"原動機の駆動力及び蓄電池に蓄えられた電気エネルギーのいずれか一方又は双方によって駆動されるアクチュエータを備える作業機械において、前記蓄電池の現在の劣化度に基づいて将来における当該劣化度の変化を演算する劣化度変化演算手段と、前記劣化度の変化に基づいて将来における前記蓄電池による燃費向上率の変化を演算する燃費向上率変化演算手段と、複数種類のサイクルで前記蓄電池を交換したそれぞれの場合について、将来の所定期間における累積ランニングコストの変化を前記燃費向上率の変化に基づいて算出するランニングコスト演算手段と、前記蓄電池の交換サイクルごとに算出された累積ランニングコストの変化を当該交換サイクルごとに表示する表示装置とを備えることを特徴とする作業機械。請求項1に記載の作業機械において、前記ランニングコスト演算手段は、蓄電池を備えない標準型作業機械についての前記所定期間における累積ランニングコストの変化をさらに算出し、さらに、当該標準型作業機械の累積ランニングコストと前記蓄電池の交換サイクルごとに算出された累積ランニングコストとの差を算出し、前記表示装置は、前記算出されたランニングコストの差を前記交換サイクルごとに表示することを特徴とする作業機械。請求項1又は2に記載の作業機械において、前記ランニングコスト演算手段は、前記蓄電池を交換しない場合における前記所定期間の累積ランニングコストを前記燃費向上率の変化に基づいてさらに算出し、前記表示装置は、前記蓄電池を交換しない場合における累積ランニングコストをさらに表示することを特徴とする作業機械。請求項3に記載の作業機械において、前記ランニングコスト演算手段は、前記所定期間において、前記蓄電池の交換サイクルごとの累積ランニングコストが前記蓄電池を交換しない場合における累積ランニングコストを下回る時期をさらに算出し、前記表示装置は、当該累積ランニングコストが下回る時期を表示することを特徴とする作業機械。請求項1から4のいずれかに記載の作業機械において、前記ランニングコスト演算手段の演算結果を外部端末に送信する通信装置をさらに備えることを特徴とする作業機械。しかし、現状、このような用途に使用する蓄電池は一般的に高価であり、管理者は、蓄電池をいつ交換することが経済的にメリットとなるかを判断することは難しい。例えば、劣化の度合いが小さいのに頻繁に蓄電池を交換しては、燃費向上分より蓄電池交換のコストが大きくなる。逆に、劣化の度合いが大きいまま当該車両を使用し続けると、所定の性能が発揮できないために本来の燃費性能が発揮できない。さらに、場合によっては、劣化した蓄電池が他の機器や制御等に悪影響を及ぼし、更なる燃費性能の劣化を引き起こす場合もある。本発明の目的は管理者による蓄電池交換時期の判断に資する作業機械を提供することにある。1本発明は、上記目的を達成するために、原動機の駆動力及び蓄電池に蓄えられた電気エネルギーのいずれか一方又は双方によって駆動されるアクチュエータを備える作業機械において、前記蓄電池の現在の劣化度に基づいて将来における当該劣化度の変化を演算する劣化度変化演算手段と、前記劣化度の変化に基づいて将来における前記蓄電池による燃費向上率の変化を演算する燃費向上率変化演算手段と、複数種類のサイクルで前記蓄電池を交換したそれぞれの場合について、将来の所定期間における累積ランニングコストの変化を前記燃費向上率の変化に基づいて算出するランニングコスト演算手段と、前記蓄電池の交換サイクルごとに算出された累積ランニングコストの変化を当該交換サイクルごとに表示する表示装置とを備えるものとする。2上記1において、好ましくは、前記ランニングコスト演算手段は、蓄電池を備えない標準型作業機械についての前記所定期間における累積ランニングコストの変化をさらに算出し、さらに、当該標準型作業機械の累積ランニングコストと前記蓄電池の交換サイクルごとに算出された累積ランニングコストとの差を算出し、前記表示装置は、前記算出されたランニングコストの差を前記交換サイクルごとに表示するものとする。3上記1又は2において、好ましくは、前記ランニングコスト演算手段は、前記蓄電池を交換しない場合における前記所定期間の累積ランニングコストを前記燃費向上率の変化に基づいてさらに算出し、前記表示装置は、前記蓄電池を交換しない場合における累積ランニングコストをさらに表示するものとする。4上記3において、好ましくは、前記ランニングコスト演算手段は、前記所定期間において、前記蓄電池の交換サイクルごとの累積ランニングコストが前記蓄電池を交換しない場合における累積ランニングコストを下回る時期をさらに算出し、前記表示装置は、当該累積ランニングコストが下回る時期を表示するものとする。5上記1から4のいずれかにおいて、好ましくは、前記ランニングコスト演算手段の演算結果を外部端末に送信する通信装置をさらに備えるものとする。本発明によれば、複数種類のサイクルで蓄電池を交換した場合におけるランニングコストを比較検討できるので、蓄電池交換時期を容易に決定できる。以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図1は本発明の実施の形態に係るハイブリッド油圧ショベルの外観図である。この図に示す油圧ショベルは、ブーム1a、アーム1b及びバケット1cを有する多関節型の作業装置1Aと、上部旋回体1d及び下部走行体1eを有する車体1Bを備えている。ブーム1aは、上部旋回体1dに回動可能に支持されており、油圧シリンダブームシリンダ3aにより駆動される。アーム1bは、ブーム1aに回動可能に支持されており、油圧シリンダアームシリンダ3bにより駆動される。バケット1cは、アーム1bに回動可能に支持されており、油圧シリンダバケットシリンダ3cにより駆動される。上部旋回体1dは旋回モータ電動機16図2参照により旋回駆動され、下部走行体1eは左右の走行モータ油圧モータ3e,3f図2参照により駆動される。油圧シリンダ3a、油圧シリンダ3b、油圧シリンダ3c及び旋回モータ16の駆動は、上部旋回体1dの運転室キャブ内に設置され油圧信号を出力する操作装置4A,4B図2参照によって制御される。図2は本発明の実施の形態に係る油圧ショベルの駆動制御システムの概略図である。なお、先の図と同じ部分には同じ符号を付して説明は省略する後の図も同様とする。この図に示す駆動制御システムは、操作装置4A,4Bと、コントロールバルブスプール型方向切換弁5A,5B,5Cと、油圧信号を電気信号に変換する圧力センサ17,18と、インバータ13と、チョッパ14と、バッテリー15と、インバータ12を備えており、制御装置として車体コントローラMCU11、バッテリコントローラBCU22及びエンジンコントローラECU21を備えている。操作装置4A,4Bは、エンジン7に接続されたパイロットポンプ51から供給される作動油を2次圧に減圧して油圧シリンダ3a、油圧シリンダ3b、油圧シリンダ3c及び旋回モータ16を制御するための油圧信号パイロット圧を発生する。操作装置4Aは、油圧シリンダ3aの駆動を制御するコントロールバルブ5Aの受圧部と、油圧シリンダ3bの駆動を制御するコントロールバルブ5Bの受圧部にパイロット管を介して接続されており、操作レバーの傾倒方向に応じて各コントロールバルブ5A,5Bの受圧部に油圧信号を出力する。コントロールバルブ5A,5Bは、操作装置4Aから入力される油圧信号に応じて位置を切り換えられ、油圧ポンプ6から吐出される圧油の流れをその切換位置に応じて制御することで油圧シリンダ3a,3bの駆動を制御する。操作装置4Bは、油圧シリンダ3cの駆動を制御するコントロールバルブ5Cの受圧部とパイロット管を介して接続されており、操作レバーの傾倒方向に応じてコントロールバルブ5Cの受圧部に油圧信号を出力する。コントロールバルブ5Cは、操作装置4Bから入力される油圧信号に応じて位置を切り換えられ、油圧ポンプ6から吐出される圧油の流れをその切換位置に応じて制御することで油圧シリンダ3cの駆動を制御する。また、操作装置4Bは、パイロット管19と、パイロット管20に接続されている。パイロット管19は、上部旋回体1dが左旋回するように旋回モータ16を駆動する油圧信号圧油が通過するもので、パイロット管20は、上部旋回体1dが右旋回するように旋回モータ16を駆動する油圧信号圧油が通過するものである。パイロット管19には圧力センサ17が取り付けられており、パイロット管20には圧力センサ18が取り付けられている。圧力センサ17,18は、操作装置4Bから出力される油圧信号の圧力を検出してその圧力に対応する電気信号に変換する信号変換手段として機能するもので、変換した電気信号を車体コントローラ11に出力可能に構成されている。圧力センサ17,18から車体コントローラ11に出力された電気信号は、インバータ13を介して旋回モータ16電動アクチュエータの駆動を制御する操作信号として利用される。コントロールバルブ5E,5Fの受圧部はパイロット管を介して運転室内に設置された走行操作装置図示せずと接続されている。コントロールバルブ5E,5Fは、当該走行操作装置から入力される油圧信号に応じて位置を切り換えられ、油圧ポンプ6から吐出される圧油の流れをその切換位置に応じて制御することで走行モータ3e,3fの駆動を制御する。車体コントローラMCU11は、圧力センサ17,18から入力される電気信号に基づいてインバータ13を介して旋回モータ16の駆動を制御する役割を有する。具体的には、圧力センサ17から電気信号が入力されたときにはその電気信号に対応した速度で上部旋回体1dを左旋回させ、圧力センサ18から電気信号が入力されたときにはその電気信号に対応した速度で上部旋回体1dを右旋回させる。また、車体コントローラ11は、上部旋回体1dの旋回制動時には旋回モータ16から電気エネルギーを回収する動力回生制御も行う。そして、その動力回生制御時に発生した回生電力や、動力変換機発電電動機10によって発生された電力の余剰電力例えば、油圧ポンプ6の負荷が軽い場合等をバッテリ15に充電する制御も行う。また、車体コントローラ11は、エンジンコントローラ21から入力されるエンジン7の燃料噴射量データを累積することで作業機械における燃料消費量の実績値を演算している。これにより、車体コントローラ11は、所定期間例えば1日、1ヶ月又は1年における燃料消費量を演算することができる。本実施の形態における車体コントローラ11は、累積燃料消費量を作業機械の稼働日数で除して算出される1日の平均燃料消費量をさらに演算しており、その演算結果をBCU22に出力している。エンジンコントローラECU21は、オペレータによってエンジン7の目標回転数が入力されるエンジン回転数指令装置例えば、エンジンコントロールダイヤル図示せずからの指令に従って、エンジン7が当該目標回転数で回転するように燃料噴射量とエンジン回転数を制御する部分である。また、エンジンコントローラ21は、車体コントローラ11と接続されており、車体コントローラ11にエンジン7の燃料噴射量データを出力している。エンジン原動機7の出力軸には動力変換機発電電動機10が連結されており、動力変換機10の出力軸には油圧ポンプ6とパイロットポンプ51が接続されている。動力変換機10は、エンジン7の駆動力及びバッテリ15に蓄えられた電気エネルギーのいずれか一方又は双方によって油圧アクチュエータ3a,3b,3c,3e,3fを駆動している。動力変換機10は、インバータ12を介してインバータ13及びチョッパ14と接続されており、エンジン7の動力を電気エネルギーに変換してインバータ12,13に出力する発電機として機能し、さらに、バッテリ15に蓄えられた電気エネルギーの一部を利用して油圧ポンプ6をアシスト駆動する電動機として機能する。油圧ポンプ6は、油圧アクチュエータ3a,3b,3c,3e,3fに圧油を供給するメインのポンプであり、パイロットポンプ51は、操作装置4A,4B及び走行操作装置を介してコントロールバルブ5A,5B,5C,5D,5E,5Fにパイロット圧として出力される圧油を供給する。なお、油圧ポンプ6に接続される油圧管路にはリリーフ弁8が設置されており、リリーフ弁8はその管路内の圧力が過度に上昇した場合にタンク9に圧油を逃がす。インバータ12は、動力変換機10の回転速度及びトルクを制御するもので、バッテリ15からの電気エネルギーにより、動力変換機10に電力を供給して油圧ポンプ6をアシスト駆動する。インバータ13は、旋回モータ16の回転速度を制御するもので、動力変換機10から出力される電力またはバッテリ15の電気エネルギーを旋回モータ16に供給する。バッテリ15は、チョッパ14を介して電圧を調整し、インバータ12,13に電力を供給したり、動力変換機10が発生した電気エネルギーや旋回モータ16からの電気エネルギーを蓄えたりする部分である。本実施の形態では、バッテリ15からバッテリコントローラ22へは内部抵抗値が出力されており、バッテリコントローラ22は当該内部抵抗値に基づいてバッテリ15の劣化度を演算している。バッテリコントローラBCU22は、バッテリ15の内部抵抗等の計測値からバッテリ15の劣化度を演算するとともに、車体コントローラ11で演算した当該作業機械の燃料消費量のデータ及びバッテリ費等に基づいて作業機械のランニングコストを演算し、その結果をモニタ表示装置23に適宜表示する機能を有する。図3は本発明の第1の実施の形態に係るバッテリコントローラ22の構成図である。この図に示すバッテリコントローラ22は、劣化度診断部劣化度診断手段221と、劣化度変化演算部劣化度変化演算手段222と、燃費向上率変化演算部燃費向上率変化演算手段223と、ランニングコスト演算部ランニングコスト演算手段224と、表示データ生成部表示データ生成手段225と、表示データ出力部表示データ出力手段226を備えている。劣化度診断部221は、現在のバッテリ15の劣化度を演算する部分であり、演算した劣化度を劣化度変化演算部222に出力している。本実施の形態では、劣化度はバッテリの劣化とともに0から100まで増加するものとし、劣化度が100に達したときにバッテリの寿命が尽きるものとする。また、本実施の形態における劣化度診断部221は、バッテリ15の内部抵抗値に基づいて劣化度を演算している。バッテリの劣化度の演算する際には、公知の方法例えば、特開2008-256673号公報特許文献2参照を利用すれば良く、ここでは詳細な説明については省略する。劣化度変化演算部222は、劣化度診断部221から入力される現在の劣化度に基づいて将来における劣化度の変化劣化度変化を演算する部分であり、演算した劣化度変化を燃費向上率変化演算部223に出力している。本実施の形態における劣化度変化演算部222は、劣化度診断部221で算出した劣化度に基づいてバッテリの寿命年数を推定し、当該寿命年数に基づいて1年ごと劣化度の増加分を推定することで劣化度変化を演算している。例えば、劣化の無い初期状態から起算してバッテリの寿命が4年であると推定されるときには、当該バッテリの劣化度は1年ごとに25増加すると算出することができ、その算出結果が劣化度変化となる。なお、劣化度変化を算出する際には、算出結果の精度を向上させる観点から、作業機械のユーザの利用実績例えば、ユーザごとの劣化度及び劣化度変化の実績値や、所定期間例えば1日における作業機械の平均稼働時間等を記憶しておき、当該利用実績に基づいて適宜補正を加えても良い。燃費向上率変化演算部223は、劣化度変化演算部222から入力される劣化度変化に基づいて将来におけるバッテリ15による燃費向上率の変化を演算する部分であり、演算した燃費向上率変化をランニングコスト演算部224に出力している。ここで、燃費向上率とは、電動駆動用のバッテリ蓄電池を備えない作業機械以下、標準型作業機械と称することがあるに対する燃料消費量の向上率を示すものとし、燃費向上率変化演算部223は所定の期間例えば、バッテリの寿命が尽きるまでの間における燃費向上率の変化の態様を演算する。本実施の形態における燃費向上率変化演算部223では、演算を簡潔に行う観点から、劣化度変化演算部222で推定したバッテリの寿命年数でもって劣化の無い初期状態すなわち、劣化度が0のときにおける燃費向上率を除することで燃費向上率変化を算出しているすなわち、寿命が尽きたときには燃費向上率が0に到達すると想定し、1年ごとの燃費向上率の減少分を算出している。例えば、初期状態における燃費向上率が20であり、バッテリの寿命が4年である場合には、毎年5ずつ燃費向上率が減少するように変化し、4年後に0に到達することになる。なお、本実施の形態のように燃費向上率変化を算出する場合において、初期状態における燃費向上率はバッテリコントローラ22の記憶装置ROM等に記憶されているものとする。また、初期状態における燃費向上率は、バッテリごとに定められる平均的な初期設定値を当該記憶装置に記憶して利用しても良いし、作業機械のユーザごとの燃費向上率の実績値を鑑みて当該初期設定値を個別に補正して算出しても良い。また、本実施の形態では、ユーザごとの燃料消費量の実績値を考慮する観点から、車体コントローラ11から出力される燃費消費量の実績値の変化に基づいて、燃費向上率変化を補正している。このように燃費向上率変化を補正すると、ユーザごとの作業機械の利用形態に即した燃費向上率を算出することができるので、後に続くランニングコストの演算後述の精度を向上させることができる。ランニングコスト演算部224は、燃費向上率変化演算部223で算出された燃費向上率変化に基づいて将来の所定期間における累積ランニングコストの変化を演算する部分であり、より具体的には、複数種類のサイクルでバッテリ15を交換したそれぞれの場合について所定期間の累積ランニングコストの変化を演算している。例えば、本実施の形態では、後述するように、初期状態から8年経過するまでの間の期間について、1年ごと、2年ごと、3年ごとに定期的にバッテリを交換した場合や、バッテリを交換しなかった場合等について、累積ランニングコストの変化をそれぞれ算出している。ランニングコスト演算部224においてバッテリ15の交換サイクルごとに演算された各累積ランニングコストの変化は、表示データ生成部に出力される。ランニングコスト演算部224で算出される累積ランニングコストの変化には、少なくとも所定期間における累積燃料費と累積バッテリ費バッテリ購入費が含まれているものとする。ここで、所定期間における燃料費の変化は、燃費向上率変化演算部223で算出した燃費向上率変化と、標準型作業機械における所定期間の燃料消費量又は現在の燃料消費量とを利用すれば算出することができる。また、バッテリ交換に伴うバッテリ費は、設定値として記憶装置に記憶された値を利用すれば良く、バッテリ15の交換時に当該設定値をバッテリ費としてランニングコストに加算すれば良い。表示データ生成部225は、ランニングコスト演算部224で算出された累積ランニングコストの変化をモニタ表示装置23に表示するためのデータモニタデータを生成する部分であり、生成したデータを表示データ出力部226に出力している。本実施の形態における表示データ生成部225は、バッテリ15の交換サイクルごとにランニングコスト演算部224で演算した各ランニングコストの演算結果を表形式又はグラフ形式で表示するためのモニタデータを生成している。表示データ出力部226は、表示データ生成部225で生成されたモニタデータをモニタ23に出力する部分であり、モニタ23と接続されている。ここで、上記のように構成される作業機械において、バッテリ15の性能劣化と燃費性能について以下のような仮定をし、バッテリ15を交換すべき時期を検討するシミュレーション例を示す。まず、標準型油圧ショベルについて、下記の条件a,b,cが成立すると仮定すると、標準型油圧ショベルを用いた場合の1年間の燃料費は480万円=240日×200L/日×100円となる。a1年間の油圧ショベル稼働日数:240日b1日の燃料軽油消費量:200L/日c燃料軽油の単価:100円/Lこの条件のとき、本実施の形態に係るバッテリコントローラ22における劣化度診断部221が、現在のバッテリ15の劣化度が0すなわち、初期状態であると演算し、劣化度変化演算部222が当該劣化度に基づいてバッテリの寿命年数は4年であり、劣化度が1年ごとに25ずつ増加するように変化すると演算したとする。ここで、劣化度が0のときにおける燃費向上率初期燃費向上率が20であるとバッテリコントローラ22の記憶装置に記憶されていたとすると、燃費向上率変化演算部223は、その初期燃費向上率をバッテリ15の寿命年数である4年で除して、毎年5ずつ減少するように燃費向上率が変化すると演算する。図4は本発明の実施の形態に係るランニングコスト演算部224による累積ランニングコストの演算結果をバッテリ交換サイクルごとに示した図である。この図に示すように、ランニングコスト演算部224は、上記のように算出した燃費向上率変化に基づいて、バッテリ15を1年ごと、2年ごと、3年ごとに交換した場合について、累積ランニングコスト累積燃料費累積バッテリ費の変化を演算する。そして、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、このランニングコスト演算部224の演算結果を図4に示す表形式でモニタ23に表示する図4の表における各セル内の1段目に示した数値が累積ランニングコストである。なお、ここでは、バッテリ費は1回の交換につき100万円とし、初期状態から8年間の累積ランニングコストの変化について演算している。また、ここではハイブリッド油圧ショベルと標準型油圧ショベルの購入費イニシャルコストの差は考慮していない。このようにバッテリ15の交換サイクルごとに累積ランニングコストの変化を算出し、当該算出結果を交換サイクルごとにモニタ23に表示すると、複数種類のサイクルでバッテリ交換した場合におけるランニングコストを比較検討することができるので、事業計画を勘案しながら、どのような交換サイクルに従ってバッテリ15を交換するとランニングコストを抑制することができるかを容易に判断することができる。したがって、本実施の形態によれば、バッテリ15の交換時期交換サイクルを容易に決定することができる。ところで、本実施の形態のランニングコスト演算部224は、電動駆動用のバッテリ15を備えない標準型油圧ショベル標準型機械図4では標準型機と省略についても、記憶装置に記憶された標準型油圧ショベルの1年間の燃料費に基づいて、将来の所定期間における累積ランニングコスト累積燃料費の変化を算出しており、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、その算出した累積ランニングコストについてもモニタ23に表示している。このように標準型油圧ショベルについての累積ランニングコストを表示すると、どの交換サイクルに従ってバッテリ15を交換すれば標準型油圧ショベルよりもランニングコストを抑制できるかということを容易に判断することができる。また、本実施の形態では、その算出した標準型油圧ショベルの累積ランニングコストと、バッテリ15の交換サイクルごとに算出したハイブリッド油圧ショベルの累積ランニングコストとの差を算出しており、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、ランニングコスト演算部224が算出したそのランニングコストの差についても、図4の各セル内の2段目の括弧内の数値に示したように、モニタ23に表示している。すなわち、括弧内の数値がマイナスであれば比較対象よりランニングコストがかかっておらず、逆に括弧内の数値がプラスであれば比較対象よりもランニングコストがかかっていることになる。このように標準型油圧ショベルとのランニングコストの差を表示すると、どの交換サイクルに従ってバッテリ15を交換すれば標準型油圧ショベルよりもランニングコストを抑制できるかということについて、さらに容易に判断することができる。図4に示した例では、バッテリ15を1年ごとに交換していては、バッテリ費が燃費向上分よりも高くなり、最初の1年間から燃料費で得した分をバッテリ費が食いつぶし損をする。一方、バッテリ15を2年又は3年ごとに交換する場合は、バッテリ交換直後は燃費向上分を少し食いつぶすものの、その後においての燃費向上分がバッテリ費をカバーして、標準型油圧ショベルを使用した場合よりも年を追って得になる。しかし、4年目まではバッテリ15を交換しない方が得であることがわかる。管理者はこのデータに基づいて、当該作業機械を何年で手放すかを想定した上でバッテリ15の最適な交換時期を決めることができる。例えば、5年使って作業機械を手放すのであれば、3年後にバッテリを交換すると得であると判断できる。すなわち、このように累積ランニングコストを示せば、バッテリ交換に伴うコスト増加分を、バッテリ交換に伴う燃費性能向上による燃料費減少分が上回る時期を分かりやすく表示することができる。なお、本実施の形態におけるランニングコスト演算部224は、比較対象標準型油圧ショベルよりも累積ランニングコストが下回る時期を算出しており、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、その算出結果に基づいて比較対象よりもランニングコストが下回る時期の数値に下線を付して、他の数値よりも目立つようにモニタ23に表示している。このようにランニングコストが比較対象を下回る時期を強調表示すると、バッテリ交換サイクルを決定する者が、ランニングコストが比較対象よりも安くなる時期をさらに一層容易に認識できるようになっている。また、本実施の形態では数値に下線を付して強調表示したが、図形を表示したり、文字の大きさ、色又は太さ等を変更したりして強調表示しても同様の効果が得られることは良いことは言うまでもない。また、本実施の形態のランニングコスト演算部224は、バッテリ15を交換しない場合についても、燃費向上率変化演算部223で算出された燃費向上率変化に基づいて将来の所定期間における累積ランニングコストを算出しており、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、その算出した累積ランニングコストについてもモニタ23に表示している。このようにバッテリ15を交換しない場合の累積ランニングコストを表示すると、どの交換サイクルに従ってバッテリ15を交換すればバッテリ15を交換しない場合よりもランニングコストを抑制できるかということを容易に判断することができる。さらに、本実施の形態では、その算出したバッテリ15を交換しない場合の累積ランニングコストと、バッテリ15の交換サイクルごとに算出したハイブリッド油圧ショベルの累積ランニングコストとの差を算出しており、表示データ生成部225及び表示データ出力部226は、ランニングコスト演算部224が算出したそのランニングコストの差についても、図4の各セル内の3段目の括弧内の数値に示したように、モニタ23に表示している。このようにランニングコストの差を表示すると、どの交換サイクルに従ってバッテリ15を交換すればバッテリ15を交換しない場合よりもランニングコストを抑制できるかということについて、さらに容易に判断することができる。なお、本実施の形態では、先の場合と同様に、ランニングコストが比較対象を下回る時期については下線を付している。これによりバッテリ交換サイクルを決定する者が、ランニングコストが比較対象よりも安くなる時期をさらに一層容易に認識できるようになっている。図5は、図4に示した演算結果に基づいて、ハイブリッド油圧ショベルについてバッテリ15の交換サイクルごとに算出した累積ランニングコストと、標準型油圧ショベルの累積ランニングコストとの差の変化を折れ線グラフでモニタ23に表示した図である。このように累積ランニングコストを表示すると、図4のように数値のみで示した場合と比較して、標準型油圧ショベルよりも累積ランニングコストが下回る時期を容易に認識することができる。また、図5には、バッテリ15を交換しない場合の累積ランニングコストの変化についても表示しているので、この場合とのコストの比較も容易に行うことができる。図6は本発明の第1の実施の形態に係るモニタ23の表示画面の一例を示す図である。この図に示す表示画面は、平均燃費向上率表示部61と、バッテリ劣化度表示部62と、平均燃料費表示部63と、日時表示部64と、累積ランニングコスト表示部65を備えている。平均燃費向上率表示部61は、燃費向上率変化演算部223が演算した現在の平均燃費向上率が表示される部分である。バッテリ劣化度表示部62は、劣化度診断部221が演算した現在のバッテリ15の劣化度が表示される部分である。平均燃料費表示部63は、ランニングコスト演算部224が演算した現在の平均燃料費が表示される部分である。日時表示部64は、現在の日時が表示される部分である。累積ランニングコスト表示部65は、バッテリコントローラ22が算出した複数種類のバッテリ交換サイクルごとに算出された累積ランニングコストの変化が表示される部分である。このようにモニタ23の表示画面を構成すると、オペレータが同時に複数の情報を参照することができる。図7は本発明の第2の実施の形態に係るバッテリコントローラ22Aと通信装置の構成図である。この図に示すバッテリコントローラ22Aは、ランニングコスト演算部224Aを備えている点において先のバッテリコントローラ22と異なる。ランニングコスト演算部224Aは、通信装置71と接続されており、算出した将来の所定期間における累積ランニングコストの変化を表示データ生成部225及び通信装置71に出力している。通信装置71は、ランニングコスト演算部224の演算結果を遠隔通信手段例えば、無線通信又は無線通信及びインターネット通信により外部端末に送信するもので、作業機械に設置されている。本実施の形態における通信装置71は、作業機械から遠隔地に設置された外部端末である車体管理データベース73とインターネット72を介して接続されており、ランニングコスト演算部224の演算結果を車体管理データベース73に送信している。このようにランニングコスト演算部224の演算結果を遠隔地の外部端末に送信すると、先に説明した実施の形態と同様に、複数種類の交換サイクルでバッテリ15を交換した場合における累積ランニングコストの変化を当該外部端末でも監視することができるので、作業機械の管理を管理者が直接行うことが難しい場合例えば、作業機械のオペレータが管理者ではない場合例えば、作業機械をレンタルしている場合等でも、先の実施の形態で説明したように当該作業機械のバッテリ交換時期を容易に決定することができる。また、車体管理データベース73に記憶されたデータをインターネット等を介して外部に公開すれば、管理者がインターネット接続環境下にあればいつでも作業機械のバッテリ交換時期を容易に決定することができる。なお、本実施の形態では、累積ランニングコストの算出に伴う演算処理を作業機械に設置されたバッテリコントローラ22Aで主に実行することとしたが、当該演算処理を車体管理データベース73で実行することとし、バッテリ15の内部抵抗値及び車体コントローラ11からの平均燃料消費量のみを通信装置71を介して車体管理データベース73に送信する構成としても良い。このような構成とすれば、作業機械に設置されたバッテリコントローラ22Aマイコンでは演算不可能な詳細な解析が可能となるので、より正確かつ豊富な情報を管理者に提供することが可能となる。ところで、本発明は、上記で説明した各実施の形態の構成の内容に限定されず、種々の変形が可能である。例えば、上記の各実施の形態の説明では、バッテリ交換の時期は1年、2年、3年と、年ごとで設定したが、任意のサイクルで交換した場合における累積ランニングコストを表示するような構成としてもよい。また、上記の各実施の形態では、エンジン7と動力変換機発電電動機10を備えたハイブリッド油圧ショベルを例に挙げて説明したが、エンジン7を省略して蓄電池のみで駆動するフル電動油圧ショベルにおいても適用可能である。また、油圧ショベルのみならず、ホイールローダやフォークリフト、クレーンなど他の作業機等についても適用が可能である。"