"炭材表面に、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を前記炭材に対して2質量超かつ50質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を、焼結燃料として配合炭中に含めることを特徴とする焼結鉱の製造方法。前記配合炭が、10質量以上かつ100質量以下の前記表面被覆炭材を含むことを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。前記石灰系原料が水酸化カルシウムであり、前記被覆物が水酸化カルシウムを67質量以上含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。前記炭材のうち、0.25mm以上の炭材の表面では、前記被覆物の層厚が、5μm以上かつ500μm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む配合原料を混合、造粒した後、前記配合原料に前記表面被覆炭材を添加、混合することを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む配合原料を混合、造粒する際に、全混合造粒時間の半分以上が経過した後前記配合原料に前記表面被覆炭材を添加、混合することを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。粒径0.5mm未満の粒子が20質量以下であり、粒径0.5mm以上かつ3mm以下の粒子が40質量以上である粒度分布を、前記炭材が有することを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。しかしながら、特許文献1では、上記微細コークス粒体と上記微粉末触媒とを混合した造粒体P型によるNOxの除去技術の場合、1,000°C以下の低温領域でのNOxの低減効果が小さいという問題がある。後述するように、コークスの燃焼によるNOxは、低温領域で多く発生する。そのため、造粒体P型の中の微細コークス粒体が低温領域で燃焼してNOxが多量に発生し、NOx除去の効果が小さくなると考えられる。一方、粗コークス粒体の表面に上記触媒を被覆した造粒体S型によるNOxの除去技術の場合、コークス表面を触媒で十分に被覆すると、コークスの燃焼速度が遅くなり、焼結機の生産性を阻害する。このため、コークスの表面の一部が露出するようにコークスに触媒を被覆せざるを得ず、NOx除去の効果が低下するという問題がある。さらに、これらの造粒体は、大型造粒機を用いて鉄鉱石と造粒されるため、CaO含有量が5~50重量である場合、CaO-FexO系複合酸化物触媒の混合度または被覆領域の低下が懸念される。また、特許文献2では、この不燃性塊状炭素源中の炭素源を焼結時にほとんど燃焼させないため、この不燃性塊状炭素源中のバインダーが触媒作用を有する場合であっても、バインダーの触媒作用がほとんど生じないと考えられる。さらに、この特許文献2では、不燃性塊状炭素源に加え、焼結原料燃料としてのコークスが必要であり、大量の炭素源が必要になる。本発明の目的は、1低温領域でのNOxの発生を抑制し、かつ、2焼結機の生産性を十分に確保または改善することができる焼結鉱の製造方法を提供することである。1本発明の一態様に係る焼結鉱の製造方法では、炭材表面に、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を前記炭材に対して2質量超かつ50質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を焼結燃料として配合炭中に含める。2上記1に記載の焼結鉱の製造方法では、前記配合炭が、10質量以上かつ100質量以下の前記表面被覆炭材を含んでもよい。3上記1又は2に記載の焼結鉱の製造方法では、前記石灰系原料が水酸化カルシウムであり、前記被覆物が水酸化カルシウムを67質量以上含有してもよい。4上記1又は2に記載の焼結鉱の製造方法では、前記炭材のうち、0.25mm以上の炭材の表面では、前記被覆物の層厚が、5μm以上かつ500μm以下であってもよい。5上記1又は2に記載の焼結鉱の製造方法では、鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む配合原料を混合、造粒した後、前記配合原料に前記表面被覆炭材を添加、混合してもよい。6上記1又は2に記載の焼結鉱の製造方法では、鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む配合原料を混合、造粒する際に、全混合造粒時間の半分以上が経過した後前記配合原料に前記表面被覆炭材を添加、混合してもよい。7上記1又は2に記載の焼結鉱の製造方法では、粒径0.5mm未満の粒子が20質量以下であり、粒径0.5mm以上かつ3mm以下の粒子が40質量以上である粒度分布を、前記炭材が有してもよい。炭材の燃焼を制御することにより、焼結鉱製造時のNOxの発生を抑制し、焼結機の生産性を十分に確保または改善することができる。以下、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明する。コークス燃焼によるNOx転換率と温度との関係を図1に示す。NOx転換率は、燃焼した燃料中の窒素原子がNOxに転換した割合モル百分率である。具体的には、このNOx転換率は、後述の1式で算出される。NOxは、主に炭材中の窒素が焼結時に酸化して生成する。特に、図1に示されるように、NOxは、1,000°C以下の低温で多く生成することが確認されている。したがって、NOxの生成を抑制するためには、炭材を極力、高温で燃焼させることが重要である。ここで、炭材は、コークス、無煙炭及びその他の焼結鉱製造に用いられる固体燃料を示す。また、炭材中の微粉は、低温で燃焼し、NOxを増大させる。炭材粒度コークス粒径とNOx発生量との関係を図2に示す。炭材中の微粉は、燃焼速度が速く、低温で燃焼が完了するため、NOxを増大させると考えられる。そのため、粒径が0.5mm以下の微粉炭材を除去することができれば、NOx発生量を低減できると考えられる。具体的には、焼結工程のNOx発生量をより低減するため、粒径0mm超0.5mm未満の炭材粒子が20質量以下であることが望ましく、11質量以下であることがより望ましく、5質量以下であることが特に望ましい。これは、図2に示されるように、0.5mm未満の炭材のNOx発生量が多いからである。また、粒径0.5mm以上かつ3mm以下の炭材粒子が40質量以上であることが望ましく、70質量以上であることが特に望ましい。これは、粒径0.5mm以上かつ3mm以下の炭材は、十分な燃焼速度燃焼効率を有するため、低温領域での燃焼時間を減らすことができ、NOx低減効果を確保しながら焼結の生産性をより十分に確保または改善することができるからである。したがって、上述の粒度分布を有する炭材を使用することが望ましい。なお、炭材の粒径が大きくなりすぎると、燃焼速度が低下し、低温領域での燃焼時間が長くなりやすく、NOx低減効果が飽和する。粒度分布における各階級の上限または下限は、特に制限しないが、上限については、100質量であり、下限については、0質量である。炭材中から微粉例えば、0.5mm未満を除去したとしても、NOx発生を抑制するためには、炭材をできる限り高温燃焼させる必要がある。そのため、炭材の表面を高温領域で溶融する被覆物層被覆物で覆い、低温領域で周囲の大気中の酸素を遮断できれば、NOx発生を抑制することができる。特許文献1には、CaO含有量が5~50重量のCaO-FexO系複合酸化物を表面に被覆した炭材を用いて、CaO-FexO系複合酸化物の触媒作用により炭材の燃焼時に生成するNOxを還元または分解して除去することが開示されている。このCaO含有量を50重量以下に制限したCaO-FexO系複合酸化物は、融点が低く、1200°C以上の高温域で溶融するため、これを炭材の表面に被覆することである程度のNOx低減効果は期待される。しかしながら、CaO-FexO系複合酸化物は、石灰系原料と鉄鉱石とを溶融成形して製造されるため、通常の焼結で副原料として使用される石灰系原料に比べて高価である。本実施形態では、上記のような高価な酸化物を用いずに通常の焼結で副原料として用いられる石灰系原料を炭材表面の被覆物として用いている。特に、本実施形態では、燃料として焼結機に装入される配合炭の少なくとも一部に、Caの含有量が36質量以上である被覆物が被覆された表面被覆炭材を使用することにより炭材燃焼時のNOxを低減することができる。ここで、配合炭は、焼結機に装入される前に配合炭以外の焼結原料配合原料と混合されて固体燃料焼結燃料として使用される炭材である。本実施形態では、炭材表面の被覆物層は、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、フッ化カルシウムからなる群から選択される少なくとも一種を含むことが望ましい。この場合、例えば、水酸化カルシウム消石灰、炭酸カルシウム石灰石、石灰乳、ホタル石などの石灰系原料及びこれらの混合物を使用することができる。石灰系原料は、高温下で周囲に存在する鉄鉱石粉と容易に反応して融点が低いカルシウムフェライトを生成するため、溶剤として機能する。このカルシウムフェライトが高温下で溶融すると、炭材表面に酸素が供給されるため、炭材の燃焼が促進され、炭材を高温で燃焼させることができる。さらに、このカルシウムフェライト融液中には、炭材の燃焼中に表面に残存する固相灰分が溶解し、高温下での炭材の燃焼をさらに促進することができる。被覆物層に含有される石灰系原料は、水酸化カルシウムであることが特に望ましい。水酸化カルシウムは、バインダーとして働き、炭材表面に強く密着した被覆物層を形成するため、他の配合原料との混合時及び焼結機への原料装入までの搬送過程における炭材表面の被覆物の脱離が抑制できる。炭材表面の被覆物は、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有することが望ましい。被覆物中のCa含有量が36質量未満では、周囲の鉄鉱石と被覆物被覆物中の石灰系原料との間の反応速度が十分でないため、炭材表面での溶融反応が遅くなり高温下において炭材の燃焼を促進させる効果が小さくなる。石灰系原料に水酸化カルシウムを用いる場合には、被覆物が水酸化カルシウムを67質量以上含有することがより望ましく、100質量含有することが特に望ましい。さらに、石灰系原料として炭酸カルシウムや石灰乳、ホタル石などを用いる場合には、被覆物がこれらの石灰系原料及び混合物を90質量以上含有することが望ましく、100質量含有することが特に望ましい。NOxは、炭材を1,000°C以下の低温で燃焼させることにより生成するため、焼結時のNOx生成を抑制するためには、低温での炭材の燃焼を抑制しながら、炭材を極力高温で燃焼させることが必要である。1,000°C以下の低温領域では、炭材表面が被覆物層で覆われているため、炭材の燃焼を抑えてNOxの発生を抑制することができる。しかしながら、1,200°C以上の高温領域では、被覆物層中の石灰系原料由来のCaOが、周囲の鉱石と反応し、低融点のカルシウムフェライトの融液を生成して溶け落ちる。この時、炭材表面に存在する固相の灰分を融液中に取り込むこともできる。このように、炭材表面の被覆物層がカルシウムフェライトの融液を生成した際には、すでに、炭材の燃焼温度が1,200°C以上の高温領域に到達しているため、NOx発生が少なく、炭材を活発に燃焼させることができ、生産性を向上させることができる。すなわち、本実施形態では、炭材の見かけ上の燃焼開始温度を上昇させて高温領域での炭材の急速燃焼を実現することができ、効率良く炭材の燃焼時の最高温度を高めることができる。本実施形態における配合原料の混合及び造粒方法を説明する。ここで、配合原料は、焼結機に装入される前に混合されて使用される原料である。なお、以下の説明では、表面被覆炭材における被覆物として石灰系原料の他に粉鉄鉱石を用いた一例を示したが、この例のみに限定されない。つまり、被覆物中の石灰系原料由来のCa含有量が36質量以上であれば、石灰系原料以外の被覆物原料として、粉鉄鉱石及びその他の副原料を用いることができる。ここで、その他の副原料は、石灰系原料以外の副原料珪石、蛇紋岩、かんらん岩等を意味する。まず、表面被覆炭材の製造に用いられる原料を除いた配合原料以下では、第一の配合原料と表記するを、ドラムミキサー等の混合造粒機により造粒する。この第一の配合原料は、少なくとも、鉄鉱石、返鉱及び副原料を含む。ここで、第一の配合原料は、床敷鉱を含まない。なお、この第一の配合原料中には、配合炭を含んでも良い。次に、表面被覆炭材は、表面被覆炭材の製造に用いられる原料以下では、第二の配合原料と表記する、すなわち粗粒炭材を核粒子として炭材、石灰系原料及び粉鉄鉱石を混合、造粒することで製造される。粉鉄鉱石は、製鐵所内の発生ダストを含んでもよい。炭材を粉鉄鉱石及び石灰系原料と混合、造粒する方法には、ドラムミキサー、遠心力利用造粒機等の混合造粒機を用いることができる。これにより、粗粒炭材核粒子に石灰系原料および粉鉄鉱石が被覆された表面被覆炭材が形成される。石灰系原料としてほとんどバインダー機能がない炭酸カルシウム、石灰乳、ホタル石などを用いる場合には、これらにバインダーを添加することが望ましい。このバインダーには、CMCカルボキシメチルセルロースやアラビアゴム等の有機系バインダー及び水ガラス等の無機系バインダーを使用することができる。バインダーの添加により炭材表面に強く密着した被覆物層が形成されるため、上記の第一の配合原料との混合時及び焼結機への原料装入までの搬送過程における炭材表面の被覆物の脱離を抑制し、焼結時に発生するNOxをより安定的に低減することができる。表面被覆炭材は、第二の配合原料として炭材と石灰系原料とを混合、造粒することで製造してもよい。この場合には、表面被覆炭材の被覆物層は、石灰系原料のみからなる。焼結鉱製造に配合混合されて用いる炭材配合炭中の表面被覆炭材の量は、特に制限されないが、配合炭に表面被覆炭材を含む必要がある。すなわち、配合炭の一部が、表面被覆炭材であることが必要である。特に、焼結時に発生するNOxをより安定的に低減するためには、配合炭が、10質量以上かつ100質量以下の表面被覆炭材を含むことが望ましい。炭材種ごとの燃焼時間の差をできる限り小さくし、焼結機内の燃焼を高温域で定常的に行うためには、配合炭の全量に対する表面被覆炭材の量が、50質量以上であることがより望ましく、70質量以上であることがさらに望ましく、80質量以上であることが特に望ましい。また、焼結の固体燃料として配合炭を大量に使用すると、焼結原料の焼結反応により生じた融液が焼結パレット上に大量に発生し、焼結原料充填層の通気性を悪化させて、焼結鉱の生産性が低下することがある。したがって、固体燃料として配合炭が焼結原料の焼結反応を良好に進行させる適切な熱量を供給するためには、例えば、鉄鉱石と副原料表面被覆炭材に使用する石灰系原料を除く副原料とに対して、配合炭の量が、14質量以下であることが望ましい。この場合には、焼結原料充填層の通気性を十分に確保することができる。なお、例えば、鉄鉱石及び副原料表面被覆炭材に使用する石灰系原料を除く副原料に対する配合炭の量は、特に制限されないが、焼結原料の焼結反応に必要とされる熱量を考慮して、1質量以上であってもよい。表面被覆炭材を、第一の配合原料に添加、混合するタイミングは、特に制限されない。しかしながら、第一の配合原料を混合、造粒した後、この第一の配合原料に表面被覆炭材を添加、混合することが望ましい造粒後添加。このようなタイミングで、上記第一の配合原料に表面被覆炭材を添加、混合することにより、炭材表面の被覆物が崩壊したり、剥離したりすることを抑制することができる。この場合、第一の配合原料は、鉄鉱石、返鉱、副原料、表面被覆炭材以外の配合炭からなってもよく、鉄鉱石、返鉱、副原料からなってもよい。しかしながら、第一の配合原料を混合、造粒する前に表面被覆炭材を第一の配合原料に添加し造粒前添加、表面被覆炭材の被覆物が剥離しないように造粒条件を制御して、第一の配合原料及び表面被覆炭材を混合、造粒してもよい。この場合、第一の配合原料は、鉄鉱石、返鉱、副原料、配合炭からなってもよい。通常、コークスなどの炭材の造粒後添加を行うと、炭材中の酸素の拡散が良好であるため、低温で炭材の燃焼が開始し、炭材の燃焼中では、固相の灰分が炭材の表面を覆うため、炭材の燃焼が阻害される。そのため、この場合には、NOxの量が大幅に増加する。一方、表面被覆炭材を使用すると、造粒前添加、造粒後添加のどちらが行われた場合であっても、NOxの量を抑制することができる。特に、表面被覆炭材の造粒後添加を行うと、被覆物の崩壊及び剥離を抑制することができるため、低温領域での大気中の酸素の遮断作用と、高温領域での灰分の溶融作用とを高めることができ、NOxの量を大幅に抑制することができる。この場合、焼結原料の全混合造粒時間第一の配合原料のみの混合造粒時間と、第一の配合原料への表面被覆炭材の添加混合時間との合計に対する炭材混合時間第一の配合原料への表面被覆炭材の添加混合時間の割合で定義される投入時間が、0.5半分以上であることが望ましく、0.8以上であることが特に望ましい。例えば、焼結原料を一台の装置で混合、造粒する場合、その装置内で表面被覆炭材を添加、混合することができる。また、例えば、焼結原料を複数台の装置で混合、造粒する場合、投入時間が所定値例えば、0.5以上に達した装置内で表面被覆炭材を添加、混合することができる。本実施形態の表面被覆炭材では、炭材表面に、炭材に対する質量炭材に対する被覆物の量で2質量超かつ50質量未満の割合で被覆物を被覆する必要がある。炭材に対する被覆物の質量が2質量以下の場合には、炭材の表面全体を包囲する十分な被覆物層の形成が難しくなり、炭材表面の一部が露出し、低温域での大気中の酸素の遮断によるNOx低減効果が得られなくなる。また、炭材に対する被覆物の質量が50質量以上である場合には、高温域で石灰系原料からカルシウムフェライトを生成する速度が低下し、炭材の燃焼効率が低下して焼結機の生産性が低下する。ここで、より高いNOx低減効果を得るためには、炭材に対する被覆物の質量が、3質量以上であることが望ましく、5質量以上であることがより望ましく、10質量以上であることが特に望ましい。また、より炭材の燃焼効率を高めるためには、炭材に対する被覆物の質量が、40質量以下であることが望ましい。また、表面被覆炭材を形成する炭材のうち、0.25mm以上の炭材の表面では、被覆物層の層厚が、5μm以上かつ500μm以下であることが望ましい。ここで、被覆物層の層厚は、0.25mm以上の炭材表面の被覆物層の平均層厚を意味する。また、それぞれの表面被覆炭材に対して、被覆物層の層厚が、5μm以上かつ500μm以下であることが特に望ましい。なお、顕微鏡で20個以上の表面被覆炭材を観察して各表面被覆炭材の被覆物層中の5箇所以上の層厚を測定し、これら層厚の平均を求めることにより被覆物層の層厚を求めることができる。被覆物層の層厚が5μm以上である場合には、上記の第一の配合原料鉄鉱石、返鉱等との混合工程又はその後のハンドリング工程における被覆物層の剥離を抑制することができ、炭材表面の被覆物層のNOx抑制効果を十分に確保することができる。また、被覆物層の層厚が500μm以下であれば、高温域で石灰系原料からカルシウムフェライトを迅速に生成することができ、高温域で炭材を効率よく燃焼させることができ、焼結機の生産性を十分に確保または改善することができる。以上述べたように、本実施形態では、炭材に対する被覆物の質量が2質量超かつ50質量未満になるように、石灰系原料由来のCaを36質量以上含有する被覆物を炭材の表面に被覆して、表面被覆炭材を調製し;この表面被覆炭材を焼結燃料として焼結機内で燃焼させる。また、本実施形態では、配合炭中に表面被覆炭材を含めている。すなわち、配合炭として、表面被覆炭材を使用している。さらに、配合炭は、焼結機に装入されるまでに鉄鉱石、返鉱、副原料を含む配合原料と混合される。このように、表面被覆炭材を焼結燃料として焼結機内で燃焼させることにより、炭材の燃焼を制御することができ、NOxの発生を抑制し、焼結機の生産性を十分に確保または改善することができる。次に、本発明の実施例について説明するが、本発明は、これに限られない。実施例1表面被覆コークスの被覆物量と被覆物層中のCa濃度とがNOxの生成量に及ぼす影響を調査する実験を行った。この実験に用いた焼結鍋試験装置の概略図を図3に示す。この焼結鍋試験装置は、点火炉1、焼結鍋2、風箱3、ブロアー4及び分析計5を備える。この焼結鍋試験装置では、焼結鍋2に表面被覆炭材を含む焼結原料を装入し、点火炉1で点火してこの焼結原料を加熱する。同時に、ブロアー4を起動して、風箱3を介して焼結鍋2で生じた排気ガスを排出し、この排気ガスを分析計5で分析する。焼結鍋2は、直径300mm、高さ600mmであり、排ガス中のCO、CO2、O2、NOx、SOxを分析した。粉鉄鉱石鉄鉱石、副原料、炭材に水分7.5質量を外添し、これらの原料を直径1,000mmのドラムミキサーを用いて5分間、混合、造粒した。また、コークス及び被覆物に水分9.0質量を外添し、万能混練機を用いて表面被覆コークス表面被覆炭材を製造した。混合、造粒したこれらの焼結原料を、焼結鍋試験装置に充填し、点火時間90秒、吸引負圧15kPaの一定の条件で焼成した。試験に用いた各配合原料の比率を表1に示し、コークスの粒度分布を表2に示す。被覆物量及び被覆物層中のCa濃度と、NOx転換率ηNOとの関係を図4に示す。被覆物層中のCa濃度が36質量以上では、十分なNOx低減効果を得ることができた。さらに、被覆物に水酸化カルシウムのみを用いて被覆物層中のCa濃度を約54質量に調整した場合には、NOx低減効果がより高くなった。また、コークス表面被覆炭材用コークスに対する被覆物の質量が2質量超かつ50質量未満であると、NOx低減効果を確認することができた。特に、コークスに対する被覆物の質量が10~40質量の場合には、より高いNOx低減効果を得ることができた。ηNO=100×NOx/COCO2NCOKE/CLPGCCOKECLS/100001ただし、ηNO:NOx転換率mol、NOx:排ガス中のNOxppmCO:排ガス中のCOmol、CO2:排ガス中のCOmol、NCOKE:コークス中のNmol、CLPG:点火ガス中のCmol、CCOKE:コークス中のCmol、CLS:石灰石中のCmolである。実施例2表面被覆炭材の被覆物層の層厚がNOx低減効果に及ぼす影響を調査するために、上記実施例1と同様の焼結鍋試験を行った。表面被覆コークスの被覆物には、水酸化カルシウムのみを使用した。図5A及び図5Bには、焼結鍋試験に用いた、被覆物層の層厚がそれぞれ異なる表面被覆コークスの顕微鏡写真を示す。また、図6には、被覆物層の層厚被覆物層厚と、NOx転換率との関係を示す。図6に示すように、図5Aに示すような層厚500μm以下の被覆物層を有する表面被覆コークスを用いた場合には、図5Bに示すような層厚500μm超の被覆物層を有する表面被覆コークスを用いた場合に比べ、NOx低減効果NOx転換率が向上した。そのため、被覆物の層厚を500μm以下に調整することが望ましいことが分かる。実施例3石灰系原料の種類が被覆物層のコークスへの被覆性密着性に及ぼす影響を調査するために、被覆物に炭酸カルシウムのみを用いた表面被覆コークス及び被覆物に水酸化カルシウムのみを用いた表面被覆コークスの製造試験を行った。炭材と各被覆物とを混合する前のコークスに対する被覆物の質量を、15質量に調整した。図7には、各被覆物を用いた場合のコークス表面への被覆物原料の乾燥後の付着割合を示す。コークス表面への炭酸カルシウムの付着割合は、約20質量であった。一方、コークス表面への水酸化カルシウムの付着割合は、80質量超であった。このように、表面被覆コークスを製造する際に、水酸化カルシウムのバインダー機能を有効に活用することができ、大きなNOx抑制効果を得ることができると考えられる。実施例4表面被覆コークスの投入時間投入位置がNOxの生成量に及ぼす影響を調査するために、焼結鍋試験を行った。上述したように、投入時間は、焼結原料の全混合造粒時間に対する炭材混合時間の割合である。なお、焼結鍋試験装置及び試験方法は、上記実施例1と同様である。表面被覆コークスの投入時間とNOx転換率との関係を図8に示す。表面被覆コークスの投入時間が0.5以上、特に0.8以上の条件では、NOxの生成量NOx転換率を大幅に減らすことができた。この場合、被覆物が崩壊したり、コークス表面から被覆物が剥離したりすることを抑制しながら、焼結鍋に装入する焼結原料を調製できたと考えられる。実施例5配合炭中の表面被覆コークスの量及び表面被覆コークスの投入時間がNOxの生成量に及ぼす影響を調査するために、焼結鍋試験を行った。なお、焼結鍋試験装置及び試験方法は、上記実施例1と同様であるが、被覆物に水酸化カルシウムのみを用いて被覆物層中のCa濃度を約54質量に、コークスに対する被覆物の質量を15質量に調整した。配合炭中の表面被覆コークスの量及び表面被覆コークスの投入時間と、NOx転換率との関係を図9に示す。コークス全体に対する表面被覆コークスの配合割合を高め、投入時間を大きくすることにより、NOxの生成量を抑制することができた。図9に示すように、配合炭中に表面被覆コークスを50質量以上配合し、投入時間を0.5以上に制御することにより、NOxの抑制効果がより高まることが分かる。表面被覆層が焼結鉱の生産率に及ぼす影響を調査するために、焼結鍋試験を行った。なお、焼結鍋試験装置及び試験方法は、上記実施例1と同様であるが、水酸化カルシウムのみを被覆物に用いた場合は、コークスに対する被覆物の質量を15質量に調整し、水酸化カルシウム及びピルバラブレンド粉鉄鉱石を被覆物に用いた場合は、コークスに対する被覆物の質量を30質量に調整した。被覆物に水酸化カルシウムのみを用いた場合には、被覆物層中のCa濃度は、約54質量であった。また、被覆物に水酸化カルシウム及びピルバラブレンド粉鉄鉱石を用いた場合には、被覆物層中のCa濃度は、約36質量であった。コークス配合原料の全量に表面被覆コークスを使用し、投入時間を0.85に制御した。得られた焼結鉱の生産率の結果を図10に示す。被覆物層を有さないコークスを用いた場合に比べて、水酸化カルシウムを含む被覆物層を有する表面被覆コークスを用いた場合には、焼結鉱の生産率が向上した。このように、水酸化カルシウムを含む被覆物層を有する表面被覆コークスを用いると、高い生産率で、NOx転換率が低い焼結操業を行うことができると考えられる。実施例6表面被覆コークスのNOx低減効果を確認するため、660m2の大型焼結機において、一回あたり5日間の実機操業試験を2回行った。実機操業試験を行うために使用したコークスコークスa~c及びコークスA~Cの粒度分布を表3に示す。コークスA~Cについては、コークス量表面被覆コークス用のコークスの約14質量の量の水酸化カルシウムにより、コークス表面を被覆し、表面被覆コークスを製造した。なお、コークスa~cは、表面被覆がない通常コークスである。ここで、コークスaベースは、粒度分布について0.5mm未満の粒子の割合が20質量超で、0.5mm以上かつ3mm以下の粒子の割合が40未満になるように調整されたコークスである。コークスA表面被覆コークスAは、このコークスaの表面を水酸化カルシウムで被覆したコークスである。コークスbは、粒度分布について0.5mm未満の粒子の割合が20質量超で、0.5mm以上かつ3mm以下の粒子の割合が40質量以上になるように調整されたコークスである。コークスB表面被覆コークスBは、このコークスbの表面を水酸化カルシウムで被覆したコークスである。コークスcは、粒度分布について0.5mm未満の粒子の割合が11質量以下になるように調整されたコークスである。コークスC表面被覆コークスCは、このコークスcの表面を水酸化カルシウムで被覆したコークスである。通常の実機操業コークスaを使用をベースにして、1表面被覆コークスをその他の焼結原料と同時に造粒する場合造粒前添加と、2表面被覆コークス以外の焼結原料を一度造粒した後、表面被覆コークスを添加する場合造粒後添加とについて試験を行った。図11に、1造粒前添加のプロセスの模式図を示す。図12に、2造粒後添加のプロセスの模式図を示す。図11及び図12において、コークス槽11及び水酸化カルシウム槽石灰系原料槽12からコークス及び水酸化カルシウムを切り出し、造粒機13に投入して、表面被覆コークスを製造する。図11においては、この造粒した表面被覆コークスを、表面被覆コークス槽19から取り出し、原料槽14から切り出された原料鉱石、副原料、返鉱等とともに一次ミキサー15及び二次ミキサー16で順次混合、造粒する。この場合は、表面被覆コークスを他の原料と同時に混合、造粒する前添加である。一方、図12においては、造粒機13から取り出された表面被覆コークスを、さらに、パンペレタイザー18で造粒した後、二次ミキサー16の後半部で、一次ミキサー15及び二次ミキサー16で混合、造粒された他の原料にこの表面被覆コークスを添加、混合する。この場合は、表面被覆コークスの混合を他の原料の混合、造粒後に行う後添加である。コークスコークスaの表面を水酸化カルシウムで被覆した表面被覆コークスのEPMA解析結果を図13~図15に示す。図13は、通常コークスを一次ミキサー一次ドラムミキサーの前で配合原料に添加した場合のEPMA解析結果である。図14は、表面被覆コークスを一次ドラムミキサーの前で配合原料に添加した場合のEPMA解析結果である。表面被覆コークスの表面被覆層水酸化カルシウムの層が、破壊され剥離している粒子が存在していることが観察された。表面被覆コークスと配合原料とを同時に一次ミキサー及び二次ミキサー二次ドラムミキサーで混合、造粒すると、表面被覆コークスの被覆が破壊されやすいと考えられる。図15は、表面被覆コークスを二次ドラムミキサーの後半部でその他の焼結原料に添加した場合のEPMA解析結果である。この場合には、5~500μmの層厚を有する被覆物水酸化カルシウムの層が、コークス表面に確保されていることが観察された。実機操業試験の試験結果を図16に示す。表面被覆コークスAを用いた実機操業但し、造粒後添加の実施期間では、コークスaを使用した実機操業但し、造粒前添加のベース期間に比べて、排ガス中のNOxが25ppm低下した。また、表面被覆コークスBを用いた実機操業但し、造粒後添加の実施期間では、上記ベース期間に比べて、排ガス中のNOxが30ppm低下した。表面被覆コークスBに使用したコークスbは、表面被覆コークスAに使用したコークスaに比べて、0.5mm以上かつ3mm以下の粒子階級の質量が大きい。そのため、表面被覆コークスBを用いた場合には、表面被覆コークスAを用いた場合に比べ、NOxの生成量が低下したと考えられる。さらに、表面被覆コークスCを用いた実機操業但し、造粒後添加の実施期間では、上記ベース期間に比べて、排ガス中のNOxが42ppm低下した。表面被覆コークスCに使用したコークスcは、表面被覆コークスAに使用したコークスaに比べて、0.5mm未満の粒子階級の質量が小さい。そのため、表面被覆コークスCを用いた場合には、表面被覆コークスAを用いた場合に比べ、NOxの生成量が低下したと考えられる。"