表面に、C:0.50質量以上のガス浸炭層を有するガス浸炭鋼部品であって、母材の組成が、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足し、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在する、ガス浸炭鋼部品。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>913.5[Si][Mn]3[Cr]≦92前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、請求項1に記載のガス浸炭鋼部品。前記母材の組成が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項1に記載のガス浸炭鋼部品。前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項1に記載のガス浸炭鋼部品。浸炭鋼部品の製造に用いられるガス浸炭用鋼材であって、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足する、ガス浸炭用鋼材。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>91さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、請求項5に記載のガス浸炭用鋼材。さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項5に記載のガス浸炭用鋼材。前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項5に記載のガス浸炭用鋼材。浸炭鋼部品の製造に用いられるガス浸炭用鋼材であって、母材の組成が、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足し、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在する、ガス浸炭用鋼材。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>913.5[Si][Mn]3[Cr]≦92前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、請求項9に記載のガス浸炭用鋼材。前記母材の組成が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項9に記載のガス浸炭用鋼材。前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項9に記載のガス浸炭用鋼材。質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足するガス浸炭用鋼材を用いて浸炭鋼部品を製造する方法であって、前記ガス浸炭用鋼材を、酸化被膜が生成される雰囲気下で熱処理を施す1次浸炭を行い、表面に形成された酸化皮膜を除去した後、浸炭製雰囲気中で2次浸炭を行う、ガス浸炭鋼部品の製造方法。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>91前記1次浸炭により、前記ガス浸炭用鋼材の表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が形成される、請求項13に記載のガス浸炭用鋼材。3.5[Si][Mn]3[Cr]≦92前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、請求項13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、請求項13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。以上の状況に鑑み、本発明は、焼戻し軟化抵抗が低下することなく、かつ、面疲労強度に優れた鋼部品を提供することを目的とする。さらに、本発明は、この鋼部品の製造に適したガス浸炭用鋼材とガス浸炭鋼部品の製造方法を提供することを目的とする。上述のとおり、鋼材中のSiを増量すると、焼戻し軟化抵抗が向上する一方で、ガス浸炭性が低下する。そこで、本発明者らは、Siを増量しても、ガス浸炭性が低下しない手法について、鋭意研究した。その結果、焼戻し軟化抵抗を向上させるためには、鋼材中のSi、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足することが必要である、との知見を得た。3.5[Si][Mn]3[Cr]>91また一方、Siを増量しても、ガス浸炭性が低下しないようにするためには、鋼材の表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在することが必要である、との知見を得た。3.5[Si][Mn]3[Cr]≦92本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1表面に、C:0.50質量以上のガス浸炭層を有するガス浸炭鋼部品であって、母材の組成が、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足し、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在する、ガス浸炭鋼部品。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>913.5[Si][Mn]3[Cr]≦922前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、1に記載のガス浸炭鋼部品。3前記母材の組成が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、1に記載のガス浸炭鋼部品。4前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、1に記載のガス浸炭鋼部品。5浸炭鋼部品の製造に用いられるガス浸炭用鋼材であって、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足する、ガス浸炭用鋼材。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>916さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、5に記載のガス浸炭用鋼材。7さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、5に記載のガス浸炭用鋼材。8前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、5に記載のガス浸炭用鋼材。9浸炭鋼部品の製造に用いられるガス浸炭用鋼材であって、母材の組成が、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足し、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在する、ガス浸炭用鋼材。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>913.5[Si][Mn]3[Cr]≦9210前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、9に記載のガス浸炭用鋼材。11前記母材の組成が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、9に記載のガス浸炭用鋼材。12前記母材の組成が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、9に記載のガス浸炭用鋼材。13質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足するガス浸炭用鋼材を用いて浸炭鋼部品を製造する方法であって、前記ガス浸炭用鋼材を、酸化被膜が生成される雰囲気下で熱処理を施す1次浸炭を行い、表面に形成された酸化皮膜を除去した後、浸炭製雰囲気中で2次浸炭を行う、ガス浸炭鋼部品の製造方法。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>91前記1次浸炭により、前記ガス浸炭用鋼材の表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が形成される、13に記載のガス浸炭用鋼材。3.5[Si][Mn]3[Cr]≦9215前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上を含有する、13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。16前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。17前記ガス浸炭用鋼材が、さらに、質量で、Nb:0.01~0.3、Ti:0.01~0.3、V:0.01~0.3の1種又は2種以上と、Ni:0.2~3.0、Cu:0.2~3.0、Co:0.2~3.0、Mo:0.05~0.4、W:0.05~0.4、及び、B:0.0006~0.005の1種又は2種以上を含有する、13に記載のガス浸炭鋼部品の製造方法。本発明によれば、焼戻し軟化抵抗が低下することなく、かつ、面疲労強度に優れた鋼部品を提供することができる。さらに、本発明によれば、この鋼部品の製造に適したガス浸炭用鋼材とガス浸炭鋼部品の製造方法を提供することができる。鋼中のSiの含有量が増加すると、焼戻し軟化抵抗が向上する一方で、ガス浸炭性が低下する。本発明者らが、ガス浸炭性の低下の原因を調査した結果、ガス浸炭の初期に表面に形成される、主に、Si、Mn、及び、Crの1種又は2種以上からなる酸化被膜が、ガス浸炭性の低下に影響していることが判明した。即ち、Si、Mn、及び、Crの酸化物は浸炭時の雰囲気中で安定に存在し、該酸化物が被膜状に存在することで、鋼材のガス浸炭反応を阻害していると考えられる。そして、本発明者らの調査から、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、3.5[Si][Mn]3[Cr]>9となった場合、鋼材の表面に酸化被膜を形成し、ガス浸炭性を低下させることが判明した。そこで、本発明者らは、酸化被膜によるガス浸炭性の低下を改善し、優れた面疲労強度を有する鋼部品を開発するため、酸化被膜の形成後、機械的手法例えば、機械研磨で酸化被膜を除去すると、Siが多くてもガス浸炭が可能になると考えた。そして、この考えに従い、酸化被膜による影響で浸炭性が低下する成分系の鋼材を用いて、酸化被膜が生成する雰囲気下で熱処理を施した1次浸炭。次いで、酸化被膜を除去した鋼材と、酸化皮膜を除去しない鋼材に、ガス浸炭処理2次浸炭を施して、ガス浸炭性を調査した。その結果、酸化被膜を除去しなかった鋼材の浸炭性は、ほとんど変化しないが、酸化被膜のみを除去した鋼材においては、浸炭性が改善されることが判明した。これは、1次浸炭で酸化被膜が生成する際、鋼中の固溶合金元素Si、Mn、Crが酸化によって消費され、その結果、鋼材の表面に生成された合金元素の欠乏層が大きく影響していると考えられる。即ち、1次浸炭後に酸化被膜のみを除去すると、雰囲気と接する鋼材表面では、合金元素の固溶量が低下していて、酸化に寄与する合金元素Si、Mn、Crの量が少なくなる。そのため、新たな酸化被膜を形成しにくくなると考えられる。以上のことから、酸化被膜の生成で浸炭性が低下する成分系:3.5[Si][Mn]3[Cr]>9の鋼材において、1次浸炭後に、酸化被膜のみを除去し、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、成分組成範囲:3.5[Si][Mn]3[Cr]≦9で定義される合金欠乏層が存在する鋼材を得た。かかる鋼材は、表面に合金欠乏層が存在することにより、ガス浸炭2次浸炭が可能であることが判明した。さらに、Si含有量とガス浸炭性の相関を調査した結果、鋼材母材中のSiが1.2を超えると、ガス浸炭で、面疲労強度に優れた鋼部品を得ることができることが判明した。本発明のガス浸炭用鋼材以下本発明鋼材ということがある。は、以上の知見に基づいてなされたもので、質量で、C:0.1~0.4、Si:1.2超~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03を含有し、O:0.0050以下、P:0.025以下に制限され、かつ、Si、Mn、及び、Crの含有量質量を[Si]、[Mn]、[Cr]としたときに、下記式1を満足する。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>91また、本発明のガス浸炭用鋼材は、さらに、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層が存在する形態もとりえる。3.5[Si][Mn]3[Cr]≦92まず、本発明のガス浸炭用鋼材の成分組成を規定する理由について説明する。以下、成分組成に係るは、質量を意味する。C:0.1~0.4Cは、鋼の強度の保持に必須の元素である。C量は、芯部の強度を決定し、有効硬化層深さにも影響する。所要の芯部強度を確保するため、下限を0.1とする。一方、多すぎると、靭性が低下するので、上限を0.4とする。好ましくは0.15~0.25である。Si:1.2超~4.0Siは、鋼の脱酸に有効な元素であるとともに、必要な強度及び焼入れ性の付与に有効な元素であり、さらに、焼戻し軟化抵抗の向上に有効な元素である。その添加効果を得るため、下限を1.2超とする。一方、4.0を超えると、鍛造時の脱炭が著しくなるので、上限を4.0とする。好ましくは1.2~2.5である。Mn:0.2~3.0Mnは、脱酸に有効な元素であるとともに、必要な強度及び焼入れ性の付与に有効な元素である。さらに、Mnは、鋼中に不可避的に混入する不純物元素のSを、MnSとして固定して無害化する元素である。Mnの添加効果を確保するため、下限を0.2とする。一方、3.0を超えると、サブゼロ処理を施しても、残留オーステナイトが安定に存在して、強度が低下するので、上限を3.0とする。好ましくは0.5~1.5である。Cr:0.5~5.0Crは、焼入れ性の向上に有効な元素であり、また、焼戻し軟化抵抗の向上にも有効な元素である。Crの添加効果を得るため、下限を0.5とする。一方、5.0を超えると、硬さが上昇して、冷間加工性が低下するので、上限を5.0とする。好ましくは0.8~2.5である。Al:0.005~0.1Alは、脱酸に有効な元素であるとともに、窒化物として析出して、結晶粒微細化効果を奏する元素である。Alの添加効果を得るため、下限を0.005とする。一方、0.1を超えると、析出物が粗大化し、脆化の原因となるので、上限を0.1とする。好ましくは0.01~0.05である。S:0.001~0.3Sは、不可避的に混入する不純物元素であるが、被削性の向上に有効な元素である。所要の被削性を確保するため、Sの下限を0.001とする。一方、0.3を超えると、鍛造性が著しく低下するので、上限を0.3とする。好ましくは0.001~0.1である。N:0.003~0.03Nは、不可避的に混入する元素であるが、Alと化合物を形成して、結晶粒微細化効果を発現する元素である。結晶粒微細化効果を得るため、下限を0.003とする。一方、0.03を超えると、鍛造性が著しく低下するので、上限を0.03とする。O:0.0050以下Oは、アルミナやチタニア等の酸化物系介在物として鋼中に存在する。Oが多いと、該酸化物が大型化し、これを起点に、動力伝達部品が破損に至るので、0.0050以下に制限する必要がある。少ないほど好ましいので、0.0020以下が望ましく、さらに、高寿命を指向する場合は0.0015以下が望ましい。P:0.025以下Pは、鋼中に不純物として含有される成分で、粒界に偏析して、靭性を低下させるので極力低減する必要があり、0.025以下に制限する。少ないほど好ましいので、0.020以下が望ましく、さらに、高寿命を指向する場合は、0.015以下が望ましい。その他、本発明鋼材においては、さらなる結晶粒の微細化や、結晶粒の粗大化防止を目的として、Nb、Ti、及び、Vの1種又は2種以上を添加してもよい。Nb:0.01~0.3Ti:0.01~0.3V:0.01~0.3Nb、Ti、及び、Vは、C又はNと化合物を形成して、結晶粒微細化効果を発現するので、Nb、Ti、及び、Vのうち1種又は2種以上を、0.01以上添加する。しかし、各元素とも、上記上限を超えて添加しても、結晶粒微細化効果は飽和することに加え、熱間圧延、熱間鍛造、切削加工等の生産性が低下するので、Nb、Ti、及び、Vのそれぞれの上限を0.3とする。好ましくは、Nb、Ti、及び、Vとも0.02~0.1である。本発明鋼材においては、さらなる焼入れ性の向上を目的として、Ni、Cu、Co、Mo、Wo、及び、Bの1種又は2種以上を添加してもよい。Ni:0.2~3.0Cu:0.2~3.0Co:0.2~3.0Mo:0.05~0.4W:0.05~0.4B:0.0006~0.005Ni、Cu、及び、Coは、焼入れ性の向上に有効な元素である。その添加効果を得るため、0.2以上添加するが、3.0を超えると、添加効果は飽和し、経済的に不利となるので、上限を3.0とする。好ましくは0.2~2.0である。Mo、W、及び、Bも、焼入れ性の向上に有効な元素である。その添加効果を得るため、Mo及びWは0.05以上添加し、Bは0.0006以上添加する。しかし、Mo及びWは、0.4を超えると、添加効果は飽和し、経済的に不利となるので、上限を0.4とする。Bは、0.005を超えると、B化合物が粒界に析出し靭性が低下するので、上限を0.005とする。Mo及びWは、好ましくは0.10~0.3である。Bは、好ましくは0.0006~0.001である。次に、酸化被膜を形成し、浸炭性を低下させる鋼材の成分組成Si、Mn、Crについて説明する。本発明者らが、特性X線を用いて、酸化被膜の元素分析を行った結果、酸化被膜中に、Si、Mn、Cr、及び、Oが存在することが確認された。Si、Mn、及び、Crは、酸化傾向が強い元素である。Si、Mn、及び、Cr以外の成分において、酸化傾向が弱い元素例えば、Ni、Cuは、酸化しないので、酸化被膜の形成に影響はなく、酸化傾向が強い元素例えば、Ti、Vは、Si、Mn、及び、Crの含有量に比べ微量であるので、酸化被膜の形成に及ぼす影響は無視できるほど小さい。したがって、浸炭性を低下させる酸化被膜の形成には、Si、Mn、及び、Crが最も大きく関与しており、本発明鋼材の成分組成において、酸化被膜を形成して、浸炭性を低下させる成分組成条件は、Si、Mn、及び、Crのみで設定できるとした。C:0.1~0.4、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.1、N:0.003~0.03を含有し、O:0.005以下、P:0.025以下に制限され、Siを0.1~4.0、Mnを0.1~3.0、Crを0.1~5.0の範囲内で含有する鋼材を鍛造し、熱処理を施した後、機械加工により、直径30mmの円柱状試験片を作成し、ガス浸炭を施した。同一のガス浸炭条件950°C-カーボンポテンシャル0.8の下で、ガス浸炭性の低下が起こる水準の最表層のC濃度を、Si、Mn、及び、Crの各濃度を因子として重回帰分析し、通常のガス浸炭を施した場合のC濃度に達する臨界的な条件として、下記式1を得た。3.5[Si][Mn]3[Cr]=91即ち、3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が9を超えると、浸炭性が低下し、C濃度の低下が見られる。酸化被膜によるガス浸炭性の低下は、3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が9を超える時点から発現し始め、3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が増加するに従い、浸炭性が低下する。一方、Si、Mn、Crは、鋼材の強度及び焼入れ性の付与に有効な元素である。また、Si、Crは、焼戻し軟化抵抗の向上に有効な元素である。歯車や軸受などの鋼部品に必要な強度、焼戻し軟化抵抗を得るためには、母材中の3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が9を超えることが必要である。ただし、Si、Mn、及び、Crの含有量の上限から、32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]となる。このため、本発明のガス浸炭用鋼材にあっては、下記式1を満足することとした。32≧3.5[Si][Mn]3[Cr]>91但し、上述したように、鋼材の表面において、3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が9を超えると、酸化被膜が形成されるので、浸炭性が低下する。そこで、本発明のガス浸炭用鋼材は、表面に、浸炭性を向上させる合金欠乏層を有する形態であることが望ましい。合金欠乏層とは、酸化によって合金元素が消費され、鋼材の表層部に形成される合金濃度が低下した領域である。本発明では、この合金欠乏層の存在が浸炭性の改善に寄与する。本発明鋼材においては、合金欠乏層は、Si、Mn、及び、Crの含有量が、下記式2を満たす領域と定義される。3.5[Si][Mn]3[Cr]≦92本発明のガス浸炭用鋼材は、表面に式2を満たす合金欠乏層が形成されていることにより、ガス浸炭性が向上する。かかる合金欠乏層は、母材中の3.5[Si][Mn]3[Cr]の値が9を超える鋼材を1次浸炭し、その後、1次浸炭で生成された酸化被膜を除去することによって得ることができる。こうして、表面に式2を満たす合金欠乏層が形成された鋼材は、再度、ガス浸炭2次浸炭を施しても、ガス浸炭性を低下させる新たな酸化被膜は形成されない。このように、2次浸炭におけるガス浸炭性の改善には、合金欠乏層の存在、つまり、Si、Mn、及び、Crの含有量が、上記式2を満足する必要がある。ただし、十分に浸炭性を改善するためには、上記式2の左辺の値は、小さい方が好ましく、3.5[Si][Mn]3[Cr]<7が好ましい。なお、好ましい下限は、ガス浸炭の雰囲気との平衡によって決まるので、ガス浸炭条件によって異なるが、1.0<3.5[Si][Mn]3[Cr]であることが好ましい。本発明のガス浸炭用鋼材は、表面から2~50μmの深さまでの範囲に、下記式2を満足する合金欠乏層を有している。母材中からの合金元素の拡散によって、合金欠乏層の濃度が増加し、浸炭性を低下させる酸化被膜が生成しないように、下限を2μmとする。この数値2μmは、ガス浸炭温度:950°C、浸炭時間:120分とする浸炭条件を想定している。ただし、ガス浸炭温度が高温、又は、ガス浸炭が長時間であると、合金元素の拡散距離が長くなるので、確実に浸炭性を改善するためには、合金欠乏層の厚さは10μm以上が好ましい。逆に、ガス浸炭温度が低く、浸炭時間が短い場合、合金欠乏層の厚さが2μm以下であっても、ガス浸炭性を改善することは可能である。一方、合金欠乏層の厚さが厚すぎると、不完全焼入れ層も併せて厚くなり、硬さが低下して、疲労強度が低下するので、合金欠乏層の厚さの上限を50μmとする。次に、本発明鋼材、及び、本発明鋼材を用いた鋼部品の製造方法について説明する。先ず、常法によって、本発明範囲の組成を有する鋼を溶製、鋳造し、得られた鋼片又は鋼塊を熱間加工し、成型して、ガス浸炭用鋼材を得る。熱間加工は、熱間圧延又は熱間鍛造であり、複数回行ってもよく、熱間圧延と熱間鍛造を組み合わせて行ってもよい。成型は、熱間鍛造で行ってもよく、冷間鍛造などの冷間加工、切削、又は、それらの組み合わせで行ってもよい。得られたガス浸炭用鋼材に、酸化被膜を形成する熱処理1次浸炭を施した後、酸化被膜を除去する。熱処理1次浸炭は、Feは酸化せず、Si、Mn、及び、Crが選択的に酸化される雰囲気で行う必要がある。雰囲気は、H2又はH2O雰囲気、CO又はCO2雰囲気、微量酸素を含む不活性ガス雰囲気、又は、これらの混合雰囲気に代表される低酸素分圧雰囲気である。鋼材の成分組成によって、必要な雰囲気は変化するが、雰囲気温度が高い方向、雰囲気中の酸素分圧が高い方向に調整すると、合金欠乏層が厚くなる傾向が強くなるので、本発明においては、雰囲気温度を高い方向に、及び/又は、雰囲気中の酸素分圧が高い方向に調整することが望ましい。実施例では、浸炭雰囲気を用いることで合金欠乏層の形成を達成している。生成した酸化被膜の除去は、ショットピーニングに代表される機械的な除去方法だけでなく、化学研磨、電解研磨などの化学的な除去方法、又は、それらを組み合わせた方法で行う。酸化被膜が除去された後、ガス浸炭用鋼材にガス浸炭処理2次浸炭を施して、ガス浸炭鋼部品を製造する。Siは、鋼材中のCの活量を増加させる効果があり、浸炭量を低下させるため、2次浸炭処理の条件は、カーボンポテンシャルを高めることが望ましい。また、処理温度が高い程、また、浸炭処理の前後に、切削加工を施してもよい。さらに、冷間加工を施す前には、成形性を向上させるために、球状化焼鈍を行ってもよい。球状化焼鈍は700~800°Cで行うことが望ましい。次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。表1に示す成分組成を有する各鋼材1~29に、鍛造と熱処理を施し、その後、機械加工により直径26mm、幅28mmの円筒部を有する小ローラー試験片と、直径130mm、幅18mmで、外周にR=150mmのクラウニングを有するローラー試験片を作製した。作製したローラー試験片について、No.1~19、21の試験片には、浸炭処理熱処理Aを施し、試験に供した。No.22~27、29~32の試験片には、浸炭処理熱処理Bを施し、試験に供した。No.20、28の試験片には、浸炭処理熱処理Cを施し、試験に供した。浸炭処理熱処理A:950°C-カーボンポテンシャル0.8×1時間のRXガス浸炭→油焼入れ1次浸炭を施した。次に、ショット粒径0.2mm、投射速度70m/s、アークハイト0.6mmAの条件でショットピーニングを施した。その後、950°C-カーボンポテンシャル0.8×2時間のRXガス浸炭→油焼入れ2次浸炭を施し、続いて、150°C×90分の焼戻し処理を行い、試験に供した。浸炭処理熱処理B:850°C-カーボンポテンシャル0.8×1時間のRXガス浸炭→油焼入れ1次浸炭を施した。次に、ショット粒径0.2mm、投射速度70m/s、アークハイト0.6mmAの条件でショットピーニングを施した。その後、950°C-カーボンポテンシャル0.8×2時間のRXガス浸炭→油焼入れ2次浸炭を施し、続いて、150°C×90分の焼戻し処理を行い、試験に供した。浸炭処理熱処理C:950°C-カーボンポテンシャル0.8×150時間のRXガス浸炭→油焼入れ1次浸炭を施した。次に、ショット粒径0.2mm、投射速度70m/s、アークハイト0.6mmAの条件でショットピーニングを施した。その後、950°C-カーボンポテンシャル0.8×2時間のRXガス浸炭→油焼入れ2次浸炭を施し、続いて、150°C×90分の焼戻し処理を行い、試験に供した。浸炭処理Aと浸炭処理Bは、1次浸炭の温度の違いによって拡散距離を変化させること、つまり、合金欠乏層の厚さを変化させることを意図している。浸炭処理Bの方が、1次浸炭の温度、及び、酸素分圧が低く、合金欠乏層の厚さは、浸炭処理Aより薄くなる。あるいは、浸炭処理Bでは、十分な合金欠乏層が形成されなくなる。なお、最表面での3.5[Si][Mn]3[Cr]の値の評価、及び、最表面のC濃度の評価は、EPMAによって、Si、Mn、Cr、及び、Cの濃度分布を測定し、表面から30μmの位置の濃度を用いて行った。面疲労強度を評価するため、大ローラー試験片と小ローラー試験片を用いて、ローラーピッチング疲労試験を行った。ローラーピッチング疲労試験においては、小ローラーに、面圧をヘルツ応力2500MPaとして大ローラーを押しつけた。接触部での両ローラーの周速方向を同一方向とし、滑り率を-40小ローラーよりも大ローラーの方が接触部の周速が40大きいとして、ローラーを回転させた。そして、小ローラーにピッチングが発生するまでの回転数を寿命とした。前記接触部に供給するギア油の油温は80°Cとした。ピッチング発生の検出は、備え付けてある振動計によって行った。振動検出後に、両ローラーの回転を停止させて、ピッチングの発生と回転数を確認した。回転数が1000万回に達してもピッチングが発生しない場合は、十分に面圧疲労強度を有しているものと評価できるので、1000万回で試験を停止した。以上の結果を、まとめて表2に示す。図1に、表層濃度分布の例として、発明例No.1の表層部の3.5[Si][Mn]3[Cr]の分布を示す。このように、表層部で合金濃度の低下が見られ、合金欠乏層は、表面から2.9μmまでの位置となる。表2に示すように、発明例のNo.1~20は、2度目の浸炭2次浸炭後の最表層のC濃度が鋼材母材のC量より高くなるが、比較例のNo.22~27は、発明例のNo.1、5~7、12、及び、13と成分組成が同じであるにもかかわらず、最表層C濃度が、鋼材母材のC量とほぼ同じである。発明例のNo.1~20は、ローラーピッチング疲労試験の寿命が1000万回で耐久となり、優れた面疲労強度を有している。比較例No.21は、Si濃度が本発明で定めるSi濃度より低いため面疲労強度が低い。比較例No.28は、合金欠乏層の厚さが、本発明で規定する厚さを超えたため、面疲労強度が低い。参考例No.29~33は、鋼材母材のSi、Mn、及び、Crの含有量が、3.5[Si][Mn]3[Cr]>9の条件を満たさず、浸炭性を阻害する酸化被膜が生成しないので、ショットピーニングの前後でガス浸炭性の低下が見られない例である。即ち、参考例No.29~33に示すように、母材のSi、Mn、及び、Crの含有量が、3.5[Si][Mn]3[Cr]≦9の鋼材においては、ガス浸炭性の低下はない。しかし、かかる鋼材は、歯車や軸受などの鋼部品に必要な強度、焼戻し軟化抵抗を十分に得ることができない。この点が、本発明鋼材において、鋼材母材のSi、Mn、及び、Crの含有量が、3.5[Si][Mn]3[Cr]>9を満たすと規定する技術的意味である。以上の結果から、発明例のNo.1~20において、浸炭性が改善されていることは明らかである。これは、a鋼材母材中の化学成分の質量が、所定の範囲内C:0.1~0.4、Si:1.2~4.0、Mn:0.2~3.0、Cr:0.5~5.0、Al:0.005~0.1、S:0.001~0.3、N:0.003~0.03にあり、O:0.0050以下、及び、P:0.025以下にあること、b鋼材母材中のSi、Mn、及び、Crの含有量が、3.5[Si][Mn]3[Cr]>9の条件を満たすこと、及び、c表面層に存在し、Si、Mn、及び、Crの含有量が、3.5[Si][Mn]3[Cr]≦9を満たす合金欠乏層の厚さが2~50μmであることに起因すると考えられる。発明例No.9の鋼材と、参考例No.29の鋼材について観察された、1次浸炭後と2次浸炭後の表層組織は、次のようであった。図2に示されるように、参考例No.29の鋼材では、1次浸炭後の表層に、パーライトを主とする不完全焼入れ層が生成された。また、図3に示されるように、参考例No.29の鋼材では、2次浸炭後の表層に、パーライトを主とする不完全焼入れ層がさらに生成された。一方、図4に示されるように、発明例No.9の鋼材では、1次浸炭後の表層に、マルテンサイトが生成された。また、図5に示されるように、発明例No.9の鋼材では、2次浸炭後に、マルテンサイトを主とする焼入れ層がさらに生成され、参考例No.29図3にくらべて、不完全焼入れ層の発生量は、低減された。また、発明例No.9の鋼材について、ガス浸炭、開発方法適用、真空浸炭の3通りの処理をした場合と、参考例No.29の鋼材について、ガス浸炭、真空浸炭の2通りの処理をした場合とで、ローラーピッチング疲労試験における疲労寿命を比較した。結果を図6に示す。なお、発明例No.9、参考例No.29のいずれの場合も、ガス浸炭の条件は上記浸炭処理Aである。発明例No.9の鋼材について行われた開発方法適用は、上記浸炭処理Aである。その結果、参考例No.29の鋼材では、十分な疲労寿命が得られなかった。発明例No.9の鋼材は、開発方法適用により、真空浸炭と同程度の疲労寿命が得られた。