"周囲にフレームを有する膜電極構造体と、フレーム及び膜電極構造体を挟持する二枚のセパレータを備えると共に、フレームと各セパレータの縁部同士の間にガスシールを設け、フレームと各セパレータとの間に反応用ガスを流通させる夫々のディフューザ部を有する燃料電池セルであって、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部において、フレーム及びセパレータの相対向面の少なくとも一方の面に、相手側と接する突起を設けると共に、他方側のディフューザ部において、フレームとセパレータとを離間して配置したことを特徴とする燃料電池セル。カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部において、フレーム及びセパレータの相対向面の少なくとも一方の面に、相手側と接する突起を設けると共に、相手側と突起の先端とを接着したことを特徴とする請求項1に記載の燃料電池セル。突起が、フレームとセパレータとの間に介装した接着材で形成してあることを特徴とする請求項2に記載の燃料電池セル。周囲にフレームを有する膜電極構造体と、フレーム及び膜電極構造体を挟持する二枚のセパレータを備えると共に、フレームと各セパレータの縁部同士の間にガスシールを設け、フレームと各セパレータとの間に反応用ガスを流通させる夫々のディフューザ部を有する燃料電池セルであって、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部において、フレーム及びセパレータの相対向面の少なくとも一方の面に、相手側に接する突起を設けると共に、他方側のディフューザ部において、フレームとセパレータの間に、双方に接する弾性体を介装したことを特徴とする燃料電池セル。弾性体が、硬化後に弾力性を有する接着材で形成してあることを特徴とする請求項6に記載の燃料電池セル。カソード側のディフューザ部において、前記突起がフレームに設けてあることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の燃料電池セル。カソード側のディフューザ部において、前記突起がセパレータに設けてあることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の燃料電池セル。請求項1~3のいずれか1項に記載の燃料電池セルを複数枚積層して成ることを特徴とする燃料電池スタック。請求項6又は7に記載の燃料電池セルを複数枚積層して成ることを特徴とする燃料電池スタック。請求項8に記載の燃料電池スタックを備えたことを特徴とする燃料電池システム。請求項9に記載の燃料電池スタックを備えたことを特徴とする燃料電池システム。請求項10に記載の燃料電池システムを運転するに際し、フレームとセパレータとを離間して配置したディフューザ部のガス圧力が、フレームとセパレータとが突起により接するディフューザ部のガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転することを特徴とする燃料電池システムの運転方法。請求項11に記載の燃料電池システムを運転するに際し、アノード側のディフューザ部のガス圧力が、カソード側のディフューザ部のガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転することを特徴とする燃料電池システムの運転方法。しかしながら、上記したような従来の燃料電池セルは、膜電極構造体及び樹脂フレームの両方に対して各セパレータが夫々接触している構造であったため、これを積層して加圧すると、樹脂フレームの突起と各セパレータとの接触部分でも加圧力を受けるので、いわゆる面圧抜けが生じて膜電極構造体と各セパレータとの接触面圧を充分に確保することができず、接触抵抗が増大して電池性能が低下してしまうという問題点があった。何故ならば、燃料電池セルにおいては、電極を構成するガス拡散層の厚さや接触面圧に対する潰れの特性に製造上のばらつきがある。そのため、このような燃料電池セルの積層体である燃料電池スタックにおいては、樹脂フレームの突起と両側のセパレータとを接触させたうえで膜電極構造体と各セパレータとの接触面圧を全ての燃料電池セルで適正化することが困難になっている。本発明は、上記従来の課題に着目して成されたもので、周囲にフレームを有する膜電極構造体と、フレーム及び膜電極構造体を挟持する二枚のセパレータを備えた燃料電池セルにおいて、複数枚積層して燃料電池スタックを構成した際に、膜電極構造体とセパレータとの接触面圧を良好に維持することが可能であって、接触抵抗の増大を防止することができる燃料電池セルを提供することを目的としている。本発明の燃料電池セルは、周囲にフレームを有する膜電極構造体と、フレーム及び膜電極構造体を挟持する二枚のセパレータを備えると共に、フレームと各セパレータの縁部同士の間にガスシールを設け、フレームと各セパレータとの間に反応用ガスを流通させる夫々のディフューザ部を有する燃料電池セルである。そして、燃料電池セルは、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部において、フレーム及びセパレータの相対向面の少なくとも一方の面に、相手側と接する突起を設ける。さらに、燃料電池セルは、他方側のディフューザ部において、フレームとセパレータとを離間して配置した構成とし、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。また、燃料電池セルは、より望ましい実施形態として、カソード側のディフューザ部において、前記突起がフレーム又はセパレータに設けてあることを特徴としている。本発明の燃料電池セルによれば、フレームが、完全に拘束されることなく片方のディフューザ部側へ変位可能となるので、複数枚積層して燃料電池スタックを構成した際に、積層方向の加圧力が膜電極構造体とセパレータとの間に有効に働くこととなり、膜電極構造体とセパレータとの接触面圧を良好に維持することが可能であると共に、接触抵抗の増大を防止して良好な電池性能を得ることができる。図1~図4は、本発明の燃料電池セルの一実施形態を説明する図である。図1~図33に示す燃料電池セルFCは、周囲にフレーム1を有する膜電極構造体2と、フレーム1及び膜電極構造体2を挟持する二枚のセパレータ3,3を備えている。フレーム1は、ほぼ一定の厚さの薄板状を成しており、その縁部を除く大部分が膜電極構造体2の厚さよりも薄いものである。そして、フレーム1と両セパレータ3,3との間に反応用ガスを流通させる流通領域後記するディフューザ部を有している。なお、フレーム1は樹脂であり、セパレータ3は金属であることが、製造しやすいために望ましい。膜電極構造体2は、一般に、MEAMembraneElectrodeAssemblyと呼ばれるものであって、図4中の拡大図に示すように、例えば固体高分子から成る電解質層21を燃料極層アノード22と空気極層カソード23とで挟持した構造を有している。さらに、図示の膜電極構造体2は、燃料極層22と空気極層23の表面に、カーボンペーパや多孔質体等から成るガス拡散層24,25が夫々積層してある。そして、膜電極構造体2は、燃料極層22に一方の反応用ガスである燃料ガス水素が供給されると共に、空気極層23に他方の反応用ガスである酸化剤ガス空気が供給されて、電気化学反応により発電をする。なお、膜電極構造体2としては、ガス拡散層を省いて、電解質層21と燃料極層22と空気極層23で構成されるものも含まれる。フレーム1は、樹脂成形例えば射出成形により膜電極構造体2と一体化してあり、この実施形態では、膜電極構造体2を中央にして長方形状を成している。また、フレーム1は、両端部に、各々三個ずつのマニホールド穴H1~H6が配列してあり、各マニホールド穴群から膜電極構造体2に至る領域が反応用ガスの流通領域となる。このフレーム1及び両セパレータ3,3は、いずれもほぼ同等の縦横寸法を有する長方形状である。各セパレータ3は、夫々ステンレス等の金属板をプレス成形したものである。各セパレータ3は、膜電極構造体2に対応する中央部分が、短辺方向の断面において波形状に形成してある。この波形状は図1に示す如く長辺方向に連続している。これにより、各セパレータ3は、波形状における膜電極構造体2に対応する中央部分では、各凸部分が膜電極構造体2に接触すると共に、波形状における各凹部分が反応用ガスの流路となる。なお、図4は、セパレータ3の波形状における凹部分ガス流路での断面であるため、膜電極構造体2と両セパレータ3,3とが離間したように示しているが、上記のとおり膜電極構造体2及び各セパレータ3は互いに接触している。また、各セパレータ3は、両端部に、フレーム1の各マニホールド穴H1~H6同等のマニホールド穴H1~H6を有し、各マニホールド穴群から断面波形状の部分に至る領域が反応用ガスの流通領域となる。上記のフレーム1及び膜電極構造体2と両セパレータ3,3は、重ね合わせて燃料電池セルFCを構成する。このとき、燃料電池セルFCは、とくに図2に示すように、中央に、膜電極構造体2の領域である発電部Gを備えている。そして、発電部Gの両側に、反応用ガスの供給及び排出を行うマニホールド部M,Mと、各マニホールド部Mから発電部Gに至る反応用ガスの流通領域であるディフューザ部D,Dを備えたものとなっている。ここで、反応用ガスの流通領域であるディフューザ部Dは、図2中のセル両端側だけでなく、フレーム1と両側のセパレータ3,3との間、つまりアノード側Da及びカソード側Dcに夫々形成されている。図2の左側に示す一方のマニホールド部Mにおいて、各マニホールド穴H1~H3は、酸化剤ガス供給用H1、冷却流体供給用H2及び燃料ガス供給用H3であり、積層方向に夫々の流路を形成する。また、図2の右側に示す他方のマニホールド部Mにおいて、各マニホールド穴H4~H6は、燃料ガス排出用H4、冷却流体排出用H5及び酸化剤ガス排出用H6であり、積層方向に夫々の流路を形成する。なお、供給用と排出用は、一部または全部が逆の位置関係でも良い。さらに、燃料電池セルFCは、図4に示すように、フレーム1とセパレータ3との間において、セパレータ3の周縁部やマニホールド穴H1の周縁部にガスシールGsが設けてある。また、燃料電池セルFCを複数枚を積層した状態では、隣接するセパレータ3同士の間にもガスシールGsを設ける。この実施形態では、隣接するセパレータ3,3間に冷却流体を流通させる構造である。なお、セパレータ3が集電体や外部端子の機能を有する場合には、セパレータ3同士の間に絶縁体を介装する。上記のガスシールGsは、個々の層間において、燃料ガス、酸化剤ガス及び冷却流体の夫々の流通域を気密的に分離すると共に、その層間に所定の流体が流れるように、マニホールド穴H1~H6の周縁部の適当な箇所に開口を設ける。つまり、図4では、酸化剤ガス供給用のマニホールド穴H1を示しているので、カソード側上側にガスシールGsの開口が設けてあり、アノード側下側はガスシールGsで閉じてある。上記構成を備えた燃料電池セルFCは、複数枚を積層して、図3に示すような燃料電池スタックFSを構成する。燃料電池スタックFSは、図3Aに示すように、燃料電池セルFCの積層方向の一端部図3中で右側端部に、集電板60A及びスペーサ61を介してエンドプレート62Aが設けてあると共に、他端部に、集電板60Bを介してエンドプレート62Bが設けてある。また、燃料電池スタックFSは、燃料電池セルCの長辺側となる両面図3中で上下面に、締結板63A,63Bが設けてあると共に、短辺側となる両面に、補強板64A,64Bが設けてある。そして、燃料電池スタックFSは、各締結板63A,63B及び補強板64A,64Bをボルト65により両エンドプレート62A,62Bに連結する。このようにして、燃料電池スタックFSは、図3Bに示すようなケース一体型構造となり、各燃料電池セルFCを積層方向に拘束加圧して個々の燃料電池セルFCに所定の接触面圧を加え、ガスシール性や導電性等を良好に維持する。そこで、燃料電池セルFCは、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部において、フレーム1及びセパレータ3の相対向面の少なくとも一方の面に、相手側と接する突起5を設けている。そして、他方側のディフューザ部において、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置したものとなっている。この実施形態の燃料電池セルFCでは、図4に示すように、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1に、その相手側であるセパレータ3に接する突起5が設けてある。そして、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とこれに対向するセパレータ3とを離間して配置している。上記の突起5は、円錐台形状であって、樹脂製のフレーム1に一体成形してあり、図1及び図2に示すように所定間隔で配置してある。この突起5は、形状等がとくに限定されるものではなく、反応用ガスの流通を妨げないものであれば良い。また、この実施形態では、フレーム1のアノード側の面図4で下側の面に、突起5と類似形状の凸部6が設けてある。この凸部6は、前記突起5よりも低くて、セパレータ3との間に隙間を形成しており、フレーム1とセパレータ3が接近する方向に変位した際に、セパレータ3に当接して過大な変位を阻止する。上記構成を備えた燃料電池セルFCは、複数枚積層して燃料電池スタックFSを構成した際に、積層方向の加圧力が、膜電極構造体2と各セパレータ3,3との間に有効に働くこととなる。つまり、燃料電池セルFCは、アノード側のディフューザ部Daにおいては、フレーム1とセパレータ3とが離間している。これにより、積層方向の加圧力が膜電極構造体2とセパレータ3との間のみに作用することとなり、膜電極構造体とセパレータ3との接触面圧を充分に確保することができる。また、燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいては、フレーム1の突起5とセパレータ3とが接触しているものの、フレーム1がアノード側で拘束されていない。これにより、積層方向に加圧されても、フレーム1がアノード側へ変位可能であるため、膜電極構造体とセパレータ3との接触面圧が大幅に減少することがなく、同接触面圧を適正範囲に保つことができる。このように、燃料電池セルFCは、フレーム1が、両面側から完全に拘束されることがなく、片方のディフューザ部Da側へ変位可能であるから、複数枚積層して燃料電池スタックFSを構成した際に、膜電極構造体2と各セパレータ3,3との接触面圧を良好に維持することが可能である。これにより、接触抵抗の増大を防止して良好な電池性能を得ることができる。したがって、燃料電池セルFCの積層体である燃料電池スタックFSでは、長期にわたって効率の良い発電機能を得ることができる。さらに、上記実施形態の燃料電池セルFCのように、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1に突起5を設けた構成にすれば、反応用ガスの流量のばらつきに対処するうえで非常に有効である。何故ならば、燃料電池セルFCでは、カソード側における酸化剤ガスの方が、酸素以外の不純物を多く含むため、発電に必要な体積流量が大きく、膜電極構造体2における電気化学反応電極反応を安定させる際に、カソード側における酸化剤ガスの流量にばらつきが生じやすいからである。そこで、燃料電池セルFCは、図4に示すように、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1にセパレータ3に接する突起5を設け、逆に、比較的燃料ガスの流量のばらつきが起きにくいアノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間した配置にしている。これにより、燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおける酸化剤ガスの流量にばらつきが生じても、突起5によりカソード側のディフューザ部Dcの高さを常に一定に維持し、圧力損失を抑制することができる。このように、上記実施形態の燃料電池セルFCでは、膜電極構造体2と両セパレータ3,3との接触面圧を良好に維持して接触抵抗の増大を防止する機能と、反応用ガスの流量のばらつきに対処する機能とを両立させることができる。なお、反応用ガスの流量のばらつきに対処する機能は、後記する燃料電池システムの運転方法で説明するように、フレーム1とセパレータ3とを離間させて配置したディフューザ部のガス圧力を高くすることで、より一層効果的なものとなる。図5~図7は、本発明の燃料電池セルの他の三つの実施形態を説明する図である。先の実施形態と同一の構成部位は、同一符号を付して詳細な説明を省略する。図5に示す燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、セパレータ3にフレーム1に接する突起15が設けてあり、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3を離間して配置している。なお、図示のアノード側のセパレータ3は、突起よりも低い凸部16を有している。この凸部16は、先の実施形態で説明したものと同様に、セパレータ3との間に隙間を形成し、フレーム1とセパレータ3が接近する方向に変位した際に、セパレータ3に当接して過大な変位を阻止する。図6に示す燃料電池セルFCは、図4に示す実施形態のものと同等の基本的構成を備えており、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1が、凸部6の無い平坦面を有している。また、図7に示す燃料電池セルFCは、図5に示す実施形態のものと同等の基本的構成を備えており、アノード側のディフューザ部Daにおいて、セパレータ3が、凸部16の無い平坦面を有している。上記の各燃料電池セルFCにあっても、先の実施形態と同様の作用及び効果を得ることができると共に、複数枚積層して燃料電池スタックFSを構成する。また、図6及び図7に示す燃料電池セルFCのように、フレーム1やセパレータ3を平坦面とすれば、アノード側のディフューザ部Daにおける圧力損失を軽減し得ると共に、フレーム1やセパレータ3の加工コストの低減にも貢献することが可能である。図8は、燃料電池スタックFSを備えた燃料電池システムを説明する図である。燃料電池スタックFSは、図4~図7に示すような燃料電池セルFCを多段に積層して加圧し、その状態を維持するように組立てたものである。図示の燃料電池システムは、燃料電池スタックFSに対して、酸化剤ガスの供給路31及び排出路32と、燃料ガスの供給路33及び排出路34と、冷却流体の循環路35を備えている。酸化剤ガスの供給路31には、コンプレッサ等の空気供給手段36と、空気供給手段36からの給気を加湿する加湿器37が設けてある。また、酸化剤ガスの排出路32は、排出空気中に含まれる水蒸気を加湿器37に供給し、その下流において、背圧調整弁38により大気に開放される。燃料ガスの供給路33は、水素タンク39から燃料電池スタックFSに至るもので、途中に水素調整弁40が設けてある。また、燃料ガスの排出路34は、水セパレータタンク41に至るものである。水セパレータタンク41は、水量検出用のレベルセンサ42を備えると共に、水を外部に排出するための水捨て弁43と、窒素ガスを大気に開放する窒素パージ弁44を備えている。さらに、図示の燃料電池システムは、燃料ガスの供給路33と水セパレータタンク41とを繋ぐ燃料ガス循環配管50を備えている。燃料ガス循環配管50は、その途中に循環ポンプ51を備えると共に、燃料ガスの供給路33の途中にエゼクタ52を介して接続してある。すなわち、この燃料電池システムは、燃料電池スタックFSからの排出燃料ガスオフガスに含まれる水素を再利用する燃料循環方式のシステムであり、燃料電池スタックFSでの発電に使用されずに排出された余剰の水素を、燃料ガス循環配管50、循環ポンプ51及びエゼクタ52により、強制的に燃料ガスの供給路33へ戻すようになっている。このような燃料循環方式の燃料電池システムでは、図示例の如く循環ポンプ51とエゼクタ52とを併用することで、例えばエゼクタ52が機能しない圧力領域を循環ポンプ51の作動で賄うことができる。また、循環ポンプ52を設けずにエゼクタ52のみを設けた構成にし、このエゼクタ52の作用で燃料電池スタックFSから排出された余剰の水素を強制的に燃料ガス供給路33へと戻すこともできる。冷却流体の循環路35は、ラジエーター45で冷却した冷却流体冷却水を循環させるものであって、冷却水循環ポンプ46と、ラジエーター45をバイパスするバイパス路47と、循環路35とバイパス路47を接続する三方弁48を備えている。上記の燃料電池システムを運転するに際し、本発明の運転方法では、フレームとセパレータとを離間して配置したディフューザ部のガス圧力が、フレームとセパレータとが突起により接するディフューザ部のガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転する。図4~図7に示す燃料電池セルFCにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置したのは、アノード側のディフューザ部Daである。また、フレーム1とセパレータ3とが突起515により接するのは、カソード側のディフューザ部Dcである。よって、本発明の燃料電池システムの運転方法では、図9に示すように、アノード側のディフューザ部Daのガス圧力が、カソード側のディフューザ部Dcのガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転する。上記の運転方法によれば、燃料電池スタックFSの各燃料電池セルFCにおいて、フレーム1がカソード側の突起5,15とアノード側のガス圧力とにより保持されることとなり、フレーム1の撓みテンティングを防止する。したがって、先述の如く反応用ガスとくに酸化剤ガスの流量にばらつきが生じたとしても、フレーム1に撓みが生じたり低圧側のガス流路の圧力損失が増大したりする事態を未然に阻止し得ることとなる。そして、上記の燃料電池システムの運転方法によれば、個々の燃料電池セルFCにおいて膜電極構造体2と両セパレータ3,3との接触面圧を良好に維持しているので、接触面圧の維持により接触抵抗の増大を防止する機能と、反応用ガスの流量のばらつきに対処する機能とを両立させることができる。また、上記実施形態のように、アノード側のディフューザ部Daのガス圧力を高くする方法にすれば、元々燃料ガス水素が水素タンク39に加圧貯蔵されているので、圧力制御が容易であるという利点もある。ここで、燃料電池システムの他の例としては、図10に示すものが挙げられる。図示の燃料電池システムは、先述の図8に示すシステム中の燃料ガス循環配管50、循環ポンプ51及びエゼクタ52が無い構成である。この燃料電池システムは、水素を含む排出燃料ガスを循環させて使用するのではなく、燃料ガスの流通が供給側から排出側へ一方向になっている。このようなシステムは、アノードデッドエンドシステムと呼ばれている。この燃料電池システムにあっても、先述の燃料循環方式の燃料電池システムと同等の作用及び効果を得ることができる。上記のアノードデッドエンドシステムでは、発電開始後、水素調圧弁40により燃料ガス水素の供給を一旦停止し、発電を継続することにより燃料ガスの供給路33の圧力を低下させる。そして、供給路33が所定の圧力になったところで水素調圧弁40により燃料ガスの供給を再開し、燃料ガスの供給を開始したときのガス流により燃料電池セルFC内の生成水を水セパレータタンク41に排出するようにしている。つまり、アノード側のガス圧力は、図11Aに示すように、運転中に脈動することになる。そこで、本発明の燃料電池システムの運転方法では、アノード側のガス圧力が脈動する場合、図11Bに示すように、アノード側のディフューザ部Daの上限圧力及び下限圧力の両方が、カソード側のディフューザ部Dcのガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転する。これにより、先の実施形態と同等の作用及び効果を得ることができる。図12及び図13は、本発明の燃料電池セルのさらに他の二つの実施形態を説明する図である。なお、先の実施形態と同一の構成部位は、同一符号を付して詳細な説明を省略する。また、図13は、燃料ガス供給用のマニホールド穴H3の位置での断面図である。図12に示す燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、相対向するフレーム1とセパレータ3の両方に、突起5,15を設けると共に、互いの突起5,15当接させている。アノード側のディフューザ部Daにおいては、相対向するフレーム1とセパレータ3とを離間した配置にしている。このように、突起5,15は、フレーム1及びセパレータ3の両方に設けることができる。この場合、図示例の如く突起5,15同士を当接させる構成のほか、フレーム1の突起5とセパレータ3の突起15を交互に配置して、フレーム1の突起5をセパレータ3に、セパレータ3の突起15をフレーム1に当接させる構成でも良い。この実施形態の燃料電池セルFCにおいても、先の実施形態と同等の作用及び効果が得られる。図13に示す燃料電池セルFCは、先の各実施形態ではカソード側のディフューザ部Dcに突起5,15を設けていたのに対して、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1にセパレータ3に接する突起5を設けている。そして、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置している。この場合、突起は、先の各実施形態と同様に、フレーム1及びセパレータ3のうちの少なくとも一方に設けることができる。上記の燃料電池セルFCにおいても、先の各実施形態と同等の作用及び効果を得ることが可能である。また、このような燃料電池セルFCの積層体である燃料電池スタックFSを備えた燃料電池システムにおいては、カソード側のディフューザ部Dcのガス圧力が、アノード側のディフューザ部Daのガス圧力よりも高くなるように反応用ガスの供給圧力を調整して運転することができる。ここで、上記の燃料電池セルFCでは、先述したように、各構成部品に寸法公差や製造上のばらつきがあると共に、膜電極構造体2の厚さの経年変位などにも僅かな差がある。また、先に図10及び図11に示したアノードデッドエンドシステムのように、アノード側のガス圧力が脈動する場合、カソード側とアノード側とでガスの差圧が発生し、その差圧によりフレーム1と膜電極構造体2との接合部に曲げ応力が集中しやすい。そこで、燃料電池セルFCは、図14に示すように、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部Dにおいて、フレーム1及びセパレータ3の相対向面の少なくとも一方の面に、相手側と接する突起5を設けると共に、相手側と突起5の先端とを接着符号Qしている。そして、他方側のディフューザ部Dにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置したものとなっている。図示例の燃料電池セルFCでは、カソード側図中上側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1に、セパレータ3に接する突起5を設けると共に、セパレータ3と突起5の先端とを接着符号Qし、アノード側図中下側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置している。なお、カソード及びアノードの位置は上下逆でも構わない。セパレータ3と突起5との接着には、双方の材料金属と樹脂を考慮したうえで、これらの接着に有効な周知の接着剤を用いることができ、このほか、超音波溶着などの適宜の接着手段を採用することもできる。この実施形態の突起5は、円錐台形状であって、樹脂製のフレーム1に一体成形してあり、図1に示すように所定間隔で配置してある。この突起5は、形状等がとくに限定されるものではなく、反応用ガスの流通を妨げないものであれば良い。また、この実施形態では、フレーム1のアノード側の面図14で下側の面に、突起5と類似形状の凸部6が設けてある。この凸部6は、カソード側の突起5よりも低くて、セパレータ3との間に隙間を形成しており、フレーム1とセパレータ3が接近する方向に変位した際に、セパレータ3に当接して過大な変位を阻止する。上記構成を備えた燃料電池セルFCは、アノード側のディフューザ部Daにおいてフレーム1とセパレータ3とが離間しているので、燃料電池スタックFSを構成した際に、積層方向の加圧力が主に膜電極構造体2とセパレータ3との間に作用し、膜電極構造体2とセパレータ3との接触面圧を充分に確保することができる。また、燃料電池セルFCは、アノード側のディフューザ部Daにおけるフレーム1とセパレータ3との隙間により、厚さ方向の変位吸収が可能である。すなわち、燃料電池セルFCは、各構成部品の寸法公差や製造上のばらつき、膜電極構造体2の厚さ方向の経年変位があっても、上記隙間によりそれらを吸収することができる。これにより、燃料電池セルFCは、燃料電池スタックFSを構成した際に、個々のセルにおける接触面圧やガス流量等の性能のばらつきを抑制し得るものとなる。さらに、燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1の突起5の先端とセパレータ3とを接着したことにより、フレーム1を有する膜電極構造体2の耐久性が向上する。すなわち、燃料電池セルFCは、例えば、アノードデッドエンドシステムにおいてアノード側のガス圧力が脈動し、カソード側とアノード側とでガスの差圧が生じても、セパレータ3に接着した上記突起5によりフレーム1が同セパレータ3に保持されているので、カソード側及びアノード側のいずれの圧力が高くなった場合でも、フレーム1の変位を抑制することができる。これにより、燃料電池セルFCは、フレーム1と膜電極構造体2との接合部に曲げ応力が集中するのを阻止し得るものとなる。このようにして、燃料電池セルFCは、フレーム1とセパレータ3との間に設けた隙間により厚さ方向の変位吸収が可能であると同時に、セパレータ3に接着した突起5によりフレーム1を保持することから、燃料電池スタックFSを構成した際の各セルの性能の適正化と、フレーム1と膜電極構造体2との接合部の耐久性の向上を両立させることができる。図15は、本発明の燃料電池セルのさらに他の実施形態を説明する図である。図示の燃料電池セルFCは、カソード側上側のディフューザ部Dcにおいて、セパレータ3に、相手側であるフレーム1に接する突起15を設けると共に、フレーム1と突起15の先端とを接着Qしている。突起15は、先の実施形態の突起と同様に、反応用ガスの流通を妨げないように所定間隔で配置してある。そして、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置している。上記の燃料電池セルFCにあっても、先の実施形態と同様に、フレーム1とセパレータ3との間に設けた隙間により厚さ方向の変位吸収が可能であると同時に、セパレータ3に設けた突起15によりフレーム1を保持することから、燃料電池スタックFSを構成した際の各セルの性能の適正化と、フレーム1と膜電極構造体2との接合部の耐久性の向上を両立させることができる。図16は、本発明の燃料電池セルのさらに他の実施形態を説明する図である。図16Aに示す燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1及びセパレータ3の相対向面の少なくとも一方の面に、相手側に接する突起5Aを設けたものであるが、その突起5Aが、フレーム1とセパレータ3との間に介装した接着材で形成してある。この突起5Aにあっても、反応用ガスの流通を妨げないように所定間隔で配置してある。また、アノード側のディフューザ部Daにおいては、フレーム1とセパレータ3とを離間して配置している。突起5Aを形成する接着材は、接着力に特化した材料から選択することができ、例えばエポキシ系の材料を使用することができる。突起接着材5Aは、予め所定形状に成形しておくことも可能であるが、より望ましくは、図16Bに示すように、接着材供給装置のノズルNから吐出させてフレーム1に塗布する。そして、突起接着材5Aは、フレーム1とセパレータ3を接合することで双方に接着されるので、相手側であるセパレータ3と先端とを接着するのと同等である。なお、図示例とは逆に、セパレータ3に突起5Aを設ける塗布することも当然可能である。上記の燃料電池セルFCにあっても、先の実施形態と同様の効果を得ることができるうえに、突起5Aを接着材で形成したことから、フレーム1やセパレータ3の突起を廃止して形状を簡素化することができ、また、ガスシールGs図1参照を設ける工程とともに突起5Aを形成することが可能なので、生産効率の向上や製造コストの低減などにも貢献することができる。なお、ガスシールGsと突起5Aとを同工程で形成する場合には、両方の用途に適した材料、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、及びポリオレフィンゴムなどの接着剤を用いることが望ましい。図17は、本発明の燃料電池セルのさらに他の実施形態を説明する図である。図17Aに示す燃料電池セルFCは、カソード側及びアノード側のいずれか一方側のディフューザ部Dにおいて、フレーム1及びセパレータ3の相対向面の少なくとも一方の面に、相手側に接する突起5を設けると共に、他方側のディフューザ部Dにおいて、フレーム1とセパレータ3の間に、双方に接する弾性体7を介装している。この弾性体7は、先の実施形態の突起と同様に、反応用ガスの流通を妨げないように所定間隔で配置してある。具体的には、燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1に、セパレータ3に接する突起5を設けると共に、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3の間に、双方に接する弾性体7を介装している。弾性体7は、図17Bに示す如くセパレータ3に設けたり、図17Cに示す如くフレーム1に設けることができる。また、弾性体7は、予め所定形状に成形しておくことも可能であるが、より望ましくは、溶融状態で塗布されて硬化後に弾力性を有する接着材で形成する。弾性体7を形成する接着材は、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、あるいはポリオレフィンゴムなどの材料を使用することができる。この弾性体接着材7にあっても、先の接着材で形成した突起図16の符号5Aと同様に、フレーム1又はセパレータ3に塗布され、硬化後、フレーム1とセパレータ3を接合することで相手側に接することとなる。上記の燃料電池セルCは、図14~図16に示す実施形態では、アノード側のセパレータ3とフレーム1との隙間により厚さ方向の変位吸収を行うのに対して、アノード側の弾性体7により厚さ方向の変位吸収を行う。そして、燃料電池セルCは、フレーム1の突起5及び弾性体7によりフレーム1を保持する。これにより、先の実施形態と同様に、燃料電池スタックFSを構成した際の各セルの性能の適正化と、フレーム1と膜電極構造体2との接合部の耐久性の向上を両立させることができる。また、上記の燃料電池セルFCは、硬化後に弾力性を有する接着材で弾性体7を形成したことから、ガスシールGs図1参照を設ける工程とともに弾性体7を形成することが可能であり、生産効率の向上や製造コストの低減などにも貢献することができる。さらに、上記の燃料電池セルFCは、突起5や弾性体7を相手側に接触させるだけで、変位吸収機能やフレーム1の保持機能を得ることができるので、接着材は接着強度の低いものでもよい。そのため、接着面の表面処理を簡素にし又は廃止し得ると共に、安価な接着材を採用することができ、製造コストのさらなる低減を図ることができる。図18は、本発明の燃料電池セルのさらに他の実施形態を説明する図である。図18Aに示す燃料電池セルFCは、カソード側のディフューザ部Dcにおいて、フレーム1に、セパレータ3に接する突起5を設けると共に、アノード側のディフューザ部Daにおいて、フレーム1とセパレータ3の間に、双方に接する弾性体7を介装している。そして、この実施形態では、図18Bにも示すように、アノード側のセパレータ3が、図14~図16に示す実施形態と同様に、突起5よりも低い凸部6を複数有しており、図示例の場合は、2個の凸部6を被う弾性体7が設けてある。上記の弾性体7は、先述したように、予め所定形状に成形しておくことも可能であるが、溶融状態で塗布されて硬化後に弾力性を有する接着材で形成することができる。この弾性体7は、とくに接着材で形成する場合には、複数の凸部6を被うように接着剤を塗布し、これを硬化形成させる。これにより、接着面積が広く確保されると共に、凸部6に対する弾性体7の食い付きが良好になり、充分な接着強度を得ることができる。なお、上記の弾性体7は、1個の凸部6若しくは2個以上の凸部6に対して形成することが可能であるが、反応用ガスの流通を妨げないように、その大きさや形状を選択することが望ましい。上記の図14~図18に示す燃料電池セルFCは、先の各実施形態と同様に、膜電極構造体2と両セパレータ3,3との接触面圧を良好に維持して接触抵抗の増大を防止する機能と、反応用ガスの流量のばらつきに対処する機能とを両立させる。そして、燃料電池スタックFSを構成した際の各セルの性能の適正化と、フレーム1と膜電極構造体2との接合部の耐久性の向上を両立させることもできる。したがって、上記の燃料電池セルCを複数枚積層して成る燃料電池スタックFSにあっては、個々の燃料電池セルCの発電性能や耐久性能が均一化され、長期にわたって安定した発電を行うことができる。本発明の燃料電池セルは、その構成が上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各構成部位の形状や個数、材料などの構成の細部を適宜変更することが可能である。例えば、図14~図18に示す各実施形態では、カソード側及びアノード側において、突起と弾性体との位置が互いに一致している例を図示したが、これらは平面方向にずれていても良い。また、上記各実施形態の構成同士を組み合わせることも可能である。"