高炉に装入する塊鉱石の事前処理方法であって、結晶水の含有比率が3質量以上の塊鉱石を、焼結機におけるクーラ部で、かつ焼結鉱層の温度が300~600°Cの部分に装入して事前乾燥することを特徴とする塊鉱石の事前処理方法。前記クーラ部では、前記焼結鉱層の上部に塊鉱石層を形成して、冷却ガスを上方吸引することを特徴とする請求項1記載の塊鉱石の事前処理方法。前記クーラ部は焼結鉱から排熱を回収する排熱回収装置を有し、塊鉱石は前記排熱回収装置の下流側に装入することを特徴とする請求項1又は2記載の塊鉱石の事前処理方法。前記事前乾燥後の塊鉱石を3~6mmの篩を通し、篩上を高炉装入原料とすることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の塊鉱石の事前処理方法。特許文献1では鉱石と接触させる焼結鉱の温度を80°C以上200°C以下としている。しかしながら、鉱石に接触させる焼結鉱の温度が300°C以下の場合は鉱石の結晶水を分解することはできないため、上記の温度で事前乾燥をしたとしても熱割れによる高炉内への粉の持ち込みを抑制することができない。また、結晶水を含む塊鉱石を高炉内に装入すると結晶水が分解する際に分解熱を奪われ、その分多くの還元材が必要となる問題も有る。また、特許文献2においては、焼結機の排鉱端から焼結クーラ設備の入り口までの間に鉱石を装入し、高温の焼結鉱に直接接触させている。このため、結晶水を含有する塊鉱石が過度に崩壊し、必要以上に粉が発生し焼結機に返す篩下の量が増えるという問題が有る。また、投入する鉱石または/およびペレットを予め分級し、その粒子径8mm以上のものまたは/および粒子径4mm以下のものの割合を少なくするとしているが、発明者らの知見によると鉱石の粒径が大きくなるほど結晶水の分解による粉化の影響を受けるため、上記の粒度範囲では高炉内での粉化抑制効果は低下する。さらに、焼結クーラの排熱利用効率が低下し、例えば排熱をボイラー蒸気で回収するとすればボイラー蒸気回収能力を低下させるという問題がある。本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、塊鉱石中の結晶水を事前に除去し、塊鉱石を高炉に装入した際に熱割れによる高炉内への粉の侵入を防止できる塊鉱石の事前乾燥方法を提供することを目的としている。1本発明に係る塊鉱石の事前処理方法は、高炉に装入する塊鉱石の事前処理方法であって、結晶水の含有比率が3質量以上の塊鉱石を、焼結機におけるクーラ部で、かつ焼結鉱層の温度が300~600°Cの部分に装入して事前乾燥することを特徴とするものである。2また、上記1に記載のものにおいて、前記クーラ部では、前記焼結鉱層の上部に塊鉱石層を形成して、冷却ガスを上方吸引することを特徴とするものである。3また、上記1又は2に記載のものにおいて、前記クーラ部は焼結鉱から排熱を回収する排熱回収装置を有し、塊鉱石は前記排熱回収装置の下流側に装入することを特徴とするものである。4また、上記1乃至3のいずれかに記載のものにおいて、前記事前乾燥後の塊鉱石を3~6mmの篩を通し、篩上を高炉装入原料とすることを特徴とするものである。本発明においては、結晶水の含有比率が3質量以上の塊鉱石を、焼結機におけるクーラ部で、かつ焼結鉱の温度が300~600°Cの部分に装入して事前乾燥するようにしたので、塊鉱石の結晶水含有率を低減することができ、このような事前に結晶水含有率を低減した塊鉱石は、高炉に装入することで、高炉内での塊鉱石の熱割れによる粉化を抑制することができ、還元材比の低減という効果を奏することができる。図1は本実施の形態に係る塊鉱石の事前乾燥方法に関連する装置の概要を説明する説明図である。まず、図1に基づいて焼結鉱の生成方法と塊鉱石の事前乾燥方法の概要を説明する。図1に示されるように、焼結機1の原料投入ホッパ3から焼結ストランド5に投入された焼結原料7が焼結ストランド5によって焼成されケーキ状の焼結鉱9になり、焼結鉱9は図示しないクラッシャーにて破砕された後、クーラ部11に搬送され、クーラ部11の排熱回収装置13にて排熱回収され、さらに第2クーラファン15、第3クーラファン17、第4クーラファン19によって冷却され、高炉へと搬送される。本実施の形態に係る塊鉱石の事前乾燥方法は、上記のような焼結鉱の生成過程において、結晶水の含有比率が3~6質量の塊鉱石を、焼結機1におけるクーラ部11で、かつ焼結鉱の温度が300°C~600°Cの部分である排熱回収装置13の直後に装入して事前乾燥することを特徴とするものである。以下詳細に説明する。焼結機1のクーラ部11の構成を図2に基づいて詳細に説明する。クーラ部11は、排熱回収装置13と、第2クーラファン15、第3クーラファン17、第4クーラファン19を備えている。焼結鉱投入部21から第4クーラファン19に至る経路が円形に構成されている。排熱回収装置13の下流側には塊鉱石を投入する塊鉱石投入部23が設けられている。塊鉱石は塊鉱石送りコンベア25によって塊鉱石投入部23に搬送されて、投入部から投入される。第4クーラファン19を出た焼結鉱及び乾燥された塊鉱石は高炉側へ続くパンコンベア27で搬送される。第2クーラファン15設置部における断面の状態は、図3に示されるように、焼結鉱9の上面に塊鉱石29が敷き詰められた状態になっている。クーラ部11に投入される焼結鉱の温度は約800°Cであり、排熱回収装置13を通過する間に約600°Cに下がる。したがって、塊鉱石29は約600°Cの焼結鉱9の上方に敷き詰められて乾燥されることになる。乾燥は、図3に示すように、焼結鉱9の下方から冷風を送風し、焼結鉱9によって加温された空気を塊鉱石29に当てることによって行われる。このように、塊鉱石を焼結鉱と混合するのではなく、冷却ガスを上方吸引する焼結クーラの焼結鉱層の上部に塊鉱石層を形成することで、焼結鉱層を通過する際に加熱された空気を伝熱媒体として塊鉱石を間接的に加熱乾燥することができる。そして、高温の焼結鉱との直接混合で塊鉱石が急激に温度上昇することなく、過度の崩壊を防止しつつ効率的に結晶水を除去することが可能となる。本実施の形態の事前乾燥方法によって塊鉱石の乾燥が可能かどうかの実験を行ったので、これについて説明する。実験条件は、焼結鉱80層厚320mm、ピルバラ塊鉱石20層厚80mmの割合として、600°Cに加熱した焼結鉱層上に塊鉱石層を形成し、通風してクーラ部11に装入時と同等条件塊鉱石を昇温した。そして、塊鉱石の乾燥前後の水分、結晶水の含有率を測定した。焼結鉱層中間部の温度、塊鉱石層中間部の温度及び通過ガス量と経過時間の関係を図4に示す。図4に示すグラフは、縦軸左が温度°C、縦軸右がガス流量m3minであり、横軸が経過時間分である。焼結鉱層中間部の温度は、焼結鉱層表面から、160mmの深さに熱電対を装入して測定した温度であり、塊鉱石層中間部の温度は、塊鉱石層表面から、40mmの深さに熱電対を装入して測定した温度である。図4のグラフに示すように、焼結鉱層中間部の温度は約600°Cから徐々に低下して、20分経過時には200°C以下になっている。他方、塊鉱石層中間部の温度は6~7分経過時に最高温度約600°Cとなり、その後、徐々に低下して27分経過時には約200°Cとなっている。塊鉱石の乾燥前後の水分、結晶水の含有率の変化を表1に示す。表1に示されるように、上記の乾燥によって、水分及び結晶水共に約4の低減が実現されている。上記の実験結果から、焼結機1のクーラ部11における排熱回収後の焼結鉱によって塊鉱石の乾燥が可能であることが実証された。本実施の形態の塊鉱石は、結晶水の含有比率が3質量以上のものを使用することにしているが、この点について説明する。乾燥前の結晶水割合と乾燥後の粉化割合について実験を行った。実験方法を図5に示す。塊鉱石を容器31に入れて、550°Cの窒素ガスを通流させて昇温し、回転ドラム33によって30rpmで30分900回転して、その試料を篩装置35によって粒径が3mmアンダーのものと3mmオーバーのもとに篩分けした。実験に用いた塊鉱石は、ピルバラ塊鉱石結晶水含有率5.2、マック塊鉱石結晶水含有率5.6、ローブリバー塊鉱石結晶水含有率9.5、ヤンディ塊鉱石結晶水含有率9.6である。実験結果を図6に示す。図6のグラフは、縦軸が粉化したもの3mmアンダーのものの割合であり、横軸が乾燥前の結晶水割合を示している。このグラフから、結晶水割合が大きくなるほど、粉化の傾向が大きいことが分かる。そして、結晶水含有率が3質量以上の塊鉱石であれば、高炉内で粉化する分の粉を高炉装入前に事前に除去できることが分かる。したがって、結晶水含有率が3質量以上の塊鉱石を用いた場合において本発明の効果が得られる。上記の実験では、塊鉱石の昇温条件として550°Cとしていたが、温度による粉化割合の変化についても調査した。調査は、ヤンディ塊鉱石、マック塊鉱石、ローブリバー塊鉱石、ピルバラ塊鉱石を用いて、前処理として、105±5°Cで乾燥後、15~20mmにサイジングしたもの500gを使用した。実験条件と方法は以下の通りである。窒素ガスを20Nmminで通風しながら目標温度Tに昇温T150、250、350、450、550°C目標温度にて約11分焼結機想定保持窒素ガスにて常温まで冷却試料を計量30rpmで900回転後、15mmアンダー15mm、3mmアンダーを測定調査結果を図7に示す。図7のグラフは、縦軸が粉化割合を示し、横軸が温度°Cを示している。図7から分かるように、ピルバラ塊鉱石及びマック塊鉱石の場合、温度が550°Cであっても、粉化割合が10以下である。これに対して、ローブリバー塊鉱石では温度上昇と共に粉化率が上昇し、550°Cでは約25となっている。また、ヤンディー塊鉱石では、250°C~350°Cで急激に粉化率が上昇し、550°Cでは約30となっている。これらは、結晶水の分解温度である約300°C以上に塊鉱石を昇温することで、塊鉱石中の結晶水を事前に除去し、高炉内で発生する粉を事前に低減できることを示している。以上説明したように、本実施の形態に係る塊鉱石の事前処理方法においては、結晶水の含有比率が3質量以上の塊鉱石であるピルバラ塊鉱石結晶水含有率52、マック塊鉱石結晶水含有率56、ローブリバー塊鉱石結晶水含有率9.5、ヤンディ塊鉱石結晶水含有率9.6を、焼結機1におけるクーラ部11で、かつ焼結鉱の温度が約600°Cの部分である排熱回収装置13の直後に装入して事前乾燥することによって結晶水含有率を1以下にすることができる。そして、このような塊鉱石は、焼結鉱と共に3~6mmの篩を通し、篩上を高炉に装入することで、高炉内での粉化を抑制することができ、還元材比の低減に効果を奏することができる。篩下は、焼結原料等に再利用される。2種類の塊鉱石の配合条件について、本実施の形態に示した方法により事前乾燥した塊鉱石を用いて高炉操業を行い、高炉還元材比を求めその効果を確認した表2の実施例1、2。比較例として、同じ配合条件の塊鉱石を事前乾燥しないで用いた場合の高炉還元材比を求めた表2の比較例1、2。表2に高炉装入原料の配合比率と高炉操業結果を示した。実施例1と比較例1を比較すると、塊鉱石を事前乾燥しないで用いた比較例1の高炉還元材比が496kgtpであったのに対して本実施の形態に示した方法で事前乾燥した塊鉱石を用いた実施例1の高炉還元材比は492kgtpとなり、4kgtpの高炉還元材比低減が実現された。また、実施例2と比較例2を比較すると、塊鉱石を事前乾燥しないで用いた比較例2の高炉還元材比が494kgtpであったのに対して本実施の形態に示した方法で事前乾燥した塊鉱石を用いた実施例2の高炉還元材比は491kgtpとなり、3kgtpの高炉還元材比低減が実現された。このように、いずれの配合比率の場合であっても、本実施の形態の方法による塊鉱石の事前乾燥を行うことによって、高炉還元材比を低減することができる。