基材1と、該基材1上に形成された被膜2とを備える表面被覆切削工具10であって、前記基材1は、硬質相と、該硬質相同士を結合する結合相とを有し、前記被膜2は、1層または複数の層により構成され、すくい面3の中心における前記被膜2表面の法線と2つの逃げ面4が交差する稜とを含む平面で前記表面被覆切削工具10を切断した断面において、刃先稜線5からすくい面3方向に距離La離れた地点を点aとし、逃げ面4方向に距離Lb離れた地点を点bとすると、前記Laは0.2mm未満であり、前記Lbは0.1mm未満であり、前記点aから前記基材1の表面に垂直に下ろした点を点a’とし、前記点bから前記基材1の表面に垂直に下ろした点を点b’とすると、前記点a’から前記点b’までの前記基材1の表面のうちの10μmの領域において、200nm以下の幅のクラックを2~7本有するか、または、前記点a’から前記点b’までの前記基材1の表面のうちの長さ10μmあたりにポアが2~10個あり、前記ポアは、前記基材1と前記被膜2との界面に向けて次第に直径が狭くなる空洞であり、該界面における前記ポアの直径が0.08~3μmである、表面被覆切削工具10。前記Laは、0.1mm未満である、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記Lbは、0.05mm未満である、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記点a’から前記点b’までの前記基材1の表面のうちの10μmの領域において、前記クラックを3~5本有する、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記点a’から前記点b’までの前記基材1の表面のうちの長さ10μmの領域を基点とするポアが2~6個ある、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記被膜2は、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、およびSiからなる群より選ばれる1種以上の元素と、炭素、窒素、酸素、および硼素からなる群より選ばれる1種以上の元素との化合物からなる、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記被膜2は、3μm以上30μm以下の厚みである、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記硬質相は、周期律表のIVa族元素、Va族元素、またはVIa族元素の炭化物、窒化物、および炭窒化物からなる群より選ばれる1種以上の化合物と、炭化タングステンとからなる、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記硬質相は、炭化タングステンからなる、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。前記結合相は、鉄、コバルト、およびニッケルよりなる群から選ばれる1種以上の元素からなる、請求項1に記載の表面被覆切削工具10。しかしながら、特許文献1に開示された表面被覆切削工具は、高速加工および高能率加工で断続的に切削を行なう場合に密着強度が低いという問題があった。また、特許文献2に開示された表面被覆切削工具は、高速加工および高能率加工で断続的に切削を行なう場合に、結合相の一部を除去して形成した凹部に切削時の応力が集中する。このため、摩耗に乱れが生じ、耐摩耗性が低下しやすいという問題や、突発的な欠損が発生しやすいという問題があった。これらの問題は、高速加工および高能率加工で断続的に切削を行なう場合であれば切削工具全般に生じる問題である。中でも、上記の各問題は、フライス加工や溝付き材の旋削加工等のように、断続的に荷重が負荷される用途の切削工具で特に顕著に起こりやすかった。本発明は、上記のような現状に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、基材と被膜との密着強度に優れ、かつ耐摩耗性または耐欠損性に優れた表面被覆切削工具を提供することにある。本発明の表面被覆切削工具は、基材と、該基材上に形成された被膜とを備えるものであって、該基材は、硬質相と、該硬質相同士を結合する結合相とを有し、被膜は、1層または複数の層により構成され、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面で表面被覆切削工具を切断した断面において、刃先稜線からすくい面方向に距離La離れた地点を点aとし、逃げ面方向に距離Lb離れた地点を点bとすると、Laは0.2mm未満であり、Lbは0.1mm未満であり、aから基材の表面に垂直に下ろした点を点a’とし、点bから基材の表面に垂直に下ろした点を点b’とすると、点a’から点b’までの基材の表面のうちの10μmの領域において、200nm以下の幅のクラックを2~7本有するか、または点a’から点b’までの基材の表面のうちの長さ10μmの領域あたりポアが2~10個あり、該ポアは、基材と被膜との界面に向けて次第に直径が狭くなる空洞であり、該界面におけるポアの直径が0.08~3μmであることを特徴とする。上記のLaは、0.1mm未満であることが好ましく、Lbは、0.05mm未満であることが好ましい。点a’から点b’までの基材の表面のうちの10μmの領域において、クラックを3~5本有することが好ましい。点a’から点b’までの基材の表面のうちの長さ10μmの領域あたりにポアが2~6個であることが好ましい。被膜は、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、およびSiからなる群より選ばれる1種以上の元素と、炭素、窒素、酸素、および硼素からなる群より選ばれる1種以上の元素との化合物からなることが好ましい。被膜は、3μm以上30μm以下の厚みであることが好ましい。硬質相は、周期律表のIVa族元素、Va族元素、またはVIa族元素の炭化物、窒化物、および炭窒化物からなる群より選ばれる1種以上の化合物と、炭化タングステンとからなるか、または炭化タングステンからなることが好ましい。結合相は、鉄、コバルト、およびニッケルからなる群より選ばれる1種以上の元素からなることが好ましい。本発明の表面被覆切削工具は、上記のような構成を有することにより、基材と被膜との密着強度に優れ、かつ耐摩耗性または耐欠損性に優れるという効果を示す。<表面被覆切削工具>本発明の表面被覆切削工具は、基材と、該基材表面に形成された被膜とを含む。このような構成を有する本発明の表面被覆切削工具は、たとえばドリル加工用、エンドミル加工用、フライス加工用、旋削加工用、クランクシャフトのピンミーリング加工用等の刃先交換型切削チップとして有用に用いることができるが、これらの用途および形状に限定されるものではない。本発明の表面被覆切削工具は、フライス加工や溝付き材の旋削加工など、断続的な荷重が負荷される切削加工用途において特に適している。<基材>本発明の表面被覆切削工具の基材としては、このような切削工具の基材として知られる従来公知のものを特に限定なく使用することができる。たとえば、超硬合金たとえばWC基超硬合金、WCの他、Coを含み、あるいはさらにTi、Ta、Nb等の炭窒化物等を添加したものも含む、サーメットTiC、TiN、TiCN等を主成分とするもの、高速度鋼、セラミックス炭化チタン、炭化硅素、窒化硅素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、およびこれらの混合体など、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体等をこのような基材の例として挙げることができる。そして本発明の基材は、特に硬質化合物よりなる複数の硬質相通常マトリックスとなると、該硬質相同士を結合する結合相とを含む構造を有したものが好ましく、硬質化合物である金属炭化物の粉末等を焼結して製造される超硬合金がより好ましい。ここで、上記の硬質相としては、たとえば周期律表のIVa族元素、Va族元素、およびVIa族元素のいずれかに属する少なくとも一種の元素の炭化物、窒化物、および炭窒化物からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物と、炭化タングステンと、からなることが好ましい。またあるいは、上記硬質相は、炭化タングステンのみであることが好ましい。なお、周期律表のIVa族元素、Va族元素、およびVIa族元素のいずれかに属する少なくとも一種の元素の炭化物、窒化物、および炭窒化物からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物の具体例としては、TiC、TiN、TaC、NbC、ZrCN、Cr3C2、ZrC、ZrN、TiCN等を挙げることができる。当該化合物と炭化タングステンとの配合比率、および当該化合物を複数配合する場合の各配合比率は特に限定されず、従来公知の配合比率を採用することができる。なおまた、上記硬質相は、上記の硬質化合物の代わりに、サーメット等により構成されるものであってもよい。上記のような化合物で構成される硬質相は、硬質であり、耐摩耗性に優れていることに加えて高温時でも硬度が低下しにくい。このため、本発明の表面被覆切削工具の基材の素材として適している。一方、上記結合相は、上記硬質相同士を結合する作用を有するものであり、たとえば鉄系金属、すなわち鉄、コバルト、およびニッケルからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素により構成されることが好ましい。鉄系元素による結合相は、上記の硬質相、特に金属炭化物よりなる硬質相同士の結合を強化する性質を有している。なお、硬質相がサーメットからなる場合、結合相はコバルト、ニッケル、またはコバルトとニッケルとの合金であることが特に好ましい。本発明において、基材として超硬合金を使用する場合、そのような超硬合金は、組織中に遊離炭素やη相と呼ばれる異常相を含んでいても本発明の効果は示される。なお、本発明で用いる基材は、その表面が改質されたものであっても差し支えない。たとえば、超硬合金の場合はその表面に脱β層が形成されていてもよいし、サーメットの場合には表面硬化層が形成されていてもよく、このように表面が改質されていても本発明の効果は示される。<被膜>本発明の被膜は、1層または複数の層により構成される。すなわち、該被膜は、単一層であってもよいし、複数の層からなる複合層であってもよい。このような被膜を基材表面に形成することにより、耐摩耗性が向上する。特に、被膜が1層で構成されることにより、各層間の界面の数が減少し、耐チッピング性が向上するという効果が得られる。本発明の被膜は、基材上の全面を被覆する態様を含むとともに、部分的に被膜が形成されていない態様をも含み、さらにまた表面被覆切削工具の特定の部分において被膜の一部の積層態様が異なっているような態様をも含む。本発明の被膜としては、従来公知の組成の被膜を特に限定なく採用することができ、たとえば硬質セラミックス、特に周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、およびSiからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素と、炭素、窒素、酸素、および硼素からなる群より選ばれる少なくとも一種の元素とからなる化合物により構成されることが好ましい。これにより、耐摩耗性をより一層向上させることができる。このような化合物としては、より具体的には、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、およびSiからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物、炭酸化物、炭酸窒化物、硼窒化物、および硼炭窒化物からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物が挙げられる。上記化合物の具体例は、TiC、TiCN、TiN、TiSiN、TiSiCN、TiCNO、TiHfN、TiNbN、TiTaN、TiAlN、TiAlCrN、TiAlSiN、TiAlSiCrN、TiBN、TiAlBN、TiSiBN、TiBCN、TiAlBCN、TiSiBCN、CrN、AlN、AlCrN、Al2O3、ZrN、ZrCN、ZrO2、VN、TiO2等を挙げることができ、中でもTiC、TiN、TiCN、またはAl2O3を好適に用いることができる。このような被膜は、3μm以上30μm以下であること被膜が複数の層で構成される場合は全体の厚みを示すが好ましく、より好ましくは7μm以上23μm以下である。上記厚みを3μm以上とすることにより、被膜の耐摩耗性向上の効果を得ることができ、被膜の厚みが厚くなるほど耐摩耗性は向上する。一方、被膜の厚みを30μm以下とすることにより、被膜の耐欠損性を確保することができる。<刃先稜線部における特徴>図1は、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面で切断した場合の本発明の表面被覆切削工具の刃先稜線部周辺の模式的断面図である。本発明の表面被覆切削工具は、上述のように基材1と該基材1上に形成された被膜2とを有するものである。そして、図1に示されるように、すくい面3の中心における被膜2表面の法線と2つの逃げ面4が交差する稜とを含む平面で本発明の表面被覆切削工具を切断した断面において、刃先稜線5からすくい面方向に距離La離れた地点を点aとし、逃げ面方向に距離Lb離れた地点を点bとすると、Laは0.2mm未満であり、Lbは0.1mm未満であり、点aから基材1の表面に垂直に下ろした点を点a’とし、点bから基材1の垂直に下ろした点を点b’とすると、点a’から点b’までの基材1の表面のうちの10μmの領域において、200nm以下の幅のクラックを2~7本有することを特徴とする。このような微小な幅のクラックが基材の表面に存在することにより、基材1と接する被膜2の表面積が大きくなるため、アンカー効果により被膜の密着力を高めることができる。その結果、被膜により耐摩耗性を向上しつつ、被膜のフレーキングに伴う欠損を防止することができ、耐摩耗性および耐欠損性の両方に優れた表面被覆切削工具を得ることができる。上記のクラックの本数は、基材1の表面のうちの10μmの領域において、3~5本であることが好ましい。上記のクラックの幅は、20nm以上であることが好ましい。20nm未満の幅のクラックは上述のアンカー効果を十分に得ることができないからである。上記のクラックの幅は、より好ましくは50nm以上100nm以下である。上記のクラックの幅が200nmを超えると、硬質相同士、または硬質相と結合相との界面におけるクラックが拡大するか、または研削屑が付着する等の理由により、被膜の密着強度が低下するため好ましくない。また、200nm以下の幅のクラックの本数が1本以下であると、アンカー効果を十分に得ることができず、密着強度が低下することになる。また、クラックの本数が8本以上であると、クラックの集積が助長され、突発的な欠損が発生する可能性がある。また、クラックの深さは、0.02μm以上10μm以下であることが好ましく、より好ましくは0.05μm以上6μm以下である。0.02μm未満であると、アンカー効果の発現に寄与しない可能性があり、10μmを超えると、その部分を起点とした欠損が生じやすくなるためである。また、本発明は、点a’から点b’までの基材の表面のうちの長さ10μmの領域あたりポアが2~10個あり、該ポアは、基材と被膜との界面に向けて次第に直径が狭くなる空洞であり、該界面におけるポアの直径が0.08~3μmであってもよい。かかるポアの個数は2~6個であることが好ましい。このような微小な径のポアが基材の表面に存在することにより、切削加工時に生じるクラックが進展しても、ポアによってクラックの応力集中が緩和されるため靭性を高めることができる。その結果、被膜の耐摩耗性を向上しつつ、被膜のフレーキングに伴う欠損を防止することができ、耐摩耗性および耐欠損性の両方に優れた表面被覆切削工具を得ることができる。このように本発明は、点a’から点b’までの基材の表面のうちの任意の長さ10μmの領域に2~10個のポアを有していることを特徴とするものであるが、好ましくは基材の表面のうちの全ての長さ10μmの領域において2~10個のポアを有することが好ましい。なお、本発明におけるポアとは、基材と被膜との界面に向けて次第に直径が狭くなる空洞であるもののみならず、基材と被膜との界面に向けて直径が均一の空洞も含み得るものである。一方、クラックは、基材内部から基材と被膜との界面に向けて空洞の直径が次第に広くなるものを意味する。上記のポアの直径が0.08μm未満であると、クラックの応力集中を緩和する機能を発揮することができず、耐欠損性が低下する。また、ポアの直径が3μmを超えると、被膜の密着強度が低下するため、突発的な欠損を招くおそれがある。また、長さ10μmの領域あたりポアが1個以下であると、切削加工時に生じる亀裂の進展を抑制することができず、耐欠損性が低下することがある。長さ10μmの領域あたりポアが11個以上であると、被膜の密着力が低下するため、被膜のフレーキングを引き起こす可能性がある。また、ポアの深さは、0.01μm以上10μm以下であることが好ましく、より好ましくは0.05μm以上5μm以下である。0.01μm未満であると、亀裂の進展を抑制する効果を発揮せず、10μmを超えると、被膜の密着強度が低下することになるため好ましくない。ここで、本発明における刃先稜線と刃先稜線部とは異なった概念を示す。刃先稜線は、本発明の表面被覆切削工具10基材1表面に被膜2が形成されているの上記断面において、すくい面3と逃げ面4とが交差する稜を示すものであるが、このような稜はホーニング処理により加工されているため現実には存在せず、したがって本発明においては、図1に示したようにかかる断面においてすくい面3と逃げ面4とをそれぞれ直線で近似し、その直線を延長した場合に両延長線が交差する交点を刃先稜線5とする。これに対し、刃先稜線部とは、切削加工時において被削材の切削に最も関与する部位のひとつであり、上記刃先稜線5の周辺部を示すものであるが、本発明においては、上記断面においてすくい面3と逃げ面4とをそれぞれ直線で近似した場合に、ホーニング処理により当該直線が屈曲する点を結んだ領域すなわち被膜2表面におけるすくい面3の屈曲点から逃げ面4の屈曲点までの領域を刃先稜線部本発明では単に刃先と呼ぶこともあるとする。なお、上記点aおよび点bを、それぞれすくい面3の屈曲点および逃げ面4の屈曲点と一致させることが好ましいが、これらが一致しない場合であっても本発明の範囲を逸脱するものではない。一方、上記で規定される平面に関し、すくい面の中心とはすくい面の幾何学的な意味での中心を意味し、すくい面の中央部に当該表面被覆切削工具を取り付けるための貫通孔が開けられている場合は、その貫通孔が開けられていないと仮定した場合のすくい面の幾何学的な意味での中心を意味する。また、2つの逃げ面が交差する稜とは、2つの逃げ面が交差する稜を意味するが、この稜が明瞭な稜を形成しない場合は、両逃げ面をそれぞれ幾何学的に拡大した場合に両者が交差する仮定的な稜を意味するものとする。なお、このように規定される平面が、1個の表面被覆切削工具に2以上存在する場合は、いずれか1の平面を選択するものとする。さらに、本発明においては、図1に示したように、上記断面における被膜2の表面において、刃先稜線5からすくい面3方向に距離La離れた地点を点aとし、逃げ面4方向に距離Lb離れた地点を点bとする場合、該Laは0.2mm未満であり、該Lbは0.1mm未満であることを特徴とする。これにより切削に最も関与する部分の刃先強度を増強させることができる。その結果、被膜によって耐摩耗性を向上しつつ、被膜の脱落やチッピングを防ぐことができ、優れた耐摩耗性と優れた耐欠損性とを得ることができる。上記Laが0.2mm以上である場合、または上記Lbが0.1mm以上である場合、被膜と基材との密着性が低下する。このため、上記Laは、0.1mm未満であることがより好ましく、上記Lbは、0.05mm未満であることがより好ましい。<製造方法>本発明の表面被覆切削工具は、たとえば次のようにして製造することができる。まず、硬質化合物よりなる複数の硬質相と、硬質相同士を結合する結合相とを含む基材を準備する。続いて、この基材に対して、ブラシまたはプラスティックメディアを用いて、基材の刃先稜線に相当する部位をホーニング処理する。そして、ホーニング処理後に、ショットピーニングを用いてアルミナ等のメディアを基材に衝突させる。かかるショットピーニング処理を施すことにより、被膜に200nm以下の幅のクラックを形成するための予備亀裂を発生させるか、または、基材の表面に0.08~3μmの直径のポアを形成するための核を形成することができる。ショットピーニング処理は、微小クラックを発生しやすくするために、比較的硬度が高い材料からなるメディアを用いることが好ましく、たとえばSiC、TiC、ダイヤモンド等からなるメディアが好適である。また、ショットピーニング処理は、ポアを形成するための核を発生しやすく、かつ基材へのダメージが少ないという観点から、比較的硬度が低い材料からなるメディアを用いることが好ましく、たとえばアルミナ、ジルコニア等からなる材料が好適である。続いて、基材をアルコール液中に浸して、基材の表面に超音波を照射する。該超音波の周波数を25kHzとしたときには、超音波の出力が300~600Wに調整することが好ましく、処理時間が5~15分であることが好ましい。このような条件で超音波処理を行なうことにより、基材の表面の10μmの領域に200nm以下の幅のクラックを2~7本形成することができ、もって基材と被膜との密着強度を高めることができる。なお、基材1の表面には上記のクラックのみならず、微小なポアが存在しても本発明を逸脱するものではなく本発明の効果を発揮する。一方、上記の超音波処理を行なわない場合は、基材の表面に200nm以下のクラックを形成することができず、基材と被膜との密着強度を向上させることができない。また、超音波の出力が300W未満であるか、または超音波の処理時間が5分未満であると、基材の表面の10μmの領域にクラックを形成する本数が1本以下となり所望のアンカー効果を十分に得ることができず、超音波の出力が600Wを超えるか、または超音波の処理時間が15分を超えると、基材の表面にクラックを形成する本数が8本を超えるため、耐欠損性に劣る可能性がある。上記の超音波の出力は、600~900Wに調整し、超音波の周波数を25kHzとして10~30分程度の処理時間で処理を行なってもよい。このような条件で超音波処理を行なうことにより、基材の表面に0.08~3μmの直径のポアを形成することができ、もって基材と被膜との密着強度を高めることができる。なお、基材1の表面には上記のポアのみならず、200nm以下の幅のクラックが存在しても本発明を逸脱するものではない。一方、上記の超音波処理を行なわない場合は、基材の表面に上述のポアを形成することができないため、基材と被膜との密着強度を向上させることができず、また耐欠損性も向上しない。次いで、基材の表面に被膜を形成する。被膜は、たとえばチャンバ内に基材を配置し、CVD法などの気相合成法を用いて、800°C以上1100°C以下の温度MTmoderatetemperature法の場合は800°C以上1050°C以下の温度で基材上に成膜される。特にCVD法により形成した被膜は、基材との密着強度が非常に強いため、被膜を厚くすることができ、耐摩耗性を向上することができる。また、CVD法の代わりに、イオンプレーティング法やイオンスパッタリング法などの物理的蒸着法を用いてもよい。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>JISJapaneseIndustrialStandardに規定されるJISB41201998CNMG120408の切削工具形状を有する超硬合金母材を基材として準備した。なお、この基材は、後述の試料A1~A6毎に3個ずつ計18個準備した。また、この基材の組成は、89.0質量のWCと、8.0質量のCoと、3.0質量のTiCとにより構成されている。そして、この基材の刃先稜線に対してSiCブラシ等を用いてホーニング処理を施した。次いで、このようにホーニング処理された各試料ただし、試料A2を除くの基材に対し、SiCからなるメディアを用いてショットピーニング処理を施した。一方、試料A2の基材には、ショットピーニング処理を施さなかった。その後、各試料A1を除くの基材をアルコール液中に浸し、周波数25kHz、出力400Wの超音波を5~20分間照射した。次に、この基材の表面上に被膜をCVD法により形成した。該被膜は、まず基材表面と接するように1.0μmの厚みを有するTiNを形成し、その上に順次、10.0μmの厚みを有するMTmoderatetemperature-TiCN、1.0μmの厚みを有するTiN、4.0μmの厚みを有するAl2O3、および1.5μmの厚みを有するTiNをこの順に形成した。このようにして得られた各試料表面被覆切削工具のうち、試料毎に1個ずつ、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面に沿って試料を切断し、その断面を機械研磨した。そして、研磨面として露出した断面の基材と被膜とが接する界面近傍を、走査電子顕微鏡を用いて10000倍の倍率で観察することにより、研磨面における基材の表面にあるクラックの本数を数え、さらにクラックの幅を測定した。これらの結果を表1に示す。表1中、クラック幅の項は、10nm以上の幅を有するクラックの幅を10箇所測定した平均値を示し、クラック密度の項は、基材の表面の10μmの領域における10~200nmの幅のクラックの個数を示す。一方、上記で切断しなかった試料のうち、試料毎に1個ずつを用いて以下の条件により耐摩耗性を評価した。さらに、また残りの試料について、各試料毎に1個ずつを用いて以下の条件により耐欠損性耐チッピング性を評価した。これらの結果を同じく以下の表1に示す。なお、耐欠損性は、チッピングまたは欠損するまでの時間衝撃時間を測定することにより評価した。<耐摩耗性の評価>被削材:SCM435JIS切削速度:300m/min.送り:0.3mm/rev.切込み:1.5mm切削油:湿式切削時間:20min.評価:逃げ面摩耗量を測定該数値が小さい方が耐摩耗性に優れる。<耐欠損性の評価>被削材:SCM435JIS溝入材切削速度:330m/min.送り:0.25mm/rev.切込み:1.5mm切削油:湿式評価:チッピングまたは欠損するまでの時間長い方が耐欠損性に優れる。なお、試料A3の表面被覆切削工具の上記断面を撮影した顕微鏡写真撮影条件:走査型電子顕微鏡を用いて10000倍で撮影を図2に示す。表1中、試料A3~A5が実施例であり、試料A1、A2およびA6が比較例である。表1より明らかなように、本発明の実施例である試料A3~A5は、試料A1およびA2と同等の逃げ面摩耗量の結果が得られている一方で、試料A1およびA2よりもチッピングまたは欠損するまでの時間表1の衝撃時間が飛躍的に長くなっている。一方、試料A6は、試料A3~A5に比し、逃げ面摩耗量が増加し、衝撃時間は短くなっていた。したがって、以上の結果より、本発明の表面被覆切削工具は、耐摩耗性と耐欠損性との両者において優れていることが確認できた。<実施例2>JISJapaneseIndustrialStandardに規定されるJISB41201998CNMG120408の切削工具形状を有する超硬合金母材を基材として準備した。なお、このような基材は、後述の各試料B1~B6毎に3個ずつ計18個準備した。また、この基材の組成は、88.0wtのWCと、5.0wtのCoと、3.0wtのTiCと、2.0wtのTaCと、2.0wtのNbCとにより構成されている。そして、この基材の刃先稜線部に対してSiCブラシ等を用いてホーニング処理を施した。次いで、このようにホーニング処理された各試料ただし、試料B2を除くの基材に対し、SiCからなるメディアを用いてショットピーニング処理を施した。一方、試料B2の基材には、ショットピーニング処理を施さなかった。その後、各試料の基材をアルコール液中に浸し、周波数25kHz、出力200~700Wの超音波を10分間照射した。次に、この基材の表面上に被膜を形成した。この被膜は、CVD法により形成し、まず基材表面と接するように0.5μmの厚みを有するTiNを形成し、その上に順次、10.0μmの厚みを有するMT-TiCN、1.0μmの厚みを有するTiBN、6.0μmの厚みを有するAl2O3、および1.5μmの厚みを有するTiNをこの順に成膜した。このようにして得られた各試料表面被覆切削工具のうち、試料毎に1個ずつ、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面に沿って試料を切断し、その断面を機械研磨した。そして、研磨面として露出した断面の被膜を、走査電子顕微鏡を用いて10000倍で観察することにより、研磨面の表面にあるクラックの本数を数え、さらにクラックの幅を測定した。これらの結果を表2に示す。表2中、クラック幅の項は、10nm以上の幅を有するクラックの幅を10箇所測定した平均値を示し、クラック密度の項は、基材の表面の10μmの領域における10~200nmの幅のクラックの個数を示す。一方、上記で切断しなかった試料のうち、各試料毎に1個ずつを用いて実施例1と同じ条件により耐摩耗性を評価した。さらに、また残りの試料について、各試料毎に1個ずつを用いて実施例1と同じ条件により耐欠損性耐チッピング性を評価した。これらの結果を同じく以下の表2に示す。表2中、試料B3~B5が実施例であり、試料B1、B2、およびB6が比較例である。表2より明らかなように、本発明の実施例である試料B3~B5は、試料B1およびB2と同等の逃げ面摩耗量の結果が得られている一方で、試料B1およびB2よりもチッピングまたは欠損するまでの時間表2の衝撃時間が飛躍的に長くなっている。一方、試料B6は、試料B3~B5に比し、逃げ面摩耗量が増加し、衝撃時間は短くなっていた。したがって、以上の結果より、本発明の表面被覆切削工具は、耐摩耗性と耐欠損性との両者において優れていることが確認できた。<実施例3>JISJapaneseIndustrialStandardに規定されるJISB41201998CNMG120408の切削工具形状を有する超硬合金母材を基材として準備した。なお、この基材は、後述の試料C1~C6毎に3個ずつ計18個準備した。また、この基材の組成は、89.0質量のWCと、8.0質量のCoと、3.0質量のTiCとにより構成されている。そして、この基材の刃先稜線に対してSiCブラシ等を用いてホーニング処理を施した。次いで、このようにホーニング処理された各試料ただし、試料C2を除くの基材に対し、メディアとしてアルミナを用いてショットピーニング処理を施した。一方、試料C2の基材には、ショットピーニング処理を施さなかった。その後、各試料C1を除くの基材をアルコール液中に浸し、周波数25kHz、出力700Wの超音波を0~35分間照射した。次に、この基材の表面上に被膜をCVD法により形成した。このようにして得られた各試料表面被覆切削工具のうち、試料毎に1個ずつ、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面に沿って試料を切断し、その断面を機械研磨した。そして、研磨面として露出した断面の基材と被膜とが接する界面近傍を、走査電子顕微鏡を用いて10000倍の倍率で観察することにより、研磨面における基材の表面にあるポアの直径および個数を数えた。これらの結果を表3に示す。表3中、ポア直径の項は、10個のポアの直径を測定した平均値を示し、ポア密度の項は、基材の表面の長さ10μmの領域におけるポアの個数を示す。なお、試料C3の表面被覆切削工具の上記断面を撮影した顕微鏡写真撮影条件:走査型電子顕微鏡を用いて10000倍で撮影を図3に示す。一方、上記で切断しなかった試料のうち、試料毎に1個ずつを用いて以下の条件により耐摩耗性を評価した。さらに、また残りの試料について、試料毎に1個ずつを用いて以下の条件により耐欠損性耐チッピング性を評価した。これらの結果を同じく以下の表3に示す。なお、耐欠損性は、チッピングまたは欠損するまでの時間衝撃時間を測定することにより評価した。<耐摩耗性の評価>被削材:SCM435JIS切削速度:300m/min.送り:0.3mm/rev.切込み:1.5mm切削油:乾式切削時間:20min.評価:逃げ面摩耗量を測定該数値が小さい方が耐摩耗性に優れる。<耐欠損性の評価>被削材:SCM435JIS溝入材切削速度:300m/min.送り:0.25mm/rev.切込み:1.5mm切削油:湿式評価:チッピングまたは欠損するまでの時間長い方が耐欠損性に優れる。表3中、試料C3~C5が実施例であり、試料C1、C2およびC6が比較例である。表3より明らかなように、本発明の実施例である試料C3~C5は、試料C1およびC2と同等の逃げ面摩耗量の結果が得られている一方で、試料C1およびC2よりもチッピングまたは欠損するまでの時間表3の衝撃時間が飛躍的に長くなっている。一方、試料C6は、試料C3~C5に比し、逃げ面摩耗量が増加し、衝撃時間は短くなっていた。したがって、以上の結果より、本発明の表面被覆切削工具は、耐摩耗性と耐欠損性との両者において優れていることが確認できた。<実施例4>JISJapaneseIndustrialStandardに規定されるJISB41201998CNMG120408の切削工具形状を有する超硬合金母材を基材として準備した。なお、このような基材は、後述の各試料D1~D6毎に3個ずつ計18個準備した。また、この基材の組成は、88.0wtのWCと、5.0wtのCoと、3.0wtのTiCと、2.0wtのTaCと、2.0wtのNbCとにより構成されている。そして、この基材の刃先稜線に対してSiCブラシ等を用いてホーニング処理を施した。次いで、このようにホーニング処理された各試料ただし、試料D2を除くの基材に対し、メディアとしてアルミナを用いて、ショットピーニング処理を施した。一方、試料D2の基材には、ショットピーニング処理を施さなかった。その後、各試料の基材をアルコール液中に浸し、周波数25kHz、出力500~1000Wの超音波を15分間照射した。次に、この基材の表面上に被膜をCVD法により形成した。この被膜は、まず基材表面と接するように0.5μmの厚みを有するTiNを形成し、その上に順次、10.0μmの厚みを有するMT-TiCN、1.0μmの厚みを有するTiBN、6.0μmの厚みを有するAl2O3、および1.5μmの厚みを有するTiNをこの順に成膜した。このようにして得られた各試料表面被覆切削工具のうち、試料毎に1個ずつ、すくい面の中心における被膜表面の法線と2つの逃げ面が交差する稜とを含む平面に沿って試料を切断し、その断面を機械研磨した。そして、研磨面として露出した断面の被膜を、走査電子顕微鏡を用いて10000倍で観察することにより、研磨面の表面にあるポアの個数を数え、さらにポアの直径を測定した。これらの結果を表4に示す。表4中、ポア直径の項は、10個のポアの直径を測定した平均値を示し、ポア密度の項は、基材の表面の長さ10μmの領域におけるポアの個数を示す。一方、上記で切断しなかった試料のうち、各試料毎に1個ずつを用いて実施例3と同じ条件により耐摩耗性を評価した。さらに、また残りの試料について、各試料毎に1個ずつを用いて実施例3と同じ条件により耐欠損性耐チッピング性を評価した。これらの結果を同じく以下の表4に示す。表4中、試料D3~D5が実施例であり、試料D1、D2、およびD6が比較例である。表4より明らかなように、本発明の実施例である試料D3~D5は、試料D1およびD2と同等の逃げ面摩耗量の結果が得られている一方で、試料D1およびD2よりもチッピングまたは欠損するまでの時間表4の衝撃時間が飛躍的に長くなっている。一方、試料D6は、試料D3~D5に比し、逃げ面摩耗量が増加し、衝撃時間は短くなっていた。したがって、以上の結果より、本発明の表面被覆切削工具は、耐摩耗性と耐欠損性との両者において優れていることが確認できた。以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。