表面に酸化アルミニウム層を被覆した窒化アルミニウム粉末の製造方法であって、炉内に置いた窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら不活性ガスを導入し1100°C以上に加熱する昇温過程と、保持温度に到達した後に前記不活性ガスの導入を停止する過程と、前記窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら酸化性ガスを導入し、1100°C~1300°Cで1時間~10時間保持し、前記窒化アルミニウム粉末の表面に酸化アルミニウム層を被覆する皮膜形成過程と、少なくとも800°C以下までは、前記酸化アルミニウム層を被覆した窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら不活性ガスを導入し冷却する降温過程と、を有することを特徴とする酸化アルミニウム層を被覆した窒化アルミニウム粉末の製造方法。前記炉は回転軸方向の両端側に入口と出口とを有するロータリキルンであって、ロータリキルンが回転することによって前記窒化アルミニウム粉末を撹拌し、前記不活性ガスおよび酸化性ガスは回転軸方向の前記入口から流入し、前記撹拌する窒化アルミニウム粉末に接触しながら前記出口から流出させることを特徴とする請求項1に記載の酸化アルミニウム層を被覆した窒化アルミニウム粉末の製造方法。しかしながら、これらの多くは耐水性や耐湿性の向上を意図した被覆層の形成であり、特許文献1~2は0.5μm以上の比較的厚い被覆層の形成を意図したものではなかった。また、本発明が目的とするのは0.5μm以上の比較的厚い被覆層の形成であるが、このように比較的厚い被覆層を形成する場合には熱伝導率の低下を可能な限り抑制するため、被覆層としては、酸化アルミニウムのように比較的熱伝導率の高い物質に限定する必要がある。特許文献3では、窒化アルミニウム粒子に0.5~2μmの被覆層を形成しているが、ここでの被覆層はガラスであった。特許文献4は、0.5~5μmの比較的厚い被覆層の形成に関するものであるが、酸化アルミニウム以外に酸化ケイ素の層を含む2層構造のものであった。また、特許文献5では1~5μm程度の厚い酸化アルミニウム層を形成する方法を規定しているが、もともとこれは窒化アルミニウム基板を酸化させる方法について述べたものであり、基板を静置した状態で酸化させているが、粉末の場合には、るつぼ中で窒化アルミニウム粉末を静置した状態で熱処理を行うと、均一に酸化されず、酸化層の厚さのコントロールが難しいという問題がある。特許文献6では粉末を流動させながら酸化させる旨の記載があるが、降温時については言及していない。降温時は炉の冷却速度が遅いために所望のプログラムより高温になってしまう場合がある。結局、降温時も酸化が進むため酸化層の厚さのコントロールが難しいという問題がある。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、窒化アルミニウム粉末に酸化層を形成するにあたって、少なくとも0.5μmの比較的厚い酸化層を均一に形成できる製造方法を提供することを目的とする。本発明は、窒化アルミニウムの酸化処理において、各行程において攪拌しながら窒素ガスや酸化性ガスを導入することにより、窒化アルミニウム粉末の不均一な酸化が抑制できて、酸化層の厚さを0.5~4μmの範囲で均一にコントロールできることを見出した。本発明の酸化アルミニウムを被覆した窒化アルミニウム粉末の製造方法は、炉内に置いた窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら不活性ガスを導入し1100°C以上に加熱する昇温過程と、保持温度に到達した後に前記不活性ガスの導入を停止する過程と、前記窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら酸化性ガスを導入し、1100°C~1300°Cで1時間~10時間保持し、前記窒化アルミニウム粉末の表面に酸化アルミニウム層を被覆する皮膜形成過程と、少なくとも800°C以下までは、前記酸化アルミニウム層を被覆した窒化アルミニウム粉末を撹拌しながら不活性ガスを導入し冷却する降温過程とを有するものである。前記炉は回転軸方向の両端側に入口と出口とを有するロータリキルンであって、ロータリキルンが回転することによって前記窒化アルミニウム粉末を撹拌し、前記窒素不活性ガスおよび酸化性ガスは回転軸方向の前記入口から流入し、前記撹拌する窒化アルミニウム粉末に接触しながら前記出口から流出させるものである。本発明によれば、攪拌しながら加熱昇温し、撹拌しながら皮膜を形成し、撹拌しながら冷却降温することにより窒化アルミニウム粉末を均一に被覆することができる。以下、本発明の酸化アルミニウムを被覆した窒化アルミニウム粉末の製造方法を説明する。まず、窒化アルミニウム粉末を用意する。形成する酸化層の厚さを0.5μm以上とするために、窒化アルミニウム粉末は粒径が0.5μmよりも十分に大きいものを選定する必要がある。具体的には、粒径が10μm以上であることが望ましい。熱処理工程においては、窒化アルミニウムが酸化される温度、1100°C以上まで窒素ガスやアルゴン等の不活性ガスを流しながら且つ炉内で撹拌しながら昇温し、窒化アルミニウムの酸化反応を進行させる。そして1100°C~1300°Cの温度で1時間~10時間の範囲で保持する。このとき酸化性のガスを流しながら且つ炉内で撹拌しながら熱処理を行う。このようにして熱処理した粉末を、冷却するが、少なくとも800°C以下になるまでの間は不活性ガスを流しながら且つ炉内で撹拌しながら冷却を行う。なお、酸化層が生成する温度における使用ガスは、所望の厚さの酸化層が形成されるのであれば大気や酸素などを用いて特に規定されないが、熱処理温度以外の温度域では不所望の酸化反応を抑制するために、非酸化性雰囲気にすることが望ましい。以上により、十分に酸化されていない粉末がある一方、内部まで酸化されてしまう粉末が生じるという状態を防ぐことができ、一つの粉末における酸化層の厚さの均一性だけでなく、十分に酸化されていない粉末が存在する、という状態を抑制することができる。本発明では、ヒーター、炉心管、炉心管の回転駆動機構、炉心管内へのガスの導入口と炉心管からのガスの排気口があり、炉心管を回転させた状態で気密性が保たれる構造のロータリーキルンを用いた。次に、本発明の具体的な実施例とその評価結果を述べる。平均粒径17μmの窒化アルミニウム粉末実験的に20gをロータリーキルン内に導入し、ロータリーキルンを6rpmで回転させながら、炉内に毎分1リットルの窒素ガスを流しながら1050°C~1300°Cの所定の温度まで昇温した。そして炉内温度が所定の温度に達し、1時間保持した後に窒素ガスの導入を停止し、毎分1リットルの乾燥空気を流し、所定の温度で1時間保持して窒化アルミニウム粉末の表面を酸化させ、その後、乾燥空気の導入を停止し、窒素ガスを流し、室温まで冷却した。この間ロータリーキルンは連続回転を続けていた。以上により熱処理済の窒化アルミニウム粉末を得た。前述の方法で作製した熱処理済の窒化アルミニウム粉末の断面をSEM付属のEDXにより複数の視野において元素マッピング像を得た。その結果、複数の視野のうちのいずれ粉末においても、厚さが0.5μm以上の酸化層が形成されていた。つぎに、前記の熱処理後の窒化アルミニウム粉末をX線回折にて評価し、生成している相を同定した。その結果、α―アルミナと窒化アルミニウムが確認された。これらより、窒化アルミニウム粉末表面にα―アルミナが形成されていることが分かった。また、熱処理前後での窒化アルミニウム粉末の重量変化より酸化層の総重量を見積もり、さらに粒径が一定であると仮定した上で、酸化層の平均厚さを求めた。以上の結果を表1に示す。また、比較例として攪拌しない例を行った。通常の炉内を酸素雰囲気となし、ここに同じ窒化アルミ粉末を静置した状態で1000°Cまで昇温し、炉内温度を1000°Cとし1時間保持した。実施例No.2、3、4と比較例No.1、5の比較検討を行うと、攪拌を行わない場合は酸化アルミニウム層が被覆されていない粒子の存在があり、また平均的な酸化層厚さが攪拌を実施した際と同程度であっても、粒子によっては酸化層が均一厚みにないものがあった。一方、攪拌を行った際には、表1に示した以外の粉末においても粒子表面に均一に酸化アルミニウム層が形成されていることが確認された。