略円柱形状の内周面を有する貫通孔部が形成された金属製の外筒と、前記貫通孔部の内周面に外周面が密接するよう軸心同士を合わせ当該外筒内に嵌着された円筒状のセラミックス製の内筒とで構成されたスリーブ本体と、前記内筒の内径と略同一の内径で形成された通し孔を有するとともに前記通し孔の軸心が前記内筒の軸心と同軸になるよう前記スリーブ本体の一方端面に固定される接続部材とを備えたダイカスト用スリーブであって、前記接続部材は、軸心が前記内筒の軸心と同軸に配置され、固定型の被接続部へ接続される先端に向い縮径する略円錐台形状の接続部を有し、前記接続部の外周面には硬質化処理が施されているダイカスト用スリーブ。前記内筒は、前記接続部材側の内周縁に面取部を有する請求項1に記載のダイカスト用スリーブ前記接続部材の通し孔の内周面には硬質化処理が施されている請求項1または2のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。前記ダイカスト用スリーブは、前記固定型のスプールブッシュに接続され、前記スプールブッシュを交換するまでのショット数が、20万ショット以上である請求項1乃至3のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。後端側の外周縁に面取部を有する略円筒形状のプランジャーチップが前記内筒の内部に配置されている請求項1乃至4のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。前記固定型の被接続部に前記接続部材の接続部が接続された状態において両者の間に形成される軸心方向の隙間には、射出される溶融金属に対する耐熱性を有する溶融金属の侵入防止部材が配置されている請求項1乃至4のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。前記侵入防止部材は、前記接続部材の接続部の端面に当該接続部材と一体的に構成されている請求項6に記載のダイカスト用スリーブ。前記固定型の被接続部に前記接続部材の接続部が接続され、さらに射出成形工程で両者が加熱された状態において、その間に形成される軸心方向の隙間の幅が0.1~1.0mmとなるよう、前記固定型の被接続部に対し前記接続部材の接続部は位置合わせされている請求項1乃至4のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。前記外筒および前記接続部材は共に100~300°Cにおける熱膨張係数が1~3×10-6/°C、かつ前記外筒は500~650°Cにおける熱膨張係数が7~10×10-6/°Cの金属で構成されており、前記内筒は窒化珪素質セラミックスで構成され、前記内筒は外筒に1.0/1000~3.0/1000の焼嵌率で焼嵌めて固定されている請求項1乃至8のいずれかに記載のダイカスト用スリーブ。略円筒状のセラミックス製の内筒の外周面が、金属製の外筒の略円柱状の貫通孔部の内周面に密接するよう、互いの軸心同士を合わせ、内筒を外筒内に嵌着してスリーブ本体を形成するスリーブ形成工程と、内筒の内径と略同一の内径で形成された接続部材の通し孔の軸心を前記スリーブ部形成工程で形成されたスリーブ本体の軸心とを合わせ、スリーブ本体の一方端面に接続部材を固定する接続部材固定工程と、接続部材固定工程の後に、接続部材の開放端面を内筒の軸心周りに加工し、その開放端面から突起するとともに先端に向い縮径する略円錐台形状の接続部を形成する接続部形成工程と、接続部の外周面を硬質化する硬質化処理工程と、を備えるダイカスト用スリーブの製造方法。かかる特許文献1~3のスリーブによれば、先端リング等の構成を工夫することにより先端リング等と内筒との接続端面の位置ずれ量を低減し、崖崩れ現象の発生を抑制することができる。しかしながら、本願発明者は、これらのスリーブをダイカスト装置に組込み使用する課程で、スプールブッシュの軸心に直交する方向において当該軸心に対し先端リングの軸心が一致しない状態で先端リングが位置決めされ、もって両者の接続端面の位置ずれが生じることが、内筒の崖崩れ現象を加速せしめることを知見した。すなわち、図5bに示すように、特許文献1~3のスリーブ7は、外周面70aと左端面70bとが形成された円筒凸形状の接続部70fが設けられた先端リング70等を有している。このスリーブ7の接続部70fに接続されるスプールブッシュ9dの被接続部9sは、接続部70fに相補する形状である内周面9vと底面9uとを有する円筒凹形状である。そして、従来のスリーブ7は、被接続部9sの内周面9vに接続部70fの外周面70aを嵌入することでスリーブ7とスプールブッシュ9dの軸心を一致させ、被接続部9sの底面9uに接続部70fの左端面70bを密着することで軸心方向における位置決めをなすよう構成されている。ここで、溶融金属Fをプランジャーチップ9oでキャビティー9mに加圧して押出す際、スプールブッシュ9dにはスリーブ7に比べより高い加圧力が作用し、もってスプールブッシュ9dの貫通孔部9tの磨耗はより進行する。その結果、スリーブ7に比べスプールブッシュ9dは頻繁に交換されることとなるが、接続部70fと被接続部9sは固く嵌め合っているため、スプールブッシュ9dを取り外す際に接続部70fの外周面70aが摩擦磨耗し、交換の度に次第に当該外周面70aが径小化する。すると、図5cに示すように、新たなスプールブッシュ9dをスリーブ7に接続した際に、先端リング70の接続部70fとスプールブッシュ9dの被接続部9sの嵌め合いが緩み、両者の軸心が一致せず、軸心に直交する方向において両者の接続端面の間に段差9xが生じた。この段差9xに、上記と同様に、冷却固化した溶融金属Fの付着し、射出工程を終了して後退端に引き戻されるプランジャーチップ9oとともに付着物Mが後方に持ち去られ、この付着物Mが内筒7bの左端内周縁に衝突し、この左端内周縁に欠損部7wが生じた。また、プランジャーチップ9oにも、その引き戻しの過程で段差9xへの衝突により欠損部9vが発生することもあった。このように、従来のスリーブ7は、使用状態により、その接続部70fがスプールブッシュ9dの被接続部9sに高い芯合せ精度で接続できず、その結果崖崩れ現象を生じさせていた。さらに、上記のようなスプールブッシュ9dとスリーブ7の軸心の不一致のみならず、スプールブッシュ9dは、図6に示すように、射出工程において溶融金属Fで加熱され、軸心方向の中央部が端部に比べより膨張するため、貫通孔部9tの内周面9yが断面視で太鼓形状に変形する。すると、鼓形状に変形した内周面9yに溶融金属Fが付着し、この付着物Mが、射出工程を終了して後退端に引き戻されるプランジャーチップ9oとともに持ち去られ、内筒7bの左端内周縁に衝突し欠損部7wが生じた。本発明は、上記従来技術の問題を本願発明者が鋭意検討しなされたものであり、使用状態によらず、固定型に設けられた被接続部にスリーブの接続部が高い芯合せ精度で接続でき、スリーブ内筒の崖崩れ現象を抑制できる改善されたダイカスト用スリーブを提供することを目的としている。上記課題を解決する本発明の態様は、略円柱形状の内周面を有する貫通孔部が形成された金属製の外筒と、前記貫通孔部の内周面に外周面が密接するよう軸心同士を合わせ当該外筒内に嵌着された円筒状のセラミックス製の内筒とで構成されたスリーブ本体と、前記内筒の内径と略同一の内径で形成された通し孔を有するとともに前記通し孔の軸心が前記内筒の軸心と同軸になるよう前記スリーブ本体の一方端面に固定される接続部材とを備えたダイカスト用スリーブであって、前記接続部材は、軸心が前記内筒の軸心と同軸に配置され、固定型の被接続部へ接続される先端に向い縮径する略円錐台形状の接続部を有し、前記接続部の外周面には硬質化処理が施されているダイカスト用スリーブである。上記スリーブにおいて、内筒は、接続部材側の内周縁に面取部を有することが好ましい。さらに、上記スリーブにおいて、接続部材の通し孔の内周面には硬質化処理が施されていることが好ましい。さらに、上記スリーブは、、前記固定型のスプールブッシュに接続され、前記スプールブッシュを交換するまでのショット数が、20万ショット以上である。さらに加えて、上記スリーブにおいて、後端側の外周縁に面取部を有する略円筒形状のプランジャーチップが前記内筒の内部に配置されていることが望ましい。また、さらに加えて、上記スリーブにおいて、固定型の被接続部に接続部材の接続部が接続された状態において両者の間に形成される軸心方向の隙間には、耐熱性を有する溶融金属の侵入防止部材が配置されていることが望ましい。なお、上記侵入防止部材が、前記接続部材の接続部の端面に当該接続部材と一体的に構成されていてもよい。また、上記スリーブにおいて、固定型の被接続部に接続部材の接続部が接続され、さらに射出成形工程で両者が加熱された状態において、その間に形成される軸心方向の隙間の量が0.1~1.0mmとなるよう、固定型の被接続部に対し接続部材の接続部は位置合わせされていてもよい。なお、上記スリーブにおいて、その外筒および接続部材は共に、100~300°Cにおける熱膨張係数が1~3×10-6/°C、かつ前記外筒は500~650°Cにおける熱膨張係数が7~10×10-6/°Cの金属で構成されており、前記内筒は窒化珪素質セラミックスで構成され、前記内筒は外筒に1.0/1000~3.0/1000の焼嵌率で焼嵌めて固定されている態様が、好適である。上記課題を解決する本発明の第2の態様は、上記第1の態様のスリーブを製造するために好適な製造方法であり、略円筒状のセラミックス製の内筒の外周面が、金属製の外筒の略円柱状の貫通孔部の内周面に密接するよう、互いの軸心同士を合わせ、内筒を外筒内に嵌着してスリーブ本体を形成するスリーブ形成工程と、内筒の内径と略同一の内径で形成された接続部材の通し孔の軸心を前記スリーブ形成工程で形成されたスリーブ本体の軸心とを合わせ、スリーブ本体の一方端面に接続部材を固定する接続部材固定工程と、接続部材固定工程の後に、接続部材の開放端面を内筒の軸心周りに加工し、その開放端面から突起するとともに先端に向い縮径する略円錐台形状の接続部を形成する接続部形成工程と、接続部の外周面を硬質化する硬質化処理工程と、を備えるダイカスト用スリーブの製造方法である。本発明に係わるダイカスト用スリーブおよびその製造方法によれば、上記本発明の課題を解決することが可能となる。本発明に係わるスリーブについて、その一実施態様に基づき図1~4を参照しつつ説明する。なお、以下の実施態様では、横型のダイカスト装置に組み込まれるスリーブを対象に説明するが、本発明に係わるスリーブは、縦型のダイカスト装置その他溶融金属を射出成形するダイカスト装置に適用することができる。また、以下の実施態様では、溶融金属として溶融アルミニウム合金を対象として説明するが、亜鉛マグネシウム鋼銅その他の金属およびそれらの合金からなる溶融金属にも適用することが可能である。さらに、本発明は、同一性の範囲の中で適宜変形した態様で実施することが可能であり、本発明の各構成要素は本発明の趣旨を逸脱しない限り単独に、または適宜組み合わせて実施することができる。[ダイカスト装置]本態様のスリーブが組み込まれるダイカスト装置について図12を参照し説明する。ダイカスト装置8の概略構成を示す図1において、符号8aは鋼製のベースフレームである。ベースフレーム8aの上面の両端には、側面視で略矩形状の固定盤プラテン8bとリングハウジング8hが配置され、両者は、その四隅から水平方向に伸びるダイバー8gで結合されている。そして、水平方向において両者の間には四隅をダイバー8gが貫通する可動盤8fが設けられており、その可動盤8fの左側面には水平方向に一定のストロークでロッドが出入りする型締シリンダー8iが接続され、更に可動盤8fの右側面には金型鋼からなる可動型8eが固定されている。これにより、可動盤8fに固定された可動型8eは、水平方向に所定のストロークで移動可能となる。ベースプレート8aの右端に置かれた固定盤8bの左側面には、可動盤8fに固定された可動型8eと相対する位置に金型鋼からなる固定型8cが固定されている。この固定型8cと、型締シリンダー8iにより右方向に水平移動した可動型8eとが密着して両者の間にキャビティー8mが形成される。そして、固定型8cには、このキャビティー8mに通じる溶融アルミの供給流路8wの一部を形成する貫通孔部を備えたスプールブッシュ8dが設けられている。図において符号1は、上記スプールブッシュ8dと接続する、固定盤8bに配置された、溶融アルミニウム合金以下溶融アルミと言う場合がある。をキャビティー8mに供給するための供給流路8wの一部を構成するスリーブである。なお、図において符号8nは溶融アルミを供給流路8wに供給する供給手段であるラドルである。また、符号8Lは、プランジャー8jを介してスリーブ1に供給された溶融アルミを加圧しつつキャビティー8mに供給する射出シリンダーであり、固定盤8bの右側面に固定されたCフレーム8kに配置されている。なお、本態様のダイカスト装置8におけるスリーブ1は、スプールブッシュ8dと分割された分割型スリーブであり、スプールブッシュ8dが装着された固定型8cを、スリーブ1が装着された固定盤8bに螺合して所定の位置に固定することにより、スプールブッシュ8dとスリーブ1は接続される。以下、スリーブ1、スプールブッシュ8dおよびプランジャー8jの構成およびそれら各要素の相互関係について図23を参照し、詳細に説明する。[スリーブ]本態様のスリーブ1は、軸心方向に伸びる略円柱形状の貫通孔部1hを有する金属製の外筒1aと、外筒1aの貫通孔部1hの内周面に外周面が密着するように軸心同士を合わせて外筒1aの内に嵌着された略円筒形状のセラミックスからなる内筒1bとで構成された複合構造のスリーブ本体1cと、スリーブ本体1cの左端に接合された接続部材である先端リング10と、右端に接合された後端リング1eを有している。スリーブ1は、スリーブ本体1cおよび先端リング10がともに嵌着可能に形成された固定盤8bの装着孔部に装着される。スリーブ本体1cの右端部の上面には、外筒1aおよび内筒1bに連通した給湯口1dが開口しており、ラドル8n図1参照から供給された溶融アルミFは給湯口1dを通じてスリーブ1内筒1bの貫通孔部1fに供給される。なお、ラドル8nから溶融アルミFを供給するため、スリーブ本体1cの右端部は固定盤8bの右側面より後方に突き出ている状態で固定盤8bに装着され、給湯口1dは外部に露出している。上記スリーブ本体1cを構成する、両端が開口した円筒形状をなす外筒1aは、JIS-SKD61C:0.35~0.42wt、Si:0.8~1.2wt、Mn:0.3~0.5wt、P:0.03wt以下、S:0.01wt以下、Cr:4.8~5.5wt、Mo:1.2~1.6wt、V:0.5~1.1wt、残部Feおよび不可避不純物相当の熱間金型用工具鋼で形成されている。なお、外筒1aを構成する素材は上記熱間金型用工具鋼に限定されず、引張強度が660Kgf/mm2以上の金属を利用することができるが、低コストで実用可能なスリーブ1を具現するためには従来のように低熱膨張鋼を使用することなく、比較的安価な工具鋼などの金属で外筒1aを構成することが望ましい。この場合には、下記で詳述するように、先端リング10も同一の素材で構成することで両者の熱変形量を一致せしめて先端リング10の不均一な変形を防止するとともに、さらに外筒1aの貫通孔部1hにセラミックス製の内筒1bを嵌着するための焼嵌率を工夫することにより、使用中に加熱され焼嵌が緩むことの無いスリーブ1を構成することができる。また、外筒1aの外観形状は円形状に限定されず、内筒1bが嵌着可能な貫通孔部1hが形成されていれば、その外観形状は矩形状三角形状八角形状その他多角形状であってもよい。外筒1aは適宜な製造方法で形成することができる。代表的には、外径に加工代を残した状態で円柱状に鍛造された素材に対し軸方向に穿孔加工を施し、仕上げ代を残した状態で貫通孔部1hを形成する。ついで、仕上げ代を残した状態で外周面および両端面を旋削し、さらに溶融アルミFの給湯口1dを形成する所定の形状の孔部を右端部の所定位置に穿孔し、その後所定の温度パターンで熱処理を行う。熱処理後の素材には、外周面および内周面に研削加工が施され、固定盤8bとの嵌着および内筒1bとの焼嵌を考慮した寸法となるよう仕上げられる。軸心方向において外筒1aと略同一長である内筒1bは基本的にセラミックスで形成すればよく、射出成形すべき溶融金属の種類や射出条件に応じて求められる耐溶損性や強度などに応じ、酸化アルミニウム酸化ジルコニウムその他の酸化物系セラミックス、炭化シリコン炭化ボロンその他の炭化物系セラミックスを利用してよい。本態様のスリーブ1では、好ましい態様として、溶融アルミを射出成形するダイカスト装置に組み込むスリーブ1の場合には、窒化珪素系セラミックスが、特に溶融アルミに対し優れた耐溶損性を有するとともにプランジャーチップとの摺動に対する高い耐磨耗性を有し、高温強度に優れ耐熱衝撃性が高いため好ましい。更に窒化珪素質セラミックスの中でも熱伝導率が17W/mK以下である窒化珪素質セラミックスの場合は、内筒1bの断熱性が高くなるためアルミニウム溶湯がスリーブ中で凝固しにくくなるため好ましい。窒化珪素質セラミックスは、窒化珪素からなる主結晶と粒界相、不可避不純物、必要に応じて窒化珪素以外の硬質粒子層などから構成されるが、主結晶にアルミニウム、酸素などが固溶したサイアロンセラミックスも含み、サイアロンセラミックスは、熱伝導率をより低くできるためより好ましい。上記サイアロンで構成された内筒1bは、典型的には、原料粉末としてSi3N4粉末BET比表面積7.1m2/g、α化率90.7、不純物酸素量1.2重量とAlN固溶体粉末組成6AlNSiO2、平均粒経2.5μm、Y2O3粉末純度99.9、平均粒経1.2μm、Al2O3粉末純度99.9、平均粒経0.6μm、SiO2粉末純度99.8、平均粒経1.0μmを混合して原料粉末を調整し、この原料粉末に、有機バインダーとしてポリビニルブチラールなどの熱可塑性樹脂を加えて攪拌混合して得られた混合物を冷間等圧成形CIP、金型プレス成形または押出成形などで成形して成形体を形成し、この成形体を脱脂して有機バインダーを除去した後に、グリーン加工を施し所定の仕上げ代を残して外径および内径を調整するとともに給湯口1dを構成する孔部などを形成し、グリーン加工を施した成形体をSi3N4製のるつぼに入れ、カーボンヒーターを用い、常圧N2ガス気流中で1750°C、5時間の条件で焼結することにより、形成することができる。なお、本態様の内筒1bには、図3に示すように、崖崩れ現象の発生防止のため内筒1bの左端面の内周縁部に面取り加工を施した円錐形状の面取部1gが、好ましい構成として設けられている。この面取り部1gは上記グリーン加工工程または仕上げ加工工程において形成するが、面取り加工ではなくR加工であってもよい。上記外筒1aの貫通孔部1hに内筒1bを焼嵌で嵌着することによりスリーブ本体1cが形成される。ここで、上記説明したように本態様の外筒1aは比較的熱膨張係数の大きな熱間加工用工具鋼であり、内筒1bはサイアロンで構成しているため、両者の熱膨張係数には比較的大きな差異がある。したがって、溶融アルミの射出工程における加熱のため外筒1aが膨張し、外筒1aによる内筒1bの圧縮固定が緩むことを防止するとともに、焼嵌作業時の加熱による外筒1aの特性劣化を防止する観点から、外筒1aは、射出工程における加熱温度帯域である100~300°Cにおける熱膨張係数が1~3×10-6/°C、焼嵌作業時の加熱温度帯域である500~650°Cにおける熱膨張係数が7~10×10-6/°Cであり、サイアロンからなる内筒1bを外筒1aに1.0/1000~3.0/1000の焼嵌率で焼嵌固定することが望ましい。なお、上記のように外筒1aに内筒1bを焼嵌めて固定することにより、軸心方向において両者の両端面が一致するとともに互いに形成された給湯口1dを構成する孔部が重複し、両者に連通する給湯口1dが形成される。次に、スリーブ1の先端部に配置された、スプールブッシュ8dとの接続部材である先端リング10について説明する。スリーブ本体1cの左端面先端面に螺合された先端リング10および右端面後端面に螺合された後端リング1eは、略円筒形状をなす各々の未開放面スリーブ本体1cの側の端面が、スリーブ本体1cの両端面において露出した内筒1bの両端面に当接し、内筒1bに軸心方向の圧縮応力を付与し、軸心方向における内筒1bの位置ずれを制限する。なお、外筒1aの左端部の内径に突出する突当面を設け、この突当面に内筒1bの左端面を突き当てて内筒1bを固定するようにすれば、後端リング1eは必ずしも配置する必要はない。先端リング10は、射出成形する溶融金属や射出条件に応じ求められる耐熱性耐溶損性耐磨耗性その他の特性に応じ適宜な金属で構成すればよいが、射出工程において加熱されて熱変形する外筒1aの変形状態と一致させることにより、軸心に直交する方向の位置ずれの発生を防止するため、外筒1aと同様に、射出工程における加熱温度帯域である100~300°Cにおける熱膨張係数が1~3×10-6/°Cの金属で構成することが望ましく、更に低コスト化の観点からは外筒1aと同様に熱間加工用工具鋼などで構成することが好ましい。先端リング10の左端部には、図3に示すように、その開放端面スリーブ本体1cと反対側の面10dから突起した接続部10fが設けられている。その外周面10gが通し孔10eと同心円状となるよう形成され、左端面先端面10bに向い縮径する円錐台形状をなす接続部10は、その軸心が内筒1bの軸心スリーブ本体1cの軸心と同軸となる位置関係となるよう両軸心は同一線上に配置されている。ここで、先端リング10の通し孔10eは、先端リング10の中心に、先端リング10とスリーブ本体1cとの接続端面の間に軸心に対し直交する方向の段差が生じないように、スリーブ本体1cの貫通孔部1fの内径とほぼ同一径で形成されている。その結果、上記のように両者の軸心を合わせてスリーブ本体1と先端リング10とを接合すると、その貫通孔部1fと通し孔10eとは連通し、水平方向に伸びる溶融アルミFの供給流路8wの一部が形成される。なお、接続部10fは、先端リング10の開放端面10dから突起した形態で構成する必要はなく、開放端面10dを省略した態様の先端リング10であっても、その左端部に上記位置関係で円錐台形状の接続部10fが配置されていればよい。また、先端リング接続部材10の形状は円環形状である必要はなく、その外形は矩形状等であってもよい。接続部10fの外周面10gには、窒化処理浸炭処理その他の表面硬化処理、セラミックスやダイヤモンドライクカーボン等の硬質膜被覆処理などの硬質化処理が施されており、スプールブッシュ8dの脱着に伴う当該外周面10gの磨耗の抑制を図っている。なお、プランジャーチップ8oの摺動による摩擦磨耗および溶融アルミによる溶損を防止する観点から、硬質化処理は、先端リング10の通し孔10eの内周面にも施しておくことが望ましい。さらに、本態様の先端リング10には、好ましい構成要素として、その外周部に円環状の冷却流路10gが設けられている。冷却流路10gには水などの冷却溶媒が所定の流速で制御されつつ流通し、先端リング10を所定温度に調整することで、熱膨張による外筒1aの変形との均衡を図りつつ先端リング10の変形を抑制している。なお、このような冷却流路は、もちろん外筒1aおよびスプールブッシュ8dの内部に形成してもよい。先端リング10は周知の加工方法により製造すればよいが、本願発明の課題を解決するためには、その接続部10fとスリーブ本体1cとの両軸心が、許容される誤差範囲の内でほぼ同一線上に配置されていることが重要であるので、以下の方法で製造することが好ましい。すなわち、本発明に係わるダイカスト用スリーブの製造方法は、円筒状のセラミックス製の内筒1bの外周面が、金属製の外筒1aの略円柱状の貫通孔部1hの内周面に密接するよう互いの軸心同士を合わせ、内筒1bを外筒1aの内に嵌着してスリーブ本体1cを形成するスリーブ形成工程と、内筒1bの内径と略同一の内径で形成された先端リング接続部材10の通し孔10fの軸心をスリーブ形成工程で形成されたスリーブ本体1cの軸心内筒1bの軸心でもある。とを合わせ、スリーブ本体1cの一方端面に先端リング10を固定する先端リング固定工程と、先端リング固定工程の後に、先端リング10の開放端面を内筒1bの軸心周りに加工し、その開放端面から突起するとともに先端に向い縮径する略円錐台形状の接続部10fを形成する接続部形成工程と、接続部の外周面を硬質化する硬質化処理工程を含む。[スプールブッシュ]上記構成のスリーブ1が接続されるスプールブッシュ8dは、図2に示すように、円筒形状の大径部8rと、軸心方向において大径部8rの左端面より左方向に伸びた、大径部8rと同一軸心を有する円筒形状の小径部8qを備え、大径部8rおよび小径部8qがともに嵌着可能に形成された固定型8cの装着孔部に装着されている。なお、本態様のダイカスト装置は、キャビティー8mに溶融アルミFを供給する供給流路8wの一部としてスプールブッシュ8dを備えているが、スプールブッシュ8dは必ずしも必要ではなく、例えば固定型8c自体に供給流路8wを形成し、その供給流路8wの端部に下記説明する被接続部8dを形成してもよい。スプールブッシュ8dを構成する素材は、上記先端リング10と同様に、射出成形する溶融金属や射出条件に応じ求められる耐熱性耐溶損性耐磨耗性その他の特性に応じ適宜な金属で構成すればよいが、低コスト化および熱変形の同一化の観点から外筒1aおよび先端リング10と同様に熱間加工用工具鋼を利用することが好ましい。また、先端リング10と同様な理由により、スプールブッシュ8dの貫通孔部8tの内周面にも硬質化処理を施しておくことが望ましい。スプールブッシュ8dの大径部8rには、先端リング10の接続部10fに対応した、接続部10fに接続される被接続部8sが形成されている。すなわち、本態様の被接続部8sは、先端面10bに向かい縮径する円錐台形状をなす接続部10fに相補する形状であり、大径部8rの右端面から凹状に形成された底面8uに向かい縮径する円錐台形状をなしている。その円錐台形状をなす内周面8tの傾斜角度は、接続部10fの外周面10gの傾斜角度と同一角度である。ここで、スプールブッシュ8dの中心に形成された貫通孔部8tは、隙間10aを介しスプールブッシュ8dと先端リング10との相対する接続端面8uおよび10bの間に、軸心に直交する方向の段差が生じないよう、先端リング10の通し孔10eの内径とほぼ同一径で形成されている。そして、上記構成の被接続部8sに先端リング10スリーブ1の接続部10fを接続すると、相補的な円錐台形状である両者の外周面10gと内周面8tとの嵌め合いにより、軸心に対し直交する面内におけるスリーブ1の位置が調整され、スリーブ1の軸心とスプールブッシュ8dの軸心とが一致する。これにより、スプールブッシュ8dの貫通孔部8tと先端リング10の通し孔10eとは連通し、もってスリーブ本体1cの貫通孔部1f、先端リング10の通し孔10eおよびスプールブッシュ8dの貫通孔部8tとで構成され、キャビティー8mに接続された溶融アルミの供給流路8wが形成される。上記被接続部8dの内周面8tおよび接続部10fの外周面10gの傾斜角度は、軸心に対し10~45°の範囲であることが望ましい。10°未満の場合には、くさび効果により過大な力が接続部10fおよび被接続部8sに作用し、両者共に変形磨耗しやすくなるとともに、双方が強固に密着するため、スプールブッシュ8dの交換時に、先端リング10の接続部10fの外周面が磨耗しやすくなる。一方で、45°を超える場合には、くさび効果が作用し難くなりスリーブ1とスプールブッシュ8dとの芯合わせ精度が低下する。同様な理由により、傾斜角度は20~40°とすることが好ましく、30°とすれば好適である。以上のように接続部10fと被接続部8sの傾斜角度に設定することにより、両者の変形や磨耗を抑制しつつ接続部10fスリーブ1とスプールブッシュ8dとの芯合わせ精度を高めることができる。なお、図3に示すように、スリーブ1とスプールブッシュ8dを、その接続部10fと被接続部8sで接続した場合には、接続端面である接続部10fの左端面先端面10bと被接続部8sの底面8uとの間に、供給流路8wに開口した円環状の軸心方向の隙間10aが形成される。この隙間10aに溶融アルミFの残渣が付着し、この付着物により崖崩れ現象が発生することを抑制するためには、隙間10aの幅が0.1~1.0mmとなるよう、接続部10fおよび被接続部8sを構成し、各々を位置合わせすることが好ましい。隙間10aが1.0mmを越える場合には、溶融アルミFの残渣が付着しやすくなり崖崩れ現象が生じ易くなる。一方で、隙間10aが0.1mm未満の場合には、接続部10fの外周面10gの磨耗により、その左側面10bが早期に被接続部8sの底面8uに当接するようになり、スリーブ1の寿命が短くなる。隙間10aの幅がこのような寸法範囲となるようスリーブ1とスプールブッシュ8dを構成することにより、最初のショットで隙間10aの内周側に充填された溶融アルミFが隙間10aの中で固化し、固化したアルミがセルフシールとなり供給流路8wに開いた隙間10aの開口部を封止するので、その後のショット時の溶融アルミFの隙間10aの侵入を防止することができる。同様な理由により、隙間10aの幅は0.2~0.5mmがより好ましい。[プランジャーロッド]スリーブ1およびスプールブッシュ8dとで構成される供給流路8wには、その内周面と一定の間隙で外周面が対面するよう、プランジャーロッド8pを介して射出シリンダー8Lに接続された円柱形状のプランジャーチップ8oが右端開口から挿入されている。熱間加工用工具鋼で構成され、射出シリンダー8Lにより貫通孔部1fの中を水平移動するプランジャーチップ8oは、図2において実線で示すように、図示しない射出シリンダーで引き戻され右端後退端に位置する場合には、給湯口1dを通じて上方から望むことが出来ない給湯口1dの開口下から離間した状態である。一方で、同図において破線で示すように、射出シリンダー8Lで押出されて左端前進端に位置する場合には、スリーブ1とスプールブッシュ8dの接続部分を通過し、スプールブッシュ8dの内に挿入された状態である。これにより、ラドル8nにより給湯口1dから供給流路8wに供給された溶融アルミFは、プランジャーチップ8oで加圧されながら押出されてキャビティー8mに充填される。ここで、図3に示すように、本態様のプランジャーチップ8oは、その右端外周縁、つまりプランジャーチップ8oの移動方向において後端面の外周縁に、面取り加工で形成された面取部8vを好ましい態様として有している。このように面取部8vを設けることにより、先端リング10とスプールブッシュ8dとの隙間10aに溶融アルミFが多少付着したような場合でも、面取部8vで案内されてプランジャーチップ8oは付着物を乗り越え、付着物を伴わずに後退するので、内筒1bに付着物が衝突することにより生じる崖崩れ現象を回避することができる。[ダイカスト装置の動作]上記構成のスリーブ1が組み込まれたダイカスト装置8の動作について図1~3を参照して以下説明する。まず、固定型8c、可動型8eおよびスリーブ1その他部品をダイカスト装置8に組み込む準備工程である。型締めシリンダー8iにより可動盤8fを左端まで後退させた状態で可動型8eを可動盤8fの所定位置に固定する。次いで、スリーブ1を固定盤8bの装着孔部に挿着するとともに、装着孔部にスプールブッシュ8dが挿着された固定型8cを固定盤8bの所定位置に固定する。このように組み込むことにより、水平方向において可動型8eと固定型8cは互いに対面する状態となる。また、固定盤8bの後方に給湯口1dが露出するように配置されたスリーブ1とスプールブッシュ8dは、各々のテーパーコーン形状の外周面10gおよび内周面8tとが密着しつつ接続した状態となる。これにより、スリーブ1とスプールブッシュ8dの各々の軸心は一致し、キャビティー8mへ延びる一本の供給流路8wが形成される。次いで、射出シリンダー8Lを起動して露出したスリーブ1の右端開口よりプランジャーチップ8oを供給流路8wに挿入し、給湯口1dよりも右側の後退端に位置せしめる。なお、射出すべきアルミを溶融する不図示の溶解手段やラドル8nを操作する不図示の給湯手段も適宜準備しておき、ダイカスト装置1を起動する。まず、型締工程である。ダイカスト装置8は、型締シリンダー8iにより可動盤8fを右方に水平移動させ、固定型8cに可動型8eを密着させ、成形体を成形するためのキャビティー8mを形成する。次いで、射出工程である。ダイカスト装置8は、給湯手段によりラドル8nを操作し、溶解手段から溶融アルミFを汲み上げ、スリーブ1の給湯口1dの上部にラドル8nを移動させる。そして、先端部分を給湯口1dの直上に配置したラドル8nを一定角度だけ傾動させ、スリーブ1の貫通孔部1f供給流路8wに給湯口1dを通じて溶融アルミFを所定量だけ注ぎ込ませる。なお、内筒1bは熱伝導率が低くかつ耐熱衝撃性の高いサイアロンで構成されているので、供給された溶融アルミFの温度が一定に保温されて湯回り不足による破断チル等の不良の発生が抑制され、また熱衝撃による割れが内筒1bに生じ難い。上記溶融アルミFの供給後、ダイカスト装置8は、実線で示す後退端の位置から破線で示す前進端の位置まで射出シリンダー8Lでプランジャーチップ8oを加圧しつつ左方に押出すことにより、供給流路8wを通じてキャビティー8mに溶融アルミFを充填する。ここで、本態様のスリーブ1は、上記のようにスプールブッシュ8dに接続されるよう構成されているので、スプールブッシュ8dの交換による接続部10fの磨耗が進行して、その接続部10fの左端面10bがスプールブッシュ8dの被接続部8sの底面8uに当接しない限り、当該磨耗によらず、スリーブ1とスプールブッシュ8dの各々の軸心は、軸心方向に沿い平行かつ許容される誤差範囲で配置されている。その誤差範囲は、溶融アルミFの付着性の観点から望ましくは0.1mm以下、更に好ましくは0.05mm以下である。その結果、各々の接続端部に段差が形成されることがなく、当該段差に溶融アルミFが付着し、その付着物が内筒1bに衝突して生じる崖崩れ現象の発生を抑制することができる。さらに、本態様のスリーブ1は、好ましい構成として、内筒1bの左端面の内周縁部に面取部1gを設けているので、スプールブッシュ8dの鼓形状の変形に伴い生成した溶融アルミFの付着物による崖崩れ現象の発生が抑制される。さらに内筒1bの接続部10の外周面10gに硬質化処理を施しているので、スプールブッシュ8dの交換による外周面10gの磨耗が抑制され、スリーブ1の長寿命化が図られる。加えて、本態様のスリーブ1は、先端リング10の内周面にも硬質化処理を施しているので、プランジャーチップ8oの外周面との摩擦による磨耗や溶融アルミFの溶食による損耗が低下し、スリーブ1とスプールブッシュ8dの各々の接続端部に段差が形成されることが更に抑制される。さらに加えて、本態様のスリーブ1は、スプールブッシュ8dとの間に形成される軸心方向の隙間10aの幅が0.1~1mmとなるよう構成されてので、この隙間10aに溶融アルミFが付着し難く、さらにスリーブ1の長寿命化を図ることが可能となる。なお、本願発明者が実際にスリーブ1を用いてダイカスト装置8を操業した結果として、20万ショットごとにスリーブブッシュ8dを交換することがスリーブ1の長寿命化の観点から望ましいことが、知見された。上記態様のスリーブ1の変形例について、図4を参照しつつ説明する。なお、図4において、図1~3を参照して説明したスリーブ1等と同一の構成要素は同一符号を付しており、詳細な説明を省略する。図4に示すスリーブ2または3は、いずれも、図3を参照して説明した、軸心方向においてスリーブ1とスプールブッシュ8dの各々の接続端面10b8uの間に形成される隙間10aへの溶融アルミFの付着を回避するための態様である。すなわち、部分拡大した正面断面視である図4aに示すように、本態様のダイカスト装置は、先端リング20の接続部10fとスプールブッシュ8dの被接続部8sの各々の接続端面10d8uの間に形成される軸心方向の隙間10aに介在するように、射出され供給流路8wの中を流動する溶融アルミ溶融金属に対し耐熱性を有する材料で構成された略円環形状の侵入防止部材2xを配置した点で上記スリーブ1と相違している。隙間10aへの溶融アルミの侵入を防止する侵入防止部材2xを、スリーブ2と別体で配置することにより、例えばスプールブッシュ8dを交換する毎に生じる接続部10fの磨耗の進行による接続端面10bと8uの接近を考慮し、スリーブ2を長寿命化するため隙間10aの幅を大きく設定した場合でも、隙間10aの開口部に溶融アルミが付着することを防止することができる。上記侵入防止部材2xは、上記説明したスリーブ2とスプールブッシュ8dとの接続性を損なわないように、各々の接続部10fおよび被接続部8sを接続した場合に、接続端面10b8uとの間で軸心方向に変形可能な弾性を有することが好ましい。このような侵入防止部材2xの構成は別段限定されることはないが、アルミニウム、銅その他比較的軟質な金属またはそれらを主体とした合金で形成することにより、もしくは鋼など硬質な金属であっても軸心方向に伸縮するコイルバネ状に形成することにより、好適に構成することができる。なお、侵入防止部材2xは、射出される溶融アルミ溶融金属で溶食される可能性があるので、溶融アルミに混入した際に成形体の品質に影響を及ぼさない材料、例えば本態様の場合にはアルミニウムまたはその合金で構成することが好ましく、成形体を構成するアルミニウムと同一の材料で侵入防止部材2xを構成することがなお好ましい。また、溶融アルミへの耐溶損性を高めるためには、溶融アルミと接触する侵入防止部材2xの内周面に硬質化処理を施しておくことが望ましい。また、正面視においてスリーブ2の軸心に直交する方向、すなわち半径方向において、侵入防止部材2xと接続端面10bおよび8uとの間に溶融アルミが付着する段差を設けないという点からは、侵入防止部材2xの内径は供給流路8wの内径とほぼ同一の寸法であることが望ましい。しかしながら、図4aの侵入防止部材2xのc-c断面である図4bに示すように、半径方向に沿う断面視において侵入防止部材2xには隙間10aに開口する凹部2y、好ましくは上記スリーブ1とスプールブッシュ8dとの隙間10aの幅を定めた理由と同様な理由で、この断面視において軸心と直行する方向の幅wおよび軸心方向の奥行dが0.1~1.0mm、より好ましくは0.2~0.5mmの凹部2yを形成してもよい。このような凹部2yを適宜な形態で形成することにより、侵入防止部材2xに弾性を付与することが可能となる。この凹部2yは侵入防止部材2xの厚み全体に渡る切欠としてもよく、また、侵入防止部材2xの外周部に形成してもよい。溶融アルミが接触しない外周部に凹部2yを形成する場合には、その幅は問われない。さらに、本態様の侵入防止部材2xは、隙間10aに合わせて切れ目無く連続した略円環形状に構成しているが、図4bにおいて波線で示す位置で、上記態様の侵入防止部材2xを切り離して得られる略扇形状をなす複数の個片2zを組み合わせ、侵入防止部材2xを構成してもよい。この場合には、スリーブ2とスプールブッシュ8dを接続する前に、接続端面である先端リング20の左端面10bまたはスプールブッシュ8dの底面8uに、円環状に個片2zを仮付けしておけばよい。なお、上記の寸法の範囲内であれば、個片2z同士の間に供給流路8wに開口する隙間があってもよい。上記侵入防止部材2xは、スリーブ2と別体の要素として構成したが、部分拡大した正面断面図である図4cに示すように、スリーブ3の先端リング30の左端面10bから突起した略円環形状の侵入防止部30hとして、侵入防止部材を先端リング接続部材30に一体的に設けてもよい。この場合には、先端リング30を構成する熱間加工用工具鋼とは異材であるアルミニウムや銅などで構成された侵入防止部30hを、先端リング30の左端面10bに螺合、溶接その他適宜な接合方法により接合し一体化してもよいが、先端リング30を形成する過程で同一の素材から侵入防止部30hを形成することにより、先端リング30との間に接合部の無い侵入防止部30hを設けてもよい。後者の場合には、スリーブ2とスプールブッシュ8dとの接続性を損なわないように、軸心方向における侵入防止部30hの突起高さを隙間10aの幅よりも僅かに大きくし、さらに侵入防止部30hに弾性を付与するため、例えば図4bを参照して説明した侵入防止部2xの断面視の形態と同様に、侵入防止部30hに適宜な凹部や切欠を設ければよい。