平角銅線をエッジワイズ状に巻回して巻回軸に貫通孔を有したコイル電極に、前記巻回軸の両側から一対の磁性体コアを組み込んで突き合わせることによりコイル部品本体とし、コイル電極の端部を除いた前記コイル部品本体の周囲を樹脂からなる外装体で被覆したコイル部品の製造方法において、前記外装体を形成する工程は、前記コイル部品本体の前記巻回軸を上下方向にして成形金型に入れてモールドするものであり、前記成形金型は、前記コイル部品本体の前記磁性体コアの下端から前記コイル電極部の上端の高さまで挿入可能な下型キャビティーと、前記コイル部品本体の残部を挿入可能な上型キャビティーとからなり、前記下型キャビティーと前記上型キャビティーには、それぞれ側壁面と底面との角部で且つ前記側壁面と前記磁性体コアとの間に、前記側壁面から隆起して前記磁性体コアを位置決めする位置決め凸部を複数個設けており、さらに前記下型キャビティーの前記側壁面に、前記位置決め凸部よりも隆起高さの小さい凸条を前記磁性体コアの突合せ面よりも高い位置から前記底面まで複数個設けたことを特徴とするコイル部品の製造方法。凸条を成形金型のパーティングライン面よりも低い位置から下型キャビティーの底面まで形成したことを特徴とする請求項1記載のコイル部品の製造方法。磁性体コア位置決め凸部と凸条を同一線上に形成したことを特徴とする請求項1記載のコイル部品の製造方法。上記、従来のコイル部品の外装体7の形成方法では、成形金型を閉じたときに上型のキャビティーに形成した磁性体コア3を位置決めする位置決め凸部によって、上側の磁性体コア3の水平位置が位置決めされるものであるため、下型のキャビティーにコイル部品本体を挿入したあとに、スライド式やターンテーブル式の成形機の下型が移動、停止するときに、上側の磁性体コア3が振動や遠心力、慣性によって傾き、上側の磁性体コア3の角部がパーティングライン面上にはみ出す恐れがあり、その後、成形金型を閉じると上側の磁性体コア3を成形金型が噛み込んで成形機が停止したり、磁性体コア3を破壊して歩留まりを悪化させたりするという問題点を有していた。本発明は成形金型の下型のキャビティーにコイル部品本体を挿入した後に、上側の磁性体コアが傾いて下型のキャビティーからパーティングライン面にはみ出すことを防止して、生産性を向上したコイル部品の製造方法を提供することを目的としている。本発明は上記課題を解決するために、平角銅線をエッジワイズ状に巻回して巻回軸に貫通孔を有したコイル電極に、巻回軸の両側から一対の磁性体コアを組み込んで突き合わせることによりコイル部品本体とし、コイル電極の端部を除いたコイル部品本体の周囲を樹脂からなる外装体で被覆したコイル部品の製造方法において、外装体を形成する工程は、コイル部品本体の巻回軸を上下方向にして成形金型に入れてモールドするものであり、成形金型は、コイル部品本体の磁性体コアの下端からコイル電極部の上端の高さまで挿入可能な下型キャビティーと、コイル部品本体の残部を挿入可能な上型キャビティーとからなり、下型キャビティーと上型キャビティーには、それぞれ側壁面と底面との角部で且つ側壁面と磁性体コアとの間に、側壁面から隆起して磁性体コアを位置決めする位置決め凸部を複数個設けており、さらに下型キャビティーの側壁面に、位置決め凸部よりも隆起高さの小さい凸条を磁性体コアの突合せ面よりも高い位置から底面まで複数個設けたものである。上記方法により、下型キャビティーの側壁面に、磁性体コアを位置決めする位置決め凸部よりも隆起高さの小さい凸条を磁性体コアの突合せ面よりも高い位置から底面まで複数個設けたので、上側の磁性体コアが傾いたときに、磁性体コアの突合せ面よりも高い位置の凸条が上側の磁性体コアと接触するために、上側の磁性体コアが傾く角度を小さくして上側の磁性体コアの角部が成形金型のパーティングライン面にはみ出すことを防止することができる。このように本発明によれば、パーティングライン面に磁性体コアがはみ出すことを防止して、成形金型が閉じるときに成形金型が磁性体コアを噛み込んで成型機が停止したり、磁性体コアが破損したりすることを防止して、生産性を向上することができるという効果を得ることができる。以下、本発明の一実施の形態におけるコイル部品の製造方法について図面を参照して説明する。最初に、本発明の一実施の形態におけるコイル部品の製造方法によって製造されたコイル部品について説明する。図1は本発明の一実施の形態のコイル部品を下面側から見た斜視図であり、図2は外装体形成前の分解斜視図である。図1、図2に示すように、本発明のコイル部品は、絶縁皮膜付き平角銅線の幅広面を巻回軸に対して垂直に巻回した所謂エッジワイズ巻きすることによって巻回軸に貫通孔11を有したコイル電極12に、貫通孔11の両側から筒部13と鍔部14とからなる一対の絶縁スリーブ15を挿入し、さらに貫通孔11の両側からコイル電極12の貫通孔11および周辺部に一対の磁性体コア16を組み込んで突き合わせることによりコイル部品本体17を形成している。そして、コイル電極の端部18を除いてコイル部品本体17を液晶ポリマー等の樹脂でモールドして外装体19を形成し、外装体19から突出したコイル電極の端部18を折り曲げて面実装型の端子電極20を形成してコイル部品を構成したものである。次に、本発明のコイル部品の製造方法について説明する。図2から図9は本発明の一実施の形態におけるコイル部品の製造方法を説明する図である。まず、図3のように、絶縁皮膜付きの平角銅線を巻回してコイル電極12を形成するコイル電極形成工程。このコイル電極形成工程では、平角銅線の幅広面を巻回軸に対して垂直に巻回して所謂エッジワイズ状のコイル電極12を形成する。コイル電極12は中芯部分に巻回軸の方向へ延びる貫通孔11を形成しており、コイル電極の端部18を同一方向に引き出している。コイル電極の端部18の絶縁皮膜は、コイル電極12を巻回する前または後に所定の寸法を剥離しておく。本実施の形態では、2.4mm×0.22mmの絶縁皮膜付き平角銅線を30.5ターン巻回してコイル電極の端部18を同一方向に引き出している。次に、図2のように、コイル電極12に磁性体コア16を装着してコイル部品本体17を組み立てるコイル部品本体組み立て工程。このコイル部品本体組み立て工程では、まずコイル電極12の貫通孔11に挿入可能な筒部13とこの筒部13の一端に形成した鍔部14とからなる一対の絶縁スリーブ15を、貫通孔11の両側からそれぞれ筒部13を挿入し鍔部14をコイル電極12に当接させて、絶縁スリーブ15をコイル電極12に装着する。そして、絶縁スリーブ15の筒部13内に挿入可能な中磁脚部21と、この中磁脚部21との間に平角銅線の幅広部の寸法より大きな間隔をあけて平行配置された外壁磁脚部22と、中磁脚部21が延びる方向と直交配置され中磁脚部21と外壁磁脚部22の一端を連接した連接磁脚部23とからなる一対の磁性体コア16を、コイル電極12の貫通孔11の両側からそれぞれ筒部13の内側に中磁脚部21を挿入し、一対の磁性体コア16を突き合わせるまで組み込んでコイル電極12に装着する。このようにして、図4のようにコイル電極12に磁性体コア16を組み込んで磁路を形成したコイル部品本体17を組み立てる。絶縁スリーブ15は、コイル電極12と磁性体コア16との絶縁を行うもので、絶縁性樹脂をプラスチック成形して形成したり、フィルム状のものを加工したりして用いればよい。磁性体コア16はフェライトコアや金属磁性体粉末に樹脂を混合して加圧成形した所謂圧粉コアなどを用いればよく、磁性体コア16の固有抵抗が十分に大きい場合は、絶縁スリーブ15を省略することができる。次に、コイル電極の端部18を除くコイル部品本体17の周囲に樹脂からなる外装体19を形成する外装体形成工程。この外装体形成工程では、コイル部品本体17を、図4のように巻回軸を上下方向にして下型26と上型28とからなる成形金型24に挿入して樹脂でモールド成形を行う。この外装体19は一対の磁性体コア16を固定する機能も兼ねている。外装体19を形成しないコイル部品の場合では、一対の磁性体コア16を突合せ面で接着固定したり、両側からスプリングで固定したりするが、コイル部品本体17の周囲を樹脂でモールド成形すれば磁性体コア16も固定されるので、外装体形成工程の前に一対の磁性体コア16を固定する工程を不要とすることができる。したがって、コイル部品本体17を一対の磁性体コア16を固定しない状態で成形金型24に入れてモールド成形を行うものである。外装体19を形成する樹脂材料は特に限定されるものではなく、コイル部品の使用条件、成形性等により各種樹脂から選定すればよい。本実施の形態では溶融時の粘度が低く薄肉成形に対応できる液晶ポリマーを使用し、コイル部品の小型化を図っている。図5は成形金型にコイル部品本体17を挿入した状態を巻回軸と平行な面でカットした断面で示しており、図1の完成品斜視図で断面の位置を示すとA-A線の断面を示したものであり、断面からコイル部品の上面側図1において上から下向きの方向を見た断面である。図6は成形金型24のパーティングライン面でカットした断面を示したもので、図1の完成品斜視図で断面の位置を示すとB-B線の断面を示している。図6の内、図6aはパーティングライン面から下型26側を見た断面であり、図6bはパーティングライン面から上型28側を見た断面である。図5、図6に示すように、成形金型24はコイル部品本体17の磁性体コア16の下端からコイル電極12の上端までを挿入可能な下型キャビティー25を形成した下型26と、残部のコイル電極12の上端から磁性体コア16の上端までを挿入可能な上型キャビティー27を形成した上型28とからなっている。下型キャビティー25の底面29と上型キャビティー27の底面29には、それぞれ底面29から突出した保持ピン30を複数個設けており、上型28と下型26を閉じたときに、コイル部品本体17の磁性体コア16を保持するとともに、外装体19の肉厚を確保している。この保持ピン30は、磁性体コア16の中磁脚部21と外壁磁脚部22に対向した位置に設けることが望ましい。磁性体コア16の中磁脚部21と外壁磁脚部22と対向した位置は連接磁脚部23のみの部分よりも磁性体コア16の強度が大きいので、上型28と下型26を閉じて保持ピン30が磁性体コア16に当接したときに磁性体コア16の破損を防止することができる。また、上型28と下型26のいずれか一方の保持ピン30をバネ式などの可動式のピンとし、他方を固定式のピンとすることが望ましい。このようにすることにより、磁性体コア16の寸法にばらつきが生じても可動式の保持ピン30が寸法変化に対応して磁性体コア16を確実に保持することができ、また、磁性体コア16の寸法が小さくなる方向にばらついたときに、成形金型24に樹脂を注入したときの成形圧力で一対の磁性体コア16の突合せ面40が離れてコイル部品のインダクタンス等の特性がばらつくことを防止することができる。そして、上型キャビティー27と下型キャビティー25にはそれぞれ、キャビティーの側壁面31と底面29とにより形成される角部で且つ側壁面31と磁性体コア16との間に、キャビティーの側壁面31から隆起した磁性体コア16を位置決めする位置決め凸部32を複数個設けており、この複数個の位置決め凸部32で巻回軸に対して直交する方向の磁性体コア16の位置決めをするとともに磁性体コア16と側壁面31との間に隙間を形成して外装体19の肉厚を確保している。位置決め凸部32の数と場所は特に限定されるものではないが、複数の位置決め凸部32が互いに作用して、磁性体コア16が動いて位置がずれたり、回転したりしないように複数配置して設ければよく、本実施の形態では、図6に示すように、下型キャビティー25、上型キャビティー27にそれぞれ六個の位置決め凸部32を設けている。この位置決め凸部32のパーティングライン面側はテーパー状に形成することが望ましく、下型キャビティー25にコイル部品本体17を挿入したときに、下側の磁性体コア16をテーパー33に接触させて滑らせながら挿入することで、下側の磁性体コア16がテーパー33にガイドされて複数の位置決め凸部32の間に嵌りこんで所定の位置に位置決めすることができる。その後、上型28と下型26を閉じたときに、下型キャビティー25の時と同様に、上型キャビティー27の磁性体コア16は位置決め凸部32のテーパー33により上側の磁性体コア16が所定の位置にガイドされて一対の磁性体コア16の位置決めを容易に行うことができる。しかしながら、位置決め凸部32と磁性体コア16との間には、磁性体コア16が挿入可能となる0.05~0.1mm程度のクリアランスしかなく樹脂が流れこまないため、位置決め凸部32により樹脂の流れが悪くなる恐れがある。このため、位置決め凸部32の底面29からの高さは、保持ピン30の突出高さよりも高くし、保持ピン30と連接磁脚部23の厚み分を加えた高さよりも低くしておくことが望ましく、このようにすることにより、外装体19全体の樹脂の流れが悪くなることを防止してショートショットなどの不具合を抑えることができる。さらに、下型キャビティー25の側壁面31には、位置決め凸部32に加えて、位置決め凸部32よりも側壁面31からの隆起高さが小さい凸条34を磁性体コア16の突合せ面40よりも高い位置から鉛直方向に底面29まで複数個設けている。このようにすることにより、コイル部品本体17を下型26のキャビティーに挿入して上型28と下型26が閉じるまでに、上側の磁性体コア16に傾きが発生しても、上側の磁性体コア16が凸条34に接触して傾きを小さく止めることができ、上側の磁性体コア16が傾いて磁性体コア16の一部がパーティングライン面にはみ出して上型28と下型26に噛み込まれることを防止して、噛み込みによる成形機の停止や、磁性体コア16が破損したりすることを防止できるものである。本実施の形態では、キャビティーの側壁面31と磁性体コア16との隙間外装体19の厚み寸法を0.4mmとし、側壁面31からの位置決め凸部32の隆起高さを0.35mm、凸条34の隆起高さを0.2mmとして、凸条34部分の磁性体コア16の傾きを小さく規制するとともに、凸条34と磁性体コア16との間隔を0.2mmにして外装体19を形成する液晶ポリマーの流動性を確保する寸法としている。上側の磁性体コア16に傾きが発生する原因としては、一つは単に、ターンテーブル式の成形機やスライド式の成形機の下型26が移動、停止するときの振動、遠心力、慣性等により傾きが発生する。また別の原因として、特に、コイル電極12を形成した際に生じたコイル電極の端部18の位置ずれを、外装体形成工程で所定の位置に矯正した場合に、上側の磁性体コア16に傾きが発生する。この原因について詳しく説明する。コイル電極形成工程では前述の通りに平角銅線をエッジワイズ状に巻回するが、平角銅線の厚み寸法のばらつきや、幅広面の幅寸法のばらつきを受けて、コイル電極の端部18の位置が図7aのように実線で示した所定の位置に対して、破線のように一対のコイル電極の端部18の間隔が広がったり、図7bのように逆に狭くなったりすることが発生する。このようなコイル電極の端部18の位置がばらついたコイル部品本体17を成形金型24の下型26に挿入しながら、コイル電極の端部18の位置を図7の実線で示した所定の位置に矯正すると、コイル電極の端部18の矯正に伴って図8に示すようにコイル電極12の巻線部分35に変形が生じる。このコイル電極12の変形により上側の磁性体コア16に傾きが発生するものである。従来のコイル部品のように、巻き回数が5ターン程度と少なく、また端子電極の長さも短い場合には、コイル電極の端部を矯正した場合の巻線部分の変形による磁性体コアの傾きは大きくならないが、本実施の形態のようにコイル電極12の巻き回数が30.5ターンと多く、また、面実装型の端子電極20を形成するためにコイル電極の端部18の長さが長い場合には、コイル電極の端部18の先端の位置ずれが大きくなり、この位置ずれを矯正した場合のコイル電極12の巻線部分35の変形も大きくなり、巻き回数が多い分より変形が大きくなって、磁性体コア16の傾きが大きくなる。これに対して、本発明のようにすることにより、磁性体コア16の傾きを小さく抑えることができ、磁性体コア16の傾きにより磁性体コア16の一部がパーティングライン面にはみ出して上型28と下型26とが閉じるときに噛み込むことを防止して、成形機が停止したり磁性体コア16が破損して歩留まりを悪化させたりすることを防止することができる。特に、コイル電極の端部18の位置の矯正を、上型28と下型26のコイル電極の端部18を挟持する部分にテーパーなどのガイド構造図示していないを設けて、上型28と下型26を閉じながらコイル電極の端部18の位置を自動的に矯正する場合には、上型28と下型26が閉じる前に磁性体コア16のパーティングライン面へのはみ出しを確認できないので、本発明のようにすることはその効果がおおきいものである。また、凸条34はパーティングライン面よりも低い位置から下型26のキャビティーの底面29まで形成することが望ましい。このようにすることによりコイル部品本体17を下型26のキャビティーに挿入する際に、下型26の開口部分で凸条34がコイル部品の挿入性を阻害することをなくすことができる。尚、凸条34のパーティングライン面側を位置決め凸部32と同様にテーパー状に形成しておくと挿入の作業性が向上するために望ましい。さらに、位置決め凸部32と凸条34を同一線上に形成することが望ましい。このようにすることにより、位置決め凸部32と凸条34をそれぞれ別の場所に形成したときに比べて、外装体19を形成する樹脂の流動性がよく、ショートショット等の不具合の発生を防止することができる。このように外装体19を形成されたコイル部品本体17を図9に示す。図9のように、外装体19の表面には、外装体19をモールドする際に成形金型24で磁性体コア16を保持したり位置決めしたりした複数の凹部や溝が形成されており、巻回軸と直交する側面には磁性体コア16を保持ピン30で保持したことによって凹部が形成された保持ピン凹部36が形成され、巻回軸と平行な側面には、巻回軸と直行する側面と隣接する部分に位置決め凸部32により凹部が形成された位置決め凹部37が形成されている。さらに、位置決め凹部37と同一線上に、凸条34により形成された深さ寸法が位置決め凹部37の深さ寸法よりも浅い溝38が巻回軸の方向と平行に複数形成されている。そして、最後に、外装体19から突出したコイル電極の端部18を折り曲げ加工して端子電極を形成する端子電極形成工程。この端子電極折り曲げ工程では、外装体19から突出したコイル電極の端部18を、巻回軸と直交する側面の内、遠い側の側面方向に折り曲げ外装体19の側面に設けられた係止部39で係止させることにより端子電極20を形成している。このようにして図1に示したコイル部品を製造することができる。