少なくとも1以上の窓部が穿設された表面がフラットな上部シートと、下部シートと、を接着剤により貼り合わせて形成される化粧料保持体と、前記化粧料保持体の前記窓部内に塗着される粉体化粧料と、を具備する粉体化粧料シートであって、前記上部シートに前記窓部が1つ穿設される場合は縁部によって該窓部の形状が形作られ、また、該上部シートに該窓部が複数穿設される場合は該縁部及び仕切部によって該窓部の形状が形作られ、且つ、該縁部及び該仕切部は横断面視でエッジが略直角となっており、少なくとも1以上の前記窓部と略同寸法及び同形状の穴部が穿設されているマスキング部材を前記化粧料保持体と重ね合わせて、該マスキング部材の上から前記粉体化粧料を噴霧することで該穴部を通過して該窓部内に該粉体化粧料が塗着される、ことを特徴とする粉体化粧料シート。前記粉体化粧料は、前記粉体化粧料保持体に塗着される際、前記上部シートの高さよりも低くなるように積層されて塗着されることを特徴とする請求項1に記載の粉体化粧料シート。前記仕切部の幅は05~2mmであることを特徴とする請求項1又は2に記載の粉体化粧料シート。前記穴部は、前記窓部よりも相似形状に縮小された同形状であることを特徴とする請求項1~3に記載の粉体化粧料シート。前記化粧料保持体において、前記粉体化粧料が塗着される前記窓部内に前記上部シートと前記下部シートとを張り合わせる接着剤と同一の接着剤が塗布されていることを特徴とする請求項1~4に記載の粉体化粧料シート。しかし、文献1に記載されているメイクアップ化粧料塗着シートの凹所を形成する発泡層は、発泡インクを印刷等の手段で付着させているので、発泡層の表面は場所によって凸凹していて、凹所は一定の高さで形成されてはいなかった。そして、この凹所内に油性ファンデーションを噴霧して一定量積層させようとすると、凹所内のある場所では内側に塗着され積層されるが、発泡層の表面が凹んでいる場所では凹所を乗り越えて外側へはみ出てしまうということがあり、見映えが汚くなってしまっていた。また、一定量の油性ファンデーションを見映え良く凹所内に収めて積層させようとすると発泡層の凹み部分に積層する高さに合わせなければならず、凹所内に積層可能な化粧料の許容量よりも少ない容量の化粧料しか塗着させることが出来なかった。そこで、間仕切りで区分けされた領域に粉体化粧料を噴霧して塗着させることで形成した、見栄えが綺麗で、粉体化粧料を出来るだけ多く塗着させることが可能な粉体化粧料シートを提供することを目的とする。本発明の粉体化粧料シートとしては、少なくとも1以上の窓部が穿設され、表面がフラットな上部シートと、下部シートと、を接着剤により貼り合わせて形成される化粧料保持体と、化粧料保持体の窓部内に塗着される粉体化粧料と、を具備する粉体化粧料シートであって、上部シートに窓部が1つ穿設される場合は縁部によって窓部の形状が形作られ、また、上部シートに窓部が複数穿設される場合は縁部及び仕切部によって窓部の形状が形作られ、且つ、縁部及び仕切部は横断面視でエッジが略直角となっており、少なくとも1以上の窓部と略同寸法及び同形状の穴部が穿設されているマスキング部材を化粧料保持体と重ね合わせて、マスキング部材の上から粉体化粧料を噴霧することで穴部を通過して窓部内に粉体化粧料が塗着される、ことを特徴とする。また、粉体化粧料は、粉体化粧料保持体に塗着される際、上部シートの高さよりも低くなるように積層されて塗着されることを特徴とする。また、仕切部の幅は05~2mmであることを特徴とする。また、穴部は、窓部よりも相似形状に縮小された同形状であることを特徴とする。また、化粧料保持体において、粉体化粧料が塗着される窓部内に上部シートと下部シートとを張り合わせる接着剤と同一の接着剤が塗布されていることを特徴とする。本発明をこのような構成とすることで、窓部の外側に化粧料がはみ出さないようにして粉体化粧料を塗着させることが可能であると共に鮮明で綺麗な外観を実現可能としている。本願発明の粉体化粧料シートは、上部シートの表面がフラットで凸凹しておらず、粉体化粧料を上部シートの高さギリギリまで積層させても粉体化粧料が窓部を乗り越えて窓部の外側へ漏れ出ることはなく、より多くの粉体化粧料を窓部内に塗着させることが出来ると共に綺麗な外観の粉体化粧料シートを得ることが出来る。また、縁部及び仕切部が横断面視でエッジが略直角となっていることで、意匠的に鮮明な印象をユーザに与え、より良好で綺麗な外観の化粧品を得ることが出来る。以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、同一又は相当要素には同一符号を付して重複する説明は省略する。図1は本発明の実施形態に係る粉体化粧料シートの斜視図、図2は粉体化粧料シートの正面図、図3は上部シートと下部シートが張り合わさる前の斜視図、図4aは図2のA-A線に沿っての断面図、bは図4aのS1部分の拡大図、cは図4aのS2部分の拡大図、図5はマスキング部材と上部シートと下部シートの斜視図、図6は化粧料保持体にマスキング部材を重ねて粉体化粧料を噴霧している図、図7は上部シートに窓部が1つ穿設されている粉体化粧料シートの変形例の斜視図、図8はマスキング部材の変形例を説明する為の図、図9は接着材が上部シートの窓部内にも塗布され粉体化粧料が接着剤に塗着されている粉体化粧料シートの変形例を説明する為の断面図である。本実施形態の粉体化粧料シートは、主に試供品やサンプル品としての用途に使用される化粧品であって、粉体化粧料の具体例としてはファンデーション、チークカラー、アイシャドウ、アイライナー、アイブロー、リップ等のメイクアップ化粧料が挙げられる。本実施形態の粉体化粧料シート100は、図1~図4に示すように、4つの窓部55a、5b、5c、5dを備えた上部シート1と、この上部シート1と接着剤3により張り合わされる下部シート2と、からなる化粧料保持体4と、上部シート1の窓部55a、5b、5c、5dの内側に塗着される粉体化粧料Pと、で構成されている。なお、本実施形態の粉体化粧料Pは、その粒径を300μm以下の化粧料としている。上部シート1は、図示するように、長方形をした厚さ0.1~2mmの間で成形されるシートであり、好適には0.44mmの厚さである。また、上部シート1の表面は凸凹の無いフラットな形状となっている。ここでいう上部シート1の表面とは、図4a、b、cに示す上部シート1の上側の面接着剤3と接していない側の面のことを指している。ただし、表面だけでなく、図示する上部シート1の下側の面接着剤3と接している側の面である裏面も凸凹の無いフラットな面としてもよい。また、上部シート1には、図示するように複数の窓部55a、5b、5c、5dが任意の形状に穿設されている。そして、上部シート1に窓部5が複数穿設される場合は、図示するように、縁部6及び仕切部7によってその形状が形作られる。縁部6は上部シート1の外周に形成された部分であり、仕切部7は隣り合う複数の窓部5の間に形成された部分である。また、図2に示す仕切部7の幅Wは0.5~2mmの間で形成されており、仕切部7をこのように出来るだけ狭い幅で形成することで窓部5内に多くの粉体化粧料Pを塗着させることを可能としている。そして、図2のA-A断面図である図4a、b、cに示す縁部6と仕切部7のエッジEは略直角に形成されている。このようにエッジEを略直角に形成することで、意匠的にシャープな印象をユーザに与え、良好な外観を得ることが出来る。なお、ここでいうエッジEとは、窓部5を穿設した際に形成される、図4に示す上部シート1のへりのことを指している。また、上部シート1の材質は、好適には耐油性又は耐水性がある材質が望ましく、例えば耐油性又は耐水性のある紙や合成紙等とする。具体的には、興陽製紙株式会社製の新TSUアイボリー製品名や株式会社ユポコーポレーション製のユポ登録商標等を使用する。耐油性又は耐水性のある材質が好適なのは、油分を含む粉体化粧料Pを上部シート1に塗着させた際に粉体化粧料Pが上部シート1に染みこみ難くする為である。また、上部シート1の材質を紙や合成紙とすることで、窓部5を穿設する際に縁部6や仕切部7のエッジEを容易に略直角に形成することができる。なお、粉体化粧料Pの成分に油分を含まない場合は、特に耐油性又は耐水性の材質に限る必要は無い。下部シート2は、図1~図4に示すように、本実施形態では上部シート1と同寸法の長方形とし、厚さは0.1~2mmの間で成形されており、好適には0.44mmの厚さのシートである。また、下部シート2の表面及び裏面は、好適には凸凹の無いフラットな形状となっていることが望ましい。ここでいう下部シート2の表面及び裏面とは、図4に示される下部シート2の上側の面粉体化粧料Pが塗着される側の面を表面とし、下部シート2の下側の面粉体化粧料Pが塗着されていない側の面を裏面とする。また、下部シート2の材質は、上部シート1と同様に、耐油性がある紙や合成紙等が好ましいが、上記上部シート1と同様に、粉体化粧料Pの成分に油分を含まない場合は耐油性のない材質であっても勿論よい。なお、上部シート1は長方形に限るものでは無く円形等としてもよく、その形状に特に制約は無い。また、下部シート2は、必ずしも上部シート1と同寸法で同じ外形形状とする必要はなく、後で詳しく説明する化粧料保持体4に噴霧される粉体化粧料Pを上部シート1の窓部5内に塗着可能とする大きさとすればよく、又、その形状に特に制約は無い。図4に示す接着剤3は、例えばアクリル酸エステル共重合体を主成分とした接着剤とし、上部シート1の縁部6及び仕切部7と下部シート2との当接面にのみに塗布され窓部5の部分には塗布されておらず、上部シート1と下部シート2とを接着するために用いられている。なお、接着剤3としては上記した接着剤以外にも、エチレン酢酸ビニルEVA系、ポリビニルアルコールPVA系、アクリルPMMA系、ポリウレタンPU系などの接着剤を選択できる。そして、上述した上部シート1と下部シート2とを接着剤3により張り合わせることで化粧料保持体4を構成する。このようにして形成された化粧料保持体4の窓部55a、5b、5c、5dの内側に粉体化粧料Pを噴霧して塗着させることで粉体化粧料シート100を得ることができる。このとき粉体化粧料Pは、上部シート1と同じ高さまでは窓部5内に積層されずに、上部シート1の高さよりも下になるように積層され塗着される。こうすることで、粉体化粧料シート100の出荷時に粉体化粧料Pを保護する目的で上部シート1の表面側にカバー用シートを被せても、粉体化粧料Pにカバー用シートが張り付かず、ユーザが粉体化粧料シート100を使用するときまで粉体化粧料Pを綺麗なまま保護することができる。また、上部シート1の表面をフラットな形状としていることで、粉体化粧料Pを窓部5内に積層させる際、上部シート1の高さギリギリまで粉体化粧料Pを塗着させても窓部5内から粉体化粧料Pがはみ出さないようにすることが可能となり、より多くの粉体化粧料Pを塗着させることができる。なお、ここでいう、上部シート1の高さとは、図4に示す窓部5内の下部シート2の表面から上部シート1の表面までの高さ上部シート1の厚さ塗布されている接着剤の厚さを指すものとする。ここで、粉体化粧料シート100を形成するにあたり、粉体化粧料Pを化粧料保持体4に噴霧する方法について説明する。粉体化粧料Pを噴霧する際は、図5、図6に示す、マスキング部材8を用いて行う。マスキング部材8は、図示するように、薄板状の部材であり、上部シート1の窓部5と略同寸法及び同形状の穴部9を少なくとも1以上備えている。例えば、本実施形態のように4つの窓部5が存在し、全ての窓部5に違う色の粉体化粧料Pを塗着させる場合、各窓部5と略同寸法及び同形状の穴部9をそれぞれ1つ備えたマスキング部材8が4つ必要となる。本実施形態の場合、図5に示すように、窓部5dと略同寸法及び同形状の穴部9を備えているマスキング部材8を例示しているが、粉体化粧料シート100を得るに当たっては図示したマスキング部材8以外にも窓部5a、5b、5cに対応した穴部9を備えたマスキング部材8が3つ必要となるが、ここでは図示は省略する。また、このマスキング部材8の素材としては、繰り返しの使用に耐える耐久性を持つ素材で有ればよく、例えばステンレス素材とする。さらに、その厚さは0.75mm程度が好ましい。また、本実施形態で例示したマスキング部材8以外にも、例えば窓部5a、5bに対応した2つの穴部9を備える等してもよく、一枚のマスキング部材8のシートに各窓部5に対応した複数の穴部9を備えるようにしてもよい。なお、マスキング部材8の外形寸法は化粧料保持体4以上であればよい。図6は、化粧料保持体4にマスキング部材8を重ね合わせて粉体化粧料Pを噴霧する工程を例示した図である。まず粉体化粧料Pを噴霧する際は、窓部5と穴部9の形状がピッタリと重なり合うようにマスキング部材8を化粧料保持体4と重ね合わせる。つまり、穴部9によって粉体化粧料Pが、窓部5内以外に塗着されることのないように化粧料保持体4とマスキング部材8を重ね合わせるようにする。そして、そのマスキング部材8の上方より噴霧機10から粉体化粧料Pを噴霧して、化粧料保持体4の窓部5内のみに粉体化粧料Pを塗着させるようにする。このとき、マスキング部材8は化粧料保持体4より外形寸法が大きいので、粉体化粧料Pが窓部5の内側以外に塗着することの無いようになっている。このようにして本実施形態の上部シート1に穿設されている窓部55a、5b、5c、5dに対応した穴部9を備えたマスキング部材8をそれぞれ用いて、上記のような粉体化粧料Pを噴霧する作業を繰り返すことで、窓部55a、5b、5c、5d内に粉体化粧料Pが塗着された粉体化粧料シート100を得ることができる。ここまで説明してきた粉体化粧料シート100は、上部シート1の表面が凸凹の無いフラットな形状となっていることで、上部シート1の高さ方向ギリギリまで粉体化粧料Pを積層させても各窓部5を乗り越えて粉体化粧料Pが外側へ漏れ出ることはなく、綺麗な外観を得ることができる。また、縁部6及び仕切部7が横断面視でエッジが略直角となっていることで、ユーザは各窓部5内に塗着されている粉体化粧料Pの境界を鮮明に視認することが出来、意匠的に更に綺麗な外観の化粧品を得ることが出来る。以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態の粉体化粧料シート100では、上部シート1に穿設されている窓部5は4つとして説明したが、図7に示すように、窓部105が1つだけ穿設された上部シート101を用いて粉体化粧料シート200を構成してもよい。この場合、上部シート101には仕切部7は形成されずに、縁部106のみによって窓部105の形状が形成されることになる。もちろん、この粉体化粧料シート200は、上部シート101の表面も凸凹の無いフラットな形状とし、縁部106のエッジも横断面視で略直角に形成されているので、上記実施形態の粉体化粧料シート100と同様の効果を得ることが出来る。また、図6に示した本実施形態のマスキング部材8は窓部5と略同寸法及び同形状の穴部9を備えてなるが、図8に示すマスキング部材208のように、窓部205より相似形状に縮小された同形状の穴部209を備えるようにしてもよい。このようなマスキング部材208を、窓部205と穴部209が重なり合うように化粧料保持体204と重ね合わせると、窓部205よりも穴部209の方が相似形状に小さくなっているので、図示するように、窓部205の内側に穴部209の端が位置することになる。そして、マスキング部材208の上方より粉体化粧料Pを噴霧すると、窓部205内に粉体化粧料Pが塗着されるのは本実施形態の粉体化粧料シート100と同じであるが、窓部205よりも小さい穴部209を通過して粉体化粧料Pが窓部205内へ塗着されるので、仕切部207または縁部206に粉体化粧料Pが付着しにくく、より一層綺麗な仕上がりの粉体化粧料シート300を得ることができる。また、図9に示す粉体化粧料シート400は、粉体化粧料Pが塗着される窓部305内にも接着剤303が塗布され、その接着剤303の上に粉体化粧料Pが塗着され、積層されるようにしてもよい。接着剤303の上に粉体化粧料Pを塗着させることで、化粧料保持体304への塗着強度がより高まり、粉体化粧料シート400へ振動や衝撃が加わっても粉体化粧料Pがこぼれ落ちることを防止することができる。また、使用者が塗着されている粉体化粧料Pをパフやブラシ、自身の指などに付着させて使用する際、付着のさせすぎを防止し程良い分量の粉体化粧料Pを付着させて使用することができる。なお、図示した、窓部305内に塗布されている接着剤303は、上部シート301と下部シート302とを張り合わせる接着剤と同一のものが塗布されている。また、図1~図6で説明したような、上部シート1と下部シート2とを接着剤3により張り合わせた化粧料保持体4窓部5内には接着剤3が塗布されていない化粧料保持体4にマスキング部材8を重ね合わせて窓部5内に粘着剤を噴霧して塗着させ、その上に粉体化粧料Pを噴霧し塗着させるようにしてもよい。このとき噴霧する粘着剤としては、ポリビニルピロリドンPVP、セルロース系樹脂、シリコーン樹脂、等を選択出来る。これらの粘着剤を塗布した後に粉体化粧料Pを塗着させることで、図9にて説明した、接着剤303の上に粉体化粧料Pを塗着させた粉体化粧料シート400と同様に、振動や衝撃が加わっても粉体化粧料Pがこぼれ落ちることを防止し、程良い分量の粉体化粧料Pをパフなどに付着させて使用することが出来る、という同様の効果を得る。