"現像剤収納容器内の現像剤の劣化状態を検出する第1の現像剤劣化検出手段と、前記現像剤収納容器内の現像剤が補給される現像装置内の現像剤の劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段と、少なくとも前記第2の現像剤劣化検出手段で検出された現像剤劣化情報に基づき、前記現像剤収納容器から前記現像装置へ補給する現像剤の補給量を制御する制御手段を有することを特徴とする現像剤補給制御装置。前記現像剤収納容器は、回転することで同現像剤収納容器内の現像剤を攪拌して劣化させるエージング手段を有することを特徴とする請求項1に記載の現像剤補給制御装置。前記第1の現像剤劣化検出手段よる劣化情報は、前記エージング手段の総回転数または累計駆動時間であることを特徴とする請求項2記載の現像剤補給制御装置。前記制御手段は、前記エージング手段の回転速度を、前記第2の現像剤劣化検出手段で検出された現像剤の劣化情報に応じて変更することを特徴とする請求項2または3記載の現像剤補給制御装置。前記エージング手段は、個別に回転して前記現像剤収納容器内の現像剤を攪拌する複数の攪拌部材を有し、前記制御手段は、前記第2の現像剤劣化検出手段で検出された現像剤の劣化情報に応じて、複数の攪拌部材の回転を選択的に切替えることを特徴とする請求項2ないし4の何れか1項に記載の現像剤補給制御装置。前記現像剤収納容器は、前記現像装置に対して着脱自在であって、前記制御手段は、前記現像装置に装着される現像剤収納容器の新旧を判断し、当該現像剤収納容器が新品の場合、前記第2の現像剤劣化検出手段からの検出情報に基づき、前記エージング手段を回転することを特徴とする請求項2乃至5の何れか1項に記載の現像剤補給制御装置。前記現像剤収納容器は、前記現像装置に対して着脱自在であって前記制御手段は、前記現像装置に装着される現像剤収納容器の新旧を判断し、当該現像剤収納容器が新品の場合、前記第2の現像剤劣化検出手段からの検出情報に基づき、前記エージング手段の回転を開始し、予め定められた総回転数または累計駆動時間に到達すると、前記エージング手段の回転を停止することを特徴とする請求項2乃至5の何れか1項に記載の現像剤補給制御装置。第2の現像剤劣化検出手段は、中間転写体上に転写された前記現像装置からの現像剤の付着量を検出する濃度検出センサであって、前記制御手段は、前記濃度検出センサの検出結果から前記現像装置内の現像剤の劣化状態を判定することを特徴とする請求項1ないし7の何れか1項に記載の現像剤補給制御装置。請求項1乃至8の何れか1項に記載の現像剤補給制御装置を備えたことを特徴とする画像成形装置。従来のプロセスカートリッジでは、プロセスカートリッジ内の現像剤は使い切りでプロセスカートリッジの交換と共に全量が交換されていたが、トナーカートリッジ交換の時は、現像装置に残留する、物理的、静電的ストレスを受けた現像剤とトナーカートリッジ内の新品の現像剤が混ざり合うことで、現像剤の帯電特性が著しく変動し、帯電性の低下した現像剤が、非印字部分に付着し、無駄に現像剤を消費してしまうだけでなく、帯電性が悪化した場合は非印字部の現像剤が視認されることで異常画像となる問題があった。特許文献1では、補給混合された現像剤の均一性を高めてはいるが、カートリッジ情報記憶手段を用いて補給攪拌動作を制御しているため、現像装置内の現像剤の特性変化に対しては対応できないという課題がある。本発明は、補給後の現像装置内の現像剤の均一性を高めるとともに、無駄な現像剤の消費や画質の低下を抑制する現像剤補給制御装置及び画像成形装置を提供することを、その目的とする。本発明に係る現像剤補給制御装置は、現像剤収納容器内の現像剤の劣化状態を検出する第1の現像剤劣化検出手段と、現像剤収納容器内の現像剤が補給される現像装置内の現像剤の劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段と、少なくとも第2の現像剤劣化検出手段で検出された現像剤劣化情報に基づき、現像剤収納容器から現像装置へ補給する現像剤の補給量を制御する制御手段を有することを特徴としている。本発明によれば、現像剤収納容器から現像剤を現像装置に補給する際に、現像装置内の現像剤の劣化状態に応じて、現像剤の補給量を制御するので、補給後に現像装置内で異なる劣化状態の現像剤を十分に混合することができ、十分な現像剤の均一性を保持でき、無駄な現像剤の消費や地肌汚れ等の画質の低下を抑制することができる。本発明の特徴は、現像装置と現像剤収納容器を有する電子写真方式の画像形成装置において、現像装置内の現像剤であるトナーの劣化状態と現像剤収納容器内の現像剤であるトナーの劣化状態とを検出し、劣化状態に差がある場合には、その差が広がらないようにして現像装置内で混合するようにして、十分なトナー均一性を確保するものである。以下、図を参照して本発明の実施形態を説明する。最初に画像形成装置の全体構成と動作を説明し、そのあとに現像剤補給制御装置について説明する。各実施の形態において、同一の機能もしくは形状を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すに留め、先の説明との重複説明は省略する。図1は、本発明が適用されたタンデム型の画像形成装置の一形態を示す。画像形成装置は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの非磁性で一成分の現像剤となるトナーを用いた電子写真方式のもので、フルカラー印刷が可能とされている。画像形成装置は、図示しない画像形成装置本体内に各色に対応したプロセスカートリッジ10Y、10M、10C、10Kを備えている。各色に対応する構成は、基本的には同一構成であるので、図1では、1つの色に対応した構成に符号を代表して説明し、他の色の説明や符号は省略する。イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックに対応した部材にはY、M、C、Kの符号を付して区別する。プロセスカートリッジ10Kは、像担持体である感光体ドラム1を備えている。感光体ドラム1の周囲には、当該ドラム表面を帯電するための帯電手段2、感光体ドラム表面に形成される潜像に、帯電した現像剤となるトナーTを付着させることでトナー像を形成する現像装置5、形成された感光体ドラム上のトナー像を中間転写体となる無端状の中間転写ベルト13へ転写するための第1の転写手段7、感光体ドラム上の残留トナーを除去するためのクリーニング装置11が順に配置されている。帯電手段2と現像装置5の間の感光体ドラム1上には、帯電手段2で一様に帯電処理された部分に潜像を形成するためのレーザー光線などの露光光3が照射される。現像装置5の上部には、内部に非磁性で一成分の現像剤となるトナーT1を収容した現像剤収納容器となるトナーカートリッジ4が現像装置5に対して着脱自在で交換可能に装着されている。本形態において、トナーカートリッジ4は、直接、現像装置5内にトナーT1を供給する構成としたが、画像形成装置本体内にトナーカートリッジ4と現像装置5とをつなぐ補給経路を設け、トナーカートリッジ4内のトナーT1をこの補給経路を介して現像装置5内に補給する構成としてもよい。タンデム型の電子写真方式では、主にブラック、マゼンタ、シアン、イエローといった単色のトナー像を各感光体ドラム1の表面にそれぞれ形成する。このような構成において、画像形成がネガポジ方式露光部電位を低くしトナーを付着させるで行われる場合、帯電手段2を構成する帯電ローラによって表面を一様に負に帯電された感光体ドラム1は、露光光3によって感光体ドラム表面に静電潜像を形成され、現像装置5によってトナーを感光体ドラム表面に付着させ、潜像をトナー像として可視化する。トナー像は、ローラ部材で構成された第1の転写手段7に1次転写バイアスが印加されることによって各感光体ドラムと対向配置されている中間転写ベルト13に感光体ドラム1表面から転写される。感光体ドラム1から中間転写ベルト13に転写されなかった残トナー成分は、クリーニング装置11のクリーニングブレード12により感光体ドラム表面から除去される。中間転写ベルト13の表面に転写されたトナー像は、2次転写部を構成するローラ部材で構成された2次転写手段8に2次転写バイアスが印加され、図示しない給紙トレイから搬送された記録材となる用紙Pへ転写される。転写後の残留トナー成分あるいは中間転写ベルト13の表面に残存したトナーは、中間転写ベルト13近傍に配置されたクリーニングユニット16によって除去される。クリーニングユニット16は、中間転写ベルト13の移動方向に対してカウンタとなるように当接されたクリーニングブレード14と、クリーニングブレード14と対向するように配置された金属製のクリーニング対向ローラ17と搬送コイル18を備えていて、クリーニングブレード14により除去されたトナーが搬送コイル18で搬送され図示しない廃トナー収納部に収納する。用紙Pに転写されたトナー像は、定着装置9によって用紙P上に溶着され図示しない排紙口より装置外部へ排出される。中間転写ベルト13の近傍には、中間転写ベルト13上に転写された現像装置5からのトナーの付着量及び各色のトナー像の位置を検出して画像濃度や位置あわせの調整に使用する正反射と拡散反射方式を組み合わせた濃度検出センサが配置されている。この濃度検出センサは現像装置5側のトナーの劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段15として機能する。図2は、現像装置5の周囲の構成を示す。この現像装置5には、トナーカートリッジ4がその上部で連結するものである。トナーカートリッジ4内は、トナーT1の流動性を保つために攪拌部材となる攪拌パドル30を備えていて、攪拌パドル30で常に攪拌しておくことが好ましい。トナーカートリッジ4内には、スクリューあるいは搬送コイルなどで構成された搬送手段32が配置されていて、現像装置5、あるいは画像形成装置のトナー補給経路との連結部にあたるトナー補給口31今後は現像容器に直接トナーを補給する構成で説明するに向かって、トナーカートリッジ4内のトナーT1を搬送するように構成されている。搬送手段32は、図示しない本体駆動部と図示しないクラッチなど公知の方法で連結、非連結可能とされていて、トナー補給動作を制御可能に構成されている。トナーカートリッジ4から現像装置5へのトナー補給量は、本体駆動部の駆動時間により制御することが可能であり、例えば温湿度環境でトナーT1の流動性が変化することに対応させて本体駆動部の駆動時間を変化させるなどの制御も可能である。現像装置5は、上部のトナーカートリッジ4から補給されたトナーTを長手方向全域に移送するためのスクリューなどのトナー輸送部材37と、現像装置5内のトナーTを主に攪拌する攪拌部材となるアジテータ34、トナーTを感光体ドラム1の表面1aに搬送して供給する現像剤担持体である現像ローラ35、及び現像ローラ35にトナーTを供給する主にスポンジ材質から構成される供給部材としての供給ローラ36を備えている。供給ローラ36で現像ローラ35に移動されたトナーTは、現像ローラ35に表面に先端が接触するように配置された規制ブレード38により現像ローラ35の表面に付着するトナー層を均一化された後、感光体ドラム1の表面電位に応じた量のトナーが感光体ドラム1の表面に移動し、第1の転写手段7図1参照により中間転写ベルト13に転写される。感光体ドラム1に移動したトナーで転写残として感光体1上に残留したトナーはクリーニング手段11により除去された後、画像形成装置本体内に配置された図示しない廃トナーカートリッジに搬送されて回収される。図3は、トナーカートリッジの別な形態を示す。図3に示すトナーカートリッジ40はその内部にトナーTが充填されている。トナーカートリッジ40は、回転軸43に固定された例えばPETフィルムなどからなる可撓性の材料で構成される攪拌部材としてのアジテータ41と搬送手段42を備え、アジテータ41が回転することでトナーカートリッジ40内のトナーT1の流動性を確保しつつも搬送手段42の方向へトナーを供給するように構成されている。トナーカートリッジ40内のトナーT1を使いきるため、トナーカートリッジ40のケーシング401の下部401aの形状は、アジテータ41の先端が接触するとともに、その回転軌道に合うように円弧形状に構成している。搬送手段42の下方に位置するケーシング401の下部401aには現像装置5へトナーT1を補給するためのトナー補給口31が形成されている。搬送手段42は、スクリューあるいはコイルなどで形成された部材を画像形成装置本体に設置した後述する駆動源となる駆動モータM1により回転されることでトナーカートリッジ40内のトナーT1を軸方向に送る周知のものである。搬送手段42は、ピッチ径、大きさ、回転速度などでトナーT1の搬送量を制御し、現像装置5に設けた濃度検出センサ39によってトナー不足が検出されると、回転動作を開始し、濃度検出センサ39によりトナー充填が確認された場合、その駆動を止めて現像装置5内のトナー量を安定化するなど公知の手段により制御することが好ましい。図4は、トナーカートリッジの別な形態を示す。このトナーカートリッジ40Aは、図3に示したトナーカートリッジ40に対して、回転することでトナーカートリッジ40A内のトナーを攪拌して劣化させるエージング手段となる攪拌部材44を追加したものである。本形態において、アジテータ41を第1の攪拌部材とすると、攪拌部材44は第2の攪拌部材となる。このトナーカートリッジ40Aは、トナーカートリッジ装着時のエージング動作はアジテータ41と攪拌部材44の2つの部材で行われる。アジテータ42と攪拌部材44はそれぞれ独立した駆動モータM1、M2によって回転駆動するように構成されている。このように、アジテータ41と攪拌部材44と搬送部材42用の駆動部となる駆動モータM1,M2を独立した構成とすると、アジテータ41の回転が停止時でも、攪拌部材44を独立して駆動することができるので、トナーT1に対するエージングを短時間で効率的に行うことができる。なお、過剰なエージングを防ぐため、攪拌部材44の回転駆動時間には上限時間を設定するのがよい。本形態において、アジテータ41と搬送部材42は同一の駆動モータM1で回転されるように構成されているが、個別な駆動モータで駆動するようにしてもよい。第1の実施形態本形態は現像装置5に対するトナーカートリッジ40AからのトナーT1の補給量補給率を、現像装置内のトナーTの劣化状態を考慮して可変制御するものである。現像剤補給制御装置の構成について説明する。図4に示すように、画像形成装置は制御手段100を備えている。制御手段100は周知のコンピュータで構成されていて、攪拌部材44の駆動モータM2の総回転数または累計駆動時間を計測する計測手段60と、計測手段60の計測結果を記憶する記憶部61を備えている。この計測手段60はトナーカートリッジ40A内のトナーT1の劣化状態を検出する第1の現像剤劣化検出手段として機能する。なお、以下計測手段60は第1の現像剤劣化検出手段60と記す。制御手段100には、これら第1の現像剤劣化検出手段60と、現像装置5内のトナーTの劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段15と、濃度検知センサ39と、駆動モータM1,M2が電気的に接続されている。本形態では、第1の現像剤劣化検出手段60と、現像装置内のトナーTの劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段15、駆動モータM1、M2及び制御手段100で現像剤補給制御装置200が構成されている。制御手段100は、第1の現像剤劣化検出手段60及び第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーの劣化情報に基づき、トナーカートリッジ40Aから現像装置5へ補給するトナーT1の補給量補給率を制御する機能を備えている。次に現像剤補給制御装置200の制御内容について、図5に示すフローチャートに沿って説明する。制御手段100は、図5のステップS1では現像装置5へトナーT1を追加補給するか否かを、濃度検出センサ39からの検出信号と予め設定した基準値とを比較することで判定する。ここで濃度検出センサ39がトナー不足を示す場合には、トナー追加補給有りと判断してステップS2に進む。ステップS2では、現像バイアスを現像ローラ35に印加して中間転写ベルト13上に吸着されるトナーの付着量を第2の現像剤劣化検出手段15で検出し、ステップS3において現像装置5内のトナーTの劣化状態の指標第2のトナー劣化指標として中間転写ベルト13上の現像γを算出する。現像γは現像バイアスに対するトナーの付着量の変化量を示すものである。ステップS4では、攪拌部材44の総回転数または累積駆動時間をトナーカートリッジ40側のトナーT1の劣化の指標第1のトナー劣化指標として算出する。ここでは駆動モータM2の回転数を第1の現像剤劣化検出手段60で計測して算出し、記憶部61に記憶する。ステップS5では、第1のトナー劣化指標と第2のトナー劣化指標の差分を求め、予め制御手段100のメモリに記憶されたデータテーブルを用いてトナー補給量を選択して決定する。ステップS6では、決定されたトナー補給量となる分だけ駆動モータM1の駆動時間を制御して決定されたトナー補給量を現像装置5へ補給する補給動作を実行する。制御手段100は、補給動作実行後、ステップS7に進んで、待機状態としてこの制御を終える。この待機状態とは、次回のトナー補給時期までの待機状態である。図6を用いてトナーの劣化状態とトナー補給量の概念を説明する。現像装置5内のトナーTは、劣化するに従って現像γが図6の実線で示す曲線のように変化する。一方、トナーカートリッジ40A内のトナーT1は攪拌部材44の回転により劣化し、図6の破線で示すように劣化状態が変化する。この図では、決められた時間で攪拌部材44の動作を停止し、それ以降は駆動しないようにしている。図中、γ1は所定の印刷枚数の時の現像装置5内のトナーTの劣化状態を示し、γ2は所定の印刷枚数の時のトナーカートリッジ40A内トナーT1の劣化状態を示す。つまり、図6において実線が点線よりも上にあるときは、現像装置5内のトナーTの方がトナーカートリッジ40A内トナーT1よりも劣化している。そして、この2つの線が重なっている場合は、現像装置5内のトナーTとトナーカートリッジ40A内のトナーT1の劣化状態が同じであることを示す。図6の実線と点線の差が大きいときには、多量にトナーT1を現像装置5に補給してしまうと、現像装置5内のトナーTの状態の変化が大きくなり、地汚れが悪化してしまう。よって、実線と点線の差、すなわち、2つのトナーの劣化指標の差が大きい場合には、トナー補給量トナー補給率は低く設定する。一方、実線と点線の差が小さいときには、2つのトナーの劣化状態が近いので、比較的トナー補給量トナー補給率を大きく設定しても混合前後の現像装置5内でのトナー劣化状態の差は小さくなる。このように現像装置5内のトナーTの劣化状態を示す現像γとトナーカートリッジ40Aの攪拌部材44の累計駆動時間とトナー補給量の関係を、予めデータテーブルとして制御手段100に設定することで、現像装置5内のトナーTの劣化状態とトナーカートリッジ40AのトナーT1の劣化状態に応じた補給量のトナーT1を現像装置5に補給することができるので、補給後に現像装置5内で異なる劣化状態のトナーを十分に混合することができ、十分なトナー均一性を保持でき、無駄なトナーの消費や地肌汚れ等の画質の低下を抑制することができる。本形態において制御手段100は、第1の現像剤劣化検出手60により検出された検出情報を、予め設定されたデータテーブルにより、現像バイアスに対するトナーの付着量の変化量である現像γに置き換えるので、トナーカートリッジ40A内のトナーT1と現像装置5内のトナーTの劣化状態を現像バイアスに対するトナーの付着量の変化量と言う、共通のパラメータで比較することができ、劣化状態の差を精度良く導き出すことができる。本形態では、第2の現像剤劣化検出手段15を中間転写ベルト13上に転写された現像装置5からのトナーの付着量を検出する濃度検出センサで構成し、制御手段100により濃度検出センサの検出結果から現像装置5内のトナーTの劣化状態を判定するので、簡易に現像装置5内のトナーTの劣化状態を把握することができる。本形態では、トナーカートリッジ40A内のトナーT1の劣化状態を攪拌部材44の総回転数または累積駆動時間から推定しているが、トナーT1に対するストレスはアジテータ41の回転によっても発生し、劣化原因となるので、劣化状態を示す劣化指標としては、アジテータ41の総回転数または累積駆動時間から推定してもよく、好ましくは攪拌部材44とアジテータ41の総回転数または累積駆動時間から推定すると、トナーT1の劣化状態をよく精度よく把握することができるので好ましい。図7は、第1の実施形態に基づく実施例と比較例における感光体ドラム上の地汚れの実験結果を示す。<実験方法>実施例1~4と比較例1は、印刷枚数、現像γ、攪拌部材44の累計駆動時間とトナー補給率を変化させたものである。現像装置および画像形成装置は株リコー製IPSiOSPC310を改造して用いた。トナーはマイナス極性に帯電するものを用いた。帯電手段に印加するバイアスは-1100Vに固定して行い、そのときの感光体ドラムの非画像部の電位は-500V、画像部の電位は-50Vであった。現像装置の規制ブレード、供給ローラに印加するバイアスは、ともに現像バイアスに対して-100Vオフセットした。印刷画像は、用紙に対する印字率1のチャートを1JOBあたり1枚で出力した。これとは別に、トナーカートリッジ内の攪拌部材を回転駆動した。各印刷枚数の印刷後に、図7に示す各補給率でトナーT1を補給し、感光体ドラムの空回転を1分行った後、白紙を印刷中の感光体ドラム上のトナーをブッカーテープで剥離し、それを白紙に貼り付けたもののテープのL値を測定することで、地汚れを評価した。なお、本形態では、L>90を許容レベルとした。<実験結果>実施例1と比較例1を観てみると、ここではトナー補給率以外は同一条件であるが、比較例1のようにトナー補給率が高いと地汚れの発生が高くなる。また、実施例1~実施例4を観てみると印刷枚数の増加に伴い、現像装置内のトナーTの劣化状態を示す現像γは高く、トナーカートリッジ内のトナーT1の劣化状態を示す現像γも攪拌部材の駆動時間が長くなるに従い高くなり、両者の現像γの差は発生するが、実施例4に示すように、印刷枚数が8000枚になると、両者の現像γの差はなくなる。また実施例1,3では、現像γの差が同じであるので、トナー補給率も同一とし、実施例2では、実施例1,3よりも現像γの差が高く、実施例1,3よりもトナー補給率を低くした。このように現像装置5内のトナーTとトナーカートリッジ40A内のトナーT1の劣化状態の差が少ない場合には、トナー補給率を大きくしても地汚れは少なく、現像装置5内のトナーTとトナーカートリッジ40A内のトナーT1の劣化状態の差が大きい場合には、大きくなるにつれてトナー補給率を低減させることで地汚れが少なくといえる。第2の実施形態図8は、本形態はトナーカートリッジ40と現像剤補給制御装置200Aを示す。このトナーカートリッジ40は図3に示すものと同一である。アジテータ41は駆動モータM1によって回転駆動するように構成されている。この駆動モータM1は、画像形成装置が備える制御手段100Aによって、その駆動が制御される。制御手段100Aは、周知のコンピュータで構成されていて、第1の現像剤劣化検出手段60と、現像装置内のトナーTの劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段15と、濃度検知センサ39と、駆動モータM1が電気的に接続されている。本形態では、第1の現像剤劣化検出手段60と、第2の現像剤劣化検出手段15、駆動モータM1及び制御手段100Aで現像剤補給制御装置200Aが構成されている。制御手段100Aは、第1の現像剤劣化検出手段60及び第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーの劣化情報に基づき、トナーカートリッジ40から現像装置5へ補給するトナーT1の補給量補給率を制御する機能と、エージング手段となるアジテータ41の回転速度を、第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーTの劣化情報に応じて変更する機能を備えている。次に現像剤補給制御装置200Aの制御内容について、図9に示すフローチャートに沿って説明する。なお、図9のフローチャートは図5のフローチャートにステップS14の内容を追加したものである。制御手段100Aは、図9のステップS11において、現像装置5へトナーを追加補給するか否かを濃度検出センサ39からの検出信号と予め設定した基準値とを比較することで判定し、濃度検出センサ39がトナー不足を示す場合には、トナー追加補給有りと判断してステップS12に進む。ステップS12では、現像バイアスを現像ローラ35に印加して中間転写ベルト13上に吸着されるトナーの付着量を第2の現像剤劣化検出手段15で検出し、ステップS13において現像装置5内のトナーTの劣化状態の指標第2のトナー劣化指標として中間転写ベルト13上の現像γを算出する。ステップS14では、第2の現像剤劣化検出手段15で検出して算出された現像γに応じてアジテータ41の回転速度を算出する。例えば現像γが大きく劣化状態が高い場合にはアジテータ41の回転速度を早くしてトナーカートリッジ40内のトナーT1の劣化を促進し、現像γが小さく劣化状態が低い場合にはアジテータ41の回転速度を遅くしてトナーT1の劣化を抑えるように、駆動モータM1の駆動を制御する。つまり、ステップS14では、第2の現像剤劣化検出手段15で検出して算出された現像γに応じてアジテータ41の回転速度を変更する。ステップS15では、アジテータ41の総回転数または累積駆動時間をトナーカートリッジ40側のトナーの劣化状態の指標第1のトナー劣化指標として算出する。ここでは駆動モータM1の回転数を第1の現像剤劣化検出手段60で計測して算出し、記憶部61に記憶する。ステップS16では、第1のトナー劣化指標と第2のトナー劣化指標の差分を求め、予め制御手段100Aのメモリに記憶された補給用テーブルを用いてトナー補給量を選択して決定する。ステップS17では、決定されたトナー補給量となる分だけ駆動モータM1の駆動時間を制御して決定されたトナー補給量を現像装置5へ補給する補給動作を実行する。制御手段100Aは、補給動作実行後、ステップS7に進んで、待機状態としてこの制御を終える。この待機状態とは、次回のトナー補給時期までの待機状態を示す。このように、本形態では、アジテータ41の回転速度を、第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーTの劣化情報に応じて変更するので、トナーカートリッジ40内のトナーT1の劣化状態を、現像装置5内のトナーTの劣化状態に近づけることができるので、補給後に現像装置5内で異なる劣化状態のトナーを十分に混合することができ、十分なトナー均一性を保持でき、無駄なトナーの消費や地肌汚れ等の画質の低下を抑制することができる。また、現像装置5内のトナーがひどく劣化しているときには、エージング速度となるアジテータ41の回転速度を速くすることで効率的にエージングを行うことができる。第3の実施形態本形態では、トナーカートリッジを有する画像形成装置において、トナーカートリッジが現像装置に装着されたとき、現像装置内のトナーの劣化状態に応じて、トナーカートリッジ内のトナーを一定時間攪拌してエージングを行い、トナーカートリッジ内のトナー状態を、外添剤が埋没、剥離した現像装置内のトナー状態に近づけるようにした。図10は、本形態で用いるトナーカートリッジ40と現像剤補給制御装置300を示す。このトナーカートリッジ40は図3に示すものと同一である。アジテータ41は駆動モータM1によって回転駆動するように構成されている。この駆動モータM1は、画像形成装置が備える制御手段100Bによって、その駆動が制御される。制御手段100Bは、周知のコンピュータで構成されていて、現像装置5内のトナーTの劣化状態を検出する第2の現像剤劣化検出手段15Aと、駆動モータM1と、トナーカートリッジ40が新品であるか否かを識別する現像剤収納容器識別手段となるカートリッジ新旧識別手段63と、画像形成装置本体に開閉自在に支持された外装パネルの開閉を検知するパネル開閉検知センサ64が電気的に接続されている。本形態では、第2の現像剤劣化検出手段15A、駆動モータM1、カートリッジ新旧識別手段63、パネル開閉検知センサ64及び制御手段300で現像剤補給制御装置300が構成されている。制御手段300は、現像装置5に装着したトナーカートリッジ40の新旧を判断し、トナーカートリッジ40が新品の場合、第2の現像剤劣化検出手段15Aからの検出情報に基づき、エージング手段となるアジテータ41を回転するように駆動モータM1を制御する機能と、第2の現像剤劣化検出手段15Aからの検出情報に基づき、アジテータ41の回転を開始し、予め定められた総回転数または累計駆動時間に到達すると、アジテータ41の回転を停止する用に駆動モータM1を制御する機能を備えている。このアジテータ41の総回転数または累計駆動時間は、第2の現像剤劣化検出手段15Aで検出される劣化情報に対応させて予め制御手段300に設定されたデータテーブル62から選択されて決定される。次に現像剤補給制御装置300の制御内容について、図11に示すフローチャートに沿って説明する。制御手段300は、図11のステップS21において、外装パネルが閉じているか否かを、パネル開閉検知センサ64からの検知信号から判断し、外装パネルが閉じている場合にはステップS22に進む。ステップS22では、現像装置5に装着されているトナーカートリッジ40が新品か否かをカートリッジ新旧識別手段63に記憶されている識別情報から判断する。ここで新品カートリッジではないと判断された場合には、このトナー補給制御は行わずステップS26へ進み、通常作動となる。この通常動作とは、次のトナー補給時期までの待機状態を示す。ステップS22で新品カートリッジと判断した場合にはステップS23に進んで現像装置5の走行距離を読み込む。この走行距離とは、例えば現像ローラ35の総回転数または累計駆動時間から算出する。本形態において第2の現像剤劣化検出手段15Aは、これら現像ローラ35の総回転数または累計駆動時間を計測する計測手段であり、これら計測手段による計測結果から現像装置5内のトナーTの劣化状態を推定している。ステップS24では、第2の現像剤劣化検出手段15Aで検出された現像装置5の走行距離トナーTの劣化状態に応じたエージング時間をデータテーブル62から選択して決定する。すなわち、アジテータ41駆動モータM1の回転時間を決定する。ステップS25では、決定された駆動時間だけ駆動モータM1を駆動してアジテータ41を回転させるエージング動作を行い、ステップS26に進んで次のトナー補給時期までの待機状態となってこの制御を終える。なお、ステップS25では決定された駆動時間だけ駆動モータM1が駆動すると、駆動モータM1の駆動は停止し、アジテータ41の回転も停止する。図12は、図11に示す制御手段300の別な制御形態を示す。図11に示す制御形態では、トナーTの劣化状態を現像装置5の走行距離から検出したが、図12に示す形態では、図5のステップS2,S3と同様に、第2の現像剤劣化検出手段15を用いて検出する。すなわち、図12に示す制御形態の場合、ステップS31において、外装パネルが閉じているか否かをパネル開閉検知センサ64からの検知信号から判断し、外装パネルが閉じている場合には、ステップS32で現像装置5に装着されているトナーカートリッジ40が新品か否かをカートリッジ新旧識別手段63に記憶されている識別情報から判断する。ここで新品カートリッジの場合にはステップS33において現像バイアスを現像ローラ35に印加して中間転写ベルト13上に吸着されるトナーの付着量を第2の現像剤劣化検出手段15で検出し、ステップS34において現像装置5内のトナーTの劣化状態として中間転写ベルト13上の現像γを算出する。ステップS35では、第2の現像剤劣化検出手段15で検出された中間転写ベルト13上の現像γトナーTの劣化状態に応じたエージング時間を、図10に示す現像γに応じてアジテータ41駆動モータM1の回転時間が設定されたデータテーブル62Aから選択して決定する。すなわち、アジテータ41駆動モータM1の回転時間を決定する。ステップS36では、決定された駆動時間だけ駆動モータM1を駆動してアジテータ41を回転させてエージング動作を行い、ステップS37に進んで次のトナー補給時期までの待機状態となってこの制御を終える。なお、ステップS36では決定された駆動時間だけ駆動モータM1が駆動されると、駆動モータM1の駆動は停止し、アジテータ41の回転も停止する。このように、トナーカートリッジ40が新品の場合には、現像装置5内のトナーTの劣化状態に応じてアジテータ41の回転を制御するようにしたので、新品のトナーカートリッジ40内のトナーT1を現像装置5内のトナーTの劣化状態に近づけることができる。このため、補給後に現像装置5内で異なる劣化状態のトナーを十分に混合することができ、十分なトナー均一性を保持でき、無駄なトナーの消費や地肌汚れ等の画質の低下を抑制することができる。また、エーシング時間、すなわちアジテータ41を回転時間は、現像装置5内のトナーTの劣化状態に合わせて設定され、設定された時間回転すると停止するので、過剰にトナーカートリッジ40内のトナーT1が劣化するのを抑制することができる。第3の実施形態では、現像剤収納容器としてトナーカートリッジ40が現像装置5に装着された場合を想定したが、現像剤収納容器としては、図4に示す複数の攪拌部材となる第1の攪拌部材としてのアジテータ41と第2の搬送部材となる攪拌部材44を備え、駆動モータM1,M2で駆動するトナーカートリッジ40Aを用いても無論構わない。この場合、トナーカートリッジ40Aはトナーカートリッジ40よりも多くの攪拌部材を備えているので、トナーT1の劣化状態をトナーTの劣化状態に近づける時間であるエージング時間を短くでき、トナー補給時間の短縮、すなわち、画像形成装置の停止時間を短くしてプリントの生産性低下の抑制することができる。また、エージング手段として、個別に回転してトナーカートリッジ内のトナーT1を攪拌する複数の攪拌部材となるアジテータ41及び攪拌部材44を有する場合、制御手段300で、第2の現像剤劣化検出手段15または15Aで検出されたトナーTの劣化情報に応じて、アジテータ41と攪拌部材44の回転を選択的に切替えるようにしてもよい。例えば、第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーTの劣化が進んでいる場合には、アジテータ41と攪拌部材44の双方を回転させ、第2の現像剤劣化検出手段15で検出されたトナーTの劣化が進んでいない場合には、アジテータ41または攪拌部材44の何れか一方を回転するようにすれば、消費電力を抑制しながらも効率的にトナーT1の劣化状態を現像装置5内のトナーTの劣化状態に近づけることができる。図13は、第3の実施形態に基づく実施例と比較例における感光体ドラム上の地汚れの測定結果を示す。<実験方法>実施例1A~4A、比較例1A~4Aの実験を行った。現像装置および画像形成装置は株リコー製IPSiOSPC310を改造して用いた。トナーはマイナス極性に帯電するものを用いた。帯電手段に印加するバイアスを-1100Vに固定して行った。そのときの非画像部の感光体電位は-500V、画像部は-50Vだった。規制ブレード、供給ローラに印加するバイアスは、ともに現像バイアスに対して-100Vオフセットさせた。感光体ドラムの線速は150ミリメートル/secで評価した。印字率1チャートを1JOBあたり1枚で図13中の感光体走行距離相当駆動させて出力し、これとは別に、トナーカートリッジ内のトナーを一定時間駆動させた。駆動後の現像装置に駆動後のトナーカートリッジ内トナーを補給率20で追加補給する。空回転を3分行った後、白紙を印刷したときの感光体ドラム上のトナーをブッカーテープで回収し、テープのLを測定することで感光体上地肌汚れを評価した。なお、本形態では、L>89で、地肌汚れ許容レベルとした。<実験結果>実施例1Aと比較例1Aの結果から、攪拌部材でトナーカートリッジ内のトナーを攪拌してエージングする方が、補給後の地肌汚れレベルが高くなることがわかる。これはエージングの効果が現れていると考えられる。実施例2Aと比較例2A、3Aの結果から、エージング時間が短くても長くても、地肌汚れは許容レベルを満たさないことがわかる。すなわち、感光体走行距離に対して、適切なエージング時間を設定することで、追加補給後のトナー均一性を高めることができると考えられる。実施例4Aと比較例4Aの結果から、エージング時間を長く設定しすぎると、地肌汚れが悪化することがわかる。この結果から、トナーT1に対するエージング時間は感光体走行距離に対して単純に定数倍するのではなく、エージング時間に上限を設けることで、地肌汚れレベルを許容とすることができると考えられる。実施例から見て、累計駆動時間の上限時間が感光体走行距離で500m相当であるのが好ましい。このように、攪拌部材44の累計駆動時間に上限を設けることで、必要以上にトナーT1をエージングさせてしまうことを防止することができる。実際に実機で制御する場合には、感光体ドラム1の走行距離に加え、現像装置5内のトナーTの状態を直接検知できる現像γ値現像バイアスを100V変化させたときのトナー付着量の変化量と規定するやトナー流動性を検知して、エージング時間を制御するとなお良い。図14は、第3の実施形態の変形例に基づく実施例と比較例における感光体ドラム上の地汚れの測定結果を示す。<実験方法>実施例1B~3B、比較例1B~3Bの実験を行った。現像装置および画像形成装置は株リコー製IPSiOSPC310を改造して用いた。トナーはマイナス極性に帯電するものを用いた。帯電手段に印加するバイアスを-1100Vに固定して行った。そのときの非画像部の感光体電位は-500V、画像部は-50Vだった。規制ブレード、供給ローラに印加するバイアスは、ともに現像バイアスに対して-100Vオフセットさせた。感光体ドラムの線速は150ミリメートル/secで評価した。印字率1チャートを1JOBあたり1枚である枚数出力した後の現像装置における、中間転写ベルト上の現像γを測定するとともに、トナーカートリッジ内のトナーを一定時間駆動させた。駆動後の現像装置に駆動後のトナーカートリッジ内トナーを補給率20で追加補給する。空回転を3分行った後、白紙を印刷したときの感光体上のトナーをブッカーテープで回収し、テープのLを測定することで感光体上地肌汚れを評価する。なお、本測定では、L>89で、地肌汚れ許容レベルとした。<実験結果>図14に示す実験結果から、図13と同様に、ある現像γに対して適切なエージング時間を設定することで、地肌汚れレベルがL>89を満たす。したがって、現像γの検出からもエージング時間を制御することができると考えられる。"