"1種以上の有彩色トナーと、透明トナーと、キャリアと、を用いてトナー画像を現像する二成分現像工程を備え、前記二成分現像工程は、線速300~2000mm/secであり、前記透明トナーは、熱可塑性樹脂A及び滑剤を含有し、損失弾性率G/貯蔵弾性率G’=正接損失tanδで表される正接損失が80~160°Cに最大ピークを有し、かつ正接損失の最大ピーク値が3以上であることを特徴とする画像形成方法。前記二成分現像工程は、2本以上のマグネットロールを用いて現像することを特徴とする請求項1に記載の画像形成方法。前記透明トナーは、さらに結晶性のポリエステル樹脂Bを含有することを特徴とする請求項1または2に記載の画像形成方法。前記透明トナーは、当該透明トナーの粒子内部に脂肪酸アマイド系滑剤を含有することを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の画像形成方法。像担持体上の静電潜像を形成する静電潜像現像工程と、前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を直接または中間転写体を介して記録媒体上に転写する転写工程と、当該転写されたトナー画像を記録媒体に定着させる定着工程と、を備える画像形成方法であって、前記現像工程は、前記二成分現像工程であり、該二成分現像工程は、第一の現像ステップと、第二の現像ステップと、を有し、前記定着工程は、第一の定着ステップと、第二の定着ステップと、を有し、第一の画像形成サイクル前記第一の現像ステップにより、前記1種以上の有彩色トナーと、前記透明トナーと、を用いて第一の有彩色トナー画像と、透明トナー画像と、を形成し、次いで、前記第一の定着ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像及び前記透明トナー画像を記録媒体に定着し、第二の画像形成サイクル当該第一の有彩色トナー画像及び透明トナー画像が定着された記録媒体上に、前記第二の現像ステップにより、前記1種以上の有彩色トナーを用いて第二の有彩色トナー画像を形成し、次いで、前記第二の定着ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を記録媒体に定着し、同一記録媒体上で光沢度が異なる画像を形成することを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の画像形成方法。前記第一の画像形成サイクルにおいて形成された前記透明トナー画像は、定着後の厚さが1~15μmであることを特徴とする請求項5に記載の画像形成方法。前記第二の画像形成サイクルは、前記記録媒体のレジスト位置ずれを検知し、データ書き込み位置を調整することを特徴とする請求項5又は6に記載の画像形成方法。前記転写工程は、第一の転写ステップと、第二の転写ステップと、を有し、前記第一の画像形成サイクルは、第一の転写ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像、前記透明トナー画像の順に記録媒体に転写し、前記第二の画像形成サイクルは、第二の転写ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を転写することを特徴とする請求項5乃至7いずれかに記載の画像形成方法。請求項1乃至8のいずれかに記載の画像形成方法により画像を形成することを特徴とする画像形成装置。本発明は、以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであり、同一記録媒体上で異なる光沢を有する画像を形成し、特にプリントオンデマンドPOD分野に対応可能な超高速プリントシステムで、同一記録媒体上で部分的に写真光沢に近い高光沢となる部分を形成し得る画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明に係る画像形成方法及び画像形成装置は、具体的には下記1~9に記載の技術的特徴を有する。1:1種以上の有彩色トナーと、透明トナーと、キャリアと、を用いてトナー画像を現像する二成分現像工程を備え、前記二成分現像工程は、線速300~2000mm/secであり、前記透明トナーは、熱可塑性樹脂A及び滑剤を含有し、損失弾性率G/貯蔵弾性率G’=正接損失tanδで表される正接損失が80~160°Cに最大ピークを有し、かつ正接損失の最大ピーク値が3以上であることを特徴とする画像形成方法である。2:前記二成分現像工程は、2本以上のマグネットロールを用いて現像することを特徴とする上記1に記載の画像形成方法である。3:前記透明トナーは、さらに結晶性のポリエステル樹脂Bを含有することを特徴とする上記1または2に記載の画像形成方法である。4:前記透明トナーは、当該透明トナーの粒子内部に脂肪酸アマイド系滑剤を含有することを特徴とする上記1乃至3のいずれかに記載の画像形成方法である。5:像担持体上の静電潜像を形成する静電潜像現像工程と、前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を直接または中間転写体を介して記録媒体上に転写する転写工程と、当該転写されたトナー画像を記録媒体に定着させる定着工程と、を備える画像形成方法であって、前記現像工程は、前記二成分現像工程であり、該二成分現像工程は、第一の現像ステップと、第二の現像ステップと、を有し、前記定着工程は、第一の定着ステップと、第二の定着ステップと、を有し、第一の画像形成サイクル前記第一の現像ステップにより、前記1種以上の有彩色トナーと、前記透明トナーと、を用いて第一の有彩色トナー画像と、透明トナー画像と、を形成し、次いで、前記第一の定着ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像及び前記透明トナー画像を記録媒体に定着し、第二の画像形成サイクル当該第一の有彩色トナー画像及び透明トナー画像が定着された記録媒体上に、前記第二の現像ステップにより、前記1種以上の有彩色トナーを用いて第二の有彩色トナー画像を形成し、次いで、前記第二の定着ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を記録媒体に定着し、同一記録媒体上で光沢度が異なる画像を形成することを特徴とする上記1乃至4のいずれかに記載の画像形成方法である。6:前記第一の画像形成サイクルにおいて形成された前記透明トナー画像は、定着後の厚さが1~15μmであることを特徴とする上記5に記載の画像形成方法である。7:前記第二の画像形成サイクルは、前記記録媒体のレジスト位置ずれを検知し、データ書き込み位置を調整することを特徴とする上記5又は6に記載の画像形成方法である。8:前記転写工程は、第一の転写ステップと、第二の転写ステップと、を有し、前記第一の画像形成サイクルは、第一の転写ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像、前記透明トナー画像の順に記録媒体に転写し、前記第二の画像形成サイクルは、第二の転写ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を転写することを特徴とする上記5乃至7いずれかに記載の画像形成方法である。9:上記1乃至8のいずれかに記載の画像形成方法により画像を形成することを特徴とする画像形成装置である。本発明によれば、同一記録媒体上で異なる光沢を有する画像を形成し、特にプリントオンデマンドPOD分野に対応可能な超高速プリントシステムで、同一記録媒体上で部分的に写真光沢に近い高光沢となる部分を形成し得る画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。本発明に係る画像形成方法は、1種以上の有彩色トナーと、透明トナーと、キャリアと、を用いてトナー画像を現像する二成分現像工程を備え、前記二成分現像工程は、線速300~2000mm/secであり、前記透明トナーは、熱可塑性樹脂A及び滑剤を含有し、損失弾性率G/貯蔵弾性率G’=正接損失tanδで表される正接損失が80~160°Cに最大ピークを有し、かつ正接損失の最大ピーク値が3以上であることを特徴とする。次に、本発明に係る画像形成方法及び画像形成装置についてさらに詳細に説明する。尚、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な実施の形態であるから技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は以下の説明において本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。<透明トナー>本発明における透明トナーは、粘弾性測定において損失弾性率G/貯蔵弾性率G’=正接損失tanδで表される正接損失が80~160°Cに最大ピークを有しており、正接損失の最大ピーク値が3以上である熱可塑性樹脂Aが好ましい。また、透明トナーを構成する熱可塑性樹脂A以下、結着樹脂、あるいは単に樹脂とも称する。としては、ポリエステル樹脂が好ましい。低温で定着し、かつ、高い光沢性を確保するためには、比較的低い温度から急激に貯蔵弾性が低くなる特性をトナーに持たせる必要がある。定着時のトナーの貯蔵弾性率G’を低くすることができれば、表面平滑度の低い記録紙や有彩色トナーの微小凹凸に溶融したトナーが入り込みやすく、また、粘弾性の中で相対的に可塑成分が高くなり、加圧定着後にトナー粒の形状が復元しにくくなる。そのため、延展性に優れ、トナー層表面の平滑度が高くなり、高い光沢度を得ることが可能となる。その一方で、耐ホットオフセットの観点から貯蔵弾性率G’はある粘度になってからは低下の傾きは緩やかになりその粘度を維持することが重要であり、さらに損失弾性率Gは貯蔵弾性率G’のような急激な低下を起こさない必要がある。このように貯蔵弾性率G’がある温度から急激に低下しつつ、ある温度域で低下の傾きは緩やかにならないと、図1に示すような、正接損失のピークは発現しない。このようなG、G’及びtanδの関係を持つトナーのみが正接損失のピークを持つが、その最大ピークの温度は80~160°Cに発現することが好ましい。正接損失の最大ピーク温度が80°C未満であると保管環境で貯蔵弾性率G’が低下しトナーとしての保存性が悪くなってしまい、保管環境でトナーが凝集してしまう。特に、プリントオンデマンドPOD分野に対応可能な超高速プリントシステムでは、現像機内での撹拌ストレスにより、キャリアへのトナースペントにより帯電量低下が発生し、トナー飛散等の不具合が発生する。さらに、高温での粘弾性が低くなりすぎ、耐ホットオフセット性が損なわれてしまう。最大ピークの温度が160°Cを超えると低温で定着する目的が損なわれてしまう。また、正接損失の最大値が小さいと、損失弾性率Gと比較して貯蔵弾性率G’が低下せず、好ましい低温定着性と耐ホットオフセット性、高光沢を同時に達成させることができなくなる。特に、透明トナーにて記録媒体上に光沢を付与する場合には、以下の理由により、正接損失が3以上であることが重要となる。トナー層表面の光沢性を高めるためには、トナー層の最表面をできるだけ滑らかにする必要がある。そのためには、前述のように、貯蔵弾性率G’を低下させ、最表面を形成するトナー層の延展性を高めることが重要であるが、加えて、最表面を形成するトナー層と、そのトナー層を保持する面との相性も重要な要素となる。図2は、紙記録媒体1の上に直にトナーを定着させトナー層3を形成した様子を示した模式図である。有彩色トナーによる画像形成の場合、トナー層3は紙記録媒体1上に形成される。その場合、トナーの貯蔵弾性率G’の割合が比較的高くても、トナー定着に一般的に用いられている加圧定着の際に、紙1の可塑性がクッションとなってトナーの弾性を吸収したり、平滑面を形成する上で余剰分となった溶融トナーが紙を構成しているセルロースの繊維2中に染み入ったりするので、最表面を滑らかな状態にすることができる。図2参照。しかし、有彩色トナー画像に対する光沢付与を目的として透明トナーを使用する場合、透明トナー層5は有彩色トナーによって形成された樹脂面有彩色トナー層4上に形成することになる。図3は、有彩色トナー層4の上に透明トナー層5を定着させたが、表面が滑らかにならず、高光沢が得られていない様子を示した模式図である。すると、紙1上に直に画像を形成した場合と異なり、有彩色トナー層4が紙1との間の壁となり、透明トナーの弾性が吸収されにくくなったり、平滑面を形成する上で余分となった溶融トナーがセルロースの繊維2中へ逃げにくくなくなったりする。図3参照。つまり、透明トナーは有彩色トナーのみを用いた画像形成よりも高光沢化に対してよりシビアな条件下で用いられる場合があり、その場合、貯蔵弾性率G’の割合が高いと、加圧定着を行なっても、透明トナー自身の弾性による戻りのために透明トナー層表面に微小な凹凸やうねりが発生し、滑らかさが損なわれ、高光沢が得られにくくなる。この現象に対し、本発明者らは鋭意研究を重ねた。その結果、有彩色トナー層4の上に透明トナー層5を形成した場合でも、定着温度範囲において透明トナーの損失弾性率Gと貯蔵弾性率G’の比である正接損失tanδのピークが3以上であれば、耐ホットオフセット性を維持しつつ、透明トナーの弾性よりも延展性が勝るため透明トナー層の表面を滑らかにすることが可能となり、高光沢を付与できるということを見出した。図4参照。図4は、有彩色トナー層4の上に正接損失tanδのピークが3以上の透明トナーからなる透明トナー層5を形成した様子を示す模式図である。正接損失tanδのピーク温度や最大ピーク値は樹脂の粘弾性によって決まってくるが、トナー製造工程中の樹脂への負荷、例えば溶融混練条件などによりピーク温度や最大ピーク値を変更することが可能である。また、詳細を後述する結晶性のポリエステルBなどを併用する場合は、併用する物質の軟化点、トナーへの配合量によりトナーの粘弾性が変化するため、正接損失tanδのピーク温度や最大ピーク値を変更することが可能となる。透明トナーは、上記のように有彩色トナー層の上で使用されるばかりではなく、例えば、紙上に単体で用いて透かしのように用いたり、紙上に光沢差をつけることで無色の画像を形成したりする場合もある。しかし、最小限の数の透明トナーで様々な用途に対応できるようにしておくと、一台の電子写真装置に過剰に多くの種類のトナー及びこれに対応する画像形成ユニットを搭載しなくて済むため、装置のコンパクト化や低コスト化に有利である。また、ユーザーの要望に応じて一台の電子写真装置を多様に利用できるため、利便性の面からも好ましい。そのため、有彩色トナー層上での光沢付与以外の用途でも使用される透明トナーであっても、使用目的の一つに光沢付与があるのであれば、正接損失の最大ピーク値は3以上であることが好ましい。また正接損失の最大値が3未満であるということは、損失弾性率Gのカーブと比較して貯蔵弾性率G’があまり低下していないということであり、低温定着と耐ホットオフセットの効果があまり得られない。正接損失の最大ピーク値は、3以上であり、10以上が好ましく、より好ましくは15以上、最も好ましくは18以上である。本発明におけるトナー透明トナー、有彩色トナーの正接損失tanδは粘弾性測定によって測定される。トナーを0.8g、φ20mmのダイスを用い30MPaの圧力で成型し、TA社製ADVANCEDRHEOMETRICEXPANSIONSYSTEMでφ20mmのパラレルコーンを使用して、周波数1.0Hz、昇温速度2.0°C/分、歪み0.1自動歪み制御:許容最小応力1.0g/cm、許容最大応力500g/cm、最大付加歪み200、歪み調整200、GAPはサンプルセット後FORCEが0~100gmになる範囲で、損失弾性率G、貯蔵弾性率G’、正接損失tanδの測定を行った。なお、このとき貯蔵弾性率G’が10以下になった場合の正接損失tanδの値は除外した。<<熱可塑性樹脂A>>さらに本発明に使用する透明トナーを構成する熱可塑性樹脂Aは重量平均分子量Mw/数平均分子量Mnが6以下であることが好ましい。特に樹脂中に架橋モノマーを多く含有し、多量に分岐させた分子量分布の広い樹脂は定着した際に光沢が出ず本発明には適さない。高い光沢を出すためには線状のポリエステル樹脂あるいは微量に架橋したポリエステル樹脂を用いることが好ましい。このときの重量平均分子量Mw/数平均分子量Mnは6以下が好ましく、更に好ましくは5以下である。重量平均分子量Mw/数平均分子量Mnが6よりも大きいポリエステル樹脂は光沢が低くなり好ましくない。また線状のポリエステル樹脂あるいは微量に架橋したポリエステル樹脂は分子量の異なった複数の線状ポリエステル樹脂あるいは微量に架橋したポリエステル樹脂を用いることも可能である。本発明における結着樹脂の数平均分子量、重量平均分子量は、THF溶解分の分子量分布をGPCゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定装置GPC-150Cウォーターズ社製によって測定することで得られる。測定は、カラムKF801~807:ショウデックス社製を使用し、以下の方法で行う。40°Cのヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてTHFを毎分1mlの流速で流した。試料0.05gをTHF5gに十分に溶かした後、前処理用フィルター例えば、孔径0.45μmクロマトディスククラボウ製で濾過し、最終的に試料濃度として0.05~0.6重量に調製した樹脂のTHF試料溶液を50~200μl注入して測定する。試料のTHF溶解分の重量平均分子量Mw、個数平均分子量Mnの測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えばPressureChemicalCo.、あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が6×102、2.1×103、4×103、1.75×104、5.1×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2×106、4.48×106のものを用い、少なくとも10点程度の標準ポリスチレン試料を用いることが適当である。また、検出器にはRI屈折率検出器を用いる。<二成分現像工程の線速>更に本発明に用いられる画像形成装置においては、プリントオンデマンドPOD分野に対応可能な線速300~2000mm/secの超高速プリントシステムで、1回の定着でも十分光沢を得ることが可能である。ここで、線速とは二成分現像工程における線速を意味する。ここで、本発明では上述した透明トナーの粘弾性特性を有することで、特に二成分現像工程の線速1,500~2,000m/secという従来にかかる技術と比較して非常に高線速の範囲においても、画像欠陥を発生することなく高光沢な画像を実現したものである。また、二成分現像工程は、1種以上の有彩色トナーと、透明トナーと、キャリアと、を用いてトナー画像を現像する工程である。この二成分現像工程は2本以上のマグネットロールを用いて現像することが好ましい。2本以上のマグネットロールを用いて現像することで、高線速の二成分現像工程においても充分な現像能力を有し、画像濃度低下などを引き起こすことがない。特に、二成分現像工程の線速1,500~2,000m/secの場合には、2本以上のマグネットロールを用いて現像することが好ましい。そして、更に高い光沢を得たい場合は、高光沢とする部分を第一の画像形成時に有彩色トナーと透明トナーとで潜像形成、露光、現像し記録媒体に転写した後、定着機で定着した後、さらに、第二の画像形成で有彩色トナーを潜像形成、露光、現像し記録媒体に転写した後、定着機で定着することができる。換言すると、像担持体上の静電潜像を形成する静電潜像現像工程と、前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を直接または中間転写体を介して記録媒体上に転写する転写工程と、当該転写されたトナー画像を記録媒体に定着させる定着工程と、を備え、前記現像工程は、前記二成分現像工程であり、該二成分現像工程は、第一の現像ステップと、第二の現像ステップと、を有し、前記定着工程は、第一の定着ステップと、第二の定着ステップと、を有し、第一の画像形成サイクル前記第一の現像ステップにより、1種以上の有彩色トナーと、透明トナーと、を用いて第一の有彩色トナー画像と、透明トナー画像と、を形成し、次いで、前記第一の定着ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像及び前記透明トナー画像を記録媒体に定着し、第二の画像形成サイクル当該第一の有彩色トナー画像及び透明トナー画像が定着された記録媒体上に、前記第二の現像ステップにより、前記1種以上の有彩色トナーを用いて第二の有彩色トナー画像を形成し、次いで、前記第二の定着ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を記録媒体に定着することで、同一記録媒体上で光沢度が異なる画像を形成することができる。また、前記転写工程は、第一の転写ステップと、第二の転写ステップと、を有し、前記第一の画像形成サイクルは、第一の転写ステップにより、前記第一の有彩色トナー画像、前記透明トナー画像の順に記録媒体に転写し、前記第二の画像形成サイクルは、第二の転写ステップにより、前記第二の有彩色トナー画像を転写することが好ましい。さらに、帯電工程、露光工程、クリーニング工程、除電工程等、公知の工程を設けても良く、この場合、それぞれの工程が第一の画像形成サイクル及び第二の画像形成サイクルに対応したステップを有してなることが好ましい。これらの詳細については後述する。透明トナーを形成した部分は透明トナーを形成していない部分よりもトナー量が多いが、定着機を2回通過することによって充分に熱量を供給することができ、更に表面の平滑性が上がり高い光沢を出すことができるが、生産性の観点から、1回の定着が好ましい。<有彩色トナー>他方、有彩色トナーの光沢性は使用目的によって選択することができるが、有彩色トナーの光沢が高い場合は、透明トナーの光沢も高くなりやすい一方、記録媒体上での光沢差は低くなる。また、光沢が低い有彩色トナーを用いる場合は、記録媒体上での光沢差を大きくしやすいが、透明トナーを載せても高い光沢が出にくくなる。これは光沢の低い有彩色トナーの場合、有彩色トナー樹脂自体が粘弾性によりもとに戻ろうとする力が働くため定着後の表面が微小に凹凸になるためである。全体に高い光沢性が要求される場合は、有彩色トナーの重量平均分子量Mw/数平均分子量Mnが小さいものを使用すればよく、反対に低い光沢性が要求される場合は、有彩色トナーの重量平均分子量Mw/数平均分子量Mnが大きいものを選択すればよい。有彩色トナーの光沢が低い場合は、透明トナー層を厚くすることによって有彩色トナーによる凹凸をカバーし高光沢を実現することができ、光沢が低い有彩色トナーと光沢が高い透明トナーとを組合せ、透明トナー層の厚さを調節することにより、低光沢から高光沢まで、光沢の異なる画像を自由に形成することが可能になる。本発明の場合、有彩色トナー上に形成された透明トナーの定着後の透明トナー層の厚みは1~15μmであることが好ましい。1μm未満であると高光沢化が難しく、15μmを超えると定着強度が弱くなるとともに、透過性が悪くなり有彩色トナーの色再現性が悪くなるからである。なお、トナー層厚みは、記録媒体をミクロトームで切断しトナー層厚みを確認することにより測定できる。<滑剤>さらに本発明では、透明トナーには滑剤を含有する必要がある。透明トナーは画像の最上部に位置するため高い耐ホットオフセット性が求められ、滑剤を含有することで定着部材との離型性を大きくすることができる。使用できる滑剤としては流動パラフィン、マイクロリスタンワックス、天然パラフィン、合成パラフィン、ポリオレフィンワックス、及びこれらの部分酸化物、あるいはフッ化物、塩化物などの脂肪族炭化水素系滑剤、牛脂、魚油などの動物油、やし油、大豆油、菜種油、米ぬかワックス、カルナウバワックスなどの植物油、モンタンワックスなど高級脂肪族アルコール高級脂肪酸系滑剤、脂肪酸アマイド、脂肪酸ビスアマイド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、オレイン酸亜鉛、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネシウム、ミリスチン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ベヘニン酸亜鉛などの金属石鹸系滑剤、脂肪酸エステル系滑剤、ポリフッ化ビニリデンなどが使用できるがこれらに限定されるものではない。滑剤は、単独或いは複数組合せて用いることができるが、プリントオンデマンドPOD分野に対応可能な超高速プリントシステムにおいては、トナー粒子内部に含有する方が、好ましい。ここで、トナー粒子内部に含有するとは、トナー母体中に含まれるものであり外添されている状態を除くことを意味する。即ち、滑剤がトナー母体中に含まれていれば良く、例えば、滑剤がトナー母体表面に全く露出していないカプセル状に内包されている形態であっても良く、滑剤がトナー母体中において均一あるいは適度に分散され一部が当該トナー母体表面に露出している形態であっても良い。滑剤の含有量は定着用樹脂結着樹脂100重量部に対して0.1~15重量部、さらに好ましくは1~7重量部の範囲である。トナー粒子内部に滑剤を含有することにより定着時の耐ホットオフセット性能と定着強度を得ることができ、高い擦り試験強度を得ることができる。これにより高速の画像形成装置で用いた場合、低温定着性が確保することができる。添加量が0.1重量部よりも少ないとオフセットが発生し易くなり、15重量部よりも多くなるとキャリアスペントは発生しやすくなり、さらに画質が劣化し易くなる。<結晶性ポリエステルB>また本発明における透明トナーは、粘弾性測定において損失弾性率G/貯蔵弾性率G’=正接損失tanδで表される正接損失が80~160°Cに最大ピークを有するものであり、上述した熱可塑性樹脂A単独でも使用可能であるが、結晶性のポリエステル樹脂結晶性ポリエステルBを併用することも可能である。結晶性のポリエステル樹脂Bを併用すると、さらに低温での定着が可能になると共に、低温でも画像の光沢性をさらに上げることが可能になる。結晶性ポリエステル樹脂Bの含有量は非結晶性ポリエステル樹脂100部に対して1~35部、好ましくは1~25部である。結晶性ポリエステル樹脂Bの比率が高くなると、感光体等の像担持体表面にフィルミングを起こしやすくなると共に、保存安定性が悪化する。さらに結晶性ポリエステル樹脂Bの比率が高くなると樹脂の透明性が損なわれ、透明トナーとして要求される透明性を確保できなくなってしまう。また透明トナー内部に脂肪酸アマイド系の滑剤を含有すると結晶性ポリエステルBの結晶化が促進され、保存安定性を改良することが可能である。<帯電制御剤>また透明トナー、および有彩色トナーは、それぞれ帯電制御剤を含有することができる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、ホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料、高級脂肪酸の金属塩;ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド;ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類、有機金属錯体、キレート化合物、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体、第四級アンモニウム塩がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類がある。これらの単独或いは2種類以上を組み合せて用いることができる。これらの帯電制御剤をトナーに内部添加する場合、定着用樹脂に対して0.1~10重量部添加することが好ましく、帯電制御剤により着色されている場合もあるため、透明トナーの場合はできるだけ白色又は透明色のものを選定する。<外部添加剤外添剤>さらには透明トナー、有彩色トナーには外部添加剤を含有することができる。外部添加剤には例えば、シリカ、テフロン登録商標樹脂粉末、ポリ沸化ビニリデン粉末、酸化セリウム粉末、炭化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤、或いは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与剤、凝集防止剤、樹脂粉末、或いは例えば、酸化亜鉛粉末、酸化アンチモン粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤、また、逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向上剤として用いることもできる。これらは単独或いは複数組合せて使用することができ、空転等の現像ストレスに対して耐性を持たせるように選択される。<キャリア>二成分現像剤キャリアに用いる磁性体微粒子としては、マグネタイト、ガンマ酸化鉄等のスピネルフェライト、鉄以外の金属Mn、Ni、Zn、Mg、Cu等を一種又は二種以上含有するスピネルフェライト、バリウムフェライト等のマグネトプランバイト型フェライト、表面に酸化層を有する鉄や合金の粒子を使用できる。その形状は粒状、球状、針状のいずれであってもよい。特に高磁化を要する場合は鉄等の強磁性微粒子を用いる事が好ましい。また、化学的な安定性を考慮するとマグネタイト、ガンマ酸化鉄を含むスピネルフェライトやバリウムフェライト等のマグネトプランバイト型フェライトを用いる事が好ましい。強磁性微粒子の種類及び含有量を選択する事により所望の磁化を有する樹脂キャリアを使用する事もできる。この時のキャリアの磁気特性は1,000エルステッドにおける磁化の強さは30~150emu/gが好ましい。このような樹脂キャリアは、磁性体微粒子と絶縁性バインダー樹脂との溶融混練物をスプレードライヤーで噴霧して製造したり、磁性体微粒子の存在下に水性媒体中でモノマーないしプレポリマーを反応、硬化させることで縮合型バインダー中に磁性体微粒子が分散された樹脂キャリアを製造したりできる。磁性キャリアの表面には正または負帯電性の微粒子または導電性微粒子を固着させたり、樹脂をコーティングしたりして帯電性を制御できる。表面のコート材としてはシリコーン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フッ素系樹脂等が用いられ、さらに正または負帯電性の微粒子または導電性微粒子を含んでコーティングすることができるが、シリコーン樹脂及びアクリル樹脂が好ましい。<二成分現像剤、トナー粒度>本発明では、電子写真用トナー透明トナーおよび有彩色トナーと磁性キャリアとの混合比はトナー濃度として2~10wtが好ましい。またトナーの重量平均粒径は2~10μmが好ましい。トナーの粒度は種々の方法により測定され、例えば、コールターカウンターマルチサイザーIIIを用い、測定試料は界面活性剤を加えた電解液中に測定トナーを加え超音波分散機で1分間分散させたものを50,000個測定する。<トナーの製造方法>本発明における透明トナー、有彩色トナーを作製するには、定着用樹脂、滑剤、必要に応じて着色剤、更に必要に応じて帯電制御剤、添加剤を均一に分散した定着用樹脂を組合せてヘンシェルミキサー、スーパーミキサーの如き混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダ、エクストルーダーの如き熱溶融混練機を用いて溶融混練して素材類を十分に混合せしめた後、冷却固化後微粉砕及び分級を行ってトナーを得る。この時の粉砕方法としては高速気流中にトナーを包含させ、衝突板にトナーを衝突させそのエネルギーで粉砕するジェットミル方式やトナー粒子同士を気流中で衝突させる粒子間衝突方式、更には高速に回転したローターと狭いギャップ間にトナーを供給し粉砕する機械式粉砕法等が使用できる。また、トナー材料を有機溶媒相に溶解または分散させた油相を、水系媒体相中に分散させ、樹脂の反応を行った後、脱溶剤し、濾過と洗浄、乾燥することにより、トナーの母体粒子を製造する溶解懸濁法でも可能である。その他、公知のトナー製造方法を用いることができる。<画像形成装置、画像形成方法>本発明の画像形成装置の現像装置の構成は、プリントオンデマンドPOD分野に対応可能な線速300~2000mm/secの超高速プリントシステムであるため、複数の現像磁気ロールマグネットロールを使用した現像装置が好ましい。複数の現像磁気ロールを使用した場合、1本の現像ロール方式と比較して高い現像能力が得られることにより、高面積画像印刷への対応や印刷品質が向上するばかりでなく、現像剤中のトナー含有量を低減ずることができ、かつ、現像ロールの回転スピードを低減することが可能になり、トナーの飛散、現像剤への負荷低減によってトナーによるキャリアスペントを防止し二成分現像剤の長寿命化が更に可能となる。このような現像方式とトナーを組合せて使用することにより、画像に優れ、文字部分とベタ部分の両者に対して安定したトナー付着量を確保することができ、印字密度の変化に対して転写不良のない安定した画像形成装置を提供できる。像担持体をクリーニングする手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ、ブレード等を使用するものが知られており、これらの方式が使用できる。また、像担持体の表面に現像されたトナー像を無端ベルト又は該無端ベルトによって搬送される被転写材記録媒体に、搬送方向の位置検出の基準となるホームポジションを示す複数のマーキングパターンが予め形成されており、マーキングパターンの近傍に電子写真プロセスで形成した画像に基づいて、マーキングパターンの無端ベルトの搬送方向の位置を検出し、検出結果に基づいてレジスト位置ずれを検知し、データ書き込み位置を調整し、レジストを調整する。そして、前記第二の画像形成サイクルにおいて、記録媒体のレジスト位置ずれを検知し、データ書き込み位置を調整することが好ましい。これにより、第一の画像形成サイクルによる画像形成位置と、第二の画像形成サイクルによる画像形成位置と、の間に生じるレジスト位置ずれを抑制することができ、高品質な画像を形成できる。以下に、透明トナー、有彩色トナーおよび前記透明トナー、有彩色トナーとキャリアからなる二成分系現像剤の評価に使用した本発明に係る画像形成装置Aについて説明する。<画像形成方法1>図5は、前記画像形成装置Aの全体を示した図である。まず画像形成方法1について説明する。画像処理部以下、IPUという14に送られた画像データは、Yイエロー、Mマゼンタ、Cシアン、Bkブラック、透明の5色の各画像信号を作成する。<帯電工程、露光工程>次に画像処理部でY、M、C、Bk、透明の各画像信号は、書き込み部15へ伝達される。上記書き込み部15はY、M、C、Bk、透明用の5つのレーザビームをそれぞれ変調走査して、帯電部51、52、53、54、55によって感光体ドラム上を帯電した後に順次各感光体ドラム21、22、23、24、25;像担持体上に、静電潜像を作る。ここでは、例えば第1の感光体ドラム21がBkに、第2の感光体ドラム22がYに、第3の感光体ドラム23がMに、第4の感光体ドラム24がCに、第5の感光体ドラム25が透明に対応している。<現像工程二成分現像工程、転写工程>次に、現像付着手段二成分現像手段としての現像ユニット31、32、33、34、35によって各色のトナー像が上記感光体ドラム21、22、23、24、25上に作られる。また、給紙部16によって給紙された転写紙記録媒体は、転写ベルト70上を搬送され、転写チャージ61、62、63、64、65によって順次に上記感光体ドラム21、22、23、24、25上のトナー像が転写紙上に転写される。<定着工程、クリーニング工程>この転写工程終了後、上記転写紙は定着ユニット80に搬送されて、この定着ユニット80で、上記転写されたトナー像は転写紙上に定着される。転写工程終了後、上記感光体ドラム21、22、23、24、25上に残留したトナーは、クリーニング部41、42、43、44、45によって除去される。なお、定着ユニット80により定着された後の記録媒体は、そのまま排出されても良く、記録媒体反転手段90を用いて反転された後さらに反対側の面にも画像形成が行われて両面印刷が為されても良い。<画像形成方法2>次に部分的に高光沢を出す場合の画像形成方法2について説明する。まず画像形成方法1と同様に、画像処理部以下、IPUという14に送られた画像データは、Yイエロー、Mマゼンタ、Cシアン、Bkブラック、透明の5色の各画像信号を作成する。<帯電工程、露光工程;第1のステップ>次に画像処理部14で部分的に高光沢とする第一の画像形成を行う。部分的に高光沢とする部分のY、M、C、Bk、透明の各画像信号は、書き込み部15へ伝達される。上記書き込み部15はY、M、C、Bk、透明用の5つのレーザビームをそれぞれ変調走査して、帯電部51、52、53、54、55によって感光体ドラム上を帯電した後に順次各感光体ドラム21、22、23、24、25上に、静電潜像を作る。ここでは、例えば第1の感光体ドラム21がBkに、第2の感光体ドラム22がYに、第3の感光体ドラム23がMに、第4の感光体ドラム24がCに、第5の感光体ドラム25が透明に対応している。<現像工程二成分現像、転写工程;第1のステップ>次に、現像付着手段としての現像ユニット31、32、33、34、35によって各色のトナー像が上記感光体ドラム21、22、23、24、25上に作られる。また、給紙部16によって給紙された転写紙は、転写ベルト70上を搬送され、転写チャージ61、62、63、64、65によって順次に上記感光体ドラム21、22、23、24、25上のトナー像が転写紙上に転写される。<定着工程、クリーニング工程;第1のステップ>この転写工程終了後、上記転写紙は定着ユニット80に搬送されて、この定着ユニット80で、上記転写されたトナー像は転写紙上に定着される。転写工程終了後、上記感光体ドラム21、22、23、24、25上に残留したトナーは、クリーニング部41、42、43、44、45によって除去される。以上が第一の画像形成サイクルである。<第二の画像形成サイクル;各工程の第2のステップ>次いで、定着された転写紙は第二の画像形成を行うために17に搬送される。第二の画像形成では、画像演算処理によって第一の画像形成をしていない通常光沢となる部分の各画像信号は、書き込み部15へ伝達される。ここでは透明以外のY、M、C、Bkの画像が各感光ドラム21、22、23、24に書き込まれ、第一の画像形成と同様に現像、転写され再度定着部で定着される。なお、透明トナー用の画像形成は、画像演算処理によっては印画紙上の濃度が少ない部分に対して透明トナーを付着させることもできるし、領域指定することによって、印刷用紙全体や、画像部と判断された部分についてのみに透明トナーを付着させることが可能である。図6に示す本発明に係る画像形成装置B及びこれを用いた画像形成方法においては、図5同様に感光体ドラム21、22、23、24、25上に形成されたトナー像を一旦中間転写ベルトとしての転写ベルト70上に一次転写し、二次転写手段66によって転写紙上にトナー像は二次転写され、定着機80で定着される。この図6に示す構成においても画像形成方法1、及び画像形成方法2共に使用可能である。透明トナーを厚く載せる場合、転写ベルト上の透明トナー層が厚くなり二次転写がし難くなるため、転写ドラムにすることも出来る。以下、本発明の実施例について説明するが、これによって本発明が限定されるものではない。なお、本発明では実施例の結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いているが、他の樹脂でも使用可能である。結着樹脂製造例:ポリエステル系樹脂A1~A6:熱可塑性樹脂A芳香族ジオール成分及びエチレングリコール、グリセリン、アジピン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、イタコン酸より選ばれた単量体を下記表1の組成に従って、蒸留塔を有する5リットルのオートクレーブに全量が4000gとなるように仕込み、常圧下、170~260°C、無触媒の条件でエステル化反応せしめた後、反応系に全カルボン酸成分に対し400ppmの3酸化アンチモンを加え3Torrの真空下でグリコールを系外へ除去しながら250°Cで重縮合を行い樹脂を得た。尚、架橋反応は撹拌トルクが10kgcm100ppmとなるまで実施し、反応は反応系の減圧状態を解除して停止させた。<ポリエステル樹脂の軟化点の測定>フローテスター島津製作所製、CFT-500Dを用い、1gの試料を昇温速度6°C/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押出し、温度に対するフローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。<ポリエステル樹脂のガラス転移温度Tgの測定>示差走査熱量計セイコー電子工業株式会社製、DSC210を用いて、試料0.01~0.02gをアルミニウムパンに計量し、200°Cまで昇温し、その温度から降温速度10°C/分で0°Cまで冷却した試料を昇温速度10°C/分で昇温し、吸熱の最高ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移温度とした。<ポリエステル樹脂の酸価の測定>JISK0070の方法に基づき測定した。ただし、測定溶媒のみJISK0070の規定のエタノールとエーテルの混合溶媒から、アセトンとトルエンの混合溶媒アセトン:トルエン=1:1容量比に変更した。<ポリエステル樹脂の接損失ピーク温度°C及び正接損失値の測定>試料08g、φ20mmのダイスを用い30Mpaの圧力で成型し、TA社製ADVANCEDRHEOMETRICEXPANSIONSYSTEMでφ20mmのパラレルコーンを使用して周波数1.0Hz、昇温速度2.0°C/分、歪み0.1自動歪み制御:許容最小応力1.0g/cm、許容最大応力500g/cm、最大付加歪み200、歪み調整200、GAPはサンプルセット後FORCEが0~100gmになる範囲で、損失弾性率G、貯蔵弾性率G’、正接損失tanδの測定し、正接損失ピーク温度°C及び正接損失値を求めた。なお、このとき貯蔵弾性率G’が10以下になった場合の正接損失tanδの値は除外した。<ポリエステル樹脂の分子量の測定>ポリエステル樹脂の数平均分子量、重量平均分子量は、THF溶解分の分子量分布をGPCゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定装置GPC-150Cウォーターズ社製によって測定した。測定は、カラムKF801~807:ショウデックス社製を使用し、以下の方法で行う。40°Cのヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてTHFを毎分1mlの流速で流した。試料0.05gをTHF5gに十分に溶かした後、前処理用フィルター例えば、孔径0.45μmクロマトディスククラボウ製で濾過し、最終的に試料濃度として0.05~0.6重量に調製した樹脂のTHF試料溶液を50~200μl注入して測定する。試料のTHF溶解分の重量平均分子量Mw、個数平均分子量Mnの測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えばPressureChemicalCo.、あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が6×102、2.1×103、4×103、1.75×104、5.1×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2×106、4.48×106のものを用い、少なくとも10点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器にはRI屈折率検出器を用いた。BPA-PO:ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンBPA-EO:ポリオキシエチレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン結晶性ポリエステル樹脂B1~B2の製造例:結晶性ポリエステル樹脂B結晶性ポリエステル樹脂B1~B2は下記表2に示した組成物4000gとハイドロキノン4gを、温度計、攪拌器、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた容量5リットルの4つ口丸底フラスコ内に入れ、このフラスコをマントルヒーターにセットし、窒素ガス導入管より窒素ガスを導入してフラスコ内を不活性雰囲気下に保った状態で昇温し、160°Cに保って5時間、続いて200°Cで1時間反応させたのち、8.3kPaにて1時間反応させ、各結晶性ポリエステルを得た。<結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定>示差走査熱量計セイコー電子工業株式会社製、DSC210を用いて、試料0.01~0.02gをアルミニウムパンに計量し、昇温速度10°C/分で、150°Cまで昇温し、吸熱の最高ピークの温度を融点とした。<結晶性ポリエステル樹脂の分子量の測定>結晶性ポリエステルの分子量の測定は、ポリエステル樹脂の分子量の測定と同様に、GPCgelpermeationchromatographyによって測定した。透明トナーの製造例下記表3に示す結着樹脂100質量部、カルナウバワックスセラリカNODA製カルナウバワックスNo.15重量部をヘンシェルミキサーMF20C/I型三井三池加工機株式会社製に仕込み、十分攪拌混合した後、2軸押出機東芝機械株式会社製にて混練し、スチールベルト上で冷却後、ハンマーミルにて200~300μmに粗粉砕した。次いで、超音速ジェット粉砕機ラボジェット日本ニューマチック工業株式会社製を用いて、重量平均粒径が5.2±0.3μmとなるように粉砕エアー圧を適宜調整しながら微粉砕した後、気流分級機日本ニューマチック工業株式会社製、MDS-Iで、重量平均粒径が6.0±0.2μm、重量平均粒径/個数平均粒径の比が1.20以下となるようにルーバー開度を適宜調整しながら分級し、トナー母体粒子を得た。次いで、トナー母体粒子100質量部に対し、添加剤HDK-2000、クラリアント株式会社製1.0重量部及びH05TD、クラリアント株式会社製1.0重量部をヘンシェルミキサーで撹拌混合し、透明トナーを製造した。カラートナーの製造例:有彩色トナーの製造例-マスターバッチの製造例-カーボンブラックキャボットコーポレーション製、リーガル400R50部、ポリエステル樹脂三洋化成工業株式会社製、RS80150部を、更には水30部を加え、ヘンシェルミキサー日本コークス工業株式会社製で混合し、混合物を2本ロールを用いて160°Cで50分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕して、ブラックマスターバッチ1を得た。また、C.I.PigmentRed269、C.I.PigmentBlue15:3、C.I.PigmentYellow155をそれぞれカーボンブラックの代わりに使用すること以外は同様にして、マゼンタマスターバッチ1、シアンマスターバッチ1、イエローマスターバッチ1をそれぞれ作成した。-カラートナーの製造例1-ポリエステル樹脂A192重量部カルナウバワックスセラリカNODA製カルナウバワックスNo.14重量部ブラックマスターバッチ116重量部上記のトナー原材料を、使う以外は透明トナーと同様にして、ブラックトナー1を製造した。また、マゼンタマスターバッチ1、シアンマスターバッチ1、イエローマスターバッチ1をそれぞれブラックマスターバッチ1の代わりに使用すること以外は同様にして、それぞれマゼンタトナー1、シアントナー1、イエロートナー1を製造し、ブラックトナー1、マゼンタトナー1、シアントナー1、イエロートナー1から構成されるカラートナー1を製造した。-カラートナーの製造例2-ポリエステル樹脂A1をポリエステル樹脂A5に変えた以外は、カラートナー1と同様にして、ブラックトナー2、マゼンタトナー2、シアントナー2、イエロートナー2から構成されるカラートナー2を製造した。<トナーの接損失ピーク温度°C及び正接損失値の測定>トナーの接損失ピーク温度°C及び正接損失値の測定は、ポリエステル樹脂の接損失ピーク温度°C及び正接損失値の測定と同様に測定し、下記表4に示した。二成分現像剤の製造例<キャリアの作製>シリコーン樹脂オルガノストレートシリコ-ン100質量部トルエン100質量部γ-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン5質量部カーボンブラック10質量部上記混合物をホモミキサーで20分間分散し、コート層形成液を調製した。このコート層形成液を、芯材として重量平均粒径が35μmのMnフェライト粒子を用いて、芯材表面において平均膜厚が0.20μmになるように、流動床型コーティング装置を使用して、流動槽内の温度を各70°Cに制御して塗布乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて、180°C/2時間焼成し、キャリアAを得た。<二成分現像剤の作製>作製した透明トナーおよびカラートナーと、キャリアA、ターブラーミキサーウィリーエバッコーフェンWAB社製を用いて48rpmで5分間均一混合し帯電させ、それぞれ二成分現像剤を作製した。なお、トナーとキャリアの混合比率は、評価機の初期現像剤のトナー濃度に合わせて混合した。[実機評価1]次に得られた現像剤を用いて、リコー製デジタルフルカラー複合機ImagioNeoC600改造機線速が320mm/secを用いて、初期現像剤のトナー濃度は7で、画像評価を実施した。具体的には、下記表5に記載の透明トナーとカラートナー、画像形成方法前述の画像形成方法1または画像形成方法2の組合せで、付着量0.4mg/cm2のカラートナーのベタ画像上に付着量0.4mg/cm2の透明トナーのベタ画像を重なるように、画像を形成し定着温度200°C、NIP幅15mmで定着した後、画像の光沢度を測定した。このとき評価に用いた用紙は王子製紙製PODグロスコート紙128g/m2を使用した。光沢は日本電色工業株式会社製グロスメーターVGS-1Dを用い60度光沢で10箇所の画像を評価し、平均光沢が80以上を○、50より高く80未満を△、50以下を×とした。光沢度の評価結果を下記表6に示す。次に、画像面積率5で、初期及び10万枚のランニング後のキャリアの帯電量及び体積固有抵抗を測定し、帯電量の低下量及び体積固有抵抗の変化量を算出した。なお、初期のキャリアの帯電量Q1は、キャリアAと、実施例の透明トナーを、質量比93:7で混合し、摩擦帯電させたサンプルを、ブローオフ装置TB-200東芝ケミカル社製を用いて測定した。また、ランニング後のキャリアの帯電量Q2は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、帯電量の変化量の目標値は10μC/g以下である。体積固有抵抗は、図7に示すセルを用いて測定した。具体的には、まず、表面積2.5cm×4cmの電極1a及び電極1bを、0.2cmの距離を隔てて収容したフッ素樹脂製容器2からなるセルに、キャリア3を充填し、落下高さ1cm、タッピングスピード30回/分で、10回のタッピングを行った。次に、電極1a及び1bの間に1000Vの直流電圧を印加して30秒後の抵抗r[Ω]を、ハイレジスタンスメーター4329A横川ヒューレットパッカード社製を用いて測定し、下記式から、体積固有抵抗[Ωcm]を算出した。初期のキャリアの体積固有抵抗LogR1は、上記[体積固有抵抗]と同様にして測定したキャリアの体積固有抵抗の常用対数値である。ランニング後のキャリアの体積固有抵抗LogR2は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、体積固有抵抗の目標値は絶対値で1.5[LogΩcm]以下である。現像剤評価結果を下記表6に示す。[実機評価2]次に得られた現像剤を用いて、リコー製超高速デジタルレーザープリンターIPSiOSP9500Pro改造機線速が1,700mm/secとなるようにし現像ギャップを1.26mm、ドクタブレードギャップ1.6mm、反射型フォトセンサ機能をOFFとした状態であった。感光体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は30~48°Cになるように制御した。を用いて、初期現像剤のトナー濃度は5で、画像評価を実施した。具体的には、上記表5の透明トナーとカラートナー、画像形成方法の組合せで、付着量0.4mg/cm2のカラートナーのベタ画像上に付着量0.4mg/cm2の透明トナーのベタ画像を重なるように、画像を形成し定着温度210°C、NIP幅18mmで定着した後、画像の光沢度を測定した。このとき評価に用いた用紙は王子製紙製PODグロスコート紙128g/m2を使用した。光沢は日本電色工業株式会社製グロスメーターVGS-1Dを用い60度光沢で10箇所の画像を評価し、平均光沢が80以上を○、50より高く80未満を△、50以下を×とした。光沢度の評価結果を下記表7に示す。次に、画像面積率5で、初期及び10万枚のランニング後のキャリアの帯電量及び体積固有抵抗を測定し、帯電量の低下量及び体積固有抵抗の変化量を算出した。なお、初期のキャリアの帯電量Q1は、キャリアAと、実施例の透明トナーを、質量比95:5で混合し、摩擦帯電させたサンプルを、ブローオフ装置TB-200東芝ケミカル社製を用いて測定した。また、ランニング後のキャリアの帯電量Q2は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、帯電量の変化量の目標値は10μC/g以下である。一方、初期のキャリアの体積固有抵抗LogR1は、上記[体積固有抵抗]と同様にして測定したキャリアの体積固有抵抗の常用対数値である。ランニング後のキャリアの体積固有抵抗LogR2は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、体積固有抵抗の目標値は絶対値で1.5[LogΩcm]以下である。現像剤評価結果を表4に示す。以上より、本発明に係る画像形成方法及び画像形成装置によれば、同一記録媒体上で異なる光沢を有する画像を形成し、特にプリントオンデマンドPOD分野に対応可能な超高速プリントシステムで、同一記録媒体上で部分的に写真光沢に近い高光沢となる部分を形成し得ることが確かめられた。なお、実施例10および12に使用しているカラートナーは、tanδのピークがなく光沢の低いトナーになっていて、カラートナー部の光沢度の評価が×になっている。しかし、本発明の画像形成方法により特有の粘弾性特性を備える透明トナーを重ねて使用するとカラートナーの上に透明トナーを重ねて使用すると、光沢度がアップし、総合で△になり実使用上問題のない光沢が得られることがわかった。"