"上面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している第1切刃と、を備え、前記上面は、前記第1切刃の垂直二等分線を挟んで互いに対向するように位置している一対の隆起部を有し、上面視において、前記一対の隆起部のそれぞれの頂部は、前記垂直二等分線に沿う方向に向かって少なくとも2つの突部を有し、前記少なくとも2つの突部は、前記垂直二等分線に最も近い側に位置している第1突部と、前記第1突部よりも前記垂直二等分線から遠い側に位置しているとともに、前記第1突部よりも高位に位置している第2突部と、を有する、切削インサート。前記上面と前記側面との交線部に位置しているとともに、前記第1切刃に交差している第2切刃をさらに備え、前記一対の隆起部のうち少なくとも一方は、前記第2切刃との間に間隔をおいて前記第2切刃に沿って延びている、請求項1に記載の切削インサート。上面視において、前記一対の隆起部のそれぞれの前記第1突部間の距離は、前記第1切刃から離れるにつれて小さくなっている、請求項1または2に記載の切削インサート。下面をさらに備え、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸に平行であり且つ前記第1切刃に平行な断面視において、前記一対の隆起部のうち少なくとも一方は、前記第1突部の高さと前記第2突部の高さとの差が、前記第1切刃から離れるにつれて大きくなっている、請求項1~3のいずれかに記載の切削インサート。下面をさらに備え、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸に平行であり且つ前記第1切刃に平行な断面視において、前記一対の隆起部のうち少なくとも一方は、前記第1突部および前記第2突部のそれぞれの頂部間を結ぶ直線と、前記中心軸の垂線とのなす角の角度が、1~10°である、請求項1~4のいずれかに記載の切削インサート。側面視において、前記第1切刃は、中央部に向かうにつれて低位となるように傾斜している凹部を有する、請求項1~5のいずれかに記載の切削インサート。前記一対の隆起部はいずれも、前記第1切刃に連続している、請求項1~6のいずれかに記載の切削インサート。前記上面は、前記一対の隆起部の間に位置するとともに、前記第1切刃から離れるにつれて高位となるように傾斜している中央傾斜部をさらに有し、前記中央傾斜部は、前記第1突部よりも低位に位置している、請求項1~7のいずれかに記載の切削インサート。下面をさらに備え、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸に平行であり且つ前記第1切刃に平行な断面視において、前記中央傾斜部のうち前記第1切刃から遠い側に位置している端部と前記第2突部との高さの差は、前記凹部の深さよりも大きい、請求項8に記載の切削インサート。前記一対の隆起部のうち少なくとも一方は、前記第1切刃から離れるにつれて高位となるように傾斜している傾斜面をさらに有し、上面視において、前記中央傾斜部のうち前記第1切刃から遠い側に位置している端部は、前記傾斜面のうち前記第1切刃から遠い側に位置している端部と同一直線上に位置しているか、または前記傾斜面の前記端部よりも後方に位置している、請求項8または9に記載の切削インサート。前記傾斜面は、前記第1切刃側に位置している第1傾斜面と、前記第1傾斜面よりも後方に位置するとともに、前記第1傾斜面よりも小さな角度で傾斜している第2傾斜面と、を有する、請求項10に記載の切削インサート。前記第2傾斜面は、前記第1傾斜面に連続しているとともに、凹状の曲面である、請求項11に記載の切削インサート。前記上面は、前記一対の隆起部の間であって、前記第1切刃と前記中央傾斜部との間に位置している凹溝をさらに有する、請求項1~12のいずれかに記載の切削インサート。前記凹溝は、前記第1切刃の前記凹部に連続している、請求項13に記載の切削インサート。下面をさらに備え、前記上面は、前記第1切刃と前記一対の隆起部のうち少なくとも一方との間に位置し、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸に垂直な平面を基準にして前記第1切刃から離れるにつれて下方に傾斜角度βで傾斜している第1すくい部と、前記凹溝のうち前記第1切刃側の端部に位置し、前記中心軸の前記平面を基準にして前記第1切刃から離れるにつれて下方に傾斜角度γで傾斜している第2すくい部と、をさらに有し、前記傾斜角度βは、前記傾斜角度γよりも小さい、請求項13または14に記載の切削インサート。請求項1~15のいずれかに記載の切削インサートと、前記切削インサートが先端部に取り付けられるホルダと、を備える、切削工具。被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材と請求項16に記載の切削工具の前記第1切刃とを接触させる工程と、前記切削工具と前記被削材とを離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。<切削インサート>以下、本発明の実施形態に係る切削インサート以下、インサートと言うことがある。について、図1~図11を用いて詳細に説明する。本発明のインサートは、内径の溝入れ加工、外径の溝入れ加工、突切り加工および端面溝入れ加工のいずれにも使用することができる。以下の説明においては、特記しない限り、本発明のインサートを端面溝入れ加工に使用する場合を例に挙げて説明する。第1実施形態以下、本発明のインサートに係る第1実施形態について、図1~図7を用いて詳細に説明する。図1に示すように、本実施形態のインサート1は、角柱状であり、両端部に位置している切削部I、Iと、切削部I、Iの間に位置し、後述するホルダ11に固定される際に、ホルダ11と接するクランプ面28を有するクランプ部IIとを備えている。すなわち、切削部Iは、クランプ部IIの両端に対で設けられている。本実施形態においては、図1に示すように、切削部Iを識別するため、一対の切削部I、Iのうち、どちらか一方に目印Mを付けている。インサート1の材質としては、例えば、超硬合金、サーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステンWCにコバルトCoの粉末を加えて焼結して生成されるWC-Co、WC-Coに炭化チタンTiCを添加したWC-TiC-Co、WC-TiC-Coに炭化タンタルTaCを添加したWC-TiC-TaC-Coなどが挙げられる。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタンTiC、窒化チタンTiNを主成分としたチタン化合物などが挙げられる。インサート1の表面は、化学蒸着CVD法または物理蒸着PVD法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタンTiC、窒化チタンTiN、炭窒化チタンTiCN、アルミナAl2O3などが挙げられる。図2に示すように、切削部Iは、上面2と、下面3と、上面2と下面3とにそれぞれ接続している側面4とを有している。上面2は一部がすくい面として機能し、下面3は一部がホルダ11へ載置する載置面として機能し、そして側面4は少なくとも一部が逃げ面として機能する。また、図3に示すように、切削部Iは上面視において多角形状であり、本実施形態においては、上面視において、2つの長辺と2つの短辺とを有した長方形状である。ここで、上面視とは、以下においては特記しない限り、上面2側からインサート1を見た状態を意味するものとする。インサート1は、例えば、長手方向の長さが18~22mmであり、上面視において長手方向に垂直な幅方向の長さが2~6mmとすれば良い。また、インサート1の幅方向の長さは、切削加工中に、被削材に加工された溝の内壁面にインサート1が干渉しないように、クランプ部IIに近づくにつれて小さくなっている。そして、インサート1の下面3から上面2までの高さは、例えば、3.4~4.6mmとすれば良い。なお、これらの寸法に制限されるものではなく、作用効果を奏するために適宜変更することができる。上面2と側面4との交線部には、切刃5が設けられている。切刃5は、例えば、切削部Iの長手方向および幅方向の交線部に沿って設けられている。本実施形態においては、図2に示すように、切削部Iの幅方向の交線部に沿って第1切刃51と、切削部Iの長手方向の交線部に沿って第2切刃52とが設けられている。このように、第1切刃51のみならず第2切刃52を設けることによって、第2切刃52を用いた横送り加工、例えば、溝の幅を拡げる加工や、溝の底面を仕上げる加工にも使用できる。なお、本実施形態においては、第2切刃52は、第1切刃51の両端部に一対配置されており、それぞれが第1切刃51に交差するとともに、第1切刃51を介して互いに対向するように配置されている。切刃5の形状としては、直線状または円弧状など、特に制限はされない。本実施形態においては、切屑の幅方向の変形をし易くし、加工面を傷付け難くする観点から、第1切刃51は、側面視において、中央部に向かうにつれて低位となるように傾斜している凹状であり、凹部511を有している。ここで、側面視とは、以下においては特記しない限り、側面4側からインサート1を見た状態を意味するものとする。また、切刃5はランド部を備えていてもよい。ここで、ランド部とは、切刃5に沿って上面2側に設けられた一定幅の細い帯状の面のことを意味するものとする。ランド部は、切刃5の欠損を抑制することを目的に設けられる。上面2には、切刃5の内側にすくい面21が設けられている。すくい面21は、切刃5によって生成された切屑が排出される際に擦過する面のことである。本実施形態においては、図3に示すように、第1切刃51に連続するすくい面を第1すくい面21aとし、第2切刃52に連続するすくい面を第2すくい面21bとする。第1すくい面21aは、第1切刃51に連続し、交線部第1切刃51を含む水平面、すなわち交線部第1切刃51を含み且つインサート1の中心軸Sに垂直な平面に対して、第1切刃51から離れるにつれて下面3に近づくように傾斜している。また、第2すくい面21bは、第2切刃52に連続し、交線部第2切刃52を含む水平面、すなわち交線部第2切刃52を含み且つインサート1の中心軸Sに垂直な平面に対して、第2切刃52から離れるにつれて下面3に近づくように傾斜している。この構成によって、切刃5が被削材へ食い込み易くなって切削抵抗が低減されるため、切刃5と被削材の表面との間に起こる相対振動以下、びびり振動と言う。が抑制されて加工精度が向上する。ここで、インサート1の中心軸Sとは、図1に示すように、上面2および下面3の間を貫通する軸であり、インサート1を、切削部I、Iの位置が相互に入れ替わるように回転させるときに回転軸となる軸を意味するものとする。上面2には、図2に示すように、切刃5の垂直二等分線Lを挟んで互いに対向する一対の隆起部22、22が設けられている。本実施形態においては、図2および図3に示すように、第1切刃51の垂直二等分線Lを挟んで対向する隆起部22a、22bが設けられている。この構成によって、上面2における高低差によって切屑は変形され、切屑の断面は凹状に変形する。さらに、本実施形態においては、垂直二等分線Lは、切屑を生成する第1切刃51の垂直二等分線であるため、切屑の断面を中央部において凹状に変形させることができ、切屑の幅方向のバランスが良好となって、切屑の排出性が良好となる。したがって、第1切刃51により生成された切屑は、凹状に変形することによって、第1切刃51の幅、すなわち切削部Iの一辺の幅よりも狭くなるため、周囲の被削材の加工面を傷付けることが低減される。また、第2切刃52を用いて切削する加工、すなわち、横送り加工の場合に、隆起部22は所謂ブレーカの役割を有し、生成される切屑のカールの径を良好に制御することによって、切屑を適度に分断して排出することができる。なお、本実施形態においては、隆起部22a、22bはいずれも、近接する側の第2切刃52との間に間隔を介して第2切刃52に沿って延びている。また、上面視において、垂直二等分線Lは中心軸Sと交差している。図3に示すように、上面視において、一対の隆起部22、22のそれぞれの頂部は、垂直二等分線Lに沿う方向に向かって、少なくとも2つの突部23、23を有している。本実施形態においては、図3に示すように、隆起部22a、22bの頂部のそれぞれに垂直2等分線Lに沿った方向に延びる突部231、232が設けられている。具体的には、突部23は、垂直二等分線Lに最も近い側に位置している第1突部231と、第1突部231よりも垂直二等分線Lから遠い側に位置しているとともに第1突部231よりも高位に位置している第2突部232とを有している。すなわち、図3に示すように、第1突部231は第2突部232よりも垂直二等分線Lに近い側に位置しており、図4に示すように、第2突部232は第1突部231よりも高位に位置している。ここで、高位とは、以下においては特記しない限り、比較対象と比べてインサート1の厚み方向において高い位置に存在することを意味するものとする。より具体的には、下面3を載置面としてインサート1を水平面に静置したとき、第1切刃51を基準として、より高位に第2突部232が位置することを意味する。下面3を載置面としてインサート1を水平面に静置することが困難なときには、インサート1をホルダ11に取り付けた状態で、第2突部232が第1突部231よりも高位に位置すればよい。この構成によれば、第1突部によって切屑を変形させて硬化することができるとともに、第2突部232によって、切屑の排出方向の左右方向へのぶれを抑制することができる。特に、端面溝入れ加工の場合には、第1切刃51の右端部と左端部において切削速度に差が生じることから、生成される切屑の右端部と左端部におけるカール径が異なるため、切屑が螺旋状に排出される。この場合、切屑は左右のどちらかに傾いて排出されることとなるが、隆起部22a、22bのいずれか一方の第1突部231および第2突部232によって安定して切屑を支持することができる。上面視において、隆起部22aの第1突部231と隆起部22bの第1突部231との間の距離は、第1切刃51から離れるにつれて小さくなっていることが好ましい。本実施形態においては、図4aにおける第1突部231、231間の距離をwaとし、図4bにおける第1突部231、231間の距離をwbとし、図4cにおける第1突部231、231間の距離をwcとすると、その大小関係は、wa>wb>wcである。この構成によって、切屑の幅方向の変形を促進することができ、その結果、切屑は硬化されるため、切屑排出方向の左右方向のぶれを抑制することができる。ここで、図4aは凹溝25のうち第2すくい部251を通る断面を示し、図4bは凹溝25の底部の平坦な部位を通る断面を示し、図4cは中央傾斜部24を通る断面を示す。図4に示すように、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に平行な断面視において、一対の隆起部22のうち少なくとも一方は、第1突部231の高さと第2突部232の高さとの差が、第1切刃51から離れるにつれて大きくなっていることが好ましい。本実施形態においては、一対の隆起部22のいずれにおいても、第1突部231の高さと第2突部232の高さとの差が、第1切刃51から離れるにつれて大きくなっている。具体的には、図4aにおける第1突部231の高さと第2突部232の高さとの差をhaとし、図4bにおける第1突部231の高さと第2突部232の高さとの差をhbとし、図4cにおける第1突部231の高さと第2突部232の高さとの差をhcとすると、その大小関係は、ha<hb<hcである。この構成によって、第1切刃51から遠くなるにつれて切屑の右端部側と左端部側とにおけるカール径の差が大きくなることに起因してバランスが取れ難くなるという不具合を抑制することができるため、切屑の排出方向が左右方向のぶれを抑制することができる。また、切屑の幅方向の変形も良好に促進することができ、結果として切屑の排出方向における左右方向のぶれを抑制することができる。図4に示すように、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に平行な断面視において、一対の隆起部22のうち少なくとも一方は、第1突部231の頂部と第2突部232の頂部とを結ぶ直線Rと、中心軸Sの垂線に相当する水平面Hとのなす角の角度を、1~10°に設定することが好ましい。これにより、第1突部231および第2突部232の強度を確保しつつ切削抵抗を抑制することができる。なお、第1切刃51の近傍においては、第1切刃51に合わせて上記角度を0°に設定しても良い。例えば、図4aにおいて、第1突部231の頂部と第2突部232の頂部とを結ぶ直線Rと水平面Hとのなす角の角度をα1とすると、α1は0°30′~5°に設定されることが好ましい。同様に、図4bにおける第1突部231の頂部と第2突部232の頂部とを結ぶ直線Rと水平面Hとのなす角の角度をα2とし、図4cにおける第1突部231の頂部と第2突部232の頂部とを結ぶ直線Rと水平面Hとのなす角の角度をα3とすると、α2は3°~7°に、α3は5°~8°にそれぞれ設定されることが好ましい。そして、α1~α3は、α1<α2<α3の関係を有することが好ましい。なお、α1~α3は、上述の数値範囲に制限されるものではない。切屑を排出過程において安定して支持する観点から、第1突部231と第2突部232とは、面を介して連続している。この面は、平面であってもよいし曲面であってもよく、特に制限されないが、直線Rよりも低位に位置するように設けられる。ここで、低位とは、以下においては特記しない限り、比較対象と比べてインサート1の厚み方向において低い位置に存在することを意味するものとする。より具体的には、上述した高位と同様に規定される。本実施形態においては、切屑の幅方向の変形を促進する点から、図4に示すように、第1突部231と第2突部232とは、下面3に近づく側に湾曲する曲面233を介して連続している。本実施形態において、一対の隆起部22a、22bはいずれも、第1切刃51に連続して設けられている。これによって、切屑は刃先からより安定して排出され易くなる。隆起部22は、本実施形態においては、図6に示すように、先端部側に第1すくい部221を有している。第1すくい部221は、具体的には、交線部第1切刃51の少なくとも一部を含む水平面を水平面Hとし、第1すくい部221の仮想延長線Pと水平面Hとのなす角の角度をすくい角βとし、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に垂直な断面視において、仮想延長線Pが水平面Hよりも上方にある場合のすくい角を正とし、下方にある場合のすくい角を負とすれば、β≧0°となるように設けられている。言い換えれば、第1すくい部221は、水平面Hを基準にして第1切刃51から離れるにつれて下方に傾斜角度βで傾斜している。なお、図6は断面図であるため、水平面Hは直線で表現されている。水平面Hは、中心軸Sに垂直な平面に相当する。すくい角βが正であることによって、第1切刃51が被削材へ食い込み易くなって切削抵抗が低減されるため、びびり振動が抑制されて加工精度が向上する。刃先強度の観点から、すくい角βは例えば0~10°に設定されることが好ましい。隆起部22は、図6に示すように、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に垂直な断面視において、第1すくい部221に連続し、第1切刃51から離れるにつれて下面3から離れるように傾斜する第1傾斜面222を有している。第1傾斜面222は、特に、加工した溝の溝幅を拡げるため、第1切刃51の端部から中央部までの部分を用いて切削を行なう加工以下、肩溝加工と言う。において、ブレーカの役割をし、それゆえ切屑はカールして細かく分断され易くなり、良好に排出され易くなる。隆起部22は、図6に示すように、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に垂直な断面視において、第1傾斜面222に連続し、第1切刃51から離れるにつれて下面3から離れるように傾斜するとともに、第1傾斜面222よりも小さな角度で、すなわち下面3からの距離の変化量が第1傾斜面222よりも小さく緩やかである第2傾斜面223を有している。これによって、切屑はより安定して後方へ排出され易くなる。なお、後方とは、以下においては特記しない限り、第1切刃51からクランプ面28へ向かう方向のことを意味するものとする。本実施形態において、図6に示すように第2傾斜面223は凹状の曲面であり、例えば曲率半径が2mm~8mmの一面で構成されることが好ましい。上面2には、図2および図3に示すように、一対の隆起部22a、22bの間にわたって、第1切刃51から離れるにつれて高位となるように傾斜している中央傾斜部24が設けられている。そして、図4cに示すように、中央傾斜部24は第1突部231よりも低位に位置している。この構成によって、切屑の中央部を中央傾斜部24によって下方から支持することが可能となるため、切屑はより安定して排出され易くなる。なお、中央傾斜部24と第1切刃51との距離については、インサート1の大きさや切削条件によって適宜設定すればよく、特に制限されない。例えば、本実施形態においては、切屑のカールの径を定め易くする観点から、図3に示すように、中央傾斜部24が上面2の中央部に位置している。また、本実施形態においては、中央傾斜部24のうち第1切刃51から遠い側に位置している端部241、言い換えれば中央傾斜部24の高い方の端部241は、第2傾斜面223に対応して位置している。具体的には、図3に示すように、中央傾斜部24を通り、かつ第1切刃51に平行な直線を直線Nとすれば、上面視において、第2傾斜面223の一部は直線N上に位置している。この構成によって、切屑の中央部を凹溝25でカールさせるとともに切屑の端部を第2傾斜面223でカールさせることができ、切屑のカールの径を定め易くする。なお、上述した対応するという表現は、以下においては特記しない限り、一方の部位を通る直線上に、他方の部位の一部が位置していることを意味するものとする。また、中央傾斜部24の高さについても、第1突部231よりも低ければよく、インサート1の大きさや切削条件によって適宜設定すればよい。例えば、本実施形態においては、中央傾斜部24の高い方の端部241を通り、第1切刃51に平行で、かつ鉛直方向の断面視における、第2突部232と中央傾斜部24の高い側の端部241との高さの差は、第1切刃51の凹部511の深さよりも小さいことが好ましい。言い換えれば、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に平行な断面視において、中央傾斜部24のうち第1切刃51から遠い側に位置している端部241と第2突部232との高さの差は、凹部511の深さよりも小さいことが好ましい。具体的には、図5aにおける第1切刃51の凹部511の深さをh511とし、図5bにおいて、第2突部232と中央傾斜部24の高い方の端部241との高さの差をh241とすれば、h241<h511である。この構成によって、切屑が中央傾斜部24により確実に接触するようになり、切屑のカールの径を定め易くなる。なお、深さとは、以下においては特記しない限り、その部位において、下面3からの距離が最も小さくなる点と下面3からの距離が最も大きくなる点との高低差のことを意味するものとする。上面2には、図2および図3に示すように、一対の隆起部22aと隆起部22bとの間に凹溝25が設けられている。この構成によって、切屑の変形を促進することができ、また、切屑の進行方向を後方へと定め易くなる。本実施形態においては、凹溝25は、垂直二等分線L上に重なるように設けられており、垂直二等分線Lを対称軸として対称となるように設けられている。また、切屑を安定に排出させる観点から、第1切刃51の凹部511と凹溝25とは連続している。凹溝25は、凹部511側の端部に第2すくい部251を有している。具体的には、図7に示すように、第2すくい部251の仮想延長線Qと水平面Hとのなす角の角度をすくい角γとすると、γ>0°とすれば良い。言い換えれば、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51に垂直な断面視において、第2すくい部251は、中心軸Sに垂直な平面に相当する水平面Hを基準にして、第1切刃51から離れるにつれて下方に傾斜角度γで傾斜している。すくい角γが正であることによって、第1切刃51が被削材へ食い込み易くなって切削抵抗が低減されるため、びびり振動が抑制されて加工精度が向上する。すくい角γは、例えば10°~20°に設定されることが好ましい。すくい角βとすくい角γの大小関係は、β<γである。この構成によって、切屑の断面視において、第2すくい部251を擦過する切屑中央部の厚みは、第1すくい部221を擦過する切屑の端部側の厚みに比べて薄くなる。そのため、切屑は中央部において曲がり易くなり、切屑の幅方向の変形がより促進される。凹溝25は、図3に示すように、上面視において、一対の隆起部22、22側の各端部が、対となる隆起部22の側に突き出している突状部252を有している。この構成によって、切屑の中央部においても切屑の幅方向に力が作用するため、切屑の幅方向の変形をより良好に促すことができる。また、例えば、肩溝加工に用いられる場合において、突状部252がブレーカの役目を果たし、切屑はカールして分断されるために、切屑排出性が向上する。突状部252は、中央傾斜部24に対応して位置していることが好ましい。具体的には、図3に示すように、突状部252の一部は直線N上に位置している。この構成によって、切屑を中央傾斜部24によってカールさせるのとほぼ同時に、切屑の幅方向の変形を行なうことができるため、結果として切屑排出性をより良好にすることができる。隆起部22は、図3に示すように、上面視で、第2切刃52に近い側の外郭において、第1切刃51に近い側に位置しており第2切刃52に対して内方側に凹状となる凹部26と、凹部26よりも第1切刃51から遠い側で凹部26に連続しており第2切刃52に対して外方側に突状となる突状部27とを有している。さらに、上面2の凹部26に対応する位置には、第1切刃51に対するすくい部第1すくい面21aと第2切刃52に対するすくい部第2すくい面21bとが交差して、凹状部図示せずが形成されている。この構成により、例えば、横送り加工において、上述の凹状部および凹部26によって比較的カール径の小さい、かつ細かく分断された切屑が生成されるため、切屑排出性を良好にすることができる。また、肩溝加工において、突状部27によって切屑がカールして分断されるので、切屑を良好に排出することができる。なお、内方とは、以下においては特記しない限り、上面視において、切刃5を基準として、上面2の中央部へ向かう方向のことを意味するものとし、外方とは、内方と逆向きの方向のことを意味するものとする。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るインサートについて、図8~図11を用いて詳細に説明する。なお、図8~図11においては、上述した図1~図7と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。上面視において、中央傾斜部24’のうち第1切刃51’から遠い側に位置している端部241’、言い換えれば中央傾斜部24’の高い側の端部241’が、第2傾斜面223’の高い側の端部223’uと同一直線上に位置しているか、または第2傾斜面223’の高い側の端部223’uよりも後方に位置していることが好ましい。本実施形態においては、図9に示すように、中央傾斜部24’の高い側の端部241’と、第2傾斜面223’の高い側の端部223’uとが同一直線上に位置している。すなわち、中央傾斜部24’を通り、かつ第1切刃51’に平行な直線N’を、第1切刃51’から離れる方向に平行移動した直線を直線N’1とすれば、中央傾斜部24’の高い側の端部241’と、第2傾斜面223’の高い側の端部223’uとが同一直線N’1上に位置している。具体的には、本実施形態においては、図10に示すように、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51’に垂直な断面視において、中央傾斜部24’の高い方の端部241’から第1切刃51’までの距離をw241とし、第2傾斜面223’の高い方の端部223’uから第1切刃51’までの距離をw223uとすれば、w241=w223uである。例えば、送り速度が大きい場合のような高負荷切削条件下において、切屑の中央部だけが中央傾斜部24’によって支持され、第2傾斜面223’に接触しなくなって、切屑のカールの径が定まり難くなり、切屑の排出方向が定まり難くなる場合がある。そのような場合において、本実施形態のように、第2傾斜面223’の最も高くなる箇所223’uと、中央傾斜部24’の最も高くなる箇所241’との位置が一致することで、切屑は、中央傾斜部24’および第2傾斜面223’に支持されるようになって、切屑のカールの径を定め易くすることができ、切屑の排出方向を安定させることができる。また、中央傾斜部24’の高さについては、第1突部231’よりも低ければよく、インサート1’の大きさや切削条件によって適宜設定すればよい。例えば、本実施形態においては、中央傾斜部24’の高い方の端部241’を通り、第1切刃51’に平行で、かつ鉛直方向の断面視における、第2突部232’と中央傾斜部24’の高い側の端部241’との高さの差は、第1切刃51’の凹部511’の深さよりも大きいことが好ましい。言い換えれば、中心軸Sに平行であり且つ第1切刃51’に平行な断面視において、中央傾斜部24’のうち第1切刃51’から遠い側に位置している端部241’と第2突部232’との高さの差は、凹部511’の深さよりも大きいことが好ましい。具体的には、図11aにおける第1切刃51’の凹部511’の深さをh511とし、図11bにおいて、第2突部232’と中央傾斜部24’の高い方の端部241’との高さの差をh241とすれば、h241>h511である。この構成によって、上述したような高負荷切削条件において、切屑は、中央傾斜部24’および第2傾斜面223’に支持されるようになって、切屑のカールの径を定め易くすることができ、結果として、切屑の排出方向を安定させることができる。その他の構成は、上述した第1実施形態に係るインサート1と同様であるので、説明を省略する。<切削工具>インサート1,1’は、内径の溝入れ加工、外径の溝入れ加工、突切り加工用および端面溝入れ加工のいずれにも使用することができる。本発明の実施形態に係る切削工具として、インサート1を装着した切削工具10について、インサート1を端面溝入れ加工に使用する場合を例に挙げ、図12を参照して説明する。図12に示すように、本実施形態の切削工具10は、インサート1と、インサート1を先端に挟持する挟持部12を有している角柱状のホルダ11とを備えている。切刃5が挟持部12の先端から突出するような状態でインサート1が挟持されるように、インサート1はホルダ11の先端部に取り付けられる。インサート1のホルダ11への固定は、例えば次のようにして行なうことができる。図12に示すように、まず、インサート1を矢印a方向に動かし、挟持部12の上顎部12aと下顎部12bとの間に、インサート1を挿入する。次に、ネジ13を締め込み、上顎部12aを弾性変形させて押し下げる。その結果、インサート1が下顎部12bに押圧され、上顎部12aと下顎部12bとの間に挟持固定される。本実施形態においては、ホルダ11にスリット12cが形成されているので、スリット12cにより上顎部12aがより弾性変形し易くなり、より容易に上顎部12aの先端を押し下げることができる。また、本実施形態の切削工具10は、端面溝入れ加工に用いられるため、図12に示すように、下顎部12bが先端視において、加工溝の外周および内周に沿って湾曲している。下顎部12bが先端視において直線状に形成されている場合には、端面溝入れ加工では環状の溝を形成するため、加工径の大きさによっては、切削加工中に下顎部12bが加工溝に接触する。したがって、あらかじめ加工径を決定し、その加工溝の外周および内周に沿って下顎部12bを湾曲させている。なお、本実施形態においては、耐久性の向上の観点からホルダ11と挟持部12とが一体形成されているが、挟持部12とホルダ11とが着脱可能なものでもよい。また、本実施形態では、ホルダ11の先端部に設けられたネジ13によって拘束力を調節し、インサート1を上から押さえ込んで拘束する方法を用いているが、これに限定されるものではない。<切削加工物の製造方法>次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図13を用いて説明する。本実施形態においては、切削工具10を例にとって説明する。本実施形態は、端面溝入れ加工であるため、図13dに示すように、被削材100の端面には、環状の溝101が形成される。なお、図13a~cに示された被削材100は、一部を断面図で記載している。本実施形態の切削加工物の製造方法は、以下のi~ivの工程を有する。i図13aに示すように、略円柱状の被削材100を、回転軸102を中心に矢印X方向に回転させる工程。ii切削工具10を矢印Y方向に動かし、回転している被削材100に切削工具10を近接させる工程。iii図13bに示すように、回転している被削材100に切削工具10の切刃5を接触させて被削材100を切削する工程。iv図13cに示すように、切削工具10を矢印Z方向に動かし、切削した被削材100から切削工具10を離隔する工程。以上のような各工程を経て、図13dに示す切削加工物110が製造される。なお、iの工程では、被削材100と切削工具10とは相対的に近づけばよく、例えば被削材100を切削工具10に近づけてもよい。これと同様に、ivの工程では、被削材100と切削工具10とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材100を切削工具10から離隔してもよい。また、iiiの工程においては、溝入れ加工の際には、溝を形成する加工が行なわれるとともに、横送り加工が行なわれる。切削加工を継続する場合には、被削材100を回転させた状態を保持したまま、被削材100の異なる箇所に切削工具10の切刃5を接触させる工程を繰り返せばよい。被削材100の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、非鉄金属などが挙げられる。なお、本実施形態では左勝手のホルダ11を用いて説明したが、右勝手のホルダ11であってもよい。また、本実施形態では、インサート1を取り付けた切削工具10を用いる場合を例にとって説明したが、インサート1に代えて、インサート1’を取り付けた切削工具を用いても、同様の効果を奏することができる。なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正および変更を加えることが出来るのは言うまでもない。例えば、上述の実施形態では、一対の隆起部22、22は同じ構成を有しているが、これ代えて、一対の隆起部22、22が互いに異なる構成を有していてもよい。"