"軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、前記軸孔の先端側に挿設された中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、前記主体金具の先端部に配置された接地電極とを備え、前記接地電極が、自身の屈曲部にて前記中心電極側へと屈曲されたスパークプラグであって、前記屈曲部のうち前記中心電極とは反対側に位置する前記接地電極の背面及び当該背面に隣接する両側面の少なくとも一部に前記接地電極の長手方向に延びる凹部が形成されており、前記接地電極の中心軸と直交する断面において、前記接地電極のうち前記凹部の底部の硬度が、前記接地電極のうち前記中心電極側に位置する面の中央部分の硬度よりも大きくされることを特徴とするスパークプラグ。前記凹部は、前記屈曲部の長手方向全域に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグ。前記接地電極の長手方向と直交する断面において、前記凹部の深さをDmmとし、前記凹部の深さ方向に沿った前記接地電極の厚さをTDmmとし、前記凹部の幅をWmmとし、前記凹部の幅方向に沿った前記接地電極の厚さをTWmmとしたとき、次の式1及び2を満たすことを特徴とする請求項1又は2に記載のスパークプラグ。0<D≦TD/2...1TW/20≦W<TW...2次の式3及び4を満たすことを特徴とする請求項3に記載のスパークプラグ。TD/6≦D≦TD/3...3TW/6≦W≦TW/3...4前記凹部は、前記接地電極の前記両側面にそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載のスパークプラグ。請求項1乃至5のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極に前記屈曲部を形成する屈曲工程と、前記接地電極に凹部を形成する凹部形成工程とを含み、前記屈曲工程の後に、前記凹部形成工程が行われることを特徴とするスパークプラグの製造方法。ところで近年では、スパークプラグの小型化や小径化が要請されており、小径化した主体金具へと接合可能とすべく接地電極をより細いものとしたり、屈曲部の曲率半径をより小さなものとしたりすることが要求されている。さらに、近年の高出力エンジンにおいては、振動等により接地電極特に屈曲部に加わる応力がより大きなものとなっている。すなわち、強度が低かったり、屈曲部へと応力がより集中しやすかったりする接地電極を、その折損がより生じやすい過酷な環境で使用せざるを得ない場合がある。そのため、接地電極の耐折損性をより一層向上させることが望まれている。本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、接地電極の耐折損性を飛躍的に向上できるスパークプラグ及びその製造方法を提供することにある。以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。構成1.本構成のスパークプラグは、軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、前記軸孔の先端側に挿設された中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、前記主体金具の先端部に配置された接地電極とを備え、前記接地電極が、自身の屈曲部にて前記中心電極側へと屈曲されたスパークプラグであって、前記屈曲部のうち前記中心電極とは反対側に位置する前記接地電極の背面及び当該背面に隣接する両側面の少なくとも一部に前記接地電極の長手方向に延びる凹部が形成されており、前記接地電極の中心軸と直交する断面において、前記接地電極のうち前記凹部の底部の硬度が、前記接地電極のうち前記中心電極側に位置する面の中央部分の硬度よりも大きくされることを特徴とする。上記構成1によれば、屈曲部のうち接地電極の背面や側面の少なくとも一部に、接地電極の長手方向に沿って延びる凹部が設けられており、凹部の底部の硬度が、接地電極のうち中心電極側に位置する面の中央部分すなわち、凹部の形成に伴う硬度の変化がほとんど生じない部位よりも大きなものとされている。従って、特に応力が集中しやすい屈曲部の強度を極めて効果的に向上させることができ、接地電極の耐折損性を飛躍的に向上させることができる。尚、接地電極のうち中心電極側の面に凹部を設けることも考えられるが、当該中心電極側の面に凹部を設けると、凹部を基点としたクラックが発生してしまいやすい。従って、耐折損性をより確実に向上させるという点から、接地電極の背面や側面に凹部を設けることが好ましい。また、凹部を設けることなく、接地電極の側面等の全域を押圧することで接地電極の側面等全域の硬度を増大させることも考えられるが、この場合には、製造コストの増大を招いてしまうおそれがある。従って、凹部を設けつつ、少なくとも凹部の底部の硬度を増大させることが、製造コストの増大抑制を図りつつ、耐折損性を効果的に向上させるという面で好ましい。構成2.本構成のスパークプラグは、上記構成1において、前記凹部は、前記屈曲部の長手方向全域に形成されていることを特徴とする。上記構成2によれば、屈曲部の全域において強度を高めることができ、接地電極の耐折損性をより向上させることができる。構成3.本構成のスパークプラグは、上記構成1又は2において、前記接地電極の長手方向と直交する断面において、前記凹部の深さをDmmとし、前記凹部の深さ方向に沿った前記接地電極の厚さをTDmmとし、前記凹部の幅をWmmとし、前記凹部の幅方向に沿った前記接地電極の厚さをTWmmとしたとき、次の式1及び2を満たすことを特徴とする。0<D≦TD/2...1TW/20≦W<TW...2尚、接地電極の両側面に凹部をそれぞれ形成した場合、凹部の深さとあるのは、各凹部の深さを合算したものをいう。上記構成3によれば、接地電極の厚さを十分に維持しつつ、底部の硬度をより一層確実に向上させることができる。すなわち、接地電極の強度低下をより確実に防止しつつ、屈曲部の強度をより高めることができる。その結果、耐折損性の一層の向上を図ることができる。構成4.本構成のスパークプラグは、上記構成3において、次の式3及び4を満たすことを特徴とする。TD/6≦D≦TD/3...3TW/6≦W≦TW/3...4上記構成4によれば、底部の硬度を一層確実に向上させることができ、屈曲部の強度をより一層向上させることができる。その結果、一層優れた耐折損性を実現することができる。構成5.本構成のスパークプラグは、上記構成1乃至4のいずれかにおいて、前記凹部は、前記接地電極の前記両側面にそれぞれ形成されていることを特徴とする。上記構成5によれば、接地電極の両側面に凹部が形成されているため、接地電極が両凹部に挟まれる形となり、ひいては凹部の底部の硬度をより増大させることができる。その結果、耐折損性の更なる向上を図ることができる。構成6.本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成1乃至5のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極に前記屈曲部を形成する屈曲工程と、前記接地電極に凹部を形成する凹部形成工程とを含み、前記屈曲工程の後に、前記凹部形成工程が行われることを特徴とする。接地電極を屈曲させる前に凹部を形成すると、接地電極の屈曲に伴って底部の硬度が低下してしまうおそれがある。この点、上記構成6によれば、接地電極を屈曲させた後に凹部が形成されるように構成されている。そのため、硬度の低下をより確実に防止することができ、耐折損性をより一層向上させることができる。以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図1は、スパークプラグ1を示す一部破断正面図である。尚、図1では、スパークプラグ1の軸線CL1方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ1の先端側、上側を後端側として説明する。スパークプラグ1は、絶縁体としての絶縁碍子2、及び、これを保持する筒状の主体金具3などから構成されるものである。絶縁碍子2は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された円柱状の後端側胴部10と、当該後端側胴部10よりも先端側において径方向外向きに突出形成された大径部11と、当該大径部11よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部12と、当該中胴部12よりも先端側においてこれよりも細径に形成された脚長部13とを備えている。加えて、絶縁碍子2のうち、大径部11、中胴部12、及び、大部分の脚長部13は、主体金具3の内部に収容されている。また、中胴部12と脚長部13との連接部にはテーパ状の段部14が形成されており、当該段部14にて絶縁碍子2が主体金具3に係止されている。さらに、絶縁碍子2には、軸線CL1に沿って軸孔4が貫通形成されており、当該軸孔4の先端側には中心電極5が挿入、固定されている。中心電極5は、ニッケルNi合金により形成され、全体として棒状円柱状をなしている。加えて、中心電極5の先端面は平坦に形成されるとともに、絶縁碍子2の先端から突出している。尚、中心電極5の内部に、熱伝導性に優れる銅や銅合金からなる内層を設けることとしてもよい。この場合には、中心電極5の熱引きが向上し、耐消耗性の向上を図ることができる。また、軸孔4の後端側には、絶縁碍子2の後端から突出した状態で端子電極6が挿入、固定されている。さらに、軸孔4の中心電極5と端子電極6との間には、円柱状の抵抗体7が配設されている。当該抵抗体7の両端部は、導電性のガラスシール層8,9を介して、中心電極5と端子電極6とにそれぞれ電気的に接続されている。加えて、前記主体金具3は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ1を内燃機関や燃料電池改質器等の燃焼装置に取付けるためのねじ部雄ねじ部15例えば、ねじ径がM14が形成されている。また、ねじ部15の後端側の外周面には、径方向外側に突出形成された鍔状の座部16が形成され、ねじ部15後端のねじ首17にはリング状のガスケット18が嵌め込まれている。さらに、主体金具3の後端側には、スパークプラグ1を燃焼装置に取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部19が設けられている。また、工具係合部19の後端側には、径方向内側に向けて屈曲形成された加締め部20が設けられており、当該加締め部20により絶縁碍子2が保持されている。加えて、主体金具3の内周面には、絶縁碍子2を係止するためのテーパ状の段部21が設けられている。そして、絶縁碍子2は、主体金具3の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部14が主体金具3の段部21に係止された状態で、主体金具3の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部20を形成することによって主体金具3に固定されている。尚、前記両段部14,21間には、円環状の板パッキン22が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子2の脚長部13と主体金具3の内周面との隙間に入り込む燃料ガスが外部に漏れないようになっている。さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具3の後端側においては、主体金具3と絶縁碍子2との間にリング部材23,24が介在されているとともに、リング部材23,24間には、滑石タルク25が充填されている。すなわち、主体金具3は、板パッキン22、リング部材23,24及び滑石25を介して絶縁碍子2を保持している。さらに、前記主体金具3の先端部26には、Ni合金により形成されるとともに、自身の長手方向に沿ってほぼ同一の幅及び厚さを有する接地電極27が接合されている。当該接地電極27は、自身の略中間に形成された湾曲形状非直線状の屈曲部27Cにて中心電極5側へと曲げ返されており、その先端部が中心電極5の先端部と対向している。そして、両電極5,27の間には、火花放電間隙28が形成されており、当該火花放電間隙28において軸線CL1方向にほぼ沿って火花放電が生じるようになっている。尚、本実施形態では、主体金具3の先端面の面積が比較的小さなものとされている。そのため、主体金具3の先端部26に接合される接地電極27の基端部の断面積も比較的小さなもの例えば、4.48mm2以下とされている。加えて、図2及び図3に示すように、接地電極27は、中心電極5の反対側に位置する背面27bと、当該背面27bに隣接する両側面27s1,27s2とを備えており、本実施形態では、両側面27S1,27s2の基端側から先端にかけて接地電極27の長手方向に沿って延びる凹状の凹部29が形成されている。すなわち、凹部29は、前記屈曲部27Cの長手方向全域に亘って形成されている。加えて、凹部29は、接地電極27の長手方向と直交する断面において、断面V字状をなしている。また、本実施形態における凹部29は、接地電極27に塑性加工を施すことで形成されている製法については後述するため、接地電極27のうち凹部29の底部29bすなわち、塑性加工が施された部位の硬度が、接地電極27のうち中心電極5側に位置する面の中央部分すなわち、特段の加工が施されていない部位の硬度よりも大きなものとされている。尚、底部29bは、凹部29のうち、接地電極27における凹部29の形成面本例では、側面27s1,27s2から凹部29の深さ方向に沿って最も離間した部位をいう。さらに、凹部29は、次の両式をそれぞれ満たすように構成されている。すなわち、凹部29の深さをDmmとし、凹部29の深さ方向に沿った接地電極27の厚さをTDmmとし、凹部29の幅をWmmとし、凹部29の幅方向に沿った接地電極27の厚さをTWmmとしたとき、0<D≦TD/2より好ましくは、TD/6≦D≦TD/3、及び、TW/20≦W<TWより好ましくは、TW/6≦W≦TW/3を満たすように構成されている。尚、凹部29の深さDとあるのは、両側面27s1,27s2に形成された各凹部29の深さを合算したものをいう。また、凹部を設ける位置は、前記両側面27s1,27s2に限定されるものではなく、前記背面27b及び両側面27s1,27s2のうち少なくとも一面に凹部が設けられていればよい。従って、図4aに示すように、両側面27s1,27s2のうち一方の面に凹部31を設けることとしてもよいし、図4bに示すように、背面27bに凹部32を設けることとしてもよい。さらに、背面27bから側面27s1側面27s2にかけて凹部を設けることとしてもよい。また、凹部を接地電極27の基端側から先端にかけて設けることなく、図5aに示すように、接地電極27のうち屈曲部27Cの形成範囲のみに対応して凹部33を設けることとしてもよいし、図5bに示すように、屈曲部27Cの一部のみに対応して凹部34を設けることとしてもよい。さらに、凹部を連続的に設けることなく、図5cに示すように、接地電極27の長手方向に沿って間欠的に凹部35を設けることとしてもよい。加えて、凹部の断面形状はV字状に限定されるものではなく、図6aに示すように、断面矩形状に凹部36を形成することとしてもよいし、図6bに示すように、断面湾曲形状例えば、断面半円状をなすように凹部37を形成することとしてもよい。また、図6cに示すように、断面台形状をなすように凹部38を形成することとしてもよい。次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ1の製造方法について説明する。まず、主体金具3を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材例えばS17CやS25Cといった鉄系素材やステンレス素材に冷間鍛造加工等を施すことにより貫通孔を形成するとともに、概形を製造する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体を得る。続いて、主体金具中間体の先端面に、Ni合金からなる直棒状の接地電極27を抵抗溶接する。当該溶接に際してはいわゆるダレが生じるので、そのダレを除去した後、主体金具中間体の所定部位にねじ部15が転造によって形成される。これにより、接地電極27の溶接された主体金具3が得られる。また、接地電極27の溶接された主体金具3には、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理を施すこととしてもよい。一方、前記主体金具3とは別に、絶縁碍子2を成形加工しておく。例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用い、成形用素地造粒物を調製し、これを用いてラバープレス成形を行うことで筒状の成形体が得られる。そして、得られた成形体に対し、研削加工を施し外形を整形した上で、焼成加工を施すことにより絶縁碍子2が得られる。また、Ni合金に鍛造加工を施すことで中心電極5を製造しておく。そして、上記のようにして得られた絶縁碍子2及び中心電極5と、抵抗体7と、端子電極6とが、ガラスシール層8,9によって封着固定される。ガラスシール層8,9としては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製されたものが抵抗体7を挟むようにして絶縁碍子2の軸孔4内に注入された後、後方から前記端子電極6が押圧された状態で、焼成炉内にて焼き固められる。尚、このとき、絶縁碍子2の後端側胴部10の表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極5及び端子電極6を備える絶縁碍子2と、接地電極27を備える主体金具3とが固定される。より詳しくは、主体金具3に絶縁碍子2を挿入した上で、比較的薄肉に形成された主体金具3の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部20を形成することによって絶縁碍子2と主体金具3とが固定される。次いで、屈曲工程において、接地電極27を中心電極5側に曲げ返すことで、接地電極27に屈曲部27Cが形成される。その後、凹部形成工程において、図7a,bに示すように、自由回転可能に保持されたローラ状の治具JG1,JG2の外周面を接地電極27の側面27s1,27s2にそれぞれ押し当てた上で、両治具JG1,JG2により接地電極27を挟み込みつつ、両治具JG1,JG2を接地電極27の長手方向に沿って同期移動させる。これにより、接地電極27が塑性変形し、両側面27s1,27s2に凹部29が形成される。その後、中心電極5及び接地電極27間に形成された火花放電間隙28の大きさを調整する加工が実施されることで、上述のスパークプラグ1が得られる。尚、接地電極27の長手方向に沿って凹部を間欠的に形成する場合には、所定のプレス装置図示せずにより接地電極27を押圧変形させることで凹部を形成することとしてもよい。また、主体金具3に対する接地電極27の接合工程の前に、接地電極27に凹部を形成することとしてもよいすなわち、接合工程の前に、凹部形成工程を行うこととしてもよい。従って、直棒状の接地電極27に対して凹部を形成した後に、当該接地電極27を主体金具3に接合することとしてもよい。また、接地電極27を屈曲させた後に凹部を形成し、その後、主体金具3に接地電極27を接合することとしてもよい。以上詳述したように、本実施形態によれば、屈曲部27Cのうち接地電極27の背面27bや側面27s1,27s2の少なくとも一部に、接地電極27の長手方向に沿って延びる凹部29が設けられ、凹部29の底部29bの硬度が、接地電極27の前記中央部分凹部29の形成に伴う硬度の変化がほとんど生じない部位よりも大きなものとされている。従って、特に応力が集中しやすい屈曲部29Cの強度を極めて効果的に向上させることができ、接地電極27の耐折損性を飛躍的に向上させることができる。尚、本発明は、本実施形態のように、比較的細く、耐折損性の低下が懸念される接地電極27を用いた場合において特に有意である。また、凹部29は、屈曲部27Cの長手方向全域に形成されているため、屈曲部27C全域において強度を高めることができ、耐折損性をより向上させることができる。加えて、凹部29の深さDmm、凹部29の深さ方向に沿った接地電極27の厚さTDmm、凹部29の幅Wmm、及び、凹部29の幅方向に沿った接地電極27の厚さTWmmが、0<D≦TD/2、及び、TW/20≦W<TWを満たすように構成されている。従って、接地電極27の厚さを十分に維持しつつ、底部29bの硬度をより一層確実に向上させることができる。その結果、耐折損性の一層の向上を図ることができる。併せて、接地電極27の両側面27s1,27s2に凹部29が形成されているため、接地電極27が両凹部29に挟まれる形となり、凹部29の底部29bの硬度をより増大させることができる。また、接地電極27を屈曲させる前に凹部29を形成すると、接地電極27を屈曲させた際に底部29bの硬度が低下してしまうおそれがあるが、本実施形態においては、接地電極27を屈曲させた後に凹部29が形成されるように構成されている。そのため、硬度の低下をより確実に防止することができ、耐折損性をより一層向上させることができる。尚、接地電極27の接合前に、凹部29を形成することとすれば、凹部29をより容易に形成することができる。また、凹部の断面形状を湾曲状図6b参照とすれば、凹部を形成する際に用いる治具の損耗を抑制することができ、生産性の向上を図ることができる。次いで、上記実施形態によって奏される作用効果を確認すべく、接地電極の外表面を平坦状に形成したつまり、凹部を設けなかったスパークプラグのサンプルサンプルA、及び、接地電極の両側面に切削加工を施すことで凹部を設けたつまり、凹部の底部の硬度を、接地電極のうち中心電極側に位置する面の中央部分の硬度と同程度としたスパークプラグのサンプルサンプルB;サンプルA,Bともに比較例に相当すると、接地電極の背面や側面に塑性加工を施すことで凹部を設け、凹部の底部の硬度を接地電極の前記中央部分の硬度よりも大きくしたスパークプラグのサンプル実施例に相当するとを作製し、各サンプルについて耐折損性評価試験を行った。耐折損性評価試験の概要は次の通りである。すなわち、各サンプルを、比較的振動の大きい二輪車用単気筒エンジン排気量125ccに組み付けた上で、前記エンジンを駆動させた。そして、所定時間毎に接地電極を観察し、接地電極にクラックが生じるまでの時間耐久時間を測定するとともに、比較例に相当するサンプルAの耐久時間に対する、各サンプルの耐久時間の割合耐久性向上率を算出した。また、凹部を設けたサンプルについては、所定のビッカース硬度計により凹部接地電極の両側面に凹部を設けた場合には、任意の一方の凹部の底部の硬度を測定するとともに、接地電極の前記中央部分の硬度に対する前記底部の硬度の割合硬度上昇率を算出した。表1に、各サンプルにおける耐久性向上率及び硬度上昇率を示す。尚、実施例に相当するサンプルについては、接地電極における凹部の形成面凹部形成面、接地電極の長手方向に沿った凹部の形成範囲凹部を接地電極の長手方向略全域に亘って設けるか、屈曲部のみに対応して設けるか、屈曲部の一部のみに対応して設けるか、凹部形成面における凹部の幅方向に沿った凹部の形成位置凹部を、凹部形成面の幅方向中央に設けるか、中央からずらして設けるか、凹部の形状断面形状、及び、長手方向に沿った形状連続的又は間欠的、及び、凹部の深さDや幅Wをそれぞれ変更した。表1に、各サンプルにおける、凹部形成面、長手方向における凹部の形成範囲凹部形成範囲、幅方向における凹部の形成位置凹部形成位置、凹部の形状、及び、凹部の深さD、幅Wを併せて示す。尚、各サンプルともに、凹部の深さ方向に沿った接地電極の厚さTDを1.3mmとし、凹部の幅方向に沿った接地電極の厚さTWを2.7mmとした。また、サンプル23については、直棒状屈曲前の接地電極に対して塑性加工を施すことで凹部を設け、その他のサンプルについては、接地電極に屈曲部を形成した後、塑性加工を施すことで凹部を設けた。表1に示すように、接地電極の側面や背面に凹部を設けるとともに、凹部の底部の硬度を接地電極の前記中央部分の硬度よりも大きくしたサンプルサンプル1~29は、それぞれ優れた耐折損性を有することが分かった。これは、底部の硬度を増大させたことで、屈曲部の強度が向上したためであると考えられる。また、凹部の深さD及び幅Wが、接地電極の厚さTD,TWに対して、0<D≦TD/2、及び、TW/20≦W<TWを満たすサンプルサンプル2~10,12~29は、より一層優れた耐折損性を有することが確認された。さらに、これらのサンプルの中でも、TD/6≦D≦TD/3、及び、TW/6≦W≦TW/3を満たすサンプルサンプル4~7は、耐久性向上率が2.5となり、耐折損性に極めて優れることが明らかとなった。これは、凹部の深さDや幅Wを上記数値範囲内としたことで、底部の硬度がより増大したためであると考えられる。さらに、サンプル3及び12、サンプル15及び16などを比較すると、接地電極の両側面に凹部を設けたサンプルは、接地電極の一側面に凹部を設けたサンプルよりも耐折損性に優れることが確認された。加えて、凹部を形成するタイミングのみを異なるものとしたサンプル3及び23を比べると、接地電極を屈曲した後に凹部を設けたサンプル3の方が、底部の硬度が増大し、耐折損性に優れることが分かった。これは、接地電極の屈曲前に凹部を設けると、接地電極の屈曲に伴い底部の硬度が低下してしまうところ、接地電極の屈曲後に凹部を形成したことで、硬度の低下防止が図られたためであると考えられる。また、少なくとも屈曲部の一部に凹部が形成されていれば、耐折損性を十分に向上できることが確認されたが、特に屈曲部の長手方向全域に亘って凹部を設けることで、耐折損性の面で一層優れた性能を実現できることが明らかとなった。加えて、凹部の長手方向に沿った形状連続的か、間欠的かや、凹部の断面形状を種々異なるものとしても耐折損性を十分に向上できることが分かった。以上の試験結果より、接地電極における耐折損性の向上を図るべく、屈曲部のうち接地電極の背面及び両側面の少なくとも一部に接地電極の長手方向に延びる凹部を形成するとともに、凹部の底部の硬度を接地電極の前記中央部分の硬度よりも大きくすることが好ましいといえる。また、耐折損性の更なる向上を図るという点では、0<D≦TD/2、及び、TW/20≦W<TWを満たすように凹部を構成したり、接地電極の両側面に凹部を設けたり、屈曲部の形成後に凹部を形成したりすることがより好ましく、TD/6≦D≦TD/3、及び、TW/6≦W≦TW/3を満たすように凹部を構成することがより一層好ましいといえる。尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。a上記実施形態では、中心電極5及び接地電極27間に火花放電間隙28が形成されているが、両電極5,27の少なくとも一方に貴金属合金例えば、白金合金やイリジウム合金等からなる貴金属チップを設け、一方の電極に設けられた貴金属チップと他方の電極との間、又は、両電極に設けられた両貴金属チップの間に火花放電間隙を形成することとしてもよい。b上記実施形態では、主体金具3の先端部26に接地電極27が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である例えば、特開2006-236906号公報等。c上記実施形態では、工具係合部19は断面六角形状とされているが、工具係合部19の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Bi-HEX変形12角形状ISO22977:2005E等とされていてもよい。"