ステータコアにコイルが巻回されているステータと、外周部を貫通する注入口が設けられていて、前記ステータを囲繞するハウジングと、前記ハウジングに支持されたロータと、前記ステータと前記ハウジングの間に形成された隙間を充填し、金属破砕体を含む接着層とを備えている回転電機。金属破砕体は、ステータコアまたはコイルの廃材から形成されていることを特徴とする請求項1に記載の回転電機。ハウジングには、接着層が固着されたステータコアの設置面に、リング状の溝が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の回転電機。コイルが巻回されたステータをハウジングの中央部に位置決めする工程と、前記ステータと前記ハウジングの間に形成された隙間に金属破砕体を充填する工程と、接着剤を前記隙間に注入する工程と、前記金属破砕体を含む接着剤を固化する工程と、を備えている回転電機の製造方法。接着剤はハウジングの外周部に設けられた注入口から隙間に注入されることを特徴とする請求項4に記載の回転電機の製造方法。コイルが巻回されたステータをハウジングの中央部に位置決めする工程と、前記ステータと前記ハウジングの間に形成された隙間に金属破砕体を含む接着剤を注入する工程と、前記金属破砕体を含む接着剤を固化する工程と、を備えている回転電機の製造方法。金属破砕体を含む接着剤はハウジングの外周部に設けられた注入口から隙間に注入されることを特徴とする請求項6に記載の回転電機の製造方法。ステータとハウジングを接着剤により固定する製造方法の場合、接着剤の使用量が多くなると、製造コストが高くなる。このため、回転電機の製造方法において接着剤の使用量削減に対する要望が高まっている。この発明に関わる回転電機は、ステータコアにコイルが巻回されているステータと、外周部を貫通する注入口が設けられていて、ステータを囲繞するハウジングと、ハウジングに支持されたロータと、ステータとハウジングの間に形成された隙間を充填し、金属破砕体を含む接着層とを備えているものである。この発明に関わる回転電機は、上記のような構成とした結果、ステータをハウジングに安定して固定できる。また、接着剤の使用量が減少するので、回転電機の製造費上昇を抑制することができる。実施の形態1.以下、この発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図1は、本発明の実施の形態に係わる回転電機の正面模式図である。回転電機10はステータ1とハウジング2とロータ5から構成される。ステータ1はステータコア1aとコイル巻線1bを備えている。ステータコア1aは電磁鋼板などの金属シートからプレスで打ち抜かれたものを積層して形成される。ハウジング2は、例えばアルミのダイキャスト製である。ロータ5は回転軸4、永久磁石9などから構成される。回転軸4はハウジング2に回動可能に支持されている。永久磁石9はロータ5の外周に取り付けられる。ステータ1を中空状のハウジング2の内側に収納することにより、隙間3が形成される。隙間3には接着層8が充填されている。図2は、ステータ1とハウジング2の固定部分を示す部分断面図である。鋳造でハウジング2を製造する場合、鋳抜き後のハウジングの内周面2aには追加工を行なわないことが望ましい。ステータ1の外周面1cとハウジング2の内周面2aとの間には、隙間3が形成されている。接着層8は、粒体6と結合材7から構成される。結合材7は粒体6と粒体6との間に浸透するとともに、ステータ1、ハウジング2、及び、粒体6を互いに接着により結合する。ハウジング2の内周面2aが鋳抜き後の状態でも接着層8は接着強度を確保できる。ステータ1はハウジング2に収納されるとき、設置面2dに載置される。ハウジング2の外周部22には、注入口2cが設けられている。注入口2cは、ハウジング2の外周面2bから内周面2aに向けて、ステータ1の径方向に貫通している。ハウジング2の設置面2dには、注入口2cとつながっている凹状の注入溝2eが、リング状に設けられている。注入溝2eは、設置面2dにおいて、ステータ1の径方向に1箇所以上設けられる。図の例では、注入溝2eは2箇所設けられている。注入溝2eの幅は粒体6のサイズよりも小さい。結合材7は注入溝2eを浸漬し、隙間3へ流れ込む。結合材7は所定条件下で固化し、ステータ1とハウジング2と粒体6を結合する接着層8が形成される。図には注入口2cが1箇所設けられているが、ハウジング2の周方向に複数設けても同様の効果が得られる。粒体6の断面形状の例を説明する。図31~図33は、略円形状の固形体、図34は略I字状の固形体、図35は略L字状の固形体、図36は略V字状の固形体を示している。結合材7の種類については、アクリル系接着剤などの有機系接着剤の他に、セメントなどの無機系接着剤などを用いてもよい。結合材7は、隙間3に粒体6を充填した場合でも、ステータ1の外周面1cとハウジング2の内周面2cの間、および注入溝2eの間に十分な結合面を得ることができる粘度を有する。次に、本願発明の実施の形態1にかかる回転電機の製造方法について説明する。まず図4に示すように、ハウジング2にステータ1が取り付けられる。ステータ1は位置決め治具13を用いてハウジング2の中央部に位置決めされる。粒体6は、ステータコア1a若しくはコイル1bと同じ材料からなる金属の破砕物である。電磁鋼板などの金属シートをプレス加工することにより、ステータコア1aの各層の一部を構成する略T字型の金属片が得られる。図5は、略T字型の部分が打ち抜かれた後の金属シートの廃材11が示されている。得られた略T字型の金属片を円形に配置すると共に、積層することにより、ステータコア1aが形成される。ステータコア1aにコイル1bを巻くことにより、ステータ1が形成される。このようにして得られたステータ1をハウジング2に収納することにより、ステータ1の外周面1cとハウジング2の内周面2aとの間に、隙間3が形成される。続いて隙間3の上方開口部から複数の粒体6と結合材7を投入する。粒体6は、略T字型の金属片が打ち抜かれた金属シートから得られる廃材11や、コイル巻き線の廃材12を細かく破砕することにより得られる。結合材7が、適度な過熱、冷却、あるいは時間経過により、固まることにより、ステータ1の外周面1c、ハウジング2の内周面2a、及び、粒体6が互いに接着される。このようにして、接着層8が形成され、ステータ1がハウジング2に接着により固定される。ステータ1とハウジング2を接着剤のみで結合する場合、接着強度を確保するためには、接着層の厚さを0.1mm以下、好ましくは0.03~0.1mm程度に設定することが要求される。しかし、鋳造でハウジング2を製造した場合、鋳抜き後のハウジング2の寸法公差は±2~10mm程度である。ハウジング2の成形後に内周面2aの追加工を行なわなければ、接着層が0.1mmよりかなり厚くなる。接着層が厚くなると、接着強度が低下する。本実施の形態によれば、ステータ1の外周面1cとハウジング2の内周面2aの隙間3に粒体6を充填し、結合材7によってステータ1を固定するため、接着層8が厚くなる場合においても、高強度にステータ1とハウジング2を固定することができる。また、結合材7の使用量を低減することが可能となり、製造コストの抑制を図ることができる。粒体6に鉄や銅などの金属材料を用いることで、接着層8の放熱性や磁気特性が向上し、製品の特性向上を図ることができる。加えて、この実施の形態では、ステータ1の外周面1cとハウジング2の内周面2aの隙間3に入れる粒体6に、ステータコア1aを電磁鋼板などの金属シートからプレス加工して形成した際に生じる廃材11や、コイル巻線1bの廃材12を用いたので、廃材の再利用が可能となり、工場内での材料歩留まりが良くなる。実施の形態2.実施の形態2に係る回転電機の製造方法を図に基づいて説明する。まず図4に示したように、ステータ1がハウジング2に取り付けられる。ステータ1は位置決め治具13などを用いてステータ1の中央部に位置決めされる。次に、図6に示すようにステータ1が位置決めされた状態で、粒体6が隙間3へ投入される。その後、図7に示すようにハウジング2に設けられた注入口2cからディスペンサ14を使って結合材7が注入される。結合材7は、ハウジング2におけるステータ1の設置面2dに設けられた凹状の溝2eを介して隙間3内に流入し、接着層8が形成される。結合材7が硬化した後に、位置決め治具13が取り除かれる。通常、プレス加工や廃材の破砕工程と、隙間3に接着層8を形成する工程との間にはタイムラグがある。ある特定の一回のプレス加工で得られた略T字型の金属片と、その特定のプレス加工時に生じた廃材から得られる粒体6を、異なる回転電機の製造に用いても同様の効果を奏することは言うまでもない。また、あるロットで製造された略T字型の金属片と、この金属片とは異なるロット異なる回のプレス加工で得られた廃材とが1つの回転電機の製造に用いられる場合も本願発明に含まれる。また、隙間3に入れられる粒体6の全てが、回転電機を製造する際に生じる廃材で構成される場合の他、隙間3に入れられる粒体6の一部がそのような廃材で構成されていても良い。本実施の形態によれば、ハウジング2の外周面2bから内周面2aの底部へ貫通している注入口2cと、注入口2cとつながるように設けられた凹状の注入溝2eを介して結合材7が注入されるため、結合材7が隙間3内に均一に流入され、ステータ1を安定して固定することができる。実施の形態3.実施の形態3に係る回転電機の製造方法を図に基づいて説明する。前工程では、図4と同様に、ステータ1がハウジング2に取り付けられ、位置決め治具13などを用いてステータ1が位置決めされる。次に、図8に示すようにステータ1が位置決めされた状態で、あらかじめ粒体6が混入された結合材7がディスペンサ14を使ってハウジング2に設けられた注入口2cから注入される。結合材7は、ハウジング2におけるステータ1の設置面2dに設けられた凹状の溝2eを介して隙間3内に流入し、接着層8が形成される。結合材7が硬化した後に、位置決め治具13が取り除かれる。本実施の形態によれば、ステータ1をハウジング2に位置決め挿入した後で、あらかじめ粒体6が混入された結合材7を、ハウジング2に設けられた注入口2cと注入溝2eを介して隙間3へ直接注入するため、実施の形態1と同様の効果を得ることができる。