"外側から、少なくとも基材層、第1接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第2接着層、及び最内面に滑剤が付与されたシーラント層が順次積層された二次電池用外装材において、JISB0601-1982に準拠して測定された最内面の輪郭曲線最大高さRzが100nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmであり、かつ最外面の輪郭曲線最大高さRzが500nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmであることを特徴とする二次電池用外装材。前記基材層がポリアミドフィルムからなる層である、請求項1に記載の二次電池用外装材。前記基材層の外側に、前記基材層を保護する基材保護層が積層されている、請求項1又は2に記載の二次電池用外装材。前記基材保護層が、ポリエステル樹脂、又は、ポリエステルポリオール及びアクリルポリオールからなる群から選ばれる1種以上と脂肪族系イソシアネート硬化剤とから形成されたポリウレタン樹脂を含有する、請求項1~3のいずれか一項に記載の二次電池用外装材。請求項1~4のいずれか一項に記載の二次電池用外装材を備えた二次電池。しかし、特許文献1の外装材は、最外面に滑剤が存在していても耐ブロッキング性及び滑り性が充分に得られないことがある。特許文献2の外装材は、最外面の耐ブロッキング性及び滑り性が充分でない。また、最内面で滑剤の過剰な粉吹きが生じ、最内面における成型金型との接触部分に滑剤が過剰に堆積し、成型金型に滑剤が多量に移行する等して、安定的な生産性が得られないことがある。また、特許文献3及び4の外装材は、最外面の耐ブロッキング性及び滑り性が充分でなく、優れた成型性が得られ難い。本発明は、最内層表面における成型金型との接触部分に滑剤が過剰に堆積することが抑制され、成型金型に滑剤が移行し難く、かつ最外面及び最内面の耐ブロッキング性及び滑り性が高く、優れた生産性及び成型性が得られる二次電池用外装材、及び該二次電池用外装材を備えた二次電池を提供することを目的とする。本発明の二次電池用外装材は、外側から、少なくとも基材層、第1接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第2接着層、最内面に滑剤が付与されたシーラント層が順次積層され、JISB0601-1982に準拠して測定された最内面の輪郭曲線最大高さRzが100nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmであり、かつ最外面の輪郭曲線最大高さRzが500nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmであることを特徴とする。また、本発明の二次電池用外装材は、前記基材層がポリアミドフィルムからなる層であることが好ましい。また、前記基材層の外側に、前記基材層を保護する基材保護層が積層されていることが好ましい。また、前記基材保護層は、ポリエステル樹脂、又は、ポリエステルポリオール及びアクリルポリオールからなる群から選ばれる1種以上と脂肪族系イソシアネート硬化剤とから形成されたポリウレタン樹脂を含有することが好ましい。本発明の二次電池は、本発明の二次電池用外装材を備えた二次電池である。本発明の二次電池用外装材は、最内層表面における成型金型との接触部分に滑剤が過剰に堆積することが抑制され、成型金型に滑剤が移行し難く、かつ最外面及び最内面の耐ブロッキング性及び滑り性が高く、優れた生産性及び成型性が得られる。また、本発明の二次電池は、最内層表面における成型金型との接触部分に滑剤が過剰に堆積することが抑制され、成型金型に滑剤が移行し難く、かつ最外面及び最内面の耐ブロッキング性及び滑り性が高く、優れた生産性及び成型性が得られる二次電池用外装材を備えている。<二次電池用外装材>以下、本発明の二次電池用外装材の一例を示して詳細に説明する。図1は、本発明の二次電池用外装材の一例である二次電池用外装材1以下、外装材1という。を示した断面図である。外装材1は、図1に示すように、外側から、基材保護層17、基材層11、第1接着層12、金属箔層13、腐食防止処理層14、第2接着層15及びシーラント層16が順次積層されている。外装材1は、基材保護層17を最外層、シーラント層16を最内層として使用される。[基材保護層]基材保護層17は、耐電解液性が低く、吸湿性の高い基材層11を保護する目的で設ける層である。基材層11の外側に基材保護層17を設けることにより、二次電池製造時における電解液の注入から封止工程において、電解液が基材層11に付着して基材層11が劣化したり、高湿潤環境において基材層11が吸湿することで成型性が低下したりすることが抑制される。また、外装材の加工や流通時における耐ピンホール性、金属箔層13と二次電池内の他の金属との絶縁性、及び電池製造における外装材の熱封緘時の耐熱性も向上する。基材保護層17を形成する材料としては、ポリエステル樹脂、又は、ポリエステルポリオール及びアクリルポリオール以下、これらをまとめてポリオールということがある。からなる群から選ばれる1種以上と脂肪族系イソシアネート硬化剤とから形成されたポリウレタン樹脂が好ましく、耐ピンホール性が向上する点から、ポリエステル樹脂がより好ましい。ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。ポリエステル樹脂を用いて基材保護層17を形成する場合、ポリエステルフィルムを用いることがより好ましい。前記ポリエステルポリオールとしては、水酸基を有する基を側鎖に有するポリエステルポリオール以下、ポリエステルポリオールa1という。が好ましい。ポリエステルポリオールa1は、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールである。ポリエステルポリオールa1としては、例えば、二塩基酸の1種以上と、水酸基を3つ以上有する化合物の1種以上を反応させることで得られるポリエステルポリオールが挙げられる。水酸基を3つ以上有する化合物の水酸基のうちの未反応のものが、ポリエステルポリオールa1の側鎖の水酸基となる。二塩基酸としては、例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ブラシル酸等の脂肪族系二塩基酸;イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族系二塩基酸等が挙げられる。水酸基を3つ以上有する化合物としては、例えば、ヘキサントリオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。また、ポリエステルポリオールa1は、前記二塩基酸及び水酸基を3つ以上有する化合物に加えて、必要に応じてジオールを反応させたものであってもよい。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、メチルペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール等の脂肪族系ジオール;シクロヘキサンジオール、水添キシリレングリーコル等の脂環式系ジオール;キシリレングリーコル等の芳香族系ジオール等が挙げられる。前記アクリルポリオールとしては、水酸基を有する基を側鎖に有するアクリルポリオール以下、アクリルポリオールa2という。が好ましい。アクリルポリオールa2は、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するアクリルポリオールである。アクリルポリオールa2としては、例えば、少なくとも水酸基含有アクリルモノマーとメタアクリル酸を共重合して得られる、メタアクリル酸に由来する繰り返し単位を主成分とする共重合体が挙げられる。水酸基含有アクリルモノマーとしては、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート等が挙げられる。水酸基含有アクリルモノマー及びメタアクリル酸と共重合する成分としては、アルキルメタアクリレート系モノマーアルキル基としては、メチル基、エチル基、n-プロピル基、i-プロピル基、n-ブチル基、i-ブチル基、t-ブチル基、2-エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等が挙げられる。;メタアクリルアミド、N-アルキルメタアクリルアミド、N,N-ジアルキルメタアクリルアミドアルキル基としては、メチル基、エチル基、n-プロピル基、i-プロピル基、n-ブチル基、i-ブチル基、t-ブチル基、2-エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等が挙げられる。、N-アルコキシメタアクリルアミド、N,N-ジアルコキシメタアクリルアミドアルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基等が挙げられる。、N-メチロールメタアクリルアミド、N-フェニルメタアクリルアミド等のアミド基含有モノマー;グリシジルメタアクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基含有モノマー;メタアクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタアクリロキシプロピルトリエトキシラン等のシラン含有モノマー;メタアクリロキシプロピルイソシアネート等のイソシアネート基含有モノマーが挙げられる。ポリオールは、求められる機能や性能に応じて使用でき、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。脂肪族系イソシアネート硬化剤は、芳香環を有しない2官能以上のイソシアネート化合物である。芳香環を有しないことにより紫外線によるベンゼン環のキノイド化が起きず、黄変を抑制できることからも、最外層に適している。脂肪族系イソシアネート硬化剤としては、メチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,2,4-もしくは2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、4,4’-ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソプロピリデンジシクロヘキシル-4,4’-ジイソシアネート等が挙げられる。また、これらイソシアネート化合物のアダクト体、ビューレット体、イソシアヌレート体を用いてもよい。脂肪族系イソシアネート硬化剤としては、電解液耐性が向上することから、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートが好ましい。水酸基との反応性は、イソホロンジイソシアネートよりも1,6-ヘキサメチレンジイソシアネートの方が高いため、量産適性を踏まえると、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネートが特に好ましい。脂肪族系イソシアネート硬化剤は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記ウレタン樹脂を用いて基材保護層17を形成する場合、ポリオールが有する水酸基に対する脂肪族系イソシアネート硬化剤が有するイソシアネート基のモル比NCO/OHは、0.5~50が好ましく、1~20がより好ましい。前記モル比NCO/OHが0.5以上であれば、耐電解液性が向上する。前記モル比NCO/OHが50以下であれば、基材層11と基材保護層17の接着性を保持しやすい。基材保護層17の厚さは、加工性を考慮すると、1~30μmが好ましく、1~12μmがより好ましい。[基材層]基材層11は、加工や流通の際に起こりえるピンホール対策に加え、冷間成型時の金属箔層13の破断防止の目的で設ける層である。また、基材層を最外層とする場合には、金属箔層13と二次電池内の他の金属との絶縁性、及び電池製造時における外装材の熱封緘時の耐熱性が求められる。基材層11としては、成型性の点から、ポリアミドフィルムが好ましい。ポリアミドフィルムは、延伸フィルムであっても未延伸フィルムであってもよい。なかでも、成型性が向上する点から、延伸ポリアミドフィルムがより好ましい。ポリアミドフィルムを形成するポリアミド樹脂としては、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン612などが挙げられる。なかでも、成型性向上の観点から、ナイロン6が好ましい。基材層11の厚さは、耐ピンホール性、加工性を考慮すると、6~40μmが好ましく、10~25μmがより好ましい。[第1接着層]第1接着層12は、基材層11と金属箔層13を接着する層である。第1接着層12には、基材層11と金属箔層13を充分に密着させる密着性に加えて、冷間成型時に金属箔層13が破断することを抑制するため、金属箔層13の動きに対する追従性が求められる。第1接着層12を構成する接着成分としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の主剤に、硬化剤として2官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネートを作用させる2液硬化型のウレタン系接着剤が好ましい。前記ウレタン系接着剤を使用する場合、主剤が有する水酸基に対する硬化剤が有するイソシアネート基のモル比NCO/OHは、1~40が好ましく、20~35がより好ましい。前記モル比NCO/OHが1以上であれば、充分な密着性が得られやすい。特に前記モル比NCO/OHが20以上であれば、ウレタン結合だけではなく、尿素結合、ビュレット結合、アロファネート結合の生成が促進され、冷間成型時に延伸される部分での高温環境下における密着力の低下を抑制しやすい。また、前記モル比NCO/OHが40以下であれば、ウレタン結合に対する尿素結合、ビュレット結合、アロファネート結合の割合が多くなりすぎることが抑制され、第1接着層12の柔軟性が維持されやすく、外装材1の伸び量を充分に確保できる。第1接着層12の厚さは、接着強度、追随性、加工性等の点から、1~10μmが好ましく、3~7μmがより好ましい。[金属箔層]金属箔層13としては、アルミニウム、ステンレス鋼等の各種金属箔を使用することができる。なかでも、防湿性、延展性等の加工性、コストの面から、アルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができ、脱脂処理を施したアルミニウム箔が好ましい。また、耐ピンホール性、及び成型時の延展性を付与できる点から、鉄を含むアルミニウム箔が好ましい。この場合、アルミニウム箔100質量中の鉄の含有量は、0.1~9.0質量が好ましく、0.5~2.0質量がより好ましい。鉄の含有量が0.1質量以上であれば、耐ピンホール性、延展性が向上する。鉄の含有量が9.0質量以下であれば、柔軟性が向上する。金属箔層13の厚さは、バリア性、耐ピンホール性、加工性の点から、9~200μmが好ましく、15~100μmがより好ましい。[腐食防止処理層]腐食防止処理層14は、金属箔層13と第2接着層15の密着力を向上させるとともに、電解液や、電解液と水分との反応により発生するフッ酸による金属箔層13の腐食を抑制する役割を果たす。腐食防止処理層14は、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤によって形成された塗膜であることが好ましい。腐食防止処理層14が前記塗膜であれば、金属箔層13の酸に対する腐食の防止効果が向上する。さらに、金属箔層13上にアンカーが形成されることで金属箔層13と第2接着層15の密着力がより強固になり、電解液等の電池内容物に対する耐性が向上する。前記塗膜としては、例えば、酸化セリウムとリン酸塩と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるセリアゾール処理;クロム酸塩、リン酸塩、フッ化物と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるクロメート処理等により形成される塗膜が挙げられる。また、腐食防止処理層14は、金属箔層13の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、前記処理で形成した塗膜には限定されない。例えば、リン酸塩処理、ベーマイト処理等により形成した塗膜であってもよい。腐食防止処理層14の厚さは、腐食防止機能とアンカーとしての機能を考慮すると、10nm~5μmが好ましく、20nm~500nmがより好ましい。[第2接着層]第2接着層15は、シーラント層16と、腐食防止処理層14が形成された金属箔層13とを接着する層である。第2接着層15を構成する接着成分としては、熱可塑性樹脂が好ましい。例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸等の酸をグラフト変性させた酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。なかでも、金属箔層13との接着性が優れる点から、酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン;エチレン-αオレフィン共重合体;ホモ、ブロック又はランダムポリプロピレン;プロピレン-αオレフィン共重合体等が挙げられる。これらポリオレフィン樹脂は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。ポリオレフィン系樹脂及び酸変性ポリオレフィン系樹脂は耐電解液性に優れており、電池内でフッ酸が発生した場合でも第2接着層15の劣化による密着力の低下が抑制されやすい。また、前記ポリオレフィン系樹脂及び酸変性ポリオレフィン系樹脂により形成する第2接着層15には、エラストマー樹脂を添加することが好ましい。これにより、冷間成型時に第2接着層15にクラックが生じることによる白化が抑制されやすくなり、濡れ性改善によって密着力が向上し、異方性低減によって製膜性、ヒートシール強度等が向上する。エラストマー樹脂としては、例えば、スチレン系又はオレフィン系の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂により形成する第2接着層15の厚さは、1~40μmが好ましく、5~20μmがより好ましい。第2接着層15の厚さが1μm以上であれば、充分な接着強度が得られやすい。第2接着層15の厚さが40μm以下であれば、シール端面から電池内部に透過する水分量を低減しやすい。また、第2接着層15は、ドライラミネーション等の手法で形成した層であってもよい。この場合の接着成分としては、第1接着層12で挙げた2液硬化型のポリウレタン系接着剤が好ましい。[シーラント層]シーラント層16は、外装材1の最内層であり、電池組み立て時に熱封緘される層である。つまり、シーラント層16は、熱溶着性のフィルムからなる層である。シーラント層16を構成するフィルムの成分としては、耐衝撃性及び熱封緘性に優れることから、熱可塑性樹脂が好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂がより好ましい。ポリプロピレンとしては、ホモ、ブロック、又はランダムポリプロピレンが挙げられる。シーラント層16は、単層フィルムからなる層であってもよく、多層フィルムからなる層であってもよい。例えば、防湿性を付与する目的で、エチレン-環状オレフィン共重合体、ポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムを用いてもよい。また、シーラント層16は、表面に滑剤が付与されている。シーラント層16表面に滑剤を付与する態様としては、例えば、シーラント層16表面に滑剤を塗布する態様、シーラント層16内に滑剤を含有させ、エージングによって該滑剤をシーラント層16表面にブリードアウトさせる態様が挙げられる。滑剤としては、例えば、脂肪酸アミドオレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド等。等が挙げられる。シーラント層16表面に滑剤を塗布する場合、滑剤の塗布量は、0.5~25.0mg/m2が好ましく、1.0~10.0mg/m2がより好ましい。滑剤の塗布量が下限値以上であれば、滑り性が得られやすい。滑剤の塗布量が上限値以下であれば、滑剤の粉吹き、および成型金型への過剰な移行を抑制しやすい。シーラント層16内に滑剤を含有させる場合、シーラント層16中の滑剤の含有量は、0.001~0.5質量が好ましく、0.01~0.2質量がより好ましい。滑剤の含有量が下限値以上であれば、滑り性が得られやすい。滑剤の含有量が上限値以下であれば、ブリードによる滑剤の粉吹き、および成型金型への過剰な移行を抑制しやすい。シーラント層16の厚さは、25~100μmが好ましい。シーラント層16の厚さが25μm以上であれば、優れた熱封緘性が得られやすい。シーラント層16の厚さが100μm以下であれば、シール端面から電池内部に透過する水分量を低減しやすい。[表面粗さ]外装材1は、最内面、すなわちシーラント層16表面の輪郭曲線最大高さRzが100nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmである。なお、本発明における表面の輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmは、JISB0601-1982に準拠して測定される値を意味する。シーラント層16表面の輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmが前記範囲内であることで、シーラント層16表面が優れた耐ブロッキング性及び滑り性を発現し、優れた成型性が得られる。また、シーラント層16表面における成型金型との接触部分に、塗布又はブリードアウトによって付与された滑剤が過剰に堆積することが抑制されるので、成型金型に滑剤が移行し難くなる。具体的には、シーラント層16表面の輪郭曲線最大高さRzが100nm以上であることで、巻き締め等によるブロッキングを抑制できるとともに、塗布又はブリードアウトによってシーラント層16表面に付与された滑剤の一部が表面凹凸の凹部内に溜まり、成型延伸時に凹部内の滑剤が表面に出てくることで成型時に滑り性を保つことが可能となる。また、輪郭曲線最大高さRzが2000nm以下であることで、シーラント層16表面に形成された凹部に付与された滑剤が、成型延伸時に凹部内から表面に出やすくなり、成型時の滑り性を保つことが可能となる。また、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm以上であることで、シーラント層16表面における成型金型との接触部分が過度に大きくなることが抑制され、耐ブロッキング性を発揮しつつ、表面凹凸の凸部に存在する滑剤により充分な滑り性が得られる。また、輪郭曲線要素の平均長さRsmが1500μm以下であることで、耐ブロッキング性の低下を抑制しつつ、シーラント層16における成型金型との接触面が過度に小さくなることが抑制され、充分な滑り性が得られる。シーラント層16表面の輪郭曲線最大高さRzは、耐滑剤粉吹き性が向上するとともに、耐ブロッキング性が向上することから、500nm以上が好ましい。また、シーラント層16表面の輪郭曲線最大高さRzは、成型延伸時の滑り性が向上することから、1500nm以下が好ましい。シーラント層16表面の輪郭曲線要素の平均長さRsmは、シーラント層16表面の耐ブロッキング性が向上することから、300μm以上が好ましい。また、シーラント層16表面の輪郭曲線要素の平均長さRsmは、耐ブロッキング性と滑り性が向上することから、1000μm以下が好ましい。シーラント層16の前記輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmを前記範囲内に調整する方法としては、1エンボス加工によりシーラント層16表面に凹凸を転写する方法、2シーラント層16に微粒子を含有させる方法等が挙げられる。なかでも、シーラント層16表面に滑剤がブリードアウトしやすく、熱封緘時のヒートシール強度が向上する点から、方法1が好ましい。方法2で使用する微粒子としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、フェノール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂等の有機微粒子や、二酸化珪素、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、リン酸カルシウム等の無機微粒子が挙げられる。これら微粒子は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記微粒子の平均粒径は、250~4000nmが好ましく、500~2000nmがより好ましい。なお、前記微粒子の平均粒径は、粒度分布測定装置により測定された値を意味する。シーラント層16の表面処理に方法2を使用する場合、シーラント層16中の前記微粒子の含有量は、0.1~50質量が好ましく、0.5~30質量がより好ましい。前記微粒子の含有量が下限値以上であれば、耐ブロッキング性と滑り性が向上する。前記微粒子の含有量が上限値以下であれば、耐ブロッキング性と滑り性が向上し、また滑剤のブリードを妨げ難い。また、外装材1は、最外面、すなわち基材保護層17表面の輪郭曲線最大高さRzが500nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmである。これにより、基材保護層17表面が優れた耐ブロッキング性及び滑り性を発現し、優れた成型性が得られる。外装材は、通常、製造後に巻かれた状態で保存されるので、保存時に最外面と最内面が接触した状態になるが、従来の外装材では、最内面のシーラント層表面に滑剤が付与され、該滑剤が最外面に転写されても、最外面の滑り性が充分に得られない。これに対し、外装材1では、基材保護層17表面の輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmが前記範囲内であることで、基材保護層17における成型金型との接触表面が小さく、かつシーラント層16との接触によって基材保護層17表面に転写された滑剤が、成型金型との接触部分凸部先端面で充分に効果を発揮するとともに、成型延伸時でも凹部の滑剤が作用し、基材保護層17表面に優れた滑り性が得られる。つまり、基材保護層17表面に直接滑剤を塗布したり、基材保護層17内に滑剤を含有させたりしなくても、基材保護層17表面の滑り性を充分に確保できるので、製造時の作業工程を削減できる。基材保護層17表面の輪郭曲線最大高さRzは、シーラント層16表面から基材保護層17表面の凹凸部への滑剤の転写性が向上し、滑り性が向上することから、1000nm以上が好ましい。また、基材保護層17表面の輪郭曲線最大高さRzは、シーラント層16表面から基材保護層17表面の凹凸部への滑剤の転写性が向上し、滑り性が向上することから、1500nm以下が好ましい。基材保護層17表面の輪郭曲線要素の平均長さRsmは、耐ブロッキング性が向上することから、300μm以上が好ましい。また、基材保護層17表面の輪郭曲線要素の平均長さRsmは、耐ブロッキング性が向上することから、800μm以下が好ましい。基材保護層17の前記輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmを前記範囲内に調整する方法としては、例えば、前記方法1及び方法2が挙げられる。なかでも、電解液耐性を考慮すると、方法1が好ましい。方法2における微粒子としては、シーラント層16の表面処理で挙げた微粒子と同じものが挙げられる。なかでも、基材保護層17表面における成型金型との接触部分への滑剤の転写性が向上することから、有機微粒子が好ましい。基材保護層17の表面処理に方法2を使用する場合、基材保護層17中の前記微粒子の含有量は、0.1~50質量が好ましく、0.5~30質量がより好ましい。前記微粒子の含有量が下限値以上であれば、耐ブロッキング性が向上する。前記微粒子の含有量が上限値以下であれば、基材保護層17の透明性が向上し、さらに電解液耐性も維持できる。[製造方法]以下、外装材1の製造方法について説明する。ただし、外装材1の製造方法は以下に記載する方法に限定されない。外装材1の製造方法としては、例えば、下記工程1~3を有する方法が挙げられる。1金属箔層13上に腐食防止処理層14を形成する工程。2金属箔層13における腐食防止処理層14を形成した側と反対側に、第1接着層12を介して基材層11を積層し、さらに基材層11上に基材保護層17を形成する工程。3金属箔層13における腐食防止処理層14側に、第2接着層15を介してシーラント層16を積層する工程。工程1例えば、金属箔層13の一方の面に、腐食防止処理剤を塗布、乾燥することで腐食防止処理層14を形成する。腐食防止処理剤としては、例えば、前記したセリアゾール処理用の腐食防止処理剤、クロメート処理用の腐食防止処理剤等が挙げられる。腐食防止処理剤の塗布方法は特に限定されず、グラビアコート、リバースコート、ロールコート、バーコート等、各種方法を採用できる。工程2金属箔層13における腐食防止処理層14を形成した側と反対側に、第1接着層12を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーション等の手法で基材層11を貼り合わせて積層し、さらに基材層11上に基材保護層17を積層する。ポリエステルフィルムによって基材保護層17を形成する場合、例えば、第1接着層12で使用する接着剤と同じ接着剤を使用し、基材層11上にドライラミネーション等の手法でポリエステルフィルムを貼り合わせる方法が挙げられる。また、前記ポリアクリルポリオールと脂肪族系イソシアネート硬化剤によって基材保護層17を形成する場合、基材層11上にそれらを含む基材保護剤を塗布、乾燥させることで基材保護層17を形成する方法が挙げられる。前記基材保護剤の塗布方法としては、特に限定されず、例えば、前記腐食防止処理剤の塗布方法で挙げた方法が挙げられる。また、基材層11と基材保護層17を形成する樹脂を共押出することで多層フィルムを作製し、該積層フィルムを金属箔層13における腐食防止処理層14側に熱ラミネートにより積層させる方法でもよい。工程2では、密着性を向上させる目的で、室温~100°Cの範囲でエージング処理を行ってもよい。工程3基材保護層17、基材層11、第1接着層12、金属箔層13及び腐食防止処理層14がこの順に積層された積層体の腐食防止処理層14側に、第2接着層15を介してシーラント層16を積層する。第2接着層15として前述した熱可塑性樹脂を使用する場合、腐食防止処理層14上に該熱可塑性樹脂を押出ラミネートし、シーラント層16を貼り合せてサンドイッチラミネーションする方法が好ましい。また、第2接着層15とシーラント層16を形成する樹脂を共押出することで多層フィルムを作製し、該積層フィルムを前記積層体の腐食防止処理層14上に熱ラミネートにより積層させてもよい。また、第2接着層15としてウレタン系接着剤を使用し、前記積層体の腐食防止処理層14側に、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、ウェットラミネーション等の手法でシーラント層16を貼り合わせてもよい。工程3では、密着性を向上させる目的で、室温~100°Cの範囲でエージング処理や熱ラミネートを行ってもよい。以上説明した工程1~3により、外装材1が得られる。なお、外装材1の製造方法は、前記工程1~3を順次実施する方法に限定されない。例えば、工程2を行ってから工程1を行ってもよい。以上説明した外装材1は、最外面と最内面が所定の表面粗さを有しているため、最内層表面に滑剤の過剰な粉吹きが抑制され、成型金型に滑剤が多量に移行することが抑制される。また、最内面の滑剤が最外面に転写されることで最外面及び最内面の両方で優れた耐ブロッキング性及び滑り性が発現するので、優れた生産性及び成型性が得られる。なお、本発明の二次電池用外装材は、前記した外装材1には限定されない。例えば、図2に示すように、金属箔層13の両側に腐食防止処理層14が形成された二次電池用外装材1A以下、外装材1Aという。であってもよい。外装材1Aにおける外装材1と同じ部分は同符号を付して説明を省略する。外装材1Aは、内層側からだけでなく、外層側からの金属箔層13の腐食も防止することができる。外装材1Aは、前記工程1において金属箔層13の両面に腐食防止処理層14を形成することで製造できる。また、図3に示すように、基材層11の外側に基材保護層17を有さず、外側から基材層11、第1接着層12、金属箔層13、腐食防止処理層14、第2接着層15及びシーラント層16が積層された二次電池用外装材1B以下、外装材1Bという。であってもよい。外装材1Bにおける外装材1と同じ部分は、同符号を付して説明を省略する。外装材1Bは、基材保護層17を有さない以外は、外装材1と同じ積層構成である。外装材1Bの場合、最外面である基材層11表面の輪郭曲線最大高さRzが500nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmである。<二次電池>本発明の二次電池は、本発明の二次電池用外装材を備えた二次電池である。本発明の二次電池は、本発明の二次電池用外装材を備えている以外は、公知の電池構成を採用できる。本発明の二次電池としては、例えば、本発明の二次電池用外装材に冷間成型によって形成した凹部内に正極、セパレータ、負極及び電解液を収納し、タブを外装材内部から外部に導出した状態で熱封緘した二次電池が挙げられる。前記二次電池は、例えば、以下のようにして得られる。本発明のリチウムイオン電池用外装材の一部に、冷間成型により凹部を形成し、該凹部の内部に、正極、セパレータ及び負極を入れ、もう一枚の本発明のリチウムイオン電池用外装材をシーラント層同士が向かい合うように重ね合わせ、その三辺をヒートシールする。その後、真空状態において、残った一辺から電解液を注入し、残りの一辺をヒートシールして密封する。なお、本発明の二次電池は、前記方法で製造したものには限定されない。以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。<使用材料>本実施例で使用した材料を以下に示す。[基材保護層]基材保護剤A-1:アクリルポリオール東レファインケミカル社製と、脂肪族系イソシアネート硬化剤日本ポリウレタン社製とを、モル比NCO/OHが10となるようにトルエンに溶解し、アクリル系樹脂の微粒子平均粒子径1.0μm、積水化成品工業社製を添加した塗布液。前記微粒子の含有量は、所望の輪郭曲線高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmを得るために、前記アクリルポリオール、脂肪族系イソシアネート硬化剤及び前記微粒子の合計質量に対して、0.1~50質量の範囲で調整した。[基材層]基材フィルムB-1:ナイロン6フィルム厚さ25μm。[第1接着層]接着剤C-1:ポリウレタン系接着剤三井化学ポリウレタン社製。[アルミニウム箔層]金属箔D-1:軟質アルミニウム箔8079材東洋アルミニウム社製、厚さ40μm。[腐食防止処理層]処理剤E-1:溶媒として蒸留水を使用し、固形分濃度10質量に調整したポリリン酸ナトリウム安定化酸化セリウムゾル。酸化セリウム100質量部に対して、リン酸塩は10質量部とした。[第2接着層]接着樹脂F-1:無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂三井化学社製。[シーラント層]シーラントフィルムG-1:滑剤としてエルカ酸アミドを0.1質量含有する無延伸ポリプロピレンフィルム厚さ40μm。<外装材の作製>金属箔D-1の両面に処理剤E-1を塗布、乾燥して、金属箔層の両面に腐食防止処理層を形成した。ついで、前記腐食防止処理層の一方の表面側に、ドライラミネート法によって、接着剤C-1を用いて基材フィルムB-1を貼り合わせ、第1接着層厚さ3μmを介して基材層を積層した。その後、前記基材層上に、ドライラミネート法によって基材保護剤A-1を塗布し、乾燥させることにより基材保護層厚さ3μmを形成させた。その後、60°C、6日間のエージングを行った。前記基材保護層の表面の輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmは、基材保護剤A-1中のアクリル系樹脂の微粒子の含有量を調節することで調節した。次に、もう一方の腐食防止処理層側に、押出装置にて接着樹脂F-1を押出し、シーラントフィルムG-1を貼り合わせ、サンドイッチラミネーションすることで、第2接着層厚さ20μmを介してシーラント層を積層した。その後、得られた積層体に対し、160°C、4kg/cm2、2m/分の条件で前記第2接着層及びシーラント層を溶融させ、それらを金属箔層上に形成された腐食防止処理層に熱圧着させた。その溶融状態のまま、凹凸を有する冷却ロール間に通すことによりシーラント層の表面処理を行い、表1及び表2に示す輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmの表面を有するシーラント層を形成した。<評価方法>[表面粗さの評価方法]株小坂研究所製の高精度微細形状測定器SUREFCORDERET4000AJISB0601-1982に準拠を使用して、シーラント層及び基材保護層の表面の輪郭曲線最大高さRz、輪郭曲線要素の平均長さRsmの測定を行った。[耐ブロッキング性の評価]シーラント層の耐ブロッキング性の評価では、各例で得られた外装材から10cm×10cmの正方形の試験片を2枚切り出し、それら試験片の最内層シーラント層の表面をイソプロピルアルコールIPAで拭いた後、最内層同士を重ね合わせて60°Cの雰囲気下で2kg/cm2の荷重をかけながら1日間放置し、その後に剥離してシーラント層表面を確認した。基材保護層の耐ブロッキング性の評価では、前記と同様に外装材から10cm×10cmの正方形の試験片を2枚切り出し、それら試験片の最外層基材保護層の表面をIPAで拭いた後、最外層同士を重ね合わせて60°Cの雰囲気下で2kg/cm2の荷重をかけながら1日間放置し、その後に剥離して基材保護層表面を確認した。耐ブロッキング性の評価は、以下の基準に従って行った。◎:ブロッキング部がない。×:ブロッキング部がある。[最内面の滑り性の評価]各例で得られた外装材を40°Cで6日間エージングし、シーラント層に含有されている滑剤を表面にブリードアウトさせた後、シーラント層表面最内面の動摩擦係数をJISK-7125に準拠して測定した。最内面の滑り性の評価は、以下の基準に従って行った。◎:動摩擦係数が0.3未満である。○:動摩擦係数が0.3以上0.4未満である。×:動摩擦係数が0.4以上である。[耐滑剤粉吹き性の評価]各例で得られた外装材を40°Cで6日間エージングし、シーラント層に含有されている滑剤を表面にブリードアウトさせた後、シーラント層側の外観検査を目視にて行った。耐滑剤粉吹き性の評価は、以下の基準に従って行った。◎:粉吹きが見られない。×:シーラント層表面に滑剤が過剰に堆積して粉吹きが見られる。[最外面の滑り性の評価]各例で得られた外装材を巻いた状態で40°C6日間エージングし、シーラント層に含有されている滑剤を表面にブリードさせ、該滑剤を基材保護層に転写させた後、基材保護層表面最外面の動摩擦係数をJISK-7125に準拠して測定した。最外面の滑り性の評価は、以下の基準に従って行った。◎:動摩擦係数が0.3未満である。○:動摩擦係数が0.3以上0.4未満である。×:動摩擦係数が0.4以上である。[成型性の評価]各例で得られた外装材を巻いた状態で40°C6日間エージングした後、該外装材から150mm×190mmのブランク状の試験片を切り出し、該試験片について冷間成型を実施し、成型性を評価した。パンチとしては、形状が100mm×150mm、パンチコーナーRが1.5mm、パンチ肩Rが0.75mm、ダイ肩Rが0.75mmのものを使用した。成型性の評価は、以下の基準に従って行った。◎:破断、クラックを生じさせずに、成型深さ5mm以上の深絞り成型が可能である。×:成型深さ5mm未満の深絞り成型で破断、クラックが生じる。[実施例1~16及び比較例1~20]前記作製方法により、表1に示す輪郭曲線最大高さRz及び輪郭曲線要素の平均長さRsmの表面を有するシーラント層を備えた外装材を作製した。得られた外装材のシーラント層表面の耐ブロッキング性、滑り性、耐滑剤粉吹き性の評価結果を表1に示す。表1に示すように、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzが100nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmの実施例1~16の外装材は、優れた耐ブロッキング性、滑り性及び耐滑剤粉吹き性を兼ね備えていた。一方、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzが100nm未満の比較例1~6の外装材は、シーラント層表面の凹凸が浅くほとんど平滑であるため、滑剤が表面にブリードアウトしてもブロッキングが発生した。また、該外装材は、シーラント層の表面積が小さくなりすぎたため、シーラント層表面に滑剤の粉吹きが生じた。また、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzが2000nmを超える比較例15~20の外装材は、シーラント層の表面凹凸が深く、ブリードアウトした滑剤の多くがシーラント層表面の凹部に溜まって滑り性の向上効果が発揮されないため、充分な滑り性が発揮されなかった。また、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzは100nm~2000nmの範囲内であるが、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm未満である比較例7,9,11,13の外装材は、シーラント層の他材料との接触部分凸部分先端面が大きくなりすぎて、ブロッキングが生じた。また、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzは100nm~2000nmの範囲内であるが、輪郭曲線要素の平均長さRsmが1500μmを超える比較例8,10,12,14の外装材は、シーラント層の表面積が小さくなりすぎて、シーラント層内からブリードアウトした滑剤が堆積して粉吹きが生じた。[実施例17~32及び比較例21~38]前記作製方法により、表2に示す構成の外装材を作製した。基材保護層の耐ブロッキング性、基材保護層への滑剤の転写性、及び成型性の評価結果を表2に示す。表2に示すように、基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzが500~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100~1500μmの実施例17~32の外装材は、基材保護層の耐ブロッキング性、滑剤の転写性及び成型性がいずれも優れていた。一方、基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzが500nm未満の比較例21~26の外装材は、転写性及び成型性は良好であったが、基材保護層表面の凹凸が浅くほとんど平滑であるためにブロッキングが発生した。また、基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzが2000nmを超える比較例33~38の外装材は、基材保護層表面の凹凸が深いため、凹部への転写が少なくなり、成型延伸時の滑り性が充分に得られなかった。基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzは500nm~2000nmであるが、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm未満の比較例27,29,31の外装材は、基材保護層表面における他材料との接触部分凸部分先端面が大きくなり、最外面にブロッキングが生じた。また、基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzは500nm~2000nmであるが、輪郭曲線要素の平均長さRsmが1500μmを超える比較例28,30,32の外装材は、ブロッキングが発生するとともに、滑剤の転写ムラが生じ、最外面の滑り性が充分に得られず、成型性が低下した。以上のように、シーラント層表面の輪郭曲線最大高さRzが100nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmであり、かつ、基材保護層表面の輪郭曲線最大高さRzが500nm~2000nmで、輪郭曲線要素の平均長さRsmが100μm~1500μmの外装材は、シーラント層表面の成型金型との接触部分に滑剤が過剰に堆積して粉吹きが生じることが抑制される。さらに、該滑剤が最外層における成型金型との接触部分に充分に転写される。その結果、該外装材は優れた耐ブロッキング性及び滑り性を発揮し、優れた成型性が得られた。"