工具鋼を機械加工し窒化処理して得られる窒化処理鋼部材の製造方法であって、窒素を表面から拡散させて表面硬化部を与える窒化処理工程と、前記表面硬化部の表面を酸性溶液で洗浄処理する化合物層除去工程と、を含み、前記化合物層除去工程は、塩酸、硝酸、又は、リン酸のうちのいずれか1つの酸に対して過酸化水素を0.1~5.0質量の範囲で与えた前記酸性溶液を調整する溶液調整工程を含むことを特徴とする窒化処理鋼部材の製造方法。前記化合物層除去工程に先だって、400~600°Cの温度範囲で加熱保持する下処理工程を含むことを特徴とする請求項1記載の窒化処理鋼部材の製造方法。上記した窒化処理後の化合物層の除去処理を化学研磨で行おうとするとき、電解研磨では特別な設備が必要となるとともに、電極形状など対象製品形状毎に設備を調整する必要が生じる。また、フッ酸の如きにおいてはその取り扱いが難しい。本発明はかかる状況に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、窒化処理後の化合物層の除去処理を化学研磨で行って、しかも平滑な表面を与え得る窒化処理鋼部材の製造方法を提供することにある。本発明者は、いくつかの酸が窒化処理後の化合物層の除去をなし得ることを見い出したものの、その研磨速度は安定せず非常に遅かったり、化合物層の除去後に平滑な表面を得られないなどの状況があった。これに対し、鋭意実験を行って本発明に達した。本発明による窒化処理鋼部材の製造方法は、工具鋼を機械加工し窒化処理して得られる窒化処理鋼部材の製造方法であって、窒素を表面から拡散させて表面硬化部を与える窒化処理工程と、前記表面硬化部の表面を酸性溶液で洗浄処理する化合物層除去工程と、を含み、前記化合物層除去工程は、塩酸、硝酸、又は、リン酸のうちのいずれか1つの酸に対して過酸化水素を0.1~5.0質量の範囲で与えた前記酸性溶液を調整する溶液調整工程を含むことを特徴とする。かかる発明によれば、窒化処理後の化合物層の除去処理を可能な塩酸、硝酸、又は、リン酸の各酸に対して、過酸化水素を与えて化合物層の研磨速度を安定的に高め、その後の鋼部材の表面に平滑な表面を与え得るのである。上記した発明において、前記化合物層除去工程に先だって、400~600°Cの温度範囲で加熱保持する下処理工程を含むことを特徴としてもよい。かかる発明によれば、化合物層中の化合物を酸との反応を促進するよう変化させ、化合物層の研磨速度を安定的に且つより高め、その後の鋼部材の表面に平滑な表面を与え得るのである。本発明の1つの実施例による金型などの窒化処理鋼部材の製造方法について、図1に沿って、適宜、図2を用いて説明する。工具鋼からなる鋼塊を部材形状に機械加工し機械加工ステップS1、所望される表面処理部分に窒化処理を施す窒化処理ステップS2。窒化処理としては、例えば、ガス浸硫窒化処理、ガス軟窒化処理、塩浴軟窒化処理などが適宜、採用され得る。また、工具鋼としては、例えば、JIS規格に定めるSCM420若しくはその相当材、SKD61若しくはその相当材などの低合金鋼が適宜、採用され得る。ここで、図2aに示すように、窒化処理後の断面においては、窒化処理雰囲気に曝される基材部2の最表層に表面硬化部3が与えられる。一般的に低合金鋼からなる鋼部材1では、表面硬化部3は、主として、ε相Fe2‐3Nやγ’相Fe4NなどのFe窒化物からなる化合物層4と、その下部深部の窒素を深さ方向に向けて拡散させた固溶層5とからなる。化合物層4は、Fe窒化物の他に、Fe炭化物などを固溶層5に比較して多く含み耐食性に優れるとされる。一方、硬く脆くなるため、割れが発生しやすく、鋼部材1としての破壊の起点となりやすい。図1に戻って、窒化処理後の鋼部材1を400~600°Cの温度範囲で所定時間だけ加熱保持する下処理ステップS3。化合物層4に含まれるε相Fe2-3Nは熱分解し、また、ε相Fe2-3Nに含まれる窒素は固溶層5など鋼部材1の内部へと拡散若しくは、外部へ放出される。なお、この下処理ステップS3は省略してもよい。続いて、化合物層4の厚さを減じるよう化学研磨処理を行う化合物層除去ステップS4。かかる処理には、塩酸、硝酸、又は、リン酸から選択される酸を5.0~30.0質量の範囲内の濃度の水溶液に調整し、過酸化水素の濃度を0.1~5.0質量の範囲内となるように過酸化水素水を添加剤として与えて、酸性溶液を調整する溶液調整ステップS41。なお、過酸化水素水の代わりに、過酸化水素を発生させる過硫酸塩、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸水素カリウム、又は、過硫酸ナトリウムなどの粉末を添加剤に用いてもよい。そして、窒化処理後の鋼部材1をこの酸性溶液に所定時間だけ浸漬させて洗浄処理を行う洗浄処理ステップS42。ここで、図2bに示すように、化学研磨処理後の断面においては、最表層の化合物層4は、窒化処理後の断面に比較して薄くなり、平滑な表面を有する。故に、クラックのような割れや剥離を生じづらく、また、仮に、化合物層4に割れが生じたとしても、化合物層4と固溶層5との界面で進展が停止するのである。以上の実施例において、化合物層4を除去し得る塩酸、硝酸、及び、リン酸のような酸は、過酸化水素を与えられることで、化合物層4の研磨速度を安定的に高め、平滑な表面を与え得る。ここで、前記した酸は化合物層4の研磨速度において不安定であって、典型的には、徐々にその速度を低下させる。これに対して、過酸化水素を所定の割合で与えることで、化合物層4の表面状態を活性化させ、化合物層4の研磨速度を安定的に高め得ると考える。なお、本実施例による製造方法は、窒化処理を与えられて、より良好な疲労特性を要求される機械部品であって、窒化処理によって化合物層4を形成しやすい低合金鋼からなる機械部品に広く適用できる。次に、上記した製造方法において、鋼部材の種類、酸性溶液の種類及び濃度などを変化させたときの化合物層除去ステップS4の前後、すなわち、化合物層4を除去する前後の化合物層4の厚さの変化、及び、表面粗さの変化について評価試験の結果を示す。まず、評価試験の方法について、図3を用いて説明する。実施例1乃至20及び比較例1乃至6では、JIS規格に定めるSKD61又はSCM420からなる短冊形状の加工片をそれぞれ用意し、図3に示す各種の窒化処理、及び、化合物層除去処理を行って試験片を得た。なお、実施例1乃至9、及び、実施例15乃至20では、各種の酸に対して37質量の過酸化水素水を1質量だけ混合し、過酸化水素の濃度を0.37質量とした酸性溶液を用いた。実施例10及び11では、過酸化水素の濃度をそれぞれ0.12質量及び4.51質量とした酸性溶液を用いた。また、実施例12乃至14では、それぞれ過硫酸カリウム、過硫酸水素カリウム又は過硫酸ナトリウムからなる粉末を2質量だけ混合した酸性溶液を用いており、発生する過酸化水素の濃度に換算するとそれぞれ0.25、0.45又は0.29質量となる。また、比較例1では、ショットブラスト処理を与えた。かかるショットブラスト処理は、粒径80μm程度のアルミナ粒子を投射圧0.3MPaで40秒間投射して行った。更に、実施例19及び20では、化合物層除去処理に先立って、それぞれ450°C及び550°Cの窒素雰囲気で1時間加熱保持して化合物の分解処理を行った。試験片の観察は、まず、表面粗さ計を用いて表面粗さRaを計測した。続いて、窒化処理面の上からニッケルメッキを与えて、窒化処理面に垂直となるように切断し、切断面を鏡面研磨して、光学顕微鏡で研磨面を観察した。かかる観察は、化合物層除去処理の前後の試験片を作製した上で行って、それぞれにおいて化合物層の厚さを計測した。評価試験の結果について説明する。実施例1乃至20では、化合物層除去処理前において化合物層の厚さは5.8~12.6μm、化合物層除去処理後において化合物層の厚さは0~1.4μmである。なお、金型などの機械部品の用途において、化合物層の厚さが数ミクロン程度以下、典型的には、2μm程度以下であると疲労特性が良好であるとされ、実施例1乃至20はこれを満たす。更に、表面粗さRaは0.22~0.82μmであった。本発明者による疲労試験の破断サイクル評価、すなわち、試験片が破断するまで繰り返し応力を与えてその繰り返し回数にて疲労特性を評価する方法において、表面粗さRa:1.0μmを境に、それ以上の表面粗さにおいて顕著に破断サイクルの低下が認められた。このことから、Ra1.0μm以下の表面粗さである実施例1乃至20では、良好な疲労特性を有していると推定される。典型例として、図4に実施例1の試験片におけるa化合物層除去処理前、及び、b化合物層除去処理後の切断研磨面の光学顕微鏡写真を示した。なお、切断研磨面はナイタールでエッチングした上で観察を行っている。除去処理前では、ニッケルメッキ層11の下の化合物層4の厚さは6.7μmであったが、除去後においてニッケルメッキ層11の下に化合物層4は観察されず固溶層5まで除去されていた。このように、化合物層除去後に化合物層の厚さを0μmとしている実施例では、化合物層が全て除去された上で、硬さや疲労特性などに殆ど影響を与えない範囲で固溶層の一部も除去されている。実施例2では、実施例1に対して、処理時間浸漬時間を短くしたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいてより平滑となる。つまり、処理時間浸漬時間とともに、少なくとも、表面粗さRaは粗くなる傾向にあることが判る。実施例3では、実施例2に対して、塩酸の濃度を高めたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては粗くなった。つまり、少なくとも、塩酸の濃度を高めると、表面粗さRaは粗くなる傾向にあることが判る。実施例4では、酸に硝酸を用いたが、実施例1乃至3の塩酸と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例5では、実施例4に対して、処理時間浸漬時間を長くしたが、化合物層の厚さをより大きく減じる一方、表面粗さRaにおいては粗くなった。つまり、処理時間浸漬時間とともに、化合物層の厚さをより大きく減じ、表面粗さRaは粗くなる傾向にあることが判る。実施例6では、実施例4に対して、硝酸の濃度を高めたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては粗くなった。つまり、少なくとも、硝酸の濃度を高めると、表面粗さRaは粗くなる傾向にあることが判る。実施例7では、酸にリン酸を用いたが、実施例1乃至6の塩酸及び硝酸と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例8では、実施例7に対して、処理時間浸漬時間を短くしたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては同等程度となった。実施例9では、実施例8に対して、リン酸の濃度を高めたが、化合物層の厚さをより大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては同等程度となった。実施例10では、過酸化水素の濃度を減じたが、実施例1乃至9と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例11では、過酸化水素の濃度を高めたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては粗くなった。つまり、過酸化水素の濃度を高めると、表面粗さは粗くなる傾向にあることが判る。実施例12では、添加剤に過硫酸カリウムを用いたが、実施例2の過酸化水素と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さにおいては同等程度となった。実施例13では、添加剤に過硫酸水素カリウムを用いたが、実施例12と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいては同等程度となった。実施例14では、添加剤に過硫酸ナトリウムを用いたが、実施例12及び13と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さにおいては同等程度となった。実施例15では、母材にSCM420を使用した上で、実施例4乃至14と同様のガス軟窒化処理を施したが、除去処理前では化合物層厚さは10.8μmと実施例4乃至14に比べて厚い傾向であった。SCM420はSKD61と比較して、Cr、Moなどの窒化物を形成する合金元素の含有量が少なく、ε相Fe2‐3Nやγ’相Fe4NなどのFe窒化物の生成に寄与する窒素の量が相対的に多くなったものと考えられる。また、実施例15では、酸に塩酸を用いたが、実施例12乃至14と同等以上に化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても実施例12乃至14と同等程度となった。実施例16では、実施例15に対して処理時浸漬時間を長くしたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例17では、母材にSKD61を使用した上で、塩浴軟窒化処理を施したが、化合物層厚さは除去処理前において実施例15及び16と同程度であった。また、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例18では、実施例17に対して処理時間浸漬時間を長くしたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。実施例19では、実施例17に対して除去処理前に加熱保持下処理を施したが、化合物層の厚さをより大きく減じる一方、表面粗さRaにおいてはやや粗くなった。つまり、下処理により化合物層の厚さをより大きく減じる一方で、表面粗さRaはやや粗くなる傾向にあることが判る。実施例20では、実施例19に対して下処理の加熱保持の温度を高めたが、同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得て、表面粗さRaにおいても同等程度となった。ところで、一般的な塩浴軟窒化処理では、ε相Fe2-3Nが比較的多く生成されるが、400°C以上の温度で加熱保持すると、化合物層中の堅牢なε相が非常に脆いγ’相Fe4Nへと変化する。その結果、化合物層の酸性溶液との反応が促進され、化合物層の研磨速度が速くなると考える。実施例19及び20において研磨速度が速くなるのはこのためである。なお、下処理の温度が600°C以上に高くなると、基材部の硬さが低下してしまう。一方、参考例として、比較例1では、化学研磨処理ではなく、上記したような条件のショットブラストにより化合物層除去処理を行った。実施例1乃至20の化学研磨同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得るが、表面粗さRaにおいては大きく粗くなった。ショットブラストの条件にもよるが、実施例の化学研磨処理は、少なくとも機械研磨処理よりも表面粗さにおいては大きく優れることが判る。比較例2乃至4では、塩酸、硝酸及びリン酸に対して添加剤を与えず、同様の化学研磨処理を行った。しかしながら、いずれも研磨速度が安定せず、処理時間を延長しても実施例1乃至20ほどの研磨量を得ることが出来なかった。比較例5では、実施例10に対して、過酸化水素の濃度を0.05質量と更に減じ、同様の化学研磨処理を行った。しかしながら、研磨速度が安定せず、実施例1乃至20ほどの研磨量を得ることが出来なかった。比較例6では、実施例11に対して、過酸化水素の濃度を6.29質量と更に高め、同様の化学研磨処理を行った。実施例1乃至20の化学研磨と同様に、化合物層の厚さを大きく減じ得るが、表面粗さRaにおいては大きく粗くなった。塩酸による化合物層の研磨速度を過剰に高めて化合物層の下部の固溶層を過剰に除去したと考えられる。ところで、上記した評価試験の結果と併せ、過酸化水素による化合物層の研磨速度を十分に得る観点から、少なくとも過酸化水素の濃度を0.1質量以上とすることが好ましい。一方、過酸化水素の濃度が高すぎると、化合物層の研磨速度が過剰に大きくなり、化合物層下部の固溶層を過剰に除去し、表面粗さを大きくしてしまう。故に、過酸化水素の濃度範囲は、0.1~5.0質量の範囲とすべきである。以上の評価試験において、化合物層を除去し得る塩酸、硝酸、及び、リン酸のような酸は、過酸化水素を与えられることで、化合物層の研磨速度を安定的に高め、平滑な表面を与え得ることが確認できる。過酸化水素を所定の割合で与えることで、化合物層の表面状態を活性化させ、化合物層の研磨速度を安定的に高め得ると考える。ここまで本発明による代表的実施例及びこれに基づく改変例について説明したが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。当業者であれば、添付した特許請求の範囲を逸脱することなく、種々の代替実施例を見出すことができるだろう。