"光透過部を有する赤外線透過性保護カバーであって、前記光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、前記光透過部の可視光領域における全光線透過率が、70以上であり、かつ、波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、5以上である、赤外線透過性保護カバー。前記光透過部の波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、20以上である、請求項1に記載の赤外線透過性保護カバー。前記光透過部のヘーズ値が、40以下である、請求項1又は2に記載の赤外線透過性保護カバー。前記光透過部の厚さが、0.2~3mmである、請求項1~3のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。前記光透過部の落錘衝撃強度が、1J以上である、請求項1~4のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。前記樹脂組成物が、熱可塑性樹脂を含む、請求項1~5のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂である、請求項6に記載の赤外線透過性保護カバー。前記ポリオレフィン樹脂の密度が、925~945kg/m3である、請求項7に記載の赤外線透過性保護カバー。前記ポリオレフィン樹脂の極限粘度が、7dL/g以上である、請求項7に記載の赤外線透過性保護カバー。前記光透過部と、前記光透過部を支持する枠体と、を備える、請求項1~9のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバー。押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、前記樹脂組成物から前記樹脂シートを得る成形工程を有する、請求項1~10のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。前記成形工程の後に、前記樹脂シートを、前記樹脂組成物の融点未満の温度で、延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有する、請求項11に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。請求項1~10のいずれか一項に記載の赤外線透過性保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法。このような状況下において、作業者の安全性を確保しつつ、保護カバーの取り外しの手間を掛けずに、通電を止めることなく、簡便かつ効率的に遠隔でモニタリングし得る方法が望まれていた。しかしながら、上記した従来の保護カバーの材料に関しては、解決すべき問題が存在する。例えば、上記したガラス、アクリル板、ポリカーボネート板等を用いた保護カバーは、赤外線センサーが利用する赤外線領域に大きな吸収があるので、赤外線による検査が困難である。このように、従来の保護カバーでは、目視による検査及び赤外線センサーによる検査の両方を、保護カバーを装着した状態で行うことは困難である。また、可視光線及び赤外線を透過する性質を有するフィルターやレンズ材料が、特許文献3に開示されている。そして、KRS-5臭化タリウムとヨウ化タリウムの混合物といった材料も赤外線を透過する性質を有するので、フィルターやレンズ材料等として汎用されている。しかしながら、特許文献3に記載の技術では、ゲルマニウムとイオウとハロゲンを主体とする極めて特殊なガラス素材を材料として用いており、その主要成分の1つであるゲルマニウムは非常に高価であり、幅広く産業的に使用されるには実用的ではない。そして、ゲルマニウムは水蒸気によって容易に酸化される性質があり、赤外線の透過性を低下させるという問題もある。また、KRS-5は可視光から赤外光まで幅広い光を透過する性質を有するが、タリウムの毒性が極めて強く、安全性の面で大きな問題がある。その他の赤外線を透過する材料として、亜鉛化セレンZnSeやガリウム砒素GaAs等の赤外結晶体等も挙げられるが、これらは何れも非常に高価であり、分電盤の保護カバーの材料として用いるには、経済的な観点から現実的とはいえない。また、特許文献4には、ポリエチレン樹脂に白色添加剤を配合した成形体が開示されている。しかしながら、特許文献4に記載の成形体には白色添加剤を添加する必要がある、可視光線の透過性が劣るという問題がある。そのため、特許文献4に記載の成形体を保護カバーとして用いたとしても、目視による検査及び赤外線センサーによる検査の両方を行うことは困難である。このように、従来の技術では、可視光線及び赤外線の両方に対する透過性、経済性、安全性、その他の性能の面で、実用的といえる材料はこれまでに無いというのが現状である。本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、目視及び赤外線により内部の発熱体の発熱異常等の検知を可能とする実用的な赤外線透過性保護カバーを提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を進めた結果、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、可視光線と赤外線に対してそれぞれ特定の透過率の光透過部を有する赤外線透過性保護カバーを用いることで、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、以下のとおりである。1光透過部を有する赤外線透過性保護カバーであって、前記光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、前記光透過部の可視光領域における全光線透過率が、70以上であり、かつ、波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、5以上である、赤外線透過性保護カバー。2前記光透過部の波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、20以上である、1に記載の赤外線透過性保護カバー。3前記光透過部のヘーズ値が、40以下である、1又は2に記載の赤外線透過性保護カバー。4前記光透過部の厚さが、0.2~3mmである、1~3のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。5前記光透過部の落錘衝撃強度が、1J以上である、1~4のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。6前記樹脂組成物が、熱可塑性樹脂を含む、1~5のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。7前記熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン樹脂である、6に記載の赤外線透過性保護カバー。8前記ポリオレフィン樹脂の密度が、925~945kg/m3である、7に記載の赤外線透過性保護カバー。9前記ポリオレフィン樹脂の極限粘度が、7dL/g以上である、7に記載の赤外線透過性保護カバー。10前記光透過部と、前記光透過部を支持する枠体と、を備える、1~9のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバー。11押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、前記樹脂組成物から前記樹脂シートを得る成形工程を有する、1~10のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。12前記成形工程の後に、前記樹脂シートを、前記樹脂組成物の融点未満の温度で延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有する、11に記載の赤外線透過性保護カバーの製造方法。131~10のいずれかに記載の赤外線透過性保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法。本発明によれば、目視及び赤外線により内部の発熱体の発熱異常等の検知を可能とする実用的な赤外線透過性保護カバーを提供することができる。以下、本発明を実施するための形態以下、単に本実施形態という。について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。なお、図面中、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。さらに、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。本実施形態の赤外線透過性保護カバー以下、単に保護カバーという。は、光透過部を有し、光透過部は、樹脂組成物を含む樹脂シートからなり、光透過部の可視光領域における全光線透過率が、70以上であり、かつ、波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、5以上である。光透過部の可視光領域における全光線透過率とは、JISK7361-1:1997に準じて測定した値である。光透過部の可視光領域にける全光線透過率は、70以上であり、80以上であることが好ましく、85以上であることがより好ましい。全光線透過率が70未満である場合、保護カバーの可視光線に対する透明性に劣り、可視光に透かせて見たときに検知する被検体が見えにくくなり、視認性が低くなるため、保護カバー内部の状態の確認が困難になる。光透過部の平均赤外線透過率とは、8~14μmの波長領域の赤外線の透過率の平均値をいう。赤外線透過率の平均値の算出は、光透過部を構成する材料を試験片として、赤外線分光光度計を用いて透過法により分解能4cm-1、積算回数32回、波長領域8~14μm波数領域では、1250~714cm-1で透過率を測定し、上記波長領域の範囲において得られた1cm-1毎の赤外線透過率から得られた値を算出し、平均化した値を赤外線透過率とする。具体的には、1250~714cm-1の波長領域の範囲を1cm-1毎に赤外線透過率を測定し、得られた値をすべて加算して全データ数で除することにより求めることができる。光透過部の波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率は、5以上であり、10以上であることが好ましく、20以上であることがより好ましく、30以上であることが更に好ましい。これにより、赤外線サーモグラフィー等のセンサーによる識別や確認がより容易になる。光透過部のヘーズ値は、40以下であることが好ましい。ヘーズ値は、曇り度とも呼ばれ、遠方の被検体を見る際の視認性遠方視認性に関する重要な指標となる。ヘーズ値は、JISK7136:2000に規定される方法により測定する。ヘーズ値は、40以下であることが好ましく、30以下であることがより好ましく、20以下であることが更に好ましく、10以下であることがより更に好ましい。光透過部のヘーズ値を上記値とすることで、光透過部の白濁を抑制でき、視認性を一層優れたものにできる。ヘーズ値については、表面散乱による外部ヘーズ値、及び素材本来の透明性を示す内部ヘーズ値が挙げられるが、これらの値を加算したヘーズ値をトータルヘーズ値とする。光透過部のトータルヘーズ値Bに対する内部ヘーズ値Aの比A/Bは、0.5以上であることが好ましく、0.7以上であることがより好ましく、0.8以上であることが更に好ましい。内部ヘーズは、光透過部の内部構造に起因する材料本来のヘーズであり、トータルヘーズは、表面平滑性に起因する外部の表面散乱を含んだヘーズである。上記比A/Bが、1に近づくほどトータルヘーズ値が内部ヘーズ値に近づくほど、光透過部の視認性を一層向上させることができ、遠方視認性に優れる。ここでいう遠方視認性とは、遠方を目視により視認できる特性をいう。なお、本実施形態において透明性が優れているとは、可視光線の透過率が高く、かつヘーズ値が低い特性であることを意味する。光透過部の厚さは、特に限定されないが、可視光領域における全光線透過率、平均赤外線透過率及びヘーズ値のバランス、並びに強度の観点から、0.2~3mmであることが好ましく、0.3~2mmであることがより好ましく、0.5~1.5mmであることが更に好ましい。光透過部の厚さを3mm以下とすることにより、上記した可視光線や赤外線の透過性能やヘーズ値がより一層良好な値となり、目視による視認性及び赤外センサーによる検知性を一層優れたものにできる。光透過部の厚さを0.2mm以上とすることにより、一層優れた機械的強度を保護カバーに付与することができる。光透過部の落錘衝撃強度は、1J以上であることが好ましく、2J以上であることがより好ましく、5J以上であることが更に好ましい。光透過部の落錘衝撃強度が1J以上であることにより、保護カバーが使用される分電盤や配電盤等におけるメンテナンスの際に、ドライバー等の工具が保護カバーに接触しても、破壊されない程度の優れた強度を保護カバーに付与することができる。落錘衝撃強度とは、常温下において、ストライカー径が10mmφ、ストライカー重量3.2kgfのストライカーを、試験片に落下速度5.9m/sで衝撃を与えたときの衝撃エネルギーの値である。落錘衝撃強度は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。光透過部に用いられる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂は、押出成形、射出成形、圧縮成形、ブロー成形等の種々の成形方法で成形することが可能であるので、光透過部の形状を所望の形状とすることが容易である。熱可塑性樹脂の種類としては、ポリオレフィン樹脂が好ましい。一般的に、樹脂に赤外線を照射すると、照射した赤外線の波長において特有の吸収が起こり、樹脂を構成する分子鎖中の官能基等の種類及び量に応じて、赤外線の透過量が小さくなる傾向にある。かかる観点から、赤外線の透過量が大きいポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂の密度は、特に限定されないが、その下限は、880kg/m3であることが好ましく、910kg/m3であることがより好ましい。ポリオレフィン樹脂の密度を880kg/m3以上とすることにより、優れた剛性を得ることができる。また、ポリオレフィン樹脂の密度の上限は、960kg/m3であることが好ましく、950kg/m3であることがより好ましく、945kg/m3であることが更に好ましい。ポリオレフィン樹脂の密度を960kg/m3以下とすることにより、非晶性部位が占める割合が多くなり、その結果、優れた剛性を維持しつつヘーズ値を一層低くできる。特に、より高い透明性可視光線の光透過性、遠方視認性等が求められる場合、ポリオレフィン樹脂の密度は、925~945kg/m3であることが好ましく、931~945kg/m3であることが更に好ましい。なお、ポリオレフィン樹脂の密度は、JISK7112:1999に準じて測定する。ポリオレフィン樹脂の135°Cのデカリン溶液における極限粘度は、特に限定されない。衝撃強度が重要視される場合は、極限粘度が7dL/g以上であることが好ましく、10dL/g以上であることがより好ましい。ポリオレフィン樹脂の極限粘度を上記範囲にすることにより、より高い衝撃強度が得られる。特に、衝撃強度と成形加工性のバランスが求められる場合、ポリオレフィン樹脂の極限粘度は、7~20dL/gであることが好ましい。極限粘度は、溶液粘度法によって測定することができる。具体的には、20mLのデカリンデカヒドロナフタレンに試料20mgを溶解させ、その溶液を135°Cの恒温槽に入れて、ウベローデタイプの粘度計を用いて、標線間の落下時間tsを測定する。また、ブランクとして、試料を含まない、デカリンのみの落下時間tbを測定する。そして、下記式1に基づき、試料の比粘度ηsp/Cをプロットし、濃度0に外挿した極限粘度η;I.Vを求める。ηsp/C=ts/tb-1/0.11ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、シクロオレフィン樹脂、ブテン-1樹脂、エチレンプロピレンゴム、及びこれらの水添物等が好ましい。これらの中でも、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂がより好ましく、特に赤外線透過性の観点から、ポリエチレン樹脂が更に好ましい。ポリエチレン樹脂は、より単純な構造であり、赤外線を吸収する官能基が少ないため、赤外線の透過量が大きい。ポリエチレン樹脂は、半結晶性樹脂として知られており、通常、結晶性部位と非晶性部位とが存在している。そのため、これらの部位の屈折率の違いにより非透明白濁となる傾向がある。本実施形態において可視光線の光透過性を得るためには、ポリエチレン樹脂の結晶化度をできるだけ下げることが好ましく、その観点から、ポリエチレン共重合体が好ましい。なお、ポリエチレン共重合体において使用するコモノマーの種類と量によっては赤外線の吸収が増大することもあり、その観点から、使用するコモノマーはプロピレン、1-ブテンが好ましい。ここでいうポリエチレン樹脂は、エチレンの単独重合体であってもよいし、エチレンと、エチレンと共重合可能な他のコモノマー例えば、プロピレン、1-ブテン、1-ヘキセン、1-オクテン等のα-オレフィン、酢酸ビニル、ビニルアルコール等との共重合体であってもよい。ポリエチレン樹脂の具体例としては、高密度ポリエチレンHDPE、中密度ポリエチレンMDPE、低密度ポリエチレンLDPE、直鎖低密度ポリエチレンLLDPE、超低密度ポリエチレンVLDPE、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、架橋ポリエチレンPEX等が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。保護カバーの衝撃強度を一層向上させる観点から、ポリエチレン樹脂は、分子量分布の狭いポリエチレン樹脂であることが好ましい。より具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定から得られるポリエチレン樹脂の分子量分布Mw/Mnが、10以下であることが好ましく、8以下であることがより好ましく、6以下であることが更に好ましい。分子量分布が狭いポリエチレン樹脂を得る方法としては、例えば、メタロセン系触媒等のシングルサイト触媒を用いて重合を行う方法が挙げられる。ここでいうGPCとしては、例えば、Waters社製150CALC/GPCを用い、カラムとしてShodex社製AT-807Sと東ソー社製TSK-gelGMH-H6を直列に接続し、溶媒として10ppmの酸化防止剤イルガノックス1010を含むトリクロロベンゼンを用い、140°Cで測定することができる。保護カバーの衝撃強度等の物性を一層向上させる観点から、高分子量体のポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。より具体的には、ポリエチレン樹脂のメルトフローレートMFRが、20g/10分以下であることが好ましく、10g/10分以下であることがより好ましく、5g/10分以下であることが更に好ましい。MFRが20g/10分以下であることで、樹脂組成物の成形性が一層優れたものとなり、かつ、衝撃強度等の物性が一層向上する。MFRは、JISK7210:1999に準じ、温度190°C、荷重2.16kgfにて測定する。ここでいうポリプロピレン樹脂は、プロピレンの単独重合体であってもよいし、プロピレンと、プロピレンと共重合可能な他のコモノマー例えば、エチレン、1-ブテン、1-ヘキセン、1-オクテン等のα-オレフィン、酢酸ビニル、ビニルアルコール等との共重合体であってもよい。ポリプロピレン樹脂の具体例としては、プロピレンの単独重合体;エチレン及び炭素数4~20のα-オレフィンからなる群から選択される1種類以上のモノマーとプロピレンとの共重合体;及びこれらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、プロピレンの単独重合体、プロピレンエチレン共重合体、プロピレン1-ブテン共重合体、プロピレン1-ペンテン共重合体、プロピレン1-ヘキセン共重合体、プロピレン1-オクテン共重合体、プロピレンエチレン1-ブテン共重合体、プロピレンエチレン1-ヘキセン共重合体が好ましい。また、ポリプロピレン樹脂が、エチレン及び炭素数4~20のα-オレフィンからなる群から選択される1種類以上のモノマーとプロピレンとの共重合体である場合、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。これらのポリプロピレン樹脂は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。そして、上記したポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂が共重合体である場合、その結合形式は特に限定されず、例えば、ランダム共重合体でもよいし、ブロック共重合体でもよい。なお、樹脂組成物には、本実施形態の効果が得られる範囲において、上記した樹脂以外に他の添加剤例えば、耐候剤、熱安定剤、滑剤等を添加することができる。ただし、光透過部は、実質的にポリオレフィン樹脂のみからなる樹脂シートであることが好ましい。具体的には、樹脂組成物中におけるポリオレフィン樹脂の含有量が、90質量以上であることが好ましく、95質量以上であることがより好ましく、100質量であることが更に好ましい。特に、光透過部は、実質的にポリエチレン樹脂のみからなる樹脂シートであるあることが好ましい。この場合には、具体的には、樹脂組成物中におけるポリエチレン樹脂の含有量が、90質量以上であることが好ましく、95質量以上であることがより好ましく、100質量であることが更に好ましい。本実施形態の保護カバーは、上記した光透過部を有するものであればよく、例えば、光透過部のみから構成される保護カバーであってもよい。強度等の観点から、本実施形態の保護カバーは、上記した光透過部と、光透過部を支持する枠体と、を備える保護カバーであることが好ましい。枠体により光透過部を支持することで、良好な強度を保護カバーに付与することができる。図1は、本実施形態の保護カバーの一実施形態の正面図であり、図2は同実施形態の側面図である。保護カバー1は、樹脂シートから構成される光透過部10を有しており、光透過部10は、ベース材から構成される枠体12により支持されており、枠体12と押さえ板14により挟持されることで固定されている。押さえ板14はビス16によって枠体12に固定されている。枠体12は開口部Hを有しており、光透過部10に対応する領域である。開口部Hを介して、目視及び赤外線サーモグラフィーにより、対象物をモニタリングすることができる。枠体12の材料としては、特に限定されないが、例えば、プラスチック、アルミニウム、鉄等の金属等が挙げられる。これらの中でも、絶縁性の観点から、プラスチックが好ましい。プラスチックとしては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂がより好ましい。これらの中でも、剛性の観点から、アクリル樹脂が好ましい。枠体12の形状としては、特に限定されず、保護すべき部材端子等の形状や大きさにあわせて、適宜好適な形状や大きさとすることができる。例えば、上記した枠体の材料としてプラスチックを用いる場合、枠体の厚さ、幅及び長さ等は、機械的強度の観点から、枠体の厚さは4mm以上であることが好ましい。例えば、枠体12の材料として、上記したアクリル樹脂を用いる場合、アクリル樹脂の板アクリル板を切削加工して開口部Hを形成させ、枠体12とし、その開口部Hを覆うように、樹脂シートである光透過部10を貼り付けた上で、その周端を押さえ板14により固定することができる。なお、光透過部10等の部材を固定する際には、ビス16やボルト等によって固定してもよいが、感電防止の観点から、金属材料はできるだけ使用しないことが好ましい。保護カバー1は、高電圧の端子等を保護するために、分電盤等のパネル全体を保護する保護カバーとして用いてもよいし、赤外線によるモニタリングが必要とされる部分だけを保護する保護カバーとして用いてもよい。この場合、光透過部がスライドすることで開閉可能な保護カバーであることが好ましい図示せず。このようなスライド式保護カバーを用いることで、端子と光透過部との接触を防止でき、かつ、端子を目視にて直接確認することもできる。保護カバー1には、上記した光透過部10や枠体12以外の部位を有していてもよい。部材の材料としては、感電防止の観点から、絶縁性の材料であることが好ましい。次に、本実施形態の保護カバーの使用方法の一例を説明する。図3は、本実施形態の保護カバーを用いて端子台を保護する場合の一例の概略側断面図を表す。図4は、図3において保護カバーを端子台に設置する直前の状態の側面図を表す。保護カバー2の両端を、端子台3の嵌め込み溝31,32に嵌め込むことで、保護カバー2を端子台3にセットする。特に、低電圧用の端子台の保護カバーとして用いる場合、図3及び図4に示すように、保護カバー2を端子台3に嵌め込んで使用することが好適に行なわれる。本実施形態によれば、保護カバー2の両端を端子台3の嵌め込み溝31,32に嵌め込む場合、保護カバー2に応力を加えても、白化や割れが発生しない。特に、保護カバー2の光透過部に用いられる樹脂シートがポリオレフィン樹脂を含む場合には、この傾向が顕著になる。このように、本実施形態の保護カバーは、様々な形の端子台に取り付けることができる。図5は、本実施形態の保護カバーを端子台に設置する場合の別の一例の概略側断面図を表す。図6は、図5において保護カバーを端子台に設置した状態の概略側断面図を表す。端子台5の上方図5及び図6の右側を保護カバー4で覆った後、保護カバー4の両端を折り曲げてネジ51,52で固定する。なお、ネジ51,52は、ビスであってもよい。なお、予め、保護カバー4を折り曲げ加工例えば、図6参照した後に、保護カバー4を端子台5に設置することも可能である。次に、本実施形態の保護カバーの製造方法の一例を説明する。好ましい製造方法としては、押出成形法、射出成形法、プレス成形法及びスカイブ加工法からなる群より選ばれるいずれかの方法によって、樹脂組成物から樹脂シートを得る成形工程を有する製造方法が挙げられる。以下、好適な一例として、ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂を樹脂シートに成形し、それを光透過部として用いる場合について詳細に説明する。ポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂は通常用いられる成形方法によってシートに成形することができる。好ましくは、所望する形状のスリットを設けたダイスを押出機先端に取付けて行われる押出成形;所望する形状に加工された金型内に溶融させた樹脂を射出により挿入させる射出成形;希望する形状の金型内に樹脂を敷き詰め、所定の温度、圧力下において、ポリオレフィン樹脂を溶融加熱した後、加圧した状態で冷却するプレス成形;予め円柱状に圧縮成形した成形品を切削刃により薄皮状に削って所望の厚さに切削する、いわゆるスカイブ加工等が挙げられる。本実施形態では、成形工程の後に、樹脂シートを、融点未満の温度で延伸、圧延又は伸長する工程を、更に有することが好ましい。これにより配向性を有する樹脂シートとすることができ、機械的強度及び透明性に一層優れる保護カバーとすることができる。延伸の方法としては、例えば、端部をクランプして一軸若しくは二軸で延伸する方法が挙げられる。圧延の方法としては、例えば、相互に逆方向に回転する一対以上のロールで圧延する方法が挙げられる。特に、厚肉の樹脂シートとしたい場合には、ロール圧延が好ましい。圧延は、1段で行うことも可能であるし、2段以上の圧延を行う多段圧延でもよい。例えば、多段圧延を行う場合は、連続して多段の圧延を施してもよいし、一度圧延したものを巻取り、複数回同一の圧延ロールに通過させてもよいし、別の圧延ロールに通過させて多段圧延処理してもよい。伸長の方法としては、例えば、加熱したシートを、プレス盤等を用いて加圧しながら平面2軸方向に伸長する方法等が挙げられる。以下、延伸の場合を例に説明するが、特に断らない限り、以下で説明される条件等は、圧延や伸長の場合にも適用できる。延伸温度の上限は、樹脂組成物の融点未満であることが好ましく、融点-3°Cであることがより好ましく、融点-5°Cであることが更に好ましい。また、延伸温度の下限は、融点-60°Cであることが好ましく、より好ましくは融点-30°C、更に好ましくは融点-10°Cである。なお、融点は、JISK7121:1987に規定された方法に準じて、示差走査熱量測定DSCにより測定し、ピークの頂点を融点とする。なお、複数のピークが認められる場合には、最も低温側のピークの値を融点とする。延伸温度が融点未満であることにより、延伸後の冷却過程の再結晶化を効果的に抑制でき、白濁した状態に戻ってしまう現象を抑制できる。その結果、シートの透明性を一層向上させることができる。延伸工程を融点未満の温度で実施することによって透明性が増す理由は、定かではないが、次のように考えられる。即ち、融点未満の温度では、結晶構造が残った状態でシートを延伸するため、延伸変形により内部の結晶構造が壊れて結晶サイズが小さくなり、可視光線の波長以下のサイズになることによって可視光線の透過性が向上するものと推定している但し、本実施形態の作用はこれに限定されない。。また、同時に、延伸によってシートが配向するため、耐衝撃性等の機械物性の向上も期待できる。なお、延伸工程は、一軸延伸でもよいし、二軸延伸でもよい。ポリオレフィン樹脂製シートの厚さの延伸比は、1.3倍以上であることが好ましく、2倍以上であることがより好ましく、3倍以上であることが更に好ましい。ここでいう延伸比は、延伸後の厚さに対する延伸前の厚さの比延伸前の厚さ/延伸後の厚さをいう。このようにして得られるポリオレフィン樹脂製シートを光透過部とすることにより、上記した可視光線と赤外線の両方に対して一層優れた透過性を発揮することができる。なお、延伸比は、選択する原料の分子量、密度、融点等を調整することで、制御できる。延伸工程を行なう場合、ポリオレフィン樹脂の中でも、ポリエチレン樹脂が好ましく、特に高密度ポリエチレン樹脂HDPEや超高分子量ポリエチレン樹脂UHMWPEがより好ましい。特に、高密度ポリエチレン樹脂HDPEの場合、その延伸比は、3倍以上であることが好ましく、4.5倍以上であることがより好ましく、5倍以上であることが更に好ましい。超高分子量ポリエチレン樹脂UHMWPEの場合、その延伸比は、3.3倍以上であることが好ましく、3.7倍以上であることがより好ましく、3.9倍以上であることが更に好ましく、4.8倍以上であることがより更に好ましい。圧延により樹脂シートを作製する場合には、前述の延伸温度圧延温度の他に、ロールギャップ幅やロールの回転数、圧延後の引き取り速度などを制御することにより、任意の延伸比圧延比の樹脂シートを得ることができる。これらの条件は原反シートの組成や厚み、希望する延伸比圧延比等に応じて、選択することができる。伸長により樹脂シートを作製する場合には、前述の延伸温度伸長温度の他に、加圧速度やプレス盤の金型厚みやプレス圧力などを制御することにより、任意の延伸比伸長比の樹脂シートを得ることができる。これらの条件は原反シートの組成や厚み、希望する延伸比伸長比等に応じて、選択することができる。本実施形態においてかかる特性を有するには、延伸時の配向による結晶構造を制御することによって達成が可能である。延伸時の配向は、下記式2で表される、広角X線散乱測定WAXSにより求めることができる延伸配向度パラメーターf以下、fと略称する。で表すことができる。f=1-Δ/360°2Δ:下記方法で得られるピークの半値幅WAXS測定によって得られる、2θ=21.2°に存在する110面由来のピーク強度の方位角依存性を求める。具体的には、2θが21.0°<2θ<22.0°の範囲を積算し、方位角と規格化散乱強度の関係図を得、得られるピークの半値幅Δを決定する。WAXS測定条件の一例成形シートを試験片として、リガク社製NanoViewerを用い、以下の条件で測定する。光学系は、ポイントコリメーション1st:0.4mmφ、2nd:0.2mm、guard:0.6mmφを用い、シート法線方向からX線を入射ThroughViewする。検出器としてイメージングプレートを用い、カメラ長、78.8mm、測定時間、15分間照射し、WAXSプロフィール散乱像を得る。fは、0.880以上であることが好ましく、0.900以上であることがより好ましく、0.920以上であることが更に好ましい。fが0.880以上であると、保護カバーの可視光領域の透過性に優れ、被検体の不具合や劣化の状態を、目視で容易に観察することができる。更に、保護カバーの衝撃強度が優れる観点からも好ましい。fは、上述の延伸時における延伸温度や延伸比、また、特に圧延の場合にはロールギャップ幅、ロール温度、原反シートの圧延前のシート温度やシートとロールの温度差、あるいは原反シートと圧延後シートの厚さとの比圧延比等によって制御することができる。延伸によりシートの透明性を改良するには、原反シートの作製方法も重要である。原反シートの好ましい作製方法は、用いる樹脂の種類によって異なる。例えば、超高分子量ポリエチレンUHMWPE等の高分子量体は、押出成形によって原反シートを作製すると、粘度が高いためにシートの表面が荒れてしまい延伸後の透明性が劣る場合がある。このため、高分子量体のポリエチレン樹脂を用いる場合には、圧縮成形により作製した円柱状の成形品から切削刃により薄皮状に削ったスカイブシートが、原反シートとしては好ましい。超高分子量ポリエチレンUHMWPEは、極限粘度が7dL/g以上であることが好ましい。高密度ポリエチレンHDPEや分子量の低いポリエチレン樹脂は、密度が高く、圧縮成形体から原反シートとしてスカイブシートを作製すると、成形体の剛性が高いためにシートがうまく削れず、いわゆるメスマークのようなナイフの傷跡等が残り、表面が荒れるため、延伸後の透明性が低下する場合がある。かかる観点から、高密度ポリエチレンHDPEや比較的分子量の低いポリエチレン樹脂を原料として原反シートを作製する場合には、押出シートが原反シートとしては好ましい。高密度ポリエチレンHDPEは、密度が931~945kg/m3であることが好ましい。本実施形態では、光透過部の可視光領域における全光線透過率が、70以上であり、かつ波長8~14μmの範囲における平均赤外線透過率が、5以上である樹脂シートとすることができるものであれば、いずれの樹脂組成物でも使用可能である。それの中でも、例えば、超高分子量ポリエチレンUHMWPEや他の低結晶性の低密度ポリエチレンLDPE等の場合は、押出成形法、射出成形法、プレス成形法、スカイブ加工法等の工程のみであっても、全光線透過率及び平均赤外線透過率のバランス性に優れた樹脂シートを効率よく得ることができる傾向にある。一方、高密度ポリエチレンHDPE等の場合は、押出成形法、射出成形法、プレス成形法、スカイブ加工法等の工程に加えて、延伸工程を行なうことで、全光線透過率及び平均赤外線透過率が一層優れる樹脂シートを効率よく得ることができる傾向にある。本実施形態の赤外線透過性保護カバーは、単層の樹脂シートから製造することができるが、本実施形態の効果を損なわない範囲で他のシートと積層したり、フィルムを樹脂シートの片面あるいは両面に貼り合せたり、或いはコーティング材料等を樹脂シートの片面或いは両面に塗布したりしても構わない。本実施形態の保護カバーは、上記した特性を生かし、電気設備内における保護カバー、例えば分電盤内の結線端子の保護カバー等として好適に用いることが可能である。本実施形態の保護カバーは、可視光線及び赤外線のいずれに対しても優れた透過性を有するので、目視及び赤外線の両方により結線端子等の状態をモニターできる。また、樹脂を用いるので、十分な絶縁性も確保できる。これにより、通電させた状態で結線端子の状態を確認することもできるので、分電盤以降の設備装置を停止させる必要がなく経済的にも有利になる。結線端子等の状態を目視により監視するとともに、運転時に電気結線端子から発生するジュール熱を赤外線により検知することが可能となる。更に、自動化が可能になり、その結果、省力化も可能となる。また、保護カバーを外す必要がないので、作業者の安全も確保できる。本実施形態の保護カバーは、分電盤内の端子台等の異常発熱等のモニタリングに好適に用いることができる。この保護カバーを用いたモニタリング方法は、保護カバーにより保護された発熱体を、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングする方法である。ここでいう発熱体とは、モニタリングする対象対象物であり、例えば、端子台や配線用遮断器ブレーカー等の電気部材が挙げられる。本実施形態のモニタリング方法によれば、保護カバーにより保護された端子台や配線用遮断器ブレーカー等の電気部材を停電させることなく、目視及び赤外線サーモグラフィーを用いてモニタリングすることができる。具体的には、目視によって、端子台や配線用遮断器等の電気部材の動作状態及び接続部の接続状態等や変色や変形の有無等の観察が可能となるとともに、赤外線サーモグラフィーを使用することによって、接続部の異常発熱や遮断器の接点の異常発熱等による温度上昇を、周囲温度との温度差として安全かつ効果的にモニタリングすることができる。なお、目視による確認と、赤外線サーモグラフィーによる確認のタイミング等は、特に限定されず、同時に確認してもよいし、いずれか一方の手法により先ず確認をし、その後もう一方の手法により確認するといった方法でもよい。また、モニタリングは、発熱体をリアルタイムでモニタリングすることが好ましい。これにより、分電盤以降の下流に配置された設備装置を連続運転しつつ、発熱体の状態を簡便かつ継続的にモニタリングすることができるので、省力化や作業者の安全性確保の観点からも好ましい。以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。1密度ρ:kg/m3JISK7112:1999に準拠し、密度勾配管法23°Cにより測定を行った。2メルトフローレートMFR:g/10分ポリエチレンPE及びポリプロピレンPPについては、JISK7210:1999に準拠し、測定を行った。3極限粘度dL/g超高分子量ポリエチレンの粘度については、溶液粘度法によって測定を行った。20mLのデカリンデカヒドロナフタレンに試料20mgを入れ、150°C、2時間攪拌して試料を溶解させた。その溶液を135°Cの恒温槽に入れて、ウベローデタイプの粘度計を用いて、標線間の落下時間tsを測定した。なお、ブランクとして、試料を入れていない、デカリンのみの落下時間tbを測定した。以下の式3に従い、試料の比粘度ηsp/Cをプロットし、濃度0に外挿した極限粘度η;I.Vを求めた。ηsp/C=ts/tb-1/0.134融点°C融点は、JISK7121:1987に準拠して測定した。具体的には、以下の操作によって測定した。試料約8mgを秤量し、アルミパンに入れて封入した。そして、50°Cから180°Cまで昇温速度10°C/分で昇温させ、5分間維持した後に、降温速度10°C/分で50°Cまで降温させ、5分間維持した。次に、再び昇温速度10°C/分で180°Cまで昇温させた。2回目の昇温時における融解に伴う吸熱ピークの温度を、熱重量測定装置パーキンエルマー社製、Pyris1DSCにより測定し、融点とした。5成形方法5-1プレスシートの成形平板開口部の寸法が、縦200mm、横200mm、厚さ0.5mm又は1.0mmの金型を用い、JISK6936-2:2007に従って、樹脂原料を圧縮成形することによりプレスシートを作製した。具体的には、以下の方法によって作製した。厚さ5mmの平滑な鉄板に厚さ0.1mmのアルミニウム板を載せ、さらに厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東レ社製、商品名ルミラーを載せ、この上に前述の金型開口部を有する金型を載せ、その開口部に試料を入れた。この上に、ポリエチレンテレフタレートフィルム、前述のアルミニウム板、前述の鉄板の順に載せた。これを210°Cに温度調節された圧縮成形機神藤金属工業所社製、SFA-37に入れ、210°Cで5MPa、5分間加熱後、エアー抜きを行った後、10MPaで25分間加圧した。加圧終了後、サンプルを取り出して、25°Cに温度調節された圧縮成形機神藤金属工業所社製、SFA-37に入れ、15±2°C/分の冷却速度で、10MPaの圧力下に5分間加圧しながら冷却した。冷却時には冷却水を一定量通水し、上記冷却速度になるよう調整した。5-2スカイブシートの作製外径600mmφ、内径に90mmφの穴があいたドーナツ状の金型に、厚さが最終的に130mm程度になるように、超高分子量ポリエチレン粉末を投入し、約10MPaで30分間、内部のエアーを逃がした。その後、約9MPa、約140~145°Cの条件下で、13時間加熱した。さらに、圧力を約9MPaに保ったまま、約7時間放置して、冷却を行った。次に、金型から取り出したドーナツ状の成形体を、2日間以上室温にて放置して、内部の熱を更に徐熱することで冷却を行った。この後、ドーナツ状の成形体をスカイブマシーンに固定してスカイブすることで、厚さ1~4mmのスカイブシートを得た。5-3圧延シートの作製上記スカイブシート又はプレスシートをロール径300mmφ、ロール幅500mmの圧延ロールにより、任意のギャップに調整し、1m/分のロール回転速さでシートの圧延を行った。ロールの温度も120°Cで圧延を行った。圧延ロールから出た圧延シートは、引き取り速度を変えて引き取り、テンションコントローラーをモニターしながら200N以上の張力を掛けながら巻き取りを行った。巻き取ったシートは、常温で数時間放置し冷却することで、厚さ0.3~1.2mmの圧延シートを得た。6シートの厚さシートの厚さは、マイクロメーターミツトヨ社製、395-541:BMD-25DMを用いて、小数点以下第2位まで測定し、小数点以下第2位の値を四捨五入して、求めた。なお、延伸比は、実測したシートの厚さの小数点以下第2位を四捨五入して、算出した。7ヘーズ成形シートを35mm×50mmに切り出して試験片とし、JISK7136:2000:に準じて測定した。測定機器は、日本電色工業社製、ヘーズメーターNDH2000を用いて測定した。8全光線透過率成形シートを35mm×50mmに切り出して試験片とし、JISK7361-1:1997に準じて測定した。測定機器は、日本電色工業社製、ヘーズメーターNDH2000を用いて測定した。9赤外線透過率成形シートを35mm×50mmに切り出して試験片とし、FT-IRフーリエ変換赤外分光光度計日本分光計社製、FT/IR4100を用いて、透過法で測定した。測定条件は、分解能4cm-1、積算回数32回、波長領域8~14μmとした。1250~714cm-1の波長領域の範囲を、1cm-1毎に赤外線透過率を測定し、得られた値を全て加算して全データ数で除することにより、平均赤外線透過率とした。10落錘衝撃強度ROSAND社製IFW試験機を用い、縦100mm、横100mmのシート状の試験片を作製した。そして、常温下において、ストライカー径10mmφ、ストライカー重量3.2kgfのストライカーを、試験片の上に落下速度5.9m/sで落下させて、衝撃を与えた。このときの衝撃エネルギー値を落錘衝撃強度とした。11延伸配向度パラメーターfWAXS測定は、成形シートを35mm×50mmに切り出して試験片とし、リガク社製、NanoViewerを用い、以下の条件で測定を実施した。光学系は、ポイントコリメーション1st:0.4mmφ、2nd:0.2mm、guard:0.6mmφを用い、シート法線方向からX線を入射ThroughViewさせた。検出器としてイメージングプレートを用い、カメラ長78.8mm、測定時間15分間でX線を照射し、WAXSプロフィール散乱像を得た。得られたWAXSプロフィール散乱像より、110面由来のピーク2θ=21.2°強度の方位角依存性を求めた。2θが21.0°<2θ<22.0°の範囲を積算し、方位角と規格化散乱強度の関係図から得られたピークの半値幅Δを決定し、下記式4により決定した。f=1-Δ/360°412目視及び赤外線サーモグラフィーによる実地検査分電盤内の電気結線端子から15mmの距離に保護カバーを設置し、目視による検査目視による視認性確認、及び赤外線サーモグラフィーによる検査赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知確認を実施した。赤外線サーモグラフィーによる検査は、NEC三栄社製の赤外線サーモグラフィー装置、TH710ZWVを使用して行った。12-1目視による視認性確認異なるフォントサイズの文字が書かれた文字盤6から200mm離した位置に保護カバー光透過部のみからなる保護カバー7を設置し、文字盤6から保護カバー7を介して約600mm離れた場所にデジタルカメラ81を設置して、文字盤6を撮像した。文字盤6に印字した文字の大きさは、文字高さ2、3、4、5、6、7、8mmの7種類である図10の左側領域参照。また、文字の種類は数字0~9、アルファベットA~ZをフォントとしてMSゴシックを選定した。デジタルカメラ81は富士フィルム社製、デジタルカメラ型式:FinePixS2500HD、有効画素数1220万画素を用いて写真撮影を行った。なお、200mmの距離で文字高さ2mmの文字が視認できなかった場合は、文字盤6と保護カバー7の距離を10mmにして、同様の操作を繰り返した。目視による視認性の評価A優:200mmの距離で文字高さ2mmの文字が容易に視認できた。B良:200mmの距離で文字高さ2mmの文字が何とか視認できた。C可:200mmの距離で文字高さ2mmの文字は視認できないが、10mmの距離では文字高さ2mmの文字が視認できた。D不可:10mmの距離で文字高さ2mmの文字は視認することができなかった。12-2赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知確認図8は、実施例で行った実地検査の装置の配置を示す撮像写真である。図8に示すように、端子台9とノーヒューズブレーカーNFB:定格電流30Aを接続した回路に、100Vの交流電源と、NFBの負荷として1200Wの暖房用ハロゲンヒーターを2mm2のビニール電線最大許容電流27Aとを接続し、赤外線サーモグラフィーによる温度差の検知性について試験した。通電電流は12Aである100Vを1200Wに接続しているので12Aとなる。。意図的に片側のみを異常発熱状態に設定するために、1次側電線の一方の端子台9の接続端子に導電性プラスチックシートを挟んで接続し、接続抵抗が大きくなるように設定した。赤外線サーモグラフィー装置82、保護カバー7、端子台9を図9に示すように設置し、異常発熱状態における温度差の検知性を熱画像によって判断した。端子台9と赤外線サーモグラフィー装置82との距離を700mmとし、端子台9と保護カバー7との距離を10mmとした図9参照。赤外線サーモグラフィー装置82は、NEC三栄社製、サーモトレーサー型式:TH7102WV、温度レンジ:-40~120°Cを用いた。撮影に際しては、最終的に、測定に用いた保護カバー7の赤外線透過率を補正透過率補正した上で、熱画像を得た。赤外線サーモグラフィーによる温度差検知の視認性の評価A優:透過率補正をしなくても温度上昇が検知され温度差が確認できた。B良:透過率補正をすれば温度上昇が検知され温度差が確認できた。C可:透過率補正をして何とか温度上昇が検知され温度差が確認できた。D不可:透過率補正をしても温度上昇が検知されず温度差が確認できなかった。実施例1旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、商品名サンファイン商標UL901;密度920kg/m3、極限粘度I.V16.9dL/g、融点128°Cを用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは1.0mmにスカイブした。ロールギャップ幅ロールGAPを0.25mm、ロール温度を120°C、ロール回転数を1.0m/分として圧延シートを作製し、最終のシート厚さを0.3mmに調整した。すなわち、圧延後の厚さに対する圧延前の厚さの比は、3.3であった。各物性の値を表1に示す。実施例2スカイブシートの厚さが2.5mm、ロールGAPを0.35mmとし、最終シートの厚さを0.5mmとした以外は実施例1と同じ条件でシートを作製した。各物性の値を表1に示す。実施例3スカイブシートの厚さが3.0mm、ロールGAPを0.50mmとし、最終シートの厚さを0.8mmとした以外は実施例1と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表1に示す。実施例4スカイブシートの厚さが3.7mm、ロールGAPを0.55mmとし、最終シートの厚さを1.0mmとした以外は実施例1と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表1に示す。実施例5スカイブシートの厚さが3.5mm、ロールGAPを0.82mmとし、最終シートの厚さを1.2mmとした以外は実施例1と同じ条件で圧延シートを作製した。各物性の値を表1に示す。実施例6旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、商品名サンファイン商標UL901;密度920kg/m3、極限粘度I.V16.9dL/g、融点128°Cを用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは0.5mmであった。各物性の値を表1に示す。実施例7旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、商品名サンファイン商標UL901を用いてスカイブシートを作製した。スカイブシートの厚さは1.0mmであった。各物性の値を表1に示す。比較例1旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、商品名サンファイン商標UL901を原料として用い、厚さ1.0mmの金型を用いてプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは1.0mmであった。各物性の値を表1に示す。比較例2旭化成ケミカルズ社製、超高分子量ポリエチレンUHMWPE、商品名サンファイン商標UH950;密度935kg/m3、極限粘度I.V19.6dL/g、融点145°Cを原料として用いた以外は、比較例1と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは1.0mmであった。各物性の値を表1に示す。実施例8旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレンHDPE、商品名クレオレックス商標K4125、密度:941kg/m3、MFR:2.5g/10分、融点126°Cを、原料として用いた。そして、単軸押出機東芝社製、スクリュー径;φ65mm、L/D=28にて、シリンダー温度、ダイス温度及びアダプターダイ温度を、それぞれ190°Cとし、スクリュー回転数を50rpmの押出条件で、ダイス幅400mm、リップ幅5.5mmのTダイを用いて溶融パリソンを押出した。次に、95°Cで温調しているチルロールに溶融パリソンを導入し、GAPを5mmとし、厚さ5.0mmの押出シートを作製した。得られた押出シートを100°Cの加熱槽に通過させ、通過後の押出シートの表面温度が80°C±15°Cになるように維持した。なお、ロール通過直前の押出シートの表面温度を赤外センサーで測定した結果、84°Cであった。この予備加熱した押出シートを、ロールGAPを0.85mm、ロール温度を120°C、ロール回転数を1.0m/分、引き取り張力を400N±20Nの条件で、圧延機に通過させて、厚さ1.0mmの圧延シートを作製した。各物性の値を表2に示す。実施例8の目視による実地検査では異常は確認されなかった。ここで、一例として、実施例8の文字盤の撮像写真を示す。図10は、本実施例において目視による視認性確認に用いた文字盤であり、文字盤の右側領域に実施例8の保護カバーを被せた状態の撮像写真を表す。また、実施例8の赤外線サーモグラフィーによる実地検査でも異常は確認されなかった。ここで、一例として、実施例8の赤外線サーモグラフィーによる実地検査の熱画像写真を示す。図11は、実施例8の赤外線サーモグラフィーによる実地検査保護カバーなしの熱画像写真を表す。図11における測定対象の温度は42.9°Cであった。図12は、実施例8の赤外線サーモグラフィーによる実地検査保護カバーありの熱画像写真を表す。図12における測定対象の温度は32.5°Cであった。図13は、赤外線サーモグラフィーによる実地検査保護カバーあり透過率補正ありの熱画像写真を表す。図13における測定対象の温度は43.0°Cであった。これらからも明らかなように、目視及び赤外線サーモグラフィーによる実地検査はいずれも優れていた。実施例9旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレンHDPE、商品名クレオレックス商標K4125、密度941kg/m3、MFR2.5g/10分、融点126°Cを用いて、単軸押出機創研社製、スクリュー径;φ30mm、L/D=38にて、シリンダー温度、ダイス温度及びアダプターダイ温度を、それぞれ190°Cとし、スクリュー回転数を100rpmの押出条件で、ダイス幅300mm、リップ幅1.5mmのTダイを用いて溶融パリソンを押出した。次に、95°Cで温調しているチルロールに溶融パリソンを導入し、GAPを2mmとし、厚さ2.0mmの押出シートを作製した。得られた押出シートを、常温のまま、ロールGAPを0.75mm、ロール温度を120°C、ロール回転数を1.0m/分、引き取り張力を400N±20Nの条件で圧延機に通過させて、厚さ0.9mmの圧延シートを作製した。各物性の値を表2に示す。実施例10ロールGAPを0.50mmとした以外は実施例9と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは0.7mmであった。各物性の値を表2に示す。実施例11ロールGAPを0.35mmとした以外は実施例9と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは0.5mmであった。各物性の値を表2に示す。実施例12押出シートの厚さを2.5mmとし、ロールGAPを0.25mmとした以外は実施例9と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは0.3mmであった。各物性の値を表2に示す。比較例3旭化成ケミカルズ社製、メタロセン触媒を用いて得られた高密度ポリエチレンHDPE、商品名クレオレックス商標K4125、密度941kg/m3、MFR2.5g/10分、融点126°Cを用いた以外は、比較例1と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは1.0mmであった。各物性の値を表2に示す。実施例13プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE、商品名ウルトゼックス3520L;密度931kg/m3、MFR2.1g/10分、融点124°Cを原料として用いた以外は、実施例9と同じ条件で押出シートを作製した。次に、ロールGAPを0.35mm、ロール温度110°C、引取り張力を240Nとした以外は、実施例8と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは0.6mmであった。各物性の値を表3に示す。実施例14押出シートは実施例13と同じ条件で作製した。圧延シートについては、圧延後のシートの引取り時の張力を390Nとした以外は、実施例9と同じ条件で圧延シートを作製した。圧延シートの厚さは0.5mmであった。各物性の値を表3に示す。実施例15東ソー社製、超低密度ポリエチレンVLDPE、商品名ニポロン08L55A;密度884kg/m3、MFR3.6g/10分を原料として用い、0.5mm厚さの金型を用いて、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例16住友化学社製、超低密度ポリエチレンVLDPE、商品名エクセレンVL-100;密度900kg/m3、MFR0.8g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例17東ソー社製、超低密度ポリエチレンVLDPE、商品名ニポロン08L55A;密度884kg/m3、MFR3.6g/10分を原料として用い、1.0mm厚さの金型を用いてプレスシートを作製した以外は、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例18住友化学社製、超低密度ポリエチレンVLDPE、商品名エクセレンVL-100;密度900kg/m3、MFR0.8g/10分を原料として用い、1.0mm厚さの金型を用いてプレスシートを作製した以外は、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例19プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE、商品名モアテック0278G;密度939kg/m3、MFR2.8g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例20プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE、商品名エボリューSP2520;密度925kg/m3、MFR1.9g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例21プライムポリマー社製、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE、商品名ウルトゼックス3520L;密度931kg/m3、MFR2.1g/10分、融点124°Cを原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例22旭化成ケミカルズ社製、低密度ポリエチレンLDPE、商品名サンテックLDM2713;密度929kg/m3、MFR1.3g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例23旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA、商品名サンテックEVAEF0510;酢酸ビニル濃度4.8、MFR1.0g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例24旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA、商品名サンテックEVAEF0910;酢酸ビニル濃度9.0、MFR1.0g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件で、プレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例25旭化成ケミカルズ社製、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA、商品名サンテックEVAEF1531;酢酸ビニル濃度15.0、MFR3.0g/10分を原料として用い、実施例15と同じ条件でプレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。実施例26プライムポリマー社製、ポリプロピレンPP、商品名ノバテックEA9ET;密度900kg/m3、MFR0.5g/10分を用い、実施例15と同じ条件でプレスシートを作製した。各物性の値を表3に示す。比較例4厚さ0.5mmのタキロン社製のポリカーボネート製シートPC、商品名PCSMPS600の諸物性を測定した。各物性の値を表4に示す。比較例5厚さ1.0mmのタキロン社製のポリエチレンテレフタレート製シートPET、商品名PETEC-6010の諸物性を測定した。各物性の値を表4に示す。比較例6厚さ0.6mmのポリメタクリル酸メチル製シートPMMA、旭化成ケミカルズ社製、商品名デラグラスA、密度1190kg/m3、屈折率1.49、シャルピー衝撃強さ19kJ/m2、曲げ強さ120MPaの諸物性を測定した。なお、シャルピー衝撃強さは、ISO179/1fUに準拠したものであり、曲げ強さは、ISO178に準拠したものである。各物性の値を表4に示す。比較例7厚さ0.8mmのポリメタクリル酸メチル製シートPMMA、旭化成ケミカルズ社製、商品名デラグラスSR、密度1180kg/m3、屈折率1.49、シャルピー衝撃強さ47kJ/m2、曲げ強さ94MPaの諸物性を測定した。各物性の値を表4に示す。比較例8JPO社製、高密度ポリエチレンHDPE、商品名KM590L、密度962kg/m3、MFR5.0g/10分を原料として用いた以外は、実施例16と同じ条件でプレスシートを作製した。プレスシートの厚さは1.1mmであった。各物性の値を表4に示す。以上より、各実施例は、可視光線及び赤外線のいずれに対しても実用上十分な透過性を有することが確認された。一方、各比較例は、目視又は赤外線サーモグラフィーによる実地検査の結果が不良であり、可視光線又は赤外線の少なくとも一方に対する透過性は不良であることが確認された。本出願は、2010年12月13日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願特願2010-277410号に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。"