複数の側方の逃げ面3によって相互につながっている上面1と底面2とを備えるほぼ三角形または正方形の基本形状をもつ切削インサートであって、前記上面1および/または前記底面2が前記複数の逃げ面3と交差することによって平面図で見て3つないし4つの凸面状の切削エッジ4がそれぞれ構成されており、該切削エッジは少なくとも1つの円弧と少なくとも1つのほぼ直線状の区域とで成り立っており、コーナ半径Reをもつ切削コーナ5を介して相互につながっている、そのような切削インサートにおいて、各々の前記切削エッジ4は前記切削コーナ5に後続して直線状の正面切れ刃6を有しており、該正面切れ刃は、最大で内接円10の半径Riの80の半径をもつ円形区域7によって、1つないし3つの直線区域9からなる主切れ刃8へと移行しており、前記主切れ刃8の複数の直線区域9の場合には、当該区域9間の移行領域は内接円10の半径Riの50から200の範囲内の半径をもって円形に作られており、さらに前記切削インサートは全周に延びる面取り角αをもつ切削エッジ面取り11を有しており、該面取り角は、実質的に前記切削コーナ5に沿って-10°から-20°の範囲内のほぼ一定の値を有するとともに、前記切削コーナ5に続いてその両側で、前記切削コーナ5の半径Reの1~1.8倍の範囲内にある、正面切れ刃ないし主切れ刃の部分区域に沿って、前記正面切れ刃6および前記主切れ刃8の残りの区域に沿って、ならびに前記円形区域7に沿って、0°から-10°の範囲内にあるほぼ一定の値へと連続的に変化することを特徴とする切削インサート。前記円形区域7は最小で内接円10の半径Riの50の半径を有していることを特徴とする、請求項1に記載の切削インサート。前記面取り角αは実質的に前記切削コーナ5に沿って約-15°の一定の値を有するとともに、前記正面切れ刃6に沿った一定の領域で、前記円形区域7に沿って、および前記主切れ刃8に沿った一定の領域で約0°の値を有していることを特徴とする、請求項1または2に記載の切削インサート。前記切削エッジ面取り11は0.1から0.4mmの範囲内の幅bを有していることを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載の切削インサート。前記正面切れ刃6の長さは内接円10の半径Riの少なくとも15であることを特徴とする、請求項1から4のいずれか1項に記載の切削インサート。個々の前記切削エッジ4は対称的に構成されていることを特徴とする、請求項1から5のいずれか1項に記載の切削インサート。前記上面1および前記底面2と前記複数の側方の逃げ面3との交差部に複数の切削エッジ4が構成されていることを特徴とする、請求項6に記載の切削インサート。前記複数の側方の逃げ面3は前記複数の切削エッジ4から間隔をおいて複数の平坦な装着面15を有していることを特徴とする、請求項1から7のいずれか1項に記載の切削インサート。前記複数の逃げ面3は前記正面切れ刃6および前記主切れ刃8の前記直線区域9に後続して平坦な面13として作られるとともに、前記円形区域7に続いて円筒状の面14として作られていることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1項に記載の切削インサート。前記上面1および/または前記底面2は前記切削エッジ面取り11に続いて切屑を破断する幾何学的形状を有していることを特徴とする、請求項1から9のいずれか1項に記載の切削インサート。そこで本発明の課題は、正面切れ刃と主切れ刃の間の角度構成の範囲が、切削インサートの構造的な設計のためにできる限り広くなっており、それと同時に切削エッジ強度が最善であり、高い送り速度で切削加工をするための切削インサートの適性が失われることがない、特に高い送り速度でフライス加工をするための切削インサートを提供することにある。この課題は本発明によると、各々の切削エッジが切削コーナに後続して直線状の正面切れ刃を有しており、該正面切れ刃は最大で内接円の半径Riの80の半径をもつ円形区域をもって1つないし3つの直線区域からなる主切れ刃へと移行しており、主切れ刃の複数の直線区域の場合には、当該区域間の移行領域は内接円の半径Riの50から200の範囲内の半径をもって円形に作られており、さらに切削インサートは全周に延びる面取り角αをもつ切削エッジ面取りを有しており、該面取り角は、実質的に切削コーナに沿って-10°から-20°の範囲内のほぼ一定の値を有するとともに、切削コーナに続いてその両側で、切削コーナの半径Reの1~1.8倍の範囲内にある、正面切れ刃ないし主切れ刃の部分区域に沿って、正面切れ刃および主切れ刃の残りの区間に沿って、ならびに円形区域に沿って、0°から-10°の範囲内にあるほぼ一定の値へと連続的に変化することによって解決される。円形区域が内接円の半径Riの最大80の半径を有することにより、主切れ刃と正面切れ刃との間の角度を、切削インサートの構造的な設計にあたって非常に広い範囲内で構成可能であり、それにより、切削加工のときの工具への力の導入や切屑形成そのものをより良く最適化することができる。所定の範囲内での切削エッジ面取りの特別な形状により、肩部や段部のフライス加工のような困難な切削加工作業のときでも、特に切削コーナの領域で最善の切削エッジ強度が実現され、高い送りでの切削加工の場合の欠点が生じることがない。本発明の好ましい実施形態では、円形区域は最小で内接円の半径Riの50の半径を有している。円形区域の半径についてこのような下限が守られれば、切削加工中に通常発生するあらゆる負荷について、円形区域が十分な強度を有することが保証される。別の好ましい実施形態では、面取り角αは実質的に切削コーナに沿って約-15°の一定の値を有するとともに、正面切れ刃に沿った一定の領域で、円形区域に沿って、および主切れ刃に沿った一定の領域で、約0°の値を有している。このとき切れ刃エッジの面取りの幅は、0.1から0.4mmの範囲内にあるのが好ましい。この条件のもとで、切削加工中に通常発生する負荷のときに、切れ刃エッジの最善の強度が保証される。同じく好ましい本発明の実施形態では、正面切れ刃の長さは内接円の半径Riの少なくとも15である。このようにして、通常の大きい送りのときにもなお十分に平坦な表面が実現される。個々の切れ刃エッジが対称的に構成されるように切削インサートが構成されていると、右回転の切削工具にも左回転の切削工具にもこの切削インサートを使用することができる。さらに、側方の逃げ面と、上面との交差部および底面との交差部にいずれも切削エッジが構成されていると、切削インサートを2つの側で使用することができるので、切削インサートの形状に応じて全部で6つまたは8つの切削エッジを利用することができる。さらに、複数の側方の逃げ面が切削エッジから間隔をおいて平坦な装着面を有していると有利である。これらの装着面により、付属の切削工具の本体に相応に設けられたチップ装着部での切削インサートの確実な位置決めが可能となる。複数の逃げ面が正面切れ刃および主切れ刃エッジの直線区域に続いて平坦な面として施工されるとともに、円形区域に続いて円筒状の面として施工されると特に有利である。このように切削エッジにすぐ続く別の平坦な面により、追加の複数の装着面が創出され、これらの装着面により、必要な場合には、工具本体のチップ装着部での切削インサートのいっそう改善された位置決めと装着とが可能となる。切削加工中の最善の切屑形成を実現するために、上面および/または底面が切削エッジ面取りに後続して切屑を破断する幾何学的形状を有していると有利である。次に、図面を参照しながら本発明について詳しく説明する。図1と図2には、正方形の基本形状をもつ本発明による切削インサートが斜視図および平面図としてそれぞれ示されている。この切削インサートは、上面1と、底面2と、上面2に対して逃げ角βで傾いている、凸面状に延びる複数の側方の逃げ面3とを有している。上面2と逃げ面3との交差部には、凸面状の複数の切削エッジ4が形成されている。各々の切削エッジ4は、切削コーナ5に続いて、直線状の正面切れ刃6を有している。そして正面切れ刃6は円形区域7をもって、直線区域9からなる主切れ刃8へと移行している。この円形区域7は、内接円10の半径Riの70の半径を有している。内接円10と呼ぶのは、理論上、4つすべての切削エッジ4に接しながら切削インサートの上面1に内接する円のことである。主切れ刃は、本例ではただ1つの直線区域9で成り立っているが、円形の移行領域によって相互につながった、このような直線区域9を最大3つ備える態様も同様に考えられる。その場合、こうした円形の移行領域は、内接円10の半径Riの50から200の範囲内の半径を備えるように作られる。切削インサートは切削エッジ4に隣接して、全周に延びる切削エッジ面取り11を有している。この切削エッジ面取り11が上面1の平面とともになす面取り角αは、実質的に切削コーナ5に沿って-15°の角度を有している。この領域の面取り角αは図5において、図2の断面T-Tの一部として図示されている。この面取り角αは各々の切削コーナ5に続いてその両側で、正面切れ刃ないし主切れ刃の部分区域に沿って、正面切れ刃6および主切れ刃8の残りの区域に沿って、ならびに円形区域7に沿って、連続的に0°へと変化していく。この面取り角αは図4において、図2の断面S-Sに従って図示されている。面取り角αが正面切れ刃6および主切れ刃8に沿って連続的に変化していく部分区域12の長さは、切削コーナ5の半径Reの約1.5倍に相当している。この領域内部での特定の面取り角αが図3において、図2の断面R-Rに従って示されている。いずれの切削エッジ4においても、逃げ面3は正面切れ刃6および主切れ刃8に後続して平坦な面13として作られており、逃げ面3は円形区域7に後続して円筒状の面14として作られている。切削コーナ5に後続する逃げ面区域16は、同じく円筒状の面として作られている。ここで円筒状とは、当該面の半径が、逃げ面3の高さ全体に沿ったどの高さ位置でも、当該個所で常に等しい大きさであることを意味している。切削エッジ4から若干間隔をおいて、複数の側方の逃げ面には平坦な装着面15が設けられている。これらの装着面は、それが挿入される切削加工工具のチップ装着部において、切削インサートを確実に位置決めする役目を果たす。切削インサートの上面1は切屑を破断する幾何学的形状を備えており、すなわち、切削エッジ面取り11に後続して下方に向かって降下する複数の側面が設けられ、次いでこれらの側面が、切削インサートの中心穴17まで続く平坦な中央の中心領域へと移行する形状となっている。このようにして、切削加工プロセス中にすぐれた切屑形成が実現される。高い送り速度で正面フライス加工をするための適切な工具における、図1と図2に準ずる本体本発明に基づいて施工された5つの切削インサートの位置決めが、図6に示されている。