板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置に配置してフラックス充填率を判定するフラックス充填率判定装置であって、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して上方に配置したセンサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向のフラックス上面座標を入力する入力部と、前記センサで測定したフラックスが充填されていない金属帯板の板幅方向の金属帯板内面座標と、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲とを記憶する記憶部と、前記フラックス上面座標と前記金属帯板内面座標とでフラックス断面積を算出するフラックス断面積算出部と、前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記フラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記金属帯板質量とでフラックス充填率を算出するフラックス充填率算出部と、前記算出したフラックス充填率が、前記フラックス充填率の許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する判断部と、を備えることを特徴とするフラックス充填率判定装置。請求項1に記載のフラックス充填率判定装置において、前記入力部では、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して上方に配置した第1センサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向のフラックス上面座標と、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して下方に配置した第2センサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向の金属帯板外面座標とを入力し、前記記憶部では、前記フラックスが充填されていない金属帯板の板幅方向の金属帯板断面積をさらに記憶し、前記フラックス断面積算出部では、前記フラックス上面座標と前記金属帯板外面座標とで総断面積を算出し、その総断面積と前記金属帯板断面積とでフラックス断面積を算出することを特徴とするフラックス充填判定装置。前記判断部における前記算出したフラックス充填率が、当該フラックス充填率に所定の補正値をさらに加えたものであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のフラックスス充填率判定装置。請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載のフラックス充填率判定装置を用いてフラックス充填率を判定するフラックス充填率判定方法であって、前記センサでフラックスの充填直後に測定した前記フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を入力部に入力し、その曲面座標をフラックス断面積算出部に出力する第1ステップと、前記フラックス断面積算出部において、前記第1ステップで出力された前記曲面座標を用いてフラックス断面積を算出し、そのフラックス断面積をフラックス充填率算出部に出力する第2ステップと、前記フラックス充填率算出部において、前記第2ステップで出力された前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記記憶部に記憶したフラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記記憶部に記憶した金属帯板質量とでフラックス充填率を算出し、そのフラックス充填率を前記判断部に出力する第3ステップと、前記判断部において、前記第3ステップで出力された前記フラックス充填率と、前記記憶部に記憶したフラックス充填率の許容範囲とを比較して、前記フラックス充填率の良好または不良を判断し、不良と判断された場合には、前記製造装置の稼動を停止する第4ステップとを含むことを特徴とするフラックス充填率判定方法。板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置と、前記製造装置に配置されてフラックス充填率を判定する請求項1または請求項3のいずれか一項に記載のフラックス充填率判定装置と、前記製造装置に配置されて前記フラックス充填率判定装置で用いられる前記フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を当該フラックスの充填直後に測定するセンサと、を備えることを特徴とするフラックス充填率判定システム。板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置においてフラックス充填率を判定するために、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲を記憶する記憶部を備えたコンピュータを、センサで前記フラックスの充填直後に測定した当該フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を入力する入力部、前記曲面座標を用いてフラックス断面積を算出するフラックス断面積算出部、前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記フラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記金属帯板質量とでフラックス充填率を算出するフラックス充填率算出部、前記算出したフラックス充填率が、前記フラックス充填率の許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する判断部、として機能させるためのフラックスス充填率判定プログラム。しかしながら、前記した電磁誘導によって発生する誘導電流の変化量、すなわち、コイルのインピーダンスの変化量は、ワイヤ内のフラックスの有無を判別する際に有効な程度のもので、フラックス充填量を定量的に把握できるものではなく、フラックス充填率の算出精度が低いものであった。したがって、フラックスが充填されていない異常品は検出できるが、フラックスが充填されていても、そのフラックス充填率が許容範囲を超える異常品を検出できるものではない。そのため、特許文献1のフラックス充填率検出装置では、フラックス充填率の検出精度が低く、異常品の検出精度も低くなるという問題がある。また、特許文献1のフラックス充填率検出装置では、前記したように、フラックス充填率の算出精度が低いため、フラックス充填無し品が検出された場合にあっては、製造装置を停止後、製造された製品の破壊検査によってフラックス充填率が測定される。その結果、ひとたび異常品が発見されると、正常品にまで遡って異常品を除去する必要があり、製品歩留まりが低下し、生産性に劣るという問題がある。そこで、本発明は、このような問題を解決するべく創案されたもので、その課題は、フラックス入りワイヤの製造装置に用いられた際に、フラックス充填率の算出精度が高く、それによって異常品の検出精度に優れると共に、生産性にも優れたフラックス充填率判定装置、それを用いたフラックス充填率判定方法およびフラックス充填率判定システム、ならびに、フラックス充填率判定プログラムを提供することにある。前記課題を解決するために、本発明に係るフラックス充填率判定装置は、板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置に配置してフラックス充填率を判定するフラックス充填率判定装置であって、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して上方に配置したセンサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向のフラックス上面座標を入力する入力部と、前記センサで測定したフラックスが充填されていない金属帯板の板幅方向の金属帯板内面座標と、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲とを記憶する記憶部と、前記フラックス上面座標と前記金属帯板内面座標とでフラックス断面積を算出するフラックス断面積算出部と、前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記フラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記金属帯板質量とでフラックス充填率を算出するフラックス充填率算出部と、前記算出したフラックス充填率が、前記フラックス充填率の許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する判断部と、を備えることを特徴とする。前記構成によれば、センサによってフラックス上面座標および金属帯板内面座標が測定され、それらの曲面座標を用いて、フラックス断面積算出部でフラックス断面積が算出され、そのフラックス断面積を用いてフラックス充填率算出部でフラックス充填率が算出される。したがって、算出されるフラックス充填率は、フラックス断面積というフラックス充填率に直接関係のある物理量から算出されるため、従来のようなワイヤに発生する誘導電流というフラックス充填率に間接的な物理量から推定されるものに比べて、算出精度が高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検知精度が向上する。それゆえ、異常品が検知された場合、従来のように製品による破壊検査を実施する必要がないため、破壊検査によって製品歩留まりが低下することがなく、ワイヤの生産性が向上する。また、フラックス断面積の算出に用いられるフラックス上面座標が、金属帯板の管状成形前のフラックス充填直後に測定されたものであるため、異常品が検知された場合にも、異常品の波及範囲が狭くなり、ワイヤの生産性がさらに向上する。本発明に係るフラックスス充填率判定装置は、前記フラックス充填率判定装置において、前記入力部では、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して上方に配置した第1センサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向のフラックス上面座標と、前記フラックスが充填された金属帯板の板表面に対して下方に配置した第2センサで当該フラックスの充填直後に測定した当該金属帯板の板幅方向の金属帯板外面座標とを入力し、前記記憶部では、前記フラックスが充填されていない金属帯板の板幅方向の金属帯板断面積をさらに記憶し、前記フラックス断面積算出部では、前記フラックス上面座標と前記金属帯板外面座標とで総断面積を算出し、その総断面積と前記金属帯板断面積とでフラックス断面積を算出することを特徴とする。前記構成によれば、第1および第2センサによってフラックス上面座標および金属帯板外面座標が測定され、それらの曲面座標と記憶部に予め記憶された金属帯板断面積とを用いて、フラックス断面積算出部で総断面積およびフラックス断面積が算出され、そのフラックス断面積を用いてフラックス充填率算出部でフラックス充填率が算出される。したがって、算出されるフラックス充填率は、前記フラックス充填率制御装置と同様にフラックス充填率に直接関係のある物理量であるフラックス断面積から算出されるため、フラックス充填率の算出精度が高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検知精度が向上すると共に、ワイヤの生産性が向上する。また、フラックス上面座標および金属帯板外面座標の両曲面座標が測定されるため、流動中の振動等によって金属帯板が上下、左右または斜め方向へ移動した場合にも、その金属帯板の移動が算出されるフラックス断面積に影響を与えるようなことはない。したがって、フラックス充填率の算出精度が高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検出精度が向上する。さらに、前記フラックス充填率制御装置と同様に、フラックス充填率の算出に用いられるフラックス上面座標および金属帯板外面座標の両曲面座標が、金属帯板の管状成形前のフラックス充填直後に測定されたものであるため、ワイヤの生産性がより一層向上する。本発明に係るフラックス充填率判定装置は、前記フラックス充填率判定装置の前記判断部における前記算出したフラックス充填率が、当該フラックス充填率に所定の補正値をさらに加えたものであることが好ましい。前記構成によれば、判断部におけるフラックス充填率が、補正値がさらに加えられたものであることによって、フラックス充填率の算出精度がより高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検出精度がより向上する。本発明に係るフラックス充填率判定方法は、前記フラックス充填率判定装置を用いてフラックス充填率を判定するフラックス充填率判定方法であって、前記センサでフラックスの充填直後に測定した前記フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を入力部に入力し、その曲面座標をフラックス断面積算出部に出力する第1ステップと、前記フラックス断面積算出部において、前記第1ステップで出力された前記曲面座標を用いてフラックス断面積を算出し、そのフラックス断面積をフラックス充填率算出部に出力する第2ステップと、前記フラックス充填率算出部において、前記第2ステップで出力された前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記記憶部に記憶したフラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記記憶部に記憶した金属帯板質量とでフラックス充填率を算出し、そのフラックス充填率を前記判断部に出力する第3ステップと、前記判断部において、前記第3ステップで出力された前記フラックス充填率と、前記記憶部に記憶したフラックス充填率の許容範囲とを比較して、前記フラックス充填率の良好または不良を判断し、不良と判断された場合には、前記製造装置の稼動を停止する第4ステップとを含むことを特徴とする。前記手順によれば、センサによって測定されたフラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標が第1ステップで入力され、その曲面座標を用いてフラックス断面積が第2ステップで算出され、そのフラックス断面積を用いてフラックス充填率が第3ステップで算出される。したがって、算出されるフラックス充填率は、フラックス断面積というフラックス充填率に直接関係のある物理量から算出されるため、フラックス充填率の算出精度が高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検知精度が向上する。それゆえ、異常品が検知された場合、従来のように製品による破壊検査を実施する必要がないため、ワイヤの生産性が向上する。また、第1ステップで入力される曲面座標が、金属帯板の管状成形前のフラックス充填直後に測定されたものであるため、異常品が検知された場合にも、異常品の波及範囲が狭くなり、ワイヤの生産性がさらに向上する。さらに、第3ステップで算出されたフラックス充填率は第4ステップで良好または不良が判断され、不良と判断された場合には製造装置の稼動の停止もしくは異常原因の是正をするため、異常品の波及範囲が狭くなり、ワイヤの生産性がより一層向上する。本発明に係るフラックス充填率判定システムは、板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置と、前記製造装置に配置されてフラックス充填率を判定する請求項1または請求項3のいずれか一項に記載のフラックス充填率判定装置と、前記製造装置に配置されて前記フラックス充填率判定装置で用いられる前記フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を当該フラックスの充填直後に測定するセンサと、を備えることを特徴とする。前記構成によれば、フラックス充填直後に測定されたフラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を用いてフラックス充填率を判定するフラックス充填率判定装置を備えることにより、曲面座標からフラックス断面積というフラックス充填率と直接関係のある物理量を算出でき、そのフラックス断面積からフラックス充填率を算出、判定できるため、フラックス充填率の算出精度が高くなり、フラクス充填率の異常品の検出精度が向上すると共に、ワイヤの生産性も向上する。本発明に係るフラックス充填率判定プログラムは、板幅方向に湾曲させた金属帯板の内部にフラックスを充填し、その金属帯板を管状に成形することによりフラックス入りワイヤを製造する製造装置においてフラックス充填率を判定するために、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲を記憶する記憶部を備えたコンピュータを、センサで前記フラックスの充填直後に測定した当該フラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を入力する入力部、前記曲面座標を用いてフラックス断面積を算出するフラックス断面積算出部、前記フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量を前記フラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と前記金属帯板質量とでフラックス充填率を算出するフラックス充填率算出部、前記算出したフラックス充填率が、前記フラックス充填率の許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する判断部、として機能させる。前記構成によれば、フラックス充填直後に測定されたフラックスが充填された金属帯板の板幅方向の曲面座標を用いて、フラックス断面積というフラックス充填率に直接関係のある物理量が算出でき、そのフラックス断面積を用いてフラックス充填率が算出されるため、フラックス充填率の算出精度が高くなり、フラックス充填率の異常品の検出精度が向上すると共に、ワイヤの生産性も向上する。本発明によれば、フラックス入りワイヤの製造装置に用いられた際に、フラックス充填率の算出精度が高く、それによって異常品の検出精度に優れると共に、生産性にも優れたフラックス充填率判定装置、それを用いたフラックス充填率判定方法およびフラックス充填率判定システム、ならびに、フラックス充填率判定プログラムを提供できる。本発明に係るフラックス充填率判定装置、フラックス充填率判定方法、フラックス充填率判定システムおよびフラックス充填率判定プログラムの実施の形態について、図面を参照して以下に詳細に説明する。<フラックス充填率判定装置>まず、本発明に係るフラックス充填率判定装置について、説明する。図5a、bに示すように、本発明のフラックス充填率判定装置以下、判定装置と称す1は、板幅方向に湾曲させた金属帯板101の内部にフラックス102を充填し、その金属帯板101を管状に成形することによりフラックス入りワイヤ101Cを製造する製造装置200に配置してフラックス充填率を判定するものである。ここで、フラックス充填率とは、単位長さあたりのフラックス入りワイヤ101Cの全質量に対するフラックス102の質量の百分率質量である。本発明の判定装置1が配置される製造装置200は、金属帯板101を板幅方向に湾曲させる第1成形機201と、湾曲した金属帯板101の内部にフラックス102を充填するフラックス充填機202と、フラックス102が充填された金属帯板101以下、フラックス充填板101Aと称するを管状に成形して、長さ方向に沿ってシーム104が形成された管状ワイヤ101Bを製造する第2成形機203と、管状ワイヤ101Bの外径を製品径まで伸線して細径の金属外皮103の内部にフラックス102が充填されたフラックス入りワイヤ101Cを製造する伸線機207とを備えるものである。また、製造装置200は、製造されたフラックス入りワイヤ101Cをコイル状に巻き取る巻取機208、成形用潤滑剤の塗布機および除去機図示せずをさらに備える構成であってもよい。製造装置200において、第1および第2成形機201、203には成形ローラ等が使用でき、フラックス充填機202には、ベルトフィーダー、スムースオートフィーダー、テーブルフィーダー、シントロンフィーダー等が使用でき、伸線機207にはローラダイス204または孔ダイス205とキャプスタン206とからなる伸線部を直列に複数個接続したものが使用できる。製造装置200には、判定装置1でフラックス充填率を算出するために、フラックス充填板101Aの板厚方向の曲面座標を測定するセンサ10が配置されている。また、センサ10は、フラックス充填板101Aの板厚方向の曲面座標をフラックス102の充填直後に測定するために、フラックス充填機202と第2成形機203との間に配置されている。図1に示すように、本発明の第1実施形態の判定装置1は、入力部2と、記憶部3と、フラックス断面積算出部4と、フラックス充填率算出部5と、判断部6とを備えることを特徴とする。そして、第1実施形態の判定装置1において、センサ10は、フラックス充填板101Aの板表面の上方に配置された第1センサ10aのみで構成される図5a、b参照。以下、各構成について説明する。入力部入力部2では、フラックス充填板101Aの板幅方向のフラックス上面座標ZF、すなわち、充填されたフラックス102の上面によって描かれた曲面の曲面座標図2a参照が前記第1センサ10aから入力され、そのフラックス上面座標ZFをフラックス断面積算出部4に出力する。また、第1センサ10aによるフラックス上面座標ZFの測定は、例えば、第1センサ10aからフラックス充填板101Aの板厚方向に所定間隔または連続的にレーザ光を出射し、測定対象物からの反射光を測定することによって行われるレーザ変位計が用いられる。フラックス上面座標ZFにおいて、板幅方向がX軸座標、板厚方向がY軸座標となる。なお、フラックス上面座標ZFは、フラックス充填板101Aの外径、フラックス入りワイヤ101Cの外径、フラックス充填率等によって、予め設定される検査領域図2a参照で制限された範囲内の曲面座標であってもよい。入出力されるフラックス上面座標ZFは、前記したように、フラックス充填板101Aの板表面に対して上方に配置した第1センサ10a図5a、b参照で、金属帯板101の内部にフラックス102が充填された直後に測定されたものである。そのため、後記するように、このフラックス上面座標ZFから算出されるフラックス断面積およびフラックス充填率は、フラックス入りワイヤ101Cの製造過程の初期段階でのものとなるため、フラックス充填率の異常品が検出された場合の波及範囲は狭いものとなり、生産性の低下を防止することができる。記憶部記憶部3では、前記第1センサ10aで測定したフラックス102が充填されていない金属帯板101の板幅方向の金属帯板内面座標ZMa、すなわち、湾曲した金属帯板101の内面によって描かれる曲面の曲面座標図2a参照と、フラックス入りワイヤ101Cの仕様、使用目的等によって予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲とを記憶し、必要時にフラックス断面積算出部4、フラックス充填率算出部5および判断部6に出力する。具体的には、金属帯板内面座標ZMaをフラックス断面積算出部4に出力し、金属帯板質量およびフラックス比重をフラックス充填率算出部5に出力し、フラックス充填率の許容範囲を判断部6に出力する。そして、金属帯板内面座標ZMa、金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の記憶部3への入力は、予めオペレータ等によって行われる。また、第1センサ10aによる金属帯板内面座標ZMaの測定は、前記フラックス上面座標ZFと同様である。なお、金属帯板内面座標ZMa、金属帯板質量は、予め設定される検査領域図2a参照で制限された範囲内のものであってもよい。フラックス断面積算出部フラックス断面積算出部4では、入力部2から出力されたフラックス上面座標ZFと、記憶部3から出力された金属帯板内面座標ZMaとが入力され、そのフラックス上面座標ZFと金属帯板内面座標ZMaとを用いてフラックス断面積S図2a参照を算出し、算出したフラックス断面積Sをフラックス充填率算出部5に出力する。そして、フラックス断面積Sは、図2aに示すように、フラックス102の上面によって描かれる曲面の曲面座標フラックス上面座標ZFと湾曲した金属帯板101の内面によって描かれる曲面の曲面座標金属帯板内面座標ZMaとの間の領域の面積をフラックス断面積Sとして算出する。フラックス充填率算出部フラックス充填率算出部5では、フラックス断面積算出部4から出力されたフラックス断面積Sが入力され、そのフラックス断面積Sを用いてフラックス充填率が算出され、算出したフラックス充填率を判断部6に出力する。また、フラックス充填率算出部5には、記憶部3から出力されたフラックス比重および金属帯板質量が入力される。そして、フラックス充填率は、フラックス断面積Sを所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量をフラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と金属帯板質量とでフラックス充填率を算出する。このように算出されるフラックス充填率は、フラックス断面積Sというフラックス充填率に直接関係のある物理量から算出されるため、算出精度が高いものとなり、フラックス充填率の異常品の検知精度が優れたものとなる。それゆえ、異常品が検知された場合、破壊検査を実施する必要がないため、破壊検査によって製品歩留まりが低下することがなく、フラックス入りワイヤ101Cの生産性が優れたものとなる。判断部判断部6では、フラックス充填率算出部5から出力されたフラックス充填率と、記憶部3から出力されたフラックス充填率の許容範囲とが入力され、そのフラックス充填率が許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する。そして、判断部6は、判断結果を製造装置200のフラックス充填機202または制御部図示せずに出力し、製造装置200の稼動を制御することが好ましい。判断部6では、フラックス充填率算出部5から出力された、すなわち、算出されたフラックス充填率に所定の補正値を加えて、その補正値を加えたフラックス充填率補正フラックス充填率が許容範囲を満足するかどうかを判断することによって、フラックス入りワイヤ101Cのフラックス充填率の良好または不良を判断することが好ましい。ここで、補正値は、予め予備実験等を行い、その結果からフラックス比重の誤差、センサの取り付けによる誤差等を考慮して設定されることが好ましい。なお、本発明の判定装置1において、入力部2はネットワーク通信等、記憶部3はROM、RAM、HDDハードディスク等の記録媒体、フラックス断面積算出部4、フラックス充填率算出部5および判断部6はマイクロコンピュータ、パーソナルコンピュータ等の処理演算装置で構成することができる。また、本発明の判定装置1は、前記構成に加えて、表示部7をさらに備えてもよい。表示部表示部7では、入力部2から出力されたフラックス上面座標ZF、および、記憶部3から出力された金属帯板内面座標ZMaが表示される。そして、表示部7は、マイクロコンピュータ、パーソナルコンピュータ等のディスプレイ等で構成することができる。表示部7にフラックス上面座標ZFおよび金属帯板内面座標ZMaが表示されることによって、フラックス充填板101Aへのフラックス102の充填状態をオペレータ等が確認することができる。また、フラックス102の充填状態を確認後、オペレータ等によって表示部7に検査領域を入力して、フラックス上面座標ZFおよび金属帯板内面座標ZMaのデータ選別を行ってもよい。図1に示すように、本発明の第2実施形態の判定装置1Aは、入力部2と、記憶部3と、フラックス断面積算出部4と、フラックス充填率算出部5と、判断部6とを備えることを特徴とする。また、判定装置1Aは、表示部7をさらに備えてもよい。そして、第2実施形態の判定装置1Aにおいて、センサ10は、フラックス充填板101Aの板表面の上方に配置された第1センサ10aと、下方に配置された第2センサ10bとで構成される図5a、b参照。以下、各構成について説明する。入力部入力部2では、フラックス充填板101Aの板幅方向のフラックス上面座標ZF図3a参照が前記第1センサ10aから入力され、フラックス充填板101Aの金属帯板外面座標ZMb、すなわち、金属帯板101の外面によって描かれた曲面の曲面座標図3a参照が前記第2センサ10bから入力される。また、入力部2では、フラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbをフラックス断面積算出部4に出力する。さらに、第1および第2センサ10a、10bによるフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbの測定は、前記第1実施形態の判定装置1におけるフラック上面座標ZFと同様である。なお、フラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbは、予め設定される検査領域図3a参照で制限された範囲内の曲面座標であってもよい。そして、入出力されるフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbは、前記したように、フラックス充填板101Aの板表面に対して上方および下方に配置した第1および第2センサ10a、10b図5a、b参照で、金属帯板101の内部にフラックス102が充填された直後に測定されたものである。そのため、後記するように、フラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbから算出されるフラックス断面積およびフラックス充填率は、フラックス入りワイヤ101Cの製造過程の初期段階でのものとなるため、フラックス充填率の異常品が検出された場合の波及範囲は狭いものとなり、生産性の低下を防止することができる。記憶部記憶部3では、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲に加えて、フラックス102が充填されていない金属帯板101の板幅方向の金属帯板断面積S2図3b参照をさらに記憶し、必要時にフラックス断面積算出部4、フラックス充填率算出部5および判断部6に出力する。具体的には、金属帯板断面積S2をフラックス断面積算出部4に出力し、金属帯板質量およびフラックス比重をフラックス充填率算出部5に出力し、フラックス充填率の許容範囲を判断部6に出力する。なお、金属帯板断面積S2、金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の記憶部3への入力は、予めオペレータ等によって行われる。また、金属帯板断面積S2、金属帯板質量は、予め設定される検査領域図3b参照で制限された範囲内のものであってもよい。フラックス断面積算出部フラックス断面積算出部4では、入力部2から出力されたフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbが入力され、そのフラックス上面座標ZFと金属帯板外面座標ZMbとを用いてフラックス断面積S図3b参照を算出し、算出したフラックス断面積Sをフラックス充填率算出部5に出力する。また、フラックス断面積算出部4には、記憶部3から出力された金属帯板断面積S2が入力される。そして、フラックス断面積Sは、図3a、bに示すように、フラックス102の上面によって描かれる曲面の曲面座標フラックス上面座標ZFと湾曲した金属帯板101の外面によって描かれる曲面の曲面座標金属帯板外面座標ZMbとの間の領域で定義される総断面積S1から金属帯板断面積S2を減じた面積をフラックス断面積SS=S1-S2として算出する。なお、図3a、bでは、フラックス上面座標ZF、金属帯板外面座標ZMbが検査領域によって制限された場合の総断面積S1、金属帯板断面積S2およびフラックス断面積Sを記載した。前記第1実施形態の判定装置1は、通常の製造、具体的には金属帯板101を通常速度で流動した場合には、フラックス断面積Sを精度よく算出できる。しかしながら、生産性を向上させるために金属帯板101を通常速度より速い高速で流動した場合には、以下のような問題が発生しやすくなる。高速流動では、金属帯板101に上下、左右または斜め方向の振動が発生しやすい。この金属帯板101の振動は、フラックス断面積Sを算出するために第1センサ10aで測定されたフラックス上面座標ZFを上下、左右または斜め方向に移動させることとなる。一方、フラックス断面積Sの算出の基準となる金属帯板内面座標ZMaは、予め振動のない状態の金属帯板101で測定した曲面座標である。したがって、図2bに示すように、第1実施形態の判定装置1で算出されるフラックス断面積は、実際のフラックス断面積Sに比べて誤差ΔS分だけ増加または減少した断面積で算出されやすく、算出されるフラックス断面積の算出精度が低下しやすい。なお、図2bでは、フラックス上面座標ZFが、金属帯板101の振動によって上方向に移動した場合を記載した。第2実施形態の判定装置1Aでは、前記したような金属帯板101の振動が発生した場合でも、フラックス断面積Sの算出のために第1および第2センサ10a、10bで測定されたフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbは、金属帯板101の振動によって、同一方向に移動する。したがって、第2実施形態の判定装置1Aでは、算出されるフラックス断面積に誤差ΔSが発生することがないため、算出精度が高くなる。フラックス充填率算出部、判断部および表示部フラックス充填率算出部5、判断部6および表示部7は、前記第1実施形態の判定装置1と同様であるので、説明を省略する。なお、本発明の判定装置1Aにおいて、入力部2はネットワーク通信等、記憶部3はROM、RAM、HDDハードディスク等の記録媒体、フラックス断面積算出部4、フラックス充填率算出部5および判断部6はマイクロコンピュータ、パーソナルコンピュータ等の処理演算装置、表示部7はマイクロコンピュータ、パーソナルコンピュータ等のディスプレイで構成することができる。<フラックス充填率判定方法>次に、本発明のフラックス充填率判定方法以下、判定方法と称すについて説明する。なお、判定装置、センサおよび製造装置の構成については、図1、図5a、bを参照して説明する。図4に示すように、本発明の判定方法は、前記した第1実施形態または第2実施形態のフラックス充填率判定装置11Aを用いてフラックス充填率を判定するものであって、フラックス充填板101Aの板幅方向の曲面座標を入力する第1ステップS1と、フラックス断面積Sを算出する第2ステップS2と、フラックス充填率Fを算出する第3ステップS3と、フラックス充填率Fの良好または不良を判断する第4ステップS4とを含むものである。第1ステップ第1ステップS1は、センサ10でフラックス102の充填直後に測定したフラックス充填板101Aの板幅方向の曲面座標を入力部2に入力し、その曲面座標をフラックス断面積算出部4に出力する工程である。ここで、入出力される曲面座標は、フラックス102の充填直後に測定されたものであるため、後記するように、この曲面座標から算出されるフラックス断面積Sおよびフラックス充填率Fは、フラックス入りワイヤ101Cの製造過程の初期段階でのものとなるため、フラックス充填率Fの異常品が検出された場合の波及範囲は狭いものとなり、生産性の低下を防止することができる。そして、曲面座標は、第1実施形態の判定装置1を用いる場合には、フラックス充填板101Aの板表面に対して上方に配置した第1センサ10aで測定したフラックス上面座標ZF図2a参照である。また、第2実施形態の判定装置1Aを用いる場合には、フラックス充填板101Aの板表面に対して上方および下方に配置した第1および第2センサ10a、10bで測定したフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMb図3a参照である。第2ステップ第2ステップS2は、フラックス断面積算出部4において、第1ステップS1で出力された曲面座標を用いてフラックス断面積Sを算出し、そのフラックス断面積Sをフラックス充填率算出部5に出力する工程である。フラックス断面積Sの算出は、第1実施形態の判定装置1を用いる場合には、フラックス上面座標ZFと、記憶部3から出力された金属帯板内面座標ZMaとの間の領域の面積をフラックス断面積Sとして算出する図2a参照。また、第2実施形態の判定装置1Aを用いる場合には、フラックス上面座標ZFと金属帯板外面座標ZMbとの間の領域の面積を算出して総断面積S1とし図3a参照、この総断面積S1から記憶部3に記憶した金属帯板断面積S2を減ずることによって、フラックス断面積SS=S1-S2を算出する図3b参照。なお、図3a、bでは、フラックス上面座標ZF、金属帯板外面座標ZMbが検査領域によって制限された場合の総断面積S1、金属帯板断面積S2およびフラックス断面積Sを記載した。第3ステップ第3ステップS3は、フラックス充填率算出部5において、第2ステップS2で出力されたフラックス断面積Sを用いてフラックス充填率Fを算出して、そのフラックス充填率Fを判断部6に出力する工程である。フラックス充填率Fの算出は、以下のS3-1~S3-3の手順で行う。S3-1フラックス充填板101Aの所定長さL例えば、L=1mm、または、所定時間T例えば、T=1sec毎に所定長さ例えば、75mmまたは所定時間例えば、60secまで第1ステップS1および第2ステップを行った際に算出されたフラックス断面積Sを用いて、関数SLまたはSTを定義する。S3-2関数SLまたはSTを所定長さ例えば、75mmまたは所定時間60secで積分してフラックス充填容量Vを算出する。S3-3フラックス充填容量Vを、記憶部3に記憶したフラックス比重でフラックス充填質量F1に換算し、そのフラックス充填質量F1と、記憶部3に記憶した金属帯板質量F2とで下式1でフラックス充填率Fを算出する。F=[F1/F1F2]×1001このように算出されるフラックス充填率Fは、フラックス断面積Sというフラックス充填率Fに直接関係のある物理量から演算されるため、算出精度が高いものとなり、フラックス充填率Fの異常品の検知精度が優れたものとなる。それゆえ、異常品が検知された場合、破壊検査を実施する必要がないため、破壊検査によって製品歩留まりが低下することがなく、フラックス入りワイヤ101Cの生産性が優れたものとなる。第4ステップ第4ステップS4は、判断部6において、第3ステップS3で出力されたフラックス充填率Fと、記憶部3に記憶したフラックス充填率Fの許容範囲とを比較して、フラックス充填率Fの良好または不良を判断し、不良と判断された場合には、製造装置200の稼動を停止、すなわち、フラックス充填率Fの判定を終了する工程である。また、第4ステップS4では、フラックス充填率Fが良好と判断された場合においても、許容範囲中心値からのズレ、すなわち、フラックス充填率Fと許容範囲中心値との差に応じて、フラックス充填機202における、フラックス供給量または金属帯板101の流動速度を増減させる制御を行ってもよい。第4ステップS4では、第3ステップS3で出力された、すなわち、算出されたフラックス充填率Fに所定の補正値を加えて、その補正値を加えたフラックス充填率補正フラックス充填率が許容範囲を満足するかどうかを判断することによって、フラックス入りワイヤ101Cのフラックス充填率の良好または不良を判断することが好ましい。ここで、補正値は、予め予備実験等を行い、その結果からフラックス比重の誤差、センサの取り付けによる誤差等を考慮して設定されることが好ましい。<フラックス充填率判定システム>次に、本発明に係るフラックス充填率判定システムについて、説明する。図5a、bに示すように、本発明のフラックス充填率判定システム以下、判定システム300は、板幅方向に湾曲させた金属帯板101の内部にフラックス102を充填し、その金属帯板101を管状に成形することによりフラックス入りワイヤ101Cを製造する製造装置200と、製造装置200に配置されてフラックス充填率を判定する判定装置11Aと、製造装置200に配置されてフラックス充填率判定装置11Aで用いられるフラックス充填板101Aの板幅方向の曲面座標をフラックス102の充填直後に測定するセンサ10と、を備えることを特徴とする。判定システム300において、第1実施形態の判定装置1を製造装置200に配置した際には、センサ10は、フラックス充填板101Aの上方に配置した第1センサ10aのみで構成され、測定される曲面座標はフラックス上面座標ZFとなる図2a参照。また、第2実施形態の判定装置1Aを製造装置200に配置した際には、センサ10は、フラックス充填板101Aの上方および下方に配置した第1および第2センサ10a、10bで構成され、測定される曲面座標はフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbとなる図3a参照。センサ判定システム300において、センサ10の構成は、フラックス充填板101Aの曲面座標を測定できるものであれば特に限定されるものではないが、レーザ光を用いて測定が行われるレーザ変位計が好ましい。また、センサ10による曲面座標の測定は、センサ10からフラックス充填板101Aの板幅方向に所定間隔または連続的にレーザ光を出射し、その反射光を測定することによって行われる。曲面座標において、板幅方向がX軸座標、板厚方向がY軸座標となる。そして、センサ10が第1センサ10aと第2センサ10bとからなる場合には、X軸座標を第1センサ10aと第2センサ10bとで一致させ、Y軸座標の0点を第1センサ10aと第2センサ10bとで一致させる。製造装置、判定装置判定システム300において、製造装置200、判定装置11Aの構成の詳細は、前記と同様であるので、説明を省略する。判定システム300は、フラックス充填直後に測定されたフラックス充填板101Aの曲面座標を用いてフラックス充填率を判定する判定装置11Aを備えることにより、曲面座標からフラックス断面積というフラックス充填率と直接関係のある物理量を算出でき、そのフラックス断面積からフラックス充填率を算出、判定できるため、フラックス充填率の算出精度が高くなり、フラクス充填率の異常品の検出精度が優れると共に、フラックス入りワイヤの生産性も優れたものとなる。<フラックス充填率判定プログラム>前記において、本発明に係るフラックス充填率判定装置について説明したが、フラックス充填率判定装置は、一般的なCPU、RAM、ROM等で構成することができ、記憶部を備えたコンピュータを、前記した入力部、フラックス断面積算出部、フラックス充填率算出部および判断部として機能させるプログラムフラックス充填率判定プログラムで動作させることができる。以下、本発明に係るフラックス充填率判定プログラムについて、説明する。図1、図5a、bに示すように、本発明のフラックス充填率判定プログラムは、板幅方向に湾曲させた金属帯板101の内部にフラックス102を充填し、その金属帯板101を管状に成形することによりフラックス入りワイヤ101Cを製造する製造装置200においてフラックス充填率を判定するために、予め設定された金属帯板質量、フラックス比重およびフラックス充填率の許容範囲を記憶する記憶部3を備えたコンピュータを、センサ10でフラックス102の充填直後に測定したフラックス充填板101Aの板幅方向の曲面座標を入力する入力部2、曲面座標を用いてフラックス断面積を算出するフラックス断面積算出部4、フラックス断面積を所定長さで積分してフラックス充填容量を算出し、そのフラックス充填容量をフラックス比重でフラックス充填質量に換算し、そのフラックス充填質量と金属帯板質量とでフラックス充填率を算出するフラックス充填率算出部5、算出したフラックス充填率が、フラックス充填率の許容範囲を満足する場合を良好と判断し、満足しない場合を不良と判断する判断部6、として機能させる。また、フラックス充填率判定プログラムは、コンピュータを、フラックス充填板101Aの板厚方向の曲面座標を表示する表示部7としてさらに機能させてもよい。フラックス充填率判定プログラムにおいて、入力部2に入力される曲面座標を測定するセンサ10は、フラックス充填板101Aの上方に配置した第1センサ10aのみで構成されたもの、フラックス充填板101Aの上方および下方に配置した第1および第2センサ10a、10bで構成されたもののいずれでもよい。そして、第1センサ10aのみの場合には、測定される曲面座標はフラックス上面座標ZFとなり図2a参照、第1および第2センサ10a、10bの場合には、測定される曲面座標はフラックス上面座標ZFおよび金属帯板外面座標ZMbとなる図3a参照。また、記憶部3は、フラックス断面積算出部4でフラックス断面積を算出するために、金属帯板内面座標ZMa図2a参照または金属帯板断面積S2図3b参照をさらに記憶するものであってもよい。フラックス充填率判定プログラムにおいて、入力部2、フラックス断面積算出部4、フラックス充填率算出部5、判断部6および表示部7の構成、および、コンピュータが備える記憶部3の構成の詳細は、前記判定装置11Aと同様であるので、説明を省略する。フラックス充填率判定プログラムでは、フラックス充填直後に測定されたフラックス充填板の板幅方向の曲面座標を用いて、フラックス断面積というフラックス充填率に直接関係のある物理量を算出でき、そのフラックス断面積を用いてフラックス充填率が算出されるため、フラックス充填率の算出精度が高くなり、フラックス充填率の異常品の検出精度が優れたものとなると共に、フラックス入りワイヤ101Cの生産性も優れたものとなる。本発明の実施例について説明する。図5aに示す製造装置200を用いてフラックス入りワイヤ101Cを製造した。その際、製造装置200に配置された第1および第2センサ10a、10bでフラックス充填板101Aの曲面座標を測定し、この曲面座標を用いて、図1に示す本発明のフラックス充填率判定装置1Aでフラックス充填率を算出した。なお、第1および第2センサ10a、10bとしては、株式会社キーエンス製の高精度二次元レーザ変位計:型式LJ-Gを用いた。本実施例において、第1および第2センサ10a、10bでの曲面座標の測定はフラックス充填板101Aの長さ1mm毎に行い、判定装置1Aではフラックス充填板101Aの長さ75mm分のフラックス充填率を算出した。このような曲面座標の測定およびフラックス充填率の算出を、フラックス充填板101Aの長さが3000mmになるまで行った。また、予備実験によって補正値を0.9質量に設定し、算出されたフラックス充填率に加えた。算出されたフラックス充填率の結果を表1に示す。また、製造されたフラックス入りワイヤ101Cのフラックス充填率を破壊検査によって算出した。フラックス入りワイヤでは、その長さが伸線等によってフラックス充填板101Aの長さの約4倍に伸長するため、破壊検査はフラックス入りワイヤの長さ300mm毎に、長さが12000mmになるまで行った。算出されたフラックス充填率の結果を表1に示す。表1の結果から、本発明の判定装置1Aでは、破壊検査によって算出されるフラックス充填率、すなわち、製品であるフラックス入りワイヤ101Cのフラックス充填率に近いフラックス充填率を精度よく算出できることが確認された。また、予備実験で設定された補正値を算出されたフラックス充填率に加えることで、製品のフラックス充填率により近いフラックス充填率を精度よく算出できることが確認された。