油井管として使用される第1および第2の鋼管を用いて油井管のねじ継手を試験する試験装置であって、前記第1の鋼管を直立させて保持する基盤であって、該第1の鋼管を、その上端部が該基盤の上面より上方へ突出し、残りの部分は該基盤を貫通して一部が地中に位置するように保持する基盤;前記基盤から上方に向かう、前記第1の鋼管から離間している支持部材;前記第2の鋼管を、前記第1の鋼管の上方へ懸吊する懸吊機構;前記第1の鋼管を掴持する第1のトング;前記第2の鋼管を掴持するとともに、該第2の鋼管をその軸回りに回転させることによって、試験するねじ継手による第1および第2の鋼管の締結または開放を行う第2のトング;および前記支持部材にその高さを昇降自在に装着された振れ止め装置であって、この振れ止め装置の高さの位置での前記第2の鋼管の振れ幅を所定の値の範囲内に制限する振れ止め装置。前記振れ止め装置が前記第2の鋼管が通ることができる貫通孔を有し、この貫通孔が前記第2の鋼管の振れ幅を制限する手段となる、請求項1に記載の試験装置。前記振れ止め装置が、前記懸吊機構により懸吊された前記第2の鋼管の長手方向中心より上方の位置に配置される、請求項1または2に記載の試験装置。前記振れ止め装置が第2の鋼管の可能な振れ幅を調整する機構を有する、請求項1または2に記載の装置。前記第2の鋼管の可能な振れ幅を調整する機構が、前記貫通孔の壁面から内部に突出する、突出長さを調整することができる複数の突起から構成される、請求項4に記載の試験装置。前記支持部材が前記第1の鋼管を挟むように配置された複数本の支柱から構成される、請求項1または2に記載の試験装置。前記懸吊機構が、前記第2の鋼管を懸吊するワイヤおよびフックブロックを備えたクレーンから構成される、請求項1または2に記載の試験装置。前記基盤が、該基盤を上下方向および/または水平方向に揺動する機構を備える、請求項1または2に記載の試験装置。以下、本発明に係る試験装置の実施形態について、添付図面を参照しながら説明する。第1の実施の形態図1は、本発明に係る試験装置1の第1の実施形態を、一部簡略化して示す説明図である。この試験装置1は、第1の鋼管P1および第2の鋼管P2から構成される油井管のねじ継手の性能を評価するものである。第2の鋼管P2は直立させて保持されている第1の鋼管P1の上方に配置され、第1の鋼管P1の上端が第2の鋼管P2の下端にねじ継手を用いて締結される。試験する油井管のねじ継手は、カップリング方式とインテグラル方式のいずれでもよい。カップリング方式のねじ継手の場合、普通には、雄ねじを備えたピンは第1および第2の鋼管P1およびP2の両端部の外面に形成され、雌ねじを備えたボックスは別部材のカップリング鋼管とは別部材の短い筒状部材の両側の内面に形成される。出荷時にカップリングは鋼管の一端に予め装着されているのが普通である。本発明において、ねじ継手がカップリング方式である場合、鋼管とはその一端に予めカップリングが装着された鋼管を意味する。インテグラル方式のねじ継手の場合、鋼管P1およびP2はいずれも一方の端部の外面に雄ねじを備えたピンが、他方の端部の内面に雌ねじを備えたボックスが形成され、2本の鋼管の端部同士が直接ねじで締結される。カップリング方式のねじ継手では、第1の鋼管P1と第2の鋼管P2は、いずれも装着されたカップリングを上に向けて配置することが、カップリングと鋼管との境界部で後述するエレベータにより鋼管を懸吊できることから好ましい。この場合、第1および第2の鋼管の締結は、第1の鋼管P1に装着されたカップリングを利用して、このカップリングに形成されたボックスの中に、第2の鋼管P2の下端部に形成されているピンをねじ込むことにより行われる。インテグラル方式のねじ継手では、第1の鋼管P1と第2の鋼管P2はいずれもピンが形成されている端部を下に向けて配置することが好ましい。その場合、下方に位置する第1の鋼管P1の上端部に存在するボックスの中に、上方に位置する第2の鋼管の下端部に存在するピンを挿入してねじ込むことによってねじ継手の締結が行われる。なお、第1および第2の鋼管は、一方または両方が2本の鋼管を接続したダブルジョイントであっても良い。図1に示すように、本発明に係る試験装置1は、基盤2、支持部材3、懸吊機構4、第1のトング5、第2のトング6、および振れ止め装置7を備える。以下、これらの要素を順次説明する。[基盤2]基盤2は典型的には地面0上又はその近傍例えば地面から2メートル以内に位置する適当な支持面上に配置される。基盤2はフロア2aを有する。フロア2aの上面中央には、第1の鋼管P1を直立させて固定した状態で支持する手段として石油掘削装置石油リグに一般に使用されている慣用のスリップスパイダ以下、単にスパイダという2bが設けられる。第1の鋼管P1の好ましくはボックスカップリング方式のねじ継手では、カップリングを有するその上端部は、第1のトング5が第1の鋼管P1の上端近傍を掴持するのに必要なスペースを付与するのに十分な長さだけ、スパイダ2bの上面から上方へ突出する。鋼管P1のこのスパイダ2bの上面からの突出長さは、700~1300mm、例えば、1000mm前後とすることが好ましい。第1の鋼管P1を固定して支持する手段は、スパイダの代わりに他の手段を用いることもできる。基盤2の下方には、スパイダ2bに支持された第1の鋼管P1を収容する収容部である穴8が地中に設けられている。基盤2には、この穴8に対応する位置に、第1の鋼管P1が貫通するための貫通穴図示しないが設けられている。この貫通穴と穴8の内径は、試験する最大径の鋼管の外径より大きい大きさとする。穴8の深さは、第1の鋼管P1をスパイダ2bで保持したとき第1の鋼管P1の底面が穴8の底面に接触しないような深さである。好ましくは、穴8の深さは鋼管P1の長さより長くし、鋼管P1の長さの2倍以上とすることもできる。試験時に第1の鋼管P1の好ましくは少なくとも半分、より好ましくは少なくとも3/4の長さが地面0の下で穴8の中に位置するようにする。一例において、穴8は、径20インチ、深さ30メートルの井戸である。このようにして、基盤2は、第1の鋼管P1の一方の先端部が基盤2の上面より上方へ突出するとともに、先端部以外の部分はその少なくとも一部、好ましくは大部分が地中に存在するように、第1の鋼管P1を直立させて固定し保持する。基盤2の設置場所は、任意の好都合な場所でよく、屋内と屋外のいずれでもよい。[支持部材3]支持部材3は、基盤2のフロア2aから上方に延びる。この支持部材は、スパイダ2bによってフロア2aの上面中央に固定して支持されている第1の鋼管P1に離間して、フロア2aの上面に固定される。支持部材3は、第1の鋼管P1および第2の鋼管P2を吊り上げる際の支えとなるものであればよく、特定の形態のものには限定されない。例えば、石油リグに慣用されるやぐらまたはマストでもよい。図1に示す態様では、支持部材3は、基盤2に堅持された直立した2本の支柱3a、3bとこれらの支柱の頂部を水平に連結する堅固な連結板3cとにより構成される。支柱の数は、1本例、円弧状壁面または3本以上であってもよい。設備コストの上昇を抑制するためには、支柱の数は4本以下であることが望ましく、2本であることがさらに望ましい。支柱3a、3bはいずれも、後述する振れ止め装置7を上下方向へ案内するガイドレール図示しないを有している。支柱3a、3bの高さは、第2の鋼管P2を、一部が地中に位置する第1の鋼管P1の上方で支持するのに十分な長さである。一例として、支柱3a、3bの適当な長さは、試験する鋼管P2の長さに4~8メートル前後の長さを加えた高さである。支持部材3は、第2の鋼管P2を、その管軸が第1の鋼管P1の管軸と整合するように支持する。そのために、図示例では、連結板3cを支柱3a、3bより後方に後退させて配置している。[懸吊機構4]懸吊機構懸吊部材4は、試験中に第2の鋼管P2を支持部材3から第1の鋼管P1の上方の位置に懸吊するためのものである。懸吊機構4は特定の構造のものに制限されない。図示例では、懸吊機構4は、支持部材3の近傍に配置された慣用のクレーン9を備える。クレーン9はワイヤ12を備え、このワイヤはクレーン9の底部に置かれたウインチ9aから連結板3cの上に装着された慣用のプーリ3dの上を通って慣用のフックブロック10に達する。フックブロック10は、クレーン9により支持されるとともに、支持部材3の支柱3a、3bのガイドレール図示しないに案内されることによって、支柱3a、3bの間で昇降自在に配置される。石油リグに慣用されている種類の慣用のエレベータ11がワイヤ11aによりフックブロック10から吊り下げられている。エレベータ11は、第2の鋼管P2をその上端13b近傍の位置、例えば、カップリング方式のねじ継手の場合は第2の鋼管P2のカップリングとパイプ本体との境界部、で着脱自在に掴持する。カップリングはパイプ本体より大径であるので、この境界部にはエレベータを保持できる段差がある。第2の鋼管P2は、クレーン9のウインチ9aを操作することにより昇降され、所望の高さに支持されうる。インテグラル方式のねじ継手の場合、エレベータ11の代わりに、例えば先端に雄ねじを備えるとともに後端側にワイヤ12を通す穴を備えたリフティングプラグを用いて、これを第2の鋼管P2の上端のボックス内にねじ込むことにより、第2の鋼管P2を懸吊することができる。懸吊機構4は、第1の鋼管P1を基盤2の下側の穴8の中に降下させてスパイダ2bで支持させる際にも、第1の鋼管を支持部材3から吊り上げるのに使用できる。懸吊機構4のエレベータ11は、図1に第2の鋼管P2について示すのと同様の方法で第1の鋼管P1を掴持することができる。[第1のトング5、第2のトング]第1のトング5および第2のトング6は、いずれも、図1中に破線で示す輪郭を有するトング搭載フレーム図示しないに搭載される。トング搭載フレームは、例えばクレーン9により図示しない手段で例、子ワイヤなどを用いて吊り下げられ、第1および第2のトング5、6が第1および第2の鋼管P1およびP2を横側から掴持できるように昇降自在に配置される。なお、トング搭載フレームの形状は、例えば少なくとも1本のフレームで第1および第2のトング5、6が所定の間隔で接続されるような形状でも良く、必ずしも枠状のフレームである必要はない。第2のトング6より下側に配置される第1のトング5は、第1の鋼管P1を着脱自在に掴むことができる複数の爪を有する掴持部材であって、メイクアップおよびブレークアウト中に第1の鋼管P1を回転させないように支持する。第2のトング6も、第2の鋼管P2を着脱自在に掴むことができる複数の爪を有する掴持部材である。第2のトング6は、第2の鋼管P2を第1の鋼管P1と軸線があった位置で掴みながら、第2の鋼管P2をその軸回りに回転させる。トング5とトング6は、石油リグに慣用されている種類の普通のトングでよい。第1のトング5と第2のトング6との垂直方向の離間距離は、石油リグの従来のトングでメイクアップおよびブレークアウト中に一般に採用されているものでよい。第1のトングで固定されている第1の鋼管P1の最上部に存在するボックスに対して、懸吊機構4により吊り上げた第2の鋼管P2のピンを近づけて配置し、第2のトング6により第2の鋼管P2をその軸回りに回転させることによって、所定のトルクをねじ継手に与えながら、第1の鋼管P1および第2の鋼管P2のねじ継手による締結および開放メイクアップ/ブレークアウトを行うことができる。近年みられる第2の鋼管P2の上端部を掴んで回転させる機構を高所に配置する実用装置に近い試験装置では、これに伴って支持部材は必然的に大型にせざるを得なかったが、本発明の試験装置1では、基盤2の上面に近い位置に第2のトング6を配置して第2の鋼管P2を回転させることができるので、より簡単な構造で試験を行うことができる。このように、第1のトング5により第1の鋼管P1を固定掴持するとともに、第2のトング6により第2の鋼管P2を回転可能に掴持することによって、ねじ継手による第1の鋼管P1および第2の鋼管P2の締結または開放を行うことができる。[振れ止め装置7]上述したように、石油リグ上で2本の油井管を締結または開放する場合、長い油井管の曲がりのために、懸吊されている上方の油井管の特に上半分が振れることがある。この振れは継手性能の試験結果に大きなバラツキを生ずる可能性がある。そのため、本発明に係る試験装置1は、第2の鋼管P2の振れ幅を所定の値の範囲内に制限する振れ止め装置スタビライザ7を備える。振れ止め装置7は、支持部材3のガイドレール図示しないにより、支柱3a、3bの間で、支持部材3の高さ方向の任意の位置に装着される。高さ方向の移動は、例えばクレーン9に前記懸吊機構4とは別に備えたウインチ、ワイヤなどの懸吊機構を用いて行うことができる。第2の鋼管P2を第1の鋼管P1と締結するときに第2の鋼管P2の振れ幅はその上半分で大きくなるので、振れ止め装置7は第2の鋼管P2の長手方向中央13aより上方に位置させることが望ましい。図2およびは、図示の態様の試験装置1における振れ止め装置7の上面図であり、図2は第2の鋼管P2の径が小さい場合を示し、図2は第2の鋼管P2の径が大きい場合を示す。図示の態様における振れ止め装置7は、第2の鋼管P2が通ることができる貫通孔7aを有する本体7bと、この本体7bの両側に設けた2つのガイド部14とを備える。本体7bは各ガイド部14にそれぞれ2箇所14a、14bまたは14c、14dで連結されている。ガイド部14は支柱3a、3bの間で昇降自在に案内される。振れ止め装置7は、その本体7bが分割でき図示しない、前記ガイド部14との連結部14a~14dの一部を外すことにより本体7bが分かれて開いている状態で支柱3a、3b間に保持することができるよう構成されている。図1では簡略化して示したが、振れ止め装置7は、図2に示し、上述したように構成されている。図1中の拡大図、および図2およびに示すように、振れ止め装置7には、貫通孔7aの内壁から半径方向内向きに突き出た、調節可能な突起を構成する複数のねじ7c図示例では6個が本体7bにねじ込まれている。ねじ7cの貫通孔6aへの突出長さは、ねじ7cを回転させて貫通孔7aの中心に向かって前進または後退させることにより調整可能である。ねじ7cは、それらを所望の位置に固定するための止めナットを備える。各ねじ7cの先端中央には、ボールベアリングとなる鋼製のボール7dが回転自在に配置されている。各ボール7dはその直径の半分以上が対応するねじ7cの中に埋め込まれていることが好ましい。第2のトング6により掴持されて回転する第2の鋼管P2の外面に、ねじ7cの先端に配置されるボール7dが接触しても、回転自在のボール7dは第2の鋼管P2の回転を阻害することがない。第2の鋼管P2の回転を阻害せずに第2の鋼管P2の外面と接触可能な機構であれば、ボール7dの代わりに他の機構を用いることも可能である。振れ止め装置7のねじ7cの貫通孔7aへの突出長さは、ねじ7cの先端のボール7dが、第1のトング5により固定されている第1の鋼管P1の管軸と同心である仮想円図2に破線で示す円に接するように通常は調節される。この仮想円の直径は振れ止め装置7の貫通孔7aに通される第2の鋼管P2の直径より大きいものとする。この仮想円は、振れ止め装置7の高さでの第2の鋼管P2の可能な最大振れ幅を規定する。すなわち、可能な最大振れ幅は、この仮想円の直径と第2の鋼管P2の外径との差の1/2に等しい。仮想円の直径、従って、第2の鋼管P2の可能な最大振れ幅は、第2の鋼管のサイズに応じて、振れ止め装置7のねじ7cの突き出し長さを調整することにより調整することができる。油井管のねじ継手の性能を評価する場合、第2の鋼管P2の振れ幅を調整することにより、ねじ継手の締付および開放を繰り返す際の負荷を変化させることができるので、ねじ継手の目標性能によりこの振れ幅を調整することによって、締付および開放の繰り返しによるゴーリングの発生の有無を、適正に評価することができる。次に、本発明に係る図示の試験装置を用いて油井管のねじ継手の継手性能の試験を行う状況を説明する。以下では、第1の鋼管P1と第2の鋼管P2が一端に装着されたカップリングを有している、カップリング方式のねじ継手を例にとって説明する。試験装置1は、懸吊機構4のクレーン9からワイヤ12で吊り下げられたフックブロック10と、このフックブロック10から吊り下げられたエレベータ11とが装着され、第1のトング5および第2のトング6を搭載するトング搭載フレームは、子ワイヤで第1および第2の鋼管を横側から掴持できるように所定の高さで吊った状態にある。また、振れ止め装置7はその本体7bが前述の分かれて開いている状態で支柱3a、3bに保持されている。エレベータ11を、第1の鋼管P1に、これをその一端のカップリングの下側で支持するように配置し、クレーン9を操作して第1の鋼管P1を吊上げ、次いで基盤2の下側の穴8の中に部分的に入るように下降させる。基盤2上に出ている第1の鋼管P1の先端部の長さが適当な長さになったら、スパイダ2bを用いて第1の鋼管P1を試験位置に固定する。次にエレベータ11を、第2の鋼管P2に、第1の鋼管P1と同様に配置し、クレーン9を操作して、第2の鋼管P2を上方に吊り上げ、第1の鋼管P1に近接するように立てた状態で保持する。次に、開いた状態の振れ止め装置7の本体7bを第2の鋼管P2の外側で閉じ、振れ止め装置7を所定の高さまで上下方向に移動させる。振れ止め装置7のねじ7cは、第2の鋼管P2の可能な最大振れ幅が所定の値となるように事前に調整されている。この振れ幅は、振れ止め装置7を閉じた際に微調整を施しても良い。次に、第1のトング5により第1の鋼管P1の上端を、この鋼管が回転しないように掴持し、第2のトング6により第2の鋼管P2の下端を、この鋼管がその軸回りに回転可能となるように掴持する。第1の鋼管P1を第1のトング5で固定しながら第2の鋼管P2を第2のトング6を用いて所定のトルクで軸回りに回転させて、ピンとボックスのねじを締め付け、次いで弛めることにより、ねじ継手の締結および開放メイクアップおよびブレークアウトを行う。この締結および開放は所定回数繰り返し行うことができ、ねじ継手の性能、例えば、焼付き状況を弛めの後ごとにピンおよび/またはボックスについて調べる。本発明に係る試験装置1によれば、第1の鋼管P1および第2の鋼管P2のねじ継手の締結および開放は、基盤からさほど高くない位置にある第1のトング5および第2のトング6により行い、第2の鋼管P2の吊り上げ部は基本的に通常のクレーン9および支柱3a、3bにより構成される。従って、従来のように地面上に直立させた第1の鋼管P1の上端といった高所で第2の鋼管を回転させる必要がないため、比較的簡単な設備で、油井管のねじ継手の性能を正確に評価することができる。また、試験者が試験後の確認を行う基盤2は、地面上またはその近くに配置されているので、試験終了後に作業者は迅速かつ安全に、試験後の確認を行うことができる。このように、本発明によれば、実際の油井管のねじ継手の性能例えば、耐焼付き性を、正確かつ簡便に低コストで評価することができるようになる。また、図示の態様では、振れ止め装置は、懸吊されている第2の鋼管P2の可能な最大振れ幅を調整する機構を有しているので、寸法や目標性能が異なる複数種の油井管の継手性能をも、正確かつ簡便に低コストで評価することができるようになる。本発明の試験装置において、第1および第2の鋼管を締結する前に加熱、冷却することより、油井管が用いられる世界各地の様々な現場温度に合わせて試験することもできる。冷却するには、例えばドーナツ状の冷却槽にドライアイスなどの冷却媒体を充填し、冷却槽の内側に継手を配置すればよい。加熱するには、例えば、円弧状に形成した電熱ヒータなどを複数用い継手を外側から加熱する方法を採用できる。こうして、-40°C以下の温度から100°Cを超える温度までの範囲で試験を行うことが可能となる。第2の実施の形態次に、本発明に係る試験装置の第2の実施の形態を、図3を参照しながら説明する。なお、以降の説明では、上述した第1の実施の形態と相違する部分を説明し、共通する部分には同一の図中符号を付することにより、重複する説明を省略する。図3に示すように、第2の実施形態の試験装置1-1は、基盤2が、この基盤のフロア2aを上下方向および/または水平方向に揺動させる機構16を備えている。基盤2の上下方向および/または水平方向への揺動機構16は、フロア2aを搭載する振れ台17を備える。振れ台17の底面中央には、その内部を第1の鋼管P1が貫通するスプリング18が設けられている。スプリング18は、その内部を第1の鋼管P1が貫通する中空スプリング台19上に支持される。振れ台17の底面4箇所には、振れ台17に縦揺れを発生する4本の縦揺動用油圧シリンダ20a~20dが配置されている。さらに、振れ台17の側面4箇所には、振れ台17に横揺れを発生する4本の横揺動用油圧シリンダ21a~21dが配置されている。図3に示した構造を除いて、試験装置1-1は第1の実施形態の試験装置1と同様に構成される。振れ台17は、縦揺動用油圧シリンダ20a~20dおよび横揺動用油圧シリンダ21a~21dを適宜作動させることによって、海上石油リグの揺動と同様に縦揺れおよび/または横揺れを生ずる。これにより、基盤2のフロア2aも、海上石油リグと同様に縦揺れおよび/または横揺れを受ける。このため、海上石油リグでの継手性能試験を陸上でシミュレーションすることができる。このように、この試験装置1-1によれば、第1の実施の形態の試験装置1が有する効果に加えて、例えば海上石油リグのような揺れる環境下における油井管継手の性能を、正確に評価することができるようになる。図1に示す本発明に係る試験装置1と、1~15m程度の全長を有する短尺の鋼管を使って試験する従来の試験装置とを用いて、油井管のねじ継手を試験した。試験装置1で試験するねじ継手を構成する鋼管は、高合金鋼製で、外径24448mm、肉厚1384mm、一端に装着したカップリングを含めた全長が約11mであった。このねじ継手は、API規格に規定されていないねじ形状とメタルシール部を有する特殊ねじ継手であった。従来の試験装置で試験するねじ継手を構成する鋼管は、カップリングを装着した全長が1メートルであった点を除いて上記と同じ鋼管であった。これらのねじ継手の継手性能を、同じ固体潤滑剤を用いたねじ継手の締結および開放を繰り返すことにより、評価した。本発明に係る試験装置1を用いた試験では、振れ止め装置は、エレベータが支持している第2の鋼管のカップリングと鋼管本体との境界部から約1500mm下側となる高さに配置した。振れ止め装置の貫通穴に突き出たねじ部は、第2の鋼管の振れ幅は25インチ5080mmとなるように調整した。従来の試験装置で短尺材の試験を行った結果、締結および開放を5回繰り返したが、焼付きゴーリングはみられなかった。これに対し、図1に示す本発明に係る試験装置で、短尺材と同じねじ形状を有する長尺材を従来の試験装置と同じ条件下で試験したところ、締結および開放2回目に油井管のねじ部が損傷を受け、開放が不可能となるゴーリングが発生し、それ以上の試験ができなかった。以上の結果から、短尺鋼管を用いる従来の試験装置では、油井管のねじ継手の性能を必ずしも正しく予測できない場合のあることがわかる。これに対し、本発明の試験装置は、実際の油井管のねじ継手を用いるので、石油リグで受ける動作条件下でのねじ継手の性能例えば耐焼付き性をより正確に予測することができる。図1に示す本発明に係る試験装置1と、この試験装置1から振れ止め装置7を除いた比較例の試験装置とを用いて、表1に示す条件で、4つの同じねじ継手の継手性能を試験した。試験結果を表1にまとめて示す。本実施例で試験したねじ継手を構成する鋼管は、実施例1で用いた、外径24448mm、肉厚1384mm、全長約11メートルの長尺材の油井管用の鋼管であり、従ってねじ継手は、高合金鋼製カップリング方式の特殊ねじ継手であった。本発明に係る試験装置1において、振れ止め装置7の可能な最大振れ幅は25インチ5080mmに設定した。従って、振れ止め装置7のねじ7cを、その先端ボール7が直径34608mmの仮想円と接するように調整した。振れ止め装置の保持位置は実施例1と同じであった。表1に示すように、各継手における第1の鋼管の上端に装着されたカップリングの内面であるボックスは、表面処理により形成された燐酸マンガン被膜を有していた。一方、第2の鋼管の下端部の外面であるピンには表面処理を施さなかった。試験前に、API規格に適合するドープグリース状潤滑剤表1にはAPIDopeと表示を各継手のピンおよびボックスに塗布した。実施例1と同様に、各継手に対して締結および開放を5回まで繰り返し、ゴーリング発生までの回数を記録した。表1からわかるように、振れ止め装置7を備えない試験装置を用いて試験したNo.1、2では、同一の継手を同じ試験条件で試験したにもかかわらず、結果が大きくばらついた。これに対して、振れ止め装置7を備えた試験装置を用いて試験したNo.3、4では同じ結果が得られた。これらの結果は、振れ止め装置7が試験結果を安定化させ、その再現性を高めることができることを示している。図1に示す本発明に係る試験装置を用い、異なる種類のねじ継手にて継手性能を試験した結果を表2に示す。No.5、6は、第2の鋼管として長尺材全長11mが2本直列に接続されたダブルジョイントを用いた場合であり、No.7、8は、一端にピン、他端にボックスを有する油井管からなるインテグラル継手の場合である。ダブルジョイントの場合、エレベータおよび振れ止め装置は、接続された2本の長尺鋼管のうち上側の鋼管に対して、実施例1に述べたのと同じ位置に保持した。表2に示すように、ダブルジョイントは実施例2と同様に表面処理した。インテグラル継手については、ボックスには燐酸亜鉛処理を施し、ピンにはサンドブラストの後に燐酸亜鉛処理を施した。各継手のピンおよびボックスの表面には、試験前に実施例2で使用したのと同じAPIドープを塗布した。表2からわかるように、異なる種類の油井管のねじ継手に対しても、本発明の試験装置を用いることにより安定した再現性のよい試験結果が得られることがわかる。