"中空部材と締結部材の取付方法であって、挿入孔を有し、レーザ光を透過する透過性材料から構成される中空部材と、該挿入孔に挿入可能な挿入部を有し、少なくとも該挿入部がレーザ光を吸収する吸収性材料であって熱可塑性材料から構成される締結部材を準備する第1の工程と、前記挿入孔を介して前記中空部材の内部に前記締結部材の挿入部を挿入する第2の工程と、前記中空部材の内部に挿入された前記挿入部の端部に該中空部材の外部からレーザ光を照射して溶融させ、該挿入部を該中空部材の内周面の一部に押圧して前記挿入孔よりも相対的に大きなフランジ部を該挿入部に形成する第3の工程からなる中空部材と締結部材の取付方法。前記第3の工程において、前記挿入部の前記端部を前記中空部材の前記内周面の一部に当接させた後に、該端部にレーザ光を照射する請求項1に記載の中空部材と締結部材の取付方法。前記第3の工程において、前記挿入部の前記端部を前記中空部材の前記内周面に押圧しながら該端部にレーザ光を照射して前記フランジ部を形成する請求項1または2に記載の中空部材と締結部材の取付方法。前記締結部材の前記フランジ部と前記中空部材の前記内周面の一部を分離して該フランジ部を固化させる第4の工程をさらに含む請求項1~3のいずれかに記載の中空部材と締結部材の取付方法。固化された前記フランジ部を該中空部材の内周面の他部と係合させる第5の工程をさらに含む請求項4に記載の中空部材と締結部材の取付方法。前記中空部材が少なくとも1つの隔壁によって複数のセルに分割されており、該セルの少なくとも1つに前記挿入孔が設けられている請求項1~5のいずれかに記載の中空部材と締結部材の取付方法。前記中空部材と前記締結部材の前記挿入部の溶解パラメータの差が1.0以上である請求項1~6のいずれかに記載の中空部材と締結部材の取付方法。中空部材と締結部材の取付構造体であって、前記中空部材は挿入孔を有し、かつレーザ光を透過する透過性材料から構成され、前記締結部材は挿入部を有し、少なくとも該挿入部がレーザ光を吸収する吸収性材料であって熱可塑性材料から構成されており、前記締結部材の前記挿入部の少なくとも一部が前記中空部材の挿入孔を介して前記中空部材の内部に収容されており、前記中空部材の内部に収容された前記挿入部の端部が、前記中空部材の外部からのレーザ光照射によって溶融され、該中空部材の内周面の一部に対する押圧によって形成された前記挿入孔よりも相対的に大きなフランジ部を備えている中空部材と締結部材の取付構造体。特許文献1に開示されている取付方法においては、端子キャップの穴よりも相対的に大きなリベット固定部をピン状突起に形成できるものの、リベット固定具を用いてピン状突起の先端部をつぶす必要があり、ハムカム等の閉空間からなる中空部材への締結部材の取付には適用することができない。また、レーザ光を照射する前に先端部をつぶすために大きな押圧荷重が必要となり、端子キャップが変形してしまう可能性もある。また、特許文献2に開示されている方法においては、閉空間においても樹脂部材同士を溶着することができるものの、凹部と凸部とは面接着により接着されており、十分な取付強度を保証することができない。特許文献2には、気密性及び接着強度を高めるために、透過性樹脂部材の凹部に窪みを設け、非透過性樹脂部材の凸部にビード状の突起を設けることが開示されているものの、このようなビード状の突起を備えた凸部を凹部内に配置する際には突起が凹部の側壁と接触して、突起を所定の位置に配置するまでの間に大きな押圧荷重が必要となる。本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、部品点数や組み付け工数の増加を抑制しながら、容易な方法で、しかも確実に締結部材を中空部材に取り付けることのできる中空部材と締結部材の取付方法と、軽量かつ高い締結強度で締結部材が取り付けられた中空部材と締結部材の取付構造体を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明の中空部材と締結部材の取付方法は、挿入孔を有し、レーザ光を透過する透過性材料から構成される中空部材と、該挿入孔に挿入可能な挿入部を有し、少なくとも該挿入部がレーザ光を吸収する吸収性材料であって熱可塑性材料から構成される締結部材を準備する第1の工程と、前記挿入孔を介して前記中空部材の内部に前記締結部材の挿入部を挿入する第2の工程と、前記中空部材の内部に挿入された前記挿入部の端部に該中空部材の外部からレーザ光を照射して溶融させ、該挿入部を該中空部材の内周面の一部に押圧して該挿入部に前記挿入孔よりも相対的に大きなフランジ部を形成する第3の工程からなるものである。ここで、中空部材の形成素材としては、たとえばポリプロピレンPP、ポリアセタールPOM、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリカーボネートPC、液晶ポリマー等を挙げることができる。なお、中空部材の形成素材は、熱可塑性樹脂であっても良いし、熱硬化性樹脂であっても良い。また、締結部材の形成素材としては、たとえばポリブチレンテレフタレートPBT、ポリカーボネートPC、ポリアミド6PA6、ポリフェニレンスルフィドPPS等を挙げることができる。なお、レーザ光を吸収して発熱を促進するために、これらの樹脂にカーボンブラックや難燃剤等の無機または有機添加剤等が添加された素材から形成されてもよい。上記する取付方法によれば、ビス等の別途の締結部材が不要となり、部品点数や組み付け工数を低減することができる。また、中空部材の内部に挿入された挿入部の端部に中空部材の外部からレーザ光を照射して溶融させ、この溶融された挿入部を中空部材の内周面の一部に押圧することで、中空部材の内周面に対する押圧荷重を抑制することができ、中空部材の変形を抑制しながら容易に挿入部の端部にフランジ部を形成することができる。また、その溶融部を押圧して挿入孔よりも相対的に大きなフランジ部を形成することで、挿入部を押圧するための別途の工具が不要となり、中空部材のような閉空間であってもフランジ部を容易に形成することができる。さらに、挿入孔よりも大きなフランジ部が挿入部に形成されることで、中空部材から締結部材が脱落することを確実に防止することができ、中空部材に対する締結部材の固定信頼性を高めることができる。また、前記第3の工程においては、前記挿入部の前記端部を前記中空部材の前記内周面の一部に当接させた後に、該端部にレーザ光を照射する実施の形態が好ましい。この形態によれば、レーザ光の照射時間を短縮して、締結部材の取付工程に要するコストを抑制することができる。また、前記第3の工程において、前記挿入部の前記端部を前記中空部材の前記内周面に押圧しながら該端部にレーザ光を照射することで、押圧時の挿入部の硬化を抑制することができ、取付工程における押圧荷重の増加を抑制して、容易に挿入部の端部に均一なフランジ部を形成することができる。また、上記する取付方法においては、前記締結部材の前記フランジ部と前記中空部材の前記内周面の一部を分離して該フランジ部を固化させる第4の工程をさらに含む実施の形態が好ましい。たとえば、フランジ部が中空部材に当接された状態で当該フランジ部を冷却固化させると、フランジ部と当接している中空部材の表面には、そのフランジ部の熱収縮に起因してひけが発生する可能性が高い。そこで、前記第4の工程によって、フランジ部を中空部材の内周面から分離して固化させることで、締結部材の挿入部が押圧される中空部材の表面のひけの発生を抑制することができ、中空部材の優れた外観意匠面を保証することができる。また、上記する取付方法においては、固化された前記フランジ部を該中空部材の内周面の他部と係合させる第5の工程をさらに含む実施の形態が好ましい。この第5の工程によれば、締結部材を中空部材に係合させて固定することができ、たとえば、この締結部材を用いて中空部材を車両のボディパネル等の他の部材に取り付ける際にも、中空部材に対する締結部材の動きを抑制して、容易かつ確実に中空部材を他の部材に取り付けることができる。ここで、前記中空部材は少なくとも1つの隔壁によって複数のセルに分割されており、該セルの少なくとも1つに前記挿入孔が設けられている形態とすることができる。このようなセルの断面形状としては、たとえばハニカム形状や三角形、四角形等の多角形状や、円形状、楕円形状等を挙げることができる。さらに、前記中空部材と前記締結部材の前記挿入部の溶解パラメータの差が1.0以上である実施の形態が好ましい。ここで、溶解パラメータSolubilityParameter、SP値とは、二成分系溶液の溶解度、たとえば溶質と溶媒の混ざり易さを判断する目安となるものであり、溶解パラメータが近い物質は混ざり易い性質を備えていることが知られている。たとえば、正則溶液理論においては、溶媒-溶質間に作用する力は分子間力のみとモデル化されるため、液体分子を凝集させる相互作用は分子間力のみであると考えることができる。そして、液体の凝集エネルギー△Eと蒸発エンタルピーモル蒸発熱△Hは、△H=△EP△Vの関係にあることから、溶解パラメータδは、蒸発エンタルピー△Hとモル体積Vから以下の式1で定義される。ここで、Rは気体定数=8.31447J/Kmol、Tは液体温度であり、SP値は、1cm3の液体が蒸発するために必要な蒸発熱の平方根cal/cm30.5から計算されるものである。たとえば、中空部材と締結部材の挿入部が非相溶であれば、双方の部材が混ざり合うことがなく、前記第4の工程において締結部材のフランジ部と中空部材の内周面を分離する際に、容易に双方を分離することができる。しかし、中空部材と締結部材の挿入部が相溶であっても、それらの相溶性が低く、中空部材と締結部材の挿入部の溶解パラメータの差が1.0以上であれば、第4の工程において中空部材と締結部材の挿入部を界面剥離により分離することができ、分離時の中空部材や締結部材の母材破壊を確実に防止することができる。また、本発明は、締結部材が中空部材に取り付けられた中空部材と締結部材の取付構造体にも及ぶものである。前記中空部材は挿入孔を有し、かつレーザ光を透過する透過性材料から構成され、前記締結部材は挿入部を有し、少なくとも該挿入部がレーザ光を吸収する吸収性材料であって熱可塑性材料から構成されており、前記締結部材の前記挿入部の少なくとも一部が前記中空部材の挿入孔を介して前記中空部材の内部に収容されており、前記中空部材の内部に収容された前記挿入部の端部が、前記中空部材の外部からのレーザ光照射によって溶融され、該中空部材の内周面の一部に対する押圧によって形成された前記挿入孔よりも相対的に大きなフランジ部を備えているものである。本実施の形態の中空部材と締結部材の取付構造体によれば、締結部材を中空部材に取り付けるための別途の締結部材が不要となり、部品点数の増加が抑制され、車両等の軽量化を図ることができる。また、挿入部の端部に形成されるフランジ部によって、高い締結強度を保証することができ、中空部材に対する締結部材の固定信頼性を高めることができる。さらに、ビス等の別途の締結部材が表面に露出することがなく、優れた外観意匠面を保証することができる。以上の説明から理解できるように、本発明の中空部材と締結部材の取付方法とその取付構造体によれば、部品点数の増加を抑制することで軽量化と製造工程の簡素化を図ることができ、さらに挿入部にフランジ部を形成することで中空部材と締結部材の締結強度を高めることができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明の中空部材と締結部材の取付方法を説明する図であり、図1aは中空部材と締結部材を準備する第1の工程を示した図であり、図1bは、第1の工程に続いて、挿入孔を介して挿入部を挿入する第2の工程を示した図であり、図1cは、第2の工程に続いて、挿入部の端部にレーザ光を照射して溶融させ、挿入部を中空部材の内周面に押圧してフランジ部を形成する第3の工程を示した図である。また、図2は、図1aで示す中空部材のA-A矢視図である。まず、図1aで示すように、レーザ光を透過する透過性材料からなる中空部材10と、レーザ光を吸収する吸収性材料であって熱可塑性材料からなる締結部材たとえば、クリップ20を準備する第1の工程。図示するように、中空部材10は、その一方側の側壁1と、側壁1とは反対側の他方側の側壁2を有し、側壁1と側壁2は中空部材10の内部空間を分割する隔壁3によって接続され、中空部材10の内部空間に1つのセル9が形成されている。また、一方側の側壁1の略中央部には挿入孔5が設けられている。なお、中空部材10の挿入孔5については、第1の工程よりも先に、予めドリル等の切削工具を用いて閉空間を備えた中空部材10の側壁1に穿設することができる。締結部材20は頭部11と挿入部12を有していて、頭部11は、たとえばボディ構成部材であるボディパネル等の他の部材に取付けられる際に使用される。また、挿入部12は、中空部材10の挿入孔5に挿入可能な大きさや形状を備えている。なお、この挿入部12の長さL2締結部材20の頭部11を除いた長さは、少なくとも中空部材10の挿入方向の深さL1よりも長い。なお、図1aで示す中空部材10は、図2で示すようにセル9の断面形状が六角形を呈するハニカム構造を備えている。上記する第1の工程に続いて、図1bで示すように、たとえば不図示の保持手段によって締結部材20の頭部11を保持しながら、締結部材20の挿入部12を挿入孔5を貫通して中空部材10の内部へ矢印X1方向へ挿入する第2の工程。挿入部12の端部13を中空部材10の側壁2の内周面4と当接させた後、図1cで示すように、中空部材10の他方側の側壁2の外部に配置したレーザ発振機50から、中空部材10の側壁2を透過して、中空部材10の内部に挿入された挿入部12の端部13に赤外線レーザ光Rを照射する。そして、レーザ光Rを吸収して溶融した挿入部12を、たとえば不図示の保持手段により中空部材10の側壁2の内周面4に押圧し、挿入孔5よりも相対的に外径の大きなフランジ部14を形成する第3の工程。なお、挿入部12の一部を中空部材10の内部に挿入した後、挿入部12の端部13を中空部材10の側壁2の内周面4と当接させる前に、中空部材10のセル9内に挿入された挿入部12の端部13にレーザ光を照射して挿入部12を溶融させることもできる。第3の工程においては、挿入部12を中空部材10の側壁2に押圧する際にレーザ発振機50を停止し、溶融された挿入部12の残留熱を利用して挿入部12を熱変形させてフランジ部14を形成することができる。また、溶融した挿入部12を中空部材10の側壁2に押圧する際にもレーザ発振機50からレーザ光Rを照射することで、溶融した挿入部12を高温状態に保持することができ、より均一なフランジ部14を形成することができる。このように、溶融した挿入部12を中空部材10の内周面4に押圧してフランジ部14を形成することで、中空部材10の内周面4に対する押圧荷重を抑制しながら挿入部12の端部13に容易にフランジ部14を形成することができる。また、挿入孔5よりも相対的に大きなフランジ部14が挿入部12に形成されることで、締結部材20が中空部材10から脱落することを確実に防止することができ、中空部材10に対する締結部材20の固定信頼性を高めることができる。なお、レーザ発振機50により挿入部12の端部13に垂直にレーザ光Rを照射することで、効率的に挿入部12の端部13を溶融させることができる。また、レーザ発振機50を走査し、挿入部12の多方面からレーザ光Rを照射することで、より均一に挿入部12を溶融させて均一なフランジ部14を形成することができる。さらに、レーザ発振機50を複数配置し、挿入部12の様々な角度から同時にレーザ光Rを照射してもよい。次に、図3は、図1cで示す第3の工程に続いて、締結部材のフランジ部と中空部材を分離してフランジ部を固化させる第4の工程を示した図である。たとえば、図1cで示すように、締結部材20の挿入部12が中空部材10の側壁2と当接した姿勢で溶融した挿入部12が冷却固化すると、中空部材10の側壁2の表面には、溶融した挿入部12が固化する際の熱収縮によってひけが発生する可能性がある。そこで、第3の工程でフランジ部14を形成した後、レーザ発信機50を停止し、図3で示すように、締結部材20のフランジ部14が溶融した状態で締結部材20を矢印X2方向へ移動させ、中空部材10の側壁2の内周面4からフランジ部14を分離して、フランジ部14を冷却固化させる第4の工程。なお、フランジ部14の冷却方法としては、たとえば自然放熱による冷却や冷却器による冷却等を適用することができる。ここで、締結部材20の挿入部12と中空部材10の溶解パラメータSP値の差が大きければ、中空部材10や締結部材20を母材破壊させることなく、締結部材20のフランジ部14を中空部材10の側壁2の内周面4から界面剥離させることができる。このように、中空部材10の側壁2の内周面4とフランジ部14を分離した後、フランジ部14を冷却固化させることで、中空部材10と締結部材20が冷却速度の異なる樹脂材料から構成されている場合であっても、中空部材10の側壁2の表面のひけの発生を確実に防止することができる。また、締結部材20の挿入部12と中空部材10のSP値の差を大きくすることで、分離時の中空部材10の変形や破損を確実に防止することができ、中空部材10の優れた外観意匠面を保証することができる。なお、中空部材10の側壁2の表面のひけの発生をより確実に防止するために、分離後のフランジ部14と側壁2の内周面4との間隔D1は、0.1mm以上であるのが好ましい。また、レーザ光を照射しながら中空部材10の側壁2の内周面4からフランジ部14を分離させることで、分離時のフランジ部14の固化を確実に防止することができ、中空部材10の側壁2の表面のひけの発生を効果的に抑制することもできる。このように、レーザ光照射によって溶融された挿入部12の端部13が冷却固化されて、締結部材20が中空部材10に取り付けられた中空部材10と締結部材20の取付構造体が形成され、この取付構造体が今度はたとえばボディを構成するインナパネルやドアパネル、バンパビーム等に取り付けられることとなる。図4は、上記第4の工程により冷却固化されたフランジ部14を中空部材10の側壁1の挿入孔5周りの周辺部6と係合させる工程を説明したものである。図3で示す第3の工程によって中空部材10に取り付けられた締結部材20の挿入部12フランジ部14は、中空部材10のセル9内で自由に動くことができる。そこで、図4で示すように、弾性を有する係合部7を中空部材10の側壁1に予め形成しておき、締結部材20を矢印X3方向へさらに移動させて、締結部材20のフランジ部14を中空部材10の側壁1と係合部7によって挟持し、締結部材20のフランジ部14を中空部材10の側壁1の挿入孔5周りの周辺部6と係合させて固定する第5の工程。この第5の工程によれば、締結部材20を中空部材10に対して固定して取り付けることができ、中空部材10に対する締結部材20の動きを抑制することができる。よって、たとえば車両の組立工程において、中空部材10に取り付けられた締結部材11の頭部11を、例えばインナパネルやドアパネル、バンパビーム等に設けられた貫通孔に容易かつ確実に取り付けることができ、この中空部材10と締結部材20の取付構成体の車両に対する取り付け作業を簡素化することができる。なお、中空部材10の側壁2の内周面4と締結部材20のフランジ部14の間隔D2を0.1~0.2mm程度とすることで、係合部7等の別途の係合手段を用いることなく、車両に対する取り付け作業に支障の無い範囲内で、上記取付構成体の締結部材20の動きがたつきを抑制することもできる。なお、図1,3,4で示す中空部材10の側壁1,2と隔壁3の断面形状については上記形態に限定されず、それらのうち少なくともいずれかを曲面形状で形成することができる。たとえば側壁1,2と隔壁3のすべてを連続的に曲面形状で形成して、中空部材10のセル9の断面形状を略円形状とすることもできる。[中空部材と締結部材の溶着強度に関する実験とその結果]本発明者等は、上記中空部材と締結部材に適した樹脂材料を特定するために、以下の手順により作製した比較例1,2と実施例1~3について引張試験を実施し、その溶着強度引張強度と破壊形態を測定した。まず、表1で示す4種の樹脂材料を用いて、中空部材と締結部材を想定した双方の試験片を用意した。ここで、中空部材の形成素材としては、比較的SP値の小さいポリプロピレンPPとポリブチレンテレフタレートPBTを使用した。そして、中空部材の前記他方側の側壁を想定して1mm厚の試験片31を用意した。また、締結部材の形成素材としては、表1で示す4種の材料ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリカーボネートPC、ポリアミドPA6を使用した。そして、締結部材の前記挿入部を想定して3mm厚の試験片32を用意した図5a参照。そして、上記で用意した中空部材と締結部材双方の試験片のうち、SP値が同じ若しくはSP値の差が小さい試験片を選択して比較例1,2を作製した。表2で示すように、比較例1は、中空部材と締結部材双方の試験片の形成素材がPPである。比較例2は、中空部材の試験片の形成素材がPBT、締結部材の試験片の形成素材がPCである。また、上記で用意した中空部材と締結部材双方の試験片のうち、SP値の差が相対的に大きい試験片を選択して実施例1~3を作製した。実施例1~3すべてにおいて、中空部材の試験片の形成素材はPPである。また、締結部材の試験片の形成素材はそれぞれ、実施例1がPBT、実施例2がPC、実施例3がPA6である。比較例1,2の中空部材の試験片と締結部材の試験片のSP値の差は、それぞれ0.0,0.1である。また、実施例1,2,3の中空部材の試験片と締結部材の試験片のSP値の差は、それぞれ1.0,1.1,4.5である。なお、比較例1,2と実施例1~3を作製するに当たり、中空部材の他方側の側壁を想定した1mm厚の試験片31に、締結部材の挿入部を想定した3mm厚の試験片32を当接させた後、中空部材の試験片31に対して締結部材の試験片32を1.1MPaで押圧しながら、試験片31の反対側に配置されたロフィン社製半導体レーザ発振機から焦点径がφ5mmとなるように試験片32の端部33にレーザ光を照射して、溶融した試験片32の端部33に約5~6mmの幅を有するフランジ部34を形成した図5b参照。上記手順により作製した比較例1,2と実施例1~3について、図5bで示す矢印Y方向へ引張試験を実施し、その溶着強度引張強度と破壊形態を測定した。その結果を表2に示す。表2で示すように、比較例1,2においては、中空部材と締結部材の試験片同士のSP値が同じ若しくは双方のSP値の差が小さいため、双方の試験片同士が溶着され、引張試験後の中空部材側の試験片が母材破壊していることが確認された。また、その際の溶着強度引張強度は、それぞれ30MPa,40MPaであった。実施例1~3においては、中空部材と締結部材の試験片同士のSP値の差が大きいため、レーザ光照射後においても双方の試験片同士が溶着しておらず、引張試験において双方の試験片が界面剥離していることが確認された。なお、引張試験においてはほとんど引張力を作用させることなく双方の試験片同士を分離することができたため、溶着強度は確認されなかった。図6は、中空部材と締結部材の試験片同士のSP値の差と溶着強度の関係を示した図である。図示するように、中空部材と締結部材の試験片同士のSP値の差が1.0以上であれば、双方の試験片同士が溶着されないため、溶着強度が発生せず、界面剥離によって双方の試験片同士を分離することができることが実証された。すなわち、中空部材と締結部材のSP値の差が1.0以上であれば、図3で示す第4の工程において、締結部材のフランジ部を中空部材の側壁の内周面から分離させる際にも、中空部材や締結部材を変形若しくは破損させることなく、双方の部材同士を分離できることが実証された。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"