一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、前記周溝内に配設された環状のシール部材と、を有する管継手。内周部に形成された螺子が、前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで、前記外管に当たり前記中管と前記外管との相対位置を固定する環状部材を有する請求項1に記載の管継手。前記内管の円筒部の外周部に前記外管の円筒部の内周部の螺子に螺合する螺子が形成されており、前記内管の円筒部の外周部の螺子と前記外管の内周部の螺子とが螺合することで前記内管と前記外管とが固定される請求項1または請求項2に記載の管継手。前記シール部材が前記内管の円筒部の外周部に形成された前記周溝内に設けられている請求項3に記載の管継手。しかしながら、特許文献1のような管継手では、液漏れを防止するためのシール箇所が多い。このため、シール構造が複雑になると共に、管継手が伸縮する際の摺動部に設けたシール部材の磨耗が懸念される。本発明は、上記問題を解決すためのもので、伸縮可能で且つシール箇所を減らすことができる管継手を得ることが目的である。請求項1に記載の発明の管継手は、一端が接続する一方の管に連結され、他端に円筒部を備えた内管と、一端が接続する他方の管に連結され、他端に設けた円筒部の内周部が前記内管の円筒部の外周部と摺動することで前記内管に対して軸方向へ相対移動可能であると共に前記円筒部の外周部に螺子が形成された中管と、前記内管に固定され、内周部に形成された螺子が前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで前記中管に対して軸方向に相対変位可能な外管と、前記内管の円筒部の外周部と前記中管の円筒部の内周部との対向面に形成された周溝と、前記周溝内に配設された環状のシール部材と、を有する。請求項1に記載の発明の管継手では、内管に連結される一方の管と、中管に連結される他方の管との長さにバラツキがある場合には、内管に固定され外管の内周部に形成された螺子を、中管の円筒部の外周部に形成した螺子に螺合することで、外管とともに内管を中管に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、接続する管の長さのバラツキを吸収することができる。また、内管の円筒部の外周部と、中管の円筒部の内周部との対向面に周溝を形成し、この周溝内に環状のシール部材を配設することで、シール箇所を減らし、シール部材が少ない簡素な構成とすることができる。さらに、特許文献1では容易に摺動するため、加減圧によるホースの伸び縮みで摺動し、シール材が磨耗し、流体漏れに繋がる懸念があったが、本発明では容易に摺動しないので磨耗を抑制できる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の管継手において、内周部に形成された螺子が、前記中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで、前記外管に当たり前記中管と前記外管との相対位置を固定する環状部材を有する。内周部に螺子が形成された環状部材を中管の円筒部の外周部の螺子と螺合することで、環状部材が外管に当たり、中管と外管との相対位置を固定するため、中管と外管との緩みが抑制されると共に、更に確実に磨耗を抑制できる。請求項3に記載の発明は、請求項1または請求項2に記載の管継手において、前記内管の円筒部の外周部に前記外管の円筒部の内周部の螺子に螺合する螺子が形成されており、前記内管の円筒部の外周部の螺子と前記外管の内周部の螺子とが螺合することで前記内管と前記外管とが固定される。内管の円筒部の外周部の螺子と、外管の円筒部の内周部の螺子との螺合を解除することで内管と外管とを容易に分離することができるため、保守点検が容易になる。請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の管継手において、前記シール部材が前記内管の円筒部の外周部に形成された前記周溝内に設けられている。シール部材が内管の円筒部の外周部に形成された周溝内に設けられているため、内管と外管とを分離した際に、シール部材が中管の円筒部の内周部に形成された周溝内に設けられている構成に比べて、シール部材を容易に交換できる。以上説明したように請求項1に記載の本発明の管継手は、伸縮可能で且つシール箇所を減らすことができる。また、磨耗を抑制できる。請求項2に記載の本発明の管継手は、中管と外管との緩みを抑制できる。また、更に確実に磨耗を抑制できる。請求項3に記載の本発明の管継手は、保守点検性能を向上できる。請求項4に記載の本発明の管継手は、シール部材の交換性を向上できる。[第1実施形態]以下、本発明の第1実施形態を図1~図5に従って説明する。なお、図1~4は、本発明の第1実施形態である管継手10の結合状態を示す半裁断面図であり、図5は、管継手10を示す分解斜視図である。図1及び図5に示されるように、本実施形態の管継手10は、内管12、中管30及び外管40を備えている。なお、本実施形態の管継手10は高圧3Mpa~40Mpaに対応可能とされている。管継手10の内管12は筒状とされている。また、内管12は、中管30への差し込み方向の先端側から順に第1円筒部14、第2円筒部16、6角部18、及び、接続部図示省略となっており、第1円筒部14の外径が第2円筒部16の外径に比べて小径になっている。内管12の第1円筒部14は、内管12の中で外径が最も小径とされており、外周部14Aには螺子が形成されていない。また、内管12の第1円筒部14における外周部14Aの先端14Bの近傍には、周方向に環状の周溝50が全周に形成されており、この周溝50の内部には、環状のシール部材としてのOリング52が設けられている。なお、周溝50の内部における第2円筒部16側の部位にはOリング52に隣接して、薄板環状のバックアップリング54が設けられている。内管12の第2円筒部16は第1円筒部14に連続しており、第2円筒部16の外周部16Aには、全周にわたって螺子31が形成されている。内管12の6角部18は第2円筒部16に連続しており、第2円筒部16よりも大径とされている。また、内管12の6角部18の外周部はスパナを掛けるための6角形状となっている。内管12の接続部は6角部18に連続しており、6角部18よりも小径となっている。また、内管12の接続部には接続する一方の管22に固定された口金具24が連結されている。なお、内管12の筒芯部には、内管12の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部12Aが形成されている。管継手10の中管30は筒状とされており、内管12を差し込む方向の先端側から順に、円筒部32、6角部34、及び、接続部36が形成されている。図1に示すように、中管30の円筒部32の先端側32Aは、内径が内管12の第1円筒部14の外径よりもわずかに大径とされており、内周部32Bには螺子が形成されていない。また、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとが摺動面を構成しており、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14AとがOリング52によってシールされている。さらに、中管30の円筒部32の外周部32Cには、全周にわたって螺子35が形成されている。また、中管30の6角部34は円筒部32に連続しており、円筒部32よりも大径とされている。また、中管30の6角部34の外周部はスパナを掛けるための6角形状となっている。中管30の接続部36は6角部34に連続しており、6角部34よりも小径とされている。また、中管30の接続部36には接続する他方の管38に固定された口金具39が連結されている。なお、中管30の筒芯部には、中管30の軸方向に沿って流体が流れる断面円形状の流路部30Aが形成されており、流路部30Aの径は、内管12の流路部12Aの径と同じになっている。管継手10の外管40は筒状とされており、外管40の外周部40Aはスパナを掛けるための6角形状となっている。また、外管40の内周部40Bには全周にわたって螺子42、44が形成されており、一端側の螺子42は、中管30の円筒部32の螺子35と螺合している。また、他端側の螺子44は、内管12の第2円筒部16における外周部16Aに形成した螺子31に螺合している。このため、外管40が軸方向図1の矢印A方向へ移動し内管12の6角部18に当たることで、外管40と内管12とを固定することができるようになっている。一方、管継手10の長さを調整する場合には、外管40を内管12とともに中管30に対して相対回転させることで、外管40及び内管12を中管30に対して軸方向へ移動させることができるようになっている。このため、摩擦固定の構造に比べて、油圧等の高圧使用が可能となっている。また、締め付けリング等を変形させる構成に比べて、繰り返し使用が可能になっている。また、中管30の円筒部32の外周部32Cには、環状部材としてのロックナット60が取付けられている。このロックナット60は、内周部に形成された螺子60Aが、中管30の円筒部32における外周部32Cに形成した螺子35に螺合することで軸方向図1の矢印A方向へ移動し外管40に当たり、内管12の6角部18とで、外管40を挟持している。従って、ロックナット60によって、中管30と外管40との相対位置を固定することができるようになっている。管継手の長さ調整方法次に、管継手10の長さを調整する方法について図2~4に従って説明する。図2に示すように、ロックナット60を緩める方向へ回転して、ロックナット60を中管30の6角部34に近づく方向図2の矢印B方向へ移動して、中管30と外管40との固定を解除する。次に、管継手10の長さを短くする場合には、図3に示すように、外管40及び内管12を中管30に対して相対的に回転させ、中管30への挿入方向図3の矢印C方向へ移動し、ロックナット60に当てることで、中管30と外管40とを固定する。一方、管継手10の長さを長くする場合には、図4に示すように、外管40及び内管12を中管30に対して相対的に回転させ、中管30からの抜き出し方向図4の矢印D方向へ移動し、その後、ロックナット60を中管30からの抜き出し方向図4の矢印D方向へ移動し、外管40に当てることで、中管30と外管40とを固定する。作用及び効果次に、本発明の管継手10の作用及び効果について説明する。本実施形態の管継手10では、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との長さ接続間距離にバラツキがある場合には、内管12に固定された外管40を中管30に対して回転させる。これによって、外管40の内周部40Bに形成した螺子42が、中管30の円筒部32における外周部32Cの螺子35に螺合することで、外管40及び内管12を中管30に対して軸方向に相対変位させることができる。このため、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との間隔が広い場合には、管継手10の長さを長くすることができる。一方、内管12の接続部に口金具24を介して連結された一方の管22と、中管30の接続部36に口金具39を介して連結された他方の管38との間隔が短い場合には、管継手10の長さを短くすることができる。この結果、接続する管の長さ接続間距離のバラツキを吸収することができる。また、摩擦固定の構造に比べて、油圧等の高圧3Mpa~40Mpa使用が可能であると共に、締め付けリング等を変形させる構成に比べて、繰り返し使用が可能である。また、本実施形態の管継手10では、内管12の第1円筒部14における外周部14Aの先端14Bの近傍に形成された周方向に環状の周溝50の内部にOリング52が設けられており、このOリング52によって、摺動面を構成している中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとがシールされている。このため、管継手10におけるシール箇所を減らし、Oリング52等のシール部材が少ない簡素な構成とすることができる。また、本実施形態の管継手10では、長さを調整する際に、外管40の内周部40Bに形成した螺子42と、中管30の円筒部32における外周部32Cの螺子35との螺合によって、中管30の円筒部32の内周部32Bと、内管12の第1円筒部14の外周部14Aとの対向面が、管継手10の軸を中心に回転しながら軸方向に摺動する。このため、特許文献1では容易に摺動するため、加減圧によるホースの伸び縮みで摺動し、シール材が磨耗し、流体漏れに繋がる懸念があったが、本実施形態では、容易に摺動しないので磨耗を抑制できる。また、本実施形態の管継手10では、ロックナット60の内周部に形成された螺子60Aと、中管30の円筒部32における外周部32Cに形成した螺子35とが螺合しており、ロックナット60が外管40に当たり、内管12の6角部18とで、外管40を挟持し、中管30と外管40との相対位置を固定することができる。このため、中管30と外管40との結合が緩むことが抑制されると共に、更に確実に磨耗を抑制できる。また、本実施形態の管継手10では、外管40の内周部40Bに形成した螺子44が、内管12の第2円筒部16における外周部16Aに形成した螺子31に螺合しているため、螺子44と螺子31との螺合を解除することで内管12と外管40とを容易に分離することができる。この結果、保守点検性能を向上できる。また、本実施形態の管継手10では、内管12の第1円筒部14における外周部14Aに形成された周溝50にOリング52が設けられている。このため、螺子44と螺子31との螺合を解除し内管12と外管40とを分離した場合に、中管30の円筒部32の内周部32Bに形成された周溝にOリングが設けられている構成に比べて、Oリング52を容易に交換することができる。この結果、Oリング52の交換性を向上できる。[その他の実施形態]以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、螺子44と螺子31との螺合を解除することで内管12と外管40とを分離することができる構成としたが、これに代えて、内管12と外管40とを一体構造としてもよい。また、上記実施形態では、管継手10の内管12の第1円筒部14における外周部14Aに形成された周溝50にOリング52が設けたが、これに代えて、図6に示す第2実施形態のように、管継手10の中管30における円筒部32の内周部32Bの先端部に形成された周溝50にOリング52を設けた構成としてもよい。また、上記実施形態では、管継手10の内管12の接続部に口金具24を介して一方の管22を連結したが、これに代えて、図7に示す第3実施形態のように、管継手10の内管12の接続部に袋ナット70等の他の連結手段を介して一方の管を連結した構成としてもよい。なお、中管30の接続部36への他方の管の連結についても同様である。また、上記実施形態では、外管40の内周部40Bの全周にわたって螺子42、44を形成したが、これに代えて、図8に示す第4実施形態のように、必要な強度が確保される螺子長さがあれば、螺子42、44を外管40の内周部40Bの両端部に形成し、全周に形成しない構成としてもよい。また、上記実施形態では、中管30の円筒部32における外周部32Cの全周にわたって螺子35を形成したが、これに代えて、図9に示す第5実施形態のように、中管30の円筒部32における外周部32Cの先端に螺子35の無い部分74を設けてもよい。本実施形態によれば、螺子35の無い部分74において、中管30の円筒部32を外筒40に挿入し、その後、中管30を外筒40にねじ込むことができる。この結果、本実施形態では、中管30を外筒40にねじ込む際に、中管30が外筒40に対してぶれないため、中管30を外筒40に容易にねじ込むことが可能になり、作業性が向上する。また、上記実施形態では、外管40の内周部40Bの全周にわたって螺子42、44を形成したが、これに代えて、図10に示す第6実施形態のように、外管40の内周部40Bにおける中管30の挿入側端に螺子42の無い部分76を設けてもよい。本実施形態によれば、螺子42の無い部分76において、中管30の円筒部32を外筒40に挿入し、その後、中管30を外筒40にねじ込むことができる。この結果、本実施形態では、中管30を外筒40にねじ込む際に、中管30が外筒40に対してぶれないため、中管30を外筒40に容易にねじ込むことが可能になり、作業性が向上する。