"タービンエンジンにおける部品壁であって、第1表面及び該第1表面とは反対側の第2表面を有する基板と、前記第1表面及び前記第2表面の間の底面と、前記第2表面に位置した開口頂部と、前記底面から前記第2表面まで延伸した壁構造と、によりそれぞれ区画され、前記第2表面中に配置された複数の拡散区域と、を備え、前記壁構造は、それぞれの前記拡散区域を取り囲み、少なくとも、第1側壁と該第1側壁とは反対側の第2側壁とを備え、各前記拡散区域の第1側壁は、各前記拡散区域の第2側壁へ向かって突き出た突出部を備え、各前記拡散区域は、1つの冷却路を備え、各前記拡散区域の該冷却路は、前記基板を通して前記第1表面から各前記拡散区域の底面へ延伸し、各当該冷却路の出口が各前記拡散区域内に配設され、該出口を通って各前記冷却路を出る冷却空気が各前記第1側壁の突出部へ向けられる、部品壁。各前記拡散区域の壁構造の第1及び第2側壁は、前記第2表面に対し実質的に垂直である、請求項1記載の部品壁。前記第2表面及び各前記拡散区域の底面は、互いに実質的に平行である、請求項1に記載の部品壁。各前記拡散区域の第1側壁の突出部は、前記第1側壁に沿った冷却空気の分岐流を生成するべく各前記冷却路の出口と位置合わせされている頂点を備える、請求項1に記載の部品壁。少なくとも1つの前記突出部は、前記第1側壁の湾曲壁域によって画定されており、該突出部の頂点は、前記第2側壁に最も近く位置した前記湾曲壁域の部分によって画定される、請求項4に記載の部品壁。少なくとも1つの前記突出部は、互いに対し角度をもって延伸し且つ前記頂点で交わる前記第1側壁の一対の壁域によって画定される、請求項4に記載の部品壁。前記壁構造は、前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延びた第3側壁と、該第3側壁とは反対側で前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延びた第4側壁と、を備え、前記底面は、前記第3側壁から前記第4側壁まで延伸している、請求項1に記載の部品壁。各前記拡散区域の第2側壁は、前記第3側壁から前記第4側壁まで延伸したほぼ真っ直ぐの壁域で構成され、前記第2表面に対してほぼ垂直である、請求項7に記載の部品壁。タービンエンジンにおける部品壁であって、第1表面及び該第1表面とは反対側の第2表面を有する基板と、前記第1表面及び前記第2表面の間の底面と、前記第2表面に位置した開口頂部と、前記底面から前記第2表面まで延伸した壁構造と、によりそれぞれ区画され、前記第2表面中に配置された複数の拡散区域と、を備え、前記壁構造は、それぞれの前記拡散区域を取り囲み、第1側壁と、該第1側壁とは反対側の第2側壁と、前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延びた第3側壁と、該第3側壁とは反対側で前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延びた第4側壁と、を備え、各前記拡散区域の底面は、前記第2表面と実質的に平行で、前記第3側壁から前記第4側壁まで延伸し、各前記拡散区域の第1側壁は、前記第2表面に対し実質的に垂直で、各前記拡散区域の第2側壁へ向かって突き出た突出部を備え、各前記拡散区域は、1つの冷却路を備え、各前記拡散区域の該冷却路は、前記基板を通して前記第1表面から各前記拡散区域の底面へ延伸し、各当該冷却路の出口が各前記拡散区域内に配設され、該出口を通って各前記冷却路を出る冷却空気が各前記突出部の頂点へ向けられて各前記第1側壁に沿った冷却空気の分岐流を生成する、部品壁。少なくとも1つの前記突出部は、前記第1側壁の湾曲壁域であって、該突出部の頂点が、前記第2側壁に最も近く位置した当該湾曲壁域の部分によって画定される、湾曲壁域、及び、互いに対し角度をもって延伸し且つ前記頂点で交わる、前記第1側壁の一対の壁域、のいずれかによって画定される、請求項9に記載の部品壁。タービンエンジンの部品壁に冷却構造を形成する方法であって、前記部品壁に形成すべき複数の拡散区域の形状を区画し且つ前記部品壁の内側層を通して延伸する冷却路の出口間隔に対応して互いに離されていて前記冷却路の出口を露出させる開口、を含むマスキングテンプレートで、前記部品壁の内側層の外表面をマスクし、マスキング材を、前記部品壁に対し、前記冷却路の出口を塞ぐように前記マスキングテンプレート内の前記開口の中へ塗布し、前記マスキングテンプレートを除去し、前記内側層の外表面に材料を塗布し、前記部品壁に形成すべき複数の拡散区域を取り囲む前記部品壁の外側層を、前記内側層の上に形成する、ことを含む方法。前記マスキング材を除去し、前記部品壁において該マスキング材が前に位置していた所に、前記複数の拡散区域を形成する、ことをさらに含む、請求項11に記載の方法。各前記拡散区域は、前記部品壁の内側層の外表面の、前記マスキング材が前に位置していた表面領域に対応し、前記部品壁の外側層の外表面と実質的に平行な底面と、前記部品壁の外側層を形成する材料によって画定され、前記底面に対し実質的に垂直である第1側壁と、該第1側壁から離れており、前記部品壁の外側層を形成する材料によって画定される第2側壁と、によって区画される、請求項12に記載の方法。各前記拡散区域は、前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延伸し、前記底面に対し実質的に垂直である第3側壁と、該第3側壁とは反対側で前記第1側壁及び前記第2側壁の間に延伸し、前記底面に対し実質的に垂直である第4側壁と、によってさらに区画される、請求項13に記載の方法。前記第2側壁が、前記底面に対し実質的に垂直である、請求項14に記載の方法。各前記拡散区域の底面が、前記第3側壁から前記第4側壁まで延伸している、請求項14に記載の方法。前記マスキングテンプレートは、形成すべき前記拡散区域それぞれの前記第2側壁へ向かって突き出し且つ各前記冷却路の出口に位置合わせした、各前記第1側壁における突出部、を形成するように構成されている、請求項13に記載の方法。前記内側層の外表面に前記材料を塗布する前に、前記部品壁の内側層の外表面に接着被覆を塗布する、ことをさらに含む、請求項11に記載の方法。前記内側層の外表面に前記材料を塗布するときに、前記内側層の外表面に断熱被覆を塗布することを含む、請求項11に記載の方法。前記マスキング材を塗布した後で且つ前記内側層の外表面に前記材料を塗布する前に、前記マスキング材をキュアする、請求項11に記載の方法。本発明の第1の態様によれば、部品壁がタービンエンジンにおいて提供される。この部品壁は、第1表面及び該第1表面とは反対側の第2表面を有する基板と、その第2表面中に配置された複数の拡散区域と、を備える。各拡散区域は、第1及び第2表面間の底面と、第2表面に位置した開口頂部と、その底面から第2表面まで延伸した壁構造と、により区画される。当該壁構造は、各拡散区域を取り囲み、少なくとも、第1側壁と該第1側壁とは反対側の第2側壁とを備える。各拡散区域の第1側壁は、各拡散区域の第2側壁へ向かって突き出た突出部を備える。各拡散区域は1つの冷却路を備え、各拡散区域の該冷却路は、基板を通して第1表面から各拡散区域の底面へ延伸する。各冷却路の出口は各拡散区域内に配設され、該出口を通って各冷却路を出る冷却空気は、各第1側壁の突出部へ向けられる。本発明の第2の態様によれば、部品壁がタービンエンジンにおいて提供される。この部品壁は、第1表面及び該第1表面とは反対側の第2表面を有する基板と、その第2表面中に配置された複数の拡散区域と、を備える。各拡散区域は、第1及び第2表面間の底面と、第2表面に位置した開口頂部と、その底面から第2表面まで延伸した壁構造と、により区画される。当該壁構造は、各拡散区域を取り囲み、第1側壁と、該第1側壁とは反対側の第2側壁と、これら第1及び第2側壁の間に延びた第3側壁と、該第3側壁とは反対側で第1及び第2側壁の間に延びた第4側壁と、を備える。各拡散区域の底面は、実質的に第2表面と平行で、第3側壁から第4側壁まで延伸する。各拡散区域の第1側壁は、実質的に第2表面に垂直で、各拡散区域の第2側壁へ向かって突き出た突出部を備える。各拡散区域は1つの冷却路を備え、各拡散区域の該冷却路は、基板を通して第1表面から各拡散区域の底面へ延伸する。各冷却路の出口は各拡散区域内に配設され、該出口を通って各冷却路を出る冷却空気が各突出部の頂点へ向けられ、各第1側壁に沿った冷却空気の分岐流を生成する。本発明の第3の態様によれば、タービンエンジンの部品壁に冷却構造を形成する方法が提供される。部品壁内側層の外表面をマスキングテンプレートでマスクする。そのマスキングテンプレートは、部品壁に形成すべき複数の拡散区域の形状を区画する開口を含む。当該開口は、部品壁の内側層を通して延伸する冷却路の出口間隔に対応して互いに離されており、該開口を通して冷却路の出口が露出する。マスキング材を、部品壁に対し、冷却路の出口を塞ぐようにマスキングテンプレート内の開口の中へ塗布する。マスキングテンプレートを除去し、内側層の外表面上に材料を塗布し、内側層の上に部品壁の外側層を形成する。この外側層は、部品壁に形成すべき複数の拡散区域を取り囲む。当明細書は、本発明を詳細に示し且つ明確に請求する特許請求の範囲で締めくくられているが、本発明は、添付図面を伴う以下の記述からさらに理解が進むと考える。図中の同じ参照符号は同じ要素を示している。以下に示す好適な実施形態の詳細な記述において、その一部をなし、本発明を実施する特定の好適な実施形態を限定ではなく例示の目的で示す、添付図面について述べる。他の実施形態が利用され得るし、本発明の思想及び範囲から逸脱することなく変更をなし得ると理解されるべきである。図1~図3を参照すると、本発明の一実施形態に係るフィルム冷却部品壁10が示されている。部品壁10は、回転タービンブレード又は静止ベーンである翼、燃焼器ライナー、排気ノズルなどの、タービンエンジンにおける部品の一部を構成し得る。部品壁10は、第1表面14及び第2表面16を有する基板12を備える。第1表面14は、冷却空気に曝されるので冷却表面とも表し、他方、第2表面16は運転中高温燃焼ガスに曝されるので高温表面とも表す。このような燃焼ガスは、エンジン運転中おおよそ2,000°Cの温度になり得る。図示の実施形態において、第1表面14及び第2表面16は、互いに背中合わせ且つ実質的に平行である。基板12を形成する材料は、部品壁10の適用例に従って変えられる。例えば、タービンエンジン部品の場合、基板12は、エンジンの各部分で生じる代表的な運転条件に耐えることの可能な材料、一例として、セラミックス及び金属ベースの材料、例えば、鋼あるいはニッケル、コバルト、又は鉄ベースの超合金などで構成される。図1及び図2を参照すると、基板12は1以上の層を備え、図示の実施形態では、内側層18Aと、外側層18Bと、内側及び外側層18A18Bの間の中間層18Cと、を備える。図示の実施形態における内側層18Aは、例えば、鋼あるいはニッケル、コバルト、又は鉄ベースの超合金で構成され、一実施形態では、約1.2mm~約2.0mmの厚さTA図2参照をもつ。図示の実施形態における外側層18Bは、部品壁10に高耐熱性を与えるべく使用される断熱被覆で構成され、一実施形態では、約0.5mm~約1.0mmの厚さTB図2参照をもつ。図示の実施形態における中間層18Cは、外側層18Bを内側層18Aへ接着するべく使用される接着被覆で構成され、一実施形態では、約0.1mm~約0.2mmの厚さTC図2参照をもつ。図示の実施形態における基板12は内側、外側、及び中間層18A,18B,18Cを備えるが、より多くのあるいはより少ない層を有する基板も使用可能であることはもちろんである。例えば、断熱被覆、すなわち外側層18Bは、単層の構成でもよいし、複数層の構成でもよい。複数層の断熱被覆例の場合、各層は、同じ又は異なる組成で構成し得るし、同じ又は異なる厚さで構成し得る。図1~図3に示すように、複数の拡散区域20クレーター、トレンチ、又はスロットとも呼ぶが部品壁10に形成される。拡散区域20は、基板12の第2表面16に形成され、すなわち、拡散区域20は、外側層18Bを通して、又は、図示の実施形態においては外側及び中間層18B,18Cの両方を通して図2参照、延伸する。拡散区域20のそれぞれは、各拡散区域20を取り囲む壁構造22と、基板12の第2表面16に位置した開口頂部24と、底面26と、を備える。壁構造22は、底面26と基板12の第2表面16との間に延伸する。図示の実施形態において壁構造22は、第1側壁22Aと、第1側壁22Aから離れた第2側壁22Bと、第1及び第2側壁22A,22Bの間に延伸する第3側壁22Cと、第3側壁22Cから離れて同様に第1及び第2側壁22A,22Bの間に延伸する第4側壁22Dと、を備える。図3に示すように、各拡散区域20の底面26は、第3側壁22Cから第4側壁22Dまで延伸する。本欄にさらに詳しく説明するように、高温ガスHGの運転中の流れの方向図1~図3参照に関し、第1側壁22Aが第2側壁22Bより下流にあるのが特徴である。第1、第2、第3、及び第4側壁22A~22Dはそれぞれ、各拡散区域20の底面26から外側へ向かって連続して基板12の第2表面16まで延伸する。すなわち、第1、第2、第3、及び第4側壁22A~22Dは、底面26と第2表面16との間に連続しておおよそ垂直に延伸する。さらに、図示の実施形態において第1、第2、第3、及び第4側壁22A~22Dは、基板12の第2表面16に対して、及び各拡散区域20の底面26に対しても、それぞれ実質的に垂直に延伸する。加えて、本実施形態に係る各拡散区域20の第2側壁22Bは、図3に最も明確に示されるように、第3側壁22Cから第4側壁22Dまで延びたほぼ真っ直ぐな壁で構成される。図示の実施形態における底面26は、図1~図3に示されるように、基板12の内側層18Aの外表面28に区画される。図示の実施形態において、底面26は、基板12の第2表面16に対して、及び基板12の第1表面14に対しても、実質的に平行である。図1及び図3に最も明確に示されるように、各拡散区域20の第1側壁22Aは、1つの突出部30こぶ、でっぱり等とも表すを備える。突出部30は、各拡散区域20の第2側壁22Bへ向かって、軸方向に又は高温ガスHGの流れの方向とほぼ平行に、突き出る。本実施形態に係る各突出部30は、頂点32と隣接壁部分30a,30bとを備える。隣接壁部分30a,30bは、高温ガスHGの流れの方向において、分岐するように互いに角度をもって、頂点32から第3及び第4側壁22C,22Dとの各接続部33a,33bまで、延伸する。各突出部30の形状は変わり得るが、当該形状は、本欄に詳しく記述するように、冷却空気CAの流れの方向を高温ガスHGの流れとほぼ平行から高温ガスHGの流れを横切るように変えるべく、運転中に第1側壁22Aに沿って冷却空気CAの分岐流図1参照を生成するようなものとされる。さらに、図示の実施形態における各拡散区域20の突出部30はほぼ同じ形状で構成されているが、1以上の突出部30を1以上の異なる形状で構成し得るのは当然のことである。突出部30の頂点32は、本欄に記述するように、図1~図3に示すようにシャープな角で構成することが可能であるし、あるいは、図9に示すように様々な度合いで湾曲させることが可能であることも、特徴的である。図1~図3を参照すると、各拡散区域20は、1つの冷却路42を備える。冷却路42は、基板12を通して基板12の第1表面14から各拡散区域20の底面26へ延伸し、すなわち、各拡散区域20の冷却路42は、図示の実施形態において第1層18Aを貫通して延伸する。本実施形態において、各冷却路42は傾斜しており、すなわち、図2に示すように、角度θをもって基板12を通し延伸する。角度θは、例えば、底面26により画定される平面に対して約15度~約60度とすることができ、好適な実施形態では約30度~約45度の間である。冷却路42の直径は、その全長にわたって一様であるか、又は、変化し得る。例えば、冷却路42ののど部44図2及び図3参照は実質的に円筒状にする一方、冷却路42の出口46は、楕円状、ディフューザー形状、あるいは、その他の適切な形状をもたせることができる。各冷却路42の出口46は、冷却路42が各拡散区域20の底面26で終端する領域であることが特徴である。冷却路42の出口46がディフューザー形状を有する場合、出口46の境界を画定する基板12の部分には、各冷却路42の軸に対して約10度の角度を付けることができることも特徴的である。また、第3及び第4側壁22C,22Dは、互いから分岐するように示されている図1及び図3参照。より詳細には、第3及び第4側壁22C,22Dには、各冷却路42の軸に対して約10度の角度が付けられる。図1及び図3に示すように、各冷却路42の出口46は、各拡散区域20内で、各拡散区域20の第1、第2、第3、及び第4側壁22A~22Dの間に配設され、各突出部30の頂点32に対し軸方向で位置合わせされる。したがって、出口46を通って各冷却路42を出る冷却空気CAは、各第1側壁22の突出部30へ向けられる。この構造は、有利なことに、冷却空気CAを各突出部30の頂点32に向かって流れさせ、図1及び図3中に実線矢印で示すように、運転中に、隣接した各壁部分30a,30bに沿う冷却空気CAの分岐流を生成する。運転中、例えばコンプレッサ排出空気又はその他の適切な冷却流体である冷却空気CAは、冷却空気源図示せずから冷却路42へ流れる。冷却空気CAは、冷却路42を通り、出口46を経て対応する拡散区域20内へ冷却路42を出る。各冷却路42の出口46から流れ出る冷却空気CAは続いて、各第1側壁22Aの突出部30の頂点32へ向かって流れる。図1及び図3に示すように、各第1側壁22Aの頂点32は、隣接壁部分30a,30bに沿った冷却空気CAの分岐流を生成し、対応する拡散区域20内に冷却空気CAを広げる。冷却空気CAはおおよそ隣接壁部分30a,30bに沿って接続部33a,33bへ流れて拡散区域20内に広がる。拡散区域20内の冷却空気CAの広がりは、実質的に各拡散区域20全域において冷却空気CAのシートを作り出し、各拡散区域20内で冷却空気CAのフィルムカバレッジ被覆性を向上させる。したがって、冷却空気CAにより提供される各拡散区域20のフィルム冷却流が増加すると考えられる。高温ガスHGは、図1~図3に示すように、基板12の第2表面16に沿って拡散区域20へ向かって流れる。拡散区域20における冷却空気CAが上述のように各拡散区域20内に冷却空気CAのシートを形成するので、拡散区域20内で冷却空気CAと混ざる高温ガスHGは、減少するか、実質的に回避されると考えられる。むしろ、高温ガスHGのほとんどは、拡散区域20の間の基板12の第2表面16を横切ると共に拡散区域20及びその中の冷却空気CAのシートの上を流れると考えられる。図1に例示するように、冷却空気CAの一部は第1側壁22Aを越えて各拡散区域20から基板12の第2表面16へ流れ出る。冷却空気CAのこの部分は、基板12の第2表面16に対しフィルム冷却を提供する。拡散区域20における高温ガスHG及び冷却空気CAの混合は、上述したように、減少もしくは実質的に回避されると考えられるので、実質的に均等に拡散した冷却空気CAのカーテンが各拡散区域20から流れ出て基板12の第2表面16上を拭い、第2表面16に対するフィルム冷却を提供する。基板12の第2表面16に対するフィルム冷却は、各拡散区域20から第2表面16へ流れ出る冷却流体CAの実質的に均等に拡散したカーテンによって向上すると考えられる。図4及びさらに図5~図8を参照すると、タービンエンジンの部品壁に冷却構造を形成する方法50が例示されている。代表例として、図4に関連して本欄に記載する部品壁は、図1~図3に関連して上述した部品壁10と同じものである。ステップ52において、図5に示すように、部品壁10の内側層18Aの外表面28を、除去可能なマスキングテンプレート70でマスクする。マスキングテンプレート70は、該テンプレート内に形成された複数の開口72を含む。本欄に記載するように、開口72は、部品壁10に形成すべき拡散区域の形状を区画する。図5に示すように、開口72は、冷却路42の出口46の間隔に対応させて互いから離してある。冷却路42は、部品壁10の内側層18Aを貫通して延伸し、冷却路42の出口46は、開口72を通して露出する。図示の実施形態において、マスキングテンプレート70は、本欄に記述するごとく、形成すべき拡散区域の突出部が冷却路42それぞれの出口46と整列するように、構成される。マスキングテンプレート70は、例えば、テープ構造その他の適切な除去可能材料である。ステップ54において、図6に示すように、除去可能なマスキング材76を、部品壁10に対し、マスキングテンプレート70の開口72内へ塗布する。マスキング材76は、例えば、ペースト状のマスキング材76を部品壁10上に広げる、マスキング材76を部品壁10上にスプレー塗布する、部品壁10をマスキング材76の中に浸す、あるいは、その他の適切な手法によって、塗布される。マスキング材76をマスキングテンプレート70の開口72内に塗布すると、冷却路42の出口46を塞いで実質的に開口72を満たし、マスキング材76は、形成すべき拡散区域の形状を画定することができる。マスキング材76は、例えば、熱硬化性又は熱可塑性材料、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、スチレンベースの樹脂、及び熱可塑性材料の共重合体又は混合体など、から形成される。ステップ56において、マスキングテンプレート70を部品壁10から除去し、マスキング材76を、部品壁10上でマスキングテンプレート70の開口72が前に位置していた所に残す。したがって、マスキング材76は、組み立ての現ステージにおいては、冷却路42の出口46を未だ塞いでいる。ステップ58において、マスキング材76をキュアcureする。マスキング材76のキュアリングcuringは、一般に、マスキング材76のクールダウン及び硬化を示すが、ただし、当業者に明らかな、マスキング材76を固化又は硬化させる他の方法を使用可能である。マスキング材76は、ステップ56でマスキングテンプレート70を除去する前にキュアすることも可能であり、この場合、マスキングテンプレート70はマスキング材76と一緒にキュア可能であることが特徴的である。これは、例えば、マスキングテンプレート70が、本欄に記述する部品壁10に冷却構造を形成するために使用された後に処分されるべきであるような場合に、好ましい。ステップ60において、図7に例示するように、例えば耐熱被覆などの材料80を内側層18Aの外表面28に配置し、内側層18A上に部品壁10の外側層18Bを形成する。選択的に、内側層18Aに外側層18Bを配置する前に、例えば接着被覆などの中間層18C図7参照を内側層18Aに塗布し、内側層18Aに対する外側層18Bの接着を容易にしてもよい。別の選択肢として、ステップ52で内側層18Aにマスキングテンプレート70を適用する前に、接着被覆を内側層18Aに塗布してもよい。これは、接着被覆が冷却路42の出口46をほぼ実質的に塞がないことで、許容される。ステップ62において、マスキング材76を部品壁10から除去し、図8に示すように、部品壁10において前にマスキング材76が位置していた所に複数の拡散区域20を形成する。拡散区域20は、それぞれ、図1~図3に関連して上述したように、壁構造22、開口頂部24、及び底面26によって区画される。底面26は、前にマスキング材76が位置していた、内側層18Aの外表面28の表面領域に対応する。第1側壁22Aは、部品壁10の外側層18Bを形成する材料によって画定され、上述のように、各冷却路42の出口46に位置合わせした頂点32を含む突出部30を備える。壁構造22の第2、第3、及び第4側壁22B,22C,22Dも、部品壁10の外側層18Bを形成する材料によって画定される。ステップ62でマスキング材76を除去すると、冷却路42の出口46が開き、上述のように、冷却空気CAが冷却路42を通過してその出口46から各第1側壁22Aの突出部30に向かって流出可能となる。本欄に開示する部品壁10は、基板12の第2表面16全域に拡がった又は全域には拡がっていない、1以上の拡散区域20、クレーター、トレンチ、又はスロットを備える。部品壁10が複数の拡散区域20を備える場合、対応する冷却路42及びその出口46の個数、形状、及び配置は、本欄に記述した拡散区域20において示すのと同じか又は異なっていてよい。さらに、第1、第2、第3、及び第4側壁22A~22Dの構造に加えて突出部30の形状も、本欄に示す拡散区域20のものと同じか又は異なっていてよい。有益なことには、既存のフィルム冷却部品壁と比べた場合に、冷却と空力的性能の両方に関するパフォーマンスの向上が、本欄に記述した開示部品壁10で実現可能である。さらに、本欄に記述する方法50が、部品壁10の複数の拡散区域20を効率的に形成するために使用される。とりわけ、出口46のそれぞれを個数分のマスキング材で別々にカバーしていくことを必要とするのではなくて、マスキングテンプレート70及びマスキング材76の使用で、冷却路出口46の全部を1ステップ、すなわちマスキング材76でカバーすることができる。したがって、部品壁10の冷却構造を形成するために要する時間及びその手間が、冷却路42の出口46を1つ1つカバーしていかなければならない場合に比べて、減少する。また、マスキングテンプレート70の使用で、形成すべき拡散区域の形状を予定通りに作ることができる。図9を参照すれば、他の実施形態に従う、複数の拡散区域120を有する部品壁110が示されている。図9において、図1~図3に関連して上述したものと同様の構造は、同じ参照符号を100増加させて含む。さらに、図1~図3に関連して上述したものと異なる構造のみ、図9と関連させて本欄に詳しく記述する。図9において、複数の拡散区域120それぞれの第1側壁122Aの突出部130は、各突出部130の湾曲壁域131により画定される滑らかな湾曲パターンで形成される。図9において実線矢印で示すように、冷却路142の出口146から流出する冷却空気CAは、突出部130の頂点132へ向けられる。この頂点132は、各拡散区域120の第2側壁122Bに最も近く位置した湾曲壁域131の部分によって画定される。湾曲壁域131の壁部分130a,130bは、頂点132の両脇から分岐し、第1側壁122Aに沿った冷却空気CAの分岐流を生成する。本欄に記述する拡散区域20,120は、修理工程の一部として形成するか、新翼設計で実装し得る。さらに、拡散区域20,120は、本欄に記述するのとは違う工程により形成してもよい。例えば、基板12は単一層であり得るし、拡散区域20,120は基板層の外表面16に機械加工で形成してもよい。本発明の特定の実施形態を例示して説明したが、当業者であれば、様々なその他の変更、修正を発明の思想と範囲から逸脱しないでなし得ることは自明である。したがって、本発明の範囲内にあるそのような変更及び修正のすべてを付属の特許請求の範囲において含むことが意図されている。"