"基材層と導電層とを有する多層シートであって、前記多層シートの引っ張り弾性率が1400MPa以上2200MPa以下であり、かつ面衝撃に対する厚さあたりの貫通エネルギーが1.7J/mm以上3.0J/mm以下であることを特徴とする多層シート。前記基材層が耐衝撃性ポリスチレンを含む樹脂組成物で構成される請求項1に記載の多層シート。前記樹脂組成物における耐衝撃性ポリスチレンの含有量が50重量以上である請求項2に記載の多層シート。前記樹脂組成物がさらにポリスチレンを含む請求項2または3に記載の多層シート。前記基材層の厚みが、多層シート全体の60以上95以下である請求項1~4のいずれかに記載の多層シート。前記導電層が、導電ポリスチレンを含む請求項1~5のいずれかに記載の多層シート。前記基材層の両方の面に、第一の導電層と、第二の導電層を含む請求項1~6のいずれかに記載の多層シート。請求項1~7に記載の多層シートで構成される電子部品包装用キャリアテープ。従来のキャリアテープのバリ除去方法としては特許文献1、2にあるように打ち抜いた後で、バリを超音波やレーザーで取り除く方法が提示されている。また、特許文献3のようにABSのゴム量の調整、シート各層間の密着強度のアップなどによってバリの除去およびバリの発生の低減が行われている。しかし、打ち抜いた後にバリを取り除く方法は追加設備と追加工程が必要となり、コストの上昇の原因となる。また、シート層間の密着強度の上昇は、ある程度までバリの発生を抑える効果が得られるが、その効果にも限界があった。本発明の目的は、バリの発生および打ち抜き条件によるバリの発生影響を少なくする多層シートを提供する。このような目的は、下記1~8の本発明により達成される。1基材層と導電層とを有する多層シートであって、前記多層シートの引っ張り弾性率が1400MPa以上2200MPa以下であり、かつ面衝撃に対する厚さあたりの貫通エネルギーが1.7J/mm以上3.0J/mm以下であることを特徴とする多層シート。2前記基材層が耐衝撃性ポリスチレンを含む樹脂組成物で構成される1に記載の多層シート。3前記樹脂組成物における耐衝撃性ポリスチレンの含有量が50重量以上である2に記載の多層シート。4前記樹脂組成物がさらにポリスチレンを含む2または3に記載の多層シート。5前記基材層の厚みが、多層シート全体の60以上95以下である1~4のいずれかに記載の多層シート。6前記導電層が、導電ポリスチレンを含む1~5のいずれかに記載の多層シート。7前記基材層の両方の面に、第一の導電層と、第二の導電層を含む1~6のいずれかに記載の多層シート。81~7に記載の多層シートで構成される電子部品包装用キャリアテープ。本発明によりバリの除去工程が不要となり、追加設備や工程が必要なくなり設備および工程でのエネルギー消費およびコストを低減することができるとともに、バリの発生が少なくなるため部品へのバリの付着による不良の発生を減らすことが出来る。以下、本発明の多層シートについて、具体的な実施形態に基づいて詳細に説明する。本発明の多層シートは、基材層と導電層とを有する多層シートであって、前記多層シートの引っ張り弾性率が1400MPa以上2200MPa以下であり、前記多層シートの面衝撃による厚さあたりの貫通エネルギーが1.7J/mm以上3.0J/mm以下であることを特徴とする。また、本発明の電子部品包装用キャリアテープは、前記多層シートで構成されることを特徴とする。本発明の多層シートは、上記のような構成をとることにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいてバリの発生を抑制し、部品へのバリの付着による不良の発生を減らすことが出来る。<多層シート>まず、多層シートについて説明する。図1に示すように、多層シート10は、第一の導電層1と、基材層2と、第二の導電層3とが、この順に積層されてなる。このような多層シート10の引っ張り弾性率は、1400MPa以上2200MPa以下である。多層シート10がこのような弾性率を有することにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおけるバリの発生を抑制し、かつシートが破れる等の不良を抑制することができる。また、前記多層シート10の引っ張り弾性率は、好ましくは1500MPa以上2100MPa以下であり、より好ましくは1700MPa以上1900MPa以下である。引っ張り弾性率が前記下限値以上であることにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおけるバリの発生の抑制効果がより向上し、かつ適度に剛性があるためキャリアテープの取り扱い性がよくなるという効果が向上する。前記上限値以下であることにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいて、シートが破れる等の不良をより抑制することができ、かつ柔軟性あるためキャリアテープの耐割れ性が向上する。多層シート10の引っ張り弾性率は、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおける条件を想定した温度における引っ張り弾性率であって、例えば10°C以上40°C以下の温度における引っ張り弾性率である。このような引っ張り弾性率は、多層シートをJISK6734による引張試験方法に準拠し、1号ダンベルにて試験片を作成して、引張試験機により引張速度1mm/minにて引張試験を実施して測定することができる。多層シート10の面衝撃に対する厚さあたりの貫通エネルギーは1.7J/mm以上3J/mm以下である。多層シート10がこのような貫通エネルギーを有することにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおけるバリの発生を抑制し、かつシートが破れる等の不良を抑制することができる。また、多層シート10の面衝撃に対する厚さあたりの貫通エネルギーは、1.9J/mm以上2.7J/mm以下が好ましく、より好ましくは2.1J/mm以上2.5J/mm以下である。前記下限値以上であることにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいて、シートが破れる等の不良をより抑制することができ、かつキャリアテープの取り扱い時の割れが低減できる。また、前記上限値以下であることにより、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおけるバリの発生の抑制効果がより向上し、かつ十分な成形加工性が確保できる。多層シート10の面衝撃に対する厚さあたりの貫通エネルギーは、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおける条件を想定した温度における厚さあたりの貫通エネルギーであって、例えば10°C以上40°C以下の温度における貫通エネルギーである。このような貫通エネルギーは、例えば多層シートが破断するまでの荷重変化から求めることができる。具体的には、多層シートをφ40mmで作製し、周辺を固定し、先端R10mm、落下速度2.6m/min、荷重1.02kgのロードセルを設置したストライカーを多層シートのほぼ中央に落下させて多層シートが破断するまでの荷重変化を測定することで求められる。詳細は、多層シートがロードセルと接触してから多層シートが破断するまでの、多層シートの変位量とロードセルにかかった荷重変化より、荷重-変位曲線を作成し、その面積から貫通エネルギーを求めた。多層シート10は、引っ張り弾性率と、貫通エネルギーとを前記範囲内にすることで、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいて、加工時にフィルムが延伸しにくくなることによりバリの発生を抑制し、適度な耐衝撃性を有することにより加工時にフィルムが割れることによるキャリアテープの不良を十分に抑制できる。多層シート10における基材層2は、特に限定されないが、例えば、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエーテル、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン等を含む樹脂組成物で構成されることが好ましく、耐衝撃性ポリスチレンを含む樹脂組成物で構成されることがより好ましい。耐衝撃性ポリスチレンを含むことで、バリの発生を抑制する効果が向上する。このとき、前記樹脂組成物における耐衝撃性ポリスチレンの含有量は50重量以上が好ましく、80重量以上がより好ましい。前記範囲内であることで、バリの発生を抑制する効果を向上させつつ、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいて、多層シート10が破れる等の不良を抑制する効果を十分に発揮させることができる。耐衝撃性ポリスチレンとは、ポリスチレン樹脂の耐衝撃性を向上させるために、ゴム状弾性体をポリスチレン中に重合、分散させたものであり、一般的に3~15重量部程度ゴム状弾性体を含有している。ゴム状弾性体としては、特に限定されないが、例えばスチレンブタジエンゴム、アクリルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、天然ゴム等が挙げられ、スチレンブタジエンゴムが好ましい。前記樹脂組成物は、さらにポリスチレンを含むことが好ましい。ポリスチレンを含むことで、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいて、シートが破れる等の不良を抑制することができる。前記樹脂組成物は、基材層2の物性を損なわない範囲内で、必要に応じてその他の成分、例えば、難燃剤、滴下防止剤、染顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、滑剤、可塑剤、加工助剤、分散剤、離型剤、増粘剤、酸化防止剤、帯電防止剤、増量剤などを添加することができる。基材層2の厚みは、多層シート10全体の60以上95以下であることが好ましく、より好ましくは70以上90以下である。前記下限値以上であることにより、バリの発生を抑制する効果が向上し、前記上限値以下であることにより、多層シート10をキャリアテープとして使用した場合に、静電気の発生を十分に防ぐことができる。第一の導電層1および第二の導電層3は、導電性を有する層であれば特に限定されないが、例えば導電ポリスチレン、導電ポリカーボネート、導電ポリエステル等を含むことが好ましく、導電ポリスチレンを含むことがより好ましい。導電ポリスチレンは、ポリスチレンを主成分とする樹脂組成物であって、導電性フィラーを含有している樹脂組成物である。前記導電性フィラーとしては、特に限定されないが、例えば、カーボンブラックやカーボンファイバー等が挙げられる。カーボンブラックとしては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等が挙げられる。なお、これらのカーボンブラックの中でも、比表面積が大きく、樹脂への添加量が少量で高度の導電性が得られるとの理由からケッチェンブラック、アセチレンブラックが好ましい。導電ポリスチレンは、導電性フィラーの種類にもよるが、10重量以上30重量以下の導電性フィラーを含有していることが好ましく、15重量以上25重量以下がより好ましい。なお、第一の導電層1と第二の導電層3とは、同じものを用いても異なるものを用いても良いが、多層シート10の反りを低減させるためには、同じものを用いることが好ましい。多層シート10の厚さは、特に限定されないが、100μm以上400μm以下が好ましく、200μm以上300μm以下がより好ましい。前記下限値以上であることで、キャリアテープとしての切れや割れがおこりにくくなる効果があり、前記上限値以下であることで、キャリアテープの成形および取扱いが行いやすい。本発明の多層シート10が、上述した引っ張り弾性率および貫通エネルギーの値を満たすためには、第1導電層1と、基材層2と、第2導電層3とが、十分に密着していること、また、基材層2が多層シート10における主成分となる関係を満たすことが好ましい。これにより基材層2の物性により多層シート10の引っ張り弾性率および貫通エネルギーの値が決定される。このことから、基材層2の組成を上述の範囲で選択することで、本発明の多層シートを得ることができる。本実施形態では、基材層2の両面に導電層第一の導電層および第二の導電層が形成された実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、基材層の一方の面側のみに導電層が形成されるものであっても良い。<多層シートの製造方法>前記多層シートの製造方法は、特に限定されないが、例えば、上述の成分全て又は一部を、バンバリーミキサー、タンブラー、リボンブレンダー、スーパーミキサー等の予備混合装置を用いて混合し、さらに重量式供給機、単軸押出機や二軸押出機、コニーダー等の溶融混練装置等を用いて混練、ペレット化した後、公知の方法、例えば、単軸押出機または二軸押出機にマルチマニホールドやフィードブロック方式による多層押出し成形による多層シート化や基材層と導電層を前記の押出機やカレンダーによる成形方法により個別に作製しプレスやラミネートにより積層一体化して製造することができる。ここで、基材層2の樹脂組成物に、多層シートの製造時に発生した端材を含めることができる。基材層2の樹脂組成物に多層シートの端材が含まれることで、導電層の成分が基材層に少量含まれることにより、基材層2と導電層の密着を向上させることができる。<キャリアテープ>本発明のキャリアテープは、前記多層シートから構成される。前記キャリアテープは、前記多層シートを接触式加熱装置により加熱して軟化させた後、真空成形、プレス成形、圧空成形、プラグアシスト成形等の公知の成形方法を利用して製造することができる。なお、キャリアテープ製造装置の一例を図2および図3には示した。このキャリアテープ製造装置100を説明すると以下の通りである。キャリアテープ製造装置100は、主に、接触式ヒータ装置120および成形装置110から構成される。なお、接触式ヒータ装置120は、成形装置110の多層シート送り方向Ds上流側に配設されている。接触式ヒータ装置120では、図2および図3に示されるように、多層シート送り方向Dsに沿って4つの熱盤装置121,122,123,124が略等間隔に配置されている。そして、熱盤装置121,122,123,124は、主に、可動熱盤121a,122a,123a,124aおよび固定熱盤121b,122b,123b,124bから構成されている。なお、可動熱盤121a,122a,123a,124aおよび固定熱盤121b,122b,123b,124bには、図2に示されるように、対向面に離型シートTfが貼着されている。そして、この接触式ヒータ装置120では、4つの可動熱盤121a,122a,123a,124aが所定時間間隔で同期して固定熱盤121b,122b,123b,124bに向かって移動し、多層シートSに接触することにより多層シートSを加熱して軟化させる。なお、多層シートSは、間欠的に、2つ分の熱盤装置121,122,123,124に相当する距離だけ、多層シート送り方向Dsに送られる。つまり、この接触式ヒータ装置120では、多層シートSは2度、熱盤装置121,122,123,124により加熱されることになる。成形装置110は、図2および図3に示されるように、主に、可動成形型111、固定成形型112および減圧装置113から構成されている。可動成形型111には突起部図示せずが設けられており、固定成形型112には可動成形型111の突起部に嵌め合う凹部図示せずが設けられている。減圧装置113は、固定成形型112の下部に設けられており、固定成形型112の凹部の壁に形成された開口を介して、凹部の内空間を減圧することができるようになっている。なお、可動成形型111は、可動熱盤121a,122a,123a,124aと同期して固定成形型112に向かって移動し、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけを行うことができるようになっている。以下、実施例および比較例を示して、本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実施例11ペレットの作製耐衝撃性ポリスチレン樹脂PSジャパン製、475Dを80重量と、ポリスチレン樹脂PSジャパン製、G9504を20重量とを混合し、シリンダー径45mmの二軸押出機に投入して混練し、基材層を構成する樹脂組成物のペレットを作製した。また、耐衝撃ポリスチレン樹脂98重量、エチレン酢酸ビニル共重合体2重量の混合物100重量部に対してカーボン30重量部を混合し、シリンダー径45mmの二軸押出機に投入して混練し、導電層を構成する樹脂組成物のペレットを作製した。2多層シートの作製上述のようにして得られたそれぞれのペレットをシリンダー径50mm一軸押出機により混練し、マルチマニホールドダイスにより基材層の両方の面に、第一の導電層と、第二の導電層を積層し、冷却しながら引き取り機により300μm厚の多層シートを作製した。第一の導電層の厚みは15μm、基材層の厚みは270μm、第二導電層の厚みは15μmであった。また、作製した多層シートの物性測定を行った。25°Cにおける引張弾性率は1900MPaであり、25°Cにおける面衝撃に対する貫通エネルギーは1.8J/mmであった。3キャリアテープの作製上述の図2および図3に示されるようなキャリアテープ製造装置に、上述の多層テープを供給して、ヒーター温度200°Cにて成形し、スプロケット穴をあけ、キャリアテープを製造した。4キャリアテープの作製におけるバリの発生観察上述のように製造されたキャリアテープについて、顕微鏡によりスプロケット穴のバリの発生状況、およびエンボス穴におけるバリの有無を20点確認し、0.15mm以上のバリの発生を確認した。同様のキャリアテープの観察を20回繰り返し、評価結果を以下のように分類した。結果を表1に示す。◎:0.15mm以上のバリが20回の観察で0回観察された。○:0.15mm以上のバリが20回の観察で1回~2回観察された。×:0.15mm以上のバリが20回の観察で3回以上観察された。実施例2表1に示されるように変更した他は、実施例1と同様にキャリアテープを作製した。作製した多層シートの25°Cにおける引張弾性率は2080MPaであり、25°Cにおける面衝撃による貫通エネルギーは1.8J/mmであった。実施例1と同様に作製したキャリアテープのバリの発生状況を確認した。結果を表1に示す。実施例3表1に示されるように変更した他は、実施例1と同様にキャリアテープを作製した。作製した多層シートの25°Cにおける引張弾性率は2200MPaであり、25°Cにおける面衝撃による貫通エネルギーは1.7J/mmであった。実施例1と同様に作製したキャリアテープのバリの発生状況を確認した。結果を表1に示す。実施例4表1に示されるように変更した他は、実施例1と同様にキャリアテープを作製した。作製した多層シートの25°Cにおける引張弾性率は1800MPaであり、25°Cにおける面衝撃による貫通エネルギーは2.6J/mmであった。実施例1と同様に作製したキャリアテープのバリの発生状況を確認した。結果を表1に示す。実施例5表1に示されるように変更した他は、実施例1と同様にキャリアテープを作製した。作製した多層シートの25°Cにおける引張弾性率は1850MPaであり、25°Cにおける面衝撃による貫通エネルギーは2.2J/mmであった。実施例1と同様に作製したキャリアテープのバリの発生状況を確認した。結果を表1に示す。比較例1表1に示されるように変更した他は、実施例1と同様にキャリアテープを作製した。作製した多層シートの25°Cにおける引張弾性率は2400MPaであり、25°Cにおける面衝撃による貫通エネルギーは1.1J/mmであった。実施例1と同様に作製したキャリアテープのバリの発生状況を確認した。結果を表1に示す。表1から明らかのように、実施例1~5は、スプロケット穴およびエンボス部の穴あけにおいてバリの発生を抑制し、比較例では十分な結果が得られなかった。"