鉄鉱石、固体燃料、及び石灰石系原料を含む焼結原料を、造粒機で擬似造粒した後、この擬似造粒物を焼結パレット上に装入して焼結する焼結鉱の製造方法において、前記固体燃料の一部又は全部の被覆用固体燃料に、粒径0.5mm未満を60質量以上含む製鋼スラグ微粉及び消石灰を添加し、更に水分を添加して混練し造粒することにより、該被覆用固体燃料の表面を、前記製鋼スラグ微粉及び前記消石灰を含む被覆物で覆うに際し、該被覆物中のCaOH2量が該被覆物量の60質量以上となるように、前記消石灰を添加することを特徴とする焼結鉱の製造方法。請求項1記載の焼結鉱の製造方法において、前記被覆物中の水分量が9質量以上16質量以下となるように、混練中に水分を添加することを特徴とする焼結鉱の製造方法。請求項1又は2記載の焼結鉱の製造方法において、前記被覆物の被覆層厚を5μm以上500μm以下とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法において、前記造粒機の下流側から前記被覆物で覆われた前記被覆用固体燃料を供給し、該被覆物で覆われた被覆用固体燃料と前記擬似造粒物とを混合した後、前記焼結パレット上に装入することを特徴とする焼結鉱の製造方法。しかしながら、前記特許文献1に開示された方法は、焼結原料として使用されていないCaO-FetO系複合酸化物を準備する必要があり、新たなコストが生じて経済的でない。また、製鉄所から発生する製鋼スラグの使用可能な分野には限りがあり、利用用途の更なる拡大が望まれている。このため、燃料コークスの表面を製鋼スラグで被覆し、焼結機で発生する排ガス中のNOxの低減を図ることも考えられるが、この製鋼スラグは燃料コークスの表面に付着しづらいため、付着層厚が薄くなる場合や、また付着力が十分でなく搬送途中で燃料コークスの表面から剥がれ落ち易かった。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、固体燃料の表面に製鋼スラグを所定の層厚に付着可能にすると共に、搬送途中においても製鋼スラグを剥離しづらくして、焼結原料の焼結時に発生する排ガス中のNOxを経済的に低減でき、しかも製鋼スラグの有効利用も図れる焼結鉱の製造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。1鉄鉱石、固体燃料、及び石灰石系原料を含む焼結原料を、造粒機で擬似造粒した後、この擬似造粒物を焼結パレット上に装入して焼結する焼結鉱の製造方法において、前記固体燃料の一部又は全部の被覆用固体燃料に、粒径0.5mm未満を60質量以上含む製鋼スラグ微粉及び消石灰を添加し、更に水分を添加して混練し造粒することにより、該被覆用固体燃料の表面を、前記製鋼スラグ微粉及び前記消石灰を含む被覆物で覆うに際し、該被覆物中のCaOH2量が該被覆物量の60質量以上となるように、前記消石灰を添加することを特徴とする焼結鉱の製造方法。2前記被覆物中の水分量が9質量以上16質量以下となるように、混練中に水分を添加することを特徴とする1記載の焼結鉱の製造方法。3前記被覆物の被覆層厚を5μm以上500μm以下とすることを特徴とする1又は2記載の焼結鉱の製造方法。4前記造粒機の下流側から前記被覆物で覆われた前記被覆用固体燃料を供給し、該被覆物で覆われた被覆用固体燃料と前記擬似造粒物とを混合した後、前記焼結パレット上に装入することを特徴とする1~3のいずれか1に記載の焼結鉱の製造方法。本発明に係る焼結鉱の製造方法は、被覆用固体燃料の表面を覆う被覆物に、粒径0.5mm未満を60質量以上含む製鋼スラグ微粉が含まれているので、製鋼スラグ微粉の表面積を大きくして、カルシウムフェライトの生成効率を向上させることができると共に、製鋼スラグ微粉を被覆用固体燃料の表面へ付着し易くしている。更に、被覆物中のCaOH2量が被覆物量の60質量以上となるように消石灰を添加するので、製鋼スラグ由来のCaOH2と、添加した消石灰のCaOH2によるバインダー機能を発揮させることができ、被覆用固体燃料の表面に被覆物を、確実かつ強固に、所定の層厚に形成できる。これにより、固体燃料の低温燃焼を抑制できると共に、1200°C以上の高温領域では、被覆物中のCaOが周囲の鉄鉱石と反応して低融点のカルシウムフェライトになって溶融し溶け落ちる。従って、焼結時に発生する排ガス中のNOxを経済的に低減できると共に、製鋼スラグの有効利用も図れる。また、被覆物で覆われた被覆用固体燃料を、造粒機の下流側から擬似造粒物に供給する場合、被覆用固体燃料の表面から被覆物が剥離することを防止することが可能になると共に、被覆物で覆われた被覆用固体燃料が擬似造粒物内に埋没することを防止できるので、効率的にNOx発生を抑制できる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る焼結鉱の製造方法は、焼結原料を焼結機10の焼結パレット上に装入して焼結する方法であり、製鋼スラグ微粉を使用して、焼結原料の焼結時に発生する排ガス中のNOxを経済的に低減すると共に、製鋼スラグの有効利用を図る方法である。以下、詳しく説明する。まず、鉄鉱石例えば、鉄鉱石原料や返鉱等、コークス固体燃料の一例、石灰石系原料例えば、CaOやCaCO3、及びその他の副原料例えば、MgO源やSiO2源を、貯留槽11から予め設定した配合割合でそれぞれ切出す。そして、この鉄鉱石、コークス、石灰石系原料、及びその他の副原料を含む焼結原料を1次ドラムミキサー造粒機の一例12へ投入し、これに水分を添加して造粒を行う。更に、これらを、1次ドラムミキサー12の下流側に配置された2次ドラムミキサー造粒機の一例13へ投入して、更なる造粒を行う。この造粒を行うに際しては、2台のドラムミキサー12、13を直列に配置して行ったが、3台以上複数台のドラムミキサーを直列に配置して行ってもよく、また1台のドラムミキサーのみで行ってもよい。これにより、核となる粒子の周囲に粉を付着させ、平均粒径が2~4mm程度の擬似造粒物を製造することができる。例えば、核となる粒子が粗粒鉄鉱石であれば、その周囲に微粉鉄鉱石や粉コークスが付着し易く、また、核となる粒子が粗粒コークスであれば、その周囲に微粉鉄鉱石が付着し易い。なお、2次ドラムミキサー13内の下流側では、貯留槽14から予め設定した割合で切り出されたコークス被覆用固体燃料の一例、即ち被覆されるための固体燃料である15が被覆物16で覆われて被覆造粒物となって供給される。被覆物16は、製鋼スラグ微粉と消石灰水酸化カルシウム:CaOH2で構成されて、このコークス15の表面を覆っている。ここで、製鋼スラグ微粉には、製鉄所から発生する転炉スラグ、脱硫スラグ、脱燐スラグ、電気炉スラグ等の製鋼スラグを使用できる。この製鋼スラグは、CaO成分系例えば、CaOやCaOH2等を20質量以上好ましくは、25質量以上含有し、CaO成分系の上限は、例えば、50質量程度である。なお、製鋼スラグには、Fe成分T.Fe全鉄で5質量以上40質量以下程度も含まれている。この製鋼スラグ微粉は、製鉄所から発生した製鋼スラグを粉砕機により粉砕して微粉としたものでもよいが、溶銑予備処理工程で発生する脱硫スラグや脱燐スラグ等のように、もともと微粉であるものが好ましく、いずれにおいても、粒径0.5mm未満の微粉を60質量以上含有するものを使用する。ここで、粒径0.5mm未満の微粉を60質量以上としたのは、製鋼スラグ微粉の表面積を大きくして、カルシウムフェライトの生成効率を向上させるため、またコークスの粒径粒径0.5mm未満を20質量以下、かつ粒径0.5mm以上5.0mm以下を40質量以上、好ましくは70質量以上を考慮して付着させ易くするためである。このため、微粉量の上限値については、特に規定していないが、製鋼スラグを粉砕する場合、その作業の効率等を考慮すれば、90質量、更には85質量程度である。上記した製鋼スラグには、前記したように、CaOとCaOH2が含まれている。このCaOは、コークス15の表面を被覆物16で覆うに際して添加される水分によってCaOH2となり、これが、元来含まれていたCaOH2と共にコークス15の表面に被覆物16を付着させるバインダーとなって機能するが、これだけでは十分ではないことがある。このため、この製鋼スラグに消石灰単味を加えて、バインダー機能の不足分を補っている。なお、加える消石灰としては、市販のものでもよいが、生灰石に水を加えて消化したものを、そのまま使用してもよい。いずれの場合においても、消石灰の構成を、粒径0.15mm以下が70質量以上とすることが好ましい。ここで、被覆物中のCaOH2量が被覆物量の60質量未満の場合、被覆物中のCaOH2量が少な過ぎてバインダー機能が不足するため、被覆物がコークス表面から剥がれてコークス表面が露出し易くなり、コークスが低温領域で燃焼して、排ガス中のNOx量の低減効果が少なくなる。従って、被覆物中のCaOH2量を被覆物量の60質量以上とした。一方、被覆物中のCaOH2量の上限値は、特に規定しないが、製鋼スラグの有効利用の観点から95質量、更には90質量であることが好ましい。なお、被覆物16で被覆するコークス15の量は、擬似造粒物中へのコークスの埋没を抑制すること等を考慮すれば、焼結パレットに供給する全コークス量の一部である30質量以上好ましくは、40質量以上とすることが好ましく、更には全部100質量でもよい。このため、貯留槽11から1次ドラムミキサー12へ供給されるコークス量は、焼結パレットに供給する全コークス量から、被覆物16で被覆するコークス15量を差し引いた量70質量以下となる。また、コークス15を被覆する被覆物16の被覆層厚は、5μm以上500μm以下であることが好ましい。ここで、コークスを被覆する被覆物の被覆層厚が5μm未満の場合、被覆物の被覆層厚が薄過ぎるため、被覆物がコークス表面から剥がれてコークス表面が露出し易くなり、コークスが低温領域で燃焼し、排ガス中のNOx量の低減効果が少なくなる。一方、被覆層厚が500μmを超える場合、被覆物の被覆層厚が厚過ぎるため、焼結パレットに供給された後に、被覆物の溶融に時間がかかり、被覆されたコークスが未燃のままになる。以上のことから、コークスを被覆する被覆物の被覆層厚を、5μm以上500μm以下としたが、下限を50μm、更には100μmとし、上限を300μm、更には200μmとすることが好ましい。そして、被覆物16でコークス15を覆うに際しては、被覆物16を構成する製鋼スラグ微粉及び消石灰と、コークス15と、水分とを、ダウミキサー混練機の一例17に供給して混練した後、この混練物をパンペレタイザー18で造粒し、コークス15の周囲に被覆物16を付着させて、このコークス15を被覆物16で覆う。なお、ダウミキサー17での混練中更には造粒中に添加する水分量は、コークス15表面への被覆物16の付着効果を高めるため、被覆物16中の水分量消石灰中の水分も含むが、9質量以上16質量以下好ましくは、下限を11質量、上限を14質量となるように調整することが好ましいが、これに限定されるものではない。しかし、被覆物16中の水分量含有水分量を、上記した範囲に調整することで、被覆物の被覆層厚5μm以上500μm以下の歩留を、例えば、80質量以上、更には90質量以上にできる。なお、上記した水分量とは、最終的な製品焼結機へ装入される前の造粒物である被覆造粒物の被覆物中の水分量であり、製鋼スラグ微粉及び消石灰の含有水分量と、混合時更には造粒時の添加水分量との合計量で現される。この水分量は、乾燥状態の被覆物製鋼スラグ微粉及び消石灰100に対する割合質量:外掛けである。ここで、コークス15と製鋼スラグ微粉及び消石灰の混練は、ダウミキサーを用いて行ったが、これ以外の他の混練機、例えば、レディゲミキサー等を使用することもできる。上記した方法により、コークス15の表面の全部を、被覆物16で覆うことができる。以上の方法で得られた被覆物16で覆われたコークス15、即ち被覆造粒物を、最下流位置に配置された2次ドラムミキサー13内の下流側排出口から供給口側に向かって5m2次ドラムミキサーの全長の20以内の位置が好ましいに供給することで、この被覆造粒物を、前記した核となる粒子の周囲に粉を付着させた擬似造粒物と混合することができる。なお、被覆造粒物の添加位置は、上記した位置に限定されるものではなく、例えば、2次ドラムミキサー13の下流側に配置された擬似造粒物を搬送するコンベア図示しないのベルト上とすることもできる図1中の点線矢印参照。そして、この被覆造粒物を、前記した擬似造粒物と混合させた状態で、供給装置例えば、ドラムフィーダ等を介して焼結パレット上に装入する。このとき、被覆造粒物は、コークスの表面が被覆物で構成された被覆層で覆われているため、コークスの燃焼初期である低温領域で、被覆層内のコークスの燃焼を抑えてNOxの発生を抑制できる。一方、1200°C以上の高温領域に達すると、被覆層中のCaOH2に、周囲の鉱石及び被覆物中の製鋼スラグに含まれている前記したFe成分と反応し、低融点のカルシウムフェライトとして溶融し、溶け落ちる。これにより、コークス表面は、被覆層が消失して裸の状態になるが、裸の状態であってもコークスは1200°C以上の高温領域で燃焼されるため、NOxの発生は少ない。従って、本発明の焼結鉱の製造方法を使用することで、焼結原料の焼結時に発生する排ガス中のNOxを経済的に低減できると共に、製鋼スラグの有効利用も図れる。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。準備した焼結鉱の配合原料は、鉄原料、石灰石系原料、MgO系及びその他の副原料、返鉱、及びコークス、である。なお、鉄原料は67.5質量、石灰石系原料は10.7質量、MgO系及びその他の副原料は2.3質量、返鉱は16.1質量、コークスは3.4質量、である。ここで、被覆造粒物を製造にするに際しては、上記した配合原料のコークス3.4質量のうちの3質量分のコークス被覆用固体燃料を使用し、製鋼スラグと消石灰を新たに準備した。まず、被覆造粒物の製造条件を、以下に示す。被覆造粒物は、上記したコークス、製鋼スラグ、消石灰、及び水を、ダウミキサー混練機に供給して混練した後、この混練物をパンペレタイザーに供給して造粒し、コークス表面に製鋼スラグと消石灰を付着させて製造した。なお、パンペレタイザーは、直径が5mであり、回転数を8rpmとし、傾斜角度を57度とした水の添加なし。ここで、使用したコークスの粒度分布及び含有水分量を表1に、また製鋼スラグの主成分構成及び含有水分量と粒度分布を表2と表3に、それぞれ示す。一方、上記した被覆造粒物の原料を除いた焼結鉱の配合原料は、1次ドラムミキサーを用いて混合し、これに水分を添加して造粒を行った後、更に、2次ドラムミキサーへ投入し、更なる造粒を行って擬似造粒物とした。なお、1次ドラムミキサーは、内径が4.8m、長さが17.1mであり、回転数を6rpmとし、2次ドラムミキサーは、内径が5.4m、長さが26mであり、回転数を6rpmとした。ここで、前記した被覆造粒物は、2次ドラムミキサー内に供給され、被覆造粒物を擬似造粒物と共に混合した。なお、被覆造粒物の添加位置は、2次ドラムミキサーによる混合造粒が終了する0.3分18秒前とした。そして、被覆造粒物と擬似造粒物の混合物を使用して、鍋試験を行った。次に、鍋試験に使用した鍋試験装置について説明する。図2に示すように、鍋試験装置は、鍋本体、集塵機、冷却機、ブロワー、及びNOx計を有し、鍋本体で発生したガスをブロワーによってその下方から吸引し、集塵機及び冷却機で処理して、焼結排ガスの煙道に設置されたNOx計株島津製作所の常圧式化学発光方式の測定器で、ガス中のNOx濃度を測定する装置である。なお、鍋本体は、上記した混合物を装入する部分が円筒状となっており、その底部にグレートバー火格子を簀子状に敷いたものである。この円筒状部分の直径dは300mm、深さhは500mmである。この鍋試験に際しては、鍋本体に上記した混合物を装入し、鍋本体内の擬似造粒物に着火して焼結させ、発生したNOxをNOx計を用いて測定した。上記した試験条件と試験結果を、表4に示す。なお、表4中の製鋼スラグの種類に記載のA、B、及びCは、表2及び表3に記載のスラグA、スラグB、及びスラグCに、それぞれ該当する。表4に示す実施例1~8は、粒径0.5mm未満を60質量以上含む製鋼スラグA、Bを使用し、かつ被覆物中のCaOH2量が被覆物量の60質量以上となるように消石灰を添加した結果である。これにより、カルシウムフェライトの生成効率が高められ、しかもコークスの表面に被覆物を確実かつ強固に形成できたため、被覆物の被覆層厚が5~500μmとなる被覆造粒物の歩留りを70質量程度以上にすることができ、その結果、発生するNOx量を145ppm以下に低減することができた。特に、実施例1~4に示すように、被覆物中のCaOH2量を増加させるに伴い、被覆物の被覆層厚5~500μmの歩留りも、80質量以上、更には90質量以上にでき、NOx濃度も138ppmから130ppmまで減少できた。一方、比較例1、2は、消石灰の添加量を減らして、被覆物中のCaOH2量を被覆物量の60質量未満とした結果である。このように、被覆物中のCaOH2量を低下させることで、被覆物のバインダー機能も低下したため、製鋼スラグの種類に関係なく、被覆物の被覆層厚5~500μmの歩留りが40質量以下程度になり、その結果、発生するNOx量が155ppm以上に上昇した。また、比較例3は、粒径0.5mm未満を60質量未満含む製鋼スラグCを使用した結果である。このように、微粉量を減少させた製鋼スラグを使用することで、製鋼スラグ微粉の表面積が小さくなり、カルシウムフェライトの生成効率が低下すると共に、製鋼スラグがコークス表面へ付着しづらくなった。このため、被覆物の被覆層厚5~500μmの歩留りが20質量まで減少し、その結果、発生するNOx量が150ppmまで上昇した。なお、実施例5、6は、被覆物中の含有水分量を最適範囲9質量以上16質量以下外に調整した結果であり、被覆物中の含有水分量を最適範囲内に調整した実施例1~4と比較してNOx濃度が上昇したが、比較例1~3と比較して、NOxの低減効果は発揮できていたNOx濃度:145ppm以下。また、実施例7、8は、実施例1~4とは主成分構成及び含有水分量と粒度分布が異なる製鋼スラグBを使用した結果であるが、この製鋼スラグBも、実施例1~4に示す製鋼スラグAと同様、粒径0.5mm未満を60質量以上含むため、実施例1~4と同程度のNOx濃度にできた。以上のことから、本発明の焼結鉱の製造方法を使用することで、固体燃料の表面に製鋼スラグを所定の層厚に付着可能にすると共に、搬送途中においても製鋼スラグを剥離しづらくして、焼結原料の焼結時に発生する排ガス中のNOxを経済的に低減でき、しかも製鋼スラグの有効利用も図れることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の焼結鉱の製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、コークスの表面を覆う被覆物を、製鋼スラグ微粉と消石灰のみで構成した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、被覆物中に、例えば、鉄鉱石微粉や固体燃料微粉等が含まれる場合もある。この固体燃料微粉については、NOx低減の観点から、被覆物に含まれないことが好ましいが、製造上、完全に除去することができない。