"ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、前記頭頂点から延びる各辺の前記ドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の1/2の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、前記多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とするドリル。前記多角錐形状の各辺は、曲線によって形成されることを特徴とする請求項1に記載のドリル。前記多角錐形状の前記頭頂点から延びる辺の数は、奇数であることを特徴とする請求項1又は2に記載のドリル。そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、加工精度が高く、且つ安価なドリルを提供することを課題としてなされたものである。上記課題を解決するために、本発明のドリルは、ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、前記頭頂点から延びる各辺の前記ドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の1/2の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、前記多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とする。発明の態様以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明以下、請求可能発明と称するの態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。なお、以下の各項において、1~3項の各々が、特許請求の範囲に記載した請求項1~3の各々に相当する。1ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の1/2の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とするドリル。本項に記載のドリルによれば、チゼルエッジを廃止することができる。これにより、チゼルエッジに起因するドリルの振れ回り、いわゆる、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺以下、単に各辺というのドリル中心線に対する傾斜角度が、ドリルの先端角の1/2の角度、言い換えると、切刃のドリル中心線に対する傾斜角度よりも大きく形成されているので、標準のドリルと比較して、ドリルの先端本項の態様では多角錐形状の頭頂点から肩口までの距離先端部長さが短くなる。これにより、ドリルがより早く安定し、穴の精度を向上させることができる。また、相対的に安価な刃数の少ないドリル例えば、2枚刃であっても高い精度の加工が可能であることから、穴の精度を高めるために相対的に高価な刃数の多いドリル例えば、3枚刃、4枚刃を採用する必要がないので、加工品の製造コストを削減することができる。さらに、加工条件NC装置の加工プログラムを変更する必要がないので、工数の増大を防ぐことができる。また、多角錐形状は、既存のドリルの先端部を研削することで形成することができるので、ドリルの製造コストの増大を抑止することができる。さらに、ドリルの研削盤における再研削の条件を再調整する手間が少ないので、再研削の工数の増加を防ぐことができる。さらに、多角錐形状の各角錐面を凹形状に形成したので、加工中の多角錐形状の各角錐面と被加工物との摩擦を軽減することができ、摩擦による切削温度上昇、延いては、多角錐形状の摩耗を防ぐことができる。本項の態様において、対象となるドリルに刃数の限定はなく、例えば、2枚刃、3枚刃、4枚刃のドリルに採用することができる。また、多角錐形状は、例えば、5角錐、6角錐、7角錐等を適宜選択することができる。また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、ドリルの先端角の1/2の角度15°程度とすることが望ましい。例えば、ドリルの先端角が118°である場合、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、74°程度に設定することが望ましい。また、多角錐形状の底面の大きさを、多角錐形状の底面に近似する正多角形が接する円の直径と定義した場合、多角錐形状の底面の大きさは、ドリルの直径の5~6とすることが望ましい。例えば、ドリルの直径が10mmである場合、多角錐形状の底面の大きさは、05~06mmに設定することが望ましい。さらに、凹形状は、多角錐形状の各角錐面を曲面によって構成して形成する他、平面によって構成される各角錐面に、頭頂点から放射状に延びる断面がV字形状の溝を設けることで形成することができる。この場合、溝は、溝幅が頭頂点から直線的に増加するように形成することができる。2多角錐形状の各辺は、曲線によって形成されることを特徴とする1のドリル。本項に記載のドリルによれば、加工時における多角錐形状の各辺の被加工物との接触長さ、言い換えると、多角錐形状の切刃の長さが、多角錐形状の各辺が直線によって形成される場合と比較して増加するので、負荷が分散されて切刃の切れ味が向上し、先端多角錐形状の座屈を抑制することができる。本項の態様において、多角錐形状の各辺は、例えば、ドリル中心線方向の視線で中央が時計回り方向へ凸となるような曲線によって構成することができる。3多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数は、奇数であることを特徴とする1、2のドリル。本項に記載のドリルによれば、例えば、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数を5辺、すなわち、多角錐形状を5角錐形状とした場合、多角錐形状の1辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、これに対向する2辺によって受け止めることができる。これは、多角錐形状の1辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、面によって受け止めることに概ね等しく、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数が偶数例えば、4辺、すなわち、多角錐形状の1辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、これに対向する1辺のみによって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動振動、振れ回り等がより安定し、穴の精度を向上させることができる。本項の態様において、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数は、5辺の他、例えば、3辺、7辺等とすることができる。本発明によれば、加工精度が高く、且つ安価なドリルを提供することができる。[第1実施形態]本発明の第1実施形態を添付した図を参照して説明する。ここでは、標準的なドリル、すなわち、図1に示されるように、先端部12の逃げ面13が円錐研削によって再研削される2枚刃のドリルのチゼルエッジ11が形成されている部分に、本発明の多角錐形状1を採用した態様を説明する。なお、第1実施形態のドリルは、図1に示される標準的なドリルに対してチゼルエッジ11が形成されている部分のみが異なり、明細書の記載を簡潔にすることを目的に、この標準的なドリルと異なる部分のみを説明する。図2は、第1実施形態のドリルの先端部2の、図1に示される標準的なドリルの先端部12のチゼルエッジ11が形成されている部分に相当する部分を拡大して示す図であり、また、図3はその部分をドリル中心線に対して直交する方向の視線で見た場合の図である。多角錐形状1は、頭頂点Pを通る中心線がドリル中心線CLに一致する5角錐によって構成される。また、多角錐形状1は、図4に示される底面5仮想底面の大きさ、言い換えると、底面5が形成する正5角形が接する円Cの直径Dが、ドリルの直径の5に設定されている。さらに、多角錐形状1は、頭頂点Pから延びる各辺4のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の1/2の角度θ2に対して15°だけ大きい角度に設定されている。なお、多角錐形状1は、例えば、図1に示される標準的なドリルの先端部12をドリル研削盤によって研削することで得ることが可能である。また、多角錐形状1の各辺4、言い換えると、多角錐形状1の各角錐面6をドリル中心線CLの回りにどのように配置するかは、使用するドリルに応じて適宜決定することができる。次に、第1実施形態のドリルの作用を説明する。図5に、標準の2枚刃のドリル以下、標準のドリルという、多角錐形状1を備える第1実施形態の2枚刃のドリル以下、本発明のドリルという、及び3枚刃の標準のドリル以下、3枚刃のドリルというの加工中の切削抵抗の試験結果を示す。なお、この試験では、直径8mmのドリルで実施したものであり、同一のマシニングセンタ及び切削油を使用し、深さ8mmの止まり穴を加工した時のトルク及びスラストを測定した。また、標準のドリル及び本発明のドリルの加工条件は、切削速度が20mmin、送りが019mmrevであり、3枚刃のドリルの加工条件は、切削速度が20mmin、送りが028mmrevである。まず、本発明のドリルと標準のドリルとの試験結果を比較する。両者の切削抵抗を比較すると、本発明のドリルは、標準のドリルに対して、加工時におけるトルク及びスラストの立ち上がり、すなわち、加工開始から測定値が安定するまでの時間が短い。これは、本発明のドリルは、多角錐形状1の各辺4のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の1/2の角度、言い換えると、切刃7のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ2よりも大きく形成されているためであると推察することができる。つまり、本発明のドリルは、標準のドリルと比較して、ドリルの先端多角錐形状1の頭頂点Pから肩口までの距離先端部長さが短いため、ドリルをより早く安定させることができる。また、本発明のドリルは、標準のドリルに対して、全域加工開始から加工完了までの期間でトルクの振幅が小さい。つまり、本発明のドリルは、加工中のトルク変動が小さく、振動が小さい円滑な切削が可能である。これは、図6に示される本発明のドリル切削屑8と標準のドリルの切削屑9とを比較することでもわかる。この図に示されるように、本発明のドリル切削屑8には、円錐形状8aが均一の大きさで且つ一定のピッチで形成されているのに対し、標準のドリルの切削屑9は、円錐形状9aの大きさ及びピッチがばらついている。さらに、本発明のドリルは、3枚刃のドリルと比較しても、加工中のトルク変動が小さいことがわかる。また、第1実施形態では、多角錐形状1の頭頂点Pから延びる辺4の数を奇数第1実施形態では、5辺としたことにより、図4に示されるように、多角錐形状1の1辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1すべる力を、これに対向する2辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T2,T3受け止める力よって受け止めることができ、多角錐形状1の頭頂点Pから延びる辺4の数が偶数例えば、4辺、すなわち、多角錐形状1の1辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1すべる力を、これに対向する1辺4のみに作用するドリルの推力に直交する方向への分力受け止める力によって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動振動、振れ回り等がより安定し、穴の精度を向上させることができる。第1実施形態では以下の効果を奏する。第1実施形態によれば、先端部12のチゼルエッジ11を廃止して、その部分に、頭頂点Pから延びる各辺4のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の1/2の角度θ2よりも大きく形成される多角錐形状1を形成したので、チゼルエッジ11に起因するドリルの振れ回り、いわゆる、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。また、標準のドリルと比較して、ドリルの先端多角錐形状1の頭頂点Pから肩口までの距離先端部長さを短くすることが可能になり、その結果、立ち上がり、言い換えると、加工開始からドリル切削抵抗が安定するまでの時間が短縮され、且つ加工の全域に亘ってドリルの振動が小さくなる挙動が安定しているので、穴の精度を向上させることができる。また、多角錐形状1の頭頂点Pから延びる辺4の数を奇数第1実施形態では、5辺としたので、多角錐形状1の1辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1すべる力を、これに対向する2辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T2,T3受け止める力よって受け止めることができ、多角錐形状1の頭頂点Pから延びる辺4の数が偶数例えば、4辺、すなわち、多角錐形状1の1辺4に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1すべる力を、これに対向する1辺4のみに作用するドリルの推力に直交する方向への分力受け止める力によって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動振動、振れ回り等がより安定し、穴の精度を向上させることができる。また、安価な2枚刃のドリルであっても高い精度の加工が可能であることから、穴の精度を高めるために比較的高価な刃数が3枚以上のドリルを採用する必要がなく、設備のランニングコストを削減することができる。さらに、加工条件NC装置の加工プログラムを変更する必要がないので、工数の増大を防ぐことができる。また、多角錐形状1は、既存のドリル標準のドリルの先端部を研削盤によって研削することで形成することができるので、実施が容易であると共にコストアップを抑止することができる。さらに、ドリルの研削盤における再研削の条件を再調整する手間が少ないので、再研削の工数の増加を防ぐことができる。第1実施形態は上記に限定されるものではなく、例えば、次のように構成することができる。第1実施形態では、実施の対象を2枚刃のドリルとしたが、実施の対象となるドリルに刃数の限定はなく、例えば、3枚刃、4枚刃のドリルに採用することができる。また、第1実施形態では、多角錐形状1を5角錐としたが、多角錐形状1は、例えば、6角錐、7角錐等を適宜選択することができる。なお、図7は、2枚刃のドリルに6辺6角錐の多角錐形状1を採用した場合の図2に対応する図であり、図8は、2枚刃のドリルに7辺7角錐の多角錐形状1を採用した場合の図2に対応する図であり、図9は、3枚刃のドリルに5辺5角錐の多角錐形状1を採用した場合の図2に対応する図であり、図10は、3枚刃のドリルに6辺6角錐の多角錐形状1を採用した場合の図2に対応する図であり、図11は、3枚刃のドリルに7辺7角錐の多角錐形状1を採用した場合の図2に対応する図である。[第2実施形態]本発明の第2実施形態を添付した図に基づいて説明する。なお、第1実施形態と同一あるいは相当する構成には同一の名称および符号を付与し、重複する説明を省略する。第2実施形態のドリルは、図12及び図13に示されるように、多角錐形状1の各辺4が、ドリル中心線CL方向の視線図12における紙面視で、中央が時計回り方向へ凸となるような曲線によって形成されている。第2実施形態によれば、加工時における多角錐形状1の各辺4の被加工物との接触長さ、言い換えると、多角錐形状1の切刃7図2参照の長さが、多角錐形状1の各辺4が直線によって形成される場合図4参照と比較して増加するので、加工中の負荷が分散されて切刃の切れ味が向上し、先端多角錐形状1の座屈を抑制することができる。[第3実施形態]本発明の第3実施形態を添付した図に基づいて説明する。なお、第1実施形態と同一あるいは相当する構成には同一の名称および符号を付与し、重複する説明を省略する。第3実施形態のドリルは、図14に示されるように、多角錐形状1の各角錐面6が平面によって構成される図3に示される第1実施形態に対して、多角錐形状1の各角錐面6が凹形状の曲面によって構成されている。第3実施形態によれば、加工中の多角錐形状1の各角錐面6と被加工物との摩擦を軽減することができ、摩擦による切削温度上昇、延いては、多角錐形状1の摩耗を防ぐことができる。なお、凹形状は、多角錐形状1の各角錐面6を曲面によって構成して形成する他、図15に示されるように、平面によって構成される各角錐面6図3参照に、頭頂点Pから放射状に延びる断面がV字形状の溝10を設けることで形成することができる。この場合、溝10は、その溝幅が頭頂点Pから直線的に増加するように形成することができる。"