"弁箱内に、弁箱内の流路を横切る方向へ移動して流路を開閉する弁体と、弁箱シート部とが設けられ、弁体は、基材と、基材の外縁部に設けられ且つ閉位置において弁箱シート部に当接する弁体シート部とを有し、弁体シート部は基材に弾性材をライニングすることによって形成され、基材の外表面は、弁体シート部で囲まれた部分に、弾性材がライニングされていない非ライニング部を有していることを特徴とするソフトシール弁。弾性材は、基材にライニングされた後、加硫接着されることを特徴とする請求項1記載のソフトシール弁。基材の外表面と弁体シート部の外表面との境界部分は基材の外表面に形成された平坦面上に設けられていることを特徴とする請求項1又は請求項2記載のソフトシール弁。境界部分における基材の平坦面は、弾性材をライニングする際に使用される金型の内面に面接触し、金型に形成された凹部の開放側に面していることを特徴とする請求項3記載のソフトシール弁。弁体シート部は弁体の厚さ方向における基材の両面に設けられるシート体を有し、厚さ方向における基材の両面に貫通する貫通孔が形成され、基材の両面のシート体は貫通孔内に充填された弾性材によって互いに連結されていることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載のソフトシール弁。上記請求項4におけるソフトシール弁の弁体のライニング方法であって、基材を金型内に入れて金型を閉じ、基材の非ライニング部が金型内の受け部で受け止められ、且つ、基材の平坦面が金型の内面に面接触した状態で、弾性材を金型に形成された注入部から金型内の凹部に注入することを特徴とする弁体のライニング方法。上記請求項5におけるソフトシール弁の弁体のライニング方法であって、金型に形成された注入部から金型内へ注入される弾性材の最下流部分に基材の貫通孔が位置するように、基材を金型内に入れ、金型を閉じた後に、弾性材を注入部から金型内に注入することを特徴とする弁体のライニング方法。しかしながら上記の従来形式では、弁体は全面ゴムライニングされているため、ゴムライニング部分と弁箱内の水流体との接触面積が増え、このため、ゴムが流体中に溶出する可能性が高いといった問題がある。また、ゴムライニング施工時、金型内にゴムを注入する際の圧力により、弁体の芯金が金型内でずれたり或は変形し易く、ゴムライニングの厚さが正規の厚さから変動してしまうといった問題がある。本発明は、弾性材が流体中に溶出する可能性を低減することができ、弁体シート部を正規の厚さに形成することができ、弁体シート部が基材から剥離し難いソフトシール弁およびソフトシール弁の弁体のライニング方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本第1発明におけるソフトシール弁は、弁箱内に、弁箱内の流路を横切る方向へ移動して流路を開閉する弁体と、弁箱シート部とが設けられ、弁体は、基材と、基材の外縁部に設けられ且つ閉位置において弁箱シート部に当接する弁体シート部とを有し、弁体シート部は基材に弾性材をライニングすることによって形成され、基材の外表面は、弁体シート部で囲まれた部分に、弾性材がライニングされていない非ライニング部を有しているものである。これによると、弁体が閉位置に移動することにより、弁体シート部が弁箱シート部に当接し、弁箱内の流路が閉じられる。また、弁体が開位置に移動することにより、弁体シート部が弁箱シート部から離間し、弁箱内の流路が開通する。基材の外表面は非ライニング部を有しているため、全面ライニングに比べて、ライニング部分と弁箱内の流体との接触面積が減少し、ライニング部分の弾性材が流体中に溶出する可能性は低減される。本第2発明におけるソフトシール弁は、弾性材は、基材にライニングされた後、加硫接着されるものである。本第3発明におけるソフトシール弁は、基材の外表面と弁体シート部の外表面との境界部分は基材の外表面に形成された平坦面上に設けられているものである。これによると、境界部分にゴミ等の異物が引っ掛かり難い。本第4発明におけるソフトシール弁は、境界部分における基材の平坦面は、弾性材をライニングする際に使用される金型の内面に面接触し、金型に形成された凹部の開放側に面しているものである。これによると、ライニング施工時、基材を金型内に入れて金型を閉じ、弾性材を金型内に注入する。この際、基材の平坦面が金型の内面に面接触しているため、金型の凹部に充填された弾性材が基材の平坦面と金型の内面との隙間から漏洩するのを防止できる。また、基材の寸法に若干ばらつきが発生し、金型内で基材が僅かに平坦面に沿ってずれたとしても、基材の平坦面と金型の内面との接触は保たれ易いため、弾性材の漏洩を防止することができる。本第5発明におけるソフトシール弁は、弁体シート部は弁体の厚さ方向における基材の両面に設けられるシート体を有し、厚さ方向における基材の両面に貫通する貫通孔が形成され、基材の両面のシート体は貫通孔内に充填された弾性材によって互いに連結されているものである。これによると、基材の両面のシート体同士が貫通孔内に充填された弾性材によって互いに連結されているので、弁体シート部が基材から剥離するのを防止することができる。また、ライニング施工の前工程において、貫通孔を利用して基材を保持することができるため、流動浸漬法による粉体塗装を基材に対して容易に行うことができる。本第6発明は、上記第4発明におけるソフトシール弁の弁体のライニング方法であって、基材を金型内に入れて金型を閉じ、基材の非ライニング部が金型内の受け部で受け止められ、且つ、基材の平坦面が金型の内面に面接触した状態で、弾性材を金型に形成された注入部から金型内の凹部に注入するものである。これによると、ライニング施工時、基材の非ライニング部が金型内の受け部で受け止められているため、弾性材を注入部から金型内の凹部に注入する際、弾性材の注入圧力により基材が変形したりずれたりするのを防止できる。これにより、弁体シート部の厚さを正規の厚さに形成することができる。また、金型の凹部に充填された弾性材が基材の平坦面と金型の内面との間から漏洩するのを防止できる。本第7発明は、上記第5発明におけるソフトシール弁の弁体のライニング方法であって、金型に形成された注入部から金型内へ注入される弾性材の最下流部分に基材の貫通孔が位置するように、基材を金型内に入れ、金型を閉じた後に、弾性材を注入部から金型内に注入するものである。これによると、弾性材は、注入部から金型内へ注入されて最下流部分に達し、基材の貫通孔に充填される。この際、金型内の微小なゴミ等の異物が、弾性材と共に流れて最下流部分に達し、貫通孔内に集められる。これにより、弁体シート部の弾性材中にゴミ等の異物が混入するのを防止できる。以上のように本発明によると、基材の外表面は非ライニング部を有しているため、全面ライニングに比べて、ライニング部分と弁箱内の流体との接触面積が減少し、弾性材が流体中に溶出する可能性を低減することができる。また、弾性材の注入圧力を受けて基材が変形したりずれたりするのを防止できるため、弁体シート部の厚さを正規の厚さに形成することができる。さらに、基材の両面のシート体同士が貫通孔内に充填された弾性材によって互いに連結されているので、弁体シート部が基材から剥離するのを防止することができる。以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。先ず、ソフトシール弁の構成を説明する。図1~図3に示すように、ソフトシール弁1は、弁箱2と、弁体3と、弁棒4を有している。弁箱2内には、弁箱内流路5と、弁箱シート部6とが設けられている。弁体3は、弁棒4の回転により、上下方向弁箱内流路5を横切る方向の一例であり、弁棒4の軸心方向Aに相当へ移動して弁箱内流路5を開閉する。弁体3の上部には雌ねじこま7が設けられ、弁棒4の雄ねじ部が雌ねじこま7に螺合している。弁箱2の内側面には、弁体3を上下方向開閉方向へ案内する左右一対の案内レール9が上下方向に配設されている。また、弁体3の両側部には、案内レール9に係合する案内溝10が形成され、案内レール9と案内溝10とで案内部が構成されている。図3~図7に示すように、弁体3は、金属製の芯金12基材の一例と、閉位置Sにおいて弁箱シート部6に当接する弁体シート部13とを有している。また、図4,図7~図10に示すように、芯金12は、上下方向に貫通した孔部14が形成された扇形状の本体部15と、雌ねじこま7が挿入される挿入部16とを有している。尚、挿入部16は本体部15の上部に設けられており、芯金12の表面は粉体塗装が施されている。弁体3の厚さ方向Bにおける本体部15の両面の外縁部には、厚さ方向Bに盛り上がった外縁突部18が形成されている。また、図8~図10に示すように、本体部15の上部には、両外縁突部18の表面厚さ方向における基材の両面の一例に貫通する複数本図10では二本の貫通孔24が形成されている。これら貫通孔24は、孔部14に交差しないように、孔部14の両外側方を通っている。さらに、図6,図8,図9に示すように、本体部15の下端部には、孔部14の径方向に突出した下部突部19が形成されている。尚、図8,図9,図12に示すように、下部突部19には、下方が開放された円環状の溝20が形成されている。弁体シート部13は、図6に示すように、弁体3の厚さ方向Bにおける芯金12の両面の外縁部に設けられる一対の環状の第1シート体13a,13bと、図7に示すように、両第1シート体13a,13bの下部間に一体に設けられた円環状の第2シート体13cとを有している。尚、両第1シート体13a,13bの下部同士は第2シート体13cを介して一体に繋がっており、図8,図9に示すように、第2シート体13cは溝20に嵌め込まれている。弁体シート部13は、ゴム21弾性材の一例を芯金12にライニングすることにより形成され、ライニング後、芯金12に加硫接着される。また、図8,図9に示すように、芯金12の両面の第1シート体13a,13bは貫通孔24内に充填されたゴム21によって互いに連結されている。図4に示すように、芯金12は、弁体シート部13の第1シート体13a,13bで囲まれた内周部分に、ゴム21がライニングされていない非ライニング部25を有している。尚、非ライニング部25においては、粉体塗装された芯金12が露出している。弁体シート部13の外表面と芯金12の外表面との境界部分は芯金12の外表面に形成された平坦面上に設けられている。すなわち、図11に示すように、弁体シート部13の第1シート体13a,13bの外表面と芯金12の外縁突部18の外表面との境界部分29は芯金12の外表面に形成された平坦面28上に設けられている。また、図12に示すように、弁体シート部13の第2シート体13cの外表面と芯金12の下部突部19の外表面との境界部分31は芯金12の外表面に形成された平坦面33上に設けられている。尚、平坦面28,33とは、凹凸の無い、平らな平面である。次に、弁体3の芯金12にライニングして弁体シート部13を設けるライニング工程に使用される金型の構成を説明する。図13~図15に示すように、金型45は開閉自在な上金型46と下金型47と抜き金型48とを有している。これら上金型46と下金型47と抜き金型48との各内面にはそれぞれ、溶融されたゴム21が充填される凹部49~51が形成されている。尚、上金型46の凹部49と抜き金型48の凹部51とが連通し、下金型47の凹部50と抜き金型48の凹部51とが連通している。また、凹部49,50に充填されたゴム21により、弁体シート部13の両第1シート体13a,13bが形成され、凹部51に充填されたゴム21により、弁体シート部13の第2シート体13cが形成される。図13~図15に示すように、抜き金型48には、外部から凹部51内に連通する複数本図13では二本の注入孔52注入部の一例が形成されている。尚、図14に示すように、芯金12の貫通孔24は、注入孔52から金型45内に注入されるゴム21の最下流部分に位置している。また、図15に示すように、貫通孔24の一端は上金型46の凹部49に連通し、貫通孔24の他端は下金型47の凹部50に連通する。また、図13~図15に示すように、上金型46の内部と下金型47の内部とにはそれぞれ、芯金12の非ライニング部25を受け止める受け部53が設けられている。図15に示すように、金型45を閉じた状態で、図16に示すように、いずれか片面側の境界部分29における芯金12の平坦面28は、上金型46の内面46aに面接触し、凹部49の開放側に面している。同様に、反対側の面の境界部分29における芯金12の平坦面28は、下金型47の内面47aに面接触し、凹部50の開放側に面している。また、図17に示すように、境界部分31における芯金12の平坦面33は、抜き金型48の内面48aに面接触し、凹部51の開放側に面している。次に、上記金型45を用いた弁体3のライニング方法を説明する。金型45を開き、粉体塗装された芯金12を金型45内に収納して、金型45を閉じる。これにより、図15に示すように、芯金12の両非ライニング部25が金型45内の両受け部53によって受け止められる。この際、非ライニング部25は広範囲にわたって受け部53に面接触する。また、図16,図17に示すように、芯金12の各平坦面28,33は上金型46の内面46aおよび下金型47の内面47aおよび抜き金型48の内面48aに面接触している。その後、図13,図14に示すように、抜き金型48の注入孔52が上位で且つ芯金12の貫通孔24が下位になる向きに金型45をセットし、注入孔52から金型45内に溶融したゴム21を注入する。これにより、図15に示すように、ゴム21が、注入孔52から抜き金型48の凹部51を流れ、さらに、凹部51から上金型46の凹部49と下金型47の凹部50とを流れ、その後、凹部49,50から芯金12の貫通孔24内に流れ込む。これにより、各凹部49~51と貫通孔24とにゴム21が充填され、弁体シート部13が形成される。その後、金型45を加熱することにより、金型45内のゴム21が芯金12に加硫接着される。その後、図18に示すように、金型45を開き、弁体シート部13が加硫接着された弁体3を金型45から取り出す。上記のような弁体3のライニング方法において、図15に示すように、金型45を閉じた状態では、芯金12の非ライニング部25が金型45内の一対の受け部53によって広範囲にわたり両側から受け止められているため、ゴム21を注入孔52から金型45内の各凹部49~51と貫通孔24とに注入する際、ゴム21の注入圧力により芯金12が変形したりずれたりするのを防止できる。これにより、図18に示すように、弁体シート部13の厚さTを正規の厚さに形成することができる。また、図16,図17に示すように、芯金12の各平坦面28,33が上金型46の内面46aおよび下金型47の内面47aおよび抜き金型48の内面48aに面接触しているため、金型45内の各凹部49~51に充填されたゴム21が芯金12の各平坦面28,33と金型45の内面46a~48aとの隙間から漏洩するのを防止できる。また、図16に示すように、芯金12の寸法に若干ばらつきが発生し、金型45内で芯金12が僅かに平坦面28に沿ってずれたとしても、芯金12の平坦面28と上下両金型46,47の内面46a,47aとの接触は保たれ易く、ゴム21の漏洩を防止することができる。同様に、図17に示すように、金型45内で芯金12が僅かに平坦面33に沿ってずれたとしても、芯金12の平坦面33と抜き金型48の内面48aとの接触は保たれ易く、ゴム21の漏洩を防止することができる。さらに、図14に示すように、ゴム21は、上位となる注入孔52から金型45内へ注入されて最下流部分に流下し、下位となる芯金12の貫通孔24に充填される。この際、金型45内の微小なゴミ等の異物が、ゴム21と共に流れて最下流部分に達し、貫通孔24内に集められる。これにより、弁体シート部13のゴム21中にゴミ等の異物が混入するのを防止することができる。上記ライニング方法によりライニングされた弁体3を用いて組立てられたソフトシール弁1は、図3に示すように、弁体3が閉位置Sに移動することにより、弁体シート部13が弁箱シート部6に当接し、弁箱内流路5が閉じられる。また、図2に示すように、弁体3が開位置Oに移動することにより、弁体シート部13が弁箱シート部6から離間し、弁箱内流路5が開通する。図4に示すように、芯金12の外表面は非ライニング部25を有しているため、芯金12の全面をゴム21でライニングする全面ライニングに比べて、ライニング部分と弁箱2内の水流体の一例との接触面積が減少し、ライニング部分のゴム21が水中に溶出する可能性は低下する。また、図8,図9に示すように、弁体シート部13の両第1シート体13a,13b同士が貫通孔24内に充填されたゴム21によって互いに連結されているので、弁体シート部13が芯金12から剥離するのを防止することができる。また、図11,図12に示すように、境界部分29,31が芯金12の平坦面28,33上に設けられているため、境界部分29,31にゴミ等の異物が引っ掛かり難い。また、上記ライニング工程の前工程において、図10の仮想線で示すように、両貫通孔24にピン58等を挿入して、芯金12を保持することができる。このように芯金12を保持した状態で浸漬槽図示省略内の粉体塗料中に浸漬することにより、流動浸漬法による粉体塗装を芯金12に対して容易に行うことができる。上記実施の形態では、図10に示すように、芯金12に二本の貫通孔24を形成したが、二本以外の複数本又は一本でもよい。上記実施の形態では、図13に示すように、抜き金型48に二本の注入孔52を形成したが、二本以外の複数本又は一本でもよい。上記実施の形態では、図6に示すように、弁体シート部13は芯金12の両面に設けられる一対の環状の第1シート体13a,13bを有しているが、いずれか片方のみの第1シート体を有していてもよい。上記実施の形態では、予め固形化したゴムを芯金12に嵌め込んで加硫してもよい。上記実施の形態では、芯金12の外表面の一部にゴム21をライニングして弁体シート部13を形成しているが、芯金12の外表面に樹脂をライニングし、その上にゴム21をライニングして加硫することにより、弁体シート部13を形成してもよい。上記実施の形態では、図16,図17に示すように、各金型46~48を芯金12の各平坦部分平坦面28,33に押し当てることによって、図11,図12に示すように、弁体シート部13と芯金12との各境界部分29,31を芯金12の各平坦部分平坦面28,33上に設けているが、ゴムライニング又は加硫接着後に、ナイフやヤスリ等で弁体シート部13のゴム21を取り除き、結果的に、弁体シート部13と芯金12との各境界部分29,31を芯金12の各平坦部分平坦面28,33上に設けてもよい。"