マグネシウム含有量が1重量以上8重量以下、ケイ素含有量が0.0001重量以上0.02重量以下、鉄含有量が0.0001重量以上0.03重量以下であり、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、鉄以外の元素の含有量が、それぞれ0.005重量以下であり、かつ、アルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下であるアルミニウム合金を表面処理してなることを特徴とするアルミニウム材。前記表面処理が、陽極酸化処理である請求項1に記載のアルミニウム材。前記表面処理が、金属メッキ処理である請求項1に記載のアルミニウム材。前記アルミニウム合金が、合金マトリックス中に金属間化合物粒子を含み、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度が、1000個/mm2以下であり、粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の密度が、10個/mm2以下であり、かつ、単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積が、0.5以下であるアルミニウム合金である請求項1から3のいずれかに記載のアルミニウム材。前記アルミニウム合金の0.2耐力が、150N/mm2以上である請求項1から4のいずれかに記載のアルミニウム材。前記アルミニウム合金が圧延されてなる請求項1から5のいずれかに記載のアルミニウム材。請求項1から6のいずれかに記載のアルミニウム材を有してなる蓄電デバイス。請求項1から6のいずれかに記載のアルミニウム材を有してなる燃料電池。しかしながら、上記のアルミニウム材は、酸やアルカリに対する耐食性が十分とはいえなかった。そのため、アルミニウム材を蓄電デバイス材料へ適用する場合、電解液へのアルミニウム材の構成成分の溶出や電池の自己放電の原因となるため、アルミニウム材の耐食性の向上が求められてきた。かかる状況下、本発明の目的は、酸、アルカリなどの腐食性条件下においても高い耐久性を有するアルミニウム材を提供することである。本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、下記の発明が上記目的に合致することを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。<1>マグネシウム含有量が1重量以上8重量以下、ケイ素含有量が0.0001重量以上0.02重量以下、鉄含有量が0.0001重量以上0.03重量以下であり、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、鉄以外の元素の含有量が、それぞれ0.005重量以下であり、かつ、アルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下であるアルミニウム合金を表面処理してなるアルミニウム材。<2>前記表面処理が、陽極酸化処理である前記<1>に記載のアルミニウム材。<3>前記表面処理が、金属メッキ処理である前記<1>に記載のアルミニウム材。<4>前記アルミニウム合金が、合金マトリックス中に金属間化合物粒子を含み、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度が、1000個/mm2以下であり、粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の密度が、10個/mm2以下であり、かつ、単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積が、0.5以下であるアルミニウム合金である前記<1>から<3>のいずれかに記載のアルミニウム材。<5>前記アルミニウム合金の0.2耐力が、150N/mm2以上である前記<1>から<4>のいずれかに記載のアルミニウム材。<6>圧延されてなる前記<1>から<5>のいずれかに記載のアルミニウム材。<7>前記<1>から<6>のいずれかに記載のアルミニウム材を有してなる蓄電デバイス。<8>前記<1>から<6>のいずれかに記載のアルミニウム材を有してなる燃料電池。本発明のアルミニウム材は、酸、アルカリなどの腐食性条件下においても優れた耐久性を有する。このアルミニウム材を電池、キャパシタなどの蓄電デバイス材料、燃料電池用セパレータや筐体などに使用することにより、電解液へのアルミニウム材の構成成分の溶出が抑制され、自己放電が低下されるなど電池などの蓄電デバイスや燃料電池の性能を向上させることができる。本発明は、マグネシウム含有量が1重量以上8重量以下、ケイ素含有量が0.0001重量以上0.02重量以下、鉄含有量が0.0001重量以上0.03重量以下であり、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、鉄以外の元素の含有量が、それぞれ0.005重量以下であり、かつ、アルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下であるアルミニウム合金以下、単にアルミニウム合金と称す場合がある。を表面処理してなるアルミニウム材に係るものである。本発明のアルミニウム材に係るアルミニウム合金は、マグネシウムMg含有量が1~8重量、好ましくは2~6重量である。Mg含有量が1重量未満であると、アルミニウム材の強度が低下する。Mg含有量が8重量を超えると、アルミニウム合金鋳造や圧延加工が困難になる。上記アルミニウム合金は、シリコンSi含有量が、0.0001~0.02重量、好ましくは0.0005~0.005重量である。Si含有量が、0.0001重量未満であると、製造が困難でコスト高になるという問題があり、0.02重量を超えると、アルミニウム材の耐食性が低下する。上記アルミニウム合金は、鉄Fe含有量が、0.0001~0.03重量、好ましくは0.0001~0.005重量である。Fe含有量が、0.0001重量未満であると、製造が困難でコスト高になるという問題があり、0.03重量を超えると、アルミニウム材の耐食性が低下する。上記アルミニウム合金は、アルミニウムAl、Mg、SiおよびFeを除く他の金属の含有量が、それぞれ、0.005重量以下、好ましくは0.002重量以下である。他の金属は、例えば、銅Cu、チタンTi、マンガンMn、ガリウムGa、ニッケルNi、バナジウムV、亜鉛Znである。他の金属の含有量が0.005重量を超えると、アルミニウム材の耐食性が低下する。上記アルミニウム合金は、AlおよびMg以外の金属の含有量の合計が、0.1重量以下、好ましくは0.02重量以下である。AlおよびMg以外の金属の含有量の合計が、0.1重量を超えるとアルミニウム材の耐食性が低下する。上記アルミニウム合金は、0.2耐力が150N/mm2以上であることが好ましく、200N/mm2以上であることがさらに好ましい。なお、0.2耐力とは、永久ひずみが0.2になるために要する負荷の大きさである。0.2耐力が150N/mm2以上であるアルミニウム合金は、応力が加えられても変形が少なく、建築材料、自動車材料などの構造材料、および電極などの蓄電デバイス材料として好適に使用される。また、上記アルミニウム合金が圧延されてなることが好ましい。アルミニウム合金は、圧延されることにより組織が微細になるため、諸特性が均一化するという利点がある。また、上記アルミニウム合金は、合金マトリックス中にAl3Mg、Mg2Si、Al-Fe系等の金属間化合物粒子以下、単に粒子と称す場合がある。を含むことができる。ここで、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度が、1000個/mm2以下であることが好ましく、500個/mm2以下であることがより好ましい。また、上記0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度条件を満たすと共に、粗大な化合物である、粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の密度が、10個/mm2以下であることが好ましい。ここで、粒子サイズ、粒子密度は、アルミニウム合金の表面を鏡面研磨後に、エッチング液により表面をエッチングして、撮影した光学顕微鏡写真から求めることができる。なお、粒子サイズは、光学顕微鏡写真において観察されるそれぞれの金属間化合物粒子が占める面積から判断する。粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度が1000個/mm2以下であると、アルミニウム合金の耐食性がより向上する。他方、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の密度が前記範囲内であっても、粒子サイズが100μm2を超える金属間化合物粒子の密度が高すぎると、耐食性が低下する傾向にある。すなわち、粒子サイズが100μm2以上の粗大な金属間化合物粒子が、アルミニウム合金中に粒子密度として10個/mm2超えて含まれている場合には耐食性を低下させるおそれがあるため好ましくない。また、上記金属間化合物粒子の密度条件を満たすと共に、アルミニウム合金単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積が、0.5以下であることが好ましく、0.2以下であることがより好ましく、0.1以下であることがさらに好ましい。該占有面積は、アルミニウム合金の単位面積当りにおいて観測される個々の金属間化合物粒子の粒子サイズの合計、すなわち、個々の粒子が占める面積の合計を表す。本発明のアルミニウム材は上記アルミニウム合金を表面処理して得られる。本発明において、表面処理とは、アルミニウム合金の表面をアルミニウム合金以外の成分からなる皮膜にて被覆することを意味する。表面処理を行うことにより、耐食性がより向上するという利点がある。表面処理の方法としては、アルミニウム合金を陽極酸化して該合金表面に酸化皮膜を形成する陽極酸化処理や、アルミニウム合金の表面を金属メッキする金属メッキ処理、その他化学皮膜処理や塗装等が挙げられる。なお、金属メッキ処理に好適に使用される金属としては、金、クロム、ニッケル等の金属あるいはこれらを含む合金が挙げられる。これらの表面処理の中でもよりアルミニウム合金の耐食性を向上させることができる点で、陽極酸化処理、金属メッキ処理が好ましい。また、陽極酸化処理による酸化皮膜は絶縁性であり、金属メッキによるメッキ膜は導電性であるという特徴を有することから、本発明のアルミニウム材は、使用目的に応じて導電性、絶縁性を適宜付与することができる。表面処理において、アルミニウム合金の表面に形成される皮膜の厚みは、該合金表面を実質的に欠陥なく被覆できる厚みがあればよい。具体的には、陽極酸化処理による酸化皮膜の場合、通常、5~50μm、好ましくは、8~15μmである。また、金属メッキ皮膜の場合には、通常、0.01~1μm、好ましくは、0.05~0.5μmである。本発明のアルミニウム材は、酸、アルカリなどの腐食性条件下においても優れた耐食性を有することから、リチウム電池の集電体、空気電池の負極、キャパシタの電極などの蓄電デバイス材料、燃料電池用セパレータや筐体などとして好適に使用することができる。また、耐食性と共に高い強度を有するので、建築材料、自動車材料などの構造材料に使用できる。以下、本発明のアルミニウム材の好適な製造方法について説明する。1アルミニウム合金の調製方法上記のアルミニウム合金は、例えば、高純度アルミニウム純度:99.999以上を約680~800°Cで溶融し、所定量のマグネシウム純度:99.99以上を溶融アルミニウム中に挿入して合金溶湯を得、合金溶湯に含まれる水素ガスや非金属介在物を除去して清浄にする処理例えば、合金溶湯の真空処理を行い製造することができる。真空処理は、通常、約700°C~約800°Cで約1時間~約10時間、真空度0.1~100Paの条件で行われる。合金を清浄にする処理としては、フラックス、不活性ガスや塩素ガスを吹き込む処理も利用できる。真空処理などで清浄にされた合金溶湯は、通常、鋳型にて鋳造され、鋳塊とされる。鋳型は50~200°Cに加熱した鉄や黒鉛製を用いて、680~800°Cの合金溶湯を流し込む方法で鋳造する。また、一般的に利用されている連続鋳造により鋳塊を得ることもできる。次いで、鋳塊は溶体化処理される。溶体化処理は、鋳塊を室温から約430°Cまで約50°C/時の速度で昇温して約10時間保持し、引き続き、約500°Cまで約50°C/時の速度で昇温して約10時間保持した後、約500°Cから約200°Cまで約300°C/時の速度で冷却する方法で行うことができる。その後、鋳塊はそのまま切削加工して電池部材に利用できる。鋳塊を圧延加工や押出加工、鍛造加工などを施して板材や型材にすると、部材に利用しやすく、0.2耐力のより高いアルミニウム合金が得られる。鋳塊の圧延加工においては、例えば、熱間圧延と冷間圧延とを行い、鋳塊を板材に加工する。熱間圧延は、例えば、鋳塊を温度350~450°C、1パス加工率2~20の条件で、目的の厚さまで繰り返し行われる。熱間圧延後には、通常、冷間圧延の前に焼鈍処理を行う。焼鈍処理は、例えば、熱間圧延した板材を、350~450°Cに加熱、昇温後直ちに放冷してもよいし、1~5時間程度保持後に放冷してもよい。この処理にて、材料が軟質化して、冷間圧延に好ましい状態が得られる。冷間圧延は、例えば、アルミニウム合金の再結晶温度未満の温度、通常、室温から80°C以下で、1パス加工率1~10の条件で、目的の厚さまで繰り返し行われる。冷間圧延により、薄い板材で、0.2耐力が150N/mm2以上であるアルミニウム合金が得られる。2表面処理方法表面処理は、アルミニウム合金を陽極酸化処理する方法、又は金属メッキ処理する方法等により行われる。以下、表面処理の好適な方法を例示する。2-1陽極酸化処理陽極酸化処理は、アルミニウム合金を陽極酸化する工程以下、工程a1と称す。及び封穴処理する工程以下、工程a2と称す。を有する方法により行うことができる。工程a1における好適な方法を例示すると、アルニウム合金を20希硫酸に浸漬し、温度5~20°C、電圧10~30V、電流0.1~10A/dm2、時間10~60分の条件下で行うことで、該アルミニウム合金の表面に酸化皮膜が形成される。なお、工程a1後の酸化皮膜には、無数の欠陥が存在する場合が多い。このような欠陥が存在すると、アルミニウム材の耐食性を低下させる傾向にある。そのため、工程a2により、酸化皮膜の欠陥を封穴処理する。工程a2における封穴処理の好適な条件を例示すると、5酢酸ニッケル水溶液に浸漬し、温度80~95°C、時間10~60分の条件が挙げられる。なお、工程a1の前、工程a1と工程a2の間、及び工程a2の後に、アルミニウム合金を洗浄する工程を追加することができる。洗浄は水などを使って行えばよい。2-2金属メッキ処理金属メッキ処理は、対象となる金属前駆体複数種でもよいを含む溶液にアルミニウム合金を浸漬し、アルミニウム合金の表面に金属皮膜を形成する方法である。その方法としては、従来公知の電解メッキ又は無電解メッキにおける方法を採用することができる。好適な一例として、金メッキ処理の方法を例示すると、アルミニウム合金をシアン化金水溶液に浸漬し、温度40~60°C、電圧1~10V、時間10~60秒の条件下で行えばよい。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を変更しない限り以下の実施例に限定されるものではない。物性測定は以下にて行った。1アルミニウム合金の成分分析発光分光分析装置型式:ARL-4460、サーモフィッシャーサイエンティフィック社製を使用し、アルミニウム合金中のMg、Si、Fe、Cu、Ti、Mn、Ga、Ni、V、Znを定量した。2圧延の加工率加工前のアルミニウム合金の断面積S0と加工後のアルミニウム合金の断面積Sから下式により算出した。加工率=S0-S/S0×1003アルミニウム合金中の金属間化合物の粒子サイズ、粒子密度、占有面積アルミニウム合金の表面を鏡面研磨した後、アルミニウム合金を20°C、1重量水酸化ナトリウム水溶液に60秒間浸漬してエッチングし、水洗した。次いで、光学顕微鏡を使って表面を撮影した。撮影倍率200倍の光学顕微鏡写真から、金属間化合物粒子の粒子サイズ、粒子密度単位面積当りの個数及び占有面積を求めた。なお、光学顕微鏡写真での判断が困難な0.1μm2未満の粒子はカウントしていない。4アルミニウム合金の強度0.2耐力強度は、JIS5号試験片についてINSTRON8802を使用して、試験速度:20mm/分、0.2オフセット法により求めた。5アルミニウム合金表面の皮膜の厚みアルミニウム合金を表面処理して形成された皮膜の厚みは、フィッシャーインストルメンツ社製膜厚測定器を使用して測定した。アルミニウム合金の調製iアルミニウム合金A高純度アルミニウム純度:99.999以上を750°Cで溶融し、マグネシウム純度:99.99以上を溶融アルミニウム中に挿入して、Mg含有量が2.5重量であるAl-Mg合金溶湯を得た。次に、合金溶湯を温度750°Cで、2時間、真空度50Paの条件で保持して清浄化した。清浄化した合金溶湯を150°Cの鋳鉄鋳型22mm×150mm×200mmにて鋳造し、鋳塊を得た。鋳塊の成分を表1に示す。次いで、鋳塊を次の条件で溶体化処理した。鋳塊を室温25°Cから430°Cまで50°C/時の速度で昇温し、430°Cで10時間保持した。引き続き、500°Cまで50°C/時の速度で昇温し、500°Cで10時間保持した。その後、500°Cから200°Cまで300°C/時の速度で冷却した。溶体化処理した鋳塊の両面を2mm面削加工した後、熱間圧延してアルミニウム合金板を得た。熱間圧延は、350°Cから450°Cにて厚さ18mmから3mmまで加工率83で行った。次に、熱間圧延した板材を温度370°Cに加熱、昇温後1時間保持して、放冷する方法で、焼鈍処理を行った。次に、アルミニウム合金板を冷間圧延してアルミニウム合金Aからなる圧延板を得た。冷間圧延は50°C以下にて厚さ3mmから0.5mmまで加工率83で行った。アルミニウム合金A圧延板の強度0.2耐力およびアルミニウム合金A圧延板の金属間化合物粒子の粒子サイズ、粒子密度、占有面積を求めた。アルミニウム合金A圧延板の0.2耐力を表2に示し、粒子密度、占有面積を表3、表4にそれぞれ示す。iiアルミニウム合金B高純度Al純度:99.999以上を普通純度Al純度:99.8に変更したこと以外、アルミニウム合金Aの製造方法と同じ操作を行ってアルミニウム合金Bからなる圧延板を得た。アルミニウム合金B圧延板の0.2耐力を表2に示し、粒子密度、占有面積を表3、表4にそれぞれ示す。実施例1、比較例11陽極酸化処理アルミニウム材の製造実施例1として、アルミニウム合金A圧延板に対して、陽極酸化処理として、陽極酸化20希硫酸、温度:10°C、電圧:15V、時間:20分及び封穴処理5酢酸ニッケル水溶液、温度:90°C、時間:20分を行い、陽極酸化皮膜10μmを有する実施例1のアルミニウム材を得た。また、比較例1として、アルミニウム合金A圧延板に代えて、アルミニウム合金B圧延板を使用した以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化皮膜10μmを有する比較例1のアルミニウム材を得た。2耐食性評価実施例1及び比較例1のアルミニウム材圧延板の耐食性評価はAl溶出試験により行った。実施例1及び比較例1のアルミニウム材からなる試験片縦40mm、横40mm、厚さ0.5mmを硫酸濃度1mol/L、温度80°Cに浸漬した。浸漬後、2時間経過後、溶出したAlを誘導結合プラズマ発光分光分析ICP-AESにより定量した。実施例1のアルミニウム材のAl溶出速度は、比較例1のアルミニウム材の溶出速度の90であった。実施例2、比較例21金メッキ処理アルミニウム材の製造実施例2として、アルミニウム合金A圧延板をシアン化金メルテック社製の水溶液に浸漬し、温度:50°C、電圧:4V、時間:20秒の条件にて、金メッキ処理して、金メッキ層0.1μmを有する実施例2のアルミニウム材を得た。また、比較例2として、アルミニウム合金A圧延板に代えて、アルミニウム合金B圧延板を使用した以外は、実施例2と同様にして、金メッキ層0.1μmを有する比較例2のアルミニウム材を得た。2耐食性評価実施例2及び比較例2のアルミニウム材圧延板の耐食性評価はAl溶出試験により行った。実施例2及び比較例2のアルミニウム材からなる試験片縦40mm、横40mm、厚さ0.5mmを硫酸濃度1mol/L、温度80°Cに浸漬した。浸漬後、2時間経過後、溶出したAlを誘導結合プラズマ発光分光分析ICP-AESにより定量した。実施例2のアルミニウム材のAl溶出速度は、比較例2のアルミニウム材の溶出速度の84であった。