内面にキャビティ面が形成されたタイヤ用モールドであって、並列された複数の板状のピースを有するブロックと、このブロックが装着されうる凹所を有するホルダと、この凹所に嵌合されたブロックを、凹所に対して着脱可能に固定する固定機構とを備えており、この固定機構が、上記ブロックの表面に各ピースを貫通する方向に形成された係合溝と、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合する係合突条とを有しており、この係合突条に係合溝が係合することにより、ブロックが凹所の内面から離脱自在になることが阻止される、タイヤ用モールド。上記係合突条が、上記凹所の内面に対して着脱可能なキーから構成されている請求項1に記載のタイヤ用モールド。上記ブロックが、複数の小ブロック体であるユニットから構成されており、この複数のユニットが、互いに密接した状態で上記凹所内に嵌合されており、隣接するユニット同士の接触面に、相互に係合し合う係合部が形成されており、隣接する一方のユニットが凹所内に固定されることにより、他方のユニットが凹所から脱出することを阻止されうるように構成されている請求項1又は2に記載のタイヤ用モールド。隣接する2つの上記ピースの間に挟まれた第一シムを備えており、この第一シムにより、隣接する2つの上記ピースの間に第一スリットが形成されている請求項1から3のうちのいずれかに記載のタイヤ用モールド。隣接する2つの上記ユニットの間に挟まれた第二シムを備えており、この第二シムにより、隣接する2つの上記ユニットの間に第二スリットが形成されている請求項3又は4に記載のタイヤ用モールド。複数の板状のピース母材を並列状態に固定してブロック母材を形成する工程、切削加工により、ホルダ母材にブロック母材を装着するための凹所を形成する工程、上記ブロック母材に係合溝を形成する工程、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合しうる係合突条を用意する工程、上記ブロック母材を、係合溝に係合突条が係合した状態で、ホルダ母材の凹所に装着する工程、このセグメント母材に切削加工を施してキャビティ面を形成するセグメント形成工程、及び、このセグメントを複数個連接するモールド形成工程を含むタイヤ用モールドの製造方法。上記ブロック母材を形成する工程において、隣接するピース母材同士の間にシムを配置することにより、スリットを形成し、上記セグメント形成工程において、そのキャビティ面に上記スリットを露出させる請求項6に記載のタイヤ用モールドの製造方法。予備成形によってローカバーが得られる工程と、内面にキャビティ面が形成されたモールドに、上記ローカバーが投入される工程と、このローカバーが上記モールド内で加圧及び加熱される工程とを含んでおり、上記モールドが、並列された複数の板状のピースを有するブロックと、このブロックが装着されうる凹所を有するホルダと、この凹所に嵌合されたブロックを、凹所に対して着脱可能に固定する固定機構とを備えており、この固定機構が、上記ブロックの表面に各ピースを貫通する方向に形成された係合溝と、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合する係合突条とを有しており、この係合突条に係合溝が係合することにより、ブロックが凹所の内面から離脱自在になることが阻止されるモールドである、タイヤ製造方法。上記板状ピース同士の間にシムが介装されている、請求項8に記載のタイヤ製造方法。本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、ピースの積層枚数に関わらず、ブロックがホルダにしっかりと固定されつつ、手間のかかる鋳造工程が不要となり、製造後の分解が可能になるタイヤ用モールドの提供、及び、かかるタイヤ用モールドの製造方法の提供にある。本発明に係るタイヤ用モールドは、内面にキャビティ面が形成されたタイヤ用モールドであって、並列された複数の板状のピースを有するブロックと、このブロックが装着されうる凹所を有するホルダと、この凹所に嵌合されたブロックを、凹所に対して着脱可能に固定する固定機構とを備えており、この固定機構が、上記ブロックの表面に各ピースを貫通する方向に形成された係合溝と、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合する係合突条とを有しており、この係合突条に係合溝が係合することにより、ブロックが凹所の内面から離脱自在になることが阻止される。かかる構成により、鋳造工程が不要となり、そして、モールドが完成した後、また、その使用後においても、このモールドを分解することができる。また、ブロックをホルダに装着するに際し、ピースに直接ボルト等を螺着するのではなく、係合突条を介してブロックをホルダに装着する。このため、ピースの枚数や厚さに関係なく、ブロックをホルダに装着することができる。各ピースのホルダへの装着強度が均一化される。上記係合突条は、上記凹所の内面に対して着脱可能なキーから構成されてもよい。好ましくは、上記ブロックが、複数の小ブロック体であるユニットから構成されており、上記複数のユニットが、互いに密接した状態で上記凹所内に嵌合されており、隣接するユニット同士の接触面に、相互に係合し合う係合部が形成されており、隣接する一方のユニットが凹所内に固定されることにより、この一方のユニットに係合した他方のユニットが凹所から脱出することを阻止されうるように構成されている。好ましくは、隣接する2つの上記ピースの間に挟まれた第一シムを備えており、この第一シムにより、隣接する2つの上記ピースの間に第一スリットが形成されている。好ましくは、隣接する2つの上記ユニットの間に挟まれた第二シムを備えており、この第二シムにより、隣接する2つの上記ユニットの間に第二スリットが形成されている。本発明に係るタイヤ用モールドの製造方法は、複数の板状のピース母材を並列状態に固定してブロック母材を形成する工程、切削加工により、ホルダ母材にブロック母材を装着するための凹所を形成する工程、上記ブロック母材に係合溝を形成する工程、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合しうる係合突条を用意する工程、上記ブロック母材を、係合溝に係合突条が係合した状態で、ホルダ母材の凹所に装着する工程、このセグメント母材に切削加工を施してキャビティ面を形成するセグメント形成工程、及び、このセグメントを複数個連接するモールド形成工程を含んでいる。好ましくは、上記ブロック母材を形成する工程において、隣接するピース母材同士の間にシムを配置することにより、スリットを形成し、上記セグメント形成工程において、そのキャビティ面に上記スリットを露出させる。本発明に係るタイヤの製造方法は、予備成形によってローカバーが得られる工程と、内面にキャビティ面が形成されたモールドに、上記ローカバーが投入される工程と、このローカバーが上記モールド内で加圧及び加熱される工程とを含んでおり、上記モールドが、並列された複数の板状のピースを有するブロックと、このブロックが装着されうる凹所を有するホルダと、この凹所に嵌合されたブロックを、凹所に対して着脱可能に固定する固定機構とを備えており、この固定機構が、上記ブロックの表面に各ピースを貫通する方向に形成された係合溝と、上記凹所の内面に配置される、上記係合溝に係合する係合突条とを有しており、この係合突条に係合溝が係合することにより、ブロックが凹所の内面から離脱自在になることが阻止されるモールドである。好ましくは、上記板状ピース同士の間にシムが介装されている。本発明に係るモールドでは、鋳造工程を要することなくピースのブロックがしっかりと保持され、そして、その使用後においてもこのモールドを分解することができる。しかも、ブロックをベースに固定するに際して、ピースに直接ボルトを螺入する必要がない。以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。図1は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用モールド以下、単にモールドという1の一部を示す平面図である。図2は図1のII-II線に沿った拡大断面図である。このモールド1は、多数のセグメント2と、上下一対のサイドプレート3と、上下一対のビードリング4とを備えている。セグメント2の平面形状は実質的に円弧状である。多数のセグメント2がリング状に連結される。セグメント2の数は通常3以上20以下である。サイドプレート3及びビードリング4は実質的にリング状である。このモールド1はいわゆる割モールドである。図2において、符号Rはローカバーを示している。図3は、図1のモールド1のセグメント2を示す斜視図である。図3において、矢印Xはタイヤの半径方向を示し、矢印Yはタイヤの軸方向幅方向を示し、矢印Zはタイヤの周方向回転方向を示している。これは、他の図面においても同様である。このセグメント2はホルダ5とブロック6とからなる。ホルダ5は鋼又はアルミニウム合金からなる。ブロック6は、後述する多数枚のピースからなる。ブロック6は、ホルダ5の凹所27に装着されている。ブロック6はキャビティ面7を備えている。このキャビティ面7は凸部8と凹部9とを備えている。この凸部8はタイヤのトレッドの溝に対応する。凹部9はタイヤのトレッドのブロックに対応する。この凸部8及び凹部9により、タイヤにトレッドパターンが形成される。凸部8及び凹部9の形状は、トレッドパターンに応じて適宜決定される。なお、図2では、凸部8及び凹部9の図示が省略されている。図4は図3のセグメント2のブロック6を示す斜視図であり、図5は、図3のV-V線に沿った断面図であり、図6は、図3のVI-VI線に沿った断面図であり、図7は、図3のVII-VII線に沿った断面図であり、図8は、図3のVIII-VIII線に沿った断面図である。図4に示されるように、ブロック6は、上記キャビティ面7とともに、背面10、2つの分割面11及び上下の端面12を有している。背面10は、キャビティ面7と対向している。ブロック6は、4個の小ブロック体ユニット13、14から構成されている。これらのユニットは、上下端に位置する2つの端部ユニット13、及び、端部ユニット13間に位置する2つの中間ユニット14である。図4に示されるように、各端部ユニット13は、2枚の第一端部ピース15と、これら第一端部ピース15同士の間に配置された多数枚の第一中間ピース16とを有している。各中間ユニット14は、2枚の第二端部ピース17と、これら第二端部ピース17同士の間に配置された多数枚の第二中間ピース18とを有している。各ピース15、16、17、18は、板状を呈しており、アルミニウム合金から形成されている。全ピース15、16、17、18が周方向Zに並列されている。各ユニット13、14には、周方向Zに貫通するボルト孔19が形成されている。ボルト孔19は、各端部ユニット13を構成する第一端部ピース15及び第一中間ピース16の、互いに一致する位置に形成されている。各中間ユニット14を構成する第二端部ピース17及び第二中間ピース18には、互いに一致する位置にボルト孔19が形成されている。このボルト孔19にボルト20が挿通されている。各ボルト20の両端にはナット21が螺着されている。頭付きボルトが使用されてもよい。各端部ピース15、17のボルト孔19には、ナット21を収容するための座ぐり22が形成されている。このため、各端部ピース15、17の端面12からはボルト20もナット21も突出しない。この実施形態では、各ユニット13、14において、全ピース15、16、17、18が2本のボルト20及びナット21によって締結されている。本発明では、ボルトの本数は限定されない。図7及び図8に示されるように、各ユニット13、14における隣接するピース15、16、17、18同士の間に第一シム23が挟まれている。上記ナット21が締められることにより、ピース15、16、17、18が第一シム23を挟圧する。第一シム23には、ボルト20が貫通する図示しない開口が設けられている。ボルト20が抜き取られることにより、第一シム23がピース間から取り外されうる。第一シム23は、ボルト20を避けた位置に配置されてもよい。第一シム23に、ボルト20が貫通する開口の代わりに、ボルト20を避けるための図示しない切り欠きが設けられていてもよい。第一シム23には、後述するキー36、37を避けるための図示しない切り欠きも設けられている。図5及び図6に示されるように、ブロック6における隣接するユニット13、14同士の間に第二シム24が挟まれている。端部ユニット13と中間ユニット14との間の第二シム24は、少なくとも後述する係合部としての第二平面46B同士の間に介装されるのが好ましい。係合部としての機能が維持されるからである。第一シム23及び第二シム24ともにステンレス鋼のような耐食性、耐熱性を有する金属からなる。各シム23、24は薄い板状である。シムは市場に広く流通する市販品であることが、コスト低減の観点から好ましい。ボルト20貫通用の開口を有する第一シム23としては、ボルトナット用のワッシャ等が好ましい。本実施形態では、厚さが0.01以上1.0mm以下のシムが用いられる。これにより、ブロック6にトレッドパターンが切削加工されたあと、0.12mm以下の微小なスリット状のエアーベント機構が実現する。第一シム23により、隣接するピース15、16、17、18同士の間に第一スリット25が形成される図7、図8。第一スリット25は、半径方向X及び軸方向Yに延在している。第一スリット25は分割面11図3には露出していない。第一スリット25は、ブロック6のキャビティ面7から背面10にまで至っている。第二シム24により、隣接するユニット13、14同士の間に第二スリット26が形成される図5、図6。第二スリット26は、半径方向X及び周方向Zに延在している。第二スリット26は分割面11図3に露出している。第二スリット26もキャビティ面7から背面10にまで至っている。従って、第一スリット25及び第二スリット26ともに、後述するホルダ5とブロック6との間のクリアランス32に連通している。図5及び図6に示されるように、ブロック6はホルダ5の凹所27に嵌合したうえで、後述するキー36、37によって凹所27に固定されている。ブロック6は、キー36、37により、ホルダ5の凹所27の底面30に垂直な方向に離脱自在になることが阻止される。凹所27は切削加工によって形成されている。この凹所27は、底面30と、対向する一対の側壁31の内面とによって画されている。凹所27は、概ね矩形横断面のチャンネル状を呈している。凹所27は、ブロック6の外形と相補的な形状を呈している。凹所27の底面30はブロック6の背面10を覆い、凹所27の側壁31はブロック6の上下の各端面各端部ユニット13の外側面12を覆っている。ブロック6の分割面11は露出している図3。凹所27の底面30は、凹所27に嵌合されたブロック6の背面10と、わずかなクリアランス32を形成しつつ当接している。凹所27の側壁31の内面は、嵌合されたブロック6の上下の各端面12と、わずかなクリアランス32を形成しつつ当接している。これらのクリアランス32は、例えば、凹所27の内面及び/又はブロック6の外面に凸条を形成することによって形成されうる。図4から図6に示されるように、ブロック6の上下の各端面12には第一キー溝33が形成されている。ブロック6の背面各中間ユニット14の背面3510には第二キー溝34が形成されている。いずれのキー溝33、34も、周方向Zに延在している。第一キー溝33には第一キー36が装入され、第二キー溝34には第二キー37が装入されている。第一キー溝33及び第一キー36はいずれも矩形の横断面形状を有している。第二キー溝34及び第二キー37はいずれも台形の横断面形状を有している。第一キー36における上記側壁31に対向する面には、長手方向に沿って間隔をおいて複数個の有底のピン穴38が形成されている。第二キー37における上記底面30に対向する面には、長手方向に沿って間隔をおいて複数個のねじ孔39が形成されている。このねじ孔39には雌ねじが形成されている。ねじ孔39は、本実施形態では第二キー37を貫通している。本発明では、とくに貫通していなくてもよい。ホルダ5の側壁31における、上記第一キー36の各ピン穴38と一致する部位に、ねじ孔40が貫通している。ねじ孔40は、周方向Zに沿って間隔をおいて形成されている。このねじ孔40に固定ピン41が螺着される。固定ピン41の外周面には、先端の所定長さ部分を除き、雄ねじが形成されている。固定ピン41の先端の所定長さ部分は、上記雄ねじの谷径又はそれより小さい外径を有するピン部42とされている。固定ピン41の後端には、ドライバによる回転操作のための係合溝28が形成されている。固定ピン41が緩められ、又は、抜き取られることにより、凹所27から第一キー36が外され、端部ユニット13が取り出されうる。固定ピン41がねじ孔40に螺着されることにより、このピン部42が第一キー36のピン穴38に係合される。これにより、各端部ユニット13が凹所27に位置決めされる。前述のとおり、第一キー溝33及び第一キー36ともに横断面が矩形である。従って、端部ユニット13は、固定ピン41がねじ孔40に螺着されても、中間ユニット14が凹所27内に固定されていなければ、凹所27の内方に向かって変位可能となる。固定ピン41は、ねじ孔40に螺着された状態では、その後端はねじ孔40内に没している。図5に示されるように、ホルダ5の背面には、保持用のアイボルト等を螺着するためのねじ穴29が形成されている。このねじ穴29は、凹所27内部には貫通していない。このねじ穴29は、図3では図示が省略されている。図3、図6及び図8に示されるように、ホルダ5の底面30における、上記第二キー37の各ねじ孔39と一致する部位に、ねじ部材44用の段付き貫通孔43が形成されている。この段付き貫通孔43を通して、頭付きボルト等のネジ部材44が、第二キー37の上記ねじ孔39に螺着される。これにより、第二キー37が凹所27に固定される。第二キー37の台形断面の上底37aより短い下底の部位37bが凹所27の底面30に固定される。その結果、中間ユニット14が凹所27の底面30に固定される。ネジ部材44は、第二キー37のねじ孔39に螺着された状態では、その後端は段付き貫通孔43内に没している。本実施形態では、第二キー溝34及び第二キー37の各横断面が台形を呈しているが、本発明では台形には限定されない。図9には、第二キー溝及び第二キーの他の横断面形状が例示されている。図9aは、T字状の第二キー溝34A及び第二キー37Aを示し、図9bは、左右両端の形状が円弧状に変形されたT字状の第二キー溝34B及び第二キー37Bを示し、図9cは、上底が円弧状に変形された台形の第二キー溝34C及び第二キー37Cを示している。本発明では、第二キー溝及び第二キーの各横断面形状は上記には限定されない。第二キー溝及び第二キーの各横断面形状としては、台形等のようにテーパ部を有するのが好ましい。第二キーがねじ部材44によって凹所27の底面に固定されたとき、ガタガタすることが防止されうるからである。図3から図6に示されるように、2つの中間ユニット14の互いに対向する面は、凹所27の底面30にほぼ垂直な一平面45から構成されている。中間ユニット14と端部ユニット13の、互いに対向する面は互いに傾斜した二平面46A、46Bから構成されている。この二平面46A、46Bは、具体的には、キャビティ面7から背面10に向かって延びる、上記底面30にほぼ垂直な第一平面46A、及び、この第一平面46Aから中間ユニット14側に向けて傾斜した第二平面46Bである。この第二平面46Bが、端部ユニット13と中間ユニット14との係合部を構成している。第一キー36を含む端部ユニット13が固定ピン41によって凹所27内に位置決めされ、且つ、第二キー37を含む中間ユニット14がネジ部材44によって凹所27の底面30に固定されたとき、上記係合部により、端部ユニット13も凹所27内に固定される。端部ユニット13は、中間ユニット14に対しての第二平面46B同士の当接により、底面30に垂直な方向への変位が阻止される。また、ホルダ5の上下端から、固定ピン41によって両端部ユニット13が内方へ押圧されれば、両端部ユニット13が中間ユニット14を挟圧し、各ユニットを固定する作用が奏される。図5に示されるように、凹所27内に装着された端部ユニット13と中間ユニット14との間、及び、中間ユニット14同士の間には、位置決めピン47が装着されるのが好ましい。この位置決めピン47の装着は、各ユニット13、14同士の、とくにタイヤ周方向Zへの相対変位を防止する目的である。位置決めピン47は、隣接するユニット13、14の対向するピース15、16、17、18の対向する位置に形成されたピン穴に装着される。また、ホルダ5に対するブロック6の位置決めをさらに確実にするために、位置決めピン50が用いられてもよい。この位置決めピン50は、例えば、中間ユニット14の背面と凹所27の底面30との互いに対応する位置に形成されたピン穴に装着される。本発明では、位置決め手段としてはピン47、50に限定されない。例えば、植え込み式の位置決めボルトであってもよい。この位置決めボルトは、その長さの半分程度に雄ネジが形成されたものである。位置決めし合う一方の部材にはねじ穴が形成され、他方にはピン穴が形成される。この位置決めボルトは、予め一方の部材のねじ穴に螺着される。本実施形態では、端部ユニット13と中間ユニット14との係合部として、上記傾斜した第二平面46Bが用いられている。しかし、本発明ではかかる構成には限定されない。図10には、端部ユニット13と中間ユニット14との係合部の他の形状が例示されている。図10aは、矩形の凹部48A及び凸部48Bからなる係合部を示し、図10bは、ほぼ半円形の凹部49A及び凸部49Bからなる係合部を示している。図11及び図12を参照しつつ、セグメント2の製法が概説される。まず、ホルダ5の母材ホルダ母材という51と、端部ユニット13の端部ピース15用母材第一端部ピース母材という52と、端部ユニット13の中間ピース16用母材第一中間ピース母材という53と、中間ユニット14の端部ピース17用母材第二端部ピース母材という54と、中間ユニット14の中間ピース18用母材第二中間ピース母材という55とが用意される。ホルダ母材51は、鍛造アルミ合金から直方体状に形成され、次いで切削加工によって凹所27が形成されたものである。凹所27の形成と同時に、底面30を挟んで対向する一対の側壁31が形成される。この側壁31には、上記ねじ孔40が、側壁31の外方から凹所27内部に貫通するように形成される。ホルダ5の背面から凹所27内部に貫通するように、上記段付き貫通孔43が形成される。ホルダ5の背面には、保持用のアイボルト等を螺着するための上記ねじ穴29図5、及び、位置決めのための図示しないピン穴が形成される。この位置決め用ピン穴は、凹所27内部には貫通していない。ピース母材52、53、54、55は板状である。第一及び第二の端部ピース母材52、54にはボルト孔19及び座ぐり22が形成されているが、これらについては既に説明されているので、ここではその説明が省略される。図11に示されるように、第一端部ピース母材52間に、多数枚の第一中間ピース母材53が配置され、第二端部ピース母材53間に、多数枚の第二中間ピース母材54が配置される。ピース母材52、53、54、55間には、第一シムが配置される。第一端部ピース母材52、第一中間ピース母材53及び第一シムが積層される。ボルト孔にボルト20が挿通され、ナット21が締め込まれる。これにより、2つの端部ユニット母材56が構成される。第二端部ピース母材54、第二中間ピース母材55及び第一シムが積層される。ボルト孔にボルト20が挿通され、ナット21が締め込まれる。これにより、2つの中間ユニット母材57が構成される。矩形の横断面を有する第一キー36、及び、台形の横断面を有する第二キー37が用意される。第一キー36には、その長手方向に沿って、前述した複数個のピン穴38が形成される。第二キー37には、その長手方向に沿って、前述した複数個のねじ孔が形成される。各端部ユニット母材56に対し、タイヤの周方向Zに対応する方向に沿って第一キー溝33及び第二キー溝34が形成される。各中間ユニット母材57に対し、タイヤの周方向Zに対応する方向に沿って第二キー溝34が形成される。端部ユニット母材56の第一キー溝33には第一キー36が装入され、第二キー溝34には第二キー37が装入される。中間ユニット母材57の第二キー溝34には第二キー37が装入される。端部ユニット母材56及び中間ユニット母材57の互いの対向面には、前述した第一平面46A及び第二平面46Bが形成される。端部ユニット母材56と中間ユニット母材57との間、及び、中間ユニット母材57同士の間のそれぞれに、第二シム24が介装されるとともに、好ましくは位置決めピン47が装着される。このようにして4つのユニット母材56、57が一体化され、ブロック母材58が構成される。このブロック母材58は直方体状にされている。図12に示されるように、このブロック母材58が、上記ホルダ母材51の凹所27に嵌合される。ホルダ母材51の側壁31のねじ孔40に固定ピン41が螺入される。ホルダ母材51の底面30の段付き貫通孔43を通して、ねじ部材44が第二キー37のねじ孔39に螺入される。これにより、ブロック母材58がホルダ母材51に固定され、セグメント母材59が構成される。ブロック母材58を凹所27に装着するに際し、ピース母材52、53、54、55に直接ねじ部材44や固定ピン41が螺着されるのではない。ブロック母材58は、キー36、37を介して凹所27に装着される。このため、ピース母材52、53、54、55の枚数や厚さに関係なく、ブロック母材58が均一な固定力によって凹所27に装着されうる。各ピース母材52、53、54、55のホルダ母材51への装着強度が均一化される。セグメント母材59の両端面は、二点鎖線で示されるとおり、傾斜するように切削される。図13に示されるように、セグメント母材59が、切削加工によってハッチング部分のみが削除される。これにより、セグメント図中の白地部分2が形成される。上記固定ピン41は、ホルダ母材51のねじ孔40に螺入された状態で、その後端が、ハッチングで示される切除範囲には位置しない長さにされている。この切削加工により、凹凸模様を備えたキャビティ面7が形成される。この方法では、凹凸模様が直彫りされる。典型的な切削加工は、工具による切削である。切削加工が、高エネルギー密度加工によってなされてもよい。高エネルギー密度加工の具体例としては、電解加工、放電加工、ワイヤーカット放電加工、レーザ加工及び電子ビーム加工が挙げられる。凹凸模様が直彫りされるので、この凹凸模様の形状の自由度は高い。この凹凸模様では、寸法精度が高い。以上の切削加工によってセグメント2が得られる。このモールド1が用いられたタイヤ製造方法においては、予備成形によってローカバーが得られる。このローカバーが、モールド1が開いておりブラダーが収縮している状態で、モールド1に投入される。この段階では、ローカバーのゴム組成物は未架橋状態である。モールド1が締められ、ブラダーが膨張する。ローカバーはブラダーによってモールド1のキャビティ面7に押しつけられ、加圧される。この状態のローカバーRが、図2に示されている。同時にローカバーは、加熱される。加圧と加熱とによりゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤが得られる。ローカバーが加圧及び加熱される工程は、加硫工程と称される。前述の通り、第一スリット25及び第二スリット26ともに、キャビティ面7に露出している図5、図6、図7及び図8。加硫工程において、ローカバーとキャビティ面7との間のエアーは第一スリット25及び第二スリット26を通じて移動する。第二スリット26は分割面11にも露出している。エアーは分割面11に至り、排出される。分割面11から離れた領域にあるエアーでも、第一スリット25及び第二スリット26を通じて分割面11に移動しうる。タイヤの幅方向軸方向Yの第一スリット25が多数形成されるため、タイヤ回転方向周方向Zにテープ状に積層されたグリーンタイヤのエア排出効果が向上する。第一スリット25及びボルト孔19を通じても、エアーが排出されうる。エアーの移動と排出とにより、ベアーが防止される。このモールド1では、ベントホールが設けられなくても、十分にエアーが排出されうる。ベントホールを有さないモールド1により、スピューがないタイヤが得られる。このタイヤは、外観及び初期グリップ性能に優れる。以上説明された実施形態では、ユニット13、14をホルダ5に装着するためにキー36、37が用いられた。本発明ではかかる構成には限定されない。例えば、キー36、37に代えて、ホルダ5の凹所27の底面30及び側壁31の内面に、上記キー36、37と同一形状の突条が形成されてもよい。突条は凹所27の形成時に同時に形成される。各ユニット13、14には、これら突条と同一の横断面形状を有する係合溝前述のキー溝33、34と同一が形成される。この場合、ホルダ5には、前述したキー36、37をホルダ5に位置決め及び固定するためのねじ孔40及び段付き貫通孔43は不要である。各ユニット13、14が、順次、その係合溝に上記突条が挿通されるようにして、ホルダ5の凹所27に装着される。又は、全ユニット13、14が位置決めピン47によって位置決めされてブロック6にされたうえで、係合溝に上記突条が挿通されるようにして、ホルダ5の凹所27に装着される。図14には、他のセグメント61が示されている。図15には、このセグメント61の製造工程の一部が示されている。このセグメント61はホルダ62とブロック63とからなる。ホルダ62は鋼又はアルミニウム合金からなる。ブロック63はホルダ62の凹所64に装着されてる。このブロック63は、凹所64に対して、前述したセグメント2図3~図13のブロック6の姿勢から、凹所64の底面と平行な面内で90°回転した方向を向いて装着されている。ブロック63はホルダ62の凹所64に嵌合したうえで、後述する第三キー74によって凹所64に固定されている。ブロック63はキャビティ面65を備えている。このキャビティ面65は図3を参照しつつ説明されたキャビティ面7と実施的に同一であるため、ここではその説明が省略される。図15に示されるように、ブロック63は、3個のユニット66、67から構成されている。これらは、凹所64の左右端に位置する2つの端部ユニット66、及び、端部ユニット66間に位置する1つの中間ユニットである。いずれのユニット66、67も、図14に示されるように、2枚の第三端部ピース68と、これら第三端部ピース68同士の間に配置された多数枚の第三中間ピース69とを有している。各ピース68、69は、板状のアルミニウム合金から形成されている。各ユニット66、67における隣接するピース68、69同士の間に、前述した第一シム23と同様の図示しないシムが挟まれている。各ユニット66、67において、2本のボルト20及びナット21によって全ピース68、69が締結されている。上記シムにより、隣接するピース68、69同士の間に第三スリット72が形成される。第三スリット72は、半径方向X及び周方向Zに延在している。第三スリット72はブロック63の分割面60図14に露出している。第三スリット72は、ブロック63のキャビティ面65から図示しない背面にまで至っている。第三スリット72は、ホルダ62とブロック63との間のクリアランスに連通している。このセグメント61には、ホルダ62の両側壁82と全ピース68、69とを幅方向Yに貫通する、エアー流通用の図示しないチャンネルが形成されもよい。さらに、ホルダ62の上面及び下面側壁82の外面に、上記チャンネルに連通する溝状の図示しないベントラインが形成されてもよい。また、とくにピース68、69を貫通しないチャンネル図示せずが形成されもよい。各ユニット66、67と凹所64の底面との間の隙間ホルダ62とブロック63との間のクリアランスと、ホルダ62の上面及び下面とを連通するチャンネルであればよい。さらに、ホルダ62の上面及び下面側壁82の外面に、このチャンネルと連通する溝状の図示しないベントラインが形成されてもよい。各ユニット66、67の背面には第三キー溝73が形成されている。各第三キー溝73には第三キー74が装入されている。第三キー溝73及び第三キー74はいずれも台形の横断面形状を有している。第三キー74における上記凹所64の底面に対向する面には、長手方向に沿って間隔をおいて複数個の図示しないねじ孔が形成されている。このねじ孔には雌ねじが形成されている。上記凹所64の底面における、上記第三キー74の各ねじ孔と一致する部位に、段付き貫通孔76が形成されている図15。図14では、段付き貫通孔76の図示が省略されている。この段付き貫通孔76に頭付きボルト等の図示しないネジ部材が螺着される。ねじ部材は、段付き貫通孔76を通して、第三キー74の上記ねじ孔に螺着される。これにより、台形断面の第三キー74が凹所64に固定される。その結果、各ユニット66、67が凹所64の底面に固定される。図示しないねじ部材は、第三キー74のねじ孔に螺着された状態では、その後端は段付き貫通孔76内に没している。いずれのユニット66、67及びいずれの第三キー74も、軸方向Yに延在している。全ピース68、69が軸方向Yに並列されることになる。図15を参照しつつ、セグメント61の製法が簡単に説明される。図11~図13を参照しつつ説明されたセグメント2の製造方法と共通する範囲については、説明が省略される。まず、ホルダ母材77と、各ユニット66、67用の第三端部ピース母材78及び第三中間ピース母材79とが用意される。ホルダ母材77には凹所64及び凹所64の上下両側の一対の側壁82が形成される。ホルダ母材77の背面から凹所64内部に貫通するように、上記段付き貫通孔76が形成される。全ピース母材78、79にはボルト孔が形成され、第三端部ピース母材78にはさらに座ぐり22が形成される。隣接するピース母材78、79同士の間にシムが配置される。ピース母材78、79にはボルト孔にボルト20が挿通され、ナットが締め込まれる。これにより、ピース母材が締結され、2個の端部ユニット母材83及び一個の中間ユニット母材84が完成する。端部ユニット母材83と中間ユニット母材84との対向面にはそれぞれ係合部が形成される。すなわち、図15に示されるように、互いの対向面には、各ユニット母材83、84の上面に垂直な第一平面46A、及び、この第一平面46Aから中間ユニット母材84側に向けて傾斜した第二平面46Bが形成される。中間ユニット母材84の左右両側に端部ユニット母材83を配置する。ユニット母材83、84同士の間にはシムが配置される。このシムにより、ユニット母材83、84同士の間に第四スリット85が形成される。第四スリット85は、半径方向X及び幅方向Yに延在している。このようにしてブロック母材86が構成される。図15に示されるように、上記ブロック母材86が、上記ホルダ母材77の凹所64に嵌合される。この場合、ブロック母材86は、各ユニット母材83、84の長手方向第三キー74の長手方向が、ホルダ母材77の一対の側壁82の対向方向軸方向Yと一致するように凹所64に嵌合される。このブロック母材86は、図11及び図12に示されるブロック母材58の向きから、凹所64の底面と平行な面内に、90°回転した方向を向いている。図示しないねじ部材が、ホルダ母材77の段付き貫通孔76を通して、第三キー74の図示しないねじ孔に螺着される。これにより、ブロック母材86がホルダ母材77に固定されてセグメント母材が構成される。その後、このセグメント母材に対し、図12及び図13を参照しつつ説明されたセグメント母材59と同様な処理が施され、セグメント61が完成する。前述の通り、第三スリット72及び第四スリット85はキャビティ面65に露出しているので、加硫工程において、ローカバーとキャビティ面65との間のエアーは第三スリット72及び第四スリット85を通じて移動する。第三スリット72は分割面11にも露出している図14。エアーは分割面11に至り、排出される。分割面11から離れた領域にあるエアーでも、第三スリット72及び第四スリット85を通じて分割面11に移動しうる。第三スリット72及びボルト孔19を通じても、エアーが排出されうる。エアーの移動と排出とにより、ベアーが防止される。このモールド1では、ベントホールが設けられなくても、十分にエアーが排出されうる。ベントホールを有さないモールド1により、スピューがないタイヤが得られる。このタイヤは、外観及び初期グリップ性能に優れる。キャビティ面65に凹凸模様が形成されなくてもよい。凹凸模様を有さないモールドにより、スリックタイヤ及びプレーンタイヤが得られうる。このスリックタイヤ及びプレーンタイヤでも、スピューが抑制される。このプレーンタイヤの表面がカットされて、凹凸模様が形成される。スピューが少ないので、このプレーンタイヤのカットは容易である。モールド1が繰り返し用いられると、キャビティ面7、65に堆積物が付着する。この堆積物は、タイヤの品質を損なう。堆積物は、除去される必要がある。堆積物の除去のために、キー36、37、74がホルダ5、62から外され、ブロック6、63がホルダ5、62の凹所27、64から取り出される。次いで、ブロック6、63からボルト20が抜き取られ、各ピースに分解される。複数ユニットからなるブロック6、63の場合、まず、ブロック6、63が複数のユニットに分解される。次いで、各ユニットからボルト20が抜き取られ、各ピースに分解される。各部品が清掃された後、上記とは逆の手順でセグメント2、61が組み立てられる。以上説明された実施形態においては、各スリット25、26、72、85は、シムがピース間又はユニット間に介装されることによって形成されている。しかし、かかる構成には限定されない。例えば、ピースの外面及びユニットの外面に凸条を形成することによっても、スリットが形成されうる。