プロペン、分子状酸素および少なくとも1種の不活性ガスを含有し、O2:C3H6のモル比1以上で分子状酸素およびプロペンを含有する反応ガス出発混合物1を、最初に、第1反応工程で、高めた温度で、固定床触媒の活性材料が、モリブデンおよび/またはタングステンおよびビスマス、テルル、アンチモン、錫および/または銅を含有する少なくとも1種の複合金属酸化物である第1固定床触媒上を、プロペン変換率が一回の通過で90モル以上であり、これに伴って生じるアクロレイン形成およびアクリル酸副生成物形成の選択率が一緒に90モル以上であるように通過させ、第1反応工程を出る生成物ガス混合物の温度を、場合により直接的および/または間接的冷却により低下し、および場合により分子状酸素および/または不活性ガスを生成物ガス混合物に添加し、および生成物ガス混合物を、アクロレイン、分子状酸素および少なくとも1種の不活性ガスを含有し、O2:C3H4Oのモル比05以上で分子状酸素およびアクロレインを含有する反応ガス出発混合物2として、引き続き第2反応工程で、高めた温度で、固定床触媒の活性材料がモリブデンおよびバナジウムを含有する少なくとも1種の複合金属酸化物である第2固定床触媒上を、アクロレイン変換率が一回の通過で90モル以上であり、2つの反応工程にわたり均衡化されたアクリル酸形成の選択率が、反応したプロペンに対して80モル以上であるように通過させる、プロペンをアクリル酸に接触気相酸化する方法において、a第1固定床触媒への反応ガス出発混合物1に含まれるプロペンの負荷量が触媒床lh当たりプロペン160Nl以上であり、b第2固定床触媒への反応ガス出発混合物2に含まれるアクロレインの負荷量が触媒床lh当たりアクロレイン140Nl以上であり、かつc第1固定床触媒の触媒成形体の形状および第2固定床触媒の触媒成形体の形状がリング状であり、ただしリング外径が2~11mmであり、リング長さが2~11mmであり、かつリングの壁厚が1~5mmであることを特徴とする、プロペンをアクリル酸に接触気相酸化する方法。プロペン、分子状酸素および少なくとも1種の不活性ガスを含有し、O2:C3H6のモル比1以上で分子状酸素およびプロペンを含有する反応ガス出発混合物1を、第1反応工程で、高めた温度で、固定床触媒の活性材料がモリブデンおよび/またはタングステンおよびビスマス、テルル、アンチモン、錫および/または銅を含有する少なくとも1種の複合金属酸化物である第1固定床触媒上を、プロペン変換率が一回の通過で90モル以上であり、これに伴って生じるアクロレイン形成およびアクリル酸副生成物形成の選択率が一緒に90モル以上であるように通過させる、プロペンをアクロレインおよび/またはアクリル酸に接触気相酸化する方法において、a固定床触媒への反応ガス出発混合物1に含まれるプロペンの負荷量が触媒床lh当たりプロペン160Nl以上であり、b固定床触媒の触媒成形体の形状がリング状であり、ただしリングの外径が2~11mmであり、リング長さが2~11mmであり、かつリングの壁厚が1~5mmであることを特徴とする、プロペンをアクロレインおよび/またはアクリル酸に接触気相酸化する方法。本発明の課題は、固定触媒床への出発物質の高い負荷量および出発物質の決められた変換率で、固定触媒床の一回の通過で所望の化合物、アクリル酸のきわめて高い選択率を生じる、冒頭に記載の接触固定床気相酸化の2つの固定触媒床に使用される触媒成形体の形状を選択することである。その際以下の技術水準から出発することができる。不活性希釈ガスの主成分として窒素を使用し、更に反応帯域に存在し、この反応帯域に均一に、すなわち固定触媒床に化学的に均一な組成を有する固定床触媒を使用し、反応帯域の温度を反応帯域にわたり均一な値に保持するこの場合に反応帯域の温度は、この方法を化学反応の不在で実施する場合に、反応帯域に存在する固定触媒床の温度を意味し、この温度が反応帯域内部で一定でない場合は、この場合の反応帯域の温度の語は、反応帯域の触媒床の温度の数平均を意味すると理解されることを特徴とする、プロペンからアクロレインもしくはアクロレインからアクリル酸を生じる接触固定床気相酸化の従来の方法は、適用できる固定触媒床へのプロペンまたはアクロレインの負荷量を一般にかなり低い値に制限する。従って固定触媒床に使用されるプロペン負荷量は、一般に触媒床lh当たりプロペン155Nl以下である例えばEP-A15565号最大プロペン負荷量=プロペン120Nl/lh、DE-C2830765号最大プロペン負荷量=プロペン945Nl/lh、EP-A804465号最大プロペン負荷量=プロペン128Nl/lh、EP-B279374号最大プロペン負荷量=プロペン112Nl/lh、DE-C2513405号最大プロペン負荷量=プロペン110Nl/lh、DE-A3300044号最大プロペン負荷量=プロペン112Nl/lhおよびEP-A575897号最大プロペン負荷量=プロペン120Nl/lhを参照。更にドイツ特許DE-C第3338380号の実質的にすべての例において、最大プロペン負荷量はプロペン126Nl/lhであり、この文献の例3においてのみ162Nl/lhのプロペン負荷量が実現され、使用される触媒成形体は専ら活性材料からなり、長さ7mmおよび直径5mmを有する中実シリンダーである。欧州特許EP-B第450596号には構造化された触媒床を使用し、その他は従来の方法によるプロペン2025Nl/lhの触媒床へのプロペン負荷量が記載されている。使用される触媒成形体は球状のシェル触媒である。欧州特許EP-A第293224号には分子状窒素を完全に含まない不活性希釈ガスを使用する、プロペン160Nl/lhより多いプロペン負荷量が記載されている。この場合に使用される触媒の形状は記載されていない。欧州特許EP-A第253409号および相当する欧州特許EP-A第257565号には、分子状窒素より高いモル熱容量を有する不活性希釈ガスを使用する場合に、反応ガス出発混合物中のプロペンの割合を増加できることが記載されている。しかしながら2つの前記刊行物においても触媒床の実現される最大プロペン負荷量はプロペン140Nl/lhである。2つの刊行物のいずれも使用される触媒形状に関する情報を提供しない。プロペンからアクロレインを生じる接触固定床気相酸化の従来の方法に相当するやり方で、アクロレインからアクリル酸を生じる接触固定床気相酸化の従来の方法は、一般に固定触媒床へのアクロレイン負荷量をアクロレイン150Nl/触媒lh以下の値に制限する例えばEP-B700893号を参照、使用される触媒成形体は球状シェル触媒である。それぞれ固定床触媒への高いプロペン負荷量および高いアクロレイン負荷量で2つの酸化工程が行われる、プロペンからアクリル酸を生じる2工程の気相酸化は技術水準から実質的に知られていない。前記の欧州特許EP-A第253409号および相当する欧州特許EP-A第257565号は例外である。他の例外は欧州特許EP-A第293224号であり、アクロレイン酸化工程で球状のシェル触媒が使用される。2つの適当な酸化工程で使用される触媒成形体のためのリング形状を使用する基本的な可能性は技術水準から知られている。例えばドイツ特許DE-A第3113179号のリング形状は、できるだけ少ない圧力損失の観点から、発熱性固定床気相酸化のためにごく一般的に想到される。しかしながらこの刊行物は、生成物形成の選択率に関する形状の影響が反応から反応に異なることを指摘する。そのほか、プロペンおよび/またはアクロレインの接触気相酸化のためのリング形状を有するこれらの触媒成形体は、例えば欧州特許EP-A第575897号、ドイツ特許DE-A第19855913号および欧州特許EP-A700893号に記載されている。しかしながら、すべての場合にリング形状を有する触媒成形体の使用は出発物質の低い負荷量に制限された。従って本発明は、プロペン、分子状酸素および少なくとも1種の不活性ガスを含有し、O2:C3H6のモル比1以上で分子状酸素およびプロペンを含有する反応ガス出発混合物1を、最初に、第1反応工程で、高めた温度で、固定床触媒の活性材料が、モリブデンおよび/またはタングステンおよびビスマス、テルル、アンチモン、錫および/または銅を含有する少なくとも1種の複合金属酸化物である第1固定床触媒上を、プロペン変換率が一回の通過で90モル以上であり、これに伴って生じるアクロレイン形成およびアクリル酸副生成物形成の選択率が一緒に90モル以上であるように通過させ、第1反応工程を出る生成物ガス混合物の温度を、場合により直接的および/または間接的冷却により低下し、および場合により分子状酸素および/または不活性ガスを生成物ガス混合物に添加し、および生成物ガス混合物を、アクロレイン、分子状酸素および少なくとも1種の不活性ガスを含有し、O2:C3H4Oのモル比05以上で分子状酸素およびアクロレインを含有する反応ガス出発混合物2として、引き続き第2反応工程で、高めた温度で、固定床触媒の活性材料がモリブデンおよびバナジウムを含有する少なくとも1種の複合金属酸化物である第2固定床触媒上を、アクロレイン変換率が一回の通過で90モル以上であり、2つの反応工程にわたり均衡化されたアクリル酸形成の選択率が、反応したプロペンに対して80モル以上であるように通過させる、プロペンをアクリル酸に接触気相酸化する方法に関し、a第1固定床触媒への反応ガス出発混合物1に含まれるプロペンの負荷量が触媒床lh当たりプロペン160Nl以上であり、b第2固定床触媒への反応ガス出発混合物2に含まれるアクロレインの負荷量が触媒床lh当たりアクロレイン140Nl以上であり、かつc第1固定床触媒の触媒成形体の形状および第2固定床触媒の触媒成形体の形状がリング状であり、ただしリング外径が2~11mmであり、リング長さが2~11mmであり、かつリングの壁厚が1~5mmであることを特徴とする。2つの固定触媒床の触媒成形体のための本発明により適当なリングの形状は欧州特許EP-A第184790号、ドイツ特許DE-A第3113179号、ドイツ特許DE-A第3300044号および欧州特許EP-A第714700号に記載の形状を含む。更に2つの反応工程を有する本発明による適当なリング状の触媒成形体は、中実触媒触媒活性複合金属酸化物材料だけを含有する、シェル触媒リング状担体が外側表面に吸着された触媒活性複合金属酸化物材料の被覆を有するまたは担持触媒リング状担体が吸着された触媒活性複合金属酸化物材料を含有するであってもよい。本発明の方法において、有利には第1反応工程でリング状の中実触媒が使用され、第2反応工程でリング状のシェル触媒が使用される。しかしながら2つの連続する反応工程で、シェル触媒/中実触媒または中実触媒/中実触媒またはシェル触媒/シェル触媒の組み合わせを使用することももちろん可能である。本発明により、有利なシェル触媒は、担体リングが長さ2~10mmまたは3~6mm、外径2~10mmまたは4~8mmおよび壁厚1~4mmまたは1~2mmを有する触媒である。外径7mm×長さ3mm×内径4mmの寸法の担体リングが特に有利である。リング状担体にシェルとして被覆される触媒活性酸化物材料の厚さはごく一般的に10~1000μm、有利には50~500μm、特に100~500μm、特に有利には150~250μmである。本発明により適当なシェル触媒の担体リングの有利な形状に関する前記の記載は、同様に本発明により適当な担持触媒に該当する。本発明により適当な中実触媒リングの場合に、内径が外径の01~07倍であり、長さが外径の05~2倍である触媒リングが特に適している。本発明により使用することができる有利な中実触媒リングは、外径2~10mmまたは3~7mm、内径少なくとも10mm、壁厚1~2mmまたは15mmより大きくないおよび長さ2~10mmまたは3~6mmを有する。本発明により適当な中実触媒リングの場合に、しばしば外径は4~5mmであり、内径は15~25mmであり、壁厚は10~15mmであり、長さは3~6mmである。これは中実触媒が5mm×3mm×2mm、5mm×2mm×2mm、5mm×3mm×3mm、6mm×3mm×3mmまたは7mm×3mm×4mmそれぞれ外径×高さ×内径の寸法の中空シリンダーの形であることを表わす。本発明の方法の適当な固定床触媒1は、活性材料が少なくとも1種のMo、BiおよびFeを含有する複合金属酸化物であるすべての触媒である。これは、ドイツ特許DE-C第3338380号、ドイツ特許DE-A第19902562号、欧州特許EP-A第15565号、ドイツ特許DE-C第2380765号、欧州特許EP-A第807465号、欧州特許EP-A第279374号、ドイツ特許DE-A第3300044号、欧州特許EP-A第575897号、米国特許US-A第4438217号、ドイツ特許DE-A第19855913号、WO98/24746号、ドイツ特許DE-A第19746210号一般式IIの酸化物、特開平3/294239号、欧州特許EP-A第293224号、および欧州特許EP-A第700714号に記載されている、原則的にすべての複合金属酸化物を固定床触媒1の活性材料として使用できることを意味する。これは、特にこれらの刊行物の実施例に該当し、このうち欧州特許EP-A第15565号、欧州特許EP-A第575897号、ドイツ特許DE-A第19746210号、ドイツ特許DE-A第19855913号の実施例が特に有利である。これに関して、欧州特許EP-A第15565号の例1cによる複合金属酸化物活性材料および相当する方法で製造しなければならないが、組成Mo12Ni6.5Zn2Fe2Bi1P0.0065K0.06Ox10SiO2を有する活性材料が特に記載されるべきである。選択される本発明により適当な固定床触媒は、中空シリンダーリングの形の中実触媒として5mm×3mm×2mm外径×長さ×内径の寸法を有するドイツ特許DE-A第19855913号の番号3の例化学量論:Mo12Co7Fe3Bi0.6K0.08Si1.6Oxおよびドイツ特許DE-A第19746210号の例1による複合金属酸化物IIを含有する中実触媒である。他の例は米国特許US-A第4438217号のリング状中実複合金属酸化物触媒である。後者は特にこれらの中空シリンダーが5mm×2mm×2mm、または5mm×3mm×2mm、または6mm×3mm×3mm、または7mm×3mm×4mmそれぞれ外径×長さ×内径の寸法を有する場合に適用される。固定床触媒1として適当な多数の複合金属酸化物活性材料は、一般式I:Mo12BiaFebX1cX2dX3eX4fOnI式中、X1はニッケルおよび/またはコバルトであり、X2はタリウム、アルカリ金属および/またはアルカリ土類金属であり、X3は亜鉛、燐、砒素、ホウ素、アンチモン、錫、セリウム、鉛および/またはタングステンであり、X4は珪素、アルミニウム、チタンおよび/またはジルコニウムであり、aは05~5であり、bは001~5、有利には2~4であり、cは0~10、有利には3~10であり、dは0~2、有利には002~2であり、eは0~8、有利には0~5であり、fは0~10であり、およびnは一般式Iの酸素以外の元素の原子価および頻度数により決定される数であるに包括される。前記材料は自体公知の方法により得られ例えばDE-A4023239を参照、本発明により、例えばそのままリングに成形するか、またはリング状シェル触媒、すなわち活性材料で被覆したリングに予備成形された不活性担体の形で使用する。原則的に、固定床触媒1に適する活性材料、特に一般式Iの活性材料は、簡単なやり方で、元素成分の適当な供給源から、きわめて緊密な、有利には微細に分散した、化学量論に相当する組成を有する乾燥配合物を製造し、前記乾燥配合物を350~650°Cの温度で焼成することにより製造することができる。焼成は、不活性ガス下、または酸化雰囲気、例えば空気不活性ガスと酸素の混合物下、または還元雰囲気例えば不活性ガス、NH3、COおよび/またはH2の混合物下で実施することができる。焼成の時間は数分から数時間までであってよく、一般に温度と共に減少する。複合金属酸化物活性材料Iの元素成分の適当な供給源は、すでに酸化物である化合物および/または少なくとも酸素の存在で加熱することにより酸化物に変換することができる化合物である。この種の適当な出発化合物は、酸化物の他に、特にハロゲン化物、硝酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、酢酸塩、炭酸塩、アミン錯体、アンモニウム塩および/または水酸化物である遅くても引き続く焼成の間に完全にガス状の漏出する化合物に分解するおよび/または分解することができる、NH4OH、NH42CO3、NH4NO3、NH4CHO2、CH3COOH、NH4CH3CO2および/またはシュウ酸アンモニウムのような化合物を緊密な乾燥混合物に付加的に配合することができる。複合金属酸化物材料Iを製造するための出発化合物の緊密な混合は、乾燥した形でまたは湿った形で行うことができる。乾燥した形で行う場合は、出発化合物を有利には微細に分散した粉末として使用し、混合および場合により圧縮後に焼成する。しかしながら有利には緊密な混合を湿った形で行う。その際一般に出発化合物を水溶液および/または水性懸濁液の形で互いに混合する。前記の混合工程において、溶解した形で存在する元素成分の供給源だけから出発する場合に特に緊密な乾燥混合物が得られる。溶剤として有利には水を使用する。引き続き得られた水性材料を乾燥し、その際乾燥工程を有利には出口温度100~150°Cで水性混合物を噴霧乾燥することにより行う。本発明により固定床触媒1に適当な複合金属酸化物材料、特に一般式Iの複合金属酸化物材料を、本発明の方法のためにリング状触媒形状に成形して使用し、その際成形を最終焼成の前または後に行うことができる。例えば活性材料の粉末の形またはその未焼成および/または部分的に焼成した前駆物質からリング状の中実触媒を所望の触媒形状に圧縮することにより例えば押し出しにより製造することができ、その際場合により例えば潤滑剤としてグラファイトまたはステアリン酸のような助剤および/または成形助剤およびガラス微細繊維、アスベスト、炭化珪素またはチタン酸カリウムのような強化剤を添加することができる。粉末の活性材料またはその粉末の未焼成および/または部分的に焼成した前駆物質材料の成形は、もちろんリングに予備成形した不活性触媒担体を被覆することにより実施することができる。シェル触媒を製造するためのリング状担体の被覆は、一般に、例えばドイツ特許DE-A第2909671号、欧州特許EP-A第293859号、または欧州特許EP-A第714700号に記載されるような適当な回転可能な容器中で行う。リング状担体を被覆するために、有利には被覆すべき粉末材料または担体を湿らせ、被覆後に例えば熱い空気により再び乾燥する。リング状担体に被覆される粉末材料の被覆の厚さは、10~1000μm、有利には50~500μm、特に150~250μmであるように選択する。適当な担体材料は、一般的な多孔質または非孔質のアルミナ、シリカ、二酸化トリウム、二酸化ジルコニウム、炭化珪素または珪酸マグネシウムまたは珪酸アルミニウムのような珪酸塩である。十分な表面粗さを有する担体が有利である。粗い表面を有するこの実質的に非孔質のリング状ステアタイト担体が適している。担体として長さ2~10mmおよび外径4~10mmのリング状シリンダーを使用することが有利である。壁厚は一般に1~4mmである。本発明により有利に使用されるリング状担体は、長さ3~6mm、外径4~8mmおよび壁厚1~2mmを有する。本発明により特に適した他の担体は7mm×3mm×4mm外径×長さ×内径の寸法を有するリングである。担体の表面に被覆される触媒活性酸化物材料の微細度はもちろん所望の被覆の厚さに適合するEP-A714700号参照。選択的に、成形の目的のために、リング状担体に、適当な複合金属酸化物材料の元素成分の出発化合物を含有する溶液および/または懸濁液を含浸させ、前記のように乾燥し、最後に焼成して担体触媒を製造することができる。固定床触媒1のための本発明により使用される有利な複合金属酸化物活性材料は、更に一般式II:[Y1a′Y2b′Ox′]p[Y3c′Y4d′Y5e′Y6f′Y7g′Y2h′Oy′]qII式中、Y1はビスマス、テルル、アンチモン、錫および/または銅であり、Y2はモリブデンおよび/またはタングステンであり、Y3はアルカリ金属、タリウムおよび/またはサマリウムであり、Y4はアルカリ土類金属、ニッケル、コバルト、銅、マンガン、亜鉛、錫、カドミウムおよび/または水銀であり、Y5は鉄、クロム、セリウムおよび/またはバナジウムであり、Y6は燐、砒素、ホウ素および/またはアンチモンであり、Y7は希土類金属、チタン、ジルコニウム、ニオブ、タンタル、レニウム、ルテニウム、ロジウム、銀、金、アルミニウム、ガリウム、インジウム、珪素、ゲルマニウム、鉛、トリウムおよび/またはウランであり、a′は001~8であり、b′は01~30であり、c′は0~4であり、d′は0~20であり、e′は0~20であり、f′は0~6であり、g′は0~15であり、h′は8~16であり、x′およびy′は一般式IIの酸素以外の元素の原子価および頻度数により決定される数であり、pおよびqはp/qの比が01~10である数であるで表され、位置環境が異なるその組成によりその位置環境から制限され、化学的組成Y1a′Y2b′Ox′を有し、最大直径この領域の重力の中心を通過し、領域の表面境界面に存在する2つの点を結ぶ最も長い距離が1nm~100μm、しばしば10nm~500nmまたは1μm~50μmまたは25μmである三次元領域を含有する材料である。特に有利な本発明の複合金属酸化物材料IIはY1がビスマスである材料である。これらのなかで、一般式III[Bia′′Z2b′′Ox′′]p′′[Z212Z3c′′Z4d′′Fee′′Z5f′′Z6g′′Z7h′′Oy′′]q′′III式中、Z2はモリブデンおよび/またはタングステンであり、Z3はニッケルおよび/またはコバルトであり、Z4はタリウム、アルカリ金属および/またはアルカリ土類金属であり、Z5は燐、砒素、ホウ素、アンチモン、錫、セリウムおよび/または鉛であり、Z6は珪素、アルミニウム、チタンおよび/またはジルコニウムであり、Z7は銅、銀および/または金であり、a′′は01~1であり、b′′は02~2であり、c′′は3~10であり、d′′は002~2であり、e′′は001~5であり、f′′は0~5であり、g′′は0~10であり、h′′は0~1であり、x′′およびy′′は式IIIの酸素以外の元素の原子価および頻度数により決定される数であり、かつp′′およびq′′はp′′/q′′の比が01~5、有利には05~2である数であるの材料が有利であり、きわめて有利な材料IIIはZ2b′′がタングステンb′′であり、Z212がモリブデン12である材料である。固定床触媒1として本発明により適当な複合金属酸化物材料II複合金属酸化物材料IIIの[Y1a′Y2b′Ox′]p[Bia′′Z2b′′Ox′′]p′′の全部の量の少なくとも25モル有利には少なくとも50モル、きわめて有利には100モルが、本発明により適当な複合金属酸化物材料II複合金属酸化物材料IIIに、その位置環境が異なるその化学的組成により位置環境から制限され、化学的組成Y1a′Y2b′Ox′[Bia′′Z2b′′Ox′′]を有し、最大直径が1nm~100μmである三次元領域の形で存在する場合が有利である。成形に関して、複合金属酸化物材料Iを含有する触媒に関連してなされた説明は複合金属酸化物材料IIを含有する触媒に関して適用できる。複合金属酸化物材料IIを含有する活性材料の製造は、例えば欧州特許EP-A第57897号およびドイツ特許DE-A第19855913号に記載されている。一般に本発明の方法の第1反応工程は、例えば欧州特許EP-A第700714号に記載されるような、リング状触媒を負荷した管束反応器中で実施する。最も簡単な方法では、これは、本発明により使用される固定床触媒1が管束反応器の金属管に存在し、温度調節媒体1帯域操作、一般に塩溶融物が金属管の周りを通過することである。塩溶融物および反応ガス混合物を簡単なやり方で同じ方向の流れ順流または反対の方向の流れ向流で供給することができる。しかしながら塩溶融物温度調節媒体を、反応器にわたって見て、曲がりくねった方法で管束の周りに供給することができ、反応器全体を考えた場合にのみ反応ガス混合物の流動方向に関して同じ流れ順流または反対の流れ向流が存在する。温度調節媒体熱交換媒体の流動速度は、反応器の入口地点から反応器の出口地点への熱交換媒体の温度増加反応の発熱特性によるが0°C以上で10°Cまで、しばしば2°C以上で8°Cまで、または3°C以上で6°Cまでであるように一般に調節する。管束反応器に導入する際の熱交換媒体の温度は一般に310~360°C、しばしば320~340°Cである。特に適当な熱交換媒体は液体の温度調節媒体である。硝酸カリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸ナトリウムおよび/または硝酸ナトリウムのような塩溶融物またはナトリウム、水銀および種々の金属の合金のような低い融点を有する金属の使用が特に有利である。触媒床1の反応ガス出発混合物1は有利には導入する前に反応温度に予熱する。前記第1反応工程の新しい変法では、これはしばしば310~360°C、頻繁には320~340°Cである。適用技術に関する有利な方法では、本発明の方法の第1反応工程を2帯域の管束反応器中で実施する。本発明により使用することができる2帯域の管束反応器の有利な変法はドイツ特許DE-C第2830765号に記載されている。しかしながらドイツ特許DE-C第2513405号、米国特許US-A第3147084号、ドイツ特許DE-A第2201528号、欧州特許EP-A第383224号およびドイツ特許DE-A第2903218号に記載される2帯域の管束反応器も本発明の方法の第1反応工程を実施するために適している。最も簡単なやり方で、これは、本発明により使用される固定床触媒1が管束反応器の金属管に存在し、実質的に空間的に互いに分離した2つの温度調節媒体、一般に塩溶融物が金属管の周りを通過することを意味する。本発明によりそれぞれの塩浴が広がる管部分は反応帯域を表わす。最も簡単なやり方で、これは、塩浴Aが、プロペンの酸化反応一回の通過でが40~80モルの変換率を達成するまで行われる管の部分反応帯域Aの周りを流動し、塩浴Bが、引き続くプロペンの酸化反応一回の通過でが少なくとも90モルの変換率を達成するまで行われる管の部分反応帯域Bの周りを流動することを意味する必要により本発明により使用される反応帯域A、Bに、個々の温度に維持される他の反応帯域を接続することもできる。適用技術に関して、本発明の方法の第1反応工程は有利には他の反応帯域を有せず、すなわち塩浴Bが、有利には引き続くプロペンの酸化反応一回の通過でが92モル以上または94モル以上の変換率を達成するまで行われる管の部分の周りを流動する。一般に反応帯域Bの開始位置は反応帯域Aのホットスポット最大値の後方に存在する。反応帯域Bのホットスポット最大値は一般に反応帯域Aのホットスポット最大値より低い。本発明により、2つの塩浴A、Bは、反応管を流動する反応ガス混合物の流動方向に対して、反応管を包囲する空間を同じ方向の流れ順流または反対方向の流れ向流で通過する。本発明により、もちろん反応帯域Aで同じ方向の流れを使用し、反応帯域Bで反対方向の流れまたはその反対を使用することができる。前記のすべての配置において、それぞれの反応帯域の内部で、反応管に平行な塩溶融物の流れに横断する流れを重ねることができ、個々の反応帯域は欧州特許EP-A第700714号または欧州特許EP-A第700893号に記載の管束反応器に相当し、縦方向の部分で、全体的に、熱交換媒体の曲がりくねった流れが接触管束を通過して生じる。触媒床1の反応ガス出発混合物1は有利には導入する前に反応温度に予熱する。前記管束反応器においてこれは1帯域の管束反応器にも該当する、接触管は一般にフェライト系鋼からなり、典型的には壁厚1~3mmを有する。内径は一般に20~30mm、しばしば21~26mmである。適用技術に関して、管束容器に収容される接触管の数は、有利には少なくとも5000、更に有利には少なくとも10000である。反応容器に収容される接触管の数はしばしば15000~30000である。40000より多い接触管を有する管束反応器は排除する傾向である。容器内部で接触管は一般に均一に分配され、この分配は有利には隣接する接触管の中心の内部軸の距離すなわち接触管距離が35~45mmであるように選択する例えばEP-B468290を参照。特に適した熱交換媒体は液体の温度調節媒体である。硝酸カリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸ナトリウムおよび/または硝酸ナトリウムのような塩の溶融物またはナトリウム、水銀および種々の金属の合金のような低い融点を有する金属の使用が特に有利である。一般に、2帯域の管束反応器中の流動の前記のすべての配置において、熱交換媒体の2つの必要な循環内部の流動速度は、熱交換媒体の温度が反応帯域の入口の地点から反応帯域の出口の地点に向かって反応の発熱特性により0~15°Cだけ高くなる、すなわち本発明により前記のΔTが1~10°Cまたは2~8°Cまたは3~6°Cであるように選択する。本発明により、反応帯域Aに導入する際の熱交換媒体の温度は一般に310~340°Cである。本発明により、反応帯域Bに導入する際の熱交換媒体の温度は一般に一方では315~380°Cであり、他方では同時に反応帯域Aに導入する際の熱交換媒体の温度より少なくとも5°C高い。有利には反応帯域Bに導入する際の熱交換媒体の温度は、反応帯域Aに導入する熱交換媒体の温度より少なくとも10°C高い。反応帯域Aに導入する際の温度と反応帯域Bに導入する際の温度の差は、従って、本発明により、20°Cまで、25°Cまで、30°Cまで、40°Cまで、45°Cまで、または50°Cまでであってもよい。しかしながら一般に前記の温度差は50°Cより多くない。本発明の方法の触媒床1への選択されるプロペン負荷量が高いほど、反応帯域Aに導入する際の熱交換媒体の温度と反応帯域Bに導入する際の熱交換媒体の温度との差が大きい。本発明により、反応帯域Bに導入する際の熱交換媒体の温度は、有利には330~370°C、特に有利には340~370°Cである。本発明の方法において、2つの反応帯域A、Bはもちろん互いに空間的に分離した管束反応器中に実現することができる。必要により、2つの反応帯域A、Bの間に熱交換機を取り付けることができる。もちろん2つの反応帯域A、Bを流動床として形成することもできる。更に本発明の方法1帯域および2帯域の変法において、容積にもとづく活性が反応ガス出発混合物1の流動方向で連続的に、突然にまたは段階的に増加する触媒床1を使用することもできるこれは、例えばWO98/24746号または特開平3-294239号に記載のようにまたは希釈剤として不活性材料を使用することにより行うことができる。窒素、水蒸気および/または炭素の酸化物の他に、欧州特許EP-A第293224号および欧州特許EP-B第257565号で勧めている不活性希釈ガス例えばプロパンのみまたはメタンのみ等を使用することもできる。後者は、必要により、反応ガス混合物の流動方向で増加する触媒床の容積にもとづく活性と組み合わせて使用することができる。特にドイツ特許公告DE-B第2201528号明細書に記載の2帯域管束反応器の種類を本発明の方法の反応工程1を実施するために使用することができ、前記反応器種類は、場合により冷たい反応ガス出発混合物または冷たい循環ガスを加熱するために、反応帯域Bのかなり熱い熱交換媒体の一部を反応帯域Aに移動する可能性を有することをここで再び指摘する。更に欧州特許EP-A第382098号に記載されるように個々の反応帯域の内部に管束特性を形成することができる。本発明により、第1反応工程で形成されるアクロレイン部分の引き続く完全な燃焼を抑制するために、第2反応工程に導入する前に第1反応工程を出る生成物ガス混合物を冷却することが有利であると判明した。この目的のために、一般に2つの反応工程の間に後冷却器を接続する。最も簡単な場合は、これは間接的管束熱交換器である。生成物ガス混合物は一般に管を通過し、管束反応器に勧められる熱交換媒体に相当する形式の熱交換媒体は管の周りに供給される。有利には管の内部に不活性充填物例えばステンレス鋼スパイラル、ステアタイトリング、ステアタイト球等を充填する。これらは熱交換を改良し、第2反応工程に三酸化モリブデンが導入する前に第1反応工程の固定触媒床から場合により三酸化モリブデンが昇華することを阻止する。後冷却器が珪酸亜鉛被覆材料で被覆されたステンレス鋼から形成される場合が有利である。一般に本発明の方法の第1反応工程のプロペン変換率は一回の通過に対して92モル以上、または94モル以上である。第1反応工程の一回の通過で生じるアクロレイン形成およびアクリル酸副生成物形成の選択率は一般に92モルまたは94モル以上またはしばしば95モル以上または96モル以上または97モル以上である。本発明の方法は165Nl/lh以上または170Nl/lh以上または175Nl/lh以上または180Nl/lh以上の触媒床1のプロペン負荷量に適しているが、185Nl/lh以上または190Nl/lh以上または200Nl/lh以上または210Nl/lh以上の触媒床1のプロペン負荷量および220Nl/lh以上または230Nl/lh以上または240Nl/lh以上または250Nl/lh以上の負荷量にも適している。反応ガス出発混合物1のための本発明により使用される不活性ガスは20容量以上、または30容量以上または40容量以上または50容量以上または60容量以上または70容量以上または80容量以上または90容量以上または95容量以上の分子状窒素を含有することができる。250Nl/lhより高い触媒床1へのプロペン負荷量の場合は、本発明の方法の反応ガス出発混合物1のために、プロパン、エタン、メタン、ペンタン、ブタン、CO2、CO、水蒸気および/または希ガスのような不活性希釈ガスこの場合に不活性希釈ガスは一般にそれぞれの反応工程を一回通過する間の5未満、有利には2未満の変換が行われるガスのことであるの存在が勧められる。しかしながらこれらのガスおよびその混合物は反応ガス出発混合物1の触媒床1への低い本発明のプロペン負荷量で存在することもでき、または単独の希釈ガスとして使用することもできる。本発明の方法が一般に均一な、すなわち化学的に均一な触媒床1の場合に良好な選択率で実施できることは驚くべきである。プロペン負荷量が増加すると共に、前記の2帯域工程が第1反応工程の前記1帯域工程に比べて有利である。本発明の標準的な方法において、第1固定床触媒へのプロペン負荷量は一般に600Nl/lhを上回らない。典型的には本発明の方法の第1固定床触媒へのプロペン負荷量は300Nl/lh以下、しばしば250Nl/lh以下である。本発明の方法において、第1反応工程の作業圧力は常圧より低い例えば05バールまでかまたは常圧より高くてもよい。典型的には第1反応工程の作業圧力は1~5バール、しばしば15~35バールである。一般に第1反応工程の反応圧力は100バールを上回らない。反応ガス出発混合物1中のO2:C3H6のモル比は、本発明により1以上でなければならない。一般にこの比は3以下である。しばしば反応ガス出発混合物1中のO2:C3H6のモル比は15以上かつ20以下である。第1反応工程で必要な分子状酸素の適当な供給源は空気および分子状窒素が不足した空気例えばO290容量以上、N210容量以下である。本発明により、反応ガス出発混合物1のプロペン部分は、それぞれ全容積に対して例えば4~15容量、しばしば5~12容量または5~8容量であってもよい。本発明の方法は、しばしば反応ガス出発混合物1中のプロペン:酸素:不活性ガス水蒸気を含めての容積比1:10~30:5~25、有利には1:15~23:10~15で実施する。前記成分の他に、反応ガス出発混合物1は一般に他の成分を実質的に含有しない。適用技術の観点から、第1反応工程の生成物ガス混合物を有利に前記後冷却器中で、210~290°C、しばしば220~260°Cまたは225~245°Cの温度に冷却する。第1反応工程の生成物ガス混合物を第2反応工程の温度より低い温度に冷却することは全く可能である。しかしながら前記の後冷却は必ずしも必要でなく、一般に第1反応工程から第2反応工程への生成物ガス混合物の通路が短時間維持される場合は特に省くことができる。本発明の方法は、一般に、第2反応工程の酸素必要量を反応ガス出発混合物1の相当して高い酸素含量により相殺するのではなく、必要な酸素を第1反応帯域と第2反応帯域の間の部分に添加するやり方で更に実現する。これは後冷却の前、間および/または後に行うことができる。第2反応工程で必要な分子状酸素の適当な供給源は純粋の酸素および酸素と不活性ガスの混合物、例えば空気または分子状窒素が不足する空気例えばO290容量以上、N210容量以下である。酸素供給源は規則的に反応圧力に圧縮した形で添加する。本発明により、こうして製造される反応ガス出発混合物2のアクロレイン部分はそれぞれ全容積に対して3~15容量、しばしば4~10容量または5~8容量であってもよい。本発明により、反応ガス出発混合物2中のO2:アクロレインのモル比は05以上または1以上でなければならない。一般にこの比は3以下である。しばしば反応ガス出発混合物2中のO2:アクロレインのモル比は、本発明により、1~2または1~15である。しばしば本発明の方法は、反応ガス出発混合物2中のアクロレイン:酸素:水蒸気:不活性ガスの容量比Nl1:05または1~3:0~20:3~30、有利には1:1~3:05~10:7~10で実施する。第2反応工程の作業圧力は常圧より低い例えば05バールまでかまたは常圧より高くてもよい。典型的には第2反応帯域の作業圧力は、本発明により、1~5バール、しばしば1~3バールである。一般に第2反応帯域の反応圧力は100バールを上回らない。第1反応工程と同様に、本発明の方法の第2反応工程を、簡単な方法で、例えば欧州特許EP-A第700893号に記載されるように、リング状触媒を負荷した管束反応器中で実施することができる。これは、最も簡単な方法で、本発明により使用される固定床触媒2が管束反応器の金属管に存在し、温度調節媒体1帯域工程、一般に塩溶融物が金属管の周りを通過することである。塩溶融物および反応ガス混合物を同じ方向の流れまたは反対方向の流れで簡単な方法で供給することができる。しかしながら温度調節媒体を、反応器にわたって見て、管束の周りを曲がりくねった方法で通過することができ、従って反応器全体にわたってのみ見て、反応ガス混合物の流動方向に関して同じ方向の流れまたは反対の方向の流れが存在する。温度調節媒体熱交換媒体の容積流動速度は、一般に反応器の入口地点から反応器の出口地点への熱交換媒体の温度の上昇反応の発熱特性によるが0°C以上で10°Cまで、しばしば2°C以上で8°Cまでまたは3°C以上で6°Cまでであるように調節する。管束反応器の入口の熱交換媒体の温度は一般に230~300°C、しばしば245~285°Cまたは245~265°Cである。適当な熱交換媒体は第1反応工程に関してすでに記載した液体の温度調節媒体である。有利に触媒床2の反応ガス出発混合物2を、供給する前に反応温度に予熱する。前記の第2反応工程の本発明の変法において、これはしばしば230~300°C、頻繁に245~285°Cまたは245~265°Cである。一般に第1反応工程の1帯域工程を第2反応工程の1帯域工程と組み合わせ、反応ガス混合物および温度調節媒体のそれぞれの流れを2つの工程で同じであるように選択する。しかしながら、本発明の方法の第2反応工程は、もちろん第1反応工程に相当するやり方で、2つの空間的に連続する反応帯域C、Dとして実現することができ、反応帯域Cの温度は有利には230~270°Cであり、反応帯域Dの温度は250~300°Cであり、同時に反応帯域Cの温度より少なくとも10°C高い。反応帯域Cは有利には65~80モルのアクロレイン変換率にわたっている。更に反応帯域Cの温度は有利には245~260°Cである。反応帯域Dの温度は有利には反応帯域Cの温度より少なくとも20°C高く、有利には265~285°Cである。本発明の方法の触媒床2への選択されるアクロレイン負荷量が高いほど、反応帯域Cの温度と反応帯域Dの温度の選択される差が大きい。しかしながら一般に本発明の方法の前記の温度差は40°Cより大きくなく、すなわち本発明により反応帯域Cの温度と反応帯域Dの温度の差は15°Cまで、25°Cまで、30°Cまで、35°Cまでまたは40°Cまでであってもよい。本発明の方法において、本発明の方法のアクロレイン変換率は、第2反応工程の一回の通過に対して、一般に92モル以上または94モル以上または96モル以上または98モル以上およびしばしば99モル以上であってもよい。アクリル酸形成の選択率は、変換されたアクロレインに対して、一般に92モル以上または94モル以上、しばしば95モル以上または96モル以上または97モル以上であってもよい。本発明の方法は、140Nl/lh以上、または150Nl/lh以上、または160Nl/lh以上、または170Nl/lh以上、または175Nl/lh以上、または180Nl/lh以上の触媒床2のアクロレイン負荷量に適しているが、185Nl/lh以上、または190Nl/lh以上、または200Nl/lh以上、または210Nl/lh以上および220Nl/lh以上、または230Nl/lh以上または240Nl/lh以上または250Nl/lh以上の触媒床2のアクロレイン負荷量にも適している。第2反応工程で本発明により同時に使用される不活性ガスは分子状窒素を30容量以上または40容量以上または50容量以上または60容量以上または70容量以上または80容量以上または90容量以上または95容量以上含有することができる。有利には本発明の方法の第2反応工程の不活性希釈ガスはH2O第1反応工程で形成される5~20質量およびN270~90質量を含有する。反応ガス出発混合物2は一般にこの明細書に記載される成分のほかに他の成分を実質的に含有しない。250Nl/lhより高い第2固定床触媒へのアクロレイン負荷量の場合に、反応ガス出発混合物2のために、プロパン、エタン、メタン、ブタン、ペンタン、CO2、CO、水蒸気および/または希ガスのような不活性希釈ガスの存在が勧められる。しかしながらこれらのガスはもちろんより低いアクロレイン負荷量で存在することもできる。本発明の方法は一般に均一な、すなわち化学的に均一な触媒床2を使用して良好な選択率をもって実施することができる。本発明の方法において、第2固定床触媒へのアクロレイン負荷量は一般に600Nl/lhの値を上回らない。典型的には本発明の方法の触媒床2へのアクロレイン負荷量は、変換率および選択率を著しく低下せずに、300Nl/lh以下、しばしば250Nl/lh以下である。一般に本発明の方法の第2触媒床へのアクロレイン負荷量は、第1触媒床へのプロペン負荷量より約10Nl/lh、しばしば約20Nl/lhまたは約25Nl/lh低い。これは主に第1反応工程でアクロレインに関する変換率および選択率が一般に100に達しないという事実による。更に第2反応工程の酸素必要量は一般に空気により相殺される。アクロレイン負荷量が増加すると共に、前記の2帯域工程が第2反応工程で実施される1帯域工程に比べて有利である。本発明の方法において、2つの反応工程にわたり均衡化され、変換されたプロペンにもとづくアクリル酸形成の選択率が、最も高いプロペンおよびアクロレイン負荷量においても、一般に83モル以上、しばしば85モル以上、または88モル以上、頻繁に90モル以上または93モル以上であってもよい。第2反応工程でアクロレイン気相接触酸化に適当な本発明により使用されるリング状固定床触媒2は、活性材料が少なくとも1種のMoおよびVを含有する複合金属酸化物であるすべての触媒である。これらの適当な複合金属酸化物材料は、例えば米国特許US-A第3775474号、米国特許US-A第3954855号、米国特許US-A第3893951号および米国特許US-A第4339355号に記載されている。欧州特許EP-A第427508号、ドイツ特許DE-A第2909671号、ドイツ特許DE-C第3151805号、ドイツ特許公告DE-B第2626887号、ドイツ特許DE-A第4302991号、欧州特許EP-A第700893号、欧州特許EP-A第714700号、ドイツ特許DE-A第19736105号に記載される複合金属酸化物活性材料が特に適している。これに関して欧州特許EP-A第714700号およびドイツ特許DE-A第19736105号の実施例が特に有利である。固定床触媒2に適している多数の複合金属酸化物材料は、一般式IV:Mo12VaX1bX2cX3dX4eX5fX6gOnIV式中、X1はW、Nb、Ta、Crおよび/またはCeであり、X2はCu、Ni、Co、Fe、Mnおよび/またはZnであり、X3はSbおよび/またはBiであり、X4は1種以上のアルカリ金属であり、X5は1種以上のアルカリ土類金属であり、X6はSi、Al、Tiおよび/またはZrであり、aは1~6であり、bは02~4であり、cは05~18であり、dは0~40であり、eは0~2であり、fは0~4であり、gは0~40であり、かつnは式IV中の酸素と異なる元素の原子価および頻度数により決定される数であるに包括される。活性複合金属酸化物IVの有利な構成は、X1がW、Nbおよび/またはCrであり、X2がCu、Ni、Coおよび/またはFeであり、X3がSbであり、X4がNaおよび/またはKであり、X5がCa、Srおよび/またはBaであり、X6がSi、Alおよび/またはTiであり、aが15~5であり、bが05~2であり、cが05~3であり、dが0~2であり、eが0~02であり、fが0~1であり、かつnが式IV中の酸素と異なる元素の原子価および頻度数により決定される数である一般式IVの酸化物である。しかしながら特に有利な複合金属酸化物IVは、式V:Mo12Va′Y1b′Y2c′Y5f′Y6g′On′V式中、Y1はWおよび/またはNbであり、Y2はCuおよび/またはNiであり、Y5はCaおよび/またはSrであり、Y6はSiおよび/またはAlであり、a′は2~4であり、b′は1~15であり、c′は1~3であり、f′は0~05であり、g′は0~8であり、かつn′は式V中の酸素と異なる元素の原子価および頻度数により決定される数であるの酸化物である。本発明により適当な複合金属酸化物活性材料IVは、自体公知の方法で、例えばドイツ特許DE-A第4335973号または欧州特許EP-A第714700号に記載される方法で得られる。原則的に、固定床触媒2のための本発明により適当な複合金属酸化物活性材料、特に一般式IVの活性材料は、元素成分の適当な供給源から、化学量論に相当する組成を有するきわめて緊密な、有利には微細に分散した乾燥混合物を製造し、前記乾燥混合物を350~600°Cで焼成することにより簡単な方法で製造することができる。焼成を不活性ガス下または酸化雰囲気、例えば空気不活性ガスと酸素の混合物下で、または還元雰囲気例えば不活性ガスと還元ガス、例えばH2、NH3、CO、メタンおよび/またはアクロレインの混合物または前記還元ガス自体下で行うことができる。焼成の時間は数分から数時間までであってもよく、一般に温度の上昇と共に減少する。複合金属酸化物活性材料IVの元素成分の適当な供給源はすでに酸化物である化合物および/または少なくとも酸素の存在で加熱することにより酸化物に変換することができる化合物である。複合金属酸化物材料IVを製造するための出発化合物の緊密な混合は乾燥した形でまたは湿った形で行うことができる。乾燥した形で行う場合は、出発化合物を有利には微細に分散した粉末の形で使用し、混合および圧縮した後に焼成する。しかしながら緊密な混合を有利には湿った形で行う。一般に出発化合物を水性溶液および/または懸濁液の形で互いに混合する。出発材料として元素成分の溶解した供給源だけを使用する場合に、前記混合工程で特に緊密な乾燥混合物が得られる。有利に使用される溶剤は水である。得られた水性材料を引き続き乾燥し、乾燥工程を有利には100~150°Cの出口温度で水性混合物を噴霧乾燥することにより実施する。固定床触媒2に適した複合金属酸化物材料、特に式IVの複合金属酸化物材料は、成形してリング状触媒形状を生じた後に本発明の方法に使用し、特に固定床触媒1の場合に相当したやり方で成形を最終焼成の前または後に実施することができる。例えばリング状中実触媒を、完全に類似して、活性材料またはその未焼成前駆物質の粉末の形から圧縮により所望の触媒形状を生じることにより製造することができ、場合により助剤、例えば潤滑剤としてグラファイトまたはステアリン酸および/または成形助剤およびガラス微細繊維、アスベスト、炭化珪素またはチタン酸カリウムのような強化剤を添加することもできる。適当な中実触媒の形状はすでに記載したように、外径および長さ2~10mmを有する中空のシリンダーである。1~3mmの壁厚が有利である。もちろん粉末の活性材料またはその粉末の未焼成の前駆物質の成形を、リングに予め成形した不活性触媒担体に被覆することにより行うことができる。シェル触媒を製造するための担体の被覆は一般に、例えばドイツ特許DE-A第2909671号、欧州特許EP-A第293859号または欧州特許EP-A第714700号に記載される、適当な回転可能な容器中で実施する。担体を被覆するために、被覆される粉末材料を有利には湿らせ、被覆後、例えば熱い空気により再び乾燥する。担体に被覆される粉末材料の被覆の厚さは有利には10~1000μm、更に有利には50~500μm、特に150~250μmであるように選択する。適当な担体材料は、一般的な多孔質または非孔質のアルミナ、シリカ、二酸化トリウム、二酸化ジルコニウム、炭化珪素または珪酸マグネシウムまたは珪酸アルミニウムのような珪酸塩である。十分な表面粗さを有する担体が有利である。担体として、長さ2~10mmおよび外径4~10mmである中空のシリンダーを使用することが適している。更に壁厚は一般に1~4mmである。本発明により有利に使用されるリング状担体は長さ3~6mm、外径4~8mmおよび壁厚1~2mmを有する。本発明により7mm×3mm×4mm外径×長さ×内径の寸法のリングが担体として特に適している。担体表面に被覆される触媒活性酸化物材料の微細度はもちろん所望の被覆厚さに調整するEP-A714700参照。もちろん固定床触媒2の複合金属酸化物活性材料をリング状担体触媒に成形することができる。固定床触媒2として本発明により使用される有利な複合金属酸化物活性材料は更に一般式VI:[D]p[E]qVI式中、DはMo12Va′′Z1b′′Z2c′′Z3d′′Z4e′′Z5f′′Z6g′′Ox′′であり、EはZ712Cuh′′Hi′′Oy′′であり、Z1はW、Nb、Ta、Crおよび/またはCeであり、Z2はCu、Ni、Co、Fe、Mnおよび/またはZnであり、Z3はSbおよび/またはBiであり、Z4はLi、Na、K、Rb、Csおよび/またはHであり、Z5はMg、Ca、Srおよび/またはBaであり、Z6はSi、Al、Tiおよび/またはZrであり、Z7はMo、W、V、Nbおよび/またはTaであり、a′′は1~8であり、b′′は02~5であり、c′′は0~23であり、d′′は0~50であり、e′′は0~2であり、f′′は0~5であり、g′′は0~50であり、h′′は4~30であり、i′′は0~20であり、x′′およびy′′は式VI中の酸素と異なる元素の原子価および頻度数により決定される数であり、pおよびqはp/qの比が160:1~1:1である0以外の数であるの材料であり、前記材料は複合金属酸化物材料E:Z712Cuh′′Hi′′Oy′′Eを微細に分散した形で別々に予め形成し出発材料1、引き続き予め形成した固体の出発材料1を、化学量論D:Mo12Va′′Z1b′′Z2c′′Z3d′′Z4e′′Z5f′′Z6g′′Ox′′Dで前記元素を含有する、Mo、V、Z1、Z2、Z3、Z4、Z5およびZ6の元素の供給源の水性溶液、水性懸濁液または微細に分散した乾燥混合物出発材料2に、所望の比p:qで混合し、場合により生じる水性混合物を乾燥し、こうして得られた乾燥した前駆物質を、成形して所望の触媒形状を生じる前または後に250~600°Cの温度で焼成することにより得られる。予め形成した固体の出発材料1を水性出発材料2に70°C以下の温度で混合する複合金属酸化物材料VIが有利である。複合金属酸化物VIを含有する活性材料の製造の詳細な説明は、例えば欧州特許EP-A第668104号、ドイツ特許DE-A第19736105号およびドイツ特許DE-A第19528646号に記載されている。成形に関して複合金属酸化物IVを含有する活性材料の場合になされた記載は複合金属酸化物VIを含有する活性材料に適用される。適用技術に関して有利な方法で、本発明の方法の第2反応工程を2帯域管束反応器中で実施する。本発明により第2反応工程に使用することができる2帯域管束反応器の有利な変法はドイツ特許DE-C第2830765号に記載されている。しかしながらドイツ特許DE-C第2513405号、米国特許US-A第3147084号、ドイツ特許DE-A第2201528号、欧州特許EP-A第383224号、およびドイツ特許DE-A第2903582号に記載された2帯域管束反応器も本発明の方法の第2反応工程を実施するために適している。簡単なやり方で、これは、本発明により使用される固定床触媒が管束反応器の金属管に存在し、実質的に空間的に互いに分離した2つの温度調節媒体、一般に塩溶融物が金属管の周りを通過することを意味する。それぞれの塩浴が広がる管部分は、本発明により反応帯域を表す。簡単なやり方で、これは、塩浴Cがアクロレインの酸化反応単一浴が55~85モルの変換率に達するまで行われる管部分反応帯域Cの周りを流動し、塩浴Dがアクロレインの引き続く酸化反応一回の通過でが少なくとも90モルの変換率を達成するまで行われる管部分反応帯域Dの周りを流動することを意味する必要により本発明により使用される反応帯域C、Dに、個々の温度に維持される他の反応帯域が接続していてもよい。本発明の方法の反応工程2が他の反応帯域を有せず、すなわち塩浴Dが有利にアクロレインの引き続く酸化反応が一回の通過で92モル以上または94モル以上または96モル以上または98モル以上およびしばしば99モル以上の変換率まで行われる管部分の周りを流動する場合が適用技術に関して有利である。一般に反応帯域Dの開始位置は反応帯域Cのホットスポット最大の後方である。反応帯域Dのホットスポット最大の温度は一般に反応帯域Cのホットスポット最大より低い。本発明により、2つの塩浴C、Dが反応管を通過して流れる反応ガス混合物の流動方向に対して同じ方向の流れまたは反対の方向の流れで反応管を包囲する空間を通過することができる。本発明によりもちろん反応帯域Cに同じ方向の流れを使用し、反応帯域Dに反対の方向の流れまたはその反対を使用することができる。それぞれの反応帯域内部の前記のすべての配置において、横断する流れを反応管に平行な塩溶融物の流れに重ねることができ、個々の反応帯域は欧州特許EP-A第700714号または欧州特許EP-A第700893号に記載の管束反応器に相当し、縦方向の部分に全体として熱交換媒体の曲がりくねった流れが接触管束を通過して生じる。前記の管束反応器1帯域工程の管束反応器と同様ににおいて、使用される接触管は一般にフェライト系鋼からなり、典型的には壁厚1~3mmを有する。その内径は一般に20~30mm、しばしば22~26mmである。適用技術に関して、管束容器に収容される接触管の数は、有利には少なくとも5000、より有利には少なくとも10000である。反応容器に収容される接触管の数はしばしば15000~30000である。40000より多い接触管を有する管束反応器は排除される傾向がある。容器の内部で、接触管は一般に均一に分配され、この分配は有利には隣接する接触管の中心の内部軸の距離いわゆる接触管距離が35~45mmであるように選択するEP-B468290参照。特に適した熱交換媒体は液体の温度調節媒体である。硝酸カリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸ナトリウムおよび/または硝酸ナトリウムのような塩の溶融物またはナトリウム、水銀および種々の金属の合金のような低い融点を有する金属の使用が特に有利である。一般に2帯域管束反応器中の流動の前記のすべての配置において、熱交換媒体の必要な循環内部の流動速度は、熱交換媒体の温度が反応帯域の入口地点から反応帯域の出口地点へ0~15°Cだけ上昇する、すなわち前記のΔTが本発明により1~10°Cまたは2~8°Cまたは3~6°Cであるように選択する。本発明の2帯域工程において、反応帯域Cに導入する際の熱交換媒体の温度が第二反応工程で一般に230~270°Cである。反応帯域Dに導入する際の熱交換媒体の温度は、本発明により、一般に一方では250~300°Cであり、他方では同時に反応帯域Cに導入する熱交換媒体の温度より少なくとも10°C高い。有利には反応帯域Dに導入する際の熱交換媒体の温度は、反応帯域Cに導入する熱交換媒体の温度より少なくとも20°C高い。反応帯域Cおよび反応帯域Dに導入する際の温度の差は、従って、本発明により、15°Cまで、25°Cまで、30°Cまで、35°Cまで、または40°Cまでであってもよい。しかしながら一般に前記温度は50°Cより大きくない。本発明の方法の触媒床2への選択されるアクロレイン負荷量が高いほど、反応帯域Cに導入する際の熱交換媒体の温度と反応帯域Dに導入する際の熱交換媒体の温度との差が大きい。有利には反応帯域Cに導入する際の温度は245~260°Cであり、反応帯域Dに導入する際の温度は265~285°Cである。本発明の方法において、2つの反応帯域C、Dはもちろん空間的に互いに分離した管束反応器中で実現することができる。必要により反応帯域C、Dの間に熱交換器を取り付けることができる。2つの反応帯域C、Dはもちろん流動床として形成されることができる。更に本発明の方法において、ごく一般的に、反応ガス混合物の流動方向に容積にもとづく活性が連続的に、突然にまたは段階的に増加する触媒床2を使用することができるこれは、例えば不活性材料で希釈するかまたは複合金属酸化物の活性の変動により生じることができる。欧州特許EP-A第293224号および欧州特許EP-B第257565号で勧められる不活性希釈ガス例えばプロパンのみまたはメタンのみ等を第二反応工程の本発明の工程に使用することができる。前記希釈ガスは、必要により反応ガス混合物の流動方向に減少する触媒床2の容積にもとづく活性と組み合わせることができる。ここで再び、ドイツ特許公告第2201528号に記載の2帯域の管束反応器を特に本発明の方法の第二反応工程を実施するために使用することができ、この反応器の種類は、場合により冷たすぎる反応ガス出発混合物2または冷たい循環ガスを加熱するために、反応帯域Dのかなり熱い熱交換媒体の一部を反応帯域Cに移動する可能性を提供することを指摘する。更に個々の反応帯域内部の管束特性は欧州特許EP-A第382098号に記載のように形成することができる。本発明の方法は、もちろん、例えばドイツ特許DE-C第2830765号、欧州特許EP-A第911313号および欧州特許EP-A第383224号に記載される単一の2帯域管束反応器中で実現することができ、第一反応工程を第一反応帯域で実施し、第二反応工程を2帯域管束反応器の第二反応帯域で実施する。本発明の方法は連続工程に特に適している。固定床触媒への出発材料の高い負荷量で一回の通過で所望の生成物形成の良好な選択率を可能にすることは驚くべきである。本発明の方法はアクリル酸を純粋な形でなく、混合物で形成し、その二次成分からアクリル酸を自体公知の方法例えば精留および/または結晶化によりで分離することができる。未反応のアクロレイン、プロペンおよび使用されおよび/または反応の経過中に形成される不活性希釈ガスは気相酸化に返送することができる。プロペンから出発する本発明の2工程気相酸化において、返送は有利には第一酸化工程で実施する。必要により本発明の方法はもちろん従来のプロペン負荷の場合に使用することもできる。ほかに記載されない限り、本明細書では変換率、選択率および滞留時間は以下のように定義する。本発明の実施例および比較例を以下に示す。a本発明の固定床触媒1の製造1.出発材料1の製造タングステン酸2093kgW7294質量を、25°Cで、硝酸を含有する水性硝酸ビスマス溶液775kgBi112質量、遊離硝酸3~5質量、密度122~127g/モルに少量ずつ撹拌して入れた。引き続き生じる水性混合物を25°Cで更に2時間撹拌し、その後噴霧乾燥した。回転円板噴霧塔中で順流でガス入口温度300±10°Cおよびガス出口温度100±10°Cで噴霧乾燥を実施した。得られた噴霧乾燥した粉末を引き続き780~810°Cで焼成した空気が流動する回転管状炉、内部容積154m3、空気200Nm3/h。焼成温度の正確な設定に関して重要であることは、焼成生成物の所望の相組成に適合することである。相WO3単斜晶およびBi2W2O9が所望の際は、γ-Bi2WO6ルセライトの存在が好ましくない。従って化合物γ-Bi2WO6が焼成後に粉末エックス線回折パターンで反射角2θ=284 ゚でのCuKα照射反射にもとづきすでに検出される場合は、製造を繰り返し、前記温度範囲内で反射が消えるまで焼成温度を高めるべきである。こうして得られた予め形成した、焼成した混合酸化物を、生じる粒子のX50値UllmannsEncyclopediaofIndustrualChemistry第6版1998ElectronicRelease、314部、またはDIN66141参照が5μmであるように粉砕した。粉砕した材料を、引き続き微細分散したSiO2かさ密度150g/l、SiO2粒子のX50値は10μmであり、BET表面積は100m2/gであった1質量粉砕した材料に対してと混合した。2.出発材料2の製造60°Cで七モリブデン酸アンモニウム213kgを撹拌しながら水600lに溶解し、20°Cを有する水酸化カリウム水溶液097kgKOH468質量を、生じる溶液に、温度を60°Cに維持し、撹拌しながら添加することにより溶液Aを製造した。60°Cで硝酸鉄水溶液11625kgFe142質量を、硝酸コバルト水溶液Co124質量2629kgに導入することにより溶液Bを製造した。引き続き溶液Bを、最初に入れた溶液Aに、温度を60°Cに維持しながら30分かけて連続的に供給した。その後60°Cで15分撹拌した。その後シリカゲル1916kgSiO24680質量、密度136~142g/ml、pH値85~95、アルカリ金属含量最大05質量を、生じる水性混合物に添加し、引き続き60°Cで更に15分撹拌した。引き続き回転円板噴霧塔中で順流でガス導入温度400±10°C、ガス排出温度140±5°C噴霧乾燥した。生じる噴霧乾燥した粉末は約30質量600°C、3時間の強熱減量を有した。3.複合金属酸化物活性材料の製造出発材料1を、出発材料2と、化学量論:[Bi2W2O92WO3]0.5[Mo12Co5.5Fe2.94Si1.59K0.08Ox]1を有する複合金属酸化物活性材料に必要な量で均一に混合した。前記の全材料に対して更に微細に分散したグラファイトシーブ分析、<24μm:最小50質量、>24μmかつ<48μm:最大10質量、>48μm:最大5質量、BET表面積6~13m2/g15質量を均一に混合した。生じる乾燥混合物を圧縮し、長さ3mm、外径5mmおよび壁厚15mmを有する中空シリンダーを形成し、引き続き以下のように熱処理した。空気が流動するマッフル炉内部容積60l、活性材料前駆物質1g当たり空気1l/h中で、最初に室温25°Cから190°Cに180°C/hの加熱速度で加熱した。この温度を1時間維持し、その後60°C/hの加熱速度で210°Cに高めた。210°Cを1時間維持し、60°C/hの加熱速度で230°Cに高めた。この温度を同様に1時間維持し、60°C/hの加熱速度で再び265°Cに高めた。引き続き265°Cを同様に1時間維持した。その後最初に室温に冷却し、分解段階が実質的に終了した。その後180°C/hの加熱速度で465°Cに加熱し、この焼成温度を4時間維持した。生じる中実触媒リングの床は本発明の固定床触媒1を形成した。b本発明の固定床触媒2の製造1.触媒活性酸化物材料Mo12V3W1.2Cu2.4Onの製造酢酸銅II一水和物190gを水2700gに溶解し、溶液Iを生じた。七モリブデン酸アンモニウム四水和物860g、メタバナジン酸アンモニウム143gおよびパラタングステン酸アンモニウム七水和物126gを95°Cで水5500gに順次溶解し、溶液IIを生じた。その後溶液Iを溶液IIに直ちに撹拌して入れ、その後25質量NH3水性溶液を、再び溶液を形成するために十分な量で添加した。これを出口温度110°Cで噴霧乾燥した。生じる噴霧乾燥した粉末を、WernerundPfleiderer社のZS1-80の形式の混練機を使用して粉末1kg当たり30質量酢酸水溶液025kgと混合し、乾燥炉で110°Cで10時間乾燥した。こうして得られた触媒前駆物質700gを、回転管状炉長さ50cm、内径12cm中で、空気/窒素混合物[N2200l/空気15l/h]中で焼成した。焼成中に、混合した材料を、まず1時間かけて室温約25°Cから325°Cに連続的に加熱した。引き続きこの温度を4時間維持した。その後15分かけて400°Cに加熱し、この温度を1時間維持し、その後室温に冷却した。焼成した触媒活性材料を粉砕し、微細に分散した粉末を形成し、粉末の粒子の50が1~10μmのメッシュ幅のシーブを通過し、50μmより大きい最大直径を有する粒子の部分は1未満であった。2.シェル触媒の製造リング状担体内径7mm、長さ3mm、外径4mm、ステアタイト、EP-B714700による表面粗さRz45μmおよび担体の容積に対して1容量以下の全細孔容積を有する、製造Caramtec社、ドイツ28kgを、内部容積200lを有する被覆槽傾斜角90 ゚、HicoaterLoedge社、ドイツに導入した。引き続き被覆槽を16rpmで回転した。H2O75質量およびグリセリン25質量からなる水溶液2000gを、担体にノズルを介して25分かけて噴霧した。同時にaからの触媒活性酸化物粉末7kgを同じ時間で噴霧器ノズルの噴霧円錐の外側で振動通路を介して連続的に供給した。被覆中に、供給した粉末を担体の表面に完全に吸着し、微細に分散した酸化物活性材料の凝結は観察されなかった。粉末および水溶液の添加が終了後、110°Cの熱い空気を2rpmの速度で20分被覆槽に吹き込んだ。引き続き250°Cで更に2時間空気中で固定床トレー乾燥機中で乾燥した。酸化物活性材料の割合が全材料に対して20質量であるリング状シェル触媒が得られた。被覆の厚さは1つの担体表面にわたりおよび異なる担体表面にわたり230±25μmであった。生じるシェル触媒リングの床は本発明の固定床触媒2を形成した。c球状比較固定床シェル触媒1の製造1.出発材料1の製造25°Cでタングステン酸2093kgWの質量7294を、硝酸を含有する硝酸ビスマス水溶液775kgBi112、遊離硝酸3~5質量、密度122~127g/mlに少量ずつ撹拌して入れた。引き続き生じる水性混合物を25°Cで更に2時間撹拌し、引き続き噴霧乾燥した。噴霧乾燥を、回転円板噴霧塔中で順流でガス入口温度300±10°Cおよびガス出口温度100±10°Cで実施した。引き続き得られた噴霧乾燥した粉末を、空気が流動する回転管状炉内部容積154m3、空気200Nm3/hで780~810°Cで焼成した。焼成温度の正確な設定に関して重要なことは、焼成生成物の所望の相組成に適合することである。相WO3単斜晶およびBi2W2O9が所望の場合は、γ-Bi2WO6ルセライトの存在は好ましくない。従って、この化合物γ-Bi2WO6が焼成後に、反射角2θ=284°CCuKα照射で粉末エックス線回折パターンでの反射にもとづきなお検出される場合は、製造を繰り返し、反射が消失するまで前記温度範囲内で焼成温度を高めるべきである。こうして得られた、予め形成し、焼成した混合酸化物を、生じる粒子のX50値UllmannsEncyclopediaofIndustrualChemistry第6版1998ElectronicRelease、314部、またはDIN66141参照が5μmであるように粉砕した。粉砕した材料を、引き続き微細分散したSiO2かさ密度150g/l、SiO2粒子のX50値は10μmであり、BET表面積は100m2/gであった1質量粉砕した材料に対してと混合した。2.出発材料2の製造60°Cで七モリブデン酸アンモニウム213kgを水600lに撹拌しながら溶解し、水酸化カリウム水溶液097kgKOH468質量を20°Cで生じる溶液に、60°Cを維持し、撹拌しながら添加することにより溶液Aを製造した。60°Cで硝酸鉄水性溶液11625kgFe142質量を、硝酸コバルト水溶液2629kgCo124質量に導入することにより溶液Bを製造した。引き続き溶液Bを最初に入れた溶液Aに60°Cに維持しながら320分の時間にわたり連続的に供給した。引き続き60°Cで15分間撹拌した。その後シリカゲル1916kgSiO24680質量、密度136~142g/ml、pH値85~95、アルカリ金属含量最大05質量を生じる水性混合物に添加し、引き続き60°Cで更に15分撹拌した。噴霧乾燥を、回転円板噴霧塔中で向流によりガス入口温度400±10°C、ガス出口温度140±5°C実施した。生じる噴霧乾燥した粉末は約30質量の強熱損失600°Cで3時間燃焼を有した。3.複合金属酸化物活性材料の製造出発材料1を均一に出発材料2と、化学量論[Bi2W2O92WO3]0.5[Mo12Co5.5Fe2.94Si1.59K0.08Ox]1を有する複合金属酸化物活性材料に必要な量で混合した。前記全材料に対して、更に微細に分散したグラファイト15質量シーブ分析:<24μm:最小50質量、>24μmかつ<48μm:最大10質量、>48μm:最大5質量、BET表面積6~13m2/gを均一に混合した。生じる乾燥混合物を圧縮し、長さ3mm、外径5mmおよび壁厚15mmを有する中空シリンダーを形成し、引き続き以下のように熱処理した。空気が流動するマッフル炉内部容積60l、活性材料前駆物質1g当たり空気1l/h中で、最初に室温25°Cから190°Cに180°C/hの加熱速度で加熱した。この温度を1時間維持し、その後60°C/hの加熱速度で210°Cに高めた。210°Cを1時間維持し、60°C/hの加熱速度で230°Cに高めた。この温度を同様に1時間維持し、60°C/hの加熱速度で再び265°Cに高めた。引き続き265°Cを同様に1時間維持した。その後最初に室温に冷却し、分解段階が実質的に終了した。その後180°C/hの加熱速度で465°Cに加熱し、この焼成温度を4時間維持した。焼成した触媒活性材料を粉砕し。微細に分散した粉末を形成し、粉末粒子の50は1~10μmのメッシュ幅のシーブを通過し、50μmより大きい最大直径を有する粒子の割合は1未満であった。4.シェル触媒の製造球状担体直径4~5mm、EP-B714700による表面粗さRz45μmおよび担体の容積に対して1容量以下の全細孔容積を有する、製造Caramtec社、ドイツ30kgを、内部容積200lを有する被覆槽傾斜角90 ゚、HicoaterLoedge社、ドイツに導入した。引き続き被覆槽を16rpmで回転した。H2O75質量およびグリセリン25質量からなる水溶液2000gを、担体に、ノズルを介して25分かけて噴霧した。同時にaからの触媒活性酸化物粉末13kgを同じ時間で噴霧器ノズルの噴霧円錐の外側で振動通路を介して連続的に供給した。被覆中に、供給した粉末を担体の表面に完全に吸着し、微細に分散した酸化物活性材料の凝結は観察されなかった。粉末および水溶液の添加が終了後、110°Cの熱い空気を2rpmの速度で20分被覆槽に吹き込んだ。引き続き250°Cで更に2時間空気中で固定床トレー乾燥機中で乾燥した。酸化物活性材料の割合が全材料に対して30質量である球状シェル触媒が得られた。被覆の厚さは1つの担体表面にわたりおよび異なる担体表面にわたり280±25μmであった。生じるシェル触媒球の床は球状の比較固定床触媒1を形成した。d球状比較固定床シェル触媒2の製造1.触媒活性酸化物材料Mo12V3W1.2Cu2.4Onの製造酢酸銅II一水和物190gを水2700gに溶解し、溶液Iを生じた。七モリブデン酸アンモニウム四水和物860g、メタバナジン酸アンモニウム143gおよびパラタングステン酸アンモニウム七水和物126gを95°Cで水5500gに順次溶解し、溶液IIを生じた。その後溶液Iを溶液IIに直ちに撹拌して入れ、その後25質量NH3水性溶液を、再び溶液を形成するために十分な量で添加した。これを出口温度110°Cで噴霧乾燥した。生じる噴霧乾燥した粉末を、WernerundPfleiderer社のZS1-80の形式の混練機を使用して粉末1kg当たり30質量酢酸水溶液025kgと混合し、乾燥炉で110°Cで10時間乾燥した。こうして得られた触媒前駆物質700gを、回転管状炉長さ50cm、内径12cm中で、空気/窒素混合物[N2200l/空気15l/h]中で焼成した。焼成中に、混合した材料を、まず1時間かけて室温約25°Cから325°Cに連続的に加熱した。引き続きこの温度を4時間維持した。その後15分かけて400°Cに加熱し、この温度を1時間維持し、その後室温に冷却した。焼成した触媒活性材料を粉砕し、微細に分散した粉末を形成し、粉末の粒子の50が1~10μmのメッシュ幅のシーブを通過し、50μmより大きい最大直径を有する粒子の割合は1未満であった。2.シェル触媒の製造球状担体直径4~5mm、ステアタイト、EP-B714700による表面粗さRz45μmおよび担体の容積に対して1容量以下の全細孔容積を有する、製造Caramtec社、ドイツ30kgを、内部容積200lを有する被覆槽傾斜角90 ゚、HicoaterLoedge社、ドイツに導入した。引き続き被覆槽を16rpmで回転した。その後水溶液1600gを、担体にノズルを介して25分かけて噴霧した。同時にaからの触媒活性酸化物粉末53kgを同じ時間で噴霧器ノズルの噴霧円錐の外側で振動通路を介して連続的に供給した。被覆中に、供給した粉末が担体の表面に完全に吸着し、微細に分散した酸化物活性材料の凝結は観察されなかった。粉末および水溶液の添加が終了後、110°Cの熱い空気を2rpmの速度で20分被覆槽に吹き込んだ。酸化物活性材料の割合が全材料に対して15質量である球状シェル触媒が得られた。被覆の厚さは1つの担体表面にわたりおよび異なる担体表面にわたり210±5μmであった。生じるシェル触媒球の床は球状比較固定床シェル触媒2を形成した。e比較固定床シリンダー中実触媒1の製造1.出発材料1の製造25°Cでタングステン酸2093kgWの質量7294を、硝酸を含有する硝酸ビスマス水溶液775kgBi112質量、遊離硝酸3~5質量、密度12~127g/lに撹拌して入れた。引き続き生じる水性混合物を25°Cで更に2時間撹拌し、引き続き噴霧乾燥した。噴霧乾燥を、回転円板噴霧塔中で順流でガス入口温度300±10°Cおよびガス出口温度100±10°Cで実施した。引き続き得られた噴霧乾燥した粉末を、空気が流動する回転管状炉内部容積154m3、空気200Nm3/hで780~810°Cで焼成した。焼成温度の正確な設定に関して重要なことは、焼成生成物の所望の相組成に適合することである。相WO3単斜晶およびBi2W2O9が所望の場合は、γ-Bi2WO6ルセライトの存在は好ましくない。従って、この化合物γ-Bi2WO6が焼成後に、反射角2θ=284°CCuKα照射で粉末エックス線回折パターンでの反射にもとづきなお検出される場合は、製造を繰り返し、反射が消失するまで前記温度範囲内で焼成温度を高めるべきである。こうして得られた、予め形成し、焼成した混合酸化物を、生じる粒子のX50値UllmannsEncyclopediaofIndustrualChemistry第6版1998ElectronicRelease、314部、またはDIN66141参照が5μmであるように粉砕した。粉砕した材料を、引き続き微細分散したSiO2かさ密度150g/l、SiO2粒子のX50値は10μmであり、BET表面積は100m2/gであった1質量粉砕した材料に対してと混合した。2.出発材料2の製造60°Cで七モリブデン酸アンモニウム213kgを水600lに撹拌しながら溶解し、水酸化カリウム水溶液097kgKOH468質量を20°Cで生じる溶液に、60°Cを維持し、撹拌しながら添加することにより溶液Aを製造した。60°Cで硝酸鉄水性溶液11625kgFe142質量を、硝酸コバルト水溶液2629kgCo124質量に導入することにより溶液Bを製造した。溶液Bを最初に入れた溶液Aに60°Cに維持しながら320分の時間にわたり連続的に供給した。引き続き60°Cで15分間撹拌した。その後シリカゲル1916kgSiO24680質量、密度136~142g/ml、pH値85~95、アルカリ金属含量最大05質量を生じる水性混合物に添加し、引き続き60°Cで更に15分撹拌した。噴霧乾燥を回転円板噴霧塔中で順流によりガス入口温度400±10°C、ガス出口温度140±5°C実施した。生じる噴霧乾燥した粉末は約30質量の強熱損失600°Cで3時間燃焼を有した。3.複合金属酸化物活性材料の製造出発材料1を、均一に出発材料2と、化学量論[Bi2W2O92WO3]0.5[Mo12Co5.5Fe2.94Si1.59K0.08Ox]1を有する複合金属酸化物活性材料に必要な量で混合した。前記全材料に対して、更に微細に分散したグラファイト15質量シーブ分析:<24μm:最小50質量、>24μmかつ<48μm:最大10質量、>48μm:最大5質量、BET表面積6~13m2/gを均一に混合した。生じる乾燥混合物を圧縮し、長さ3mm、外径5mmを有する中実シリンダーを形成し、引き続き以下のように熱処理した。空気が流動するマッフル炉内部容積60l、活性材料前駆物質1g当たり空気1l/h中で、最初に室温25°Cから180°Cに150°C/hの加熱速度で加熱した。この温度を15時間維持し、その後60°C/hの加熱速度で200°Cに高めた。200°Cを15時間維持し、60°C/hの加熱速度で220°Cに高めた。この温度を同様に15時間維持し、60°C/hの加熱速度で再び250°Cに高めた。引き続き250°Cを同様に15時間維持した。その後最初に室温に冷却し、分解段階が実質的に終了した。その後180°C/hの加熱速度で465°Cに加熱し、この焼成温度を4時間維持した。生じた中実触媒の床は中実シリンダーの形の比較固定床触媒を形成した。f中実シリンダーの形の比較固定床触媒2の製造1.触媒活性酸化物材料Mo12V3W1.2Cu2.4Onの製造酢酸銅II一水和物190gを水2700gに溶解し、溶液Iを生じた。七モリブデン酸アンモニウム四水和物860g、メタバナジン酸アンモニウム143gおよびパラタングステン酸アンモニウム七水和物126gを95°Cで水5500gに順次溶解し、溶液IIを生じた。その後溶液Iを溶液IIに直ちに撹拌して入れ、その後25質量NH3水性溶液を、再び溶液を形成するために十分な量で添加した。これを出口温度110°Cで噴霧乾燥した。生じる噴霧乾燥した粉末を、WernerundPfleiderer社のZS1-80の形式の混練機を使用して粉末1kg当たり30質量酢酸水溶液025kgと混合し、乾燥炉で110°Cで10時間乾燥した。こうして得られた触媒前駆物質700gを、回転管状炉長さ50cm、内径12cm中で、空気/窒素混合物[N2200l/空気15l/h]中で焼成した。焼成中に、混合した材料を、まず1時間かけて室温約25°Cから325°Cに連続的に加熱した。引き続きこの温度を4時間維持した。その後15分かけて400°Cに加熱し、この温度を1時間維持し、その後室温に冷却した。焼成した触媒活性材料を粉砕し、微細に分散した粉末を形成し、粉末の粒子の50が1~10μmのメッシュ幅のシーブを通過し、50μmより大きい最大直径を有する粒子の割合は1未満であった。グラファイト3質量活性材料に対してと混合後、こうして得られた触媒活性材料を圧縮し、長さ3mmおよび外径5mmを有する中実シリンダーを生じた。生じる中実触媒の床は中実シリンダーの形の比較固定床触媒2を形成した。gプロペンからアクリル酸を生じる気相接触酸化1.第一反応工程外径30mm、壁厚2mm、内径26mmおよび長さ439cmを有し、反応管内の温度を測定できる熱電対を収容するために反応管の中央に配置された熱電対管外径4mmを有する第一のV2Aステンレススチール反応管に、底部から上に向かって触媒支持棚長さ44cm上に、最初に粗い表面を有するステアタイト球直径4~5mm、反応ガス出発混合物1を加熱するための不活性材料を、長さ30cmにわたり供給し、引き続きaまたはcまたはeで製造した固定床触媒1を長さ300cmにわたり供給し、引き続く床として長さ30cmにわたり前記ステアタイト球の供給が終了した。接触管の残りの35cmは空白で放置した。固体を供給した第一の反応管の部分を、12個のシリンダー状の管の周りに射出成形された、それぞれ長さ30cmのアルミニウムブロックを使用して温度調節し、電気加熱テープにより加熱した窒素が泡立った塩浴により加熱した相当する反応管を使用する比較試験はアルミニウムブロックによる温度調節が塩浴による同時温度調節が可能であることを示した。流動方向の最初の6個のアルミニウムブロックは反応帯域Aを規定し、残りの6個のアルミニウムブロックは反応帯域Bを規定する。固体を含まない反応管の端部は過圧下で存在する水蒸気により220°Cに維持した。2.第二反応工程外径30mm、壁厚26mm、内径26mmおよび長さ439cmを有し、反応管内の温度を測定できる熱電対を収容するために反応管の中央に配置された熱電対管外径4mmを有する第二のV2Aステンレススチール反応管に、底部から上に向かって触媒支持棚長さ44cm上に、最初に粗い表面を有するステアタイト球直径4~5mm、反応ガス出発混合物2を加熱するための不活性材料を、長さ30cmにわたり供給し、引き続きbまたはdまたはfで製造した固定床触媒を長さ300cmにわたり供給し、引き続く床として長さ30cmにわたり前記ステアタイト球の供給が終了した。接触管の残りの35cmは空白で放置した。固体を供給した第二の反応管の部分を、12個のシリンダー状の管の周りに射出成形された、それぞれ長さ30cmのアルミニウムブロックを使用して温度調節した窒素が泡立った塩浴により加熱した相当する反応管を使用する比較試験はアルミニウムブロックによる温度調節が塩浴による同時温度調節が可能であることを示した。流動方向の最初の6個のアルミニウムブロックは反応帯域Cを規定し、残りの6個のアルミニウムブロックは反応帯域Dを規定する。固体を含まない反応管の端部は過圧下で存在する水蒸気により220°Cに維持した。3.気相酸化前記の第一反応管に、連続的に以下の組成の反応ガス出発混合物を供給し、その際負荷量および第一反応管の温度調節を変動した。プロペン6~65容量、水3~35容量CO03~05容量、CO208~12容量、アクロレイン0025~004容量、および酸素104~107容量、分子状窒素を含有する残りの量を加えて100容量。ガスクロマトグラフィー分析のために、第一反応管の出口で第一反応工程の生成物ガス混合物の小さい試料を取り出した。他方で、生成物ガス混合物を、ノズルを介して25°Cの温度を有する空気を導入しながら、直ちに引き続くアクロレイン酸化工程アクリル酸への酸化に供給した反応工程2。ガスクロマトグラフィー分析のために同様にアクロレイン酸化工程の生成物ガス混合物の小さい試料を取り出した。他方で第二反応工程の生成物ガス混合物から自体公知の方法でアクリル酸を分離し、残りのガスの一部をプロペン酸化工程に供給するために再使用しすなわち循環ガスとして、これは前記供給ガスのアクロレイン含量および供給組成物の小さな変更を説明する。選択されるプロペン負荷量に依存して変更した第一反応管の入口の圧力は30~09バールの範囲である。反応帯域A、Cの端部に分析位置が存在した。アクロレイン負荷量に依存して変更した第二反応管の入口の圧力は2~05バールの範囲である。選択した負荷量および選択したアルミニウム温度調節および実施された空気供給量第一反応工程後のに依存する種々の触媒に関して得られた結果を以下の表に示す前記の例は本発明により、相当する方法によりすなわち例えば同じ負荷量で1帯域管状反応器で実施することができる。第一工程の温度は有利には320~360°Cであり、第二工程の温度は245~275°Cである。この関係で更に第一反応工程で固定床触媒1の300cmの床を270cmの長さにわたり広がる以下の床に交換することが好ましい。流動方向で最初に長さ100cmにわたり固定床触媒165容量およびステアタイトリング35容量の混合物外径×内径×長さ=5mm×3mm×2mm、引き続き長さ170cmにわたり固定床触媒190容量および前記ステアタイトリング10容量の混合物。この関係で第二反応工程で固定床触媒2の300cmの床を270cmの相当する長さの以下の床に交換することが好ましい。流動方向で最初に長さ100cmにわたり固定床触媒270容量およびステアタイトリング30容量の混合物外径×内径×長さ=7mm×3mm×4mm、引き続き長さ200cmの純粋な固定床触媒2。TA、TB、TCおよびTDは反応帯域A、B、CおよびD中のアルミニウムブロックの温度である。UPAは反応帯域Aの端部のプロペン変換率である。UPBは反応帯域Bの端部のプロペン変換率である。SWPは第一反応工程後の変換したプロペンに対するアクロレイン形成およびアクリル酸副生成物形成の選択率である。UACは反応帯域Cの端部のアクロレイン変換率である。UADは反応帯域Dの端部のアクロレイン変換率である。UPDは反応帯域Dの端部のプロペン変換率である。SASは第二反応工程後の変換したプロペンに対するアクリル酸形成の選択率である。RZAASは第二反応管の出口のアクリル酸の空-時収量である。Vは反応ガス出発混合物2中の分子状酸素とアクロレインのモル比である。Mは第一反応工程後のノズルを介して供給された空気の量である。