"製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価する生産計画評価部と、前記生産計画評価部の評価結果に基づいて好適な生産計画を探索する生産計画探索部とを備えることを特徴とする生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、製品の生産数を増減させた生産計画を第1の候補として、好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項1に記載の生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、製品の生産数の生産設備への配分を変更した生産計画を第2の候補として、好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項2に記載の生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、製品の生産数を他の日付に移動させた生産計画を第3の候補として、好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項3に記載の生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、生産数と出荷予定数との差が大きい製品の生産数を優先的に変動させて好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項1から4のいずれか1つに記載の生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、稼働時間と標準稼働時間との差が大きい生産設備で生産される製品の生産数を優先的に変動させて好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項1から5のいずれか1つに記載の生産計画立案装置。前記生産計画評価部は、生産設備で生産される製品を切り替える場合に要する段取時間を含めて前記生産計画による生産設備の稼働時間を算出することを特徴とする請求項1から6のいずれか1つに記載の生産計画立案装置。前記生産計画探索部は、局所探索法を用いて好適な生産計画を探索することを特徴とする請求項1から7のいずれか1つに記載の生産計画立案装置。生産計画立案装置によって実行される生産計画立案方法であって、製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価するステップと、生産計画を評価した結果に基づいて好適な生産計画を探索するステップとを含むことを特徴とする生産計画立案方法。生産計画立案装置に、製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価するステップと、生産計画を評価した結果に基づいて好適な生産計画を探索するステップとを実行させることを特徴とする生産計画立案プログラム。在庫や欠品が生じないように製品の生産数を適切に設定することができても、生産設備の稼働時間が長くなり、作業員の残業が増加することは好ましくない。すなわち、製品の効率的な生産を実現するためには、製品の生産数を適切に設定する以外に、生産設備の稼働時間を適切に調整することが好ましい。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、好適な生産計画を立案することができる生産計画立案装置、生産計画立案方法および生産計画立案プログラムを提供することを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る生産計画立案装置は、製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価する生産計画評価部と、前記生産計画評価部の評価結果に基づいて好適な生産計画を探索する生産計画探索部とを備える。ここで、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、製品の生産数を増減させた生産計画を第1の候補として、好適な生産計画を探索する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、製品の生産数の生産設備への配分を変更した生産計画を第2の候補として、好適な生産計画を探索する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、製品の生産数を他の日付に移動させた生産計画を第3の候補として、好適な生産計画を探索する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、生産数と出荷予定数との差が大きい製品の生産数を優先的に変動させて好適な生産計画を探索する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、稼働時間と標準稼働時間との差が大きい生産設備で生産される製品の生産数を優先的に変動させて好適な生産計画を探索する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画評価部は、生産設備で生産される製品を切り替える場合に要する段取時間を含めて前記生産計画による生産設備の稼働時間を算出する。また、本発明の望ましい態様として、前記生産計画探索部は、局所探索法を用いて好適な生産計画を探索する。また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る生産計画立案方法は、生産計画立案装置によって実行される生産計画立案方法であって、製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価するステップと、生産計画を評価した結果に基づいて好適な生産計画を探索するステップとを含む。また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る生産計画立案プログラムは、生産計画立案装置に、製品の生産計画を、当該生産計画による製品の生産数と出荷予定数との差と、当該生産計画による生産設備の稼働時間と標準稼働時間との差とに基づいて評価するステップと、生産計画を評価した結果に基づいて好適な生産計画を探索するステップとを実行させる。本発明に係る生産計画立案装置、生産計画立案方法および生産計画立案プログラムは、好適な生産計画を立案することができるという効果を奏する。以下に、本発明に係る生産計画立案装置、生産計画立案方法および生産計画立案プログラムの実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、この実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。まず、本実施例に係る生産計画立案装置の構成について説明する。図1は、本実施例に係る生産計画立案装置の構成を示すブロック図である。図1に示す生産計画立案装置10は、生産管理システム20と接続され、生産管理システム20で管理される製品の出荷予定数等に基づいて製品の生産計画を立案する。なお、本実施例において、生産計画とは、どの製品をどのライン生産設備を用いて、いつ、どれだけ生産するのかを示す計画をいう。また、本実施例において、製品とは、ラインで生産されるものを意味し、必ずしも最終製品を意味しない。すなわち、本実施例で説明する製品には、他の製品に組み込まれる部品も含まれる。図1に示すように、生産計画立案装置10は、表示部11と、入力部12と、通信部13と、媒体読取部14と、制御部15と、記憶部16とを備える。表示部11は、液晶パネルや有機ELOrganicElectro-Luminescenceパネル等の表示装置を有し、制御部15から送信される制御信号に基づいて、文字や図形等の各種情報を表示する。入力部12は、キーボード等の入力装置を有し、利用者が入力装置に対して行った操作に対応する信号を制御部15へ出力する。通信部13は、所定の通信プロトコルに基づいて、他の装置との間での情報の送受信を制御する。媒体読取部14は、CD-ROM等の記憶媒体からプログラムやデータを読み取る。制御部15は、演算手段であるCPUCentralProcessingUnit151と、記憶手段であるメモリ152とを備え、これらのハードウェア資源を用いてプログラムを実行することによって各種の機能を実現する。具体的には、制御部15は、記憶部16に記憶されているプログラムを読み出してメモリ152に展開し、メモリ152に展開されたプログラムに含まれる命令をCPU151に実行させる。そして、制御部15は、CPU151による命令の実行結果に応じて、メモリ152および記憶部16に対してデータの読み書きを行ったり、通信部13等の動作を制御したりする。記憶部16は、磁気記憶装置や半導体記憶装置等の不揮発性を有する記憶装置からなり、各種のプログラムおよびデータを記憶する。記憶部16に記憶されるデータには、生産情報161と、段取情報162と、評価パラメータ163と、出荷予定情報164と、在庫情報165と、生産計画情報166とが含まれる。また、記憶部16に記憶されるプログラムには、生産計画立案プログラム167が含まれる。なお、図1において記憶部16が記憶していることとしたプログラムおよびデータの全体または一部は、媒体読取部14が読み取り可能な記憶媒体に記憶されていてもよい。また、図1において記憶部16が記憶していることとしたプログラムおよびデータの全体または一部は、通信部13による通信によって他の装置から取得されてもよい。生産情報161は、製品の生産条件に関する情報を保持する。図2は、生産情報161の一例を示す図である。図2に示すように、生産情報161は、製品番号、ロットサイズ、ライン番号、ライン優先度、設定番号、生産数といった項目を有する。生産情報161は、1つの製品番号に対して、ライン番号、ライン優先度、設定番号、および生産数の組み合わせを複数保持できるように構成されている。製品番号は、生産される製品を識別するための識別番号である。ロットサイズは、製品を生産する数の単位である。ライン番号は、製品を生産するために用いられるラインを識別するための識別番号である。ライン優先度は、製品を生産するためにそのラインを用いる優先順位を示す番号である。設定番号は、製品を生産するためにそのラインに施す設定を識別するための識別番号である。生産数は、そのラインを用いた場合の単位時間当たりの製品の生産数である。図2に示す生産情報161の例においては、P01という1つの製品番号に対して、L01、L02、およびL03という3つのライン番号が対応付けられている。そして、L01というライン番号には1というライン優先度が対応付けられ、L02というライン番号には2というライン優先度が対応付けられ、L03というライン番号には3というライン優先度が対応付けられている。これは、P01という製品番号で識別される製品を生産する場合、L01、L02、L03の優先順位でその製品を生産するために用いるラインを選択すべきことを意味している。段取情報162は、ラインの設定変更に要する段取時間に関する情報を保持する。図3は、段取情報162の一例を示す図である。図3に示すように、段取情報162は、変更前設定番号、変更後設定番号、段取時間といった項目を有する。変更前設定番号は、設定変更前のラインの設定を識別するための識別番号である。変更後設定番号は、設定変更後のラインの設定を識別するための識別番号である。段取時間は、設定変更前の設定から設定変更後の設定へラインを設定変更するのに要する時間である。評価パラメータ163は、生産計画を評価するための各種パラメータを保持する。図4は、評価パラメータ163の一例を示す図である。図4に示すように、評価パラメータ163は、条件、ペナルティといった項目を有する。条件は、生産計画を評価するための条件である。ペナルティは、対応する条件が満たされる場合に、生産計画の評価値に加算される値である。図4に示す例では、ラインL01で稼動の超過時間が発生した場合、1時間当たり4000を生産計画の評価値に加算し、ラインL02またはL03で稼動の超過時間が発生した場合、1時間当たり2000を生産計画の評価値に加算することが規定されている。また、図4に示す例では、ラインL01で遊休時間が発生した場合、1時間当たり400を生産計画の評価値に加算し、ラインL02またはL03で遊休時間が発生した場合、1時間当たり200を生産計画の評価値に加算することが規定されている。ここで、遊休時間発生時よりも超過時間発生時の方がペナルティの値が大きいのは、超過時間が発生した場合には作業員の残業代等の余分なコストが生じるためである。また、ラインによってペナルティの値が異なるのは、ラインの運用コストの差を反映させるためである。また、図4に示す例では、製品P01の在庫が発生した場合、1個当たり1を生産計画の評価値に加算し、製品P02またはP03の在庫が発生した場合、1個当たり4を生産計画の評価値に加算することが規定されている。また、図4に示す例では、製品P01の欠品が発生した場合、1個当たり10000を生産計画の評価値に加算し、製品P02またはP03の欠品が発生した場合、1個当たり40000を生産計画の評価値に加算することが規定されている。ここで、在庫発生時よりも欠品発生時の方がペナルティの値が大きいのは、欠品が発生した場合には製品を出荷できないという重大な問題が生じるためである。また、製品によってペナルティの値が異なるのは、製品の大きさ等による在庫管理コストの差、および代替品の用意の困難性等の差を反映させるためである。なお、図4に示したペナルティの値は一例であり、生産計画立案装置10の管理者は、実情および戦略等に応じてペナルティの値を任意に変更することができる。出荷予定情報164は、製品の出荷予定に関する情報を保持する。出荷予定情報164は、例えば、生産管理システム20で作成され、生産計画立案装置10へ送信される。図5は、出荷予定情報164の一例を示す図である。図5に示すように、出荷予定情報164は、製品別かつ日付別に所定の期間の出荷予定数を保持する。在庫情報165は、製品の現在の在庫状況に関する情報を保持する。図6は、在庫情報165の一例を示す図である。図6に示すように、在庫情報165は、製品毎に現在の在庫数を保持する。生産計画情報166は、製品の生産計画に関する情報を保持する。図7は、生産計画情報166の一例を示す図である。図7に示すように、生産計画情報166は、製品別、ライン別かつ日付別に所定の期間の生産数を保持する。生産計画立案プログラム167は、好適な生産計画を立案するための機能を提供する。生産計画立案プログラム167は、初期計画作成部167aと、生産計画評価部167bと、生産計画探索部167cとを含む。初期計画作成部167aは、出荷予定情報164等に基づいて、初期の生産計画以下、初期計画ということがあるを作成する機能を提供する。初期計画は、出荷予定情報164および在庫情報165に基づいて、出荷予定情報164に含まれるそれぞれの日においてそれぞれの製品が出荷予定数出荷されように生産計画を作成することが好ましい。すなわち、初期計画は、在庫情報165に含まれる在庫を解消しつつ、欠品や新たな在庫が生じないように作成されることが好ましい。また、初期計画は、生産情報161に基づいて、それぞれの製品ができるだけ優先度の高いラインで生産されるように作成されることが好ましい。初期計画作成部167aが提供する機能に基づいて、例えば、図5に示した出荷予定情報164等から図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画が作成される。図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画は、在庫および欠品を生じることなく、製品が最も優先度が高いラインで生産されるように作成されている。なお、初期計画は、生産管理システム20等の外部のシステムによって作成され、生産計画立案装置10へ送信されてもよい。生産計画評価部167bは、評価パラメータ163等に基づいて生産計画を評価する機能を提供する。具体的には、生産計画評価部167bが提供する機能によれば、以下のようにして生産計画の評価値が算出される。まず、評価対象の生産計画と、生産情報161と、段取情報162とに基づいて、各ラインの稼働時間と各製品の生産数とが日毎に算出される。そして、稼働時間と、既定の稼働時間である標準稼働時間との差から各ラインの超過時間および遊休時間が日毎に算出される。また、生産数と出荷予定情報164とに基づいて、各製品の在庫数および欠品数が日毎に算出される。そして、生産計画の評価値が、各日の超過時間、遊休時間、在庫数、および欠品数と、評価パラメータとに基づいて算出される。生産計画探索部167cは、初期計画を起点として好適な生産計画を探索する機能を提供する。具体的には、生産計画探索部167cが提供する機能によれば、以下のように局所探索法によって好適な生産計画が探索される。まず、初期計画が現行の生産計画以下、現行計画ということがあるとされる。そして、現行計画の評価値と、現行計画の一部を変更した近傍の生産計画の評価値とが比較され、近傍の生産計画の方が高評価の場合、近傍の生産計画が現行計画とされる。こうして、所定の終了条件が満たされるまで探索が繰り返し実行される。近傍の生産計画としては、ある日のある製品の生産数をある数だけ減らした生産計画、ある日のある製品の生産数をある数だけ増やした生産計画、ある日のある製品の生産数をある数だけ他のラインに移した生産計画、ある日のある製品の生産数をある数だけ他の日に移した生産計画が作成される。このように、複数の近傍を作成することにより、最適な生産計画が探索される可能性を高めることができる。次に、生産計画の評価について具体例を示しながら説明する。図8は、生産計画の評価結果の一例を示す図である。図8に示す評価結果は、図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画を評価した結果である。図8に示す評価結果では、生産計画に従って各製品を生産する場合に各ラインが要する加工時間と段取時間とが日毎に算出されている。加工時間は、生産計画における各製品の生産数と、生産情報161に格納されている各製品の単位時間当たりの生産数とから算出される。この例の生産計画では、4月1日にラインL01で製品P01が100個生産されることになっている。また、生産情報161によれば、ラインL01では製品P01が1時間当たり10個生産されることになっている。このため、図8に示す評価結果では、4月1日のラインL01の加工時間は、10.0時間100÷10となっている。また、この例の生産計画では、各ラインは、同じ製品を生産し続けることになるため、設定変更を必要としない。このため、図8に示す評価結果では、全てのラインの段取時間が全ての日において0.0時間となっている。また、図8に示す評価結果では、加工時間と段取時間とを加算することによって、各ラインの稼働時間が日毎に算出されている。そして、稼働時間から標準稼働時間を減算することによって、各ラインの超過時間および遊休時間が算出されている。この例において、標準稼働時間は、10時間である。図8に示す評価結果では、超過時間は、正の値として示され、遊休時間は、負の値として示されている。また、図8に示す評価結果では、出荷予定数から生産数を減算することによって、各製品の在庫数および欠品数が算出されている。在庫数は、正の値として示され、欠品数は、負の値として示されるが、この例では、在庫および欠品が生じないように生産計画が作成されているため、全ての製品の在庫数および欠品数は、全ての日において0個となっている。また、図8に示す評価結果では、超過時間と評価パラメータ163とに基づいて、各ラインの超過時間に関するペナルティが日毎に設定されている。例えば、ラインL01では、4月2日に2.0時間の超過時間が生じており、評価パラメータ163によれば、ラインL01には超過時間に関して1時間当たり4000のペナルティが科されることになっている。このため、図8に示す評価結果では、4月2日のラインL01の超過時間に対するペナルティとして80004000×2が設定されている。また、図8に示す評価結果では、遊休時間と評価パラメータ163とに基づいて、各ラインの遊休時間に関するペナルティが日毎に設定されている。例えば、ラインL03では、4月1日に2.0時間の遊休時間が生じており、評価パラメータ163によれば、ラインL03には遊休時間に関して1時間当たり200のペナルティが科されることになっている。このため、図8に示す評価結果では、4月1日のラインL03の遊休時間に対するペナルティとして400200×2が設定されている。また、図8に示す評価結果では、在庫および欠品が生じていないため、全ての製品の在庫数に関するペナルティと欠品数に関するペナルティは、全ての日において0となっている。そして、図8に示す評価結果では、生産計画が作成されている期間内の全てのペナルティの値を合計することにより、生産計画の評価値として10400が算出されている。こうして算出される評価値は、ペナルティを合計したものであるため、値が小さいほど好適な生産計画であることを示す。図9は、ある日のある製品の生産数をある数だけ減らした生産計画の評価結果の一例を示す図である。図9に示す評価結果は、図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画を4月2日の製品P01の生産数が20個減るように変更した生産計画を評価した結果である。図9に示す例では、4月2日の製品P01の生産数が20個減ったことにより、4月2日におけるラインL01の超過時間が0.0時間となり、その結果、4月2日のラインL01の超過時間に対するペナルティは、8000から0に減少している。しかしながら、4月2日の製品P01の生産数が20個減ったことにより、4月2日以降の各日において、製品P01に20個の欠品数が生じている。評価パラメータ163によれば、製品P01には欠品数に関して1個当たり10000のペナルティが科されることになっている。そのため、図9に示す例では、4月2日以降の4日間の各日において、欠品数に関するペナルティとして製品P01に200000が計上され、結果として、生産計画の評価値は802400に悪化している。図10は、ある日のある製品の生産数をある数だけ増やした生産計画の評価結果の一例を示す図である。図10に示す評価結果は、図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画を4月1日の製品P03の生産数が20個増えるように変更した生産計画を評価した結果である。図10に示す例では、4月1日の製品P03の生産数が20個増えたことにより、4月1日におけるラインL03の遊休時間が0.0時間となり、その結果、4月1日のラインL03の遊休時間に対するペナルティは、400から0に減少している。しかしながら、4月1日の製品P03の生産数が20個増えたことにより、4月1日以降の各日において、製品P03に20個の在庫数が生じている。評価パラメータ163によれば、製品P03には在庫数に関して1個当たり4のペナルティが科されることになっている。そのため、図10に示す例では、4月1日以降の5日間の各日において、在庫数に関するペナルティとして製品P03に80が計上され、結果として、生産計画の評価値は10400のままとなっている。図11は、ある日のある製品の生産数をある数だけ他のラインに移した生産計画の評価結果の一例を示す図である。図11に示す評価結果は、図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画を4月2日の製品P01の生産数のうち20個をラインL02で生産するように変更した生産計画を評価した結果である。図11に示す例では、4月2日の製品P01の生産数が20個減ったことにより、4月2日におけるラインL01の超過時間が0.0時間となり、その結果、4月2日のラインL01の超過時間に対するペナルティは、8000から0に減少している。また、4月2日の製品P01の生産数が20個増え、ラインL02では製品P01が1時間あたり5個生産されることから、4月2日におけるラインL02の加工時間が4.0時間20÷5増加している。そして、ラインL02を製品P02用の設定S22から製品P01用の設定S21に変更するために、段取情報162に従って、4月2日におけるラインL02の段取時間に2.0時間が計上されている。さらに、ラインL02を製品P01用の設定S21から製品P02用の設定S22に戻すために、段取情報162に従って、4月3日におけるラインL02の段取時間に2.0時間が計上されている。その結果、4月2日のラインL02の遊休時間が0.0時間となり、4月2日のラインL02の遊休時間に対するペナルティは、1200から0に減少している。また、4月3日のラインL02の超過時間が2.0時間となり、4月3日のラインL02の超過時間に対するペナルティは、0から4000に増加している。以上のペナルティの値の変化により、図11に示す例では、生産計画の評価値は、5200減少して、5200に改善している。図12は、ある日のある製品の生産数をある数だけ他の日に移した生産計画の評価結果の一例を示す図である。図12に示す評価結果は、図7に示した生産計画情報166に格納されている生産計画を4月2日の製品P01の生産数のうち20個を4月3日に生産するように変更した生産計画を評価した結果である。図12に示す例では、4月2日の製品P01の生産数が20個減ったことにより、4月2日におけるラインL01の超過時間が0.0時間となり、その結果、4月2日のラインL01の超過時間に対するペナルティは、8000から0に減少している。また、4月2日の製品P01の生産数が20個減ったことにより、4月2日において、製品P01に20個の欠品数が生じている。評価パラメータ163によれば、製品P01には欠品数に関して1個当たり10000のペナルティが科されることになっている。その結果、4月2日の製品P01の欠品数に関するペナルティは、0から200000に増加している。また、4月3日の製品P01の生産数が20個増えたことにより、4月3日におけるラインL01の遊休時間が0.0時間となり、その結果、4月3日のラインL01の遊休時間に対するペナルティは、8000から0に減少している。以上のペナルティの値の変化により、図12に示す例では、生産計画の評価値は、191200増加して、201600に悪化している。次に、図13を参照しながら、生産計画立案装置10が実行する生産計画立案処理の処理手順について説明する。図13は、生産計画立案処理の処理手順を示すフローチャートである。図13に示す処理手順は、制御部15が生産計画立案プログラム167を実行することによって実現される。図13に示すように、制御部15は、まず、初期計画を作成するステップS101。制御部15は、作成した初期計画を現行計画Pcとし、生産計画情報166内に格納するステップS102。現行計画Pcは、その時点で探索された最も好適な生産計画である。そして、制御部15は、現行計画Pcの評価値を算出するステップS103。続いて、制御部15は、近傍の生産計画を作成するために用いられる製品と日付が選択される確率を調整するステップS104。具体的には、制御部15は、現行計画Pcにおいて大きなペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性が高くなるように確率を調整する。例えば、図8に示した生産計画が現行計画Pcの場合、4月2日のラインL01の超過時間に関するペナルティの値が最も大きい。そこで、制御部15は、4月2日にラインL01で生産される製品P01が製品として選択されやすく、4月2日が日付として選択されやすいように確率を調整する。また、図12に示した生産計画が現行計画Pcの場合、4月2日の製品P01の欠品数に関するペナルティの値が最も大きい。そこで、制御部15は、製品P01が製品として選択されやすく、4月2日が日付として選択されやすいように確率を調整する。このように、大きなペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性が高くなるように確率を調整することにより、ペナルティの値が小さい近傍に早期に達すること、すなわち、好適な生産計画が早期に探索されることが期待される。なお、超過時間に関するペナルティまたは遊休時間に関するペナルティが大きいラインで生産される製品が選択される確率を上げる代わりに、稼働時間と標準稼働時間の差が大きいラインで生産される製品が選択される確率を上げても同様の効果が得られる。また、欠品数に関するペナルティまたは在庫数に関するペナルティが大きい製品が選択される確率を上げる代わりに、生産数と出荷予定数の差が大きい製品が選択される確率を上げても同様の効果が得られる。また、制御部15は、現行計画Pcにおいて2番目以降に大きいペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性も高くなるように確率を調整してよい。確率を調整する程度は、例えば、最も大きいペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性を10倍にし、2番目に大きいペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性を8倍にするというようにペナルティの大きさの順序に応じて決定してもよい。また、確率を調整する程度は、例えば、1000000以上のペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性を10倍にし、500000以上かつ1000000未満のペナルティに関連している製品と日付が選択される可能性を8倍にするというようにペナルティの大きさそのものに応じて決定してもよい。続いて、制御部15は、調整後の確率に基づいて、現行計画Pcに含まれる製品および日付の中から製品および日付を1つずつ選択し、さらに、予め設定された幅の中からロット数を1つ選択するステップS105。ロット数は、例えば、1から5の範囲から選択される。製品等の選択には、乱数が用いられる。こうして、製品、日付、およびロット数を選択した後、制御部15は、以下のように第1の近傍を評価する。すなわち、制御部15は、第1の近傍として、選択した日付における選択した製品の生産量を選択したロット数分だけ減らした生産計画P1を現行計画Pcから作成するステップS106。なお、制御部15は、生産量を0より少なくはしない。そして、制御部15は、生産計画P1の評価値を算出するステップS107。生産計画P1の評価値が現行計画Pcの評価値よりも少ない場合、すなわち、生産計画P1が現行計画Pcよりも高評価の場合ステップS108,Yes、制御部15は、生産計画P1を現行計画Pcとし、生産計画情報166内に格納するステップS109。そして、制御部15は、終了条件が充足されたかを判定するステップS110。制御部15は、以下の場合に終了条件が充足されたと判定する。まず、制御部15は、現行計画Pcの近傍の生産計画を全て評価したが、現行計画Pcよりも高評価の生産計画がなかった場合に、終了条件が充足されたと判定する。また、制御部15は、生産計画の評価回数が所定の回数より多くなった場合に、終了条件が充足されたと判定する。また、制御部15は、生産計画立案処理の処理時間が所定の時間より長くなった場合に、終了条件が充足されたと判定する。また、制御部15は、現行計画Pcの評価が十分に良好な場合、すなわち、現行計画Pcの評価値が所定の条件を満たす場合に、終了条件が充足されたと判定する。所定の条件とは、例えば、評価値が0であること、または評価値が十分小さい閾値未満であることである。終了条件が充足された場合ステップS110,Yes、制御部15は、生産計画立案処理を終了させる。終了条件が充足されない場合ステップS110,No、制御部15はステップS104以降を再実行する。生産計画P1の評価値が現行計画Pcの評価値以上の場合、すなわち、生産計画P1が現行計画Pcよりも高評価でない場合ステップS108,No、制御部15は、以下のように第2の近傍を評価する。すなわち、制御部15は、第2の近傍として、選択した日付における選択した製品の生産量を選択したロット数分だけ増やした生産計画P2を現行計画Pcから作成するステップS111。そして、制御部15は、生産計画P2の評価値を算出するステップS112。生産計画P2の評価値が現行計画Pcの評価値よりも少ない場合、すなわち、生産計画P2が現行計画Pcよりも高評価の場合ステップS113,Yes、制御部15は、生産計画P2を現行計画Pcとし、生産計画情報166内に格納するステップS114。そして、制御部15は、終了条件が充足されたかを判定するステップS110。終了条件が充足された場合ステップS110,Yes、制御部15は、生産計画立案処理を終了させる。終了条件が充足されない場合ステップS110,No、制御部15はステップS104以降を再実行する。このように、まず、生産数を増減させた生産計画を第1の候補として探索することにより、好適な生産計画が達成される各製品の生産数が早い段階で確定し、探索処理が短い時間で終了することが期待される。生産計画P2の評価値が現行計画Pcの評価値以上の場合、すなわち、生産計画P2が現行計画Pcよりも高評価でない場合ステップS113,No、制御部15は、以下のように第3の近傍を評価する。すなわち、制御部15は、生産情報161に基づいて、選択した製品を生産可能な他のラインを選択するステップS115。選択は、ランダムに行われる。他のラインを選択できた場合ステップS116,Yes、制御部15は、第3の近傍として、選択した日付における選択した製品の生産量を選択したロット数分だけ他のラインに移動させた生産計画P3を現行計画Pcから作成するステップS117。そして、制御部15は、生産計画P3の評価値を算出するステップS118。生産計画P3の評価値が現行計画Pcの評価値よりも少ない場合、すなわち、生産計画P3が現行計画Pcよりも高評価の場合ステップS119,Yes、制御部15は、生産計画P3を現行計画Pcとし、生産計画情報166内に格納するステップS120。そして、制御部15は、終了条件が充足されたかを判定するステップS110。終了条件が充足された場合ステップS110,Yes、制御部15は、生産計画立案処理を終了させる。終了条件が充足されない場合ステップS110,No、制御部15はステップS104以降を再実行する。なお、制御部15は、選択した製品を生産可能な他のラインが全て選択されるまで、ステップS115からステップS120を繰り返し実行してもよい。このように、ラインの生産数の配分を変更した生産計画を第2の候補として探索することにより、好適な生産計画が達成される各製品のラインへの配分が早い段階で確定し、探索処理が短い時間で終了することが期待される。他のラインを選択できなかった場合ステップS116,No、または生産計画P3の評価値が現行計画Pcの評価値以上の場合、すなわち、生産計画P3が現行計画Pcよりも高評価でない場合ステップS119,No、制御部15は、以下のように第4の近傍を評価する。すなわち、制御部15は、現行計画Pcに含まれる他の日付を選択するステップS121。選択は、ランダムに行われる。そして、制御部15は、第4の近傍として、選択した日付における選択した製品の生産量を選択したロット数分だけ他の日付に移動させた生産計画P4を現行計画Pcから作成するステップS122。そして、制御部15は、生産計画P4の評価値を算出するステップS123。生産計画P4の評価値が現行計画Pcの評価値よりも少ない場合、すなわち、生産計画P4が現行計画Pcよりも高評価の場合ステップS124,Yes、制御部15は、生産計画P4を現行計画Pcとし、生産計画情報166内に格納するステップS125。そして、制御部15は、終了条件が充足されたかを判定するステップS110。生産計画P4が現行計画Pcよりも高評価でない場合ステップS124,No、制御部15は、現行計画Pcを変更することなく、終了条件が充足されたかを判定するステップS110。終了条件が充足された場合ステップS110,Yes、制御部15は、生産計画立案処理を終了させる。終了条件が充足されない場合ステップS110,No、制御部15はステップS104以降を再実行する。なお、制御部15は、現行計画Pcに含まれる他の日付が全て選択されるまで、ステップS121からステップS125を繰り返し実行してもよい。こうして生産計画立案処理が終了すると、探索された好適な生産計画が生産計画情報166内に格納される。生産計画情報166内に格納された生産計画は、そのまま生産管理システム20に送信され、実際の製品の生産に用いられてもよい。また、生産計画情報166内に格納された生産計画を担当者が編集し、編集後の生産計画が生産管理システム20に送信されることとしてもよい。図14は、生産計画の編集画面の一例を示す図である。図14に示す編集画面200は、例えば、生産計画立案プログラム167が提供する機能に基づいて、制御部15により表示部11に表示される。編集画面200では、製品別の生産数に関する情報が上方に表示され、ライン別の生産数および稼働時間に関する情報が下方に表示される。製品別の生産数に関する情報のうち、生産計画立案処理によって決定された生産計画数の項目201~203は、値を変更可能な入力項目となっている。制御部15は、担当者が入力部12を操作して生産計画数の値を変更すると、変更を生産計画情報166と、下方に表示されているライン別の生産数および稼働時間に関する情報とに反映させる。そして、制御部15は、在庫または欠品の発生、稼働時間の超過等の好ましくない状況が生じる場合には、項目211のように、該当する項目をハイライト表示させる等して担当者に注意を促す。なお、上記の実施例で示した本発明の態様は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で任意に変更することができる。例えば、上記の実施例で示したプログラムは、複数のモジュールに分割されていてもよいし、他のプログラムと統合されていてもよい。また、上記の実施例では、好適な生産計画を探索するために局所探索法を用いることとしたが、他の解探索手法を用いて好適な生産計画を探索してもよい。また、上記の実施例では、値が小さいほど好適な生産計画であることを示すように評価値を算出する例について説明したが、生産計画立案装置10は、値が大きいほど好適な生産計画であることを示すように評価値を算出してもよい。また、上記の実施例では、独立した複数の製品を生産する例について説明したが、本発明は、互いに依存性がある複数の製品を生産する場合にも適用することができる。例えば、ある最終製品に用いられる複数の部品を生産する場合、最終製品の日付別の生産予定数と、最終製品の構成情報とに基づいて、各部品の日付別の出荷数予定数を決定すればよい。その後の処理は、上記の実施例と同様である。"