ガス拡散層基材と、該基材の表面に形成された微細多孔質層を有する燃料電池用ガス拡散層において、上記微細多孔質層は、バインダと少なくとも鱗片状黒鉛を含む炭素材料から成る微細多孔質層シートを上記基材に貼着して成ることを特徴とするガス拡散層。上記炭素材料が鱗片状黒鉛と、導電パス材及び/又はスペーサー材を含むことを特徴とする請求項1に記載のガス拡散層。上記鱗片状黒鉛の平均平面直径が5~50μmであることを特徴とする請求項2に記載のガス拡散層。上記導電パス材がアセチレンブラックであることを特徴とする請求項2又は3に記載のガス拡散層。上記アセチレンブラックの質量割合が微細多孔質層全体の5~25であることを特徴とする請求項4に記載のガス拡散層。上記導電パス材が1000m2/g以上の比表面積を備えたカーボンブラックであることを特徴とする請求項2又は3に記載のガス拡散層。上記カーボンブラックの質量割合が微細多孔質層全体の1~5であることを特徴とする請求項6に記載のガス拡散層。上記導電パス材が5μm未満の平均平面直径を備えた鱗片状黒鉛であることを特徴とする請求項3に記載のガス拡散層。上記鱗片状黒鉛の質量割合が微細多孔質層全体の30~70であることを特徴とする請求項8に記載のガス拡散層。上記スペーサー材が1~10μmの平均粒径を備えた粒状黒鉛であることを特徴とする請求項2又は3に記載のガス拡散層。上記粒状黒鉛の質量割合が微細多孔質層全体の5~35であることを特徴とする請求項10に記載のガス拡散層。請求項1~11のいずれか1つの項に記載の燃料電池用ガス拡散層の製造方法であって、バインダと炭素材料を含む微細多孔質層シート作製用のインクを調整する工程と、保持シート上に上記インクを塗付して焼成し、当該シート上に微細多孔質層シートを形成する工程と、保持シートから微細多孔質層シートを剥がす工程と、保持シートから剥がした微細多孔質層シートをガス拡散層基材に貼着する工程を有することを特徴とするガス拡散層の製造方法。一般に、ガス拡散電極における導電性とガス透過性とは、トレードオフ関係にある。すなわち、空孔率を増やしてガス透過性を向上させようとすると導電性が悪化する一方、緻密な構造として導電性を向上させようとするとガス透過性が悪化する結果となることから、これらを両立させることは極めて困難である。しかしながら、上記特許文献1に記載の材料においては、上記のように挟み込んだシートの延伸工程により、所望の空孔を形成し、十分なガス透過性を実現できるものの、導電材を含まないPTFE樹脂層が介在しているため、厚さ方向の電気抵抗が高いものとなる。また、導電材がカーボンブラックのみであることから、面方向の電気抵抗も高くなってしまう。本発明は、燃料電池を構成するガス拡散層における上記課題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、通常トレードオフ関係にあるガス拡散層の導電性とガス透過性を両立させることができ、固体高分子形燃料電池の性能向上に寄与するガス拡散層と、その製造方法を提供することにある。本発明者は、上記目的の達成に向けて、ガス拡散層を構成する材料の種類や、形状、サイズなどについて鋭意検討を繰り返した。その結果、導電材料として少なくとも鱗片状黒鉛を含む炭素材料を用い、これとバインダから成る微細多孔質層シートを別途作製し、当該シートをガス拡散層基材に貼り合わせることによって、上記目的の達成が可能であることを見出し、本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の燃料電池用ガス拡散層は、ガス拡散層基材と、該基材の表面に形成された微細多孔質層を有する燃料電池用ガス拡散層であって、上記微細多孔質層は、バインダと少なくとも鱗片状黒鉛を含む炭素材料から成る微細多孔質層シートを上記基材に貼着して成ることを特徴としている。また、本発明の上記ガス拡散層の製造方法は、バインダと炭素材料を含む微細多孔質層シート作製用のインクを調整する工程と、保持シート上に上記インクを塗付して焼成し、当該シート上に微細多孔質層シートを形成する工程と、保持シートから微細多孔質層シートを剥がす工程と、保持シートから剥がした微細多孔質層シートをガス拡散層基材に貼着する工程を有することを特徴とする。本発明によれば、ガス拡散層基材に、別途用意した微細多孔質層シートを貼着するようにしたから、ガス拡散層基材内に、微細多孔質層を構成する成分が入り込むことがなく、ガス透過性を確保することができる。また、微細多孔質層には、導電材として鱗片状黒鉛が含まれているので、導電性、ガス透過性が向上する。以下、本発明のガス拡散層以下、GDLと略記する。について、これに用いる微細多孔質層シート以下、MPLシートと略記する。なお、微細多孔質層についてはMPLと略記する。や、これらの製造方法と共に、さらに具体的に説明する。なお、本明細書において、は特記のない限り質量百分率を表すものとする。本発明のGDLは、上記したように、バインダと少なくとも鱗片状黒鉛を含む炭素材料から成るMPLシートをGDL基材に貼着したものである。通常、MPLを備えたGDLは、GDL基材と、その上にウエット塗布して形成されるMPLとの積層構造が一般的であるが、このようなMPLの形成方法においては、GDL基材内にMPLインクが入り込み、GDL基材が目詰まりするため、ガス透過性が悪化する。また、GDL基材表面の凹凸がインク塗布によるMPL形成後も残るため、GDL基材繊維の電解質膜に対する攻撃性の緩和効果が小さい。これに対して、本発明のGDLは、GDL基材にインクを直接塗布するのではなく、別途用意したMPLシートをGDL基材に貼り合わせるようにしているので、インク浸入による基材の目詰まりが生じることがない。また、シートの貼り付けによって、基材表面の凹凸が吸収されるので、GDL基材繊維による電解質膜への攻撃性を緩和することができる。図1は、本発明のGDLを用いた膜電極接合体以下、MEAと略記する。の構造例を示すものである。図に示すMEA1は、電解質膜10を中心とするアノード、カソード両極に、触媒層20、MPL31、GDL基材32がそれぞれ配置されており、上記MPL31及びGDL基材32によってGDL30が構成されている。ここで、MPL31は、GDL基材32上に貼着されたMPLシートから成るものである。上記電解質膜10としては、一般的に使用されているパーフルオロスルホン酸系電解質膜の他、炭化水素系電解質膜を使用することもできる。また、触媒層20としては、白金又は白金合金をカーボンオイルファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック、黒鉛、活性炭等に担持したものに、パーフルオロスルホン酸系電解質溶液や炭化水素系電解質溶液を混入して形成する。なお、必要に応じて、撥水剤や増孔剤を添加することも可能である。MPL31は、上記のようにMPLシートから成るものであって、当該MPL31は、必須の炭素材料として鱗片状黒鉛と、バインダを含むが、さらに導電性やガス透過性を向上させる観点から、この他に、導電パス材やスペーサー材として機能する炭素材料を用いることが望ましい。なお、MPL31の厚さとしては、10~100μmの範囲であることが好ましい。鱗片状黒鉛は、結晶性が高く、図2aの平面図、及び図2bの側面図に示すように、アスペクト比平均平面直径D/厚さHが高いうろこ状の形状をなし、本発明において鱗片状黒鉛とは、厚さHが0.05~1μm、上記アスペクト比が10~1000程度のものを意味する。鱗片状黒鉛は、MPLの厚さ方向及び面方向のガス透過性向上と、面方向の抵抗低減導電性向上に寄与する。当該鱗片状黒鉛の平均平面直径は、レーザー回折散乱法により測定された、偏平な面方向の平均直径を表し、5~50μmのものが好適であり、MPLの厚さに影響を及ぼすことなく、導電性とガス透過性を向上させることができる。平均平面径が5μmよりも小さいとガス透過性向上に寄与することができず、50μmよりも大きくなると導電パス材混入の効果が十分に得られなくなる。導電パス材としては、オイルファーネスブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック、小径の鱗片状黒鉛、炭素繊維などを用いることができ、その平均粒径としては、10nm以上、5μm未満とすることが好ましい。上記導電パス材の中では、分散性に優れ、生産性を向上させることができることから、アセチレンブラックを使用することが望ましい。この場合におけるアセチレンブラックの配合量については、ガス透過性向上と導電性向上をより確実に両立させる観点から、MPL中における含有量を5~25とすることが望ましい。すなわち、アセチレンブラックの含有量が5よりも少ないと接触面積が稼げず、抵抗が下がらない一方、25よりも多くなると、小粒径が空孔を埋めてしまうため、ガス透過性が悪化する傾向がある。また、導電パス材として、比表面積が1000m2/g以上のカーボンブラックを使用することも望ましく、これによって抵抗をさらに低減することができる。このようなカーボンブラックの配合量については、その効果をより確実なものとする観点から、MPL中における含有量を1~5とすることが好適である。さらに、導電パス材としては、小径の鱗片状黒鉛平均平面直径5μm未満を用いることにより、熱抵抗が低下熱伝導性が向上し、低加湿性能が向上する。このような小径の鱗片状黒鉛を用いる場合、ガス透過性向上と導電性向上を両立させる観点から、MPL中における配合比を30~70とすることが望ましい。すなわち、平均平面径が5μm未満の鱗片状黒鉛の配合比が30よりも少ないと接触面積が稼げず、抵抗が下がらない一方、配合比が70よりも多くなると、バインダの量が相対的に少なくなり、MPLとして存在するのが困難となる傾向がある。但し、鱗片状黒鉛の粒径がカーボンブラック並みに小さくできる場合には、カーボンブラックと同様に少ない配合比とすることが好ましい。そして、上記スペーサー材としては、平均粒径が1~10μm程度の粒状黒鉛を用いることができ、これによって導電性とガス透過性を両立させることができる。このような粒状黒鉛をスペーサー材として用いる場合、上記効果をより確実なものとする観点から、MPL中における配合比を5~35とすることが望ましい。粒状黒鉛は、結晶性が高く、図3a及びbに示すように、アスペクト比平均平面直径D/厚さHが1~3程度のものである。また、上記した炭素材料と共に用いられるバインダは、上記炭素材料同士を結着してMPLの強度を確保する機能を有するものであって、撥水剤としての機能を兼ね備えていることが望ましい。このようなバインダとしては、主にPTFEポリテトラフルオロエチレンが用いられるが、この他に、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体PFA等を適用することもできる。一方、上記MPLと共にGDLを構成するGDL基材としては、カーボンペーパー、カーボンクロス、不織布等の炭素繊維で形成された材料に、撥水剤としてPTFE等を含浸したものが用いられる。なお、当該GDLを適用するMEAの排水特性やセパレータの表面性状によっては、基材の撥水処理を行わないことや、親水処理を行う場合もある。また、上記GDL基材にも、黒鉛、カーボンブラック、あるいはこれらの混合物を含浸させてもよい。図1に示したMEAの作製方法としては、電解質膜10に触媒層20をホットプレスで転写又は直接塗布したものに、GDL基材32にMPLシートを貼着してMPL31を設けたGDL30を接合する方法がある。また、上記GDL30のMPL側に触媒層20を予め塗布したものを電解質膜10にホットプレスで接合してもよく、どちらでも構わない。このとき、電解質膜、触媒層内の電解質にパ-フルオロスルホン酸系を使うか炭化水素系のものを使うかによって、ホットプレス等の塗布、接合条件も変わってくる。図4~7は、上記した各種炭素材料を組み合わせてなる本発明のGDLにおけるMPLの構造例を模式的に示した拡大概略図であって、図4は、鱗片状黒鉛と、導電パス材としてのカーボンブラックと、バインダ図示せずから成る例を示すものである。この場合、薄い形状をなす鱗片状黒鉛Gfが層の面方向に沿った状態でほぼ平行に配向し、MPLの厚さ及び面方向のガス透過性と、面方向の導電性を確保する一方、カーボンブラックCが導電パス材としてその間に介在することによって、厚さ方向の導電性を向上させる機能を果たしている。図5は、炭素材料として、大径と小径の鱗片状黒鉛を組み合わせた例を示すものであって、小径鱗片状黒鉛Gfsは、カーボンブラックと同様に、大径の鱗片状黒鉛Gfの間に介在して導電パス材として機能し、厚さ方向の導電性を向上させている。また、図6は、炭素材料として、鱗片状黒鉛とカーボンブラックと粒状黒鉛を組み合わせて成る例であって、鱗片状黒鉛Gf及びカーボンブラックCが、図4の場合と同様に機能することに加えて、粒状黒鉛Ggが厚さ及び面方向のガス透過性を向上させるスペーサー材として機能している。さらに、図7は、大径鱗片状黒鉛Gfと、小径鱗片状黒鉛Gfsと、粒状黒鉛Ggとの組み合わせから成る構造例を示すものであって、この場合においても、大径鱗片状黒鉛Gfが厚さ方向のガス透過性と、面方向のガス透過性及び導電性を確保し、小径鱗片状黒鉛Gfsが導電パス材、粒状黒鉛Ggがスペーサー材としてそれぞれ機能している。なお、上記図4~7に示したMPLの構造例炭素材料の組み合わせ例は、代表例に過ぎなく、例えば、図4に示したものに、小径鱗片状黒鉛を加えたり、さらに粒状黒鉛を追加したり、この他にも種々の組み合わせが考えられる。本発明の燃料電池用GDLは、図8に示すような工程によって製造することができる。すなわち、まず、鱗片状黒鉛とバインダ、必要に応じてさらに導電パス材やスペーサー材としてのカーボンブラックや粒状黒鉛や、界面活性剤、増粘剤を含むMPLインクを調製する。次に、攪拌、脱泡処理したのち、耐熱性保持シート上に塗布し、例えば80°Cで乾燥、330°Cで焼成を行うことによって、MPLシートを得る。この保持シートとしては、上記のような温度による焼成処理に耐えうる耐熱性と化学的安定性を備えているものであれば特に限定されず、例えばポリイミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスルホン、ポリテトラフルオロエチレン等から成る厚さ10~100μm程度のフィルムが用いられる。なお、これらのうち、ポリイミドフィルムを好適に用いることができる。そして、保持シートから剥がしたMPLシートを、例えば撥水処理したカーボンペーパーから成るGDL基材上に、例えばホットプレスすることによって貼着することによって、GDLを得ることができる。以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されないことは言うまでもない。実施例1MPLシート形成用インクとして、平均平面直径15μm、厚さ0.1μm、比表面積6m2/gの鱗片状黒鉛と、一次粒径40nm、比表面積37m2/gのアセチレンブラック導電パス材と、バインダとしてのPTFEをそれぞれ61.25、8.75、30の割合で含むMPLインクを用意した。次いで、得られたMPLインクを厚さ25μmのポリイミドフィルムから成る耐熱性保持シート上に塗布して、80°Cで乾燥した後、330°Cで焼成を行なった。そして、保持シートから剥がすことによって、厚さ60μmのMPLシート40を得た。次に、PTFEで撥水処理10した厚さ200μmのカーボンペーパーから成るGDL基材上にホットプレス80°C、2MPa、3分して接合し、GDLを得た。そして、パーフルオロスルホン酸系電解質膜25μm上に、白金担持カーボン担持量:アノード0.05mg/cm2、カソード0.35mg/cm2、パーフルオロスルホン酸系電解溶液からなる触媒層を形成したものを上記により得られたGDLで挟み込み、MEAを得た。実施例2上記鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、PTFEをそれぞれ56.875、13.125、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例2のMEAを得た。実施例3上記鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、PTFEをそれぞれ52.5、17.5、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例3のMEAを得た。実施例4上記鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、PTFEをそれぞれ43.75、26.25、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例4のMEAを得た。実施例5上記鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、PTFEをそれぞれ35、35、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例5のMEAを得た。実施例6上記炭素材料に加えて、平均粒径2μm、比表面積100m2/gの粒状黒鉛スペーサー材を使用し、これら鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、粒状黒鉛、PTFEの混合比をそれぞれ52.5、8.75、8.75、30の割合としてMPLインクを調製した。これ以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例6のMEAを得た。実施例7上記鱗片状黒鉛、アセチレンブラック、粒状黒鉛、PTFEをそれぞれ30.625、8.75、30.625、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例7のMEAを得た。実施例8上記アセチレンブラックに替えて、同じく導電パス材であって、1000m2/g以上の比表面積を有するケッチェンブラックを使用し、鱗片状黒鉛、ケッチェンブラック、PTFEをそれぞれ69.125、0.875、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例8のMEAを得た。実施例9上記鱗片状黒鉛、ケッチェンブラック、PTFEをそれぞれ67.375、2.625、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例9のMEAを得た。実施例10上記鱗片状黒鉛、ケッチェンブラック、PTFEをそれぞれ65.625、4.375、30の割合としたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例10のMEAを得た。実施例11導電パス材やスペーサー材を混合することなく、上記鱗片状黒鉛70、PTFE30の割合のインクを用いたこと以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該実施例11のMEAを得た。比較例1カーボンブラックのみから成るMPLインクが塗布された市販品のGDLSGLカーボン社製25BCHを用いた。これ以外は、上記実施例と同様の操作を繰り返すことによって、当該比較例のMEAを得た。以上によって、作製した実施例及び比較例のGDLの仕様を表1にまとめて示す。MPLシートの厚さ方向ガス透過性の測定GDL基材に貼り付ける前のMPLシートについて、ガーレー試験機法により100mLのガスが透過するのに要する時間ガーレー値を測定し、厚さで標準化されたPermeability透過性、単位:m2を算出した。MPLシートの厚さ方向電気抵抗の測定一方、GDL基材に貼り付ける前のMPLシートについて、厚さ方向の電気抵抗を測定した。測定に当たっては、面積0.95cm2のMPLの両面を金箔で挟み、荷重をかけた状態で通電して測定した。電流値は1Aで、5MPaまでを1サイクルとし、2サイクル目の1MPaにおける値を比較した。上記実施例1~11で得られたMPLシートの厚さ方向ガス透過性と、厚さ方向電気抵抗の関係を図9に示す。導電パス材やスペーサー材を含まず、鱗片状黒鉛から成る炭素材料を含む実施例11は、ガス透過性は高いが、導電性は導電パス材が含まれる場合に較べて低い電気抵抗は高い。一方、導電パス材として、アセチレンブラックを混入していくと、導電性が向上電気抵抗が低下するが、ガス透過性は低下する。実施例2から5と、導電パス材を増やしても、それ以上、導電性の向上抵抗の低減は見られず、ガス透過性の低下だけが求められる。また、比表面積が1000m2/g以上のカーボンブラックを使用している実施例8から10では、アセチレンブラックに比べて、より少ない混入量で、同等以上の導電性を実現できる。鱗片状黒鉛と導電パス材に、スペーサー材を混入すると、導電性は実施例1~5にやや劣るものの、ガス透過性は向上する。セル発電評価結果1実施例1、3~7、11、及び比較例1により得られたMEAアクティブエリア:5×2cmから成る小型単セルを用いて、H2/Air、80°C、200kPa_aの条件で発電評価を行なった。そして、アノード及びカソード共に相対湿度が40RHの場合乾燥条件における1A/cm2での発電評価結果を図10に示す。なお、グラフの縦軸は、実施例1の値を1とした相対値で示してある。この乾燥条件では、全ての実施例で比較例1に比べて、高い性能が確認された。セル発電評価結果2実施例1、3~7、11により得られたMEAアクティブエリア:5×2cmから成る小型単セルを用いて、上記同様の条件で発電評価を行ない、アノード及びカソード共に相対湿度が90RHの場合湿潤条件における1A/cm2での発電評価結果を図11に示す。なお。この場合も、グラフの縦軸は、実施例1の値を1とした相対値で示してある。この湿潤条件においては、実施例1、3、6、7は、比較例1と同等の性能であったが、それ以外は、比較例1に比べ、性能が低下した。以上より、実施例1、3、6、7は、従来のGDLに比べ、湿潤条件での性能を保ちながら、乾燥条件での性能が向上していることが分る。