"少なくとも、芯金と該芯金の外周に導電性の弾性ゴム層を有した現像ローラにおいて、該現像ローラの最表面層がトナー搬送手段兼トナー層規制ブレード付着トナー掻取手段を有し、該トナー掻取手段が、一周方向に傾斜したうねりの凹凸部であり、該凹凸部のうち凸部は、ローラ回転方向上流側の凹部から前記うねりの頂部まで斜め壁状に急傾斜で立ち上がる前面と、頂部から下流方向端部に位置する前記凹部に向かって緩やかに低くなる緩傾斜の後面とを有するものであり、さらに前記現像ローラ表面の同一周方向において、微小硬度測定法によって得られた押込み仕事率の差が10~21であることを特徴とする現像ローラ。前記凹凸における間隔が平均100~250μmであり、最大高低差が平均11~15μmであることを特徴とする請求項1に記載の現像ローラ。前記導電性の弾性ゴム層は、JIS-A硬度で30~45度の低硬度ゴムであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の現像ローラ。前記傾斜したうねりの凹凸部は、導電性の弾性ゴム表面を研磨目が逆目になるように研磨することにより形成されたことを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の現像ローラ。前記導電性の弾性ゴム層の表面には、有機系球状微粒子が分散し表面から一部露出していることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の現像ローラ。前記有機系球状微粒子の平均粒径は3~10μmであることを特徴とする請求項5に記載の現像ローラ。像担持体に供給する現像剤を表面に担持して表面移動する現像ローラと、該現像剤を前記現像ローラ表面に供給する現像剤供給部材と、前記現像ローラの表面に担持された現像剤を薄層化する現像剤層規制部材と、現像剤を収納する現像剤収納器とを備える現像装置において、前記現像ローラが請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の現像ローラであることを特徴とする現像装置。潜像担持体と、少なくとも潜像担持体上の潜像を現像剤で現像する現像装置とを一体化して画像形成装置に対して着脱可能に構成したプロセスカートリッジにおいて、現像装置として、請求項7に記載の現像装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を備える画像形成装置であって、現像手段が、請求項7の現像装置であることを特徴とする画像形成装置。潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電工程と、帯電した潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光工程と、現像装置の現像ローラ上に現像剤層規制部材により所定層厚の現像剤層を形成し、現像剤層を介して潜像担持体表面に形成された静電潜像を現像し、可視像化する現像工程と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体上の可視像を定着させる定着工程と、を有し、請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の現像ローラ、請求項7に記載の現像装置、請求項8に記載のプロセスカートリッジ、又は、請求項9に記載の画像形装置のいずれかを用いることを特徴とする画像形成方法。したがって、本発明の目的は、定着性に優れたトナーにおいても、部品点数の増加やシステムの複雑化を生み出さずに規制ブレードに対する固着を抑制し、安定して高品質な画像を形成する現像ローラ、該現像ローラを有する現像装置及び画像形成装置と画像形成方法を提供することにある。上記目的は、以下の1~12記載の現像ローラ、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法を包含する本発明によって、解決される。1少なくとも、芯金と該芯金の外周に導電性の弾性ゴム層を有した現像ローラにおいて、該現像ローラの最表面層が、トナー搬送手段兼トナー層規制ブレード付着トナー掻取手段を有し、該トナー掻取手段が、一周方向に傾斜したうねりの凹凸部であり、該凹凸のうち凸部は、ローラ回転方向上流側の凹部から前記うねりの頂部まで斜め壁状に急傾斜で立ち上がる前面と、頂部から下流方向端部に位置する前記凹部に向かって緩やかに低くなる緩傾斜の後面とを有するものであり、さらに前記現像ローラ表面の同一周方向において、微小硬度測定法によって得られた押込み仕事率の差が10~21であることを特徴とする現像ローラ。2前記凹凸部における間隔が平均100~250μmであり、最大高低差が平均11~15μmであることを特徴とする前記1項に記載の現像ローラ。3前記導電性の弾性層は、JIS-A硬度で30~45度の低硬度ゴムであることを特徴とする前記1項又は2項に記載の現像ローラ。4前記傾斜した微小なうねりの凹凸は、導電性の弾性ゴム表面を研磨目が逆目になるように研磨することにより形成されたことを特徴とする前記1項乃至3項のいずれかに記載の現像ローラ。5前記導電性の弾性層には、有機系球状微粒子が分散し表面から一部露出していることを特徴とする前記1項乃至4項のいずれかに記載の現像ローラ。6前記有機系球状微粒子の平均粒径は3~10μmであることを特徴とする前記5項に記載の現像ローラ。7像担持体に供給する現像剤を表面に担持して表面移動する現像ローラと、該現像剤を前記現像ローラ表面に供給する現像剤供給部材と、前記現像ローラの表面に担持された現像剤を薄層化する現像剤層規制部材と、現像剤を収納する現像剤収納器とを備える現像装置において、前記現像ローラが前記1項乃至6項のいずれかに記載の現像ローラであることを特徴とする現像装置。8潜像担持体と、少なくとも潜像担持体上の潜像を現像剤で現像する現像装置とを一体化して画像形成装置に対して着脱可能に構成したプロセスカートリッジにおいて、現像装置として、前記7項に記載の現像装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。9潜像を担持する潜像担持体と、潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した該潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、潜像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を定着させる定着手段と、を備える画像形成装置であって、現像手段が、前記7項の現像装置であることを特徴とする画像形成装置。10潜像担持体表面に均一に帯電を施す帯電工程と、帯電した潜像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光工程と、現像装置の現像ローラ上に現像剤層規制部材により所定層厚の現像剤層を形成し、現像剤層を介して潜像担持体表面に形成された静電潜像を現像し、可視像化する現像工程と、潜像担持体表面の可視像を被転写体に転写する転写工程と、被転写体上の可視像を定着させる定着工程と、を有し、前記1項乃至6項のいずれかに記載の現像ローラ、前記7項に記載の現像装置、前記8項に記載のプロセスカートリッジ、又は、前記9項に記載の画像形成装置を用いることを特徴とする画像形成方法。さらに、本発明は、次のような態様の[現像ローラ]を,好ましいものとして包含する。11前記導電性の弾性ゴム層は、エピクロルヒドリンゴムECO、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCRから成る群から選択された成分を主成分とするものであることを特徴とする前記1項乃至6項のいずれかに記載の現像ローラ。12前記導電性の弾性層の凹凸部は、低沸点溶剤に溶かした該トナー担持層を構成するインク液を、前記研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金を鉛直方向に立て、前記凹凸部の傾斜方向に回転させながら、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金と垂直方向からスプレー塗装を行い、もしくは、前記有機系球状微粒子を含む該トナー担持層を構成するインク液を、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金を地面と平行方向に設置し、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金の長手方向にスプレー塗装を行い、該トナー担持層が塗装された弾性ゴム付き芯金を該凹凸部の傾斜方向に回転させながら焼成を行い加工されたことを特徴とする前記1項乃至6項のいずれか又は前記11項に記載の現像ローラ。なお、本明細書における主成分とするとは、全成分のうち、少なくとも50重量以上を占める成分量であることを意味する。以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、本発明によれば、定着性に優れたトナーにおいても、部品点数の増加やシステムの複雑化を生み出さずに規制ブレードに対する固着を抑制し、安定して高品質な画像を提供することができるという極めて優れた効果が発揮される。以下、図面に基いて、本発明を詳細に説明する。図1は、本発明における画像形成装置の一例を示す。この例の画像形成装置1においてはドラム状の電子写真感光体3の周囲に、帯電手段4、図示しない像露光手段からのビーム露光6、プロセスカートリッジ型の現像手段現像装置5、転写手段7、クリーニングブレード8bを含むクリーニング手段8、加熱ローラ12a及び加圧ローラ12bから基本的になる定着手段12等を有し、現像装置5は、現像剤攪拌手段19を有する現像剤容器21の開口部20から現像剤を現像剤供給ローラ18に供給し、現像剤供給ローラ18から供給された層状の現像剤を現像部位に導く現像ローラ14、現像ローラ14上に供給される現像剤の層形成のためのドクター17等により構成されている。図中、符号10は記録媒体、符号8aはクリーニングブラシを表わす。この例の画像形成装置においては、電子写真感光体3表面がローラ状の帯電手段4により帯電され、像露光手段からのビーム露光6により選択的に潜像域が形成され、プロセスカートリッジ型の現像手段5により前記潜像が現像され、現像されたトナー像は、転写手段7により記録媒体10上に転写され、記録媒体10上のトナー像は、定着手段12により定着される。一方、電子写真感光体3上の残存トナーはクリーニング手段8によりクリーニングされた後、再度造形性工程に付される。図2は、本発明の現像ローラの一例を示す。この例の現像ローラ14は、芯金141の外周に導電性の弾性ゴム層142を有する。この点は、他の例においても同様である。一般的に、本発明の現像ローラの芯金141には、鋼管、アルミニウム管、銅管等、各種金属管や、金属棒を用いることができ、また、例えば硬質樹脂管を、例えば鍍金被覆した管や棒を用いることができる。また、弾性ゴム層142には、例えば、ポリウレタン、EPDM、天然ゴム、ブチルゴム、二トリルゴム、NBR、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、シリコーンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、エピクロルヒドリンゴム、エチレン-プロピレンゴムクロロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素系ゴム等、及び、これらのブレンドゴムを用いることができ、また、硬いことで知られるスチレンゴムの円筒上に例えばニトリルゴム層を積層した2重構造のものを用いることができ、その場合、これらゴム又はエラストマー材料には、架橋させるための架橋剤、加硫剤を添加することができ、またその際、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤を併用することができる。また、これらゴム又はエラストマー材料には、発泡剤、軟化剤、粘着付与剤、粘着防止剤、離型剤、着色剤等の成分を、ローラの特性を損なわない範囲で添加することができる。そして、これらゴム又はエラストマー材料のうち、エピクロルヒドリンゴムECO、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCRは、好ましく用いることができる。本発明の現像ローラにおいては、トナー搬送兼付着トナー掻取手段としてうねりある凹凸部を有し、該凹凸部のうち凸部は、上流方向の凹部から前記うねりの頂部まで斜め壁状に急傾斜で立ち上がる前面と、頂部から下流方向端部に位置する前記凹部に向かって緩やかに低くなる緩傾斜の後面とを有するものであるが、特に、最表面層に設けられた凹凸のうち、少なくとも凸部がトナー層規制のためのブレード先端部に摺擦してトナーを掻き落とす働きが強く、その意味で、現像部位へのトナー運搬能に加えて、該凸部はブレードの摺擦能や傷付け難さ、自己耐久性等に関係する形状、構造及び性質が重要であり、特に、凸部の回転方向上流側前部つまり、ブレード表面を最初に圧接する凸部の前部は、充分なトナー掻落し能のため、先行する凹部の谷底から傾斜状に急激に立ち上がる壁面を有し、凸部の頂部から後側は下流方向の凹部に向かって緩やかに低くなる緩傾斜面を有するものである。このように、凸部のブレード端に接触するフロントとしての上流側が、トナー層規制のためのブレード端部に摺擦してトナーを掻き落とす作用が強く重要である。しかし、後述するように、凸部の後部も、前部の円滑な働きをサポートするものであるので、非常に重要である。したがって、例えばこれら部分を構成するこれらゴム又はエラストマー材料には、トナーの削り取りを可能にする硬さ、ブレードを傷めない弾力性、及び自体の形復元力、高耐久度を担保する靭性等が同時に求められるが、エピクロルヒドリンゴムECO、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCRを用いる場合には、これら要求を比較的簡単に満たし易い。したがって、少なくともこれらを主成分50重量以上とすることその余のゴム又はエラストマー材料は50重量未満とすることが、より好ましい。これらは、電気抵抗を調節するため、成型時、ゴム又はエラストマー材料中に各種導電性付与剤を配合することが好ましい。また、ロールに成型後に、その最表面層形成材料として、導電性付与剤を配合した最表面層形成材料を施すことにより電気抵抗を調節してもよい。前記導電性付与剤に関し、粉体材料としては、例えば、ケッチェンブラックEC、アセチレンブラック等の導電性カーボン、SAF、ISAF、HAF,FEF、GPF、SRF,FT,MT等のゴム用カーボン、酸化処理等を施したカラー用カーボン、熱分解カーボン、インジウムドープド酸化スズITO、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、銅、銀、ゲルマニウム等の金属及び金属亜酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマーが挙げられる。また、イオン導電性材料として、例えば過塩素酸ナトリウム、過塩素酸リチウム、過塩素酸カルシウム、塩化リチウム等の無機イオン性導電物質,変性脂肪酸ジメチルアンモニウムエトサルファート、ステアリン酸アンモニウムアセテート、ラウリル酸アンモニウムアセテート、オクタデシルトリメチルアンモニウム過塩素酸等の有機イオン性導電性材料がある。再び図2に戻って、この例の現像ローラにおいては弾性ゴム層142に、一周方向に傾斜したうねりの凹凸部として、ローラ軸143方向にほぼ沿った谷状又は溝状の凹部dの間の縞状の凸部Hが交互に設けられており、凸部Hは微小なうねりを有している。凹部dは、むろん、細長い谷状や溝状に限られず、例えば後に図示されるように孔形状のものであってもよい。そして、図3に示されるように、該凹凸部の凸部Hを構成する面のうち、矢印Xで示されるローラの回転方向前方側の前側表面aは凹部dの谷底cから頂上まで回転方向下流側に比較的鋭く立ち上がる急峻な傾斜を有し、その後方側の後側表面bは回転方向下流側に緩やかに下降する傾斜を有し、その尾端は後ろ側の凹部dの壁を構成している。前側表面aは、図中右から2番目の前側表面a、最も左側前側表面aに見られるように途中段差があってもよい。このように、現像ローラ最表面凸部Hの前側表面aは、凸部の頂部に向かって傾斜している。ブレードに付着したトナーの良好な掻き落しには、両傾斜面a及びbのうち、最初にブレードに当接する前傾斜面aが、急峻法線Yに対して、より小角度であることが好ましい。これは、換言すれば,前面aの領域a2は、後面bの領域b2よりも狭いことを意味するまた、現像ローラ最表面凸の両面a及びbは、必ずしも平坦である必要はなく、図4の傾斜面aのように下方向に反っていてもよく、傾斜面bのように上方向に反っていてもよい。本発明において、凹部が回転しながらも特定範囲のトナー保持能を有し、かつ、ブレードに付着したトナーを掻き落とす、という目的が達成されればよく、そのためには、傾斜面aを後ろで支え、その弾力性及び復元力を支える傾斜面bの働きも重要と思われる。そして、傾斜面aの頂部a1は、凹凸作製の際、材料の変形移動めくれ等により形成されるが、これも、ブレードへの充分な当接及び摺擦のためには有効と思われる。したがって、加工時の材料変形により、めくり上がった頂部a1を形成し、その後、この部分a1を、基材弾性材料にブレンドされた架橋性材料の架橋によりさらに硬化させてもよい。また仮に、凹凸部が一部筋状又は縞状のものであったにしても、これら筋又は縞は、ローラの軸に必ずしも沿った方向のものである必要はなく、斜め方向軸と直交しない方向に設けられていればよい。そして、図2乃至図4に示されるような各凸部の間に谷状又は筋状の凹部が設けられている現像ローラの場合、後ほど詳述する実施例及び比較例から理解されるように、該凹凸部における間隔は100~250μmであることが好ましく、また、最大高低差は11~15μmが好ましいことが、本発明において見出された。最大高低差つまり凹部dの深さは、凸部Hの前側aがブレード表面によく接触するような柔軟性に寄与しているものと思われ、また、凹凸部における間隔は、傾斜面aを後ろで支え、その弾力性及び復元力を支える傾斜面bの適切な働きを保障する。ここで、凹凸における間隔、及び、最大高低差は、図3、4から理解されるように、普通、一様ではなく、バラつきがあるので、それそれの間隔及び高低差の平均値である。しかしながら、本発明における現像ローラ最表面の凹凸は、必ずしも、このような筋状又は縞状のものでなくてもよい。実際、後ほど具体例で示されるように、例えば回転砥石を用いて又はサンドブラスト法により、表面に凹凸を作成する場合には、個々の凹部が独立した穴状となる場合もある。そして、このような加工法により形成された前側上流方向の前傾斜面aの頂部a1は、最表面材料の粘弾性による変形材料変位のためか、図に示されるように、その部分a1が若干盛り上がっているものもあり、これにより、ブレードに付着したトナーを掻き落とす能力が更に増してくるものも多い。図5は、本発明に係わる更に別の現像ローラ例を示す。この例の現像ローラにおいては、ローラ最表面に、凹dが凸Hの海中に島状に各個独立してランダムに分布している。このような現像ローラは、例えば、導電性の弾性ゴム層142表面を鋭角の斜め方向からのサンドブラスト処理によっても得ることができる。図6は、上記図5の現像ローラ例における最表面の凹部dの一例を示す。図7は、本発明に係る現像ローラを作製するための方法の1例を示すものである。通常、順目は、ローラの研磨目が砥石の回転方向と同じである研磨を意味し、逆目はローラの研磨目が砥石の回転方向と逆である研磨を意味するが、本明細書においては、このような通常の研磨目の定義だけでなく、むしろ、順目とは、凹凸作製時のローラの回転方向と、現像時に用いる際のローラの回転方向が同じ方向であることを意味し、逆目とは凹凸作製時のローラの回転方向と、現像手段に用いる際のローラの回転方向が逆の方向であることを意味している。図8は、研磨目の違いによるトナー掻き取り性能差を説明する図である。図から理解されるように、逆目研磨の場合には、現像ローラの周方向に傾斜したうねりがトナーを安定して搬送するとともに、規制ブレードに滞留したトナーの掻き取りを行うが、順目研磨になると、微小なうねりは現像ローラの周方向とは逆の方向に傾斜した形で形成され、トナー搬送性は安定されるものの、規制ブレード上のトナーの掻き取り性は乏しくなる。本発明の現像ローラにおける凹凸は、これに限られる訳ではないが、例えば、導電性の弾性ゴム表面を研磨目が逆目になるように研磨することにより形成されたものでることができる。また、本発明の現像ローラは、前記ブレード表面への充分な接触適合を可能にする柔軟性、及び、硬度や靭性、復元力に寄与する弾力性等各性質を簡単、確実に満足するため、前記導電性の弾性層が、JIS-A硬度で30~45度の低硬度ゴムであることが好ましい。図9には、本発明の現像ローラの表面状態の一例をレーザー顕微鏡キーエンス社製のVk-9500にて観測した表面プロフィルの写真と、表面プロフィル測定の結果データチャートが示される。この図9によれば、本発明における現像ローラの凹部、及び凸部の一例、特に凸部Hにおけるうねりの前部aと後部b、両者abの先端及び後端が形成する凹部dの典型的なプロフィル例がよく理解される。このような本発明の現像ローラは、また他の表面形状によっても得ることができる。たとえば、図10には、そのような他の形状及びそれを得るための製作法の例が示される。上記構成のその余の構成の一つは、前記凹凸に加えて、弾性率の大なる部分と小なる部分とを選択的に形成するものである。これは、例えば図示されるように、基材ゴム表面上にさらに表層として、硬化膜を、領域により厚さを変えて選択的に設けることにより達成することができる。更にその余の構成として、前記凹凸に加えて、基材ゴム自体或いは基材ゴム上の表面層に、硬度の大なる部分と小なる部分とを選択的に形成するものである。図には、使用材料中には配合するフィラー領域により選択的に偏在させることにより、領域によって弾性率を変えて選択的に設けることにより達成することができる。現像ローラの研磨目が砥石の回転方向に対して逆目になるように研磨すると、現像ローラ表面に一周方向に傾斜した微小なうねりの凹凸100~250μm程度の間隔が形成され、その凸部分が規制ニップを通過するときに規制ブレードに滞留したトナーを掻き取ることができる。さらに各うねりの凸部分と凹部分で弾性率に差をもたす凸部分の方が高いことで、凸部分が規制ニップの通過時に擦られて凹んでも弾性率が高いために元の状態に戻り、耐久しても一定のトナー掻き取り性を保持することができる。要するに、規制ブレードに対する固着性能を上げるため、研磨方向の違いでトナー掻き取り性が有利な表面凹凸形状を有し、さらに各凹凸の中で弾性率に差をもたすことで耐久しても固着性能が低下しない現像ローラが提供される。前記導電性の弾性層の凹凸は、低沸点溶剤に溶かした該トナー担持層を構成するインク液を、前記研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金を鉛直方向に立て、前記凹凸の傾斜方向に回転させながら、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金と垂直方向からスプレー塗装を行い、もしくは、前記有機系球状微粒子を含む該トナー担持層を構成するインク液を、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金を地面と平行方向に設置し、該研磨済み導電性の弾性ゴム付き芯金の長手方向にスプレー塗装を行い、該トナー担持層が塗装された弾性ゴム付き芯金を該凹凸の傾斜方向に回転させながら焼成を行い加工することによって、作製することができる。低沸点溶剤に関して、沸点の低い溶剤で室温でも比較的早く乾燥する。アセトンやジメチルエーテル、酢酸エチルなどが候補として挙げられる。例えば、溶剤に酢酸エチルと酢酸ブチルの2種類を用いた場合、表層に速乾性をもたす役割を酢酸エチルが担い、酢酸ブチルは酢酸エチルよりも沸点が高いので、膜表面の平坦性を向上させる役割をもつ。この場合、導電性の弾性層には、有機系球状微粒子が分散し表面から一部露出しているように弾性層を形成することが好ましい。また、前記有機系球状微粒子の平均粒径は3~10μmであることが好ましい。以下、実施例に基いて、本発明をさらに詳細かつ具体的に説明するが、これら実施例は本発明についての理解を助けるためのものであって、本発明を限定するためのものではない。以下の各例中、部及びは、別段の断りないかぎり、重量部及び重量を意味する。[実施例1]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.14重量部、ライオン社製ケッチェンブラックEC600JDを1.07重量部、メチルエチルケトン0.14重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-820を0.02両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを鉛直方向に立てて逆目方向に500rpmで回転させ、ローラに対して垂直方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例2]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.14重量部、キャボットジャパン社製ショウブラックN220を1.07重量部、メチルエチルケトン0.14重量部、積水化成品工業社製PMMA球状微粒子MB30X-5を0.12重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-600を0.02重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを地面と平行方向に設置して、ローラの長手方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、塗装したローラを逆目方向に500rpmで回転させながら130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例3]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を60、同社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN401Lを40混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.34重量部、ライオン社製ケッチェンブラックEC600JDを1.22重量部、メチルエチルケトン0.34重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-820を0.06重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを鉛直方向に立てて逆目方向に500rpmで回転させ、ローラに対して垂直方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例4]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を60、同社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN401Lを40混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.34重量部、キャボットジャパン社製ショウブラックN330を1.22重量部、メチルエチルケトン0.34重量部、日産化学社製メラミンとシリカの複合球状微粒子オプトビーズ3500Mを0.14重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-600を0.06重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを地面と平行方向に設置して、ローラの長手方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、塗装したローラを逆目方向に600rpmで回転させながら130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例5]基材6φの金属シャフト表面にダイソー社製エピクロルヒドリンゴムCG102を50、昭和電工社製クロロプレンゴムWRTを40、日本ゼオン社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN3335を10混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD160Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.14重量部、キャボットジャパン社製ショウブラックN220を0.32重量部、メチルエチルケトン0.14重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-820を0.02重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを鉛直方向に立てて逆目方向に500rpmで回転させ、ローラに対して垂直方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例6]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を30、昭和電工社製クロロプレンゴムWRTを60、日本ゼオン社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN2850を10混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD127Nを1重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を0.14重量部、ライオン社製ケッチェンブラックEC600JDを0.32重量部、メチルエチルケトン0.14重量部、酢酸ブチル2重量部、酢酸エチル18重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-820を0.02重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを鉛直方向に立てて逆目方向に500rpmで回転させ、ローラに対して垂直方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[実施例7]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を60、同社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN401Lを40混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は逆目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層なしコートせず基材のゴム単体[比較例1]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を60、同社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN401Lを40混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は順目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEおよび、SZCで行った。表層なしコートせず基材のゴム単体[比較例2]基材6φの金属シャフト表面に日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムHydrinT3106を30、昭和電工社製クロロプレンゴムWRTを60、日本ゼオン社製アクリロニトリルブタジエンゴムDN2850を10混ぜて肉厚3mm載せた基材で、研磨は順目方向に水口製作所製のLEO-600-F4L-BMEで行った。表層三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを0.5重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を1.47重量部、キャボットジャパン社製ショウブラックN330を1.61重量部、メチルエチルケトン1.47重量部、積水化成品工業社製PMMA球状微粒子MB30X-5を0.18重量部、酢酸ブチル2.04重量部、酢酸エチル18.36重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒に日東化成社製ネオスタンU-600を0.06重両部添加して、塗液を調整した。基材の付いたローラを地面と平行方向に設置して、ローラの長手方向からスプレーコート法により塗膜を作製し、塗装したローラを逆目方向に500rpmで回転させながら130°Cで0.5時間、145°Cで1時間アニール処理して塗膜を熱硬化させた。[表面形状]レーザー顕微鏡キーエンス社製Vk-9500を用いて、凸の前面領域a2と後面領域b2の平均長さ測定点=5を比較し、また、微小なうねりの凹凸1周期分における凹凸の最大高低差と1周期の長さを任意に30ヶ所測定したときの平均値を測定した。結果を表1に示す。評価基準○;全ての5測定箇所でa2<b2の条件を満たす。△;a2<b2の条件を満たさない箇所が1つ以上あった。×;全ての5測定箇所でa2<b2の条件を満たさない。弾性率の差超微小硬度計島津社製DUH-211を用いてローラの中央部における同周上を3°間隔で120箇所測定したときの押込み仕事率ηitの最大値Maxηitと最小値Minηitの差ηit=100だと押込んだ量と同じ量だけ復元するを測定した。結果は表2に示される。実機評価i使用機種:リコー社製画像形成装置IPSIOSPC310評価方法:NN環境下において、幅6mmの縦帯チャートを用いて連続3000枚までの耐久試験を実施。1000枚ごとにチェックポイントを設け、初期から減った分だけのトナーを追加補給。3000枚の耐久後にハーフトーンの画像を印刷し、白スジの有無をチェック。評価結果は次表に示される。実機評価ii使用機種:リコー社製画像形成装置IPSIOSPC310評価方法:HH環境下において、幅6mmの縦帯チャートを用いて連続5000枚までの耐久試験を実施。1000枚ごとにチェックポイントを設け、現像ローラ上のトナー薄層の量M/Aを測定し、耐久に伴うM/Aの変化を追跡した。尚、トナーはチェックポイントごとに前回のチェックポイントから減った分だけを追加した。評価結果は次表に示される。"