"ステータコアのスロットに挿入されるスロット部と前記スロットから露出するコイルエンド部とリード部とを有するコイルに対して、電着及び焼付けによって前記スロット部と前記コイルエンド部とに絶縁被膜を形成する絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記コイルのコイルエンド部を第1電着槽に貯留された第1電着液に浸漬して電着を行うことにより、前記コイルエンド部に前記第1電着液の第1析出被膜を形成する第1電着工程と、前記第1析出被膜が形成されたコイルエンド部と前記スロット部とを第2電着槽に貯留された前記第1電着液と電着液の種類が異なる第2電着液に浸漬して電着を行うことにより、前記第1析出被膜の表面に前記第2電着液の第2析出被膜を形成するとともに、前記スロット部に前記第2電着液の第2析出被膜を形成する第2電着工程と、前記第2電着工程により電着されたコイルを焼付ける焼付け工程と、を備えることを特徴とする絶縁被膜付コイルの製造方法。請求項1に記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第1電着液は、前記第2電着液に比して、揮発成分が少なく且つ安価な低揮発性電着液であることを特徴とする絶縁被膜付コイルの製造方法。請求項1又は請求項2に記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第2電着液は、前記第1電着液に比して、絶縁成分が多い高絶縁性電着液であることを特徴とする絶縁被膜付コイルの製造方法。請求項1乃至請求項3の何れかに記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第1電着工程では、前記リード部が前記第1電着液に接触しないように前記リード部をマスク部材で覆うとともに、前記第1電着液から露出するスロット部に電極を接続して、前記電着を行い、前記第2電着工程では、前記第2電着液から露出するリード部から前記マスク部材を取り外すとともに、このリード部に電極を接続して、前記電着を行うことを特徴とする絶縁被膜付コイルの製造方法。しかしながら、上記特許文献1のように、相間絶縁紙を用いてコイルの絶縁性を確保する場合には、以下の問題点がある。即ち、相間絶縁紙には、大きな引張応力及び圧縮応力が作用するとともに大きな電圧が作用するため、十分な強度及び絶縁性を有する材質が要求される。このため、相間絶縁紙自体が高価なものになり、この相間絶縁紙を用いる点でモータの製造コストが上昇する。更に、相間絶縁紙はコイルの形状に合わせて設計されるため、相間絶縁紙は3次元的な複雑な形状になっている。このため、この相間絶縁紙を組付ける専用の組付け機は、複雑な動作をするものであり、高価なものである。こうして、専用の組付け機を用いる点においても、モータの製造コストが上昇することになる。加えて、相間絶縁紙が組付けられる際に生じる負荷によって、シートである相間絶縁紙に破れが発生して、絶縁不良が生じるという問題もある。そこで、相間絶縁紙を用いずに、上記特許文献2のように絶縁被膜が形成された絶縁被膜付コイルを用いて、コイルの絶縁性を確保する場合が考えられる。この場合には、相間絶縁紙及び専用の組付け機を用いる必要がないため、モータの製造コストを低くすることができる。更に、絶縁被膜は十分に硬化し且つ強固に吸着しているため、亀裂等による絶縁不良が生じ難い。しかしながら、この絶縁被膜付コイルを用いる場合には、以下の問題点がある。即ち、上記特許文献2の製造方法により製造された絶縁被膜付コイルでは、絶縁被膜がコイルの表面に均一の膜厚で形成されるため、コイルエンド部に形成される絶縁被膜だけでなく、スロット部に形成される絶縁被膜においても、膜厚が同じになる。このため、コイルエンド部の絶縁性を十分確保するために、コイルエンド部及びスロット部に形成される絶縁被膜の膜厚を大きくすると、コイルエンド部の相間距離を十分確保できるが、スロット占積率スロットの断面積に対するスロット部の導線の断面積の割合が低下する。これにより、導線の抵抗が上がり、導線の温度が上がるので、コイルに通電する電流を小さくする必要がある。この結果、モータの高出力化に対応できなくなる。一方、スロット占積率を大きくするために、スロット部の導線を太くし且つスロット部に形成される絶縁被膜の膜厚を小さくすると、コイルエンド部に形成される絶縁被膜の膜厚も小さくなる。このため、この場合には、コイルエンド部の相間距離を十分確保できなくなる。以上要するに、上記特許文献2の製造方法では、コイルエンド部に形成される絶縁被膜の膜厚を大きくして十分な相間距離を確保するとともに、スロット部に形成される絶縁被膜の膜厚を小さくしてモータの高出力化に対応することができない。本発明は、上記した課題を解決するためになされたものであり、コイルエンド部で絶縁被膜が厚いことにより十分な相間距離を確保でき、且つスロット部で絶縁被膜が薄いことによりモータの高出力化に対応できる絶縁被膜付コイルの製造方法を提供することである。上記した課題を達成するために、本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法は、以下の構成を有する。1ステータコアのスロットに挿入されるスロット部と前記スロットから露出するコイルエンド部とリード部とを有するコイルに対して、電着及び焼付けによって前記スロット部と前記コイルエンド部とに絶縁被膜を形成する絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記コイルのコイルエンド部を第1電着槽に貯留された第1電着液に浸漬して電着を行うことにより、前記コイルエンド部に前記第1電着液の第1析出被膜を形成する第1電着工程と、前記第1析出被膜が形成されたコイルエンド部と前記スロット部とを第2電着槽に貯留された前記第1電着液と電着液の種類が異なる第2電着液に浸漬して電着を行うことにより、前記第1析出被膜の表面に前記第2電着液の第2析出被膜を形成するとともに、前記スロット部に前記第2電着液の第2析出被膜を形成する第2電着工程と、前記第2電着工程により電着されたコイルを焼付ける焼付け工程と、を備えることを特徴とする。21に記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第1電着液は、前記第2電着液に比して、揮発成分が少なく且つ安価な低揮発性電着液であることを特徴とする。ここで、低揮発性電着液は、特に、エポキシ樹脂を含んで成るエポキシ系電着液であることが好ましい。31又は2に記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第2電着液は、前記第1電着液に比して、絶縁成分が多い高絶縁性電着液であることを特徴とする。ここで、高絶縁性電着液は、特に、ポリアミドイミド樹脂を含んで成るポリアミドイミド系電着液、又ポリイミド樹脂を含んで成るポリイミド系電着液であることが好ましい。41乃至3の何れかに記載された絶縁被膜付コイルの製造方法において、前記第1電着工程では、前記リード部が前記第1電着液に接触しないように前記リード部をマスク部材で覆うとともに、前記第1電着液から露出するスロット部に電極を接続して、前記電着を行い、前記第2電着工程では、前記第2電着液から露出するリード部から前記マスク部材を取り外すとともに、このリード部に電極を接続して、前記電着を行うことを特徴とする。上記した絶縁被膜付コイルの製造方法の作用効果について説明する。1本発明の絶縁被膜付コイルの製造方法によれば、先ず、第1電着工程では、電着によって、コイルエンド部に第1電着液の第1析出被膜を形成する。次に、第2電着工程では、電着によって、第1析出被膜の表面に第2電着液の第2析出被膜を形成するとともに、スロット部に第2電着液の第2析出被膜を形成する。最後に、焼付け工程では、電着されたコイルを焼付ける。これにより、コイルエンド部には比較的厚い絶縁被膜を形成することができ、スロット部には比較的薄い絶縁被膜を形成することができる。よって、この製造方法によれば、コイルエンド部で絶縁被膜が厚いことにより十分な相間距離を確保でき、且つスロット部で絶縁被膜が薄いことによりモータの高出力化に対応できる絶縁被膜付コイルを製造することができる。2この場合には、低揮発性電着液の第1析出被膜では、焼付けの際に、揮発成分水分等が蒸発するということがほとんどない。このため、第1析出被膜、及び第1析出被膜の表面に形成された第2析出被膜では、無数の微小な穴である沸きやボイドが生じることがなくなる。従って、コイルエンド部に形成される絶縁被膜の膜厚が大きくても、沸きやボイドの発生を抑えることができ、絶縁被膜付コイルの寸法精度及び絶縁性の悪化を抑えることができる。また、この場合には、第1電着液低揮発性電着液が、第2電着液に比して安価なものであるため、例えば、第1電着液が第2電着液と同じ比較的高価な電着液である場合に比して、コイルエンド部に比較的厚い絶縁被膜を形成する際のコストを抑えることができる。即ち、安価に、コイルエンド部に比較的厚い絶縁被膜を形成することができる。3この場合には、第2電着液高絶縁性電着液が、第1電着液に比して絶縁成分が多いものであるため、例えば、第2電着液が第1電着液と同程度の絶縁性を有する電着液である場合に比して、スロット部に形成される絶縁被膜の絶縁性が高くなる。従って、スロット部に形成する絶縁被膜が薄くても、スロット部で必要とされる絶縁性を確保できる。こうして、スロット部に形成する絶縁被膜を薄くすることで、スロット占積率を大きくすることができる。この結果、コイルに通電する電流を大きくすることができ、モータの高出力化に対応できる。4この場合には、第1電着工程で、電極を第1電着液から露出するスロット部に接続して電着を行い、第2電着工程で、電極を第2電着液から露出するリード部に接続して電着を行う。このため、電着工程において、常に電着液の外で電極をコイルに接続することになる。即ち、電着液の中でシールされた状態の電極をコイルに接続する必要がなく、電極をシールする構造が不要である。従って、安価な構成で電極をコイルに接続して、電着を行うことができる。また、この場合には、電着によってリード部に第1,第2析出被膜が形成されることはない。このため、絶縁被膜がリード部に形成されることを防止でき、接続線がリード部に溶接等によって接続できなくなることを防止できる。本発明に係る絶縁被膜付コイルの製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。図1は、ステータ1の斜視図である。ステータ1は、図1に示したように、ステータコア2とコイル籠3とを備えている。ステータコア2は、複数のピース20によって円環状に形成されている。各ピース20は、ステータコア2の径内方向に突出するティース21と、断面がコ字状に切欠かれているスロット22とを有している。こうして、ステータコア2には、ティース21とスロット22とが周方向に交互に形成されている。コイル籠3は、絶縁被膜ZH図8参照が形成された48個のコイル30がそれぞれ組み合うことによって、構成されている。ここで、図2は、絶縁被膜ZHが形成されていないコイル30の斜視図である。この実施形態では、絶縁被膜ZHが形成されていないコイルをコイル30と呼び、絶縁被膜ZHが形成されたコイルを絶縁被膜付コイル30Aと呼ぶことにする。コイル30は、図2に示したように、平角導線をエッジワイズ曲げして螺旋状に巻回することによって、構成されている。平角導線は、銅で構成されていて、断面の一辺が3mm程度であり、断面の他辺が2mm程度である。なお、平角導線は、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等で構成されていても良い。また、コイル30絶縁被膜付コイル30Aは、図1及び図2に示したように、スロット部31と、コイルエンド部32と、内側リード部33と、外側リード部34とを有している。絶縁被膜付コイル30Aは、ティース21及びスロット22に組付けられるようになっている。このため、スロット22に挿入されて図2の上下方向に延びる部分がスロット部31である。また、スロット22から露出して図2の一点鎖線で示した部分がコイルエンド部32である。ここで、リード側図2の上側のコイルエンド部32を、特にリード側コイルエンド部32Uと呼び、リード側と反対側図2の下側のコイルエンド部32を、特に反リード側コイルエンド部32Dと呼ぶことにする。内側リード部33及び外側リード部34は、各コイル30AがU相、V相、W相に分かれるように、接続線に接続される。こうして、形成されたU相,V相,W相のコイル30Aでは、図1に示したように、コイルエンド部32が重なり合っている。このため、モータの駆動時に、コイルエンド部32には特に非常に高い電圧例えば1300V程度が作用することになる。従って、各相を絶縁するための相間距離を十分確保して、コイルエンド部32同士を電気的に絶縁させる必要がある。そこで、この実施形態では、コイル30のスロット部31及びコイルエンド部32を絶縁するために、電着及び焼付けによって絶縁被膜ZHを形成するようになっている。先ず、電着工程で用いられる電着塗装装置について、図3を用いて説明する。図3は、電着塗装装置4A,4B,4Cの概略的な全体構成図である。図3に示したように、この実施形態では、直線状に並べられた3個の電着塗装装置4A,4B,4Cが用いられる。しかし、電着塗装装置4Aの構成と電着塗装装置4Bの構成とは同一であり、電着塗装装置4A,4Bの構成と電着塗装装置4Cの構成とは、電着液の種類を除いて同一である。このため、電着塗装装置4Aの構成を代表して説明する。電着塗装装置4Aは、電着槽40Aと、電着ハンガー50と、電源60と、循環ポンプ70Aとを備えている。なお、電着ハンガー50及び電源60は、電着塗装装置4A,4B,4Cが共有するものである。電着槽第1電着槽40Aは、低揮発性電着液第1電着液41Aを貯留するための容器である。低揮発性電着液41Aは、電着によってコイル30の表面に析出する析出被膜を形成するものである。ここで、電着塗装装置4Bの電着槽第1電着槽40Bに貯留されている電着液も、低揮発性電着液41Aと同じ種類の低揮発性電着液第1電着液41Bである。低揮発性電着液41A,41Bは、具体的に、エポキシ樹脂を含んで成るエポキシ系電着液である。このエポキシ系電着液は、揮発成分が比較的少なく且つ比較的安価なものである。これに対して、電着塗装装置4Cの電着槽第2電着槽40Cに貯留されている電着液は、絶縁成分が多い高絶縁性電着液第2電着液41Cである。高絶縁性電着液41Cは、具体的に、絶縁性及び耐熱性が高いポリアミドイミド樹脂を含んで成るポリアミドイミド系電着液である。このポリアミドイミド系電着液は、絶縁性が高いが、揮発性が高く且つ比較的高価なものである。ポリアミドイミド系電着液については、例えば、特開2009-256489号公報に記載されたカチオン電着塗料組成物を用いることができる。こうして、高絶縁性電着液ポリアミドイミド系電着液41Cは、低揮発性電着液エポキシ系電着液41A,41Bに比して、絶縁成分が多いものである。一方、低揮発性電着液エポキシ系電着液41A,41Bは、高絶縁性電着液ポリアミドイミド系電着液41Cに比して、揮発成分が少なく且つ安価なものである。なお、高絶縁性電着液41Cは、ポリアミドイミド系電着液に換えて、絶縁性及び耐熱性が高いポリイミド樹脂を含んで成るポリイミド系電着液であっても良い。低揮発性電着液41A,41Bの作用効果、高絶縁性電着液41Cの作用効果については、後に説明する。電着ハンガー50は、低揮発性電着液41A,41B及び高絶縁性電着液41Cに浸漬するコイル30を吊り下げるものである。この電着ハンガー50は、導電性を有する鋼で構成されていて、コイル30に接続される電極板電極51を有している。電極板51は、電着ハンガー50を介して電源60の陰極側に接続されている。この電着ハンガー50は、例えば48個のコイル30を吊り下げた状態で、図示しない移動手段によって、上下方向に移動することができるとともに、電着槽40A,40B,40Cの上方で水平方向に移動することができるように構成されている。こうして、各コイル30は、電着ハンガー50によって、電着槽40Aの低揮発性電着液41A,電着槽40Bの低揮発性電着液41B,電着槽40Cの高絶縁性電着液41Cの順番に浸漬するようになっている。電源60は、低揮発性電着液41Aを陽極側とし、且つ電着ハンガー50に吊り下げられるコイル30を陰極側として、電圧を印加するものである。電源60の陽極側は、電極棒61に接続されている。電極棒61は、電着槽40Aの後壁43Aに組付けられていて、下端部が低揮発性電着液41Aに浸漬している。こうして、電源60-電極棒61-低揮発性電着液41A-コイル30-電極板51-電着ハンガー50-電源60という電気回路が形成されることになる。このため、電源60から直流電流が流れると、低揮発性電着液41Aを陽極側とし且つコイル30を陰極側としてカチオン電着が行われる。循環ポンプ70Aは、低揮発性電着液41Aを流動させるものである。循環ポンプ70Aは、電着槽40Aの前壁42Aに接続されている送出管71Aを通して、電着槽40A内に低揮発性電着液41Aを送り込むようになっている。また、電着槽40A内の低揮発性電着液41Aは、電着槽40Aの後壁43Aに接続されている排出管72Aを通って、循環ポンプ70Aに向かって流動するようになっている。次に、電着工程について、図4~図7を用いて説明する。図4は、内側リード部33及び外側リード部34がマスク部材80で覆われた状態を示した説明図である。本実施形態の電着工程では、図4に示したように、電着を行う前に、内側リード部33及び外側リード部34が後述する低揮発性電着液41B図6参照に接触しないように、内側リード部33及び外側リード部34をマスク部材80で覆う。これは、電着によって内側リード部33及び外側リード部34に低揮発性電着液41Bの析出被膜が形成されると、接続線が内側リード部33及び外側リード部34に溶接等によって接続できなくなるためである。マスク部材80は、取り外し可能なゴムキャップや樹脂カバー等である。次に、電着塗装装置4Aが、反リード側コイルエンド部32Dを電着する工程本発明に係る第1電着工程について説明する。図5は、反リード側コイルエンド部32Dが電着される状態を示した説明図である。図5に示したように、電着ハンガー50図3参照は、コイル30を掴んだ状態で、反リード側コイルエンド部32Dのみを低揮発性電着液41Aに浸漬させ、スロット部31、リード側コイルエンド部32U、内側リード部33、及び外側リード部34を低揮発性電着液41Aに浸漬させない。このとき、電極板51を低揮発性電着液41Aから露出するスロット部31に接続する。そして、この状態において、電源60が、低揮発性電着液41Aを陽極とし且つコイル30を陰極として電圧を印加して、直流電流を流す。これにより、低揮発性電着液41A中の陽電荷を帯びた粒子が、コイル30に向かって電気泳動して反リード側コイルエンド部32Dの表面に析出する。こうして、低揮発性電着液41Aの第1析出被膜SA1図6参照が、反リード側コイルエンド部32Dに形成される。形成される第1析出被膜SA1の膜厚は、90μm程度である。なお、第1析出被膜SA1は、反リード側コイルエンド部32Dの表面にドロドロした状態で吸着している。続いて、電着塗装装置4Bが、リード側コイルエンド部32Uを電着する工程本発明に係る第1電着工程について説明する。図6は、リード側コイルエンド部32Uが電着される状態を示した説明図である。先ず、電着ハンガー50図3参照は、図5に示したコイル30を上下逆に配置した状態で掴むとともに、電着塗装装置4Aの電着槽40Aから電着塗装装置4Bの電着槽40Bへ移動する。そして、電着ハンガー50は、コイル30を掴んだ状態で、図6に示したように、リード側コイルエンド部32U、内側リード部33、及び外側リード部34を低揮発性電着液41Bに浸漬させ、スロット部31及び反リード側コイルエンド部32Dを低揮発性電着液41Bに浸漬させない。このとき、電極板51を低揮発性電着液41Bから露出するスロット部31に接続する。そして、この状態において、電源60が、低揮発性電着液41Bを陽極とし且つコイル30を陰極として電圧を印加して、直流電流を流す。これにより、低揮発性電着液41Bの第1析出被膜SB1図7参照が、リード側コイルエンド部32Uに形成される。形成される第1析出被膜SB1の膜厚は、90μm程度である。なお、第1析出被膜SB1は、リード側コイルエンド部32Uの表面にドロドロした状態で吸着している。ここで、マスク部材80が内側リード部33及び外側リード部34を覆っているため、第1析出被膜SB1が内側リード部33及び外側リード部34に形成されない。次に、電着塗装装置4Cが、コイルエンド部32リード側コイルエンド部32U及び反リード側コイルエンド部32D及びスロット部31を電着する工程について説明する本発明に係る第2電着工程。図7は、コイルエンド部32及びスロット部31が電着される状態を示した説明図である。先ず、電着ハンガー50図3参照は、図6に示したコイル30を上下逆に配置した状態で掴むとともに、電着塗装装置4Bの電着槽40Bから電着塗装装置4Cの電着槽40Cへ移動する。また、マスク部材80が内側リード部33及び外側リード部34から取り外される。そして、電着ハンガー50は、コイル30を掴んだ状態で、図7に示したように、コイルエンド部32及びスロット部31を高絶縁性電着液41Cに浸漬させ、内側リード部33及び外側リード部34を高絶縁性電着液41Cに浸漬させない。このとき、電極板51を高絶縁性電着液41Cから露出する外側リード部34に接続する。なお、電極板51を内側リード部33に接続しても良い。そして、この状態において、電源60が、高絶縁性電着液41Cを陽極とし且つコイル30を陰極として電圧を印加して、直流電流を流す。これにより、高絶縁性電着液41Cの第2析出被膜SC2図8参照が、第1析出被膜SA1,SB1の表面に形成されるとともに、スロット部31に形成される。形成される第2析出被膜SC2の膜厚は、60μm程度である。こうして、コイルエンド部32には、第1析出被膜SA1,SB1及び第2析出被膜SC2が形成されるのに対して、スロット部31には、第2析出被膜SC2が形成される。なお、第2析出被膜SC2は、第1析出被膜SA1,SA2の表面及びスロット部31の表面にドロドロした状態で吸着している。最後に、上記した電着工程により電着されたコイル30を焼付ける工程について説明する本発明に係る焼付け工程。コイル30は、焼付け乾燥炉の中に配置されて、例えば赤外線や温風を用いて均一に加熱される。その後、このコイル30は冷却される。これにより、第1析出被膜SA1,SB1及び第2析出被膜SC2が、十分に硬化し且つ強固に吸着して、絶縁被膜ZH図8参照となる。ここで、図8は、絶縁被膜ZHが形成されたコイル30、即ち絶縁被膜付コイル30Aの斜視図である。この実施形態において、絶縁被膜ZHのうち、第1析出被膜SA1,SB1が十分に硬化し且つ強固に吸着したものを、特に厚膜用被膜ZA1,ZB1と呼ぶことにする。また、第2析出被膜SC2が十分に硬化し且つ強固に吸着したものを、絶縁用被膜ZC2と呼ぶことにする。そして、図9Aは、図8に示したX-X断面図であり、図9Bは、図8に示したY-Y断面図である。図9Aに示したように、リード側コイルエンド部32Uには、厚膜用被膜ZB1が形成されるとともに、絶縁用被膜ZC2が形成されている。また、反リード側コイルエンド部32Dにも、同様に、厚膜用被膜ZA1が形成されるとともに、絶縁用被膜ZC2が形成されている。一方、図9Bに示したように、スロット部31には、絶縁用被膜ZC2のみが形成されている。厚膜用被膜ZA1,ZB1の膜厚は、90μm程度であり、絶縁用被膜ZC2の膜厚は、60μm程度である。上述したように製造された絶縁被膜付コイル30Aでは、厚膜用被膜ZA1,ZB1及び絶縁用被膜ZC2が、電着及び焼付けによって形成されたものであるため、十分に硬化し且つ強固に吸着したものである。このため、この絶縁被膜付コイル30Aは、ステータ2のティース21及びスロット22に組付けられた状態で、亀裂等による絶縁不良が生じ難いものである。即ち、この絶縁被膜付コイル30Aをステータ2のティース21及びスロット22に組付けることで、従来のように相間絶縁紙を用いてコイルの絶縁性を確保する必要がなくて、相間絶縁紙の破れ等による絶縁不良の問題が生じなくなる。また、図9Aに示したように、コイルエンド部32に形成された絶縁被膜ZHの膜厚D1、即ち厚膜用被膜ZB1ZA1の膜厚と絶縁用被膜ZC2の膜厚の和は、150μm程度であり、コイルエンド部32に比較的厚い絶縁被膜ZHが形成されている。これに対して、図9Bに示したように、スロット部31に形成された絶縁被膜ZHの膜厚D2、即ち絶縁用被膜ZC2の膜厚は、60μm程度であり、スロット部31に比較的薄い絶縁被膜ZHが形成されている。このため、コイルエンド部32では、絶縁性を十分確保するための相間距離を確保できるようになっている。一方、スロット部31では、スロット占積率スロット22の断面積に対するスロット部31の平角導線の断面積の割合を大きくすることができるようになっている。即ち、スロット部31の平角導線を太くすることで、平角導線の抵抗を小さくすることができ、平角導線の温度を下げることができる。従って、絶縁被膜付コイル30Aに通電する電流を大きくすることができ、モータの高出力化に対応できるようになっている。本実施形態の絶縁被膜付コイルの製造方法の作用効果について説明する。この製造方法では、先ず、電着によって、反リード側コイルエンド部32Dに低揮発性電着液41Aの第1析出被膜SA1を形成するとともに、リード側コイルエンド部32Uに低揮発性電着液41Bの第1析出被膜SB1を形成する第1電着工程。次に、電着によって、第1析出被膜SA1,SB1の表面に高絶縁性電着液41Cの第2析出被膜SC2を形成するとともに、スロット部31に高絶縁性電着液41Cの第2析出被膜SC2を形成する第2電着工程。最後に、電着されたコイル30を焼付ける焼付け工程。これにより、図8及び図9ABに示したように、コイルエンド部32に厚膜用被膜ZA1,ZB1及び絶縁膜被膜ZC2を形成することができ、スロット部31に絶縁用被膜ZC2を形成することができる。即ち、コイルエンド部32には、比較的厚い絶縁被膜ZHを形成することができ、スロット部31には、比較的薄い絶縁被膜ZHを形成することができる。よって、この製造方法によれば、コイルエンド部32で絶縁被膜ZHが厚いことにより十分な相間距離を確保できるとともに、スロット部31で絶縁被膜ZHが薄いことによりモータの高出力化に対応できる絶縁被膜付コイル30Aを製造することができる。ここで、低揮発性電着液41A,41Bの作用効果について説明する。そこで、電着槽40A,40Bに貯留されている電着液が、揮発成分が少ない低揮発性電着液41A,41Bではなく、仮に揮発成分が多い高揮発性電着液である場合について、図10を用いて説明する。図10は、電着槽40A,40Bに貯留されている電着液が高揮発性電着液である場合に、リード側コイルエンド部32Uの図9A相当の断面図である。電着及び焼付けによって、高揮発性電着液の析出被膜から成る絶縁被膜を厚膜用被膜ZBKと呼ぶことにする。先ず、高揮発性電着液の析出被膜では、焼付けの際に、内部の揮発成分水分等が蒸発して表面側に向かって抜けようとする。しかしながら、コイルエンド部32では、絶縁被膜ZHの膜厚が比較的大きいため、揮発成分が抜けきらずに内部に残留し易くなる。こうして、図10に示したように、厚膜用被膜ZBK及び絶縁用被膜ZC2では、無数の微小な穴である沸きやボイドが生じ易い。なお、沸きやボイドが多く発生すると、絶縁被膜付コイルの寸法精度及び絶縁性が悪化するため、モータの性能上好ましくない。これに対して、本実施形態のように、低揮発性電着液41A,41Bの第1析出被膜SA1,SB1では、焼付けの際に、内部の揮発成分水分等の蒸発は少ないので、揮発成分は抜けて、内部の残留はほとんどない。このため、図9Aに示したように、厚膜用被膜ZB1及び絶縁用被膜ZC2では、沸きやボイドが生じることがない。従って、コイルエンド部32に形成される絶縁被膜ZHの膜厚が大きくても、沸きやボイドの発生を抑えることができ、絶縁被膜付コイル30Aの寸法精度及び絶縁性の悪化を抑えることができる。また、この実施形態では、低揮発性電着液41A,41Bは、高絶縁性電着液41Cに比して、安価なものである。このため、例えば電着槽40A,40B,40Cに貯留される電着液が全て高絶縁性電着液41Cである場合に比して、コイルエンド部32に比較的厚い絶縁被膜ZHを形成する際のコストを抑えることができる。即ち、安価に、コイルエンド32に比較的厚い絶縁被膜ZHを形成することができる。次に、高絶縁性電着液41Cの作用効果について説明する。この実施形態では、高絶縁性電着液41Cは、上述したように、低揮発性電着液41A,41Bに比して、絶縁成分が多いものである。このため、例えば電着槽40A,40B,40Cに貯留される電着液が全て低揮発性電着液低絶縁性電着液41Cである場合に比して、スロット部31に形成される絶縁被膜ZHの絶縁性が高い。従って、スロット部31に形成する絶縁被膜ZHが薄くても、スロット部31で必要とされる絶縁性を確保できる。こうして、スロット部31に形成する絶縁被膜ZHを薄くすることで、スロット占積率を大きくすることができる。この結果、絶縁被膜付コイル30Aに通電する電流を大きくすることができ、モータの高出力化に対応できる。また、この実施形態の電着工程では、図5、図6、及び図7に示したように、常に電着液41A,41B,41Cの外で、電極板51をコイル30に接続することになる。即ち、電着液41A,41B,41Cの中でシールされた状態の電極板51をコイル30に接続する必要がなく、電極板51をシールする構造が不要である。従って、安価な構成で電極板51をコイル30に接続して、電着を行うことができる。更に、この実施形態の電着工程では、図5、図6、及び図7に示したように、内側リード部33及び外側リード部34に、第1,第2析出被膜SA1,SB1,SC2が形成されることはない。このため、絶縁被膜ZHが内側リード部33及び外側リード部34に形成されることを防止でき、接続線が内側リード部33及び外側リード部34に溶接等によって接続できなくなることを防止できる。以上、本発明に係る絶縁被膜付コイルの製造方法において、本発明はこれに限定されることはなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。例えば、本実施形態においては、電着槽40Aを用いて反リード側コイルエンド部32Dを電着し、電着槽40Bを用いてリード側コイルエンド部32Uを電着した。しかしながら、電着槽40Aのみを用いて、反リード側コイルエンド部32D及びリード側コイルエンド部32Uを電着しても良い。また、本実施形態においては、電源60が電着液41A,41B,41Cを陽極とし且つコイル30を陰極として電圧を印加して、カチオン電着を行った。しかしながら、負マイナスの電荷を有する電着液を用いる場合には、電源がコイルを陽極とし且つ電着液を陰極として電圧を印加して、アニオン電着を行っても良い。また、本実施形態で用いられるコイル30の形状、電着液41A,41B,41Cの種類、絶縁被膜ZH厚膜用被膜ZA1,ZB1、絶縁用被膜ZC2の膜厚は、適宜変更可能である。"