液化ガスの気化器に用いられるとともに、外周面に長手方向に沿って複数のフィンを有する複層伝熱管であって、内部に長手方向に沿って液化ガスが流通する流通路を形成した内管材と、該内管材の外周面を覆う外管材とを有し、少なくとも前記外管材は真密度材からなるものであり、前記外管材は、前記内管材の外表面を全て覆うとともに前記内管材と金属結合していることを特徴とする複層伝熱管。前記外管材は、前記複数のフィンの頂部で最大の厚みとなり、谷部で最小の厚みとなるように形成されており、該厚みは、前記フィンの頂部から谷部に向かって連続的に変化することを特徴とする請求項1に記載の複層伝熱管。前記外管材は、前記複層伝熱管の長手方向に沿った一端側から他端側の全体に亘って略一定の厚みに形成されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の複層伝熱管。前記内管材はアルミニウムからなり、前記外管材はアルミニウムと亜鉛の合金からなることを特徴とする請求項3に記載の複層伝熱管。前記内管材を形成する金属元材の周りを、前記外管材を形成する金属元材で取り囲んだ複層元材を用意し、高圧の静水圧環境下にて前記複層元材を成形治具により押出加工又は引抜加工することで、前記請求項1~4の何れかの複層伝熱管を製造することを特徴とする複層伝熱管の製造方法。前記内管材を形成する金属元材の周りを、前記外管材を形成する金属元材で取り囲んだ複層元材を用意し、高圧の静水圧環境下にて前記複層元材を成形治具により押出加工又は引抜加工することで、請求項1~4に記載の複層伝熱管を製造するに際して用いられる成形治具であって、前記複層元材の挿入方向に対して所定の角度に傾斜したアプローチ面を有するアプローチ部を有し、前記アプローチ部は、前記複層元材が挿入される方向での入側の開口が略円状であり、出側の開口が前記複層伝熱管の長手方向に垂直な断面の形状に対応する形状であり、前記出側の開口は、前記入側の開口の面積よりも小さな面積となるように形成されており、前記アプローチ面は、前記複層元材が挿入される方向に沿って前記入側開口形状から前記出側の開口形状に連続的に変化するアプローチ面を有することを特徴とする成形治具。上述のように、オープンラック式気化器ORVは海水にさらされるため、ORVのフィンチューブ伝熱管のエロージョンやコロージョンに対する耐食性を向上させることは、LNG気化プラントの維持管理を容易なものとするために重要な課題である。特許文献1~3の伝熱管では、アルミニウム又はアルミニウム合金形成された母材の表面に、アルミニウム合金の犠牲陽極被膜が溶射形成されている。しかし、溶射形成された犠牲陽極被膜は、気孔気泡等の空隙を含んでいることと、母材との結合が弱いことなどから、熱伝導性が劣る一方、被膜が剥がれやすく、部分剥離から大面積剥離まで進行し、耐食性を大きく向上させることは困難である。さらに、再溶射のメンテナンスを要し、それに伴うコストアップと再溶射のための稼動停止に起因した生産性低下の問題がある。そこで、特許文献4では、押出成形によって母材の成形と同時に犠牲陽極被膜をクラッド層として形成することでフィンチューブを得ている。ところが、このようにして得られるフィンチューブにおいて、隣り合うフィン間の谷部では犠牲陽極被膜がほとんど形成されず、この被膜が形成されていない谷部から母材の腐食が発生する。また、フィンの頂部付近における母材は、犠牲陽極被膜に単に被覆クラッドされるだけであり、犠牲陽極被膜の亀裂などから母材と犠牲陽極被膜との界面に熱媒体である海水が侵入し、母材が腐食するという問題がある。また、犠牲陽極被膜の膜厚をフィンチューブの長さ方向に沿って一定とすることが困難であるため、フィンの頂部であっても、犠牲陽極被膜の膜厚が部分的に非実用的な薄さとなったり、犠牲陽極被膜が形成されない領域が生じたりするという問題もある。そこで、本発明は、上記問題点に鑑みて、オープンラック式気化器ORVに用いられるフィンチューブ伝熱管に関して、フィンチューブの母材全周を犠牲陽極被膜で被覆し、海水熱媒体に対する耐食性を向上させたフィンチューブ伝熱管を提供することを目的とする。上述の目的を達成するため、本発明においては以下の技術的部を講じた。本発明に係る複層伝熱管は、液化ガスの気化器に用いられるとともに、外周面に長手方向に沿って複数のフィンを有する複層伝熱管であって、内部に長手方向に沿って液化ガスが流通する流通路を形成した内管材と、該内管材の外周面を覆う外管材とを有し、少なくとも前記外管材は真密度材からなるものであり、前記外管材は、前記内管材の外表面を全て覆うとともに前記内管材と金属結合していることを特徴とする。ここで、前記外管材は、前記複数のフィンの頂部で最大の厚みとなり、谷部で最小の厚みとなるように形成されており、該厚みは、前記フィンの頂部から谷部に向かって連続的に変化すると好ましい。さらに、前記外管材は、前記複層伝熱管の長手方向に沿った一端側から他端側の全体に亘って略一定の厚みに形成されていると好ましい。また、前記内管材はアルミニウムからなり、前記外管材はアルミニウムと亜鉛の合金からなるものであれば好ましい。本発明に係る複層伝熱管の製造方法は、前記内管材を形成する金属元材の周りを、前記外管材を形成する金属元材で取り囲んだ複層元材を用意し、高圧の静水圧環境下にて前記複層元材を成形治具により押出加工又は引抜加工することで、前述した複層伝熱管を製造することを特徴とする。本発明に係る成形治具は、前記内管材を形成する金属元材の周りを、前記外管材を形成する金属元材で取り囲んだ複層元材を用意し、高圧の静水圧環境下にて前記複層元材を成形治具により押出加工又は引抜加工することで、前述した複層伝熱管を製造するに際して用いられる成形治具であって、前記複層元材の挿入方向に対して所定の角度に傾斜したアプローチ面を有するアプローチ部を有し、前記アプローチ部は、前記複層元材が挿入される方向での入側の開口が略円状であり、出側の開口が前記複層伝熱管の長手方向に垂直な断面の形状に対応する形状であり、前記出側の開口は、前記入側の開口の面積よりも小さな面積となるように形成されており、前記アプローチ面は、前記複層元材が挿入される方向に沿って前記入側開口形状から前記出側の開口形状に連続的に変化するアプローチ面を有することを特徴とする。本発明によれば、オープンラック式気化器に用いられるフィンチューブに関して、良好な熱伝導で液化天然ガスを気化させることができ、さらにフィンチューブの外周全体を犠牲陽極被膜で強固に被覆して海水に対する耐食性を向上させたフィンチューブを提供することができる。以下、図を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。第1実施形態図1及び図2を参照して、本発明の第1実施形態による複層伝熱管について説明する。図1は、液化天然ガスLNGを気化するオープンラック式気化器ORVを模式的に示す図である。図2は、ORVで用いられる複層伝熱管の構成を示す図である。図1に示されるORV1は、熱交換器の一種であり、主に海水を使った熱交換によって低温のLNGを加熱して気化するものである。このORV1では、外周面に凸状フィンが形成された同一長さ例えば、4~6mの複層フィンチューブ複層伝熱管2を複数並列に配列することで1枚の熱交換パネル3が形成されている。このように形成された熱交換パネル3の上端に気体状の天然ガスNGが取り出されるNGヘッダ図示せずを設け、かつ該熱交換パネル3の下端にLNGを供給するLNGヘッダ図示せずを設けることで熱交換パネル3を構成する。ORV1は、このように構成された熱交換パネル3を複数枚、垂直に立てるとともに互いに平行となるように配置し、そのうえで、各熱交換パネル3の上方に、熱媒体となる海水を供給する海水ヘッダ図示せずを設けることで構成される。このように構成されたORV1において、熱交換パネル3の下端に設けたLNGヘッダからLNGを供給し、熱交換パネル3上部の海水ヘッダからフィンチューブ表面に海水を流下させると、LNGは、フィンチューブ内を上昇するにつれて熱媒体である海水によって加熱され、気化する。気化した天然ガスは、熱交換パネル3の上端に設けられたNGヘッダを通じてNG天然ガスとして外部に供給される。次に、図2を参照して、上記ORV1を構成する熱交換パネル3に用いられる複層フィンチューブ複層伝熱管2について詳細に説明する。図2aは複層フィンチューブ2を軸芯に垂直な面で切断したときの断面図、図2bは複層フィンチューブ2の全体を示す斜視図である。図2bを参照し、複層フィンチューブ2は、例えば4~6mの略円筒状の中空管チューブであって、複層フィンチューブ2の本体を形成する母材としての略円筒状の内管材4と、内管材4の外周面全体を被覆する被覆材としての外管材5とから構成されている。内管材4は、例えば真密度材である金属のアルミニウムで構成されており、外管材5は、真密度材であって亜鉛を数例えば、1~5含有するアルミニウム合金で構成されている。外管材5は、内管材4の外周面と金属結合を形成することで、内管材4を被覆するものである。ここで、真密度材とは、気孔等の空隙間隙を含まない固体材料であるが、ここでは、相対密度相対密度とは、アルキメデス法により実際の密度を測定して真密度で割った値99以上の材料を含む。内管材4は、内部にLNGガスの流通路として用いられる貫通孔6を有している。この貫通孔6は、略円筒状の内管材4の軸芯位置付近に、該軸芯に沿ってほぼ直線状に、内管材4の一端から他端にかけて形成されており、内管材4の両端面に開口を形成している。貫通孔6の周面には、所定の幅及び深さでほぼ直線状の複数の凹形状の溝7が、等間隔で貫通孔6の一端から他端にかけて、内管材4の軸芯に沿って形成されている。図2bには、例えば15本の溝7が形成されている。形成された凹形状の溝7を凹条と見ると、溝7と溝7との間には凸形状の凸条が形成されていると見ることもできる。これら凸条と凹条の高さ方向及び深さ方向は、貫通孔6の径方向とほぼ一致しており、凸条と凹条の数は等しい。このように、貫通孔6の周面には、複数の凸条と凹条が互いに平行となるように交互に形成されており、貫通孔6の周方向に凸凹を繰り返して形成することで、凹凸のない場合と比べて、貫通孔6の表面積が大きくなっている。次に、内管材4は、外周面に吸熱板として機能する複数の凸形状のフィン8以下、単にフィン8というを有している。フィン8は、それぞれ略一定の厚み及び高さで、内管材4の長手方向に沿って内管材4の一端から他端にかけてほぼ直線状に形成されている。このように形成された各フィン8は、等間隔に配置されている。これによって、フィン8とフィン8の間には、凹形状の谷部が内管材4の一端から他端にかけてほぼ直線状に形成される。フィン8の高さ方向は、内管材4の径方向とほぼ一致しており、前述の貫通孔6の径方向ともほぼ一致している。図2bには、例えば12本のフィン8が形成されており、2本のフィン8が径方向に互いに対向するような配置となっている。この場合、フィン8の数が12であるので、谷部の数も12となる。このように形成されたフィン8は、内管材4の表面に、内管材4の径方向に沿って放射状に並ぶことになり、隣り合うフィン8同士の間隔は、内管材4の軸芯に近づくほど小さくなり、該軸芯から離れるほど大きくなる。このようにフィン8同士の間隔を変化させることで、フィン8を介して効果的に海水から吸熱することができる。尚、内管材4における貫通孔6の周面から谷部までの肉厚と、フィン8の頂部から谷部まで距離で表されるフィン8の高さとは、ほぼ同じとなるように内管材4の厚みが厚肉に構成されている。なお、フィン8の先端頂部は、任意の形状で構わない。図2a及び図2bを参照すると、内管材4の径方向に沿って対向するフィン8aとフィン8bは、先端が平坦となっているが、他のフィン8の先端は、凸状に丸みを帯びている。これは、複層フィンチューブ2を複数並べて熱交換パネル3を構成する際に、フィン8aとフィン8bで、隣り合う複層フィンチューブ2同士を接合するためである。本実施形態では、このようなフィン8の先端形状を採用したが、該先端形状は、図2aに示す断面形状において、三角形状に鋭角に凸状に尖ったエッジを形成していても、凹状に鋭角に窪んでいても、また、凹状に丸みを帯びていても構わない。次に、外管材5について説明する。外管材5は、ORV1において熱媒体である海水と接触する部材であるが、上述のように亜鉛を数例えば、1~5含有するアルミニウム合金で構成されているので犠牲陽極被膜として働くものであり、アルミニウムで構成される内管材4を、海水との接触によってエロージョン機械的侵食やコロージョン化学的腐食から保護するものである。この外管材5は、図2aに示すように、内管材4の周方向全体に亘って内管材4を被覆している。その厚みは、フィン8の頂部で最も厚く、フィン8とフィン8の間の谷部で最も薄くなっており、フィン8の頂部から該谷部にかけて、連続的に変化する。外管材5の具体的な厚みは、谷部で例えば0.1mmから0.8mmほどであり、フィン8の頂部で谷部の厚みより厚く、例えば0.5mmから1.5mmほどである。外管材5の厚みは、内管材4の長手方向に沿って略一定である。つまり、フィン8の頂部における外管材5の厚みは、内管材4の一端から他端に亘って略一定であり、谷部における外管材5の厚みも内管材4の一端から他端に亘って略一定である。よって、フィン8の頂部と谷部の間における外管材5の厚みも、内管材4の一端から他端に亘って略一定となる。このような外管材5は、内管材4との界面で金属結合を形成することで内管材4と一体化し、これによって複層フィンチューブ2が形成される。第2実施形態図3及び図4を参照し、本発明の第2実施形態について説明する。本実施形態では、第1実施形態で説明した複層フィンチューブ2を製造する方法を説明すると共に、その製造に用いる成形治具について説明する。図3は、第2実施形態による、複層フィンチューブ2の製造方法を示す概略図である。図4は、複層フィンチューブ2の製造に用いられる成形治具を模式的に示す図である。図3を参照して、複層フィンチューブ2の製造方法の概略を説明する。まず、円筒状のアルミニウム材を複層フィンチューブ2の内管材4を形成するための金属元材として用意し、亜鉛を数例えば、1~5含有する円筒状のアルミニウム合金材を複層フィンチューブ2の外管材5を形成するための金属元材として用意する。この円筒状のアルミニウム材と、円筒状のアルミニウム合金部材を組み合わせることで、複層元材ビレット9を形成する図3を参照。この複層元材9を、静水圧下において後述するアプローチ付金型成形治具10に挿通させ押出成形することによって、複層フィンチューブ2に成形する。このとき、複層フィンチューブ2の内側の溝構造は、図略のマンドレルによって成形加工される。ここで用いる静水圧は、例えば1000MPaにも及ぶ所定の等方圧であって、この超高圧下において複層元材9を押圧する。この超高圧の所定等方圧によって、複層元材9は全周的な圧縮を受けて塑性変形しつつ、アプローチ付金型10で所望する形状に変形するため、第1実施形態で説明した成形後の複層フィンチューブ2における、内管材4と外管材5との界面が金属結合を形成する。図4a及び図4bを参照し、上述の静水圧押出成形に用いるアプローチ付金型成形治具10について説明する。図4aは、アプローチ付金型10をアプローチ面11の上から見た斜視図であり、図4bは、図4aのアプローチ付金型10における側面からみた断面図と、アプローチ面11の反対面を示す図である。なお、複層元材9は、図4aのアプローチ付金型10において、紙面に向かって手前側から挿入される。図4bに示すように、成形治具であるアプローチ付金型10は、複層元材9が挿入される入側の開口と、成形された複層フィンチューブ2が出てくる出側の開口とを有している。出側の開口には、図2aに示す複層フィンチューブ2の外形に対応する形状の貫通孔を有するダイ部10bを有している。また、アプローチ付金型10は、入側の開口からダイ部10bにかけてアプローチ面11を形成するアプローチ部10aを有している。アプローチ部10aは、入側の開口が略円形であり、ダイ部10bに移行する出側の開口がダイ部10bの貫通孔と同一形状で該貫通孔に対応する位置に形成されている。尚、複層元材9の挿入方向におけるダイ部10bの厚みはアプローチ部10aの厚みに対して非常に小さいものとなっている。図4aに示すアプローチ付金型10おいて、アプローチ部10aは、複層元材9の挿入方向に沿って形状を連続的に変化させることで、複層元材9の入口側の開口の略円形状から、最終的に複層フィンチューブ2の外形に対応する形状となっている。複層元材9の入口側の開口面積よりも、複層フィンチューブ2の外形に対応する複層元材9の出口側の開口の方が面積が小さいため、図4bの断面図において、複層元材9が挿入方向に対して所定の角度となる傾斜面11以下、アプローチ面11というを形成することになる。このアプローチ面11には、挿入された円筒状の複層元材9の外形が、最終的に複層フィンチューブ2の外形となるような形状が形成されている。図4aを参照して、例えば、複層元材9が挿入される入口側の開口における凹部12を、アプローチ面11に沿ってアプローチ部10aの厚さ方向に辿ると、凸部13に辿り着く。凹部12を形成する弧面は、アプローチ面11の途中で曲率半径を小さくさせつつ反転させることで、凸部13となる。また、円弧であって浅い凹部14を、アプローチ面11に沿ってアプローチ部10aの厚さ方向に辿ると、深い円弧の凹部15に辿り着く。凹部14は、アプローチ面11を辿るにつれて、円弧面の曲率半径を小さくすることで深い円弧の凹部15となっている。このような複層元材9の挿入方向に対して所定の角度となるとともに、スムーズに複層フィンチューブ2の外形を形成するアプローチ面11を設けると共に、超高圧の静水圧下で押出成形すると、複層元材9がアプローチ付金型10内でよどみなく流動し、従来の平角ダイスを用いた押出成形のように、材料が流動しないデッドゾーンを生じることがない。よって、犠牲陽極被膜となるべきAl-Zn合金がアプローチ付金型10内滞留することなく複層フィンチューブ2が形成されるので、フィン頂部における外管材5の厚みが、内管材4の一端から他端に亘って略一定であって、谷部における外管材5の厚みも内管材4の一端から他端に亘って略一定であり、なおかつフィンの頂部と谷部の間における外管材5の厚みも、内管材4の一端から他端に亘って略一定な第1実施形態による複層フィンチューブ2を製造することができる。なお、前述の複層元材9の挿入方向に対するアプローチ面11の角度を変化させることで、複層フィンチューブ2における外管材5の厚み谷部の厚みとフィン頂部の厚みを変化させることができる。複層元材9の挿入方向に対するアプローチ面11の角度を小さく、つまり複層元材9の挿入方向と平行になる方向に変化させると、谷部における外管材5の厚みが増加してゆき、フィン頂部における外管材5の厚みとの差が小さくなる。また、複層元材9の挿入方向に対するアプローチ面11の角度を大きく、つまり複層元材9の挿入方向と直角になる方向に変化させると、谷部における外管材5の厚みが減少してゆき、フィン頂部における外管材5の厚みとの差が大きくなる。複層元材9の挿入方向に対するアプローチ面11の角度を一定以上に大きくすると、谷部にはほとんど外管材5が形成されなくなる。第3実施形態図5を参照して、上述した第1実施形態による複層フィンチューブ複層伝熱管2の変形例について詳細に説明する。図5aは本実施形態による複層フィンチューブ16を軸芯に垂直な面で切断したときの断面図、図5bは複層フィンチューブ16の全体を示す斜視図である。複層フィンチューブ16は、第1実施形態による複層フィンチューブ2と同様に、例えば4~6mの略円筒状の中空管チューブであって、複層フィンチューブ16の本体を形成する母材としての略円筒状の内管材17と、内管材17の外周面全体を被覆する被覆材としての外管材18とから構成されている。内管材17は、例えば金属のアルミニウムで構成されており、外管材18は、亜鉛を数例えば、1~5含有するアルミニウム合金で構成されている。外管材18は、内管材17の外周面と金属結合を形成することで、内管材17を被覆するものである。本実施形態による複層フィンチューブ16は、第1実施形態による複層フィンチューブ2とほぼ同様の構成を有しているが、外周面に形成されたフィン19の形状が異なる。以下、本実施形態による複層フィンチューブ16のフィン19の形状について説明する。図5aを参照して、本実施形態による複層フィンチューブ16の外周面に設けられた複数の凸状のフィン19のうち、フィン19aとフィン19bは、それぞれの頂部が内管材17に設けられた貫通孔6の中心から外部に向かう方向で、互いにほぼ正反対側に向かうように突出している。フィン19aとフィン19bは、頂部が平坦となっている。残りのフィン19は、上述のようなフィン19a及びフィン19bの突出方向に対して、ほぼ直角となる方向に頂部を向けている。図5aにおいては、4つのフィン19が紙面上方に頂部を向けて形成されるとともに、4つのフィン19が紙面下方に頂部を向けて形成されている。複層フィンチューブ16は、図5aに示す断面形状において、上下方向及び左右方向に対称となっている。フィン19a及びフィン19b以外の8つのフィン19は、頂部から谷部に向かって厚みを増加させ、末広がりの形状となっている。このような形状のフィン19が、内管材17の長手方向に沿って内管材17の一端から他端にかけてほぼ直線状に形成されている。尚、内管材17における貫通孔6の周面から谷部までの肉厚と、フィン19の頂部から谷部までの距離で表されるフィン19の高さとが、ほぼ同じとなるように内管材17が構成されている。このようなフィン19を形成する複層フィンチューブ16の外管材18の構成も、第1実施形態による複層フィンチューブ2とほぼ同様であって、その厚みは、フィン19の頂部で最も厚く、フィン19とフィン19の間の谷部で最も薄くなっており、フィン19の頂部から該谷部にかけて、連続的に変化する。外管材18の具体的な厚みは、谷部で例えば0.1mmから0.8mmほどであり、フィン19の頂部で谷部の厚みより厚く、例えば0.5mmから1.5mmほどである。外管材18の厚みは、内管材17の長手方向に沿って略一定である。つまり、フィン19の頂部における外管材18の厚みは、内管材17の一端から他端に亘って略一定であり、谷部における外管材18の厚みも内管材17の一端から他端に亘って略一定である。よって、フィン19の頂部と谷部の間における外管材18の厚みも、内管材17の一端から他端に亘って略一定である。このような外管材18は、内管材17との界面に金属結合を形成することで内管材17と一体化し、これによって複層フィンチューブ16が形成される。第4実施形態図6を参照し、本発明の第4実施形態について説明する。本実施形態では、第3実施形態で説明した複層フィンチューブ16を製造する方法を説明すると共に、その製造に用いる成形治具について説明する。図6は、複層フィンチューブ16の製造に用いられる成形治具を模式的に示す図である。図6を参照して、複層フィンチューブ16の製造に用いられるアプローチ付金型成形治具20について説明する。図6aは、アプローチ付金型20をアプローチ面21の上から見た斜視図であり、図6bは、図6aのアプローチ付金型20における側面からみた断面図と、アプローチ面21の反対面を示す図である。本実施形態によるアプローチ付金型20は、第2実施形態で説明したアプローチ付金型10とほぼ同様の構成であって、複層元材9が挿入される入側の開口と、成形された複層フィンチューブ16が出てくる出側の開口とを有している。出側の開口には、図5に示す複層フィンチューブ16の外形に対応する形状の貫通孔を有するダイ部20bを有している。また、アプローチ付金型20は、入側の開口からダイ部20bにかけてアプローチ面21を形成したアプローチ部20aを有している。アプローチ部20aの構成も、第2実施形態で説明したアプローチ付金型10と同様であり、複層元材9の挿入方向に沿ってアプローチ面21の形状を連続的に変化させることで、複層元材9の入口側の開口の略円形状から、最終的に複層フィンチューブ16の外形に対応する形状となっている。尚、本実施形態によるプローチ付金型20においても、複層元材9の挿入方向におけるダイ部20bの厚みはアプローチ部20aの厚みに対して非常に小さいものとなっている。アプローチ部20aに形成されるアプローチ面21にも、第2実施形態で説明したアプローチ付金型10と同様に、挿入された円筒状の複層元材9の外形が、最終的に複層フィンチューブ16の外形となるような形状が形成されている。図6を参照して、例えば、凹部22を形成する弧面は、アプローチ面21の途中で曲率半径を小さくさせつつ反転させることで、凸部23となる。また、円弧であって浅い凹部24は、アプローチ面21を辿るにつれて、円弧面の曲率半径を小さくすることで深い円弧の凹部25となっている。以上は、第2実施形態におけるアプローチ面11の形状と同様である。図6に示す本実施形態によるアプローチ付金型20のアプローチ面21は、入側の開口において浅い円弧である凹部26が、アプローチ面21を辿るにつれて浅い円弧から直線に変化してゆき、入側の開口において直線部27となる面を含んでいる。この凹部26から直線部27へ変化する面を含むアプローチ面21を設けても、超高圧の静水圧下で押出成形すると、複層元材9がアプローチ付金型20内でよどみなく流動し、従来の平角ダイスを用いた押出成形のように、材料が流動しないデッドゾーンを生じることがない。また、この直線部27を設けることで、図5に示すように、フィン19a及びフィン19bの突出方向に対する、残りのフィン19の突出方向をほぼ直角としている。複層フィンチューブ16が、このように突出するフィン19a及びフィン19bを有していれば、複数の複層フィンチューブ16間でのフィン19a及びフィン19bの接合が容易になり、ひいては熱交換パネル3の製造が容易になる。複層フィンチューブ16の製造方法について説明する。まず、円筒状のアルミニウム材を複層フィンチューブ16の内管材17を形成するための金属元材として用意し、亜鉛を数例えば、1~5含有する円筒状のアルミニウム合金材を複層フィンチューブの外管材18を形成するための金属元材として用意する。この円筒状のアルミニウム材と、円筒状のアルミニウム合金部材を組み合わせることで、複層元材9を形成する。この複層元材9を、例えば1000MPaにも及ぶ超高圧の等方圧所定の等方圧である静水圧下において上述した本実施形態のアプローチ付金型成形治具20に挿通させ押出成形する。これによって、第3実施形態による複層フィンチューブ16が得られる。今回開示された各実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。