"アルミの微粒子をマトリックスとして含むナノ複合物を用意するプロセスで、以下のステップを含むもの:a溶融物を得るため、iチタン化合物、バナジウム化合物およびジルコニウム化合物からなるグループの中から選んだ少なくとも1つの金属ベアリング化合物、およびii炭素ベアリング化合物、硼素ベアリング化合物および酸素ベアリング化合物を含むグループの中から選んだすくなくとも1つの非メタルベアリング化合物を含む混合物を750°Cから1200°Cまでの範囲に収まる温度に維持された溶融アルミ金属の中に注入するステップ;c5分間~60分間溶融物を攪拌して、溶融合金を得るステップ;およびd溶融合金を鋳造して凝固させるステップ。注入ステップが、混合物中の少なくとも1つの化合物を気体力学的に注入する方法で実行されることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。注入ステップが加圧搬送ガスを使って気体力学的に実行されることを特徴とする、請求項1または2に記載のプロセス。ステップa中で、混合物中の少なくとも1つの化合物が、溶融アルミ金属に浸した液中ランスに添付したフィーダーを通して溶融アルミの中に気体力学的に注入されることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載のプロセス。メルトが搬送ガスを使って攪拌されることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。メルトが搬送ガスを使って5分間から60分間攪拌されることを特徴とする、請求項1~5のいずれか一項に記載のプロセス。搬送ガスが、アルゴンと窒素からなるグループの中から選ばれることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一項に記載のプロセス。ステップaからステップbまでの範囲の温度が7500°Cから12000°Cまでの温度に維持されることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。プロセスa中の化合物がカリウムチタンフッ化物、チタン酸化物、二ホウ化チタン、シリカ、アルミナ、亜鉛酸化物と酸化第1銅からなるグループの中から選ばれることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。プロセスa中の化合物がカリウムチタンフッ化物とチタン酸化物からなるグループの中から選ばれたチタン化合物であることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。メタルベアリング化合物が粉末状態のものであることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。非金属ベアリング化合物が炭素ベアリング化合物から選ばれ、黒鉛の粉末、二酸化炭素およびメタンガスからなるグループの中から更に選ばれることを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。選択された金属ベアリング化合物がチタンの化合物で、非金属ベアリング化合物が炭素ベアリング化合物から選ばれ、更に、そのように形成された微粒子マトリックスナノ複合物が最高15までの濃度のチタン炭化物複合物を含むことを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。微粒子アルミニウムマトリックスナノ複合物が、マグネシウム、銅、亜鉛および珪素からなるグループの中から選んだ少なくとも1つの合金メタルを更に含むことを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。請求項1に記載のプロセスによって用意されたアルミニウムマトリックスナノ複合物。本発明の主要な目的は、微粒子のサイズが小さく、当該粒子が均一に分布しているアルミ複合物を用意することである。本発明のもう1つの目的は、改善された機械的性質を持つアルミ複合材を提供することである。本発明の更なるもう1つの目的は、アルミ複合材を用意するコスト効果の高いプロセスを提供することである。アルミ微粒子マトリックスナノ複合物を用意するプロセスで、以下のステップを含むもの;aiチタン化合物、バナジウム化合物およびジルコニウム化合物からなるグループの中から選んだ少なくとも1つの金属ベアリング化合物、およびii炭素ベアリング化合物、硼素ベアリング化合物および酸素ベアリング化合物を含むグループの中から選んだすくなくとも1つの非メタルベアリング化合物を含む混合物を7,000°Cから12,000°Cまでの範囲に収まる温度に維持された溶融アルミ金属の中に注入して溶融物を得るプロセス;c5分間~60分間溶融物を攪拌して、溶融複合物を得るステップ;およびd溶融複合物を鋳造凝固させるステップ。本発明の好適な具体化では、注入ステップは、混合物中の少なくとも1つの化合物を気体力学的に注入する方法で実行される。注入ステップは大抵、加圧された搬送ガスを使って気体圧力学的に実行される。混合物中の少なくとも1つの化合物は大抵、ステップaで、溶融アルミ金属に浸した液中ランスに添付したフィーダーを通して溶融アルミの中に気体圧力学的に注入される。本発明の好適な具体化では、溶融物は搬送ガスを使って攪拌される。溶融物は大抵、搬送ガスを使って5分間から20分間の期間攪拌される。搬送ガスは大抵アルゴンおよび窒素からなるグループの中から選ばれる。ステップaからステップbまでの期間中の温度は大抵、8,500度から10,000度までの範囲に収まる値に維持される。本発明の好適な具体化では、ステップa中で扱う化合物は、カリウムチタンフッ化物、チタン酸化物、チタンジホウ化物からなるグループの中から選ばれる。その化合物は大抵、カリウムチタンフッ化物およびチタン酸化物からなるグループ中から選ばれたチタン化合物である。チタン化合物は大抵粉末状のものである。本発明の好適な具体化で、炭素は黒鉛粉末、二酸化炭素およびメタンガスからなるグループの中から選ばれる。本発明の好適な具体化では、酸素が酸素ガス、シリカ、アルミナ、亜鉛酸化物および亜酸化銅からなるグループの中から選ばれる。本発明の好適な具体化で形成された微粒子アルミマトリックスナノ複合物は、最高15までのチタン炭化物複合物を含む。本発明のもう1つの局面で、微粒子アルミニウムマトリックスナノ複合物は、マグネシウム、銅、亜鉛および珪素からなるグループの中から選んだ少なくとも1つの合金メタルを更に含む。金属マトリックス複合材MMCは補強材料を金属マトリックス中に分散させて含む特注材である。マトリックスは、補強材を埋め込んだモノリシック材料である。補強材は金属の耐摩耗性、摩擦係数あるいは熱伝導度のような物理的性質を改善するため供給される。MMCを調合するため、i粉末金属と補強材を混合した後、圧縮、ガス抜きおよび熱-機械的処理のプロセスを通して接着させる固体法、ii補強材を溶融金属に混ぜて、固化することを可能する液体法、iii金属マトリックスの中に補強材を形成する反応物質間化学反応法、ivファイバーを蒸発した金属の厚い雲の中を通過させて、それを被覆する蒸着法のような様々な方法が使用される。アルミニウムマトリックス複合物は、粉末冶金焼結、攪拌鋳造および浸透のような製作法によって製造される。通常、アルミニウムマトリックス複合物の補強は、補強された金属に、純粋な金属に比べて高い強度と剛性弾性率、低い密度と高い熱伝導率および優れた耐摩耗性をもたらす。アルミニウムマトリックス複合物AMCは、自動車部品ピストン、プッシュロッド、ブレーキコンポーネント、高速列車のためのブレーキローター、自転車、ゴルフクラブ、電子基盤、自動車用高電圧ケーブルの製造に使われる。本発明は現場で補強されたアルミニウムマトリックス複合物を提供する。アルミニウムマトリックス複合物は、チタン化合物、バナジウム化合物、ジルコニウム化合物からなるグループの中から選んだ金属ベアリング化合物の反応によって得られた少なくとも1つの化合物および炭素ベアリング化合物、硼素ベアリング化合物および酸素ベアリング化合物からなるグループの中から選んだ非金属ベアリング化合物を使って補強される。但し、より好適な補強化合物はチタンカーバイドである。TiCの微粒子は、チタンベアリング化合物と炭素ベアリング化合物を現場で溶融アルミ中に注入することによって調合される。チタン化合物は、カリウムチタンフッ化物、チタンホウ化物およびチタン酸化物からなるグループの中から選ばれる。加圧式粉末射出ランスが成分を溶融アルミ金属中に注入するのに使われる。カリウムチタンフッ化物、チタン酸化物を例として含む粉末状のチタンベアリング化合物が、バスの底に置かれた液中ランスを通して溶融アルミの中に気体圧力学的に射出される。炭素を、チタンベアリング塩と混合した黒鉛粉末あるいはCO2/メタンガスの形で添加することができる。不活性ガスあるいは反応性ガスは粉末キャリアとして働き、粉末を溶融物の中に分散させる。ガスはまた、溶融物を攪拌して密な混合を確保し、反応速度を高め、処理温度750°C~1200度と処理時間5分~90分を下げるか短縮する。ガスはこのようにして、粒子のサイズを不規則に導く恐れのある機械的攪拌を防止する。鋳物中の硬度のばらつきが<5になる等、機械的性質の均一性に改善が観察される。本発明は、鋳造の完全性と妥協することなく、溶融物に導入すべき補強材を量最高15を高めることを可能にする。このプロセスによって調合された複合物は、機械的攪拌の従来のルートによって調合されたものと比較して、より細かく且つ均一な分布を持っている。従って、粒子の容積の割合が同じ場合、発明に基づく複合物はより優れた機械的性質を持つ。発明を実証するだけで制限しない次の例を使って本発明について説明する。例1462グラムのアルミ金属を黒鉛るつぼに入れ、900°Cで溶かした。97.3gのK2TiF6と7.5gのCからなるカリウムチタンフッ化物と炭素粉の混合物を、アルゴンガスを搬送ガスとして使って溶融メルトに浸したアルミナランスに添付したスクリューフィーダーを使って溶融アルミの中に添加した。添加物を8分間給送した後、スクリューフィーダーのスイッチを切り、更に5分間攪拌して、アルゴンと混合させた。添加の量は、容積による5TiCの通常の添加に対応する。攪拌が終わった後、るつぼを炉から取り出して、ドロスかすをメルトからすくい取った。通常101の数字で代表される複合サンプルを鋳鉄製の鋳型に鋳造した。図1は、アルミニウム、TiCおよび少量のAl3Ti相に対応するピークを含むX線回折パターンを示す。図2は、走査電子顕微鏡による分析結果を示す。ここにはAl4C3およびTiCのequi-axed粒子の非常に細かく且つ均一な分布が示されている。Al3Tiの少数のプレートも存在しているのがわかる。本発明によって作り出された鋳物と従来の方法により作られたものの同一性を比較するため、攪拌機を使った攪拌鋳造によるサンプルと本発明の方法により用意され、一般に102の数字で代表されるサンプルは同一条件、即ち、9000°C、反応時間30分で作り出された。鋳造物の横断面上の約15の場所の硬度を計測して統計的に分析した。液中ランスとアルゴン搬送ガスを使って、本発明に基づき作った鋳造物に対して、ビッカース硬度を計測して、60.5/-1.1なる結果を得たが、黒鉛攪拌装置を使って作った鋳造物に対する硬度は65.1/-1.7であった。これは、本発明で作った鋳造物は、攪拌鋳造法に匹敵するより均質な鋳造物に導くことを示す。例2表1に列記した異なったプロセスパラメータに基づき、例1に述べた2つの異なった方法によって多くの鋳造物を作った。複合物のXRD分析結果は、本発明は、大量のTiC析出物を含む複合物を、より短いサイクル時間に、より低い温度で、先駆材料を余熱する必要もなく用意することを許すことを示す。TiCの析出物が存在すると、図3に示す降伏強さ、引っ張り強度およびヤング率に強化が導かれる。TiC析出物が持つ同軸性と良好な分布に起因して、複合物の靱性は犠牲にされない。例3金属マトリックス複合物を例1の中で述べたように作った。300ミクロンのd90を持つ粗いK2TiF6の粉末を使って、1つのサンプルを用意し、68ミクロンのd90を持つ、研削して篩にかけたK2TiF6の粉末を使って、もう1つのサンプルを用意した。両サンプルの硬度を計測して、51Hvの値を得た。例4数字の103によって一般に代表される複合サンプルを、例1に述べた本特許の方法によって用意した。12kgのアルミニウムを9000°Cに加熱して溶融させ、これにK2TiF6と炭素の粉末の混合物を、アルゴンを搬送ガスとして使用したスクリューフィーダーを通して添加した。合計添加は、TiC容積分数の10の名目上の添加に対応する。反応のための合計バッチ時間は20分であった。反応が完了した後、ドロスをすくい取って坩堝から除去し、メルトを砂の鋳型に注入して、ビレットを生産した。図4aは、無欠陥鋳造ビレットの写真を示す。500グラムのアルミを9000°Cで溶融させる従来の攪拌鋳造法によって、もう1つのサンプルを用意した。495グラムのK2TiF6と22グラムの炭素粉末を混合し、黒鉛撹拌装置を使って攪拌しながら、メルトに添加した。反応は20分間で完了した。メルトの粘度が高かったので、すくい取る作業を実行することができず、ドロスがメルトの中に残った。メルトを鋳鉄製の鋳型に注入した。図4bは鋳物の写真を示す。例5数字の104によって一般に代表されるアルミニウム複合サンプルを、950°CのSiC製坩堝の中で、530グラムのアルミニウムを溶かすことによって用意した。113グラムのK2TiF6の粉末をメルトに添加して、アルミニウムのロッドを使って手動で攪拌した。メルト中に挿入したアルミ製ランスを通して炭酸ガスを溶融混合物に吹き込んで、泡立たせた。その後、坩堝を炉から取り除き、ドロスをメルトの頂部からすくい取った後、メルトを鋳鉄製の鋳型に注入した。TiCの析出物が鋳物の中に形成されることをXRD分析によって明らかにし、硬度を計測して48.2Hvの値を得た。サンプルの光学顕微鏡写真を図5に示す。例6アルミニウムとK2TiF6を含むメルトを、CO2とN2の混合ガスを使って泡立たせて、Al-AlN-TiC複合物を生成させた。代わりに、サンプル1の中でアルゴンでなく、空気を搬送ガスとして使用して、Al-AlN-TiC複合物を生産した。例70.5Mgおよび0.8Siの追加合金の添加を、複合物を鋳型に注入する前に実施した。サンプルテスト用サンプルを鋳造複合物から調合した。テストサンプルを5500°Cで1時間溶体化処理した後、水中で急冷した。溶体化処理したサンプルをその後、1700°Cで持続時間を変えて熱処理を施して硬化させた。時効カーブを図6に示す。例8多くの複合サンプルをサンプル1の中で説明した方法で用意した。鋳造サンプルに機械加工を施して、ビレットに成形し、400°Cから550°Cまでの温度で金型の中に押し出して、ロッドやIビームのような引き抜きセクションを形成させた。図7は、表面に目視できる欠陥を含まない押し出し製品を示す。他のサンプルの幾つかを450°Cに余熱した後、図8に示すように鍛造した。表1に列記したような複合物の分析結果は、本発明は、TiC析出物を大量に含む複合物をより低い温度およびより短いサイクルタイムで、先駆材を余熱する必要なく、用意することを可能にすることを示す。本発明に基づき用意された複合物の硬度は、従来のテクニック使ったAl-Siマトリックスの場合、44Hv5であるのに対して、59Hv5であることが判明した。同じ条件の攪拌機によって準備された複合物は30Hv5の硬度を持っている。鋳造された複合物の弾性率を引っ張り試験から計測して、純アルミの場合の69GPaと比較して、90GPaの計測結果を得た。鋳造インゴットから小片を切り取り、これを450°Cで鍛造した。これらのサンプルには、熱間鍛造中にクラック発生の兆候は見られなかった。顕著に改善された摩耗性能が滑り摩耗テストで示された;純粋アルミの場合の2.27mm3/kmと比較して、複合材の場合、1.14mm3/kmであった。本仕様では、好適なプロセスの特定ステップがかなり強調されたが、追加のステップを設けることが可能であると同時に、本発明の原則を越脱することなく、好適なステップ中に多くの変更を施すことができることは高く評価される。発明の好適なステップ中のこれらおよびその他の変更は、熟練した技能を持つ人々には、本仕様中の開示内容から明らかである。よって、前述の記述事項は、発明を制限するものではなく、発明の例証だけを目的とするもとであると解釈すべきであると明確に理解すべきである。"