1次成形体に、2次成形体を重ねて成形する複合成形体において、前記1次成形体は、表面から隆起して前記2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する堤状部を備え、前記堤状部は、前記2次成形体を成形する金型の内面に当接する寸法及び形状を有することを特徴とする複合成形体。前記堤状部は、前記2次成形体を成形する際に前記金型に押圧されて圧縮破壊ひずみが生じる範囲が、前記堤状部の反対側の表面に達しない形状を備えることを特徴とする請求項1に記載の複合成形体。前記2次成形体はシール部材を形成することを特徴とする請求項1に記載の複合成形体。前記1次成形体は、前記1次成形体の表面から突出する芯部を備え、前記2次成形体は、前記芯部を囲繞してシール部材を形成することを特徴とする請求項3に記載の複合成形体。前記2次成形体は液状樹脂成形によって形成されることを特徴とする請求項1に記載の複合成形体。前記2次成形体は、シリコーンゴムを液状樹脂成形して形成されることを特徴とする請求項5に記載の複合成形体。表面から隆起して2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する堤状部を備える1次成形体を成形する工程と、1次成形体の前記堤状部に2次成形体成形用の金型の内面を当接押圧させて、2次成形体を成形する工程を、備える複合成形体の成形方法。前記1次成形体について、FEM構造解析を行って、前記堤状部が前記金型で押圧されて圧縮破壊ひずみが生じる範囲が、前記堤状部の反対側の表面に達しないような、前記1次成形体の形状を決定する工程を、さらに備える請求項7に記載の複合成形体の成形方法。複合成形体においては、1次成形体の成形精度寸法、形状のばらつきや成形後の変形に起因して、2次成形体を成形する金型と1次成形品の間に、予期しない隙間が生じることがある。その隙間に2次成形体の素材の樹脂が流入して、いわゆるバリが発生することがある。バリは複合成形体の美観を損ねるだけでなく、機能を損なう場合もある。例えば、2次成形体がシール部材を構成する場合、バリがあれば防水性を損ねる。そのため、バリは成形後に物理的に除去されるが、このバリの除去作業が複合成形体の生産性を損ねている。本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、2次成形体の成形時にバリが生じない複合成形体を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明に係る複合成形体は、1次成形体に2次成形体を重ねて成形する複合成形体において、前記1次成形体は、表面から隆起して前記2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する堤状部を備え、前記堤状部は、前記2次成形体を成形する金型の内面に当接する寸法及び形状を有することを特徴とする。本発明に依れば、1次形成体に堤状部を備えるので、2次成形体の成型時に素材樹脂が堤状部で堰き止められる。その結果、素材樹脂の漏洩が防止され、バリの発生を防止できる。そのため、後工程でのバリ除去が不要になり、複合成形体の生産性が向上する。以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら説明する。図1に示した複合成形体1は、本発明の実施形態の例示であり、1次成形体2に2次成形体3を重ねて成形される。複合成形体1は、例えば、電子機器の筐体として用いられ、1次成形体2は硬質合成樹脂例えば、ポリカーボネートPCで成形されて、筐体の外殻を構成し、2次成形体3は軟質合成樹脂例えば、シリコーンゴムで成形され、シール部材として機能する。なお、図1は、複合成形体1の構成を半ば概念的に示すものであり、特定の用途に適合した具体的な形状を示すものではない図2以下についても同じ。図2に示すように、1次成形体2の断面形は略凸型をなし、水平な皮板4の中央に芯部5が立設されている。皮板4は筐体の外殻を構成する部分である。芯部5は、文字通りシール部材の芯として機能する部分であり、2次成形体3図2においては、輪郭を破線で示すは芯部5を囲繞するように成形される。2次成形体3は図中、符号Aで示す範囲で1次成形体2と接する。また、範囲Aの境界には堤状部6が形成されて、皮板4から隆起している。言い替えれば、堤状部6は1次成形体2の平面形図2のB方向から見た形状において、前記2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する境界線に配置される。また、堤状部6の高さは、2次成形体3を成形する金型に1次成形体2をインサートした時に、堤状部6の頂端が該金型に当接するような高さを、少なくとも必要とする。堤状部6の形状を決定する手順は後述する。2次成形体3の成形は、図3に示すように、下金型7と上金型8の間に、1次成形体2をインサートして、ゲート9を通してキャビティ10に軟質合成樹脂を圧入して行う。この時、堤状部6は上金型8の内面に当接しているから、キャビティ10に圧入された軟質合成樹脂は、堤状部6で堰き止められて、キャビティ10の外に漏洩しない。そのため、バリの発生が防止される。なお、2次成形体3の素材の軟質合成樹脂にシリコーンゴムを使用する場合には、LIM成形LiquidInjectionMoldingを行うことができる。つまり、常温で液状の材料シリコーンゴムと硬化剤の混合物を射出成形機でキャビティ10に圧入して、2次成形体3を成形する。なお、LIM成形用の射出成形機は周知例えば、特許文献3なので、詳述は省く。さて、前述したように、堤状部6の高さは、1次成形体2を下金型7と上金型8の間にインサートした時に、堤状部6の頂端が上金型8の内面に当接するような高さが選ばれるが、堤状部6の高さは、上金型8の内面に当接した時に変形する方が良い。堤状部6の頂端が上金型8の内面に密着して、軟質合成樹脂の漏洩を効果的に防止するからである。また、1次成形体2の成形精度や成形後の変形に対するマージンが必要だからである。つまり、1次成形体2の寸法や形状に誤差があっても、堤状部6の頂端が上金型8の内面に密着させるためのマージンが必要だからである。なお、この時に堤状部6が変形して圧縮破壊ひずみの生じる範囲は、堤状部6の断面あるいは近傍に留まり、皮板4の裏側下金型7に接する面に達しないことが望ましい。圧縮破壊ひずみの生じる範囲が広いと、複合成形体1の外観が損なわれるからである。このような要求を満足させるために、堤状部6の形状寸法は、具体的には、次のような手順で決定される。ステップ1図4aに示すように、堤状部6の高さH及び幅Wを仮定する。なお、1次成形体2の製品肉厚tは事前に決定されていて、以下の手順においては、定数として取り扱われる。ステップ2図4bに示すように、下金型7と上金型8の間のクリアランス設計値に基づいて、堤状部6の変形後の高さH1を求め、変形後の堤状部6の形状寸法を推定する。ステップ3堤状部6を高さHからH1まで押し潰すのに必要な潰し荷重Fを推定する。なお、潰し荷重Fが成形機の型締め力より大きかったら、つまり、成形機が潰し荷重Fを発生させることができなかったら、ステップ1に戻って、堤状部6の高さH、幅W及び変形後の高さH1を変更する。ステップ4図4cに示すように、変形後の1次成形体2の形状寸法に基づいて、FEM有限要素法構造解析モデル11を作成し、構造解析モデル11の下辺1次成形体2の外観面を固定し、上辺堤状部6の上面に潰し荷重Fを加えて、FEM構造解析を実行する。ステップ5前記解析の結果、図5aに示すように、圧縮破壊ひずみが生じる領域が構造解析モデル11の下辺1次成形体2の外観面に達していなければ、堤状部6の形状寸法は適切であると判断される。一方、図5bに示すように、圧縮破壊ひずみが生じる領域が構造解析モデル11の下辺1次成形体2の外観面に達する場合は、堤状部6の形状寸法は不適切であると判断されるので、ステップ1に戻って、堤状部6の高さH、幅W及び変形後の高さH1を変更する。また、複合成形体1の成形製造は、つぎのような工程で行われる。構造解析工程前記手順に従って、1次成形体2についてFEM構造解析を行い、堤状部6の形状寸法を決定する。1次成形工程前工程で形状寸法が決定された堤状部6を備える1次成形体2を成形する。2次成形工程前工程で成形された1次成形体2を下金型7の上に置き、上金型8を1次成形体2に置き、キャビティ10に軟質合成樹脂を圧入して、2次成形体5を成形する。なお、上記実施形態において、複合成形体1の用途として、電子機器の筐体を例示したが、本発明の複合成形体の用途は、電子機器の筐体に限定されない。筐体にも限定されない。複合成形体は、例えば、産業用、民生用あるいは学術用の、各種装置、器具の筐体、躯体あるいは部品としての多くの用途がある。また、複合成形体の形状は図1ないし図3に図示されたものに限定されない。また、1次成形体2の素材として、ポリカーボネートPCを例示したが、本発明に係る1次成形体の素材は、ポリカーボネートPCには限定されない。目的や用途に応じて、各種の素材を選択することができる。例えば、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリフェニレンオキサイドPPO、ポリアミドPA、ポリフタルアミドPPA等を選択することができる。また、2次成形体3の素材として、シリコーンゴムを例示し、2次成形体3をLIM成形する例を示したが、本発明に係る2次成形体の素材は、シリコーンゴムには限定されないし、軟質合成樹脂にも限定されない。また、2次成形体3の成形方法は、LIM成形には限定されない。熱可塑性の合成樹脂、例えば、ポリエチレン系熱可塑性樹脂やポリエステル系熱可塑性樹脂を加熱して射出成形してもよい。また、上記実施形態において、芯部5を備える例を示した。芯部5を備えることにより、シール部材に所望の高さを与えながら、所望の剛性を確保することができる。もっとも、芯部5は任意的構成要素であるから、シール部材の寸法や形状によっては芯部5を省くこともできる。また、堤状部6の断面形状は、例示されたような三角形には限定されない。例えば、矩形や台形、あるいは半円形など各種の形状を選択することができる。また、上記実施形態においては、変形後の1次成形体2の形状寸法に基づいて、構造解析モデル11を作成して、FEM構造解析を実行する例を示したが、変形前の1次成形体2図4aをモデル化して、図4bに示された形状まで変形させるに必要な潰し荷重Fと、変形後のひずみの分布をFEM構造解析で求めてよい。潰し荷重Fとひずみの分布をより正確に推定することができる。以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、本発明には、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲が含まれる。以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。付記11次成形体に、2次成形体を重ねて成形する複合成形体において、前記1次成形体は、表面から隆起して前記2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する堤状部を備え、前記堤状部は、前記2次成形体を成形する金型の内面に当接する寸法及び形状を有することを特徴とする複合成形体。付記2前記堤状部は、前記2次成形体を成形する際に前記金型に押圧されて圧縮破壊ひずみが生じる範囲が、前記堤状部の反対側の表面に達しない形状を備えることを特徴とする付記1に記載の複合成形体。付記3前記2次成形体はシール部材を形成することを特徴とする付記1に記載の複合成形体。付記4前記1次成形体は、前記1次成形体の表面から突出する芯部を備え、前記2次成形体は、前記芯部を囲繞してシール部材を形成することを特徴とする付記3に記載の複合成形体。付記5前記2次成形体は液状樹脂成形によって形成されることを特徴とする付記1に記載の複合成形体。付記6前記2次成形体は、シリコーンゴムを液状樹脂成形して形成されることを特徴とする付記5に記載の複合成形体。付記7表面から隆起して2次成形体と重なる部位とそれ以外の部位を区画する堤状部を備える1次成形体を成形する工程と、1次成形体の前記堤状部に2次成形体成形用の金型の内面を当接押圧させて、2次成形体を成形する工程を、備える複合成形体の成形方法。付記8前記1次成形体について、FEM構造解析を行って、前記堤状部が前記金型で押圧されて圧縮破壊ひずみが生じる範囲が、前記堤状部の反対側の表面に達しないような、前記1次成形体の形状を決定する工程を、さらに備える付記7に記載の複合成形体の成形方法。