"流体通路を設けたハウジングと、前記ハウジングに固定した軸受け部材により回転自在に保持されるバルブ軸と、前記バルブ軸を挿通するバルブ軸挿通穴を有し、前記バルブ軸と一体に回動する略円形状のバルブと、前記流体通路の内周面に沿って設けた段差であって、前記バルブ軸挿通穴を境にした前記バルブの片翼の表面に当接する半円弧状の第1のシート部、およびもう一方の片翼の裏面に当接する半円弧状の第2のシート部を有するバルブシートとを備え、前記バルブの厚みは、前記第1のシート部から前記第2のシート部までの当該厚み方向の距離より小さいことを特徴とするバタフライバルブ。第1のシート部の半円弧両端部および第2のシート部の半円弧両端部のそれぞれを前記流体通路の内周面に沿って延長して、バルブ軸の外周面の一部を囲う被覆部を形成することを特徴とする請求項1記載のバタフライバルブ。バルブ軸挿通穴の端部とバルブ軸との間に装着される筒状部材を備えることを特徴とする請求項1記載のバタフライバルブ。軸受け部材は、端部が流体通路へ突出した状態でハウジングに固定されることを特徴とする請求項1記載のバタフライバルブ。軸受け部材は、端部が流体通路へ突出した状態でハウジングに固定され、筒状部材は、バルブ軸に作用する与圧によって前記軸受け部材の流体通路へ突出した前記端部に当接しながら回動することを特徴とする請求項3記載のバタフライバルブ。ステップタイプのバタフライバルブでは、閉弁時のシート漏れを抑制するために、バルブの厚み、およびバルブ表裏面が当接する段差同士の距離後述するシート間距離を高精度に加工して、バルブと段差の間の隙間を最小化する必要がある。ただし、この隙間を最小化する様に設計しても、寸法ばらつきによりシート漏れ量が大きくばらつくという課題があった。また、バタフライバルブは、バルブが回動する際にバルブと段差または流体通路が干渉するのを避けるため、流体通路の内周面のうちバルブ軸が貫通する部分には段差を形成できない。そのため、バルブ軸周りからの漏れが発生するという課題があった。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、寸法ばらつきによるシート漏れを抑制することを目的とする。この発明のバタフライバルブは、流体通路を設けたハウジングと、ハウジングに固定した軸受け部材により回転自在に保持されるバルブ軸と、バルブ軸を挿通するバルブ軸挿通穴を有し、バルブ軸と一体に回動する略円形状のバルブと、流体通路の内周面に沿って設けた段差であって、バルブ軸挿通穴を境にしたバルブの片翼の表面に当接する半円弧状の第1のシート部、およびもう一方の片翼の裏面に当接する半円弧状の第2のシート部を有するバルブシートとを備え、バルブの厚みを、第1のシート部から第2のシート部までの当該厚み方向の距離より小さくするようにしたものである。この発明によれば、バルブの厚みを、第1のシート部から第2のシート部までの当該厚み方向の距離より小さくすることにより、寸法ばらつきがあってもバルブとシート部との間の隙間を小さくできるので、寸法ばらつきによるシート漏れを抑制することができる。以下、この発明をより詳細に説明するために、この発明を実施するための形態について、添付の図面に従って説明する。実施の形態1.図1の正面図および図2の断面図に示すバタフライバルブは、流体を流通する管不図示に介装されるハウジング10と、ハウジング10に回動自在に保持されたバルブ軸20と、バルブ軸挿通穴31に挿通してピン21で締結したバルブ軸20と一体に回動して流体通路11を開閉するバルブ30とを備える。以下では、説明の都合上、バルブ30が閉じた状態で上流側に向く面を表、下流側に向く面を裏と呼び分けるが、どちらの面を表裏にしてもよい。ハウジング10には流体通路11を形成し、この流体通路11の内周面にバルブシートとなる段差を形成する。先立って説明したように、バタフライバルブは、バルブ30が回動する際、バルブ30とバルブシートが干渉するのを避けるため、バルブ軸20の付近にバルブシートを設置することができない。そのため、流体通路11の内周面に沿って半円弧状の段差を2つ設けるようにし、バルブ軸20が貫通する部分には段差を設けないこととする。図示例では2つの段差のうち、バルブ軸挿通穴31を境にしたバルブ30の片翼の表面に当接する段差を第1のシート部12とし、もう一方の片翼の裏面に当接する段差を第2のシート部13とする。図2に示すように、バルブ30の厚みをt、第1のシート部12から第2のシート部13までのバルブ厚み方向の距離をシート間距離Tとすると、バルブ30の厚みtをシート間距離Tより小さく設定して、寸法ばらつきが発生した場合にバルブ30と第1のシート部12および第2のシート部13との間の隙間からのシート漏れ量が増大することを抑制する。図3は、実施の形態1に係るバタフライバルブに寸法ばらつきが発生した場合のシート漏れを説明する図であり、図1のAA線に相当する位置で切断した断面図を図3aに示す。バルブ30と第1のシート部12および第2のシート部13の隙間が最小限になるよう設計した場合であっても、寸法ばらつきが発生すると、図3に当接部12a,13aとして示すように、バルブ30の回転中心軸Xと直交する方向の外周縁が第1のシート部12および第2のシート部13と当接する。そのため、バルブ30と第1のシート部12の間、およびバルブ30と第2のシート部13の間にそれぞれ隙間図3に黒色領域として示す隙間面積が発生し、シート漏れが生じる。図3bは第2のシート部13とバルブ30の隙間を面積に置き換えて示した図であり、図3cは第2のシート部13とバルブ30の隙間の投影面積である。図3a~cに黒色領域で示すように、隙間の面積は、バルブ30の外周側から中心側のバルブ軸20へ向かうにつれて大きくなる。第1のシート部12とバルブ30の間の隙間も同様である。反対に、バルブの厚みtをシート間距離T以上に設定した場合を説明する。図4に示す参考例は、シート間距離T以上の厚みにしたバルブ30aを用いた場合のシート漏れを説明する図である。厚いバルブ30aの場合、寸法ばらつきが発生すると、図4aに当接部12b,13bとして示すように、バルブ30aのバルブ軸20に近い位置の外周縁が第1のシート部12および第2のシート部13と当接する。そのため、バルブ30aと第1のシート部12の間、およびバルブ30aと第2のシート部13の間にそれぞれ隙間図4に黒色領域として示す隙間面積が発生し、シート漏れが生じる。図4bは第2のシート部13とバルブ30aの隙間を面積に置き換えて示した図であり、図4cは第2のシート部13とバルブ30aの隙間の投影面積である。図4a~図4cに黒色領域で示すように、隙間の面積は、バルブ30aのバルブ軸20に近い中心側から外周側へ向かうにつれて大きくなる。図5は、バルブ厚みtとシート間距離Tの差に対する、隙間面積およびシート漏れ量の変化を示すグラフである。図中、横軸はバルブの厚みt-シート間距離Tmmを示し、グラフ左側の縦軸は隙間の隙間面積mm2を示し、グラフ右側の縦軸は隙間からのシート漏れ量L/minを示す。この例では、相対的に大きい径のバルブと小さい径のバルブの2種類について、それぞれ隙間面積とシート漏れ量を示している。また、このときの寸法ばらつきはバルブの厚みtとシート間距離Tの差の大小によらず同等としている。グラフより、大きい径のバルブ細い破線でも小さい径のバルブ細い一点鎖線でも、t<Tのときの隙間面積に比べてt>Tのときの隙間面積のほうが大きい。そのため、大きい径のバルブ太い破線でも小さい径のバルブ太い一点鎖線でも、t<Tのときのシート漏れ量に比べてt>Tのときのシート漏れ量のほうが多い。従って、バルブ径によらず、バルブの厚みtをシート間距離Tより小さくすることで、シート漏れ量を抑制することができる。上述した通り、バタフライバルブは、バルブ30が回動する際のバルブ30とバルブシートの干渉を避けるため、バルブ軸20の付近にバルブシートを設置することができない。そのため、第1のシート部12の半円弧両端とバルブ軸20との間、および第2のシート部13の半円弧両端とバルブ軸20との間にはそれぞれ隙間が生じることになる。そこで、図1および図2に示すように、第1のシート部12を構成する半円弧状段差の両端部を流体通路11の内周面に沿って延長して、バルブ軸20の流体通路突出部分の外周面の一部を囲う被覆部14を2箇所に形成する。同様に、第2のシート部13を構成する半円弧状段差の両端部を流体通路11の内周面に沿って延長して、バルブ軸20の流体通路突出部分の外周面の一部を囲う被覆部15を2箇所に形成する。各被覆部14がバルブ軸20と第1のシート部12との隙間を覆い、各被覆部15がバルブ軸20と第2のシート部13との隙間を覆い、これらの隙間からの漏れを抑制する。被覆部14,15の延長距離は、バルブ30が回動した際に接触しないようにバルブ30の動作角度に基づいて設定する。また、バルブ30をハウジング10に組み付ける際には、被覆部14,15の対向面間に斜め方向に差し込み、その後、バルブ軸20をハウジング10の貫通穴とバルブ軸挿通穴31に挿通して、バルブ30とバルブ軸20にピン21を圧入して締結する手順となるので、バルブ30の厚みを考慮して被覆部14,15の延長距離を設定する必要がある。なお、被覆部14,15のバルブ軸20に対向する面を、バルブ軸20の形状に沿った曲面形状にしてクリアランスを小さくすることが好ましく、例えばハウジング10にバルブ軸20を貫通させるための穴を加工する際に同時に被覆部14,15の曲面形状を加工する。また、図1に示すように、バルブ軸20とバルブ軸挿通穴31の端部との間に筒状部材40,41を装着する。バルブ軸20をバルブ軸挿通穴31に挿通した状態では、バルブ軸20の外周面とバルブ軸挿通穴31の内周面には若干の隙間が生じる場合がある。その場合に、各筒状部材40,41が隙間を塞ぐので流体の漏れを抑制できる。図6は、バタフライバルブの一部分を図2に示すDD線に沿って切断した断面図である。図6の例では、バルブ軸挿通穴31の端部を拡径して筒状部材圧入部32を形成し、この筒状部材圧入部32に筒状部材41を圧入またはクリアランスの小さい挿入して、筒状部材41をバルブ30に固定する。その後、バルブ軸20をバルブ軸挿通穴31に挿通し、同時に筒状部材41にも挿通する。筒状部材41がバルブ軸20とバルブ30の隙間を塞ぐので流体漏れを抑制できる。また、筒状部材41の端部が、バルブ軸挿通穴31から突き出たバルブ軸20の外周面を覆うことにより、第1のシート部12との隙間および第2のシート部13との隙間を塞ぐので、この隙間からの流体漏れも抑制できる。図6では図示を省略するが、筒状部材40も筒状部材41と同様の構成である。なお、筒状部材はバルブ軸挿通穴31の両端部にそれぞれ装着してもよいし、いずれか一方のみ装着してもよい。なお、筒状部材41の内径をバルブ軸20の外径より若干大きく形成しておき、バルブ軸20をバルブ軸挿通穴31および筒状部材41に挿通した際にバルブ軸20が筒状部材41に対して回転できるようにすれば、ピン21を圧入するためのバルブ軸20の穴とバルブ30の穴の位置合わせを行うことも可能である。さらに、図1に示すように、軸受け部材17を流体通路11の内径側へわずかに突出させた状態でハウジング10に設置して、突出した軸受け部材17の端面と筒状部材41の端面とが当接するようにしてもよい。軸受け部材17の突出した端部は、被覆部14,15で覆われていない部分の隙間を塞ぐので、この隙間からの漏れを抑制できる。また、バルブ軸20に回転中心軸Xの方向の荷重を印加して、筒状部材41が軸受け部材17に当接しながら回動するように構成してもよい。これにより、軸受け部材17と筒状部材41の端面同士の隙間が無くなるので、筒状部材41とバルブ軸20の隙間へ流体が漏れにくくなると共に軸受け部材17とバルブ軸20の隙間へも流体が漏れにくくなる。この結果、バルブ軸20の周りから回転中心軸Xの方向に沿って外部へ流体が漏れ出ることを防止できる。バルブ軸20への与圧方法は後述する。また、この構成の場合、バルブ30および筒状部材40と一体化したバルブ軸20の位置決めを、筒状部材41と軸受け部材17の当接位置により行うことも可能である。軸受け部材17の外径を大きくすれば、被覆部14,15で覆われていない部分の隙間を効果的に塞ぐことができるが、筒状部材41の外径以上に大きくすると、バルブ30が回動する際に軸受け部材17に接触する可能性がある。そのため、軸受け部材17の外径は筒状部材41の外径と略同じに形成することが好ましい。なお、図1の例では実施していないが、筒状部材41と軸受け部材17の当接に代えて、筒状部材40と軸受け部材16を当接させるようにしてもよい。この場合には、軸受け部材16を流体通路11の内径側へわずかに突出させた状態でハウジング10に設置して、バルブ軸20に上記とは反対方向の荷重を印加し、突出した軸受け部材16の端面と筒状部材40の端面とを当接させるようにすればよい。次に、本実施の形態1に係るバタフライバルブを、排気ガス流通弁に適用する場合を説明する。図7に排気ガス流通弁の平面図を示し、側面方向からみた部分断面図を図8に示す。図示例では、1つのハウジング10に2つのバルブ30を取り付けているが、必要に応じた数でよい。以下では、説明の都合上、2つのバルブ30をバルブ30-1,30-2と呼び分ける。モータ100は、バルブ30-1,30-2を開閉する駆動力を発生させてアクチュエータ軸101を回転させる。このアクチュエータ軸101の一端側はリンク室102の内部に伸びてリンク103に連結され、リンク103を回転させる。モータ100の正転駆動または逆転駆動によりリンク103が回転すると、このリンク103の回転力が複数のリンクを介してバルブ軸20に伝達されて、バルブ軸20に締結されたバルブ30-1,30-2が回動する。また、フェールセーフとして、バルブ軸20の上端側にリターンスプリング104が配置されており、このリターンスプリング104がバルブ軸20を付勢して、バルブ30-1,30-2を所定の回動位置に戻す。さらに、このリターンスプリング104は線間の間隔を広く巻回し、その間隔を狭めるように圧縮してリンク室102に設置する。これにより、図8に矢印で示すように、バルブ軸20が、リターンスプリング104の荷重で回転中心軸Xの上方向に与圧される。この排気ガス流通弁は、バルブ30-1,30-2それぞれに設けたバルブ軸挿通穴にバルブ軸20を挿通し、バルブ軸20とバルブ30-1にピン21を圧入すると共にバルブ軸20とバルブ30-2にピン21を圧入してそれぞれ締結している。この構成の場合、バルブ軸20をバルブ軸挿通穴に挿通した後に、バルブ軸20とバルブ30に開設したピン圧入用の穴同士を位置合わせする必要があるので、バルブ軸20の外周面とバルブ軸挿通穴の内周面の間に若干の隙間が必要となる。そのため、高温のガスがこの隙間を通ってハウジング10の外部例えば、リンク室102へ漏れ出る可能性がある。また、バルブ軸20と軸受け部材16の間も摺動用の隙間があるので、この隙間に流体が侵入すればハウジング10の外部へ漏れ出る可能性がある。そこで、バルブ30-1のバルブ軸挿通穴の上側端部に筒状部材40を装着し、この筒状部材40の端部に面する軸受け部材16を流体通路11から突出させて、リターンスプリング104の与圧の作用により筒状部材40の端面と軸受け部材16の突出した端面とを当接させる。これにより、流体通路11を流通する高温ガスが、バルブ軸20と筒状部材40の隙間からバルブ軸20とバルブ30のバルブ軸挿通穴の隙間へ侵入しにくくなると共に、軸受け部材16とバルブ軸20の隙間にも侵入しにくくなる。よって、バルブ軸20の周りからハウジング10外部への漏れを抑制できる。なお、筒状部材40を軸受け部材16に当接させるための与圧を、リターンスプリング104にて発生させるので、部品数は増加しない。他方、回転中心軸Xの下端側において、筒状部材41とバルブ軸20の間および軸受け部材17とバルブ軸20の間にも隙間はあるが、ハウジング10の下面にカバー105図8に示すが圧入固定されているため、軸周りに高温ガスが漏れてもカバー105より外部へは漏れ出ない。そのため、図示例では軸受け部材17と筒状部材41を当接させていない。以上より、実施の形態1によれば、バタフライバルブは、流体通路11を設けたハウジング10と、ハウジング10に固定した軸受け部材16,17により回転自在に保持されるバルブ軸20と、バルブ軸20を挿通するバルブ軸挿通穴31を有してバルブ軸20と一体に回動する略円形状のバルブ30と、流体通路11の内周面に沿って設けた段差であって、バルブ軸挿通穴31を境にしたバルブ30の片翼の表面に当接する半円弧状の第1のシート部12、およびもう一方の片翼の裏面に当接する半円弧状の第2のシート部13を有するバルブシートとを備えるように構成し、バルブ30の厚みtはシート間距離Tより小さくするようにした。このため、寸法ばらつきがあっても、バルブ30と第1のシート部12の隙間およびバルブ30と第2のシート部13の隙間を小さくできるので、シート漏れを抑制することができる。また、実施の形態1によれば、第1のシート部12の半円弧両端部および第2のシート部13の半円弧両端部を流体通路11の内周面に沿って延長して、バルブ軸20の外周面の一部を囲う被覆部14,15を形成するようにした。このため、バルブ軸20と第1のシート部12および第2のシート部13との隙間を覆って流体漏れを抑制できる。また、実施の形態1によれば、バタフライバルブは、バルブ軸挿通穴31の端部とバルブ軸20との間に装着される筒状部材40,41を備える構成にしたので、バルブ軸20とバルブ30との隙間を塞いで、回転中心軸Xの方向への流体漏れを抑制できる。また、実施の形態1によれば、軸受け部材16,17を、端部が流体通路11へ突出した状態でハウジング10に固定するようにしたので、軸受け部材16,17の端部がバルブ軸20と第1のシート部12および第2のシート部13との隙間を塞いで流体漏れを抑制できる。また、実施の形態1によれば、筒状部材40,41のいずれか一方は、バルブ軸20に作用する与圧によって軸受け部材16,17のいずれか一方の流体通路11へ突出した端部に当接しながら回動するようにしたので、筒状部材40と軸受け部材16との隙間、または筒状部材41と軸受け部材17との隙間のいずれか一方を塞いで流体漏れを抑制できる。さらに、バルブ軸20の周りからハウジング10の外部への流体漏れも抑制できる。なお、本願発明はその発明の範囲内において、実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは実施の形態の任意の構成要素の省略が可能である。"