板状体を載置する板状体載置部と、前記板状体載置部を載置する載置面を有する台座と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に立設される支柱と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に設けられ、前記支柱を立設する支柱立設部と、を備え、前記支柱は、高さ方向に複数の段部に分割可能であり、前記支柱立設部に対して、前記複数の段部のうち全ての段部を高さ方向に積層して前記支柱を立設する、または前記複数の段部のうちいずれか一つの段部を前記支柱として立設することにより、前記支柱の高さを可変としたことを特徴とする板状体梱包容器。前記段部は、当該段部に隣接する段部に結合する段部結合構造が設けられている請求項1に記載の板状体梱包容器。前記段部結合構造は、前記段部の高さ方向の一端面に形成された係合凸部と、前記係合凸部と係合可能に、高さ方向の他端面に形成された係合凹部とで構成される請求項2に記載の板状体梱包容器。前記台座は、前記載置面に対向する底面のうち、前記支柱立設部に対向する位置に前記段部の係合凸部と係合可能な係合凹部が形成された請求項3に記載の板状体梱包容器。板状体を載置する板状体載置部と、前記板状体載置部を載置する載置面を有する台座と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に立設される支柱と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に設けられ、前記支柱を立設する支柱立設部とを備え、前記板状体載置部に前記板状体を載置する場合には、前記上段部と前記下段部を重ねて2段構造とした前記支柱を前記支柱立設部に立設し、前記上段部を前記支柱立設部より外側に突出させて前記板状体を載置する高さを確保するとともに、前記板状体載置部に前記板状体を載置しない場合には、前記上段部または前記下段部のいずれか1段のみとした前記支柱を前記支柱立設部に立設することにより、前記支柱立設部よりも外側に突出する前記支柱の高さを前記上段部と前記下段部を重ねて2段構造とした前記支柱を前記支柱立設部に立設した場合よりも低くするようにして、複数の前記板状体梱包容器を積層することを特徴とする板状体梱包容器の積層方法。前記支柱の前記上段部及び前記下段部を重ねて前記支柱を上下2段構造とする場合には前記上段部と前記下段部に対して、また複数の前記板状体梱包容器を積層する場合には前記台座の底面の前記支柱立設部に対応する位置と前記支柱の前記上段部または前記下段部に対して、それぞれ係合凹部及び係合凸部を形成し、これらの係合凹部及び係合凸部を係合させることを特徴とする請求項5に記載の板状体梱包容器の積層方法。しかしながら、上記特許文献1に記載のガラス板梱包用パレットは、ガラス板積層体を積み降ろした後の空のガラス板梱包用パレットをガラス板製造工場等に返却する際の輸送のことは考慮されていない。従って、空のガラス板梱包用パレットを返却する際には、再び梱包部材を基台部に取り付けて空のガラス板梱包用パレットを積層して搬送するため、ガラス板梱包用パレットは空の場合もガラス積層体を積んでいる場合と同じだけの体積を占有しており、空のガラス板梱包用パレットの輸送に無駄があり、空のガラス板梱包用パレットを返却する際の輸送効率が悪くなる。また、空のガラス板梱包用パレットを倉庫等に保管する際も、梱包部材を基台部に取り付けて空のガラス板梱包用パレットを積層して保管するため、保管効率が悪くなる。本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、空の板状体梱包容器を輸送及び保管する際に、板状体梱包容器の占有体積を低減し、保管効率及び輸送効率を上げることのできる板状体梱包容器及びその積層方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明の板状体梱包容器は、板状体を載置する板状体載置部と、前記板状体載置部を載置する載置面を有する台座と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に立設される支柱と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に設けられ、前記支柱を立設する支柱立設部と、を備え、前記支柱は、高さ方向に複数の段部に分割可能であり、前記支柱立設部に対して、前記複数の段部のうち全ての段部を高さ方向に積層して前記支柱を立設する、または前記複数の段部のうちいずれか一つの段部を前記支柱として立設することにより、前記支柱の高さを可変としたことを特徴とする。このように、支柱を取り付け取り外し自在な上段部と下段部の上下2段構造として支柱の高さを可変としたことにより、板状体を積層した板状体梱包容器を積層して搬送する場合には支柱の高さを高くし、空の板状体梱包容器を積層して搬送する場合には支柱の高さを低くするようにして、空の板状体梱包容器を輸送する際に、板状体梱包容器の占有体積を低減し、保管効率及び輸送効率を上げることが可能となる。また、一つの実施態様として、前記段部は、当該段部に隣接する段部に結合する段部結合構造が設けられていることが好ましい。また、一つの実施態様として、前記段部結合構造は、前記段部の高さ方向の一端面に形成された係合凸部と、前記係合凸部と係合可能に、高さ方向の他端面に形成された係合凹部とで構成されることが好ましい。これにより、下段部と上段部との係合及び解除を簡単に行うことができ、支柱の高さの変更が容易となり、作業効率を向上させることができる。また、一つの実施態様として、前記台座は、前記載置面に対向する底面のうち、前記支柱立設部に対向する位置に前記段部の係合凸部と係合可能な係合凹部が形成されたことが好ましい。これにより、複数の板状体梱包容器の積層が容易となり、作業効率を向上させることができる。また同様に前記目的を達成するために、本発明の板状体梱包容器の積層方法は、板状体を載置する板状体載置部と、前記板状体載置部を載置する載置面を有する台座と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に立設される支柱と、前記載置面の周縁部の少なくとも一部に設けられ、前記支柱を立設する支柱立設部とを備え、前記板状体載置部に前記板状体を載置する場合には、前記上段部と前記下段部を重ねて2段構造とした前記支柱を前記支柱立設部に立設し、前記上段部を前記支柱立設部より外側に突出させて前記板状体を載置する高さを確保するとともに、前記板状体載置部に前記板状体を載置しない場合には、前記上段部または前記下段部のいずれか1段のみとした前記支柱を前記支柱立設部に立設することにより、前記支柱立設部よりも外側に突出する前記支柱の高さを前記上段部と前記下段部を重ねて2段構造とした前記支柱を前記支柱立設部に立設した場合よりも低くするようにして、複数の前記板状体梱包容器を積層することを特徴とする。このように、支柱を取り付け取り外し自在な上段部と下段部の上下2段構造として支柱の高さを可変として、板状体を積層した板状体梱包容器を積層して搬送する場合には支柱の高さを高くし、空の板状体梱包容器を積層して搬送する場合には支柱の高さを低くしたことにより、空の板状体梱包容器を輸送する際に、板状体梱包容器の占有体積を低減し、保管効率及び輸送効率を上げることが可能となる。また、一つの実施態様として、前記支柱の前記上段部及び前記下段部を重ねて前記支柱を上下2段構造とする場合には前記上段部と前記下段部に対して、また複数の前記板状体梱包容器を積層する場合には前記台座の底面の前記支柱立設部に対応する位置と前記支柱の前記上段部または前記下段部に対して、それぞれ係合凹部及び係合凸部を形成し、これらの係合凹部及び係合凸部を係合させることが好ましい。これにより、支柱の高さの変更及び複数の板状体梱包容器の積層が容易となり、作業効率を向上させることができる。以上説明したように、本発明によれば、支柱を取り付け取り外し自在な上段部と下段部の上下2段構造として支柱の高さを可変としたことにより、板状体を積層した板状体梱包容器を積層して輸送する場合には支柱を2段にしてその高さを高くし、空の板状体梱包容器を積層して輸送する場合には支柱を1段にしてその高さを低くするようにして、空の板状体梱包容器を輸送する際に、板状体梱包容器の占有体積を低減し、保管効率及び輸送効率を上げることが可能となる。以下、添付図面を参照して、本発明に係る板状体梱包容器及びその積層方法について詳細に説明する。図1は、本発明に係る板状体梱包容器の一実施形態を示す斜視図である。なお、本発明は、大型化、薄型化されたあらゆる板状体の梱包に適用することができるが、ここでは、特にFPD用のガラス基板の梱包を例にとって説明することとする。図1に示すように、板状体梱包容器10は、台座12と、板状体載置部14と、4本の支柱1616A、16B、16C、16Dを有している。台座12の形態は特に限定されるものではないが、上張り材18と、下張り材20と、空間形成部材22とを組み合わせて構成されていることが好ましい。空間形成部材22は、上張り材18と下張り材20との間にフォークリフトのツメフォークが挿入される空間24を形成するためのスペーサである。なお、台座12は、上から見ると矩形状を有している。各支柱1616A、16B、16C、16Dは、それぞれ台座12の上張り材18の周縁部の少なくとも一部に形成されるが、特に四隅に形成することが好ましい。各支柱1616A、16B、16C、16Dは、それぞれスタンド2626A、26B、26C、26D支柱立設部を用いて立設される。なお、詳しくは後述するが、各支柱1616A、16B、16C、16Dは、それぞれ上段部及び下段部が別体で分割可能な2段構造に構成されており、それぞれがスタンド2626A、26B、26C、26Dに対して自由に取り付け取り外しができるようになっている。上張り材18の上面には板状体載置部30が載置されている。このとき、上張り材18と板状体載置部14との間に、シリコン樹脂などの弾性高分子体からなる振動吸収部材28を設置するようにしてもよい。各支柱1616A、16B、16C、16Dは、上張り材18の上面の四隅に形成されたスタンド2626A、26B、26C、26Dによって起立して配置されている。さらに、各支柱1616A、16B、16C、16Dの下方には、上張り材18と下張り材20との間を連結するように連結部材17a、17b、17c、17dが起立している。板状体載置部14には、例えば板状体として、板状に形成されたFPD用のガラス基板Gが載置される。ガラス基板Gは、予め紙または樹脂フィルムからなる緩衝部材を介して積層されており、板状体の積層体として梱包されている。また、各ガラス基板Gの側面には、ガラス基板Gのずれ防止用のストッパ部材29を適宜配置するようにしてもよい。台座12の上張り材18の左右縁部の下面には、掛止部32が一対ずつ、計4箇所に形成されている。この掛止部32は、ラッシングベルトを掛止するものであり、トラックの荷室の底面にもこれと同様の掛止部が形成されていることが好ましい。また、各支柱1616A、16B、16C、16Dの上端には、それぞれ係合凸部34が突出して形成されている。この係合凸部34は、ガラス基板Gが載置された複数の板状体梱包容器10を積み重ねるときに用いるためのものである。次に、複数の板状体梱包容器10の積層構造について説明する。図2に、複数の板状体梱包容器10を重ねる場合の支柱の結合構造を、拡大した断面図で示す。図1に示す4つの各支柱16A、16B、16C、16Dについて、その結合構造は全て同じなので、特に支柱16Aの部分について図2に示すこととする。図2は、一つの板状体梱包容器10Aの上にもう一つの板状体梱包容器10Bを重ねた状態を表している。なお、図2に示すのは、それぞれにガラス基板Gを積層した板状体梱包容器10A及び板状体梱包容器10Bを積層する場合である。図2に示すように、支柱16Aは、分割可能な2段構造となっており、台座側の段部を下段部16A-2、下段部16A-2に隣接する段部を上段部16A-1とする。支柱16Aの段部数は2段に限定されず、3段以上であってもよい。上段部16A-1及び下段部16A-2の材質は特に限定されるものではないが、例えばアルミニウムで形成されている。上段部16A-1及び下段部16A-2は角柱形状で形成されているが、これに限定されず、円柱状であってもよい。支柱16Aは、上張り材18の上面に設けられたスタンド26Aに下段部16A-2を嵌め込んで立設されている。スタンド26Aは、下段部16A-2を嵌め込んだときに、下段部16A-2の姿勢を安定させるため、その内径は、下段部16A-2の外径と同じ、または外径よりも大きく形成されている。支柱16Aの上段部16A-1の上端面には係合凸部34が形成されており、各板状体梱包容器10の連結部材17aの下端にあたる下張り材20の下面に、各板状体梱包容器10を積層する際に上記係合凸部34が嵌合係合するための係合凹部36が形成されている。係合凸部34は、例えば図1にも示したように、下部が直方体でその上部が四角錐形状に形成されている。また、係合凹部36は、係合凸部34を嵌合できるように、係合凸部34の外形寸法をわずかに上回る凹形状である。ただし、これら支柱16A、係合凸部34及び係合凹部36の形状はこれらに限定されるものではなく、下部が円柱形状でその上部が円錐形状であってもよい。また支柱16Aの上段部16A-1と下段部16A-2との係合も、これと同様とすることができる。すなわち、下段部16A-2の上端面には、上段部16A-1の上端面の係合凸部34と同形状の係合凸部34’が形成されており、上段部16A-1の下端面には下段部16A-2の係合凸部34’を受け入れる係合凹部36’が形成されている。なお、二つの部材を係合する係合構造としては、このような係合凸部及び係合凹部を用いたものに限定されることなく、その他の係合構造でもよい。フォークリフトを用いて下段の板状体梱包容器10Aの上に上段の板状体梱包容器10Bを重ねるときは、上段の板状体梱包容器10Bの下張り材20の底面に形成された係合凹部36を、下段の板状体梱包容器10Aの各支柱16A、16B、16C、16Dの上端に突出する係合凸部34に対向するように位置合わせを行う。そして、板状体梱包容器10Bを降下させることで、下段の板状体梱包容器10Aの各支柱16A、16B、16C、16Dの上端に形成された係合凸部34と、上段の板状体梱包容器10Bの各連結部材17a、17b、17c、17dの下端にあたる下張り材20の底面に形成された係合凹部36とが嵌合した状態となり、輸送中に水平方向の力を受けても、上段の板状体梱包容器10Bの脱落を防止することができる。このようにして、複数の板状体梱包容器10を積層した様子を図3に斜視図で示す。図3には、3段の板状体梱包容器10A、10B、10Cをトラックの荷室に積層し固定する様子が示されている。図3に示すように、3段の板状体梱包容器10A、10B、10Cを積層した梱包容器積層体40は、各板状体梱包容器10A、10B、10Cの支柱16A、16B、16C、16Dがそれぞれ係合凸部34と係合凹部36とが嵌合された状態図2参照であるので、輸送中に水平方向への力が作用した場合でも各板状体梱包容器10A、10B、10Cが横方向にずれることが防止され、荷崩れを生じない構造を維持することができるようになっている。また、複数の板状体梱包容器10A、10B、10Cが積み重ねられることで、トラックの荷室内の限られたスペースを有効に活用することが可能となり、かつ、より多くのガラス基板Gを輸送することができる。梱包容器積層体40は、最上段の板状体梱包容器10Cに結合された複数のラッシングベルト42を介して、各板状体梱包容器10A、10B、10Cが荷室44に拘束されている。なお、図3においては、梱包容器積層体40のL方向図3上部に矢印で示すの側面は隠れて見えないがR方向の側面と同様に一対のラッシングベルト42が連結されている。各ラッシングベルト42は、第1端上端に台座12の上張り材18の底面に形成された掛止部32に掛止される鉤部図示省略が形成され、第2端下端にはトラックの荷室の底面44上に固定された掛止部46に掛止される鉤部48が形成されている。なお、各ラッシングベルト42の上端の鉤部及び下端の鉤部48は、掛止部32の掛止溝図示省略に挿入されて掛止される鉤部を有している。また、掛止部46は、各ラッシングベルト42の鉤部48が係合される掛止溝50が露出され、かつ、掛止部46の上面が床面と同じ高さとなるように取り付けられている。また、各ラッシングベルト42の下端の鉤部48は、荷室の底面44に固定された掛止部46に容易に掛止される形状になっている。掛止部32は、エアラインレールタイプの構造であるが、荷室の底面44に固定された掛止部46も同様にエアラインレールタイプの構造とすることにより、省スペース化が図れるため好ましい。梱包容器積層体40をトラックの荷室の底面44に積載した場合には、梱包容器積層体40の最上段の板状体梱包容器10Cを、各掛止部32に掛止された各ラッシングベルト42を介して荷室の底面44に連結することにより、梱包容器積層体40が輸送時の振動により上下動しないように保持される。これにより、複数の板状体梱包容器10A、10B、10Cを積み重ねた梱包容器積層体40は、上下方向の振動が生じた場合でも各板状体梱包容器10A、10B、10Cが分離せず、荷崩れを防止することができる。なお、図3において、前述した図1あるいは図2と同じ構成要素については図中に同じ符号を付すことにより、その説明を省略する。図4は、トラックの荷室内に板状体梱包容器を3段に積み上げた状態を示す側面図である。図4に示すように、トラック52は、荷室の底面44に開閉式の荷室壁部54を有する。荷室壁部54は、各板状体梱包容器1010A~10Cを荷室44に積み込み積み降ろし作業を行う際に、上方に回動して荷室の底面44の左右両側運転手席側及び助手席側を開放した状態となる。そのため、フォークリフトは、荷室の底面44の側方から板状体梱包容器10を積み込み積み降ろし作業を行うことができる。各板状体梱包容器10の質量は、例えば、第8世代サイズのガラス板奥行き寸法×横幅の寸法が2.5m×2.2m、または2.4m×2.1m、約10kg/枚×120枚のガラス基板積層体を載置したときには、ガラス基板積層体の質量と梱包ユニットの質量とを合わせて、及び1.5t~1.6tとなる。そのため、例えば、板状体梱包容器10を複数積み重ねてフォークリフトの輸送能力限界に接近した場合や、積み重ねた板状体梱包容器10の重心が高くなる場合は、積み込み時のフォークリフトによる持ち上げ動作のバランスが安定しなくなる虞がある。そこで、フォークリフトのオペレータは、1回目の積み込み作業では、輸送可能な2段重ねの板状体梱包容器10A、10Bを持ち上げてトラック52の荷室の底面44の前側に積み込む。図4に示すように、フォークリフトのオペレータは、2回目の積み込み作業で板状体梱包容器10A、10Bの上に板状体梱包容器10Cを積み上げて3段重ねとする。このように、トラック52の荷室の底面44には、板状体梱包容器1010A~10Cを3段に重ねた梱包容器積層体40が積み上げられる。この2回に分けたフォークリフトによる積み込み作業を繰り返すことでトラック52の荷室の底面44の中央、後側にも3段に重ねた複数の梱包容器積層体40が順次積み込まれる。次に、本発明のポイントである、ガラス基板Gの積み降ろしをした後、空の板状体梱包容器10を返却するために輸送する場合の積層方法について説明する。図5Aにガラス基板Gを積層した状態の板状体梱包容器を、また図5Bに空の状態の板状体梱包容器を断面図で示す。図5Aは、図2において上段に積層される板状体梱包容器10Bを省略したものと同じである。図5Aに示すように、ガラス基板Gを積層した板状体梱包容器10を複数個積層する場合には、上段部16A-1と下段部16A-2の上下2段構造に構成された支柱16Aの下段部16A-2をスタンド26Aに挿入して、上段部16A-1の係合凹部36’を下段部16A-2の上端部34’に係合させて、支柱16Aを立設させる。そして、複数の板状体梱包容器10を積層する場合には、図2で説明したように、板状体梱包容器10Bの係合凹部36を板状体梱包容器10Aの上段部16A-1の上端部に突出した係合凸部34と嵌合させて、板状体梱包容器10Bを板状体梱包容器10Aの上に積層させる。一方、ガラス基板Gを積み降ろして空になった板状体梱包容器10を返却するために輸送する場合には、図5Bに示すように、支柱16Aの上段部16A-1を取り外して、下段部16A-2のみをスタンド26Aに立設する。このとき、スタンド26Aより上に下段部16A-2の上部が少しだけ出ている状態となる。また、上述したように下段部16A-2の上端面には上方に向けて突出するように係合凸部34’が形成されている。係合凸部34’の上に他の板状体梱包容器10Bを積み重ねる場合には、板状体梱包容器10Bの下張り材20の底面に形成された係合凹部36を、上記下側の板状体梱包容器10の下段部16A-2の係合凸部34’と嵌合させることで、板状体梱包容器10Bを板状体梱包容器10の上段に積層することができる。このように、板状体梱包容器10が空の時には、支柱16Aの上段部16A-1を取り外して、下段部16A-2のみを用いることにより、積層1段につき、図5に示すように略上段部16A-1の長さ分dだけ積層高さを低減することができる。このように支柱16Aを2段で用いた場合と上段部16A-1を取り外して下段部16A-2の1段のみを用いた場合とで、簡単に積層高さを変えることができ、荷室における板状体梱包容器10が占有する体積を低減することができる。このように空の板状体梱包容器10の体積を低減することができるので、空の板状体梱包容器10を積層する場合には、ガラス基板Gを積載した場合よりもより多くの板状体梱包容器10を積載することができる。なお、取り外した上段部16A-1については、空の板状体梱包容器10を上述したように積層して輸送するトラックの荷室の空きスペースに載せて輸送すればよい。あるいは、例えば板状体梱包容器10の上張り材18の表面のガラス基板Gを積層している部分の周囲の空いているスペースに取り外した上段部16A-1を寝かせて固定するようにしてもよい。また、下段部16A-2の底面にも上段部16A-1と同様に係合凹部36’を形成して、上段部16A-1と下段部16A-2を全く同じ作りにして、上段部16A-1と下段部16A-2を区別することなく使用できるようにしてもよい。上段部16A-1と下段部16A-2の区別をなくした場合には、支柱立設部26から支柱16Aを取り出して上段部16A-1と下段部16A-2がバラバラになってしまった場合でも、どちらを上あるいは下にするかを意識することなく作業をすることができ、作業効率を向上させることが可能となる。図6に、トラック52の荷室の床面44に、空の板状体梱包容器1010A~10Eを5段に積み上げた梱包容器積層体40の状態を示す。図6に示す梱包容器積層体40の高さは、図4に示す梱包容器積層体40の高さと同じとする。つまり、荷室における梱包容器積層体が占有する体積は、図4及び図6共に同じである。この体積において、図4に示す板状体梱包容器1010A~10Cの充填率を100したとき、図6に示す板状体梱包容器1010A~10Eの充填率は167となり、充填率が67向上している。また、比較のため、図7に従来の板状体梱包容器110の支柱構造部分を示す。図7に示すように、従来は、板状体梱包容器110からガラス基板Gを積み降ろす場合には、積み降ろし作業の邪魔にならないように支柱116を取り外すようにしていたが、空の板状体梱包容器110を返却するために輸送する場合には、空の板状体梱包容器110を積層するために再び支柱116を前と同じように立設させていた。従って、板状体梱包容器110にガラス基板Gを積載するしないにかかわらず、支柱116の高さは同じであり、ガラス基板Gを積載していない空の板状体梱包容器110も同じ体積を占めていたため、空容器の輸送、保管に無駄が存在していた。これに対して、本実施形態においては、支柱16Aを上下取り外し可能な別体からなる上下2段構造としている。そして、ガラス基板Gを積載する場合には、図5Aに示すように、支柱16Aを2段のまま支柱16Aを長く使用してガラス基板Gの積載高さを稼ぐようにする。また、空の板状体梱包容器10を運ぶときには、図5Bに示すように、例えば支柱16Aの上段部16A-1を取り外して下段部16A-2のみを使用する。これにより、上段部16A-1の長さ分だけ体積を圧縮し、積層高さを低減することができる。以上示したように本実施形態によれば、空の板状体梱包容器を返却する際には、空の板状体梱包容器を積層した体積を圧縮して輸送効率を向上させることができる。以上、本発明に係る板状体梱包容器及びその積層方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。