"基板へ部品を実装する部品実装装置において、部品を保持するためのノズルと、前記ノズルを回転させる回転体と、前記ノズルを移動させる移動部と、前記ノズルの軌跡を得る軌跡取得部と、を有し、前記移動部は、前記ノズルの軌跡に基づいて前記ノズルの位置を決定することを特徴とする部品実装装置。請求項1に記載の部品実装装置において、前記移動部は、理想的なノズルの軌跡を使用して前記ノズルの位置を決定することを特徴とする部品実装装置。請求項2に記載の部品実装装置において、前記移動部は、前記軌跡取得部によって得られたノズルの軌跡と前記理想的なノズルの軌跡との差分に基づいて前記ノズルの位置を決定することを特徴とする部品実装装置。請求項1に記載の部品実装装置において、さらに、前記軌跡取得部によって得られた軌跡が所定の形状か否かを判断する処理部を有することを特徴とする部品実装装置。請求項1に記載の部品実装装置において、前記移動部は、偏重心を考慮して前記ノズルの位置を決定することを特徴とする部品実装装置。請求項1に記載の部品実装装置において、前記軌跡取得部は、光学的な手段であることを特徴とする部品実装装置。請求項1に記載の部品実装装置において、前記軌跡取得部は、前記ノズルの先端と対向して配置されることを特徴とする部品実装装置。部品実装装置では、モータ等の回転体に少なくとも1つ以上のノズルを接続し、ノズルの位置を変える場合がある。ここで、本発明では、ノズルが本来描くべき理想的な軌跡と、ノズルが実際に描く軌跡とは必ずしも一致しないことを見出した。この現象は、部品実装装置においては、望ましいものではない、特に将来的に部品の実装精度が高くなればなるほど、この現象は無視できないものであることを本発明では見出した。そして、従来技術ではこの点に関する配慮がなされていなかった。本発明はノズルが実際に描く軌跡を得て、その軌跡を利用してノズルが部品を実装する位置を決定することを特徴とする。本発明によれば、部品の実装精度を向上させることができる。以下、実施例について図面を用いて説明する。図1-図8を用いて実施例1を説明する。説明図1は実施例1に係る部品搭載装置全体の上面図である。基板123は紙面左側からガイドによって電子部品搭載位置に搬送される。基板の搬送方向に直交する方向でかつ、基板の上側に第1のYビーム101,第2のYビーム102が配置されている。第1のYビーム101,第2のYビーム102にはそれぞれ、Xビーム103,104,105,106が配置されている。Xビーム103,104,105,106は、それぞれ、Yビーム101,102それぞれに配置されたリニアモータ等のアクチュエータ107,108によって基板の搬送方向に対して直交方向に移動する。Xビーム103,104,105,106には、それぞれリニアモータ等のアクチュエータ109,110,111,112が配置されている。そして、アクチュエータ109,110,111,112にはそれぞれ、電子部品を基板123に搭載するヘッドアクチュエータ113,114,115,116がそれぞれ配置されている。ここでアクチュエータ109,110,111,112は、リニアモータではなく、ボールネジ等の機構を用いれば安価かつ軽量な構成とすることができる。そして、ヘッドアクチュエータ113,114,115,116は、それぞれアクチュエータ109,110,111,112によってYビーム101,102に対して直交方向基板搬送方向に対して水平方向に駆動される。電子部品をヘッドアクチュエータ113,114,115,116に供給する部品供給装置121,122は第1のYビーム101,第2のYビーム102の両端に配置されている。そして、搭載する電子部品が無くなった場合等は、アクチュエータ107,108によってXビーム103,104,105,106が部品供給装置121,122の手前又は上方に移動し、さらに、アクチュエータ109,110,111,112によって、ヘッドアクチュエータ113,114,115,116が、任意の方向に移動し電子部品を補給する。そして、部品搭載装置には、電子部品の姿勢を確認するカメラ117,118,119,120が、第1のYビーム101,第2のYビーム102の間に配置されており、補給された電子部品の姿勢はこのカメラ117,118,119,120によってそれぞれ確認されるなお、このカメラ117,118,119,120については後述する。。もし、姿勢に傾きが検出された場合は、ヘッドアクチュエータ113,114,115,116が電子部品の傾きを調整する。なお、このカメラ位置であれば、基板123の中央付近に部品を搭載する場合、ヘッドアクチュエータ113,114,115,116の移動距離が最短。また、制御部124は、上述した様々な動作の処理,制御、及び後述する様々な動作の処理,制御を行う。図2は、図1の部品搭載装置を図1の矢印130から観察した場合の矢視図である。ここでは、第1のYビーム101周辺の部分について詳細に説明するが、第2のYビーム102についても同様である。基板123は架台201上に配置される。第1のYビーム101の下方にはアクチュエータ107が配置され、アクチュエータ107にはXビーム103が荷台201上の基板123の搬送方向に対して直交方向に移動自在に接続されている。Xビーム103の紙面垂直方向にはアクチュエータ109が配置され、このアクチュエータ109にヘッドアクチュエータ113が基板搬送方向に対して平行方向に移動自在に接続されている。図1,図2で示した構造により、基板搬送方向に対して直交方向、及び平行方向にそれぞれ独立に移動自在な構成を取ることによって、従来よりも高速な部品搭載装置を構成することができる。なお、図1では、Xビームが4つの場合を説明したが、Xビームの数は限定するものではない。また、Xビーム103,104,105,106はそれぞれ取り外し可能にしても良い。その場合は、例えば、異なる種類のヘッドアクチュエータを接続することもでき、より多彩な部品の搭載を実現することもできる。上述したビームの構成により、各ヘッドアクチュエータ113,114,115,116を独立して自在に駆動することが可能となる。次に図3-図5を用いて、ヘッドアクチュエータ113の構成について説明する。なお、ここではヘッドアクチュエータ113の構成について説明するが、他のヘッドアクチュエータ114,115,116の構成についても同様である。図3はヘッドアクチュエータ113の正面図である。ヘッドフレーム301は図2のXビーム103に接続されている。ノズル上下モータ302はフレーム301に接続されている。ノズル上下モータ302には、ボールネジ308が接続されている。さらにボールネジ308の端部はガイド318によって支持されている。ボールネジ308には、アーム309が接続されている。アーム309の先端はノズル移動部310の少なくとも周囲に形成された凸な部分350凸部を挟み込む構造凹型になっている。この点については後述するノズル移動部310には、中空構造のノズルシャフト311が接続されている。さらに、ノズルシャフト311は、ロータ313に接続されている。そしてノズルシャフト311の先端には開口を有する電子部品を吸着するためのノズル317が取り外し可能に接続されている。ノズル回転モータ316はフレーム301に接続されおり、ヘッド中心回転軸としてノズル317群を回転させる機能を持つ。次にノズルの選択動作,上下動作,回転動作について、ヘッドアクチュエータ113の構成をさらに詳細に説明する。図4は、ヘッドアクチュエータ113の、センタースプライン306,ノズル選択用ベルト307,ノズル移動部310,ノズルシャフト311,ノズル台座320付近の詳細を説明する図である。まず、ノズルの上下動作について説明する。ノズル移動部310はセンタースプライン306に接続されている。センタースプライン306は、ノズル移動部の移動方向を規定するガイドとしての役割を果たす。ノズル移動部310は、前述した少なくとも周囲に凸な部分350凸部を有しており、その凸部をアーム309に把持されている。さらに、この凸部350にはL字型のアーム351が接続されている。このアーム351の先端は、ノズル台座320の切り欠き部352別の表現としては、凹部に配置されている。さらに、各ノズルシャフト311は、回転体353を介して、ノズル台座320に配置されている。そして、アーム309がノズル上下モータ302によって、上下に移動すると、それに伴って、ノズル移動部310、さらにそれに接続されたアーム351,アーム351の先端上の回転体353,回転体353に接続されたノズルシャフト311が上下することとなる。次に、ノズルの選択動作について説明する。センタースプライン306において、ノズル選択用ベルト307がノズル選択モータ303によって回転すると、センタースプライン306も回転し、センタースプライン306に接続されたノズル移動部310、及びノズル台座320も同期して、同じ角度だけ回転する。そして、ノズル台座320の回転に伴って、切り欠き部352も回転する。これによって、ノズル台座上の任意のノズルを選択することができる。なお、ノズル台座320に接触しているのは、前述したローラ等の回転体353であるため、ノズル台座320が回転する際の摩擦の影響を少なくすることができる。ここで、発塵の影響を考慮するなら、回転体353の硬度と、ノズル台座320の硬度は同じであることが望ましい。このような構成によって、ヘッドアクチュエータ113という限られた空間の中で効率的に、ノズルの選択動作,上下動作を行うことが可能となる。次に、ヘッド回転動作について図5を用いて説明する。ノズル回転モータ316はロータ313を回転させることにより、ロータ313に取り付けられたノズルシャフト311をロータ313の中心を回転軸として回転させる。これにより、ノズルシャフト313に取り付けられたローラ等の回転体353は、ノズル台座320上を回転する。これにより任意のノズルシャフト311を任意の角度へ移動することができ、また、L字型のアーム351上に移動することが可能となる。さて、上述したようにノズルシャフト311は、ノズル回転モータ316によって回転し、移動する。そして、ノズルシャフト311が回転する方向は、正転方向501,逆転方向502と2種類考えられる。本実施例では、この正転方向501と逆転方向502とで描く実際に軌跡が異なることを見出した。そこで、本実施例では、これら正転方向501の軌跡,逆転方向502の軌跡からノズルシャフト311の位置を決定する。以降は、この動作について詳細に説明する。まず、実際のノズル先端の軌跡を得る点について説明する。本実施例では、実際のノズル先端の軌跡を得るにあたり、光学的手段の一例である前述したカメラ117,118,119,120のうち少なくとも1つを使用する。専用のカメラ、その他の光学的手段を用いてもよい。本実施例では、ヘッドアクチュエータ113が保持した電子部品の姿勢を撮像するカメラ117について言及するが、カメラ118,119,120についても同様である。ヘッドアクチュエータ113が部品供給装置にて部品を補給し、部品動作に移る際に、カメラ117上を通過する。その際、カメラ117は、ノズル先端の軌跡を得る。なお、カメラ117の配置場所は、部品供給装置121とヘッドアクチュエータ113が担当する部品取り付け範囲との間に有る方が良い。その理由は、ヘッドアクチュエータ113が部品を実際に取り付ける位置に向かう間に、後述する実際のノズル先端の軌跡の撮像、及び補正量を得ることができるからである。より具体的に説明する。ヘッドアクチュエータ113は、カメラ117上に来た際に、ノズル回転モータ316を回転させる。この際、カメラ117撮像面はノズル先端に対向しており、その焦点はノズル先端の高さに合焦されている。この時回転させる角度は360 ゚をノズル本数で割った角度分回転させることが望ましい。そして、カメラ117はノズルの回転に同期して、ノズル先端を撮像していく。この撮像結果より得られたノズル先端の座標を1つの座標系にまとめることでノズル先端の軌跡を得ることができる。理想的なノズル先端の軌跡を図6に示す。理想的な軌跡は、半径r701の真円710のようになるはずである。つまり、時間Ta,Tb,Tcいずれにおいてもノズル先端の座標Xa,Y,Xb,Yb,Xc,Ycは全て真円710上にあることになる。次に、この真円710と実際に得られるノズル先端の軌跡との関係を図7を用いて説明する。図7に示す通り、真円710と実際に得られるノズル先端の軌跡720、及び730の少なくとも1つとは一致しない。また、逆転時の軌跡720,正転時の軌跡730も互いに一致しない場合もある。本実施例では、この真円の軌跡710と逆転時の軌跡720、及び正転時の軌跡730の少なくとも1つを用いてノズルの位置を決定する。次に、真円の軌跡710と逆転時の軌跡720、及び正転時の軌跡730の少なくとも1つを用いてノズルの位置を変更する方法について、図8のフローチャートを用いて説明する。まず、本実施例では、前述した方法により正転時の軌跡、及び逆転時の軌跡のうち少なくとも1つを得るステップ801。次に、予め保存しておいた理想的な軌跡例えば、前述した真円710内の座標と実際に得られた軌跡内の座標との差分を得る。この差分が補正値となるステップ802。なお、この理想的な軌跡は、作業者が各種の入力装置を用いて、任意に変更可能である。次に、ヘッドアクチュエータ113の移動を担うアクチュエータ107,アクチュエータ109は予め設定された移動量にこの差分値を加算し、ヘッドアクチュエータ113の移動量を変更する。次に、補正値の算出について図9を用いて詳細に説明する。例えば、正転をした場合、時刻T1におけるノズル先端の補正値ΔX,YはX1-X2,Y1-Y2となる。また、逆転をした場合、時刻T1におけるノズル先端の補正値ΔX,YはX1-X3,Y1-Y3となる。本実施例によって、ノズル回転モータ316が左右いずれの回転を行った場合でも、理想的な位置にノズル先端を移動することができるので、部品の実装精度を向上させることができる。次に図10,図11を用いて実施例2を説明する。以下、実施例1,2と異なる部分を説明する。実施例2の特徴は、ノズル台座320の切り欠き352に面取りを施し、ノズルシャフト311に与える衝撃を低減している点にある。より具体的に説明する。図10において、前述したように回転体353は、ノズル台座320上を転がり、アーム351上へ移動する。このとき、ノズル台座320とアーム351の高さにずれが存在した場合、回転体353はアーム351に衝突する。この衝突によりノズルシャフト311の先端の位置が変わる場合もある。この現象が前述した理想的な軌跡と実際の軌跡との相違や、正転時の軌跡と逆転時の軌跡との相違が発生する原因となる場合もある。そこで、本実施例では、図11に示すように、アーム351、及び切り欠き部分352の少なくとも1つに面取りを施し、ノズルシャフト311に与える衝撃を低減させることを表現している。この面取りについてより詳細に説明する。面取りは図11に示す通り、傾斜面801,802によって表現される。傾斜面801は、アームの内側から外側に行くに従い、ノズル先端方向に傾斜している。傾斜面802はアーム351に向かうにつれてノズル先端方法に傾斜している。つまり、傾斜面801、及び802には下り斜面である。このような構造にすることで、ノズル台座320とアーム351の高さにずれが発生した場合でも、正転時,逆転時の軌跡に与える影響を小さくすることができる。次に図12を用いて、実施例3について説明する。実施例1では、理想的な軌跡、実際の軌跡も真円である場合について説明した。しかし、実際の軌跡は、真円ではない場合もある。例えば、ノズル回転モータ316の回転軸外に重心がある場合偏重心がある場合、その軌跡はいびつな円になる。本実施例は、このようにノズル回転モータ316の回転軸外に重心がある場合でも、部品の実装精度を向上させるものである。つまり、本実施例は、偏重心を考慮して、ノズルの位置を決定するものである。より詳細に説明する。まず、本実施例では、実施例1の方法により、ノズル先端の実際の軌跡を得るステップ1201。そして、ノズル先端の軌跡が真円であるか否か判断するステップ1202。実際に得られた軌跡が真円であれば、実施例1の方法を用いれば良いステップ1203。実際に得られた軌跡が、真円ではない円、つまりいびつな円の場合は、そのいびつな円に合わせる形で理想的な軌跡を変更するステップ1204前述したように理想的な軌跡は任意に変更可能である。その後は、実施例1と同様に補正値を算出し、ヘッドアクチュエータの移動量を変更すれば良い。このようにすることで、偏重心がある場合でも部品の実装精度を向上させることができる。なお、ステップ1202における判断はディスプレイに表示されたノズル先端の軌跡から作業者が行っても良いし、制御部124が画像処理を行うことによって自動的に行っても良い。さらに、ステップ1204でも理想的な軌跡の設定は作業者が行っても良いし、制御部124が行っても良い。以上、本発明を実施例1,2、及び3を用いて説明したが、本発明は実施例に限定されない。例えば、正転時の軌跡、及び逆転時の軌跡のうち少なくとも1つを、理想的な軌跡に合わせるのではなく、正転時の軌跡を逆転時の軌跡に合わせる。又は、逆転時の軌跡を正転時の軌跡に合わせるようにしても良い。さらに、定期的に実際の軌跡を得ることで、ノズル回転モータ316やヘッドアクチュエータ内の構成の劣化を知ることもできる。さらに、本発明は、本実施例の構造に限定されない。例えば、部品を保持するノズルがある軌跡を描くような部品実装装置には幅広く適用可能である。"