第1部材から相互に隣接して延びる複数のリードが第2部材に夫々半田付けされた、該半田付け部を検査する半田検査方法であって、前記各リードを交互に異なる色で着色するステップと、前記各リードに対して、前記着色された各色と関連する色の光で夫々照射するステップと、前記各光が照射された各リードの半田付け部を夫々撮影するステップと、前記各撮影された各リードの半田付け部の撮影画像に基づいて、該半田付け部の良否判断を行うステップと、を含む、ことを特徴とする半田検査方法。請求項1記載の半田検査方法であって、前記各リードを所定間隔置きに第1の色で着色し、前記第1の色で着色した各リードに隣接する各リードを第2の色で着色する、ことを特徴とする半田検査方法。請求項1又は2記載の半田検査方法であって、前記各リードに対して前記着色された色と同一色の光で夫々照射して、前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記各リードの半田付け部の良否判断を行う、ことを特徴とする半田検査方法。請求項3記載の半田検査方法であって、前記各リードに対して前記第1の色と同一色の光で照射して前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記第2の色で着色された各リードの半田付け部の良否判断を行い、前記各リードに対して前記第2の色と同一色の光で照射して前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記第1の色で着色された各リードの半田付け部の良否判断を行う、ことを特徴とする半田検査方法。請求項1乃至4のうちいずれか1項記載の半田検査方法であって、前記各リードに対して前記着色された色と合成したとき黒色となる色の光で照射する、ことを特徴とする半田検査方法。請求項1乃至5のうちいずれか1項記載の半田検査方法であって、前記第1部材は、高密度コネクタであり、前記第2部材は基板である、ことを特徴とする半田検査方法。第1部材から相互隣接して延びる複数のリードが第2部材に夫々半田付けされた、該半田付け部を検査する半田検査装置であって、異なる色で交互に着色された前記各リードに対して、前記着色された色と関連する各色の光で夫々照射する照射手段と、前記照射手段により各光が照射された各リードの半田付け部を夫々撮影する撮影手段と、を備える、ことを特徴とする半田検査装置。しかしながら、上記特許文献1に示す半田外観検査方法においては、例えば、半田付けされるリード端子間の距離が近い場合に、その銀色のリード端子部分に対して白色光を照射すると乱反射を起こし、その半田部分を撮像機により高精度に認識するのが困難となる虞がある。本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、高精度に半田付け部の良否を判断できる半田検査方法及び半田検査装置を提供することを主たる目的とする。上記目的を達成するための本発明の一態様は、第1部材から相互に隣接して延びる複数のリードが第2部材に夫々半田付けされた、該半田付け部を検査する半田検査方法であって、前記各リードを交互に異なる色で着色するステップと、前記各リードに対して、前記着色された各色と関連する色の光で夫々照射するステップと、前記各光が照射された各リードの半田付け部を夫々撮影するステップと、前記各撮影された各リードの半田付け部の撮影画像に基づいて、該半田付け部の良否判断を行うステップと、を含む、ことを特徴とする半田検査方法である。この一態様において、前記各リードを所定間隔置きに第1の色で着色し、前記第1の色で着色した各リードに隣接する各リードを第2の色で着色してもよい。この一態様において、前記各リードに対して前記着色された色と同一色の光で夫々照射して、前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記各リードの半田付け部の良否判断を行ってもよい。この一態様において、前記各リードに対して前記第1の色と同一色の光で照射して前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記第2の色で着色された各リードの半田付け部の良否判断を行い、前記各リードに対して前記第2の色と同一色の光で照射して前記各リードの半田付け部の撮影を行い、前記第1の色で着色された各リードの半田付け部の良否判断を行ってもよい。この一態様において、前記各リードに対して前記着色された色と合成したとき黒色となる色の光で照射してもよい。この一態様において、前記第1部材は、高密度コネクタであり、前記第2部材は基板であってもよい。他方、上記目的を達成するための本発明の一態様は、第1部材から相互隣接して延びる複数のリードが第2部材に夫々半田付けされた、該半田付け部を検査する半田検査装置であって、異なる色で交互に着色された前記各リードに対して、前記着色された色と関連する各色の光で夫々照射する照射手段と、前記照射手段により各光が照射された各リードの半田付け部を夫々撮影する撮影手段と、を備える、ことを特徴とする半田検査装置であってもよい。本発明によれば、高精度に半田付け部の良否を判断できる半田検査方法及び半田検査装置を提供できる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図1は、本発明の一実施の形態に係る半田検査装置により検査を行う検査対象物の一例を示す図である。この検査対象物において、例えば、第1部材の一例である高密度コネクタ11から相互に隣接して平行に延びる複数のリードピン12が第2部材の一例である電子基板13上にリフロー方式などにより半田付けされている。本実施の形態に係る半田検査装置1は、この密集した各リード12の半田付け部12aの良否半田付け不良、半田ブリッジなどを高精度に判断できるものである。図2は、本発明の一実施の形態に係る半田検査装置の概略的なシステム構成を示すブロック図である。半田検査装置1は、異なる色で交互に着色された各リード12に対して着色された各色と同一色の光で夫々照射する照射装置照射手段の一具体例2と、照射装置2により光が照射された各リード12の半田付け部12aを撮影する撮影装置撮影手段の一具体例3と、を備えている図2。半田検査装置1は、例えば、演算処理等を行うCPUCentralProcessingUnitと、CPUによって実行される演算プログラム等が記憶されたROMReadOnlyMemoryと、処理データ等を記憶するRAMRandomAccessMemoryと、を有する、マイクロコンピュータを中心にハードウェア構成されている。照射装置2は、例えば、LEDLightEmittingDiode、蛍光灯などにより構成されており、白色、赤色、緑色などの任意の色を検査対象物に対して照射することができる。撮影装置3は、例えば、CCDChargeCoupledDeviceやCMOSComplementaryMetalOxideSemiconductorカメラなどのより構成されている。また、撮影装置3は、撮影された各リード12の半田付け部12aの撮影画像を、液晶、有機ELなどのディスプレイ部31を用いて表示する機能を有しており、ユーザは、その撮影画像に基づいて、上記半田付け部12aの良否を高精度に判断することができる。なお、撮影装置3は、上記半田付け部12aの良否を予め設定されたパターン画像に基づいて自動的に判断し、ディスプレイ部31上などに表示する機能を有していてもよい。ところで、従来、高密度コネクタなどの半田付けされるリードの距離が近い場合において、その銀色のリードに対して白色光を照射すると乱反射を起こし、その半田付け部の良否を高精度に判断するのが困難となっている。そこで、本実施の形態に係る半田検査方法において、各リード12を交互に異なる色で着色し、各リード12に対して、その着色された各色と同一色の光で夫々照射し、光が照射された各リード12の半田付け部12aを撮影し、その半田付け部12aの良否判断を行う。これにより、上記各リードの光の乱反射を抑制し、高精度に半田付け部の良否を判断できる以下、上述した半田検査装置1による半田検査方法を、一具体例を挙げて詳細に説明する。まず、各リード12は、交互に異なる色が着色される。例えば、各リード12は、1つのリード置きに交互に緑色第1の色の一例に着色する。続いて、緑色に着色したリードに隣接するリード12を赤色第2の色の一例に着色する。この着色は、例えば、水性もしくは油性の塗料を各リードに塗布することで行われる。なお、1つのリード12置きに交互に緑色を着色しているが、これに限らず、例えば、2つ又は3つのリード12置きに着色するようにしてもよい。また、緑色に着色したリード12に隣接するリード12を着色しない構成であってもよい。但し、本実施の形態のように、1つ置きにリード12を着色し、着色したリード12に隣接するリード12を、異なる色で着色するのが、より高精度に半田付けの認識ができるため、より好ましい。また、各リード12に着色する色は、後述するように照射する光の色と同一色であれば、任意に選択可能である。さらに、各リード12を上述の如く着色後、高密度コネクタ11に組付けるようにしてもよい。このような選択は組付け性などの観点から自由に選択できるものとする。次に、照射装置2を用いて、各リード12に着色した緑色と同一色の緑色光を、各リード12に対して照射する。そして、撮影装置3は、照射装置2により照射された各リード12を撮影する。ここで、各リード12を着色した緑色と同一色の緑色光を各リード12に対して照射すると、その緑色で着色した各リード12は緑色光を吸収して乱反射せず、赤色で着色した各リード12だけが緑色光を反射する図3。したがって、撮影装置3は、1つ置きに配置され、照射光を反射する赤色で着色された各リード12のみを認識する。このように、1つ置きに配置された赤色の各リード12のみを認識し撮影するため、隣接する各リード12同士の間隔が相対的に増し、各リード12の半田付け部12aをより高精度に認識することが可能となる。これにより、その撮影された赤色の各リード12の半田付け部12aの良否をより高精度に判断することができる。続いて、各リード12に着色した赤色と同一色の赤色光を、各リード12に対して照射する。そして、撮影装置3は、照射装置2により照射された各リード12を撮影する。上記同様に、各リード12に対して、着色した赤色と同一色の赤色光を各リード12に対して照射すると、その赤色で着色した各リード12は赤色光を吸収して乱反射せず、緑色で着色した各リード12だけが赤色光を反射する図4。したがって、撮影装置3は、1つ置きに配置され照射光を反射する緑色で着色された各リード12のみを認識する。このように、1つ置きに配置された緑色の各リード12のみを認識し撮影するため、隣接するリード12同士の間隔が相対的に増し、各リード12の半田付け部12aをより高精度に認識することが可能となる。これにより、その撮影された緑色の各リード12の半田付け部12aの良否をより高精度に判断することができる。なお、照射装置2により照射する照射光の色は、各リード12に対して着色する色と同一色であれば、任意に選択することができる。また、この同一色とは、同一系統の色を含んでいてもよいが、本実施の形態のように、リード12を着色した色と照射する色とを一致させた方が、上記リード12の光の反射及び吸収がより明確となるため、各リード12の半田付け部12aをより高精度に認識することが可能となる。以上、本実施の形態に係る半田検査方法において、各リード12を交互に異なる色で着色し、各リード12に対して着色された各色と同一色の光で夫々照射し、光が照射された各リード12の半田付け部12aを撮影し、撮影された各リード12の半田付け部12aの撮影画像に基づいて、半田付け部12aの良否を判断する。これにより、1つ置きに配置された各リード12のみを認識し撮影することとなるため、隣接するリード12同士の間隔が相対的に増し、各リード12の半田付け部12aをより高精度に認識することが可能となる。したがって、その撮影された各リード12の半田付け部12aの良否をより高精度に判断することができる。さらに、各リードを着色し、この着色と同一色の光を照射するという簡易な構成で高精度な良否判断が可能となるため、コスト低減、及び組付け性の向上にも繋がる。なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、上記一実施の形態において、各リード12に対して着色された色と同一色の光で照射しているが、これに限らず、例えば、各リード12に対して着色された色と合成したとき黒色となる色の光で照射してもよい。この場合も、照射光を照射することで、着色した特定の各リード12を黒色化し照射光を吸収させ、撮影装置3による隣接する各リード12間での認識を明確にすることができる。