"レーザー光を発生するためのレーザーダイオードまたは光を発生するためのLEDからなる発光部と、前記レーザーダイオード又はLEDが発した光を収束させるレンズとを備え、光を単ヘッド又は複数個のヘッドによるヘッドアレイのノズル列に平行で且つ、ノズルより吐出されたインク滴の軌跡と光が交差するように照射し、該インク滴にレーザー光または光が当たった時に発生する散乱光の光強度を受光部として用いられるフォトダイオードにより検知する液滴吐出検知装置であって、多数列のノズル列を持つ1個のヘッド又は1列のヘッド列を対象として、前記発光部および受光部を複数個交互に配置し、交互にレーザーダイオード又はLEDを発光し、フォトダイオードで検知することを特徴とする液滴吐出検知装置。前記発光部および受光部は、前記ヘッドアレイを挟んで対面する位置にそれぞれ設けられたユニット内に纏めて設けられていることを特徴とする請求項1記載の液滴吐出検出装置。前記レーザーダイオード又はLEDの発光時間が前記フォトダイオードによる検出時間の半分に設定されると共に、対面するユニット側のレーザーダイオード又はLEDに対して交互に発光されることを特徴とする請求項1または2記載の液滴吐出検出装置。前記レーザーダイオード又はLEDにおける光出射方向において、該レーザーダイオード又はLEDからの出射光を収束するレンズの下流側にアパーチャを設けて出射光の打ちの余分な光を取り除くことを特徴とする請求項1乃至3のうちの一つに記載の液滴吐出検出装置。前記光出射方向において、前記レンズの下流側にシリンドリカルレンズを配置したことを特徴とする請求項4記載の液滴吐出検出装置。前記光出射方向において、前記レンズの下流側に出射光の向きを変えるミラーを配置したことを特徴とする請求項4又は5記載の液滴吐出検出装置。前記アパーチャに発泡樹脂製部材が用いられることを特徴とする請求項4記載の液滴吐出検出装置。前記アパーチャは、前記レーザーダイオード又はLEDからの不要な部分の光が入射しない位置として、対面するユニット間で前記レーザーダイオード又はLEDの前方に位置するレンズの前方には位置されていることを特徴とする請求項2又は7記載の液滴吐出検出装置。複数のノズル列を有するヘッドアレイを備えたインクジェット記録装置であって、前記ヘッドアレイのノズル列での液滴吐出状況測定に請求項1乃至8のうちの一つに記載の液滴吐出検出装置を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。特許文献1に開示されているように、ライン型ヘッドを用いるライン型画像形成装置では、インクジェットヘッドを多数個配置した構成を対象として散乱光による液滴吐出不良を検出する構成が用いられている。この構成では、ノズルから吐出されたインク液滴の出射光路から外れた位置にフォトダイオードなどの受光部が配置され、インク液滴に当たった出射光から得られる前方散乱光の受光状態により吐出不良の判断するようになっている。このため、ヘッドのノズル数が多いと、順次、1つのノズル毎に検知していかなければならないため、検出に時間が係るという問題が生じる。一方、特許文献2に開示されたような、ノズル列を多数列持つヘッドに前方散乱光方式の吐出検知方式を採用する場合、レーザー光を幅広にしても、1ヘッド幅分にいたらず、複数個並べて配置することになる。しかし、投光するレーザー光の幅より光学系の幅の方が広いため、光学系が並べて配置できず、ヘッド列の両側に対向して配置することとなる。従って、吐出検知の場合にレーザー発光系を近接して対向させると、レーザー光の幅が広いため、対向するレーザー発光系の発したレーザーが、レーザーダイオードに入射し、レーザー出力が不安定になるという問題がある。本発明の目的は、上記従来の液滴吐出検出装置における問題に鑑み、インク液滴の吐出状態を検出するために必要な時間を短縮するに際して、レーザーの出力の安定を損なうことなく、レーザーダイオードよりの発光が可能であり、1ヘッドあたりのノズル列が2列より大きい場合においても、2列以下の場合の測定時間と同じ時間で測定可能となる構成を備えた液滴吐出検知装置およびインクジェット記録装置を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明は、レーザー光を発生するためのレーザーダイオードまたは光を発生するためのLEDからなる発光部と、前記レーザーダイオード又はLEDが発した光を収束させるレンズとを備え、光を単ヘッド又は複数個のヘッドによるヘッドアレイのノズル列に平行で且つ、ノズルより吐出されたインク滴の軌跡と光が交差するように照射し、該インク滴にレーザー光または光が当たった時に発生する散乱光の光強度を受光部として用いられるフォトダイオードにより検知する吐出検知装置であって、多数列のノズル列を持つ1個のヘッド又は1列のヘッド列を対象として、前記発光部および受光部を複数個交互に配置し、交互にレーザーダイオード又はLEDを発光し、フォトダイオードで検知することを特徴とする液滴吐出検知装置にある。本発明によれば、多数列のノズル列を有する1列のヘッド列を対象として発光部および受光部を交互に配置し、交互にレーザーダイオード又はLEDを発光し、フォトダイオードで検知するので、対向する発光部からのレーザー光が受光部のフォトダイオードに入射してしまうのを防止してレーザー出力が不安定となるのを防止しながら2列以下の場合の測定時間と同じ時間で2列以上のノズル列を対象とする測定が可能になる。以下、図面に示す実施例により本発明を実施するための形態について説明する。図1は、本発明による液滴吐出検出装置を用いた画像形成装置の一例であるインクジェット記録装置の構成を示す図である。作用と共に構成を説明すると次の通りである。図1においてインクジェット記録装置1は、印字中、固定された記録ヘッドに対して印字対象となる用紙Pを移動させて液滴吐出動作を行うライン型であり、用紙Pを積載し給紙する給紙トレイ2と、印刷された用紙Pを排紙積載する排紙トレイ3と、用紙Pを給紙トレイ2から排紙トレイ3まで搬送する搬送部4と、搬送部4によって搬送される用紙Pに液滴を吐出し印字する記録ヘッドを構成するヘッド部5と、印刷終了後又は所要のタイミングでヘッド部5の各記録ヘッドの維持回復を行う維持回復機構であるメンテナンス装置6と、メンテナンス装置6のキャップ部材61、ワイパー部材図示されないブレード手段を清掃クリーニングするクリーナ装置60詳細は図3に示すを備えている。インクジェット記録装置1は、図示しない前後側板及びステーなどで構成されており、給紙トレイ2上に積載されている用紙Pは、分離ローラ21及び給紙ローラ22によって1枚ずつ搬送部4に給紙される。搬送部4は、搬送駆動ローラ41Aと搬送従動ローラ41Bと、これらのローラ41A、41B間に掛け回された無端状の搬送ベルト43とを備えている。この搬送ベルト43の表面には複数の図示しない吸引穴が形成されており、搬送ベルト43の下部には用紙Pを吸引する吸引ファン44が配置されている。また、搬送駆動ローラ41A、搬送従動ローラ41B上部には、それぞれ搬送ガイドローラ42A、42Bが図示しないガイドに保持されて、自重にてベルト43に当接している。搬送ベルト43は、搬送駆動ローラ41Aが図示しないモータにより回転されることで周回移動し、用紙Pは搬送ベルト43上に吸引ファン44により吸い付けられ、搬送ベルト43の周回移動によって搬送される。なお、搬送従動ローラ41B、搬送ガイドローラ42A、42Bは搬送ベルト43に従動して回転する。搬送部4の上部には用紙Pに印字する液滴を吐出するヘッドアレイユニット50で構成されたヘッド部5が移動可能ここでは昇降後、図の左右方向に移動可能に配置されている。このヘッド部5は、維持回復動作時メンテナンス時にはヘッド部5がメンテナンス装置6の上部の高さまで持ち上がり、その後メンテナンス装置6の上迄横移動した後、メンテナンス装置が上昇し、メンテナンスを実施する。図3は、上述したヘッド部5の移動経路および用紙Pの搬送経路を説明するための模式図であり、同図において被印字物となる用紙Pは搬送ベルト43により搬送され、印字するヘッドアレイ101を装備しているヘッド部5は、印字中、固定されており、搬送ベルト43の送りとヘッド部5の出射のみでインク滴のマトリックスを作り画像を形成する。ヘッド部5には、ヘッドアレイ101の吐出面側から見た図である図4Bに示すように、ヘッドアレイユニット50に設けられている多数のヘッドアレイ101によりヘッド列51A~51Dが配置され、図4Bの紙面において上下方向が相当する紙送り方向と直角な方向の紙幅方向にもヘッドアレイ101が多数配列されてノズル列符号51K,51M,51C,51Y,51EPで示すが繋がるように構成されている。図1に示すように、搬送ベルト43の周回範囲内部には吸引ファン44が設けられており、図1に示す搬送経路において、搬送ベルト43に空けられた孔により用紙Pが搬送ベルト43に吸引されて搬送されるようになっている。なお、搬送ベルト43に開けられている孔は、ヘッドアレイ101の乾き対策の空打ち時にも用いられる部分である。つまり、画像印字ではなく、ノズル部にある増粘したインクの廃棄を行う際には、用紙Pが搬送されていない時、例えば、穿孔する用紙Pと後続の用紙Pとの間で搬送ベルト43の表面が露呈する時に、搬送ベルト43の孔の位置とノズルの位置とが合致するタイミングによりインク液滴を吐出させ、吐出されたインク液滴が孔を通過して排出されるようになっている。図1において搬送部4に対する用紙Pの搬送方向下流側図1においては左側に相当には、用紙Pを排紙トレイ3に排紙する搬送ガイド部45が配置されている。搬送ガイド部45にて搬送された用紙Pは排紙トレイ3に排紙される。排紙トレイ3は、用紙Pの幅方向を規制する対のサイドフェンス31と用紙Pの先端を規制するエンドフェンス32を備えている。一方、前述したメンテナンス装置6は、搬送部4の上方でヘッド部5の側方に設けられており、図1および2に示したヘッドアレイ101の各ヘッド列に対応してノズル面吐出面をキャッピングするキャップ61と、各ヘッドアレイ101の各ヘッド列に対応してノズル面をワイピングする図示されないブレード状のワイパー部材ワイパーブレードと、1列分のキャップ内を吸引してクリーニングする図示しない吸引手段を備えた図示しないクリーニング装置を備えている。メンテナンス装置6では、キャップ61にてヘッドアレイ101のノズル面を密閉した状態でクリーニング装置側の吸引手段BAによって吸引することでヘッドアレイ101に装備されているノズルから増粘したインクを排出させてヘッドアレイ101の吐出性能を回復させる。前述したワイパーブレードは図示しないブレードホルダに保持されている。なお、メンテナンス装置6の吸引手段BAやキャップ61と吸引手段をつなぐ流路、その他圧力室等は、インクジェット記録装置1の後側板の外側に配置し、チューブ等の経路を使用して接続することもできる。また、維持回復時に吸引に代えて、あるいは吸引とともにヘッドアレイ101の上流側から加圧手段によってヘッドアレイ101内を加圧する構成とすることもできる。前述したメンテナンス装置6は、図3に示すように、搬送部4の上方で用紙搬送方向に対して上下方向移動可能に配置され、ヘッドメンテナンス時には、ヘッド部5が上昇し、スライドしてメンテナンス装置6の上方に移動した後、ヘッド部5の下部にあるメンテナンス部が上昇し、メンテナンスを行う。印字中には、メンテナンス装置6が図1の位置に退避すると共に、ヘッド部5は図1に示す印字位置に移動する。メンテナンス装置6は、図3Cに示すように、メンテナンス装置6の上部に配置されているクリーナ装置60によってキャップ61およびワイパーブレードに付着した液滴廃液を清掃される。クリーナ装置60には、巻き取り側および繰り出し側に位置するローラ61,62にそれぞれ延長端部が取り付けられたウエブ63が備えられている。クリーナ装置60は、メンテナンス装置6に対して接離する方向図では縦方向かつ、各キャップ61と順序よく対面できる方向図では水平方向にそれぞれ移動可能であり、繰り出されたウエブ63によりキャップ61およびワイパーブレードを払拭することができる。なお、ウエブ63はキャップ61を払拭する前に、メンテナンス装置6に設けられているワイパーブレード64と接触することにより汚れのない状態でキャップ61やメンテナンス装置6側のワイパーブレードに接触するようになっている。一方、図4は、ヘッド部5として用いられるヘッドアレイユニット50の構成を示しており、Aは正面図、Bはノズル面から見た図、Cは用紙搬送方向と直角な方向からの図である。ヘッドアレイユニット50には、複数個のノズル列51K,51C,51M,51Yを並置したヘッド便宜上、各ヘッドを総括して符号101で示し、以後、ヘッドアレイとも表現するが、ノズルの並置方向と平行および直角な方向に複数、図4に示す構成では並置方向と直角な方向に4列配列され、各ヘッドアレイ101には、上述した複数個、図4に示す構成では2列にノズル便宜上、各ノズルを総括して符号102で示すを並置してノズル列が構成されている。ヘッド部5には、ヘッドアレイユニット50の各ノズルにインクをそれぞれ供給する図示しない分岐部材が色毎に配列され、分岐部材上流側にはサブタンクが配置され、サブタンクとヘッドとの水頭差によって、ヘッドアレイ101のノズルのメニスカスを保持するのに適切な負圧が形成される。さらに、サブタンク上流側にはインクを貯蔵する交換可能なメインタンクが配置されている。以上のような構成では、液滴吐出検知の際に要する検知時間が長くなるのを防止するようになっている。つまり、ノズル列の両側に発光源を設け、液滴に当たる照射光により生じる前方散乱光を受光する受光部をノズル列の双方において前記照射光の光路を挟んだ両側に配置することで異なった場所の液滴を同時に検出できる構成を備えている。この構成とする理由は次の通りである。従来、液滴吐出検出に際する構成としては、紙搬送方向に対し直角方向のヘッド駆動以下キャリッジ駆動を元に開発されており、用紙Pへの印字範囲外の検知位置にキャリッジ駆動で移動した後、インク滴検知を実施するようになっている。これに対し、製本や各種印刷物を少量印刷する際の設備機器として使用されるインクジェット記録装置1は、ラインインクジェットヘッドを用いることが主流であり、キャリッジは存在せず、ヘッドアレイ101をキャリッジ駆動せずにインク滴検知を行うことが望まれる。また、ラインインクジェット記録装置の場合、大量のノズル列51を配列したヘッドアレイ101のため、インク滴の吐出検出を実行する際に大量の時間がかかる。このため、その他の時間ここではキャリッジ駆動にかかる時間を省く必要がある。そこで、液滴吐出検出に要する時間の短縮が望まれている。このような現状を踏まえ、上述した液滴吐出検出に要する時間を短縮するための構成としては次の構成が用いられる。つまり、複数のノズル列毎にその配列方向両側に発光源となるレーザーダイオード以下、便宜上、LDと表現する場合もあると、受光部となるフォトダイオード以下、便宜上、PDと表現する場合もあるとをそれぞれ装備したユニットを対向させ、これら各ユニットを紙搬送方向に沿って交互に、つまり、紙搬送方向に沿ってLDを装備したユニットとPDを装備したユニットとを並べて配置する。そして、この構成において、ヘッドアレイ101の両側において2分割された発光源LDおよび受光部PDユニットを用いて搬送ベルト43に有する孔の位置がノズルに対向するタイミングに合わせて検出光を照射し、照射された光が液滴に当たった際に生じる前方散乱光を発光部LDと対向する位置に配置された受光部PDにより検知することで異なった場所の液滴を同時に検出するようになっている。しかし、以上のようなノズルの配列方向両側に発光部および受光部を設け、異なる場所での液滴を同時に検出する場合、次の問題が生じる。2列のノズルを配列したヘッドを対象とした場合には、ひとつのレーザー光を光学部品によって幅を広げられた幅広のレーザー光を用いて2列のノズルから吐出される液滴に光を当てることが可能となる。しかし、2列以上のノズルを配列した場合、例えば、4列のノズルを対象とすると、2列の場合と同様に光の強度を維持しながら同一光源からの光の幅を広げることは難しく、一つのヘッドアレイ101に対して2列のレーザー光を照射することが必要となる。レーザー光の直径口径比を制御するために用いられる光学系部品は、物理的にレーザー光の直径よりも大きい。そして、高密度化されたヘッドを対象とする場合には、図4に示したように、レーザー光の発光部および受光部をヘッド列の配列方向両側にて交互に配置することで対処するしかないのが現状である。このため、ヘッド列の両側で交互に配置されたLDより発行されるレーザー光は、幅の広いレーザー光で且つ、近接しているため、レーザー光の端部で対向側に位置する発光部のレーザーダイオードに幅を対して、広げられたレーザー光の一部が入射しやすくなる。このように不用意なレーザー光が入射すると、レーザーダイオードの発光強度を不安定にしてしまう虞がある。そこで、本実施例においては、図4に示す発光部および受光部の構成を用いることにより上述した問題を解消する点を特徴としている。本実施例における上記特徴に係る液滴吐出検出装置の構成を図4により説明すると次の通りである。なお、図4Aは、用紙搬送方向上流側からの図、図4Bは、ヘッド部の平面視による図、図4Cは、用紙搬送方向と直角な方向からみた図をそれぞれ示している。ヘッドアレイユニット50は、前述したように、ベース部において4列のヘッド列51A~51Dを配置し、互いに隣り合うヘッド列をノズル配列方向に沿って位置をずらして千鳥状に配置している。そして、ヘッド列51A~51D毎に、ノズル配列方向に沿ってレーザー光200を射出する発光素子としてレーザーダイオードLD201を含む発光部と、液滴によって生じるレーザー光200の散乱光を受光するフォトダイオードPD203を含む受光部とが装備されて液滴吐出検出機構を構成する、発光検知ユニット202,204が各ヘッド列の配列方向両側に配置されている。液滴吐出検出機構の構成としては、図3,4に示した複数のノズル列毎にその配列方向両側にそれぞれ発光源となるレーザーダイオード以下、便宜上、LDと表現する場合もあると、受光部となるフォトダイオード以下、便宜上、PDと表現する場合もあるとを交互に並べて配置したユニット構造が用いられる。このような構成において、液滴吐出不良を検出するのは、ヘッドアレイ101の両側に配置されて発光源LDおよび受光部PDを装備しているユニットであり、これを用いた液滴吐出検出は、搬送ベルト43に有する孔の位置がノズルに対向するタイミングに合わせて検出光を照射し、照射された光が液滴に当たった際に生じる前方散乱光を発光部LDと対向する位置に配置されている受光部PDにより検知することで行われる。つまり、ヘッドアレイユニット50は、前述したように、ベース部材に4列のヘッド列を配置し、互いに隣り合うヘッド列をノズル配列方向に位置をずらして千鳥状に配置している。そして、ヘッド列毎に、ノズル配列方向に沿ってレーザー光を射出する発光素子としてレーザーダイオードLDと、液滴によって生じるレーザー光の散乱光を受光するフォトダイオードPDを含む受光手段である検知ユニット202をベース部材に取り付けて配置している。本実施例では、このような現状を踏まえ、レーザー光の発光強度を安定したままに、前述の様な相互配置を実現しようというものである。また、本発明は直接光方式と前方散乱光方式の吐出検知機構のどちらにも対応可能である。ここで、前方散乱光方式と直接光方式の違いについて述べる。図6の上側の図図中、直接光方式と表示されている図は、直接光方式のインク滴の検知について説明する図である。まず、インク滴検知を直接光方式で行なう場合、図6に示すように、一方側に配置されたLDユニットから、LDの射出光をレンズ及びアパーチャを介してレーザー光として、ヘッドから吐出される液滴に向けて出射し、インク滴により欠損したレーザー光をPDにより測定する。インク滴が無い場合の光強度に対し、インク滴がある場合の光強度の値の差により、インク滴が出射されたか否かを判定する。図6の下側の図図中、前方散乱光方式と表示されている図は、散乱光方式のインク滴の検知について説明する図である。まず、インク滴検知を散乱光方式で行なう場合、図6に示すように、一方側に配置されたLDユニットから、LDの射出光をレンズ及びアパーチャ212を介してレーザー光として、ヘッドから吐出される液滴に向けて出射し、レーザー光の光軸から離間した位置に配置されたPDユニットのPDによって、レーザー光が液滴に当たることで生じる散乱光図中角度θで示す方向への光を受光することで、液滴が吐出されているか否かなどを検出する。この散乱光方式では、PDはレーザー光の光軸に対して一定の距離だけ離間させて図中、符号αで示す位置配置しなければ、レーザー光を直接受光し、あるいは、その影響を受けることになる。この距離を確保するためには、ヘッドのノズル滴吐出位置に対して所定の距離図中、符号βで示す距離だけPDのノズル配列方向の位置を離す必要がある。本実施例では、光学系が近接した相互配置時の、レーザーの安定発光を目的としているため、図6に示すように、PDが光軸より離間した前方散乱光の方が、よりレーザーを近接配置することが可能となる。図4に示した構成を用いる液滴吐出検知機構でのLDユニットにおける発光タイミングは、図9に示すタイミングを設定されている。光学方式の吐出検知方式では、LDの光をPDで光強度を測定するか、LDの光がインク滴に当たった時に生ずる前方散乱光をPDで受けて光強度を測定するかどちらかが主流となる。ここで、測定時間はPDの回路の処理時間がLDの必要発光時間に対し長いため、PDの測定時間に合せて時間が決められてきた。本実施例では、図6に示した前方散乱光方式において、対向するLD同士の発光時間を重ならないように駆動し、PDの駆動時間の約半分にすることで、対向するLDのレーザー光が、発光中のLDに入射することを防ぎ、LDの発光が不安定にならないようにLDの発光時間を割り振るようになっている。上述したように、前方散乱光方式において、対向するLD同士の発光時間を重ならないように交互に駆動し、PDの駆動時間の約半分とすることにより、僧検出時間を変えずに検出時間が長くなるのを防止しながら、レーザー光源への不用意なレーザー光の入射を防ぐことができる。これにより、レーザー光源の光強度が安定しなくなるのを防止することができる。ここで、図6において説明した前方散乱光方式に関し、ノズル列が2列の場合および4列の場合での測定位置について図10により説明すると次の通りである。図10Aは、1ヘッド辺り2列のノズル列を持ヘッドの場合を示し、図10Bは、1ヘッドあたり4列のノズル列を持つヘッドの場合を示している。図10Aにおいては、ヘッドあたり2列のノズル列を持つヘッドに関しての図となる。2列のノズル列の幅分、シリンドリカルレンズ213を用いて光の幅方向のみを広げ、光強度を検出に使用可能な強度のまま、2列のノズル列の検出領域を得る。図10Bにおいては、ヘッドあたり4列のノズル列を持つヘッドに関しての図となる。4列のノズル列間隔が開いている場合は上図のような光学系を並べることになるが、ノズル列が近接している場合は光学系が干渉し、片側に収まらないため、下図の様に相互配置を取らなくては配置できなくなる。下図の様にPDを外側に配置することにより、光学系LD発行系とPDの干渉物理的干渉を避けることができる。図10に示す実施例においては、アパーチャ212がシリンドリカルレンズ213での光出射側に配置された発泡樹脂製部材で構成されており、出射したレーザー光のうちで余分な光が取り除かれるようになっている。この結果、制御不能な乱反射光によりPDに入射すべき液滴からの前方散乱光とは関係のない光の存在により検出値が不安定となるのを防止することができる。しかも、発光部から出射されるレーザー光は、シリンドリカルレンズ213を通過するようになっているので、レーザー光の縦横比を変えることができ、これにより、レーザー光の光強度を保ちつつ、光幅を広げて複数列のノズル列を対象とした液滴吐出検出に要する時間を長くしないようにできる。また、アパーチャ212が、図10Bに示すように、LDなどの発光部前方に位置するシリンドリカルレンズ213の前方、換言すれば、PDに対するレーザー光入射方向上流側に配置されているので、LDの光強度が弱い周辺部の光、つまり、レーザー光の断面ビームプロファイルが崩れた部分がコリメートレンズ211に入射するのを防止することができる。これにより、コリメートレンズ211にレーザー光の断面が崩れた光が入射した際に発生するレンズ端面での反射現象を防止して不用意にLDへのレーザー光の入射が起こるのを防止することができる。この結果、不安定な光強度のレーザー光を検知することが原因となる検出値の不安定化を防ぐことができる。次に、図4に示した、ユニットアレイの横位置に液滴吐出検出機構をなす発光部および受光部を備えたヘッドアレイ横位置配置構造に用いられるユニット構造について図7により説明すると次の通りである。なお、図7Aは、上記構造を斜め左側および斜め右側から見た図を示しており、図7Bは横断面図、図7CはPDの位置調整機構を示している。図7において、ユニット筐体をなすケース300には、LDチップ便宜上、図4において用いたLDに対する符号201で示すを半田付けされたLD保持基板301が近傍に配置されて配線を介して電気的接続されているLD基板302と、フォトダイオードが取り付けられているPD保持基板309と電気的接続されているPD基板303とが、図7Bに示すように、縦方向に並べて設けられている。LDチップ201の前方には、図10に示したコリメーターレンズ211,シリンドリカルレンズ213およびケース300の底板300Aに設けられている発泡樹脂製部分からなるアパーチャ300A1図7B参照に向けレーザー光を反射させる表面蒸着ミラー304が配置されている。レーザーチップ201からのレーザー光は、ケース300の底板300Aに一体成形されたアパーチャ300A1に対してケース300に設けられている表面蒸着ミラー304を介して、図7Bにおいて矢印で示すように、液滴に向け出射される。レーザーチップ201からのレーザー光は、コリメーターレンズ211を通り、ほぼ平行光に近い光となり、シリンドリカルレンズ213を通り、図10に示したように検出時の幅方向副走査方向はそのままに、ヘッド~印字媒体の間隔方向のみ縮小される。シリンドリカルレンズ213を通過したレーザー光は、図7Bにおいて矢印で示すように、表面蒸着ミラー304により方向を切り換えられてケース底板300Aに形成されているアパーチャ300A1を通過してインク液滴に照射される。なお、LDからの光出射方向においてシリンドリカルレンズ213の前方には、ケース300の底板300Aに一体成型されたアパーチャ300A1が設けられており、この位置でレーザー光の余分な部分が切り取られ、不要は反射光などのPDに入射するのを防止されてPDでの誤作動が生じないようにされている。上述した表面蒸着ミラー304の角度および振れ角副走査方向に沿った角度は2方向に調整できる構成が用いられ、LDにおいてもミラーに対する発光位置が調整され、また、PDにおいても受光位置を調整できる構成が用いられている。ミラーの調整機構は、表面蒸着ミラー304の一側面に一体のミラー振れ調整板305を調整治具偏心軸308で調整し、光軸下流側のネジで固定することで、レーザーの振れ図10Bの下側に示す図においてレーザーの上下方向の振れ角度を調整する。また、ミラー角調整板307の上面に位置するネジ307Aを調整することにより角度図10Bの上側に示す図においてレーザーの上下方向の振れ角度を調整し、接着固定する。角度は、ヘッド交換毎に調整せず、吐出検知機構の組み込み時のみ調整するため、接着固定としている。図7CにはPDの調整機構が示されており、その構成および作用を説明すると次の通りである。図7Cにおいて、PD203は、PD保持台312にはめ込まれたPD保持基板309に半田付けされており、PD保持台312の一部に形成されている立ち上がり片312Aに当接可能な偏心ワッシャ310と偏心ワッシャ310に挿通される調整ボルト311が位置調整機構の部品として用いられる。調整ボルト311は、PD保持基板309に締結される部材であり、緩めた状態で偏心ワッシャ310を回転させるのに応じてPD保持基板309をPD保持台312に対し図7Cの紙面にて対して上下方向矢印に変位させることができる。PD保持基板309には、長穴309Aが形成されており、長穴309A内には、PD位置調整治具偏心軸308’が挿通されている。PD位置調整治具偏心軸308’を回転させ、固定ボルト314を固定することにより、PD保持台312をケース300に対し図7Cの紙面に対して左右方向矢印に変位させることができる。よって、偏心ワッシャ310の回転およびPD位置調整治具308’の操作により、図7Cにおいて矢印で示すように、2方向の位置調整が行える。LD保持基板301は、ベース300にネジ止めされており、組立て時、固定位置を治工具調整する。LD位置は、ヘッド交換毎に調整せず、吐出検知機構の組み立て時のみ調整するため、工程調整としている。コリメーターレンズ211、シリンドリカルレンズ213は、ベース300に治工具により位置調整され、接着固定されている。従って、組立てられた吐出検知ユニット202を本体に組み込む時、表面蒸着ミラー304の角度および振れ角の調整に併せてPDの位置調整を行うことでレーザー光の光軸を最適化することができる。なお、図7Cにおいて符号311は、PD保持基板309をPD保持台312に固定するためのボルトを示しており、符号314は、PD保持台312をベース300に固定するためのボルトを示している。図10に示したレーザー光の幅方向の長さに関する調整は、コリメーターレンズ211~LDチップ201の距離で設定されるので、コリメーターレンズ211の光軸方向での設置位置を調整することで平行光が得られるように調整する。また、シリンドリカレンズ213に関しては、本実施例の場合、調整を行わずに角度の調整に関し上述した表面蒸着ミラー304の2方向での調整で済ませる。一方、図10において説明したように、インク液滴にレーザー光が当たった際に得られる前方散乱光は、LDを用いた発光部と対向したユニット内に設けられているPD203に入射する。なお、この場合のPD203は、LDを用いた発光部に対してヘッドアレイ101を挟んで対面する側に位置するユニット内に配置されたPD203が該当している。従って、前方散乱光は、図10に示したように、この前方散乱光が得られるレーザー光を発光したユニットと対面する側のユニットに位置するPD203に受光されることになる。PD203により受光された前方散乱光は、PD203に接続されているアンプ回路を多段にすることで500~5000倍に増幅された光電変換信号とされ吐出状態検知に用いられる。また、PD203を含む回路を構成する部材は、ノイズ対策として図示しない金属カバーにより覆われるようになっている。なお、図8は、図3,4において示したヘッドアレイ101の横位置にLD,PDを備えるユニットを配置したヘッドアレイ横配置構造に代えて、シリアルプリンタのキャリッジ移動の代わりに検出装置をメンテナンス装置の横に配置した構成を示している。シリアルプリンタでは、ヘッドに設けられているノズルの数に関係なくレーザー光の平行度を検出する平行検出装置を移動調整することでインク液滴吐出状況を測定可能であるが、検出装置側の移動時間は遅いため、検出に要する時間の総和は大きくなる。そこで、いくつかのノズル列を対象に吐出状況を同時測定することが望ましいうことになる。図8に示す構成は、この場合を対象としており、具体的には、4列のノズル列を対象としている。つまり、図7において説明した場合と同様に、発光部および受光部に用いられるLD201、PD203を備えたユニットが対構造で設けられており、各ユニットでの調整機構は図7に示す構成と同様である。ヘッド~印字媒体での間隔方向に関しては、ヘッド面より距離を開けて取り付けられているので一般公差でよく、調整機構は不要にできる。また同様に、ヘッド~印字媒体の間隔方向であれば問題がなく、調整機構も不要になる。以上のような構成を備えた本実施例の液滴吐出検出装置は、図5に示す手順により液滴吐出状況の測定が実行される。図5Aは、図4および図7に示したヘッドアレイ横位置配置構造を対象とした電源オン時又はメンテナンス後カバーオープン後の動作を示しており、図5Bは、印字終了時の動作を示し、図5Cは、図8において説明したように、液滴吐出検出機構をメンテナンス装置6が相当する維持ユニット横に配置した構造を対象とした電源オン時又はメンテナンス後カバーオープン後の動作を示しており、図5Dは、印字終了時の動作を示している。まず、ヘッドアレイ横配置構造を対象として説明すると、図5Aにおいて、電源がオンされると、ヘッドアレイユニット50を含むヘッド部がメンテナンス装置によるキャッピング位置から印字位置へ移動されるとともに、搬送ベルト43を駆動される。インクの液滴吐出状態の検出動作が行われてインクの液滴を検知した正常吐出か否かが判別され、インクの液滴を検知したときには印字動作スタンバイとなり、インクの液滴を検知しないとき、つまり、吐出不良を検知したときには、画像形成に寄与しない液滴を吐出する空吐出動作を行なう。この空吐出動作では、搬送ベルト43の吸引孔に向けて滴を吐出させる。液滴吐出状態の検出動作に際しては、対向するユニット内の一方側にてLDの発光が行われるのに応じて他方側のLDでの発光が行われない状態が設定されている。これにより、対向するLD内に発光されたレーザー光が入射することが原因となるLDの出力が不安定となるのを防止することができる。この空吐出動作後に再度インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときには印字動作に移行する。一方、上述した場合と違って、再度インクの液滴を検知しないときには、搬送ベルト43を停止し、ヘッドアレイユニット50を含むヘッド部をメンテナンス装置によるメンテナンス位置に移動させる。そして、メンテナンス装置による維持回復動作を行ない、所定回数維持回復動作を行なうまでは維持回復動作後、上述した処理を繰り返し、所定回数維持回復動作を行なってもインクの液滴を検知できないときには動作を停止してエラーを表示し、ヘッドをキャッピングして待機する。次に、印字終了後の滴吐出状態検出に関する処理について、図5Bにより説明する。図5Bにおいて印字が終了すると、インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知正常吐出したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときには搬送ベルト43を停止し、ヘッド部をメンテナンス装置によるキャッピング位置に移動して待機状態に入り、インクの液滴を検知しないとき吐出不良を検知したときには、画像形成に寄与しない液滴を吐出する空吐出動作を行なう。この空吐出動作後に再度インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときには搬送ベルト43を停止し、ヘッド部をメンテナンス装置によるキャッピング位置に移動して待機状態に入る。これに対し、再度インクの液滴を検知しないときには、搬送ベルト43を停止し、ヘッド部をメンテナンス装置によるメンテナンス位置に移動させる。そして、メンテナンス装置による維持回復動作を行ない、所定回数維持回復動作を行なうまでは維持回復動作後上述した処理を繰り返し、所定回数維持回復動作を行なってもインクの液滴を検知できないときには動作を停止してエラーを表示して、ヘッドをキャッピングして待機状態に入る。次に、図8に示した構成である維持横配置構造を対象として図5A、Bと同じ状態時での処理について図5C、Dにより説明する。電源オンにより、ヘッドアレイユニット50を含むヘッド部がメンテナンス装置6によるキャッピング位置から印字位置へと移動されると共に搬送ベルト43が駆動される。インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知した正常吐出か否かを判別し、インクの液滴を検知したときにはヘッドアレイ101を印字位置に移動し、印字動作スタンバイとなり、インクの液滴を検知しないとき、つまり、吐出不良を検知したときには、画像形成に寄与しない液滴を吐出する空吐出動作を行なう。この空吐出動作では、搬送ベルト43の吸引孔に向けて滴を吐出させる。この空吐出動作後に再度インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときにはヘッドアレイ101を印字位置に移動し、印字動作スタンバイとなる。一方、上述した場合と違って、再度インクの液滴を検知しないときには、ヘッドアレイユニット50を含むヘッド部をメンテナンス装置によるメンテナンス位置に移動させる。そして、メンテナンス装置による維持回復動作を行ない、所定回数維持回復動作を行なうまでは維持回復動作後、上述した処理を繰り返し、所定回数維持回復動作を行なってもインクの液滴を検知できないときには動作を停止してエラーを表示し、ヘッドをキャッピングして待機する。次に、印字終了後の滴吐出状態検出に関する処理について、図5Dにより説明する。図5Dにおいて印字が終了すると、ヘッドアレイ101を検知位置に移動し、インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知正常吐出したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときには、ヘッド部をメンテナンス装置によるキャッピング位置に移動して待機状態に入り、インクの液滴を検知しないとき吐出不良を検知したときには、画像形成に寄与しない液滴を吐出する空吐出動作を行なう。この空吐出動作後に再度インクの液滴吐出状態の検出動作を行なってインクの液滴を検知したか否かを判別し、インクの液滴を検知したときには、ヘッド部をメンテナンス装置によるキャッピング位置に移動して待機状態に入る。これに対し、再度インクの液滴を検知しないときには、ヘッド部をメンテナンス装置によるメンテナンス位置に移動させる。そして、メンテナンス装置による維持回復動作を行ない、所定回数維持回復動作を行なうまでは維持回復動作後上述した処理を繰り返し、所定回数維持回復動作を行なってもインクの液滴を検知できないときには動作を停止してエラーを表示して、ヘッドをキャッピングして待機状態に入る。以上のような実施例においては、2列以上のノズル列を対象として液滴吐出状態の検出を行う場合、LD、PDをそれぞれ備えたユニットを、ヘッドアレイ101を挟んで対向する位置にそれぞれ配置し、各LDからの発光順序を交互とすることにより、LD,PDの配置間隔が小さい場合でもLD内への不用意なレーザー光の入射を押さえることができる。これにより、発光段階にあるLDの出力が不用意に入射したレーザー光により不安定となるのを防止することができる。このような不用意なレーザー光の発生は、発光源からのレーザー光の光路に配置されているアパーチャによっても防ぐことができる、つまり、アパーチャにより余分な光が取り除かれることとなり、制御不能な乱反射光によりPDに入射すべき液滴からの前方散乱光とは関係のない光の存在により検出値が不安定となるのを防止することができる。発光部のLEDから出射されるレーザー光は、シリンドリカルを通過するようになっているので、レーザー光の縦横比を代えることができ、これにより、レーザー光の光強度を保ちつつ、光幅を広げて複数列のノズル列を対象とした液滴吐出検出に要する時間を長くしないようにできる。"