"キャリア芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けてなる樹脂被覆キャリアであって、該キャリア芯材粒子の見かけ密度が1.6~2.0g/cm3の範囲内であり、該キャリア芯材粒子は空隙を有し、該空隙に吸熱ピーク温度が27~40°Cの範囲内であって、かつ融解エネルギーΔHが150J/g以上である潜熱蓄積体を含有することを特徴とする樹脂被覆キャリア。前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィン、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル及び無機塩から選択される少なくとも一種の化合物であることを特徴とする請求項1に記載の樹脂被覆キャリア。前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィンであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の樹脂被覆キャリア。請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の樹脂被覆キャリアと、体積基準におけるメディアン径が3.0~8.0μmの範囲内であり、かつガラス転移温度が20~50°Cの範囲内のトナーから構成されることを特徴とする現像剤。本発明は、上記問題状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、現像機内の現像剤の温度の上昇を抑制し、帯電量の安定性を向上できる樹脂被覆キャリアとそのキャリアを用いた現像剤を提供することである。また、高温地域での使用に対しても、現像機内の温度の上昇を抑え、現像機内でのトナー凝集を抑制することのできる現像剤を提供することである。本発明者は、上記問題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、キャリア芯材粒子の空隙に潜熱蓄積体を含有させることによってキャリア及び現像剤の温度上昇を抑制し、現像機内でのトナー凝集を抑制することができることを見いだし本発明に至った。すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段によって解決される。1.キャリア芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けてなる樹脂被覆キャリアであって、該キャリア芯材粒子の見かけ密度が1.6~2.0g/cm3の範囲内であり、該キャリア芯材粒子は空隙を有し、該空隙に吸熱ピーク温度が27~40°Cの範囲内であって、かつ融解エネルギーΔHが150J/g以上である潜熱蓄積体を含有することを特徴とする樹脂被覆キャリア。2.前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィン、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル及び無機塩から選択される少なくとも一種の化合物であることを特徴とする第1項に記載の樹脂被覆キャリア。3.前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィンであることを特徴とする第1項又は第2項に記載の樹脂被覆キャリア。4.第1項から第3項のいずれか一項に記載の樹脂被覆キャリアと、体積基準におけるメディアン径が3.0~8.0μmの範囲内であり、かつガラス転移温度が20~50°Cの範囲内のトナーから構成されることを特徴とする現像剤。本発明の上記手段により、現像機内の現像剤の温度上昇を抑制し、帯電量の安定性を向上できる樹脂被覆キャリアとそのキャリアを用いた現像剤を提供することができる。また、高温地域での使用に対しても、現像機内の温度の上昇を抑え現像機内でのトナー凝集を抑制することのできる現像剤を提供することができる。本発明のキャリアは、キャリア芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けてなる樹脂被覆キャリアであって、該キャリア芯材粒子の見かけ密度が、1.6~2.0g/cm3の範囲内であり、該キャリア芯材粒子は空隙を有し、該空隙に、吸熱ピーク温度が27~40°Cの範囲内であって、かつ融解エネルギーΔHが、150J/g以上である潜熱蓄積体を含有することを特徴とする。この特徴は、請求項1から請求項4までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィン、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル、無機塩から選択される少なくとも一種の化合物であることが吸熱効果が優れることから好ましい。また、前記潜熱蓄積体が、ノルマルパラフィンであることが吸熱効果が優れることから好ましい。また、本発明の樹脂被覆キャリアは、体積基準におけるメディアン径が3.0~8.0μmの範囲内であり、かつガラス転移温度が20~50°Cの範囲内のトナーと組み合わされて現像剤として好適に用いられる。本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように考えられる。すなわち、本発明のキャリアは、27~40°Cの範囲内に吸熱ピーク温度融点を有する潜熱蓄積体を低比重キャリア芯材部に含有し樹脂コートされたキャリアである。現像機内の現像剤の温度が、27~40°Cになるとキャリア芯材粒子中の潜熱蓄積体の融解熱による熱吸収が行われ、現像剤が、40°Cより高温になることを抑制する。現像剤の温度上昇を抑制することで、帯電量の安定性が向上する。また、熱帯地方での使用でも現像機内の熱によるトナー凝集発生が抑制される。輸送時においても現像剤が高温になることを抑制し、トナーの融着凝集物発生を抑えることができるものと考えられる。以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態態様について詳細な説明を行う。なお、本発明において、~は、その前後に記載される数値を下限値上限値として含む意味で使用する。本発明においては、低比重のキャリア芯材粒子の空隙部に潜熱蓄積体を含有し、樹脂被覆層を形成したキャリア粒子を用いることで、現像機内の現像剤の温度上昇を抑えることができ、帯電量の安定性を向上させることができる。また、現像機内の温度上昇を抑制するため現像機内での凝集物の発生を抑制することもできる。現像剤の輸送時においても現像剤の温度上昇を抑えることができるので、温度管理が必要でなくなるため低コスト、低環境負荷となる。キャリア本発明に係るキャリアは、空隙を有するキャリア芯材粒子の表面に、樹脂被覆が施されてなるキャリア粒子よりなるものであり、キャリア芯材粒子中に潜熱蓄積体を含有するものである。本発明に係るキャリア芯材の空隙とは、キャリア芯材の表面又は内部に空気孔を有することをいう。なお、本発明のキャリアにおいては、キャリア芯材粒子の表面が樹脂により完全に被覆されている形態が好ましい。キャリア芯材本発明に係るキャリア芯材粒子は、見掛け密度が1.6~2.0g/cm3である。見掛け密度が1.6g/cm3未満では、形状が悪いためか、強度が低くなりキャリアが破壊されてしまう。見掛け密度が2.0g/cm3を超えると、潜熱蓄積体を充填しても、長寿命化が図れない。本発明に係るキャリア芯材は、フェライトからなるものが望ましく、一般式MOxFe2O3yここでyは30~95molで示されるものがさらに好ましい。ここでMはFe、Mn、Mg、Sr、Ca、Ti、Cu、Zn、Ni、Li、Al、Si、Zr、Biから選ばれる1種又は2種以上が好ましく用いられる。ここで、MをFeとした場合は、鉄フェライト、すなわちマグネタイトを意味している。マグネタイトに比べて、フェライトは高次の酸化物であり、ストレスによって特性が変化しにくい。また、低比重化が図りやすい。Fe2O3が30mol未満であると、所望の磁化を得ることが困難であり、キャリア付着が生じやすい。特に特定の金属酸化物を原料としたフェライトは、粒子間の組成ばらつきが少なく、所望の特性を得やすい。また、上述の元素を用いた場合、他の元素に比べて、理由は明確ではないが、樹脂を被覆しやすい。また、近年の廃棄物規制を始めとする環境負荷低減の流れを考慮すると、Cu、Zn、Niの重金属を実質的に含まないことが好ましい。上述の理由から、MはMn、Mg、Sr、Ca、Ti、Li、Al、Si、Zr、Biから選ばれる1種又は2種以上が好ましく、Mn、Mg、Sr、Ca、Li、Zr、Biから選ばれる1種又は2種以上が特に好ましい。フェライト芯材粒子の作製本発明に使用される芯材粒子は、公知の方法により作製が可能で、例えば、後述する実施例に記載の工程を経て作製することが可能である。以下、本発明に使用される芯材粒子の代表的な作製方法を説明するが、本発明に使用可能な芯材粒子は、以下の工程を経て作製されるものに限定されるものではない。1原材料の粉砕工程この工程は、芯材粒子の原材料を適量秤量した後、ボールミルあるいは振動ミル等に投入して乾式の粉砕処理を行う工程で、この粉砕処理は0.5時間以上行うものであり、1時間から20時間行うものが好ましい。この工程で配合する原材料の種類や原材料の粉砕度合いを制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。また、配合する原材料は、例えば、前述の式MOxFe2O3yで表される芯材粒子を作製する場合、式中の金属酸化物を形成することが可能な水酸化化合物や炭酸化合物を用いることが好ましい。すなわち、水酸化化合物や炭酸化合物を原材料に使用して形成された芯材粒子は、酸化化合物を原材料に用いて形成されたものに比べて、空隙率や連続空隙度が高いものになる傾向を有するので好ましい。2ペレット形成工程前記粉砕処理により作製された粉砕物を加圧成形機等により、例えば、大きさ1mm角程度のペレットに成形する工程である。また、形成したペレットを所定目開きのふるいにかけ、混在する粗粉あるいは微粉の除去も行う。3仮焼成工程形成したペレットを市販の電気炉に投入して、数時間の加熱処理を行う工程である。加熱温度は700°Cから1200°Cが好ましい。また、この工程で加熱温度や加熱時間を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。なお、本発明に使用される芯材粒子は、上記仮焼成工程を必ずしも経る必要はなく、仮焼成を行わずにペレットを湿式粉砕処理し、造粒、焼成等の後述する各工程を経ることにより芯材粒子を作製することが可能である。仮焼成工程を経ずに作製された芯材粒子は、細孔の空隙率や連続空隙度が高いものになる傾向を有する。このような観点から、多孔質の芯材粒子を作製する場合、仮焼成における加熱温度を低めに設定することが好ましい。4仮焼成物の粉砕工程上記仮焼成処理を行ったペレット仮焼成物をボールミルあるいは振動ミル等を用いて乾式の粉砕処理を行う工程である。なお、乾式の粉砕処理を行う工程では、使用するメディアに粒径1mm以下のビーズを使用することが好ましく、原材料やペレットの均一かつ効果的な分散をより確実に行うことができる。また、使用するビーズの径、組成、粉砕処理時間を制御することにより、原材料やペレットの粉砕度合いを制御することが可能である。5湿式粉砕工程上記粉砕処理により作製された粉砕物に水を添加し、湿式のボールミルや振動ミルを用いて粉砕処理を行い、所望の粒径を有する粉砕物を分散させたスラリーを作製する工程である。なお、この工程でスラリー中の粉砕物の粒径を制御することにより、芯材粒子の細孔径を制御することが可能である。また、スラリーを形成する際に添加する水分量を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、嵩密度を制御することが可能である。すなわち、スラリーを形成する際の水分量を多くすると、空隙が多く形成されるので、高い空隙率、及び、低い嵩密度を有する芯材粒子を形成する上で好ましいものである。6造粒工程上記湿式粉砕工程で作製したスラリー中に、分散液やポリビニルアルコール等のバインダを添加し、粘度を調整した後、スプレードライヤーを用いて当該スラリーより造粒を行い、形成した造粒物を乾燥させる工程である。この工程でスラリー中に添加するバインダや水の量あるいは乾燥度合いを制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、後述する嵩密度を制御することが可能である。7本焼成工程上記造粒工程で造粒物を乾燥させた後、当該造粒物を電気炉等の加熱手段に投入し、窒素ガス供給等により酸素濃度を制御しながら、800°Cから1400°Cの温度で1時間から24時間加熱処理することにより焼成物を形成する工程である。なお、この工程で焼成方法や加熱温度焼成温度、加熱時間焼成時間、窒素ガスの供給量や水素ガスによる還元雰囲気の形成等を制御することにより、芯材粒子の空隙率、細孔径、細孔容積、後述する嵩密度を制御することが可能である。また、本焼成を行う際に使用する加熱手段としては、大気雰囲気や窒素ガス雰囲気あるいは水素ガス投入による還元性雰囲気等の下で焼成処理が行える公知の電気炉が挙げられ、例えば、ロータリー式電気炉、バッチ式電気炉、トンネル式電気炉等がある。8解砕、分級処理工程上記本焼成工程により形成された焼成物を解砕、分級処理して、所定粒径の芯材粒子を形成する工程である。この工程では、公知の分級方法を実施することが可能で、例えば、公知の風力分級や、メッシュろ過法、沈降法等を用いることにより、形成した焼成物を所望の粒径に粒度調整することが可能である。また、解砕、分級処理を実施後、後述する実施例にも記載の様に、公知の磁力選鉱機を用いて、芯材粒子より磁力の弱いものを選り分ける工程を加えることも可能である。ここで、磁力選鉱機とは、磁石の力を利用して、芯材粒子中より磁力の高いものを選り分ける装置のことで、例えば、日本マグネティックス株製より磁力選鉱機として提供される棒磁石や電磁分離機等がある。上記工程を経て、本発明に使用されるフェライトからなるキャリア芯材粒子を作製することが可能である。なお、必要に応じて加熱により芯材粒子表面に酸化物の被膜を形成する処理酸化被膜形成処理を施すことも可能である。酸化被膜形成処理は、例えば、前述したロータリー式電気炉やバッチ式電気炉等の一般的な電気炉を用い、300°Cから700°Cの加熱温度で熱処理を行うことにより実施可能である。また、酸化被膜形成処理を実施する前に還元処理を行うことも可能である。酸化被膜の厚さは、0.1nmから5μmが好ましく、上記範囲のキャリア芯材粒子を用いて作製したキャリアがトナーに対して良好な帯電付与性能を長期にわたり安定して発現する等、キャリア芯材粒子が適度な導電性を安定的に維持することができる。本発明に係るキャリア芯材粒子の形状係数SF-1としては、100~125であることが好ましく、キャリア芯材粒子の形状係数SF-2としては、105~135であることが好ましい。キャリア芯材粒子の形状係数SF-1及び形状係数SF-2が、上記範囲内であることにより、キャリア芯材粒子に潜熱蓄熱体が付着しやすく、潜熱蓄熱体の温度上昇抑制の効果が発揮され好ましい。キャリア芯材粒子の形状係数SF-1及び形状係数SF-2が上記範囲内であることにより、キャリアが高い流動性を有するものとなることから、画像欠陥の発生が抑制されやすく好ましい。本発明において、形状係数SF-1は、真球度を示す指数であり、真球の場合においては、形状係数SF-1は100となる。また、形状係数SF-2は、表面の凸凹の程度を示す指数であり、凹凸のない平滑面である場合においては、形状係数SF-2は100となる。本発明において、キャリア芯材粒子及びキャリア粒子の形状係数SF-1及び形状係数SF-2は、下記式SF-1及び式SF-2により算出される形状係数の平均値である。具体的には、走査型電子顕微鏡を用いて、倍率150倍の条件において試料キャリア芯材粒子又はキャリア粒子100個を撮像し、この撮像画像を画像処理解析装置LuzexAPニレコ社製を用いて解析して、各々の粒子について、最大径、投影面積及び周囲長を求め、下記式SF-1及び式SF-2により形状係数を算出する。粒子100個における各々の形状係数の平均値を本発明における形状係数SF-1及び形状係数SF-2とする。式SF-1:SF-1={MXLNG2/AREA}×π/4×100式SF-2:SF-2={PERI2/AREA}×1/4π×100上記式SF-1及び式SF-2において、MXLNGは粒子の最大径、AREAは粒子の投影面積、PERIは粒子の周囲長を示す。ここで、最大径とは、粒子の平面上への投影像を2本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる幅をいう。また、投影面積とは、粒子の平面上への投影像の面積をいう。本発明に係るキャリア芯材粒子は、その平均粒径が望ましくは15~80μm、さらに望ましくは20~60μm、最も望ましくは20~40μmである。平均粒径が15μm未満では、キャリア付着が発生しやすくなるため好ましくない。平均粒径が80μmを超えると、画質が劣化しやすくなり、好ましくない。本発明に係るキャリア用フェライト芯材は、その抵抗が望ましくは102~1012Ω、さらに望ましくは103~1011Ω、最も望ましくは104~1010Ωである。抵抗が102未満では、潜熱蓄積体を充填しても、電荷リークが発生しやすく、白斑等の画像欠陥が発生するため好ましくない。抵抗が1012Ωを超えると、樹脂を充填した際に、抵抗が高くなりすぎるため、画像濃度が得にくくなり好ましくない。本発明に係るキャリア芯材は、その磁化が望ましくは20~90Am2/kgemu/g、さらに望ましくは25~75Am2/kgemu/g、最も望ましくは30~70Am2/kgemu/gである。磁化が20Am2/kgemu/g未満では、キャリア付着を誘発しやすくなり、90Am2/kgemu/gを超えると、磁気ブラシの穂が高くなり、高画質を得にくく好ましくない。本発明に係るフェライトからなるキャリア芯材粒子は、その焼結一次粒子径が望ましくは0.2~10μm、さらに望ましくは0.2~7μm、最も望ましくは0.2~5μmである。焼結一次粒子径が0.2μm未満では、芯材の焼結性が低すぎるため、使用中にキャリアが破壊されたり、その一部が脱離しやすい。焼結一次粒子径が10μmを超えると、焼結性が高すぎるため、潜熱蓄積体を充填しにくくなり、充填した潜熱蓄積体が不均一になったり、所望の充填量を充填できないため、所望の強度や低比重を得にくくなる。本発明に係るフェライトからなるキャリア芯材粒子は、焼結一次粒子径に対する体積平均粒径比体積平均粒径/焼結一次粒子径が5~200であることが望ましく、さらに望ましくは8~150、最も望ましくは10~150である。上記比が200を超えると、グレインサイズが小さく、使用中にその一部が脱離しやすい。上記比が5より小さいと、焼結性が高すぎるため、潜熱蓄積体を充填しにくくなり、充填した潜熱蓄積体が不均一になったり、所望の充填量を充填できないため、所望の強度や低比重を得にくくなる。潜熱蓄積体潜熱蓄積体とは、潜熱を蓄積する媒体であって、固体と液体の間を可逆的に相変化する相変化物質である。この相変化物質は、常温では固相固体である。この状態で前記潜熱蓄積体相変化物質を含有するキャリアが高温環境下に置かれると、キャリアを介して前記相変化物質に熱が伝達される。その結果、相変化物質が溶融して液相液体に変化する。この相変化の際、相変化物質に潜熱が蓄積される。次に、例えば、現像機内の温度が下がると、前記相変化物質からキャリアを介して空気へと熱が伝達される。この熱伝達に対応して相変化物質の温度が降下し、該相変化物質が液相から固相へと相変化を起こす。この相変態の際、相変化物質は、蓄積した潜熱を放出し、現像機内の現像剤の温度が低下する。したがって、この相変化の際には相変化物質が一定温度を保つので、現像機内の現像剤の温度が略一定に保たれることになる。本発明の潜熱蓄熱体は、吸熱ピーク温度として、27~40°Cを有するものである。また、潜熱蓄熱体単体の融解エネルギーΔHは150J/g以上であり、200J/g以上であることがより好ましい。潜熱蓄熱体の融解エネルギー吸収熱ΔHは高いほうが好ましく、150J/g以下であると熱吸収材としての効果が小さくなるためである。上記吸熱ピーク温度融点及び融解エネルギー吸収熱の範囲を満たす潜熱蓄熱体としては、例えば炭素数18のノルマルパラフィンは、吸熱ピーク温度融点28°C、融解エネルギー吸収熱ΔHは240J/gである。融解エネルギー、吸熱ピーク温度の測定法潜熱蓄熱体を含有するキャリア粒子の融解エネルギーΔH、潜熱蓄熱体単体の融解エネルギーΔH、吸熱ピーク温度は、ダイヤモンドDSCパーキンエルマー社製を用いて行うことができる。測定手順としては、キャリア、潜熱蓄熱体、離型剤3.0mgをアルミニウム製パンに封入し、本体サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度0~200°C、昇温速度10°C/分、降温速度10°C/分で、Heat-cool-Heatの温度制御で行い、その2nd.Heatにおけるデータをもとに解析を行った。潜熱蓄熱体の融点は、潜熱蓄熱体の吸熱ピークのピークトップの温度である。また、潜熱蓄熱体の融解エネルギーΔHは、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積により算出されたエネルギー量J/gのことである。本発明に係る潜熱蓄積体としては、ノルマルパラフィン、ポリエチレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸エステル、分岐パラフィン、無機塩等の融解エネルギーの高い素材が挙げられる。これらの中でも、ノルマルパラフィンが、吸熱ピーク温度範囲と融解エネルギーの点で好ましい。また、ノルマルパラフィンは炭素数18~30個の成分を75質量以上含むことが融解エネルギーの点でさらに好ましい。ノルマルパラフィンとしては、n-オクタデカン、n-ノナデカン、n-イコサン等炭素数18~30個の炭化水素が挙げられる。ポリエチレングリコールは分子量分布が多彩で、分子量により特有の融点を有し、温度制御が容易にできる特徴を有する。無機塩としては、例えば硫酸ナトリウム水和物、塩化カルシウム水和物、硝酸リチウム水和物等があり高い蓄熱密度を有し、不燃性であるといった特徴を有する。これらの潜熱蓄熱材は混合することにより、所望の吸熱ピーク、融解エネルギーを持たせることができる。また、添加物を加えることでも所望の吸熱ピーク温度、融解エネルギーを得ることもできる。潜熱蓄熱体の添加量は、キャリアコート樹脂に対して10~50質量の添加が好適であり、30~50質量がさらに好ましい。添加量を10~50質量としたのは、10質量より少ないと、熱吸収効果が小さくなるためであり、50質量を超えると樹脂被覆層から潜熱蓄積体がキャリア表面にブリードアウトし、被覆層の耐摩耗性が劣ってしまい、また帯電性も変化してしまうためである。このような潜熱蓄熱体は、後述するが湿式法若しくは乾式法によりキャリア芯材粒子に被覆することが好ましい。樹脂被覆層を形成する樹脂キャリア芯材粒子表面に樹脂被覆層を形成するコート樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロルスルホン化ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂;ポリスチレン樹脂;ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトンなどのポリビニル系及びポリビニリデン系の樹脂;塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体やスチレン-アクリル酸共重合体などの共重合体樹脂;オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂又はその変成樹脂例えば、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタンなどによる変成樹脂;ポリテトラクロルエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロルトリフルロルエチレンなどのフッ素樹脂;ポリアミド樹脂;ポリエステル樹脂;ポリウレタン樹脂;ポリカーボネート樹脂;尿素-ホルムアルデヒド樹脂などのアミノ樹脂;エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中では、芯材粒子に対して良好に付着し、機械的衝撃力や熱を加えることにより固着して樹脂被覆が形成されやすいアクリル系樹脂が好ましく用いられる。アクリル系樹脂としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシルなどの鎖式メタクリル酸エステルモノマーの重合体、炭素原子数3~7個のシクロアルキル環を有するメタクリル酸シクロプロピル、メタクリル酸シクロブチル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチルなどの脂環式メタクリル酸エステルモノマーの重合体などが挙げられる。アクリル系樹脂の中では、耐摩耗性と電気抵抗を両立させる観点から、脂環式メタクリル酸エステルモノマーと鎖式メタクリル酸エステルモノマーとの共重合体が好ましい。鎖式メタクリル酸エステルモノマーとしては、全単量体質量に対して10~70質量使用することが好ましい。なお、以上のアクリル系樹脂と、スチレン、α-メチルスチレン、パラクロルスチレンなどのスチレン系モノマーを共重合させたものを使用してもよい。樹脂のガラス転移点は、40~140°Cであることが好ましく、より好ましくは60~130°Cである。この樹脂のガラス転移点は、ダイヤモンドDSCパーキンエルマー社製を用いて測定されるものである。測定手順としては、試料樹脂3.0mgをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度0°C~200°C、昇温速度10°C/分、降温速度10°C/分で、Heat-cool-Heatの温度制御で行い、その2nd.Heatにおけるデータをもとに解析を行った。ガラス転移点は、第1の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第1のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。樹脂の質量平均分子量は、10万~90万であることが好ましく、より好ましくは25万~75万である。この樹脂の質量平均分子量は、テトラヒドロフランTHF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより測定されるものである。詳細には、装置HLC-8220東ソー社製及びカラムTSKguardcolumnTSKgelSuperHZM-M3連東ソー社製を用い、カラム温度を40°Cに保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランTHFを流速0.2ml/minで流し、試料を室温において超音波分散機を用いて5分間処理を行う溶解条件で濃度50mg/mlになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ0.2μmのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液10μLを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器RI検出器を用いて検出し、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、PressureChemical社製の分子量が6×102、2.1×103、4×103、1.75×104、5.1×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2×106、4.48×106のものを用い、少なくとも10点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。樹脂被覆層の形成芯材粒子の表面に樹脂被覆層を形成して、樹脂被覆キャリアを作製する方法としては、乾式コート法、湿式コート法が挙げられるが、乾式コート法による樹脂被覆層は芯材粒子の細孔まで樹脂が入り込まず、より嵩密度の低い樹脂被覆キャリアを作製することができ好ましい。乾式コート法乾式コート法は、機械的衝撃や熱を加えて樹脂を芯材粒子の表面にコートする方法であり、下記の工程により、樹脂被覆層を形成する方法である。1:被覆しようとする樹脂粒子、必要により添加する固形物例えば、無機粒子を分散したコート材を、芯材粒子とともに機械的に撹拌し、芯材粒子表面にコート材を付着させる。2:その後、機械的衝撃や熱を加えて芯材粒子表面に付着させたコート材中の樹脂粒子を溶融あるいは軟化させて固着し、樹脂被覆層を形成する。3:必要に応じ1~2の工程を繰り返し、所望の厚さの樹脂被覆層を形成する。機械的衝撃や熱を加えてコートする方法の装置としては、例えばターボミルターボ工業社製、ピンミル、クリプトロン川崎重工社製等のローターとライナーを有する摩砕機又は撹拌羽根付高速撹拌混合機を挙げることができ、これらの中では撹拌羽根付高速撹拌混合機が良好に樹脂被覆層を形成でき好ましい。加熱する場合には、加熱温度は60~145°Cが好ましい。前記範囲の温度で加熱すると樹脂被覆したキャリア同士の凝集が発生せず、芯材粒子表面に樹脂を固着させることができる。湿式コート法1流動層式スプレーコート法流動層式スプレーコート法以下、溶剤コート法ともいうは、樹脂を溶剤に溶解した塗布液を、流動性スプレーコート装置を用いて芯材粒子の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して樹脂被覆層を作製する方法2浸漬式コート法浸漬式コート法は、樹脂を溶剤に溶解した塗布液中に芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して樹脂被覆層を作製する方法3重合法重合法は、反応性化合物を溶剤に溶解した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行って樹脂被覆層を作製する方法本発明では、湿式コート法、乾式コート法、湿式コート法と乾式コート法を組み合わせたコート法により樹脂被覆層を形成できる。潜熱蓄積体の被覆方法キャリア芯材粒子への潜熱蓄積体の被覆方法としては、キャリア樹脂被覆層の形成と同様の方法で可能である。キャリア芯材粒子の空隙に潜熱蓄熱体を被覆できれば上記いずれの方法を採用してもよい。乾式コート法においては、コート材中に潜熱蓄熱体を添加すればよいが、好ましくは潜熱蓄熱体を含有するコート材を添加した後に、潜熱蓄熱体を含有しないコート材を添加し処理する2段階のコート法が良い。湿式コート法においては、塗布液中に潜熱蓄熱体を溶解又は分散することで空隙中に存在させることができる。現像剤の構成本発明のキャリアは、トナーと混合し二成分現像剤として使用することができる。本発明の現像剤におけるトナー及びキャリアの混合比率は、現像剤におけるトナー濃度が例えば3~20質量であることが好ましく、より好ましくは4~15質量である。トナー本発明の現像剤に用いられる静電荷像現像用トナー以下、単にトナーともいう。としては、公知のトナーを用いることができる。このようなトナーは、具体的には少なくとも樹脂以下、トナー用樹脂ともいう。及び着色剤を含有するトナー粒子よりなるものである。また、このトナー粒子には、必要に応じて、離型剤及び荷電制御剤などの他の成分を含有することもできる。本発明に係るトナー粒子に含有されるトナー用樹脂としては、トナー粒子が粉砕法、溶解懸濁法などによって製造される場合においては、スチレン系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-メタアクリル酸共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の種々の樹脂を用いることができる。これらは1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。トナー粒子が懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法などによって製造される場合においては、トナー用樹脂を得るための重合性単量体として、例えばスチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-フェニルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレンなどのスチレンあるいはスチレン誘導体;メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸エステル誘導体;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル誘導体;アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸又はメタクリル酸誘導体などのビニル系単量体を挙げることができる。これらのビニル系単量体は、1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。また、重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。イオン性解離基を有する重合性単量体は、例えばカルボキシ基、スルフォン酸基、リン酸基などの置換基を構成基として有するものであって、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、3-クロロ-2-アシッドホスホオキシプロピルメタクリレートなどが挙げられる。さらに、重合性単量体として、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどの多官能性ビニル類を用いて架橋構造のトナー用樹脂を得ることもできる。本発明に係るトナー粒子に含有される着色剤としては、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。以下に、具体的な着色剤を示す。黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックや、マグネタイト、フェライトなどの磁性粉が挙げられる。マゼンタ若しくはレッド用の着色剤としては、C.I.ピグメントレッド2、C.I.ピグメントレッド3、C.I.ピグメントレッド5、C.I.ピグメントレッド6、C.I.ピグメントレッド7、C.I.ピグメントレッド15、C.I.ピグメントレッド16、C.I.ピグメントレッド48;1、C.I.ピグメントレッド53;1、C.I.ピグメントレッド57;1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド123、C.I.ピグメントレッド139、C.I.ピグメントレッド144、C.I.ピグメントレッド149、C.I.ピグメントレッド166、C.I.ピグメントレッド177、C.I.ピグメントレッド178、C.I.ピグメントレッド222などが挙げられる。オレンジ若しくはイエロー用の着色剤としては、C.I.ピグメントオレンジ31、C.I.ピグメントオレンジ43、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー13、C.I.ピグメントイエロー14、C.I.ピグメントイエロー15、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントイエロー93、C.I.ピグメントイエロー94、C.I.ピグメントイエロー138などが挙げられる。グリーン若しくはシアン用の着色剤としては、C.I.ピグメントブルー15、C.I.ピグメントブルー15;2、C.I.ピグメントブルー15;3、C.I.ピグメントブルー15;4、C.I.ピグメントブルー16、C.I.ピグメントブルー60、C.I.ピグメントブルー62、C.I.ピグメントブルー66、C.I.ピグメントグリーン7などが挙げられる。以上の着色剤については、1種又は2種類以上を組み合わせて用いることができる。着色剤の含有量としては、トナー全体に対して1~30質量であることが好ましく、より好ましくは2~20質量である。本発明に係るトナー粒子に離型剤が含有される場合においては、離型剤としては、パラフィンワックス、エステルワックスなどの公知の種々のワックスを用いることができる。離型剤の含有量としては、トナー用樹脂に対して1~30質量であることが好ましく、より好ましくは5~20質量である。本発明に係るトナー粒子に荷電制御剤が含有される場合においては、荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。本発明に係るトナー粒子の粒径は、体積基準のメディアン径D50で3~8μmであることが好ましい。トナーの体積基準のメディアン径D50は、コールターマルチサイザー3ベックマンコールター社製に、データ処理用ソフトSoftwareV3.51を搭載したコンピューターシステムを接続した測定装置を用いて測定されるものである。具体的には、トナー0.02gを、界面活性剤溶液20mlトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液に添加して馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が8になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を25000個、アパーチャ径を50μmにし、測定範囲である1~30μmの範囲を256分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から50の粒子径が体積基準のメディアン径D50とされる。本発明に係るトナー粒子のガラス転移温度Tgは20~50°Cの範囲にあることが好ましい。トナー粒子のガラス転移点は、ダイヤモンドDSCパーキンエルマー社製を用いて測定されるものである。測定方法については前述の潜熱蓄積体の吸熱ピーク温度融点測定と同等である。上記のようなトナー粒子は、そのままで本発明の二成分現像剤のトナーを構成することができるが、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、公知の外添剤を更に添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子を使用することが好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形のものを使用することができる。有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン-メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。外添剤の添加量としては、その合計が、トナー100質量部に対して0.05~5質量部であることが好ましく、より好ましくは0.1~3質量部である。以上のようなトナーの製造方法としては、特に限定されず、例えば粉砕法や、乳化重合凝集法、ミニエマルション重合法などの重合法などが挙げられる。本発明においては、機内温度の影響を受けやすい低温定着トナーと組み合わせたときに著しい効果を発揮する。低温定着トナーとしては、乳化重合凝集法やミニエマルション重合法などの重合法によって作製されたコアシェル構造のトナー粒子が好ましい。本発明に係るトナー粒子の粒径は、体積基準のメディアン径D50で3~8μmであることが好ましい。トナーの体積基準のメディアン径D50は、コールターマルチサイザー3ベックマンコールター社製に、データ処理用ソフトSoftwareV3.51を搭載したコンピューターシステムを接続した測定装置を用いて測定されるものである。具体的には、トナー0.02gを、界面活性剤溶液20mLトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液に添加して馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が8になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を25000個、アパーチャ径を50μmにし、測定範囲である1~30μmの範囲を256分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から50の粒子径が体積基準のメディアン径D50とされる。上記のようなトナー粒子は、そのままで本発明の二成分現像剤のトナーを構成することができるが、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、公知の外添剤を更に添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子を使用することが好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形のものを使用することができる。有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン-メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。外添剤の添加量としては、その合計が、トナー100質量部に対して0.05~5質量部であることが好ましく、より好ましくは0.1~3質量部である。前記トナー粒子を作製する方法としては、特に限定されず、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法などが挙げられる。これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒子径の均一性、形状の制御性、コアシェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒子径となるまで凝集させ、その後又は凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる2層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コアシェル構造のトナー粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、又はいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。本発明においては、機内温度の影響を受けやすい低温定着トナーと組み合わせたときに著しい効果を発揮する。低温定着トナーとしては、乳化凝集法によって作製されたコアシェル構造のトナー粒子が好ましい。画像形成装置本発明の樹脂被覆キャリアは、電子写真方式の画像形成装置に好適に用いることができる。画像形成方法としては、具体的には、以上のような樹脂被覆キャリアを使用して現像剤とし、例えば像担持体上に静電的に形成された静電潜像を、現像装置において現像剤を帯電させることにより顕像化させてトナー画像を得る。そして、このトナー像を用紙に転写し、その後、用紙上に転写されたトナー画像を接触加熱方式の定着処理によって用紙に定着させることにより、可視画像が得られる。以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において、部あるいはの表示を用いるが、特に断りが無い限り、質量部あるいは質量を表す。<キャリア芯材の作製>キャリア芯材aの作製1秤量工程、混合工程キャリア芯材の原材料として、微粉砕したFe2O3とMgCO3とを準備し、モル比でFe2O3:MgCO3=80:20となるように秤量し、混合して金属原料混合物を得た。キャリア芯材の全原材料に対して10質量に相当する体積平均粒子径5μmのポリエチレン微粒子と、1.5質量に相当するポリカルボン酸アンモニウム系分散剤と、0.05質量に相当するSNウェット980湿潤剤、サンノブコ株式会社製と、0.02質量に相当するポリビニルアルコールバインダとを添加した水溶液を調整した。2粉砕工程前記水溶液に金属原料混合物を投入して攪拌し、濃度75質量のスラリーを得た。このスラリーを湿式ボールミルにて湿式粉砕し、体積平均粒子径が1μmとなるまで攪拌した。3造粒工程スプレードライヤーにて該スラリーを噴霧し、体積平均粒子径10~200μmの乾燥した造粒品を得た。網目61μmの篩網を用いてこの造粒品から粗粉を分離した。4仮焼工程大気下において乾燥造粒品を900°Cで加熱することで仮焼し、樹脂粒子成分を分解させて仮焼品とした。5焼成工程1160°Cの窒素雰囲気下で仮焼品を5時間焼成してフェライト化させ、焼成品とした。6解砕工程、分級工程焼成品をハンマーミルで解砕して、風力分級機を用いて微粉を除去し、網目54μmの振動ふるいで粒度調整することによってキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の見かけ密度は、1.7であった。キャリア芯材bの作製キャリア芯材aの作製において、ポリエチレン微粒子の添加量を10.8質量に変更した他は同様にして、キャリア芯材bを作製した。このキャリア芯材bの見かけ密度は、1.6であった。キャリア芯材cの作製キャリア芯材aの作製において、ポリエチレン微粒子の添加量を8.8質量に変更した他は同様にして、キャリア芯材bを作製した。このキャリア芯材cの見かけ密度は、2.0であった。キャリア芯材dの作製キャリア芯材aの作製において、ポリエチレン微粒子の添加量を9.8質量に変更した他は同様にして、キャリア芯材bを作製した。このキャリア芯材dの見かけ密度は、1.5であった。キャリア芯材eの作製キャリア芯材aの作製において、ポリエチレン微粒子の添加量を8.4質量に変更した他は同様にして、キャリア芯材bを作製した。このキャリア芯材eの見かけ密度は、2.1であった。<キャリア1の作製>体積平均粒径30μmの上記キャリア芯材a3000質量部と潜熱蓄積体n-ノナデカン30質量部を撹拌羽根付高速撹拌混合機に投入し、水平回転翼の周速が8m/secとなる条件で、22°Cで15分攪拌混合し、コート樹脂粒子シクロヘキシルメタクリレート:メチルメタクリレート=80:20の共重合樹脂40部を添加し、22°Cで15分攪拌混合した。その後、120°Cに加熱し、40分間攪拌して潜熱蓄積体を含有するキャリア1を作製した。<キャリア2~13の作製>キャリア1の作製において、キャリア芯材と潜熱蓄積体を表1のように変更した他は同様にして、キャリア2~キャリア13を作製した。なお、キャリア8は潜熱蓄積体を含有させなかった。以上作製したキャリア1~5、9及び10は本発明の樹脂被覆キャリアであり、キャリア6~8及び11~13は比較用の樹脂被覆キャリアである。<トナーの製造例>コア用樹脂粒子の作製1第1段重合撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた反応容器中に、下記重合性単量体を混合してなる重合性単量体混合液を作製した。スチレン110.9質量部n-ブチルアクリレート52.8質量部メタクリル酸12.3質量部この混合液に、パラフィンワックスHNP-57日本精鑞社製93.8質量部を添加した後、80°Cに加温して溶解し、重合性単量体溶液を作製した。一方、ポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム2.9質量部をイオン交換水1340質量部に溶解させた界面活性剤溶液を調製し、この界面活性剤溶液を80°Cに加熱した後、上記重合性単量体溶液を投入し、循環経路を有する機械式分散機クレアミックスエムテクニック社製により、重合性単量体溶液を2時間混合分散させた。そして、粒径が体積基準のメディアン径D50で245nmの乳化粒子油滴の分散液を調製した。次いで、イオン交換水1460質量部を添加した後、重合開始剤過硫酸カリウム6質量部をイオン交換水142質量部に溶解させた重合開始剤溶液と、n-オクチルメルカプタン1.8質量部とを添加し、温度を80°Cとした。この系を80°Cにて3時間にわたり加熱、撹拌することにより重合第1段重合を行い、樹脂粒子Cを作製した。2第2段重合外層の形成樹脂粒子Cに、重合開始剤過硫酸カリウム5.1質量部をイオン交換水197質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、80°Cの温度条件下にて下記重合性単量体を混合してなる重合性単量体混合液を1時間かけて滴下した。スチレン282.2質量部n-ブチルアクリレート134.4質量部メタクリル酸31.4質量部n-オクチルメルカプタン4.93質量部滴下終了後、2時間にわたり加熱撹拌を行って第2段重合外層の形成を行った。その後、28°Cまで冷却し、コア用樹脂粒子1を得た。コア用樹脂粒子1の質量平均分子量は21,300、粒径は体積基準のメディアン径D50で180nm、ガラス転移点Tgは39°Cであった。シェル用樹脂粒子の調製撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた反応容器中に、ポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム2.0質量部をイオン交換水3000質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤過硫酸カリウム10質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、下記重合性単量体を混合してなる重合性単量体混合液を3時間かけて滴下した。スチレン528質量部n-ブチルアクリレート176質量部メタクリル酸120質量部n-オクチルメルカプタン22質量部滴下終了後、この系を80°Cにて1時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い、シェル用樹脂粒子1を調製した。シェル用樹脂粒子1の質量平均分子量は12,000、粒径は体積基準のメディアン径D50で120nm、ガラス転移点Tgは53°Cであった。着色剤分散液の調製ドデシル硫酸ナトリウム10質量の水溶液900質量部を撹拌しながら、着色剤リーガル330Rキャボット社製カーボンブラック100質量部を徐々に添加し、次いで、機械式分散機クレアミックスエムテクニック社製を用いて分散処理することにより、着色剤粒子が分散されてなる着色剤分散液1を調製した。この着色剤分散液1中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計マイクロトラックUPA150日機装株式会社製を用いて測定したところ、150nmであった。コア部の形成コア用樹脂粒子1420.7質量部固形分換算とイオン交換水900質量部と着色剤分散液1200質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置及び撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。反応容器内の温度を30°Cに調整した後、この溶液に5モル/Lの水酸化ナトリウム水溶液を加えてpHを9に調整した。次いで、塩化マグネシウム6水和物2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解した水溶液を、撹拌下において、30°Cにて10分間かけて添加した。3分間放置した後に昇温を開始し、この系を60分間かけて65°Cまで昇温した。その状態でコールターマルチサイザー3コールター社製にて会合粒子の粒径を測定し、粒径が体積基準のメディアン径D50で5.5μmになった時点で、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、更に熟成処理として液温度70°Cにて1時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、コア部を形成した。コア部の円形度をFPIA2100システックス社製にて測定したところ0.930であった。シェル層の形成次いで、65°Cにおいてシェル用樹脂粒子150質量部固形分換算を添加し、更に塩化マグネシウム6水和物2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解した水溶液を、10分間かけて添加した後、70°Cシェル化温度まで昇温し、1時間にわたり撹拌を継続し、コア部の表面にシェル用樹脂粒子1を融着させた。その後、75°Cにて20分間熟成処理を行い、シェル層を形成し、塩化ナトリウム40.2質量部を加え、8°C/minの条件で30°Cまで冷却して着色粒子分散液1を調製した。洗浄、乾燥着色粒子分散液1をバスケット型遠心分離機MARKIII型式番号60×40松本機械社製で固液分離し、着色粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が5μS/cmになるまで水洗浄し、その後フラッシュジェットドライヤーセイシン企業社製に移し、水分量が0.5質量となるまで乾燥して着色粒子1を得た。着色粒子1は、粒径が体積基準のメディアン径D50で6.0μm、ガラス転移点Tgが39.5°Cであった。トナーの作製着色粒子1100質量部に対し、疎水性シリカ微粒子数平均一次粒子径=80nmを3.5質量、疎水性チタニア微粒子数平均一次粒子径=10nmを0.6質量添加し、ヘンシェルミキサー三井三池化工社製を用いて、周速35m/secで25分間混合して、トナー粒子1よりなるトナー1を作製した。トナー粒子1は、粒径が体積基準のメディアン径D50で6.0μmであった。<現像剤の作製>上記のようにして作製したキャリア1~13とトナー1をトナー濃度が6質量になるようにして混合し現像剤1~13を作製した。<評価方法>ハーフトーン画像の画像汚れフルカラー高速複合機bizhubPROC6500コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を65ppmから80ppmに改造した電子写真方式の画像形成装置で実写を行い、NN20°C50RHの環境で、印字率5の文字画像をA4の上質紙64g/m2に初期と1.5万枚15k、3万枚30kプリント後に、画像濃度0.4のハーフトーン原稿をプリントし、プリントして得られたハーフトーン画像の画質を目視にて評価した。トナーが凝集するとハーフトーン画像にトナー凝集物が黒点となって画像汚れが現れる。また、このときの現像機内の現像剤の温度を測定した。評価基準◎:ハーフトーン画像に画像汚れが見られない○:ハーフトーン画像に画像汚れがやや見られる△:ハーフトーン画像に画像汚れが見られるが画質は問題無い×:ハーフトーン画像に画像汚れが見られ画質に問題ありトナーの帯電量の変動フルカラー高速複合機bizhubPROC6500コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を65ppmから80ppmに改造した電子写真方式の画像形成装置を用い、NN20°C50RHの環境で、印字率5の文字画像をA4の上質紙64g/m2に3万枚プリントした。初期、1.5万枚15k、3万枚30kプリント後のトナーの帯電量を測定した。トナーの帯電量は、下記の電界分離法により測定した。なお、初期と末期の帯電量差が5μC/g以下を合格とした。電界分離法による帯電量の測定方法は以下の手順で行った。1現像剤0.5gをマグネットローラー上にセットし、あらかじめ質量を測定しておいた円筒の対向電極をセットする。2トナー極性と同極性に3kVのバイアスを印加し、この状態でマグネットローラーを2400rpmで60秒間回転させる。3上記マグネットローラーの回転終了後、対向電極間の電圧VVと対向電極の質量を測定し、対向電極に付着したトナーの質量Mgと、コンデンサの容量ここでは1μFと対抗電極の圧Vとの積QμCより、トナー帯電量Q/MμC/gを算出する。現像機内温度の測定現像機内の温度はトナー補給口から熱電対デジタル温度計エスコEA701AA-10を挿入して測定した。以上の結果から明らかなように、本発明の樹脂被覆キャリアは、比較用の樹脂被覆キャリアに比べて、現像機内の温度上昇が抑制され、帯電量が安定し、ハーフトーン画像において、トナー凝集物による画像汚れの発生がなく、帯電量も安定していることが分かる。"