プロトン伝導性電解質膜の両面に、触媒層及び電極基材からなる触媒電極が形成され、前記電解質膜上で前記触媒電極の周囲にガスケットを配置した固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法であって、前記電解質膜を準備する工程と、前記電解質膜の少なくとも一方面に、所望形状の開口部を有するガスケットを介して、基材フィルム上に前記触媒層が形成された触媒層形成用フィルムを配置する工程と、熱プレスにより、前記ガスケットの開口部に対応する前記触媒層と前記ガスケットとを同時に前記電解質膜に接合させる工程と、前記触媒層形成用フィルムを剥離する工程と、前記触媒層上に、前記電極基材を配置する工程と、を備えたことを特徴とする固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法。前記ガスケットは、前記電解質膜に面する一方面に接着層を備えたことを特徴とする請求項1に記載の固体高分子形燃料電池用ガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法。前記ガスケットは、他方面に離型層を備えたことを特徴とする請求項1又は2に記載の固体高分子形燃料電池用ガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載の圧熱ロールを用いた触媒層の転写法においては、電解質膜上に所望形状の触媒電極を形成することができない。これを解決するためには、触媒層形成用フィルムの基材フィルム上に形成する触媒層を予め所望の形状にパターン形成する、あるいは、圧熱ロールを用いるかわりに所望の形状に成形した熱スタンパーにより触媒層の転写を行なう、等の方法が考えられるが、これらの手法では汎用性に欠けるという問題がある。また、電解質膜-電極接合体を燃料電池発電に用いるためには、電解質膜-電極接合体の両面にガスケットを配置する工程と、ついで該ガスケットを介してセパレータを電解質膜-電極接合体の両側に配置する工程を経て燃料電池セルを構成する必要がある。このように、電解質膜-電極接合体とセパレータとの間には、燃料および酸化剤の漏出を防ぎ、かつ電解質膜と上記セパレータとを絶縁するためのガスケットを挿入する工程が別途必要である。また、一般に、ガスケットの開口部の大きさは、電解質膜上に形成された触媒電極よりも大きく形成されている。これは、一般的には、電解質膜上に触媒電極を形成した後にガスケットを挿入するので、ガスケットの開口部と電解質膜上の触媒電極との位置あわせが困難であるためである。このように、ガスケットの開口部は触媒電極よりも面積が大きいために、ガスケットの開口部と触媒電極との間に隙間が存在する。この隙間から電解質膜近傍へ燃料及び酸化剤が高濃度で侵入し、これがクロスオーバーによる発電性能の低下や、電解質膜の劣化による発電性能の低下等を引き起こす原因となりうる。そこで、本発明は、所望形状の触媒層を有し、発電性能の低下を抑制し、生産性に優れた、固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法を提供することを課題とする。上記課題を解決するための手段として、本発明に係る固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法は、プロトン伝導性電解質膜の両面に、触媒層及び電極基材からなる触媒電極が形成され、前記電解質膜上で前記触媒電極の周囲にガスケットを配置した固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体の製造方法であって、前記電解質膜を準備する工程と、前記電解質膜の少なくとも一方面に、所望形状の開口部を有するガスケットを介して、基材フィルム上に前記触媒層が形成された触媒層形成用フィルムを配置する工程と、熱プレスにより、前記ガスケットの開口部に対応する前記触媒層と前記ガスケットとを同時に前記電解質膜に接合させる工程と、前記触媒層形成用フィルムを剥離する工程と、前記触媒層上に前記電極基材を配置する工程と、を備えたことを特徴とする。前記ガスケットは、前記電解質膜に面する一方面に接着層を備えていてもよく、他方面に離型層を備えていてもよい。本発明によれば、所望形状の開口部を有するガスケットを介して触媒層を形成するので、任意形状の触媒層を持つガスケット付き電解質膜-電極接合体を製造することができる。また、触媒層と同時にガスケットを電解質膜上に接合させるので、工程数を減らすことができ、生産性の向上を図ることができる。さらには、ガスケットの開口部を介して触媒層を電解質膜上に形成し、かつ、それと同時に前記ガスケットも電解質膜に接合させるので、触媒層とガスケットとの間の隙間を無くす、若しくは小さくすることができるために、燃料及び酸化剤が高濃度で電解質膜に進入するのを防ぐことができ、発電性能の低下を抑制することができる。以下、本発明に係る固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体及びその製造方法の実施形態について図面を参照しつつ説明する。図1は、固体高分子形燃料電池用のガスケット付き電解質膜-電極接合体10の平面図a及び同図aのA-A線断面図bである。図1に示すように、ガスケット付き電解質膜10は、電解質膜1の両面に触媒層5が形成されており、さらにその触媒層5の上に電極基材7が形成されている。以下、この触媒層5及び電極基材7を合わせて触媒電極9と呼び、電解質膜1の両面にこの触媒電極9が形成されているものを電解質膜-電極接合体11と呼ぶ。そして、触媒電極9と同一形状の開口部31を有するガスケット3が電解質膜1上に接着されており、この開口部31内に触媒電極9が形成されている構成となっている。つまりは、ガスケット3は触媒電極9の周囲を囲むように配置されており、セパレータ図示省略の流路から供給される燃料及び酸化剤を外部及び電解質膜1に漏出しない構成となっている。ここで、ガスケット3は、後述するように、電解質膜1上に触媒層5を所望形状に形成するためのマスクフィルムとしても用いられる。ここで、マスクフィルム兼用ガスケット3は、燃料及び酸化剤を外部及び電解質膜1に漏出しないようシールする機能を有し、かつ、後述するような、触媒層5を所望形状に形成するためのマスクフィルムとしての機能をも有するものを採用する。次に上記のように構成されたガスケット付き電解質膜-電極接合体10の材質について説明する。まず、本発明における電解質膜1は、例えば、基材上にプロトン伝導性高分子電解質を含有する溶液を塗工し、乾燥することにより形成される。プロトン伝導性高分子電解質としては、例えば、パーフルオロスルホン酸系のフッ素イオン交換樹脂、より具体的には、炭化水素系イオン交換膜のC-H結合をフッ素で置換したパーフルオロカーボンスルホン酸系ポリマーPFS系ポリマー等が挙げられる。電気陰性度の高いフッ素原子を導入することで、化学的に非常に安定し、スルホン酸基の解離度が高く、高いイオン伝導性が実現できる。このようなプロトン伝導性高分子電解質の具体例としては、デュポン社製のNafion登録商標、旭硝子株製のFlemion登録商標、旭化成株製のAciplex登録商標、ゴアGore社製のGoreSelect登録商標等が挙げられる。プロトン伝導性高分子電解質含有溶液中に含まれるプロトン伝導性高分子電解質の濃度は、通常5~60重量程度、好ましくは20~40重量程度である。なお、電解質膜1の膜厚は通常20~250μm程度、好ましくは20~80μm程度である。また、触媒層5は、白金微粒子及び炭素粒子を含む触媒粒子と、プロトン伝導性電解質膜材料とを含んだ材料である。電極基材7としては、公知であり、燃料極、空気極を構成する各種の電極基材を使用でき、燃料である燃料ガス及び酸化剤ガスを効率よく触媒層5に供給するため、多孔質の導電性基材からなっている。多孔質の導電性基材としては、例えば、カーボンペーパーやカーボンクロス等が挙げられる。ガスケット3としては、熱プレスに耐えうる強度を保ち、かつ、外部及び電解質膜1に燃料及び酸化剤を漏出しない程度のガスバリア性を有し、例えば、ポリエチレンテレフタレートシートやテフロン登録商標シート、シリコンゴムシート等を例示することができる。ガスケット3は、さらに電解質膜1に対して接着性を有し、触媒層5に対して離型性を有していることが好ましい。次に上述したガスケット付き電解質膜-電極接合体10の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。図2は、本発明に係る燃料電池用の電解質膜-電極接合体の製造方法を各要素の斜視図によって概念的に示す工程図である。図2に示すように、電解質膜1の両面の各所定位置に一対のガスケット3を重ねて配置し、各ガスケット3の各所定位置に、触媒層5がガスケット3の側を向くように触媒層形成用フィルム15を重ねて配置する。なお、触媒層5は、ガスケット3の開口部31に対応する部分のみ電解質膜1の表面に接することができ、開口部31以外の部位では、ガスケット3に接するのみで、電解質膜1には接することができない。なお、図2では、説明を簡便化するために、電解質膜1の一方面のみを示している。ここで、触媒層形成用フィルム15とは、基材フィルム13上に上述した触媒層5が形成されたものである。形成方法としては、スクリーン印刷や、スプレーコーティング、ダイコーティング、ナイフコーティングなどの公知の塗工方法を挙げることができる。この基材フィルム13は、熱プレスに耐える耐熱性及び強度を有し、好ましくは可撓性を有する材料を採用することができる。また、図6に示すように、基材フィルム13に剥離層131を形成した触媒層形成用フィルム15としてもよい。剥離層131は、シリコンコーティングやフッ素コーティング、プラズマ処理などの公知の手法により形成される。このように、電解質膜1とその両面に配置された各触媒層形成用フィルム15との間にガスケット3を挟んでおいて、熱プレスを施すことにより、電解質膜1及び触媒層5の少なくともいずれかに含まれるバインダー成分が軟化して接着力を生じ、電解質膜1の両面に、ガスケット3と、ガスケット3の開口部31に対応する触媒層5とが接合する。この際に施される熱プレスは、例えば圧熱ロールや、平板プレスなどの公知の手法を用いて行うことができる。次いで、この電解質膜1と、触媒層形成用フィルム15との接合体から、触媒層形成用フィルム15を剥離することにより、電解質膜1の両面に、ガスケット3が接合され、さらにそのガスケット3の開口部31内に触媒層5が接合された、ガスケット付き電解質膜-触媒層接合体20を得ることができる。さらに、得られたガスケット付き電解質膜-触媒層接合体20の両面の触媒層5上に電極基材7を配置することによって、ガスケット付き電解質膜-電極接合体10を得ることができる。このように形成されたガスケット付き電解質膜-電極接合体10は、その両面をセパレータ17で挟み、ネジやナット等の部材により固定されることにより燃料電池として発電可能なセルとなる図3参照。上記のようにして、ガスケット付き電解質膜-電極接合体10を製造することにより、開口部31の形状に依存する触媒層5を電解質膜1上に形成することができる。よって、種々形状の開口部31を有するガスケット3を予め用意しておけば、所望形状の触媒層5を容易に電解質膜1上に形成することができる。また、基材フィルム13上に剥離層131が形成されていれば、触媒層形成用フィルム15から電解質膜1への触媒層5の転写を容易に行うことができる。さらには、触媒層5とガスケット3とを電解質膜1上に同時に接合させるので、工程数を減らし生産性の向上を図ることができる。また、このような製造方法を採用することで、ガスケット3の触媒層5に対する位置合わせを必要としないので、ガスケット3の開口部31を触媒層5に対して大きくする必要がなく、触媒電極9と、ガスケット3との隙間を無くす、若しくは従来よりも小さくすることができる。このために、燃料及び酸化剤が高濃度で電解質膜1近傍へ侵入することを防ぎ、クロスオーバーによる発電性能の低下や、電解質膜1の劣化による発電性能の低下を防止、若しくは低減することができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、ガスケット3に設けられた開口部31の数は1つとして説明しているが、図4に示すように、2つ以上の開口部31を設けていてもよい。なお、この場合には、連結された複数のガスケット付き電解質膜-電極接合体10が形成されるが、これを所望形状に切り出すことで、複数のガスケット付き電解質膜-電極接合体10を製造することができる。なお、図4では、電極基材7を配置した後に切り出しをしているが、切り出した後に電極基材7を配置してもよい。さらには、図5に示すように、ガスケット3に形成される複数の開口部31は全て同一である必要はなく、任意の形状の開口部31が、任意の数だけ形成されていてもよい。また、上記実施形態では、ガスケット3は、それ自体で電解質膜1に対する接着性及び触媒層5に対する離型性を備えたものとして説明しているが、図7に示すように、電解質膜1に面する一方面に接着層32を設けることができる。このようにすることで、電解質膜1とガスケット3の表面との相性が悪い場合でも、ガスケット3が脱落しない程度の接合力を得ることができる。接着層32としては、例えば、酢酸ビニル樹脂系、ポリビニルアルコール系、ポリビニルアセタール系、エチレン酢酸ビニル樹脂系、塩化ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、ポリアミド系、セルロース系、α-オレフィン樹脂系などの熱可塑性樹脂系、又は、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、レゾルシノール樹脂系、エポキシ樹脂系、ポリエステル樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリイミド系、ポリベンズイミダゾール系などの熱硬化性樹脂系、あるいはクロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ポリサルファイド系、ブチルゴム系、シリコーン系、アクリルゴム系、ウレタンゴム系などのエラストマー系を挙げることができるが、これらに限られるものではなく、ガスケット3が電解質膜1から脱落しない程度の接合力を有したものであればよい。また、接着層32は、ガスケット3にあらかじめ設けておいてもよいが、後述するように電解質膜1等をロール状にして電解質膜-電極接合体を連続生産する場合には、インラインで上記接着層32を形成する、つまりは、ガスケット3と電解質膜1とを接合する工程の前に、ガスケット3に接着層32を形成する工程をさらに含むようにすることもできる。また、図8に示すように、他方面に離型層33を設けることができる。離型層33は、プラズマ処理や、シリコンコーティング、フッ素コーティング等の公知の処理方法により形成される。なお、ガスケット3には一方面に接着層32が形成され、かつ、他方面に離型層33が形成されていてもよい。これらのようにガスケット3を構成することで、ガスケット3自体は接着性及び離型性を有する必要がなくなるので、材料選択の幅が拡がり、コストの低下等を図ることができる。また、上記実施形態では、電解質膜1、ガスケット3、触媒層形成用フィルム15をシート状として説明しているが、これらを図9に示すようにロール状とすることにより、均質なガスケット付き電解質膜-電極接合体を大量かつ安価に、生産性よく製造することができる。例えば、図10~12に示すようなシステムでは、ロール状の電解質膜1に、ロール状のガスケット3を重ね、さらに触媒層形成用フィルム15を触媒層5がガスケット3に接する向きに重ね、これらの連続搬送ラインを構成し、さらに、圧熱ロール21で連続的に熱プレスを施すことによりガスケット付き電解質膜-触媒層接合体を連続的に大量に製造することができる。図10~12に示すシステムでは、電解質膜1と触媒層形成用フィルム15の接合体から転写後の基材フィルム13を剥離することなく巻き取っている。この場合、基材フィルム13は、触媒層5を保護するフィルムとしての活用が可能であり、例えば基材フィルム13にガスバリア性を持たせることにより、外気に触れることによる触媒層5の汚染や劣化を防ぐことができる。一方、図13に示すように、電解質膜1と触媒層形成用フィルム15との接合体から基材フィルム13を剥離して巻き取ることも可能である。さらに、図14に示すように、インラインで触媒層形成用フィルム15を製造しながらガスケット付き電解質膜-触媒層接合体20を製造することも可能である。この場合は、製造した触媒層形成用フィルム15を保管するスペースを必要としないうえに、保管中に触媒層が汚染したり劣化したりするリスクを低減することができる利点がある。なお、触媒層形成用フィルム15は、先に述べたような公知の手法により形成される。