"配線タブを太陽電池セルの電極に接続する工程を備える太陽電池モジュールの製造方法であって、前記太陽電池セルは、受光面に配設された複数の第1フィンガー電極と、裏面に配設された複数の第2フィンガー電極とを有し、前記第1フィンガー電極と前記第2フィンガー電極とは、前記受光面或いは裏面と平行な投影面上において、少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置され、前記第1フィンガー電極上及び前記第2フィンガー上にそれぞれ樹脂接着剤を介在させて前記配線タブを少なくとも2Mpaの圧力で圧着する、太陽電池モジュールの製造方法。前記第1フィンガー電極と前記第2フィンガー電極とは同じ数であり、前記第2フィンガー電極の電極幅は、前記第1フィンガー電極の電極幅よりも大きい、請求項1記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記第2フィンガー電極の数は、前記第1フィンガー電極の数よりも多く、前記受光面或いは裏面と平行な投影面上において、前記第1フィンガー電極と重ならない位置に形成された前記第2フィンガー電極が存在する、請求項1記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記第2フィンガー電極のうち、前記第1フィンガー電極と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置された第2フィンガー電極の前記裏面からの高さは、前記第1フィンガー電極と重なり合う位置にない第2フィンガー電極の高さより高い、請求項3に記載の太陽電池モジュールの製造方法。しかしながらタブ接続を樹脂接着剤でより行う方法では、フィンガー電極の先端部を軟導電体層242に埋設するために、タブ241を太陽電池セル方向に加圧する必要がある。このときの圧力の一部は、フィンガー電極を通じて太陽電池セルに伝わる。そして、特に、太陽電池セルの受光面に配したフィンガー電極211と裏面側に配したフィンガー電極との位置関係によっては、以下のような課題が生じる虞がある。図12は、この場合の太陽電池セル201のG-G’断面を示している。図12に示すように、樹脂接着剤によりタブ接続を行う方法では、太陽電池セル201の受光面に形成されたフィンガー電極211と裏面に形成されたフィンガー電極212の位置関係が完全にずれている構造になっていると、表裏両側から表裏のタブを同時に圧着する工程で、太陽電池セル201に剪断応力が働き、セルにその負荷が蓄積されて、クラック221a、221bを生じやすい。そこで、本発明は、上述したようなクラックの発生を抑制でき、歩留まり低下を抑制することができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。上述した目的を達成するために、本発明の請求項1に係る太陽電池モジュールは、受光面側に配設された受光面部材と、反受光面側に配設された裏面部材と、前記受光面部材及び裏面部材の間に配設され、配線タブによって電気的に接続された複数の太陽電池セルと、前記受光面部材と裏面部材との間に配設され、前記複数の太陽電池セルを埋設する封止材と、を備え、前記太陽電池セルは、受光面に配設され、前記配線タブと接続される複数の第1フィンガー電極と、裏面に配設され、前記配線タブと接続される複数の第2フィンガー電極とを有し、前記第1フィンガー電極と前記第2フィンガー電極とは、前記受光面或いは裏面と平行な投影面上において、少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置されていることを特徴とする。請求項1に記載の太陽電池モジュールは、第1フィンガー電極と第2フィンガー電極とを、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置したことにより、配線タブを太陽電池セル方向に加圧して接着する際に、太陽電池セル上のフィンガー電極形成部分にかかる圧力を緩和することができる。これにより、太陽電池セルを薄くした場合でも、セル割れを防止することができる。また、太陽電池セルの機械的強度が向上することで、製造時における歩留まりの低下を改善することができ、生産性を向上することができる。また、本発明の請求項2に係る太陽電池モジュールは、請求項1の太陽電池モジュールにおいて、前記第1のフィンガー電極と前記第2のフィンガー電極が互いに同数形成されており、前記第2のフィンガー電極の電極幅が前記第1のフィンガー電極の電極幅よりも大きいことを特徴とする。請求項2に記載の太陽電池モジュールは、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第2のフィンガー電極の電極幅が第1のフィンガー電極の電極幅よりも大きいので、太陽電池セルの受光面と裏面とにフィンガー電極を形成する工程における制限が緩やかになり、製造時における歩留まりの低下を改善することができるとともに生産性を向上することができる。また、請求項3に係る太陽電池モジュールは、請求項1の太陽電池モジュールにおいて、第2のフィンガー電極が第1フィンガー電極よりも本数が多く形成されており、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第1のフィンガー電極と重ならない位置に形成された第2のフィンガー電極が存在することを特徴とする。請求項3に記載の太陽電池モジュールは、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第2のフィンガー電極が第1フィンガー電極よりも本数が多く形成されているので、太陽電池セルの受光面と裏面とにフィンガー電極を形成する工程における制限が緩やかになり、製造時における歩留まりの低下を改善することができるとともに生産性を向上することができる。また、請求項4に係る太陽電池モジュールは、請求項1の太陽電池モジュールにおいて、第2のフィンガー電極が第1フィンガー電極よりも本数が多く形成されており、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第1のフィンガー電極と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置された第2のフィンガー電極の裏面からの高さは、第1のフィンガー電極と重なり合う位置にない第2のフィンガー電極の高さよりも高いことを特徴とする。請求項4に記載の太陽電池モジュールは、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第1のフィンガー電極と少なくとも一部が重なり合う位置にない第2のフィンガー電極の高さが第1のフィンガー電極と少なくとも一部が重なり合う位置にある第2のフィンガー電極の高さよりも高いことにより、配線タブを太陽電池セル方向に加圧して接着する際に、太陽電池セル上のフィンガー電極形成部分にかかる圧力を緩和することができる。これにより、太陽電池セルを薄くした場合でも、セル割れを防止することができる。また、太陽電池セルの機械的強度が向上することで、製造時における歩留まりの低下を改善することができ、生産性を向上することができる。更にまた、請求項5に係る太陽電池モジュールは、請求項4の太陽電池モジュールにおいて、配線タブが複数のフィンガー電極との電気的接続をとるための導電層を表面に有しており、受光面或いは裏面と平行な投影面上において、第1のフィンガー電極と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置された第2のフィンガー電極の裏面からの高さと、第1のフィンガー電極と重なり合う位置にない第2のフィンガー電極の高さの差が導電層厚よりも小さいことを特徴とする。請求項5に記載の太陽電池モジュールは、第1のフィンガー電極と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に配置された第2のフィンガー電極の裏面からの高さと、第1のフィンガー電極と重なり合う位置にない第2のフィンガー電極の高さの差が導電層厚よりも小さいことにより、配線タブを太陽電池セル方向に加圧して接着する際に、太陽電池セル上のフィンガー電極形成部分にかかる圧力を緩和することができる。これにより、太陽電池セルを薄くした場合でも、セル割れを防止することができる。また、太陽電池セルの機械的強度が向上することで、製造時における歩留まりの低下を改善することができ、生産性を向上することができる。本発明によれば、生産性を向上でき、太陽電池セルの厚みを低減できる太陽電池モジュールを提供することができる。次に、図面を用いて、本発明の実施の形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。従って、具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。[第1実施形態]太陽電池モジュール本発明の第1実施形態に係る太陽電池モジュールについて、図1~図3を参照して説明する。図1は、太陽電池モジュール中における太陽電池セルの平面図であり、図2は、図1のA-A’断面を示し、図3は、A-A’断面の要部を拡大したものである。本実施形態に係る太陽電池セル1は、厚み0.15mm程度の単結晶シリコンや多結晶シリコン等の結晶系半導体からなり、1辺が100mmの略正方形を有する。この太陽電池セル1内には、n型領域とp型領域とがあり、n型領域とp型領域との界面部分で半導体接合部が形成されている。この他に単結晶シリコン基板と非晶質シリコン層との間に実質的に真性な非晶質シリコン層を挟み、その界面での欠陥を低減し、ヘテロ結合界面の特性を改善した構造、いわゆるHIT構造を有する太陽電池セルであってもよい。太陽電池セル1の受光面側表面以下において、受光面という。部分には、表面電極が形成されている。この表面電極は、互いに並行に形成された複数のフィンガー電極11からなる。フィンガー電極11は、例えば、フィンガー電極幅100μm、ピッチ2mm、電極厚み60μmであり、太陽電池セル1の表面上に50本程度形成される。このような表面電極は、例えば、銀ペーストをスクリーン印刷して百数十度の温度で硬化させて形成したものである。また、太陽電池セル1の裏面側の表面以下において、裏面という。にも同様に裏面電極が設けられている。この裏面電極も、互いに並行に形成された複数のフィンガー電極12とからなる。フィンガー電極12は、例えば、フィンガー電極幅100μm、ピッチ2mm、電極厚み60μmであり、太陽電池セル1の裏面上に50本程度形成される。このような表面電極は、例えば、銀ペーストをスクリーン印刷して百数十度の温度で硬化させて形成したものである。そして、第1実施形態では、太陽電池セル1の主面上に所定の配列方向に従ってライン状に形成されるフィンガー電極11と、裏面にライン状に形成されるフィンガー電極12とが、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、個々のフィンガー電極の少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されていることを特徴とする。第1実施形態では特に、フィンガー電極11の中心線とフィンガー電極12の中心線とが略一致するように形成した図3参照。受光面側及び裏面側のフィンガー電極11又はフィンガー電極12には、接着層31、32を介して、タブ41、42が圧着されている。接着層31,32としては、エポキシ樹脂を主成分とし、180°Cの加熱で急速に架橋が促進され、15秒程度で硬化が完了するような架橋促進剤を配合している。この接着層31,32の厚みは、0.01~0.05mmであり、幅は入射光の遮蔽を考慮して、タブ41と同等若しくはタブ厚より小であることが好ましい。本実施形態では、幅1.5mm、厚み0.02mmの帯状フィルムシートに成形された樹脂接着剤を用いる。また、タブ41,42は、銅薄板でなり、このタブ41の表面には、錫をメッキすることによって形成した軟導電体層51を有している。なお、本実施形態では、タブ41,42をコートしている軟導電体層51として、錫を用いると説明したが、基本的には、フィンガー電極11,12より軟らかい導電材料であって、且つ接着層31,32が硬化する温度で軟化する材料を用いることが望ましい。融点を引き下げた共晶半田を含めて、軟らかい導電性金属を使用することができる。図3には、太陽電池セルのA-A’断面における要部が拡大して示されている。図3に示すように、第1実施形態として示す太陽電池モジュールは、太陽電池セル1の表面又は裏面上のフィンガー電極11,12が、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、互いに重なり合う位置関係で形成されるので、圧着時にかかる圧力が表裏で相殺され、セルに対する剪断応力を緩和することが可能となる。これにより、圧着時のセルの破断等に起因する太陽電池モジュールの不具合を低減することができる。太陽電池セル1の不具合が緩和されることを確認するために、表裏フィンガー電極の中心ずれが実質的に0μmになるように表裏のフィンガー電極を形成し、太陽電池セル1の厚みを変化させて太陽電池セルを作製し、歩留まりを評価した。実施例の太陽電池セルは、セルサイズ104mm角とし、セル厚みを200μm、160μm、120μm、80μmとしたものを作製した。また、作製した太陽電池モジュールでは、フィンガー電極11,12ともに、フィンガー電極幅は100μmであり、フィンガー電極間ピッチは2mmであり、フィンガー電極の厚さは60μmとした。また、タブ幅は1.5mmであり、タブ厚さ200μmの銅薄板に、軟導電体層としてSnAgCuメッキ層を厚さ40μmで形成した。また、比較例として、太陽電池セル表面に、フィンガー電極幅100μm、フィンガー電極間ピッチ2mm、フィンガー電極の厚さは60μmでフィンガー電極11を形成した。セルの厚さは、実施例と同一の4種類200μm、160μm、120μm、80μmを用意した。また、この太陽電池セル裏面に、フィンガー電極幅100μm、フィンガー電極間ピッチ2mm、フィンガー電極の厚さは30μmでフィンガー電極12を形成した太陽電池セルを用意した。比較例の太陽電池セルは、表裏両面に形成された各フィンガー電極の中心が120μmずれた関係にある。なお、フィンガー電極11とフィンガー電極12の位置関係は、フィンガー全長に亘って略同一である。また、圧着条件は、実施例、比較例ともに、180°Cに加熱した熱板で2Mpaの圧力で表裏両方向から15秒間圧着した。第1実施形態の圧着後の断面状態は図3に示す。歩留まりの算出は、太陽電池セルの厚み200μm、160μm、120μm、80μmに対して、それぞれ100枚の太陽電池セルを作製し、EL発光強度分布により評価した。太陽電池セルに2Aの電流を流すと、1000nm近傍の紫外光の発光が観察される。この不可視な発光を捉えることのできる撮像装置と映像化するソフトウェアで構成されるEL発光測定装置を用いて、タブを圧着したセルを観測すると、圧着時に発生したクラック部は、発光しないため、視認不可能なクラックを検出することができる。1枚の太陽電池セルに1カ所でもクラックが発見された場合、NGとして、歩留まりを算出した。歩留まりは、比較例として作製した太陽電池セルの厚み200μmを1とする相対値で表している。結果を表1に示す。表1は、表裏フィンガー電極の中心ずれが実質的に0μmの場合の結果である。表1に示す結果から、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、フィンガー電極11の中心線とフィンガー電極12の中心線とが略一致するように形成したことにより、太陽電池セルの厚みを薄くしたときの歩留まりの低下を抑止できることが確認できた。なお、本実施形態では、接着層31として、エポキシ樹脂を主成分としたものを用いると説明したが、半田接合より低い温度、好ましくは200°C以下の温度で接着でき、生産性を著しく阻害しない、20秒程度で硬化が完了するものであれば良い。例えば、硬化温度が低く、熱ストレスの軽減に寄与できるアクリル系樹脂、柔軟性の高いポリウレタン系などの熱硬化性樹脂接着剤の他に、EVA樹脂系、合成ゴム系などの熱可塑性接着剤、低温での接合作業が可能となるエポキシ樹脂、アクリル樹脂、或いはウレタン樹脂を主剤にして硬化剤を混ぜ合わせて接着する2液反応系接着剤なども用いることができる。また、本実施形態では、接着層31として樹脂接着剤を用いているが、接着層31としては、樹脂製のものに限らず、半田より低温で接着可能な材料であれば使用できる。また、樹脂製の接着層とした場合には、樹脂接着剤に微粒子を含有すると、太陽電池モジュールの機械的強度を向上させることができる。ここで、微粒子とは、2~30μm、好ましくは、平均粒径10μm程度の大きさであり、ニッケル、金コート付ニッケル、或いは、プラスチックに導電性金属をコートしたもの例えば、金をコートしたプラスチックを単体又は混合して用いることができる。これら微粒子を混合することにより、樹脂本来の接着力を損なうことなく、セルの応力耐性を高めることができる。樹脂中に混入させた異種微粒子は、例えば、セメントに骨材、鉄材を加えることで圧縮、伸縮等の耐性を高めることが可能であることと同様の効果を得ることができ、太陽電池モジュールの長期信頼性を更に高めることができる。作用及び効果第1実施形態に係る太陽電池モジュールは、フィンガー電極11とフィンガー電極12が太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、個々のフィンガー電極が互いに重なり合う位置に形成されてなる複数の太陽電池セルが、フィンガー電極11とフィンガー電極12とに電気的に直接接続されるタブ41,42により連結されている。従って、第1実施形態に係る太陽電池モジュールによれば、太陽電池セル1の主面表面に形成されたフィンガー電極11と、これに対応する裏面位置にフィンガー電極12が形成されていることにより、圧着時に太陽電池セルに加わる応力が緩和される。また、これにより、太陽電池セルへのダメージ蓄積を防止でき、製造時における歩留まり低下を抑止することができる。[第2実施形態]次に、本発明の第2実施形態について、図面を参照しながら説明する。以下においては、上述した第1実施形態と第2実施形態との差異を主として説明する。なお、第2実施形態として示す太陽電池モジュールの平面外観は、第1実施形態の太陽電池モジュールと変わらないため、断面の位置関係を示すのに図1を用いて説明する。第2実施形態は、太陽電池セル1の表面に形成されたフィンガー電極11と裏面に形成されたフィンガー電極12とが、太陽電池セル1の主面に平行な投影面において、少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されている場合の実施形態である。太陽電池セル1の不具合が緩和されることを確認するために、第1実施形態と同一条件で太陽電池モジュールを作製した。そして、太陽電池セル1の主面表面に形成されたフィンガー電極11と、これに対応する裏面位置に形成されたフィンガー電極12の中心フィンガー中心のずれxを0μm<x<120μmの範囲で変化させて、歩留まりを評価した。第2実施形態の圧着後の断面状態を図4に示す。また、歩留まり評価の結果を表2に示す。なお、歩留まりは、第1実施形態と同様にEL発光強度分布により評価した。ずれxが0μmのとき、歩留まりは1であり、ずれ20μmのとき歩留まりは1であり、ずれ50μmのとき歩留まりは0.99であり、ずれ100μmのとき歩留まりは0.95であり、ずれ110μmのとき歩留まりは0.80であり、ずれ120μmのとき歩留まりは0.75である。表2に示す結果によると、ずれxが110μmを超えると、歩留まりは、急激に低下し、ずれxが120μmに近づくにつれて、歩留まりは更に低下する。すなわち、太陽電池セル1の表面に形成されたフィンガー電極11と裏面に形成されたフィンガー電極12とが、太陽電池セル1の主面に平行な投影面において、少なくとも一部が重なり合う位置関係にあることで太陽電池セル1に及ぼされる剪断応力が緩和されていることが判る。なお、第2実施形態は、太陽電池セル1の表面に形成されたフィンガー電極11と裏面に形成されたフィンガー電極12とが、太陽電池セル1の主面に平行な投影面において、少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されていれば、第1実施形態と同等の効果が見込まれることを説明するための例であり、0μm<x<120μmという数値範囲は、本実施形態においてフィンガー電極幅が100μmであることに起因する数値範囲であって、これに限定されない。作用及び効果第2実施形態に係る太陽電池モジュールは、フィンガー電極11とフィンガー電極12が太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、個々のフィンガー電極の少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されてなる複数の太陽電池セルが、フィンガー電極11とフィンガー電極12とに電気的に直接接続されるタブ41,42により連結されている。第2実施形態に係る太陽電池モジュールは、フィンガー電極11,フィンガー電極12の中心のずれxが110μmを超えると、歩留まりは、急激に低下するものの、太陽電池セル1の主面に平行な投影面において、少なくとも一部が重なり合う位置関係にあれば、圧着時に太陽電池セル1に及ぼされる剪断応力を緩和することができ、歩留まりの低下を抑止する効果があるといえる。[第3実施形態]続いて、本発明の第3実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下においては、上述した第1実施形態と第3実施形態との差異について主として説明する。なお、第3実施形態として示す太陽電池モジュールの平面外観は、第1実施形態の太陽電池モジュールと変わらないため、断面の位置関係を示すのに図1を用いて説明する。第3実施形態は、太陽電池セル1の裏面上に、フィンガー電極13が表面上に形成されたフィンガー電極11と同数形成されており、フィンガー電極13のライン幅の長さは、フィンガー電極11のライン幅の長さより大であることを特徴とする。このような太陽電池モジュールは、太陽電池セル1の主面に平行な投影面において、フィンガー電極11がフィンガー電極13に完全に重なり合う位置に形成されている。第3実施形態では、太陽電池セル1の表面に形成されたフィンガー電極11の幅が100μmであることに対して、裏面に形成されたフィンガー電極13の幅を200μmとした。接着後の断面状態を図5に示す。なお、第2実施形態では、太陽電池セル1の表面に形成されたフィンガー電極11のフィンガー中心と、裏面に形成されたフィンガー電極13のフィンガー中心とのずれが10μm以下になるようにした。第3実施形態では、太陽電池セル1の裏面上に形成されるフィンガー電極13のフィンガー電極幅を表面上に形成されるフィンガー電極11より大とすることで、太陽電池セル1の表面と裏面とでフィンガー電極の形成位置、すなわちフィンガー中心のずれxを調整するための条件が緩やかになる。したがって、第1実施形態と同一条件で同様の歩留まりを維持することができた。これにより、生産性を向上させることができる。また、太陽電池セル1の裏面上に形成するフィンガー電極の電極幅を大とすることで、フィンガー電極の本数を増やすことと同様の効果が得られ、裏面電極側での抵抗損失を低減することができる。これにより、第3実施形態では、太陽電池セル1の裏面側における変換効率が向上し、出力特性のうち曲線因子F.Fが0.5改善した。作用及び効果第3実施形態として示す太陽電池モジュールによれば、太陽電池セル1の裏面上に形成されるフィンガー電極13のライン幅を、表面に形成されるフィンガー電極11のライン幅よりも大としたことにより、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、自ずと個々の集電極の少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されるので、太陽電池セル1の表面と裏面とにフィンガー電極を形成する工程における制限を緩やかにすることができ、生産性を向上させることができる。また、太陽電池セル1の裏面上に形成するフィンガー電極の電極幅を大とすることで、裏面電極側での抵抗損失を低減することができる。[第4実施形態]次に、本発明の第4実施形態について、図面を参照しながら説明する。以下においては、上述した第1実施形態と第4実施形態との差異について説明する。なお、第4実施形態として示す太陽電池モジュールの平面外観は、第1実施形態の太陽電池モジュールと変わらないため、断面の位置関係を示すのに図1を用いて説明する。第1実施形態では、太陽電池セル1の裏面上に形成されるフィンガー電極12の本数は、表面上に形成されるフィンガー電極11のそれと同数としたが、太陽電池セル1の裏面は、太陽光の入射面ではないため、フィンガー電極における抵抗ロスを考慮すると、太陽電池セル1の裏面では、一般的にフィンガー電極の数を増やした方が出力向上が期待できる。そこで、第4実施形態として、第1実施形態の太陽電池セル1の裏面において、表裏面に対称位置に形成されるフィンガー電極14の間に、フィンガー電極15を追加した構造とした。太陽電池セル1の裏面上に形成されるフィンガー電極14,15の高さが全て同じであってもよいが、第4実施形態は、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、フィンガー電極11と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されたフィンガー電極14の太陽電池セル1からの高さhf2が、太陽電池セル1の主面と平行な投影面上において、フィンガー電極11と重なり合う位置にないフィンガー電極15の高さhf1より高いことが特徴である。第1実施形態と同一条件で第4実施形態として示す太陽電池モジュールを作製した。第4実施形態の圧着後の断面状態を図6に示す。第4実施形態として示す太陽電池モジュールは、太陽電池セル1に及ぶ剪断応力を考慮すると、フィンガー電極15の高さhf1をフィンガー電極14の高さhf2よりも低くすると、圧着時に、太陽電池セル1の表面と裏面とで対称位置に存在するフィンガー電極11及びフィンガー電極14がタブ41,42の周囲にコートされた軟導電体層51,52にめり込んだ後、裏面においては、タブ42の軟導電体層52に高さの低いフィンガー電極15が緩やかに接触し、めり込むと考えられる。これにより、圧着時の応力分散を図ることができる。歩留まりは、第1実施形態と同様に算出した結果、表1と同等の効果を得ることができた。なお、太陽電池セル1の裏面上のフィンガー電極14,15の高さの差hf2-hf1は、タブ41,42の周囲にコートされた軟導電体層51,52の厚みhmよりも小さいことが好ましい。この構成にすることにより、太陽電池セル1の薄型化に伴う歩留まりの低下を改善することが図れるとともに、変換効率を向上することができる。第4実施形態では、太陽電池セル1の裏面上に形成された2種類のフィンガー電極の高さの差hf2-hf1は、30μmで実質的に統一されるようにした。作用及び効果上述したように、第4実施形態として示す太陽電池モジュールは、太陽電池セル1の受光面よりも裏面にフィンガー電極がより多く形成されており、太陽電池セル1の受光面或いは裏面と平行な投影面上において、フィンガー電極11と少なくとも一部が互いに重なり合う位置に形成されたフィンガー電極14の太陽電池セル1からの高さが、太陽電池セル1の受光面或いは裏面と平行な投影面上において、フィンガー電極11と重なり合う位置にないフィンガー電極15の高さよりも高いので、圧着時における太陽電池セル1の応力を分散することができる。また、フィンガー電極14とフィンガー電極15の高さの差は、タブ41の周囲にコートされた軟導電体層51,52の層厚よりも小さいことが好ましい。軟導電体層51,52の層厚よりも小とすることにより、圧着時に太陽電池セル1に加わる応力を効率よく分散することができる。その他の変更例本発明は上述した実施形態によって説明したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、この発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。"