円筒状の穴35を加工する装置であって、前記装置1は本体3と、少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃7を備える加工工具と、少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える加工工具とを有している、そのような装置において、少なくとも幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具は前記本体3と同軸に配置された第1のスラストロッド17を介して送られ、幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具は前記本体3と同軸に配置された第2のスラストロッド43を介して送られることを特徴とする装置。円筒状の穴35を加工する装置であって、前記装置1は本体3と、少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃7を備える加工工具とを有している、そのような装置において、少なくとも幾何学的に規定される切れ刃29を備える前記加工工具は前記本体3と同軸に配置された第2のスラストロッド43を介して送られることを特徴とする装置。前記第1および/または前記第2のスラストロッド17、43は少なくとも1つの送りテーパ部23、41を有しており、少なくとも1つの前記送りテーパ部23、41は前記加工工具7、29の送り斜面33、39と協働作用することを特徴とする、請求項1または2に記載の装置。前記加工工具7、29の前記送り斜面33、39は少なくとも1つの前記送りテーパ部23、41に当接したままに保たれることを特徴とする、請求項3に記載の装置。少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具はホーニング工具として構成されていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置。少なくとも幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具は精密旋削、精密中ぐり、または面取りをするために構成されていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置。穴直径を空気圧式に検出するための少なくとも1つの測定ノズル31が前記本体3に設けられていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置。前記第1の加工工具7、前記第2の加工工具29、および/または少なくとも1つの前記測定ノズル31は軸方向で見て少なくとも一部の鑞域で重なり合うように前記本体3に配置されていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置。幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具に作用する1つまたは複数の前記送りテーパ41のテーパ角は、幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具に作用する1つまたは複数の前記送りテーパのテーパ角よりも小さいことを特徴とする、請求項3から8のいずれか一項に記載の装置。前記第1および前記第2のスラストロッド17、43は互いに同軸に配置されていることを特徴とする、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置。スピンドルを含む工作機械であって、前記スピンドルは回転方向および軸方向に駆動可能である工作機械において、先行請求項のうちいずれか一項に記載の装置で使用するために構成されていることを特徴とする工作機械。請求項1から7に記載の前記装置1のために固定式またはリンク式の収容部を有していることを特徴とする、請求項11に記載の工作機械。少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具のために第1の電気機械式の送り装置61、67、63、65、59、57を有していることを特徴とする、請求項11または12に記載の工作機械。少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具のために第2の電気機械式の送り装置を有していることを特徴とする、請求項11から13のいずれか一項に記載の工作機械。前記第1および/または前記第2の送り装置は前記装置1の前記本体3に同軸に配置されたスラストロッド17、43を前記本体3に対して相対的にスライドさせ、それによって記第1および/または前記第2の加工工具7、29を送ることを特徴とする、請求項13または14のいずれか一項に記載の工作機械。前記第1および/または前記第2の電気機械式の送り装置は力制御式および距離制御式であり、および/または前記両方の送り装置は互いに独立して制御可能であることを特徴とする、請求項11から15のいずれか一項に記載の工作機械。少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃7を備える加工工具と、少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える加工工具とを含む装置1によって円筒状の穴35を加工する方法であって、幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具は穴35の加工中に送り可能である、そのような方法において、第1の加工ステップステップIで幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具によって穴35が加工され、第2の加工ステップステップIIで穴35の一部が短行程ホーニングにより加工され、第3の加工ステップステップIIIで穴35が長行程ホーニングにより加工されることを特徴とする方法。少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃7を備える加工工具と、少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える加工工具とを含む装置1によって円筒状の穴35を加工する方法であって、幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具と少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29を備える前記加工工具は穴35の加工中に送り可能である、そのような方法において、第1の加工ステップステップIで幾何学的に規定される切れ刃7を備える前記加工工具によって穴35が加工され、次の加工ステップステップIIIの前に少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃29が半径方向に引き込まれ、次の第3の加工ステップステップIIIで穴35が長行程ホーニングにより加工されることを特徴とする方法。穴35の加工中ステップI、IIおよび/またはIIIに穴の直径が検出され、および/または切削チップ7および/またはホーニング砥石29の押圧力が検出されることを特徴とする、請求項17または18のいずれか一項に記載の方法。切削チップ7および/またはホーニング砥石29の押圧力は穴加工の監視および/または制御のために評価されることを特徴とする、請求項19に記載の方法。1つまたは複数の前記加工工具の送りは距離制御式および/または力制御式に行われることを特徴とする、請求項17から20のいずれか一項に記載の方法。本発明の課題は、円筒状の穴でのさまざまな加工および加工ステップを1回のチャッキングで可能にし、それによって生産性を向上させ、品質を改善するとともに、1つの工作機械を用いて多種多様な顧客の要求をフレキシブルに、かつ高いコストのかかる設備変更なしに実現可能である装置を提供することにある。円筒状の穴を加工する装置であって、この装置は本体と、少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃を備える加工工具と、少なくとも1つの幾何学的に規定されない切れ刃を備える加工工具と、を有し、両方の加工工具が別々のスラストロッドを介して送られる装置に係る本発明によって、この課題は解決される。本発明に基づき、スラストロッドを介して互いに独立して行われる両方の加工工具の送りにより、送りを非常に高い精度で行い、その結果として、シリンダ直径を製作できる精度を高めることが可能である。上記の課題は、円筒状の穴を加工する装置であって、この装置は本体と、少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃を備える加工工具とを有しており、スラストロッドを介して加工工具を送ることを可能とすることによっても解決される。2つの加工工具を備える装置についても、1つの加工工具を備える本発明の装置についても、圧力操作式のスラストロッドを介しての送りは、1つまたは両方の工具と、加工されるべきシリンダボアとの間の押圧力を監視して、プロセス制御のために利用するのに特別に適している。それによっても加工結果の改善が、同時に加工時間を削減するとともに不良率を減らしながら実現される。第1および/または第2のスラストロッドの軸方向の送り運動を、第1および/または第2の加工工具の半径方向の送り運動へ変換できるようにするために、第1および第2のスラストロッドは少なくとも1つの送りテーパ部を有している。この送りテーパ部は、加工工具にある送り斜面とともに、スラストロッドの軸方向の送り運動を加工工具の半径方向の送り運動に変換するように作用する。それにより、スラストロッドから加工工具への送り運動の伝達が、非常に正確かつクリアランスなしに行われる。送り斜面と、これに対応する送りテーパ部とを介して、お送りテーパ部と加工工具との間に比較的広い接触面が生じるので、生じる可能性のある摩減が少ない。スラストロッドが引き戻されたとき、加工工具も半径方向内側に向かって復帰運動をするようにするために、加工工具は形状による接合、および/または付勢力による接合、好ましくはばねによる付勢によって、スラストロッドの少なくとも1つの送りテーパ部に当接した構造が保持される。それにより、送りスラストロッドと加工工具の間にクリアランスが生じないことが確実となる。さらに、加工工具と穴壁との間の押圧力を半径方向において正確に、かつリアルタイムで検出できるようにするために、スラストロッド自体に、またはその前に配置された連結ロッドに、ロードセルを設けることができる。加工工具と穴壁との間の押圧力の知見は1つの重要なパラメータであり、これを用いて加工を制御し、加工結果を最適化することができる。さらに、たとえば切れ刃の破損を認識して加工を中断することができる。送り力が押圧力としてスラストロッドを介して本装置へ伝達されれば、リアルタイムでの加工の監視も、是認できるコストで可能である。引張りによる伝達をした場合、このことははるかに高いコストと結びついており、ないしは明らかに高い設計上、装置上のコストと結びついている。本発明の好ましい実施形態では、幾何学的に規定されない切れ刃を少なくとも1つ備える加工工具は、円周にわたって配分された複数のホーニング砥石を含むホーニング工具として構成されており、それに対して少なくとも1つの幾何学的に規定される切れ刃を備える工具は、精密旋削、精密中ぐり、または面取りをするために構成されている。精密中ぐりまたは精密旋削のために工具が構成されていると好ましいのは、加工されるべきシリンダボアがホーニング加工前にその位置、軸の向き、および/またはジオメトリーに関してさらに改善されてから、本来のホーニングプロセスを始めなければならない場合である。本発明による装置が面取りをするための工具を装備しているとき、この面取り工具の切れ刃は、本体の端面だけでなく、工作機械のほうを向いている本体の端部にも設けられていてよい。すなわちその場合、両方の端部のところで同時にシリンダボアを面取りすることが可能である。このことは特に、シリンダボアがたとえばプラズマコーティングによって摩耗層を施されており、剥離を回避するために両方の端部でこの摩耗層を面取りしなければならないときに特別に好ましい場合がある。加工されるべきシリンダボアの直径を空気圧式に検出するための少なくとも1つの測定ノズルを本体に設けることにより、加工結果のいっそうの改善が実現され、さらには、加工時間のいっそうの削減も実現される。それにより加工中に、特に精密中ぐり中およびホーニング加工中に、シリンダボアの直径を検出し、そのようにして一定の少ないばらつきで、ボア直径の所望の目標値を最短の時間で実現することが可能である。本発明の好ましい実施形態では、この少なくとも1つの測定ノズルは軸方向にホーニング砥石と重なり合うように配置される。このことは、シリンダボアがホーニング加工される個所で、ボア直径が直接検出されることを意味している。それによってリアルタイムで、かつ場所的に高い解像度で、ボア直径を検出することができる。このような測定結果を踏まえたうえで、シリンダボアの軽微な円錐度を補正し、および/またはシリンダボアのさまざまな個所で直径を的確に制御することができる。測定ノズルは、計測したボア直径を通じて、切削チップが摩耗しているかどうかも間接的に報知する。本発明による装置の利点は、特に、工作機械で行われる第1のスラストロッドおよび/または第2のスラストロッドの送りが電気機械式に行われる場合に、全面的に具体化することができる。すなわちその場合、ステッピングモータとねじ付きスピンドルを用いて、スラストロッドを所望の正確さと反復精度で軸方向へ本体に対して相対的に動かすことが可能であり、それにより、送りテーパ部と送り斜面とによる方向転換を通じて、加工工具の所望の半径方向の送りがもたらされる。加工結果をいっそう改善し、加工時間をいっそう短縮できるようにするために、送りが力制御式に行われると特別に好ましい。すなわち、第1のスラストロッドおよび/または第2のスラストロッドの適当なセンサを通じて、シリンダボアへの加工工具の押圧力が加工中に検出されれば、プロセス管理をいっそう最適化することができ、このことはいっそう改善された加工結果として結実する。さらに、たとえば破損した切れ刃のような障害をすぐに認識することができるので、機械のスイッチを切って二次障害が回避される。さらに機械停止時間が短縮され、このことは本発明による装置の経済性のいっそうの向上という帰結をもたらす。本発明のその他の利点や好ましい実施形態は、以下の図面とその説明、および特許請求の範囲から明らかとなる。図面、発明の詳細な説明、および特許請求の範囲に記載されている一切の構成要件は、単独でも相互の任意の組み合わせの形でも、発明の要部となり得る。実施例の説明図1には、本発明による装置1の第1の実施例の縦断面が示されている。装置1は実質的に回転対称の本体1を含んでいる。装置1は図1の上側端部のところで、工作機械の図示しない工具収容部に固定的に収容されている。本体3が半径方向と軸方向で振れないことを保証するため、本体3にはこの目的のために工作機械の対応する収容部と協働作用する、軸方向中心での位置決めのための段部5が設けられている。本例では、本体は図示しない工作機械のスピンドルと固定的に結合されている。本体3の図1の下側端部には、切削チップ支持体9によって本体3のポケット11の中でねじ固定された切削チップ7を見ることができる。切削チップ7と切削チップ支持体9を含むこの切削インサートは、加工中に送ることはできない。むしろ、切削チップ支持体9にある対応する雌ねじと協働作用する無頭ねじ13により、切削チップ支持体9およびこれとともに切削チップ7を本体3に対して相対的に半径方向へ動かせるようになっている。それにより、工作機械の外部においてそのために特別に設置された作業場所で行われるのが好ましい、切削チップ7の予備調整が可能である。それにより、加工されるべき穴の穴直径を非常に正確に調整することが可能である。本体3は、第1のスラストロッド17が中で案内されるセンタ穴15を有している。第1のスラストロッド17は、本体3の上側端部のところで、軸受ブッシュ19に軸方向へスライド可能なように案内されている。第1のスラストロッド17は図1の下側端部に、すなわち本体3の端面21の近傍に、2つの送りテーパ部23を有している。送りテーパ部23および23は、円筒状の案内区域25へと移行している。案内区域25は、第1のスラストロッド17の半径方向の支承が行われると同時に、スラストロッド17が軸方向へ本体3に対して相対的にスライド可能であるように、中心穴15の直径に合わせて調節されている。切削チップ7に向かい合うように、ホーニング砥石29が半径方向へスライド可能なように中で案内される窓27が本体3に切り欠かれている。ホーニング砥石29は、第1のスラストロッド17の送りテーパ部23と協働作用する2つの送り斜面33を有している。ホーニング砥石29が2つの送り斜面33を介して、第1のスラストロッド17の両方の送りテーパ部23と協働作用することにより、ホーニング砥石29が常に正確に半径方向外側に向かって送られて、揺動しないことが確保される。ホーニング砥石29を送りテーパ部23に当接するように保持するばね部材は、図面を見やすくする都合上図示していない。第1のスラストロッド17の送り運動は、図1では矢印符号なしによって図示されている。その結果としてホーニング砥石29の半径方向の送りが生じる。この送り力は押圧力として第1のスラストロッド17を介して本発明の装置1へ導入されるので、第1のスラストロッド17またはその前に配置された図示しない工作機械の駆動部に、力測定装置を設けることも可能である。それにより、ホーニング砥石29と、加工されるべきシリンダボアとの間に発生する押圧力をリアルタイムで検出し、加工プロセスの制御のために加工中に活用することが可能となる。自明のことながら、たとえば複数の切削チップ7およびホーニング砥石29を、円周にわたって配分されて本体3に設けられてもよい。たとえば2つまたは3つの切削チップ7ないし3つまたは5つのホーニング砥石29が、円周にわたって配分されて本体に配置されていてよい。それぞれの切削チップ7は、軸方向で互いにオフセットされて本体3に配置されていてよい。それにより、シリンダボアが異なる切削チップ7で順次加工されるようにすることができる。加工されるべきシリンダボアの直径を加工中に検出し、シリンダボア35の直径に依存して加工を制御できるようにするために、本体3には1つまたは複数の測定ノズル31が配置されている。本発明によれば、測定ノズル31は、軸方向で見てほぼホーニング砥石29の高さに配置されており、それにより、長行程ホーニング中だけでなく場合により短行程ホーニング中にも、ホーニング砥石29により達成されたシリンダボア35の直径を加工中に検出し、加工プロセスの制御のために利用することができる。図1および図2においては、測定ノズル31は、破線の円でのみ示唆されているが、これは、測定ノズル31が第1のスラストロッド17の背後に配置されているからである。本体3の内部での測定ノズル31への圧縮空気の供給は、図示していない。いずれの場合にも、測定ノズル31は切削チップ7よりも上方で本体3に配置され、そのようにして、加工プロセス中にボア直径の検出を可能にする。ホーニング砥石29の高さに合わせて軸方向に測定ノズル31を位置決めすることで、短行程ホーニング図5参照のときでも、短行程ホーニングにより加工されるシリンダボアの領域でボア直径を検出し、機械制御部で相応に考慮することができる。切削チップ7あるいはホーニング砥石29に冷却潤滑剤を供給することができる冷却剤供給部は図示していない。図2には、本発明による装置の第2の実施例が示されている。同じ構成部品には同じ符号が付されており、他の図面で述べたことが相応に当てはまる。図2には、大まかに予備加工されたシリンダボア35を精密旋削するときの装置1が示されている。図示しない工作機械での本体3の固定的な収容により、シリンダボア35の位置と方向を精密旋削によって修正することが可能である。このことは図2では、装置1の回転軸と、大まかに予備加工されたシリンダボア35の中心軸との間の角度αによって示唆されている。精密旋削によるシリンダボア35の位置の修正は、図2では、切削チップ7が右側よりも左側で明らかに少ない材料を剥離することによって明らかとなる。それにより、シリンダボア35の位置の修正がもたらされる。図2に示す実施例では、切削チップ7ないし切削チップ支持体9を半径方向へ送り可能である。このことは、切削チップホルダ9の半径方向内側において、送り斜面39を備えるラグ37が構成されていることによって齎される。送り斜面39は、第2のスラストロッド43の送りテーパ部41と協働作用する。第2のスラストロッド43は、第1のスラストロッド17を半径方向で案内する役目をする内穴45を有している。さらに第2のスラストロッド43は、図2の上側端部のところで軸受ブッシュ19の役割を担う図1参照。さらに第2のスラストロッド43は、本体3の中心穴15に支承されている。このように本実施例では、切削チップ7とホーニング砥石29はいずれも加工中に互いに別々に半径方向へ送り可能である。それぞれ送りテーパ部23および41を備えるスラストロッド17および43は半径方向で対称になっているので、原則として、任意の個数のホーニング砥石29および切削チップ7を送ることができる。当然ながら、守らなくてはならない技術上の周辺条件があり、また、本体3に十分なスペースが存在していなければならない。第2のスラストロッド43も、同じく図2に矢印で示す押圧力を介して切れ刃チップ7に送り運動を伝達するので、この場合にも、ロードセル図示せずを通じて送り運動を検出し、精密旋削プロセスの制御ないし監視のために利用することが可能である。精密旋削による図2に示すシリンダボア35の加工中には、ホーニング砥石29は引き込まれており、それにより、精密旋削をされるシリンダボア35と接触することはない。シリンダボア35が精密旋削されると、ただちに第2のスラストロッド43を繰り出すことによって切削チップ7を再び半径方向内側に向かって動かすことができ、それと同時に、第1のスラストロッド17の操作によってホーニング砥石29が半径方向外側に向かって送られる。精密旋削されたシリンダボア35にホーニング砥石29が当接することで有意な送り力が生じると、ただちに力制御式および/または遠隔制御式の送りを行うことができ、それにより、加工時間を同時に短縮しながら最適な加工結果が実現される。力制御式の送り運動とは、押圧力が加工中にリアルタイムで監視される、ホーニング砥石29の段階的な送りを意味している。ホーニング砥石29とシリンダボア35の間の押圧力が所定の閾値を下回ったときに初めて、さらなる送りが行われる。このような力制御式の送り運動により、一方では、常に技術的に最適な押圧力が存在することが確保される。それと同時に、たとえばホーニング砥石29の研磨体の摩耗や金属摩減によるホーニング砥石29の付着物などを考慮することができるので、許容されないほど高い押圧力が生じないことが保証される。精密旋削のときには、切削チップ7とシリンダボア35の間に生じる送り力ないし半径方向力を、同じく精密旋削プロセスの制御と監視のために援用することができる。たとえば押圧力を連続的に高くしていけば、切削チップ7の先が鈍くなっているかどうかを認識することができる。押圧力が急激に低下すると、それは切削チップ7が破断したことを示す兆候であり、加工を中断してエラーメッセージを出力するのに利用することができる。図3には、本発明による装置の第3の実施例が示されている。この実施例では、軸方向で見てホーニング砥石29の前後に、シリンダボア35を上側端部と下側端部のところで面取りする役目をする切削チップ7が配置されている。切削チップ7は、図1および図2の実施例と同様に、切削チップ支持体9に取り付けられている。上に説明した実施例とは異なり、切削チップ支持体9は、半径方向へスライド可能なように本体3に配置された中間片51に取り付けられている。中間片51は、第1のスラストロッド17の対応する送りテーパ部23と協働作用する送り斜面39を有している。それにより、切削チップ7が本体3の端面21およびこれと反対側の端部のところで平行に送られ、そのようにして、シリンダボア35の上側端部と下側端部の面取りが同時に製作されることが確保される。図3の図面では、面取りのための切削チップ7と中間支持体51を特別に良く見ることができる。これらが互いに180°オフセットされて配置されているからである。それに応じてホーニング砥石29は、切断面に直接図示されてはいないので、この実施例ではそれほど良く見ることができない。しかし図3の右下に、1つのホーニング砥石29を見ることができる。このホーニング砥石29は、見えていない他のホーニング砥石と同じく、第2のスラストロッド43を介して、それぞれの送りテーパ部41およびこれと協働作用する送り斜面符号なしによって半径方向へ送られる。図1と図2の実施例、および図3の実施例を比較することで明らかなように、切削チップ7は第1のスラストロッド17により操作することができ、または、第2のスラストロッド43により操作することができる。それに応じてホーニング砥石29も、必要性と実際の必要性に応じて、第1または第2のいずれかのスラストロッド17、43で送ることができる。図3の装置1では、本体3は固定的にではなくリンク式に工作機械と結合されており、それにより、本発明による装置はホーニング砥石29を通じて既存の穴35の中で当て付けられてアライメントされる。このことは、加工されるべき穴の位置と軸の向きを修正しようとするのでなく、シリンダ表面全体で均等な材料剥離を実現しようとする場合には常に有益である。これが該当するのは、たとえばシリンダボアが摩耗防護層でコーティングされており、この摩耗層がジオメトリー、直径、および表面構造に関して利用ケースの要求事項に応じて、ホーニング加工により相応に加工されなくてはならないケースである。その場合、シリンダボア35の上側と下側の端部を切削チップ7で面取りして、シリンダボア35の各端部での摩耗防護層の剥離を防止することが必要になることも多い。図3では、本体3の上側端部に明らかに見られるように、スラストロッド17および43は連結ロッド53および55を介して操作される。連結ロッド53および55は、本発明による装置1を駆動する工作機械の一部である。図4では、電気機械式の送りの機能形態を模式的に図解する、本発明による工作機械の一部分が示されている。第1の連結ロッド53の上側端部には、定置のナット59と協働作用するねじ山57が設けられている。ナット59は、ホーニング加工の際にも精密旋削の際にも往復の送り運動に関与する。このことは、ナット59のそばの二重矢印で図示されている。本発明による装置図4には図示せずの収容部5を介して、この往復の昇降運動が本発明による装置の本体3にも伝達される。連結ロッド53を本体3に対して相対的に軸方向へ動かせるようにするために、第1の電動ステッピングモータ61が設けられており、これが2つの歯車63、65を介して連結ロッド53を段階的に、ナット59に対して相対的に回転させることができる。それにより、往復する第1のナット59に対して、および本発明による装置の本体3に対しても、軸方向の相対運動が行われる。第2の歯車65は、たとえば第1の連結ロッド53に焼き嵌めされていてよい。このことは、歯車63および65が常に互いに噛み合っているためには、第1の歯車63が往復の昇降運動に関与しなければならないことも意味している。したがって第1の電動モータ61は、第1の電動モータ61のシャフト67に対して相対的な第1の歯車63の軸方向変位を可能にする、2倍の長さまたは別のシャフトハブ結合部を有する比較的長い出力軸67を有している。当然ながら、第1の歯車63をシャフト67と固定的に結合し、第2の歯車65を工作機械で固定式に支承し、第1の連結ロッド53が第2の歯車に対して相対的に軸方向へ動くことができると同時に、第2の歯車65と第1の連結ロッド53の間で嵌合式のトルク伝達が可能であるように、歯車65と第1の連結ロッド53の間の結合を構成することも可能であろう。これは、いわば図4に示す状況を運動学的に反転させたものである。第2のホーニング砥石29と加工されるべきシリンダボア35の間で作用する押圧力を加工中にリアルタイムで検出できるようにするために、第1の連結ロッド53に作用する軸方向の押圧力の推定を可能にする第1の力測定センサ69が、第1の連結ロッド53に組み込まれている。第1の力測定センサ69から提供されるこの出力信号を、加工プロセスの監視および/または制御のために機械制御部で利用することができる。このように第1の連結ロッド53の駆動は、第1の連結ロッド53の電気機械式の力制御式の送り運動を提供する。第2の連結ロッド55もこれに類似する仕方で操作される。ここでは、同じく工作機械により提供される昇降運動に関与する第2のナット71が設けられている。この第2のナット71に、第2の連結ロッド55のねじ山がねじ込まれている。さらに第2の連結ロッド55は、第2の電動モータ73を通じて、出力軸75ならびに第1の歯車77および第2の歯車79により、第1の連結ロッド53の場合と同様の仕方で必要に応じて回転し、それにより、第2の連結ロッド5と結合された本発明1の工具の送りを惹起することができる。当然ながらこの場合にも、第1の歯車77が第2の電動モータ73のシャフト65と固定的に結合され、第2のナット71の歯車79の昇降の結果として生じる第2の連結ロッド55の往復運動を、第2の歯車79と第2の連結ロッド55の間の軸方向の変位可能性によって保証することが可能である。第2の連結ロッド55にも、送り力の検出を加工中にリアルタイムで可能にする力測定センサ81が設けられている。このようにして、第2の連結ロッド55の電気機械式の力制御式の送り運動も可能である。図5には、一例として図1の装置によってシリンダボア35を加工するための本発明による方法のフローチャートが示されている。この装置1では、幾何学的に規定される切れ刃5は固定的に設定されており、加工中に送ることはできない。この略図には連続する3つの加工ステップI、IIおよびIIがプロットされている。個々の区域の長さは、当然ながら、加工されるべきシリンダボア35の周辺条件に左右され、時間制御式に、または実現された加工結果に依存して、たとえば測定ノズルを用いたシリンダボアの連続的な直径監視によって行うことができる。Y軸には、加工されるべき穴の縦座標Xが標準化されてプロットされている。座標方向Xは、加工されるべきシリンダボアの長軸と平行に延びている。値X=Oはシリンダボアの下側端部に相当しており、そこでは、たとえばクランクシャフトベアリングの軸受ブロックが配置される。第1の加工ステップIでは、大まかに加工された既存のシリンダボア35が精密旋削によって加工される。このとき本発明による装置は、上側すなわちX=1のところでシリンダボア35に入り込み、加工されるべきシリンダボア35の精密加工を実行する。このとき、すでに述べたとおり、場合により生じる穴中心の位置変化や軸の誤差が補正され、非常に狭い公差の範囲内でボア直径が製作される。第1の加工ステップIでは装置1は、切削チップ7がシリンダボア35の下側端部に達するまで、上から下に向かってシリンダボア35の中に入る。そして第1の加工ステップIが完了する。そして、仮に何らかの予備措置を講じることなくそのまま仕上げホーニング加工ステップIII参照を続けて実行すると、このことは、切削チップ7の先端がシリンダボアの下側部分で筋目を生成するという望ましくない帰結を生むことになる。このような筋目が望ましくない理由は、そうした筋目が仕上げホーニングや長行程ホーニングの後も完全には消えないからである。そのうえ切削チップ7で切れ刃の欠けを生じる場合があり、このことも同じく望ましくない。これを回避するために第2の加工ステップIIでは、第3の加工ステップIII仕上げホーニング中に切削チップ7が入り込むシリンダボア35の部分で、短行程ホーニングステップIIが実行される。その際に考慮すべきなのは、図1を見るとわかるとおり、ホーニング砥石29が切削チップ7よりも軸方向で長い形状を有していることであるこのことがステップIIのために利用される。ステップIIでは、シリンダボア35の直径が下側領域で拡張され、それにより、これに続く長行程ホーニングまたは仕上げホーニングステップIIIのときに固定された切削チップ7が筋目を引き起こさないようにされる。短行程ホーニングステップIIのときのストロークは、長行程ホーニングステップIIIのときの切削チップ7と下から同程度まで、ホーニング砥石29がシリンダボア35に入り込むように決められる。その際に、このような第2の加工ステップIIでの短行程により、すでにたとえば0.01mm~0.05mmの過剰寸法をもって穴を最終直径にすることができる。この状態に達したときに、実現された直径に依存して、または時間制御式に、第2の加工ステップIIを終了して、シリンダボア35を第3の加工ステップIIIで仕上げホーニングすることができる。このような本発明の方法により、送り可能な切削チップ7を備えていない本発明の装置によっても、非常に高性能で品質的に高価値の加工を実行することが可能である。切削チップ7を加工中に送り可能である装置の場合、第2の加工ステップIIを省略することができる。切削チップ7を加工後に再び半径方向内側に向かって引き込むことができ、そのようにして、これに続く加工ステップIII仕上げホーニング中のシリンダボアの損傷を心配しなくてよくなるからである。重要なのは、短行程ホーニングが、これに続く長行程ホーニングの際に切削チップ7の衝突のない軸方向移動を保証するストロークを有していることである。すなわち短行程ホーニングは、後続する長行程ホーニング加工ステップIIIのとき固定式に設定された切削チップ7が上死点に達する長さに合わせて実行される。