集電体の上に形成される負極合剤層を有する非水電解質二次電池用負極であって、前記負極合剤層は、第1の粒子、第2の粒子を含み、前記第2の粒子は、Liイオンの吸蔵放出可能な炭素系材料であり、前記第1の粒子の硬さは、前記第2の粒子より高く、前記第1の粒子の平均粒径は、前記第2の粒子の平均粒径よりも大きく、前記負極合剤層の厚さの1/2以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1において、前記第1の粒子の平均粒径は、前記第2の粒子の平均粒径の11倍以上4倍以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1または2において、前記第1の粒子の平均粒径は、前記第2の粒子の平均粒径の2倍以上4倍以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至3のいずれかにおいて、前記負極合剤層のX線回折で得られる前記炭素系材料からのピーク強度比{I110/I004}が、02以上05以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至4のいずれかにおいて、前記第2の粒子に対して前記第1の粒子の体積比が3以上20以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至5のいずれかにおいて、前記第1の粒子は、低結晶性炭素、ハードカーボン、アモルファスカーボン、ソフトカーボン、金属、無機物のいずれか一種以上であり、前記第2の粒子は、天然黒鉛、人造黒鉛、高結晶性黒鉛、被覆された黒鉛のいずれか一種以上である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至6のいずれかにおいて、前記第1の粒子は、Liイオンの吸蔵放出可能な材料である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至7のいずれかにおいて、前記第1の粒子の形状は、円状、粒状、塊状、多角状、球状のいずれかである非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至7のいずれかにおいて、前記第1の粒子の長径は、前記負極合剤層の厚さの1/2以下である非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至9いずれかにおいて、前記負極合剤層に増粘剤が含まれる非水電解質二次電池用負極。請求項1乃至10のいずれかの非水電解質二次電池用負極を用いた非水電解質二次電池。請求項11において、前記非水電解質二次電池における500サイクル経過時の容量維持率が79以上である非水電解質二次電池用負極。請求項11または12の非水電解質二次電池を複数用いた電池モジュール。特許文献1は、アンカー部材の粒径が活物質層の厚みの1~12倍であるため、集電体にスラリーを塗布する塗工工程で、塗面にスジ等の不具合が発生する恐れがあり、また、電極の圧延による合剤層密度が確保できない。特許文献2は、弾性高分子が絶縁性であること、材料の種類が多く、製造コストがかかってしまう。特許文献3は、繊維状炭素、カーボンナノチューブは比表面積が大きいため、不可逆容量が大きく、容量低下になりやすい。本発明は、上記の課題を解決し、レート特性が向上し、長寿命化できる非水電解質二次電池を提供することにある。特に、リチウムイオン電池の高容量化を目的としている。本発明が解決しようとする課題は、例えば以下に示した手段により解決される。1集電体の上に形成される負極合剤層を有する非水電解質二次電池用負極であって、負極合剤層は、第1の粒子、第2の粒子を含み、第2の粒子は、Liイオンの吸蔵放出可能な炭素系材料であり、第1の粒子の硬さは、第2の粒子より高く、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径よりも大きく、負極合剤層の厚さの1/2以下である非水電解質二次電池用負極。2上記において、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の11倍以上4倍以下である非水電解質二次電池用負極。3上記において、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の2倍以上4倍以下である非水電解質二次電池用負極。4上記において、負極合剤層のX線回折で得られる炭素系材料からのピーク強度比{I110/I004}が、02以上05以下である非水電解質二次電池用負極。5上記において、第2の粒子に対して第1の粒子の体積比が3以上20以下である非水電解質二次電池用負極。6上記において、第1の粒子は、低結晶性炭素、ハードカーボン、アモルファスカーボン、ソフトカーボン、金属、無機物のいずれか一種以上であり、第2の粒子は、天然黒鉛、人造黒鉛、高結晶性黒鉛、被覆された黒鉛のいずれか一種以上である非水電解質二次電池用負極。7上記において、第1の粒子は、Liイオンの吸蔵放出可能な材料である非水電解質二次電池用負極。8上記において、第1の粒子の形状は、円状、粒状、塊状、多角状、球状のいずれかである非水電解質二次電池用負極。9上記において、第1の粒子の長径は、負極合剤層の厚さの1/2以下である非水電解質二次電池用負極。10上記において、負極合剤層に増粘剤が含まれる非水電解質二次電池用負極。11上記のいずれかの非水電解質二次電池用負極を用いた非水電解質二次電池。12上記において、非水電解質二次電池における500サイクル経過時の容量維持率が79以上である非水電解質二次電池用負極。13上記の非水電解質二次電池を複数用いた電池モジュール。上記の構成によれば、負極の第2の粒子のつぶれを防止することにより、レート特性が向上し、長寿命化できる非水電解質二次電池を得ることができる。上記した以外の課題、構成及び効果は以下の実施形態の説明により明らかにされる。以下、図面等を用いて、本発明の実施形態について説明する。以下の実施例は本願発明の内容の具体例を示すものであり、本願発明がこれらの実施例に限定されるものではなく、本明細書に開示される技術的思想の範囲内において当業者による様々な変更および修正が可能である。また、実施例を説明するための全図において、同一の機能を有するものは、同一の符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。本発明の一実施形態においては、集電体の上に形成される負極合剤層を有する非水電解質二次電池用負極であって、負極合剤層は、第1の粒子、第2の粒子、導電助剤、バインダを含み、第2の粒子は、Liイオンの吸蔵放出可能な炭素系材料であり、第1の粒子の硬さは、第2の粒子より高く、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径よりも大きく、かつ負極合剤層の厚さの1/2以下にすることにより、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができる。また、第1の粒子の平均粒径は、合剤層の厚さの1/2以上にするより大きくなると、第1の粒子、第2の粒子、導電助剤、バインダを混合してなる負極スラリーを集電体に塗工する際、塗面にスジ等不具合が起きやすいため、合剤層の1/2以下にすることが望ましい。第1の粒子の硬さおよび第2の粒子の硬さは、負極合剤層断面をマイクロビッカーズ硬度計で測定できる。負極合剤層において、導電助剤、バインダの含有は任意である。ここで、平均粒径は、積算値50の粒度によって規定される。負極合剤層の断面の第1の粒子および第2の粒子の違いができるように、負極合剤層の断面状態を、走査型電子顕微鏡SEMを用いて観察した。例えば、第1の粒子にハードカーボンまたはソフトカーボンを、第2の粒子に天然黒鉛を用いた場合、断面SEMの断面組織で区別できる。天然黒鉛は、粒子内の空隙、細孔がみられるのに対し、ハードカーボンではみられない。この違いを利用し、撮影したSEM写真を公知の画像処理ソフト例えば、旭化成エンジニアリング製、A像くん登録商標を用いて粒子形状を解析し、粒子の面積の長径/短径等を求めることができる。仮に、第1の粒子に金属または無機物を、第2の粒子に人造黒鉛を用いた場合、断面SEMの粒子コントラスト差で区別できる。この違いを利用し、撮影したSEM写真を公知の画像処理ソフトを用いて粒子形状を解析し、粒子の面積の長径/短径等を求めることができる。仮に、第1の粒子と第2の粒子の違いを上記の方法でも区別できない場合、マイクロビッカーズ硬度計で区別できる。負極合剤層の断面の第1の粒子と第2の粒子にマイクロビッカーズ硬度計を用いて一定の条件で圧痕を打ち、圧痕の大きさにより区別でき、この後、SEMで撮影したSEM写真を公知の画像処理ソフトを用いて粒子形状を解析し、粒子の面積の長径/短径等を求めることができる。本発明に適用する画像処理ソフトは、自動的に画像上の粒子が1個ずつ分離、認識して粒子の面積を計測できるアプリケーションを持つことが望ましい。また、面積の長径および短径、粒子数を計測できる機能があれば、より望ましい。一つ一つの粒子の面積から体積に自動的に換算する機能、があれば、さらに望ましい。上記の画像処理で得られたデータから、第1の粒子と第2の粒子の平均粒径を求められる。本発明の一実施形態においては、第1の粒子は、低結晶性炭素、ハードカーボン、アモルファスカーボン、ソフトカーボン、金属、無機物のいずれか一種以上であり、第2の粒子は、天然黒鉛、人造黒鉛、高結晶性黒鉛、被覆された黒鉛のいずれか一種以上である。これにより、非水電解質二次電池用負極は、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができる。第1の粒子は、主に第2の粒子を負極製作時の圧延工程でのつぶれを防止するためのアンカーリング粒子として用いられる。第1の粒子として、上記の材料を単独で用いても良いし、二種類以上混ぜて使用しても良い。硬さが第2の粒子より高いのであれば、第2の粒子と同様にリチウムイオンを吸蔵放出可能な材料を用いてもよい。リチウムイオンを吸蔵放出可能なLTO、炭素被覆されたLTOでもよい。第1の粒子に硬さが第2の粒子より高くリチウムイオンを吸蔵放出可能な材料を用いる場合、負極製作時の圧延による第2の粒子のつぶれ防止のみならず、容量増加ができ、効果が大きい。金属は、特に制限されないが、リチウムと電気化学的に反応しない金属が好ましく、例えば、Cu、Ni、Ag、Auなどが望ましい。第1の粒子に金属を用いることにより、負極製作時の圧延による第2の粒子のつぶれ防止の他、負極の合剤層内の電導パスがさらなる強力となり、有効な材料となる。無機物は、特に制限されないが、導電性を有することが好ましく、ITO、IZO、V2O5、MoS2、WO3などがあげられる。第1の粒子に硬度の高い無機物を用いることにより、アンカー効果が大きく負極製作時の圧延による第2の粒子のつぶれ防止に役にたつ。LTO、炭素被覆されたLTOを用いると容量増加でさらに効果が大きくなる。第2の粒子は、負極活物質として用いられ、リチウムイオンを吸蔵放出可能な炭素系材料であり、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、非晶質炭素、高結晶性黒鉛、被覆された黒鉛などを使用することが可能である。不可逆容量を減らすための被覆した天然黒鉛がより望ましい。天然黒鉛は、低コストで、電池を高容量化できる点で望ましい。X線回折で得られるd値が03354~03370nmが望ましい。第2の粒子として、上記の材料を単独で用いても良いし、2種類以上混ぜて使用しても良い。本発明の一実施形態においては、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の11倍以上4倍以下であることにより、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができる。さらに、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の2倍以上4倍以下であることがより望ましい。本発明の一実施形態においては、負極合剤層のX線回折で得られる炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}が、02以上05以下、望ましくは02以上04以下であることにより、負極合剤層は第2の粒子がつぶれず、ベーサル面の配向を抑制していることを判別可能となる。本発明の一実施形態においては、前記第2の粒子に対して第1の粒子の体積比が3以上20以下、望ましくは5以上15以下であることにより、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができる。本発明の一実施形態においては、第1の粒子の形状は、円状、粒状、塊状、多角状、球状のいずれかであることにより、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができる。本発明の一実施形態においては、第1の粒子の長径は、負極合剤層の厚さの1/2以下であることにより、負極製作時の塗工工程で塗面にスジ等の不具合を予防でき、健全な負極合剤層を得られる。本発明の一実施形態においては、負極合剤層に増粘剤が含まれることにより、負極製作時の塗工工程で円滑な塗布ができ、塗面の不具合を防止できる。本発明の一実施形態においては、上記の非水電解質二次電池用負極を用いることにより、サイクル特性の向上および長寿命な非水電解質二次電池が得られる。本発明の一実施形態においては、上記の非水電解質二次電池を複数用いることにより、サイクル特性の向上および長寿命な電池モジュールが得られる。本発明の一実施形態では、非水電解質二次電池の長寿命化およびサイクル特性を向上するためには、負極製作時の圧延工程の第2の粒子のベーサル面配向制限および電池の充放電の活物質の膨張収縮による合剤層の第2の粒子の移動制限により成し遂げたものである。本発明の一実施形態による非水電解質二次電池は、リチウムイオンの挿入離脱が可能な正極と負極と、正極と負極とを分離するセパレータと、電解液とを有する。以下、これらの要素について説明する。リチウムイオン以外にマグネシウムイオン、ナトリウムイオンなどアルカリ金属イオンの挿入離脱が可能な正極と負極を用いても良い。以下では、非水リチウム二次電池について説明する。まず、非水リチウム二次電池の正極について説明する。正極は、正極活物質、導電剤及びバインダからなる正極合剤層と、正極集電体とから構成される。本発明によるリチウムイオン電池で使用可能な正極活物質は、リチウムを含有する酸化物からなる。リチウムを含有する酸化物としては、例えば、LiCoO2、LiNiO2、LiMn13Ni13Co13O2、LiMn04Ni04Co02O2のような層状構造を有する酸化物、LiMn2O4やLi1xMn2xO4のようなスピネル構造を有するリチウムマンガン複合酸化物、または、これらの酸化物においてMnの一部をAlやMg等の他の元素で置換したものを用いることができる。正極活物質は一般に高抵抗であるため、導電剤として炭素粉末を混合することにより、正極活物質の電気伝導性を補っている。正極活物質と導電剤はともに粉末であるため、バインダを混合して粉末同士を結合させると同時に、この粉末層を合剤層として正極集電体へ接着させている。導電剤には、天然黒鉛、人造黒鉛、コークス、カーボンブラック、または非晶質炭素などを使用することが可能である。導電剤の平均粒径を正極活物質粉末の平均粒径よりも小さくすると、導電剤が正極活物質粒子表面に付着しやすくなり、少量の導電剤によって正極の電気抵抗が減少する場合が多い。したがって、導電剤の材料は、正極活物質の平均粒径に応じて選択すれば良い。正極集電体は、電解液に溶解しにくい材質であれば良く、アルミニウム箔が多用されている。正極は、正極活物質、導電剤、バインダ、及び有機溶媒を混合した正極スラリーを、ブレードを用いて集電体へ塗布する方法、すなわちドクターブレード法により作製することができる。集電体へ塗布した正極スラリーを加熱して有機溶媒を乾燥させ、ロールプレスによって加圧成型する。正極合剤層は、正極スラリーの有機溶媒を乾燥させることにより、集電体上に作製される。このようにして、正極合剤層と集電体とが密着した正極を作製することができる。負極は、負極活物質、導電剤及びバインダからなる負極合剤層と、負極集電体とから構成される。負極合剤層に、導電剤を使用しない場合もある。図1は、本発明の一実施形態における負極合剤層の構造図である。図2は、従来技術での負極合剤層の構造図である。図1において、負極101は、集電体112、第1の粒子110、第2の粒子111で構成されている。集電体112上に第1の粒子110および第2の粒子111が形成されている。第1の粒子110の硬さは、第2の粒子111より高く、第1の粒子110の平均粒径は、第2の粒子111の平均粒径よりも大きく、負極合剤層の厚さの1/2以下にする。これにより、非水電解質二次電池用負極は、負極製作時の圧延工程での第2の粒子はつぶれ防止ができ、ベーサル面の配向の抑制が可能となる。また、第1の粒子110、第2の粒子111、導電助剤、バインダを混合してなる負極スラリーを集電体に塗工する際、塗面にスジ等の不具合を抑制できる。図2において、負極201は、集電体212、第2の粒子211で構成されている。集電体212上に第2の粒子211が形成されている。図2では第1の粒子110が形成されていないため、負極製作時の圧延工程での第2の粒子のつぶれ防止が難しい。本発明による非水リチウムイオン電池の負極活物質には、リチウムイオンを電気化学的に吸蔵放出可能な黒鉛や非晶質炭素を利用可能であるが、リチウムイオンの吸蔵放出が可能であれば種類や材料に制限はない。使用する負極活物質は、一般に粉末状態で使用されることが多いので、バインダを混合して粉末同士を結合させると同時に、この負極活物質からなる層を合剤層として負極集電体へ接着させている。第1の粒子は、負極活物質である第2の粒子より硬い、導電性を有する材料として用いられ、例えば、低結晶性炭素、ハードカーボン、アモルファスカーボン、ソフトカーボン、金属、無機物などを使用することが可能である。第2の粒子は、負極活物質として用いられ、リチウムイオンを吸蔵放出可能な炭素材料であり、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、非晶質炭素、高結晶性黒鉛、被覆された黒鉛などを使用することが可能である。不可逆容量を減らすための被覆した天然黒鉛がより望ましい。第2の粒子として、上記の材料を単独で用いても良いし、2種類以上混ぜて使用しても良い。導電助剤は、導電性を有し、実質的にリチウムイオンを吸蔵しないが、コークス、カーボンブラック、アセチレンブラック、カーボンファイバー、ケチェンブラック、カーボンナノチューブ、メソカーボンマイクロビーズ、気相成長炭素繊維等の炭素材料を用いてもよい。バインダには、ポリフッ化ビニリデンPVDFの他に、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系ポリマー、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルゴムなどを用いてもよい。負極の還元電位で分解せず、非水電解質あるいはそれを溶解させる溶媒と反応しなければ、上で列挙されていない他のバインダを用いてもよい。負極スラリーを調製する際に用いる溶媒には、バインダに適応した公知のものを用いてもよい。例えば、SBRの場合は水等、PVDFの場合はアセトン、トルエン等、公知の溶媒を用いることができる。負極合剤層中のバインダの含有量は05wt以上20wt以下が望ましい。バインダ含有量が20wtより大きいと、内部抵抗が高くなる可能性がある。スラリーの粘度を調整するために、増粘剤を用いることもできる。例えば、SBRには、カルボキシメチルセルロースCMCを使用することができる。増粘剤として、CMC以外に、PVP、PEO、AQUPEC等が挙げられる。増粘剤として、上記の材料を単独で用いても良いし、2種類以上混ぜて使用しても良い。負極集電体は、リチウムと合金化しにくい材質であることが条件であり、銅、ニッケル、チタンなど、あるいはこれらの合金からなる金属箔がある。特に、銅箔が多用されている。負極は、負極活物質、導電剤、バインダ、及び有機溶媒を混合した負極スラリーを、ドクターブレード法などによって集電体へ付着させた後、加熱して有機溶媒を乾燥させ、ロールプレスによって加圧成型することにより、作製することができる。負極合剤層は、負極スラリーの有機溶媒を乾燥させることにより、集電体上に作製される。セパレータは、ポリエチレン、ポリプロピレン、4フッ化エチレンなどの高分子系材料から構成され、上記で述べたように作製した正極と負極の間に挿入される。セパレータと電極が電解液を十分に保持するようにして、正極と負極の電気的絶縁を確保し、正極と負極間でリチウムイオンの授受を可能とする。コイン型電池の場合は、円形状に切り出した正極、セパレータ、負極の順に積層し、その積層体をコイン状容器に収納し、蓋を上部に設置した後に、電池全体をかしめることにより製作される。円筒型電池の場合は、正極と負極間にセパレータを挿入した状態で捲回して電極群を製造する。セパレータの代わりに、ポリエチレンオキシドPEO、ポリメタクリレートPMA、ポリアクリロニトリルPAN、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリフッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体PVDF-HFPなどのポリマーに、リチウム塩または非水電解液を保持させたシート状の固体電解質またはゲル電解質を使用することも可能である。また、電極を二軸で捲回すると、長円形型の電極群も得られる。角型電池の場合は、正極と負極を短冊状に切断し、正極と負極を交互に積層し、各電極間にポリエチレン、ポリプロピレン、4フッ化エチレンなどの高分子系セパレータを挿入し、電極群を作製する。また、安全性の向上のために、セパレータとして、高分子系セパレータをアルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア等の電気的絶縁性セラミックス粒子層で挟んだサンドイッチ状のセラミックスセパレータを用いても差し支えない。本発明は上記で述べた電極群の構造に依存せず、本発明によるリチウムイオン電池には、任意の構造が適用可能である。また、電解液の溶媒としては、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、蟻酸メチル、蟻酸エチル、蟻酸プロピル、γ-ブチロラクトン、α-アセチル-γ-ブチロラクトン、α-メトキシ-γ-ブチロラクトン、ジオキソラン、スルホラン、及びエチレンサルファイトの中から選ばれる少なくとも1種以上を混合して用いることができる。望ましい電解液としては、これらの溶媒に、LiPF6、LiBF4、LiSO2CF3、LiNSO2CF32、LiNSO2CF2CF32、LiBOCOCF34、LiBOCOCF2CF34などのリチウム塩電解質を、体積濃度で05Mから2M程度含有したものを用いることができる。リチウムイオン電池は、作製した電極群を、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケルメッキ鋼製の電池容器へ挿入した後に、電解液を電極群へ浸透させることで作製することができる。電池缶の形状は、円筒型、偏平長円形型、角型などがあり、電極群を収納できれば、いずれの形状の電池缶を選択してもよい。具体的な負極の製造方法は、実施例にて説明する。図3は、本発明のコイン型リチウム二次電池301の断面を示す。コイン型リチウムイオン電池301は、正極缶334と負極缶335とガスケット336によって密閉された構造である。その中に、正極307と負極308とセパレータ309と電解液が収納されている。電解液は、セパレータ309と電池内部の隙間337に保持されている。正極307は正極合剤層330と正極集電体331からなる。負極308は負極合剤層332と負極集電体333からなる。以下では、正極307、負極308およびコイン型電池の組立方法を順に説明する。本実施例で使用した正極活物質は、平均粒径20μmのLi105Mn195O4である。導電剤には、平均粒径3μm、比表面積13m2/gの天然黒鉛と平均粒径004μm、比表面積40m2/gのカーボンブラックとを、重量比4:1となるように混合したものを用いた。バインダとしては、PVDF8wtを予めN-メチル-2-ピロリドンに溶解した溶液を用いた。これらの正極活物質、導電剤、及びPVDFが、重量比90:4:6となるように混合し、充分に混練したものを正極スラリーとした。この正極スラリーを、厚さ20μmのアルミニウム箔からなる正極集電体331の片面に塗布し、乾燥させることで、正極集電体331上に正極合剤層330を形成させることができた。ロールプレス機を用いてその正極307をプレスし、正極合剤層330を圧縮した。これにより、正極合剤層330の内部抵抗が減少し、正極合剤層330と正極集電体331の界面接触抵抗も小さくなった。この電極を直径15mmの円盤状に打ち抜いて、正極307とした。負極308は次の方法で作製した。第1の粒子には、平均粒径40μmのハードカーボンを、第2の粒子には、平均粒径10μmの天然黒鉛を重量比3:97となるように混合したものを用いた。バインダとしては、スチレンブダシエンゴムを、増粘剤としては、CMCと水とを混合した。得られた負極スラリーを厚さ10μmの銅箔からなる負極集電体333の片面に塗布し、仮乾燥させることで、負極集電体333上に負極合剤層332を得た。これにより、負極合剤層332が形成された負極集電体333をロールプレスでプレスした後、本乾燥させ、電極を作製した。この電極を直径が16mmの円盤状に打ち抜いて、負極308とした。合剤層の厚さは80μmであった。ここで、負極合剤層332の第1の粒子の体積比を求める。負極合剤層332の断面をSEMで観察し、得られたSEM画像には、大小の異なる粒径の第1の粒子と第2の粒子、バインダがみられる。第1の粒子は、粒子内部に空隙、細孔がみられないことからハードカーボンであると判断できる。第2の粒子は、粒子内部に空隙、細孔がみられることから、天然黒鉛と判断できる。また、第2の粒子の形状はほとんどつぶれていないことを確認した。次に、画像処理ソフトを用いて粒子形状を解析し、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比を求めた。これは、バインダ、粒子外の空隙を除いたものである。本実施例では、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比は3であった。次に、正極307、セパレータ309、負極308を積層し、その積層体を正極缶334と負極缶335の中に収納させた。セパレータ309は、厚さ40μmのポリエチレン多孔質高分子シートである。電解液には、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとの混合液体積比として1:2にLiPF6を溶かして10mol/dm3とした混合液を用いた。電解液は、セパレータ309と電池内部の隙間337に存在する。外側からかしめ機により電池を圧縮してコイン型リチウムイオン電池301を完成させた。本実施例で示したコイン型リチウムイオン電池301について、温度45°C環境下にて、以下の条件で充放電試験を行った。まず、電圧41Vまで電流密度1mA/cm2の定電流で充電した後に、41Vで定電圧充電をする定電流定電圧充電を3時間行った。充電が終了した後に、1時間の休止時間をおき、放電終止電圧3Vまで、1mA/cm2の定電流で放電した。放電が終了した後に、2時間の休止時間を設けた。このような充電、休止、放電、休止を繰り返すサイクル試験を行った。このサイクル試験の500サイクル経過時における、リチウムイオン電池の容量維持率を比較した。この容量維持率とは、500サイクル目の放電容量を2サイクル目の放電容量で割ったものである。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が94であった。第1の粒子の組成以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比は20であった。負極から打ち抜いた別の直径が16mmの円盤を用いてX線回折した結果、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}は、02以上であった。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が92であった。また、SEMで観察すると、第2の粒子のつぶれが認められなかった。第1の粒子の組成以外は実施例2と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比は2であった。負極から打ち抜いた別の直径が16mmの円盤を用いてX線回折した結果、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}は、014であった。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が79であった。また、SEMで観察すると、第2の粒子が明らかにつぶれていることを確認した。第1の粒子の組成以外は実施例2と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比は21であった。負極から打ち抜いた別の直径が16mmの円盤を用いてX線回折した結果、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}は、02以上であった。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が81であった。また、SEMで観察すると、第2の粒子のつぶれが認められなかった。第1の粒子の平均粒径以外は実施例2と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の平均粒径は11μmであった。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が90であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料としてソフトカーボンを用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が91であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料として低結晶性炭素を用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が89であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料として銅を用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が92であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料として五酸化バナジウムを用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が88であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料としてLTOを用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が87であった。第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第1の粒子の材料として炭素で被覆されたLTOを用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が89であった。第2の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子の材料として人造黒鉛を用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が91であった。第2の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子の材料として高結晶性黒鉛を用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が92であった。第2の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本実施例では、第2の粒子の材料として被覆された黒鉛を用いた。本実施例では、500サイクル経過時の容量維持率が90であった。比較例1第1の粒子の平均粒径以外は実施例2と同様に負極を製作した。本比較例では、第1の粒子の平均粒径は10μmであった。本比較例では、500サイクル経過時の容量維持率が71であった。比較例2第1の粒子の平均粒径以外は実施例2と同様に負極を製作した。本比較例では、第1の粒子の平均粒径は41μmであった。本比較例では、500サイクル経過時の容量維持率が68であった。本比較例では第1の粒子の平均粒径が負極合剤層の厚さの1/2を唯一超えており、塗面にわずかながらスジがみられた。比較例3第1の粒子の材料以外は実施例1と同様に負極を製作した。本比較例では、第1の粒子の材料として天然黒鉛を用いた。負極から打ち抜いた別の直径が16mmの円盤を用いてX線回折した結果、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}は、01であった。本比較例では、500サイクル経過時の容量維持率が67であった。<考察>実施例1~14および比較例1~3の電池特性等を表1にまとめた。実施例2乃至4より、第2の粒子がつぶれると、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}が低くなることがわかる。よって、活物質である第2の粒子のつぶれを考慮すると、炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}は02以上であることが望ましい。実施例1、2は500サイクル経過時の容量維持率が90以上であり、健全であることがわかる。一方、第1の粒子の体積比が少ない実施例3は、79で容量維持率が実施例1、2より劣っている。第1の粒子体積比が20を超えている実施例4は、第2の粒子のつぶれが認められないものの、500サイクル経過時の容量維持率が81と、実施例1、2より劣っている。また、実施例4では、ハードカーボンが比較的多く含有するため、放電容量も実施例1に比べ、12ほど小さい結果であった。よって、第2の粒子に対する第1の粒子の体積比は、3以上20以下が望ましいことがわかる。実施例2、実施例5、比較例1、比較例2を検討すると、同じ第1の粒子の材料および体積比で、異なる第1の粒子の平均粒径では、第2の粒子の平均粒径が10μmに対して第1の粒子の平均粒径が11~40μmの電池は、500サイクル経過時の容量維持率が90と良好である。すなわち、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径より大きく、第1の粒子の平均粒径が負極合剤層の厚さの1/2以下であることが望ましく、特に、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の11倍以上4倍以下が望ましく、さらに、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の2倍以上4倍以下が望ましい。理由は、次のように考えられる。粒子が揃えるための線の上に2個の第2の粒子の間に第1の粒子を配置すると仮定する。第1の粒子も第2の粒子も重量は同じとする。第1の粒子は、第2の粒子の1個目からの反発力と、もう1個からの吸着力バインダ接着力を受ける。反発力と吸着力が等しいそうしないと、上下方向に粒子が移動し、ずれてしまうためとすると、第1の粒子がずれなければ、全体はずれない。第1の粒子の受ける力と釣り合うことのできる最大の力を求める。第1の粒子の半径が1、第2の粒子の半径をr但し、0<r<1とし、極大値をとるrを求めると、05となる。すなわち、2個の第2の粒子の半径が05のとき最も小さな反発力と吸着力で、受ける第1の粒子の反発力と吸着力に釣り合わせることができる。すなわち、第1の粒子の半径は、第2の粒子の半径の2倍が理想的である。実験結果からも、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径より大きく、第1の粒子の平均粒径が負極合剤層の厚さの1/2以下であることが望ましく、第1の粒子の平均粒径は、第2の粒子の平均粒径の11倍以上4倍以下がさらに望ましいことがわかる。実施例6乃至11は、第1の粒子の材料を変えた結果、500サイクル経過時の容量維持率がほぼ良好であった。SEMで観察すると、第1の粒子の形状が円状、粒状、塊状、多角状、球状と実施例ごとに異なっており、ほとんどつぶれていない状態であった。第2の粒子も原形に近く、ほぼ変形しなかった。実施例9および10では、第1の粒子にはわずかにリチウムイオンを吸蔵放出することができる。しかし、サイクルにより第1の粒子は微細粒子化になるためリチウムイオンを吸蔵放出ができなくなったため、わずかに容量維持率が低下した。実施例8の場合、第1の粒子はもともとリチウムイオンを吸蔵放出できないため、容量維持率は大きく低下しなかった。実施例6の場合、第1の粒子はリチウムイオンを吸蔵放出することができる。サイクルしても第1の粒子は微細粒子化にならなかった。実施例12~14は、第1の粒子の材料にハードカーボンを用い、第2の粒子の材料を変えた結果、500サイクル経過時の容量維持率がほぼ良好であった。SEMで観察すると、第2の粒子は原形に近く、ほぼ変形しなかった。一方、比較例3は、第1および第2の粒子とも同じ材料を用いた。負極合剤密度は14g/ccである。SEM観察結果、いずれの粒子ともつぶれていた。また、500サイクル経過時の容量維持率が67と、実施例に比べて低い。電池解体したところ、負極合剤層332が集電体から脱落した部分がみられた。実施例14における被覆黒鉛は黒鉛表面と電解液との反応を抑制するために施したものであり、容量維持率の低下が小さい。このように第1の粒子の導入で、第2の粒子の充放電に伴う移動制限およびつぶれ防止により、レート特性を改善し、サイクル特性が向上することができる。本発明の一実施形態では、特に、放電容量が大きいリチウム二次電池において効果がある。以上で説明した実施例では、コイン型リチウムイオン電池を例示した。これらの電池の形状や、電極仕様などは本発明の趣旨の範囲内で任意に変更可能であり、これらの実施例に本発明は限定されない。図4は、非水電解質二次電池501の内部構造を模式的に示している。非水電解質二次電池501とは、非水電解質中における電極へのイオンの吸蔵放出により、電気エネルギーを貯蔵利用可能とする電気化学デバイスの総称である。本実施例では、リチウムイオン電池を代表例として説明する。図4の非水電解質二次電池501において、正極507、負極508、および両電極の間に挿入されたセパレータ509からなる電極群を、電池容器502に密閉状態にて収納されている。電池容器502の上部に蓋503があり、その蓋503に正極外部端子504、負極外部端子505、注液口506を有する。電池容器502に電極群を収納した後に、蓋503を電池容器502に被せ、蓋503の外周を溶接して電池容器502と一体にした。電池容器502への蓋503の取り付けには、溶接の他に、かしめ、接着などの他の方法を採ることができる。積層体の上部は、リード線を介して外部端子に電気的に接続されている。正極507は正極リード線510を介して正極外部端子504に接続されている。負極508は負極リード線511を介して負極外部端子505に接続されている。なお、正極リード線510、負極リード線511は、ワイヤ状、板状などの任意の形状を採ることができる。電流を流したときにオーム損失を小さくすることのできる構造であり、かつ電解液と反応しない材質であれば、正極リード線510、負極リード線511の形状、材質は任意である。また、正極外部端子504または負極外部端子505と、電池容器502の間には絶縁性シール材料512を挿入し、両端子が蓋503を介して短絡しないようにしている。絶縁性シール材料512にはフッ素樹脂、熱硬化性樹脂、ガラスハーメチックシールなどから選択することができ、電解液と反応せず、かつ気密性に優れた任意の材質を使用することができる。本実施例では、平均粒径10μmの正極活物質LiNi13Mn13Co13O2と、カーボンブラックを導電剤と、ポリフッ化ビニリデンPVDFをバインダに用いて製作した正極を用いて、以下の試験を行った。正極活物質、導電剤、バインダの重量組成は、88:7:5とした。正極スラリーを塗布した電極面積は10cm×10cm、合剤層厚さは100μmとした。負極は、実施例2に示すように製作した。電極面積は10cm×10cm、合剤層厚さは80μmとした。電解液には、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとの混合液体積比として1:2にLiPF6を溶かして10mol/dm3とした混合液を用いた。図4に示した角型電池を複数個、製作した。次に、図5は、図4の通り製作した2個の非水電解質二次電池601a、601bを直列に接続した本発明の電池システムを示す。電池の本数はシステムが要求する電圧や容量に応じて、直列と並列の本数を任意に変更可能である。各非水電解質二次電池601a、601bは、正極607、負極608、セパレータ609からなる同一仕様の電極群を電池容器602に挿入した構造を有し、蓋603の上面に正極外部端子604、負極外部端子605を設けている。正極外部端子604、負極外部端子605の蓋603の間には、絶縁性シール材料612を挿入し、外部端子同士が蓋603を介して短絡しないようにした。図中の正極と負極はそれぞれ1個ずつに表示されているが、実際は20枚の正極607と負極608がセパレータ609を介して交互に積層されている。電極の数は各外部端子と電池容器602の間には絶縁性シール材料612を挿入し、外部端子同士が短絡しないようにしている。なお、図では図5の正極リード線と負極リード線に相当する部品が省略されているが、非水電解質二次電池601a、601bの内部の構造は図4と同様である。蓋603の上部に注液口606を設けた。非水電解質二次電池601aの負極外部端子605は、電力ケーブル613により充放電制御器616の負極入力ターミナルに接続されている。非水電解質二次電池601aの正極外部端子604は、電力ケーブル614を介して、非水電解質二次電池601bの負極外部端子605に連結されている。非水電解質二次電池601bの正極外部端子604は、電力ケーブル615により充放電制御器616の正極入力ターミナルに接続されている。このような配線構成によって、2個の非水電解質二次電池601a、601bを充電または放電させることができる。充放電制御器616は、電力ケーブル617、618を介して、外部に設置した機器以下では外部機器と称する。619との間で電力の授受を行う。外部機器219は、充放電制御器616に給電するための外部電源や回生モータ等の各種電気機器、ならびに本システムが電力を供給するインバータ、コンバータおよび負荷が含まれている。外部機器が対応する交流、直流の種類に応じて、インバータ等を設ければ良い。これらの機器類は、公知のものを任意に適用することができる。また、再生可能エネルギーを生み出す機器として風力発電機の動作条件を模擬した発電装置622を設置し、電力ケーブル620、621を介して充放電制御器616に接続した。発電装置622が発電するときには、充放電制御器616が充電モードに移行し、外部機器619に給電するとともに、余剰電力を非水電解質二次電池601aと非水電解質二次電池601bに充電する。また、風力発電機を模擬した発電量が外部機器619の要求電力よりも少ないときには、非水電解質二次電池601aと非水電解質二次電池601bを放電させるように充放電制御器616が動作する。なお、発電装置622は他の発電装置、すなわち太陽電池、地熱発電装置、燃料電池、ガスタービン発電機などの任意の装置に置換することができる。充放電制御器616は上述の動作をするように自動運転可能なプログラムを記憶させておく。非水電解質二次電池601a、601bを定格容量が得られる通常の充電を行う。例えば、1時間率の充電電流にて、41Vあるいは42Vの定電圧充電を05時間、実行することができる。充電条件は、リチウムイオン電池の材料の種類、使用量などの設計で決まるので、電池の仕様ごとに最適な条件とする。非水電解質二次電池601a、601bを充電した後には、充放電制御器616を放電モードに切り替えて、各電池を放電させる。通常は、一定の下限電圧に到達したときに放電を停止させる。以上で説明したシステムをS1とし、外部機器619は充電時に電力を供給し、放電時に電力を消費させた。本実施例では、5時間率放電まで実施し、1時間率放電時の容量に対して90の高い容量を得た。500サイクルの充放電サイクルを行ったときの容量低下は実質的に認められず、前記条件での容量は90を維持していた。また、風力発電機を模擬した発電装置622が発電中には、3時間率の充電を行うことができた。以上で説明した内容を踏まえ、それぞれ具体的な実施例を示し、本発明の効果を明らかにしていく。なお、本発明の要旨を変更しない範囲で、具体的な構成材料、部品などを変更しても良い。また、本発明の構成要素を含んでいれば、公知の技術を追加し、あるいは公知の技術で置き換えることも可能であり、発電装置は、太陽光、地熱、波動エネルギーなどの任意の再生可能なエネルギー発電システムに置き換えることができる。実施例3の負極の組成にて、負極を製作し、図4に示したリチウムイオン電池を複数個、製作した。この実施例によると、第1の粒子のハードカーボンの体積比が2と少なめにした負極を用いており、他の条件は実施例15と同じとして、図5のシステムを製作した。このシステムを用いて、外部機器619は充電時に電力を供給し、放電時に電力を消費させた。本実施例では、5時間率放電まで実施し、1時間率放電時の容量に対して初期10サイクル時点では90の高い容量を得た。しかし、実施例15に比べ、容量は14低下した。試験後、電池を解体し、負極を目視で観察すると、合剤層が集電体から脱落した部分が多くみられた。負極合剤層のX線回折で得られる炭素材料からのピーク強度比{I110/I004}が02以下だったことから、すべてエッジ面が集電体に垂直してそろって配向するため、電池の充電時に、活物質が対極に向かって特定方向に集中に膨張してしまい、合剤層が集電体から脱落しやすいことを説明できる。本発明による非水電解質二次電池の用途は、特に限定されない。例えば、パーソナルコンピュータ、ワープロ、コードレス電話子機、電子ブックプレーヤ、携帯電話、自動車電話、ハンディターミナル、トランシーバ、携帯無線機等の携帯情報通信機器の電源として使用することができる。また、携帯コピー機、電子手帳、電卓、液晶テレビ、ラジオ、テープレコーダ、ヘッドホンステレオ、ポータブルCDプレーヤ、ビデオムービー、電気シェーバー、電子翻訳機、音声入力機器、メモリーカード等の各種携帯機器の電源として使用できる。その他、冷蔵庫、エアコン、テレビ、ステレオ、温水器、オーブン電子レンジ、食器洗い機、乾燥機、洗濯機、照明器具、玩具等の家庭用電気機器として使用できる。また、家庭用、業務用を問わずに、電動工具や介護用機器電動式車いす、電動式ベッド、電動式入浴設備などの用電池としても利用可能である。さらに、産業用途として、医療機器、建設機械、電力貯蔵システム、エレベータ、無人移動車両などの電源として、さらには電気自動車、ハイブリッド電気自動車、プラグインハイブリッド電気自動車、ゴルフカート、ターレット車などの移動体用電源として、本発明を適用することができる。さらには、太陽電池や燃料電池から発生させた電力を本発明の電池モジュールに充電し、宇宙ステーション、宇宙船、宇宙基地などの地上以外で利用可能な蓄電システムとして用いることも可能である。