酸化マグネシウムを水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムの存在下で水と混練りしたのち成形し、得られる成形体のままで水和反応を進行させ、水酸化マグネシウムを含有してなる、酸化マグネシウム組成物の製造方法。酸化マグネシウムが軽焼マグネシアである、請求項1記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。軽焼マグネシアの粒度が1mm以下を主成分とする、請求項2記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムの濃度が、酸化マグネシウムに対し、1~50重量である請求項1~3いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。水の濃度が、酸化マグネシウムに対し、15~75重量である、請求項1~4いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。組成物中、酸化マグネシウムが20~60重量、水酸化マグネシウムが80~40重量ただし、酸化マグネシウム水酸化マグネシウム=100重量である、請求項1~5いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。成形体状態で既に水酸化マグネシウムを含有する、請求項1~6いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。成形体状態の組成物をさらに微粉砕する、請求項1~7いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。請求項1~8いずれかに記載の製造方法によって得られる、酸化マグネシウム組成物。請求項9記載の酸化マグネシウム組成物を主成分とする、脱硫用中和剤。請求項10記載の脱硫用中和剤をアルカリ源として使用することを特徴とする、排煙脱硫方法。請求項10記載の脱硫用中和剤をアルカリ源として使用してなる、排煙脱硫装置。本発明は、斯かる現状の課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、水和消和反応処理時間が短く、また、水和消和反応において酸化マグネシウムのスケーリングが発生し難く、流動性が安定している酸化マグネシウムを主成分とする、成形体状あるいは微粉砕されてなる、水酸化マグネシウムを含有する酸化マグネシウム組成物の製造方法、これより得られる組成物、この組成物を主成分とする脱硫用中和剤、ならびにこの中和剤を用いた排煙脱硫方法、およびその装置を提供することにある。本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、酸化マグネシウム軽焼マグネシアを水と反応させる水和反応ことにおける反応が発熱反応であることに着目し、混練作用によってこの反応を進行させることを見出した。また、水酸化ナトリウム又は炭酸ナトリウムを酸化マグネシウム軽焼マグネシアに添加することによって、分散性脱硫反応性への改善に寄与することができた。さらに、混連物の流動性を高くした組成物を一定の形状の型枠に流し込み、成形体状態とし、型枠内で数日養生を行うことにより、水和反応を更に進行させることが出来た。これらの工程を経ることにより必要な水酸化マグネシウムを一部生成しておくことが可能となり、また添加しているナトリウム成分による分散性反応性向上により、スケーリング抑制を達成することを見出し、本発明を完成した。かくして、本発明は、以下の1~12によって達成される。1酸化マグネシウムを水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムの存在下で水と混練りしたのち成形し、得られる成形体のままで水和反応を進行させ、水酸化マグネシウムを含有してなる、酸化マグネシウム組成物の製造方法。2酸化マグネシウムが軽焼マグネシアである、1の酸化マグネシウム組成物の製造方法。3軽焼マグネシアの粒度が1mm以下を主成分とする、2の酸化マグネシウム組成物の製造方法。4水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムの濃度が、酸化マグネシウムに対し、1~50重量である1~3いずれかの酸化マグネシウム組成物の製造方法。5水の濃度が、酸化マグネシウムに対し、15~75重量である1~4いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。6組成物中、酸化マグネシウムが20~60重量、水酸化マグネシウムが80~40重量ただし、酸化マグネシウム水酸化マグネシウム=100重量である、1~5いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。7成形体状態で既に水酸化マグネシウムを含有する、1~6いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。8成形体状態の組成物をさらに微粉砕する、1~7いずれかに記載の酸化マグネシウム組成物の製造方法。9上記1~8いずれかに記載の製造方法によって得られる、酸化マグネシウム組成物。10上記9記載の酸化マグネシウム組成物を主成分とする、脱硫用中和剤。11上記10記載の脱硫用中和剤をアルカリ源として使用することを特徴とする、排煙脱硫方法。12上記11記載の脱硫用中和剤をアルカリ源として使用してなる、排煙脱硫装置。本発明によれば、水和消和反応時間が短く、また、中和剤吸収剤の状態で既に水酸化マグネシウムを含んでいることから、酸化マグネシウムのスケーリングが発生し難くなる。また、成形体製品を微粉砕しアルカリ源として使用することによる排煙脱硫装置においては、流動性が良好で沈降しにくい作用により脱硫装置内でもスケーリングを抑制した装置が提供される。次に、発明の実施の形態を説明する。本発明で原料として用いる酸化マグネシウムとしては、例えば軽焼マグネシアが挙げられる。軽焼マグネシアは、中国に多く産する基本的な成分がMgCO3である菱苦土鉱Magnesite、マグネサイトをキルン等で焼成して得られ、粉末状で市販されているものである。成分的には若干の不純物を含むものの、ほとんどが酸化マグネシウムMgOである。軽焼マグネシアの粒子径は、後の混練化を容易にするため、平均粒径で1mm以下程度のものを使用することが望ましい。さらに好ましくは、40~60μmである。本発明においては、上記酸化マグネシウム、例えば軽焼マグネシアを、水と、水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムと反応させることが必要である。ここで、水酸化ナトリウム又は炭酸ナトリウムの濃度は、酸化マグネシウム軽焼マグネシア全重量100重量部に対して、1~50重量部であることが好ましい。1重量部未満では、良好な分散性が得られず、一方、50重量部を超えると、水酸化ナトリウム/または炭酸ナトリウムが残留し、取扱いに有害性、危険性を伴う。反応に際しては、例えば軽焼マグネシアなどの酸化マグネシウムを、所定量の水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムと共にフレットミルなどに投入し混練した後、水を加え、約10~60分間、好ましくは25~40分間、混練を行えば良い。この製造過程において、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムが反応し、Na2OもしくはNa2CO3に変化し、水酸化ナトリウムの場合の毒劇物性が失われることとなる。含有されるNa2O量もしくはNa2CO3量としては、軽焼マグネシアなどの酸化マグネシウム100重量部に対し、約0.5~30重量部程度である。排煙脱硫装置の中和剤吸収剤として水酸化ナトリウムや炭酸ナトリウムが使用されているが、これらを軽焼マグネシアなどの酸化マグネシウムに添加することにより分散性、反応性等の改善に寄与することが知られている。今回の発明において、混練工程にてあらかじめ水酸化ナトリウムおよび/または炭酸ナトリウムを添加することにより排煙脱硫装置にて、分散剤としての追加添加をする工程が省くことができる。また、ここで使用する水の濃度は、軽焼マグネシアなどの酸化マグネシウム全重量100重量部に対して、15~75重量部であることが好ましい。さらに好ましくは、30~40重量部である。水和反応そのものは発熱反応であることに着目し、自己反応熱により水和を促進を図ることを考え、効率よく水和反応を進行されることができた。また、水和反応による発熱を有効に利用するために、水分添加後、成形体である固形物とし、養生することが有益なことを見出した。水の使用量が15重量部未満では、成形性が悪く、水和反応も進みにくい。一方、75重量部を超えると、反応熱が蒸発熱に取られ、充分な水和反応が進行しない。この混練りにおいて、酸化マグネシウムから水酸化マグネシウムへの水和反応が生起し、通常、混練り物中の水酸化マグネシウムの割合は、通常、20~80重量、好ましくは30~40重量程度となる。なお、水酸化マグネシウムの割合を上記範囲にするには、混練り時間、反応温度、水分量などを適宜、調整すればよい。本発明では、次いで、水分比率を多くして例えば、酸化マグネシウムに対して60重量、混練物の流動性を高くしたものを一定の形状の型枠に流し込み型枠内で数日程度養生をし、その後型枠から脱型し、更に水和反応を継続させる。養生期間としては数日であるが、夏期最低7~8日ほど、冬期最低10~12日ほどの養生が必要であることがわかった。混練時の水分を少なくし、固練りをした材料を、型枠に振動を与え、型枠内に詰めることや、ブリケットマシン等を用いて一定の形状に固めて成形体とする方法も有効である。これらの場合も前述の養生を行うことが必要である。なお、型枠より得られる成形体の寸法は、通常、タテ×ヨコ×高さが、通常、2cm×2cm×2cm~50cm×50cm×15cm、好ましくは4cm×4cm×4cm程度である。また、養生温度は、通常、10~95°C、好ましくは20~40°C程度である。かくして得られた成形体製品を、好ましくはレイモンドミル等により微粉砕して、粒度として0.5mm以下にすることにより、水酸化マグネシウムを豊富に含有する粉体を排煙脱硫装置用中和剤吸収剤として得られる。ここで、粒度は、コールターカウンター法により測定した値である。このようにして得られる養生後の組成物中の酸化マグネシウム、水酸化マグネシウムの割合は、組成物中、酸化マグネシウムが20~60重量、好ましくは20~50重量、水酸化マグネシウムが80~40重量、好ましくは80~50重量ただし、酸化マグネシウム水酸化マグネシウム=100重量である。なお、酸化マグネシウムおよび水酸化マグネシウムの割合を上記範囲にするには、混練り時間、反応温度、水分量、養生時間などを適宜、調整すればよい。上記の方法により製造された中和剤吸収剤は、以下に後述する排煙脱硫装置の中和剤吸収剤の調整におけるスラリー化工程において、約2hr以内にて従来と同等の消和反応が完了でき、またそのスラリーは非常に沈殿分離しにくいものである。このため、実際のプラント内で使用した際にパイプ内などにおけるスケーリングもおきにくく、また吸収剤として利用している吸収塔での沈降残物も少ない状態が確認できた。次に、前述の中和剤吸収剤を用いた排煙脱硫装置について説明する。中和剤吸収剤の調整については、中和剤吸収剤及び水を溶解槽に導入し、攪拌機により充分に混合し、蒸気により温度90°C以上にて約1hr~2hr以上、消和水和反応を実施する。消和反応完了した中和剤吸収剤は、水酸化マグネシウム水マグスラリー液として貯槽する。場合によりタンク移送を伴う。吸収塔への中和剤吸収剤の供給については、吸収液内でのSO2吸収液のpHpH電極及びpH計で計測が設定値通常5.5~7.5の一点を維持するようにpH計に連動した中和剤吸収剤流量制御弁の開度を自動的に変更し、水マグ供給ポンプにより水マグタンク内の水酸化マグネシウムスラリー液を吸収塔内にSO2吸収液として導入する。排ガス中のSO2除去については、吸収塔内のSO2吸収液を吸収液循環ポンプで連続的に一定量抜き出し、循環液量排水量のラインを介して、吸収液スプレーノズルより噴霧する。また、排ガスは吸収塔内で吸収液スプレーノズルより噴霧されたSO2吸収液と接触し処理ガスとなって排気される。吸収液スプレーノズルより噴霧された液はガス中のSO2を吸収し、吸収塔底部のSO2吸収液へ落下する。SO2吸収液の空気酸化については、SO2を吸収した液中には亜硫酸イオンが存在し、COD増加となる。そのため、吸収塔底部への酸化空気を導入し、液中攪拌効果とともに一部酸化させる。酸化塔での空気酸化については、吸収液循環ポンプを介して排水として酸化塔へ送液され、酸化塔にて酸化空気を導入し規定のCODとなるように酸化反応させて放出される。以下、本発明の実施例として、NaOH混練した中和剤吸収剤を用いての各種分析結果ならびに排煙脱硫装置への適用実施した結果を説明する。なお、以下の実施例におけるは特に明示がない限り、重量を示す。実施例1混練製品の製造、ならびに成分分析、比較例1従来品平均粒径01mm以下の軽焼マグネシアに、水酸化ナトリウム7、水約40をフレットミルに投入し、18°Cで30分間、混練させた。混練り後の混練品中の水酸化マグネシウムの割合は、28重量であった下記X線回折測定による。この混練品をブリケットマシンに通し、約40~50mm角、高さは30mmの成形体とした。この成形体を、常温18°Cで7~8日間養生させ水和反応を進行させた。その後、本成形体をレイモンドミルを用いて、325Meshに微粉砕し粉体形状とした。この養生後のNaOH添加品の混練製品における化合物解析についてX線回折測定を用いて解析を実施した。結果を表1に示す。比較例として、従来の軽焼マグネシア品の分析結果も合わせて表1に示す。表1の結果より、混練製品において、Mg2が含まれていることを確認した。試験例1、比較試験例1水酸化マグネシウムスラリーの消和率実施例1で得られたNaOH添加品の混練製品を微粉砕した粉体を用いて水和反応させた後の水酸化マグネシウムスラリーの消和率を測定した。水和反応における粉体混合濃度は水に対して30重量混合するとし、水和反応の条件としては、90°Cで4時間水和反応させ、1hr2hr3hr4hr経過後の各消和率の測定を実施した。ここで、消和率とは、水酸化マグネシウムへの転換率を示している数値であり、測定方法としては、サンプルを電気炉にて加熱しその加熱による減量分数値をもとに、消和率測定を実施した。比較試験例として従来の軽焼マグネシア品も同様な水和反応を実施し、水酸化マグネシウムスラリーとしての消和率の測定を実施した結果を図1に示す。図1の結果より、混練製品をもとにした水和反応実施した水酸化マグネシウムにおいても、消和率として80以上を超え、従来利用されている軽焼マグネシア製品と同等以上となることを確認した。試験例2、比較試験例2水酸化マグネシウムスラリーの沈降状況実施例1で得られたNaOH添加品の混練製品を微粉砕した粉体を用いて水和反応させた後の水酸化マグネシウムスラリーについて、円筒状の容器にこのスラリーを所定の高さまで入れ、内部を攪拌した後に分離した水層の高さの変位を時間毎に測定した。比較試験例2として、従来の軽焼マグネシア品も同様な水和反応を実施し、水酸化マグネシウムスラリーとしての沈降状況の確認を実施した結果を図2に示す。図2の結果より、混練製品を用いた水酸化マグネシウムスラリーについては、スラリー中において沈降が遅く分散した状態にて保持され、また沈降した沈殿物においても、軟質の分散しやすい沈殿物であることが分かった。これらの結果より、後述する排煙脱硫装置に使用した場合に、これらの水酸化マグネシウムスラリー自身が沈降しにくく、装置内でのスケーリング発生を抑制することが裏付けられた。試験例3、比較試験例3水酸化マグネシウムスラリーの中和反応摘定実施例1で得られたNaOH添加品の混練製品を微粉砕した粉体を用いて水和反応させた後の水酸化マグネシウムスラリーについて、0208モルになるようにスラリーを秤取り、このスラリーと02モル硫酸200ccとを混合し、混合液のpHが6になるまでの時間を測定した、またそのときの温度も測定した。結果を表2に示す。比較試験例3として、従来の軽焼マグネシア品も同様な水和反応を実施し、水酸化マグネシウムスラリーとしての同様な処置を実施しての測定を実施した結果を表2に示す。表2の結果より、本発明では、従来品に比して中和反応が短い時間にて進めることができることがわかる。実施例2水酸化マグネシウムスラリーの排煙脱硫装置における中和剤吸収剤としての利用結果実施例1で得られたNaOH添加品混練製品を微粉砕した粉体を用いて水和反応させた後の水酸化マグネシウムスラリーをアルカリ源として、図4に示す排煙脱硫装置に用いて排煙脱硫した。その結果を図3に示す。図3から、入口ガス中のSO2濃度1000~1500ppm、排ガス3000Nm3hrを実施例として処理したところ、出口ガス中のSO2濃度が10~30ppmとなり、脱硫効率97以上の処理効率となり、従来の軽焼マグネシア品を中和剤吸収剤としたときと同等の脱硫性能が得られた。