表面に凹凸部を有したワークロールを用いた多段圧延機で圧延して金属帯板表面に凹凸模様を形成する際、胴長方向の一部を小径化した部位に凹凸部を有するロールを少なくとも一方のワークロールとして用いた多段圧延機で圧延することを特徴とする表面に凹凸模様を有する鋼板の製造方法。ワークロールとして、下記1式を満たすロールを用いる請求項1に記載の表面に凹凸模様を有する鋼板の製造方法。D-d/2<t1ただし、d:ワークロール凹凸部の最大外径、D:ワークロール大径部の外径、t:被加工金属帯板の板厚ワークロールとして、ロールの胴長方向の両側部を残し中央部のみ小径化したロールを用いる請求項1又は2に記載の表面に凹凸模様を有する鋼板の製造方法。上記特許文献1で提案された技術を参考として、鋼板表面に凹凸模様を圧延法により付与する場合に、ワークロール表面に凹凸を形成し、バックアップロールのワークロール凹凸に対応する部位の径を小さくすることも想定できる。しかしながら、通常バックアップロールの径はワークロールの径と同等以上であるため、研削を施してバックアップロールの径を部分的に細くすることは、ワークロールの径を細くするよりもコストが高くなる。また、上記特許文献1で提案された技術を凹凸模様の形成に転用しようとすると、種々のサイズの凹凸模様に応じたワークロールとバックアップロールとが必要となり、結果としてコスト高となってしまう。本発明は、このような問題点を解消するために案出されたものであり、意匠性や滑り止めなどの機能性が要求される凹凸模様鋼板を多段圧延によって製造するにあたり、凹凸模様形状によらずワークロールの耐久性を落とすことなく、低コストでの凹凸模様鋼板の工業生産を可能とする方法を提案することを目的とする。本発明の表面に凹凸模様を有する鋼板の製造方法は、その目的を達成するため、表面に凹凸部を有したワークロールを用いた多段圧延機で圧延して金属帯板表面に凹凸模様を形成する際、胴長方向の一部を小径化した部位に凹凸部を有するロールを少なくとも一方のワークロールとして用いた多段圧延機で圧延することを特徴とする。ワークロールとしては、下記1式を満たすロールを用いることが好ましい。D-d/2<t1ただし、d:ワークロール凹凸部の最大外径、D:ワークロール大径部の外径、t:被加工金属帯板の板厚なお、ワークロールは、ロールの胴長方向の両側部を残し中央部のみ小径化したロールでもよい。本発明においては、胴長方向の一部を小径化した部位に凹凸部を有するロールをワークロールとして用いているため、その凸部がバックアップロールに接触することがなくなる。したがって、表面に凸部を有する形状が付与されているロールをワークロールとして用いても、従来発生するようなワークロール凸部の摩耗が抑制され、ワークロールの耐久性を低下させることがなく、長期にわたって安定的に凹凸模様を形成することが可能となる。前記した通り、ワークロール表面に形成した凹凸部の摩耗を抑制するには、特許文献1で提案された技術を参考として、ワークロール表面に凹凸を形成し、バックアップロールのワークロール凹凸に対応する部位の径を小さくすることも想定できる。しかしながら、特許文献1で提案された技術を凹凸模様の形成に転用しようとすると種々の問題点があり、結果として表面に凹凸模様を有する鋼板の製造コストは高くなってしまう。そこで、本発明者らは、胴長方向の一部を小径化した部位に形成した凹凸部を有するロールをワークロールとして用い、バックアップロールとしては通常のフラットなロールを用いて多段圧延することにして、凸部の摩耗を抑制した。以下にその詳細を説明する。ワークロールとして用いるロールの表面に設ける凹凸模様は、胴長方向の一部を小径化した部位に形成する。小径化する手段としてはエッチング加工法でもよいし、切削であってもよい。ロール表面を小径化し凹凸部を形成することで、形成された凹凸部小径部の最大ロール径dは未加工部大径部のロール径Dに対してd<Dとなってバックアップロールとの接触が回避できるため凸部の摩耗は低減される。凹凸を形成するワークロールの胴長方向の位置は特に制限はない。これは主として材料に付与すべき凹凸形状の板幅方向位置によって決まるものである。ただし、被加工鋼板をロールの胴長方向中央部に通板しようとすると、ワークロールを小径化する位置は、ロールの胴長方向の両側部を残し中央部のみとすることが好ましい。ロールの胴長方向両側部の凹凸部を形成しない部位の胴長が極端に短いと、バックアップロールが支える領域が少なくなりたわみを抑制する本来の機能を果たしにくくなるため、凹凸を設ける胴長方向の長さは全胴長の1/3程度以下とすることが望ましい。また凹凸部を形成しない部分大径部に対する凹凸部の最大外径の縮小量は、図5に示すdワークロール凹凸部の最大外径、Dワークロール大径部の外径、t被加工金属帯の板厚に関して、D-d/2<tを満足すれば特に限定しない。この関係が成立しない場合、圧延そのものが不可能になる。d≪Dとするほど、ワークロールの断面剛性が低下してたわみが生じやすくなるため、バックアップロールに接触しない範囲で縮小量、すなわち凹部の刻み深さを設定することが望ましい。前記した通り、バックアップロールとしては通常のフラットなロールを用いる。なお、本発明は一方のワークロールのみに適用しても良いし、両方でも良い。さらに圧延形式に関しても4段をはじめ、図6に示すような6段、更には20段など多段圧延であれば特に限定しない。以下に、本発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。素材としてSUS304の、板厚2mmで、予め板幅95mmにスリットしたコイルを用いた。圧延機は4段圧延機を用い、凹凸形状は上ワークロールに図7に示す円錐状の突起を有したロールをセットした。円錐状の突起は最大直径φ5mm、高さ1mm、円周方向と胴長方向ともにピッチ10mmとしエッチング加工により形成した。ワークロールの胴部全長300mmに対し、その中央部100mmの領域に突起を設けた。また突起の先端を含む最大外径は、凹凸形状を付与していない領域の外径φ110mmよりも直径で2mm小さいφ108mmとした。また本発明の効果を把握するため、図8に示すように、胴長全長に図7と同一の突起を設けたワークロールを用意した。以上の2種類のワークロールを用いてそれぞれ2000mの距離を圧延加工し、材料に形成された凹凸の深さ凹凸差を圧延距離ごとに調査した。2種類の条件ともワークロールベンダーを使用し、圧延出側での板形状が両者で同程度となるようワークロールベンダー力を適宜調整した。図9は圧延材に形成された凹凸差に及ぼす圧延距離の影響を示す。本発明のワークロールで圧延した場合には凹凸差の減少が圧延距離2000mで約01mmであったのに対し、従来のワークロールの場合には圧延距離1000mで約08mmと大幅に凹凸差が減少した。圧延加工終了後の従来のワークロールは、本発明のワークロールに比較して明らかに突起の高さが減少していた。