タンク外側に突出する首部を有する開口部が形成された樹脂製のタンク本体と、前記開口部を閉塞する蓋部材と、前記首部と前記蓋部材との間に介装されるフランジ付きスリーブと、を備える燃料タンクであって、前記蓋部材は、前記開口部に収容される筒状部と、当該筒状部の上端を閉止し、さらに当該筒状部の外周側に張り出す外フランジ部と、当該外フランジ部の外端から下部に延出し、環状のシール部材が装着されるシール部材装着部と、を備え、前記フランジ付きスリーブは、前記首部に密着するスリーブ部と、前記スリーブ部の下端が外周側に張り出して前記タンク本体の内壁に密着する内フランジ部と、からなり、前記フランジ付きスリーブは、前記タンク本体を構成する樹脂よりも耐熱温度の高い樹脂で構成され、前記蓋部材による前記開口部の閉塞時、前記筒状部が前記スリーブ部の内側に収容され、前記外フランジ部が前記首部と前記スリーブ部との上端に当接し、前記シール部材の内周側と前記首部の外周側とが密着するように構成されていることを特徴とする、燃料タンクのシール構造。前記筒状部の下端部がスナップフィット構造を有し、前記下端部が前記フランジ付きスリーブに嵌合されていることを特徴とする、請求の範囲第1項に記載の燃料タンクのシール構造。請求の範囲第1項又は第2項に記載の燃料タンクのシール構造を形成する方法であって、ハット形状を有する接続部材と、当該接続部材が所定の位置に嵌め込まれうるように形成された金型と、樹脂と、を用いたブロー成形法により、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を形成する工程と、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を前記金型から取り外し、前記接続部材の頂面に対して平行に、前記タンク本体の壁部と共に前記接続部材を切断して、前記タンク本体に前記開口部を形成する工程と、を含むことを特徴とする、燃料タンクのシール構造の形成方法。樹脂製の燃料タンクは、製造コスト、構造の複雑さ等の観点から、金型を用いてブロー成形法により形成されることが一般的である。しかしながら、ブロー成形法は、金型に接する面の寸法の精度が高いものの、金型に接しない面においては、その寸法の精度が低いという課題がある。従って、例えば特許文献1及び2に記載の技術のように開口部の内側にシール部材を設けたとしても、寸法の精度の低さからシール部材が正常に機能しない可能性があり、さらなる手当てを施さなければならないという課題がある。即ち、ブロー成形法により製造した燃料タンクにおいて開口部を設けた場合、当該開口部と蓋部材等との間に大きな隙間が生じやすくなり、このような隙間を完全にシールするためには厳密にシール部材を配設することが極めて重要となり、燃料タンクの製造工程が煩雑になったり、製造コストが増加したりすることがある。また、例えば特許文献3に記載の技術のようにねじ部を設けた場合、開口部の外壁におけるねじ部の雄雌に応じて開口部の肉厚を変える必要があり、やはり製造工程が煩雑になったり、製造コストが増加したりするという課題がある。また、より確実に締結するために多段のねじ部を設けた場合、筒状開口部の高さが長いものとなり、このような開口部を有する燃料タンクの、自動車等における占有体積が過度に大きなものとなることもある。本発明は上記の課題を解決するべくなされたものであり、その目的は、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することである。本発明者らは上記課題を解決するべく鋭意検討した結果、燃料タンクの開口部内側においてフランジ付きスリーブを介して蓋部材を設けるとともに、当該蓋部材と一体となって形成されているシール部材を当該開口部の外側面と密着させることにより、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することができることを見出し、本発明を完成させた。即ち、本発明の要旨はタンク外側に突出する首部を有する開口部が形成された樹脂製のタンク本体と、前記開口部を閉塞する蓋部材と、前記首部と前記蓋部材との間に介装されるフランジ付きスリーブと、を備える燃料タンクであって、前記蓋部材は、前記開口部に収容される筒状部と、当該筒状部の上端を閉止し、さらに当該筒状部から外周側に張り出す外フランジ部と、当該外フランジ部の外端から下部に延出し、環状のシール部材が装着されるシール部材装着部と、を備え、前記フランジ付きスリーブは、前記首部に密着するスリーブ部と、前記スリーブ部の下端が外周側に張り出して前記タンク本体の内壁に密着する内フランジ部と、からなり、前記フランジ付きスリーブは、前記タンク本体を構成する樹脂よりも耐熱温度の高い樹脂で構成され、前記蓋部材による前記開口部の閉塞時、前記筒状部が前記スリーブ部の内側に収容され、前記外フランジ部が前記首部と前記スリーブ部との上端に当接し、前記シール部材の内周側と前記首部の外周側とが密着するように構成されていることを特徴とする、燃料タンクのシール構造に関する。燃料タンクのシール構造がこのような構成を有することにより、ねじ部等の締め付け構造が不要となるため、締め付け時の締め付けトルク、軸力の管理等が不要となり、より確実なシール性能が得られる。また、蓋部材の装着及び取り外し等の管理が容易なシール構造を形成することができる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、燃料タンクの軽量化を図ることができる。また、開口部の寸法管理をより確実なものとすることができる。このとき、上記筒状部の下端部がスナップフィット構造を有し、上記下端部が上記フランジ付きスリーブに嵌合されていることが好ましい。燃料タンクのシール構造がこのような構成を有することにより、ねじ部を設けた場合のような締め付け等の操作を必要とせず、開口部に単に蓋部材を挿入するだけで開口部をシールすることができ、より容易かつ確実に燃料タンクの開口部をシールすることができる。さらに、本発明の別の要旨は、上記の燃料タンクのシール構造を形成する方法であって、ハット形状を有する接続部材と、当該接続部材が所定の位置に嵌め込まれうるように形成された金型と、樹脂と、を用いたブロー成形法により、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を形成する工程と、前記接続部材が嵌め込まれた前記タンク本体を前記金型から取り外し、前記接続部材の頂面に対して平行に、前記タンク本体の壁部と共に前記接続部材を切断して、前記タンク本体に前記開口部を形成する工程と、を含むことを特徴とする、燃料タンクのシール構造の形成方法に関する。燃料タンクのシール構造の形成方法がこのような工程を有することにより、従来よりも容易に、かつ、寸法管理がより容易な燃料タンクのシール構造を形成することができる。また、開口部の内径の寸法管理が容易になるため、開口部に挿入される蓋部材の設計及び形成を行いやすいものとなる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、製造工程の簡素化を図ることができる。本発明によれば、寸法管理がより確実で、容易に形成可能な燃料タンクのシール構造及びその形成方法を提供することができる。以下、本発明を実施するための形態以下、適宜本実施形態と言う。を図面を参照しながら説明するが、本実施形態は以下の内容に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で任意に変更して実施することができる。<第1の本実施形態>図1は、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造を有する燃料タンク以下、適宜第一実施形態に係る燃料タンクと言う。を模式的に表す図であり、aはその斜視図、bは図1aにおけるA-A線の縦断面図である。図1a及びbに示すように、燃料タンクTは、燃料を貯蔵する樹脂製のタンク本体2と、このタンク本体2に設けられた開口部7とを備え、この開口部7に蓋部材1が取り付けられている。また、蓋部材1には、タンク本体2内に設けられた燃料ポンプ6公知の任意のポンプを用いることができる。から供給される燃料を自動車等のエンジンに供給する燃料供給通路4、並びにエンジンからの余剰燃料が還流される燃料戻し通路5等のポンプ部品が固定されている。また、タンク本体2には、自動車等の車体に設けられている燃料給油口と接続される接続口3が設けられている。また、図1bに示すように、蓋部材1は、燃料タンクTに筒状に設けられた開口部7に内装されたフランジ付きスリーブ9に挿入収容されている。さらに、燃料ポンプ6は、燃料供給通路4により蓋部材1に固定されたものとなっている。なお、本実施形態において用いられるフランジ付きスリーブとは、筒中空状の柱にフランジが形成されたものを表すものとし、それ以外の構成に関しては如何なる限定もされないものとする。第一実施形態においては、燃料ポンプ6等のポンプモジュールが固定された蓋部材1を燃料タンクTに配設することにより、ポンプモジュールを燃料タンクTに固定するための溶着、ねじ部等の複雑な締結構造が不要となり、後述するような簡便な方法及び構造でポンプモジュールを燃料タンクTに固定することができる。図2は、図1bのB部を表す拡大断面図である。図2に示すように、燃料タンクTが有する開口部7において、開口部7が備える首部7a後述する。には、フランジ付きスリーブ9が内装されている。そして、蓋部材1がフランジ付きスリーブ9を介して開口部7に挿入即ち閉塞されており、さらに、フランジ付きスリーブ9はタンク本体2の内側面に固定されている。また、蓋部材1と一体となって形成されたシール部材8が、開口部7の外側面即ち外周側。より具体的には、開口部7が備える首部7aの外周側。に密着するようになっている。図3は、図2のC部を表す拡大断面図である。図3に示すように、開口部7は首部7aを有し、首部7aの内側側面が内側面7aa、首部7aの外側側面が外側面7abである。また、蓋部材1は、首部7aの内側面7aaに対して平行又は略平行に形成された筒状部1aと、筒状部1aの上端に形成された外フランジ部1bと、外フランジ部1bの外周下部にリング状のシール部材例えばOリング等8を収納して形成された断面L字状のシール部材装着部1cとを備えてなる。また、フランジ付きスリーブ9は、筒形状のスリーブ部9aと、タンク本体2の内側面2aに接合している内フランジ部9bとを備えてなる。さらに、筒状部1aの下端部10は、フランジ付きスリーブ9に嵌合したものとなっている。第一実施形態においては、このような構造を有することにより、ねじ部等の締め付け構造が不要となるため、締め付け時の締め付けトルク、軸力の管理等が不要となり、より確実なシール性能が得られる。さらに、寸法管理をより確実なものとすることができる。また、蓋部材1の装着及び取り外し等の管理が容易なシール構造を形成することができる。さらに、開口部7の肉厚を均一なものとすることができ、燃料タンクTの軽量化を図ることができる。蓋部材1の筒状部1aは、樹脂製のタンク本体2が有する開口部7を蓋部材1によって閉塞する際に、開口部7フランジ付きスリーブ9の開口に収容されるものである。即ち、蓋部材1の筒状部1aは、フランジ付きスリーブ9のスリーブ部9aと接合する、即ちスリーブ部9aに収容されるように構成されている。筒状部1aの厚さ図3における紙面左右方向及び長さ図3における紙面上下方向は特に制限されないが、過度に薄い場合、蓋部材1の強度が低下する可能性があり、過度に厚い場合、蓋部材1の製造コストが増加する可能性がある。また、筒状部1aの長さは上記のように特に制限されないが、過度に短い場合、蓋部材1を設けることができない可能性があり、過度に長い場合、自動車等における燃料タンクTの占有体積が大きくなりすぎる可能性がある。ただし、第一実施形態においては、図3に示すように、筒状部1aの下端部10がスナップフィット構造を有するようにしているため、スリーブ部9aよりも筒状部1aの長さが長いものになっている。筒状部1aの長さがスリーブ部9aよりも長く、筒状部1aの下端部10がスナップフィット構造を有することにより、下端部10をフランジ付きスリーブ9に嵌合させることができる。そして、下端部10がこのような構造を有することにより、開口部7における蓋部材1によるシールをより容易かつ確実に行うことができる。ここで、本実施形態におけるスナップフィット構造とは、筒状部1aの弾性力を利用して、フランジ付きスリーブ9の角スリーブ部9a及び内フランジ部9bが分岐する角に嵌合させる構造を表す。即ち、フランジ付きスリーブ9が内側面7aaに設けられた開口部7に蓋部材1を挿入する際、挿入操作中においては筒状部1aはフランジ付きスリーブ9とは逆側図3における紙面右方向に撓んだ状態となっている。そして、蓋部材1の外フランジ部1bが首部7aの上端部に接合した時点で上記の撓みが解消し、下端部10がフランジ付きスリーブ9に嵌合され、蓋部材1がタンク本体2に固定されるようになっている。蓋部材1の外フランジ部1bは、筒状部1aの上端部に、筒状部1aと一体となって形成されているものである。また、外フランジ部1bは閉止フランジとして形成されているものであり、筒状部1aの上端を閉止しているちなみに、後述する内フランジ部9bでは閉止されていない。。そして、外フランジ部1bは、図3に示すように、首部7aとスリーブ部9aとの上端に当接している。外フランジ部1bの大きさ直径は特に制限されず、首部7aの大きさ直径よりも大きく、かつ、環状のシール部材8を収納するシール部材装着部1cを備えることができる程度の大きさとすればよい。また、外フランジ部1bの厚さにも特に制限はないが、過度に薄い場合、蓋部材1の強度が低下する可能性があり、過度に厚い場合、蓋部材1の製造コストが増加する可能性がある。外フランジ部1bの外周下部にはシール部材8を囲うようにシール部材装着部1cが設けられている。シール部材装着部1cは外フランジ部1bと一体となって形成され、一方向が開口図3における紙面右方向しており、当該開口した部位でシール部材8と首部7aの外側面7abとが密着するようになっている。即ち、シール部材8の内周側と首部7aの外側面7abとが密着するようになっている。なお、このような密着は、シール部材装着部1cと外側面7abとの間に狭持されたシール部材8が変形することにより、為されるようになっている。シール部材装着部1cの大きさも特に制限されないが、図3に示すように第一実施形態においては断面が円形状のシール部材を用いており、シール部材8の断面形状である円の上部においては外フランジ部1bと、図3における紙面左及び下方向においてはシール部材装着部1cと密着するように構成している。シール部材装着部1cがこのように構成されることにより容易に形成でき、さらに、シール部材装着部1c内の無駄な空間を低減させることができ、シール部材8を開口部7の外側面7abに対してより確実に密着させることができる。また、シール部材8と外側面7abとの密着に関して、当該密着の程度は特に制限されず、燃料の漏出を防止するために用いられる通常のシール部材と同程度の密着圧及び密着面積となるように、シール部材8の構成を調整すればよい。図3に示すように、フランジ付きスリーブ9のスリーブ部9aは首部7aの内側面7aaと蓋部材1の筒状部1aとの間に介在して設けられているが、フランジ付きスリーブ9の内フランジ部9bはタンク本体2の内側面2aと接合即ち密着するようになっている。接合の方法としては特に制限されないが、図3においては、フランジ付きスリーブ9に設けられた、断面が台形状の空隙後述する接続部材固定部20aに相当する。にタンク本体2を構成する樹脂が流れ込んで固化させることにより、これらが接合されるようになっている。内フランジ部9bの厚さ図3における紙面上下方向及び長さ図3における紙面左右方向は特に制限されず、フランジ付きスリーブ9をタンク本体2に確実に接合できる程度に設定すればよい。第一実施形態に係る燃料タンクTが有する蓋部材1、タンク本体2及びフランジ付きスリーブ9は、いずれも樹脂製のものである。ただし、本実施形態においてタンク本体2はブロー成形法により形成されるため、タンク本体2を構成する樹脂は熱可塑性を有するもの熱可塑性樹脂である。また、フランジ付きスリーブ9を構成する樹脂は熱可塑性樹脂であってもよいし熱硬化性樹脂であってもよいが、フランジ付きスリーブ9を構成する樹脂として熱可塑性樹脂を用いる場合、当該熱可塑性樹脂の融点が、タンク本体2を構成する樹脂の融点よりも高いものを用いるものとする。蓋部材1、タンク本体2及びフランジ付きスリーブ9を構成する樹脂の具体的な種類に特に制限は無いが、本実施形態においては、フランジ付きスリーブ9を構成する樹脂の融点即ち耐熱温度は、タンク本体2を構成する樹脂の融点よりも高いものとする。このような融点の関係を有する樹脂の組み合わせとしては、タンク本体2を構成する樹脂として例えばポリエチレン等を用い、フランジ付きスリーブ9を構成する樹脂として例えばナイロン、ポリアセタール等を用いることができる。なお、上記の融点は、JISK7121に基づいて示差走査熱量計を用いて測定することができる。また、蓋部材1を構成する樹脂としては、例えばポリエチレン等を用いることができる。なお、蓋部材1、タンク本体2及びフランジ付きスリーブ9には、それぞれ必要に応じて、例えば強度、耐熱性、耐候性等を向上させる等の目的で任意の添加剤を含有させてもよい。また、樹脂は1種を単独で用いてもよく、2種以上を任意の比率及び組み合わせで用いてもよい。第一実施形態に係る燃料タンクTを構成する樹脂製のタンク本体2は、ブロー成形法により形成されたものである。ブロー成形法においては、その工程が容易であり、製品外観の形状、寸法等の制御を行いやすい反面、樹脂のドローダウンが発生する等して、製品の内部即ち金型に接しない面の形状、寸法等の制御が困難であるという課題がある。従って、例えばブロー成形法により形成されたタンク本体2を有する燃料タンクにおいて、従来の蓋部材でシールを行う場合に、蓋部材と接合する開口部の内側面図3における内側面7aaに相当の寸法が厳密に制御されていないため、シール後の蓋部材と燃料タンクの開口部との間に無視できない大きさの隙間が生じる可能性がある。しかしながら、第一実施形態に係る燃料タンクTにおいては、フランジ付きスリーブ9におけるスリーブ部9aの内径が厳密に制御されている。従って、タンク本体2に接合したフランジ付きスリーブ9を介して蓋部材1が開口部7の内部に設けられている即ち、蓋部材1によって開口部7が閉塞されている。ため、蓋部材1の筒状部1aとフランジ付きスリーブ9のスリーブ部9aとをより確実に接合させることができる。従って、従来の燃料タンクのシール構造と比べて隙間が生じにくく、寸法管理がより確実であるという利点がある。また、従来は、開口部の内側にシール部材が設けられる構成となっていた上記特許文献1及び2参照。そのため、燃料タンク内部の燃料が直接シール部材に到達するため、シール部材により燃料の漏出を防ぎきれず、さらなる手当てを施す必要があった。しかしながら、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造においては、上記のようにフランジ付きスリーブ9を介在させることにより、外部へ漏出しうる即ち、シール部材8に到達しうる燃料の量を確実に軽減できる。そして、仮に筒状部1aとスリーブ部9aとの間に存在しうるわずかな隙間を通って燃料が漏出した場合でも、シール部材8によってさらに確実に外部への燃料の漏出を防止することができる。また、シール部材として例えばOリングを用いて軸シール構造とすれば、シール時の締め付けトルク及び軸力の管理等が不要となり、簡便に形成でき、かつ安定したシール性能が得られる。次に、図4を参照しながら、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法を説明する。図4は、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法を説明する図であり、aは金型21に対して、タンク本体2を構成する樹脂を介して、中子22の突起22aに嵌合された接続部材20を密着させる直前の状態、bはタンク本体2の表面に接続部材20が固定された状態、cは図4bの状態から金型21を取り外した状態、dは金型21から取り外したタンク本体2及び接続部材20を切断する直前の状態、eは、図4dにおいて切断して開口部7を形成した状態を模式的に表す図である。はじめに、樹脂製のシート図示しない。、接続部材20、並びに接続部材20が嵌め込まれうる金型21を用いてブロー成形を行い、金型21の表面に、接続部材20が嵌め込まれたタンク本体2を形成するこれらの部材については後述する。。ブロー成形の具体的な方法は特に制限されず公知の任意のブロー成形法に従って行えばよいが、例えば特開昭48-62858号公報等に記載の方法に従ってブロー成形を行うことができる。ここで、接続部材20について説明する。接続部材20はハット形状を有するものである。ハット形状とは、円筒における一端が面によって封止され、他端にはフランジが設けられた形状である。また、接続部材20のフランジには、断面が台形状の接続部材固定部20aが円周に沿うように所定の間隔で設けられている。接続部材20の断面は、図4a等に示されるものである。そして、フランジ付きスリーブ9は、接続部材20の構造の一部分となる具体的な部分については、図4a~eを参照しながら後述する。。従って、接続部材20の寸法は予め精度良く制御されることが好ましい。さらに、このように予め精度良く制御された寸法を有する接続部材20の製造方法に特に制限は無いが、寸法精度の高さ、製造手法の汎用性及び簡便さ等の観点から、金型を用いた射出成形法により製造することが好ましい。上記の方法を、図4a~eを参照しながら、より詳細に説明する。ブロー成形時において、タンク本体2を構成する樹脂を介して、金型21に接続部材20が嵌め込まれる様子を表したものが、図4aである。なお、図4aにおいて、金型21に接している面が固化後のタンク本体2の外側面、接していない面が固化後のタンク本体2の内側面となる。この時点でのタンク本体2は固化されたものではなく、加熱状態が維持されて融解している。その後、図4aに示すように、タンク本体2を構成する樹脂を介して金型21に対し、ハット形状を有している接続部材20を突起22aに嵌合させた中子22を密着させる。なお、図4aにおいては、突起22aの形状を厳密な筒状とはしておらず、接続部材20を突起22aに嵌合させやすいように、突起22aの先端を円弧形状となるようにしている。なお、中子22が有する突起22aの寸法や形状は必ずしも制御される必要はなく、接続部材20を金型21の所望の位置に嵌め込める程度に接続部材20を固定できる程度のものにすればよい。即ち、開口部7の寸法直径は、接続部材20により制御されることになる。上記の密着の程度としては、金型21の表面に形成されているタンク本体2の厚さ図4aにおいて紙面左右方向が所望のものとなる程度に密着させればよい。そして、このように密着させることにより、金型21にタンク本体2を介して接続部材20が嵌め込まれる図4b参照。なお、接続部材20が嵌め込まれた時点では、タンク本体2を構成する樹脂は融解した或いは可塑性を有した状態である。従って、接続部材20を融解した樹脂タンク本体2に密着させることにより、融解したタンク本体2を構成する樹脂が接続部材固定部20aに流れ込むようになっている。そして、図4bに示す状態で金型21を冷却することにより、タンク本体2に接続部材20が接合された状態の金型21が形成される。そして、金型21から接続部材20が接合されたタンク本体2を取り外し図4c、図4dに示すように、接続部材20の頂面に対して平行に即ち図中太線矢印方向に、タンク本体2の壁部とともに接続部材20を切断する。この工程により、図4eに示すような、フランジ付きスリーブ9が設けられた開口部7が形成される。そして、このように形成された開口部7に蓋部材1を挿入することにより、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造を形成することができる。第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法が上記の工程を有することにより、従来よりも容易に燃料漏出を防止可能な燃料タンクのシール構造を形成することができる。また、開口部の内径の寸法管理が容易になるため、開口部に挿入される蓋部材の設計及び形成を行いやすいものとなる。さらに、開口部の肉厚を均一なものとすることができ、製造工程の簡素化を図ることができる。<第一実施形態の変更例>以上、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造及びその形成方法を一例を挙げて説明したが、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造及びその形成方法は、本発明の要旨を逸脱しない限り、上記の実施形態を任意に変更して実施できる。例えば、図1及び図2においては、燃料タンクTの上部に開口部7が設けられる構成としているが、開口部7の位置は燃料タンクTの上部に限定されず、例えば燃料タンクTの横側面等に設けることもできる。さらに、第一実施形態に係る燃料タンクTのシール構造においては、下端部10をスナップフィット構造としているが、このような構造を設けずにシールしてもよい。具体的には、フランジ付きスリーブ9を設けた後の開口部7の内径を筒状部1aの外径よりもやや小さいものとし、当該筒状部1aを有する蓋部材1を開口部7に挿入する構成としてもよい。このような構成を採ると、筒状部1aとスリーブ部9aとの間に生じる摩擦力により、開口部7をシールすることができる。また、例えば図4eに示すように、フランジ付きスリーブ9の内フランジ部9bはタンク本体2の表面内側面に設けられる構成としているが、図5aに示す中子23突起23aを有している。を用いて、図5bに示すような内フランジ部9bがタンク本体2に埋設された構成としてもよい。このような構成にすることで、中子23の製造が容易になるという利点がある。さらに、第一実施形態に係る燃料タンクのシール構造において開口部7を円筒状としているが、開口部7の形状は角筒状であってもよい。また、蓋部材1の外フランジ部1bの形状と開口部7の形状とが異なるものであってもよい。具体的には、例えば、外フランジ部1bの形状を矩形状とし、開口部7の形状を円筒状としてもよい。また、接続部材固定部20aの形状は、その断面が台形状のものに限られず、接続部材20即ちフランジ付きスリーブ9を確実にタンク本体2の内側面に接合できるものであれば任意の形状とすることができる。さらに、図3においては、シール部材装着部1cの形状を断面L字状のものとしたが、断面円弧状即ち、断面が1/4円形状のものとしてもよい。さらに、シール部材8の断面も第一実施形態においては円形状としているが、例えば矩形状とすることもできる。また、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造の形成方法において、第一実施形態においては、タンク本体2を形成する際に樹脂製のシートを用いているが、タンク本体2を形成する際の樹脂の形状はシート状に限定されるものではない。具体的には、例えば、樹脂製の中空体、所謂パリソンと呼称されるものを用いてもよい。このようなパリソンを用いても、第一実施形態と同様の形成方法を行うことにより、本実施形態に係る燃料タンクのシール構造を形成することができる。さらに、図4aにおいて、突起22aの形状を厳密な筒状としていないが、厳密な筒状としてもよい。このような形状にすることにより、接続部材20をより確実に突起22aに固定することができる。