タイヤトレッドの所定位置におけるトレッド厚みを検定する方法において、タイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果から前記タイヤトレッドのクラウン幅実クラウン幅を求めるステップ、仕様上のクラウン幅仕様クラウン幅および前記実クラウン幅からクラウン幅変化率を<実クラウン幅/仕様クラウン幅>として求めるステップ、前記クラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応する前記タイヤトレッドの幅方向における検定位置実トレッド幅方向検定位置を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および前記仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと前記仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップ、を含むことを特徴とする、タイヤトレッド厚み検定方法。前記実クラウン幅を求めるステップにおいて、タイヤトレッドの幅および厚みの前記測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、前記関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらに前記極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける前記2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とする、請求項1に記載のタイヤトレッド厚み検定方法。前記関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置を求めるステップにおいて、極小値を求める範囲を仕様で規定したショルダー位置から±10mm以内とすることを特徴とする、請求項2に記載のタイヤトレッド厚み検定方法。仕様上のトレッド中心位置と測定結果に基づくトレッド中心位置を一致させて実トレッド幅方向検定位置を求めることを特徴とする、請求項1~3のいずれかの項に記載のタイヤトレッド厚み検定方法。前記仕様上の検定箇所に対応する実トレッド幅方向検定位置は、仕様上のトレッド中心位置から仕様上の検定箇所までの距離に前記クラウン幅変化率を乗じて求めることを特徴とする、請求項1~4のいずれかの項に記載のタイヤトレッド厚み検定方法。キャップトレッドの形状は、クラウン幅と特定箇所のゲージ厚みで検定を行なう。一般には、ゲージの実測値と設計値仕様値は異なるYi1≠Yiが、トレッド幅の変動が大きくなるとゲージの実測値と仕様値の差はさらに大きくなる。図7は仕様で規定されたトレッド断面形状および実際に測定したトレッド断面形状を示した模式図である。図7は図6aと図6bを重ねた図と考えて良い。実線は実際に測定したトレッドの断面形状実際値を示し、破線は仕様で規定された断面形状仕様値を示す。中心の座標X0は合わせているので一致するが、トレッド幅は実測値実際値と設計値は異なる。すなわち、設計値のX座標のある点Xiは実際はXi1へ移動する。座標Xiにおいてトレッド厚みを測定するが、この時の値をYi1とすると、設計値と実際値は一般には異なるのでYi1≠Yiとなる可能性が高い。従って規格幅許容値を超える可能性も大きい。同様にしてクラウン幅も設計値Xm-Xnに対して、実際値Xm1-Xn1は異なる。トレッド総幅も設計値Xf-Xeに対して、実際値Xf1-Xe1は異なる。トレッド幅変化と厚みの変動の二重の変動により、実際の厚みは設計値とかなり異なってくる。図8は、トレッド幅の変動による実際値との差異を別の角度から示した図である。図8aは仕様通りにトレッドが作製された場合を示す理想的な状態を示す図である。当然のように、トレッド幅クラウン幅およびゲージ厚みに関して仕様値と実際値は一致する。図8bは、トレッド幅が仕様より広くなった場合を示す。仕様状態を破線■印で示し、実測値実際値を実線○印で示す。中心は一致する一致させているが、中心から離れるに従い実際値と仕様値とのズレが大きくなる。図8cは、トレッド幅が仕様より狭くなった場合を示す。仕様状態を破線■印で示し、実測値実際値を実線○印で示す。中心は一致する一致させているが、中心から離れるに従い実際値と仕様値とのズレが大きくなる。このように、トレッド厚みが仕様通りできてもトレッド幅が変動すると、トレッド幅が広くなっても狭くなっても、トレッド厚みの仕様と実際とは異なってくる。トレッド厚みも当然変動するので、トレッド厚みにおける実際値と仕様値の差異はかなり大きくなる。以上説明した様に、トレッドゲージ厚みの検定を行なう位置はトレッド幅やクラウン幅の増減により変化するが、従来特に自動判定においてはトレッド幅やクラウン幅の変動などを考慮していないため、本来検定を行なうべき箇所と実際の検定箇所にずれが生じ、正確な検定ができていないという問題があった。その結果、本来規格外のものが規格内であると誤判定を行なう危険性が大きくなり、不良品タイヤを作製してしまう。すなわち、第2種の誤りをする。この状態が製造装置や製造条件等に起因する場合には、大量の不良品を作り歩留まりを大幅に低下させてしまう。あるいは本来規格内のものが規格外であると誤判定してしまう可能性もあり、この場合は良品を捨ててしまうので、見かけ上歩留まりが低下しコストの高いタイヤとなってしまう。すなわち、第1種の誤りをする。本発明は、上記問題点を解消し、トレッド幅の変動を補正してトレッド厚みの検定を行なう。具体的にはクラウン幅をできるだけ正確に求めて実クラウン幅、仕様値としてのクラウン幅仕様クラウン幅を基準にして、仕様クラウン幅から実クラウン幅への変動率を算出する。次に、仕様で規定した幅方向の距離にこの変動率を乗じてトレッド断面の形状判定箇所を補正し、この補正した判定箇所におけるゲージ厚みの測定結果と仕様値とを比較して、断面形状の検定を行なう。クラウン幅は、たとえば好適には以下のようにして求める。断面形状測定装置等により得られた、トレッドの断面形状に関する一定の幅方向ごとのゲージの測定結果から、トレッドゲージトレッド厚みは幅方向を変数とする関数で表し、この関数を幅方向を変数として微分することにより二次導関数を算出する。この二次導関数の極小値変曲点を求めることによりトレッドのショルダー位置を求めることができるので、トレッド総幅からショルダー位置より外側の領域ウイングチップ部を除いた部分がクラウン幅となる。実際に作製されたトレッド幅は仕様値設計値から変動するが、その変動率に対応して仕様で規定されたトレッド厚みを検定するトレッド位置を補正するので、実際のトレッド厚みと仕様上のトレッド厚みとの比較が実際的になる。従って検定が、従来法に比較してより正確になる。また好適には、断面形状は関数曲線として表して、その関数の二次導関数の極小値からクラウン幅を求めるので、クラウン幅がより正確に算出できる。従ってクラウン幅の変動による誤差が小さくなるので、上記の検定すべきトレッド位置の補正もより精度が向上する。さらに、形状測定から検定までを自動化できるので、検定作業の高速化を実現でき、検定誤差を小さくすることが可能となる。本発明は、トレッドの断面形状測定結果から求めたクラウン幅を用いてトレッドのゲージ厚みを検定する箇所を補正し、補正後の検定箇所におけるトレッドのゲージ厚みと仕様値のゲージ厚みとを比較することにより、所定箇所におけるトレッドのゲージ厚みを検定するものである。本発明は、具体的には以下の1~3の特徴を有する。1本発明は、タイヤトレッドの所定位置におけるトレッド厚みを検定する方法において、iタイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果からタイヤトレッドのクラウン幅実クラウン幅を求めるステップ、仕様上のクラウン幅仕様クラウン幅および実クラウン幅からクラウン幅変化率を<実クラウン幅/仕様クラウン幅>として求めるステップ、iiiクラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応するタイヤトレッドの幅方向位置実トレッド幅方向検定位置を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップを含むことを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。2本発明は、1ののステップにおいて、タイヤトレッドの幅および厚みの測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、この関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置実トレッド幅方向位置をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらにこの極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。3本発明は、1または2に加えて、二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置を求めるステップにおいて、極小値を求める範囲を仕様で規定したショルダー位置から±10mm以内とすることを特徴とし、また仕様上のトレッド中心位置と測定結果に基づくトレッド中心位置を一致させて実トレッド幅方向検定位置を求めることを特徴とし、さらに仕様上の検定箇所に対応する実トレッド幅方向検定位置は、仕様上のトレッド中心位置から仕様上の検定箇所までの距離に前記クラウン幅変化率を乗じて求めることを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。図1は本発明のトレッド断面形状に関する補正方法を説明する図である。図1aに示すように、トレッド幅X方向におけるトレッド厚みY方向などを測定しトレッド断面形状を求める。この測定は、たとえばレーザー光や可視光等を用いた光学式等の非接触式トレッド断面形状測定装置や触針式の接触式トレッド断面形状測定装置などを使用して行なうことができる。あるいはノギスやスケールを用いて直接的に測定することができる。次にこの測定結果を元にしてクラウン幅を求める。クラウン幅とはトレッドの両サイドのショルダー間の距離である。クラウン幅を決定する方法は種々あるが、トレッドのショルダー位置はトレッドの変曲点であるという点に着目して、後述の二次導関数から求める方法や、作図して直接的に求める方法などがある。図1において、実線および菱形印◆は測定結果であり、破線および丸印○は仕様を表す。図1は、クラウン幅に関して測定結果の方が仕様よりも広い場合の補正方法を示す図である。図1aは、補正前の測定結果および仕様の両方を示したものである。測定結果から求めたクラウン幅をWcr1、仕様によるクラウン幅をWcr0とする。トレッドの中心はトレッド作製時にマーキング等を施しているので、仕様による中心と一致させることができる。マーキングがない場合には、クラウン幅Wcr1の中心をトレッドの中心としても良い。Wcr1>Wcr0であるから、両方の中心を合わせて、仕様上のクラウンの両端を引き伸ばして実際のクラウン実クラウンの両端に合わせる。すなわち、仕様上のクラウンの一端の座標Xn0を実クラウンの一端Xnに一致させる。当然その間の任意の座標Xi0も伸びて、Xi1となる。この伸び率は一定とすれば、中心から仕様上の任意の位置Xi0と実際の製品の位置Xi1との関係は、Xi1=Xi0Xn1-X0/Xn0-X0=Xi0Wcr1/Wcr0となる。すなわち、伸び率変化率は測定結果から求めたクラウン幅を仕様によるクラウン幅で割った値となる。同様に他端側についても同様であり、Xi1=Xi0Xm1-X0/Xm0-X0=Xi0Wcr1/Wcr0となる。従って、図1aに示すように矢印方向へ仕様の座標を伸ばしていけば良く、トレッドの中心は移動しないトレッド中心を仕様と実際を合わせているのでが、トレッド中心から離れるにつれて移動距離は大きくなる。図1bは、測定結果および補正後の仕様を示したものである。当然仕様のX座標は測定結果と一致する。トレッド厚みは測定結果と仕様は一般には一致しない。たとえば、図1bに示すように、仕様の任意の座標Xi0、Yi0は補正後にXi1、Yi0となり、仕様のクラウン端Xm0、Ym0およびXn0、Yn0は補正後にそれぞれXm1、Ym0およびXn1、Yn0となる。これらの推定は、クラウン幅はトレッド作製時に変動し、クラウン内部の状態はクラウン幅の変動率伸び率に比例しているという作製上の事実に基づく。以上の操作により仕様上の検定すべき位置X座標と測定結果の位置X座標を合わせることができたので、この位置において実際のトレッド厚みと仕様上のトレッド厚みとの比較検定を行なうことができる。すなわち、任意の位置Xi1において測定データはYi1であり、仕様厚みはYi0である。すなわち、これらの値の差Yi1―Yi0またはこれらの値の割合{Yi1/Yi0またはYi1―Yi0/Yi0など}等が規格内に入っているかどうかを判定すれば良い。クラウン端についても同様に検定することができる。たとえば、一方のクラウン端では、測定結果がYn1で、仕様がYn0である。他方のクラウン端では、測定結果がYm1で、仕様がYm0である。トレッド断面形状測定を行なった後に、この断面形状のX座標トレッド幅方向に仕様のトレッド断面形状のX座標を合わせるので、仕様におけるゲージ検定箇所の所に測定データがない場合がある。そのときは補正後の仕様におけるゲージ検定箇所の両側にある測定データから検定箇所のゲージを比例法により算出すれば良い。あるいは、測定データのある箇所における補正後の仕様のゲージを読み取る方法もある。光学的な測定方法や触針式測定方法などで連続的にトレッド厚みを測定した場合には、トレッド幅全体のデータを持っているので、このような問題は発生しないから生データを用いて仕様値と比較することができる。離散した測定でも測定数を増やしていけば連続したデータと近くなるので、上記した計算値を用いなくても良くなる。尚、クラウン幅についても規格を設けて判定することができる。最初にクラウン幅が規格外であれば、次の段階におけるゲージの検定は行なわなくても良い場合もあるので、検定効率を高めることができる。図2は、クラウン幅に関して測定結果の方が仕様よりも狭い場合の補正方法を示す図である。図1において、実線および菱形印◆は測定結果であり、点線および丸印○は仕様を表す。図2aは、測定結果および補正前の仕様の両方を示したものである。トレッド中心X0を一致させている。測定結果によるクラウン幅Wcr1は仕様によるクラウン幅Wcr0より狭いWcr1<Wcr0ので、図1に示す場合とは逆に仕様におけるクラウン幅を縮小して測定結果によるクラウン幅に合わせる。すなわち、図2に示すように矢印方向へ縮小し、図2bに示すようにトレッド幅方向X軸を合わせて、測定結果のトレッド厚みを補正後の仕様のトレッド厚みと比較する。その方法は、図1において説明したものと同様である。次にクラウン幅の求め方について説明する。ある間隔でトレッド幅方向X方向におけるトレッド厚みを測定した場合、トレッドの両サイドにおいてトレッドの傾斜が急に変化する所がある。トレッドのショルダー位置はトレッドの変曲点であり、トレッド両サイドのショルダー間の距離がクラウン幅であるから、トレッドの傾斜が急に変化する所がショルダーである。従って、この境界ショルダー位置を求めて、これらの境界間距離がクラウン幅となる。たとえば、図3はトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果とトレッド断面形状を示した図である。図3における下の曲線において、菱形印◆が測定データであり、それらを実線で結んでいる。また、上図はこれらのデータから近似したトレッド断面形状曲線である。上述したように、トレッドの傾斜が急に変化する所は作図すると分かるので、図3に示すようにクラウン幅Wcr1を決定することができる。すなわち、座標Xn~座標Xmの間がクラウン領域キャップ部となり、クラウン幅はXm-Xnである。その外側の領域がウイングチップ部となる。概略はこのような求め方でも良いが、データをもっと詳細に取るとクラウン幅Wcr1は少し異なって来る。たとえば、トレッドタイヤの両側における座標Xiにおけるトレッド厚みYiが所定厚みY0と等しくなる所をクラウン端と定義しても良い。もし図3において、トレッドの一方の端部である座標Xnにおけるトレッド厚みYnがY0より大きくて、座標Xnの外側における隣の座標Xn1におけるトレッド厚みYn1がY0より小さい場合には、その中間の座標をクラウン端と定義することもできる。この中間座標は単純比例計算で求めても良い。トレッドの他端部である座標Xmについても同様で、座標Xmにおけるトレッド厚みYmがY0より大きくて、座標Xmの隣の座標Xm1におけるトレッド厚みYm1がY0より小さい場合には、その中間の座標をクラウン端と定義することもできる。この中間座標は単純比例計算で求めても良い。あるいは、近似曲線第3図上の曲線を用いて、Y0と等しくなる所X座標をクラウン端と定めてその間の領域か、あるいはY0より大きくなる領域をキャップ部としてクラウン幅Wcr1を求めても良い。測定データを連続的に取れる場合には、最初から連続曲線を描けるので、この連続曲線の中で、Y0と等しくなる所X座標をクラウン端と定めてその間の領域か、あるいはY0より大きくなる領域をキャップ部としてクラウン幅Wcr1を求めることもできる。本発明では、さらに好適にはトレッドの変曲点を二次導関数の極小値となる所として自動的に計算する方法により、クラウン幅を決定する。トレッド断面形状測定装置等によって測定したトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果から、トレッド厚みY座標を幅方向X座標を変数とする関数{Y=fX}を求め、この関数を2回微分して二次導関数を算出し、この二次導関数の特定範囲トレッドのサイド領域すなわちウイングチップ部とキャップ部の境界領域において極小値を取る部分をトレッドの変曲点として求める。この変曲点をウイングチップ部とキャップ部の境界点として、両側の境界点の間がキャップ部であり、両側の境界点間距離がクラウン幅となる。図4は、本発明のトレッド厚みの変曲点を求める方法を説明する図で、トレッド断面形状、一次導関数および二次導関数をまとめた図である。横軸X軸はトレッド幅方向であり、縦軸Y軸はトレッド厚みを示す。Aの曲線は、トレッド断面形状測定装置等によってトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果から求めたトレッド断面形状曲線であり、複数の測定データから求めた近似曲線である。測定データを増やすことにより実際の曲線に近い関数を得ることができる。従って連続曲線ならさらに良い近似曲線を求めることが可能である。この曲線をY=fXとする。この曲線を微分したものがBの曲線であり一次導関数曲線である。すなわち、曲線Bは、dYdx=dfdxである。トレッドの両サイドに大きな変化が出ていることが分かるが、この曲線だけからはどの部分で大きく変曲しているか正確には分かりにくい。尚、トレッドの中心付近の大きな極小値を示す変曲点は中心位置確認のためにトレッド中心位置に施したマーキングである。そこで、この一次導関数をさらに微分した二次導関数曲線がCである。すなわち、曲線Cは、d2Ydx2=d2fdx2である。二次導関数では移動平均をとっているので、この二次導関数曲線Cから変曲点を求めることができる。すなわち、ショルダー位置になる部分ウイングチップ部とキャップ部の境界点において二次導関数は極小値をとる。曲線A、B、Cを並べて見れば、トレッド断面形状曲線Aの変曲点はEおよびFであることは即座に分かるが、曲線C全体だけから判別するには他の変曲点もあるのでどの極小点か判別が難しい。すなわち、二次導関数の極小値を求める範囲をトレッドの全範囲にすると、トレッドパターン等の凹凸やマーキングのための凹凸により別の極小値が幾つか存在し、ショルダー位置における極小値との判別が難しい。そこで、図5はショルダー位置における極小値を算出するための限定範囲を示す図であるが、この図5に示すように、上記のショルダー位置とは無関係な凹凸によって生じる極小値を除くため、予め仕様で規定したウイングチップ部とキャップ部との境界からX方向に一定範囲たとえば、±10mmに限定して二次導関数の極小値を求める。図5において曲線Aは測定結果から描いた曲線である。実際に仕様値からの境界のズレはこの範囲内たとえば、±10mmにおさまるので、測定結果から得られた近似曲線Aの二次導関数Cにおける極小値EおよびFもこの範囲内たとえば、±10mmに入り、正確な境界を求めることができる。以上のような方法で、自動計算により二次導関数曲線Cから変曲点EおよびFを求めることができ、クラウン幅Wcr1を正確に求めることができる。実際に光学方式や触針式のトレッド断面形状測定装置を用いれば、測定から変曲点算出しクラウン幅決定、さらにはクラウン幅の判定やトレッド厚みの仕様との比較まで、すべての検定処理は自動的にコンピューター等を用いて行なうことができる。従って検定処理が極めて迅速にしかも正確に行なうことができるので、トレッドの検定効率も向上し、トレッドの生産性も上がる。以上説明したように、本発明は、タイヤトレッドの所定位置におけるトレッド厚みを検定する方法において、タイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果からタイヤトレッドのクラウン幅実クラウン幅を求めるステップ、仕様上のクラウン幅仕様クラウン幅および実クラウン幅からクラウン幅変化率を<実クラウン幅/仕様クラウン幅>として求めるステップ、クラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応するタイヤトレッドの幅方向の検定位置実トレッド幅方向検定位置を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップを含むことを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法であり、さらに実クラウン幅を求めるステップは、タイヤトレッドの幅および厚みの測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、この関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置実トレッド幅方向位置をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらにこの極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とする。本発明のタイヤトレッド厚み検定方法を用いることにより、作製したトレッドにおけるクラウン幅と仕様のクラウン幅との間に差があっても誤判定を行なうことがなくなり、また形状測定装置を用いたトレッド断面形状の判定を高精度で行なうことが可能となる。尚、明細書のある部分に記載し説明した内容を記載しなかった他の部分においても矛盾なく適用できることに関しては、当該他の部分に当該内容を適用できることも言うまでもない。さらに、上記に説明した実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施でき、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことも言うまでもない。