タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた過給機のタービン側シール部のシール構造であって、ベアリングハウジングに固定された中空円筒形の軸受嵌輪と、軸受嵌輪の内面に嵌合しタービン軸を回転可能に支持する軸受メタルとを備え、タービンインペラは、タービン軸側端部に軸心を中心とする円筒形の鍔部を有し、ベアリングハウジングは第1の隙間を隔てて鍔部の外周面を囲む円形孔部を有しており、さらにタービンインペラとベアリングハウジングの間にその間をシールする中空円筒形のシールリングが挿入されており、タービン軸は、鍔部と軸受メタルとの間に位置する円筒形のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、軸受メタルの内径より大きく鍔部の外径より小さく設定されており、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲むオイルディフェンサ部と、オイルディフェンサ部と軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞とを有し、空洞の外周部はスリンガ部の外側で潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする過給機のタービン側シール部のシール構造。オイルディフェンサ部は、軸受メタルの内面下端より上方においてスリンガ部の外周面を囲み、軸受メタルの下方は潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする請求項1に記載のシール構造。シールリングより半径方向外方において、タービンインペラとベアリングハウジングの間に位置する遮熱板を備え、遮熱板は、タービンインペラとの間に流入する排ガス量を制限し、かつベアリングハウジングとの間に断熱空間を形成する、ことを特徴とする請求項1に記載のシール構造。断熱空間に充填され、タービンインペラとベアリングハウジングの間の伝熱を抑制する断熱材を備える、ことを特徴とする請求項3に記載のシール構造。従来の過給機において、タービン側シール部は、タービンインペラのコンプレッサ側端部とベアリングハウジングの間にシールリングが挿入されており、軸受メタルを潤滑した潤滑油がタービン側の排ガスに混入するのを防止するようになっている。しかし、高温例えば、500~700°Cの排ガスによりシールリングが過熱されるため、シールリングでシールしている潤滑油が炭化して硬いカーボンとなり、シールリング部にカーボンが堆積し、シールリングを早期に劣化させる問題点があった。本発明は上述した従来の問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、過給機のタービン側シール部でのカーボンの堆積を低減し、シールリングの早期劣化を抑制することができる過給機のタービン側シール部のシール構造を提供することにある。本発明によれば、タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた過給機のタービン側シール部のシール構造であって、ベアリングハウジングに固定された中空円筒形の軸受嵌輪と、軸受嵌輪の内面に嵌合しタービン軸を回転可能に支持する軸受メタルとを備え、タービンインペラは、タービン軸側端部に軸心を中心とする円筒形の鍔部を有し、ベアリングハウジングは第1の隙間を隔てて鍔部の外周面を囲む円形孔部を有しており、さらにタービンインペラとベアリングハウジングの間にその間をシールする中空円筒形のシールリングが挿入されており、タービン軸は、鍔部と軸受メタルとの間に位置する円筒形のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、軸受メタルの内径より大きく鍔部の外径より小さく設定されており、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲むオイルディフェンサ部と、オイルディフェンサ部と軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞とを有し、空洞の外周部はスリンガ部の外側で潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする過給機のタービン側シール部のシール構造が提供される。上記本発明の構成によれば、タービン軸が、タービンインペラの鍔部と軸受メタルとの間に位置する円筒形のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、鍔部の外径より小さく設定されているので、鍔部の外径より大きいベアリングハウジングの円形孔部を通して軸受嵌輪内にスリンガ部を容易に挿入することができ、過給機のタービン側に容易に設けることができる。また、スリンガ部は、軸受メタルの内径より大きく設定されているので、軸受メタルからタービン側へ漏れる潤滑油をスリンガ部の回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、スリンガ部を超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。さらに、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲むオイルディフェンサ部を有するので、スリンガ部で半径方向外方に飛散した潤滑油が、第2の隙間を通ってタービン側へ漏れるのをオイルディフェンサ部で抑制することができる。また、軸受嵌輪は、オイルディフェンサ部と軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞を有し、空洞の外周部はスリンガ部の外側で潤滑油の排出流路に開放されているので、スリンガ部で半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞の外周部からスリンガ部の外側を通して潤滑油の排出流路に排出することができる。従って、過給機のタービン側シール部へ流れる潤滑油の量を大幅に低減することができ、タービン側シール部でのカーボンの堆積を低減し、シールリングの早期劣化を抑制することができる。以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。図1は、本発明によるタービン側シール部のシール構造を備えた過給機の全体構成図である。この図において、過給機10は、タービン軸12、コンプレッサインペラ14、およびベアリングハウジング16を備える。なお、この図では、タービンハウジングとコンプレッサハウジングは、図示を省略している。タービン軸12は、タービンインペラ11を一端図で左端に有する。この例において、タービンインペラ11はタービン軸12に一体的に形成されているが、本発明はこれに限定されず、タービンインペラ11を別に取り付ける構成であってもよい。コンプレッサインペラ14は、タービン軸12の他端図で右端に軸端ナット15により一体で回転するように連結されている。ベアリングハウジング16は、タービン軸12をラジアル軸受17で回転可能に支持する。また、タービン軸12は、スラスト軸受20により軸方向に移動しないように支持されている。上述した構成により、エンジンの排ガスでタービンインペラ11を回転駆動し、この回転力をタービン軸12を介してコンプレッサインペラ14に伝達し、コンプレッサインペラ14で空気を圧縮してエンジンに過給するようになっている。この図において、スラスト軸受20は、タービン軸12と共に回転する円板状の1対のスラストカラー22と、スラストカラー22の間に把持されベアリングハウジング16に固定されたスラストベアリング24とからなる。以下、コンプレッサ側の構造は説明を省略する。図2は図1の主要部の構成図である。この例において、ラジアル軸受17は、タービン側とコンプレッサ側の軸受メタルであり、好ましくは、中空円筒形のフローティングメタル又はセミフローティングメタルである。本発明によるタービン側シール部のシール構造は、ベアリングハウジング16に固定された中空円筒形の軸受嵌輪30を備える。この固定は、軸受嵌輪30が軸方向及び周方向に移動しないように止まり嵌め又は締まり嵌めによるのが好ましい。タービン側とコンプレッサ側の軸受メタル17は、軸受嵌輪30の内面に嵌合し、タービン軸12を回転可能に支持する。図2において、タービンインペラ11は、タービン軸側端部に軸心を中心とする円筒形の鍔部11aを有する。また、ベアリングハウジング16は第1の隙間Δaを隔てて鍔部11aの外周面を囲む円形孔部16aを有している。第1の隙間Δaは、円形孔部16aと鍔部11aとが接触しな限りで狭いことが好ましい。さらにタービンインペラ11のコンプレッサ側端部とベアリングハウジング16の間にその間をシールする中空円筒形のシールリング19が挿入されている。上述した構成により、タービン側軸受メタル17からタービン側へ漏れる潤滑油を円筒形の鍔部11aの回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、鍔部11aを超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。また、中空円筒形のシールリング19により、鍔部11aを超えてタービン側へ漏れた潤滑油をシールし、シールリング19を超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。図2において、タービン軸12は、タービンインペラ11の鍔部11aとタービン側軸受メタル17との間に位置する円筒形のスリンガ部12aを有している。このスリンガ部12aの外径は、軸受メタル17の内径より大きく、かつタービンインペラ11の鍔部11aの外径より小さく設定されている。また、軸受嵌輪30は、オイルディフェンサ部32と中空円筒形状の空洞34とを有する。オイルディフェンサ部32は、第2の隙間Δbを隔ててタービン軸12のスリンガ部12aの外周面を囲んでいる。スリンガ部12aを超えてタービン側に流れる潤滑油の流量は、第2の隙間Δbが大きいほど多く、小さいほど少ないので、この隙間の大きさで、スリンガ部12aを超えてタービン側に流れる潤滑油図に斜めの破線矢印で示すの流量を調節することができる。従って、第2の隙間Δbは、スリンガ部12aとオイルディフェンサ部32とが接触しない限りで、タービン側に流れる潤滑油の流量が適切になるように設定する。また中空円筒形状の空洞34は、オイルディフェンサ部32とタービン側軸受メタル17との間に位置する。図3は、図2のI-I線における部分矢視図である。図2、図3に示すように、軸受嵌輪30の空洞34は、オイルディフェンサ部32と外径が等しく、かつ外周部がスリンガ部12aの外側で潤滑油の排出流路16bに開放されている。また図3において、オイルディフェンサ部32は、軸受メタル17の全周においてスリンガ部12aの外周面を囲んでいる。この構成により、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞34内に閉じ込め、これをその外周部からスリンガ部12aの外側を通して潤滑油の排出流路16bにスムースに排出することができる。排出される潤滑油を図に破線矢印で示す。図4は、図2のI-I線における別の部分矢視図である。この例では、オイルディフェンサ部32は、軸受メタル17の内面下端より上方においてスリンガ部12aの外周面を囲み、軸受メタル17より下方部34aは潤滑油の排出流路に開放されている。このような下方部34aは、図3の軸受嵌輪30のタービン側端面の下方部を往復動する工具で除去することで、容易に加工することができる。この構成により、空洞34から下方部34aを通して排出流路16bへ潤滑油をスムースに排出することができる。図1において、本発明による過給機のタービン側シール部のシール構造は、さらにシールリング19より半径方向外方において、タービンインペラ11とベアリングハウジング16の間に位置する遮熱板36を備える。遮熱板36は、最薄部の肉厚が2mm以下、0.5mm以上であり、タービンインペラ11との間に流入する排ガス量を制限し、かつベアリングハウジング16との間に断熱空間38を形成する。遮熱板36は、従来は鋳物製であり厚肉であるが、これを薄肉化することで、その分断熱層断熱材を厚くできる。また、製作の実現性と強度を考慮すると、0.5mm未満のものは、薄すぎるため製作が困難であり、0.5mm≦t≦2.0mmが適正範囲と考えられる。薄肉化の手段としては、1.機械加工で薄くする、2.板金製にする、等が考えられる。また、この例において、断熱空間38に充填され、タービンインペラ11とベアリングハウジング16の間の伝熱を抑制する断熱材39を備える。断熱材39は真空断熱材であるのが好ましいが、その他の断熱材であってもよい。また、本発明はこの例に限定されず、断熱空間38に断熱材39を充填せず、空気又はその他のガスにより断熱空間を構成してもよい。また、断熱空間38に冷却ガスを流通させてもよい。上述した本発明の構成によれば、タービン軸12が、タービンインペラ11の鍔部11aと軸受メタル17との間に位置する円筒形のスリンガ部12aを有しており、スリンガ部12aの外径は、鍔部11aの外径より小さく設定されているので、鍔部11aの外径より大きいベアリングハウジング16の円形孔部16aを通して軸受嵌輪30内にスリンガ部12aを容易に挿入することができ、過給機10のタービン側に容易に設けることができる。また、スリンガ部12aは、軸受メタル17の内径より大きく設定されているので、軸受メタル17からタービン側へ漏れる潤滑油をスリンガ部12aの回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、スリンガ部12aを超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。さらに、軸受嵌輪30は、第2の隙間Δbを隔ててスリンガ部12aの外周面を囲むオイルディフェンサ部32を有するので、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油が、第2の隙間Δbを通ってタービン側へ漏れるのをオイルディフェンサ部32で抑制することができる。また、軸受嵌輪30は、オイルディフェンサ部32と軸受メタル17との間に位置する中空円筒形状の空洞34を有するので、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞34内に閉じ込め、これをその外周部からスリンガ部12aの外側を通して潤滑油の排出流路16bに排出することができる。従って、過給機のタービン側シール部へ流れる潤滑油の量を大幅に低減することができ、タービン側シール部でのカーボンの堆積を低減し、シールリングの早期劣化を抑制することができる。また上述した本発明の構成によれば、遮熱板36と断熱空間38により、高温例えば、500~700°Cの排ガスから遮熱板36と断熱空間38を介してシールリング19まで伝熱される熱量を大幅に低減できる。従って、シールリング19の過熱を防止し、シールリング19でシールしている潤滑油の炭化を抑制して、カーボンの堆積を低減し、シールリング19の早期劣化を抑制することができる。なお、本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。