ベース板の両面にそれぞれ複数の突起を有し、かつ一方の面上の突起と他方の面上の突起とはベース板を介して対向する位置に形成され、前記ベース板の前記突起を除く表面部位に非平坦部が形成されていることを特徴とする鍛造成形品。前記非平坦部は凹陥状の肉盗み部である請求項1に記載の鍛造成形品。前記肉盗み部は突起を囲んで形成された環状の溝である請求項2に記載の鍛造成形品。前記肉盗み部は突起列間に交差状に形成された溝である請求項2に記載の鍛造成形品。前記ベース板が山部と谷部とが交互に連続する波板であり、非平坦部は山部と谷部とによって構成されている請求項1に記載の鍛造成形品。前記ベース板の両面の非平坦部がベース板を介して対向する位置に形成されている請求項1~5のいずれかに記載の鍛造成形品。前記ベース板の板厚Tは0.2~10mm、前記突起は外接円直径Dが0.5~10mm、高さHが3~20mmであり、前記突起の高さHとベース板の板厚Tとの比H/Tが0.6~250である請求項1~6のいずれかに記載の鍛造成形品。前記肉盗み部の深さLとベース板の板厚Tとの比L/Tが0.2~0.45である請求項2~4、6、7のいずれかに記載の鍛造成形品。前記波板の一方の面における山部の頂点から谷部の底までの寸法Mと板厚Tとの比M/Tが0.5~0.9である請求項5~7のいずれかに記載の鍛造成形品。前記ベース板の平面視において、総面積Aに対する前記突起の合計面積a1の割合a1/Aが0.1~0.6である請求項1~9のいずれかに記載の鍛造成形品。前記ベース板の平面視において、前記突起を除く表面部位における非平坦部の面積a2と非平坦部以外の部分の面積a3との比a2/a3が0.3以上である請求項1~10のいずれかに記載の鍛造成形品。下型と上型と有し、請求項1~11のいずれかの鍛造成形品を密閉鍛造する成形用金型であって、前記下型の上面に、前記鍛造成形品の一方の面の突起を成形するための第1突起形成用凹部を有し、この第1突起形成用凹部の近傍に非平坦部を形成するための第1非平坦部形成部を有し、前記上型の下面に、前記鍛造成形品の他方の面の突起を成形するための第2突起形成用凹部が前記下型の第1突起形成用凹部に対向する位置に形成され、前記第2突起形成用凹部の近傍に非平坦部を形成するための第2非平坦部形成部が形成されていることを特徴とする成形用金型。請求項12に記載の成形用金型を用いて金属素材を密閉鍛造することを特徴とする鍛造成形品の製造方法。しかしながら、上記密閉鍛造においては、素材2の表層部は十分に流動するものの、厚み方向の中央部ではメタルフローが滞り易い。このため、厚み方向の中央部に材料が流動しないデッドメタルゾーンが生じてピン状突起102が立ち上がり難くなる。かかる理由により、密閉鍛造法においては成形品のピン状突起102が高くなるほど加工が難しい。厚い素材2を用いれば高いピン状突起102を成形することは可能であるが、厚み方向の中央部にデッドメタルゾーンが生じることには変わりないので、ベース板101を薄くすることはできない。また、徒に鍛造荷重を増やしても目標に高さに成形することは困難であり、金型寿命を短くする原因となる。本発明は、上述した技術背景に鑑みて、薄いベース板に複数の高い突起を有する鍛造成形品およびその関連技術を提供するものである。即ち、本発明は下記[1]~13に記載の構成を有する。[1]ベース板の両面にそれぞれ複数の突起を有し、かつ一方の面上の突起と他方の面上の突起とはベース板を介して対向する位置に形成され、前記ベース板の前記突起を除く表面部位に非平坦部が形成されていることを特徴とする鍛造成形品。[2]前記非平坦部は凹陥状の肉盗み部である前項1に記載の鍛造成形品。[3]前記肉盗み部は突起を囲んで形成された環状の溝である前項2に記載の鍛造成形品。[4]前記肉盗み部は突起列間に交差状に形成された溝である前項2に記載の鍛造成形品。[5]前記ベース板が山部と谷部とが交互に連続する波板であり、非平坦部は山部と谷部とによって構成されている前項1に記載の鍛造成形品。[6]前記ベース板の両面の非平坦部がベース板を介して対向する位置に形成されている前項1~5のいずれかに記載の鍛造成形品。[7]前記ベース板の板厚Tは0.2~10mm、前記突起は外接円直径Dが0.5~10mm、高さHが3~50mmであり、前記突起の高さHとベース板の板厚Tとの比H/Tが0.6~250である前項1~6のいずれかに記載の鍛造成形品。[8]前記肉盗み部の深さLとベース板の板厚Tとの比L/Tが0.2~0.45である前項2~4、6、7のいずれかに記載の鍛造成形品。[9]前記波板の一方の面における山部の頂点から谷部の底までの寸法Mと板厚Tとの比M/Tが0.5~0.9である前項5~7のいずれかに記載の鍛造成形品。[10]前記ベース板の平面視において、総面積Aに対する前記突起の合計面積a1の割合a1/Aが0.1~0.6である前項1~9のいずれかに記載の鍛造成形品。[11]前記ベース板の平面視において、前記突起を除く表面部位における非平坦部の面積a2と非平坦部以外の部分の面積a3との比a2/a3が0.3以上である前項1~10のいずれかに記載の鍛造成形品。[12]下型と上型と有し、前項1~11のいずれかの鍛造成形品を密閉鍛造する成形用金型であって、前記下型の上面に、前記鍛造成形品の一方の面の突起を成形するための第1突起形成用凹部を有し、この第1突起形成用凹部の近傍に非平坦部を形成するための第1非平坦部形成部を有し、前記上型の下面に、前記鍛造成形品の他方の面の突起を成形するための第2突起形成用凹部が前記下型の第1突起形成用凹部に対向する位置に形成され、前記第2突起形成用凹部の近傍に非平坦部を形成するための第2非平坦部形成部が形成されていることを特徴とする成形用金型。[13]前項12に記載の成形用金型を用いて金属素材を密閉鍛造することを特徴とする鍛造成形品の製造方法。上記[1]に記載の鍛造成形品はベース板の突起除く表面部位に非平坦部を有している。非平坦部は鍛造時に素材が非平坦表面を有する金型で押し込まれた痕跡であり、成形時に素材の厚み方向の深い部分まで材料流動が促されたことを示している。この良好な材料流動によって高い突起の立ち上がりおよび薄いベース板の成形が可能である。上記[2]に記載の鍛造成形品は非平坦部が凹陥状の肉盗み部であり、肉盗み部が鍛造時に素材が金型に形成された突部を押し込んで形成されたことを示し、良好な材料流動がなされたことを示している。従って、高い突起の立ち上がりおよび薄いベース板の成形が可能である。上記[3]に記載の鍛造成形品によれば、突起を囲む環状溝肉盗み部により材料の流動挙動が周方向において均一になるので、高い突起の立ち上がりが助長される。また、複数の突起を均一な高さに立ち上がらせるためにも有効である。上記[4]に記載の鍛造成形品によれば、交差した溝肉盗み部が突起を囲んでおり、突起の周方向の全域で材料が流動するので、高い突起の立ち上がりが助長される。また、複数の突起を均一な高さに立ち上がらせるためにも有効である。上記[5]に記載の鍛造成形品によれば、ベース板の突起を除く表面部位の全領域が波板による非平坦部であり、全域で材料流動が促されるので、高い突起と薄いベース板を成形できる。上記[6]に記載の鍛造成形品によれば、両面の非平坦部がベース板を介して対向する位置に形成されているので、両面における材料の流動性が均一になり突起の等しい立ち上がりが助長される。上記[7]に記載の鍛造成形品によれば、薄いベース板に細く高い突起を有する成形品となる。上記[8][9]に記載の各鍛造成形品によれば、鍛造時に材料の流動性を十分に促すことができる。上記[10]に記載の鍛造成形品によれば、多数の突起が高密度で形成された鍛造成形品が得られる。上記[11]に記載の鍛造成形品によれば、十分に材料流動が促され、高い突起を立ち上がらせることができる。上記[12]に記載の成形用金型によれば、上記[1]~[11]に記載の鍛造成形品の製造に用いることができる。上記[13]に記載の発明によれば、上記[1]~[11]に記載の鍛造成形品を製造できる。鍛造成形品およびその製造方法図1Aは本発明にかかる鍛造成形品の一実施形態を示す斜視図であり、図1Bはその断面図である。図2は前記鍛造成形品の成形に用いる成形用金型とその密閉鍛造による成形方法を模式的に示す断面図である。鍛造成形品1は角形のベース板10の上下両面にそれぞれ9個の断面円形のピン状突起11が等間隔で縦3列×横3列の十字配列で形成されている。両面のピン状突起11はベース板を介して対向する位置に配置されている。また、前記ベース板10には各ピン状突起11を中心とする円上に6個の半球形凹み12が等間隔で設けられ、これらの半球凹み12はピン状突起11を取り囲んでいる。前記半球形凹み12は本発明における非平坦部でありかつ凹陥状の肉盗み部に対応するものである。なお、図1Aにおいて、上面の1つのピン状突起11に対する6個の半球形凹み12のうちの5個のみが図示され、1個はピン状突起11に隠されているために図示されていない。また、下面のピン状突起11に対しても各ピン状突起11を6個の半球形凹み12が取り囲んで形成されている。図2に示すように、成形用金型20は下金型21と上金型22とからなる。下金型21の素材装填用凹部23の底面には、鍛造成形品1のピン状突起11に対応する断面円形の深凹部24と半球形凹み12に対応する半球形突起25が形成されている。一方、前記上金型22の下面にはピン状突起11に対応する断面円形の深凹部26と半球形凹み12に対応する半球形突起27が形成されている。なお、前記下金型21の深凹部24および半球形突起25は本発明の第1突起形成用凹部および第1非平坦部形成部に対応し、上金型22の深凹部26および半球形突起27は本発明の第2突起形成用凹部および第2非平坦部形成部に対応する。そして、下金型21の素材装填用凹部23に平板の素材2を装填し、上金型22を打ち下ろし、材料を流動させて素材2の肉厚を減じながら前方および後方の両方向の深凹部2426内に押出し、ベース板10の両面にピン状突起11を立ち上げつつ薄いベース板10を形成する。この成形過程において、下金型21および上金型22の半球形突起2527が素材2に深く食い込むことで厚み方向の中心部まで材料の流動を促し、円柱状突起11を高く立ち上がらせる。また、素材2の中心部まで流動が促され、流動しないデッドメタルゾーンを無くす、あるは可及的に少なくし、多くの材料をピン状突起11形成に費やすことによってベース板10は薄肉に形成される。また、材料が十分に流動し成形に過大な荷重を必要としないので、金型寿命が延びエネルギーも節減できる。上記密閉鍛造によって鍛造成形品1には下金型21および上金型22の半球形突起2527の痕跡としてベース板10の表面に半球形凹み12が形成される。即ち、製造した鍛造成形品1においては、ベース板10の表面に半球形凹み12が形成されていることが、密閉鍛造時に材料の流動が促されたことを示し、良好な材料流動によって高いピン状突起および薄いベース板の成形が可能であることを示している。一方、図13および図14に示す従来の鍛造成形品100はベース板101のピン状突起102を除く表面部位が平坦であることから明らかなように、下金型100および上金型11の凹部112113を除く部分114115は平坦面であり、平坦面を素材2に押し付けて流動させている。平坦面114115は突起2527のような非平坦面よりも素材2に食い込み難く、深部まで材料が流動しにくいので、ピン状突起102は立ち上がりにくい。ピン状突起102が立ち上がりにくければ、ベース板101も薄肉になりにくい。従って、高いピン状突起および薄肉のベース板の形成が困難である。また、所期する形状を得ようとすれば荷重の増加が必要となり、そのために金型寿命が短くなるおそれがある。鍛造成形品における非平坦部の他の形状例本発明の鍛造成形品において、非平坦部の形状や配置は図1Aおよび図1Bに示した形態に限定されず、素材の塑性流動を促すことができる限り任意に形状を変更することができる。以下に、図面を参照しつつ他の非平坦部の形状について詳述する。なお、図1A~2と同一の符号は同一物を表すものとして説明を省略する。図1Aおよび図1Bの鍛造成形品1において、肉盗み部としての凹み12の形状は半球形に限定されない。他の凹み形状として断面角形、断面台形の凹みを例示できる。ただし、金型加工のし易さという点では図示例の半球形が好ましい。凹み12の個数や体積も限定されないが、凹み12の合計体積が大きくなるほど素材2への押し込み量が多くなり、材料流動が促進されるのでピン状突起11が立ち上がり易い。また、凹み12によって流動させた材料をピン状突起11の立ち上がりに費やすには、凹み12の位置はピン状突起11に近いことが好ましく、接していればなお一層好ましい。また、図示例のように複数のピン状突起11を有する場合、各突起11に対して材料流動が均一であることが好ましく、各ピン状突起11に対して凹み12の形状、体積および位置が等しいことが好ましい。材料流動の均一性が損なわれるとピン状突起11の高さにばらつきが生じることがある。図3A~図5Bの鍛造成形品345は、図1Aの鍛造成形品1と同じく、材料の流動を促すための非平坦部として凹陥状の肉盗み部を形成したものである。図3Aおよび図3Bの鍛造成形品3は、非平坦部肉盗み部として、ピン状突起11を取り囲んで断面半円形の環状溝13が形成されている。前記環状溝13は材料の流動挙動が周方向において均一になるので、ピン状突起11の立ち上がりに特に効果がある。しかも、複数のピン状突起11を均一な高さに立ち上がらせるためにも有効である。図4Aおよび図4Bの鍛造成形品4は、非平坦部肉盗み部として、ピン状突起11の縦横の列間に断面円弧状の溝14が形成され、両端の突起列の外側には前記溝14を中心で切断した半溝15が形成されている。前記溝14および半溝15が縦横に交差して形成されることにより、全てのピン状突起11は溝14、または溝14および半溝15に囲まれている。このような溝14および半溝15の交差配置は、ピン状突起11の周方向の全域で材料が流動するので、ピン状突起11の立ち上がりに特に効果がある。しかも、複数のピン状突起11を均一な高さに立ち上がらせるためにも有効である。図5Aおよび図5Bの鍛造成形品5は、非平坦部肉盗み部として、ピン状突起11の縦列間に断面逆台形の溝16が形成され、両端の縦突起列の外側には前記溝16を中心で切断した半溝17が形成されている。前記溝16および半溝17が縦横に交差して形成されることにより、全てのピン状突起11は溝16、または溝16および半溝17に挟まれている。これらの鍛造成形品345を密閉するための成形用金型は、図1A~図2の鍛造成形品1と成形用金型20との関係と同様に、下金型および上金型の所要位置に環状溝13を成形する環状の突部、または溝14、半溝15、溝16および半溝17を成形する突条が形成されている。そして、密閉鍛造においては、環状の突部または突条が素材2に深く食い込むことによって厚み方向の中央部まで材料を流動させ、ピン条突起11を高く立ち上がらせるとともに、薄いベース板10を形成する。図6Aおよび図6Bの鍛造成形品6は、ベース板30全体が山部31と谷部32とが交互に連続する波板で形成され、山部31の両面にピン状突起11が形成されている。従って、ベース板30の突起11を除く表面部位の全てが非平坦部である。図7は前記鍛造成形品6の成形に用いる成形用金型40とその密閉鍛造による成形方法を模式的に示す断面図である。下金型41の素材装填用凹部23の底面および上金型42の下面は鍛造成形品6の山部31に対応する山部4345と谷部32に対応する谷部4446とが交互に連続した波形に形成され、それぞれの山部4345の頂点にはピン状突起11に対応する深凹部4748が設けられている。鍛造時、下金型41と上金型42は山部4345同士、谷部4446同士が組み合わさることによって素材2全体を波形に変形させるメタルフローが生じ、このような波形の流動に伴って材料が深凹部4748内に押し出されてピン状突起11が立ち上がる。波形への変形は素材2の厚み方向の全域で生じる変形であり、厚み方向の中心部においても材料が流動するので、材料流動しないデッドメタルゾーンを無くす、あるは可及的に少なくすることができ、かつ多くの材料をピン状突起11形成に費やすことによってベース板30は薄肉に形成される。突起11を除く表面部位の全領域で材料流動が促されるので、高い突起11と薄いベース板30が成形される。また、このような形状の成形用金型40では、上金型42で上方向に凹み、下金型41で上方向に凸となる山部4345の頂点に材料が充満し易い。図示例の鍛造成形品6では、充満した材料を深凹部4647に流し込んで高いピン状突起11を立ち上がらせるべく、ピン状突起11の位置を波板の山部31の両面としている。また、充満した材料によってピン状突起11の周りの肉が厚くなるので、強度上からも山部31の頂点にピン状突起11を形成することが好ましい。本発明においては、非平坦部の形状に関わりなく、非平坦部の合計体積が大きくなるほど素材の押し込み量が多くなるのでピン状突起11が立ち上がり易い。また、非平坦部によって流動させた素材12をピン状突起11の立ち上がりに費やすには、非平坦部の位置がピン状突起11に近いことが好ましく、接していればなお一層好ましい。また、図示例のように複数のピン状突起11を有する場合、各突起11に対して素材2の流動が均一であることが好ましく、各ピン状突起に対して非平坦部の形状、体積および位置が等しいことが好ましい。複数のピン状突起11の高さを均一にする上で、ピン状突起11への流動挙動を均一にすることが有効である。また、本発明の鍛造成形品は、両面のピン状突起がベース板を介して対向する位置に形成されているので、両面の非平坦部がベース板を介して対向する位置に形成されていることが好ましく、非平坦部の体積も両面で等しいことが好ましい。両面の非平坦部の位置と体積を等しくすることで、両面における材料の流動性を均一にしてピン状突起の等しい立ち上がりを助長することができる。本発明の鍛造成形品の素材は密閉鍛造が可能な金属である限り限定されず、アルミニウム、銅、およびこれらの合金、これらの金属と他の材料との複合材料を例示できる。これらの中でも、密閉鍛造に適した材料として、A1050、A1100等の純アルミニウム系の1000系合金、A3003、A6030、銅合金のC1100を例示できる。また、密閉鍛造は常温鍛造、冷間鍛造、熱間鍛造のいずれにも適用でき、アルミニウムの場合は常温~500°Cの範囲が好ましく、銅の場合は常温~750°Cの範囲が好ましい。鍛造成形品における好適寸法本発明の鍛造成形品はベース板の厚みや突起の形状を限定するものではないが、本発明の製造方法によれば薄いベース板に細く高い突起を形成することができるので、かかる形状の鍛造成形品への適用意義が大きい。具体的には、図1B、3B、4B、5B、6Bに参照されるように、ベース板1030の板厚Tが0.2~10mm、突起11の外接円直径Dが0.5~10mm、突起11の高さHが3~50mmであり、前記突起10の高さHとベース板1030の板厚Tとの比H/Tが0.6~250である鍛造成形品に適用することが好ましい。特に好ましい各部の寸法は、ベース板1030の板厚Tが0.5~5mm、突起11の外接円直径Dが1~5mm、突起11の高さHが3~7mmであり、前記突起10の高さHとベース板1030の板厚Tとの比H/Tが1.5~14である。なお、本発明におけるベース板の板厚Tとは、図1B、3B、4B、5Bに示した平板に凹陥状の肉盗み部121314151617を形成したベース板10にあっては平板の板厚である。また、図6Bに示した波板からなるベース30の板厚Tとは、最高頂点から最低底面までの寸法、即ちベース板の一面側の表面から他面側の表面までの距離の最大値であり、山部の頂点ベース板の一方の面から谷部の頂点ベース板の他方の面までの距離である。波板によるベース板30の板厚は図6Bに参照される最薄肉部の厚みtではない。また、鍛造時に材料流動を十分に促し、かつ成形後のベース板10の強度を確保する上で、前記半球形凹み12、環状溝13、溝1416、半溝1517の深さL、即ち肉盗み部の深さLと板厚との比L/Tは0.2~0.45の範囲が好ましく、特に0.3~0.45の範囲が好ましい。図6Aおよび図6Bに示した波板からなるベース板30においては、鍛造時に材料流動を十分に促し、かつ成形後のベース板30の強度を確保する上で、ベース板の一方の面における山部31の頂点から谷部32の底までの寸法Mと板厚Tとの比M/Tは0.5~0.9の範囲が好ましく、特に0.7~0.9の範囲が好ましい。また、突起の数も限定されないが、従来の密閉鍛造では素材の流動不足のために成形が困難であった多数の突起を有する成形品、換言するとベース板上で突起の占める面積の大きい成形品への適用意義が大きい。図3Cは図3Aおよび図3Bの鍛造成形品3の平面図であり、ベース板10の平面視において、ピン状突起11が占める部分をクロスハッチングによる塗りつぶし、非平坦部である環状溝13が占める部分をハッチングによる塗りつぶし、残りの平坦部Fを塗りつぶしなしで表している。前記平坦部Fは前記ピン状突起11を除く表面部位における環状溝13非平坦部以外の部分であって、ピン状突起11と環状溝13との間の環状領域および環状溝13の外側領域である。また、図4Cは図4Aおよび図4Bの鍛造成形品4の平面図であり、図3Cと同じく、ピン状突起11が占める部分をクロスハッチングによる塗りつぶし、非平坦部である溝14および半溝15が占める部分をハッチングによる塗りつぶし、残りの平坦部Fを塗りつぶしなしで表している。この鍛造成形品4ではピン状突起11周囲のみが平坦部Fである。本発明における突起を除く表面部位とは、前記非平坦部および平坦部を合わせた部位である。よって、図3Cの鍛造成形品3において、前記ピン状突起11の占める合計面積をa1、環状溝13非平坦部の占める合計面積をa2、平坦部Fの占める合計面積をa3としたとき、総面積AはA=a1a2a3で表される。また、図4Cの鍛造成形品4においては、溝14および半溝15の占める合計面積が非平坦部の合計面積a2となる。なお、本発明において非平坦部とは材料の流動性を高める効果を奏する部位であり、突起を除く表面部位における非平坦部以外の部位とは、材料の流動性を高める効果を奏さない部位を指す。従って、非平坦部以外の部位には、平坦部の他に平坦ではないが材料の流動性向上に寄与しない部分も含まれることがある。前記鍛造成形品34においては、平坦部Fのみが非平坦部以外の部位に該当する。図3Cおよび図4Cを参照する。本発明は、総面積Aに対する突起の合計面積a1の割合a1/Aが0.1~0.6である鍛造成形品、換言すると多数の突起が高密度で形成された鍛造成形品に対して好適に適用できる。a1/Aが0.1未満の突起の占有面積率の小さい鍛造成形品は比較的成形が容易であるから本発明を適用する意義が小さい。また、a1/Aが0.6を超え、突起の占有面積率の大きい鍛造成形品は必然的に非平坦部の面積a2が小さくなるので流動性が不足するおそれがある。特に好ましい総面積Aに対する突起の合計面積a1の割合a1/Aは0.1~0.5である。また、材料を十分に流動させるには、前記突起を除く表面部位における非平坦部の面積a2と非平坦部以外の部分の面積a3との比a2/a3が0.3以上であることが好ましい。a2/a3が0.3未満では非平坦部が少なく流動性が不足するおそれがある。好ましい比a2/a3は0.4以上である。また、非平坦部以外の部分が無く、突起を除く表面部位の全領域が非平坦部であっても良い。図6Aおよび図6Bの鍛造成形品6はベース板30が波板であるからピン状突起11を除く表面部位の全領域が非平坦部である。鍛造成形品の他の形状本発明は突起の形状を図1A等のピン状突起11に限定するものではなく、その配列も等間隔の十字配列に限定するものではない。突起は断面の縦横比が1に近似したピン状の他、縦横比の大きい突条であっても良い。突起の断面形状も円形に限定されず、円弧、楕円、多角、不定形等の突起を例示できる。また、複数の突起は、一列配置、千鳥配置、円形配置、複数の同心円配置、ランダム配置等、どのように配置されていても本発明に含まれる。ただし、材料流動が均一である方が高い突起の形成に有利であることから、複数の突起が等間隔で規則的に配列していることが好ましい。また、ベース板の平面形状も限定されず、図1A等の四角形のベース板10の他、円形、楕円形、多角形、不定形等を例示できる。また、ベース板に枠やリブ等の付加物が形成されている鍛造成形品も本発明に含まれる。図8~図12は鍛造成形品の他の形状例である。図8の鍛造形成品50は、四角形のベース板10に、突起としてベース板10の幅と同寸の突条51を形成したものである。また、これらの突条51の間および外側には非平坦部肉盗み部として断面半円形の溝52が設けられている。図9の鍛造成形品53は四角形のベース板54の両面に複数の円柱形突起55が2つのブロックに分けて千鳥状に配置され、ベース板54の周囲に枠体56を形成したものである。図10の鍛造成形品57は断面H型ベース58の横板59の両面に多数のピン状突起11を千鳥状に配置したものである。図11の鍛造成形品60は四角形のベース板61の両面に断面L字形の突起62636465を多重配置したものである。図12の鍛造成形品66は円形のベース板67に両面に断面円弧形の突起6869707172を同心円上に多重配置したものである。なお、図9~図12の鍛造成形品53575859は突起および付加物の形状を明確にするために非平坦部の図示を省略している。これらの鍛造成形品53575859には図1A、図3A、図4A、図5A、図6Aに示した非平坦部1213141516173132またはその他の非平坦部が適宜形成される。実施例1~5として図1A~6Bに参照される、突起を十字配列した鍛造成形品13456を密閉鍛造し、比較例として図13に参照される鍛造成形品100を密閉鍛造した。なお、図示例の鍛造成形品は9個のピン状突起11102を3×3で十字配列したものであるが、本鍛造試験では16個のピン状突起11102を4×4で十字配列したものを密閉鍛造した。これらの試験用鍛造成形品13456100は、ベース板1030101の平面寸法が50mm×50mmの四角形であり、ピン状突起11102の直径D:5mm、隣接するピン状突起11102の中心間距離が12mmであることが共通する。また、ピン状突起の高さHは実施例1~4および比較例が7mm、実施例5が7.5mmである。非平坦部の形態はそれぞれ異なる。鍛造用素材2はアルミニウムからなる50mm×50mmの平板であることが共通であり、成形品の体積に応じて厚さが3.7~6mmのものを使用した。鍛造条件は共通であり、鍛造温度を200°Cとした。表1に各例の鍛造成形品13456100の形状を再掲するとともに、非平坦部の寸法、突起高さとベース板の板厚との比、ベース板の平面視における各部の面積および面積率を示す。各例について10個の鍛造成形品を密閉鍛造し、製造した鍛造成形品について下記の基準で評価した。評価結果を表1に示す。◎:ほぼ目標の突起高さが得られた○:突起高さに若干のばらつきはあるが良好な突起高さが得られた△:○よりも突起高さのばらつきが大きいものの、概ね良好な突起高さが得られた×:突起高さのばらつきが大きかった表1より、非平坦部を形成することによって高い突起を形成でき、ベース板の厚さを薄くできることを確認した。