"筒状のゴム状弾性体からなりスタビライザバーを軸方向に貫通保持する保持孔と、前記保持孔に保持される前記スタビライザバーの外周面に弾性嵌合する筒状のシールリップとを備えるスタビライザブッシュにおいて、前記保持孔の周囲の軸方向端面から軸方向外側に突出すると共に、前記保持孔に前記スタビライザバーが挿通される前の自由状態において、軸方向外側に向かうにつれ内周面の内径が漸次大きくなるように形成される第1部分と、前記第1部分の軸方向外側に連設されると共に、前記自由状態において、軸方向外側に向かうにつれ内周面の内径が漸次小さくなるように形成される第2部分と、前記第2部分に連設されると共に、前記保持孔に前記スタビライザバーが保持された後の保持状態において前記スタビライザバーの外周面に接するように、前記自由状態における内周面の内径が前記保持孔の内径より小さくなるように形成されるシール部とを備えていることを特徴とするスタビライザブッシュ。前記シール部は、前記スタビライザバーの外周面に接する内周面が径方向内側に凸の円弧状に形成されていることを特徴とする請求項1記載のスタビライザブッシュ。前記第2部分は、内周面が径方向外側に凸の円弧状に形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載のスタビライザブッシュ。前記第1部分は、前記自由状態において、前記第2部分の軸方向長さより軸方向長さが小さく設定されると共に、前記第2部分の肉厚より付根の肉厚が大きく設定されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のスタビライザブッシュ。しかしながら特許文献1に開示される技術では、シールリップは、スタビライザバーの挿通前の状態で付根側から先端側に進むにつれ軸方向外側に向かうにつれ、内周面の内径が漸次小さくなるように形成されている。そのため、スタビライザバーが保持孔に挿通されると、シールリップの付根の内周面がスタビライザバーの外周面に圧迫され、シールリップが付根の部分から径方向外側に撓曲される。その結果、シールリップの付根の内周面に引張応力が加えられると共に、シールリップの付根の部分に静的な応力が集中する。また、車輪が上下逆相に動くときには、スタビライザバーからスタビライザブッシュにこじり方向の動的な力が作用する。こじり方向の力は保持孔を押し広げるので、保持孔の軸方向に突出させたシールリップも押し広げられ、シールリップの付根の内周面に引張応力が加えられる。この動的な応力もシールリップの付根の部分に集中する。以上のように、シールリップの付根の部分に動的または静的に応力が長期に亘って加えられ、特に、付根の内周面に引張応力が長期に亘って加えられる。そのため、シールリップゴム状弾性体に疲労塑性流動いわゆるへたりが起こり、シールリップの永久クリープや応力緩和として現れる。シールリップに永久クリープや応力緩和が生じると、シールリップのシール性が低下し、スタビライザバーの外周面と保持孔の端部との間に砂や小石等の異物が入り込むことをシールリップが防止できなくなる。本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、シールリップの疲労によるシール性の低下を抑制できるスタビライザブッシュを提供することを目的としている。以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図1は本発明の一実施の形態におけるスタビライザブッシュ10の平面図である。図1に示すようにスタビライザブッシュ10は平面視して略矩形状に形成される部材であり、軸方向端面10a,10b間に貫通形成される保持孔11と、保持孔11の周囲の軸方向端面10aと一体に形成されると共に軸方向外側に突出するシールリップ20とを備え、ゴム状弾性体により筒状に形成されている。保持孔11はスタビライザバーB図6参照を貫通保持する部位であり、シールリップ20は保持孔11に保持されたスタビライザバーBの外周面に弾性嵌合する部位である。シールリップ20は、車両搭載時に車輪側に向くスタビライザブッシュ10の軸方向端面10aに突設されている。スタビライザブッシュ10は、軸方向視矢印II又は矢印III方向視で左右両側に張出し形成された張出し部12と、上面の軸方向両側に隆起される隆起部13と、隆起部13間に位置する凹部14とを備えている。張出し部12、隆起部13及び凹部14は、車体図示せずにスタビライザブッシュ10を固定するために用いられる部位である。張出し部12、隆起部13及び凹部14は、車体に取着されるブラケット等の形状に合わせて形成されており、それらがブラケット等に内嵌されることによりスタビライザブッシュ10が車体に固定され、スタビライザバーBが車体に弾性支持される。図2は図1の矢印II方向から見たスタビライザブッシュ10の側面図であり、図3は図1の矢印III方向から見たスタビライザブッシュ10の側面図である。スタビライザブッシュ10は底面に四角柱状の凸部15が突設されている。凸部15はブラケット図示せずに形成された四角形状の孔部に挿入される部位である。ブラケットの孔部にスタビライザブッシュ10の凸部15が挿入されることで、車体にスタビライザブッシュ10を位置ずれなく取着できる。図2及び図3に示すように、スタビライザブッシュ10は、内層ゴム16と、内層ゴム16の外周に積層される外層ゴム17との2層構造のゴム状弾性体からなり、内層ゴム16に保持孔11が貫通形成されると共に、内層ゴム16でシールリップ20が形成されている。内層ゴム16は、外層ゴム17と比較して摺動性が高く、且つ、低硬度に設定される部材であり、高級脂肪酸アミドを含有したゴム等により構成される。内層ゴム16によって保持孔11の周囲の軸方向端面10a、保持孔11及びシールリップ20が形成されているので、保持孔11及びシールリップ20とスタビライザバーBとの摩擦による異音を防止できると共に、スタビライザバーBによるシールリップ20の磨耗を低減できる。さらに、スタビライザバーBからスタビライザブッシュ10に過大な振動が入力された場合に、軸方向端面10aとシールリップ20との接触による異音防止効果にも優れる。また、スタビライザブッシュ10は保持孔11の内周面から外周面の一方に至る切割18が軸方向図2及び図3紙面垂直方向の全長に亘って形成されている。切割18は、保持孔11にスタビライザバーBを挿通するときにスタビライザバーBを通過させる部位であり、切割18を開いてスタビライザバーBを通過させ保持孔11にスタビライザバーBを挿通する。図2及び図3に示すように、切割18が形成されていない保持孔11の軸直角方向図2左側および図3右側では、高硬度の外層ゴム17を内層ゴム16に比べて薄くしたことにより、外層ゴム17をヒンジとして作用させ切割18を開き易くできる。これにより保持孔11へのスタビライザバーBの挿通作業性を向上できる。図4は図1のIV-IV線におけるスタビライザブッシュ10の断面図軸方向断面図である。図4に示すようにスタビライザブッシュ10は、軸線Cに沿って軸方向端面10aから軸方向に突設されると共に、軸方向外側図4左側に向かうにつれ小径のテーパ筒状に外形が形成されたシールリップ20を備えている。シールリップ20は内層ゴム16により一体形成され、軸方向外側では、保持孔11の内径より内径が小さく設定されている。これにより保持孔11に保持されたスタビライザバーB図6参照が弾性嵌合される。内層ゴム16は、シールリップ20が形成される軸方向端面10a側に厚肉部16aを備え、厚肉部16aは、軸直角方向図4上下方向における厚さが、シールリップ20が形成されていない軸方向端面10b側の軸直角方向における内層ゴム16の厚さより大きく設定されている。これにより、スタビライザバーBを組付けるとき切割18図3参照を開いてスタビライザバーBを挿通するとき、厚肉部16a及びシールリップ20の変形量を大きくすることができる。これにより、スタビライザバーBに対してシールリップ20の圧接力が過大になることを抑制し、スタビライザバーBを無理なく組付けることができるようになり、組付け作業性を向上できる。次に図5及び図6を参照して、シールリップ20について詳細に説明する。図5は、図4のVで示す部分を拡大して示したスタビライザブッシュ10の部分拡大断面図であり、保持孔11にスタビライザバーB図6参照が挿通される前の自由状態におけるシールリップ20の軸方向断面図である。図6はスタビライザバーBが貫通保持される状態以下保持状態と称すを示したスタビライザブッシュ10の軸方向断面図である。図5に示すようにシールリップ20は、保持孔11の周囲の軸方向端面10aから軸方向外側図5左側に突出する第1部分21と、その第1部分21の軸方向外側に連設される第2部分22と、その第2部分22に連設されるシール部23とを備えて構成されており、全体として軸方向外側に向かう先窄まり状に形成されている。第1部分21は、軸方向外側に向かうにつれ内周面21aの内径が漸次大きくなるように形成される部分である。第1部分21の内周面21aは、保持孔11の軸方向端部Aから内径が漸次大きくなるように形成されており、第1部分21の軸方向外側端部では、保持孔11の内径に対して長さHだけ半径が大きくなるように設定されている。長さHはスタビライザブッシュ10の大きさや形状にもよるが、0.5mm以上が好適とされる。第1部分21の内周面21aに作用する引張応力の低減効果を高めるためである。第1部分21の内周面21aは、軸方向端部Aから所定の曲率半径R1をもつ円弧状の面および所定の曲率半径R2をもつ円弧状の面とを備え、それらの面が滑らかに連なって形成されている。曲率半径R1の面は径方向内側図5下側に凸の円弧状に形成され、曲率半径R2の面は径方向外側図5上側に凸の円弧状に形成されている。これにより、軸方向端部A近傍の第1部分21の付根の剛性を高め、引張応力を低減することができる。また、曲率半径R1は曲率半径R2より小さく設定されている。これにより、径方向外側に凸の円弧状に形成される第1部分21の内周面21a曲率半径R2を第2部分22の内周面22aに連ねることで、径方向外側に凸の円弧状に形成される内周面21a,22aの線長を長くすることができ、第1部分21の内周面21aに作用する引張応力の低減効果を高めることができる。また、第1部分21の外周の軸方向内側端部21bは、外周面が軸方向端面10aから滑らかに連なり、径方向内側に凸の円弧状に所定の曲率半径R3で形成されている。これにより、第1部分21の外周の軸方向内側端部21bに応力が集中することを抑制できる。なお、第1部分21の外周の軸方向内側端部21bの曲率半径R3は、第1部分21の内周面21aの曲率半径R1又はR2の2~3倍に設定されている。これにより、第1部分21の外周の軸方向内側端部21bに応力集中が生じることを防止できる。ここで、第1部分21の軸方向内側端部21bの曲率半径R3が内周面21aの曲率半径R1又はR2の2倍より小さくなるにつれ、第1部分21の外周の軸方向内側端部21bの最大応力が大きくなる傾向がみられる。一方、第1部分21の軸方向内側端部21bの曲率半径R3が内周面21aの曲率半径R1又はR2の3倍より大きくなるにつれ、第2部材22が局部的に変形し応力集中が生じる傾向がみられる。第2部分22は、軸方向外側に向かうにつれ内周面22aの内径が漸次小さくなるように形成される部分である。第2部分22の内周面22aは第1部分21の内周面21aと滑らかに連なっているので、第1部分21と第2部分22との繋ぎ目に応力集中が起こることを抑制できる。また、第2部分22は、径方向外側に凸の円弧状に形成されている。これにより、第2部分22の内周面22aが平面の組合せにより形成されている場合と比較して、第2部分22の内周面22aの線長を長くすることができる。ある2点を通る円弧の2点間の線長は、その2点間の線分弦の長さ2点の間隔より大きくできるからである。その結果、スタビライザバーB図6参照から荷重が加えられたときに第2部分22に加わる単位長さあたりの荷重を小さくでき、歪を小さくすることができる。また、第2部分22は内周面22aが径方向外側に凸の円弧状に形成されているので、内周面22aに作用する引張応力を抑制できる。ここで、第2部分22の内周面22aの曲率半径R4は、第1部分21の内周面21aの曲率半径R1又はR2の7~15倍に設定されている。これにより、第1部分21の内周面21aの線長に対する第2部分22の内周面22aの線長を十分な長さにすることができ、第2部分22の歪の低減効果を向上できる。なお、曲率半径R1又はR2の7倍より曲率半径R4が小さくなるにつれ、スタビライザブッシュ10の大きさや形状にもよるが、第1部分21の内周面21aの線長に対する第2部分22の内周面22aの線長の比率が小さくなり歪の低減効果が低下する傾向がみられる。一方、曲率半径R1又はR2の15倍より曲率半径R4が大きくなるにつれ、シールリップ20の軸方向長さが大きくなりスタビライザブッシュ10の軸方向長さが大きくなる傾向がみられる。また、第2部分22は略一定の大きさの肉厚T2で形成されている。第2部分22の外周面22bによって定められる仮想円Vと軸方向端面10aの延長線との交点Bと軸方向端部Aとの間隔T1第1部分21の付根の肉厚T1は、肉厚T2より大きく設定されている。また、第1部分21の軸方向長さ図5左右方向は、第2部分22の軸方向長さより小さく設定されている。その結果、スタビライザバーBから荷重が加えられたときには、第2部分22の歪と比較して、第1部分21の付根の歪を小さくできる。これにより第1部分21の付根に応力が集中することを抑制できる。その結果、第1部分21の付根の応力を小さくすることができる。第2部分22は、第2部分22の軸方向長さの略半分の長さに相当する位置における内周面22aの内径が、保持孔11の内径と一致し、それより軸方向外側の内周面22aの内径は、保持孔11の内径より小さく設定されている。その第2部分22の内周面22aがシール部23の内周面23aに連設されている。シール部23は、保持孔11にスタビライザバーBが保持された後の保持状態図6参照において、スタビライザバーBの外周面に内周面23aが所定の締め代をもって接する部位である。そのため、保持孔11にスタビライザバーBが挿通される前の自由状態において図5参照、内周面23aの内径が保持孔11aの内径より小さくなるように形成される。シール部23の内周面23aがスタビライザバーBを接点P図6参照及びその周囲で外嵌することにより、シールリップ20によるシール性能が発揮される。図5に戻って説明する。シールリップ20は、第2部分22の内周面22aとシール部23の内周面23aとの交点Cに変曲点があり、シール部23は、内周面23aが径方向内側に凸の円弧状に所定の曲率半径R5で形成されている。シール部23の内周面23aを径方向内側に凸の円弧状に形成することにより、シール部23の剛性を高めることができる。これにより、シール部23がスタビライザバーBの外周面に接触してシールリップ20が撓曲すると、第1部分21側の第2部分22から第1部分21に亘る部位の変形を、シール部23の変形より大きくできる。その結果、シール部23に塑性流動が起こることを抑制できる。また、シール部23は、スタビライザバーBに接する内周面23aが径方向内側に凸の円弧状に形成されているので、シールリップ20に塑性流動が起こってシールリップ20に永久クリープが現れた場合であっても、シール部23の内周面23a内のいずれかの点とスタビライザバーBとを接触させ、シール部23をスタビライザバーBに弾性嵌合させることができる。これにより、シールリップ20に仮に塑性流動が起こった場合にも、シールリップ20のシール性の低下を抑制できる。なお、シール部23の内周面23aの曲率半径R5は、第2部分22の内周面22aの曲率半径R4の1/3~1/2の大きさに形成されるのが好適である。これによりシール部23の内周面23aとスタビライザバーBとの接触を確保できると共に、第2部分22が局部的に変形することを防止できる。ここで、シール部23の内周面23aの曲率半径R5が第2部分22の内周面22aの曲率半径R4の1/3より小さくなるにつれ、シール部23の内周面23aによるスタビライザバーBの弾性嵌合が不安定になり、シールリップ20のシール性能が低下する傾向がみられる。一方、シール部23の内周面23aの曲率半径R5が第2部分22の内周面22aの曲率半径R4の1/2より大きくなるにつれ、第2部分22に局部的な変形が加えられ、第2部分22に応力集中が起こるおそれが生じる。また、第1部分21の内周面21aは軸方向端部Aから径方向内側に凸の円弧状曲率半径R1に形成され、シール部23の内周面23aも径方向内側に凸の円弧状に形成されるので、いずれも剛性を高めることができる。そのため、スタビライザバーBの保持状態では図6参照、スタビライザバーBとシール部23の内周面23aとの接点P図6参照及びその周囲と、軸方向端部Aの近傍との間でシールリップ20が弓なり状に支持される。第2部分22の内周面22aは径方向外側に凸の円弧状に形成されているので、第2部分22の外周面22bに圧縮応力を作用させ、第2部分22の内周面22aに作用する引張応力を低減することができる。これにより第2部分22に塑性流動が生じることを抑制する抑制効果を向上できる。シール部23の軸方向長さは、第1部分21の軸方向長さよりも大きく、第2部分22の軸方向長さより小さく設定されている。これにより、シール部23の内周面23aによるスタビライザバーBの弾性嵌合の安定性を向上できると共に、第2部分22の内周面22aの線長を大きくして第2部分22の歪の低減効果を向上できる。以上のように構成されるスタビライザブッシュ10にスタビライザバーBを保持させたときのスタビライザブッシュ10の応力分布を計算により求めた。図7を参照して、その計算結果を説明する。図7はスタビライザバーBが貫通保持される状態におけるスタビライザブッシュ10の応力分布の模式図である。図7では、スタビライザブッシュ10に加えられる応力の大きさを、スタビライザブッシュ10の軸方向断面図に重ねてドット点の粗密により図示している。ドットが密になるにつれ応力が大きく、ドットが粗になるにつれ応力が小さいことを示している。図7に示すように、スタビライザバーBが保持孔11に貫通保持される状態では、シール部23の内周面23a図5参照とスタビライザバーBとが接点P及びその周囲で接し、シールリップ20はスタビライザバーBの外周面で弓なり状になる。そして、第2部分22の内周面22a図5参照とスタビライザバーBとは隙間Sが生じている。応力分布は、第1部分21の外周の軸方向内側端部21b及びその周囲に応力の小さな領域が広がり、その周囲からシールリップ20の付根およびシールリップ20の軸方向外側に亘って応力の大きな領域が広がっている。そして、シールリップ20の先端部図7左側に向かうにつれ、応力が次第に小さくなっている。図7に示すように、スタビライザブッシュ10によれば、第1部分21の外周の軸方向内側端部21b及びその周囲に応力の小さな領域を形成できることが確認された。また、その周囲に応力の大きな領域が広がるが、応力集中は生じていないことが確認された。これは、スタビライザブッシュ10が、保持孔11にスタビライザバーBが挿通される前の自由状態において、軸方向外側に向かうにつれ内周面の内径が漸次大きくなるように形成される第1部分21図5参照を備えているからである。第1部分21により、第1部分21の内周面21aがスタビライザバーBから受ける荷重を小さくできるので、シールリップ20に動的または静的に加えられる応力を小さくすることができる。その結果、シールリップ20に塑性流動疲労を生じ難くでき、シールリップ20のシール性の低下を抑制できる。さらに、第2部分22は内周面22aが径方向外側に凸の円弧状に形成されているので、スタビライザバーBから動的な荷重が入力されないときは車両が停止しており左右の車輪が上下逆相に移動しないときは、第2部分22の内周面22a図5参照とスタビライザバーBとに隙間Sが生じている。そのため、シールリップ20に応力集中が生じることを防止でき、応力を分散できる。その結果、最大応力を小さくすることができる。これにより、シールリップ20に塑性流動を生じ難くでき、シールリップ20のシール性の低下を抑制できる。次に、スタビライザブッシュ10以下本発明品と称す及び特許文献1に開示される従来のスタビライザブッシュ以下従来品と称すについて、最大応力を計算した。従来品のシールリップは、スタビライザバーBの挿通前の状態で付根側から先端側に進むにつれ軸方向外側に向かうにつれ、内周面の内径が漸次小さくなるように形成されている。従来品のシールリップの付根側の内周面の軸線C図4参照に対する傾き角は不明であるため、ここでは、本発明品の第1部分21の内周面21aの軸線Cに対する傾き角の正負を逆にしたものを採用した。即ち、本発明品の第1部分21の内周面21aの軸線Cに対する傾き角をθ径方向外側に上昇傾斜していることを示すとすれば、従来品のシールリップの付根側の内周面の軸線Cに対する傾き角を-θ径方向内側に下降傾斜していることを示すとした。計算に必要なその他の寸法や物性は、本発明品および従来品において同一であるものと仮定して、本発明品および従来品について最大応力を計算した。計算の結果、本発明品は、最大応力を従来品の最大応力に対して40小さくできることが確認された。これにより、本発明品はシールリップ20に動的または静的に加えられる応力を小さくできることが明らかとなった。その結果、シールリップ20に塑性流動を生じ難くでき、シールリップ20のシール性の低下を抑制できることが明らかとなった。以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた数値例えば、各構成の数量や寸法等は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。上記実施の形態では、スタビライザブッシュ10が内層ゴム16と外層ゴム17との2層構造により形成される場合について説明したが、物性の異なるゴムを複数積層した構造に限るものではなく、単層同一物性のゴム状弾性体により構成されるスタビライザブッシュに適用することは当然可能である。また、3層以上の積層構造とされるスタビライザブッシュに適用することも当然可能である。上記実施の形態では、保持孔11から一方向に切割18が形成されたスタビライザブッシュ10について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、保持孔11から左右両方向に切割18が形成される二つ割りの分割構造のスタビライザブッシュに適用することは当然可能である。上記実施の形態では、シールリップ20が、車両搭載時に車輪側に向くスタビライザブッシュ10の軸方向端面10aに突設される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。軸方向端面10aの反対面である軸方向端面10bにも同様にシールリップ20を設け、軸方向端面10a,10bの両方にシールリップ20を設けることは当然可能である。"