"熱可塑性ポリエステル樹脂とガラス繊維とを含有し以下の性状1及び2を満足する樹脂組成物を射出成形して得られる成形品であって、該成形品が以下の性状3を満足する、成形品。1該樹脂組成物は、温度260°C、せん断速度9700sec-1における溶融粘度が60Pas以下である2該樹脂組成物は、降温速度-25°C/分における結晶化温度が185°C以上である3成形品を85°C、90RHの条件で1000時間処理したとき、曲げ強度保持率が85以上である前記樹脂組成物が耐ヒートショック性を有する請求項1に記載の成形品。前記樹脂組成物におけるガラス繊維の含有量が25~35重量である請求項1又は2に記載の成形品。前記成形品がコネクタである請求項1~3のいずれか1項に記載の成形品。前記成形品が電子制御ユニットの筐体である請求項1~3のいずれか1項に記載の成形品。前記熱可塑性ポリエステル樹脂がポリブチレンテレフタレートである請求項1~5のいずれか1項に記載の成形品。しかしながら、従来のPBT材料では、ガラス繊維が30重量以上添加されると、流動性が優れずに射出ピーク圧が非常に高くなってしまい、ヒケやそりなど不良の原因となることも多く、成形性に問題があった。また、引用文献1及び2の技術では材料の劣化が進み、耐久性に悪影響を及ぼしてしまう可能性が高くなる。PBT材料の流動性の改良に関しては、すでに市販された材料もあるが、それらは標準グレード品であり、耐加水分解性や耐ヒートショック性の付与といった付加価値がある材料では高流動化が図られておらず依然として問題がある。さらに、前述の特性を付与することで、材料として固化が遅くなってしまい成形時の冷却時間を多くとらなければならず、結果として成形サイクル時間が長くなり加工費のコストがかさんでしまう。本発明の課題は、自動車用部品の成形において、機械的特性は従来材料と同等以上の性状を確保すると共に、樹脂組成物の流動性を向上させて成形性を向上させる事を目的とする。また、その成形サイクル時間を短縮することによる加工費のコストダウンを目的とする。本発明は下記成形品を提供する。1熱可塑性ポリエステル樹脂とガラス繊維とを含有し以下の性状1及び2を満足する樹脂組成物を、射出成形して得られる成形品であって、該成形品が以下の性状3を満足する、成形品。1該樹脂組成物は、温度260°C、せん断速度9700sec-1における溶融粘度が60Pas以下である2該樹脂組成物は、降温速度-25°C/分における結晶化温度が185°C以上である3成形品を85°C、90RHの条件で1000時間処理したとき、曲げ強度保持率が85以上である2前記樹脂組成物が耐ヒートショック性を有する上記1に記載の成形品。3前記樹脂組成物におけるガラス繊維の含有量が25~35重量である上記1又は2に記載の成形品。4前記成形品がコネクタである上記1~3のいずれか1項に記載の成形品。5前記成形品が電子制御ユニットの筐体である上記1~3のいずれか1項に記載の成形品。6前記熱可塑性ポリエステル樹脂がポリブチレンテレフタレートである上記1~5のいずれか1項に記載の成形品。本発明によれば樹脂組成物の流動性が向上することにより成形性が向上するだけではなく、成形品の冷却時間も短縮する事が出来、生産性を著しく向上する事が出来るようになる。その結果、射出成形品のコストを削減することができる。以下、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂組成物について説明する。本発明の樹脂組成物に使用する熱可塑性ポリエステル樹脂は特に限定されないが、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂等が好ましく、PBT樹脂を用いることが望ましい。本発明で使用するPBTは、主原料としてテレフタル酸及び1,4-ブタンジオールを重合することにより製造することができる。その際、他のジカルボン酸又はジオール成分を目的に応じ共重合してもかまわない。テレフタル酸以外のジカルボン酸成分に特に制限はなく、例えば、フタル酸、イソフタル酸、4,4’-ジフェニルジカルボン酸、4,4’-ジフェニルエーテルジカルボン酸、4,4’-ジフェノキシエタンジカルボン酸、4,4’-ジフェニルスルホンジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、1,2-シクロヘキサンジカルボン酸、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを挙げることができる。1,4-ブタンジオール以外のジオール成分も特に制限はなく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、1,5-ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、1,8-オクタンジオールなどの脂肪族ジオール、1,2-シクロヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジオール、1,1-シクロヘキサンジメチロール、1,4-シクロヘキサンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコールなどの芳香族ジオールなどを挙げることができる。主原料のテレフタル酸は、全ジカルボン酸成分の80モル以上を占めることが好ましく、90モル以上を占めることがより好ましい。主原料の1,4-ブタンジオールは、全ジオール成分の85モル以上を占めることが好ましく、90モル以上を占めることがより好ましい。ポリブチレンテレフタレートの製造方法には、テレフタル酸ジメチルなどと、1,4-ブタンジオールとのエステル交換反応を経る方法と、テレフタル酸と1,4-ブタンジオールとの直接エステル化反応を経る方法がある。テレフタル酸と1、4-ブタンジオールを出発原料とする直接エステル化反応によれば、エステル交換反応を経る方法に比べて、降温結晶化温度が高いポリブチレンテレフタレートを容易に得ることができる。また、連続重合することにより、反応終了後の反応槽からの抜き出しの時間的経過に伴う分子量低下、末端カルボキシル基量の増加、残存テトラヒドロフラン量の増加が発生することがなく、高品質の樹脂を得ることができる。本発明で使用するPBT樹脂組成物は、耐加水分解性の観点から、末端カルボキシル基濃度が20mmol/kg以下であることが好ましい。本発明において、降温結晶化温度は、示差走査熱量計で降温速度25°C/分にて測定した値であり、示差走査熱量計を用いて、PBT樹脂組成物が溶融した状態から降温速度25°C/分で冷却したときに現れる結晶化による発熱ピークの温度である。降温結晶化温度は、結晶化速度と対応するもので、降温結晶化温度が高いほど結晶化速度が速い。本発明の樹脂組成物の降温結晶化温度が185°C以上であると、射出成形に際して冷却時間を短縮し、生産性を高めることができる。降温結晶化温度が185°C未満であると、射出成形に際して結晶化に時間がかかり、射出成形後の冷却時間を長くせざるを得なくなり、成形サイクルが伸びて生産性が低下する。更に、本発明で使用する樹脂組成物の加水分解を抑えるため、末端カルボキシル基濃度が、30mmol/kg以下のPBT樹脂を使用することが好ましい。PBTの末端カルボキシル基濃度が30mmol/kg以下とすることにより、添加剤量を低減できるため好ましい。なお、末端カルボキシル基濃度は低ければ低いほど添加剤の量を低減できるため好ましい。末端カルボキシル基濃度は、PBTを有機溶媒に溶解し、アルカリ性溶液を使用して滴定することにより求めることが出来る。PBT樹脂を製造する重合法に特に制限はないが、直列連続槽型反応器を用いて連続的に重合することが好ましい。例えば、ジカルボン酸成分とジオール成分を、エステル化反応触媒の存在下に、好ましくは150~280°C、より好ましくは180~265°Cの温度、好ましくは6.8~133kPa、より好ましくは9~100kPaの圧力で、攪拌下に2~5時間でエステル化反応させ、得られたエステル化反応生成物であるオリゴマーを重縮合反応槽に移送し、1基又は複数基の重縮合反応槽内で、重縮合反応触媒の存在下に、210~280°C、好ましくは30kPa以下、より好ましくは20kPa以下の減圧下で、攪拌下に2~5時間で重縮合反応させることができる。重縮合反応により得られたポリブチレンテレフタレートは、重縮合反応槽の底部からポリマー抜き出しダイに移送されてストランド状に抜き出され、水冷されながら又は水冷されたのちに、ペレタイザーで切断されてペレット状などの粒状体する。本発明に用いるエステル化反応触媒に特に制限はなく、例えば、チタン化合物、錫化合物、マグネシウム化合物、カルシウム化合物などを挙げることができる。これらの中で、チタン化合物を特に好適に用いることができる。エステル化触媒として用いるチタン化合物としては、例えば、テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネートなどのチタンアルコラート、テトラフェニルチタネートなどのチタンフェノラートなどを挙げることができる。チタン化合物触媒の使用量は、例えば、テトラブチルチタネートの場合、ポリブチレンテレフタレート樹脂の理論収量に対して、チタン原子として30~300ppm重量比を用いることが好ましく、50~200ppm重量比を用いることがより好ましい。本発明に用いる重縮合反応触媒としては、新たな触媒の添加を行うことなく、エステル化反応時に添加したエステル化反応触媒を引き続いて重縮合反応触媒として用いることができ、あるいは、重縮合反応時に、エステル化反応時に添加したエステル化反応触媒と同じ又は異なる触媒をさらに添加することもできる。例えば、テトラブチルチタネートをさらに添加する場合、その使用量は、ポリブチレンテレフタレート樹脂の理論収量に対して、チタン原子として、300ppm重量比以下であることが好ましく、150ppm重量比以下であることがより好ましい。エステル化反応触媒と異なる重縮合反応触媒としては、例えば、三酸化二アンチモンなどのアンチモン化合物、二酸化ゲルマニウム、四酸化ゲルマニウムなどのゲルマニウム化合物などを挙げることができる。次に、樹脂組成物に含まれるガラス繊維について説明する。本発明において、樹脂組成物に含まれるガラス繊維は、平均繊維径が5~25μm、平均繊維長が400~550μm、アスペクト比が16~110であることが好ましい。また、円筒、まゆ形等の形状、チョップドストランドやロービング等の製造に用いる際の長さ、ガラスカットの方法等は特に限定されない。本発明では、ガラスの種類に限定はないが、組成中にジルコニウム元素を有する耐腐食性ガラスが好ましい。また、本発明では、ガラス繊維と樹脂マトリックスとの界面特性を向上させる目的で、アミノシラン化合物やエポキシ化合物等の有機処理剤で表面処理されたガラス繊維を用いてもよい。ガラス繊維の樹脂組成物中における含有量は、好ましくは25~35重量、より好ましくは29~31重量である。上記範囲内であれば良好な機械強度と流動性を得ることができ好ましい。本発明は使用される樹脂組成物の流動性を向上させたことが特徴の一つである。流動性は、一定のピストンフロー剪断速度下の条件のもとでの溶融粘度を指標として反映させることができる。本発明の樹脂組成物の溶融粘度は、ISO11443に準拠し、260°C、剪断速度9700sec-1において、60Pas以下、好ましくは50Pas以下である。また、下限は好ましくは25Pas以上である。樹脂組成物の溶融粘度が上記範囲内であれば射出ピーク圧低減効果すなわち流動性が良好であり、かつ成形安定性も保たれるため好ましい。また、樹脂組成物の降温結晶化温度を185°C以上とするために、タルク等の結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤の配合量は結晶核剤の径、種類によって適宜調節することができる。本発明において、降温結晶化温度は示差走査熱量計で降温速度25°C/分にて測定した値である。その他、樹脂組成物は本発明の効果を逸脱しない範囲で、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光劣化防止剤、耐熱安定剤、離型剤、分散剤、着色剤、難燃剤等を含有してもよい。本発明のPBT樹脂組成物の調製は、従来の設備と通常の方法により容易に調製される。例えば、各成分を混合した後、1軸又は2軸の押出機により練込押出してペレットを調製し、しかる後成形する方法、一旦組成の異なるペレットを調製し、そのペレットを所定量混合して成形に供し成形後に目的組成の成形品を得る方法等、何れも使用できる。また、樹脂成分の一部を細かい粉体としてこれ以外の成分と混合し添加することは、これらの成分の均一配合を行う上で好ましい方法である。上記樹脂組成物を成形して得られる本発明に係る成形品は、成形品を85°C、90RHの条件で1000時間処理したとき、曲げ強度保持率が85以上、好ましくは90以上であり、高ければ高いほど好ましい。上記範囲であることにより加水分解による著しい成形品劣化を抑制できるため好ましい。曲げ強度保持率は処理前の成形品と処理後の成形品について、ASTMD790に準拠し測定した曲げ強度から、次式に従い曲げ強度保持率を求めることができる。曲げ強度保持率=処理後の曲げ強度/処理前の曲げ強度×100本発明の樹脂組成物は、通常の成形方法、例えば、射出成形、中空成形、押出成形、圧縮成形、カレンダー成形、回転成形等により成形し、例えば電機電子機器分野、自動車分野、機械分野、医療分野等の成形品とすることができる。中でも、本発明の樹脂組成物の特徴である、高い流動性を利用して、射出成形による成形方法を用いることで、生産性が向上するので産業上有利である。射出成形に当たっては、樹脂温度を240~270°Cにコントロールするのが好ましい。射出成形の際、ポリブチレンテレフタレート樹脂組成物を用いてインサート成形を行うには、インサートとしては例えば、金属や金属酸化物等の無機固体部品の他、木製部品やエポキシ樹脂やシリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂部品等の有機固体部品等を用いることができる。これらインサートは、機械加工等の処理をされているのが一般的である。具体的な射出成形方法としては、例えば、まず金型を開きインサートを固定してから金型を閉め、本発明のポリブチレンテレフタレート樹脂組成物を射出する。次いで冷却後に金型を開き、インサート成形品を離型する。射出成形による接着を好ましい状態で進めるには、接合面に出来るだけ高温で溶融樹脂組成物を接触させることが好ましい。インサート成形においては、一般的に金型温度を40~100°Cの範囲に設定すればよいが、接着強度向上のためには金型温度を高めにすることが好ましい。またキャビティー形状によっては金型温度を上げると離型困難になって成形が困難となる場合があるので、具体的には例えば50~80°Cとすることが好ましい。また例えば、成形サイクルを短縮する為に低温度の金型温度設定となる場合には、固定前のインサートに接着剤をコーティングしたり、温度を高めるなどして、本発明のポリブチレンテレフタレート樹脂組成物との反応性を高めてもよい。成形品の一部に、例えば、1mm以下の厚みの部位を有する薄肉成形品としては、自動車用射出成形品、スイッチ、コンデンサー、コネクタ、集積回路IC、リレー、抵抗器、発光ダイオードLED、コイルボビン、電子機器、携帯端末、ECU、各種センサー、パワーモジュール、ギア部品及びそれらの周辺機器又はその筐体又はシャーシ等が例示される。樹脂を金型に充填するための成形法としては、射出成形、押出成形、圧縮成形、ブロー成形、真空成形、回転成形、ガスインジェクションモールディング等が適用可能であるが、射出成形が一般的である。本発明で用いられる樹脂組成物は溶融粘度が低く降温結晶化温度が高いので、多種の成形品に適用可能であり、例えば自動車用射出成形品、各種電子機器の筐体等にも適している。特にスイッチ、コンデンサー、コネクタ、集積回路IC、リレー、抵抗器、各種センサー、パワーモジュール、ギア部品及びそれらの周辺機器又はそのハウジング又はシャーシ等の射出成形品に利用可能である。なお、本発明でいうコネクタとは、電線の末端に付き、電線と電線を繋ぐものに限らず、電子機器の間口や、端子台などの幅広い意味でのコネクタを示し、また、端子やカラーなどの金属をインサート成形するものも含む。また、電子制御ユニットの筐体は、ABSやVSCなど電子制御を行うコントロールユニットを示し、バスバー等の回路やカラーなどの金属をインサートするものも含む。以下に、本発明を実施例により詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1~2、比較例1~4>使用した配合材料は以下の通りである。熱可塑性ポリエステル樹脂:下記のポリブチレンテレフタレート樹脂組成物PBT-1~PBT-6を使用した。PBT-1:ポリプラスチックス社製:SF533ACPBT-2:東レ社製:5108GF03PBT-3:ポリプラスチックス社製:C7030LNPBT-4:デュポン社製:HR5330HFPBT-5:東レ社製:5107GPBT-6:BASF社製:B4300G6HSなお、上記ポリブチレンテレフタレート樹脂組成物は表1に示す割合のガラス繊維を含有する。上記樹脂組成物の各ペレットを、130°Cの熱風乾燥機で3時間乾燥した。樹脂組成物の末端カルボキシル基濃度、溶融粘度及び結晶化温度の測定は下記方法に従った。末端カルボキシル基濃度各ペレットを適量秤量し、クレゾールにて加熱溶解後、冷却する。冷却した溶液をアルカリ性溶液にて滴定し、COOH量を分析した。ここで示される値は樹脂組成物1kg当りの酸濃度である。溶融粘度キャピログラフを用いて、ISO11443に準拠し、温度260°C、キャピラリーφ0.5mm×10mmLにて、剪断速度9700sec-1で測定した。結晶化温度降温結晶化温度は、示差走査熱量計で260°Cから降温速度-25°C/分にて測定した。すなわち、ポリブチレンテレフタレートが溶融した状態から降温速度-25°C/分で冷却したときに現れる結晶化による発熱ピークの温度を測定した。[第1試験片の作製]次に、各ペレットをシリンダー温度設定250~260°C、金型温度設定80°C、射出速度50mm/sで射出成形し、図1に示した形状を有する第1試験片を作成した。得られた第1試験片は耐ヒートショック性について下記測定法により評価した。評価結果を表1に示す。耐ヒートショック性冷熱衝撃試験機を用いて、第1試験片各々3個を150°Cにて30分加熱後、-40°Cに降温して30分冷却後、更に150°Cに昇温する過程を1サイクルとする耐ヒートショック試験を行い、成形品全てにクラックが生ずるまでのサイクル数を測定し、耐ヒートショック性を評価した。標準材料であるPBT3を使用した比較例1よりも優れれば○とした。[第2試験片の作製]各ペレットをシリンダー温度設定250~260°C、金型温度設定80°C、射出速度50mm/sで射出成形し、ASTM0790の厚さ1.6mmの第2試験片を作成した。得られた第2試験片は耐加水分解性曲げ試験について下記測定法により評価した。評価結果を表1に示す。耐加水分解性第2試験片を85°C、90RHの条件で1000時間処理した後、処理前の試料と処理後の試料について曲げ強度保持率を測定した。次式に従い曲げ強度保持率を求め、耐加水分解性の指標とした。なお、曲げ試験はASTMD790に準拠し、測定した。曲げ強度保持率=処理後の曲げ強度/処理前の曲げ強度×100[第3試験片の作製]また、各ペレットをシリンダー温度設定250~260°C、金型温度設定60°C、射出速度50mm/sで射出成形し、図2に示した形状を有する第3試験片を作成した。得られた第3試験片は射出ピーク圧及び冷却時間短縮性について下記測定法により評価した。評価結果を表1に示す。射出ピーク圧射出ピーク圧は冷却時間を10secとした時のピーク圧を測定した。評価結果を表1に示す。標準材料であるPBT3を使用した比較例1の値を100として表記した。冷却時間短縮性冷却時間短縮性製品が破損なく取り出し出来る最短の冷却時間を基準とした。評価結果を表1に示す。耐加水分解材料PBT4を使用した比較例2の冷却時間を100として表記した。"