焼成された生石灰表面を研磨して、S含有率が高い表層部分とS含有率が低い内層部分とに分別し、該表層部分は溶銑脱硫工程において脱硫用副原料として用い、該内層部分は溶銑脱燐工程において、または溶銑の脱燐脱炭工程において、脱燐用副原料として用いることを特徴とする製鋼方法。前記研磨を、前記表層部分の割合が35~45質量になるように管理して行う、請求項1記載の製鋼方法。本発明の目的は、コストアップを抑えて生石灰を製造し、それを含有S濃度により分別して、その全部を各製鋼プロセスの特性に合わせて使い分けることによって、生石灰の利用効率を高め、製鋼方法全体を合理化する方法を提供することである。上記課題を解決すべく提供される本発明は次のとおりである。焼成された生石灰表面を研磨して、S含有率が高い表層部分とS含有率が低い内層部分とに分別し、該表層部分は溶銑脱硫工程において脱硫用副原料として用い、該内層部分は溶銑脱燐工程または溶銑の脱燐脱炭工程において、脱燐用副原料として用いることを特徴とする製鋼方法。前記研磨は、前記表層部分の割合が35~45質量になるように管理して行うことが好ましい。本発明により、S分を含む熱源石炭、コークス、重油等を用いて焼成を行うことによりコストアップを抑えて生石灰を製造し、製造された生石灰をS含有率により分別し、その全部を各製鋼プロセスの特性に合わせて使い分けることによって、製鋼方法全体を合理化することができる。1生石灰の製造と分別生石灰は石灰石を原料としてロータリーキルン等で焼成することにより製造されるが、その焼成の際に加熱源としてS分を含んでいる炭材や重油を用いるために、製造された生石灰の表層部分はその内部に比べてS含有濃度が高いことが知られている。そのため、特許文献1のように、生石灰の表層部分を研磨して除去する方法が開発されている。しかし、特許文献1では、研磨して除去した生石灰の表層部分の用途は記載されていない。したがって、その除去基準についても記載されていない。一方、製鋼工程には溶銑の脱硫を目的とする溶銑脱硫工程と、溶銑の脱燐を目的とする溶銑脱燐工程と、溶銑の脱燐脱炭を目的とする溶銑の脱燐脱炭工程とがあり、それぞれに生石灰に対する品質要求基準が異なっている。この点に着目して、生石灰の製造と分離工程において適切な製造分離基準を設定することによって、製造した生石灰の全量を有効利用し、しかも製鋼工程全体の効率を落とさない合理的な製鋼方法が実現できるという着想を得た。そこで、最初に生石灰の製造と分離に係る適切な基準を検討する。まず、従来KRで使用していた生石灰の粒径分布と、その粒径分布と同等の粒径分布を有するようにS分を含む熱源石炭、コークス、重油等を用いて焼成した生石灰を、特許文献1に記載されている方法と同様な転動摩耗を利用した方法を用いて表層部分を研磨した後であって、その研磨された表層部分を分別する前の生石灰の粒径分布とを、図1に対比して示す。従来の生石灰は、焼成後に粒径が38mm以下になるように粉砕したものを使用していて、その粒径分布は2mm近辺を中心最頻値とし、その全体のS含有濃度は、採取したサンプルにより異なるが、0015~0030質量の範囲内であった。一方、本発明に係る生石灰の表層高S部分とは、焼成された生石灰を特許文献1に記載されたような方法と同様な転動摩耗を利用した方法を用いて表面研磨して得られる表層部分を分別採取したものであり、図1に示す粒径分布粒径1mm以下が35~60質量である分布を有するものから、その粒径1mm以下の部分を篩い分けて得ることができる。今回の検討調査で得た表層高S部分のS含有濃度は、0100~0300質量の範囲内であった。従って、表層部のS含有濃度は、従来KRで使用していた生石灰に比べて約7~10倍も高かった。表層部分を分離した後に残る内層部分は、後述するように、脱燐用の副原料となる。この内層部分の粒径分布は、図1に示した粒径分布のうちの粒径1mmより大きい部分であって、今回の検討調査におけるその部分の粒径分布の最頻値は、表面研磨前とほぼ同じ2mm近辺であった。また、そのS含有濃度は0015~0030質量の範囲内で、従来KRで使用していた生石灰と同等レベルであった。したがって、表層高S部分が除去されているために、S分を多く含む熱源を用いて焼成した影響を排除することができていると確認された。ここで、生石灰の表面を研磨する際の製造管理基準としては、製造された生石灰の35~60質量を削り落すように設定することが好ましい。それにより、S含有濃度が高い表層部分を実質的に完全に削り落すことができる。また、表層部分を削り落す方法は、表層部研磨後の粒径1mm以下の部分の質量比率が全体の35~60であれば、特許文献1に記載されている方法には限られない。但し、製造された生石灰の35~45質量を削り落せば、表層が高S濃度化した影響を実質的に排除することができるので、S含有濃度の高い粉状生石灰表層高S部分の生成量増加を避けたい場合には、35~45質量を削り落すように管理することが有利であるといえる。この表面研磨後の、微粉状の表層高S部分と、より粗大な内層低S部分との分別は、篩分けにより行うことができる。図1に示した例では、目の大きさが10mmの篩を用いた篩分けにより、篩下である表層高S部分と篩上である内層低S部分とに分離した。篩の目の大きさは、表面研磨前の生石灰の粒径に応じて適宜変更しうる。2溶銑脱硫工程での使用溶銑の脱硫工程では、一般に表1に示すような成分を有する溶銑を対象として、脱硫処理後の溶銑中S濃度を高くとも0010質量以下であって、製造する鋼種によっては00010質量以下にすることが可能な脱硫能力が要求される。このとき、溶銑から除去されるS質量は、対象溶銑1トン当たり010~019kg以上である。一方、溶銑の脱硫工程で使用する生石灰量は、対象とする溶銑1トン当たり約10kg以下であるから、その生石灰中に含有されるSが02質量違うと、脱硫工程に持ち込まれるS質量は001~002kg違うことに相当する。このS質量の違いは、前述した溶銑から除去されるS質量が、対象溶銑1トン当たり010~019kg以上であることと比べて、約1/10程度に過ぎない。従って、溶銑脱硫処理を少し改善すれば、脱硫剤に付随して持ち込まれるS質量の増加を、脱硫処理後の溶銑中Sに影響させないようにすることができる。つまり、脱硫工程では、除去されるS量が大きいために、表面研磨で分離された、S含有濃度が0100~0300質量の表層高S部分の生石灰でも、十分に脱硫用の副原料として使用できるのである。前記したように、表面研磨した後に分離される表層高S部分の生石灰は粉状であって、従来のKR用生石灰よりも粒径が細かい。したがって、溶銑脱硫剤として好ましい細粒条件を満たしており、脱硫用に好都合である。そこで、KR法による脱硫について従来技術と本発明との比較評価試験を行った。その結果の一例を以下に示す。表2で示した溶銑成分で脱硫処理をKR法で実施した。図2に脱硫用生石灰原単位と脱硫率との関係を示す。横軸は投入した生石灰量、縦軸は/処理前S×100で得られる脱硫率を示している。処理した溶銑は220~230トンであり、温度は1320°C~1350°Cで撹拌時間は12分であった。図2における本発明とは、表層高S部分の生石灰を添加する方法を意味する。一方、従来法とは、KRにて脱S処理される溶銑上方のホッパーより、従来KR用として図1に示した生石灰を添加する方法を意味する。また、比較法とは、従来KR用生石灰を粉砕し、粒度を表層高S部分とほぼ同等にして添加する方法を意味する。図2に示される結果より、従来法よりも粉状生石灰を使用する比較法および本発明の方が、同程度の脱硫用生石灰量でも脱硫率が向上する効果が得られた。さらに、本発明である表層高S部分を使用しても、比較法と比べて脱硫率の悪化は見られず、生石灰を有効利用できるという結果が得られた。本発明に係る表層高S部分の生石灰を用いても、その生石灰が細かいために、その含有Sが高いことによる溶銑脱硫率への影響が現われず、表層高S部分の生石灰を用いることによる脱硫能率やコストへの影響を回避できることが確認された。なお、焼成された生石灰における表層が除去された部分、つまり内層部分はS含有濃度が低いため、溶銑脱硫処理において使用される副原料の生石灰として、表層高S部分に加えてこの内層部分が含まれていたとしても、その処理に悪影響が及ぼされることはない。3溶銑の脱燐工程、脱燐脱炭工程での使用溶銑の脱燐工程は、多くの場合は溶銑脱硫後の溶銑を対象とし、上底吹き転炉等を用いて脱燐処理後の溶銑中Pを0020質量以下程度にする。その場合、生石灰を溶銑1トン当たり10~30kg程度を用いるが、脱燐は酸化反応なので同時に脱硫することは殆ど期待できない。この状況は、溶銑を脱炭して溶鋼を製造する脱燐脱炭工程においても同様である。このような状況で、その生石灰中に含有されるSが02質量違うと、脱燐工程に持ち込まれるS質量は002~006kg違うことに相当する。このS質量の違いは、前述した脱硫処理後の溶銑に含まれるS質量が、対象溶銑1トン当たり001~010kg以下であることと比べて同程度である。したがって、図1に示した生石灰を脱燐剤として上底吹き転炉に投入し、脱燐処理を行うと、図3に示すように溶銑に含まれるSは大きく上昇してしまう。つまり、[S]ピックアップを生じてしまう。この結果より、本発明に係る表層高S部分の生石灰は、溶銑の脱燐工程または脱燐脱炭工程で用いることは適切でなく、で述べたように溶銑の脱硫工程で用いることが合理的であると判断される。一方、表層高S部分が分離された後に残る内層低S部分は、S含有濃度が低減しているため、溶銑の脱燐工程または脱燐脱炭工程で使用しても、[S]ピックアップを生じる恐れがないので、これらの工程に使用することが合理的である。ロータリーキルンを用いて、主として微粉炭からなる熱源により石灰石を焼成して生石灰を製造した後、粒径が38mm以下になるように篩って、従来KR用の生石灰と同等の粒径分布を有する生石灰を得た。そのS濃度は全体平均で0085質量であった。得られた生石灰を、特許文献1に開示された装置に類似する表面研磨装置を用いて、表面研磨を行った。その際に、表層高S部分とする質量比率が、表面研磨装置に投入した生石灰の35質量となるように表面研磨処理を管理した結果、その粒径分布は図1に示したのと同様であった。表面研磨装置から取り出した生石灰を、目の大きさが10mmの篩で分級して、篩下の表層高S部分と、篩上の内層低S部分とに分別した結果、表層高S部分の生石灰のS濃度は020質量であった。一方、内層低S部分の生石灰のS濃度は0023質量であった。その表層高S部分の生石灰を、表2に示した溶銑220~230トンを対象としてKR脱硫装置を用いて脱硫処理する際の脱硫用副原料とした。その生石灰の使用は、インペラーを回転させてから対象溶銑トン当たり4~6kgを連続的に供給する方法を用い、処理後の溶銑中S濃度を0001~0010質量と安定して所定濃度以下にすることができた。また、表面研磨と分別後に表層から分離された残り65質量の内層低S部分の生石灰は、その全量を、上底吹き型転炉を用いる溶銑脱燐工程の脱燐用副原料として用い、通常の溶銑脱燐処理と同等の処理結果を得ることができた。