ねじれ角が異なる複数の外周切れ刃を有する不等リードエンドミルにおいて、前記複数の外周切れ刃のすくい面を構成する複数のねじれ溝の溝底径dが、軸方向において工具先端からシャンク側へ向かうに従って増大していることを特徴とする不等リードエンドミル。前記外周切れ刃のランドは外周2番部のみから成ることを特徴とする請求項1に記載の不等リードエンドミル。前記ランドのヒールに繋がる刃裏側の前記ねじれ溝の軸心Oと直角な断面形状は、該ランドのヒールから前記複数のねじれ溝の溝底を通る溝底円Qに引いた接線Cを基準として、該接線Cの両側に刃径Dに対してそれぞれ0.05Dの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように定められていることを特徴とする請求項2に記載の不等リードエンドミル。前記溝底径dは、軸方向において0.5°~5.5°の範囲内のテーパ半角で連続的に増大していることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の不等リードエンドミル。前記複数の外周切れ刃の刃直角方向のランドの幅寸法である刃厚tは、刃径Dに対して0.04D以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘って該ばらつき範囲内とされていることを特徴とする請求項2または3に記載の不等リードエンドミル。前記複数の外周切れ刃のすくい角γは、3°以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘って該ばらつき範囲内とされていることを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載の不等リードエンドミル。前記複数の外周切れ刃に連続して複数の底刃を有するとともに、該底刃には、前記ねじれ角によって異なる大きさのギャッシュ角でギャッシュが設けられており、該ねじれ角が大きい場合は小さい場合に比較して該ギャッシュ角が大きくされていることを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の不等リードエンドミル。しかしながら、このような従来の不等リードエンドミルにおいては、切込み寸法が大きい高負荷の加工や高能率加工を行う際にねじれ溝の切り上がり部分で工具が折損することがあった。本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、優れた加工精度が得られる不等リードエンドミルの折損強度を向上させることにある。かかる目的を達成するために、第1発明は、ねじれ角が異なる複数の外周切れ刃を有する不等リードエンドミルにおいて、前記複数の外周切れ刃のすくい面を構成する複数のねじれ溝の溝底径dが、軸方向において工具先端からシャンク側へ向かうに従って増大していることを特徴とする。第2発明は、第1発明の不等リードエンドミルにおいて、前記外周切れ刃のランドは外周2番部第1逃げ面とも言われる部分のみから成ることを特徴とする。第3発明は、第2発明の不等リードエンドミルにおいて、前記ランドのヒールに繋がる刃裏側の前記ねじれ溝の軸心Oと直角な断面形状は、該ランドのヒールから前記複数のねじれ溝の溝底を通る溝底円Qに引いた接線Cを基準として、該接線Cの両側に刃径Dに対してそれぞれ0.05Dの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように定められていることを特徴とする。第4発明は、第1発明~第3発明の何れかの不等リードエンドミルにおいて、前記溝底径dは、軸方向において0.5°~5.5°の範囲内のテーパ半角で連続的に増大していることを特徴とする。第5発明は、第2発明または第3発明の不等リードエンドミルにおいて、前記複数の外周切れ刃の刃直角方向のランドすなわち外周2番部の幅寸法である刃厚tは、刃径Dに対して0.04D以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされていることを特徴とする。第6発明は、第1発明~第5発明の何れかの不等リードエンドミルにおいて、前記複数の外周切れ刃のすくい角γは、3°以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされていることを特徴とする。第7発明は、第1発明~第6発明の何れかの不等リードエンドミルにおいて、前記複数の外周切れ刃に連続して複数の底刃を有するとともに、その底刃には、前記ねじれ角によって異なる大きさのギャッシュ角でギャッシュが設けられており、そのねじれ角が大きい場合は小さい場合に比較してそのギャッシュ角が大きくされていることを特徴とする。このような不等リードエンドミルにおいては、複数のねじれ溝の溝底径dが工具先端からシャンク側へ向かうに従って増大しているため折損強度が向上し、切込み寸法が大きい高負荷や高能率の加工が可能になるとともに工具寿命が向上する一方、工具剛性が高くなって撓み変形が抑制されるため加工精度が一層向上する。第2発明では、外周切れ刃のランドが外周2番部のみから成るため、そのランド間の溝幅寸法すなわちチップポケットの幅寸法が大きくなり、溝底径dの増大に拘らず十分な大きさのチップポケットを確保でき、切り屑詰まりを抑制しつつ溝底に傾斜を設けて折損強度を向上させることができる。第3発明では、刃裏側におけるねじれ溝の断面形状が、ランドのヒールから溝底円Qに引いた接線Cを基準として、その接線Cの両側にそれぞれ0.05Dの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように定められているため、ランド間の溝幅寸法の相違や変化に拘らず外周切れ刃側のすくい面の形状を適切に維持しつつ、外周2番部のみから成るランドの刃裏側の形状を適切に設定することができる。第4発明では、溝底径dが軸方向において0.5°~5.5°の範囲内のテーパ半角で連続的に増大しているため、溝底径dの増大による切り屑詰まりや応力集中を回避しつつ折損強度を適切に向上させることができる。第5発明では、複数の外周切れ刃の刃厚tが0.04D以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされているため、不等リードによる外周切れ刃の周方向の間隔の変化に拘らず外周切れ刃の強度のばらつきが防止され、所定の切れ刃強度を確保できる。第6発明では、複数の外周切れ刃のすくい角γが3°以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされているため、不等リードによる外周切れ刃の周方向の間隔の変化に拘らず切削性能や耐摩耗性、刃先強度のばらつき等が防止される。第7発明は、底刃のギャッシュのギャッシュ角が外周切れ刃のねじれ角によって異なり、ねじれ角が大きい場合は小さい場合に比較してギャッシュ角が大きくされているため、ねじれ角の相違に拘らず底刃の切り屑が適切に排出されるようになる。すなわち、外周切れ刃のねじれ角が大きい場合は、底刃のチップルームが小さいため切り屑のリフトアップ効果軸方向への持ち上げ性能が低く、切り屑が滞留し易いが、ねじれ角が大きい場合はギャッシュ角が大きくされるため、底刃の切り屑がギャッシュを介して適切に外周側へ排出されるようなり、切り屑詰まりが抑制されるのである。本発明の不等リードエンドミルの複数の外周切れ刃は、それぞれ全長に亘って一定のねじれ角で設けられる。複数の外周切れ刃のねじれ角の角度差は、例えば10°以下で、5°程度以下が望ましい。複数の外周切れ刃のねじれ角は、互いに全部相違していても良いが、少なくとも1刃が相違していれば良い。外周切れ刃の一部は、軸心と平行な直刃であっても良い。外周切れ刃は、滑らかな仕上げ用だけでなく、波形状やニック等が設けられた荒加工用であっても良い。また、本発明は、外周切れ刃の先端のコーナーに丸みが設けられたラジアスエンドミルや、コーナーが角形のスクエアエンドミル、底刃が球面上に設けられたボールエンドミルなど、種々のエンドミルに適用され得る。ねじれ溝の溝底径dは、工具先端からシャンク側へ向かうに従って例えば軸方向において0.5°~5.5°の範囲内の一定のテーパ半角で増大させられるが、テーパ半角が0.5°~5.5°の範囲内で段階的或いは連続的に変化していても良い。テーパ半角が5.5°を超えると切り屑詰まりによる折損が生じる場合があり、0.5°未満では折損強度の向上効果が十分に得られないため、刃長等の工具諸元や加工条件によって異なるが0.5°~5.5°の範囲内が適当である。第1発明の実施に際しては、途中に軸心と平行な平行部が設けられても良いし、刃長等の工具諸元や加工条件によってはテーパ半角が0.5°~5.5°の範囲を逸脱して定められても良いなど、種々の態様が可能である。複数のねじれ溝は、軸方向位置が同じであれば互いに溝底径dが等しくなるように設けられる。第2発明では、外周切れ刃のランドが外周2番部のみで構成されるが、他の発明の実施に際しては、ランドに三番取り等の背抜きが設けられていても良いなど、種々の態様が可能である。外周2番部のみから成るランドを形成する場合、例えばねじれ溝を研削加工する砥石の姿勢を溝加工の途中で変化させるなど、多軸例えば5軸などの加工機を用いて1回の研削加工で形成することもできるが、複数回の研削加工で外周2番部分を研削するなどして形成しても良いなど、種々の態様が可能である。第5発明では、複数の外周切れ刃の刃厚tが0.04D以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされているため、ねじれ角の相違によりねじれ溝の溝幅が軸方向において変化することになるが、このようなエンドミルも、例えばねじれ溝を研削加工する砥石の姿勢を溝加工の途中で変化させるなど、多軸例えば5軸などの加工機を用いて1回の研削加工で形成することができる。複数回の研削加工で刃厚tが略一定になるように調整しても良い。0.04D以下のばらつき範囲は、例えば目標値に対して±0.02D以下のばらつき範囲公差で加工することによって得られる。刃厚tのばらつきが0.04Dを超えると、外周切れ刃の強度がばらついて耐久性が損なわれる恐れがあるが、他の発明の実施に際しては刃厚tが0.04Dを超えてばらついても良い。第6発明では、複数の外周切れ刃のすくい角γが3°以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされており、例えばねじれ溝を研削加工する砥石を略一定の姿勢に保持してリード送りしながら溝加工を行うことにより、1回の研削加工で形成することができるが、必要に応じて複数回の研削加工ですくい角γが略一定になるように調整しても良い。3°以下のばらつき範囲は、例えば目標値に対して±1.5°以下のばらつき範囲公差で加工することによって得られる。すくい角γが3°を超えてばらつくと、切削性能や耐摩耗性、刃先強度のばらつき等により耐久性が損なわれる恐れがあるが、他の発明の実施に際してはすくい角γが3°を超えてばらついても良い。第7発明では、底刃に設けられるギャッシュのギャッシュ角がねじれ角によって異なる大きさとされるが、他の発明の実施に際しては、ねじれ角の相違に拘らず一定のギャッシュ角でギャッシュを設けるようにしても良い。第7発明では、ねじれ角の相違に従ってギャッシュ角が異なる大きさとされるが、ねじれ角が異なる場合に総てギャッシュ角を相違させる必要はなく、例えばねじれ角が3段階で変化している場合にギャッシュ角は2段階で変化させるだけでも良いなど、種々の態様が可能である。本発明の不等リードエンドミルは、複数の外周切れ刃の周方向の間隔が連続的に変化するが、工具先端の外周切れ刃および底刃が等角度間隔等分割ともいうで位置するように構成することもできる。或いは、工具先端の外周切れ刃および底刃が所定の不等角度間隔不等分割ともいうで位置するように構成することもできる。以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は、本発明の一実施例である不等リードエンドミル10を示す図で、は軸心Oと直角方向から見た正面図、は刃部14における軸心Oと直角な断面図、は先端側から見た底面図、はねじれ溝16を軸心Oと平行に示した縦断面図である。また、図2は、不等リードエンドミル10の複数本実施例では5枚の外周切れ刃20を軸心Oまわりに展開した展開図である。この不等リードエンドミル10は、シャンク12と刃部14とを軸心Oと同心に備えており、刃部14には5本のねじれ溝16が設けられることにより5つのランド18に分断され、それ等のランド18の周方向の一端にそれぞれねじれ溝16に沿って外周切れ刃20が設けられている。本実施例の不等リードエンドミル10は、刃径Dが12.7mm、刃部14の軸方向長さである刃長Lすなわちねじれ溝16の溝切上げ部分を除く溝長さが約31.8mm≒2.5Dで、超硬合金にて一体に構成されているとともに、刃部14の表面にはTiAlNの硬質被膜がコーティングされている。この不等リードエンドミル10は、シャンク12側から見て右まわりに回転駆動されることにより切削加工を行うもので、外周切れ刃20は何れもその切削回転方向と同じ右まわりにねじれている。これ等の外周切れ刃20は、図2の展開図から明らかなように、それぞれ全長に亘って一定のリードで設けられているが、そのリードすなわちねじれ角λが相違している。図2は、5枚の外周切れ刃20やねじれ溝16、ランド18、ねじれ角λを区別するためにa~eの符号を付けて示したものである。具体的には、ランド18a~18eの幅寸法は互いに等しく、且つ軸方向の全長に亘って略一定とされており、このようにランド18a~18eが一定の幅寸法で設けられることにより、ねじれ角λの相違に応じてねじれ溝16a~16eの溝幅が軸方向において連続的に変化している。ねじれ角λa~λeは総て相違していても良いが、本実施例では外周切れ刃20aのねじれ角λaおよび外周切れ刃20dのねじれ角λdが互いに等しくて約41°であり、外周切れ刃20bのねじれ角λbが約42°であり、外周切れ刃20cのねじれ角λcおよび外周切れ刃20eのねじれ角λeが互いに等しくて約43°である。また、工具先端における外周切れ刃20a~20eの軸心Oまわりの角度間隔は、外周切れ刃20eと20aとの間の角度θaおよび外周切れ刃20cと20dとの間の角度θdが互いに等しくて約83°、外周切れ刃20aと20bとの間の角度θbおよび外周切れ刃20dと20eとの間の角度θeが互いに等しくて約62°、外周切れ刃20bと20cとの間の角度θcが約70°である。すなわち、これ等の外周切れ刃20には連続して底刃22が設けられるが、これ等の底刃22も軸心Oまわりの間隔が異なる不等分割とされているのである。上記底刃22には、それぞれすくい面を構成するようにギャッシュ24が設けられているが、そのギャッシュ角は、前記ねじれ角λによって異なる大きさとされており、ねじれ角λが大きい場合は小さい場合に比較してギャッシュ角が大きくされている。具体的には、ねじれ角λが比較的小さい外周切れ刃20a、20dに連続して設けられた底刃22のギャッシュ24のギャッシュ角は約15°で、他の底刃22、すなわち外周切れ刃20b、20c、20eに連続して設けられた底刃22のギャッシュ24のギャッシュ角は約20°である。ギャッシュ角は、軸心Oに対して直角な方向からのギャッシュ24の軸方向への傾斜角度で、ギャッシュ角が大きい程切り屑は外周側へ流れ易くなる。すなわち、外周切れ刃20のねじれ角λが大きい場合は、底刃22のチップルームが小さいため切り屑のリフトアップ効果軸方向への持ち上げ性能が低く、切り屑が滞留し易いが、ねじれ角λが大きい外周切れ刃20b、20c、20eに連続して設けられた底刃22のギャッシュ24のギャッシュ角が大きくされることにより、その底刃22の切り屑がギャッシュ24を介して適切に外周側へ排出されるようなり、切り屑詰まりが抑制される。前記ねじれ溝16は、その幅寸法が軸方向へ向かうに従って連続的に変化するが、複数のねじれ溝16の溝底径dは、図1のに示すように軸方向位置が同じであれば互いに等しい。また、その溝底径dは、図1のから明らかなように軸方向において工具先端からシャンク12側へ向かうに従って一定のテーパ半角αで連続的に増大している。このテーパ半角αは、0.5°~5.5°の範囲内で適宜定められ、本実施例では約1.5°程度である。また、工具先端における溝底径dすなわち心厚は、本実施例では約8.26mm≒0.65Dである。前記ランド18は、図1のから明らかなように外周2番部第1逃げ面に相当のみから構成されており、刃直角方向のランド18の幅寸法である刃厚t図1参照は約0.95mmで、複数のランド18の刃厚tは、±0.02D本実施例では0.02×12.7≒0.25mm以下のばらつき範囲許容範囲で互いに等しく、且つ軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされている。また、複数の外周切れ刃20のすくい角γは約2°で、±1.5°以下のばらつき範囲許容範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされている。図3のは、外周切れ刃20a~20eからランド18a~18eのヒールに至る軸心Oと直角なねじれ溝16a~16eの断面形状の一例を説明する図で、複数のねじれ溝16a~16eの溝底を通る溝底円Qと外周切れ刃20a~20eの刃先とを通り、且つ上記すくい角γが所定の大きさになる共通の凹曲線例えば円弧Sを設定する。また、刃裏側に関しては、各ランド18a~18eのヒールから溝底円Qに引いた接線Cを基準として、その接線Cの両側にそれぞれ0.05D本実施例では0.05×12.7≒0.64mmの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように、ヒールから凹曲線Sに対して滑らかに接続される直線La~Leが定められ、それ等の直線La~Leおよび凹曲線Sによって各ねじれ溝16a~16eの断面形状が定められる。図3ではねじれ溝16aおよび16bについて許容範囲Eが示されているが、他のねじれ溝16c~16eについても同様の許容範囲E内に入るように断面形状が定められる。このようなねじれ溝16a~16eは、複数回の研削加工を行うことによって形成することができるが、溝形状によっては研削砥石の位置や姿勢を変化させつつ各ねじれ溝16a~16eに沿って相対移動させることにより、多軸例えば5軸などの加工機を用いて1回の研削加工で形成することも可能である。図3のは複数回の研削加工で溝研削を行う場合の一例で、棒状素材30に対して凹曲線Sに対応するすくい面溝32を研削加工した状態であり、この後、二点鎖線で示すように上記直線La~Leに沿って研削加工を行うことにより、目的とする断面形状のねじれ溝16が得られる。なお、各外周切れ刃20a~20eの刃直角断面で各ねじれ溝16a~16eの断面形状を規定するようにしても良い。このような本実施例の不等リードエンドミル10においては、複数のねじれ溝16の溝底径dが工具先端からシャンク12側へ向かうに従って増大しているため折損強度が向上し、切込み寸法が大きい高負荷や高能率の加工が可能になるとともに工具寿命が向上する一方、工具剛性が高くなって撓み変形が抑制されるため加工精度が一層向上する。また、外周切れ刃20のランド18が外周2番部のみから成るため、そのランド18間のねじれ溝16の溝幅寸法すなわちチップポケットの幅寸法が大きくなり、溝底径dの増大に拘らず十分な大きさのチップポケットを確保でき、切り屑詰まりを抑制しつつ溝底に傾斜を設けて折損強度を向上させることができる。また、刃裏側におけるねじれ溝16の断面形状が、各ランド18のヒールから溝底円Qに引いた接線Cを基準として、その接線Cの両側にそれぞれ0.05Dの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように定められているため、ランド18間の溝幅寸法の相違や変化に拘らず外周切れ刃20側のすくい面の形状凹曲線Sを適切に維持しつつ、外周2番部のみから成るランド18の刃裏側の形状を適切に設定することができる。また、溝底径dが軸方向において0.5°~5.5°の範囲内の一定のテーパ半角αで連続的に増大しているため、溝底径dの増大による切り屑詰まりや応力集中を回避しつつ折損強度を適切に向上させることができる。また、複数の外周切れ刃20の刃厚tが目標値0.95mmに対して±0.02D以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされているため、不等リードによる外周切れ刃20の周方向の間隔の変化に拘らず外周切れ刃20の強度のばらつきが防止され、所定の切れ刃強度を確保できる。また、複数の外周切れ刃20のすくい角γが目標値2°に対して±1.5°以下のばらつき範囲で互いに等しいとともに、軸方向の全長に亘ってそのばらつき範囲内とされているため、不等リードによる外周切れ刃20の周方向の間隔の変化に拘らず切削性能や耐摩耗性、刃先強度のばらつき等が防止される。また、底刃22のギャッシュ24のギャッシュ角が外周切れ刃20のねじれ角λによって異なり、ねじれ角λが大きい場合は小さい場合に比較してギャッシュ角が大きくされているため、ねじれ角λの相違に拘らず底刃22の切り屑が適切に排出されるようになる。図4は、本発明品および比較品を用いて各種の試験を行った際の試験品および試験条件を説明する図である。の試験品No1およびNo4は、テーパ半角α=0°で且つ図10のに示すように背抜き60を有するランド62や溝幅が一定のねじれ溝64が設けられた不等リードの従来品、試験品No2およびNo5は、前記不等リードエンドミル10に比較してテーパ半角α=0°である点が異なるだけの比較品、試験品No3およびNo6は、前記不等リードエンドミル10と同様に構成された本発明品である。なお、4枚刃、5枚刃共に刃径D=12.7mmで、刃長L=31.8mm≒2.5Dである。また、図4の試験条件に関し、ポケット切削は、正方形のうずまき線に沿って中心から外周側へ側面切削を行うもので、切込みの欄のapは軸方向切込み寸法、aeは径方向切込み寸法である。備考の欄の切削領域は、軸方向切込み寸法apの切削可能領域限界を調べる試験で、耐久性は工具寿命までの切削距離や所定切削距離における摩耗量を調べる試験である。図5は、図4の試験品No1~No6を用いて試験条件No1の溝切削加工が可能な軸方向切込み寸法apの限界値、すなわち軸方向切込み寸法apを0.5Dから0.1D刻みで増加させ、工具が折損する直前の軸方向切込み寸法apを調べた結果である。この図5から明らかなように、試験品No3およびNo6の本発明品によれば、試験品No1、No4の従来品や試験品No2、No5の比較品に比較して、軸方向切込み寸法apが0.2D程度大きくなり、単に溝幅を大きくしてチップポケットを大きくするだけでなく溝底径dにテーパを設けることで折損強度が向上することが判る。図6は、試験品No1、No3、およびNo6を用いて試験条件No2~No5の耐久性試験を行い、切削距離や摩耗量を調べた結果である。試験条件No2の切削距離は、複数の外周切れ刃20の摩耗量外周逃げ面摩耗幅に相当の平均が0.3mmに達するまでの切削距離で、試験条件No3~No5の摩耗量は、切削距離が3.2mの時点の摩耗量外周逃げ面摩耗幅に相当である。また、括弧内のは、試験品No1の従来品を100とした場合の値で、摩耗量については試験品No1より少ない程度逆数を表している。この結果から、比較的負荷が大きい試験条件No2およびNo3では、試験品No3およびNo6の本発明品によれば試験品No1の従来品に比較して34~73耐久性が向上した。5枚刃の試験品No6において特に優れた耐久性の向上効果が得られた。比較的負荷が小さい試験条件No4およびNo5についても、試験品No3の本発明品によれば試験品No1の従来品に比べて16~18耐久性が向上した。図7は、図4の試験品No1およびNo3を用いて試験条件No5の側面切削加工を行い、外周切れ刃20の摩耗量の平均が0.3mmに達するまでの切削距離を調べた結果を示した図である。この場合には、試験品No3の本発明品によれば試験品No1の従来品に比較して耐久性が約25が向上した。図8は、ねじれ溝16の溝底の軸方向の傾斜のテーパ半角αが溝加工性能および側面加工性能に与える影響を調べた結果で、前記実施例の不等リードエンドミル10において、テーパ半角αを0°、0.5°、1.5°、3°、4°、5°、6°とした7種類の試験品を用意し、の溝加工性能試験では、前記試験条件No1の溝切削加工が可能な軸方向切込み寸法apの限界値、すなわち軸方向切込み寸法apを0.5Dから0.1D刻みで増加させ、工具が折損する直前の軸方向切込み寸法apを調べた。この図8の結果から、テーパ半角αを0.5°以上にすれば、α=0°の比較品に比較して折損強度が向上することが判る。の側面加工性能試験では、前記試験条件No5において軸方向切込み寸法apを31.8mm≒2.5Dとした点のみが異なる加工条件で側面切削加工を行い、外周切れ刃20の摩耗量の平均が0.3mmに達するまでの切削距離を調べた。この図8において、α=6°の場合、切り屑詰まりにより約0.1mで折損した。この図8のおよびの結果から、溝底の傾斜のテーパ半角αは0.5°~5.5°の範囲内が適当であると考えられる。次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。図9は、前記図1のに対応する縦断面図で、刃部40に設けられたねじれ溝42の溝底の軸方向の傾斜のテーパ半角が、刃長Lの途中で変化している場合である。すなわち、刃長Lのうちシャンク側部位L1のテーパ半角β1と、先端側部位L2のテーパ半角β2とが相違し、何れも0.5°~5.5°の範囲内でβ1<β2となるように設定されているとともに、それ等の境界部分ではテーパ半角が滑らかに変化するように凸円弧状に接続されている。本実施例においても、前記実施例と同様の効果が得られる。図10は、本発明の更に別の実施例を説明する図で、従来の背抜き部分を再研削加工によって除去することにより、外周2番部のみから成るランド18を形成するとともに大きな溝幅のねじれ溝50を形成した場合である。図10のは、三番取り等の背抜き60を有するランド62と、前記図3のすくい面溝32と同様に形成された一定の溝幅寸法のねじれ溝64とを有する従来形状の断面図で、その背抜き60の部分を例えば二点鎖線で示すように研削除去することにより、に示す目的形状のねじれ溝50が得られる。このねじれ溝50は、ランド18のヒールから溝底円Qに引いた接線Cを基準として、その接線Cの両側にそれぞれ0.05Dの幅寸法で定められた許容範囲E内に溝壁面が入るように形成されている。この場合は、溝壁面に凹凸が形成されるが、0.1D以下であるため殆ど影響が無く、大きな溝幅のねじれ溝50が設けられることにより、溝底径dの増大に拘らず切り屑排出性能が良好に維持されるなど、前記実施例と同様の効果が得られる。以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。