"円筒形を呈し、その外周面に周方向に連続する環状の溝が軸方向に複数本設けられ、マグネシウム系材料からなるシリンダブロック本体によって鋳包まれるシリンダライナであって、前記シリンダライナの外周面のうち少なくとも前記溝内の表面粗さRzが20μm以下であることを特徴とする、シリンダライナ。前記外周面に対する前記溝の側壁の傾斜角度が45°~90°である、請求項1に記載のシリンダライナ。請求項1または請求項2に記載のシリンダライナが鋳包まれたシリンダブロック。前記シリンダライナを鋳包んだ後150~250°Cで熱処理された、請求項3に記載のシリンダブロック。ところで、最近では自動車のさらなる軽量化のため、シリンダブロック本体を従来のアルミニウム製からマグネシウム製とされる傾向にある。マグネシウムは、実用金属の中でも最も比重の低い部類に属する金属だからである。しかしながら、マグネシウムはアルミニウムよりも鋳鉄との熱膨張係数差が大きい。そのため、アルミニウム製のシリンダブロック本体によって鋳包む場合とは密着性に関する考え方も異なってくる。具体的には、アルミニウム製のシリンダブロック本体によって鋳包む場合は、シリンダライナとシリンダブロック本体との密着性は高ければ高いほど好ましい。しかし、マグネシウム製のシリンダブロック本体によって鋳包む場合は、鋳鉄との熱膨張係数差が大きいため、密着性が高過ぎると反って残留歪みが大きくなってしまう。マグネシウム製のシリンダブロック本体によってシリンダライナを鋳包む場合は、アルミニウム製のシリンダブロック本体によって鋳包む場合に対して、3倍の残留歪が生じることが知られている。したがって、マグネシウム製のシリンダブロック本体で鋳包む場合は、密着性を確保しながらも、残留歪み低減のためには収縮凝固時の自由度もある程度確保しておく必要がある。これに対し特許文献1では、シリンダライナの外周面に設けた各溝を特殊な形状とすることで、鋳造時に溶湯の移動を抑制して密着性を確保している。これでは、マグネシウム製のシリンダブロック本体によって鋳包む場合は、マグネシウム溶湯の移動が過度に抑制されるので、残留応力に起因する残留歪みが大きくなってしまう。また、従来からシリンダライナの外周面を粗面化することで密着性を向上させる技術もあるが、特許文献1ではシリンダライナの表面粗度に関しては特に着目していない。特許文献1においてシリンダライナ外周面の表面粗度が大きいと、さらに溶湯の移動が抑制されてしまう。そこで、本発明者らは、シリンダブロック本体からのシリンダライナの抜け外れを防止できる程度に密着性を確保しながらも、ある程度の溶湯自由度を与えることで残留応力を分散低減できることを知見し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は上記課題を解決するものであり、マグネシウム製のシリンダブロック本体によって鋳包んだ際の残留応力に起因する残留歪みを低減できるシリンダライナと、これを備えるシリンダブロックを提供することを目的とする。そのための手段として本発明は、円筒形を呈し、その外周面に周方向に連続する環状の溝が軸方向に所定のピッチで複数本設けられ、マグネシウム系材料からなるシリンダブロック本体によって鋳包まれるシリンダライナであって、前記シリンダライナの外周面のうち少なくとも前記溝内の表面粗さRzが、20μm以下であることを特徴とする。なお、本発明においてマグネシウム系材料とは、純マグネシウムとマグネシウム合金とを含む概念である。表面粗さRzとは、JISB0601で規定される十点平均粗さを示す。これによれば、軸方向に複数本形成された各溝内にマグネシウム溶湯が入り込むことで軸方向の移動が抑制されるので、最低限の密着性は確保される。また、そのアンカー効果によって、シリンダブロック本体からのシリンダライナの抜け外れも確実に防止できる。一方、各溝は周方向に連続して環状に設けられており、且つ少なくとも各溝内の表面粗さRzが20μm以下となっていることで、周方向に対しては拘束が無く自由度が高い。これにより、シリンダブロック本体を鋳造する際の溶湯の凝固収縮に伴い発生する残留応力を周方向に分散させることができ、シリンダブロック本体用としてマグネシウム系材料を使用した場合において、残留歪を低減することができる。なお、前記外周面の平坦面に対する前記溝の側壁の傾斜角度は、45°~90°とすることが好ましい。特許文献1のように、各溝の側壁の傾斜角度が外周面に対して90°を超えるような大きな傾斜角度で形成されていると、溝の奥部において溶湯が滞留すると共に、応力が集中して周方向への移動が拘束されてしまうからである。各溝の側壁が45°~90°であれば、軸方向の密着性の確保及び抜け外れを防止しながらも、周方向では拘束されることが無いので、確実に残留応力を分散させて残留歪を低減できる。また、本発明によれば、上記構成のシリンダライナが鋳包まれたシリンダブロックを提供することもできる。当該シリンダブロックは、前記シリンダライナを鋳包んだ後、150~250°Cで熱処理することが好ましい。鋳造後に所定温度で熱処理することで、残留歪をより積極的に低減することができる。本発明によれば、マグネシウム製のシリンダブロック本体によって円筒形のシリンダライナを鋳包んだ場合において、残留応力に起因する残留歪みを確実に低減することができる。以下に、本発明の実施の形態について具体的に説明する。図1や図3に示すように、シリンダライナ10は鋳鉄製の円筒形部材であって、その外周面Sには軸方向に所定ピッチで並んだ複数本の溝11が形成されている。鋳鉄としては、従来からシリンダライナ用として使用されているものであれば特に限定されない。例えば、炭素を3.2~4.4wt程度、ケイ素を0.8~2.6wt程度、マンガンを0.1~2.4wt程度、硫黄を0.001~0.2wt程度、リンを0.01~0.6wt程度含み、残部が鉄及び不可避的不純物からなる組成の鋳鉄を使用することができる。さらに、クロムを0.01~0.6wt程度、銅を0.01~1.0wt程度、アルミニウムを0.05~1.0wt程度、錫を0.001~0.3wt程度、アンチモンを0.001~0.2wt程度、又はホウ素を0.01~2.0wt程度含んでいる場合もある。シリンダライナ10の内周面は、最終的にシリンダブロック30のシリンダボアとなる。各溝11は、外周面Sの全周に亘って周方向に連続した環状に形成されている。各溝11は、1本の溝を螺旋状に形成することで設けられていてもよいし、それぞれ別個形成された独立溝であってもよい。1本の溝を螺旋状に形成する場合でも、ピッチを小さく多数本形成することで、各溝11はほぼ周方向に平行となる。各溝11は、鋳造によって鋳包む際に溶湯の軸方向への移動滑りを拘束してシリンダライナ10とシリンダブロック本体31との密着性を確保すると共に、アンカー効果によってシリンダブロック本体31からのシリンダライナ10の抜け外れを防止するために設けられている。そのため、溝11はできるだけ多数本密に設けることが好ましい。しかし、溝11が過度に多いと外周面Sの強度が低下し、鋳造時などにおいてシリンダライナ10の外周面が欠損するおそれが生じる。そこで、図2に示すように、各溝11間の中心間距離lは2.0~5.0mm程度とすることが好ましい。この範囲であれば、外周面Sの強度を担保しながら、上記作用機能を確実に発揮させることができる。各溝11間の中心間距離lは、より好ましくは2.5~4.0mm程度である。また、各溝11の深さdは、0.5~2.5mm程度とすることが好ましい。各溝11の深さdが0.5mm未満であると、上記作用機能を充分に発揮させ難くなる。一方、各溝11の深さdが2.5mmを超えると、鋳造時等に応力集中が生じてシリンダライナ10が欠損するおそれがある。各溝11の深さdは、より好ましくは1.0~2.0mm程度である。また、各溝11の側壁Wは、外周面Sの平坦面との傾斜角度θが45°~90°となるように形成する。側壁Wの傾斜角θが45°未満では、鋳造時において溶湯の軸方向移動を充分に拘束できないと共に、アンカー効果も低減する。一方、側壁Wの傾斜角度θが90°を超えた末広がり状であると、各溝11の奥部において溶湯が滞留して周方向への移動も拘束されてしまい、残留歪を的確に低減できなくなる。好ましくは、各溝11における側壁Wの傾斜角度θを50°~85°程度とする。図2には、側壁Wの傾斜角度θが約60°のV字溝を例示している。なお、各溝11の形状は、図2に示すV字状のほか、図4~図9に示すような形状とすることもできる。具体的には、図4に示すように、頂点が偏心位置にあるV字状とすることもできる。この場合、図5に示すように、各溝11の偏心方向は一致していなくてもよい。または、図6や図7に示すように、底壁Bを有する溝として形成することもできる。図6に示す溝11は底壁Bが平坦面となっており、図7に示す溝11は底壁Bが湾曲面となっている。さらには、図8や図9に示すように、側壁Wが外周面Sに対して直角傾斜角度θが90°な溝とすることもできる。そのうえで、各溝11内の表面粗さRzを20μm以下とする。各溝11内の表面粗さRzが20μmを超えると、溶湯の周方向への滑り性が低減することで、残留歪を的確に低減できなくなる。好ましくは、各溝11内の表面粗さRzを15μm以下とし、より好ましくは10μm以下とする。表面粗さRzの下限は特に限定されないが、生産性の観点からは5μm程度とすればよい。シリンダライナ10の外周面Sの表面粗さは特に限定されないが、各溝11とは別に表面処理する手間を鑑みれば、各溝11内の表面粗さと同等としておけばよい。シリンダライナ10の外周面Sの表面粗さRzも20μm以下であれば、より周方向への移動が円滑となる。一方シリンダブロック30は、図3に示すように、上記構成のシリンダライナ10と、これを鋳包むようにして鋳造されたシリンダブロック本体31とからなる。詳しくは、シリンダライナ10の外方において、マグネシウム系材料からなるシリンダブロック本体31を鋳造することで、シリンダブロック30が製造される。符号32は、ウォータージャケットである。マグネシウム系材料としては、従来からシリンダブロック本体用として使用されている公知のマグネシウム系ダイカスト材料であれば、特に制限無く使用できる。具体的には、JISH5303やJISH2222に規定されるMDC1B,MDC1D,MDC2B,MDC3B,MDC4,MDC5,MDC6を挙げることができる。純マグネシウムでもよい。次に、シリンダライナ10及びこれを備えるシリンダブロック30の製造方法について説明する。先ず、予め鋳造により円筒形に形成したシリンダライナ10に対して、その外周面全体に複数本の溝11を形成する。例えば、シリンダライナ10を中心軸Cを中心として回転しながら、所定形状の刃先を有する切刃によって切削加工すればよい。このとき、1本の溝を螺旋状に形成することで、軸方向に並設された複数本の溝11を形成することが生産性が高く好ましいが、独立した溝11を順次形成することもできる。次いで、必要に応じて少なくとも各溝11内、好ましくは外周面Sを含めて全体的に表面加工する。具体的には、表面粗さが大きければ研磨等によって平滑化する。元々の表面粗さが充分に小さければ、密着性向上等のためにショットブラスト等によって粗面化しても構わないが、少なくとも表面粗さRzが20μm以下となる程度に留めておく。このようにして得られたシリンダライナ10に対して、その外方においてマグネシウム系材料からなるシリンダブロック本体31を鋳造することで、シリンダライナ10が鋳包まれたシリンダブロック30を得ることができる。鋳造は、高圧鋳造法が好ましい。具体的には、シリンダライナ10をダイカスト金型内に予め配置したうえで、ダイカスト金型とシリンダライナ10との間に形成されたキャビティへ、マグネシウム系材料の溶湯を5000~10000kgf/cm2の高圧で鋳込んで冷却凝固させる。このとき、溶湯は各溝11内に入り込むことで軸方向への移動滑りが拘束され、密着性が確保される。その反面、鋳鉄製のシリンダライナ10とマグネシウム系材料との間に熱膨張係数差があることで、残留応力が発生し得る。しかしながら、各溝11は周方向に形成されており、且つ表面粗さRzが小さいので、周方向への移動は拘束されない。これにより、残留応力を周方向に分散させることができるので、残留歪は低減する。なお、このままでも製品としては成り立つが、さらにシリンダブロック30を熱処理時効処理することが好ましい。これにより、鋳造後の残留応力がさらに分散されることで、より残留歪を低減することができる。このときの熱処理温度は、150~250°Cが好ましい。150°C未満では、さらなる残留歪の低減効果を得られ難い。一方、250°Cを超えると、反って残留歪等が上昇する危険性がある。熱処理温度は、好ましくは160~230°C程度であり、より好ましくは170~200°C程度である。また、熱処理は、4~24時間程度行えばよい。以下に、本発明の具体的な実施例について説明する。内径81mm、外径93mm、高さ137mmの円筒形の鋳鉄製シリンダライナの外周面へ、旋盤加工によって軸方向に複数本のV字溝を形成した。各溝の深さは1mm、外周面に対する側壁の傾斜角度は60°であり、中心間距離は25mmとした。このときの各溝11内の表面粗さRzをビッカース硬さ試験機によって測定した結果、Rzは7μmであった。次いで、当該構成のシリンダライナを鋳造型内へ配置したうえで、Al3~15wt、Ca0.2~5wt、Mn0~0.5、Sr0~1含み、残部がMg及び不可避的不純物からなるマグネシウム系ダイカスト材料を、厚み5mmの円筒形に鋳包んだ擬似シリンダブロックを実施例1とした。また、実施例1と同様にして作製した擬似シリンダブロックを、さらに175°Cにおいて4時間時効処理を行ったものを実施例2とした。さらに、シリンダライナとして最も一般的に流通している帝国ピストンリング社製スパイニーライナーを用いて実施例1と同様の条件で作製した擬似シリンダブロックを比較例1とした。得られた各試料実施例及び比較例を軸方向に切断し、切断ラインから1cm離れた左右2箇所に歪みゲージを貼り付け、歪測定器共和電業社製、KFG4N120C123によって歪み量を測定した。その結果を図10に示す。なお、各試料とも、左右2箇所での歪み量は同じであった。図10の結果から、従来品を使用した比較例1では残留歪が高かったが、表面粗さRzの低い周方向の溝を複数本設けた実施例1では、比較例1に対して残留歪を35程度低減できていた。さらに時効処理した実施例2では、比較例1に対して残留歪を60程度低減できていた。"