下記成分からなる耐熱劣化性を有する合成樹脂組成物。A100重量部の合成樹脂B下記1乃至6に定義された0.001ないし30重量部のハイドロタルサイト粒子:1一般式MyMz1xx22nmH2O式中、MIIは2価の金属イオンであるMg2、Zn2、Ca2、Li2を示し、x、y、z及びmは下記条件を満足させる値を示す。0.2≦x<0.4、yz=1、0.7≦y≦1、0≦z≦0.3、0≦m<1;2ハイドロタルサイト粒子はレーザー回折散乱法で測定の時、0.5~2μmの平均2次粒径を有する;3ハイドロタルサイト粒子中のナトリウム成分は80質量ppm以下である。4ハイドロタルサイト粒子は鉄化合物及びマンガン化合物を金属FeMnに換算して0.005質量以下の総量で含有する。5ハイドロタルサイト粒子はBET法で測定の時5~40m2/gの比表面積を有する。2次粒径D50が2μm以下であるハイドロタルサイト粒子を含有する請求項1に記載の合成樹脂組成物。マグネシウム、亜鉛、カルシウム、リチウム金属の酸化物または水酸化物とアルミニウムの酸化物または水酸化物を混合し、これを粉砕して粉砕後の2次粒径を、D50が2μm以下にし、この粉砕された混合物を反応タンクに入れて、密閉した後、高圧容器に定量計量された二酸化炭素ガスを圧力0kg/cm2になるまで注入して、150~250°Cの温度で5~30時間水熱合成することを特徴とするナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。粉砕は湿式粉砕機を用いて粉砕することを特徴とする、請求項3記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。水熱合成反応を170°C~200°Cで行うことを特徴とする、請求項3記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。得られたハイドロタルサイトをステアリン酸若しくはその塩、または陰イオン界面活性剤で表面処理することを特徴とする請求項3記載のナトリウムの含量が極微量に制御されたハイドロタルサイトの製造方法。ナトリウムの含量が極微量に制御され、下記特性を有するハイドロタルサイト類化合物。1一般式MyMz1xx22nmH2O式中、MIIは2価の金属イオンであるMg2、Zn2、Ca2、Li2を示し、x、y、z及びmは下記条件を満足させる値を示す。0.2≦x<0.4、yz=1、0.7≦y≦1、0≦z≦0.3、0≦m<1;2ハイドロタルサイト粒子はレーザー回折散乱法で測定の時0.5~2μmの平均2次粒径を有する;3ハイドロタルサイト粒子中のナトリウム成分は80質量ppm以下である。4ハイドロタルサイト粒子は鉄化合物及びマンガン化合物を金属FeMnに換算して0.005質量以下の総量で含有する。5ハイドロタルサイト粒子はBET法で測定の時5~40m2/g、望ましくは5~20m2/gの比表面積を有する。第7項において、2次粒径D50が2μm以下であるハイドロタルサイト類化合物。上記各特許文献では、ハイドロタルサイトを製造するために水溶性金属化合物を使用していた。ところが、これら化合物の製造の時、ハイドロタルサイトの中に含有されるナトリウムNa成分及び発生される副産物を除去するために、数回洗浄しなければならなかった。このような洗浄によって発生される多量の廃水及び副産物によって生産性が低下し、製造コストが高くなり、環境を悪化させる問題点があった。このような問題点を解決するために副産物の発生が抑制される結晶性金属水酸化物を出発物質として使う方法が提案されたが参照、特許文献1及び2、このような方法では低い反応性及び結晶性水酸化物が有する固有の粒形、粒子サイズによる性能低下が起こるので、これを解決するために水溶性化合物を添加するとか、pHを調節するための添加物などが使用されていた。このような方法で、副産物及び廃水の発生をある程度減らすことができるが、高塩基性や高酸性のpHを使う場合、生成物の溶解による未反応物の発生する可能性が高く、0.1μmぐらいの粒度の低い粒子に再凝集されて2次粒度が大きくなることがあるし、不規則で大きい粒子サイズの場合、合成樹脂の初期熱安定性が低下する場合があるので、上記特許文献に開示された発明は実際産業に適用するにはあまり満足のゆくものではなかった。また、ハイドロタルサイトを塩化ビニル樹脂等のハロゲン含有ポリオレフィン類に配合する場合、その粒子の2次平均粒子が大きいとか比表面積が小さな場合、樹脂との分散性が良くなく、更に鉄やマンガンのような重金属またはそれらのイオンが含有されている場合、耐熱劣化性に悪影響を与えること特許文献3が開示されている。また、ハイドロタルサイト中のNaの含有量が100ppmを超過する場合、これを樹脂、特に塩化ビニル樹脂中に配合すると、電気抵抗が低下し、熱や紫外線に対する樹脂安全性が悪く、圧出加工の時に樹脂劣化による黄変などが発生して残物が多量発生する問題点があることが知られている参照、特許文献4。このためにハイドロタルサイトを製造する時、塩化ナトリウムなどの塩分を除去するために多量の水を使って洗浄しているが、塩の水に対する溶解度があまり大きくないので、多量の水溶媒を使わなければならないし、その洗浄工程も数回にわたって洗浄しなければならないのが現状である。本発明者は上記の数多くの技術的課題を克服し、また少量の配合で熱劣化性乃至着色性の問題点を防止することができ、また熱や紫外線に対する樹脂安全性を向上させ、圧出加工の時に樹脂劣化による黄変などの発生を抑制することができるようなハイドロタルサイトを製造することを意図した。そして、出発物質として結晶性無機金属化合物を使用し、この化合物を反応性及び粒子サイズの調節のために湿式または乾式粉砕工程を経って微粒子にした後、反応させ、陰イオン供給源として二酸化炭素CO2ガスを使用することによって、炭酸塩のアルカリ金属化合物の使用した場合の、最終生成物へのナトリウムイオンの混入をあらかじめ防止した、副産物発生がなく、その製造コストも低下した、均一で小さな2次粒度を有するハイドロタルサイトを製造することができることを見出し、本発明を完成した。本発明によれば、製品の生産の時に副産物発生がなく、製造コストも低下し、均一で、小さな2次粒度を有するハイドロタルサイトを製造することができる。そして、これを配合した合成樹脂は、合成樹脂の加熱成型加工の時に耐熱劣化性が優れ、樹脂に対して高分散性、非凝集性、耐衝撃強度のような優秀な物性を付与でき、特にナトリウムイオンを80ppm以下しか含まないので樹脂の圧出加工での着色が抑制されて、残物の発生を抑制することができる。以下、本発明を具体的に説明する。本発明によって製造されるハイドロタルサイトは下記特徴を有する。1一般式MyMz1xx22nmH2O但し、式中、MIIは2価の金属イオンであるMg2、Zn2、Ca2、Li2を示し、x、y、z及びmは下記条件を満足する値を示す。0.2≦x<0.4、yz=1、0.7≦y≦1、0≦z≦0.3、0≦m<1;2ハイドロタルサイト粒子はレーザー回折散乱法で測定の時0.5~2μmの平均2次粒径を有する。3ハイドロタルサイト粒子中のナトリウム成分は80質量ppm以下である。4ハイドロタルサイト粒子は鉄化合物及びマンガン化合物を金属FeMnに換算して0.005質量以下で含有している。5ハイドロタルサイト粒子はBET法で測定の時5~40m2/g、望ましくは5~20m2/gの比表面積を有する。本発明のナトリウム、鉄、マンガン成分が含有されないハイドロタルサイト類は、2価の金属である、マグネシウム、亜鉛、カルシウム、リチウム金属の酸化物または水酸化物、MIIを用いて、望ましくはその金属酸化物を用いて製造することができる。3価の金属であるMIIIはAlの酸化物または水酸化物を示し、特に水酸化アルミニウムが望ましい。これら原材料である金属塩は、それらの純度が99.9以上のものを使用する。原材料に不純物が混入されていれば、得られるハイドロタルサイトに不純物が含まれるから、これら不純物、特にナトリウムや鉄、マンガン成分を除去するために別途の工程を経るとか、水洗しなければならず、これによって廃水などが多量に発生してしまい望ましくない。本発明では従来と違い、上記金属の酸化物及び/または水酸化物のみを使用し、硫酸塩は使わない。硫酸塩、すなわち硫酸アルミニウムや硫酸マグネシウムを使う場合、これら硫酸塩化合物は水に対する溶解性が良くて反応性の面では望ましいが、反応後の溶解された硫酸基SO4-2を除去するためにアルカリ水酸化物や炭酸化物、すなわち、苛性ソーダや炭酸ナトリウムのようなアルカリで中和させ、中和の後にナトリウム成分を除去ために何回も洗浄しなければならないから本発明ではこれら硫酸塩金属化合物を使わない。上記のような高純度の原材料を準備し、このように用意した2価金属及び3価金属原料を分散させる。原料金属の反応のための混合の割合は従来の方法に準じる。すなわち、従来ハイドロタルサイトの製法で知られた日本国公開昭46-2280号、日本国公開昭47-32198号、日本国公開昭50-30039号、日本国公開昭48-29477号、日本国公開昭51-29129号などに記載した方法に準じて反応のための混合を行う。これら混合した原材料は、乾式または湿式粉砕機を用いて粉碎する。粉砕機の種類としては特に限定するものではないが、湿式粉砕機wetmillが望ましい。湿式粉砕機を用いて粉碎する場合、湿式粉砕機の回転速度及び時間とスラリー濃度は特に限定されるものではないが、粉砕後の2次粒径、D100が2μm以下、望ましくは1μm以下になるまでミーリングして粉砕するのが最終目的物で得られるハイドロタルサイトの粒径を調整するのに有利である。もし粉砕後の2次粒径、D100が4μm以上であれば最終的に得られるハイドロタルサイトの2次粒径、D100が10μm以上になって樹脂と配合する時、分散性が低下するなどの問題点が発生して望ましくない。上記で粉砕された混合水溶液を反応タンクに入れて、密閉した後、二酸化炭素ガスを注入する。注入量は従来の方法による炭酸塩CO32-のモル比に依存し、高圧容器を使ってCO32-のモル比と等量のCO2量を計量する。投入方法は撹拌中の反応物がいれてある密閉された高圧反応器に、気体圧が0kg/cm2になるまで注入することで行われる。本発明においては、陰イオンとして前述したように、二酸化炭素ガスを用いて2価の炭酸陰イオンを含有するハイドロタルサイトを製造することであり、その以外の他の陰イオン、例えば、硫酸イオン、窒酸イオン、塩素イオンのような2価の陰イオンを使用し、これらを有するハイドロタルサイトを製造するものではない。硫酸イオン、窒酸イオン、塩素イオンのような2価の陰イオンを有するハイドロタルサイトを製造する場合、硫酸塩、窒酸塩、塩酸塩化合物を使わなければならないし、これら塩を使う場合、これら塩を形成するアルカリ金属による副産物、ナトリウム成分などを除去ために何回の洗浄などの工程を避けることができないので、前述の陰イオンを使用せず、二酸化炭素ガスを用いて調製した陰イオン2価炭酸塩に限定する。二酸化炭素ガスの注入が完了した後、混合水溶液を通常の水熱合成法で処理することでハイドロタルサイトを製造することができる。具体例をあげれば、上記に記載した方法により得られるハイドロタルサイト類をオートクレーブ中、約150°C以上の温度、例えば約150~250°Cの温度で約5~30時間、水性媒体の中で加熱処理することで本発明ハイドロタルサイトを得ることができる。上記加熱処理は前述のBET比表面積条件を満足するようになるまで加圧条件下で水熱処理すればよいし、低温の方より高温の方を採用するのがより望ましい。このように得られたハイドロタルサイト類は当分野の通常の方法、例えば、ステアリン酸やオレイン酸アルカリ金属塩のような高級アルキルアリールスルホン酸アルカリ金属塩及び界面活性剤などで表面処理して使うことができる。上記で得られたスラリー状のハイドロタルサイトは濾過、乾燥した後、粉砕する。このような工程は当分野に公知の方法であり、具体的には例えば、約95~120°Cで約5~24時間乾燥し、ハンマーミルで粉砕することが挙げられる。以下、前述の本発明の上記ハイドロタルサイトを含有する樹脂組成物に関して説明する。本発明の実施では塩化ビニル樹脂などのハロゲン含有ポリオレフィン類に上記特定のハイドロタルサイト類を約0.001~30重量部、望ましくは約0.001~20重量部、もっと望ましくは約0.001~10の量で配合すればよく、このようにして本発明組成物を提供することができる。上記配合手段それ自体には特別な制約はなく、例えば、安定剤や充填剤などをこれら樹脂に配合する慣用手段やこれと均等な配合手段を用いて配合することができる。例えば、リボンブレンダー、高速ミキサーコニド、ペレッタライザー、ミックシングロ-ル、圧出機、インテンシブミキサーのような手段が例示される。本発明の実施では上記特定のハイドロタルサイト類の配合以外に、ポリオレフィン類に慣用の他の添加剤類を配合することができる。このような添加剤としては、例えば、26-ジ-t-ブチル-p-クレゾール、25-ジ-t-ブチルハイドロキノン、22’-メチレン-ビス4-メチル-6-t-ブチルフェノール、44’-チオビス-6-t-ブチルフェノール、44’-チオビス-6-t-ブチル-m-クレゾール、オクタデシル3-3’5’-ジ-t-ブチル-4’-ヒドロキシフェニルプロピオン酸塩のような酸化防止剤類;例えば、2-ヒドロキシ-4-オキトシベンゾフェノン、2-2’-ヒドロキシ-5-メチルフェニルベンゾトリアゾール、エチル-2-シアノ-33-ジフェニルアクリル酸塩のような紫外線吸収剤類;例えば、ペンタエリスリトールモノステアリン酸塩、ソルビタンモノパルミチン酸塩、硫酸化オレイン酸、ポリエチレンオキシド、カーボワックスのような帯電防止制;例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ブチル、エチレンビスステアロアミドのような滑剤類;例えば、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、オレイン酸エステル、リン酸エステル、ワックス、流動パラフィンのような可塑剤類;例えば、カーボンブラック、フタロシアニン、キナクリドン、インドリン、アゾ顔料、酸化チタン、ベンガラのような着色剤類;例えば、アスベスト、ガラスファイバー、タルク、マイカー、ベラストナイト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムのような充填剤類;などが挙げられる。これら添加剤の配合量は適当に選択することができ、例えば、ハロゲン含有ポリオレフィン重量に対して約0.01~約1.0の酸化防止剤類、約0.01~約1.0の紫外線吸収剤類、約0.01~約1の帯電防止制類、約0.1~約5の滑剤類、約0.1~約50の充填剤類のような配合量が例示される。以下、実施例及び比較例として本発明を更に詳しく説明する。比較例で使う各原料物質すなわち、硫酸マグネシウム7水和物、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムは何れも高純度、すなわち、99.9以上のものを使用し、本発明の実施例のハイドロタルサイトと比べた。実施例13L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを加え、酸化マグネシウム0.903molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機wetmill、Netzsch社beadmill、ジルコニアball0.1mm、SUS304を用いて3、000rpmで、60分間粉砕し、粉砕された混合水溶液の2次粒径がD500.75μm/D1001μmになるようにした。粉砕された混合水溶液B2Lを3L容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力が0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを170°Cで、6時間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入した。その後、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、105°Cで、12時間以上乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを得た。上記から得られたハイドロタルサイトを分析したところ、その構造式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであった。Na含量は3ppmであり、得られたハイドロタルサイトの比表面積は12m2/gであった。2次粒径はD501.95μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。比較例1上記実施例1と等しい原料と量を準備し、これを混合して湿式粉砕機作業を3000rpmで、30分行い、粉砕後の混合水溶液の2次粒径を、D501.2μm/D1004μmにした。粉砕された混合水溶液2Lを反応タンク7に入れ、密閉した後CO2の注入及び反応/熟成/表面処理/乾燥/粉砕を行って、ハイドロタルサイトを製造した。上記製造工程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は3ppm、比表面積は11m2/gであり、その2次粒径はD502.19μm/D10010μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。比較例2上記実施例1と等しい原料と量とを準備し、これらを混合して湿式粉砕機作業を3000rpmで10分遂行し、粉砕後の混合水溶液の2次粒径がD502.7μm/D10012μmになるようにした。粉砕された混合水溶液2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、CO2の注入及び反応/熟成/表面処理/乾燥/粉砕を行ってハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は3ppm、比表面積は9m2/gであり、2次粒径はD502.62μm/D10018μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。実施例23L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを加え、酸化マグネシウム0.861molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を使用し、3000rpmで、60分間粉砕して、混合水溶液の2次粒径がD500.75μm/D1001μmになるようにした。粉砕された混合水溶液B2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中である反応物が入っている反応タンクに、計量器の圧力表示が0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを、170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸20gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、105°Cで、12時間以上乾燥した後、ハマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.67Al0.33OH2CO20.17H2Oであり、Na含量は3ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD501.97μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。実施例33L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを入れ、酸化マグネシウム0.945molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで、60分間粉砕し、混合水溶液の2次粒径がD500.75μm/D1001μmになるようにした。粉砕された混合水溶液B2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに計量器の圧力表示が0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを170°Cで、6時間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い、105°Cで12時間以上乾燥した後、ハマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを得た。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.69Al0.31OH2CO20.150.54H2Oであり、Na含量は3ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD501.89μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は104ppmであったし、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。実施例43L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを加え、酸化マグネシウム0.903molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させた。生成した混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで、60分間粉砕した。得られた混合水溶液の2次粒径はD500.75μm/D1001μmであった。粉砕された混合水溶液B2Lを3L容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入した。以後実施例1と等しく熟成/コーティング/乾燥/粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は40ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD501.97μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNa含量は117ppmであり、Fe含量は5ppmであった。実施例53L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを加え、酸化マグネシウム0.903molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで60分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の2次粒径はD500.75μm/D1001μmであることを確認した。粉砕された混合水溶液B2Lを3L容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入した。以後実施例1と等しく熟成/コーティング/乾燥/粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は48ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD502.01μm/D1008μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNa含量は240ppm、Fe含量は5ppmだった。比較例33L容の原料タンク1に蒸溜水2Lを入れ、酸化マグネシウム0.903molと水酸化アルミニウム0.42molとをゆっくり分散させる。得られた混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで、60分間粉砕する。粉砕された混合水溶液の2次粒径はD500.75μm/D1001μmであった。粉砕された混合水溶液B2Lを3L容の反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入する。以後実施例1と等しく熟成/コーティング/乾燥/粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は200ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD502.08μm/D1008μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppmであり、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNa含量は609ppmであり、Fe含量は5ppmだった。実施例63L容の原料タンク1に蒸溜水20Lを入れ、酸化マグネシウム6.93molと酸化亜鉛2.1mol、そして水酸化アルミニウム4.2molとをゆっくり加えて分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで60分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の2次粒径は0.75μm/1μmであった。粉砕された混合水溶液B2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中である反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを170°C、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了する。以後スラリーを含水率70で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を使用し105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.52Zn0.16Al0.32OH2CO20.160.55H2Oで、Na含量は3ppm、比表面積は11m2/gであり、2次粒径はD501.72μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は3ppm、Fe含量は147ppmであり、酸化亜鉛Na含量は3ppm、Fe含量は5ppm、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。実施例73L容の原料タンク1に蒸溜水20Lを入れ、酸化マグネシウム6.93molと酸化カルシウム2.1molそして水酸化アルミニウム4.2molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで、60分間粉砕した。粉砕された混合水溶液の2次粒径は0.75μm/1μmであった。粉砕された混合水溶液B2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送し、80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を使用して105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記製造過程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.52Ca0.16Al0.32OH2CO20.160.55H2Oで、Na含量は3ppm、比表面積は11m2/gであり、2次粒径はD501.82μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は3ppm、Fe含量は141ppmであり、酸化亜鉛Na含量は3ppm、Fe含量は5ppm、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。実施例83L容の原料タンク1に蒸溜水20Lを入れ、酸化マグネシウム6.93molと酸化リチウム2.1molそして水酸化アルミニウム4.2molとをゆっくり分散させた。この混合水溶液Aを湿式粉砕機を用い3000rpmで、60分間粉砕する。粉砕された混合水溶液の2次粒径は0.75μm/1μmであった。粉砕された混合水溶液B2Lを反応タンクに入れ、密閉した後、高圧容器にCO20.21molを定量計量し、これを撹拌中の反応物が入っている反応タンクに圧力0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液Cを170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.52Li0.16Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は3ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD501.92μm/D1006μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は3ppm、Fe含量は132ppmであり、酸化亜鉛Na含量は3ppm、Fe含量は5ppm、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。比較例4実施例1と等しい原料を同一濃度割合で投入し、この湿式粉砕機作業を経ない混合水溶液2Lを反応タンクに入れて密閉し、CO22.1molを圧力0kg/cm2になるまで注入した。CO2注入が完了した混合水溶液を170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを3L容の表面処理タンクに移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過して得られた固体物質を熱風乾燥機を用い105°Cで、12時間以上乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は3ppm、2次粒径はD502.84μm/D10018μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は5ppm、Fe含量は106ppmであり、水酸化アルミニウムのNaとFe含量はそれぞれ5ppmであった。比較例52L容の原料タンク1に0.5Lの蒸溜水を入れ、酸化マグネシウムを0.903molをゆっくり分散させた。引き継いで2L容の原料タンク2に硫酸アルミニウムを0.42mol/Lになるように調剤した。以後3L容の混合タンク1に上記Mg水溶液とAl水溶液とをそれぞれ0.5Lの等しい割合で撹拌しながら投入して混合水溶液A1Lを製造した。2L容の原料タンク3に蒸溜水0.5Lを入れ、苛性ソーダ0.84molを投入して溶かした後、2L容の原料タンク4に蒸溜水0.5Lを入れ、炭酸ナトリウムを0.21molを投入して溶かした。混合タンク2に上記苛性ソーダ水溶液と炭酸ナトリウム水溶液を撹拌しながら投入して混合水溶液Bを製造した。混合水溶液Aを反応タンク7に取り、引き続いて混合水溶液Bを反応タンク7に撹拌しながら徐々に投入した。投入が完了した反応タンクを170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを表面処理タンク8に移送して80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後濾過して洗浄した。洗浄作業をさらに1回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用い105°Cで12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は720ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD507.42μm/D10045μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は1ppm、Fe含量は64ppmであり、硫酸アルミニウムのNa含量は1、Fe含量は5ppm、苛性ソーダと炭酸ナトリウムのFe含量はそれぞれ5ppmであった。比較例6比較例5と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後、濾過をして洗浄する。洗浄作業を2回さらに繰り返して洗浄し、熱風乾燥機で105°C、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記製造過程で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式は1Mg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は260ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD504.18μm/D10036μmであることを確認した。比較例7比較例5と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後濾過して洗浄した。洗浄作業を3回さらに繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は110ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD502.93μm/D10030μmであることを確認した。比較例82L容の原料タンク1に硫酸マグネシウムを1.806mol/Lになるように調剤した。引き継いで2L容の原料タンク2に硫酸アルミニウムを0.42mol/Lになるように調剤した。以後、3L容の混合タンク1に上記Mg水溶液とAl水溶液をそれぞれ0.5Lの等しい割合で撹拌しながら投入して混合水溶液A1Lを調剤した。引き続いて、2L容の原料タンク3に蒸溜水0.5Lを入れ、これに苛性ソーダ2.016molを投入して溶かした。引き続いて2L容の原料タンク4に蒸溜水0.5Lを入れ、これに炭酸ナトリウムを0.21molを投入して溶かした。混合タンク2に上記苛性ソーダ水溶液と炭酸ナトリウム水溶液を撹拌しながら投入して混合水溶液Bを調剤した。混合水溶液Aを反応タンク7に入れ、引き続いて混合水溶液Bを反応タンク7に撹拌しながら徐々に投入した。投入が完了した反応タンクを170°Cで、6時間の間水熱合成した。以後冷却して得られたスラリーを表面処理タンク8に移送し、80°Cに維持した後、撹拌しながらステアリン酸3gを投入し、1時間撹拌して表面処理を完了した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業を1回もう繰り返して洗浄し、熱風乾燥機用い105°Cで12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は930ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD508.29μm/D10045μmであることを確認した。上記で使用した酸化マグネシウムのNa含量は0ppm、Fe含量は9ppmであり、硫酸アルミニウムのNa含量は1ppm、Fe含量は5ppm、苛性ソーダのFe含量は6ppm、炭酸ナトリウムのFe含量は5ppmであった。比較例9比較例8と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業をもう2回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は380ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD505.74μm/D10036μmであることを確認した。比較例10比較例8と等しい原材料及び投入濃度で水熱合成した後、等しい方法で表面処理した。以後スラリーを含水率70で濾過し、得られた固体物質を反応物に対して1倍の水に分散後濾過をして洗浄した。洗浄作業をさらに3回繰り返して洗浄し、熱風乾燥機を用いて105°Cで、12時間乾燥した後、ハンマーミルで粉砕してハイドロタルサイトを製造した。上記で得られたハイドロタルサイトを分析した結果、その一般式はMg0.68Al0.32OH2CO20.160.55H2Oであり、Na含量は230ppm、比表面積は12m2/gであり、2次粒径はD503.53μm/D10036μmであることを確認した。試験例不純物含量分析:上記実施例1で製造されたハイドロタルサイトを1g採取し、これを不純物が含有されない蒸溜水とジエチルエテルがそれぞれ50mlずつ入れた分別フラスコに入れ、1:1塩酸15mlを添加した。試料が完全にとけるまで交ぜた後、無機物がとけている水層を分離して濾過し、60°Cの温水浴で2時間加熱した後、100m丸底フラスコに移して蒸溜水で100mlを満たした後、原子吸光分光光度計でNa、Ca、Fe、Mn、Cu、Ni、Co、V、Crなどの不純物含量をppm単位で測定した。実施例2~8及び比較例1~10までのハイドロタルサイトも等しい方法で不純物含量を測定した。比表面積測定:窒素の吸着程度を用いるBET測定法KSA0094を試験方法にした。2次粒径:実施例1で製造されたハイドロタルサイト0.05gを試料にしてレーザー回折散乱法を用いる粒子サイズ分析機Particlesizeanalyzer、Cilas社、1180を用いてD50、D100の2次粒径を測定した。実施例2~8及び比較例1~10までのハイドロタルサイトも等しい方法で2次粒径を測定した。上記実施例及び比較で得たハイドロタルサイトの分析結果の分析値を下記表1に整理した。注:比表面積値はKSA0094法によるBET比表面積測定値である。上記分析結果から、実施例1~6のハイドロタルサイトと比較例1、2のハイドロタルサイトを比べると、実施例のハイドロタルサイトと比較例1、2のハイドロタルサイト製造の時は、共に等しい2価金属酸化物と3価水酸化物の原材料を使うことでそのNa含量が3ppm以上には検出されなかった。これは原料によるNa不純物以外混入がないことを示す。しかし、これら比較例では実施例に比べて原材料の粉砕時間を1/2、1/6短縮してハイドロタルサイトを製造したので、その2次粒径D50及びD100での粒径が実施例のハイドロタルサイトの粒径に比べて大きくなり分散性が悪くなることを示す。上記実施例4乃至5ではハイドロタルサイト製造の時、原材料である水酸化アルミニウムとしてNa含量が高いものを使って実施例3と等しく操作して製造したものであり、この結果、実施例1のような範囲の粒径を有し、Na含量が40乃至200ppmのハイドロタルサイトが得られた。Na含量は原料のNa不純物の混入よるものであり、それ以外の混入はないことを示す。すなわち、実施例1~9で得られたハイドロタルサイトは上記各分析結果から分かるように、原材料の湿式粉砕機操作を通じて製品の1次粒径が0.5μm以下、2次粒度が、D50で2μm以下、D100で10μm以下であり、原料によるNa不純物以外のNaが混入されない製品を製造することができることを分かる。また、上記実施例1と比較例4~10のハイドロタルサイトの分析結果を下記表2に示す。注:比表面積値はKSA0094法によるBET比表面積測定値である。比較例4は、実施例1と等しい原料を等しい割合で反応させても、湿式粉砕機工程を経ないでハイドロタルサイトを製造した結果、ハイドロタルサイトのD50、D100での2次粒径が2.84μm及び18μmと大きく、分散性が悪くなって樹脂に用いることが難しいことを現わしている。また、比較例5~10は原料として硫酸マグネシウムと炭酸ナトリウム、苛性ソーダを使う場合を示した。これら実施例では、硫酸マグネシウム及び炭酸ナトリウム/苛性ソーダを水に溶解して使用するから、発生するナトリウムを除去するために、各比較例では洗浄工程を1回またはそれ以上行った場合を実験した結果である。これら比較例に現われたように、洗浄工程の回数を高めるほどハイドロタルサイト中のナトリウムの含量はある程度減少させることができるが、相変らず多いナトリウムが含有されている。2、3価金属の原材料の中で1またはその以上を、水溶性塩の原材料として使う場合には、工程中ナトリウムの除去のために投入されなければならない大量の洗浄用水が必要で、それにより大量のNa含有廃水が発生する。また洗浄工程で使わなければならない洗浄用水は、ナトリウムがない用水を使わなければならないのでナトリウム除去設備を加えられなければならない。また、市販されるハイドロタルサイトを購入して本願発明実施例1のハイドロタルサイトと比べた。その結果を下記表3に示す。表中、参照物質1はPVC安定剤用LDHとして広く使われているKyowaChemicalのAlcamizer-1であり、参照物質2はPVC安定剤用LDHで広く使われているTODAKOGYO社のNaox-33である。上記表3に示したように、実施例1で製造されたハイドロタルサイトは参照物質1及び2に比べてNa含量を大幅に減少しながら、2次粒度が殆ど等しいので、優秀な性能を有することが分かる。試験例1ポリ塩化ビニル樹脂用安定剤として性能評価のためのPVCシーツの製作。PVC樹脂に対し、100重量比基準で、実施例1から得られたハイドロタルサイト1.8重量部、ステアリン酸亜鉛1.2重量部、可塑剤でDINP50重量部を均一に混合した後、170°Cに加熱した8インチローラ関西、japanで5分間混練して0.6mm厚さのシーツを製造した。ギアオーブン熱安定性試験通常のポリ塩化ビニル樹脂用安定剤の性能評価は熱による変形及び着色、劣化度を試す。ギアオーブン熱安定性試験はPVC加工の後、空気中に露出した加工品が熱による変形や着生及び炭化程度苛酷条件で試して評価する。上記で製造されたシーツを用いて横/縦各1cm×1.5cmの大きさの試片11枚を準備した後、これを190°Cのギアオーブンに入れて10分毎に取り出してシーツの劣化度を測定する。プレス熱安定性試験プレス熱安定性試験はポリ塩化ビニル用安定剤の性能を評価する通常の方法であり、ポリ塩化ビニル樹脂の加工中に器機内部で高圧、高温、詳しくは160°C~220°Cの高温条件で密閉された空間に定置する。この時、安定剤は高温、高圧による加工物の物性及び変形、着色等を防止する役目をするようになるので、加工中の高温、高圧の同一条件の劣化試験法で通常のプレス熱安定性試験を使う。ポリ塩化ビニル樹脂用安定剤の使用時加工中の着色及び劣化はハイドロタルサイトの内部または表面のNaが大きい程影響を及ぼす。上記で製造されたシーツを用いて横/縦5cm×5cmの試片を5枚準備する。これを10cm×10cm×1mmのプレス枠に比較試片と一緒に入れて、180°Cから30分、60分、120分間それぞれテストを行う。嵩固有抵抗値測定軟質PVC樹脂、特に被覆電線用塩化ビニル樹脂は熱による変形及び着色に対する性能評価以外に、通常電気抵抗性能の評価が行われるASTMD257。被覆電線用塩化ビニル樹脂用安定剤の使用の時、電気抵抗の低下問題はハイドロタルサイトの内部または表面のNaが大きい影響を及ぼす。上記で製造されたシーツを使って10cm×10cm×1mmのプレス枠に合わせてプレスシーツを製造して、嵩固有抵抗測定装置を使って固有抵抗値を測定する。測定機器はULTRAMEGOHMMETERSM-8210、TOAElectronics社、Japanを使用した試験例2~11ハイドロタルサイトとして比較例3~10で得られたハイドロタルサイトを使うこと以外には試験例1と等しくシーツを製作した後、ギアオーブン熱安定性試験、プレス熱安定性試験、嵩固有抵抗値を測定する。試験例12~13ハイドロタルサイトとして参照物質1、2を使うこと以外には試験例1と等しくシーツを製作した後、ギアオーブン熱安定性試験、プレス熱安定性試験、嵩固有抵抗値を測定する。下記表に配合物組成と熱安定性テスト結果を下記表4に整理した。熱安定性性能の評価において、5点:非常に優秀、4点:優秀、3点:良好、2点:不良、1点:非常に不良を表示する。各評価項目別4点以上であるハイドロタルサイトは、PVC安定剤用として使用可能である。これは参照物質1、2のテスト結果から確認することができる。上記表の中で、ポリ塩化ビニル樹脂の性能評価の時、使用されたPVC樹脂は重合度1000、製品名P-1000、韓化株製品であり、DINPは愛京油化株製品であり、ステアリン酸亜鉛は日本ジュンセイJunsei製品であった。上記ポリ塩化ビニル樹脂の耐熱劣化剤としてのハイドロタルサイト評価結果として、本発明の試験例1実施例1のハイドロタルサイト使用は、その他製品と比較から非常に優秀な耐熱安定性を有することが分かる。試験例1と粉砕を経ない試験例5比較例3のハイドロタルサイト使用を比べると、試験例5ではオーブン及びプレス、電気抵抗性能などの性能が低下することが示された。試験例2~11のテスト結果から製品のNa含量が高いほどギアオーブン、プレス及び嵩固有抵抗性能が低下し、Na含量が80ppm以上になる製品はPVC熱安定剤としての適用が難しいことを分かる試験例4、5、6、7、9、10、11。試験例8比較例7のハイドロタルサイト使用はNa含量が200ppm以下で、PVC安定剤として使用は可能だが、製造過程の中においてNaが除去された洗浄水を多量に使う問題を含んでいる。これは本発明が非水溶性化合物の原料を使用することで製造過程の中で洗浄水の使用がなく、副産物も発生せず、製品のNa含量を效果的に制御することができる技術であることを確認させてくれる。また、試験例12~13参照物質1~2のハイドロタルサイト使用のテストの結果を通じて、本発明による実施例1のハイドロタルサイトが一般的に通用するハイドロタルサイトと比べ、耐熱劣化性及び電気抵抗性において、これらと等しいか、あるいは優秀なことが分かる。