"ワークを保持するワーク保持部と、工具を保持する主軸と、駆動部を有し、前記ワーク保持部と主軸とのいずれか一方を該駆動部により駆動して、前記ワーク保持部と主軸とを相対的に移動させる送り装置と、前記ワークを前記工具により目標形状に加工するための加工データに従って位置制御信号を生成し、該位置制御信号により前記駆動部の送り動作を制御する制御部と、前記加工によって、前記工具が前記ワークから受ける反力を検出する反力検出部と、前記反力検出部によって検出された前記反力に基づいて、位置制御に係る目標制御位置に対する工具の変位量を導出する変位量導出部と、前記変位量導出部によって導出された前記変位量を受信して、前記変位量を打ち消すための修正データを、前記位置制御信号または前記加工データに加算する加算部とを備えたことを特徴とする工作機械。前記駆動部は、駆動モータからなり、前記反力検出部は、前記駆動モータに流れる電流値の変化量に基づいて、前記反力を検出することを特徴とする請求項1に記載の工作機械。ところで、工作機械において、工具でワークを加工する場合には、工具からワークに力を加えるが、必然的にその反力として、工具がワークから押されて、工具が制御位置から変位することになる。このような加工反力による工具の変位は、工具自体の変位の他、工具を支える主軸、コラム、ベッド、テーブルなどの各要素の変位に起因して生じるものであるが、上記変位量の分だけ工具の正確な位置決め制御を阻害する。このため、この加工反力による変位量が増大すると、その分加工精度が劣化する原因となっていた。この問題は、工具として柔らかく剛性の低いもの、例えば細長いエンドミルを用いるような場合には深刻となり、大きく加工精度が劣化することになる。上記の問題を解決するには、工具やそれを支持する装置系の剛性を高める方法が考えられるが、現実的には完全な剛体はあり得るものではなく、いくら剛性を高めても、ワークの加工時には、前記加工反力によって、僅かな工具の変位が必ず生じる。この結果、加工精度に劣化が生じることは避けられなかった。従来の工作機械では、このような加工反力によって生じる工具の変位は考慮されておらず、工具やそれを支持する装置系は慣性空間内で無限の強度を持つ完全剛体として取り扱われ、かかる工具等には、一切変形が生じないものとして、加工反力に起因する制御位置の変位による加工誤差は補償されていなかった。したがって、従来のように、送り装置自体の位置決め精度をいくら高めたとしても、加工反力によって生じる工具の変位の影響を避けることができないため、加工精度の向上には限界が生じていた。このような加工反力による工具の変位目標制御位置からのずれの影響を抑えるために、経験的には、粗仕上げ中仕上げ仕上げ加工などの段階的な工程を経ることにより加工を追い込んだり、送り装置の送り処理を低速化することにより、上記の加工反力を低減したりする処理が行われていたが、これらの処理は、工作機械の加工処理時間を長くすることから、この点に対する改善が望まれていた。本発明は、以上の実情に鑑みなされたもので、段階的な追い込み加工や送り装置の低速化処理を必要とせず、加工反力による工具の変位を補正して高精度な加工を行うことができる工作機械の提供を、その目的とする。上記課題を解決するための本発明は、ワークを保持するワーク保持部と、工具を保持する主軸と、駆動部を有し、前記ワーク保持部と主軸とのいずれか一方を該駆動部により駆動して、前記ワーク保持部と主軸とを相対的に移動させる送り装置と、前記ワークを前記工具により目標形状に加工するための加工データに従って位置制御信号を生成し、該位置制御信号により前記駆動部の送り動作を制御する制御部と、前記加工によって、前記工具が前記ワークから受ける反力を検出する反力検出部と、前記反力検出部によって検出された前記反力に基づいて、位置制御に係る目標制御位置に対する工具の変位量を導出する変位量導出部と、前記変位量導出部によって導出された前記変位量を受信して、前記変位量を打ち消すための修正データを、前記位置制御信号または前記加工データに加算する加算部とを備えたことを特徴とする工作機械に係る。この工作機械によれば、前記ワーク保持部に保持されたワークが、主軸に保持された工具によって加工される際に、前記駆動部を有する送り装置によって、ワーク保持部と主軸とのいずれか一方が駆動され、前記ワーク保持部と主軸とが相対的に移動される。また、制御部においては、ワークを工具により目標形状に加工するための加工データに従って位置制御信号が生成され、該位置制御信号により前記駆動部の送り動作が制御される。そして、工具によってワークの加工が行われる際、工具がワークから受ける反力すなわちワークが工具から受ける力の反力が前記反力検出部によって検出され、この検出された反力に基づいて、変位量導出部により前記工具の変位量が導出される。この工具の変位量は、工具がワークから受ける加工反力により工具自体の変位量と、上記加工反力により工具を支持する主軸系、コラム、ベッド、テーブルなどの各要素の変位量とを総合したものである。すなわち、上記加工反力の存在によって、工具の位置は、制御部による目標制御位置司令値より上記変位量だけずれたものとなる。例えば、上記変位量導出部は、加工反力の大きさと上記要素全体を総合した変位量すなわち、位置制御に係る目標制御位置に対する工具の上記変位量とから、上記工具ないし要素全体の剛性を反映した弾性定数を予め導出しておき、この弾性定数を用いて、上記のように、反力検出部によって検出された加工反力から、この加工反力に基づく工具の変位量を導出することができる。なお、上記変位量導出部は、上記弾性定数を構造力学などの計算結果から既知のものとして保有していてもよい。次いで、加算部によって、前記変位量導出部によって導出された工具の変位量が受信され、前記変位量を打ち消すための修正データが、前記位置制御信号または前記加工データに加算される。したがって、前記修正データが加算された前記位置制御信号または前記加工データは、ワークからの加工反力に起因する工具の変位量が補償された位置制御信号または加工データとなるので、これらにより、送り装置の送り動作が制御されると、加工反力による工具の変位量が補償されていなかった従来の工作機械と比較して、より正確に送り装置の移動位置を制御することができる。更に、加工反力による工具の変位量を補償することで、この変位による位置制御の精度不良が抑制されるので、粗仕上げ中仕上げ仕上げ加工などの段階的な追い込み加工が不要となり、仮に、そのような段階的な加工を行う場合であっても、その加工精度を更に高めることが可能となる。また、送り装置の低速化を必要としないので、送り装置の加速性能を最大に生かした運動制御を実現することができ、送り装置の移動時間の短縮化を図ることができる。また、上記の構成においては、前記駆動部は、駆動モータからなり、前記反力検出部は、前記駆動モータに流れる電流値の変化量に基づいて、前記反力を検出することが好ましい。上記の構成によれば、前記駆動部が一般的な駆動モータから構成される際に、工具がワークから受ける加工反力を検出する反力検出部は、前記駆動モータに流れる電流値の変化量を観測することにより、前記加工反力を簡便に検出することができる。これにより、前記加工反力の検出とそれによる変位量の補正が実現されるので、装置を複雑化することなく、工作機械における加工反力ないし変位量の補正を効率的に実現することが可能となる。工具によってワークを加工する際に、工具がワークから受ける加工反力、に起因する工具の変位の影響を抑制して、段階的な追い込み加工や送り装置の低速化処理を必要とせず、高精度の加工を実現することができる。以下、本発明の第一の実施の形態につき、図面を参照しつつ説明する。1,工作機械の全体構成図1に示すように、本例の工作機械1は、ワークWをクランプ図示せずで固定的に保持するテーブル2と、工具3が装着される主軸Sと、テーブル2を支えるサドル4と、テーブル2およびサドル4を、それぞれ図中のY軸方向、X軸方向に駆動モータにより送り動作させる送り装置5とを備えている。主軸Sは、コラムCに対して、図中Z軸方向図中上下方向に移動する主軸ヘッドHに取り付けられており、Z軸方向に自在に摺動することができる。工作機械1は、所定の加工データに従って、送り装置5および主軸ヘッドHの動作を制御し、ワークWを工具3により3次元の目標形状に加工するものである。本実施例において、工具3はエンドミルから構成されるものとする。工作機械1は、送り装置5によって、テーブル2をサドル4上で図中Y軸方向に移動させるとともに、サドル4をそれを支持するベッドB上で図中X軸方向に移動させ、ワークWをXY平面内で自在に送り動作させることができるようになっている。この送り動作は、制御装置20図2参照によって制御されており、制御装置20は、ワークWを目標形状に加工するための加工データに従って位置制御信号を生成し、該位置制御信号により、送り装置5における駆動部の送り動作を制御する。図1は、本実施形態に係る工作機械1の外観を示したものであり、前記送り装置5の上段機構Y軸方向の送り機構は、テーブル2をサドル4上でY軸方向に移動自在に支持する案内機構部6と、前記テーブル2を移動させる駆動機構部7とから構成されている。図2は、前記案内機構部6と前記駆動機構部7とからなる送り装置5の構成例を上面からみたものである。すなわち、図2は、テーブル2をサドル4上においてY軸方向に摺動させるための送り装置5の構成を示しており、テーブル2は、ボールねじ8の回転に従って図中Y軸方向に摺動することができる。同図において、前記案内機構部6は、サドル4の上面に、前記Y軸方向に沿って平行に配設された2本のガイドレール6a、このガイドレール6aにそれぞれ係合され、これに案内されて移動する2つのスライダ6bとから構成され、各スライダ6b上に載置,固定されたテーブル2のY軸方向への移動を案内する。また、図2において、前記駆動機構部7は、前記2本のガイドレール6a間にこれに沿って配設されたボールねじ8と、サドル4の上面に固設され、前記ボールねじ8の両端部をそれぞれ回転自在に支持する支持部材9、同じくサドル4の上面に固設され、前記ボールねじ8をその軸中心に回転させる駆動モータ10と、駆動モータ10の回転量を検出する位置検出器11、前記ボールねじ8に螺合し且つ前記テーブル2の下面に固設されたナット12とから構成される。なお、図1のサドル4も、図2に示した前記案内機構部6および前記駆動機構部7と同様の機構を備えており、これによって、ベッドB上でX軸方向に自在に摺動することができる構成となっている。2,制御装置の構成上記に示した制御装置20の構成機能ブロックを、図3を用いて説明する。図3に示すように、制御装置20は、加工プログラム記憶部21,プログラム解析部22,位置生成部23,位置制御部24,速度制御部25,電流制御部26,反力検出部27,変位量導出部28,加算部29から構成される。前記加工プログラム記憶部21は、予め作成された加工プログラムを記憶する機能部であり、記憶された加工プログラムを前記プログラム解析部22へ送信する。前記プログラム解析部22は、前記加工プログラム記憶部21から受信した加工プログラムを解析して、前記送り装置5の送り速度や移動位置などに関する指令を抽出し、抽出した指令を前記位置生成部23へ送信する。前記位置生成部23は、プログラム解析部22から受信した信号を基に予め定められた時定数を加味して送り装置5の時間あたり予め設定された時間あたりの移動目標位置に関する信号制御信号たる動作指令信号を生成し、これを前記位置制御部24へ逐次送信する。前記位置制御部24は、前記位置生成部23から送信される動作指令信号位置制御信号に基づいて速度指令信号を生成し、生成した速度指令信号を前記速度制御部25へ送信する。前記速度制御部25は、前記位置制御部24から送信される速度指令信号と、前記位置検出器11から送信フィードバックされる実際の速度データとの偏差に基づいて電流指令信号を生成し、生成した電流指令信号を前記電流制御部26へ送信する。また、前記電流制御部26は、前記速度制御部25から送信される電流指令信号と、フィードバックされる実際の電流信号との偏差に基づいた駆動電流を前記駆動モータ10に送信する。そして、かかる駆動電流によって駆動モータ10の作動が制御される。以上のように、構成された本実施形態の工作機械1においては、まず、加工プログラム記憶部21に格納された加工プログラムがプログラム解析部22によって読み出され、当該プログラム解析部22により加工プログラム中の送り速度や移動位置などに関する指令が抽出され、抽出された指令が位置生成部23へ送信される。そして、位置生成部23は、プログラム解析部22から送信された信号を基に、動作指令信号を生成して、これを位置制御部24に送信する。ついで、位置制御部24は、受信した動作指令信号を基に速度指令信号を生成して速度制御部24に送信し、速度制御部24は受信した速度指令信号を基に電流指令信号を生成して電流制御部26に送信し、電流制御部26は受信した電流指令信号を基に駆動指令信号を生成して駆動モータ10に送信し、かかる駆動指令信号によって駆動モータ10が駆動,制御される。そして、その際、位置検出器11からフィードバックされる現在速度データによって、速度に関する追従誤差が補償され、実電流信号のフィードバックによって、電流に関する追従誤差が補償される。反力検出部27は、工具3がワークWから受ける反力の大きさを検出する機能部である。反力検出部27が上記反力を検出する具体的動作を説明するために、図1の工作機械においてエンドミルからなる工具3を用いて、その軸心と平行な面を削り込むケースを考える。この場合のエンドミルの動作方向をX軸方向とし、Y軸方向の正方向にワークWを削り込むように力を加えると、その加工反力FがY軸の負方向に発生する。このため、工具3には、前記位置制御に係る目標制御位置に対してΔだけの変位が発生する。この変位Δは、加工反力Fにより工具3自体の変位量と、加工反力Fにより工具3を支持する主軸、コラム、ベッド、テーブルなどの各要素の変位量とが総合ないし加算されたものである。この変位Δの発生によって、加工面の位置は本来指令した位置に対してY軸方向の負方向にΔだけずれ、削り込みが足りない状態となってしまう。反力検出部27は、駆動モータ10の電流値を観測することにより、工具3における変位Δの原因となる加工反力Fを検出する。この加工反力の大きさは、ワークWが工具3から受けるY軸方向の力の大きさに等しく、ワークWはテーブル2にクランプされているので、このワークWが受ける力はテーブル2を介してY軸方向の駆動モータ10に伝達される。したがって、駆動モータ10に伝達される力すなわち駆動モータ10のトルク値の変化を観測することによって、上記の加工反力Fを検出することができる。ここでの重要な前提として、前述のようなボールねじ駆動の場合でも、ワークWに働くY軸方向の力は、駆動モータ10まで伝わることを確認しておく。正動作の力伝達駆動モータ10からテーブル2への力伝達と逆動作の力伝達テーブル2から駆動モータ10への力伝達の伝達率の比Aは、次の数式1で表される。式1Atanθ-ボールの摩擦係数/tanθ数式1において、ボールの摩擦係数は、0.001~0.003であるから、逆動作の伝達値を低く見積もる値として、上記の値のうち、ボールの摩擦係数に0.003の値を採用して以下試算する。数式1において、θはねじの溝の傾きなので、ボールねじの直径を40mm、リードを20mmとすると、数式2が成り立つ。式2tanθ=20/40π=0.159このtanθの値を数式1に代入すると、伝達率比Aは次のとおりとなる。式3A0.159-0.003/0.159=0.98すなわち、ボールねじを用いた逆動作テーブル2から駆動モータ10への力伝達の場合の力伝達効率は、正動作駆動モータ10からテーブル2への力伝達のときの伝達効率を基準100として、約2しか低下しないことがわかる。つまり、逆動作における力伝達効率は、正動作と同様、十分に高いので、ワークWに働くY軸方向の力がボールねじ9を介して駆動モータ10に伝達される場合であっても、その力の大きさは、駆動モータ10におけるトルク電流値の値に、十分に反映される。したがって、反力検出部27は、駆動モータ10の電流値トルク値の変化量を観測することによって、テーブル2を介して駆動モータ10に伝達された力を検出することができる。ここで、電流値自体ではなく、その変化量を観測するのは、工具3がワークWと接触していない状態、すなわち工具3の加工反力による変位量がゼロの状態においても、駆動モータ10には、所定の電流値バックグラウンド成分が存在しており、この分は、工具3の加工反力ないしその変位と無関係なので、このようなバックグラウンド成分を引いた電流値の差分を、上記加工反力と関連づけるべきであるからである。すなわち、反力検出部27は、駆動モータ10の電流値の変化量差分を検出することにより、上記加工反力を検出することができる。もっとも、実際のトルク値には、各種の損失定常摩擦項、粘性摩擦項、ボールねじの伝達効率などが生じているので、駆動モータ10の電流値の変化量だけでなく、駆動モータ10の回転数の変化量を併せて検出した方が、より正確なトルク値、すなわち加工反力を検出することができる。変位量導出部28は、反力検出部27によって検出された加工反力の大きさに基づいて、工具3の変位量を導出する機能部である。具体的には、変位量導出部28は、加工反力Fと変位量Δとの関係式F=K×Δから、工具3の変位量Δを導出する。ここで、弾性定数Kは、あらかじめ導出しておく必要があり、このKは、工具3の他、工具3を支持する主軸系、コラム、ベッド、テーブルなどの各要素の剛性が総合された値である。構造力学によって、解析的にKを導出してもよいが、このような計算は複雑かつ煩雑なものとなる。そこで、変位量導出部28は、次のようにして、位置制御に係る目標制御位置に対する工具の変位量から、弾性定数Kの値を容易に実測することができる。図1の工作機械において、例えばY軸方向に十分な厚みがあるワークWの両側を、エンドミルからなる工具3で、所定の寸法Tを目指して加工する。このときのY軸方向のトルク駆動モータ10の電流値の変化分を観測しておき、加工反力の大きさFを検出しておく。仕上がったワークWの寸法は、前述のように、加工反力による工具の変位量Δの分だけ目標制御位置に対して削り込みが足りないものとなりワークWの両側から加工するので、合計2Δの削り込みが不足する、仕上がりワークWの寸法は、目標寸法より2Δだけ大きくなる。したがって、実際に得られたワークWの寸法と指令寸法との差2Δを半分にすれば、Δの値が判明し、加工反力の大きさFと変位量Δとの組み合わせが得られる。これにより、F=K×Δの関係から弾性定数Kの値を求めることができる。また、変位量導出部28が、弾性定数Kの値を求める他の方法として、ワークWを工具3で加工する際に、座標エンコーダなどを用いて、工具3の実座標移動量変位量を実測する一方、加工反力の大きさFに比例する因子として加工方向例えばY軸の駆動モータ10に生じる電流値の変化を観測しておき、このときの工具3の変位量Δと電流値の変化量とを記録しておくことにより、弾性定数Kの値を求めることもできる。弾性定数Kの値は、工具3の種類によっても異なってくるので、理想的には、使用するあらゆる工具3に対して、弾性定数Kをあらかじめ測定しておき、実際に用いる工具3に対応する弾性定数Kの値を用いて、加工反力Fから変位量Δを導出することが望ましい。しかし、簡略化のために、工具3の属性種類や使用状況をいくつかのタイプに分類して、タイプごとに代表値としての弾性定数Kを測定しておき、その代表値たる弾性定数Kを用いてもよい。工具3を分類するための属性としては、工具3の種類、工具径、突き出し量、切削条件切り込み量など、工具3を配設する高さ配設高さが高いほど不安定で工具3が変位しやすいなどが挙げられる。また、弾性定数Kの値の正確さをある程度犠牲にして、その求め方を簡略化する場合には、十分に剛性が高い工具3例えば、短く太いエンドミルを用いて実測したKの値を画一的に各種工具3に対して用いてもよい。この測定で求めた画一的なKの値には、工具3自体の剛性柔らかさは十分に反映されていないが、工具3以外の部分主軸、コラム、ベッド、テーブルなどの各装置要素の剛性については評価されているので、暫定値としては実用的である。加算部29は、図3に示すように、変位量導出部28によって導出された前記変位量Δを受信して、この変位量を打ち消すための修正データを、位置生成部23から送信される動作指令信号位置制御信号に加算する構成となっている。これにより、本実施形態の工作機械1は、加工反力による工具3の変位量Δを補正することができるので、加工反力に起因する工具3の変位による削り込みの不足などを防止し、加工面の位置を本来指令した位置に対して正しく配置し、精度の良い加工が可能となる。なお、図3では、加算部29は、前記修正データを、位置生成部23から送信される動作指令信号位置制御信号に加算する構成としたが、これに代えて、図4に示すように、加算部29は、上記修正データを、プログラム解析部22により抽出された加工プログラム中の移動位置などに関する指令信号に直接加算して補償してもよい。その他、修正データを直接的に加工プログラムに織り込む構成を採用することによって、前記加工反力による変位を補償してもよいし、修正データを位置制御部24からの出力に加算することによって前記加工反力による変位を補償してもよい。前述では、図1において、エンドミルの動作方向をX軸方向とし、Y軸方向にワークWを削り込むように力を加える場合の加工反力による変位量の補償を説明したが、加速、減速の影響が無視できると仮定すると、エンドミルの動作方向をX軸方向とし、X軸方向にワークWを削り込むように力を加える場合の加工反力についても、基本的には上述と同様に変位量を補償することができる。図1のように、複数方向の送り装置を備えた工作機械については、各送り軸方向の加工反力をそれぞれの反力検出部によって測定し、この検出反力に基づいて導出した工具の加工反力補償を、各送り軸方向について行うとよい。また、上記の例では、反力検出部27、変位量導出部28、加算部29を、制御装置20の内部構成としたが、これら反力検出部27、変位量導出部28、加算部29を、制御装置20の外部構成としてもよい。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の採り得る具体的な態様は、何らこれに限定されるものではない。"