導電体の表面に、バナジウム酸化物被膜を設けたことを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜が、バナジウムと、リンと、銅、銀、鉄、アルカリ土類金属およびアルカリ金属の中から選択される少なくとも一つの元素と、を含有することを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜が、結晶と非晶質とを含んでいることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第3項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜中の非晶質に対する結晶の体積分率が94以下であることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第3項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜における主たる結晶が単斜晶であることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第3項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜中の前記結晶が配向していることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第6項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜中で配向している前記結晶の[100]結晶方位が前記導電体の表面に対して垂直であることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜が、非晶質であることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜表面に凹凸が形成されていることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記バナジウム酸化物被膜にリチウムイオンがプレドープされていることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項に記載のイオン二次電池用電極であって、前記導電体が、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金および炭素のうちの少なくとも一つで形成されていることを特徴とするイオン二次電池用電極。請求の範囲第1項から請求の範囲第11項のいずれか1項に記載のイオン二次電池用電極を製造するイオン二次電池用電極の製造方法であって、導電体の表面に、バナジウム酸化物を含む粉末状の溶射材料を溶射してバナジウム酸化物被膜を設ける工程を含むことを特徴とするイオン二次電池用電極の製造方法。請求の範囲第12項に記載のイオン二次電池用電極の製造方法であって、前記工程の後に、前記バナジウム酸化物被膜を設けた導電体を、当該バナジウム酸化物被膜の結晶化温度で加熱する工程を含むことを特徴とするイオン二次電池用電極の製造方法。請求の範囲第1項から請求の範囲第11項のいずれか1項に記載のイオン二次電池用電極を用いたことを特徴とするリチウムイオン二次電池。請求の範囲第1項から請求の範囲第11項のいずれか1項に記載のイオン二次電池用電極を用いたことを特徴とするマグネシウムイオン二次電池。しかしながら、従来法および特許文献1に記載の方法には、製造プロセスが煩雑であるために低コスト化を図ることが難しいという問題があった。また、従来法には、有機系バインダーを含ませる必要があることから、その分、充放電容量が低下するという問題があった。本発明は前記問題を解決するためになされたものであり、低コストかつ高充放電容量を実現できるイオン二次電池用電極、イオン二次電池用電極の製造方法、リチウムイオン二次電池およびマグネシウムイオン二次電池を提供することを課題とする。前記課題を解決するため本発明は、導電体の表面に、バナジウム酸化物被膜を設けたことを特徴とするイオン二次電池用電極とした。また、本発明は、前記したイオン二次電池用電極を製造するイオン二次電池用電極の製造方法であって、導電体の表面に、バナジウム酸化物を含む粉末状の溶射材料を溶射してバナジウム酸化物被膜を設けることを特徴とするイオン二次電池用電極の製造方法とした。さらに、前記したイオン二次電池用電極を用いたことを特徴とするリチウムイオン二次電池またはマグネシウムイオン二次電池とした。本発明によれば、低コストかつ高充放電容量を実現できるイオン二次電池用電極、イオン二次電池用電極の製造方法、リチウムイオン二次電池およびマグネシウムイオン二次電池を提供することができる。以下、適宜図面を参照して、本発明に係るイオン二次電池用電極、イオン二次電池用電極の製造方法、リチウムイオン二次電池およびマグネシウムイオン二次電池を実施するための形態について説明する。はじめに、本発明の一実施形態に係るイオン二次電池用電極について説明する。図1に示すように、一実施形態に係るイオン二次電池用電極101は、導電体102の表面に、バナジウム酸化物被膜以下、単に被膜ということもある。103が設けられている。このバナジウム酸化物被膜103は、非晶質であるバナジウム酸化物、または結晶と非晶質であるバナジウム酸化物を含んでいる。かかる電極101は、イオン二次電池の正極として好適に用いることができる。電極101を正極として用いる場合、前記導電体102は、正極に従来から用いられているアルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金および炭素のうちの少なくとも一つで形成することができる。なお、電子伝導性、電池作動電位という観点からは、アルミニウムまたはアルミニウム合金が好ましい。かかる導電体102は、箔、板とすることもできるが、被膜103との高密着化および軽量化の観点から、メッシュ状とするのが好ましい。箔とする場合の厚さは、例えば、10~20μmなどとするのが好ましい。なお、電極101は負極としても用いることができる。電極101を負極として用いる場合、前記した導電体102は、リチウムイオン二次電池であれば金属リチウムまたはリチウム合金で形成するのが好ましく、マグネシウムイオン二次電池であれば金属マグネシウムまたはマグネシウム合金で形成するのが好ましい。なお、これらのイオン二次電池の負極に用いる場合において、リチウムイオンやマグネシウムイオンをプレドープするのであれば、負極に用いる導電体102は、正極用として説明した導電体102と同じものを用いることができる。この場合、電子伝導性、電池作動電位という観点からは、銅またはこれの合金が好ましい。前記と同様の理由により、かかる導電体102はメッシュ状とするのが好ましい。箔とする場合の厚さは、例えば、10~20μmなどとするのが好ましい。なお、本発明におけるプレドープとは、電気化学的手段などにより、金属イオンを電極に予め含ませておくことをいう。本発明におけるバナジウム酸化物被膜103は、ガラス転移点温度が低く、溶射などの手法によってこれを導電体102の表面に直接設けることができるので、従来に比べて大幅な製造工程の削減が可能となり、低コスト化を図ることができる。また、溶射によって直接設けることができるので、ポリフッ化ビニリデンPVDFなどの有機バインダーを添加する必要がなく、これによっても低コスト化を図ることができる。さらに、当該被膜103は、バナジウム酸化物を含んでいるため良導電性であり、これを電極活物質として作用させることができるため、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維などの導電助剤を添加する必要がない。従って、これによっても低コスト化を図ることができるだけでなく、有機バインダーや導電助剤を添加しない分だけバナジウム酸化物を含ませることができるため、充放電容量を向上させることが可能となる。バナジウム酸化物は、バナジウム酸化物被膜103中に、モル分率で0.5~0.9程度、一例として0.703程度含有させることができる。かかる被膜103は、バナジウムVと、リンPと、銅Cu、銀Ag、鉄Fe、アルカリ土類金属2族元素およびアルカリ金属1族元素の中から選択される少なくとも一つの元素と、を含有するのが好ましい。前述しているとおりバナジウムはバナジウム酸化物被膜103中において酸化物の形態をとる。詳細は後に述べるが、バナジウム酸化物は特有の結晶構造を有している。かかる結晶構造には原子レベルから分子レベルの大きさの空隙があり、これによりリチウムイオンやマグネシウムイオンなどの金属イオンの挿入と脱離を可能としている。リンは酸化物を形成し、バナジウム酸化物被膜103のガラス相を安定で強固なものとする機能を有する。バナジウム酸化物被膜103中におけるリンの酸化物としては、例えば、PO4四面体などが挙げられる。リンは、原料のP2O5換算でバナジウム酸化物被膜103中に、モル分率で0.05~0.20程度、一例として0.09程度含有させることができる。なお、本発明においてガラスとは、原子配列がランダムな網目構造を有し、ガラス転移現象を示す固体を意味する。銅、銀、アルカリ土類金属およびアルカリ金属の中から選択される少なくとも一つの元素は、結晶化を図った場合に核形成剤として機能する。これにより、バナジウム酸化物被膜103の配向性と結晶構造を好適化することができ、イオンの挿入および脱離が容易となり、充放電サイクルに伴う結晶構造の劣化が低減され、充放電容量維持率の向上が図られる。ここで、アルカリ土類金属としては、ベリリウムBe、マグネシウムMg、カルシウムCa、ストロンチウムSr、バリウムBaが挙げられる。アルカリ金属としては、リチウムLi、ナトリウムNa、カリウムK、ルビジウムRb、セシウムCsが挙げられる。これらの元素もリンと同様、バナジウム酸化物被膜103に酸化物の状態で含有させることができる。これらの元素の総量は、バナジウム酸化物被膜103中に、モル分率で0.06~0.29程度、一例として、Li2Oであれば0.107程度含有させることができる。なお、これらの他に、WO3、MoO3、Fe2O3、MnO2、BaO、Sb2O3およびBi2O3等のガラス修飾成分を適宜添加してもよい。これらの成分を添加することにより、ガラス非晶質相の特性、例えば耐水性、熱膨張、特性温度を調整することができる。本発明におけるバナジウム酸化物被膜103は、前記した材料を用いて製造したガラスブロックを破砕してバナジウム酸化物を含む粉末状の溶射材料を調製し、次いで、当該材料を用いて導電体102の表面に溶射することで製造することができる。粉末状の溶射材料は、例えば、平均粒径が10μm程度であればよい。なお、ガラスブロックは、バナジウム酸化物やリンなどの元素をそれぞれ前記したモル分率の範囲内で混合し、得られた混合粉末を白金るつぼなどの容器に入れて電気炉などの溶解炉で溶解し、黒鉛鋳型などに鋳込むことで製造することができる。溶解炉での溶解条件は、例えば、昇温速度5°C/min、目標温度1000~1100°C、当該目標温度に達した後攪拌しながら1時間保持すればよい。黒鉛鋳型は、溶解したガラスを鋳込む前に予め150~300°Cに加熱しておくのが好ましい。溶射は、燃焼炎または電気エネルギーを用いて溶射材料を加熱することで溶射粒子を溶融またはそれに近い状態にし、溶射対象の表面へ吹き付けることで成膜する。被膜103を形成する本発明においては、溶射材料となる粉末状のガラスガラス粉末を当該ガラス粉末のガラス転移点温度以上に加熱して溶射する。溶射には、大気圧プラズマ溶射、減圧プラズマ溶射、フレーム溶射、高速フレーム溶射、アーク溶射、コールドスプレーなどがあるが、本発明ではいずれの手法も適用可能である。図2に、溶射の一例としてフレーム溶射によって導電体102の表面にバナジウム酸化物被膜103を設ける装置被膜成膜装置201の概略構成図を示す。図2に示すように、当該被膜成膜装置201は、ガス供給装置202と、ガス供給管203と、ガス加熱器204と、作動ガス供給管205と、スプレーノズル206と、ガラス粉末供給装置207と、ガラス粉末供給管208とを備えている。ガス供給装置202から供給される高圧ガスは2つの経路に分岐しているガス供給管203を経て、一方の経路を経たガスはガス加熱器204に供給される。ガス加熱器204により加熱されたガスは、作動ガス供給管205を経てスプレーノズル206に供給される。また、他方の経路を経たガスは、ガラス粉末供給装置207に供給され、作動ガスとしてガラス粉末とともに、ガラス粉末供給管208を経てスプレーノズル206に供給される。スプレーノズル206に供給された作動ガスおよびガラス粉末は、スプレーノズル206先端から溶融またはそれに近い状態で導電体102の表面に向かって噴出し、被膜103を形成する。ここで、ガス供給装置202から供給されるガスとしては、例えば、空気を用いることができる。ガスとして空気を用いた場合、その供給圧力は、例えば、0.5MPaとすることができ、その温度は、ガラス粉末の軟化点以上の温度例えば、300°Cとすることができる。また、ガラス粉末の供給速度は、例えば、10g/分などとすることができる。なお、導電体102の表面にバナジウム酸化物被膜103を設けるにあたっては、当該導電体102を加熱しながら行うのが好ましく、その温度は、例えば、150°Cなどとすることができる。導電体102の表面にバナジウム酸化物被膜103を設ける別の実施形態としては、例えば、前記したようにして製造したガラス粉末をペースト状にして導電体102の表面に塗布し、後記する所定の温度で加熱することによっても得ることができる。ここで、ペースト状にしたガラス粉末ガラス粉末ペーストは、例えば、ガラス粉末と、バインダーであるエチルセルロースと、溶剤のブチルカルビトールアセテートとを混合することで調製可能である。そして、このようにして調製したガラス粉末ペーストをスクリーン印刷法やスプレーコート法などで導電体102の表面に塗布した後塗布法、150°C程度に加熱してブチルカルビトールアセテートを除去する。そして、330°C以上かつガラスの軟化点以上に加熱し、エチルセルロースを除去するとともに、ガラス粉末を融着させると、本発明におけるバナジウム酸化物被膜103を導電体102の表面に成膜することができる。なお、溶射または塗布法において、比較的結晶化し易いガラス粉末を用いる場合には、結晶化し難く、軟化点温度が低いバナジウム酸化物ガラス粉末を、前者のガラス粉末に対して、体積分率で5~20程度添加すると、被膜103をより成膜し易くなる。添加するガラス粉末としては、例えば、軟化点が356°CのVTePFeO系ガラス粉末当該ガラス粉末のモル分率は、V2O5:Te2O:P2O5:Fe2O3=0.430:0.313:0.153:0.104である。が好ましい。図1に示すように、導電体102の表面に溶射されて成膜されたバナジウム酸化物被膜103の表面はほぼ平坦であるが、図3に示すように、凹凸を設けたバナジウム酸化物被膜303とすることもできる。当該被膜303のように表面に凹凸を設けると、比表面積が増大し、電解液との反応性が向上する。そのため、被膜303を備えたイオン二次電池用電極301は、充放電容量の向上や充放電レートの向上を図ることができる。凹凸は、例えば、導電体302の表面に平坦な被膜を成膜した後、凹凸の形成されたスタンパを当該平坦な被膜の表面に押し当てながら被膜の軟化点以上の温度で加熱することにより形成することができる。加熱は、マイクロ波加熱炉や電気炉などで行うことができる。なお、凹凸は、規則的なものである必要はなく、クラックなどの不規則な凹凸であっても同様の効果を得ることができる。マイクロ波加熱炉により加熱する場合、スタンパはマイクロ波を吸収しない石英ガラス製のものが好適であり、電気炉加熱により加熱する場合には、ニッケルやステンレス製のものが好適である。導電体102導電体302も同様の表面に溶射されて設けられたバナジウム酸化物被膜103被膜303も同様は、被膜103全体が非晶質の状態となっているが、平坦であるものも、凹凸を形成したものも、その一部を結晶化させ、結晶と非晶質とを含んだものとすることができる。なお、図4は、図1に示したバナジウム酸化物被膜103の一部を結晶化させ、結晶401と非晶質402とを含んだ状態を拡大して示す断面模式拡大図であり、図5は、図3に示したバナジウム酸化物被膜303の一部を結晶化させ、結晶501と非晶質502とを含んだ状態を拡大して示す断面模式拡大図である。バナジウム酸化物被膜103中の非晶質402非晶質502も同様の体積分率が高くなると、非晶質402における原子間隔は結晶401結晶501も同様に比べて広いので、充放電時におけるイオンの脱挿入が容易となり、サイクル劣化が低減する。そのため、充放電容量維持率を向上させることができるが、その反面、充放電容量が低下する。これに対し、バナジウム酸化物被膜103中の非晶質402に対する結晶401の体積分率が高くなると、充放電容量を向上させ得るが、その反面、充放電容量維持率が低下する。被膜103全体を非晶質402のままとするか、結晶401と非晶質402とを含んだものとするかは、イオン二次電池の充放電容量維持率を重視するか、充放電容量を重視するか、これらのバランスを重視するか、目的に応じて適宜決定することができる。例えば、電力貯蔵用イオン二次電池のように、長寿命化が求められる場合には、充放電容量維持率の向上を図るために、結晶化させる工程を経ることなく、完全非晶質相のままのバナジウム酸化物被膜103でイオン二次電池を構成するとよい。バナジウム酸化物被膜103を結晶401と非晶質402とを含んだものとする場合、当該被膜103中の非晶質402に対する結晶401の体積分率は94以下とするのが好ましい。かかる体積分率が94を超えると、被膜103中の非晶質402に対する結晶401の体積分率が高過ぎるため、充放電容量維持率が低下するおそれがある。バナジウム酸化物被膜103における主たる結晶401は、単斜晶であるのが好ましい。つまり、バナジウム酸化物被膜103の取り得る結晶格子において最も多くを占める結晶が単斜晶であるのが好ましい。図6は、単斜晶系のXaV2O5結晶0.26≦a≦0.59の結晶構造を示す概念図である。なお、Xは、Cu、Ag、Fe、アルカリ土類金属およびアルカリ金属の中から選択される少なくとも一つの元素である。また、同図中、O原子は酸素原子を表し、V原子はバナジウム原子を表し、X原子は前記選択群から選択される少なくとも一つの元素を表す。この図6に示すように、XaV2O5結晶は、b軸方向に配列している2重鎖状のVO6八面体601から構成されている。この2重鎖はa軸方向およびc軸方向にも連結しており、3次元のトンネル構造を形成している。a軸方向に沿ったトンネルの空隙が最も広く、このトンネル内に可逆性のイオンが挿入される。トンネル内へのイオンの挿入は、被膜103の結晶401が配向しているとより容易に行われ、特に、[100]結晶方位が導電体102の表面に対して垂直に配向しているとさらに容易に行われる。つまり、結晶401の結晶方位が導電体102の表面に対してこのように配向していると、a軸方向に沿ったトンネルが導電体102の厚さ方向と平行となるように形成されることになるので、イオンの挿入および脱離が容易となり、充放電サイクルに伴う結晶構造の劣化が低減され、充放電容量維持率の向上を図ることができる。また、2重鎖状のVO6八面体601から構成される層同士を陽イオンが規則的に結合しているため、イオンの挿入および脱離によるトンネルの膨張および収縮に伴う層同士の剥離が抑制される。これにより、充放電サイクルに伴う結晶構造の劣化が低減し、充放電容量維持率の向上を図ることができる。このようなバナジウム酸化物被膜103の結晶化は、電気炉加熱によっても行うことができるが、析出結晶の配向度および加熱時間短縮の観点から、マイクロ波加熱炉で行うとより好ましい。マイクロ波による加熱は、例えば、周波数2.45GHzのマイクロ波を適宜の時間および出力を制御して照射することにより行うことができる。なお、マイクロ波による加熱の際には、被膜103の温度を放射温度計などによって計測し、被膜103の温度がガラスの結晶化温度例えば、約370°C以上となるようにするとよい。なお、加熱温度が結晶化温度未満であると、結晶化させることができない。例えば、モル分率で、V2O5を0.703、Li2Oを0.107、Fe2O3を0.1、P2O5を0.09用いて成膜したバナジウム酸化物被膜103について前記した処理を行い、かかる被膜103についてX線回折分析を行うと、[100]に配向した単斜晶のLi03V2O5の析出を確認することができる。また、非晶質402に対する結晶401の体積分率は約90になる。ここで、前記したように被膜103の表面に凹凸を形成する場合は、バナジウム酸化物被膜103の結晶化と凹凸の形成とを同時に行うこともできる。さらに、本発明においては、バナジウム酸化物被膜103の表層部における非晶質402の割合を内部よりも高くすることもできる。このようにすると、イオンの脱挿入が容易となるためより好ましい。かかるバナジウム酸化物被膜103には、リチウムイオンやマグネシウムイオンなどの金属イオンを予めプレドープしておくことができる。これらのイオンは製造しようとするイオン二次電池に適したものであればよい。例えば、リチウムイオン二次電池であればリチウムイオンをプレドープし、マグネシウムイオン二次電池であればマグネシウムイオンをプレドープするとよい。金属イオンのプレドープは、電気化学的手法により行うことができる。例えば、導電体102として用いるアルミニウム合金箔の表面にバナジウム酸化物被膜103を設けたイオン二次電池用電極101の場合、この電極101をカソードとし、リチウムやマグネシウムなどのプレドープしようとする金属をアノードとし、これらを非水系の電解液に浸漬させ、両極間に電圧を印加することで、プレドープすることができる。なお、この場合の電解液としては、例えば、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを体積比1:2で混合した溶媒に、六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1mol/L溶解させたものを用いることができる。プレドープに用いることができる他の溶媒としては、イオン液体などを挙げることができる。印加する電圧は、例えば、3Vなどとすることができ、印加時間は、例えば、1時間などとすることができる。例えば、リチウムイオンをプレドープする場合の別の実施形態としては、塩化リチウムLiClや酢酸リチウムAcOLiなどのリチウム塩、または、ブチルリチウムC4H9LiやナフタレンリチウムC10H8Liなどの有機リチウム化合物と、有機溶媒との混合液に、イオン二次電池用電極101を浸漬させる方法が挙げられる。この際、被膜103を浸漬した状態で、超音波照射やマイクロ波照射などを行ったり、貴金属のアノード電極を設け、アノード電極とイオン二次電池用電極101との間に電圧を印加したりすることで、プレドープ量およびプレドープの効率を向上させることができる。また例えば、リチウムイオンをプレドープする場合のさらに別の実施形態としては、例えば、導電体102として用いるアルミニウム合金箔の融点以下で溶融する硝酸リチウムLiNO3などのリチウムを含有する溶融塩を、前記アルミニウム合金箔の融点以上かつ被膜103のガラスの転移点と軟化点の間の温度に加熱し、この中にイオン二次電池用電極101を浸漬したり、前記同様、さらに貴金属のアノード電極を設け、アノード電極とイオン二次電池用電極101との間に電圧を印加したりすることによりプレドープすることもできる。本発明の一実施形態に係るイオン二次電池用電極101は、導電体102の表面にバナジウム酸化物被膜103を設けている。かかる被膜103は有機バインダーを含んでいないので、その分、充放電容量を向上させることができる。また、かかる被膜103を溶射により成膜する場合は、大幅な製造工程の削減が可能となり、低コスト化を図ることができる。さらに、かかる被膜103を非晶質402とした場合は、充放電容量維持率を向上させることができ、結晶401と非晶質402とを含んだものとした場合は、高い充放電容量と充放電容量維持率を両立させることができる。以上、本発明の一実施形態に係るイオン二次電池用電極101について詳細に説明した。次に、前記したイオン二次電池用電極101を用いた本発明の一実施形態に係るイオン二次電池について説明する。かかるイオン二次電池としては、リチウムを用いるリチウムイオン二次電池やマグネシウムを用いるマグネシウムイオン二次電池などが挙げられる。これらは同様の構造で具現できるので、以下の説明では、代表的にリチウムイオン二次電池について説明する。図7に示すように、リチウムイオン二次電池701は、前記したイオン二次電池用電極101図7に図示なしを正極702として用いた場合、当該正極702と、この正極702と当接して電気を集電する正極集電体703と、正極702の対極となる負極704と、この負極704と当接して電気を集電する負極集電体705と、正極702、負極704および容器706が互いに当接しないように設けられかつ電解液707を含浸させることのできるセパレータ708とが、容器706内に液密に構成されている。なお、負極704には導電性のカーボン図示せずを塗布などにより付着させてもよい。正極集電体703は、アルミニウム合金箔などで形成することができ、負極集電体705は、銅合金箔などで形成することができ、セパレータ708は、微細孔構造を有するポリエチレンとポリプロピレンの積層膜などで形成することができる。容器706は、例えば、ステンレスまたはアルミニウム合金で有底円筒状または有底角筒状に形成され、蓋体709とガスケット710によって液密に密閉できるものであればよい。電解液707は、リチウムイオン二次電池の場合は、例えば、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを体積比1:2で混合した溶媒に、六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1mol/L溶解させ、さらに0.8質量のビニレンカーボネートVCを添加したものなどを用いることができる。他方、マグネシウムイオン二次電池の場合は、例えば、0.4mol/LのMgClO42と、0.1mol/LのNaClO4のPC溶液などを用いることができる。なお、正極集電体703、負極704、負極集電体705、容器706、電解液707、セパレータ708、蓋体709およびガスケット710は、前記したものに限定されるものではなく、リチウムイオン二次電池やマグネシウムイオン二次電池などのイオン二次電池に用いられる公知の材料で具現することができる。例えば、マグネシウムイオン二次電池の負極は、AZ31合金アルミニウムを3、亜鉛を1添加したマグネシウム合金などで形成することができる。かかる構成のリチウムイオン二次電池は、例えば、初期充放電容量が345mAh/g、51サイクル後の充放電容量が331mAh/g、51サイクル後の充放電容量維持率が96を達成することができる。また、かかる構成のマグネシウムイオン二次電池は、例えば、初期充放電容量が300mAh/g、10サイクル後の充放電容量が285mAh/g、10サイクル後の充放電容量維持率が95を達成することができる。次に、本発明の効果を確認した実施例について説明する。1ガラス粉末の製造まず、溶射材料となるガラス粉末を製造した。白金るつぼ内にV2O5、Li2O、Fe2O3、P2O5をそれぞれモル分率で、0.703、0.107、0.100、0.090となるように配合して混合し、混合粉末200gを調製した。そして、これを電気炉で加熱した。電気炉での加熱は、昇温速度を5°C/minとし、目標温度1000~1100°Cに到達した時点から1時間、ガラスを撹拌しながら加熱保持した。その後、白金るつぼを溶解炉から取り出し、予め150~300°Cに加熱保持していた黒鉛鋳型に鋳込んでガラスブロックを製造し、これを粉砕した。粉砕したガラス粉末の平均粒径は10μmであった。示差熱分析DTAにより、当該ガラス粉末の特性点を測定した結果、ガラス転移点Tgは252°C、屈伏点Mgは271°C、第一結晶化開始温度は315°C、第二結晶化開始温度は428°Cであった。2バナジウム酸化物被膜の成膜次に、1で製造したガラス粉末を用いて導電体の表面にバナジウム酸化物被膜を成膜した。被膜の成膜は、フレーム溶射により行った。フレーム溶射は、被膜成膜装置図2参照を用いて行った。なお、導電体は、厚さ20μmのアルミニウム合金箔三菱アルミニウム株式会社製N5-8X-073を用いた。溶射条件は、次のとおりであり、成膜されるバナジウム酸化物被膜の平均厚さが約10μmとなるようにした。《溶射条件》スプレーノズルの先端からアルミニウム合金箔までの距離:約15mm作動ガス:空気作動ガスの供給圧力:0.5MPa作動ガスの供給温度:300°Cガラス粉末の供給速度:10g/分アルミニウム合金箔の加熱温度:150°C3バナジウム酸化物被膜の結晶化次に、2で導電体の表面に成膜したバナジウム酸化物被膜の結晶化を行った。バナジウム酸化物被膜の結晶化は、マイクロ波加熱炉を用いて行った。マイクロ波加熱炉は、四国計測工業株式会社製マイクロ波反応装置μリアクターマイクロ波周波数:2.45GHzを使用した。マイクロ波による加熱は、被膜の温度を放射温度計で計測し、被膜の温度が約370°Cとなるようにマイクロ波の出力と照射時間を制御した。なお、今回の検討では1000Wで10min程度であった。被膜にマイクロ波を照射して加熱した後、当該被膜の表面をX線回折分析した結果、[100]に配向した単斜晶のLi03V2O5が析出していること、および非晶質に対する結晶の体積分率は90であることがわかった。4バナジウム酸化物被膜へのリチウムイオンのプレドープ次に、3で結晶化したバナジウム酸化物被膜にリチウムイオンをプレドープした。リチウムイオンのプレドープは、電気化学的手法により行った。まず、被膜を設けた導電体をカソードとし、金属リチウムをアノードとし、これらを非水系の電解液に浸漬させ、両極間に3Vの電圧で1時間印加して、被膜へリチウムイオンをプレドープした。なお、電解液は、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを体積比1:2で混合した溶媒に、六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1mol/L溶解させたものを用いた。5リチウムイオン二次電池用電極の特性評価4でバナジウム酸化物被膜にリチウムイオンをプレドープした導電体を直径15mmの円盤状に打ち抜き、実施例1に係る電極を製造した。製造した実施例1に係る電極を正極正極801として図8に示すとして用い、2極式モデルセルにより充放電特性を評価した。図8に、リチウムイオン二次電池用電極の特性評価に用いた2極式モデルセルの概略構成を示す。図8に示すように、正極801とアルミニウム集電箔802、および、PICPseudoIsotoropicCarbonを銅箔に塗布した負極803と銅集電箔804を、電解液を含浸させた厚さ30μmのセパレータ805を介して積層し、これらを2枚のSUS製治具806で挟み込んだ後、ガラス容器に入れて電池セルとした。使用した電解液は、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを体積比1:2で混合した溶媒に六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1mol/L溶解させ、さらに0.8質量のビニレンカーボネートVCを添加したものを用いた。充放電性の評価は、充放電試験機東洋システム株式会社製TOSCAT3100Uを用いて室温で実施し、充電から開始した。充放電はCCConstantCurrentモードで行い、セル電圧は1.5~4.2Vとした。なお、充放電時の電流密度は、初回は0.057mA/cm2とし、2サイクル目以降は0.28mA/cm2とした。他方、実施例1に係る電極と対比するための電極を従来法で製造した。かかる電極は、1で製造したガラス粉末と、導電助剤として、ケッチェンブラックライオン株式会社製EC600JD、粒径:34.0nm以下と、バインダーとして、N-メチル-2-ピロドリンNMPに5質量溶解させたポリフッ化ビニリデンPVDF株式会社クレハ製7305とを、質量比85:5:10の割合で乳鉢を使用して混合した。この際、粘度調整のため、NMPを適宜混合しながらスラリー化した。得られたスラリーを厚さ20μmのアルミニウム合金箔三菱アルミニウム株式会社製N5-8X-073上に、ギャップ200μmのブレードコータを用いて塗布した。これを90°C×2hrの条件で大気中にて乾燥した後、直径15mmの円盤状に打ち抜いた。次に、約400MPaでプレスした後、120°Cで1時間真空乾燥することで比較例1に係る電極を製造した。そして、製造した比較例1に係る電極を正極正極901として図9に示すとして用い、3極式モデルセルにより充放電特性を評価した。図9に、リチウムイオン二次電池用電極の特性評価に用いた3極式モデルセルの概略構成を示す。図9に示すように、正極901とアルミニウム集電箔902、負極のLi板903、および、参照極のLi板904を、電解液に含浸させた厚さ30μmのセパレータ905を介して積層し、これらを2枚のSUS製治具906で挟み込んだ後、ガラス容器に入れて電池セルとした。使用した電解液はエチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを体積比1:2で混合した溶媒に、六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1mol/L溶解させたものを用いた。充放電性の評価は、前記と同じ装置を用いて室温で実施した。充放電はCCConstantCurrentモードで行い、セル電圧は1.5~4.2Vとし、放電から開始した。充放電時の電流密度は、初回は0.057mA/cm2とし、2サイクル目以降は0.28mA/cm2とした。なお、正極の充放電容量は、得られた充放電容量をガラス粉末と導電助剤とバインダーからなる合剤質量で除した値とした。充放電特性の評価として次のことが確認された。実施例1に係る電極正極は比較例1に係る電極正極に比べて充放電容量が向上しかつ51サイクル後の充放電容量維持率が向上していた。具体的には、比較例1に係る電極を正極として用いたリチウムイオン二次電池では、初期充放電容量が320mAh/gであり、51サイクル後の充放電容量が260mAh/gであった。つまり、51サイクル後の充放電容量維持率は81であった。これに対し、実施例1に係る電極を正極として用いたリチウムイオン二次電池では、初期充放電容量が345mAh/gであり、51サイクル後の充放電容量が331mAh/gであった。つまり、51サイクル後の充放電容量維持率は96であった。また、1と2を同じ条件で実施した後、3の条件、特に、マイクロ波の照射時間を0~15分の間で異ならせて実施することで、非晶質に対する結晶の体積分率を下記表1のように0~100の間で異ならせたNo.1~6に係る電極を製造した。なお、下記表1のうち、No.3に係る電極は、前記した実施例1に係る電極と同じものである。No.1、2、4、5に係るそれぞれの電極を4と同様の条件で処理し、5で説明した2極式モデルセルにより充放電特性を評価した。表1に各電極に対する非晶質に対する結晶の体積分率、初期充放電容量mAh/gおよび51サイクル後の充放電容量維持率を示す。表1に示すように、非晶質に対する結晶の体積分率が0であったNo.1に係る電極は、他の電極と比較して初期充放電容量が若干低いものの、51サイクル後の充放電容量維持率が100を維持し、極めて優れていた。そのため、非晶質に対する結晶の体積分率が0、すなわち、バナジウム酸化物被膜が非晶質である場合、長寿命のリチウムイオン二次電池を提供するのに好適であることが強く示唆された。非晶質に対する結晶の体積分率が94であったNo.4に係る電極は、初期充電容量が高く、51サイクル後の充放電容量維持率も比較的良好であったため、高い充放電容量リチウムイオン二次電池を提供するのに好適であることが示唆された。その一方で、非晶質に対する結晶の体積分率が94を超えたNo.5、6に係る電極は、初期充放電容量および51サイクル後の充放電容量維持率のいずれも良好でない結果となった。6マグネシウムイオン二次電池用電極の特性評価次に、1から3に記載の条件と同様の条件でアルミニウム合金箔の表面にバナジウム酸化物被膜を成膜し、マグネシウムイオンのプレドープを行わずに、5に記載のとおり、直径15mmの円盤状に打ち抜き、実施例2に係る電極を製造した。これを正極正極1001として図10に示すとして用い、3極式モデルセルにより充放電特性を評価した。図10に、マグネシウムイオン二次電池用電極の特性評価に用いた3極式モデルセルの概略構成を示す。図10に示すように、正極1001とアルミニウム集電箔1002、マグネシウム合金AZ31合金負極1003、および、参照極のマグネシウム合金AZ31合金板1004を、電解液を含浸させた厚さ30μmのセパレータ1005を介して積層し、これらを2枚のSUS製治具1006で挟み込んだ後、ガラス容器に入れて電池セルとした。使用した電解液は、0.4mol/LのMgClO42と0.1mol/LのNaClO4を含むPC溶液を用いた。充放電評価は、前記と同様、充放電試験機東洋システム株式会社製TOSCAT3100Uを用いて室温で実施し、充電から開始した。充放電はCCConstantCurrentモードで行い、セル電圧は0.5~3.0Vとした。なお、充放電時の電流密度は、初回は0.057mA/cm2とし、2サイクル目以降は0.28mA/cm2とした。他方、実施例2に係る電極と対比するための電極を従来法で製造した。かかる電極は、1で製造したガラス粉末と、導電助剤として、ケッチェンブラックライオン株式会社製EC600JD、粒径:34.0nm以下と、バインダーとして、N-メチル-2-ピロドリンNMPに5質量溶解させたポリフッ化ビニリデンPVDF株式会社クレハ製7305とを、質量比85:5:10の割合で乳鉢を使用して混合した。この際、粘度調整のため、NMPを適宜混合しながらスラリー化した。得られたスラリーを厚さ20μmのアルミニウム合金箔三菱アルミニウム株式会社製N5-8X-073上に、ギャップ200μmのブレードコータを用いて塗布した。これを90°C×2hrの条件で大気中にて乾燥した後、直径15mmの円盤状に打ち抜いた。次に、約400MPaでプレスした後、120°Cで1時間真空乾燥することで比較例2に係る電極を製造した。そして、製造した比較例2に係る電極を正極として用い、図10を参照して説明した3極式モデルセルと同様のモデルセルおよび条件により充放電特性を評価した。充放電特性の評価として次のことが確認された。実施例2に係る電極正極は比較例2に係る電極正極に比べて充放電容量が向上しかつ10サイクル後の充放電容量維持率が向上していた。具体的には、比較例2に係る電極を正極として用いたマグネシウムイオン二次電池では、初期充放電容量が250mAh/gであり、10サイクル後の充放電容量が175mAh/gであった。つまり、10サイクル後の充放電容量維持率は70であった。これに対し、実施例2に係る電極を正極として用いたマグネシウムイオン二次電池では、初期充放電容量が300mAh/gであり、10サイクル後の充放電容量が285mAh/gであった。つまり、10サイクル後の充放電容量維持率は95であった。