ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金、または、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金からなるジルコニウム合金体と、このジルコニウム合金体の表面に形成された耐酸化皮膜と、を備えることを特徴とする燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、金属からなることを特徴とする請求項1に記載の燃料構造部材。前記金属は、白金または金であることを特徴とする請求項2に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、HVOF法を用いて形成されたことを特徴とする請求項2または3に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、セラミクスからなることを特徴とする請求項1に記載の燃料構造部材。前記セラミクスは、アルミナ、酸化珪素または炭化珪素であることを特徴とする請求項5に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、ディップコーティング法を用いて形成されたことを特徴とする請求項5または6に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、スプレー法を用いて形成されたことを特徴とする請求項5または6に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、CVD法を用いて形成されたことを特徴とする請求項5または6に記載の燃料構造部材。前記燃料構造部材は燃料被覆管であり、前記ジルコニウム合金体は、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金、または、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金を、ピルガー圧延して得られたジルコニウム合金管であり、前記耐酸化皮膜は、前記ジルコニウム合金管の外表面に形成されたことを特徴とする請求項1ないし9のいずれか1項に記載の燃料構造部材。請求項10に記載の燃料構造部材のジルコニウム合金管内に封入された燃料ペレットをさらに備えることを特徴とする燃料棒。前記燃料棒は、前記ジルコニウム合金管内に前記燃料ペレットを封入し、前記ジルコニウム合金管の端部に端栓を接合した後、前記ジルコニウム合金管の外表面に前記耐酸化皮膜を形成して製造されたことを特徴とする請求項11に記載の燃料棒。前記燃料構造部材は燃料チャンネルボックスであり、前記ジルコニウム合金は、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金、または、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金を、冷間圧延後、焼鈍熱処理して得られた角筒状のジルコニウム合金ボックスであり、前記耐酸化皮膜は、前記ジルコニウム合金ボックスの表面に形成されたことを特徴とする請求項1ないし9のいずれか1項に記載の燃料構造部材。前記耐酸化皮膜は、前記ジルコニウム合金ボックスの外表面および内表面に形成されたことを特徴とする請求項13に記載の燃料構造部材。しかし、特許文献1および2に記載された発明は、発生後の水素を処理する技術に関する発明であり、発生する水素量自体が抑制されないという課題がある。本発明は上記課題を解決するものであり、冷却材喪失時に燃料構造部材から発生する水素量を抑制することにより、プラントの水素爆発の可能性を低減する燃料構造部材および燃料棒を提供することを目的とする。本発明は、燃料構造部材を構成するジルコニウム合金の表面に耐酸化皮膜を形成すれば、冷却材喪失時に燃料構造部材から発生する水素量を抑制することができることを見出して完成されたものである。すなわち、本発明の燃料構造部材は、上記課題を解決するためのものであり、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金、または、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金からなるジルコニウム合金体と、このジルコニウム合金体の表面に形成された耐酸化皮膜と、を備えることを特徴とする。また、本発明の燃料棒は、上記課題を解決するためのものであり、前記燃料構造部材のジルコニウム合金管内に封入された燃料ペレットをさらに備えることを特徴とする。本発明の燃料構造部材および燃料棒によれば、冷却材喪失時に燃料構造部材から発生する水素量を抑制することにより、プラントの水素爆発の可能性を低減することができる。本発明の燃料構造部材および燃料棒について、図面を参照して説明する。ここで、燃料構造部材とは、原子力発電プラントの燃料集合体のうち、核燃料以外の部分の金属部材を意味する。燃料構造部材としては、たとえば、燃料被覆管、燃料チャンネルボックス、スペーサ等が挙げられる。また、燃料棒とは、燃料構造部材の一例である燃料被覆管中に燃料ペレットを封入し、燃料被覆管に端栓を接合したものである。[第1の実施形態]図1は、本発明の第1の実施形態である燃料棒を示す斜視図である。図2は、図1のA-A線に沿った断面図である。図1および図2に示されるように、燃料棒5は、ジルコニウム合金体10としてのジルコニウム合金管10Aと、ジルコニウム合金管10Aの表面に形成された耐酸化皮膜20と、ジルコニウム合金管10A内に封入された燃料ペレット30とを備える。なお、燃料棒5のうち、ジルコニウム合金管10Aと耐酸化皮膜20とからなる部分は、燃料構造部材1の一例である燃料被覆管1Aである。また、図1に示されるように、燃料棒5は、燃料被覆管1Aの両端部に接合された端栓45、45をさらに備える。端栓45は、通常、ステンレス鋼からなる。ジルコニウム合金管ジルコニウム合金管10Aは、ジルコニウム合金を管状に作製したものである。ジルコニウム合金管10Aの内部には、燃料ペレット30が封入されるための空間41が形成される。ジルコニウム合金管10Aの作製に用いられるジルコニウム合金としては、たとえば、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金、または、ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金が挙げられる。ここで、ジルコニウム合金がジルコニウムを主成分として含むとは、ジルコニウム合金を構成する金属元素中、ジルコニウムの質量比率が最大であることを意味する。ジルコニウム合金を構成する金属元素中のジルコニウムの質量比率は、通常、98質量以上である。ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄、クロムおよびニッケルを含むジルコニウム合金の具体例としては、ジルカロイ-2Zry-2が挙げられる。ジルコニウムを主成分として含み、錫、鉄およびニオブを含むジルコニウム合金の具体例としては、Zr705、Zr-5Nbが挙げられる。ジルコニウム合金管10Aは、上記のジルコニウム合金をピルガー圧延することにより得られる。耐酸化皮膜耐酸化皮膜20は、ジルコニウム合金管10Aの外表面に形成される。耐酸化皮膜20は、ジルコニウム合金管10Aが高温水に接しないように緻密に形成される。耐酸化皮膜20は、金属またはセラミクスからなる。耐酸化皮膜20を構成する金属としては、たとえば、白金または金が用いられる。白金または金は、高温水との反応性がジルコニウムよりも低く、冷却材喪失時にジルコニウム合金管10Aの急激な酸化反応を抑制することにより、ジルコニウム合金管10Aからの水素の発生を抑制することができるため好ましい。耐酸化皮膜20を構成するセラミクスとしては、たとえば、アルミナAl2O3、酸化珪素SiO2または炭化珪素SiCが用いられる。アルミナ、酸化珪素または炭化珪素は、その酸化物形成速度が、ジルコニウム合金管10Aを構成するジルコニウム合金が酸化されて形成されるジルコニアZrO2の酸化物形成速度よりも遅い。すなわち、アルミナ、酸化珪素または炭化珪素は、高温水との反応性がジルコニウム合金よりも低く、冷却材喪失時にジルコニウム合金管10Aの急激な酸化反応を抑制することにより、ジルコニウム合金管10Aからの水素の発生を抑制することができるため好ましい。なお、耐酸化皮膜20は、端栓45の表面に形成されていてもよい。燃料ペレット燃料ペレット30は、核燃料を焼き固めたものであり、核燃料の種類は特に限定されない。燃料ペレット30としては、たとえば、ウラン、プルトニウム、またはその混合物を含む燃料ペレットが用いられる。燃料棒の製造方法燃料棒の製造方法について、図面を参照して説明する。図3は、本発明の燃料棒の製造工程の一例を示す図である。図3に示されるように、燃料棒5の製造工程は、圧延工程ステップS101と、ペレット装荷工程ステップS102と、端栓接合工程ステップS103と、表面処理工程ステップS104と、耐酸化皮膜形成工程ステップS105とを有する。圧延工程ステップS101は、ジルコニウム合金をピルガー圧延して、ジルコニウム合金体10としてのジルコニウム合金管10Aを作製する工程である。ペレット装荷工程ステップS102は、ジルコニウム合金管10A内に燃料ペレット30を装荷する工程である。端栓接合工程ステップS103は、燃料ペレット30が装荷されたジルコニウム合金管10Aの端部に端栓45、45を接合して、燃料ペレット30を封入する工程である。本工程により、燃料ペレット封入体51が得られる。表面処理工程ステップS104は、燃料ペレット封入体51を構成するジルコニウム合金管10Aの外表面に、研磨等の表面処理を行う工程である。表面処理工程は、ジルコニウム合金管10Aの外表面に耐酸化皮膜20を強固に付着させるために行われる。耐酸化皮膜形成工程ステップS105は、燃料ペレット封入体51を構成するジルコニウム合金管10Aの外表面に耐酸化皮膜20を形成する工程である。耐酸化皮膜形成工程ステップS105において、ジルコニウム合金管10Aの外表面に耐酸化皮膜20を形成する方法としては、HVOF法高速フレーム溶射法、ディップコーティング法、スプレー法、またはCVD法ChemicalVaporDeposition法等が用いられる。<HVOF法>HVOF法とは、耐酸化皮膜20の原料となる金属粒子を、高速でジルコニウム合金管10A等のジルコニウム合金体10の表面に吹き付けて、ジルコニウム合金体10の表面に耐酸化皮膜20を形成する方法である。図4は、HVOF法で耐酸化皮膜を形成する工程の一例を示す図である。図4に示されるように、HVOF法では、耐酸化皮膜20を形成する装置として、たとえば、金属粒子81を噴射する高速スプレー装置71が用いられる。HVOF法では、高速スプレー装置71を用い、耐酸化皮膜20の原料となる金属粒子81を、燃料ペレット封入体51を構成するジルコニウム合金管10Aの外表面に高速で吹き付けることにより、ジルコニウム合金体10の表面に、金属粒子81を構成する金属からなる耐酸化皮膜20が形成される。HVOF法によれば、高密度な耐酸化皮膜20を簡便に形成することができる。<ディップコーティング法>ディップコーティング法とは、耐酸化皮膜20の原料となるセラミクス粒子や金属粒子、またはセラミクス粒子や金属粒子の原料を含むスラリー中に、ジルコニウム合金管10A等のジルコニウム合金体10を浸漬し、引き上げた後、乾燥させることにより、ジルコニウム合金体10の表面に耐酸化皮膜20を形成する方法である。ここで、引き上げたジルコニウム合金体10を乾燥させる方法としては、たとえば、大気中で加熱する方法、真空中で電子ピームを照射する方法等が挙げられる。図5は、ディップコーティング法で耐酸化皮膜を形成する工程の一例を示す図である。図5に示されるように、ディップコーティング法では、耐酸化皮膜20を形成する浸漬装置73として、たとえば、スラリー82を収容する浸漬槽74が用いられる。ディップコーティング法による耐酸化皮膜20の形成方法の具体例として、SiCからなる耐酸化皮膜20の形成方法について説明する。はじめに、耐酸化皮膜20を構成するSiCの原料として、熱分解によってSiCの前駆体となるポリカルボシランを用い、このポリカルボシランをヘキサン中に溶解してSiC粉末が懸濁したスラリー82を作製する。次に、浸漬槽74に収容したスラリー82中に燃料ペレット封入体51を浸漬し、引き上げた後、表面を200°C以上に加熱することにより、ジルコニウム合金体10の表面にSiCからなる耐酸化皮膜20を形成することができる。ディップコーティング法によれば、高密度な耐酸化皮膜20を簡便に形成することができる。<スプレー法>スプレー法とは、耐酸化皮膜20の原料となるセラミクス粒子や金属粒子、またはセラミクス粒子や金属粒子の原料を含むスラリーを、ジルコニウム合金管10A等のジルコニウム合金体10の表面に吹き付け、乾燥させることにより、ジルコニウム合金体10の表面に耐酸化皮膜20を形成する方法である。ここで、スラリーが噴霧されたジルコニウム合金体10を乾燥させる方法としては、たとえば、大気中で加熱する方法、真空中で電子ピームを照射する方法等が挙げられる。図6は、スプレー法で耐酸化皮膜を形成する工程の一例を示す図である。図6に示されるように、スプレー法では、耐酸化皮膜20を形成する装置として、たとえば、スラリー82を噴霧するスプレー装置72が用いられる。スプレー法による耐酸化皮膜20の形成方法の具体例として、SiCからなる耐酸化皮膜20の形成方法について説明する。はじめに、耐酸化皮膜20を構成するSiCの原料として、熱分解によってSiCの前駆体となるポリカルボシランを用い、このポリカルボシランをヘキサン中に溶解してSiC粉末が懸濁したスラリー82を作製する。次に、スプレー装置72を用い、スラリー82を、燃料ペレット封入体51を構成するジルコニウム合金管10Aの外表面に噴霧し、表面を200°C以上に加熱することにより、ジルコニウム合金体10の表面にSiCからなる耐酸化皮膜20が形成される。スプレー法によれば、膜厚の均一性が高く、高密度な耐酸化皮膜20を簡便に形成することができる。<CVD法>CVD法とは、反応容器内にジルコニウム合金管10A等のジルコニウム合金体10を配置し、ジルコニウム合金体10を加熱するとともに、反応容器内に耐酸化皮膜20を形成する原料ガスを供給することにより、ジルコニウム合金体10の表面に、原料ガスが化学反応して生成される耐酸化皮膜20を形成する方法である。本発明では、反応容器内を真空にすることが好ましい。図7は、CVD法で耐酸化皮膜を形成する工程の一例を示す図である。図7に示されるように、CVD法では、耐酸化皮膜20を形成する装置として、たとえば、真空チャンバー76と、真空チャンバー76内に耐酸化皮膜20を形成する原料ガス83を供給するガス導入部77と、真空チャンバー76内から反応後のガス84を排出するガス排出部78とを備えた真空装置75が用いられる。CVD法による耐酸化皮膜20の形成方法の具体例として、SiCからなる耐酸化皮膜20の形成方法について説明する。はじめに、真空チャンバー76内に燃料ペレット封入体51を配置し、真空チャンバー76内を10-7Torr程度の真空雰囲気にする。次に、耐酸化皮膜20を構成するSiCの原料ガス83であるC3H8ガスとSiH4ガスとを、ガス導入部77から真空チャンバー76内に導入する。この状態で燃料ペレット封入体51を加熱すると、C3H8ガスとSiH4ガスとが反応することにより、ジルコニウム合金体10の表面にSiCからなる耐酸化皮膜20が形成される。上記のように圧延工程ステップS101、ペレット装荷工程ステップS102、端栓接合工程ステップS103、表面処理工程ステップS104、および耐酸化皮膜形成工程ステップS105を行うことにより、燃料棒5を製造することができる。第1の実施形態の効果第1の実施形態として示した燃料棒5によれば、冷却材喪失時に燃料構造部材であるジルコニウム合金体10から発生する水素量を抑制することにより、プラントの水素爆発の可能性を低減することができる。[第2の実施形態]図8は、本発明の第2の実施形態である燃料構造部材としての燃料被覆管を示す斜視図である。図9は、図8のB-B線に沿った断面図である。図8および図9に示されるように、燃料構造部材1としての燃料被覆管1Aは、ジルコニウム合金体10としてのジルコニウム合金管10Aと、ジルコニウム合金管10Aの表面に形成された耐酸化皮膜20とを備える。燃料被覆管1Aは、ジルコニウム合金管10A内に、燃料ペレット30が収容されるための空間41が設けられる。燃料被覆管1Aを構成するジルコニウム合金管10Aおよび耐酸化皮膜20は、図1に第1の実施形態として示した燃料棒5を構成するジルコニウム合金管10Aおよび耐酸化皮膜20と同じであるため、説明を省略する。燃料被覆管の製造方法燃料被覆管1Aは、たとえば、図3に示される燃料棒の製造方法において、ペレット装荷工程ステップS102および端栓接合工程ステップS103を省略し、圧延工程ステップS101と、表面処理工程ステップS104と、耐酸化皮膜形成工程ステップS105とを行うことにより、製造することができる。なお、図3に示される燃料棒の製造方法の耐酸化皮膜形成工程ステップS105は、燃料ペレット封入体51を構成するジルコニウム合金管10Aの外表面に耐酸化皮膜20を形成する工程である。しかし、この耐酸化皮膜形成工程ステップS105は、ジルコニウム合金管10Aの外表面のみに耐酸化皮膜20を形成する工程であってもよいし、ジルコニウム合金管10Aの内外両表面に耐酸化皮膜20を形成する工程であってもよい。燃料被覆管1Aに、図3に示される燃料棒の製造方法におけるペレット装荷工程ステップS102および端栓接合工程ステップS103を行うと、燃料棒を作製することができる。なお、この方法で作製される燃料棒は、耐酸化皮膜形成工程ステップS105の後に端栓接合工程ステップS103を行って得られたものであるため、端栓45、45の接合部分の近傍の部分の耐酸化皮膜20が十分な厚さでなくなる場合がある。耐酸化皮膜20が十分な厚さでない場合は、耐酸化皮膜形成工程ステップS105をさらに行う。第2の実施形態の効果第2の実施形態として示した燃料被覆管1Aによれば、冷却材喪失時に燃料構造部材であるジルコニウム合金体10から発生する水素量を抑制することにより、プラントの水素爆発の可能性を低減することができる。[第3の実施形態]図10は、本発明の第3の実施形態である燃料構造部材としての燃料チャンネルボックスを示す斜視図である。図11は、図10のC-C線に沿った断面図である。図10および図11に示されるように、燃料構造部材1としての燃料チャンネルボックス1Bは、ジルコニウム合金体10としてのジルコニウム合金ボックス10Bと、ジルコニウム合金ボックス10Bの表面に形成された耐酸化皮膜20、20とを備える。燃料チャンネルボックス1Bでは、耐酸化皮膜20は、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に形成される。燃料チャンネルボックス1B内には、燃料棒、制御棒等が収容されるための空間42が設けられる。ジルコニウム合金ボックスジルコニウム合金ボックス10Bは、ジルコニウム合金を角筒状に作製したものである。ジルコニウム合金ボックス10Bの内部には、燃料棒、制御棒等が収容されるための空間42が形成される。ジルコニウム合金ボックス10Bの作製に用いられるジルコニウム合金は、図1に第1の実施形態として示した燃料棒5を構成するジルコニウム合金管10Aの作製に用いられるジルコニウム合金と同じであるため、説明を省略する。ジルコニウム合金ボックス10Bは、たとえば、上記のジルコニウム合金からなるジルコニウム合金平板を冷間圧延後、焼鈍熱処理して焼鈍されたジルコニウム合金平板を作製し、この焼鈍されたジルコニウム合金平板を成形加工して断面コの字状のジルコニウム合金成形部材を作製し、2個のジルコニウム合金成形部材の凹部空間同士を向かい合わせつつ、2個のジルコニウム合金成形部材の端部同士を溶接することにより得られる。耐酸化皮膜耐酸化皮膜20は、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に形成される。耐酸化皮膜20は、ジルコニウム合金ボックス10Bが高温水に接しないように緻密に形成される。燃料チャンネルボックス1Bを構成する耐酸化皮膜20の材質は、図1に第1の実施形態として示した燃料棒5を構成する耐酸化皮膜20の材質と同じであるため、説明を省略する。燃料チャンネルボックス1Bの製造方法燃料チャンネルボックス1Bの製造方法について、図面を参照して説明する。図12は、本発明の燃料チャンネルボックスの製造工程の一例を示す図である。図12に示されるように、燃料チャンネルボックス1Bの製造工程は、圧延工程ステップS201と、焼鈍工程ステップS202と、成形加工工程ステップS203と、溶接工程ステップS204と、熱処理工程ステップS205と、表面処理工程ステップS206と、耐酸化皮膜形成工程ステップS207とを有する。圧延工程ステップS101は、ジルコニウム合金を圧延して、ジルコニウム合金平板11を作製する工程である。焼鈍工程ステップS202は、ジルコニウム合金平板11を焼鈍して、焼鈍されたジルコニウム合金平板12を作製する工程である。成形加工工程ステップS203は、焼鈍されたジルコニウム合金平板12を成形加工して、断面がコの字状のジルコニウム合金成形部材13を作製する工程である。溶接工程ステップS204は、2個のジルコニウム合金成形部材13、13の凹部空間同士を向かい合わせつつ、2個のジルコニウム合金成形部材13、13の端部同士を溶接部15で溶接して、角筒状のジルコニウム合金ボックス10Bを作製する工程である。熱処理工程ステップS205は、ジルコニウム合金ボックス10Bを熱処理する工程である。熱処理工程は、溶接残留応力を緩和するために行われる。表面処理工程ステップS206は、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に、研磨等の表面処理を行う工程である。表面処理工程は、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を強固に付着させるために行われる。耐酸化皮膜形成工程ステップS207は、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を形成する工程である。耐酸化皮膜形成工程ステップS207において、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を形成する方法としては、図1に第1の実施形態として示した燃料棒5を製造する燃料棒の製造方法の耐酸化皮膜形成工程ステップS105において、ジルコニウム合金管10Aの外表面に耐酸化皮膜20を形成する方法と同じ方法を用いることができる。すなわち、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を形成する方法として、HVOF法、ディップコーティング法、スプレー法、またはCVD法等を用いることができる。ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を形成する方法としてのHVOF法、ディップコーティング法、スプレー法、またはCVD法は、図1に第1の実施形態として示した燃料棒5を製造する燃料棒の製造方法の耐酸化皮膜形成工程ステップS105における方法と同じであるため、説明を省略する。本工程で、ジルコニウム合金ボックス10Bの外表面および内表面に耐酸化皮膜20を形成することにより、燃料チャンネルボックス1Bが作製される。上記のように圧延工程ステップS201、焼鈍工程ステップS202、成形加工工程ステップS203、溶接工程ステップS204、熱処理工程ステップS205、表面処理工程ステップS206、および耐酸化皮膜形成工程ステップS207を行うことにより、燃料チャンネルボックス1Bを製造することができる。第3の実施形態の効果第3の実施形態として示した燃料チャンネルボックス1Bによれば、冷却材喪失時に燃料構造部材であるジルコニウム合金体10から発生する水素量を抑制することにより、プラントの水素爆発の可能性を低減することができる。なお、上記実施形態においては燃料被覆管、燃料チャンネルボックスを例として示したが、燃料棒の水平方向を所定の間隔で支持するスペーサについても本発明を適用することができる。さらに本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。