少なくとも第1軸部及び第2軸部を有し、且つコネクティングロッドが取り付けられたクランクシャフトの製造方法であって、前記第1軸部に連なる第1ウェイト部を含む部材と、前記第2軸部に連なる第2ウェイト部を含む部材とを、前記コネクティングロッドが通されたクランクピンで連結してクランクシャフトを組み立てる工程と、前記第1軸部及び前記第2軸部に対して研削加工を施す工程と、を有することを特徴とするクランクシャフトの製造方法。請求項1記載の製造方法において、前記クランクシャフトを回転させることで前記第1軸部及び前記第2軸部を回転させ、この状態で研削加工を施すことを特徴とするクランクシャフトの製造方法。請求項1又は2記載の製造方法において、前記第1ウェイト部を含む前記部材と、前記第2ウェイト部を含む前記部材とを保持して研削加工を施すことを特徴とするクランクシャフトの製造方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の製造方法において、さらに、前記コネクティングロッドを挟持して研削加工を施すことを特徴とするクランクシャフトの製造方法。少なくとも第1軸部及び第2軸部を有し、且つコネクティングロッドが取り付けられたクランクシャフトであって、前記第1軸部に連なる第1ウェイト部を含む部材と、前記第2軸部に連なる第2ウェイト部を含む部材とが、前記コネクティングロッドが通されたクランクピンで連結された状態で、前記第1軸部及び前記第2軸部に対して研削加工が施されたことを特徴とするクランクシャフト。請求項5記載のクランクシャフトにおいて、前記第1軸部及び前記第2軸部に対する研削加工が、該第1軸部及び該第2軸部が回転動作する最中に施されたことを特徴とするクランクシャフト。第1クランク軸半体と第2クランク軸半体の各々に対して研削加工を施した後にクランクシャフトを組み上げる場合、第1軸部と第2軸部の芯部同士の位置を精度よく合致させることが容易ではない。すなわち、この場合、いわゆる芯ズレを低減することが容易ではない。本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、クランクシャフトとして組み立てられた後に研削加工が施され、このために各ウェイト部から延在する各軸部同士の芯位置が精度よく合致したクランクシャフト及びその製造方法を提供することを目的とする。前記の目的を達成するために、本発明は、少なくとも第1軸部及び第2軸部を有し、且つコネクティングロッドが取り付けられたクランクシャフトの製造方法であって、前記第1軸部に連なる第1ウェイト部を含む部材と、前記第2軸部に連なる第2ウェイト部を含む部材とを、前記コネクティングロッドが通されたクランクピンで連結してクランクシャフトを組み立てる工程と、前記第1軸部及び前記第2軸部に対して研削加工を施す工程と、を有することを特徴とする。すなわち、本発明においては、クランクシャフトを先ず組み立てた後、このクランクシャフトの第1軸部及び第2軸部に対して研削加工を施す。このため、第1軸部と、第2軸部との芯同士の位置を精度よく合致させることが容易となる。換言すれば、芯同士が略同一直線上に位置する。従って、軸部同士の間に芯ズレが発生することを回避することができる。その結果、研削加工後に仕上げ加工芯出し作業を行う必要がなくなる。すなわち、芯出し作業を別途行わなくとも、軸部同士の芯を容易に合わせることが可能となる。結局、寸法精度に優れたクランクシャフトを効率よく得ることができる。前記の研削加工は、クランクシャフトを回転させることで第1軸部及び第2軸部を回転させた状態で行うことが好ましい。第1軸部又は第2軸部の外周に沿って砥石を周回動作させる場合、砥石を支持する支持体を何らかの部材や機構に干渉させることなく周回動作させる構成とする必要があるが、クランクシャフトを回転動作させる場合には、このような構成を採用する必要がなく、従って、装置構成が簡素となるからである。また、第1ウェイト部を含む部材と、第2ウェイト部を含む部材とを保持して研削加工を施すことが好ましい。さらに、研削加工時に、コネクティングロッドを挟持するようにしてもよい。これにより研削加工の最中にクランクシャフトが振動することが抑制されるので、寸法精度が一層良好な第1軸部及び第2軸部を得ることができる。また、本発明は、少なくとも第1軸部及び第2軸部を有し、且つコネクティングロッドが取り付けられたクランクシャフトであって、前記第1軸部に連なる第1ウェイト部を含む部材と、前記第2軸部に連なる第2ウェイト部を含む部材とが、前記コネクティングロッドが通されたクランクピンで連結された状態で、前記第1軸部及び前記第2軸部に対して研削加工が施されたことを特徴とする。このようにして構成されるクランクシャフトは、寸法精度が良好である。従って、仕上げ加工芯出し作業が不要となるので、その分、短時間で製造過程が終了する。すなわち、クランクシャフトが効率よく得られる。さらに、歩留まりが向上する。本発明によれば、組み立てられた状態のクランクシャフトの第1軸部及び第2軸部に対して研削加工を施すようにしている。従って、第1軸部と第2軸部との芯同士の位置が精度よく合致する。従って、軸部同士の間に芯ズレが発生することを回避することができるとともに、その後の仕上げ加工芯出し作業を行う必要がなくなる。その結果、寸法精度に優れるクランクシャフトを効率よく得ることができる。以下、本発明に係るクランクシャフトにつき、それを得るための製造方法との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態では、圧入組立型のクランクシャフトに対して研削加工を行う場合を例示して説明する。図1は、本実施の形態に係るクランクシャフト10の要部概略断面側面図である。このクランクシャフト10は、第1クランク軸半体12と、第2クランク軸半体14とがクランクピン16を介して連結されることで構成される。なお、クランクピン16は、コンロッド18の大径端部に形成された挿通孔20に通され、且つ第1クランク軸半体12の第1ピン孔22、第2クランク軸半体14の第2ピン孔24に圧入される。この場合、第1クランク軸半体12は、第1フランジ部26及び第1ウェイト部28を含む円盤形状部30と、該円盤形状部30の一端面から円環状に突出して延在する中空軸部32第1軸部とを有する。この中、中空軸部32には、その軸船方向に沿って、内孔としての大オイル孔34と、これに連なる第1センタ穴36とが形成されている。円盤形状部30は、上記したように、第1フランジ部26及び第1ウェイト部28を一体的に有する。前記第1ピン孔22は、この中の第1フランジ部26に貫通形成される。第1ピン孔22と大オイル孔34には連通オイル孔38が連通しており、該連通オイル孔38の第1ピン孔22側の開口には、クランクピン16の小オイル孔40が連通する。クランクピン16が第1ピン孔22に圧入された際、該小オイル孔40は、第1ピン孔22で開口した連通オイル孔38に連通する。残余の第2クランク軸半体14は、第2フランジ部42及び第2ウェイト部44を含む円盤形状部46と、該円盤形状部46の一端面から円環状に突出して延在する中実軸部48第2軸部とで構成される。なお、第2フランジ部42には連通オイル孔は形成されていない。クランクシャフト10においては、第1クランク軸半体12の円盤形状部30と、第2クランク軸半体14の円盤形状部46とが対向する。この際、第1フランジ部26及び第1ウェイト部28の各々が、第2フランジ部42及び第2ウェイト部44の各々に臨む。このとき、第2フランジ部42に形成された第2ピン孔24が前記第1ピン孔22と対向する。上記したように、この第2ピン孔24には、クランクピン16が圧入される。中実軸部48は、大オイル孔34が存在しないこと、及び外径が若干大きいことを除いては、中空軸部32と略同様に構成されている。すなわち、中実軸部48には、第2センタ穴50のみが形成される。次に、このクランクシャフト10の製造方法につき説明する。クランクシャフト10を構成する第1クランク軸半体12、第2クランク軸半体14は、例えば、精密鍛造によって個別に作製される。その後、これら第1クランク軸半体12、第2クランク軸半体14に対して調質が施される。上記のようにして得られた第1クランク軸半体12の第1ピン孔22に対し、図2に示すように、クランクピン16を圧入する。さらに、大オイル孔34に連通する連通オイル孔38と、該連通オイル孔38に連通する小オイル孔40とを、互いが連なるようにして、第1クランク軸半体12、クランクピン16の各々に形成する。次に、第2クランク軸半体14の第2ピン孔24に対し、第1クランク軸半体12の第1ピン孔22に既に圧入済であるクランクピン16を圧入する。すなわち、図2に示すように、第1クランク軸半体12及び第2クランク軸半体14を、第1フランジ部26と第2フランジ部42が対向するようにして配置する。勿論、第1ピン孔22の位置に対応して第2ピン孔24を位置させるとともに、クランクピン16と第2ピン孔24の間にコンロッド18の挿通孔20を介在させる。そして、クランクピン16を、コンロッド18の挿通孔20、第2ピン孔24の順序で圧入する。これにより、図1に示す構成のクランクシャフト10が得られる。このようにして組み立てられたクランクシャフト10における中空軸部32や中実軸部48に対し、研削加工を施す。作業者は、上記のようにして組み立てられたクランクシャフト10のコンロッド18の位置を、円盤形状部30、46同士の間に挟まれるように調整する。次に、クランクシャフト10を、中空軸部32及び中実軸部48を挟持することで保持及び位置決め固定する。このためには、図3に示すように、第1センタ穴36及び第2センタ穴50の各々に挟持用のバー60、62を挿入すればよい。この状態で研削加工を行うようにしてもよいが、コンロッド18、円盤形状部30、46を保持し、その後に研削加工を施すことが好ましい。この場合、クランクシャフト10が振動することが抑制されるので、研削加工を精度よく実施することができるようになるからである。このようにして保持されたクランクシャフト10を、次に、回転動作させる。なお、クランクシャフト10は、例えば、第1センタ穴36及び第2センタ穴50に挿入されたバー60、62が回転動作されることに追従して回転動作する。又は、円盤形状部30、46を保持した保持機構を回転動作させることによってクランクシャフト10を回転動作させるようにしてもよい。いずれの場合においても、クランクシャフト10が回転動作するために円盤形状部30、46、及びこれらに連なる中空軸部32、中実軸部48が回転動作する。このようにして回転動作したクランクシャフト10の中空軸部32、中実軸部48の基端部や本体等に対し、砥石64、66による研削加工が施される。このように、本実施の形態においては、第1クランク軸半体12及び第2クランク軸半体14から組み立てられたクランクシャフト10の中空軸部32及び中実軸部48に対して研削加工を施すようにしている。従って、クランクシャフト10として組み立てられる以前の中空軸部32、中実軸部48の各々に対して個別に研削加工を施す場合に比して、中空軸部32と中実軸部48との間で芯同士の位置を合致させることが容易となる。すなわち、中空軸部32と中実軸部48との間に芯ズレが発生することを容易に回避することができる。結局、本実施の形態によれば、クランクシャフト10の加工精度が向上する。換言すれば、寸法精度に優れるクランクシャフト10が得られる。このため、研削加工時の研削量が僅かとなるとともに、その後に仕上げ加工を別途行って中空軸部32と中実軸部48の芯出しを行う必要がなくなる。その結果、加工工程数が低減するので、クランクシャフト10の生産効率が向上する。さらに、クランクシャフト10の歩留まりが向上する。研削加工が終了した後は、上記とは逆の過程を経ることで、クランクシャフト10が全ての拘束から解放された状態となる。なお、本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。例えば、上記した実施の形態では、クランクシャフト10を回転動作させるようにしているが、クランクシャフト10を回転動作させることなく、砥石64、66をクランクシャフト10の外周に沿って周回動作させるようにしてもよい。また、この実施の形態では、円盤形状部30と中空軸部32が一体的に形成された単一部材としての第1クランク軸半体12と、円盤形状部46と中実軸部48が一体的に形成された単一部材としての第2クランク軸半体14とでクランクシャフト10を構成し、該クランクシャフト10に対して研削加工を行うようにしているが、図4に示すように、第1フランジ部材70に対して中空軸部材72を接合して得られた第1クランク軸半体74と、第2フランジ部材76に対して中実軸部材78を接合して得られた第2クランク軸半体80とでクランクシャフト82を構成し、該クランクシャフト82の中空軸部材72、中実軸部材78に対して研削加工を行うようにしてもよい。