"長手方向に所定間隔で図案が備えられている帯状の熱可塑性樹脂シートを前記長手方向への移動と停止とを交互に行う間欠送りによって熱成形機に供給し、前記停止における前記図案の停止位置が前記熱成形機の成形型に対する所定位置となるように位置調整しつつ前記間欠送りを実施して前記成形型で前記熱可塑性樹脂シートを熱成形することにより前記図案が所定位置に備えられたシート成形品を製造するシート成形品の製造方法であって、前記図案の間隔に相当する間隔を設けて長手方向に沿って位置検出マークが備えられている熱可塑性樹脂シートを用い、前記間欠送りにおける前記位置検出マークの移動経路に該位置検出マークを検出可能な位置検出手段を配置し、該位置検出手段を前記移動経路に沿って移動可能な状態で配置して前記間欠送りを実施し、熱可塑性樹脂シートの停止中に前記位置検出手段を前記移動経路に沿って移動させて前記位置検出マークの位置検出を実施し、該位置検出によって得られた前記位置検出マークの位置情報に基づいて次の移動における熱可塑性樹脂シートの移動量を前記図案の間隔に相当する移動量となるように調整して図案の前記位置調整を実施することを特徴とするシート成形品の製造方法。前記熱可塑性樹脂シートが、前記図案とともに前記位置検出マークが設けられた熱可塑性樹脂フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとが積層された積層発泡シートであり、前記熱可塑性樹脂発泡シートと前記熱可塑性樹脂フィルムとを熱ラミネートによって積層一体化させて前記積層発泡シートを作製しつつ該積層発泡シートを前記熱成形機に供給して前記シート成形品を製造する請求項1記載のシート成形品の製造方法。本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり図案のズレが抑制された良好な製品を効率よく製造することができるシート成形品の製造方法を提供することを課題としている。上記課題を解決するためのシート成形品の製造方法に係る本発明は、長手方向に所定間隔で図案が備えられている帯状の熱可塑性樹脂シートを前記長手方向への移動と停止とを交互に行う間欠送りによって熱成形機に供給し、前記停止における前記図案の停止位置が前記熱成形機の成形型に対する所定位置となるように位置調整しつつ前記間欠送りを実施して前記成形型で前記熱可塑性樹脂シートを熱成形することにより前記図案が所定位置に備えられたシート成形品を製造するシート成形品の製造方法であって、前記図案の間隔に相当する間隔を設けて長手方向に沿って位置検出マークが備えられている熱可塑性樹脂シートを用い、前記間欠送りにおける前記位置検出マークの移動経路に該位置検出マークを検出可能な位置検出手段を配置し、該位置検出手段を前記移動経路に沿って移動可能な状態で配置して前記間欠送りを実施し、熱可塑性樹脂シートの停止中に前記位置検出手段を前記移動経路に沿って移動させて前記位置検出マークの位置検出を実施し、該位置検出によって得られた前記位置検出マークの位置情報に基づいて次の移動における熱可塑性樹脂シートの移動量を前記図案の間隔に相当する移動量となるように調整して図案の前記位置調整を実施することを特徴としている。なお、帯状の熱可塑性樹脂シートの長手方向における図案の間隔とは、ワンショットの熱成形で複数の同じ製品が形成される多数個取りの成形型を用いるような場合においては、この成形型の複数の成形面の内の隣り合う成形面に導入される図案間の距離を意味するものではなく、単に長手方向において隣接する図案間の距離を意味するものではない。即ち、本明細書における帯状の熱可塑性樹脂シートの長手方向における図案の間隔とは、成形型の同じ成形面に導入されるべき図案が熱可塑性樹脂シートの長手方向において保っている間隔を意味している。本発明においては、図案の間隔に相当する間隔を設けて長手方向に沿って位置検出マークが設けられている熱可塑性樹脂シートが用いられ、前記熱可塑性樹脂シートの前記移動に際して前記位置検出マークが通過する経路に配された位置検出手段によって前記位置検出マークの位置検出を実施しつつ熱可塑性樹脂シートの間欠送りが実施される。そして、前記図案の間隔に相当する移動量となるように熱可塑性樹脂シートの移動量が調整されて図案の前記位置調整が行われることからシート成形品に対する図案のズレが抑制される。即ち、熱可塑性樹脂シートの移動量を調整して図案の位置調整を行う本発明は、成形型自体を移動させて図案との位置調整を行っている従来の方法に比べて大掛かりな制御を必要とせずシート成形品に対する図案のズレを簡便に抑制させ得る。しかも、本発明においては、熱可塑性樹脂シートの停止中に前記位置検出マークの位置検出を実施し、該位置検出によって得られた前記位置検出マークの位置情報に基づいて次の移動における熱可塑性樹脂シートの移動量を前記図案の間隔に相当する移動量となるように調整して図案の前記位置調整を実施することから前記位置検出手段が前記位置検出マークの検出を行った時点で該熱可塑性樹脂シートが停止するタイミングを予め把握することができる。従って、該熱可塑性樹脂シートが動いている最中にシャッターや成形型が熱可塑性樹脂シートに接触して熱可塑性樹脂シートを破損させる等の問題を生じさせるおそれを低減しつつ当該熱可塑性樹脂シートの停止前にシャッターや成形型の動作準備をさせておくことができる。即ち、停止期間の時間短縮を図ることができ効率よくシート成形品を製造することができる。以下に、図案を備えた熱可塑性樹脂フィルム以下、単に樹脂フィルムともいうが熱可塑性樹脂発泡シート以下、単に樹脂発泡シートともいうの片面に積層された積層発泡シートを熱成形機に供給して、該熱成形機によって前記樹脂フィルムで容器内面側が形成された丸皿容器を製造する方法を例にして本発明のシート成形品の製造方法を説明する。なお、図1は、本実施形態の製造方法によって作製する前記丸皿容器を示す概略斜視図であり、この図において示されているように本実施形態においては、シート成形品として内面に市松模様の図案を備えた丸皿容器1を製造する場合を例にしてシート成形品の製造方法について説明する。前記丸皿容器1は、この丸皿容器1に備えさせる図案が施された樹脂フィルム2を白色無地の樹脂発泡シート3に積層させた積層発泡シート4によって形成されており、内面側が前記樹脂フィルム2で形成され、外表面側が樹脂発泡シート3で形成されている。該丸皿容器1は、平面視円形の底面部11と該底面部11の外縁11eから外向きに広がって立ち上がる側壁部12と該側壁部12の上端縁12eから外向きに短く延びる鍔部13とを有し、前記側壁部12の上端縁12eによって円形の開口が上部に形成されている。そして、前記丸皿容器1は、前記底面部11と鍔部13とを除く側壁部12の内面部分のみに前記市松模様による装飾が施されている。本実施形態においては、このような丸皿容器1を形成させるためのドーナッツ形の図案22が長手方向に所定間隔で設けられている長尺帯状の積層発泡シート2を前記長手方向への移動と停止とを繰り返す間欠送りによって熱成形機5に供給し、前記間欠送りにおける前記熱可塑性樹脂シートの移動量を調整することにより前記熱成形機5に備えられた成形型51に対する所定位置に前記図案22を停止させる図案の位置調整を実施し、該停止時において前記積層発泡シート2に前記成形型51を当接させて熱成形を実施し、前記図案22が所定位置に設けられた丸皿容器1を製造する。しかも、本実施形態においては、前記積層発泡シート2として前記図案22の間隔に相当する間隔を設けて長手方向に沿って位置検出マーク21が複数設けられている積層発泡シート2を用いるとともに該位置検出マーク21を検出可能な位置検出手段7を備えた製造設備を用い、前記位置検出手段7を前記位置検出マークの移動経路となる位置に該移動経路に沿って移動可能な状態で配して前記熱可塑性樹脂シートの停止中に前記位置検出手段を前記移動経路に沿って移動させ前記位置検出マーク21の位置検出を実施する。なお、図においては、この積層発泡シート2位置検出マーク21の移動方向を矢印Dで示している。そして、本実施形態においては、間欠送りにおける積層発泡シート2の各停止において、熱可塑性樹脂シートの停止中に検出した前記位置検出マークの位置情報に基づいて次の移動における熱可塑性樹脂シートの移動量を図案の間隔に相当する移動量となるように熱可塑性樹脂シートの移動量を調整して図案22の前記位置調整を実施して丸皿容器1を作製する。まず、丸皿容器1の製造設備ならびに部材について図2、3を参照しつつ説明する。図2は前記丸皿容器を製造するのに使用する製造設備の構成を示す概略図で、正面視左側から右側に向けた方向が製造ラインの流れ方向となっている。なお、図2aは平面図であり、bは正面図である。また、図3は、図2において破線Xで示されている領域を拡大した図であり、樹脂発泡シート3に樹脂フィルム4が積層された直後の積層発泡シート2と、熱成形機5の導入部分に設けられた加熱ゾーンにおける前記積層発泡シート2の様子を示した概略平面図である。本実施形態において用いる製造設備には、互いに略同幅となる長尺帯状の前記樹脂発泡シート3と長尺帯状の前記樹脂フィルム4とを長さ方向に順次積層一体化させて積層発泡シート2を連続的に作製するラミネート装置6と、該ラミネート装置6によって作製された積層発泡シート2を熱成形する熱成形機5とを有している。即ち、本実施形態の製造設備は、前記樹脂発泡シート3と前記樹脂フィルム4とを熱ラミネートによって積層一体化させて前記積層発泡シート2を作製しつつ該積層発泡シート2を前記熱成形機5に供給して前記丸皿容器1を製造し得るように構成されている。前記ラミネート装置6には、最も上流側となる位置に前記樹脂発泡シート3が巻回されてなる原反ロール30が配されており、該原反ロール30の下流側上方に長尺帯状の樹脂フィルム4が巻回されてなるフィルムロール40が配されている。そして、本実施形態において用いる前記ラミネート装置6は、前記原反ロール30から繰り出される樹脂発泡シート3と、前記フィルムロール40から繰り出される樹脂フィルム4とを熱ラミネートさせるべく構成されており、水平に配した前記樹脂発泡シート3の上面に前記樹脂フィルム4を重なり合わせて、これを上下に対をなすローラ61,62の間を通過させて積層一体化させ得るように構成されている。即ち、この一対のローラ61,62は、樹脂フィルム4に当接される上側のローラが所定温度に設定可能な加熱ローラ61となっており、下側のローラは、通常、加熱を実施しない単なるバックアップローラ62として備えられている。しかも、これらのローラ61,62は、その間のクリアランスを調整して樹脂発泡シート3に樹脂フィルム4を積層する際の圧力を調整し得るようにラミネート装置6に備えられている。前記ラミネート装置6は、前記樹脂フィルム側を上方に向けて略水平に支持させた状態で前記積層シート2を熱成形機5に供給し得るように前記製造設備に備えられており、前記熱成形機5には、該ラミネート装置6から供給された前記積層発泡シート2を略水平に保持した状態で内部を通過させ得るようにシート搬送手段が備えられている。なお、前記熱成形機5には、積層発泡シート2の移動方向上流側から順に、積層発泡シート2を熱成形可能な軟化状態に加熱するための加熱ゾーン50a,50b,50cと前記成形型51の設置された成形ゾーン50dとが備えられており、前記成形ゾーン52dには、真空成形によって一度に複数の製品形状を積層発泡シート2に形成させ得る多数個取り金型が前記成形型51として備えられている。前記加熱ゾーン50a,50b,50cは、その合計スペースが前記成形型51の約3面分の広さを有しており、最も上流側の領域以下第一加熱ゾーン50aともいう、中段の領域以下第二加熱ゾーン50bともいう、最下流側の領域以下第三加熱ゾーン50cともいうの3つの領域を個別に温度設定させ得るように形成されている。即ち、本実施形態における前記熱成形機5は、前記成形型51による一度の熱成形に必要な分の積層発泡シート2を間欠送りによって第一加熱ゾーン50aから第三加熱ゾーン50cまでの間を順次滞留させて通過させ得るように形成されており、これらの領域を通過して軟化され且つ二次発泡した積層発泡シート2を前記成形ゾーン50dに導入させて前記成形型51で真空成形を行い得るように形成されている。なお、本実施形態における前記熱成形機5は、加熱ゾーン50a,50b,50cで加熱されて軟化された積層発泡シート2を成形ゾーン50dにおいて前記成形型51の成形面に沿わせて変形させ、製品形状を付与するとともに前記成形型によって冷却し、前記製品形状を保った状態で硬化させ得るように形成されている。そして、この熱成形機5には、該成形ゾーン50dに隣接する前記第三加熱ゾーン50cから熱気が入り込んで成形型51が加熱されてしまうことを抑制すべく該成形ゾーン50dと前記第三加熱ゾーン50cとの間を仕切るシャッター55が設けられており、該シャッター55は、前記積層発泡シート2を停止させて熱成形を行う際には閉止状態となり、成形後の積層発泡シート2の移動時には開放状態となるように設けられている。即ち、前記シャッター55は、シート搬送手段の動き積層シートの間欠送りに連動して開閉し得るように備えられている。なお、前記成形ゾーン50dには、積層発泡シート2の幅方向に4個、長手方向に3個の合計12個の製品形状を一度の熱成形で形成させ得るように前記丸皿容器1の形状に対応した成形面をなす凹部51aが12個配列された成形型51が備えられており、本実施形態における前記成形型51は、前記凹部51aを上方に向けて開口させ、前記積層発泡シート2に下面側から当接させ得るように上下可動な状態となって熱成形機5に配されている。即ち、前記成形型51は、積層発泡シート2の間欠送りに連動して上下に移動するように熱成形機5に備えられており、積層発泡シート2の移動時には積層発泡シート2の下方において待機した状態となるように備えられている。そして、前記成形型51は、積層発泡シート2が停止するのにあわせて上昇し、積層発泡シート2が停止した際には略同時に該積層発泡シート2の下面側に当接されるようにシート搬送手段の動きに連動した設定がなされて備えられている。また、本実施形態における熱成形機5には、前記成形型51による真空成形をアシストするためのプラグアシスト機構52が設けられており、該プラグアシスト機構52には、前記成形型51の上方において該成形型51と対面するように設けられた基板52aと該基板52aの下面側において前記成形型51の凹部51aに対応するように突出した突出部52bとが備えられている。そして、該プラグアシスト機構52は、前記基板52aを上下動させ得るように構成されており、該上下動によって基板52aの下面に設けられた前記突出部52bを前記成形型51の凹部51aに対して進退させ得るように構成されている。即ち、前記プラグアシスト機構52も、前記成形型51と同様に積層発泡シート2の間欠送りに連動して上下に移動するように熱成形機5に備えられており、積層発泡シート2の移動時には積層発泡シート2の上方において待機状態となるように備えられている。そして、前記プラグアシスト機構52は、積層発泡シート2が停止するのにあわせて下降し、積層発泡シート2が停止した際には略同時に該積層発泡シート2の上面側に突出部52bの先端が当接されるようにシート搬送手段の動きに連動した設定がなされて備えられている。なお、このプラグアシスト機構52は、積層発泡シート2の停止後も下降を継続し前記積層発泡シート2の上面側に当接させた突出部52bをさらに成形型51の凹部51aに侵入させ、前記積層発泡シート2の真空成形を補助させ得るように形成されている。また、前記シート搬送手段は、前記加熱ゾーン50a,50b,50cから前記成形ゾーン50dまでの間を前記積層発泡シート2の側方において周回する左右一対の金属チェーン54と、該金属チェーン54に所定間隔を設けて取り付けられ、前記金属チェーン54よりも内側に突出した把持具クランプ54aと、前記金属チェーン54に所定の動作をさせるためのモーター及び制御装置図示せずなどから構成されている。即ち、前記シート搬送手段は、積層発泡シート2の幅方向両端部両側縁部を前記クランプ54aによって把持させて該積層発泡シート2を前記加熱ゾーン50a,50b,50cから前記成形ゾーン50dまで搬送し得るように構成されている。なお、該シート搬送手段は、前記成形ゾーン50dでの一度の熱成形に必要な長さの積層発泡シート2を成形ゾーン50dに搬送した後、該成形ゾーン50dでの熱成形が終了するまでの間積層発泡シート2を停止させ、該熱成形完了後、再び、成形型一面分の積層発泡シート2を下流側に移動させて成形ゾーン50dで熱成形させ得るように構成されており、移動と停止とを交互に繰り返す間欠送りによって積層発泡シート2を熱成形機に導入させ得るように構成されている。本実施形態において用いる積層発泡シート2には、前記側壁部12に設けるための市松模様によってドーナッツ型の図案22が前記成形型51の凹部51aの配置に対応して配列され、且つ、この配列された図案22が積層発泡シート2の長手方向に所定の間隔を保って備えられているとともに前記間欠送りにおける毎回の移動距離を決定するために、前記クランプ54aによって把持される幅方向端部側縁部に前記位置検出マーク21が設けられている。そして、前記位置検出マーク21は、積層発泡シート2の長手方向における図案の前記間隔図2P1に相当する間隔で当該積層発泡シート2の側縁部に沿って複数設けられている。この位置検出マーク21は、積層発泡シート2の移動方向に対して横長となる長方形の黒ベタ印刷によって周囲とのコントラストを際立たせる形で設けられており、積層発泡シート2の長手方向に沿って前記図案22の間隔P1と同じ間隔図2P2を保って設けられている。そして、本実施形態の製造設備には、この位置検出マーク21の位置長方形の長辺側の片方のエッジを検出するための前記位置検出手段7として前記位置検出マーク21の移動経路に2台の光電管70a,70bが用いられており、該光電管70a,70bの内の一台は、前記第一加熱ゾーン50aの上流側に備えられ、残りの一台は前記成形ゾーン50dの下流側に備えられている。なお、以下においては、第一加熱ゾーン50aの上流側のものを第一光電管70aともいい、該第一光電管70aによる位置検出手段7を第一位置検出手段7aともいう。また、以下においては、成形ゾーン50dの下流側のものを第二光電管70bともいい、該第二光電管70bによる位置検出手段7を第二位置検出手段7bともいう。前記光電管70a,70bは、積層発泡シート2の上面に対して光を照射し、且つ、該上面からの反射光を受光し得るように積層発泡シート2の上方に備えられておりその下方を通過する位置検出マーク21を検出し得るように備えられている。また、これらの光電管70a,70bは、前記位置検出マーク21の移動経路に沿って移動可能な状態で備えられており、前記第一位置検出手段7a及び前記第二位置検出手段7bの両方には当該光電管70a,70bを積層発泡シート2の移動方向前後に移動させるための駆動機構図示せずが備えられている。なお、これらの位置検出手段に備えられている前記駆動機構もシート搬送手段と連動されており、積層発泡シート2の停止中に前記光電管70a,70bを積層発泡シート2の移動方向位置検出マークの移動経路に沿って移動させ、前記停止中において前記位置検出マーク21の位置検出を実施し得るように備えられている。このような製造設備を用いて前記丸皿容器1を製造する方法を以下に説明すると、まずは、前記原反ロール30から樹脂発泡シート3を繰り出してラミネート装置6の加熱ローラ61とバックアップローラ62との間を通過させるとともに前記フィルムロール2からも樹脂フィルム21を繰り出して樹脂発泡シート3と同様にラミネート装置6を通過させる。このときラミネート装置6の加熱ローラ61とバックアップローラ62との間をあけた状態にしておき、加熱ローラ61が樹脂フィルム21に接触しないようにして熱成形機5の加熱ゾーンに設けられたヒーターの電源、並びに、加熱ローラ61の電源を入れ、それぞれが所定の温度となるまで待機する。その後、熱成形機5の加熱ゾーン、及び、加熱ローラ61が所定の温度に安定した時点でラミネート装置6をスタートさせ、加熱ローラ61とバックアップローラ62との間を所定の間隔に狭めてこれらの間で樹脂発泡シート3と樹脂フィルム4とが圧接される状態にし、且つ、加熱ローラ61とバックアップローラ62とを所定の周速で回転させる。このことによって樹脂発泡シート3と樹脂フィルム4とを引取らせ一定のスピードで加熱ローラ61の下流側に積層発泡シート2を連続的に供給させることができる。そして、前記ラミネート装置6の運転状態が安定して良好なる積層発泡シート2が安定供給されるようになった時点で前記シート搬送手段を使って前記積層発泡シート2を熱成形機5に通し、前記熱成形機5の成形型51と積層発泡シート2の図案22とを位置合せし、丸皿容器1に対する図案22の位置ズレがない丸皿容器1を試し成形によって作製する。なお、図案22の間隔の設計値をP0とした際に、実際の図案の間隔P1がこの設計値P0に完全に一致していれば、図案の位置ズレがない良好な丸皿容器1が形成される積層発泡シート2の位置が特定された時点で、その後の積層発泡シート2の移動量を設計値通りの移動量を設定して丸皿容器1の本生産を開始すればよいが、通常、この図案の間隔P1は、ラミネート装置6において樹脂フィルム4に加わる張力等によって設計値P0から僅かにずれた値となる。この実際の図案の間隔と設計値とのズレ量をΔPとすると、積層発泡シートを間欠送りして熱成形をn回繰り返した際には、ズレ量の累積値がΔP×nとなる。そして、この累積値ΔP×nが製品として許容できない値となった時点で製品が不良品になってしまうことになる。例えば、設計値とのズレ量が0.1mmで丸皿容器においてこの程度の図案のズレを発生させたとしても実質上の問題が生じない場合であっても、本実施形態に示すような位置調整を実施せずに、単に決まったピッチで積層発泡シートを間欠送りして丸皿容器を形成させると10回の熱成形を行った際には1mmのズレとなってしまい、前記側壁部から市松模様がはみ出したような不良品が形成されるおそれを有する。本実施形態においては、丸皿容器1の側壁部12の全面に市松模様が施されており、該側壁部12と底面部11との境界や側壁部12と鍔部13との境界といった曲折部に沿って図案の輪郭線を位置させているために、側壁部の中央部にワンポイントの図案を設ける場合と違って図案のズレが目立ちやすく、1mmものズレを生じてしまうと不良品となってしまうおそれを有する。このことを防止するために、何回かに一度の割合で、製造ラインを止めて位置修正を行わせることも考え得るが、その場合には、積層発泡シートの一部を通常よりも前記位置修正に要する時間分長く加熱ゾーンに滞留させてしまうことになり、この部分を製品に利用できなくなるおそれを有する。即ち、このようなラインを止めての位置修正を行ったのでは効率良く製品を作製することが難しい。一方で、本実施形態においては、試し成形によって図案22の位置ズレがない丸皿容器1を得るために好適な積層発泡シート2の停止位置が見出された場合に、前記光電管70a,70bと積層発泡シート2の位置検出マーク21との位置関係を設定して間欠送りの条件設定をして本生産を開始させることにより図案22のズレがない丸皿容器1を引き続き生産させることができる。例えば、試し成形によって図案22の位置ズレがない丸皿容器1を得るために好適な積層発泡シート2の停止位置が見出された場合に、前記光電管70a,70bの原点位置を、位置検出マーク21の僅かに下流側例えば、5mm~10mm下流側に設定し、この位置検出マーク21と光電管70a,70bの位置との間の距離を変動移動量Pxとし、図案の間隔P1からこの変動移動量Pxを減じた移動量P1-Pxを固定移動量Pyとして設定し、間欠送りにおける各停止時に前記原点から位置検出マーク21が検出されるまでの光電管70a,70bの移動距離変動移動量Pxを実測して前記固定移動量Pyとの合計移動量PyPx=P1をこの停止後の移動量とするように本生産における間欠送り条件を設定すればよい。なお、前記光電管70a,70bの原点位置を、位置検出マーク21の僅かに上流側に設定し、積層発泡シート2の停止時に前記光電管70a,70bを位置検出マーク21の移動経路に沿って下流側に移動させて位置検出マーク21の位置検出をさせるようにしてもよい。この場合は、原点から位置検出マーク21が検出されるまでの光電管70a,70bの移動距離変動移動量Px’を図案の間隔P1に加えた移動量P1Px’を固定移動量Py’として設定し、毎回の位置検出によって得られる変動移動量Px’を該固定移動量Py’から減じて次の移動における移動量とすればよい。あるいは、試し成形によって図案22の位置ズレがない丸皿容器1を得るために好適な積層発泡シート2の停止位置が見出された場合に、この時の位置検出マーク21の停止位置を前記光電管70a,70bの原点位置として設定し、各停止時において光電管70a,70bを位置検出マーク21の移動経路に沿って前後に移動させ、各停止時における位置検出マーク21の停止位置が光電管70a,70bの原点位置に対して上流側にずれたのか下流側にずれたのかを検出させるようにしてもよい。このように本実施形態においては、位置検出マーク21の位置情報に基づいて、間欠送りにおける各移動量が、積層発泡シート2の長手方向における前記位置検出マーク21の間隔に相当する移動量となるように調整され、成形型51に対する図案22の位置調整が実施される。従って、本実施形態においては、試し成形から本生産に移行した後も、丸皿容器1対する図案22のズレが簡便に抑制される。しかも、本生産を開始した後でこのズレ量に変化が生じたような場合にも、この変化に追従して間欠送りにおける各移動量が自動的に調整されることから、ラインを止めて位置修正を行う必要性がなく材料ロスを低減できるとともに不良品の発生を防止でき歩留り良く丸皿容器を製造することができる。さらに、本実施形態においては、間欠送りの停止期間中に次の移動における積層発泡シート2の移動量が決定されることから積層発泡シート2の停止するタイミングを予め把握することができ、この積層発泡シート2の停止するタイミングに照準を合わせてシャッター55、成形型51、及び、プラグアシスト機構52の動作タイミングを設定することができる。従って、移動中の積層発泡シート2に接触することなく、積層発泡シート2の停止後に、いち早く閉止するようにシャッター55を運転させることができるとともに前記プラグアシスト機構52も突出部52bを移動中の積層発泡シート2に接触させることなく、積層発泡シート2の停止後速やかに樹脂フィルム面に接触させることができる。すなわち、タクトタイムの短縮化を図ることができ、丸皿容器1の製造効率をより一層向上させうる。なお、前記光電管70a,70bの内、第一加熱ゾーン50aの上流側の第一光電管70a又は、下流側の第二光電管701bだけでも上記のような製造方法を実施することができる。即ち、前記光電管は、少なくとも間欠送りによって位置検出マーク21が移動する経路の途中に配置されていれば上記のような製造方法を実施することができる。しかし、第一加熱ゾーン50aの上流側の第一光電管70a第一位置検出手段のみで位置検出マークの位置検出を行ったのでは、加熱ゾーン内に、3ショット分の積層発泡シート2を残したままで丸皿容器1の製造を終了しなければならなくなる。また、成形ゾーン50dの下流側の第二光電管70b第二位置検出手段のみで位置検出マークの位置検出を行ったのでは、少なくとも加熱ゾーンと成形ゾーンとの4ショット分の積層発泡シート2を予め熱成形機5に供給した後でなければ本生産を開始することができないため第一光電管70aのみを用い場合と同様に材料のロスを生じることになる。このことから、作製した積層発泡シート2を出来るだけ使い切り、効率よく丸皿容器1を製造するために成形ゾーン50dの上流側と下流側との両方に光電管を設けて、この光電管で位置検出マークの位置検出を行わせ、本生産の開始時には第一位置検出手段での位置検出マークの位置検出による図案の位置調整を実施し、本生産開始後に第二位置検出手段で図案の位置調整を実施させるように切り替えて丸皿容器1を製造させることが好ましい。なお、本実施形態においては、光電管を位置検出に用い、黒ベタ印刷によって設けた位置検出マークのエッジ検出を行っているが、位置検出マークを検出するための位置検出手段は光電管に限定されず、各種のセンサーを採用することができる。例えば、位置検出マークが磁性材料によって描かれた樹脂フィルムを用い、前記位置検出手段として磁気センサーを採用することもできる。また、位置検出マークを設ける方法としては、印刷等に限定されず、例えば、積層発泡シートの側縁に切欠を設けたり、側縁やや内側に貫通孔を設けたりして、この切欠や貫通孔を位置検出マークとして利用してもよい。また、本実施形態においては、シート成形品の形成に利用可能な範囲をより広く確保させ得るようにクランプ54aによって把持される領域に位置検出マークを設けているが、例えば、クランプ54aによって把持される領域よりも内側に位置検出マークを設けてもよい。この場合、位置検出マークがクランプによって隠れた状態になることがないので、例えば、第三加熱ゾーン50cに設置可能な耐熱性を有するセンサーを位置検出手段に用いて成形ゾーン50dの直前で位置検出させるようにしてもよい。また、本実施形態においては、製造条件の変化に伴って図案の長手方向における間隔が変化し易く、本発明の効果をより顕著に発揮させ得る点において前記図案とともに前記位置検出マーク21が設けられた樹脂フィルム4と樹脂発泡シート3とが積層された積層発泡シート20を丸皿容器の形成に用いる場合を例示しているが、本発明においては、用いる熱可塑性樹脂シートを上記のような積層発泡シートに限定するものではない。即ち、樹脂発泡シートや樹脂フィルム単体に図案を設けた熱可塑性樹脂シートを用いて丸皿容器などのシート成形品を製造する場合も本発明の意図する範囲のものである。また、本発明においては、製造するシート成形品を上記のような丸皿容器に限定するものでもない。さらに、シート成形品の製造方法などに関して従来公知の技術事項を、本発明のシート成形品の製造方法に適宜採用しうることは説明するまでもなく当然の事柄である。"