"発熱部を有する抵抗体と、該抵抗体の端部に、該抵抗体の端部を取り囲むように接合されたリードと、前記抵抗体および前記リードを被覆する絶縁基体とを備え、前記リードは発熱部側の先端にかけて外形が細くなっており、前記抵抗体と前記リードとの接合部は、前記リードの軸方向に垂直な断面で視たとき、前記抵抗体が前記リードを介して前記絶縁基体と離間している領域を有していることを特徴とするヒータ。前記リードの前記外形が細くなっている部分は、前記リードの軸を含む断面で視たときに複数の傾斜領域を有しており、該複数の傾斜領域は後端側よりも先端側の傾斜が緩やかになっていることを特徴とする請求項1に記載のヒータ。前記接合部において、前記抵抗体がテーパー領域を有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載のヒータ。前記リードにおける前記発熱部側の先端が前記テーパー領域の起点よりも前記発熱部側に位置していることを特徴とする請求項3に記載のヒータ。前記リードにおける前記発熱部側の先端が前記テーパー領域の起点に位置していることを特徴とする請求項3に記載のヒータ。前記リードの軸を含む断面で視たとき、前記抵抗体の端部が丸く形成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載のヒータ。請求項1乃至請求項6のいずれかに記載のヒータと、前記リードの前記端子部に電気的に接続されるとともに前記ヒータを保持する金属製保持部材とを備えたグロープラグ。近年、エンジンの燃焼状態を最適化するために、ECUからの制御信号がパルス化した駆動方法がとられるようになってきた。ここで、パルスとしては矩形波を用いることが多い。パルスの立ち上がり部分には高周波成分があって、この高周波成分はリードの表面部で伝送する。ところが、異なるインピーダンスを持つリードの表面と抵抗体の表面とが貼り合わされるようにして継ぎ目部分が形成されると、この継ぎ目部分でインピーダンスの整合がとれずに高周波成分が反射してしまう。そのため、継ぎ目部分が局所的に加熱し、リードと抵抗体との継ぎ目部分にマイクロクラックの発生や抵抗値が変化する問題点が生じてきた。また、パルス駆動を採用せずに、DC駆動を採用した場合でも、同じような問題点が生じてきた。すなわち、近年のECUでは回路ロスがなくなったために、急速昇温を目的として、エンジン動作開始時に抵抗体に大電流が流れるようになっている。したがって、パルスの矩形波のように、電力突入の立ち上がりが急峻になり、高周波成分を含んだ高電力が、ヒータに突入してくるようになってきたため、同じような問題点が生じてきた。本発明は、上記従来の問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的は、急速昇温等の際に抵抗体に大電流が流れても抵抗体とリードとの接合部へのマイクロクラック等の発生が抑制されたヒータおよびこれを備えたグロープラグを提供することである。本発明のヒータは、発熱部を有する抵抗体と、該抵抗体の端部に、該抵抗体の端部を取り囲むように接合されたリードと、前記抵抗体および前記リードを被覆する絶縁基体とを備え、前記リードは発熱部側の先端にかけて外形が細くなっており、前記抵抗体と前記リードとの接合部は、前記リードの軸方向に垂直な断面で視たとき、前記抵抗体が前記リードを介して前記絶縁基体と離間している領域を有していることを特徴とするものである。また、本発明は、上記の構成のヒータと、前記リードの端子部に電気的に接続されるとともに前記ヒータを保持する金属製保持部材とを備えたことを特徴とするグロープラグである。本発明のヒータによれば、リードが発熱部側の先端にかけて外形が細くなるようにして、断面積を小さくしながら抵抗体を取り囲むように接合することとなるので、異なるインピーダンスを有するリードと抵抗体の接合部でも高周波成分が伝播する領域では急激なインピーダンスの不一致が生じず、その結果、高周波成分が反射せず、リードと抵抗体との継ぎ目部分でのインピーダンスの整合が取れるようになる。したがって、パルス駆動、DC駆動にかかわらず、電力突入の立ち上がりが急峻になっても、リードと発熱部との継ぎ目にマイクロクラック等が発生せず、長期間抵抗が安定する。これにより、ヒータの信頼性および耐久性が向上する。以下、本発明のヒータについて実施の形態の例について図面を参照して詳細に説明する。図1は本発明のヒータの実施の形態の一例を示す縦断面図である。また、図2aは図1に示す抵抗体とリードとの接合部を含む領域Aを拡大した拡大断面図であり、図2bは、図2aに示すX-X線における横断面図である。図3は、図2に示す領域Bにおける抵抗体とリードとの接合部の拡大斜視図である。本実施の形態のヒータ1は、発熱部4を有する抵抗体3と、抵抗体3の端部にこの抵抗体3の端部を取り囲むように接合されたリード8と、抵抗体3およびリード8を被覆する絶縁基体9とを備え、リード8は発熱部4側の先端にかけて外形が細くなっており、抵抗体3とリード8との接合部は、リード8の軸方向に垂直な断面で視たとき、抵抗体3がリード8を介して絶縁体9と離間している領域を有している。本実施の形態のヒータ1における絶縁基体9は、例えば棒状に形成されたものである。この絶縁基体9は抵抗体3およびリード8を被覆しており、言い換えると、抵抗体3およびリード8が絶縁基体9に埋設されている。ここで、絶縁基体9はセラミックスからなることが好ましく、これにより、金属よりも高温まで耐えることができるようになるので、急速昇温時の信頼性がより向上したヒータ1を提供することが可能になる。具体的には、酸化物セラミックス,窒化物セラミックス,炭化物セラミックス等の電気的な絶縁性を有するセラミックスが挙げられる。特に、絶縁基体9は、窒化珪素質セラミックスからなることが好適である。窒化珪素質セラミックスは、主成分である窒化珪素が高強度、高靱性、高絶縁性および耐熱性の観点で優れているからである。この窒化珪素質セラミックスは、例えば、主成分の窒化珪素に対して、焼結助剤として3~12質量のY2O3,Yb2O3,Er2O3等の希土類元素酸化物、05~3質量のAl2O3、さらに焼結体に含まれるSiO2量として15~5質量となるようにSiO2を混合し、所定の形状に成形し、その後、例えば1650~1780°Cでホットプレス焼成することにより得ることができる。また、絶縁基体9として窒化珪素質セラミックスから成るものを用いる場合、MoSiO2,WSi2等を混合し分散させることが好ましい。この場合、母材である窒化珪素質セラミックスの熱膨張率を抵抗体3の熱膨張率に近づけることができ、ヒータ1の耐久性を向上させることができる。発熱部4を有する抵抗体3は、例えば折返し形状をなしていて、折返しの中間点付近が最も発熱する発熱部4となっている。この抵抗体3としては、W,Mo,Tiなどの炭化物、窒化物、珪化物などを主成分とするものを使用することができる。絶縁基体9が上述の材料の場合、絶縁基体9との熱膨張率の差が小さい点、高い耐熱性を有する点および比抵抗が小さい点で、上記の材料のなかでも炭化タングステンWCが抵抗体3の材料として優れている。さらに、絶縁基体9が窒化珪素質セラミックスからなる場合、抵抗体3は、無機導電体のWCを主成分とし、これに添加される窒化珪素の含有率が20質量以上であるものが好ましい。例えば、窒化珪素質セラミックスから成る絶縁基体9中において、抵抗体3となる導体成分は窒化珪素と比較して熱膨張率が大きいため、通常は引張応力がかかった状態にある。これに対して、抵抗体3中に窒化珪素を添加することにより、熱膨張率を絶縁基体9のそれに近づけて、ヒータ1の昇温時および降温時の熱膨張率の差による応力を緩和することができる。また、抵抗体3に含まれる窒化珪素の含有量が40質量以下であるときには、抵抗体3の抵抗値を比較的小さくして安定させることができる。従って、抵抗体3に含まれる窒化珪素の含有量は20質量~40質量であることが好ましい。より好ましくは、窒化珪素の含有量は25質量~35質量がよい。また、抵抗体3への同様の添加物として、窒化珪素の代わりに窒化硼素を4質量~12質量添加することもできる。また、抵抗体3の厚み図2bに示す上下方向の厚みは、05mm~15mm程度がよく、抵抗体3の幅図2bに示す水平方向の幅は、03mm~13mm程度がよい。この範囲内とすることにより、抵抗体3の抵抗が小さくなって効率良く発熱するものとなり、また、積層構造の絶縁基体9の積層界面の密着性を保持することができる。抵抗体3の端部に接合されたリード8は、抵抗体3と同様の材料を用いて形成することができ、W,Mo,Tiなどの炭化物、窒化物、珪化物などを主成分とするものを使用することができる。そして、例えば絶縁基体9の形成材料の含有量を抵抗体3よりも少なくすることによって、抵抗体3よりも単位長さ当たりの抵抗値が低くなっているものである。特に、WCが、絶縁基体9との熱膨張率の差が小さい点、高い耐熱性を有する点および比抵抗が小さい点で、リード8の材料として好適である。また、リード8は無機導電体であるWCを主成分とし、これに窒化珪素を含有量が15質量以上となるように添加することが好ましい。窒化珪素の含有量が増すにつれてリード8の熱膨張率を絶縁基体9を構成する窒化珪素の熱膨張率に近づけることができる。また、窒化珪素の含有量が40質量以下であるときには、リード8の抵抗値が小さくなるとともに安定する。従って、窒化珪素の含有量は15質量~40質量が好ましい。より好ましくは、窒化珪素の含有量は20質量~35質量とするのがよい。なお、リード8は、絶縁基体9の形成材料の含有量を抵抗体3よりも少なくすることの他、抵抗体3よりも断面積を大きくすることによって、単位長さ当たりの抵抗値が低くなっていてもよい。リード8は、リード8の軸方向に垂直な断面で接合部を断面視したときに抵抗体3の端部を取り囲むように、抵抗体3に接合されている。また、リード8は発熱部4側の先端にかけて外形が漸次細くなっており、換言すれば、リード8は発熱部4側の先端にかけて漸次厚みが薄くなっている。そして、抵抗体3とリード8との接合部は、リード8の軸方向に垂直な断面で視たとき、抵抗体3がリード8を介して絶縁体と離間している領域を有している。ここでいう接合部とは、リード8の軸を含む断面で視たとき、抵抗体3とリード8との界面が存在する領域のことをいう。また、リード8の軸を含む断面とは、リード8の軸に沿ってリード8の軸方向に平行に切断した断面のことをいう。なお、接合部の長手方向の長さリード8が抵抗体3の端部を取り囲んでいる長手方向の距離は、001mm以上が好ましい。このような構成とすることにより、リード8が発熱部4側の先端にかけて外形が細くなるようにして、断面積を小さくしながら抵抗体3を取り囲むように接合することとなるので、リード8表面に沿って伝播してきた高周波成分がリード8の断面積が小さくなるとともにリード8内部にその伝播領域を拡大し、さらにリード8の内径側にある抵抗体3の表面にも伝播領域が含まれながら高周波成分は進行し、リード8の終端部では抵抗体3の表面のみで高周波成分が伝播するため、異なるインピーダンスを有するリード8と抵抗体8の接合部でも高周波成分が伝播する領域では急激なインピーダンスの不一致が生じず、その結果、高周波成分が反射せず、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分でのインピーダンスの整合が取れるようになる。すなわち、ECUからの制御信号がパルス化した駆動方法であっても、パルスの立ち上がり部分の高周波成分がリード8の表面部で伝送しても、継ぎ目部分での反射を抑止できる。したがって、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分での局所的な発熱を抑えることができ、継ぎ目部分にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗値が安定する。また、パルス駆動を採用せずに、DC駆動を採用した場合でも、同様の効果が得られる。すなわち、急速昇温を目的として、エンジン動作開始時に抵抗体に大電流を流すと、パルスの矩形波のように、電力突入の立ち上がりが急峻になり、高周波成分を含んだ高電力がヒータに突入してくるが、高周波成分を含んだ高電力がヒータに突入してきても、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分での局所的な発熱を抑えることができ、継ぎ目にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。なお、リード8が抵抗体3の端部を取り囲むように抵抗体3に接合されているとは、リード8が先端側に凹状部を有する形状であり、この凹状部に抵抗体3の端部が嵌合している構造であればよく、以下に述べるような形態が挙げられる。図2および図3に示したヒータ1は、抵抗体3とリード8との接合部が、リード8の軸方向に垂直な断面で断面視して抵抗体3が全周にわたりリード8を介して絶縁体9と離間している領域を有しているものである。この形態によれば、抵抗体3、リード8およびこれらとは熱膨張係数が大きく異なる絶縁基体9の界面抵抗体3とリード8と絶縁基体9との三重界面が存在しない領域を有するので、使用時冷却過程において、抵抗体3とリード8の界面に多大な応力集中がしないようにすることができる。その結果、繰り返し温度を上下させても熱膨張係数が近いために接合端部にクラックが入るのを抑制することができ、ヒータ1の信頼性および耐久性が向上する。一方、図4および図5に示したヒータ1は、リード8の発熱部4側の先端にかけて外形が漸次細くなっている部分テーパー部分の傾斜角度を全周にわたって一様とせず、傾斜角度を変化させて抵抗体3の端部を取り囲むように接合させたものである。なお、図4aは本発明のヒータ1の実施の形態の他の例を示す縦断面図であり、図4bは図4aに示すX-X線における横断面図、図4cは図4aに示すY-Y線における横断面図である。また、図5は図4aに示す領域Bにおける抵抗体3とリード8との接合部の拡大斜視図である。この形態によれば、リード8と抵抗体3との接合部の先端領域が曲線状になり、さらにこの先端領域と絶縁基体9との接触面積も拡大するので、さまざまな周波数帯域の高周波成分の反射を抑止することができるだけでなく、接合部で高周波成分のロスが熱に変換した場合でも、絶縁基体9に熱を散逸することができるようになる。したがって、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分での局所的な発熱を抑えることができ、継ぎ目部分にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定し、ヒータ1の信頼性および耐久性が向上する。なお、リード8のテーパー部分の傾斜角度を全周にわたって一様とせず、傾斜角度を変化させて抵抗体3を取り囲むように接合させることにより、抵抗体3およびリード8と絶縁基体9との接触面積が増えることで密着強度が増加し、さらに断面で視たときの接合形態が円ではなく花弁状となることで、ヒータ1に急激な熱衝撃が加わった場合においても、熱膨張の差による応力を緩和して、強靭なヒータとすることができる。さらに、本実施の形態のヒータ1は、変形例として以下のような形態とすることもできる。図6に示したヒータ1は、図2および図3に示した形態におけるリード8の形状を変形した変形例であり、リード8の外形が漸次細くなっている部分が、リード8の軸を含む断面で視たときに複数の傾斜領域を有しており、複数の傾斜領域は後端側よりも先端側の傾斜が緩やかになっているものである。具体的には、例えば図に示すように断面積が指数関数的に減少する形状になっている。なお、図6aは本発明のヒータの実施の形態の他の例を示す縦断面図であり、図6bは図6aに示すX-X線における横断面図である。このような形状によれば、周波数帯域に関係なく、最もインピーダンスがマッチングする断面積の減少形態となるので、継ぎ目にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。換言すれば、断面積が指数関数的に減少することで、反射する高周波成分がより少なくなって、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分での局所的な発熱を抑えることができ、継ぎ目にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定し、ヒータ1の信頼性および耐久性が向上する。また、図7~図11に示したヒータ1は、接合部において、抵抗体3がテーパー領域を有するように、抵抗体3の外形が発熱部4とは反対の側に向かって細くなっているものである。このような形状によれば、高周波成分がわずかに反射しても抵抗体3との境界に沿って反射するため、局所発熱する箇所をリード内部に閉じ込めることができるからであり、その結果、継ぎ目部分にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。なお、図7は抵抗体3における発熱部4とは反対側の先端が尖ったような形状を表し、図8~図10は抵抗体3における発熱部4とは反対側の先端に端面を有する形状であって尖っていない形状を表している。ここで、図7~図11におけるテーパー領域の長手方向の長さ図の水平方向の長さとしては001mm以上が好ましく、また図8~図10に示したヒータ1において、接合部における抵抗体3の外形が発熱部4とは反対の側に向かって断面積で50~90になるように細くなっていることが好ましい。これにより、リード8の軸方向に垂直なヒータ1の断面が接合部を含む部分において熱膨張係数を発熱部4の側からリード8側に向けて傾斜するように変化させることができ、急激な熱膨張差が発生しにくいように構成することができる。本実施の形態のヒータ1は、図10に示したように、リード8における発熱部側の先端が抵抗体3のテーパー領域の起点よりも発熱部側に位置していることが好ましい。これにより、継ぎ目部分が加熱しても、リード8のテーパー先端部が抵抗体3に食い込むため、リード8が継ぎ目からはがれることがなく、また継ぎ目にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。また、本実施の形態のヒータ1は、図11に示したように、リード8における発熱部側の先端が抵抗体3のテーパー領域の起点に位置していてもよい。これにより、最もインピーダンスがマッチングする形状になるので反射が起きず、発熱しなくなる。さらに、本実施の形態のヒータ1は、図12~図14に示したように、リード8の軸を含む断面で視たとき、抵抗体3の端部が丸く形成されていることが好ましい。抵抗体3の端部が丸く形成されていることで、突入電流が大きくなったときに導体の中心部を伝わってくる直流成分により生じる電子伝導による格子振動に起因した局部的な加熱による応力が、リード8と抵抗体3との継ぎ目部分で中心部に集中せず、外周方向に散逸して緩和される。したがって、継ぎ目部分にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。また、本発明は、上記の構成のいずれかに記載のヒータと、前記リードの端子部に電気的に接続されるとともに前記ヒータを保持する金属製保持部材とを備えたことを特徴とするグロープラグである。また、本実施の形態のヒータ1は、上記の構成のいずれかに記載のヒータ1と、リード8の端子部81に電気的に接続されるとともにヒータ1を保持する金属製保持部材とを備えたグロープラグとして使用することが好ましい。具体的には、ヒータ1は、棒状の絶縁基体9の内部に、折返し形状をなした抵抗体3が埋設されているとともに一対のリード8が抵抗体3の両端部にそれぞれ電気的に接続されて埋設されていて、一方のリード8に電気的に接続された金属製保持部材シース金具と、他方のリード8に電気的に接続されたワイヤとを備えたグロープラグとして使用することが好ましい。金属製保持部材シース金具は、ヒータ1を保持する金属製の筒状体であり、セラミック基体9の側面に引き出された一方のリード8にロウ材などで接合される。また、ワイヤは、他方のセラミック基体9の後端に引き出された他方のリード8にロウ材などで接合される。これにより、高温のエンジン中でONOFFが繰り返されながら長期使用しても、ヒータ1の抵抗が変化しないので、どんなときでも着火性に優れたグロープラグを提供できる。次に、本実施の形態のヒータ1の製造方法について説明する。本実施の形態のヒータ1は、例えば、抵抗体3、リード8および絶縁基体9の形状の金型を用いた射出成形法等によって形成することができる。まず、導電性セラミック粉末,樹脂バインダー等を含む、抵抗体3およびリード8となる導電性ペーストを作製するとともに、絶縁性セラミック粉末,樹脂バインダー等を含む絶縁基体9となるセラミックペーストを作製する。次に、導電性ペーストを用いて射出成形法等によって抵抗体3となる所定パターンの導電性ペーストの成形体成形体aを形成する。そして、成形体aを金型内に保持した状態で、導電性ペーストを金型内に充填してリード8となる所定パターンの導電性ペーストの成形体成形体bを形成する。これにより、成形体aと、この成形体aに接続された成形体bとが、金型内に保持された状態となる。次に、金型内に成形体aおよび成形体bを保持した状態で、金型の一部を絶縁基体9の成形用のものに取り替えた後、金型内に絶縁基体9となるセラミックペーストを充填する。これにより、成形体aおよび成形体bがセラミックペーストの成形体成形体cで覆われたヒータ1の成形体成形体dが得られる。次に、得られた成形体dを例えば1650°C~1780°Cの温度、30MPa~50MPaの圧力で焼成することにより、ヒータ1を作製することができる。なお、焼成は水素ガス等の非酸化性ガス雰囲気中で行なうことが好ましい。本発明の実施例のヒータを以下のようにして作製した。まず、炭化タングステンWC粉末を50質量、窒化珪素Si3N4粉末を35質量、樹脂バインダーを15質量含む導電性ペーストを、金型内に射出成形して抵抗体となる成形体aを作製した。次に、この成形体aを金型内に保持した状態で、リードとなる上記の導電性ペーストを金型内に充填することにより、成形体aと接続させてリードとなる成形体bを形成した。このとき、表1および表2に示すように、種々の形状を有する金型を用いて、6種の形状の抵抗体とリードとの接合部を形成した。なお、表1および表2における接合部でのリードの傾斜角および抵抗体の傾斜角は、それぞれ長手方向に平行な形状の場合を0°として、断面で見たときにリードおよび抵抗体の側面が長手軸から何度傾いているかを表している。次に、成形体aおよび成形体bを金型内に保持した状態で、窒化珪素Si3N4粉末を85質量、焼結助剤としてのイッテリビウムYbの酸化物Yb2O3を10質量、抵抗体およびリードに熱膨張率を近づけるための炭化タングステンWCを5質量含むセラミックペーストを、金型内に射出成形した。これにより、絶縁基体となる成形体c中に成形体aおよび成形体bが埋設された構成の成形体dを形成した。次に、得られた成形体dを円筒状の炭素製の型に入れた後、窒素ガスから成る非酸化性ガス雰囲気中で、1700°C、35MPaの圧力でホットプレスを行ない焼結してヒータを作製した。得られた焼結体の表面に露出したリード端部端子部に筒状の金属製保持部材シース金具をロウ付けしてグロープラグを作製した。このグロープラグの電極にパルスパターンジェネレータを接続し、印加電圧7V、パルス幅10μs、パルス間隔1μsの矩形パルスを連続通電した。1000時間経過後、通電前後の抵抗値の変化率通電後の抵抗値-通電前の抵抗値/通電前の抵抗値を測定した。その結果を表1に示す。表1に示すように、試料番号1は、最も発熱した箇所がリードと抵抗体との接続部であった。そして、通電状態を確認するために、オシロスコープを用いて試料番号1のヒータに流れるパルス波形を確認したところ、入力波形と異なり、パルスの立ち上がりが急峻にならず、7Vに到達するまで1μs要し、オーバーシュートしながら波打っていた。これは、試料番号1のヒータでは、パルスの立ち上がり部分に含まれる高周波成分が、リードと抵抗体との継ぎ目部分でインピーダンスの整合が取れないことから反射したものと考えられる。また、ヒータの最も発熱した箇所が、リードと抵抗体との接続部となっていることについても、高周波成分の反射に起因して、リードと抵抗体との継ぎ目部分での局所的な発熱が生じたものと考えられる。さらに、試料番号1の通電前後の抵抗変化は55と非常に大きくなったため、パルス通電後、走査型電子顕微鏡で試料番号1のリードと抵抗体との接合部を観察したところ、接合界面に外周方向から内側に向けて、マイクロクラックが生じていることを確認した。一方、試料番号2~6については、最も発熱した箇所はヒータ先端の抵抗体発熱部であった。そして、通電状態を確認するために、オシロスコープを用いてヒータに流れるパルス波形を確認したところ、入力波形とほぼ同じ波形であった。これは、リードと抵抗体との継ぎ目部分でインピーダンスの整合が取れたことで、パルスの立ち上がり部分に含まれる高周波成分が、リードと抵抗体との継ぎ目部分で反射せずに通電できたことを示している。また、試料番号2~6の通電前後の抵抗変化は5以下と小さく、パルス通電後、走査型電子顕微鏡でこれらの試料番号のリードと抵抗体との接合部を観察したところ、マイクロクラックは無かった。次に、ヒータにDC電源を接続して抵抗体の温度が1400°Cになるように印加電圧を設定し、15分間通電、22分間非通電の1,2を1サイクルとし、1万サイクル繰り返した。通電前後のヒータの抵抗値の変化率を測定した。表2に示すように、試料番号1の通電前後の抵抗変化は55と非常に大きくなったため、DC通電後、走査型電子顕微鏡で試料番号1のリードと抵抗体との接合部を観察したところ、接合界面に外周方向から内側に向けて、マイクロクラックが生じていることを確認した。一方、試料番号2~6の通電前後の抵抗変化は5以下と小さく、DC通電後に走査型電子顕微鏡でこれらの試料番号のリードと抵抗体との接合部を観察したところ、マイクロクラックは無かった。以上のように、リードは発熱部側の先端にかけて外形が漸次細くなっており、抵抗体とリードとの接合部は、リードの軸方向に垂直な断面で視たとき、抵抗体が前記リードを介して絶縁体と離間している領域を有していることで、パルス駆動、DC駆動にかかわらず、電力突入の立ち上がりが急峻になっても、リードと発熱部の継ぎ目にマイクロクラックが発生せず、長期間抵抗が安定する。これにより、ヒータの信頼性および耐久性が向上する。"