"加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、A前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第1の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第2の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第2の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、B前記受型の底部が前記基盤と離間した第1の状態で、前記受型の前記第1の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、C前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、を備えるスパークプラグの製造方法。請求項1記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、D前記B工程の後に、前記C工程に先立って、前記第1の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備えるスパークプラグの製造方法。請求項1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、前記C工程では、前記鍔部を介して伝えられる前記荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させているスパークプラグの製造方法。請求項3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、板バネであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。請求項3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。請求項1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記A工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記C工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。請求項3ないし5いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記A工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記C工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。請求項1ないし7いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第2の孔部が形成されており、前記D工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記B工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送するスパークプラグの製造方法。請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第1のパッキンと、を備える部材であり、前記B工程は、B-1前記受型の前記第1の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、B-2前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、B-3前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第1のパッキンが配置されるように、前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第1のパッキンを配置する工程と、を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第1のパッキンに対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第1のパッキンと、滑石とを備える部材であり、前記B工程は、B-4前記受型の前記第1の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第1のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、前記B工程は、B-5前記受型の前記第1の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。請求項11記載のスパークプラグの製造方法であって、前記C工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程であるスパークプラグの製造方法。請求項1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、前記B工程は、B-6前記受型の前記第1の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程であるスパークプラグの製造方法。上記のように加締めを行なう際には、主体金具を支えつつ、主体金具と共に軸方向に平行な荷重を受ける支持構造が必要である。多数のスパークプラグを連続的に製造する際には、上記支持構造は、加締めの際に加えられる荷重を繰り返し受けることができ、荷重を繰り返し受けても変形することが少なく、スパークプラグを支持する精度が保たれることが望まれる。しかしながら、このようなスパークプラグ製造時に用いる支持構造については、従来、充分な検討がされていなかった。なお、このような荷重を加える際の支持構造に係る問題は、上記した加締めの工程だけではなく、スパークプラグを製造する際に、製造途中のスパークプラグに対して荷重を加える工程において、共通する問題であった。本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、製造途中のスパークプラグに対して荷重を加える処理を行なう際に、製造途中のスパークプラグの支持構造において、荷重を繰り返し受けることに起因する不具合を抑制することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。[適用例1]加工装置が備える加工部によって、スパークプラグを形成するためのスパークプラグ形成部材を押圧して加工する工程を有するスパークプラグの製造方法であって、A前記スパークプラグ形成部材を挿入すべき第1の孔部を有する受型と、前記受型が挿入される第2の孔部を有する台座部であって、前記スパークプラグ形成部材の前記受型への挿入の方向と同じ方向に沿って前記受型が前記第2の孔部へ挿入される台座部と、前記スパークプラグ形成部材の挿入方向側に前記受型と離間した位置にある基盤と、を備える搬送装置を用意する工程と、B前記受型の底部が前記基盤と離間した第1の状態で、前記受型の前記第1の孔部に前記スパークプラグ形成部材を挿入し、前記スパークプラグ形成部材における挿入方向の端部を前記受型内に収納する工程と、C前記加工部によって前記スパークプラグ形成部材を前記挿入方向に押圧する工程であって、前記スパークプラグ形成部材が挿入された前記受型が前記基盤に接した状態で、前記加工部による押圧を行なう工程と、を備えるスパークプラグの製造方法。適用例1に記載のスパークプラグの製造方法によれば、C工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうため、台座部に加えられる押圧力を抑制することができる。そのため、荷重がかかることに起因する台座部の変形を抑制することができる。[適用例2]適用例1記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、D前記B工程の後に、前記C工程に先立って、前記第1の状態から前記台座部を水平に移動させることによって、前記スパークプラグ形成部材を前記加工装置へと搬送する工程を備えるスパークプラグの製造方法。適用例2に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材の搬送時には、受型の底部が基盤から離間しているため、搬送時に受型の底部が基盤上で擦ることがなく、受型の底部の摩耗を抑制することができる。[適用例3]適用例1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記搬送装置は、前記台座部における前記受型が挿入される側の表面と、前記受型における前記鍔部との間に、前記挿入方向に変形可能な弾性部材を備え、前記C工程では、前記鍔部を介して伝えられる前記荷重によって前記弾性部材を変形させ、前記鍔部を前記台座部の表面に近づけることによって、前記受型と前記基盤とを当接させているスパークプラグの製造方法。適用例3に記載のスパークプラグの製造方法によれば、弾性部材を設けることにより、B工程における受型の底部と基盤とが離間した状態と、C工程における受型が基盤に接する状態とを容易に実現することができる。[適用例4]適用例3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、板バネであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例4に記載のスパークプラグの製造方法によれば、板バネという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。[適用例5]適用例3記載のスパークプラグの製造方法であって、前記弾性部材は、ゴムであることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例5に記載のスパークプラグの製造方法によれば、ゴムという簡素な部材により、弾性部材を構成することができる。[適用例6]適用例1または2記載のスパークプラグの製造方法であって、前記受型は、外周側に張り出した鍔部を備え、前記A工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記C工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例6に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、C工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。[適用例7]適用例3ないし5いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記A工程では、前記受型は、前記第2の孔部に挿入された時に、前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きの力がかかると前記スパークプラグ形成部材の前記挿入方向とは逆向きに可動するように、前記鍔部において前記台座部に係合し、前記C工程では、前記基盤は、少なくとも前記スパークプラグ形成部材が前記加工部による加工が行なわれる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離が、前記スパークプラグ形成部材が前記加工部により加工される箇所と異なる箇所における前記受型の底面と前記基盤との距離より小さくされ、前記スパークプラグ形成部材が前記基盤によって前記受型を前記挿入方向とは逆向きに押し上げられている状態にするスパークプラグの製造方法。適用例7に記載のスパークプラグの製造方法によれば、基盤の形状によって受型を挿入方向とは逆向きに押し上げることにより、C工程において、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧を行なうことが可能になり、台座部に加えられる押圧力を抑制可能になる。[適用例8]適用例1ないし7いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記台座部は、各々に前記受型が挿入される複数の前記第2の孔部が形成されており、前記D工程は、前記台座部の直線運動または回転運動により、前記B工程で前記受型に挿入された前記スパークプラグ形成部材を、前記加工装置へと搬送するスパークプラグの製造方法。適用例8に記載のスパークプラグの製造方法によれば、台座部に形成された複数の第2の孔部に対して順次スパークプラグ形成部材を供給して、加工装置へとスパークプラグ形成部材を搬送することにより、スパークプラグ形成部材の連続的な加工を容易に行なうことが可能になる。[適用例9]適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、絶縁体と、前記絶縁体を収納する収納孔が形成された主体金具と、前記収納孔内に収納された前記絶縁体と前記主体金具との間の気密性を確保するための第1のパッキンと、を備える部材であり、前記B工程は、B-1前記受型の前記第1の孔部に、前記主体金具を挿入する工程と、B-2前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に、前記絶縁体を挿入する工程と、B-3前記収納孔の内壁に前記絶縁体と係合するために設けられた係合部と前記絶縁体との間に前記第1のパッキンが配置されるように、前記第1の孔部に挿入した前記主体金具の前記収納孔内に前記第1のパッキンを配置する工程と、を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記第1のパッキンに対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例9に記載のスパークプラグの製造方法によれば、第1のパッキンによって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。[適用例10]適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体と、第1のパッキンと、滑石とを備える部材であり、前記B工程は、B-4前記受型の前記第1の孔部に挿入された前記主体金具であって、前記絶縁体および前記第1のパッキンが内部に配置されて、前記絶縁体に対して仮止めされた前記主体金具の内部に、前記滑石を配置する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記絶縁体および前記滑石に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例10に記載のスパークプラグの製造方法によれば、滑石によって主体金具と絶縁体との間のシール性を確保するための加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。[適用例11]適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具と、絶縁体とを備える部材であり、前記B工程は、B-5前記受型の前記第1の孔部に、前記絶縁体が内部に挿入された前記主体金具を挿入する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記主体金具に対して荷重をかける工程であるスパークプラグの製造方法。適用例11記載のスパークプラグの製造方法によれば、絶縁体が挿入された主体金具に荷重をかける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。[適用例12]適用例11記載のスパークプラグの製造方法であって、前記C工程は、前記主体金具に加締めを行なう工程であるスパークプラグの製造方法。適用例12記載のスパークプラグの製造方法によれば、主体金具に加締めを行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。[適用例13]適用例1ないし8いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記スパークプラグ形成部材は、主体金具の内側に絶縁体が組み付けられた組付体と、前記スパークプラグがエンジンヘッドに取り付けられた時に前記エンジンヘッドへの取り付け部におけるガスシールを確保するためのガスケットと、を備える部材であり、前記B工程は、B-6前記受型の前記第1の孔部に、前記組付体を挿入すると共に、前記主体金具上の所定の位置に、前記ガスケットを配置する工程を備え、前記C工程は、前記加工部によって前記ガスケットに対して荷重を加える工程であるスパークプラグの製造方法。適用例13記載のスパークプラグの製造方法によれば、ガスケットを組付体に取り付ける加工を行なう際に、台座部に加えられる押圧力を抑制し、台座部の変形を抑制することができる。本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、スパークプラグの製造装置などの形態で実現することが可能である。A.スパークプラグの構造:図1は、本発明の第1実施例としてのスパークプラグ100の部分断面図である。スパークプラグ100は、図1に示すように、軸線Oに沿って伸長する細長形状を有している。以下の説明では、軸線Oに平行であって図1の下方側を先端側と呼び、図1の上方側を後端側と呼ぶ。スパークプラグ100は、絶縁碍子10と、中心電極20と、接地電極30と、端子金具40と、主体金具50とを備える。絶縁碍子10の一端から突出する棒状の中心電極20は、絶縁碍子10の内部を通じて、絶縁碍子10の他端に設けられた端子金具40に電気的に接続されている。中心電極20の外周は、絶縁碍子10によって保持され、絶縁碍子10の外周は、端子金具40から離れた位置で主体金具50によって保持されている。主体金具50に電気的に接続された接地電極30は、火花を発生させる隙間である火花ギャップを中心電極20の先端との間に形成する。スパークプラグ100は、内燃機関のエンジンヘッド200に設けられた取付ネジ孔201に主体金具50を介して取り付けられる。端子金具40に2万~3万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極20と接地電極30との間に形成された火花ギャップに火花が発生する。絶縁碍子10は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子10は、中心電極20および端子金具40を収容する軸孔12が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子10の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部19が形成されている。中央胴部19よりも端子金具40側には、端子金具40と主体金具50との間を絶縁する後端側胴部18が形成されている。中央胴部19よりも中心電極20側には、後端側胴部18よりも外径が小さい先端側胴部17が形成され、先端側胴部17の更に先には、先端側胴部17よりも小さい外径であって中心電極20側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部13が形成されている。主体金具50は、絶縁碍子10の後端側胴部18の一部から脚長部13に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具であり、本実施例では、低炭素鋼から成る。主体金具50は、工具係合部51と、取付ネジ部52と、シール部54とを備える。主体金具50の工具係合部51は、スパークプラグ100をエンジンヘッド200に取り付ける工具図示せずが嵌合する。主体金具50の取付ネジ部52は、エンジンヘッド200の取付ネジ孔201に螺合するネジ山を有する。主体金具50のシール部54は、取付ネジ部52の根元に鍔状に形成され、シール部54とエンジンヘッド200との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿される。主体金具50の先端面57は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子10の脚長部13から中心電極20が突出する。主体金具50の工具係合部51より後端側には薄肉の加締部53が設けられている。また、シール部54と工具係合部51との間には、加締部53と同様に薄肉の圧縮変形部58が設けられている。工具係合部51から加締部53にかけての主体金具50の内周面と絶縁碍子10の後端側胴部18の外周面との間には、円環状のリング部材6,7が介在されており、さらに両リング部材6,7間にタルク滑石9の粉末が充填されている。スパークプラグ100の製造時には、後述する加締めの工程において、加締部53を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部58が圧縮変形し、この圧縮変形部58の圧縮変形により、リング部材6,7およびタルク9を介し、絶縁碍子10が主体金具50内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク9が軸線O方向に圧縮されて主体金具50内の気密性が高められる。なお、加締めの工程については、後に詳しく説明する。また、主体金具50の内周においては、取付ネジ部52の位置に形成された金具内段部56に、環状の板パッキン8を介し、絶縁碍子10の脚長部13の基端に位置する碍子段部15が押圧されている。この板パッキン8は、主体金具50と絶縁碍子10との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。中心電極20は、有底筒状に形成された電極母材21の内部に、電極母材21よりも熱伝導性に優れる芯材25を埋設した棒状の部材である。本実施例では、電極母材21は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材25は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極20は、電極母材21の先端が絶縁碍子10の軸孔12から突出した状態で絶縁碍子10の軸孔12に挿入され、セラミック抵抗3およびシール体4を介して端子金具40に電気的に接続されている。B.加締め工程:以下に、本実施例のスパークプラグ100の製造工程における、加締めの工程について説明する。本実施例の加締めの工程とは、主体金具50内において軸線Oに沿って設けられた貫通孔内に、絶縁碍子10を挿入して、主体金具50と絶縁碍子10とを組み付ける工程である。本実施例では、加締めの工程に先立って、絶縁碍子10に対して、中心電極20、セラミック抵抗3、シール体4、および端子金具40の組付けを行なっている。このように中心電極20等を組み付けた絶縁碍子10を、主体金具50内へと後端側の開口部から挿入する際には、互いに当接する主体金具50の金具内段部56と絶縁碍子10の碍子段部15との間に、板パッキン8を介在させる。主体金具50内に絶縁碍子10を挿入した後に、主体金具50の後端側開口部から主体金具50内にリング部材6を配置し、タルク9を充填し、さらにリング部材7を配置する。その後、主体金具50の後端側開口部近傍に対して、後端側から軸線Oに平行な押圧力を加える加締めの工程を行なうことにより、加締部53および圧縮変形部58を形成する。なお、以下の説明では、製造途中のスパークプラグ100を、スパークプラグ形成部材と呼ぶ。本実施例の加締めの工程では、主体金具50の内部に絶縁碍子10を挿入し、さらにリング部材6,7およびタルク9を配置した部材を、スパークプラグ形成部材60と呼ぶ。図2は、加締めの工程においてスパークプラグ形成部材60を搬送する動作の概要を表わす説明図である。また、図3は、本実施例のスパークプラグの製造方法において加締めの処理を行なう際の工程を示す説明図である。図3に示すように、加締めの工程を行なう際には、まず、加締めを行なう加工装置へとスパークプラグ形成部材60を搬送するための搬送装置300を用意するステップS100。そして、用意した搬送装置300に対して、スパークプラグ形成部材60を供給しステップS110、搬送装置300によってスパークプラグ形成部材60の搬送を行なうステップS120。このようにして加工装置へとスパークプラグ形成部材60が搬送されると、加工装置において、加工装置が備える加締め用金型400を用いたプレスが行なわれるステップS130。ステップS100で用意する搬送装置300は、図2に示すように、受型310とターンテーブル350と回転機構360と基盤500とを備えている。受型310は、中空筒状の筒部302と、筒部302の一端に設けられ、外周側に張り出して筒部よりも外周の径が大きく形成された鍔部301とを備える。受型310内で長手方向に形成される第1の孔部303は、鍔部301において開口している。ステップS110における搬送装置300へのスパークプラグ形成部材60の供給の工程では、鍔部301の開口部から第1の孔部303内へと、スパークプラグ形成部材60が挿入される。挿入されたスパークプラグ形成部材60は、シール部54が鍔部301上に係合することによって保持される。スパークプラグ形成部材60が受型310に挿入されて保持される時には、スパークプラグ形成部材60における挿入方向の端部は、受型310内に収納される。ターンテーブル350は、厚み方向に貫通して受型310が挿入される複数の第2の孔部351が形成された台座部である。第2の孔部351は、受型310の筒部302の外周よりも一回り大きく、鍔部301の外周よりも小さい径を有している。受型310を筒部302側から第2の孔部351へと挿入すると、受型310は、鍔部301においてターンテーブル350上に係合する。なお、ターンテーブル350には、鍔部301を支持するための構造として、ターンテーブル350の表面と鍔部301との間に配置される弾性部材が設けられているが、この弾性部材の構成については後に詳しく説明する。ターンテーブル350には、その中央部に回転軸361が取り付けられており、回転軸は、回転機構360によって回転される。これにより、ターンテーブル350は一定の方向に回転する。本実施例では、ターンテーブル350の回転に伴って、搬送装置300近傍の第1の位置で、各々の第2の孔部351に挿入された受型310に対して、スパークプラグ形成部材60を挿入する動作ステップS110におけるスパークプラグ形成部材60の供給の動作を行なっている。そして、搬送装置300近傍の第1の箇所とは異なる第2の位置に、加工部である加締め用金型400を備える加工装置を配置し、ターンテーブル350を回転させることによって、第1の位置から第2の位置へとスパークプラグ形成部材60を搬送しているステップS120。そして、第2の位置において、ターンテーブル350を一旦停止させて、搬送されたスパークプラグ形成部材60に対して加締めを行なうステップS130。本実施例では、このような動作を連続的に行なっている。図2では、第2の箇所において、加締め用金型400によってターンテーブル350の上方より、鉛直方向下方の押圧力が加えられる様子を示している。基盤500は、搬送装置300が配置された箇所における床面である。以下の説明では、ターンテーブル350の直下を含む床面を、基盤500と呼ぶ。すなわち、ターンテーブル350の回転と共に搬送される受型310の直下に存在する床面、および、加締め時の受型310の直下の床面を含む床面全体を、基盤500と呼ぶ。図4は、ステップS130において、スパークプラグ形成部材60が加締め用金型400を用いて加締められる様子を表わす説明図である。図4では、図1と同様に部分断面図として表わしている。図4において、加締め用金型400による押圧の方向を白抜き矢印によって示している。図4に示すように、加締め用金型400を用いて先端側に向かう押圧力数トン程度を加えることで、加締部53が加締め用金型400の形状に沿って内側に折り曲げられると共に、厚みが薄く形成された圧縮変形部58が圧縮変形座屈する。以下に、ターンテーブル350の表面と鍔部301との間に、弾性部材である板バネ352を設ける様子を、図5から図7に基づいて説明する。図5は、受型310にスパークプラグ形成部材60を挿入して加工装置へと搬送する際の様子を表わす断面模式図である。図6は、ターンテーブル350の各第2の孔部351の近傍において、板バネ352を配置する様子を表わす平面図である。図7は、加工装置の加締め用金型400を用いた加締めの動作押圧を行なう際の様子を表わす断面模式図である。図6では、図5に対応する断面の位置を、X-X断面として示している。また、図7は、図5と同じ位置における断面を示す。本実施例では、ターンテーブル350に設けた各々の第2の孔部351に対して、2個の板バネ352が設けられている。各々の板バネ352は、ターンテーブル350に固着された支持部353にネジ止めされ、ターンテーブル350に平行に支持されている。図5に示すように、受型310を第2の孔部351に挿入すると、受型310の鍔部301が2個の板バネ352によって支持され、受型310の底部が基盤500から離間した状態になる。このように、受型310の底部が基盤500から離間した状態は、受型310内にスパークプラグ形成部材60を挿入した後にも維持される。図5および後述する図7では、受型310に挿入したスパークプラグ形成部材60を破線で示している。本実施例では、ターンテーブル350および基盤500が水平に形成されているため、第1の位置において、受型310の底部が基盤500から離間した状態でスパークプラグ形成部材60を受型310内に収納すると、受型310の底部が基盤500から離間した状態を維持して、スパークプラグ形成部材60を第2の位置へと搬送することができる。図6に示すように、本実施例では、第2の孔部351の外周近傍の対向する位置に、2個の板バネ352が設けられている。ただし、ターンテーブル350を回転させることによるスパークプラグ形成部材60の搬送時に、受型310の底部が基盤500から離間した状態が保たれれば良く、各第2の孔部351に対応して設けられる板バネ352の個数および位置は、任意に設定することができる。また、スパークプラグ形成部材60の搬送時に、受型310の底部が基盤500から離間した状態が保たれる範囲において、板バネ352の強度も任意に設定することができる。第2の位置において加締め用金型400によってスパークプラグ形成部材60に対して挿入方向と同じ向きの押圧力が加えられると、このような押圧力は受型310にも伝えられ、受型310を支持する板バネ352が弾性変形する。これにより、受型310が押圧の方向に移動して、鍔部301がターンテーブル350の表面に近づき、受型310の底部が基盤500に当接する。図7は、受型310の底部が基盤500に当接した様子を表わす。本実施例の搬送装置300では、受型310の底部が基盤500に当接したときに、受型310の鍔部301がターンテーブル350の表面に当接しないように、各部の寸法が設定されている。すなわち、筒部302の長さに対して、ターンテーブル350と基盤500との距離が設定されている。受型310が基盤500に当接することにより、基盤500において押圧力に対する反力が生じ、受型310および基盤500によってスパークプラグ形成部材60を支えることができる。そのため、加締めの動作を行なう際に、加える荷重によって加締めの動作の制御を行なう場合であっても、スパークプラグ形成部材60に対して所望の圧力をかけることができる。また、このとき、鍔部301がターンテーブル350の表面から離間しているため、ターンテーブル350に対しては、板バネ352および支持部353を介して若干の押圧力が伝えられるだけであり、大きな押圧力が伝えられることはない。加締めが終了し、加締め用金型400からの押圧力が解除されると、変形していた板バネ352が元の状態に戻り、受型310は図5の状態に復帰する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60は、ターンテーブル350の回転に伴ってさらに搬送され、第3の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60の回収が行なわれる。ターンテーブル350の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。以上のように構成された本実施例のスパークプラグの製造方法によれば、加締めを行なう際には、受型310の底部を基盤500に当接させて、受型310および基盤500によってスパークプラグ形成部材60を支えるため、ターンテーブル350に加えられる押圧力を抑制することができる。そのため、荷重がかかることに起因するターンテーブル350の変形を抑制することができる。ここで、ターンテーブル350に荷重がかかる場合には、加締めの動作を繰り返し行なうと、ターンテーブル350の変形の程度が許容できない程度に大きくなる可能性がある。ターンテーブル350の変形の程度が大きくなると、加締めを行なう際に、加締めの条件が変わり、加えられる荷重や、加締め後の出来上がり寸法が変わる可能性がある。すなわち、加締め用金型400は垂直に下ろす動作を行なうため、ターンテーブル350が歪むと、加締め用金型400とスパークプラグ形成部材60の中心がずれて、上記のような不都合が生じる可能性がある。本実施例では、ターンテーブル350にかかる荷重を抑制できるため、ターンテーブル350の変形に起因する上記不都合を抑えることができる。また、本実施例のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材60の搬送時には、受型310の底部が基盤500から離間しているため、搬送時に受型310の底部が基盤500上で擦ることがなく、受型310の底部が磨り減ることがない。受型310が磨り減る場合には、搬送の動作を繰り返すことにより、受型310の寸法精度が悪化する可能性がある。摩耗により受型310の寸法が小さくなると、加締めの際にスパークプラグ形成部材60にかかる荷重の精度が低下する可能性がある。本実施例では、搬送の動作を繰り返しても、受型310の摩耗を抑制できるため、寸法精度の悪化に起因する上記不都合を抑制することができる。なお、本実施例では、ターンテーブル350の表面と鍔部301の間に配置する弾性部材として板バネを用いたが、異なる種類の弾性部材を用いても良い。例えば、コイルバネ等、異なる形状のバネ部材を用いることができる。あるいは、ゴム材料から成る部材や、スポンジを用いることとしても良い。搬送時には、受型310を持ち上げることによって受型310の底部と基盤500とを離間させ、加締めのための押圧時プレス時には、弾性変形することによって受型310を基盤500に当接させる動作を、繰り返すことができる弾性部材であればよい。また、本実施例では、受型310は図2に示す形状としたが、異なる形状としても良い。鉛直方向上面においてスパークプラグ形成部材60が係合すると共に鉛直方向下面で板バネ352等の弾性部材が係合する鍔部を有し、スパークプラグ形成部材の一端を含む一部を収納可能であって、底部が基盤500に当接した時には加締めの荷重を受けることができる強度を有していればよい。例えば、筒部302の側面に切れ込みを設けて、内部のスパークプラグ形成部材60の一部が側面から露出する形状としても良い。C.第2実施例:第1実施例では、搬送時には受型310の底部と基盤500とを離間させ、プレス時には受型310の底部と基盤500とを当接させるために、板バネ352等の弾性部材を用いたが、異なる構成としても良い。以下に、搬送時には受型310の底部と基盤500とを離間させ、プレス時には受型310の底部と基盤500とを当接させる動作を、基盤500の形状によって実現する構成について、第2実施例として説明する。図8は、第2実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。本実施例における加締めの工程は、第1実施例と同様に、図2に示したスパークプラグ形成部材60、受型310およびターンテーブル350を用いて行なわれるため、第1実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。第2実施例では、基盤500全体が水平ではなく、基盤500の一部の領域、具体的には、加工装置によって加締めのためのプレスが行なわれる領域ステップS130が行なわれる領域が隆起している点が、第1実施例とは異なっている。すなわち、第2実施例では、基盤500は、搬送が行なわれる水平領域530と共に、プレス領域520と勾配領域510とを備えている。プレス領域520は、加締めのためのプレスが行なわれる領域であって、受型310の底面を載置可能な面積にわたって水平に形成されている。勾配領域510は、水平領域530とプレス領域520との間に設けられた領域であり、水平領域530からプレス領域520へと緩やかに隆起傾斜している。また、第2実施例では、受型310の鍔部301とターンテーブル350の表面との間に、弾性部材が配置されていない。ここで、ターンテーブル350に設けられた第2の孔部351の径は、受型310の筒部302の径よりも一回り大きい。そのため、受型310は、スパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きの力がかかるとスパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きに可動するように、鍔部301においてターンテーブル350に係合している。第2実施例では、図8に示すように、水平領域530における基盤500とターンテーブル350との距離は、ターンテーブル350の下面から下方に延出する受型310の長さよりも、長くなっている。そのため、第2実施例では、搬送装置300に対してスパークプラグ形成部材60を供給する工程ステップS110、および、スパークプラグ形成部材60を搬送する工程ステップS120の大部分において、受型310の底部が基盤500から離間した状態となる。受型310内に挿入されたスパークプラグ形成部材60が搬送される様子を、図8Aとして示す。ターンテーブル350の回転によってスパークプラグ形成部材60が搬送されると、やがて、スパークプラグ形成部材60を収納する受型310の底部が、勾配領域510に当接する。受型310の底部が勾配領域510に当接する様子を、図8Bとして示す。このように受型310の底部が勾配領域510に当接することにより、受型310に対して、スパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きに押し上げる力が働く。このような押し上げる力を、図8Bにおいて上向きの白抜き矢印で示す。そして、ターンテーブル350がさらに回転して、受型310の底部が当接する勾配領域510が次第に隆起するに従って、受型310は挿入方向とは逆向きに押し上げられる。このとき、受型310の鍔部301は、ターンテーブル350から離間する。最も隆起した領域であるプレス領域520の高さは、受型310が押し上げられることによって、鍔部301がターンテーブル350の表面から充分に離間する高さとして設定されている。ターンテーブル350がさらに回転すると、受型310は、プレス領域520に到達する。受型310がプレス領域520に到達した様子を、図8Cとして示す。プレス領域520では、プレス領域520上に受型310の底面が水平に載置されて、加工装置の加締め用金型400によってスパークプラグ形成部材60に対して押圧力が加えられて、ステップS130の加締めが行なわれる。プレス領域520において加締めが行なわれた後は、ターンテーブル350の回転に伴って、スパークプラグ形成部材60を収納する受型310は、プレス領域520から勾配領域510を経由して水平領域530へと移動する。これに伴い、受型310の底部が基盤500から離間する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60は、ターンテーブル350の回転に伴ってさらに搬送され、第3の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60の回収が行なわれる。ターンテーブル350の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。以上のように構成された第2実施例のスパークプラグの製造方法によれば、第1実施例と同様の効果が得られる。すなわち、加締めを行なう際には、受型310の底部を基盤500プレス領域520に当接させて、受型310および基盤500によってスパークプラグ形成部材60を支えている。そのため、プレス時にターンテーブル350に加えられる押圧力を抑制し、ターンテーブル350の変形を抑制することができる。また、スパークプラグ形成部材60の搬送時には、受型310の底部が基盤500から離間しているため、搬送時に受型310の底部が基盤500上で擦ることがなく、受型310の底部が磨り減ることがない。そのため、スパークプラグ形成部材60の搬送の動作を繰り返しても、受型310の寸法精度の悪化に起因する不都合を抑制することができる。なお、第2実施例において、第1実施例の弾性部材を用いる構成を組み合わせることも可能である。すなわち、基盤500に隆起したプレス領域520を設けるだけでなく、鍔部301とターンテーブル350との間に、第1実施例と同様の弾性部材を配置することとしても良い。D.第3実施例:第2実施例では、基盤500において、水平領域530の他に勾配領域510およびプレス領域520を設けることによって、プレス時に受型310を押し上げているが、異なる構成としても良い。以下に、基盤500において、加締め用金型400を備える加工装置が設けられた部位に昇降可能な移動床面540を設け、プレス時には移動床面540を上昇させる構成について、第3実施例として説明する。図9は、第3実施例のスパークプラグの製造方法における加締めの工程の様子を表わす説明図である。本実施例における加締めの工程は、第1実施例と同様に、図2に示したスパークプラグ形成部材60、受型310およびターンテーブル350を用いて行なわれるため、第1実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。第3実施例では、基盤500全体が水平に形成されているが、既述したように、加締め用金型400が配置された箇所において、移動床面540が設けられている。移動床面540は、受型310の底面を載置可能な面積を有しており、移動床面540の裏面に一端が固定されて移動床面540に垂直方向に延出する軸542を介して、昇降機構例えば、油圧や空気圧を用いるシリンダ機構に接続されて昇降可能となっている。また、第3実施例では、受型310の鍔部301とターンテーブル350の表面との間に、弾性部材が配置されていない。ここで、ターンテーブル350に設けられた第2の孔部351の径は、受型310の筒部302の径よりも一回り大きい。そのため、受型310は、第2実施例と同様に、スパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きの力がかかるとスパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きに可動するように、鍔部301においてターンテーブル350に係合している。第3実施例では、図9に示すように、基盤500は、移動床面540を除いて水平に形成されている。なお、移動床面540は、後述する加締めのためのプレス時以外は、他の領域と同様に水平面を形成している。そして、基盤500とターンテーブル350との距離は、ターンテーブル350の下面から下方に延出する受型310の長さよりも、長くなっている。そのため、第3実施例では、搬送装置300に対してスパークプラグ形成部材60を供給する工程ステップS110、および、スパークプラグ形成部材60を搬送する工程ステップS120において、受型310の底部が基盤500から離間した状態となる。受型310内に挿入されたスパークプラグ形成部材60が搬送される様子を、図9Aとして示す。ターンテーブル350の回転によってスパークプラグ形成部材60が搬送されると、やがて、スパークプラグ形成部材60を収納する受型310が、移動床面540上に到達する。受型310が移動床面540上に到達すると、昇降機構が駆動されて移動床面540が上昇する。移動床面540が上昇すると、移動床面540が受型310の底部に当接し、受型310に対して、スパークプラグ形成部材60の挿入方向とは逆向きに押し上げる力が働く。そして、移動床面540がさらに上昇するに従って、受型310は挿入方向とは逆向きに押し上げられる。このとき、受型310の鍔部301は、ターンテーブル350から離間する。移動床面540が最も上昇して停止する時の高さは、受型310が押し上げられることによって、鍔部301がターンテーブル350の表面から充分に離間する高さとして設定されている。移動床面540が上昇して、最も高い位置で停止すると、加工装置の加締め用金型400によってスパークプラグ形成部材60に対して押圧力が加えられて、ステップS130の加締めが行なわれる。プレス領域520において加締めが行なわれた後は、再び昇降機構が駆動されて、移動床面540が下降する。移動床面540が下降すると、受型310の鍔部301がターンテーブル350の表面に当接する。鍔部301がターンテーブル350の表面に当接した後に、さらに移動床面540が下降すると、鍔部301がターンテーブル350に係合した状態で、移動床面540が、受型310の底部から離間する。そして、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60は、ターンテーブル350の回転に伴ってさらに搬送され、第3の位置において、加締めが終了したスパークプラグ形成部材60の回収が行なわれる。ターンテーブル350の回転と共に、このような加締めに関わる動作が、繰り返し行なわれる。以上のように構成された第3実施例のスパークプラグの製造方法によれば、第1および第2実施例と同様の効果が得られる。すなわち、加締めを行なう際には、受型310の底部を基盤500移動床面540に当接させて、受型310および基盤500によってスパークプラグ形成部材60を支えている。そのため、プレス時にターンテーブル350に加えられる押圧力を抑制し、ターンテーブル350の変形を抑制することができる。また、スパークプラグ形成部材60の搬送時には、受型310の底部が基盤500から離間しているため、搬送時に受型310の底部が基盤500上で擦ることがなく、受型310の底部が磨り減ることがない。そのため、スパークプラグ形成部材60の搬送の動作を繰り返しても、受型310の寸法精度の悪化に起因する不都合を抑制することができる。なお、第3実施例において、第1実施例の弾性部材を用いる構成を組み合わせることも可能である。すなわち、基盤500に移動床面540を設けるだけでなく、鍔部301とターンテーブル350との間に、第1実施例と同様の弾性部材を配置することとしても良い。E.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。E1.変形例1:第1ないし第3実施例では、中心電極20を組み付けた絶縁碍子10を主体金具50に挿入して加締めを行なっているが、異なる構成としても良い。例えば、中心電極20、セラミック抵抗3、シール体4、および端子金具40を組付けていない絶縁碍子10を主体金具50に取り付けるための加締めの工程において、本願発明を適用しても良い。E2.変形例2:第1ないし第3実施例では、スパークプラグ100の製造工程として、絶縁碍子10を挿入した主体金具50の加締めの工程について説明したが、製造工程中の他の工程において、本願発明を適用しても良い。本願発明を適用可能な他の第1の工程としては、主体金具50に板パッキン8を間に配置しつつ絶縁碍子10を挿入し、さらに、主体金具50と絶縁碍子10との間にリング部材7を配置して、金型を用いた押圧プレスを行なう工程を挙げることができる図1参照。上記他の第1の工程は、第1ないし第3実施例で説明した加締めの工程に先立って行なわれる工程である。プレス時には、板パッキン8を介在させつつ絶縁碍子10を挿入し、さらにリング部材7を配置した主体金具50を、スパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型310に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、板パッキン8が、主体金具50と絶縁碍子10の間の形状に沿って変形して、板パッキン8によるシール性が確保されると共に、主体金具50と絶縁碍子10との間を仮止めすることができる。また、本願発明を適用可能な他の第2の工程としては、上記他の第1の工程を行なった後に、さらに、リング部材7上にタルク9を充填して、プレスを行なう工程を挙げることができる図1参照。プレス時には、上記他の第1の工程の後に、さらに主体金具50と絶縁碍子10との間のリング部材7上にタルク9を配置した部材をスパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型310に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、タルク9が圧縮されて、タルク9によるシール性を確保することができる。上記他の第2の工程の後のスパークプラグ形成部材は、その後、タルク9上にリング部材6を配置して、第1ないし第3実施例で説明した加締めの工程に供することができる。また、本願発明を適用可能な他の第3の工程としては、主体金具50と絶縁碍子10の加締めの工程の後に行なわれる工程であって、主体金具50に絶縁碍子10を組み付けた組付体に、エンジンヘッド200との間のガスシールを確保するためのガスケット5を、プレスによって仮止めする工程を挙げることができる図1参照。プレス時には、第1ないし第3実施例で説明した加締めの工程の後に、スパークプラグ形成部材60の向きを反転させて、主体金具50のシール部54上に、取付ネジ部52のネジ山よりも径が大きいガスケット5を配置して、新たなスパークプラグ形成部材とする。そして、このスパークプラグ形成部材を、実施例とは逆向きに受型310に挿入すればよい。このとき、スパークプラグ形成部材は、主体金具50の工具係合部51において、受型310の鍔部301上に係止させればよい。このようなプレスを行なうことで、ガスケット5を部分的に潰して、取付ネジ部52のネジ山を越えられない形状と成し、主体金具50に対してガスケット5を仮止めすることができる。E3.変形例3:第1ないし第3実施例では、絶縁碍子10を挿入した主体金具50の加締めを、冷間加締めによって行なったが、熱加締めを行なうこととしても良い。熱加締めの際には、主体金具50の一部に過電流を流して加熱しつつプレスを行ない、座屈させて固定する。このような熱加締めの工程を、本願発明を適用可能な他の第4の工程として挙げることができる。熱加締めの工程に本発明を適用するならば、受型の摩耗を抑えることにより、熱加締めの工程における受型の摩耗に起因する電流流れの変更を抑制することができる。なお、熱加締めを行なう場合には、リング部材6,7、およびタルク9を用いず、板パッキン8のみで、主体金具50と絶縁碍子10との間のシール性を確保しても良い。このような場合には、本願発明を適用可能な他の第5の工程として、上記熱加締めの工程に先立って行なわれる工程であって、主体金具50に板パッキン8を間に配置しつつ絶縁碍子10を挿入し、プレスを行なう工程を挙げることができる。プレス時には、板パッキン8を介在させつつ絶縁碍子10を挿入した主体金具50をスパークプラグ形成部材として、このスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型に挿入すればよい。このようなプレスを行なうことで、板パッキン8によるシール性が確保されると共に、主体金具50と絶縁碍子10との間を仮止めすることができる。また、本願発明を適用可能な他の第6の工程として、上記他の第5の工程の後に行なわれる工程であって、主体金具50の後端側端部加締部53に対応する部位をプレスして変形させ、加締め蓋を閉める工程を挙げることができる。プレス時には、上記第5の工程の後のスパークプラグ形成部材を、実施例と同様の向きに受型に挿入すればよい。上記変形例2および3で説明したように、本願発明は、スパークプラグの製造過程の途中の工程であって、所定の加工部をスパークプラグ形成部材に押圧する工程であれば、実施例と同様に適用することができる。このとき、プレスのための加工部として、押圧箇所に応じた形状の金型を用いれば良い。本願発明を適用することで、同じプレスの工程を連続的に行なう際に、ターンテーブル350の変形および受型310の底部の摩耗を抑えるという実施例と同様の効果を得ることができる。E4.変形例4:第1ないし第3実施例では、スパークプラグ形成部材を加工装置へと搬送する搬送装置300が、受型310が挿入される第2の孔部351が形成された台座部として、回転運動するターンテーブル350を備えることとしたが、異なる構成としても良い。例えば、回転運動を行なう台座部に代えて、線上を移動する台座部を用いることとしても良い。搬送装置が、スパークプラグ形成部材が供給された後に水平に移動する台座部を有するならば、受型の底部と基盤とが離間した状態を維持してスパークプラグ形成部材を搬送することが可能になる。また、搬送装置は、水平移動以外の移動を行なう台座部を備えることとしても良い。搬送装置において、受型の底部が基盤と離間した状態で、スパークプラグ形成部材の連続的な供給が可能であって、受型が基盤に接した状態で加工部による押圧の工程が行なわれれば良い。"