"対向配置された一対の基板、該一対の基板間に第1のスペーサ及び第1のスペーサよりも高さの低い第2のスペーサを備え、該一対の基板の間に液晶層を封入してなる液晶表示装置であって、第1のスペーサ及び第2のスペーサが熱硬化性樹脂を含み、第1のスペーサは第2のスペーサよりも柔軟性が高い液晶表示装置。第1のスペーサと第2のスペーサの高さの差が0.2μm以上1.5μm以下である請求項1に記載の液晶表示装置。対向配置された一対の基板、該一対の基板間に配された液晶層及び高さが異なる2種類の液晶表示装置用スペーサを備える液晶表示装置の製造方法において、インクジェット法を用いてスペーサ形成用インクを一方の基板上に印刷する工程、印刷されたスペーサ形成用インクの溶剤を除去して前記基板上にスペーサを形成する工程、他方の基板をスペーサ上に貼り合わせる工程及び基板間に液晶層を封入する工程を含む液晶表示装置の製造方法。スペーサ形成用インクの25°Cにおける粘度が50mPas以下である請求項3に記載の液晶表示装置の製造方法。スペーサ形成用インクが樹脂及びこれを溶解する溶剤を含有し固形粒子を実質的に含有しない請求項3又は4に記載の液晶表示装置の製造方法。しかし、フォトリソグラフィー法で高さの異なるスペーサを形成するには、少なくとも2つの露光現像ステップが必要であり、生産効率の低下、生産コスト上昇に繋がる。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、簡易な方法で、1つの工程で形成される2種類以上の高さの異なるスペーサを有する液晶表示装置及びその製造方法を提供することを目的とする。発明者らは、対向配置された一対の基板、該一対の基板間に第1のスペーサ及び第1のスペーサよりも高さの低い第2のスペーサを備え、該一対の基板の間に液晶層を封入してなる液晶表示装置において、第1のスペーサ及び第2のスペーサが熱硬化性樹脂を含み、第1のスペーサは第2のスペーサよりも柔軟性が高いことで、第1のスペーサは圧力がかかった際のクッション性が高く、第2のスペーサは第1のスペーサに比べて変形しにくいことから、フォトリソグラフィー法よりも簡便な工程を用いて液晶層の厚み調整能力を補強しつつ、基板間のキャップ高さを一定に保つことが可能となることを見出した。上記の液晶表示装置において、第1のスペーサと第2のスペーサの高さの差は、0.2μm以上1.5μm以下であることが好ましい。また、発明者らは、対向配置された一対の基板、該一対の基板間に配された液晶層及び液晶表示装置用スペーサを含んで液晶表示装置の製造方法において、樹脂スペーサを含むインクをインクジェット法によって基板上に印刷するスペーサ形成方法を用いることにより、フォトリソグラフィー法よりも簡便に高さの異なるスペーサを形成することが可能となり、粒子状スペーサ法にはない十分な位置精度及び接着性が得られることを見出した。上記の液晶表示装置製造方法において用いるスペーサ形成用インクは、25°Cにおける粘度が50mPas以下であることが好ましい。また、スペーサ形成用インクは、樹脂及びこれを溶解する溶剤を含有し、固形粒子を実質的に含有しないことが好ましい。本発明によれば、簡易な工程で2種類以上の高さの異なる液晶表示装置用スペーサを形成することが可能である。そして、十分なスペーサ高さ精度を有し、液晶表示装置の低温、高温保管時の気泡や重力不良等の不具合発生を抑制することができる。以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。本発明の液晶表示装置は、対向配置された一対の基板、該一対の基板間に第1のスペーサ及び第1のスペーサよりも低い第2のスペーサを備え、該一対の基板の間に液晶層を封入してなる液晶表示装置であって、第1のスペーサ及び第2のスペーサが熱硬化性樹脂を含み、第1のスペーサは第2のスペーサよりも柔軟性が高いものである。本発明の液晶表示装置が備える第1のスペーサは第2のスペーサよりも柔軟性が高い。ここで、柔軟性が高いとは、熱硬化性樹脂の架橋密度が低いことを指し、具体的には、熱硬化性樹脂の200°Cにおける貯蔵弾性率が1×108Pa未満であることを意味する。なお、熱硬化性樹脂の貯蔵弾性率は、JISK7244に規定される試験方法に準拠し、次のようにして測定する。スペーサ形成用インクをガラス基板上に塗布し、所定の条件で乾燥硬化して樹脂膜を作製する。樹脂膜をガラス基板から分取し、動的粘弾性測定装置の引張モードで貯蔵弾性率を測定する。図1は、本発明の液晶表示装置に用いるスペーサ形成用インクを用いて基板上に形成された液晶表示装置用スペーサの一実施形態を示す模式断面図である。樹脂層20からなる液晶表示装置用スペーサ11は、基板23上に設けられる。以下、液晶表示装置用スペーサ11の形成方法について説明する。本発明の液晶表示装置に用いるスペーサの形成方法では、まず、液晶表示装置に用いられる基板23上に、樹脂及び溶剤を含有し、固形粒子を実質的に含有しないインクをインクジェット法で印刷する。そして、例えば、加熱処理等により溶媒を除去して、樹脂層20を形成することができる。これによって、基板23上に樹脂層20からなる液晶表示装置用スペーサ11を形成することができる。スペーサ11の高さHは2.5~5.0μm、スペーサ11の直径は5~50μmであることが好ましい。第1のスペーサと第2のスペーサの高さの差は、0.2μm以上1.5μm以下であることが好ましい。高さの差が0.2μmより小さいと液晶表示装置の表示不良が発生しやすく、高さの差が1.5μmより大きいと第1のスペーサへの荷重が高くなり過ぎて、スペーサを所望の形状に形成するのが困難になる。インクジェット法としては、例えば、ピエゾ素子の振動によって液体を吐出するピエゾ方式や、急激な加熱による液体の膨張を利用して液体を吐出させるサーマル方式等、一般的な吐出方法を使用できる。このようなインクジェット法を実施するためには、例えば、通常のインクジェット装置を用いることができる。同一基板上に、2種類以上の体積が異なる液滴を吐出する方法として、インクジェット装置に複数のインクジェットヘッドを搭載し、インクジェットヘッド毎に液滴量を変えて、同時に印刷する方法や、同一インクジェットヘッドでノズル毎に駆動電圧や駆動波形を変えてことで液滴量を変えて、同時に印刷する方法がある。また、インクジェットヘッドやノズル毎に液滴量を変えず、繰返し印刷回数を変えることで、基板上の所定の位置に吐出した実質的な液滴量を変えてもよい。インクが基板23上に着弾した後に溶媒を除去する方法としては、例えば、プレート等の伝熱により基板を加熱したり、熱風を吹き付けたり、レーザを照射したりする加熱処理方法を採用することができる。このような加熱処理は、例えば、加熱温度:150~250°C、加熱時間:1秒~1時間で行うことができる。なお、樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、溶媒の除去後、または溶媒除去と同時に樹脂を硬化させることができる。図2は、本発明の液晶表示装置に用いるスペーサの形成方法により基板上に形成された液晶表示装置用スペーサの別の実施形態を示す模式断面図である。樹脂層20及び樹脂層22がこの順で積層されてなる液晶表示装置用スペーサ12は、基板23上に設けられる。以下、液晶表示装置用スペーサ12の形成方法について説明する。まず、図1の基板23上に形成された樹脂層20の上に、インクジェット法により樹脂及び溶剤を含有し、固形粒子を実質的に含有しないインクを印刷する。すなわち、基板23上の樹脂層20の形成位置と同じ位置に、スペーサ形成用インクを印刷する。該インクは、樹脂層20形成用に用いたインクと同一組成でも、異なる組成でもどちらでもよい。このように、樹脂層20上にインクを印刷した後、樹脂層20形成時と同様にして溶媒を除去することによって、樹脂層20の上に樹脂層22を形成することができる。これによって、図2に示すような、基板23上に、樹脂層20及び樹脂層22がこの順で積層された液晶表示装置用スペーサ12を形成することができる。図3は、図2のスペーサ12の上面図である。樹脂層22は、樹脂層20を覆うように設けられる図2。このように、本発明のスペーサ形成用インクは、一つの形成領域に一回以上吐出することができる。これにより、広い範囲の液晶層のギャップ高さに容易に対応可能な液晶表示装置用スペーサを形成することができる。ここで、基板23は、液晶表示装置に用いられる基板であり、液晶表示装置用スペーサ1112が形成される面側に、例えば、電極や配向層を有するものを用いることができる。なお、スペーサ形成用インクは、液晶表示装置において対向配置される2枚の基板のうち、一方の基板表面に吐出することが好ましく、スペーサを配置する領域としては、カラーフィルタのブラックマトリックス等の非表示領域上であることが好ましい。なお、本実施形態では、基板23上にスペーサ形成用インクを印刷した後、加熱処理を行って樹脂層20を一旦形成したが、基板23上にスペーサ形成用インクを印刷した後に加熱処理を行わずに、同じ位置にスペーサ形成用インクを重ねて印刷し、その後、加熱処理等により溶媒を除去して、樹脂層20と樹脂層22とを同時に形成してもよい。また、樹脂層22上に、さらにインクジェット法により樹脂及び溶剤を含有し固形粒子を実質的に含有しないインクを印刷して溶媒を除去することにより、樹脂層22上にさらに樹脂層を形成してもよい。このように、樹脂層22上にインクを重ねて印刷し、溶媒を除去することによって、基板23上に3層以上の樹脂層からなる液晶表示装置用スペーサを形成することができる。次に、液晶表示装置用スペーサの形成方法に用いられるスペーサ形成用インクについて、詳細に説明する。本発明の液晶表示装置用スペーサの形成方法では、樹脂及びこれが溶解している溶剤を含有し、固形粒子を実質的に含有しないインクを用いる。ここで、実質的に含有しないとは、常温下において、粒径:1.0μm以上の固形状粒子の含有量が、インク質量に対して、0.5質量未満であることを意味する。なお、固形状粒子の含有量は、インク質量に対して、0.3質量未満であることが好ましく、0.05質量未満であることがより好ましく、0.01質量未満であることが特に好ましい。固形状粒子の含有量を低減することによって、着弾位置精度を一層向上させることができる。本発明に用いるスペーサ形成用インク、すなわちインクは、溶剤中に樹脂が均一に溶解されていることが好ましい。ここで、樹脂が均一に溶解しているとは、インクを常温下で目開き1μmのフィルタでろ過した場合に、ろ別されるスペーサの固形分の量が、インク質量に対して0.3質量未満であることをいう。本発明に用いるスペーサ形成用インクは、表面張力が20mN/m以上であることが好ましい。スペーサ形成用インクの表面張力が20mN/m未満の場合、インク液滴が基材に着弾後に濡れ広がり、液晶表示装置の狭い幅の非表示領域内に確実にスペーサを形成できない傾向がある。スペーサ形成用インクの表面張力は、20~80mN/mの範囲であることがより好ましい。これは、インクの表面張力が80mN/mを超える場合、インクジェットノズル詰まりが発生し易くなる傾向があるためである。本発明に用いるスペーサ形成用インクの粘度は、25°Cで50mPas以下であることが好ましい。スペーサ形成用インクの粘度が50mPas以下であれば、インクジェット印刷時の不吐出ノズルの発生や、ノズルの目詰まりの発生を一層確実に防止することができる。また、スペーサ形成用インクの粘度は、25°Cで1.0~30mPasであることがより好ましい。インク粘度を当該範囲とすることによって、液滴を小径化でき、インクの着弾径を一層小さくすることができる傾向がある。スペーサ形成用インクに含まれる溶剤の25°Cでの蒸気圧は、1.34×103Pa未満であることが好ましい。このような溶剤であれば、溶剤の揮発によるインク粘度の上昇を抑えることができる。例えば、蒸気圧が1.34×103Pa以上のインクを使用すると、インク液滴が乾燥しやすく、インクジェットヘッドのノズルから液滴を吐出することが困難になり、インクジェットヘッドの目詰まりが生じやすくなる傾向がある。スペーサ形成用インクに含まれる溶剤の蒸気圧を1.34×103Pa未満にすることによって、上述の不具合を回避することができる。なお、蒸気圧が1.34×103Pa未満の溶剤と、蒸気圧が1.34×103Pa以上の溶剤とを併せて用いてもよいが、その場合、蒸気圧が1.34×103Pa以上の溶剤の配合割合を、溶剤全量の質量基準で、60質量以下とすることが好ましく、50質量以下とすることがより好ましく、40質量以下とすることがさらに好ましい。なお、溶剤としては、蒸気圧が所望の範囲で、かつ絶縁性の樹脂を分散又は溶解するものであれば種々のものを用いることができる。25°Cにおける蒸気圧が1.34×103Pa未満の溶剤としては、具体的には、γ-ブチロラクトン、シクロヘキサノン、N-メチル-2-ピロリドン、アニソール、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールジメチルエーテル、ジアセトンアルコール、イソホロン、ジイソブチルケトン、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、1,3-ブチレングリコールジアセテート、ベンジルアルコール、アセトフェノン、安息香酸メチル、安息香酸プロピル、マレイン酸ジメチル等が挙げられる。また、25°Cにおける蒸気圧が1.34×103Pa以上の溶剤として具体的には、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、イソプロピルアルコール等が挙げられる。これらの溶剤は、1種を単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。インク中における溶媒の含有割合については、特に限定されず、インクの25°Cにおける粘度及び表面張力が上記範囲内となるように適宜調整することが好ましいが、通常、インク質量に対して、50~99質量とすることが好ましい。インクに含まれる樹脂は、一般に電気絶縁性を示し、基材への付着性を付与できる材料であればどのようなものでも良く、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、シリコーン変性ポリアミドイミド樹脂、ポリエステル樹脂、シアネートエステル樹脂、BTレジン、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂等が挙げられるが、特に制限するものではない。これらは1種を単独で、又は2種類以上を組み合わせて用いても良い。樹脂として、熱硬化性樹脂を用いる場合には、モノマー、オリゴマー等を必要に応じて溶剤に溶解し、基板に印刷後、加熱処理することにより溶剤除去及び/又は樹脂硬化を行うことができる。なお、スペーサ形成用インクには、必要に応じて硬化促進剤、カップリング剤、酸化防止剤、充填剤等を配合しても良い。熱硬化性樹脂は、耐熱性の観点から、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、ビフェノール型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族鎖状エポキシ樹脂又はグリシジルエステル型エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂;フェノール、クレゾール、アルキルフェノール、カテコール、ビスフェノールF、ビスフェノールA又はビスフェノールS等のフェノール樹脂等が挙げられる。また、必要に応じて、ホルムアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒド類と熱硬化性樹脂とを縮合させて得られるグリシジルエーテル化物;ポリフェノール類のグリシジルエーテル化物;及びそれらの水素添加物又はハロゲン化物等を用いることができるが、耐熱性及び接着性の観点からフェノール類とアルデヒド類との縮合物のグリシジルエーテル化物が好ましい。これらの熱硬化性樹脂の分子量範囲には特に制限はなく、何種類かを併用することができる。熱硬化性樹脂とともに用いられる硬化剤としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、メタキシレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、m-フェニレンジアミン、ジシアンジアミド等のアミン類;無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水トリメリット酸等の酸無水物;イミダゾール、2-エチルイミダゾール、2-エチル-4-メチルイミダゾール、2-フェニルイミダゾール、2-ウンデシルイミダゾール、1-ベンジル-2-メチルイミダゾール、2-ヘプタデシルイミダゾール、4,5-ジフェニルイミダゾール、2-メチルイミダゾリン、2-フェニルイミダゾリン、2-ウンデシルイミダゾリン、2-ヘプタデシルイミダゾリン、2-イソプロピルイミダゾール、2,4-ジメチルイミダゾール、2-フェニル-4-メチルイミダゾール、2-エチルイミダゾリン、2-イソプロピルイミダゾリン、2,4-ジメチルイミダゾリン、2-フェニル-4-メチルイミダゾリン等のイミダゾール類;イミノ基がアクリロニトリル、フェニレンジイソシアネート、トルイジンイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、メチレンビスフェニルイソシアネート又はメラミンアクリレートでマスクされたイミダゾール類;ビスフェノールF、ビスフェノールA、ビスフェノールS、ポリビニルフェノール等のフェノール類;又はフェノール、クレゾール、アルキルフェノール、カテコール、ビスフェノールF、ビスフェノールA、ビスフェノールS等のフェノール類とホルムアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒド類との縮合物及びこれらのハロゲン化物等が挙げられる。これらのうち、耐熱性及び接着性の観点から、フェノール類とアルデヒド類との縮合物が好ましい。これらの化合物の分子量はどのようなものでも良く、また、1種と単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。インク中における絶縁性の樹脂の含有割合については、インクの25°Cにおける粘度及び表面張力が上記範囲内となるように適宜調整することが好ましいが、通常、インク質量に対して1~50質量とすることが好ましい。次に、本発明の液晶表示装置について説明する。本発明の液晶表示装置は、対向配置された一対の基板と、上記一対の基板間に封入された液晶物質からなる液晶層と、上記液晶層の厚さを一定に保つために上記基板間に配置された液晶表示装置用スペーサと、を備える液晶表示装置である。そして、上記液晶表示装置用スペーサは、上記本発明のスペーサ形成用インクを用いてインクジェット印刷法により上記基板上の所望の位置に形成されたものである。ここで、液晶表示装置用スペーサは、例えば、スペーサ形成用インクをインクジェット印刷装置により基板上の所望の位置に塗布し、加熱処理により樹脂の硬化及び/又は溶剤除去を行うことで形成することができる。図4は、本発明の液晶表示装置の一実施形態を示す模式断面図である。図4に示すように、液晶表示装置1は、対向させて配設された一対の基板部材6a、6bを有している。基板部材6aは、電極2a、カラーフィルタ7、基板3a、位相差板8及び偏光板5aからなり、これらがこの順序で積層されている。また、基板部材6bは、電極2b、基板3b及び偏光板5bからなり、これらがこの順序で積層されている。また、基板部材6bにおける偏光板5bの外側には、バックライト9が配置されている。さらに、基板部材6a、6bの電極2a、2bが形成されている側には、それぞれ配向層17a、17bが積層されている。そして、液晶層18は、配向層17a、17bを介して、基板部材6a、6bによって挟持されている。そして、液晶層18の周縁部であって基板部材6a、6bの間にはシール材13が設けられており、これにより基板部材6a、6bが結合されている。このような液晶表示装置において、図4に示すように、液晶表示装置用スペーサ10は液晶層18の厚さを一定に保つために、液晶表示装置1の所定の位置に配設される。液晶表示装置用スペーサ10は、高品位な画像を表示する観点から、透光部である表示ドット部以外の位置に配設されることが好ましい。また、液晶表示装置用スペーサ10は、画面表示全領域にわたって均等な間隔で配設されることが好ましい。この液晶表示装置用スペーサ10は、本発明のスペーサ形成用インクを用いてインクジェット印刷法により形成されているため、画面表示全領域にわたって十分に高い位置精度で配設されており、表示バラツキや光抜け等の表示不良を十分に抑制することができる。このような液晶表示装置は、基板3b上に設けられた配向層17b上に、樹脂及び溶剤を含有し、固形粒子を実質的に含有しないインクからなる液滴をインクジェット法により印刷し、溶媒を除去することによって液晶表示装置用スペーサ10を形成する工程を備える製造方法によって製造することができる。液晶表示装置用スペーサ10は、上述のインクをインクジェット法により2回以上重ねて印刷して形成することによって、所望の高さに調整することができる。なお、図4に示す基板部材6a、6bはそれぞれ、上述した各層が積層された構造を有しているが、必ずしもこれら全てが積層されている必要はない。また、基板部材6a、6bには、必要に応じて、さらに絶縁層、ブラックマトリックスの層、緩衝材層、TFT等が設けられていてもよい。電極2a、2bとしては、スズドープ酸化インジウムITO等の透明電極を用いることができる。また、基板3a、3bとしては、プラスチック板、ガラス板等を例示できる。また、カラーフィルタ7、位相差板8、偏光板5a、5b及びバックライト9としては、それぞれ公知のものを用いることができる。また、配向層17a、17bについても、公知の液晶配向剤を用いて形成することができる。以下、本発明を実施例及び比較例によって、より具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、各実施例のスペーサ形成用インクの粘度は、株式会社エーアンドデイ製の小型振動式粘度計商品名:CJV5000を用いて25°Cで測定した。また、インクの表面張力は、Wilhelmy法白金プレート法による表面張力測定装置である、協和界面科学株式会社製の全自動表面張力計商品名:CBVP-Zを用いて25°Cで測定した。また、インクをろ別したときにろ別される固形分の量は、常温下で、目開き:1μmのフィルタを用いてインクをろ過し、ろ別された固形分を温度:200°Cで1時間乾燥した後の質量を計測して求めた。インク1の調製ビスフェノールA型エポキシ樹脂DIC株式会社製、商品名:エピクロン860:11.6g、フェノールノボラック樹脂DIC株式会社製、商品名:VH-4170:5.4g、2-エチル-4-メチルイミダゾール四国化成工業株式会社製、商品名:2E4MZ:0.1gを、溶剤であるγ―ブチロラクトン20°Cにおける蒸気圧:200Pa:83.6gに溶解し、インクを調製した。インク樹脂硬化物の200°Cにおける貯蔵弾性率:1.6×107Pa調製したインクの粘度は8.2mPas、表面張力は44mN/m、ろ別される固形分の量は0.001質量であった。インク2の調製クレゾールノボラック型エポキシ樹脂新日化エポキシ製造株式会社製、商品名:YDCN700:9.2g、キシレン変性フェノールノボラック樹脂三井化学株式会社製、商品名:XLC-LL:7.8g、2-エチル-4-メチルイミダゾール四国化成工業株式会社製、商品名:2E4MZ:0.1を、溶剤であるγ―ブチロラクトン20°Cにおける蒸気圧:200Pa:82.9gに溶解し、インクを調製した。インク樹脂硬化物の200°Cにおける貯蔵弾性率:6.0×108Pa調製したインクの粘度は8.4mPas、表面張力は44mN/m、ろ別される固形分の量は0.001質量であった。実施例1インク1及び2を、20μmの目開きのメンブレンフィルタでろ過して異物を除去し、口径:50μmのヘッドを搭載したピエゾ方式のインクジェット装置株式会社マイクロジェット製、商品名:ナノプリンター1000に供給した。スペーサ形成用インクの印刷、スペーサの形成当該インクジェット装置を用いて、VA液晶用配向膜が形成されたガラス板基板の配向膜が形成された表面上に、300μm間隔で、液滴量を30pLとして、スペーサ形成用インク1を印刷した。次いで、印刷開始位置を150μmずらして300μm間隔で、液滴量を10pLとして、スペーサ形成用インク2を印刷することで、液滴量が30pLと10pLの液滴が150μm間隔で交互に配置されるスペーサパターンを作製した。インクを印刷した後、当該基板を180°Cに加熱したホットプレート上に速やかに移し、30分間乾燥硬化させて、スペーサを形成した。着弾位置精度の評価形成したスペーサを金属顕微鏡で観察し、1視野に8列×10点の合計80点のスペーサが含まれる状態で画像を撮影した。その後、パソコンの画面上で、この画像に予め作製した幅:50μmの格子パターン画像を、任意のスペーサの中心が格子パターンの任意の交点になるようにして重ね合わせ、以下の評価基準で着弾位置精度を評価したn=80。評価結果は表1に示す通りであった。<着弾位置精度、サテライト発生割合の評価基準>A:格子の枠内にスペーサの中心点が位置するように配置されたスペーサの割合が98以上B:格子の枠内にスペーサの中心点が位置するように配置されたスペーサの割合が98未満密着性の評価形成したスペーサに市販のセロハンテープを強く圧着させた後、当該セロハンテープを一気に引き剥がして、スペーサの剥がれの有無を確認することにより、密着性の評価を行った。密着性の評価基準は以下の通りである。密着性の評価結果は表1に示す通りであった。<密着性の評価基準>A:テープ試験によりスペーサが全く剥がれない。B:テープ試験によりスペーサが少なくとも一部剥がれる。スペーサ高さの評価形成したスペーサの高さを、株式会社菱化システム製三次元非接触表面形状計測システム商品名:VertScan2.0により測定しn=96、測定値の平均値及び標準偏差を求めた。スペーサ高さの評価結果は表1に示す通りであった。スペーサ直径の評価形成したスペーサの直径を、顕微鏡で観察して測定しn=96、測定値の平均値を求めた。スペーサ直径の評価結果は表1に示す通りであった。信頼性試験用の簡易液晶セルの作製VA液晶用配向膜塗布ITOガラス基板100mm×100mm上に所定の条件でスペーサインクを印刷してスペーサパターンを形成した。スペーサを形成した基板側に所定の粒径のビーズを混入したシール材料を塗布した。シールパターンは基板端から4.0mmと7.5mmの位置に正方形を描く二重シールとした。二重シールの内側に液晶材料を22.1mg滴下し、その後、ITOガラス基板を対向させ、真空チャンバ内で減圧下において位置合わせと重ね合わせを行った。重ね合わせが終了したセルは、減圧チャンバから大気圧中に取り出した。以上の操作は、自家製液晶セル貼り合わせ装置を用いて行った。その後、紫外線照射6000mJ/cm2、加熱120°C、1時間を行ってシール材料を硬化させ、液晶を封入したセルを得た。低温信頼性試験作製した液晶セルを-30°C環境下で500時間放置した後、気泡発生の有無を光学顕微鏡で調べた。低温信頼性の評価結果は表1に示す通りであった。実施例2300μm間隔で、液滴量を45pLとして、スペーサ形成用インク1を印刷し、次いで、印刷開始位置を150μmずらして300μm間隔で、液滴量を15pLとして、スペーサ形成用インク2を印刷した以外は、実施例1と同様にして基板上にスペーサを形成し、各評価を行った。評価結果は表1に示す通りであった。実施例3300μm間隔で、液滴量を45pLとして、スペーサ形成用インク1を印刷し、次いで、印刷開始位置を150μmずらして300μm間隔で、液滴量を30pLとして、スペーサ形成用インク2を印刷した以外は、実施例1と同様にして基板上にスペーサを形成し、各評価を行った。評価結果は表1に示す通りであった。比較例1150μm間隔で、液滴量を30pLとして、スペーサ形成用インク2を印刷した以外は、実施例1と同様にして基板上にスペーサを形成し、各評価を行った。評価結果は表1に示す通りであった。実施例1~3では、高さが異なる2種類のスペーサを同一基板上に形成でき、スペーサ高さ平均値が2.5~5μmの範囲内であり、着弾位置精度が良好、基板との密着性良好且つ液晶表示装置の表示不良も発生しなかった。比較例1では、液晶表示装置の気泡不良に起因する表示不良が発生した。"