"積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する2つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることを特徴とするクッション体。前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のクッション体。前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることを特徴とする請求項1又は2に記載のクッション体。請求項3に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えたことを特徴とする車両用シート。積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する2つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することを特徴とするクッション体の製造方法。前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すことを特徴とする請求項5に記載のクッション体の製造方法。前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第1シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第2シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、前記第1シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第1シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第1シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、前記第2シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第2シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第2シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第1シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第2シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たることを特徴とする請求項5又は6に記載のクッション体の製造方法。ところで、シートに着座した乗員の姿勢を規制する等の目的から、クッション体中に、比較的に強度が高いプレート部材を配置する場合がある。ただし、ウレタンフォームによりクッション本体クッション体のうち、ウレタンフォームにより発泡成形される部分を成形する場合には、工程上の制限から、クッション本体に対する上記プレート部材の備え付け位置が限定されることになる。具体的に説明すると、特許文献2に開示された工法を利用して、プレート部材の表面側からウレタンフォームを発泡してクッション本体を裏打ち発泡成形しようとすると、ウレタンフォームがプレート部材の裏面側に回り込み難いので、結果として、クッション本体の裏面側にプレート部材を備え付けざるを得なくなる。以上のように、従来では、プレート部材の備え付け位置が限定されていたが、当然ながら、設計上、当該備え付け位置については自由に決定できることが望ましく、特に意匠性の観点から外部に対して露出しない位置、つまり、クッション本体内部にプレート部材を配置することが求められている。さらにクッション本体内にプレート部材を配置する際には、当該作業が極力手間を要さず容易に行われることが望ましい。一方、上述したように、ウレタンフォームは加水分解性を有するので、用途によっては脆弱性があり、耐用年数についても長くない。このため、ウレタンフォームの代わりに、ポリエステル系繊維等の繊維構造体によってクッション本体を成形することが考えられる。この場合、上述したように、ポリエステル系繊維からなるクッション本体内にプレート部材を容易に配置できることが望ましく、かかる要求を満たすクッション体の製造方法が求められる。そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体であって、容易に製造することが可能なクッション体、及び、当該クッション体を用いた車両用シートを提供することである。換言すると、本発明の他の目的は、繊維構造体を基材として構成されるクッション本体内部にプレート部材が配置されたクッション体を、容易に製造することが可能な製造方法を提供することである。前記課題は、本発明のクッション体によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体であって、前記クッション本体は、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する2つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することによって形成されたものであることにより解決される。上記のクッション体であれば、2つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになる。この結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。また、上記のクッション体において、前記クッション体は、線状部材によって取り付けフレームに締結され、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記線状部材が取り付けられており、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体には、前記線状部材を通すための通し孔が形成されていると、好適である。かかる構成において、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、線状部材を通し孔に通しておけば、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。また、前記クッション体は、車両用シートのシートバックを構成するものであり、前記プレート部材は、前記車両用シートに着座した乗員が背側で前記シートバックに凭れ掛かった際に前記乗員の姿勢を規制するための姿勢規制プレートであることとしてもよい。さらに、請求項3に記載のクッション体と、該クッション体を覆う表皮材とを備えた車両用シートも実現可能である。また、前述した課題は、本発明のクッション体の製造方法によれば、積層した複数のシート状繊維構造体を一体化して形成されるクッション本体と、該クッション本体内に配置されたプレート部材と、を有するクッション体の製造方法であって、互いに組み合わせ可能な一組の型の間に、前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程と、前記一組の型の間に配置された前記複数のシート状繊維構造体を一体化して前記クッション本体を形成する工程と、を有し、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記複数のシート状繊維構造体のうち、互いに隣接する2つの隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んで前記複数のシート状繊維構造体を前記一組の型の間に配置し、前記クッション本体を形成する工程では、前記隣接シート状繊維構造体の間に前記プレート部材を挟んだ状態で前記複数のシート状繊維構造体を一体化することにより解決される。上記の製造方法によれば、前述したように、2つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるので、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われる結果、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。また、上記の製造方法において、前記プレート部材の厚み方向における一端面に、前記クッション体を取り付けフレームに締結するための線状部材を取り付ける工程と、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一組の型のうち、一方の型にセットする工程と、を有し、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体、及び、前記線状部材が取り付けられた前記プレート部材を前記一方の型にセットする工程では、前記線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体に形成された通し孔に前記線状部材を通し、前記一方の型に形成されたセット孔に、前記線状部材のうち、前記通し孔から突き出た部分を通すと、好適である。かかる製造方法において、線状部材を通し孔及びセット孔に通しておくことにより、一方の型に対してシート状繊維構造体プレート部材から見て線状部材と同じ側にあるシート状繊維構造体及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。また、上記の製造方法において、前記複数のシート状繊維構造体のうち、前記隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の前記プレート部材から見て、前記複数のシート状繊維構造体が積層する方向において一端側に位置する第1シート状繊維構造体を、前記一組の型のうち、一方の型に前記プレート部材とともにセットし、他端側に位置する第2シート状繊維構造体を他方の型にセットする工程を有し、前記第1シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットする際には、前記第1シート状繊維構造体から見て前記プレート部材が前記一方の型とは反対側に位置するように、前記第1シート状繊維構造体を前記一方の型に前記プレート部材とともにセットし、前記第2シート状繊維構造体を前記他方の型にセットする際には、前記他方の型に設けられた凸部を、前記第2シート状繊維構造体に形成された貫通穴に通して、前記第2シート状繊維構造体を前記他方の型にセットし、前記一組の型の間に前記複数のシート状繊維構造体を配置する工程では、前記第1シート状繊維構造体及び前記プレート部材がセットされた前記一方の型と、前記第2シート状繊維構造体がセットされた前記他方の型とを組み合わせることとし、前記一方の型と前記他方の型を組み合わせると、前記貫通穴を突き出た前記凸部の先端が前記プレート部材に押し当たると、好適である。かかる製造方法によれば、プレート部材が隣接シート状繊維構造体の間に挟まれている間、凸部の先端がプレート部材に押し当たってプレート部材の位置ずれを抑制する。これにより、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。請求項1の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われるので、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体が実現される。請求項2の発明によれば、複数のシート状繊維構造体を一体化させる際、プレート部材を隣接シート状繊維構造体の間の所定位置に良好に保持しておくことが可能になる。請求項3の発明によれば、車両用シートのシートバックを構成するクッション体のクッション本体内に、姿勢規制プレートを容易に配置することが可能になる。請求項4の発明によれば、上記の効果を奏する車両用シートを取得することが可能になる。請求項5の発明によれば、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配設とが同時に行われるので、工程数が削減され、クッション体を容易に製造することが可能となる。請求項6の発明によれば、一方の型に対してシート状繊維構造体及びプレート部材を所定のセット位置に容易にセットすることができるとともに、当該セット位置に良好に保持しておくことが可能となる。請求項7の発明によれば、隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材が挟まれた状態で複数のシート状繊維構造体を一体化する際に、プレート部材の位置ずれを抑制し、所定のセット位置にプレート部材を保持しておくことが可能となる。以下、本発明の一実施形態以下、本実施形態について、図を参照しながら説明する。図1乃至図13は、本実施形態に係るものであり、図1は本発明に係る車両用シートの概略斜視図、図2は本発明に係るクッション体及び取り付けフレームの概略斜視図、図3は本発明に係るクッション体の模式断面図、図4は本発明に係るクッション体の概略正面図、図5は本発明に係るクッション体に表皮材を装着する様子を示す断面図、図6は図5のA-A線に相当する断面図、図7は本発明に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図、図8は本発明に係る一組の型の概略斜視図、図9は本発明に係るクッション体の製造方法に関する説明図、図10はクッション体製造プロセスの流れを示す図、図11は基材取得ステップの流れを示す図で、図12は基材セットステップの流れを示す図、図13は吊り込み部品の載置部分の部分拡大図である。なお、以下の説明において、クッション体10あるいはクッション本体100の前後方向とは、クッション体10あるいはクッション本体100の厚み方向に相当する方向であり、また、車両用シートSに乗員が着座した際に、乗員の背中を支持する側の面をクッション体10クッション本体100の前面とし、その反対側の面を後面とする。<<クッション体及び車両用シートの概要>>先ず、本実施形態に係るクッション体10、及び、クッション体10を用いた車両用シートSの概要を、図1乃至6を参照しながら説明する。本実施形態に係るクッション体10は、図1に図示した車両用シートSの構成要素として用いられ、具体的には、車両用シートのシートバックS1を構成するものである。シートバックS1は、主たる構成部品として、クッション体10と、取り付けフレームとしてのシートバックフレーム20と、クッション体10及びシートバックフレーム20を覆う表皮材11とを有する。クッション体10は、図2に示す位置に配置された状態でシートバックフレーム20に取り付けられることにより、車両用シートSに着座した乗員の背中を後方から支持するようになる換言すると、図2に図示されたクッション体10の位置は、車両用シートSに着座した乗員の背中を支持することが可能な位置である。なお、クッション体10は、線状部材としての取り付けワイヤ120によって、シートバックフレーム20に締結されて取り付けられる。クッション体10の概略構成について説明すると、クッション体10の主たる構成要素は、図3に示すように、クッション本体100と、姿勢規制プレート110と、前述の取り付けワイヤ120と、吊り込み部品130である。クッション本体100は、クッション体10の主要部であり、積層した複数本実施形態では4つのシート状繊維構造体13,14,15,16に蒸気を吹き付けて一体化させたものである。このクッション本体100は、例えば図4に示す外観を呈し、クッション本体100の幅方向両端部に位置する縁部101に対して、縁部101の内側に位置する内側部102が幾分後側に張り出ている。また、クッション本体100の前面の所定位置例えば、縁部101と内側部102との境界位置には、後側に窪んで形成された溝部103が設けられている。この溝部103は、クッション体10を被覆する表皮材11を、クッション体10の前方から吊り込むために形成されたものである。姿勢規制プレート110は、クッション本体100より具体的には、内側部102内に配置された樹脂製のプレート部材であり、車両用シートSに着座した乗員が背側でシートバックS1に凭れ掛かった際に乗員の姿勢を規制するためのものである。取り付けワイヤ120は、姿勢規制プレート110の厚み方向における一端面具体的には、後面に取り付けられており、クッション本体100を貫通してクッション本体100の後面から突出している。つまり、クッション本体100のうち、姿勢規制プレート110よりも後側に位置する部分には、取り付けワイヤ120を通すための通し孔が形成されていることになる。なお、本実施形態では、姿勢規制プレート110の幅方向両端部の各々に、2つの取り付けワイヤ120が姿勢規制プレート110の高さ方向に並んで設けられている。すなわち、本実施形態では、計4本の取り付けワイヤ120が姿勢規制プレート110に取り付けられている。ただし、取り付けワイヤ120の個数については、4個に限定されるものではなく、任意の個数に変更可能である。吊り込み部品130は、溝部103内に導き入れた表皮材11を留めておいて表皮材11をクッション本体100に対して吊り込むための線状部材である。この吊り込み部品130は、上述した溝部103に沿って延出しており、その一部を溝部103から露出させた状態でクッション本体100内に配置されている。そして、吊り込み部品130の露出部分に、金具具体的には、後述のCリング11d等を介して、溝部103内に導き入れた表皮材11を引っ掛けることにより、表皮材11が吊り込み部品130に吊り込まれるようになる。次に、クッション体10を用いて車両用シートSを組み立てる手順について説明する。先ず、上述した構成を有するクッション体10を後述する製造方法にて製造する。クッション体10の完成後、クッション体10の後面から突出している取り付けワイヤ120の先端部を、シートバックフレーム20の側部21に設けられた係止部21aに係止する図2参照。この結果、クッション体10が所定位置具体的には、図2に示す位置に配置された状態でシートバックフレーム20に締結される。シートバックフレーム20へのクッション体10の締結が完了した後には、クッション体10に対して表皮材11を吊り込む。ここで、表皮材11を吊り込むための構成について、図5及び図6を参照しながら説明する。表皮材11には、その加飾部表側を内側にして貼り合わせた状態で、その端部が縫合部11eによって縫い合わされており、縫合部11eには、さらに吊布11aが縫合されている。吊布11aは、クッション本体100の溝部103の延在方向に沿って配設される部材であり、溝部103の延在方向に沿って配設される長尺の吊り込みワイヤ11cを保持する。吊り込みワイヤ11cは、吊布11aにおいて縫合部11eと離間して対向した開放端部側に保持されている。より詳細には、吊り込みワイヤ11cの周囲において吊布11aが巻き付けられるように吊布11aが縫製されており、これによって吊り込みワイヤ11cが保持されている。また、吊り込みワイヤ11cは、吊布11aから脱落することがないように、その両端部が屈曲した状態で、吊布11aの環状に縫製された部分に挿通されている。吊布11aには、リング通し穴11bが複数形成されており、固定部材であるCリング11dが挿通される。一方、Cリング11dは、クッション本体100内に配置され溝部103に沿って延出している吊り込み部品130に係合する。すなわち、Cリング11dは、溝部103の開口を通じて一部が露出している吊り込み部品130より具体的には、吊り込み部品130の露出部分に引っかけられて係合する。そして、Cリング11dは、吊り込みワイヤ11c及び吊り込み部品130の周囲を取り囲むように配設され、最終的には、工具等を用いてCリング11dの開口部が閉じられる。これにより、クッション本体100に形成された溝部103に対して表皮材11が吊り込まれるようになる。なお、表皮材11を吊り込む構成はこれに限定されるものではなく、吊り込み部品130に表皮材11が吊り込まれる構成である限り、上記以外の手法を用いることとしてもよい。以上までの工程により、シートバックS1が完成する。そして、車両用シートSのうち、シートバックS1以外の構成要素例えば、着座部S2とシートバックS1とが組み付けられることにより車両用シートSが完成する。<<シート状繊維構造体>>次に、クッション体10より具体的には、クッション本体100の基材をなすシート状繊維構造体13,14,15,16について説明する。シート状繊維構造体13,14,15,16は、原反であるウェブWを、図7に示すようにアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約190°Cで数分間処理し熱融着した後に所定の形状に裁断することにより形成される。ウェブWは、非弾性捲縮短繊維の集合体からなるマトリックス繊維中に、この短繊維よりも低い融点であって、少なくとも120°C以上の融点を有する熱接着性複合短繊維が接着成分として分散混合されたものである。より具体的に説明すると、本実施形態に係るウェブWは、非弾性捲縮短繊維としての非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より40°C以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維とが、主に長さ方向に繊維の方向が向くように混綿されたものである。さらに、熱処理によって、熱接着性複合短繊維同士間、および熱接着性複合短繊維と非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との間に立体的繊維交差点が形成される。例えば、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維として、異方冷却により立体捲縮を有する単糸繊度12デニール、繊維長64mmの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を用いると好ましい。非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ-1,4-ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの2種以上からなる複合繊維等を用いることができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有粘度において互いに異なる2種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、またはその組み合わせからなり、熱処理等により捲縮がミクロクリンプを有する潜在捲縮繊維を用いることもできる。また、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい。また、その短繊維の太さは2~200デニール、特に6~100デニールの範囲にあることが好ましい。この短繊維の太さが小さいと、ソフト性はアップするもののクッション体の弾力性が低下する場合が多い。また、短繊維の太さが大きすぎると、取扱い性、特にウェブの形成性が悪化する。また構成本数も少なくなりすぎて、熱接着性複合短繊維との間に形成される交差点の数が少なくなり、クッション体の弾力性が発現しにくくなると同時に耐久性も低下するおそれがある。更には風合も粗硬になりすぎる。また、本実施形態では、熱接着性複合短繊維として、融点154°Cの熱可塑性ポリエーテルエステル系エラストマーを鞘成分に用い、融点230°Cポリブチレンテレフタレートを芯成分に用いた単糸繊度6デニール、繊維長51mmの芯/鞘型熱融着性複合繊維芯/鞘比=60/40:重量比が好適に用いられる。熱接着性複合短繊維は、熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとで構成される。そして、前者が繊維表面の少なくとも1/2を占めるものが好ましい。重量割合でいえば、前者と後者が複合比率で30/70~70/30の範囲にあるのが適当である。熱接着性複合短繊維の形態としては、サイドバイサイド、シースコア型のいずれであってもよいが、好ましいのは後者である。このシースコア型においては、非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円上あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心状のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラストマーが好ましく、特に後者が適当である。ポリウレタン系エラストマーとしては、分子量が500~6000程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等と、分子量500以下の有機ジイソシアネート、例えばp,p-ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、2,6-ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等と、分子量500以下の鎖伸長剤、例えばグリコール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。これらのポリマーのうち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメチレングリコール、またはポリ-ε-カプロラクトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合、有機ジイソシアネートとしてはp,p’-ジフェニルメタンジイソシアネートが好適である。また、鎖伸長剤としては、p,p’ビジスヒドロキシエトキシベンゼンおよび1,4-ブタンジオールが好適である。一方、ポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアレキレンオキシドグリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、ナフタレン-2,7-ジカルボン酸、ジフェニル-4,4’-ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、3-スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも1種と、1,4-ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、あるいは1,1-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも1種、および平均分子量が約400~5000程度の、ポリエチレングリコール、ポリ1,2-および1,3-プロピレンオキシドグリコール、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリアレキレンオキシドグリコールのうち少なくとも1種から構成される三元共重合体である。しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポリブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分テレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部通常30モル以下は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部通常30モル以下はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分で置換されてもよい。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。このポリエステル系エラストマーの重合度は、固有粘度で0.8~1.7dl/g、特に0.9~1.5dl/gの範囲にあることが好ましい。この固有粘度が低すぎると、マトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易くなる。一方、この粘度が高すぎると、熱融着時に紡錘状の節部が形成されにくくなる。熱可塑性エラストマーの基本的特性としては、破断伸度が500以上が好ましく、更に好ましくは800以上である。この伸度が低すぎると、クッション体10が圧縮されその変形が熱固着点に及んだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。一方、熱可塑性エラストマーの300の伸長応力は0.8kg/mm2以下が好ましく、更に好ましくは0.8kg/mm2である。この応力が大きすぎると、熱固着点が、クッション体10に加わる力を分散しにくくなり、クッション体10が圧縮されたとき、その力で熱固着点が破壊されるおそれがあるか、あるいは破壊されない場合でもマトリックスを構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維まで歪ませたり、捲縮をへたらせてしまったりすることがある。また、熱可塑性エラストマーの300伸長回復率は60以上が好ましく、さらに好ましくは70以上である。この伸長回復率が低いと、クッション体10が圧縮されて熱固着点は変形しても、もとの状態に戻りにくくなるおそれがある。これらの熱可塑性エラストマーは、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリマーよりも低融点であり、かつ熱固着点の形成のための融着処理時に捲縮短繊維の捲縮を熱的にへたらせないものであることが必要である。この意味から、その融点は短繊維を構成するポリマーの融点より40°C以上、特に60°C以上低いことが好ましい。かかる熱可塑性エラストマーの融点は例えば120~220°Cの範囲の温度とすることができる。この融点差が40°Cより小さいと、以下に述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり過ぎて、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、また捲縮短繊維の力学的特性を低下させてしまう。なお、熱可塑性エラストマーについて、その融点が明確に観察されないときは、融点は軟化点をもって交替する。一方、上記複合繊維の熱可塑性エラストマーの相手方成分として用いられる非弾性ポリエステルとしては、既に述べたような、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポリエステル系ポリマーが採用されるが、そのなかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートがより好ましく採用される。上記の複合繊維は、ウェブの重量を基準として、20~100、好ましくは30~80の範囲で分散混入される。本実施形態のウェブでは、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維としての非弾性捲縮短繊維が、60:40の重量比率で混綿されている。複合繊維の分散混入率が低すぎると、熱固着点の数が少なくなり、クッション体10が変形し易くなったり、弾力性、反撥性および耐久性が低くなったりするおそれがある。また、クッション体10の表面に配列した山間連続して形成された凸部同士の間の割れも発生するおそれがある。本実施形態では、非弾性ポリエステル系短繊維と、熱接着性複合短繊維とを、重量比率40:60で混綿し、ローラーカードに通して、目付20g/m2のウェブに形成したものを用いると好適である。この連続ウェブ中の長さ方向連続している方向に向いている繊維Xと横方向ウェブWの幅方向に向いている繊維Yの単位体積当りの総数に関し、本実施形態のウェブWは、上記のように長さ方向に向いている繊維の方が、横方向に向いている繊維よりも相対的割合が多くなるように形成されている。すなわち、本実施形態のウェブWは、単位体積当りにおいて、X≧3Y/2、好ましくはX≧2Yの関係を満足するように形成されている。ここでウェブWの長さ方向に向いている繊維とは、ウェブWの長さ方向に対する繊維の長さ方向の角度θが、0°≦θ≦45 ゚の条件を満足する繊維であり、横方向ウェブの幅方向に向いている繊維とは、θが45°<θ≦90 ゚を満足する繊維である。また、シート状繊維構造体13,14,15,16を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体13,14,15,16の厚さ方向、および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して±45°の範囲にあるものを意味する。各繊維の向いている方向は、ウェブWの表層部、内層部でランダムな箇所を抽出し、透過型光学顕微鏡で観察することによって観察した。なお、ウェブの厚みは5mm以上、好ましくは10mm以上、更に好ましくは20mm以上である。通常5~150mm程度の厚みである。そして、主に長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブWを、所定の密度と構造体としての所望の厚さになるようにアコーデオンの如く折り畳んでいき、複合繊維同士間、および非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と複合繊維間に立体的な繊維交差点を形成せしめた後、ポリエステルポリマーの融点よりも低く、熱可塑性エラストマーの融点または流動開始点より10~80°C高い温度で熱処理することにより、上記繊維交差点でエラストマー成分が熱融着され、可撓性熱固着点が形成される。具体的には、図7に示すように、駆動ローラ51により、ウェブWを熱風サクション式熱処理機52内へ押し込むことでアコーデオン状に折り畳み、熱処理炉にて約190°Cで数分間処理し熱融着することにより、適当な厚さのシート状繊維構造体13,14,15,16が形成される。このようにして形成されたシート状繊維構造体13,14,15,16中には、熱接着性複合短繊維同士が交差した状態で熱融着された固着点、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在した状態となっている。シート状繊維構造体13,14,15,16の密度は、0.015~0.20g/cm3の範囲とすると、クッション性、通気性、弾力性を適度に発現することができるため、好ましい。長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブWを折り畳んで形成することにより、シート状繊維構造体13,14,15,16は、厚さ方向に向いている繊維の方が、厚さ方向と垂直な方向を向いている繊維よりも多く、主に繊維方向が厚さ方向と平行となる。つまり、本実施形態のシート状繊維構造体13,14,15,16は、単位体積当りにおいて、厚さ方向に沿って配列している繊維の総数をα、厚さ方向に対して垂直な方向に沿って配列している繊維の総数をβとしたときに、α≧3β/2、好ましくはα≧2βの関係を満足するように形成される。<<クッション体の製造方法>>以下では、本実施形態に係るクッション体10の製造方法について説明する。先ず、クッション体10の製造手順について概説すると、クッション体10を製造するにあたり、クッション体10を製造するための基材を取得する。具体的には、上述したシート状繊維構造体13,14,15,16と、姿勢規制プレート110と、取り付けワイヤ120と、吊り込み部品130とを準備する。本実施形態では、姿勢規制プレート110として、その後面に予め取り付けワイヤ120が予め取り付けられたものを準備する。すなわち、本実施形態では、姿勢規制プレート110と取り付けワイヤ120とは、ASSYアッシー化しており、一部品として扱われることとなる。このように本実施形態では、複数の部品がASSY化しているので、個別の部品として分離している場合と比較して取り扱いが容易になる。クッション体10の基材としての複数のシート状繊維構造体13,14,15,16は、前述したように、積層した状態で蒸気が吹き付けられることにより一体化してクッション本体100を形成するようになる。より詳細に説明すると、互いに組み合わせ可能な一組の型としての上型30、下型40の間に、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を配置する。そして、型間で積層した状態のシート状繊維構造体13,14,15,16を2つの型上型30及び下型40によって所定の厚さ及び形状となるようにプレス圧締めしながら、各型30,40の型面に形成された無数の蒸気孔31,41図8参照を通じて複数のシート状繊維構造体13,14,15,16に蒸気を吹き付ける。これにより、型間にある複数のシート状繊維構造体13,14,15,16内の繊維同士が熱融着し、シート状繊維構造体13,14,15,16が一体化するようになる。ここで、上型30及び下型40は、図8に図示した外観を呈し、高圧スチーム成形に耐えうる機械的強度を備えた材質にて構成されている。なお、各型30,40の材質としては、例えば、鉄,鋼,アルミニウム等の金属、ガラス繊維,カーボン繊維を使用し樹脂で形成したもの、又、合成樹脂等が挙げられる。また、本実施形態において、上型30には、シート状繊維構造体13や姿勢規制プレート110をセットするためのセット孔32が形成されている。このセット孔32は、一般的な孔の形状例えば、円孔若しくはスリット状の形状となっており、前述した蒸気孔31とは別に設けられていてもよく、あるいは、蒸気孔31のうちの一つをセット孔32として兼用することとしてもよい。一方、本実施形態では、前述したように、完成品としてのクッション体10において、姿勢規制プレート110より具体的には、取り付けワイヤ120とASSY化された姿勢規制プレート110と、吊り込み部品130とがクッション本体100内に配置されている。このような構成を実現するために、本実施形態では、型間に複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を配置する際に、同時に、姿勢規制プレート110や吊り込み部品130をシート状繊維構造体間に挟み込んでおく。そして、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を一体化させる際には、姿勢規制プレート110や吊り込み部品130をシート状繊維構造体間に挟み込んだ状態で蒸気の吹き付けを行う。具体的に説明すると、本実施形態では、図9に示すように、上側から、シート状繊維構造体13、姿勢規制プレート110、シート状繊維構造体14、吊り込み部品130、シート状繊維構造体15、シート状繊維構造体16の順に積層する。そして、これらの積層物を上型30及び下型40の間に挟持した状態で蒸気を吹き付ける。ここで、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16のうち、互いに隣接する2つのシート状繊維構造体であって、その間に姿勢規制プレート110を挟むシート状繊維構造体13,14は、本発明の隣接シート状繊維構造体に相当する。ただし、隣接シート状繊維構造体の組み合わせは、シート状繊維構造体13,14に限らず、他の組み合わせであってもよい。以上のような製造方法により、本実施形態では、クッション本体100の成形とクッション本体100内部への姿勢規制プレート110の配設とが同時に行われることになるようになり、結果として、工程数が削減され、クッション体10を容易に製造することが可能である。換言すると、本実施形態に係るクッション体10は、製造過程での工程数が削減されて容易に製造することが可能なクッション体であると言える。次に、クッション体10の製造手順について、クッション体10を製造するプロセス製造プロセスの流れについて詳述する。クッション体10の製造プロセスは、図10に示すように、基材取得ステップS001と、基材セットステップS002と、型組み合わせステップS003、高圧スチーム成形ステップS004とによって構成される。以下では、上記のステップS001~S004について、ステップ別に説明する。<基材取得ステップ>基材取得ステップS001は、クッション体10の基材として、シート状繊維構造体13,14,15,16と、姿勢規制プレート110と、取り付けワイヤ120と、吊り込み部品130とを準備するステップである。つまり、本ステップS001は、図11に示すように、シート状繊維構造体取得工程S011と、姿勢規制プレート取得工程S012と、吊り込み部品取得工程S013とによって構成される。シート状繊維構造体取得工程S011では、上述したウェブWを原反として、所定形状及び所定厚みのシート状繊維構造体13,14,15,16を成形する。シート状繊維構造体13は、クッション本体100が形成された際に最も後側に位置する部分をなし、比較的幅広に成形され、より具体的には、姿勢規制プレート110の幅よりも長い幅を備えるように成形される。なお、前述したように、シート状繊維構造体13は、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16が積層する方向換言すると、クッション本体100の前後方向において姿勢規制プレート110と隣り合うように配置される。つまり、シート状繊維構造体13は、姿勢規制プレート110から見て、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16が積層する方向において一端側取り付けワイヤ120が設けられている側に位置するものであり、第1シート状繊維構造体に相当する。また、シート状繊維構造体13には、姿勢規制プレート110の後面に取り付けられた取り付けワイヤ120を通すための通し孔13aが形成される。この通し孔13aは、シート状繊維構造体13を厚み方向に貫通しており、後のステップである基材セットステップS002において姿勢規制プレート110の後面上にシート状繊維構造体13を重ね合わせる際に、取り付けワイヤ120が通される。これにより、姿勢規制プレート110は、シート状繊維構造体13に対して位置決めされるようになる。シート状繊維構造体14,15は、クッション本体100の前後方向厚み方向中央部をなし、シート状繊維構造体13やシート状繊維構造体16に比して幾分薄厚に形成される。シート状繊維構造体16は、クッション本体100が形成された際に最も前側に位置する部分をなし、4つのシート状繊維構造体13,14,15,16の中で最も幅広に形成される。また、シート状繊維構造体14,15,16には、同形状の貫通穴14a,15a,16aが形成されている。そして、後の基材セットステップS002では、これらの貫通穴14a,15a,16aがすべて連通するように、シート状繊維構造体14,15,16が積層される。さらに、シート状繊維構造体15,16については、クッション本体100が形成された際に上述の溝部103となる部位に、他の貫通穴15b,16bが形成されており、基材セットステップS002においてシート状繊維構造体14,15,16が積層された際、他の貫通穴15b,16bが連通するようになる。そして、最終的にクッション本体100が完成した時点で、この他の貫通穴15b,16bがクッション本体100の溝部103をなすようになる。なお、シート状繊維構造体14,15,16は、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16が積層する方向において、姿勢規制プレート110を挟んでシート状繊維構造体13が位置する側とは反対側に配置される。つまり、シート状繊維構造体14,15,16は、姿勢規制プレート110から見て、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16が積層する方向において他端側に位置するものであり、第2シート状繊維構造体に相当する。姿勢規制プレート取得工程S012では、姿勢規制プレート110の後面に取り付けワイヤ120を取り付けて、取り付けワイヤ120と姿勢規制プレート110とが一体化したASSY部品を取得する。換言すると、姿勢規制プレート取得工程S012は、姿勢規制プレート110の後面に取り付けワイヤ120を取り付ける工程である。ここで、姿勢規制プレート110の後面に取り付けワイヤ120を取り付けることには、姿勢規制プレート110の後面に取り付けワイヤ120を接合することの他に、姿勢規制プレート110の射出成形時に取り付けワイヤ120を金型内に組み込んで、姿勢規制プレート110を取り付けワイヤ120と一体的に成形することも含まれるものとする。吊り込み部品取得工程S013では、吊り込み部品130として、スチール製のインサートワイヤを取得し、本実施形態では、吊り込み部品130として、略コの字状に屈曲したインサートワイヤを取得する。ただし、吊り込み部品130の材質については、スチールに限定されるものではなく、前述のCリング11dを引っ掛けるものである限り、他の材質であってもよい。<基材セットステップ>基材セットステップS002は、前ステップである基材取得ステップS001にて取得した部材を、型30、40にセットするステップである。本ステップS002は、図12に示すように、一方の型具体的には、上型30に基材をセットする第1セット工程S021と、他方の型具体的には、下型40に基材をセットする第2セット工程S022とによって構成される。第1セット工程S021では、第1シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体13と、ASSY部品として一体化した姿勢規制プレート110及び取り付けワイヤ120とを上型30にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体13は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート110から見て、取り付けワイヤ120と同じ側にあるシート状繊維構造体に相当する。したがって、第1セット工程S021は、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート110から見て、取り付けワイヤ120と同じ側にあるシート状繊維構造体13と、取り付けワイヤ120が取り付けられた姿勢規制プレート110を、一組の型のうちの一方の型である上型30にセットする工程に相当する。具体的に説明すると、取り付けワイヤ120が取り付けられた姿勢規制プレート110の後面を上に向けて、当該後面上にシート状繊維構造体13を重ね、シート状繊維構造体13の上に上型30を配置して、姿勢規制プレート110及びシート状繊維構造体13を上型30にセットする図9参照。この際、シート状繊維構造体13に形成された通し孔13aに通して、姿勢規制プレート110の後面上にシート状繊維構造体13を重ね合わせる。これにより、姿勢規制プレート110が、シート状繊維構造体13に対して位置決めされるようになる。さらに、本実施形態では上型30にセット孔32を設け、このセット孔32に、取り付けワイヤ120のうち、前述の通し孔13aから突き出た部分を通すこととしている。つまり、シート状繊維構造体13と姿勢規制プレート110と取り付けワイヤ120とを上型30にセットする際には、取り付けワイヤ120が、シート状繊維構造体13の通し孔13aに通されてから、さらに上型30のセット孔32に通されるようになる。なお、本実施形態では、取り付けワイヤ120が、その中途位置にて屈曲しており、当該屈曲部121がセット孔32を通過するようになるまで、取り付けワイヤ120はセット孔32に通される。そして、上型30のセット孔32の縁に位置する部分に上記の屈曲部121を引っ掛けることにより、シート状繊維構造体13と姿勢規制プレート110と取り付けワイヤ120とが上型30にセットされるようになる。以上のように、本実施形態では、取り付けワイヤ120を通し孔13a及びセット孔32に通しておくことにより、上型30に対してシート状繊維構造体13及び姿勢規制プレート110を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になるとともに、当該所定のセット位置に良好に保持しておくことが可能となる。第2セット工程S022では、第2シート状繊維構造体としてのシート状繊維構造体14,15,16を下型40にセットする。ここで、前述したように、シート状繊維構造体14,15,16は、同形状の貫通穴14a,15a,16aを有し、これらの貫通穴14a,15a,16aがすべて連通するように積層される。一方、下型40の表面シート状繊維構造体14,15,16がセットされる側の面には、凸部としてのシート押さえ部42が立設されている。そして、連通した貫通穴14a,15a,16aに上記のシート押さえ部42を嵌合することによって、シート状繊維構造体14,15,16は、下型40にセットされるようになり、下型40に対して、シート状繊維構造体14,15,16の各々が所定のセット位置に良好に保持されるようになる。なお、シート状繊維構造体14,15,16が下型40にセットされた状態において、シート押さえ部42の先端部は、貫通穴14a,15a,16aを通過して穴の外に突き出ている。また、本実施形態では、シート状繊維構造体14,15,16を下型40にセットするにあたり、シート状繊維構造体14,15の間に吊り込み部品130を介在させておき、シート状繊維構造体14,15,16とともに吊り込み部品130も下型40にセットする。さらに、本実施形態では、前述したように、貫通穴14a,15a,16aがすべて連通するようにシート状繊維構造体14,15,16が積層されるが、当該積層状態では、シート状繊維構造体15,16に形成された他の貫通穴15b,16bについても連通するようになる。そして、吊り込み部品130は、その一部を他の貫通穴15b,16bに臨ませながらシート状繊維構造体14,15の間に配置され、かかる状態において、シート状繊維構造体14,15,16が下型40にセットされる。ここで、シート状繊維構造体14,15,16を下型40にセットする際、連通した他の貫通穴15b,16bに対して、下型40の表面の一部が隆起して形成された隆起部44が嵌合するようになる。このとき、図13に示すように、他の貫通穴15b,16bに臨ませた吊り込み部品130の一部が、隆起部44に係合するようになる。具体的に説明すると、吊り込み部品130は、略コの字状をなしており、略直角に屈曲した屈曲部131を備えている。この屈曲部131と、屈曲部131間に架設された架設部132が、吊り込み部品130のうち、他の貫通穴15b、16bに臨んでいる部分である。そして、シート状繊維構造体14,15,16を下型40にセットするに際して、上記の隆起部44が他の貫通穴15b、16bに嵌合すると、吊り込み部品130の屈曲部131が隆起部44の角部に引っ掛かるようになる。これにより、シート状繊維構造体14,15,16が下型40にセットされた状態において、吊り込み部品130も所定位置に配置されて、当該位置に保持されるようになる。以上のように、本ステップS002では、隣接シート状繊維構造体の間に挟まれた状態の姿勢規制プレート110から見て、シート状繊維構造体の積層方向の一端側に位置する第1シート状繊維構造体を上型30に姿勢規制プレート110とともにセットし、他端側に位置する第2シート状繊維構造体を下型40にセットする。<型組み合わせステップ>型組み合わせステップS003は、前ステップS002にてシート状繊維構造体13,14,15,16等がセットされた上型30及び下型40を組み合わせて、型間に、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16、姿勢規制プレート110及び吊り込み部品130を配置するステップである。より具体的に説明すると、本ステップS003では、シート状繊維構造体13及び姿勢規制プレート110がセットされた上型30を、シート状繊維構造体14,15,16及び吊り込み部品130がセットされた下型40の上方位置から、下型40に近接させ、これら2つの型30,40を組み合わせる。このような型30,40の組み合わせによって、上型30及び下型40の間には、上から、シート状繊維構造体13、姿勢規制プレート110、シート状繊維構造体14、吊り込み部品130、シート状繊維構造体15、シート状繊維構造体16が配置され、これらの基材は2つの型30,40に挟まれて積層方向に圧縮される。そして、上記の基材特に、シート状繊維構造体13,14,15,16は、型30,40が規定する形状となるように圧縮成形される。なお、本実施形態において、型30,40を組み合わせると、シート状繊維構造体14,15,16に形成された貫通穴14a,15a,16aから突き出たシート押さえ部42の先端部が、姿勢規制プレート110の前面に押し付けられるようになる。換言すると、型30,40が組み合わされた状態において、シート状繊維構造体13及び姿勢規制プレート110が、シート押さえ部42と上型30とに挟まれるようになる。これにより、以降の工程において、姿勢規制プレート110の位置ズレが規制されるようになる。<高圧スチーム成形ステップ>高圧スチーム成形ステップS004は、型30、40を組み合わせて型間にクッション体10の基材を配置した状態で、型間に蒸気を吹き込むことにより、複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を一体化してクッション体10を形成するステップである。本実施形態では、シート状繊維構造体13,14すなわち、隣接シート状繊維構造体の間に姿勢規制プレート110を挟んだ状態で蒸気が吹き付けられるので、クッション本体100の成形と、クッション本体100内部への姿勢規制プレート110の配置とを同時に行うことになる。この結果、本実施形態では、工程数が削減され、クッション体10を容易に製造することが可能となる。また、前ステップの型組み合わせステップS003では、シート押さえ部42の先端部が姿勢規制プレート110に押し付けられるように型30,40を組み合わせる。これにより、高圧スチーム成形ステップS004では、姿勢規制プレート110の位置ズレが規制されるようになり、本ステップS004にて型間に蒸気を吹き込んだとしても、姿勢規制プレート110を所定のセット位置に保持しておくことが可能となる。この結果、クッション本体100内部に姿勢規制プレート110を配置する際に、適切な位置に配置することが可能になる。そして、高圧スチーム成形ステップS004が完了すると、型間にクッション体10が成形され、その後、型30,40を分離して型間からクッション体10を取り出した時点で、クッション体10の製造プロセスが終了する。以上までに説明してきたステップを経て製造されるクッション体10に関して説明すると、その構成要素であるクッション本体100が、シート状繊維構造体13,14すなわち、隣接シート状繊維構造体の間に姿勢規制プレート110を挟んだ状態で複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を一体化することによって形成される。この結果、上述したように、工程数が削減され、容易に製造することが可能なクッション体10が実現されることになる。さらに、当該クッション体10を用いた車両用シートSであれば、上記の効果を奏するものが実現されることになる。<<その他の実施形態>>上記の実施形態では、本発明のクッション体10、及び、クッション体10の製造方法について説明した。しかし、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。また、上述した各部材の材質、配置位置、形状等については、本発明の効果を奏するための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。例えば、上記の実施形態では、4つのシート状繊維構造体13,14,15,16を積層して一体化させることによりクッション本体100を成形することとしたが、クッション本体100の基材として用いるシート状繊維構造体の数は、上記の数に限定されず、少なくとも2枚以上であれば任意の数であってもよい。また、上記の実施形態では、蒸気を吹き付けて繊維同士を熱融着させることにより複数のシート状繊維構造体13,14,15,16を一体化することとしたが、これに限定されるものではなく、他の方法例えば、ヒータによる加熱や、プレス機による圧着により一体化することとしてもよい。また、上記の実施形態では、繊維同士の熱融着のみによってシート状繊維構造体13,14,15,16を一体化させることとしたが、これに限定されるものではなく、シート状繊維構造体間にホットメルト系接着剤等が塗布されており、シート状繊維構造体間の接合をより強固に行うこととしてもよい。また、上記の実施形態では、シート状繊維構造体13,14,15,16のうち、隣接するシート状繊維構造体隣接シート状繊維構造体の間に挟まれるプレート部材の一例として、姿勢規制プレート110を例に挙げて説明した。すなわち、上記の実施形態では、車両用シートSのシートバックS1を構成するクッション体10のクッション本体100の内部に、姿勢規制プレート110を容易に配置する方法について説明した。ただし、プレート部材は、姿勢規制プレート110に限定されるものではなく、姿勢規制とは異なる用途のプレート部材であってもよい。また、上記の実施形態では、姿勢規制プレート110に取り付けられた取り付けワイヤ120を通し孔13a及びセット孔32に通すことにより、上型30に対してシート状繊維構造体13及び姿勢規制プレート110をセットすることとした。これにより、シート状繊維構造体13及び姿勢規制プレート110を所定のセット位置に容易にセットすることが可能になる。かかる点において、上記の実施形態は好適であるが、これに限定されるものではなく、例えば、シート状繊維構造体13に姿勢規制プレート110が接着剤等によって貼り付けられ、姿勢規制プレート110が張り付けられた状態のシート状繊維構造体13が上型30にセット固定されることとしてもよい。また、上記の実施形態では、クッション体10の用途として、車両用シートSのシートバックS1を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、本発明のクッション体10は、車両用シートSのシートクッションすなわち、着座部S2用に用いられることとしてもよい。すなわち、本発明のクッション体は、車両用シートのシートクッションを構成するものとして用いることが可能である。つまり、複数のシート状繊維構造体とプレート部材を用いてシートクッション用のクッション体を製造するにあたり、積層した複数のシート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化する際に、2つの隣接シート状繊維構造体の間にプレート部材を配置した状態で複数のシート状繊維構造体を一体化させるとよい。これにより、シートバックS1用のクッション体10を製造する場合と同様に、クッション本体の成形とクッション本体内部へのプレート部材の配置とが同時に行われることになり、上記のクッション体を容易に製造することが可能となる。なお、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材は、車両用シートに着座した乗員の臀部が載置された状態で荷重を受けるものである。また、シートクッション用のクッション体に用いるプレート部材には、シートバックS1用のクッション体10に備えられたものすなわち、姿勢規制プレート110と同様に、取り付けワイヤが備えられており、クッション本体シート状繊維構造体に蒸気を吹き付けて一体化させたものを貫通してクッション本体の後面から突出しており、当該取り付けワイヤによってシートクッション用のクッション体は、シートクッションフレーム不図示に締結されるようになる。また、上記の実施形態では、クッション体10を車両用シートSの構成要素として利用するケースを例に挙げて説明したが、本発明のクッション体10は、車両用シートS以外の椅子例えば、事務椅子、介護椅子、マッサージチェア、座椅子等の各種椅子にも好適に利用可能である。"