"搬送される帯状の樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて積層フィルムを形成する貼合工程と、前記積層フィルムを所定サイズの積層シートに切断する切断工程とを備えた積層シートの製造方法において、前記貼合工程では、前記複数枚の樹脂フィルムを一対のラミネートローラで室温圧着することにより前記積層フィルムを形成し、前記切断工程では、前記積層フィルムにおけるドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に前記積層フィルムを所定サイズに切断すると共に、前記切断工程の後段に、前記切断して得られた積層シートを平坦面上に静置した状態で前記固化反応を終了させる平坦面静置工程を有することを特徴とする積層シートの製造方法。前記樹脂フィルムは、1枚の厚みが150~200μmの範囲の汎用樹脂フィルムであると共に、前記積層シートの厚みが500μm以上である請求項1に記載の積層シートの製造方法。前記平坦面静置工程には、前記平坦面を加熱して前記固化反応を促進する平坦面加熱工程を有する請求項1又は2に記載の積層シートの製造方法。前記貼合工程では、前記複数枚の樹脂フィルムを前記一対のラミネートローラで0.2~0.4MPaの圧力で挟み込む請求項1~3の何れか1の積層シートの製造方法。前記貼合工程の前段に、前記ドライラミ用接着剤が付与されていない樹脂フィルムの貼合わせ面側にコロナ放電処理を施すコロナ放電処理工程を有する請求項1~4の何れか1の積層シートの製造方法。前記貼合工程では、送出装置によってロール状に巻回された状態から送り出される2枚の樹脂シートを貼り合わすと共に、一方の樹脂フィルムのロール内側面と他方の樹脂フィルムのロール外側面とが合わさるように貼り合わす請求項1~5の何れか1の積層シートの製造方法。前記積層シートの製造ラインに、前記樹脂フィルム及び前記積層フィルムをローラ搬送するローラ搬送工程を有し、前記搬送されるフィルムの前記ローラに対するラップ角度を90°以上にすると共に、前記ローラの径を50mm以上とし、搬送張力を100N以上、300N以下とする請求項1~6の何れか1の積層シートの製造方法。前記貼合工程と前記切断工程との間に、前記積層フィルムを巻取装置に一旦巻き取る巻取工程を有すると共に、巻き取った後24時間以内に巻き戻して前記切断工程を行う請求項1~7の何れか1の積層シートの製造方法。前記積層シートは、一方面にレンズ層を有すると共に他方面に画像を記録する受像層を有する立体画像用印画シートの製造における透明支持体、又は光源をLEDとしたLED照明用拡散カバーとして製造される請求項1~8の何れか1の積層シートの製造方法。搬送される帯状の樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて積層フィルムを形成する貼合装置と、前記積層フィルムを所定サイズの積層シートに切断する切断装置とを備えた積層シートの製造装置において、前記貼合装置には、前記複数枚の樹脂フィルムを一対のラミネートローラで挟み込んでラミネートする際のラミネート温度を室温状態に調整するラミネート温度調整手段を有すると共に、前記積層フィルムにおけるドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に前記積層フィルムを所定サイズに切断するように前記製造装置のライン制御を行う制御手段を有し、前記切断装置の後段に、前記切断して得られた積層シートを平坦面上に静置した状態で前記固化反応を終了させる平坦面静置装置を備えたことを特徴とする積層シートの製造装置。前記ラミネート温度調整手段は、前記一対のラミネートローラのローラ表面温度を20~40°Cに調整する請求項10に記載の積層シートの製造装置。前記平坦面静置装置には、前記平坦面を加熱する加熱装置を備える請求項10又は11に記載の積層シートの製造装置。しかしながら、従来の貼り合わせ方法で複数枚の樹脂フィルム、例えば汎用樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で貼り合わせると、次の問題が発生する。1汎用樹脂フィルム1枚の厚みが100μm以下で薄く、剛性が小さい場合には従来の貼り合わせ方法でも積層フィルムの搬送中、巻取り後貼合工程の後で積層フィルムを一旦巻き取る場合、積層フィルムの切断後等においてドライラミ用接着剤の接着面が剥がれ難い。しかし、1枚の厚みが150~200μmの厚手で剛性が大きい汎用樹脂フィルムの場合には、積層フィルムの搬送中、巻取り後、切断後等においてドライラミ用接着剤の接着面が剥がれ易くなる。2また、従来の貼合わせ方法で行うと、所定サイズに切断して得られた積層シートにカールが生じ易い。貼り合わせ前の樹脂フィルムや、貼り合わせた後の積層フィルムは搬送ローラ等にラップして搬送されることによって曲げ方向の外力が加わり、ローラの搬送方向に湾曲してカールが発生し易い。この結果、積層フィルムにおいて発生したカールが切断後の積層シートにも残存してしまう。例えば、立体画像用印画シートのカールの程度は、4mm以下であれば問題ないが、従来の貼合わせ方法で製造した立体画像用印画シートは4mm以上となることが多い。本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、樹脂フィルム、特に厚手の汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせて積層シートを製造しても、得られた積層シートに剥がれやカールがなく平坦性に優れているので、立体画像用印画シート用、LED照明用拡散カバー等として好適な積層シートの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。本発明の積層シートの製造方法は前記目的を達成するために搬送される帯状の樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて積層フィルムを形成する貼合工程と、前記積層フィルムを所定サイズの積層シートに切断する切断工程とを備えた積層シートの製造方法において、前記貼合工程では、前記複数枚の樹脂フィルムを一対のラミネートローラで室温圧着することにより前記積層フィルムを形成し、前記切断工程では、前記積層フィルムにおけるドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に前記積層フィルムを所定サイズに切断すると共に、前記切断工程の後段に、前記切断して得られた積層シートを平坦面上に静置した状態で前記固化反応を終了させる平坦面静置工程を有することを特徴とする。ここで、室温圧着とは、一対のラミネートローラを特別に加熱していない室温状態で複数枚の樹脂フィルムを圧着することを言い、例えばローラ表面温度が20~40°Cの範囲である。更には、一対のラミネートローラを加熱しないこと以外に、貼り合わされる樹脂フィルムを貼り合わせ前に加熱しないことも含む。本発明によれば、貼合工程において、複数枚の樹脂フィルムを室温圧着するようにしたので、貼合工程中におけるドライラミ用接着剤の固化反応の進行を抑制できる。これにより、従来の貼合わせ方法の加熱圧着のように、貼合工程中にドライラミ用接着剤の反応が進んで固化してしまうことがないので、貼り合わされた積層フィルムは柔軟性を有する。ここで、積層フィルム又は積層シートの柔軟性とは、積層フィルム又は積層シートに曲げ方向の外力が作用しても接着面が剥がれたり、曲がったままの形状が固定化されたりすることがない状態を言う。例えば30mm直径の円柱に積層フィルム又は積層シートを巻き付けることにより、柔軟性の有無を試験することができる。そして、切断工程では、ドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に積層フィルムを所定サイズに切断して積層シートにすると共に、切断工程の後の平坦面静置工程では、積層シートを平坦面上に静置した状態で固化反応を終了させるようにした。これにより、カールがなく平坦性に優れた積層シートを製造することができる。ここで、固化反応が終了した状態とは、上記した柔軟性とは逆の状態であり、積層フィルム又は積層シートに曲げ方向の外力を作用させたときに、接着面が剥がれたり、曲がったままの形状が固定化されたりする状態を言う。固化反応の終了の確認試験としては、一般的には、JISK6854-3の剥離接着強さ試験方法に準じて確認する。しかし、簡易確認試験としては、上記したように30mm直径の円柱に積層フィルム又は積層シートを巻き付けたときに接着面が剥離したり、曲がったままの形状が固定化されたりするかで確認してもよい。また、平坦面静置工程においてドライラミ用接着剤の固化が終了するので、平坦面静置工程に至る貼合工程や切断工程では積層フィルム及び積層シートは柔軟性を有している。これにより、積層フィルムの搬送や巻取り切断の前に一旦巻き取る場合によって積層フィルムに曲げ方向の力が作用しても接着面が剥がれたりカールが固定化したりすることがない。なお、ドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に積層フィルムを切断するタイミングについては、予備試験等により把握できる。本発明の積層シートの製造方法においては、前記樹脂フィルムは、1枚の厚みが150~200μmの範囲の汎用樹脂フィルムであると共に、前記積層シートの厚みが500μm以上であることが好ましい。ここで、汎用樹脂フィルムとは、特注品ではなく色々な用途に用いられている樹脂フィルムの一般品を言い、食品用フィルム、光学用フィルム等の各種の用途に広く使用されているものを言う。1枚の厚みが150~200μmの範囲の厚手の汎用樹脂フィルムを使用することで、少ない枚数の貼り合わせで目的の厚さにすることができるだけでなく、製造コストを低減できる。また、このような厚手の汎用樹脂フィルムは、上記したように100μm以下の薄い樹脂フィルムに比べて剛性が大きいために、貼り合わせ直後の積層フィルムの搬送中、巻取り後、切断後等において接着面に剥がれが生じ易く、本発明が特に有効だからである。本発明の積層シートの製造方法においては、前記平坦面静置工程には、前記平坦面を加熱して前記固化反応を促進する平坦面加熱工程を有することが好ましい。これにより、積層シートは平坦面に面接触した状態で加熱され、ドライラミ用接着剤の固化反応が終了するので、得られた積層シートは剥がれやカールがなく平坦性に優れている。この場合、平坦面の加熱温度としては、ドライラミ用接着剤の乾燥温度である80~120°C程度に加熱することが好ましい。本発明の積層シ―トの製造方法においては、前記貼合工程では、前記複数枚の樹脂フィルムを前記一対のラミネートローラで0.2~0.4MPaの圧力で挟み込むことが好ましい。従来の貼合わせ方法の加熱圧着では、0.4~0.5MPa程度の圧力で挟み込むことが通常であるが、本発明ではその圧力よりも低くする。これにより、ドライラミ用接着剤の固化反応が進み過ぎることを防止できる。本発明の積層シ―トの製造方法においては、前記貼合工程の前段に、前記ドライラミ用接着剤が付与されていない樹脂フィルムの貼合わせ面側にコロナ放電処理を施すコロナ放電処理工程を有することが好ましい。コロナ放電処理を施すことにより、樹脂フィルムの貼合わせ面を荒らすことができるので、ドライラミ用接着剤との接着性が向上する。これにより、複数枚の樹脂フィルム同士の貼り合わせた際の接着性が良くなるので、ドライラミ用接着剤の固化反応が終了していない状態でも接着力を向上できる。この場合、コロナ放電処理の強度としては、0.1KW/m2以上であることが好ましい。本発明の積層シ―トの製造方法においては、前記貼合工程では、送出装置によってロール状に巻回された状態から送り出される2枚の樹脂シートを貼り合わすと共に、一方の樹脂フィルムのロール内側面と他方の樹脂フィルムのロール外側面とが合わさるように貼り合わすが好ましい。ロール状に巻回された状態から送り出された樹脂フィルムは巻き癖がついているので、一方の樹脂フィルムのロール内側面と他方の樹脂フィルムのロール外側面とを合わせて2枚の樹脂フィルムの巻き癖を相殺するように貼り合わせば、カールの発生を一層防止できる。本発明の積層シ―トの製造方法においては、前記積層シートの製造ラインに、前記樹脂フィルム及び前記積層フィルムをローラ搬送するローラ搬送工程を有し、前記搬送されるフィルムの前記ローラに対するラップ角度を90°以上にすると共に、前記ローラの径を50mm以上とし、搬送張力を100N以上、300N以下とすることが好ましい。貼合工程前の樹脂フィルム及び貼合工程後の積層フィルムのローラ搬送において、フィルムのローラに対するラップ角度を90°以上にすると共に、ローラ径を50mm以上とし、搬送張力を100N以上、300N以下とすることにより、フィルムに対して曲げ方向の力ができるだけ作用しないようにできる。これにより、製造された積層シートのカール発生や剥がれを一層抑制できる。本発明の積層シ―トの製造方法においては、前記貼合工程と前記切断工程との間に、前記積層フィルムを巻取装置に一旦巻き取る巻取工程を有すると共に、巻き取った後24時間以内に巻き戻して前記切断工程を行うことが好ましい。室温圧着で貼合工程を行う場合、24時間以内であれば、ドライラミ用接着剤の固化反応は終了しないからである。ちなみに、積層フィルムを25°Cの一定温度に保管した場合には、4日程度でドライラミ用接着剤の固化反応が完了する。本発明の積層シートの製造方法において、前記積層シートは、一方面にレンズ層を有すると共に他方面に画像を記録する受像層を有する立体画像用印画シートの製造における透明支持体、又は光源をLEDとしたLED照明用拡散カバーとして製造されることが好ましい。これにより、立体画像用印画シートでは画像ボケやカールを解消することができ、LED照明用拡散カバーでは所望の剛性を有し、且つ剥がれやカールがない照明用カバーを製造できるからである。本発明の積層シートの製造装置は前記目的を達成するために、搬送される帯状の樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で複数枚貼り合わせて積層フィルムを形成する貼合装置と、前記積層フィルムを所定サイズの積層シートに切断する切断装置とを備えた積層シートの製造装置において、前記貼合装置には、前記複数枚の樹脂フィルムを一対のラミネートローラで挟み込んでラミネートする際のラミネート温度を室温状態に調整するラミネート温度調整手段を有すると共に、前記積層フィルムにおけるドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に前記積層フィルムを所定サイズに切断するように前記製造装置のライン制御を行う制御手段を有し、前記切断装置の後段に、前記切断して得られた積層シートを平坦面上に静置した状態で前記固化反応を終了させる平坦面静置装置を備えたことを特徴とする。本発明の積層シートの製造方法において、前記ラミネート温度調整手段は、前記一対のラミネートローラのローラ表面温度を20~40°Cに調整する。このように、貼合装置にラミネート温度調整手段を設けてラミネート温度を室温状態好ましくは20~40°Cに調整すると共に、製造装置のライン制御を行う制御手段によって積層フィルムにおけるドライラミ用接着剤の固化反応が終了する前に積層フィルムを切断装置で所定サイズに切断するようにした。そして、平坦面静置装置によって切断して得られた積層シートを平坦面上に静置した状態で固化反応を終了させるようにした。これにより、樹脂フィルム、特に厚手の汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせて積層シートを製造しても、得られた積層シートに剥がれやカールがなく平坦性に優れた積層シートを製造できる。また、本発明の積層シートの製造装置においては、前記平坦面静置装置には、前記平坦面を加熱する加熱装置を備えることが好ましい。これにより、積層シートは平坦面に面接触した状態で加熱され、ドライラミ用接着剤の固化反応が終了するので、得られた積層シートは剥がれやカールがなく平坦性に優れている。この場合、平坦面の加熱温度としては、ドライラミ用接着剤の乾燥温度である80~120°C程度に加熱することが好ましい。本発明の積層シートの製造方法及び製造装置によれば、樹脂フィルム、特に厚手の汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせて積層シートを製造しても、得られた積層シートに剥がれやカールがなく平坦性に優れている。したがって、本発明の製造方法を実施することによって、立体画像用印画シート用、LED照明用拡散カバーとして好適な積層シートを製造することができる。以下、添付図面に従って本発明の積層シートの製造方法及び製造装置の好ましい実施の形態について説明する。先ず、本発明の実施の形態で製造された積層シートの好ましい用途として、立体画像用印画シートとLED照明用拡散カバーとについて説明する。[立体画像用印画シート]図1は、本発明によって製造された積層シートの好適な用途の一例として立体画像用印画シートに適用した場合である。図1では、2枚の透明な汎用樹脂フィルムをドライラミ用接着剤で貼り合わせて透明支持体積層シートとする例で説明するが、2枚以上を貼り合わせてもよい。図1に示されるように、立体画像用印画シート10は、所定サイズ例えば12.7cm×17.8cmのシート形状例えば四角形状シートに形成され、透明支持体12の一方面にレンズ層14図1にはレンチキュラーレンズを例示を有すると共に他方面に画像を記録する受像層16を有し、透明支持体12と受像層16との間に硬質性樹脂層18が介在される。また、透明支持体12は、2枚の透明な汎用樹脂フィルム12A、12Bをドライラミ用接着剤12Cで貼り合わせたものが使用されている。なお、レンズ層14を構成するレンチキュラーレンズの数を4本の例で示したが、実際には多数本で構成される。透明支持体12は、できるだけ平滑なシート表面を有することが好ましい。また、透明支持体12の一方面に押出ラミネート法でレンズ層14を形成する際に、押出ダイからシート状に押し出された溶融状態のレンズ層用樹脂の熱に耐える必要があり、比較的耐熱性の高い樹脂であることが好ましい。具体的には、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂PET等を挙げることができる。特に、平滑性が良好な点から、二軸延伸のポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。また、立体画像用印画シート10に、熱転写インクシート装置やインクジェット装置等の印画装置によって画像を形成したときに画像ボケが発生しないように透明支持体12の厚みは300μm以上あることが必要であり、複数枚の汎用樹脂フィルム12A,12Bをドライラミ用接着剤12Cで貼り合わせて厚くした透明支持体12が使用される。透明支持体12の厚みは、400μm以上がより好ましく、500μm以上が特に好ましい。なお、透明支持体12の厚みの上限を記載しなかったが、厚くし過ぎて立体画像用印画シート10としての透明性に不具合がでる厚みを上限とすることができる。レンズ層14を構成する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレートスチレン共重合樹脂MS樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合樹脂AS樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂PVC、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出しのし易さを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレートスチレン共重合樹脂MS樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましい。また、レンズ層形成工程でのレンズ層パターンの転写のし易さや連写されたレンズ層14の耐久性、あるいはレンズ層14の割れにくさ等を考慮するとグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。図1に示すように、レンズ層14は50μm~200μmの厚さTを有し、その表面にレンチキュラーレンズ形状を備える。レンチキュラーレンズ形状は、例えば、100μm~200μmのレンズ半径R、50μm~100μmのレンズ高さH、100μm~318μmのレンズ間距離Pで形成される。ただし、この数値に限定されるものではない。レンチキュラーレンズ形状とは、縦方向に長いかまぼこ型のレンズを横に並べた板状のレンズアレイ、つまり、シリンドリカルレンズが2次元的に配列をもった形状を意味する。受像層16は、熱転写用インクシート装置から転写された色材を取り込んで着色するものと、インクジェット装置から吐出したインク液滴を取り込んで着色する両方の印画装置に適合した層を選択することができる。[LED照明用拡散カバー]図2は、本発明の実施の形態によって製造された積層シートの好適な他の用途としてLED照明用拡散カバー20の基板22に適用した場合である。図2のLED照明用拡散カバー20は、厚みが例えば300μm程度の透明な汎用樹脂フィルム22Aをドライラミ用接着剤22Bで3枚貼り合わせたものが基板22積層シートとして形成される場合である。この基板22の一方面には拡散層24が形成されると共に、反対面にはハードコート層26又は低屈折率層が形成される。なお、図2では、3枚の透明な汎用樹脂フィルム22Aを貼り合わせた例であるが、2枚又は4枚以上を貼り合わせてもよい。基板22を構成する汎用樹脂フィルム22Aの材質としては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどが好適に挙げられる。ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、屈折率1.67、ポリエチレンナフタレートPENなどが挙げられる。その他の樹脂フィルムとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂が好ましく、基板22の少なくとも1つはポリエチレンテレフタレートPETで構成されることがより好ましい。基板22として用いられるポリエチレンテレフタレートPETは、ポリエステル樹脂を溶融押出しでフィルム状にし、縦及び横に二軸延伸により成形したものであることが好ましい。二軸延伸によって配向結晶化し、強度耐熱性が向上するため、LED照明用拡散カバーの基板22として用いるのに好適となる。延伸倍率には特に制限はないが、縦横方向にそれぞれ、1.5~7倍で延伸したものであることが好ましく、より好ましくは2~5倍程度である。延伸倍率が上記範囲内であると、充分な機械的強度、及び均一な厚みが得られる。これらPETフィルムの製造方法及び条件は、公知の方法及び条件を適宜選択して用いることができる。なお、一方の汎用樹脂フィルム22Aをポリエチレンテレフタレートとし、他方の汎用樹脂フィルム22Aを他のプラスチックとする場合には、拡散層を設ける側の汎用樹脂フィルム22Aをポリエチレンテレフタレートで構成して、照明器具に近い側の汎用樹脂フィルム22Aを他のプラスチックで構成することが好ましい。照明器具に近い側の汎用樹脂フィルム22Aに用いる他のプラスチックとしては、ポリエチレンテレフタレートPETよりも屈折率の低い材料を用いることが好ましく、例えば、ポリカーボネート屈折率1.58、ポリメチルメタクリレート屈折率1.5等のアクリル樹脂などを適用することが好ましい。基板22の厚みは、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、300μm~1000μmの範囲が好ましい。[積層シートの製造方法及び製造装置]製造装置の第1の実施の形態次に、本発明の第1の実施の形態における積層シートの製造装置28について、2枚の汎用樹脂フィルムを貼り合わせて上記した透明支持体12積層シートを製造する例で説明する。第1の実施の形態の製造装置28は、送出装置30、38から2枚の汎用樹脂フィルム12A,12Bを送出してから積層シートAの製造までを一貫製造する場合である。図3に示すように、第1送出装置30から例えば厚みが180μmの帯状の透明な第1汎用樹脂フィルム12A例えば二軸延伸のPETフィルムが送り出されて多数の搬送ローラ32、32...によりローラ搬送される。送り出された第1汎用樹脂フィルム12Aの裏面には、塗布装置34によってドライラミ用接着剤12Cが塗布される塗布工程。ドライラミ用接着剤12Cを塗布する塗布装置34としては、どのような装置でもよいが、第1汎用樹脂フィルム12Aの裏面にドライラミ用接着剤12Cを薄く且つ均一に塗布できる例えばグラビアコータ方式図3、スロットダイ方式、ロッド塗布方式等を好適に採用できる。次に、第1汎用樹脂フィルム12Aは乾燥装置36内を通過してドライラミ用接着剤12C中の溶剤を飛ばしてドライ化する。これにより、ドライラミ用接着剤12Cの粘着性が発揮される乾燥工程。ドライラミ用接着剤12Cを乾燥する乾燥装置36は、複数の乾燥ゾーンを有しており、入口側から低温乾燥ゾーン36A、高温乾燥ゾーン36B、冷却ゾーン36Cの各ゾーンを有することが好ましい。冷却ゾーン36Cでは第1汎用樹脂フィルム12Aを略室温まで冷却することが好ましい。ドライラミ用接着剤12Cとしては、ポリウレタン接着剤組成物あるいは2液硬化型のドライラミ用接着剤組成物を好適に使用することができる。ポリウレタン接着剤組成物は、有機ポリイソシアネートと,有機ポリオールにリンの酸素酸又はその誘導体と,アミン化合物及びエポキシ樹脂とを配合して構成される。2液硬化型のドライラミ用接着剤組成物は、主剤としてポリエステルポリオール,ポリウレタンポリオール等の有機ポリマーポリオール成分と、硬化剤として2官能ポリイソシアネート化合物と3官能以上の多官能ポリイソシアネート化合物と、からなる有機ポリイソシアネート成分とから構成される。一方、第2送出装置38から第2汎用樹脂フィルム12Bが送り出されて多数の搬送ローラ32、32...によりローラ搬送されると共に、第2汎用樹脂フィルム12Bの表面貼合せ面側にコロナ放電処理装置40によってコロナ放電処理が施される。コロナ放電処理の強度としては、0.1KW/m2以上であることが好ましい。このコロナ放電処理により、第2汎用樹脂フィルム12Bの表面が荒らされて粗面化し、ドライラミ用接着剤12Cとの接着性が向上する。なお、ローラ搬送される第1及び第2の汎用樹脂フィルム12A,12Bの搬送ローラ32に対するラップ角度を90°以上にすると共に、ローラ径を50mm以上の太径とすることが好ましい。更には、搬送張力を100N以上、300N以下とすることが好ましい。これにより、第1及び第2の汎用樹脂フィルム12A,12Bに対して曲げ方向の力ができるだけ作用しないようにできるので、製造された積層シートAのカール発生や剥がれを一層抑制できる。次に、一対のラミネートローラ42A,42Bからなる貼合装置42によって第1及び第2の汎用樹脂フィルム12A,12Bが貼り合わされる貼合工程。この貼合工程では、第1汎用樹脂フィルム12Aと第2汎用樹脂フィルム12Bとが一対のラミネートローラ42A,42Bによって挟み込まれニップされ、ドライラミ用接着剤12Cによって貼り合わされる。これにより積層フィルム44が形成される。この貼合装置42には、第1及び第2の汎用樹脂フィルム12A、12Bを一対のラミネートローラ42A,42Bで挟み込んでラミネートする際のラミネート温度を室温状態に制御するラミネート温度調整手段43が設けられる。そして、一対のラミネートローラ42A,42Bのローラ表面は、ラミネート温度調整手段43によって20~40°C室温状態に維持される。即ち、ラミネート温度調整手段43は、冬場にローラ表面温度が20°Cを下回る場合にはローラ表面を20~40°Cになるように加熱する。これにより、ドライラミ用接着剤12Cが冷却固化されることを防止する。また、夏場にローラ表面温度が40°Cを上回る場合にはローラ表面を20~40°Cになるように冷却する。これにより、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応を遅らせる。なお、図示しないが、ローラ表面温度は赤外線温度計のように非接触型の温度センサで測定することができる。即ち、本発明の実施の形態では、従来の加熱圧着ではなく室温圧着によって、第1汎用樹脂フィルム12Aと第2汎用樹脂フィルム12Bとをラミネートする。これにより、従来の貼合あわせ方法の加熱圧着のように、貼合工程中にドライラミ用接着剤12Cの固化反応が進んで固化あるいは固化に近い状態になることがないので、貼り合わされた積層フィルム44には柔軟性が維持される。この場合、一対のラミネートローラ42A、42Bでニップするニップ力としては、従来の加熱圧着で通常実施されていたニップ力よりも低い、0.2~0.4MPaの圧力範囲で行うことが好ましい。これにより、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応が進み過ぎることを抑制できる。また、第1送出装置30及び第2送出装置38にロール状に巻回された状態から送り出される2枚の汎用樹脂フィルム12A,12Bを貼り合わす際に、一方の汎用樹脂フィルムのロール内側面と他方の汎用樹脂フィルムのロール外側面とが合わさるように貼り合わせることが好ましい。即ち、ロール状に巻回された状態から送り出された第1及び第2の汎用樹脂フィルム12A,12Bは巻き癖がついているので、2枚の汎用樹脂フィルム12A,12Bの巻き癖を相殺するように貼り合わせることが好ましい。これにより、巻き癖に起因する積層シートAのカール発生を防止できる。次に、積層フィルムは44、保護フィルム貼合装置46において、積層フィルム44の表面上面と裏面下面とに保護フィルム48A,48Bが貼り合わされる。保護フィルム貼合装置46は、一対のニップローラ46A,46Bと、上保護フィルム48Aを巻回した第1リール装置50Aと、下保護シート48Bを巻回した第2リール装置50Bと、で構成される。このように積層フィルム44に保護フィルム48A,48Bを貼り合わせることにより、最終品である積層シートAが製造されてから立体画像用印画シートやLED照明用拡散カバー等の用途に使用されるまでの保管、搬送等において積層シートAの表裏面を傷等から保護する。なお、貼合装置42から保護フィルム貼合装置46までの積層フィルム44の搬送は、ローラ搬送も可能であるが、ベルトコンベア装置47によるベルトコンベア搬送が一層好ましい。積層フィルム44の搬送中のカールを防止するには、搬送面ができるだけ平坦なことが好ましいからである。次に、積層フィルム44は、切断装置52に搬送されて所定サイズに切断される切断工程。この場合も、保護フィルム貼合装置46から切断装置52までの積層フィルム44の搬送は、ベルトコンベア装置49によるベルトコンベア搬送が一層好ましい。切断装置52は、図4に示すように、主として、切断機54とワーク保持機56とで構成される。切断機54は、回転鋸刃58を回転自在に支持する回転支持部60と、回転支持部60を昇降させて回転鋸刃58を切断位置に移動させたり退避させたりする昇降部62とで構成される。回転支持部60には、図示しないモータ及び動力伝達手段等が内蔵されており、モータの回転力が動力伝達手段を介して回転鋸刃58に伝達される。昇降部62としては、例えば油圧シリンダ装置を好適に使用できる。なお、切断刃として回転鋸刃58で説明したが、これに限定するものではなく、ナイフカッター打ち抜き刃等も使用できる。ワーク保持機56は、回転鋸刃58が切断位置まで進入可能なようにスロット状の開口64Aを有する台座64と、台座64の反対側から積層フィルム44を抑え付ける抑え部66と、抑え部66を台座64に対して進退移動する移動手段68とで構成される。抑え部66の台座64側にも、回転鋸刃58が切断位置まで進入可能なようにスロット状の開口66Aが形成される。また、移動手段68としては、例えば油圧シリンダ装置を好適に使用できる。そして、切断工程では、積層フィルム44のドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了する前に積層フィルム44を所定サイズに切断する。これにより、積層シートAが得られる。次に、所定サイズに切断された積層シートAは、平坦面静置装置70に搬送されて平坦面静置が行われる。図4に示すように、平坦面静置装置70は、主として表面が平滑な無端状ベルト72例えばステンレス等の金属製ベルトを備えたベルトコンベア装置74と、無端状ベルト72を加熱する加熱装置76とで構成される。無端状ベルト72は、水平方向に所定距離離間された一対のローラ78,78に掛け渡されて、一対のローラ78,78間を周回移動する。これにより、無端状ベルト72の上側周回面に積層シートAを静置した状態で搬送するための平坦面72Aが形成される。また、周回移動する無端状ベルト72は、加熱装置76によって加熱される。無端状ベルト72の加熱温度としては、上記したドライラミ用接着剤12Cの乾燥温度と同等の80~120°Cの範囲が好ましい。このように無端状ベルト72は加熱される場合には、金属製ベルトを使用することが好ましい。上記の如く構成された平坦面静置装置70では、切断して得られた積層シートAを無端状ベルト72の平坦面72A上に静置した状態で次の集積装置82まで搬送する。そして、この搬送中に加熱装置76で加熱された無端状ベルト72によって積層シートAにおけるドライラミ用接着剤12Cを加熱することにより固化反応を終了させる。このように、最終工程である平坦面静置工程においてドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了するので、平坦面静置工程に至る貼合工程や切断工程では積層フィルム44及び積層シートAは柔軟性を有している。これにより、貼合わせ直後の積層フィルム44の搬送中、巻取り後第2の実施の形態参照、切断工程後において、積層フィルム44や積層シートAに曲げ方向の力が作用しても接着面が剥がれたり、カールしたりすることを抑制できる。このように、積層シートの製造装置28は、貼合装置42で積層フィルム44がラミネート形成されてから切断装置52で所定サイズの積層シートAに切断されるまでは、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応を終了させないようにする必要がある。このため、図4に示すように、製造装置28には、ライン制御を行うための制御手段80が設けられる。2枚の汎用樹脂フィルム12A,12Bの送出装置30、38からの送出から積層シートAの製造までを一貫製造する場合の制御手段80のライン制御としては、ライン搬送速度の制御、ライン環境の温度制御がある。即ち、ライン搬送速度及びライン環境温度を制御することによって、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了するまでの時間を制御する。これにより、貼合装置42で積層フィルム44がラミネート形成されてから切断装置52で所定サイズの積層シートAに切断されるまでは、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応を終了させないようにする。予め予備試験等により、複数のライン環境温度と、そのときのドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了するまでの経過時間との関係を求め、制御手段80の制御プログラムに入力しておくとよい。図5は、平坦面静置装置70の別態様であり、図4で説明したベルトコンベア装置74と加熱装置76とを、積層シートAを挟んだ反対側に更に1基設け、一対の無端状ベルト72,72で積層シートAを挟み込むようにしたものである。これにより、積層シートAが一対の無端状ベルト72,72で挟み込まれ、積層シートAを確実に平坦化した状態で、積層シートAの表裏から加熱装置76で加熱されてドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了する。したがって、更にカールがなく平坦面性に優れた積層シートAを製造することができる。なお、本発明の実施の形態では、平坦面静置工程中に積層シートAのドライラミ用接着剤12Cの固化反応を終了させることが重要であり、無端状ベルト72を加熱装置76で加熱しなくてもドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了する場合には、加熱装置76を省略することもできる。最後に、平坦面静置工程を終了した積層シートAは、集積装置82に送られて集積される。製造装置の第2の実施の形態図6に示す第2の実施の形態における積層シートの製造装置84は、上記した貼合装置42と切断装置52との間に、積層フィルム44を一旦巻き取る巻取装置86を設けた場合である。なお、図1と同じ装置及び部材は同符号を付すると共に説明は省略する。図6に示すように、貼合装置42によって形成された積層フィルム44は、巻取装置86によってロール状に一旦巻き取られる。次に、巻取装置86に巻き取られた積層フィルム44は、所定の保管温度で所定時間保管された後、巻き戻されて保護フィルム貼合装置46、切断装置52、平坦面静置装置70へ順次搬送される。そして、制御手段80は、積層フィルム44におけるドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了する前に積層フィルム44を切断装置52で切断可能なように、巻取装置86に巻回されて保管されている積層フィルム44の保管時間及び保管温度を制御する。ちなみに、巻取装置86に巻回された積層フィルム44を室温保管するのであれば、巻き取った後24時間以内に巻き戻して切断装置52で積層フィルム44を所定サイズに切断すれば問題ない。このように、積層フィルム44を巻取装置86に一旦巻き取って保管することで、第1の実施の形態の一貫製造に比べて、製造ラインのフレキティビリティ化を図ることができるだけでなく、積層フィルム44を切断するタイミングも調整できる。このタイミング調整により、ドライラミ用接着剤12Cの固化反応が終了する少し前に、積層フィルム44を巻取装置86から巻き戻して切断と平坦面静置とを行うことができる。これにより、平坦面静置装置70の加熱装置76を省略することが可能である。以上説明したように、本発明の積層シートの製造方法及び製造装置によれば、樹脂フィルム、特に厚手の汎用樹脂フィルムをドライラミネート用接着剤で貼り合わせて積層シートを製造しても、得られた積層シートに剥がれやカールがなく平坦性に優れている。したがって、本発明で製造した積層シートは、立体画像用印画シート用、LED照明用拡散カバーとして好適である。なお、図示しなかったが、切断装置52での切断中は、積層フィルム44の搬送は停止するので、製造装置28、84の製造ラインには、搬送停止中のフィルム弛みを防止するリザーバ装置が設けられる。"