"改善された強度、長期耐久性、及びハンドリング特性を有する補強されたセメント質ボードシステムであって、対向する平面及び対向する縁部を有するセメント質材料のコア層と、前記コア層の前記対向する平面に埋め込まれた耐アルカリ性ファイバーグラスメッシュ補強材の少なくとも1層の外層とを含み、前記ファイバーグラスメッシュ補強材が、長手方向及び横断方向にそれぞれ約4×4~6×6ストランド/インチの構造を有するメッシュスクリムであり、前記ファイバーグラスメッシュ補強材が、コーティングされたファイバーグラス糸で作製され、前記糸が、コーティングされていない状態で、ファイバーグラス糸1ポンド当たり約1200~5000線ヤードの名目密度を有し、前記コーティングされた糸が、乾燥量基準で40~65重量のコーティングを含み、前記セメント質材料が、湿量基準で25~60重量の、ポルトランドセメントを含むセメント質反応性粉末と、10~40重量の水と、湿量基準で1~70重量のフィラーと、減水剤、化学凝結促進剤、化学凝結遅延剤、空気連行剤、発泡剤、収縮制御剤、着色剤、粘度調整剤、及び増粘剤、並びに内部養生剤からなる群のうちの少なくとも1つから選択される任意の添加剤とを含み、前記システムが、先行技術のセメントボードシステムに比べて、前記メッシュスクリムを前記コア層により深く浸透させ、付着を改善して、層間剥離を防ぐというハンドリング特性が改善されており、前記セメントボードシステムが、前記セメントボードの設置中に刻み線に沿って前記セメントボードを容易に割ることができるようにするために各平面上に1回だけ刻みを入れればよく、前記コーティングが、耐アルカリ性ポリマーを含む、セメント質ボードシステム。前記セメント質材料が、湿量基準で約0~50体積の連行空気をも含み、前記反応性粉末が、乾燥量基準で、ポルトランドセメントとフライアッシュとの合計に基づいて、約25~100重量のポルトランドセメントと、0~75重量のフライアッシュとを含み、前記フィラーが、高炉スラグ、火山性凝灰岩、軽石、砂、膨張粘土、膨張頁岩、膨張及び化学的にコーティングされた防水性及び撥水性のパーライト、中空セラミック球体、中空プラスチック球体、膨張プラスチックビーズ、並びにこれらの混合物からなる群より選択される軽量骨材又はフィラーである、請求項1に記載のシステム。前記ファイバーグラス糸が、コーティングされていない状態で、ファイバーグラス糸1ポンド当たり約3700~5000線ヤードの名目密度を有し、前記セメントボードシステムの釘引抜強度が、ASTMC-1325-08Bに従って少なくとも90ポンドであり、前記セメントボードの密度が、約40~100ポンド/立方フィートであり、前記メッシュスクリムが、セメントコア層の平面のうちの少なくとも1つに約0.03~約0.06インチ埋め込まれる、請求項1に記載のシステム。前記ファイバーグラス生地上の耐アルカリ性コーティングが、ろう、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、アクリル、アクリロニトリル、シリコーン、スチレン-ブタジエン、ポリプロピレン、エポキシ、及びポリエチレン、並びにこれらの混合物からなる群より選択される、請求項1に記載のボードシステム。前記ボードが、コアの1対の対向する縁部上に前記ファイバーグラスメッシュ補強材の少なくとも1層の外層を含み、前記ファイバーグラスメッシュ補強材が、横方向及び横断方向の両方において4.0×4.0ストランド/インチの構造を有する、請求項1に記載のセメント質ボードシステム。改善された強度、釘引抜強度、及びハンドリング特性を有するセメントボードを提供するためにセメント質ボードシステムを補強する方法であって、対向する平面及び対向する縁部を有するセメント質材料のコア層と、前記対向する平面に埋め込まれた耐アルカリ性ファイバーグラスメッシュスクリム補強材の少なくとも1層の外層とを提供する工程であって、メッシュスクリムを通してセメント質スラリーを通して注ぐことによって、ファイバーグラスメッシュスクリムをコアセメント質スラリーの上面及び下面に適用して、スラリーが乾燥する前に前記メッシュスクリム全体を前記セメント質スラリーでコーティングし、前記セメント質スラリーに埋め込むことを含み、前記ファイバーグラスメッシュスクリムが、長手方向及び横断方向の両方にそれぞれ1インチ当たり約4×4~約6×6ストランドのファイバーグラス繊維のメッシュ構造を有し、ファイバーグラスメッシュが、コーティングされたファイバーグラス糸で作製され、前記糸が、コーティングされていない状態で、ファイバーグラス糸1ポンド当たり約3700~5000線ヤードの名目密度を有し、前記コーティングされた糸が、乾燥量基準で40~65重量のコーティングを含み、前記セメント質材料が、湿量基準で25~60重量の、ポルトランドセメントを含むセメント質反応性粉末と、10~40重量の水と、湿量基準で1~70重量のフィラーと減水剤、化学凝結促進剤、化学凝結遅延剤、空気連行剤、発泡剤、収縮制御剤、着色剤、粘度調整剤、及び増粘剤、並びに内部養生剤からなる群のうちの少なくとも1つから選択される任意の添加剤とを含み、前記コーティングが、耐アルカリ性ポリマーを含み、前記システムが、先行技術のセメントボードシステムに比べて、前記メッシュスクリムを前記コア層により深く浸透させ、付着を改善して、前記セメント質コアと前記メッシュスクリムとをより強力に付着させて、層間剥離を防ぐというハンドリング特性が改善されており、前記セメントボードシステムが、前記セメントボードの設置中に刻み線に沿って前記セメントボードを容易に割ることができるようにするために各平面上に1回だけ刻みを入れればよい、方法。前記セメント質材料が、湿量基準で、約0~約50体積の連行空気をも含み、前記フィラーが、1~10重量の膨張及び化学的にコーティングされた防水性及び撥水性のパーライトフィラーを含む、請求項6に記載の方法。前記セメント質反応性粉末が、湿量基準で35~60重量の、ポルトランドセメントと任意でポゾラン材料とを含むセメント質反応性粉末と、湿量基準で2~10重量の、膨張及び化学的にコーティングされた防水性及び撥水性のパーライトフィラーと、20~40重量の水と、湿量基準で10~50体積の連行空気と、減水剤、化学凝結促進剤、化学凝結遅延剤、空気連行剤、発泡剤、収縮制御剤、着色剤、粘度調整剤、及び増粘剤、並びに内部養生剤からなる群のうちの少なくとも1つから選択される任意の添加剤と、10~25重量の、膨張粘土、頁岩骨材、軽石、高炉スラグ、火山性凝灰岩、砂、膨張頁岩、膨張パーライト、中空セラミック球体、中空プラスチック球体、膨張プラスチックビーズ、並びにこれらの混合物からなる群のうちの少なくとも1つから選択される二次フィラーとを含み、前記膨張及び化学的にコーティングされたパーライトフィラーと前記二次フィラーとの合計が、少なくとも20重量である、請求項6に記載の方法。ファイバーグラスメッシュ補強材の少なくとも1層の外層が、コアの対向する1対の縁部上に存在し、前記ファイバーグラスメッシュスクリムが、横方向及び横断方向の両方において4.0×4.0ストランド/インチの構造を有し、前記ファイバーグラスメッシュが、ファイバーグラス糸で作製され、前記糸が、コーティングされていない状態で、ファイバーグラス糸1ポンド当たり約3700線ヤードの名目密度を有する、請求項6に記載の方法。前記ファイバーグラスメッシュが、ろう、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、アクリル、アクリロニトリル、シリコーン、スチレン-ブタジエン、ポリプロピレン、エポキシ、及びポリエチレン、並びにこれらの混合物からなる群より選択される耐アルカリ性コーティングでコーティングされたファイバーグラス糸で作製される、請求項6に記載の方法。本発明は、改善された操業性及び現場性能を有するように補強されたセメントボード等の新規且つ改善されたセメント質パネルに関する。改善されたメッシュは、E-ガラス等のファイバーグラスで作製され、耐水性且つ耐アルカリ性のコーティングでコーティングされている。ファイバーグラス糸は、従来のファイバーグラス糸生地よりも太く、高い密度を有し、且つ繊維間のメッシュ格子の目開きが大きい。これにより、埋め込まれたメッシュ全体をスラリー層でより均一に被覆するために格子の目開きにセメント質スラリーを通すことがより容易になり、更に、得られるメッシュスクリムで補強されたセメント質ボードの長期耐久性が改善される。セメント質パネルは、セメント組成物で作製されるコア層と、セメント質コア上又は僅かにセメント質コア内に埋め込まれた、セメントコアの対向する表面上の改善された補強ファイバーグラスメッシュ又はスクリムとを含む。ファイバーグラスメッシュ又はスクリムは、アルカリ条件下における分解を防ぐために、ポリ塩化ビニル熱融解コーティング等の耐アルカリ性コーティングで処理される。典型的なセメントボードの場合には、下側スクリム又はメッシュ層は、パネル縁部にわたって延在し、それに接着的に取り付けられる上側メッシュ又はスクリムの少なくとも一部と重なり得る。セメント質パネルの分野において一般に使用される通り、用語スクリムは、基布又は補強生地として用いられる開放構造を有する生地を意味する。製織では、縦糸は、それを通して横糸が織られる長手方向又は長さ方向の糸のセットである。生地における各個々の縦糸は、たて糸warpendと呼ばれる。製織では、横糸又はウーフは、生地を作製するために縦糸を通して引っ張られる糸である。北米では、時に、フィル又はフィリングヤーンとも呼ばれる。したがって、横糸は、縦糸に対して横方向又は横断方向である。三軸スクリムでは、上向き斜め方向の傾斜及び下向き斜め方向の傾斜の両方を有する複数の横糸が、横糸の上及び横糸の下に位置する複数の長手方向の縦糸の間に位置する。本発明の他の特徴及び利点は、以下に記載する好ましい実施形態の詳細な説明及び添付図面から当業者に明らかになるであろう。本発明は、その表面のうちの1以上が、改善されたファイバーグラスメッシュスクリム材料の埋め込み層で補強されている新規且つ改善されたセメントパネルである。セメント質組成物表1は、本発明の軽量セメント質組成物を形成するために用いられる混合物について説明する。化学的にコーティングされたパーライトの占める体積は、組成物の全体積の7.5~40の範囲であり、連行空気の占める体積は、組成物の全体積の10~50の範囲である。これは、約40~100pcf、より好ましくは約50~80ポンド/立方フィートの望ましい低密度を有するセメント製品の生産に大いに役立つ。セメント質組成物は、好ましくは、ポルトランドセメント、並びに任意でポゾラン材料25~60重量、並びに膨張及び化学的にコーティングされたパーライトフィラー1~10重量、連行空気10~50複合体積、複合体積とは湿量基準によるスラリーの体積であるを含むセメント質反応性粉末と、水10~40重量と、減水剤、促進剤、遅延剤、及び任意の二次フィラー10~25重量、例えば膨張粘土、頁岩骨材、及び軽石等の任意の添加剤とを含み;前記膨張及び化学的にコーティングされたパーライトフィラーと前記二次フィラー例えば膨張粘土、頁岩骨材、及び/又は軽石等との合計は、概して1~70重量であるが、典型的には少なくとも20重量である。湿量基準は、水を含んだ基準である。典型的なセメント質反応性粉末は、100部のポルトランドセメントと;30部のフライアッシュと;3部の粉末石膏とを含んでいた。図1は、セメントコア12と、前記コア12を覆うスクリムとを有するセメントボード10の透視図を概略的に示す。コア層12は、セメント組成物で作製される。補強ファイバーグラスメッシュ又はスクリム32は、パネルの表面層に埋め込まれており、前記コア12を覆って前層及び裏層図示せずを形成することができる。スクリム32は、縦縦方向又は長手方向糸32A及び横横方向又は横断方向糸32Bを有する。スクリム又はメッシュ層32は、一般的に、パネル縁部19にわたって前記層の縁部21まで延在し、対向する側面上のメッシュ又はスクリム32の少なくとも一部と重なり、セメントコア12に埋め込まれている。コア層12の縁部21と、スクリムの前層22並びに前及び裏層32の端部は、包まれて、丸みを帯びた縁角部を形成してよい。そのセメント質の性質に起因して、セメントボード又はパネルは、ボードの接続点として機能することが多いその縁部において比較的脆性である傾向を有する場合がある。セメントパネルの分野で一般に使用されている通り、用語スクリムは、基布又は補強生地として用いられる開放構造を有する生地を意味する。三軸スクリムでは、上向き斜め方向の傾斜及び下向き斜め方向の傾斜の両方を有する複数の横糸が、横糸の上及び横糸の下に位置する複数の長手方向の縦糸の間に位置する。セメント質ボードは、一般的に、セラミックタイルの基材として使用されるので、使用されるコーティングは、この用途に適合しなければならない。ANSI規格118.10及び118.12は、セラミックタイルと共に使用される防水加工及びクラックの分離についての製品性能を概説している。これらANSI規格のタイル付着性能要件を満たすコーティングが、本発明に適しているとみなされる。本発明の改善されたメッシュスクリム補強ボードの製造で用いられるセメント質組成物を用いて、建物の湿潤及び乾燥箇所で用いるための優れた湿気耐久性を有するセメントボード等のプレキャストコンクリート製品を作製することができる。セメントボード等のプレキャストコンクリート製品は、静止型枠若しくは移動型枠、又は連続移動ベルトにセメント質混合物を注いだ直後にボードをハンドリングすることができるように、セメント質混合物を急速に凝結させる条件下で作製される。急速凝結は、周囲温度を超える温度、例えば、少なくとも約90°F32.2°C、より好ましくは少なくとも約100°F38°C、又は少なくとも約105°F41°C、又は少なくとも約110°F43°Cで、水と、水硬セメントを含むセメント質反応性粉末と、凝結を促進する量のアルカノールアミン及びポリリン酸塩との混合物を含有するスラリーを調製することによって行われる。典型的に、スラリーは、約90°F~160°F32°C~71°C又は約90°F~135°F32°C~57°C、最も好ましくは約120~130°F49~54°Cの初期温度を有する。ギルモア針に従って測定したとき、セメント質組成物の最終凝結時間すなわち、その後セメントボードをハンドリングすることができる時間は、適切な量の水と混合した後、最大30分間、好ましくは最大20分間、より好ましくは最大10分間、又は最大5分間でなければならない。凝結時間がより短く且つ初期圧縮強度がより高いことが、生産高を高め、そして、製品の製造コストを下げるのに役立つ。凝結時間は、ASTMC266セメントペーストのギルモア針凝結時間試験に従って測定される。スラリーにおけるアルカノールアミンの用量は、本発明のセメント質反応性成分に基づいて、好ましくは約0.025~4.0重量、より好ましくは約0.025~2.0重量、更に好ましくは約0.025~1重量、又は約0.05~0.25重量、最も好ましくは約0.05~0.1重量の範囲である。トリエタノールアミンが、好ましいアルカノールアミンである。しかし、モノエタノールアミン及びジエタノールアミン等の他のアルカノールアミンをトリエタノールアミンの代わりに用いてもよく、又はトリエタノールアミンと併用してもよい。ポリリン酸塩の用量は、本発明のセメント質反応成分に基づいて、約0.15~1.5重量、好ましくは約0.3~1.0重量、より好ましくは約0.4~0.75重量である。好ましいリン酸塩は、トリメタリン酸ナトリウムSTMPであるが、トリポリリン酸カリウムKTPP、トリポリリン酸ナトリウムSTPP、ピロリン酸四ナトリウムTSPP及びピロリン酸四カリウムTKPP等の他のポリリン酸塩を含む製剤も、最終凝結性能を高め、低トリエタノールアミン濃度における圧縮強度を上昇させる。上述の通り、これら重量パーセントは、反応性成分セメント質反応性粉末の重量に基づく。これは、少なくとも水硬セメント、好ましくはポルトランドセメントを含み、また水を含むスラリーを形成するために、アルミン酸カルシウムセメント、硫酸カルシウム及び鉱物添加剤、好ましくはフライアッシュを含んでもよい。セメント質反応性粉末は、骨材等の不活性成分を含まない。典型的なセメント質反応性粉末は、約40~80重量のポルトランドセメントと約20~60重量のフライアッシュとを含み、ここで重量パーセントは、ポルトランドセメント及びフライアッシュの合計に基づく乾燥量基準である。別の典型的なセメント質反応性粉末は、ポルトランドセメント、アルミン酸カルシウムセメント、硫酸カルシウム及びフライアッシュの合計に基づく乾燥量基準で、約40~80重量のポルトランドセメント、0~20重量のアルミン酸カルシウムセメント、0~7重量の硫酸カルシウム、0~55重量のフライアッシュを含む。したがって、セメント質組成物のセメント質反応性粉末ブレンドは、反応性粉末ブレンドの乾燥量基準で最高55重量の濃度のポゾラン材料等の鉱物添加剤を含有してよい。鉱物添加剤、例えばフライアッシュの含有量を増加させることは、製品のコストを実質的に下げるのに役立つ。更に、組成物におけるポゾラン材料の使用は、ポゾラン反応の結果として製品の長期耐久性を高めるのにも役立つ。セメント質組成物の反応性粉末ブレンドは、外添された石灰を含んではならない。石灰含有量を減少させることは、セメント質マトリックスのアルカリ度を低下させて、製品の長期耐久性を高めるのに役立つ。参照することによってその全文が本明細書に組み込まれる米国特許第7,670,427号明細書Perez-Penaに開示されている通り、ポリリン酸塩とアルカノールアミンとの間には相乗作用が存在する。ポリリン酸塩及びアルカノールアミンの添加は、ポリリン酸塩を含まない組成物と比べて、アルカノールアミン用量の少ない組成物の最終凝結を短縮し且つ初期圧縮強度を高めるという利点を有する。更に、ポリリン酸塩の添加は、コンクリート混合物の早すぎるこわばりprematurestiffeningを導く可能性がある硫酸アルミニウム等の他の促進剤とは対照的に、ミックスの流動性を改善する。セメンティング特性を実質的に、ほとんど又は全く有しない鉱物添加剤を、本発明の急速凝結複合材に含めてもよい。クラスCフライアッシュ等のポゾラン特性を有する鉱物添加剤は、本発明の反応性粉末ブレンドにおいて特に好ましい。本発明の急速凝結セメント質組成物の用途に応じて骨材及びフィラーを添加してもよい。砂、骨材、軽量フィラー、超可塑剤等の減水剤、凝結促進剤、凝結遅延剤、空気連行剤、発泡剤、収縮制御剤、スラリー粘度調整剤増粘剤、着色剤及び内部養生剤のうちの1以上等の他の添加剤を、必要に応じて、本発明のセメント質組成物の加工性及び用途に応じて含めてもよい。必要に応じて、本発明の反応性粉末ブレンドは、アルミン酸カルシウムセメントCAC一般的にアルミナセメント又は高アルミナセメントとも呼ばれる及び/又は硫酸カルシウムを含んでもよく、含まなくてもよい。別の実施形態では、反応性粉末ブレンドは、高アルミナセメントを含まず、反応性粉末成分として、ポルトランドセメント、並びに任意の鉱物添加剤、好ましくはフライアッシュ、少なくとも1つのアルカノールアミン、少なくとも1つのリン酸塩及び添加剤のみを含む。特に明記しない限り、本明細書における全ての百分率、比、及び比率は、重量による。セメント質反応性粉末本発明のセメント質組成物のセメント質反応性粉末の主成分は、水硬セメント、好ましくはポルトランドセメントである。他の成分は、高アルミナセメント、硫酸カルシウム、及び鉱物添加剤、好ましくは、フライアッシュ等のポゾランを含んでよい。好ましくは、アルミン酸カルシウムセメント及び硫酸カルシウムを少量使用し、好ましくは除き、水硬セメント、鉱物添加剤、並びに促進剤としてのアルカノールアミン及びリン酸塩だけを残す。本発明のセメント質反応性粉末がポルトランドセメント及びフライアッシュのみを含む場合、反応性粉末は、典型的に、これら成分の合計に基づいて40~80重量のポルトランドセメント及び20~60重量のフライアッシュを含有する。他の成分が存在する場合、セメント質反応性粉末は、典型的に、これら成分の合計に基づいて、40~80重量のポルトランドセメント、0~20重量のアルミン酸カルシウムセメント、0~7重量の硫酸カルシウム、及び0~55重量のフライアッシュを含有してよい。水硬セメントポルトランドセメント等の水硬セメントは、本発明の組成物の相当量を構成する。本明細書で使用されるとき、水硬セメントは石膏を含まないので、水の下では強度が得られないが、典型的に、ポルトランドセメントには若干の石膏が含まれることを理解されたい。ポルトランドセメント用のASTMC150標準規格は、本質的に水硬ケイ酸カルシウムからなり、通常、同時粉砕inter-ground添加剤として硫酸カルシウムの形態のうちの1以上を含有するクリンカーを粉砕することによって生産される水硬セメントとしてポルトランドセメントを定義している。より一般的には、例えばカルシウムスルホアルミメート系セメント等の他の水硬セメントをポルトランドセメントの代わりに用いてよい。ポルトランドセメントを製造するために、石灰石及び粘土の混和物をキルンで熱して、ポルトランドセメントクリンカーを形成する。ポルトランドセメントの以下の4つの主な相が、クリンカー中に存在する-ケイ酸三カルシウム3CaOSiO2、C3Sとも呼ばれる、ケイ酸二カルシウム2CaOSiO2、C2Sと呼ばれる、アルミン酸三カルシウム3CaOAl2O3又はC3A及び鉄アルミン酸四石灰4CaOAl2O3Fe2O3又はC4AF。上記化合物を含有している、得られるクリンカーを、望ましい粉末度まで硫酸カルシウムとともに同時粉砕して、ポルトランドセメントを製造する。ポルトランドセメント中に微量存在する他の化合物は、アルカリ性の硫酸塩、酸化カルシウム及び酸化マグネシウムの複塩を含む。セメントボードを製造する場合、ブレーン表面積法ASTMC204によって測定したときに粒子の表面積が4,000cm2/グラム超、典型的には5,000~6,000cm2/グラムであるように、ポルトランドセメントは、典型的に、非常に細かい粒子の形態である。様々な認められているクラスのポルトランドセメントのうち、ASTMIII型ポルトランドセメントが、本発明のセメント質組成物のセメント質反応性粉末において最も好ましい。これは、その比較的速い反応性及び高い早期強度発現に起因する。本発明の1つの実施形態では、III型ポルトランドセメントの使用を最小限に抑え、III型ポルトランドセメントの代りに他のセメントを使用して比較的速い早期強度発現を得ることができる。本発明の組成物におけるIII型ポルトランドセメントを置換又は補充するために使用することができる他の認めれているタイプのセメントとしては、I型ポルトランドセメント、又はII型ポルトランドセメントを含む他の水硬セメント、白色セメント、高炉スラグセメント等のスラグセメント、ポゾラン混合セメント、膨張セメント、スルホアルミネートセメント、及び油井セメントが挙げられる。鉱物添加剤水硬セメントは、セメンティング特性を実質的に、ほとんど又は全く有しない鉱物添加剤によって部分的置換されてもよい。フライアッシュ等のポゾラン特性を有する鉱物添加剤は、本発明のセメント質反応性粉末ブレンドにおいて特に好ましい。ASTMC618-97は、ポゾラン材料を、それ自体セメントとしての価値をほとんど又は全く有しないが、細かく粉砕された形態及び水分の存在下では、常温で水酸化カルシウムと化学的に反応して、セメント質特性を有する化合物を形成する珪質又は珪質アルミナ材料として定義している。様々な天然及び人工の材料が、ポゾラン特性を有するポゾラン材料と呼ばれている。ポゾラン材料の幾つかの例としては、軽石、パーライト、珪藻土、シリカフューム、凝灰岩、火山土、米殻、メタカオリン、高炉スラグ微粉末及びフライアッシュが挙げられる。これらポゾラン材料は全て、本発明のセメント質反応性粉末の一部として単独で又は組み合わせて使用することができる。フライアッシュは、本発明のセメント質反応性粉末ブレンドにおける好ましいポゾランである。以下に説明する通り、酸化カルシウム及びアルミン酸カルシウム含有量の多いフライアッシュASTMC618標準のクラスCフライアッシュ等が好ましい。炭酸カルシウム、バーミキュライト、粘土、及び粉砕雲母等の他の鉱物添加剤を、鉱物添加剤として含めてもよい。フライアッシュは、石炭の燃焼から形成される微粉副生成物である。微粉炭を燃やす発電所のボイラーによって、大部分の市販のフライアッシュが生産されている。これらフライアッシュは、主に、ガラス質の球状微粒子に加えて、赤鉄鉱及び磁鉄鉱の残分、木炭、並びに冷却中に形成される幾つかの結晶質相からなる。フライアッシュ粒子の構造、組成及び特性は、石炭の構造及び組成、並びにフライアッシュが形成される燃焼プロセスに依存する。ASTMC618標準では、コンクリートにおいて使用するための2つの主なクラス、クラスC及びクラスFのフライアッシュが認められている。これら2つのクラスのフライアッシュは、地質時代に生じた石炭形成プロセスの差の結果である異なる種類の石炭に由来する。クラスFフライアッシュは、通常、無煙炭又は瀝青炭を燃やすことにより生産されるが、一方、クラスCフライアッシュは、通常、亜炭又は亜瀝青炭から生産される。ASTMC618標準は、主に、そのポゾラン特性によってクラスFのフライアッシュとクラスCのフライアッシュとを識別する。したがって、ASTMC618標準では、クラスFフライアッシュとクラスCフライアッシュとの間の主な仕様の差は、組成におけるSiO2Al2O3Fe2O3の下限である。SiO2Al2O3Fe2O3の下限は、クラスFフライアッシュの場合70であり、クラスCフライアッシュの場合50である。したがって、クラスFフライアッシュは、クラスCフライアッシュよりポゾラン性が高い。ASTMC618標準において明確に認められている訳ではないが、クラスCフライアッシュは、典型的に、酸化カルシウム含有量が高い。酸化カルシウム含有量が高いことにより、クラスCフライアッシュはセメント質特性を有するようになり、水と混合されたときにケイ酸カルシウム及びアルミン酸カルシウム水和物が形成される。以下の実施例から分かる通り、クラスCフライアッシュは、特にアルミン酸カルシウムセメント及び石膏を使用しない好ましい製剤において、優れた結果をもたらすことが見出された。本発明のセメント質組成物において使用されるセメント質反応性粉末ブレンドにおけるポゾラン材料のポルトランドセメントに対する重量比は、約0/100~150/100、好ましくは75/100~125/100であってよい。幾つかのセメント質反応性粉末ブレンドでは、ポルトランドセメントは、約40~80重量であり、フライアッシュは、20~60重量である。アルミン酸カルシウムセメントアルミン酸カルシウムセメントCACは、本発明の幾つかの実施形態の反応性粉末ブレンドの成分を形成し得る別の種類の水硬セメントである。また、アルミン酸カルシウムセメントCACは、一般的に、アルミナセメント又は高アルミナセメントとも呼ばれる。アルミン酸カルシウムセメントは、高アルミナ含有量を有し、約36~42重量が典型的である。また、アルミナ含有量が80重量にも及ぶ場合がある高純度アルミン酸カルシウムセメントも市販されている。これら高純度アルミン酸カルシウムセメントは、他のセメントに比べて非常に高価である傾向がある。本発明の幾つかの実施形態の組成物において使用されるアルミン酸カルシウムセメントは、エトリンジャイト及び他のアルミン酸カルシウム水和物が急速に形成され得るように、細かく粉砕してアルミン酸塩の水相への侵入を促進する。本発明の組成物の幾つかの実施形態において使用することができるアルミン酸カルシウムセメントの表面積は、ブレーン表面積法ASTMC204によって測定したとき、3,000cm2/グラム超であり、典型的には、4,000~6,000cm2/グラムである。アルミン酸カルシウムセメントを生産するために幾つかの製造法が世界各地で出現している。典型的に、アルミン酸カルシウムセメントの製造において用いられる主な原材料は、ボーキサイト及び石灰石である。アルミン酸カルシウムセメントを生産するために米国で使用されている1つの製造法を、以下に記載する。まず、ボーキサイト鉱石を破砕し、乾燥させ、次いで、石灰石と共に粉砕する。次いで、ボーキサイト及び石灰石を含む乾燥粉末を、ロータリーキルンに供給する。微粉砕した低灰分炭を、窯において燃料として使用する。キルンにおいてボーキサイトと石灰石との間で反応が生じたら、キルンの下端で溶融生成物を回収し、底部に設置されたトラフへ注ぐ。溶融したクリンカーを水で冷却して、クリンカーの顆粒を形成し、次いで、これを貯蔵庫に搬送する。次いで、この顆粒を望ましい粉末度まで粉砕して、最終セメントを生産する。幾つかのアルミン酸カルシウム化合物が、アルミン酸カルシウムセメントの製造工程中に形成される。形成される主な化合物は、アルミン酸一カルシウムCaOAl2O3、CAとも呼ばれるである。形成される他のアルミン酸カルシウム及びケイ酸カルシウム化合物としては、C12A7とも呼ばれる12CaO7Al2O3、CA2とも呼ばれるCaO2Al2O3、ケイ酸二カルシウム2CaOSiO2、C2Sとも呼ばれる、アルミナケイ酸二カルシウム2CaOAl2O3SiO2、C2ASとも呼ばれるが挙げられる。比較的高い比率の酸化鉄を含有する他の幾つかの化合物も形成される。これらとしては、CaOFe2O3、すなわちCF及び2CaOFe2O3、すなわちC2F等のカルシウムフェライト、並びに鉄アルミン酸四石灰4CaOAl2O3Fe2O3又はC4AF、6CaOAl2O32Fe2O3、すなわちC6AF2、及び6CaO2Al2O3Fe2O3、すなわちC6A2F等のカルシウムアルミノフェライトが挙げられる。アルミン酸カルシウムセメント中に存在する他の微量成分としては、マグネシアMgO、チタニアTiO2、硫酸塩及びアルカリが挙げられる。硫酸カルシウム以下に示すような様々な形態の硫酸カルシウムを本発明で使用して、エトリンジャイト及び他のカルシウムスルホ-アルミネート水和物化合物を形成するための硫酸塩イオンを提供することができる:二水和物-CaSO42H2O一般に、石膏又はランドプラスターとして公知である半水化物-CaSO41/2H2O一般に、スタッコ又はプラスターオブパリスとして、あるいは単にプラスターとして公知である無水物-CaSO4無水硫酸カルシウムとも呼ばれるランドプラスターは、比較的低い純度の石膏であり、経済的見地から好ましいが、高純度等級の石膏を使用してもよい。ランドプラスターは、ブレーン表面積法ASTMC204によって測定したときに比表面積が2,000cm2/グラム超、典型的には4,000~6,000cm2/グラムになるように、採掘された石膏から作製され、比較的小さな粒子に粉砕される。微粒子は、容易に溶解し、エトリンジャイトを形成するために必要な石膏を供給する。様々な製造工業からの副生成物として得られる合成石膏を本発明において好ましい硫酸カルシウムとして使用してもよい。硫酸カルシウムの他の2つの形態、すなわち、半水化物及び硬石膏を、石膏、すなわち硫酸カルシウムの二水和物形態の代りに本発明において使用してもよい。アルカノールアミン様々な種類のアルカノールアミンを、本発明のセメント質組成物の凝結特性を促進するために単独で又は組合せて使用することができる。本発明で使用されるアルカノールアミンの典型的なファミリーは、NH3-nROHn式中、nは1、2又は3であり、Rは、1つ、2つ又は3つの炭素原子を有するアルキルであるである。有用なアルカノールアミンの幾つかの例としては、モノエタノールアミン[NH2CH2-CH2OH]、ジエタノールアミン[NHCH2-CH2OH2]及びトリエタノールアミン[NCH2-CH2OH3]が挙げられる。トリエタノールアミンTEAは、本発明で最も好ましいアルカノールアミンである。アルカノールアミンは、強アルカリ性及びカチオン活性のアミノアルコールである。アルカノールアミン、例えばトリエタノールアミンは、典型的に、本発明のセメント質反応性粉末の重量に基づいて、約0.025~4.0重量、好ましくは約0.025~2.0重量、より好ましくは約0.025~1.0重量、更に好ましくは約0.05~0.25重量、最も好ましくは約0.05~0.1重量の用量で使用される。したがって例えば、セメント質反応性粉末100ポンド当たり、約0.025~4.0ポンドのアルカノールアミンが存在する。アルカノールアミン及びポリリン酸塩下記の添加は、高温で開始するとき、本発明のセメント質組成物の急速凝結特性に著しい影響を与える。90°F32°Cを超えるスラリー温度が得られる条件下で適切な用量のアルカノールアミン及びポリリン酸塩を添加すると、最終凝結時間を著しく短縮することができる。ポリリン酸塩好ましいポリリン酸塩はトリメタリン酸ナトリウムであるが、トリポリリン酸カリウム、トリポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム及びピロリン酸四カリウム等の他のリン酸塩を含む製剤も、低いアルカノールアミン、例えばトリエタノールアミン濃度で最終凝結性能が高く且つ圧縮強度の高い製剤を提供する。ポリリン酸塩の用量は、本発明のセメント質反応成分に基づいて、約0.15~1.5重量、好ましくは約0.3~1.0重量、より好ましくは約0.5~0.75重量である。したがって、例えば、セメント質反応性粉末100ポンド当たり、約0.15~1.5ポンドのポリリン酸塩が存在し得る。90°F32°Cを超えるスラリー温度が得られる条件下で適切な用量のポリリン酸塩を添加することによって得られる急速凝結の程度によって、高アルミナセメントの非存在下でトリエタノールアミンを著しく減少させることができる。使用されるポリリン酸塩又は縮合リン酸塩は、1超のリン原子を有する化合物であって、リン原子が互いに結合していない化合物である。しかし、対の各リン原子は、例えば、P-O-Pのように少なくとも1つの同じ酸素原子に直接結合する、。本願における縮合リン酸塩の一般的なクラスとしては、メタリン酸塩及びピロリン酸塩が挙げられる。使用されるポリリン酸塩は、典型的に、アルカリ金属ポリリン酸塩から選択される。メタリン酸塩は、イオン性部分PO3nn-式中、nは少なくとも3であるを含む環状構造であるポリリン酸塩であり、例えばNa3PO33である。ウルトラリン酸塩は、PO4四面体のうちの少なくとも幾つかが3つの隅酸素原子を共有するポリリン酸塩である。ピロリン酸塩は、P2O74-のイオンを有するポリリン酸塩、例えば、NanH4-nP2O7式中、nは、0~4であるである。凝結遅延剤本発明の組成物における成分としての凝結遅延剤の使用は、セメント系製品を形成するために用いられる初期スラリー温度が特に高い、典型的には100°F38°Cを超える状況で特に有用である。このような比較的高い初期スラリー温度では、クエン酸ナトリウム又はクエン酸等の遅延剤は、組成物中の異なる反応性成分間の相乗的な物理学的及び化学的反応を促進して、好ましいスラリー温度上昇応答及び急速凝結挙動を生じさせる。遅延剤を添加しないと、水を混合物に添加した直後に、本発明の反応性粉末ブレンドが非常に急速にこわばる場合がある。偽凝結とも呼ばれる混合物の急速なこわばりは望ましくなく、その理由は、エトリンジャイトの適切且つ完全な形成に干渉し、後期段階でケイ酸カルシウム水和物の正常な形成を妨害し、固化したセメント質モルタルの非常に貧弱で脆弱な微細構造を発生させるためである。組成物における遅延剤の主な機能は、スラリー混合物が急速にこわばるのを防いで、異なる反応性成分間の相乗的な物理的相互作用及び化学反応を促進することである。組成物における遅延剤の添加に由来する他の副次効果としては、作業可能なコンシステンシーのスラリー混合物を得るのに必要な超可塑剤及び/又は水の量の低減が挙げられる。前述の効果は全て、偽凝結の抑制により達成される。幾つかの有用な凝結遅延剤の例としては、クエン酸ナトリウム、クエン酸、酒石酸カリウム、酒石酸ナトリウム等が挙げられる。本発明の組成物では、クエン酸ナトリウムが好ましい凝結遅延剤である。更に、凝結遅延剤はスラリー混合物が急速にこわばるのを防ぐので、その添加は重要な役割を果たし、セメントボード製造プロセス中に優れた縁部を形成するのに役立つ。凝結遅延剤のセメント質反応性粉末ブレンドに対する重量比は、一般的に、1.0重量未満、好ましくは約0.04~0.3重量である。二次無機凝結促進剤上論の通り、アルカノールアミンとポリリン酸塩との併用は、主に、セメント質混合物に高い急速凝結特性を付与する主な要因である。しかし、アルカノールアミン及びポリリン酸塩と組み合わせて、他の無機凝結促進剤を、二次無機凝結促進剤として本発明のセメント質組成物に添加してもよい。これら二次無機凝結促進剤の添加は、アルカノールアミン及びポリリン酸塩の組合せの添加により実現される短縮と比べて、凝結時間を少ししか短縮させないと予測される。このような二次無機凝結促進剤の例としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、硝酸カルシウム、亜硝酸カルシウム、ギ酸カルシウム、酢酸カルシウム、塩化カルシウム、炭酸リチウム、硝酸リチウム、亜硝酸リチウム、硫酸アルミニウム等が挙げられる。セメントボードファスナーの腐食が問題である場合、塩化カルシウムの使用は避けるべきである。二次無機凝結促進剤のセメント質反応性粉末ブレンドに対する重量比は、典型的に、2重量未満、好ましくは約0.1~1重量である。言いかえれば、セメント質反応性粉末100ポンド当たり、典型的に2ポンド未満、好ましくは約0.1~1ポンドの二次無機凝結促進剤が存在する。これら二次無機凝結促進剤は、単独で使用してもよく又は組合せて使用してもよい。他の化学添加剤及び成分減水剤超可塑剤等の化学添加剤を、本発明の組成物に含めてもよい。これらは、乾燥形態又は溶液形態で添加してよい。超可塑剤は、混合物の水需要を減少させるのに役立つ。超可塑剤の例としては、ポリナフタレンスルホネート、ポリアクリレート、ポリカルボキシレート、リグノスルホネート、メラミンスルホネート等が挙げられる。用いられる超可塑剤の種類に依存して、乾燥粉末基準で超可塑剤の反応性粉末ブレンドに対する重量比は、典型的に、約2重量以下、好ましくは約0.1~1.0重量である。軽量セメントボード等の軽量製品を生産することが望ましい場合;空気連行剤又は発泡剤を組成物に添加して、製品を軽量化してもよい。空気連行剤は、その場で気泡発泡体を形成するためにセメント質スラリーに添加される。空気連行剤は、典型的に、コンクリートにおける微視的な気泡を意図的に捕捉するために用いられる界面活性剤である。あるいは、空気連行剤は、製品の密度を低下させるために混合操作中に本発明の組成物の混合物に導入される発泡体を外部で生成させるために用いられる。典型的に、発泡体を外部で生成させるために、空気連行剤液体発泡剤としても公知である、空気、及び水を混合して、適切な発泡装置内で発泡体を形成し、次いで、前記発泡体をセメント質スラリーに添加する。空気連行/発泡剤の例としては、特に、アルキルスルホネート、アルキルベンゾールフルホネートalkylbenzolfulfonates及びアルキルエーテルサルフェートオリゴマーが挙げられる。これら発泡剤の一般式の詳細は、米国特許第5,643,510号明細書に見出すことができる。例えば、ASTMC260StandardSpecificationforAir-EntrainingAdmixturesforConcrete2006年8月1日に記載されている標準に適合する空気連行剤発泡剤を使用することができる。このような空気連行剤は、当業者に周知であり、KosmatkaらDesignandControlofConcreteMixtures、第14版、PortlandCementAssociation、具体的にはAirEntrainedConcreteと題された第8章米国特許出願公開第2007/0079733A1号明細書に引用されているに記載されている。市販の空気連行材としては、vinsol木質樹脂、スルホン化炭化水素、脂肪酸及び樹脂酸、スルホン化リグニン塩及び通常アニオン性又は非イオン性の表面活性剤の形態をとる多くの他の界面活性材料等の脂肪族置換アリールスルホネート、アビエチン酸ナトリウム、飽和又は不飽和の脂肪酸及びこれらの塩類、界面活性剤、アルキル-アリール-スルホネート、フェノールエトキシレート、リグノスルホネート、樹脂石鹸、ヒドロキシステアリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸塩、ABSアルキルベンゼンスルホネート、LAS直鎖状アルキルベンゼンスルホネート、アルカンスルホネート、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル又はその塩類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸エステル又はその塩類、タンパク質性材料、アルケニルスルホスクシネート、α-オレフィンスルホネート、アルファオレフィンスルホネートのナトリウム塩、又はラウリル硫酸ナトリウム若しくはラウリルスルホン酸ナトリウム、並びにこれらの混合物が挙げられる。典型的に、空気連行剤発泡剤は、セメント質組成物全体の重量の約0.01~1重量である。収縮制御剤、着色剤、粘度調整剤増粘剤及び内部養生剤等の他の混和剤を、本発明のセメントパネルの組成物に添加してもよい。骨材及びフィラー開示されるセメント質反応性粉末ブレンドは、本発明のセメント質組成物の急速凝結成分を規定しているが、その意図する使用及び用途に応じて、他の材料が組成物中に含まれていてもよいことが当業者には理解されるであろう。例えば、セメントボード用途については、製品の望ましい機械的性質を過度に損なうことなく軽量のボードを生産することが望ましい。この目的は、軽量骨材及びフィラーの添加により達成される。有用な軽量骨材及びフィラーの例としては、高炉スラグ、火山性凝灰岩、軽石、砂、粘土の膨張形態、頁岩及び膨張パーライト、中空セラミック球体、中空プラスチック球体、膨張プラスチックビーズ等が挙げられる。セメントボードを生産するためには、膨張粘土及び頁岩骨材が特に有用である。組成物において使用するとき膨張プラスチックビーズ及び中空プラスチック球体は、その非常に低いかさ密度に起因して、重量基準で非常に少量しか必要としない。選択される軽量骨材又はフィラーの種類に応じて、軽量骨材又はフィラーの反応性粉末ブレンドに対する重量比は、約1/100~200/100、好ましくは2/100~125/100であってよい。例えば、軽量セメント板を製造する場合、軽量骨材又はフィラーの反応性粉末ブレンドに対する重量比は、約2/100~125/100である。軽量であるという製品特徴が重要な基準ではない用途では、コンクリートの建物において通常使用される川砂及び粗骨材を、本発明の組成物の一部として利用してよい。スクリム異なる種類の別個の補強繊維を、本発明のセメント質の組成物に含めてもよい。スクリムは、ポリマーコーティングされたグラスファイバー及びポリマー材料等の材料で作製される。本発明に従って生産されるセメントボードは、典型的に、ポリマーコーティングされたグラスファイバーで作製されるスクリムで補強される。現在、セメント質ボード製品用のファイバーグラスメッシュスクリムを製造する2つの一般的な商業的プロセス、すなわち、織りプロセス及び不織プロセスが存在する。織りプロセスでは、グラスファイバーで作製された糸を、まず、耐アルカリ性ポリマーでコーティングする。織糸又は不織糸をコーティングするための耐アルカリ性ポリマーは、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ろう、ポリエステル、アクリル、アクリロニトリル、シリコーン、スチレン-ブタジエン、ポリプロピレン及びポリエチレンから選択することができる。次いで、糸を織ってメッシュを形成し、熱を印加して互いに付着させる。様々な織りパターンが存在するが、最も一般的に用いられるパターンは、縦糸長手方向及び横糸横断方向が、単純な十字形パターンを形成するように配置される平織である。横糸はそれぞれ、ある縦糸の上、次いで、次の縦糸の下と進むことによって縦糸と交差する。次の横糸は、隣の横糸が上を超えた縦糸の下を通り、逆もまた同様である。典型的な平織の図を図7に示す。織りプロセスの詳細は、ProductionofbackingFabrics-Woven、G.A.Build著,DonBrothers,BuistCo.Ltd.,及びLowBrothersCo.DundeeLtd,CarpetSubstrates,Dr.PeterEllis編,pp31-44,TheTextileTradePress,1973年に見出すことができる。織りプロセスに関する別の参考資料は、Textiles,第4版,NormaHollen及びJaneSaddler著,MacMillanPublishingCo.,Inc.1973年に見出すことができる。不織プロセスでは、糸のコーティング、重ね合わせ、及び付着を別々の段階で行わない。未加工のファイバーグラス糸を重ね、次いで、コーティング浴を通して輸送し、そこで、コーティングからメッシュを取り出す。次いで、コーティングを硬化させ、糸を付着させて、メッシュを形成する。不織メッシュスクリムの最も一般的なスクリム構造を図8に示す。第1の縦糸は横糸の下に存在し、続く縦糸は横糸の上に存在する。このパターンが、全幅にわたって繰り返される。2本の糸は、常に交差点で交わる。本発明では、従来のファイバーグラスメッシュスクリムを、ファイバーグラスストランドの束からメッシュに組み立てられる糸又は粗紡糸の形態で作製されるファイバーグラスストランドから作製される新たなメッシュスクリムと取り替える。ファイバーグラスストランドは、以下の表2に列挙する典型的な物理的特性を有するE-ガラスから作製される。表3は、PPGIndustriesPittsburgh,PA、AGYHoldingsCorp.Aiken,SC及びSaintGobainVetrotexAmericaHunterville,NCから市販されているG75糸のメッシュスクリム等の従来のメッシュスクリムと、本発明の改善されたメッシュスクリムを作製するために用いられるPPG、AGY、及びSaintGobainVetrotexから入手可能なG-50及びG-37の糸等の本発明のセメントボード製品の作製において用いられる改善されたメッシュスクリムとを両方作製するために用いられるファイバーグラス糸の特性を列挙する。本発明において使用されるメッシュスクリムは、改善されたファイバーグラス糸から、1インチ当たりのストランドが約4×4~6×6、好ましくは4×4~5×5、例えば、4×5又は4.5×5であるメッシュ等、長手方向機械方向及び横断方向幅方向の両方における1インチ当たりのストランドがより少ないメッシュを作製することができる。これにより、当業者が有用であると考えるよりも大きなメッシュの格子の目開きを有するメッシュが得られる。これは、改善された加工性、長期耐久性、現場性能を有し、且つセメントボードの表面上の又は形成されるセメントボードの乾燥前にセメント質スラリーに埋め込まれるメッシュがより均一に分布している補強セメントボードを生み出す。本発明において使用される改善されたファイバーグラスメッシュは、PPG、AGY及びVetrotexによって製造されているDE37、DE50、G-50、G-37、H12、H25、H55及びK18ファイバーグラス糸等のより太いファイバーグラス糸から作製され、耐アルカリ性コーティングでコーティングされる。織物工業によって使用されるフィラメント表記法DE、G、H及びKを表4に列挙する。異なる糸を混合してもよく、また、メッシュの目開きは不均一であってもよい。コーティングは、典型的に、ろう、ポリ塩化ビニルPVC、ポリビニルアルコールPVA、ポリ酢酸ビニルPVA、ポリエステル、アクリル、アクリロニトリル、シラン、シリコーン、スチレン-ブタジエン、ポリプロピレン、ポリエチレン及びエポキシから選択される。典型的に、コーティングされていない状態のファイバーグラス糸は、コーティングされていないファイバーグラス糸1ポンド当たり1200~5000線ヤードの名目密度を有する。コーティングされた繊維は、典型的に、乾燥量基準で40~65重量が耐アルカリ性コーティングであり、残りが、グラスファイバー自体である。したがって、糸は、乾燥量基準で60~35重量のコーティングされた糸を含む。具体的には、コーティングされた繊維は、乾燥量基準で、40~65重量、例えば45~55重量がコーティングであり、コーティングは、耐アルカリ性ポリマーを含み、残りはグラスファイバー自体である。縦糸及び横糸を作製するために使用される糸は、1インチ当たり0.7Z~3.0Zの撚りを有してよい。G75に使用される糸のテックス値66に比べて、G37では134であり、G50では99である。セメントボードの強化且つ改善された耐衝撃性は、ボードの上面及び底面の両方に補強メッシュを埋め込むことにより提供される。メッシュは、織られていても織られていなくてもよく、様々な材料、例えば、ファイバーグラス、ポリエステル、又はポリプロピレンで作製してよい。好ましくは、メッシュは、ファイバーグラスメッシュ等の低弾性材料のフラットヤーンから作製される。最も好ましくは、メッシュは、大量のスラリーがメッシュを通過し、且つ最終製品の凝結セメント中にメッシュを埋め込むのに十分な大きさのメッシュの目開きを有するファイバーグラスメッシュである。実質的にボードに埋め込まれ、セメント質ミックスによって被覆されているメッシュを有することが好ましく、その理由は、これによってメッシュがボードに固定されるためである。更に、セメント質ミックスにメッシュを完全に埋め込むと、ボードに最良の耐衝撃性がもたらされる。また、セメント質ミックスにメッシュを完全に埋め込むと、消費者があまり知覚できない程度に補強され、全体的な表面特性が改善される。本発明の改善されたメッシュスクリムは、以下の技術的要件を満たすように設計される:1.初期引張強度は、両方向において80lbs/in未満であってはならない。2.スクリムは、両方向において線インチ当たり4以上のたて糸又は14超のたて糸を有しなければならない。たて糸が多すぎるスクリムは、スラリーに埋め込むことがより困難であり、たて糸が少なすぎるスクリムは、許容できない寸法安定性を有する場合がある。3.コーティング材料は、コンクリートで通常見られる高pHに対して優れた耐アルカリ性を提供し、且つコンクリートにおいて一般的な他のファイバーグラス劣化機序に対する耐性を提供しなければならない。1インチのスクリムサンプルは、室温で1NaOH溶液に3時間曝露した後、元の強度の70を保持していなければならない。初期スラリー温度本発明では、最初に高いスラリー温度を提供する条件下においてスラリーを形成することが、セメント質製剤を急速に凝結及び硬化させるのに重要であることが見出されている。初期スラリー温度は、少なくとも約90°F32°Cでなければならない。90°F~160°F32°C~71°C又は90°F~135°F32°C~57°Cの範囲のスラリー温度は、凝結時間を大幅に短縮する。初期スラリー温度は、好ましくは約120°F~130°F49~54°Cである。一般的に、この範囲内では、スラリーの初期温度を上昇させると、反応の進行とともに昇温速度が上昇し、凝結時間が短縮される。したがって、例えば、95°F35°Cの初期スラリー温度が90°F32°Cの初期スラリー温度よりも好ましく、100°F38°Cの温度が95°F35°Cよりも好ましく、105°F41°Cの温度が100°F38°Cよりも好ましく、110°F43°Cの温度が105°F41°Cよりも好ましい。広い温度範囲の上限に近づくにつれて、初期スラリー温度を上昇させる効果が低下すると考えられる。当業者によって理解される通り、初期スラリー温度は、1超の方法によって達成することができる。恐らく、最も便利な方法は、スラリーの成分のうちの1以上を加熱することである。実施例において、本発明者らは、乾燥反応性粉末及び非反応性固体に添加したときに望ましい温度のスラリーが得られるような温度まで加熱した水を供給した。あるいは、必要に応じて、周囲温度を超える温度で固体を提供してもよい。採用することができる別の可能な方法は、スラリーに熱を提供するために蒸気を使用することである。恐らくより時間はかかるが、周囲温度でスラリーを調製し、速やかに例えば、約10、5、2、又は1分間以内に加熱して、約90°F以上又は他の上記範囲のいずれかに昇温してもよく、この方法でも本発明の効果が得られる。セメントボード等のプレキャストコンクリート製品の製造セメントボード等のプレキャストコンクリート製品は、反応性粉末ブレンドを骨材、フィラー及び他の必須成分とブレンドし、次いで、水及び他の混和剤を添加し、その直後に、型枠中又は連続流延及び成形ベルト上に混合物を入れる連続プロセスで最も効率的に製造される。セメント質混合物の急速凝固特性に起因して、セメント質ブレンドの乾燥成分と水とのの混合は、通常、流延操作直前に行われることを理解すべきである。アルミン酸カルシウム化合物の水和物の形成及びそれに伴うかなりの量の水の消費の結果として、セメント系製品は剛性になり、更なる養生のために切断、ハンドリング、積み重ねが可能な状態になる。USGCorporationによって製造されているDUROCKブランドのセメントボード等のセメントボードについての従来の商業的生産標準では、線インチあたり4×4~14×14本のたて糸を使用する。セメントボードのアルカリ環境においてメッシュスクリムの長期耐久性が必要であることから、スクリムは、ポリ塩化ビニルポリマー等の耐アルカリ性コーティングでコーティングして、グラスファイバー束をコーティングしなければならない。コーティングは、性能を損なわせるクラック及び穴があってはならない。より太い糸であるG-50又はG-37糸のスクリムは、従来のメッシュスクリムと同様の強度を有するが、その理由は、5×5~8×8の同じメッシュ寸法で従来のG75糸と比べて50超又は2倍のフィラメント数を有するためである。ポリマーコーティングは、典型的に、2段階コーティングで塗布され、第1の浴で塗布されるコーティングをフィラメント間に浸透させ、G75糸に従来塗布されるコーティングの残りの量を第2のコーティング浴で塗布して束を封入する。本発明の改善されたファイバーグラスメッシュスクリムで作製されるセメント質ボードの改善された操業性runnability、長期耐久性及び現場性能を、以下の実施例において例証する。ボードの製造既に参照されている米国特許第6,391,131B1号明細書Newmanらの図5及び6に記載の手順を含む多くの許容可能な商業的セメントボード製造手順を、本発明の実施に従って使用することができるが、セメント質ボードを連続的に製造する許容可能な方法は、図2に参照される米国特許第7,354,876号明細書St.-Gobainに記載されている。セメント質ボード10は、ローラ及び本発明の生地22のセグメントを使用する成形、押出、及び半自動プロセスを含む任意の数の方法で製造することができる。セメント質ボード10は、例えば、凝結ポルトランドセメントで作製された凝結セメント質コア12図1を参照されたいを含む。セメント質コア12は、好ましくは、セメントペースト、モルタル若しくはコンクリート、並びに/又は石膏及びジェオポリマー無機樹脂等の他の種類の材料等のセメント質材料を含む。より好ましくは、無機マトリックスは、セメント全体に分散しているチョップトファイバーを含むポルトランドセメントを含む。好ましくは、繊維は、ARグラスファイバーであるが、例えば、他の種類のグラスファイバー、アラミド、ポリオレフィン、炭素、黒鉛、ポリエステル、PVA、ポリプロピレン、天然繊維、セルロース系繊維、レーヨン、ストロー、紙及びこれらのハイブリッドを含んでいてもよい。無機マトリックスは、例えば、フライアッシュ、ラテックス、スラグ及びメタカオリン、アクリル、ポリ酢酸ビニル等の樹脂、酸化ケイ素、酸化チタン、及び亜硝酸ケイ素を含むセラミックス、凝結促進剤、シロキサン、ホウ砂等の耐水性及び/又は耐燃性添加剤、フィラー、凝結遅延剤、分散剤、染料及び着色剤、光安定剤及び熱安定剤、収縮低減混和材、空気連行剤、凝結促進剤、発泡剤又はこれらの組合せ等の他の成分又は添加剤を含んでもよい。好ましい態様では、無機マトリックスは、耐アルカリ性開放繊維層に塗布される樹脂性コーティングと接着結合を形成し得る樹脂を含む。好ましくは、セメント質コア12は、コーティングされたファイバーグラスメッシュ面22及び32と良好に付着する。セメント質コア12は、養生剤、又は着色剤、光安定剤及び熱安定剤等の他の添加剤を含有してもよい。結着剤、仕上げ又は追加コーティングとしてセメント質製品の耐水特性を改善するのに有効であると報告されている材料、すなわち、性能添加剤103の例は、以下の通りである:少量のポリ酢酸ビニルを含むか又は含まないポリビニルアルコール;金属樹脂酸塩;ろう若しくはアスファルト、又はこれらの混合物;ろう及び/又はアスファルト、またコーンフラワー及び過マンガン酸カリウムの混合物;石油及び及び天然アスファルト、コールタール等の水不溶性熱可塑性有機材料、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニルの熱可塑性合成樹脂、及び酢酸ビニルと塩化ビニルとアクリル樹脂とのコポリマー;金属ロジン石鹸、水溶性アルカリ土類金属塩及び残油燃料の混合物;エマルションの形態の石油ろうと、残油燃料、パインタール又はコールタールのいずれかとの混合物;残油燃料及びロジン、芳香族イソシアネート及びジイソシアネートを含む混合物;オルガノヒドロジェンポリシロキサン及び他のシリコーン、アクリル、及び硫酸カリウム、アルカリ及びアルカリ土類エリミネートeliminates等の材料を含む又は含まないろう-アスファルトエマルション。性能添加剤103は、セメント質スラリー28に直接導入してよい。追加コーティングは、セメント質コア12に接合させる前及び/又は後に生地に塗布してよい。連続製造方法本発明の魅力的な特徴は、例えば、図2に若干図式的に示す通り、既存のセメントボード製造ラインを利用してセメント質ボード10を作製することができることである。従来の方法では、セメント質コア12を形成する乾燥成分図示せずをあらかじめ混合し、次いで、ミキサ30と一般的に呼ばれる種類のミキサに供給する。コアの製造において用いられる水及び他の液体成分図示せずをミキサ30に量り入れ、そこで、乾燥成分と合わせて、水性セメント質スラリー28を形成する。得られるセメント質コア12の密度を制御するために、発泡体が、一般的に、ミキサ30内のスラリーに添加される。上塗りされたファイバーグラス生地のシート32を、トップグラスファイバーロール29からセメント質スラリー28上に供給して、セメント質スラリー28から形成されるセメント質コア12の面を形成する2つの移動生地の間にスラリーを挟む。間にセメント質スラリー28が挟まれている下側及び上側のガラス生地22及び32は、上方及び下方の形成又は成形ロール34及び36の間のニップに入り、その後、コンベアベルト38に受容される。従来の壁紙縁部誘導装置40は、スラリーがその形状を保持するのに十分な程度凝結するまで複合材の縁部を成形し、維持する。ボードの連続長さを、水ナイフ44によって切断する。セメント質ボード10は、次に、フィーダーロール46に沿って移動して、凝結される。更なる噴霧機49は、シリコーンオイル、更なるコーティング、又は難燃剤等の更なる処理を、ボードの外側に提供することができる。改善されたスクリムで作製される本発明のセメントボードは、以下の技術的要件を満たすように設計される:1.ASTMC947に従って試験したとき、曲げ強度は、750psi未満5170KPa未満ではないものとする。2.ASTMD1037に従って試験したとき、最低飽和釘頭貫通抵抗は、90ポンド400Nである。3.ANSIA118.1、A118.4及びA136.1に従って試験したとき、剪断付着強度は、7日間の養生で50psi345KPaの最小剪断付着強度を示さなければならない。4.スコア及びスナップ:先行技術のスクリムに必要とされるツースコアに比べて、新規スクリムではシングルスコアが必要とされる。5.マトリックスに対してスクリムが良好に付着すること且つ層間剥離耐性が必要である。これは、マトリックス亀裂後にマトリックスからメッシュへの適切な荷重伝達を保証する。また、刻みを付けて割ったとき、裏面で剥がれる量が少なくなる。スクリムの付着は、両面においてトライアルメッシュでより大きい。6.メッシュ埋め込みの容易性:良好にスクリムが付着するように、メッシュを特定の深さに埋込む必要がある。通常、メッシュの目開きが小さい場合、スラリーがスクリムに浸透し且つ適切なメッシュ埋め込み深さを有することは困難である。プラントスケールの生産では、特にトップメッシュスクリムについて、本発明のメッシュの方が従来のメッシュスクリムに比べて埋め込みが容易であることが見出されている。実施例1St.-GobainTechnicalFabricsから入手可能な従来のG-75ファイバーグラス糸で作製されたファイバーグラスメッシュスクリムで作製された典型的なセメントボードで具体例を作製した。前記G-75ファイバーグラス糸は、糸1ポンド当たり約7500線ヤードの糸繊維密度を有し、長手方向機械方向及び横断方向反機械方向に1インチ当たり8~7.5本のストランドを有する典型的なメッシュ格子構造を有する。これを、以下の表5に示す通り、同様に耐水性及び耐アルカリ性コーティングされているファイバーグラス生地から作製され、メッシュ構造を有するが、直径がより太く、ファイバーグラス糸1ポンド当たり約3700線ヤードの密度を有するSt-GobainTechnicalFabricsによって製造されたG-37ファイバーグラスから作製された、長手方向機械方向及び横断方向幅方向に1インチ当たり4~5本のストランド、例えば、1インチ当たり4.5×4.5本のストランドを有するメッシュに作製された、改善されたファイバーグラスメッシュスクリムと比較した。従来の及び新規のメッシュスクリムの上記評価は、曲げ強度の観点で、新規のメッシュスクリムが従来のメッシュスクリムよりも優れた長期耐久性LTD性能を有することを示す。破壊係数MOR及び最大破損たわみDMAXは、10インチのスパン長を用いる四点屈曲試験によって測定される。四点屈曲試験は、ASTMC947試験方法に従って行った。試験片は、10のスパン254mmで試験した。試験は、クロスループMTS試験システムで行った。0.1/1分2.54mm/1分の一定変位速度で荷重を印加した。以下の曲げ特性を、調査される様々なボードについてASTMC947及びASTMC1325試験方法に従って計算した:14日LTDの結果は、80°Cの水中で14日間加速熟成させた後にMORを試験することにより得た。従来のメッシュスクリムの現状as-is性能は、2007年から2009年の2年間に観察された製造工場のデータに基づく。新規のメッシュスクリムは、従来のメッシュスクリムと同様の現状性能を有するが、特に、横方向機械方向においてより優れた長期耐久性性能を示す。実施例2以下の表11に示す一般的な製剤のラボ用DUROCK登録商標ブランドのセメントボードの幾つかのサンプルを、従来のG-75ファイバーグラス糸及び本発明のG37ファイバーグラス糸メッシュスクリムを用いて調製した。両スクリムは、Saint-GobainTechnicalFibersAlbion,NewYorkによって作製された。DUROCK登録商標ブランドのセメントボードは、USGCorporationChicago,IL60661から入手可能である。St.GobainG-374×4スクリム及び従来の8×8St.GobainG-75スクリムを用いて作製されたDUROCK登録商標ブランドのセメントボードの機械的特性及び加工特性を表6に要約する。スクリムの埋め込みラボパネルを作製し、底面のみについて埋め込み深さを測定した。スラリーを注いだとき底部にメッシュをゆるく置いた。パネルを5秒間振動させて、工場の振動台を模倣した。望ましい標的埋め込み深さである0.03~0.06インチが、優れた曲げ強度を提供し、刻みを付けたときにスクリムが剥離しないことを示した。表3に示す結果は、8×8の従来の対照メッシュスクリムと比べて、4×4スクリムのスクリムの埋め込みが優れていることを確認する。最大骨材サイズより目開きの大きな4×4メッシュは、骨材の最大サイズをより大きくすることを可能にすると予測される。現在、骨材は、ASTMC330に係る細骨材4.75mm~0に近い。4×4メッシュには、細骨材と粗骨材とを合わせたもの9.5mm~0を用いることも可能である。実施例3まず型枠の底部にスクリムを置き、次いで、セメント質スラリーを注ぎ、次いで、トラウェルで過剰のスラリーを除去して厚さを0.5にすることによって、表10及び表11実施例4を参照されたいの製剤から多くのラボ試作パネルを作製した。次いで、上側スクリムをスラリー上に置き、次いで、表面をトラウェルでそっと仕上げをして、上側スクリムを確実にスラリーに埋め込む。サンプルを密閉し、90°F/90RH相対湿度で7日間養生した後、曲げ強度及び釘引抜試験を実施した。ラボキャストに使用されるスラリー製剤は、本発明の4×4ファイバーグラスメッシュで得られた釘引抜強度に対する広範なパネル密度の使用の効果を評価するために工場で用いられるセメントパネルの製造における製剤と同じである。製造されたセメントボードを、セメント質スラリーに埋め込まれた耐アルカリ性のポリ塩化ビニルPVCでコーティングされたファイバーグラスメッシュを用いてスキン補強した。補強メッシュは、Saint-GobainTechnicalFabricsによって製造された。実施例に含まれる組成物を、水のセメントセメント質反応性粉末に対する重量比0.60:1、及び膨張頁岩骨材のセメント質反応性粉末に対する重量比0.35:1を用いて合わせた。使用される乾燥反応性粉末成分、パーライト及び骨材は、周囲温度を超える初期スラリー温度を提供する条件下で水と混合した。125~140°F51.7~60.0°Cの範囲内の初期温度を有するスラリーを生成する温度を有する熱水を用いた。様々な混和剤トリエタノールアミン、クエン酸ナトリウム、トリメタリン酸ナトリウム、及びナフタレンスルホネート超可塑剤の用量は、望ましい流動挙動及び急速凝結特性が得られるように調整した。製造されたセメントボードは硬く、スラリー調製及びボード形成後10分間以内にハンドリングすることができた。機械的試験を実施して、製造された軽量セメントボードの物理的特性の特性評価を行った。ASTMC947試験に従って曲げ強度を測定した。最大たわみは、ASTMC947に従って曲げについて試験した試験片で得られた曲げ荷重対たわみのプロットを用いて測定した。最大たわみは、ピーク荷重に対応する中央三分荷重点における試験片の変位を表す。ASTMD1037試験に従って釘引抜強度を測定した。製造の2日後に、ボードをASTMC947に従って曲げ性能の特性評価のために試験した。表7及び8は、それぞれ、表5及び6の横方向機械方向及び横断方向幅方向の両方における、試験したボードの曲げ性能を示す。表に示した結果は、パネルが優れた曲げ強度及び曲げ延性を発現したことを示す。表9に示すデータは、本発明のパネルの十分な釘引抜性能を示す。表9は、製造されたパネルの釘引抜性能を示す。0.375インチ10mmの頭部直径及び0.121インチ3mmのシャンク径を有する屋根釘を利用して、試験方法ASTMC-1325-08BStandardSpecificationforNon-AsbestosFiber-MatReinforcedCementitiousBackerUnits及びASTMD1037-06aStandardTestMethodsforEvaluatingPropertiesofWood-BaseFiberandParticlePanelMaterialsに従って、パネルの釘引抜強度を試験した。湿潤釘引抜では、サンプルを試験前に室温で24時間水に浸漬した。実施例4本発明の4×4ファイバーグラスメッシュスクリムで作製されたセメントボードのプラントスケール製品を、従来の8×8ファイバーグラスメッシュスクリムで作製されたセメントボードと比較した。従来のG-75メッシュスクリムのより狭い目開きに対して、G-37メッシュスクリム等のより目開きの広いメッシュを使用すると、釘引抜性能に問題が生じる可能性があるので、この実施例におけるセメントボードの以下のプラント試験サンプルの釘引抜性能を試験した。以下の実施例は、本発明の改善されたファイバーグラスメッシュスクリムを使用する、商業的製造プロセスにおける軽量セメントボードの生産を例証する。用いられる原材料は、ポルトランドセメントIII型、クラスCフライアッシュ、及び硫酸カルシウム二水和物ランドプラスター、化学的にコーティングされたパーライト、膨張粘土、及び頁岩骨材のセメント質反応性粉末と、添加される液体とを含んでいた。液体、例えば、トリエタノールアミンは、水溶液として添加された混和材であった。更に、クエン酸ナトリウム及びスルホン化ナフタレン超可塑剤を添加して、ミックスの流動性を制御した。これら混和材は、全反応性粉末の重量パーセントとして添加された。表10は、対照としての78ポンド/立方フィートpcf1.25g/ccと比較するために、約60ポンド/立方フィートpcf1.0g/ccの密度を有する本発明の改善されたスクリムを用いて0.5インチの厚さのセメントパネルを生産するために用いられる従来のセメントボードの組成を示す。表11は、約60ポンド/立方フィートpcf1.0g/ccの密度を有する本発明の改善されたメッシュスクリムを用いて作製される0.5インチ1.27cmの厚さの軽量セメントパネルを生産するために用いられる好ましいセメントボードシステムの具体的な組成を示す。製造されたセメントボードを、セメント質スラリーに埋め込まれた耐アルカリ性のポリ塩化ビニルPVCでコーティングされたファイバーグラスメッシュを用いてスキン補強した。補強メッシュは、Saint-GobainTechnicalFabricsによって製造された。化学的にコーティングされたパーライトは、中央粒径が40ミクロンであり、アルキルアルコキシシランコーティングを有するSILBRICOブランドのパーライト、モデルSIL-CELL35-23であった。ボード中の連行空気は、別々に調製され、スラリーミキサにおける湿潤セメント質スラリーに直接添加された界面活性剤発泡体を用いて導入された。水系溶液中のナトリウムαオレフィンスルホネートAOS界面活性剤を用いて発泡体を調製した。水系溶液中の界面活性剤濃度は、0.90重量であった。組成物中の連行空気、パーライト、及び膨張粘土骨材の組み合わせが、標的とする低スラリー粘度の達成に関与していることに留意すべきである。製造されたセメントボードを、セメント質スラリーに埋め込まれた耐アルカリ性のポリ塩化ビニルPVCでコーティングされたファイバーグラスメッシュを用いてスキン補強した。補強メッシュは、Saint-Gobainによって製造された。技術的生地実施例に含まれる組成物を、水のセメントセメント質反応性粉末に対する重量比0.60:1、及び膨張頁岩骨材のセメント質反応性粉末に対する重量比0.35:1を用いて合わせた。使用される乾燥反応性粉末成分、パーライト及び骨材は、周囲温度を超える初期スラリー温度を提供する条件下で水と混合した。125~140°F51.7~60.0°Cの範囲内の初期温度を有するスラリーを生成する温度を有する熱水を用いた。様々な混和剤トリエタノールアミン、クエン酸ナトリウム、トリメタリン酸ナトリウム、及びナフタレンスルホネート超可塑剤の用量は、望ましい流動挙動及び急速凝結特性が得られるように調整した。製造されたセメントボードは硬く、スラリー調製及びボード形成後10分間以内にハンドリングすることができた。機械的試験を実施して、製造された軽量セメントボードの物理的特性の特性評価を行った。ASTMC947試験に従って曲げ強度を測定した。最大たわみは、ASTMC947に従って曲げについて試験した試験片で得られた曲げ荷重対たわみのプロットを用いて測定した。最大たわみは、ピーク荷重に対応する中央三分荷重点における試験片の変位を表す。ASTMD1037試験に従って釘引抜強度を測定した。製造の2日後に、ボードをASTMC947に従って曲げ性能の特性評価のために試験した。表7及び8は、それぞれ、表5及び6の横方向機械方向及び横断方向幅方向の両方における、試験したボードの曲げ性能を示す。表に示した結果は、パネルが優れた曲げ強度及び曲げ延性を発現したことを示す。表12は、製造されたパネルの釘引抜性能を示す。0.375インチ10mmの頭部直径及び0.121インチ3mmのシャンク径を有する屋根釘を利用して、試験方法ASTMC-1325-08BStandardSpecificationforNon-AsbestosFiber-MatReinforcedCementitiousBackerUnits及びASTMD1037-06aStandardTestMethodsforEvaluatingPropertiesofWood-BaseFiberandParticlePanelMaterialsに従って、パネルの釘引抜強度を試験した。湿潤釘引抜では、サンプルを試験前に室温で24時間水に浸漬した。表12に示すデータは、本発明のパネルの十分な釘引抜性能を示す。商業的工場の製造手順下で表11の本発明のセメント組成物を用いて、メッシュスクリムの底層をまず置き、次いで、セメント質スラリーを底部メッシュ上に放出し、次いで、メッシュスクリムの上層をセメント質スラリー上に置くことにより、St.Gobainによって供給される本発明の4×4ファイバーグラスメッシュスクリムを用いて試作番号37~試作番号40と番号付けした生産工場スケールの試作パネルを調製し、同じくSt.Gobainによって供給される従来の8×8ファイバーグラスメッシュスクリムを用いて対照パネル50を調製した。スラリーは、表11に示す研究室で調製されたサンプルで用いられるスラリー製剤と同じ組成を有する。試作番号37~38及び対照番号50のパネルの標的ボード重量60pcfと比べて、62pcfとより高い標的ボード重量を有する試作番号39及び40を作製し、ボードの釘引抜強度に対するボード重量の増加の効果を評価した。操業性工場の試運転は、本発明の4×4メッシュの方が、対照としての従来のメッシュスクリムと比べて操業がより容易であることを示した。より目開きの大きな構造に起因して、上側メッシュのスラリーへの埋め込みがより容易であることが見出された。また、より目開きの大きな構造により、より粘度の高いスラリーの使用が可能になった。より大きな最大骨材サイズを含有するスラリーを用いることもできた。スコア及びスナップ:設置中にパネルを切断するための現場における一般的な慣習である。万能ナイフを用いて、2回セメント質パネルの上面に刻みを付け、次いで、パネルを2つの片に割った。下側メッシュは、通常、更に2つがつなげられるので、下側メッシュも切断しなければならない。スコア及びスナップの評価において、表面に刻みを付ける容易性についてパネルを評価したところ、メッシュスクリムにおけるストランドの数に関連することが見出された。通常現在のメッシュスクリムで作製されたパネルには2つの刻みを付けるが、本発明のメッシュスクリムで作製されたパネルは、1つの刻みしか必要としない。更に、下側スクリムを覆っているセメントが剥がれたり層間剥離したりする場合があることが現場で見出されているが、本発明のスクリムで作製されたパネルのスクリム付着がより強いことにより、本発明のメッシュスクリムでは剥がれが少なかった。縁部の固定試験パネルを、縁部切断縁部及び通常の縁部に近接する固定具で木の切り株に固定する。固定具が位置する点におけるパネルの完全性、すなわち、縁部に近接して固定されたときに、パネルがともに保持されるか吹き飛ぶか。従来のメッシュで作製されたパネルと本発明のメッシュで作製されたパネルとの間でパネルの完全性に差はみられなかった。スクリムの付着セメントボードのメッシュとコアとの間の付着強度は、幅6のコアからスクリムを剥がすのに必要な力によって測定される。適切な付着強度は、セメント材料からスクリムへの適切な荷重伝達及び十分な曲げ性能を保証する。また、刻みを付け、割っている間の層間剥離若しくは剥がれ、又は割れsawingを避けるために現場で設置することが望ましい。本発明のメッシュスクリムのスクリム付着強度の試験の結果を、図6の棒グラフに示す。4×4スクリムで作製された試作ボードは、8×8スクリムで作製された対照ボードよりも優れた付着結果を有する。Saint-Gobainから得られる8×8メッシュスクリムと比較した、表11のセメント組成物及び4×4スクリムを用いて作製した本発明のセメントボードシステムを用いたプラント試作の加工及び現場評価の詳細な結果を表13に記載する。プラントスケールパネルの機械的性質の試験は、ASTMC947-032009年に再承認されたStandardTestMethodforFlexuralPropertiesofThin-SectionGlass-FiberReinforcedConcrete,usingsimplebeamwithThird-PointLoadingに従って行った。この試験は、セメントボードの長期耐久性を評価する。セメントボードにおける補強材として使用されるガラススクリムは、セメントボードのアルカリ性環境において劣化する。また、攻撃を受けやすいガラスを作製するコーティングには常に欠陥が存在するので、これは、ポリマーコーティングされたガラススクリムにも当てはまる。長期耐久性試験では、セメントボードにおけるコーティングされたガラスの長期性能を予測するために加速熟成手順を用いる。ボードサンプルを特定の時間80°Cの水に浸漬し、曲げ強度について試験し、初期曲げ性能と比べる。80°Cにおける1日間は、通常の熟成の約1.1年間に相当する。表14に示す通り、試作番号37及び39の現状の曲げ試験、並びに本発明の4×4メッシュの試作番号37の7、14、28、及び42日間の長期曲げ性能は、対照の従来の8×8メッシュに相当する試作番号50。図4及び5の棒グラフに示す全ての試作サンプルの乾燥及び湿潤釘引抜強度は、改善されたメッシュを備える試作パネルが、ASTMC1325及びANSI118.9に係る釘引抜規格を満たすことを示す。プラントスケール試験の結果は、従来の刻みを付けて割る設置手順を用いるとき、設置中にコアからスクリムが層間剥離するのを避けるための、パネルのコアに対するスクリムの付着において非常に重要な改善を示す。パネルの各側面のスクリムは、既存の市販スクリムよりもはるかに容易で刻みを付けることができ、よりきれいに切断され、且つパネルの裏側の剥がれが少ない。実施例5表11の製剤のセメントボードは、PhiferIncorporatedによって供給されたG37糸で作製した4×4/平方インチ構造のスクリムを用いて、上記実施例4の方法に従って調製し、試験した。スクリム補強セメントボードは、表15に示す通り十分な現状及び長期性能を提供した。比較例2つの更なる比較試験サンプルを、以下の表16及び17に示す組成物で作製した:4×4スクリムと、本発明で用いるのに好ましい製剤、すなわち、表10の製剤本明細書では製剤Aと命名のうちの1つとを用いてラボスケールのパネルを作製し、表16及び17の比較製剤C及びDと同じSt.Gobainの4×4スクリムとを用いて作製したラボパネルと比較した。ラボパネルAとCとDとの比較結果を表18に示す。表18の試験結果は、より高密度の製剤Dから作製したパネルが、比較的低いDMAXを有することを示し、これは、より可撓性の高いパネルを提供するのに望ましくない。セメントパネル、石膏壁用ボード及び石膏ファイバーボードを含むセメント質ボードの当業者は、本発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく、前述の実施形態において多くの置換及び修正を行うことができることを認識する。"