"内燃機関の筒内圧に対応する信号を出力する筒内圧センサと、前記筒内圧センサの出力に基いて取得されるパラメータであって当該センサの出力感度に影響される第1のパラメータを取得する第1のパラメータ取得手段と、前記第1のパラメータと相関があって前記出力感度に影響されない第2のパラメータを取得する手段であって、同一サイクル中の異なるクランク角で得られる筒内圧に基いて2つの指標を算出し、該各指標の比率に基いて前記第2のパラメータを取得する第2のパラメータ取得手段と、前記第1のパラメータと前記第2のパラメータとの関係に基いて前記筒内圧センサの出力感度の異常を検出する異常検出手段と、を備えることを特徴とする内燃機関の制御装置。単位クランク角当たりの筒内容積の変化量と筒内圧との乗算値を所定のクランク角範囲で積算することにより、当該クランク角範囲に対応する図示トルクを算出する図示トルク算出手段を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、筒内圧、筒内容積及び比熱比に基いて算出された発熱量PVκを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、圧縮行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA1と、膨張行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA2との比率を前記第2のパラメータとして取得する構成としてなる請求項1に記載の内燃機関の制御装置。前記筒内圧センサの出力感度が正常な場合に前記第1のパラメータと前記第2のパラメータとの関係が満たすべき判定基準を設定する判定基準設定手段と、前記出力感度の異常検出を行うサイクルにおいて算出した燃焼重心と、予め設定された基準の燃焼重心との偏差に基いて前記判定基準を補正する判定基準補正手段と、を備えてなる請求項2に記載の内燃機関の制御装置。任意のクランク角における筒内圧と当該クランク角での筒内容積とを乗算したPV値を算出し、1サイクル中における前記PV値の最大値を最大内部エネルギPVmaxとして取得する最大内部エネルギ算出手段と、圧縮上死点を中心として前記最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角と対称なクランク角を取得し、当該クランク角での前記PV値を基準内部エネルギPV0として算出する基準内部エネルギ算出手段と、を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、前記最大内部エネルギPVmaxから前記基準内部エネルギPV0を減算した内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、前記内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと前記基準内部エネルギPV0との比率ΔPVmax/PV0を前記第2のパラメータとして取得する構成としてなる請求項1に記載の内燃機関の制御装置。単位クランク角当たりの筒内容積の変化量と筒内圧との乗算値を所定のクランク角範囲で積算することにより、当該クランク角範囲に対応する図示トルクを算出する図示トルク算出手段と、任意のクランク角における筒内圧と当該クランク角での筒内容積とを乗算したPV値を算出し、1サイクル中における前記PV値の最大値を最大内部エネルギPVmaxとして取得する最大内部エネルギ算出手段と、圧縮上死点を中心として前記最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角と対称なクランク角を取得し、当該クランク角での前記PV値を基準内部エネルギPV0として算出する基準内部エネルギ算出手段と、を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、前記最大内部エネルギPVmaxから前記基準内部エネルギPV0を減算した内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、圧縮行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA1と、膨張行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA2との比率A2/A1を前記第2のパラメータとして取得する構成としてなる請求項1に記載の内燃機関の制御装置。筒内圧、筒内容積及び比熱比に基いて発熱量PVκを算出し、燃焼開始クランク角θsでの発熱量PVκθsと燃焼終了クランク角θeでの発熱量PVκθeとの比率に基いて任意のクランク角における燃焼質量割合を算出するMFB算出手段を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、1サイクル中における最大筒内圧Pmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、前記燃焼質量割合が所定の基準値SMFBと一致するクランク角θSMFBを前記第2のパラメータとして取得する構成としてなる請求項1に記載の内燃機関の制御装置。ところで、上述した従来技術では、基本燃料噴射量に基いて基準値を設定するためのデータデータマップ等を予め用意しておく必要がある。このため、データマップに設定された運転領域に応じて、故障判定が可能な運転領域が制限されるという問題がある。これに対し、全ての運転領域で故障判定を実行しようとすると、全運転領域に対応する多数の基本燃料噴射量に対して、それぞれ適合する基準値を求める作業が必要となり、データの適合工数が増加する。一方、基準値との比較により故障を判定する方法では、エンジンの環境変化例えばデポジットの堆積により生じる圧縮比の変化等と、筒内圧センサの故障とを区別するのが困難である。また、筒内圧の積分値や最大値Pmax等は、燃焼毎のばらつきが大きく、同一の運転状態でも変化する傾向がある。しかし、これらの点を考慮して故障の判定基準に余裕代をもたせると、判定精度の低下を招くことになる。本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、本発明の目的は、多数のデータ等を予め用意しなくても、広い運転領域において筒内圧センサの故障を精度よく検出することが可能な内燃機関の制御装置を提供することにある。第1の発明は、内燃機関の筒内圧に対応する信号を出力する筒内圧センサと、前記筒内圧センサの出力に基いて取得されるパラメータであって当該センサの出力感度に影響される第1のパラメータを取得する第1のパラメータ取得手段と、前記第1のパラメータと相関があって前記出力感度に影響されない第2のパラメータを取得する手段であって、同一サイクル中の異なるクランク角で得られる筒内圧に基いて2つの指標を算出し、該各指標の比率に基いて前記第2のパラメータを取得する第2のパラメータ取得手段と、前記第1のパラメータと前記第2のパラメータとの関係に基いて前記筒内圧センサの出力感度の異常を検出する異常検出手段と、を備えることを特徴とする。第2の発明は、単位クランク角当たりの筒内容積の変化量と筒内圧との乗算値を所定のクランク角範囲で積算することにより、当該クランク角範囲に対応する図示トルクを算出する図示トルク算出手段を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、筒内圧、筒内容積及び比熱比に基いて算出された発熱量PVκを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、圧縮行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA1と、膨張行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA2との比率を前記第2のパラメータとして取得する構成としている。第3の発明は、前記筒内圧センサの出力感度が正常な場合に前記第1のパラメータと前記第2のパラメータとの関係が満たすべき判定基準を設定する判定基準設定手段と、前記出力感度の異常検出を行うサイクルにおいて算出した燃焼重心と、予め設定された基準の燃焼重心との偏差に基いて前記判定基準を補正する判定基準補正手段と、を備える。第4の発明は、任意のクランク角における筒内圧と当該クランク角での筒内容積とを乗算したPV値を算出し、1サイクル中における前記PV値の最大値を最大内部エネルギPVmaxとして取得する最大内部エネルギ算出手段と、圧縮上死点を中心として前記最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角と対称なクランク角を取得し、当該クランク角での前記PV値を基準内部エネルギPV0として算出する基準内部エネルギ算出手段と、を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、前記最大内部エネルギPVmaxから前記基準内部エネルギPV0を減算した内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、前記内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと前記基準内部エネルギPV0との比率ΔPVmax/PV0を前記第2のパラメータとして取得する構成としている。第5の発明は、単位クランク角当たりの筒内容積の変化量と筒内圧との乗算値を所定のクランク角範囲で積算することにより、当該クランク角範囲に対応する図示トルクを算出する図示トルク算出手段と、任意のクランク角における筒内圧と当該クランク角での筒内容積とを乗算したPV値を算出し、1サイクル中における前記PV値の最大値を最大内部エネルギPVmaxとして取得する最大内部エネルギ算出手段と、圧縮上死点を中心として前記最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角と対称なクランク角を取得し、当該クランク角での前記PV値を基準内部エネルギPV0として算出する基準内部エネルギ算出手段と、を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、前記最大内部エネルギPVmaxから前記基準内部エネルギPV0を減算した内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、圧縮行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA1と、膨張行程に対応するクランク角範囲で算出された図示トルクA2との比率A2/A1を前記第2のパラメータとして取得する構成としている。第6の発明は、筒内圧、筒内容積及び比熱比に基いて発熱量PVκを算出し、燃焼開始クランク角θsでの発熱量PVκθsと燃焼終了クランク角θeでの発熱量PVκθeとの比率に基いて任意のクランク角における燃焼質量割合を算出するMFB算出手段を備え、前記第1のパラメータ取得手段は、1サイクル中における最大筒内圧Pmaxを前記第1のパラメータとして取得し、前記第2のパラメータ取得手段は、前記燃焼質量割合が所定の基準値SMFBと一致するクランク角θSMFBを前記第2のパラメータとして取得する構成としている。第1の発明によれば、筒内圧センサの出力のみに基いて、当該センサの出力感度に影響される第1のパラメータと、前記出力感度に影響されない第2のパラメータとを取得することができる。これにより、筒内圧センサの出力感度に異常が生じた場合には、第1のパラメータと第2のパラメータとの関係が正常時の状態からずれるので、出力感度の異常を確実に検出することができる。従って、他のセンサ出力等を補助的に利用しなくてもよいので、システムを簡略化することができる。また、他のセンサの出力誤差等に影響されずに、異常検出を精度よく行うことができる。さらに、多数のデータ等を予め用意しなくても、広い運転領域において筒内圧センサの感度異常を容易に検出することができ、異常検出に必要なデータの量や適合工数を抑制することができる。第2の発明によれば、第1のパラメータである発熱量PVκと、第2のパラメータである図示トルクA1,A2の比率とを算出することができる。図示トルクA1,A2の比率は、筒内圧センサの出力感度に影響されないので、第1のパラメータと第2のパラメータとの関係に基いて出力感度の異常を確実に検出することができる。第3の発明によれば、判定基準補正手段は、燃焼重心の変化により発熱量PVκの値にずれが生じても、このずれに応じて判定基準を補正することができる。従って、点火時期制御等により燃焼重心が変化しても、筒内圧センサの感度異常を高い精度で検出することができる。第4の発明によれば、第1のパラメータである内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと、第2のパラメータである内部エネルギの比率ΔPVmax/PV0との関係に基いて、出力感度の異常を検出することができる。内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、燃焼により発生する内部エネルギの変化量であるから、燃焼重心の変化等による発熱量のばらつきを吸収することができる。これにより、燃焼重心が変化しても、筒内圧センサの感度異常を正確に検出することができる。また、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、燃焼終了クランク角よりも進角側のクランク角で取得することができる。従って、筒内圧センサに生じる熱歪誤差の影響を受け難いタイミングで感度異常を検出することができ、その検出精度を高めることができる。第5の発明によれば、第1のパラメータである内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと、第2のパラメータである図示トルクA1,A2の比率との関係に基いて出力感度の異常を検出することができる。第6の発明によれば、第1のパラメータとなる最大筒内圧Pmaxと、第2のパラメータであって燃焼質量割合が所定の基準値SMFBとなるクランク角θSMFBとの関係に基いて出力感度の異常を検出することができる。これにより、実際の燃焼終了点よりも進角側のタイミング、即ち、熱歪誤差が発生し始める前のタイミングでクランク角θSMFBを算出することができる。また、最大筒内圧Pmaxも同様に、実際の燃焼終了点よりも進角側のタイミングで出現するので、熱歪誤差の影響を受け難い。さらに、第2のパラメータとして燃焼質量割合が所定の基準値SMFBとなるクランク角θSMFBを用いるので、点火時期制御等により燃焼重心の変化しても、その影響を受けることがない。従って、筒内圧センサの出力感度を精度よく検出することができる。実施の形態1.[実施の形態1の構成]以下、図1乃至図6を参照しつつ、本発明の実施の形態1について説明する。図1は、本発明の実施の形態1のシステム構成を説明するための構成図である。本実施の形態のシステムは、多気筒型の内燃機関としてのエンジン10を備えている。なお、図1では、エンジン10の1気筒のみを例示しているが、本発明は、単気筒を含む任意の気筒数のエンジンに適用されるものである。エンジン10の各気筒には、ピストン12により燃焼室14が画成されており、ピストン12はエンジンのクランク軸16に連結されている。また、エンジン10は、各気筒の燃焼室14内筒内に吸入空気を吸込む吸気通路18と、各気筒から排気ガスが排出される排気通路20とを備えている。吸気通路18には、アクセル開度等に基いて吸入空気量を調整する電子制御式のスロットルバルブ22が設けられている。排気通路20には、排気ガスを浄化する触媒24が設けられている。また、各気筒には、吸気ポートに燃料を噴射する燃料噴射弁26と、筒内の混合気に点火する点火プラグ28と、吸気ポートを筒内に対して開閉する吸気バルブ30と、排気ポートを筒内に対して開閉する排気バルブ32とが設けられている。また、本実施の形態のシステムは、センサ40~44を含むセンサ系統と、エンジン10の運転状態を制御するECUElectronicControlUnit50とを備えている。クランク角センサ40は、クランク軸16の回転に同期した信号を出力するもので、エアフローセンサ42は吸入空気量を検出する。また、筒内圧センサ44は、例えば圧電素子を有する公知の圧力センサにより構成され、筒内圧に対応する信号を出力するもので、気筒毎にそれぞれ設けられている。センサ系統には、この他にも、エンジン制御に必要な各種のセンサスロットルバルブ22の開度を検出するスロットルセンサ、エンジン冷却水の温度を検出する水温センサ、排気空燃比を検出する空燃比センサ等が含まれている。ECU50は、例えばROM、RAM、不揮発性メモリ等を含む記憶回路を備えた演算処理装置により構成されている。ECU50の入力側には、センサ系統の各センサが接続されており、ECU50の出力側には、スロットルバルブ22、燃料噴射弁26、点火プラグ28等を含む各種のアクチュエータが接続されている。また、ECU50は、クランク角に応じて変化する各種のデータを、当該クランク角と共に時系列データとして記憶する機能を備えている。この時系列データには、筒内圧センサ44の出力値、及び当該出力値に基いて算出される各種のパラメータ等が含まれる。そして、ECU50は、エンジンの運転情報をセンサ系統により検出しつつ、各アクチュエータを駆動して運転状態を制御する。具体的には、クランク角センサ40の出力に基いてエンジン回転数機関回転数とクランク角とを検出し、エアフローセンサ42の出力に基いて吸入空気量を算出する。また、吸入空気量、エンジン回転数等に基いてエンジンの負荷負荷率を算出する。そして、クランク角に基いて燃料噴射時期や点火時期を決定し、これらの時期が到来したときには、燃料噴射弁26や点火プラグ28を駆動する。これにより、筒内で混合気を燃焼させ、エンジンを運転することができる。また、ECU50は、筒内圧センサ44の出力に基いて、公知の燃焼制御を実行したり、ノックやプレイグニッション等を検出する。実施の形態1の特徴本実施の形態では、筒内圧センサ44の出力に基いて、当該センサの出力感度の異常を検出することを特徴としている。ここで、従来技術の異常検出方法について説明すると、第1の従来技術としては、例えば吸気圧センサ、エアフローセンサ、A/Fセンサ等からなる他のセンサの出力を基準として、筒内圧センサの出力感度の異常を検出する方法が知られている。また、第2の従来技術として、特定の運転条件における筒内圧センサの正常な出力を基準値として予め記憶しておき、この基準値に基いて出力感度の異常を検出する方法も知られている。しかし、第1の従来技術では、異常の検出精度が基準となるセンサの精度に依存する上に、基準となるセンサの故障時には異常検出が不可能となる。一方、第2の検出方法では、異常検出を行う運転条件運転領域を限定するか、または、全ての運転領域で基準値の適合作業を行う必要があるので、異常検出の機会が制限されたり、基準値の適合工数が増加することになる。また、同一の運転条件でも基準値のばらつきが存在するので、異常の検出精度が低下する。このため、本実施の形態では、筒内圧センサ44の出力に基いて互いに特性が異なる2種類のパラメータ第1,第2のパラメータを取得し、これらのパラメータの関係に基いて筒内圧センサの出力感度の異常を検出する。ここで、第1,第2のパラメータは互いに一定の相関を有しているが、第1のパラメータは筒内圧センサの出力感度に影響される特性を有し、第2のパラメータは前記出力感度に影響されない特性を有している。従って、出力感度の異常が生じた場合には、両者の関係が正常時の状態から変化するので、筒内圧センサの出力のみに基いて出力感度の異常を検出することができる。なお、第1,第2のパラメータは同一のサイクルにおいて取得する。また、本実施の形態では、第1のパラメータとして発熱量PVκを取得し、第2のパラメータとして図示トルク比A2/A1を取得する。そして、第1,第2のパラメータの比率である判定係数αが許容範囲から外れた場合に、出力感度を異常と判定する。以下、これらの処理について具体的に説明する。第1のパラメータまず、図2は、第1のパラメータである発熱量PVκとクランク角との関係を示す特性線図である。この図において、θsは燃焼開始クランク角を示し、θeは燃焼終了クランク角を示している。燃焼開始クランク角θsは、点火直後のクランク角であるが、計算上では点火前のクランク角として設定してもよい。また、燃焼終了クランク角θeは、通常であれば燃焼が終了しているクランク角例えばATDC80°程度に設定される。なお、以下の説明では、クランク角0°°CAが圧縮上死点TDCに対応するものとする。発熱量PVκは、筒内で発生する熱量に対応しているので、図2に示すように、燃焼開始クランク角θsから燃焼終了クランク角θeに向けて増加し、燃焼終了クランク角θeの近傍で最大となる。また、発熱量PVκは、任意のクランク角において筒内圧センサ44により検出した筒内圧Pと、当該クランク角での筒内容積Vを比熱比κにより累乗した値Vκとを乗算することにより算出される。従って、発熱量PVκは、筒内圧Pの絶対値をそのまま含んでいるので、筒内圧センサの出力感度に影響されるパラメータとなり、出力感度の誤差に応じて変動する。また、発熱量PVκの算出値には、筒内の空気量等に応じて変化するオフセット成分が含まれる。このため、第1のパラメータとして用いる発熱量PVκは、燃焼終了クランク角θeでの発熱量PVκから燃焼開始クランク角θsでの発熱量PVκを減算することにより、誤差となるオフセットを除去した状態で算出される。図2は、オフセット成分を除去した状態の発熱量PVκを示している。第2のパラメータ次に、第2のパラメータである図示トルク比A2/A1について説明する。図3は、図示トルク比A2/A1の算出に用いる燃焼前後の図示トルクを示す特性線図である。本実施の形態では、燃焼前後の図示トルクとして、圧縮行程の図示トルクA1と、膨張行程の図示トルクA2とをそれぞれ算出する。圧縮行程の図示トルクA1面積A1は、図3に示すように、単位クランク角当たりの筒内容積の変化量ΔVと筒内圧Pとの乗算値PΔVを、圧縮行程に対応するクランク角範囲-180°~0°で積算することにより算出される。また、膨張行程の図示トルクA2面積A2は、前記PΔVを膨張行程に対応するクランク角範囲0°~180°で積算することにより算出される。そして、図示トルク比A2/A1は、圧縮行程の図示トルクA1に対する膨張行程の図示トルクA2の比率として算出される。即ち、本実施の形態では、同一サイクル中の異なるクランク角-180°~0°及び0°~180°で得られる筒内圧P等に基いて2つの指標A1,A2を算出し、該各指標の比率に基いて図示トルク比A2/A1を算出する。このようにして得られた図示トルク比A2/A1は、その分母及び分子にそれぞれ筒内圧Pを含んでいるので、筒内圧センサの出力感度の変化が分母と分子との間で相殺され、出力感度に影響されないパラメータとなる。なお、ECU50には、任意のクランク角における筒内容積V及びその単位クランク角当たりの変化量ΔVがデータマップ等として予め記憶されている。感度異常の検出処理次に、図4及び図5を参照しつつ、第1,第2のパラメータに基いて出力感度の異常を検出する処理について説明する。まず、図4は、発熱量PVκと図示トルク比A2/A1との関係を示す特性線図である。一般に、筒内での発熱量とトルクの発生量との間には相関があるので、発熱量PVκと、燃焼前後の図示トルク比A2/A1との間には、例えば図4中の特性線Lに示す比例関係が成立する。ここで、特性線Lは、筒内圧センサの出力感度が設計値と一致している場合の特性線基準の特性線であるものとする。出力感度にずれが生じていない場合には、任意の運転条件において、発熱量PVκと図示トルク比A2/A1との比率が基準の特性線Lの傾きに対応する値となる。一方、図4中の仮想線は、センサの出力感度が設計値からずれた場合例えば30低下した場合に得られる特性線を示している。センサの出力感度にずれが生じた場合には、その影響を受けて発熱量PVκの値が変動するのに対し、図示トルク比A2/A1の値は影響を受けないので、両者の比率特性線の傾きが変化する。このため、本実施の形態では、下記1式に示すように、発熱量PVκと図示トルク比A2/A1との比率を判定係数αとして算出し、判定係数αが所定の許容範囲から外れた場合に、筒内圧センサの出力感度を異常と判定する。α=PVκ/A2/A11図5は、判定係数αの許容範囲を特性線の傾きとして示す説明図である。判定係数αの許容範囲は、筒内圧センサの実用上許される出力感度の範囲に対応するもので、出力感度が正常な場合に判定係数αが満たすべき判定基準を構成している。また、この許容範囲は、ECU50に予め記憶された上限値αmax及び下限値αminにより設定されるもので、これらの上限値αmax及び下限値αminは、例えば基準の特性線Lの傾き基準値α0を一定の割合で増加及び減少させた値として設定されている。そして、感度異常の検出処理では、前記1式により算出された判定係数αが許容範囲内である場合、即ち、αmax≧α≧αminが成立する場合に、筒内圧センサの出力感度を正常と判定する。また、例えば図5中に仮想線で示す特性線のように、判定係数αが許容範囲から外れている場合には、センサの出力感度を異常と判定する。[実施の形態1を実現するための具体的な処理]次に、図6を参照して、上述した制御を実現するための具体的な処理について説明する。図6は、本発明の実施の形態1において、ECUにより実行される制御のフローチャートである。この図に示すルーチンは、エンジンの運転中に繰返し実行されるものとする。図6に示すルーチンでは、まず、ステップ100において、例えば燃焼終了クランク角θeでの発熱量PVκから燃焼開始クランク角θsでの発熱量PVκを減算することにより、オフセット成分を除去した発熱量PVκを算出する。また、ステップ102では、圧縮行程の図示トルクA1と、膨張行程の図示トルクA2とを算出し、図示トルク比A2/A1を算出する。なお、ステップ100,102の算出処理において、発熱量PVκは、クランク角が燃焼終了クランク角θeに到達したときに算出され、図示トルク比A2/A1は、1サイクルにわたる積算処理によって算出される。これらの算出処理は、ECU50に記憶された筒内圧等の時系列データに基いて、例えば膨張行程の終了後に実行するようにしてもよい。次に、ステップ104では、前記1式により判定係数αを算出し、ステップ106では、判定係数αが許容範囲内に収まっているか否かを判定する。そして、ステップ106の判定が成立した場合、即ち、αmax≧α≧αminが成立した場合には、ステップ108において、筒内圧センサの出力感度を正常と判定する。一方、ステップ106の判定が不成立の場合には、ステップ110において、出力感度を異常と判定する。以上詳述した通り、本実施の形態によれば、筒内圧センサ44の出力に基いて、センサの出力感度に影響される発熱量PVκと、出力感度に影響されない図示トルク比A2/A1とを算出し、両者の比率である判定係数αに基いて出力感度の異常を検出することができる。これにより、他のセンサ出力等を補助的に利用しなくても、筒内圧センサの出力のみに基いて感度異常を検出することができ、システムを簡略化することができる。また、他のセンサの出力誤差等に影響されずに、異常検出を精度よく行うことができる。さらに、任意の運転条件運転領域において判定係数αを算出することができるので、多数のデータ等を予め用意しなくても、広い運転領域において筒内圧センサの感度異常を容易に検出することができる。従って、異常検出に必要なデータの量や適合工数を抑制することができる。また、燃焼毎にばらつきが生じ易い筒内圧の最大値等を使用しないので、感度異常の判定基準判定係数αの許容範囲の余裕代を最小限に設定し、判定精度を向上させることができる。なお、前記実施の形態1では、図6中のステップ100が請求項1,2における第1のパラメータ取得手段の具体例を示し、ステップ102が第2のパラメータ取得手段の具体例を示している。また、ステップ104,106,108,110は、異常検出手段の具体例を示している。また、図3に示す特性線図は、請求項2における図示トルク算出手段の具体例を示し、図5に示す特性線図は、請求項3における判定基準設定手段の具体例を構成している。実施の形態2.次に、図7及び図8を参照して、本発明の実施の形態2について説明する。本実施の形態は、前記実施の形態1と同様の構成及び制御において、燃焼重心の変化に応じて判定係数の許容範囲を補正することを特徴としている。なお、本実施の形態では、実施の形態1と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。[実施の形態2の特徴]一般に、点火時期制御等により燃焼重心が変化すると、これに伴って筒内での発熱量も変化する。具体的に述べると、例えば点火時期を遅角した場合には、燃焼効率が変化して未燃燃料の後燃え等が増加し、その結果として発熱量が増加することになる。このため、燃焼重心を一定とした前提で判定係数αを算出すると、算出値にずれが生じる場合がある。実施の形態1の図4において、基準の特性線Lに対してデータのばらつきが存在するのは、主として燃焼重心の変化に起因するものである。このため、本実施の形態では、燃焼重心の変化に応じて判定係数αの許容範囲上限値αmax及び下限値αminを補正する。図7は、本発明の実施の形態2において、点火時期制御等により生じる燃焼重心の変化を示す特性線図である。この図に示す特性線は、下記2式により算出される燃焼質量割合MFBMassFractionofBurnedfuelであり、燃焼重心θmは、MFB=50となるクランク角θとして定義される。また、下記2式において、PVκ、PVκ及びPVκは、それぞれクランク角θ、燃焼開始クランク角θs及び燃焼終了クランク角θeにおける発熱量PVκを示している。図7に示すように、燃焼重心θmは点火時期等に応じて変化する。このため、本実施の形態では、筒内圧センサの出力感度を判定するサイクルにおいて燃焼重心θmを算出し、算出した燃焼重心θmと、基準の燃焼重心θm0との偏差Δθを下記3式により算出する。ここで、基準の燃焼重心θm0とは、判定係数αの許容範囲を設定するときの基準となるもので、許容範囲の境界値である上限値αmax及び下限値αminは、燃焼重心がθm0であることを前提として設定されている。Δθ=θm-θm03次の処理では、燃焼重心の偏差Δθに基いて、ECU50に予め記憶された後述のデータマップ図8を参照することにより、許容範囲の補正係数βを算出する。続いて、算出した補正係数βに基いて、下記4,5式により上限値αmax及び下限値αminを補正し、補正後の上限値αmax′及び下限値αmin′を算出する。そして、補正後の上限値αmax′及び下限値αmin′を用いて、判定係数αが許容範囲内に収まっているか否かの判定を実行する。αmax′=αmax×β4αmin′=αmin×β5図8は、燃焼重心の偏差Δθに基いて許容範囲の補正係数βを算出するためのデータマップである。前述したように、発熱量PVκは、燃焼重心点火時期が遅角されるほど増加するので、これに伴って前記図4及び図5中に示す特性線Lの傾き及び判定係数αの算出値も増加方向にずれることになる。このため、本実施の形態では、図8に示すように、燃焼重心θmが遅角されるほど、補正係数βを増加させ、補正後の上限値αmax′及び下限値αmin′を増加方向に補正する。これにより、本実施の形態では、前記実施の形態1と同様の作用効果に加えて、判定係数αのずれに合わせて許容範囲を補正し、燃焼重心の変化による影響を打ち消すことができる。従って、点火時期制御等により燃焼重心が変化しても、筒内圧センサ44の出力感度の異常を高い精度で検出することができる。なお、実施の形態2を実現する具体的な処理としては、例えば実施の形態1図6において、ステップ106の処理を実行する前に、上述の処理に基いて補正後の上限値αmax′及び下限値αmin′を算出する。そして、ステップ106では、αmax′≧α≧αmin′が成立するか否かを判定すればよい。また、実施の形態2では、図8に示すデータマップ及び前記4,5式が請求項3における判定基準補正手段の具体例を示している。実施の形態3.次に、図9乃至図11を参照して、本発明の実施の形態3について説明する。本実施の形態は、第1,第2のパラメータとして、前記実施の形態1と異なるパラメータを用いることを特徴としている。なお、本実施の形態では、実施の形態1と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。[実施の形態3の特徴]図9は、本発明の実施の形態3において、燃焼前後のPV値の変化を示す特性線図である。PV値とは、任意のクランク角における筒内圧Pと当該クランク角での筒内容積Vとを乗算した値であり、筒内における内部エネルギの量に対応している。本実施の形態では、このPV値に着目して、第1,第2のパラメータを取得する。具体的には、第1のパラメータとして内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを取得し、第2のパラメータとして内部エネルギ比ΔPVmax/PV0を取得する。以下、これらのパラメータについて具体的に説明する。第1のパラメータ図9に示すように、PV値は、燃焼が開始することにより急激に増加し、燃焼が終了する以前のクランク角θPVmaxにおいて最大となる。本実施の形態では、まず、このPV値の最大値を最大内部エネルギPVmaxとして取得する。最大内部エネルギPVmaxは、1サイクル中における内部エネルギの最大値に対応している。また、最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角θPVmaxは、燃焼が終了するクランク角燃焼終了クランク角よりも進角側のクランク角となる。一例を挙げると、燃焼終了クランク角がATDC80°程度であるのに対し、クランク角θPVmaxはATDC20~25°となる。最大内部エネルギPVmaxは、筒内の内部エネルギの最大量であるが、その値には、燃焼により生じた内部エネルギの他に、ピストンによる筒内ガスの圧縮及び膨張のみに関連した内部エネルギが含まれている。このため、次の処理では、非燃焼時におけるクランク角θPVmaxでのPV値を、基準内部エネルギPV0として取得する。非燃焼時のPV値は、ピストンの上下動のみに依存するので、図9中に仮想線で示すように、圧縮上死点0°を中心として対称に変化する。この特性を利用すれば、燃焼時には得ることができないクランク角θPVmaxでの基準内部エネルギPV0を、クランク角θPVmaxと対称なクランク角-θPVmaxでのPV値として取得することができる。そして、本実施の形態では、第1のパラメータである内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを、最大内部エネルギPVmaxと基準内部エネルギPV0との差分に基いて下記6式により算出する。このようにして算出された内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、燃焼により変化する内部エネルギの最大変化量、即ち、燃焼時と非燃焼時とのPV値の差分内部エネルギの差であるため、図示トルクと相関を有している。また、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、筒内圧Pの絶対値をそのまま含んでいるため、筒内圧センサの出力感度に影響されるパラメータとなる。ΔPVmax=PVmax-PV06第2のパラメータ第2のパラメータである内部エネルギ比ΔPVmax/PV0は、基準内部エネルギPV0に対する最大内部エネルギPVmaxの比率として算出される。即ち、本実施の形態では、同一サイクル中の異なるクランク角θPVmax及び-θPVmaxで得られる筒内圧P等に基いて2つの指標ΔPVmax,PV0を算出し、該各指標の比率に基いて内部エネルギ比ΔPVmax/PV0を算出する。このようにして得られた内部エネルギ比ΔPVmax/PV0は、その分母及び分子にそれぞれ筒内圧Pを含んでいるので、筒内圧センサの出力感度に影響されないパラメータとなる。感度異常の検出処理次に、図10を参照して、感度異常の検出処理について説明する。図10は、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと内部エネルギ比ΔPVmax/PV0との関係を示す特性線図である。内部エネルギ比ΔPVmax/PV0は、その定義から判るように、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと比例関係を有している。従って、感度異常の検出処理は、両者の比率である判定係数αと、図10中に示す基準の特性線Lの傾きに対応する許容範囲上限値αmax及び下限値αminとに基いて、実施の形態1と同様に行われる。なお、本実施の形態では、判定係数αが下記7式により算出される。α=ΔPVmax/ΔPVmax/PV07[実施の形態3を実現するための具体的な処理]次に、図11を参照して、上述した制御を実現するための具体的な処理について説明する。図11は、本発明の実施の形態3において、ECUにより実行される制御のフローチャートである。この図に示すルーチンは、エンジンの運転中に繰返し実行されるものとする。図11に示すルーチンでは、まず、ステップ200において、例えばECU50に記憶した1サイクル分のPV値の時系列データを参照することにより、最大内部エネルギPVmaxを取得する。また、ステップ202では、最大内部エネルギPVmaxが得られるクランク角θPVmaxを取得し、ステップ204では、圧縮上死点を中心として対称なクランク角θPVmaxと対称なクランク角-θPVmaxを取得する。次に、ステップ206では、例えば時系列データを参照することにより、クランク角-θPVmaxでのPV値に基いて基準内部エネルギPV0を取得する。そして、ステップ208では、前記6式により内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを算出し、ステップ210では、内部エネルギ比ΔPVmax/PV0を算出する。次に、ステップ212では、前記7式により判定係数αを算出し、ステップ214では、判定係数αが許容範囲内に収まっているか否かを判定する。そして、ステップ214の判定が成立した場合、即ち、αmax≧α≧αminが成立した場合には、ステップ216において、筒内圧センサの出力感度を正常と判定する。一方、ステップ214の判定が不成立の場合には、ステップ218において、出力感度を異常と判定する。このように構成される本実施の形態でも、前記実施の形態1と同様の作用効果を得ることができ、エンジンの運転条件に依存することなく、筒内圧センサ44の感度異常を検出することができる。特に、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、燃焼により発生する内部エネルギの変化量であるから、燃焼重心の変化等による発熱量のばらつきを吸収することができる。これにより、燃焼重心が変化しても、筒内圧センサの感度異常を正確に検出することができる。また、本実施の形態では、上記効果に加えて、次のような効果も得ることができる。まず、筒内圧センサ44の出力には、センサの熱歪に起因する出力誤差熱歪誤差が生じ易い。センサの熱歪は、主として圧電素子を覆うダイヤフラムに発生するもので、ダイヤフラムが表面側と裏面側との熱膨張量の差に応じて歪むことにより生じる。このため、熱歪誤差の発生は、ダイヤフラムへの熱伝導に起因する応答遅れ等により、燃焼終了直後から顕著となる傾向がある。これに対し、本実施の形態では、燃焼終了クランク角よりも進角側のクランク角θPVmaxにおいて、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを取得することができるので、熱歪誤差の影響を受け難いタイミングで筒内圧センサの出力感度を判定することができ、感度異常の検出精度を高めることができる。また、燃焼終了クランク角における筒内圧の検出値には、燃料の噴射や噴射弁の着座により生じる低周波ノイズが生じ易い。このような低周波ノイズは、ローパスフィルタ等によっても容易に除去することができず、発熱PVκや図示トルクA2等に誤差を生じさせる。この点に関しても、本実施の形態では、上記理由によりノイズの影響を回避するこができる。しかも、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxの取得タイミングは、PV値が最大となって筒内圧Pが高いタイミング、即ち、筒内圧波形の分解能が高いS/N比が良いタイミングであるから、感度異常をより正確に検出することができる。なお、前記実施の形態3では、図11中のステップ200~208が請求項1,4における第1のパラメータ取得手段の具体例を示し、ステップ210が第2のパラメータ取得手段の具体例を示している。また、ステップ212,214,216,218は、異常検出手段の具体例を示している。さらに、ステップ200は、請求項4における最大内部エネルギ算出手段の具体例を示し、ステップ202,204,206が基準内部エネルギ算出手段の具体例を示している。実施の形態4.次に、図12を参照して、本発明の実施の形態4について説明する。本実施の形態は、前記実施の形態1,3で用いたパラメータを組合わせることを特徴としている。なお、本実施の形態では、実施の形態1,3と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。[実施の形態4の特徴]図12は、本発明の実施の形態4において、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと図示トルク比A2/A1との関係を示す特性線図である。この図に示すように、本実施の形態では、第1のパラメータとして内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxを取得し、第2のパラメータとして図示トルク比A2/A1を取得する。内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxは、前述したように図示トルクと相関があるので、図12中に示す特性線Lを得ることができる。本実施の形態では、実施の形態1,3と同様の方法により、内部エネルギ最大変化量ΔPVmaxと図示トルク比A2/A1とを取得した後に、下記8式に基いて判定係数αを算出する。そして、感度異常の検出処理は、算出した判定係数αと、図12中に示す基準の特性線Lの傾きに対応する許容範囲上限値αmax及び下限値αminとに基いて、実施の形態1と同様に行われる。α=ΔPVmax/A2/A18このように構成される本実施の形態でも、前記実施の形態3と同様の作用効果を得ることができる。なお、実施の形態4を実現する具体的な処理としては、例えば実施の形態3図11において、ステップ210に代えて実施の形態1図6のステップ102を実行する。そして、ステップ212では、前記8式に基いて判定係数αを算出すればよい。実施の形態5.次に、図13乃至図15を参照して、本発明の実施の形態5について説明する。本実施の形態は、第1,第2のパラメータとして、前記実施の形態1,3,4と異なるパラメータを用いることを特徴としている。なお、本実施の形態では、実施の形態1と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。[実施の形態4の特徴]図13は、本発明の実施の形態5において、最大筒内圧Pmaxと特定燃焼割合クランク角θSMFBとの関係を示す特性線図である。この図に示すように、本実施の形態では、第1のパラメータとして、1サイクル中における筒内圧Pの最大値である最大筒内圧Pmaxを取得する。また、第2のパラメータとして、下記9式に示すように、燃焼質量割合MFBが所定の基準値SMFBと一致するクランク角である特定燃焼割合クランク角θSMFBを取得する。なお、この式は前記2式から導出されるものである。このように、本実施の形態では、同一サイクル中の異なるクランク角θs,θeで得られる筒内圧P等に基いて2つの指標PVκ,PVκを算出し、該各指標の比率に基いて特定燃焼割合クランク角θSMFBを取得する。より具体的に言えば、基準値SMFBは、クランク角θs,θeでの筒内圧P等に基いて算出される2つの指標{PVκ-PVκ},{PVκ-PVκ}の比率であり、特定燃焼割合クランク角θSMFBは、この基準値SMFBに基いて取得される。そして、前記9式の分母及び分子には、それぞれ筒内圧Pが含まれているので、基準値SMFBに基づいて取得される特定燃焼割合クランク角θSMFBは、筒内圧センサの出力感度に影響されないパラメータとなる。また、基準値SMFBは、0~100の範囲内で任意の一定値に設定され、ECU50に予め記憶されている。図14は、燃焼質量割合の特性線図において、例えばSMFB=50とした場合の特定燃焼割合クランク角θ50を示す説明図である。この図に示すように、特定燃焼割合クランク角θSMFBは、燃焼状態に応じて燃焼質量割合の特性線と共に変化する。しかし、特定燃焼割合クランク角θSMFBと最大筒内圧Pmaxとの間には、図13中の基準の特性線Lに示す関係が成立する。従って、感度異常の検出処理は、両者の比率である判定係数αと、基準の特性線Lの傾きに対応する許容範囲上限値αmax及び下限値αminとに基いて、実施の形態1と同様に行われる。なお、本実施の形態では、判定係数αが下記10式により算出される。α=Pmax/θSMFB10[実施の形態5を実現するための具体的な処理]次に、図15を参照して、上述した制御を実現するための具体的な処理について説明する。図15は、本発明の実施の形態5において、ECUにより実行される制御のフローチャートである。この図に示すルーチンは、エンジンの運転中に繰返し実行されるものとする。図15に示すルーチンでは、まず、ステップ300において、最大筒内圧Pmaxを取得する。また、ステップ302では、前記9式に基いて特定燃焼割合クランク角θSMFBを取得する。次に、ステップ304では、前記10式により判定係数αを算出し、ステップ306では、判定係数αが許容範囲内に収まっているか否かを判定する。そして、ステップ306の判定が成立した場合、即ち、αmax≧α≧αminが成立した場合には、ステップ308において、筒内圧センサの出力感度を正常と判定する。一方、ステップ306の判定が不成立の場合には、ステップ310において、出力感度を異常と判定する。このように構成される本実施の形態でも、前記実施の形態1と同様の作用効果を得ることができ、エンジンの運転条件に依存することなく、筒内圧センサ44の感度異常を検出することができる。また、本実施の形態では、以下のような効果も得ることができる。まず、燃焼質量割合MFBは、図14に示すように、燃焼終了クランク角θeATDC80°程度よりも進角側で100に達する。即ち、MFBの算出時には、前記9式に用いる燃焼終了クランク角θeを実際の燃焼終了点より進角側例えばATDC60°程度に設定することができる。そして、この設定によれば、実際の燃焼終了点よりも進角側のタイミング、即ち、熱歪誤差が発生し始める前のタイミングで特定燃焼割合クランク角θSMFBを算出することができる。また、最大筒内圧Pmaxも同様に、実際の燃焼終了点よりも進角側のタイミングで出現するので、熱歪誤差の影響を受け難い。従って、本実施の形態によれば、前記実施の形態3と同様に、筒内圧センサの出力感度を精度よく検出することができる。また、本実施の形態では、燃焼質量割合MFBが所定の比率基準値SMFBとなる特定燃焼割合クランク角θSMFBを基準として、このクランク角に対する最大筒内圧Pmaxの比率である判定係数αを算出する。これにより、判定係数αは、点火時期制御等により燃焼重心の変化しても、その影響を受けることがない。従って、本実施の形態によれば、前記実施の形態2と同様の効果を得ることができ、燃焼重心の変化に関係なく、筒内圧センサの感度異常を高い精度で検出することができる。なお、前記実施の形態5では、図15中のステップ300が請求項1,6における第1のパラメータ取得手段の具体例を示し、ステップ302が第2のパラメータ取得手段の具体例を示している。また、ステップ304,306,308,310は、異常検出手段の具体例を示している。また、図14に示す特性線図及び前記9式は、請求項6におけるMFB算出手段の具体例を構成している。また、実施の形態1~5では、第1のパラメータと第2のパラメータとの関係を判定係数αとして算出し、この判定係数αに基いて異常検出を行う構成とした。しかし、本発明はこれに限らず、例えば第1のパラメータと第2のパラメータとの関係を運転条件等に応じて変化するデータマップとして記憶しておき、このデータマップに基いて異常検出を行う構成としてもよい。これにより、第1のパラメータと第2のパラメータとが比例関係以外の相関をもつ場合でも、両者の関係に基いて異常検出を実行することができる。"