"少なくとも樹脂、ワックス及び着色剤を含有するトナーにおいて、BET法による比表面積が25m2g以下であり、且つ平均粒径が01μm以上、10μm以下の疎水化処理されたリン酸カルシウム系化合物粒子を、トナー中に001質量以上、03質量以下を含有し、かつ平均粒径7nm以上、50nm以下であるシリカ粒子を含有することを特徴とする静電荷現像用トナー。前記静電荷像現像用トナーが負帯電性非磁性一成分トナーであることを特徴とする請求項1記載の静電荷像現像用トナー。前記静電荷像現像用トナーが重合法により製造されることを特徴とする請求項1又は2記載の静電荷像現像用トナー。請求項1乃至3のいずれか1項に記載のトナーが、下記1~4全てを満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。1体積中位径Dv50が4μm以上7μm以下である。2平均円形度が0.94以上である。3トナーの体積中位径Dv50と粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dnsの関係が、Dns≦0.233EXP17.3/Dv50を満たす。4個数変動係数が24以下である。本発明の課題は、長期耐刷においても、安定した帯電性を保ち、カブリの良好な画質を維持することのできる電子写真用トナーを提供することにある。本発明者は鋭意検討の結果、トナー表面に特定のリン酸カルシウム系化合物をシリカ粒子と共に存在させることにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明に達した。即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。1、少なくとも樹脂、ワックス及び着色剤を含有するトナーにおいて、BET法による比表面積が25m2g以下であり、且つ平均粒径が01μm以上、10μm以下の疎水化処理されたリン酸カルシウム系化合物粒子を、トナー中に001質量以上、03質量以下を含有し、かつ平均粒径7nm以上、50nm以下であるシリカ粒子を含有することを特徴とする静電荷現像用トナー。2.前記静電荷像現像用トナーが負帯電性非磁性一成分トナーであることを特徴とする1記載の静電荷像現像用トナー。3.前記静電荷像現像用トナーが重合法により製造されることを特徴とする1又は2記載の静電荷像現像用トナー。4.1乃至3のいずれか1項に記載のトナーが、下記1~4全てを満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。1体積中位径Dv50が4μm以上7μm以下である。2平均円形度が0.94以上である。3トナーの体積中位径Dv50と粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dnsの関係が、Dns≦0.233EXP17.3/Dv50を満たす。4個数変動係数が24以下である。本発明によれば、長期耐刷においても、安定した帯電性を保ち、カブリの良好な画質を維持することのできる電子写真用トナーを提供することができる。以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。本発明の外添前のトナー、いわゆるトナー母粒子の製造方法は特に限定されず、溶融混練粉砕法、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法などの重合法による製造方法などが挙げられる。本発明は、結着樹脂及び着色剤を有するトナー母粒子に、少なくともBET比表面積が25m2g以下であり、平均粒径が0.1μm以上、1.0μm以下であるリン酸カルシウム系化合物をトナー中に0.01質量以上、0.3質量以下、更に及び平均粒径が7nm以上、50nm以下のシリカ粒子を付着または固着させる。耐刷を重ねるとリン酸カルシウムが適度にシリカと凝集することで、余剰のシリカを部材汚染から保護し、ライフにわたって、トナー性能を保つことで、カブリを抑制すると考える。本発明のリン酸カルシウム系化合物のBET比表面積は25m2g以下であることが必須である。好ましくは23m2g以下であり、20m2g以下がさらに好ましい。また、10m2g以上であることが好ましく、15m2g以上であることがさらに好ましい。比表面積が大きすぎると余剰シリカを多く含んだ凝集体を形成し、この凝集体自体が部材を汚染することで、トナーの帯電性能を妨げ、カブリを悪化させる場合があり、比表面積が小さすぎると余剰シリカを含む凝集体が形成されず、帯電が過剰に上昇することで、濃淡のムラが発生する場合がある。本発明のリン酸カルシウム系化合物の平均粒径は0.1μm以上、1μm以下とする。好ましくは0.2μm以上であり、0.4μm以上がさらに好ましい。また、0.8μm以下好ましく、0.6μm以下がさらに好ましい。平均粒径が小さすぎると画像濃度が低くなる場合があり、大きすぎるとカブリが悪くなり、画像にスジムラを伴う場合がある。本発明のリン酸カルシウムの平均粒径は湿式のレーザー回折散乱法の粒度分布測定装置日機装株式会社製マイクロトラックFRAで測定した。本発明のリン酸カルシウム系化合物としては、リン酸カルシウム又は第3リン酸カルシウムの他、リン酸イオンの一部が水酸化物イオン、ハロゲン化物イオン、硝酸イオン等の陰イオンによって置換された置換リン酸カルシウム等が挙げられ、特にカブリへの効果が高いことから第3リン酸カルシウムが好ましい。本発明のリン酸カルシウム系化合物の製造方法は、本発明の比表面積及び平均粒径を満たせば特に限定されないが、水酸化カルシウム懸濁液とリン酸から得る方法、塩化カルシウムとリン酸ナトリウムから製造する方法等が挙げられる。特に本発明の比表面積を得るためには多孔質炭酸カルシウムの水スラリーに対して1~5質量程度の可溶性リン酸系化合物H3PO3,K3PO4、KH2PO4,Na2HPO4等を投入する方法が好ましい。この方法では、多孔質リン酸カルシウム系化合物を製造する方法であり、可溶性リン酸系化合物の使用量が少ないほど多孔度が低く比表面積を小さくすることが可能となる。本発明のリン酸カルシウム系化合物の比表面積が小さいのは、表面の凹凸が少ないのためと考えられる。これによってトナー中の過剰なシリカを適度に凝集させ、部材の汚染を軽減することができると考えられる。本発明のリン酸カルシウム系化合物は脂肪酸塩等で疎水処理するものが好ましい。これによってトナーの帯電を高湿化でも維持することが可能となる。本発明のリン酸カルシウム系化合物は、外添後のトナー100質量部に対して0.01質量部以上、0.3質量部以下含有させる。好ましくは0.03質量部以上であり、0.05質量部以上がさらに好ましい。また、0.2質量部以下が好ましく、0.1質量部以下がさらに好ましい。含有量が多すぎると濃度低下を起こす場合があり、少なすぎるとカブリが悪化する場合がある。本発明のシリカ粒子の平均粒径は、7nm以上、50nm以下とする。好ましくは9nm以上であり、12nm以上がさらに好ましい。また、40nm以下好ましく、30nm以下がさらに好ましい。平均粒径が小さすぎると耐刷での変化が大きく、画質の悪化がみられる場合があり、大きすぎると流動性を悪化させる場合がある。本発明の平均粒径は個数平均粒径を指し、走査電子顕微鏡写真から500個の粒子の粒径長径と短径の平均値を測定し、それらの平均値を平均粒径とした。本発明のシリカ粒子の表面処理は特に限定されず、粒子の表面を、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、シリコーンワニス、フッ素系シランカップリング剤、フッ素系シリコーンオイル、アミノ基や第4級アンモニウム塩基を有するカップリング剤等の処理剤によって疎水化などの表面処理が施されているものを使用することもできる。該処理剤は二種以上を併用することもできる。本発明のシリカ粒子の添加量は、トナー粒子径に応じて、添加量を変更できる。一般にトナーが小粒径になるとシリカ添加部数を増加することが好ましい。トナーの体積平均粒径が4~8μmである場合、外添前のトナー100質量部に対して0.5質量部以上、3.0質量部以下のシリカが含有されることが一般的である。含有量が多すぎるとトナー母体に付着されず遊離物が増えて、部材の汚染を顕著に悪化させる場合があり、少なすぎるとトナーに十分な流動性を付与することができず、トナーホッパーから現像ローラーへの搬送に問題が生じ、トナーの供給不良に起因した画像欠陥が生じる場合がある。本発明のトナー100重量部に対するシリカ粒子の添加量a、リン酸カルシウム系化合物の添加量をbとすると、これらの比であるabが、4以上であることが好ましく、6以上であることが特に好ましい。また、30以下であることが好ましく、25以下であることが特に好ましい。比が大きすぎると、リン酸カルシウムが余剰シリカを凝集させる効果が減り、部材への汚染が激しくなり、適正なトナー性能が得られない場合があり、小さすぎても、逆にリン酸カルシウム自体が部材を汚染し、適正なトナー性能が得られない場合がある。本発明において、外添微粒子をトナー母粒子に付着又は固着させる方法は、通常用いられている装置、方法を任意に用いることができる。例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、V型ブレンダー、レディゲミキサー、Q-ミキサー、サイクロミックスなどが挙げられる。また、装置には外添時に加温、冷却ができるような温度調整用のジャケットなどが設けられていることが好ましい。このような装置によって、外添時の温度を一定に保ち、品質を安定化させることが可能となる。また、本発明において、外添工程終了時のトナーは、下記1~4全てを満足することが好ましい。1体積中位径Dv50が4μm以上7μm以下である。2平均円形度が0.94以上である。3トナーの体積中位径Dv50と粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dnsの関係が、Dns≦0.233EXP17.3/Dv50を満たす。4個数変動係数が24以下である。1についてトナーの体積中位径Dv50は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。本発明の体積中位径Dv50は、トナー母粒子の表面に外添粒子を固着又は付着させたものを測定試料として測定する。また後述する平均円形度、粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dns、及び、個数変動係数についても同様に、トナー母粒子の表面に外添剤を固着又は付着させたものを測定試料測定試料として測定する。本発明のトナーのDv50は4.0μm以上7.0μm以下である。この範囲であれば、高画質の画像を十分に提供することができる。高画質の画像を与えるには、6.8μm以下であるとより顕著に効果を発揮する。また、微粉の発生量を低減させるという観点から4.5μm以上であることが好ましく、5.0μm以上であることが更に好ましく、5.3μm以上であることが更に好ましい。小粒径のトナーにより高画質の画像を得ることは可能となるが、外添剤が付着又は固着し難く、トナーの流動性が得られない場合がある。本発明の特定の外添剤を用いることにより、小粒径であっても、外添剤が埋没又は遊離しないようにすることができる。2についてトナーの平均円形度は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。本発明のトナーの平均円形度は0.94以上であり、0.95以上であることが好ましい。一般的に円形度が高いとトナーは転写効率がよい。円形度の高い球形トナーはトナー相互又は種々の部材とのひっかかりが少ないため帯電ローラーでの機械的シェアが小さく、表面の形状変化が軽微である。また、トナー母体自体の流動性が高いため、外添された無機粉体の量が変化しても流動性が大きく変化しにくい。このように球形トナーはトナーの劣化が少ない形状因子を持っている。さらに、感光ドラムからの離型性に優れるため転写効率が優れており、画像濃度を十分に確保することができるとともに転写残トナーを少なくすることができる。このような理由から、高速印刷機に使用されるトナーとしては円形度の高いトナーを使用することが望ましいのである。しかしながら、平均円形度が高いトナーは、E-SPARTアナライザーで計測した弱帯電トナー率WST[]が増加する傾向にあり、トナー飛散が悪化することがある。更に転写残トナーをクリーニングブレードでかき取る際に当該クリーニングブレードをすり抜け安く、画像を汚す原因となる。高速印刷する場合には、当該作用効果はより顕著になる。従って、本発明のトナーの平均円形度は0.99以下が好ましく、より好ましくは0.98以下である。更に、粒径が小さく、且つ、円形度が高いトナーにおいては、クリーニングブレードでのかき取りが困難であり、トナーがクリーニングブレードを抜け易いため、特に円形度に応じて粒子径分布を制御することが大切である。平均円形度の高いトナーは、外添剤が付着又は固着し難く、トナーの流動性が得られない場合がある。本発明の製造方法を用いることにより、高円形度であっても、外添剤が埋没又は遊離しないようにすることができる。3についてトナーの粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dnsは、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。そして本発明のトナーは、トナーの体積中位径Dv50と粒径2.00μm以上3.56μm以下のトナーの個数Dnsの関係が、Dns≦0.233EXP17.3/Dv50を満たす。本発明では、EXPはExponentialを示す。すなわち自然対数の底であり、その右側は指数である。この関係式が意図するところは、トナーの体積中位径Dvが小さくなるに連れて微粉が多くなることを示しており、Dvが4.5μm以下の領域になるとDvの値が粒径2.00μm以上3.56μm以下の領域に近づくためにDnsの値が指数関数的に増加する。かかる2.00μm以上3.56μm以下の領域は、コールターカウンター社製マルチサイザーIIIの規定のチャンネルで表現される領域である。そして、粒径2.00μm以上3.56μm以下の範囲に含まれる粒子は、本発明においてはトナー粒子の体積中位径4.0~7.0μmの領域において特段除かれるべき粒径域であり、その根拠は実験結果に従う。上記粒径分布の条件3を満たした本発明のトナーは、高画質が得られる上、高速印刷機を使用した場合においても、汚れが少なく、残像ゴースト及びカスレベタ追従性を抑制し、クリーニング性に優れている。また、粒径分布がシャープであることにより帯電量分布が非常にシャープであるので、帯電量の小さい粒子が画像白地部の汚れを引き起こしたり、飛散して装置内を汚したりせず、また、帯電量の大きい粒子が現像されないまま層規制ブレードやローラー等の部材に付着してスジやかすれ等の画像欠陥を引き起こすことがない。すなわち、上記関係式を境にして微粉量が画像に影響を与える。Dnsの値が右辺を超える場合には、微粉が画像に欠陥を生じさせる。例えば、微粉がクリーニングブレードに堆積して、画像欠陥として残像、カスレ、汚れ等が生じる。画像形成装置は特有の帯電量を有する粒子を転写するように設計されているために、まず静電現像の際にはかかる特有の帯電量を有する粒子が優先してOPCに転写される。特有の帯電量を超える粒子に関しては、部材等に付着して汚染したり、流動性の悪化を招いたりする。一方で特有の帯電量に満たない粒子に関しては、カートリッジ内に堆積して部材等を汚染する。ここでトナーの帯電量は、トナー組成が同じ場合にはトナーの粒子径と相関があり、一般に粒子径が小さいほど単位重量当たりの帯電量は高くなり、大きいほど単位重量当たりの帯電量が小さくなる。すなわち、粒子径が小さいトナーが多く存在すると帯電量が高くなりすぎるために部材等への付着、トナーの流動性の悪化を招くのである。本発明はこのトナーを3.56μm以下と規定した。尚、この3.56μmは測定装置のチャンネルに規定されている値である。また一方で測定装置の測定限界の理由から下限値を2.00μmとした。粒子径が小さいトナーはBET比表面積が大きいため、外添剤が付着又は固着しやすい。従って、トナー全体において、外添状態が不均一になりやすい。本発明の条件を満たすトナーであると、均一な外添を行うことができ好ましい。また、Dv50とDnsの関係が、Dns≦0.110EXP19.9/Dv50を満たすトナーが好ましい。一方で、歩留まりよく生産するという観点から、Dv50とDnsの関係が、0.0517EXP22.4/Dv50≦Dnsを満たすことが好ましい。また、Dnsが6個数以下であるトナーが、より高画質の画像を提供し、画像形成装置を汚染し難いという点で好ましい。また、上記するDv50の好ましい粒径域、例えば、Dv50が4.5μm以上、及び、Dnsが6個数以下なる条件は組み合わされて満たされていることが更に好ましい。この範囲であれば、生産上の見地から歩留まりを落とすことなく、高画質の画像を提供し、画像形成装置を汚染し難いトナーを提供することができる。4について個数変動係数は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。本発明のトナーの個数変動係数24以下であり、好ましくは22、より好ましくは20以下であり、より更に好ましくは19以下である。個数変動係数の値が高いと帯電量の分布がブロードになり、帯電不良から画像欠陥を招く。更にはトナー部材等への付着による汚染、飛散による汚染を誘発する。従って、個数変動係数は低いことが好ましいのである。一方で、工業的見地から、個数変動係数は0以上が好ましく、5以上がより好ましい。以下に本発明の静電荷像現像用トナーの概要を説明する。本発明の製造方法において製造される静電荷像現像用トナーは、少なくともバインダー樹脂、着色剤、外添剤を含有し、必要に応じ、帯電制御剤、ワックスその他の添加剤等を適宜選択して構成され、トナー母粒子を製造する工程、外添工程を有する。また、本発明のトナーの製造方法は、粉砕法、湿式媒体中でトナーを得る製造方法など、従来から用いられている各種トナー製造法が適用できるが、特に指定されない。湿式媒体中でトナーを得る製造方法としては、懸濁重合法、エステル伸張重合法、乳化重合凝集法、溶融懸濁法等の重合トナーが好適に使用できる。本発明の方法に用いるトナー母粒子の製造方法としては特に限定はされない。粉砕法としては、樹脂、着色剤等を均一に分散し、混練機で溶融混練する。溶融混練した混合物を冷却固化後、粉砕機で粉砕し、さらに得られた粉体を風力分級機等で分級することによりトナー母粒子を得る。懸濁重合法としては、通常、結着樹脂モノマーに着色剤、ワックスを溶解させた後、そのモノマー溶液を水性媒体中で機械的せん断力によりモノマー滴として懸濁させ、重合を行った後、洗浄乾燥等を行いトナー母粒子を得る。乳化重合凝集法としては、通常、重合開始剤及び乳化剤等を含有する水性媒体中に結着樹脂の重合性単量体を乳化し、攪拌下に重合性単量体を重合して重合体一次粒子を得て、これに着色剤並びに必要に応じて帯電制御剤等を添加して重合体一次粒子を凝集させ、さらに得られた凝集粒子を熟成させた後、洗浄乾燥等を行いトナー母粒子を得る。溶融懸濁法としては、通常、溶媒中に結着樹脂、ワックス等を溶解して油相を得、その油相を水系媒体中に油滴として懸濁させた後、溶媒を除去し洗浄乾燥等を行い、トナー母粒子を得る。本発明のトナーを構成するバインダー樹脂としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよい。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、飽和又は不飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン-アクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、スチレン-メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は単独で用いることも、いくつかを併用することもできる。更に、本発明においては、トナー粒子の機械的強度を高めるためにバインダー樹脂の合成時に架橋剤を用いることが可能である。本発明のバインダー樹脂の製造に用いられる原料の重合性モノマーとしては特に限定はないが、具体的には例えば、スチレン;p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン等のスチレン誘導体;メタアクリル酸エステル;メタアクリル酸;メタアクリルアミド;N-アルキルメタアクリルアミド、N,N-ジアルキルメタアクリルアミド等のメタアクリルアミド誘導体;塩化ビニル、酢酸ビニル等のビニル化合物;無水マレイン酸;アクリロニトリル;プロピレン、ブタジエン等のアルケン化合物等が好ましい。ここで、メタアクリル等の記載は、アクリル及び/又はメタアクリルを意味し以下同様である。また以下、スチレン及び/又はスチレン誘導体を、単にスチレン誘導体と略記する。このうち、メタアクリル酸エステルとしては、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸ペンチル、メタアクリル酸ヘプチル、メタアクリル酸オクチル、メタアクリル酸フェニル、メタアクリル酸ヒドロキシエチル等が好ましく、アクリル酸n-ブチルが特に好ましい。これら重合性モノマーは、単独で用いても複数を混合して用いてもよい。本発明のバインダー樹脂としては、上記重合性モノマーの共重合体が好ましいが、スチレン誘導体及びメタアクリル酸エステルを含む共重合体、スチレン誘導体、メタアクリル酸エステル及びメタアクリル酸を含む共重合体等が特に好ましい。更に、重合性モノマーとして、架橋をさせるために、多官能性モノマーを使用することもできる。多官能性モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン;ヘキサンジオールジメタアクリレート、エチレングリコールジメタアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート等のジメタアクリレート類;ジアリルフタレート等が好ましいものとして挙げられる。また、架橋をさせるための重合性モノマーとしては、反応性基をペンダントに有する重合性モノマー、例えば、グリシジルメタアクリレート、メチロールメタアクリルアミド、アクロレイン等を用いることも可能である。これらは、単独で用いても複数を混合して用いてもよい。中でも、バインダー樹脂を良好に架橋させるためには、ラジカル重合性の二官能性モノマーが好ましく、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジメタアクリレート等が特に好ましい。本発明において、必要に応じて公知の重合開始剤を用いることができ、重合開始剤を1種又は2種以上組み合わせて使用する事ができる。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、4,4‘-アゾビスシアノ吉草酸、t-ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、2,2‘-アゾビス-イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。該重合開始剤の添加量は目的とする重合度により変化するが、重合性単量体に100質量部に対し0.1質量部以上、20質量部以下であることが好ましい。また、本発明では、必要に応じて公知の懸濁安定剤を使用することができる。懸濁安定剤の具体的な例としては、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらは、一種或いは二種以上を組み合わせて用いてもよく、重合性単量体100質量部に対して1質量部以上、10質量部以下の量で用いてもよい。重合開始剤および懸濁安定剤は、何れも、重合性単量体添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。本発明において、重合性モノマーを水性媒体中に分散させる際に必要であれば、分散安定剤を用いることができる。本発明においては、公知の分散安定剤を1種又は2種以上組み合わせて用いることができる。例えば無機系酸化物であるリン酸三カルシウム,リン酸マグネシウム,リン酸アルミニウム,リン酸亜鉛,炭酸カルシウム,炭酸マグネシウム,水酸化カルシウム,水酸化マグネシウム,水酸化アルミニウム,メタケイ酸カルシウム,硫酸カルシウム,硫酸バリウム,ベントナイト,シリカ,アルミナ,チタニア等が挙げられる。有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール,ゼラチン,メチルセルロース,メチルヒドロキシプロピルセルロース,エチルセルロース,カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩,デンプン等が挙げられる。分散安定剤は、重合性単量体100質量部に対して0.2質量部以上、10.0質量部以下で使用することが好ましい。本発明の着色剤としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよい。例えば、以下に示すイエロー顔料、マゼンタ顔料及びシアン顔料が挙げられ、黒色顔料としてはカーボンブラック又は以下に示すイエロー顔料/マゼンタ顔料/シアン顔料を混合して黒色に調色されたものが利用される。このうち、黒色顔料としてカーボンブラックは、非常に微細な一次粒子の凝集体として存在し、顔料分散体として分散させたときに、再凝集による粒子の粗大化が発生しやすい。カーボンブラック粒子の再凝集の程度は、カーボンブラック中に含まれる不純物量未分解有機物量の残留程度の大小と相関が見られ、不純物が多いと分散後の再凝集による粗大化が激しい傾向を示した。そして、不純物量の定量的な評価として、以下の方法で測定されるカーボンブラックのトルエン抽出物の紫外線吸光度が0.05以下であるのが好ましく、0.03以下であるのが一層好ましい。一般に、チャンネル法のカーボンブラックは不純物が多い傾向を示すので、本発明におけるカーボンブラックとしては、ファーネス法で製造されたものが好ましい。本発明のワックスとしては、公知のワックスを任意に使用することができるが、具体的には以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が挙げられる、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコ-ンワックス。これらワックスは単独で又は2種以上を併せて用いることが可能である。本発明のワックスは、定着性を改善するため、融点は110°C以下が好ましく、90°C以下が更に好ましく、80°C以下が特に好ましい。融点の下限としては、40°C以上が好ましく、さらに好ましくは50°C以上である。本範囲より融点が高いと、定着温度低減の効果が乏しくなり、融点が低いと固結性、保存性に問題が生じる場合がある。本発明においてワックスの量は、トナー100質量部中に1質量部以上であることが好ましく、より好ましくは2質量部以上、さらに好ましくは5質量部以上である。また、40質量部以下であることが好ましく、より好ましくは35質量部以下、さらに好ましくは、30質量部以下である。トナー中のワックス含有量が前記範囲未満の場合は、高温オフセット性等の性能が十分でない場合があり、前記範囲を超過する場合は、耐ブロッキング性が十分でなかったり、ワックスがトナーから漏出することにより装置を汚染したりする場合がある。本発明において帯電制御剤を用いる場合には、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。特に帯電スピードが速く、且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましく用いられる。更に、重合法により直接トナー粒子を製造する場合には、重合阻害性が無く水系分散媒体への可溶化物の無い帯電制御剤が好ましい。具体的化合物としては、負帯電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸などのカルボン酸の金属化合物;スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物;ホウ素化合物;尿素化合物;ケイ素化合物;カリークスアレーン等が挙げられる。また、本発明の製造方法で得られる静電荷像現像用トナーをカラートナー又はフルカラートナーにおける黒色トナー以外のトナーとして使用する場合には、無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がない帯電制御剤を用いることが好ましく、例えば、正帯電性帯電制御剤としては4級アンモニウム塩化合物が、負帯電性帯電制御剤としてはサリチル酸若しくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウム等との金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、4,4’-メチレンビス2-N-4-クロロフェニルアミド-3-ヒドロキシナフタレン等のヒドロキシナフタレン化合物が好ましい。帯電制御剤の使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常は重合体一次粒子100質量部に対し0.01質量部以上が好ましく、0.1質量部以上がより好ましい。また、10質量部以下がより好ましい。湿式重合法を用いる場合は、帯電制御剤は、水中で体積中位径Mv50が、好ましくは0.01μm以上が好ましく、0.05μm以上がより好ましい。また、3μm以下が好ましく、1μm以下の微細な分散液として使用することが望ましい。また、本発明において、トナーに磁性体を含有させ、磁性トナーとすることもできる。この場合、磁性体は着色剤の役割を兼ねることもできる。本発明で使用できる磁性体としては、公知の磁性体を用いることができる。具体的には、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄;鉄、コバルト、ニッケルのような金属、或いはこれらの金属と、アルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属との合金及びその混合物が挙げられる。次に、本発明のトナーを製造する方法について説明する。本発明において、粉砕法で得られるトナーの製造方法としては、上述の結着樹脂、着色剤と、必要に応じてその他成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコンミキサー、V型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。次に、上記配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。練り機は1軸または2軸押出機が用いられ、例えば、神戸製鋼所社製KTK型2軸押出機、東芝機械社製TEM型2軸押出機、ケイシーケイ社製2軸押出機、ブス社製コニーダー等が挙げられる。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、2本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕される。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット日鉄鉱業社製、遠心力分級方式のターボプレックスホソカワミクロン社製等の分級機等の篩分機を用いて分級し、トナー母粒子を得る。本発明において、懸濁重合トナーの製造方法としては、上述の結着樹脂の単量体中に着色剤、重合開始剤、そして必要に応じてワックス、極性樹脂、荷電制御剤や架橋剤などの添加剤を加え、均一に溶解又は分散させた単量体組成物を調製する。この単量体組成物を、分散安定剤等を含有する水系媒体中に分散させる。好ましくは単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度時間を調整し、造粒する。その後、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行い、重合を行う。これらを洗浄ろ過により収集し、乾燥することによりトナー母粒子を得ることができる。また、必要により外添等を行い、トナーを得ることができる。本発明において、乳化重合凝集法の製造方法としては、乳化重合により得られた結着樹脂単量体の重合体一次粒子、着色剤分散系、ワックス分散液等を作製しておき、これらを水系媒体中に分散させ加熱等を行うことにより凝集工程、さらに熟成工程を経る。これらを洗浄ろ過により収集し、乾燥することによりトナー母粒子を得ることができる。また、必要により外添等を行い、トナーを得ることができる。乳化重合凝集法において、凝集は通常、攪拌装置を備えた槽内で行われるが、加熱する方法、電解質を加える方法と、これらを組み合わせる方法とがある。重合体一次粒子を攪拌下に凝集して目的とする大きさの粒子凝集体を得ようとする場合、粒子同士の凝集力と攪拌による剪断力とのバランスから粒子凝集体の粒径が制御されるが、加熱するか、或いは電解質を加えることによって凝集力を大きくすることができる。本発明において、電解質を添加して凝集を行う場合の電解質としては、有機塩、無機塩のいずれでも良いが、具体的には、NaCl、KCl、LiCl、Na2SO4、K2SO4、Li2SO4、MgCl2、CaCl2、MgSO4、CaSO4、ZnSO4、Al2SO43、Fe2SO43、CH3COONa、C6H5SO3Na等が挙げられる。これらのうち、2価以上の多価の金属カチオンを有する無機塩が好ましい。本発明において、電解質の添加量は、電解質の種類、目的とする粒径等によって異なるが、混合分散液の固形成分100質量部に対して、0.05質量部以上が好ましく、0.1質量部以上が更に好ましい。また、25質量部以下が好ましく、更には15質量部以下、特に10質量部以下が好ましい。添加量が前記範囲よりも少ない場合は、凝集反応の進行が遅くなり凝集反応後も1μm以下の微粉が残ったり、得られた粒子凝集体の平均粒径が目的の粒径に達しないなどの問題を生じたりする場合があり、前記範囲よりも多い場合は、急速な凝集となりやすく粒径の制御が困難となり、得られた凝集粒子中に粗粉や不定形のものが含まれるなどの問題を生じる場合がある。電解質を加えて凝集を行う場合の凝集温度は、20°C以上、更に好ましくは30°C以上であり、70°C以下、更に好ましくは60°C以下である。電解質を用いないで加熱のみによって凝集を行う場合の凝集温度は、重合体一次粒子のガラス転移温度をTgとすると、Tg-20°C以上が好ましく、Tg-10°C以上が更に好ましい。また、Tg以下が好ましく、Tg-5°C以下が好ましい。凝集に要する時間は装置形状や処理スケールにより最適化されるが、トナーの粒径が目的とする粒径に到達するためには、前記した所定の温度で通常、少なくとも30分以上保持することが望ましい。所定の温度へ到達するまでの昇温は、一定速度で昇温しても良いし、段階的に昇温することもできる。上述の凝集処理後の粒子凝集体表面に、必要に応じて樹脂粒子を付着または固着した粒子を形成することも出来る。粒子凝集体表面に性状を制御した樹脂粒子を付着または固着することにより、得られるトナーの帯電性や耐熱性を向上できる場合があり、さらには、本発明の効果を一層顕著とすることができる。樹脂粒子として重合体一次粒子のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂粒子を用いた場合、定着性を損なうことなく、耐ブロッキング性の一層の向上が実現できるので好ましい。該樹脂粒子の体積平均粒径は、0.02μm以上が好ましく、0.05μm以上が更に好ましい。また、3μm以下、さらに1.5μm以下が好ましい。樹脂粒子としては、前述の重合体一次粒子に用いられる重合性単量体と同様なモノマーを乳化重合して得られたもの等を用いることができる。樹脂粒子は、通常、界面活性剤により水または水を主体とする液中に分散した分散液として用いるが、帯電制御剤を凝集処理後に加える場合には、粒子凝集体を含む分散液に帯電制御剤を加えた後に樹脂粒子を加えることが好ましい。凝集工程で得られた粒子凝集体の安定性を増すために、凝集工程の後の熟成工程において凝集粒子内の融着を行うことが好ましい。熟成工程の温度は、好ましくは重合体一次粒子のTg以上、より好ましくはTgより5°C高い温度以上であり、また、好ましくはTgより80°C高い温度以下、より好ましくはTgより50°C高い温度以下である。また、熟成工程に要する時間は、目的とするトナーの形状により異なるが、重合体一次粒子のガラス転移温度以上に到達した後、通常0.1~10時間、好ましくは1~6時間保持することが望ましい。なお、凝集工程以降、好ましくは熟成工程以前又は熟成工程中の段階で、界面活性剤を添加するか、pH値を上げることが好ましい。ここで用いられる界面活性剤としては、重合体一次粒子を製造する際に用いることのできる乳化剤から一種以上を選択して用いることができるが、特に重合体一次粒子を製造した際に用いた乳化剤と同じものを用いることが好ましい。界面活性剤を添加する場合の添加量は限定されないが、混合分散液の固形成分100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは1質量部以上、更に好ましくは3質量部以上であり、また、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下、更に好ましくは10質量部以下である。凝集工程以降、熟成工程の完了前の間に界面活性剤を添加するか、pH値を上げることにより、凝集工程で凝集した粒子凝集体同士の凝集等を抑制することができ、熟成工程後の粗大粒子生成を抑制できる場合がある。熟成工程での加熱処理により、凝集体における重合体一次粒子同士の融着一体化がなされ、凝集体としてのトナー粒子形状も球形に近いものとなる。熟成工程前の粒子凝集体は、重合体一次粒子の静電的あるいは物理的凝集による集合体であると考えられるが、熟成工程後は、粒子凝集体を構成する重合体一次粒子は互いに融着しており、トナー粒子の形状も球状に近いものとすることが可能となる。この様な熟成工程によれば、熟成工程の温度及び時間等を制御することにより、重合体一次粒子が凝集した形状である葡萄型、融着が進んだジャガイモ型、更に融着が進んだ球状等、目的に応じて様々な形状のトナーを製造することができる。重合法で製造されたトナーは、水系溶媒から分離され洗浄、乾燥され、必要に応じて外添処理などが施されて静電荷像現像用トナーに供される。洗浄に用いる液体としては水が用いられるが、酸またはアルカリの水溶液で洗浄することもでき、硝酸、塩酸、硫酸等の無機酸やクエン酸等の有機酸を用いることが好ましい。また、温水や熱水で洗浄することもでき、これらの方法を併用することもできる。このような洗浄工程を経ることによって、懸濁安定剤や乳化剤、未反応の残存モノマー等を低減、除去することが出来るため好ましい。洗浄工程は、洗浄する液体を、例えば濾過、デカンテーション等することによって着色粒子を濃厚スラリー或いはウエットケーキ状とし、これに新たに洗浄するための液体を加えてトナーを分散する操作を繰り返すことが好ましい。洗浄後の着色粒子は、ウエットケーキ状で回収することが、引き続き行われる乾燥工程における取り扱いの面で好ましい。乾燥工程では、振動型流動乾燥法や循環型流動乾燥法など流動乾燥法、気流乾燥法、真空乾燥法、凍結乾燥法、スプレードライ法、フラッシュジェット法などが用いられる。乾燥工程における温度、風量、減圧度等の操作条件は、着色粒子のTg、使用する装置の形状、機構、大きさ等をもとに、適宜最適化される。本発明の製造方法により得られる静電荷像現像用トナーは、トナーをキャリアとともに用いる二成分系現像剤、又は、キャリアを使用しない磁性もしくは非磁性一成分系現像剤のいずれの形態で用いてもよい。二成分系現像剤として用いる場合、キャリアとしては、鉄粉、マグネタイト粉、フェライト粉等の磁性物質またはそれらの表面に樹脂コーティングを施したものや磁性キャリア等公知のものを用いることができる。樹脂コーティングキャリアの被覆樹脂としては一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル共重合系樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、またはこれらの混合物等が利用できる。以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、以下の例で部とあるのは、特に断りのない限り質量部を意味し、とあるのは、特に断りのない限り質量を意味する。本発明の説明に用いた物性、形状等の測定方法と定義を以下に示す。<体積平均径Mvの測定方法>1μm未満の体積平均径Mvを有する粒子の体積平均径Mvは、日機装株式会社製、型式:MicrotracNanotrac150以下、ナノトラックと略記するを用いて、ナノトラックの取り扱い説明書に従い、同社解析ソフトMicrotracParticleAnalyzerVer10.1.2.-019EEを用い、溶媒屈折率:1.333、測定時間:100秒、測定回数:1回で、ワックス分散液及び重合体一次粒子分散液については、粒子屈折率:1.59、透過性:透過、形状:真球形、密度:1.04の条件で、着色剤分散液については、透過性:吸収、形状:非球形、密度:1.0の条件で測定した。<体積中位径Dv50の測定方法>1μm以上の体積中位径Dv50を有する粒子の体積中位径Dv50は、ベックマンコールター社製マルチサイザーIIIアパーチャー径100μm以下、マルチサイザーと略記するを用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、分散質濃度0.03質量になるように分散させて測定した。測定粒子径範囲は2.00から64.00μmまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように256分割に離散化し、それらの体積基準での統計値をもとに算出したものを体積中位径Dv50とした。<平均円形度の測定方法>本発明における平均円形度は以下のように測定し定義する。すなわち、トナー母粒子を分散媒アイソトンII、ベックマンコールター社製に、5720~7140個/μLの範囲になるように分散させ、フロー式粒子像分析装置シスメックス社旧東亜医用電子社製、FPIA2100を用いて、以下の装置条件にて測定を行い、その値を平均円形度と定義する。本発明においては、同様の測定を3回行い、3個の平均円形度の相加平均値を、平均円形度として採用する。モード:HPFHPF分析量:0.35μLHPF検出個数:2000~2500個以下は、上記装置で測定され、上記装置内で自動的に計算されて表示されるものであるが、円形度は下記式で定義される。[円形度]=[粒子投影面積と同じ面積の円の周長]/[粒子投影像の周長]そして、HPF検出個数である2000~2500個を測定し、この個々の粒子の円形度の算術平均相加平均が平均円形度として装置に表示される。<粒径2.00μm以上、3.56μm以下のトナーの個数Dnsの測定方法と定義>外添工程を経たトナーの測定前処理として次の様にした。内径47mm、高さ51mmの円筒形のポリエチレンPE製ビーカーに、スパチュラーを用いてトナーを0.100g、スポイトを用いて20質量DBS水溶液第一工業製薬社製、ネオゲンS-20Aを0.15g添加した。この際、ビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にビーカーの底部にのみトナー及び20DBS水溶液を入れた。次に、スパチュラーを用いてトナーと20DBS水溶液がペースト状になるまで3分間攪拌した。この際もビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にした。続いて、分散媒アイソトンIIを30g添加し、スパチュラーを用いて2分間攪拌し、全体を目視で均一な溶液とした。次に、長さ31mm直径6mmのフッ素樹脂コート回転子をビーカーの中に入れて、スターラーを用いて400rpmで20分間分散させた。この際、3分間に1回の割合でスパチュラーを用いて気液界面とビーカーの縁に目視で観察される巨視的な粒をビーカー内部に落とし込み、均一な分散液となるようにした。続いて、これを目開き63μmのメッシュで濾過し、得られたろ液をトナー分散液とした。粒径2.00μm以上、3.56μm以下のトナーの個数Dnsは、マルチサイザーアパーチャー径100μmを用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、上述のトナー分散液又はスラリー液を、分散質濃度0.03質量になるように希釈して、マルチサイザーIII解析ソフトで、KD値は118.5として測定した。下限の粒径2.00μmは本測定装置マルチサイザーの検出限界であり、上限の粒径3.56μmは本測定装置マルチサイザーにおけるチャンネルの規定値である。本発明では、この粒径2.00μm以上、3.56μm以下の領域を微粉領域と認定した。測定粒子径範囲は、2.00から64.00μmまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように256分割に離散化し、それらの個数基準での統計値をもとに、2.00から3.56μmまでの粒径成分の割合を個数基準で算出してDnsとした。<外添剤及びトナーのBET比表面積の測定方法>株式会社マウンテック社製、Macsorbmodel-1201を使用し、液体窒素を用いる1点法によって測定する。具体的には以下の通りである。まずガラス製の専用セルに測定サンプルを1.0g程度充填する以下、このサンプル充填量をAgとする。次いで、セルを測定器本体にセットし、窒素雰囲気下で200°C、20分の乾燥脱気を行った後、セルを室温まで冷却する。その後、セルを液体窒素で冷却しつつ、セル内に測定ガス第一級の窒素30ヘリウム70混合ガスを流量25mL/minで流し、測定ガスのサンプルへの吸着量Vcm3を測定する。サンプルの総表面積をSm2とすると、求めるBET比表面積m2/gは以下の計算式によって算出できる。BET比表面積=S/A=[K1-P/P0V]/AK:ガス定数本測定においては、4.29P/P0:吸着ガスの相対圧力であり、混合比の97本測定においては、0.29<外添剤の平均粒径の測定方法>外添剤の平均粒径とは個数平均粒径を指し、走査電子顕微鏡写真から500個の粒子の粒径長径と短径の平均値を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。<画像濃度の測定方法と判定>プリンターにトナーを入れて普通紙を用いてプリントした2.5cm角の正四角形画像をX-Rite社製分光測色濃度計X-Rite938で測定した濃度を画像濃度IDとし、以下の基準で判定した。○:ID≧1.5△:1.2<ID<1.5×:ID≦1.2<目視カブリの判定方法>予めカブリの異なる限度見本を用いて、印字サンプルと比較し、○:問題なし、△:カブリが認められるが許容レベル、×:許容できない、の3段階評価で行った。<感光体カブリの判定方法>白紙イメージの印刷途中でプリンターを止め、感光体上にメンディングテープ住友スリーエム株式会社製を貼り、感光体上に付着しているトナーを取り、白紙に貼り付け、何もついていないメンディングテープを貼り付けたものとの色差ΔEを測定し、感光体カブリとした。△Eは、X-Rite社製分光測色濃度計938光源:C光源、角度:2°でLab測定し、の白地部Labから次式により色X-Rite差ΔEを求め、以下の基準で判定した。○:ΔE≦0.6△:0.6<ΔE<1.0×:1.0≦ΔE色差ΔE=[Li-Lp2ai-ap2bi-bp2]12Li、ai、bi:なにもついてないテープ値Lp、ap、bp:感光体上に貼る付けたテープ値<トナー母粒子の製造><ワックス長鎖重合性単量体分散液A1の調製>パラフィンワックス日本精鑞社製HNP-927部、ステアリルアクリレート東京化成社製2.8部、20質量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液第一工業製薬社製、ネオゲンS20A以下、20DBS水溶液と略記する1.9部、脱塩水68.3部を90°Cに加熱して、ホモミキサーを用い10分間攪拌した。次いでこの分散液を90°Cに加熱し、ホモジナイザーを用いて25MPaの加圧条件で循環乳化を開始し、ナノトラックで粒子径を測定し体積平均径Mvが250nmになるまで分散して、ワックス長鎖重合性単量体分散液A1を作製した。<重合体一次粒子分散液A1の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックス長鎖重合性単量体分散液A135.6部、脱塩水259部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で90°Cに昇温した。その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の重合性モノマー類等と乳化剤水溶液との混合物を5時間かけて添加した。この混合物を滴下開始した時間を重合開始とし、下記の開始剤水溶液を重合開始30分後から4.5時間かけて添加し、更に重合開始5時間後から、下記の追加開始剤水溶液を2時間かけて添加し、更に攪拌を続けたまま内温90°Cのまま1時間保持した。重合性モノマー類等スチレン76.8部アクリル酸ブチル23.2部アクリル酸1.5部ヘキサンジオールジアクリレート0.7部トリクロロブロモメタン1.0部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.0部脱塩水67.1部開始剤水溶液8質量過酸化水素水溶液15.5部8質量L-アスコルビン酸水溶液15.5部追加開始剤水溶液8質量L-アスコルビン酸水溶液14.2部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液A1を得た。ナノトラックを用いて測定した体積平均径Mvは280nmであり、固形分濃度は21.1質量であった。<重合体一次粒子分散液A2の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器に、20質量DBS水溶液1.0部、脱塩水312部を仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温し、攪拌しながら8質量過酸化水素水溶液3.2部、8質量L-アスコルビン酸水溶液3.2部を一括添加した。これらを一括添加した時から5分後の時点を重合開始とする。下記の重合性モノマー類等と乳化剤水溶液との混合物を、重合開始から5時間かけて、また、下記の開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、その後、更に攪拌しながら内温90°Cのまま1時間保持した。重合性モノマー類等スチレン92.5部アクリル酸ブチル7.5部アクリル酸0.5部トリクロロブロモメタン0.5部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.5部脱塩水66.0部開始剤水溶液8質量過酸化水素水溶液18.9部8質量L-アスコルビン酸水溶液18.9部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液A2を得た。ナノトラックを用いて測定した体積平均径Mvは290nmであり、固形分濃度は19.0質量であった。<着色剤分散液Aの調製>攪拌機プロペラ翼を備えた内容積300Lの容器に、カーボンブラック三菱化学社製、三菱カーボンブラックMA100S20部、20DBS水溶液1部、非イオン界面活性剤花王社製、エマルゲン1204部、電気伝導度が2μS/cmのイオン交換水75部を加えて予備分散して顔料プレミックス液を得た。ナノトラックで測定した顔料プレミックス後の分散液中カーボンブラックの体積平均径Mvは90nmであった。上記顔料プレミックス液を原料スラリーとして湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。なお、ステータの内径はφ75mm、セパレータの径がφ60mm、セパレータとディスク間の間隔は15mmとし、分散用のメディアとして直径が100μmのジルコニアビーズ真密度6.0g/cm3を用いた。ステータの有効内容積は0.5Lであり、メデイアの充填容積は0.35Lとしたので、メディア充填率は70質量である。ロータの回転速度を一定ロータ先端の周速が11m/秒として、供給口より前記顔料プレミックス液を無脈動定量ポンプにより供給速度50L/hrで連続的に供給し、排出口より連続的に排出する事により黒色の着色剤分散体Aを得た。着色剤分散体Aをナノトラックで測定した体積平均径Mvは150nmであった。<トナー母粒子Aの製造>下記の各成分を用いて、以下の凝集工程コア材凝集工程シェル被覆工程円形化工程洗浄工程乾燥工程を実施することによりトナー母粒子Aを製造した。重合体一次粒子分散液A1固形分として95部重合体一次粒子分散液A2固形分として5部着色剤分散液A着色剤固形分として6部20DBS水溶液コア材凝集工程では、固形分として0.2部20DBS水溶液円形化工程では、固形分として6部○コア材凝集工程攪拌装置ダブルヘリカル翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた混合器に重合体一次粒子分散液A1と20DBS水溶液を仕込み、内温7°Cで5分間均一に混合した。続いて内温7°Cで、250rpmで攪拌を続けながら硫酸第一鉄の5質量水溶液をFeSO47H2Oとして0.52部を5分かけて添加してから、着色剤分散液Aを5分かけて添加し、内温7°Cで均一に混合し、更に同一の条件のまま、0.5質量硫酸アルミニウム水溶液を8分かけて滴下した樹脂固形分に対しての固形分が0.10部。その後、回転数250rpmのまま内温を54.0°Cに昇温し、マルチサイザーを用いて体積中位径Dv50を測定し5.32μmまで成長させた。○シェル被覆工程その後、内温54.0°C、回転数250rpmのまま、重合体一次粒子分散液A2を3分かけて添加してそのまま60分保持した。○円形化工程続いて、回転数を150rpm攪拌羽根先端の周速1.56m/秒、凝集工程回転数に対して40減の攪拌速度に落としてから、20DBS水溶液固形分として6部を10分かけて添加し、その後30分かけて81°Cに昇温して、平均円形度が0.943になるまで、この条件で加熱及び攪拌を続けた。その後20分かけて30°Cまで冷却し、スラリーを得た。○洗浄工程得られたスラリーを抜き出し、5種C東洋濾紙株式会社製No5Cのろ紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をした。ろ紙上に残ったケーキを、攪拌機プロペラ翼を備えたステンレス容器に移し、電気伝導度が1μS/cmのイオン交換水8kgを加え50rpmで攪拌する事により均一に分散させ、その後30分間攪拌したままとした。その後、再度5種C東洋濾紙株式会社製No5Cの濾紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をし、再度ろ紙上に残った固形物を、攪拌機プロペラ翼を備え電気伝導度が1μS/cmのイオン交換水の入った容器に移し、50rpmで攪拌する事により均一に分散させ30分間攪拌したままとした。この工程を5回繰り返した。○乾燥工程ここで得られた固形物をステンレス製バットに高さ20mmとなる様に敷き詰め、40°Cに設定された送風乾燥機内で48時間乾燥することにより、トナー母粒子Aを得た。<実施例>トナー母粒子Aにヘンシェルミキサーにて、シリカ粒子とリン酸カルシウム系化合物粒子を添加混合し、表1のトナーサンプルを得た。得られたトナーを印刷速度100mm/s、非磁性一成分、保証枚数9000枚5印字時で現像ゴムローラー、金属ブレード、帯電ローラーPCRで帯電する有機感光体、ベルト転写、熱定着方式を用いたベルト定着機を搭載したフルカラープリンタにて印字を行い、白地カブリΔE及び目視カブリを測定した。結果を表1に示す。トナーは、Dv=6.8μm、平均円形度0.957、Dns=2.75<K=2.970.233e、個数変動係数:19.9であった。シリカA:シリコーンオイル処理、平均粒径8nmシリカB:シリコーンオイル処理、平均粒径20nm"