第1の金属線と、前記第1の金属線とは異なる材質からなる第2の金属線と、前記第1の金属線と前記第2の金属線とを電気的に接続し、温接点部として機能する導電性セラミックスとを備えた、熱電対。前記第1の金属線と前記第2の金属線とは、互いに非接触の状態で前記導電性セラミックスに保持されている、請求項1に記載の熱電対。前記導電性セラミックスの材質は、ZrB2を含む、請求項1または2に記載の熱電対。前記導電性セラミックスの材質は、SiCを含む、請求項3に記載の熱電対。前記導電性セラミックスの材質は、前記ZrB2を60質量以上95質量以下有し、前記SiCを5質量以上40質量以下有する、請求項4に記載の熱電対。前記導電性セラミックスの材質は、酸化防止剤を含む、請求項5に記載の熱電対。前記酸化防止剤は、B4Cを含む、請求項6に記載の熱電対。前記導電性セラミックスは、表面に設けられた穴を有し、前記第1の金属線および前記第2の金属線は、前記穴に挿入された状態で前記導電性セラミックスに保持されている、請求項1~7のいずれかに記載の熱電対。しかし、上記の特開2009-41842号公報に記載された方法では、熱電対による測温値は炉壁内部の温度を示すため溶融金属の実温度よりもはるかに低い温度となる。そのため、この測定温度から溶融金属の温度を精度よく推定することはほぼ不可能となる。たとえば、上記の特開2009-41842号公報では実測温度は最高1200°C程度であり、この値から正確な溶融金属温度溶鋼の場合は一般に1500°C以上を推定して計算することは不可能であると言ってもよい。したがって、この方法によっては溶融金属の温度を正確に測定することは到底なしえない。よって、従来の方法では、溶融金属の温度などの高温域において温度を正確にかつ連続して測定することはできない。また、温接点接合型熱電対には熱起電力の劣化の問題がある。すなわち長時間、高温下にさらされている間に2種の金属体の接合部を通じて相互に成分が拡散し、熱起電力が本来有する熱起電力事前にキャリブレーションして得られていた熱起電力から徐々に外れていくという問題がある。これは温接点接合型熱電対を高温下で長時間用いる場合の本質的な問題である。この結果、温度測定の誤差が生じるという問題がある。本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、高温域において温度を正確にかつ連続して測定可能な熱電対を提供することである。本発明の熱電対は、第1の金属線と、第1の金属線とは異なる材質からなる第2の金属線と、第1の金属線と第2の金属線とを電気的に接続し、温接点部として機能する導電性セラミックスとを備えている。本発明の熱電対によれば、導電性セラミックスが第1の金属線と第2の金属線とを電気的に接続し、温接点部として機能するため、測定対象に温接点部として機能する導電性セラミックスを接することで測定対象の温度を正確に測定することができる。また、温接点部として機能する導電性セラミックは溶融しにくいため、高温域において連続して測定することができる。したがって、高温域において温度を正確にかつ連続して測定することができる。上記の熱電対において好ましくは、第1の金属線と第2の金属線とは、互いに非接触の状態で導電性セラミックスに保持されている。これにより、第1の金属線と第2の金属線とが接触することで相互に成分が拡散することを防止することができる。このため、熱起電力の劣化を防止することができる。そのため、温度測定の誤差の発生を防止することができる。上記の熱電対において好ましくは、導電性セラミックスの材質は、ZrB2を含む。これにより、溶融金属に対して耐食性を高くすることができる。上記の熱電対において好ましくは、導電性セラミックスの材質は、SiCを含む。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を高くすることができる。上記の熱電対において好ましくは、導電性セラミックスの材質は、ZrB2を60質量以上95質量以下有し、SiCを5質量以上40質量以下有する。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を効果的に高くすることができる。上記の熱電対において好ましくは、導電性セラミックスの材質は、酸化防止剤を含む。これにより、酸化性スラグに対してさらに耐食性を改善することができる。上記の熱電対において好ましくは、酸化防止剤は、B4Cを含む。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を効果的に改善することができる。上記の熱電対において好ましくは、導電性セラミックスは、表面に設けられた穴を有している。第1の金属線および第2の金属線は、穴に挿入された状態で導電性セラミックスに保持されている。これにより、第1の金属線および第2の金属線を導電性セラミックスに強固に保持することができる。このため、第1の金属線および第2の金属線が導電性セラミックスと分離されることを抑制することができる。そのため、安定的に連続して測定することができる。以上説明したように、本発明の熱電対によれば、高温域において温度を正確にかつ連続して測定することができる。以下、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。実施の形態1最初に本発明の実施の形態1の熱電対の構成について説明する。図1および図2を参照して、本実施の形態の熱電対10は、シース線100と、温接点部として機能する導電性セラミックス3とを主に有している。シース線100は、第1の金属線1と、第1の金属線1とは異なる材質からなる第2の金属線2とを有している。導電性セラミックス3は、第1の金属線1と第2の金属線2とを電気的に接続し、温接点部として機能するよう構成されている。本実施の形態の導電性セラミックス3としては、体積固有抵抗値が1×102Ωcm以下、熱伝導率が50W/mK以上、相対密度かさ密度/理論密度が95以上のセラミックスが適用される。シース線100の第1の金属線1と第2の金属線2とは、互いに非接触の状態で導電性セラミックス3に保持されている。導電性セラミックス3の材質は、ZrB2二ホウ化ジルコニウムを含んでいる。ZrB2の体積固有抵抗値は、たとえば1.74×105Ωcm室温である。また、ZrB2の熱伝導率は、たとえば58.8W/mK室温であり、64.4W/mK1027°Cであり、134W/mK2027°Cである。さらに導電性セラミックス3の材質は、SiC炭化ケイ素を含んでいてもよい。第1の金属線1としては、たとえばPt白金線が用いられており、第2の金属線2としては、たとえばPt-Rhロジウム線が用いられている。熱電対10は、たとえば溶融金属およびスラグなどの測定対象に導電性セラミックス3の一方端部3a側で接触するように構成されている。導電性セラミックス3は全体として温接点部を構成している。第1の金属線1および第2の金属線2を有するシース線100は、導電性セラミックス3の他方端部3b側に接続されている。第1の金属線1および第2の金属線2は溶融金属およびスラグへ直接には接触しないように構成されている。そのため、第1の金属線1および第2の金属線2は溶融金属およびスラグによって損耗することはない。導電性セラミックス3の温度が測定対象の溶融金属およびスラグの温度とほぼ同一となるように、かつ、溶融金属またはスラグの温度変化に導電性セラミックス3の温度が遅れなく追随して変化するように応答性、導電性セラミックス3の熱容量は可能な限り小さく設計することが好ましい。たとえば、250T容量250t取鍋用の場合、導電性セラミックス3は、径8mm×長さ10~50mmで、体積0.5~2.5cm3であり、質量3~15gに設計されることが好ましい。さらに導電性セラミックス3の周囲は溶融金属およびスラグとの接触面を除いて断熱性の高い耐火物たとえばMgO;酸化マグネシウムで被覆されていることが好ましい。これにより周囲の耐火物への伝熱ロスを防止することができる。上述により、わずか十数グラムの小さい導電性セラミックスの温度が溶融金属およびスラグの温度と常にほぼ同一温度となり、かつ溶融金属およびスラグの温度変化に十分追随するような構造とすることができる。また、導電性セラミックス3と第1の金属線1および第2の金属線2の接続方法は接続部の電気抵抗値が最小となるように接続することが好ましい。そのため、導電性セラミックス3と第1の金属線1および第2の金属線2とはたとえば一例として白金ペーストで接続されていることが好ましい。また、導電性セラミックス3中の成分が第1の金属線1および第2の金属線2に拡散し、第1の金属線1および第1の金属線2の起電力に変化が起きないことを確認するために、導電性セラミックス3を用いて熱電対10を作製しこれを1600°Cの高温下で24時間保持し、第1の金属線1および第2の金属線2の材質であるPt中へのBホウ素の拡散量を分析した。その結果、Pt中にBは検出されなかった。したがって、本実施の形態の熱電対10では、温接点接合型の熱電対に一般的に見られるような熱起電力の経時劣化は起こらないことが確認された。続いて、本実施の形態の熱電対の構造の一例について、さらに具体的に説明する。導電性セラミックス3はたとえば直径8mm、長さ30mmの円柱状に形成されている。導電性セラミックス3は、表面に設けられた穴30を有している。穴30は、第1の小穴31と、第2の小穴32と、大穴33とを有している。大穴33は他方端部3bから一方端部3aに向かって延びるように形成されている。大穴33は、たとえば内径3mm、長さ10mmに形成されている。第1の小穴31および第2の小穴32はそれぞれ大穴33の先端から一方端部3aに向かって延びるように形成されている。第1の小穴31および第2の小穴32は、それぞれたとえば内径1mm、長さ10mmに形成されている。シース線100の先端部が穴30に挿入されている。シース線100は、たとえば外径2mmのJIS規格TypeR熱電対用のものが用いられている。素線としては、第1の金属線1にPt線、第2の金属線2に13Rh-Pt線が用いられている。第1の金属線1および第2の金属線2は、穴30に挿入された状態で導電性セラミックス3に保持されている。シース線100の先端部の第1の金属線1および第2の金属線2が剥き出された状態で、第1の金属線1が第1の小穴31に挿入されており、第2の金属線2が第2の小穴32に挿入されている。シース線100の先端部の第1の金属線1および第2の金属線2はそれぞれ5mm剥き出されている。第1の金属線1および第2の金属線2はそれぞれ第1の小穴31および第2の小穴32に充填された白金ペースト4および5で固定されている。シース線100の先端部の第1の金属線1および第2の金属線2が剥き出されていない部分が大穴33に保持されている。シース線100と大穴33との隙間が断熱性の耐火物粉6で埋められている。導電性セラミックス3の他方端部3bでシース線100が接着剤7で固定されている。次に、本実施の形態の導電性セラミックス3の材質についてさらに詳しく説明する。本発明者等は、温接点部として機能する接続材料として導電性セラミックスに着目した。表1を参照して、各種のセラミックスの特性を比較した結果を示す。この中で各評価項目はそれぞれ接続材料に必要とされる以下の特性を評価したものである。FeO酸化鉄耐性は、酸化性スラグによる浸食への耐性を示している。熱伝導率は、溶融金属または溶融スラグとの温度差を極小化可能であることを示している。導電性は、第1の金属線1と第2の金属線2との接続材料としての可否を示している。Pt反応性は、熱電対素線の材料として普及しているPtと共存してPtを還元しないことを示している。総合は、総合評価を示している。また、各評価項目の記号について、◎は非常に良いことを示し、○は良いことを示し、△は普通であることを示し、×は悪いことを示す。この表1に示すように、酸化性スラグの存在下では他のセラミックスに比べZrB2が熱電対温接点の接続材料として優位にあることを本発明者等は見出した。ZrB2は、セラミックスならではの耐熱性、溶融金属およびスラグに対する耐食性、純鉄と同等の導電性を有している。表2を参照して、本実施の形態のZrB2の組成を示す。表2に示す以外の残部はZrジルコニウムである。また、表1に示すように、ZrB2セラミックスについては、酸化性スラグへの耐食性において改善の余地があることを本発明者等は見出した。すなわちZrB2セラミックスは、還元性スラグによる損耗に対しては十分な耐性があるが、酸化性スラグに対しては耐性が十分でないということを本発明者等は見出した。つまり、酸化性スラグが高温下ではZrB2の構成元素であるBを徐々に酸化することでZrB2の損耗が進行するため、十分に長い寿命が得られないということを本発明者等は見出した。そこで原料のZrB2にSiCを配合して導電性セラミックス3を焼成したところ酸化性スラグに対して耐食性が向上することを本発明者等は知得した。本発明者等が種々検討した結果、SiCの配合率を変化させ、その性能を比較検証したところ、SiCを5質量以上40質量以下添加すれば、酸化性スラグに対して実用的には十分な耐性を持つことを確認した。すなわち、本発明者等は、SiCの配合率が5質量以上の場合、酸化性スラグに対して十分な耐性を持つことを確認した。また、図3を参照して、SiCの配合率が60質量では体積固有抵抗値が1×102Ωcmを超えないが、SiCの配合率が70質量では体積固有抵抗値が1×102Ωcmを超えるため導電性セラミックス3の要件を満たさないことを確認した。表3を参照して、本実施の形態の導電性セラミックス3のZrB2とSiCとの配合率の一例を示す。上述のように、導電性セラミックス3がZrB2を60質量以上95質量以下有し、SiCを5質量以上40質量以下有すると、酸化性スラグに対して実用的には十分な耐性を持ち、かつ導電性セラミックス3の体積固有抵抗値の要件を満たすことを本発明者等は知得した。続いて、本実施の形態のZrB2にSiCを配合した導電性セラミックス3の耐食性についてさらに詳しく説明する。本発明例1として、ZrB2-20質量SiC焼結品を準備した。そして、旧JIS規格R2214耐火れんがのるつぼ法によるスラグ浸食試験方法に準じて、スラグによる浸食試験を行った。試験温度は1550°C、試験時間は10時間とした。供試スラグはCaOSiO2比が1.5の合成スラグに20質量のFeOを添加した酸化性スラグを使用した。式1に示すように、試験後の試料厚みの減少量の比を浸食率として耐久性評価の指標とした。ここでS0mmは試験前の試料厚みであり、S1は試験後の試料厚みである。浸食率=100×S0-S1/S01耐火物との比較のために製鋼において一般的に使用されているMgO-20C煉瓦を比較例1として準備した。比較例1も本発明例1と同様の条件で浸食試験を行った。その結果、図4を参照して、比較例1と本発明例1との浸食率はほぼ同じとなった。その結果、本発明例1は、比較例1と遜色のない耐食性を示した。これにより、本実施の形態のZrB2にSiCを配合した導電性セラミックス3は、製鋼精錬容器に広範に用いられているMgO-C耐火物と比較してもこれと同等の耐食性を示すことが確認された。また、導電性セラミックス3のSiC配合率を変化させて浸食率の変化を検討した。図5を参照して、SiCの配合率が1~40質量の範囲において、耐食性の改善が見られた。特にSiCの配合率が5~40質量の範囲において、耐食性の改善が見られた。さらに、本発明者等は、SiC含有ZrB2導電性セラミックスの酸化性スラグFeO含有スラグに対する耐食性を改善する目的で少量の酸化防止剤を添加した。製鋼用耐火物では0.1~5質量程度の微小粒径が0.3~5μm程度な酸化防止剤を耐火物内に分散配合することによって酸化性スラグに対する耐食性が改善できる。酸化防止剤としては、金属粉末やボロン化合物、窒化物、カーボン、炭化物などが用いられる。酸化防止剤としては、具体的にはAlアルミニウム、Siケイ素、Si3N4窒化ケイ素B4C炭化ホウ素、BN窒化ホウ素、MoC炭化モリブデンなどが用いられる。酸化防止剤は対SiC比5程度添加されていることが好ましい。酸化防止剤の配合率は0.5質量以上5.0質量以下が好ましい。耐食性が改善できる理由としては、たとえばAlアルミニウムを酸化防止剤として添加した場合にはSiCが酸化されて生成したSiO2に酸化防止剤が酸化されて生成した酸化物が化合して強固なB2O3-SiO2-Al2O3系ガラス膜が生成して耐酸化性が向上することが考えられる。図6を参照して、本発明例2としてZrB2-SiC導電性セラミックスに対SiC比5のB4Cを配合した場合の耐食性について本発明者等は確認した。この本発明例2では、SiCの配合率の広い範囲において、耐食性の改善が見られた。B4Cの配合率は全体の0.5質量以上5.0質量以下が好ましい。また、本実施の形態の導電性セラミックス3について、室温23°Cにおいて体積固有抵抗値を測定した結果、表4および図3に示すとおり、体積固有抵抗値は2.51×105~8.09×105Ωcmとなった。これにより、本実施の形態の導電性セラミックス3では、金属と同等の体積固有抵抗値を得られることが確認された。さらに、本実施の形態の導電性セラミックス3では、室温において熱伝導率を測定した結果、表5および図7に示すとおり、熱伝導率は、65.3~107.6W/mKとなった。熱伝導率が80W/mKの値である鉄と同等またはそれ以上の熱伝導率を得られることが確認された。したがって、本実施の形態の導電性セラミックス3は、金属と同等の導電度および熱伝導率を有するため、熱電対の温接点部として十分に機能することが確認された。また、本実施の形態の導電性セラミックス3について測温値の正確性を検討した。比較例2として、一般のTypeB熱電対素線は6Rh-Pt線および30Rh-Pt線を準備した。本発明例3としてセラミックス熱電対ZrB2-20SiCの導電性セラミックス3を準備した。モリブデンヒーター雰囲気炉において5°C分で窒素雰囲気中で加熱昇温し、比較例2および本発明例3を同時に炉内に設置して500°C~1650°Cの間で昇温時および降温時で連続的に測温し、比較例2および本発明例3の測温値を比較した。図8を参照して、比較例2および本発明例3の測温値の差は全温度域にわたり±2°C以内でよく一致することが確認された。これにより、本発明例3は、一般のTypeB熱電対と同様の測温値の正確性を有するため、熱電対として十分に機能することが確認された。次に、本実施の形態の熱電対の製造方法について説明する。まず、導電性セラミックス3が準備される。たとえば、直径8mm、長さ30mmの円柱状の導電性セラミックス3の他方端部3bに内径3mm、長さ10mmの大穴33が形成される。さらに大穴33の先端にたとえば、内径1mm、長さ10mmの第1の小穴31および第2の小穴32がそれぞれ形成される。一方、たとえば、外径2mmのTypeR熱電対シース線100素線はPt線および13Rh-Pt線が用意され、先端部の素線第1の金属線1および第2の金属線2それぞれ5mm剥き出しにされる。また、接着剤としての白金ペーストと高温接着剤とが準備される。導電性セラミックス3の他方端部3bを上にして立て、第1の小穴31および第2の小穴32に白金ペーストを溢れぬ程度流し込まれ、先に準備したシース線100の第1の金属線1および第2の金属線2がそれぞれ第1の小穴31および第2の小穴32に入るように差し込まれる。第1の金属線1および第2の金属線2が白金ペースト4および5で固定された後、大穴33とシース線100との隙間が断熱性の耐火物粉で埋められる。最後に導電性セラミックス3の他方端部3bにおいて、シース線100が接着剤7で固定される。続いて、導電性セラミックス3の製造方法の具体例について説明する。まず、導電性セラミックス3の製造方法1について説明する。平均粒径すなわちレーザー回折散乱法で測定した粒度分布のメジアン値d=50が、2.1μmのZrB2粉90.0質量と、平均粒径0.7μmのSiC粉10.0質量とがメカニカル混合された後、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドが作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に材料が取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でArアルゴン雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体の諸物性を測定した値は次の通りであった。かさ密度は5.37g/cm3であった。焼結密度比は96.6であった。また、熱伝導率は71.5W/mKであった。体積固有抵抗値は2.71×105Ωcmであった。また、製造方法2として、酸化防止剤としてB4C粉を添加する場合について説明する。平均粒径2.1μmのZrB2粉89.5質量と、平均粒径0.7μmのSiC粉10.0質量と、平均粒径0.3μmのB4C粉0.5質量とがメカニカル混合された後、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドが作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に材料が取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でAr雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体の諸物性を測定した値は次の通りであった。かさ密度は5.42g/cm3であった。焼結密度比は98.1であった。また、熱伝導率は72.1W/mKであった。体積固有抵抗値は2.84×105Ωcmであった。続いて、導電性セラミックス3の製造方法3について説明する。平均粒径2.1μmのZrB2粉79.0質量と、平均粒径0.7μmのSiC粉20.0質量と、平均粒径0.3μmのB4C粉1.0質量とがメカニカル混合された後、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドが作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に材料が取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でAr雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体の諸物性を測定した値は次の通りであった。かさ密度は4.975.42g/cm3であった。焼結密度比は98.3であった。また、熱伝導率は88.0W/mKであった。体積固有抵抗値は3.95×105Ωcmであった。また、製造方法4として、配合比を変化させた場合について説明する。平均粒径2.1μmのZrB2粉57.0質量と、平均粒径0.7μmのSiC粉40.0質量と、平均粒径0.3μmのB4C粉3.0質量とがメカニカル混合された後、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドが作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に材料が取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でAr雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体の諸物性を測定した値は次の通りであった。かさ密度は4.22g/cm3であった。焼結密度比は98.7であった。また、熱伝導率は、107.6W/mKであった。体積固有抵抗値は8.09×105Ωcmであった。続いて、導電性セラミックス3の製造方法5について説明する。平均粒径2.1μmのZrB2粉94.0質量と、平均粒径0.7μmのSiC粉5.0質量と平均粒径0.3μmのB4C粉1.0質量とがメカニカル混合された後、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドが作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でAr雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体の諸物性を測定した値は次の通りであった。かさ密度は5.61g/cm3であった。焼結密度比は97.8であった。また、熱伝導率は65.3W/mKであった。体積固有抵抗値は2.51×105Ωcmであった。続いて、導電性セラミックス3の製造方法6について説明する。平均粒径2.1μmのZrB2粉を100質量に、有機バインダーが20部加えられ、加圧式ニーダーで加熱混練されて、均一分散したコンパウンドを作製された。その後、コンパウンドがペレット化されて成形材料とされた。この材料が射出成形機に投入され、所望の金型内に、可塑化させた材料が50~100MPaの圧力で射出された。その後、金型内で冷却固化後に材料が取り出されて成形体が得られた。この成形体が大気脱脂炉に入れられ、有機バインダーが加熱分解された。その後、グラファイト炉でAr雰囲気中2300°Cで焼成され、冷却されて所望の導電性セラミックス3の焼結体が得られた。その焼結体のかさ密度は5.83g/cm3であった。焼結密度比は95.7であった。また、熱伝導率は58.8W/mKであった。体積固有抵抗は1.74×105Ωcmであった。上記の製造方法と同様に、ZrB2とSiCの成分を変化させて、焼結品を作製した。その焼結品の焼結密度比が95以上のサンプルの室温での熱伝導率と体積固有抵抗値とを測定し、焼成品のSiCの配合率質量順にまとめた。表4はSiCの配合率質量と室温での体積固有抵抗値Ωcmとの関係を表したもので、それをグラフ化したものが図3である。表5はSiCの配合率質量と室温での熱伝導率W/mKとの関係を表したもので、それをグラフ化したものが図7である。次に、本実施の形態の作用効果について説明する。本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3が第1の金属線1と第2の金属線2とを電気的に接続し、温接点部として機能するため、測定対象に温接点部として機能する導電性セラミックスを接することで測定対象の温度を正確に測定することができる。また、温接点部として機能する導電性セラミックス3は溶融しにくいため、高温域において連続して測定することができる。したがって、高温域において温度を正確にかつ連続して測定することができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、第1の金属線1と第2の金属線2とは、互いに非接触の状態で導電性セラミックス3に保持されている。これにより、第1の金属線1と第2の金属線2とが接触することで相互に成分が拡散することを防止することができる。このため、熱起電力の劣化を防止することができる。そのため、温度測定の誤差の発生を防止することができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3の材質は、ZrB2を含むことが好ましい。これにより、溶融金属に対して耐食性を高くすることができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3の材質は、SiCを含むことが好ましい。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を高くすることができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3の材質は、ZrB2を60質量以上95質量以下有し、SiCを5質量以上40質量以下有することが好ましい。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を効果的に高くすることができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3の材質は、酸化防止剤を含むことが好ましい。これにより、酸化性スラグに対してさらに耐食性を改善することができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、酸化防止剤は、B4Cを含むことが好ましい。これにより、酸化性スラグに対して耐食性を効果的に改善することができる。また、本実施の形態の熱電対によれば、導電性セラミックス3は、表面に設けられた穴30を有している。第1の金属線1および第2の金属線2は、穴30に挿入された状態で導電性セラミックス3に保持されている。これにより、第1の金属線1および第2の金属線2を導電性セラミックス3に強固に保持することができる。このため、第1の金属線1および第2の金属線2が導電性セラミックス3と分離されることを抑制することができる。そのため、安定的に連続して測定することができる。実施の形態2本発明の実施の形態2では、実施の形態1の熱電対を実炉へ適用した場合について説明する。実施の形態1の熱電対10を溶融金属の容器内壁炉壁内面に埋め込み、この熱電対10にたとえば細径外径1~3mmの導線を接続して起電力を炉外の計器に導き、測定すれば溶融金属およびスラグの正確かつ連続した測温が可能となる。この熱電対10の温接点はいわゆる接地型であり、金属保護管によって外部からの電気的ノイズから保護シールドされていない。そのため、起電力測定時には、測定起電力に様々な周波数のノイズも同時に測定される。しかし、これらのノイズは、測温計器にあらかじめ内蔵されたローパスフィルターを適用したり、高速フーリエ変換FFT機能による周波数解析によるノイズフィルター処理を行うことにより、また測温計器を十分にシールドすることにより、リアルタイムで容易に除去することができ、実際の起電力測定時には障害とはならない。この熱電対10を実炉へ施工するには、導電性セラミックス3で構成された温接点部を炉壁耐火物の内表面溶融金属との接触面に埋め込み、これに接続された第1の金属線1および第2の金属線2により起電力を炉外に導く構造となる。この熱電対10は耐火物製保護管が不要であるため、炉壁から溶融金属内に大きく突出する必要もなく、損傷も極めて少ない。また、第1の金属線1および第2の金属線2の配線に必要な炉体の開孔径は数mmと小さいため、この熱電対10の設置による炉体外部への溶融金属漏洩の危険性はないと考えて差し支えない。また、導電性セラミックス3には溶融金属およびスラグに対する耐食性は十分あり、時間の経過とともにセラミックス自体が損耗することはないが、セラミックス温接点を埋め込んだ周囲の耐火物は精錬回数を重ねるとともに徐々に溶損し、ついには導電性セラミックス3全体が炉壁から露出して落下し、測温機能を喪失してしまうことが考えられる。このような場合を想定して炉体の溶損の大きいことが予想される場合にはあらかじめ炉壁内に異なる深さで導電性セラミックス3を配置しておき耐火物の溶損の進行に伴い熱電対10を順次切り替えてゆけば、測温の連続性が保持される。さらにこの熱電対10を使用中、溶融金属を炉体を傾動して排出した後などに導電性セラミックス3の表面が炉内残渣である溶融金属およびスラグの凝固付着により被覆断熱されることで以降の測定時に導電性セラミックスの温度が溶融金属の温度よりも低い状態となってしまうことが考えられる。こうなると熱電対10により溶融金属の真の温度を計測することができなくなる。こうした場合に備えて導電性セラミックス3の背面にあらかじめコイルを埋め込んでおき、そのコイルに通電することにより導電性セラミックス3に誘導電流を発生させ発熱させることにより導電性セラミックス3への付着金属およびスラグを再溶解して除去することも可能であるクリーニング機能。このように本実施の形態の熱電対10では、溶融金属およびスラグによる溶損が抑制される。また、表面に凝固付着した金属およびスラグも容易に除去することができるため、長時間連続使用することができ、かつ正確に溶融金属およびスラグを測温することができる。続いて、熱電対を実炉へ適用した場合の一例として、熱電対を備えた取鍋について説明する。図9を参照して、本実施の形態の取鍋20は、熱電対10と、鉄皮21と、パーマネント煉瓦22と、内張煉瓦23と、スラグライン耐火物24と、トラニオン25と、ノズル26と、スライドゲート27と、信号ケーブルコネクタ28とを主に有している。図9では、溶鋼51とスラグ52とが取鍋20に貯留された状態が示されている。熱電対10は、第1の熱電対11と、第2の熱電対12とを有している。第1の熱電対11および第2の熱電対12はそれぞれ取鍋20の壁部の内周面に設けられている。第1の熱電対11および第2の熱電対12はそれぞれ一方端部3a図1参照が内周面から露出するように壁部に保持されている。第1の熱電対11および第2の熱電対12はそれぞれ溶鋼51が貯留された状態で溶鋼51に一方端部3aが接触するように配置されている。第1の熱電対11は壁部の上部に保持されており、第2の熱電対12は壁部の下部に保持されている。取鍋20は溶鋼を貯留可能に構成されている。鉄皮21の内側にパーマネント煉瓦22が配置されている。パーマネント煉瓦22の内側に内張煉瓦23およびスラグライン耐火物24が配置されている。スラグライン耐火物24は、スラグ52の上下面に接するように配置されている。つまり、スラグライン耐火物24はスラグラインに接するように配置されている。トラニオン25は取鍋20を回動可能に設けられている。ノズル26は溶鋼51を排出可能に設けられている。スライドゲート27は、スライドすることで溶鋼51をノズル26に送出可能に設けられている。信号ケーブルコネクタ28は、熱電対の起電力を炉外の計器に導出するために計器と接続可能に設けられている。取鍋内スラグライン直下、取鍋底の鋳込みノズルの側等が測温の最適点である。この2点で同時に測温することにより、取鍋精錬時の均一混合状況判定溶鋼内温度偏析の有無、鋳込み時の溶鋼温度降下測定、空鍋時、鍋昇熱時の耐火物蓄積熱の測定等が可能となる。本発明の熱電対は、たとえば下記の適用例に適用され得る。鉄鋼および非鉄金属としては、コークス炉、熱風炉、高炉炉体、高炉羽口、出銑樋、トーピードカー、溶銑鍋、混銑炉、脱燐炉、転炉、電炉、取鍋、二次精錬炉LF、RH、DH、連続鋳造用タンディッシュ、加熱炉、焼鈍炉などに本発明の熱電対は適用され得る。本発明の熱電対により溶融金属の温度が容易に測定可能となった結果、溶融金属容器内において複数部位での同時連続測温を実施することにより、精錬中および搬送中の溶融金属容器内の温度偏析不均一性のリアルタイムの判定が可能となる。さらに間接的には成分偏析不均一性のリアルタイムの推定も可能となる。これにより、オペレーターによる精錬の進行判定、終点判定、攪拌および加熱の要不要の判断等が確実となる結果、精錬工程における効率の向上、省エネルギー、鋼品質の向上に大きな効果がある。また、廃棄物溶融炉およびガス化炉としては、一般廃棄物溶融炉、原子力廃棄物溶融炉などに本発明の熱電対は適用され得る。今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることを意図される。