スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方となる電極であって、銅または銅を主成分とする金属を母材金属とし、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンを10~80体積の割合で前記母材金属に分散させた複合材からなる中芯の少なくとも一部が、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなる外皮で包囲されていることを特徴とするスパークプラグの電極。前記カーボンの熱伝導度が450W/mK以上であることを特徴とする請求項1記載のスパークプラグの電極。前記複合材の熱伝導度が450W/mK以上であることを特徴とする請求項1または2記載のスパークプラグの電極。前記カーボンが、カーボン粉末、カーボン繊維及びカーボンナノチューブから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載のスパークプラグの電極。前記カーボン粉末の平均粒径が2μm以上200μm以下であることを特徴とする請求項4記載のスパークプラグの電極。前記カーボン繊維の平均繊維長が2μm以上2000μm以下であることを特徴とする請求項4記載のスパークプラグの電極。前記カーボンナノチューブの長径部の平均長さが0.1μm以上2000μm以下であることを特徴とする請求項4記載のスパークプラグの電極。軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、自身の先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグであって、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方が、請求項1~7の何れか1項に記載の電極であることを特徴とするスパークプラグ。軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の前記軸線方向先端側に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、その先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記中心電極又は前記接地電極の少なくとも一方を製造する工程において、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属と、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンとを、前記カーボンが10~80体積の割合となるように混合して圧粉または焼結して中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、冷間加工により前記中心電極または前記接地電極を製造することを特徴とするスパークプラグの製造方法。軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の前記軸線方向先端側に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、その先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記中心電極又は前記接地電極の少なくとも一方を製造する工程において、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属の溶融物を、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンの仮焼結体に、前記カーボンが10~80体積の割合となるように含浸させて中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、冷間加工により前記中心電極または前記接地電極を製造することを特徴とするスパークプラグの製造方法。スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方を製造する方法であって、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属と、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンとを、前記カーボンが10~80体積の割合となるように混合して圧粉または焼結して中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、所定形状に冷間加工することを特徴とするスパークプラグの電極の製造方法。スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方を製造する方法であって、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属の溶融物を、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンの仮焼結体に、前記カーボンが10~80体積の割合となるように含浸させて中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、所定形状に冷間加工することを特徴とするスパークプラグの電極の製造方法。中芯材料としては熱伝導度が高いことから銅が好ましいが、外皮であるニッケル合金との熱膨張係数差が大きく、熱応力により中芯が変形し外皮と中芯との界面に隙間が生じるようになる。その結果、電極材料の放熱性が劣化し、スパークプラグとしての寿命が短いものとなる。外皮と中芯との界面の隙間を防ぐためには両者の熱膨張係数差を小さくすればよいが、外皮のニッケル合金には耐食性、中芯の銅には高熱伝導性を担うため組成の大きな変更は望めない。中芯が変形することから、中芯の強度を上げることも解決の手段となり、例えば合金化による固溶強化も考えられるが合金化により銅単独の場合よりも熱伝導が低下し大きな改善には至らない。また、セラミック粉体を分散させることにより過熱時の粒成長を抑制することにより中芯の強度を上げる手法も考えられるが、セラミックは銅より熱伝導が低いことから中芯の熱伝導度の低下に加えて、セラミックとの接触磨耗により切削治具や切断治具、成形金型等の加工用治具の寿命が短くなるという不具合を招く。また、中芯材料として、ニッケル合金に熱膨張係数が近く、高強度、また銅よりも安価であることからニッケルや鉄等を用いることも考えられるが、熱伝導度の面でCuには及ばない。そこで本発明は、ニッケル合金の外皮と、中芯とで構成されるスパークブラグの電極において、外皮と中芯とに生じる熱応力に耐え変形による隙間を抑制し、かつ、熱伝導度を良好に維持、更には銅以上の放熱性を有する電極を提供することを目的とする。また、前記の電極を有し、耐久性に優れるスパークプラグを提供することを目的とする。上記の目的を達成するために本発明は、下記を提供する。1スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方となる電極であって、銅または銅を主成分とする金属を母材金属とし、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンを10~80体積の割合で前記母材金属に分散させた複合材からなる中芯の少なくとも一部が、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなる外皮で包囲されていることを特徴とするスパークプラグの電極。2前記カーボンの熱伝導度が450W/mK以上であることを特徴とする上記1記載のスパークプラグの電極。3前記複合材の熱伝導度が450W/mK以上であることを特徴とする上記1または2記載のスパークプラグの電極。4前記カーボンが、カーボン粉末、カーボン繊維及びカーボンナノチューブから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする上記1~3の何れか1項に記載のスパークプラグの電極。5前記カーボン粉末の平均粒径が2μm以上200μm以下であることを特徴とする上記4記載のスパークプラグの電極。6前記カーボン繊維の平均繊維長が2μm以上2000μm以下であることを特徴とする上記4記載のスパークプラグの電極。7前記カーボンナノチューブの長径部の平均長さが0.1μm以上2000μm以下であることを特徴とする上記4記載のスパークプラグの電極。8軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、自身の先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグであって、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方が、上記1~7の何れか1項に記載の電極であることを特徴とするスパークプラグ。9軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の前記軸線方向先端側に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、その先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記中心電極又は前記接地電極の少なくとも一方を製造する工程において、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属と、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンとを、前記カーボンが10~80体積の割合となるように混合して圧粉または焼結して中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、冷間加工により前記中心電極または前記接地電極を製造することを特徴とするスパークプラグの製造方法。10軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の前記軸線方向先端側に保持される中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた主体金具と、基端部が前記主体金具に接合され、その先端部と前記中心電極の先端部との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記中心電極又は前記接地電極の少なくとも一方を製造する工程において、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属の溶融物を、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンの仮焼結体に、前記カーボンが10~80体積の割合となるように含浸させて中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、冷間加工により前記中心電極または前記接地電極を製造することを特徴とするスパークプラグの製造方法。11スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方を製造する方法であって、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属と、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンとを、前記カーボンが10~80体積の割合となるように混合して圧粉または焼結して中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、所定形状に冷間加工することを特徴とするスパークプラグの電極の製造方法。12スパークプラグの中心電極及び接地電極の少なくとも一方を製造する方法であって、銅または銅を主成分とする金属からなる母材金属の溶融物を、前記母材金属の熱伝導度よりも高い熱伝導度を有するカーボンの仮焼結体に、前記カーボンが10~80体積の割合となるように含浸させて中芯を成形し、ニッケルまたはニッケルを主成分とする金属からなるカップの凹部に前記中芯を収容した後、所定形状に冷間加工することを特徴とするスパークプラグの電極の製造方法。本発明のスパークプラグの電極は、ニッケル合金の外皮と、中芯との熱膨張係数差が小さく、外皮と中芯との界面に隙間が生じることを防ぐことができる。しかも、中芯材料として熱伝導度に優れる銅または銅合金を用い、更に銅よりも数倍高い熱伝導度を持つカーボンを分散させた複合材を用いたため、熱引きが良くなり耐久性に優れたものとなる。更には、加工性も良好で、加工用治具への負担も少なくなる。また、本発明のスパークプラグは、電極の熱引きが良く、耐久性に優れたもののとなる。以下、本発明に関して、中心電極の製造方法を例示して説明する。図1はスパークプラグの一例を示す断面図である。図示されるように、スパ-クプラグ1は、軸孔3の先端側に鍔部を具えた中心電極4を保持し、軸孔3の後端には、端子電極6と共に、導電性ガラスシ-ル材7を挟んで抵抗体8をこの軸孔3内において内封、保持してなる絶縁体2と、この絶縁体2を段座12にパッキン13を介して固持すると共に、ネジ部10の先端には絶縁体2に保持される中心電極4の先端と対向する位置に接地電極11を配置してなる主体金具9から構成されている。本発明では、中心電極4を、母材金属にカーボンを分散させてなる中芯14を、ニッケル合金からなる外皮15で包囲した構成とする。外皮材料のニッケル合金には制限はなく、インコネルスペシャルメタルズ社SpecialMetalsCorporationの登録商標名:以下同様系であってもよく、高Ni系Ni≧96の材料であってもよい。中芯材料は、母材金属として熱伝導度に優れる銅または銅を主成分即ち、最も多く含むとする金属に、カーボンを分散させた複合材である。銅と合金化される金属成分としてはクロムやジルコニア、ケイ素等が挙げられる。カーボンは、熱伝導度が高いものほど好ましく、450W/mK-1以上のものがより好ましく、600W/mK-1以上、さらに好ましくは700W/mK-1以上のものが特に好ましい。具体的には、カーボン粉末やカーボン繊維、カーボンナノチューブが好ましく、中でもカーボンナノチューブの熱伝導度は、室温で3000~5500Wm-1K-1とされており、銅の390Wm-1K-1に比べても格段に高く好ましい。また、カーボンの熱膨張係数は例えば1.5~2×10-6/Kと低く、中芯全体としての熱膨張係数を下げて外皮材料であるニッケル合金との熱膨張係数差を小さくすることができる。また、カーボンは、分散性や加工性を考慮すると、カーボンナノチューブでは長径部の平均長さが0.1μm以上2000μm以下、特に2μm以上300μm以下であることが好ましく、カーボン粉末では平均粒径が2μm以上200μm以下、特に7μm以上50μm以下であることが好ましく、カーボン繊維では平均繊維長が2μm以上2000μm以下、特に2μm以上300μm以下であることが好ましい。何れも、下限よりも小さいと、複合材の母材金属とカーボンとの界面面積が増えることになり複合材を分断して延性が低下する、もしくは強度上昇効果が得られ難くなり、結果、電極に加工した後に内部に空孔が生じてしまう。カーボンナノチューブにおける下限値が粒や繊維より小さい理由は、カーボンナノチューブはチュ-ブ形状をしているため複合材母材金属との密着強度が高くなりアンカー効果、空孔が生じにくいためである。また、上限より大きくなると、複合材における理論密度が小さくなり、電極に加工した後に内部に空孔が残存してしまう傾向があり、更にその空孔が多くなると加工性が悪くなる。複合材におけるカーボンの含有量は、10体積以上80体積以下であり、外皮材料であるニッケル合金との熱膨張係数差や、熱伝導度を考慮して、母材金属及びカーボンの種類に応じて適宜選択される。尚、複合材の熱伝導度は高いほど好ましく、450W/mK以上がより好ましく、500W/mK以上が特に好ましい。尚、熱伝導度及び複合材のカーボン含有量は、下記の方法で求めることができる。1熱伝導度微小領域が測定可能なサーモリフレクタンス法および周期加熱法を備えた熱物性顕微鏡ベテル社製TM用いて測定する。2カーボン含有量複合体の体積と重量を測り、硫酸等の酸性溶液に浸漬して母材金属例えば銅のみを溶かし出す。残った残渣はカーボンであり、その重量から母材金属の重量が算出される。この母材金属の重量と密度例えば銅では8.93g/cm3から母材金属の体積が算出され、元の複合材の体積との比からカーボン含有量を算出する。ここで、金属母材が合金である場合は、その組成を定量分析し、別途、同組成合金を作製例えば、アーク溶解の上、測定した密度を用いても良い。複合材を作製するには、例えば、母材金属の粉末と、カーボンとを、上記比率となるように乾式で混合し、圧粉または焼結すればよい。圧粉条件としては、100MPa以上のプレスが適当である。また、焼結条件としては、母材金属の融点以下で行う必要があり、常圧の場合、その母材融点の90が目安となる。尚、焼結の際に加圧HIP:例えば1000気圧900°Cやホットプレスするのであれば、焼結温度は低く設定することが出来る。あるいは、カーボンの仮焼結体を作製しておき、仮焼結体を母材金属の溶融物に浸漬して仮焼結体に母材金属を含浸させてもよい。中心電極4を製造するには、まず、図2aに示すように、外皮15となるニッケル合金からなるカップ15aの孔部16に、中芯14となる複合材からなる筒体14aを収容する。尚、カップ15aの孔部16の孔底17は、図示のように所定の頂角θで扇状に広がっていてもよく、平坦に形成されていてもよい。そして、カップ15aに筒体14aを収容し、筒体14aを上部から押圧することにより、図2bに示すようにカップ15aと筒体14aとが一体化したワーク20が形成される。次いで、図3aに示すように、ワーク20をダイス30の挿入部31に挿入し、上部からパンチ32で押圧して押出し、所定寸法の小径部21を形成する。そして、図3bに示すように、後端部22を切断した後、残った小径部21を更に押出成形を行い、最終的に図3cに示すように、先端側に小径部21よりも小径の細径部23を有し、後端に絶縁体2の軸孔3の段座12に係止するように鍔状に突出した係止部41が形成された中心電極4を製作する。この中心電極4は、ニッケル合金からなる外皮15と、複合材からなる中芯14とを有する。また、これらの押出成形は、冷間で行うことができる。上記の押出成形により、図2bに示したワーク20は軸線方向に延伸し、それに伴い筒体14aも延伸する。従って、筒体14aを形成する複合材も、当初の状態、即ち母材金属粉末とカーボンとの圧粉体や焼結体、あるいはカーボンの焼結体に母材金属を含浸させたものにおいて、連結しているカーボン同士が分離して母材金属中に分散するようになる。上記は中心電極4を例に説明したが、接地電極11を同様のニッケル合金を外皮15とし、複合材を中芯14とする構成とすることもでき、その場合は、ニッケル合金からなるカップ15aに複合材からなる筒体14aを収容したワーク20を棒状に押出し、中心電極4の先端と対向するように湾曲させればよい。また、接地電極11は、図4に軸線と直交する断面図で示すように、複合材からなる中芯14と、ニッケル合金からなる外皮15との2層構造に、更に軸線の中心に純Niからなる中心材18を配置した3層構造とすることもできる。純Niは接地電極11の変形防止の役割を果たし、スパークプラグ製造工程時の接地電極の曲がりや、エンジン搭載後の接地電極起き上がり防止になる。このような3層構造とするには、図2bに示したワーク20において、純Niを軸心とし、その周囲に複合材を配置した筒体を作製し、この筒体をカップ15aの孔部16に収容すればよい。以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。試験1表1に示すように、熱伝導度の異なるカーボンを用意し、配合量を変えて銅に配合して複合材を作製した。各複合材について、上記1熱伝導度及び2複合材のカーボン含有量の各測定方法に従い、それぞれの値を測定した。また、参考のためにカーボンを分散しないインコネル601INC601を用いた。結果を表1に併記する。また、図2aと図2bに示すように、クロムを20質量、アルミニウムを1.5質量及び鉄を15質量含み、残部ニッケルからなるニッケル合金からなるカップに、各複合材を収容してワークを作製し、中心電極及び接地電極に押出成形した。そして、作製した中心電極及び接地電極を、その軸線に沿って切断し、切断面を研磨して金属顕微鏡にて断面観察を行い、外皮と中芯との境界に隙間や中芯にボイドが発生していないかを調べた。結果を表1に併記するが、表中のボイド大とは直径100μm以上、ボイド小とは直径100μm未満、ボイド微小とは直径50μm以下を示しており、界面隙間微小とは長さ100μm未満、界面隙間大とは長さ100μm以上を示す。また、作製した中心電極及び接地電極を用いてスパークプラグ試験体を作製し、2000ccのエンジンに装着した。そして、エンジンを5000rpmで1分間保持した後、アイドリングを1分間保持する1サイクルを250時間繰り返して冷熱サイクル試験を行った。試験後にスパークプラグをエンジンから取り外し、中心電極と接地電極とのギャップを投影機にて測定し、当初のギャップからの増加量を求めた。また、総合評価については、ギャップ増加量が80μm以下で、ボイドが発生しない、もしくは界面隙間が微小の場合に☆、ギャップ増加量が80μm超100μm以下で、ボイドが発生しない、または発生しても微小の場合に◎、ギャップ増加量が120μm以下で、ボイドや界面隙間が微小の場合に〇、それ以外を×とした。上記の結果を表1に併記する。表1に示すように、カーボン含有量が10体積以上80体積以下である複合材を中芯に用いることにより、電極の熱引きが良くなったことに由来して消耗量が少なく、ギャップの増加が少ない。また、中芯にボイドが発生したり、外皮と中芯との界面に隙間が発生することも抑えられている。これに対し、カーボンの含有量が10体積未満ではギャップが増加し、ボイドの発生も見られる。また、カーボンの含有量が80体積を超える場合は、複合材の熱伝導度が高くなるものの、界面に隙間が発生しており、特にカーボンの含有量が85体積になると電極への加工が困難であった。そのため、カーボンの含有量が85体積の複合体については、ギャップ測定及び切断面の観察を行っていない。試験2表2に示すように、平均粒径の異なるカーボン粉末または平均繊維長が異なるカーボン繊維を用意し、銅に対しカーボン含有量が40体積になるように配合して複合体を作製した。各複合材についてその理論密度を求め、実際の密度との比理論密度比を表2に併記する。また、試験1と同様にして、ニッケル合金からなるカップに各複合材を収容し、中心電極及び接地電極に加工した。その際、電極への加工性を評価し、結果を表2に示す。評価は、作製した中心電極及び接地電極を、その軸線に沿って切断し、切断面を研磨して金属顕微鏡にて断面観察を行い、ニッケル電極外皮先端からの複合材位置が狙い4mmに対し4.5mm以内の場合に◎、5mm以内の場合に〇、5.5mm以内の場合に△、5.5mm超えの場合に×を付した。更に、試験1と同様に切断面を金属顕微鏡で観察して、中芯のボイドの有無を調べた。そして、表2にボイドが発生してない場合に〇を付し、ボイドが発生している場合は直径30μm未満を微小、30~50μmを小、50μm超を大とした。表2に示すように、カーボンサイズが大きくなるのに従って理論密度比が小さくなり、加工性も低下し、大きなボイドも発生しやすくなる。特に、カーボン粉末では平均粒径が200μm超、カーボン繊維では平均繊維長が2000μm超になると顕著になる。本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、2010年9月24日出願の日本特許出願特願2010-213831に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。