Mgを0.8~5.5質量含有するとともに、Pを不可避的不純物の1つとして0.001質量以上含有するアルミニウム-マグネシウム合金に、0.002質量以上のCaを添加したものであることを特徴とするアルミニウム-マグネシウム合金。請求項1に記載の前記合金からなるアルミニウム-マグネシウム合金板であって、前記Mgの含有量が0.8~2.1質量であることを特徴とする缶胴用のアルミニウム-マグネシウム合金板。請求項1に記載の前記合金からなるアルミニウム-マグネシウム合金板であって、前記Mgの含有量が4.0~5.5質量であることを特徴とする缶蓋用のアルミニウム-マグネシウム合金板。しかしながら、工業的によく使用されるAl、Mg新塊や再生アルミニウムの原料となるアルミニウムスクラップにはそもそも不純物としてBiは含まれておらず、従来から使用されている原料により製造されたAl-Mg合金のBi含有量は30ppm0.003質量以下となっていた。つまり、Al-Mg合金のBiの含有量を30ppm以下と規定したとしても、従来のAl-Mg合金とは何ら違いがなかった。また、詳細な結果については後記するが、Al-Mg合金に含まれるBiの含有量を30ppm以下に抑制したとしても、溶湯酸化により介在物が多数形成される場合があった。したがって、特許文献1に記載された従来技術では、溶湯酸化を十分には抑制できていないのが現状である。本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、Beを添加しなくても溶湯酸化を抑制することが可能なアルミニウム-マグネシウム合金およびその合金板を提供することにある。前記課題を解決するため、本発明の発明者らは、従来、Al-Mg合金溶湯では、Mgの酸化物生成自由エネルギーがAlよりも小さいため、Mgが優先的に酸化され、MgO、Al2O3-MgOを形成させると考えられていたことに関し、以下のような検討を行った。すなわち、本発明の発明者らは溶湯酸化のメカニズムについて鋭意検討した結果、Al-Mg合金溶湯中のPリンの存在が溶湯酸化に大きな影響を与えることを見出した。詳細には、Al-Mg合金溶湯中に所定量を超えるPが存在すると、当該PはMgと化合物以下、適宜、P化Mgというを形成するとともに溶湯内を浮上し、大気雰囲気にて酸化することでMgとPの複合酸化物以下、適宜、Mg-P酸化物というを形成させることがわかった。一方、Al-Mg合金溶湯中のPが所定量以下であると、Mg-P酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制できることがわかった。また、前記Mg-P酸化物は溶湯との濡れ性が高いため、溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在してしまうこともわかった。これは、MgとPの化合物が、AlとPの化合物よりも酸化物生成自由エネルギーが低く安定に溶湯中で存在し得るとともに、MgとPの化合物がAl溶湯よりも比重が小さく浮上するためである。なお、Al-Mg合金溶湯中のPの存在に着目し、溶湯からのPP化合物の除去を試みる技術は存在する。例えば、特定温度下で溶湯を濾過してAl-P化合物を濾過する方法特開平4-276031号公報や、溶湯中にMgOと共に酸素を吹き込んでP酸化物或いはMg-P酸化物を生成させてこれを分離する方法特開平7-207366号公報が提案されている。しかし、何れもアルミニウムロスが大きく経済的でないだけでなく、濾過に時間が掛かりすぎるため実用化には適用不可能である。また、溶湯にMg等を添加して、塩素ガス或いは塩化物を吹き込みPとMgとの化合物を浮上させて除去する方法特許第3524519号公報も提案されているが、当該方法もマグネシウムロスが大きく経済的でないだけでなく、塩素使用量が増加するため実用化への適用は難しい。以上の事項に鑑み、本発明を創出した。すなわち、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金は、Mgを0.8~5.5質量含有するとともに、Pを不可避的不純物の1つとして0.001質量以上含有するアルミニウム-マグネシウム合金に、0.002質量以上のCaを添加したものであることを特徴とする。このように、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金は、Pを含有していても、Caを所定量添加していることから、Pは優先的にCaと結合しP化Caを形成し、Mgと結合する割合が減少する。その結果、P化Mgの発生を抑制することができ、最終的には、Mg-P酸化物介在物の発生の抑制に繋がる。つまり、溶湯においてMg-P酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。また、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金は、Caを添加させているだけであるため、別途、濾過等の工程も必要とせず、また、アルミニウムやマグネシウムロス等の問題も存在しないことから、実用化にも適している。また、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶胴用は、前記合金からなるアルミニウム-マグネシウム合金板であって、前記Mgの含有量が0.8~2.1質量であることを特徴とする。このように、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶胴用は、Pを含有していても、前記合金からなることにより、Pは優先的にCaと結合し、Mg-P酸化物介在物の発生を抑制することができる。また、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶蓋用は、前記合金からなるアルミニウム-マグネシウム合金板であって、前記Mgの含有量が4.0~5.5質量であることを特徴とする。このように、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶蓋用は、Pを含有していても、前記合金からなることにより、Pは優先的にCaと結合し、Mg-P酸化物介在物の発生を抑制することができる。本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金およびその合金板によれば、溶湯においてMg-P酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。その結果、介在物がほとんど形成しない高品質のアルミニウム-マグネシウム合金およびその合金板を提供することができる。以下、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金およびその合金板を実施するための形態について、詳細に説明する。[アルミニウム-マグネシウム合金]本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金は、所定量のMgを含有するとともに、Pを不可避的不純物の1つとして含有するアルミニウム-マグネシウム合金に、0.002質量以上のCaを添加したものであることを特徴とする。以下に、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金に含まれる各合金成分を規定した理由について説明する。Mg:0.8~5.5質量Mgは、最終板製品或いは最終押出製品に高い強度及び耐力を付与するために必須の元素である。Mgの含有量が0.8質量未満では、最終板製品或いは最終押出製品を製造した場合に十分な強度及び耐力を得られない。一方、Mgの含有量が5.5質量を超えると、熱間圧延時に割れが発生し易くなるため、製品加工に適さなくなる。また、Mgの含有量を0.8~5.5質量と規定することにより、本発明に係るAl-Mg合金を缶胴用または缶蓋用のAl-Mg合金板に問題なく適用することができる。したがって、Mgの含有量は0.8~5.5質量とする。P:不可避的不純物Pは、不純物元素である。Pの含有量が所定量以上であると前記のように、Mg-P酸化物の形成が促進してしまい、最終板製品或いは最終押出製品の品質を劣化させてしまう。詳細には、Pの含有量が、0.001質量以上であると、Mg-P酸化物介在物が多数発生することにより、最終板製品或いは最終押出製品に、割れ、巣等を発生させる可能性が高い。言い換えると、Pを含有するAl-Mg合金の中でも、特に、Pの含有量が0.001質量以上のAl-Mg合金について、Pを除去Pを減少する必要がある。したがって、本発明は、Pの含有量が0.001質量以上のAl-Mg合金に対して適用するのが好ましく、顕著な効果を発揮することとなる。なお、市中屑や返り材などのアルミニウムスクラップには、通常、Pが0.0005~0.01質量5~100ppm、またはそれ以上含有されている。よって、Al-Mg合金に前記アルミニウムスクラップの添加量が多いと必然的にP含有量が0.001質量10ppm以上となる。したがって、本発明は、アルミニウムスクラップを使用したAl-Mg合金に対して、適用するのが好ましく、特に効果を発揮する。なお、Pの含有量の上限値については特に限定されないが、通常、アルミニウムスクラップ缶蓋100で構成されるAl-Mg合金であっても、Pの含有量は100ppmとなることから100ppm以下である。また、Pが100ppm以下であれば、本発明で対応することができる。Ca:0.002質量以上Caは、Al-Mg合金溶湯中において、Pと結合し、P化Caを形成する元素である。CaをAl-Mg合金に0.002質量以上添加することにより、CaがPと優先的に結合しP化Caを形成し、MgとPとが結合する割合を減少させ、Mg-P酸化物の発生を抑制することができる。その結果、最終板製品或いは最終押出製品の品質の劣化を防止することができる。一方、Caの添加量が0.002質量未満であると、前記効果を十分に発揮することができない。したがって、Caの添加量は0.002質量以上とする。なお、Caの添加量の上限については、特に限定しないが、熱間圧延時に耳割れが発生する場合があるため、0.1質量以下であることが好ましい。アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計:90質量以上アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が90質量以上であると、規定していない他の元素の含有量を少なくすることができる。よって、他の元素による影響を受けにくくなるため、溶湯酸化の抑制の効果を適切に発揮することができる。一方、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が90質量未満であると、Mg以外の他の元素を多量に含有することなり、他の元素の影響も大きくなるため、溶湯酸化の抑制の効果が低減してしまう。したがって、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計は90質量以上であることが好ましい。その他の成分アルミニウム-マグネシウム合金は、前記成分の他、用途に応じて、Si、Fe、Cu、Mn、Zn等を含有するとともに、残部としてAlおよび不可避的不純物を含有する。なお、このようなその他の成分は、単体での含有量が5質量を超えないことが好ましい。[アルミニウム-マグネシウム合金の製造方法]本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金は、所定のMgと不可避的不純物であるPを含有した合金原材料を、溶解して溶湯とし、その後、脱ガス処理、介在物除去処理等といった溶湯処理を施し、鋳型に注入することとなる。そして、Caは、前記合金原材料を鋳型に注入するまでの、どの工程において添加されてもよい。次に、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金からなる合金板について説明する。[缶胴用のアルミニウム-マグネシウム合金板]従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたAl-Mg合金を缶胴用板材キャンボディ材に適用すると、所定量以上のPが存在することにより溶湯中に介在物Mg-P酸化物が多数発生し、最終的には、この介在物がしごき加工時のティアオフ缶胴割れや巻締部での割れを生じさせてしまうという問題があった。この問題に対して、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板は、以下に示すように対処することができる。すなわち、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶胴用によれば、Caが添加されていることにより、PはCaと優先的に結合し、Mgと結合する割合が減少する。したがって、P化Mgの発生を抑制することができ、最終的には、Mg-P酸化物介在物の発生を抑制することができる。その結果、しごき加工時のティアオフ缶胴割れや巻締部での割れの問題を回避することができる。本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶胴用は、Mgを0.8~2.1質量含有するとともに、Pを不可避的不純物の1つとして含有するAl-Mg合金に、0.002質量以上のCaを添加したAl-Mg合金からなるAl-Mg合金板である。なお、Caの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。Mg:0.8~2.1質量:缶胴用のAl-Mg合金板Mgの含有量が0.8質量未満であると缶強度が不足し、Mgの含有量が2.1質量を超えると、加工硬化が大きすぎ、しごき成形時の割れや、ネック成形時のシワ、スジ等の発生率が高く、加工性に劣り、実用に適さない。したがって、Mgの含有量は0.8~2.1質量とする。その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、JISH4000に規定される合金番号3104、3004のような組成であればよい。例えば、Si:0.1~0.6質量、Fe:0.1~0.8質量、Cu:0.05~0.25質量、Mn:0.2~1.5質量、Zn:0.30質量以下、Cr:0.1質量以下、Ti:0.1質量以下、Zr:0.01質量以下、残部がAlおよび不可避的不純物から構成されていればよい。ここで、不可避的不純物としては、B、V等である。なお、Al-Mg合金板缶胴用を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のCaを添加し、DC鋳造法を用いて鋳塊合金を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、熱間圧延粗圧延、仕上げ圧延を施し、さらに、この熱間圧延板に冷間圧延を施して、Al-Mg合金板缶胴用とするといった方法である。[缶蓋用のアルミニウム-マグネシウム合金板]従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたAl-Mg合金を缶蓋用板材キャンエンド材に適用すると、所定量以上のPが存在することにより溶湯中に介在物Mg-P酸化物が多数発生し、最終的には、開口部として設けられた蓋のスコア部で溝加工時に亀裂が発生し容物の漏れを起こす問題があった。この問題に対して、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板は、以下に示すように対処することができる。すなわち、本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶蓋用によれば、Caが添加されていることにより、PはCaと優先的に結合し、Mgと結合する割合が減少する。したがって、P化Mgの発生を抑制することができ、最終的には、Mg-P酸化物介在物の発生を抑制することができる。その結果、前記のようなスコア破裂の問題を回避することができる。本発明に係るアルミニウム-マグネシウム合金板缶蓋用は、Mgを4.0~5.5質量含有するとともに、Pを不可避的不純物の1つとして含有するAl-Mg合金に、0.002質量以上のCaを添加したAl-Mg合金からなるAl-Mg合金板である。なお、Caの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。Mg:4.0~5.5質量:缶蓋用のAl-Mg合金板Mgの含有量が4.0質量未満であると缶強度が不足し、Mgの含有量が5.5質量を超えると、鋳塊割れ、熱間圧延時の割れを引き起こし易くなる。したがって、Mgの含有量は4.0~5.5質量とする。その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、JISH4000に規定される合金番号5182のような組成であればよい。例えば、Si:0.2質量以下、Fe:0.35質量以下、Cu:0.15質量以下、Mn:0.2~0.5質量、Zn:0.25質量以下、Cr:0.1質量以下、Ti:0.1質量以下、Zr:0.01質量以下、残部がAlおよび不可避的不純物から構成されていればよい。ここで、不可避的不純物としては、B、V等である。なお、Al-Mg合金板缶蓋用を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のCaを添加し、DC鋳造法を用いて鋳塊合金を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、熱間圧延、中間焼鈍工程を含む冷間圧延を施して、Al-Mg合金板缶蓋用とするといった方法である。次に、アルミニウム-マグネシウム合金およびその合金板について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。[試料]試料として、缶胴用板材に適用するAl-Mg合金を想定した試料AMg:0.8~2.1質量、缶蓋用板材に適用するAl-Mg合金を想定した試料BMg:4.0~5.5質量を用意した。そして、それぞれの試料に対して所定量のP、Caを添加してアルミニウム-マグネシウム合金を鋳込んだ。[試験方法]所定量のP、Caを添加した後であって、前記アルミニウム-マグネシウム合金溶湯試料を鋳込む直前に樋から柄杓で採取した溶湯を約45mmφ×約30mm高さの鋳型に鋳込み冷却することでサンプル用の鋳片を作製し、その鋳片の鋳肌を旋盤等で切削して平滑化した表面に対しグロー放電質量分析法を用いP等の定量分析を行った。なお、厚板用板材および成形加工用板材製品板に対しグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行ったが同じ値を示した。表1、2は、前記試験方法でグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行った結果である。また、Bi含有量、Be含有量についても同様の方法により求めたが、全ての試料のBi含有量、Be含有量はいずれも0質量0ppmであった。所定量のP、Caを添加した後の試料を50g溶解した後、溶解までに生成した溶湯面の酸化物を除去した。その後、730°Cの大気雰囲気で1時間保持後に冷却し、溶湯面に生成した酸化物数及び平均酸化物サイズ円相当径を調べた。なお、酸化物数と平均酸化物サイズの測定は、走査型電子顕微鏡SEMにて、倍率350倍で20視野合計2.4mm2観察し、平均値を求めるという方法で行った。詳細な試料の組成、および試験結果を表1、2に示す。なお、表1、2において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。そして、走査型電子顕微鏡SEM観察の結果の一例を図1に示す。また、図1の走査型電子顕微鏡SEM観察の結果におけるSEM低倍の結果は、350倍、SEM高倍の結果は、2000倍で観察した結果である。[結果の検討]表1、2の結果に基づき、実施例に係る合金と比較例に係る合金との結果を比較すると、Caの添加量が本願の規定する値以上とした実施例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数が10個/mm2以下となるとともに、溶湯面の平均酸化物サイズμmが10μm以下となった。一方、Caの添加量が本発明の規定する値未満であった比較例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数個/mm2が10個/mm2を大きく超え20倍以上となるものが多かった。そして、溶湯面の平均酸化物サイズμmも、10μmのものもあったが、25μmとなるものもあった。なお、走査型電子顕微鏡SEMに付属のエネルギー分散形X線分析装置EDXで、酸化物の同定を行った。比較例に係る合金の溶湯面に生成した酸化物をEDXにより測定したところ、形成された酸化物の成分はMg、P、Oであり、MgとPの複合酸化物であった。また、試料底部の断面をSEMにより観察した結果、前記MgとPの複合酸化物が観察されたことから、溶湯面の酸化物は溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在していることがわかった。図1の走査型電子顕微鏡観察の結果から、Caを0.003質量添加したもの実施例2-1については、Mg-P酸化物介在物の存在をほとんど確認できなかった。一方、Caを0.001質量添加したもの比較例2-4については、表面に存在するMg-P酸化物介在物の数は多く、サイズも比較的大きいことがわかった。以上より、Caを所定量以上添加することで、Beを添加しなくてもMgの溶湯酸化を抑制し、高品質なAl-Mg合金を製造することができることがわかった。缶胴用板材:結果表1に記載の合金を、溶解し、DC鋳造法を用いて厚さ600mmの鋳塊を作製した。この鋳塊に、500°Cの均熱処理温度で4時間保持することにより均質化してから、冷却することなく連続して、熱間圧延粗圧延、仕上げ圧延を施して熱間圧延板とした。さらに、この熱間圧延板に冷間圧延を施して、板厚0.30mmのアルミニウム合金板とした。得られたアルミニウム合金板に、アルカリ洗浄及びリン酸クロメート処理を施し、両面に厚さ16μmの樹脂フィルムをラミネートした。このフィルムラミネートを施されたアルミニウム合金板を、カッピング、DI成形しごき加工率65~70し、開口部をトリミングして、外径約66mm、高さ缶軸方向長124mm、フィルムを含まない側壁厚さ0.1mm近傍の有底筒形状とした。そして、開口部を縮径しネッキング、開口部の縁を外側に拡げてフランジング、別工程で作製された缶蓋を開口部に巻き締めアルミ缶を製造した。前記方法によりアルミ缶を10000個製造した。DI成形時に発生した割れ発生数が、0~3個の場合はDI成形性が良好、4個以上の場合は割れ発生不良と判断した。フランジ成形時に発生した割れの発生数が、0~3個の場合はフランジ成形性が良好、4個以上の場合は割れ発生不良と判断した。そして、巻き締め時に発生した割れの発生数が、0~3個の場合は巻き締め成形性が良好、4個以上の場合は割れ発生不良と判断した。表1に記載の実施例1-1~1-4に係る合金をキャンボディ材に適用したところ、DI成形性、フランジ成形性、および巻き締め成形性が良好なキャンボディ材を製造することができた。一方、表1に記載の比較例1-5~1-7に係る合金をキャンボディ材に適用したところ、しごき加工時において缶胴割れとピンホールが発生し、フランジ割れ巻き締め割れも発生した。缶蓋用板材:結果表2に記載の合金を、溶解し、DC鋳造法を用いて厚さ500mmの鋳塊スラブに鋳造し、鋳塊を均質化処理510°C×4hrし、熱間圧延を施して3.00mmの板厚とした後、中間焼鈍工程を含む冷間圧延を施し、0.26mmの製品板厚とした。その後リン酸クロメート処理を施し、エポキシ系塗料を塗布して焼付けを行なった後、キャンエンド加工を行ない、204径外径:24/16インチ用の蓋を50枚形成した。スコア部の亀裂発生の有無を確認するため、前記缶蓋を供試体として、耐圧試験機株式会社テクノネット製WBT-500にセッティングし、水圧により49kPa/秒の速度で缶内圧を上昇させ、バックリングさせたとき、スコア破断による液漏れが発生しなかった場合はスコア部亀裂なしと判断した。そして、スコア破断による液漏れが1枚以上ある場合をスコア部亀裂ありと評価した。表2に記載の実施例2-1~2-3に係る合金のスコア部の亀裂発生を前記試験により評価したところ、スコア破断による液漏れが発生することなく良好なキャンエンド材を製造することができた。一方、表2に記載の比較例2-4、2-5に係る合金のスコア部の亀裂発生を前記試験により評価したところ、スコア破断による液漏れが発生した。