"原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって監視する方法であって、前記溶解槽の液面を撮像して得られる画像上の前記部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して、その計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定することを特徴とするガラス溶融炉の監視方法。前記原料投入機は、溶解槽の上流域へガラス原料を投入するものであり、画像上の前記上流域に対応する領域内の左右対称位置の各部分領域に計測対象領域をそれぞれ設定して、各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をそれぞれ計測し、両計測値の差から前記各部分流域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである請求項1に記載されたガラス溶融炉の監視方法。前記原料投入機は、溶解槽の上流域へ領域を分けてガラス原料を投入するものであり、画像上の前記分けられたいずれかの部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して、計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである請求項1に記載されたガラス溶融炉の監視方法。前記原料投入機は、溶解槽の上流域へガラス原料を投入するものであり、画像上の下流域に対応する領域内の部分領域に計測対象領域を設定して、その計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである請求項1に記載されたガラス溶融炉の監視方法。請求項1~4のいずれかに記載された監視方法の実施により部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態からガラス原料の溶融状態が良好でないと判定されたとき、警報器を動作させてその旨を報知するガラス溶融炉の監視方法。請求項1~3のいずれかに記載された監視方法の実施により未溶解のガラス原料の分布状態からガラス原料の溶融状態が良好でないと判定されたとき、分布状態が適正となるように原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御することを特徴とするガラス溶融炉の原料投入制御方法。原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって判定した結果に基づいてガラス原料の投入量を制御するガラス溶融炉の原料投入制御装置であって、前記溶解槽の上方より溶解槽の液面を撮像する撮像手段と、撮像手段により得られた画像上の前記部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定してその計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測する面積計測手段と、面積計測手段による計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定する判定手段と、判定手段による判定結果に基づいて原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御する制御手段とを備えて成るガラス溶融炉の原料投入制御装置。前記原料投入機は、溶解槽の上流域両側の左右対称位置にそれぞれ設けられ、前記面積計測手段は、画像上の前記上流域に対応する領域内の左右対称位置の各部分領域に計測対象領域をそれぞれ設定して各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をそれぞれ計測し、前記判定手段は、前記面積計測手段による両計測値の差から前記各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定するものである請求項7に記載されたガラス溶融炉の原料投入制御装置。前記判定手段は、各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率の差をしきい値と比較することにより各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定し、前記制御手段は、判定手段が良好でないとの判定を行ったとき、左右の原料投入機によるガラス原料の投入量の比率を変更するものである請求項8に記載されたガラス溶融炉の原料投入制御装置。前記原料投入機は、溶解槽の上流域へ領域を分けてガラス原料を投入することが可能なように設けられており、前記面積計測手段は、画像上の前記分けられたいずれかの部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、前記判定手段は、前記面積計測手段による計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定するものである請求項7に記載されたガラス溶融炉の原料投入制御装置。前記判定手段は、計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をしきい値と比較することにより部分領域でのガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定し、前記制御手段は、判定手段が良好でないとの判定を行ったとき、原料投入機による各部分領域へのガラス原料の投入量を制御するものである請求項10に記載されたガラス溶融炉の原料投入制御装置。しかし、上記したガラス溶融炉では、作業員がモニタテレビ106の画像を見て原料投入機による溶解槽100へのガラス原料の投入状況やガラス原料の溶融状態を監視しつつ手操作で原料投入機104によるガラス原料の投入量を調節しているため、作業員の作業負担が大きいだけでなく、ガラス原料の投入量が適正かどうかの判断に熟練を要し、ガラス原料の投入量の最適な調整が困難である。また、図14に示したガラス溶融炉では、各原料投入機104によるガラス原料の投入量を個別に調整する必要があり、その種の調整作業は容易でなく、また、判断ミス、調整ミス、調整タイミングの遅れなどに起因して未溶解のガラス原料の分布が不均一となり、その結果、溶融ガラスにムラが生じてガラス製品の品質が不安定になったり、品質不良を生じさせたりするおそれがある。この発明は、上記した問題に着目してなされたもので、原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって監視することにより、熟練した作業員によることなく画像処理技術を利用して、ガラス原料の溶融状態の良否を判定でき、ガラス原料の投入量の最適な調整などを可能としたガラス溶融炉の監視方法を提供することを目的とする。また、この発明が他に目的とするところは、ガラス原料の溶融状態が良好でないとの判定に基づいて未溶解のガラス原料の分布状態が適正となるように原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御することにより、溶融ガラスにムラを生じさせず、ガラス製品の品質が不安定になったり、品質不良を生じさせたりするおそれがないガラス溶融炉の原料投入制御方法およびその装置を提供することにある。この発明によるガラス溶融炉の監視方法は、原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって監視するものであって、前記溶解槽の液面を撮像して得られる画像上の前記部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して、その計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定することを特徴とする。この発明の好ましい実施態様においては、前記原料投入機は、溶解槽の上流域へガラス原料を投入するものであり、画像上の前記上流域に対応する領域内の左右対称位置の各部分領域に計測対象領域をそれぞれ設定して、各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をそれぞれ計測し、両計測値の差から前記各部分流域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである。溶解槽の上流域内の左右対称位置の各部分領域にバッチ山と呼ばれる未溶解のガラス原料がそれぞれ存在する場合、各部分領域内の未溶解のガラス原料の分布量は、画像上の各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率に反映されるので、両計測対象領域についての面積の占有率の計測値の差から前記各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態、すなわち、分布の偏りの程度を求めることで原料投入機による各部分領域へのガラス原料の投入量の適否に起因するガラス原料の溶融状態の良否を判定できる。したがって、熟練した作業員によることなくガラス原料の溶融状態の良否を判定でき、原料投入機によるガラス原料の投入量の最適な調整が可能である。この発明の好ましい他の実施態様においては、前記原料投入機は、溶解槽の上流域へ領域を分けてガラス原料を投入するものであり、画像上の前記分けられたいずれかの部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して、計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである。溶解槽の上流域内の部分領域に未溶解のガラス原料がそれぞれ存在する場合、部分領域内の未溶解のガラス原料の分布量は、画像上の計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率に反映されるので、計測対象領域についての面積の占有率の計測値から部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態、すなわち、ガラス原料の配分状態を求めることで原料投入機による部分領域へのガラス原料の投入量の適否に起因するガラス原料の溶融状態の良否を判定できる。したがって、熟練した作業員によることなくガラス原料の溶融状態の良否を判定でき、原料投入機によるガラス原料の投入量の最適な調整が可能である。この発明の好ましいさらに他の実施態様においては、前記原料投入機は、溶解槽の上流域へガラス原料を投入するものであり、画像上の下流域に対応する領域内の部分領域に計測対象領域を設定して、その計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測し、その計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めるものである。溶解槽の下流域内の部分領域に未溶解のガラス原料が存在する場合、その部分領域内の未溶解のガラス原料の分布量は、画像上の計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率に反映されるので、その面積の占有率の計測値から部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態、すなわち、未溶解のガラス原料の流下の程度を求めることで、種々の要因に起因するガラス原料の溶融状態の良否を判別できる。したがって、熟練した作業員によることなくガラス原料の溶融状態の良否を判定でき、最適な対応処置をとることが可能である。好ましい実施態様においては、上記したいずれかに記載された監視方法の実施により部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態からガラス原料の溶融状態が良好でないと判定されたとき、警報器を動作させてその旨を報知するものである。この実施態様によると、作業員は警報器が動作することで、ガラス原料の溶融状態が良好でなく、燃焼バーナーや原料投入機の点検や動作の調整などの対応処置が必要であることがわかる。この発明によるガラス溶融炉の原料投入制御方法は、上記したいずれかに記載された監視方法の実施により未溶解のガラス原料の分布状態からガラス原料の溶融状態が良好でないと判定されたとき、分布状態が適正となるように原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御することを特徴とする。この発明によると、溶解槽内の溶融ガラスにムラを生じさせず、その溶融ガラスによって製作されたガラス製品の品質が不安定になったり、品質不良を生じさせたりするおそれがない。この発明によるガラス溶融炉の原料投入制御装置は、原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって判定した結果に基づいてガラス原料の投入量を制御するものであって、前記溶解槽の上方より溶解槽の液面を撮像する撮像手段と、撮像手段により得られた画像上の前記部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定してその計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測する面積計測手段と、面積計測手段による計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定する判定手段と、判定手段による判定結果に基づいて原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御する制御手段とを備えて成るものである。上記のガラス溶融炉の原料投入制御装置では、撮像手段により溶解槽の上方より溶解槽の液面が撮像されると、その撮像手段により得られた画像上の部分領域に対応する領域に計測対象領域が設定され、面積計測手段はその計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測する。判定手段は面積計測手段による計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定する。制御手段は、判定手段による判定結果に基づいて原料投入機によるガラス原料の投入量を制御する。この発明の好ましい実施態様においては、前記原料投入機は、溶解槽の上流域両側の左右対称位置にそれぞれ設けられている。前記面積計測手段は、画像上の前記上流域に対応する領域内の左右対称位置の各部分領域に計測対象領域をそれぞれ設定して各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をそれぞれ計測する。前記判定手段は、前記面積計測手段による両計測値の差から前記各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定するものである。上記実施態様のガラス溶融炉の原料投入制御装置では、原料投入機は、溶解槽の上流域両側の左右対称位置から溶解槽内へガラス原料を投入する。撮像手段により溶解槽の上方より溶解槽の液面が撮像されると、その画像上の前記上流域に対応する領域内の左右対称位置の各部分領域に計測対象領域がそれぞれ設定される。各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率がそれぞれ計測された後、両計測値の差から各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態が求められて原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量の適否に起因するガラス原料の溶融状態の良否が判定される。前記判定手段がガラス原料の投入量の適否に起因するガラス原料の溶融状態の良否を判定するには種々の方法があるが、好ましい一実施態様においては、各計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率の差をしきい値と比較することにより各部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定し、前記制御手段は、判定手段が良好でないとの判定を行ったとき、左右の原料投入機によるガラス原料の投入量の比率を変更する。この発明の好ましい他の実施態様においては、前記原料投入機は、溶解槽の上流域へ領域を分けてガラス原料を投入することが可能なように設けられている。前記面積計測手段は、画像上の前記分けられたいずれかの部分領域に対応する領域に計測対象領域を設定して計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率を計測する。前記判定手段は、前記面積計測手段による計測値から前記部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定する。上記実施態様のガラス溶融炉の原料投入制御装置では、原料投入機は、溶解槽の上流域へ領域を分けてガラス原料を投入する。撮像手段により溶解槽の上方より溶解槽の液面が撮像されると、その撮像手段により得られた画像上の前記分けられたいずれかの部分領域に対応する領域に計測対象領域が設定される。計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率が計測された後、計測値から部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態が求められて原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量の適否に起因するガラス原料の溶融状態の良否が判定される。前記判別手段が各原料投入方向へのガラス原料の投入量の適否を判別するには種々の方法があるが、好ましい一実施態様においては、計測対象領域内の未溶解のガラス原料を示す画像部分が占める面積の占有率をしきい値と比較することにより部分領域でのガラス原料の分布状態を求めてガラス原料の溶融状態の良否を判定し、前記制御手段は、判定手段が良好でないとの判定を行ったとき、原料投入機による各部分領域へのガラス原料の投入量を制御する。この発明によれば、原料投入機によりガラス溶融炉の溶解槽へ投入されたガラス原料の溶融状態を特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態によって監視するから、熟練した作業員によることなく、画像処理技術を利用して、ガラス原料の溶融状態の良否を判定でき、ガラス原料の投入量の最適な調整などが可能であり、作業員の作業負担を軽減できる。また、ガラス原料の溶融状態が良好でないとの判定に基づいて未溶解のガラス原料の分布状態が適正となるように原料投入機による溶解槽へのガラス原料の投入量を制御するから、溶解槽内の溶融ガラスにムラを生じさせたり、ガラス製品の品質が不安定になったり、品質不良を生じさせたりするのを防止できる。図1および図2は、この発明が適用されるガラス溶融炉1の構成を示している。図示例のガラス溶融炉1は、耐火れんがなどの断熱材により炉壁が形成されており、ガラス原料を加熱して溶融する溶融部10と、溶融部10より連通路12を介して流入した溶融ガラスを一旦貯留して清澄するための清澄部11とを含んでいる。清澄部11に貯留された溶融ガラスは流出路13を経て製びん機へ送られる。溶融部10には、ガラス原料を溶融して得られた溶融ガラスを貯める溶解槽2と、溶融部10の左右の側面壁14,14の対称位置に開設されガラス原料を溶解槽2へ導入するための一対の原料導入口15L,15Rと、溶融部10の正面壁16の左右対称位置に設けられ一対の燃焼バーナー3L,3Rの燃焼火炎fを炉内へ導入しかつ排ガスを炉外へ導出するための一対の燃焼口17L,17Rとが設けられている。この実施例では、燃焼熱を有効利用するために、燃焼口17L,17Rの一方から燃焼火炎fが導出されると、他方より排ガスを回収し、その回収した熱を燃焼空気の予熱に用いている。炉外の各原料導入口15L,15Rの位置には、ガラス原料をそれぞれの原料導入口15L,15Rより溶解槽2の上流域、すなわち、正面壁16に近い側の領域へ投入するための原料投入機4L,4Rが配置されている。溶解槽2の背面壁18の上方位置には、溶解槽2内に満たされた溶融ガラスの液面7を斜め上方より撮像するための撮像装置6が配置されている。この撮像装置6が出力する映像信号は後述するモニタテレビ60へ送られてカラーの動画が表示されるとともに、前記映像信号より得られる静止画像が画像処理装置61に取り込まれる。なお、取得する画像はカラーの画像に限らず、モノクロの画像であってもよい。作業員はモニタテレビ60の画面から溶解槽2へのガラス原料の溶融状態や投入状況を確認できる。図3および図4は、この実施例で用いている各原料投入機4L,4Rの具体的な構成を示しているが、各原料投入機4L,4Rはこの実施例のものに限られないことは勿論である。図示例の各原料投入機4L,4Rは、正逆各方向へ回転可能に水平に支持された回転台40と、回転台40を一定の角度範囲θで首振り動作させかつ決められた角度位置で所定時間だけ停止させる旋回機構41と、回転台40上に搭載されガラス原料を原料導入口15L,15Rより溶解槽2の内部へ送り込む原料送込み機構42とで構成されている。原料送込み機構42は、図示しない電磁フィーダ43後述する図10のブロック図に示すより供給されるガラス原料を受け入れて一旦貯えるホッパー44と、ホッパー44の下端の原料放出口44aより放出されたガラス原料を原料導入口15L,15Rより溶解槽2の内部へ押し出すプッシャー機構5とで構成されている。プッシャー機構5は、ホッパー44の原料放出口44aの下方を一定のストロークで往復動するプッシャー50を有している。プッシャー50は湾曲した形状の板状体であり、先端面がガラス原料を前方へ押し出す押出面51となっている。プッシャー50の基端部は左右両側に配された支持アーム52,52により往復動自由に支持され、プッシャー駆動機構53に連結されている。プッシャー駆動機構53は、駆動源であるプッシャー用モータ54と、プッシャー用モータ54のモータ軸54aに伝導ベルトなどの動力伝達機構55を介して連結された歯車減速機構56と、歯車減速機構56の出力軸57に連結され回転運動を往復運動に変換してプッシャー50に伝える動力変換機構58とを含んでいる。溶解槽2へのガラス原料の投入量はプッシャー50の単位時間当たりの往復回数往復速度に比例するもので、その往復回数はプッシャー用モータ54の回転速度回転数によって決まる。この実施例では、ガラス原料の投入量の調整は、モータ54の回転速度を変えることにより行っているが、電磁フィーダ43の振動数を変えることにより行うこともできる。旋回機構41は、図示しない旋回用モータを駆動源とするもので、旋回用モータの回転に応じてロッド45を一定距離Sだけ往復動させ、回転台40を正逆各方向へ一定の角度範囲θで旋回させる。回転台40を決められた3箇所の角度位置で停止させるために、回転台40の外周に3個のリミットスイッチ46a,46b,46cから成る角度位置検出器47が配備されている。3個のリミットスイッチのうち、中央のリミットスイッチ46bがオンする角度位置では、プッシャー50による原料投入方向は図中のBで示す方向となる。一端のリミットスイッチ46aがオンする角度位置では、プッシャー50による原料投入方向は図中のAで示す方向である。他端のリミットスイッチ46cがオンする角度位置では、プッシャー50による原料投入方向は図中のCで示す方向である。この実施例では、ガラス原料を溶解槽2の上流域へ領域を分けて投入するために、原料投入機4L,4Rの原料送込み機構42を旋回動作させることにより原料投入方向を変えているが、これに限らず、旋回動作をさせずに原料を一定方向へ投入する場合もある。図5に示すように、各リミットスイッチ46a~46cがオンする度に、旋回用モータ48が駆動を停止し、回転台40は旋回を停止して定位する。この間にプッシャー50が往復動してガラス原料が溶解槽2へ投入される。各原料投入方向A~Cへのガラス原料の投入量配分量は、旋回停止時間TA~TCにプッシャー50が何回往復するかによって決まるので、プッシャー50の往復速度が一定であれば、旋回停止時間TA~TCの時間長さに比例する。この旋回停止時間TA~TCは後述するタイマ84図5のタイミングチャートおよび図10のブロック図に示すに設定されて計時される。原料投入機4L,4Rが一定の角度範囲θを1往復する間の原料投入時間TはTA2TBTCであり、この原料投入時間Tを一定とし、液面センサS2の検出信号に基づいてプッシャー用モータ54の回転数を変えることでガラス原料の投入量総量を変更し、後述する第2の方法によって旋回停止時間TA~TCを変えることで各原料投入方向A~Cへのガラス原料の投入量配分量を変更する。なお、この発明が適用されるガラス溶融炉1は図1に示した構成のものに限らず、原料導入口が左右いずれか1箇所のものであってもよい。また、図6に示すように、複数台の原料投入機4を並設する構成のものであってもよい。図6のガラス溶融炉1は、溶融部10の正面壁16にガラス原料を溶解槽2へ導入するための原料導入口15が、左右の側面壁14,14に燃焼バーナー3L,3Rの燃焼火炎を炉内に導入しかつ排ガスを炉外へ導出するための燃焼口17L,17Rが、それぞれ設けられたものである。炉外の原料導入口15の位置には、ガラス原料を原料導入口15より溶解槽2の上流位置へ領域を分けて投入するための複数台の原料投入機4A~4Dが並設されている。図示例の各原料投入機4A~4Dでは、スクリューフィーダーをもって原料送込み機構42が構成されており、ホッパー44より供給されたガラス原料が原料送込み機構42により同方向矢印で示す方向の異なる領域へ一斉に送り出される。各原料投入機4によるガラス原料の投入量総量および配分量はスクリューの回転数により調整することが可能である。図7および図8は、溶解槽2に満たされた溶融ガラスの液面7の状態を示している。図中、網点で表した部分は液面7に浮遊もしくは露出する未溶解のガラス原料70であり、原料投入口15L,15Rが位置する上流域では広く分布し、下流域に向かうほど分布量は少なくなる。左右の原料投入機4L,4Rによってガラス溶融炉1の溶解槽2へ投入されたガラス原料の溶融状態は、特定の部分領域での未溶解のガラス原料の分布状態を撮像装置6を用いて観測することにより監視されている。撮像装置6は溶解槽2の下流端の上方に配置され、溶解槽2の液面7の全体が視野に入るようにレンズの画角や向きが設定されている。図7および図8には、溶解槽2へ投入されたガラス原料の溶融状態を監視する方法およびガラス原料の投入量を制御する方法の具体例が示してある。第1の方法は、図7に示すように、溶解槽2の上流域の左右対称位置に同じ矩形状であって同じ大きさの左右一対の監視領域20L,20Rを幅方向に並べて想定し、未溶解のガラス原料70がいずれの監視領域20L,20Rにどの程度偏って分布しているかによって、投入されたガラス原料の溶融状態の良否および各原料投入機4L,4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量の適否を判別するものである。なお、監視領域20L,20Rの大きさは必ずしも同じである必要はない。具体的には、撮像装置6によって得られた溶解槽2の液面7の画像上に前記監視領域20L,20Rに相当する計測対象領域21L,21Rを設定する。各計測対象領域21L,21Rの面積をSL0,SR0この実施例ではSL0=SR0とすると、各計測対象領域21L,21R内に含まれる未溶解のガラス原料70を示す画像部分以下、単に原料の画像部分という。の総面積SL,SRをそれぞれ計測した後、面積SL0,SR0に対する原料の画像部分の総面積SL,SRの占有率kL=SL×100/SL0,kR=SR×100/SR0を算出し、さらに、占有率の差Δk=kL―kRを算出する。次に、占有率の差Δkの算出値を所定の正負のしきい値THと比較し、Δk>THであれば、一方の原料投入機4Lによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を減らすとともに、他方の原料投入機4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を増すようにして、未溶解のガラス原料70の分布が同じになるように投入量の比率を変えて偏りを是正する。比較の結果、Δk<-THであれば、一方の原料投入機4Lによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を増し、他方の原料投入機4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を減らすようにして、未溶解のガラス原料70の分布が同じになるように投入量の比率を変えて偏りを是正する。この実施例では、各原料投入機4L,4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を増減するのに、各原料投入機4L,4Rのプッシャー用モータ54の回転数を変えてプッシャー50の往復速度をそれぞれ変化させているが、各原料投入機4L,4Rの電磁フィーダー43の振動数をそれぞれ変化させてもよい。なお、溶解槽2の液面の高さは、後述する液面センサS2の検出信号に基づいて両原料投入機4L,4Rによるガラス原料の投入量の総量を調整することにより一定に保持される。第2の方法は、図8に示すように、溶解槽2の上流域の原料投入口15L,15Rの近傍において、各原料投入機4L,4Rによる原料投入方向A,B,Cに同じ矩形状の3個の監視領域20A,20B,20Cをそれぞれ長さ方向に並べて想定し、両端位置の監視領域20A,20Cに未溶解のガラス原料70がどの程度多く分布しているかどうかによって、投入されたガラス原料の溶融状態の良否および各原料投入機4L,4Rによる溶解槽2の各原料投入方向A~Cへのガラス原料の投入量配分量の適否を判定するものである。なお、この実施例では、両端位置の監視領域20A,20Cは同じ大きさのものを想定しているが、異なる大きさであってもよい。また、図示例では、3個の監視領域20A,20B,20Cのうち両端位置の監視領域20A,20Cでの未溶解のガラス原料の分布状態を求めているが、他の組み合わせによる2個の監視領域について未溶解のガラス原料の分布状態を求めてもよく、いずれか1個の監視領域について未溶解のガラス原料の分布状態を求めてもよい。図6に示す実施例においても、複数台の各原料投入機4A~4Dによる原料投入方向へ同じ矩形状の監視領域をそれぞれ幅方向に並べて想定し、予め定められた1個または複数個の監視領域に未溶解のガラス原料70がどの程度多く分布しているかどうかによって、投入されたガラス原料の溶融状態の良否および原料投入機4A~4Dによる溶解槽2の各監視領域へのガラス原料の投入量配分量の適否を判定する。なお、ガラス原料の分布状態の適否を判定する監視領域は、複数の監視領域のうちのいずれかに固定してもよく、また、順次変更するようにしてもよい。図8の具体例では、撮像装置6によって得られた溶解槽2の液面7の画像上に前記監視領域20A,20Cに相当する計測対象領域21A,21Cを設定している。各計測対象領域21A,21Cの面積をSA0,SC0実施例ではSA0=SC0とすると、各計測対象領域21A,21C内に含まれる原料の画像部分の総面積SA,SCをそれぞれ計測した後、面積SA0,SC0、に対するそれぞれの原料の画像部分の総面積SA,SCの占有率kA=SA×100/SA0,kC=SC×100/SC0を算出する。次に、一方の占有率kAの算出値を所定のしきい値TH1,TH2ただし、TH2<TH1と比較し、kA>TH1であれば、原料投入機4L,4Rによる原料投入方向Aへのガラス原料の投入量を減らし、kA<TH2であれば、原料投入機4L,4Rによる溶解槽2の原料投入方向Aへのガラス原料の投入量を増して、占有率kAが一定範囲の値となるように原料投入方向Aの原料投入時間TAの時間長さを制御する。同様に、他方の占有率kCの算出値を所定のしきい値TH3,TH4ただし、TH4<TH3と比較し、kC>TH3であれば、原料投入機4L,4Rによる原料投入方向Cへのガラス原料の投入量を減らし、kC<TH4であれば、原料投入機4L,4Rによる原料投入方向Cへのガラス原料の投入量を増して、占有率kCが一定範囲の値となるように原料投入方向Cの原料投入時間TCの時間長さを制御する。なお、原料投入時間TAおよびTCの合計値TATCが変わったとき、それに応じて原料投入方向Bの原料投入時間2TBをT-TATCに調整する。図6に示す実施例においては、いずれかの原料投入機については、計測対象領域内の原料の画像部分の総面積の占有率を算出し、その算出値と所定のしきい値との比較結果に基づいてスクリューの回転数を変更することによりガラス原料の投入量配分量を増減し、他の原料投入機については、スクリューの回転数を一律に調整することによりガラス原料の投入量配分量を変更する。第3の方法は、図7に示すように、溶解槽2の下流域に監視領域20Dを想定し、上流域から下流域の監視領域20Dまで未溶解のガラス原料70がどの程度流下したかによって、投入されたガラス原料の溶融状態の良否を判定するものである。具体的には、撮像装置6によって得られた溶解槽2の液面7の画像上に前記監視領域20Dに相当する計測対象領域21Dを設定する。その計測対象領域21Dの面積をSD0とすると、計測対象領域21D内に含まれる原料の画像部分の総面積SDを計測した後、面積SD0に対する原料の画像部分の総面積SDの占有率kD=SD×100/SD0を算出する。次に、その占有率kDの算出値を所定のしきい値TH5と比較し、kD>TH5であれば、図示しない警報器9図10のブロック図に示すを作動させ、これにより燃焼バーナー3L,3Rの燃焼量の調整などの対応処置をとるように作業員に促す。そして、kD≦TH5になると、警報器9の作動を停止させる。図9は、上記したガラス溶融炉1におけるガラス原料の投入および加熱の各動作を制御するための制御系の概略構成を示している。同図中、31は左右の燃焼バーナー3L,3Rへ燃料を交互に供給して燃焼させるための切換スイッチ、32は切換スイッチ31への燃料の供給を制御する調節弁であり、切換スイッチ31の切換動作および調節弁32の開閉動作は制御装置8により制御される。前記撮像装置6は、例えばカラーテレビカメラにより構成されており、撮像装置6よりNTSC方式の映像信号が画像分配器62を経てモニタテレビ60へ送られる。モニタテレビ60には時々刻々変化する溶解槽2の液面7の様子がカラー画像により表示される。映像信号は画像分配器62によって画像変換器63に分配される。画像変換器63はカラーの動画をJPEGなどの形式に圧縮されたカラー静止画像に変換して画像処理装置61へ供給する。画像処理装置61は、画像変換器63よりカラーの静止画像を取り込み、上記した第1~第3の方法のいずれかについての画像処理を実行し、計測対象領域内に含まれる原料の画像部分の総面積およびその占有率を計測した後、その計測値からガラス原料の溶融状態の良否を判定し、また、各原料投入機4L,4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量の適否を判定する。その判定結果は制御装置8へ与えられ、制御装置8は第1、第2の方法についての判定結果に基づいて原料投入機4L,4Rによる溶解槽2へのガラス原料の投入量を増減するための制御信号を各原料投入機4L,4Rへ出力する。前記制御装置8は、マイクロコンピュータにより構成されており、図10に示すように、制御、演算の主体であるCPU80、プログラムや固定データが記憶されるROM81、各種のデータが記憶されるRAM82などを含むものである。CPU80にはバス83を介して、画像処理装置61、左右の原料投入機4L,4Rのプッシャー用モータ54、旋回用モータ48、および電磁フィーダ43、燃料供給制御用の切換スイッチ31および調節弁32、警報器9などの出力各部や、タイマ84、温度センサS1、液面センサS2、レベルセンサS3、角度位置検出器47などの入力各部が接続されている。CPU80はROM81に記憶されたプログラムを実行し、RAM82に対するデータの読み書きを行いながら入出力各部に対する入出力動作を一連に制御する。上記した図10に示す構成のうち、電磁フィーダ43は、各原料投入機4L,4Rのホッパー44内に貯まったガラス原料が設定量より減少したことをレベルセンサS3が検出したときガラス原料をホッパー44へ補給するもので、ガラス原料が設定レベルまで補給されたとき電磁フィーダ43の補給動作が停止する。警報器9は溶解槽2の下流域の監視領域20Dに未溶解のガラス原料70が設定量を超えて流下したときに作動して作業員に報知する。タイマ84は各原料投入機4L,4Rの旋回停止時間TA~TCの経過を計時する。温度センサS1は炉内の温度を調節するためにガラス溶融炉1の溶融部10内の温度を計測する。液面センサS2は液面の高さに応じた検出信号を出力するもので、前記清澄部11に設置されている。この液面センサS2の検出信号に基づき溶解槽2の液面7が一定の高さに保持されるようにガラス原料の投入量の総量が制御される。前記画像処理装置61も、マイクロコンピュータにより構成され、制御、演算の主体であるCPU、プログラムや固定データが記憶されるROM、データの読み書きに用いられるRAMを含んでいる。画像処理装置61のCPUは、ROMに記憶されたプログラムにしたがって、図11に示す手順図中、STで示すを順次実行し、左右の原料投入機4L,4Rによるガラス原料の投入量が適正かどうかを判別し、適正でないと判断したとき、ガラス原料の投入量を増減して変更するよう制御装置8へ指令する。次に、図11の手順を説明すると、ST1では、画像処理装置61のCPUは画像の取込に待機している。画像の取込タイミングになると、ST1の判定がYESとなってST2へ進み、画像変換器63よりカラーの静止画像が取り込まれて、以下の画像処理手順へ進む。画像処理装置61の画像の取込タイミングは、燃焼バーナー3L,3Rの火炎fが消失して撮像装置6の視界が良好となるタイミング、すなわち、図12に示すように、燃焼バーナー3L,3Rの燃焼動作が切り替わるタイミングである。各燃焼バーナー3L,3Rは、一定時間Tf毎に燃焼と燃焼停止とを交互に繰り返すもので、切り替わるときの燃焼交換期間t0を、画像の取込、画像処理、投入量の変更の各処理を実行する期間t2,t3,t4に割り当ててある。なお、同図中、t1は燃焼バーナー3L,3Rの燃焼動作が停止した後、溶融炉1より火炎が消失するのに要する期間であり、その後の所定の期間t2に複数枚の画像が一定時間置きに画像処理装置61に取り込まれる。図11に戻って、ST2で複数枚の画像が取り込まれると、つぎのST3では画像処理の対象とする画像部分が切り取られて余計な画像部分が除去される。次のST4の前処理工程では、まず、カラーの各画像がモノクロ画像に変更され、ノイズ除去のために、取り込んだ複数枚の画像が重ね合わされて各画素の濃度が平均化された1枚のサンプル画像を得る。このサンプル画像は溶解槽2の溶融ガラスの液面7を斜め上方から俯瞰した状態の画像であるため、その画像を真上から俯瞰した状態の画像に補正する補正処理が実行されて計測対象画像を得る。上記のST4の前処理工程が完了すると、次のST5へ進み、計測対象画像に前記した計測対象領域、すなわち、第1の方法を実施する場合は図7に示す計測対象領域21L,21Rが、また、第2の方法を実施する場合は図8に示す計測対象領域21A,21Cが、また、第3の方法を実施する場合は図7に示す計測対象領域21Dが、それぞれ設定された後、計測対象領域内の画像に2値化処理が施されて濃淡画像が2値画像に変換されるST6。次のST7では、計測対象領域内に含まれる原料の画像部分の総面積が計測される。この面積計測は、例えば2値画像を構成する白、黒の画素のうち、原料の画像部分を構成する画素例えば黒画素の数を計数することにより得られる。ST7の面積計測の後、続くST8において、計測対象領域の面積に対する原料の画像部分の総面積の占有率が算出され、各原料投入機4L,4Rによるガラス原料の投入量の適否が判別される。判別の結果、投入量が適正でないと判断されたとき、次のST9の判定がNOであり、ST10へ進んで投入量を増減して変更するよう制御装置8へ指令される。"