第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状ダイと、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイから該熔融体を押し出す工程と、2該間隙に押し出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程と、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び該第2の円筒と、該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、4該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程と、5該筒状の層を固化させる工程と、6該第1の円筒の、該第2の円筒に対向する端部と反対側の端部、または該第2の円筒の、該第1の円筒に対向する端部と反対側の端部に埋め込まれた環状の加熱機構で、該環状ダイから押し出された該熔融体と該筒状の層との接続部分を周方向に連続して加熱する工程と、7該筒状の層が、該加熱機構に対向する位置に達したことを検知する工程と、8該検知の後、該空間に充填される気体の圧力を高くすることによって、該加熱機構に加熱された該接続部分を切断する工程と、を有することを特徴とするシームレスベルトの製造方法。第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して該軸方向に相対的に移動しているときに、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出して該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体の筒状の層を形成する環状ダイと、該第1の円筒の、該第2の円筒に対向する端部と反対側の端部、または該第2の円筒の、該第1の円筒に対向する端部と反対側の端部に埋め込まれた環状の加熱機構と、該筒状の層が、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁における、該加熱機構に対向する位置に達したことを検知する検知機構と、該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を注入し、該検知機構の検知後、該気体の圧力を高くする空気注入機と、を具備していることを特徴とするシームレスベルトの製造装置。近年、電子写真画像装置は高画質かつ低価格化が進んでおり、シームレスベルトの品質および価格に対する要求が益々高まっている。そこで、本発明者らは、特許文献1に記載の方法と同様に、筒状金型の内部に環状ダイを設置して、硬化反応プロセスが不要で、熱硬化性樹脂よりも安価な熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトの製造方法について検討した。その結果、以下の方法によって、熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトを効率的に製造することができることを見出した。第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状ダイと、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、下記1~5の工程を有するシームレスベルトの製造方法:1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイから該熔融体を押し出す工程、2該間隙に押し出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間での円筒内の気体の連通を遮断する工程、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び該第2の円筒と、該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程、4該筒状の層と、該第2または該第1の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程、5該筒状の層を固化させる工程。しかし、上記の方法を用いて連続的にシームレスベルトを製造しようとした場合において、本発明者らは、次のような課題を見出すに至った。すなわち、上記の製造方法においては、筒状金型が軸方向に移動しているときに環状ダイが熱可塑性樹脂を含む熔融体を放射状に押し出すことによって、筒状金型の内壁に筒状の層を形成している。この筒状の層は、冷却により固化し、環状ダイから押し出された熔融体とつながった状態になる。その後、第1または第2の円筒内壁に密着した状態で固化した筒状の層を筒状金型外に取り出す際には、固化した筒状の層と、環状ダイから押し出された溶融体とのつながりを切断する必要がある。この切断を、第1及び第2の筒状金型を環状ダイに対して相対的に上昇させることにより、固化した筒状の層と溶融体とのつながりを引きちぎられるように行った場合、切断箇所が周方向で均一にならず、また、切断面が滑らかでない。そのため、固化した筒状の層からシームレスベルトを切り出すときに、切断面の形状に応じて、切り出す位置を調整する必要が生じ得る。そこで、本発明の目的は、上記の製造方法によって熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトを製造する際の、筒状の層からのシームレスベルトの切り出しを容易とし、シームレスベルトの生産効率を改善することのできるシームレスベルトの製造方法および製造装置方法を提供することにある。本発明に係るシームレスベルトの製造方法の一態様は、第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状ダイと、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイから該熔融体を押し出す工程と、2該間隙に押し出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程と、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び該第2の円筒と、該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、4該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程と、5該筒状の層を固化させる工程と、6該第1の円筒の、該第2の円筒に対向する端部と反対側の端部、または該第2の円筒の、該第1の円筒に対向する端部と反対側の端部に埋め込まれた環状の加熱機構で、該環状ダイから押し出された該熔融体と該筒状の層との接続部分を周方向に連続して加熱する工程と、7該筒状の層が、該加熱機構に対向する位置に達したことを検知する工程と、8該検知の後、該空間に充填される気体の圧力を高くすることによって、該加熱機構に加熱された該接続部分を切断する工程と、を有することを特徴とする。また、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の一態様は、第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に接して近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動しているときに、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出して該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体の筒状の層を形成する環状ダイと、該第1の円筒の、該第2の円筒に対向する端部と反対側の端部、または該第2の円筒の、該第1の円筒に対向する端部と反対側の端部に埋め込まれた環状の加熱機構と、該筒状の層が、該加熱機構に対向する位置に達したことを検知する検知機構と、該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を注入し、該検知機構の検知後、該気体の圧力を高くする空気注入機と、を具備していることを特徴とする。出願によれば、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物からなるシームレスベルトの切断箇所のばらつきを抑制し、切断面を滑らかにすることができる。図1は、本発明のシームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。本実施形態の製造装置100は、図1に示すように、筒状金型4第1の円筒と、把持部材7第2の円筒と、環状ダイ2とを有している。筒状金型4は、上端部が開口し、下端部はステージ6に支持されている。ステージ6は、鉛直方向に延びるガイド5に支持されている。ステージ6はガイド5に沿って移動し、それによって、筒状金型4は昇降可能である。筒状金型4の上方には、把持部材7がガイド5に支持された状態で配置されており、筒状金型4の上端開口と対向している。把持部材7は、ガイド5に沿って昇降可能にされている。なお、把持部材7の上部には、注入口8が設けられている。注入口8は、気体注入機11図3参照に連結されており、気体が注入口8を通じて把持部材7の内部に注入可能となっている。筒状金型4の内部には、環状ダイ2が断熱ベース9に支持された状態で配置されている。環状ダイ2は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射状に吐出可能な環状スリットを有する。環状ダイ2は、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットの投入口2aが設けられている。また、投入口2aから投入されたペレットは、環状ダイ2内の環状の流路2b内にて熔融され、吐出口2cから放射方向に吐出される。環状ダイ2の流路2bには、環状ダイ2の流路2bに嵌合する環状の押圧面を備えたピストン3が嵌合されている。ピストン3は、環状ダイ2の流路2b内の熔融体を吐出口2cから放射方向に押し出すように加圧する。環状ダイ2の流路2bに分岐点および合流点がなく、ピストン3が環状の押圧面を具備しているので、流路2bの各々における圧力および流速分布が均一になる。これにより、吐出口2cから熔融体が筒状金型4の内壁の全周に均一に吐出されるので、筒状の層1を形成する際に流れの不連続により発生する線、いわゆるウェルドラインの発生を避けることが可能となる。したがって、強度と厚みが均一なシームレスベルトの製造が可能になる。なお、熔融体の吐出方向は、水平方向であることが望ましいが、仰角方向または俯角方向であってもよい。次に、本願発明に係るシームレスベルトの製造方法について説明する。本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、第1の円筒と、第2の円筒と、環状ダイと、を具備している製造装置を用いる。第2の円筒は、第1の円筒と同一の内径を有し、第1の円筒と同軸を維持しつつ第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能である。環状ダイは、第1及び第2の円筒と同軸に配置され、第1及び第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して第1及び第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能である。そして、本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、下記1~8の工程を有するものである。工程1は、第1の円筒と第2の円筒とを、第1の円筒及び第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、間隙に該環状ダイから熔融体を押し出す工程である。工程2は、間隙に押し出された熔融体を、第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、第1の円筒と第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程である。工程3は、熔融体を挟持した状態で第1及び第2の円筒と、環状ダイとを軸方向に相対移動させて第1の円筒または第2の円筒の内壁に熔融体を塗布して熔融体の筒状の層を形成する工程である。工程4は、筒状の層と、第2または第1の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、気体の圧力で筒状の層を第1の円筒または第2の円筒の内壁に密着させる工程である。工程5は、筒状の層を固化させる工程である。工程6は、筒状の層を環状の加熱機構で加熱する工程である。工程7は、筒状の層が、加熱機構に対向する位置に達したことを検知する工程である。工程8は、上述した空間に充填される気体の圧力を高くする工程である。図2a~cは、工程1、2及び3~8の各工程における製造装置100の状態を示す断面図である。工程1では、筒状金型4の上端開口と把持部材7との間に設けられた間隙20図2a参照に、環状ダイ2から熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体が吐出される。筒状金型4および把持部材7は、図2aに示すように、環状ダイ2の吐出口2cと間隙20とが同等の高さになる位置に配置されている。また、ピストン3は、熱可塑性樹脂組成物のペレットを投入する空間を確保できる高さまで押し上げられている。工程1では、まず、環状ダイ2の投入口2aより常温のペレット樹脂材料を投入する。投入されたペレットは、環状ダイ2の流路2bで熔融され、熔融体となる。次に、ピストン3を押し下げることにより、熔融体が吐出口2cより間隙20に向かって連続して放射状に吐出される。なお、環状ダイ2で樹脂組成物を熔融する構成以外に樹脂組成物の熔融体を環状ダイ2に投入する構成であってもよい。次に、工程2においては、把持部材7を下降させて間隙20に吐出された熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持する。これにより、筒状金型4の内部空間と把持部材7の内部空間との間での気体の連通を遮断する図2b参照。工程2では、熔融体30を筒状金型4と把持部材7で挟持する際には、筒状金型4を上昇させてもよい。または、筒状金型4を上昇させ、把持部材7を下降させてもよい。すなわち、筒状金型4及び把持部材7から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持する。次に、工程3では、筒状金型4と把持部材7とで熔融体の一端を挟持した状態、すなわち、筒状金型4の内部空間と把持部材7の内部空間との間での気体の連通を遮断した状態を維持する。その状態からさらに、ピストン3を所望の速度で押し下げて環状ダイ2から熔融体を半径方向に放射状に連続して吐出させつつ、環状ダイ2に対して、筒状金型4及び把持部材7を上昇させる。これによって、熔融体を筒状金型4の内壁に塗布していく。これにより、筒状の層1を筒状金型4の内壁に形成する図2c参照。工程3では、筒状金型4の温度は、不図示の温度センサ及びその検出結果に基づいて制御可能な不図示のヒータおよび冷却器によって樹脂組成物のガラス転移点以上、樹脂組成物の融点以下の温度範囲に調整することが好ましい。これは、筒状金型4の温度がガラス転移点以上、融点以下であることで、筒状の層1は筒状金型4の内壁に近接して徐々に冷却されるため結晶化度が高くなり強度を高めることができるためである。また、工程3では、ピストン3を押し下げる速度は吐出口2bからの熔融体の流出速度に対応しており、この流出速度と筒状金型4の上昇速度を制御することによって、筒状の層1の厚みを制御することができる。さらに、工程3では、筒状の層1を形成する際、筒状金型4および把持部材7に対して、環状ダイ2を下降させてもよい。または、筒状金型4および把持部材7を上昇させるとともに、環状ダイ2を下降させてもよい。すなわち、工程3では、環状ダイ2を筒状金型4及び把持部材7に対して軸方向に相対移動させることによって、筒状の層1を筒状金型4の内壁に形成すればよい。次に、工程4において筒状の層1を筒状金型4の内壁に密着させ、工程5において筒状の層1を固化させる図2c参照。具体的には、上記の工程3に引き続いて、または工程3と並行して、空気注入機11図3参照が注入口8より気体を注入する図2c参照。すると、把持部材7の内部空間と筒状金型4の内部空間とは、これらの端部が熔融体30を挟持しているため気体の連通が遮断されているため、把持部材7と筒状の層1と環状ダイ2とで仕切られる内部空間50が加圧される。その結果、筒状の層1は、筒状金型4の内壁に密着させられることとなる。筒状の層1が筒状金型4の内壁に密着することで熔融体の筒状の層1は筒状金型4に熱を奪われ、冷却される。また、このとき、筒状金型4の温度を樹脂組成物の融点以下に調整することで、筒状の層1は固化し始める。一般的に、熱可塑性樹脂を含む熔融体が固化する際は収縮が起こるため、筒状の層1は筒状金型内壁から剥がれやすくなる。しかし、本実施形態では、工程2において筒状金型4の内部空間が密封され、工程3において筒状の層1は熔融体30の先端部から連続している。さらに、工程4において上述した内部空間50のみが加圧される。そのため、工程4では、筒状金型4の内壁と筒状の層1との隙間に気体が入り込まない。よって、注入口8から注入された気体で内部空間50を加圧することによって、圧縮空気の圧力によって筒状の層1を筒状金型4の内壁に密着させたまま固化させることが可能となる。その結果、筒状金型4の内壁の表面が、筒状の層1の外面に確実に転写される。さらに、筒状金型4の内壁に形成されることとなる、熔融樹脂の筒状の層の固化物の外径精度を筒状金型4の内径と同じレベルに安定させることが可能となる。注入口8から注入される気体は、空気あるいは窒素ガスに代表される不活性ガスが望ましい。次に、工程6では、筒状金型4の、把持部材7に対向する端部上端部の反対側の端部下端部に埋め込まれた環状の加熱機構10が、環状ダイ2から押し出された熔融体と筒状の層1との接続部分を周方向に連続して加熱する。加熱機構10には、例えば、電熱線またはハロゲンランプなどが適用可能である。加熱機構10の温度は、樹脂組成物の融点以上に調整され、これにより筒状の層1は軟化し始める。工程7では、検知機構14図3参照が、筒状の層1が筒状金型4の内壁における、加熱機構10に対向する位置に達したことを検知する。ここで、検知機構14の構成について詳しく説明する。図3は、図1に示す製造装置100の制御構成を示すブロック図である。本実施形態では、図3aに示すように、駆動機12と、駆動機12と電気的に接続されている制御機器13とで検知機構14を構成している。駆動機12は、筒状金型4および把持部材7を駆動し、環状ダイ2に対する筒状金型4および把持部材7の相対位置を示す位置情報を制御機器10に提供する。制御機器10は、駆動機12から取得した位置情報に対応付けて筒状の層1が加熱機構10に対向する位置に達したことを検知する。本発明では、検知機構の構成は、図3aに示す構成に限定されず、図3bに示す構成であってもよい。図3bに示す構成では、加熱機構10の近傍に設けられているセンサ15と、上述した制御機器13とが検知機構14を構成している。センサ15は、接触式または非接触式のセンサであり、筒状の層1が加熱機構10に対向する位置に達したときに出力が変化するように構成されている。制御機器13は、センサ15の出力の変化によって、筒状の層1が加熱機構10に対向する位置に達したことを検知する。上記のようにして筒状の層1が加熱機構10に対向する位置に達したことが検知された後、制御機器13は、駆動機12を通じて筒状金型4の上昇を停止させる。このとき、制御機器13が、加熱機構10に加熱動作を開始させるように制御してもよい。この場合、加熱機器10が定常的に発熱している形態に比べ、加熱機器10の熱が筒状の層1の他の部分軟化させる必要のない部分に与える影響を少なくさせることが可能となる。次に、工程8では、加熱機構10が、環状ダイ2から押し出された熔融体と筒状の層1との接続部分を、十分に溶融するまで加熱した後、制御機器13が、空気注入機12に、注入口8から注入する気体の圧力を瞬間的に上げさせる。すると、図2dに示すように、当該接続部分が破断することによって、筒状の層1が環状に切断される。図2dは、図2dに示す領域Sの拡大図である。次に、筒状金型4の内壁に形成された樹脂組成物からなる筒状体を内壁から取り出す。具体的には、熔融体の筒状の層1が十分に固化した後、注入口8からの気体の注入を停止する。続いて、把持部材7を筒状金型4に対して上昇させ、把持部材7と筒状金型4とを離間させる。その後、不図示の取り出し手段を用いて筒状体を筒状金型4から取り出す。その後、筒状体からシームレスベルトを切り出す。上述した製造工程により得られたシームレスベルトの表面形状には、筒状金型4の内壁の表面が正確に転写されるため、表面形状が均一でムラが少ないシームレスベルトを低コストで製造できる。さらに、筒状の層1を切断する際に、切断箇所を加熱することによって軟化させた後、圧縮空気で切断している。そのため、従来のように筒状の層1を引きちぎる場合に比べ、筒状の層1の切断箇所のばらつきを抑制し、切断面を滑らかにすることが可能となる。上述した方法において、筒状金型4を積極的に樹脂組成物のガラス転移温度以上、融点以下に温度制御せず、一般的な室温25°C程度の状態で行なうことも可能である。この場合、熔融体は、筒状金型4に付着して直ぐに固化し始める。筒状金型4が常温であったことで熔融体が急速に冷却され、結晶化が進行することなく固化するため、柔軟性が高く、屈曲疲労強度の高いシームレスベルトを得られる。本発明では、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂組成物は特に限定されない。しかし、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、樹脂組成物としては、ポリプロピレン、ポリエチレン高密度、中密度、低密度、直鎖状低密度、プロピレンエチレンブロックまたはランダム共重合体、ゴムまたはラテックス成分が望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンプロピレン共重合体ゴム、スチレンブタジエンゴム、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体または、その水素添加誘導体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド、ポリアミドイミドが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォンが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリビスアミドトリアゾール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルが望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンテトラフロロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が望ましい。また、樹脂組成物としては、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体が望ましい。なお、樹脂組成物として上述した各種だけでなくこれらの混合物であってもよい。また、耐久性を考慮すると、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックに分類されるものが望ましい。具体的には、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが特に望ましい。また、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、その用途に応じて様々な添加材を分散させて機能を付与する必要がある。例えば、転写搬送ベルトや中間転写ベルトなどに使用する場合には、特に抵抗率制御を目的として無機添加材を分散させる場合がある。無機添加材としては、カーボンブラック、黒鉛、金属、金属酸化物の微粉末が考えられる。この金属には、銅、スズ、アルミニウム、インジウム等が含まれる。また、金属酸化物の微粉末には、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化スズ、スズをドープした酸化インジウム等が含まれる。無機添加材としては、カーボンブラックが特に望ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラックが含まれる。また、滑り性の付与を目的とした二硫化モリブデン等の潤滑性粒子や硬度向上等を目的とした二酸化ケイ素、酸化チタン等も用いることができる。実施例1図1に示した構成を有するシームレスベルトの製造装置を用い、工程1~8に沿って電子写真用シームレスベルトを製造した。前準備としてポリエーテルエーテルケトン商品名:VICTREXPEEK;ビクトレックスVictrex社製にアセチレンブラック電気化学工業社製を混合し、2軸成形機にて均一に混練して、樹脂ペレットを製造した。この樹脂ペレットの体積抵抗率はが1×1010~5×1010Ωcmである。この樹脂組成物のガラス転移点は約150°C、融点は約340°Cであった。筒状金型4は、内径が290mm、軸方向の長さが420mm、である。また、内壁の表面には、シームレスベルトの表面が、所定の表面粗さ[十点平均粗さRzjis、JISK0601-2001=0.4μm]を有するように、当該表面粗さに対応した表面粗さを有するように表面処理した。また、不図示の温調手段により200°Cに制御してある。把持手段7は、内径が290mm、軸方向の長さが250mmである。環状ダイ2のサイズは、最外径282mm、流路2aの幅10mm、吐出口2bの幅スリット幅1mmである。環状ダイ2の上方に貫通した穴不図示と投入口2cとが、ピストン3が上昇端に達した際に開通するようにしてある。また、環状ダイ2は不図示の温調手段により380°Cに制御してある。まず、図2aに示すように、ピストン3を上昇端まで上昇させ流路2aに空間を確保し、環状ダイ2の投入口2cより流路2aに常温のペレットを適量投入してペレットを熔融させ、熔融体30とした。つぎに、筒状金型4および把持部材7を、両端部の間に10mmの間隙20があるように配置すると共に、当該間隙の位置と、環状ダイ2の吐出口の位置とが概略一致するように高さを調整した。次いで図2bに示すように、ピストン3を押し下げることにより、熔融体30を吐出口2bより間隙20に向かって連続して放射状に吐出した工程1。その後、把持部材7を下降させて、間隙20に吐出された熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持した工程2。次いで図2cに示すように、熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持した状態で、ピストン3を0.2mm/秒で下降させつつ、筒状金型4および把持部材7を15mm/秒で上昇させた工程3。それと同時に把持部材7の注入口8から、把持部材7の内壁と、該熔融樹脂と、環状ダイ2とで構成された内部空間50に、圧縮空気を注入した工程4。これにより筒状金型4の内壁に熔融体30の層を形成し、且つ、該層を筒状金型4の内壁に密着させた。このとき、筒状金型4は樹脂組成物の融点以下である200°Cに温調されていたため、該層は筒状金型4の内壁に形成された際に徐々に熱を奪われ、固化して筒状の層1となった工程5。400mmほど筒状の層1を形成した後、ピストン3の下降を停止し、加熱機構10によって筒状の層1を加熱し、筒状の層1の温度を樹脂組成物の融点以上に上昇させた工程6。さらに、検知機構14による検知後、注入口8から内部空間50に注入されている圧縮空気の圧力が上昇することによって、吐出口2cから連続していた筒状の層1を切断した工程8。次いで、圧縮空気の注入を止め、把持部材7を筒状金型から離間させ、筒状金型4の内壁に形成された樹脂組成物からなる筒状体を取り出した。最後に、取り出した該層の両端を切断し、シームレスベルトを得た。上述した手順にて得られたシームレスベルトは、2本の平行ローラで張架しても歪みが見られず、肉厚100μmの安定した形状をしていた。また、流路に分岐および合流点がないことでウェルドラインの発生がなく、ベルト内の全面において均一な強度を示した。体積抵抗率としても面内の斑がなく成形できた。更に、筒状金型4をガラス転移点以上、融点以下に温度制御していたことで、結晶化度20以上のシームレスベルトが得られ、引張り強度が高く、表面硬度の高いシームレスベルトが得られた。実施例2本実施例では、筒状金型4の温度を120°Cに制御し、その他の手順は実施例1に準じて電子写真用シームレスベルトを製造した。このようにして得られたシームレスベルトは、2本の平行ローラで張架しても歪が見られず、肉厚100μmの安定した形状が得られた。また、流路に分岐および合流点がないことでウェルドラインの発生がなく、ベルト内の全面において均一な強度を示した。体積抵抗率としても面内の斑がなく成形できた。更に、筒状金型4をガラス転移点以下に温度制御していたことで結晶化度10以下のシームレスベルトが得られ、弾性が高く、屈曲耐久性に優れたシームレスベルトが得られた。