ライザー部材の製造方法であって、本方法は、カプラーの一領域が管端部とインターフェースを形成するように、前記カプラーを前記管端部に隣接して配置するステップを含んでおり、前記領域は、一材料を含んでおり、前記管端部は、溝と、前記領域の材料とは異なる別材料を含んでおり、本方法は、前記領域の展延性を向上させるように、前記カプラーの前記領域を加熱するステップと、前記領域の材料の一部を前記管端部の前記溝内に挿入するため、前記領域を可塑的に変形させるように、前記カプラーの前記領域に圧力をかけるステップと、をさらに含んでいることを特徴とする方法。前記領域の材料は、アルミニウム合金を含んでおり、前記管端部の前記材料は、鋼合金を含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーを前記管端部に隣接して配置するステップは、前記カプラー全体が前記管端部を囲むよう、前記管端部を前記カプラーに挿入するステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーは、内径を有する内腔を含んでおり、前記管端部は、前記カプラーの内径よりも短い外径を有する筒状部材を含んでおり、前記カプラーを前記管端部に隣接して配置するステップは、前記管端部を前記内腔内に挿入するステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーは、内径を有する内腔を含んでおり、前記管端部は、前記カプラーの内径よりも0.0インチから0.030インチ長い外径を有する筒状部材を含んでおり、前記カプラーを前記管端部に隣接して配置するステップは、前記内径を延伸させるために前記内腔を加熱するステップと、前記管端部を前記内腔に挿入するステップとを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記領域の展延性を向上させるため、前記カプラーの前記領域を加熱するステップは、前記領域を華氏600°に加熱するステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーの前記領域に圧力をかけるステップは、2000ポンドの圧力を掛けるステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーの前記領域に圧力をかけるステップは、前記カプラーの領域からの材料で前記溝を充填するのに十分な圧力をかけるステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。前記カプラーの領域を加熱するステップと前記カプラーの領域に圧力をかけるステップは、摩擦から熱を発生させるように、前記カプラーの表面で部材を回転させるステップを含んでいることを特徴とする請求項1記載の方法。ライザー部材であって、一材料と溝とを含んだ端部を有する管と、前記管端部の前記材料とは、異なる材料を含んだ領域を有するカプラーと、を含んでおり、前記カプラーは、前記管端部に、前記カプラーの前記領域と前記溝とがインターフェースを形成するよう、前記カプラーを前記管端部に隣接して配置するステップと、前記領域の展延性を向上させるように、前記カプラーの前記領域を加熱するステップと、前記領域の材料の一部を前記溝内に挿入するため、前記領域を可塑的に変形させるように、前記領域に圧力をかけるステップと、によって取り付けられることを特徴とするライザー部材。前記管端部の前記材料は、鋼合金を含んでおり、前記カプラーの前記領域は、アルミニウム合金を含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記管端部は、長手軸を含んでおり、前記溝は、前記長手軸に対して垂直方向に延びることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記溝は、0.125インチの深さと、0.50インチの幅とを有するU形状の断面を含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記管端部は、4本の溝を含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記管端部は、長手軸と、前記溝に対して垂直に延びる第2の溝とを含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記管端部は、長手軸を含んでおり、前記カプラーは、ライザー構造体を形成するため、本ライザー部材を別なライザー部材に着脱式に固定するため、前記軸から放射状に延びるフランジを含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。前記カプラーは、取付面を有するフランジを含んでおり、前記管端部は、前記カプラーのフランジの取付面と面一の縁部を含んでいることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。本ライザー部材は、掘削泥とドリルストリングの一部を収容するよう作動可能な主ライザーであることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。本ライザー部材は、副管を収容するよう作動可能な副ライザーであることを特徴とする請求項10記載のライザー部材。ライザー部材の製造方法であって、カプラーの領域が管端部の領域とインターフェースを形成するよう、前記管端部に隣接して前記カプラーを配置するステップを含んでおり、前記カプラーの領域は、溝と一材料とを含んでおり、前記管端部の領域は、前記カプラーの領域の前記材料とは異なる別な材料を含んでおり、本方法は、前記管端部の領域の展延性を向上させるように、前記管端部を加熱するステップと、前記管端部の領域の材料の一部を前記カプラーの領域の前記溝内に挿入するため、前記管端部の領域を可塑的に変形させるように、前記管端部の領域に圧力をかけるステップと、をさらに含んでいることを特徴とする製造方法。前記管端部の領域を加熱するステップと、前記管端部の領域に圧力をかけるステップは、摩擦から熱を発生させるように、前記管端部の表面で部材を回転させるステップを含んでいることを特徴とする請求項20記載の方法。しかしながら、アルミニウムライザー部分は、鋼製ライザー部分よりも弱い。これに対応するため、ライザー部分によっては、鋼製主管に溶接された鋼製フランジとアルミニウム製副管を含んでいる。鋼製主管とアルミニウム製副管との組み合わせは、高強度と軽量性の折衷物を提供するが、深い水深が介在すると、高強度と軽量性の両方を提供するライザー部分が必要になる。本発明の一形態では、ライザー部材を製造する方法は、カプラーの領域が管端部とのインターフェースを形成するように、管端部に隣接してカプラーを配置するステップを含んでおり、そのカプラー領域は、材料実施例によってはアルミニウムとその合金を含んでおり、管端部は、溝と、その領域の材料とは異なる別の材料実施例によっては鋼およびその合金を含んでいる。この方法は、領域の展延性を向上させるよう、カプラーの領域を加熱するステップと、領域の材料を管端部の溝に挿入するため、その領域を可塑的に変形させるよう、カプラーの領域に圧力をかけるステップと、をさらに含んでいる。このような形態でカプラーを管に固定することによって、カプラーは管に強力に固定される。従って作業中の頻繁な動的高荷重に耐えることができる。さらに、このような形態でカプラーを管に固定することによって、カプラーの材料を管の材料と異ならせることもでき、カプラーまたは管の材料を管またはカプラーの材料よりもそれぞれ軽量とすることが可能となる。このことによって、鋼管と鋼フランジとを有する従来の鋼製ライザー部材よりも軽量であるが、作業中の頻繁な動的高荷重に耐えることができるライザー部材の設計が可能になる。本発明の別な形態では、ライザー部材は、材料と溝とを含んだ端部を有する管と、管端部の材料とは異なる別な材料を含む領域を有するカプラーとを含んでおり、カプラーは、管端部に、カプラーの領域と溝とがインターフェースを形成するように、カプラーを管端部に隣接して配置するステップと、その領域の展延性を向上させるようカプラーの領域を加熱するステップと、溝に領域の材料の一部を挿入させるために、領域を可塑的に変形させるように領域に圧力をかけるステップとを含んでいる。図2は、本発明の1実施例によるライザー部材40の斜視図である。ライザー部材40は、ライザーの主管の部材であるが、その他の実施例では、ライザーの副管の部材であってもよい。ライザー部材40は、管42と、管42の各端部に固定されたカプラーとを含んでいる。管42は、井戸を掘る際にドリルストリング部分が回転および移動するとき、塩水などの外部環境によって発生する可能性がある損傷からそのセクションを保護するため、ドリルストリング46の部分のためのケーシングを提供している。管42も、井戸ヘッド部図示せずと制御ステーション図示せずとの間で流れる際に、泥およびまたは石油およびまたはその他の物質を掘削するための導管を提供している。それぞれのカプラー44は、別のライザー部材図示せずをライザー部材40に連結させ、1以上の副管図示せずも保持することができる。多くのライザー部材をそれらのそれぞれのカプラーを介して連結することによって、井戸ヘッド部へ制御ステーションを接続するライザーを組み立てることができる。それぞれのカプラー44は、管42のそれぞれの端部に、領域の展延性を向上させるよう、カプラー44の領域を加熱し、その後にその領域の材料をそれぞれの端部の溝に挿入することで固定されている図3から図6に関連して詳細に説明する。それぞれのカプラー44をこのようにして管42に固定することで、それぞれのカプラー44は、管42に頑丈に固定されるので、井戸ヘッド部が水面の本体下方例えば7000フィート1フィートは約30.5cmでの作業時の頻繁な高い動的荷重に耐えることができる。さらに、それぞれのカプラー44を管42にこのような方法で固定することで、カプラー44の材料は、管42の材料と異なってもよくこの実施例では管は鋼合金で、カプラーは、アルミニウム合金カプラー44または管42の材料を、管42またはカプラー44の材料よりも軽量とすることができる。このようにして、従来の鋼管と鋼フランジを有する鋼ライザー部材よりも軽量で、作業中に頻繁に生じる高い動的荷重にも耐えることができるライザー部材を設計することができる。本実施例およびその他の実施例では、それぞれのカプラー44は、6個の穴48一部のみ図示を含んでいる。ライザー部分を形成するために2つのライザー部材が互いに固定されると、ライザー部材40の一つのカプラー44の穴48が、別の部材図示せずのカプラー穴と整合する。その後、ボルト図示せずが整合された対の穴のそれぞれに挿入され、2つのライザー部材を共に固定するため、ナット図示せずがそれぞれのボルトに螺合される。図2に示すように、カプラー44は、副管が通る通路、または副管が固定される部分を含んでいない。その他の実施例では、カプラー44はいずれか一方または両方を含むことができる。図3から図5は、本発明の1実施例による、カプラー44を管42に固定するための方法の3つの異なる段階における、図2に示すライザー部材40の部分断面図である。図3は、管端部50がカプラー44に挿入される前のライザー部材40を示している。図4は、カプラー44の領域52が管端部50の溝54に挿入される前のライザー部材40を示している。図5は、カプラー44の領域52が管端部50の溝54に挿入された後のライザー部材40を示している。管端部50の材料と領域52の材料は、鋼およびその合金、アルミニウムおよびその合金、チタンおよびその合金、または複合材料などの、任意の所望の材料の組み合わせでもよい。例えば、この実施例またはその他の実施例では、管端部50の材料は、鋼合金を含んでおり、カプラーの領域52の材料は、7000シリーズアルミニウム、6000シリーズアルミニウム、または5000シリーズマリングレード海洋仕様アルミニウムなどのアルミニウム合金を含んでいる。その他の実施例では、管端部50の材料は、チタニウム合金を含んでおり、カプラーの領域52の材料はアルミニウム合金を含んでいる。さらに別な実施例では、管端部50の材料は、例えば、布地に編成された炭素繊維などの複合体を含んでおり、それがさらに接着剤で別の布地に固定されたものであり、カプラー領域52の材料は、アルミニウム合金を含むことができる。図3では、本実施例およびその他の方法実施例において、管端部50がカプラー44に挿入されるよう、カプラー44と管42の端部50は整列されている。カプラー44のこの実施例では、カプラー44は管42の端部50を受領する大きさの内腔56を含んでいる。内腔56は直径58を有しており、管端部のこの実施例では、管端部50は直径60を有している。管端部50は、溝54ここでは4個も含んでいる図6との関連でさらに詳細に説明する。内腔56の直径58と管端部50の直径60は、管端部が内腔56に挿入された後に、カプラーの領域52と溝54との間の密接なインターフェースを形成するいかなる所望の長さのものでよい。例えば、本実施例およびその他の実施例では、直径58は直径60よりも0.00インチから0.030インチ1インチは約2.5cm分だけ短い。直径58が直径60よりも短いとき、管端部50を内腔56に挿入するため、カプラー44は内腔56を拡張させるように加熱され、このようにして直径58を長くする。カプラー44を加熱する温度は、材料の強度や耐久性に悪影響を及ぼす可能性がある材料の結晶構造の変化を防ぐため、カプラー材料の溶融点以下に保たれなければならない。管端部50を内腔56に挿入した後、カプラーは冷却される。これで内腔56は、収縮し、管端部50の周囲で直径58を短くする。この管端部50の締め付けが、作業中の典型的な荷重に耐えさせる圧縮荷重を管端部50に発生させる。別な実施例では、直径58は、直径60よりも0.00インチから0.030インチ分だけ長い。このような実施例では、管端部50を受領する前に、カプラー44を加熱してもしなくてもよい。それでも管端部50を受領する前にカプラー44を加熱する必要がある場合には、直径58が直径60よりも短いときに必要とされる温度にまでカプラーを加熱する必要はないであろう。図3では、2つの異種材料間の異種金属接触腐食を抑制するよう、腐食防止剤図示せずを管端部50およびまたは内腔56に適用できる。例えば、本実施例およびその他の実施例では、テフロン登録商標ベースのコーティングが内腔56の内側に、および管端部50上にスプレーされている。テフロン登録商標ベースのコーティングは、管端部50を内腔56に挿入する際に、ほどよい滑りを提供し、鋼材料からアルミニウム材料への電子の流れも防止する。図4では、本実施例およびその他の方法実施例において、領域52と溝54がインターフェースを形成するよう、管端部50内の溝54に対してカプラー44の領域52を配置するよう、管端部50がカプラーの内腔56に挿入されている。本実施例およびその他の実施例では、領域52と溝54との間のインターフェースは、管端部50の縁62が、カプラー44の取り付け面と共面状態であるときに形成される。カプラー44と管42が配置されると、領域の展延性を向上させるため、カプラー44の領域52に熱が適用される。適用される熱量は、領域52の材料を柔軟にするが、領域の材料を溶融させない任意の所望の熱量でよい。例えば、領域52の材料がアルミニウム合金である場合、適用される熱量は、材料の温度を600華氏から1200華氏約315°C~約649°Cに上昇させるであろう。領域の材料を柔軟にするが溶融させないことによって、材料の結晶構造に大きく不利な変化を生じさせずに、領域の材料を可塑的に変形させることができる。領域の材料が軟らかくなると、材料を可塑的に変形させることによって領域の材料の一部を1以上の溝に挿入するため、圧力領域52の材料がアルミニウム合金の場合は、2000ポンドから6000ポンド:1ポンドは約0.45kgがカプラー44にかけられる。熱および圧力は、任意の所望の状態でカプラー44の領域52に適用される。例えば、この実施例またはその他の実施例では、熱および圧力はカプラー44の外面に適用される。さらに詳細には、この実施例およびその他の実施例では、カプラー44の材料よりも硬い筒状部材66をカプラー44の外面65に押し付け、矢印68の方向に回転させる。部材66が回転すると、外面65と部材66との間の摩擦が領域52の材料を熱する。部材66の回転速度、および外面65と部材66との間の圧力と摩擦を制御することで、外面65に対して回転する部材によって発生する熱量を制御することができる。実施例によっては、部材66が回転するときに部材66に適用される圧力は、領域52の材料の一部を可塑的に変形させるのに十分である。しかし、そうでなければ、領域の材料が所望の温度に到達すれば、部材66の回転を停止させ、部材66が外面65にかける圧力を増加させることができる。図5で示すように、この実施例とその他の実施例では、領域52の材料70の一部は、カプラー44を管42に固定するよう、溝54に挿入されている。材料を可塑的に変形させるが、溶融させないで材料が挿入されているので、溝54内と周囲のカプラー材料の結晶構造はその強度の大部分を維持している。このように、ライザー部材40図2は、管42から分離せず、作業中に生じる高動的荷重に耐えられる可能性が高くなる。溝54には、任意の所望量の材料を挿入できる。例えば、この実施例およびその他の実施例では、領域52からの材料が溝54を充填する。その他の実施例では、領域52からの材料が溝54を部分的に充填することができる。ライザー部材40のその他の実施形態も可能である。例えば、管端部50がカプラー領域52を囲むことができるすなわちカプラー44は管42に挿入される。。このような実施例では、管端部50の内面が溝54を1以上含むか、または外面65が1以上の溝54を含む。別な実施形態として、内腔56と管端部50の形状は、長円断面、または長方形断面、あるいは任意の所望の断面を有することができる。図6は、本発明の1実施例による、図2に示すライザー部材40の管42の端部50の斜視図である。溝54は、カプラー44を管42に固定するよう、カプラー44からの材料を受領し、管端部50の表面に機械加工またはロール加工できる。管端部50が複合材料を含んでいる場合には、溝54は管端部50の一部として形成できる。溝54は、長手軸80に対して管端部50で望むように方向付けられる。例えば、本実施例およびその他の実施例では、溝54は、それぞれが管端部50の周囲で、長手軸80の方向に対して傾斜した方向に延びる4本の第1の溝82を含んでいる。さらに詳細には、4本の溝54はそれぞれ互いに平行であるそれぞれの面に存在し、それぞれがほぼ90度で長手軸80と交わる。カプラー44からの材料が第1の溝82に挿入されると、溝82は、管端部50に対してカプラー44が長手軸80に沿った方向に移動するのを防止する。溝54は、それぞれが長手軸80に平行な方向に延びる2本の第2の溝、すなわち第1の溝82に対して垂直である溝も含んでいる。カプラー44からの材料が第2の溝84に挿入されると、溝84は、カプラー44が管端部50に対して回転するのを防止する。その他の実施形態も可能である。例えば、溝54は第1の溝82をさらに少なく、またはさらに多く含むこともでき、1以上の第1の溝は、4本の第1の溝82が延びる方向とは違う方向に延びることができる。別な実施形態として、溝54はさらに少ない、またはさらに多くの第2の溝84を含むことができ、1以上の第2の溝は、2本の第2の溝84が延びる方向とは別な方向に延びることができる。溝54も望むように形状化することができる。例えば、本実施例およびその他の実施例では、それぞれの溝54は、0.125インチの深さと0.50インチの幅を有するU形状の断面を含んでいる。別な実施例では、1以上の溝54は、V形状の断面を含んでいる。さらに別な実施例では、1以上の溝は、溝が管端部50の表面を横切るように延びながら変化する断面を含んでいる。例えば、溝54は当初はU形状の断面を含んでおり、溝54が約2フィート延びると、溝54はV形状の断面を含むことができる。図7は、本発明の別な実施例による、ライザー部材90の部分断面図である。ライザー部材90は、図2から図6に関連して解説したライザー部材40と類似している。ライザー部材90は、カプラー96からの材料を管端部94の溝986つのみ図示に挿入することによって管96の端部94に固定されたカプラー92を含んでいる。ライザー部材90とライザー部材40との違いは、カプラー92が管96に固定された後、管端部94の縁100がカプラー92の取付面102と同じ平面上に配置されないことである。このような管端部94のカプラー92に対する配置は、ライザー部材90を別なライザー部材図示せずに取り付けるときに、縁100を磨耗損傷から保護するためには望ましい。図8は、本発明の別な実施例によるライザー部材の一部断面図である。ライザー部材110は図2から図6との関連で解説したライザー部材40と類似している。ライザー部材110は、カプラー112からの材料を管端部114の溝1182つのみ図示に挿入することによって管116の端部114に固定されたカプラー112を含んでいる。ライザー部材110とライザー部材40との違いは、部材110はカプラー112と管端部114に固定されたリング118を含んでいることである。リング118は、溶接、接着剤での接着、およびまたはネジなどの物理的固定など、任意の所望の技術を用いて固定できる。リング118は、ライザー部材90を別なライザー部材図示せずに取り付けるときに、カプラー112の縁100を磨耗損傷から保護するためには望ましい。リング118は、別なライザーを部材110に取り付けた後に管116の内側の密封を助けるためにも望ましい。図9は、本発明のさらに別な実施例によるライザー部材の一部断面図である。ライザー部材130は、図2から図6との関連で解説したライザー部材40と類似している。ライザー部材130は、カプラー132からの材料を管端部134の溝1382つのみ図示に挿入することによって、管136の端部134に固定されたカプラー132を含んでいる。ライザー部材130とライザー部材40との違いは、管端部134が飛び出しており、リップ140を含んでいることである。これら飛び出し部とリップは、別の部材に取り付けられ、ライザー部材130の強度を増加させる管端部134へのカプラー132の固定を助けるのに望ましい。