タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた過給機のタービン側潤滑油シール構造であって、ベアリングハウジングに固定された中空円筒形の軸受嵌輪と、軸受嵌輪の内面に嵌合しタービン軸を回転可能に支持する軸受メタルとを備え、タービンインペラは、タービン軸側端部に軸心を中心とする円環状の鍔部を有し、ベアリングハウジングは第1の隙間を隔てて鍔部の外周面を囲む円形孔部を有しており、さらにタービンインペラとベアリングハウジングの間にその間をシールする円環状のシールリングが挿入されており、タービン軸は、鍔部と軸受メタルとの間に位置する円環状のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、軸受メタルの内径より大きく鍔部の外径より小さく設定されており、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲む円形孔を有するオイルディフェンサ部と、オイルディフェンサ部と軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞とを有し、空洞は、オイルディフェンサ部の円形孔より内径が大きくかつ下方部が潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする過給機のタービン側潤滑油シール構造。オイルディフェンサ部は、軸受メタルの内面下端より上方においてスリンガ部の外周面を囲み、軸受メタルの下方は潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする請求項1に記載のタービン側潤滑油シール構造。上述した特許文献1~3は、潤滑油がコンプレッサ側の過給空気に混入するのを防止する潤滑油シール構造を開示している。しかし、過給機のコンプレッサ側は、温度が低く、分解が容易であるのに対し、タービン側は、温度が高く、分解が困難である。そのため、コンプレッサ側の潤滑油シール構造を、タービン側に適用するのは、困難であり、タービン側に流出する潤滑油の流量が多く、潤滑油が排ガスに混入して、潤滑油が消耗し、かつ潤滑油が燃焼して白煙が発生する問題点があった。上述した特許文献4は、潤滑油がタービン側の排ガスに混入するのを防止する潤滑油シール構造を開示している。しかし、この構造は、タービン軸に設けられた円板状のスリンガ部の上部のみに堰部を設けているので、軸受部から吹き出る潤滑油を防ぎきれず、タービンインペラまで軸受部が漏れる可能性が高く、潤滑油の消耗、白煙の発生を十分に抑制できなかった。本発明は上述した従来の問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、過給機のタービン側に容易に設けることができ、タービン側へ漏れる潤滑油の漏れ量を大幅に低減することができる過給機のタービン側潤滑油シール構造を提供することにある。本発明によれば、タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた過給機のタービン側潤滑油シール構造であって、ベアリングハウジングに固定された中空円筒形の軸受嵌輪と、軸受嵌輪の内面に嵌合しタービン軸を回転可能に支持する軸受メタルとを備え、タービンインペラは、タービン軸側端部に軸心を中心とする円環状の鍔部を有し、ベアリングハウジングは第1の隙間を隔てて鍔部の外周面を囲む円形孔部を有しており、さらにタービンインペラとベアリングハウジングの間にその間をシールする円環状のシールリングが挿入されており、タービン軸は、鍔部と軸受メタルとの間に位置する円環状のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、軸受メタルの内径より大きく鍔部の外径より小さく設定されており、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲む円形孔部を有するオイルディフェンサ部と、オイルディフェンサ部と軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞とを有し、空洞は、オイルディフェンサ部より内径が大きくかつ下方部が潤滑油の排出流路に開放されている、ことを特徴とする過給機のタービン側潤滑油シール構造が提供される。上記本発明の構成によれば、タービン軸が、タービンインペラの鍔部と軸受メタルとの間に位置する円環状のスリンガ部を有しており、スリンガ部の外径は、鍔部の外径より小さく設定されているので、鍔部の外径より大きいベアリングハウジングの円形孔部を通して軸受嵌輪内にスリンガ部を容易に挿入することができ、過給機のタービン側に容易に設けることができる。また、スリンガ部は、軸受メタルの内径より大きく設定されているので、軸受メタルからタービン側へ漏れる潤滑油をスリンガ部の回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、スリンガ部を超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。さらに、軸受嵌輪は、第2の隙間を隔ててスリンガ部の外周面を囲む円形孔部を有するオイルディフェンサ部を有するので、スリンガ部で半径方向外方に飛散した潤滑油が、第2の隙間を通ってタービン側へ漏れるのをオイルディフェンサ部で抑制することができる。また、軸受嵌輪は、オイルディフェンサ部とタービン側軸受メタルとの間に位置する中空円筒形状の空洞を有し、空洞は、オイルディフェンサ部より内径が大きくかつ下方が潤滑油の排出流路に開放されているので、スリンガ部で半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞内に閉じ込め、これを下方から潤滑油の排出流路に排出することができる。従って、オイルディフェンサ部を超えてタービン側へ漏れる潤滑油の漏れ量を大幅に低減することができる。以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。図1は、本発明によるタービン側潤滑油シール構造を備えた過給機の全体構成図である。この図において、過給機10は、タービン軸12、コンプレッサインペラ14、およびベアリングハウジング16を備える。なお、この図では、タービンハウジングとコンプレッサハウジングは、図示を省略している。タービン軸12は、タービンインペラ11を一端図で左端に有する。この例において、タービンインペラ11はタービン軸12に一体的に形成されているが、本発明はこれに限定されず、タービンインペラ11を別に取り付ける構成であってもよい。コンプレッサインペラ14は、タービン軸12の他端図で右端に軸端ナット15により一体で回転するように連結されている。ベアリングハウジング16は、タービン軸12をラジアル軸受17で回転可能に支持する。また、タービン軸12は、スラスト軸受20により軸方向に移動しないように支持されている。上述した構成により、エンジンの排ガスでタービンインペラ11を回転駆動し、この回転力をタービン軸12を介してコンプレッサインペラ14に伝達し、コンプレッサインペラ14で空気を圧縮してエンジンに過給するようになっている。この図において、スラスト軸受20は、タービン軸12と共に回転する円板状の1対のスラストカラー22と、スラストカラー22の間に把持されベアリングハウジング16に固定されたスラストベアリング24とからなる。以下、コンプレッサ側の構造は説明を省略する。図2は図1の主要部の構成図である。この例において、ラジアル軸受17は、タービン側とコンプレッサ側の軸受メタルであり、好ましくは、中空円筒形のフローティングメタル又はセミフローティングメタルである。本発明によるタービン側潤滑油シール構造は、ベアリングハウジング16に固定された中空円筒形の軸受嵌輪30を備える。この固定は、軸受嵌輪30が軸方向及び周方向に移動しないように止まり嵌め又は締まり嵌めによるのが好ましい。タービン側とコンプレッサ側の軸受メタル17は、軸受嵌輪30の内面に嵌合し、タービン軸12を回転可能に支持する。図2において、タービンインペラ11は、タービン軸側端部に軸心を中心とする円環状の鍔部11aを有する。また、ベアリングハウジング16は第1の隙間Δaを隔てて鍔部11aの外周面を囲む円形孔部16aを有している。第1の隙間Δaは、円形孔部16aと鍔部11aとが接触しない限りで狭いことが好ましい。さらにタービンインペラ11のコンプレッサ側端部とベアリングハウジング16の間にその間をシールする円環状のシールリング19が挿入されている。上述した構成により、タービン側軸受メタル17からタービン側へ漏れる潤滑油を円環状の鍔部11aの回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、鍔部11aを超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。また、円環状のシールリング19により、鍔部11aを超えてタービン側へ漏れた潤滑油をシールし、シールリング19を超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。図2において、タービン軸12は、タービンインペラ11の鍔部11aとタービン側軸受メタル17との間に位置する円環状のスリンガ部12aを有している。このスリンガ部12aの外径は、軸受メタル17の内径より大きく、かつタービンインペラ11の鍔部11aの外径より小さく設定されている。また、軸受嵌輪30は、オイルディフェンサ部32と中空円筒形状の空洞34とを有する。オイルディフェンサ部32は、第2の隙間Δbを隔ててタービン軸12のスリンガ部12aの外周面を囲む円形孔32aを有する。スリンガ部12aを超えてタービン側に流れる潤滑油の流量は、第2の隙間Δbが大きいほど多く、小さいほど少ないので、この隙間の大きさで、スリンガ部12aを超えてタービン側に流れる潤滑油図に破線矢印で示すの流量を調節することができる。従って、第2の隙間Δbは、スリンガ部12aとオイルディフェンサ部32とが接触しない限りで狭いことが好ましい。また中空円筒形状の空洞34は、オイルディフェンサ部32とタービン側軸受メタル17との間に位置する。図3は、図2のI-I線における部分矢視図である。図2、図3に示すように、軸受嵌輪30の空洞34は、オイルディフェンサ部32の円形孔32aより内径が大きく、かつ下方部34aが潤滑油の排出流路16bに開放されている。図3において、空洞34の下方部34aは、軸受嵌輪30の下方を中心とする半円形を有する。このような下方部34aは、軸受嵌輪30のオイルディフェンサ部32とタービン側軸受メタル17との間を、軸受嵌輪30の下方で回転する工具で除去することで、容易に加工することができる。この構成により、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞34内に閉じ込め、これを空洞34の下方部34aから潤滑油の排出流路16bにスムースに排出することができる。排出される潤滑油を図に破線矢印で示す。図4は、図2のI-I線における別の部分矢視図である。この例では、空洞34の下方部34aは、軸受嵌輪30の下方に位置する三日月形を有する。このような下方部34aは、軸受嵌輪30のオイルディフェンサ部32とタービン側軸受メタル17との間を、往復動する工具で除去することで、容易に加工することができる。この構成によっても、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞34内に閉じ込め、これを空洞34の下方部34aから潤滑油の排出流路16bにスムースに排出することができる。また、図3、図4の例において、空洞34の下方部34aに相当する軸受メタル17の端面、すなわちオイルディフェンサ部32の軸受メタル17の下方を切除してもよい。この構成により、オイルディフェンサ部32により軸受メタル17の内面下端より上方においてスリンガ部12aの外周面を囲み、軸受メタル17の下方を潤滑油の排出流路16bに開放することができ、空洞34から排出流路16bへの潤滑油の排出をスムースにすることができる。上述した本発明の構成によれば、タービン軸12が、タービンインペラ11の鍔部11aと軸受メタル17との間に位置する円環状のスリンガ部12aを有しており、スリンガ部12aの外径は、鍔部11aの外径より小さく設定されているので、鍔部11aの外径より大きいベアリングハウジング16の円形孔部16aを通して軸受嵌輪30内にスリンガ部12aを容易に挿入することができ、過給機10のタービン側に容易に設けることができる。また、スリンガ部12aは、軸受メタル17の内径より大きく設定されているので、軸受メタル17からタービン側へ漏れる潤滑油をスリンガ部12aの回転による遠心力で半径方向外方に飛散させ、スリンガ部12aを超えてタービン側へ漏れるのを抑制することができる。さらに、軸受嵌輪30は、第2の隙間Δbを隔ててスリンガ部12aの外周面を囲む円形孔32aを有するオイルディフェンサ部32を有するので、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油が、第2の隙間Δbを通ってタービン側へ漏れるのをオイルディフェンサ部32で抑制することができる。また、軸受嵌輪30は、オイルディフェンサ部32とタービン側軸受メタル17との間に位置する中空円筒形状の空洞34を有し、空洞34は、オイルディフェンサ部32より内径が大きくかつ下方が潤滑油の排出流路16bに開放されているので、スリンガ部12aで半径方向外方に飛散した潤滑油を空洞34内に閉じ込め、これを下方から潤滑油の排出流路16bに排出することができる。従って、オイルディフェンサ部32を超えてタービン側へ漏れる潤滑油の漏れ量を大幅に低減することができる。なお、本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。