二酸化炭素を含む被処理ガスと水を原料として二酸化炭素のハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成部と、前記二酸化炭素ハイドレート生成部をハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収部と、を備え、前記二酸化炭素吸収部内の水は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部に前記原料水として送るように構成されていることを特徴とする二酸化炭素の分離装置。請求項1に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記二酸化炭素のハイドレートを受けて分解し、再ガス化するガスハイドレート分解部と、前記ガスハイドレート分解部での前記再ガス化で得られる水を受けて該水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散部と、を備え、前記二酸化炭素放散部を経た水は、前記二酸化炭素吸収部に送るように構成されていることを特徴とする二酸化炭素の分離装置。請求項2に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記二酸化炭素ハイドレート生成部と前記ガスハイドレート分解部との間に設けられ、前記二酸化炭素ハイドレートのスラリーを脱水する脱水部を備え、前記脱水部での脱水により得られる水は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とする二酸化炭素の分離装置。請求項3に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記二酸化炭素吸収部および前記脱水部は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部の圧力と同じ圧力に設定されていることを特徴とする二酸化炭素の分離装置。請求項1から請求項4のいずれか一項に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記ガスハイドレート生成部の上流側に前記二酸化炭素を含むガスを所定の圧力にする圧縮装置を備え、前記圧縮装置の動力として、前記二酸化炭素吸収部を経た高圧ガスの圧力エネルギーを利用するように構成されていることを特徴とする二酸化炭素の分離装置。二酸化炭素を含む被処理ガスと水を原料として二酸化炭素のハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成工程と、前記二酸化炭素ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収工程と、前記二酸化炭素吸収工程で生じる水を前記二酸化炭素ハイドレート生成工程に前記原料水として送る工程と、を有する二酸化炭素の分離方法。請求項6に記載された二酸化炭素の分離方法において、前記二酸化炭素のハイドレートを受けて分解し、再ガス化するガスハイドレート分解工程と、前記ガスハイドレート分解工程で得られる水を受けて該水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程と、前記二酸化炭素放散工程で得られる水を前記二酸化炭素吸収工程に送る工程と、を有することを特徴とする二酸化炭素の分離方法。上記問題に鑑み、本発明の目的は、被処理ガス中に含まれる二酸化炭素をハイドレート化して分離するにあたり、該被処理ガスから二酸化炭素を高効率に分離することができる二酸化炭素の分離装置及び方法を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明の第1の態様に係る二酸化炭素の分離装置は、二酸化炭素を含む被処理ガスと水を原料として二酸化炭素のハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成部と、前記二酸化炭素ハイドレート生成部をハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収部と、を備え、前記二酸化炭素吸収部内の水は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部に前記原料水として送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、ハイドレート化できないで二酸化炭素ハイドレート生成部を通過してしまった二酸化炭素を未だ多く含んでいる被処理ガスを、高圧状態のまま二酸化炭素吸収部内で水と気液接触させるので、被処理ガス中から更に二酸化炭素を水に吸収溶解させて除去することができる。加えて、前記二酸化炭素を吸収した水を、原料として前記二酸化炭素ハイドレート生成部に送るように構成されている。よって、新たに二酸化炭素を含むガスが当該二酸化炭素ハイドレート生成部内に送り込まれた際に、原料の水には、既に二酸化炭素が、前記高圧状態での吸収工程を経て多く溶解している。従って、新たに送り込まれた被処理ガス中の二酸化炭素は、ほとんど水に溶けることができない。その結果、二酸化炭素ハイドレート生成部内における圧力の低下が防止され、以って二酸化炭素ハイドレートの生成効率の低下が防止される。以上により、二酸化炭素を含む被処理ガス中からの二酸化炭素の高効率での分離を、当該二酸化炭素吸収部を設けることで容易に実現することができる。本発明の第2の態様に係る二酸化炭素の分離装置は、第1の態様において、前記二酸化炭素のハイドレートを受けて分解し、再ガス化するガスハイドレート分解部と、前記ガスハイドレート分解部での前記再ガス化で得られる水を受けて該水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散部と、を備え、前記二酸化炭素放散部を経た水は、前記二酸化炭素吸収部に送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、二酸化炭素ハイドレートを分解して得られる水を、二酸化炭素放散部での二酸化炭素の放散処理を経て前記二酸化炭素吸収部に送るように構成されている。よって、二酸化炭素吸収部に送られる水は、前段の二酸化炭素放散部で二酸化炭素を放散しているため二酸化炭素の吸収能力が回復している。この水が二酸化炭素吸収部内に送られることで、該二酸化炭素吸収部内の水が希釈されるので、当該二酸化炭素吸収部への新たな水の追加を最小限にしてその二酸化炭素吸収能力を高い状態に維持しておくことが可能となる。従って、二酸化炭素吸収部での二酸化炭素の吸収能力の維持を、当該二酸化炭素放散部を備えることで容易に、且つ低コストで実現することができる。本発明の第3の態様に係る二酸化炭素の分離装置は、第2の態様において、前記二酸化炭素ハイドレート生成部と前記ガスハイドレート分解部との間に設けられ、前記二酸化炭素ハイドレートのスラリーを脱水する脱水部を備え、前記脱水部での脱水により得られる水は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様における脱水部での脱水によって得られる水、すなわち、二酸化炭素ハイドレート生成部において生成した二酸化炭素ハイドレートのスラリーを脱水した水は、二酸化炭素を多く溶解している。また液温も二酸化炭素ハイドレート生成部内とほとんど変わらない。従って、本態様によれば、二酸化炭素ハイドレート生成部内での二酸化炭素の水への溶解による圧力低下の問題を起すことなく、且つ原料水を冷却するためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。本発明の第4の態様に係る二酸化炭素の分離装置は、第3の態様において、前記二酸化炭素吸収部および前記脱水部は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部の圧力と同じ圧力に設定されていることを特徴とするものである。ここで、同じ圧力とは、前記二酸化炭素吸収部内の水を、或は前記脱水部を経た水を前記二酸化炭素ハイドレート生成部にポンプ等の加圧装置を介することなく送ることを可能にするというレベルで同じであれば良く、厳密に同じである必要はない。本態様によれば、二酸化炭素ハイドレート生成部内をハイドレート生成条件を満たす高圧にするためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。本発明の第5の態様に係る二酸化炭素の分離装置は、第1の態様から第4の態様のいずれかにおいて、前記ガスハイドレート生成部の上流側に前記二酸化炭素を含むガスを所定の圧力にする圧縮装置を備え、前記圧縮装置の動力として、前記二酸化炭素吸収部を経た高圧ガスの圧力エネルギーを利用するように構成されていることを特徴とするものである。二酸化炭素ハイドレートが生成するための圧力条件は高圧であるので、前記被処理ガスは圧縮装置によって圧縮され、高圧にされてガスハイドレート生成部に供給される。そして、前記ガスハイドレート生成部における二酸化炭素ハイドレート生成工程を経てハイドレート化しなかった高圧の被処理ガスは、該高圧のままガスハイドレート生成部から二酸化炭素吸収部に送られ、同じく高圧のまま二酸化炭素吸収部から放出されて回収される。本態様によれば、被処理ガス中の二酸化炭素をハイドレート化させて分離した後、二酸化炭素吸収部おいて更に二酸化炭素が分離された高圧ガスの圧力エネルギーを、前記圧縮装置の動力として利用することによって、該圧縮装置における消費エネルギーを低減させることができる。以って装置全体の運転コストを低減することができる。本発明の第6の態様に二酸化炭素の分離方法は、二酸化炭素を含む被処理ガスと水を原料として二酸化炭素のハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成工程と、前記二酸化炭素ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収工程と、前記二酸化炭素吸収工程で生じる水を前記二酸化炭素ハイドレート生成工程に前記原料水として送る工程と、を有するものである。本態様によれば、第1の態様と同様の作用効果を奏し、二酸化炭素を含む被処理ガス中から二酸化炭素を高効率で分離することができる。本発明の第7の態様に二酸化炭素の分離方法は、第6の態様において、前記二酸化炭素のハイドレートを受けて分解し、再ガス化するガスハイドレート分解工程と、前記ガスハイドレート分解工程で得られる水を受けて該水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程と、前記二酸化炭素放散工程で得られる水を前記二酸化炭素吸収工程に送る工程と、を有することを特徴とするものである。本態様によれば、第2の態様と同様の作用効果を奏し、二酸化炭素の分離を行う工程全体において水を効率的に供給し、被処理ガスからの二酸化炭素の分離を高効率且つ低コストで行うことができる。本発明によれば、被処理ガス中に含まれる二酸化炭素をハイドレート化して分離する際にかかる消費エネルギーを低減させ、装置の運転コストを低減することができる。以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではない。図1は、実施例1に係る二酸化炭素の分離装置の一例を示す概略構成図である。[実施例1]本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10は、二酸化炭素を含む被処理ガスG0と水を原料として二酸化炭素のハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成部11を備えている。前記被処理ガスG0は、圧縮装置2および冷却器3によって所定の圧力および温度例えば、6~9MPa、1~2°Cにされて前記二酸化炭素ハイドレート生成部11の下部に設けられた被処理ガス導入口12から該二酸化炭素ハイドレート生成部11内に導入されるように構成されている。尚、被処理ガスG0の圧力が高い場合には、前記圧縮装置2は省略することができる。また、前記被処理ガスG0中に含まれる水分を除くため、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11の前に被処理ガス脱水器1を設けることが好ましい。前記二酸化炭素ハイドレート生成部11内は、二酸化炭素ハイドレートが生成する所定の圧力および温度例えば、6~9MPa、2~4°Cに設定されており、当該二酸化炭素ハイドレート生成部11内において、前記被処理ガスG0中に含まれる二酸化炭素と水を原料として二酸化炭素ハイドレートを生成する二酸化炭素ハイドレート生成工程を行う。前記ガスハイドレート生成部11におけるガスハイドレート生成工程は、水中に微細な気泡を吹き込むバブリング法、ガス中に水を噴霧する噴霧法等の公知の方法によって行うことができる。特にバブリング法は気液接触効率が良く、目的のガスハイドレートを効率よく生成させることができるので好ましい。尚、バブリング法、噴霧法等によって得られる二酸化炭素ハイドレートはスラリーの状態で得られる。二酸化炭素ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートスラリーは、ライン15から系外に排出されるように構成されている。そして、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11をハイドレート化しないで通過した高圧ガスG1は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11の上部に設けられた高圧ガス排出口13から排出されて、ライン14を介して後述する二酸化炭素吸収部21に導入されるように構成されている。前記二酸化炭素吸収部21内にはライン26から水が供給されており、前記高圧ガスG1は、前記二酸化炭素吸収部21の下部に設けられた高圧ガス導入口22から該二酸化炭素吸収部21内に導入されるように構成されている。当該二酸化炭素吸収部21において前記高圧ガスG1と水とを気液接触させることによって、該高圧ガスG1中の二酸化炭素を水に吸収させることができる二酸化炭素吸収工程。尚、前記二酸化炭素吸収部21内は、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11と同じ圧力および温度に設定されていることが好ましい。前記同じ圧力とは、前記二酸化炭素吸収部21内の水を前記二酸化炭素ハイドレート生成部11にポンプ等の加圧装置を介することなく送ることを可能にするというレベルで同じであれば良く、厳密に同じである必要はない。このことによって、二酸化炭素ハイドレート生成部11内をハイドレート生成条件を満たす高圧にするためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。二酸化炭素吸収部21内において高圧ガスG1中の二酸化炭素を吸収した水は、ライン24を介して前記二酸化炭素ハイドレート生成部11に前記原料水として送るように構成されている。すなわち、前記二酸化炭素吸収工程で生じる水は、前記二酸化炭素ハイドレート生成工程に前記原料水として送られる。また、高圧ガスG1中から更に二酸化炭素が除去された高圧ガスG2は、前記二酸化炭素吸収部21の上部に設けられた高圧ガス排出口23から排出されて回収される。二酸化炭素ハイドレート生成時には、二酸化炭素1molあたり65.2kJの生成熱が発生する。該生成熱により二酸化炭素ハイドレート生成部11内の温度が上昇することを防ぎ、当該二酸化炭素ハイドレート生成部11内を所定の温度例えば2~4°Cに保持するため、前記ライン24に冷却器25を設け、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11内の温度より低い温度に冷却された水例えば1~2°Cを当該二酸化炭素ハイドレート生成部11に戻すように構成されていることが望ましい。また、該二酸化炭素ハイドレート生成部11の水を抜き出して循環させるライン17を設け、前記抜き出した水を例えば冷却器18により約1~2°Cに冷却するように構成されていることが望ましい。次に、本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10および該二酸化炭素の分離装置10を用いた二酸化炭素の分離方法についての作用効果を説明する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10によれば、ハイドレート化できないで二酸化炭素ハイドレート生成部11を通過してしまった二酸化炭素を未だ多く含んでいる被処理ガス、すなわち高圧ガスG1を、高圧状態のまま二酸化炭素吸収部21内で水と気液接触させるので、前記高圧ガスG1中から更に二酸化炭素を水に吸収溶解させて除去することができる。加えて、前記二酸化炭素を吸収した水を、原料として前記二酸化炭素ハイドレート生成部11に送るように構成されている。よって、新たに二酸化炭素を含むガス被処理ガスG0が当該二酸化炭素ハイドレート生成部11内に送り込まれた際に、原料の水には、既に二酸化炭素が、前記高圧状態での吸収工程を経て多く溶解している。従って、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11に新たに送り込まれた被処理ガスG0中の二酸化炭素は、ほとんど原料水に溶けることができない。その結果、二酸化炭素ハイドレート生成部11内における圧力の低下が防止され、以って二酸化炭素ハイドレートの生成効率の低下が防止される。以上により、二酸化炭素を含む被処理ガスG0中からの二酸化炭素の高効率での分離を、当該二酸化炭素吸収部21を設けることで容易に実現することができる。[実施例2]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の他の例について説明する。図2は、実施例2に係る二酸化炭素の分離装置20を示す概略構成図である。尚、実施例1と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置20は、前記実施例1と同様、二酸化炭素ハイドレート生成部11と二酸化炭素吸収部21とを備え、更にその下流側に、ガスハイドレート分解部31と、二酸化炭素放散部41と、を備えている。前記二酸化炭素ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートスラリーは、ライン16を介して前記ガスハイドレート分解部31に導入されるように構成されている。該ガスハイドレート分解部31では、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートを分解し、再ガス化するガスハイドレート分解工程が行われる。二酸化炭素ハイドレートの再ガス化は、ガスハイドレート分解部31内を所定圧力及び所定温度にすることによって行うことができる。例えば、ガスハイドレート分解部31内の圧力を約4MPaにする場合、該ガスハイドレート分解部31内の温度は約10°Cに設定される。前記ガスハイドレート分解部31は加温器36を備え、当該加温器36によって熱を供給するように構成されている。尚、二酸化炭素ハイドレートの分解に必要な分解熱は二酸化炭素1molあたり65.2kJであるので、加温器36としては、例えば10~15°C程度の海水や、化学プラントなどから発生する低温排熱等を循環させる構成のものを用いることができる。二酸化炭素ハイドレートを分解すると、再ガス化した二酸化炭素とハイドレートが分解した水が生成する。前記水は、前記ガスハイドレート分解部31の下部に設けられた分解水排出口32から排出され、後述する二酸化炭素放散部41へと送られる。また、前記再ガス化した二酸化炭素はガス排出口33から排出される。前記ガス排出口33から排出された二酸化炭素は、脱湿器34で脱湿された後に圧縮器35によりパイプライン輸送に必要な圧力例えば10~15MPaまで昇圧される。次に、前記二酸化炭素放散部41について説明する。前記二酸化炭素放散部41は、前記ガスハイドレート分解部31での前記再ガス化で得られる水を受けて該水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程を行うものである。前記二酸化炭素放散部41は加温器46を備え、二酸化炭素放散部41内を所定圧力および所定温度にすることで、前記再ガス化で得られる水中に溶解している二酸化炭素を放散させることができる。例えば、ガ二酸化炭素放散部41内の圧力を0.2~0.5MPaにする場合、該二酸化炭素放散部41内の温度は約10°Cに設定される。尚、水中に含まれる二酸化炭素を放散させる際には二酸化炭素1molあたり約20kJの放散熱が必要であるので、前記加温器46として、例えば10~15°C程度の海水や、化学プラントなどから発生する低温排熱等を循環させる構成のものを用いることができる。そして、前記二酸化炭素放散部41を経た水、すなわち二酸化炭素を放散させて除いた水は、該二酸化炭素放散部41の下部に設けられた水排出口42から排出され、ライン47を介して前記二酸化炭素吸収部21に送られるように構成されている。ライン47は、前記二酸化炭素吸収部21に新たな水を供給するライン26と合一し、共通の冷却器27により冷却して前記二酸化炭素吸収部21に送るように構成することが望ましい。また、前記水から放散した二酸化炭素はガス排出口43から排出される。前記ガス排出口43から排出された二酸化炭素は、脱湿器44で脱湿された後に圧縮器45によりパイプライン輸送に必要な圧力例えば10~15MPaまで昇圧される。尚、図2において、符号37および符号38はバルブ、符号48はポンプを示す。また、各構成部を繋ぐ他のラインにも適宜バルブまたはポンプを設けることができる図においては省略されている。本実施例によれば、二酸化炭素ハイドレートを分解して得られる水を、二酸化炭素放散部41での二酸化炭素の放散処理を経て前記二酸化炭素吸収部21に送るように構成されている。よって、二酸化炭素吸収部21に送られる水は、前段の二酸化炭素放散部41で二酸化炭素を放散しているため二酸化炭素の吸収能力が回復している。この水が二酸化炭素吸収部21内に送られることで、該二酸化炭素吸収部21内の水が希釈されるので、当該二酸化炭素吸収部21への新たな水の追加を最小限にしてその二酸化炭素吸収能力を高い状態に維持しておくことが可能となる。従って、二酸化炭素吸収部での二酸化炭素の吸収能力の維持を、当該二酸化炭素放散部41を備えることで容易に、且つ低コストで実現することができる。[実施例3]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の更に他の例について説明する。図3は、実施例3に係る二酸化炭素の分離装置30を示す概略構成図である。尚、実施例2と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置30は、前記実施例2と同様、二酸化炭素ハイドレート生成部11と、二酸化炭素吸収部21と、ガスハイドレート分解部31と、二酸化炭素放散部41と、を備えており、更に、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11と前記ガスハイドレート分解部31との間に脱水部51を備えている。二酸化炭素ハイドレート生成部11において被処理ガスG0中の二酸化炭素はハイドレート化され、二酸化炭素ハイドレートスラリーを形成する。被処理ガスG0中の二酸化炭素を効率よく分離するためには、前記二酸化炭素ハイドレートスラリーの水分量は50~95wtであることが好ましい。前記ガスハイドレートスラリーは、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11からライン16によって前記脱水部51に送られて脱水工程が行われる。前記脱水工程においては、前記50~95wtの水分量の二酸化炭素ハイドレートスラリーが、例えば25~60wt程度の水分量にされる程度の脱水が行われることが好ましい。脱水された二酸化炭素ハイドレートは、ライン54を介してガスハイドレート分解部31に送られる。一方、前記脱水部51において除かれた水は、該脱水部51の下部に設けられた水排出口52から排出され、ライン53によって二酸化炭素ハイドレート生成部11に送るように構成されている。その際、前記ライン53とライン24二酸化炭素吸収部21内において高圧ガスG1中の二酸化炭素を吸収した水を二酸化炭素ハイドレート生成部11に送るラインとを合一し、冷却器25を用いて前記二酸化炭素ハイドレート生成部11内の温度よりも低い温度に冷却された水を、該二酸化炭素ハイドレート生成部11に戻すように構成されていることが望ましい。前記脱水部51での脱水によって得られる水、すなわち、二酸化炭素ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートのスラリーを脱水した水は、二酸化炭素を多く溶解している。また液温も二酸化炭素ハイドレート生成部11内とほとんど変わらない。従って、二酸化炭素ハイドレート生成部11内での二酸化炭素の水への溶解による圧力低下の問題を起すことなく、且つ原料水を冷却するためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。また、前記脱水部51内の圧力は、前記二酸化炭素吸収部21と同様、前記二酸化炭素ハイドレート生成部11の圧力と同じ圧力に設定されていることが望ましい。このことによって、二酸化炭素ハイドレート生成部11内をハイドレート生成条件を満たす高圧にするためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。ここで、脱水部51における脱水能力を高めれば、前記二酸化炭素ハイドレートスラリーから除かれる水約1~2°Cの量が増え、前記ガスハイドレート分解部31における二酸化炭素ハイドレートの分解によって生じる水約10°C前後は少なくなるので、二酸化炭素ハイドレート生成部11へ循環する水の冷却に必要なエネルギー冷却器25に必要なエネルギーを低減することができる。加えて、再ガス化に必要な熱エネルギー加温部36に必要なエネルギーも、スラリー濃度が高くなると減少する。一方、前記脱水部51における脱水能力を高めると、ガスハイドレート分解部31に送られる二酸化炭素ハイドレート中に含まれる水の量が減少するので、二酸化炭素放散部41を経て二酸化炭素吸収部21に循環される水量も減少する。したがって、前記脱水部51における脱水能力は、前記エネルギーコストの削減効果二酸化炭素ハイドレート生成部11へ循環する水の冷却に必要なエネルギーや再ガス化に必要な熱エネルギーなどと、前記二酸化炭素放散部41から二酸化炭素吸収部21に循環される水量を確保して、前記二酸化炭素吸収部21に新たに供給する水量を低減することによるコスト削減効果とのバランスを考慮して設定されることが望ましい。[実施例4]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の更に他の例について説明する。図4は、実施例4に係る二酸化炭素の分離装置40を示す概略構成図である。尚、実施例3と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。前記二酸化炭素の分離装置40において被処理ガスG0は、実施例1~実施例3と同様、二酸化炭素ハイドレート生成部11の上流側に設けられた圧縮装置2によって所定の圧力例えば、6~9MPaにされて前記二酸化炭素ハイドレート生成部11内に導入されるように構成されている。また、前記二酸化炭素吸収部21の高圧ガス排出口23からは、二酸化炭素ハイドレート生成部11を通過した高圧ガスG1中から更に二酸化炭素が除去された高圧ガスG2が排出される。本実施例では、前記二酸化炭素吸収部21から排出される前記高圧ガスG2の圧力エネルギーを、前記圧縮装置2の動力として利用するように構成されている。例えば、図4に示されるように、前記圧縮装置2の動力軸に公知のガスエキスパンダー軸流タービン等の動力回収部61を設け、該動力回収部61に、前記二酸化炭素吸収部21の高圧ガス排出口23から排出される前記高圧ガスG2をライン28によって送り、該圧縮装置2の補助動力として該高圧ガスG2の圧力エネルギーを利用することができる。また、本実施例のように前記ガスエキスパンダー等の動力回収部61を圧縮装置2の動力軸に直結する構成の他、前記ガスエキスパンダー等を発電機に繋げて発電し、その電力をモーター駆動の圧縮装置2に用いることもできる。本実施例によれば、二酸化炭素ハイドレート生成部11において被処理ガスG0中の二酸化炭素をハイドレート化させて分離した後、二酸化炭素吸収部21おいて更に二酸化炭素を分離した高圧ガスG2の圧力エネルギーを、前記圧縮装置2の動力として利用することによって、該圧縮装置2における消費エネルギーを低減させることができる。以って二酸化炭素の分離装置全体の運転コストを低減することができる。[実施例5]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置による二酸化炭素分離率以下、CO2分離率と称する場合があるを確認する試験を行った。試験に用いる二酸化炭素の分離装置を図5および図6に示す。図5は実施例5に係る二酸化炭素の分離装置を示す概略構成図であり、図6は比較例として用いる、二酸化炭素吸収部を有しない二酸化炭素の分離装置を示す概略構成図である。図5に示す二酸化炭素の分離装置70は、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aおよび二酸化炭素ハイドレート生成槽74bを備え、二段の反応器によって二酸化炭素ハイドレートを生成するように構成されている。上流側の反応器である二酸化炭素ハイドレート生成槽74aには、混合ガスボンベ71から被処理ガスG0が導入される。符号72は圧縮機である。また、原料水W0は原料水タンク73から二酸化炭素吸収槽79へ供給され、気液分離部80においてガス成分G2と分離された水W1が、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aに導入されるように構成されている。符号75は気液分離部であり、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aおよび二酸化炭素ハイドレート生成槽74bにおける反応を行った後、二酸化炭素ハイドレートスラリーSとガスG1とを分離できるように構成されている。前記ガスG1は前記二酸化炭素吸収槽79へ導入され、ガスG1中に残っているCO2を原料水W0に吸収させた後に、ガスG2として排出されるように構成されている。また、気液分離部75において分離された二酸化炭素ハイドレートスラリーSはハイドレート分解槽76に送られ、前述したガスハイドレート分解工程が行われる。ガスハイドレート分解工程後、気液分離器77によって前記分解工程によって生じたCO2ガスG3と水W2とに分離され、前記水W2は二酸化炭素放散部としての回収水タンク78に送られる。回収水タンク78では水W2に溶解したCO2ガスG4を放散させる二酸化炭素放散工程を行う。比較例に用いる二酸化炭素の分離装置90図6は、図5に記載の二酸化炭素の分離装置70における、二酸化炭素吸収槽79および気液分離部80を有しない。原料水W0は、原料水タンク73から直接二酸化炭素ハイドレート生成槽74aに導入されるように構成されている。尚、前記二酸化炭素の分離装置70および二酸化炭素の分離装置90において、前記水W2の循環利用は実施していない。以上のような実施例5に係る二酸化炭素の分離装置70と、比較例に係る二酸化炭素の分離装置90を用い、混合ガスからのCO2分離率を測定する試験を行った。<試験方法>実施例5に係る二酸化炭素の分離装置70図5を用いた試験は、次のように行った。水素と二酸化炭素の混合ガスである被処理ガスG060H240CO2を所定の流量105~420NL/h、気液比により変化に調節し、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aにおける気液比を25、50、および100のそれぞれに設定した場合について試験を行った。二酸化炭素ハイドレート生成槽74aおよび二酸化炭素ハイドレート生成槽74bは、圧力約6.0MPa、温度1~3°Cに設定してハイドレートを生成させた。原料水W0は4.2L/hに調節し、二酸化炭素吸収槽79、気液分離部80を経て、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aへ供給した。尚、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aおよび二酸化炭素ハイドレート生成槽74bへの液滞留時間は10分である。ハイドレート分解槽76は、圧力約0.5MPa、温度約15°Cの条件にしてガスハイドレート分解工程を行った。回収水タンク78における二酸化炭素放散工程は、温度は約15°Cのまま、圧力を常圧にすることによって行った。前記ガスG2、ガスG3、およびガスG4について、湿式ガスメーターを用いた流量の測定およびガスクロマトグラフィーを用いたガス組成の分析を行った。比較例は、二酸化炭素の分離装置90図6を用い、前記実施例5と同じ組成の被処理ガスG0を所定の流量105~420NL/h、気液比により変化に調節し、該実施例5と同様の圧力、温度条件下で原料水W0と反応させた。二酸化炭素ハイドレート生成槽74aおよび二酸化炭素ハイドレート生成槽74bへの液滞留時間も実施例5と同様、10分に設定した。尚、比較例は、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aにおける気液比を25、48、50、および100のそれぞれに設定した場合について試験を行った。原料水W0は、4.2L/hに調節し、二酸化炭素ハイドレート生成槽74aへ直接供給した。ガスハイドレート分解工程および二酸化炭素放散工程を行った後、比較例については、ガスG1、ガスG3、およびガスG4について、湿式ガスメーターを用いた流量の測定およびガスクロマトグラフィーを用いたガス組成の分析を行った。<試験結果>実施例5および比較例の試験結果を図7および表1に示す。図7において、横軸は気液比[=被処理ガスG0流量/原料水W0流量]、縦軸はCO2分離率=被処理ガスG0中CO2流量-処理後のガス成分中CO2流量/被処理ガスG0中CO2流量×100]を示す。尚、前記処理後のガス成分は、実施例5においてはガスG2であり、比較例ではガスG1である。図7および表1に示されるように、いずれの気液比においても実施例5の方が比較例に比して高いCO2分離率を示し、平均して約15CO2分離率が向上する結果が得られた。本発明は、前記ガス化複合発電IGCC、石炭火力発電等の発電システムや、鉄鋼プラント、セメントプラント等における燃焼排ガスやプロセスガス中に含まれる二酸化炭素の分離装置及び分離方法に利用可能である。