竪型シャフト炉で成形炭を乾留し、高炉用コークスを製造する方法において、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持して成形炭を乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。前記成形炭を、炉内の最高温度が1000~1200°Cで乾留することを特徴とする請求項1に記載の高炉用コークスの製造方法。前記成形炭が乾留帯に滞留する時間が150~360分であることを特徴とする請求項1又は2に記載の高炉用コークスの製造方法。前記成形炭が、非微粘結炭の配合量が70~100質量の石炭を用いて製造したものであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の高炉用コークスの製造方法。本発明は、上記現状に鑑み、粘結性の乏しい又は粘結性のない劣質炭主に、非微粘結炭を多量に配合した原料炭に粘結材を配合して成形した成形炭を、竪型シャフト炉で乾留して、耐衝撃性に優れた高炉用コークスを製造することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決する手法について鋭意研究した。その結果、竪型シャフト炉の炉頂雰囲気温度を、従来の炉頂雰囲気温度350°Cを超える温度に維持すると、耐衝撃性に優れたコークスを製造できることを見いだした。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は次の通りである。1竪型シャフト炉で成形炭を乾留し、高炉用成形コークスを製造する方法において、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持して成形炭を乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。2前記成形炭を、炉内の最高温度が1000~1200°Cで乾留することを特徴とする前記1に記載の高炉用コークスの製造方法。3前記成形炭が炉内に滞留する時間が150~360分であることを特徴とする前記1又は2に記載の高炉用コークスの製造方法。4前記成形炭が、非微粘結炭の配合量が70~100質量の石炭を用いて製造したものであることを特徴とする前記1~3のいずれかに記載の高炉用コークスの製造方法。本発明によれば、粘結性の乏しい又は粘結性のない劣質炭主に、非微粘結炭を多量に配合した原料炭を用いて成形した成形炭を、竪型シャフト炉で乾留して、耐衝撃性に優れた高炉用コークスを製造することができる。本発明を、図面に基づいて説明する。図1に、本発明を実施する竪型シャフト炉の一態様を示す。成形炭装入装置1から炉頂部10に装入された成形炭は、炉内を降下する間に、a低温ガス吹込口5から吹き込まれる低温ガスで予熱され、乾留部2で、高温ガス吹込口6から吹き込まれる高温ガスで乾留され、次いで、冷却部3で、冷却ガス吹込口17から吹き込まれる常温の窒素ガスで冷却され、ガスシールされた排出口4から成形コークスとして排出される。成形炭は、原料炭として、非微粘結炭が70~100質量配合された石炭を用いることができ、この原料炭に粘結材を配合して成形したものである。非微粘結炭は、粘結性の乏しい又は粘結性のない劣質炭である。具体的には、粘結力指数CIが80未満の石炭である。粘結力指数CIとは、石炭利用技術用語辞典社団法人燃料協会発行p.255に示されているように、石炭1g粒度0.25mm以下と粉コークス9g粒度0.25~0.3mmを配合したものを、磁製るつぼを用いて、900°Cで7分間乾留してコークス化して得たコークスを0.42mmの篩にかけて、その篩上に留まったコークスの質量を百分率で表した値である。粘結材としては、揮発分の含有量が高いソフトピッチ、タール、石油系ピッチ等を用いる。高温ガス吹込口6から吹き込む高温ガスは、炉頂ガス排出口9から排出される炉頂ガス生成ガスの一部を、ガス燃焼器12で燃焼させて製造する。炉頂ガス排出口9から排出される生成ガスの一部は、ガス加熱器11で加熱され、ガス抜出口8から抜き出されるガスとともに、低温ガス吹込口5から、成形炭を予熱するため、炉内に吹き込まれる。炉頂ガス排出口9から排出される生成ガスの一部は、ガス加熱器等で加熱されることなく、冷却ガス吹込口7から、炉内に吹き込まれる。また、冷却用の常温の窒素ガスが、冷却ガス吹込口17から、炉内に吹き込まれる。竪型シャフト炉の炉頂部10の上部、乾留部2の上部、及び、冷却部3の上部には、それぞれ、温度計13、温度計14、及び、温度計15が配置されていて、炉内温度が管理されている。本発明においては、竪型シャフト炉で成形炭を乾留する際、炉頂雰囲気温度を、従来の炉頂雰囲気温度を超える350°C超~550°Cに維持して成形炭を乾留する。即ち、本発明においては、図1に示す竪型シャフト炉において、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持し、乾留部2で成形炭を乾留し、かつ、炉頂ガス生成ガスを冷却せずに循環して使用する。本発明者らは、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持し、乾留部2で成形炭を乾留することにより、耐衝撃性に優れた成形コークスを製造できることを新たに見出したのである。この点が、従来の竪型シャフト炉によるコークスの製造と、実質的に異なる点であり、本発明の特徴である。即ち、従来、竪型シャフト炉で成形炭を乾留する場合、図2に示すように、循環して使用する350°C以下の炉頂ガス中のタール分を除去するため、炉頂ガスを冷却器16で30~80°Cまで冷却して、タール分を除去し、タール分を除去した後のガスを、竪型シャフト炉に循環して使用していた。これに対し、本発明では、図1に示すように、350°C超~550°Cの炉頂ガス生成ガスを冷却することなく、竪型シャフト炉に循環して吹き込むのである。この点も、従来の竪型シャフト炉によるコークスの製造と、実質的に異なる点である。まず、本発明において、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに限定する理由について説明する。炉頂雰囲気温度はコークス強度と密接に関係する。成形炭は、粘結性の乏しい又は粘結性のない劣質炭主に、非微粘結炭を主体とする原料炭に粘結材を配合して成形したものであるので、成形炭の加熱過程における粘結材の挙動は重要である。原料炭に粘結材を配合して成形して得られた成形炭を、350°C超と、従来よりも高い温度で加熱すると、竪型シャフト炉内の乾留過程での成形コークスの破壊を防止できることを、本発明者らは新たに知見した。この現象については、次のように考えられる。成形炭を、350°C超と、従来よりも高い温度で加熱することにより、成形炭の表層の石炭が急速に軟化溶融して膨張し、石炭粒子同士が、従来よりも強固に固着する。この強固な固着により、成形炭の表層部に硬い外殻が形成される。硬い外殻を備えた成形炭は、竪型シャフト炉内で、成形炭が受ける荷重に耐えることができ、乾留過程での破壊が防止される。また、成形炭を、350°C超と、従来よりも高い温度で加熱することにより、得られた成形コークスを高炉まで搬送する際に衝撃を受けても、成形コークスが破壊され難くなる耐衝撃性に優れることや、成形コークスの歩留が向上することを、本発明者らは、新たに知見した。これは、成形炭を、350°C超と、従来よりも高い温度で加熱することにより、石炭の熱分解及びバインダーの揮発により生成するタールの一部が、成形炭の内部で二次分解し、成形コークスの炭素成分として析出したことによるものと考えられる。ちなみに、成形コークスの歩留とは、竪型シャフト炉に装入した成形炭の質量乾量に対して得られた成形コークスの質量乾量の割合と定義する。一方、炉頂雰囲気温度が550°Cを超えると、成形炭の表面側と内部で温度差が大きくなって、熱応力が発生し、成形炭の表層部から内部にかけて亀裂が発生する。そのため、成形コークスの強度が低下する。それ故、炉頂雰囲気温度の上限を550°Cとする。本発明においては、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持すればよい。但し、炉頂雰囲気温度の下限が高いほど、耐衝撃性の効果がより発現するので、360°C以上が好ましく、380°C以上がより好ましく、400°C以上が、さらに、より好ましい。一方、炉頂雰囲気温度の上限は、低いほど亀裂の発生を抑制できるので、540°C以下が好ましく、520°C以下がより好ましく、500°C以下が、さらに、より好ましい。成形炭を乾留する温度は、特に限定されないが、コークス強度を高めるためには、成形炭の最終到達温度を900°C以上とすることが好ましく、1000~1200°Cが、さらに好ましい。成形炭の最終到達温度を1000~1200°Cと高くするには、炉頂ガスの一部をガス燃焼器で燃焼させて、1000~1200°Cに昇温し、竪型シャフト炉の乾留部に吹き込むのが好ましい。次に、本発明において、炉頂ガス生成ガスを冷却せずに循環して使用する理由について説明する。本発明の炉頂ガス生成ガスは350°C超~550°Cであり、この炉頂ガスには、石炭の熱分解及びバインダーの揮発により生成するタールが含有されている。この炉頂ガス生成ガスを冷却しない場合、タールは、350°C超~550°Cでは、液体及び気体の混合体の状態が維持される。このため、タールを竪型シャフト炉に循環して供給することができ、これにより、供給されたタールが、竪型シャフト炉内で熱分解し、成形コークスの炭素成分として析出し、この析出により、上述と同様に、成形コークスの歩留向上や、耐衝撃性の向上の効果を促進させることができる。併せて、炉頂ガス生成ガスを冷却しないため、エネルギー効率も向上する。ここで、図3に、高強度コークスが生成する竪型シャフト炉内の温度分布を例示的に示す。図3に基づいて、高強度コークスが生成する機構について説明する。高温ガス吹込口図1中6参照から1000~1200°Cの生成ガスを吹き込み、炉頂雰囲気温度を350°C超~550°Cに維持すると、炉頂と高温乾留帯の間には、550~750°Cの低温乾留帯が存在することになる。成形炭を、雰囲気温度が350°C超~550°Cの炉頂に装入すると、成形炭の表層は、350°C超~550°Cの雰囲気に曝されて、直ちに、雰囲気温度に達するが、成形炭の中心部においては、温度がゆっくり上昇するので、この間、成形炭の表層の石炭が軟化溶融して膨張し、石炭同士が強固に固着して、表層に硬い外殻が形成される。即ち、成形炭の表層部を350°C超~550°Cの雰囲気温度で乾留することにより、成形炭の表層に硬い外殻が形成される。また、成形炭を、雰囲気温度が350°C超~550°Cの炉頂に装入すると、石炭の熱分解及びバインダーの揮発により生成するタールの一部が、成形炭の内部で二次分解し、成形コークスの炭素成分として析出する。このように、成形炭を、雰囲気温度が350°C超~550°Cの炉頂に装入することで、硬い外殻を備え、かつ、タールが熱分解して炭素成分として析出した状態となり、その後、熱履歴を受けながら、炉内を降下していく。ここで、成形炭は、低温乾留帯で乾留されて軟化溶融するとともに膨張するが、この際、成形炭の表層に強固な外殻が存在するので、成形炭の乾留時に、内部の石炭が膨張しても、成形炭に亀裂が生成することはなく、また、シャフト炉内で上部から荷重を受けても、受ける荷重に耐えることができる。成形炭は、高温乾留帯で、内部まで乾留されて、さらに膨張するが、外殻が強固であるので、やはり、成形炭の乾留時に、内部の石炭が膨張しても、成形炭に亀裂が生成することはなく、最終的に、耐衝撃性に優れたコークスを得ることができる。成形コークスは、炉下部の冷却ガス吹込口図1中17参照から供給される常温の窒素ガスにより冷却され、その後、排出口から排出される。成形炭の装入から、コークス排出までの炉内滞留時間の一例を、図3に併せて示す。なお、炉内における滞留時間は、本発明者が特開平7-145385号公報に記載した伝熱モデルによるシミュレーション計算を用いて推算した。図3に示すように、成形炭は、雰囲気温度350°C超~550°Cの炉頂に装入された後、低温乾留帯に滞留する時間が一番長いことが解る。低温乾留帯において、成形炭の強固な外殻が形成されるので、この滞留時間も、高強度コークスの製造に貢献しているものと考えられる。成形炭の低温乾留帯での滞留時間は、強固な外殻を形成する点で、90~150分が好ましい。高温乾留帯での滞留時間は、成形炭の最終到達温度が900°C以上とするためには、60~210分程度が好ましい。成形炭が乾留されて冷却帯に達するまでの時間、即ち、乾留帯低温乾留帯高温乾留帯での滞留時間は150~360分が好ましい。滞留時間が150分未満であると、成形炭の最終到達温度が900°C未満となる場合があり、成形コークスの強度が充分に確保できない場合がある。一方、滞留時間が360分を超えると、熱源を非常に多く使用するため、エネルギー効率が低下する。次に、本発明の実施例について説明するが、実施例の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。実施例表1に示す条件で成形炭A、B、Cを製造し、図1に示すフローの竪型シャフト炉を用いて、炉頂雰囲気温度を変えて乾留し、成形コークスを製造した。製造した成形コークスの歩留を測定した。また、JISK2151で規定されているドラム試験機を用いて、成形コークス試料10kgを30回転させた後に、網目25mmの篩で篩い分けし、篩上に残存した成形コークスの質量の比率25mm以上比率と記載する場合がある。を測定した。この試験は、ドラム試験機で成形コークスを30回転させることにより、シャフト炉で製造した成形コークスを高炉まで搬送する過程で、成形コークスが受ける衝撃をシミュレートできることを、別途の検討で知見したことに基づいている。ここで、25mm以上としたのは、高炉で使用するコークス粒度が25mm以上であることによる。さらに、コークスの強度の指標であるコークス強度DI15015も測定した。本発明におけるコークス強度の指標は、JISK2151に規定されているドラム強度DI15015である。DI15015は、粒度25mm以上のコークス試料10kgをドラム試験機直径、長さともに1500mm、羽根4枚に装入し、15rpmで150回転させた後に、篩い目15mmの篩で篩い分けし、篩目上の試料の質量を求め、試験用のコークス試料に対する百分率をドラム強度として示したものである。結果を、乾留条件とともに表2に示す。実施例1~12の成形コークスは、25mm以上比率や、コークス強度DI15015が、比較例を上回っていることが解る。また、実施例1~12の成形コークス歩留は、炉頂雰囲気温度が低い比較例1~3に比べて、全体的に高くなる傾向が見られた。炉頂雰囲気温度が高い比較例4~6は、成形コークス歩留は高くなるものの、亀裂が生成し易いため、25mm以上比率や、コークス強度DI15015が低いことが解る。