管状の壁部と、この壁部の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起してなる隆起部とを有するパイプ本体部と、外周面に相手側と螺着されるネジ部を有し、先端面が前記隆起部の後端と密着すると共に内周面が前記壁部の外周面と密着した状態で前記パイプ本体部に外嵌される筒状の螺着本体部と、前記螺着本体部の先端の内周縁が内側に向かって環状に隆起してなると共に、前記壁部にその外周面側から食い込んで前記螺着本体部を前記パイプ本体部に対して係止する係止部と、を備える配管端末構造。前記螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記壁部の外周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有する請求項1に記載の配管端末構造。前記壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記螺着本体部の内周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有する請求項1又は請求項2に記載の配管端末構造。前記壁部は、前記螺着本体部が外嵌される部分よりも外径が大きく設定されてなり、前記螺着本体部の後端と接触して前記螺着本体部を前記隆起部との間で挟持する拡径部を有する請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の配管端末構造。前記係止部は、前記螺着本体部の原材料の一部が塑性変形したものからなる請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の配管端末構造。請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載の配管端末構造の製造方法であって、前記パイプ本体部の原材料であるパイプ基材の先端に、前記螺着本体部の原材料である筒状基材を外嵌する工程と、前記パイプ基材を固定する共に、前記筒状基材の後端を支えた状態で、前記パイプ基材の先端部を前記筒状基材側に向けて押圧することにより、前記パイプ基材及び前記筒状基材を共に塑性変形させて互いに密着させ、かつ前記パイプ基材の先端部に前記隆起部を形成させ、かつ前記筒状基材の先端の内周縁に前記係止部を形成させる工程と、前記筒状基材の外周面を切削加工して前記ネジ部を形成する工程と、を備える配管端末構造の製造方法。金属製パイプの端末と、ネジ部を備える接続部との接続に、溶接技術を利用すると、溶接時に発生する溶接材料等の飛沫が、ネジ部等に付着することがあった。飛沫が付着すると、金属製パイプと接続部とからなる製品の品質が著しく低下してしまい、大きな問題となっている。具体的には、ネジ部の精度低下に伴う油漏れ等が発生し、問題となっている。また、前記パイプの端末と前記接続部との溶接は、一般的に、熟練した作業者であっても難しく、経験の浅い作業者が容易に行えるものではないため、作業効率が悪い。したがって、溶接技術を利用することなく、前記パイプの端末と前記接続部とを接続可能な技術が望まれている。なお、特許文献2には、ろう付け溶接を行った上で、金属製パイプに対して筒状の接続部をかしめ加工により固定する技術は開示されているものの、前記溶接を行わずに、それらを固定する技術は開示されていない。本発明の目的は、溶接技術を利用することなく、管状のパイプ本体部に筒状の螺着本体部を固定する技術を提供することである。本発明に係る配管端末構造は、管状の壁部と、この壁部の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起してなる隆起部とを有するパイプ本体部と、外周面に相手側と螺着されるネジ部を有し、先端面が前記隆起部の後端と密着すると共に内周面が前記壁部の外周面と密着した状態で前記パイプ本体部に外嵌される筒状の螺着本体部と、前記螺着本体部の先端の内周縁が内側に向かって環状に隆起してなると共に、前記壁部にその外周面側から食い込んで前記螺着本体部を前記パイプ本体部に対して係止する係止部と、を備える。前記配管端末構造において、前記螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記壁部の外周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有してもよい。前記配管端末構造において、前記壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、前記螺着本体部の内周面に、前記溝部内に入り込んだ突条部を有してもよい。前記配管端末構造において、前記壁部は、前記螺着本体部が外嵌される部分よりも外径が大きく設定されてなり、前記螺着本体部の後端と接触して前記螺着本体部を前記隆起部との間で挟持する拡径部を有してもよい。前記配管端末構造において、前記係止部は、前記螺着本体部の原材料の一部が塑性変形したものからなるものであってもよい。本発明に係る配管端末構造の製造方法は、前記いずれか1つの配管端末構造の製造であって、前記パイプ本体部の原材料であるパイプ基材の先端に、前記螺着本体部の原材料である筒状基材を外嵌する工程と、前記パイプ基材を固定する共に、前記筒状基材の後端を支えた状態で、前記パイプ基材の先端部を前記筒状基材側に向けて押圧することにより、前記パイプ基材及び前記筒状基材を共に塑性変形させて互いに密着させ、かつ前記パイプ基材の先端部に前記隆起部を形成させ、かつ前記筒状基材の先端の内周縁に前記係止部を形成させる工程と、前記筒状基材の外周面を切削加工して前記ネジ部を形成する工程と、を備える。本発明によれば、溶接技術を利用することなく、管状のパイプ本体部に筒状の螺着本体部を固定する技術を提供できる。<実施形態1>実施形態1を、図1乃至図11を参照しつつ説明する。図1は、実施形態1に係る配管端末構造1の側面図であり、図2は、配管端末構造1の正面図であり、図3は、図2のA-A’線断面図であり、図4は、配管端末構造の先端部分の拡大断面図である。なお、図1等の右側を先側前側とし、その左側を後側として、配管端末構造1等を説明する。配管端末構造配管端末構造1は、主として、長手状のパイプ本体部2と、このパイプ本体部2の先側に固定される螺着本体部3とから構成される。この配管端末構造1は、フォークリフトのフォークの駆動に用いられる油圧経路の一部として利用されるものであり、相手側の配管端末構造不図示に対して前記螺着本体部3を介して互いに接続される。パイプ本体部パイプ本体部2は、全体的には概ね、一方向に沿って延びた管状をなしている。パイプ本体部2は、主として、細長く延びた管状の壁部21と、この壁部21の先端の外周縁に配される隆起部22と、前記壁部21の内側を前後方向に貫通する流路23とを備える。壁部21は、前後方向軸線方向に沿って延びた管状をなしており、その内周面21bが前記流路23を囲んでいる。壁部21の先端の外周縁は、図3等に示されるように、外側に向かって環状に隆起しており、この隆起した部分が、前記隆起部22となっている。隆起部22の外径は、それよりも後側にある壁部21の外径よりも大きく設定されている。なお、隆起部22の表面は、切削加工されており、1つのネジ山のような形をなしている。また、隆起部22の先端面つまり、パイプ本体部2の先端面22aは、図2に示されるように、円環状をなしている。壁部21の内側にある流路23は、作動油の通路として利用される。隆起部22の後端側には、壁部21の外周面21aが内側内周面21b側に向かって若干、窪んだ環状溝部24が形成されている。この環状溝部24には、後述するように、螺着本体部3の先端の内周縁が食い込む部分となっている。また、パイプ本体部2は、後述するように、原材料であるパイプ基材を塑性加工し、その後、塑性加工されたパイプ基材を所定形状に切削加工すること等して得られる。なお、パイプ本体部2の塑性加工は、パイプ本体部2に螺着本体部3が取り付けられた状態で、螺着本体部3の塑性加工と共に行われる。螺着本体部螺着本体部3は、全体的には概ね、一方向に沿って延びた筒状をなしている。筒状をなした螺着本体部3の長さ軸線Lに沿った長さは、管状をなしたパイプ本体部3よりも短く設定されており、また、螺着本体部3の内径は、パイプ本体部2の壁部21の直径よりも大きく設定されている。螺着本体部3の先側には、ネジ部31が設けられている。ネジ部31は、螺着本体部3の外周面3a上に形成されている螺旋状のネジ山31aを備えている。螺着本体部3の後端には、前記外周面3aよりも外側に管状に張り出した形をなしているフランジ部32が設けられている。本実施形態の場合、前記外周面3aからのフランジ部32の高さは、前記外周面3aからの前記ネジ部31ネジ山31aの高さよりも、高くなるように設定されているつまり、フランジ部32における外径が、ネジ部31における外径よりも大きく設定されている。なお、螺着本体部3の外周面3a上において、ネジ部31とフランジ部32との間には、これらよりも高さが低い円柱面状の部分33が形成されている。螺着本体部3の内側には、内周面3bで囲まれる前後方向に貫通した孔が設けられている。この孔の中に、壁部21の先端側が挿し込まれる形で、螺着本体部3がパイプ本体部2の外側に固定されている。つまり、螺着本体部3は、パイプ本体部2に外嵌されている。パイプ本体部2に固定されている螺着本体部3の内周面3bは、壁部21の外周面21aに対して密着している。また、螺着本体部3の先端面3cは、パイプ本体部2の先端にある隆起部22の後端に対して密着している。筒状をなした螺着本体部3の先端の内周縁には、図3及び図4に示されるように、係止部34が設けられている。この係止部34は、前記内周縁が螺着本体部3の内側に向かって環状に隆起した部分からなり、パイプ本体部2の壁部21に対してその外周面21a側から食い込んでいる。係止部34は、螺着本体部3の一部であり、上述した環状溝部24内に食い込んでいる。この係止部34は、螺着本体部3の内周面3bよりも若干、内側に突き出した形となっている。また、螺着本体部3の先端面3cは、若干、外側から内側に向かって下るように傾斜した形となっている。螺着本体部3は、後述するように、原材料である筒状基材をパイプ基材に取り付けた状態で塑性加工し、その後、塑性加工後の筒状基材を所定形状に切削加工することによって得られる。製造方法次いで、図5乃至図11を参照しつつ、図1に示される配管端末構造1の製造方法を説明する。本実施形態の配管端末構造1の製造方法は、以下に示される3つの工程を経て製造される。工程1まず、パイプ本体部2の原材料であるパイプ基材20の先端に、螺着本体部3の原材料である筒状基材を外嵌する工程工程1が行われる。図5は、先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材20の側面図である。パイプ基材20は、直径が9.5mm、内径が6.5mm、長さが、150mm以上である金属製のパイプ部材油圧配管用精密炭素鋼鋼管からなる。パイプ基材20は、真っ直ぐに延びた管状をなしており、その先端面20aは平坦な円環状の面となっている。なお、パイプ基材20の先端の内周縁は、面取り加工が施されており、内側から外側に向かって拡がるように傾斜してなる傾斜面20bとなっている。このように傾斜面20bを施すことによって、パイプ基材20の先端部分20dを所定形状に塑性加工し易くなる。なお、パイプ基材20の外周面20cは、円柱面状をなしている。図6は、筒状基材30の斜視図である。図6には、先端面30a側から見た筒状基材30の斜視図が示されている。筒状基材30の外観形状は、概ね六角柱状であり、6つの矩形状の平面が連なってなる外周面30cによって囲まれている。筒状基材30の先端面30aと、その後端面30bとは互いに平行に配されている。筒状基材30の中心には、前後方向に沿って貫通する孔が設けられている。この孔は、筒状基材30の円筒状をなした内周面30dによって囲まれている。筒状基材30の先端面30aには、円形をなしている前記孔の開口端があり、その開口端筒状基材30の先端の内周縁から後側に向かって掘り込まれてなる溝部30eが設けられている。溝部30eは、筒状基材30の前後方向軸線方向に沿って延びている。本実施形態の場合、溝部30eの長さ軸線方向における長さは、ネジ部31における隣り合ったネジ山31同士のピッチ程度に設定されている。溝部30eは、3つ設けられており、これらは、円形をなした前記開口端を三等分するように配置されている。なお、筒状基材30は、直径最大径が21.9mm、内径が9.9mm、長さが、18.0mmである金属製ナット部材からなる。なお、本実施形態の場合、筒状基材30の方が、パイプ基材20よりも、硬度が低く設定されている。筒状基材30がパイプ基材20に取り付けられる際、パイプ基材20の先端が、筒状基材30の孔の中に後端面30b側から挿入される。そして、パイプ基材20先端が、筒状基材30の先端面30aからある程度、前方に突出するように、筒状基材30のパイプ基材20上における位置取付位置が調節される。なお、パイプ基材20に筒状基材30を外嵌しただけの状態では、筒状基材30は、未だパイプ基材20上を自由に移動することができる状態となっている。具体的には、筒状基材30は、パイプ基材20に対して前後方向にスライドさせることが可能な状態であり、また、筒状基材30は、パイプ基材20の外周面に沿って回転移動させることも可能な状態となっている。工程2次いで、パイプ基材20を固定すると共に、筒状基材30がその後端を支えた状態で、パイプ基材20の先端部を筒状基材30側に向けて押圧する工程工程2が行われる。図7は、筒状基材30を装着した固定装置4で固定されているパイプ基材20と、待機状態の押圧装置5とが模式的に示された説明図である。図7に示されるように、筒状基材30を装着したパイプ基材20は、固定装置4を利用して固定されている。固定装置4の外観形状は、概ね直方体状をなしている。固定装置4は、上側に配される固定部41Aと、下側に配される固定部41Bとを備えており、これらの間で挟持されることによって前記パイプ基材20の位置が固定される。固定部41Aと固定部41Bとの間には、前記パイプ基材20を収容する空間43があり、この空間43内に前記パイプ基材20の後方部分が収容されている。なお、パイプ基材20に装着されている筒状基材30は、図7に示されるように、固定装置4の外側前方側に配されている。筒状基材30は、その後端面30bが、固定装置4の端面先端面41aと接触するように、パイプ基材20上の位置が調整されている。そして、このように位置が調整されている筒状基材30の先端面30aからは、予め定められている長さ所定長さM1分だけ、パイプ基材20の先端部分20dが露出されている。また、図7に示されるように、パイプ基材20の前方に、待機状態の押圧装置5が配されている。この押圧装置5は、公知の駆動機構を利用して、軸線L方向に沿って前後に往復移動可能に構成されている。押圧装置5は、主として、パイプ基材20の先端を押圧する軸状のパンチ部51と、このパンチ部51の周囲に配されると共に、筒状基材30の先端面30aに宛がわれるホルダ部55とを備えている。なお、押圧装置5については、図7等に示される左側を先側とし、その右側を後側として説明する。パンチ部51は、図示されないスライド軸の先端に設けられており、図7に示されるように、先側が丸みを帯びた軸状の挿入部52と、この挿入部52の後端側根元側にある円錐台状の根元部53と、この根元部53の後方にある円柱状をなした本体部54とを備えている。挿入部52の直径は、パイプ基材20の内径よりも若干、小さく設定されている。挿入部52の後端にある根元部53は、挿入部52と一体的に形成されており、その直径が、挿入部52の直径よりも先端から後端に亘って次第に大きくなるように設定されている。本体部54の中心軸線上に、挿入部52及び根元部53が配されている。本体部54の直径は、根元部53よりも大きく設定されている。ホルダ部55は、筒状基材30の先端面30aと接触するまでは、パンチ部51に連動して、軸線Lに沿って移動するように構成されている。ホルダ部55は、全体的には、ホルダ部55の周りを囲む壁を備えた筒状をなしている。ホルダ部55の内側には、前後方向軸線Lに沿って貫通する孔が設けられており、この孔の中で上述したパンチ部51が収容されている。なお、パンチ部51は、この孔の周りを囲むホルダ部55の内周面55bに沿って案内されて、筒状基材30に宛がわれているホルダ部55よりも更に前方に移動できるように構成されている。なお、ホルダ部55の先端面55aが、筒状基材30の先端面30aと接触するように構成されている。ホルダ部55の内周面55bと、パンチ部51との間には、概ね筒状をなした空間56が形成されている。押圧装置5の軸線パンチ部52の軸線、及びホルダ部55の軸線は、パイプ基材20の軸線Lと一致するように、設定されている。図7に示されるように、挿入部52の先端が若干、ホルダ部55の先端面55aから露出した状態で、パンチ部51がホルダ部55内に収容されている。ホルダ部55内の空間56は、パイプ基材20の先端部分20を収容できる大きさに設定されている。なお、本実施形態の場合、上述したパンチ部51及びホルダ部55は、耐摩耗性に優れた金属製の成型品からなる。押圧装置5は、図7に示される待機状態から始動すると、パンチ部51がパイプ基材20側に向かって直進する。その際、パンチ部51に連動してホルダ部55も同じ速度で移動する。パンチ部51がパイプ基材20側に向かって直進し続けると、挿入部52の先端がパイプ基材20の内側にある孔230内に入り込む。すると、ある程度、挿入部52が孔230内に挿入された所で、ホルダ部55の先端面55aが筒状基材30の先端面30aに衝突する。図8は、筒状基材30の先端面30aに、ホルダ部55の先端面55が宛がわれた状態が模式的に示された説明図である。なお、図8に示されるように、ホルダ部55の先端面55aが筒状基材30の先端面30aに宛がわれた瞬間は、パンチ部51によって、パイプ基材20の先端部分20dは押圧されていない。また、パイプ基材20上に外嵌されている筒状基材30は、ホルダ部55によって、固定装置4の端面41aに押し付けられた状態となっている。その後、ホルダ部55は筒状基材30を固定装置4の端面41aに押し付けつつ静止した状態となる。これに対して、ホルダ部55内に収容されているパンチ部51は、上述したスライド軸の移動に伴って、更にパイプ基材20側に向かって進行する。その際、パンチ部51は、本体部54がホルダ部55の内周面55bに沿って案内されつつ進行する。すると、パンチ部51の根元部53等が、パイプ基材20の先端部分20dを押圧する。その際、パイプ基材20の先端部分20dは、全体的に、外側に拡がると共に、長さ軸線Lに沿った長さが短くなるように、塑性変形する。つまり、パイプ基材20の壁部が、厚肉化するように塑性変形する。図9は、パイプ基材20の先端部分20dが、パンチ部51で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図である。なお、パンチ部51の挿入部52及び根元部53を、パイプ基材20の内部に進入させる程度は、最終目標である配管端末構造の形状等に応じて、適宜、設定される。パンチ部51を駆動するスライド軸のスライド幅ストロークを適宜、調整することによって、パンチ部51をパイプ基材20の内部に進入させる程度を、調整できる。パンチ部51がパイプ基材20の先端部分20dを押圧した後、押圧装置5は、軸線Lに沿って後退し、図7に示される待機状態へ戻される。なお、本実施形態の場合、図9に示されるような、パンチ部51でパイプ基材20の先端部分20dを押圧する工程が、複数回繰り返して行われる。パンチ部51をパイプ基材20内に進入挿入させる程度は、押圧工程毎に、適宜、調整される。具体的には、前記パンチ部51をパイプ基材20内に進入挿入させる程度は、順次、長く深くなるように設定される。また、押圧工程毎に、パンチ部51の挿入部52及び根元部53の形状を、適宜、変更してもよい。具体的には、挿入部51の直径及び根元部53の直径を、徐々に大きく変更してもよい。図10は、パイプ基材20の先端部分20dと共に筒状基材30の先端部分30fが、パンチ部51で押圧されて塑性変形した状態が模式的に示された説明図である。本実施形態の場合、パイプ基材20の先端部分20dが、図10に示されるように、最終的には、上述した所定長さM1の半分程度の長さ軸線Lに沿った長さM2となるまで塑性変形される。パイプ基材20の先端部分20dは、主として、パンチ部51の外表面と、ホルダ部55の内表面と、筒状基材30の先端面30aとで囲まれた空間内で塑性変形して、形作られる。このように、パイプ基材20の先端部分20dが塑性変形して圧縮されると、筒状基材30の先端部分30fも、パンチ部51の本体部54の先端54a等に押されて、幾分、塑性変形する。すると、図4に示されるように、筒状基材30の先端部分30fにおける内周縁が塑性変形して、内側に向かって環状に隆起する。その隆起した部分は、パイプ基材20に対して、外周面20c側から食い込むように形成され、最終的には、図4等に示される係止部34となる。なお、筒状基材30を装着したパイプ基材20を、上述した押圧装置5を利用して塑性変形することによって、パイプ基材20の外周面20cと筒状基材30の内周面30dとが互いに密着する。また、上述した押圧装置5を利用して塑性変形されることによって、パイプ基材20の先端部分20dが厚肉化されて、パイプ基材20の先端の外周縁が外側に向かって環状に隆起した部分20d隆起部22が形成されると共に、その隆起した部分20d隆起部22の後端が、筒状基材30の先端面30aに対して密着される。更に、筒状基材30の先端面30aは、押圧装置5によって押圧されることによって、中心側内側に向かって若干、傾斜するように塑性変形する。筒状基材30の先端面30aは、ホルダ部55の先端面55aの外周側が押さえ付けられていると共にパンチ部51によって前記先端面55aの内周側が、固定装置4側に向かって押さえ付けられるため、最終的に図4等に示されるような、外側から内側に向かって下るように傾斜した形となる。なお、上述した押圧工程において、筒状基材30の内周面30dに形成されている溝部30eに、パイプ基材20の一部が塑性変形して入り込み、パイプ基材20の外周面20c上に、突条部不図示が形成されている。上述した押圧工程の終了は、筒状基材30がパイプ基材20に対して固定されていることを作業者が確認することによって、決定できる。つまり、筒状基材30が、パイプ基材20に対して前後方向にスライド移動できず、かつ筒状基材30が、パイプ基材20の外周面に沿って回転移動できないことを確認することによって、押圧工程の終了を決定できる。なお、筒状基材30がパイプ基材20に固定されているか否かの確認の際、パイプ基材20を固定装置4から取り外してもよい。工程3次いで、筒状基材30の外周面を切削加工して、ネジ部31を有する螺着本体部3を形成する。更に、パイプ基材20の厚肉化された先端部分20dも切削加工して、所定形状をなした隆起部22を形成する。図11は、パンチ部51の押圧により塑性変形された状態の筒状基材30を装着したパイプ基材20の側面図である。図11に示されるように、前記パイプ基材20を固定装置4から取り出して、上述した切削加工を適宜、施すことによって、図1に示されるような、配管端末構造1が得られる。本実施形態の配管端末構造1は、係止部34が、壁部21にその外周面21a側から内側に向かって食い込んだ形で形成されているため、螺着本体部3がパイプ本体部2に対して強固に固定される。したがって、本実施形態の配管端末構造1は、溶接技術を利用することなく、製造することができる。また、本実施形態の配管端末構造1は、螺着本体部3の内周面に軸線に沿って延びた溝部30eが形成されていると共に、パイプ本体部2の外周面状に、前記溝部30eに入り込んでなる突条部が形成されている。そのため、螺着本体部3は、更に、パイプ本体部2の周方向に主として移動し難くなっている。<実施形態2>次いで、実施形態2を、図12乃至図15を参照しつつ、説明する。図12は、実施形態2に係る配管端末構造1Aの断面図である。本実施形態の配管端末構造1Aの基本的な構成は、実施形態1に記載のものと同様である。そのため、同様の構成については、実施形態1と同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。本実施形態の配管端末構造1Aは、図12に示されるように、実施形態1と同様、パイプ本体部2Aと、このパイプ本体部2Aに外嵌される螺着本体部3Aとを備えている。ただし、本実施形態の配管端末構造1Aは、主として、パイプ本体部2Aの構造が異なっている。具体的には、パイプ本体部2Aの先端側の部分が後端側の部分と比べて、直径が小さく設定されている。図13は、先端部分が切り欠かれた状態のパイプ基材20Aの側面図である。本実施形態のパイプ本体部2Aは、図13に示されるような、先端部分に絞り加工が施されているパイプ基材20Aを原材料としている。このパイプ基材20Aは、後端側に配されている直径が相対的に大きく設定されている拡径部200Aと、この拡径部200Aの先側に延設されており、直径が相対的に小さくかつ螺着本体部3Aが取り付けられる取付部201Aとからなる。なお、拡径部200Aの先端部分は、緩やかな先細り状のテーパ面200Aaとなっており、このテーパ面200Aaが、螺着本体部3Aの後端部分と係止するように構成されている。なお、パイプ基材20Aの先端面20Aaは、実施形態1と同様、平坦な円環状をなしている。また、パイプ基材20Aの先端の内周縁は、実施形態1と同様、面取り加工が施されており、内側から外側に向かって拡がるように傾斜してなる傾斜面20Abとなっている。パイプ基材20Aの外周面20Acは、それぞれ拡径部200Aと取付部201Aとにおいて、それぞれ直径が異なる円柱面状をなしている。パイプ基材20Aは、拡径部200Aにおける直径が12.0mm、内径が9.0mm、長さが、150mm以上に設定されている。また、取付部201Aにおける直径が21.9mm、内径が9.9mm、長さが、18.0mmに設定されている。パイプ基材20Aは、実施形態1と同じ材質からなる。図14は、筒状基材30Aの断面図である。図14には、本実施形態の螺着本体部3Aの原材料となる筒状基材30Aの軸線Lに沿った断面構成が示されている。筒状基材30Aの外観形状は、実施形態1と同様、概ね六角柱状をなしている。そして、その内側に、前後方向に貫通する孔が設けられている。この孔は、筒状基材30Aの円筒状をなした内周面30Adによって囲まれている。そして、この内周面30Adの後端部分から後端面30Abに向かって拡がるように傾斜した傾斜面30Agが形成されている。パイプ基材20Aの先側にある取付部201Aは、筒状基材30Aの内周面30Adで囲まれてなる孔の中に、後端側から先端側に向かって挿入される。図15は、筒状基材30Aを装着したパイプ基材20Aの側面図である。筒状基材30Aの後端にある傾斜面30Agは、取付部201Aの後方にある拡径部200Aのテーパ面200Aaと係止するように構成されている。なお、筒状基材30Aは、直径最大径が43.9mm、内径が21.9mm、長さが、27.0mmである金属製ナット部材からなる。図15に示されるパイプ基材20Aが、実施形態1と同様の製造工程を経ると、図12に示される本実施形態の配管端末構造1Aとなる。本実施形態の場合も、筒状基材30Aの先端面30Aaよりも先側に露出しているパイプ基材20Aの先端部分20Adが、塑性変形されて隆起部22が形成される。また、実施形態1と同様の製造工程を経ると、筒状基材30Aの先端の内周縁に係止部34が形成されて、この係止部34によって、螺着本体部3Aがパイプ本体部2Aに対して係止される。図12に示されるように、配管端末構造1Aにおいて、パイプ本体部2Aの後側にある壁部21Aつまり、パイプ基材20Aにおける拡径部200Aは、先側にある螺着本体部3Aが外嵌される部分の壁部21Aつまり、パイプ基材20Aにおける取付部201Aよりも外径が大きく設定されている。そして、螺着本体部3Aの後端つまり、筒状基材30Aの傾斜面30Agと、拡径部200Aのテーパ面200Aaとが、製造過程において互いに塑性変形して密着されている。また、前記テーパ面200Aaを有する段差状の部分拡径部200Aの一部が、隆起部22との間で、螺着本体部3Aを挟持する構成となっている。つまり、本実施形態の配管端末構造1Aは、主として、軸線L方向に沿って、螺着本体部3Aが移動位置ずれし難くなっている。なお、パイプ本体部2A内に形成されている流路23Aは、パイプ本体部2Aの内面形状に応じて、後側が太くなっており、先側取付部が概ね細くなっている。<他の実施形態>本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。1上記実施形態1では、配管端末構造1が有するパイプ本体部2は、真っ直ぐに延びているが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、このパイプ本体部2に対して、配管端末構造1の用途配管経路に応じて、適宜、曲げ加工を施し、曲線状のパイプ本体部2としてもよい。また、予め曲げられているパイプ本体部に対して、螺着本体部を取り付けてもよい。2上記実施形態1では、隆起部22の形状が1つのネジ山のような形をなしているが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、表面が円柱面状をなすものであってもよい。この隆起部22の形状は、相手側の配管が備える端末構造等に応じて、適宜、設定される。3上記実施形態1において、筒状基材30螺着本体部3に3個の溝部30eが設けられていたが、他の実施形態においては、溝部30eは1つであってもよいし、3個以外の複数個であってもよい。また、溝部30eは、筒状基材30の先端側に設けられていたが、他の実施形態においては、前後方向軸線方向に沿って長く延びた形状の溝部を利用してもよいし、或いは、溝部を筒状基材の後端側に設けてもよい。ただし、パイプ基材が塑性変形して、溝部内に突条部が形成され易い等の観点より、溝部は、本実施形態1のように、筒状基材の先端側に設けることが好ましい。4上記実施形態1において、押圧装置5を利用して、パイプ基材20の先端部分20dを押圧して塑性変形する工程において、先端部分20dを押圧するパンチ部51の力は、適宜、設定される。場合によっては、押圧装置5によって、パイプ基材20の先端部分20dを一回押圧することによって、前記先端部分20dを、図10に示されるような状態に加工してもよい。5上記実施形態1の配管端末構造1は、フォークリフトのフォークの駆動に用いられる油圧経路の一部として利用されるものであったが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、他の用途に利用されるものであってもよい。6上記実施形態1において、隆起部22は、正面からみた状態が円環状をなしていたが、これに限られるものではなく、他の実施形態においては、例えば、隆起部が、角筒状、三角筒状、五角筒状、六角筒状等の他の筒状環状をなすものであってもよい。7上記実施形態1の配管端末構造1は、螺着本体部の内周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、壁部の外周面に、溝部内に入り込んだ突条部を有する構成であったが、他の実施形態においては、これとは反対に、壁部の外周面に、軸線方向に沿って設けられた溝部を有し、螺着本体部の内周面に、溝部内に入り込んだ突条部を有する構成であってもよい。このように、実施形態1の場合と反対に、溝部を壁部に設けて、螺着本体部の内周面に、突条部が形成される構成であっても、実施形態1と同様、螺着本体部を、パイプ本体部の周方向に移動し難くすることが可能である。