繊維質基材と、該繊維質基材の一方の面に積層されたポリウレタン樹脂からなる表皮層とを有する合成皮革であって、該繊維質基材が、皮革繊維と化学繊維とが交絡されてなる不織布と、該不織布の空隙部に充填された樹脂とからなる、合成皮革。皮革繊維が、鞣し革を加工する工程で発生する皮革屑を原料とするものである、請求項1に記載の合成皮革。不織布を構成する繊維全体における皮革繊維の割合が、5~95重量の範囲である、請求項1または2に記載の合成皮革。化学繊維が、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維およびレーヨン繊維からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項1~3のいずれか一項に記載の合成皮革。不織布が、湿式法によりフリース形成後、スパンレース法により繊維間を結合して製造されるものである、請求項1~4のいずれか一項に記載の合成皮革。不織布の空隙部に充填される樹脂が、ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項1~5のいずれか一項に記載の合成皮革。表皮層が多孔質層である、請求項1~6のいずれか一項に記載の合成皮革。表皮層の表面に、ポリウレタン樹脂からなる保護層を有する、請求項1~7のいずれか一項に記載の合成皮革。保護層が無孔質層である、請求項8に記載の合成皮革。本発明は、天然皮革様の官能特性、特には、外観、触感、風合いと、産業資材として十分な耐久性、特には、引裂強度、引張強度、耐熱変形性とを兼ね備えた合成皮革を提供することを目的とする。本発明は、繊維質基材と、該繊維質基材の一方の面に積層されたポリウレタン樹脂からなる表皮層とを有する合成皮革であって、該繊維質基材が、皮革繊維と化学繊維とが交絡されてなる不織布と、該不織布の空隙部に充填された樹脂とからなる、合成皮革である。前記合成皮革において、皮革繊維は、鞣し革を加工する工程で発生する皮革屑を原料とするものであることが好ましい。また、不織布を構成する繊維全体における皮革繊維の割合は、5~95重量の範囲であることが好ましい。また、化学繊維は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維およびレーヨン繊維からなる群より選択される少なくとも1種であることが好ましい。また、不織布は、湿式法によりフリース形成後、スパンレース法により繊維間を結合して製造されるものであることが好ましい。また、不織布の空隙部に充填される樹脂は、ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなる群より選択される少なくとも1種であることが好ましい。また、表皮層は多孔質層であることが好ましい。また、表皮層の表面に、ポリウレタン樹脂からなる保護層を有することが好ましい。また、保護層は無孔質層であることが好ましい。本発明によれば、天然皮革様の官能特性と、産業資材として十分な耐久性とを兼ね備えた合成皮革を提供することができる。また、本発明の合成皮革は、通常、廃棄される皮革屑を再生利用するため、環境に優しいエコロジーな素材である。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明の合成皮革は、繊維質基材と、該繊維質基材の一方の面に積層されたポリウレタン樹脂からなる表皮層とを有する合成皮革であって、該繊維質基材が、皮革繊維と化学繊維とが交絡されてなる不織布と、該不織布の空隙部に充填された樹脂とからなるものである。繊維質基材の原料として、不織布を構成する繊維の一部に皮革繊維を用いることにより、外観、触感、風合いといった天然皮革に特有の官能特性を、合成皮革の全体にわたって近似させることができる。また、不織布の空隙部に樹脂を充填することにより、繊維同士が拘束され、引裂強度、引張強度、耐熱変形性を良好ならしめることができるため、耐久性に優れたものとなる。はじめに繊維質基材について説明する。本発明において繊維質基材は、皮革繊維と化学繊維とが交絡されてなる不織布の空隙部に、樹脂が充填されたものである。不織布を構成する皮革繊維は、皮革を繊維状に加工することにより得られる。その原料としては、天然資源の有効利用という観点から、皮革製品の製造工程、特には鞣し革から製品に至る工程で発生する皮革屑を用いることが好ましいが、これに限定されるものではない。皮革屑としては、前記したシェービング屑や裁断屑のほか、細密層表面をサンドペーパーで研磨する際に発生するバフ屑などを挙げることができる。これらは、熱処理によって水分を除去した後、そのまま、あるいは、裁断屑など比較的大きなサイズのものについては、粉砕機や開繊機を用いて適度なサイズの繊維状に加工したものを用いる。また、皮革としては、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類に由来するものが好ましく用いられる。皮革繊維の長さは、0.2~5mmの範囲であることが好ましく、0.5~2mmの範囲であることがより好ましい。繊維長が0.2mm未満であると、粉末状となり、不織布の製造工程中に脱落する虞がある。繊維長が5mmを超えると、不織布の製造工程中に大きなフロック繊維がランダムに絡まった状態を形成しやすくなる結果、得られる合成皮革の表面に凹凸が生じ、外観が損なわれる虞がある。不織布を構成する繊維全体における皮革繊維の割合は、5~95重量の範囲であることが好ましく、10~75重量の範囲であることが好ましい。皮革繊維の割合が5重量未満であると、得られる合成皮革の外観や触感、風合いが損なわれる虞がある。皮革繊維の割合が95重量を超えると、得られる合成皮革の機械強度を十分に確保することができない虞がある。不織布を構成するもう1つの繊維である化学繊維は、皮革繊維のみで不織布を構成した場合の、強度不足を補うために用いられる。また、化学繊維を組み合わせて用いることにより、前記フロック形成が抑制されるとともに、皮革繊維と比べて軽量であるため、得られる合成皮革の軽量化が可能となる。化学繊維の素材は特に限定されるものでなく、例えば、合成繊維、半合成繊維、再生繊維などを挙げることができる。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができ、具体的用途に応じて適宜選択することができる。なかでも、汎用性の点から、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、レーヨン繊維が好ましく、強度の点から、ポリエステル繊維がより好ましい。化学繊維の繊度は、0.1~5.5dtexの範囲であることが好ましく、0.2~2.2dtexの範囲であることがより好ましい。繊度が0.1dtex未満であると、得られる合成皮革の機械強度を十分に確保することができなかったり、膨らみ感が損なわれたりする虞がある。繊度が5.5dtexを超えると、不織布の製造工程中に皮革繊維と絡みにくく、均一に分散させることが困難となったり、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になったりする虞がある。化学繊維の長さは、1~50mmの範囲であることが好ましく、5~20mmの範囲であることがより好ましい。繊維長が1mm未満であると、フリース形成時後述するように、不織布の製造工程の1つに繊維が絡みにくく、得られる合成皮革の機械強度を十分に確保することができない虞がある。繊維長が50mmを超えると、フリース形成時に化学繊維同士が複雑に絡み合って、皮革繊維とは絡みにくくなり、均一に分散させることが困難となる虞がある。不織布は、公知の方法により製造することができる。不織布の製造工程には、基本的に、フリース形成と繊維間結合の2工程がある。まず、フリースと呼ばれる繊維の集積層ウェブと呼ばれる場合もあるを形成し、次に、繊維同士を結合させる。フリース形成法としては、乾式法、湿式法、スパンボンド法などを挙げることができ、繊維間結合法としては、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法、ステッチボンド法、スチームジェット法などを挙げることができ、具体的用途に応じて適宜選択することができる。なかでも、膨らみ感や触感、風合いを保持しつつ繊維を固定することができ、合成皮革に適した不織布、ひいては繊維質基材を得ることができるという点で、湿式法とスパンレース法を組み合わせることが好ましい。不織布の目付は、150~1000g/m2の範囲であることが好ましい。目付が150g/m2未満であると、得られる合成皮革の機械強度を十分に確保することができない虞がある。目付が1000g/m2を超えると、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある不織布の厚さは、0.5~2.0mmの範囲であることが好ましい。厚さが0.5mm未満であると、ペーパーライクな触感や風合いになる虞がある。厚さが2.0mmを超えると、産業資材として加工性が悪くなる、例えば、車両シート表皮材としてシート形状への縫製が困難になるなどの製造上の問題が発生する虞がある。繊維質基材は、かかる不織布の空隙部に、樹脂を充填させたものである。本発明に用いられる樹脂は特に限定されないが、柔軟性を有しながらも、耐熱性や耐屈曲性、耐揉み性、耐摩耗性に優れるという点で、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂が好ましい。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができる。その形態は、溶剤系、水系のいずれであっても構わないが、環境負荷の点から、水系が好ましい。また、ポリウレタン樹脂については、一液型が好ましく用いられる。樹脂には、必要に応じて、物性を損なわない範囲内で、触媒、架橋剤、平滑剤、シランカップリング剤、充填剤、チクソ付与剤、粘着付与剤、ワックス、熱安定剤、耐光安定剤、蛍光増白剤、発泡剤、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、染料、顔料、難燃剤、導電性付与剤、帯電防止剤、透湿性向上剤、撥水剤、撥油剤、中空発泡体、結晶水含有化合物、吸水剤、吸湿剤、消臭剤、整泡剤、消泡剤、防黴剤、防腐剤、防藻剤、顔料分散剤、不活性気体、ブロッキング防止剤、加水分解防止剤、艶消し剤、触感向上剤、スリップ改良剤、増粘剤などの添加剤を添加することができる。不織布の空隙部に樹脂を充填するには、公知の方法、例えば、樹脂液少なくとも樹脂と溶媒とからなり、必要に応じて添加剤を含んでなるものに浸漬しマングルで搾液する方法マングル-パッド法、スプレーコーター、グラビアコーター、リバースコーター、ドクターナイフコーターなどを用いて樹脂液を塗布する方法、を採用することができる。なかでも、不織布の空隙部に均一に樹脂液を充填できるという点から、マングル-パッド法が好ましい。樹脂液の充填量は、固形分換算で、0.1~10重量の範囲であることが好ましく、1~10重量の範囲であることが好ましい。充填量が0.1重量未満であると、繊維同士を十分に拘束することができず、得られる合成皮革の機械強度を十分に確保することができない虞がある。充填量が10重量を超えると、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある。樹脂液を充填した後、熱処理により、樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させる。熱処理温度は特に限定されるものではなく、任意で用いられる添加剤や、充填量などに応じて適宜設定することができるが、80~140°Cの範囲であることが好ましく、100~120°Cの範囲であることがより好ましい。熱処理温度が80°C未満であると、樹脂液の乾燥が不十分になり、耐屈曲性や耐揉み性、耐摩耗性が悪くなる虞がある。熱処理温度が140°Cを超えると、皮革繊維が収縮、硬化して、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある。また、熱処理時間も特に限定されるものではないが、50~400秒間の範囲であることが好ましく、100~300秒間の範囲であることがより好ましい。熱処理時間が50秒間未満であると、樹脂液の乾燥が不十分になり、耐屈曲性や耐揉み性、耐摩耗性が悪くなる虞がある。熱処理時間が400秒間を超えると、皮革繊維が収縮、硬化して、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある。熱処理には、例えば、ループ式乾燥機、ネット式ドライヤー、オーブン、ヒートセッターなど公知の装置を、特に制限なく用いることができる。本発明の合成皮革は、かかる繊維質基材の一方の面に、ポリウレタン樹脂からなる表皮層が積層されたものである。表皮層の形成に用いられるポリウレタン樹脂は特に限定されるものではなく、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂などを挙げることがでる。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができ、具体的用途に応じて適宜選択することができる。なかでも、強度の点から、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましい。また、ポリウレタン樹脂の形態は、ホットメルト系、溶剤系、水系を問わず、さらには、一液型、二液硬化型、湿気硬化型を問わず使用可能であり、具体的用途に応じて適宜選択することができる。なかでも、環境負荷が少なく、かつ、発泡による多孔質層が得られるという点から、ホットメルト系の二液硬化型が好ましい。ポリウレタン樹脂には、必要に応じて、前記不織布に充填した樹脂の場合と同様、各種の添加剤を添加することができる。繊維質基材の一方の面にポリウレタン樹脂からなる表皮層を積層するには、公知の方法、例えば、繊維質基材にポリウレタン樹脂液を塗布し、次いで、皮膜化させる方法、離型性基材にポリウレタン樹脂液を塗布し、次いで、繊維質基材と貼り合わせた後、皮膜化させる方法、を採用することができる。なお、ポリウレタン樹脂液とは、ポリウレタン樹脂を少なくとも含み、必要に応じて、添加剤や溶媒を含んでなるものである。ホットメルト系のポリウレタン樹脂を用いる場合には、加熱溶融して塗布操作が可能な程度の液状にしたものをいう。ポリウレタン樹脂液を繊維質基材または離型性基材に塗布するには、例えば、スプレーコーター、ロールコーター、ナイフコーター、コンマコーター、T-ダイコーター、リバースコーターなど公知の装置を、特に制限なく用いることができる。なかでも、加工速度と塗布量のコントロールが容易であるという点から、コンマコーターによる塗布が好ましい。ポリウレタン樹脂液の塗布量は、固形分換算で、100~400g/m2の範囲であることが好ましく、150~200g/m2の範囲であることがより好ましい。塗布量をこの範囲にすることにより、表皮層の厚さを後述の範囲にすることができる。ポリウレタン樹脂液を皮膜化させるには、選択するポリウレタン樹脂のタイプに応じて、適切な方法を採用する必要がある。溶剤系または水系のポリウレタン樹脂を用いる場合には、熱処理により、ポリウレタン樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥して、皮膜化させる。また、溶剤系または水系のポリウレタン樹脂は一液型であることが多く、さらに皮膜強度を向上させるために、架橋剤を添加することが好ましい。この場合、反応を促進するためにも、熱処理が必要となる。熱処理温度は特に限定されるものではなく、任意で用いられる添加剤や、塗布量などに応じて適宜設定することができるが、80~140°Cの範囲であることが好ましく、100~120°Cの範囲であることがより好ましい。熱処理温度が80°C未満であると、ポリウレタン樹脂の乾燥や架橋が不十分になり、耐摩耗性が悪くなる虞がある。熱処理温度が140°Cを超えると、ポリウレタン樹脂の過剰な加熱によりピンホールが発生し、外観が損なわれる虞がある。また、熱処理時間も特に限定されるものではないが、50~400秒間の範囲であることが好ましく、100~300秒間の範囲であることがより好ましい。熱処理時間が50秒間未満であると、ポリウレタン樹脂の乾燥や架橋が不十分になり、耐摩耗性が悪くなる虞がある。熱処理時間が400秒間を超えると、ポリウレタン樹脂が劣化し、耐摩耗性が悪くなる虞がある。熱処理には、例えば、ループ式乾燥機、ネット式ドライヤー、オーブン、ヒートセッターなど公知の装置を、特に制限なく用いることができる。ホットメルト系のポリウレタン樹脂を用いる場合には、冷却により固化皮膜化させることができる。二液硬化型または湿気硬化型のポリウレタン樹脂を用いる場合には、固化後、エージング処理を行う。硬化反応速度は、主剤プレポリマーや硬化剤、任意で用いられる添加剤特に触媒の種類や量によって変動するため、選択する条件によってエージング処理条件を適宜設定する必要があるが、通常、室温で1日~1週間程度行われる。この過程で、主剤と硬化剤との硬化反応が完結する。最終的に、硬化反応が未完結であると、耐摩耗性が悪くなる虞がある。かくして、繊維質基材の一方の面に、ポリウレタン樹脂からなる表皮層が形成され、積層される。表皮層の厚さは、100~400μmの範囲であることが好ましく、150~200μmの範囲であることがより好ましい。厚さが100μm未満であると、耐摩耗性が悪くなる虞がある。厚さが400μmを超えると、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある。表皮層は、無孔質層、多孔質層のいずれであっても構わないが、触感や風合いの点からは、多孔質層であることが好ましい。表皮層を多孔質層として形成するには、公知の方法、例えば、二液硬化型のポリウレタン樹脂における主剤プレポリマーと硬化剤の反応により発生する炭酸ガスを利用する方法を採用することができる。本発明の合成皮革は、繊維質基材と、繊維質基材の一方の面に積層されたポリウレタン樹脂からなる表皮層とを必須の構成部材とするものであるが、必要に応じて、表皮層の表面に、第2の樹脂層として、ポリウレタン樹脂からなる保護層を有していてもよい。これにより、耐摩耗性が向上するため、好ましい。特に、保護層が無孔質層であると、耐摩耗性向上効果がより期待できる。なお、保護層は、表皮層の表面に積層されて表皮層を保護する樹脂層の総称をいい、少なくとも一層の樹脂層からなるが、同一または異なる組成の2層以上の樹脂層からなることができる。保護層の形成に用いられるポリウレタン樹脂は特に限定されるものでなく、表皮層の形成に用いられるポリウレタン樹脂と同様のものを用いることができる。添加剤についても同様であり、さらに、積層方法についても同様である。ポリウレタン樹脂液の塗布量は、固形分換算で、1~100g/m2の範囲であることが好ましく、5~40g/m2の範囲であることがより好ましい。塗布量をこの範囲にすることにより、保護層の厚さを後述の範囲にすることができる。保護層の厚さは、1~100μmの範囲であることが好ましく、5~40μmの範囲であることがより好ましい。厚さが1μm未満であると、均一に保護層を形成することとが困難で、部分的に保護層が欠如する虞がある。厚さが100μmを超えると、得られる合成皮革の触感や風合いが粗硬になる虞がある。以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例中の部は重量基準であるものとする。また、得られた合成皮革の評価は以下の方法に従った。[引裂強度]幅50mm、長さ250mmの大きさの試験片を、ヨコ方向幅方向から5枚採取し、短辺が100mm、長辺が150mmで、高さが試験片の短辺幅50mmとなる等脚台形のマークを付け、台形の短辺の中央に辺と垂直に10mmの切り込みを入れた。温度20±2°C、湿度65±5RHの雰囲気下、試験片を、つかみ間隔が100mmとなるように、台形の短辺は張り、長辺は緩めた状態で、マーク台形の斜辺部分に沿って、低速度伸長型引張試験機:オートグラフAG-1型株式会社島津製作所製のつかみ具に取り付けた。取り付けた試験片を、前記引張試験機を用いて、つかみ具の移動速度200mm/分で引き裂いた。試験片が破断したときの最大荷重を測定し、5つの測定値のうち最小値を引裂強度の値とし、下記基準に従って判定した。合格:200N以上不合格:200N未満[引張強度]幅50mm、長さ250mmの大きさの試験片を、タテ方向長手方向、ヨコ方向幅方向、正バイアス方向、逆バイアス方向の4方向から、それぞれ5枚ずつ採取した。温度20±2°C、湿度65±5RHの雰囲気下、試験片を、つかみ幅50mm、つかみ間隔100mmとなるように、たるみのない状態で、引張試験機:オートグラフAG-100A株式会社島津製作所製のつかみ具に取り付けた。取り付けた試験片を、前記引張試験機を用いて、つかみ具の移動速度200mm/分で引っ張り、試験片を破断させた。試験片が破断したときの最大荷重を測定し、5つの測定値のうち最小値を各方向の引張強度の値とし、下記基準に従って判定した。合格:500N以上不合格:500N未満[耐熱変形性]幅50mm、長さ250mmの大きさの試験片を、タテ方向長手方向、ヨコ方向幅方向、正バイアス方向、逆バイアス方向の4方向から、それぞれ5枚ずつ採取した。温度100±2°Cの雰囲気下、試験片を、つかみ幅50mm、つかみ間隔100mmとなるように、たるみのない状態で、引張試験機:オートグラフAG-100A株式会社島津製作所製のつかみ具に取り付けた。取り付けた試験片に、前記引張試験機を用いて、荷重が100Nとなる負荷をかけ、10分後の長さつかみ間隔の部分を計測した。合格:120mm未満不合格:120mm以上[実施例1]1繊維質基材の製造ポリエチレンテレフタレートレギュラーポリエステルを第1成分島成分とし、アルカリ易溶性共重合ポリエチレンテレフタレートを第2成分海成分とし、これらを80:20容積比の割合で複合紡糸することにより、繊度1.1dtexの海島型複合繊維を得た。これをアルカリ処理して、繊度0.2dtexのポリエチレンテレフタレート繊維を得た後、繊維長10mmにカットした。一方、皮革製品の製造工程で発生した成牛由来の鞣し革の裁断屑を、ハンマーミルにより粉砕し、繊維長0.5~2mmの皮革繊維を得た。皮革繊維とポリエチレンテレフタレート繊維を、75:25重量比の割合で混合した後、湿式法で目付500~600g/m2のフリースを形成し、スパンレース法で繊維を交絡させ、目付500g/m2、厚さ1.1mmの不織布を得た。得られた不織布を、下記処方1に従い調製したポリウレタン樹脂液に浸漬し、マングルにて搾液後搾り率150、100°Cで5分間熱処理して乾燥することにより、繊維質基材を得た。樹脂の充填量は、固形分換算で、3.0このうち、感熱ゲル化剤が半分を占めるであった。処方11商品名エバファノールAP-12;2.5ポリエーテル系ウレタン樹脂、強制乳化型非イオン系分散液、固形分40、日華化学株式会社製2硫酸ナトリウム感熱ゲル化剤;13水;96.52合成皮革の製造処方2保護層形成用1商品名クリスボンNY-328;100部ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分25、DIC株式会社製2DMF;40部3商品名DIALACBLACKL-1770S;15部カーボンブラック顔料、固形分20、DIC株式会社製4商品名バーノックDN950;2部イソシアネート系架橋剤、DIC株式会社製粘度を2000cpsに調整した。処方3表皮層形成用1ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー;100部主剤。60°Cに保温した1リットルの4つ口フラスコに、数平均分子量3000のポリエステルポリオール商品名クラレポリオールP3010、株式会社クラレ製を10部、4.4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDIを2部入れ当量比イソシアネート基/水酸基は2.4、水酸基がなくなるまで80°Cにて撹拌して得たもの。軟化温度60°C、数平均分子量25000、100°Cに加熱溶融して使用2商品名クラレポリオールP2050;15部硬化剤、数平均分子量2000のポリエステルポリオール、株式会社クラレ製、40°Cに加熱溶融して使用3商品名ポリトンブラック;2部カーボンブラック顔料、DIC株式会社製4商品名TOYOCAT-DT;1部アミン系ウレタン化触媒、TOSOH株式会社製上記処方2に従い調製したポリウレタン樹脂液を、シボ調の凹凸模様を有する離型紙商品名R-51、リンテック株式会社製に、コンマコーターにて塗布量が固形分換算で36g/m2となるようにシート状に塗布し、100°Cで2分間熱処理して、厚さ35μmの保護層無孔質層を形成した。上記処方3に従い調製したポリウレタン樹脂液を、離型紙上に形成された保護層表面に、コンマコーターにて塗布厚が200μm、塗布量が固形分換算で150g/m2となるようにシート状に塗布し、ポリウレタン樹脂液が粘稠性を有する状態のうちに、1で得られた繊維質基材の一方の面と貼り合わせ、マングルにて5kg/m2の荷重で圧締し、温度23±2°C、湿度65±5RHの雰囲気下で3日間エージング処理して、厚さ200μmの表皮層多孔質層を形成し、離型紙を剥離して、実施例1の合成皮革を得た。得られた合成皮革の性能は、引裂強度、引張強度、耐熱変形性のすべてについて合格であった。また、天然皮革様の外観、触感、風合いを有するものであった。[比較例1]1繊維質基材の製造低融点ポリエチレンを外殻に有する、繊度1.7dtexのポリプロピレン繊維熱融着繊維、繊維長4~6mmにカット済みを準備した。一方、皮革製品の製造工程で発生した成牛由来の鞣し革の裁断屑を、ハンマーミルにより粉砕し、繊維長0.5~2mmの皮革繊維を得た。皮革繊維と熱融着繊維を、75:25重量比の割合で混合した後、湿式法で目付500~600g/m2のフリースを形成し、スパンレース法で繊維を交絡させ、目付550g/m2、厚さ1.1mmの不織布を得、これを繊維質基材として用いた。2合成皮革の製造1で得られた繊維質基材に対し、実施例1と同様にして、表皮層および保護層を積層し、比較例1の合成皮革を得た。得られた合成皮革の性能は、引裂強度、引張強度、耐熱変形性のすべてについて不合格であった。また、熱融着繊維の分散が不均一であるため、場所によって触感や風合いにバラツキが見られ、ゴワゴワした触感であった。[比較例2]1繊維質基材の製造実施例1と同様にして得られた不織布に対し、ポリウレタン樹脂を充填することなく、そのまま繊維質基材として用いた。2合成皮革の製造得られた合成皮革の性能は、引裂強度、引張強度、耐熱変形性のすべてについて不合格であった。ただし、外観は実施例1と同等であり、触感や風合いは実施例1よりも良好であった。