鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を測定できる放射温度計を設置し、該放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲で鋳片に対する冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を測定できる放射温度計を設置し、該放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントにおける平均ロールギャップ勾配Rを下式の範囲を満たすように調整することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。ΔTwidthR≦500タンディッシュから鋳型に溶鋼を連続的に注入して鋳片を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計と、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲に設置された二次冷却装置と、該放射温度計の測定値を入力して前記二次冷却装置の鋳片に対する冷却強度を調整する冷却水量制御装置とを備え、該冷却水量制御装置は、前記放射温度計による測定値から鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、前記二次冷却装置の冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにすることを特徴とする鋼の連続鋳造装置。タンディッシュから鋳型に溶鋼を連続的に注入して鋳片を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計と、該放射温度計の測定値を入力して該測定値に基づいて平均ロールギャップ勾配を調整するロールギャップ勾配制御装置とを備え、該ロールギャップ勾配制御装置は、放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントにおける平均ロールギャップ勾配Rを下式の範囲を満たすように調整することを特徴とする鋼の連続鋳造装置。ΔTwidthR≦500確かに、特許文献1の方法によれば幅方向中央部の凝固シェル厚みが鋳造方向に操業により大きく変化するという単純な場合には一定の効果が期待できるものと認められる。しかしながら、幅の広いスラブ鋳造時などにおいては凝固が遅れる幅方向の位置がエッジ付近から幅センターまで様々なパターンを持つことが経験的に知られている。このことは鋳片幅方向の凝固の進行が鋳片幅方向の二次冷却不均一や未凝固溶鋼の流動状況などで大きく変化することを示しており、このような場合において凝固厚みを鋳造方向に複数点計算するという特許文献1の方法では鋳片幅方向の凝固厚みを予測しきれず、中心割れ等を確実に防止することは難しい。また、特許文献2において提案されているように、凝固末期に強制的に鋳片を大圧下して、中心偏析改善やザク、ポロシティーの圧着を図る方策は、特許文献2以外にも過去多数提案されている。これらの方策は鋳造速度を一定にして最終凝固位置が一定箇所となる場合にはある程度の効果が期待されるが、鋳造速度の変化や溶鋼過熱度の変化により最終凝固位置が大きく変化する場合にはロール圧下設備を複数持つか、ロール圧下位置を可動にすることが必要となることから、コスト面等を考慮すると効果的な対策とは言えない。また、上述したように凝固遅れにより未凝固溶鋼の封じ込めが生じる位置は、鋳片幅方向で様々なパターンがあるため、特許部文献2の方策を効果的に行うためには凸型ロールの凸部位置を中心割れ発生位置にあわせる必要があるが、この点でも実施が困難と言える。本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、断面欠陥発生を効果的に防止できる連続鋳造方法及び装置を提供することを目的とする。本発明は最終凝固位置の不均一性に着目しており、その意味では最終凝固位置をいかにして検出するかが重要であると言える。最終凝固位置を検出する方法としては、超音波を用いて最終凝固位置を検出する方法、オンライン凝固伝熱解析からクレーターエンド形状を算出する方法などがあり、一般的に利用されている。しかしながら、超音波を用いて最終凝固位置を検出する方法は、鋳造方向に超音波センサを複数点設置し、加えて幅方向に超音波センサを多数羅列するか、幅方向に往復走行させる機構が必要となり、装置のコストが莫大となる。しかも最終凝固位置検出の精度は溶鋼温度や溶鋼成分の影響をかなり受けるため、精度上の問題が残る。オンライン凝固伝熱解析からクレーターエンド形状を計算で算出する技術も近年は計算コンピューターの進歩もあり、より詳細複雑な条件の計算がリアルタイムに可能となってきた。しかしながら、最終凝固位置での溶鋼封じ込めやその後の復熱等での未圧着状態の残存は、定常的なスプレイ冷却の強度差以外にロール溜まり水やロール垂水の影響などを強く受けるため、鋳片温度の実績値を介在させること無しには予測不可能なケースが多数生じることが課題と言える。以上のように、最終凝固位置の計測を正確に行うことは非常に難しいと言える。そこで、発明者は、鋳造速度から予測される最終凝固位置付近での幅方向鋳片温度をリアルタイムに測定し、その幅方向の温度差を指標として、二次冷却強度を変更調整することで、最終凝固位置を計測することなく、中心割れ発生の防止に効果的であるとの知見を得た。また、測定した温度差に応じて最終凝固手前でのロールギャップ勾配を変化させることが有効であるとの知見も得た。本発明はかかる知見に基づくものであり、具体的には以下の構成からなるものである。1本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を測定できる放射温度計を設置し、該放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲で鋳片に対する冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにすることを特徴とするものである。2また、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を測定できる放射温度計を設置し、該放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントにおける平均ロールギャップ勾配Rを下式の範囲を満たすように調整することを特徴とするものである。ΔTwidthR≦5003本発明に係る鋼の連続鋳造装置は、タンディッシュから鋳型に溶鋼を連続的に注入して鋳片を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計と、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲に設置された二次冷却装置と、該放射温度計の測定値を入力して前記二次冷却装置の鋳片に対する冷却強度を調整する冷却水量制御装置とを備え、該冷却水量制御装置は、前記放射温度計による測定値から鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、前記二次冷却装置の冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにすることを特徴とするものである。4また、本発明に係る鋼の連続鋳造装置は、タンディッシュから鋳型に溶鋼を連続的に注入して鋳片を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計と、該放射温度計の測定値を入力して該測定値に基づいて平均ロールギャップ勾配を調整するロールギャップ勾配制御装置とを備え、該ロールギャップ勾配制御装置は、放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントにおける平均ロールギャップ勾配Rを下式の範囲を満たすように調整することを特徴とするものである。ΔTwidthR≦500本発明においては、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を測定できる放射温度計を設置し、該放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲で鋳片に対する冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにしたので、スラブ幅方向温度差が改善され、断面欠陥等の発生が防止できることから、スラブ品質改善ならびに生産性向上を実現することができる。[実施の形態1]図1に基づいて本実施の形態の連続鋳造装置1を構成する機器を概説する。図1において、2は取鍋、3はタンディッシュ、5は鋳型、7はサポートロール、9は二次冷却装置の二次冷却スプレイ、11は放射温度計、13は該放射温度計の測定値を入力して二次冷却スプレイ9の冷却強度を制御する冷却水量制御装置を示している。図1においては、鋳型5から鋳片15がサポートロールによって保持されながら引き抜かれている様子が示されており、15aは未凝固の部位を示し、15bは凝固した部位を示している。そして、15cが最終凝固位置を示している。本実施の形態の鋼の連続鋳造装置1は、タンディッシュ3から鋳型5に溶鋼を連続的に注入して鋳片15を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置1であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20、K凝固定数mmmin12の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計11と、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲に設置された二次冷却装置としての二次冷却スプレイ9と、該放射温度計の測定値を入力して二次冷却スプレイ9の鋳片に対する二次冷却強度を調整する冷却水量制御装置13とを備え、該冷却水量制御装置13は、放射温度計11による測定値から鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、二次冷却スプレイ9の鋳片に対する冷却強度を調整し、前記鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにすることを特徴とするものである。以下、本実施の形態の特徴部分を説明する。<放射温度計>放射温度計11は、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20の前後5mの範囲内に鋳片全幅の温度測定可能なように設置されている。このようにした理由を以下説明する。なお、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20の前後5mの範囲は図1において矢印Aで示した範囲である。最終凝固位置の形状は、図2aの模式図を示すように、通常は幅方向にほぼ一定のフラット型であるが、図2b~dに示すように、M字型、W字型と呼ばれるような幅方向の局所的な位置の最終凝固位置が平均値に対して大きく前後する異常な凝固状態が、主に二次冷却時の不適正により発生することが知られている。断面欠陥は主に上述した最終凝固位置が幅方向平均位置に対して大きく遅れた箇所が、その後に鋳造速度低下や鋳片厚み方向への引張応力の増大に起因して、未圧着状態のままで次工程に搬出されることにより発生する。前述したように断面欠陥の検出には、鋳片幅方向の温度をリアルタイムに測定することが最も簡易かつ有効と考えられるが、本実施の形態では鋳造速度20mminにおける最終凝固位置L20より前後5m位置に鋳片幅方向の温度をカバーできるように測定可能な温度計を設置することで対処している。その理由は以下の通りである。高精度に鋳片幅方向における最終凝固位置の不均一性を評価するには、鋳造方向に数箇所の位置で幅方向の温度分布が確認できるように温度計を設置するのが好ましい。しかしながらこのように温度計を設置するには、莫大な設備コストやメンテナンスに必要となる労力が発生するだけでなく、それらのデータを運用制御するシステムが複雑になるという問題がある。そこで、発明者は連鋳機鋳造方向で1つの定点位置で幅方向温度を測定するのが、最も運用上は負荷が小さく、かつ二次冷却水の水量制御を行うための指標として問題がないことを知見した。この点、トーチ手前の連鋳機機端位置で温度測定することは比較的容易であり、サーモグラフィー等で一般的に実施されているが、機端位置はある程度手前の位置で二次冷却が完了していることが通例であり、その後の復熱により幅方向温度差が不鮮明となってしまうことが問題に残る。そこで、発明者らは、以下の観点から温度計設置位置を鋳造速度20mminを基準とした場合の最終凝固位置の前後5m程度の位置に限定した。すなわち鋳造速度15mmin以下の比較的鋳造速度が遅い場合には曲げ型連鋳機もしくは垂直曲げ型連鋳機において最終凝固位置は矯正点前後位置になるため、強冷却はそれほど必要とならず、比水量も10~18Lkgと小さい。従って幅方向温度差も50°C以上発生することは稀であり、最終凝固位置の幅方向分布もほぼフラットとなり断面欠陥の発生はほとんどないことが確認されてきた。これに対して、鋳造速度20mmin以上の高速鋳造実施時には最終凝固位置が水平帯付近まで後退することが確認できている。さらに内部歪が増加することにより内部割れが顕著に増加することも確認されており、比水量20Lkgを超過する二次冷却の強冷却化が不可欠となる。強冷却に伴い、特に上面側鋳片ではロール冷却水の溜まり水、垂れ水等による局所的な過冷却やスプレイ起因の不均一冷却が顕著となり、最終凝固位置まで鋳片幅方向の温度差が150°C超えある筋模様上の温度ムラが発生することも確認できた。このことから、問題となる鋳造速度20mmin以上の下限値である鋳造速度20mminにおける鋳造時の最終凝固位置L20の前後5m以内を温度測定位置とすることで、温度ムラという問題発生の有無を効果的に検出できるのである。鋳造速度20mminにおける鋳造時の最終凝固位置L20の具体的な位置としては、L20D22K2、K凝固定数mmmin12で求めることができる。一般に連続鋳造機においては、鋳片の凝固シェルの厚みdmmはd=Kt12という式で示されるように、経過時間tminの1/2乗に比例することが知られており、その比例係数Kmmmin12を凝固定数と呼んでいる。この凝固係数は、鋼種毎に決定される鋳造溶鋼の温度、二次冷却水量、二次冷却水温度、スラブ幅、そして二次冷却水の水量配分パターン等の鋳造条件によってそれぞれ異なる値である。Kの値は27~30mmmin12程度である。従って、鋳造速度Vcmminで鋳造した場合の鋳型内湯面から凝固完了位置までの長さl′mは、鋳片の厚さDmmとすると、D2dの関係からl′=VcD2K2で与えられる。ここで、Vc20mminを代入することで、L20D22K2となる。なお、鋳造速度20mminを基準とした場合の最終凝固位置L20の前後5m程度の位置に設置する温度計の種類は測定精度が保証できれば、どのような方式のものでもかまわない。もっとも、放射温度計の設置位置が二次冷却帯の範囲内の場合は注意が必要である。なぜなら、放射温度計の設置位置が二次冷却帯の範囲内にある場合、二次冷却水に起因する蒸気やスラブ上面に水膜が存在する場合があり、このような場合には、サーモグラフィーではなく鋳片幅全体をカバーできる走査型のSi単色放射温度計もしくはSi単色放射温度計を幅方向全体に往復走行させて測定する方法を採用することが望ましい。この理由は、サーモグラフィーに採用される75~20μm波長の測定装置では蒸気や水膜が存在すると精度の良い温度測定が困難であるからである。なお、蒸気や水膜をエアパージする機構などを付加した密閉フードをセグメント間に配置し、1μm以下の短波長のSi素子による温度測定装置を密閉フードの上部に設置するようにするのが安定した温度測定のためには有効である。<冷却水量制御装置>冷却水量制御装置13は、放射温度計11の測定値を入力して、凝固シェル厚dとスラブ全厚Dに対して少なくともdD01~04を満たす冷却帯範囲に設置された二次冷却スプレイ9の二次冷却水量を制御する。なお、前記冷却範囲は図1において、矢印Bで示した範囲である。制御方法としては、放射温度計11による測定値から鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、二次冷却スプレイ9の噴射水量を調整し、鋳片幅方向温度差が150°C以内となるようにする。なお、冷却強度の調整を行う方法として、二次冷却スプレイ9の噴射水量の調整の他、幅切量の調整、あるいは水量密度の調整などでもよい。上記のような制御を行うようにしている理由を以下に説明する。上記のdD=01~04範囲は鋳型直下3m位の位置から湾曲後の矯正点手前位置に対応する。この位置は、脆化温度範囲の幅が大きくなる上、ロールピッチが急増するため内部割れが発生しやすい。湾曲帯でのロールチョック部への垂れ水による過冷却が発生しやすい。凝固シェルの成長速度が大きく、強冷却と緩冷却とでクレーターエンド位置が大きく変化しやすい。などの理由から、最終凝固位置の位置や形状に影響の非常に大きな冷却ゾーンといえる。本発明者らは、凝固伝熱計算と実機での鋲打ちテストAl内封した鋲を鋳片に撃ち込み凝固の進行状況を確認する方法を駆使して、鋳片幅方向温度差と最終凝固位置の幅方向差の関係を調査した。その結果、断面欠陥が多発するような場合には、幅方向温度差が150°C超えと高位になっており、そのときのクレーターエンド位置は幅方向で約3mの差が生じていることが明らかになった。断面欠陥は、その後の鋳造速度の低下や溶鋼温度の変化により未凝固部分の溶鋼が閉じ込められる現象であるが、幅方向温度差が150°C以下の場合には、若干の幅方向の最終凝固位置の揺らぎは発生するが未凝固溶鋼の封入は全く発生しなかった。本発明者らは上述した内容の有効性を示すため、後述の実施例に詳細を示す位置にあらかじめ設置した温度計を用い幅方向温度差ΔTwidthと断面欠陥発生の関係を評価した。評価結果を図3に示す。図3は、縦軸が断面結果発生指数、横軸が幅方向温度差ΔTwidthをそれぞれ示している。尚、本発明者らは幅方向温度差ΔTwidthの同定にあたり、測定範囲を両鋳片コーナーより鋳片半厚D2を差し引いた範囲、すなわちD2~の範囲と規定した。このようにした理由は、鋳片コーナー部は長辺面と短辺面の両面から冷却されるため、鋳片コーナー部の温度を含めると長辺面の最終凝固に対応した温度評価が適正にできなくなることを避けるためである。図3のグラフから分かるように、幅方向温度差150°C超えで断面欠陥の発生が急激に顕著になることが確認できた。断面欠陥の発生位置が前述した図2のような特定幅位置の周期性がみられたことから、本断面欠陥は最終凝固位置が遅れた箇所に対応することが推定された。尚、断面欠陥の評価は、トーチカット後のスラブ断面を目視観察し、12厚位置に隙間空隙が観察された場合を断面欠陥発生と判定し、断面欠陥発生指数=断面欠陥発生スラブ枚数対象スラブ調査枚数として定義した。さらに本発明者らは温度差が150°C超え発生した場合に、二次冷却を緩冷却化することによる断面欠陥発生の低減効果を調査した。調査結果を整理したものを図4に示す。図4の縦軸は断面欠陥発生指数を示しており、幅方向温度差150°C超えで何らの対策も講じなかった場合幅方向温度差150°C超えと表記、幅方向温度差150°C超えでdD=01~04の範囲の冷却を20低下させた場合幅方向温度差150°C超えdD=01~04冷却20低下と表記、幅方向温度差150°C超えでdD>04の範囲の冷却を20低下させた場合幅方向温度差150°C超えdD>04冷却20低下と表記を横軸に示している。尚、断面欠陥指数は、幅方向温度差150°C超えで何ら対策を講じなかった場合の発生比率の累積数を1としたときの相対評価として定義した。図4に示されるように、幅方向温度差が150°C超えの場合に、dD>04に相当する矯正点以降の二次冷却水量を20低減しても断面欠陥発生指数の変化が無かったのに対して、dD01~04に対応する湾曲部の二次冷却水量を20低減させた場合には断面欠陥の発生が大幅に低減されることが確認できた。上記の結果は、矯正点以降の冷却を弱めても幅方向の最終凝固点の差の改善には効果が小さく、幅方向の凝固シェル厚の成長速度に差異が生じている湾曲部の冷却を緩冷却化することが必要であることを示すものと考えられる。そこで、本発明においては、実績温度を確認しながら幅方向温度差が150°C以下となるようにdD01~04範囲にある冷却帯の冷却スプレイ9に対して冷却強度の調整を行った。冷却強度の調整方法としては、冷却水量を調整する、あるいは幅切量を変更する等の方法が適用できる。これらの方法による具体的な量は以下の通りである。冷却水量を変更10~20程度幅切量を変更上記のように冷却強度を調整することで断面欠陥発生防止を図ることができる。上記のように冷却水量や幅切量の数値に幅があるのは実際の冷却においては水温やマシーンプロフィール、ノズルの種類等により二次冷却水量設定値が同じでも実際の鋳片温度に差が生じる場合が多いことに起因する。上記のように構成された本実施の形態の鋼の連続鋳造装置1を用いた鋼の連続鋳造方法は以下のように行う。連続鋳造注において放射温度計11によって鋳片表面温度を計測し、その計測値を冷却水量制御装置13に入力する。冷却水量制御装置13は、放射温度計11の測定値に基づいて鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超えるかどうかを判定し、前記値が150°Cを超える場合には、dD01~04を満たす冷却帯範囲に設置されている冷却スプレイ9に対して冷却強度を調整を行う。冷却強度調整方法の具体的な内容は、上述したように、冷却水量の変更10~20程度や、幅切量を変更等である。本実施の形態によれば、放射温度計11を鋳造方向の所定の位置において、当該位置における鋳片幅方向の温度測定して、鋳片の所定の領域の冷却強度を調整することで、スラブ幅方向温度差が改善され、連続鋳造時の断面欠陥中心割れならびに中心偏析部のザク、ポロシティ等の発生が防止できることから、スラブ品質改善ならびに生産性向上を実現できる。[実施の形態2]本実施の形態の鋼の連続鋳造装置及び方法を図5に基づいて説明する。なお、図5において、図1と同一部分には同一の符号を付してある。本実施の形態に係る鋼の連続鋳造装置20は、タンディッシュ3から鋳型5に溶鋼を連続的に注入して鋳片15を連続鋳造する鋼の連続鋳造装置1であって、鋳造速度が20mminとした場合に最終凝固位置となる位置L20の前後5mの範囲内に鋳片全幅を覆うように設置された放射温度計11と、放射温度計11の測定値を入力して該測定値に基づいて平均ロールギャップ勾配を調整するロールギャップ勾配制御装置21とを備え、ロールギャップ勾配制御装置21は、放射温度計による鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超える場合に、軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントにおける平均ロールギャップ勾配Rを下式1の範囲を満たすように調整することを特徴とするものである。ΔTwidthR≦5001鋳片幅方向温度差ΔTwidth、平均ロールギャップ勾配R軸心部固相率は凝固伝熱計算によりスラブ幅中央厚み中央位置の温度を計算し、その温度が液相線温度と固相線温度の間にある場合、その比率より算出した。軸心部固相率fsc02~08に相当するロールセグメントとは、軸心部固相率fsc02~08に相当する鋳片を含む位置にあるロールセグメントであり、例えば、図5において図示するようなロールセグメントが相当する。上述した式1は連続鋳造においてスラブ中心部に濃化溶鋼が形成される時期である軸心部固相率fsc=02~08の状態にある鋳片を特定し、このような状態の鋳片に対してロールギャップによる絞込みをある程度付与することで、凝固時ならびにその後の厚み方向への引張応力を軽減させることを目的とするものである。本実施の形態において特定した平均ロールギャップ勾配の範囲は後述する実施例に示した結果から決定したものである図6参照。図6に示すグラフは、鋳造速度20mminの最終凝固位置L20に近い位置であるメニスカス下30m位置に幅方向全体の温度を連続的に測定可能な温度計Si放射型を設置し、鋳造時の温度をモニタリングしながら鋳造を実施した際に、軸心部固相率fsc02~08に相当する位置のセグメントのロールギャップを変更し、平均ロールギャップ勾配を01~06mmmの範囲で変更し、鋳片幅方向温度差ΔTwidthとの関係で整理したものである。断面割れの発生有無は、鋳造後トーチ切断後の断面からサンプルを採取し、凝固組織のマクロエッチングから調査した。図6に示すように、平均ロールギャップ勾配Rを式1ΔTwidthR≦500を満たすようにすることで、鋳片幅方向温度差ΔTwidthが150°C超えであっても、断面欠陥の発生を防止することができる。なお、平均ロールギャップ勾配Rを大きくすることは、機器に対する負担が大きくなるので、実施の形態で示した冷却スプレイ9の冷却強度の調整を行い、冷却強度の調整では鋳片幅方向温度差ΔTwidthを150°C未満にできないような場合に平均ロールギャップ勾配Rの調整を行うようにすれば、平均ロールギャップ勾配Rが小さくて済むので機器に対する負担が少なく好ましい。本発明の効果を確認するため、実機連鋳機においてスラブ厚250mm、スラブ幅1000~1900mmのサイズで、二次冷却水量とロールギャップ設定値を変更する実験を実施した。成分はC015の中炭素鋼に統一し、鋳造速度は16~23mminで実施した。鋳造速度20mminの最終凝固位置L20に近い位置であるメニスカス下30m位置に幅方向全体の温度を連続的に測定可能な温度計Si放射型を設置し、鋳造時の温度をモニタリングしながら鋳造を実施した。尚、K値は30を使用した。上記の温度計による幅方向温度差Twidthが150°C超えの場合は、メニスカス下4~15m位置の二次冷却帯水量、幅切り量を変更して、その後の温度差が150°C以下となるように一部調整した。また実験時に軸心部固相率fsc02~08に相当する位置のセグメントのロールギャップを変更し、平均ロールギャップ勾配を01~06mmmの範囲で変更し、その影響も評価した。断面割れの発生有無は、鋳造後トーチ切断後の断面からサンプルを採取し、凝固組織のマクロエッチングから調査した。断面欠陥有無の調査結果を図6のグラフに示す。図6は、縦軸が幅方向温度差ΔTwidth°Cで、横軸が平均ロールギャップ勾配Rを示している。図中の幅方向温度差ΔTwidthは約8m長さ当りの平均値を50°Cピッチで分類した値である。尚、8m長さ当たりで幅方向温度差ΔTwidth°Cを平均化したのは、本実施例のスラブのトーチ切断長が概ね8m長さに対応付けるためである。超音波による内面欠陥を探傷できる検査装置を有する場合には連続的にスラブや製品の欠陥位置を確認できるため、このような場合には、時事刻々と変化する幅方向温度差を測定し、製品もしくはスラブ位置と対応付けるのがより好ましい。図中においては、断面欠陥が発生したものを▲印、断面欠陥が発生しなかったものを○印で示した。それより、幅方向温度差が150°C以下での断面欠陥の発生は皆無であり、さらにはΔTwidthR≦500を満足させることで断面欠陥の発生を完全に抑制できることが確認できた。