"ポリアミド樹脂エラストマーを除く。を主成分とする第1の層と、炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第2の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備えることを特徴とする多層フィルム。前記繰り返し積層部の前記第1の層および前記第2の層の合計積層数は、7以上999以下である請求項1に記載の多層フィルム。前記第2の層の前記オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン、エチレン-メタクリル酸共重合体、およびアイオノマーのうちの少なくとも1つである請求項1または2に記載の多層フィルム。前記第2の層の前記オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、エチレン-ビニルアルコール共重合体である請求項1または2に記載の多層フィルム。外層と、シール層とをさらに備え、前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、前記繰り返し積層部の最も前記外層に近い層、および前記繰り返し積層部の最も前記シール層に近い層のうちの少なくとも一方は、前記第1の層である請求項1~4のいずれか1項に記載の多層フィルム。酸素バリア層をさらに備える請求項5に記載の多層フィルム。外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備え、前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部と前記シール層との間に配置される請求項1~4のいずれか1項に記載の多層フィルム。外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備え、前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部と前記外層との間に配置される請求項1~4のいずれか1項に記載の多層フィルム。前記繰り返し積層部は、複数設けられ、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備え、複数の前記繰り返し積層部は、前記外層と前記シール層との間に配置され、前記酸素バリア層は、前記繰り返し積層部同士の間に配置される請求項1~4のいずれか1項に記載の多層フィルム。前記外層は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン-ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも1つからなる請求項5~9のいずれか1項に記載の多層フィルム。前記シール層は、イージーピール機能を有する請求項5~10のいずれか1項に記載の多層フィルム。請求項1~11のいずれか1項に記載の多層フィルムを用いて作製される包装体。しかしながら、従来の厚さの多層フィルムで得られていた性能と同等の性能を維持したまま、多層フィルムの厚さを薄くするには限界があった。本発明の目的は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有することで、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる多層フィルムおよび包装体を提供することである。1本発明に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備える。繰り返し積層部は、第1の層と第2の層とを交互に繰り返し積層してなる。第1の層は、ポリアミド樹脂エラストマーを除く。を主成分とする。第2の層は、炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体例えば、ケン化などを施したものを含む。を主成分とする。炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とは、エチレン、プロピレン、1-ブテン、2-ブテン、2-メチルプロペン等である。ポリアミド樹脂エラストマーを除く。を主成分とする第1の層と、炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第2の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備える多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。2上述1の多層フィルムでは、繰り返し積層部の第1の層および第2の層の合計積層数は、7以上999以下であることが好ましい。繰り返し積層部の第1の層および第2の層の合計積層数が7以上999以下である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。3上述1または2の多層フィルムでは、第2の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン、エチレン-メタクリル酸共重合体、およびアイオノマーのうちの少なくとも1つであることが好ましい。第2の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン、エチレン-メタクリル酸共重合体、およびアイオノマーのうちの少なくとも1つである多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。4上述1または2のいずれかの多層フィルムでは、第2の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、エチレン-ビニルアルコール共重合体であることが好ましい。第2の層のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、エチレン-ビニルアルコール共重合体である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性、耐ピンホール性および酸素バリア性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができ、酸素バリア性も示すことができる。5上述1~4のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。繰り返し積層部の最も外層に近い層、および繰り返し積層部の最もシール層に近い層のうちの少なくとも一方は、第1の層である。繰り返し積層部の最も外層に近い層、および繰り返し積層部の最もシール層に近い層のうちの少なくとも一方が、第1の層である多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。6上述5の多層フィルムは、酸素バリア層をさらに備えることが好ましい。この多層フィルムは、酸素バリア層を備えることによって、酸素バリア性を有する。7上述1~4のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部とシール層との間に配置される。一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。これに対し、この多層フィルムが輸送時に外層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部とシール層との間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムが外層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。8上述1~4のいずれかの多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部と外層との間に配置される。一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。これに対し、この多層フィルムが硬く尖った内容物を包装し、包装時または輸送時にシール層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部と外層との間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムがシール層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。9上述1~4のいずれかの多層フィルムでは、繰り返し積層部は、複数設けられることが好ましい。多層フィルムは、外層と、シール層と、酸素バリア層とをさらに備えることが好ましい。複数の繰り返し積層部は、外層とシール層との間に配置される。酸素バリア層は、繰り返し積層部同士の間に配置される。一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層の脆性破壊が起こったとき、多層フィルムでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。これに対し、この多層フィルムが硬く尖った内容物を包装し、輸送時に外層側およびシール層側から衝撃を受けやすく、包装時にシール層側から衝撃を受けやすい包装体に用いられる場合などは、酸素バリア層を繰り返し積層部同士の間に配置することで、衝撃を酸素バリア層に到達しにくくすることができる。そのため、多層フィルムが外層側およびシール層側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部の衝撃の緩和効果を維持することが可能となる。10上述5~9のいずれかの多層フィルムでは、外層は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン-ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも1つからなることが好ましい。外層が、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン-ビニルアルコール共重合体のうちの少なくとも1つからなる多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。11上述5~10のいずれかの多層フィルムでは、シール層は、イージーピール機能を有することが好ましい。この多層フィルムは、包装体に使用されたとき、イージーピール機能を有するシール層を備えることによって、簡便に開封することができる。12本発明に係る包装体は、上述1~11のいずれかの多層フィルムを用いて作製される。この包装体は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる上記の多層フィルムを用いて作製される。これにより、この包装体は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルムの量を削減することができる。さらに、この包装体は、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性に優れるため、ピンホールの発生を著しく低減することできる。またピンホールの発生低減による製品内容物が収容された包装体の廃棄量を低減することができる。本発明に係る多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性と耐ピンホール性とを兼ね備える。したがって、本発明に係る多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。また、本発明に係る包装体は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルムの量を削減することができる。さらに、この包装体は、耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性に優れるため、ピンホールの発生を著しく低減することできる。またピンホールの発生低減による製品内容物が収容された包装体の廃棄量を低減することができる。-第1実施形態-図1に示されるように、本発明の第1実施形態に係る多層フィルム100は、主に、外層110、第1の接着層120、繰り返し積層部130、第2の接着層140、シール層150から構成される。また、外層110、第1の接着層120、繰り返し積層部130、第2の接着層140、シール層150は、この順で配置される。図2に示されるように、この多層フィルム100は、包装体200の底材300に用いられる。なお、底材300は、多層フィルム100を外層110が外側、シール層150が内側となるようにして形成される。以下、多層フィルム100の各構成について、それぞれ詳しく説明する。<外層>外層110の材料として、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびエチレン-ビニルアルコール共重合体以下、EVOH樹脂というのうちの少なくとも1つが用いられる。具体的に、食品、飲料または工業用部品などの内容物を包装した後の包装体200に加熱滅菌処理を行う場合、外層110は熱水および高温の蒸気に曝される。そのため、外層110の材料として、耐熱性の高いポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、または融点の高いポリエステル系樹脂、例えば、ポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂などが用いられる。内容物を包装した後の包装体200に低温ボイル処理、例えば60°C以上65°C以下程度の加熱滅菌処理を行う場合、外層110の材料として、上記と同様に、耐熱性の高いポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、融点の高いポリエステル系樹脂などが用いられる。さらに、外層110の材料として、非晶性のポリエステル系樹脂が用いられてもよい。内容物を包装した後の包装体200に加熱滅菌処理を行わない場合、包装体200の見栄えおよび手にしたときの質感の少なくとも一方を向上させるために、光沢性や剛性が良好なポリエステル系樹脂、ラベル適性や剛性が良好なポリアミド樹脂、EVOH樹脂などが用いられる。ラベル適性とは、底材300の底部に製品名の記載されたラベルが貼られるとき、このラベルが曲面に追従して貼り付け可能であり、かつ、貼り付け時から長時間経過しても剥がれ落ちにくい特性を指す。外層110の材料のポリプロピレン系樹脂として、結晶性ポリプロピレン系樹脂などが用いられる。具体的に、結晶性ポリプロピレン系樹脂として、結晶性プロピレン単独重合体、結晶性プロピレン-エチレンランダム共重合体、結晶性プロピレン-α-オレフィンランダム共重合体、エチレンおよびα-オレフィンの少なくとも一方とプロピレンとの結晶性ブロック共重合体などが用いられる。上記のα-オレフィンとして、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン、1-デセン等の炭素数4~10のα-オレフィンが用いられる。なお、これらα-オレフィンは、任意の比率で共重合されてもよい。外層110の材料のポリエステル系樹脂として、酸成分としてテレフタル酸などの2価の酸、またはエステル形成能を持つそれらの誘導体を用い、グリコール成分として炭素数2~10のグリコール、その他の2価のアルコールまたはエステル形成能を有するそれらの誘導体などを用いて得られる飽和ポリエステル樹脂などが使用される。具体的に、この飽和ポリエステル系樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリテトラメチレンテレフタレート樹脂、ポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂などのポリアルキレンテレフタレート樹脂などが用いられる。これらポリエステル系樹脂を用いることにより、包装体200の見栄えおよび質感の少なくとも一方を向上させることができる。また、ポリエステル系樹脂には、他の成分を共重合させてもよい。共重合させる成分として、公知の酸成分、アルコール成分、フェノール成分、またはエステル形成能を持つこれらの誘導体、ポリアルキレングリコール成分などが用いられる。共重合させる酸成分として、例えば、2価以上の炭素数8~22の芳香族カルボン酸、2価以上の炭素数4~12の脂肪族カルボン酸、2価以上の炭素数8~15の脂環式カルボン酸、およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。具体的に、共重合させる酸成分として、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビスp-カルボジフェニルメタンアントラセンジカルボン酸、4,4’-ジフェニルカルボン酸、1,2-ビスフェノキシエタン-4,4’-ジカルボン酸、5-ナトリウムスルホイソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。これらの酸成分は、単独でまたは2種以上を併用して用いることができる。共重合させるアルコール成分およびフェノール成分として、例えば、2価以上の炭素数2~15の脂肪族アルコール、2価以上の炭素数6~20の脂環式アルコール、炭素数6~40の2価以上の芳香族アルコール、2価以上のフェノール、またはエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。具体的に、共重合させるアルコール成分およびフェノール成分として、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、デカンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、2,2’-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2’-ビス4-ヒドロキシシクロヘキシルプロパン、ハイドロキノン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の化合物、およびエステル形成能を有するこれらの誘導体などが用いられる。共重合させるポリアルキレングリコール成分として、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、これらのランダムまたはブロック共重合体、ビスフェノール化合物のアルキレングリコールポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、これらのランダムまたはブロック共重合体など付加物などの変性ポリオキシアルキレングリコール等が用いられる。ポリアミド樹脂として、例えば、ポリカプラミドナイロン-6、ポリ-ω-アミノヘプタン酸ナイロン-7、ポリ-ω-アミノノナン酸ナイロン-9、ポリウンデカンアミドナイロン-11、ポリラウリルラクタムナイロン-12、ポリエチレンジアミンアジパミドナイロン-2,6、ポリテトラメチレンアジパミドナイロン-4,6、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン-6,6、ポリヘキサメチレンセバカミドナイロン-6,10、ポリヘキサメチレンドデカミドナイロン-6,12、ポリオクタメチレンアジパミドナイロン-8,6、ポリデカメチレンアジパミドナイロン-10,8、共重合樹脂であるカプロラクタム/ラウリルラクタム共重合体ナイロン-6/12、カプロラクタム/ω-アミノノナン酸共重合体ナイロン-6/9、カプロラクタム/ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体ナイロン-6/6,6、ラウリルラクタム/ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体ナイロン-12/6,6、エチレンジアミンアジパミド/ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート共重合体ナイロン-2,6/6,6、カプロラクタム/ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート/ヘキサメチレンジアンモニウムセバケート共重合体ナイロン-6/6,6/6,12、エチレンアンモニウムアジペート/ヘキサメチレンジアンモニウムアジペート/ヘキサメチレンジアンモニウムセバケート共重合体ナイロン-6/6,6/6,10等といった結晶性ポリアミド、その主骨格がテレフタル酸およびイソフタル酸のうちの少なくとも一方とヘキサメチレンジアミンとが重合したもの、具体的には、ヘキサメチレンジアミン-イソフタル酸の重合体、ヘキサメチレンジアミン-テレフタル酸の重合体、ヘキサメチレンジアミン-テレフタル酸-ヘキサメチレンジアミン-イソフタル酸の共重合体などといった非晶性のポリアミド樹脂が用いられる。これらの樹脂は、単独でまたは2種以上を併用して用いることができる。外層110に用いるEVOH樹脂のエチレン共重合比率は、24モル以上44モル以下である。エチレン共重合比率が24モル以上のEVOH樹脂は、多層フィルム100の容器形状への加工性が良好であり、加熱水または蒸気の影響によって酸素バリアー性が低下することを抑制できる。エチレン共重合比率が44モル以下であるEVOH樹脂は、乾燥状況下における酸素バリア性が良好であり、内容物の変質が起こりにくくなる。外層110の厚さは、特に限定されないが、5μm以上100μm以下であることが好ましく、10μm以上50μm以下であることがより好ましく、20μm以上30μm以下であることがさらに好ましい。外層110の厚さが5μm以上100μm以下であるとき、良好な外観の多層フィルム100を比較的安価で得ることができる。<第1の接着層、第2の接着層>第1の接着層120は、外層110と繰り返し積層部130との間の接着強度、多層フィルム100の腰の強さ、耐ピンホール性、柔軟性または成形性などを向上させる。第2の接着層140は、繰り返し積層部130とシール層150との間の接着強度、多層フィルム100の腰の強さ、耐ピンホール性、柔軟性または成形性などを向上させる。第1の接着層120および第2の接着層140の材料として、公知の接着性樹脂、例えば、接着性ポリオレフィン系樹脂などが用いられる。具体的に、第1の接着層120、第2の接着層140の材料として、例えば、エチレン-メタクリレート-グリシジルアクリレート三元共重合体、または、各種ポリオレフィンに一塩基性不飽和脂肪酸、二塩基性不飽和脂肪酸、もしくはこれらの無水物をグラフトさせたものマレイン酸グラフト化エチレン-酢酸ビニル共重合体、マレイン酸グラフト化エチレン-α-オレフィン共重合体などなどが用いられる。一塩基性不飽和脂肪酸として、アクリル酸、メタクリル酸などが用いられる。二塩基性不飽和脂肪酸として、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが用いられる。<繰り返し積層部>繰り返し積層部130は、第1の層131と、第2の層132とを交互に繰り返し積層してなる。繰り返し積層部130の第1の層131および第2の層132の合計積層数は、7以上999以下であることが好ましく、11以上499以下であることがより好ましく、17以上65以下であることがさらに好ましい。例えば、図1に示される多層フィルム100の場合、繰り返し積層部130の第1の層131および第2の層132の合計積層数が17層であり、第1の層131が9層、第2の層132が8層である。繰り返し積層部130は、第1の接着層120と第2の接着層140とを介して、外層110とシール層150との間に配置される。繰り返し積層部130の最も外層110に近い層、および繰り返し積層部130の最もシール層150に近い層は、いずれも第1の層131である。なお、繰り返し積層部130の最も外層110に近い層、および繰り返し積層部130の最もシール層150に近い層のうちのいずれか一方のみが、第1の層131であってもよい。第1の層131は、ポリアミド樹脂を主成分とする。ところで、もしポリアミド系エラストマーを主成分とする第1の層と、後述する炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第2の層とを交互に積層した場合、条件によっては層界面が荒れて多層フィルム100の外観が悪化することがある。そのため、第1の層131のポリアミド樹脂は、エラストマーではないものが用いられ、具体的に、ナイロン-6,6、ナイロン-6,10、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン-6T、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸とからなるナイロン-6I、ノナンジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン-9T、メチルペンタジアミンとテレフタル酸とからなるナイロン-M5T、カプロラクタムとラウリルラクタムとからなるナイロン-6,12等である。さらに、上記の樹脂と、ナイロン-6、ナイロン-11、およびナイロン-12のうちの少なくとも1種との共重合体が用いられてもよい。これらの樹脂は、単独でまたは2種以上を併用して用いることができる。また、ヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミンと、テレフタル酸、イソフタル酸などのジカルボン酸またはその誘導体との重縮合反応で得られる非晶性芳香族ポリアミドアモルファスナイロンを用いても良い。なお、外層110の材料にポリアミド樹脂が用いられる場合、第1の層131の材料は、外層110と同じポリアミド樹脂が用いられてもよい。第2の層132は、炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする。炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とは、エチレン、プロピレン、1-ブテン、2-ブテン、2-メチルプロペン等である。オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体として、ランダム共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が用いられ、特にランダム共重合体が好ましい。また、オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、例えば、無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン以下、LLDPE-g-MAHという、無水マレイン酸グラフト変性ポリプロピレン以下、PP-g-MAHという、エチレン-酢酸ビニル共重合体以下、EVA樹脂という、エチレン-メチルメタアクリレート共重合体以下、EMMA樹脂という、エチレン-エチルアクリレート共重合体以下、EEA樹脂という、エチレン-メチルアクリレート共重合体以下、EMA樹脂という、エチレン-エチルアクリレート-無水マレイン酸共重合体以下、E-EA-MAH樹脂という、エチレン-アクリル酸共重合体以下、EAA樹脂という、エチレン-メタクリル酸共重合体以下、EMAA樹脂という、アイオノマー以下、ION樹脂という等のうちの少なくとも1つである。EMAA樹脂のメタクリル酸共重合比率は、5重量以上20重量以下であることが好ましく、5重量以上10重量以下であることがより好ましく、8重量以上10重量以下であることがさらに好ましく、9重量であることが最も好ましい。特に、オレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、LLDPE-g-MAH、PP-g-MAH、EMAA樹脂、およびION樹脂のうちの少なくとも1つであることが好ましい。なお、ION樹脂は、オレフィン系炭化水素と少量のアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体を、酸部分と金属イオンとの塩形成によってイオン橋かけ構造にしたものを指す。上記の樹脂を用いた繰り返し積層部130の合計積層数が7以上である場合、多層フィルム100では、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。上記の樹脂を用いた繰り返し積層部130の合計積層数が999以下である場合、多層フィルム100は、第1の層131および第2の層132の各層の厚さが薄くなり過ぎず、良好な外観を有する。第1の層131、第2の層132の各層の厚さは、特に限定されないが、0.05μm以上20μm以下であることが好ましく、0.1μm以上10μm以下であることがより好ましく、0.4μm以上6μm以下であることがさらに好ましい。第1の層131、第2の層132の各層の厚さが0.05μm以上20μm以下である場合、多層フィルム100は、良好な外観および良好な耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。また、第2の層132の主成分がLLDPE-g-MAH、PP-g-MAHである場合、第2の層132の各層の厚さは、0.4μm以上であることが好ましい。第2の層132の各層の厚さを0.4μm以上とすることで、シール層150にイージーピール機能が付与されているとき、シール剥離時のデラミネーションの発生が抑制される。フィルム全体の厚みに対する繰り返し積層部130の厚みの比率は特に限定されないが、15以上60以下であることが好ましく、20以上55以下であることがより好ましく、25以上50以下であることがさらに好ましい。フィルム全体に対する繰り返し積層部130の比率が15以上60以下である場合、多層フィルム100は、良好な外観および良好な耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。<シール層>シール層150は、耐内容物性の機能と、シールする相手材とのシール適性の機能とを有している。耐内容物性とは、内容物が薬品や油分を多く含む食品などの場合、この薬品や油分によってシール層150が相手材とのシール適性に係る機能を失わない性質のことを指す。シール層150の材料として、低密度ポリエチレン樹脂以下、LDPE樹脂という、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂以下、LLDPE樹脂という、中密度ポリエチレン樹脂以下、MDPE樹脂という、高密度ポリエチレン樹脂以下、HDPE樹脂という、ポリプロピレン樹脂以下、PP樹脂という、EVA樹脂、EMMA樹脂、EEA樹脂、EMA樹脂、E-EA-MAH樹脂、EAA樹脂、EMAA樹脂、ION樹脂などの樹脂が用いられる。これら樹脂は、単独でまたは2種以上を併用して用いることができる。特に、シール層150の材料として、透明性およびシール強度などに優れる点で、LLDPE樹脂、およびEVA樹脂が好ましい。シール層150はイージーピール機能を有する。イージーピール機能を付与するために、シール層150の材料として、例えば、EMAA樹脂またはEMMA樹脂などのエチレン共重合体10重量部以上90重量部以下に、PP樹脂10重量部以上90重量部以下を含有させたものが用いられる。エチレン共重合体を10重量部以上とすることで、シール層150は良好なイージーピール性を有する。エチレン共重合体を90重量部以下とすることで、シール層150のピール強度のばらつきが小さくなる。なお、シール層150は、イージーピール機能を有していなくてもよい。本発明の主旨を損ねない範囲において、酸化防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、樹脂改質剤、染料および顔料等着色剤、安定剤などの添加剤、フッ素樹脂、シリコンゴム等の耐衝撃性付与剤、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク等の無機充填剤を各層の材料に含有させてもよい。また、各樹脂層の間には、必要に応じて接着性樹脂からなる接着層を、第1の接着層120および第2の接着層140以外に設けてもよい。<多層フィルムの製造方法>多層フィルム100は、例えば、外層110と、繰り返し積層部130と、シール層150とを別々に製造してから、これらをラミネーター等により接合することで得られる。なお、多層フィルム100は、外層110と、繰り返し積層部130と、シール層150とを空冷式もしくは水冷式共押出インフレーション法、または共押出Tダイ法で製膜することでも得られる。特に、共押出Tダイ法で製膜する方法は、多層フィルム100の厚さの制御および透明性の点から好ましく、適切なフィードブロックとダイを使用することによって製膜することが可能である。<包装体>図2に示される包装体200は、底材300と、蓋材400とから構成される。底材300は、多層フィルム100にポケット310が成形されることにより得られる。ポケット310には、食品、飲料、医薬品または工業用部品などの内容物が収容される。ポケット310に内容物が収容された後、蓋材400が底材300にシールされ、底材300のポケット310が密封される。蓋材400の材料として、例えば、2軸延伸したポリプロピレンフィルムOPPフィルム、金属酸化物を蒸着した2軸延伸したポリエチレンテレフタレートフィルムVM-PETフィルムおよびポリエチレン樹脂を積層したフィルム等が用いられる。<本実施形態における効果>多層フィルム100は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有することが明らかとなった。これにより、この多層フィルム100は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。ポリアミド樹脂エラストマーを除くを主成分とする第1の層と、炭素数2~4のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体を主成分とする第2の層とを交互に繰り返し積層してなる繰り返し積層部を備える多層フィルムは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルムは、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。繰り返し積層部130の第1の層131および第2の層132の合計積層数が7以上999以下である多層フィルム100は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム100は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。第2の層132のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、LLDPE-g-MAH、PP-g-MAH、EMAA樹脂、およびION樹脂のうちの少なくとも1つである多層フィルム100は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム100は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。繰り返し積層部130の最も外層110に近い層、および繰り返し積層部130の最もシール層150に近い層のうちの少なくとも一方が、第1の層131である多層フィルム100は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム100は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。外層110が、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、およびEVOH樹脂のうちの少なくとも1つからなる多層フィルム100は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有する。これにより、この多層フィルム100は、従来の多層フィルムと同等の性能を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。多層フィルム100は、包装体200に使用されたとき、イージーピール機能を有するシール層150を備えることによって、簡便に開封することができる。包装体200の底材300は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を有し、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる上記の多層フィルム100を用いて作製される。これにより、この包装体200は、使用時においては、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を示し、使用後においては、廃棄物となる多層フィルム100の量を削減することができる。さらに、この包装体200は、良好な耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性により、ピンホール形成による製品内容物が収容された包装体200の廃棄のおそれを低減することができる。<変形例>A図3に示される多層フィルム100aでは、第1の接着層120および第2の接着層140が設けられず、かつ、繰り返し積層部130aの第1の層131および第2の層132の合計積層数が16層であり、第1の層131が8層、第2の層132が8層であってもよい。この場合、繰り返し積層部130aの第1の層131と外層110とが接すると共に、繰り返し積層部130aの第2の層132とシール層150とが接する。繰り返し積層部130aの第2の層132とシール層150とが接することで、第2の層132は接着層として機能する。このため、多層フィルム100aでは、繰り返し積層部130aとシール層150との接着強度が向上する。なお、外層110、第1の接着層120、第2の接着層140、およびシール層150のうちの少なくとも1つが設けられなくてもよい。また、繰り返し積層部130aの第2の層132と外層110とが接するように、繰り返し積層部130aが構成されてもよい。B図4に示される多層フィルム100bでは、繰り返し積層部130bの第1の層131および第2の層132の合計積層数が17層であり、第1の層131が8層、第2の層132が9層であってもよい。この場合、繰り返し積層部130bの最も外層110に近い層、および繰り返し積層部130bの最もシール層150に近い層は、いずれも第2の層132である。C図5に示される多層フィルム100cは、繰り返し積層部130とシール層150との間に配置される酸素バリア層160を備えてもよい。このとき、第2の接着層140は、酸素バリア層160とシール層150との間に配置される。なお、第2の接着層140は、繰り返し積層部130と酸素バリア層160との間に配置されてもよい。酸素バリア層160の材料として、酸素バリア性を有する公知の材料が用いられ、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、EVOH樹脂、塩化ビニリデン樹脂、または、ジアミン成分に芳香環を有するポリアミド樹脂などが用いられる。多層フィルム100cは、酸素バリア層160を備えることによって、酸素バリア性を有する。一般的に、高い酸素バリア性を有する樹脂は、剛直な樹脂であり、衝撃によって脆性破壊を起こしやすい。酸素バリア層160の脆性破壊が起こったとき、多層フィルム100cでは、破壊部をきっかけに応力集中が起こりやすくなる。応力集中が起こると、繰り返し積層部130の衝撃の緩和効果が小さくなってしまう。そこで、この多層フィルム100cが、例えば、輸送時に外層110側から衝撃を受けやすい包装体200に用いられる場合、酸素バリア層160が繰り返し積層部130とシール層150との間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層160に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム100cが外層110側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層160が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部130の衝撃の緩和効果が維持されやすい。D図6に示される多層フィルム100dは、外層110と繰り返し積層部130との間に配置される酸素バリア層160を備えてもよい。このとき、第1の接着層120は、外層110と酸素バリア層160との間に配置される。なお、第1の接着層120は、繰り返し積層部130と酸素バリア層160との間に配置されてもよい。この多層フィルム100dが、例えば、硬く尖った内容物を包装し、包装時または輸送時にシール層150側から衝撃を受けやすい包装体200に用いられる場合、酸素バリア層160が繰り返し積層部130と外層110との間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層160に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム100dがシール層150側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層160が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部130の衝撃の緩和効果が維持されやすい。E図7に示される多層フィルム100eは、繰り返し積層部130,130は複数設けられ、繰り返し積層部130,130同士の間に配置される酸素バリア層160を備えてもよい。例えば、図7に示される多層フィルム100eの場合、各繰り返し積層部130の第1の層131および第2の層132の合計積層数が9層であり、第1の層131が5層、第2の層132が4層である。なお、繰り返し積層部130,130では、第1の層131および第2の層132の積層数が異なっていてもよい。この多層フィルム100eが、例えば、硬く尖った内容物を包装し、輸送時に外層110側およびシール層150側から衝撃を受けやすく、包装時にシール層150側から衝撃を受けやすい包装体200に用いられる場合、酸素バリア層160が繰り返し積層部130,130同士の間に配置されることで、衝撃が酸素バリア層160に到達しにくくなる。そのため、多層フィルム100eが外層110側およびシール層150側から衝撃を受けたとしても、酸素バリア層160が脆性破壊されにくく、繰り返し積層部130の衝撃の緩和効果が維持されやすい。F図8に示される多層フィルム100fは、第2の接着層140とシール層150との間に、機能層170をさらに備えてもよい。機能層170は、多層フィルム100fに特定の機能を付与するための層である。機能層170は、層を追加したり、別に製膜した他のフィルムまたはシートを任意のラミネート法で積層したりすることで多層フィルム100fに設けられる。繰り返し積層部130は、第1の接着層120と第2の接着層140と機能層170とを介して、外層110とシール層150との間に配置される。なお、機能層170は、第2の接着層140とシール層150との間以外の箇所、例えば、外層110と第1の接着層120との間、第1の接着層120と繰り返し積層部130との間、繰り返し積層部130と第2の接着層140との間に配置されてもよい。また、多層フィルム100fは、酸素バリア層160をさらに備えてもよい。機能層170の材料にポリオレフィン系樹脂を使用することで、多層フィルム100fは屈曲によるピンホール発生を抑制することができる。さらに、シール層150にイージーピール機能を付与した場合、多層フィルム100fはシール層150のピール強度を均一にすることができる。具体的に、機能層6の材料として、LDPE樹脂、LLDPE樹脂、MDPE樹脂、HDPE樹脂、PP樹脂などのポリオレフィン樹脂、およびエチレン共重合体であるEVA樹脂、EMMA樹脂、EEA樹脂、EMA樹脂、E-EA-MAH樹脂、EAA樹脂、EMAA樹脂、ION樹脂などのポリオレフィン系樹脂が用いられる。特に、機能層170にLLDPE樹脂、ION樹脂を使用することで、多層フィルム100fの耐ピンホール性をより良好にすることができる。ここで言うLLDPE樹脂とは、メタロセン触媒にて製造されたメタロセン直鎖状低密度ポリエチレン樹脂mLLDPE樹脂も含むものである。また、ION樹脂の分子鎖間を架橋する金属陽イオンとして、Na、Zn2等が挙げられる。G図9に示される多層フィルム100gには、2軸延伸ポリプロピレンフィルム以下、OPPフィルムという、2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム以下、OPETフィルムという、2軸延伸ポリアミドフィルム以下、ONYフィルムという、無延伸のポリプロピレンフィルム以下、CPPフィルムという、およびポリエチレンテレフタレートフィルム以下、APETフィルムという等をドライラミネート法により外層110に貼り合わせることで、最外層180を設けてもよい。最外層180の厚さは、例えば、20μmが好ましい。H多層フィルム100、100a、100b、100c、100d、100e、100f、100gは、蓋材400として使用されてもよいし、底材300と蓋材400との両方に使用されてもよい。-第2実施形態-次に、図10に示される本発明の第2実施形態に係る多層フィルム100hについて説明する。上記の第1実施形態に係る多層フィルム100の第2の層132の主成分は、LLDPE-g-MAH、PP-g-MAH、EMAA樹脂、およびION樹脂のうちの少なくとも1つであった。これに対して、第2実施形態に係る多層フィルム100hの第2の層133の主成分は、EVOH樹脂とした。なお、上記の第1実施形態と同じ構成については、第1実施形態と同じ符号を付し、適宜その説明を省略する。<繰り返し積層部>繰り返し積層部134は、第1の層131と、第2の層133とを交互に繰り返し積層してなる。繰り返し積層部134の第1の層131および第2の層133の合計積層数は、7以上999以下であることが好ましく、11以上499以下であることがより好ましく、17以上65以下であることがさらに好ましい。例えば、図10に示される多層フィルム100hの場合、繰り返し積層部134の第1の層131および第2の層133の合計積層数が17層であり、第1の層131が9層、第2の層133が8層である。繰り返し積層部134の合計積層数が7以上である場合、多層フィルム100hでは、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。繰り返し積層部134の合計積層数が999以下である場合、多層フィルム100hは、第1の層131および第2の層133の各層の厚さが薄くなり過ぎず、良好な外観を有する。繰り返し積層部134は、第1の接着層120と第2の接着層140とを介して、外層110とシール層150との間に配置される。繰り返し積層部134の最も外層110に近い層、および繰り返し積層部134の最もシール層150に近い層は、いずれも第1の層131である。なお、繰り返し積層部134の最も外層110に近い層、および繰り返し積層部134の最もシール層150に近い層のうちのいずれか一方のみが、第1の層131であってもよい。第1の層131、第2の層133の各層の厚さは、特に限定されないが、0.05μm以上20μm以下であることが好ましく、0.1μm以上10μm以下であることがより好ましく、0.4μm以上6μm以下であることがさらに好ましい。第1の層131、第2の層133の各層の厚さが0.05μm以上である場合、多層フィルム100hは良好な外観を有する。第1の層131、第2の層133の各層の厚さが20μm以下である場合、多層フィルム100hでは、耐ピンホール性が良好となり、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができる。第2の層133のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体は、EVOH樹脂である。EVOH樹脂のエチレン共重合比率は、20モル以上50モル以下であることが好ましく、30モル以上40モル以下であることがより好ましく、30モル以上35モル以下であることがさらに好ましく、32モルであることが最も好ましい。なお、外層110の材料にEVOH樹脂が用いられる場合、第2の層133の材料は、外層110と同じEVOH樹脂が用いられてもよい。<本実施形態における効果>第2の層133のオレフィン系炭化水素とビニル基含有モノマーとの共重合体が、EVOH樹脂である多層フィルム100hは、良好な耐衝撃性、耐屈曲性、耐ピンホール性および酸素バリア性を有する。これにより、この多層フィルム100hは、従来の多層フィルムと同等の耐衝撃性、耐屈曲性および耐ピンホール性を維持しつつ、従来の多層フィルムよりも厚さを薄くすることができ、酸素バリア性も示すことができる。<変形例>A図11に示される多層フィルム100iでは、第1の接着層120および第2の接着層140が設けられなくてもよい。繰り返し積層部134は、外層110とシール層150とに接して、外層110とシール層150との間に配置される。なお、外層110、第1の接着層120、第2の接着層140、およびシール層150のうちの少なくとも1つが設けられなくてもよい。B図12に示される多層フィルム100jには、繰り返し積層部134が2つ備えられ、繰り返し積層部134同士の間に接着層191が設けられてもよい。接着層191の材料として、公知の接着性樹脂が用いられ、例えば、接着性ポリオレフィン系樹脂などが用いられる。なお、多層フィルム100jは、繰り返し積層部134を3つ以上備えてもよい。その場合、繰り返し積層部134同士の各間に接着層191がそれぞれ設けられる。C図13に示される多層フィルム100kでは、繰り返し積層部134kの第1の層131および第2の層133の合計積層数が17層であり、第1の層131が8層、第2の層133が9層であってもよい。この場合、繰り返し積層部134kの最も外層110に近い層、および繰り返し積層部134kの最もシール層150に近い層は、いずれも第2の層133である。D図14に示される多層フィルム100mでは、第2の接着層140とシール層150との間に、機能層170をさらに備えてもよい。繰り返し積層部134は、第1の接着層120と第2の接着層140と機能層170とを介して、外層110とシール層150との間に配置される。なお、機能層170は、第2の接着層140とシール層150との間以外の箇所、例えば、繰り返し積層部134と第2の接着層140との間、第1の接着層120と繰り返し積層部134との間、外層110と第1の接着層120との間に配置されてもよい。E図15に示される多層フィルム100nでは、OPPフィルム、OPETフィルム、ONYフィルム、CPPフィルムおよびAPETフィルムなどをドライラミネート法により外層110に貼り合わせることで、最外層180を設けてもよい。最外層180の厚さは、例えば、20μmが好ましい。F多層フィルム100h、100i、100j、100k、100m、100nは、底材300または蓋材400として使用されてもよいし、底材300と蓋材400との両方に使用されてもよい。次に、本発明の多層フィルムまたは包装体に係る実施例と、比較例とについて説明する。なお、これら実施例によって本発明は何ら限定されるものではない。実施例1図10に示される多層フィルム100hを作製するために、外層110を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂住友化学株式会社製、商品名:FH3315を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。繰り返し積層部134の第1の層131を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。繰り返し積層部134の第2の層133を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、第1の層131のポリアミド樹脂と、第2の層133のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出しして、多層フィルム100hを作製した。この多層フィルム100hでは、第1の層131の積層数を9層とし、第2の層133の積層数を8層とし、繰り返し積層部134の合計積層数を17層とした。多層フィルム100hの全体の厚さを150μmとした。また、外層110の厚さを10.5μm、第1の接着層120の厚さを6μm、第2の接着層140の厚さを6μm、シール層150の厚さを52.5μmとした。第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層133の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.88μmであった。<引張衝撃強さの評価>JISK7160に準拠して、試験時の引っ張り方向が長手方向MD方向となるように、作製した多層フィルム100hを打ち抜いて、3形試験片サンプルを作製した。得られたサンプルの引張衝撃強さの値をJISK7160のA法に準拠して測定した。この試験を10個のサンプルについてそれぞれ行い、引張衝撃強さの平均値を求めた。上記の項目に係る測定を行った結果、本実施例に係る多層フィルム100hの引張衝撃強さの値は4388kJ/m2であった下記、表1参照。<ゲルボフレックステスター試験>ASTMF392に準拠してゲルボフレックステスター理学工業株式会社製による多層フィルム100hの耐屈曲性に係る測定を行った。多層フィルム100hのサンプルを、ゲルボフレックステスターの対向する直径8.8cmの2つの円板に巻き付けて固定した。そして、円筒状になった多層フィルム100hにひねりを加えることで屈曲処理を行った。この屈曲処理を温度23°Cの条件で500回行なった。この試験を10枚のサンプルについて行い、各サンプルの発生したピンホールの個数を数えた。そして、サンプル1枚あたりのピンホールの平均発生数を算出した。上記の試験を行った結果、ピンホールの平均発生数は2個であった下記表1参照。比較例1図16に示される多層フィルム500を作製するために、外層110を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂住友化学株式会社製、商品名:FH3315を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。ポリアミド樹脂層511を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。EVOH樹脂層513を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂であるLLDPE-g-MAH三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、ポリアミド樹脂層511のポリアミド樹脂と、EVOH樹脂層513のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出しして、多層フィルム500を作製した。この多層フィルム500では、多層フィルム500の全体の厚さを150μmとした。また、外層110の厚さを10.5μm、第1の接着層120の厚さを6μm、第2の接着層140の厚さを6μm、シール層150の厚さを52.5μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μm、EVOH樹脂層513の厚さを15μmとした。この多層フィルム500について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500について、引張衝撃強さの値は3882kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は11個であった下記、表1参照。実施例2下記以外については実施例1と同様にして、図1に示される多層フィルム100を得た。第2の層132を構成する樹脂としてLLDPE-g-MAH三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。外層110の厚さを15μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを82.5μm、第1の層131の合計の厚さを30μm、第2の層132の合計の厚さを7.5μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは3.33μm、第2の層132の各層の平均の厚さは0.94μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は3830kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表1参照。比較例2下記以外については比較例1と同様にして、図17に示される多層フィルム500aを得た。EVOH樹脂層513を省略した。外層110の厚さを15μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを15μm、シール層150の厚さを82.5μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを30μmとした。この多層フィルム500aについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500aについて、引張衝撃強さの値は3599kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は3個であった下記、表1参照。実施例3下記以外については、実施例2と同様にして多層フィルム100を得た。多層フィルム100の全体の厚さを100μm、外層110の厚さを10μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを55μm、第1の層131の合計の厚さを20μm、第2の層132の合計の厚さを5μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは2.22μm、第2の層132の各層の平均の厚さは0.63μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は3178kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表1参照。比較例3下記以外については、比較例2と同様にして多層フィルム500aを得た。多層フィルム500aの全体の厚さを100μm、外層110の厚さを10μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを10μm、シール層150の厚さを55μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを20μmとした。この多層フィルム500aについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム500aについて、引張衝撃強さの値は2342kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は2個であった下記、表1参照。実施例4下記以外については、実施例2と同様にして多層フィルム100を得た。外層110の厚さを10.5μm、第1の接着層120の厚さを6μm、第2の接着層140の厚さを6μm、シール層150の厚さを52.5μm、第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.88μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は4171kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表1参照。比較例4下記以外については、比較例2と同様にして多層フィルム500aを得た。外層110の厚さを10.5μm、第1の接着層120の厚さを6μm、第2の接着層140の厚さを21μm、シール層150の厚さを52.5μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μmとした。この多層フィルム500aについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500aについて、引張衝撃強さの値は4033kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は2個であった下記、表1参照。実施例5下記以外については、実施例2と同様にして多層フィルム100を得た。シール層150の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを30μmとした。なお、第2の層132の各層の平均の厚さは3.75μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は3978kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表1参照。比較例5下記以外については、比較例2と同様にして多層フィルム500aを得た。第2の接着層140の厚さを37.5μm、シール層150の厚さを60μmとした。この多層フィルム500aについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500aについて、引張衝撃強さの値は3328kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は3個であった下記、表1参照。実施例6下記以外については、実施例2と同様にして多層フィルム100を得た。第2の層132を構成する樹脂としてEMAA樹脂三井デュポンポリケミカル株式会社製、商品名:N0903HCを準備した。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は4431kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表2参照。比較例6下記以外については、比較例1と同様にして多層フィルム500を得た。EVOH樹脂層513に代えて、EMAA樹脂層を設けた。EMAA樹脂層を構成する樹脂としてEMAA樹脂三井デュポンポリケミカル株式会社製、商品名:N0903HCを準備した。多層フィルム500の全体の厚さを150μmとした。また、外層110の厚さを15μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを82.5μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを30μm、EMAA樹脂層の厚さを7.5μmとした。この多層フィルム500について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500について、引張衝撃強さの値は3724kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は3個であった下記、表2参照。実施例7下記以外については、実施例6と同様にして多層フィルム100を得た。シール層150の厚さを45μm、第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.88μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は4140kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表2参照。比較例7下記以外については、比較例6と同様にして多層フィルム500を得た。シール層150の厚さを45μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μm、EMAA樹脂層の厚さを15μmとした。この多層フィルム500について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500について、引張衝撃強さの値は3701kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は3個であった下記、表2参照。実施例8下記以外については、実施例6と同様にして多層フィルム100を得た。多層フィルム100の全体の厚さを100μm、外層110の厚さを10μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを30μm、第1の層131の合計の厚さを40μm、第2の層132の合計の厚さを10μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは4.44μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.25μmであった。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は4401kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表2参照。比較例8下記以外については、比較例6と同様にして多層フィルム500を得た。多層フィルム500の全体の厚さを100μm、外層110の厚さを10μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを30μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを40μm、EMAA樹脂層の厚さを10μmとした。この多層フィルム500について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500について、引張衝撃強さの値は3887kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は2個であった下記、表2参照。実施例9下記以外については、実施例7と同様にして多層フィルム100を得た。第2の層132を構成する樹脂としてION樹脂三井デュポンポリケミカル株式会社製、品番:1650を準備した。この多層フィルム100について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100について、引張衝撃強さの値は3855kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表2参照。比較例9下記以外については、比較例7と同様にして多層フィルム500を得た。EMAA樹脂層に代えて、ION樹脂層を設けた。ION樹脂層を構成する樹脂としてION樹脂三井デュポンポリケミカル株式会社製、品番:1650を準備した。この多層フィルム500について、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500について、引張衝撃強さの値は3399kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は1個であった下記、表2参照。実施例10下記以外については実施例2と同様にして、図5に示される多層フィルム100cを得た。繰り返し積層部130と第2の接着層140との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを30μm、第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.88μmであった。この多層フィルム100cについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100cについて、引張衝撃強さの値は4833kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表3参照。比較例10下記以外については、比較例2と同様にして、図18に示される多層フィルム500bを得た。ポリアミド樹脂層511と第2の接着層140との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。酸素バリア層を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを22.5μm、シール層150の厚さを30μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μmとした。この多層フィルム500bについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500bについて、引張衝撃強さの値は3810kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は6個であった下記、表3参照。実施例11下記以外については実施例2と同様にして、図6に示される多層フィルム100dを得た。第1の接着層120と繰り返し積層部130との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを30μm、第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.88μmであった。この多層フィルム100dについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100dについて、引張衝撃強さの値は4800kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表4参照。比較例11下記以外については、比較例2と同様にして、図19に示される多層フィルム500cを得た。第1の接着層120とポリアミド樹脂層511との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを22.5μm、シール層150の厚さを30μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μmとした。この多層フィルム500cについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500cについて、引張衝撃強さの値は3790kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は7個であった下記、表4参照。実施例12下記以外については実施例2と同様にして、図7に示される多層フィルム100eを得た。多層フィルム100eには、繰り返し積層部130,130を複数設けた。繰り返し積層部130,130同士の間に、酸素バリア層160を設けた。各繰り返し積層部130について、第1の層131の積層数を5層、第1の層131の合計の厚さを30μm、第2の層132の積層数を4層、第2の層132の合計の厚さを7.5μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.0μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.88μmであった。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを30μmとした。この多層フィルム100eについて、実施例1と同様にして引張衝撃強さの値の測定、ゲルボフレックステスター試験を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100eについて、引張衝撃強さの値は4850kJ/m2であった。また、ゲルボフレックステスター試験の結果、ピンホールの平均発生数は0個であった下記、表5参照。実施例1~12に係る多層フィルムは、比較例1~11に係る多層フィルムと比べて、引張衝撃強さの値が高かった。そのため、同じ厚さで比較した場合、繰り返し積層部を備える実施例1~12に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備えていない比較例1~11に係る多層フィルムよりも、良好な耐引張衝撃性を有していた。また、実施例1~12に係る多層フィルムは、比較例1~11に係る多層フィルムと比べて、ゲルボフレックステストにより発生したピンホールの個数は少なかった。そのため、繰り返し積層部を備える実施例1~12に係る多層フィルムは、繰り返し積層部を備えていない比較例1~11に係る多層フィルムよりも、良好な耐屈曲性を有していた。実施例13<包装体の作製>実施例1と同様にして得た多層フィルム100hに、深絞り型全自動真空包装機大森機械工業株式会社製、型番:FV6300を用いて、成形温度95°Cの条件で、長辺100mm、短辺80mm、絞り深さ15mmのポケット310を成形することで、底材300を得た。次に、図20に示される多層フィルム500dを作製するために、最外層180を構成するOPPフィルムサントックス社製、商品名:PA20を準備した。外層110を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂住友化学株式会社製、商品名:FH3315を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。EVOH樹脂層513を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。ポリアミド樹脂層511を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、ポリアミド樹脂層511のポリアミド樹脂と、EVOH樹脂層513のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出ししたフィルムを作製した。このフィルムの外層110側に、最外層180のOPPフィルムをドライラミネート法により貼り合わせ、多層フィルム500dを作製した。多層フィルム500dの全体の厚さを80μm、最外層180の厚さを20μm、外層110の厚さを12μm、第1の接着層120の厚さを4μm、第2の接着層140の厚さを4μm、シール層150の厚さを10μmとした。ポリアミド樹脂層511の厚さを22μmとし、EVOH樹脂層513の厚さを8μmとした。この多層フィルム500dは、蓋材400として使用した。底材300のポケット310に60gのチキンを充填し、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールし、チキンが充填された包装体200のサンプルを得た。<落下試験の評価>チキンが充填された包装体200のサンプルを、97°Cの熱水中に30分間入れて加熱滅菌してから冷凍した後、ダンボール箱に詰めた。23°Cの条件で、このダンボール箱を1mの高さから、ダンボール箱の各面についてそれぞれ5回ずつ、合計30回落下させた。ダンボール箱を落下させた後、ダンボール箱から包装体200を取り出し、底材300の目視、および水中において底材300から気泡が発生するか否かの観察によって、底材300にピンホールが発生したか否かを確認した。この試験を30個のサンプルについて行い、ピンホールが発生したサンプルの個数を数え、ピンホールの発生率を計算した。上記の試験を行った結果、本実施例に係る包装体200について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった下記、表6参照。<カール率の測定、およびカール性の評価>底材300のポケット310に、直径96mm、厚さ5mmの円筒状のゴム板を充填し、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールし、包装体200のカール試験用サンプルを得た。そして、図2に示されるようにして、包装体200の蓋材400側の長さL1の測定を行った。なお、底材300の多層フィルム100hの流れ方向以下、MD方向というおよび幅方向以下、TD方向というについて、包装体200の蓋材400側の長さL1をそれぞれ測定した。その後、包装体200を97°Cの熱水に30分間浸漬させ、その後熱水から包装体200を取り出した。そして、図21に示されるようにして、熱水から取り出された包装体200の蓋材400側の長さL2の測定を行った。なお、MD方向およびTD方向について、包装体200の蓋材400側の長さL2をそれぞれ測定した。包装体200の長さL1に係る測定値と、包装体200の長さL2に係る測定値とを用いて、下記の式により、包装体200のカール率を算出した。なお、包装体200のカール率は、MD方向およびTD方向のそれぞれについて算出した。カール率=包装体200の長さL2/包装体200の長さL1×100そして、包装体200のカール性について、包装体200のカール率が98以上であるものを○、98未満であるものを×で評価した。なお、このカール性の評価は、MD方向およびTD方向についてそれぞれ行った。上記の測定を行った結果、本実施例に係る包装体200のMD方向のカール率が99であり、TD方向のカール率が100であった。また、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記表6参照。比較例12比較例1と同様にして得た多層フィルム500を底材300として使用した以外は、実施例13と同様にして、包装体のサンプルを得た。この包装体のサンプルについて、実施例13と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が2個、ピンホール発生率が7であった。また、包装体のMD方向のカール率が85であり、TD方向のカール率が90であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表6参照。実施例14下記以外については、実施例13と同様にして、包装体200のサンプルを得た。実施例4と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した。また、チキンが充填された包装体200、およびゴム板が充填された包装体200のサンプルの他に、多層フィルム100に長辺150mm、短辺100mm、絞り深さ45mmでポケット310を成形し、底材300のポケット310に320gの焼き豚を充填した包装体200のサンプルをさらに作製した。この包装体200のサンプルについて、実施例13と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。なお、チキンを充填した包装体200については30個のサンプルについて落下試験を行い、焼き豚を充填した包装体200については、10個のサンプルについて落下試験を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。また、包装体200のMD方向のカール率が99であり、TD方向のカール率が100であった。そして、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記、表6参照。比較例13比較例4と同様にして得た多層フィルム500aを底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、チキンが充填された包装体、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。この包装体のサンプルについて、実施例13と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が3個、ピンホール発生率が30であった。また、包装体のMD方向のカール率が83であり、TD方向のカール率が90であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表6参照。実施例15実施例7と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、焼き豚が充填された包装体200、およびゴム板が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例14と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。また、包装体200のMD方向のカール率が98であり、TD方向のカール率が99であった。そして、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記、表7参照。比較例14比較例7と同様にして得た多層フィルム500aを底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。この包装体のサンプルについて、実施例14と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が2個、ピンホール発生率が20であった。また、包装体のMD方向のカール率が84であり、TD方向のカール率が90であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表7参照。実施例16実施例8と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、焼き豚が充填された包装体200、およびゴム板が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例14と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が2個、ピンホール発生率が20であった。また、包装体200のMD方向のカール率が98であり、TD方向のカール率が100であった。そして、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記、表7参照。比較例15比較例8と同様にして得た多層フィルム500aを底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。この包装体のサンプルについて、実施例14と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が8個、ピンホール発生率が80であった。また、包装体のMD方向のカール率が85であり、TD方向のカール率が88であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表7参照。実施例17実施例11と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した以外は、実施例14と同様にして、焼き豚が充填された包装体200、およびゴム板が充填された包装体200のサンプルを得た。さらに、多層フィルム100に長辺100mm、短辺80mm、絞り深さ15mmでポケット310を成形し、底材300のポケット310に60gの冷凍チキンを充填した包装体200のサンプルをさらに作製した。この包装体200のサンプルについて、実施例14と同様にして、落下試験の評価、カール率の測定、およびカール性の評価を行った。なお、本実施例の包装体200については、冷凍された内容物によるピンホールの発生の有無を評価するために、冷凍チキンを充填後、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールするために真空引きした際に、底材300にピンホールが発生したか否かを、50個のサンプルについて確認した。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が1個、ピンホール発生率が10であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。また、包装体200のMD方向のカール率が99であり、TD方向のカール率が99であった。そして、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記、表8参照。比較例16比較例11と同様にして得た多層フィルム500aを底材300として使用した以外は、比較例13と同様にして、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。さらに、多層フィルム100に長辺100mm、短辺80mm、絞り深さ15mmでポケット310を成形し、底材300のポケット310に60gの冷凍チキンを充填した包装体200のサンプルをさらに作製した。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が6個、ピンホール発生率が60であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が3個、ピンホール発生率が6であった。また、包装体のMD方向のカール率が83であり、TD方向のカール率が88であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表8参照。実施例18実施例10と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した以外は、実施例17と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、焼き豚が充填された包装体200、およびゴム板が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が1個、ピンホール発生率が2であった。また、包装体200のMD方向のカール率が98であり、TD方向のカール率が99であった。そして、包装体200のMD方向のカール性の評価は○であり、TD方向のカール性の評価は○であった下記、表8参照。比較例17比較例10と同様にして得た多層フィルム500aを底材300として使用した以外は、比較例16と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、焼き豚が充填された包装体、およびゴム板が充填された包装体のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、カール率の測定、カール性、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が4個、ピンホール発生率が40であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が8個、ピンホール発生率が16であった。また、包装体のMD方向のカール率が82であり、TD方向のカール率が88であった。そして、包装体のMD方向のカール性の評価は×であり、TD方向のカール性の評価は×であった下記、表8参照。実施例19下記以外については実施例2と同様にして、図5に示される多層フィルム100cを得た。繰り返し積層部130と第2の接着層140との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の層132を構成する樹脂としてPP-g-MAH三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層160の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを30μm、第1の層131の合計の厚さを60μm、第2の層132の合計の厚さを15μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは6.67μm、第2の層132の各層の平均の厚さは1.88μmであった。得られた多層フィルム100cを底材300として使用した以外は、実施例17と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、および焼き豚が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価、および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が5個、ピンホール発生率が10であった下記、表8参照。比較例18下記以外については比較例1と同様にして、図22に示される多層フィルム500eを得た。EVOH樹脂層513に代えて、PP-g-MAH層514を設けた。PP-g-MAH層514と第2の接着層140との間に、酸素バリア層160を設けた。酸素バリア層160を構成する樹脂として株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。PP-g-MAH層514を構成する樹脂としてPP-g-MAH三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。外層110の厚さを22.5μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、酸素バリア層の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを30μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを60μm、PP-g-MAH層514の厚さを15μmとした。得られた多層フィルム500eを底材300として使用した以外は、比較例16と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、および焼き豚が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が4個、ピンホール発生率が40であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が12個、ピンホール発生率が24であった下記、表8参照。実施例20実施例12と同様にして得た多層フィルム100eを底材300として使用した以外は、実施例17と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、および焼き豚が充填された包装体200のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が0個、ピンホール発生率が0であった下記、表8参照。比較例19比較例10と同様にして得た多層フィルム500bを底材300として使用した以外は、比較例16と同様にして、冷凍チキンが充填された包装体200、および焼き豚が充填された包装体のサンプルを得た。この包装体200のサンプルについて、実施例17と同様にして、焼き豚充填後の落下試験の評価および冷凍チキン充填時のピンホールの発生の有無の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、焼き豚が充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が4個、ピンホール発生率が40であった。冷凍チキンが充填されたサンプルでは、ピンホールが発生したサンプルの個数が2個、ピンホール発生率が4であった下記、表8参照。実施例13~20に係る包装体では、対応するそれぞれの比較例12~19に係る包装体と比べて、ピンホールの発生率が低くなった。そのため、同じ厚さで比較した場合、繰り返し積層部を備える実施例13~20に係る包装体は、繰り返し積層部を備えていない比較例12~19に係る多層フィルムよりも、良好な耐ピンホール性を有していた。また、酸素バリア層160を備える実施例17~20に係る包装体のうち、実施例20に係る包装体が、最も良好な耐ピンホール性を有していた。また、実施例13~18に係る包装体では、カール性の評価が○となった。これに対して、比較例12~17に係る包装体では、カール性の評価が×となった。したがって、実施例13~18に係る包装体は、比較例12~17に係る包装体よりも、良好なカール性を有していた。実施例21図10に示される多層フィルム100hを作製するために、外層110を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂住友化学株式会社製、商品名:FH3315を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。繰り返し積層部134の第1の層131を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。繰り返し積層部134の第2の層133を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、第1の層131のポリアミド樹脂と、第2の層133のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム100hを作製した。この多層フィルム100hでは、第1の層131の積層数を9層とし、第2の層133の積層数を8層とし、繰り返し積層部134の合計積層数を17層とした。多層フィルム100hの全体の厚さを100μmとした。また、外層110の厚さを20μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを32μmとした。第1の層131の合計の厚さを30μmとし、第2の層133の合計の厚さを8μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは3.3μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.0μmであった。<耐衝撃性の評価>作製した多層フィルム100hを幅100mm、長さ100mmにカットしたサンプルを作製した。この作製したサンプルを落錘衝撃試験機インストロン製にセットした。そして、φ10mmのストライカーを落下速度1.8m/秒で多層フィルム100hのシール層150側に衝突させ、多層フィルム100hに孔が開くか否かを確認する試験を行った。この試験を20個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。○:20個のサンプル中、孔が開いたサンプルが0個であった。×:20個のサンプル中、孔が開いたサンプルが1個以上あった。<打ち抜き性の評価>作製した多層フィルム100hのシール層150側の面同士を重ね合わせて、シール温度140°Cにてシールしたサンプルを作製した。この作製したサンプルを打ち抜き刃で打ち抜くことができるか否かを確認する試験を行った。この試験を20個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。○:20個のサンプル中、1辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが0個であった。×:20個のサンプル中、1辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが1個以上であった。上記の各項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100hの打ち抜き性は○であった下記、表9参照。実施例22下記以外については、実施例21と同様にして多層フィルム100hを得た。繰り返し積層部134の第1の層131を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:5023Bを準備した。この多層フィルム100hについて、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100hの打ち抜き性は○であった下記表9参照。実施例23下記以外については実施例21と同様にして、図13に示される多層フィルム100kを得た。第1の層131の積層数を8層とし、第2の層133の積層数を9層とし、繰り返し積層部134kの合計積層数を17層とした。第1の層131の合計の厚さを30μmとし、第2の層133の合計の厚さを8μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは3.8μm、第2の層133の各層の平均の厚さは0.9μmであった。この多層フィルム100kについて、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100kの耐衝撃性は○、多層フィルム100kの打ち抜き性は○であった下記表9参照。比較例20図16に示される多層フィルム500を作製するために、外層110を構成する樹脂としてポリプロピレン系樹脂住友化学株式会社製、商品名:FH3315を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:QB550を準備した。ポリアミド樹脂層511を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。EVOH樹脂層513を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、EVOH樹脂層513のEVOH樹脂と、ポリアミド樹脂層511のポリアミド樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム500を作製した。多層フィルム500の全体の厚さを100μmとした。また、外層110の厚さを20μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを32μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを30μm、EVOH樹脂層513の厚さを8μmとした。この多層フィルム500について、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500の耐衝撃性は×、多層フィルム500の打ち抜き性は○であった下記、表9参照。比較例21下記以外については、比較例20と同様にして多層フィルム500を得た。多層フィルム500の全体の厚さを150μm、外層110の厚さを30μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを48μm、ポリアミド樹脂層511の厚さを45μm、EVOH樹脂層513の厚さを12μmとした。この多層フィルム500について、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500の耐衝撃性は○、多層フィルム500の打ち抜き性は×であった下記、表9参照。実施例24下記以外については、実施例21と同様にして多層フィルム100hを得た。多層フィルム100hの全体の厚さを150μm、外層110の厚さを30μm、第1の接着層120の厚さを7.5μm、第2の接着層140の厚さを7.5μm、シール層150の厚さを48μm、第1の層131の合計の厚さを45μm、第2の層133の合計の厚さを12μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは5.0μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.5μmであった。この多層フィルム100hについて、ストライカーの落下速度を2.2m/秒とした以外は、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100hの打ち抜き性は○であった下記表9参照。比較例22比較例21と同様にして多層フィルム500を得た。この多層フィルム500について、実施例24と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500の耐衝撃性は×、多層フィルム500の打ち抜き性は×であった下記表9参照。実施例25下記以外については、実施例24と同様にして多層フィルム100hを得た。第1の層131の積層数を33層、第1の層131の合計の厚さを45μm、第2の層133の積層数を32層、第2の層133の合計の厚さを12μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは1.7μm、第2の層133の各層の平均の厚さは0.4μmであった。この多層フィルム100hについて、ストライカーの落下速度を2.6m/秒とした以外は、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100hの打ち抜き性は○であった下記表9参照。実施例26下記以外については、実施例21と同様にして多層フィルム100hを得た。外層110を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂イーストマンケミカルジャパン株式会社製、製品名:GN071を準備し、第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、製品名:SF741を準備した。この多層フィルム100hについて、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100hの打ち抜き性は○であった下記表9参照。比較例23下記以外については、実施例26と同様にして多層フィルム500を得た。繰り返し積層部130を設けず、厚さ30μmのポリアミド樹脂層511、厚さ8μmのEVOH樹脂層513を設けた。この多層フィルム500について、実施例21と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500の耐衝撃性は×、多層フィルム500の打ち抜き性は○であった下記、表9参照。実施例27下記以外については、実施例21と同様にして多層フィルム100hを得た。外層110を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備し、第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備し、シール層150を構成する樹脂としてEVA樹脂三井デュポンポリケミカル株式会社製、商品名:V961RCを準備した。多層フィルム100hの全体の厚さを200μm、外層110の厚さを40μm、第1の接着層120の厚さを10μm、第2の接着層140の厚さを10μm、シール層150の厚さを78μm、第1の層131の合計の厚さを50μm、第2の層133の合計の厚さを12μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは5.6μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.5μmであった。この多層フィルム100hについて、実施例25と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本実施例に係る多層フィルム100hの耐衝撃性は○、多層フィルム100の打ち抜き性は○であった下記表9参照。比較例24下記以外については、実施例27と同様にして多層フィルム500を得た。繰り返し積層部134を設けず、厚さ50μmのポリアミド樹脂層511、厚さ12μmのEVOH樹脂層513を設けた。この多層フィルム500について、実施例25と同様にして各項目に係る評価を行った。その結果、本比較例に係る多層フィルム500の耐衝撃性は×、多層フィルム500の打ち抜き性は○であった下記、表9参照。実施例21~27に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性の両方が○の評価となった。これに対して、比較例20~24に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性の少なくとも一方が×の評価となった。したがって、実施例21~27に係る包装体は、比較例20~24に係る包装体よりも、良好な耐衝撃性および打ち抜き性を有していた。実施例28<底材の作製>実施例21と同様にして得た多層フィルム100hに、深絞り型全自動真空包装機大森機械工業株式会社製、型番:FV6300を用いて、成形温度95°Cの条件で、長辺150mm、短辺100mm、絞り深さ30mmのポケット310を成形することで、底材300を得た。<蓋材の作製>図15に示される多層フィルム100nを作製するために、最外層180を構成するOPPフィルムサントックス社製、商品名:PA20を準備した。外層110を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。繰り返し積層部134の第1の層131を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。繰り返し積層部134の第2の層133を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリアミド樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、第1の層131のポリアミド樹脂と、第2の層133のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出ししたフィルムを作製した。このフィルムの外層110側に、最外層180のOPPフィルムをドライラミネート法により貼り合わせ、多層フィルム100nを作製した。この多層フィルム100nは、蓋材400として使用した。この多層フィルム100nでは、第1の層131の積層数を9層とし、第2の層133の積層数を8層とし、繰り返し積層部134の合計積層数を17層とした。多層フィルム100mの全体の厚さを80μm、最外層180の厚さを20μm、外層110の厚さを12μm、第1の接着層120の厚さを4μm、第2の接着層140の厚さを4μm、シール層150の厚さを10μmとした。第1の層131の合計の厚さを22μmとし、第2の層133の合計の厚さを8μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは2.4μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.0μmであった。<包装体の作製>底材300のポケット310に焼き豚180gを充填し、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールし、焼き豚が充填された包装体200のサンプルを得た。<耐ピンホール性の評価>焼き豚が充填された包装体200を、97°Cの熱水中に30分間入れて加熱滅菌してから冷凍した後、ダンボール箱に詰めた。23°Cの条件で、このダンボール箱を1mの高さから50回落下させた。ダンボール箱を落下させた後、ダンボール箱から包装体200を取り出し、底材300の目視、および水中において底材300から気泡が発生するか否かの観察によって、底材300にピンホールが発生したか否かを確認した。この試験を20個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。○:20個のサンプル中、ピンホールが発生したサンプルが0個であった。×:20個のサンプル中、ピンホールが発生したサンプルが1個以上あった。上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体200について、耐ピンホール性は○であった下記、表10参照。<打ち抜き性の評価>作製途中の包装体200のサンプルにおいて、打ち抜き刃を用いて底材300の多層フィルム100gの未成形部分を幅方向に打ち抜くことができるか否か確認する試験を行った。この試験を20個のサンプルについてそれぞれ行い、以下の基準により評価を行った。○:20個のサンプル中、1辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが0個であった。×:20個のサンプル中、1辺でも打ち抜きできずに切れ残る部分があったサンプルが1個以上であった。上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体200について、打ち抜き性は○であった下記、表10参照。<カール性の評価>底材300のポケット310に直径96mm、厚さ5mmの円筒状のゴム板を充填し、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールし、包装体200のカール試験用サンプルを得た。そして、図2に示されるようにして、包装体200の蓋材400側の長さL1の測定を行った。その後、包装体200を97°Cの熱水に30分間浸漬させ、その後熱水から包装体200を取り出した。そして、図21に示されるようにして、熱水から取り出された包装体200の蓋材400側の長さL2の測定を行った。包装体200の長さL1に係る測定値と、包装体200の長さL2に係る測定値とを用いて、下記の式により、包装体200のカール率を算出した。カール率=包装体200の長さL2/包装体200の長さL1×100そして、包装体200のカール率について、98以上であるものを○、98未満であるものを×で評価した。上記の評価を行った結果、包装体200のカール性は○であった下記表10参照。実施例29下記以外については、実施例28と同様にして包装体200を得た。実施例22と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した。この包装体200について、実施例28と同様にして包装体200の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○、カール性は○であった下記、表10参照。実施例30下記以外については、実施例28と同様にして包装体200を得た。実施例23と同様にして得た多層フィルム100kを底材300として使用した。この包装体200について、実施例28と同様にして包装体200の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。その結果、本実施例に係る包装体200について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○、カール性は○であった下記、表10参照。比較例25比較例20と同様にして得た多層フィルム100を底材300として使用した。下記以外については実施例28と同様にして、図20に示される多層フィルム500dを得た。繰り返し積層部130に代えて、ポリアミド樹脂層511、EVOH樹脂層513を設けた。また、ポリアミド樹脂層511の厚さは22μmとし、EVOH樹脂層513の厚さは8μmとした。この多層フィルム500dを蓋材400として使用した。これら以外については、実施例28と同様にして包装体を得た。この包装体について、実施例28と同様にして包装体の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は×、打ち抜き性は○、カール性は×であった下記、表10参照。比較例26下記以外については、比較例25と同様にして包装体を得た。比較例21と同様にして得た多層フィルム500を底材300として使用した。この包装体について、実施例28と同様にして包装体の耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は×、カール性は×であった下記、表10参照。実施例28~30に係る包装体では、耐ピンホール性、打ち抜き性、およびカール性が○の評価となった。これに対して、比較例25、26に係る包装体では、耐衝撃性、打ち抜き性、およびカール性のうちの少なくとも2つが×の評価となった。したがって、実施例28~30に係る包装体は、比較例25、26に係る包装体よりも、良好な耐衝撃性、打ち抜き性、およびカール性を有していた。実施例31外層110を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂イーストマンケミカルジャパン株式会社製、商品名:GN071を準備した。第1の接着層120を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:SF741を準備した。第2の接着層140を構成する樹脂として接着性樹脂三井化学株式会社製、商品名:NF536を準備した。第1の層131を構成する樹脂としてポリアミド樹脂宇部興産株式会社製、商品名:1022Bを準備した。第2の層133を構成する樹脂としてEVOH樹脂株式会社クラレ製、商品名:J171Bを準備した。シール層150を構成する樹脂としてLLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520Fを準備した。外層110のポリプロピレン系樹脂と、第1の接着層120の接着性樹脂と、第1の層131のポリアミド樹脂と、第2の層133のEVOH樹脂と、第2の接着層140の接着性樹脂と、シール層150のLLDPE樹脂とをフィードブロックおよびダイを用いて共押出し、多層フィルム100hを作製した。この多層フィルム100hでは、第1の層131の積層数を9層とし、第2の層133の積層数を8層とし、繰り返し積層部134の合計積層数を17層とした。多層フィルム100hの全体の厚さを50μmとした。また、外層110の厚さを10μm、第1の接着層120の厚さを5μm、第2の接着層140の厚さを5μm、シール層150の厚さを12μmとした。第1の層131の厚さを10μm、第2の層133の各層の合計の厚さを8μmとした。なお、第1の層131の各層の平均の厚さは1.1μm、第2の層133の各層の平均の厚さは1.0μmであった。<底材の作製>この多層フィルム100hに、深絞り型全自動真空包装機大森機械工業株式会社製、型番:FV6300を用いて、成形温度90°Cの条件で、長辺100mm、短辺80mm、絞り深さ5mmでポケット310を成形することで、底材300を得た。<蓋材の作製>図23に示されるように、厚さ30μmのOPPフィルムと、アルミ蒸着を施した厚さ12μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムVM-PETフィルムと、LLDPE樹脂宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名:1520FをTダイ押出法にて製膜した厚さ30μmのLLDPEフィルムとをドライラミネート法により貼り合せ、多層フィルム600を作製した。この多層フィルム600は、蓋材400として使用した。<包装体の作製>底材300のポケット310にベーコン30gを充填し、シール温度140°Cの条件で蓋材400と底材300とをシールし、ベーコンが充填された包装体200のサンプルを得た。包装体200の耐ピンホール性の試験について、加熱滅菌処理を行わなかったこと以外は実施例28と同様にして行った。包装体200の耐ピンホール性および打ち抜き性の評価について、実施例28と同様にして行った。上記の項目に係る評価を行った結果、本実施例に係る包装体200について、耐ピンホール性は○、打ち抜き性は○であった下記、表11参照。比較例27下記以外については実施例31と同様にして、図16に示される多層フィルム500を得た。繰り返し積層部134を設けず、ポリアミド樹脂層511およびEVOH樹脂層513を設けた。また、ポリアミド樹脂層511の厚さは10μmとし、EVOH樹脂層513の厚さは8.0μmとした。この多層フィルム500を底材300として使用した。これら以外は、実施例31と同様にして包装体を得た。この包装体について、実施例31と同様にして、包装体の耐ピンホール性および打ち抜き性の評価を行った。その結果、本比較例に係る包装体について、耐ピンホール性は×、打ち抜き性は×であった下記、表11参照。実施例31に係る包装体では、耐ピンホール性および打ち抜き性がいずれも○の評価となった。これに対して、比較例27に係る包装体では、耐衝撃性および打ち抜き性がいずれも×の評価となった。したがって、実施例31に係る包装体は、比較例27に係る包装体よりも、良好な耐ピンホール性および打ち抜き性を有していた。"