"採光部、光電変換部、及び上記採光部から採り入れられる光を光電変換部へ導く導光部を備える太陽電池。上記導光部が光ファイバである請求項1に記載の太陽電池。上記光電変換部が線状素子である請求項1又は請求項2に記載の太陽電池。上記線状素子が、少なくとも表面が導電性を有する線状芯材、この線状芯材を被覆する機能性層、及びこの機能性層を被覆する導電層を備える請求項3に記載の太陽電池。上記機能性層が、pn接合又はpin接合からなるシリコン層、又は有機系電子受容体及び有機系電子供与体からなる有機層である請求項4に記載の太陽電池。上記光電変換部が、セル本体と、このセル本体内にそれぞれ配置される線状の第一電極、第二電極、セル本体外から導いた光をセル本体内で出射する光拡散体、及びセル本体内を充填する電解質とを備え、上記光拡散体が上記導光部と接続されている請求項1又は請求項2に記載の太陽電池。上記第一電極が光拡散体に近接し、かつ、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されている請求項6に記載の太陽電池。本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、設置場所の制限が解消される太陽電池を提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた発明は、採光部、光電変換部、及び上記採光部から採り入れられる光を光電変換部へ導く導光部を備える太陽電池である。当該太陽電池によれば、光電変換部とは別に、採光部及びこの採光部から採り入れられる光を光電変換部へ導く導光部を備えるため、光電変換部に直接光を照射する必要がない。従って、当該太陽電池によれば、光電変換部を採光部から離れた任意の場所例えば、屋内、壁内、地下等に設置することができるため、設置場所の制限が解消される。上記導光部が光ファイバであるとよい。当該太陽電池によれば、導光部として柔軟な光ファイバを用いることで、採光部と光電変換部との相対位置を自由に変更することができる。従って、当該太陽電池は、採光部及び光電変換部の設置場所の選択性を広げることができる。また、採光部も光電変換部と切り離されているため、軽量化され、設置場所の多様性が広がる。上記光電変換部が線状素子であるとよい。上記光電変換部が線状素子であることで、例えば束にしてモジュール化することができるなど、光電変換部の小型化が可能となる。従って、当該太陽電池によれば、さらに設置場所の制限が解消される。上記線状素子が、少なくとも表面が導電性を有する線状芯材、この線状芯材を被覆する機能性層、及びこの機能性層を被覆する導電層を備えることが好ましい。線状素子がこのような層構造を採ることで、素子の受光面積が大きくなり、小型化をより容易にすることができる。上記機能性層が、pn接合又はpin接合からなるシリコン層、又は有機系電子受容体及び有機系電子供与体からなる有機層であるとよい。このように線状素子が、シリコン系太陽電池又は有機半導体系太陽電池の構造を採ることで、光電変換効率が高まり、その結果、光電変換部の更なる小型化を図ることができる。上記光電変換部が、セル本体と、このセル本体内にそれぞれ配置される線状の第一電極、第二電極、セル本体外から導いた光をセル本体内で出射する光拡散体、及び、セル本体内を充填する電解質とを備え、上記光拡散体が上記導光部と接続されていることも好ましい。当該太陽電池によれば、採光された光をセル本体内側から照射させることができるため、光電変換部に直接光を照射する必要がない。従って、当該太陽電池によっても、光電変換部の場所を選ばず、設置場所の制限の解消を達成できる。上記第一電極が光拡散体に近接し、かつ、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されているとよい。当該太陽電池によれば、このように第一電極が光拡散体に近接配置され、かつ、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されているため、光拡散体からの出射光の光電変換効率に優れる。以上説明したように、本発明の太陽電池は、設置場所の制限を解消することができる。従って、本発明によれば、太陽電池の使用用途等を拡大することができる。以下、本発明の太陽電池の実施の形態を詳説する。本発明の太陽電池は、採光部、光電変換部、及び上記採光部から採り入れられる光を光電変換部へ導く導光部を備える。当該太陽電池によれば、光電変換部とは別に、採光部及びこの採光部から採り入れられる光を光電変換部へ導く導光部を備えるため、光電変換部に直接光を照射する必要がない。従って、当該太陽電池によれば、光電変換部を採光部から離れた任意の場所例えば、屋内、壁内、地下等に設置することができるため、設置場所の制限が解消される。また、採光部も光電変換部と切り離されているため、軽量化され、設置場所の多様性が広がる。<採光部>上記採光部は、太陽光等の光を採り入れ、必要に応じて集光し、この光を導光部へ導光するものである。この採光部としては、公知の例えば採光シート、採光板等を用いることができるが、様々な形状を採ることができる採光シートを用いることが好ましい。採光シートを用いることで、例えば湾曲した屋根に沿って、採光部を設置することができるなど、採光部の設置場所の多様性が高まる。また、比較的軽量で、かつ、柔軟性を有する採光シートを用いることで、設置、取りはずし、移動等を容易に行うことも可能となる。上記採光シートとしては、例えば、特開2005-019587号公報に記載の特定構造の入射光制御板と導光板を組み合わせたもの、特開平10-039118号公報及び特開平10-039770号公報に記載のマイクロレンズを有するシート、特許第4155361号公報に記載の発砲層を有するシート、特開2009-139418号公報及び特開2009-229581号公報に記載の特定形状に加工された層を有するシートなどが挙げられ、いずれも好適に用いることができる。なお、この採光シート等採光部は固定式でもよいが、移動式とすることもできる。移動式の採光部とすることで、設置場所の自由度をさらに高めることができる。<導光部>上記導光部は、上記採光部から採り入れられた光を光電変換部へ導くものである。上記導光部としては、透明性を有し、光を光電変換部へ導くことができるものであれば特に限定されず、柔軟性の無い導光板や、導光棒等を用いることもできるが、柔軟性を有するものを用いることが好ましく、光ファイバを用いることがさらに好ましい。導光部として柔軟なもの、より好ましくは光ファイバを用いることで、採光部と光電変換部との相対位置を自由に変更することができる。従って、当該太陽電池は、採光部及び光電変換部の設置場所の選択性を広げることができる。上記光ファイバとしては、光通信に用いられるコア及びクラッドの二重構造からなる光ファイバ素線の他、石英ガラスやパイレックス登録商標、無アルカリガラスを紡糸したファイバ、PMMAなど透明樹脂からなるファイバなども用いることができる。この導光部の長さとしては、例えば0.1m以上300m以下であり、0.2m以上100m以下が好ましい。導光部の長さが上記下限未満の場合は、採光部及び光電変換部の設置場所及びこれらの相対的な位置の変更が制限されやすくなる。逆に、導光部の長さが上記上限を超えると、導光部の取扱性が低下したり、光の損失量が多くなるなどの不都合が生じる。導光部の光透過率589.6nmとしては、1m当り40以上、より好ましくは50以上、さらに好ましくは60以上、さらに好ましくは80以上、特に好ましくは95以上である。導光部の光透過率を高めることで、光の損失量を低減し、効率的な太陽光発電を行うことができる。なお、上記導光部と採光部との接続部位及び/又は上記導光部と光電変換部との接続部位には、特定波長の光を除去するフィルター等の機構を配置してもよい。光電変換に適さない波長の光成分例えば紫外線や赤外線等を除去することで、光電変換部における変換効率の向上や、劣化の抑制を図ることができる。<光電変換部>光電変換部においては、導光部から導かれた光を電気に変換する。この光電変換部としては、公知のいわゆる太陽電池セルを用いることができるが、本発明の太陽電池の効果を高めるためには、光電変換部が1線状素子、又は2管状素子であることが好ましい。線状素子又は管状素子を用いることで、例えば束にしてモジュール化することができるなど、光電変換部の小型化が可能となる。従って、光電変換部としてこれらの素子を用いることで、光電変換部の設置場所の多様性をより広げることができる。以下、各素子の詳細を説明する。<1線状素子>上記線状素子としては、上記線状素子が、少なくとも表面が導電性を有する線状芯材、この線状芯材を被覆する機能性層、及びこの機能性層を被覆する導電層を備えることが好ましい。線状素子がこのような層構造を採ることで、素子の受光面積が大きくなり、小型化をより容易にすることができる。この線状素子としては、1-1上記機能性層がpn接合又はpin接合からなるシリコン層であるシリコン系線状素子や、1-2上記機能層が有機系電子受容体及び有機系電子供与体からなる有機層である有機薄膜系線状素子が好ましい。このように線状素子が、シリコン系太陽電池又は有機半導体系太陽電池の構造を採ることで、光電変換効率が高まり、その結果、光電変換部の更なる小型化を図ることができる。これらの線状素子は、1-3モジュール化されることで、より好適な光電変換部として機能する。これらの線状素子は、各素子でデバイスとしての機能が完結していることから、要求性能に応じて配置、配線して構成することができ、設計自由度を高めることなどができる。また、この線状素子は、柔軟性を有することが好ましい。柔軟な線状素子を用いることで、この光電変換部の形状を自由に設計することができるため、設置場所の制限がより少なくなる。1-1シリコン系線状素子シリコン系線状素子は、線状芯材、この線状芯材を被覆するシリコン層機能性層、及びこの機能性層を被覆する導電層を備える。線状芯材上記線状芯材は、少なくとも表面が導電性を有する。この線状芯材としては、シリコン層との接着性が良好であり、かつ、抵抗が10-6Ωm以下であるものが好ましく、例えば、ステンレス細線、チタン細線、チタン合金Pdを微量含むASTMGRADE7など細線、ニッケル合金ハステロイC-276など細線、白金細線、炭素線、アルミニウム線、銅線等を挙げることができる。また、ガラスファイバなど絶縁物上に導体を被覆成膜して10-6Ωm以下となるように予め加工した細線であってもよい。これらの中でも、ステンレス細線、チタン細線、アルミニウム細線が入手性の観点からも好ましく、特にSUS304、SUS316、アルミニウムの細線が好ましい。線状芯材の外径としては特に制限ないが、被覆されるシリコン層の面積を広くする目的から細いほうが好ましく0.1mm以下、好ましくは0.05mm以下の細線が好ましい。なお、この線状芯材の外径の下限としては、耐久性等を考慮すると、例えば10μmとすることができる。また、線状芯材表面はサンドブラスト法などにより凹凸加工がされていていることが好ましい。表面に凹凸加工が施されていることで、シリコン層との密着性が向上すると共に、表面積増大により発電効率が向上する。シリコン層上記シリコン層は、線状芯材を被覆する。また、シリコン層は、pn接合又はpin接合からなる。このシリコン層の形成は、シリコン系ガスを用いたCVDで行われることが一般的であり、例えば、モノシランガスを通気した管内で加熱した線状芯材上に堆積成長させることができる。上記モノシランガスSiH4は、半導体グレードとなる99.9999以上の高純度品質のガスを用い、必要に応じてPH3、B2H6、GeH4、H2などのガスを添加して使用することができる。SiH4にB2H6を添加すればp型シリコン膜が、SiH4にPH3を添加すればn型シリコン膜が得られ、p型n型の順に積層したり、間にi型層SiH4単独もしくはSiH4にGeH4を添加を挟んでp型i型n型の順に積層して電極細線上に被覆成膜される。これら添加ガスの純度も99.9999以上の高純度品質であることが好ましい。また、シリコン層は、特許第3981528号公報に記載されたシクロペンタシラン類の塗布膜を焼成したものであってもよく、ボラヘキサプリズマン添加によりp型に、ホスホシクロペンタシラン添加によりn型シリコン膜を得ることができる。シリコン層の厚みとしては、特に限定されないが、密着性等の点から線状芯材の外径より薄いことが望ましく、通常は10Åから10,000Åである。この厚みが10,000Åを越えると素子を曲げた際に膜が剥がれ落ちるおそれがあり好ましくない。また、シリコン層はp型とn型との2層積層pn接合、又はp型、i型及びn型の3層積層pin接合であるが、3層積層の場合、i型層はp型層及びn型層より厚い方が好ましい。導電層上記導電層としては、導電性を有する材料から形成され、透明である材料から形成されるものが好ましい。この導電層を形成する材料としては、ITO、フッ素ドープ酸化スズFTO、酸化インジウムと酸化亜鉛との混合物IZO、酸化亜鉛にアルミナドープしたAZOや酸化亜鉛などが挙げられ、FTO及び酸化亜鉛がコスト、成膜プロセスが簡易であることから好ましい。導電層の成膜方法としては、スパッタリングなど真空プロセスでの形成の他、大気圧CVDでも可能である。特にZnOではペースト塗布、焼成でも可能である他、特表2010-502558号公報に記載された大気圧CVDや、Jpn.J.Appl.Phys.241985pp.1607-1610に記載されたMOCVDでの成膜も可能であり、シリコン層の成膜に連続した被覆も容易である。導電層の厚みとしては、特に限定されないが、0.1μm以上10μm以下が好ましく、0.2μm以上4μm以下がさらに好ましい。厚みが上記範囲外の場合、剥離しやすくなるおそれがある。また、この導電層の抵抗率としては特に限定されないが、例えば10-2Ωcm以下が好ましい。シリコン系線状素子の製造方法上記シリコン系線状素子は、例えば以下の方法で好適に製造することができる。線状芯材へのシリコン層の被覆上記線状芯材は、アルカリ電解脱脂、硝酸洗浄、純粋洗浄の前洗浄処理を行い、予め表面を清浄にしておく。また、表面は平滑でなくてもよく、サンドブラスト処理などで凹凸を付与してもよい。被覆する方法はモノシランガスを通気して熱CVDやプラズマCVD、MATERIALSTAGE,5巻,12号,pp14~202006に示された大気圧プラズマCVDにて被覆する方法や、特開2008-143782号公報に示されたようにシクロペンタシラン化合物などの塗布型シリコン化合物を塗布、焼成する方法から選ぶことができる。一般的なプラズマCVD法を用いたPIN膜を例に説明する。図1に示すプラズマCVD装置内に、所定の長さに切断した線状芯材100を治具101に固定する。治具101は、線状芯材100を並べて固定するための溝が施された固定具であり、ヒーターからの熱を線状芯材100に伝熱する機能も備えている。また、図1のプラズマCVD装置は、ヒーター102、原料ガス導入管103、原料ガスノズル104、排気管105、RF電極106、真空チャンバー107を備えている。このような構造により低温プラズマ108が形成される。なお、線状芯材100の抵抗値が適当であれば、線状芯材100に直接通電して線状芯材100そのものをヒーターとして加熱してもよい。まず、プラズマCVD装置の真空チャンバー内を1×10-6Torrにパージした後、上記治具101の両端及び裏面から伝熱ヒータで加熱して線状芯材100を所定温度に保つと共に、上記原料ガス導入管103から原料ガス導入する。これにより、加熱した線状芯材100表面にシリコン膜が堆積する。具体的には、原料ガスとしてB2H6ガスが1混合されたSiH4ガスを圧力:0.2Torr、流量:約25sccmで導入し、電力:10Wの条件で低温プラズマ108を線状芯材100に接触させると、その外周面に膜厚約300Åのp型アモルファスシリコンが成膜する。次いで、導入する原料ガスを100SiH4ガスに切り換えて同様に操作することで先のp型アモルファスシリコン上に約0.5μmのi型アモルファスシリコン堆積される。次に、原料ガスをPH3が0.1混合されたSiH4:H2=50:1のガスに切り換え、圧力0.07Torrに調節して導入し、電力50Wの条件で低温プラズマ108を接触させるとi型アモルファスシリコン層上に膜厚約200Åのn型微結晶シリコン層が成膜できる。導電層の被覆導電層形成は、各種CVD法により、シリコン層の成膜に引き続き、同じ装置で原料ガス種、条件変更で行うことができる。例えば、酸化亜鉛の場合、細線の温度を300°Cとし、ジエチル亜鉛とエタノールガスとを導入したMOCVD法Jpn.J.Appl.Phys.241985pp.1607-1610、線状芯材100の温度を約550°Cとし、6700Paの環境下にZnacac2の昇華ガス、酸素を25sccm、225sccm導入して成膜するミストCVD法で成膜が可能である。このようにシリコン層と導電層との被覆成膜方法は、連続して行える方法を選択する方が装置が複雑にならずにコスト面でも有利である。その他、塗布法においては奥野製薬社製;ナノディスパーITOSP2や、住友大阪セメント社製;ITOナノペーストなどITOナノ粒子ペーストを用いてシリコン膜上に塗布して焼成して成膜することも可能である。上記プロセスを経てシリコン系線状素子が完成する。上記プロセスにおいて留意すべき点としては、各種層形成のプロセス温度と、各膜種の膨張係数との関係がある。高温ほど熱膨張率差の影響を受けやすく、層材料間の差が大きければ層間で剥がれが生じたり、層間に接合欠陥が生じるため、後の工程ほど低温で処理することが好ましい。なお、シリコン系の線状素子としては、ガラスファイバ等の透明な絶縁性の線状芯材と、この線状芯材を被覆する透明導電層と、この透明導電層を被覆する機能性層シリコン層と、この機能性層を被覆する第二の導電層とを有する線状素子を用いることもできる。この場合、線状素子の内部にガラスファイバ経由の入射光で発電する、内部照射素子として好適に用いることができる。1-2有機薄膜系線状素子有機薄膜系線状素子は、線状芯材、この線状芯材を被覆する有機系電子受容体及び有機系電子供与体有機層、並びにこの機能性層を被覆する導電層を備える。上記線状芯材及び導電層は、上述したシリコン系線状素子に備わるものと同様のものを用いることができる。なお、有機系電子受容体及び有機系電子供与体は層構造になっていても、いなくてもよい。また、有機層が層構造となっている場合、有機系電子受容体層と有機系電子供与体層との積層順は問わない。この有機薄膜系線状素子における有機層機能性層の厚みとしては、特に限定されないが、例えば5nm以上1μm以下とすることができる。なお、この機能性層の隣接面表面又は裏面には、正孔輸送層を設けることもできる。この正孔輸送層としては、PEDOTPSSPoly3,4-ethylenedioxythiophenepolystyrenesulfonate膜等を用いることができる。有機系電子受容体有機系電子受容体を形成する電子受容材料としては、電子受容体としての機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、湿式塗工法により成膜可能なものであることが好ましい。電子受容性材料としては、例えば、ポリフェニレンビニレン、ポリフルオレン、これらの誘導体、これらの共重合体等の高分子材料、カーボンナノチューブCNT、フェニルC61-ブチリック酸メチルエスタPCBM等のフラーレン誘導体、シアノCN基又はトリフルオロメチルCF3基含有ポリマー、及びこれらのCF3基置換ポリマー等を用いることができる。これらのうち、フラーレン誘導体としては特開2009-23982号公報、特開2009-196965号公報、特開2009-260045号公報、特開2010-135665号公報、J.Am.Chem.Soc.,130巻,15429ページ2009に記載されたフラーレン誘導体も好適に用いることができる。これらの中でも、PCBM、ビスジメチルフェニルシリルメチル60フラーレンSIMEFが特に好ましい。有機系電子供与体有機系電子供与体を形成する電子供与性材料としては、電子供与体としての機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、湿式塗工法により成膜可能なものであることが好ましい。中でも電子供与性の導電性高分子材料であることが好ましい。導電性高分子は、いわゆるπ共役高分子であり、ヘテロ原子を含む炭素-炭素二重結合又は三重結合が、単結合と交互に連なったπ共役系から成り立っており、半導体的性質を示すものである。また、導電性高分子材料は、導電性高分子材料を溶媒に溶解又は分散させた塗工液を用いることで湿式塗工法により容易に成膜可能であることから、大面積の有機薄膜太陽電池を高価な設備を必要とせず低コストで製造できるという利点がある。上記電子供与性材料としては、例えば、ベンゾポルフィリンBP、ポリチオフェン、ポリフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリシラン、ポリカルバゾール、ポリビニルカルバゾール、ポルフィリン、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリアニリン、ポリフルオレン、ポリビニルピレン、ポリビニルアントラセン、これらの誘導体、これらの共重合体、又は、フタロシアニン含有ポリマー、カルバゾール含有ポリマー、有機金属ポリマー等の高分子材料が用いられる。これらの中でも、チオフェン-フルオレン共重合体、ポリアルキルチオフェン、フェニレンエチニレン-フェニレンビニレン共重合体、フェニレンエチニレン-チオフェン共重合体、フェニレンエチニレン-フルオレン共重合体、フルオレン-フェニレンビニレン共重合体、チオフェン-フェニレンビニレン共重合体等が好ましく用いられる。これらの電子供与性材料は、多くの電子受容性材料に対して、最低非占有分子軌道LUMOのエネルギー準位差が適切なヘテロ接合を形成することが可能である。なお、有機薄膜系の線状素子としては、ガラスファイバ等の透明な絶縁性の線状芯材と、この線状芯材を被覆する透明導電層と、この透明導電層を被覆する機能性層有機層と、この機能性層を被覆する第二の導電層とを有する線状素子を用いることもできる。この場合、線状素子の内部にガラスファイバ経由の入射光で発電する、内部照射素子として好適に用いることができる。有機薄膜系線状素子の製造方法上記有機薄膜系線状素子は、例えば以下の方法で好適に製造することができる。線状芯材への有機層の被覆線状芯材は、アルカリ電解脱脂、硝酸洗浄、純粋洗浄等の前洗浄処理を行い、予め表面を清浄にしておく。また、線状芯材表面は平滑でなくてもよく、サンドブラスト処理などで凹凸を付与してもよい。さらには、特開2010-186913号公報に記載されているように、励起子の失活防止層が予め細線上に形成されたものであっても良い。この線状芯材を有機系電子受容体及び有機系電子供与体の各材料を含む塗布溶液にディップコートにて成膜して乾燥し、有機層を形成する。なお、上記有機系電子受容体と有機系電子供与体との積層順序は問わない。さらには、予め両材料を混合した塗布液で一括して混合膜を成膜してもよい。2層構造とする場合は、平面ヘテロ型接合、混合膜構造とする場合は、バルクヘテロ型接合を形成する。電子受容体材料及び電子供与体材料の組み合わせによっては、バルクヘテロ型接合の方が優れた発電能力を発現することがある。例えば、J.Am.Chem.Soc.,131巻,16048ページ2009に記載のベンゾポルフィリンと、SIMEFとの組合せがそれである。この機能層の表面には、正孔輸送層としてPEDOTPSSPoly3,4-ethylenedioxythiophenepolystyrenesulfonate膜を同じくディップコートにて成膜する。導電層の被覆上記機能性層の表面に導電層を被覆する。この際、機能性層が有機物で耐熱性が低いため、各種CVD法での成膜は困難であり、塗布法にて行うことが好ましい。塗布法においては奥野製薬社製;ナノディスパーITOSP2や、住友大阪セメント社製;ITOナノペーストなどのITOナノ粒子ペーストを用い、機能性層上に塗布して成膜することができる。上記プロセスを経て有機薄膜系線状素子が完成する。上記プロセスにおいて留意すべき点としては、シリコン系線状素子の製造方法と同様、各種層形成のプロセス温度と、各膜種の膨張係数との関係がある。同様の理由から、後の工程ほど低温で処理することが好ましい。1-3集合体上記光電変換部としては、複数の上記線状素子が並列及び/又は直列に配線された集合体として好適に用いることができる。上記集合体の形状としては、素子が線状であることを利用し、複数の線状素子が並行に配置され、例えば2枚のフィルム状の絶縁材料でラミネートされたシート状や、複数の線状素子が絶縁材料を介して束ねられた円柱等の柱形状とすることが好適である。これらの集合体は、絶縁材料として樹脂等を用いることで柔軟性を有していてもよいし、絶縁材料としてガラス等を用いることで、柔軟性を有していなくてもよい。この集合体において、各線状素子は絶縁材料により、それぞれ絶縁されていてもよい。この絶縁材料は、各線状素子を外部環境から保護する保護バリアとしても機能する。この絶縁材料は透明であることが好ましい。透明な絶縁材料を用いることで、各線状素子の発電能を最大限利用することができ、光電変換効率を高めることができる。また、この絶縁材料は導光部から導光された光をモジュール内に誘導拡散する光拡散機能を有することが好ましい。さらに、集合体が柱形状棒状であり、かつ、透明な絶縁材料を用いることが好ましい。この場合、上記導光部としての光ファイバの一端を、光電変換部としての集合体の底面と接続することで、導光された光が各線状素子に効率的に照射され、光電変換効率を高めることができる。また、各線状素子が密に配設されるため、照射効率が高い。なお、導光部としての光ファイバの一端は、上記集合体内部に組み込まれていてもよい。また、集合体内に各線状素子と並行方向に設けられる複数の光拡散体を配置することが好ましい。この光拡散体は、例えば集合体が柱形状の場合、底面に接続される導光部からの光をモジュール内部まで効率的に導くことができる。この光拡散体は、上記導光部としての光ファイバと同様のものを例示することができる。また、この導光部としての光ファイバの一端を、モジュール内部まで挿入して用いてもよい。また、この集合体において、光拡散体を備える場合には、この光拡散体の一端は、上記採光部と上記導光部を介して連結されることができる。光拡散体は、外から導いた光を集合体内で出射し、機能性層に光を照射する。光拡散体は、例えば、線状素子に平行して配置されることができ、線状素子に垂直に光入射させると同時に線状素子の長さ方向に光を直進導光する機能を有することが好ましい。光拡散体はファイバ状で用いられてもよいし、上記絶縁材料として用いられてもよい。絶縁材料上記絶縁材料としては、上記機能を発揮するために、透湿性が低く、透明で光劣化しにくいものが好ましい。このような材料としては、低融点ガラス等のガラスや、エチレン-ビニルアルコール共重合樹脂、エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂などの包装用材料が挙げられる。屋外用途など耐久性の高い要求には低融点ガラス等のガラスが好ましいが、室内用途などでは有機系の包装材料も用いることができる。低融点ガラス材料としては、ガラスフリットを分散させたペースト材料や、このペーストをPETなどのフィルム基材に塗工したシートが挙げられる。上記線状素子をこれらシートに挟んで整列、成形し、焼成又は熱ラミネートすることで集合体を形成することができる。また、絶縁材料としてのラミネートフィルムは、防湿性に優れた包装材料用途の物が好ましく、三フッ化塩化エチレン樹脂PCTFEを原料に用いたサンエー化研製テクニフィルムや、特開2010-251117号公報、特許第4475084号公報に記載された透明封止材料などが挙げられる他、これら材料とPVC、PP、PE、EVOH等を積層させたフィルム材料も好適に用いることができる。更には、水分補足性を有する特開2010-45015号公報、特開2010-45016号公報、特許第440371号公報に示された材料を透明性が損なわれない範囲で組み合わせて用いてもよい。光拡散体上記光拡散体としては、例えば石英ガラス、パイレックス登録商標ガラス、無アルカリガラスを紡糸したガラスファイバや、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の低極性樹脂を紡糸したガラスファイバや、その他、光を進行させる方向に向かって屈折率が傾斜変化させてなるもの、屈折率、透明性が大きく異なる粒子、フィラーの混入濃度が長さ方向に傾斜変化させてなるものが挙げられる。このような光拡散体は、例えば、チョップドストランドを配合した高屈折率透明樹脂組成物をシート状に押し出し成形することでチョップドストランドが一方向に配向させたシート状の光拡散体として得ることができる。そして、このシートグリーンシートの配向方向に合わせて線状素子を並べてラミネート固定することで光拡散体を備えた線状素子の集合体を得ることができる集合体の製造方法この集合体は、複数の線状素子をシート状又は筒状などの形状に熱ラミネートなどの方法で成形することで製造することができる。1-4モジュール上記光電変換部としては、一又は複数の上記集合体をモジュールとして用いることができる。前記モジュールが複数の集合体を用いる場合には、複数の集合体が並列及び/又は直列に配線されたモジュールとして好適に用いることができる。上記モジュールの形状としては、上記線状素子の集合体が柱形状の集合体である場合、複数の線状素子が並行に配置され、例えば2枚のフィルム状の絶縁材料でラミネートされたシート状モジュールや、複数の線状素子の集合体を絶縁材料を介して束ねて円柱等とした柱形状モジュールが好適である。これらの絶縁材料としては、上述した絶縁材料を挙げることができる。さらに、モジュールが柱形状棒状であり、かつ、光拡散体としての機能を兼ねる透明な絶縁材料を用いることが好ましい。この場合、上記導光部としての光ファイバの一端を、光電変換部としてのモジュールの底面と接続することで、導光された光が各線状素子に効率的に照射され、光電変換効率を高めることができる。また、各線状素子が密に配設されるため、照射効率が高い。なお、導光部としての光ファイバの一端は、上記モジュール内部に組み込まれていてもよい。この光拡散体としては、線状素子に平行して配置され、光を線状素子に垂直に入射させると同時に線状素子の長さ方向に光を直進導光する機能を有する事が好ましく、屈折率の傾斜分布を有する材料が好適に用いられる。モジュールの製造方法このモジュールは、複数の線状素子等からなる集合体をシート状又は筒状などの形状に熱ラミネートなどの方法で成形することで製造することができる。モジュールを構成する線状素子の数、配線方式、形状は線状素子の特性に応じて、用途毎に適宜調整することができる。例えば、発電電圧が0.7Vの線状素子で140V、約2kWの発電モジュールを作成する場合には、線状素子200ヶを直列配線した線状素子の集合体を15ヶ並列に配線し、合計で線状素子3,000ヶで構成することができる。このモジュールの具体的製造手順としては以下のとおりである。200ヶの線状素子を上記グリーンシート上に並行に、かつ電気的に直列に接続して並べ、もう一枚のグリーンシートでサンドイッチする。この際、各線状素子間に石英ファイバ等光拡散体をさらに配置することもできる。このサンドイッチ状の構造体を線状素子の軸方向を中心として円柱状にすることで円柱状の集合体とする。この円柱状の集合体を加圧圧縮しながら加熱成形する。このようにして出来上がったロッド状の集合体を15ヶ並列に配線すれば所望の光電変換部モジュールとなる。このとき、線状素子の間は透明な光拡散体で隔てられており、これが絶縁材かつ外部との隔壁材として機能する。更には光拡散体の光制御機能によって線状素子に効率的に光が届き、ロッド内の200ヶの線状素子それぞれが受光して発電することができるため、優れた発電効率を有する。また、同線状素子で約3V、約200Wの発電装置を携帯機器用に用いる場合には、直列に接続した線状素子4ヶを1セットとしてこれを71ヶ並列接続すればよい。これを平面に並べてEVAフィルム圧着してシート状のモジュールとすることで巻き取れる光電変換部を得ることができる。なお、有機薄膜系線状素子を用いる場合は、耐熱性がシリコン系と比して劣るため、有機ラミネートフィルムを用いた成形が好ましい。2管状素子次に、上記管状素子について説明する。上記管状素子としては、例えば、セル本体と、このセル本体内にそれぞれ配置される線状の第一電極、第二電極、セル本体外から導いた光をセル本体内で出射する光拡散体、及びセル本体内に充填する電解質とを備える素子であることが好ましい。本構成を採用することで、光電変換部に直接光を照射する必要がない。なお、前記第一電極と第二電極とは、電気的に絶縁されている。続いて、上記管状素子の第一~第三実施形態及びその他の実施形態について、適宜図を用いて説明する。<第一実施形態>図2の管状素子1は、管セル本体2と、この管2内にそれぞれ配置される光拡散体3、第一電極4、第二電極5、及び電解質6とを備える。なお、第一電極4は、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されている。管2管セル本体2は、円筒形状を有している。この管2は、単位セルを構成する外壁に相当する。管2の材質としては特に限定されないが、透湿性及び吸湿性が低く電解液耐食性を有するものが好ましい。この管2の具体的材質としては、ガラスやポリエチレン、PTFE等の樹脂、ステンレス、チタン等の金属等を挙げることができる。樹脂製の管2を用いることで、例えば管状素子1自体に柔軟性を付与することもできる。また、金属製の管2を用いることで、導電線としても機能する。なお、この管状素子1における管2は、透明であっても、不透明であってもよい。管2の内径及び外径としては、特に制限はなく、管2内に配置される光拡散体5等のサイズや用途に応じて適宜選択することができる。例えば、複数の管状素子単位セル1を平面状に並べてシート状の太陽電池を構成する場合は、外径が5cm以下が好ましく、1cm以下がよりに好ましく、0.5cm以下がさらに好ましい。なお、この場合、内径としては、例えば3cm以下が好ましく、0.5cm以下がより好ましく、0.3cm以下がさらに好ましい。一方、この内径の下限としては、製造性の点から例えば0.1mmである。なお、当該管状素子1が壁埋め込みや地中埋め込み用途である場合は、外径5cm以上でも対応可能である。管2の長さも特に制限されず、用途等に応じて適宜設定することができ、長さの上限は電極の導電抵抗の許容上限値と連動する。例えば10cm以上1m以下とすることができる。光拡散体3光拡散体3は、線状形状、具体的には細長い円柱形状を有する。この光拡散体3は、管セル本体2内に貫通するように、管2の軸方向に配置されている。この光拡散体3の一端は、図示しない光ファイバ等導光部を介して、公知の採光装置採光部と連結されることができる。光拡散体3は、管2外から導いた光を管2内で出射し、第一電極4に光を照射する。光拡散体3のサイズとしては、管2内に配置され、管2外からの光を管2内で出射することができれば特に限定されない。具体的には、光拡散体3の外径は、例えば0.001mm以上2mm以下のものを用いることができる。また、光拡散体3の長さとしては、管2の長さと同等及びそれ以上であることが好ましい。なお、図1の管状素子1においては、光拡散体3の両端が管2の両端の外側に設けられているが、光拡散体の一端は、管の内部にあってもよい。この光拡散体3は、透明な材質である限り特に限定されないが、電解液耐食性が高い材質からなることが好ましい。光拡散体3としては透明なファイバを好適に用いることができ、例えば石英ガラス、パイレックス登録商標ガラス、無アルカリガラスを紡糸したガラスファイバや、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の低極性樹脂を紡糸したファイバなどを挙げることができる。光拡散体3は管2内電解質6への水分持ち込みを回避するため、脱水乾燥処理がされているものが好ましい。なお、水分持ち込みの観点からはガラスファイバよりも樹脂ファイバが好ましいが、耐食性、耐溶剤性に関してはガラスファイバの方が優れており、前処理効果と、目的とする寿命性能等により材質を選択することができる。光拡散体3は、後述する電解質6が含む高分子化合物Aで被覆されていることが好ましい。この被覆がされていることにより、製造工程において光拡散体3を管2の内部に嵌め込む際、光拡散体3の第一電極4との接触に伴う金属酸化物半導体の剥がれを防止することができる。さらに、電解液電解質を管2に注入する際には、この高分子化合物Aが電解液の呼び水として作用するため電解液で管2内を満たす作業が軽減される。光拡散体3の長さ1mmにおける波長589.6nmの光に対する光透過率としては、70以上であることが好ましく、80以上であることがより好ましく、90以上であることがさらに好ましい。当該管状素子1は、管2外からの光を光透過性の優れる光拡散体3を介して効率的に管2内に取り込むことができる。第一電極4第一電極4は、線状形状、具体的には細長い円柱状形状を有する。また、第一電極4は、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されている。第一電極4は、上記光拡散体3の側面に巻回されている。また、この第一電極4の一端は管2の外に延出しており、電極端子として機能する。第一電極4としては、上記金属酸化物半導体との接着が良好であり、電解質電解液に対して耐食性を有するものであって、かつ、抵抗が10-6Ωm以下であるものが好ましい。このような第一電極4としては、ステンレス細線、チタン細線、チタン合金Pdを微量含むASTMGRADE7等細線、ニッケル合金ハステロイC-276等細線、白金細線などの金属細線や、炭素線などが挙げられる。これらの中でも、金属細線が好ましく、ステンレス細線及びチタン細線が上記性能及び入手性の観点からも好ましく、特にSUS304、SUS316、TiJIS3種規格品の細線が好ましい。第一電極4の直径は特に制限ないが、金属酸化物半導体を被覆する面積を広くする目的から細いものが好ましく、具体的には0.5mm以下が好ましく、0.1mm以下がさらに好ましい。なお、この直径の下限としては、成形性及び耐久性等を考慮すると、例えば0.001mmが好ましく、0.005mmがさらに好ましい。第一電極4の表面は、サンドブラスト法等により凹凸加工がされているとよい。第一電極4の表面に凹凸が施されていることで、表面積が拡大し、金属酸化物半導体との密着性が高まると共に、光電変換効率を高めることができる。金属酸化物半導体第一電極4の表面を被覆する金属酸化物半導体は、多孔質状であれば特に限定されず、公知の材料を用いることができるが、例えば酸化チタン、酸化亜鉛、酸化タングステン、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、硫化カドミウム等を用いることができる。これらの半導体は、2種類以上を混合して用いることもできる。これらの中でも、変換効率、安定性、安全性の点から酸化チタン及び酸化亜鉛が好ましく、酸化チタンがさらに好ましい。この酸化チタンの例としては、アナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン、無定形酸化チタン、メタチタン酸、オルソチタン酸などの種々の酸化チタン、含酸化チタン複合体などが挙げられ、これらの1種類又は2種類以上が適宜使用可能である。上記金属酸化物半導体は、a水や有機溶剤に半導体微粒子を分散させたペーストを第一電極4に塗布等による付着焼成して形成する方法、bゾルゲル法により合成した半導体ゾルを付着焼成する方法、cCVD、蒸着などの真空プロセスを用いる方法、d陽極酸化法などの方法で第一電極4の表面に積層させることで得ることができる。これらの方法の中でも、b及びdの方法がプロセスが容易で、得られる管状素子の光電変換効率が高くなる点で好ましい。この金属酸化物半導体の厚みとしては、特に限定されないが、0.1μm以上50μm以下が好ましい。厚みが上記範囲外となると、第一電極4との密着性の低下や、電気抵抗の上昇が生じるおそれがある。金属酸化物半導体も、後述する電解質6が含む高分子化合物Aで被覆されていることが好ましい。この被覆がされていることにより、製造工程において光拡散体3を管2の内部に嵌め込む際、光拡散体3の第一電極4との接触に伴う金属酸化物半導体の剥がれを防止することができる。さらに、電解液電解質を管2に注入する際には、この高分子化合物Aが電解液の呼び水として作用するため電解液で管2内を満たす作業が軽減される。増感色素上記増感色素としては、光増感剤として機能し、種々の可視光領域及び赤外光領域に吸収を持つものであれば特に限定されないが、金属酸化物半導体に強固に担持される点から、色素分子中にカルボキシル基、アルコキシ基、ヒドロキシル基、ヒドロキシアルキル基、スルホン酸基、エステル基、メルカプト基、ホスホニル基などのインターロック基を有するものが好ましい。インターロック基は、励起状態の色素と半導体の導電体との間の電子移動を容易にする電気的結合を供給するものである。これらインターロック基を含有する色素としては、例えば、ルテニウムビピリジン系色素、アゾ系色素、キノン系色素、キノンイミン系色素、キナクリドン系色素、スクアリリウム系色素、シアニン系色素、メロシアニン系色素、トリフェニルメタン系色素、キサンテン系色素、ポリフィリン系色素、フタロシアニン系色素、ベリレン系色素、インジゴ系色素、ナフタロシアニン系色素等が挙げられる。また、本発明では特開2000-191729号公報に開示された金属錯体色素及び/又はポリメチン色素を好適に使用することができる。使用する増感色素が金属錯体色素の場合、ルテニウム錯体色素が好ましく、下記式Iで表される色素がさらに好ましい。Y1pRuBaBbBcI式I中、pは0~2の整数であり、好ましくは2である。Ruはルテニウムを表す。Y1はCl、SCN、H2O、Br、I、CN、NCO及びSeCNから選択される配位子である。Ba、Bb、Bcは、それぞれ独立して、以下のB-1~B-8から選択される有機配位子である。ここで、Raは水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数以下C数という1~12個のアルキル基、C数7~12個のアラルキル基、またはC数6~12個のアリール基を表す。上記アルキル基、アラルキル基のアルキル部分は直鎖状であっても分岐状であってもよく、アリール基、アラルキル基のアリール部分は単環であっても多環縮合環、環集合であってもよい。また、上記アルキル基、アラルキル基及びアリール基の水素原子は置換基で置換されていてもよい。本発明に用いられるルテニウム錯体色素としては、例えば米国特許4927721号、同4684537号、同5084365号、同5350644号、同5463057号、同5525440号、及び特開平7-249790号明細書に記載の錯体色素が挙げられる。本発明に使用する色素がポリメチン色素である場合、下記式II又は式IIIで表される色素が好ましい。式II中、Rb及びRfは、それぞれ独立して、水素原子、アルキル基、アリール基、又は複素環基を表す。Rc~Reは、それぞれ独立して、水素原子又は置換基を表す。Rb~Rfは、互いに結合して環を形成してもよい。X11及びX12は、それぞれ独立して、窒素、酸素、硫黄、セレン、テルルを表す。n11及びn13は、それぞれ独立して、0~2の整数を表し、n12は1~6の整数を表す。式IIで表される化合物は分子全体の電荷に応じて対イオンを有してもよい。上記アルキル基、アリール基、複素環基は、置換基を有していてもよい。アルキル基は直鎖であっても分岐鎖であってもよく、アリール基、複素環基は、単環でも、多環縮合環、環集合であってもよい。また、Rb~Rfによって形成される環は、置換基を有していてもよく、単環であっても縮合環であってもよい。式III中、Zaは含窒素複素環を形成するに必要な非金属原子群を表す。Rgはアルキル基又はアリール基を表す。Qは式IVで表される化合物がメチン色素を形成するのに必要なメチン基又はポリメチン基を表す。X13は電荷均衡対イオンを表し、n14は分子の電荷を中和するのに必要な0以上10以下の整数を表す。上記のZaで形成される含窒素複素環は置換基を有していてもよく、単環であっても縮合環であってもよい。また、アルキル基、アリール基は置換基を有していてもよく、アルキル基は直鎖であっても分岐鎖であってもよく、アリール基は単環であっても多環縮合環、環集合であってもよい。第二電極5第二電極5は、上記第一電極4の対向電極還元電極であり、管2の内面全面に薄膜状に積層して形成されている。この第二電極5の材質としては、炭素や白金等を用いることができる。なお、この第二電極5は、図示しない公知の導線と連結されて用いられる。この第二電極5薄膜の厚みとしては、特に限定されず、例えば0.001μm以上1μm以上である。電解質6電解質6は、管2内に充填されている。この電解質6は、通常色素増感型太陽電池の電解質として用いられる公知のものを用いることができる。電解質6としては、具体的には、水系電解液、有機溶媒電解液、イオン性液体電解液溶融塩電解液などを用いることができる。これらの電解液には酸化還元剤を配合することが好ましい。この酸化還元剤としては、I2とヨウ化物との組合せヨウ化物としてはLiI、NaI、KIなどの金属ヨウ化物、あるいはテトラアルキルアンモニウムヨーダイド、ピリジニウムヨーダイド、イミダゾリウムヨーダイドなど第四級アンモニウム化合物のヨウ素塩など;Br2と臭化物との組合せ臭化物としてはLiBr、NaBr、KBrなどの金属臭化物、あるいはテトラアルキルアンモニウムブロマイド、ピリジニウムブロマイドなど第四級アンモニウム化合物の臭素塩など;フェロシアン酸塩とフェリシアン酸塩との組み合わせやフェロセンとフェリシニウムイオンとの組み合わせ等の金属錯体;ポリ硫化ナトリウム、アルキルチオールとアルキルジスルフィドとの組み合わせ等の硫黄化合物;ビオロゲン色素;ヒドロキノンとキノンとの組み合わせなどを用いることができる。この中でもI2とLiIやピリジニウムヨーダイド、イミダゾリウムヨーダイドなど第四級アンモニウム化合物のヨウ素塩を組み合わせた電解質が太陽電池として高い性能を出す点で好ましい。有機溶媒電解液の溶媒としては、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネートなどのカーボネート化合物、エチルアルコール、エチレングリコールモノアルキルエーテル、プロピレングリコールモノアルキルエーテル、ポリエチレングリコールモノアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールモノアルキルエーテル、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ジオキサン、エチレングリコールジアルキルエーテル、プロピレングリコールジアルキルエーテル、ポリエチレングリコールジアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールジアルキルエーテル、γ‐ブチロラクトン、α‐メチル‐γ‐ブチロラクトン、β‐メチル‐γ‐ブチロラクトン、γ‐バレロラクトン、3‐メチル‐γ‐バレロラクトン、アセトニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピオニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド、スルホラン、3‐メチル‐2‐オキサゾリジノンなどが用いられる。これらは単独で用いてもよいし、また2種以上混合して用いてもよい。イオン性液体電解液としては、不揮発性と不燃性の点から、溶融塩電解液が最も好ましい。この溶融塩電解液に含まれる溶融塩としては、室温付近において液状となる室温溶融塩が好ましく、アルキルイミダゾリウム塩例;ジメチルイミダゾリウム、メチルプロピルイミダゾリウム、メチルブチルイミダゾリウム、メチルヘキシルイミダゾリウムとそのヨウ化物などを挙げることができる。その他、電解質として公知のピリジニウム塩、イミダゾリウム塩、トリアゾリウム塩なども用いることができる。上記電解質に、ポリアクリロニトリルやポリフッ化ビニリデン等の高分子化合物A、又はオイルゲル化剤を添加することで電解質をゲル化もしくは固体化してもよい。また、上記電解質中でこの電解質中に含まれ得る高分子化合物Aの架橋反応を行わせることにより電解質をゲル化もしくは固体化して使用することもできる。上記高分子化合物Aとしては、例えば、下記式A1a-1で示される重合性モノマー、2-メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、及びγ-ブチロラクロンを共重合させて得られるものを挙げることができる。オイルゲル化剤の添加によりゲル化する方法としては、分子構造中にアミド構造を有する化合物を用いる方法が好ましく、電解液をゲル化した例特開平11-185863号公報、溶融塩電解質をゲル化した例特開2000-58140号公報が知られているが、本発明においては、これらの公知方法の中から任意に選んで用いることができる。上記電解質には、n型半導体、p型半導体などの固体材料を混合して用いることもできる。これらの固体材料は、両極間の短絡防止層として機能させることもできる。上記電解質には、さらに、電荷輸送材料として、本発明の効果を損なわない範囲で、正孔輸送材料を併用することもでき、この正孔輸送材料としては、p型無機化合物半導体が好ましい。このp型無機化合物半導体として好ましいのは一価の銅を含む化合物半導体であり、CuI、CuSCN、CuInSe2、CuIn,GaSe2、CuGaSe2、Cu2O、CuS、CuGaS2、CuInS2、CuAlSe2などが挙げられる。この中でもCuI及びCuSCNが好ましく、CuIが特に好ましい。このほかのp型無機化合物半導体として、GaP、NiO、CoO、FeO、Bi2O3、MoO2、Cr2O3などを用いることもできる。これらのp型無機化合物半導体は1種単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。シール材7管2の両開口部は、電解質6等を密封するためのシール材7でシールされている。なお、図1bにおいては、シール材7を省略している。このシール材7としては、公知のものを用いることができ、電解質6に対する耐性、電解質6の保持性等の観点から、極性の低い樹脂成分を含み、更に管2との接着性に優れる材料を適宜選定して用いることができる。このシール材7としては、具体的には、特開2010-180258、特開2006-185646、特開2004-311036に示された接着剤が好適に用いることができる。この管状素子1は、このように管2内に配置された光拡散体3及びこの光拡散体3に近接配置された線状の第一電極4を備える。このため、この管状素子1によれば、管2外からの光を管2内に導き、管2内から表面積の広い第一電極4に光を照射することができるので、高い光電変換効率を有する。また、電極を透明とする必要がないため、抵抗の低い電極を任意に用いることができることからも、光電変換効率を高めることができる。また、この管状素子によれば、光拡散体3を円柱形状とすることで、光を側面から均一に出射させることができる。<第二実施形態>図3の管状素子11は、管セル本体2と、この管2内にそれぞれ配置される光拡散体3、第一電極14、第二電極5、及び電解質6とを備える。なお、第一電極14は、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されている。管2、光拡散体3、第二電極5及び電解質6は、図2の管状素子1と同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。また、管状素子11の管2の両端は、図2の管状素子1と同様に図示しないシール材でシールされている。第一電極14は、光拡散体3の側面表面に、この光拡散体3の軸方向に沿って並行に配置されている。なお、第一電極14の材質等は、図2の第一電極4と同様である。第一電極14をこのように光拡散体3と並行に配置することによっても、光拡散体3からの出射光を効率的に第一電極14に照射することができるため、光電変換効率をより高めることができる。<第三実施形態>図4の管状素子21は、管セル本体22と、この管22内にそれぞれ配置される複数の光拡散体3、第一電極24、第二電極25及び電解質6とを備える。なお、第一電極24は、増感色素を担持した多孔質状の金属酸化物半導体によって被覆されている。電解質6は図2の管状素子1と同様であり、光拡散体3も複数あること以外は図2の管状素子1と同様であるので、同一番号を付して説明を省略する。また、管状素子21の管22の両端は、図2の管状素子1と同様に図示しないシール材でシールされている。管22は、絶縁性の材質からなる。また、管22は、透明であっても不透明であってもよいが、透明である場合、管22外からの光を管22の側面を透過して採り入れることができ、好ましい。管22の長さ1mmにおける波長589.6nmの光に対する光透過率としては、上記機能を効果的に発揮させるために、70以上であることが好ましく、80以上であることがさらに好ましく、90以上であることが特に好ましい。管状素子21においては、第二電極25対向電極が、管22の内面には設けられておらず、第一電極24と同様の線状形状を有している。第二電極25は、金属細線の表面に、炭素や白金が被覆された構造を有している。上記金属細線としては、第一電極として例示したものと同様のものを挙げることができる。具体的には、ステンレス細線表面にアニリンを電解重合することでポリアニリン薄膜を形成し、この被覆細線を還元雰囲気で700°C、15時間程度熱処理して得られるグラファイトライクカーボン被覆された電極線を用いることができる。管状素子21において、それぞれ複数の光拡散体3、第一電極24及び第二電極25は、全て線状形状を有しており、これらを並行に管2内に挿入することによって形成されている。また、当該管状素子21によれば、上述のとおり、管22が透明である場合は、光拡散体3経由の光線と管22の側面を透過する光線との両方を利用することができる。<その他の実施形態>この管状素子においては、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、管セル本体の内面又は外面に形成された反射膜を有するセル本体を用いることもできる。セル本体が不透明である場合は、内面に、透明である場合は外面に反射膜アルミニウム膜などを形成することが好ましい。このような反射膜を有する場合、光拡散体から照射される光が反射膜にて反射され、効率的に光を利用することができる。なお、反射膜を別に設けなくとも、表面の反射性の高い材質からなるセル本体を用いたり、セル本体の内面に第二電極を被覆させる場合、この第二電極の反射性を利用することもできる。なお、反射膜を有する又は有さないにかかわらず、上記セル本体の内面側の光に対する反射率が60以上であることが好ましく、80以上であることがさらに好ましく、95以上であることが特に好ましい。セル本体のこの反射率をこのような値以上とすることで、光拡散体からの出射光を効率的に利用することができるため、この管状素子の光電変換効率がさらに向上する。上記管状素子においては、セル本体内に嵌め込む電極同士の接触に伴う短絡防止、半導体の剥がれ防止などを目的に、絶縁ファイバや布をセル本体内に適宜配置してもよい。この場合、予め電極にファイバや、布を巻き付けて電極を束ねたり、保護したりしてからセル本体管等に嵌め込む工程に進む。このような絶縁ファイバや、布の具体例としては、上述した耐食性に優れるPTFEなどの樹脂材料ファイバや、ガラスファイバ、その他フィルター用布材などが挙げられる。また、ガラスリボンを用いることもできる。なお、線状の第一電極や、線状である場合の第二電極としては、細長い円柱形状に限定されず、例えば断面が扁平のリボン状であってもよい。また、線状の電極を撚り併せて用いてもよい。さらには、セル本体は、円筒形状に限定されない。用途等に応じて様々な形状のセル本体を採用することができる。また、材質の設定により、セル本体自体を第二電極として機能させてもよい。<製造方法>上記管状素子の製造方法は特に限定されないが、例えば以下の方法で好適に製造することができる。1第一電極の形成1-1金属等細線に金属酸化物半導体膜を被覆する。被覆する方法としては上述のとおりbゾルゲル法により合成した半導体ゾルをディップコート、スプレーコートなどの塗工方法、又は、d金属等細線を陽極にして電解層に浸して電界印加して細線表面を電解酸化することで成膜する陽極酸化法が好ましく、塗工と陽極酸化を組み合わせてもよい。形成された塗膜は300°Cから600°Cの温度で焼成して分散剤などの余剰物を焼失し、半導体同士のネッキング、細孔形成を行う。形成される半導体の厚みは細線の外径より薄いことが望ましく、通常は0.1μmから50μmであり、50μmを越えると細線を曲げた際に半導体が剥がれ落ちるおそれがあり好ましくない。1-2この被覆細線に上記増感色素を吸着させる。吸着方法は、例えば、色素を溶解した溶液に浸漬する方法や、色素溶液を塗布、乾燥させた後に余剰色素を洗浄除去が挙げられる。増感色素を溶解するために用いる溶媒の例としては、エタノールなどのアルコール系、アセトンなどのケトン系、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類、アセトニトリルなどの窒素化合物、クロロホルムなどのハロゲン化脂肪族炭化水素、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素、ベンゼンなどの芳香族炭化水素、酢酸エチルなどのエステル類などが挙げられる。溶液中の増感色素濃度は、使用する増感色素及び溶媒の種類により適宜調整することができ、吸着機能を向上させるためには、ある程度高濃度である方が好ましい。例えば、5×10-5mol/L以上の濃度が好ましい。増感色素を溶解した溶液中に被覆細線を浸漬する際の、溶液および雰囲気の温度及び圧力は特に限定されるものではなく、室温、大気圧下であってもよい。また、浸漬時間は、使用する増感色素、溶媒の種類、溶液の濃度などにより適宜調整することが好ましい。なお、浸漬する色素溶液の温度が高いほど吸着が効率よく進行する。上記プロセスを経て増感色素を担持した金属酸化物半導体によって被覆された線状の第一電極が完成する。なお、第一電極が透明ファイバ光拡散体に巻き付けられた形態図1の管状素子1とする場合には、透明ファイバに予め金属細線を巻き付けた状態で半導体を被覆し、その後、焼成して、色素吸着させた方が、剥がれるおそれが少なく好ましい。2第二電極の形成管セル本体の内面又は金属細線に、対向電極とすべく、第二電極の層を形成する。第二電極としては、例えば、白金の場合はスパッタ成膜など真空プロセスを経ないと管の内面への成膜が困難である。一方、炭素の場合はアニリン電解重合膜を焼成して成膜できることから、第二電極として炭素を用いるプロセスが簡易である。すなわち、アニリンを含有する硫酸水溶液中に、管又は金属細線を陽極に、対極に炭素棒を浸して-0.2~0.8V程度の範囲で電位を掃引する電位掃引法にてポリアニリン膜を成膜する。これを還元雰囲気で700°C、15時間程度熱処理することでグラファイトライクカーボン被覆された管又は細線を得る。このカーボン膜第二電極の厚みは0.001μmから1μm程度の薄膜でよく、膜厚が厚いと導電性が損なわれるおそれがあり好ましくない。3組み立て3-1光拡散体透明ファイバ等、第一電極及び必要に応じ第二電極を管に嵌め込む。このとき、管へスムーズに挿入できるように予め透明ファイバや電極の表面を上記高分子化合物Aで被覆していてもよい。この被覆を行うことにより、電極を管の内側に嵌め込む際の電極同士の接触に伴う半導体層の剥がれを防止することができ、かつ、電解質を管に注入する際には、この高分子化合物Aが電解質の呼び水として作用するため電解質で管内を満たす作業効率が高まる。なお、この嵌め込みを容易にするため、管には予め電解液を満たしておいてもよい。3-2電解質を管内に注入する。上記3-1の嵌め込みが済んだ管の内部に上記電解質を毛細管注入方式で注入する。注入する電解質は表面張力を下げるため、加温されているとよい。電解質は、ゲル状態であることが液漏れの不具合が少なく好ましいため、上述のとおり電解質には高分子化合物Aなどゲル化を促す成分が含まれていることが好ましい。この場合、上述のように3-1の工程で予め電極細線及び透明ファイバに塗布しておくことで導入することもできる。電解質注入後、ゲル化を進めるため、管全体を40°Cから100°Cに加温する。3-3管の両端をシールする。管の両端に上記シール材を塗布し硬化させて管内を密閉する。シール材の硬化にはUV硬化や加熱硬化が用いられるが、この際、シール材以外の部分にUV光や熱が影響しないように予め養生しておくことが好ましい。シール材は管からはみ出さず、管の端0.1cmから2cmの部分に埋め込まれていることが好ましい。3-4配線を行う。管からはみ出させた第一電極、第二電極又はこの第二電極に通電する導線、透明ファイバは、複数ある場合は、各々1本に束ねる。なお、図1の管状素子1のように光拡散体透明ファイバ、第一電極等が単数の場合は束ねる必要はない。以上のように工程1及び2で各パーツの予備加工を行い、工程3で組み立てを行う工程を経て、管状素子単位セルが完成する。<モジュール>上記管状素子も、上記線状素子と同様、モジュール化することができる。このモジュールは、高い光電変換効率を有し、コンパクトで、かつ、様々な形状とすることができる。このモジュールにおいては、複数の上記管状素子が直列又は並列に接続されることで、大型化等を可能にし、得られる電力量等を適宜調整することができる。図5のモジュール31は、複数の管状素子1を直列に並べて配線し、これらを平行に平面状に並べた状態で各セルが配置されている。モジュール31は、この平面状に配列された複数の管状素子1の両面を被覆封止する一対の基板32を備える。各管状素子1の光拡散体3、第一電極4及び第二電極5はセル本体から引き出され、それぞれまとめられている。また、一対の基板32間は、図示しないシリコンゴムなどを充填して隙間を埋めてもよい。基板32の貼り合わせは熱ラミネートやシール剤による封止を用いることができる。上記基板32としては、ガラスやフィルムを用いることができるが、フィルムを用いた場合は、フレキシブルなシート形状とすることができ、任意の場所及び形状に設置することができるなど、多様性に優れる。なお、上記一対の基板32フィルム等の一方の内面又は外面に積層される反射膜を備えていることが好ましい。当該太陽電池によれば、上記反射膜によりセル本体内に導かれた光を効率的に活用することができ、光電変換能を高めることができる。図6のモジュール41は、複数の管状素子1を直線状に連結し、これらを束にし、この束が円筒状の管42内に挿入された構成を有する。この管42内も図示しないシリコンゴムなどを充填して隙間を埋めてもよい。上記管42としては、樹脂フィルムを巻いて形成したものや、ガラス管等を用いることができる。上記管状素子を用いることで、このように様々な形状の太陽電池を得ることができる。モジュールの製造方法得られた管状素子単位セルを連結させてモジュール化することで、モジュールを得る。各管状素子の連結は直列又は並列若しくはこの組み合わせいずれでもよい。例えば、図5のモジュール31の場合、2枚の基材に管状素子単位セルを並べたものをサンドイッチして封止し、結線した電極と光ファイバを基材の外側へ引き出すことでモジュールが完成する。モジュール内には上述のとおり、シリコンゴムなどを充填して隙間を埋めてもよい。基材の貼り合わせは熱ラミネートやシール剤による封止を用いることができる。以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。[実施例1]シリコン系線状素子1を備えるガラス板状モジュールA図1に記載のプラズマCVD装置を用い、シリコン系線状素子を成形した。外径0.02mm、長さ30cmのSUS304ワイヤーをアルカリ電解脱脂、アセトン洗浄により前処理して乾燥させた。このワイヤー図1中100を図1に示すプラズマCVD装置内の治具101ワイヤー両端5cmを挟んで固定に1mm間隔を空けて100本固定して配置した。チャンバー107を圧力130Pa、SiH4ガス10sccm、BF3/H2ガス希釈度2を100sccm、H2ガスを800sccmとなるように脱気置換した。ヒーター102を加熱し、ワイヤー温度を300°C、RF電極10613.56MHzの出力値が2000Wとなるように設定して製膜を開始し、ワイヤー上に50nm厚のp型シリコン層を形成した。次いで、チャンバー107を圧力300Pa、SiH4ガス400sccm、H2ガスを2000sccmとなるように脱気置換した。ヒーター102を加熱し、ワイヤー温度を300°C、RF電極10613.56MHzの出力値が1000Wとなるように設定して製膜を開始し、ワイヤー上に1μm厚のi型シリコン層を形成した。次いで、チャンバー107を圧力100Pa、SiH4ガス20sccm、PH3/H2ガス希釈度2を50sccm、H2ガスを100sccmとなるように脱気置換した。ヒーター102を加熱し、ワイヤー温度を300°C、RF電極10613.56MHzの出力値が100Wとなるように設定して製膜を開始し、ワイヤー上に30nm厚のn型シリコン層を形成した。このように、pin層シリコン層を被覆したワイヤーにJpn.J.Appl.Phys.241985pp.1607-1610に記載の条件で、図1の装置に導入するガス種を変更する方法で酸化亜鉛導電層をさらに1μm積層被覆してシリコン系線状素子1を得た。シリコン系線状素子1の両端5cmは何も被覆されておらずSUS304がむき出しの状態であり、中央部の20cmはSUS3040.02mmφ/p型シリコン50nm/i型シリコン1μm/n型シリコン30nm/酸化亜鉛1μmが積層された細線である。酸化鉛70質量、酸化ホウ素10質量、酸化ケイ素20質量の組成を有するPbO-B2O3-SiO2系の混合物軟化点500°C100質量部、結着樹脂としてブチルメタクリレート/2-エチルヘキシルメタクリレート/ヒドロキシプロピルメタクリレート共重合体質量比30/60/10、重量平均分子量150,0005質量部、ジグリセリンオレート3質量部、溶媒としてプロピレングリコールモノメチルエーテル8.7質量部、エチル-3-エトキシプロピオネート13.1質量部を分散機を用いて混錬することにより、粘度が3,400cpB形粘度計測定、30rpmの組成物を調製した。この組成物を、予め離型処理したポリエチレンテレフタレートPETよりなる支持フィルム幅300mm,長さ200mm,厚さ38μm上の中央部に幅200mmのアプリケーターを用いて塗布し、形成された塗膜を80°Cで5分間乾燥することにより溶媒を除去し、厚さ20μmのガラス絶縁材を支持フィルム上に形成し、ガラス絶縁材フィルムを得た。次いで、このガラス絶縁材フィルム上に、上記シリコン系線状素子1と、光拡散体として直径20μm、長さ30cmの石英ファイバ各々2000本を交互に隙間なく、該シリコン系線状素子1及び石英ファイバの各端部がガラス絶縁材フィルムの端に合わせるように平面状に並べ、その上にもう一枚のガラス絶縁材フィルムを重ねて圧着ラミネートした。圧着条件としては、加熱ロールの表面温度を90°C、ロール圧を2kg/cm2、加熱ロールの移動速度を0.6m/分とした。なお、圧着時に各シリコン系線状素子1の両端部にSUS304線を架け渡して2000本のシリコン系線状素子1を並列に接続した。次に、ラミネートした圧着物を焼成炉にて500°Cで1時間焼成し、ガラス板状のモジュールAを得た。[実施例2]シリコン系線状素子1を備えるガラス棒状モジュールBシリコン系線状素子1をガラス絶縁材で圧着ラミネートするまでは実施例1と同様に作成を行った。ラミネートした圧着物をシリコン系線状素子1の軸と平行に棒状に巻きあげて棒状に成型し、その状態で500°Cで1時間焼成し、ガラス棒状のモジュールBを得た。[実施例3]シリコン系線状素子2を備えるフィルム状モジュールCシリコン系線状素子1の膜厚構成をSUS3040.02mmφ/p型シリコン30nm/i型シリコン600nm/n型シリコン20nm/酸化亜鉛0.5μmとした以外は実施例1と同様に作成を行い、シリコン系線状素子2を得た。このシリコン系線状素子2と、光拡散体として直径20μmの石英ファイバ各々2000本を、サンエー化研製テクニフィルムVA760幅300mm、長さ200mm、厚さ215μm上に交互に隙間なく平面状に並べた。この上に、もう一枚のテクニフィルムVA760で挟んで圧着条件;加熱ロールの表面温度=100°C、ロール圧=3kg/cm2、加熱ロールの移動速度=0.3m/分で圧着成型し、フィルム状のモジュールCを得た。なお、各シリコン系線状素子2の配線は、予めテクニフィルム上に配置した銅線各線状素子の端から2cmと7cmとの位置に配置を同時に圧着することで並列に配線した。[実施例4]有機薄膜系線状素子1を備えるフィルム状モジュールD外径0.05mmのアルミニウムシリコン組成比;アルミニウム99質量:シリコン1質量ボンディングワイヤー巴工業株式会社製、ALW-29S30cmを10質量水酸化ナトリウム水溶液で5分脱脂、水-アセトン洗浄により前処理して乾燥させた。この上に、導電性高分子であるポリエチレンジオキシチオフェン:ポリスチレンスルホン酸PEDOT:PSS、スタルクヴィテック社製、品名BaytronPHをディップコートした後、120°Cで大気中10分間加熱乾燥し40nm成膜した。次に1,4:8,11:15,18:22,25-テトラエタノ-29H,31H-テトラベンゾ[b,g,l,q]ポルフィリンのクロロホルム/クロロベンゼンの1:1混合溶液0.25質量濃度にディップし、その後引き上げて180°Cで20分加熱した。次いで、1,4:8,11:15,18:22,25-テトラエタノ-29H,31H-テトラベンゾ[b,g,l,q]ポルフィリンとビスジメチルフェニルシリルメチル60フラーレンとを質量比で3:7の割合となるように混合した溶液クロロホルム/クロロベンゼンの1:1混合溶液1.0質量濃度ディップして、その後、引き上げ、180°Cで20分加熱することで機能性層を70nm被覆した。次に、この被覆線に奥野製薬社製;ナノディスパーITOSP2をスプレー塗布、180°C乾燥を行って300nmのITO膜導電層を成膜して有機薄膜系線状素子1を得た。有機薄膜系線状素子1は片端5cmをアルミがむき出しになるまで表面を削り取り、残り25cm部分はアルミニウム0.05mmφ/PEDOT:PSS層40nm/機能性層70nm/ITO膜0.3μmが積層された細線とした。実施例3と同様に、この有機薄膜系線状素子1と光拡散体として石英ファイバ各々2000本とを、サンエー化研製テクニフィルムVA760幅300mm、長さ200mm、厚さ215μmでサンドイッチして圧着し、フィルム状のモジュールDを得た。[実施例5]有機薄膜系線状素子2を備える棒状モジュールE石英ファイバにFTOを100nm被覆し、その表面にPEDOTPSS、次いで1,4:8,11:15,18:22,25-テトラエタノ-29H,31H-テトラベンゾ[b,g,l,q]ポルフィリンとビスジメチルフェニルシリルメチル60フラーレンを質量比で3:7の割合で実施例4と同様に成膜した。次いで、アルミニウムを100nm蒸着して被覆し、有機薄膜系線状素子2を得た。有機薄膜系線状素子2は片端5cmをFTOがむき出しになるまで表面を削り取り残り25cm部分は石英0.05mmφ/PEDOT:PSS層40nm/有機層70nm/アルミニウム300nmが積層された細線とした。なお、この有機薄膜系線状素子2は、管状型の素子としての機能を有する。有機薄膜系線状素子22,000本の中央をアルミ細線で縛って束ね、これにテクネフィルムを巻いて、被覆し直径5mmの棒状とした。縛ったアルミ細線は、筒の外まで引き出し対向電極線として用いた。この棒状体を内径5mmのSUS304の筒に嵌め込んだ。むき出しにされた2000本のFTO端は、筒の端を塞ぐSUS304板とともに半田で結線して、固定した。このことで、FTO線はSUS筒の外壁と結線した状態とし動作電極とした。このようにして、棒状のモジュールEを得た。[調製例1]酸化チタン塗布液の調製純水1,000mLに50質量四塩化チタン溶液住友シチックス株製20gを添加し純水を加え2,000mLにした溶液を準備した。これに25質量アンモニア水高杉製薬株製を10倍希釈したアンモニア水を滴下してpH7.0に調整して水酸化チタンを沈殿させた。この沈殿物を純水でデカンテーションにより洗浄し、上澄み液の導電率が0.738mS/mとし、0.73質量濃度の水酸化物の含有液を860g作製した。次いで、この含有液を1~5°Cに冷却しながら35質量過酸化水素タイキ薬品工業株製を25g添加し、16時間攪拌すると淡黄褐色で透明な0.86質量固形分濃度のアモルファス型過酸化チタンの分散液900gが得られた。この分散液100gを計量し、これに単糖類であるD-ソルビトール製品名ネオソルブ0.05質量を添加し、攪拌しながら100°Cで5時間加熱した。その結果、アナターゼ型過酸化チタン分散液酸化チタン塗布液が1.52質量の濃度で55g得られた。[調製例2]電解質の調製ユニオールTG-1000ポリオキシプロピレングリセリルエーテルトリオール、日油製1g、ジブチル錫ジラウレート0.01gをγ-ブチロラクトン14.3gで希釈混合した。この溶液に0.05Mのヨウ素及び0.1Mのヨウ化リチウムを加え、電解質1を調整した。[合成例1]高分子化合物の合成下記式A1a-1で示される重合性モノマー20g、カレンズMOI2-メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、昭和電工製20g、及びγ-ブチロラクロン160gを入れた三つ口フラスコをオイルバスで60°Cに加熱した後、2、2’―アゾビスイソブチロニトリル1gを投入し、80°Cで6時間反応させ、高分子化合物1を得た。得られた高分子溶液の固形分は20であった。また得られた高分子化合物1の重量平均分子量はMwは10,000であった。[試作例1]第一電極の形成外径0.034mmのチタン線30cmをアルカリ電解脱脂し、アセトン洗浄により前処理して乾燥させた。チタン線の両端10cmをテープでマスキングして、調製例1で得られた酸化チタン塗布液にディップ-引き上げ-乾燥を繰り返してして酸化チタン塗布膜金属酸化物半導体を成膜した。次に、550°C下0.5L/hrでエアーフローしながらクリーンオーブンにてチタン線を20分焼成した。焼成処理後の酸化チタン膜厚は8μmであった。焼成後のチタン線は、0.8mmの曲率で曲げても酸化チタン膜が剥がれることはなかった。Ru錯体色素blackdyeSolaronix社製商品名:Ruthenizer620-1H3TBAをエタノールに溶解し、濃度2×10-3mol/Lの増感色素溶液を得た。この増感色素溶液に酸化チタン膜被覆したチタン線を40°Cで10分浸漬し、Ru色素が吸着された電極を得た。更に、この電極を合成例1で得られた高分子化合物1の溶液にディップコートによる表面被覆を施した。得られた色素増感電極細線を第一電極1とした。[試作例2]第二電極1の形成外径0.05mmのSUS304ワイヤー30cmをアニリン0.1mol/L含む硫酸水溶液中に陽極として浸し、対極に炭素棒を浸して-0.2~0.8V程度の範囲で電位を掃引する電位掃引法にて、膜厚0.03μmのポリアニリン薄膜を成膜被覆した。これを還元雰囲気で700°C、15時間熱処理しグラファイトライクカーボン被覆されたワイヤーを得た。得られた電極ワイヤーを第二電極1とした。[実施例6]管状素子1を備えるフィルム状モジュールF上記試作例1、2で得られた第一電極1及び第二電極1並びに外径0.05mm、長さ30cmの石英ファイバ光拡散体3をガラスリボン日本電気硝子社製、幅2mm、長さ60cm、厚み5μmで束ねた。この際、第一電極1の酸化チタンが被覆されていない部分と、第二電極1とが接触しないようにした。このようにして得られた束を1セットとし、これら100セット分をさらにガラスリボンで束ねた。これを内径1mm、長さ20cmのガラス管に嵌め込んだ。第一電極1はガラス管の左から10センチ、第二電極1はガラス管の右から10cm、石英ファイバはガラス管の左右から各々5cmはみだすように配置した。ついでガラス管の端部より電解質1を毛細管注入し、セル端部をシール封止した。セルを100°Cで1時間加熱して電解液をゲル化させた。ガラス管の右端から10cmはみ出た第二電極1はまとめて結線して1本とし、5cmはみ出た石英ファイバはSUSリングで束ねて端部に反射用のアルミ箔を貼った。他方、ガラス管の左端から10cmはみ出た第一電極1は、まとめて結線して1本とし、石英ファイバはSUSリングで束ねた。このようにして管状素子1図4に示す構造のセルを得た。上記管状素子1を用いてフィルム状のモジュールFを作製した。この素子20本を直列に結線し、これを1セットとして15セット準備し、セット同士は並列に結線した。これらを30cm角、厚み100μmのラミネートシート上に互いの素子が重ならないように1重に並べた。シリコンゴムを隙間に充填したのち熱ラミネートで固定した。このようにしてフィルム状のモジュールFを得た。[実施例7]管状素子1を備えるロッド状モジュールG上記管状素子1を用いてロッド状のモジュールGを作製した。この素子20本を束ねて直列に結線し、これを1セットとして15セット準備し、さらにセット同士を束ねて並列に結線した。これらをガラス管の中に嵌め込んだ。この時、結線した第一及び第二電極と石英ファイバがガラス管の外側にはみ出るようにした。ガラス管の中にシリコンゴムを充填し、このガラス管の両端をシール剤で封止した。このようにしてロッド状のモジュールGを得た。太陽電池の組み立て上記実施例で得られた各モジュールにおける複数の石英ファイバをそれぞれ複数の光ファイバ住友電工社製、シングルモード光ファイバ型番SMに接続した。この複数の光ファイバは株光エネルギー研究所製の採光シートSOH-02の集光面20cm×20cmに接続し、採光部、導光部光ファイバ及び光電変換部モジュールを備えた太陽電池をそれぞれ得た。[評価]モジュールの導線を各々クリップで計測装置電極に接続、ソーラーシミュレーターウシオ電機MiniUSS-40照度100mW/cm2より発する擬似太陽光を、採光部に照射した。発生した電気を電流電圧測定装置ADVANTESTR6240Aにて測定した。この計測値より色素増感太陽電池の開放電圧VOC、及び変換効率ηの初期値を求めた。ここで言う変換効率とは、20cm×20cmの照射面積相当のソーラーシミュレーター光エネルギーと発電された電力の比率を意味する。評価結果を表1に示す。上記表1の結果から示されるように、本発明の太陽電池によれば、光電変換部に直接光を当てずとも、採光部を照射することで発電することができる。なお、実施例1と実施例2とを比較すると、実施例2の変換効率が高いのは、ガラス棒状を有することで、モジュール内の光拡散体のモジュール内における導光性及び拡散性並びに線状素子と光拡散体との密接性により、光の損失が少なく効率的に各線状素子に照射されているためだと考えられる。"