"工作物に対し前加工用工具を相対移動および相対回転させることにより前加工を行う前加工工程と、前記前加工用工具を後加工用工具に交換する工具交換工程と、前記前加工における前記工作物と前記前加工用工具との相対位置に基づいて、前記後加工における前記工作物と前記後加工用工具との相対位置を算出する位置演算工程と、前記後加工における前記工作物の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれを算出するための前記工作物の所定位置を測定する位置測定工程と、測定した前記工作物の所定位置に基づいて、前記位相ずれを算出する位相演算工程と、算出した前記位相ずれに基づいて、前記工作物の前記後加工用工具に対する位相割出しを行う位相割出し工程と、算出した前記工作物と前記後加工用工具との相対位置に基づいて、前記工作物の取付部に前記工作物を取付けたままで前記工作物に対し前記後加工用工具を相対移動および相対回転させることにより後加工を行う後加工工程と、を備える加工方法。請求項1において、前記前加工工程は、平歯の歯切りを行い、前記位置測定工程は、前記平歯の歯厚方向の所定位置を測定し、前記位相演算工程は、測定した前記平歯の歯厚方向の所定位置に基づいて、前記平歯の歯面の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれ角を算出し、前記位相割出し工程は、算出した前記位相ずれ角で前記工作物を回転し、前記後加工工程は、前記平歯の歯面に対する加工を行う加工方法。請求項1において、前記前加工工程は、はす歯の歯切りを行い、前記位置測定工程は、前記はす歯の歯幅方向の所定位置を測定すると共に、前記はす歯の歯厚方向の所定位置を測定し、前記位相演算工程は、測定した前記はす歯の歯幅方向の所定位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における第1の位相ずれ角を算出すると共に、測定した前記はす歯の歯厚方向の所定位置に基づいて、前記はす歯の歯面の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における第2の位相ずれ角を算出し、前記位相割出し工程は、算出した前記第1および第2の位相ずれ角で前記工作物を回転し、前記後加工工程は、前記はす歯の歯面に対する加工を行う加工方法。請求項3において、前記位相演算工程および前記位相割出し工程を繰り返すことにより、前記第1の位相ずれ角を0にする加工方法。前加工用工具と後加工用工具との交換が可能であり、工作物の取付部に取付けた前記工作物に対し前記前加工用工具を相対移動および相対回転させることにより前加工を行い、前記工作物を前記取付部に取付けたままで前記工作物に対し前記後加工用工具を相対移動および相対回転させることにより後加工を行う加工装置であって、前記工作物に接触して信号を出力するタッチセンサ手段と、前記前加工および前記後加工に必要な情報を記憶する記憶手段と、前記記憶手段から読出した前記前加工における前記工作物と前記前加工用工具との相対位置に基づいて、前記後加工における前記工作物と前記後加工用工具との相対位置を算出して前記記憶手段に記憶する位置演算手段と、前記後加工における前記工作物の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれを算出するための前記工作物の所定位置を、前記タッチセンサ手段から入力する前記信号に基づいて測定して前記記憶手段に記憶する位置測定手段と、前記記憶手段から読出した前記工作物の所定位置に基づいて、前記位相ずれを算出して前記記憶手段に記憶する位相演算手段と、前記前加工を行い、前記記憶手段から読出した前記位相ずれに基づいて、前記工作物の前記後加工用工具に対する位相割出しを行い、前記記憶手段から読出した前記工作物と前記後加工用工具との相対位置に基づいて前記後加工を行う加工制御手段と、を備える加工装置。上述の特許文献1に記載の方法では、近接スイッチが歯先または歯溝を検出するまで歯車を回転させ、タッチセンサを歯溝に進入させ、タッチセンサが歯面を検出するまで歯車を回転させる必要があるため、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しに手間が掛かっている。また、近接スイッチ、タッチセンサおよびそれらを保持するホルダ等を備える必要があり、その設置スペースが必要になると共に装置コストが嵩む傾向にある。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易に行うことが可能な加工方法および簡易な構成により低コスト化が可能な加工装置を提供することを目的とする。加工方法請求項1本発明の加工方法は、工作物に対し前加工用工具を相対移動および相対回転させることにより前加工を行う前加工工程と、前記前加工用工具を後加工用工具に交換する工具交換工程と、前記前加工における前記工作物と前記前加工用工具との相対位置に基づいて、前記後加工における前記工作物と前記後加工用工具との相対位置を算出する位置演算工程と、前記後加工における前記工作物の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれを算出するための前記工作物の所定位置を測定する位置測定工程と、測定した前記工作物の所定位置に基づいて、前記位相ずれを算出する位相演算工程と、算出した前記位相ずれに基づいて、前記工作物の前記後加工用工具に対する位相割出しを行う位相割出し工程と、算出した前記工作物と前記後加工用工具との相対位置に基づいて、前記工作物の取付部に前記工作物を取付けたままで前記工作物に対し前記後加工用工具を相対移動および相対回転させることにより後加工を行う後加工工程と、を備える。請求項2また、前記前加工工程は、平歯の歯切りを行い、前記位置測定工程は、前記平歯の歯厚方向の所定位置を測定し、前記位相演算工程は、測定した前記平歯の歯厚方向の所定位置に基づいて、前記平歯の歯面の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれ角を算出し、前記位相割出し工程は、算出した前記位相ずれ角で前記工作物を回転し、前記後加工工程は、前記平歯の歯面に対する加工を行うとよい。請求項3また、前記前加工工程は、はす歯の歯切りを行い、前記位置測定工程は、前記はす歯の歯幅方向の所定位置を測定すると共に、前記はす歯の歯厚方向の所定位置を測定し、前記位相演算工程は、測定した前記はす歯の歯幅方向の所定位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における第1の位相ずれ角を算出すると共に、測定した前記はす歯の歯厚方向の所定位置に基づいて、前記はす歯の歯面の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における第2の位相ずれ角を算出し、前記位相割出し工程は、算出した前記第1および第2の位相ずれ角で前記工作物を回転し、前記後加工工程は、前記はす歯の歯面に対する加工を行うとよい。請求項4また、前記位相演算工程および前記位相割出し工程を繰り返すことにより、前記第1の位相ずれ角を0にするとよい。加工装置請求項5本発明の加工装置は、前加工用工具と後加工用工具との交換が可能であり、工作物の取付部に取付けた前記工作物に対し前記前加工用工具を相対移動および相対回転させることにより前加工を行い、前記工作物を前記取付部に取付けたままで前記工作物に対し前記後加工用工具を相対移動および相対回転させることにより後加工を行う加工装置であって、前記工作物に接触して信号を出力するタッチセンサ手段と、前記前加工および前記後加工に必要な情報を記憶する記憶手段と、前記記憶手段から読出した前記前加工における前記工作物と前記前加工用工具との相対位置に基づいて、前記後加工における前記工作物と前記後加工用工具との相対位置を算出して前記記憶手段に記憶する位置演算手段と、前記後加工における前記工作物の基準位置と前記工作物の回転軸における基準位置との前記回転軸における位相ずれを算出するための前記工作物の所定位置を、前記タッチセンサ手段から入力する前記信号に基づいて測定して前記記憶手段に記憶する位置測定手段と、前記記憶手段から読出した前記工作物の所定位置に基づいて、前記位相ずれを算出して前記記憶手段に記憶する位相演算手段と、前記前加工を行い、前記記憶手段から読出した前記位相ずれに基づいて、前記工作物の前記後加工用工具に対する位相割出しを行い、前記記憶手段から読出した前記工作物と前記後加工用工具との相対位置に基づいて前記後加工を行う加工制御手段と、を備える。請求項1本発明によると、工作物を取付部に取付けたままで前加工および後加工を行うので、前加工の位置情報に基づいて、後加工の位置情報を算出することができる。また、前加工後の工作物の所定位置を測定することにより、前加工に対する後加工の位相ずれを算出することができる。これにより、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易に行うことが可能となる。よって、前加工と後加工との位置ずれが発生しないため、加工精度を向上させることができる。さらに、前加工と後加工との間で工作物を脱着する必要がないため、後加工のための段取り時間を短縮させることができる。請求項2前加工工程において平歯の歯切りを行う場合には、平歯の歯厚方向の所定位置を測定し、該所定位置に基づいて平歯の歯面の基準位置と工作物の回転軸における基準位置との回転軸における位相ずれ角を算出するようにしている。これにより、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易に行うことが可能となり、後加工工程において平歯の歯面に対する加工を行う場合には、平歯の歯面を後加工用工具により高精度に加工することが可能となる。請求項3前加工工程においてはす歯の歯切りを行う場合には、はす歯の歯幅方向の所定位置およびはす歯の歯厚方向の所定位置を測定し、歯幅方向の所定位置と工作物の回転軸における基準位置との回転軸における第1の位相ずれ角を算出すると共に、歯厚方向の所定位置に基づいてはす歯の歯面の基準位置と工作物の回転軸における基準位置との回転軸における第2の位相ずれ角を算出するようにしている。これにより、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易に行うことが可能となり、後加工工程においてはす歯の歯面に対する加工を行う場合には、はす歯の歯面を後加工用工具により高精度に加工することが可能となる。請求項4はす歯の歯幅方向の所定位置を測定し、歯幅方向の所定位置に基づいてはす歯の歯面と後加工用工具による加工基準点との第1の位相ずれ角を算出する工程を繰り返して第1の位相ずれ角を0にしている。これにより、歯面が例えばインボリュート曲線の曲面に形成されている場合であっても、前加工と後加工との位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易に行うことが可能となる。請求項5本発明の加工装置によれば、上述した加工方法における効果と同様の効果を奏する。特に、従来のような近接スイッチが不要となり、簡易な構成により低コスト化が可能となる。1.加工装置の機械構成加工装置1の一例として、5軸マシニングセンタを例に挙げ、図1および図2を参照して説明する。つまり、当該加工装置1は駆動軸として、相互に直交する3つの直進軸X,Y,Z軸および2つの回転軸A軸、C軸を有する加工装置である。図1および図2に示すように、加工装置1は、ベッド10と、コラム20と、サドル30と、回転主軸40と、テーブル50と、チルトテーブル60と、ターンテーブル70と、タッチセンサ80と、制御装置90とから構成される。なお、図示省略するが、ベッド10と並んで既知の自動工具交換装置が設けられている。この自動工具交換装置は、例えば、加工装置1において前加工および後加工が行われる場合、前加工後に前加工用の工具を後加工用の工具に自動的に交換する装置である。ベッド10は、ほぼ矩形状からなり、床上に配置される。ただし、ベッド10の形状は矩形状に限定されるものではない。このベッド10の上面には、コラム20が摺動可能な一対のX軸ガイドレール11a,11bが、X軸方向水平方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、ベッド10には、一対のX軸ガイドレール11a,11bの間に、コラム20をX軸方向に駆動するための、図略のX軸ボールねじが配置され、このX軸ボールねじを回転駆動するX軸モータ11cが配置されている。コラム20の底面には、一対のX軸ガイド溝21a,21bがX軸方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。コラム20は、ベッド10に対してX軸方向に移動可能なように、一対のX軸ガイド溝21a,21bが一対のX軸ガイドレール11a,11b上にボールガイド22a,22bを介して嵌め込まれ、コラム20の底面がベッド10の上面に密接されている。さらに、コラム20のX軸に平行な側面摺動面20aには、サドル30が摺動可能な一対のY軸ガイドレール23a,23bがY軸方向鉛直方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、コラム20には、一対のY軸ガイドレール23a,23bの間に、サドル30をY軸方向に駆動するための、図略のY軸ボールねじが配置され、このY軸ボールねじを回転駆動するY軸モータ23cが配置されている。コラム20の摺動面20aに対向するサドル30の側面30aには、一対のY軸ガイド溝31a,31bがY軸方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。サドル30は、コラム20に対してY軸方向に移動可能なように、一対のY軸ガイド溝31a,31bが一対のY軸ガイドレール23a,23bに嵌め込まれ、サドル30の側面30aがコラム20の摺動面20aに密接されている。回転主軸40は、サドル30内に収容された主軸モータ41により回転可能に設けられ、工具42を支持している。工具42は、回転主軸40の先端に固定され、回転主軸40の回転に伴って回転する。また、工具42は、コラム20およびサドル30の移動に伴ってベッド10に対してX軸方向およびY軸方向に移動する。なお、工具42としては、例えば、ホブ、エンドミル、ドリル、タップ等である。さらに、ベッド10の上面には、テーブル50が摺動可能な一対のZ軸ガイドレール12a,12bがX軸方向と直交するZ軸方向水平方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、ベッド10には、一対のZ軸ガイドレール12a,12bの間に、テーブル50をZ軸方向に駆動するための、図略のZ軸ボールねじが配置され、このZ軸ボールねじを回転駆動するZ軸モータ12cが配置されている。テーブル50は、ベッド10に対してZ軸方向に移動可能なように、一対のZ軸ガイドレール12a,12b上に設けられている。テーブル50の上面には、チルトテーブル60を支持するチルトテーブル支持部63が設けられている。そして、チルトテーブル支持部63には、チルトテーブル60が水平方向のA軸回りで回転揺動可能に設けられている。チルトテーブル60は、テーブル50内に収容されたA軸モータ61により回転揺動される。チルトテーブル60には、ターンテーブル70がA軸に直角なC軸回りで回転可能に設けられている。ターンテーブル70には、工作物Wがチャッキングされる。ターンテーブル70は、工作物WとともにC軸モータ62により回転される。タッチセンサ80は、サドル30の前面に設けられ、サドル30の移動に伴って移動可能となっている。タッチセンサ80には、下方向Y軸方向に延びるプローブ81が設けられている。プローブ81が工作物W等に接触することにより、接触信号を制御装置90に出力するようになっている。制御装置90は、主軸モータ41を制御して、工具42を回転させ、X軸モータ11c、Z軸モータ12c、Y軸モータ23c、A軸モータ61およびC軸モータ62を制御して、工作物Wと工具42とをX軸方向、Z軸方向、Y軸方向、A軸回りおよびC軸回りに相対移動することにより、工作物Wの前加工および後加工を行う。例えば、前加工として前加工用の工具42であるホブにより工作物Wの歯切り加工を行い、その後に後加工として後加工用の工具42であるエンドミルにより歯面の面取り加工を行う。この制御装置90は、前加工と後加工との間において後述する方法により歯面の位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易行うことができる。よって、前加工と後加工との位置ずれが発生しないため、加工精度を向上させることができる。さらに、前加工と後加工との間で工作物Wを脱着する必要がなく、後加工のための段取り時間を短縮させることができる。2.制御装置の構成図2に示すように、制御装置90は、X軸駆動制御部91と、Y軸駆動制御部92と、Z軸駆動制御部93と、A軸駆動制御部94と、C軸駆動制御部95と、主軸駆動制御部96と、位置演算部97と、位置測定部98と、位相演算部99と、記憶部100と、加工制御部101とを備えて構成される。ここで、各部91~101は、それぞれ個別のハードウエアによる構成することもできるし、ソフトウエアによりそれぞれ実現する構成とすることもできる。X軸駆動制御部91は、X軸モータ11cと接続され、コラム20をサドル30と共にX軸方向に駆動制御する。Y軸駆動制御部92は、Y軸モータ23cと接続され、サドル30を回転主軸40およびタッチセンサ80と共にY軸方向に駆動制御する。Z軸駆動制御部93は、Z軸モータ12cと接続され、テーブル50をZ軸方向に駆動制御する。A軸駆動制御部94は、A軸モータ61と接続され、チルトテーブル60をA軸回りで回転揺動させる。C軸駆動制御部95は、C軸モータ62と接続され、ターンテーブル70をC軸回りで回転させる。主軸駆動制御部96は、主軸モータ41と接続され、回転主軸40を回転させる。位置演算部97は、前加工における工作物Wと前加工用の工具42との相対位置に基づいて、後加工における工作物Wと後加工用の工具42との相対位置を算出する。位置測定部98は、詳細は後述するが、図6Bに示すように、後加工における工作物Wの基準位置M2と工作物Wの回転軸C軸における基準位置BaとのC軸における位相ずれ第1位相ずれ角α第2位相ずれ角βを算出するため、工作物Wの所定位置を測定する。位相演算部99は、測定した工作物Wの所定位置に基づいて、上記C軸における位相ずれを算出する。記憶部100には、例えば、前加工における工作物Wと前加工用の工具42との相対位置等の前加工および後加工に必要な情報が記憶されている。加工制御部101は、工作物Wに対し前加工用の工具42を相対移動および相対回転させることにより前加工を行い、また上記C軸における位相ずれに基づいて、工作物Wの後加工用の工具42に対する位相割出しを行い、また算出した工作物Wと後加工用の工具42との相対位置に基づいて、工作物Wに対し後加工用の工具42を相対移動および相対回転させることにより後加工を行うよう、X軸駆動制御部91、Y軸駆動制御部92、Z軸駆動制御部93、A軸駆動制御部94、およびC軸駆動制御部95を制御する。3.制御装置による加工制御動作次に、前加工として前加工用の工具42であるホブにより工作物Wに対しはす歯の歯切り加工を行い、その後に後加工として後加工用の工具42であるエンドミルによりはす歯の歯面の面取り加工を行う場合の制御装置90による加工制御動作について、図3のフローチャートを参照して説明する。図4Aに示すように、前加工としてC軸を鉛直状態からA軸回りではす歯のヘリカル角度で設定される所定角度θ傾けた状態に回転し、C軸を割出しつつ、X,Y,Z軸を同時制御することによってホブ42aにより工作物Wに対しはす歯の歯切り加工を行うステップS1。歯切り加工が完了したら、図4Bに示すように、C軸を所定角度θ傾けた状態からA軸回りで所定角度-θ戻して鉛直に向ける。そして、後加工としてはす歯の歯面の面取り加工を行うためのエンドミル42bに工具交換するステップS2。ここで、工作物Wに対しはす歯の歯切り加工を行い、その後に工作物Wを着脱することなくワンチャックではす歯の歯面の面取り加工を高精度に行うには、歯部の位置座標を正確に求める必要がある。そこで、面取り加工の基準位置X軸,Y軸,Z軸,A軸の各座標および面取り加工の基準位相面取り加工の基準位置のC軸の座標を求める。面取り加工の基準位置X軸,Y軸,Z軸,A軸の各座標は、歯切り加工で用いた座標を変換することにより求めることができる。しかし、面取り加工の基準位相面取り加工の基準位置のC軸の座標は、歯切り加工で用いた座標からは分からないため、工作物Wをタッチセンサ80により測定することにより求める。先ず、面取り加工の基準位置X軸,Y軸,Z軸,A軸の各座標を求める。具体的には、図4Aに示す予め記憶されている歯切り加工における工作物Wの回転軸C軸における基準位置Bgxg,yg,zg、角度θおよび回転中心Txt,yt,ztに基づいて、図4Bに示す面取り加工における工作物Wの回転軸C軸における基準位置Baxa,ya,zaを次式1により算出するステップS3。ここで、Mは、三角関数等の回転マトリックスを表す。次に、面取り加工の基準位相面取り加工の基準位置のC軸の座標を求める。具体的には、図5Aに示すように、工作物Wの歯面Gにおける歯厚方向および歯幅方向の中央の点をM1、該歯面Gと工作物Wの上端面Suとの境界線における歯幅方向の中央の点を面取り加工における工作物Wの基準位置M2としたとき、先ず、図6Aに示すように、工作物Wの点M1と工作物Wの回転軸C軸における基準位置BaとのC軸における位相ずれを第1位相ずれ角度αとして求め、次に、図6Bに示すように、面取り加工における工作物Wの基準位置M2と工作物Wの点M1とのC軸における位相ずれを第2位相ずれ角度βとして求める。そして、工作物Wを第1位相ずれ角度αおよび第2位相ずれ角度βの和の角度で回転することにより、面取り加工の基準位相面取り加工の基準位置のC軸の座標を求める。そこで、先ず、図5Bに示すように、点M1を通るY軸方向の直線Vと工作物Wの上端面Suおよび下端面Sdとの交点Q1,Q2にタッチセンサ80のプローブ81を接触させ、交点Q1,Q2のY軸座標位置yq1、yq2を求める。そして、次式2により点M1のY軸座標位置ym1を求め、点M1と工作物Wの上端面Suとの距離Lを算出する。ym1=yq1-L2なお、L=yq1-yq2/2次に、図5Cに示すように、点M1を通るZ軸方向の直線Hと歯面Gの両側縁との交点Q3,Q4にタッチセンサ80のプローブ81を接触させ、交点Q3,Q4のZ軸座標位置zq3、zq4を求める。そして、図6Aに示すように、工作物Wの半径をdとしたとき、次式3により点M1での第1位相ずれ角度αを算出するステップS4。α=sin-1zq3zq4/2d3ここで、交点Q3,Q4のX軸座標位置は、歯面Gがインボリュート曲線の曲面に形成されているため正確には等しくなく、式3により算出した第1位相ずれ角度αは仮の値である。そこで、C軸を第1位相ずれ角度αだけ回転させたらステップS5、第1位相ずれ角度αが0になったか否かを判断しステップS6、第1位相ずれ角度αが0になっていないときは、ステップS3に戻って第1位相ずれ角度αを再度算出し、C軸を第1位相ずれ角度αだけ再度回転させるという処理を繰り返すことで第1位相ずれ角度αを0に収束させる。ステップS6において、第1位相ずれ角度αが0になったときは、図6Bに示すように、ステップS4で求めた点M1と工作物Wの上端面Suとの距離Lを用いて、第2の位相ずれ角度βを次式4により算出するステップS7。なお、Pは、はす歯のヘリカル角度、Tは、歯数、Qは、モジュールである。β=LsinP/πTQ4そして、C軸を第2位相ずれ角度βだけ回転させるステップS8。以上により、面取り加工の基準位相面取り加工の基準位置のC軸の座標が求まるでの、エンドミル42bにより歯面Gの面取りを正確に加工することができるステップS9。そして、面取りの後加工が終了したらステップS10、全ての処理を終了する。4.加工方法による効果工作物Wをターンテーブル70に取付けたままで、前加工としてはす歯の歯切り加工および後加工としてはす歯の歯面Gの面取り加工を行うので、前加工の位置情報に基づいて、後加工の位置情報を算出することができる。また、前加工後の工作物Wの所定位置を測定することにより、前加工に対する後加工の位相ずれを算出することができる。よって、歯面Gの位置合わせおよび位相割出しを正確に且つ簡易行うことができ、前加工と後加工との位置ずれが発生しないため、加工精度を向上させることができる。さらに、前加工と後加工との間で工作物Wを脱着する必要がなく、後加工のための段取り時間を短縮させることができる。5.変形態様なお、上述した実施形態では、前加工としてホブ42aにより工作物Wをはす歯の歯切り加工を行う場合を説明したが、前加工としてホブ42aにより工作物Wを平歯の歯切り加工を行う場合には、歯が傾斜していないため第2位相ずれ角度βの演算は不要である。よって、第1位相ずれ角度αのみにより、前加工と後加工との位置合わせを正確に且つ簡易に行うことができる。また、後加工として歯面の面取り加工を行う場合を説明したが、歯面のバリ取り加工や歯と歯の間の穴あけ加工等であっても高精度に加工を行うことができる。また、荒歯切り、バリ取り、仕上げ歯切りの順で工具交換しながら1チャック加工を行うことにより、2次バリのない良好な仕上げ面を得ることができる。また、5軸マシニングセンタである加工装置1は、工作物WをA軸旋回可能とするものとした。これに対して、5軸マシニングセンタは、縦形マシニングセンタとして、工具42をA軸旋回可能とする構成としてもよい。"