石膏プラスターAの連続調節方法であって、粒子形状の石膏プラスターを、上流に接続した焼成設備から石膏プラスタークーラーまで流すことにより、最初に当該クーラー内で可溶性硫酸カルシウム無水塩を硫酸カルシウム半水塩に、及び硫酸カルシウム二水塩を硫酸カルシウム半水塩に変換し、結晶欠陥を除去し、続いて前記石膏プラスターを外気に接触させて外気による除湿を行い、それと同時に間接的冷却を行う方法。前記石膏プラスターAが、0.7から0.9kg/dm3の密度で導入されることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記石膏プラスターAが、焼成システムから取り込むプロセスガスと共に、前記石膏プラスタークーラーに導入されることを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。前記プロセスガスが、0.65~0.7kg/m3の密度で導入されることを特徴とする、請求項3に記載の方法。標準状態における前記プロセスガスの体積に基づき、前記プロセスガスが0.25~0.40kg/m3の水蒸気量で導入されることを特徴とする、請求項3又は4に記載の方法。前記石膏プラスターが、ロータリーチューブクーラーとして構成された石膏プラスタークーラー内で間接的に冷却されることを特徴とする、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記石膏プラスターが、まず前記ロータリーチューブクーラー内に設けた安定化ゾーン2を通して導入されることを特徴とする、請求項6に記載の方法。前記石膏プラスターが、前記安定化ゾーン2内に10分~15分留まることを特徴とする、請求項7に記載の方法。前記石膏プラスターAにおける相交換により前記安定化ゾーン2内に放出された水蒸気が、外気の供給により、前記安定化ゾーンの下流に配置された冷却ゾーン3に、前記石膏プラスターの流れ方向に排出されることを特徴とする、請求項7又は8に記載の方法。前記外気が、前記石膏プラスターの上方を、現在の前記石膏プラスターの流れと逆方向に通過させて水蒸気を吸収させることを特徴とする、請求項9に記載の方法。前記外気が、0.1m/s未満の流動率で前記冷却ゾーンに移行することを特徴とする、請求項9又は10に記載の方法。前記外気が、前記石膏プラスターとの接触により、80°Cを上回る温度まで加熱されることを特徴とする、請求項9~11のいずれかに記載の方法。前記外気が、前記安定化ゾーン及び前記冷却ゾーンの接点で、前記石膏プラスターの流れ方向に偏向され、前記石膏プラスタークーラーから排気されることを特徴とする、請求項9~12のいずれかに記載の方法。前記石膏プラスターが、冷却管11内に導入した外気により、前記冷却ゾーン3で冷却されることを特徴とする、請求項1~13のいずれかに記載の方法。前記外気が、100°Cにまで加熱されることを特徴とする、請求項14に記載の方法。前記冷却管11内で過熱されクーラーからの排気となる前記外気が、余熱された燃焼用空気として前記焼成設備内の少なくとも一つのバーナーに移動することを特徴とする、請求項14又は15に記載の方法。ロータリーチューブクーラーとして構成され、安定化ゾーン2及び冷却ゾーン3を別個に備える石膏プラスタークーラーから成ることを特徴とする、請求項1~16のいずれかに記載された方法を実施するための装置。安定化ゾーンと冷却ゾーンとの間に、円周方向のシール、特に少なくとも一つのレストリクタープレート10を設置したことを特徴とする、請求項17に記載の装置。前記冷却ゾーン3内に、冷却用空気として供給する前記外気と前記石膏プラスターとの間で間接的熱交換を行う冷却管11を設置したことを特徴とする、請求項17又は18に記載の装置。前記冷却ゾーン3内に、特にその中心軸に、除湿管7を設置したことを特徴とする、請求項17~19のいずれかに記載の装置。前記ロータリーチューブクーラーの前板の中心に、シール付きの投入シュート1を設けて、安定化ゾーン2に石膏プラスターを導入することを特徴とする、請求項17~20のいずれかに記載の装置。石膏プラスター排出ハウジング5及びセル型ホイール式スルース6を冷却ゾーンに連結して前記石膏プラスターBを排出することを特徴とする、請求項17~21のいずれかに記載の装置。前記ロータリーチューブクーラーが、毎分3~8rpmで回転することを特徴とする、請求項17~22のいずれかに記載の装置。本発明による方法の目的は、相安定性の高い除湿冷却石膏プラスターの製造方法と製造装置を提供し、それにより省エネ効果、費用効率、技術的信頼性を高めることである。本発明によれば、この目的は、石膏プラスターの連続調節方法において、粒子形状の石膏プラスターを、上流に接続した焼成設備から石膏プラスタークーラーまで流すことにより、また最初に当該クーラー内で可溶性硫酸カルシウム無水塩を硫酸カルシウム半水塩に、及び硫酸カルシウム二水塩を硫酸カルシウム半水塩に変換し、結晶欠陥を除去し、続いて前記石膏プラスターを外気に接触させて外気による除湿を行い、それと同時に間接的冷却を行うことにより達成される。本発明は、安定化のために水や水蒸気を供給することなく、石膏プラスターを連続して安定化し、冷却し、除湿するための方法を提供する。さらに石膏プラスターを除湿するために、熱エネルギーを加える必要もない。焼成設備から供給された石膏プラスターはまず石膏プラスタークーラーの最初のゾーンに留まり、そこで硫酸カルシウム二水塩から硫酸カルシウム半水塩への還元が起こり、可溶性硫酸カルシウム無水石膏から硫酸カルシウム半水塩への変換時に放出された発熱エネルギーが吸収される。この方法において、外部から熱エネルギーを供給する必要がないのは、現技術による石膏プラスター製造設備とは対照的である。本発明の更なる好ましい効果は、従属請求項、明細書及び図面により明らかにされる。好ましくは、石膏プラスターは、0.7から0.9kg/dm3の密度で石膏プラスタークーラーに導入する。石膏プラスターは、焼成システムから取り込むプロセスガスと共に反応容器に導入すると良い。プロセスガスの密度は、好ましくは0.65から0.7kg/m3の間である。プロセスガスはできれば、標準状態におけるプロセスガスの体積に基づき、0.25から0.40kg/m3の水蒸気含有量で導入する。この場合、石膏プラスターはまず、ロータリーチューブクーラー内に設けた安定化ゾーンを通して導入される。石膏プラスターは、安定化ゾーン内に10分から15分留まっているのが良い。安定化ゾーンは、石膏プラスターにおける相交換により安定化ゾーン内に放出された水蒸気が、外気の供給により、安定化ゾーンの下流に配置された冷却ゾーンに、石膏プラスターの流れ方向に排出されるように構成されている。外気は、石膏プラスターの上方を、石膏プラスターの流れと逆方向に通過させて水蒸気を吸収させ、これにより十分な水吸収と熱伝達を確保するのが望ましい。外気は0.1m/S未満の流量で冷却ゾーンに移行するのが特に良いことが分かっている。供給した外気はできれば、石膏プラスターとの接触により80°Cを上回る温度まで加熱する。また、外気は、安定化ゾーンと冷却ゾーンの接点で石膏プラスターの流れ方向に180°C偏向した後、再度、石膏プラスタークーラーから排気すると良い。流れ方向を逆にすることにより、石膏プラスターの相安定化のために水蒸気を必要とする安定化ゾーンから、外気が水蒸気を奪ってしまうことが防止される。冷却ゾーンでは、冷却管内に導入した外気により、石膏プラスターがさらに間接的に冷却される。この間接冷却に使われる外気は、この方法では100°Cにまで加熱される。本発明による方法の際立った利点は、冷却管内で過熱されクーラーからの排気となる外気を、余熱された燃焼用空気として焼成設備内の少なくとも一つのバーナーに再度移動させることができ、それが燃料エネルギーの節約につながる点である。本発明によると、石膏プラスターの相安定化、除湿、冷却は二つのゾーンで行われる。すなわち、安定化ゾーンで水蒸気を吸収し発熱変換エネルギーを放出することにより、可溶性硫酸カルシウム無水石膏を硫酸カルシウム半水塩に変換し、放出された発熱エネルギーを用いることにより、硫酸カルシウム二水塩を硫酸カルシウム半水塩に変換し、一次硫酸カルシウム半水塩の欠陥を取り除く。その後、このように相安定化を行った石膏プラスターを冷却ゾーンで直接外気に接触させて除湿し、外気と間接的に接触させて冷却する。本発明によると、上流に設置した焼成システムのプロセスガスの水蒸気は石膏粒子間に存在し、可溶性硫酸カルシウム無水石膏から硫酸カルシウム半水塩への変換を促進する。その後、結晶として硫酸カルシウム二水塩に拘束された水蒸気が、硫酸カルシウム半水塩への変換の際に放出され、可溶性硫酸カルシウム無水石膏から硫酸カルシウム半水塩への変換を継続させる。石膏プラスターの安定化は、このように装置の第一ゾーンで行われる。冷却、除湿は第二ゾーンで行われる。本発明はまた、本方法を実施するための装置に関する。本発明の装置は、ロータリーチューブクーラーとして構成され、安定化ゾーンと冷却ゾーンを別個に備える石膏プラスタークーラーから成ることを特徴とする。安定化ゾーンと冷却ゾーンとの間には、円周方向にシールを、特に少なくとも一つのレストリクタープレート10を設けると良い。例えば、縦型のレストリクタープレートを何枚か設置することにより、石膏プラスター投入シュートから安定化ゾーンの出口に、石膏プラスターが短絡してしまうのを防ぐことができる。冷却管を冷却ゾーンに設置して、石膏プラスターと冷却用空気として供給する外気間の間接的熱交換を行うのが好ましい。冷却ゾーンに、特にその中心軸に、除湿管を設けることが良いことも立証されている。ロータリーチューブクーラーの前板の中心にシール付きの投入シュートを設けて、石膏プラスターを安定化ゾーンに導入すると良い。石膏プラスター排出ハウジング及びセル型ホイール式スルースを冷却ゾーンに連結して石膏プラスターを排出すると、仕上がった石膏プラスターを簡単に排出することができる。この場合、ロータリーチューブクーラーのベアリングを水路とローラーベアリングを備えて構成し、ベアリングうちの一つは固定ベアリング、他方は浮動式可動ベアリングとすると、熱膨張を補償することができる。ロータリーチューブの駆動機構は、例えばチェーン駆動、歯車駆動の形をとる。ロータリーチューブクーラーは、3rpmから8rpmで回転することが望ましい。本発明に係るロータリーチューブクーラーの構成によれば、安定化ゾーン、冷却ゾーンのいずれも断熱材を必要としない。以下、実施形態により本発明を更に詳細に説明する。図1に示す石膏プラスタークーラーは、実際には安定化ゾーン2と冷却ゾーン3から構成されていることを特徴とする。一般的に使用されている間接冷却水平ロータリーチューブクーラーに、本発明に従って安定化ゾーン2を設けて改良を行った。この安定化ゾーン2の内部にレストリクタープレートを設けて、導入した焼成石膏プラスターAが短絡して安定化ゾーン2の出口に流れないようにしている。焼成したばかりの石膏プラスターAが流動状態にあることはよく知られている。この流動状態では、石膏プラスターは、すでに安定化ゾーン2内にある石膏プラスターから浮いてしまう。レストリクタープレートがこの短絡を防止し、導入された焼成石膏プラスターAは、すでに安定化ゾーン2にある焼成石膏プラスターと混合される。石膏プラスターのこのような流動状態とその良好な流動特性もまた、安定化ゾーン2の入口に石膏プラスター投入シュート1を設けるだけで十分である理由となる。フィードスクリューは必要ない。注入された焼成石膏プラスターAは、相組成に応じ、2.55から2.65kg/dm3の密度を有する。しかし、焼成石膏プラスターのかさ密度は、わずかに0.7から0.9kg/dm3である。石膏プラスター粒子は、0.65から0.7kg/m3の低密度のプロセスガスに囲まれている。プロセスガスは、上流に設置した焼成システムから供給される。プロセスガス中の水蒸気含有量は、標準的条件下におけるプロセスガスの体積に基づくと、0.25から0.4kg/m3である。この低水蒸気量は、相安定化過程を開始するのに十分である。水や水蒸気を外部から追加供給する必要はない。可溶性硫酸カルシウム無水石膏は、存在する水蒸気と反応して硫酸カルシウム半水塩に変換される。この過程で、硫酸カルシウム半水塩から210乃至225kJ/kgの発熱エネルギーが放出される。特許出願EP1547984B1では、安定化ゾーン2のジャケット表面を外部から加熱することを提案しているが、その必要はない。ジャケット表面の断熱さえも省略することができる。ジャケットの内表面温度を露点未満にすることは可能であるが、石膏プラスター粒子を囲むプロセスガスが70°Cを超える露点温度を有することから、こうして温度を露点未満にすることは利点がある。なぜなら可溶性硫酸カルシウム無水石膏から硫酸カルシウム半水塩への変換が加速されるからである。回転する安定化ゾーン2内で石膏プラスターが動いているので、ジャケットの内表面に形成される凝集物に石膏プラスター粒子が沈着する可能性はない。硫酸カルシウム二水塩が硫酸カルシウム半水塩に変換される際に発する熱は、硫酸カルシウム半水塩1キロ当たり570から580kJ/kgに上る。可溶性硫酸カルシウム無水石膏が硫酸カルシウム半水塩1kgに変換される際の発熱変換エネルギーにより、硫酸カルシウム二水塩石膏を0.35から0.4kgの硫酸カルシウム半水塩に変換することができる。この過程で、硫酸カルシウム二水塩に結晶として拘束されている水の1と1/2部分が放出される。結晶体内の水の1/2部分のみが可溶性硫酸カルシウム無水石膏の更なる変換に使用される。この結晶水は、石膏プラスター内の硫酸カルシウム二水塩が完全に消費されるまで放出される。外部からの水、水蒸気、プロセスガスを含む水蒸気を供給する必要はない。焼成石膏プラスターAの安定化ゾーン2における滞留時間は、10から15分である。石膏プラスター相は、わずか1時間の運転時間で大きく安定化した図1と2を比較。石膏プラスタークーラーは、チェーン駆動装置9又は歯車駆動装置9により駆動される。水路8は、ローラーベアリング上に設置され、ベアリングの一つは固定ベアリングとして構成されている。浮動型可動ベアリングは、熱膨張による長さの変化を補償する。石膏プラスタークーラーの回転スピードは、3から8rpmである。安定化ゾーン2と冷却ゾーン3内にある石膏プラスターは、この過程の間緩やかに動く。この動きによって生じる石膏プラスター粒子間の摩擦が、石膏プラスターの水需要に好ましい効果をもたらす。焼成後、石膏プラスター粒子の表面は、粗く亀裂が入っている。特に直接焼成システムで焼成した石膏プラスターはこれが当てはまる。粒子の表面処理を行わないと、石膏プラスターを用いて懸濁液を作る際の水需要が高くなる。石膏プラスターが安定化ゾーン2を備えた回転石膏プラスター内で動くことにより摩擦が起こり、それにより粒子表面は滑らかになる。この過程で、石膏プラスターの微粒子が分離され、石膏プラスターの粒度分布に好ましい効果を与える。これらの微粒子は、粒子径の大きい石膏プラスター粒子の隙間に入り込み、隙間を充填するための水需要を軽減する。特に直接焼成方法においては、熱負荷が高いと石膏プラスター粒子が応力を受け、結晶間欠陥を呈する。これらの石膏プラスター粒子が水と接触すると、粒子分解が増加する結果、水需要の増加を招く。これらの干渉や欠陥は、可溶性硫酸カルシウム無水石膏と一次硫酸カルシウム半水塩の双方に影響を及ぼす。安定化ゾーン2における可溶性硫酸カルシウム無水石膏の硫酸カルシウム半水塩への変換以外に、焼成過程で生じた結晶間応力や表面欠陥が主に解消される。変換過程が結晶間応力の解消と相まって粒子分解を最低限に抑える。前述したように、安定化ゾーン2内の水蒸気含有量は、可溶性硫酸カルシウム無水石膏を硫酸カルシウム半水塩に返還する際に発生する熱を利用した硫酸カルシウム二水塩から硫酸カルシウム半水塩への相交換により増加する。可溶性硫酸カルシウム無水石膏の硫酸カルシウム半水塩への変換に必要でない水蒸気は、除くべきである。万が一この過剰な水蒸気が冷却ゾーン3に到達すると、温度が露点未満に下がる結果、冷却管上に凝結が生じる。水と接触している微粒子固体は、接触面上に沈着物を形成する傾向にあることが一般に知られている。石膏プラスター微粒子は表面の水分に吸収され、冷却管の表面を覆う。その結果、冷却管内の熱の通り道が影響を受ける。石膏プラスターを除湿するための最適なキャリアは、外気である。除湿空気Dは、石膏プラスター排出ハウジング5に移動し、そこからクーリングハウジング3に移動する。除湿空気Dは、石膏プラスターと逆の流れの中で、80°Cにまでも加熱される。冷却ゾーン3内の流速は0.1m/s未満である。この加熱された空気流は、石膏プラスターからごく微量の水蒸気をも吸収することができる。安定化ゾーン2の出口では、除湿空気Dの流れ方向が180°C転換する。これにより除湿空気Dが、相安定化のために水蒸気を必要としている安定化ゾーン2からの水蒸気を取り込まないようにしている。中央除湿管7を通って、水蒸気を含んだ除湿空気Fは、外部ダストフィルター12に移動する。ブロワー13により、除塵空気Fが石膏プラスタークーラーとダストフィルター12内を移動する。セル型ホイール式スルース14により、除湿空気F内の石膏ダストは石膏プラスタークーラーに戻される。外気もまた石膏プラスターの冷却に使用される。この冷却空気Cは、冷却ゾーン3内にある複数の冷却管に吸い込まれる。間接的熱交換と逆流により、石膏プラスターは冷却空気Cに熱を放出する。この方法において、冷却空気Cは100°Cにまで加熱される。加熱された冷却空気Cは、冷却管11から冷却空気マニホールドハウジング4に移り、そこでブロワー15を用いて吸い上げられる。加熱されたクーラー排気Eは塵を含まないので、加熱済み燃焼空気として焼成設備のバーナーに戻すことができる。相安定化、冷却、除湿を行った石膏プラスターBは、リフティングスクープ図示せずにより継続的に冷却ゾーン3から排出される。その後石膏プラスターは、出口から石膏プラスター排出ハウジング5を通り外部セル型ホイール式スルース6へと移動する。本発明に係る連続的方法又は本発明に係る装置、またその双方により、省エネ型で運転上安全な方法で、相安定化、冷却、除湿を行った石膏プラスターを製造することができ、高品質の石膏プラスターの供給が保証される。安定化ゾーン2では、石膏クーラー始動後、一時間半という短い時間の間に、石膏プラスター内の可溶性硫酸カルシウム無水石膏含有量が10wt未満にまで減少し図2、従って連続的運転では無水石膏IIIの比率をこの値まで減少させるために石膏プラスターが安定化ゾーンに留まらなければならない時間は、四分の一時間未満である。それに応じて、硫酸カルシウム半水塩に拘束された結晶水の含有量は、平行して増加し図3、それが重量パーセントにも表れている。