コンクリートなどで造られた建造物の床、壁、天井などに、装置や照明器具や建具などを固定するために使用される芯棒打込式アンカーであって、アンカー本体に穿孔されている芯棒装着孔の直径が、孔の一部の領域において芯棒本体の直径より小さいことを特徴とする芯棒打込式アンカー以上述べたように、従来の接着剤を用いて芯棒とアンカー本体を一体化した芯棒打込式アンカーは、アンカーの種類が多く、かつ適量の接着剤を安定的に供給して組み立てる必要があるため、投資効率が好い自動組立機を開発することが困難で、従って手作業に依存することが多かった。また、手作業で組み立てる場合、接着剤を芯棒の先端に適量付着させる作業や、接着剤が付着した芯棒をアンカー本体の孔に挿入する際、不要な部分に接着剤を付着させることがないよう注意して挿入する作業、などが必要で、生産や品質の点で問題があった。さらに、接着剤が乾燥するまで数時間から半日程度かかるため、アンカー本体と芯棒を組み立てた後は暫く保管しなければならず、従って直ぐに出荷することができない、という問題もあった。上記課題を解決するための本願発明による芯棒打込式アンカーでは、接着剤を使わないで芯棒とアンカー本体を強固に一体化することが出来るよう、アンカー本体に設ける芯棒の装着孔の一部で、孔の直径を芯棒の直径よりも小さくしておく。芯棒をアンカー本体と一体化するには、アンカー本体の孔に芯棒を挿入し、芯棒が、芯棒の直径よりも小さな直径を持つ孔の部分に到達したら、少し大きな加圧力を加え、芯棒で孔を押し広げながら圧入する。すると、芯棒は、圧入部で確実に把持され、アンカー本体と強固に一体化し、振動などを加えても、はずれ落ちることはない。アンカー本体の、芯棒を加圧する部分の孔の直径と長さを適正に選んでやれば、芯棒を簡単に圧入でき、かつ圧入後の芯棒が簡単に抜けない状態を確保することは容易である。本願発明による芯棒打込式アンカーは、接着剤を使わないために、芯棒をアンカー本体の孔に挿入し圧入するだけで好く、従って自動化が容易である。また、接着剤を使わずに圧入で一体化しているため、芯棒挿入後、直ちに包装して出荷することができ、生産管理が容易になるだけでなく、出荷前の製品在庫量を削減する効果も実現できる。一方、アンカー本体の芯棒装着孔加工工程では、従来と比べて、直径が異なる部分を加工する工程が一つ増えることになるが、一般的に使われている装着孔加工機は、多種類の直径のドリルを複数個装着し、何回かに分けて、細い孔を自動孔明けする機械が使われているため、ドリルの直径とその配置を上手く選べば、装着孔加工工程は従来と同じ作業で済むため、加工時間や加工費用も従来並みで、問題はない。本願発明に係る芯棒打込式アンカーでは、芯棒をアンカー本体に圧入するだけで一体化固定できるため、接着剤を使う必要がなく、接着剤を使用した場合に発生する問題、例えば接着剤過少による芯棒の脱落問題や、過多な接着剤がネジ部に付着してナット装着が不可能になる問題、を回避できる。また、接着剤を使っていないため、自動化も容易になるばかりでなく、芯棒とアンカー本体を一体化固定後、直ちに梱包して出荷することが出来るため、生産管理や在庫削減が容易になる。本願発明に係る芯棒打込式アンカーでは、芯棒装着用の孔の直径を、孔の一部で芯棒の直径より小さく加工する。この加工は、直径が異なる、複数のドリルを装着している芯棒装着孔加工機において、特定のドリルの径を芯棒の径より少し小さいドリルに交換し、加工深さを決める制御プログラムを少し見直すだけで、簡単に行うことができるので、従来の芯棒打込式アンカーと同じ生産性を維持したまま行うことが出来る。このようにして、従来の芯棒装着孔加工機で、従来と同じ生産性で加工製造されたアンカー本体に、従来と全く同じ芯棒を挿入すると、芯棒の先端部が芯棒の直径より小さな直径を持つ孔の部分に到達した時点で挿入が不可能になる。が、芯棒を更に強い力で押してやれば、芯棒の先端が本体の孔を拡大し、圧入が進行してゆく。所定の寸法だけ圧入が進んだら芯棒の加圧を終了してやれば、以降は、芯棒がアンカー本体の孔の一部分において圧入状態で加圧され維持された状態を維持するため、接着剤を使用しなくても芯棒が抜け落ちることはない。芯棒の直径より小さい直径を持つ孔の部分の直径と長さを適切に選ぶと、芯棒の圧入を比較的小さな力で行うことができ、かつ、圧入後、芯棒が簡単に抜けない把持力を確保できる条件を得ることができる。図1、図2、図3、図6、を使用して、本願発明に係る芯棒打込式アンカーの一つの実施例を説明する。本願発明に係る芯棒打込式アンカーのアンカー本体1の外観は図3に示すもので、接着剤を用いて芯棒を固定する従来の芯棒打込式アンカーと全く同じである。しかし、図2の側断面部分拡大図に示すように、直径D0の一番孔4の二番孔6の側に、直径D1、長さL1の圧入孔5を設ける。この圧入孔5の直径D1は、芯棒本体11の直径dより小さい。その他の部分、つまり二番孔6、三番孔7、拡張端3、スリット8などは、従来の接着剤を使用する芯棒打込式アンカーのアンカー本体と同じでよい。一方、芯棒2は、図6に示される、従来の接着剤を使用する芯棒打込式アンカーに使用される芯棒2と全く同じでよい。図1は、図2の拡大図で示されたアンカー本体1に、図6で示された芯棒2を挿入し、圧入孔5に芯棒本体11の芯棒先端12の近傍部分を圧入した状態を示す側断面部分拡大図である。図1におき、芯棒本体11は、芯棒先端12の近傍で、芯棒直径dよりも小さな直径D1をもつ圧入孔5により把持されている。芯棒の把持力は、芯棒直径dと圧入孔直径D1の差が大きいほど大きく、圧入孔長L1が大きいほど大きい。一般的な芯棒打込式アンカーでは、アンカー本体の外径の概略三分の一が芯棒本体の直径である。例えばアンカー本体の外径が10mmの場合、芯棒本体の直径は4.0mmである。この場合、芯棒を装着するための一番孔の直径D0は芯棒直径dよりも0.1mm程度大きい、4.1mm程度にすることが普通である。本願発明に係る芯棒打込式アンカーでは、一番孔直径D0は従来と同じで芯棒直径dよりも0.1mm程度大き目でよいが、圧入孔5では圧入孔直径D1は芯棒直径dよりも小さくする必要があり、その程度は0.1mm程度が適当である。つまりアンカー本体の外径が10mmで、その芯棒本体の直径dが4.0mmの場合は、一番孔の直径D0は4.1mm、圧入孔直径D1は3.9mmが適当である。また、圧入孔長L1は、芯棒先端12の形状にもよるが、芯棒直径dの2乃至3倍程度、つまりL1=dx2~3、にすれば、比較的小さな芯棒圧入力で、必要十分な芯棒把持力を確保することができる。芯棒直径dが4.0mmならL1は8~12mmとなる。外径10mmのアンカー本体に明けられた直径3.9mmの圧入孔に外径4.0の芯棒を圧入すると、アンカー本体の外径は0.1mm程度拡大して10.1mm程度になる。しかし、この0.1mmの直径の変化はわずかであり、コンクリートにアンカーを打込固定する作業の手順や、打込固定後のアンカーの耐力など、作業性や性能上の特性は従来とほとんど同じで、全く実害は発生しない。以上のように、本願発明の芯棒打込式アンカーによれば、アンカー本体に圧入孔を追加加工してやれば、接着剤を使わないで芯棒をアンカー本体と強固に一体化することができるため、組立作業が容易で、かつ芯棒がアンカー本体から落下するなどの問題も発生しないうえに、芯棒とアンカー本体の組立を自動化することも容易で、生産性を大幅に改善することができる。