.0kgをイオン交換水30.0kg中に溶解した水溶液と、アジピン酸株カーク製140.4g、および二酸化チタンを20濃度になるようイオン交換水に分散させたスラリー28.5gを、ダブルヘリカルリボン翼をもった撹拌機と熱媒ジャケットを装備した内容積80Lのバッチ式重合缶に入れた。重合缶内を充分に窒素置換した後、撹拌しながら260°Cで加温を開始した。缶内圧力が0.2MPaゲージ圧に到達した時点から濃縮を開始し、重合缶内圧を一定に保つように放圧弁の開度を調整した。留出水量が24.7kgになったら放圧弁を閉止し、加熱温度を295°Cに変更した。缶内圧力が1.7MPaゲージ圧に到達した後、缶内圧力を維持した。内温が255°Cに到達した時点から50分かけて徐々に大気圧まで放圧し、その後窒素ガスを5L/分流通させて10分間缶内をブローした。その後缶内に0.4MPaゲージ圧の窒素圧をかけ、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。得られたポリアミド66樹脂の硫酸相対粘度は2.52であり、アミノ末端基量は2.88×10-5mol/gであった。示差走査熱量計で測定したTmは262°Cであった。製造例3ポリアミド6樹脂の製造水分を1wt含むεカプロラクタムを30kg/hrの量で連続的に、温度計を備えた体積0.2m3の第1の重合反応器に供給し、加熱温度を270°Cに設定し、重合を行った。第1の重合反応器下部から、供給量に対応する重合中間体を排出し、凝縮器と温度計を備えた体積0.08m3である第2の重合反応器へ供給した。第2の重合反応器の加熱温度を250°Cに設定し、常圧下で連続重合を行い、重合反応生成物であるポリカプラミドの排出を開始した。第1の重合反応器の容量の1.5倍のε-カプロラクタムを供給した時点より、ペレタイズ化し、ポリカプラミド系製糸材料を得た。得られたポリカプラミド系製糸材料は、95°Cの熱水により16時間処理し、低分子量成分を除去した。得られたポリアミド6樹脂の硫酸相対粘度は2.60であり、アミノ末端基量は5.10×10-5mol/gであった。示差走査熱量計で測定したTmは230°Cであった。[実施例1]図1に示す、直接紡糸延伸装置を用い、溶融紡糸、延伸、熱処理を連続的に施しポリアミド56繊維を得た。まず、製造例1で得たポリアミド56樹脂を水分率0.11となるように調湿し、紡糸機に投入した。そして290°Cにて溶融し、ポリマー配管を通して、紡糸口金2に導くに際し、ギヤポンプ1にてポリマーを計量、排出し、290°Cに設定された紡糸口金2に導き、吐出孔径0.25mm、孔長0.5mmの丸孔を24ホール有する、紡糸口金2から紡出した。この時、得られるポリアミド56繊維の総繊度が78dtexとなるようにギヤポンプ1の回転数を選定し31.2g/minの吐出量とした。そして糸条冷却装置3で糸条を冷却固化し、給油装置4により非含水油剤を給油したのち、第1流体交絡ノズル装置5で交絡を付与し、第1ロールである引き取りローラー6の周速度を2,066m/min、第2ロールである延伸ローラー7の周速度を4,123m/min、巻き取り速度を4,000m/min、で巻き取り、チーズパッケージを得た。以上のようにして紡糸、延伸、熱処理を1段階で施した78dtex24filamentのポリアミド56繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。[実施例2]ギヤポンプ1の吐出量を34.1g/min、第1ロール周速度を4,250m/min、第2ロール周速度を4,463m/min、巻き取り速度を4,400m/minとしたこと以外は実施例1と同様の方法で78dtex24filamentのポリアミド56繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。[実施例3]紡糸口金を吐出孔径0.20mm、孔長0.4mmの丸孔68ホール有する紡糸口金としギヤポンプ1の吐出量を30.42g/min、第1ロール周速度を3,600m/min、第2ロール周速度を3,960m/min、巻き取り速度を3,900m/minとしたこと以外は実施例1と同様の方法で78dtex68filamentのポリアミド56繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。[比較例1]ギヤポンプ1の吐出量を30.9g/min、紡糸口金をφ0.30、孔長0.6mmの丸孔13ホールとし、第1ロール周速度を1,500m/min、第2ロール周速度を4,440m/min、巻き取り速度を4,050m/minとしたこと以外は実施例1と同様の方法で78dtex13filamentのポリアミド56繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。[比較例2]ギヤポンプ1の吐出量を35.1g/min第1ロール周速度を4,400m/min、第2ロール周速度を4,600m/min、巻き取り速度を4,550m/minとしたこと以外は実施例1と同様の方法で78dtex24filamentのポリアミド56繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。[比較例3]ギヤポンプ1の吐出量を28.9g/min、第1ロール周速度を2,000m/min、第2ロール周速度を3,730m/min、巻き取り速度を3,700m/minとしたこと以外は実施例1と同様の方法で溶融紡糸したが、紡糸糸切れが多発し、安定紡糸できなかった。[比較例4]紡糸口金をφ0.40、孔長0.8mmの丸孔24ホール有する紡糸口金としたこと以外は実施例1と同様の方法で溶融紡糸したが、紡糸糸切れが多発し、安定紡糸できなかった。[比較例5]ポリアミド56樹脂の代わりに製造例2で製造したポリアミド66樹脂を用いたこと以外は実施例1と同様の方法でポリアミド66繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。[比較例6]ポリアミド56樹脂の代わりに製造例2で製造したポリアミド66樹脂にポリビニルピロリドンを5重量ブレンドした混合樹脂を用いたこと以外は実施例1と同様の方法で溶融紡糸したが、紡糸糸切れが多発し、安定紡糸できなかった。[比較例7]ポリアミド56樹脂の代わりに製造例3で製造したポリアミド6樹脂にポリビニルピロリドンを5重量ブレンドした混合樹脂を用い、溶融温度、口金温度を260°Cとしたこと以外は実施例1と同様の方法でポリアミド6繊維を得た。得られた繊維の物性を表1に示す。また得られた繊維よりトリコット編地を編成し、モールド加工評価を実施した。評価結果を表1に示す。"