"それぞれの内側面同士を互いに対向させた状態で互いに同心的に且つ回転自在に支持された入力側ディスクおよび出力側ディスクと、前記入力側ディスクと前記出力側ディスクとの間に挟持されたパワーローラと、前記入力側ディスクおよび前記出力側ディスクの中心軸に対して捻れの位置にある枢軸を中心に傾転し且つ前記パワーローラを回転自在に支持するトラニオンとを備えて成り、前記トラニオンが前記枢軸に対して偏心する偏心軸を有するトロイダル型無段変速機の前記トラニオンの加工方法であって、所定の素材からトラニオンを切削する切削工程と、前記偏心軸の両端面にそれぞれ、偏心軸の軸心上に位置して第1のセンタ穴を形成する偏心軸センタ穴形成工程と、前記枢軸の両端面にそれぞれ、枢軸の軸心上に位置して第2のセンタ穴を形成する枢軸センタ穴形成工程と、前記第1のセンタ穴を支点として前記偏心軸を両側から支持した状態で、前記偏心軸を研削加工する偏心軸研削工程と、前記第2のセンタ穴を支点として前記枢軸を両側から支持した状態で、前記枢軸を研削加工する枢軸研削工程と、を含むことを特徴とする加工方法。前記切削工程に際して前記偏心軸センタ穴形成工程および前記枢軸センタ穴形成工程が行なわれることを特徴とする請求項1に記載の加工方法。前記切削工程後に前記枢軸および前記偏心軸を表面硬化処理する硬化処理工程を更に含み、該硬化処理工程後に前記偏心軸センタ穴形成工程および前記枢軸センタ穴形成工程が行なわれることを特徴とする請求項1に記載の加工方法。両端の2つの第1のセンタ穴および両端の2つの第2のセンタ穴が全て1つのチャッキング治具を用いて同時加工されることを特徴とする請求項2または請求項3に記載の加工方法。前記切削工程後に前記枢軸および前記偏心軸を表面硬化処理する硬化処理工程を更に含み、該硬化処理工程後に前記偏心軸センタ穴形成工程および前記偏心軸研削工程が行なわれ、その後に、前記偏心軸を基準に前記枢軸センタ穴形成工程が行なわれた後、前記枢軸研削工程が行なわれることを特徴とする請求項1に記載の加工方法。前記切削工程時に、前記枢軸の両端に仮軸部を形成して、該仮軸部に仮センタ穴を形成するとともに、該仮センタ穴を支点として前記枢軸を両側から支持した状態で切削加工を行ない、その後の偏心軸センタ穴形成工程または枢軸センタ穴形成工程に際して前記仮軸部を前記枢軸から除去することを特徴とする請求項3または請求項5に記載の加工方法。請求項1ないし請求項6のいずれか1項に記載の加工方法によって形成されるトロイダル型無段変速機のトラニオン。前記第1のセンタ穴および前記第2のセンタ穴を有することを特徴とする請求項7に記載のトロイダル型無段変速機のトラニオン。複数あるパワーローラトラニオンアセンブリ間での距離Lの差を可能な限り小さく抑えるためには、少なくともトラニオン15それ自体において、枢軸14と、該枢軸14に対して偏心する偏心軸である支持板部16と図10で斜線で示す部位を高精度に研削加工して、図10に示すように、枢軸14の中心軸O’と支持板部16の中心軸Oとの間の距離、すなわち、偏心量Xのばらつきを、複数あるパワーローラトラニオンアセンブリ間で可能な限り小さく抑える必要がある。このような偏心量Xの管理は、一般に、クランク軸型のトラニオン15では、偏心軸研削盤などの専用の高精度加工機を用いることで可能となるが、その場合、設備が高価になる等、コスト上の問題が発生する。本発明は、前記事情に鑑みて為されたもので、高精度な加工機を用いることなく安価に、パワーローラトラニオンアセンブリ間での軸間偏心量のばらつきを小さく抑えることができるトロイダル型無段変速機のトラニオン加工方法および該方法によって形成されるトラニオンを提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明は、それぞれの内側面同士を互いに対向させた状態で互いに同心的に且つ回転自在に支持された入力側ディスクおよび出力側ディスクと、前記入力側ディスクと前記出力側ディスクとの間に挟持されたパワーローラと、前記入力側ディスクおよび前記出力側ディスクの中心軸に対して捻れの位置にある枢軸を中心に傾転し且つ前記パワーローラを回転自在に支持するトラニオンとを備えて成り、前記トラニオンが前記枢軸に対して偏心する偏心軸を有するトロイダル型無段変速機の前記トラニオンの加工方法であって、所定の素材からトラニオンを切削する切削工程と、前記偏心軸の両端面にそれぞれ、偏心軸の軸心上に位置して第1のセンタ穴を形成する偏心軸センタ穴形成工程と、前記枢軸の両端面にそれぞれ、枢軸の軸心上に位置して第2のセンタ穴を形成する枢軸センタ穴形成工程と、前記第1のセンタ穴を支点として前記偏心軸を両側から支持した状態で、前記偏心軸を研削加工する偏心軸研削工程と、前記第2のセンタ穴を支点として前記枢軸を両側から支持した状態で、前記枢軸を研削加工する枢軸研削工程とを含むことを特徴とする。本発明によれば、枢軸および偏心軸に対してそれぞれセンタ穴形成工程を施し、それによって形成されたセンタ穴第1のセンタ穴および第2のセンタ穴を支点基準として研削加工を行なうため、高精度な加工機を用いることなく安価に、パワーローラトラニオンアセンブリ間での軸間偏心量枢軸の軸心と偏心軸の軸心との間の距離のばらつきを小さく抑えることができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明の特徴は、パワーローラトラニオンアセンブリ間での軸間偏心量のばらつきを小さく抑えることができるトラニオンの加工方法にあり、その他の構成および作用は前述した従来の構成および作用と同様であるため、以下においては、本発明の特徴部分についてのみ言及し、それ以外の部分については、図7および図8と同一の符号を付して簡潔に説明するに留める。図1~図3は、本発明の第1の実施形態に係るトロイダル型無段変速機のトラニオン15の加工法を示している。なお、前述したように、トラニオン15は、入力軸1に対し捻れの位置にある一対の枢軸傾転軸14,14を中心として揺動するものであり、枢軸14に対して偏心してパワーローラ11を支持するする偏心軸としての支持板部16の長手方向の両端部に、この支持板部16の内側面側に折れ曲がる状態で形成された一対の折れ曲がり壁部20,20を有している。また、一方側の枢軸14は駆動ロッドトラニオン軸29を有している。まず、本実施形態に係る加工方法では、所定の素材からトラニオン15を切削する、すなわち、仕上げ加工研削加工前の状態のトラニオン15を切削加工により成形する切削工程が行なわれる。この切削工程に際しては、図3に示すように、偏心軸センタ穴形成工程および枢軸センタ穴形成工程もそれぞれ行なわれる。具体的には、工具120を用いて、偏心軸である支持板部16の両端面各端面に対する加工がaおよびbにそれぞれ示されているにそれぞれ、支持板部16の軸心O上に位置して第1のセンタ穴102を形成する偏心軸センタ穴形成工程とともに、枢軸14の両端面各端面に対する加工がaおよびbにそれぞれ示されている一方の端面は枢軸14から延びる駆動ロッド29の端面に対応するにそれぞれ、枢軸14の軸心O’上に位置して第2のセンタ穴105を形成する枢軸センタ穴形成工程。この場合、両端の2つの第1のセンタ穴102および両端の2つの第2のセンタ穴105が全て1つのチャッキング治具130を用いて同時加工される。具体的には、切削加工によりセンタ穴102、105を除いてほぼ加工済の工作物について、旋回位置決めを行なうインデックステーブル図示せず上のチャッキング治具Vブロック130で工作物トラニオン15の形成素材のポケット部Pに対応する部位を把持し斜面に支持板部16の円筒部を当てて、図示しないクランプで固定する、ワンチャックで4か所のセンタ穴102,102,105,105を工具120を用いて加工する。この場合、センタ穴4か所の相対位置精度が加工機およびインデックステーブルの位置出し精度によって十分に保証される。その後、必要に応じて、例えば切削工具を用いて未加工の細部の切削加工を行なう切削工程。なお、切削加工に先立ち、鍛造加工等の塑性加工を行うようにしてもよい。続いて、図1および図2に示すように、研削砥石100,110で材料を除去することにより、所望の形状および精度に加工する研削工程を行なう。具体的には、まず、図1に示すように、第1のセンタ穴102を支点P1,P2として支持板部16偏心軸を両側から支持した状態で、支持板部16を研削加工する偏心軸研削工程。例えば、支持板部16の軸心Oを中心に工作物を回転させながら研削砥石100をポケット部Pに押し当てて研削加工を行なう。この場合、研削砥石100の作動軸がトラニオン素材である工作物の軸心Oに対して傾いているアンギュラ研削盤により円筒面と側面とを同時加工できる。研削砥石100の直径は研削幅よりも十分に大きく、研削部位による周速差は問題とならない。なお、図1のaは研削砥石100によってトラニオン15のポケット部Pの一方側を研削している状態を示し、図1のbは研削砥石100によってトラニオン15のポケット部Pの他方側を研削している状態を示している。その後、図2に示すように、第2のセンタ穴105を支点P3,P4として枢軸14を両側から支持した状態で、枢軸14を研削加工する枢軸研削工程。例えば、枢軸14の軸心O’を中心に工作物を回転させながら研削砥石110を枢軸および駆動ロッド29の外面に押し当てて研削加工を行なう。なお、図2のaは研削砥石110によってトラニオン15の一方の枢軸14を研削している状態を示し、図2のbは研削砥石110によってトラニオン15の他方の枢軸14から駆動ロッド29へとわたって研削している状態を示している。以上のように、本実施形態に係る加工方法によれば、枢軸14および支持板部偏心軸16に対してそれぞれセンタ穴形成工程を施し、それによって形成されたセンタ穴第1のセンタ穴102および第2のセンタ穴105を支点基準として研削加工を行なうため、高精度な加工機特殊な研削盤を用いることなく安価に汎用的な円筒研削盤やアンギュラ研削盤を用いて、パワーローラトラニオンアセンブリ間での軸間偏心量のばらつきを小さく抑えることができる。なお、本実施形態では、研削加工に際して、センタ穴102,105が除去されてもよく、あるいは、そのまま残されてもよい。図4は、本発明の第2の実施形態を示している。本実施形態に係る加工方法では、切削工程に際して偏心軸センタ穴形成工程および枢軸センタ穴形成工程が行なわれず、切削工程後に枢軸14および支持板部偏心軸16に対して行なわれる表面硬化処理硬化処理工程を経た後においてのみ偏心軸センタ穴形成工程および枢軸センタ穴形成工程が行なわれる。具体的には、センタ穴形成を伴わない切削工程が行なわれた後、図4のaに示すように枢軸14および支持板部偏心軸16に対して表面硬化処理A,Bが施される。枢軸14の外周面に対する表面硬化処理Aは、主に、軸受の転動疲労強度の向上を図るために行なわれるものであり、一方、支持板部偏心軸16の外面に対する表面硬化処理は、主に、耐摩耗性の向上を図るために行なわれるものである。このような表面硬化処理の際には熱処理変形が生じ得る。したがって、表面硬化処理前に第1の実施形態のようにセンタ穴102,105を加工してしまうと、少なからず、図4のbに示されるような変形矢印参照の影響で、センタ穴102,105間の偏心量に変化が生じてしまう。このような不都合を回避するために、本実施形態では、表面硬化処理後にセンサ穴形成工程を行なうようにしている。表面硬化処理工程後に行なわれる偏心軸センタ穴形成工程および枢軸センタ穴形成工程は,第1の実施形態図3参照と同じである。また、その後に更に行なわれる偏心軸研削工程および枢軸研削工程も,第1の実施形態図1,2参照と同じである。以上のように、本実施形態では、表面硬化処理硬化処理工程を経た後においてのみ偏心軸センタ穴形成工程および枢軸センタ穴形成工程が行なわれるため、熱処理変形の影響を受けずに、センタ穴4か所の相対位置精度を高精度に保ったまま、研削加工を精密に行なうことができる。図5は、本発明の第3の実施形態を示している。本実施形態に係る加工方法では、切削工程に際して偏心軸センタ穴形成工程は行うが、枢軸センタ穴形成工程は行なわれず、切削工程後に枢軸14および支持板部偏心軸16に対して行なわれる表面硬化処理硬化処理工程を経た後に、枢軸センタ穴形成工程が行なわれる。すなわち、硬化処理工程後に偏心軸研削工程が行なわれ、その後に、偏心軸を基準に枢軸センタ穴形成工程が行なわれた後、枢軸研削工程が行なわれるようになっている。具体的には、枢軸センタ穴形成を伴わない切削工程が行なわれた後、枢軸14および支持板部偏心軸16に対して表面硬化処理が施され、その後、図5のa,bに示すように、第1のセンタ穴102を支点P1,P2として支持板部16偏心軸を両側から支持した状態で、支持板部16を研削加工する偏心軸研削工程。例えば、支持板部16の軸心Oを中心に工作物を回転させながら研削砥石100をポケット部Pに押し当てて研削加工を行なう。なお、図5のaは研削砥石100によってトラニオン15のポケット部Pの一方側を研削している状態を示し、図5のbは研削砥石100によってトラニオン15のポケット部Pの他方側を研削している状態を示している。なお、第3の実施形態において、工数削減ができることから上記の手順が好ましいが、偏心軸センタ穴形成工程を表面硬化処理の直後に行うようにしてもよい。この支持板部偏心軸16の研削時には、図5のcに示すように、熱処理で発生した内部応力が開放されることにより変形矢印参照が若干発生する。そのため、偏心軸研削前にセンタ穴105を加工してしまうと、少なからず、図5のcに示されるような変形の影響で、センタ穴間の偏心量に変化が生じてしまう。このような不都合を回避するために、本実施形態では、偏心軸研削後に支持板部偏心軸16を基準に枢軸センタ穴形成工程が行なわれ、その後、枢軸研削工程が行なわれる。具体的には、偏心軸研削後、図5のd,eに示すように研削した支持板部偏心軸16を基準として、枢軸14上のセンタ穴105を2か所加工する。すなわち、工具120を用いて、枢軸14の両端面各端面に対する加工がdおよびeにそれぞれ示されているにそれぞれ、枢軸14の軸心O’上に位置して第2のセンタ穴105を形成する枢軸センタ穴形成工程。精度が保証されたVブロック130の斜面に仕上げ加工された支持板部偏心軸16の円筒面が固定されるため、支持板部偏心軸16との偏心量も高精度が保証される。その後、そのセンタ面を基準として枢軸14の研削を実施する図5のf,g。すなわち、第2のセンタ穴105を支点P3,P4として枢軸14を両側から支持した状態で、枢軸14を研削加工する枢軸研削工程。例えば、枢軸14の軸心O’を中心に工作物を回転させながら研削砥石110を枢軸および駆動ロッド29の外面に押し当てて研削加工を行なう。なお、図5のfは研削砥石110によってトラニオン15の一方の枢軸14を研削している状態を示し、図5のgは研削砥石110によってトラニオン15の他方の枢軸14から駆動ロッド29へとわたって研削している状態を示している。以上のように、本実施形態では、第1および第2の実施形態と比べて、表面処理時研削加工時の変形の影響を受けないため、パワーローラトラニオンアセンブリ間での軸間偏心量のばらつきを更に小さく抑えることができる。図6は、本発明の第4の実施形態を示している。本実施形態に係る加工方法では、切削工程時に、図6aに示すように枢軸14の両端一端は枢軸14から延びる駆動ロッド29の端面に対応するに仮軸部150を形成して、仮軸部150に仮センタ穴105’を形成する。その後、図6のb,cに示すように、チャック130Aでクランプした状態で、仮センタ穴105’を支点P3’,P4’として、枢軸14をチャック130Aと支点P3’,P4’とで両側から支持しつつ切削工具170を用いて切削加工を行なう。その後、仮軸部150を枢軸14から除去して、図6のd,eに示すように、偏心軸センタ穴形成工程または枢軸センタ穴形成工程を行なう。これら偏心軸センタ穴形成工程、枢軸センタ穴形成工程を行う時期は、前記各実施形態のいずれでもよい。一般に、既に素材加工時切削工程時に使用されたセンタ穴に対して第2および第3の実施形態のようにセンタ加工センタ穴102,105の加工を施すと、既に空いているセンタ面に工具が倣って工具が撓んでしまい、十分な偏心量精度を出すことが困難になるが、本実施形態のように、切削加工時に仮軸部を形成して、切削工程時のセンタ穴と研削工程時のセンタ穴との形成領域を個別に確保すれば、十分な偏心量精度を出すことができる。この方法では、仮軸部が除去されたフラットな面にセンタ穴102,105を加工できるため、十分な位置精度を確保できる。"