"原料がディレードコーキング温度に到達するまで加熱するディレードコーキングヒータにおいて、輻射熱による加熱区域を加熱するために下部に隣接して配置された複数の炉底バーナーを含む炉底バーナー部を有する下部と、対向する壁に隣接して配置される複数の壁バーナーを含む壁バーナー部を有する上部と、を有する輻射熱の加熱区域を備えるヒータと;前記輻射熱による加熱区域に配置される並行して曲がりくねった複数の熱コイルと;を有するディレードコーキングヒータ。原料がディレードコーキング温度に到達するまで加熱するディレードコーキングヒータにおいて、上部と下部とに輻射熱による加熱区域を有する熱管と、原料が移動する前記熱管の反対側の壁の間で且つ前記壁から離れて配置され、並行して曲がりくねった複数の熱コイルと、炎の広がりを上方向に向かって提供することが可能となるように、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの反対側に、且つ前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの各側に、前記熱管の輻射熱の下部に配置された複数のバーナーと、を備え、前記炎の広がりが前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの面にほぼ平行になる面に横たわるように提供される、ディレードコーキングヒータ。さらに、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの入口にて、前記原料の流動を分離するためのスプリッタを有する、請求項1または請求項2に記載のディレードコーキングヒータ。さらに、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの出口から流出された、前記加熱された原料を混合するフローミキサーを有する、請求項1から請求項3のいずれか一項に記載のディレードコーキングヒータ。さらに、混合された原料の温度を測定するために、前記混合された原料の下流に温度計を配置する、請求項4に記載のディレードコーキングヒータ。さらに、前記混合された原料の温度に基づいて、前記ディレードコーキングヒータの作動パラメータを調整する制御システムを有する、請求項1から請求項5のいずれか一項に記載のディレードコーキングヒータ。ディレードコーキングヒータ内の原料を、ディレードコーキング温度に達するまで加熱する方法であり、前記方法は、前記ディレードコーキングヒータ内で垂直に配置され、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの入口に原料の流れを分離するステップと、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイル内で、前記原料をディレードコーキング温度に達するまで加熱するステップと;前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルに対応する複数の出口から加熱された原料を回収するステップと;前記加熱された原料の流動物を前記対応する複数の出口にて混合するステップと;を有し、前記ディレードコーキングヒータは、上部と下部との輻射熱による加熱区域を有する熱管を有し、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルが、前記原料が移動する熱管の反対側の壁の間で且つ前記壁から離れて配置され、前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの反対側に炎広がりを上方向に向かって提供することが可能となるように、前記垂直面に対して水平に配置され前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルの各側の熱管の下部に配置される複数のバーナー、を有し前記炎の広がりが前記並行して曲がりくねった複数の熱コイルに対してほぼ平行となるように配置される方法。混合された後に、前記ステップはさらに前記加熱された原料の温度を測定する方法を含む、請求項7に記載の方法。混合された後に、前記ステップはさらに前記加熱された原料の温度に基づいて、ディレードコーキングヒータの作動パラメータを調整するステップを含む、請求項8に記載の方法。並行して曲がりくねる蛇行する複数の熱コイルを使うことによって、ディレードコーキングヒータの容量の増加、及び/または作動の改善につながることが分かった。本発明で使用されている通り、並行して曲がりくねる複数の熱コイルは、熱コイルが水平の筒管が曲がりくねる蛇行する:serpentineように配置された複数の流路導管を含む熱コイルを意味し、通常、ディレードコーキングヒータの輻射熱の加熱区域に垂直方向で固定される。ヒータへの原料の流動は、ヒータの上流で分離し、並行して曲がりくねる複数の熱コイルの入口に注入される。2本以上の並行な流路導管は、流動がシンメトリ全体の通路において比較的に均一で熱されるように配置されている。並行して曲がりくねる複数の熱コイルのうち、2本以上の流路導管を流れる加熱された原料は、ヒータの外部で混合され、下流に向けて処理される。全体の流動は比較的に短い通路で加熱されるため、結果として滞留時間が短縮され、圧力の低下の減少に繋がり、容量及び/または流動の長さの増加に繋がる。本実施例に関する一つの要旨は、原料をディレードコーキングの温度に加熱する、ディレードコーキングヒータに関する。コーキングヒータは、炉底バーナー部が配置される下部と、壁バーナーが配置される上部と、を有する輻射熱による加熱区域を有するヒータを有する。その炉底バーナー部は輻射熱による加熱区域で燃料させるため炉底に隣接して配置される複数の炉底バーナーを含み、さらに、壁バーナー部は、反対側の壁に隣接して配置される複数の壁バーナーを含む。コーキングヒータは、輻射熱による加熱区域に配置される並行して曲がりくねる複数の熱コイルを有する。本実施例に関する一つの観点は、原料をディレードコーキングの温度に加熱する、ディレードコーキングヒータに関する。ディレードコーキングヒータは:上部と下部との輻射熱の加熱区域を有する熱管と、原料が移動する熱管の間で配置され且つ熱管の反対側の壁から離れて配置され、垂直方向に並行して曲がりくねった複数の熱コイルと、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの反対側の面に炎の広がりを上方向に向かって提供することが可能となるように、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの各側の熱管の下部輻射部に配置された複数のバーナーと、を有する。炎の広がりが並行して曲がりくねった複数の熱コイルの面に対して概して並行な面になるように配置する。いくつかの実施例において、ヒータは次のうち、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの複数の入口に対応して、原料の流動を分離するスプリッタ;並行して曲がりくねった複数の熱コイルの出口から流出された、加熱された原料を混合するフローミキサー;混合された原料の下流に、混合された原料の温度を測定するために配置される温度計、;及び混合された原料の温度に基づいて、前記ディレードコーキングヒータの作動パラメータを調整する制御システム、の少なくとも1つを含む。本実施例に関するもう1つの観点は、ディレードコーキングヒータ内の原料をディレードコーキング温度に達するまで加熱するプロセスである。このプロセスは、ディレードコーキングヒータの垂直面に対して水平に配置され、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの流れを分離して入口に流すプロセスを含む。ディレードコーキングヒータには:垂直方向に並行して曲がりくねった複数の熱コイルが、前記原料が移動する熱管の反対側の壁の間で且つ壁から離れて配置された、上部と下部とに位置する輻射熱による加熱区域を有する熱管と、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの反対側に一面の炎の広がりを上方向に向かって提供することが可能となるように、前記複数の垂直方向に並行して曲がりくねった複数の熱コイルの各側の熱管の下部に配置された複数のバーナーと、を有する。炎の広がりが並行して曲がりくねった複数の熱コイルの面に対してほぼ水平な面となるように配置される。またこのプロセスは、並行して曲がりくねった複数の熱コイルにて原料をディレードコーキングヒータの温度に達するまで加熱するプロセスと;並行して曲がりくねった複数の熱コイルに対応する複数の出口にて加熱された原料を回収するプロセスと;前記対応する複数の出口にて加熱された原料のフローを混合するプロセスと;を含む。さらに、プロセスは、混合された加熱された原料の温度を測定するプロセス;混合された加熱された原料の温度に基づいて、ディレードコーキングヒータの作動パラメータを調整するプロセス;のうち、少なくとも1つを有する。本発明のさらなる利点については、実施例及び請求項を考慮することによって、容易に明らかになる。図2において、本実施例に最適なディレードコーキングヒータが開示されている。図2は、ディレードコーキングヒータ10の断面図である。ディレードコーキングヒータは、輻射熱による加熱区域radiantheatingzone14を有しており、いくつかの実施例ではさらに対流熱による加熱区域convectionheatingzone16を有している。対流熱による加熱区域16には、流路22より供給された原料を予熱するための熱交換面18、20が配置される。対流熱による帯域のゾーンにて予熱された原料は、流路24から、通常は輻射熱による加熱区域14の内部に位置する、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26に供給される。加熱された原料は、輻射熱による加熱区域の下部に隣接した、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26にて回収が可能である出口は図示しない。輻射熱による加熱区域14には、壁34、36と床もしくは炉底42とが含まれる。床には、輻射熱による加熱区域14に垂直に向けて配置された炉底バーナー46が装置されている。それぞれの炉底バーナー46は、炉底42の上に壁34または36に向けて配置されており、それぞれタイル48に囲まれている。炉底バーナーに加えて、炉の上部には壁バーナー56を有する。壁バーナー56は壁にそれぞれ取り付けられる。さらに、米国特許第5,078,857号に開示されているコーキングヒータ、並びに雑誌ハイドロカーボンプロセシングHydrocarbonProcessing2009年2月号に掲載された、本願の発明者であるK.A.カタラの著作によるディレードコーキング熱伝導装置の進化AdvancesinDelayedCokingHeatTransferEquipmentページ45-54にて開示されているコーキングヒータも利用可能である。並行して曲がりくねった複数の熱コイル26は、熱管内でほぼ垂直面に支えられた水平の筒管で前後に往復して連続的な通路にアレンジされた、2本以上の流路導管が含まれてもよい。連続的な流路は、熱管の輻射熱の加熱区域の上部に配置されている複数の入口から、熱導管の輻射熱の加熱区域の下部に配置された、対応する複数の出口に向かって伸びる。図3を参照すると、本実施例に開示されている、二重加熱されるディレードコーキングヒータに有効的に使用される、並行して曲がりくねった複数の熱コイルが描かれている。図示されている通り、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26には、2本の熱導管27、28が描かれている。熱導管27、28は、一般的にはシンメトリに配置されており、前後に蛇行する流路であり、この配置により、それぞれの熱導管を経由してヒータ内部を通る原料の加熱状態を均一に保っている。図3には2本の流路導管のみが描かれているが、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26には、3本、4本、5本、6本またはそれ以上の流路導管が同じような形態で配置されてもよい。図2、図3を参照すると、作動中において、例えば重油、ビチューメンbitumen、及び他の残留物など、コーキンクドラムの中で順次コーキングされる原料が流路22を通り、対流熱による加熱区域16に取り入れられる。その後、原料は熱交換面18、20を通り、対流熱による加熱区域の下部を通り、流路24に向かって流れる。原料の流動は、輻射熱による加熱区域14に配置されている、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26の入り口で分離される。その後、原料は並行して曲がりくねった複数の熱コイルを通り、輻射熱による加熱区域14の出口図示しないまで流れる。バーナー46、56は、輻射熱による加熱区域14の内部において、並行して曲がりくねった複数の熱コイル26の対向する側面に対して炎を当てる。輻射熱による加熱区域14から発生した熱いガスは、輻射熱による加熱区域14から上に向かい、出口を通り、対流熱による加熱区域16に移動する。従って、原料が初めて対流熱による加熱区域16に到達した時点において、原料が最初は輻射熱による加熱区域14の熱いガスによって加熱されており、原料が輻射熱による加熱区域14から輻射熱による加熱区域の下部に隣接する並行して曲がりくねった複数の熱コイル26の出口に向かうに従って、さらに高い温度に露出される。特定の原料供給量と原料の出口の温度は、要求される状態によって調節が可能である。輻射熱による加熱区域14の出口を通るコーキング原料の温度が華氏800度から1050度摂氏427°Cから566°Cの範囲になるように、装置は一般的に華氏850度から975度摂氏454°Cから524°Cの範囲で作動する。さらにプロセスを行うために、並行して曲がりくねった複数の熱コイルの出口からの流出物は、混合された後でコークスドラムに供給される。フローミキサーの下流に配置されている温度センサーは、加熱後に混合された原料の温度を測るために利用可能であり、制御システムは、加熱後の混合された原料の温度に基づいて、原料の流動量、燃料および/または酸素のバーナーへの流出量、もしくは当業者にとって自明であるパラメータのうち、ディレードコーキングヒータにおける少なくとも1つ以上の操作パラメータを調整することが可能である。更に、本発明に係る並行して曲がりくねった複数の熱コイルを使用することにより、:ディレードコーキングヒータの容量の増加;輻射熱による加熱区域の内部における熱コイルの圧力の低下の減少;輻射熱による加熱区域の内部における熱コイル管の直径の縮小;輻射熱による加熱区域の内部における熱コイルの下部のフィルム温度の低下;輻射熱による加熱区域の内部における熱コイル管の壁の厚みの薄化、輻射熱による加熱区域の内部における熱コイルの金属管の温度の低下;長さの増加、及びその他可能である利点のうち、少なくとも1つの利点が達成される。更に、並行して曲がりくねった複数の熱コイルによって、輻射熱による加熱区域における原料の滞留時間が、意外にも著しく短縮されることが分かった。例えば、本発明において、並行して曲がりくねった複数の熱コイルに原料が滞留する時間は、従来技術の熱コイルと比較すると、下記例に記載の通り、約50の時間に短縮される。<例1>従来の輻射熱による熱コイルが設置されたディレードコーキングヒータと、本実施形態における並行して曲がりくねった複数の熱コイルを有する同じヒータとの作動を比較した実施例が開示されている。原料の流動は、両方の実施において同じである。図3に示される通り、並行して曲がりくねった複数の熱コイルには2本の流路導管が含まれており、流路導管の外径は約3.75インチ9.53センチであり、平均的な流路導管の壁の厚さは0.33インチ0.9センチ、流路導管の内径は約3.09インチ7.84センチである。並行して曲がりくねった複数の熱コイルの2つの流路導管は、輻射熱による熱ゾーン内で24回の水平パスに通過する。図1に示すような従来の輻射熱によるヒーティングコイルは、外径が5.15インチ13.1センチ、平均的な流路導管の壁の厚さが0.39インチ1センチ、内径が4.37インチ11.9センチである。従来の輻射熱による熱コイルでは、輻射熱による熱ゾーン内で36回の平行なパスを通過する。並行して曲がりくねった複数の熱コイルを有するディレードコーキングヒータの性能は、表1の通りである。従来の輻射熱によるヒーティングコイルを有するディレードコーキングヒータの性能は、表2の通りである。表に示される通り、本発明である並行して曲がりくねった複数の熱コイルを使用した場合、加熱区域における原料の滞留時間は、約63秒から約40秒に短縮される。更に、管を小さくする事によってデザインのコンパクト化が達成され、コストがかかる原材料の縮小を全体的に達成する事が可能となる。滞留時間が短縮されるにつれて、分解の状態が改善され、分解された流出物に含まれる不要な産品byproductsを減らし、結果として使用価値のある流出物の増加と不純物の分離の減少とに繋がる。本発明の実施例の数は限定されているが、その技術的範囲または本質的な特徴から逸脱せずに他の特定の形態で実施されることができることが当業者により認識される。ここで開示された本発明の実施形態はそれ故、全て例示であり、限定ではないと考えられる。"