"p型電極及びn型電極がセルの一面に交互に並設されるとともに、上記p型電極の一端と接続するp型電極集電部が一側縁部に沿って設けられ、上記n型電極の一端と接続するn型電極集電部が他側縁部に沿って設けられた複数の太陽電池セルと、幅方向の一方側が長手方向に亘って一の上記太陽電池セルの上記p型電極集電部と接続され、幅方向の他方側が長手方向に沿って上記一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの上記n型電極集電部と接続され、上記一の太陽電池セルの上記p型電極集電部と上記他の太陽電池セルの上記n型電極集電部とを導通させる接続用導体と、上記接続用導体を、長手方向に亘って上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に面接続する接着剤層とを有する太陽電池モジュール。上記接続用導体は、上記p型電極集電部及びn型電極集電部の全長の90以上に亘って面接続されている請求項1記載の太陽電池モジュール。上記接続用導体は、上記p型電極集電部及びn型電極集電部と接続する接続幅が1~5mmである請求項1又は請求項2に記載の太陽電池モジュール。上記接着剤層は、予め上記接続用導体に積層され、上記接続用導体との接着面と反対側の表面から導電性粒子が露出している請求項1~3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュール。上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に代えて、上記接続用導体が、上記一の太陽電池セルに設けられた上記p型電極及び上記他の太陽電池セルに設けられた上記n型電極の各一端に接続する請求項1~3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュール。p型電極及びn型電極がセルの一面に交互に並設された複数の太陽電池セルを、一の太陽電池セルの一側縁部に沿って設けられ上記p型電極の一端と接続するp型電極集電部と、他の太陽電池セルの他側縁部に沿って設けられ上記n型電極の一端と接続するn型電極集電部とが隣接するように配列し、上記一の太陽電池セルの上記p型電極集電部と上記他の太陽電池セルの上記n型電極集電部とを導通させる接続用導体を、接着剤層を介して、該接続用導体の幅方向の一方側を長手方向に亘って上記p型電極集電部に配置し、上記接続用導体の幅方向の他方側を長手方向に亘って上記n型電極集電部に配置し、上記接続用導体を、長手方向に亘って上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に面接続する太陽電池モジュールの製造方法。上記接続用導体は、上記太陽電池セルのラミネートにより一括して上記p型電極集電部及びn型電極集電部に圧着される請求項6記載の太陽電池モジュールの製造方法。上記接続用導体と上記接着剤層とが予め一体に積層されている積層体を上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に配置する請求項6又は請求項7に記載の太陽電池モジュールの製造方法。上記接着剤層は、上記接続用導体との接着面と反対側の表面から導電性粒子が露出している請求項8に記載の太陽電池モジュールの製造方法。上記接続用導体は、上記p型電極集電部及びn型電極集電部の全長の90以上に亘って面接続されている請求項6~9のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。上記接続用導体は、上記p型電極集電部及びn型電極集電部と接続する接続幅が1~5mmである請求項6~10のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に代えて、上記接続用導体を、上記一の太陽電池セルに設けられた上記p型電極及び上記他の太陽電池セルに設けられた上記n型電極の各一端に接続する請求項6~10のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。しかし、はんだ付けでは約260°Cと高温による接続処理が行われるため、太陽電池セル100の反りが懸念される。また、太陽電池モジュールの出力を上げるためにタブ線による抵抗値を下げる必要があり、そのためタブ線105の断面積を大きくする必要がある。しかし、タブ線の断面積を大きくするとタブ線自体の剛性が高くなり、熱膨張に伴うタブ線105とp型電極集電部103及びn型電極集電部104との接続点106に生じる内部応力によって、p型電極集電部103及びn型電極集電部104とタブ線105との間の接続信頼性が低下することが懸念される。さらに、はんだ付けでは、フラックスを用いため、フラックスの残渣により、太陽電池セル100の封止樹脂の剥がれや接着性の悪化も懸念される。一方で、p型電極集電部103及びn型電極集電部104とタブ線105との間の接続信頼性の低下を補うべく、タブ線105のはんだ接続面積を大きく取ると、太陽電池セル100における有効面積が狭くなり、発電効率が低下してしまう。そこで、本発明は、p型電極集電部及びn型電極集電部と接続用導体との間の接続信頼性を向上させつつ、発電効率の向上を図る太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。上述した課題を解決するために、本発明に係る太陽電池モジュールは、p型電極及びn型電極がセルの一面に交互に並設されるとともに、上記p型電極の一端と接続するp型電極集電部が一側縁部に沿って設けられ、上記n型電極の一端と接続するn型電極集電部が他側縁部に沿って設けられた複数の太陽電池セルと、幅方向の一方側が長手方向に亘って一の上記太陽電池セルの上記p型電極集電部と接続され、幅方向の他方側が長手方向に沿って上記一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの上記n型電極集電部と接続され、上記一の太陽電池セルの上記p型電極集電部と上記他の太陽電池セルの上記n型電極集電部とを導通させる接続用導体と、上記接続用導体を、長手方向に亘って上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に面接続する接着剤層とを有するものである。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、p型電極及びn型電極がセルの一面に交互に並設された複数の太陽電池セルを、一の太陽電池セルの一側縁部に沿って設けられ上記p型電極の一端と接続するp型電極集電部と、他の太陽電池セルの他側縁部に沿って設けられ上記n型電極の一端と接続するn型電極集電部とが隣接するように配列し、上記一の太陽電池セルの上記p型電極集電部と上記他の太陽電池セルの上記n型電極集電部とを導通させる接続用導体を、接着剤層を介して、該接続用導体の幅方向の一方側を長手方向に亘って上記p型電極集電部に配置し、上記接続用導体の幅方向の他方側を長手方向に亘って上記n型電極集電部に配置し、上記接続用導体を、長手方向に亘って上記p型電極集電部及び上記n型電極集電部に面接続する工程を有する。本発明によれば、接着剤層を介してp型電極集電部及びn型電極集電部と接続用導体とが、太陽電池セルの側縁部に沿って面接続されることにより、接続用導体とp型電極集電部及びn型電極集電部との接続面積を大きく確保することができ、接続用導体との導通抵抗の増大を防止すると共に接続信頼性を維持することができる。また、本発明によれば、太陽電池セルの側縁部に沿って接続用導体の接続面積を確保するため、p型電極集電部及びn型電極集電部の接続幅を狭小化でき、その分p型電極やn型電極を形成することで有効面積を確保し、発電効率を向上させることができる。以下、本発明が適用された太陽電池モジュール及びその製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。[太陽電池モジュール]本発明が適用された太陽電池モジュール1について、光電変換素子として、単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型光電変換素子を用いる結晶シリコン系太陽電池モジュールを例に説明する。[太陽電池セル]太陽電池モジュール1は、図1に示すように、複数の太陽電池セル2がインターコネクタとなる接続用導体3によって直列に接続されたストリングス4を有し、このストリングス4を複数配列したマトリクス5を備える。そして、太陽電池モジュール1は、このマトリクス5が封止接着剤のシート6で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー7及び裏面側に設けられたバックシート8とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム9が取り付けられることにより形成される。封止接着剤としては、例えばエチレンビニルアルコール樹脂EVA等の透光性封止材が用いられる。また、表面カバー7としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート8としては、ガラスや、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。[電極]太陽電池モジュールの各太陽電池セル2は、シリコン基板からなる光電変換素子10を有する。光電変換素子10は、図2aに示すように、受光面となる表面10aには電極は形成されておらず、図2bに示すように、受光面と反対側の裏面10bに、極性の異なるp型電極11及びn型電極12が形成されている。太陽電池セル2は、ライン状のp型電極11及びn型電極12が、光電変換素子10の裏面10bに交互に並設されるとともに、一側縁部2aに沿って複数のp型電極11の各一端と接続するp型電極集電部13が設けられ、他側縁部2bに沿って複数のn型電極12の各一端と接続するn型電極集電部14が設けられている。p型電極集電部13及びn型電極集電部14は、太陽電池セル2の相対向する一側縁部2a及び他側縁部2bに沿って設けられ、かつ所定の幅を有する。これにより、太陽電池セル2は、p型電極11及びp型電極集電部13、n型電極12及びn型電極集電部14が、それぞれ櫛状に形成され、それぞれが互い違いに櫛目の間に入り込んでいる。これらp型電極11、n型電極12、p型電極集電部13及びn型電極集電部14は、例えば、光電変換素子10の裏面10bにAgペースト等の導電性ペーストが所定のパターンで塗布、焼成されることにより形成される。そして、太陽電池セル2は、後述する接続用導体3によって、p型電極集電部13と、隣接する太陽電池セル2のn型電極集電部14とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス4を構成する。接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14との接続は、後述する導電性接着フィルム17によって行う。ここで、p型電極集電部13及びn型電極集電部14は、接続用導体3と接続する所定の接続幅Wを有する。接続幅Wは、図2bに示すように、p型電極集電部13の、太陽電池セル2の一側縁部2aに沿った長手方向と直交する幅をいい、接続用導体3の幅方向の一方側が接続する領域となる。太陽電池セル2は、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の各接続幅Wに応じて、接続用導体3との接続信頼性及び発電に寄与する有効面積が規定される。すなわち、太陽電池セル2は、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の各接続幅Wを狭くすればp型電極11及びn型電極12の面積を多く確保することができ、発電効率を向上させることができるが、接続用導体3との接続面積が少なくなって、導通抵抗の増大や接続信頼性を損なう。一方、太陽電池セル2は、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の各接続幅Wを多く確保すれば、接続用導体3との導通抵抗や接続信頼性の面で有利となるが、発電に寄与する有効面積が減少する。そこで、太陽電池セル2は、導電性接着フィルム17を介してp型電極集電部13及びn型電極集電部14と接続用導体3とが面接続されることにより、接続用導体3との導通抵抗の増大を防止すると共に接続信頼性を向上させつつ、有効面積を確保して発電効率を向上させる。このような、接続信頼性と発電効率の調和を図る接続幅Wとしては、略1~5mmである。[接続用導体]接続用導体3は、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線よりも幅広に形成されている。接続用導体3は、例えば、50~300μm厚のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等を施すことにより形成される。また、接続用導体3は、太陽電池セル2の一側縁部2a及び他側縁部2bと略同等の長さで用いられ、幅方向の一方側が、相隣接する一対の太陽電池セル2の一方に形成されたp型電極集電部13又はn型電極集電部14の接続部とされ、幅方向の他方側が他方の太陽電池セル2に形成されたn型電極集電部14又はp型電極集電部13の接続部とされている。接続用導体3は、図3に示すように、予め、一面に接着剤層を構成する導電性接着フィルム17が積層されることにより積層体15を構成する。そして、接続用導体3は、積層体15の導電性接着フィルム17が設けられた面が、一方の太陽電池セル2に設けられたp型電極集電部13と他方の太陽電池セル2に設けられたn型電極集電部14とに跨って配置されることにより、相隣接する一対の太陽電池セル2を直列に接続する。[接着剤層]接着剤層を構成する導電性接着フィルム17は、図4に示すように、熱硬化型のバインダー樹脂18に導電性粒子19が高密度に含有され、フィルム状に成形されたものである。導電性接着フィルム17は、押し込み性の観点から、バインダー樹脂の最低溶融粘度が、100~100000Pasであることが好ましい。導電性接着フィルム17は、最低溶融粘度が低すぎると低圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良やセル受光面へのはみ出しが生じやすく、受光率低下の原因ともなる。また、最低溶融粘度が高すぎてもフィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。バインダー樹脂18に含有される導電性粒子19としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したものなどを挙げることができる。導電性粒子19の形状としては、球形、扁平形状を好ましく使用することができる。なお、導電性粒子19の平均粒子径は1~50μmの範囲で使用が可能であり、10~30μmの範囲を好ましく使用することができる。また、導電性接着フィルム17は、常温付近での粘度が10~10000kPasであることが好ましく、さらに好ましくは、10~5000kPasである。導電性接着フィルム17の粘度が10~10000kPasの範囲であることにより、導電性接着フィルム17を接続用導体3の一面に設け、リール21に巻装した場合において、いわゆるはみ出しによるブロッキングを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。導電性接着フィルム17のバインダー樹脂層の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、より好ましくは、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを含有する。膜形成樹脂は、平均分子量が10000以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、10000~80000程度の平均分子量であることが好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。液状エポキシ樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、市販のエポキシ樹脂が全て使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。潜在性硬化剤としては、加熱硬化型、UV硬化型などの各種硬化剤が使用できる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。なかでも、本願では、加熱硬化型の潜在性硬化剤が好適に用いられ、p型電極集電部13やn型電極集電部14に加熱押圧されることにより本硬化される。液状エポキシ樹脂を使用する場合は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプトスルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。また、その他の添加組成物として、無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。無機フィラーとしては、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができ、無機フィラーの種類は特に限定されるものではない。上述したように、導電性接着フィルム17は、接続用導体3上にバインダー樹脂18が積層されることにより、テープ状の積層体15が形成されている。また、導電性接着フィルム17は、バインダー樹脂18の接続用導体3が積層される面と反対側の面に剥離シートを有する構成としてもよい。剥離シートとしては、特に制限はなく、PETPolyEthyleneTerephthalate、OPPOrientedPolypropylene、PMPPoly4methlpentene-1、PTFEPolytetrafluoroethyleneなどを用いることができる。このテープ状の導電性接着フィルム17は、リール21に巻回される。積層体15は、予め接続用導体3と導電性接着フィルム17とを積層一体化されているため、実使用時においては、リール21より引き出され、太陽電池セル2の一側縁部2a及び他側縁部2bと略同等の所定の長さにカットされた後、剥離シートが剥離され、導電性接着フィルム17のバインダー樹脂18をp型電極集電部13及びn型電極集電部14上に貼着することにより接続用導体3と各電極集電部13,14との接続を図ることができる。上記では、フィルム形状を有する導電性接着フィルムについて説明したが、ペースト状であっても問題は無い。導電性接着ペーストを用いる場合にも、接続用導体3は、予め太陽電池セル2への接着面となる一面にこの導電性接着ペーストを塗布しておき、この導電性接着ペーストを介して太陽電池セル2の各電極集電部13,14上に貼着してもよい。なお、積層体15は、長尺状に形成されたリール形状に限らず、各電極集電部13,14に応じた短冊形状であってもよい。また、予め積層体15を構成することなく、導電性接着フィルム17や導電性接着ペーストを各電極集電部13,14に設け、その後に接続用導体3を配置するようにしてもよい。本願では、導電性粒子を含有するフィルム状の導電性接着フィルム17、ペースト状の導電性接着ペースト、導電性接着フィルム17と導電性粒子を含有せずバインダー樹脂のみからなる絶縁性接着フィルムとを積層させた積層フィルムにより構成された接着剤層を接着剤層と定義する。導電性接着フィルム17が巻き取られたリール製品として提供される場合、導電性接着フィルム17の粘度を10~10000kPasの範囲とすることにより、導電性接着フィルム17の変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。また、導電性接着フィルム17が短冊形状で2枚以上積層された場合も同様に、変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。導電性接着フィルム17の製法は、先ず、導電性粒子19と、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させる。溶剤としては、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。溶解させて得られた樹脂生成用溶液を剥離シート上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、導電性接着フィルム17を得る。次いで、導電性接着フィルム17は、ロールラミネート等により、バインダー樹脂18の層が接続用導体3の一面に積層され、積層体15が形成される。なお、剥離シート及び接続用導体3は、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の接続幅Wに応じた幅に形成されている。すなわち、積層体15は、接続用導体3のp型電極集電部13及びn型電極集電部14の接続幅Wに応じて、幅方向の一方がp型電極集電部13の接続幅Wと同等の幅を有し、幅方向の他方がn型電極集電部14の接続幅Wと同等の幅を有する。[製造方法]次いで、太陽電池モジュール1の製造工程について説明する。先ず、図5に示すように、複数の太陽電池セル2を、一方の太陽電池セル2のp型電極集電部13と他方の太陽電池セル2のn型電極集電部14とが隣接するように配列する。次いで、積層体15を、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の長さに応じて所定の長さにカットし、図6に示すように、2つの太陽電池セル2間において隣接するp型電極集電部13及びn型電極集電部14に跨って、かつ一方の太陽電池セル2の一側縁部2a及び他方の太陽電池セル2の他側縁部2bに沿って、仮貼りする。このとき、積層体15は、導電性接着フィルム17が積層された面をp型電極集電部13上及びn型電極集電部14上に配置することにより、接続用導体3が導電性接着フィルム17を介してp型電極集電部13上及びn型電極集電部14上に配置される。また、積層体15は、p型電極集電部13上に仮貼りされる一方の側がn型電極12に触れないようにされ、また、n型電極集電部14上に仮貼りされる他方の側がp型電極11に触れないようにされる。積層体15の仮貼りは、接続用導体3の上から加熱ボンダーによって、導電性接着フィルム17が流動性を示すが本硬化は生じない程度の所定の温度例えば、70~80°C、圧力例えば、0.5MPaで、所定時間例えば、0.5秒、熱加圧することにより行う。これにより複数の太陽電池セル2が接続用導体3によって接続された太陽電池ストリングス4が形成される。ストリングス4が複数配列されたマトリクス5は、太陽電池セル2を封止するEVA等の透光性の封止接着剤のシート6が表裏面に積層され、受光面側に設けられた表面カバー7及び裏面側に設けられたバックシート8とともに一括してラミネートされる。このラミネート工程により、積層体15は、接続用導体3の上からラミネーターによって所定の温度、圧力で所定時間熱加圧されることにより、接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14との間からバインダー樹脂18が流出するとともに導電性粒子19が挟持され、この状態でバインダー樹脂18が硬化する。これにより、導電性接着フィルム17を介して、接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14とが導通接続され、相隣接する太陽電池セル2が直列に接続される。最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム9が取り付けられ、太陽電池モジュール1が完成する。[効果]このような太陽電池モジュール1によれば、導電性接着フィルム17を介してp型電極集電部13及びn型電極集電部14と接続用導体3とが、太陽電池セル2の側縁部に沿って所定の接続幅Wをもって面接続されることにより、接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14との接続面積を大きく確保することができ、接続用導体3との導通抵抗の増大を防止すると共に接続信頼性を維持することができる。また、接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14とを面接続することにより、接続部間にかかる応力を分散し、温度サイクル環境下に繰り返し晒された場合にも、接続の安定性を得ることができる。また、導電性接着フィルム17による接着剤層は、はんだに比して弾性率が低いため、太陽電池セル2と接続用導体3間の応力も緩和することができる。さらに、太陽電池モジュール1は、太陽電池セル2の側縁部に沿って接続用導体3の接続面積を確保するため、p型電極集電部13及びn型電極集電部14の接続幅Wを狭小化でき、その分p型電極11やn型電極12を形成することで有効面積を確保し、発電効率を向上させることができる。ここで、接続用導体3は、図2bに示すp型電極集電部13及びn型電極集電部14における太陽電池セル2の側縁部に沿った全長L電極の長さの90以上に亘って面接続されていることが好ましい。これにより、接続用導体3の接続信頼性を確保すると共に発電効率の向上を図ることができる。また、積層体15は、図7に示すように、導電性接着フィルム17の接続用導体3に積層された面と反対側の表面から導電性粒子19が露出していてもよい。これにより、積層体15は、導電性粒子19がp型電極集電部13及びn型電極集電部14に接触すると共に、バインダー樹脂18が流出することがなくても、接続用導体3とp型電極集電部13及びn型電極集電部14との導通を確実に図ることができる。このように、導電性粒子19が表面から露出する導電性接着フィルム17は、例えば、Ni粒子の凝集体を樹脂生成用溶液に分散させ、剥離シート上に塗布した後、溶剤を揮発させることにより表面露出させる方法や、樹脂生成用溶液を剥離シート上に塗布し、Ni粒子を表面に撒布した後、溶剤を揮発させることにより表面露出させる方法、Ni粒子を表面に撒布した後、ラミネーターを用いてNi粒子を表面に埋め込む方法などを用いることができる。なお、太陽電池モジュール1は、ラミネーターによる一括ラミネート工程によって導電性接着フィルム17を熱加圧する他、積層体15を各電極集電部13,14上に配置した後、加熱ボンダーによって所定の温度例えば180°C程度、圧力例えば0.5~3MPa程度、時間例えば15秒程度で加熱押圧することにより、バインダー樹脂18を本硬化させて接続してもよい。積層体15によってストリングス4及びマトリクス5が形成された後は、EVAシート6によって封止され、金属フレーム9が取り付けられることにより太陽電池モジュール1が形成される。但し、上述した一括ラミネート方式によれば、かかるボンディング工程を省略でき、工程の簡略化を図ることができる。また、太陽電池モジュール1は、積層体15を用いることなく、導電性接着フィルム17と接続用導体3とを別個にp型電極集電部13及びn型電極集電部14上に設けてもよい。この場合、接続用導体3を太陽電池セル2の各電極集電部13,14上に貼着される前に、各電極集電部13,14に導電性接着フィルム17が仮貼りされ、あるいは導電性接着ペーストが塗布される。次いで、接続用導体3を導電性接着フィルム17や導電性接着ペースト上に配置し、加熱ボンダーによってバインダー樹脂18が本硬化する所定の温度、圧力、時間で接続用導体3の上から加熱押圧する。[変形例]また、太陽電池モジュール1は、接続用導体3が、一の太陽電池セル2に設けられたp型電極11及び他の太陽電池セル2に設けられたn型電極12の各一端に接続することにより、p型電極集電部13及びn型電極集電部14を設けないようにしてもよい。この場合、図8に示すように、光電変換素子10の裏面10bには、両側縁間に亘って延びるライン状のp型電極11及びn型電極12がその幅方向に交互に並設され、一側縁部2a及び他側縁部2bに上記p型電極集電部13及びn型電極集電部14は形成されていない。また、光電変換素子10は、p型電極11の一端11aが一側縁部2a側にn型電極12よりも延長して形成され、n型電極12の一端12aが他側縁部2b側にp型電極11よりも延長して形成される。そして、図8に示すように、接続用導体3は、導電性接着フィルム17を介して、相隣接する太陽電池セル2の一側縁部2a及び他側縁部2bに沿って、一側縁部2a側に延長されている一端11a、及び他側縁部2b側に延長されている一端12a上に接続される。これにより、接続用導体3は、p型電極11の集電部とn型電極12の集電部を兼用することができる。したがって、太陽電池セル2は、各集電部13,14を省略することで、Agペースト等の材料を削減することができる。なお、このときも、接続用導体3は、p型電極11の一端11aと接続する側は、一側縁部2a側に設けられたn型電極12と接触しないように接続され、n型電極12の一端12aと接続する側は、他側縁部2b側に設けられたp型電極11と接触しないように接続される。次いで、本発明の実施例について、タブ線をはんだ接続した場合や絶縁性接着フィルムを用いた場合等と比較して説明する。この実施例及び比較例では、モデル実験として、いずれも、シリコンからなる5インチウエハーを用い、一面に、全面に亘って電極を形成した以下、モデル部材という。電極は、Agペーストをスクリーン印刷した後に、焼成することにより形成した。そして、一のモデル部材の一方の電極と他のモデル部材の一方の電極とが相隣接するように一対のモデル部材を並べ、両電極間に跨ってリボン状銅箔100mm×15mm、38μm厚からなる接続用導体を接続した。接続用導体は、導電性接着フィルム又ははんだ付けにより接続する。接続用導体の接続に用いる導電性接着フィルムは、エポキシ樹脂を主成分とし、導電性粒子としてNi粒子を高充填で配合した。また、導電性接着フィルムは、Ni粒子の凝集体を作成することでフィルム表面から露出させたもの、及びNi粒子の表面露出がないものを用意した。実施例1では、幅広の接続用導体と厚さ15μmの導電性接着フィルムとが積層された積層体DT100シリーズ:ソニーケミカルインフォメーションデバイス株式会社製を、一対のモデル部材の両電極に、一側縁部及び他側縁部に沿って、接続した。実施例1に係る積層体は、導電性接着フィルムの表面に導電性粒子が露出している。また、実施例1では、積層体を配置後、モデル部材の表裏面にEVAのシートが積層され、無電極面側に設けられたカバーガラス及び電極形成面側に設けられたバックシートとともに、ラミネーターによって一括してラミネートすることにより、積層体を面接続した。ラミネート条件は、160°C、30分である。また、実施例1の一対のモデル部材の両電極への接続用導体の接続幅Wは、それぞれ1mmである。実施例2では、各電極への接続用導体の接続幅Wを、それぞれ2mmとした以外は実施例1と同様の構成とした。実施例3では、各電極への接続用導体の接続幅Wを、それぞれ3mmとした以外は実施例1と同様の構成とした。実施例4では、各電極への接続用導体の接続幅Wを、それぞれ5mmとした以外は実施例1と同様の構成とした。実施例5では、厚さ15μmの導電性接着フィルムSP100シリーズ:ソニーケミカルインフォメーションデバイス株式会社製を一対のモデル部材の両電極へそれぞれ仮貼りした後、両導電性接着フィルム上に接続用導体を配置して、バインダーが熱硬化する所定の温度、圧力、時間にて本圧着することにより、導電性接着フィルムを熱硬化させ、接続用導体を面接続した。その後、モデル部材の表裏面にEVAのシートが積層され、無電極面側に設けられたカバーガラス及び電極形成面側に設けられたバックシートとともに、ラミネーターによってラミネート封止した。なお、導電性接着フィルムは、Ni粒子は表面露出していない。また、実施例5の一対のモデル部材の両電極への接続用導体の接続幅Wは、それぞれ2mmである。比較例1では、従来と同様に、細線状のCu箔線5mm×20mm、250μm厚にはんだめっきSn/Ag/Cu、20μmを施したタブ線を使用した。このタブ線を用いて、その長手方向を一対のモデル部材の両電極間に渡し、両端部を加熱することにより接続した図9参照。その後、モデル部材の両面にEVAのシートが積層され、無電極面側に設けられたカバーガラス及び電極形成面側に設けられたバックシートとともに、ラミネーターによってラミネートした。比較例2では、一対のモデル部材の両電極への接続用導体の接続幅Wを、それぞれ10mmとした以外は実施例1と同様の構成とした。比較例3は、接着剤として、幅広の接続用導体と導電性粒子が含有されていない厚さ15μmの絶縁性接着フィルム実施例1の導電性接着フィルムから導電性粒子を抜いた組成とが積層された積層体を、一対のモデル部材の両電極に一側縁部及び他側縁部に沿って、面接続した。そして、比較例3では、積層体を配置後、モデル部材の両面にEVAのシートが積層され、無電極面側に設けられたカバーガラス及び電極形成面側に設けられたバックシートとともに、ラミネーターによって一括してラミネートすることにより、積層体を接続した。また、比較例3の一対のモデル部材の各電極への接続用導体の接続幅Wは、それぞれ2mmである。比較例4は、ラミネーターによって一括してラミネートすることにより導電性接着フィルム及び接続用導体を各電極に接続した以外は、実施例5と同様の構成とした。上記各実施例及び比較例に係るモデル部材の両面にEVAからなる封止材をラミネートした後の積層体について、デジタルマルチメータを用いた4端子法にて電流1Aを流した際の接続抵抗mΩを、前記積層体の作成初期及びTCテスト後90°C⇔-40°C、400サイクルにおいて測定し、接続用導体及びタブ線の接続信頼性を求めた。また、各実施例及び比較例に係るモデル部材について、接続用導体の各電極への接続幅Wから、太陽電池の5インチセル表面において、p型電極及びp型電極集電部と、n型電極及びn型電極集電部を形成した場合に相当する、発電に寄与する有効面積と、発電に寄与しない面積とを割り出し、有効面積のロス率を求めた。接続信頼性試験では、初期からTCテスト後における接続抵抗の上昇が、10mΩ未満を○、10~15mΩを△、15mΩを超えるものを×とした。また、有効面積のロス率は、6未満を○、6~10を△、10を超えるものを×とした。測定結果を表1に示す。表1に示すように、実施例1~5では、接続用導体が一対のモデル部材の各電極に面接続されるとともに、その接続幅Wが1~5mmとされているため、接続信頼性試験における接続抵抗の上昇も10mΩ未満となり、かつ有効面積のロス率も最大8と良好であった。一方、比較例1では、はんだ接続によりタブ線を接続しているため、タブ線と一対のモデル部材の各電極との接続点に生じる内部応力によって、各電極とタブ線との間の初期の接続抵抗が高く、TC試験によりさらに上昇し接続信頼性に欠けることがわかる。また、電極に一部クラックも確認された。また、比較例2では、接続用導体が一対のモデル部材の各電極に面接続され、その接続幅Wを10mmと大きくとっていることから、接続信頼性は良好であったが、各電極における接続用導体との接続幅Wを10mmとしたことから、5インチセルにおける有効面積のロス率が16と大きくなってしまった。比較例3では、絶縁性接着フィルムを用いたため、一対のモデル部材の各電極と接続用導体との間の初期の接続抵抗が高く、TC試験によりさらに上昇し接続信頼性に欠けた。これにより、導電性粒子を含有する導電性接着フィルムを用いることが有効であることが分かる。比較例4では、導電性接着フィルムにおいて、Ni粒子の表面露出が無いため、ラミネート一括圧着では圧力が足りず、一対のモデル部材の各電極と接続用導体との間の初期の接続抵抗が高く、TC試験によりさらに上昇し接続信頼性に欠けた。これにより、Ni粒子の表面露出が無い導電性接着フィルムを用いて接続用導体を接続する場合は、加熱ボンダーを用いて熱加圧することが有効であることが分かる。"