発光ダイオードのフレーム形成方法であって、前記方法は、a金属材料テープを提供するステップと、b互いに独立し向かい合って配置された第1、第2及び第3フレームを形成するための第1プレス形成工程を実施するステップと、c互いに独立し向かい合って配置された2つのフレームの間の少なくとも一側面に溝部を形成する第2プレス形成工程を実施するステップと、を備え、第1、第2ワイヤボンディング部は、第1及び第2フレームから第3フレームの側端に沿って延び、第1及び第2ワイヤボンディング部の底は、第1及び第2ワイヤボンディング部のそれぞれの厚さが第3フレームの厚さより小さくなるように薄くされている、ことを特徴とするフレーム形成方法。請求項1に記載のフレーム形成方法であって、前記溝部は、前記溝部の周囲の複数のセクターにより形成され、前記セクターのうち第1セクターは、前記フレームの側面から前記フレームの内側及び上面に向って斜めに延び、前記セクターのうち第2セクターは、第1セクターに接続され、前記フレームの内側に向って底面に斜めに延びている、ことを特徴とするフレーム形成方法。請求項1又は2に記載のフレーム形成方法であって、少なくともひとつの凸部は、第3フレームに近い第1及び第2ワイヤボンディング部に配置されている、ことを特徴とするフレーム形成方法。発光ダイオードの改良されたフレーム構造であって、端の内側に空洞機能領域を有する接着体と、互いに独立し向かい合って配置された少なくとも一つの第1、少なくとも一つの第2、少なくとも一つの第3フレームとを備え、前記第1、前記第2及び前記第3フレームのそれぞれは、前記接着体の中に部分的に固定され、前記第1及び前記第2フレームはピン部を形成するために前記機能領域から接着体の外側へ延び、前記第3フレームは、機能領域に配置され、前記第3フレームの上面は前記機能領域にさらされ、前記第3フレームの底面は前記接着体の外側にさらされ、溝部は、互いに独立し向かい合って配置された2つのフレームの間の少なくとも一側面に形成され、前記溝部は、前記溝部の周囲の複数のセクターにより形成され、前記セクターのうち第1セクターは、前記フレーム側面から前記フレームの内側及び上面に向って斜めに延び、前記セクターのうち第2セクターは、第1セクターに接続され、前記フレームの内側に向って底面に斜めに延びている、ことを特徴とするフレーム構造。請求項4に記載のフレーム構造であって、前記セクターのそれぞれの形状は、直線形状及び円弧形状の少なくとも一つを備えている、ことを特徴とするフレーム構造。請求項4又は5に記載のフレーム構造であって、第1及び第2ワイヤボンディング部は、それぞれ第1及び第2フレームから第3フレームの側端に沿って延びている、ことを特徴とするフレーム構造。請求項6に記載のフレーム構造であって、少なくとも一つの凸部は、第3フレーム近くの第1及び第2ワイヤボンディング部に形成されている、ことを特徴とするフレーム構造。請求項6に記載のフレーム構造であって、第1及び第2ワイヤボンディング部並びに第3フレームは、接着体の中に延びる固定部で形成されている、ことを特徴とするフレーム構造。端の内側が空洞機能領域である接着体と、互いに独立し向かい合って配置された少なくとも一つの第1、少なくとも一つの第2、少なくとも一つの第3フレームと、ワイヤにより第1及び第2ワイヤボンディング部に接続され、第3フレームの上面に固定された少なくとも一つの発光ダイオード素子と、発光ダイオード素子を覆うために前記接着体の前記機能領域に配置されたカプセル化材料と、を備え、前記第1、前記第2及び前記第3フレームのそれぞれは、前記接着体の中に部分的に固定され、前記第1及び前記第2フレームはピン部を形成するために前記機能領域から接着体の外側へ延び、第1及び第2ワイヤボンディング部はそれぞれ、第1及び第2フレームから第3フレームの側端に沿って延びており、前記第3フレームは、機能領域に配置され、前記第3フレームの上面は前記機能領域にさらされ、前記第3フレームの底面は前記接着体の外側にさらされ、溝部は、互いに独立し向かい合って配置された2つのフレームの間の少なくとも一側面に形成され、前記溝部は、前記溝部の周囲の複数のセクターにより形成され、前記セクターのうち第1セクターは、前記フレーム側面からフレームの内側及び上面に向って斜めに延び、前記セクターのうち第2セクターは、前記フレームの内側に向って底面に斜めに延びている、ことを特徴とするフレーム構造。請求項9に記載の発光ダイオードであって、前記セクターのそれぞれの形状は、直線形状及び円弧形状を備えている、ことを特徴とする発光ダイオード。請求項9又は10に記載の発光ダイオードであって、少なくとも一つの凸部は、第3フレーム近くの第1及び第2ワイヤボンディング部に形成されている、ことを特徴とする発光ダイオード。請求項9又は10に記載の発光ダイオードであって、第1及び第2ワイヤボンディング部と第3フレームは、接着体の内側の中に延びる固定部で形成されている、ことを特徴とする発光ダイオード。本発明は、発光ダイオード、そのフレーム形成方法及び改良されたフレーム構造を提供する。図3Aから3Cは本発明の好適な実施形態によるフレームの形状について概略的に示す図である。図4は、本発明の好適な実施形態によるフレームの背面構造を示す斜視図である。図3Aから3C及び図4に示されるように、本発明のフレーム形成方法は、以下のステップを含んでいる。ステップAにおいて、金属材料テープ20が提供される。ステップBにおいて、第1プレス成形工程は、図3Aに示されるように、互いに独立し向かい合って配置された第1、第2及び第3のフレーム21、22及び23を形成するために行なわれる。第1及び第2のワイヤボンディング部212及び222は、それぞれ第1及び第2フレーム21及び22から第3フレーム23の側端に沿って延びている。ステップCにおいて、第2プレス成形工程は、図3B、3C及び4に示されるように、互いに独立し、向かい合って配置された2つのフレームの間の少なくとも一の側面で溝部24を形成するために行なわれる。第1及び第2のワイヤボンディング部212及び222の底は、第1及び第2のワイヤボンディング部212及び222のそれぞれの厚さが第3フレーム23の厚さより小さくなるように、薄くされている。図に示される形態において、溝部24は、第1及び第3フレーム21及び23の間と、第3及び第2フレーム23及び22の間との少なくとも一つの側面に形成される。溝部24は、溝部の周囲の複数のセクターにより形成されている。図5に示される形態では、直線の第1及び第2セクター241及び242が提供され、ここで第1セクター241はフレーム21/22/23の側面aからフレーム21/22/23の内側で上面bに向って斜めに延び、第1セクター212に結合された第2セクター242は、フレーム21/22/23の内側に向って底面cに斜めに延びている。勿論、セクター241及び242のそれぞれは円弧セクター図6参照又は直線セクターと円弧セクターとの組み合わせでもよい。本発明のフレームは、図7から9に示されるように、発光ダイオードに適用することができる。図7は、本発明の好適な実施形態による発光ダイオードの構造を示す斜視図である。図8は、本発明の好適な実施形態による発光ダイオードの構造を示す断面図である。図9は、本発明の好適な実施形態による発光ダイオードの背面構造を示す概略図である。発光ダイオードの構造は、少なくとも第1、第2及び第3のフレーム21、22及び23を有し、それぞれのフレーム21/22/23は独立し向かい合って配置され、第1、第2及び第3のフレーム21、22及び23のそれぞれは、接着体25の中で部分的に固定されている。接着体25は、凹み機能領域251で形成された一端を有している。第1及び第2フレーム21及び22は、ピン部211及び221を形成するために、機能領域251から接着体25の外側に延びている。第3フレーム23は機能領域251に配置され、上面bは機能領域251にさらされ、底面cは、接着体25の外側にさらされている。溝部24は、互いに独立し向かい合って配置された2つのフレームの間第1及び第2のフレーム21及び22の間、並びに第2及び第3のフレーム22及び23の間の少なくとも一側面に形成されている。第1及び第2のワイヤボンディング部212及び222はそれぞれ第1及び第2のフレーム21及び22から第2のフレーム23の側端にそって延びており、少なくともひとつの発光ダイオード素子26は第3のフレームの上面bに固定されている。発光ダイオード素子のそれぞれは、ワイヤ27により第1及び第2のワイヤボンディング部212及び222に接続されており、カプセル化材料28は発光ダイオード素子26を覆うために接着体25の機能領域に配置されている。本発明の発光ダイオード素子26のそれぞれは、光を放つために電源ONされるとき、発光ダイオード素子26の各々により生成される熱は、金属第3フレーム23と接着体25の外側にさらされた底面cとを介して消散される。第3フレーム23は、より厚く、接着体の外側にさらされているため、より効率的な消散効果を有し、第1、第2及び第3のフレーム21、22及び23は、厚さの異なる2つの材料テープを用いることなく、単一の材料テープから形成されている。溝部24は、フレーム21、22及び23のそれぞれと接着体25との間の接続部に配置されている。溝部24の提供は、フレーム21、22及び23のそれぞれと接着体25との間のモールド特性を増加させる。更に、第3フレーム23の2つの側面に配置された溝部24の領域は、図5に示されるように、第1及び第2のフレーム21及び22のそれぞれの溝部24の領域よりも少し小さいため、溝部24の提供は、第3フレームの効率的消散領域に影響を与えることとはならない。加えて、フレームのプレス成形工程の各々において、少なくともひとつの凸部213/223は、図9に示されるように、ワイヤボンディング領域を増加するとともに、ワイヤボンディング距離を短くするだけのために、第3フレーム23近くの第1及び第2ワイヤボンディング部212及び222に配置される。第1及び第2ワイヤボンディング部212及び222と第3フレーム23とは、図7及び図9に示されるように、接着体25の中に延びる固定部214、224及び231で形成され、工程の安定性は効果的に保たれる。本発明は、例示的方法により及び好適な実施形態の観点から述べられたが、本発明はこれらに限られないことが理解されるであろう。反対に、様々な改変並びに同様の編成及び方法に及ぶことが予定されており、したがって、添付の特許請求の範囲は、すべてのそのような様々な改変並びに同様の編成及び方法を包含するように最も広い範囲の解釈とされるべきである。