"繊維長10~100mmの強化繊維と熱可塑性樹脂Aとから構成され、該熱可塑性樹脂Aの存在量が強化繊維100重量部に対し10~1000重量部であり、強化繊維が実質的に2次元ランダムに配向したランダムマット基材と、該ランダムマット基材の少なくとも片面に設けられ、一方向に引き揃えられた強化繊維に半芳香族ポリアミドを含有する熱可塑性樹脂Bが含浸されてなる一方向材と、からなる複合材料。前記熱可塑性樹脂Aが、脂肪族ポリアミド及び半芳香族ポリアミドからなる群から選ばれる少なくとも1種を含む、請求項1記載の複合材料。前記熱可塑性樹脂Bにおける前記半芳香族ポリアミドが、MXDナイロン及び6Tナイロンからなる群から選ばれる少なくとも1種である請求項1又は2記載の複合材料。プレス成形により得られる請求項1~3のいずれか記載の複合材料。上記の背景技術より、炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、剛性に優れた炭素繊維複合材料の開発が望まれていた。そこで、本発明は、炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成される炭素繊維複合成形体において、剛性に優れた複合成形体を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は、繊維長10~100mmの炭素繊維と熱可塑性樹脂Aとから構成され、該熱可塑性樹脂Aの存在量が炭素繊維100重量部に対し10~1000重量部であり、炭素繊維が実質的に2次元ランダムに配向したランダムマット基材と、該ランダムマット基材の少なくとも片面に設けられ、一方向に引き揃えられた炭素繊維に半芳香族ポリアミドを含有する熱可塑性樹脂Bが含浸されてなる一方向材と、からなる複合成形体を提供する。また、本発明の複合成形体は、前記熱可塑性樹脂Aが、脂肪族ポリアミド及び半芳香族ポリアミドからなる群kなら選ばれる少なくとも1種を含むものであるのが好ましい。さらに、本発明の複合成形体は、前記熱可塑性樹脂Bにおける前記半芳香族ポリアミドが、MXDナイロン及びナイロン6Tからなる群から選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。そして、本発明の複合成形体は、プレス成形によって得られるものであることが好ましい。本発明によれば、炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成される複合成形体であって、剛性に優れた複合成形体を提供することができる。以下、本発明を詳細に説明する。[炭素繊維]本発明の複合成形体を構成する炭素繊維は、ポリアクリロニトリルPAN系、石油石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、PANを原料としたPAN系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。具体的に、PAN系炭素繊維は、平均直径5~10μmのものを使用できる。PAN系炭素繊維は、1000~50000本の短繊維が繊維束となったものを使用できる。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。表面処理方法としては、公知の方法として液相及び気相処理等があるが、生産性、安定性、価格面等の点から液相電解表面処理が好ましい。また、上記炭素繊維にサイジング剤を付与して炭素繊維束とすることで、炭素繊維束の取扱性を向上させ、本発明の複合成形体を好ましく得ることができる。[ランダムマット基材]本発明の複合成形体を構成するランダムマット基材は、繊維長10~100mmの炭素繊維と熱可塑性樹脂Aとから構成され、該熱可塑性樹脂Aの存在量が炭素繊維100重量部に対し10~1000重量部であり、炭素繊維が実質的に2次元ランダムに配向したものである。本発明の複合成形体は、炭素繊維が実質的に2次元ランダムに配向しているランダムマット基材を有するため、ねじり剛性に優れていることを特徴とする。ランダムマット基材を構成する熱可塑性樹脂Aの種類は特に限定されず、例えば、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン6,9、ナイロン6,10、ナイロン6,12などの脂肪族ポリアミド、MXDナイロン、ナイロン6T、ナイロン9T、ナイロン6I、ナイロン9Iなどの半芳香族ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレートなどのポリエステル、ポリプロピレンなどのポリオレフィンからなる群から選ばれる少なくとも1種を用いることができる。また、各種共重合体を用いることもできる。熱可塑性樹脂Aとして、機械特性、耐熱性及びコスト等の面から脂肪族ポリアミド又は半芳香族ポリアミドの少なくともいずれかを含むものが好ましく用いられる。この際、熱可塑性樹脂Aにおける脂肪族ポリアミド又は半芳香族ポリアミドの少なくともいずれかの配合割合は、熱可塑性樹脂A100重量部中20重量部以上とするのが好ましい。ランダムマット基材におけ熱可塑性樹脂Aの存在量は、炭素繊維100重量部に対し10~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し50~500重量部、さらに好ましくは炭素繊維100重量部に対し50~100重量部である。ランダムマット基材の厚みは特に限定されず、用途に応じて適宜選択できる。また、必要に応じてランダムマット基材を複数枚積み重ねて用いることができる。なお、ランダムマット基材には、本発明の目的を損なわない範囲で、ガラス繊維や有機繊維等の各種繊維状又は非繊維状フィラー、難燃剤、耐UV剤、顔料、離型剤、軟化剤、可塑剤、界面活性剤などの添加剤を含んでも良い。本発明で用いられるランダムマット基材において、熱可塑性樹脂Aは、繊維状、粉末状、又は粒状で存在することが好ましい。また、本発明で用いられるランダムマット基材は、1.炭素繊維束をカットする工程2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付けることにより、繊維束を開繊させる工程3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、熱可塑性樹脂と共に吸引しつつ、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する工程4.散布された炭素繊維及び熱可塑性樹脂を定着させる工程により好ましく得ることができる。[一方向材]本発明の複合成形体を構成する一方向材は、前記ランダムマット基材の少なくとも片面に設けられ、一方向に引き揃えられた炭素繊維に半芳香族ポリアミドを含有する熱可塑性樹脂Bが含浸されてなるものである。本発明において、一方向材は、複数の一方向材を積層したものであってもよく、一方向に引き揃えられた炭素繊維束をシート状にして角度を変えて積層したもの多軸織物基材を、ナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等のステッチ糸で、この積層体を厚さ方向に貫通して、積層体の表面と裏面との間を表面方向に沿って往復しステッチしたような多軸織物であっても良い。一方向材を構成する熱可塑性樹脂Bは、半芳香族ポリアミドを含有するものである。半芳香族ポリアミドの種類は特に限定されないが、MXDナイロン及びナイロン6Tから選ばれる少なくとも1種とするのが好ましい。これらの半芳香族ポリアミドを用いることにより、より剛性に優れた複合成形体を得ることができる。熱可塑性樹脂Bにおいて、半芳香族ポリアミド樹脂と他の樹脂を併用することができる。この際、用いられる他の樹脂は特に限定されず、例えば、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン6,9、ナイロン6,10、ナイロン6,12などの脂肪族ポリアミドなどを好ましく用いることができる。本発明において、ランダムマット基材に用いられる熱可塑性樹脂Aと一方向材に用いられる熱可塑性樹脂Bが異なる樹脂であっても、得られる複合成形体が高い剛性を有するものとなる点が特異的である。熱可塑性樹脂Bの半芳香族ポリアミドの配合割合は、熱可塑性樹脂B100重量部中10重量部~100重量部であるのが好ましい。10重量部~100重量部とすることにより、機械特性の補強効果が大きく、また耐薬品性に優れたものとなる。より好ましくは、20重量部~100重量部である。一方向材における熱可塑性樹脂の存在量は、炭素繊維100重量部に対し10~1000重量部であるのが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し50~500重量部、さらに好ましくは、炭素繊維100重量部に対し50~100重量部である。一方向材の厚みは特に限定されず、用途に応じて適宜選択できる。また、必要に応じて一方向材を複数枚積み重ねて用いることができる。また、一方向材の繊維体積含有率Vfは特に限定されないが、好ましくは20~80、特に好ましくは30~70である。Vfをこのような範囲にすることにより、得られる複合成形体は高い剛性が得られ、かつ一方向材への樹脂の含浸が容易となる。一方向材を製造する方法は特に限定されず、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は、炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。熱可塑性樹脂による含浸を抑えたもの、すなわち半含浸とする場合には、例えば熱可塑性樹脂からなるシートの上に炭素繊維を一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法などで好ましく得ることができる。ここで含浸あるいは半含浸の程度は、後述の製法のプレス工程にて適宜調整することができる。[複合成形体]本発明の複合成形体は、上述のランダムマット基材と、該ランダムマット基材の少なくとも片面に設けられた上述の一方向材と、からなるものである。ランダムマット基材及び一方向材は所望の厚さのものを用いることができる。ランダムマット基材の厚さは特に限定されないが、好ましくは0.1~5mmである。一方向材の厚さは特に限定されないが、0.1~5mmである。ランダムマット基材と一方向材の体積割合、面積割合及び積層部位は各種用途に合わせて適宜選択することができる。この場合、複合成形体の全体積に対し、一方向材が5~50体積存在することが、本発明の目的において好ましい。中でも一方向材は、所望のねじり剛性及び曲げ剛性を効果的に発現させるように配置することが好ましい。具体的には、成形体の内側をランダムマット基材、外側を一方向材とすることが望ましい。また、一方向材の高い引張特性をより活用するためには、成形体の曲げ変形方向に対し引張側に一方向材を積層させるのが好ましい。ランダムマット基材と一方向材を複合化させる方法については特に制約はないが、ランダムマット基材と一方向材を組み合わせておいた状態でプレス成形する方法や、ランダムマット基材と一方向材を予備含浸させておいて扱いやすくした後に、両者を張り合わせてプレス成形する方法などが挙げられる。また、成形時の型の形状等を選択することにより、三次元形状等の所望の形状の成形体を得ることも可能である。本発明の複合成形体は、プレス工程における樹脂の移動時間が短く、比較的短時間で樹脂の含浸が可能となり、物性に優れ且つ表面品位に優れた成形体が提供できる。また、本発明の成形体に用いられるランダムマット基材において、炭素繊維は等方的に存在するため、一方向に強化したものであっても、そりの少ない均質な成形体を容易に得ることができる。プルトリュージョン成形などによって得られた開断面形状や閉断面形状の部材の表層に、ランダムマット基材を例えばテープレイアップ法により貼り付けることで複合成形体を得ることも可能である。本発明の複合成形体は、ランダムマット基材と、該ランダムマット基材の少なくとも片面に設けられた一方向材と、からなるものであれば、その積層構造は特に限定されず、ランダムマット基材と一方向材とを複数用いたサンドイッチ構造とすることも好ましい。すなわち、本発明は、ランダムマット基材をスキン層とし、一方向材をコア層とするサンドイッチ材、及びランダムマット基材をコア層とし、一方向材をスキン層とするサンドイッチ材を包含する。ランダムマット基材をスキン層としたサンドイッチ材の場合は、意匠性等に優れ、衝撃荷重によるクラック防止に優れることから、とくに自転車等や鉄道等、乗り物などの構造部材用途に好適に用いられる。また、ランダムマット基材をコア層としたサンドイッチ材の場合は、機械的特性、特に強度と剛性を両立させることが容易となることから、特に建造物などの構造部材用途に好適に用いられる。本発明の複合成形体は、高い機械強度を発現し、各種構成部材、例えば自動車の内板、外板、また各種電気製品、機械のフレームや筐体に用いることができる。本発明の複合成形体は、特に合成に優れるため、開断面構造や閉断面構造からなる自動車の構成部材、中でもサイドメンバー、クロスメンバー、サイドピラー、フロアパンなどにも適用できる。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。[原材料]ポリアミド樹脂ナイロン6ユニチカ株式会社製エンブレムON登録商標ナイロン66宇部興産株式会社製ナイロン2015B登録商標半芳香族ポリアミド樹脂MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標ナイロン6T東洋紡績株式会社製TY-521TNs登録商標[複合成形体成形板の曲げ物性測定方法]以下の実施例における曲げ試験は、成形板から幅15mm×長さ100mmの試験片を切り出し、JISK7074に準拠した中央荷重とする3点曲げにて評価した。支点間距離を80mmとしたr=2mmの支点上に試験片を置き、支点間中央部にr=5mmの圧子にて、試験速度5mm/分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。なお、試験時に圧子が接触する面を圧縮側、その反対面を引張側とした。[参考例1]炭素繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維テナックス登録商標STS40-24KS繊維径7μm、引張強度4000MPaを使用した。カット装置には、超硬合金を用いてナイフを形成するロータリーカッターを用いた。なお、ナイフの角度は周方向と90度であり、ナイフは刃幅を1mmのものを用いた。このナイフを周方向に16mmピッチで配置し、更に、隣り合うナイフは周方向に互いに1mmオフセットさせるように配置した。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、100m/secであった。この管をロータリーカッターの直下に配置した。次に、テーパ管出口の下部にXY方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、炭素繊維の供給量を150g/minにセットし、装置を稼動したところ、平均繊維長16mm、厚み0.5mmの炭素繊維マットを得た。[参考例2]参考例1で得られたランダムマットにナイロン6樹脂フィルムユニチカ株式会社製エンブレムON登録商標を炭素繊維100体積部に対して樹脂150体積部となるように乗せた。260°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、厚みt=0.2mm、Vf40の成形板を得た。[参考例3]ナイロン66樹脂宇部興産株式会社製ナイロン2015B登録商標のフィルムを用い、参考例2と同様の方法にて、t=0.2mm、Vf40の成形板を得た。[参考例4]MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標のフィルムを用い、参考例2と同様の方法にて、t=0.2mm、Vf40の成形板を得た。[参考例5]MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標のフィルムを用い、炭素繊維と樹脂の比率を炭素繊維100体積部に対して樹脂400体積部とした以外は参考例2と同様の方法にて、t=0.2mm、Vf20の成形板を得た。[参考例6]炭素繊維東邦テナックス株製、テナックス登録商標STS40-24KS繊維径7μm、引張強度4000MPaの連続繊維からなる一方向材とし、炭素繊維100体積部に対して樹脂100体積部となるように、MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標のフィルムを乗せ、260°Cの加熱ローラーにて貼り合わせ、t=0.02mm、Vf50の一方向材を得た。[参考例7]炭素繊維東邦テナックス株製、テナックス登録商標STS40-24KS繊維径7μm、引張強度4000MPaの連続繊維からなる一方向材とし、炭素繊維100体積部に対して樹脂43体積部となるように、MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標のフィルムを乗せ、260°Cに加熱したプレス装置にて、6.0MPaにて5分間加熱し、t=0.2mm、Vf70の成形板を得た。[参考例8]ナイロン6樹脂フィルムユニチカエンブレムON登録商標を用い、参考例6と同様の方法にて、t=0.02mm、Vf50の一方向材を得た。[参考例9]ナイロン6T東洋紡績株式会社製TY-521TNs登録商標のフィルムを用い、成形温度を320°Cとした以外は参考例6と同様の方法にて、t=0.02mm、Vf50の一方向材を得た。[参考例10]MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標及びナイロン6樹脂ユニチカ株式会社製エンブレムON登録商標のフィルムを用い、それぞれの体積比率がMXDナイロン:ナイロン6=20:80となるように枚数を合わせて、MXDナイロンとナイロン6のブレンド樹脂が含浸されたt=0.02mm、Vf50の一方向材を得た。[参考例11]MXDナイロン三菱ガス化学株製レニー6007登録商標及びナイロン6樹脂ユニチカ株式会社製エンブレムON登録商標のフィルムを用い、それぞれの体積比率がMXDナイロン:ナイロン6=80:20となるように枚数を合わせて、MXDナイロンとナイロン6のブレンド樹脂が含浸されたt=0.02mm、Vf50の一方向材を得た。[実施例1]コア材として参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40を、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用いた。まず、ランダムマット基材ナイロン6を幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、10枚分重ねあわせた。その両面に一方向材MXDナイロンを4層ずつ貼り合わせた。貼り合わせる際は、300°Cに加熱したハンダゴテを用い、樹脂を溶着して固定した。それぞれの材料の厚みは、一方向材上面側、ランダムマット基材、一方向材下面側でそれぞれ、0.08mm、2.00mm、0.08mmとなる。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.16mmの成形体を得た。得られた成形体について、上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例2]コア材として参考例3で得たランダムマット基材ナイロン66Vf40、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用い、実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例3]コア材として参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40、スキン材として参考例9で得られた一方向材6TナイロンVf50を用い、成形温度を320°Cとした以外は実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例4]コア材として参考例3で得たランダムマット基材ナイロン66Vf40、スキン材として参考例9で得られた一方向材6TナイロンVf50を用い、実施例3と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例5]コア材として参考例5で得たランダムマット基材MXDナイロンVf20、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用い、実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例6]コア材として参考例4で得たランダムマット基材MXDナイロンVf40、スキン材として参考例7で得られた一方向材MXDナイロンVf70を用い、実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例7]コア材として参考例4で得たランダムマット基材MXDナイロンVf40を、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用いた。まず、ランダムマット基材ナイロン6を幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、10枚分重ねあわせた。その下面のみに一方向材MXDナイロンを4層ずつ貼り合わせた。貼り合わせる際は、300°Cに加熱したハンダゴテを用い、樹脂を溶着して固定した。それぞれの材料の厚みは、一方向材上面側、ランダムマット基材、一方向材下面側でそれぞれ、0mm、2.00mm、0.08mmとなる。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.16mmの成形体を得た。得られた成形体について、[複合成形体成形板の曲げ物性測定方法]の項に示した方法を用いて曲げ特性を評価した。その際、一方向材を張り合わせていない面に圧子が接する形で評価した。[実施例8]一方向材MXDナイロンの貼り付けを8層とした以外は、実施例7と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例9]コア材として参考例4で得たランダムマット基材MXDナイロンVf40を、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用いた。まず、ランダムマット基材ナイロン6を幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、10枚分重ねあわせた。その上面のみに一方向材MXDナイロンを4層ずつ貼り合わせた。貼り合わせる際は、300°Cに加熱したハンダゴテを用い、樹脂を溶着して固定した。それぞれの材料の厚みは、一方向材上面側、ランダムマット基材、一方向材下面側でそれぞれ、0.08mm、2.00mm、0mmとなる。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.08mmの成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。その際、一方向材を張り合わせた面に圧子が接する形で評価した。[実施例10]一方向材MXDナイロンの貼り付けを8層とした以外は、実施例9と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例11]コア材として参考例4で得たランダムマット基材MXDナイロンVf40を、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用いた。まず、ランダムマット基材ナイロン6を幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、10枚分重ねあわせた。次のその上下に一方向材MXDナイロンをそれぞれ8層ずつ貼り合わせた。貼り合わせる際は、300°Cに加熱したハンダゴテを用い、樹脂を溶着して固定した。それぞれの材料の厚みは、一方向材上面側、ランダムマット基材、一方向材下面側でそれぞれ、0.15mm、2.00mm、0.15mmとなる。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.30mmの成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。その際、一方向材を張り合わせていない面に圧子が接する形で評価した。[実施例12]一方向材MXDナイロンの貼り付けを上下それぞれ16層とした以外は、実施例11と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例13]一方向材MXDナイロンの貼り付けを上下それぞれ32層とした以外は、実施例11と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例14]コア材として参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40、スキン材として参考例10で得られた一方向材MXDナイロン、ナイロン6ブレンド比率20:80Vf50を用い、実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[実施例15]スキン材として参考例11で得られた一方向材MXDナイロン、ナイロン6ブレンド比率80:20Vf50を用いた以外は実施例14と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[比較例1]コア材として参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40、スキン材として参考例9で得られた一方向材ナイロン6TVf50を用い、実施例1と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[比較例2]参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40を10枚分重ねあわせた。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.00mmの成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。[比較例3]参考例3で得たランダムマット基材ナイロン66Vf40を用い、比較例2と同様の方法で成形体を得た。得られた成形体について上述の方法を用いて曲げ特性を評価した。実施例1~15及び比較例1~3の結果を表1に示す。[実施例16]コア材として参考例2で得たランダムマット基材ナイロン6Vf40を、スキン材として参考例6で得られた一方向材MXDナイロンVf50を用いた。まず、ランダムマット基材ナイロン6を幅50cm×長さ50cmのサイズに切り出し、10枚分重ねあわせた。その両面に上記の一方向材を4層ずつ貼り合わせた。貼り合わせる際は、300°Cに加熱したハンダゴテを用い、樹脂を溶着して固定した。それぞれの材料の厚みは、一方向材上面側、ランダムマット基材、一方向材下面側でそれぞれ、0.08mm、2.00mm、0.08mmとなる。300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=約2.16mmの成形体を得た。得られたサンドイッチ板を赤外線オーブンにて240°Cまで予備加熱を行い、金型温度80°Cに温度調節した図1に記載の製品の断面形状を有する上下一対からなる金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ2.16mmの成形品を取り出した。成形品は材料の割れやシワの発生が無く、良好な炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。"