"熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマー成分と熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマー成分を含む複合繊維糸で構成される繊維強化樹脂用シートであり、前記低融点ポリマー成分と前記高融点ポリマー成分は同種のポリマーであり、繊維強化樹脂成形体としたとき、前記低融点ポリマー成分はマトリックス樹脂となり、前記高融点ポリマー成分は強化繊維となり、少なくとも一方向に1層又は多層配列されていることを特徴とする繊維強化樹脂用シート。前記繊維強化樹脂用シートは、ステッチ糸で連結されている請求項1に記載の繊維強化樹脂用シート。前記複合繊維において、前記高融点ポリマー成分の含有量は50~90質量の範囲であり、前記低融点ポリマー成分の含有量は10~50質量の範囲である請求項1又は2に記載の繊維強化樹脂用シート。前記低融点ポリマー成分と前記高融点ポリマー成分の融点差が30°C以上ある請求項1~3のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。前記複合繊維の低融点ポリマー成分及び前記高融点ポリマー成分は、ともにポリオレフィン及びオレフィン共重合体から選ばれる少なくとも一つである請求項1~4のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。前記複合繊維の高融点ポリマー成分はポリプロピレンであり、前記低融点ポリマー成分はポリエチレンである請求項1~5のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。前記繊維強化樹脂用シートは、すだれ状シート又は多軸挿入たて編み物である請求項1~6のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。前記ステッチ糸は、前記低融点ポリマー成分及び前記高融点ポリマー成分と同種のポリマーで構成されている請求項1~7のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。前記低融点ポリマー成分の融点以上前記高融点ポリマー成分の融点未満の温度にて加熱加圧成形されている請求項1~8のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シート。請求項1~9のいずれか1項に記載の繊維強化樹脂用シートを、前記低融点ポリマー成分の融点以上前記高融点ポリマー成分の融点未満の温度に加熱して圧縮成形したことを特徴とする繊維強化樹脂成形体。前記繊維強化樹脂用シートと樹脂発泡体シートとを貼り合わせて圧縮成形した請求項10に記載の繊維強化樹脂成形体。前記樹脂発泡体シートは、ポリウレタン又はポリオレフィン発泡体シートである請求項11に記載の繊維強化樹脂成形体。しかし、前記特許文献1~3で提案されている繊維強化樹脂は、いずれも強化繊維とマトリックス樹脂が異種であり、成形体にしたときに強化繊維とマトリックス樹脂の接着性が低いという問題がある。加えて、特許文献2~3では、麻繊維やケナフ繊維の短繊維を用いて不織布、織物、編み物に加工し、樹脂と溶融混合するか含浸して繊維強化樹脂FRPにするため、繊維内部に樹脂が浸透しにくく、大掛かりな装置が必要であり、成形も容易でないという問題があった。特に、天然繊維は、ガラス繊維や炭素繊維に比べて分解温度が低く、マトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂を浸透容易となる粘度にまで加熱することができず、浸透性が劣るという問題があった。本発明は、前記従来の問題を解決するため、強化繊維の割合を高くすることができ、強化繊維とマトリックス樹脂の接着性が良く、強度などの物理特性が高い繊維強化樹脂用シート及び繊維強化樹脂成形体を提供する。本発明の繊維強化樹脂用シートは、熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマー成分と熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマー成分を含む複合繊維糸で構成される繊維強化樹脂用シートであり、前記低融点ポリマー成分と前記高融点ポリマー成分は同種のポリマーであり、繊維強化樹脂成形体としたとき、前記低融点ポリマー成分はマトリックス樹脂となり、前記高融点ポリマー成分は強化繊維となり、少なくとも一方向に1層又は多層配列されていることを特徴とする。本発明の繊維強化樹脂成形体は、本発明の繊維強化樹脂用シートを、前記低融点ポリマー成分の融点以上前記高融点ポリマー成分の融点未満の温度に加熱して圧縮成形したことを特徴とする。また、本発明の繊維強化樹脂成形体は、繊維強化樹脂用シートと樹脂発泡体シートを貼り合わせ、前記低融点ポリマー成分の融点以上前記高融点ポリマー成分の融点未満の温度に加熱して圧縮成形することが好ましい。本発明は、繊維強化樹脂を熱可塑性合成樹脂で構成でき、強化繊維とマトリックス樹脂の接着性が良く、強化繊維の割合を高くすることができ、強度などの物理特性が高い繊維強化樹脂用シート及びこれを用いた繊維強化樹脂成形体を提供できる。また、本発明は、繊維強化樹脂用シートを、低融点ポリマー成分の融点以上高融点ポリマー成分の融点未満の温度に加熱して圧縮成形したことにより、軽量で強度などの物理特性が高く、リサイクル及び廃棄も容易な繊維強化樹脂成形体を提供できる。特に、自動車、車両、船舶の内装材、家屋の内装材等に好適なものとなる。本発明の繊維強化樹脂用シートは、熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマー成分と熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマー成分を含む複合繊維で構成される。ここで複合コンジュゲート繊維とは、例えば複数のポリマー成分を個別に紡糸口金まで導き、紡糸口金で一体化して押し出し、延伸して繊維としたものをいう。複合繊維の構造としては、例えば芯鞘構造、海島構造、サイドバイサイド構造などがあり、いかなる構造であっても良い。複合繊維はフィラメントヤーンでも良いし、高融点ポリマー成分からなる繊維と低融点成分からなる繊維を紡績した糸のようなものであっても良い。前記低融点ポリマー成分と前記高融点ポリマー成分は同種のポリマーを選択する。同種のポリマーとは、ポリオレフィン同士、ポリエステル同士、ポリアミド同士等のように、ポリマーを構成する成分が同種のものであることを意味する。ホモポリマー同士だけではなく、共重合ポリマー二元共重合、三元共重合等多成分共重合ポリマーを含むから選択しても良い。なお、ポリオレフィンとは、エチレン系炭化水素化合物の重合体又は共重合体であり、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン、またはそれらの共重合体を含む。ポリアミドは、アミド結合をもつ線状の合成高分子であり、一般的にはナイロンと称され、ナイロン66、ナイロン6,10、ナイロン6,ナイロン11、ナイロン12が工業化されている。ポリエステルは、主鎖にエステル結合を持つ高分子の総称である。ポリカーボネート、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などもポリエステルである。繊維強化樹脂成形体としたとき、前記低融点ポリマー成分はマトリックス樹脂となり、前記高融点ポリマー成分は強化繊維となるポリマーから選択する。前記マトリックス樹脂とは、母材樹脂ともいう。マトリックス樹脂と強化繊維とで繊維強化プラスチックとなる。前記繊維強化樹脂用シートは、少なくとも一方向に1層又は多層配列されており、好ましくはステッチ糸で連結されている。1層の場合はすだれ状シートとなり、多層の場合は多軸挿入たて編み物となる。なお、連結とは、1層の場合は複合繊維を複数本引き揃えてシート状とするが、その複数本をバラバラにならないように保形することをいう。また、2層以上の場合は、上記1層の場合に加えて、層間をバラバラにならないように保形するという意味も有する。なお、ステッチ糸を用いず、熱融着により保形したものを用いることも可能である。前記複合繊維において、前記高融点ポリマー成分の含有量は50~90質量の範囲であり、前記低融点ポリマー成分の含有量は10~50質量の範囲であることが好ましい。前記の範囲であれば強化繊維の割合を高くすることができ、強度を高くすることができるうえ、FRPとしたときにマトリックス樹脂と強化繊維のバランスをとりやすい。前記複合繊維の低融点ポリマー成分と高融点ポリマー成分の融点差が20°C以上あることが好ましく、30°C以上あることがより好ましい。融点差が20°C以上あれば、圧縮成形したときに高融点ポリマーは強化繊維として機能し、低融点ポリマー成分はマトリックス樹脂として機能しやすい。前記複合繊維の低融点ポリマー成分及び高融点ポリマー成分は、ともにポリオレフィン及びオレフィン共重合体から選ばれる少なくとも一つであることが好ましい。オレフィン系ポリマーは軽量で強度も高く、耐久性も良好であり、不要品のリサイクルも廃棄も容易である。一例として、高融点ポリマー成分はポリプロピレンであり、低融点ポリマー成分はポリエチレンであることが好ましい。ポリプロピレンの比重は製法によって異なるが通常0.902~0.910であり、ポリエチレンの比重も製法によって異なるが通常0.910~0.970である。したがって、高融点ポリマー成分としてポリプロピレン、低融点ポリマー成分としてポリエチレンを使用した場合の複合繊維の比重は約0.9~0.95の範囲となる。これに対して従来のガラス繊維の比重は約2.5、炭素繊維の比重は約1.7であるから、本発明の複合繊維の比重はかなり低いものとなる。前記繊維強化樹脂用シートは、すだれ状シート又は多軸挿入たて編み物であることが好ましい。これらのシートは繊維の配向性が高いからである。本発明で使用する繊維強化樹脂用シートの好ましい目付け単位面積当たりの質量及び厚みは特に限定されるものではないが、1層あたり約10~150g/m2、シート全体として約10~600g/m2である。また、厚さは1層あたり約0.1~0.5mm、シート全体として約0.2~2mmである。本発明で使用するステッチ糸は、ポリプロピレン糸、ポリエチレン糸、ポリエステル糸等が使用可能であるが、低融点ポリマー成分と高融点ポリマー成分と同種のポリマーからなる繊維で構成されることが好ましい。例えば、高融点ポリマー成分はポリプロピレンであり、低融点ポリマー成分はポリエチレンである場合、ステッチ糸はポリプロピレン糸又は芯成分がポリプロピレンで鞘成分がポリエチレンの複合糸を使用するのが好ましい。なお、ステッチ糸が無い場合や低融点ポリマー成分のみからなる糸の場合、熱圧縮成形において、加熱時に強化繊維部分の配列が乱れてしまうことがあり、結果として成形体の強度が均一にならない恐れがある。これは、特に凹凸の大きな成形体を製造するとき、すなわち深絞り成形時に見られる現象であり、このような不均一性を防ぐには、高融点ポリマー成分と同程度の融点又は低融点ポリマー成分より20°C程度高い融点を有するステッチ糸が好ましく使用される。なお、ステッチ法としては、単環縫いチェーンステッチやトリコット編み等が用いられる。前記繊維強化樹脂用シートは加熱加圧成形以下、前処理ともいう。するのが好ましい。加熱加圧成形し、低融点ポリマーを軟化又は溶融させて扁平化することにより、切断したときに切断部がばらけず、一体性が良好になる利点がある。加えて、高融点ポリマー成分が密度高く配列され、強度も向上する。本発明の繊維強化樹脂成形体は、前記繊維強化樹脂用シートを、低融点ポリマー成分の融点以上高融点ポリマー成分の融点未満の温度に加熱して圧縮成形することにより得ることができる。これにより、軽量で強度などの物理特性が高く、廃棄も容易な繊維強化樹脂成形体を提供できる。本発明の繊維強化樹脂成形体は、特に、自動車の天井の内装材、ドアの内装材等に好適なものとなる。本発明の圧縮成形は、熱ロールの間を通過させるような熱ロールプレス成形でも良いが、通常はカム、トグル、圧空又は油圧等を使用して型又は加熱板を上下させる機構により、シートを目的の形にプレス成形する方法が用いられる。プレス成形の場合は、成形天井ドアトリムのような深絞り成形が必要とされる用途にも使用可能である。プレス成形する際には真空成形又は減圧成形と組み合わせることもできる。また、圧縮成形する際には、本発明の繊維強化樹脂用シートと樹脂発泡体シートとを貼り合わせて一体成形することが好ましい。樹脂発泡体シートとしては、例えばポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム等を用いることができる。ポリオレフィンフォームとしては、ポリプロピレンフォームが好ましい。樹脂発泡体シートは繊維強化樹脂用シートと同種の熱可塑性樹脂からなるものが好ましい。圧縮成形する際にかける熱により、繊維強化樹脂用シートの低融点成分が接着剤的な機能をはたし、別途接着剤を付与することなく繊維強化樹脂用シートと樹脂発泡体シートとを貼り合わせて一体化することが出来るためである。なお、ポリウレタンフォームのような異種の発泡体との一体成形の場合やより強固な接着性を必要とする場合は、別途接着剤やホットメルトフィルムのような接着層を設けるのが良い。特にホットメルトフィルムであれば、圧縮成形時に同時に貼り合わせが可能となる。樹脂発泡体シートと貼り合わせて一体成形する方法は、スタンパブル成形法又はスタンピング法とも呼ばれている。樹脂発泡体シートの発泡倍率は目的によって任意の倍率を選択できるが、自動車内装材の場合は好ましくは10~100倍である。特にポリオレフィンフォームの場合は15~60倍程度が好ましい。また、通常樹脂発泡体シートの厚みは1~300mm程度であり、特に車両用内装材として用いる場合は、軽量性や賦形性を考慮して2~15mm程度、特に2~10mmの厚みの樹脂発泡体シートが用いられる。本発明の繊維強化樹脂成形体は、軽量の観点から、目付けが1kg/m2以下であることが好ましく、0.8kg/m2以下であることがより好ましく、0.5kg/m2以下であることがさらに好ましい。また、変形しにくいという観点から、曲げ弾性勾配が30N/cm以上であることが好ましく、50N/cm以上であることがより好ましく、80N/cm以上であることがさらに好ましい。本発明において、曲げ弾性勾配は、厚み方向に加わる荷重に対する抵抗を示すもので、例えば、下記のように測定する。まず、幅50mm、長さ150mmの試験片を用い、試験速度50mm/min、支点間距離100mmにて、JISK7221-2に準じて3点曲げ試験を実施する。次に、得られる荷重N-たわみcm曲線を用い、曲線の勾配が最も大きい部分で接線を引き、当該接線から弾性勾配N/cmを算出する。以下図面を用いて説明する。図1A~Cは本発明で使用する複合繊維の一例の断面図である。図1Aにおいては、複合繊維10は、芯成分11である熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマーと、その周りの鞘成分12である熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマーで構成されている。図1Bにおいては、複合繊維13は、複数本の島成分14である熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマーと、その周りの海成分15である熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマーで構成されている。図1Cにおいては、複合繊維16は、多数本の島成分17である熱可塑性合成樹脂の高融点ポリマーと、その周りの海成分18である熱可塑性合成樹脂の低融点ポリマーで構成されている。図2は本発明の一実施例におけるすだれ状シート20の斜視図である。すだれ状シート20は、一方向に配列された複合繊維21と、複合繊維21を連結するステッチ糸22で構成されている。複合繊維21は一方向に配列されているので、織物や編み物に比較して、繊維の配列方向の強度は高い。すだれ状シート20は、1層で使用しても良いし、多層で使用しても良い。多層で使用する場合は、複合繊維21の方向を多方向に配列させ、強度のバランスをとるのが好ましい。図3は本発明の一実施例における多軸挿入たて編み物の概念斜視図である。複数の方向に各々配列された複合繊維糸1a~1fにより各々のシートが構成され、それらは編針6に掛けられたステッチ糸7,8によって厚さ方向にステッチング結束され、一体化されている。このような多軸挿入たて編み物9を繊維強化樹脂中間体とし、加熱加圧処理前処理するのが好ましい。この多軸挿入たて編み物9を用い、多方向に強化効果の優れた繊維強化プラスチックを得ることが可能となる。ステッチ糸7,8の代わりに、又は併用して熱融着糸、ホットメルトフィルム等のバインダーを用いても良い。図4は本発明の一実施例における加熱加圧処理前処理の斜視図である。すだれ状シート20を一対の加圧ロール24,25を通過させ、ロール成形シート23とする。この処理により、低融点ポリマー成分を軟化又は溶融させて扁平化させ、切断したときに切断部がばらけず、一体性が良好になる。加えて、高融点ポリマー成分が密度高く配列され、強度も向上する。加熱加圧条件は、複合繊維の高融点ポリマー成分がポリプロピレンであり、低融点ポリマー成分がポリエチレンである場合、温度は120~140°Cが好ましく、さらに好ましくは125~135°Cであり、圧力は0.1~10MPaが好ましく、さらに好ましくは0.5~5MPa程度である。図5Aは加熱加圧処理前処理前の繊維強化樹脂用シートの断面図、図5Bは同加熱加圧処理前処理後のシートの断面図である。処理前のすだれ状シート20の厚さL1に比較して、処理後のロール成形シート23の厚さL2は薄くなり、強化繊維断面も処理前は疎の状態でかさ高いが、処理後はぎっしり密に詰まった状態で配列している。図6A-Cは、本発明の一実施形態の繊維強化樹脂成形体を製造する工程を示す図である。まず、図6Aに示すように、下金型51上に、繊維強化樹脂用シート81a~81dを同方向に重ねて積層体80にし、その上に上金型55を配置する。次に、加熱プレス機に掛けてプレスし、その後冷却プレス機に移動し、さらにプレスして、図6Bに示すように、積層体80を圧縮成形して一体化する。次に、図6Cに示すように、脱型して、繊維強化樹脂成形体90を得る。圧縮成形の条件は、例えば、加熱プレス条件として温度125~140°C、成形圧力0.1~4MPa、成形時間30~300秒とし、冷却プレス条件として、温度25~40°C、成形圧力0.1~4MPa、成形時間30~300秒とすることができる。図7A-Cは、本発明の別の実施形態の繊維強化樹脂成形体を製造する工程を示す図である。まず、図7Aに示すように、下金型51上に、繊維強化樹脂用シート52、樹脂発泡体シート53、繊維強化樹脂用シート54をこの順番に積層して積層体60にし、その上に上金型55を配置する。次に、加熱プレス機に掛けてプレスし、その後冷却プレス機に移動し、さらにプレスして、図7Bに示すように、積層体60を圧縮成形して一体化する。次に、図7Cに示すように、脱型して、繊維強化樹脂成形体70を得る。圧縮成形の条件は、例えば、加熱プレス条件として温度125~140°C、成形圧力0.1~4MPa、成形時間30~300秒とし、冷却プレス条件として、温度25~40°C、成形圧力0.1~4MPa、成形時間30~300秒とすることができる。図8A-Cは本発明の繊維強化樹脂成形体を用いて、車両用内装材を製造する圧縮成形工程の一例を示す断面図である。まず、図8Aに示すように、所定の寸法に切断した繊維強化樹脂成形体30を、コンベア33から加熱炉31に供給する。加熱炉31は加熱源の赤外線加熱器32により、所定の温度に加熱されており、繊維強化樹脂成形体30は加熱軟化される。次に図8Bに示すように、予熱された繊維強化樹脂成形体30は、圧縮成形装置34の上金型35と下金型36の間に配置される。上金型35も下金型36も所定の温度に保持されている。プレス装置37が上昇し、上金型35と下金型36の間で繊維強化樹脂成形体30は所定の形状に賦形され、成形品39となる。次に図8Cに示すように、圧縮成形装置34から取り出された成形品39は、コンベア40に載せられて冷却されながら次工程に進む。図9は、本発明の一実施例の繊維強化樹脂成形体43の断面図である。この成形体は、繊維強化樹脂用シート41の片面に樹脂発泡体シート42が圧縮成形により貼り合わされている。すなわち、圧縮成形により一体成形される。樹脂発泡体シート42の表面には表皮材を貼り付けても良い。図10は、本発明の別の実施例の繊維強化樹脂成形体47の断面図である。この成形体は、樹脂発泡体シート44の両面に繊維強化樹脂用シート45,46が圧縮成形により一体的に貼り合わされている。例えば、車両内装材用途であれば、樹脂発泡体シート44の表面には表皮材を貼り付けても良い。さらに、表皮材と反対側の面に裏面材を貼り付けることも可能である。なお、これら表皮材や裏面材は、前記圧縮成形時に同時に貼り合わせることも可能である。また、これら表皮材や裏面材は、繊維強化樹脂用シートの両面に樹脂発泡体シートが圧縮成形により一体的に貼り合わされているようなものであっても良い。以下実施例を用いて本発明を具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。実施例1本実施例においては、図1Aに示すようなフィラメントヤーンからなる芯鞘型複合繊維10を使用した。複合繊維10は、芯成分11の融点172°CのポリプロピレンPPと、その周りの鞘成分12の融点122°CのポリエチレンPEで構成されている。PPとPEの重量比は、PP/PE=65/35であった。複合繊維10の弾性率は11GPa,強度は820MPaであった。この複合繊維10を240本引き揃えて、トータル繊度1850dtexのマルチフィラメントとした。得られたマルチフィラメントを16本/インチで一方向に1層配列し、図2に示すようにステッチ糸繊度:380dtexで結束した。ステッチ糸は図1Aに示すようなフィラメントヤーンからなる芯鞘型複合繊維糸であり、芯成分の融点172°CのポリプロピレンPPと、その周りの鞘成分の融点122°CのポリエチレンPEで構成され、PPとPEの質量比重量比は、PP/PE=65/35であった。得られたすだれ状シートの目付け単位面積当たりの質量は、116.5g/m2であった。上記で得られたすだれシートを、図6に示しているように、4枚同方向に重ねて圧縮成形した。圧縮成形の条件は、温度130°C、成形圧力1MPa、成形時間5分とした。得られた成形体から厚さ0.6mmのダンベル状1号形試験片及び矩形状試験片を切り出した。このダンベル状1号形試験片及び矩形状試験片の引っ張り試験をしたところ、弾性率は8.2GPa、強度は215MPaであった。なお、引張り試験方法は、JISK7054:1995に準じて行ったが、試験片形状は弾性率については、JISK7054のB型試験片全長200mmを用い、また引張強度については、JISK6251:2004におけるダンベル状1号形試験片を用いた。上記で得られたすだれ状シートを8枚同方向に重ねて同様に圧縮成形を行い、得られた成形体から厚さ1.2mmの曲げ試験片を切り出した。得られた試験片で曲げ試験をしたところ、弾性率は7.6GPa、強度は97MPaであった。なお、曲げ試験方法は、JISK7055:1995の3点曲げ試験に準じて行った。以上の結果を表1にまとめて示す。表1中、Vfとは強化繊維の体積を示し、Wfとは強化繊維の質量を示す。表1には比較として下記のデータを併記する。従来例1:SMCの文献値従来例2:GMTのカタログ値表1から明らかなとおり、実施例1は、従来技術のSMC,GMTに比較して強化繊維の割合を高くでき、引張強度が高く、その他の物性もバランスが取れていた。実施例2ステッチ糸についての実験を行った。実施例1で作製したすだれ状シート2枚を90°の角度で積層し、2軸基材とし、引張試験片作成用については、この2軸基材を角度が対称となるように2枚重ねたものを用い、曲げ試験片作成用については、この2軸基材を角度が対称となるように4枚重ねたものを用いた。ステッチ糸は、実験番号1ではPPフィラメント糸繊度380dtex、フィラメント数60本、実験番号2では芯成分がPP、鞘成分がPEの複合繊維糸質量比PP/PE=50/50、繊度380dtex、フィラメント数60本、実験番号で3はポリエステル系フィラメント糸帝人社製商品名テトロン、繊度80dtexを使用した。実験番号3に比較して実験番号1~2の糸は繊度が高かったが、これ未満の繊度の糸はミシンにセットすることができなかったためである。実験番号1~3のシートの目付け単位面積当たりの質量は、1層あたり116.5g/m2、引張試験片作成用4層品について466g/m2、曲げ試験片作成用8層品について932g/m2であった。また、成形体の厚みは、引張試験片は約1.2mmであり、曲げ試験片は約2.3mmであった。圧縮成形の条件は、温度130°C、成形圧力2MPa,4MPa、成形時間5分とした。以上の結果を表2にまとめて示す。表2から分かるように、実験番号3のポリエステル系フィラメント糸をステッチ糸とした場合、引張弾性率がやや低い以外は、実験番号1~2とほぼ同等の結果が得られた。しかし、曲げ試験後の外観を観察したところ、実験番号3では圧支点の近傍のステッチ糸の部分で破壊が発生していた。これに対して実験番号1~2ではステッチ糸部分での破壊は認められなかった。このことから、ステッチ糸も強化繊維及びマトリックス樹脂と同種類の熱可塑性合成繊維とするのが好ましいことが分かった。実施例3成形圧力についての実験を行った。実施例1で作製したすだれ状シート2枚を90°の角度で積層し、2軸基材とし、引張試験片作成用については、この2軸基材を角度が対称となるように2枚重ねたものを用い、曲げ試験片作成用については、この2軸基材を角度が対称となるように4枚重ねたものを用いた。ステッチ糸も実施例1と同一のものを使用した。圧縮成形の条件は、温度130°C、成形圧力1~8MPa、成形時間5分とした。以上の結果を表3にまとめて示す。表3の結果から分かるように、成形圧力は1~8MPaが好ましく、さらに好ましいのは2~4MPa程度であった。ただし、この実験はすだれ状シート2枚を90°の角度で積層した2軸基材を使用した実験結果であり、多軸挿入たて編み物を使用する場合、あるいは発泡シートと積層成形する場合は、好ましい範囲は別にあると推定される。実施例A1図1に示すようなフィラメントヤーンからなる芯鞘型複合繊維10を用いた。複合繊維10は、芯成分11の融点172°CのポリプロピレンPPと、その周りの鞘成分12の融点122°CのポリエチレンPEで構成されている。PPとPEの重量比は、PP/PE=65/35であった。複合繊維は、弾性率8GPa、強度530MPaであった。この芯鞘型繊維を240本引き揃えて、トータル繊度1850dtexのマルチフィラメントとした。得られたマルチフィラメントを10本/インチで一方向に1層で配列し、図2に示すようにステッチ糸繊度:190dtexで結束した。ステッチ糸はポリプロピレンPP製糸繊度:190dtexを用いた。得られた一方向シートを3層積層した。このとき各糸の角度が60°となるように積層し、3軸基材とした。ステッチ糸はポリプロピレンPP製糸繊度:190dtexを用いた。得られたシートを、図4に示す一対の加圧加熱ロール温度130°C、圧力1MPaに速度1m/分で通過させた。得られた繊維強化樹脂用シート3軸挿入たて編み物の目付け単位面積当たりの質量は、218.5g/m2であり、交点部の厚さは1.5mmであった。実施例A2目付けを175g/m2に、交点部の厚さを1.5mmになるようにした以外は、実施例A1と同様にして、繊維強化樹脂用シートを得た。実施例A3目付けを131g/m2に交点部の厚さを1.5mmになるようにした以外は、実施例A1と同様にして、繊維強化樹脂用シートを得た。実施例B1ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ5mmの両側に、実施例A1で得られた繊維強化樹脂用シートをそれぞれ配置し、図7に示すように、金型内で圧縮成形して一体化し、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。圧縮成形の条件は、加熱プレス条件として温度130°C、成形圧力1MPa、成形時間30秒とし、冷却プレス条件として、温度20°C、成形圧力1MPa、成形時間5分とした。実施例B2樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B1と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B3樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B1と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B4樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ5mmを用いた以外は、実施例B1と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B5樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B4と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B6樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B4と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B7樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ5mmを用いた以外は、実施例B1と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B8樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B7と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B9樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ3.0mmを用い、繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B7と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B10実施例A2の繊維強化樹脂用シートを用いた以外は、実施例B1と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B11樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B10と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B12樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B10と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B13樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ5mmを用いた以外は、実施例B10と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B14樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B13と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B15樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B13と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B16樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ5mmを用いた以外は、実施例B10と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B17樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを3.0mmに調整した以外は、実施例B16と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B18樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B16と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B19実施例A3の繊維強化樹脂用シートを用いた以外は、実施例B1と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B20樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率15倍、厚さ3.0mmを用い、得られる繊維強化樹脂成形体の厚さを2.7mmに調整した以外は、実施例B19と同様にして、繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B21樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率30倍、厚さ5.0mmを用いた以外は、実施例B19と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。実施例B22樹脂発泡体シートとして、ポリプロピレン樹脂発泡体シート発泡倍率45倍、厚さ5mmを用いた以外は、実施例B19と同様にして、厚さ4.5mmの繊維強化樹脂成形体を得た。比較例1~2比較例1は現行品のポリプロピレンPPの射出成形品であり、比較例2はガラス繊維とポリプロピレン樹脂との複合成形品である。実施例B1~B22及び比較例1~2の成形体の曲げ弾性勾配を下記のように測定し、その結果を下記表4に示した。なお、表4には、圧縮成形後の厚み、成形体の目付けも併せて示した。曲げ弾性勾配曲げ弾性勾配は、厚み方向に加わる荷重に対する抵抗を示すもので、下記のように測定した。まず、幅50mm、長さ150mmの試験片を用い、試験速度50mm/min、支点間距離100mmにて、JISK7221-2に準じて3点曲げ試験を実施した。次に、得られる荷重N-たわみcm曲線を用い、曲線の勾配が最も大きい部分で接線を引き、当該接線から弾性勾配N/cmを算出した。表4から明らかなとおり、本発明の実施例品は、目付け単位面積当たりの質量が低く、かつ曲げ弾性勾配が高いことが確認できた。特に目付けが1kg/m2以下、曲げ弾性勾配が30N/cm以上を達成できることが分かった。このデータは、本発明の実施例品が軽量で変形しにくいことを示しており、車両用内装材として実用的に使用できるレベルであることが分かる。"