N-α-置換-エチルホルムアミド原料を蒸発させて減圧下に熱分解するN-ビニルホルムアミドの製造方法において、製造装置として、蒸発器と熱分解器とを備え、両者は少なくとも一部に上向き傾斜部を有する接続配管によって接続され、接続配管の傾斜部には接続配管に開口したハルツ収納容器が接続されている装置を使用することを特徴とするN-ビニルホルムアミドの製造方法。本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、ハルツによる閉塞問題などを一層効果的に解決することが出来るように改良されたN-ビニルホルムアミドの製造方法を提供することにある。すなわち、本発明の要旨は、N-α-置換-エチルホルムアミド原料を蒸発させて減圧下に熱分解するN-ビニルホルムアミドの製造方法において、製造装置として、蒸発器と熱分解器とを備え、両者は少なくとも一部に上向き傾斜部を有する接続配管によって接続され、接続配管の傾斜部には接続配管に開口したハルツ収納容器が接続されている装置を使用することを特徴とするN-ビニルホルムアミドの製造方法に存する。本発明によれば、長期間の連続運転においてもハルツによる閉塞問題などが惹起されることがない。以下、本発明を詳細に説明する。本発明において、出発原料としてN-α-置換-エチルホルムアミドを使用する。ここで、α-置換基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、ブトキシ基、s-ブトキシ基、t-ブトキシ基などの低級アルコキシ基又はシアノ基などが挙げられる。なお、高級のアルコキシ基を有するN-α-置換-エチルホルムアミドも原料として使用できるが、蒸発が難しいので上記の化合物が特に好ましい。上記のような原料を熱分解すると、N-ビニルホルムアミドと共に副生物が生成する。副生物は、原料のα-置換基にアルコキシ基を採用した場合は、対応するアルコール、シアノ基を採用した場合は、シアン化水素である。また、原料としてエチリデンビスホルムアミド使用すると、副生物としてホルムアミドが生成する。本発明においては、N-ビニルホルムアミドの製造装置として、蒸発器と熱分解器とを備え、両者は少なくとも一部に上向き傾斜部を有する接続配管によって接続され、接続配管の傾斜部には接続配管に開口したハルツ収納容器が接続されている装置を使用する。蒸発器としては、特に制限されないが、原料の滞留時間を短くし得る観点から、流下式薄膜蒸発器や回転式薄膜蒸発器が好ましい。図示した例の蒸発器1は流下式薄膜蒸発器である。なお、蒸発器はまた、ミストの飛散はハルツの原因にもなるのでミストキャッチャーや衝突板をつけた方がよい。一方、熱分解器としては、一般に管状構造のものが使用され、空塔であっても充填塔であってもよい。伝熱効率を上げるために外周部に熱媒体用の多管を付設した多管式構造のものが好ましい。蒸発器1と熱分解器2は、少なくとも一部に上向き傾斜部を有する接続配管3によって接続されている。図示したように、蒸発器1の出口が熱分解器2の入口より低くなるように蒸発器1と熱分解器2とを高低差を設けて配置することにより、両者を接続する接続配管に傾斜部が形成されることとなる。斯かる配置状態であれば、蒸発器1から熱分解器2への原料ガスの導入を特別な設備を使用せずに容易に行うことが出来る。また、図示した例においては、蒸発器1と熱分解器2とは一定の間隔を設けて分離して配置されているが、間隔を無くして両者を接触配置させてもよい。図示した接続配管3は、蒸発器1の出口に傾斜部が接続されているが、蒸発器1の底部に接続された短い直管部を備えていてもよい。図示した接続配管3は、熱分解器2の入口のコーン部に接続された短い直管部を備えているが、斯かる直管部を無くして傾斜部としてもよい。この場合は、接続配管3全体が傾斜管となる。また、蒸発器1と熱分解器2とを接触配置させたような場合は、蒸発器1及び熱分解器2の各底部に接続された直管部を備えていてもよい。なお、水平に配置される回転式薄膜蒸発器を使用する場合は、その出口に接続された短い直管部を備えた接続配を使用するならば、回転式薄膜蒸発器と熱分解器との間に高低差を設けるのが容易となる。何れにしても水平部が実質的に存在しない接続配管3とするのが好ましい。接続配管3における傾斜部の傾斜角度αは、通常10~60°、好ましくは20~40°である。また、接続配管3の全体長さにおける傾斜部の割合、通常10~100である。ハルツ収納容器4は接続配管3に開口して接続配管の傾斜部に接続されている。図示したハルツ収納容器4は、底部開放型筒状構造を備えているが、球状構造であってもよい。また、大きさによっては必ずしも底部開放型ある必要はない。この場合は、例えば定期点検などの際に接続配管3からハルツ収納容器4を取り外し、収納されたハルツの回収作業を行う。上述の製造装置は、図示を省略したが、蒸発器1、熱分解器2、接続配管3、ハルツ収納容器4は、加熱手段を備えている。通常、加熱手段は、ジャケット構造を採用し、熱媒体を流通することにより達成される。蒸発器1に導入された原料は、加熱蒸発させられ、原料ガスとして、接続配管3を通し、熱分解器2に導入される。蒸発器1の操作温度は通常80~210°Cである。熱分解器2の操作温度は通常300°C~600°C、滞留時間は通常0.01~10秒である。蒸発器1~熱分解器2の操作圧力原料を蒸発させる際の圧力および熱分解する際の圧力は、通常3~600Torrである。斯かる減圧状態は、熱分解器2の頂部に接続された減圧設備図示せずによって達成される。接続配管3及びハルツ収納容器4の温度は、蒸発器1で発生した原料ガスが凝縮しないような温度範囲から適宜選択される。本発明においては、接続配管3の上向き傾斜部を流下しハルツ収納容器4に捕集される。従って、長期間の連続運転においてもハルツによる閉塞問題などは惹起されない。以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその趣旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。<N-ビニルホルムアミドの重合試験>得られた熱分解生成物を蒸留精製して得たN-ビニルホルムアミドを使用し、N-ビニルホルムアミドの重合活性試験を行った。重合は、シクロヘキサンを連続相、N-ビニルホルムアミドを分散相とする逆相懸濁重合であり、分散安定剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを使用して行った。開始剤は、水溶性のアゾビスアミジノプロパン2塩酸塩を使用し使用量:4000ppm対モノマー、モノマー水溶液濃度60、開始温度55°Cの条件で行った。モノマー水溶液は2時間かけて滴下し、その後、60°Cに昇温し、1時間熟成した。実施例1:図1に示す製造装置を使用した。蒸発器1は、シェル内部に減圧系に連通する多数のチューブが立設され、これらチューブの内壁に液体を流下させる構造を有し、シェル側に190°Cの過熱蒸気を導入し、チューブ内壁を流下する原料液体を減圧下に加熱蒸発させる。熱分解器2は、シェル内部に減圧系に連通する多数のチューブが立設され、これらチューブの内部に原料ガスを導入させる構造を有し、下段シェル側に350°Cの過熱窒素を導入し、上段シェル側に430°Cの過熱窒素を導入し、チューブの内部に導入された原料ガスを減圧下に熱分解する。接続配管3は、内径が200mmであり、蒸発器1の出口に接続された傾斜部長さ:1800mm、傾斜角度α:30°と熱分解器2の入口のコーン部に接続された直管部長さ:800mmを備えており、ハルツ収納容器4は、内径が200mm、長さ673mmの底部開放型筒状構造であり、蒸発器側のフランジ前の低端部に接続されている。そして、接続配管3及びハルツ収納容器4の各ジャケット部に加熱窒素を導入し、稼動時の管壁温を230°Cに維持する。熱分解器2の頂部に接続された減圧設備により、熱分解器2の出口で80Torrになるよう全体を減圧に保持し、蒸発器1の上部より連続供給された原料のN-α-置換-エチルホルムアミドを295kghrの速度で蒸発させ、接続配管3を通して熱分解器2の下端に導入し、熱分解器2中で出口ガス温が420°Cになるように加熱して熱分解させた。24日間連続運転を行ったが何の問題も発生しなかった。運転を停止し、ハルツ収納容器4で捕集されたハルツ量を測定した結果、4.8kgであった10日当りの量では2kg。また、得られたN-ビニルホルムアミドについて重合試験を行った結果、重合性能は安定していた。比較例1:実施例1において、ハルツ収納容器4を撤去した製造装置を使用した以外は、実施例1と同様に連続運転を行ってN-ビニルホルムアミドを製造した。運転開始後10日目に接続配管の閉塞があり、運転を停止した。蒸発器1より回収された原料および得られたN-ビニルホルムアミドに着色の増加が観察された。また、得られたN-ビニルホルムアミドについて重合試験を行った結果、重合速度の遅延が観察された。