取鍋精錬を行なうために円形の底面に一個の底吹きプラグを設置した取鍋精錬装置であって、前記底吹きプラグを前記底面の中心から離れた位置に設置するとともに、該底吹きプラグの位置に近い側の側壁面に、該側壁面の周方向に沿って凸条に形成された整流部を設けたことを特徴とする取鍋精錬装置。取鍋精錬を行なうために円形の底面に複数個の底吹きプラグを設置した取鍋精錬装置であって、前記底吹きプラグの少なくとも一個を前記底面の中心から離れた位置に設置するとともに、該底吹きプラグの位置に近い側の側壁面に、該側壁面の周方向に沿って凸条に形成された整流部を設けたことを特徴とする取鍋精錬装置。請求項1または2に記載の取鍋精錬装置を用いて精錬を行なうことを特徴とする取鍋精錬方法。ところで、上述のように、取鍋底吹きガス攪拌は、アルゴンや窒素等の不活性ガスの浮力を利用した攪拌手段である。よって、ガスの浮上によって生成される溶鋼の流れは、プラグから真上に向かう上昇流となる。この上昇流は、やがて浴面に達すると水平方向に向きを変え、取鍋側壁にぶつかる地点で下降流となる。このように、取鍋内部の溶鋼の流れは、基本的に上昇と下降とを繰り返す流れとなり、取鍋内部をかき回すような水平方向の旋回成分は含まれていない。そのため、取鍋底吹きガス攪拌をより効果的に実施するには、溶鋼の流れに水平方向の旋回成分を付与できればよい。例えば、特許文献3記載の技術では、複数個のプラグからのガス流量を時系列に変化させることで溶鋼の流れに水平方向の旋回成分を与えることが試みられている。しかし、ガス流量に変化を与えるためには、機械式の可動部を有する複雑な装置を必要とするという問題がある。そこで、本発明は、このような問題点に着目してなされたものであって、複雑な装置を用いずに取鍋内部の溶鋼の流れに水平方向の旋回成分を付与し得る取鍋精錬装置およびこれを用いた取鍋精錬方法を提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本発明のうち第一の発明は、取鍋精錬を行なうために円形の底面に一個の底吹きプラグを設置した取鍋精錬装置であって、前記底吹きプラグを前記底面の中心から離れた位置に設置するとともに、該底吹きプラグの位置に近い側の側壁面に、該側壁面の周方向に沿って凸条に形成された整流部を設けたことを特徴とする。また、本発明のうち第二の発明は、取鍋精錬を行なうために円形の底面に複数個の底吹きプラグを設置した取鍋精錬装置であって、前記底吹きプラグの少なくとも一個を前記底面の中心から離れた位置に設置するとともに、該底吹きプラグの位置に近い側の側壁面に、該側壁面の周方向に沿って凸条に形成された整流部を設けたことを特徴とする。また、本発明のうち第三の発明は、取鍋精錬方法であって、本発明のうち第一の発明または第二の発明に係る取鍋精錬装置を用いて精錬を行なうことを特徴とする。本発明に係る取鍋精錬装置およびこれを用いた取鍋精錬方法によれば、底吹きプラグを底面の中心部から離れた位置に設置し、該底吹きプラグの位置に近い側の側壁面に、該側壁面の周方向に沿って凸条に形成された整流部を設けたので、この凸条をなす整流部によって、取鍋内部の溶鋼の流れに水平方向の旋回成分を付与することができる。そして、この整流部は、単純な凸条としているため、複雑な装置を用いずに取鍋内部の溶鋼の流れに水平方向の旋回成分を付与することができる。以下、本発明の一実施形態について、図面を適宜参照しつつ説明する。図1aおよびbに、本発明に係る取鍋精錬装置の一実施形態を示す。なお、同図の例は、取鍋精錬装置以下、取鍋ともいう1に150トンの溶鋼2が保持された状態で、底吹きプラグ3からArガス4を1000L/min吹き込んでいる取鍋精錬の操業の様子を示している。取鍋1は、円形の底面1aと、この底面1aの周囲を囲繞する側壁面1bとを有する容器であり、底面1aには、一個の底吹きプラグ3が設置されている。この底吹きプラグ3は、底面1aの中心Oから離れた位置距離Rを有しているに設置されている。さらに、この取鍋1は、底吹きプラグ3の位置に近い側の側壁面1bに、この側壁面1bの周方向に沿って凸条に形成された整流部5を設けている。ここで、整流部5の凸条の高さはh、長さはW、底面1aに近い側の端部の距離dである。なお、凸条の厚みは、溶鋼2の流れに対して整流部5を固定できる厚みであればよく、実質的な寸法の規定はない。しかし、この整流部5を耐火レンガで構成するとした場合、例えば130mm程度の厚みとすることが考えられるが、これに限定されるものではない。この整流部5は、側壁面1bの周方向に沿って凸条をなす形状であれば種々の形状を採用可能であるが、本実施形態の整流部5としては、正面視が矩形板状の整流板を耐火煉瓦によって側壁面1bの周方向に沿って立設して凸条としている。また、正面視同図aにおいて、底面1aに対する整流部5がなす角度θについても、種々の角度を設定可能であるが、溶鋼2の流れに十分な旋回流を与えつつ、流れの速度を低下させないことが条件となるため、角度θは15度~60度程度が好ましい値である。本実施形態では、側壁面1bに設置された整流部5は、底面1aに対する角度θとして、45度の角度が付けられている。次に、この取鍋1およびこれを用いた取鍋精錬方法の作用効果について説明する。従来の取鍋では、底吹きプラグを起点として上昇する溶鋼の流れは、浴面に達すると水平方向に向きを変え、取鍋側壁にぶつかる地点で下降流となる。そのため、溶鋼の流れは、おおまかには底吹きプラグの位置と取鍋底面の中心を通る平面に平行な向きに流れることになる。これに対し、この取鍋精錬装置1によれば、上述したように、底吹きプラグ3を底面1aの中心Oから離れた位置に設置し、この底吹きプラグ3の位置に近い側の側壁面1bに、この側壁面1bの周方向に沿って凸条に形成された整流部5を設けたので、この整流部5によって、取鍋1内部の溶鋼2の流れに水平方向の旋回成分を付与することができる。そして、この凸条をなす整流部5は、上述したような単純な形状とすることができるため、複雑な装置を用いずに取鍋1内部の溶鋼2の流れに水平方向の旋回成分を付与することができる。本発明の効果を確認するために、数値熱流体解析シミュレーションにより溶鋼の均一混合時間を調べた。150トンの溶鋼2のうち、底面1aの中心O付近に存在する0.45の溶鋼2に、他の溶鋼と区別するためのマーキングを行ない、マーキングされた溶鋼2がどのように広がっていくかを調べた。なお、本シミュレーションの条件は、湯面高さを約2000mmとし、この湯面高さでの取鍋1の内径を約3800mm、底面1aでの取鍋1の内径を3400mm、整流部5の凸条の高さhを150mm、凸条の長さWを2800mm、底面1aに近い側の端部の距離dを300mmとした。シミュレーションは、まず、150トンの溶鋼2を20万個のコントロールボリュームに分割し、それぞれのコントロールボリュームにおいて、マーキングされた溶鋼2の濃度を調べた。このうち、マーキングされた溶鋼2の濃度の最小値と最大値を求め、最小値を最大値で割ったものを混合率とした。図2は、上述のようにマーキングされた溶鋼2の混合率の時間推移を示したものである。横軸は攪拌開始からの時間、縦軸は混合率を示している。なお、同図においては、底面1aに対する整流部5がなす角度θについて、θを15度、45度、および60度に設定した3通りの試験の例をあわせて示している。同図に示すように、整流部5を設置した場合には、設置しない場合に比べて、より短時間に取鍋1内部の溶鋼を均一に攪拌することができることがわかる。なお、本発明に係る取鍋精錬装置およびこれを用いた取鍋精錬方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しなければ種々の変形が可能なことは勿論である。例えば、上記実施形態では、一個の底吹きプラグ3を底面1aに設置した例で説明したが、これに限らず、例えば、底面1aに複数個の底吹きプラグ3を設置した取鍋1に対しても本発明を採用可能である。この場合には、複数個の底吹きプラグ3のうち、少なくとも一個を底面1aの中心Oから離れた位置に設置するとともに、この底吹きプラグ3のの位置に近い側の側壁面1bに、この側壁面1bの周方向に沿って凸条に形成された整流部5を設ければよい。