"微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法であって、微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液に反応性化合物のエマルションを混合して混合液を製造する調製工程、前記混合液を多孔性の基材上で濾過により脱水して、水分を含んだシートを形成する抄紙工程、及び前記水分を含んだシートを加熱乾燥する乾燥工程を有する前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法。前記反応性化合物のエマルションがカチオン性である、請求項1に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法。前記調製工程において、微細繊維状セルロースを含む混合液にセルロース凝結剤を配合することを含む、請求項1又は請求項2に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法。前記調製工程において、混合する微細繊維状セルロースの繊維幅が2~1000nmである、請求項1~3のいずれか1項に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法。前記反応性化合物が熱硬化性化合物、光硬化性化合物、又は電子線硬化性化合物である、請求項1~4のいずれか1項に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の製造方法により製造された微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートに更に硬化処理を施すことを含む、微細繊維状セルロースのコンポジットシートの製造方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の製造方法で製造された微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを2枚以上積層すること、及び前記積層したプリプレグシートに硬化処理を施すことを更に含む、微細繊維状セルロースのコンポジット積層シートの製造方法。本発明は、微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液に反応性化合物のエマルションを混合し、この混合液を多孔性の基材上で濾過により脱水した後、乾燥する微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法を提供する。また、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートに硬化処理を施す微細繊維状セルロースコンポジットシートの製造方法を提供する。更に、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを2枚以上積層して硬化処理を施す微細繊維状セルロースのコンポジット積層シートの製造方法を提供する。本発明者らは、微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液に反応性化合物のエマルションを混合し、この混合液を多孔性の基材上で濾過により脱水し、乾燥する方法によって水を多く含む微細繊維状セルロース材料を効率的にコンポジットプリプレグシート化できるか種々検討し、かかる知見に基づき本発明を完成させた。本発明は、以下の各発明を包含する。1微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法であって、微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液に反応性化合物のエマルションを混合して混合液を製造する調製工程、前記混合液を多孔性の基材上で濾過により脱水して、水分を含んだシートを形成する抄紙工程、及び前記水分を含んだシートを加熱乾燥する乾燥工程を有する前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法である。2前記反応性化合物のエマルションがカチオン性である1に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法である。3前記調製工程において、微細繊維状セルロースを含む混合液にセルロース凝結剤を配合することを含む、1又は2に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法である。4前記調製工程において、混合する微細繊維状セルロースの繊維幅が2~1000nmである1~3のいずれか1項に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法である。5前記反応性化合物が熱硬化性化合物、光硬化性化合物、又は電子線硬化性化合物である、1~4のいずれか1項に記載の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法である。61~5のいずれか1項に記載の製造方法により製造された微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートに更に硬化処理を施すことを含む、微細繊維状セルロースのコンポジットシートの製造方法である。71~5のいずれか1項に記載の製造方法で製造された微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを2枚以上積層すること、及び前記積層したプリプレグシートに硬化処理を施すことを更に含む、微細繊維状セルロースのコンポジット積層シートの製造方法である。本発明によって、非常に効率よく生産できる微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの製造方法、微細繊維状セルロースのコンポジットシートの製造方法及び微細繊維状セルロースのコンポジット積層シートの製造方法を提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明者らは微細繊維状セルロースの多孔性シートを作製し、得られた多孔性シートに反応性化合物を含浸して硬化処理することで微細繊維状セルロースのコンポジットシートを作製することを検討した。しかしながら、この方法では、いったん多孔性シートを製造し、多孔性シートに反応性化合物を含浸する必要があるため、含浸工程が必須となる。したがって、含浸工程を省略できれば生産性が大幅に向上することは明らかである。更に、微細繊維状セルロースの多孔性が不十分であると反応性化合物が十分に含浸できず、不均一になる場合がある。そのため含浸できる反応性化合物の種類が制限されるという問題がある。本発明者らは鋭意検討した結果、反応性化合物を予め乳化して微細繊維状のセルロースと混合することで抄紙工程のみで反応性化合物と微細繊維状のセルロースのプリプレグシートあるいはコンポジットシートを製造できることを見出し、本発明を完成するにいたった。本発明によれば反応性化合物の含浸工程が省略できるだけでなく、溶剤置換などによる微細繊維状シートの多孔化工程も省略できるため、工程の省略、又は溶剤の不使用など、コスト及び環境面で大きなメリットがある。本発明における微細繊維状セルロースは通常製紙用途で用いるパルプ繊維よりもはるかに幅の狭いセルロース繊維あるいはセルロースの棒状粒子である。前記微細繊維状セルロースは結晶状態のセルロース分子の集合体であり、その結晶構造はI型平行鎖である。本発明の微細繊維状セルロースの短径を幅とした場合、前記セルロースの幅は電子顕微鏡で観察して2nm~1000nmが好ましく、より好ましくは2nm~500nm、更に好ましくは4nm~100nmである。繊維の幅が2nm未満であると、セルロース分子として水に溶解しているため、微細繊維としての物性強度や剛性、又は寸法安定性が発現しなくなる。1000nmを超えると微細繊維とは言えず、通常のパルプに含まれる繊維にすぎないため、微細繊維としての物性強度や剛性、又は寸法安定性が得られない。また、微細繊維状セルロースのコンポジットに透明性が求められる用途であると、前記微細繊維状セルロースの幅は2nm以上50nm以下が好ましい。前記微細繊維状セルロースの長径を長さとした場合、前記セルロースの長さは0.1μm以上であれば特に限定されないが、0.1~1000μmが好ましく、0.2~500μmがより好ましく、0.3~100μmが更に好ましい。ここで、微細繊維状セルロースがI型結晶構造をとっていることは、グラファイトで単色化したCuKαλ=1.5418Åを用いた広角X線回折写真より得られる回折プロファイルにおいて、2θ=14~17°付近と2θ=22~23°付近の2箇所の位置に典型的なピークをもつことから同定することができる。また、微細繊維状セルロースの電子顕微鏡観察による繊維幅の測定は以下のようにして行う。濃度0.05~0.1質量の微細繊維状セルロースの水系懸濁液を調製し、前記懸濁液を親水化処理したカーボン膜被覆グリッド上にキャストしてTEM観察用試料とする。幅の広い繊維を含む場合には、ガラス上にキャストした表面のSEM像を観察してもよい。構成する繊維の幅に応じて5000倍、10000倍あるいは50000倍のいずれかの倍率で電子顕微鏡画像による観察を行う。この際、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定した場合に少なくとも軸に対し、20本以上の繊維が軸と交差するような試料及び観察条件倍率等とする。この条件を満足する観察画像に対し、1枚の画像当たり縦横2本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維幅を目視で読み取っていく。こうして最低3枚の重なっていない表面部分の画像を電子顕微鏡で観察し、各々2つの軸の交錯する繊維の繊維幅の値を読み取る最低20本×2×3=120本の繊維幅。微細繊維状セルロースの製造方法には特に制限はないが、グラインダー石臼型粉砕機、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー、高圧衝突型粉砕機、ディスク型リファイナー、又はコニカルリファイナーなどの、機械的作用を利用する湿式粉砕でセルロース系繊維を細くする方法が好ましい。また、TEMPO酸化、オゾン処理、又は酵素処理などの化学処理を施してから微細化してもかまわない。微細化するセルロース系繊維としては、植物由来のセルロース、動物由来のセルロース、又はバクテリア由来のセルロースなどが挙げられる。より具体的には、針葉樹パルプや広葉樹パルプ等の木材系製紙用パルプ;コットンリンターやコットンリントなどの綿系パルプ、麻や麦わら、若しくはバガスなどの非木材系パルプ;又はホヤや海草などから単離されるセルロースなどが挙げられる。これらの中でも木材系製紙用パルプや非木材系パルプが入手のし易さという点で好ましい。本発明の微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液は、前記微細繊維状セルロースを水に懸濁した溶液であり、上記湿式粉砕によって得られる。前記微細繊維状セルロースを水に懸濁する際の割合は、好ましくは水:前記微細繊維状セルロースが100:0.01~100:30であり、より好ましくは100:0.05~100:10であり、更に好ましくは100:0.1~100:5である。前記微細繊維状セルロースを懸濁させる溶液は水が好ましいが、メタノール、エタノール又はイソプロピルアルコールなどのアルコール類や、エチレングリコール又はジエチレングリコールなどの溶媒を、水に対して1~30含んでもよい。本発明においては、前記微細繊維状セルロースを水に懸濁させた水系懸濁液に反応性化合物のエマルションを混合して使用される。ここで、反応性化合物のエマルションとは、天然あるいは合成の反応性化合物を乳化剤により乳化したエマルションであり、粒子径が0.001~10μm程度の微細な粒子で、水中に分散した乳白色の液体である。前記反応性化合物のエマルションの製造方法について説明する。まず、本発明において使用する反応性化合物としては熱、光、又は電子線などの外部刺激によって化学結合が生じる重合性化合物などが挙げられる。前記重合性化合物とは、熱、光、又は電子線などの外部刺激によって重合する化合物であり、二重結合や三重結合を有する化合物などが挙げられる。前記熱、光、又は電子線などの外部刺激とは、熱の場合、例えば50~200°Cで1秒間~300分間の加熱することによる刺激が挙げられる。光の場合、例えば200~400nmの波長の紫外線を1秒間~300分間照射することによる刺激が挙げられる。前記200~400nmの波長の紫外線による刺激とは、具体的には高圧水銀ランプやメタルハライドランプなどによる刺激が挙げられる。前記の反応性化合物のエマルションにおいて、乳化剤は反応性化合物に対して0.1~10質量の範囲で含有させる。乳化剤の含有量が0.1質量未満であるとエマルションの安定性が不十分となり、反応中に凝集物が発生してしまうおそれがある。また、乳化剤の含有量が10質量を越えると、含有量が過剰となり、効率が悪いうえ発泡しやすくなり、好ましくない。本発明に用いる乳化剤としては、親水基と疎水基を有する両親媒性化合物であれば特に限定されないが、アルキル基や芳香環を有するカルボン酸や、前記カルボン酸と炭素数1~20のアルキル基を有するアルコールとのエステル、又はHLBが3~17の範囲のポリオキシエチレン化合物が好ましい。本発明に用いる乳化剤としては、例えば、オレイン酸カリウム、ラウリル酸ナトリウム、トデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンジアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル、若しくはポリオキシエチレンアルキルアリルエーテルリン酸エステル等のアニオン系乳化剤、又はポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン-オキシプロピレンブロックコポリマー、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、若しくは、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等のノニオン系乳化剤を例示できる。また、例えばアルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、アシルアミノエチルジエチルアンモニウム塩、アシルアミノエチルジエチルアミン塩、アルキルアミドプロピルジメチルベンジルアンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、アルキルピリジニウム硫酸塩、ステアラミドメチルピリジニウム塩、アルキルキノリニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、脂肪酸ポリエチレンポリアミド、アシルアミノエチルピリジニウム塩、若しくはアシルコラミノホルミルメチルピリジニウム塩などの第4級アンモニウム塩、ステアロオキシメチルピリジニウム塩、脂肪酸トリエタノールアミン、脂肪酸トリエタノールアミンギ酸塩、トリオキシエチレン脂肪酸トリエタノールアミン、セチルオキシメチルピリジニウム塩、若しくはp-イソオクチルフェノキシエトキシエチルジメチルベンジルアンモニウム塩などのエステル結合アミンや、エーテル結合第4級アンモニウム塩、アルキルイミダゾリン、1-ヒドロキシエチル-2-アルキルイミダゾリン、1-アセチルアミノエチル-2-アルキルイミダゾリン、2-アルキル-4-メチル-4-ヒドロキシメチルオキサゾリンなどの複素環アミン、又はポリオキシエチレンアルキルアミン、N-アルキルプロピレンジアミン、N-アルキルポリエチレンポリアミン、N-アルキルポリエチレンポリアミンジメチル硫酸塩、アルキルビグアニド、若しくは長鎖アミンオキシドなどのアミン誘導体等のカチオン系乳化剤を例示できる。更に、乳化分散能力を有する比較的低分子量の高分子化合物、例えばポリビニルアルコール、及びその変性物、ポリアクリルアミド、ポリエチレングリコール誘導体、ポリカルボン酸共重合体の中和物、又はカゼイン等を単独あるいは前記の乳化剤と併用して使用できる。上記のアルキルとは、炭素数1~20のアルキル基を意味する。上記のアシルとは、炭素数1~20のアルカノイル基を意味する。上記のエステルとは、炭素数1~20のアルキル基を有するアルコールと、脂肪酸又はリン酸とのエステルを意味する。上記の脂肪酸とは、炭素数1~20のアルキルカルボン酸を意味する。上記の長鎖アミンとは、炭素数1~20のアルキルアミンを意味する。上記の、比較的低分子量の高分子化合物とは、分子量1000~100000の親水性高分子を意味する。上記の変性物とは、ポリビニルアルコールの水酸基をカルボン酸やスルホン酸で変性した粘性ポリビニルアルコールを意味する。本発明に用いる乳化剤としては、HLBが3~17の範囲にある両親媒性化合物が好ましい。本発明に用いられる反応性化合物としては、例えばメタアクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、モノアルキルマレイン酸、又はモノアルキルフマル酸等のエチレン性不飽和カルボン酸含有単量体、又はこれらの酸無水物が挙げられる。前記モノアルキルとは、炭素数1~30のアルキル鎖である。本発明に用いられる反応性化合物としては、具体的には、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸ヘキシル、メタアクリル酸オクチル、メタアクリル酸-2-エチルヘキシル、メタアクリル酸ラウリル、メタアクリル酸ステアリル、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、メタアクリロニトリル、スチレン、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-ヒドロキシブチルメタアクリレート、ポリエチレングリコールメタアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレート、グリセノールモノメタアクリレート、エチレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、ポリエチレングリコールジメタアクリレート、ジプロピレングリコールジメタアクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタアクリレート、ジビニルベンゼン、1,4-ブタンジオールジメタアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、メチルグリシジルメタアクリレート、N-メチロールメタアクリルアミド、N-メトキシメチルメタアクリルアミド、N-ブトキシメチルメタアクリルアミド、N,N-メチレンビスメタアクリルアミド、2,2-ビス4-アクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO10モル付加、2,2-ビス4-アクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO17モル付加、2,2-ビス4-アクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO30モル付加、2,2-ビス4-アクリロキシジエトキシフェニルプロパンEO4モル付加、9,9-ビス4-2-アクリロイルオキシエトキシフェニルフルオレン、2,2-ビス4-アクリロキシポリプロポキシフェニルプロパンPO3モル付加、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、1,10-デカンジオールジアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート、1,9-ノナンジオールジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコール400ジアクリレート、エトキシ化o-フェニルフェノールアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、メトキシポリエチレングリコール400アクリレート、メトキシポリエチレングリコール550アクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、2-アクリロイルオキシエチルサクシネート、イソステアリルアクリレート、2-ヒドロキシ-3-アクリロキシプロピルメタクリレート、ポリエチレングリコール200ジアクリレート、ポリエチレングリコール400ジアクリレート、ポリエチレングリコール600ジアクリレート、ポリエチレングリコール1000ジアクリレート、プロポキシ化エトキシ化ビスフェノールAジアクリレートPO12モル/EO6モル付加、2,2-ビス4-アクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO3モル付加、ポリエチレングリコール400ジメタクリレート、ポリエチレングリコール600ジメタクリレート、ポリエチレングリコール1000ジメタクリレート、2,2-ビス4-メタクリロキシエトキシフェニルプロパンEO2.3モル付加、2,2-ビス4-メタクリロキシエトキシフェニルプロパンEO2.6モル付加、2,2-ビス4-メタクリロキジエトキシフェニルプロパンEO4モル付加、2,2-ビス4-メタクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO10モル付加2,2-ビス4-メタクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO17モル付加、2,2-ビス4-メタクリロキシポリエトキシフェニルプロパンEO30モル付加、トリシクロデカンジメタノールジメタクリレート、1,10-デカンジオールジメタクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタクリレート、1,9-ノナンジオールジメタクリレート、ジペンタエリスリトールポリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、2-メタクリロイロキシエチルフタル酸、メトキシポリエチレングリコール400メタクリレートEO9モル付加、メトキシポリエチレングリコール1000メタクリレートEO23モル付加、フェノキシエチレングリコールメタクリレートEO1モル付加、ステアリルメタクリレート、2-メタクリロイルオキシエチルサクシネート、イソステアリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコール200ジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、エトキシ化ポリプロピレングリコール700ジメタクリレートPO12モル/EO6モル付加、グリセリンジメタクリレート、ポリプロピレングリコール400ジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ポリプロピレングリコール700ジアクリレート、ポリテトラメチレングリコール650ジアクリレート、トリス2-アクリロキシエチルイソシアヌレート、ε-カプロラクトン変性トリス2-アクリロキシエチルイソシアヌレート、エトキシ化グリセリントリアクリレートEO9モル付加、エトキシ化グリセリントリアクリレートEO20モル付加、ペンタエリスリトールトリアクリレートトリエステル37、ペンタエリスリトールトリアクリレートトリエステル55、ペンタエリスリトールトリアクリレートトリエステル57、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、若しくはペンタエリスリトールテトラアクリレート等が挙げられ、これらの化合物からなる群より選択される少なくとも一種の化合物、あるいは前記化合物の共重合オリゴマーを使用することができる。本発明に用いられる反応性化合物は、熱硬化性化合物、光硬化性化合物、又は電子線硬化性化合物であることが好ましい。前記熱硬化性化合物は、50~200°Cの熱を1秒間~300分間加えた時に硬化する化合物であり、熱分解開始剤などが挙げられる。前記光硬化性化合物は、波長200~400nmの光を1秒間~300分間照射した時に硬化する化合物であり、光分解開始剤などが挙げられる。前記電子線硬化性化合物は、電子線を1秒間~300分間照射した時に硬化する化合物であり、上記反応性化合物などが挙げられる。本発明では前記硬化性化合物の重合度平均分子量を調節するために、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートの硬化処理において前記硬化性化合物に連鎖移動剤を使用してもよい。連鎖移動剤としては、n-ドデシルメルカプタン、オクチルメルカプタン、t-ブチルメルカプタン、チオグリコール酸、チオリンゴ酸、又はチオサリチル酸等のメルカプタン類、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィド、又はジエチルチウラムジスルフィド等のスルフィド類、ヨードホルム等のハロゲン化炭化水素、ジフェニルエチレン、p-クロロジフェニルエチレン、p-シアノジフェニルエチレン、α-メチルスチレンダイマー、若しくはイオウ等を用いることができる。本発明では前記硬化性化合物の安定性のために、あらかじめ前記硬化性化合物に重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤としては、フェノチアジン、2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-エチル-6-t-ブチルフェノール、トリスノニルフェニルフォスファイト、4,4’-チオビス3-メチル-6-t-ブチルフェノール、N-フェニル-1-ナフチルアミン、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-t-ブチルフェノール、2-メルカプトベンズイミダゾール、ハイドロキノン、又はN,N-ジエチルヒドロキシルアミン等を用いることができる。次に、反応性化合物をエマルション化する方法について説明する。エマルション化は油等を水に分散、及び乳化する一般的な装置を用いて行う。前記装置としては、例えば、ホモミキサーや櫛歯型ホモジナイザーといった高速回転型乳化装置;高圧ホモジナイザー、マイクロフルイタイザーといった高圧乳化装置;ロールミル;超音波装置;又は多孔質膜などが挙げられる。乳化する際の添加順や添加方法に特に制限はないが、反応性化合物に乳化剤を添加し、攪拌しながら水を徐々に加える方法や、乳化剤を含有した水に攪拌しながら反応性化合物を徐々に添加する方法や水、乳化剤、及び反応性化合物を同時に加えて攪拌する方法などが挙げられる。本発明において、歩留りや脱水性を考慮すると、反応性化合物のエマルションの粒子径は大きいほうがよく、また、大きすぎるとシートの均一性、又は光学物性が低下するおそれがあるため、目的に合った適度な大きさである0.001~10μmが好ましい。なかでも、微細繊維状セルロースの水系懸濁液と反応性化合物のエマルションとを混合することを考慮すると、反応性化合物のエマルションは表面電荷がカチオン性であることが分散安定性、又は歩留りなどにおいて有利である。反応性化合物の含有量は水に対して5~70質量が好ましく、10~60質量が更に好ましく、20~50質量が特に好ましい。反応性化合物の含有量が5質量未満であると、抄紙時のスラリー濃度が低下し、効率が悪い。反応性化合物の含有量が70質量を超えると乳化物の分散性が不安定となり、好ましくない。本発明において使用する微細繊維状セルロースを含む混合液は、前記微細繊維状セルロース水系懸濁液を攪拌しながら、前記懸濁液に前記反応性化合物のエマルションを投入して調製する。攪拌装置としてはセルロース及び反応性化合物のエマルションを均一に混合攪拌できる装置であれば特に限定されないが、例えば、アジテータ、ホモミキサー、又はパイプラインミキサーなどの装置を用いることができる。本発明においては、前記調製工程で混合液にセルロース凝結剤を配合することが好ましい。前記セルロース凝結剤としては、水溶性無機塩やカチオン性官能基を含む水溶性有機化合物が挙げられる。水溶性無機塩としては塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硝酸ナトリウム、硝酸カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム、リン酸ナトリウム、又はリン酸アンモニウムなどが挙げられる。前記水溶性無機塩としては、乾燥時の熱で分解し揮発するという観点から炭酸アンモニウムが好ましい。カチオン性官能基を含む水溶性有機化合物としては、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、尿素樹脂、メラミン樹脂、メラミン-ホルムアルデヒド樹脂、又は第四級アンモニウム塩を含有するモノマーを重合あるいは共重合したポリマーなどが挙げられる。前記カチオン性官能基を含む水溶性有機化合物としては、前記凝結剤の凝結力を制御し易いという観点から第四級アンモニウム塩を含有するポリマーが好ましい。セルロース凝結剤の配合量は水系懸濁液がゲル化する量以上に添加する必要がある。具体的には、微細繊維状セルロース100質量部に対して、セルロース凝結剤を0.5~10質量部添加するのが好ましい。セルロース凝結剤の添加量が0.5質量部未満であると、水系懸濁液のゲル化が不充分となり、濾水性向上効果が乏しくなるおそれがある。添加量が10質量部を超えると、ゲル化が進み過ぎ、水系懸濁液の取扱が困難となるおそれがある。より好ましくは1~8質量部の範囲である。ここで、本発明によるゲル化とは水系懸濁液の粘度が急激かつ大幅に上昇し、流動性を失う状態変化である。ただし、ここで得られるゲルはゼリー状であり、攪拌によって容易に破壊される。ゲル化の判断は急激に流動性を失う状態であるので目視で判断可能であるが、本発明のセルロース凝結剤を含む微細繊維状セルロースの水系懸濁液については、濃度0.5質量、及び温度25°CでのB型粘度測定条件:ロータNo.4、回転数60rpmで判断する。前記粘度が100mPa秒以上であることが好ましく、200mPa秒以上であることがより好ましく、300mPa秒以上であることが特に好ましい。B型粘度が100mPa秒未満であると水系懸濁液のゲル化が不充分となり、濾水性向上効果が乏しくなるおそれがある。前記粘度の範囲は、100~10000mPa秒が好ましく、200~4000mPa秒がより好ましく、300~2000mPa秒が更に好ましい。本発明において、微細繊維状セルロース及び反応性化合物のエマルションを含む水系懸濁液をシート化して微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを製造する方法としては、例えば特願2009-173136に記載の微細繊維を含む分散液を無端ベルトの上面に吐出し、吐出された前記分散液から分散媒を搾水してウェブを生成する搾水セクションと、前記ウェブを乾燥させて繊維シートを生成する乾燥セクションとを備え、前記搾水セクションから前記乾燥セクションにかけて前記無端ベルトが配設され、前記搾水セクションで生成された前記ウェブが前記無端ベルトに載置されたまま前記乾燥セクションに搬送される製造装置を用いる方法等が挙げられる。本発明の製造方法の抄紙工程では、前記微細繊維状セルロースを含む水系懸濁液と前記反応性化合物のエマルションとの混合液を、多孔性の基材上で濾過により脱水して、水分を含んだシートを形成する。本発明で使用できる脱水方法としては紙の製造で通常に使用している脱水方法が挙げられ、長網、円網、又は傾斜ワイヤーなどの多孔性の基材上で濾過により前記混合液を脱水した後、ロールプレスで脱水する方法が好ましい。また、乾燥方法としては紙の製造で用いられている方法が挙げられ、例えば、シリンダードライヤー、ヤンキードライヤー、熱風乾燥、又は赤外線ヒーターなどによる方法が好ましい。なお、脱水時のワイヤーとして使用できる多孔性の基材としては、一般の抄紙に使用するワイヤーが挙げられる。例えば、ステンレス、又はブロンズなどの金属ワイヤーや、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、又はポリフッ化ビニリデンなどのプラスチックワイヤーが好ましい。また、セルロースアセテート基材などのメンブレンフィルターをワイヤーとして使用してもよい。ワイヤーの目開きとしては0.2μm~200μmが好ましく、0.4μm~100μmが更に好ましい。目開きが0.2μm未満であると脱水速度が極端に遅くなり好ましくない。200μmを超えて大きいと微細繊維状セルロースの歩留りが低下して好ましくない。前記調製工程における前記混合液の濃度としては、3質量以下であることが好ましく、0.1~1質量であることがより好ましく、0.2~0.8質量であることが特に好ましい。混合液の濃度が3質量を超えると粘度が高すぎて取り扱いが困難となるおそれがある。前記混合液の粘度は、B型粘度で100~5000mPa秒程度が好適である。前記微細繊維状セルロースのコンポジットシートの製造方法として、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートに更に硬化処理を施す方法等が挙げられる。前記硬化処理としては、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを熱硬化する方法、紫外線照射して硬化する方法、又は電子線照射して硬化する方法等が挙げられる。また、前記微細繊維状セルロースのコンポジット積層シートの製造方法としては、前記微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを2枚以上積層して、前記積層したプリプレグシートに硬化処理を更に施す方法等が挙げられる。前記硬化処理としては、前記プリプレグシートを2枚以上積層して熱硬化する方法、紫外線照射して硬化する方法、又は電子線照射して硬化する方法等が挙げられる。熱による硬化は、100~180°Cの熱プレスにて大気圧下や真空下、あるいは不活性ガス雰囲気中で10~60分間プレスして熱硬化する方法である。紫外線照射して硬化する方法は、波長が100~400nmの紫外線をプリプレグに照射して硬化する方法である。紫外線照射の場合、プリプレグシートに光重合開始剤を含有するほうが硬化速度は速く、好ましい。電子線照射して硬化する方法は、電子線のエネルギーが大きいため硬化が非常に速いという利点がある。照射する電子線の量は10~200kGy、より好ましくは20~100kGy程度の範囲が好ましい。10kGy以上とすることにより樹脂成分を十分に硬化させることができ、200kGy以下とすることにより過度の電子線によるコンポジットシートの変色や強度低下を生じるおそれがない。また、プリプレグシートに光重合開始剤を含有するほうが硬化速度は更に速くなるため、好ましい。本発明で得られる微細繊維状セルロースのコンポジットシートの坪量は0.1~1000g/m2が好ましく、1~500g/m2が更に好ましく、5~100g/m2が特に好ましい。坪量が0.1g/m2未満になるとシート強度が極端に弱くなり、連続生産が困難となる。1000g/m2より超えると脱水に非常に時間がかかり、生産性が極端に低下して好ましくない。本発明で得られる微細繊維状セルロースのコンポジットシートの厚さは0.1~1000μmが好ましく、1~500μmが更に好ましく、5~100μmが特に好ましい。厚さが0.1μm未満になるとシート強度が極端に弱くなり、連続生産が困難となる。1000μmより超えると脱水速度に非常に時間がかかり、生産性が極端に低下して好ましくない。本発明で得られる微細繊維状セルロースのコンポジットシートは目的の物性を得るために後工程でのサイズプレス、又は塗工などによって処理されてもよい。本発明によって作製されるコンポジットシートはセルロース由来の高弾性率を持ち、かつシワのない高密度シートである。また、本来、水に弱いあるいは湿度に対する寸法変化が大きいセルロースシートに、耐水性あるいは耐湿寸法安定性の向上といった高分子の持つ機能を付与することが可能である。以下、本発明を更に詳しく説明するために実施例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。また、例中の部及びは特に断らない限り、それぞれ質量部及び質量を示す。微細繊維状セルロース水系懸濁液Aの製造パルプの製造に供するベイマツチップを、チップ厚み分級装置で、厚みが8mmパスで2mmオン分のチップに分級した後、天日でチップの含水率水分量/水分量を含むチップ全量の割合を約7に調節し、木粉化の試料とした。前記チップを、株槙野産業製の粗粉砕機ハンマークラッシャーHC-400を用いて、粗粉砕した。それを分級することなく、同社製のDDミルスクリーン0.8mmφ、DD-3型で一次微粉砕した後、更にDDミルスクリーン0.2mmφ、DD-3型で二次微粉砕した。前記木粉を2炭酸ナトリウム水溶液中で攪拌しながら90°Cで5時間処理し、脱脂処理を行った。処理後の原料は、10倍量の蒸留水で洗浄し、ブフナーで脱水した後、蒸留水を加えて濃度を調整した。無水酢酸と30過酸化水素を液量として1:1に混合して調整し、この液を、脱脂処理後の原料BD30gに対して過酸化水素当量で4.5に相当する過酸水溶液を1.5L加え、90°Cで1時間処理し、脱リグニンを行った。スラリー状の脱リグニン処理した原料BD30gに5水酸化カリウム水溶液を用いて、室温で24時間浸漬し処理した。10倍量の蒸留水で洗浄し、ブフナーで脱水し、蒸留水を加えて2のパルプ懸濁液を作製した。前記のパルプスラリーをクレアミックス9Sエムテクニック社製にて回転数7000rpmで2時間処理し、微細繊維状セルロース水系懸濁液Aを得た。微細繊維状セルロース水系懸濁液Bの製造前記微細繊維状セルロース水系懸濁液Aを水で濃度0.30に希釈した後、マグネチックスターラーで攪拌しながら、超音波照射装置UP-400SHielscherUltrasonicsGmbHで30分間超音波を照射した。この超音波処理分散液を5400rpm12000Gにて10分間遠心分離を行い、微細繊維状セルロース水系懸濁液Bを得た。反応性化合物エマルションAの製造水89.7部に対して反応性化合物NKエステルA-DOD-N、新中村化学社製1,10-デカンジオールジアクリレート10部及び熱重合開始剤パークミルD、日油社製ジクミルパーオキサイドを0.1部、界面活性剤としてノニルフェノールEO16モル付加物0.2部を混合した液100gをマグネチックスターラーで攪拌しながら、超音波照射装置UP100HHielscherUltrasonicsGmbHを用いて30kHzの超音波を1分間照射した。反応性化合物エマルションBの製造水89.79部に対して反応性化合物NKエステルA-DOD-N、新中村化学社製10部及び光重合開始剤ルシリンTPO、ビーエーエスエフジャパン社製2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイドを0.01部、界面活性剤としてノニルフェノールEO16モル付加物0.2部を混合した液100gをマグネチックスターラーで攪拌しながら、超音波照射装置UP100HHielscherUltrasonicsGmbHを用いて30kHzの超音波を1分間照射した。<実施例1>プリプレグシートの作製濃度0.2に希釈した前記の微細繊維状セルロース水系懸濁液A780部と前記反応性化合物エマルションA15.6部とを混合した後、濃度0.2のカチオン性凝結剤商品名:フィクサージュ621、栗田工業化学社製15.6部を加えて1分間攪拌した。得られた混合液を180°Cで熱カレンダー処理した不織布商品名:テクノワイパー、テクノス社製上で吸引脱水して、ウェットシートを得た。得られたウェットシートを70°Cのシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、プリプレグシートを得た。得られたブリブレグシートをテクノワイパーから剥がし、坪量45.2g/m2の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを得た。熱硬化コンポジットシート前記のプリプレグシートを140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは半透明であった。積層熱硬化コンポジットシート1前記のプリプレグシートを2枚重ねて140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは半透明であった。積層熱硬化コンポジットシート2前記のプリプレグシートを5枚重ねて140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは半透明であった。積層熱硬化コンポジットシート3前記のプリプレグシートを10枚重ねて140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは半透明であった。<実施例2>プリプレグシートの作製濃度0.2に希釈した前記の微細繊維状セルロース水系懸濁液B780部と前記反応性化合物エマルションA15.6部とを混合した後、濃度0.2のカチオン性凝結剤商品名:フィクサージュ621、栗田工業化学社製15.6部を加えて1分間攪拌した。得られた混合液を180°Cで熱カレンダー処理した不織布商品名:テクノワイパー、テクノス社製上で吸引脱水して、ウェットシートを得た。得られたウェットシートを70°Cのシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、プリプレグシートを得た。得られたプリプレグシートをテクノワイパーから剥がし、坪量45.2g/m2の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを得た。熱硬化コンポジットシート前記のプリプレグシートを140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは透明であった。積層熱硬化コンポジットシート前記のプリプレグシートを5枚重ねて140°Cの熱プレスで真空下30分間プレスした後、更にシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、熱硬化させた。得られたコンポジットシートは透明であった。<実施例3>プリプレグシートの作製濃度0.2に希釈した上記の微細繊維状セルロース水系懸濁液B780部と前記反応性化合物エマルションB15.6部とを混合した後、濃度0.2のカチオン性凝結剤商品名:フィクサージュ621、栗田工業化学社製15.6部を加えて1分間攪拌した。得られた混合液を180°Cで熱カレンダー処理した不織布商品名:テクノワイパー、テクノス社製上で吸引脱水して、ウェットシートを得た。得られたウェットシートを70°Cのシリンダードライヤーで加圧しながら40分間乾燥し、プリプレグシートを得た。得られたプリプレグシートをテクノワイパーから剥がし、坪量49.8g/m2の微細繊維状セルロースコンポジットプリプレグシートを得た。紫外線硬化コンポジットシート前記のプリプレグシートをスライドガラスで挟み、紫外線20J/cm2を10分間照射して樹脂を硬化させた。得られたコンポジットシートは透明であった。積層紫外線硬化コンポジットシート前記のプリプレグシート5枚を重ねて室温の熱プレスで真空下30分間プレスした後、スライドガラスで挟み、紫外線20J/cm2を10分間照射して樹脂を硬化させた。得られたコンポジットシートは透明であった。積層電子線硬化コンポジットシート前記の積層シート10枚を重ねて室温の熱プレスで真空下30分間プレスした後、スライドガラスで挟み、エレクトロカーテン型電子線加速器ESI社製により加速電圧175kV、吸収線量40kGyの電子線を約3秒間照射して硬化させた。得られたコンポジットシートは透明であった。<比較例1>微細繊維状セルロース水系懸濁液Aを0.2に希釈して、180°Cで熱カレンダー処理した不織布商品名:テクノワイパー、テクノス社製上で前記希釈した懸濁液Aを吸引脱水してウェットシートを作製した。ウェットシート上にジエチレングリコールジメチルエーテルDEGDME東邦化学社製、商品名:ハイソルブMDM、分子量134、沸点162°C、表面張力28N/mをウェットシート100部に対して100部をスプレーで均一に塗布した。スプレーは霧吹きタイプを使用した。更に減圧して水とDEGDMEを含んだウェットシートを形成した。ウェットシートの固形分は10であった。ウェットシートに含まれる水とDEGDMEの比率は50/50であった。前記ウェットシートをシリンダーロールを用いて80°Cで3分間乾燥し、第一乾燥後のシートを得た。得られた第一乾燥後のシートは半透明であり、湿った状態であった。前記第一乾燥後のシートを130°Cで3分間乾燥して第2乾燥工程多孔性の35g/m2の微細繊維状セルロースシートを得た。得られたシートは白く不透明であり、厚さは50μmであった。得られた多孔性の35g/m2の微細繊維状セルロースシートを、反応性化合物NKエステルA-DOD-N、新中村化学社製、1,10-デカンジオールジアクリレート中で含浸し、含浸したシートを引き上げスライドガラスで挟み、紫外線20J/cm2を10分間照射して樹脂を硬化させた。得られたコンポジットシートの坪量は80g/m2、厚さは110μmで、透明であった。上記の方法で得られたそれぞれのシートの引張強度及び層間剥離を調べた。引張強度はJISP8113-1998の方法で測定した。層間剥離は以下の方法で調べた。即ち、得られたシートの表裏面にテープ3M社製、400、25mm幅品を貼り、底面が平滑な長方形状50mm×100mmの鉄製重し1kgをシート表面に載せ、30分後にシートを裏返しし、重しをシート裏面に載せ、30分後にテープを引き剥がす。シート層間で剥離が生じなければ、剥離有りとした。剥がれずにテープやシートが切れたもの、あるいは、テープやシートは切れず、テープが剥がれる場合は、剥離なしとした。結果を表1に示す。"