遷移金属と酸素イオン伝導性物質とを含む燃料極と、空気極と、前記燃料極および前記空気極の間に配置される固体電解質層と、を備え、前記燃料極は、断面において、前記遷移金属の粒子と前記酸素イオン伝導性物質の粒子との接合長さの平均値が0.4μm以上かつ0.9μm以下である領域を有する、燃料電池セル。インレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEMによって前記燃料極の断面の1視野を観察した場合に、前記遷移金属の粒子と前記酸素イオン伝導性物質の粒子との全接合箇所のうち前記接合長さの平均値以上の接合長さを有する接合箇所の割合は、25.9以上かつ48.9以下である、請求項1に記載の燃料電池セル。前記1視野に存在する前記遷移金属の全占有面積のうち隣り合う遷移金属の粒子と繋がらずに単独で存在する遷移金属の占有面積の割合は、25以下である、請求項2に記載の燃料電池セル。インレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEMによって前記燃料極の断面の任意の10視野を観察した場合に、前記10視野における前記接合長さの平均値の標準偏差は0.48以下である、請求項1乃至3のいずれかに記載の燃料電池セル。前記遷移金属は、ニッケルである、請求項1乃至4のいずれかに記載の燃料電池セル。前記酸素イオン伝導性物質は、イットリア安定化ジルコニアである、請求項1乃至5のいずれかに記載の燃料電池セル。前記1視野において気孔が占める割合は、10以上かつ40以下である、請求項1乃至6のいずれかに記載の燃料電池セル。前記燃料極は、燃料極集電層と、前記燃料極集電層および前記固体電解質層の間に配置される燃料極活性層と、によって構成されており、前記接合長さの平均値が0.4μm以上かつ0.9μm以下である前記領域は、前記燃料極活性層である、請求項1乃至7のいずれかに記載の燃料電池セル。しかしながら、燃料極が、例えば還元後にNiとYSZとを含む場合、NiOとYSZとが、或いは、YSZどうしが焼成において十分に接合されなければ、還元後の状態においてNiが過剰に粒成長することによって燃料極内部の反応場が減少してしまう。その結果、燃料極の抵抗値が上昇して、セルの出力が低下してしまうおそれがある。本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、出力を向上可能な燃料電池セルを提供することを目的とする。本発明に係る燃料電池セルは、燃料極と、空気極と、燃料極および空気極の間に配置される固体電解質層と、を備える。燃料極は、燃料極集電層と、燃料極集電層および固体電解質層の間に配置され、遷移金属と酸素イオン伝導性物質とを含む燃料極活性層と、によって構成されている。燃料極活性層の断面において、遷移金属の粒子と酸素イオン伝導性物質の粒子との接合長さの平均値は、0.4μm以上かつ0.9μm以下である。本発明によれば、出力を向上可能な燃料電池セルを提供することができる。次に、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なっている場合がある。従って、具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。以下の実施形態では、燃料電池セルの一例として固体酸化物型燃料電池SolidOxideFuelCell:SOFCを挙げて説明する。以下においては、いわゆる縦縞型燃料電池について説明するが、本発明はこれに限られず、いわゆる横縞型燃料電池にも適用可能である。《燃料電池セル10の構成》燃料電池セル以下、セルと略称する。10の構成について、図面を参照しながら説明する。図1は、セル10の構成を示す断面図である。セル10は、セラミックス材料によって構成される薄板体である。セル10の厚みは、例えば300μm~3mmであり、セル10の直径は、例えば5mm~50mmである。複数のセル10がインターコネクタによって直列に接続されることによって、燃料電池が形成されうる。セル10は、燃料極11、固体電解質層12、バリア層13および空気極14を備える。燃料極11は、セル10のアノードとして機能する。燃料極11は、図1に示すように、燃料極集電層111と燃料極活性層112とによって構成されている。燃料極集電層111は、遷移金属と酸素イオン伝導性物質とを含む多孔質の板状焼成体であってもよい。燃料極集電層111は、例えば、酸化ニッケルNiO及び/又はニッケルNiとイットリア安定化ジルコニア3YSZ、8YSZ、10YSZなどとを含んでいてもよい。燃料極集電層111の厚みは、0.2mm~5.0mmとすることができる。燃料極集電層111の厚みは、基板として機能する場合などには、セル10の各構成部材のうちで最も大きくてもよい。燃料極集電層111において、Ni及び/又はNiOの体積比率はNi換算で35~65体積とすることができ、YSZの体積比率は35~65体積とすることができる。なお、燃料極集電層111は、YSZに代えてイットリアY2O3を含んでいてもよい。燃料極活性層112は、燃料極集電層111および固体電解質層12の間に配置される。燃料極活性層112は、遷移金属と酸素イオン伝導性物質とを含む多孔質の板状焼成体である。燃料極活性層112は、燃料極集電層111と同様に、NiO及び/又はNiとイットリア安定化ジルコニアとを含んでいてもよい。燃料極活性層112の厚みは5.0μm~30μmとすることができる。燃料極活性層112において、Ni及び/又はNiOの体積比率はNi換算で25~50体積とすることができ、YSZの体積比率は50~75体積とすることができる。このように、燃料極活性層112では、燃料極集電層111よりもYSZの含有率が大きくてもよい。燃料極活性層112は、YSZに代えて、スカンジア安定化ジルコニアScSZなどのジルコニア系材料を含んでいてもよい。また、燃料極活性層112は、複数の気孔を有する。燃料極活性層112における気孔率は、周知の還元処理例えば、800°Cの水素雰囲気においてNiOをNiに還元する処理後の状態において、10以上かつ40以下であることが好ましい。気孔率とは、例えば、燃料極活性層112の断面積に対する該断面に露出する全気孔の面積占有率である。但し、気孔率は、燃料極活性層112の体積に対する全気孔の体積占有率であってもよい。燃料極活性層112の微構造については後述する。固体電解質層12は、燃料極11とバリア層13との間に配置される。固体電解質層12は、空気極14で生成される酸素イオンを透過させる機能を有する。固体電解質層12は、ジルコニウムZrを含む。固体電解質層12は、ZrをジルコニアZrO2として含んでもよい。固体電解質層12は、ZrO2を主成分として含んでいてもよい。また、固体電解質層12は、ZrO2の他に、Y2O3及び/又はSc2O3等の添加剤を含んでいてもよい。これらの添加剤は、安定化剤として機能する。固体電解質層12において、安定化剤のZrO2に対するmol組成比安定化剤:ZrO2は、3:97~20:80程度であればよい。すなわち、固体電解質層12の材料としては、例えば、3YSZ、8YSZ及び10YSZなどのイットリア安定化ジルコニアやScSZなどのジルコニア系材料を挙げることができる。固体電解質層12の厚みは、3μm~30μmとすることができる。バリア層13は、固体電解質層12および空気極14の間に配置される。バリア層13は、固体電解質層12および空気極14の間に高抵抗層が形成されることを抑制する機能を有する。バリア層13の材料としては、セリアCe及びCeに固溶した希土類金属酸化物を含むセリア系材料が挙げられる。具体的に、セリア系材料としては、GDCCeGdO2:ガドリニウムドープセリア、SDCCeSmO2:サマリウムドープセリア等が挙げられる。バリア層13の厚みは、3μm~20μmとすることができる。空気極14は、バリア層13上に配置される。空気極14は、セル10のカソードとして機能する。空気極14は、例えば、ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物を主成分として含有してもよい。ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物としては、LSCFランタンストロンチウムコバルトフェライト、ランタンマンガナイト、ランタンコバルタイト、ランタンフェライトが挙げられる。また、ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物には、ストロンチウム、カルシウム、クロム、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウムなどがドープされていてもよい。空気極14の厚みは、10μm~100μmとすることができる。《燃料極活性層112の微構造》以下において、図2~図5を順次参照しながら、燃料極活性層112の微構造について説明する。1SEM画像図2は、インレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEMFieldEmissionScanningElectronMicroscope:電界放射型走査型電子顕微鏡によって倍率3000倍に拡大された燃料極活性層112の断面SEM画像である。図2では、Ni-8YSZによって構成された燃料極活性層112の断面が示されており、燃料極活性層112の断面は、精密機械研磨後に株式会社日立ハイテクノロジーズのIM4000によってイオンミリング加工処理が施されている。また、図2は、加速電圧:1kV、ワーキングディスタンス:2mmに設定されたZeiss社ドイツ製のFE-SEM型式:ULTRA55によって得られたSEM画像であり、図2に示される1視野のサイズは縦7μm×横34μmである。このSEM画像では、明暗差によってNi粒子と8YSZ粒子と気孔とが個別に表示されており、図2ではNi粒子が白色、8YSZ粒子が黒色、気孔が灰色で表示されている。ただし、図2では、気孔の輪郭の一部が白飛びしたように表示されている。なお、Ni粒子、8YSZ粒子、気孔を判別する手法は、SEM画像における明暗差を用いるものには限られない。例えば、同一視野においてSEM-EDSにより元素マッピングを取得した後、予め得ていたインレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEM像インレンズ像とアウトレンズ像を含むと照らし合わせて、SEM画像中の各粒子を同定することによって、Ni粒子、8YSZ粒子、気孔を3値化することもできる。この際、各粒子の同定は、アウトレンズ像上の低輝度領域を気孔と判定した後に、インレンズ像上の気孔以外の領域における高輝度領域をNi粒子と判定し、低輝度領域を8YSZ粒子と判定することで簡便に行うことができる。なお、本実施形態において、Ni粒子は遷移金属の粒子の一例であり、8YSZ粒子は酸素イオン伝導性物質の粒子の一例である。2SEM画像の解析図3は、図2に示すSEM画像をMVTec社ドイツ製の画像解析ソフトHALCONによって画像解析した結果を示す図である。図3では、Ni粒子と8YSZ粒子との接合線が実線で示され、Ni粒子と気孔との境界線以下、第1境界線という。が破線で示され、さらに、8YSZ粒子と気孔との境界線以下、第2境界線という。が一点鎖線で示されている。図3に示されるように、燃料極活性層112の内部では、Ni粒子と8YSZ粒子とが複数個所で接合している。また、Ni粒子と気孔とが複数個所で隣接し、8YSZ粒子と気孔とが複数個所で隣接している。3接合長さの分布グラフ図4は、Ni粒子と8YSZ粒子との接合長さの分布を示す分布グラフである。この分布グラフは、図3に示す1視野の画像解析結果に基づいて作成されている。ただし、本実施形態では、後述する接合長さの平均値の算出、および、接合長さの平均値の標準偏差の算出において、上述の画像解析ソフトによって認識された0.2μm以下の接合箇所のデータは使用されていない。この理由は、さらに高倍率での観察結果によると、上述の画像解析ソフトで認識された0.2μm以下の接合箇所の存在自体が不確かであり、出力性能や燃料極の劣化を支配する因子として考慮に入れるのは相応しくないと判断されたためである。ここで、Ni粒子と8YSZ粒子との接合長さの平均値以下、接合長さの平均値という。は、0.4μm以上かつ0.9μm以下であることが好ましい。接合長さの平均値は、Ni粒子と8YSZ粒子との接合長さの和を接合箇所数で除した値であり、図4に示す例では、0.63μmである。接合長さの平均値は、1つの視野又は複数の視野における解析結果から算出されてもよく、SEM画像の倍率は3000倍に限られるものではない。このような接合長さの平均値は、Ni粒子と8YSZ粒子とのネック太さを示す指標である。すなわち、接合長さの平均値を所定範囲内に制御することによって、Ni粒子と8YSZ粒子との間に必要十分な太さのネックを形成することができる。これにより、Ni粒子と骨材である8YSZとのネットワークを強固に接合できるため、Ni粒子の形態変化が抑制され、燃料極活性層112中の反応場を確保することができる。その結果、燃料極活性層112の抵抗値が低減され、セル10の出力が向上される。接合長さの平均値を調整するには、例えば、8YSZ原料粉末とNiO原料粉末の粒度分布を制御することが有効である。また、接合長さの平均値は、造孔材の平均粒径及び添加量や焼成条件によっても微調整されうる。以下に、接合長さの平均値を上述の0.4μm以上かつ0.9μm以下の範囲に制御するための作製条件の一例を示す。原料粉末の平均粒径を0.5μm以上1.3μm以下とするとともに、粒径0.2μm以下の微細粒子を分級処理により除去すること造孔材の平均粒径を0.8μm以上10μm以下とすること造孔材の添加量をセラミックス原料8YSZNiOに対して、20体積以下とすること共焼成温度を1350°C以上1500°C以下とし、処理時間を1時間以上20時間以下とすることまた、Ni粒子と8YSZ粒子との全接合箇所のうち平均値以上の接合長さを有する接合箇所の割合以下、平均値以上の接合箇所割合という。は、25.9以上かつ48.9以下であることが好ましい。図4に示す分布グラフでは、平均値以上の接合箇所割合は、全頻度に対する平均値0.63μm以上の頻度の和の割合に対応しており、34.0である。平均値以上の接合箇所割合は、Ni粒子の形態変化のしにくさを示す指標である。すなわち、平均値以上の接合箇所割合を所定範囲内に制御することによって、Ni粒子の形態変化がより抑制され、燃料極活性層112の耐久性を向上させることができる。平均値以上の接合箇所割合を調整するには、接合長さの平均値の調整と同様に、8YSZ原料粉末とNiO原料粉末の粒度分布を制御することが有効である。また、平均値以上の接合箇所割合は、材料の混合方法や焼成条件によっても微調整されうる。以下に、平均値以上の接合箇所割合を上述の25.9以上かつ48.9以下の範囲に制御するための作製条件の一例を示す。原料8YSZ、NiO粉末の平均粒径を0.5μm~1.3μmとするとともに、粒径0.3μm以下の微細粒子と2μm以上の粗大粒子を分級処理により除去すること燃料極活性層を形成する材料印刷法で形成される場合は印刷ペーストを均一混合すること燃料極活性層を形成する材料として印刷ペーストを作製する場合においては、適切な分散剤を添加した分散性の良いスラリーを作製した後、十分なポットミル混合とトリロールミル混合によりスラリーを均一混合すること焼成温度を1400°C以上1450°C以下とし、処理時間を5時間以上10時間以下とすることなお、Ni粒子と気孔との第1境界長さ破線の平均値は、0.2μm以上かつ0.7μm以下であることが好ましい。また、YSZ粒子と気孔との第2境界長さ一点鎖線の平均値は、0.5μm以上かつ1.2μm以下であることが好ましい。4接合長さのバラツキ任意に取得される10視野倍率3000倍のSEM画像において、Ni粒子と8YSZ粒子との接合長さの平均値の標準偏差は、0.48以下であることが好ましい。接合長さの平均値の標準偏差は、燃料極活性層112内におけるNi粒子と8YSZ粒子とのネック太さのバラツキを示す指標である。すなわち、接合長さの平均値の標準偏差を小さくすることによって、燃料極活性層112内部の導電性が均一になり、燃料極活性層112内部の一部に電流が集中して流れることを抑制できる。従って、燃料極活性層112内部の一部が加速的に劣化することを抑制できるので、セル10の耐久性をより向上させることができる。平均値の標準偏差は、平均値以上の接合箇所割合の調整と同様に、原料粉末の平均粒径、燃料極活性層を形成する材料の混合条件、或いは焼成条件を制御することによって調整可能である。さらに、平均値の標準偏差は、混合プロセスにおける不純物の混入を制御することによっても調整可能である。このような不純物の混入を制御することで、共焼成時の組織制御性の向上及び再現性の確保が実現され、NiO粒子と8YSZ粒子の焼結進行の均一性を向上させることができる。従って、平均値の標準偏差を制御するには、不純物の混入を制御することによって、接合長さのバラツキを抑制することが特に効果的である。具体的には、Si、B、P、Sなどの混入を約200ppm以下に制御すればよい。なお、任意に取得される10視野倍率3000倍のSEM画像において、Ni粒子と気孔との第1境界長さの平均値の標準偏差は、0.2以上かつ0.6以下であることが好ましい。また、任意に取得される10視野倍率3000倍のSEM画像において、YSZ粒子と気孔との第2境界長さの平均値の標準偏差は、0.6以上かつ1.0以下であることが好ましい。5孤立Ni粒子の割合図5はインレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEM画像であり、連続Ni粒子と孤立Ni粒子の解析結果である。ここで、インレンズ二次電子検出器を用いることで、各Ni粒子の導電性の差異を画像コントラストとして出力することができる。導電性の高い、つまり周囲のNi粒子との電気的接続が確かな連続性の高い粒子は明るく表示され、導電性の低い、つまり周囲のNi粒子との電気的接続が不確かな粒子は暗く表示されることが知られているSolidStatelonics1781984参照。図5はインレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEM画像であるが、得られたNi粒子の明暗がNi粒子の連続性有無、すなわち導電性の差異を表していることを確認するために、所定の電圧が印加されたカンチレバーによって断面をスキャンすることによって、同一視野において原子間力顕微鏡AFMを用いてNi粒子個々の抵抗評価を行った。この際、電流の大きさに基づいて、Ni粒子によって構成される領域を導通のある領域と導通のない領域に分類した。分析結果から、導通のある領域を連続Ni粒子と判定し、導通のない領域を孤立Ni粒子と判定する。すなわち、連続Ni粒子とは、隣り合う少なくとも1つのNi粒子と繋がっているNi粒子であり、孤立Ni粒子とは、隣り合うNi粒子と繋がらずに単独で存在するNi粒子である。図5においては、孤立Ni粒子が実線で囲まれ、連続Ni粒子が破線で囲まれている。ここで、1視野に存在するNiの全占有面積のうち孤立Ni粒子の占有面積の割合以下、孤立Ni粒子割合という。は、25以下であることが好ましい。孤立Ni粒子割合は、燃料極活性層112の導電性の指標である。すなわち、孤立Ni粒子割合が少ないほど燃料極活性層112の反応抵抗を低減できるので、セル10の出力をより維持することができる。このような孤立Ni粒子割合は、例えば、燃料極11用のスラリー内に混入されるNiO粉末の粉体特性粒径、比表面積を調整することで制御可能である。また、孤立Ni粒子割合の調整は、焼成時間及び焼成温度の調整、或いは、造孔材の粒径や添加量を調整することによっても制御可能である。特に、NiO粒子の活性度の高い材料を用いることが重要である。比表面積の高いNiO原料を用いることで、焼成時に他のNiOや8YSZとの接合性が向上し、還元処理後においても孤立Ni粒子割合を下げることができる。具体的には、5m2g~20m2gの比表面積を有するNiO粒子を原料として用いることが好ましい。ただし、高比表面積の原料を用いる場合にはスラリー調整時に有効な分散剤を添加する必要がある。分散性の低いスラリーにおいては、高比表面積粒子は凝集体となり、むしろ焼結性が阻害されてしまう結果、孤立Ni粒子割合が向上してしまうためである。なお、焼成温度は1400°C以上1450°C以下が好ましく、処理時間は5時間以上10時間以下が好ましい。なお、連続Ni粒子と孤立Ni粒子とは、SEM画像を画像解析ソフトによって解析する際に、Ni粒子の明暗を詳細に検出することによっても判定可能である。例えば、図2では一律に灰色として分類した領域のうち明るい領域を連続Ni粒子と判定し、暗い領域を孤立Ni粒子と判定すればよい。また、連続Ni粒子と孤立Ni粒子との判定に係る上述した種々の手法では、セル10のサンプルを厚さ方向積層方向に沿って機械加工により実際に切断して得られた断面が利用される。従って、断面近傍に分布していたNi粒子のうち切断前には連続Ni粒子であったが切断後に孤立Ni粒子に変わったもの或いは、その逆のものが存在し得ると考えられる。しかしながら、断面近傍に分布していたNi粒子のうち切断前後で連続Ni粒子から孤立Ni粒子或いは、その逆に変わったものの割合は非常に小さいと考えられる。従って、セル10のサンプルを機械加工により切断して得られた断面に基づいて算出される孤立Ni粒子割合は、セル10のサンプルを切断する前の真の孤立Ni粒子割合とほぼ一致するものと考えられる。≪セル10の製造方法≫次に、セル10の製造方法の一例について説明する。ただし、以下に述べる材料、粒径、温度、及び塗布方法等の各種条件は、適宜変更することができる。以下、成形体とは、焼成前の状態を指すものとする。まず、NiO粉末とYSZ粉末と造孔剤例えばPMMAポリメタクリル酸メチル樹脂との混合物にバインダーとしてポリビニルアルコールPVAを添加してスラリーを作製する。次に、このスラリーをスプレードライヤーで乾燥造粒することによって燃料極集電層用粉末を得る。次に、金型プレス成形法で燃料極用粉末を成形することによって、燃料極集電層111の成形体を形成する。次に、NiO粉末とYSZ粉末と造孔剤例えばPMMAとの混合物にバインダーとしてポリビニルアルコールを添加してスラリーを作製する。次に、このスラリーを印刷法で燃料極集電層111の成形体上に印刷することによって、燃料極活性層112の成形体を形成する。これによって、燃料極11の成形体が形成される。本実施形態では、本工程においてジルコニア系材料の粒度分布や造孔剤の添加量などを調整することによって、後の共焼成によって形成される燃料極活性層112における接合長さの平均値、平均値以上の接合箇所割合、及び接合長さの平均値の標準偏差のそれぞれが上述した所望の範囲に収まるよう制御する。また、NiO粉末の粉体特性粒径、比表面積を調整することによって、燃料極活性層112における孤立Ni粒子割合が所望の範囲に収まるよう制御する。次に、YSZ粉末に水とバインダーの混合物をボールミルで24時間混合することによってスラリーを作製する。次に、スラリーを燃料極11の成形体上に塗布および乾燥することによって、固体電解質層12の成形体を形成する。なお、塗布法に代えてテープ積層法や印刷法等を用いることとしてもよい。次に、GDC粉末に水とバインダーの混合物をボールミルで24時間混合することによってスラリーを作製する。次に、スラリーを電解質膜120の成形体上に塗布および乾燥することによって、バリア層13の成形体を形成する。なお、塗布法に代えてテープ積層法や印刷法等を用いることとしてもよい。以上より、燃料極11の成形体、固体電解質層12の成形体およびバリア層13の成形体の積層体が形成される。次に、積層体を1300~1600°Cで2~20時間共焼結することによって、燃料極集電層111および燃料極活性層112によって構成される燃料極11、固体電解質層12および緻密なバリア層13の共焼成体を形成する。次に、LSCF粉末に水とバインダーの混合物をボールミルで24時間混合することによってスラリーを作製する。次に、スラリーを共焼成体のバリア層13上に塗布および乾燥した後に、電気炉酸素含有雰囲気、1000°Cで1時間焼成することによって、バリア層13上に多孔質の空気極14を形成する。以上によりセル10が完成する。≪他の実施形態≫本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない範囲で種々の変形又は変更が可能である。A上記実施形態では、特に、燃料極活性層112の微構造に焦点を当てて説明したが、燃料極集電層111が燃料極活性層112と同様の材料例えばNi-8YSZによって構成されている場合には、燃料極11は、固体電解質層12との界面付近において、接合長さの平均値が0.4μm以上かつ0.9μm以下である領域を有していればよい。少なくともこの領域においては、所望の効果を得ることができるからである。なお、この領域では、上記実施形態で説明した通り、平均値以上の接合箇所割合は25.9以上かつ48.9以下であることが好ましく、さらに、Ni粒子と8YSZ粒子との接合長さの平均値の標準偏差は0.48以下であることが好ましい。B上記実施形態において、セル10は、燃料極11、固体電解質層12、バリア層13および空気極14を備えることとしたが、これに限られるものではない。セル10は、燃料極11、固体電解質層12、バリア層13および空気極14を備えていればよく、燃料極11と固体電解質層12との間やバリア層13と空気極14との間には、他の層が介挿されていてもよい。例えば、セル10は、バリア層13と空気極14との間に、多孔質バリア層を備えていてもよい。C上記実施形態では特に触れていないが、セル10の形状は、燃料極支持型、平板形、円筒形、縦縞型、横縞型などであればよい。また、セル10の断面は、楕円形状などであってもよい。以下において本発明に係るセルの実施例について説明するが、本発明は以下に説明する実施例に限定されるものではない。[サンプルNo1~No22の作製]以下のようにして、燃料極集電層を支持基板とする燃料極支持型セルのサンプルNo1~No22を作製した。まず、金型プレス成形法で厚み500μmの燃料極集電層NiO:8YSZ50:50Ni体積換算を成形し、その上に厚み20μmの燃料極活性層NiO:8YSZについては下表1参照を印刷法で形成した。次に、燃料極活性層上に厚み5μmの8YSZ電解質と厚み5μmのGDCハ ゙リア膜とを順次形成して積層体を作製した。次に、積層体を1400°Cで2時間共焼結することによって共焼成体を得た。その後、厚み30μmのLSCF空気極を1000°Cで2時間焼き付けることによって、燃料極支持型コインセルφ15mmのサンプルNo1~No22を作製した。ここで、サンプルNo1~No22では、燃料極活性層の成形工程において8YSZの粒度分布、造孔剤の添加量およびNiO粉末の粉体特性粒径、比表面積を調整することによって、表1および表2に示すように、燃料極活性層における接合長さの平均値、平均値以上の接合箇所割合、接合長さの平均値の標準偏差および孤立Ni粒子割合の組み合わせが異なるよう制御した。[燃料極活性層の断面の観察]サンプルNo1~No22について、燃料極活性層の断面を観察した。具体的には、まず、各サンプルの燃料極活性層を精密機械研磨した後に、株式会社日立ハイテクノロジーズのIM4000によってイオンミリング加工処理を施した。次に、インレンズ二次電子検出器を用いたFE-SEMによって倍率3000倍に拡大された燃料極活性層の断面のSEM画像を取得した図2参照。次に、図2に示す断面写真をMVTec社ドイツ製画像解析ソフトHALCONで解析することによって、Ni粒子と8YSZ粒子との接合線を検出した図3参照。次に、画像解析ソフトの解析結果を用いて、1視野のSEM画像における接合長さの平均値、平均値以上の接合箇所割合、及び孤立Ni粒子割合を算出した。また、画像解析ソフトの解析結果を用いて、任意の10視野のSEM画像において、接合長さの平均値の標準偏差を算出した。算出結果は、表1および表2に示す通りであった。[出力密度の測定]サンプルNo1~No22について、燃料極側に窒素ガス、空気極側に空気を供給しながら750°Cまで昇温し、750°Cに達した時点で燃料極に水素ガスを供給しながら還元処理を3時間行った。この後、サンプルNo1~No22の出力密度を測定した。出力密度として、温度が750°Cで定格電圧0.8Vでの値を使用した。測定結果を表1にまとめて記載する。表1では、出力密度が600mW/cm2以上を高出力状態と評価されている。表1から明らかなように、接合長さの平均値は、0.4μm以上かつ0.9μm以下が好ましいことが判った。これは、接合長さの平均値が0.4μm以上であることで、Ni粒子と8YSZ粒子とのネック太さを十分確保でき、0.9μm以下であることで、十分な電気化学反応領域を確保できるからである。[耐久性試験]サンプルNo1~No22について、燃料極側に窒素ガス、空気極側に空気を供給しながら750°Cまで昇温し、750°Cに達した時点で燃料極に水素ガスを供給しながら還元処理を3時間行った。この後、サンプルNo1~No22について、1000時間当たりの電圧降下率を劣化率として測定した。出力密度として、温度が750°Cで定格電流密度0.2Acm2での値を使用した。測定結果を表2にまとめて記載する。表2では、劣化率が1.5以下を低劣化状態と評価されている。表2から明らかなように、平均値以上の接合箇所割合は、25.9以上かつ48.9以下が好ましいことが判った。これは、接合箇所割合が25.9以上であることで、Ni粒子の形態変化をしにくくすることができ、48.9以下であることで、十分な電気化学反応領域を確保出来、過度な過電圧上昇を抑制できるからである。また、表2から分かるように、孤立Ni粒子割合は、25以下が好ましいことが判った。これは、孤立Ni粒子割合を25以下とすることによって、燃料極活性層の反応抵抗が低減され出力を維持しやすくなったからである。ただし、表2に示すサンプルNo.13では、孤立Ni粒子割合は8.5と適切な値であるにも関わらず、接合長さの平均値が0.92と過大であったために他のサンプルほど良好な結果を得ることができなかった。このことから、劣化率は、孤立Ni粒子割合よりも接合長さの平均値によって律速されやすいことが分かった。また、表2から明らかなように、接合長さの平均値の標準偏差は、0.48以下が好ましいことが判った。これは、平均値の標準偏差が0.48以下であることで、燃料極活性層内部の導電性が均一になり、燃料極活性層内部の一部に電流が集中して流れることを抑制できたためである。ただし、表1に示すサンプルNo.9では、接合長さの平均値の標準偏差は0.45と適切な値であるにも関わらず、接合長さの平均値が0.32と過少であったために良好な結果を得ることができなかった。このことから、出力密度は、平均値の標準偏差よりも接合長さの平均値によって律速されやすいことが分かった。