"天然ゴム、下記式1で表される化合物で変性された変性ブタジエンゴム、窒素吸着比表面積が50m2/g以上120m2/g未満のシリカ1及び窒素吸着比表面積が120m2/g以上のシリカ2を含み、前記変性ブタジエンゴムの二重結合部分のシス含量が50モル以下であるタイヤ用ゴム組成物。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子又はアルキル基を表す。nは整数を表す。ゴム成分100質量中の前記天然ゴムの含有量が20~80質量、前記変性ブタジエンゴムの含有量が10~80質量であり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記シリカ1及び2の合計含有量が10~80質量部である請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。前記シリカ1及び2が下記関係式を満たす請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。シリカ2の窒素吸着比表面積/シリカ1の窒素吸着比表面積≧1.4シリカ1の含有量×0.06≦シリカ2の含有量≦シリカ1の含有量×15ゴム成分100質量中、スチレンブタジエンゴム及び/又は二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムを60質量以下含む請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記スチレンブタジエンゴム及び/又は前記二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムは、前記式1で表される化合物により変性されたものである請求項4記載のタイヤ用ゴム組成物。前記二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムは、ネオジム系触媒存在下で重合して得られたものである請求項4又は5記載のタイヤ用ゴム組成物。サイドウォールとして使用される請求項1~6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~7のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、加工性、低燃費性、耐屈曲疲労性、ゴム強度、操縦安定性をバランスよく改善できるタイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、天然ゴム、下記式1で表される化合物で変性された変性ブタジエンゴム、窒素吸着比表面積が50m2/g以上120m2/g未満のシリカ1及び窒素吸着比表面積が120m2/g以上のシリカ2を含み、前記変性ブタジエンゴムの二重結合部分のシス含量が50モル以下であるタイヤ用ゴム組成物に関する。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子又はアルキル基を表す。nは整数を表す。ゴム成分100質量中の前記天然ゴムの含有量が20~80質量、前記変性ブタジエンゴムの含有量が10~80質量であり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記シリカ1及び2の合計含有量が10~80質量部であることが好ましい。前記シリカ1及び2が下記関係式を満たすことが好ましい。シリカ2の窒素吸着比表面積/シリカ1の窒素吸着比表面積≧1.4シリカ1の含有量×0.06≦シリカ2の含有量≦シリカ1の含有量×15ゴム成分100質量中、スチレンブタジエンゴム及び/又は二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムを60質量以下含むことが好ましい。前記スチレンブタジエンゴム及び/又は前記二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムは、前記式1で表される化合物により変性されたものであることが好ましい。また、前記二重結合部分のシス含量が95モル以上のブタジエンゴムは、ネオジム系触媒存在下で重合して得られたものであることが好ましい。前記ゴム組成物は、サイドウォールとして使用されることが好ましい。本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、天然ゴム、特定化合物で変性されたローシスブタジエンゴム、各々特定の窒素吸着比表面積を有するシリカ1及び2を含むタイヤ用ゴム組成物であるので、加工性、低燃費性、耐屈曲疲労性、ゴム強度、操縦安定性をバランスよく改善できる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、天然ゴムと、下記式1で表される化合物で変性され、かつ二重結合部分のシス含量が50モル以下の変性ブタジエンゴムと、窒素吸着比表面積が50m2/g以上120m2/g未満のシリカ1と、窒素吸着比表面積が120m2/g以上のシリカ2とを含む。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子又はアルキル基を表す。nは整数を表す。加工性、低燃費性、耐屈曲疲労性、ゴム強度、操縦安定性の性能バランスが不充分な天然ゴムNR、ブタジエンゴムBR、シリカを含む配合ゴムにおいて、BRをローシス変性BRに置換した場合、低発熱性、加工性などを改善できる一方、耐屈曲疲労性が低下してしまう。また、シリカを低比表面積シリカと高比表面積シリカからなる混合シリカに置換しても前記性能を同時に改善できない。このように、NR、BR、シリカを含む配合ゴムで前述の性能を同時に改善することは難しいが、本発明では、NR、特定化合物で変性したローシス変性BR、混合シリカを使用しているため、前述の性能を同時、かつバランスよく改善できる。更に、該性能バランスを相乗的に改善できる。NRとしては、特に限定されず、例えば、SIR20、RSS♯3、TSR20などタイヤ工業において一般的なものを使用できる。ゴム成分100質量中のNRの含有量は、好ましくは10質量以上、より好ましくは20質量以上、更に好ましくは40質量以上である。10質量未満であると、充分なゴム強度、低燃費性が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは80質量以下、より好ましくは70質量以下である。80質量を超えると、未加硫ゴムの粘度が高く、混練り加工性や耐屈曲疲労性が悪化する傾向にある。本発明における変性ブタジエンゴムローシス変性BRは、下記式1で表される化合物で変性され、かつ二重結合部分のシス含量が50モル以下である。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基-COOH、メルカプト基-SH又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子又はアルキル基を表す。nは整数を表す。上記ローシス変性BRとしては、特開2010-111753号公報などに記載されているものが挙げられる。式1において、優れた転がり抵抗特性、破断強度が得られるという点から、R1、R2及びR3としてはアルコキシ基が好適である好ましくは炭素数1~8、より好ましくは炭素数1~6、更に好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基。R4及びR5としてはアルキル基好ましくは炭素数1~3のアルキル基が好適である。nは、好ましくは1~5、より好ましくは2~4、更に好ましくは3である。好ましい化合物を使用することにより、前述の性能バランスを顕著に改善できる。式1で表される化合物の具体例としては、2-ジメチルアミノエチルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、2-ジメチルアミノエチルトリエトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシラン、2-ジエチルアミノエチルトリメトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、2-ジエチルアミノエチルトリエトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。なかでも、前述の性能を良好に改善できる点から、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシランが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。式1で表される化合物によるブタジエンゴムの変性方法としては、特公平6-53768号公報、特公平6-57767号公報などに記載されている方法など、従来公知の手法を使用できる。例えば、ブタジエンゴムと該化合物とを接触させることで変性でき、具体的には、アニオン重合によるブタジエンゴムの調製後、該ゴム溶液中に該化合物を所定量添加し、ブタジエンゴムの重合末端活性末端と該化合物とを反応させる方法などが挙げられる。上記ローシス変性BRのシス含量は、50モル以下、好ましくは45モル以下、より好ましくは40モル以下である。50モルを超えると、混練り加工性の改善効果が得られないおそれがある。また、該シス含量の下限は特に限定されないが、好ましくは5モル以上、より好ましくは10モル以上である。5モル未満であると、加工性においてハイシスBRと大差なく、加工性改善効果が充分に得られないおそれがある。なお、本明細書において、シス成分量シス含量は、後述の実施例に記載の方法により測定される。上記ローシス変性BRの重量平均分子量Mwは、好ましくは10万以上、より好ましくは20万以上である。10万未満であると、破壊強度及び耐屈曲疲労性が低下する傾向がある。Mwは、好ましくは200万以下、より好ましくは100万以下である。200万を超えると、加工性が低下して分散不良を引き起こし、破壊強度が低下する傾向がある。なお、本明細書において、重量平均分子量Mwは、後述の実施例に記載の方法により測定される。ゴム成分100質量中のローシス変性BRの含有量は、好ましくは10質量以上、より好ましくは30質量以上である。10質量未満であると、変性BRを配合することにより得られる効果が小さくなる傾向がある。該含有量は、好ましくは80質量以下、より好ましくは60質量以下である。80質量を超えると、ポリマーとシリカの反応が強く、十分な破壊強度が得られない傾向があり、また、混練り時のゴムの纏まりが悪くなる、或いは未加硫ゴム粘度が高くなる傾向がある。NR及びローシス変性BR以外に本発明で使用できるゴム成分としては、特に限定されず、イソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR、ブチルゴムIIR、スチレン-イソプレン-ブタジエン共重合ゴムSIBRなどのジエン系ゴムが挙げられる。また、上記ローシス変性BR以外のブタジエンゴムも使用できる。なかでも、良好な耐屈曲疲労性が得られるという点から、二重結合部分のシス含量が95モル以上のBRが好ましく、また、優れたゴム強度が得られるという点から、SBRが好ましい。二重結合部分のシス含量が95モル以上のBRハイシスBRとしては、特に限定されないが、前述の性能バランスを効果的に改善できる点から、ネオジム系触媒Nd系触媒存在下で重合して得られたBRNd系ハイシスBRが好ましく、上記式1で表される化合物で変性されたNd系ハイシス変性BRがより好ましい。Nd系触媒としては、Ndのハロゲン化物、カルボン酸塩、アルコラート、チオアルコラート、アミドなどが挙げられる。また、Nd系ハイシス変性BRの変性剤式1で表される化合物としては、上記ローシス変性BRと同様の化合物が好ましい。Nd系ハイシスBRは、反応に不活性な有機溶剤、例えば、脂肪族、脂環族、芳香族炭化水素化合物などの炭化水素系溶剤中において、1,3-ブタジエンを、Nd系触媒、必要に応じてAl、B含有化合物などの助触媒の存在下で重合することにより調製でき、また、Nd系ハイシス変性BRは、該重合により得られた重合体と変性剤とを接触させることにより製造できる。ハイシスBRの二重結合部分のシス含量は95モル以上であるが、好ましくは97モル以上である。該シス含量が95モル以上であると、良好な耐屈曲疲労性が得られる。ハイシスBRの重量平均分子量Mwは、好ましくは10万以上、より好ましくは20万以上である。10万未満であると、破壊強度及び耐屈曲疲労性が低下する傾向がある。Mwは、好ましくは200万以下、より好ましくは100万以下である。200万を超えると、加工性が低下して分散不良を引き起こし、破壊強度が低下する傾向がある。ゴム成分100質量中のハイシスBRの含有量の下限は特に限定されないが、好ましくは10質量以上、より好ましくは20質量以上である。10質量未満であると、耐屈曲疲労性の改善効果が充分に得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは60質量以下、より好ましくは30質量以下である。60質量を超えると、相対的にNR量、ローシス変性BR量が少なくなり、本発明の効果が充分に得られないおそれがある。SBRとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴムE-SBR、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBRなどを使用でき、なかでも、前述の性能バランスを顕著に改善できる点から、上記式1で表される化合物で変性されたSBR変性SBRが好ましい。変性SBRの変性剤式1で表される化合物としては、上記ローシス変性BRと同様の化合物が好ましい。また、変性方法としては、上記ローシス変性BRと同様の方法が挙げられる。SBRのスチレン含量は、好ましくは5質量以上、より好ましくは10質量以上であり、また、好ましくは50質量以下、より好ましくは40質量以下である。これにより、前述の性能バランスを効果的に改善できる。なお、本明細書において、SBRのスチレン含量は、後述の実施例に記載の方法により測定される。ゴム成分100質量中のSBRの含有量は、好ましくは5質量以上、より好ましくは10質量以上であり、また、好ましくは60質量以下、より好ましくは30質量以下である。上記範囲内であると、前述の性能が良好に得られる。本発明のゴム組成物は、窒素吸着比表面積N2SAが50m2/g以上120m2/g未満のシリカ1及び窒素吸着比表面積が120m2/g以上のシリカ2の混合シリカを含む。シリカ1、2としては、例えば、乾式法シリカ無水ケイ酸、湿式法シリカ含水ケイ酸などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。シリカ1の窒素吸着比表面積N2SAは、50m2/g以上であり、好ましくは80m2/g以上である。50m2/g未満では、充分な補強性が得られず、ゴム強度や耐屈曲疲労性が悪化する傾向がある。該N2SAは、120m2/g未満であり、好ましくは115m2/g以下である。120m2/g以上であると、混合シリカによる改善効果が得られない。シリカ2の窒素吸着比表面積N2SAは、120m2/g以上であり、好ましくは150m2/g以上、より好ましくは160m2/g以上である。120m2/g未満では、混合シリカによる改善効果が得られない。該N2SAの上限は特に限定されないが、好ましくは250m2/g以下、より好ましくは180m2/g以下である。250m2/gを超えると、加工性が悪化し、本発明の効果が充分に得られなくなるおそれがある。本発明において、シリカのN2SAは、ASTMD3037-81に準じてBET法で測定される値である。なお、シリカ1又は2が各々2種以上のシリカからなる場合、シリカ1又は2のそれぞれのN2SAは、シリカ1又は2に該当する全シリカからなるサンプルを測定して得られる値である。シリカ2のN2SA-シリカ1のN2SA≧40m2/gの関係を満たすことが好ましい。また、シリカ2のN2SA-シリカ1のN2SA≦120m2/gの関係を満たすことが好ましく、≦80m2/gの関係を満たすことがより好ましい。上記関係を満たすことで、前述の性能バランスを効果的に改善できる。シリカ2のN2SA/シリカ1のN2SA≧1.4の関係を満たすことが好ましく、≧2.0の関係を満たすことがより好ましい。1.4未満であると、シリカ1、2の粒子径の差が小さくなり、ブレンドによる分散向上効果が得られない傾向がある。シリカ1の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは10質量部以上である。1質量部未満であると、本発明の効果が充分に得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは60質量部以下、より好ましくは20質量部以下である。60質量部を超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。シリカ2の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは10質量部以上である。1質量部未満であると、本発明の効果が充分に得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは60質量部以下、より好ましくは40質量部以下である。60質量部を超えると、加工性が悪化し、本発明の効果が充分に得られないおそれがある。シリカ1及び2の含有量は、下記式を満たすことが好ましい。シリカ1の含有量×0.06≦シリカ2の含有量≦シリカ1の含有量×150.06倍未満では、十分なゴム強度が得られない傾向があり、15倍を超えると、転がり抵抗が増大する傾向がある。なお、シリカ2の含有量は、シリカ1の含有量の0.3倍以上がより好ましく、0.5倍以上が更に好ましく、また、7倍以下がより好ましく、4倍以下が更に好ましい。シリカ1及び2の合計含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは30質量部以上である。10質量部未満であると、シリカの配合による転がり抵抗低減効果が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは80質量部以下、より好ましくは50質量部以下である。80質量部を超えると、耐屈曲疲労性が悪化する他、ゴム剛性が高くなりすぎてサイドウォールなどに求められるクッション性能が悪化しタイヤの乗り心地性能が悪化する傾向がある。本発明のゴム組成物は、シランカップリング剤を含むことが好ましい。シランカップリング剤としては、例えば、スルフィド系、メルカプト系、ビニル系、アミノ系、グリシドキシ系、ニトロ系、クロロ系シランカップリング剤などが挙げられる。なかでも、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビスジスルフィドなどのスルフィド系が好ましく、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドがより好ましい。シランカップリング剤の含有量は、シリカ1及び2の合計含有量100質量部に対して3質量部以上が好ましく、5質量部以上がより好ましい。3質量部未満では、カップリング効果が不充分で高いシリカ分散も得られないため、低燃費性能や破壊強度が低下してしまう傾向がある。また、該含有量は、15質量部以下が好ましく、10質量部以下がより好ましい。15質量部を超えると、余分なシランカップリング剤が残存し、得られるゴム組成物の加工性及び破壊特性の低下を招くおそれがある。本発明のゴム組成物は、カーボンブラックを含むことが好ましい。フィラーとして混合シリカの他にカーボンブラックを配合することで効果的に補強性が発揮されるため、本発明の効果を顕著に得ることができる。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAは80m2/g以上が好ましく、100m2/g以上がより好ましい。80m2/g未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。該N2SAは200m2/g以下が好ましく、120m2/g以下がより好ましい。200m2/gを超えると、カーボンブラックの分散性が悪化し、充分な低燃費性が得られないおそれがある。なお、カーボンブラックのN2SAは、JISK6217-2:2001によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは3質量部以上であり、また、好ましくは50質量部以下、より好ましくは10質量部以下である。上記範囲内であると、前述の性能が良好に得られる。カーボンブラックを含有する場合、シリカ1、2及びカーボンブラックの合計100質量中のシリカ1及び2の合計含有率は、好ましくは50質量以上、より好ましくは70質量以上、更に好ましくは80質量以上である。50質量以上にすることで、本発明の効果が充分に得られる。一方、該合計含有率は、好ましくは95質量以下である。本発明のゴム組成物は、オイルを含むことが好ましい。前述の成分とオイルを含むゴム組成物を使用することで、本発明の効果が良好に得られる。オイルとしては、例えば、プロセスオイルなどが挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを使用でき、なかでも、アロマ系プロセスオイルを好適に使用できる。上記ゴム組成物がオイルを含有する場合、オイルの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは2質量部以上、より好ましくは8質量部以上である。2質量部未満では、加工性が悪化するおそれがある。また、オイルの含有量は、好ましくは20質量部以下、より好ましくは12質量部以下である。20質量部を超えると、充分なゴム強度が得られないおそれがある。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、ステアリン酸、各種老化防止剤、酸化亜鉛、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合できる。本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。該ゴム組成物は、サイドウォール、ベーストレッド、クリンチエイペックス、カーカス、インナーライナー、インスレーションなど、タイヤの各部材に使用でき、なかでも、サイドウォールに使用することが好ましい。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することでタイヤが得られる。本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラックバス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤなどとして好適に用いられ、特に乗用車用タイヤとしてより好適に用いられる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下、製造例1~4で用いた各種薬品について説明する。シクロヘキサン:関東化学株製のシクロヘキサン1,3-ブタジエン:東京化成工業株製の1,3-ブタジエンスチレン:関東化学株製のスチレンテトラメチルエチレンジアミン:関東化学株製のテトラメチルエチレンジアミンn-ブチルリチウム:関東化学株製の1.6Mn-ブチルリチウムヘキサン溶液変性剤1:アヅマックス社製の3-N,N-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン式1において、R1、R2及びR3=メトキシ基、R4及びR5=メチル基、n=3変性剤2:アヅマックス社製の3-N,N-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシラン式1において、R1、R2及びR3=エトキシ基、R4及びR5=メチル基、n=32,6-tert-ブチル-p-クレゾール:大内新興化学工業株製のノクラック200エチルヘキサン酸ネオジム:和光純薬工業株製のエチルヘキサン酸ネオジムPMAOポリメチルアルミノシロキサン:東ソーファインケム株製のPMAOAl:6.8質量DIBAH溶液:東ソーファインケム株製の1M-水素化イソジブチルアルミニウム/トルエン溶液DEAC溶液:東ソーファインケム株製の1M-塩化ジエチルアルミニウム/へキサン溶液TIBA溶液:東ソーファインケム株製の1M-トリイソブチルアルミ/へキサン溶液製造例1十分に窒素置換した耐圧容器にシクロヘキサン1500ml、1,3-ブタジエン900mmol、テトラメチルエチレンジアミン0.2mmol、n-ブチルリチウム0.12mmolを加えて、40°Cで48時間撹拌した。その後、反応溶液に2,6-tert-ブチル-p-クレゾール1gを添加後、再沈殿精製によりBR2を得た。Mwは450000であった。製造例2撹拌後に変性剤1を0.12mmol加えた点以外は製造例1と同様の条件で、BR3を得た。Mwは460000であった。製造例350mlガラス容器を窒素置換し、ブタジエンのシクロヘキサン溶液2.0mol/L8ml、エチルヘキサン酸ネオジム/トルエン溶液0.2mol/L1ml、PMAO8mlを加え撹拌を行った。5分後、DIBAH溶液を5ml加え、更に5分後DEAC溶液を2ml加え、触媒溶液1を得た。反応釜3Lの耐圧ステンレス容器を窒素置換し、窒素雰囲気を保持しながらシクロヘキサンを1800ml、ブタジエンを75g、TIBA溶液を1ml入れ密閉し、5分撹拌後、触媒溶液1を1.5ml添加し、30°Cを保ったまま撹拌を行った。3時間後、変性剤2を1mmol添加し、反応釜に0.01M-2,6-tert-ブチル-p-クレゾール/イソプロパノール溶液を10ml滴下し反応を終了させた。反応溶液は冷却後、別途用意しておいたメタノール3L中に加え、得られた沈殿物を1晩風乾し、更に2日間減圧乾燥を行い、BR5を得た。収量は約74.2gであった。Mwは560000であった。製造例4十分に窒素置換した耐熱容器にn-ヘキサン1500ml、スチレン32g、1,3-ブタジエン92g、テトラヒドロフラン3gを加え、さらに1.6Mn-ブチルリチウムヘキサン溶液0.7mlを加えて、50°Cで4時間撹拌した。その後、変性剤1を0.12mmol加えて、30分撹拌した。重合体溶液にメタノール1gを加えて反応を止め、反応溶液にオイル27g、2,6-tert-ブチル-p-クレゾール1gを添加後、50°Cで24時間減圧乾燥しSBR2を得た。得られたSBR2のMwは230000、スチレン成分含有率は32質量であった。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:TSR20BR1:宇部興産株製のBR150B非変性、シス含量:96モルBR2:上記製造例1で製造非変性、シス含量:40モルBR3:上記製造例2で製造変性、シス含量:40モルBR4:ランクセス社製のBUNA-CB24非変性、Nd系触媒を用いて合成したBR、シス含量:97モル、Mw:500000BR5:上記製造例3で製造変性、シス含量:98モルSBR1:住友化学株製のSBR1502非変性、シス含量:14モルSBR2:上記製造例4で製造変性、シス含量:15モルカーボンブラック:キャボットジャパン株製のN220DBP吸油量:115ml/g、N2SA:111m2/gシリカ1-1:ローディア社製のZEOSIL1085GRN2SA:80m2/gシリカ1-2:ローディア社製のZEOSIL115GRN2SA:110m2/gシリカ2-1:ローディア社製のZEOSIL1165MPN2SA:160m2/gシリカ2-2:ローディア社製のZEOSIL1205MPN2SA:200m2/gシランカップリング剤:デグッサ社製のSi75ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドアロマオイル:株ジャパンエナジー社製のプロセスX-140老化防止剤:フレキシス社製サントフレックス13ステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の酸化亜鉛2種硫黄:鶴見化学工業株製の粉末硫黄加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラーNSN-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドなお、BR1~BR5、SBR1及び2の分析は以下の方法で行った。重量平均分子量Mwの測定ゴムの重量平均分子量Mwは、ゲルパーミエーションクロマトグラフGPC東ソー株製GPC-8000シリーズ、検出器:示差屈折計、カラム:東ソー株製のTSKGELSUPERMALTPOREHZ-Mによる測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた。ブタジエンユニット中のシス含量の測定ゴムのブタジエンユニット中の二重結合のシス含量は、日本電子株製JNM-ECAシリーズのNMR装置を用いて測定した。測定は、ゴム試料を1gずつ15mlのトルエンに溶解させ、それぞれ30mlのメタノール中にゆっくり注ぎ込んで精製後、乾燥させて精製したものについて行った。スチレン含量の測定スチレン含量は、日本電子株製JNM-ECAシリーズのNMR装置を用いて測定した。<実施例及び比較例>表1に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を4分間混練りし、混練り物を得た。つぎに、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、4分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、得られた未加硫ゴム組成物を170°Cの条件下で12分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。また、得られた未加硫ゴム組成物をサイドウォールの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、170°Cで20分間プレス加硫し、試験用タイヤタイヤサイズ:195/65R15を製造した。得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物及び試験用タイヤについて、以下の評価を行った。その結果を表1に示す。加工性JISK6300に準じて、130°Cで所定の未加硫組成物のムーニー粘度を測定し、比較例1を100とした指数で示した。指数が大きいほど粘度が低く、加工が容易であることを示す。加工性指数=比較例1のムーニー粘度/各配合のムーニー粘度×100低発熱性前記加硫ゴム組成物を株岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータを用いて、周波数10Hz、初期歪み10及び動歪2の条件下で、70°Cにおける加硫ゴムシートの損失正接tanδを測定し、比較例1の低発熱性指数を100とし、下記計算式により、各配合のtanδを指数表示した。なお、低発熱性指数が大きいほど、発熱が小さく、低発熱性に優れることを示す。低発熱性指数=比較例1のtanδ/各配合のtanδ×100耐屈曲疲労性株上島製作所の定応力/定歪み疲労試験機FT-3100を用い、ISO6943の方法に準拠して行った。ダンベル3号の試験片加硫ゴム組成物を用いて、1Hz、30の歪みを繰り返して与え続け、試験片が破断するまでの回数を求め、比較例1を100として指数表示した。数値が大きいほど、耐屈曲疲労性に優れていることを示す。ゴム強度JISK6251に準じて引張試験を行い、破断伸びを測定した。測定結果を、比較例1を100とした指数で示した。指数が大きい程、破壊強度が大きいことを示す。ゴム強度指数=各配合の破断伸び/比較例1の破断伸び×100操縦安定性試験用タイヤを国産FF2000ccの全輪に装着し、テストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により、操縦安定性を評価した。評価は10点満点とし、比較例1を6点として相対評価をした。評点が大きいほど操縦安定性に優れている。表1により、NR、ハイシスBR、1種のシリカを用いた比較例1に比べて、NR、ローシス変性BR、混合シリカを用いた実施例では、加工性、低燃費性、耐屈曲疲労性、ゴム強度及び操縦安定性のすべての性能を同時、かつ顕著に改善できることが明らかとなった。"