正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤と、結着剤とを溶媒に添加混合して得られた電極ペーストを集電体の上に塗布し、これを乾燥させ、前記集電体上に正極活物質層を形成するリチウムイオン二次電池の正極を製造する方法において、前記正極活物質と前記カーボンナノファイバを含む導電助剤とを同時に混合し、混合粉体を得る工程と、前記混合粉体を得た後、前記混合粉体に前記結着剤及び溶媒を添加混合し、電極ペーストを得る工程と、前記電極ペーストを前記集電体に塗布した後、乾燥することにより、前記集電体上に正極活物質層を形成する工程とを含むことを特徴とするリチウムイオン二次電池の正極の製造方法。前記カーボンナノファイバが平均繊維径5~25nm、平均繊維長100~10000nm、平均比表面積100~500m2/gの範囲にある請求項1記載のリチウムイオン二次電池の正極の製造方法。しかし、上記従来の特許文献1に示された方法では、ナノサイズのカーボンナノファイバが十分に分散せずに、大きな凝集体を形成し、導電助剤としてのカーボンナノファイバが本来の効果を発揮できないという問題があった。これは、カーボンナノファイバが非常に細かいため、表面活性が高く、カーボンナノファイバ同士がファンデルワールス力により接合しやすいことが原因と考えられている。このような不具合を解消するため、予め正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤を溶媒に十分に分散させた分散液を調製し、この分散液に結着剤を添加混合してペースト化する方法等も開示されているが、この方法でもカーボンナノファイバの分散性が悪いことから、液調製が非常に難しいという問題がある。本発明の目的は、リチウムイオン二次電池の正極の製造に導電助剤としてカーボンナノファイバを用いた場合に、形成後の正極中において凝集体を形成することなく均質に分散させ、これにより充放電のサイクル特性を大幅に向上することができる正極の製造方法を提供することにある。本発明の第1の観点は、正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤と、結着剤とを溶媒に添加混合して得られた電極ペーストを集電体の上に塗布し、これを乾燥させ、集電体上に正極活物質層を形成するリチウムイオン二次電池の正極を製造する方法において、正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤とを同時に混合し、混合粉体を得る工程と、混合粉体を得た後、この混合粉体に結着剤及び溶媒を添加混合し、電極ペーストを得る工程と、上記電極ペーストを集電体に塗布した後、乾燥することにより、集電体上に正極活物質層を形成する工程とを含むことを特徴とする。本発明の第2の観点は、第1の観点に係る発明であって、上記カーボンナノファイバの平均繊維径が5~25nm、平均繊維長が100~10000nm、平均比表面積が100~500m2/gの範囲にあることを特徴とする。本発明の第1の観点の製造方法では、正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤と、結着剤とを溶媒に添加混合して得られた電極ペーストを集電体の上に塗布し、これを乾燥させ、集電体上に正極活物質層を形成するリチウムイオン二次電池の正極を製造する方法において、正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤とを同時に混合し、混合粉体を得る工程と、混合粉体を得た後、この混合粉体に結着剤及び溶媒を添加混合し、電極ペーストを得る工程と、上記電極ペーストを集電体に塗布した後、乾燥することにより、集電体上に正極活物質層を形成する工程とを含む。これにより、導電助剤として含まれるカーボンナノファイバが、形成後の正極中において凝集体を形成することなく均質に分散し、これにより充放電のサイクル特性を大幅に向上させることができる。本発明の第2の観点の製造方法は、上記カーボンナノファイバとして、平均繊維径が5~25nm、平均繊維長が100~10000nm、平均比表面積が100~500m2/gの範囲にあるものを用いる。これにより、正極活物質がカーボンナノファイバによって均等に被覆され、分散性等がより向上する。次に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、本発明は、正極活物質と、カーボンナノファイバを含む導電助剤と、結着剤とを溶媒に添加混合して得られた電極ペーストを集電体11の上に塗布し、これを乾燥させ、集電体11上に正極活物質層12を形成するリチウムイオン二次電池の正極10の製造方法である。そして、本発明の製造方法では、正極活物質層12の形成に用いる電極ペーストの調製段階において、予め正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤とを同時に混合し、混合粉体を得る。正極活物質としては、粉末状のリチウム含有遷移金属酸化物が挙げられ、具体的には、LiCoO2、LiFePO4、LiNiO4、LiMnO2又はLiO2等が挙げられる。リチウム含有遷移金属酸化物の粉末の平均粒径は0.5μm~10μmであることが好ましい。導電助剤としては、カーボンナノファイバの他に、平均粒径が30~50μmのアセチレンブラック、平均粒径が30~50μmのケッチェンブラック等のカーボンブラックが挙げられる。なお、本明細書中、平均粒径及び平均一次粒径とは、透過型電子顕微鏡TEMによって測定された30個の粒子の粒径を平均した値である。導電助剤として含有させるカーボンナノファイバは、製造工程の容易さから、一酸化炭素等を主な原料ガスとした気相成長法によって製造されたカーボンナノファイバが好ましい。気相成長法によるカーボンナノファイバの製造方法としては、例えば触媒粒子としてFe、Ni、Co、Mn、Cuの酸化物から選ばれた1種又は2種以上と、Mg、Ca、Al、Siの酸化物から選ばれた1種又は2種以上の混合酸化物粉末を用い、400°C~800°Cの温度で、一酸化炭素または二酸化炭素と水素の混合ガスを上記触媒粒子に接触させて、カーボンナノファイバを製造する方法が挙げられる。この製造方法では、先ず、上記触媒粒子をファイバの成長核として石英等の基板上に配置する。触媒粒子の基板上への配置は、触媒粒子をそのまま均一にボートに振りかけてもよいし、或いは触媒粒子をアルコール等の溶媒に懸濁させて懸濁液を調製し、この懸濁液を基板上に散布して乾燥することによって均一にボート上に配置してもよい。このとき、使用する触媒粒子の粒径を調整することにより、カーボンナノファイバの平均繊維径を所望の範囲に調整することができる。本発明の製造方法において、このときの触媒粒子の大きさは、平均一次粒径が5nm~100nm、好ましくは10nm~25nmの範囲内であることが好ましい。そして、反応室内で008~10MPaの圧力下、450°C~800°Cの温度で、原料ガスを上記触媒粒子に接触させて反応させることによって多結晶構造グラファイトナノファイバを成長させる。このカーボンナノファイバの気相合成においては、予め十分に合成雰囲気を定常化する必要がある。そのため、水素を10程度含む不活性ガスを反応室に導入して合成雰囲気を置換した後に加熱を開始し、合成温度に1~2時間ほど保持することが望ましい。反応室内の温度及び雰囲気を定常状態にしてから、原料ガスを導入し、触媒粒子に接触させ、原料ガスを熱分解させてグラファイトを成長させる。原料ガスとしては一酸化炭素及び/又は二酸化炭素と水素の混合ガスを用いることができる。混合ガスのCO及び/又はCO2に対するH2の混合容積比CO/H2は20/80~99/1が適当であり、50/50~99/1が好ましい。この原料ガスを所定の時間供給してカーボンナノファイバを触媒粒子から成長させて合成する。このとき、合成時間を調整することにより、カーボンナノファイバの平均繊維長を調整することができる。本発明において、このときの合成時間は、30分~5時間とするのが好ましい。本発明の製造方法では、導電助剤として、上記気相成長法によって得られたカーボンナノファイバをそのまま使用することもできるが、上記気相成長法によって得られたカーボンナノファイバに、更に後述の方法により表面酸化処理を施した、平均繊維径が5~25nm、平均繊維長が100~10000nm、平均比表面積が100~500m2/gの範囲にあるカーボンナノファイバを用いるのが特に好ましい。平均繊維長及び平均比表面積が上記範囲にあっても、平均繊維径が下限値未満のカーボンナノファイバでは、有効な断面積が得られず、カーボンナノファイバ自身の電子伝導性が低下しやすいため好ましくない。一方、平均繊維径が上限値を越えるものでは正極活物質とカーボンナノファイバとの絡み合いが弱くなる傾向がみられる。また、平均繊維長が下限値未満のものでは、アルミニウム箔と正極活物質層間において良好な電子の橋渡しのためのファイバ長が不足する傾向がみられる。一方、平均繊維長が上限値を越えるものでは、カーボンナノファイバ自体が凝集し絡み合う傾向がみられる。また、平均比表面積が下限値未満のものでは、有効な断面積が得られず、カーボンナノファイバ自身の電子伝導性が低下しやすい。一方、平均比表面積が上限値を越えるものでは、正極活物質と長時間混合しても活物質上に被覆されずに凝集する傾向がみられる。このうち、平均繊維径が10~25nm、平均繊維長が100~1000nm、平均比表面積が100~500m2/gの範囲にあるものが特に好ましい。本明細書中、カーボンナノファイバの平均繊維径とは、透過型電子顕微鏡TEMを用いて30本のカーボンナノファイバの繊維径を測定し、これを平均した値である。また、カーボンナノファイバの平均繊維長とは、透過型電子顕微鏡TEMを用いて30本のカーボンナノファイバの繊維長を測定し、これを平均した値である。更に、カーボンナノファイバの平均比表面積とは、BET比表面積測定装置島津製作所社製型式名:トライスターII3020で測定した値である。表面酸化処理により、例えば上記気相成長法による一般的な方法で得られたカーボンナノファイバに比べ、繊維径及び繊維径に対する比表面積を小さくすることができる。表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを用いる場合の処理方法は、先ず、カーボンナノファイバと、他の導電助剤であるカーボンブラック等を混合して混合粉を得る。また、硝酸と硫酸の混酸、好ましくは濃硝酸と濃硫酸の混酸を調製する。混酸中の硝酸と硫酸の比率は、混酸中の硝酸濃度が、好ましくは10~30質量、更に好ましくは15~25質量となるように調整する。混酸中の硝酸濃度が10質量未満では、酸化処理が不十分となり、カーボンナノファイバ自体が絡み合って、正極活物質との良好な結合性が十分に得られない場合があり、一方、上限値を越えると、酸化処理が過度となり、カーボンナノファイバ自体が溶解してしまう不具合が生じる傾向がみられる。次に、上記カーボンナノファイバと、他の導電助剤との混合粉に、混合粉の質量の5~10倍の水を添加し、好ましくは40~60°Cに加熱し、スターラ等で撹拌する。次いで、この混合粉が分散する液体を80~100°Cまで上昇させ、これに上記調製した硝酸と硫酸の混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、好ましくは30~120分間攪拌を続け、酸化処理を行う。このとき、酸化処理の処理時間が下限値未満では、酸化処理が不十分となり、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない場合がある。一方、上限値を越えると、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない、或いはカーボンナノファイバが溶解する場合があるため好ましくない。酸化処理後、液温を30°C以下まで低下させ、例えばろ過等により固液分離して固形分を回収する。回収した固形分は、イオン交換水を用いて、好ましくは3~5回洗浄を行う。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、好ましくは100~150°Cの温度で真空乾燥する。以上の工程により、表面酸化処理を施した導電助剤としてのカーボンナノファイバが得られる。導電助剤として上記表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを用いると、表面酸化処理を施さないものを用いた場合に比べて、正極活物質への被覆性が向上する。このため、平均繊維径、平均繊維長、平均比表面積が上記範囲にある表面酸化処理後のカーボンナノファイバを用いるのが特に好ましい。正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得るには、ボールミルを用いて、2~20時間混合するのが好ましい。混合時間が下限値未満では、カーボンナノファイバがペースト中に十分に分散せず、凝集体をつくりやすい。一方、上限値を越えると、正極活物質が過度に微細化される場合があるため好ましくない。上述の方法で正極活物質と導電助剤との混合粉体を得た後、この混合粉体に結着剤及び溶媒を添加混合して電極ペーストを得る。結着剤としては、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体EPDM、スチレン-ブタジエンゴムSBR等が挙げられる。また、溶媒としては、N-メチルピロリドンNMP等の有機溶媒や、イオン交換水等の水系の溶媒が挙げられる。電極ペーストの調製は、上記得られた正極活物質と導電助剤との混合粉体に、混合粉体の質量の20分の1の結着剤と所定量の溶媒を加え、固形の結着剤が完全に溶解するまで、自転公転のハイブリッドミキサで5~20分間混合する。これにより、均質なペースト状の電極ペーストが得られる。なお、溶媒の添加量は、塗工性や電極のひび割れ防止等の理由から、ペースト粘度が15~25Pasになる量とするのが好ましい。そして、上記調製した電極ペーストを、アプリケータ又はスロットダイ等を用いて、集電体の表面に塗布し、好ましくは50~130°Cの温度で乾燥させた後、ロールプレス等で圧延する。正極活物質層は、剥離防止の理由から、10~50μmの厚さに形成されるのが好ましい。以上の工程により、集電体上に正極活物質層が形成されて、リチウムイオン二次電池の正極が得られる。この製造方法では、上述のように、正極活物質層12の形成に用いる電極ペーストの調製段階において、予め正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤とを同時に混合し、混合粉体を得る。そのため、導電助剤として含まれるカーボンナノファイバが、形成後の正極中において凝集体を形成することなく均質に分散し、これにより充放電のサイクル特性を大幅に向上させることができる。次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。<実施例1>先ず、気相成長法により、導電助剤として正極活物質層に含有させるカーボンナノファイバを合成した。具体的には、触媒粒子として平均一次粒径が10nmのCoO4粉末とMgO粉末からなる混合酸化物粉末を用意し、この触媒粒子を石英製の基板上へ均一に覆うようにして配置した。そして、反応室内の温度及び雰囲気を定常状態にした後、この反応室内で0.10MPaの圧力下、450°Cの温度で、原料ガスである一酸化炭素と水素の混合ガスを3時間供給し、カーボンナノファイバを触媒粒子から成長させた。これにより、平均繊維径が13nm、平均繊維長が1200nm、平均比表面積が300m2/gのカーボンナノファイバを得た。次に、カーボーンナノファイバ以外の導電助剤として、平均粒径が35nmのアセチレンブラック電気化学工業株式会社製、商品名:デンカブラックを用意した。これらを所定の質量比となるように秤量して混合し、混合粉とした。また、カーボンナノファイバに表面酸化処理を施すため、先ず、濃硝酸と濃硫酸を、硝酸濃度が10質量となるように混合して混酸を調製した。次いで、上記混合粉に、混合粉の質量の5倍の水を添加し、これを50°Cに加熱してスターラで撹拌した。次いで、このカーボンナノファイバが分散する液体を100°Cまで上昇させ、これに上記調製した混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、60分間攪拌を続け、酸化処理を行った。その後、液温を30°C以下まで低下し、ろ過により固液分離して固形分を回収し、回収した固形分をイオン交換水を用いて、5回洗浄を行った。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、80°Cの温度で真空乾燥した。これにより、平均繊維径が10nm、平均繊維長が1000nm、平均比表面積が250m2/gの表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを含むカーボンブラックとの混合物を得た。次に、正極活物質として平均粒径1.5μmの粉末状のLiFePO4を用意し、この粉末と上記表面酸化処理後のカーボンナノファイバを含むカーボンブラックとの混合物とを、質量比で94:5:1正極活物質:カーボンナノファイバ:カーボンブラックとなるように、かつ全体の粉末の重さが1kgとなるように秤量した。これに、直径5mmのジルコニアボールを10kg加え、乾式ボールミルによる混合を10時間行い、正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得た。次に、混合粉体の質量の20分の1の量となる50gのPVDFを加え、更に1.5kgのNMPを加えて、固形のPVDFが完全に溶解するまで、自転公転のハイブリッドミキサで10分間混合することにより、粘度が20Pasである均質なペースト状の電極ペーストを得た。続いて、上記調製した電極ペーストを、集電体としての厚さ15μmのアルミニウム箔表面に、アプリケータ用いて50μmの厚さで塗布し、130°Cの温度で真空乾燥させた後、ロールプレスにより圧延した。以上の工程により、厚さ25μmの正極活物質層が積層するリチウムイオン二次電池の正極を得た。<実施例2~4>以下の表1及び表2に示す材料及び条件にて、実施例1と同様に正極を得た。なお、ケッチェンブラックとしては、平均粒径が40nmのケッチェンブラックライオン株式会社製、商品名:EC300Jを用いた。<比較例1>電極ペーストの調製の際に、正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得ることなく、これらを別々に溶媒に添加し溶解させて電極ペーストを得たこと以外は実施例1と同様に正極を得た。<比較例2>電極ペーストの調製の際に、正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得ることなく、これらを別々に溶媒に添加し溶解させて電極ペーストを得たこと以外は実施例2と同様に正極を得た。<比較例3>電極ペーストの調製の際に、正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得ることなく、これらを別々に溶媒に添加し溶解させて電極ペーストを得たこと以外は実施例3と同様に正極を得た。<比較例4>電極ペーストの調製の際に、正極活物質とカーボンナノファイバを含む導電助剤との混合粉体を得ることなく、これらを別々に溶媒に添加し溶解させて電極ペーストを得たこと以外は実施例4と同様に正極を得た。<比較試験及び評価>図2に示すように、実施例酸1~4及び比較例1~4でそれぞれ作製した正極24作用極を充放電サイクル試験装置20に取付けた。この装置20は、容器21に電解液22リチウム塩を有機溶媒に溶かしたものが貯留され、上記正極24が負極23及び参照極26とともに電解液22に浸され、更に正極24作用極、負極23対極及び参照極26がポテンシオスタット27ポテンショメータにそれぞれ電気的に接続された構成となっている。リチウム塩には1mol/dm3のLiPF6を、有機溶媒にはエチレンカーボネート及びジエチルカーボネートをそれぞれ含む溶液宇部興産株式会社製を用いた。この装置を用いて充放電サイクル試験を行い、具体的には充電と放電を各1回実施した状態を1サイクルとし、500サイクルまでの充放電試験を行い、5サイクル目の放電容量と、500サイクル後の放電容量の初回放電容量に対する割合を容量保持率として性能評価した。その測定結果を表3にそれぞれ示す。なお、充電は、正極活物質にLiCoO2を用いたものについては、室温25°C、充電レート0.2C、電圧4.2Vの条件でCC-CV方式定電流-定電圧方式により行った。また、正極活物質にLiFePO4を用いたものについては、室温25°C、充電レート0.2C、電圧3.6Vの条件でCC-CV方式定電流-定電圧方式で行った。一方、放電は、正極活物質にLiCoO2を用いたものについては、室温25°C、放電レート1C、カットオフ電圧3.0Vの条件でCC方式定電流方式により行った。また、正極活物質にLiFePO4を用いたものについては、室温25°C、放電レート1C、カットオフ電圧2.0Vの条件でCC方式定電流方式により行った。表3から明らかなように、実施例1~4及び比較例1~4とを比較すると、正極活物質の種類に拘わらず、電極ペーストの調製の際に、正極活物質と導電助剤とを同時に混合した実施例1~4では、これらを別々に混合した比較例1~4に比べ、500サイクル後の容量維持率が、常に1割以上高いことが判る。このことから、正極活物質と導電助剤との混合条件の差異がサイクル特性に影響することが確認された。