円筒状のゴム製の内層部と外層部とを備えた二重構造のゴルフクラブ用グリップにおいて、前記内層部と外層部との間に厚さ0.2~2.0mmのタングステンシートを介在させたことを特徴とするゴルフクラブ用グリップ。前記タングステンシートとしては、熱可塑性樹脂材料にタングステン粉末を混入して成形した比重8以上のものを使用したことを特徴とする請求項1に記載のゴルフクラブ用グリップ。前記内層部の長さをグリップ全長の半分の長さよりも1~4cm長く形成し、内層部の肉厚を外層部の肉厚よりも厚く形成したことを特徴とする請求項1又は2に記載のゴルフクラブ用グリップ。前記タングステンシートの幅を5~10mm、長さを80~120mmとしたことを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載のゴルフクラブ用グリップ。特許文献2に開示された発明によれば、シャフト中心軸線に対し外側の領域ヘッド側に位置する基材半体よりも、その反対側、すなわち内側の領域に位置する基材半体が重くなるように重量差をつけてあり、この重量差は5~30g、好ましくは10~25gの範囲であり、このような重量差によって、ゴルフクラブ全体のシャフト中心軸線に対する外側と内側との重量比が小さくなって、スイング時の安定性が良くなり、クラブの操作性、スイングの再現性が向上する、とされている。重量差が5g未満であると、この発明の効果が十分に得られず、30gを超えると、グリップの重量が大きくなりすぎ、ゴルフクラブのトータルバランスに狂いが生じ好ましくない、ということである。この従来例では、金属繊維例えばタングステンを内側の領域を構成するゴム製の基材半体に埋設するには、この基材半体の加硫成形時にモールド内に金属繊維を正確にセットしておくことになり、手間がかかる。また、内外側それぞれの基材半体の捻り剛性が異なるため、ゴルファーがボールを打った際のグリップの捻り変形が内側半分と外側半分とでは異なり、ゴルファーの意図した方向へ打球が飛ばないおそれもあった。そこで、本発明は、カウンタバランスを図り、振り易さを向上させ、ヘッドとボールとの衝突のときの捻り変形による衝突角度のずれを防止し、製造も容易なゴルフクラブ用グリップを提供することを目的とする。上述の目的を達成するため、本発明は、円筒状のゴム製の内層部と外層部とを備えた二重構造のゴルフクラブ用グリップにおいて、前記内層部と外層部との間の背面部に厚さ0.2~2.0mmのタングステンシートを介在させたものである。勿論、タングステンシート20は、背面部のみならず側部、上面に介在させてもよい。このタングステンシートとしては、熱可塑性樹脂材料にタングステン粉末を混入して成形した比重8以上のものを使用した。本発明によれば、円筒状のゴム製の内層部と外層部とを備えた二重構造のゴルフクラブ用グリップにおいて、前記内層部と外層部との間に厚さ0.2~2.0mmのタングステンシートを介在させてあるため、タングステンシートが従来のカウンタバランス部材となり、軽量化されたゴルフクラブでも振り易くなり、しかも見栄えもよく、タングステンシートが介在するグリップの背面部が若干膨らんで滑りを防止する機能を果たし、打球時の捻り変形によりボールとフェースとの衝突角度を変えるのも防止することができる。また、従来の粉体を用いた場合、加硫前にゴムに粉体を混ぜて形成すると飛散等により、粉体が飛散したり、混ぜ残しが出てしまう可能性がある。本発明のように、タングステンシートをカットした場合は、規定の重量を入れることができ、グリップとしての重量のばらつきが少なくなる。さらに、熱可塑性樹脂を使うので、ゴムを加硫するときに120°C~160°C程度の熱を加えて加硫するので、成形時に金型に馴染んでゴムの間で適当に変形湾曲してくれる効果が期待できる。以下に、本発明の好適な実施形態について図面を参照にして説明する。図1では、円筒状の内層部1と外層部2及びタングステンシート20を示し、内層部1と外層部2はゴム製のものである。最初に内層部1を成形しておき、内層部1の背面部となる位置にタングステンシート20を載せたものをインサート部材としてモールド内にセットし、内層部1を被覆するように外層部2を成形する。図1では、別個に成形されたもののように示されているが、内層部用のゴムと外層部用のゴムのどちらも未加硫成形前のゴムシートの間にタングステンシート20を挟んで、コンプレッション用金型を用いて、加硫成形してもよい。このようにして、外層部2と内層部1の間にタングステンシート20を被覆して一体化してしまう。成形材料としてのゴムは、天然ゴムNRを主成分とするものであり、例えば、NR80~100重量部、SBRスチレンブタジエンゴムまたはEPDM0~20重量部、老化防止剤1重量部、ステアリン配1重量部、カーボンブラック10~30重量部、軟化剤5~10重量部、加工助剤2重量部、亜鉛華5重量部、加硫促進剤1~2重量部、加硫促進助剤0.5重量部、硫黄1~2重量部に配合したゴム配合物をグリップ形状に加硫成形する。内層部1と外層部2とでは、ゴム配合物の組成を変えることができる。その場合は内層部1を硬く成形すると良い。そのため、内層部1では、SBRでもスチレン量50以上のSBRを使用してもよい。外層部2は、ジエン系ゴム45~90重量部、エチレン-プロピレン二元共重合体及び/又はエチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体5~30重量部、並びに、クロロブチルゴム5~25重量部を含むゴム配合物を成形してなるものが好適に使用でき、ジエン系ゴムは天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、ニトリル-ブタジエンゴム及びクロロプレンゴムよりなる群から選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。このようなゴム配合物図4におけるゴムシート15と同様のものを用いて、図4と同じようにコンプレッション成形して得られた外層部2は、動摩擦係数が高く、滑り難く、耐磨耗性および耐候性に優れ、このため耐久性が良好で長寿命となる。さらに、低温特性にも優れ、諸特性の温度安定性が良好であり、べたつきがなく、握ったときのしっとりとした感触は極めて良好なものとなった。なお、内層部1にタングステンシート20を配置したものを加硫するために、金型内にインサートしておき、この上に外層部2を加硫成形することもできる。また、グリップエンド3は、カーボンブラックに代えてシリカ及びタルク等を補強剤として使用し、顔料を加えて色をつけた。また、硬度を上げるため、スチレン量が50以上のSBRハイスチレンSBR5~20重量部の樹脂を加えてもよい。前記内層部1は、グリップエンド3側の外周面に長さ8~11cmの長さを有し、厚み突起高さ0.2~0.6mm、幅0.6~1.5mmの縦突条4を複数本形成してあり、グリップエンド3側の2本の縦突条4間の間隔を3mmとした。上記グリップエンド3は、内層部1よりも硬いゴム組成物で形成し、内層部1と一体化されている。また、内層部1の先端側内層部1の全長の4分の1から5分の1の長さを占めるに突条5を形成してある。前記タングステンシート20は、ペレット状の熱可塑性樹脂材料にタングステン粉末を混入して成形射出したものであり、その厚さは0.2~2.0mmとし、比重は8~13の範囲内のものとした。例えば、厚さ2mm、幅5mm、長さ100mmのタングステンシート20の比重は12、重量は12gであった。また、同比重、同重量のタングステンシート20として、厚さ1mm、幅10mm、長さ100mmのものを得ることができる。このようなタングステンシート20は、比重11以上のものの使用が、カウンタバランス部材として好ましい。また、このようなタングステンシート20は、鉛と同等以上の比重性能が得られ、鉛のように使用、廃棄における管理は不要となる。さらに、このようなタングステンシート20は、柔軟性に優れ、折り曲げ自在なものとすることができ、曲面や複雑な形状部位、この実施態様では内層部1に形成された縦突条4が形成された部位凹凸形状部位へ倣うことができる。さらにまた、このタングステンシート20は、ハサミなどで加工することができ、熱可塑性があるため、加熱することにより複雑形状部位への対応が容易に行える。使用される熱可塑性樹脂としては、ビニル系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエチレン系樹脂、オレフィン系エラストマーやスチレン系エラストマーが好適である。また、タングステンシート20に孔20Aやスリット20Bを入れておくと、内層部1と外層部2との間でより安定的に固定される。これら孔20Aやスリット20Bがないタングステンシート20やいずれか一方のみがあるタングステンシート20も使用できる。前記グリップエンド3は、JISK6253タイプAの硬度以下同じJIS基準が、65~75であり、内層部1の硬度は、65~75であり、外層部2の硬度は、40~50である。このような硬度の値は、限定的なものではなく、物性として外層部2が、内層部1よりも柔らかいものであればよい。前記内層部1の縦突条4を形成した部分を被覆する外層部2の部分には、その外周面に周溝6を複数本形成してある。これら周溝6は、溝幅が0.1~0.3mmほどの細い溝であり、軸線方向において1.5mmほどの間隔で並設してある。これら周溝6をクロスするように斜めの溝7も多数形成してある。これらの溝6、7により滑り止めが図られているが、周溝6は、スイング時におけるヘッド遠心力に対してグリップ部分で対抗する力が働き易くするためのものでもある。また、外層部2の周溝6よりも先端側の外周面には、複数本の縦溝8を形成するとともに、これら縦溝8をクロスするように斜めの溝9も多数形成してある。前記内層部1の全長は、グリップ全長グリップエンド3を含めた全長、例えば250mmの半分よりも1~4cm長く形成してある。全長の半分よりも4cmを超える長さの内層部1だと、グリップ全重量が増えてしまう。内層部1を必要以上に長くしても、グリップとしての機能の向上は見られない。なお、外層部2の周溝6と縦溝8との間に少しの間隙S2があり、この間隙S2が内層部1の先端よりの間隙S1に対応し、間隙S2の上下に環状溝10を形成してある。前記内層部1の縦突条4を形成した部分、すなわちグリップエンド3とリング状突起10を残した部分を被覆する第1の外層部2Aの部分には、その外周面に周溝6を複数本形成してある。これら周溝6は、溝幅が0.1~0.3mmほどの細い溝であり、軸線方向において1.5mmほどの間隔で並設してある。これら周溝6をクロスするように斜めの溝7も多数形成してある。これらの溝6、7により滑り止めが図られているが、周溝6は、スイング時におけるヘッド遠心力に対してグリップ部分で対抗する力が働き易くするためのものでもある。また、内層部1のリング状突起10よりも先端側に形成される第2の外層部2Bの外周面には、複数本の縦溝8を形成するとともに、これら縦溝8をクロスするように斜めの溝9も多数形成してある。リング状突起10で区分されたこれら第1と第2の外層部2A、2Bとは、互いに色違いのゴムを使用する。前記リング状突起10の個所で明瞭に色分けされた第1の外層部2Aと第2の外層部2Bとでは、ゴムの硬さを変えて成形することができる。第1の外層部2A基端側よりも第2の外層部2B先端側を硬くするのが好ましい。第2の外層部2Bは、薄肉であるため硬度を45~55、第1の外層部2Aは、内層部1の縦突条4を感じるほどの柔らかさ35~45であることが好ましい。前記グリップエンド3は、内層部1の本体部分グリップエンド3を除く部分とは色違いであり、色違いの材料を加硫成形するので、図3に示すように、その境目が波打つようになり、はっきりと色分けされにくくなっている。前記第1外層部2Aと第2外層部2Bの色違いの成形は、最初に射出成形により内層部1を成形し、このとき内層部1に中空部を成形するためマンドレル11の周囲に材料が射出され、成形後もこのマンドレル11を抜き取らず、マンドレル11付きの内層部1を上金型12と下金型13で囲まれた空間にインサートする。このとき、内層部1の背面部に位置する個所にタングステンシート20を載せる。そして、図4に示すように、リング状突起10からグリップ基端側とグリップ先端側とでは、色違いのゴムシート14、15を内層部1に巻き付ける。上下金型12、13を締結し、ゴムシート14、15をコンプレッション成形し、ゴムシート14が第1の外層部2Aとなり、ゴムシート15が第2の外層部2Bとなる。図5は、タングステンシート20の製造方法を説明する図であり、一例としてタングステン粉末原料を90重量以上とし、熱可塑性エラストマーと混練した。比重は8から13の範囲で成形可能である。シート成形は、押出し成形でも射出成形でも可能である。