真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製するにあたり、マンガン鉱石の添加量が下記の1式を満たす範囲内となるように、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度に応じてマンガン鉱石を前記脱炭精錬中に真空槽内に添加することを特徴とする、マンガン含有低炭素鋼の溶製方法。WMn=100×C00218≦α≦00436...但し、1式において、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製するにあたり、前記脱炭精錬中、真空槽内に、マンガン鉱石と同時に炭素源を添加する、または、炭素源を添加した後にマンガン鉱石を添加することを特徴とする、マンガン含有低炭素鋼の溶製方法。前記炭素源の添加量が、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度及びマンガン鉱石添加量に対して下記の2式の関係を満足することを特徴とする、請求項2に記載のマンガン含有低炭素鋼の溶製方法。WC=×-C00218≦α≦00436...但し、2式において、WCは炭素源の添加量kg/t、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηCは炭素源中の炭素の含有量質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。しかしながら、上記の特許文献1~3には、以下の問題点がある。即ち、マンガン鉱石を、減圧下での脱炭精錬の酸素源としての効果を期待して添加する場合には、マンガン鉱石を真空槽内に単に添加すればよいというものではなく、添加したマンガン鉱石が還元されなければ、つまり、マンガン鉱石中のマンガン酸化物が還元されなければ、酸素源としての効果も、またマンガン源としての効果も得られない。減圧下での脱炭精錬では、マンガン鉱石中のマンガン酸化物は溶鋼中の炭素によって還元される。このことから、マンガン鉱石の添加量は溶鋼中の炭素濃度に応じて設定すべきである、或いは、溶鋼中の炭素濃度をマンガン鉱石の添加量に応じて制御すべきであるが、上記特許文献1~3は、この観点からの検討を行っておらず、マンガン鉱石添加による効果を十分に得られていない。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、RH真空脱ガス装置などの真空脱ガス設備における減圧下での脱炭精錬時に、マンガン鉱石を添加してマンガン含有低炭素鋼を溶製するにあたり、マンガン鉱石に含有される酸素によって脱炭反応を促進させるのみならず、マンガン鉱石中のマンガンを高い歩留りで溶鋼中に回収することのできる、マンガン含有低炭素鋼の溶製方法を提供することである。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。1真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製するにあたり、マンガン鉱石の添加量が下記の1式を満たす範囲内となるように、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度に応じてマンガン鉱石を前記脱炭精錬中に真空槽内に添加することを特徴とする、マンガン含有低炭素鋼の溶製方法。WMn=100×C00218≦α≦00436...但し、1式において、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。2真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製するにあたり、前記脱炭精錬中、真空槽内に、マンガン鉱石と同時に炭素源を添加する、または、炭素源を添加した後にマンガン鉱石を添加することを特徴とする、マンガン含有低炭素鋼の溶製方法。3前記炭素源の添加量が、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度及びマンガン鉱石添加量に対して下記の2式の関係を満足することを特徴とする、上記2に記載のマンガン含有低炭素鋼の溶製方法。WC=×-C00218≦α≦00436...但し、2式において、WCは炭素源の添加量kg/t、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηCは炭素源中の炭素の含有量質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。本発明によれば、真空脱ガス設備における減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製する際に、マンガン源として安価なマンガン鉱石を利用するとともに、マンガン鉱石の添加量を溶鋼中炭素濃度に応じて最適化する、または、炭素源の添加によってマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度を最適化するので、マンガン鉱石に含有される酸素によって脱炭反応が促進されるのみならず、マンガン鉱石中のマンガンを高い歩留りで溶鋼中に回収することができ、その結果、高価な電解マンガンの使用量を削減することが可能となり、マンガン含有低炭素鋼の製造コストを大幅に削減することが実現される。以下、本発明を具体的に説明する。先ず、本発明に至った経緯について説明する。本発明者らは、マンガン鉱石を添加した減圧下での脱炭精錬において、マンガン鉱石に含有される酸素によって脱炭反応を促進させるのみならず、マンガン鉱石中のマンガンを高い歩留りで溶鋼中に回収することを目的とし、RH真空脱ガス装置におけるマンガン鉱石を添加した減圧下での脱炭精錬によりマンガン含有低炭素鋼を溶製する際に、マンガン鉱石の添加量及びマンガン鉱石添加時の溶鋼中炭素濃度を変化させた試験を行い、マンガン鉱石添加による溶鋼中の炭素及びマンガンの挙動を調査した。その結果、先ず、溶鋼中成分がマンガン鉱石の還元に及ぼす影響については、マンガン鉱石を真空槽内の溶鋼に添加する前の溶鋼中の炭素濃度に対して、マンガン鉱石の添加量が下記の1式の関係を満たす場合には、マンガン鉱石の添加量が過剰にならず、また不足することもなく、マンガン鉱石の還元が円滑に進行し、脱炭速度の促進並びに溶鋼中のマンガン濃度の増加が得られることを知見した。WMn=100×C00218≦α≦00436...但し、1式において、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。また更に、マンガン鉱石を添加する前の溶鋼中の炭素濃度が低く、そのままではマンガン鉱石の添加量が少なくなってしまう場合には、マンガン鉱石の添加と同時に或いはマンガン鉱石を添加する前に、炭素源を真空槽内の溶鋼に添加して溶鋼を加炭することで、溶鋼中の炭素濃度が確保され、脱炭速度の促進並びに溶鋼中のマンガン濃度の増加が得られることを知見した。この場合、炭素源の添加量が、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度及びマンガン鉱石添加量に対して下記の2式の関係を満足することで、マンガン鉱石の添加量に対して溶鋼中の炭素濃度が過剰にならず、また、不足することもなく、マンガン鉱石の還元が円滑に進行することを知見した。WC=×-C00218≦α≦00436...但し、2式において、WCは炭素源の添加量kg/t、WMnはマンガン鉱石の添加量kg/t、[C]はマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度質量、ηCは炭素源中の炭素の含有量質量、ηMnはマンガン鉱石中のマンガンの含有量質量、αは定数である。本発明は上記知見に基づいてなされたものであり、第1の発明は、減圧下の脱炭精錬において、1式を満足するように、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度に応じてマンガン鉱石を真空槽内の溶鋼に添加し、第2の発明は、減圧下の脱炭精錬において、マンガン鉱石の添加と同時に或いはマンガン鉱石を添加する前に、炭素源を真空槽内の溶鋼に添加することであり、この場合は、2式を満足するように炭素源を真空槽内の溶鋼に添加することが好ましい。以下、本発明の実施の形態を説明する。高炉から出銑された溶銑を溶銑鍋やトピードカーなどの溶銑搬送用容器で受銑し、次工程の脱炭精錬を行う転炉に搬送する。通常、この搬送途中で、溶銑に対して脱硫処理や脱燐処理などの溶銑予備処理が施されており、本発明においては、マンガン含有低炭素鋼の成分規格上からは溶銑予備処理が必要でない場合でも、安価なマンガン源としてマンガン鉱石を転炉内に添加し、転炉脱炭精錬におけるマンガン鉱石の歩留りを上昇させるために、溶銑予備処理、特に脱燐処理を実施することが好ましい。転炉精錬は、マンガン源としてマンガン鉱石を添加しつつ、必要に応じて少量の生石灰などを造滓剤として用い、酸素ガスを上吹きまたは底吹きして大気圧下で溶銑の脱炭精錬を行う。この場合に、脱炭精錬終了後、転炉から取鍋などの溶鋼搬送容器への出鋼時に高炭素フェロマンガンなどの安価なマンガン系合金鉄をマンガン源として溶鋼に添加しても構わない。尚、次工程は、真空脱ガス設備での真空脱炭精錬であるので、出鋼時、溶鋼にはAl及びSiを添加せず、つまり、Al及びSiによる脱酸を実施せずに溶鋼を未脱酸状態のまま真空脱ガス設備に搬送する。マンガン鉱石や高炭素フェロマンガンなどの安価なマンガン源を使用することにより、出鋼後の溶鋼中の炭素濃度は必然的に高くなるが、それでも、出鋼時にマンガン系合金鉄を添加する場合も含め、出鋼後の溶鋼中の炭素濃度を0.2質量以下に抑えることが好ましい。溶鋼の炭素濃度が0.2質量を超えると、次工程の真空脱ガス設備における真空脱炭処理に長時間を費やし、真空脱ガス設備の生産性の低下のみならず、真空脱炭処理時間の延長による温度補償として出鋼時の溶鋼温度を高くする必要が生じ、これに起因する鉄歩留りの低下や耐火物損耗量の増大などによって製造コストが上昇するので好ましくない。次いで、この溶鋼をRH真空脱ガス装置またはDH真空脱ガス装置、VOD炉などの真空脱ガス設備に搬送し、溶鋼に対して真空脱ガス精錬を実施する。この真空脱ガス設備の代表的な設備はRH真空脱ガス装置であり、以下、真空脱ガス設備としてRH真空脱ガス装置を用いた例で説明する。図1に、本発明を実施する際に用いるRH真空脱ガス装置の概略縦断面図を示す。図1において、1はRH真空脱ガス装置、2は取鍋、3は溶鋼、4はスラグ、5は真空槽、6は上部槽、7は下部槽、8は上昇側浸漬管、9は下降側浸漬管、10は環流用ガス吹き込み管、11はダクト、12は原料投入口、13は上吹きランスであり、真空槽5は上部槽6と下部槽7とから構成され、また、上吹きランス13は真空槽5の内部を上下移動が可能となっており、この上吹きランス13の先端下端から、酸素ガスが真空槽5の内部の溶鋼3の湯面に向けて吹き付けられるようになっている。RH真空脱ガス装置1では、取鍋2を昇降装置図示せずにて上昇させ、上昇側浸漬管8及び下降側浸漬管9を取鍋内の溶鋼3に浸漬させる。そして、環流用ガス吹き込み管10から上昇側浸漬管8の内部に環流用Arガスを吹き込むとともに、真空槽5の内部をダクト11に連結される排気装置図示せずにて排気して真空槽5の内部を減圧する。真空槽5の内部が減圧されると、取鍋内の溶鋼3は、環流用ガス吹き込み管10から吹き込まれるArガスによるガスリフト効果によって、Arガスとともに上昇側浸漬管8を上昇して真空槽5の内部に流入し、その後、下降側浸漬管9を経由して取鍋2に戻る流れ、所謂、環流を形成してRH真空脱ガス精錬が施される。溶鋼3の環流が形成されて溶鋼3が真空槽5の内部に流れ込むと、真空槽5の内部は減圧された状態であり、且つ、溶鋼3は未脱酸状態で溶存酸素を含有するので、溶鋼中の溶存酸素と溶鋼中の炭素との反応CO→CO、つまり脱炭反応が起こり、溶鋼3に含まれる炭素はCOガスとなって排ガスとともに真空槽5からダクト11を介して排出され、溶鋼3に真空脱炭精錬が施される。真空脱炭精錬が開始されたなら、真空槽内の溶鋼3にマンガン鉱石を添加する。このマンガン鉱石は溶鋼中の炭素と反応するものであることから、マンガン鉱石の添加開始時期は、溶鋼中の炭素濃度が高い時期ほど望ましく、つまり真空脱炭精錬のなるべく早い時期が望ましく、従って、マンガン鉱石は、真空脱炭精錬が開始されたなら直ちに添加することが好ましい。真空槽内へのマンガン鉱石の添加は、原料投入口12から行うことができるが、上吹きランス13を多重管構造とし、このような上吹きランス13から搬送用ガスとともに粉体のマンガン鉱石を吹き付け添加することもできる。添加するマンガン鉱石のサイズは、添加方法に応じて設定すればよい。その際に、第1の発明では、マンガン鉱石の添加量が1式の範囲内になるように、溶鋼中の炭素濃度に応じて調整する。1式におけるマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度[C]は脱ガス精錬開始前の溶鋼中炭素濃度を用いればよい。また、第2の発明では、マンガン鉱石を添加する前またはマンガン鉱石の添加と同時に炭素源を真空槽内に投入するが、この場合の炭素源の添加量は、2式の範囲内になるように、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度[C]及びマンガン鉱石添加量に応じて調整することが好ましい。2式におけるマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度[C]は脱ガス精錬開始前の溶鋼中炭素濃度を用いればよい。炭素源の添加も原料投入口12から行うことができる。本発明においては、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度[C]が十分に高く、目標とするマンガン鉱石の添加量に対して溶鋼3を加炭する必要の無い場合には、第1の発明を適用し、マンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度[C]が低く、そのままではマンガン鉱石の添加量が目標値よりも不足する場合に、炭素源で溶鋼3を加炭する第2の発明を適用する。どちらの方法を適用するかは、マンガン鉱石の添加量を確保することを優先するが、溶製する鋼種のマンガン濃度、その時点での溶鋼温度などから適宜判断すればよい。使用する炭素源としては、コークス、無煙炭、山西炭などの炭素質物質、または、高炭素フェロマンガン、低炭素フェロマンガンなどの安価なマンガン系合金鉄などがあり、溶鋼成分に応じて使用する炭素源を決めることができる。つまり、マンガンを含有する溶鋼3を溶製することから、溶製する溶鋼3のマンガン濃度規格が高い場合には、マンガン系合金鉄を用いることが有効である。真空脱炭精錬は、溶存酸素が溶鋼中炭素濃度に比較して化学両論的に大量に存在する場合には、上吹きランス13から酸素ガスを供給しなくても、溶存酸素と酸素源として添加するマンガン鉱石とで、溶鋼3を目標値まで脱炭することができるが、脱炭反応速度を促進させるために、上吹きランス13から酸素ガスを供給して真空脱炭精錬を行うことが好ましい。上吹きランス13からの酸素ガスの供給は、真空脱炭精錬中連続して行う必要はなく、溶鋼中炭素濃度が高い真空脱炭精錬の初期のみとする、或いは、脱炭速度が低下する真空脱炭精錬の末期のみとするなどとしても構わない。添加されたマンガン鉱石中の酸素は溶鋼中の炭素を除去するための酸素として機能し、溶鋼3の脱炭反応が促進される。また、マンガン鉱石中のマンガンは、マンガン鉱石中の酸素が除去されることで金属マンガンとなり、溶鋼中に移行して溶鋼3のマンガン濃度が上昇する。このようにして真空脱炭精錬を所定時間継続し、溶鋼3の炭素濃度が成分規格値以下の所定の値以下となったなら、原料投入口12から溶鋼3にAlなどの強脱酸剤を添加して溶鋼3を脱酸処理する。上吹きランス13から酸素ガスを供給していた場合には、Alなどの強脱酸剤の添加に前後して上吹きランス13からの酸素ガスの供給を停止する。Alなどの強脱酸剤の添加により溶鋼3の溶存酸素濃度は急激に低下して、真空脱炭精錬が終了する。真空脱炭処理の終了後、要求される溶鋼温度に対して、溶鋼温度が低い場合には、原料投入口12から真空槽内の溶鋼3にAlを添加し、上吹きランス13から溶鋼湯面に酸素ガスを吹き付けて溶鋼中のAlを燃焼させ、このAlの燃焼熱を利用して溶鋼温度を上昇させる。更にその後、数分間程度の環流を継続し、必要に応じて、Al、Si、Mn、Ni、Cr、Cu、Nb、Tiなどの成分調整剤を原料投入口12から溶鋼3に投入して溶鋼3の成分を調整する。その後、真空槽5の内部を大気圧に戻してRH真空脱ガス精錬を終了し、マンガン含有低炭素鋼を溶製する。以上説明したように、本発明によれば、真空脱ガス設備における減圧下での脱炭精錬を施してマンガン含有低炭素鋼を溶製する際に、マンガン源として安価なマンガン鉱石を利用するとともに、マンガン鉱石の添加量を溶鋼中炭素濃度に応じて最適化する、または、炭素源の添加によってマンガン鉱石添加前の溶鋼中炭素濃度を最適化するので、マンガン鉱石に含有される酸素によって脱炭反応が促進されるのみならず、マンガン鉱石中のマンガンを高い歩留りで溶鋼中に回収することができ、その結果、高価な電解マンガンの使用量を削減することが可能となり、マンガン含有低炭素鋼の製造コストを大幅に削減することが実現される。尚、上記説明では真空脱ガス設備としてRH真空脱ガス装置1を例として説明したが、上記に準じて実施することにより、DH真空脱ガス装置やVOD炉などの他の真空脱ガス設備にも本発明を適用することができる。高炉から出銑された溶銑に対して脱硫処理、脱燐処理の溶銑予備処理を施し、この溶銑を用いて転炉脱炭精錬して溶鋼を溶製し、次いで、得られた溶鋼をRH真空脱ガス装置で真空脱炭精錬してマンガン含有低炭素鋼を溶製する試験試験番号1~13を実施した。一部の試験では、転炉にてマンガン源としてマンガン鉱石を添加して溶鋼中マンガン濃度を上昇させ、得られた350トンの溶鋼を未脱酸のまま取鍋に出鋼した。出鋼時の溶鋼成分は、炭素濃度が0.020~0.100質量、珪素濃度が0.05質量以下、マンガン濃度が0.10~0.30質量、燐濃度が0.03質量以下、硫黄濃度が0.003質量以下であった。また、一部の試験では、転炉から取鍋への出鋼時にマンガン系合金鉄高炭素フェロマンガンFMnH、低炭素フェロマンガンFMnLを所定量添加して、RH真空脱ガス装置への到着時の溶鋼中の炭素濃度及びマンガン濃度を高めた。用いた高炭素フェロマンガン及び低炭素フェロマンガンのマンガン含有量は、両者とも約75質量、炭素含有量は、それぞれ、高炭素フェロマンガンが6.7質量、低炭素フェロマンガンが1.0質量であった。この溶鋼をRH真空脱ガス装置に搬送し、真空脱炭精錬の処理条件を種々変更してマンガン含有極低炭素鋼を溶製した。RH真空脱ガス装置への到着時の溶鋼中酸素濃度は、0.03~0.08質量であった。RH真空脱ガス装置では、全ての試験で、環流用Arガス流量を1500NL/min、上吹きランスからの酸素ガス供給量送酸速度を3000Nm3/h、酸素ガス供給時の上吹きランスのランス高さランス先端と真空槽内溶鋼湯面との距離は5m一定とし、上吹きランスからの酸素ガス供給による真空脱炭精錬時の真空槽の到達真空度は6.7~40kPaとした。RH真空脱ガス装置での真空脱炭精錬開始後、直ちにそれぞれ0.7~3.4kg/tのマンガン鉱石を原料投入口を通して真空槽内に添加した。この操業方法では、マンガン鉱石添加前の溶鋼成分は、RH真空脱ガス装置での精錬前の溶鋼成分と一致する。使用したマンガン鉱石は、マンガン含有量が約55質量であり、その粒度は5~20mmである。RH脱ガス精錬終了後の目標溶鋼中炭素濃度は、0.003質量以下、目標マンガン濃度は、0.5~1.0質量である。真空脱炭精錬終了後の溶鋼成分でマンガン濃度が不足する場合には、金属マンガンを用いて成分調整を行った。また、比較のために、RH真空脱ガス装置でマンガン鉱石を添加しない試験も実施した。表1に、各試験操業における溶鋼条件、マンガン鉱石添加量、真空脱炭精錬での脱炭速度、真空脱炭精錬後のマンガン鉱石中のマンガンの溶鋼中への回収歩留りなどを示す。ここで、真空脱炭精錬での脱炭速度とは、真空処理前から真空脱炭精錬終了までの脱炭量を真空脱炭精錬で除算した値である。尚、表1の備考欄には、本発明の範囲の試験は本発明例と表示し、それ以外は比較例と表示している。表1に示すように、マンガン鉱石を添加しない試験番号12、13では、真空脱炭精錬での脱炭速度が0.0034~0.0037/minであったのに対して、真空脱炭精錬時のマンガン鉱石添加量が1式の範囲内である試験番号1~5では、真空脱炭精錬での脱炭速度が0.0057~0.0078/minと高くなっていた。これは、マンガン鉱石中のマンガン酸化物が溶鋼中の炭素で還元されることによって酸素源として機能し、脱炭速度を促進させた効果であると考えられる。また、試験番号1~5では、マンガン鉱石中のマンガンの溶鋼への回収歩留りが77以上と高くなっていた。一方、真空脱炭精錬時のマンガン鉱石添加量が1式の範囲よりも多い試験番号6、7では、真空脱炭精錬での脱炭速度は、0.0042~0.0043/minであり、マンガン鉱石を添加しない試験番号12、13よりは若干高いが、試験番号1~5での脱炭速度と比較すると著しく遅く、また、マンガン鉱石中のマンガンの溶鋼への回収歩留りも38.9と低かった。真空脱炭精錬時のマンガン鉱石添加量が1式の範囲よりも少ない試験番号8~11では、マンガン鉱石中のマンガンの溶鋼への回収歩留りは75以上と高い結果であったが、真空脱炭精錬での脱炭速度は0.0039~0.0043/minであり、マンガン鉱石を添加しない試験番号12、13よりは若干高いが、試験番号1~5での脱炭速度と比較すると遅い結果となっていた。このように、本発明を適用することにより、真空脱炭精錬での脱炭速度を高めることが可能であると同時に、高いマンガン歩留りを得られることが確認できた。高炉から出銑された溶銑に対して脱硫処理、脱燐処理の溶銑予備処理を施し、この溶銑を用いて転炉脱炭精錬して溶鋼を溶製し、次いで、得られた溶鋼をRH真空脱ガス装置で真空脱炭精錬してマンガン含有低炭素鋼を溶製する試験試験番号14~22を実施した。一部の試験では、転炉にてマンガン源としてマンガン鉱石を添加して溶鋼中マンガン濃度を上昇させ、得られた350トンの溶鋼を未脱酸のまま取鍋に出鋼した。出鋼時の溶鋼成分は、炭素濃度が0.020~0.050質量、珪素濃度が0.05質量以下、マンガン濃度が0.10~0.30質量、燐濃度が0.03質量以下、硫黄濃度が0.003質量以下であった。この溶鋼をRH真空脱ガス装置に搬送し、真空脱炭精錬の処理条件を種々変更してマンガン含有極低炭素鋼を溶製した。RH真空脱ガス装置への到着時の溶鋼中酸素濃度は、0.03~0.08質量であった。RH真空脱ガス装置では、全ての試験で、環流用Arガス流量を1500NL/min、上吹きランスからの酸素ガス供給量送酸速度を3000Nm3/h、酸素ガス供給時の上吹きランスのランス高さランス先端と真空槽内溶鋼湯面との距離は5m一定とし、上吹きランスからの酸素ガス供給による真空脱炭精錬時の真空槽の到達真空度は6.7~40kPaとした。本実施例では、マンガン鉱石を真空脱炭精錬時に原料投入口を通して真空槽内に添加する際に、炭素源を、マンガン鉱石の添加と同時にまたはマンガン鉱石添加の前に、真空槽内の溶鋼に所定量添加した。使用した炭素源は、コークス、マンガン系合金鉄高炭素フェロマンガンFMnH、低炭素フェロマンガンFMnLである。用いた高炭素フェロマンガン、低炭素フェロマンガンのマンガン含有量は、両者とも約75質量、炭素含有量は、それぞれ、高炭素フェロマンガンが6.7質量、低炭素フェロマンガンが1.0質量であった。コークスの炭素含有量は、約99質量である。また、使用したマンガン鉱石は、マンガン含有量が約55質量であり、その粒度は5~20mmである。RH脱ガス精錬終了後の目標溶鋼中炭素濃度は、0.003質量以下、目標マンガン濃度は、0.5~1.5質量である。真空脱炭精錬終了後の溶鋼成分でマンガン濃度が不足する場合には、金属マンガンを用いて成分調整を行った。表2に各試験操業における溶鋼条件、マンガン鉱石添加量、炭素源添加量、真空脱炭精錬での脱炭速度、真空脱炭精錬後のマンガン鉱石中のマンガンの溶鋼中への回収歩留りなどを示す。ここで、表2に示した試験14~22の全てで、マンガン鉱石の添加量は炭素源を添加する前の溶鋼中炭素濃度に対して1式の範囲よりも多い条件となっている。つまり、試験番号14~22は、予定したマンガン鉱石の添加量に対して、溶鋼中の炭素濃度が不足しており、この不足分を補うために炭素源を添加した試験である。尚、表2において、RH真空脱ガス装置で添加する炭素源の添加タイミングで、添加前とは、マンガン鉱石の添加前に炭素源を添加することを意味し、同時とは、マンガン鉱石と同時に炭素源を添加することを意味している。また、表2に示す真空脱炭精錬での脱炭速度とは、真空処理前から真空脱炭精錬終了までの脱炭量を真空脱炭精錬で除算した値である。表2に示すように、真空脱炭精錬前或いは真空脱炭精錬中の炭素源の添加量が、2式から求まる添加量の範囲内である試験番号14~19では、真空脱炭精錬での脱炭速度が0.0050~0.0061/minと高くなっていた。これは、マンガン鉱石中のマンガン酸化物が溶鋼中炭素で還元されることによって酸素源として機能し、脱炭速度を促進させた効果であると考えられる。マンガン鉱石中のマンガンの溶鋼への回収歩留りも75以上と高い結果であった。表1に示すマンガン鉱石を添加しない試験番号12、13や、真空脱炭精錬時のマンガン鉱石添加量が1式の範囲よりも多い試験番号6、7での脱炭速度0.0034~0.0043/minと比較して、試験番号14~19の脱炭速度は大幅に増加している。真空脱炭精錬前或いは真空脱炭精錬中の炭素源の添加量が、2式から求まる添加量の範囲よりも少ない試験番号20~22では、真空脱炭精錬での脱炭速度は0.0040~0.0043/minであり、マンガン鉱石を添加しない表1の試験番号12、13の脱炭速度よりは若干高いが、表1の試験番号1~5や表2の試験番号14~19の脱炭速度と比較すると著しく遅く、また、マンガン鉱石中のマンガンの溶鋼への回収歩留りも55前後と低い結果であった。即ち、真空脱炭精錬前或いは真空脱炭精錬中に炭素源を添加する場合には、2式を満たす範囲で添加することが好ましく、そのようにすることで、真空脱炭精錬での脱炭速度を高めることが可能であると同時に、高いマンガン歩留りをも得られることが分った。