"接続部と、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成する圧着部とがこの順で配置され、前記接続部と前記ワイヤーバレル部との間、及び前記ワイヤーバレル部と前記インシュレーションバレル部との間をトランジション部とし、前記圧着部で圧着する被覆電線の導体部分を構成する金属より貴な金属で構成する金属基材で形成した圧着端子であって、前記金属基材の表面を樹脂で被覆する樹脂被覆部を、少なくとも一部に備えた圧着端子。前記樹脂被覆部として、前記トランジション部の内側表面を被覆するトランジション被覆部を、少なくとも備えた請求項1に記載の圧着端子。前記樹脂被覆部として、前記ワイヤーバレル部の表面を被覆するワイヤーバレル被覆部を、少なくとも備え、前記ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さとバレル長との比が0.2~0.6である請求項1又は2に記載の圧着端子。前記樹脂被覆部の被覆厚が、5μm以上30μm以下である請求項1乃至3のうちいずれかに記載の圧着端子。前記金属基材における端面の少なくとも一部を、前記樹脂で被覆する端面被覆部を備えた請求項1乃至4のうちいずれかに記載の圧着端子。請求項1乃至5に記載の圧着端子における前記圧着部に、前記導体部分を圧着接続した接続構造体。前記トランジションにおける前記導体部分の露出部分を、樹脂で被覆した請求項6に記載の接続構造体。接続部と、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成する圧着部とがこの順で配置され、前記接続部と前記ワイヤーバレル部との間、及び前記ワイヤーバレル部と前記インシュレーションバレル部との間をトランジション部とし、前記圧着部で圧着する被覆電線の導体部分を構成する金属より貴な金属で構成する金属基材で形成した圧着端子の作製方法であって、前記金属基材の表面に樹脂による被覆を焼き付けて形成する樹脂被覆焼き付け工程後に、リフロー錫めっき処理を行うことを特徴とする圧着端子の作製方法。この発明は、種類の異なる金属で構成された電線と端子とが電食することなく、確実な導電機能を有する圧着端子、接続構造体、及び圧着端子の作製方法を提供することを目的とする。この発明は、接続部と、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成する圧着部とがこの順で配置され、前記接続部と前記ワイヤーバレル部との間、及び前記ワイヤーバレル部と前記インシュレーションバレル部との間をトランジション部とし、前記圧着部で圧着する被覆電線の導体部分を構成する金属より貴な金属で構成する金属基材で形成した圧着端子であって、前記金属基材の表面を樹脂で被覆する樹脂被覆部を、少なくとも一部に備えたことを特徴とする。上述の金属基材を構成する貴な金属は、例えば、アルミニウムで構成する導体部分に対して銅や錫等のイオン化傾向の小さい貴な金属とすることができる。上記接続部は、オス型端子のオスタブ、メス型端子のボックス部等とすることができる。上記構成により、種類の異なる金属で構成された被覆電線の導体部分と圧着端子とが電食することなく、確実な導電機能を有する圧着端子を提供することができる。詳しくは、前記金属基材の表面を樹脂で被覆する樹脂被覆部を少なくとも一部に備えているため、導体部分の露出面積に対する貴な金属で構成した金属基材の表面の露出面積が低減される。これにより、腐食電流の発生を防止でき、確実な導電機能を有しながら、被覆電線の導体部分と圧着端子との接触部分における電食を防止することができる。この発明の態様として、前記樹脂被覆部として、前記トランジション部の内側表面を被覆するトランジション被覆部を、少なくとも備えることができる。前記トランジション被覆部は、トランジション被覆部だけ、あるいは、その他の部位を被覆する被覆部とで一体化された樹脂被覆部で構成することができる。上記構成により、導体部分とトランジションの内側表面との接触部分にトランジション被覆部を構成しているため、効果的に電食を防止することができる。また、この発明の態様として、前記樹脂被覆部として、前記ワイヤーバレル部の表面を被覆するワイヤーバレル被覆部を、少なくとも備え、前記ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さとバレル長との比が0.2~0.6とすることができる。上記ワイヤーバレル被覆部は、トランジション被覆部等のその他の部位を被覆する被覆部と連続する一体的な被覆部、ワイヤーバレル被覆部だけ、あるいは、トランジション被覆部等のその他の部位を被覆する被覆部とは独立した別の被覆部として構成することができる。また、上記ワイヤーバレル被覆部は、ワイヤーバレル部において、前記接続部と前記インシュレーションバレル部とを結ぶ長手方向の両側に独立して形成した被覆部、あるいは連続する幅広の被覆部とすることができる。上記ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さは、ワイヤーバレル部における樹脂被覆部分の前記長手方向の長さとすることができる。上記バレル長は、前記接続部と前記インシュレーションバレル部とを結ぶ長手方向におけるワイヤーバレル部の長さとすることができる。上記構成により、より確実な導電機能を備えるとともに、電食を防止できる圧着接続を実現することができる。詳しくは、ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さとバレル長との比が0.2未満であれば、ワイヤーバレル両端の際部で導体部分が電食しやすくなり、樹脂被覆部分の長さとバレル長との比が0.6を超える場合、圧着部における接触抵抗が高くなる。したがって、ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さとバレル長との比を0.2~0.6とすることにより、バレル両端の際部でのアルミ電線の電食を防止し、圧着部の接触抵抗を十分に低くすることができる。また、この発明の態様として、前記樹脂被覆部の被覆厚を、5μm以上30μm以下とすることができる。この構成により、導体部分と圧着端子との導電性能を確保しながら、電食防止効果を向上することができる。詳しくは、樹脂被覆部の被覆厚が5μm未満では、樹脂被覆部の絶縁層としての被覆が不完全となり、水分を透過するおそれがあり、金属基材の貴な金属のカソードとしての働きを十分に防止することができない。逆に、樹脂被覆部の被覆厚が30μmを超えると、圧着部のワイヤーバレル内部において、樹脂被覆部が形成されていない金属露出部と導体部分との電気的な導通を阻害して接触抵抗が増大する。これに対し、樹脂被覆部の被覆厚を5μm以上30μm以下とすることにより、端子表面を十分に絶縁してカソードとしての働きを防止して導体部分の電食を防止するとともに、十分な導電性能を確保することができる。また、この発明の態様として、前記金属基材における端面の少なくとも一部を、前記樹脂で被覆する端面被覆部を備えることができる。金属基材の切断や打ち抜き等による形状加工により、加工端面では金属が露出し、導体部分と接触することにより金属基材の金属部分はカソードとして機能し、導体部分に電食が生じるが、加工端面から露出した金属を樹脂で被覆する端面被覆部により、加工端面がカソードとして機能して導体部分が電食することを防止することができる。また、この発明は、上記圧着端子における前記圧着部に、前記導体部分を圧着接続した接続構造体であることを特徴とする。さらに、この発明の態様として、前記トランジションにおける前記導体部分の露出部分を、樹脂で被覆することができる。この構成により、前記トランジションにおける前記導体部分の露出部分が外界と環境遮断され、より確実に導体部分の電食を防止することができる。なお、前記金属基材の全表面積に対する前記樹脂被覆部で被覆する被覆面積の比率である被覆面積率を10以上とし、被覆面積率の上限は端子サイズやアルミ導体サイズによって変化するが、50~90とするのが望ましい。さらにまた、この発明は、接続部と、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成する圧着部とがこの順で配置され、前記接続部と前記ワイヤーバレル部との間、及び前記ワイヤーバレル部と前記インシュレーションバレル部との間をトランジション部とし、前記圧着部で圧着する被覆電線の導体部分を構成する金属より貴な金属で構成する金属基材で形成した圧着端子の作製方法であって、前記金属基材の表面に樹脂による被覆を焼き付けて形成する樹脂被覆焼き付け工程後に、リフロー錫めっき処理を行うことを特徴とする。この構成により、導電性能を確保しながらの電食防止効果を得ることができる圧着端子を確実に作製することができる。この発明によれば、種類の異なる金属で構成された電線と端子とが電食することなく、確実な導電機能を有する圧着端子、接続構造体、及び圧着端子の作製方法を提供することができる。また、従来取られて来た工程、すなわち、プレスにより所定形状に打ち抜き加工し、曲げ加工するという一貫した連続工程での端子製造が可能であり、従来の圧着操作を踏襲して接続構造体を製造することができ、量産性が良いとの利点を有する。この発明の一実施形態を以下図面とともに説明する。図1は斜視図による第1パターンの圧着端子1及び接続構造体1aについての説明図を示し、図2は側面図及び縦断面図による第1パターンの圧着端子1についての説明図を示し、図3は第1パターンの金属基板100についての説明図を示している。同様に、図4乃至6は第2パターン、図7乃至9は第3パターン、及び図10乃至12は第4パターンについてそれぞれ図示している。なお、図1,4,7,10aは幅方向中央で分断した圧着端子1の斜視図を示し、図1,4,7,10bは圧着前の圧着端子1及び被覆電線200の斜視図を示し、図1,4,7,10cは圧着端子1と被覆電線200とを圧着接続した接続構造体1aの斜視図を示している。また、図2,5,8,11aは接触片2aを折り返す前の未完成状態の圧着端子1の側面図を示し、図2,5,8,11bは同状態の圧着端子1の縦断面図を示し、図2,5,8,11cは圧着端子1を構成する金属基板100の断面拡大概略図を示している。さらに、図3,6,9,12aは圧着端子1の形状で打ち抜いてリールを形成する前の金属基板100についての平面図を示し、図3,6,9,12cは同状態の底面図を示し、図3,6,9,12bは圧着端子1を構成する金属基板100の断面概略図を示している。なお、図3,6,9,12bで示す金属基板100は、金属基板100の表面における樹脂被覆部20の形成位置、めっき位置を明確にするために厚み方向を厚く図示している。まずは第1パターンの圧着端子1について説明する。圧着端子1はメス型端子であり、長手方向Xの前方から後方に向かって、図示省略するオス型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部2と、ボックス部2の後方で、所定の長さの第1トランジション18を介して配置されたワイヤーバレル部10と、ワイヤーバレル部10の後方で所定の長さの第2トランジション19を介して配置されたインシュレーションバレル部15とを一体に構成している。なお、ワイヤーバレル部10は、被覆電線200の芯線202をかしめて圧着し、インシュレーションバレル部15は被覆電線200の絶縁被覆101をかしめて固定し、接続構造体1aを構成する。なお、被覆電線200は、近年の小型化、軽量化に伴い、従来の撚り線と比べて細い極細のアルミ電線を撚って芯線202を構成し、該芯線202を絶縁樹脂で構成する絶縁被覆201で被覆している。圧着端子1は、表面にリフロー錫めっき101が形成され、厚み0.25mm図2参照、幅31mmの銅合金条FAS680H材、古河電気工業株式会社製を金属基板100とし図2c参照、金属基板100に折り曲げ加工を施して立体構成している。ボックス部2は、倒位の中空四角柱体で構成され、内部に、長手方向Xの後方に向かって折り曲げられ、挿入されるオス型端子のオスタブに接触する接触凸部2bを有する接触片2aを備えている。圧着前のワイヤーバレル部10は、図1bに示すように、バレル底部11と、その幅方向Yの両側から斜め外側上方に延出するワイヤーバレル片12とで構成し、後方視略U型に形成している。圧着前のインシュレーションバレル部15も、バレル底部17と、その幅方向Yの両側から斜め外側上方に延出するインシュレーションバレル片16とで構成し、後方視略U型に形成している。また、第1トランジション18と第2トランジション19の内側表面には、金属基板100の表面を被覆する樹脂被覆部2021,22を備えている図2c参照。詳しくは、第1トランジション18の内側表面を被覆する第1樹脂被覆部21は、第1トランジション18を長手方向の中心としてボックス部2の後方からワイヤーバレル部10の前方までを連続して被覆している。同様に、第2トランジション19の内側表面を被覆する第2樹脂被覆部22は、第2トランジション19を長手方向Xの中心としてワイヤーバレル部10の後方からインシュレーションバレル部15の後方までを連続して被覆している。なお、第1樹脂被覆部21においてボックス部2に噛み込んだ噛込量を第1噛込量L1とし、ワイヤーバレル部10に噛み込んだ噛込量を第2噛込量L2とし、さらに、第2樹脂被覆部22においてワイヤーバレル部10に噛み込んだ噛込量を第3噛込量L3としている。しかし、本実施例における第1樹脂被覆部21では第1噛込量L1は0である。また、樹脂被覆部20は、ポリアミドイミドをストライプ状に塗布して構成している。このように構成された圧着端子1の圧着前の状態において、図1bに示すように圧着端子1と被覆電線200とを配置し、図示省略する圧着アプリケータで圧着することで図1cに示すように、ワイヤーバレル部10で芯線202を圧着して、圧着端子1を被覆電線200に装着した接続構造体1aを構成することができる。次に、金属基板100を構成する上記銅合金条への樹脂被覆部20の形成方法について詳細に説明する。上述したように、圧着端子1は、図3aに示すように、銅合金条を圧着端子1の形状に応じて打ち抜いてリールを作製し、折り曲げ加工及びリールからの分離加工を施して作製する。なお、樹脂被覆部2021,22は、リールを作製する前の銅合金条において形成される。詳しくは、金属基材100に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程をこの順に施す。そして、N-メチル2-ピロリドンを溶媒とするポリアミドイミドPAI溶液のワニス固形分約30を、金属基材100の所定箇所に、焼付け後の被覆厚tが10μm±1μmとなる塗布厚さで、スリットダイコーター伊藤忠産機株式会社製を用いて、図3aに示すようにストライプ状に塗布する。次いで所定の加熱処理を施して、溶媒乾燥とともに硬化させて樹脂被覆部20を形成する。これにより、導電性能を確保しながら電食が生じることのない耐久性の高い接続構造体1aを構成することができる。詳しくは、アルミ電線で構成する芯線202と、銅合金製の金属基板100のように、種類の異なる金属を接触させ電解質溶液水が付着すると、両者の標準電極電位が異なるため、イオン化傾向の大きい金属卑な金属:本実施例では芯線202を構成するアルミニウムと小さい金属貴な金属:本実施例では金属基板100を構成する銅合金間に腐食電流が流れる。その結果、卑な金属は金属イオンとなり溶液中に溶解し腐食される。これを異種金属腐食電食という。しかし、圧着端子1を用いた接続構造体1aでは、貴な金属である銅合金で構成する金属基板100に樹脂被覆部20を形成したため、卑な金属であるアルミニウムで構成する芯線202に対する金属基板100の露出部分が低減する。また、圧着端子1を構成する金属基板100と芯線202とが接触する第1トランジション18及び第2トランジション19の内側表面に樹脂被覆部20を形成したため、電食を防止することができる。上記樹脂被覆部20による接続構造体1aにおける導電性能を確保しながらの電食防止効果について、樹脂被覆部20の位置、本数、幅について変化させた場合の効果確認試験以下において、第1効果確認試験とするを行い、その試験結果を表1に示す。第1効果確認試験では、上記表1に示すように、2.3II型メス端子についてNO.101~NO.114を作製した。NO.101~NO.103は、上述の図1~3に示すように、第1トランジション18の内側表面図2cにおける金属基板100の上面を被覆する第1樹脂被覆部21と、第2トランジション19の内側表面を被覆する第2樹脂被覆部22とを形成している。さらに詳しくは、NO.101は第2噛込量L2及び第3噛込量L3の合計である噛込総長Lが0、つまり第1トランジション18及び第2トランジション19の内側表面にのみ樹脂被覆部20を形成し、NO.102は噛込総長Lが1.5mmとなるように第2噛込量L2部分及び第3噛込量L3部分が略均等にワイヤーバレル部10に噛み込んでおり、NO.103は噛込総長Lが2.0mmとなるようにNO.102に比べて第2噛込量L2部分及び第3噛込量L3部分がさらにワイヤーバレル部10に噛み込んでいる。NO.104~NO.106は、上述の図4~6に示すように、上記第1樹脂被覆部21及び第2樹脂被覆部22に加えて、圧着端子1の外側表面図6cにおける金属基板100の下面において第1樹脂被覆部21の前端位置から第2樹脂被覆部22の後端位置まで連続する第3樹脂被覆部23を形成している。さらに詳しくは、NO.104は噛込総長Lが0.2mm、NO.105は噛込総長Lが0.7mm、NO.106は噛込総長Lが1.9mmとなるように第1樹脂被覆部21及び第2樹脂被覆部22を形成している。NO.107~NO.109は、上述の図7~9に示すように、上記NO.104~106と同様の第2樹脂被覆部22を形成している。そして、第1トランジション18の内側表面においてボックス部2の後方からワイヤーバレル部10の前方まで連続し、前端位置がボックス部2の内側に噛み込んだ第1樹脂被覆部21aを形成している。さらには、圧着端子1の外側表面において折返し前の接触片2aの接触凸部2bの後端位置から第2樹脂被覆部22の後端位置まで連続する第3樹脂被覆部23aを形成している。このとき、NO.107は噛込総長Lが0.3mm、NO.108は噛込総長Lが0.9mm、NO.109は噛込総長Lが2.4mmとなる第1樹脂被覆部21a及び第2樹脂被覆部22を形成している。NO.110~NO.112は、上述の図10~12に示すように、上記NO.104~106と同様の第2樹脂被覆部22と、上記NO.107~109の第1樹脂被覆部21a及び第3樹脂被覆部23aを形成している。さらに、図11b、図12a,bに示すように、接触片2aの内側となる金属基板100の上面におけるボックス部2より前方に第4樹脂被覆部24を形成し、また、図12b,cに示すように、接触片2aの外側となる金属基板100の下面における接触凸部2bより前方に第5樹脂被覆部25を形成している。このとき、NO.110は噛込総長Lが0.5mm、NO.111は噛込総長Lが1.0mm、NO.112は噛込総長Lが1.8mmとなるように第1樹脂被覆部21a及び第2樹脂被覆部22を形成している。NO.113は、図示省略するが、上述のNO.112における第1樹脂被覆部21aのうち第1噛込量L1部分だけ残して、第1噛込量L1部分より後方部分の被覆をなくしている。NO.114も、NO.113と同様に図示省略するが、NO.114における第5樹脂被覆部24及び第5樹脂被覆部25をなくしている。このとき、NO.113及びNO.114は噛込総長Lが0となる。これに対し、NO.112とNO.103におけるワイヤーバレル部10の内側表面をすべて樹脂被覆したNO.121,122とを比較例として作製した。また、NO.101における樹脂被覆部20の幅長手方向Xの長さをさらに狭めた構成のNO.123,124とを別の比較例として作製し、樹脂被覆部20を形成しないNO.130を従来例として作製した。さらには、0.64II型メス端子についても、2.3II型メス端子についての試験体NO.101~NO.114と同様の試験体、比較例、従来例を作製し、NO.201~230とした。このようにさまざまな樹脂被覆部20を有する圧着端子1及び接続構造体1aについての第1効果確認試験について、以下に詳しく説明する。まず、銅合金条に樹脂被覆部20を形成し、続いて、電気めっき浴を用いて錫めっきを電気めっきし、700°Cにて5秒間リフロー処理し、光沢のあるリフロー錫めっき101を金属基板100に形成する。例えば、図3a,cに示すように、端子形状にプレス打ち抜き、曲げ加工し、2.3II型メス端子0.64II型メス端子である圧着端子1を成形し、成形した圧着端子1に対して、打ち抜き加工性および曲げ加工性の評価を行った。なお、どちらの評価とも、各水準から抜き取った3個の圧着端子1に対して行った。打抜き加工性の評価は、赤インクを溶かした水溶液中に浸漬し、光学顕微鏡で観察して打抜き端部における樹脂被覆部20の剥離幅を調べた。しかし、圧着端子1は立体形状であるため、影になる部位は観察できず、顕微鏡により観察が可能な部位のみを調査対象としている。なお、最大の剥離幅が5μm未満の場合を◎、5μm以上10μm未満の場合を○、10μm以上の場合を×と評価している。曲げ加工性の評価は、曲げ内側、外側における樹脂の剥離、シワ、割れの有無を光学実態顕微鏡で観察し、欠陥がなく健全な場合を○、剥離、シワ、割れが観察されるものを×と評価している。ただし、NO.101、102、103における曲げ部において樹脂被覆部20は曲げ内側にのみ存在し、曲げ外側には無いため、曲げ内側のみを評価した。続いて、成形した圧着端子1に導体断面積が0.75mm2、長さ11cmのアルミ電線アルミ電線の組成:ECAl、素線11本のより線で構成する芯線202を圧着して取り付けて接続構造体1aを構成する。なお、圧着端子1に圧着した芯線202の逆端側は、長さ10mm分だけ被覆201を剥ぎ取り、アルミ用はんだ日本アルミット製、T235、フラックス使用浴に浸漬して芯線202の表面にはんだを付け、電気抵抗を測定する際のプローブとの接点抵抗を可能な限り小さくしている。初期抵抗測定、および腐食試験は、各水準ともサンプル数20個について実施し、その全てについて、抵抗上昇値と腐食状況とを測定、観察した。初期抵抗は、抵抗測定器ACmΩHiTESTER3560、日置電機株式会社製を用い、ボックス部2のワイヤーバレル部10側と、端子逆端側の被覆剥ぎ取り部とを、正負極として、4端子法により測定した。計測した抵抗値は、アルミ電線である芯線202、圧着端子1、ワイヤーバレル部10における圧着接点にて発生する抵抗の足し合わせと考えられるが、芯線202の抵抗は無視できないため、その分を差し引いた値をワイヤーバレル部10の初期抵抗とした。その結果について、20個全数の初期抵抗値が1mΩ未満のものを◎、1mΩ以上3mΩ未満のものが3個以内で残りが1mΩ未満のものを○、1mΩ以上3mΩ未満のものが3個を超え、残りが1mΩ未満のものを△、3mΩ以上のものが1個でも存在した場合は×と評価している。さらに、腐食試験では、上記逆端側の被覆剥ぎ取り部にテフロン性登録商標のチューブテフロンチューブ登録商標、ニチアス株式会社製を被せ、さらにPTFEテープで目止めして防水処理した後、JISZ2371に定める塩水噴霧試験35°Cの5重量食塩水を所定圧力で噴霧するを96時間実施した。試験後、防水処理を解き、初期抵抗の計測と同様にして抵抗値を測り、同一サンプルの初期抵抗値を差し引くことにより、曝露前後の圧着部の抵抗上昇値を算出した。その結果、20個全ての抵抗上昇値が1mΩ未満のものを◎、1mΩ以上3mΩ未満のものが3個以内で残りが1mΩ未満のものを○、1mΩ以上3mΩ未満のものが3個を超え19個以下で残りが1mΩ未満、あるいは1mΩ以上3mΩ未満のものが20個のものを△、最大で3mΩ以上10mΩ未満のものが1個でも存在する場合を▽、最大で10mΩ以上のものが1個でも存在する場合を×と評価している。さらにまた、腐食の程度を表面より観察し、芯線202における腐食が全く見られないものを◎とした。表面から芯線202の腐食が確認できる場合には、該当品を最大3点まで抜き取り、ワイヤーバレルの中央付近の断面を研磨して光学顕微鏡により観察し、観察したもの全てについて芯線202が完全に残存しているものを○、観察したものの内1個でも導体の一部が腐食により欠落しているものを△、観察したものの内1個でもワイヤーバレル内の導体の大部分、あるいはほぼ全体が腐食により欠落しているものを×と評価している。なお、表1中における条の樹脂被覆率とは、樹脂被覆部20の足し合わせた値を、プレス抜き打ちする前の銅合金条における端子形状に成形した際に使われる領域の銅合金条の長手方向Xの長さの2倍で除した値とした。例えば、図2に示すNO.1~3においては、条の樹脂被覆率=y1y2/xxとなり、図4に示すNO.4~7においては、条の樹脂被覆率=y1y2y3/xxとなる。また、表1中におけるプレス打抜き後の樹脂被覆率とは、端子の形を考慮しての被覆率を換算したものであるが、銅合金条の打抜き端面も考慮しており、端子形状における樹脂被覆部20の全表面積を端子形状にプレス打抜きされたワイヤーバレル部10の全表面積で除した値である。上記各試験の結果、条の樹脂被覆率が0.12以上あるいは、端子の被覆率が0.10以上であるNO.101~114、201~214は、腐食試験後の抵抗上昇が、20個全て1mΩ未満、あるいは、1~3mΩ未満を示すものが20個中3個以内であることが確認できた。また、条の樹脂被覆率が0.12以上あるいは、端子の被覆率が0.10以上であるNO.101~114、201~214の腐食試験後の外観は、全て表面から芯線202の腐食が認められたが、ワイヤーバレル部10の断面観察では、芯線202が完全に残存しているか、あるいは、腐食による芯線202の欠落が一部に限られるような形態であり、腐食が部分的には見られるが、電気抵抗の上昇の程度は軽微であることが確認できた。しかし、樹脂被覆率が0.12以上あるいは端子の被覆率が0.10以上であっても、ワイヤーバレル部10の内側表面全てに樹脂被覆部20を塗布した比較例のNO.121,122,221,222については、ワイヤーバレル部10の初期の抵抗が3mΩを超えるものがあり、初期抵抗値が高く接続構造体として不適切であることが確認できた。一方、ワイヤーバレル部10の内側に樹脂被覆部20を噛み込ませた場合の噛込総長Lを、ワイヤーバレル部10の長手方向Xの長さであるワイヤーバレル長W図2参照で除した値である樹脂被覆部20の噛み込み率が0.2以上では、腐食試験後の抵抗上昇値が20個全て1mΩ未満と極めて良好であることが確認できた。また、噛み込み率が0.6以下において、初期抵抗が十分低いことを確認した。さらに、打ち抜き部や曲げ部の樹脂被覆部20の剥離性については、樹脂被覆部20のストライプ幅の狭い構成において、剥離が多く見られる傾向にあったが、この剥離は、塩水噴霧における腐食や抵抗上昇へは影響しないことが確認できた。しかし、車載利用では、長期に渡って信頼性を獲得するための耐久性が必要であり、塩水噴霧試験は車載環境を加速したものであるとは想定されるが、樹脂被覆部20の剥離等が生じない方が信頼性が高いといえる。このように、さまざまな樹脂被覆部20を有する圧着端子1及び接続構造体1aについての第1効果確認試験によって、金属基板100の樹脂被覆率が0.12以上あるいは、端子の被覆率が0.10以上であり、樹脂の噛み込み率が0.2以上0.6以下であり、ワイヤーバレル部10の内側表面全体に樹脂被覆部20を形成しない圧着端子1及び接続構造体1aは導電性能を確保しながらの電食防止効果を有することが確認できた。また、上述の第1効果確認試験では、厚み0.25mm、幅31mmの銅合金条FAS680H材、古河電気工業株式会社製に、ポリアミドイミドPAIを塗布した樹脂被覆部20を形成したが、厚み0.25mm、幅31mmの黄銅条C2600、H材を金属基板100とし、紫外線硬化型の樹脂アクリレート系樹脂、スリーボンド製3052Cを、被覆厚tが10μm±1μmとなる塗布厚さで塗布し、硬化させて形成した樹脂被覆部20についても、上述の効果確認試験以下において、第2効果確認試験とするを実施した2.3II型メス端子の試験体NO.301~324、0.64II型メス端子の試験体NO.401~424。第2効果確認試験の結果を表2に示す。上記表2に示すように、第2効果確認試験は、上述した第1効果確認試験の結果と同様であることが確認できた。このことから、金属基板100として黄銅条を用い、樹脂被覆部20として紫外線硬化型の樹脂を用いても導電性能を確保しながらの電食防止効果を有することが確認できた。次に、樹脂被覆部20の被覆厚tによる導電性能を確保しながらの電食防止効果について実施した効果確認試験以下において第3効果確認試験とするについて説明する。第3効果確認試験は、第1効果確認試験の実施例における、No.102、No.112、No.202、No.212の圧着端子1に対して樹脂被覆部20の被覆厚tを1~50μmまでの種々の値に変えて作製し、第1効果確認試験と同様の試験を行った。第3効果確認試験の結果である表3に示す。上記表3に示すように、比較例に示した樹脂被覆部20の被覆厚tが50μmの場合No.102-5、112-5、202-5、212-5、初期抵抗が高いことが確認された。これは、樹脂被覆部20の被覆厚tが厚すぎるため、圧着端子1のワイヤーバレル部10と芯線202との接触が阻害されたことに起因すると考えられる。逆に、樹脂被覆部20の被覆厚tが1μmの場合No.102-1、112-1、202-1、212-1、初期抵抗は十分低いが、腐食試験後の特性が悪かった。樹脂被覆部20の被覆厚tが薄すぎると、貴な金属である金属基板100の影響により、アルミ電線で構成する芯線202の電食が進んだことに起因すると考えられる。これに対し、被覆厚tが5~30μmである本実施例の圧着端子1NO.102-2~4,NO.112-2~4,NO.202-2~4,NO.212-2~4では、初期抵抗値、腐食試験後特性ともに、良好な結果を確認した。この第3効果確認試験により、樹脂被覆部20の被覆厚tが5~30μmである圧着端子1は導電性能を確保しながらの電食防止効果を有することが確認できた。また、上述した実施例1の金属基板100は、リフロー錫めっき101が形成された銅合金条による金属基板100を用いて圧着端子1を構成したが、リフロー錫めっき101とニッケルめっきとを併用して形成してもよい。また、上述の圧着端子1は、ニッケルめっきを形成してから樹脂被覆部20を塗布して形成してもよく、さらには、ニッケルめっきを形成してから樹脂被覆部20を形成し、さらにリフロー錫めっき101を形成してもよい。さらにまた、錫めっきはリフロー錫めっきに限定されず、錫の電気めっきの後リフロー処理をしない、いわゆる無光沢錫めっきであっても良い。このように、めっきの種類や、めっき処理と樹脂被覆部20の形成順序を変えた場合の圧着端子1について、第1効果確認試験と同じ試験方法で導電性能を確保しながらの電食防止効果の効果確認試験以下において第4効果確認試験とするを行った結果を表4に示す。第4効果確認試験におけるNO.102-A,NO.112-A,NO.202-A,NO.112-A以下において、Aパターンというは、端子成形時に内面になる面にまず樹脂を塗布して、焼付けして内面側の樹脂被覆部20を形成した後、樹脂被覆部20が形成された金属基板100全体にニッケルめっき1μmを電気めっき法により施した。そして、端子成形時に外側表面になる面に樹脂を塗布、焼付けして外表面側の樹脂被覆部20を形成した後、金属基板100全面に錫めっき1μmを電気めっき法により施し、700°C5秒間のリフロー処理を施して作製した。NO.102-B,NO.112-B,NO.202-B,NO.112-B以下において、Bパターンというは、まず金属基板100全体にニッケルめっき1μmを電気めっき法により施し、金属基板100の両面の所定箇所に樹脂を塗布し、順次樹脂を付けて焼付けて樹脂被覆部20を形成した後、金属基板100全体にSnを電気めっきし、リフロー処理を施して作製した。NO.102-C,NO.112-C,NO.202-C,NO.112-C以下において、Cパターンというは、まず金属基板100の両面に順次樹脂を塗布し、焼付けて樹脂被覆部20を形成した後、金属基板100にニッケルめっき、錫めっきの順で施して、リフロー処理を施して作製した。NO.102-D,NO.112-D,NO.202-D,NO.112-D以下において、Dパターンというは、まず金属基板100にニッケルめっき1μmを電気めっき法により施し、錫めっきし、リフロー処理を施した。そして、金属基板100の両面に、順次樹脂を塗布し、焼付けて樹脂被覆部20を形成した。なお、表4において、アルファベットを備えていないNO.102,NO.112,NO.202,NO.112以下において、めっき非併用パターンというは、上述の第1効果確認試験の説明で記載した作製方法で作製している。詳しくは、最初に、銅合金条に樹脂被覆部20を形成し、続いて、電気めっき浴を用いて錫めっきを電気めっきし、リフロー処理したものであって、ニッケルめっきを併用していないものである。また、第4効果確認試験は、第1効果確認試験と同様の試験方法及び評価を行うとともに、さらに、耐熱試験として、140°C10日間放置する試験を実施し、樹脂被覆部20の劣化を調べた。この耐熱試験では、実態顕微鏡により観察し、軽微な剥離以外、特に目立った剥離や樹脂の割れの見られないものを◎、やや剥離は発生しているが、その剥離深さが樹脂の際から10μm未満のものを○、剥離が激しく樹脂際から10μmを超える深さで剥離しているものを×と評価している。その結果、表4に示すように、塩水噴霧後の腐食の状況については、Aパターン、Bパターン、Cパターン、めっき非併用パターンについては良好だが、Dパターンは悪い結果であることが確認できた。このことから、ニッケルめっきとリフロー錫めっき101とを併用する場合、ニッケルめっきとリフロー錫めっき101とが形成された後、樹脂被覆部20を形成する作製方法Dパターンでは導電性能を確保しながらの電食防止効果が見られず、樹脂被覆部20を形成後にリフロー錫めっき101を行う作製方法Aパターン、Bパターン、Cパターン、めっき非併用パターンでは導電性能を確保しながらの電食防止効果を有することが確認できた。さらには、樹脂被覆部20を形成後にリフロー錫めっき101を行う作製方法において、ニッケルめっきとリフロー錫めっき101とを併用することによってAパターン、Bパターン、Cパターンでは、併用しない場合めっき非併用パターンに比べて、耐久性のある電食防止効果を有することが確認できた。本実施例の接続構造体1bは、図13aに示すように、樹脂被覆部20を形成した圧着端子1とアルミ電線で構成する芯線202を圧着接続し、その圧着接続状態において、第1トランジション18や第2トランジション19の上方から芯線202が露出する露出部202a図1c参照を樹脂で被覆する露出部分樹脂被覆部30を備えている。なお、露出部分樹脂被覆部30は、ワイヤーバレル部10やインシュレーションバレル部15で被覆電線200を圧着した後、露出部202aを被覆するように、光硬化型樹脂を塗布し、紫外線を照射して硬化させて構成している。これにより、接続構造体1bにおける導電性能を確保しながらの電食防止効果を向上することができる。次に、接続構造体1bについて実施した導電性能を確保しながらの電食防止効果の効果確認試験以下において第5効果確認試験とするについて説明する。第5効果確認試験は、上記第2効果確認試験における、No.301、No.312、No.401、No.412の圧着端子1に芯線202を圧着した接続構造体1bにおいて、芯線202が露出する露出部202aに、樹脂被覆部20の形成に使用した樹脂と同じ樹脂アクリレート系樹脂、スリーボンド製3052Cを、露出部202aが無くなるように塗布し、紫外線を照射して硬化させて構成したNo.501、512、601、612。なお、被覆電線200の逆端側は、第1効果確認試験と同様の処置とした。また、比較例として、樹脂被覆部20を形成しない圧着端子1に芯線202を接続し、芯線202が露出する露出部202aに露出部分樹脂被覆部30を形成した接続構造体1aを比較例として作製したNo.530、630。第5効果確認試験の結果について表5に示す。上記表5に示すように、塩水噴霧96時間後の電気抵抗上昇値や腐食状況が格段に向上し、極めて効果の高いことが判明した。比較例No.530、630では、露出部202aを樹脂で覆わなかった、つまり露出部分樹脂被覆部30を備えない従来例No.130、230と比較して、塩水噴霧後特性に若干の改善が見られたが、樹脂被覆部20を形成した圧着端子1を用い、露出部202aを被覆する露出部分樹脂被覆部30を備えた接続構造体1bに比べて、性能が低いことを確認した。このように、樹脂被覆部20を形成した圧着端子1に、芯線202を圧着接続し、芯線202が露出する露出部202aを露出部分樹脂被覆部30で被覆することによって、導電性能を確保しながらの電食防止効果を向上することが確認できた。本実施例の端面被覆圧着端子1’は、図13bに示すように、所定箇所に樹脂被覆部2021,22を形成するとともに、樹脂被覆部20の形成箇所における端面102を樹脂で被覆する端面樹脂被覆部40を備えている。なお、図13bでは、第1トランジション18と第2トランジション19の内側表面に第1樹脂被覆部21と第2樹脂被覆部22とを形成した圧着端子1図1参照の樹脂被覆部20の形成箇所における端面102に端面樹脂被覆部40を形成しているが、これに限定されない。例えば、第1樹脂被覆部21及び第2樹脂被覆部22に加えて第3樹脂被覆部23を形成した圧着端子1図4参照、第1樹脂被覆部21a、第2樹脂被覆部22及び第3樹脂被覆部23aを形成した圧着端子1図7参照並びに、第1樹脂被覆部21a、第2樹脂被覆部22、第3樹脂被覆部23a、第4樹脂被覆部24及び第5樹脂被覆部25を形成した圧着端子1図10参照における端面102に端面樹脂被覆部40を形成してもよい。また、端面樹脂被覆部40の形成箇所は樹脂被覆部20の形成箇所の端面102に限定せず、第1トランジション18、第2トランジション19、インシュレーションバレル部15、ボックス部2の端面等の金属基板100が露出する端面部分に端面樹脂被覆部40を形成してもよい。以下に、端面樹脂被覆部40を形成した端面被覆圧着端子1’の製造方法について説明する。まず、所定寸法の錫めっき銅合金条をプレス打抜き加工して、図14aに示すように、接続構造体1aの形状となるとした端子リール120を作製する。通常、端子リールは曲げ加工を施して端子リールとすることが多いが、本実施例では曲げ加工をしていない状態で端子リール120とする。そして、端子リール120に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程をこの順に施す。さらに、図14bに示すように、紫外線硬化型の樹脂アクリレート系樹脂、スリーボンド製3052Cを、被覆厚tが10μm±1μmとなる塗布厚さで、端子リール120の基材表面にスリットダイコーター伊藤忠産機株式会社製を用いて、ストライプ状に塗布し、所定の紫外線照射を施して、樹脂を架橋硬化させて樹脂被覆部2021,22を形成する。この製造方法により、樹脂被覆部20の形成箇所における端面102に、容易に端面樹脂被覆部40を形成することができる。このように構成した端面被覆圧着端子1’について、第1効果確認試験と同じ試験方法で導電性能を確保しながらの電食防止効果の効果確認試験以下において第6効果確認試験とするを行った結果を表6に示す。上記表6に示すように、第6効果確認試験の結果、ワイヤーバレル部10における初期抵抗、抵抗上昇、芯線202の腐食の程度、いずれにおいても、優れた効果を確認した。このように、樹脂被覆部20及び端面樹脂被覆部40を形成した端面被覆圧着端子1’は、導電性能を確保しながらの優れた電食防止効果を有することが確認できた。続いて、別の実施例の端面被覆圧着端子1a’~1c’について図15~17とともに、説明する。なお、図15aは端面被覆圧着端子1a’の斜視図を示し、図15bは端面被覆圧着端子1b’の斜視図を示し、図15cは端面被覆圧着端子1c’の斜視図を示している。また、図15では、ボックス部2の前方を図示省略している。また、図16は端面被覆圧着端子1a’の作製方法についての説明図を示している。詳しくは、図16aは、端面被覆圧着端子1a’を作製する銅合金条FAS680H材、古河電気工業株式会社製である金属基板100の断面概略図を示し、図16bは端面被覆圧着端子1a’を作製するための端子リール120の平面図を示し、図16cは樹脂被覆部20を形成した端子リール120の底面図を示している。なお、図16aで示す金属基板100は、金属基板100の表面における樹脂被覆部20の形成位置を明確にするために厚み方向を厚く図示している。図17aは端面被覆圧着端子1c’についてのワイヤーバレル部10の側面図を示し、図17bは、圧着状態が十分なワイヤーバレル部10の断面図を示し、図17cは、図17bと比較して、圧着が十分ではないが実用的な状態であるワイヤーバレル部10の断面図を示している。なお、図17aでは、ボックス部2の前方を図示省略している。本実施例の端面被覆圧着端子1a’~1c’は、上述の実施例3と同様に、所定箇所に樹脂被覆部20を形成するとともに、端面102を樹脂で被覆する端面樹脂被覆部40を備えている。本実施例の端面被覆圧着端子1a’~1c’について詳しく説明すると、端面被覆圧着端子1a’は、図4に示す端面被覆圧着端子1と同様に、第1樹脂被覆部21及び第2樹脂被覆部22に加えて第3樹脂被覆部23を形成した圧着端子1における端面102に、紫外線硬化型樹脂を塗布して硬化させて端面樹脂被覆部40を形成している。端面被覆圧着端子1a’の作製方法について、詳細に説明すると、図16aに示すように、金属基材100に樹脂層を設け,プレスして端面被覆圧着端子1a’接続構造体の形状となる端子リールを作製する。そして、曲げ加工をしていない状態で端子リールの端子外面に相当する一部と、プレス端面端面102に樹脂被覆部20を設けるべく、端子リールへ直接樹脂を塗装し、錫めっきしてリフロー処理を行い、曲げ加工を行って端子とした。なお、上述の端面被覆圧着端子1a’における2回の樹脂付け処理は、金属基材100に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程をこの順で施し、N-メチル2-ピロリドンを溶媒とするポリアミドイミドPAI溶液のワニス固形分約30を、金属基材100の所定箇所に、焼付け後の被覆厚tが10μm±1μmとなる塗布厚さで、スリットダイコーター伊藤忠産機株式会社製を用いて、図3aに示すようにストライプ状に塗布する。端面被覆圧着端子1b’は、図1に示す圧着端子1と同様に、第1トランジション18と第2トランジション19の内側表面に第1樹脂被覆部21と第2樹脂被覆部22とを形成した圧着端子1における端面102に、紫外線硬化型樹脂を塗布して硬化させて端面樹脂被覆部40を形成している。端面被覆圧着端子1c’は、上述の端面被覆圧着端子1b’の端面樹脂被覆部40に加えて、ワイヤーバレル部10のワイヤーバレル片12の外表面の上側一部までを紫外線硬化型樹脂で一体的に被覆している図15c参照。このような構成の端面被覆圧着端子1a’~1c’について第1効果確認試験と同じ試験方法で導電性能を確保しながらの電食防止効果の効果確認試験以下において第7効果確認試験とするを行った結果を表7に示す。詳しくは、この第7効果確認試験では、やや太めの2mm2導体断面の芯線202をワイヤーバレル部10で圧着し、図17cに示すような圧着状態を再現し、第1効果確認試験と同じ試験方法で導電性能を確保しながらの電食防止効果の効果確認試験を行った。なお、このような圧着状態は、芯線202の径や本数等によって定まる断面積に対して、ワイヤーバレル片12の展開長が短い場合や、圧着時のクリンプハイトが高い場合にて生じる圧着状態であり、ワイヤーバレル片12によって十分に圧着した通常の圧着状態図17b参照に比べ、ワイヤーバレル片12による圧着が十分ではないが実用的な状態であり、図17cのような圧着状態であっても、実際に使用される場合がある。第7効果確認試験では、上述の端面被覆圧着端子1a’の構成を備えた2.3II型メス端子をNO105-2とし、その比較対象として上述のNO.105と、NO.105の圧着端子1の端面102における対して第1トランジッション18から、第2トランジッション19に紫外線硬化型樹脂を塗布して硬化させた端面被覆圧着端子1’を作製し、NO.105-1とした。さらに、上述のNO.102と、NO.102における端面102に、紫外線硬化型樹脂を塗布して硬化させて端面樹脂被覆部40を形成して端面被覆圧着端子1b’を作製し、NO.102-1とした。また、上述のNO.102における端面102に加えて、ワイヤーバレル部10のワイヤーバレル片12の外表面の上側一部までを紫外線硬化型樹脂で一体的に被覆して端面被覆圧着端子1c’を作製した。このとき、ワイヤーバレル部10のワイヤーバレル片12の外表面の上側一部を被覆する紫外線硬化型樹脂の範囲Vを1mm,2mm,3mmに設定し、順にNO.102-2,NO.102-3,NO.102-4とした。なお、上述のNO.105-1,105-2における紫外線硬化型樹脂の範囲Vは全面となる。第7効果確認試験の結果、いずれの実施例ともに,腐食試験後の電気抵抗上昇値は、20個全ての抵抗上昇値が1mΩ未満であるか,あるいは,最大でも3mΩ未満との結果であり、良好であることを確認した。また、外観より芯線202に腐食がみられるものの、ワイヤーバレル部10の中央付近の断面では、芯線202が完全に残存しているか、あるいは腐食していてもその腐食量は微量であり、腐食遅延の効果がみられた。したがって、端面樹脂被覆部40を有する端面被覆圧着端子1,1a’~1c’は、図17cに示す圧着状態においても腐食遅延効果を有することが確認できた。さらに、ワイヤーバレル部10のワイヤーバレル片12の外表面における紫外線硬化型樹脂の範囲Vが2mmであるNO.102-3、範囲Vが3mmであるNO.102-3、及び範囲Vが全面であるNO.105-2,105-3については、20個全ての抵抗上昇値が1mΩ未満であるとともに、ワイヤーバレル部10の中央付近の断面における芯線202は完全に残存しており、さらに優れた電気抵抗上昇抑制効果及び腐食遅延効果を有することを確認した。上述したように、図17cに示す圧着状態は、決して好ましい圧着状態ではないものの、圧着条件によっては生じる可能性のある圧着状態であり、このような圧着状態が生じた場合であっても、端面被覆圧着端子1a’~1c’では、芯線202の腐食を遅延させる効果があり、端面被覆圧着端子1a’~1c’を用いることにより、適用範囲が広く、信頼性の高い接続状態を構成することができることが確認できた。この発明の構成と、上述の実施例との対応において、この発明の接続部は、ボックス部2に対応し、以下同様に、トランジション部は、第1トランジション18及び第2トランジション19に対応し、導体部分は、芯線202に対応し、導体部分を構成する金属は、アルミニウムに対応し、貴な金属は、黄銅等の銅合金や、端子表面の錫めっきに対応し、金属基材は、金属基板100に対応し、圧着端子は、圧着端子1及び端面被覆圧着端子1’に対応し、樹脂被覆部は、樹脂被覆部20、第1樹脂被覆部21,21a、第2樹脂被覆部22、第3樹脂被覆部23,23a、第4樹脂被覆部24、第5樹脂被覆部25に対応し、トランジション被覆部は、第1樹脂被覆部21,第2樹脂被覆部22に対応し、ワイヤーバレル被覆部は、第1樹脂被覆部21,21a、第2樹脂被覆部22において第2噛込量L2及び第3噛込量L3で示す噛込部に対応し、ワイヤーバレル被覆部における樹脂被覆部分の長さは、噛込総長Lに対応し、バレル長は、ワイヤーバレル長Wに対応し、端面被覆部は、端面樹脂被覆部40に対応し、露出部分は、露出部202aに対応し、露出部分を被覆する樹脂は、露出部分樹脂被覆部30に対応するもこの発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。例えば、圧着端子1及び端面被覆圧着端子1’,1a’,1b’,1c’をメス型端子で構成したが、被覆電線200をオス型端子に接続して接続構造体1a,1bを構成しても、上述の効果を得ることができる。また、圧着端子1及び端面被覆圧着端子1’,1a’,1b’,1c’に接続する被覆電線200として、アルミニウム製の芯線202を用いたが、その他の金属製の導体で構成してもよい。"