プレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法であって、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め試験により割れの発生する限界表面ひずみを求めておき、前記金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、前記プレス成形部品の中で最大となる表面ひずみが、前記プレス成形部品の当該材質の前記限界表面ひずみ以上となった場合に、前記プレス成形部品に割れが発生すると判定することを特徴とするプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。前記試験を、曲げ試験とすることを特徴とする請求項1のプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。プレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法であって、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径を求めておき、前記曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径と対応づけて、前記曲げ試験を模したシミュレーションにおける最大主ひずみの計算結果を限界表面ひずみとして求めておき、前記金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、各要素の最大主ひずみが、前記プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、前記プレス成形部品に割れが発生すると判定することを特徴とするプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。請求項1乃至請求項3のいずれかの判定方法を用い、割れが発生しないと判定された条件にて金属板をプレス成形して、プレス成形部品を製造することを特徴とするプレス成形部品の製造方法。しかしながら、発明者らの研究によれば、以上説明した従来の方法によった場合、割れが発生するに至らない予想のときでも、実際には割れが発生してしまうケースがある。本発明は、従来技術のそのような問題を解決するためになされたものであり、自動車のパネル部品、構造骨格部品等の部品をプレス成形する際に、プレス成形シミュレーションを用いて、割れの発生有無を精度よく判定できる判定方法およびそれを用いたプレス成形部品の製造方法を提供することを目的とする。発明者らは、鋼板を対象として研究を続けているうちに、次のような事態に遭遇した。すなわち、鋼板の材質が、引張強さにして980MPa級、1180MPa級という具合に高強度高張力化、硬質化するにつれ、曲げ性が低下するため、プレス成形する際に、くびれを生じずに突然割れてしまうようになる。このことを、図1を用いて模式的に示す。例えば、球頭パンチを用いた張出し変形の場合、もっと低強度、軟質な金属板を対象にしていた従来は、割れは、bに模式的に示すように、局所的なくびれが生じた後、くびれ部の板厚減少が大きくなって発生していたが、先述の、引張強さにして980MPa級、1180MPa級の鋼板のように材質が高強度高張力化、硬質化するにつれ、割れは、aに模式的に示すように、曲げの力が作用すると、曲げ性の限界に達したときに鋼板表面からクラックが生じて一気に進展することで発生する。発明者らは、以上のように、成形の対象となる金属板の材質が高強度高張力化、硬質化するにつれ、プレス成形する際の、金属板の割れは、延性支配から曲げ性支配に移行することを見出した。また、発明者らは、鋼板の材質が、引張強さにして980MPa級、1180MPa級という具合に高強度高張力化、硬質化するにつれ、プレス成形する際に、図2に示すように、上型の曲率半径Rよりも、鋼板に作用する力により鋼板が変形して生じる曲率半径R’の方が小さくなって鋼板が型から離れてしまう現象が一時的に起こる場合があり、この現象は有限要素法を用いたプレス成形シミュレーション上も再現することを見出した。因果関係は明確でないものの、このような、鋼板の材質が、高強度高張力化、硬質化するにつれての、プレス成形における鋼板の変形挙動の違いも、プレス成形シミュレーションにおける鋼板の割れを精度よく判定できないことに何らかの関係がある可能性もある。発明者らは、以上のような問題を解決し、有限要素法を用いたプレス成形シミュレーションにて、割れの発生の有無を精度良く判定するには、どうすべきかを考えた結果、プレス成形部品の表面のひずみが、プレス成形部品の材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定すると、うまく判定できることに気づいた。上型の曲率半径Rよりも、鋼板に作用する力により鋼板が変形して生じる曲率半径R’の方が小さくなって鋼板が型から離れてしまう場合でも、上記のように、プレス成形部品の表面のひずみが、プレス成形部品の材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定すれば、プレス成形シミュレーションにて割れを精度よく判定できる。本発明は、以上のような知見に基づいてなされたものである。すなわち、本発明は、以下の通りである。1プレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法であって、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め試験により割れの発生する限界表面ひずみを求めておき、前記金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、前記プレス成形部品の中で最大となる表面ひずみが、前記プレス成形部品の当該材質の前記限界表面ひずみ以上となった場合に、前記プレス成形部品に割れが発生すると判定することを特徴とするプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。2前記試験を、曲げ試験とすることを特徴とする1のプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。3プレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法であって、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径を求めておき、前記曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径と対応づけて、前記曲げ試験を模したシミュレーションにおける最大主ひずみの計算結果を限界表面ひずみとして求めておき、前記金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、各要素の最大主ひずみが、前記プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、前記プレス成形部品に割れが発生すると判定することを特徴とするプレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法。41~3のいずれかの判定方法を用い、割れが発生しないと判定された条件にて金属板をプレス成形して、プレス成形部品を製造することを特徴とするプレス成形部品の製造方法。本発明によれば、自動車のパネル部品、構造骨格部品等の部品をプレス成形する際に、プレス成形シミュレーションを用いて、割れの発生有無を精度よく判定できる判定方法およびそれを用いたプレス成形部品の製造方法を提供できる。第1の本発明の実施形態本実施形態では、まず、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め試験により割れの発生する限界表面ひずみを求めておく。材質の指標としては、引張強さのほか、降伏強さや硬さ、曲げ性、その他も考えられる。材質に応じて求めておく、とは、例えば、引張強さの例の場合でいえば、980MPa級以上の金属板の場合には表面ひずみが0.50以上、1180MPa級以上の金属板の場合には表面ひずみが0.22以上になると割れが発生すると判定したり、割れが発生する表面ひずみを限界曲げ半径や引張強さの関数として表したりすることを意味するが、これらに限るものではなく、その他の方法によってもよい。割れの発生する限界表面ひずみは、予め試験により求めた結果を用いるが、試験は、図3aに示すような球頭、あるいは図示しない楕円球頭を用いた張り出し試験や、図3bに示すような、曲げ試験などを意味するが、これらに限るものではなく、その他の方法によってもよい。材質の指標として引張強さや降伏強さを用いれば、引張試験も試験に含まれ、材質の指標として硬さを用いれば、硬さ試験なども試験に含まれる。そして、金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行う。さらに、プレス成形部品の表面のひずみが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定する。第2の本発明の実施形態本実施形態では、第1の本発明の実施形態にて行なう試験を、曲げ試験とする。曲げ試験は、V曲げ、U曲げなど、いずれの方法を用いて行ってもよい。第3の本発明の実施形態本実施形態では、成形の対象となる金属板の材質に応じて、予め曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径を求めておき、曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径と対応づけて、曲げ試験を模したシミュレーションにおける曲げ外側表面の最大主ひずみの計算結果を、限界表面ひずみとして求めておき、金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、各要素における金属板表面位置の最大主ひずみが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定する。経験上割れの発生の懸念される部位に予め絞り込み、その部位の要素の最大主ひずみを用いて割れ判定をしてもよい。本実施形態では、第1、第2の本発明の実施形態を踏襲した上で、曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径と対応づけて、曲げ試験を模したプレス成形シミュレーションにおける曲げ外側表面の最大主ひずみの計算結果を、限界表面ひずみとして求めておき、金属板を、所望の形状のプレス成形部品に成形する、プレス成形シミュレーションを行い、各要素各要素の金属板表面の最大主ひずみが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定する。表面ひずみと最大主ひずみとは一致する場合もあるし、そうでない場合もあるが、仮にもしそうでない場合であっても、表面ひずみと最大主ひずみとには正の相関があるため、実用上は、プレス成形シミュレーションを行った際に計算される各要素各要素の金属板表面の最大主ひずみを、表面ひずみとし、当該最大主ひずみが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみ以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定して差し支えない。一般に、金属板のプレス成形シミュレーションでは、板厚方向の応力は無視できるため、板厚方向に要素分割をしないシェル要素を用い、板厚中央位置を連ねてできる仮想的な形状でシミュレーションする。図4に示すように、各要素内に応力やひずみを計算するための点積分点が設定され、図示していないが、板厚方向にも板厚等分位置に積分点が設定される。各積分点にて最大主ひずみが計算されるが、本発明における表面ひずみとは、金属板表面の積分点にて計算された最大主ひずみの平均値、図中の記号で説明すると、ds1~ds4の平均値である。なお、積分点の数や位置は、シミュレーションに用いる要素の種類によって決まる。本実施形態の一例の場合を例に、その流れを、図5に示すフロー図にて、以下、説明する。図5中、枠で囲った部分が、割れの発生する限界表面ひずみを求めるための、予め試験を行うフローの部分である。それ以外が、プレス成形シミュレーションあるいはそれに付随する計算にて処理するフローの部分である。ここでの例では、成形の対象となる金属板の材質を、例えば、ある特定の、引張強さ1180MPa級の鋼板というように固定し、予め90度V曲げ試験により割れの発生する限界曲げ半径を求めておく。そして、上記試験と材質や板厚などの条件を同じにして、同じ90度V曲げ試験について、有限要素法を用いたシミュレーションを行いStep100、上記試験にて求めた限界曲げ半径における、シミュレーションによる表面ひずみを計算してStep110、限界表面ひずみAとして求めるStep120。この場合、限界表面ひずみAは、最大主ひずみに一致する。以上の結果をもとに、所望の形状のプレス成形部品に成形する場合の3次元プレス成形シミュレーションを、上記90度V曲げ試験のシミュレーションを行ったのと同じ有限要素法解析ソフトを用いて行いStep200、該3次元プレス成形シミュレーションによって、最大主ひずみBを求めるようにするStep210。なお、ここでは、最大主ひずみBは、経験上割れの発生の懸念される部位を構成する各要素の最大主ひずみのうち、最大のものを、最大主ひずみBとして求める。そして、最大主ひずみBが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみA以上となった場合に、プレス成形部品に割れが発生すると判定し、最大主ひずみBが、プレス成形部品の当該材質の限界表面ひずみA未満となった場合は、プレス成形部品に割れが発生しないと判定するStep220。第4の本発明の実施形態本実施形態では、第1乃至第3の本発明の割れ判定結果を用いて金属板をプレス成形する。すなわち、割れが発生すると判定された、金属板の材質や型の形状にては、プレス成形部品を製造しないようにし、プレス成形シミュレーションにてそれら条件を変更して、割れが発生しないと判定された条件にて金属板をプレス成形して、プレス成形部品を製造するようにする。表1に示す1180MPa級材の3鋼種を用いて、図6aに示すように90度V曲げ試験を曲げ半径を種々変更して行い、限界曲げ半径割れが発生する最大の曲げ半径を求め、さらに同条件でシミュレーションを行って、同シミュレーションによる曲げ先端外側に生ずる表面ひずみの計算結果と対応づけた結果曲げ半径R/板厚tとの関係で整理した結果を、図6bに示す。なお、曲げ試験における試験片の寸法は、30mm幅×100mm長とし、有限要素法解析ソフトとしては、LS-DYNAVer9.71LivermoreSoftwareTechnologyCorporation;LSTC社製を用い、板厚方向へのメッシュ分割は行わずに1メッシュとした。その結果、鋼種A、B、Cの限界表面ひずみはそれぞれ0.22、0.165、0.20と計算された。以上の結果をもとに、上記と同じ材質、板厚の鋼板を、図7に示すセンターピラー上部のルーフレールと接続する部分の形状に成形する場合の3次元プレス成形シミュレーションを、上記90度V曲げ試験のシミュレーションを行ったのと同じ有限要素法解析ソフトを用いて行い、該3次元プレス成形シミュレーションによって、鋼板表面の最大主ひずみを求めるようにした。また、図8に示すようなFLDFormingLimitDiagramと呼ばれる成形限界線を挟んで、割れの発生する最大主ひずみε1と最小主ひずみε2の領域に、最大主ひずみε1、最小主ひずみε2がある要素で、割れが発生するもの、と判定していた従来の方法によった場合と、本発明によった上記の場合とで、どれだけ、割れが発生すると判定した結果が実際と違うか、を図9に示す。図9に示すように、鋼種Aの場合、従来の方法によった場合は、下死点から5mmの位置まで上型を下降させてはじめて割れが発生すると判定されたが、本発明によった上記の場合は、下死点から11mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生すると判定された。実際にプレス成形する実験を行ってみると、下死点から12mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生し、本発明によった上記の場合の方が、精度よく割れを判定できることがわかる。本発明の方法の場合、下死点からの距離が11mmまでは、鋼板表面の最大主ひずみが限界表面ひずみ0.22以上となり下死点からの距離が11mmで鋼板表面の最大主ひずみが0.224、下死点からの距離が11mm超えでは、鋼板表面の最大主ひずみが限界表面ひずみ0.22未満であった下死点からの距離が12mmでは、鋼板表面の最大主ひずみが0.211。また、鋼種Bについても同様の結果であり、従来の方法によった場合は、下死点から8mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生すると判定された。実際にプレス成形する実験を行ってみると、下死点から13mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生し、本発明によった上記の場合の方が、精度よく割れを判定できることがわかる。更に鋼種Cの場合、従来の方法によった場合は下死点から6mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生すると判定された。実際にプレス成形する実験を行ってみると、下死点から13mmの位置まで上型を下降させた段階で割れが発生し、本発明によった上記の場合の方が、精度よく割れを判定できることがわかる。以上のように、本発明による割れ判定の精度は、曲げ性が低い鋼ほど従来の方法による割れ判定よりも精度が向上することが分かる。以上の通りであるが、本発明は、上記実施例の方法に限られるものではない。例えば、上記実施例は、引張強さ980MPa級以上の鋼板1180MPa級の鋼板を対象にしており、本発明は、特にこのような引張強さの鋼板のプレス成形に適用することが好ましいが、これに限るものではなく、引張強さ980MPa級未満の鋼板、あるいは、鋼板以外の金属板に適用することも、何らこれを妨げる事情はない。また、上記実施例は、図7に示す形状のプレス成形部品に成形する場合を対象にしているが、本発明は、図7に示す形状以外のプレス成形部品に成形する場合にも適用できる。