金属コンポーネント1の浸炭窒化法であって、その際、該金属コンポーネント1を炭素供与ガスで浸炭する少なくとも1つの浸炭段階D1、D2が設けられており、その際、該浸炭段階D1、D2に割り当てられた、該浸炭段階D1、D2に先行する少なくとも1つの窒化段階C1、C2、C3が設けられており、かつ、その際、該金属コンポーネント1を該窒化段階C1、C2、C3で、窒素供与ガスを用いて該金属コンポーネント1の表面領域4を表在的に窒化する方法において、該金属コンポーネント1を処理温度に加熱する加熱段階Aが設けられており、該加熱段階Aが該窒化段階C1、C2、C3と該浸炭段階D1、D2の前にあり、すべての該窒化段階C1、C2、C3及び該浸炭段階D1、D2を処理温度で行い、かつ該金属コンポーネント1を、該コンポーネント1の該表面4が平らではない表面領域4において窒化し、かつ/又は該金属コンポーネント1を、ネジ山、交差穴部、エッジ3等の表面領域4において窒化し、かつ/又は該金属コンポーネント1が変速機コンポーネントであり、かつ/又は該金属コンポーネント1が歯形形状を有し、該コンポーネント1の該形状の表面4を窒化することを特徴とする、該金属コンポーネント1の浸炭窒化法。複数の浸炭段階D1、D2が設けられており、かつ各浸炭段階D1、D2に、少なくとも1つの先行する窒化段階C1、C2、C3が割り当てられていることを特徴とする、請求項1記載の方法。前記処理温度が、約780°C~約1050°Cの範囲にあることを特徴とする、請求項1又は2記載の方法。前記浸炭窒化が低圧浸炭窒化であることを特徴とする、請求項1から3までのいずれか1項記載の方法。少なくとも1つのプロセスガス交換F1、F3が、窒化段階C1、C2、C3と後続の浸炭段階D1、D4との間に設けられており、その際、該窒化段階C1、C2、C3において用いられた窒素供与ガスを真空排気によって除去するか又は不活性ガスで追い出し、かつ/又は少なくとも1つのプロセスガス交換F2が、窒化段階D1と後続の窒化段階C3との間に設けられており、その際、該浸炭段階において用いられた炭素供与ガスを真空排気によって除去するか又は不活性ガスで追い出すことを特徴とする、請求項1から4までのいずれか1項記載の方法。前記窒素供与ガスが、アンモニア及び/又は窒素を有し、かつ/又は炭素供与ガスが、アセチレン及び/又はエチレン及び/又はプロパン及び/又はプロペン及び/又はメタン及び/又はシクロヘキサン及び/又はシクロペンタンを有することを特徴とする、請求項1から5までのいずれか1項記載の方法。少なくとも1つの拡散段階E1、E2が設けられており、該拡散段階において、真空排気を行い、かつ/又は前記金属コンポーネント1が少なくとも本質的に不活性ガスで取り囲まれており、かつ該拡散段階E1、E2を、窒化段階C1又は浸炭段階D2に続けて行うことを特徴とする、請求項1から6までのいずれか1項記載の方法。請求項1から7までのいずれか1項記載の方法に従って浸炭窒化されている、金属コンポーネント1、殊に変速機コンポーネント及び/又は少なくとも1つの歯形形状を有するコンポーネント及び/又は空気圧縮式、自己着火式の内燃機関の燃料噴射装置のコンポーネント又は空気圧縮式、自己着火式の内燃機関のコンポーネント。図1は、本発明の実施例に相当する低圧浸炭窒化法のプロセス操作を概略的な図として示す。ここでは、横軸に時間tをプロットしている。方法は、例えば処理チャンバーに存在している金属コンポーネント1図3を用いて実施する。図1に示されるグラフの縦軸には、一方では、処理チャンバー内での温度を示している。他方で、縦軸には、酸素供与ガス及び炭素供与ガスの分圧をプロットしている。低圧浸炭窒化法は、加熱段階Aから始まる。加熱段階では、温度Tを処理温度に上昇させる。処理温度は、この実施例では900°Cを超える。処理温度は、ここでは、好ましくは約780°C~1050°Cの範囲にある。処理温度が約900°Cより高い温度に達した後に、均熱段階Bを続けて行う。それに続けて、窒化段階C1を実施する。窒化段階C1において、酸素供与ガスの分圧を高める。窒化段階C1には、拡散段階E1が続く。拡散段階E1には、更なる窒化段階C2が続き、該窒化段階C2において窒素供与ガスの分圧を再び高める。窒化段階C2には、プロセスガス交換F1が続く。プロセスガス交換F1には、浸炭段階D1が続き、該浸炭段階D1において炭素供与ガスの分圧を高める。浸炭段階D1には、プロセスガス交換F2が続く。プロセスガス交換F2の後に、窒化段階C3を実施し、該窒化段階C3において窒素供与ガスの分圧を高める。窒化段階C3には、更なるプロセスガス交換F3が続く。プロセスガス交換F3の後に、第二の浸炭段階D2を行い、該浸炭段階D2において炭素供与ガスの分圧を高める。浸炭段階D2には、第二の拡散段階E2が続く。第二の拡散段階E2の終わりに、温度を再び下げ、すなわち、金属コンポーネント1の冷却を行う。特に、加熱段階Aの間、温度Tを、一定の加熱速度で、約950°Cの処理温度Tまで連続的に高める。加熱段階Aに続く均熱段階Bでは、処理温度を約950°Cの一定に保つ。その際、加熱段階Aと均熱段階Bとの間には、窒素供与ガスも炭素供与ガスも供給しない。均熱段階Bに続く第一の窒化段階C1では、窒素供与ガス、例えばアンモニアを、約50mbarの窒素供与ガス分圧で供給する。それに続けて、第一の拡散段階E1が行われ、その際、処理チャンバーを真空排気するか又は不活性ガスでパージする。不活性ガスとして、この場合、窒素又はアルゴンを用いる。それに次いで、第二の窒化段階C2を、窒素供与ガスを用いて約50mbarの窒素供与ガス分圧で行う。窒素供与ガスとして、例えばアンモニアを用いてよい。引き続き、第一のプロセスガス交換F1を行い、その際、処理チャンバーを真空排気するか又は不活性ガス、例えば窒素又はアルゴンでパージする。第一のプロセスガス交換には、約10mbarの炭素供与ガス分圧による浸炭段階D1が続く。更なるプロセス操作を相応して実施する。この場合、第二のプロセスガス交換F2を行い、その際、処理チャンバーを真空排気するか又は不活性ガスでパージする。引き続く窒化段階C3では、再び約50mbarの窒素供与ガス分圧が規定されていてよい。それに続くプロセスガス交換は、再び真空排気することによってか又は不活性ガスでパージすることによって行ってよい。第二の浸炭段階D2は、は、再び約10mbarの炭素供与ガス分圧で実施してよい。第二の浸炭段階D2の後に、第二の拡散段階E2を実施し、該拡散段階E2の後に、この実施例においては金属コンポーネント1を冷却する。第二の拡散段階E2の実施に際しては、処理チャンバーを真空処理するか又は不活性ガス、例えば窒素又はアルゴンでパージする。したがって、本方法は、この実施例では、加熱段階A、均熱段階B、3つの窒化段階C1、C2、C3、2つの浸炭段階D1、D2、2つの拡散段階E1、E2及び3つのプロセスガス交換F1、F2、F3並びに冷却段階を包含する。本方法の実施に際しては、各浸炭段階D1、D2の前に、少なくとも1つの窒化段階C1、C2、C3を実施する。この実施例では、各浸炭段階D1の前に、2つの窒化段階C1、C2を実施する。そして浸炭段階D2の前に、窒化段階C3を実施する。本方法の実施態様に応じて、更なる浸炭段階も実施してよい。係る更なる浸炭段階にはまた、そのつど少なくとも1つの窒化段階が先行する。個々の窒化段階と浸炭段階との間では、適切に拡散段階若しくはプロセスガス交換を実施する。それにより、このように、炭化物不含の又は炭化物が制御された浸炭窒化法の数多くの変更態様を実施することができる。これにより、好ましくは、金属コンポーネント1の組織構造に影響を及ぼすことができる。この好ましい影響は、特に、平らでない表面2図3を結果生じるエッジ又はその他の実施態様の領域で見られる。図2は、金属コンポーネント1の浸炭窒化されたエッジ3の概略的な金相学的組織図を、抜粋した概略図の形で示す。相応して図3は、本発明の実施例に従った金属コンポーネント1の炭化物制御された浸炭窒化されたエッジ3の金相学的組織図を概略図の形で示す。図2に示したエッジ3は、エッジ3の表面2の下方に、炭化物濃度が上昇している約50μm幅の表層4を有する。表層4でのこの高い炭化物濃度によって、コンポーネントの耐荷力の不都合な影響が生じる。特に、負荷が生じた場合、表面付近の炭化物に基づき、早期の破損が起こる可能性があり、その際、エッジ3の領域中で割れ又は機械的な損傷が発生する。図3に示した金属コンポーネント1では、本発明の実施例に従った浸炭窒化法による浸炭窒化法を実施している。これによって、約15μm幅の表層4内で大きく減少した炭化物濃度が生じる。それにより、望ましくない高い炭化物濃度が回避される。図4は、図2及び図3に示されたコンポーネント1の深さプロフィール分析を概略図の形で示す。この場合、横軸では表面2からの表層領域4の深さを示している。縦軸には、質量濃度をパーセントで示している。この場合、破線で示した曲線10によって、図2に示した金属コンポーネント1において発生する表層領域4での炭化物含有の交差穴部の炭素含有率を示している。破線で示した曲線11によって、図2に示した金属コンポーネント1において発生する表層領域4での炭化物含有の交差穴部の窒素含有率を示している。曲線12によって、図3に表されている本発明の実施例に従った金属コンポーネント1の表層領域4での炭化物が制御された交差穴部の炭素含有率を示している。そして曲線13によって、図3に表されている本発明の実施例に従った金属コンポーネント1の表層領域4での炭化物が制御された交差穴部の窒素含有率を示している。本発明の実施例に従った浸炭窒化法によって、従来の実施態様の曲線10と本発明の実施例に従った実施態様の曲線12との比較が示すように、エッジ3の表層領域4での炭素含有率を顕著に下げることができる。同時に、エッジ3の表層領域4での窒素濃度は、従来の実施の曲線11と本発明の実施例に従った実施の曲線13との比較が示すように、本発明の実施例に従った方法の実施態様によって高められる。炭素濃度の減少と同時に窒素濃度の上昇によって、比較可能な硬度を結果的に得ることができる。それにより、好ましくは、金属コンポーネント1の表面2が平らではない臨界表面領域中での該コンポーネント1の組織構造に影響を及ぼすことができる。特に、ネジ山、交差穴部、エッジ等に窒化を実施することができるので、さもなければ非常に高い炭化物濃度の好ましい減少が可能となる。この場合、係る臨界表面領域において金属コンポーネント1の高い耐荷力と同時に必要とされる硬度を得ることができる。特に、空気圧縮式、自己着火式の内燃機関のコンポーネント又は係る内燃機関の燃料噴射装置の本発明の実施例に従った浸炭窒化法が適している。特に、高圧噴射ポンプのコンポーネント、噴射式ディーゼル機関、バッフル等のコンポーネントを製造することができる。さらに、本方法は、変速機コンポーネントにも適している。本発明は、上記の実施例に限定されない。