酸化物基材と、その表面に形成されてなるSi、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む活物質層とを有することを特徴とする蓄電デバイス用負極材料。活物質層が金属Siからなることを特徴とする請求項1に記載の蓄電デバイス用負極材料。活物質層の厚みが20~200nmであることを特徴とする請求項1または2に記載の蓄電デバイス用負極材料。酸化物基材が繊維状であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の蓄電デバイス用負極材料。酸化物基材の繊維径が0.5~10μmであることを特徴とする請求項4に記載の蓄電デバイス用負極材料。平均アスペクト比が2~200であることを特徴とする請求項4または5に記載の蓄電デバイス用負極材料。酸化物基材がガラスからなることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の蓄電デバイス用負極材料。請求項1~7のいずれかに記載の蓄電デバイス用負極材料を製造するための方法であって、繊維状の酸化物基材の表面に、Si、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む活物質層を形成した後、所定の長さとなるように切断することを特徴とする蓄電デバイス用負極材料の製造方法。活物質層をスパッタ法、CVD法、蒸着法またはめっきにより形成することを特徴とする請求項8に記載の蓄電デバイス用負極材料の製造方法。SiやSn等の負極材料を繊維状にした場合であっても、充放電時の体積変化を十分に抑制することができず、サイクル特性は未だ不十分である。なお、充放電時の体積膨張を十分に緩和させるためには、繊維状材料の直径をさらに細くする必要があるが、その場合、製造が困難であることから量産性に乏しく、また、製造コストも高騰しやすくなる。本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、繰り返し充放電した後でも放電容量の低下が少なく、かつ、容易に製造することが可能な蓄電デバイス負極材料およびその製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明は、酸化物基材と、その表面に形成されてなるSi、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む活物質層とを有することを特徴とする蓄電デバイス用負極材料に関する。当該構成によれば、例えばSi、Ge、AlまたはSnのみからなる繊維状の負極材料と比較して、繰り返しの充放電に伴う体積変化が緩和され、サイクル特性に優れた蓄電デバイス用負極材料とすることが可能となる。第二に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、活物質層が金属Siからなることが好ましい。金属Siは単位質量あたりの充放電容量が3800mAh/gと非常に大きいので、高容量の蓄電デバイス用負極材料を得ることができる。第三に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、活物質層の厚みが20~200nmであることが好ましい。第四に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、酸化物基材が繊維状であることが好ましい。酸化物基材が繊維状であれば、酸化物基材上に活物質層を薄くかつ均一に形成しやすくなるため、サイクル性に優れた蓄電デバイス用負極材料を容易に得ることができる。第五に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、繊維径が0.5~10μmであることが好ましい。第六に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、平均アスペクト比が2~200であることが好ましい。当該構成によれば、充放電時の体積膨張収縮が少なく、サイクル性に優れた蓄電デバイス用負極材料が得られる。なお、アスペクト比とは、繊維長/繊維径をいう。第七に、本発明の蓄電デバイス用負極材料は、酸化物基材がガラスからなることが好ましい。ガラスは、蓄電デバイスを構成する電解液や活物質等と充放電時に反応しにくく安定であるため、放電容量の低下が生じにくく、サイクル性に優れた蓄電デバイス用負極材料を得ることができる。第八に、本発明は、前記いずれかの蓄電デバイス用負極材料を製造するための方法であって、繊維状の酸化物基材の表面に、Si、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む活物質層を形成した後、所定の長さとなるように切断することを特徴とする蓄電デバイス用負極材料の製造方法に関する。当該方法によれば、表面に薄くかつ均一に活物質層が形成された繊維状の蓄電デバイス用負極材料を容易に製造することができる。第九に、本発明の蓄電デバイス用負極材料の製造方法は、活物質層をスパッタ法、CVD法、蒸着法またはめっきにより形成することが好ましい。本発明の蓄電デバイス負極材料は、繰り返し充放電した後でも放電容量の低下が少なく、かつ、容易に製造することが可能である。本発明の蓄電デバイス用負極材料は、酸化物基材と、その表面に形成されてなる活物質層とを有している。活物質層はSi、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む。Si、Ge、AlおよびSnは、例えばリチウムイオン二次電池においては、充放電時におけるリチウムイオンの吸蔵および放出サイトとなる。活物質層を構成する物質の具体例としては、金属Si、金属Ge、金属Al、金属SnおよびSnOxx=1~2等が挙げられる。特に、金属Siは単位質量あたりの充放電容量が非常に大きいため好ましい。活物質層の厚みは、20~200nm、30~170nm、特に50~150nmであることが好ましい。活物質層の厚みが小さすぎると、酸化物基材の表面に形成される活物質層の量が少なくなるため、放電容量が低下する傾向がある。一方、活物質層の厚みが大きすぎると、充放電時の活物質層の体積変化が大きくなり、サイクル特性が低下する傾向がある。酸化物基材としては特に限定されず、繊維状や粉末状等が挙げられるが、酸化物基材上に活物質層を薄くかつ均一に形成しやすく、サイクル性に優れた蓄電デバイス用負極材料を容易に得ることができるという観点から、繊維状であることが好ましい。酸化物基材が繊維状である場合、その繊維径は0.5~10μm、1~7μm、特に1.5~5μmであることが好ましい。酸化物基材の繊維径が小さすぎると、表面に活物質層を薄くかつ均一に形成することが困難になる。また、製造コストが高くなる傾向がある。酸化物基材の繊維径が大きすぎると、酸化物基材の比表面積が小さくなるため、結果として、表面に形成される活物質層の量が小さくなり、放電容量が低下する傾向がある。酸化物基材が繊維状である場合、その平均アスペクト比は2~200、5~150、特に10~100であることが好ましい。酸化物基材の平均アスペクト比が小さすぎると、電極を作製した際に、各負極材料間で電子伝導パスが寸断されやすくなるため、放電容量が低下する傾向がある。一方、酸化物基材の平均アスペクト比が大きすぎると、電極を作製した際に、電極表面に負極材料が突出しやすくなり、放電特性のバラツキが生じやすくなる。酸化物基材の材質としては、ガラス、Al2O3またはZrO2等が挙げられる。なかでも、ガラスは蓄電デバイスを構成する電解質等の材料と反応しにくく、サイクル性に優れた蓄電デバイスが得られやすくなる。酸化物基材に用いられるガラスとしては特に限定されないが、例えば、組成として質量で、SiO240~80、Al2O30~25、B2O30~15、MgO0~10、CaO0~30、Na2O0~20、K2O0~5およびLi2O0~2を含有するものが挙げられる。当該組成を満たすガラスであれば、化学的耐久性に優れ、電解質等と反応しにくいため好ましい。本発明の蓄電デバイス用負極材料は、例えば、繊維状の酸化物基材の表面に、Si、Ge、AlまたはSnを構成元素として含む活物質層を形成した後、所定の長さとなるように切断することにより製造される。ここで、活物質層の形成方法としては、スパッタ法、CVD法、蒸着法またはめっき等が挙げられる。なかでも、スパッタ法、CVD法または蒸着法を用いた場合は、活物質層を所望の厚さに均一に形成することが容易であるため好ましい。以下、本発明の蓄電デバイス用負極材料の一例であるリチウムイオン二次電池用負極材料について、実施例を用いて詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。表1に実施例1~6および比較例を示した。1リチウムイオン二次電池用負極材料の作製まず、表1に示す繊維径のガラス繊維ガラス組成:SiO254質量、Al2O314質量、B2O39質量、MgO2質量、CaO21質量を15~25cmの長さに切断し、スパッタ法にて表1に示す種類および厚みからなる活物質層を形成した。その後、らいかい機を用いてガラス繊維を粉砕し、表1に記載の平均アスペクト比を有するリチウムイオン二次電池用負極材料を作製した。なお、比較例の負極材料としては、表1に示す繊維径および平均アスペクト比を有するSi繊維を用いた。2リチウムイオン二次電池の作製得られたリチウムイオン二次電池用負極材料に対し、バインダーとしてフッ化ポリビニリデンPVDF、導電性物質としてケッチェンブラックを、蓄電デバイス用負極材料:バインダー:導電性物質=80:10:10質量比となるように秤量し、これらをN-メチルピロリドンNMP中に分散した後、自転公転ミキサーで十分に撹拌してスラリー化した。次に、隙間150μmのドクターブレードを用いて、負極集電体である厚さ20μmの銅箔上に、得られたスラリーをコートし、乾燥機にて70°Cで乾燥後、一対の回転ローラー間に通してプレスすることにより電極シートを得た。電極シートを電極打ち抜き機で直径11mmに打ち抜き、3時間120°Cで減圧しながら水分を除去し、円形の作用極を得た。コインセルの下蓋に、上記作用極を銅箔面を下に向けて載置し、その上に60°Cで8時間減圧乾燥した直径16mmのポリプロピレン多孔質膜ヘキストセラニーズ社製セルガード2400からなるセパレータ、および、対極である金属リチウムを積層し、試験電池を作製した。電解液としては、1MLiPF6溶液溶媒はECエチレンカーボネート:DECジエチルカーボネート=1:1を用いた。なお、試験電池の組み立ては露点温度-60°C以下の環境で行った。3放電容量の測定得られた試験電池を用いて、充放電試験を行った。充電は、0.2mAで2Vから0VまでCC定電流充電にて行った。放電は、0.2mAの定電流で0Vから2Vまで放電させた。この充放電サイクルを繰り返し行った。表1に各試料について充放電試験を行った際の初回放電容量と、50回繰り返し充放電を行った後の初回放電容量に対する放電容量維持率サイクル特性の結果を示した。表1から明らかなように、実施例1~6の負極材料を用いた電池の初回放電容量は501~784mAh/gであり、50充放電サイクル後でも初回放電容量の84以上の放電容量を維持していた。一方、比較例の負極材料を用いた電池は、初回放電容量が3800mAh/gを非常に高かったが、50充放電サイクル後の放電容量は、初回放電容量の10と著しく低下した。