絶縁基板に積層されたアルミニウムホイルを所定のパターンでエッチングし、カーボンペーストをプリンティングした後、電流入力端子を並列に連結する面状発熱体の製造方法において、該カーボンペーストが、低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストとの混合物であることを特徴とする面状発熱体の製造方法。カーボンペーストが、低抵抗カーボンペースト5ないし20重量部と高抵抗カーボンペースト80ないし95重量部との混合物であることを特徴とする請求項1記載の面状発熱体の製造方法。低抵抗カーボンペーストが、電熱性カーボン15ないし25重量部、黒鉛5ないし15重量部、樹脂15ないし25重量部、および溶剤40ないし50重量部を混合して製造されたものであることを特徴とする請求項1記載の面状発熱体の製造方法。高抵抗カーボンペーストが、電熱性カーボン10ないし15重量部、黒鉛5ないし10重量部、樹脂25ないし30重量部、硬化剤2ないし5重量部、および溶剤40ないし50重量部を混合して製造されたものであることを特徴とする請求項1記載の面状発熱体の製造方法。樹脂が、ポリエステル、ポリアクリレートおよびポリアミドからなる群より選ばれたものであることを特徴とする請求項3又は4記載の面状発熱体の製造方法。混合して形成された上記高抵抗カーボンペーストが、一次ローリングして100°Cないし150°Cで40時間ないし48時間熟成し、再び二次ローリングして100°Cないし120°Cで12時間ないし24時間熟成したものであることを特徴とする請求項5記載の面状発熱体の製造方法。請求項1~6のいずれか1項に記載の方法により製造された面状発熱体。上記面状発熱体の上段に電流入力端子を構成し、その下段に該電流入力端子と固定される端子ベースを構成し、該端子ベースの上面に凹凸部が形成されたことを特徴とする請求項7記載の面状発熱体。従って、本発明の目的は、従来の技術より安価で、絶縁基板をプリンティングした後にも均一で、完成後に熱伝導に問題点がない面像発熱体およびその製造方法を提供することにある。本発明者は、均一な伝導性、優れた発熱効果を有する面状発熱体の製造において、熱変形により製造過程においてプリンティングが均一でないとか、完成後の熱伝導度の問題点がなく、また抵抗体であるカーボンペーストの発熱特性等の物性を最適化するために研究した結果、絶縁基板に積層されたアルミニウムホイルを段階的にテンパリングすることにより熱変形を防止でき、カーボンペースト製造時、物性を最適化するための組成比率で各成分を混合して製造された抵抗体であるカーボンペーストを使用し面状発熱体を製造することで、均一な熱伝導度、優れた発熱効果を奏することを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、絶縁基板に積層されたアルミニウムホイルを所定のパターンでエッチングし、カーボンペーストをプリンティングした後、電流入力端子を並列に連結した面状発熱体の製造方法において、該カーボンペーストが、低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストとの混合物であることを特徴とする面状発熱体の製造方法を提供するものである。更に、本発明は、上記に記載の方法の何れかにより製造された面状発熱体を提供するものである。本発明の面状発熱体の製造方法によれば、伝導性が均一で、発熱効果に優れ、絶縁基板の熱変形を防止して製造過程を容易にし、熱伝導度を均一に保持し得る面状発熱体が得られる。また、本発明面状発熱体は、電熱性カーボン、黒鉛、樹脂、溶剤、硬化剤等が抵抗体の物性を最適化する組成比率で含まれたカーボンペーストを抵抗体として取り備えているため、伝導性が良好で、温度の偏差が殆んどない。さらに、本発明面状発熱体は、所望の抵抗値を得るために上記成分が混合された低抵抗カーボンペーストと、高抵抗カーボンペーストとを混合して抵抗体を形成することにより、多様な発熱特性を自由自在に選ぶことができる。以下、添付の図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。図1は本発明による面状発熱体の平面図であり、図2は本発明による面状発熱体の断面図である。これによると、本発明による面状発熱体は、絶縁基板、アルミニウムホイル、カーボンペーストおよび電流端子を含む。本発明による面状発熱体は、絶縁基板に積層されたアルミニウムホイルを電極層として使用するが、絶縁基板としては抵抗体のカーボンペーストに使用される樹脂との相溶性を有するものであるべきであり、この観点から特にPETシート等が望ましい。本発明においては、絶縁基板に蒸着されたアルミニウムホイルをテンパリングする過程を経るが、これは、発熱体の製造において、絶縁基板がプリンティングおよび乾燥過程で熱変形が発生して、プリンティングが均一に行われないとか、熱伝導度に問題が発生する恐れがあるため、これを改善するためのものである。かかるテンパリングは、所要時間、エネルギー使用量および熱変形防止の観点から、段階的に行われることが望ましい。すなわち、テンパリングは、段階的に0°Cないし40°Cで15時間ないし25時間、40°Cないし70°Cで15時間ないし25時間、70°Cないし100°Cで25時間ないし35時間、および100°Cないし130°Cで14時間ないし18時間実施することが望ましく、特に0°Cないし40°Cで2時間、40°Cないし70°Cで2時間、70°Cないし100°Cで3時間、および100°Cないし130°Cで16時間実施することが望ましい。上記テンパリング過程を経た絶縁基板に蒸着されたアルミニウムホイルは、後述のプリンティングおよび乾燥工程においても熱変形が発生されないため、プリンティングが均一に行われ、また面状発熱体の熱伝導度も均一に得られる。テンパリング後に、プリンティングおよびエッチングを容易にするため洗浄および乾燥過程を経ることが望ましい。洗浄はpH10ないし12の洗浄液を使用して33mminないし34mminの洗浄速度で行い、洗浄後50°Cないし65°Cで乾燥させることが望ましい。洗浄および乾燥した絶縁基板に積層されたアルミニウムホイル上に、エッチングレジスターで一定したパターンでプリンティングした後、乾燥する。エッチングレジスターは特に制限されず、市販の加熱エッチングレジスター、あるいはUVエッチングレジスターが使用される。乾燥は熱乾燥あるいはUV乾燥で行われるが、特にUV乾燥が望ましく、85°Cないし89°Cの温度で10秒ないし20秒間乾燥することが望ましい。その後、エッチングレジスターで保護された部分を除いた残りの部分を腐蝕する過程を経るが、この際、塩化第二鉄等の酸が使用され、かかる酸類を使用してエッチングレジスターで保護された部分以外のアルミニウムホイルを腐蝕することになる。次いで、水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を使用してエッチングレジスターを除去する。この過程を経ると、絶縁基板上にアルミニウムホイルからなる電極パターンのみが残るようになる。本発明では、抵抗体としてカーボンペーストを使用するが、カーボンペーストは、電熱性カーボン、黒鉛、樹脂、溶剤および硬化剤を混合して製造することを特徴とする。カーボンペーストに使用されるカーボンとしては、電熱性を有するものであれば特に制限されず、電熱性の良い市販の電熱性カーボンと黒鉛とを混合して使用することが望ましい。カーボンペーストに使用される樹脂としては、熱変性が少く、カーボンと容易に配合されると共に、接着性を有し、水難容性のものであれば特に制限されない。例えば、ポリエステル、ポリアクリレート、ポリイミド等が挙げられ、これらのうち、ポリエステル樹脂が最も望ましい。前述のとおり、カーボンペーストに使用される樹脂としてポリエステル樹脂が望ましいため、絶縁基板としてはこれと好適した相溶性を有するPETシート等が望ましい。溶剤としてはブチルセルソルブアセテイトまたはブチルカルビトルアセテイト等が使用され、ブチルカルビトルアセテイトが望ましい。硬化剤は、通常のものであれば特に制限されず、ポリイソシアネート等が望ましい。本発明による面状発熱体は、抵抗体であるカーボンペーストの物性を最適化する比率で上記成分が混合されるので、発熱効果に優れ、温度の偏差が殆んどない等、物性が良好する。また、カーボンペーストは、低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストとを混合して所望の抵抗値を得るようにすることで、多様な発熱特性を自由自在に選ぶことができる。低抵抗カーボンペーストは、電熱性カーボン15ないし25重量部、黒鉛5ないし15重量部、樹脂15ないし25重量部、および溶剤40ないし50重量部を混合して形成する。高抵抗カーボンペーストは、電熱性カーボン10ないし15重量部、黒鉛5ないし10重量部、樹脂25ないし30重量部、硬化剤2ないし5重量部、および溶剤40ないし50重量部を混合して形成する。上記組成比率で混合した高抵抗カーボンペーストは、一次ローリングして100°Cないし150°Cで40時間ないし48時間熟成し、再び二次ローリングして100°Cないし120°Cで12時間ないし24時間熟成して使用することが望ましい。抵抗体として単一カーボンペーストを使用するのは、理論上可能であるが、実際では、所定の抵抗値を得るために低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストとを混合して使用することが望ましく、その量は所望の抵抗値によって適宜選んで使用するが、望ましくは低抵抗カーボンペースト5ないし20重量部と高抵抗カーボンペースト80ないし95重量部とを混合して使用する。所定の抵抗値を有するよう混合されたカーボンペーストを、電極パターンが印刷されたアルミニウムホイルにプリンティングし、乾燥する。乾燥は110°Cないし130°Cの温度で3分ないし10分間行う。この後、電流入力端子を並接し、その上部をシリコンで塗布することができる。図5を參照すると、電流入力端子は、面状発熱体の下部に配置される端子ベースと結合されるもので、その構成は、該端子ベースの上部に設けられたポストが、面状発熱体上で該ポストと対応形性された端子孔を下部より貫通して上部まで突出させた後、電流入力端子を嵌め込んでパンチング手段でポストの上部をパンチングすると、電流入力端子と端子ベースの間に面状発熱体が介在される。この際に、図示のとおり、上記端子ベースの上面に凹凸部を形性すると、端子ベースと面状発熱体下段との間に發生するスキド現象を防ぎ、電流入力端子の組立て失敗率を減少させ得るため、不良率を減少させることができるようになる。このように製造された面状発熱体はそのまま使用可能であるが、流通や購買者の使用上の便宜を図るためにカーボンペーストの上部に接着剤または両面接着テープを塗布することで接着剤層を形成した後、離形紙を付着することができる。本発明により製造された面状発熱体は、絶縁基板に蒸着されたアルミニウムホイルを段階的にテンパリングすることにより熱変形が防止され、均一にプリンティングが行われるため、熱伝導度も均一に得られる。しかも、電熱性カーボン、黒鉛、樹脂、硬化剤、溶剤等がカーボンペーストの物性を最適化するよう混合され、抵抗体であるカーボンペーストの発熱特性等の物性が最適化されると共に、発熱効果に優れた面状発熱体を容易に低コストで製造することができる。さらに、所望の抵抗値を得るため低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストとを混合して使用することにより発熱特性を多様に変化させ得る長所もある。以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1市販用アルミニウムホイルが積層されたPETシートを、0°Cないし40°Cで2時間、40°Cないし70°Cで2時間、70°Cないし100°Cで3時間、100°Cないし130°Cで16時間段階的にテンパリングした後、pH10の洗浄液で洗浄した後、45°Cないし65°Cの温度で乾燥した。エッチングレジスターを使用して所定のパターンでプリンティングした後、85°Cの温度で12秒間UV乾燥した。その後、5塩酸水溶液で、エッチングレジスタで保護された部分以外のアルミニウムホイルを腐蝕させ、これを水で洗浄した後、2水酸化ナトリウム水溶液で処理した。抵抗体であるカーボンペーストを構成する低抵抗カーボンペーストと高抵抗カーボンペーストを形成した。低抵抗カーボンペーストは、電熱性カーボン20重量部、黒鉛10重量部、ブチルカルビトルアセテイト45重量部、およびコポリエスター樹脂25重量部を混合して形成した。なお、高抵抗カーボンペーストは、電熱性カーボン15重量部、黒鉛5重量部、ブチルカルビトルアセテイト50重量部、硬化剤5重量部、およびコポリエスター樹脂25重量部を混合した後、ー次ローリングして120°Cで40時間熟成し、再び二次ローリングして100°Cで24時間熟成して形成した。このように形成された低抵抗カーボンペースト約40gと高抵抗カーボンペースト約400gとを混合して、抵抗値8~10Ωを有するカーボンペーストを製造し、上記電極パターンが印刷されたアルミニウムホイルに5~7μmの厚さでプリンティングした後、120~125°Cの温度で3~5分間乾燥した。その上に両面テープや接着剤層を形成し、離形紙を接着した後、電流入力端子を並接し、その表面にシリコンを塗布することで面状発熱体を製造した。上記のように製造された面状発熱体は、熱伝導度が均一で、発熱効果も優れ、極めて高効率で、霜紋、氷、曇りを短時間で取り除くことができるため、特に自動車サイドミラー等に有用に使用される。試験例1本発明による面状発熱体は、アルミニウムホイルが蒸着されたPETフィルム等の絶縁基板を段階的にテンパリングすることにより熱変形を防止し、プリンティングが均一に行われるようにし、熱伝導度も均一に得られることを特徴とする。かかる本願発明の効果を明確にするために、上記実施例同と同様な条件の絶縁基板に積層されたアルミニウムホイルに対し段階的なテンパリングを行わない場合の、乾燥後の収縮程度を測定した。すなわち、テンパリングしないアルミニウムホイルが蒸着された絶縁基板29個をサンプルとし、上記実施例と同様にエッチングレジスターをプリンティングし、UV乾燥した後、乾燥前後の長さを比較することでアルミニウムホイルが蒸着された絶縁基板の収縮程度を測定し、その結果を表12に示した。また、乾燥前後のアルミニウムホイルが蒸着された絶縁基板の写真を図3および図4に示した。表1、2、図3および図4に示したとおり、段階的なテンパリングしないアルミニウムホイルが蒸着された絶縁基板は、乾燥過程において収縮が起るため、変形が発生し、その後抵抗体であるカーボンペーストを旨くプリンティングし難いだけでなく、熱伝導度が均一でない問題点が発生するため、面状発熱体としての機能を十分発揮することができなくなる。よって、本発明ではかかる問題点を解決するため前述のとおり段階的にテンパリングすることにより熱変形を防止してプリンティングが均一に行われ、かつ熱伝導度も均一に得られる。