"一方向に延びる貫通穴を備える金型の前記貫通穴に、Bi,Sbからなる群から選択される少なくとも1種の元素と、Te,Seからなる群から選択される少なくとも1種の元素とからなる材料を配置し、一方向に延びる押圧具であって先端に前記押圧具が延びる方向に対して傾斜した押圧面が形成された押圧具を、前記貫通穴の開口部の双方から前記押圧面が向かい合うように挿入し、前記押圧面によって前記材料に圧力を作用させる、熱電材料の製造方法。前記押圧具が延びる方向に垂直な方向の前記押圧面の長さに対する前記押圧具が延びる方向に平行な方向の前記押圧面の長さの比は3以上である、請求項1に記載の熱電材料の製造方法。前記押圧具が延びる方向に垂直な方向の前記押圧面の長さに対する前記押圧具が延びる方向に平行な方向の前記押圧面の長さの比が相対的に小さい前記押圧具の前記押圧面によって前記材料に圧力を作用させた後、前記比が相対的に大きい前記押圧具の前記押圧面によって前記材料に圧力を作用させる、請求項1または請求項2のいずれかに記載の熱電材料の製造方法。前記請求項1~請求項3のいずれかに記載の製造方法によって製造された熱電材料。上述の特許文献1においては、第1金型と第2金型あるいは第3金型を溝の方向に沿って相対的に逆方向に移動させることによって一方向への歪みを与えた状態で熱電材料を製造する。しかし、第1金型と第2金型が相対的に逆方向に移動することにより材料は逆方向に引き延ばされ、熱電材料に引張荷重が作用する。従って、BiTe系の熱電材料のように脆い材料に対して従来のHPS加工を行おうとしてもある程度以上の歪みを与えると材料が破断してしまい、大きな歪みを与えることができない。また、従来のHPS加工において加工が進むと材料が引き延ばされるため、第1金型と第2金型に対して材料の外面が接している部分と接していない部分が生じるとともに、歪みの量が大きくなるほど接していない部分が多くなる。第1金型と第2金型とに接していない部分には第1金型と第2金型からの圧力が直接的に作用せず、引張荷重のみが作用する状態となる。従って、材料内の圧力が位置によって不均一となり、加工後の材料の弾性変形の量が位置によって異なってしまう。この結果、位置によって寸法が異なる熱電材料が製造されてしまう。本発明は、前記課題に鑑みてなされたもので、大きい歪みを与えることが可能であるとともに位置毎の寸法が均一な熱電材料を製造する技術を提供することを目的とする。前記課題を解決するため、一方向に延びる貫通穴を備える金型の貫通穴に材料を配置し、一方向に延びる押圧具であって、先端に押圧具が延びる方向に対して傾斜した押圧面が形成された押圧具を、貫通穴の開口部の双方から押圧面が向かい合うように挿入し、押圧面によって材料に圧力を作用させることで熱電材料を製造する。すなわち、貫通穴は金型の2カ所で開口しており、双方の開口から押圧具を挿入し、押圧具の押圧面で両側から材料に圧力をさせることにより、貫通穴が延びる方向に傾斜した方向に歪む力を熱電材料に対して作用させながら貫通穴が延びる方向に沿った圧力を熱電材料に対して作用させることができる。この結果、熱電材料において結晶軸を特定の方向に揃えることが可能になり、高い性能指数の熱電材料を製造することができる。さらに、熱電材料は貫通穴内で製造されるため、一方向に長い熱電材料を製造することができる。このため、当該長い方向に対して垂直な方向に切断すれば直方体の熱電素子のチップを得ることができ、当該長い方向に平行な方向に切断する必要はない。従って、熱電素子のチップを製造する際の工程数と廃棄材を抑制することができる。さらに、熱電材料は貫通穴内で押圧面に押されることによって歪むように構成されているため、材料を逆方向に引き延ばすことなく材料に対して歪みを与えることができる。このため、従来のHPS加工と比較して大きな歪みを与えても脆いBiTe系の材料において破断を生じさせることなく加工することが可能であり、大きな歪みを与えた熱電材料を製造することができる。従って、従来のHPS加工と比較して容易に大きい性能指数の熱電材料を製造することができる。さらに、熱電材料は、貫通穴の内周面と押圧面とに接した状態で圧力が作用し続け、この状態は加工の過程において維持される。従って、従来のHPS加工のように加工の過程で金型に接していない部分が増加することはなく、従来のHPS加工と比較して材料に対して均一に圧力を作用させることができる。このため、加工後の材料の弾性変形の量が位置毎に不均一とならず、位置毎の寸法が均一な熱電材料を製造することができる。ここで、貫通穴は、一方向に延びて金型を貫通する穴であることにより、一方向に長い熱電材料を製造できるように構成されていれば良い。すなわち、当該貫通穴内で材料に圧力を作用させることにより、材料が貫通穴の内壁に接触した状態となり、加工後の熱電材料の形状が貫通穴の内壁の形状が転写された形状となっていればよい。貫通穴の形状は特に限定されず、熱電材料として望まれる形状あるいは熱電材料を切断して製造する熱電素子として望まれる形状に応じて当該貫通穴の形状を決定すればよい。例えば、角柱の熱電材料が望まれる場合、貫通穴が延びる方向に垂直な方向における貫通穴の断面形状が矩形になるように構成すればよく、円柱の熱電材料が望まれる場合、貫通穴が延びる方向に垂直な方向における貫通穴の断面形状が円形になるように構成すればよい。材料は、Bi,Sbから選択される少なくとも1種の元素と、Te,Seから選択される少なくとも1種の元素とから構成されていればよく、熱電素子として機能する範囲で組成は調整可能である。押圧具の押圧面は、当該押圧面で材料を挟んだ状態で押圧具を貫通穴の両側から近づけることにより、材料に圧力を作用させることができればよい。従って、押圧具が貫通穴に挿入された状態において、押圧面を貫通穴が延びる方向に垂直な面に投影した形状貫通穴が延びる方向から貫通穴内の押圧面を眺めた場合の形状は、貫通穴が延びる方向に垂直な方向における貫通穴の断面形状と一致あるいは僅かに小さいしていることが好ましい。また、押圧面は、当該押圧面が押圧具の延びる方向に対して傾斜していることによって貫通穴内の材料に歪みを与えつつ圧力を作用させることができるように構成されていればよい。従って、押圧面の押圧具の延びる方向に対する傾斜角は特に限定されず、熱電材料で必要とされる歪みの量に応じて調整可能である。また、押圧具は、貫通穴の開口部の双方から挿入されることによって材料に対して歪みを与えるように機能し、一度に加工される熱電材料で必要とされる歪みは熱電材料内で一定であることが多いため、当該押圧具の押圧面は、平行に向かい合うように構成されていることが好ましい。すなわち、2個の押圧具において、押圧面の押圧具の延びる方向に対する傾斜角は180°異なっていることが好ましい。むろん、貫通穴が、当該貫通穴が延びる方向に対して180°の回転対称性を有している場合、2個の押圧具を同形状に構成することで、押圧具の押圧面を平行に向かい合わせることが可能である。また、押圧具は貫通穴に挿入されれば良いため、この限りにおいて、押圧具の先端における押圧面以外の形状は特に限定されない。例えば、押圧具が延びる方向に垂直な方向における押圧具の断面が、貫通穴が延びる方向に垂直な方向における貫通穴の内壁と同形状であり、かつ、大きさが小さくなっている部位を備えるように構成し、当該部位を貫通穴の内壁に接触させつつ押圧具を挿入するように構成してもよい。この構成によれば、押圧具を貫通穴が延びる方向に対して平行に移動させることによって材料に圧力を作用させることができる。さらに、押圧面の押圧具が延びる方向に対する傾斜角を調整すれば、熱電材料の性能指数を調整することが可能である。そこで、例えば、押圧具が延びる方向に垂直な方向の押圧面の長さに対する押圧具が延びる方向に平行な方向の押圧面の長さの比が3以上となるように、押圧面を配向させる構成を採用しても良い。この構成によれば、性能指数Z=α2/ρ×κ:αはゼーベック係数、ρは電気抵抗率、κは熱伝導率が3.2×103/Kより大きい熱電材料を製造することができる。さらに、押圧面の押圧具が延びる方向に対する傾斜角は、単一の傾斜角に限定されない。すなわち、押圧面の押圧具が延びる方向に対する傾斜角が異なる複数の押圧具を構成し、押圧具を適宜選択して加工を行う構成としても良い。このような構成の例として、押圧具が延びる方向に垂直な方向の押圧面の長さに対する押圧具が延びる方向に平行な方向の押圧面の長さの比が相対的に小さい押圧具の押圧面によって材料に圧力を作用させた後、比が相対的に大きい押圧具の押圧面によって材料に圧力を作用させる構成を採用可能である。すなわち、押圧面の傾斜角に相当する上述の比が小さい方が容易に加工することが可能であるため、比が小さい状態で加工を行った後に比を大きくして加工を行う。この構成によれば、容易に加工を行うことが可能になる。また、比が大きい状態で加工を行うと破断が生じる場合であっても、先に比が小さい状態で加工を行った後に比を大きくすることにより、破断を発生させることなく大きな歪みを与えた熱電材料を製造することが可能になる。さらに、上述のようにして製造した熱電材料においては、特定の方向に関する性能指数が高いので、当該特定の方向結晶粒の長手方向が揃っている特定の方向を通電方向とするように熱電材料を切断して熱電素子を製造する。そして、得られた熱電素子を組み合わせて熱電変換モジュールとすれば、高性能の熱電変換モジュールを製造することができる。ここでは、下記の順序に従って本発明の実施の形態について説明する。1熱電材料の製造方法:2実施例および比較例:1熱電材料の製造方法:図1は、熱電材料の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態においては、まず、BiTe系熱電材料の原料となる元素を秤量して溶融し、インゴットを作成するステップS100。すなわち、Bi,Sbからなる群から選択される少なくとも1種の元素と、Te,Seからなる群から選択される少なくとも1種の元素とのインゴットを秤量し、Bi,Sb2Te,Se3の組成とする。秤量後には、各種手段によってこれらの元素を一旦溶融して冷却することにより、所望組成の合金のインゴットを作成する。次に、当該合金のインゴットをロール型液体急冷法によって急冷し、薄膜状の粉末を作成するステップS105。すなわち、合金のインゴットを溶融させ、回転するロールに吹き付けることによって薄膜状の粉末とする。むろん、液体急冷の手法としては単ロール法でもよいし、双ロール法でもよい。また、ガスアトマイズや回転ディスクを用いて合金を粉末化した材料を利用しても良いし、合金のインゴットを粉砕して利用しても良い。さらに、秤量した各元素を溶融した後、冷却してインゴットにする工程を省略し、溶融状態の合金を液体急冷してもよい。むろん、材料を水素等で還元しても良い。合金の粉末材料が準備されると、図示しないチャンバー内で当該粉末を金型にセットするステップS110。図2Aは本実施形態にかかる金型10を示す斜視図である。金型10の外形は略直方体であり、長手方向図2Aに示すA方向に対して垂直な面11,12を貫通する貫通穴13が形成されている。貫通穴13は金型10の長手方向、すなわち、図2Aに示す軸Aに平行な方向に延びる穴であり、軸Aに対して垂直な方向の断面形状は正方形である。ステップS110においては、当該貫通穴13の内部に、ステップS105にて作成された粉末をセットする。次に、前記チャンバー内を真空引きし、真空引きが完了した後にチャンバー内にアルゴンガスを導入するステップS115。すなわち、金型10の雰囲気をアルゴンガスに置換する。この後、貫通穴13に挿入可能な柱状の押圧具によって粉末材料に圧力を作用させて粉末成形処理を行い、粉末をバルク状に成形するステップS120。すなわち、ステップS120においては、図示しないヒータによって金型10を加熱し、金型10を予め決められた粉末成形温度に設定する。本実施形態において、この粉末成形温度は350°C~500°Cである。金型10が粉末成形温度に達したら、金型10の貫通穴13に対して柱状の押圧具を挿入し、粉末に対して予め決められた粉末成形圧力を作用させる。この結果、粉末の材料はバルク状になる。なお、本実施形態において、粉末成形圧力は例えば50~80MPaである。図3Aは、金型10の貫通穴13に角柱2,3を挿入し、角柱2,3を貫通穴13に押し込むことにより、貫通穴13の軸に対して垂直な平面2a,3aで貫通穴13の粉末材料に対して圧力を作用させた状態を模式的に示す図である。この処理により、金型10内では直方体のバルク材40が生成される。次に、当該バルク材40に対して押圧具の押圧面によって加圧するステップS125ことにより、熱電材料を製造する。すなわち、ステップS125においては、図示しないヒータによって金型10を加熱し、金型10を、歪みを与える加工の際の予め決められた温度に設定する。本実施形態において、この温度は380°C~500°Cである。金型10が歪みを与える加工の際の予め決められた温度に達したら、予めチャンバー内に入れられていた押圧具20,30によって上述のバルク材40に上述の粉末成形圧力よりも大きい圧力を作用させる。なお、本実施形態において、粉末成形圧力よりも大きい圧力は例えば1GPである。具体的には、図2B,2Cに示す押圧具によってバルク材40に対して圧力を作用させる。なお、図2B,2Cは金型10内で材料に圧力を作用させる押圧具20,30を示す斜視図である。図2Bに示すように、押圧具20は、軸B方向に延びる角柱によって構成される部位21と、当該角柱の先端において軸Bに対して傾斜した押圧面22aが形成された部位22とを備えている。部位22は、部位21の一方の端部に位置し、押圧具20の先端に位置する。さらに、部位22に形成された押圧面22aは軸Bに対して傾斜角αだけ傾いた平面である。なお、傾斜角αは、軸Bと押圧面22aとの角度のうち、鋭角の角度である。また、部位21は、軸B方向に垂直な方向の断面形状が正方形であり、当該断面の大きさおよび形状は部位21において一定である。そして、軸B方向に垂直な方向における部位21の断面形状である正方形は、貫通穴13の軸Aに対して垂直な方向の断面に形成される正方形よりも僅かに小さい。従って、押圧面22aを先頭にして貫通穴13に押圧具を挿入可能であるとともに、部位21の外周面を貫通穴13の内周面に接触させながら押圧具20を貫通穴13に挿入していくことが可能である。一方、図2Cに示す押圧具30は、図2Bに示す押圧具20と同形状である。すなわち、押圧具30は、角柱状の部位31と押圧面32aを備える部位32とからなり、押圧面32aは軸Bに対して傾斜角αで傾斜している。なお、図2Cは、図2Bに示す軸Bを中心にして押圧具20を180°回転させるとともに、左右反転させた状態と同一である。なお、押圧具20,30は繰り返し利用されることが好ましいため、押圧面22a,32aの先端を尖った状態とせず軸Bに対して垂直な平面や曲面によって構成してもよい。本実施形態においては、以上のような押圧具20と押圧具30とのそれぞれを図2B,図2Cに示す向きで金型10における貫通穴13の開口部13a,13bのそれぞれに挿入する。すなわち、押圧面22a,32aが向かい合うように平行になるように押圧具20,30を配向させて当該押圧具20,30を貫通穴13に対して挿入する。そして、押圧具20,30を貫通穴13に沿って内部に挿入していくと、押圧面22a,32aのそれぞれが上述のバルク材40に接触するため、この段階でさらに押圧具20,30を貫通穴に押し込むことにより、上述の粉末成形圧力よりも大きい圧力をバルク材40に対して作用させる。図3Bは、金型10の貫通穴13内のバルク材40に対して押圧面22a,32aから圧力を作用させた状態を模式的に示す図である。同図3Bにおいては、金型10内の様子を模式的に示すとともに、製造された熱電材料41にハッチングを付して示している。なお、押圧面22a,32aは、貫通穴13内で当該貫通穴13の内周の全域に渡る大きさとなるように部位21,31と貫通穴13の内周面とに隙間を生じさせないように形成されている。従って、押圧具20,30を貫通穴13の内側に押し込むことにより、押圧面22a,32aにて貫通穴13内に存在する材料に対して効率的に圧力を作用させることができる。また、押圧面22a,32aの軸B方向に平行な方向の長さLhおよび軸B方向に垂直な方向の長さLvは、材料に作用させるべき歪みの量に応じて調整すればよい。すなわち、図3Bに示すように、熱電材料41は、図3Aに示す直方体のバルク材40に対して押圧面22a,32aによって圧力がかけられることによって製造される。従って、軸B図3Bにおいて貫通穴13の軸に一致に垂直な面を軸B方向に平行な方向に長さLhだけ歪ませるようにバルク材40に対して圧力がかけられて熱電材料41が製造されることになる。そして、当該歪みの程度は、軸B方向に垂直な方向の押圧面22a,32aの長さLvに対する軸B方向に平行な方向の押圧面22a,32aの長さLhの比Lh/Lvによって規定することができる。ステップS125にて、押圧面22a,32aによる加圧を行うと、図示しない冷却機構によって金型10を冷却しステップS130、材料を取り出し可能な温度まで金型10が冷却されると、金型10から熱電材料41を取り出すステップS135。取り出された熱電材料41は、一方向に長い貫通穴13の内部で製造されるため、一方向に長い線状の熱電材料41を製造することができる。また、熱電材料41の菱面体結晶のc面は、押圧面22a,32aの傾斜角αに応じた方向に配向する。そこで、熱電材料41におけるc面の配向方向に応じて熱電材料を切断して直方体の熱電素子を製造するステップS140。例えば、図3Bに示す金型10による加工では、軸B方向にc面が配向した熱電材料41が製造されるため、軸B方向に対して垂直な面を持つように熱電材料41を切断し、直方体の形状とする。そして、切断された熱電材料を一つの熱電素子とすれば、c面が素子の外面に垂直および平行に配向している熱電素子を製造することができる。なお、BiTe系の熱電素子は菱面体結晶構造空間群R3-m-は通常、3の上方に表記されるの熱電材料によって構成される。すなわち、熱電素子は空間群R3-mの菱面体結晶を六方晶系の座標系で表記したときの結晶軸をc軸,a軸、結晶面をc面とした場合、当該c面が特定の配向方位に配向された材料によって構成される以下、六方晶系の座標系で表記したときのc面を単にc面と呼ぶ。以上のように、本実施形態においては、金型10の貫通穴13内で押圧具20,30によってBiTe系の熱電材料41を製造することにより、一方向に長い熱電材料を製造することができる。このため、熱電材料41に対して長手方向図3Bにおける軸B方向に対して垂直な方向に切断することによって直方体の熱電素子を製造することができ、2以上の方向で切断することなく直方体の熱電素子のチップを得ることができる。従って、熱電素子のチップを製造する際の工程数と廃棄材を抑制することができる。さらに、熱電材料41は貫通穴13内で押圧面22a,32aに押されることによって歪むように構成されているため、材料を逆方向に引き延ばすことなく材料に対して歪みを与えることができる。このため、従来のHPS加工と比較して大きな歪みを与えても脆いBiTe系の材料において破断を生じさせることなく加工することが可能であり、大きな歪みを与えた熱電材料41を製造することができる。従って、従来のHPS加工と比較して容易に大きい性能指数の熱電材料41を製造することができる。さらに、加工の過程においては、貫通穴13の内周面と押圧面22a,32aとに熱電材料41が接した状態で圧力が作用し続け、この状態は加工の過程において維持される。従って、従来のHPS加工のように加工の過程で金型に接していない部分が増加することはなく、従来のHPS加工と比較して材料に対して均一に圧力を作用させることができる。従って、加工後の材料の弾性変形の量が位置毎に不均一とならず、位置毎の寸法が均一な熱電材料41を製造することができる。2実施例および比較例:表1は、Bi1.9Sb0.1Te2.7Se0.3の組成を有する粉末について押圧面22a,32aにて押圧する加工を行って熱電素子を製造した実施例を実施例1~8、同じ製造方向で製造した場合の比較例を比較例6~比較例8とし、従来のHPS加工を行って熱電素子を製造した比較例を比較例1~5とし、押圧時の温度°C、目標スライド量、スライド量、性能指数×103/K、加工後の厚みを示している。なお、目標スライド量は、加工の際に与える歪みの目標値に相当する量であり、押圧面22a,32aにて押圧する加工において目標スライド量は、軸B方向に垂直な方向の押圧面22a,32aの長さLvに対する軸B方向に平行な方向の押圧面22a,32aの長さLhの比Lh/Lvである。従来のHPS加工において目標スライド量は、材料を挟む金型例えば、特許文献1における第1金型と第2金型間の距離に相当する材料の厚みTに対する金型の溝方向に平行な方向への相対的な移動量Lの比L/Tである。また、スライド量は、貫通穴13内において、材料がバルク材40から熱電材料41となった過程における軸B方向のスライド量の実測値を軸Bに垂直な方向の厚さの実測値によって規格化した値であり、目標スライド量に相当する歪みが与えられているか否かの指標となる値である。例えば、目標スライド量が1の場合、材料が軸B方向に厚みと同一の距離だけスライドする歪みを与えることを意図している。従って、スライド量が1である場合には目標スライド量が実際に得られていることになり、スライド量が目標スライド量に近いほど意図した量に近いスライド量が得られていることを意味する。なお、スライド量は、予めバルク材40に目印となる線を付しておくこと等によって実測することができる。さらに、加工後厚みは、貫通穴13の軸Bに垂直な方向の長さと、熱電材料41を貫通穴からとりだした後における熱電材料41の軸Bに垂直な方向の長さとの比である。なお、表1に示す数値は、1×1×100mmの貫通穴13において製造された熱電材料41から切断して製造された熱電素子に関するデータである。従って、加工後厚み1.05は、加工後の弾性変形によって軸Bに垂直な方向の長さが1.05mmになったことを示している。さらに、表1においては、加工中に熱電素子が破断したサンプルについて、スライド量の項目に破断と示している。表1に示す実施例1~実施例5および比較例1~比較例5は、加工時の温度が500°Cである。すなわち、実施例1~実施例5においては、上述のステップS125において、歪みを与える加工の際の温度を500°Cとした。一方、比較例1~比較例5においては、従来のHPS加工を行う際の温度を500°Cとした。また、実施例1~実施例5のそれぞれは目標スライド量が1~5であり、比較例1~比較例6のそれぞれにおいても目標スライド量が1~5である。図4は、これらの実施例1~実施例5および比較例1~比較例6について、目標スライド量を横軸、スライド量を縦軸として示したグラフであり、実施例を黒丸、比較例を白丸によって示している。なお、比較例5は、加工中に熱電素子が破断したサンプルであるため図4に図示されていない。同図4に示すように、実施例においては目標スライド量と同等のスライド量が得られている。熱電材料41においては、加圧時の歪み量が大きくなるほど性能指数を向上させやすいため、実施例1~実施例5においては、表1に示すようにスライド量が大きくなるほど性能指数が大きくなっている。一方、比較例1~比較例5においては、目標スライド量が大きくなるほどスライド量が大きくなるものの、スライド量の増大は目標スライド量の増大に比例せず、スライド量と目標スライド量との乖離は実施例1~実施例5よりも大きくなっている。また、比較例5のように、目標スライド量を5にすると材料が破断してしまう。従って、目標スライド量が大きくなるほどその目標通りのスライド量を得ることは困難になる。従って、スライド量を増大させることによって性能指数を向上させることは困難である。一方、実施例1~実施例5においては、スライド量を増大させることが容易であり、容易に性能指数を向上させることができる。さらに、実施例1~5において加工後厚みは1.05で安定している。しかし、比較例1~5において加工後厚みは安定していない。従って、実施例においてはどのような目標スライド量であっても熱電材料が変形した後の寸法を正確に予測することが可能になり、当該変形後の寸法が熱電素子の寸法に一致するように貫通穴13の寸法を規定しておくことにより、2以上の方向で切断することなく寸法精度の高い直方体の熱電素子のチップを得ることができる。さらに、実施例6、実施例7、比較例6、比較例7は、金型10および押圧具20,30によって目標スライド量を3として材料を押圧する加工を行った場合のサンプルである。これらの実施例6、実施例7、比較例6、比較例7における押圧時の温度は、380°C、450°C、350°C、550°Cであり、実施例6,7においてはスライド量が目標スライド量に近く、性能指数は高い値となっている。一方、比較例6においてはサンプルが破断し、比較例7においては性能指数が充分に高い値になっていない。後者においては、温度が過度に高く、良好な結晶成長が見られず、適切なc面の配向が得られなかったと考えられる。従って、金型10および押圧具20,30による材料の加工温度は、380°C~500°Cであることが好ましい。さらに、実施例8は金型10および押圧具20,30によって目標スライド量を2として加工を行った後に熱電材料を軸Bに垂直な方向に切断して貫通穴13に再セットし、目標スライド量を4として再度加工を行った場合のサンプル、比較例8は金型10および押圧具20,30によって目標スライド量を6として加工を行った場合のサンプルである。比較例8のように大きな値6を目標スライド量とした場合、金型10および押圧具20,30で加工を行ったとしてもサンプルが破断してしまう。一方、実施例8のように、先に相対的に小さい目標スライド量2で加工を行った後、相対的に大きい目標スライド量4で加工を行うことで目標スライド量の和が大きな値となる状態とすれば、破断を発生させることなく熱電材料を製造することができる。そして、表1に示すように目標スライド量の和である6と同等のスライド量5.86を得ることができる。すなわち、複数段階に分けて加工を行うことで、大きな目標スライド量と同等のスライド量を実現することができる。さらに、比較例1~4、比較例7に示すように、従来のHPS加工によって製造される熱電材料の性能指数は3.20以下である。一方、実施例3~実施例8に示すように、目標スライド量が3以上であれば、性能指数が3.20より大きい熱電材料を製造することが可能である。従って、目標スライド量を3以上とすれば、容易に従来のHPS加工によって実現可能な性能指数を超える性能指数の熱電材料を製造することができる。"