ロケットエンジンの燃焼室に接続されるノズルエクステンションであって、前記燃焼室に接続するノズル入口側開口部に、その開口縁から外側に張り出すステップ部が設けられ、前記ステップ部の外側端からノズル出口側にかけて、その内面が外側に膨らみつつ拡径してなることを特徴とするノズルエクステンション。しかしながら、前記1に示した手法では、特殊な材料であることからそのコストが非常に高く、入手も困難であるといった課題がある。また、前記2に示した手法では、一般的なSUS系の材料を用いて製造できるものの、構造が複雑になることから、製造コストが非常に高くなってしまうといった課題がある。さらに、近年ではロケットエンジンのさらなる高性能化が求められ、これに伴ってロケットエンジンはより高負荷になる傾向にある。特に、熱的条件がより過酷になりつつあり、したがってこのような熱的条件に対応し、しかもコストの低減化を可能にしたノズルエクステンションが求められている。本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、熱的負荷に対応することができ、しかもコストの低減化を可能にした、ノズルエクステンションを提供することにある。本発明のノズルエクステンションは、ロケットエンジンの燃焼室に接続されるノズルエクステンションであって、前記燃焼室に接続するノズル入口側開口部に、その開口縁から外側ノズル断面の半径方向外側を指す。以下同様に張り出すステップ部が設けられ、前記ステップ部の外側端からノズル出口側にかけて、その内面が外側に膨らみつつ拡径してなることを特徴としている。このノズルエクステンションは、ステップ部の外側端すなわちノズル入口側から、ノズル出口側にかけて、その内面が外側に膨らみつつ拡径し、これによって燃焼室からの高温燃焼ガスを膨張させているので、ノズル出口側に行くにしたがって熱的負荷が小さくなり、逆にノズル入口側で最も熱的負荷が大きくなる。つまり、従来では燃焼室から流入する燃焼ガスは、膨張し始める最初で、したがって最も高温の状態で、ノズルエクステンションのノズル入口側における内面に接触していた。しかし、このノズルエクステンションでは、燃焼室に接続するノズル入口側開口部に、その開口縁から外側に張り出すステップ部が設けられているので、燃焼室から流入する最も高温のガスは、ノズルエクステンションのノズル入口側に直接接触することなく、前記ステップ部から離れた位置でノズルエクステンションの内面に接触するようになる。すると、燃焼ガスは、その膨張がある程度進んでいることで、ノズルエクステンションの内面に接触した際にはその温度が低下しており、したがってノズルエクステンションは、燃焼ガスから受ける熱的負荷が軽減されるようになる。本発明のノズルエクステンションによれば、特殊な材料や複雑な冷却構造を採用することなく、前記したように燃焼ガスから受ける熱的負荷が軽減されるように構成されているので、コストの低減化が可能になり、しかも熱的条件がより過酷になったロケットエンジンにも対応可能なものとなる。以下、本発明のノズルエクステンションについて詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。図1は、本発明に係るノズルエクステンションを備えたロケットエンジンの概略構成図である。図1において符号1はロケットエンジンであり、このロケットエンジン1は、燃焼室2とこれに接続するノズルエクステンション3とを備えて構成されている。燃焼室2は、インジェクションIに接続して配置されたもので、インジェクションIから供給される燃料と酸化剤とを燃焼させるものである。この燃焼室2は、その下流側、すなわちインジェクションI側と反対の側が略円筒状に形成されており、その内面が、一旦縮径した後漸次拡径し、これによって燃焼ガスの膨張を可能にしている。ノズルエクステンション3は、本発明の一実施形態となるもので、燃焼室2の出口側開口縁にフランジを介したボルト接合で接続されたものであり、一般的なSUS系の材料によって製造された略円筒状のものである。このノズルエクステンション3は、燃焼室2から流入してきた高温高圧の燃焼ガスを膨張させ、推力を発生させる機能を有するものである。図2aの一部切欠断面図に示すようにノズルエクステンション3は、燃焼室2に接続するノズル入口側開口部4を有し、その開口縁4aが前記燃焼室2の出口側開口縁に接続されたもので、このノズル入口側開口部4には、その開口縁4aから外側に張り出すステップ部5が形成されている。このステップ部5は、前記開口縁4aから、後述するような長さ及び角度で外側に張り出したものである。そして、このステップ部5の外側端5aには、略円筒状のノズル本体部6が一体に形成されている。このノズル本体部6は、従来と同様にその入口側からノズル出口7側にかけて、その内面が外側に膨らみつつ拡径して形成されている。ここで、このノズル本体部6は、図2bに示す従来のノズルエクステンション20とほぼ同じ形状をしているただし、寸法は異なる。すなわち、従来のノズルエクステンション20は、その内面が、できるだけ段差が無いように滑らかに拡径するよう形成されている。このように段差無く滑らかに形成されることにより、その内部を流れる燃焼ガスには乱れが生じないようになっており、燃焼ガスに生じる損失が最小限に抑えられるようになっている。そして、本実施形態におけるノズル本体部6も、図2aに示すように基本的に従来のノズルエクステンション20と同様の形状に形成されており、その内面が段差無く滑らかに形成されることにより、燃焼ガスに生じる損失が最小限に抑えられるようになっている。すなわち、ノズル本体部6はその内側面が、配管等との接続部が形成されておらず、したがって開口部を有していない連続した面となっており、これによってその内部を流れる燃焼ガスの乱れが抑えられ、損失の増加が防止されている。また、従来では図2bに示したように、燃焼室2の下流側からノズルエクステンション20にかけてほぼ段差無く連続して滑らかに拡径しているのに対し、本実施形態のノズルエクステンション3は、図2aに示すようにステップ部5を形成していることで、燃焼室2との接続部境界部で急激に拡径している。したがって、燃焼ガスに生じる損失については増加し、その分、比推力についての性能低下は生じるものの、本実施形態のノズルエクステンション3では、燃焼ガスから受ける熱的負荷については従来に比べ格段に軽減されている。すなわち、従来では、図2b中矢印Gで示すように燃焼室2から流入した燃焼ガスは、燃焼室2に対して段差無く連続して接続するノズルエクステンション20の内面に接触しつつ、これに沿って出口側に流れる。ここで、ノズルエクステンション20はその入口側から出口側にかけて、その内面が外側に膨らみつつ拡径し、これによって燃焼室2からの高温燃焼ガスを膨張させているので、燃焼ガスは出口側に行くにしたがってその温度が低下し、熱的負荷も小さくなる。逆に、燃焼ガスは入口側でその温度が最も高くなっているため、熱的負荷も最も大きくなっている。つまり、従来では燃焼室2から流入した燃焼ガスが、膨張し始める最初で、したがって最も高温の状態で、ノズルエクステンション20の入口側における内面に接触している。そのため、ノズルエクステンション20が受ける熱的負荷は非常に大きくなっていた。これに対して本実施形態のノズルエクステンション3では、図2aに示すようにステップ部5を形成しているため、図2a中矢印Gで示すように燃焼室2から流入する燃焼ガスは、ノズル本体部6のノズル入口側に直接接触することなく、ステップ部5から離れた下流側の位置で、初めてノズルエクステンション3の内面に接触するようになる。したがって、燃焼ガスは、ノズルエクステンション3の内面に接触した際にはその膨張がある程度進んでいるため、その温度は、ノズルエクステンション3内に流入した直後より低下していることになる。これにより、ノズルエクステンション3は、前記したように燃焼ガスから受ける熱的負荷が、従来に比べ格段に軽減されたものとなる。このような、燃焼ガスによる熱的負荷を軽減するステップ部5について、シミュレーションによる解析を行った。この解析では、ノズルエクステンション3として、入口側開口の半径rが20cm、ノズル出口の半径が80cmのものについて行った。その結果、図2cに示すようにノズル入口側開口部4の開口縁4aから外側端5aまでの長さLが、図2aに示す入口側開口の半径rの10以上30以下であるのが好ましく、10以上15以下であるのがより好ましいことが分かった。すなわち、前記寸法のノズルエクステンション3においては、ステップ部5の長さLは、20mm以上60mm以下であるのが好ましく、20mm以上30mm以下であるのがより好ましいことが分かった。ここで、このようなステップ部5の好ましい長さLを決定した基準は、燃焼ガスが流入することで生じるノズルエクステンション3での最大高温部が、所定温度以下であること、及び、ステップ部5を形成することで燃焼ガスに生じる損失が、より少ないこととした。なお、本例では所定温度として、SUS等の一般的な耐熱金属が溶融することなく耐え得る700°Cを採用した。そして、このように所定温度以下であり、かつ損失が少なくしたがって比推力=推力/推薬流量の低下が少ないステップ部5の長さLが、前記したような範囲となった。すなわち、ステップ部5の長さLが入口側開口の半径rの10未満であると、ノズルエクステンション3での最大高温部が所定温度本例では700°Cを超えるおそれが僅かに生じ、30を超えると、比推力の低下が許容される値より大きくなってしまうおそれがあるからである。また、15を超えると、比推力の低下が許容される範囲にはあるものの、比推力の要求値が高い場合に、これを満足できないおそれがあるからである。また、ステップ部5の内面の、外側に張り出す角度については、図2cに示すように燃焼室2におけるノズルエクステンション3側の内面の、入口側開口の開口縁4aにおける法線P方向を0度とすると、-45度以上0度以下、望ましくは-45度以上-35度以下であるのが好ましいことが分かった。なお、前記法線Pは、前記開口縁4aにおける燃焼室2の内面の接線に直交する線であり、この法線Pより燃焼室2側をマイナス-側とし、ノズル本体部6側をプラス側としている。このようにステップ部5の内面の張り出し角度を-45度以上0度以下とすると、前記したようにノズルエクステンション3での最大高温部が所定温度本例では700°C以下になり、かつ、ステップ部5を形成することで燃焼ガスに生じる損失がより少なくなることが分かった。したがって、本実施形態では、ステップ部5の長さLを、入口側開口の半径rの10以上30以下、好ましくは10以上15以下とし、ステップ部5の内面の張り出し角度を-45度以上0度以下とすることで、ノズルエクステンション3での最大高温部を所定温度本例では700°C以下にし、かつ、ステップ部5を形成することで燃焼ガスに生じる損失をより少なくすることができる。図3aは、本実施形態に係るモデルの、ノズルエクステンション3での温度分布をシミュレーションした結果を示す図であり、図3bは、従来のモデルの、ノズルエクステンション20での温度分布をシミュレーションした結果を示す図である。図3bに示すように従来のステップ部が無いモデルでは、燃焼室2から流入した燃焼ガスは膨張し始める最初の最高温状態でノズルエクステンション20の入口内面に接触するため、ここでの温度は図3b中Hで示すように高温な状態になる。一方、図3aに示すように本実施形態に係るステップ部5が有るモデルでは、図2aに示したように燃焼室2から流入する燃焼ガスはノズル本体部6のノズル入口側に直接接触することなく、ステップ部5から離れた下流側の位置で、初めてノズルエクステンション3の内面に接触するため、図3a中Lで示すようにノズル本体部6のノズル入口側に低温部を形成する。したがって、ステップ部5を設けることにより、該ステップ部5の近傍に低温部が形成されることが確認された。なお、前記のシミュレーションによる解析結果については、そのモデルとしたノズルエクステンション3の寸法と同一のものに限定されることなく、異なる寸法のものについても、同じ結果が得られるものと推定される。よって、本実施形態のノズルエクステンション1によれば、特殊な材料や複雑な冷却構造を採用することなく、燃焼ガスから受ける熱的負荷が軽減され、かつ、燃焼ガスに生じる損失も少なくなって比推力の低下も抑えられるので、コストの低減化が可能になり、しかも熱的条件がより過酷になったロケットエンジンにも対応可能な優れたものとなる。なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。