放射性廃液とアルコキシドとを混合し、前記アルコキシドを加水分解することにより前記放射性廃液をゾル化し、前記放射性廃液のゾルを得るステップと、前記放射性廃液のゾルをゲル化させて、前記放射性廃液のゲルを得るステップと、前記放射性廃液のゲルを粉砕して粉砕物を得た後、この粉砕物に対して前記放射性廃液のゾルを添加し混合して混合物を得、この混合物を乾燥し焼結することにより、前記放射性廃液のガラス固化体を得るステップと、を具えることを特徴とする、放射性廃液の処理方法。前記アルコキシドの加水分解は、pH1~3の範囲で行うことを特徴とする、請求項1に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液と前記アルコキシドとを混合する際に、攪拌及び超音波振動の少なくとも一方の操作を行うことを特徴とする、請求項1又は2に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液と前記アルコキシドとの混合比が、質量比で3:7~10:1であることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記アルコキシドはSi系のアルコキシドであることを特徴とする、請求項1~4のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルは、前記放射性廃液のゾルを100°C以下の温度で乾燥させて得ることを特徴とする、請求項1~5のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルは、前記放射性廃液のゾルをpH3~5の範囲に保持し、脱水縮重合させることによって得ることを特徴とする、請求項1~5のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルの粉砕物の大きさが1mm以下であることを特徴とする、請求項1~7のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルの粉砕物の重量gと、前記放射性廃液のゾルの容積cm3との比が、0.285以上であることを特徴とする、請求項1~8のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルの粉砕物と前記放射性廃液のゾルとを混合した後の乾燥は、200°C以上の温度で行うことを特徴とする、請求項1~9のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液のゲルの粉砕物と前記放射性廃液のゾルとを混合した後の焼結は300°C~500°Cの温度範囲で行うことを特徴とする、請求項1~10のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。前記放射性廃液と前記アルコキシドとを混合した際に生成するアルコールをアルコール分解触媒で分解するステップを具えることを特徴とする、請求項1~11のいずれか一に記載の放射性廃液の処理方法。放射性廃液とアルコキシドとを混合し、前記アルコキシドを加水分解することにより前記放射性廃液をゾル化し、前記放射性廃液のゾルを得るための反応容器と、前記放射性廃液のゾルを乾燥させて前記放射性廃液のゲルを得るための第1の乾燥機と、前記放射性廃液のゲルを粉砕して粉砕物を得るための粉砕機と、前記放射性廃液のゲルの粉砕物に対して前記放射性廃液のゾルを添加し混合するための混合容器と、前記混合物を乾燥し焼結することにより、前記放射性廃液のガラス固化体を得るための第2の乾燥機と、を具えることを特徴とする、放射性廃液の処理装置。放射性廃液とアルコキシドとを混合し、前記アルコキシドを加水分解することにより前記放射性廃液をゾル化して前記放射性廃液のゾルを得、この放射性廃液のゾルを脱水縮重合させることにより前記放射性廃液のゲルを得るための反応容器と、前記放射性廃液のゲルを粉砕して粉砕物を得るための粉砕機と、前記放射性廃液のゲルの粉砕物に対して前記放射性廃液のゾルを添加し混合するための混合容器と、前記混合物を乾燥し焼結することにより、前記放射性廃液のガラス固化体を得るための乾燥機と、を具えることを特徴とする、放射性廃液の処理装置。前記放射性廃液と前記アルコキシドとを混合した際に生成するアルコールを分解するためのアルコール分解触媒が充填された触媒分解槽を具えることを特徴とする、請求項13又は14に記載の放射性廃液の処理装置。本発明は、放射性廃液中の種々の放射性廃棄物を、簡易な装置を用いるとともに簡易な方法でガラス固化して処理することを課題とする。本発明の一態様は、放射性廃液とアルコキシドとを混合し、前記アルコキシドを加水分解することにより前記放射性廃液をゾル化し、前記放射性廃液のゾルを得るステップと、前記放射性廃液のゾルをゲル化させて、前記放射性廃液のゲルを得るステップと、前記放射性廃液のゲルを粉砕して粉砕物を得た後、この粉砕物に対して前記放射性廃液のゾルを添加し混合して混合物を得、この混合物を乾燥し焼結することにより、前記放射性廃液のガラス固化体を得るステップと、を具えることを特徴とする、放射性廃液の処理方法に関する。本発明によれば、放射性廃液中の種々の放射性廃棄物を、簡易な装置を用いるとともに簡易な方法でガラス固化して処理することができる。以下、図面を参照して、実施形態を詳細に説明する。第1の実施形態図1は、本実施形態における放射性廃液の処理装置の概略構成を示す図である。図1に示す放射性廃液の処理装置10は、放射性廃液とアルコキシドとを混合し、アルコキシドの加水分解によって放射性廃液をゾル化するための反応容器11と、反応容器11と配管21を介して接続され、反応容器11で得られた放射性廃液のゲルを収納するための収納容器12とを具えている。なお、収納容器12の外周には第1の乾燥機としての第1のヒーター13が設けられている。収納容器12は、配管22を介して粉砕機14と接続されている。また、粉砕機14の下方には、篩15を介してホッパー16及び混合容器17が設けられている。混合容器17は、ベルト状あるいはローラー状の移動手段18上に載置され、後に放射性廃液のゲルとゾルとを混合してガラス固化体を作製すべき適当な場所に移動できるように構成されている。なお、移動後の混合容器17の外周には、最終的なガラス固化体を得るための第2の乾燥機としての第2のヒーター19が設けられている。さらに、反応容器11には、アルコキシドの加水分解によって生成した反応生成物であるアルコールを分解するための、図示しないアルコール分解触媒が充填された触媒分解槽11Aが接続されている。処理装置10を構成する反応容器11、収納容器12、粉砕機14及び混合容器17は、ステンレス等の耐食性の高い材料から構成する。粉砕機14は、ローター式の粉砕機等、汎用のものを用いることができる。次に、図1に示す放射性廃液の処理装置10を用いた放射性廃液の処理方法について説明する。最初に、図1の処理装置10における反応容器11中に放射性廃液を導入するとともに、アルコキシドを導入し、アルコキシドの加水分解を通じて放射性廃液のゾルを生成する。なお、アルコキシドの加水分解をすることによって放射性廃液のゾルが生成する理由は以下のようにして説明することができる。アルコキシド例えば、一般式MORnMは金属元素、Rはアルキル基、nはMの原子価に等しい数。以下、同じ。とする。と放射性廃液中の水とが反応し、これによってアルコキシドが加水分解すると同時に重縮合が生じるようになる。この結果、-M-O-M-O-結合を有する酸化物あるいは水酸化物の微粒子が生成するとともに、これが架橋して高分子化することにより、放射性廃液がゾル化するものである。上述した加水分解は一般には非常に遅く、放射性廃液のゾルを得るに際しては長時間を要する。したがって、上記加水分解を促進するためには、放射性廃液中のpH値を酸性領域のpH値、特にpH1~3とすることが好ましい。なお、このような酸性領域で加水分解が促進される理由は、酸性領域の廃液で生成されたH3Oがアルコキシドの酸素を攻撃し、OR間の結合の分断が促進されることに起因する。放射性廃液をこのような酸性領域のpH値を有するようにするためには、反応容器11中に適宜pH調整剤を添加する。本実施形態では、放射性廃液のpH値を酸性領域のpH値に設定するので、pH調整剤としては、硫酸、硝酸、塩酸等の強酸を用いる。なお、強酸を添加して放射性廃液のpH値を酸性領域のpH値に設定した場合、適宜水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の強アルカリを中和剤液として反応容器11内に添加し、放射性廃液を中和する。また、反応容器11内に放射性廃液及びアルコキシドを導入して反応させる際に、図示しない撹拌機あるいは超音波振動機を用いて、放射性廃液及びアルコキシドの混合溶液を撹拌あるいは超音波振動印加することが好ましい。一般に上述したようなアルコキシドは、アルキル基を有することから疎水性を示し、放射性廃液に対する分散性が悪くなる。その結果、上述したような加水分解及び重縮合が良好に行われずに、放射性廃液のゾルを得ることができない場合がある。しかしながら、上述のように、混合溶液に対して撹拌あるいは超音波振動印加の操作を行うことにより、アルコキシドは放射性廃液中に強制的に分散されるようになるので、上述した加水分解及び重縮合が良好に行われるようになる。その結果、放射性廃液のゾルを簡易かつ確実に得ることができるようになる。放射性廃液とアルコキシドとの混合比は、質量比で3:7~10:1であることが好ましい。放射性廃液のゾルを得るに際し、使用するアルコキシドの量が少ない方がコストの観点から好ましいが、あまり少ないと放射性廃液の総てを十分にゾル化できない場合がある。一方、多すぎる場合においても、放射性廃液のゾル化に寄与しないアルコキシドが残留するようになってしまうので、コストの観点から好ましくない。したがって、放射性廃液とアルコキシドとの混合比を上述の範囲に設定することにより、放射性廃液の種類やアルコキシドの種類等に依らず、放射性廃液の総てを低コストで簡易かつ確実にゾル化することができる。放射性廃液としては、例えば原子力施設から排出される放射性核種を含む種々の廃液を挙げることができる。具体的には、硫酸系廃液、硝酸系廃液、塩酸系廃液、ホウ酸系廃液、リン酸系廃液、酢酸系廃液、ギ酸系廃液等を挙げることができる。これらの廃液は、冷却水浄化系の使用済みイオン交換樹脂を洗浄する際に排出されるものであり例えば、硫酸系廃液等、使用済み燃料を処理する際に排出されるものである例えば、硝酸系廃液、ギ酸系廃液等。また、原子力施設の特定の部位から排出されるものであるホウ酸水注入系におけるホウ酸系廃液等。また、アルコキシドは、上記廃液と加水分解及び縮重合を生ぜしめるものであれば特に限定されず、例えば、アルカリ金属アルコキシド、アルカリ土類金属アルコキシド、ホウ酸アルミニウムガリウムアルコキシド、ケイ素ゲルマニウムアルコキシド、リンアンチモンアルコキシド、希土類アルコキシド、バナジウムアルコキシド、イットリウムアルコキシド、ビスマスアルコキシド、チタンジルコニウムアルコキシド、ニオブタンタルアルコキシドを挙げることができる。アルカリ金属アルコキシドとしては、LiOCH2CH3NaOCH2CH3KOCH2CH3などを挙げることができ、アルカリ土類金属アルコキシドとしては、Mg2Ca2Sr2Ba2を挙げることができる。ホウ酸アルミニウムガリウムアルコキシドとしては、B3Al3Al23Ga3などを挙げることができ、ケイ素ゲルマニウムアルコキシドとしては、Si4Si4Si4Ge4Ge24などを挙げることができる。また、リンアンチモンアルコキシドとしては、P3P2OP3OP2Sb3などを挙げることができ、希土類アルコキシドとしては、La23Nd3Dy23などを挙げることができる。バナジウムアルコキシドとしてはVO3、イットリウムアルコキシドとしてはY23、ビスマスアルコキシドとしては、Bi3を挙げることができる。さらに、チタンジルコニウムアルコキシドとしては、Ti4Ti24Ti4Zr4Zr24などを挙げることができ、ニオブタンタルアルコキシドとしては、Nb5Ta5を挙げることができる。上述したアルコキシドの中でも、ゾルゲル法において実績があり、入手が容易であるとともに安価であるSi系のアルコキシドが好ましく、特にはSi4テトラエトキシシランが好ましい。次いで、上述のようにして、反応容器11内で得た放射性廃液のゾルを、配管21を介して収納容器12内に導入する。そして、放射性廃液のゾルを乾燥し、放射性廃液のゲルを得る。なお、収納容器12における乾燥温度は100°C以下とすることが好ましい。上述した放射性廃液のゾルを短時間で得るためには、高い温度で乾燥させることが好ましいが、本実施形態では、室温乾燥でも上記放射性廃液のゲルを得ることができる一方、乾燥時間の短縮化及び省エネルギーの観点から乾燥温度を100°C以下とすることが好ましい。換言すれば、水の沸点以下の乾燥温度においても、短時間でゲルを得ることができ、省エネルギーに寄与するものである。一方、反応容器11内でアルコキシドのゾルを得る際には、上記アルコキシドの加水分解に起因してアルコールが生成される。このアルコールは、収納容器12内での乾燥によって生じたオフガスとともに環境雰囲気中に排出されるが、アルコールがそのまま環境雰囲気中に排出されると、この環境雰囲気を汚染することになる。したがって、本実施形態では、オフガスの排気系において図示しないアルコール分解触媒が充填された触媒分解槽11Aを反応容器11の上部に配置し、生成した上記アルコールを、触媒分解槽15を介して環境雰囲気に排出するようにしている。この際、アルコールは、例えば水と二酸化炭素とに分解されるので、環境雰囲気中には、水及び二酸化炭素が排出されることになる。したがって、環境雰囲気を汚染するという問題を排除することができる。次いで、収納容器12で得た放射性廃液のゲルを、配管22を介して粉砕機14に導入する。この場合、粉砕機14では、放射性廃液のゲルを1mm以下の大きさに粉砕することが好ましい。これによって、最終的に得るガラス固化体の大きさを所定の大きさにまで増大させることができる。図2は、最終的に得るガラス固化体の粒径と放射性廃液のゲルの粉砕物の粒径との関係を示すグラフである。図2に示すように、放射性廃液のゲルの粉砕物の粒径が1mm以下では、約50mm径のガラス固化体を得ることができるが、1mmを超えて粉砕物の大きさが大きくなると、得られるガラス固化体の大きさが徐々に減少し、粉砕物の大きさが5mm程度となると、約5mm径のガラス固化体しか得られないことが分かる。なお、図2から明らかなように、放射性廃液のゲルの粉砕物の粒径が1mm以下の場合において、得られるガラス固化体の大きさが一定となるので、粉砕物の粒径の好ましい下限値は、粉砕機14の粉砕能力等を考慮することにより、0.5mm程度である。また、放射性廃液のゲルの粉砕物の粒径が1mm以下の場合において、上述のように比較的大きさガラス固化体が安定して得られる理由については、粉砕物の粒径が小さいことにより、粉砕物間の空隙が小さくなり、注入したゾルが粉砕物間に十分に行き渡りやすくなり、接着しやすくなったためと考えることができる。また、放射性廃液のゲルの粉砕物の粒径とは、当該粉砕物の大きさを画定している最大の部位の大きさを意味するものである。次いで、粉砕機14で得た放射性廃液のゲルの粉砕物を篩15で篩い分け、例えば1mm以下の粒径の粉砕物のみを混合容器17内に導入する。次いで、混合容器17を移動手段18によって右方に移動させ、混合容器17に配管23を接続させることにより、反応容器11内で生成した放射性廃液のゾルを導入し、混合容器17内に予め導入した放射性廃液のゲルの粉砕物と混合する。なお、混合容器17に導入する放射性廃液のゾルは、反応容器11から取り出した放射性廃液のゾルを収納容器12、粉砕機14及び混合容器17に順次に導入する間に、新たに反応容器11内で生成したものであってもよいし、反応容器11で生成した放射性廃液のゾルの内、一部を収納容器12等に導入した後の、反応容器11内に残った放射性廃液のゾルを用いてもよい。また、混合容器17内で、放射性廃液のゲルの粉砕物と放射性廃液のゾルとを混合する際、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量と放射性廃液のゾルの容積との比が、0.285以下であることが好ましい。図3は、最終的に得るガラス固化体の粒径と、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量/放射性廃液のゾルの容積比との関係を示すグラフである。図3に示すように、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量/放射性廃液のゾルの容積比が0.285以下の場合においては、約50mm径のガラス固化体を得ることができるが、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量/放射性廃液のゾルの容積比が0.285を超えて大きくなると、得られるガラス固化体の大きさが急激に減少し、前記比が例えば0.4程度となると、約2mm径のガラス固化体しか得られないことが分かる。上記放射性廃液のゲルの粉砕物の重量/放射性廃液のゾルの容積比なるパラメータは、本発明者らが長期かつ膨大な実験を通じ、ガラス固化体の作製に影響を与えるパラメータとして見出したものである。なお、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量の単位はグラムであり、放射性廃液のゾルの容積は立方センチメートルである。また、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量/放射性廃液のゾルの容積比の好ましい下限値は、図3から明らかなように、前記比が0.285以下では得られるガラス固化体の粒径が飽和するので、使用する放射性廃液のゾルの量を削減するという観点より、約0.2程度具体的には0.222程度であることが好ましい。次いで、混合容器17の外周に第2のヒーター19を配置し、放射性廃液のゲルの粉砕物及び放射性廃液のゾルの混合物を乾燥し焼結する。上記混合物の乾燥は例えば200°C以上の温度で行うことが好ましい。図4は、最終的に得るガラス固化体の粒径と乾燥温度との関係を示すグラフである。図4に示すように、乾燥温度200°C以上の場合においては、約50mm径のガラス固化体を得ることができるが、乾燥温度が200°Cより低くなると、得られるガラス固化体の大きさが急激に減少し、乾燥温度が例えば100°C程度となると、約1mm径のガラス固化体しか得られないことが分かる。なお、図4から明らかなように、乾燥温度が200°C以上の場合において、得られるガラス固化体の大きさが一定となるので、乾燥温度の好ましい上限値は、省エネルギーの観点より300°C程度である。また、乾燥温度が200°C以上の場合において、上述のように比較的大きさガラス固化体が安定して得られる理由については、200°C以上の加熱では、ゾルが急速に乾燥され乾燥ゲル化して接着に寄与するのに対し、100°C程度以下の温度では、湿潤ゲルとなってから乾燥ゲルへと変化するために、一旦粉砕物を接着しても再び収縮して割れが生じてしまうためと考えられる。次いで、上記混合物を乾燥した後は、例えば300°C~500°Cの温度で焼結する。これによって、より短時間で上記焼結工程が終了し、目的とするガラス固化体を得ることができる。500°Cを超えると、上記混合物の一部が気化してしまい、目的とするガラス固化体を得ることができない場合がある。また、300°C未満では、焼結時間が長時間化してしまう場合がある。以上説明したように、本実施形態によれば、放射性廃液をゲル化し、放射性廃液のゲルの粉砕物と放射性廃液のゾルとを混合して混合物とし、これを乾燥し焼結することによってガラス固化体を得るようにしている。この場合、放射性廃液のゾルが放射性廃液のゲルの粉砕物に対する結合剤として機能するようになるので、上記混合物は所定の大きさに保持されるようになる。したがって、後の乾燥し焼結により、結合剤としての放射性廃液のゾルがゲル化し、さらにゲル化した放射性廃液の全体が焼結されるようになるので、上記混合物の大きさを反映したガラス固化体を得ることができる。数十ミリのオーダの放射性廃液のバルク状のガラス固化体を得ることができる。一方、上述した説明から明らかなように、放射性廃液のゲルは、アルコキシドの加水分解及び脱水縮重合を介して得られた重合体である放射性廃液のゾルを乾燥して得たに過ぎないので、その大きさは重合体である放射性廃液のゾルの大きさを反映したものとなり、数μm~数十μmのオーダである。したがって、従来のように、上記放射性廃液のゲルを焼結して得たガラス固化体も、同様に数μm~数十μmのオーダのものしか得ることができない。このため、バルク状のガラス固化体を得るには、上述した数μm~数十μmのオーダのガラス固化体を、圧縮成形機を用いて成形し、1000°C以上の高温例えば1300°C以上で加熱焼結する必要がある。このように、本実施形態によれば、圧縮成形機などを用いることがないので、目的とするバルク状の放射性廃液のガラス固化体を簡易に得ることができる。また、ガラス固化体を得るための焼結温度が最大でも500°C程度であるので、圧縮成形機を用いる場合に比較して半分以下の温度での焼結が可能となり、省エネルギーにも寄与するようになる。第2の実施形態図5は、本実施形態における放射性廃液の処理装置の概略構成を示す図である。図5に示す放射性廃液の処理装置30は、図1に示す放射性廃液の処理装置10と比較して、収納容器12及び第1のヒーター13が設けられていない点で相違し、その他の構成については図1に示す処理装置10と同様の構成を採っている。したがって、本実施形態では、以下において、収納容器12及び第1のヒーター13の有無による放射性廃液の処理方法の相違を中心に述べる。なお、図1に示す処理装置10と同一あるいは類似の構成要素に関しては、同一の参照数字を用いている。最初に、図1の処理装置30における反応容器11中に放射性廃液を導入するとともに、アルコキシドを導入し、アルコキシドの加水分解を通じて放射性廃液のゾルを生成する。なお、アルコキシドの加水分解することによって放射性廃液のゾルが生成する理由は、第1の実施形態で述べたとおりである。このとき、放射性廃液のpH値を2~5の範囲、好ましくは3~5の範囲に設定することにより、上述した加水分解反応が促進され、同時に縮重合も促進されるようになる。この結果、得られたポリマーは直鎖状に近い構造となり、絡み合うことによって三次元網目構造を構成し、自由に動き回ることができなくなるために流動性を失ったゲルとなる。このように、本実施形態では、反応容器11内において、放射性廃液のpHを調整することによって直接的に放射性廃液のゲルを得るものである。pH調整剤としては、硫酸、硝酸、塩酸等の強酸を用いる。なお、本実施形態では、第1の実施形態で説明したような加水分解を促進させて放射性廃液のゾルを得る場合のpH値の範囲と、pH2~3の範囲で重複している。しかしながら、第1の実施形態ではあくまで放射性廃液のゾルを生成することを目的としているので、当該重複するpHの範囲において縮重合が十分に促進されるような場合は、放射性廃液がゲル化する以前に中和剤を添加して、上記脱縮重合を終了させる。また、反応容器11内に放射性廃液及びアルコキシドを導入して反応させる際に、図示しない撹拌機あるいは超音波振動機を用いて、放射性廃液及びアルコキシドの混合溶液を撹拌あるいは超音波振動印加することが好ましい。なお、放射性廃液の種類、アルコキシドの種類及びその他の条件については、第1の実施形態で述べた通りである。また、反応容器11内でアルコキシドのゲルを得る際には、上記アルコキシドの加水分解に起因してアルコールが生成されるので、本実施形態では、オフガスの排気系において図示しないアルコール分解触媒が充填された触媒分解槽11Aを反応容器11の上部に配置し、生成した上記アルコールを、触媒分解槽15を介して環境雰囲気に排出するようにしている。この際、アルコールは、例えば水と二酸化炭素とに分解されるので、環境雰囲気中には、水及び二酸化炭素が排出されることになる。したがって、環境雰囲気を汚染するという問題を排除することができる。次いで、反応容器11で得た放射性廃液のゲルを、配管31を介して粉砕機14に導入する。この場合、粉砕機14では、放射性廃液のゲルを例えば1mm以下の大きさに粉砕する。これによって、最終的に得るガラス固化体の大きさを所定の大きさにまで増大させることができる。なお、放射性廃液のゲルを1mm以下とすることによって、比較的大きなバルク状のガラス固化体を得ることができる理由については、第1の実施形態で述べた通りである。次いで、粉砕機14で得た放射性廃液のゲルの粉砕物を篩15で篩い分け、例えば1mm以下の粒径の粉砕物のみを混合容器17内に導入する。次いで、混合容器17を移動手段18によって右方に移動させ、混合容器17に配管33を接続させることにより、反応容器11内で生成した放射性廃液のゾルを導入し、混合容器17内に予め導入した放射性廃液のゲルの粉砕物と混合する。このとき、混合容器17に導入する放射性廃液のゾルは、反応容器11から取り出した放射性廃液のゾルを収納容器12、粉砕機14及び混合容器17に順次に導入する間に、第1の実施形態で説明した方法に従って、新たに反応容器11内で生成したものである。また、混合容器17内で、放射性廃液のゲルの粉砕物と放射性廃液のゾルとを混合する際、放射性廃液のゲルの粉砕物の重量と放射性廃液のゾルの容積との比が、0.285以下であることが好ましい。これによって、最終的に得るガラス固化体の大きさを所定の大きさにまで増大させることができる。なお、上記比を0.285以下とすることによって、比較的大きなバルク状のガラス固化体を得ることができる理由については、第1の実施形態で述べた通りである。次いで、混合容器17の外周に第2のヒーター19を配置し、放射性廃液のゲルの粉砕物及び放射性廃液のゾルの混合物を乾燥し焼結する。上記混合物の乾燥は、第1の実施形態と同様に例えば200°C以上の温度で行うことが好ましい。次いで、上記混合物を乾燥した後は、第1の実施形態と同様に、例えば300°C~500°Cの温度で焼結する。これによって、より短時間で上記焼結工程が終了し、目的とするガラス固化体を得ることができる。500°Cを超えると、上記混合物一部が気化してしまい、目的とするガラス固化体を得ることができない場合がある。また、300°C未満では、焼結時間が長時間化してしまう場合がある。以上説明したように、本実施形態によれば、放射性廃液をゲル化し、放射性廃液のゲルの粉砕物と放射性廃液のゾルとを混合して混合物とし、これを乾燥し焼結することによってガラス固化体を得るようにしている。この場合、放射性廃液のゾルが放射性廃液のゲルの粉砕物に対する結合剤として機能するようになるので、上記混合物は所定の大きさに保持されるようになる。したがって、後の乾燥し焼結により、結合剤としての放射性廃液のゾルがゲル化し、さらにゲル化した放射性廃液の全体が焼結されるようになるので、上記混合物の大きさを反映したガラス固化体を得ることができる。数十ミリのオーダの放射性廃液のバルク状のガラス固化体を得ることができる。一方、上述した説明から明らかなように、放射性廃液のゲルは、アルコキシドの加水分解及び脱水縮重合を介して得られた重合体である放射性廃液のゾルを乾燥して得たに過ぎないので、その大きさは重合体である放射性廃液のゾルの大きさを反映したものとなり、数μm~数十μmのオーダである。したがって、従来のように、上記放射性廃液のゲルを焼結して得たガラス固化体も、同様に数μm~数十μmのオーダのものしか得ることができない。このため、バルク状のガラス固化体を得るには、上述した数μm~数十μmのオーダのガラス固化体を、圧縮成形機を用いて成形し、1000°C以上の高温例えば1300°C以上加熱焼結する必要がある。このように、本実施形態によれば、圧縮成形機などを用いることがないので、目的とするバルク状の放射性廃液のガラス固化体を簡易に得ることができる。また、ガラス固化体を得るための焼結温度が最大でも500°C程度であるので、圧縮成形機を用いる場合に比較して半分以下の温度での焼結が可能となり、省エネルギーにも寄与するようになる。以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は例として掲示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。