管体同士を突き合せ溶接で接合して管路を形成する管路の施工方法であって、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した外面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有する管体を準備する管体準備工程と、準備した管体同士を溶接する管体溶接工程と、超音波探傷試験で溶接部を検査する溶接部検査工程とを備えることを特徴とする管路の施工方法。請求項1記載の管路の施工方法において、前記管体準備工程では、前記外面の平滑長さを有するとともに、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した内面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有する管体を準備することを特徴とする管路の施工方法。請求項1または請求項2に記載の管路の施工方法において、前記超音波探傷試験で用いる探触子が曲面を備えたR形状で形成されていることを特徴とする管路の施工方法。突き合せ溶接で接合して管路を形成するための管体であって、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した外面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有することを特徴とする管体。請求項4記載の管体において、前記外面の平滑長さを有するとともに、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した内面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有することを特徴とする管体。請求項4または請求項5に記載の管体が管台として設けられていることを特徴とする原子力設備。ここで、例えば、図6及び図7に示すように、原子炉圧力容器1に設けられた管台2と、この管台2に突き合せ溶接して管路Rを形成する配管3管台2と配管3の管体同士は、管路R内の流体抵抗を極力小さくするため、一方あるいは双方の管体2、3の接合端2a、3a側の内面4をシンニング加工して互いの内面4が面一になるように形成される。このため、管体2、3には、シンニング加工した接合端2a、3a側の内面4にテーパー面6が形成される。そして、このような管体2、3同士の溶接部Mを検査する際には、探触子7を管体2、3の外面5上で走査移動しながら、超音波を直接的にあるいは管体2、3の内面4界面で反射させて探傷試験範囲Sに到達させ、溶接部Mの探傷試験範囲Sの欠陥の有無を検知するようにしている。しかしながら、従来、原子炉圧力容器1の管台2とこの管台2に突き合せ溶接する配管3等の原子力設備の管体は、必ずしも施工後に溶接部Mを超音波探傷試験で検査することを考慮して形成製造、設計されていない。このため、管体2、3の接合端2a、3aから軸線O1方向に延びる外面5の平滑部分の長さ直線部P1が短く、探傷試験範囲S全体を網羅するように探触子7を管体2、3の外面5上で走査させることができない場合があった。また、シンニング加工によって接合端2a、3aに近い部分にテーパー面6が存在し、管体2、3の接合端2a、3aから軸線O1方向に延びる内面4の平滑部分の長さ直線部P2が短く、反射によって超音波の行路が複雑になって検査精度を確保することが難しくなったり、探傷試験範囲S全体に超音波を到達させることができなくなる場合があった。本発明の管路の施工方法は、管体同士を突き合せ溶接で接合して管路を形成する管路の施工方法であって、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した外面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有する管体を準備する管体準備工程と、準備した管体同士を溶接する管体溶接工程と、超音波探傷試験で溶接部を検査する溶接部検査工程とを備えることを特徴とする。また、本発明の管体は、突き合せ溶接で接合して管路を形成するための管体であって、前記管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて設定した外面の平滑長さを、接合端から軸線方向に沿って有することを特徴とする。さらに、本発明の原子力設備は、上記の管体が管台として設けられていることを特徴とする。これらの発明においては、例えば、原子力設備の安全機能の重要度に応じて区分されたクラス1、クラス2の管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて外面の平滑長さを設定した管体を、管体準備工程で準備して施工に使用する。すなわち、超音波を発信する探触子を管体の外面上で走査して溶接部の超音波探傷試験を行う際に、クラス1では、溶接部の内面から外面までの板厚全体の探傷試験範囲を検査できるように、クラス2では、溶接部の内面から設計板厚の1/3の板厚範囲の探傷試験範囲を検査できるように、予め、外面の平滑長さを設定して管体が形成設計されている。本発明の管路の施工方法及び管体並びに原子力設備においては、管路の使用条件によって決定される溶接部の超音波探傷試験の条件を確実に満足するように、管体溶接工程で管体同士を溶接することができる。また、溶接部検査工程で溶接部に対して超音波探傷試験を実施する際に、管体の外面の平滑長さ直線部が十分に確保されているため、探傷試験範囲全体を網羅するように探触子を管体の外面上で走査させることができ、探傷不可範囲を無くし、確実且つ好適に溶接部の検査を行うことが可能になる。よって、信頼性の高い溶接部を形成して管体同士を接合することが可能になる。以下、図1から図4、図6を参照し、本発明の一実施形態に係る管路の施工方法及び管体並びに原子力設備について説明する。ここで、本実施形態では、管体が、突き合せ溶接で接合して原子力設備1の管路Rを形成するための管体であるものとして説明を行う。本実施形態の突き合せ溶接で接合する管体10、11は、図1及び図2に示すように、管路R内の流体抵抗を極力小さくするため、接合端10a、11a側の内面4をシンニング加工し、接合する管体10、11同士の内面4が面一になるように形成されている。これにより、管体10、11は、接合端10a、11a側の内面4をシンニング加工することで、接合端10a、11aから軸線O1方向に沿って延びる内面4の平滑部分と、この平滑部分とシンニング加工していない内側の内面4を繋ぐテーパー面6とを備えて形成されている。また、この管体10、11は、テーパー面6の内面シンニング角度θ1を、内面反射時の音波のモード変化が発生しにくいように一定角度以下にして形成されている。さらに、本実施形態では、接合端10a、11aから軸線O1方向に沿って延びる外面5の平滑部分の長さ外面の平滑長さ、直線部の長さと、接合端10a、11aから軸線O1方向に沿って延びる内面4の平滑部分の長さ内面の平滑長さ、直線部の長さとをそれぞれ、管路Rの使用条件によって決定される溶接部Mの超音波探傷試験の条件に基づいて設定するようにして、管体10、11が形成設計されている。より具体的に、本実施形態において、管路Rの使用条件は、原子力設備1の構造物、系統、機器が安全機能の重要度に応じてクラス分けしたクラス1とクラス2クラス1機器とクラス2機器によって設定される。クラス1は、原子炉冷却材圧力バウンダリを構成する機器容器、管、ポンプ、弁などであり、このクラス1の突き合せ溶接して接合する一対の管体10、11は、例えば、原子炉圧力容器1に設けられた管台とこの管台に接合される配管である。また、クラス2は、安全機能の重要度がクラス1よりも低い機器容器、管、ポンプ、弁などである。また、本実施形態において、このような管路Rの使用条件によって決定される溶接部Mの超音波探傷試験の条件は、前述の発電用原子力設備規格維持規格によって規定された検査の範囲である。すなわち、クラス1の条件では、図1に示すように、溶接部Mの内面4から外面5までの板厚t全体を探傷試験範囲Sとし、クラス2の条件では、図2に示すように、溶接部Mの内面4から設計板厚tの1/3の板厚範囲を探傷試験範囲Sとする。そして、このような溶接部Mの超音波探傷試験の条件に基づいて、外面5の平滑長さを設定する際には外面5の平滑長さの設計手法では、図3に示すように、クラス1とクラス2の選定を行い、選定したクラスにおいて設計に使用する検査メニューの選択を行う。このとき、クラス1を選定した場合には、超音波探傷試験における1スキップ探傷時の2tanθ、0.5スキップ探傷時のtanθが最大となる検査メニューを選択する。一方、クラス2を選定した場合には、超音波探傷試験における1スキップ探傷時の4/3tanθ、0.5スキップ探傷時のtanθが最大となる検査メニューを選択する。ここで、θは超音波入射角度である。また、超音波探傷試験における1スキップとは、管体10、11の外面5端面から入射して内面4で1回反射させて検査部位の探傷試験範囲S溶接部Mに超音波を到達させることを意味し、0.5スキップとは、管体10、11の外面5から入射して検査部位の探傷試験範囲S溶接部Mに超音波を直接到達させることを意味する。次に、スキップの選定を行う。そして、クラス1を選定し、1スキップを選択した場合には外面の平滑長さL1mmを式1で求め、クラス1を選定し、0.5スキップを選択した場合には外面の平滑長さL2mmを式2で求める。また、クラス2を選定し、1スキップを選択した場合には外面の平滑長さL3mmを式3で求め、クラス2を選定し、0.5スキップを選択した場合には外面の平滑長さL4mmを式4で求める。なお、tmmは管体の肉厚設計板厚である。そして、このようにすることで、様々な板厚tや超音波入射角度θの組み合わせに対して、外面の平滑長さL1~L4を規定する手法を提供することができる。また、このとき、探触子7の軸長さHを、探触子引きしろ、探触子個体差、走査余裕しろの計算に使うことが望ましい。例えば、探触子軸長さをHmmとし、探触子引きしろ=H/2、探触子個体差=H/2、走査余裕しろ=H/2とする。これにより、探触子引きしろ、探触子個体差、走査余裕しろの簡易且つ妥当な規定手法を提供することができる。一方、上記の溶接部の超音波探傷試験の条件に基づいて、内面の平滑長さ内面シンニング長さを設定する際には内面の平滑長さの設計手法では、図4に示すように、クラス1とクラス2の選定を行い、選定したクラスにおいて設計に使用する検査メニューの選択を行う。このとき、クラス1、クラス2のどちらを選定した場合であっても、検査メニューに1スキップがあれば、超音波入射角度θが最大となる検査メニューを選択する。次に、スキップの選定を行う。そして、クラス1を選定し、1スキップを選択した場合には内面の平滑長さL5mmを式5で求め、クラス1を選定し、0.5スキップを選択した場合には内面の平滑長さL6mmを式6で求める。また、クラス2を選定し、1スキップを選択した場合には内面の平滑長さL7mmを式7で求め、クラス2を選定し、0.5スキップを選択した場合には内面の平滑長さL8mmを式8で求める。そして、このようにすることで、様々な板厚tや超音波入射角度θの組み合わせに対して、内面の平滑長さL5~L8を規定する手法を提供することができる。また、このとき、超音波広がり幅は探触子7の振動子の大きさとすることが望ましい。このようにすると、超音波広がり幅の妥当且つ簡易な指標値を提供することができる。そして、本実施形態では、上記のように、管路Rの使用条件によって決定される溶接部Mの超音波探傷試験の条件に基づいて外面の平滑長さL1~L4、内面の平滑長さL5~L8を設定した管体10、11を、管体準備工程で準備し、準備した管体10、11同士を管体溶接工程で溶接し、溶接部検査工程で超音波探傷試験を実施して溶接部Mを検査する。このとき、超音波を発信する探触子7を管体10、11の外面5上で走査して溶接部Mの超音波探傷試験を行うにあたり、クラス1では、図1に示すように、溶接部Mの内面4から外面5までの板厚t全体の探傷試験範囲Sを検査できるように、クラス2では、図2に示すように、溶接部Mの内面4から設計板厚tの1/3の板厚範囲の探傷試験範囲Sを検査できるように、予め、外面の平滑長さL1~L4、内面の平滑長さL5~L8、内面シンニング角度θ1を設定して管体10、11が形成設計されている。これにより、本実施形態の管路Rの施工方法及び管体10、11並びに原子力設備においては、管路Rの使用条件によって決定される溶接部Mの超音波探傷試験の条件を確実に満足するように、管体溶接工程で管体10、11同士を溶接することができる。また、溶接部検査工程で溶接部Mに対して超音波探傷試験を実施する際に、管体10、11の外面の平滑長さL1~L4が十分に確保されているため、探傷試験範囲S全体を網羅するように探触子7を管体10、11の外面5上で走査させることができ、探傷不可範囲を無くし、確実且つ好適に溶接部Mの検査を行うことが可能になる。さらに、溶接部Mに対して超音波探傷試験を実施する際に、管体10、11の外面の平滑長さL1~L4に加えて、内面の平滑長さL5~L8も十分に確保されている。また、内面シンニング角度θ1が内面反射時の音波のモード変化が発生しにくいように一定角度以下にして形成されている。これにより、反射によって超音波の行路が複雑になったり、探傷試験範囲S全体に超音波を到達させることができなくなることもない。よって、本実施形態の管路Rの施工方法及び管体10、11並びに原子力設備によれば、信頼性の高い溶接部Mを形成して管体10、11同士を接合することが可能になる。以上、本発明に係る管路の施工方法及び管体並びに原子力設備の一実施形態について説明したが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、図5に示すように、曲面を備えたR形状の探触子を用い、外面の平滑長さL1~L4の計算時の探触子引きしろをH/2より小さくするようにしてもよい。この場合には、必要となる外面の平滑長さL1~L4の低減を図ることが可能になる。また、超音波入射角度θi及びスキップが異なる複数の手法を組み合わせて検査を行う対象の場合には、次の式9から式12で最も大きな値となる組み合わせを、外面の平滑長さL1~L4の設計に使用すればよい。ここで、クラス1の場合には、1スキップ検査で式9とし、0.5スキップ検査で式10とする。また、クラス2の場合には、1スキップ検査で式11とし、0.5スキップ検査で式12とする。そして、このようにすると、複数の手法を組み合わせる場合でも、最も制約となる条件を簡便に決定することが可能になる。