被覆部材を車体部材に装着するように第2部材10を第1部材12に着脱自在に固着するためのファスニングシステムであって、少なくとも1つのスペーサ20を有し、前記スペーサがその片面を第1ファスニング手段によって前記第1部材12に固着可能でありかつその反対面に第1面ファスナー部品30を備えており、前記第1面ファスナー部品がそれに対応する第2面ファスナー部品32と着脱自在に係合可能であり、前記第2面ファスナー部品がその前記ファスナー要素28、34とは反対の側で第2ファスニング手段38によって前記第2部材10に固着可能であるものにおいて、前記第1ファスニング手段を形成する螺合部によって前記スペーサ20が前記第1部材12に固着可能であることを特徴とするファスニングシステム。前記螺合部を形成するために前記スペーサ20がドリル穴27を有し、前記ドリル穴27が開口縁を有し、前記開口縁は前記ファスナー要素28に向き合うとともに円錐状拡張部33を有し、皿小ねじの頭部の上端が前記ファスナー要素28の下方に位置するように前記皿小ねじの前記頭部が前記拡張部内に受容可能であることを特徴とする請求項1記載のファスニングシステム。前記スペーサ20は矩形箱形状を有する枠部品から成り、前記第1面ファスナー部品30の前記ファスナー要素28を有する基板層26を同一平面で受容するための枠窪み24を備えており、前記ドリル穴27が前記枠窪み24の中央領域に形成されていることを特徴とする請求項2記載のファスニングシステム。前記枠窪み24の面から突出して前記ドリル穴27と同軸な環状リブ29によって前記ドリル穴27の前記開口縁が取り囲まれており、前記環状リブの高さが前記枠窪み24内に受容可能な前記ファスナー要素28の基板層26の厚さに等しいかまたはそれよりも小さいことを特徴とする請求項2または3記載のファスニングシステム。前記第1面ファスナー部品30は前記基板層26を貫通する円形開口31を有し、前記円形開口内で前記環状リブ29が前記ドリル穴27の前記開口縁で心出しして受容可能であることを特徴とする請求項4記載のファスニングシステム。前記各ファスナー要素28、34が前記第1面ファスナー部品30と対応する前記第2面ファスナー部品32とによって茸頭状に形成されており、前記第1面ファスナー部品30の前記茸頭部が前記第2面ファスナー部品32の前記茸頭部によって形成された間隔内に着脱自在に係合することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項記載のファスニングシステム。このようなファスニングシステムの利用可能性に関する一定の諸制約は、被覆部材が高い熱負荷にさらされている場合にのみ存在する。このことは、例えば、夏季に例えば太陽の直射によって高い温度にさらされる車体部材用にファスニングシステムを取り付ける場合に該当する。それゆえに、スペーサと車体部材等の部材との間に先行技術で設けられる接着剤結合を適宜に耐熱性にするよう強いられている。この目的のために、好ましくは水分硬化型ポリウレタン接着剤等の反応性接着剤が利用され、ポリアミド接着剤等の耐熱性ホットメルト接着剤も利用することができる。このような比較的高価な接着剤の取扱いは比較的時間の浪費を要する。上記のことを考慮して本発明の課題は、一層広範囲に、つまり熱負荷の高い場合にも有利に利用することのできる当該種類のファスニングシステムを提供することである。本発明によればこの課題は冒頭に指摘した種類のファスニングシステムにおいて、第1ファスニング手段を形成する螺合部によってスペーサが第1部材に固着可能であることによって解決される。先行技術に一致したこのようなファスニングシステムがもたらす諸利点を維持しながら、本発明により設けられる螺合部は、特別な熱負荷の発生することのある利用条件のもとでも確実な利用を可能とし、耐熱性接着剤を必要としない。その際特別有利には、螺合部を形成するためにスペーサがドリル穴を有し、このドリル穴が開口縁を有し、この開口縁がファスナー要素に向き合うとともに円錐状拡張部を有し、皿小ねじの頭部の上端がファスナー要素の下方に位置するように皿小ねじの頭部が拡張部内に受容可能となるように配置を行うことができる。このように沈降形成された螺合部では、対応するファスナー要素の相互係合が螺合部によって損なわれることはない。スペーサが枠部品から成り、この枠部品が、矩形箱形状と、付設された第1面ファスナー部品のファスナー要素を有する基板層を同一平面で受容する枠窪みと、を有する特別有利な実施例において、ドリル穴は主に枠窪みの中央領域に形成されている。その際特別有利には、枠窪みの面から突出してドリル穴と同軸な環状リブによってドリル穴の開口縁が取り囲まれており、環状リブの高さが枠窪み内に受容可能なファスナー要素の基板層の厚さに等しいかまたはそれよりも小さいように配置を講じておくことができる。この突出した環状リブは、基板層を心出しするために、基板層に形成された円形開口内に係合することができる。以下、図面を基に本発明を説明する。図面は寸法どおりではない原理図である。図1と図2に示す実施例に基づいてファスニングシステムを詳しく説明する。このファスニングシステムは第2部材10、ここでは被覆部材、例えば多層木製パネルを、第1部材12、ここでは例えば図1に示す輸送バス荷物室ドアの態様の車体部材に着脱自在に装着するのに役立つ。この種のドアは主として板金部材から成り、ドアの個々の板金形材14は窪んだ面16によって相互に分離されている。図2に示す被覆部材10を仮想長手軸の周りで開いて車体部材12に載置することによって中央の面16は被覆部材を受容するのに役立ち、視認可能となるのはもはや図1に示したファスニング部品18ではなく、むしろ被覆部材10の後側連続面である。図1に示した5つのファスニング部品18の代わりに、勿論、各被覆部材10の構成に応じてそれより多くのまたは少ない数のファスニング部品18を利用することもできる。面16に合わせて裁断された被覆部材10は板金ドアの上側および下側の面16に同様に装着することができるが、しかしそのことは簡略のために図示されていない。図3はファスニング部品18を全体として示す。このファスニング部品は、スペーサ20から出発して個別要素から成る複合体の態様に構成されている。スペーサは主に射出成形品の態様に構成されており、例えばポリアミド6材料から成る。スペーサ20は、第1面ファスナー部品30の茸頭状ファスナー要素28を備えた基板層26を同一平面で受容するための枠窪み24を備えた矩形箱形状を有する。構造寸法の点で対応して、複合体の内部で前記第1面ファスナー部品の上に配置して第2面ファスナー部品32が設けられており、この第2面ファスナー部品は図3を目視する方向に見てその下面にやはり、ファスナー要素28に合わせて形成された茸頭状ファスナー要素34を担持している。こうして第2面ファスナー部品32の茸頭部34は第1面ファスナー部品30の茸頭部28によって形成される間隔内に着脱自在に係合して全体として面ファスナーを実現することができる。前記ファスナー要素28、34の各茸頭部は軸部または茎部を介して各基板層と結合されており、符号36は第2面ファスナー部品32の基板層である。詳しくは図示しないフリース材料を第2面ファスナー部品32用茸頭部34の代わりとすることもでき、その場合このフリース材料は第1面ファスナー部品30の茸頭部28と適宜に固着状態で掛合する。さらに、このような茸頭部28はフックファスナーの態様に形成しておくこともでき、さらにファスナー要素を取り替え、例えばフリースを第1面ファスナー部品30に配置し、茸頭部を第2ファスナー部品32に配置することもできる。さらに、フック、茸頭部等の雄型ファスナー要素をループ等の雌型ファスナー要素とともに面ファスナー部品30、32の片面に配置する可能性がある。第2面ファスナー部品32の裏面に、主に接着剤の態様の第2ファスニング手段38が設けられている。その際特別有利に利用される接着剤はアクリレート系感圧接着剤またはいわゆる合成ゴム接着剤である。図3を目視する方向に見て上側の接着剤層38を保護するために、主にポリエチレンフィルムの態様の剥離可能な保護フィルム40が設けられている。スペーサ20と保護フィルム40を含む両方の面ファスナー部品30、32との複合体が図1のファスニング部品18を形成する。ファスニング部品18を形成するこの複合体が、螺合部によって車体部材12と固定結合されており、スペーサ20の下面は第1部材としての車体部材12の面16の図1を目視する方向に見て上面に当接する。次に保護フィルム40を各複合体から取り去ると、第2部材としての被覆部材10は長手方向で180°開いてドア内面のファスニング部品18に明確に固着することができる。スペーサ20を車体部材12に固着するための螺合部の細部構成は以下で図4~図7を基に詳しく説明する。ところで被覆部材10を車体部材12から外したい場合、被覆部材10はドアの面16から適宜引き剥がされ、その場合スペーサ20と第1面ファスナー部品30が第1部材としての車体部材12ドアに留まる一方、対応する第2面ファスナー部品32は第2部材としての被覆部材10に留まる。次に被覆部材10を取外してドアで当該整備作業を行うことができる。ちなみに第1面ファスナー部品30は詳しくは図示しない接着剤によってスペーサ20の枠窪み24内で逸失不能に固着されており、スペーサは主に正方形横断面形状を有する。図3~図7から認めることができるように、スペーサ20は螺合部を形成するために枠窪みの中央領域にドリル穴27を有し、ドリル穴27はファスナー要素28に向き合う開口縁を有する。このドリル穴の開口縁は図示しない皿小ねじの頭部用座として円錐状拡張部33を形成する。皿小ねじの図示しない頭部の形状と寸法とに合わせて、頭部がファスナー要素28の下方に位置して主に基板層26から突出しないように、円錐状拡張部33は形成されている。こうしてインタロッキング係合が皿小ねじによって妨げられることはない。特に図3、図4、図7からはっきりと読み取ることができるように、ドリル穴27の開口縁は拡張部33の末端で同軸環状リブ29によって取り囲まれており、この環状リブは枠窪み24の面から、基板層26の厚さに実質一致した距離だけ突出している図6参照。枠窪み24の面に基板層26が載置されると、環状リブ29は開口31内に心出しして延びており、この開口は環状リブ29の外径を僅かに上まわる直径で基板層26に形成されている。各スペーサ20はその高さをさまざまとし、こうして例えば車体部材12の内部で等しくない構造寸法を補償できるようにすることができる。現場での簡単な組立を確保できるようにするために、異なる群のスペーサ20は、例えば高さの高い1つの設計を青色に着色し、次に別のスペーサ20が別の色、例えば緑色に着色しておくことができる。図3に示す両方の面ファスナー部品30、32は例えば、板状基板構造体に、従って基板層26に茎状固着部品を裏面の方からこのために設けられたドリル穴に挿入することによって形成することができる。これらのドリル穴はクランプ状またはU形状を有する固着要素の態様に形成することによって形成することができる。その場合、茸頭状ファスナー要素28、34を形成するために、茎状固着要素の基板層26から突出する茎自由端は熱処理されおよび/または機械的に成形され、こうして特徴的な頭部形状が実現される。個々の茎要素はコンピュータ技術から知られている装填機械を介して各自由端面から各基板層26、36の当該凹部ドリル穴に嵌挿することができ、このような結合はやはり適宜な接着剤塗布を介して行うことができる。その場合、各軸部部品の自由端の茸頭状肉厚部はやはり好ましくは熱処理法または機械的成形法を介して達成される。しかしながら、当該面ファスナー部品30および/または32を得るための好ましい方法は、図8と図9の実施形態が示している。図8は平面状の面ファスナー部品30もしくは32の一部を平面図で示している。面ファスナー部品30、32は図示平面の内部で一方の図方向でも別の図方向でも任意に延長することができ、平面形成物の幾何学寸法は面ファスナー部品30、32を仕上げる製織機械の設定に依存している。この実施形態において、各面ファスナー部品30、32は経糸44と緯糸46とから成り、両方の糸は横配置で互いに織り込まれて面ファスナー部品30、32用基布48を形成する。このような基布48は次にその限りで各基板層26もしくは36を形成する。さらに、基布48はパイル糸の態様のいわゆる機能性糸50で形成されている。各機能性糸50は次に平面状の面ファスナー部品用に後に個々の茸頭状ファスナー要素28、34を形成する。茸頭状ファスナー要素28、34を得るために、図9の図示によれば、次にパイル糸50はその上側弧がそれぞれ切断されねばならず、適宜な加熱によって軸部自由端が成形されて所望の茸頭状ファスナー要素28、34とされる。こうして次に図3に示すファスナー要素が得られる。さらに、図8を目視する方向に見てその上面の矢印52で各面ファスナー部品30、32の生産方向が示してある。図8に示した配置では各緯糸46が正弦波または余弦波の態様で弧状に形成されており、経糸44と緯糸46との交差箇所で経糸44は生産方向52と平行にまた直線的配置で互いに平行に延びている。しかしながら、正弦波または余弦波の代わりに緯糸46は直線形状に配置しておくこともでき、そのことで生産が容易となる。波形状または弧形状のみで面ファスナーのファスナー要素28、34の1方向に延びる直線的整列は避けられており、正弦曲線状配置は対応するファスナー要素28、34の係合解除運動に対して規定された抵抗をもたらし、こうして保持力は実質的に一定にし、こうして予測可能にもなる。こうして製造された平面複合体から個々のファスナー部品30、32は切断することができ、または製織法は所要の正方形基本形状が直ちに達成されるように設計されている。紹介したファスナーは、ここに示した製織法の代わりに、編製態様とすることもできる。自明なことであるが、ここで図1と図2に例示したものとは異なり、ファスニング部品18はスペーサ20とともに第1部材としての被覆部材10に螺合部によって強固に装着しておくこともでき、面ファスナー部品32は第2部材としての車体部材12の側に設けられていよう。