"陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造を表面に有するモールドと基材との間に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を充填し、これに活性エネルギー線を照射して硬化させて、前記基材の表面に前記微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層を形成する、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法であって、A少なくとも転写開始時に、前記モールドの表面を離型剤で処理することを含み、かつ、B前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が、重合性化合物と、重合開始剤と、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物とを含む、前記物品の製造方法。前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物が、下記式1で表わされる化合物である、請求項1に記載の微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法。HO3-nO=P[-O-CH2CH2Om-R1]n1ただし、R1はアルキル基であり、mは1~20の整数であり、nは1~3の整数である。前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量が、前記重合性化合物の100質量部に対して、0.01~1質量部である、請求項1または2に記載の微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法。本発明は、モールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持でき、モールドの微細凹凸構造を効率よく、かつ精度よく転写できる、微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法を提供する。本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造を表面に有するモールドと基材との間に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を充填し、これに活性エネルギー線を照射して硬化させて、前記基材の表面に前記微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層を形成する際に用いられる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物であって、重合性化合物と、重合開始剤と、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物とを含み、組成物の25°Cにおける粘度が10000mPas以下であることを特徴とする。前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物は、下記式1で表わされる化合物であることが好ましい。HO3-nO=P[-O-CH2CH2Om-R1]n1ただし、R1はアルキル基であり、mは1~20の整数であり、nは1~3の整数である。前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量は、前記重合性化合物の100質量部に対して、0.01~0.1質量部であることが好ましい。本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法は、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品を製造する方法であって、陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造を表面に有するモールドと基材との間に、本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を充填し、これに活性エネルギー線を照射して硬化させて、前記基材の表面に前記微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層を形成することを特徴とする。前記モールドの表面は、離型剤で処理されていることが好ましい。すなわち、本発明は以下に関する。1陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造を表面に有するモールドと基材との間に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を充填し、これに活性エネルギー線を照射して硬化させて、前記基材の表面に前記微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層を形成する、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法であって、A少なくとも転写開始時に、前記モールドの表面を離型剤で処理することを含み、かつ、B前記活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が、重合性化合物と、重合開始剤と、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物とを含む、前記物品の製造方法。2前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物が、下記式1で表わされる化合物である、1に記載の微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法。HO3-nO=P[-O-CH2CH2Om-R1]n1ただし、R1はアルキル基であり、mは1~20の整数であり、nは1~3の整数である。3前記ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量が、前記重合性化合物の100質量部に対して、0.01~1質量部である、1または2に記載の微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法。本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法によれば、モールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持でき、モールドの微細凹凸構造が精度よく転写された微細凹凸構造を表面に有する物品を生産性よく製造できる。本明細書において、メタアクリレートは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。また、活性エネルギー線は、可視光線、紫外線、電子線、プラズマ、および熱線赤外線等等を意味する。また、微細凹凸構造は、凸部または凹部の平均間隔周期が可視光波長以下、つまり400nm以下の構造を意味する。また、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物は、オキシエチレン基を1つ有するオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物またはオキシエチレン基を2つ以上有するポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を意味する。<活性エネルギー線硬化性樹脂組成物>本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、重合性化合物と、重合開始剤と、内部離型剤としてポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物とを含む。粘度前記組成物の25°Cにおける粘度は、10000mPas以下が好ましく、5000mPas以下がより好ましく、2000mPas以下がさらに好ましい。前記組成物の25°Cにおける粘度の範囲は、5~10000mPasが好ましく、15~5000mPasがより好ましく、30~2000mPasがさらに好ましい。前記組成物の25°Cにおける粘度が前記範囲内であれば、モールドの微細凹凸構造への組成物の追随性が良好となり、微細凹凸構造を精度よく転写できる。前記組成物の粘度は、回転式E型粘度計を用い、25°Cにて測定する。リン酸エステル化合物本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物がポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を含むことによって、その硬化物である硬化樹脂層とモールドとの離型性が良好となる。また、離型時の負荷が極めて低いため、微細凹凸構造の破損が少なく、その結果、モールドの微細凹凸構造を効率よく、かつ精度よく転写できる。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物としては、離型性の点から、下記式1で表わされる化合物が好ましい。HO3-nO=P[-O-CH2CH2Om-R1]n1R1は、アルキル基であり、mは1~20の整数であり、nは1~3の整数である。R1としては、炭素数1~20のアルキル基が好ましく、炭素数3~18のアルキル基がより好ましい。mは、1~10の整数が好ましい。R1の炭素数およびmが前記範囲内であると、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の離型性が良好であり、また重合性化合物との相溶性が良好である。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物は、モノエステル体n=1、ジエステル体n=2、トリエステル体n=3のいずれであってもよい。また、ジエステル体またはトリエステル体の場合、1分子中の2以上のポリオキシエチレンアルキル基はそれぞれ異なっていてもよい。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の市販品としては、下記のものが挙げられる。城北化学社製:JP-506H、アクセル社製:モールドウイズINT-1856日光ケミカルズ社製:TDP-10、TDP-8、TDP-6、TDP-2、DDP-10、DDP-8、DDP-6、DDP-4、DDP-2、TLP-4、TCP-5、およびDLP-10。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量は、重合性化合物の100質量部に対して、0.01~1質量部が好ましく、0.05~0.5質量部がより好ましく、0.05~0.1質量部がさらに好ましい。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量が1質量部以下であれば、硬化樹脂層の性能の低下が抑えられる。また、基材との密着性の低下が抑えられ、その結果、モールドへの樹脂残り離型不良や物品からの硬化樹脂層の剥がれが抑えられる。ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物の量が0.01質量部以上であれば、モールドからの離型性が十分となり、モールドへの樹脂残り離型不良が抑えられる。重合性化合物重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および/またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、および反応性ポリマー等が挙げられる。ラジカル重合性結合を有するモノマーとしては、単官能モノマー、および多官能モノマーが挙げられる。単官能モノマーとしては、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、i-ブチルメタアクリレート、s-ブチルメタアクリレート、t-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート、アルキルメタアクリレート、トリデシルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート、フェノキシエチルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、テトラヒドロフルフリルメタアクリレート、アリルメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-メトキシエチルメタアクリレート、および2-エトキシエチルメタアクリレート等のメタアクリレート誘導体;メタアクリル酸、メタアクリロニトリル;スチレン、およびα-メチルスチレン等のスチレン誘導体;並びにメタアクリルアミド、N-ジメチルメタアクリルアミド、N-ジエチルメタアクリルアミド、およびジメチルアミノプロピルメタアクリルアミド等のメタアクリルアミド誘導体等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。多官能モノマーとしては、エチレングリコールジメタアクリレート、トリプロピレングリコールジメタアクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性ジメタアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタアクリレート、1,5-ペンタンジオールジメタアクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタアクリレート、ポリブチレングリコールジメタアクリレート、2,2-ビス4-メタアクリロキシポリエトキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-メタアクリロキシエトキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-3-メタアクリロキシ-2-ヒドロキシプロポキシフェニルプロパン、1,2-ビス3-メタアクリロキシ-2-ヒドロキシプロポキシエタン、1,4-ビス3-メタアクリロキシ-2-ヒドロキシプロポキシブタン、ジメチロールトリシクロデカンジメタアクリレート、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物ジメタアクリレート、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物ジメタアクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、ジビニルベンゼン、およびメチレンビスアクリルアミド等の二官能性モノマー;ペンタエリスリトールトリメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリメタアクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド変性トリアクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性トリメタアクリレート等の三官能モノマー;コハク酸/トリメチロールエタン/アクリル酸の縮合反応混合物、ジペンタエリストールヘキサメタアクリレート、ジペンタエリストールペンタメタアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、およびテトラメチロールメタンテトラメタアクリレート等の四官能以上のモノマー;並びに二官能以上のウレタンアクリレート、および二官能以上のポリエステルアクリレート等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。カチオン重合性結合を有するモノマーとしては、エポキシ基、オキセタニル基、オキサゾリル基、およびビニルオキシ基等を有するモノマーが挙げられ、エポキシ基を有するモノマーが特に好ましい。オリゴマーまたは反応性ポリマーとしては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等の不飽和ポリエステル類;ポリエステルメタアクリレート、ポリエーテルメタアクリレート、ポリオールメタアクリレート、エポキシメタアクリレート、ウレタンメタアクリレート、カチオン重合型エポキシ化合物、および側鎖にラジカル重合性結合を有する上述のモノマーの単独または共重合ポリマー等が挙げられる。重合開始剤光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、p-メトキシベンゾフェノン、2,2-ジエトキシアセトフェノン、α,α-ジメトキシ-α-フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、4,4’-ビスジメチルアミノベンゾフェノン、および2-ヒドロキシ-2-メチル-1-フェニルプロパン-1-オン等のカルボニル化合物;テトラメチルチウラムモノスルフィド、およびテトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物;2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、およびベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。電子線硬化反応を利用する場合、重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、4,4-ビスジエチルアミノベンゾフェノン、2,4,6-トリメチルベンゾフェノン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート、4-フェニルベンゾフェノン、t-ブチルアントラキノン、2-エチルアントラキノン、2,4-ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、および2,4-ジクロロチオキサントン等のチオキサントン;ジエトキシアセトフェノン、2-ヒドロキシ-2-メチル-1-フェニルプロパン-1-オン、ベンジルジメチルケタール、1-ヒドロキシシクロヘキシル-フェニルケトン、2-メチル-2-モルホリノ4-チオメチルフェニルプロパン-1-オン、および2-ベンジル-2-ジメチルアミノ-1-4-モルホリノフェニル-ブタノン等のアセトフェノン;ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、およびベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインエーテル;2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、およびビス2,6-ジメトキシベンゾイル-2,4,4-トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド;メチルベンゾイルホルメート、1,7-ビスアクリジニルヘプタン、および9-フェニルアクリジン等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。熱硬化反応を利用する場合、熱重合開始剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、t-ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、t-ブチルパーオキシオクトエート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、およびラウロイルパーオキサイド等の有機過酸化物;アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物;並びに前記有機過酸化物にN,N-ジメチルアニリン、およびN,N-ジメチル-p-トルイジン等のアミンを組み合わせたレドックス重合開始剤等が挙げられる。重合開始剤の量は、重合性化合物100質量部に対して、0.1~10質量部が好ましい。重合開始剤の量が0.1質量部未満では、重合が進行しにくい。重合開始剤の量が10質量部を超えると、硬化膜が着色したり、機械強度が低下したりすることがある。他の成分活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、非反応性のポリマー、活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物、帯電防止剤、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤、微粒子、および少量の溶媒を含んでいてもよい。非反応性のポリマーとしては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリウレタン、セルロース系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリエステル、および熱可塑性エラストマー等が挙げられる。活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物としては、アルコキシシラン化合物、およびアルキルシリケート化合物等が挙げられる。アルコキシシラン化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラ-i-プロポキシシラン、テトラ-n-プロポキシシラン、テトラ-n-ブトキシシラン、テトラ-sec-ブトキシシラン、テトラ-t-ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、およびトリメチルブトキシシラン等が挙げられる。アルキルシリケート化合物としては、メチルシリケート、エチルシリケート、イソプロピルシリケート、n-プロピルシリケート、n-ブチルシリケート、n-ペンチルシリケート、およびアセチルシリケート等が挙げられる。疎水性材料硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を90°以上にするためには、疎水性の材料を形成し得る活性エネルギー線硬化性樹脂組成物として、フッ素含有化合物またはシリコーン系化合物を含む組成物を用いることが好ましい。フッ素含有化合物:フッ素含有化合物としては、フッ素含有モノマー、フッ素含有シランカップリング剤、フッ素含有界面活性剤、およびフッ素含有ポリマー等が挙げられる。フッ素含有モノマーとしては、フルオロアルキル基置換ビニルモノマー、およびフルオロアルキル基置換開環重合性モノマー等が挙げられる。フルオロアルキル基置換ビニルモノマーとしては、フルオロアルキル基置換メタアクリレート、フルオロアルキル基置換メタアクリルアミド、フルオロアルキル基置換ビニルエーテル、およびフルオロアルキル基置換スチレン等が挙げられる。フルオロアルキル基置換開環重合性モノマーとしては、フルオロアルキル基置換エポキシ化合物、フルオロアルキル基置換オキセタン化合物、およびフルオロアルキル基置換オキサゾリン化合物等が挙げられる。フッ素含有シランカップリング剤としては、3,3,3-トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、3,3,3-トリフルオロプロピルトリアセトキシシラン、ジメチル-3,3,3-トリフルオロプロピルメトキシシラン、およびトリデカフルオロ-1,1,2,2-テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン等が挙げられる。フッ素含有界面活性剤としては、フルオロアルキル基含有アニオン系界面活性剤、およびフルオロアルキル基含有カチオン系界面活性剤等が挙げられる。フッ素含有ポリマーとしては、フルオロアルキル基含有モノマーの重合体、フルオロアルキル基含有モノマーとポリオキシアルキレン基含有モノマーとの共重合体、およびフルオロアルキル基含有モノマーと架橋反応性基含有モノマーとの共重合体等が挙げられる。フッ素含有ポリマーは、共重合可能な他のモノマーとの共重合体であってもよい。シリコーン系化合物:シリコーン系化合物としては、メタアクリル酸変性シリコーン、シリコーン樹脂、およびシリコーン系シランカップリング剤等が挙げられる。メタアクリル酸変性シリコーンとしては、シリコーンジメタアクリレート等が挙げられ、例えば、信越化学工業社製のシリコーンジアクリレートx-22-164x-22-1602等が好ましく用いられる。親水性材料硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を25°以下にするためには、親水性の材料を形成し得る活性エネルギー線硬化性樹脂組成物として、少なくとも親水性モノマーを含む組成物を用いることが好ましい。また、耐擦傷性や耐水性付与の観点からは、架橋可能な多官能モノマーを含むものがより好ましい。なお、親水性モノマーと架橋可能な多官能モノマーは、同一すなわち、親水性多官能モノマーであってもよい。さらに、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、その他のモノマーを含んでいてもよい。親水性の材料を形成し得る活性エネルギー線硬化性樹脂組成物としては、4官能以上の多官能メタアクリレート、2官能以上の親水性メタアクリレート、および必要に応じて単官能モノマーを含む組成物を用いることがより好ましい。4官能以上の多官能メタアクリレートとしては、ジトリメチロールプロパンテトラメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラメタアクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタメタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタアクリレート、コハク酸/トリメチロールエタン/アクリル酸のモル比1:2:4の縮合反応混合物、ウレタンアクリレート類ダイセルサイテック社製:EBECRYL220、EBECRYL1290、EBECRYL1290K、EBECRYL5129、EBECRYL8210、EBECRYL8301、KRM8200、ポリエーテルアクリレート類ダイセルサイテック社製:EBECRYL81、変性エポキシアクリレート類ダイセルサイテック社製:EBECRYL3416、およびポリエステルアクリレート類ダイセルサイテック社製:EBECRYL450、EBECRYL657、EBECRYL800、EBECRYL810、EBECRYL811、EBECRYL812、EBECRYL1830、EBECRYL845、EBECRYL846、およびEBECRYL1870等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。4官能以上の多官能メタアクリレートとしては、5官能以上の多官能メタアクリレートがより好ましい。4官能以上の多官能メタアクリレートの割合は、40~90質量が好ましく、耐水性、耐薬品性の点から、50~90質量がより好ましく、60~80質量が特に好ましい。4官能以上の多官能メタアクリレートの割合が40質量以上であれば、弾性率が高くなって耐擦傷性が向上する。4官能以上の多官能メタアクリレートの割合が90質量以下であれば、表面に小さな亀裂が入りにくく、外観不良となりにくい。2官能以上の親水性メタアクリレートとしては、アロニックスM-240、アロニックスM260東亞合成社製、NKエステルAT-20E、およびNKエステルATM-35E新中村化学社製等の長鎖ポリエチレングリコールを有する多官能アクリレート、およびポリエチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。ポリエチレングリコールジメタクリレートにおいて、一分子内に存在するポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位の合計は、6~40が好ましく、9~30がより好ましく、12~20が特に好ましい。ポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位が6以上であれば、親水性が十分となり、防汚性が向上する。ポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位が40以下であれば、4官能以上の多官能メタアクリレートとの相溶性が良好となり、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が分離しにくい。2官能以上の親水性メタアクリレートの割合は、30~80質量が好ましく、40~70質量がより好ましい。2官能以上の親水性メタアクリレートの割合が30質量以上であれば、親水性が十分となり、防汚性が向上する。2官能以上の親水性メタアクリレートの割合が80質量以下であれば、弾性率が高くなって耐擦傷性が向上する。単官能モノマーとしては、親水性単官能モノマーが好ましい。親水性単官能モノマーとしては、M-20G、M-90G、およびM-230G新中村化学社製等のエステル基にポリエチレングリコール鎖を有する単官能メタアクリレート;ヒドロキシアルキルメタアクリレート等のエステル基に水酸基を有する単官能メタアクリレート;単官能アクリルアミド類;並びにメタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムメチルサルフェート、およびメタクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウムメチルサルフェート等のカチオン性モノマー類等が挙げられる。また、単官能モノマーとして、アクリロイルモルホリン、およびビニルピロリドン等の粘度調整剤、並びに物品本体への密着性を向上させるアクリロイルイソシアネート類等の密着性向上剤等を用いてもよい。単官能モノマーの割合は、0~20質量が好ましく、5~15質量がより好ましい。単官能モノマーを用いることにより、基材と硬化樹脂との密着性が向上する。単官能モノマーの割合が20質量以下であれば、4官能以上の多官能メタアクリレートまたは2官能以上の親水性メタアクリレートが不足することなく、防汚性または耐擦傷性が十分に発現する。単官能モノマーは、1種または2種以上を共重合した低重合度の重合体として活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に0~35質量部配合してもよい。低重合度の重合体としては、M-230G新中村化学社製等のエステル基にポリエチレングリコール鎖を有する単官能メタアクリレート類と、メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムメチルサルフェートとの40/60共重合オリゴマーMRCユニテック社製、MGポリマー等が挙げられる。作用効果以上説明した本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物にあっては、内部離型剤としてポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を含むため、モールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる。また、組成物の25°Cにおける粘度が10000mPas以下であるため、モールドの微細凹凸構造を効率よく、かつ精度よく転写できる。<物品の製造方法>本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法は、陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造を表面に有するモールドと基材との間に、本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を充填し、これに活性エネルギー線を照射して硬化させて、前記基材の表面に前記微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層を形成し、硬化樹脂層が表面に形成された基材をモールドから剥離する方法である。基材基材の形状としては、フィルム、シート、射出成形品、およびプレス成形品等が挙げられる。基材の材質としては、例えば、ポリカーボネート、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂トリアセチルセルロース等、ポリオレフィン、およびガラス等が挙げられる。モールドモールドは、例えば、下記の工程IおよびIIを有する方法によって製造できる。Iアルミニウム基材の表面に、2個以上の細孔凹部を有する陽極酸化アルミナを形成し、モールド本体を作製する工程。II工程Iの後、前記モールド本体の前記微細凹凸構造が形成された側の表面を離型剤で処理する工程。工程Iにおいては、アルミニウム基材の表面に、2個以上の細孔凹部を有する陽極酸化アルミナを形成する。モールド本体の作製方法としては、下記の工程a~fを有する方法が好ましい。aアルミニウム基材を電解液中、定電圧下で陽極酸化してアルミニウム基材の表面に酸化皮膜を形成する工程。b酸化皮膜を除去し、アルミニウム基材の表面に陽極酸化の細孔発生点を形成する工程。cアルミニウム基材を電解液中、再度陽極酸化し、細孔発生点に細孔を有する酸化皮膜を形成する工程。d細孔の径を拡大させる工程。e工程dの後、電解液中、再度陽極酸化する工程。f工程dと工程eを繰り返し行い、2個以上の細孔を有する陽極酸化アルミナがアルミニウムの表面に形成されたモールド本体を得る工程。工程a:図1に示すように、アルミニウム基材10を陽極酸化すると、細孔12を有する酸化皮膜14が形成される。アルミニウム基材の形状としては、ロール状、円管状、平板状、およびシート状等が挙げられる。また、アルミニウム基材は、表面状態を平滑化にするために、機械研磨、羽布研磨、化学的研磨、および電解研磨処理エッチング処理などで研磨されることが好ましい。また、アルミニウム基材は、所定の形状に加工する際に用いた油が付着していることがあるため、陽極酸化の前にあらかじめ脱脂処理されることが好ましい。アルミニウムの純度は、99以上が好ましく、99.5以上がより好ましく、99.8以上が特に好ましい。アルミニウムの純度が低いと、陽極酸化した時に、不純物の偏析により可視光を散乱する大きさの凹凸構造が形成されたり、陽極酸化で得られる細孔の規則性が低下したりすることがある。電解液としては、硫酸、シュウ酸、およびリン酸等が挙げられる。シュウ酸を電解液として用いる場合:シュウ酸の濃度は、0.7M以下が好ましい。シュウ酸の濃度が0.7Mを超えると、電流値が高くなりすぎて酸化皮膜の表面が粗くなることがある。化成電圧が30~60Vの時、平均間隔が100nmの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向にある。電解液の温度は、60°C以下が好ましく、45°C以下がより好ましい。電解液の温度が60°Cを超えると、いわゆるヤケといわれる現象がおこり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。硫酸を電解液として用いる場合:硫酸の濃度は0.7M以下が好ましい。硫酸の濃度が0.7Mを超えると、電流値が高くなりすぎて定電圧を維持できなくなることがある。化成電圧が25~30Vの時、平均間隔が63nmの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向がある。電解液の温度は、30°C以下が好ましく、20°C以下がより好ましい。電解液の温度が30°Cを超えると、いわゆるヤケといわれる現象がおこり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。工程b:図1に示すように、酸化皮膜14を一旦除去し、これを陽極酸化の細孔発生点16にすることで細孔の規則性を向上することができる。酸化皮膜を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、酸化皮膜を選択的に溶解する溶液に溶解させて除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸/リン酸混合液等が挙げられる。工程c:図1に示すように、酸化皮膜を除去したアルミニウム基材10を再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔12を有する酸化皮膜14が形成される。陽極酸化は、工程aと同様な条件で行えばよい。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。工程d:図1に示すように、細孔12の径を拡大させる処理以下、細孔径拡大処理と記す。を行う。細孔径拡大処理は、酸化皮膜を溶解する溶液に浸漬して陽極酸化で得られた細孔の径を拡大させる処理である。このような溶液としては、例えば、5質量程度のリン酸水溶液等が挙げられる。細孔径拡大処理の時間を長くするほど、細孔径は大きくなる。工程e:図1に示すように、再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔12の底部から下に延びる、直径の小さい円柱状の細孔12がさらに形成される。陽極酸化は、工程aと同様な条件で行えばよい。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。工程f:図1に示すように、工程dの細孔径拡大処理と、工程eの陽極酸化を繰り返すと、直径が開口部から深さ方向に連続的に減少する形状の細孔12を有する酸化皮膜14が形成され、アルミニウム基材10の表面に陽極酸化アルミナアルミニウムの多孔質の酸化皮膜アルマイトを有するモールド本体18が得られる。最後は工程dで終わることが好ましい。繰り返し回数は、合計で3回以上が好ましく、5回以上がより好ましい。繰り返し回数が2回以下では、非連続的に細孔の直径が減少するため、このような細孔を有する陽極酸化アルミナを用いて形成されたモスアイ構造の反射率低減効果は不十分である。細孔12の形状としては、略円錐形状、角錐形状、および円柱形状等が挙げられ、円錐形状、および角錐形状等のように、深さ方向と直交する方向の細孔断面積が最表面から深さ方向に連続的に減少する形状が好ましい。細孔12間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち400nm以下である。細孔12間の平均間隔は、20nm以上が好ましい。細孔12間の平均間隔の範囲は、20nm以上400nm以下が好ましく、50nm以上300nm以下がより好ましく、90nm以上250nm以下がさらに好ましい。細孔12間の平均間隔は、電子顕微鏡観察によって隣接する細孔12間の間隔細孔12の中心から隣接する細孔12の中心までの距離を10点測定し、これらの値を平均したものである。細孔12の深さは、平均間隔が100nmの場合は、80~500nmが好ましく、120~400nmがより好ましく、150~300nmが特に好ましい。細孔12の深さは、電子顕微鏡観察によって倍率30000倍で観察したときにおける、細孔12の最底部と、細孔12間に存在する凸部の最頂部との間の距離を測定した値である。細孔12のアスペクト比細孔の深さ/細孔間の平均間隔は、0.8~5.0が好ましく、1.2~4.0がより好ましく、1.5~3.0が特に好ましい。工程IIにおいては、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面を離型剤で処理する。離型剤としては、アルミニウム基材の陽極酸化アルミナと化学結合を形成し得る官能基を有するものが好ましい。<離型剤>本発明のモールド表面をあらかじめ離型剤で処理することで、特に初期の離型性が良好となる。離型剤としては、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、およびフッ素化合物等が挙げられ、陽極酸化アルミナと化学結合を形成し得る官能基を有するものが好ましく、加水分解性シリル基を有するフッ素化合物がより好ましく、加水分解性シリル基およびパーフルオロポリエーテル構造を有するフッ素化合物がさらに好ましい。離型剤の市販品としては、フルオロアルキルシラン、KBM-7803信越化学工業社製、MRAF旭硝子、デュラサーフ登録商標HD-1100、2100シリーズダイキン工業社製、オプツール登録商標DSX、オプツール登録商標AES4、AES6ダイキン工業社製、ノベックEGC-1720住友3M社製、およびFS‐2050シリーズフロロテクノロジー社製等が挙げられる。離型剤による処理方法としては、下記の方法II-1およびII-2が挙げられ、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面をムラなく離型剤で処理できる点から、方法II-1が特に好ましい。II-1離型剤の希釈溶液にモールド本体を浸漬する方法。II-2離型剤またはその希釈溶液を、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面に塗布する方法。方法II-1としては、下記の工程g~lを有する方法が好ましい。gモールド本体を水洗する工程。h工程gの後、モールド本体にエアーを吹き付け、モールド本体の表面に付着した水滴を除去する工程。i加水分解性シリル基を有するフッ素化合物をフッ素系溶媒で希釈した希釈溶液に、モールド本体を浸漬する工程。j浸漬したモールド本体をゆっくりと溶液から引き上げる工程。k必要に応じて、工程jよりも後段にてモールド本体を加熱加湿させる工程。lモールド本体を乾燥させる工程。工程g:モールド本体には、微細凹凸構造を形成する際に用いた薬剤細孔径拡大処理に用いたリン酸水溶液等、および不純物埃等等が付着しているため、水洗によってこれを除去する。工程h:モールド本体の表面に水滴が付着していると、工程iの希釈溶液が劣化するため、モールド本体にエアーを吹き付け、目に見える水滴はほぼ除去する。工程i:希釈用のフッ素系溶媒としては、ハイドロフルオロポリエーテル、パーフルオロヘキサン、パーフルオロメチルシクロヘキサン、パーフルオロ-1,3-ジメチルシクロヘキサン、およびジクロロペンタフルオロプロパン等が挙げられる。加水分解性シリル基を有するフッ素化合物の濃度は、希釈溶液100質量中、0.01~0.5質量が好ましい。浸漬時間は、1~30分が好ましい。浸漬温度は、0~50°Cが好ましい。工程j:浸漬したモールド本体を溶液から引き上げる際には、電動引き上げ機等を用いて、一定速度で引き上げ、引き上げ時の揺動を抑えることが好ましい。これにより塗布ムラを少なくできる。引き上げ速度は、1~10mm/secが好ましい。工程k:工程jよりも後段にて、モールド本体を加熱加湿させてもよい。モールド本体を加熱加湿下に放置することによって、フッ素化合物離型剤の加水分解性シリル基が加水分解されてシラノール基が生成し、前記シラノール基とモールド本体の表面の水酸基との反応が十分に進行し、フッ素化合物の定着性が向上する。加湿方法としては、飽和塩水溶液を用いた飽和塩法、水を加熱して加湿する方法、および加熱した水蒸気をモールド本体に直接吹付ける方法等が考えられる。この工程は恒温恒湿器中で行えばよい。加熱温度は、30~150°Cが好ましい。加湿条件は、相対湿度60以上が好ましい。放置時間は、10分~7日が好ましい。工程l:モールド本体を乾燥させる工程では、モールド本体を風乾させてもよく、乾燥機等で強制的に加熱乾燥させてもよい。乾燥温度は、30~150°Cが好ましい。乾燥時間は、5~300分が好ましい。モールド本体の表面が離型剤で処理されたことは、モールド本体の表面の水接触角を測定することによって確認できる。離型剤で処理されたモールド本体の表面の水接触角は、60 ゚以上が好ましく、90 ゚以上がより好ましい。前記水接触角の範囲は、60 ゚以上180°以下が好ましく、90 ゚以上180°以下がより好ましい。水接触角が前記範囲であれば、モールド本体の表面が離型剤で十分に処理され、離型性が良好となる。モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面をモールドと化学結合を形成しうる離型剤で処理することで、モールドの微細凹凸構造を物品の表面に転写する場合に、初期の離型性が良好となる。また、繰り返し転写した場合であっても、離型性が低下しにくくなるため、微細凹凸構造を表面に有する物品を生産性よく製造できるようになる。製造装置微細凹凸構造を表面に有する物品は、例えば、図2に示す製造装置を用いて、下記のようにして製造される。表面に微細凹凸構造図示略を有するロール状モールド20と、ロール状モールド20の表面に沿って移動する帯状のフィルム42基材との間に、タンク22から活性エネルギー線硬化性樹脂組成物38を供給する。ロール状モールド20と、空気圧シリンダ24によってニップ圧が調整されたニップロール26との間で、フィルム42および活性エネルギー線硬化性樹脂組成物38をニップし、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物38を、フィルム42とロール状モールド20との間に均一に行き渡らせると同時に、ロール状モールド20の微細凹凸構造の凹部内に充填する。ロール状モールド20の下方に設置された活性エネルギー線照射装置28から、フィルム42を通して活性エネルギー線硬化性樹脂組成物38に活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物38を硬化させることによって、ロール状モールド20の表面の微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層44を形成する。剥離ロール30により、表面に硬化樹脂層44が形成されたフィルム42をロール状モールド20から剥離することによって、図3に示すような物品40を得る。活性エネルギー線照射装置28としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、およびフュージョンランプ等が好ましく、この場合の光照射エネルギー量は、100~10000mJ/cm2が好ましい。物品図3は、微細凹凸構造を表面に有する物品40の一例を示す断面図である。フィルム42は、光透過性フィルムである。フィルムの材料としては、ポリカーボネート、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリエーテルケトン、セルロース系樹脂トリアセチルセルロース等、ポリオレフィン、および脂環式ポリオレフィン等が挙げられる。硬化樹脂層44は、本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物からなる膜であり、表面に微細凹凸構造を有する。陽極酸化アルミナのモールドを用いた場合の物品40の表面の微細凹凸構造は、陽極酸化アルミナの表面の微細凹凸構造を転写して形成されたものであり、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の硬化物からなる2個以上の凸部46を有する。微細凹凸構造としては、略円錐形状、または角錐形状等の突起凸部が2個以上並んだ、いわゆるモスアイ構造が好ましい。突起間の間隔が可視光の波長以下であるモスアイ構造は、空気の屈折率から材料の屈折率へと連続的に屈折率が増大していくことで有効な反射防止の手段となることが知られている。凸部間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち400nm以下である。陽極酸化アルミナのモールドを用いて凸部を形成した場合、凸部間の平均間隔は100から200nm程度となることから、250nm以下が特に好ましい。凸部間の平均間隔は、凸部の形成のしやすさの点から、20nm以上が好ましい。凸部間の平均間隔の範囲は、20~400nmが好ましく、50~300nmがより好ましく、90~250nmがさらに好ましい。凸部間の平均間隔は、電子顕微鏡観察によって隣接する凸部間の間隔凸部の中心から隣接する凸部の中心までの距離を10点測定し、これらの値を平均したものである。凸部の高さは、平均間隔が100nmの場合は、80~500nmが好ましく、120~400nmがより好ましく、150~300nmが特に好ましい。凸部の高さが80nm以上であれば、反射率が十分低くなり、かつ反射率の波長依存性が少ない。凸部の高さが500nm以下であれば、凸部の耐擦傷性が良好となる。凸部の高さは、電子顕微鏡によって倍率30000倍で観察したときにおける、凸部の最頂部と、凸部間に存在する凹部の最底部との間の距離を測定した値である。凸部のアスペクト比凸部の高さ/凸部間の平均間隔は、0.8~5.0が好ましく、1.2~4.0がより好ましく、1.5~3.0が特に好ましい。凸部のアスペクト比が1.0以上であれば、反射率が十分に低くなる。凸部のアスペクト比が5.0以下であれば、凸部の耐擦傷性が良好となる。凸部の形状は、高さ方向と直交する方向の凸部断面積が最表面から深さ方向に連続的に増加する形状、すなわち、凸部の高さ方向の断面形状が、三角形、台形、および釣鐘型等の形状が好ましい。硬化樹脂層44の屈折率とフィルム42の屈折率との差は、0.2以下が好ましく、0.1以下がより好ましく、0.05以下が特に好ましい。屈折率差が0.2以下であれば、硬化樹脂層44とフィルム42との界面における反射が抑えられる。表面に微細凹凸構造を有する場合、その表面が疎水性の材料から形成されていればロータス効果により超撥水性が得られ、その表面が親水性の材料から形成されていれば超親水性が得られることが知られている。硬化樹脂層44の材料が疎水性の場合の微細凹凸構造の表面の水接触角は、90 ゚以上が好ましく、110 ゚以上がより好ましく、120 ゚以上が特に好ましい。水接触角が90 ゚以上であれば、水汚れが付着しにくくなるため、十分な防汚性が発揮される。また、水が付着しにくいため、着氷防止を期待できる。硬化樹脂層44の材料が疎水性の場合の微細凹凸構造の表面の水接触角の範囲は、90 ゚以上180 ゚以下が好ましく、110 ゚以上180 ゚以下がより好ましく、120 ゚以上180 ゚以下が特に好ましい。硬化樹脂層44の材料が親水性の場合の微細凹凸構造の表面の水接触角は、25 ゚以下が好ましく、23 ゚以下がより好ましく、21 ゚以下が特に好ましい。水接触角が25 ゚以下であれば、表面に付着した汚れが水で洗い流され、また油汚れが付着しにくくなるため、十分な防汚性が発揮される。前記水接触角は、硬化樹脂層44の吸水による微細凹凸構造の変形、それに伴う反射率の上昇を抑える点から、3 ゚以上が好ましい。硬化樹脂層44の材料が親水性の場合の、微細凹凸構造の表面の水接触角の範囲は、3 ゚以上30 ゚以下が好ましく、3 ゚以上23 ゚以下がより好ましく、3 ゚以上21 ゚以下が特に好ましい。用途物品40の用途としては、反射防止物品、防曇性物品、防汚性物品、および撥水性物品、より具体的には、ディスプレー用反射防止、自動車メーターカバー、自動車ミラー、自動車窓、有機または無機エレクトロルミネッセンスの光取り出し効率向上部材、および太陽電池部材等が挙げられる。作用効果以上説明した本発明の微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が基材の表面に形成された物品の製造方法にあっては、モールド表面があらかじめ離型剤で処理され、内部離型剤としてポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を含むため、モールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持でき、モールドの微細凹凸構造を効率よく、かつ精度よく転写できる。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。粘度活性エネルギー線硬化性樹脂組成物の粘度は、回転式E型粘度計東機産業社製、RE-80Rを用い、25°Cにて測定した。陽極酸化アルミナの細孔陽極酸化アルミナの一部を削り、断面にプラチナを1分間蒸着し、電界放出形走査電子顕微鏡日本電子社製、JSM-7400Fを用いて、加速電圧3.00kVの条件にて、断面を観察し、細孔の間隔、および細孔の深さを測定した。各測定は、それぞれ10点について行い、平均値を求めた。凸部形状物品の微細凹凸構造の破断面にプラチナを5分間蒸着し、モールドと同様に断面を観察し、凸部の間隔、および凸部の高さを測定した。各測定は、それぞれ10点について行い、平均値を求めた。剥離力後述の転写試験でモールドから離型する際に、モールドを被着体、硬化樹脂と基材を粘着テープに見立てて、JISZ0237に準拠する90°剥離試験を行い、モールドからの離型時の剥離力を測定した。測定は転写1回目から1000回目まで行い、1000回目以前に剥離力が過大になり離型が困難になった場合や、樹脂残りが発生した場合には、その時点の剥離力を測定した。剥離力が大きい、つまり離型に大きな力を要する場合、剥離力が基材と樹脂の密着力を上回ると、樹脂がモールドに残る。また、基材や硬化樹脂に過大な応力がかかるため、硬化樹脂部分のひび割れ、および基材の変形伸長や破断が起こりやすくなり好ましくない。また、凹構造内からの樹脂の離型が困難になり、パターン精度の悪化が起こりやすくなる。つまり、ナノインプリントにおいて、転写を繰返しても剥離力が低い状態を維持できる状態が好ましい。樹脂残り基材に密着硬化した樹脂パターンをモールドから離型する際に、モールド表面に硬化樹脂が付着し、モールドの全部または一部がパターン転写不能となってしまう状態である。硬化樹脂を展開した転写領域の10面積以上に樹脂付着が確認された状態を樹脂残りありBとした。また、樹脂付着が転写領域の10未満の状態を樹脂残りなしAとした。転写試験モールドの微細凹凸構造が形成された側に10μLの活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を滴下し、ポリエチレンテレフタレート以下、PETと記す。フィルムを被せた後、50Nの荷重を印加するとともに、UV照射機高圧水銀ランプ:積算光量1100mJ/cm2によって硬化を行った。ついで、PETフィルムごと硬化樹脂層をモールドから離型することによりPETフィルムの表面に微細凹凸構造を転写し、物品を得た。水接触角接触角測定装置Kruss社製、DSA10-Mk2を用い、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面に、2μLの水を滴下した後、滴下の10秒後から1秒間隔で水接触角を10点測定し、平均値を求めた。さらに、水を滴下する位置を変えて同様の操作を3回行い、計4回の平均値をさらに平均した。加重平均反射率物品の微細凹凸構造が形成されていない側の表面を粗面化した後、つや消し黒色に塗ったサンプルについて、分光光度計日立製作所社製、U-4000を用い、入射角5°、波長380~780nmの範囲で硬化樹脂層の表面の相対反射率を測定し、JISR3106に準拠して算出した。加重平均反射率が0.6以下であれば微細凹凸構造が優れた転写精度で良好に形成されている。基材密着性:180度剥離試験2枚のPETフィルム間に活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布し、UV照射機高圧水銀ランプ:積算光量1100mJ/cm2によって硬化を行った。得られた3層構造の積層フィルムを短冊状約20×80mm、樹脂部約20×50mmにカットし、180°引き剥がし試験により、硬化樹脂とPET基材の剥離強度を評価した。調製例以下に示す割合で各成分を混合し、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物A、B、およびCを調製した。活性エネルギー線硬化性樹脂組成物A:疎水性硬化液、粘度80mPasTAS:コハク酸/トリメチロールエタン/アクリル酸のモル比1:2:4の縮合反応混合物;45質量部、C6DA:1,6-ヘキサンジオールジアクリレート大阪有機化学社製;45質量部、X-22-1602:ラジカル重合性シリコーンオイル信越化学工業社製;10質量部、Irg184:1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンチバスペシャリティケミカルズ社製、イルガキュア184;1.0質量部、Irg819:ビス2,4,6‐トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイドチバスペシャリティケミカルズ社製、イルガキュア819;0.2質量部。活性エネルギー線硬化性樹脂組成物B:親水性硬化液、粘度320mPasTAS:コハク酸/トリメチロールエタン/アクリル酸のモル比1:2:4の縮合反応混合物;65質量部、M260:ポリエチレングリコールジアクリレートn=13~14東亞合成社製、アロニックスM260;30質量部、MA:メチルアクリレート;5質量部、Irg184:1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンチバスペシャリティケミカルズ社製、イルガキュア184;1質量部、Irg819:ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイドチバスペシャリティケミカルズ社製、イルガキュア819;0.1質量部。活性エネルギー線硬化性樹脂組成物C:疎水性硬化液、粘度170mPasATM-4E:エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート新中村化学工業社製;80質量部、X-22-1602:ラジカル重合性シリコーンオイル信越化学工業社製;15質量部、HEA:2-ヒドロキシエチルアクリレート;5質量部、Irg184:1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンチバスペシャリティケミカルズ社製、イルガキュア184;0.5質量部、DAROCURETPO:2,4,6-トリメチルベンゾイル-ジフェニル-フォスフィンオキサイドチバスペシャリティケミカルズ社製;0.5質量部。製造例50mm×50mm×厚さ0.3mmのアルミニウム板純度99.99を、過塩素酸/エタノール混合溶液1/4体積比中で電解研磨したものを用意した。工程a:前記アルミニウム板について、0.3Mシュウ酸水溶液中で、直流40V、温度16°Cの条件で6時間陽極酸化を行った工程b:酸化皮膜が形成されたアルミニウム板を、6質量リン酸/1.8質量クロム酸混合水溶液に3時間浸漬して、酸化皮膜を除去した。工程c:前記アルミニウム板について、0.3Mシュウ酸水溶液中、直流40V、温度16°Cの条件で30秒間陽極酸化を行った。工程d:酸化皮膜が形成されたアルミニウム板を、32°Cの5質量リン酸水溶液に8分間浸漬して、細孔径拡大処理を行った。工程e:前記アルミニウム板について、0.3Mシュウ酸水溶液中、直流40V、温度16°Cの条件で30秒間陽極酸化を行った。工程f:前記工程dおよび工程eを合計で5回繰り返し、細孔の間隔平均周期:100nm、深さ:230nmの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたモールド本体aを得た。工程g:シャワーを用いてモールド本体aの表面のリン酸水溶液を軽く洗い流した後、モールド本体aを流水中に10分間浸漬した。工程h:モールド本体aにエアーガンからエアーを吹き付け、モールド本体aの表面に付着した水滴を除去した。工程i:モールド本体aを、オプツールDSXダイキン化成品販売社製を希釈剤HD-ZVハーベス社製で0.1質量に希釈した溶液に室温で10分間浸漬した。工程j:モールド本体aを希釈溶液から3mm/secでゆっくりと引き上げた。工程k:モールド本体aを一晩風乾して、離型剤で処理されたモールドを得た。モールドの微細凹凸が形成された面の水接触角は約155°であった。実施例1重合性化合物100質量部に対して0.1質量部のTLP-4日光ケミカルズ社製、前記式1のR1=炭素数12のアルキル基、n=3、m=4を添加した活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Aと、製造例で得られたモールドを用いて転写試験を行い、離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例2TLP-4をTDP-10日光ケミカルズ社製、前記式1のR1=炭素数12~15のアルキル基、n=3、m=10に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例3TLP-4をTDP-2日光ケミカルズ社製、前記式1のR1=炭素数12~15のアルキル基、n=3、m=2に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例4TLP-4をDDP-10日光ケミカルズ社製、前記式1のR1=炭素数12~15のアルキル基、n=2、m=10に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例5TLP-4をJP-506H城北化学社製、前記式1のR1=炭素数4のアルキル基、n=1および2、m=1に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例6TLP-4をINT-1856アクセル社製、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例7INT-1856の添加量を0.05質量部に変更した以外は、実施例6と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例8INT-1856の添加量を0.3質量部に変更した以外は、実施例6と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例8では1000回以降も転写を継続し、3000回転写時点であっても樹脂残りがなく、剥離力は4N/mと初期の剥離力を維持していた。実施例9INT-1856の添加量を0.5質量部に変更した以外は、実施例6と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例10活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Aを活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Bに変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例1活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Aと、製造例で得られたモールドを用いて転写試験を行い、離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例2活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Aを活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Bに変更した以外は、比較例1と同様に離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例3TLP-4をBL-9EX日光ケミカルズ社製、オキシエチレンの繰り返し数9のポリオキシエチレンラウリルエーテルに変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例4TLP-4をBL-4.2日光ケミカルズ社製、オキシエチレンの繰り返し数4.2のポリオキシエチレンラウリルエーテルに変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例5モールドを離型剤で処理する工程i,j,およびkを実施せず、TLP-4の添加量を0.3質量部に変更した以外は、実施例1と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。比較例6モールドを離型剤で処理する工程i,j,およびkを実施しなかった以外は、実施例8と同様にして離型性を評価した。また、得られた物品について、加重平均反射率を測定した。結果を表1に示す。実施例1~10は、転写初期および1000回目ともに、離型時の剥離力が低く容易に離型でき、かつモールドへの樹脂付着がみられなかった。比較例1~4は、転写初期は離型時の剥離力が低く容易に離型でき、かつモールドへの樹脂付着がみられなかったが、転写1000回目以前に、剥離力が徐々に大きくなり、モールドへの樹脂付着が認められた。比較例5および6では、転写初期から転写領域の端部に樹脂付着が認められた。このように、実施例1~10では、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を含む本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物とあらかじめ離型剤を塗布したモールドとを組み合わせることで、1つのモールドで、微細凹凸構造を表面に有する物品の製造を1000回行っても、モールドへの樹脂付着がなく、良好な離型性を維持できた。さらに、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が疎水性であっても親水性であっても、離型性向上の効果が得られ、樹脂設計の自由度が高い。また、転写した微細凹凸構造の凸部形状を観察したところ、凸部の間隔:100nm、高さ:220nmの略円錐形状であり、モールドの形状を良好な転写精度で再現できた。一方、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物を含まない比較例1~4では、離型性を維持できなかった。また、あらかじめ離型剤を塗布していないモールドを用いた比較例5および6では、初期の離型性が不十分であり、樹脂付着が発生した。実施例11重合性化合物100質量部に対して、それぞれ0.3、0.1、0.05、および0.01質量部のINT-1856を添加した活性エネルギー線硬化性樹脂組成物Cを用いて、基材密着性を評価した。0.1、0.05、および0.01質量部の場合には、剥離強度はINT-1856無添加の場合と同等の2~3Nを示し、密着性が維持されていた。一方、0.3質量部の場合には、剥離強度は0.7Nを示し、密着性が低下した。"