循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成し、その装入層表面の炭材に点火すると共に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む装入層上方の空気をパレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において上記気体燃料と炭材を燃焼させて焼結鉱を製造する方法において、装入層のパレットの両幅端部側に空隙率の高い部分を形成することを特徴とする焼結鉱の製造方法。上記両幅端部側は、パレット幅Wの1/4以内であることを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。上記空隙率の高い部分は、幅が5~30mmの棒状体あるいは板状体を装入層厚の10~60の深さに挿入することにより形成される溝状であることを特徴とする請求項1または2に記載の焼結鉱の製造方法。上記空隙率の高い部分を、200~1000mmの間隔で形成することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。上記空隙率の高い部分を、パレットの幅方向両サイド部における1200°C以上1400°C以下に保持される高温域保持時間が150秒以上となるよう形成することを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。下方吸引式焼結機を用いた焼結鉱の製造方法に、上記特許文献2~4の技術を適用し、焼結原料中への炭材添加量を削減した上で、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層内に導入し、気体燃料を装入層内で燃焼させた場合には、上記気体燃料は、炭材が燃焼した後の焼結層内で燃焼するので、燃焼溶融帯の最高到達温度を1400°C超えとすることなく、燃焼溶融帯の幅を厚さ方向に拡大することができ、効果的に高温域保持時間の延長を図ることができる。しかし、先述した図5bに示すように、パレット内における焼結鉱の成品歩留りには、高さ方向に分布が存在するだけではなく、幅方向にも歩留り分布があり、特に、パレットの両幅端部側の成品歩留りの低下は大きい。しかしながら、上記特許文献2~4の技術は、焼結機の幅方向でのガスの流れの分布、すなわち、気体燃料吹き込み下において焼結機の幅方向の空気や気体燃料の流れの分布が、焼結性や焼結鉱の品質に及ぼす影響については、十分な検討がなされていないのが実情である。本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、下方吸引式焼結機を用い、炭材と気体燃料とを装入層内で燃焼させて焼結鉱を製造する方法において、焼結機の幅方向におけるガスの流れを適正化し、もって、高品質の焼結鉱を高歩留りで製造する方法を提案することにある。発明者らは、上記課題の解決に向けて鋭意研究を重ねた。その結果、焼結機のパレット幅方向で歩留りの低い両幅端部側に空隙率の高い部分を形成することで、その部分に空気と気体燃料が多く供給されるようになること、その結果、その部分の高温域保持時間が延長され、高強度で被還元性に優れる焼結鉱を高歩留りで得られるようになることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成し、その装入層表面の炭材に点火すると共に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む装入層上方の空気をパレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において上記気体燃料と炭材を燃焼させて焼結鉱を製造する方法において、装入層のパレットの両幅端部側に空隙率の高い部分を形成することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。本発明の製造方法における上記両幅端部側は、パレット幅Wの1/4以内であることを特徴とする。また、本発明の製造方法における上記空隙率の高い部分は、幅が5~30mmの棒状体あるいは板状体を装入層厚の10~60の深さに挿入することにより形成される溝状であることを特徴とする。また、本発明の製造方法は、上記空隙率の高い部分を、200~1000mmの間隔で形成することを特徴とする。また、本発明の製造方法は、上記空隙率の高い部分を、パレットの幅方向両サイド部における1200°C以上1400°C以下に保持される高温域保持時間が150秒以上となるよう形成することを特徴とする。本発明によれば、焼結熱量が不足する焼結鉱のパレット両幅端部側に空隙率の高い部分を形成し、他の部分より多くの気体燃料と空気を供給することができるので、パレット両幅端部側の高温域保持時間を延長することができるので、パレット両幅端部側の成品歩留り大幅に改善することが可能となる。本発明の基本的な技術思想について説明する。図5bに示すように、実機焼結機における焼結鉱の成品歩留りは、パレットの高さ方向厚さ方向に歩留り分布があるだけでなく、パレット幅方向にも歩留り分布がある。先述した特許文献2~4の技術では、パレットの高さ方向の歩留り分布の改善に主眼が置かれており、幅方向の歩留り分布を改善することについては、パレット両幅端部側サイドウォール側に気体燃料を供給する配管本数やノズル数を増やしてやる程度のことしか行っていなかった。しかし、装入層上方から供給された気体燃料は、小さい吐出孔から高速で噴射されるため、瞬時に希釈かつ均一化されるため、上記両幅端部側への気体燃料の供給は殆ど所期した効果を得ることはできなかった。そこで、発明者らは、従来技術とは発想を変えて、パレット幅方向で歩留りが低い両幅端部側の装入層内に、上記均一に希釈された気体燃料を導入し易くしてやる方法について検討を重ねた。その結果、図9aに示した従来のパレット内の装入層に対して、図9bのようにパレット両幅端部側に空隙率の高い部分を形成し、その部分から装入層内に優先的に気体燃料と空気を導入してやることで、両幅端部側に多くの気体燃料と空気が供給されて高温域保持時間が延長され、歩留りが改善されることを見出した。すなわち、図10aに示すように、気体燃料を供給しない場合には、両幅端部側に空隙率の高い部分を形成すると、その部分の炭材量が減少するため、その周囲が熱不足となり、却って歩留りが低下するが、図10bのように、気体燃料を供給する場合には、その部分への気体燃料の供給量が増加するため、逆に歩留りが改善される。ただし、両幅端部側以外の部分では、気体燃料の供給量が若干減少するが、この部分は、そもそも焼結時の最高到達温度が1400°Cを超え易い部分であるため、気体燃料の減少による影響はほとんど生じない。次に、本発明の焼結鉱の製造方法について具体的に説明する。本発明の焼結鉱の製造方法は、下方吸引式焼結機を用いて、循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成し、その装入層表面の炭材に点火すると共に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む装入層上方の空気をパレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において上記気体燃料と炭材を燃焼させて焼結鉱を製造する方法である点において、従来の特許文献2~4の技術と同じである。しかし、本発明の特徴は、焼結機のパレット幅方向で成品歩留りの低い両幅端部側の装入層に空隙率の高い部分を形成することで、気体燃料と空気を多く供給することにある。すなわち、パレット両幅端部側は、焼結原料中に添加された炭材の燃焼熱のみでは焼結に必要な高温域保持時間を十分に確保できないため、歩留りが低下している。そこで、本発明では、パレット両幅端部側に気体燃料を多く供給し、燃焼させることで、装入層内の幅方向全ての位置において、高温域保持時間を十分に確保し、高品質の焼結鉱を得るところに特徴がある。ここで、上記高温域保持時間とは、1200°C以上1400°C以下に保持される時間のことであり、高強度かつ被還元性に優れる焼結鉱を高歩留りで製造するためには150秒以上確保することが望ましい。なお、炭材の燃焼熱のみでは高温域保持時間が150秒より不足している領域は、実機焼結機のパレット幅方向の所定位置において、装入層表面ら内部の所定の深さに熱電対を挿入し、その位置における焼結中の温度の経時変化を実測することで、特定することができる。ただし、高温域保持時間は、長ければ長いほど歩留りは向上するので、図5bのようなパレット断面内の歩留り分布から、高温域保持時間が不足している領域を推定してもよい。そして、高温域保持時間が不足している領域の高温域保持時間の延長を図るためには、その部分の焼結反応が進行している段階において気体燃料を供給してやる必要がある。例えば、パレット幅方向端部側の20の領域両幅で40で、高温域保持時間が不足している場合には、その部分の焼結反応が進行している点火炉出側~排鉱部までの間有効機長において、その領域に気体燃料を多く供給してやることが必要である。また、気体燃料の機長方向の供給は、原料装入層の表層側領域において高温域保持時間が不足し易いことから、点火炉出側の上流側領域において行うのが好ましいが、点火炉出側~焼結完了までの全領域において行ってもよい。ただし、上述したように、従来技術では焼結機の機幅方向で特定の位置にのみ気体燃料を供給することは困難であった。そこで、本発明は、気体燃料を多く供給したい領域に、空隙率の高い部分を形成し、気体燃料を含んだガスを流れ易くすることによって、気体燃料をより多く供給してやることとした。空隙率の高い部分を形成する方法としては、焼結機のパレット内の装入層に対して、板状体の通気スリットもしくは棒状体の通気棒を、装入層が点火炉に入る前段階で予め挿入し、固定しておけば、パレットが進行方向に移動することで、挿入した部分に溝状スリット状の空隙率の高い部分を形成することができる。なお、上記通気スリットもしくは通気棒は、幅が5~30mm程度で、装入層表面から層厚の10~60の深さに挿入することが好ましい。幅が5mm未満であったり、深さが層厚に対して10未満では、その空隙率形成の改善効果が十分ではなく、一方、幅が30mm超えであったり、深さが層厚に対して60超えにすると、空隙形成部に気体燃料が多く流れ過ぎて、他の部分の気体燃料が減少し過ぎたり、空隙形成部の自壊により効果が飽和したりするため、好ましくない。なお、通気スリットもしくは通気棒として使用する棒状体あるいは板状体の断面は、円形、楕円形、方形、多角形等、いずれの形状でもよい。また、空隙率の高い部分を、パレット幅方向に複数形成する場合には、そのパレット幅方向の間隔は、200~1000mmの範囲とすることが好ましい。200mm未満では、装入層内に挿入した通気スリットや通気棒によって焼結原料の移動が妨げられて滞留を起こす場合があり、一方、1000mmを超えると、空隙率の高い部分を形成しても、その効果が及ばない領域が発生するようになるためである。また、本発明において装入層内に導入する気体燃料は、その気体燃料の燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料であることが好ましい。希釈した気体燃料の濃度が燃焼下限濃度以上であると、装入層上方で燃焼してしまい、気体燃料を供給する効果が失われてしまったり、爆発を起こしたりするおそれがある。また、希釈した気体燃料が高濃度であると、装入層上方で燃焼しないまでも、焼結反応が終わった低温度域で燃焼を起こすため、高温域保持時間の延長に有効に寄与し得ないおそれがあるからである。したがって、希釈した気体燃料の濃度は、好ましくは大気中の常温における燃焼下限濃度の3/475以下、より好ましくは燃焼下限濃度の1/520以下、さらに好ましくは燃焼下限濃度の1/1010以下である。ただし、希釈気体燃料の濃度が、燃焼下限濃度の1/1001未満では、燃焼による発熱量が不足し、焼結鉱の強度向上と歩留りの改善効果が得られなくなるので、下限は燃焼下限濃度の1とするのが好ましい。これを、天然ガスLNGについてみると、LNGの室温における燃焼下限濃度は4.8volであるから、希釈気体燃料の濃度は0.05~3.6volの範囲が好ましいことになる。また、上記燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む空気は、予め燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層上方の空気中に混合したもの、あるいは、装入層上方の空気中に、高濃度のまま生の気体燃料を高速で噴射し、空気と混合させることによって、瞬時に燃焼下限濃度以下に希釈したものであってもよい。また、焼結原料中に添加する炭材量コークス量は、空気中に添加した気体燃料の発熱量に相当する量以上の炭材を削減することが好ましい。というのは、炭材量をそのままにして気体燃料を添加した場合には、トータルの発熱量が過大となって最高到達温度が焼結に適正な温度範囲の上限値1400°Cを超えるため、カルシウムフェライトの生成割合が減少し、カルシウムシリケートが増加し、低強度で還元性に劣る焼結鉱となってしまうからである。したがって、本発明においては、焼結原料中の炭材量は、空気中に添加する気体燃料の量燃焼熱量に応じて、焼結時の最高到達温度を1200~1400°Cの温度範囲、望ましくは1200~1380°Cの温度範囲となるよう適宜調整する必要がある。因みに、発熱量でみた場合、炭材量の1massに相当する気体燃料は、LNG液化天然ガスで約1vol、プロパンガスで約0.5volである。表2に示した配合割合からなる焼結原料を、ドラムミキサーに投入し、約5mmφの大きさに造粒した。この際、得られる焼結鉱中のシリカは4.9mass、塩基度は2.0となるように調整した。次いで、上記造粒粒子に炭材粉コークスを添加して、図11に示した試験鍋と同じ構造を有し、鍋寸法が奥行き:400mm×幅:800mm×高さ:400mmの焼結試験鍋に充填して装入層を形成した。この際、装入層の形成は、図12aに示したように、単に焼結原料を装入しただけのもの装入条件1と、図12bに示したように、焼結原料を装入後、鍋の幅方向1/2の部分400mmに通気スリットを挿入して、幅:10mm×奥行き:200mm×深さ:200mmのスリット空隙率の高い部分を2本形成したもの装入条件2の2条件とした。次いで、装入層表面に点火することなく冷間状態において、試験鍋の下方からブロアでガスを吸引し、装入層表面におけるガスの流速を測定し、その結果を表3に示した。この結果から、溝を形成していない装入条件1では、幅方向でガス流速はほぼ一定で0.50m/secであるのに対して、溝を形成した装入条件2のガス流速は、溝形成側が0.57m/sec、溝を形成していない側が0.46m/secで、平均ガス流速は0.515m/secであり、空隙率の高い部分を形成することで、装入層の通気性が改善されることが確認された。表2に示した配合割合からなる焼結原料を、ドラムミキサーに投入し、約5mmφの大きさに造粒した。この際、得られる焼結鉱中のシリカは4.9mass、塩基度は2.0となるように調整した。次いで、上記造粒粒子に炭材粉コークスを添加して、図11に示した試験鍋と同じ構造を有し、鍋寸法が奥行き:400mm×幅:800mm×高さ:400mmの焼結試験鍋に充填して装入層を形成した。この際、装入層の形成は、図13aに示したように、単に焼結原料を装入しただけの条件装入条件3と、図13bに示したように、焼結原料を装入後、試験鍋の端から90mmの位置に通気スリット幅:10mm×奥行き:200mm×高さ:200mmを挿入してスリット空隙率の高い部分を2本形成した条件装入条件4、および、図13cに示したように、焼結原料を装入後、試験鍋の端から90mmの位置および290mmの位置に通気スリット幅:10mm×奥行き:200mm×高さ:200mmを挿入してスリット空隙率の高い部分を4本形成した条件装入条件5の3条件とした。次いで、試験鍋の上方に設置した点火装置で装入層表層の炭材に点火し、焼結途中でLNGを0.4vo1に希釈した気体燃料を供給する場合としない場合の2条件に分けて、表4に示すT1~T5の5条件で、焼結実験を行った。T1~T5の各条件では、焼成時の風量を一定に制御して実験を行った。焼結原料中の炭材添加量は、LNGを供給しないT1およびT2の条件では5.0massとし、LNGを供給するT3、T4およびT5の条件では4.6massに削減した。また、この焼結実験では、焼結に要した時間を測定するとともに、得られた焼結鉱について、シャッター強度SIをJISM8711に準じて測定し、成品歩留りと、生産率を求め、その結果を表4に示した。上記の試験の結果から、気体燃料を供給することなく空隙率の高いスリットを形成したT2の条件では、気体燃料の供給もなく、空隙率の高い部分も形成していないT1の条件に比べて、焼結時間は短縮されているものの、焼結鉱の冷間強度SIと成品歩留りは大幅に低下している。一方、スリット形成なしで、気体燃料のみを供給したT3の条件では、焼結時間は若干延長するものの、焼結鉱の冷間強度SIと成品歩留りが向上している。さらに、端部にスリットを形成した上で、気体燃料を供給したT4本発明例の条件では、焼結時間がT3の条件よりも改善され、しかも焼結鉱の冷間強度SIと成品歩留りもさらに向上している。その結果、T4の本発明例の条件では、気体燃料の供給もスリットの形成もしていないT1の条件と比較し、生産率が大幅に向上していることがわかる。一方、試験鍋の幅方向で均一にスリットを形成した上で、気体燃料を供給したT5では、焼結時間はT4に比べて短くなるものの、焼結鉱の冷問強度SIと成品歩留りは逆に低下するため、スリットの形成なしで、気体燃料のみを供給したT3の条件に比べて生産率が低下する結果となっている。これは、図5bのように、本来、焼結鉱の歩留りが高い幅方向の中心部にもスリットを形成した場合には、その部分で焼成速度のムラができて、歩留りを低下させるためと考えられる。