荒加工部と、仕上加工部と、を有するブローチであって、前記仕上加工部の各切刃のランド幅が前記ブローチの最終切刃側へ近づくにつれて漸減していることを特徴とするブローチ。前記荒加工部の各切刃のランド幅が前記仕上加工部へ近づくにつれて漸増していることを特徴とする請求項1に記載のブローチ。前記仕上加工部の各切刃間の刃溝幅が前記ブローチの最終切刃側へ近づくにつれて増減しながら小さくなっていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のブローチ。しかしながら、特許文献1のブローチでは最終切刃のランド幅のみが他の切刃のランド幅よりも大きいので、仕上加工部の切刃の二番角が一定である場合には、上述した様にすくい面研磨の回数が増えるにつれて大径寸法や小径寸法あるいはオーバーボール寸法が小さくなり加工開始前のブローチの径寸法に比べて小さくなり、所定の寸法どおりに加工ができなくなればブローチが寿命に至る。そのため、ブローチの最終切刃の二番角を他の切刃の二番角よりも小さくして、大径寸法や小径寸法あるいはオーバボール寸法が小さくならないようにする必要がある。しかし、ブローチの最終切刃の二番角を他の切刃の二番角よりも小さくすると、すくい面研磨にて仕上加工部における最終切刃の切削量が大きくなり、ブローチ加工中に仕上加工部の最終切刃が過度な荷重を受ける結果、最終的には切刃の損傷につながるという問題があった。また、同一ブローチにおいてすくい面研磨の回数をなるべく増やすためにはブローチの仕上加工部の切刃の数を増やすことでもブローチ加工に関与できる切刃の数を十分に確保できるが、ブローチの仕上加工部の切刃の数を増やすと、結果としてブローチの長さが必要以上に長くなり、ブローチの製作工数や製作コストが増えるという問題があった。そこで、本発明においては前述した問題点に鑑みて、ブローチの製作工数や製作コストの抑制を図りながら、切刃の損傷を防止できると共に寿命判断が容易にできるブローチを提供することを課題とする。前述した課題を解決するために、本発明においては、荒加工部と、仕上加工部と、を有するブローチであって、仕上加工部の各切刃のランド幅がブローチの最終切刃へ近づくにつれて漸減しているブローチを提供することとした。本発明によれば、ブローチ全体としてランド幅が減少した相当長さ分だけブローチ長さを変えないで仕上加工部の切刃数を増やすことができる。また、仕上加工部の第1切刃側ほどランド幅が大きく、最終切刃側ほどランド幅が小さいのでブローチの寿命が近づく頃には、ブローチ加工に供する荒加工部および仕上加工部における各切刃のランド幅がほぼ均等になる。本発明に係るブローチは、各切刃がワークに対して荒加工を順次行う荒加工部、各切刃がワークの目標寸法に対して仕上げ加工を順次行う仕上加工部がブローチ加工を開始する側より配置されている。仕上加工部には複数の切刃が設けられており、それらの切刃のランド幅は仕上加工部の第1切刃側から最終切刃ブローチの最終切刃でもある側へ向けて漸減している。すなわち、仕上加工部の各切刃は第1切刃側ほどランド幅が大きく、最終切刃側ほどランド幅が小さい構成となっている。また、ランド幅が漸減する態様としては、仕上加工部の第1切刃側から最終切刃側へ向けてのランド幅の変化を、切刃間ごとに各々一定の割合でランド幅が小さくなる直線的な減少、各切刃間でランド幅の小さくなる割合が変化する曲線的な減少、又はいくつかの切刃を一区間として同一区間内ではランド幅は一定であるが区間毎にランド幅が小さくなっていく段階的な減少とすることができる。請求項2に係る発明では、荒加工部の各切刃のランド幅が仕上加工部へ近づくにつれて漸増しているブローチとした。すなわち、本発明に係るブローチは仕上加工部と荒加工部の境界に近い切刃ほどそのランド幅が大きく、当該ブローチの両端部に近い切刃ほどそのランド幅が小さいブローチとした。これにより、ブローチの先端部荒加工部の先端部におけるランド幅が減少した相当長さ分だけブローチの荒加工部における切刃数を増加できる。請求項3に係る発明では、仕上加工部の各切刃間の刃溝幅がブローチの最終切刃側へ近づくにつれて増減しながら小さくなっているブローチとした。これによりブローチ加工により発生するブローチとワークとの共振現象を抑制する。以上述べたように、本発明は仕上加工部の各切刃のランド幅がブローチの最終切刃へ近づくにつれて漸減しているブローチであることから、ブローチ全体としてランド幅が減少した相当長さ分だけブローチ長さを変えないで仕上加工部の切刃数を増やすことができるので、ブローチの製作工数や製作コストの抑制を図ることができる。また、仕上加工部の第1切刃側ほどランド幅が大きく、最終切刃側ほどランド幅が小さいことからブローチの寿命が近づく頃にはブローチ加工に供する荒加工部および仕上加工部における各切刃のランド幅がほぼ均等になるので、ブローチの寿命使用限界を容易に目視判断できる。また、請求項2に係る発明では、荒加工部の各切刃のランド幅が仕上加工部へ近づくにつれて漸増しているブローチとすることでブローチの荒加工部における切刃数を増加できるので、ブローチの仕様に関わらずブローチ長さを変えないでブローチの全切刃数を増やすことが出来る。さらに、請求項3に係る発明では、仕上加工部の各切刃間の刃溝幅がブローチの最終切刃側へ近づくにつれて増減しながら小さくなっているブローチとすることでブローチとワークとの共振現象を抑制するので、高硬度のワーク高硬度材であっても加工精度を十分に確保できる。なお、本発明に係るブローチの荒加工部および仕上加工部を構成する全ての切刃の二番角を全て同一角にすることで、すくい面研磨可能回数が増えても各切刃間の高低差はほぼ等しいので、ブローチ加工中の過大な負荷切削抵抗による切刃の損傷を防止できる。本発明の実施の形態の一例について、図面を参照して説明する。図1は本発明に係るブローチ1全体の側面図、図2は図1に示すブローチ1の仕上加工部20の部分拡大図、図3は図1に示すブローチの荒加工部10の部分拡大図である。本発明に係るブローチ1は、図1に示すようにワークに対して最初にブローチ加工を行う荒加工部10とワークに対して最終仕上げ寸法に調整するための加工を行う仕上加工部20とからなっている。ブローチ加工は、ブローチ1の端部30にある図示しないキー溝をブローチ盤の接続固定部へはめ込んだ状態で行う。仕上加工部20は、図2に示すように切刃201、202、203から構成されており、各切刃に対応するランド幅201a、202a、203aが存在して、ブローチ1の最終切刃300へ近づくにつれて漸減している。また、隣り合う切刃間の刃溝幅201b、202b、203bが設けられており、ブローチ1の最終切刃300へ近づくにつれて増減しながら小さくなっている。荒加工部10は、図3に示すように切刃101、102、103から構成されており、各切刃に対応するランド幅101a、102a、103aが存在して、仕上加工部20へ近づくにつれて漸増している。本発明に係るブローチと従来のブローチとの寿命を比較するため、後述する加工条件にてブローチ加工試験を行ったので、その試験結果について説明する。本試験に用いたブローチは、図1に示すように、8枚の切刃を有する荒加工部10と13枚の切刃当該ブローチの最終切刃を含むを有する仕上加工部20とから形成されているブローチ1である。仕上加工部20の各切刃201、202、203のランド幅201a、202a、203aは最終切刃300側へ近づくにつれて漸減しており、各切刃201、202、203間の刃溝幅201b、202b、203bは最終切刃300側へ近づくにつれて増減しながら小さくなっている。また、荒加工部10の各切刃101、102、103のランド幅101a、102a、103aは仕上加工部20へ近づくにつれて漸増している構成となっている。本発明に係るブローチの外径オーバーボールピン寸法は44mmであり、ブローチ長さは250mmである。これに対して、従来のブローチは7枚の切刃を有する荒加工部と12枚の切刃当該ブローチの最終切刃を含むを有する仕上加工部とから形成されている。従来ブローチの外径オーバーボールピン寸法は本発明に係るブローチと同一径の44mmであり、ブローチ長さは本発明に係るブローチと同一長の250mmである。また、仕上加工部および荒加工部の各切刃のランド幅は全て同一であり、仕上加工部の各切刃間の刃溝幅も全て同一の構成となっている。本試験は、加工速度:毎分60m、潤滑剤:植物油によるミストクーラント、ワーク材質:浸炭焼入鋼SCM420による加工条件にてブローチ加工を行った。また、所定の加工精度が確保できない時点でブローチの切刃のすくい面研磨を行いながら、最終的に廃却する使用寿命に至るまでのすくい面研磨可能回数による評価を行った。その結果、本発明に係るブローチのすくい面研磨可能回数は15回であり、ワークの加工精度も所定の寸法が確保できた。これに対して、従来のブローチのすくい面研磨可能回数は13回であった。以上より、本発明に係るブローチは、従来のブローチに比べて、ブローチの長さを変えることなくブローチの長寿命化が実現できた。なお、本発明に係るブローチをすくい面研磨する場合には、すくい面研磨回数に関わらずブローチの全切刃を一様にすくい面研磨するのではなく、すくい面研磨回数が増すごとにすくい面研磨に供する荒加工部の切刃の枚数をブローチの第1番目の切刃側より1刃ずつ順次減らしながらすくい面研磨を行う。例えば、1回目のすくい面研磨では図1に示す仕上加工部20の最終切刃300側より荒加工部10の第1切刃本発明に係るブローチ1の第1番目の切刃でもある101までの切刃を対象にすくい面研磨を行うが、2回目のすくい面研磨では仕上加工部20の最終切刃300側より荒加工部10の第2切刃102までの切刃を対象に、3回目のすくい面研磨では仕上加工部20の最終切刃300側より荒加工部10の第3切刃103までの切刃を対象にすくい面研磨を行う。すくい面研磨回数に関わらず、ブローチ1の全切刃を一様にすくい面研磨すると、荒加工部10の切刃、特にブローチ加工を最初に行う切刃であるほど、ブローチ1のすくい面研磨回数が増すごとに切刃のランド幅は減少し、ついにはブローチ1の大径寸法や小径寸法あるいは歯厚がブローチ加工前のワークの寸法より小さくなる。そのため、本発明に係るブローチについては、すくい面研磨により荒加工部の切刃の歯厚などの寸法がブローチ加工前のワークの寸法より小さくなることを防止して、切刃としての役割を温存させておくために、前述した方法手順によりすくい面研磨を行うこととしている。