太陽電池の表裏に設けられた電極に樹脂接着層を用いて配線材を電気的に接続させる太陽電池モジュールの製造方法であって、前記電極は、基板の表裏にそれぞれ設けられ、表面側に設けられる前記電極の総面積が裏面側に設けられる前記電極の総面積より小さく、前記太陽電池モジュールの製造方法は、前記電極上に、それぞれ樹脂接着層を配置し、下側の樹脂接着層の下に第1のクッションシート、下側押圧部材をこの順序で配し、上側の樹脂接着層の上に前記第1のクッションシートより厚みが厚い第2のクッションシート、上側押圧部材をこの順序で配する工程と、前記下側押圧部材及び前記上側押圧部材を互いに向き合う方向に加圧して前記樹脂接着層を太陽電池の表裏の電極上に圧着させ、前記両押圧部材の加圧を解除して前記第1、第2のクッションシートを樹脂接着層より離間させ、前記樹脂接着フィルムを太陽電池の表裏の電極にそれぞれ粘着させる工程と、を含む。請求項1に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第1、第2のクッションシートはシリコンラバーシートからなる。請求項1又は請求項2に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第2のクッションシートは、第1のクッションシートの1.2倍以上の厚みを有する。請求項2に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第1のクッションシートの厚みは200μmであり、前記第2のクッションシートの厚みは300μm以上450μmである。請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記樹脂接着層は、基材フィルム上に前記樹脂接着層を設けた樹脂接着フィルムから供給され、太陽電池へ前記接着層を張り付けたあとに前記基材フィルムを巻き取る巻き取り手段が設けられている。太陽電池の表面電極及び裏面電極に樹脂接着剤を用いて配線材を電気的に接続させる工程を備える太陽電池モジュールの製造方法は、前記太陽電池の表面電極上に樹脂接着剤、第1の配線材、第1のクッションシート、上側押圧部材をこの順序に配し、前記太陽電池の裏面電極上に樹脂接着剤、第2の配線材、第2のクッションシート、下側押圧部材をこの順序に配する工程と、前記上側押圧部材及び下側押圧部材を互いに向き合う方向に加圧し、前記樹脂接着剤の硬化温度以上の温度で加熱して前記樹脂接着剤を熱硬化させて前記表面電極及び前記裏面電極と前記配線材とを固定する工程と、前記押圧部材の加圧を解除し、少なくとも前記第2のクッションシートを前記太陽電池に粘着させながら前記上側押圧部材を上方に移動させ、前記第1のクッションシートを前記太陽電池から剥がす工程と、を備える。請求項6に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第1のクッションシート及び第2のクッションシートはシリコンラバーシートからなる。請求項6または請求項7に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記太陽電池は、前記上側押圧部材及び下側押圧部材の位置まで搬送ベルトにより送られる。請求項6ないし請求項8のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記上側押圧部材及び下側押圧部材は、前記太陽電池の上側に位置する上側のヒートブロックと前記太陽電池の下側に位置する下側のヒートブロックで構成され、前記表面電極及び前記裏面電極と前記配線材とを固定する工程において、前記上側のヒートブロック及び前記下側のヒートブロックで前記配線材を加圧すると共に加熱する。請求項8に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記搬送ベルトは、前記第2のクッションシートと前記下側のヒートブロックが挿入可能なスリットを有する。請求項9に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記表面電極及び前記裏面電極と前記配線材とを固定する工程において、前記下側のヒートブロックの実温度を前記上側のヒートブロックの実温度をより高くして前記太陽電池と前記配線材を固定する。請求項10または請求項11に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第1のクッションシートを前記太陽電池から剥がす工程において、前記搬送ベルトにより、前記第2のクッションシートを太陽電池から引き剥がす。請求項9に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第2のクッションシートが前記太陽電池に貼りつく粘着力は、前記第1のクッションシートが前記太陽電池に貼りつく粘着力より大きい。請求項13に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記第1のクッションシートはフッ素系のゴムシートまたはPETシートであり、前記第2のクッションシートはシリコンラバーシート、アクリル系のゴムシートである。然しながら、上記従来技術を用いて太陽電池ストリングを作製する場合、製造歩留りが低下する場合があった。この発明は、上記した従来の事情に鑑みなされたものにして、歩留りの良い太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。この発明は、太陽電池の表裏に設けられた電極に樹脂接着フィルムを用いて配線材を電気的に接続させる太陽電池モジュールの製造方法において、基板の表裏にそれぞれ電極が設けられ、表面側に設けられる電極の総面積が裏面側に設けられる電極の総面積より小さい太陽電池の表裏の電極上に、それぞれ樹脂接着フィルムを配置し、下側の樹脂接着フィルムの下に第1のクッションシート、下側押圧部材をこの順序で配し、上側の樹脂接着フィルムの上に前記第1のクッションシートより厚みが厚い第2のクッションシート、上側押圧部材をこの順序で配した後、前記下側押圧部材及び上側押圧部材を互いに向き合う方向に加圧し前記樹脂接着フィルムを太陽電池の表裏の電極上に圧着させ、前記両押圧部材の加圧を解除して離間させ、前記第1、第2のクッションシートを樹脂接着フィルムより離間させ、前記樹脂接着フィルムを太陽電池の表裏の電極にそれぞれ粘着させる。この発明によれば、太陽電池の表裏の電極に樹脂接着フィルムを接着性良く貼り付けることができる。この発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付し、説明の重複を避けるためにその説明は繰返さない。図1は、第1の実施形態の太陽電池モジュールの概略を示す断面図、図2は、第1の実施形態に係る導電性の樹脂接着フィルムの貼着工程を示す側面図、図3は、第1の実施形態に係る導電性の樹脂接着フィルムの貼付工程について、要部を拡大した模式的断面図である。図4は、第1の実施形態に用いられる導電性の樹脂接着フィルムを示す模式的断面図である。第1の実施形態においては、樹脂接着フィルムとして、例えば、異方性を有する導電性の樹脂接着フィルムが用いられる。導電性の樹脂接着フィルム5としては、図4の模式的断面図に示すように、樹脂接着成分5cとその中に分散した導電性粒子5bとを少なくとも含んで構成されている。この内部に導電性粒子5bが分散された樹脂接着成分5cがPETPolyethyleneterephthalateなどからなる基材フィルム5d上に設けられている。樹脂接着成分5cは熱硬化性樹脂を含有する組成物からなり、例えば、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂を用いることができる。これらの熱硬化性樹脂は、1種を単独で用いるか2種以上を組み合わせて用いられ、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂及びアクリル樹脂からなる群より選ばれる1種以上の熱硬化性樹脂が好ましい。導電性粒子5bとしては、例えば、金粒子、銀粒子、銅粒子及びニッケル粒子などの金属粒子、或いは、金メッキ粒子、銅メッキ粒子及びニッケルメッキ粒子などの導電性又は絶縁性の核粒子の表面を金属層などの導電層で被覆してなる導電性粒子が用いられる。この実施形態においては、基材フィルム5dとしてPETが用いられる。基材フィルム5d上に樹脂接着成分5cと導電性粒子5bとからなる樹脂接着層5aが設けられ、この樹脂接着層5aの厚みは約0.02mmである。まず、第1の実施形態により製造された太陽電池モジュール100につき図1を参照して説明する。太陽電池モジュール100は、複数の板状の太陽電池1を備えている。この太陽電池1は、例えば、厚みが0.15mm程度の単結晶シリコンや多結晶シリコンなどで構成される結晶系半導体基板からなり、1辺が104mmの略正方形状或いは1辺が125mmの略正方形状を有するが、これに限るものではなく、他の太陽電池を用いても良い。この太陽電池1内には、例えば、n型領域とp型領域が形成され、n型領域とp型領域との界面部分でキャリア分離用の電界を形成するための接合部が形成されている。このn型領域とp型領域は、単結晶シリコンや多結晶シリコン、GaAsやInP等の化合物半導体等の太陽電池に用いられる半導体基板を単独、或いは組み合わせて形成することができる。一例として、互いに逆導電型を有する単結晶シリコン基板と非晶質シリコン層との間に真性な非晶質シリコン層を介挿した太陽電池が用いられる。この構成を採用することにより、単結晶シリコン基板と非晶質シリコン層の界面での欠陥を低減し、ヘテロ接合界面の特性を改善することができる。この太陽電池1は、図6の模式的断面図、図7の平面図に示すように、表裏の所定領域に、電極11、12が形成されている。この電極11、12は、太陽電池1内の光電変換部で生成されたキャリアを収集するための電極である。電極11、12は、例えば、互いに並行に形成された複数の細線電極11a、12aを含む。表面側に設けられる細線電極11aは、例えば、幅約100μm、厚み約60μmであり、基板の表面上に約2mmの間隔で50本程度形成される。又、裏面側に設けられる細線電極12aは、電極幅100μm、厚み10μmであり、基板の裏面上に約0.5mmの間隔で240本程度設けられている。このような細線電極11a、12aは、例えば、銀ペーストをスクリーン印刷して、百数十度の温度で硬化させて形成される。尚、電極11、12は、細線電極と同じ厚み、同じ幅の折れ線状のバスバー電極を備えていても良い。上記のように、太陽電池1の受光面に入射する光の量を増大させるために、表面側の電極11の細線電極11aの本数を裏面側の電極12の細線電極12aの本数より少なくしている。また、表面側の細線電極11aの厚みを裏面側の細線電極12aの厚みより大きくすることで表面側の電極11の抵抗を小さくし、太陽電池特性を向上させている。電極11、12に配線材120を電気的に接続する。この配線材120を電極11、12に接続するために導電性の樹脂接着フィルム5を用いる。配線材120を接着する位置に導電性の樹脂接着フィルム5を圧着する。この圧着する導電性の樹脂接着フィルム5は、接続する配線材120の幅と同一若しくは少し幅の細いものが用いられる。例えば、配線材120の幅は、0.5mm~3mmであれば、導電性の樹脂接着フィルム5の幅も配線材120の幅に対応して0.5mm~3mmの範囲で配線材120の幅以下にする。この実施形態においては、図7に示すように、配線材120が接着される位置に3本の接着樹脂フィルム層5aが太陽電池1の表裏に貼り付けられている。この配線材120の太陽電池1への貼り付けは、太陽電池1の表裏にそれぞれ樹脂接着フィルム5を配し、押圧部材を互いに向き合う方向に加圧して行う。上記したように、太陽電池1の表面側の細線電極11aの本数が裏面側の細線電極12aの本数より少ない。このため、押圧部材を互いに向き合う方向に加圧するときに、樹脂接着フィルム5にかかる圧力が表面と裏面側と相違することになる。そこで、この発明者は、樹脂接着フィルム5を太陽電池1に表裏に貼り付ける方法につき鋭意検討し、良好な貼り付け状態を得られる方法を見出した。この貼り付け方法については後述する。導電性の接着フィルム5上に配線材120を押圧し、押圧しながら加熱処理を施して導電性の樹脂接着フィルム5の接着層を熱硬化して配線材120を電極11、12に接続する。なお、上記の説明では、裏面側の電極12は細線電極12aで構成した例で説明しているが、裏面側からの光入射を行わない構造の太陽電池モジュールの場合には、裏面全面に金属電極を設けた構造のものが用いられる。図1及び図9の平面図に示すように、複数の太陽電池1の各々は、互いに隣接する他の太陽電池と扁平形状の銅箔などで構成された配線材120によって電気的に接続されている。即ち、配線材120の一方端側が所定の太陽電池1の上面側の電極11に接続されるとともに、他方端側がその所定の太陽電池1に隣接する別の太陽電池1の下面側の電極12に接続される。これら太陽電池1は、配線材120で直列に接続され、太陽電池モジュール100から取り出し線を介して所定の出力、例えば、200Wの出力が外部に取出されるように構成されている。図1に示すように、複数の太陽電池1が互いに銅箔等の導電材よりなる配線材120により電気的に接続されて太陽電池ストリング100aが構成される。そして、太陽電池ストリング100aが、ガラス、透光性プラスチックのような透光性を有する表面部材41と、耐侯性フィルム又はガラス、プラスチックのような部材からなる裏面部材42との間に、耐候性、耐湿性に優れたEVAethylenevinylacetate等の封止材43により封止されている。上記太陽電池モジュール100は、必要に応じて外周にシール材を用いてアルミニウムなどからなる外枠図示せずに嵌め込まれる。この外枠は、アルミニウム、ステンレス又は鋼板ロールフォーミング材等で形成されている。必要に応じて端子ボックス図示せずが、例えば裏面部材42の表面に設けられる。上述した太陽電池1に樹脂接着層5aを用いて配線材120を電気的に接続するために、まず、図2及び図3に示すように、太陽電池1の表裏の電極11、12上にそれぞれ接着フィルム5を配し、下側押圧部材61、上側押圧部材62を互いに向き合う方向に加圧する。平均して圧力が加わるように、下側押圧部材61と接着フィルム5との間には第1のクッションシート63、上側押圧部材62と接着フィルム5との間には、第2のクッションシート64がそれぞれ配置されている。第1、第2のクッションシート63、64を介して接着フィルム5が電極11、12に押し付けられる。太陽電池1の表裏の電極11、12上にそれぞれ導電性の接着フィルム5を加圧して貼り付け、基材フィルム5dが剥離され、樹脂接着層5aが貼り付けられる。この導電性の樹脂接着層5aの樹脂接着成分としては、エポキシ樹脂を主成分として、180°Cの加熱で急速に架橋が促進され、15秒程度で硬化が完了するような架橋促進剤が配合されている樹脂接着剤を用いている。この導電性の樹脂接着フィルム層5としての厚みは、0.01~0.05mmであり、幅は入射光の遮蔽を考慮して、配線材120と同等若しくは配線材幅より狭い方が好ましい。この実施形態では、幅1.5mm、厚み0.02mmの帯状フィルムシートに形成された導電性の樹脂接着フィルム5を用いている。上記したように、太陽電池1の表面側の細線電極11aの本数が裏面側の細線電極12aの本数より少ない。このため、押圧部材を互いに向き合う方向に加圧するときに、図10に示すように、太陽電池1の表面側に設けられた電極11と樹脂接着層5aとが接触する表面積の総和と、裏面側に設けられた電極12と樹脂接着層5aとが接触する表面積の総和とが相違することになる。接触する表面積の総和が相違すると、接触する表面積が少ない方の樹脂接着フィルムに圧力が不均一にかかることになる。電極12部分に集中的に圧力がかかると、x部分に示すように、電極11の部分で樹脂接着層5aが切断され、貼り付け不良が生じるという難点がある。また、平均して圧力が加わるように、下側押圧部材61と接着フィルム5との間には第1のクッションシート63、上側押圧部材62と接着フィルム5との間には、第2のクッションシート64をそれぞれ配置しているが、表面側の細線電極11aの本数と裏面側の細線電極12aの本数との違いにより、クッションシート63、64と電極とが接触する総面積が相違することになる。表面側の電極11の本数が少ないので、クッションシート64と電極11と接触する面積が裏面側の電極12とクッションシート63と接触する面積より少なくなる。押圧部材61、62を互いに向き合う方向に加圧するので、一つ一つの細線電極にかかる圧力は、クッションシート63、64が同じ材質、同じ厚みであると表面側の細線電極11aが高くなる。この圧力の違いにより、表面側の接着フィルム5が細線電極11aに部分的に圧着され、樹脂接着層5aが薄くなる箇所が発生することがある。このように、樹脂接着層5aに薄い部分が発生すると、基材フィルム5dを剥離する際に樹脂接着層5aが切れ、基材フィルム5dから剥離せずに基材フィルム5dと共に細線電極11aが剥がれて、図10のx部分で示すように、樹脂接着層5aの貼り付け不良が生じる場合がある。そこでこの発明者は、クッションシート63、64の厚みを検討し、圧力が均一化して細線電極11aに付与されるようにして、貼り付け不良が解消することを見出したものである。第1、第2のクッションシート63、64としてシリコンラバーシートを用い、そのシリコンラバーシートの厚みをそれぞれ変化させて太陽電池1の表裏の電極11、12への樹脂接着層5aの貼り付き状態を確認した。用いた太陽電池1は、厚みが0.15mmの単結晶シリコンで構成される結晶系半導体基板からなり、1辺が125mmの略正方形を有する。この太陽電池1の表裏の所定領域には電極11、12が形成されている。電極11、12は、例えば、互いに並行に形成された複数の細線電極11a、12aを含む。表面側に設けられる細線電極11aは、例えば、幅約100μm、ピッチ約2mm、厚み約60μmであり、基板の表面上に50本形成される。又、裏面側に設けられる細線電極12aは、電極幅100μm、ピッチ0.5mm、厚み10μmであり、基板の裏面上に240本設けられている。上記した太陽電池1の表裏の電極11、12上に、それぞれ樹脂接着フィルム5を配置し、下側の樹脂接着フィルム5の下にシリコンラバーシートからなる第1のクッションシート63、下側押圧部材61をこの順序で配し、上側の樹脂接着フィルム5の上にシリコンラバーシートからなる第2のクッションシート64、上側押圧部材62をこの順序で配する。下側押圧部材61及び上側押圧部材62を互いに向き合う方向に加圧し樹脂接着フィルム5を太陽電池1の表裏の電極11、12上に圧着させた。尚、下側押圧部材61と上側押圧部材62とは、圧力0.50MPaで挟み込んだ。シリコンラバーシートとしては、200μm、300μm、400μm、450μmの4種類のものを用意し、第1のクッションシート63を200μmのシリコンラバーシートを用い、第2のクッションシート64を変えて、下側押圧部材61と上側押圧部材62とで挟み込んで加圧した。その結果を表1に示す。上下の第1のクッションシート63、第2のクッションシート64を同じ厚みのシリコンラバーシートを用いた場合には、上側の電極11の細線電極11aにかかる圧力が大きくなり、樹脂接着層5aの貼り付け不良が生じた。これに対して、上側の第2のクッションシート64の厚みを300μm、400μm、450μmと下側の第1のクッションシート63の厚み200μmより厚くすると、第2のクッションシート62の方が第1のクッションシート63より多く撓み、太陽電池1の表面の形状に追従し、細線電極11aにかかる圧力が均一化し、圧力の集中を防止することができた。この結果、太陽電池1の表裏の電極11、12に樹脂接着層5aを確実に貼り付けることを確認することができた。上記のことから、上側の第2のクッションシート64の厚みを下側の第1のクッションシート63の厚みより厚くすることで、太陽電池1の表面の形状に追従し、細線電極11aにかかる圧力が均一化し太陽電池1の表裏の電極11、12に樹脂接着層5aを確実に貼り付けることができる。そして、上側の第2のクッションシート64の厚みは、下側の第1のクッションシート63の厚みより、1.2倍以上が好ましく、より好ましくは1.5倍以上である。また、あまり厚くなると、クッションシートの材料比が高くなるので、1.5倍以上2.5倍以下が好ましい。また、上記した実施形態では、シリコンラバーシートを用いたが、他の弾力性を有するシートを用いても同様の効果が得られる。また、電極11、12は、銀ペーストを用いて形成したが、これに限らず、メッキなどにより電極11、12を形成したものにおいても同様の効果が得られる。続いて、導電性の樹脂接着フィルム5を貼り着けた太陽電池1に配線材120を接着する方法に付き説明する。太陽電池1の表裏に貼り付けた導電性の樹脂接着層5a、5a上にそれぞれ配線材120を置く。そして、図8に示すように、配線材120を圧着して電極11、12上に仮固定する。この配線材120を仮固定する工程は、ヒータブロック80、80を例えば、約0.5MPaの圧力で押圧し、配線材120、120を太陽電池1側にそれぞれ押し付ける。そして、ヒータブロック80、80の温度を樹脂接着成分が熱硬化しない温度での低温加熱、例えば、約90°C程度の温度に加熱して配線材120を仮固定させ、配線材120を仮固定した太陽電池1を配列してストリングを形成する。仮固定された太陽電池1は、順次コンベア82により送られる。続いて、配線材が仮固定されたストリングに対し、配線材120を太陽電池1側に再度押圧して加熱することにより、樹脂接着成分を硬化させ、配線材120を本圧着する。このようにして、配線材120により複数の太陽電池1を接続したものを、ガラスからなる表面部材41と耐侯性フィルム又はガラス、透光性プラスチックのような部材からなる裏面部材42との間に、EVA等の透光性を有する封止材シート43a、43bで挟んで重ね合わせる。そして、ラミネート装置により、太陽電池1を表面部材41と裏面部材42との間に封止材シートにより封止する。その後、炉に入れて、150°C程度の温度で10分ほど加熱し、架橋反応を進ませ封止材43封止材シートと表面部材41及び裏面部材42との接着性を上げて、図1に示す太陽電池モジュールが製造される。尚、上記した実施形態においては、太陽電池1上に3本の配線部材120を用いて接続する例について説明したが、配線部材120は3本に限らず、表裏に配線材120を配設する場合には、本数に関係なくこの発明を適用することができる。樹脂接着剤として、導電性の樹脂接着フィルムを用いて太陽電池の電極と配線材とを接続する方法の一例につき、図19及び図20を参照して説明する。まず、太陽電池1の電極11、12にそれぞれ導電性樹脂接着フィルム5を加圧して貼り付け、基材フィルムを剥離し、樹脂接着層5a、5aを貼り付ける。その後、図19に示すように、樹脂接着層5a、5aを貼り付けた太陽電池1の上下にそれぞれ配線材120、120を置き、ヒータブロック40、40で押圧し、配線材120を太陽電池1側に押し付ける。そして、ヒータブロック40、40の温度を樹脂接着層5aの樹脂接着性成分が熱硬化しない温度で加熱して配線材120、120を太陽電池1に仮圧着させ、太陽電池1、1を配列する。続いて、配線材120を本圧着するための工程に入る。すなわち、図20に示すように、配線材120が仮圧着された太陽電池1、1をヒータブロック40、40により高温、高圧力で押圧する。なお、ヒータブロック40と仮接着状態の太陽電池1、1との間には離型作用のあるシート70、71が配置されている。樹脂接着成分が熱硬化する温度以上の高温状態にしてヒータブロック40、40を用いて、配線材120を太陽電池1側に押し付け、樹脂接着成分を熱硬化させて、太陽電池1の電極11、12と配線材120とを樹脂接着層5により接続して、太陽電池ストリングが形成される。また、シート70、71としてPTFEpolytetrafluoroethylene製のシートを用いることができる。次に、第2の実施形態について説明する。第2の実施形態に係る太陽電池及び太陽電池モジュールは、第1の実施形態に係る太陽電池1及び太陽電池モジュール100と同様である。第2の実施形態において、上述した複数の太陽電池1を、樹脂接着剤としての導電性樹脂接着層5aを用いて扁平形状の銅箔などの導電材料で構成された配線材120によって電気的に接続する。このために、まず、図11、図12に示すように、太陽電池1の表裏の電極11、12上の配線材120が接続される位置にそれぞれ導電性樹脂接着層5aを貼り付ける。具体的に、複数の細線電極11a、12aの全てを覆うように、導電性樹脂接着層5aを貼り付ける。この導電性樹脂接着層5aとしては、異方性導電接着フィルムを用いている。この導電性樹脂接着層5aの厚みは、0.01mm~0.05mmであり、幅は入射光の遮蔽を考慮して、配線材120と同等若しくは配線材120の幅より狭い方が好ましい。この実施形態では、幅1.5mm、厚み約0.02mmの帯状フィルムシートに形成された異方性導電接着フィルムを用いている。図13に示すように、複数の太陽電池1の各々を互いに隣接する他の太陽電池1と配線材120によって電気的に接続する。即ち、配線材120の一方端側が所定の太陽電池1の上面側の電極11に接続されるとともに、他方端側がその所定の太陽電池1に隣接する別の太陽電池の下面側の電極12に接続されるように、太陽電池1の表裏に貼り付けた導電性樹脂接着層5a、5a上に配線材120を置く。そして、図14に示すように、配線材120を導電性樹脂層5a、5aに圧着させて電極11、12上に仮固定する。この配線材120を仮固定する工程は、ヒータブロック80、80を例えば、約0.5MPaの圧力で押圧し、配線材120、120を太陽電池1側にそれぞれ押し付ける。そして、ヒータブロック80、80の温度を樹脂接着成分が熱硬化しない温度での低温加熱、例えば、約90°C程度の温度に加熱して配線材120を仮固定させ、配線材120を仮固定した太陽電池1、1を配列してストリングを形成する。仮固定された太陽電池1、1は、順次コンベア82により送られる。また、圧着と加熱は、ヒータを内蔵する金属ブロックを押し当て所定の圧力並びに温度に加熱する方法と、押圧ピンなどの押圧部材と熱風を吹き当てることにより、所定の圧力並びに温度に加熱する方法等適宜最適な方法を用いればよい。続いて、配線材120を本圧着する工程を行う。この本圧着工程につき、図15ないし図18を参照して説明する。配線材120を本圧着固定する工程は、図15、図16に示すように、仮固定された太陽電池ストリング100aを搬送ベルト60に載せ、圧着工程を行う押圧部材としての上側のヒータブロック40aと下側のヒータブロック40bの位置まで搬送する。搬送ベルト60は、配線材120と対向する位置にはスリット61が設けられ、このスリット61に面して第2のクッションシートとしての下側のシリコンラバーシート75b及び下側のヒータブロック40bが配されている。また、太陽電池ストリング100aと上側のヒータブロック40aとの間には、第1のクッションシートとしての上側のシリコンラバーシート75aが配される。押圧時にはスリット61に下側のシリコンラバーシート75及び下側のヒートブロック40bが挿入される。そして、本圧着工程時には、上側のヒータブロック40a、下側のヒータブロック40bが矢印A方向に移動し、シリコンラバーシート75a、75bを介してそれぞれ太陽電池1に対して圧力を付加する。この実施形態においては、上側、下側のヒータブロック40a、40bと配線材120との間に、それぞれ同じ素材のシリコンラバーシート75a、75bを介在させている。シリコンラバーシート75a、75bはクッション性を有するので、このシート75a、75bにより電極11、12の凹凸などの影響を吸収し、圧力の均一化を図っている。また、シリコンラバーシート75a、75bはクッション性を有するので、工程中に太陽電池1が破損するのも抑制できる。仮固定された太陽電池ストリング100を上側、下側のヒータブロック40a、40bの位置まで搬送する際には、図16に示すように、上側、下側のヒータブロック40a、40bを太陽電池1から離間させる。シリコンラバーシート75a、75bも上側、下側のヒータブロック40a、40bと同様に太陽電池1から離間している。本圧着固定する太陽電池1と配線材120が上側、下側のヒータブロック40a、40bの位置に到達すると、図16の矢印A方向に上側、下側のヒータブロック40a、40bがそれぞれ移動し、配線材120と太陽電池1とをシリコンラバーシート75a、75bを介して圧着する。そして、図17に示すように、シリコンラバーシート75a、75bを介して上側、下側のヒータブロック40a、40b間を仮圧着時よりも高圧力、例えば、約5MPaの圧力で押圧し、配線材120、120を太陽電池1側にそれぞれ押し付ける。このとき、搬送ベルト60側に位置する下側ヒータブロック40bとシリコンラバーシート75bは、搬送ベルト60間のスリット61から太陽電池1側に突出し、配線材120と太陽電池1が押し付けられる。そして、上側、下側のヒータブロック40a、40bの温度を樹脂接着成分が熱硬化する温度での高温加熱、例えば、120°C以上200°C以下の温度に加熱して配線材120を本圧着固定させ、配線材120を熱硬化した樹脂接着層5で固定して太陽電池1、1を電気的に接続して配列する。本圧着工程が終わると、図18に示すように、上側、下側のヒータブロック40a、40bは、図中矢印B方向に移動し、太陽電池1から離間する。この時、シリコンラバーシート75a、75bもそれぞれ太陽電池1から離間する方向に移動する。上記の本圧着工程において、上側及び下側のシリコンラバーシート75a、75bはそれぞれ太陽電池1の表面及び裏面にある程度の力で貼りついている。このため、上側、下側のヒータブロック40a、40bを太陽電池1から離間させるために図18の矢印B方向に移動させるとき、太陽電池1の上側と下側に同様の力が働き、太陽電池ストリング100aが上側に持ち上げられることが防止できる。ここで、太陽電池ストリング100aが図21に示すように上側に持ち上げられると、配線材120の折れ曲がりや接続不良などの不良が生じてしまう。一方、図20に示した技術の場合には、ヒータブロック40と仮接着状態の太陽電池1、1との間に離型作用のあるシート70、71が配置されており、このシート70、71としてPTFEPolytetrafluoroethylene製のシートが用いられている。斯かる材料からなるシートはクッション性が十分でなく、本圧着時に太陽電池1の破損が生じる可能性がある。従って、上述した第2の実施形態によれば、太陽電池1の破損を抑制することができ、また本圧着工程後に太陽電池1が上側に持ち上げられることを防止できるので、太陽電池モジュールの製造歩留まりを向上させることができる。上述したように、ヒータブロック40a、40bと太陽電池1との間に配するシートとしては、本圧着工程の太陽電池1の破損を抑制するために、クッション性を有することが好ましい。また、本圧着工程後に太陽電池1が上側に持ち上がることを抑制するために、少なくとも太陽電池1の下側に設けるシート75bの粘着力は、上側に設けるシート75aの粘着力以上であることが好ましい。このような上側シート75aと下側シート75bの組み合わせとして、実施の形態に記載したシリコンラバーシート同士の組み合わせ以外に、上側シート75aとしてフッ素系のゴムシートまたはPETシート、下側シート75bとしてシリコンラバーシート、アクリル系のゴムシート等を用いることができる。また、シリコンラバーシート75a、75bへの貼り付きの力は、圧着時の温度が高いほど大きくなる。そこで、下側のヒータブロック40bの実温度を上側のヒータブロック40aの実温度より高くして、下側のシリコンラバーシート75bへ貼り付く力を若干大きくし、上側へ持ち上げられないようにすることも好ましい。このように下側のヒータブロック40bの実温度を上側のヒータブロック40aの実温度より高くすることで、上側シート75aと下側シート75bに同じシートを用いることができる。そして、下側には、搬送ベルト60が配置されているので、太陽電池1の下側にシリコンラバーシート75bが貼り付いていたとしても、搬送ベルト60で太陽電池1が支持されることになり、シリコンラバーシート75bが引き剥がされ、太陽電池1はそれ以上下側へは移動しない。この結果、太陽電池ストリング100aの持ち上がりや、搬送ベルト60より下への移動は防ぐことができる。上側、下側のヒータブロック40a、40bの実温度をそれぞれ異ならせる方法としては、上側ヒータブロック40aの加熱温度より下側ヒータブロック40bのヒータの加熱温度を高くする方法がある。また、他の方法として、ヒータの加熱温度は同じにして、上側ヒータブロック40aの熱容量より下側ヒータブロック40bの熱容量を大きくする。同じヒータ温度であっても熱容量が大きい方が実温度は高くなり、下側のヒータブロック40bの実温度を高くすることができる。なお、上記した第2の実施形態では、樹脂接着フィルムとして異方性導電接着フィルムを用いているが、樹脂フィルムとしては導電性粒子を含まないものも用いることができる。導電性粒子を含まない樹脂接着剤を用いる場合には、電極1112の表面の一部を配線剤120の表面に直接接触させることによって、電気的な接続を行う。この場合、配線材120として銅箔版等の導電体の表面に、錫Snや半田等の電極1112より柔らかい導電膜を形成したものを用い、電極1112の一部を導電膜中にめり込ませるようにして接続することが好ましい。また、フィルム状の接着フィルムで構成される樹脂接着層5aを用いる代わりに、ペースト状の接着ペーストを用いたものを適用することができる。例えば、異方性導電ペーストを用いて配線材を接続することができる。このようにして、配線材120により複数の太陽電池1を接続したものを、ガラスからなる第1の部材41と耐侯性フィルム又はガラス、透光性プラスチックのような部材からなる第2の部材42との間に、EVA等の透光性を有する封止材シート43a、43bで挟んで重ね合わせる。そして、ラミネート装置により、太陽電池1を第1の部材41と第2の部材42との間に封止材シートにより封止する。その後、150°C程度の温度で10分ほど加熱し、架橋反応を進ませ封止材43封止材シートと表面部材41及び裏面部材42との接着性を上げて、図1に示す太陽電池モジュールが製造される。今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。