"電解質を介して、一方面に燃料極、他方面に空気極を配置した構造を持つ電池構造を持ち、燃料極及び空気極の上面に集電体を有する燃料電池において、該集電体は、燃料極上及び空気極上の少なくとも一方に印刷形成したものを焼結させることでガス透過性を有する多孔性とされていることを特徴とする固体酸化物形燃料電池。前記集電体の厚みが、形成されている前記燃料極及び空気極の各極の厚みよりも薄膜であることを特徴とする請求項1記載の固体酸化物形燃料電池。前記集電体は、厚みが50μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。前記集電体は、気孔率が5以上であることを特徴とする請求項1記載の固体酸化物形燃料電池。前記電池構造が、電解質を基板とし、該基板の一方面に燃料極、他方面に空気極を印刷形成したことを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。前記電池構造が、燃料極を基板とし、燃料極の一方面に電解質を印刷形成し、続いて電解質上に空気極を印刷形成したことを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。燃料ガスと酸化剤ガスとの混合ガス中で発電する単室型であることを特徴とする請求項1~6の何れかに記載の固体酸化物形燃料電池。本発明は、燃料極及び空気極と集電体との接触抵抗による抵抗値の増加等を抑制し、電池性能が損なわれるのを防止可能な固体酸化物形燃料電池を提供することを課題とする。本発明者らは、上記問題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、電解質を介して燃料極及び空気極を配置し、燃料極上及び空気極上の少なくとも一方に印刷形成し焼結させることによりガス透過性を有する多孔性の集電体を設け、混合ガス、又は燃料ガス若しくは酸化剤ガスが前記燃料極及び空気極と接触可能に構成することで、電極と集電体を一体化することが出来、所望の固体酸化物形燃料電池が得られることを見出した。本発明は、斯かる知見に基づき完成されたものである。前記集電体の厚みは、形成されている前記燃料極及び空気極の各極の厚みよりも薄膜であることが好ましい。また、前記集電体は、厚みが50μm以下であることが好ましく、気孔率は5以上であることが好ましい。また、前記電池構造は、電解質を基板とし、該基板の一方面に燃料極、他方面に空気極を印刷形成しても良いし、または、燃料極を基板とし、燃料極の一方面に電解質を印刷形成し、続いて電解質上に空気極を印刷形成しても良い。前記固体酸化物形燃料電池は、燃料ガスと酸化剤ガスとの混合ガス中で発電する単室型であることが好ましい。本発明の構造を採用することにより、集電体と電極との接触不良による抵抗値の増加等により電池性能が低下する虞れのない固体酸化物形燃料電池を提供することが可能となり、移動体、据置き用途への搭載が期待できる。以下、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の好適な実施形態について、図1、2を参照しつつ説明する。なお、全図を通し、同様の構成部分については同符号を付した。図1は、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の第1実施形態を概念的に示す縦断面図であり、図2は、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の第2実施形態を概略的に示す縦断面図である。図1に示す固体酸化物形燃料電池1は、電解質2を基板とし、電解質2の一方側に燃料極3、他方側に空気極4をそれぞれ積層し、燃料極3及び空気極4の上に集電体5を印刷によって形成し、焼結させている。集電体5は、このようにして形成されることで、ガス透過性を有する多孔性とされ、燃料ガスや酸化剤ガス、或いはそれらの混合ガスである反応ガスが前記燃料極及び空気極まで透過可能に構成されている。従って、集電体5は、燃料極3上及び空気極4上の全面に形成することができる。図2に示す固体酸化物形燃料電池1は、燃料極3を基板とし、燃料極3の一方面に電解質2を印刷形成し、続いて電解質2上に空気極4を印刷形成した例を示している。電解質2を形成するための材料としては、固体酸化物形燃料電池の電解質として公知のものを使用することができ、例えば、サマリウムやガドリニウム等をドープしたセリア系酸化物、ストロンチウムやマグネシウムをドープしたランタンガレード系酸化物、スカンジウムやイットリウムを含むジルコニア系酸化物などの酸素イオン伝導性セラミックス材料を用いることができる。燃料極3は、例えば、金属触媒と酸化物イオン導電体からなるセラミックス粉末材料との混合物を用いることができる。このとき用いられる金属触媒としては、ニッケル、鉄、コバルトや、貴金属白金、ルテニウム、パラジウム等等の還元性雰囲気中で安定で、水素酸化活性を有する材料を用いることができる。また、酸化物イオン導電体としては、蛍石型構造又はペロブスカイト型構造を有するものを好ましく用いることができる。蛍石型構造を有するものとしては、例えばサマリウムやガドリニウム等をドープしたセリア系酸化物、スカンジウムやイットリウムを含むジルコニア系酸化物などを挙げることができる。また、ペロブスカイト型構造を有するものとしてはストロンチウムやマグネシウムをドープしたランタンガレード系酸化物を挙げることができる。上記材料の中では、酸化物イオン導電体とニッケルとの混合物で、燃料極を形成することが好ましい。なお、酸化物イオン導電体からなるセラミックス材料とニッケルとの混合形態は、物理的な混合形態であってもよいし、ニッケルへの粉末修飾などの形態であってもよい。また、上述したセラミックス材料は、1種類を単独で、或いは2種類以上を混合して使用することができる。また、燃料極は、金属触媒を単体で用いて構成することもできる。空気極4を形成するセラミックス粉末材料としては、例えば、ペロブスカイト型構造等を有するCo,Fe,Ni,Cr又はMn等からなる金属酸化物を用いることができる。具体的にはSm,SrCoO3,La,SrMnO3,La,SrCoO3,La,SrFe,CoO3,La,SrFe,Co,NiO3などの酸化物が挙げられ、好ましくは、La,SrMnO3である。上述したセラミックス材料は、1種を単独で、或いは2種以上を混合して使用することができる。また、集電体5は、Pt,Au,Pd,Ag,Ni,Cu,SUS等の導電性金属、或いは金属系材料,又はLaCr,MgO3,La,CaCrO3,La,SrCrO3などのランタンクロマイト系等の導電性セラミックス材料によって形成することができ、これらのうちの1種を単独で使用してもよいし、2種以上を混合して使用してもよい。電解質2、燃料極3、空気極4及び集電体5の材料となる粉末の平均粒径は、好ましくは10nm~100μmであり、さらに好ましくは50nm~50μmであり、特に好ましくは100nm~10μmである。なお、平均粒径は、例えば、JISZ8901にしたがって計測することができる。燃料極3、及び空気極4を印刷形成する場合、先ず、燃料極の材料粉末を含有するペーストと空気極の材料粉末を含有するペーストを作製する。これらのペーストは、上述した原材料を主成分として、さらにバインダー樹脂、有機溶媒などが適量加えられることにより形成される。より詳細には、上記主成分とバインダー樹脂との混合において、上記主成分が50~95重量となるように、バインダー樹脂等を加えることが好ましい。また、電解質も、上記燃料極及び空気極と同様に、上述した材料を主成分として、バインダー樹脂、有機溶媒などが適量加えられることによりペーストが形成されるが、上記主成分とバインダーとの混合において、上記主成分の割合が80重量以上となるように混合されることが好ましい。また、集電体5を形成するためのペーストも上述したように、バインダー樹脂、有機溶媒などが適量加えられることにより形成される。より詳細には、電極へのガス透過をスムーズにするために、上記主成分とバインダー樹脂との混合において、上記主成分が95重量以下となるように、バインダー樹脂等を加え、気孔率を5以上に保つことが好ましい。集電体のペーストを形成するためには、上記主成分が20重量程度以上は必要であり、そのため、気孔率の上限は必然的に80程度となる。なお、気孔率開気孔率はJISR1634にしたがって計測することができる。また、集電体5の膜厚は、焼結後に50μm以下となるように形成するが、混合ガス或いは燃料ガス、酸化剤ガスからなる反応ガスが燃料極3及び空気極4まで透過可能な連続気孔を形成させるためには、1μm~20μmとなるように形成することがより好ましい。また、集電体5は、その組成にもよるが、厚み方向に抵抗成分を有することも多く、また十分な集電性能を確実に発揮させるために、5~10μm程度とすることが更に好ましい。前記バインダーは、有機樹脂と溶媒とを含む。バインダーに含まれる有機樹脂は焼成過程にて低温で燃焼/分解/気化することが必要であり、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、エチルセルロース誘導体、或いはスチレンアクリル共重合体等の熱可塑性樹脂を、単独または混合して使用することができる。また、前記有機溶媒としては、ケトン類、エステル類、エーテル類、アミド類等を、単独又は混合して使用することができ、具体的には、イソプロパノール、ノルマルプロパノール、ジアセトンアルコール、グリコールジアセテート、メチルセルソルブ、カルビトール、シクロヘキサン、テルピネオールなどが使用できる。また、溶媒としては、グリセリン、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなどの化合物を使用できる。また、支持基板として、電解質2または燃料極3を作製する方法としては、一般的に乾式加圧成形が用いられるが、これに特定する必要は無く、押し出し成形、射出成形、鋳込み成形、キャスティング法シート成形を用いて作製する。電解質2、燃料極3、空気極4及び集電体5を印刷にて形成する方法として、例えばスクリーン印刷法、ナイフコート法、ドクターブレード法、スプレーコート等の印刷方法を用いることができる。燃料極、空気極、電解質を形成するためのこれらのペーストは、印刷法の種類に応じた粘度となるように配合される。図1に示す実施形態では、電解質2の厚みを例えば200~1000μm程度、燃料極3及び空気極4の印刷厚みを例えば10~50μm程度とすることができる。電解質2の一方面に、上記の燃料極ペーストを所定厚みに印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥した後、1000~1500°Cで1~48時間焼結させる。次に、電解質2を反転して他方面を上方に向けた後、空気極ペーストを所定厚みとなるように印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥した後、900~1400°Cで1~48時間焼結する。焼結させた燃料極3及び空気極4に集電体ペーストを所定厚みとなるように印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥した後、800~1500°Cで1~48時間焼結させる。こうして電解質を支持基板とした固体酸化物形燃料電池を製造することができる。図2に示す実施形態では、燃料極3の厚みを例えば200~1000μm程度、電解質2及び空気極4の印刷厚みを例えば10~50μm程度とすることができる。この場合、基板となる燃料極3の一方面に、電解質ペーストを所定厚みとなるように印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥した後、1000~1500°Cで1~48時間焼結する。次に、焼結させた電解質2上に、空気極ペーストを所定厚みとなるように印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥し、700~1400°Cで1~48時間焼結させる。次に、上記集電体ペ-ストを燃料極3及び空気極4上に印刷し、50~150°Cで5~60分間乾燥した後、800~1500°Cで1~48時間焼結させる。こうして燃料極3を支持基板とした固体酸化物形燃料電池を得ることができる。また、単室型固体酸化物形燃料電池とする場合は、セパレーターを不要とできる、或いは、セパレーターにて押圧して接触させていたメッシュ状や板状の集電体をセパレーターが無い構造としても集電することができるため、図3に示すように、両極の集電体5上の一部分に電流取り出し端子を形成することができる。電流取り出し端子5aは集電体5と同じ材料によって形成することができる。集電体5は、その全面に渡り導電性を有するものであるから、電流取り出し端子5aは、集電体5上の所望の位置に形成することができるが、例えば、図4に示すように、固体酸化物形燃料電池をスタック構造図5参照とする場合には、混合ガスの通る空間を形成するスペーサーとして機能させつつスタックされた集電体同士を導電接続するように複数箇所に配置することもできるし、或いは、図6に示すように断面H型の板状とすることもできる。実施例1実施例1として、図1に示すような構造を有する燃料電池を作成した。電解質材料としてはGDCCe09Gd01O19からなる厚さ0.8mmの粉末プレス成形基板を使用した。また、燃料極材料としてNiO粉末粒径0.01~10μm、平均粒径1μm:SDCCe08Sm02O19粉末粒径1~10μm、平均粒径0.1μmを重量比で7:3となるように混合して混合物を作成した後、セルロース系バインダー樹脂を添加して、上記混合物の割合が80重量となるように燃料極ペーストを作製した。つまり、上記混合物:バインダー樹脂の重量比が80:20となるようにした。燃料極ペーストの粘度はスクリーン印刷に適した5×105mPasとした。続いて、空気極材料としてSSCSm05Sr05CoO3粉末粒径0.1~10μm、平均粒径3μmを使用し、セルロース系バインダー樹脂を添加して、上記粉末の割合が80重量となるように空気極ペーストを作製した。つまり、SSC粉末と、バインダー樹脂との重量比が80:20となるようにした。空気極ペーストの粘度は、燃料極と同様にスクリーン印刷に適した5×105mPasとした。また、集電体の材料として、Pt粉末及びAu粉末粒径0.1~5μm、平均2.5μmを使用し、これらを個々にセルロース系バインダーと混合し、Ptペースト及びAuペーストとした。Pt粉末またはAu粉末:バインダー樹脂の重量比が60:40となるようにした。そのペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。続いて、電解質の一方面に、燃料極ペーストをスクリーン印刷法により塗布厚み50μmとなるように印刷し、130°Cで15分間乾燥し、1450°Cで1時間焼結した。次に、電解質を反転して他方面を上方に向けた後、空気極ペーストをスクリーン印刷法により塗布厚み50μmとなるように印刷し、130°Cで15分間乾燥し、1200°Cで1時間焼結した。次に、上記集電体ペーストを燃料極にはPtペースト、及び空気極上にはAuペ-ストをスクリーン印刷法により塗布厚み10μmとなるように印刷し、130°Cで15分間乾燥し、1000°Cで1時間焼結し、電解質を支持基板とした単室型固体酸化物形燃料電池を作製した。上記のようにして製作した固体酸化物形燃料電池の断面を撮影したSEM写真を図7及び図8に示す。図7は、電解質、燃料極空気極、集電体がその順で積層されている部分、図8は、図7のSEM写真を一部拡大したもので燃料極に集電体が積層されている部分、をそれぞれ示す。実施例1では、図9に示すように、燃料極側の集電体上にPtメッシュM1を圧接させ、空気極側の集電体上にAuメッシュM2を圧接させた。Ptメッシュ及びAuメッシュは、線幅100μm×開口200μm□のものを使用した。比較例比較例1として、図10に示すような実施例1で示した集電体を印刷していない単セルを準備し、その単セルの電極に直接、PtメッシュM1燃料極側及びAuメッシュM2空気極側を圧接させた。Ptメッシュ及びAuメッシュは、線幅100μm×開口200μm□のものを使用した。こうして製造された実施例および比較例に対して、次のような評価実験を行った。すなわち、メタンと酸素との混合ガスCH4:O2=2:1を800°Cで流速300ml/minで導入し、CH41/2O2→2H2COの反応を起こさせることで、燃料極である酸化ニッケルを還元処理し、電流-電圧特性の評価を行った。その結果を図11に示す。図11に示すように、比較例の最大出力密度は28mWcm2であるのに対して、実施例1では78mWcm2であることが確認された。また、セル抵抗は比較例では、41Ωであるのに対して、実施例1では10Ωとなり、電池性能の向上が確認された。"