"グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材にウレタン生成液を含浸させ、ウレタン生成液の含浸した前記マット材を加熱して当該マット材内でウレタン発泡させるとともに熱硬化させたことを特徴とする自動車用内装基材の製造方法。グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材にウレタン生成液を含浸させ、ウレタン生成液を含浸させた前記マット材の少なくとも一面にさらに他の構成材を重ねて加熱し前記マット材内でウレタン発泡させるとともに熱硬化させたことを特徴とする自動車用内装材の製造方法。グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材内にウレタン発泡体が一体的に生成されていることを特徴とする自動車用内装基材。しかし、上記従来の製造方法により製造される自動車用内装基材はスライス工程や接合工程等を必要とするため未だ工数を要しコストが高いという問題があった。そこで本発明はこのような課題を解決するもので、十分な剛性を有し軽量でかつ安価な自動車用内装基材を得ることができる製造方法を提供することを目的とする。本第1発明の自動車用内装基材の製造方法は、グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材にウレタン生成液を含浸させ、ウレタン生成液の含浸した上記マット材を加熱して当該マット材内でウレタン発泡させるとともに熱硬化させたことを特徴とする。本第1発明の製造方法によれば、従来のようなスライス工程や接合工程を必要としないから製造コストが安価であり、かつ十分な剛性を有し軽量な内装基材を得ることができる。本第2発明の自動車用内装材の製造方法は、グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材にウレタン生成液を含浸させ、ウレタン生成液を含浸させた上記マット材の少なくとも一面にさらに他の構成材を重ねて加熱し上記マット材内でウレタン発泡させるとともに熱硬化させたことを特徴とする。本第2発明によれば、内装基材の少なくとも一面を覆う表皮等の他の構成材と一体化して内装材を成形する過程で内装基材も同時に成形され、製造コストの低減が図られる。本第3発明の自動車用内装基材は、グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材内にウレタン発泡体が一体的に生成されていることを特徴とする。本発明で使用するグラスファイバーはその外径が3μm~17μmの範囲にあり、9μm程度のものが好適である。マット材の厚みは用途に応じて変更する必要があるが、自動車天井に使用する場合には3mm~10mmが好ましい。ウレタン生成液としては、例えばイソシアネートとポリオールを衝突混合させた混合液が使用できる。上記自動車用内装材を天井材として使用する場合には、上記他の構成材として表皮材や非通気性フィルム材、スクリム材等を採用する。以上のように、本発明の自動車用内装基材の製造方法によれば十分な剛性を有しかつ軽量で安価な内装基材を得ることができる。なお、以下に説明する実施形態はあくまで一例であり、本発明の要旨を逸脱しない範囲で当業者が行う種々の設計的改良も本発明の範囲に含まれる。本発明の自動車用内装基材を製造する場合には、最初にマット材を製造する。その製造工程を図1に示す。図1において、二台のエアレイ式フォーミングマシン1A,1Bを備え、各フォーミングマシン1A,1Bにグラスファイバー2を投入する。グラスファイバーとしてはEグラスを使用した。シュータ11から投入されたグラスファイバー2は各フォーミングマシン1A,1B内の第1コンベア12によって搬送され以下、図1中の矢印で示す、次段の第2コンベア13によって幅方向が均一に揃えられた状態でメインシリンダ14に送られる。メインシリンダ14で解繊され、吹き飛ばされたグラスファイバーは第3コンベア15上でシート状に積層されて搬送される。そして、フォーミングマシン1Bから排出されてコンベア41,42で搬送されるシート状グラスファイバーに、フォーミングマシン1Aから排出されたシート状グラスファイバーが重ねられて、次段のニードルパンチ5へ送られる。シート状グラスファイバーを二層に重ねるのは、この方が目付の局部的なバラツキを緩和できるからである。二層に積層されたシート状グラスファイバーは、ニードルパンチ5で繊維同士が交絡させられて不織布シート材となり、これをマット材7としてロール状に巻き取る。この後、図2に示すように、ロール状のマット材7を規定サイズにカットし、続いて、このマット材7に向けて、図3に示すように、工業用ロボットRに装着した吹付けガンGから、イソシアネートとポリオールを衝突混合させた混合液Lを吹き付けてマット材7内に含浸させる。そして、混合液Lを含浸させたマット材7の上下面に表皮材71や非通気性フィルム材72等の他の構成材を重ねて図4、110°C~150°Cでホットプレスすることによって、マット材7内でウレタン発泡させて内装基材を成形させるとともに全体を熱硬化させ、同時に互いに接着させて図5に示すような内装材としての天井材RFを成形する。このようにして製造された天井材は単位面積当り重量が400g/m2程度で、従来方法により製造された天井材の単位面積当り重量の500g/m2程度に比して軽量であり、しかも剛性も30~40N/50mm/cm程度と従来と同程度の剛性が得られる。なお、上記実施形態においてはマット材に他の構成材を重ねて内装基材と内装材を同時に成形するようにしているが、他の構成材を重ねることなく内装基材のみを成形するようにしても良い。"