"塩素含有合成樹脂を被覆材とする被覆銅線の廃棄物を、油中で、および/または、非酸素条件下で、加熱処理することにより、被覆材を炭化するとともにその塩素含有量を減少させ、次いで、被覆材と銅線を分離して銅線を回収することを特徴とする被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。油中での加熱処理が、130~300°Cで行われる請求項1に記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。油中での加熱処理が、アルカリ性物質の共存下で行われる請求項1または2に記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。非酸素条件下での加熱処理が、0.3気圧以下の減圧下で行われる請求項1から3のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。非酸素条件下での加熱処理が、不活性ガス中で行われる請求項1から3のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。アルカリ性物質の存在下または非存在下に油中で加熱処理し、次いで非酸素条件下で加熱処理する請求項1から5のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。銅線を回収した後の被覆材をさらに油中で加熱処理して塩素含有量をさらに減少させ炭素系燃料として回収する請求項1から6のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。塩素含有合成樹脂が、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル共重合体、塩素化樹脂、または塩素含有合成樹脂と他の樹脂との混合物である請求項1から7のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。ダイオキシンが問題になる以前は通常の焼却により被覆の塩化ビニルを燃焼除去し残った金属銅を取り出す技術が一般的であった。ダイオキシンの害が指摘され始めて以降はダイオキシンが発生しない900°C以上の高温で焼却することで金属銅を取り出している。しかしながら、この方法では焼却炉が高価になるばかりか、焼却炉内部の炉材の耐久性が十分でなく、燃料代も大きなものとなる。更に途中で焼却炉を停止すると900°C以下に焼却炉内の温度が低下した時点でダイオキシンが発生するため常に稼働させておかなければならない。近年では大口径の被覆銅線に関しては機械的に被覆を剥く装置も使用されているが細線には効率が悪過ぎて現実的には適用できない問題がある。また、低温焼却の場合、炉内の雰囲気や圧力を最適化する技術や、触媒を用いることでダイオキシンの発生を低減する技術も発表されているが大掛かりな真空系が必要であり焼却炉自体が大型になり、あるいは触媒が高価であり、コストアップは否めない。また、処理後の金属銅と被覆の変質物の分離が困難であるなどの問題があった。本発明は、塩素含有廃プラスチックなどの有機物や、金属銅などが混在する廃被覆銅線から金属銅を回収し得る新規な手段を開発し提供することを目的とするものである。本発明は、上記の課題の解決を目的として、以下の手段を提供するものである。1塩素含有合成樹脂を被覆材とする被覆銅線の廃棄物を、油中で、および/または、非酸素条件下で、加熱処理することにより、被覆材を炭化するとともにその塩素含有量を減少させ、次いで、被覆材と銅線を分離して銅線を回収することを特徴とする被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。2油中での加熱処理が、130~300°Cで行われる上記1に記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。3油中での加熱処理が、アルカリ性物質の共存下で行われる上記1または2に記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。4非酸素条件下での加熱処理が、0.3気圧以下の減圧下で行われる上記1から3のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。5非酸素条件下での加熱処理が、不活性ガス中で行われる上記1から3のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。6アルカリ性物質の存在下または非存在下に油中で加熱処理し、次いで非酸素条件下で加熱処理する上記1から5のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。7銅線を回収した後の被覆材をさらに油中で加熱処理して塩素含有量をさらに減少させ炭素系燃料として回収する上記1から6のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。8塩素含有合成樹脂が、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル共重合体、塩素化樹脂、または塩素含有合成樹脂と他の樹脂との混合物である上記1から7のいずれかに記載の被覆銅線の廃棄物から金属銅を回収する方法。本発明により、塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物から脱塩素化した塩素含有合成樹脂と金属銅を回収することができる。特に、焼却する場合に環境汚染や焼却炉の劣化などの問題を有する塩素含有樹脂が用いられた廃被覆銅線と油から金属銅を回収することに適している。すなわち、熱処理により被覆材樹脂を炭化させ脆化させることができ、炭化物被覆銅線から金属銅を容易に回収することができる。また、廃被覆銅線と廃油という産業廃棄物を組み合わせて処理することにより、ダイオキシンなどの有害物質の発生もなく、金属銅を回収することが可能となった。例えば、本発明の0.1気圧の減圧下で加熱処理した後の処理物中のダイオキシン濃度は産廃処理可能な濃度の1100以下とすることができる。油中での煮沸処理を実施することにより、ダイオキシンの発生を抑えるばかりでなく、被覆樹脂と金属銅の分離も容易となる。生成した炭化物は、加圧成形することにより固形燃料として使用することが可能である。また、本発明で使用した廃油などの油は燃料などとして再度使用することができる。本発明は、塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物を、油中で加熱処理すること、および/または、非酸素条件下で加熱処理して塩素含有合成樹脂を脱塩素化し、炭化した後、金属銅類と炭化した塩素含有合成樹脂を分離することよりなる塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物から金属銅を回収する方法であり、経済的で安全、適切な処理方法の開発が困難であった塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物から金属銅の回収することができる新しい廃棄物処理技術を提供するものである。本発明を実施することにより、塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物の処理により有用な資源としての金属銅の回収が行われるばかりか、処理油として廃油を用いる場合、廃油の有効利用が行われる利点がある。廃油としては各種の鉱物油、植物油、動物油が使用されるが、廃油の品質は特に限定されず、燃料としてそのまま使用するしか用途のないような汚染度の高いまたは劣化度の高いであっても使用できるため、廃油の有効利用としての側面を本発明は有する。本発明の工程で使用した廃油はさらに燃料などとして再利用される。また、本発明で回収した銅は純度が高いので再利用が容易に行える利点がある。さらにまた、銅線を回収した後の被覆材は、さらに油中で加熱処理して塩素含有量をさらに減少させることにより、塩素含有量1、好ましくは0.3より少ない微量塩素含有炭素燃料として、あるいは他の燃料に混合して再生燃料として利用できる。本発明で使用する塩素含有合成樹脂と金属銅を含む廃棄物としては、両者を含有していればいかなる形態のものであってもよい。例えば、塩素含有合成樹脂と金属銅が一体、または結合している廃棄物、典型的な例としては電線や、塩素含有合成樹脂と金属類が混在している廃棄物、例えば、塩化ビニル樹脂廃棄物と別の場所で発生した廃棄金属銅とが混合され分別が困難な廃棄物などであってもよいし、塩素含有合成樹脂以外の合成樹脂をも含んでいる廃棄物であってもよい。図1には廃被覆配線から金属銅を回収する本発明の一例の概要を示した。この例では、産業廃棄物である廃被覆配線を廃油中での加熱処理により被覆配線の被覆材である塩素含有合成樹脂を加熱処理する一次処理と、非酸素条件下で加熱処理する二次処理からなっている、廃被覆配線から金属銅を分離回収する工程からなる。これらの加熱処理は、単独で実施しても本発明の所期の目的を達成することができる。塩素含有樹脂本発明で処理することができる塩素含有合成樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂;ポリ塩化ビニリデン樹脂;塩化ビニルエチレン共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニルまたは塩化ビニリデンの共重合樹脂、塩素化ポリエチレン、塩素化ゴム、塩素化ポリエーテルなどの塩素化樹脂、塩素含有合成樹脂と他の樹脂とのブレンド物、などを具体的には挙げることができるが、これらの樹脂類に限定されるものではなく、塩素を含有する樹脂類全般を含むものである。[油]本発明の方法は、油中での一次処理および/または減圧などの非酸素条件下での二次処理を経ることにより実施される。油は塩素含有合成樹脂に対する熱媒体として、また、塩素含有合成樹脂から脱塩素した塩素物質の受容体として機能し、被覆材の脱塩素化および炭化に寄与する。廃油あるいは未使用の油が使用できる。一般に、廃油の利用についてはストレートにエネルギー資源としてリサイクルする研究が盛んであり、特にタービン油などの高沸点安定な廃油についてはその溶媒機能が利用されることがないのが実情である。廃油は、塩素含有合成樹脂に対する熱媒体として、また脱塩素化を促進するものであれば特に制限はなく、重金属などが溶解した油類であれば重金属が除去されたものであることが好ましい。油は、鉱物油、植物油脂、および動物油脂から選択される。鉱物油としては、例えば、タービン油、マシシ油、スピンドル油、ガソリンエンジン潤滑油、ジーゼルエンジン潤滑油などの潤滑油、絶縁油、切削油、油圧作動油、圧縮機油、燃料油などが挙げられる。植物油脂としては、例えば、大豆油、綿実油、パーム油、サフラワー油、オリーブ油、ヤシ油、ごま油、なたね油、とうもろこし油、ひまわり油、米ぬか油、べに花油、桐油、椿油、ヒマシ油、亜麻仁油、落花生油、カカオ油、コーン油、カポック油などの廃油が挙げられ、動物油脂としては、例えば、牛脂、豚脂、馬脂、羊脂、乳脂及びイカ油、ニシン油、イワシ油、イカ油などの魚油、鯨油などが挙げられる。[塩素含有合成樹脂の熱処理]廃油中での熱処理は脱塩素化処理および炭化処理であり、また、被覆材樹脂を脆化させるための処理でもある。塩素含有合成樹脂の処理は、塩素含有合成樹脂と金属類を含む廃棄物例えば、被覆銅線を廃油例えば、タービン油中で130°Cから300°C、好ましくは140~250°Cで、0.1~10時間、好ましくは0.1~2時間煮沸することによる。加熱処理は常圧または減圧下に通常は実施される。加熱処理工程では、例えば、塩素含有合成樹脂を被覆材とする被覆銅線を廃油中で煮沸するような状態、あるいは廃油でから揚げするような状態となり、被覆樹脂は熱で炭化および脱塩素化されるとともに、被覆樹脂と金属銅との隙間には発生した気泡が入り込んで両者を分離しやすくする。塩素含有合成樹脂は、熱処理過程において、例えば、塩素含有合成樹脂の軟化から始まり、さらに加熱すると脱塩素が開始される。塩素は揮散するのでこれを塩化水素として回収することができる。脱塩素化した樹脂残渣は炭化して最終的に燃料としての再利用が可能である。塩素含有合成樹脂を廃油とともに、好ましくは、140~250°Cに加熱して、該塩素含有合成樹脂に含まれている塩素を塩化水素とし、脱塩素化樹脂残渣を得る。例えば、タービン油と共に煮沸した後の被覆材を蛍光X線装置で分析することにより、廃油での煮沸により塩化ビニル中の塩素は90以上が分解除去できることを確認している。分解された塩素の一部は廃油中に抽出され、また一部は反応系外に放出されるが、加熱処理の温度が300°C以下のためダイオキシンに変化することはほとんどない。廃油中に溶解している塩素は、脱塩素化処理工程において不活性ガスを通気させながら実施することで廃油中から容易に放出させることができる。加熱処理の過程で排出される塩素は、半導体プロセス金属膜のエッチング工程:RIE工程で使用されているようなスクラバーなど公知の装置によりで回収することができる。また、加熱処理は非酸素下の条件、例えば、不活性ガス雰囲気、減圧条件中で行われ、油は使用しない。好ましくは、0.3気圧以下の減圧下に140~180°Cの温度で行われる。加熱処理は具体的には以下に説明する一次処理と二次処理があるが、両処理を連続して行うことが好ましい。しかしながら、一次処理と二次処理は単独で実施しても本発明の所期の目的を達成することができる。[加熱一次処理]塩素含有合成樹脂を被覆材とする被覆銅線を加熱処理するための油の種類は任意であり、被覆銅線を加熱処理することができるものであれば差支えない。油の有する熱が被覆材に効率よく伝達されることが好ましく、例えば、被覆層線が油に完全に浸漬された状態とする。加熱処理温度は、130°C以上で、190~300°Cの範囲の塩化ビニル樹脂の分解温度からダイオキシン合成温度の間が好ましい。300°Cを超え325°Cまでの範囲が一番ダイオキシンを生成する温度であるから加熱温度は300°Cを超えることは避けなければならない。加熱時間は0.5~10時間程度が適切であり、これ以上の時間をかけることは経済的に好ましくなく、短すぎると本発明の所期の目的が達成できない。加熱一次処理は、処理中撹拌することが好ましい。加熱処理時に、塩素含有合成樹脂100重量部に対し15~80重量部のアルカリ性物質例、石灰を共存させると処理時間を10分程度にまで短縮することができる。[加熱二次処理]二次処理は非酸素下の条件、例えば、不活性ガス雰囲気、減圧条件中で行われ、油は使用しない。好ましくは、0.3気圧以下の減圧下に、130~300°Cの温度下、さらに好ましくは140~180°Cの温度下で行われる。加熱時間は、0.5~6時間、好ましくは1~6時間で加熱される。例えば、非酸素条件下で150°C、1時間熱処理する加熱条件が最も実用的である。非酸素条件は真空ポンプを用いて減圧することで実現できるが,不活性ガス例えば窒素雰囲気中での熱処理でも同様の効果が得られ、どちらを採用するかはコストとの兼ね合いで適宜決定される。減圧下に加熱処理すると被覆樹脂と金属銅との隙間には発生した気泡が入り込み易くなり両者の分離が一層し易くなる。二次処理を行う圧力条件は0.3気圧以下であればよくそれよりも低い値であっても目的は十分達せられる。ただし、処理の温度が300°Cより高くなると脱塩素か処理で抜けきれなかった塩素がダイオキシン発生の原因になり、低すぎると炭化反応がうまく進まない。この工程が終了すると被覆樹脂中の塩素含有量は約10重量程度となる。二次処理での燃料コストを考慮すると約150°C程度とするのが最適である。加熱二次処理において、例えば、一次処理230°Cで2時間廃油中で処理を終えた試料を金属製の容器内に投入し、真空ポンプを用いて0.1気圧程度に減圧し、150°Cで1時間熱処理すると、一次または二次処理単独での処理よりも好ましい結果が得られた。熱処理を終えた試料にはダイオキシン類が含まれていないことを確認した。[アルカリ性物質]塩素含有合成樹脂の脱塩素化処理において、アルカリ性物質を共存させておくことにより脱塩素化処理により生成する塩化水素などの酸性の塩化物を効率的に除去することができる。例えば、アルカリ性物質を廃油中に分散させ、吹き込み空気などにより撹拌することにより発生した塩化水素との反応を促進することができる。アルカリ性物質の存在により、加熱時間の短縮、残留塩素濃度の低減に優れた効果を奏する。アルカリ性物質は、塩素含有合成樹脂100重量部に対して15~80重量部使用することが好ましく、より好ましい範囲は30~70重量部である。アルカリ物質としては、脱塩素化処理において生成する酸性化合物と反応するものであればいずれの化合物であってもよいが、例えば、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の水酸化物、アルカリ土類金属の炭酸塩などが挙げられ、具体的には、炭酸ナトリウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウムなどが好ましい物質である。[炭化物被覆銅線から金属銅と固形燃料を選別回収]上記の熱処理処理した被覆電線の炭化した樹脂と金属銅との界面では結合力は弱くなっているため、例えば、機械的振動を与えることにより金属銅と炭化した樹脂とに容易に分離可能である。金属銅と炭化した樹脂とは粉砕し篩い分けることによって、特別な選別手段を用いることなくとも、簡便かつ高効率に金属銅と炭化物に分離することができる。両者の分離には、例えば、穴のあいたドラム中に熱処理済みの材料を投入し数分間回転させて振動を与えることで十分であり、ドラム内に金属が残り、炭化物は下に落下する。落下した炭化物は回収しプレス成型することで、一次処理及び二次処理工程の熱源として循環させることが可能である。また、分離した炭化物は、固形燃料として他の工程に使用することも可能であり、固体熱媒体として用いられる。例えば、コークス、石炭、鉄鉱石、焼結鉱、粒鉄、鉄スクラップのいずれかの工程で使用する燃料として、あるいはこれらと混合して炉内投入することもできる。また、生成した固体燃料は廃油の加熱や焼却炉の燃料として循環使用することも可能であり、そうすると本発明は燃料フリーの低コストプロセスとなる。回収した炭化物を再度廃油中で190~300°Cの温度範囲内で加熱処理すると、好ましくは2mm以下に粉砕してから処理すると、例えば、230°Cで10分から1時間の処理で、60重量のアルカリ性物質例、石灰を入れても、入れなくても、炭化物中の塩素濃度は4重量程度、好ましくは1重量以下、最も好ましくは0.3重量以下まで減少し、そのままで、あるいは他の燃料中に10重量程度混合して燃料として利用することができる図3および図4参照。表1の構成を有する塩化ビニル樹脂被覆銅線を以下のように処理した。廃棄予定のタービン油を20Lと同容積の廃被覆配線ポリ塩化ビニルでモールドした銅線:約5kgを長さ50cmに切断して金属製容器に入れ、廃油鉱物油で満たして、230°Cで2時間一次処理した。被覆には純粋なポリ塩化ビニル樹脂であると仮定すると、約56重量の塩素が含まれている。一次処理の加熱処理を終えた被覆中の塩素含有量は12重量に低下していた。次に、処理した廃被覆配線を非酸素条件下、150°Cで1時間二次処理した。非酸素条件は、真空ポンプを用いて0.1気圧とした。上記一次処理230°Cで2時間油中で処理を終えた約4kgの試料を容積が約20Lの鉄製容器内に投入し、真空ポンプを用いて0.1気圧程度に減圧し、150°Cで1時間熱処理した。二次処理を終えた試料にはダイオキシン類が含まれていないことを確認した。生成した炭化物を穴の開いたドラム中に入れ5分間振動を与えると、ドラム内には金属銅が残り、炭化物はドラムの穴から落下して、両者を簡単に分離することができた。これは2次処理により銅と炭化物が分離しやすくなった効果である。回収した金属銅は約2.5kgであった。加熱処理により廃被覆配線は廃油中でから揚げ状態となり、電線と被覆材の間に気泡が発生して両者を分離が容易とした。なお、未使用の植物油てんぷら油を使って同様に試験を行った、130~300°Cの温度下、さらに好ましくはところ、廃油鉱物油と同じ結果が得られた。廃棄予定のタービン油10Lと約1kgの廃被覆配線ポリ塩化ビニルでモールドした銅線を金属製容器に入れて油中に廃被覆配線を完全に浸漬し、次いで230°Cで加熱した。加熱時間を1時間から30時間までとして、所定時間ごとに廃油中で加熱した廃被覆配線中の塩素濃度を蛍光X線分析で測定した。その結果、10時間以上の加熱で残留塩素が12程度まで減少することが分かった。廃被覆配線の塩素は塩化水素として廃油中に溶解しまたは大気中に放出された。加熱温度が300°C以下の低温のためダイオキシンの発生はなかった。ダイオキシンの測定結果は、TOTALダイオキシン類PCDDsPCDFsコプラナーPCBsの測定濃度値は0.14nggであり、測定量毒性等量は0.045ngTEQgであった。被覆樹脂中の塩素濃度と加熱時間との関係を示す測定値を図2に示す。本実施例の測定結果を図中のA測定として示す。実施例2で加熱処理を実施するに当たり、加熱時にポリ塩化ビニル100重量部に対し約50質量部に相当する石灰CaOH2を廃油タービン油中に加えて加熱した。石灰は加熱処理によりポリ塩化ビニルから発生した塩化水素を中和して塩化水素の大気中への揮散および廃油中への溶解を阻止した。石灰を加えたことにより1時間以下、特に、10分間程度の加熱時間で残留塩素が12程度図2のB測定まで急激に減少した。塩素は塩化カルシウムとして容器の底に堆積するので固形の塩化カルシウムとして回収できる。このようにアルカリ性物質を加えることにより更に脱塩素効果を高めることが判明した。約1kgの廃被覆配線ポリ塩化ビニルでモールドした銅線を金属製容器に入れて、0.1気圧に減圧状態で150°Cに1時間保持した。廃被覆配線中の塩素は塩化水素として容器内に放出された。減圧下での処理により塩化水素の発生は増加した。減圧状態で加熱処理すると銅線と被覆との分離をより簡単に行うことができた。図3に示すように、実施例1で回収した炭化物を5mm以下に粉砕してから再度廃油中、230°Cで10分から60分加熱処理した。炭化物中の塩素含有量は図4に示すように、60重量のアルカリ性物質例、石灰を入れても、入れなくても、1重量以下から0.3重量より少ない含有量まで減少した。この三段階目の処理を追加することで,炭化物中の塩素含有量を,更に低下させ,そのままで燃料として利用することができる微量塩素含有炭素燃料が得られた。"