成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、前記成形型は第1成形型と第2成形型を含み、前記第1成形型と前記第2成形型とで前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を形成すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項1に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第1成形型と前記第2成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により前記平角導体を、前記第1成形型と前記第2成形型との間で前記第1成形型の移動方向に対して交差するように保持すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項1又は請求項2に記載のセグメントコイル製造方法において、前記円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及び前記クランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、前記第1成形型の移動方向に沿って備えられ、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される前記円弧形状部形成面で、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、前記円弧形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される前記クランク形状部形成面で、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、前記クランク形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される凸形状部形成面で、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、前記凸形状部を形成すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記成形型に第3成形型と第4成形型を含み、前記第1成形型、前記第2成形型、前記第3成形型及び前記第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第1成形型及び前記第4成形型と、前記第2成形型及び前記第3成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、前記第1成形型及び前記第3成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の外周側を、前記第2成形型及び前記第4成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、前記第1成形型と前記第2成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第3成形型と前記第4成形型が有する前記クランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、前記平角導体に前記クランク形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第4成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の外側面を、前記第2成形型及び前記第3成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の内側面をそれぞれ形成すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項4に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第1成形型及び前記第4成形型又は前記第2成形型及び前記第3成形型に備えた前記第1成形型及び前記第2成形型と、前記第3成形型及び前記第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、前記セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項1乃至請求項5のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、肩部形成型を前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。請求項1乃至請求項6のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記平角導体に前記円弧形状部及び前記クランク形状部を形成した後、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、前記成形型は第1成形型と第2成形型とを含み、前記第1成形型と前記第2成形型とは、前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有すること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項8に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第1成形型と前記第2成形型とが型開放状態にある際に、前記第1成形型と前記第2成形型との間に、前記第1成形型の移動方向に対して交差する方向に前記平角導体を保持する保持機構を有すること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項8又は請求項9に記載のセグメントコイル製造装置において、前記円弧形状部形成面は、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて前記円弧形状部を形成する曲面であり、前記クランク形状部形成面は、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて前記クランク形状部を形成する曲面であり、前記凸形状部形成面は、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて前記凸形状部を形成する曲面であり、前記円弧形状部形成面及び前記クランク形状部形成面は前記第1成形型の移動方向及び前記平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項8乃至請求項10のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型に第3成形型と第4成形型を含み、前記第1成形型、前記第2成形型、前記第3成形型及び前記第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第1成形型と前記第4成形型の移動方向が同一であり、前記第2成形型と前記第4成形型の移動方向は前記第1成形型と前記第4成形型に向かう方向であり、前記第1成形型及び前記第3成形型には、前記円弧形状部の外周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の外周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第2成形型及び前記第4成形型には、前記円弧形状部の内周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の内周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第1成形型及び前記第4成形型には、前記凸形状部の外側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第2成形型及び前記第3成形型には、前記凸形状部の内側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第1成形型乃至前記第4成形型に備えられる前記クランク形状部形成面は、前記第1成形型と前記第2成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第3成形型と前記第4成形型が有する前記クランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項11に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第1成形型及び前記第2成形型と、前記第3成形型及び前記第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、前記第1成形型及び前記第4成形型又は前記第2成形型及び前記第3成形型に備えていること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項8乃至請求項12のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有すること、を特徴とするセグメントコイル製造装置。請求項8乃至請求項13のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有すること、を特徴とするセグメントコイル製造方法。コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有し、平角断面を有するセグメントコイルにおいて、請求項8乃至請求項14のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置を用いて製造されたことを特徴とするセグメントコイル。しかしながら、特許文献1に開示された技術でセグメントを形成する場合には、以下に説明する課題があると考えられる。特許文献1の手法では複数の型を用いてセグメントを形成している。そして、第1成形型と第2成形型及び成形ローラでは型を駆動する方向が異なる。このため、第1成形型、第2成形型及び成形ローラのそれぞれに駆動機構が必要となる。また、第1成形型で平角導体に湾曲部及びクランク部を形成する第1工程と、第2成形型で平角導体に凸部を形成する第2工程と、平角導体に肩部を形成する第3工程を要し、第1工程と第2工程の合間に型開放する手順を必要とする。つまり、第1成形型で形成した後に第1成形型が退避し、その後に第2成形型で成形を行い、その状態で成形ローラを用いてセグメントを折り曲げているため、第1成形型が型開放する間第2成形型が動くことが出来ず、リードタイムの短縮が困難となる。したがって、セグメントコイルの生産コストを削減する事が困難であると予想される。また、1つの固定子には複数種類のセグメントコイルの形状を必要とする為に、型の段取り換えは必須であるが、型の段取り換えは手間と時間を必要とする。このような場合に複数の工程を要し、複数の型を要する特許文献1の技術ではこの段取り換えの手間もコストに大きく影響すると予想される。前述したように固定子の小型化、高出力化の需要は高く、セグメントコイルを用いた固定子の場合、セグメントコイルの本数を増やす、或いはセグメントコイルの断面積を増やすことはモータの高出力化に繋がる。しかし、固定子のコイルエンドを小型化する要求によりセグメント形状がより複雑化し、セグメントコイルの使用本数が増えることでも、セグメント形状はより複雑化すると考えられる。このため、セグメントコイル形成工程における生産コストの低減は切望されている。そこで、本発明はこのような課題を解決するために、セグメントコイルの形成工程を削減可能なセグメントコイル製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明の一態様によるセグメントコイル製造方法は以下のような特徴を有する。1成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、前記成形型は第1成形型と第2成形型を含み、前記第1成形型と前記第2成形型とで前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を形成すること、を特徴とする。21に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第1成形型と前記第2成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により前記平角導体を、前記第1成形型と前記第2成形型との間で前記第1成形型の移動方向に対して交差するように保持すること、を特徴とすることが好ましい。31又は2に記載のセグメントコイル製造方法において、前記円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及び前記クランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、前記第1成形型の移動方向に沿って備えられ、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される前記円弧形状部形成面で、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、前記円弧形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される前記クランク形状部形成面で、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、前記クランク形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第2成形型に形成される凸形状部形成面で、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、前記凸形状部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。41乃至3のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記成形型に第3成形型と第4成形型を含み、前記第1成形型、前記第2成形型、前記第3成形型及び前記第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第1成形型及び前記第4成形型と、前記第2成形型及び前記第3成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、前記第1成形型及び前記第3成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の外周側を、前記第2成形型及び前記第4成形型が有する前記円弧形状部形成面で前記円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、前記第1成形型と前記第2成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第3成形型と前記第4成形型が有する前記クランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、前記平角導体に前記クランク形状部を形成し、前記第1成形型及び前記第4成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の外側面を、前記第2成形型及び前記第3成形型が有する前記凸形状部形成面で前記凸形状部の内側面をそれぞれ形成すること、を特徴とすることが好ましい。54に記載のセグメントコイル製造方法において、前記第1成形型及び前記第4成形型又は前記第2成形型及び前記第3成形型に備えた前記第1成形型及び前記第2成形型と、前記第3成形型及び前記第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、前記セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。61乃至5のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、肩部形成型を前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工すること、を特徴とすることが好ましい。71乃至6のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、前記平角導体に前記円弧形状部及び前記クランク形状部を形成した後、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成すること、を特徴とすることが好ましい。また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様によるセグメントコイル製造装置は以下のような特徴を有する。8平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、前記成形型は第1成形型と第2成形型とを含み、前記第1成形型と前記第2成形型とは、前記平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら前記円弧形状部、前記クランク形状部及び前記凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有すること、を特徴とする。98に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第1成形型と前記第2成形型とが型開放状態にある際に、前記第1成形型と前記第2成形型との間に、前記第1成形型の移動方向に対して交差する方向に前記平角導体を保持する保持機構を有すること、を特徴とする。108又は9に記載のセグメントコイル製造装置において、前記円弧形状部形成面は、前記平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて前記円弧形状部を形成する曲面であり、前記クランク形状部形成面は、前記円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて前記クランク形状部を形成する曲面であり、前記凸形状部形成面は、前記平角導体をエッジワイズ方向に変形させて前記凸形状部を形成する曲面であり、前記円弧形状部形成面及び前記クランク形状部形成面は前記第1成形型の移動方向及び前記平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられること、を特徴とすることが好ましい。118乃至10のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型に第3成形型と第4成形型を含み、前記第1成形型、前記第2成形型、前記第3成形型及び前記第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、前記第1成形型と前記第4成形型の移動方向が同一であり、前記第2成形型と前記第4成形型の移動方向は前記第1成形型と前記第4成形型に向かう方向であり、前記第1成形型及び前記第3成形型には、前記円弧形状部の外周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の外周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第2成形型及び前記第4成形型には、前記円弧形状部の内周側を形成する前記円弧形状部形成面と、前記クランク形状部の内周側を形成する前記クランク形状部形成面と、を有し、前記第1成形型及び前記第4成形型には、前記凸形状部の外側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第2成形型及び前記第3成形型には、前記凸形状部の内側面を形成する前記凸形状部形成面を有し、前記第1成形型乃至前記第4成形型に備えられる前記クランク形状部形成面は、前記第1成形型と前記第2成形型が有する前記クランク形状部形成面と、前記第3成形型と前記第4成形型が有する前記クランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なること、を特徴とすることが好ましい。1211に記載のセグメントコイル製造装置において、前記第1成形型及び前記第2成形型と、前記第3成形型及び前記第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、前記第1成形型及び前記第4成形型又は前記第2成形型及び前記第3成形型に備えていること、を特徴とすることが好ましい。138乃至12のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型の側面に沿って移動し、前記平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有すること、を特徴とすることが好ましい。148乃至13のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、前記成形型で前記平角導体を保持した状態で、前記平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有すること、を特徴とすることが好ましい。また、前記目的を達成するために、本発明の別の態様によるセグメントコイルは以下のような特徴を有する。15コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有し、平角断面を有するセグメントコイルにおいて、8乃至14のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置を用いて製造されたことを特徴とする。このような特徴を有する本発明の一態様によるセグメントコイル製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。上記1に記載の態様は、成形型を用いて平角導体を曲げ加工し、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有するセグメントコイルを製造するセグメントコイル製造方法において、成形型は第1成形型と第2成形型を含み、第1成形型と第2成形型とで平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成するものである。第1成形型と第2成形型を用いて円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を型開放することなく、平角導体の外周面のうち少なくとも2面を、第1成形型及び第2成形型で拘束し続けながら形成するので、平角導体は連続的に塑性変形されて、円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部が形成される。このような手法を採ることによって、例えば円弧形状部の形成にあたっては円弧の径方向に型を押し付けて成形し、その後、型を開放してクランク形状部を成形する型でクランク形状部を形成するといった、型開放を必要とする手法に比べて、製造に必要なサイクルタイムを短縮することが可能となる。これは、例えば円弧形状部を最初の工程で形成した後、クランク形状部を形成する為に次の工程に移載する必要があるとした場合、型開放及び平角導体の掴み変え、移載といった動作を必要とする。しかし、第1成形型と第2成形型とを用いて連続的に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成できることで、前述の動作を削ることができ、成形工程の削減に貢献することが可能となるからである。この結果、セグメントコイルのコストダウンに貢献することが出来る。また、2に記載の態様は、1に記載のセグメントコイル製造方法において、第1成形型と第2成形型とが型開放状態にある際に、保持機構により平角導体を、第1成形型と第2成形型との間で第1成形型の移動方向に対して交差するように保持するものである。ここで言う第1成形型の移動方向に対して交差するように保持とは、第1成形型の移動方向に対して略直交する方向に平角導体を保持することであり、略直交は直交より多少の角度差を含む意味である。保持機構で平角導体を保持しておくことで、第1成形型又は第2成形型のいずれかに平角導体を預けた状態から加工を開始する場合よりも、平角導体を最適な位置に保持することが可能となるので、加工の自由度が向上する。そして、セグメントコイルの形状精度向上に寄与することができる。また、上記3に記載の態様は、1又は2に記載のセグメントコイル製造方法において、円弧形状部を形成する円弧形状部形成面及びクランク形状部を形成するクランク形状部形成面は、第1成形型の移動方向に沿って備えられ、第1成形型及び第2成形型に形成される円弧形状部形成面で、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて、円弧形状部を形成し、第1成形型及び第2成形型に形成されるクランク形状部形成面で、円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせて、クランク形状部を形成し、第1成形型及び第2成形型に形成される凸形状部形成面で、平角導体をエッジワイズ方向に変形させて、凸形状部を形成するものである。円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面が、第1成形型の移動方向に沿って形成されていることで、平角導体を成形型により連続的に塑性変形させて円弧形状部及びクランク形状部を形成することができる。例えば円弧形状部形成面は連続的に曲面が変化する形状であり、第1成形型に対して第2成形型が対向する位置に配置されていれば、第1成形型の円弧形状部形成面と第2成形型の円弧形状部形成面とで平角導体を挟んだ状態で、第1成形型を第2成形型に対して移動させることで、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させる加工が可能となる。このように円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面を用いて平角導体を連続的に塑性変形させることで、セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることが出来ることを出願人は確認している。セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることは、セグメントコイルの形状精度を向上させることに繋がる。また、4に記載の態様は、1乃至3のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、成形型に第3成形型と第4成形型を含み、第1成形型、第2成形型、第3成形型及び第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、第1成形型及び第4成形型と、第2成形型及び第3成形型とがお互いに近接する方向に動くことで、第1成形型及び第3成形型が有する円弧形状部形成面で円弧形状部の外周側を、第2成形型及び第4成形型が有する円弧形状部形成面で円弧形状部の内周側をそれぞれ形成し、第1成形型と第2成形型が有するクランク形状部形成面と、第3成形型と第4成形型が有するクランク形状部形成面とが、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう備えられることで、平角導体にクランク形状部を形成し、第1成形型及び第4成形型が有する凸形状部形成面で凸形状部の外側面を、第2成形型及び第3成形型が有する凸形状部形成面で凸形状部の内側面をそれぞれ形成するものである。成形型を4つ用いて平角導体に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成するので、セグメントコイル製造における加工の自由度が上がり、よりセグメントコイルの形状精度を高めることが可能となる。これは、セグメントコイルのそれぞれの部位を形成するにあたって平角導体を成形型で最適位置に保持できるためである。また、成形型を4分割できることで、成形型の形状が単純化できるため、型の精度を向上可能であると共に、型費を抑えることも可能となる。また上記5に記載の態様は、4に記載のセグメントコイル製造方法において、第1成形型及び第4成形型又は第2成形型及び第3成形型に備えた第1成形型及び第2成形型と、第3成形型及び第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面で、セグメントコイルのコイルエンド側に段付形状部を形成するものである。例えばセグメントコイルを固定子コアに挿入した際に、コイルエンドとなる位置に段付形状部がくるようにセグメントコイルを形成することで、段付形状部の側面をセグメントコイルの基準として用いることが可能となる。セグメントコイルに形成された段付形状部の側面は、第1成形型及び第4成形型又は第2成形型及び第3成形型によって形成されるため、成形型と同等の精度で形成が可能となる。セグメントコイルの形状の特性上、基準面となる部分を形成しにくいが、段付形状部の側面のような基準面を設けておくことで、セグメントコイルを固定子コアに組み付ける際の組み付け精度を向上させることが可能となる。また、上記6に記載の態様は、1乃至5のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法において、肩部形成型を成形型の側面に沿って移動し、平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工するものである。肩部形成型を成形型の側面に沿って移動することで、成形型の側面を基準にセグメントコイルの肩部が形成できる。また、成形型に平角導体を保持した状態で肩部を形成することが可能となる。このため、セグメントコイルを成形時にセグメントコイルの持ち替えが発生せず、セグメントコイルに形成される肩部の形状精度が向上する。また、上記7に記載の態様は、1乃至6のいずれかに記載のセグメントコイル製造方法法において、平角導体に円弧形状部及びクランク形状部を形成した後、成形型で平角導体を保持した状態で、シフト部成形型で平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するものである。セグメントコイルの有するシフト部に関しても、平角導体に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成した後に、成形型で平角導体を保持した状態でシフト部を形成するので、平角導体の持ち替えを必要としない。この結果、セグメントコイルの形状精度の向上を図ることができる。また、このような特徴を有する本発明の他の態様によるセグメントコイル製造装置により、以下のような作用、効果が得られる。上記8に記載の態様は、平角導体を曲げ加工しセグメントコイルの円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を成形する成形型を有するセグメントコイル製造装置において、成形型は第1成形型と第2成形型とを含み、第1成形型と第2成形型とは、平角導体の有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を連続的に成形する円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を有するものである。第1成形型と第2成形型とに円弧形状部形成面、クランク形状部形成面及び凸形状部形成面を備えていることで、平角導体に対して連続的に円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を形成することが可能となる。この結果、セグメントコイル製造工程において、型開き、型閉じ、或いは型間移載、というプロセスを削減できるため、セグメントコイルの製造工程のサイクルタイム短縮に繋がる。また、上記9に記載の態様は、8に記載のセグメントコイル製造装置において、第1成形型と第2成形型とが型開放状態にある際に、第1成形型と第2成形型との間に、第1成形型の移動方向に対して交差する方向に平角導体を保持する保持機構を有するものである。平角導体を保持する保持機構を備えることで、第1成形型又は第2成形型のいずれかに平角導体を預けた状態から加工を開始する場合よりも、平角導体を最適な位置に保持することが可能となる。この結果、加工の自由度を向上させることができるので、セグメントコイルの形成精度向上に寄与することができる。また、上記10に記載の態様は、8又は9に記載のセグメントコイル製造装置において、円弧形状部形成面は、平角導体をフラットワイズ方向に湾曲させて円弧形状部を形成する曲面であり、クランク形状部形成面は、円弧形状部の一部をフラットワイズ方向にクランクさせてクランク形状部を形成する曲面であり、凸形状部形成面は、平角導体をエッジワイズ方向に変形させて凸形状部を形成する曲面であり、円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面は第1成形型の移動方向及び平角導体のエッジワイズ方向に沿って備えられるものである。円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面が第1成形型の移動方向及び平角導体のエッジワイズ方向に沿って形成されていることで、平角導体を連続的に塑性変形させて円弧形状部及びクランク形状部を形成することができる。円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面を用いて平角導体を連続的に塑性変形させることで、セグメントコイルに生じるスプリングバックの量を少なくすることが可能である。また、凸部形成面を第1成形型及び第2成形型に有していることで、円弧形状部形成面及びクランク形状部形成面の成形に続いて凸形状部を連続的に塑性変形することが可能である。この結果、セグメントコイルの形状精度を向上させることが出来る。また、上記11に記載の態様は、8乃至10のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型に第3成形型と第4成形型を含み、第1成形型、第2成形型、第3成形型及び第4成形型がそれぞれ向かい合う位置に配置され、第1成形型と第4成形型の移動方向が同一であり、第2成形型と第4成形型の移動方向は第1成形型と第4成形型に向かう方向であり、第1成形型及び第3成形型には、円弧形状部の外周側を形成する円弧形状部形成面と、クランク形状部の外周側を形成するクランク形状部形成面と、を有し、第2成形型及び第4成形型には、円弧形状部の内周側を形成する円弧形状部形成面と、クランク形状部の内周側を形成するクランク形状部形成面と、を有し、第1成形型及び第4成形型には、凸形状部の外側面を形成する凸形状部形成面を有し、第2成形型及び第3成形型には、凸形状部の内側面を形成する凸形状部形成面を有し、第1成形型乃至第4成形型に備えられるクランク形状部形成面は、第1成形型と第2成形型が有するクランク形状部形成面と、第3成形型と第4成形型が有するクランク形状部形成面との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるものである。成形型を4つ用いて平角導体に円弧形状部とクランク形状部と凸形状部とを形成することで、より精度の高い加工が可能となる。これは、それぞれの部位を形成するにあたって平角導体を成形型で最適位置に保持できるためである。また、成形型を4分割した結果、成形型の形状が単純化できるので型費を抑えることも可能となる。また、上記12に記載の態様は、11に記載のセグメントコイル製造装置において、第1成形型及び第2成形型と、第3成形型及び第4成形型との間に設けられた隙間を利用した段付形状形成面を、第1成形型及び第4成形型又は第2成形型及び第3成形型に備えているものである。セグメントコイルに設けられる段付形状部の側面は、第1成形型及び第4成形型又は第2成形型及び第3成形型によって形成される。したがって、段付形状部の側面は、成形型に設けられた成形面と同程度の精度で形成することが可能である。このように段付形状部の形状精度を向上させることが出来るので、セグメントコイルの基準として用いることが可能となる。セグメントコイルの形状の特性上、基準面となる部分が形成しにくいが、段付形状部の側面を基準面とできることで、固定子コアにセグメントコイルを組み付ける際の組み付け精度を向上させることが可能となる。また、上記13に記載の態様は、8乃至12のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型の側面に沿って移動し、平角導体をエッジワイズ方向に曲げ加工する肩部形成型を有するものである。成形型の側面を基準にセグメントコイルの肩部が形成でき、成形型に平角導体を保持した状態で肩部を形成することが可能となるため、セグメントコイルの持ち替えが発生せず、肩部の形状精度を向上させることが可能である。また、上記14に記載の態様は、8乃至13のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置において、成形型で平角導体を保持した状態で、平角導体にフラットワイズ方向にクランクさせた形状のシフト部を形成するシフト部成形型を有するものである。セグメントコイルの有するシフト部に関しても、平角導体に円弧形状部及びクランク形状部を形成した後に、成形型で平角導体を保持した状態でシフト部を形成するので、平角導体の持ち替えが発生しない。この結果、セグメントコイルの形状精度の向上を図ることができる。また、このような特徴を有する本発明の他の態様によるセグメントコイルにより、以下のような作用、効果が得られる。上記15に記載の態様は、コイルエンドに円弧形状部、クランク形状部及び凸形状部を有し、平角断面を有するセグメントコイルにおいて、8乃至14のいずれかに記載のセグメントコイル製造装置を用いて製造されるものである。1乃至7のセグメントコイル製造方法によってセグメントコイルを形成するか、或いは8乃至14のセグメントコイル製造装置を用いて効率的にセグメントコイルが形成されることで、セグメントコイルのコストダウンに貢献することが可能となる。まず、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。図11に、本実施形態のセグメントコイルSCの斜視図を示す。図12に、セグメントコイルSCの平面図を示す。図6に、平角導体Dの斜視図を示す。図7に、円弧部形成状態の平角導体Dの斜視図を示す。図8に、クランク部形成状態の平角導体Dを示す。図9に、凸部形成状態の平角導体Dを示す。図10に、肩部形成状態の平角導体Dを示す。セグメントコイルSCは、図11に示す形状の他に若干形状が異なるものが複数必要となるが、類似形状なので説明を省略する。セグメントコイルSCは図6に示すような平角導体Dを用いて形成される。平角導体Dは、矩形断面を有する銅等の導電性の高い金属を用いた線材であり、その周囲には、セグメントコイルSCと図示しない固定子コアとの絶縁性を確保するために必要なエナメル等の絶縁性被覆が施されている。本実施形態では、図6に示すような所定の長さの導線を、平角導体Dと称しているが、図示しない固定子コアに用いられるセグメントコイルSCは複数種類必要であり、そのために平角導体Dの長さも複数種類必要となる。よって、明細書中では、必要な長さを有した矩形断面を有する導線を平角導体Dと呼ぶこととする。セグメントコイルSCは、図示しない固定子コアに挿入された後に他のセグメントコイルSCの端部と接合されるリード部S1と、図示しない固定子コアの有するスロット内に配置されるスロット内導線部S2と、図示しない固定子のコイルエンドに配置される斜辺部S3と、セグメントコイルSC同士のレーンチェンジの為に形成されるクランク部S4と、図12に示される様に斜辺部S3から図示しない固定子の軸方向に突出するように形成される凸形状部S5と、斜辺部S3よりスロット内導線部S2に繋がる部分でエッジワイズ曲げ加工された肩部S6と、図示しない固定子のコイルエンドにて径方向の位置を調整する為のスロット部シフトS7と、を備えている。なお、スロット部シフトS7はセグメントコイルSCの種類によっては形成の必要が無いが、特に断りを入れない限り、セグメントコイルSCは説明の都合上、スロット部シフトS7を有するものとして説明を行う。そして、リード部S1には、第1リード部S11と第2リード部S12とが備えられる。スロット内導線部S2には、第1スロット内導線部S21と第2スロット内導線部S22とが備えられる。斜辺部S3には、第1斜辺部S31と第2斜辺部S32とが備えられる。肩部S6には、第1肩部S61と第2肩部S62とが備えられる。これらは便宜上第1と第2とで呼び分けているが、本質的な構造は同じである。セグメントコイルSCは上記構成であり、図示しない固定子に配置するため複数種類、複数本が用意される。例えば、48スロットで10層の固定子であれば、セグメントコイルSCは240本用意されることになり、10種類以上の形状違いのものが用意される必要がある。セグメントコイルSCは、図6乃至図12の手順で作成されるものである。図6に示す平角導体Dは、所定の長さに切断されたものである。図7に示す円弧部形成体SCa1は平角導体Dの中央辺りに円弧部Sa1が形成されたものであり、平角導体Dをフラットワイズ方向に所定の半径を有する円弧部Sa1が形成されるように曲げ加工されている。図8に示すクランク部形成体SCa2は、円弧部形成体SCa1にクランク部S4が形成されたものであり、円弧部Sa1の中央辺りを更にフラットワイズ方向に加工したものである。図9に示す凸部形成体SCa3は、クランク部形成体SCa2に凸形状部S5を形成したものであり、円弧部Sa1の中央辺りにエッジワイズ方向に力を加えて加工したものである。図10に示す肩部形成体SCa4は、凸部形成体SCa3に肩部S6を形成することで、第1肩部S61と第2肩部S62及び第1斜辺部S31及び第2斜辺部S32が形成されることになる。この肩部形成体SCa4にスロット部シフトS7が平角導体Dのフラットワイズ方向に加工されることで形成され、セグメントコイルSCとなる。なお、スロット部シフトS7に関しては、形成されないセグメントコイルSCも存在する。スロット部シフトS7により、図示しない固定子コアの内周側又は外周側に第1リード部S11又は第2リード部S12を逃がすことで、溶接時に必要なスペースとしている。なお、このスペースは必要があれば相間絶縁紙の挿入スペースとして使用することを妨げない。次に、セグメントコイルSCを形成するセグメントコイル形成装置の構成について説明を行う。図1に、セグメントコイル形成装置の基幹部分の斜視図を示す。図13に、外周面成形上型M1の斜視図を示す。図13Aが基幹部分10内側下方からの斜視図であり、図13Bが基幹部分10外側下方からの斜視図である。図14に、内周面成形下型M2の斜視図を示す。図14Aが基幹部分10外側上方からの斜視図であり、図14Bが基幹部分10内側上方からの斜視図である。図15に、外周面成形下型M3の斜視図を示す。図15Aが基幹部分10外側上方からの斜視図であり、図15Bが基幹部分10内側上方からの斜視図である。図16に、内周面成形上型M4の斜視図を示す。図16Aが基幹部分10内側下方からの斜視図であり、図16Bが基幹部分10外側下方からの斜視図である。なお、何れもセグメントコイル形成装置と接続するためのボルト孔などは省略している。外周面成形上型M1は、図13A、図13Bに示すように曲面M11と円弧面M12と端面M13と側面M14と段付形状部形成面M15を備えている。曲面M11は連続的に変化する曲面であり、円弧部Sa1を形成する為に設けられた面である。円弧面M12は円弧部Sa1の外周面に対応するように円弧状に形成された面であり、円弧部Sa1の外周側に沿って凹むように形成されている。端面M13は凸形状部S5及び斜辺部S3を形成する面である。外周面成形上型M1は後述する外周面成形下型M3と対になり、セグメントコイルSCが図示しない固定子に配置された時に外周側を向く面を形成する。内周面成形下型M2は、図14A、図14Bに示すように曲面M21と円弧面M22と端面M23と側面M24を備えている。曲面M21は連続的に変化する曲面であり、円弧部Sa1を形成する為に設けられた面である。円弧面M22は図8等に示される円弧部Sa1の内周面に対応するように円弧状に形成された面であり、円弧部Sa1の内周側に沿って突出した形状に形成されている。端面M23は凸形状部S5及び斜辺部S3を形成する面である。内周面成形下型M2は後述する内周面成形上型M4と対になり、セグメントコイルSCが図示しない固定子に配置された時に内周側を向く面を形成する。外周面成形下型M3は、図15A、図15Bに示すように曲面M31と円弧面M32と端面M33とを備えている。曲面M31は連続的に変化する面であり、円弧部Sa1を形成する為に設けられた面である。円弧面M32は円弧部Sa1の外周面に対応するように形成された面であり、円弧部Sa1の外周側に沿って凹むように形成されている。端面M33は凸形状部S5及び斜辺部S3を形成する面である。外周面成形下型M3は前述した外周面成形上型M1と対になり、セグメントコイルSCが図示しない固定子に配置された時に外周側を向く面を形成する。内周面成形上型M4は、図16A、図16Bに示すように曲面M41と円弧面M42と端面M43と段付形状部形成面M45とを備えている。曲面M41は連続的に変化する面であり、円弧部Sa1を形成する為に設けられた面である。円弧面M42は円弧部Sa1の内周面に対応するように形成された面であり、円弧部Sa1の内周側に沿って凸となるように形成されている。端面M43は凸形状部S5及び斜辺部S3を形成する面である。内周面成形上型M4は前述した内周面成形下型M2と対になり、セグメントコイルSCが図示しない固定子に配置された時に内周側を向く面を形成する。セグメントコイル形成装置の基幹部分10は、図1に示される様に、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4の4つの成形型で構成されている。外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4はZ軸方向に移動することで、保持機構15に保持された平角導体Dを塑性変形させてセグメントコイルSCを形成する。具体的には、外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4は同期して、図1の図面下方向にZ軸に沿って移動し、内周面成形下型M2及び外周面成形下型M3は同期して、図1の図面上方向にZ軸に沿って移動する。なお、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4、内周面成形下型M2と外周面成形下型M3がそれぞれ駆動機構によりZ軸に沿って移動しているが、片側固定でも成り立つ。外周面成形上型M1乃至内周面成形上型M4に用いられる図示しない駆動機構は、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4に対して内周面成形下型M2と外周面成形下型M3が向かい合う方向に所定の速度で移動可能に構成されている。それぞれ同じストロークだけ動く構造であるので、駆動機構は1つ用意されて図示しない台形ネジを用いて、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4を同期させて動作できるように構成されている。また、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4は、セグメントコイルSCの種類に対応してそれぞれ形状の異なるものが用意され、駆動機構に交換可能に接続されている。図23Aに、肩部形成型M5の正面図を示す。図23Bに、肩部形成型の側面図を示す。肩部形成型M5は基幹部分10の両側面を移動するように配置されており、図5に示すようにZ軸方向に沿って移動する。肩部形成型M5には図23A、図23Bに示される様にサイドブロックM51と溝部M52からなる。サイドブロックM51は角部M53にR加工が成された略直方体形状のブロックである。サイドブロックM51の中央には溝部M52が角部M53を挟む2面に渡って設けられており、角部M53から平角導体Dに当接するように肩部形成型M5は配置される。なお、図示しないが肩部形成型M5は接触抵抗や摩耗を軽減するためにローラ形状であっても良い。図24に、シフト部形成装置20の斜視図を示す。図25に、シフト部形成装置20の待機位置の平面図を示す。図26に、シフト部形成装置20の側面型開放前進位置の平面図を示す。図27に、シフト部形成装置20の側面型移動開始前進位置の平面図を示す。図28に、シフト部形成装置20の側面型移動終了前進位置の平面図を示す。なお、図24では本来、肩部形成体SCa4が図5或いは図22A、図22Bに示すように基幹部分10によって保持されている必要があるが、説明のために省略している。シフト部形成装置20は図24に示すように、肩部形成体SCa4にスロット部シフトS7を形成する装置である。外側面型M61は内面側に正面型M64を備え、シャフト保持ブロックM66によって前進する背面型M62が有する背面型面M62aと正面型M64の有する正面型面M64aとで肩部形成体SCa4を挟むことでスロット部シフトS7を形成する。ストッパーM63は、外側面型M61に取り付けられた外面型保持部材M65に設けられるローラガイドM65aと当接する固定部材30で、図示しない駆動機構を有するシフト部形成装置20に対してシフト部形成装置20の移動端を規制する構造となっている。ストッパーM63の表面には斜面M63aが備えられており、斜面M63aにガイドされて、ローラガイドM65aは外側面型M61を内側に引き込むことが出来る。移動ガイドベースM67は外側面型M61のガイドをする機能を備えている。このような構成であり、シフト部形成装置20が図示しない駆動機構により、ストッパーM63に向かってシフト部形成装置20が前進し、図26に示すようにストッパーM63にローラガイドM65aが当接すると、図27に示すように斜面M63aにガイドされて外面型保持部材M65に設けられたローラガイドM65aが内側へ移動しようとする力が働く。同時にガイドされて外側面型M61に設けられたローラガイドM61aが移動ガイドベースM67の内側に設けられたガイド溝M67aにガイドされて内側へ移動しようとする力が働く。よって、外面型保持部材M65に設けられる外側面型M61が内側に移動することになる。そして、図28に示すようにさらにシフト部形成装置20を前進させることで、ローラガイドM65aがストッパーM63の斜面M63aに当接して背面型M62の方向に押される。この結果、外側面型M61と背面型M62とで肩部形成体SCa4の第1リード部S11及び第2リード部S12を挟むことが出来る。なお、背面型M62及び正面型M64は段取り換え可能なようにそれぞれ位置決めされてボルトで交換可能に保持されているので、シフト部形成装置20を用いて複数種類のスロット部シフトS7を形成することが可能である。背面型M62及び正面型M64はセグメントコイルSCの種類のうちスロット部シフトS7を必要とするものの数に応じて複数種類用意される。次に、上記で構成の概略を説明したセグメントコイル形成装置を用いたセグメントコイルSCの形成課程を説明する。図2に、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに円弧部Sa1を形成する様子を斜視図に示す。図3に、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dにクランク部S4を形成する様子を斜視図に示す。図4に、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに凸形状部S5を形成する様子を斜視図に示す。図5に、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに肩部S6を形成する様子を斜視図に示す。なお、説明の都合で図1と同様に駆動部に関する表現は図2乃至図5には示していない。図17Aに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10の正面図を示す。図17Bに、図1に対応するセグメントコイル形成装置の基幹部分10の側面図を示す。図18に、図1及び図17に対応するセグメントコイル形成装置の基幹部分10の上面視図を示す。図19Aに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに円弧部Sa1を形成する様子の正面図を示す。図19Bに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに円弧部Sa1を形成する様子の側面図を示す。図20Aに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dにクランク部S4を形成する様子の正面図を示す。図20Bに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dにクランク部S4を形成する様子の側面図を示す。図21Aに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに凸形状部S5を形成する様子の正面図を示す。図21Bに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに凸形状部S5を形成する様子の側面図を示す。図22Aに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに肩部S6を形成する様子の正面図を示す。図22Bに、セグメントコイル形成装置の基幹部分10にて平角導体Dに肩部S6を形成する様子の側面図を示す。図23Aに、肩部S6を形成する肩部形成型M5の正面図を示す。図23Bに、肩部S6を形成する肩部形成型M5の側面図を示す。セグメントコイルSCを形成するにあたり、図1及び図17A、図17Bに示すように、外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4を図1に示す保持機構15に両端が保持された平角導体Dの上部に配置し、内周面成形下型M2及び外周面成形下型M3を平角導体Dの下部に配置した状態で加工を開始する。具体的には外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4が図1の図面下方向にZ軸に沿って動き、内周面成形下型M2及び外周面成形下型M3が図1の図面上方向にZ軸に沿って動く。次に、図2及び図19A、図19Bに示される様に、ストロークST1分だけ外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4が動いた段階で平角導体Dは円弧部形成体SCa1に形成される。詳しくは、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4にそれぞれ設けられる曲面M11、曲面M21、曲面M31、及び曲面M41はそれぞれ連続的に変化する曲面であり、これらの曲面にガイドされて平角導体Dがフラットワイズ方向に曲げられ、平角導体Dに円弧部Sa1が形成される。次に、図3及び図20A、図20Bに示される様にストロークST2分だけ外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4が動いた段階で平角導体Dにクランク部S4が形成される。詳しくは、外周面成形上型M1に設けられた円弧面M12と内周面成形下型M2に設けられた円弧面M22とで形成する円弧に対して、外周面成形下型M3に設けられた円弧面M32と内周面成形上型M4に設けられた円弧面M42で形成する円弧の、中心位置がずらされていることで、円弧部Sa1の中央辺りにクランク部S4が形成される。次に、図4及び図21A、図21Bに示される様にストロークST3分だけ外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4が動いた段階で平角導体Dに凸形状部S5が形成される。詳しくは、外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4が図4の図面上側から、内周面成形下型M2及び外周面成形下型M3が図4の図面下側からお互いに近接することで、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4にそれぞれ設けられた端面M13、端面M23、端面M33及び端面M43によって囲まれた空間により平角導体Dのエッジワイズ方向に力が加えられ、平角導体Dはエッジワイズ曲げ加工されて凸形状部S5が形成される。次に、図5及び図22A、図22Bに示される様に基幹部分10の両脇に配置され、図5のZ軸方向に移動することでセグメントコイルSCの肩部S6を形成する肩部形成型M5によって、肩部形成体SCa4が形成される。詳しくは、図22A又は図22Bに示される様に、凸部形成体SCa3が外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4に保持された状態で、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4より突出している平角導体Dを、図23A、図23Bに示される肩部形成型M5が基幹部分10に沿って図面下側に移動されることで、平角導体Dがエッジワイズ曲げ加工されて凸部形成体SCa3に肩部S6が形成される。最後に、図24乃至図28に示されるシフト部形成装置20を用いて肩部形成体SCa4にスロット部シフトS7が形成される。詳しくは、図25に示される様に基幹部分10に図示しない肩部形成体SCa4が保持されている状況で、シフト部形成装置20が前進する。そして、図26に示すようにシフト部形成装置20のローラガイドM65aがストッパーM63の斜面M63aに当接し、図27に示すように外側面型M61がシフト部形成装置20の内側に移動して、さらにシフト部形成装置20が前進することで、図28に示すように外面型保持部材M65が背面型M62側に近づく。この結果、外面型保持部材M65に保持される正面型M64の正面型面M64aと、背面型M62の背面型面M62aとが肩部形成体SCa4を挟み、加圧して、スロット部シフトS7を形成する。こうして、セグメントコイル形成装置の基幹部分10及びシフト部形成装置20を用いてセグメントコイルSCを形成する。セグメントコイルSCは基幹部分10の外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4の交換、及びシフト部形成装置20の背面型M62及び正面型M64の交換などによって、複数の種類に対応することができ、段取り換えによって図示しない固定子コアに用いるセグメントコイルSCの全てを形成することが可能である。本実施形態のセグメントコイル製造方法は上記構成であるので、以下に説明するような作用及び効果を奏する。まず、セグメントコイルSCの製造工程において、工程数の削減ができ、リードタイムの短縮が可能となる点が挙げられる。本実施形態の態様は、平角導体Dを巻回し、成形型を用いて円弧部Sa1とクランク部S4と凸形状部S5を有するセグメントコイルSCを製造するセグメントコイル製造方法において、成形型は外周面成形上型M1、内周面成形上型M4と内周面成形下型M2、外周面成形下型M3を含み、外周面成形上型M1、内周面成形上型M4と内周面成形下型M2、外周面成形下型M3とで平角導体Dの有する外周面のうち少なくとも2面を拘束しながら円弧部Sa1及びクランク部S4及び凸形状部S5を形成するものである。平角導体Dは、図1に示すように、保持機構15に保持された状態から、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4を図1のZ軸方向に移動させることで、円弧部Sa1及びクランク部S4が形成される。具体的には、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4がストロークST1移動して円弧部Sa1が形成され、ストロークST2移動して円弧部Sa1の中央あたりにクランク部S4が形成される。また、ストロークST3移動して凸形状部S5が形成される。このように円弧部Sa1とクランク部S4及び凸形状部S5が型開放せずに連続的に形成されるので、それぞれが別の型で形成されてそれぞれ型開放が必要な場合に比べてリードタイムの短縮を図ることができる。これは、平角導体Dの形状を、成形型を用いて変形させる場合には、型締め、型開きの動作を必要とするが、例えば円弧部Sa1とクランク部S4とを連続的に形成することで、型開きの動作を1つ削減できる。この結果、型開放の動作と、異なる形状を形成する型間で平角導体Dを移動させる動作とを省くことになり、サイクルタイムの短縮に貢献することができる。特に、セグメントコイルSCの形状精度を高めるためには成形型に平角導体Dを位置決めする際に時間を要するので、別々の型を用いてセグメントコイルSCを形成する場合に比べて、本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法を用いることで全体的な加工時間の短縮を図ることが可能である。また、本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法を用いることで、セグメントコイルSCの形状精度の向上を図ることが可能となる。前述した通り、セグメントコイル製造装置の基幹部分10は、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4を用いて、型開放を行わずに連続的にセグメントコイルSCの円弧部Sa1、クランク部S4及び凸形状部S5を形成することが可能である。また、基幹部分10を型閉じしたままの状態で肩部形成型M5を用いて、肩部S6が形成され、シフト部形成装置20を用いてスロット部シフトS7を形成することが可能である。すなわち、1度も型開放せずに平角導体DからセグメントコイルSCを形成することが可能である。この結果、平角導体DからセグメントコイルSCに加工するにあたって、異なる型間を移動させる必要がなくなるため、型間での平角導体Dの掴み替えが発生せず、セグメントコイルSCの形状精度の向上を図ることが可能となる。これは、加工中の平角導体Dを、異なる型間を移動させるような手間が発生すると、その度に基準出しを行う必要があり、この基準には平角導体Dの外周面の一部を用いることになる。しかしながら、平角導体Dを曲げ加工すること自体に高い加工精度が求められない上、スプリングバックなどの影響を受ける虞があり、セグメントコイルSCの形状精度は、型間を移動するごとに累積的にばらつきが大きくなることとなる。本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法を用いることで、こうした累積的な形状精度の悪化を防ぐことが可能となる。また、出願人はスプリングバックそのものの発生についても抑えることができることを確認している。本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法では、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4に曲面M11、曲面M21、曲面M31、及び曲面M41や、円弧面M12、円弧面M22、円弧面M32、及び円弧面M42を設けており、連続的に加工している。例えば、円弧部Sa1は円弧状に平角導体Dをフラットワイズ方向に曲げ加工するので、スプリングバックの生じやすい部位であるが、平角導体Dの両面を曲面M11、曲面M21、曲面M31、及び曲面M41で拘束されながら、連続的に変化する曲面である曲面M11、曲面M21、曲面M31、及び曲面M41によって加工されるために、加工歪みの方向が円弧部Sa1の曲げ方向とは逆方向に蓄積しにくい。この結果、弾性変形域での加工歪みの蓄積が小さくなり、結果的にスプリングバックが生じにくくなる。同様に、クランク部S4及び凸形状部S5でもスプリングバックを生じにくい。また、肩部S6では、肩部形成型M5の移動距離を長くすることで、よりスプリングバックを生じにくくすることが可能である。このように、スプリングバックの影響を少なくすることで、セグメントコイルSCの形状精度を向上させることが可能である。実際に従来使用していた別々の型を用いてセグメントコイルSCを形成した場合、形状精度の設計要求を満たすことは困難であったが、本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法を用いることで、設計要求を満たす形状精度が得られることを確認している。また、保持機構15を用いることで、平角導体Dの最適位置に保持することを可能としている。保持機構15は、平角導体Dの曲げ方向に開放した形状の、平角導体Dを保持する保持治具である。保持機構15を用いて、平角導体Dを図1に示すように外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4と内周面成形下型M2及び外周面成形下型M3の中間位置に、保持することができる。こうすることで、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4に有する、曲面M11、曲面M21、曲面M31、及び曲面M41に的確に飲み込まれるように、平角導体Dを保持することができ、セグメントコイルSCの形状精度の向上に貢献することができる。また、本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法では、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4の移動方向が、図1に示すZ方向に沿って移動する構成を採っている。そして、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4の移動距離は、図19、図20、図21に示すようにそれぞれ等しくしてあるために、セグメントコイル形成装置の基幹部分10の移動機構は1つで賄うことが可能である。移動機構の数を減らすことができれば、セグメントコイル製造装置の製造コストを下げることが可能である。また、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3、及び内周面成形上型M4がZ軸に沿って移動する構成であるので、型の段取り替えも行い易くなる。また、本実施形態のセグメントコイル製造装置は、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4がそれぞれ向かい合う位置に配置され、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4の移動方向が同一であり、その向きは内周面成形下型M2と外周面成形下型M3に向かう方向である。なお、これはどちらが動いても良い。また、外周面成形上型M1及び外周面成形下型M3には、円弧部Sa1の外周側を形成する円弧形状部形成面となる曲面M11、及び曲面M31と、クランク部S4の外周側を形成する円弧面M12、及び円弧面M32と、を有している。また、内周面成形下型M2及び内周面成形上型M4には、円弧部Sa1の内周側を形成する曲面M21、及び曲面M41と、クランク部S4の内周側を形成する円弧面M22及び端面M23と、を有し、外周面成形上型M1と内周面成形下型M2に形成される円弧面M12及び円弧面M22と、外周面成形下型M3と内周面成形上型M4に形成される円弧面M32及び円弧面M42との、それぞれの面を形成する円弧の中心が異なるよう外周面成形上型M1乃至内周面成形上型M4に備えられることで、平角導体Dにクランク部S4が形成される。このように4つの成形型を用いて上記構成とすることで、セグメントコイルSCの形成において、加工の自由度が上がりより形状精度の高いセグメントコイルSCの形成が可能となる。これは、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4を用いることで平角導体Dを最適位置に保持して加工が可能となる他、外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4の形状が単純化できるために、それぞれの面の加工精度を維持しやすくなり、結果的にセグメントコイルSCの形状精度の向上に貢献することができる。また、2つの型でセグメントコイルSCを形成する場合よりも外周面成形上型M1、内周面成形下型M2、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4を用いると型の数は増えるものの、型に形成する面の形状は図13乃至図16に示すように単純化できるために、型費を安くでき、型のメンテナンスを容易にできるメリットもある。また、型を4つ用いることでセグメントコイルSCに基準面S81を形成することが可能である。本実施形態のセグメントコイルSCの製造方法では、外周面成形上型M1及び内周面成形下型M2と、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4との間に設けられた隙間を利用した段付形状部形成面M15及び段付形状部形成面M45を、外周面成形上型M1及び内周面成形上型M4に備えている。図29に、セグメントコイルSCの段付形状部S8の拡大斜視図を示す。段付形状部S8は、外周面成形上型M1及び内周面成形下型M2と、外周面成形下型M3及び内周面成形上型M4の隙間Aを利用して形成される。具体的には、外周面成形上型M1に段付形状部形成面M15が設けられ、内周面成形上型M4に段付形状部形成面M45が設けられており、隙間Aと同じ幅の段付形状部S8が形成される。この段付形状部S8の側面である基準面S81は、型で形成されるために所定の面精度が得られる。この基準面S81を利用して、セグメントコイルSCの測定規準として用いたり、図示しない固定子を製造する工程において規準として用いたりすることが可能となる。以上、本実施形態に即して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。例えば、本実施形態で示したセグメントコイルSCの形状は、その詳細について設計事項の範囲内で変更することを妨げない。また、本実施形態で示したセグメントコイル製造装置の基幹部分10の構成についても例えば、型の数を2としても良い。型の数を2とする場合には、例えば固定型と可動型を用いて、固定型に可動型を近接するような構成となる。可動型には、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4の機能を備え、固定型には内周面成形下型M2と外周面成形下型M3の機能を備えてやれば、セグメントコイルSCの形状を形成することは可能である。また、外周面成形上型M1乃至内周面成形上型M4は、外周面成形上型M1と内周面成形上型M4、内周面成形下型M2と外周面成形下型M3がそれぞれ駆動機構により移動しているが、片側固定であっても良い。また、駆動機構に台形ネジを用いたと説明しているが、別々に駆動機構を設けるなど、別の駆動方法及び機構を採用することを妨げない。また、外周面成形上型M1乃至内周面成形上型M4を用いて円弧部Sa1、クランク部S4、凸形状部S5の順番で平角導体Dを加工しているが、円弧部Sa1とクランク部S4の形成順序を入れ替えても、本発明の適用は可能である。