気体と混合された状態にて搬送される原料粉体の解砕または分散を行う分散部と、分散部に隣接して配置され、分散部にて解砕または分散が行われた状態の原料粉体を、慣性力を用いて第1粉体と第2粉体とに分級する分級部とを備え、分散部は原料粉体を通過させる複数の分散機構を備え、複数の分散機構が横並びに並列配置されている、粉体分級装置。分散部は複数の分散機構として複数のエジェクタを備え、複数のエジェクタが横並びに並列配置されている、請求項1に記載の粉体分級装置。分散部は、複数のエジェクタと分級部との間に介在する空間であって、第1エジェクタからの第1吐出流れと、第1エジェクタに隣接する第2エジェクタからの第2吐出流れとを重ねる吐出空間をさらに備える、請求項2に記載の粉体分級装置。エジェクタの拡径部分の長さの1倍~5倍の範囲内の長さを有する一体的な吐出空間が、複数のエジェクタと分級部との間に介在して配置されている、請求項2に記載の粉体分級装置。吐出空間はその流れ方向に対して矩形状断面を有し、各エジェクタは矩形状の吐出口を有し、矩形状の吐出口の一辺同士が互いに接した状態にて複数のエジェクタが一列に配列されている、請求項3または4に記載の粉体分級装置。分散部において、それぞれのエジェクタが同一形状を有する、請求項2から5のいずれか1つに記載の粉体分級装置。分散部において、複数のエジェクタが互いに隣接した状態にて一列に配列されている、請求項2から6のいずれか1つに記載の粉体分級装置。近年、分級処理が行われる原料粉体の対象が多様化しており、さらに原料粉体から細粉や粗粉あるいは高密度粉体や低密度粉体を高い分級精度でもって分級し、所定の粒径あるいは密度範囲の粉体を選択的に確実に取り出したいという要望が増えつつある。また、原料粉体の特性および粒径などによっては凝集作用が高くなる場合もある。従来の分級システムでは、分散機のエジェクタにて分散処理が行われた原料粉体が分級装置に至るまでの供給配管内にて再度凝集する場合がある。このような場合にあっては分級精度を高めることが難しく、また凝集作用が比較的高い特性を有する原料粉体に対して確実な分散処理、分級処理を行うことができないという課題がある。従って、本発明の目的は、上記問題を解決することにあって、気体と混合状態にて搬送される原料粉体を、粉体のサイズまたは密度もしくは比重に応じて複数種類の粉体に分級する粉体分級処理において、原料粉体に対する確実な分散処理を行って、分級精度を高めることができる粉体分級装置を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。本発明の第1態様によれば、気体と混合された状態にて搬送される原料粉体の解砕または分散を行う分散部と、分散部に隣接して配置され、分散部にて解砕または分散が行われた状態の原料粉体を、慣性力を用いて第1粉体と第2粉体とに分級する分級部とを備え、分散部は原料粉体を通過させる複数の分散機構を備え、複数の分散機構が横並びに並列配置されている、粉体分級装置を提供する。本発明の第2態様によれば、分散部は複数の分散機構として複数のエジェクタを備え、複数のエジェクタが横並びに並列配置されている、第1態様に記載の粉体分級装置を提供する。本発明の第3態様によれば、分散部は、複数のエジェクタと分級部との間に介在する空間であって、第1エジェクタからの第1吐出流れと、第1エジェクタに隣接する第2エジェクタからの第2吐出流れとを重ねる吐出空間をさらに備える、第2態様に記載の粉体分級装置を提供する。本発明の第4態様によれば、エジェクタの拡径部分の長さの1倍~5倍の範囲内の長さを有する一体的な吐出空間が、複数のエジェクタと分級部との間に介在して配置されている、第2態様に記載の粉体分級装置を提供する。本発明の第5態様によれば、吐出空間はその流れ方向に対して矩形状断面を有し、各エジェクタは矩形状の吐出口を有し、矩形状の吐出口の一辺同士が互いに接した状態にて複数のエジェクタが一列に配列されている、第3態様または第4態様に記載の粉体分級装置を提供する。本発明の第6態様によれば、分散部において、それぞれのエジェクタが同一形状を有する、第2態様から第5態様のいずれか1つに記載の粉体分級装置を提供する。本発明の第7態様によれば、分散部において、複数のエジェクタが互いに隣接した状態にて一列に配列されている、第2態様から第6態様のいずれか1つに記載の粉体分級装置を提供する。本発明によれば、分散部が原料粉体を通過させることで原料粉体に対する解砕または分散を行う複数の分散機構を横並びに並列配置して備え、さらにこの分散部が分級部から大きく離れることなく隣接して配置される構成が採用されている。したがって、分散部にて並列配置された複数の分散機構を用いて原料粉体を確実に分散させることができるとともに、分散処理が行われた原料粉体に凝集が生じる前に分級処理を行うことで高い分級精度を得ることができる。以下に、本発明にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。本発明の一の実施の形態にかかる粉体分級装置を備える粉体分級システムの主要な構成について、図1に示すフロー図を用いて説明する。図1に示すように、粉体分級システム1は、定量フィーダ2と、分散機3と、粉体分級装置4と、細粉回収用バグフィルタ5と、粗粉回収用バグフィルタ6と、真空ポンプ7と、クリーンエア供給部8とを備えている。本実施の形態にかかる粉体分級システム1では、例えば0.1μm~数十μmの粒径分布を含むような原料粉体を気体に混合させた状態すなわち、固気混合状態にて搬送して、粉体分級装置4にて細粉第2粉体:例えば粒径0.1μm~1μm程度と粗粉第1粉体:例えば1μmを超える粒径に分級して回収するシステムである。このような原料粉体としては、ファインセラミックス、金属材料、高分子材料、電池電子材料、複合材料、医薬品材料、食品材料など、電子、エネルギ、医療、食品などの各種技術分野にて用いられる無機物および有機物の微粉を対象とするものである。原料粉体から特定の仕様サイズ、密度などの粉体を選択的に取り出す処理が本発明の粉体分級処理である。また、原料粉体に含まれる特定の仕様の粉体以外の異物を、原料粉体から取り除く処理についても本発明の粉体分級処理に含まれる。定量フィーダ2は、粉体分級システム1内に対して、原料粉体を定量供給する装置であり、本実施の形態では、例えばマイクロフィーダが用いられる。分散機3はエジェクタを備え、定量フィーダ2にて定量供給された原料粉体をエジェクタ内に通過させることにより解砕して分散させる。分散機3としてはこのように原料粉体を解砕分散する機能を有する装置であればよく、エジェクタ以外の構成を採用しても良い。粉体分級装置4は、分散機3にて分散されて気体と混合状態にて搬送される原料粉体に対して、慣性力を用いて細粉と粗粉とに選択的に分級する装置である。この粉体分級装置4には、分散部9および分級部10が備えられおり、装置内に供給された原料粉体に対して、分散部9にて再度分散処理を行った後、分級部10にて分級処理を行う。また、粉体分級装置4には、クリーンエア供給部8が接続されており、装置内にクリーンエアが供給される。クリーンエア供給部8より供給されるクリーンエアの流れにより原料粉体が取り囲まれた状態にて分級部10にて分級処理が行われるため、分級部10の内壁面に原料粉体が付着することが防止され、高い分級精度を得ることができる。なお、粉体分級装置4の詳細な構成については後述する。細粉回収用バグフィルタ5は、粉体分級装置4にて分級された細粉を含む粉体気流を濾過して細粉を回収する。同様に、粗粉回収用バグフィルタ6は、粉体分級装置4にて分級された粗粉を含む粉体気流を濾過して粗粉を回収する。図1に示すように、粉体分級システム1において、上述したそれぞれの装置構成は管路原料粉体の搬送用配管にて接続されている。真空ポンプ7は、粉体分級システム1の管路全体の下流側端部に接続されており、管路内を吸引することにより、管路内が負圧に保たれて原料粉体の気流による搬送が行われる。なお、本実施の形態では、真空ポンプ7を用いた真空吸引搬送方式を採用した例について説明するが、原料粉体の搬送方法はその他方式を採用しても良く、例えば、圧縮空気を用いた圧送方式を採用しても良い。細粉回収用バグフィルタ5および粗粉回収用バグフィルタ6のそれぞれの出口の管路上には、開度調節弁5a、6a、流量計5b、6b、および圧力計5c、6cが設けられている。また、クリーンエア供給部8の管路上においても開度調節弁8a、流量計8b、および圧力計8cが設けられている。それぞれの流量計および圧力計が適切な値を示すようにそれぞれの開度調節弁を調節することで、クリーンエア、細粉、粗粉の各流れのバランスを制御できる。次に、粉体分級装置4の構成について図面を参照しながら説明する。粉体分級装置4の外観図正面図を図2Aに示し、外観図側面図を図2Bに示し、分解図を図3に示す。なお、図3の分解図では、図2Aおよび図2Bの粉体分級装置4の外観図に示す構成部材の中の主要な構成部材について示している。図2A、図2Bおよび図3に示すように、粉体分級装置4は、原料粉体導入部11と、分散板押さえ部材12と、分散板13と、分散板受け部材14と、整流板15と、整流板押さえ部材16と、合流部17と、分離部18と、クリーンエア導入部19と、細粉排出部20と、粗粉排出部21とを備えている。原料粉体導入部11は、定量フィーダ2および分散機3より管路を経由して搬送される原料粉体の投入口となっている。原料粉体導入部11は、管路との接続部分である円形状断面の原料粉体の流路を長方形状断面の流路に変換する、いわゆるコートハンガー型流路を有する。本実施の形態では、分散板13と、この分散板13を上流側および下流側から挟むようにして保持する分散板押さえ部材12および分散板受け部材14とにより、分散部9が構成されている。分散板押さえ部材12は原料粉体導入部11に接続されており、原料粉体導入部11よりの長方形状断面の流れにて原料粉体が分散部9に供給される。分散板13は分散機構として複数のエジェクタが横一列に隣接配置された構成を有しており、それぞれのエジェクタ内に原料粉体を通過させることで、原料粉体を解砕して分散させる機能を有する。この分散板13の詳細な構成については後述する。クリーンエア導入部19はクリーンエア供給部8と管路にて接続され、粉体分級装置4におけるクリーンエアの導入口となっている。分散板押さえ部材12および整流板押さえ部材16は、クリーンエア導入部19に接続されたクリーンエアの流路を形成する。クリーンエア流路は、分散部9の原料粉体流路の外周全体を囲み、原料粉体流路と区分された流路として形成される。クリーンエア流路には整流板15が配置され、整流板15は上流側および下流側から分散板押さえ部材12および整流板押さえ部材16により挟まれて保持される。なお、整流板15は、例えば網状の金属部材を積層して構成される。合流部17は分散板受け部材14と接続され、その内側に原料粉体流路を有するとともに、分離部18の内側に配置されることにより、分離部18との内壁面との間で原料粉体流路を囲むクリーンエア流路を形成する。合流部17の下流側先端にて、原料粉体流路とクリーンエア流路とが連通され、分離部18内にて原料粉体の流れを囲むようなクリーンエアの流れが形成される。特に図2Bに示すように、分離部18内では、図示下方側へ向かう原料粉体流路22が、下方へ向かう粗粉流路24と大略横方向に分岐された細粉流路23とに分岐されている。この流路の分岐部分において、慣性力を利用した原料粉体の分級処理が行われ、細粉流れおよび粗粉流れの分離が行われる。なお、本実施の形態では、合流部17および分離部18により分級部10が構成されている。分離部18の細粉流路23は細粉排出部20に接続され、粗粉流路24は粗粉排出部21に接続される。また、細粉排出部20は管路を介して細粉回収用バグフィルタ5に接続され、粗粉排出部21は管路を介して粗粉回収用バグフィルタ6に接続される。ここで、粉体分級装置4における原料粉体およびクリーンエアなどのそれぞれの流路について、概略的に図4に示す。図4に示すように、粉体分級装置4に供給された原料粉体の流路は、原料粉体導入部11にて、円形状断面の流路25から長方形状断面の流路26へと変換されて、分散板13へと導かれる。分散板13内のそれぞれのエジェクタを通過した原料粉体は、合流部17および分散板受け部材14内の長方形状断面の流路27へと吐出される。一方、クリーンエア導入部19から粉体分級装置4に供給されたクリーンエアは、分散板押さえ部材12内にて、長方形状断面の原料粉体流路26を囲むような枠断面状の流路28となって、合流部17の外周へと導かれる。合流部17の外周では、下流側へ向かって枠状断面のクリーンエア流路28の外径が絞られて、合流部17の先端にて原料粉体流路27とクリーンエア流路28とが合流し、その外周全体がクリーンエアにより囲まれた原料粉体流路22となる。その後、分離部18内において、原料粉体流路22が細粉流路23と粗粉流路24とに分岐され、この分岐部分にて原料粉体が細粉と粗粉とに分級される。次に、分散板13の詳細な構成について、図5および図6を用いて説明する。図5において、Aは分散板13の上面図部分のみ、Bは正面図、Cは下面図である。図6は、図5Bの分散板13のA-A線断面図である。図5および図6に示すように、分散板13は、複数のエジェクタ31が横方向すなわち、原料粉体の流れに直交する方向に一列に並列配置された構成を有している。エジェクタ31は、正方形状断面の吸引口32と、正方形状断面の吐出口33と、吸引口32と吐出口33との間に連通して形成され、吸引口32および吐出口33よりも小さな断面積を有する円形状の絞り孔34とを備えている。また、それぞれのエジェクタ31は同一形状を有する。互いに隣接するエジェクタ31は正方形状の吸引口32の一辺同士が互いに接した状態、すなわち当該一辺を稜線として稜線を介した状態にて隣接配置されている。互いに隣接するエジェクタ31の正方形状の吐出口33の一辺同士についても、同様に互いに接した状態とされている。また、それぞれの吸引口32は長方形状断面を有する原料粉体流路26図4参照に連通されており、それぞれの吐出口33は長方形状の断面形状を有する原料粉体流路27図4参照に連通されており、この原料粉体流路27がそれぞれのエジェクタ31からの吐出流れが合流する一体的な吐出空間となる。ここで、この分散板13が有するそれぞれのエジェクタ31における解砕および分散の機能について、図7に示す模式図を用いて説明する。図7に示すように、それぞれの吸引口32を通してエジェクタ31内に導かれた原料粉体の流れは、絞り孔34に向かうにしたがって流路断面積が減少されるため、圧縮作用を受けるとともにその流速が増大する。増大した流速にて絞り孔34を通過した後、吐出口33へ向かうにしたがって流路断面積が増加されるため、原料粉体の流れは膨張作用を受けるとともにその流速が減少された状態にて、それぞれの吐出口33から吐出空間Sへと突出する。このようなエジェクタ作用を原料粉体が受けることにより、原料粉体に対する解砕および分散が行われる。エジェクタ31において、絞り孔34から吐出口33へ至る内壁面は、エジェクタ31の中心軸に対して傾斜している。そのため、図7に示すように、分散板13におけるそれぞれのエジェクタ31の吐出口33では、中心軸に対して傾斜した内壁面に沿った原料粉体の吐出流れ傾斜流れが生じることになる。例えば、第1エジェクタ31Aでは第1吐出流れF1が生じ、第2エジェクタ31Bでは第2吐出流れF2が生じ、第3エジェクタ31Cでは第3吐出流れF3が生じる。第1エジェクタ31Aと第2エジェクタ31Bの隣接部分では、第1吐出流れF1と第2吐出流れF2とは互いに異なる方向に傾斜された流れとなり、第2エジェクタ31Bと第3エジェクタ31Cの隣接部分では、第2吐出流れF2と第3吐出流れF3とは互いに異なる方向に傾斜された流れとなる。分散板13の下流側に隣接して配置される吐出空間Sでは、このように互いに異なる方向の吐出流れF1~F3を互いに重ね合わせることで、略均一な方向の原料粉体の流れF0を形成している。このような略均一な方向の原料粉体の流れF0を形成するためには、吐出空間Sの長さD2を、エジェクタ31の拡径部分の長さD1エジェクタ31における絞り孔34から吐出口33までの径の拡大が行われている部分の長さの1倍~5倍の範囲内に設定することが好ましく、より好ましくは吐出空間Sの長さD2が長さD1の3倍程度に設定される。このように吐出空間Sを設定することにより、それぞれのエジェクタ31にて分散が行われた原料粉体の流れを、略均一な方向の流れとして分級部10に導くことができるため、分級部10において分級精度のバラツキが生じることを抑制できる。本実施の形態によれば、粉体分級装置4において、分散部9が原料粉体を通過させることで原料粉体に対する解砕または分散を行う複数のエジェクタ31が横方向に一列に隣接配置された分散板13を備える。また、この分散板13は、粉体分級装置4にて原料粉体に対する細粉と粗粉への分級が行われる分級部10から大きく離れることなくその近くに配置される構成が採用されている。したがって、分級処理が行われる直前に原料粉体に対する分散処理を行うことができるため、分散処理が行われた原料粉体に再度の凝集が生じる前に分級処理を行うことができる。したがって、高い分級精度を得ることができる。また、分散板13では、複数のエジェクタ31を一列に並べた並列配置構成が採用されている。そのため、長方形状断面の流路26を通してそれぞれのエジェクタ31内に原料粉体を円滑に導入することができ、原料粉体に対する分散処理を複数のエジェクタ31を用いて確実に行うことができる。さらに、それぞれのエジェクタ31の吐出口33の下流側に一体的な吐出空間Sが設けられ、この吐出空間Sを通して分級部10へ分散処理が行われた原料粉体が供給されるように構成されている。そのため、互いに隣接するエジェクタ31の吐出口33にて生じる互いに異なる方向の吐出流れを重ね合わせることにより、略均一な方向の流れとした状態にて、原料粉体を分級部10に供給することができる。よって、分級部10における分級精度のバラツキを低減でき、高い分級精度を得ることができる。また、1つの大きなエジェクタを用いるのではなく複数のエジェクタを並列配置させて用いることにより、原料粉体の流れ方向における分散部9の長さを短く構成できる。これにより装置構成のコンパクト化を図れる。また、吐出空間Sの長さも短く設定できるため、原料粉体の分散処理を行った後に再度の凝集が生じることを抑制できる。また、隣接する吸引口32同士が稜線を介した状態にて配置されているため、原料粉体を、その流れを乱すことなく全て分散板13内へ導くことができる。さらに隣接する吸引口32の間が稜線とされていることにより吸引口32間に原料粉体が堆積することを抑制できる。上述の説明では、分散板13において、一列に配列されるエジェクタ31が稜線を介して隣接配置される場合を例としたが、本発明はこのような場合についてのみ限定されるものではない。互いに隣接するエジェクタが稜線を介さずに間隔を空けて配置されても良い。ただし、このような場合であっても、それぞれのエジェクタからの吐出流れが吐出空間にて重ね合わさるように、エジェクタ間の間隔を設定することが好ましい。また、吐出空間Sにて略均一な流れをできるだけ短い空間長さで実現するという観点からは隣接するエジェクタの間隔を狭く設定することが望ましい。また、それぞれのエジェクタ31の吸引口32および吐出口33が正方形状断面の孔である場合を例としたが、吸引口32および吐出口33は正方形以外にも長方形などの矩形状に形成しても良く、さらに多角形状や円形状に形成しても良い。原料粉体流路の形状例えば、長方形の縦横比、絞り孔34に要求される孔径、または絞り孔34の形成ピッチなどを総合的に考慮して、吸引口32および吐出口33の形状を適切に設定することが好ましい。例えば、狭ピッチで絞り孔34を配列させたい場合には、吸引口および吐出口を原料粉体流路の短辺方向に長い長方形状に形成し、逆に広ピッチとする場合には、原料粉体流路の長辺方向に長い長方形状に形成しても良い。また、分散板13において、それぞれのエジェクタ31を複数列に隣接配置させても良い。また、分散部9において、複数の分散機構として複数のエジェクタ31を並列配置した構成が採用される場合を例として説明したが、分散部9の構成はこのような構成のみに限られない。例えば、分散機構として高速回転翼型分散機構を採用し、分散部において、複数の高速回転翼型分散機構を並列配置するような構成を採用しても良い。また、上述の実施の形態では、粉体分級装置4が、原料粉体を粉体サイズに応じて分離して、粗粉第1粉体と細粉第2粉体とに分級するような場合を例として説明したが、本発明の粉体分級装置は、このような場合についてのみ限定されない。本発明の粉体分級装置にて、原料粉体を粉体密度に応じて分離して、原料粉体を高密度粉体第1粉体と低密度粉体第2粉体とに分級するような場合であっても良い。なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。