"内燃機関のシリンダーブロックのシリンダーボアに対応する位置に形成されたシリンダー孔を開口し、前記シリンダー孔の周りに沿って形成された環状ビードを有する少なくとも1枚の金属製のガスケット基板を具える高圧燃焼ガスシール用の金属ガスケットにおいて、前記環状ビードは、ガスケット基板からそれぞれ立ち上がりその先端部分が相互に離間する一対の傾斜壁からなる第1ビード部分と、前記一対の傾斜壁の先端部分から該傾斜壁の立ち上がり方向とは逆側に突出する断面谷状の第2ビード部分とを有し、前記第1ビード部分の高さをFh1とし、前記第2ビード部分の高さをFh2とし、前記環状ビードの幅の半値をW1とし、前記第2ビード部分の幅をW2としたとき、Fh1>Fh2、かつ、W1>W2を満たすことを特徴とする金属ガスケット。前記第1ビード部分と前記第2ビード部分の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とした、請求項1に記載の金属ガスケット。前記ガスケット基板を、それぞれの前記環状ビードの第1ビード部分同士が互いに対向する向きで2枚具える、請求項1または2に記載の金属ガスケット。前記ガスケット基板を、隣接するガスケット基板間にてそれぞれの前記環状ビードの第1ビード部分の突出方向が相互に異なる向きで3枚具える、請求項1または2に記載の金属ガスケット。しかしながら、図11aに示した従来の段差構造では、厚さの異なる2枚の金属板64a,64bを用いてシリンダー孔周辺部厚板部T1と外方部薄板部T2との間に段差を形成するため、微小な単位001mm単位で段差を設定することが可能であるものの、厚い金属板64aと薄い金属板64bの位置を合わせるための高精度の位置合わせ治具と高価なレーザー溶接機が不可欠となり、また厚い金属板64aおよび薄い金属板64bをブランキングするために精密な寸法精度を有するブランキング用金型が別途必要となり、ガスケットが高価なものになってしまうという問題があった。また、図11bに示した従来の段差構造では、シム66板の板厚が段差量となり、工業的に流通している薄鋼板の板厚が現状では005mm区切りであるため、001mm単位での高精度な段差量の設定ができず、また、01mm以下の薄板ではレーザー溶接による歪みや変形、浮きの発生で段差機能の確保が困難となり、しかも、図11aで示した段差構造と同様、専用の位置合わせ治具と高精度のレーザー溶接機が不可欠となり、ガスケットが高価なものになってしまうという問題があった。そして、図11cに示した段差構造では、金属板にエッチングを施しているので、5μm単位での高精度の段差量の設定は可能であるが、エッチングは化学処理であり、エッチング後の廃液処理にかかる環境負荷、コストが高いという問題があった。なお、上述した手法の以外にも副板に段差を形成する手法としては、溶射、メッキ、研削、プレス等が挙げられるが、溶射やメッキ、あるいは研削による方法は製造時間、製造工程が煩雑でありコスト上不利なことは否めない。それゆえ、本発明は、上記課題を解決して安価でかつシール性能の高い金属ガスケットを提供することを目的とするものである。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、本発明の金属ガスケットは、内燃機関のシリンダーブロックのシリンダーボアに対応する位置に形成されたシリンダー孔を開口し、前記シリンダー孔の周りに沿って形成された環状ビードを有する少なくとも1枚の金属製のガスケット基板を具える高圧燃焼ガスシール用の金属ガスケットにおいて、前記環状ビードは、ガスケット基板からそれぞれ立ち上がりその先端部分が相互に離間する一対の傾斜壁からなる第1ビード部分と、前記一対の傾斜壁の先端部分から該傾斜壁の立ち上がり方向とは逆側に突出する断面谷状の第2ビード部分とを有し、前記第1ビード部分の高さをFh1とし、前記第2ビード部分の高さをFh2とし、前記環状ビードの幅の半値をW1とし、前記第2ビード部分の幅をW2としたとき、Fh1>Fh2、かつ、W1>W2を満たすことを特徴とするものである。なお、本発明の金属ガスケットにあっては、前記第1ビード部分と前記第2ビード部分の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とすることが好ましい。また、本発明の金属ガスケットにあっては、前記ガスケット基板を、それぞれの前記環状ビードの第1ビード部分同士が互いに対向する向きで2枚具えることが好ましい。さらに、本発明の金属ガスケットにあっては、前記ガスケット基板を、隣接するガスケット基板間にてそれぞれの前記環状ビードの第1ビード部分の突出方向が相互に異なる向きで3枚具えることが好ましい。以下、上記構成を採用するに至った経緯を作用とともに説明する。発明者は先ず、段差を持つ副板を使用せずに断面山形形状のフルビードのみで目標とする締付圧を実現可能か否か見極めるために、フルビードのビード幅とビード高さを3段階に変化させて復元特性復元力を調査した。具体的には、図12a,bに示すように、ガスケット基板に使用される金属材料と同等のバネ用ステンレス鋼帯SUS301HCSPt02からなり、孔70の周りに断面山形形状のフルビードで構成される環状ビード72が形成されたテストピースTPを3種類TP1~TP3製作し、各テストピースTP1~TP3を押圧治具Jに挟み込んで環状ビード72の復元特性を調査した。なお、テストピースTP1~TP3おける環状ビード72のビード幅Hおよびビード高さWの大きさは、図13に示すように、テストピースTP1>テストピースTP2>テストピース3となるように設定し、かつ、各テストピースTP1~TP3におけるビード幅Hとビード高さWの関係H/W比はいずれも010となるように設定した。その結果、図14のグラフに示すように、ビード幅Wが広いテストピースTP1は、環状ビード72が圧縮され易く復元力R1も大きいが、テストピースTP1に比べてビード幅Wが狭いテストピースTP2,TP3は、復元力R2,R3が小さいことがわかった。この復元力が小さいということは、エンジン燃焼時のヘッドリフト現象により、環状ビードの締付け圧荷重低下が大きいことを意味し、したがって、テストピースTP2,TP3の環状ビード72は、高圧燃焼ガスのシールには不向きであるとの見解になる。しかしながら発明者は、上記復元力測定試験において、テストピースTP1~TP3を押圧治具Jに挟む際に、テストピースTP1~TP3の内径側に、図12a,bに示すようにヒューズ線Fを4箇所配置してから押圧治具Jで挟み込み、ビード圧縮時の環状ビードの未圧縮高さ量も併せて測定したため一つの方向性を見出すことができた。すなわち、ヒューズ線Fを用いて測定した未圧縮高さ量とは、5000kg荷重時のヒューズ線高さからガスケット総板厚を引き算して得られ、5000kg荷重時における環状ビード72の未圧縮状態を表しているものであるから、この環状ビード72の未圧縮高さ量は、上記段差式金属ガスケットの副板における板厚差段差の量に相当すると考えることができる。各テストピースTP1,TP2,TP3における環状ビード72の未圧縮高さTh1,Th2,Th3は図14に示すとおりであり、環状ビードの未圧縮量の結果から、ビードの圧縮性が良好であるテストピースTP1の環状ビード72を除き、テストピースTP2,TP3の環状ビード72はともに、ガスケット締付時の締付圧の増大に有利に働く効果段差式金属ガスケットにおける板厚差段差の効果に相当する効果であり、以下、単に締付圧増大効果ともいう。を潜在的有していると推測される。一方、ビード幅の最も大きいテストピースTP1の環状ビード72は、上述のように復元力が大きいためヘッドリフトに対して締付圧の低下が小さく安定したシール効果が期待できる反面、図14に示す結果からも明らかなように、ビード未圧縮量Th1が小さく締付圧増大効果を期待することはできない。そこで、発明者は、これらのテストピースTP1~TP3を用いた環状ビードの復元力と未圧縮量の測定結果から、復元力が大きくなるビード幅およびビード高さの大きい環状ビードと、ビード未圧縮量が大きくなるビード幅およびビード高さの小さな環状ビードとを組み合わせて1つのビード形状とすれば、ヘッドリフトによって引き起こされる締付圧の低下をビード幅およびビード高さの大きい環状ビードの復元力によって補うと同時に、高圧燃焼ガスに対するシール性をビード幅およびビード高さの小さい環状ビードの締付圧増大効果によって補うことができるとの考察に基づき、ビード幅およびビード高さの大きい第1のビード部分の頂点部に、第1のビード部分に対してビード幅およびビード高さの小さい第2のビード部分を第1のビード部分の立ち上がり方向とは逆方向に突出させたビード構造を想到し本発明に至ったのである。本発明の金属ガスケットにあっては、復元力および未圧縮量の異なる2種のビード部分で環状ビードを構成し、この環状ビードの構造により、金属ガスケットがシリンダーブロックとシリンダーヘットの各デッキ面の間に介挿されて締付けボルトで締め付けられると、ビード幅およびビード高さの大きい第1ビード部分が大きな復元力をもってヘッドリフト現象によって引き起こされる締付圧の低下を補い、ビード幅およびビード高さの小さい第2ビード部分が従来の段差式金属ガスケットにおける段差効果に相当する大きなビード未圧縮量を生じ、この生じたビード未圧縮量分、締付けボルトの軸力がガスケット基板の環状ビードに押圧荷重として集中的に作用し、環状ビードにシリンダーボア内の燃焼ガスに対する高いシール性を生じさせる。しかも本発明の金属ガスケットにあっては、板厚差段差を有する副板が不要なため、環状ビードを含む全てのビードの成形をプレス加工のみで行うことができ、高価なレーザー溶接機や突き合せ溶接用の精密な金型の使用を不要とし、また化学処理によるエッチングにおける煩雑な品質管理や環境対策等の問題も払拭できるため安価に製作でき、しかも生産効率の向上も図ることができる。なお、本発明の金属ガスケットにおいて、環状ビードの第1ビード部分と第2ビード部分の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とした場合には、ヘッドリフト現象に起因したビードクラックの発生を確実に防止することができ、長期的に安定したシール性能を維持することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。図1および図2に示す第1の実施形態の高圧燃焼ガスシール用の金属ガスケット以下、単に金属ガスケットという。1は、それぞれ外側面シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドに対向する面の片面または両面に厚さ0025mmのNBRからなるラバー層が形成された鋼板例えばSUS301HCSP02tからなり互いに重ね合わされる2枚のガスケット基板2を具えている。2枚のガスケット基板2は、それぞれの後述する環状ビードの第1ビード部分が互いに対向する向きで重ね合わされるとともにかしめ部4を介して互いに接合されている。2枚のガスケット基板2はそれぞれ、図1に示すように、内燃機関のシリンダーブロックのシリンダーボアにそれぞれ対応して形成された少なくとも1つここでは3つのシリンダー孔6と、上記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応してシリンダー孔6の周りに形成された複数の冷却水孔8と、シリンダーブロックにシリンダーヘッドを締結するための締付けボルト図示省略を挿通させるボルト孔10と、潤滑油孔12とを開口し、さらに、各シリンダー孔6の周りに沿って配置された環状ビード14と、潤滑油孔12の周りを囲繞するいわゆるハーフビードで構成される潤滑油孔用ビード16と、潤滑油用ビード16を囲繞せずに環状ビード14および冷却水孔8を全体的に囲繞する位置に形成された外周ビード18とを有している。ここで、外周ビード18は、図2に示すように、一箇所の傾斜部からなるいわゆるハーフビードで構成されている。一方、環状ビード14は、ガスケット基板2の、シリンダー孔6の半径方向に離間した位置から互いに近づく方向にそれぞれ立ち上がりその先端部分が相互に離間する一対の傾斜壁20a,20bからなる、ガスケット締付け時に圧縮される第1ビード部分20と、前記傾斜壁20a,20bの先端部分から傾斜壁20a,20bの立ち上がり方向とは逆側に突出する、ガスケット締付け時に第1ビード部分20とともに圧縮される断面谷状の第2ビード部分21とを有して構成されている。環状ビード14はまた、第1ビード部分20の高さをFh1とし、第2ビード部分21の高さをFh2とし、環状ビード14の幅半径方向に沿って計測した距離の半値をW1とし、第2ビード部分21の幅半径方向に沿って計測した距離をW2としたとき、Fh1>Fh2、かつ、W1>W2を満たす形状に形成されている。なお、この第1実施形態の金属ガスケット1においては例えば、ガスケット基板2は、板厚025~020mmのステンレス鋼板バネ材にて形成し、環状ビードの幅W1は175~110mmとし、環状ビードの第1ビード部分20は、ビード高さFh1を035~010mmとし、第2ビード部分21は、ビード高さFh2を010~001mm、ビード幅W2を13~06mmとし、また、環状ビード14の第1ビード部分20と第2ビード部分21の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とし、環状ビードの幅の半値W1と第2ビード部分の幅W2との比率W2/W1を073~055の範囲内とすることが、ビードクラックを防止しつつも所望の締付圧シール性能を実現する上で好ましい。ビードクラックとは、ヘッドリフト現象に起因して発生する環状ビードの繰り返し変形により、環状ビードの応力集中箇所が疲労により破壊する現象である。かかる第1実施形態の金属ガスケット1にあっては、復元力および未圧縮量の異なる2種のビード部分20,21で環状ビード14を構成し、この環状ビード14の構造により、金属ガスケット1がシリンダーブロックとシリンダーヘットの各デッキ面の間に介挿されて締付けボルトで締め付けられると、ビード幅およびビード高さの大きい第1ビード部分20が大きな復元力をもってヘッドリフト現象によって引き起こされる締付圧の低下を補い、ビード幅およびビード高さの小さい第2ビード部分21が従来の段差式金属ガスケットにおける段差効果に相当する大きなビード未圧縮量を生じ、この生じたビード未圧縮量分、締付けボルトの軸力がガスケット基板2の環状ビード14に押圧荷重として集中的に作用し、環状ビード14にシリンダーボア内の燃焼ガスに対する高いシール性を生じさせる。また、締付けボルトの軸力が押圧荷重として外周ビード18にも作用し、外周ビード18に冷却水ジャケット内の冷却水に対するシール性を生じさせる。しかも、この第1実施形態の金属ガスケット1にあっては、板厚差段差を有する副板が不要なため、環状ビード14を含む全てのビード14,16,18の成形をプレス加工のみで行うことができ、高価なレーザー溶接機や突き合せ溶接用の精密な金型の使用を不要とし、また化学処理によるエッチングにおける煩雑な品質管理や環境対策等の問題も払拭できるため安価に製作でき、しかも生産効率の向上も図ることができる。なお、第1実施形態の金属ガスケット1では、環状ビード14の第1ビード部分20と第2ビード部分21の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とすることで、ヘッドリフト現象に起因したビードクラックの発生を確実に防止することができ、長期的に安定したシール性能を維持することができる。以下の表1および図3は、例として、上記第1実施形態の金属ガスケット1の構成を有し環状ビード14における第1ビード部分20および第2ビード部分21のビード高さを変化させた種々の金属ガスケット実施例1~9の金属ガスケットについて、締付圧およびビードクラックの発生有無を対比して示すものであり、ここにおける締付圧は、各種金属ガスケットを実機エンジンに組み付けて測定し、ビードクラックの発生有無の調査は、振動試験機を用い、振動試験機の最大押圧荷重を5000kg実機エンジンの締付圧相当に設定した後、107回振動させ、環状ビードへのビードクラックの有無を目視により行う。なお、図3においては比較のため、図10で示した参考例3~6の段差式金属ガスケットの締付圧の結果も併せて表示している。この表1および図3からも、本発明の適用により高圧燃焼ガスのシールに必要な高い締付圧Akgmmが得られ、しかも第1ビード部分と第2ビード部分の高さの比率Fh2/Fh1を0037~037の範囲内とすることでビードクラックの発生を防止することができることが分かる。図4は、本発明の第2の実施形態の金属ガスケットの、図1と同様の位置での断面図であり、この第2実施形態の金属ガスケットは、図1および図2で示した構成になるガスケット基板2を、隣接するガスケット基板2間にてそれぞれの環状ビード14の第1ビード部分20の突出方向が相互に異なる向きで3枚具える点のみが先の第1実施形態と異なっており、それ以外は第1実施形態と同一の構成とされている。すなわち、外側の2枚のガスケット基板2は、環状ビード14の第1ビード部分20の突出方向が相互に一致する向きに配置されるとともに、下側図4において下側のガスケット基板2と中間に位置するガスケット基板2とは、それぞれの環状ビード14の第1ビード部分20が互いに対向する向きで配置されている。この第2実施形態によれば、環状ビード14が三重となるとで、先の第1実施形態よりも高いシール性能を得ることができる。以上、図示例に基づき説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものでなく、特許請求の範囲の記載範囲内で適宜変更することができるものであり、例えば、ガスケット基板は、図5に示すように1枚のみであってもよく、このような単板構造の金属ガスケットは、発電機や耕運機のような汎用エンジンおよびモーターサイクルエンジンに好適に使用することができる。"