質量で、C05~07、Si10~20、Mn01~10、Cr01~10、P0035以下、S0035以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる成分を有する鋼材に対し、ばね形状に成形する成形工程と、Ac3点~Ac3点250°Cの温度でオーステナイト化後、20°C秒以上の速度で冷却し、Ms点-20°C~Ms点60°Cの温度で400秒以上等温保持し、次いで20°C秒以上の冷却速度で室温まで冷却する熱処理工程と、永久ひずみを与えるセッチング工程と、ショットを投射するショットピーニング工程とを順番に行うことを特徴とするばねの製造方法。前記成形工程はコイリングであることを特徴とする請求項1に記載のばねの製造方法。前記セッチング工程において、前記ばねの素線表面に作用するせん断歪みが00190~00220であることを特徴とする請求項1または2に記載のばねの製造方法。前記ショットピーニング工程を複数回行い、かつ後に実施するショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径は、先に実施するショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径より小さいことを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のばねの製造方法。前記セッチング工程の前に、1回以上のショットピーニング工程を行うことを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のばねの製造方法。質量で、C05~07、Si10~20、Mn01~10、Cr01~10、P0035以下、S0035以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる成分を有し、任意の横断面において、面積比率でベイナイトを65以上、残留オーステナイトを4~13、残部0を含むがマルテンサイトである組織を有し、前記残留オーステナイト中の平均炭素濃度が065~17であり、任意の横断面において、表面の圧縮残留応力が900~2000MPaであり、かつ表面から03mmの位置の圧縮残留応力が200MPa以上であり、任意の横断面において、芯部の平均ビッカース硬さが550~650HVであることを特徴とするばね。前記横断面の円相当直径が15~150mmであることを特徴とする請求項6に記載のばね。前記ばねがコイルばねであることを特徴とする請求項6または7に記載のばね。本発明は、材料コストの低減や製造工程の簡略化を図るとともに、耐疲労性を向上させた高圧縮残留応力層を有するばねおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、高強度弁ばねの疲労強度について鋭意研究を行った。その結果、コイリング後に発生する残留応力は、鋼成分やその後の焼鈍条件の調整によってある程度低減可能であるが、鋼の高強度を維持しつつ疲労強度への影響を無くすことは根本的に困難であるとの考えに至った。そこで、コイリング後のばねをオーステナイト化温度まで加熱することによって、コイリングで発生した残留応力を実質的にゼロとすることが有効であるとの考えに至った。また、オーステナイト化温度まで加熱したばねに対して、引き続きオーステンパー処理を行い、強度と延性及び靭性のバランスに優れた組織とすることで、母材自体の耐疲労性が向上することを見出した。さらに、次いで行われるセッチングやショットピーニングによって、素線表層の残留オーステナイトは加工誘起変態によってマルテンサイトに変態する。このとき、体積膨張を伴うため、深い内部に至る圧縮残留応力層が形成され、疲労き裂の進展を抑制し、耐疲労性を向上できることがわかった。特に、セッチング時のせん断歪みを00190~00220とすることで、ショットピーニングよりも深い内部まで圧縮残留応力を付与することができ、内部を起点とした疲労破壊を防止し耐疲労性を向上することができることが分かった。なお、セッチングにより素線表面は降伏変形するため、素線表面の圧縮残留応力は損なわれる。しなしながら、ばねの製造工程の最後に通常行われているセッチングの後に、さらにショットピーニングを行うことで、素線表面の圧縮残留応力を回復することができることが分かった。また、このショットピーニングによって、それまでの工程で生じた微小亀裂を除去して表面性状を改善することができるため、表面の微小亀裂を起点とした疲労破壊を防止し、耐疲労性を向上することができることが分かった。本発明においては、コイリング前の素材としてJIS規格のオイルテンパー線や同組成の硬引線等の低廉材を用いることができ、焼入れ焼戻しといった複雑な熱処理を用いず、かつ通常のセッチングやショットピーニングを用いることにより、高圧縮残留応力層を有するばねを製造できることを見出した。しかも、従来行われていた窒化処理を省略することにより、製造コストの低減を図ることができる。すなわち、本発明のばねの製造方法は、質量で、C05~07、Si10~20、Mn01~10、Cr01~10、P0035以下、S0035以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる成分を有する鋼材に対し、ばね形状に成形する成形工程と、Ac3点~Ac3点250°Cの温度でオーステナイト化後、20°C秒以上の速度で冷却し、Ms点-20°C~Ms点60°Cの温度で400秒以上等温保持し、次いで20°C秒以上の冷却速度で室温まで冷却する熱処理工程と、永久ひずみを与えるセッチング工程と、ショットを投射するショットピーニング工程とを順番に行うことを特徴とする。また、本発明のばねは、質量で、C05~07、Si10~20、Mn01~10、Cr01~10、P0035以下、S0035以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる成分を有し、任意の横断面において、面積比率でベイナイトを65以上、残留オーステナイトを4~13、残部0を含むがマルテンサイトである組織を有し、残留オーステナイト中の平均炭素濃度が065~17であり、任意の横断面において、表面の圧縮残留応力が900~2000MPaであり、かつ表面から03mmの位置の圧縮残留応力が200MPa以上であり、任意の横断面において、芯部の平均ビッカース硬さが550~650HVであることを特徴とする。ここで、素線の横断面の円相当直径が15~50mmであると好ましい。また、本発明のばねは、コイルばねであることが好ましい。なお、本発明のばねは、スタビライザー、板ばね、テンションロッド、皿ばね等に用いてもよい。本発明によれば、高価な合金元素を含有せず、入手が容易なJIS規格のばね鋼組成の鋼線を用い、複雑な熱処理や表面硬化処理を行わなくても、素線表層に高圧縮残留応力層を有する耐疲労性に優れたばねを得ることができる。また、本発明のばねによると、合金元素量が少なくリサイクル性にも優れ、かつ製造工程の簡略化や、処理時間の短縮化による生産性の向上や省エネルギー化が可能である。まず、本発明に用いる鋼の化学成分の限定理由について説明する。なお、以下の説明においては質量を意味する。C:05~07Cは、所望の高強度を確保するためと、室温で所望の残留オーステナイト比率を得るために重要な元素であり、05以上含有させることが必要である。しかしながら、C濃度が過剰になると、軟質相である残留オーステナイト比率が増え過ぎて所望の強度を得難くなるため、07以下に抑える。このため、Cの含有量は0.5~0.7とする。Si10~20鋼材をオーステナイト化後、等温保持することによってベイニティックフェライトを生成させてオーステナイト中にCを排出させる。これにより、高C濃度の残留オーステナイトを得ることができる。Siは、ベイニティックフェライトからオーステナイト中へCを排出させる際、炭化物の生成を抑制する作用があり、本発明に規定する高C濃度の残留オーステナイトを得るためには不可欠の元素である。また、Siは固溶強化に寄与する元素であり、高強度を得るために有効な元素である。これらの効果を得るため、Siは1.0以上含有させる。ただし、Si量が過剰であると、軟質な残留オーステナイト比率が高くなり、逆に強度の低下を招くため20以下に抑える。このため、Siの含有量は10~20とする。Mn01~10Mnは、脱酸元素として添加されるが、オーステナイトを安定化させる元素でもあり、本発明に規定する残留オーステナイトを得るためには01以上含有させることが望ましい。一方、Mnの含有量が過剰であると偏析が生じ加工性が低下し易くなるため、10以下に抑える。このため、Mnの含有量は01~10とする。Cr01~10Crは、鋼材の焼入れ性を高めて高強度化を容易にすることができる元素である。また、パーライト変態を遅延させる作用もあり、オーステナイト化加熱後の冷却時に安定してベイナイト組織を得るパーライト組織を抑制することができるため、01以上含有させる。ただし、10を超えて過剰に含有させると鉄炭化物を生じ易くなり、残留オーステナイトが生じ難くなるため、10に抑える。このため、Crの含有量は01~10とする。P0035以下およびS0035以下PおよびSは、粒界偏析による粒界破壊を助長する元素であるため、その含有量は低い方が望ましく、上限を0035とする。好ましくは、001以下である。次に、本発明のばねの製造方法について説明する。成形工程成形工程は鋼材を所望の形状に成形する工程であり、コイリングであることが好ましい。成形する際の鋼材の温度は特に限定しないが、製造コストを抑制するため通常行われる冷間成形が好ましい。成形方法はばね形成機コイリングマシンを用いる方法や、芯金を用いる方法等を利用すればよい。座面研削工程本工程は必要に応じて行い、ばね形状の鋼材の両端面をばねの軸芯に対して直角な平面になるように研削する。熱処理工程成形後の鋼材をオーステナイト化し、等温保持してから、その後冷却を行う。オーステナイト化を行う前の鋼材の組織については特に制限されない。例えば、熱間鍛造や線引き加工した条鋼材を使用できる。オーステナイト化の温度は、Ac3点~Ac3点250°Cである必要がある。Ac3点未満ではオーステナイト化せず、所望のベイナイト比率を得難くくなる。また、Ac3点250°Cを超えると、旧オーステナイト粒径が粗大化し易くなり、延性の低下を招く恐れがある。オーステナイト化後に等温保持する温度までの冷却速度は速いほど良く、20°C/s以上の冷却速度で行う必要があり、好ましくは50°C/s以上である。冷却速度が20°C/s未満では、冷却途中でパーライトが生成するため所望の組織構成を得難くくなる。等温保持する温度はMs点-20°C~Ms点60°Cである必要があり、所望の組織を得るために非常に重要な制御因子である。Ms点-20°C未満では変態初期にマルテンサイトが多く生成されるため、延性の向上が阻害され、所望のベイナイト比率を得難くくなる。一方、Ms点60°Cを超える場合は、引張強さが低下するため、強度が低くなる。また、等温保持を行う時間は、400秒以上である必要があり、これも非常に重要な制御因子である。等温保持時間が400秒未満であると、ベイナイト変態がほとんど進行しないため、ベイナイト比率が小さくなる。一方、等温保持時間が長過ぎても、生成されるベイナイト量は飽和し、生産コストの増大を招くので、3時間以内とすることが望ましい。等温保持後の冷却速度は、均一な組織を得るため速いほど良く、20°C/s以上の冷却速度が必要であり、好ましくは50°C/s以上である。具体的には油冷や水冷が良い。一方、冷却速度が20°C/s未満では、本発明に規定する組織以外の組織パーライト等が発生してしまう。セッチング工程セッチングは、塑性ひずみを与えることにより、弾性限を著しく向上させて永久変形量を低減するために行う。また、200~300°Cでセッチングを行うこと温間セッチングにより耐へたり性を一層向上させることができる。セッチング工程において、ばねの素線表面に作用するせん断歪みが00190~00220であることが好ましい。これは、厚く高い圧縮残留応力を得るために重要な制御因子である。セッチング時に素線表面に作用するせん断歪みが00190未満では十分な圧縮残留応力層を得ることができず、本発明で規定する表面から0.3mmの位置での圧縮残留応力を得ることができない。また、00220を超える場合は、素線表層に予き裂が生じ、使用時にき裂が進展し、所望の寿命より早期に折損する可能性が高くなる。ショットピーニング工程ショットピーニングは、ばねに金属等からなるショットを衝突させ、表面に圧縮残留応力を付与するもので、これによりばねの耐疲労性が著しく向上する。本発明では、成形によって発生した残留応力は熱処理工程後において実質的にゼロとなっており、ショットピーニングによりばねの素線表面で高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力層を形成させることができる。なお、ショットピーニング工程を複数回行うことが好ましく、後に実施するショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径は、先に実施するショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径より小さいことが好ましい。これにより、先に実施したショットピーニングにより増加した表面粗さを低減することができる。また、セッチング工程の前に、1回以上のショットピーニング工程を行うことが好ましい。ショットピーニングで使用するショットは、カットワイヤやスチ-ルボ-ル、FeCrB系などの高硬度粒子等を用いることができる。また、圧縮残留応力は、ショットの球相当直径や投射速度、投射時間、および多段階の投射方式で調整することができる。次に、全組織における面積比率の限定理由について説明する。ベイナイト:65以上ベイナイトとは、オーステナイト化された鋼材を低温にて等温変態させることによって得られる金属組織であり、ベイニティックフェライトと鉄炭化物で構成される。素地のベイニティックフェライトは転位密度が高く、鉄炭化物は析出強化効果があるため、ベイナイト組織をもって強度を高めることができる。さらに、本発明のベイナイト組織は鉄炭化物がベイニティックフェライト基地に微細析出した構造であり、粒界強度の低下が少なく高強度であっても延性及び靭性の低下が小さい。このように、ベイナイトは高強度と高延性を得るために不可欠な組織である。そして、所望の高強度高延性を得るためには、ベイナイトは面積比率で65以上必要である。通常、等温保持における未変態オーステナイトは、その後室温まで冷却されることによりマルテンサイトや残留オーステナイトとなる。ベイナイト面積比率が65未満となる場合では、未変態オーステナイト中のC濃度が小さくなるため、その後の冷却によってマルテンサイトが多く生成される。マルテンサイト比率が高くなると、高強度は得られるが、切欠き感受性が著しく高くなるため、疲労強度が低下する。このことからも、ベイナイトは面積比率で65以上とする。残留オーステナイト:4~13残留オーステナイトは、TRIPTransformation-inducedplasticity;変態誘起塑性現象を利用することによって、延性及び靭性を向上させて切欠き感受性を低減させるのに有効である。TRIP現象は、塑性変形によって体積膨張を伴う加工誘起変態が起き、加工誘起マルテンサイトが生成されることによって材料の延性や靭性が著しく向上する現象である。残留オーステナイトは、き裂先端の応力集中部で加工誘起マルテンサイト変態を起こし、その体積膨張によって応力集中度を軽減することができるため、き裂の進展速度を低下させる作用がある。さらに、残留オーステナイトは、ショットピーニングによって加工誘起マルテンサイト変態を起こすため、その体積膨張によって表面で高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力層を形成することができる。このため、残留オーステナイト比率は4以上とするが、過剰であると材料強度の低下が著しくなるため、13以下に抑える。マルテンサイト:残部0を含むマルテンサイトは、所望の引張強さを確保する場合に応じて適当量含有させても良い。また、ベイナイトと残留オーステナイトの合計が100となり、マルテンサイトが0となる場合も含む。残留オーステナイト中の平均炭素濃度:065~17残留オーステナイトは、そのC濃度が高いほど加工誘起マルテンサイト変態を開始する引張ひずみが高いため、結果的に高い延性及び靭性によって切欠き感受性を低下させる効果がある。また、残留オーステナイトの加工誘起マルテンサイト変態による体積膨張は、残留オーステナイトのC濃度が高いほど大きく、き裂先端における応力集中の緩和や表面で高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力の生成を促進するため、耐疲労性の向上により有効である。これらのことから、所望の優れた耐疲労性を得るためには、残留オーステナイトの平均C濃度は065以上必要となる。また、残留オーステナイトは、そのC濃度が高くなり過ぎると著しく安定化し、これにより単なる軟質相としてのみ作用するため、17を上限とする。次に、ばね素線の任意の横断面における諸特性の限定理由について説明する。圧縮残留応力ばねの表層の圧縮残留応力はセッチングおよびショットピーニングにより与えられる。ただし、本発明では通常のセッチングやショットピーニングで得られる圧縮残留応力に加え、素線の残留オーステナイトの加工誘起マルテンサイト変態によって、表面でさらに高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力層が形成される。本発明では表面の圧縮残留応力を900~2000MPaとする。表面の圧縮残留応力が900MPa未満であると、ばね表面に存在する微小き裂のき裂進展を防止することができず、表面起点の疲労破壊を抑制するには不十分である。一方、表面の最大圧縮残留応力が著しく高いと、素線内部での応力バランスに起因した引張残留応力によって内部破壊が発生し易くなるため、2000MPaを上限とする。また、本発明における素線径範囲において外部負荷による作用応力と残留応力との合成応力を考慮すると、表面から深さ200μm~D4程度の範囲は、疲労破壊の起点となり易い。表面から深さ03mmの位置での圧縮残留応力が200MPa未満であると、内部起点の疲労破壊を抑制するには不十分である。このため、表面から深さ03mmの位置での圧縮残留応力を200MPa以上とする芯部の平均ビッカース硬さ素線芯部の平均ビッカ-ス硬さは、必要な荷重に耐え得る強度を確保するために550HV以上とする。一方、硬さが過剰に高い場合は鋼材自体の切欠き感受性が増加し、疲労強度が低下する恐れがあるため、芯部のビッカ-ス硬さは650HV以下に抑える。本発明によれば、材料コストの低減や製造工程の簡略化を図ることができ、耐疲労性を向上させた高圧縮残留応力層を有するばねを得ることができる。以下、本発明を具体的に説明する。図1A~Cに本発明のばねの製造工程の一例を示す。まず、質量で、C05~07、Si10~2.0、Mn01~10、Cr01~10、P0035以下、S0035以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる組成のオイルテンパー鋼材を用いて、コイリングマシンによりばね形状に冷間コイリングを行う成形工程。そして、ばね形状の鋼材に対して、Ac3点~Ac3点250°Cの温度でオーステナイト化後、20°C秒以上の速度で冷却し、Ms点-20°C~Ms点60°Cの温度で400秒以上保持し、次いで20°C秒以上の冷却速度で室温まで冷却を行う熱処理工程。これにより、本発明の組織を得ることができる。また、オーステナイト化温度まで鋼材を加熱することにより、コイリングで発生した残留応力を実質的にゼロにすることができる。次に、200~300°Cに加熱し、かつ素線表面に作用するせん断ひずみが00190~00220となるようにばね形状の鋼材に対して塑性ひずみを与えるセッチング工程。このとき、素線表層の残留オーステナイトが加工誘起変態によりマルテンサイトに変態する。これは体積膨張を伴うため、深い圧縮残留応力が形成され、疲労き裂の進展を抑制し、耐疲労性を向上することができる。また、塑性ひずみを与えることにより、弾性限を著しく向上させ、永久変形量を低減し、耐へたり性を向上することができる。そして、ショットを投射するショットピーニング工程を行う。例えば、図1Aに示すように、セッチング工程後、ショットピーニング工程を3回行う。また、図1BおよびCに示すように、セッチング工程の前にショットピーニング工程を行っても良い。このとき、第一段目としてラウンドカットワイヤーを、第二段目として第一段目よりも小さい球相当直径のラウンドカットワイヤーを、第三段目として第二段目よりも小さい球相当直径の砂粒を用いる。上記熱処理工程において、コイリングで発生した残留応力を実質的にゼロにしているため、このショットピーニングによって素線表面でさらに高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力層を形成することができる。そして、ショットピーニングにより、素線表層の残留オーステナイトは加工誘起変態によりマルテンサイトに変態するため、深い圧縮残留応力が形成され、疲労き裂の進展を抑制し、耐疲労性をさらに向上することができる。また、セッチングにより素線表面が降伏変形するため、表面の圧縮残留応力が損なわれるが、セッチングの後にショットピーニングを施すことで素線表面の圧縮残留応力を回復しつつ表面粗さを改善でき、表面を起点とした疲労破壊を防止し、耐疲労性を著しく向上することができる。以上のような工程によって作製した本発明のばねは、任意の横断面において、面積比率でベイナイトを65以上、残留オーステナイトを4~13、残部0を含むがマルテンサイトである組織を有し、残留オーステナイト中の平均炭素濃度が065~17であり、任意の横断面において、表面の圧縮残留応力が900~2000MPaであり、かつ表面から03mmの位置の圧縮残留応力が200MPa以上であり、任意の横断面において、芯部の平均ビッカース硬さが550~650HVである。したがって、本発明のばねは、耐疲労性に優れている。図1A~Dに示す各製造工程にしたがって、ばねの作製を行った。図1A~Cには、本発明のばねの製造工程が示されており、セッチング工程の後や、セッチング工程の前後にショットピーニング工程を行う。また、図1Dには、従来の製造工程が示されており、ショットピーニング工程の後にセッチング工程を行う。まず、表1に記載の化学成分からなるオイルテンパー鋼材SWOSC-Vを用いて、コイリングマシンにより所定形状に冷間コイリング後、表2に示すようなばねを作製した。そして、表3に記載の条件で熱処理を行った。セッチングは、230°Cで10分間加熱後、表3に記載のせん断歪みを付与した。第1ショットピ-ニングは球相当直径08mmのラウンドカットワイヤーを、第2ショットピーニングは球相当直径045mmのラウンドカットワイヤーを、第3ショットピーニングは球相当直径01mmの砂粒を用いて行った。このようにして得られたばねに対し、以下の通り諸性質を調査した。その結果を表4に併記する。金属組織および残留オーステナイト中の平均C濃度金属組織は、試料を3ナイタール液に数秒間浸漬した後、次のように行った。ベイナイトはナイタールにより容易に腐食されるため、光学顕微鏡写真では黒色または灰色に見える。一方、マルテンサイトと残留オーステナイトはナイタールに対する耐食性が高いため、光学顕微鏡では白色に見える。この特性を利用し、光学顕微鏡写真を画像処理することでベイナイト黒色及び灰色部比率と、マルテンサイトおよび残留オーステナイト白色部の合計比率を求めた。残留オーステナイト比率は、試料に対してバフ研磨仕上げを行ってからX線回折法を用いて求めた。マルテンサイト比率は、上記光学顕微鏡写真から求めたマルテンサイトと残留オーステナイトの合計比率から、X線回折で求めた残留オーステナイト比率を差し引くことにより求めた。また、残留オーステナイト中の平均C濃度は、X線回折でオーステナイトの111、200、220及び311の各回折ピ-ク角度から求めた格子定数anmを用い、以下に示す式1の関係を用いて算出した。数1anm=0.35730.0033×massC1芯部の平均ビッカ-ス硬さ素線の横断面において、中心部でのビッカ-ス硬さを5点測定し、その平均値を求めた。表面圧縮残留応力および表面から03mmの位置の圧縮残留応力コイルばねの内径側表面において、素線の軸に対し45°傾きかつばね押し込み荷重を負荷した時に引張ひずみが発生する方向の圧縮残留応力を、X線回折法を用いて測定した。また、コイルばね素線を全面化学研磨後上記測定を行い、これを繰返すことで深さ方向の残留応力分布を求め、その結果から表面から03mmの位置の圧縮残留応力を求めた。なお、表面から0.3mmの位置までの深さ方向において、圧縮残留応力は徐々に低下し、表面から0.3mmの位置の圧縮残留応力が最も低い結果となった。本発明の要件を満たすNo.1~3の試料は、表面圧縮残留応力が良好であり、かつ表面から0.3mmの位置の圧縮残留応力も高い値であった。これは、セッチングによって素線表面が降伏変形するため圧縮残留応力が一旦損なわれるが、セッチング工程の後にショットピーニングを行うことによって表面の圧縮残留応力を回復できたためである。これに対し、本発明の条件を満足しないNo.4~9の試料は、以下の理由により、所定の圧縮残留応力値に満たなかった。すなわち、No.4の試料は、セッチング工程の後にショットピーニングを行っておらず、セッチングによって素線表面が降伏変形し、圧縮残留応力が損なわれたままであるため、表面圧縮残留応力が低くなった。また、No.5の試料は、セッチング時にばね表面に作用するせん断ひずみが小さいため、表面圧縮残留応力はNo.4の試料よりも高いが、表面から0.3mmの位置の圧縮残留応力が低くなった。No.6の試料は、セッチング後にショットピーニングを施しているため、表面圧縮残留応力は高い。しかしながら、No.6の試料は、セッチング時にばね表面に作用するせん断ひずみが小さいため、厚く高い圧縮残留応力を得ることができず、表面から0.3mmの位置の圧縮残留応力が低くなった。No.7の試料は、等温保持温度が低過ぎるため、変態初期に生成するマルテンサイトが芯部硬さを過剰に増加させたり、また、残留オーステナイト中のC濃度が小さくなるため、圧縮残留応力が低くなった。また、No.8の試料では、等温保持時間が短いため、ベイナイト変態が進行し難く、ベイナイト比率が著しく小さくなり、その結果、マルテンサイト比率が高くなって芯部硬さが過剰に増加した。また、残留オーステナイトのC濃度が低いため、圧縮残留応力が低くなった。さらに、No.9の試料では、等温保持温度が高過ぎるため、軟質な残留オーステナイト比率が高くなり、芯部硬さが低くなった。そして、残留オーステナイトが加工誘起マルテンサイトに変態しても、硬さが低いため周囲の拘束力が小さく、表面圧縮残留応力や表面から0.3mmの位置の圧縮残留応力が低くなった。これらのことから、適切な条件で熱処理を行い、セッチング後にショットピーニングを施すことによって、高圧縮残留応力層を有する耐疲労性に優れたばねを得られることを確認できた。