"予めプレス成形する金属板の表面に割れが発生する限界表面ひずみを求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の表面ひずみが上記金属板の限界表面ひずみ以上となるときに割れが発生すると予測する第1の割れ予測と、予めプレス成形する金属板の成形限界線図を求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の板厚中心における最大主ひずみと最小主ひずみのプロットが上記成形限界線図の成形限界線以上となったときに割れが発生すると予測する第2の割れ予測とを実施し、上記2種類の割れ予測のうちの判定結果が厳しい方の予測を基に割れの発生を予測することを特徴とするプレス成形における割れ予測方法。上記限界表面ひずみを、曲げ試験を用いて求めることを特徴とする請求項1に記載のプレス成形における割れ予測方法。予めプレス成形する金属板の曲げ試験を行って割れが発生する限界曲げ半径を求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記曲げ試験をシミュレーションして限界曲げ半径に対応する金属板表面の最大主ひずみを求めて、これを限界表面ひずみとし、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の表面の最大主ひずみが上記金属板の限界表面ひずみ以上となるときに割れが発生すると予測する第1の割れ予測を実施することを特徴とする請求項1または2に記載のプレス成形における割れ予測方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の方法でプレス成形における割れ発生の有無を予測し、割れが発生しない条件で金属板をプレス成形することを特徴とするプレス部品の製造方法。しかしながら、発明者らの研究によれば、上記従来の割れ予測方法を用いた場合、割れ発生なしと予測されたプレス成形条件でも、実際の金属板のプレス成形、特に高強度鋼板のプレス成形で割れが発生し、予測した結果と現実とが大きく乖離している事例が多々発生していた。本発明は、従来技術が抱える上記問題点を解決すべく開発したものであり、その目的は、プレス成形における割れの発生を精度よく予測することができる割れ予測方法と、その予測方法を用いた割れ発生のない条件でプレス成形するプレス部品の製造方法を提案することにある。発明者らは、特に高強度鋼板において、従来の方法による割れ発生の予測とプレス成形における割れ発生の結果とが乖離している原因について、鋭意検討を重ねた。その結果、鋼板に発生する割れには、主に低強度、軟質材において起こる延性が支配する割れと、主に高強度、硬質材において起こる曲げ性が支配する割れとがあり、従来の割れ予測方法では、後者の曲げ性支配の割れについては一切考慮していなかったためであることが明らかとなった。そこで、発明者らは、延性支配の割れだけでなく、曲げ性支配の割れをも含めて、割れ発生の有無を精度良く予測する方法について、さらに検討を重ねた。その結果、プレス成形品の板厚中心における最大主ひずみ、最小主ひずみと成形限界線図とを対比して割れの発生を予測する延性支配の割れ発生予測と、プレス成形品の表面におけるひずみ最大主ひずみと限界表面ひずみとを対比して割れの発生を予測する曲げ性支配の割れ発生予測とを実施し、そのうちの割れに対する結果の厳しい方の予測を基に、割れの発生の有無を予測することで、精度よく割れの発生を予測できることに想到し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、予めプレス成形する金属板の表面に割れが発生する限界表面ひずみを求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の表面におけるひずみ最大主ひずみが上記金属板の限界表面ひずみ以上となるときに割れが発生すると予測する第1の割れ予測と、予めプレス成形する金属板の成形限界線図を求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の板厚中心における最大主ひずみと最小主ひずみのプロットが上記成形限界線図の成形限界線以上となったときに割れが発生すると予測する第2の割れ予測とを実施し、上記2種類の割れ予測のうちの判定結果が厳しい方の予測を基に割れの発生を予測することを特徴とするプレス成形における割れ予測方法である。本発明のプレス成形における割れ予測方法は、上記限界表面ひずみを、曲げ試験を用いて求めることを特徴とする。また、本発明のプレス成形における割れ予測方法は、予めプレス成形する金属板の曲げ試験を行って割れが発生する限界曲げ半径を求めておき、次いで、有限要素法を用いて上記曲げ試験をシミュレーションして限界曲げ半径に対応する金属板表面の最大主ひずみを求めて、これを限界表面ひずみとし、次いで、有限要素法を用いて上記金属板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、いずれかの要素の表面の最大主ひずみが上記金属板の限界表面ひずみ以上となるときに割れが発生すると予測する第1の割れ予測を実施することを特徴とする。また、本発明は、上記のいずれかに記載の方法でプレス成形における割れ発生の有無を予測し、割れが発生しない条件で金属板をプレス成形することを特徴とするプレス部品の製造方法を提案する。本発明によれば、プレス成形における割れの発生有無を精度よく予測することができるので、自動車のパネル部品、構造骨格部品等の各種部品をプレス成形する際の割れ発生を精度よく予測することが可能となり、プレス成形を安定して行うことができるとともに、プレス製品の不良率の低減にも大きく寄与することができる。先ず、本発明の基本的技術思想について説明する。発明者らは、高強度の薄鋼板を対象としたプレス成形の研究を行っていた際、鋼板の引張強さTSが980MPa級あるいは1180MPa級と高強度化、硬質化するのに伴い、プレス成形において、くびれネッキングを起こすことなく破断に至るケースが多く見られることに気付いた。この現象を、図3を用いて説明すると、例えば、球頭パンチを用いて低強度で軟質な鋼板を張出し成形する場合には、一般に、図3aに示したように局部的にくびれが発生し、そのくびれ部の板厚減少量が大きくなって割れに至るのが普通である。しかし、上述した引張強さが980MPa級や1180MPa級のように高強度化、硬質化した鋼板では、図3bに示したように、鋼板表面からクラックが発生して、一気に割れに至ることがあることがわかった。発明者らは、高強度鋼板に発生し易い上記特異な割れの原因について、さらに研究を重ねた結果、上記割れには曲げ性が大きく関与していることを知見した。すなわち、割れに影響する因子としては延性と曲げ性があり、鋼板が低強度、軟質である場合には、延性がプレス成形における割れを支配しているため、板厚が局部的に減少するネッキングが進行し、延性が限界に達した段階で割れが発生する以降、この割れを延性支配の割れとも称する。しかし、鋼板が高強度化、硬質化するにつれて、鋼板の曲げ性が低下するとともに、プレス成形における割れも、延性支配から曲げ性支配に移行する。その結果、鋼板の曲げ性が限界に達して鋼板表面に亀裂が発生すると同時に、その亀裂が一気に伝播して割れに至るものと考えられた以降、この割れを曲げ性支配の割れとも称する。しかるに、従来の割れ発生の予測方法においては、低強度で軟質な鋼板の割れのように板厚減少から割れに至る延性支配の割れを想定し、板厚中心における最大主ひずみを用いて割れの予測を行っていた。そのため、高強度鋼板における割れのように、曲げ性が割れを支配し、表面亀裂から一気に割れに至るような場合には、精度よく割れを予測することができなかったのである。そこで、発明者らは、延性支配の割れだけでなく、曲げ性支配の割れをも含めて、有限要素法を用いたプレス成形シミュレーションで、割れ発生の有無を精度良く予測することについてさらに検討を重ねた。その結果、プレス成形品の板厚中心の最大主ひずみ、最小主ひずみと成形限界線図とを対比して割れの発生を予測する延性支配の割れ発生予測と、プレス成形品の表面におけるひずみ最大主ひずみと限界表面ひずみとを対比して割れの発生を予測する曲げ性支配の割れ発生予測との2種類の割れ予測を実施し、そのうちの割れに対して厳しい方の予測を基に、割れの発生を予測することで、割れの発生有無を精度よく予測できることに想到したものである。本発明は、上記の新規知見に基づきなされたものである。次に、本発明の実施の形態について、被成形材金属板として鋼板を例にとって、具体的に説明する。図4に、本発明の割れ予測方法の一実施形態のフローを示す。まず、本発明においては、曲げ性支配の割れ発生予測を行う必要がある。そのためには、曲げ変形により鋼板の表面に割れが発生する限界表面ひずみを、予め何らかの試験により求めておくことが必要である。ここで、上記試験としては、図5aに示したような曲げ試験や、図5bに示したような球頭パンチや、図示されていない楕円球頭パンチを用いた張出し試験などがあるが、その他の試験方法を用いてもよい。また、上記曲げ試験は、90度曲げV曲げや180度曲げU曲げなど、いずれの曲げ角度を用いてもよい。なお、上記限界表面ひずみは、鋼板の材質に応じて求めておくことが好ましい。ここで、上記材質とは、引張強さの他、降伏応力や硬さ、曲げ性等が考えられる。また、材質に応じてとは、例えば、引張強さが980MPa級では限界表面ひずみが0.50、引張強さが1180MPa級では限界表面ひずみが0.22というように求めておくことを意味する。こうすることで、割れが発生する限界表面ひずみを、引張強さや降伏応力等の関数として表すことができるので、上記限界表面ひずみに代えて、他の材質を割れの指標とすることができるからである。次いで、上記限界表面ひずみを求めた鋼板を、所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを、有限要素法を用いて行い、分割した各要素の表面におけるひずみ最大主ひずみを求め、各要素の表面における最大主ひずみと鋼板が有する限界表面ひずみとを対比し、いずれかの要素の表面における最大主ひずみが上記限界表面ひずみ以上となるときに、曲げ性支配の割れが発生すると予測する。また、本発明においては、上記曲げ性支配の割れ発生予測とは別に、延性支配の割れ発生予測を行う必要がある。そのためには、鋼板に割れが発生する際の板厚中心における成形限界最大主ひずみと最小主ひずみを表した成形限界線図FLDを予め求めておくことが必要である。このFLDを求める方法には、球頭パンチを用いる中島法や、円頭パンチを用いるMarciniak法等があるが、いずれを用いてもよい。次いで、鋼板を所望の部品形状にプレス成形する、有限要素法を用いたシミュレーションで、各要素の板厚中心の最大主ひずみと最小主ひずみを求め、上記FLDの成形限界線FLCとを対比し、いずれかの要素の板厚中心の最大主ひずみと最小主ひずみのプロットが、上記FLC以上となる、すなわち、割れ発生領域に存在するときに、延性支配の割れが発生すると予測する。次いで、本発明では、上記曲げ性支配の割れ発生予測の結果と、延性支配の割れ発生予測の結果とを対比し、割れに対して厳しい方の予測に基づいて、プレス成形における割れの発生有無を予測する。上記のように、本発明の割れ発生を予測する方法では、延性支配の割れ予測と、曲げ性支配の割れ予測の両方を考慮し、割れに対して不利な方の予測を採用しているので、従来の延性支配の割れ予測に基づく割れ発生予測より、格段に精度を向上することが可能となる。なお、本発明の上記割れ予測方法では、曲げ性支配の割れを予測するために、予め、何らかの試験で鋼板に割れが発生する限界表面ひずみを求めておく必要があるが、予め、曲げ試験を行って割れが発生する限界曲げ半径割れが発生する最大の曲げ半径を求め、次いで、有限要素法を用いて曲げ試験をシミュレーションして上記限界曲げ半径における最大主ひずみを求め、この最大主ひずみを上記限界表面ひずみに代えて用いてもよい。例えば、図6に示したように、予め被成形材である鋼板の90度曲げ試験を行い、割れが発生する限界曲げ半径を求める。次いで、有限要素法を用いたシミュレーションで、上記90度曲げ試験で割れが発生した位置の表面の最大主ひずみを求め、これを限界表面ひずみとする。次いで、有限要素法を用いて鋼板を所望の部品形状にプレス成形するシミュレーションを行い、分割した各要素の表面の最大主ひずみを求め、各要素の表面の最大主ひずみと上記鋼板の限界表面ひずみとを対比し、いずれかの要素の表面の最大主ひずみが上記限界表面ひずみ以上となるときに、曲げ性支配の割れが発生すると予測する。その後、上述した延性支配の割れ予測を行い、曲げ性支配の割れ予測と延性支配の割れ予測のうちで、割れに対して厳しい方の予測を用いて、割れの発生を予測する。なお、上記有限要素法を用いたプレス成形シミュレーションで得られる表面の最大主ひずみ、鋼板の限界表面ひずみとの対比は、成形部品すべての要素について行う必要はなく、経験上割れの発生が懸念される部位に絞り込み、その部位の要素についてのみ表面の最大主ひずみと限界表面ひずみとの対比を行ってもよい。また、上記シミュレーションを行う場合のシェル要素は、薄鋼板の場合、一般に板厚方向の応力は無視できるため、板厚方向に要素を考えないシェル要素を用いることができ、通常、板厚中央位置形状でシミュレーション用モデルを作成することが多い。例えば、図7に示すように、各要素内に応力やひずみを計算するための点積分点を設定し、板厚方向にも板厚等分位置に積分点を設定する。最大主ひずみおよび最小主ひずみは、各積分点において計算するが、本発明における表面ひずみとは、金属板表面の積分点で計算された最大主ひずみの平均値および最小主ひずみの平均値、図中の記号で説明すると、ds1~ds4の平均値である。なお、上記積分点の数や位置は、シミュレーションに用いる要素の種類によって決まるものである。本発明のプレス部品の製造方法は、上記に説明した割れ予測方法で、プレス成形における金属板の割れを予測し、もし、割れが発生することが予測された場合には、その条件金属板、金型でのプレス成形を止め、割れが発生しない条件に変更してプレス成形することにより、部品を製造する方法である。具体的に、プレス成形に用いる金型形状を変更したり、プレス速度や温度、潤滑状態等の成形条件を変更したり、あるいは、金属板の材質延性、曲げ性等を変更したりして、割れ発生のない条件にてプレス成形を実施することができる。表1に示した板厚や機械的特性が異なる3種類の高強度冷延鋼板を、図8に示すように曲げ半径を種々に変更して90度曲げ試験を行い、限界曲げ半径割れが発生する最大の曲げ半径を求めた。次いで、有限要素法を用いて上記曲げ試験をシミュレーションし、曲げ先端外側の鋼板表面におけるひずみ最大主ひずみを求めた。なお、上記曲げ試験に用いた試験片の寸法は、板厚×幅30mm×長さ100mmとした。また、有限要素法の解析ソフトは、LS-DYNAVer9.71LSTC;LivermoreSoftwareTechnologyCorporation社製を用い、板厚方向へのメッシュ分割は、1メッシュ分割なしとした。上記の結果を、限界曲げ半径/板厚と、曲げ先端外側の鋼板表面におけるひずみ最大主ひずみとの関係として、図9に示す。この結果から、表1に示したように、鋼板A,BおよびCの限界曲げ半径に対応する曲げ先端外側の鋼板表面におけるひずみ最大主ひずみを限界表面ひずみとし、鋼板A、B、Cの限界表面ひずみは、それぞれ0.22、0.26および0.32であることがわかる。次いで、表1に示した鋼板A~Cを、上型と下型からなるモデル金型を用いて、自動車のセンターピラー上部のルーフレール接続部分を模擬した部品形状図10参照にプレス成形し、割れが発生したときの金型位置下死点からの距離を調査した。その結果、上記鋼板A~Cの割れが発生する金型位置は、鋼板Aは12mm、鋼板Bは11mm、鋼板Cは9mmであった。また、上記プレス成形と並行して、90度曲げ試験のシミュレーションと同じ解析ソフトを用いて、上記プレス成形を3次元シミュレーションし、金型が下死点に至るまでの成形過程における、鋼板の割れ発生位置に対応する要素の鋼板表面の最大主ひずみと、板厚中心の最大主ひずみε1および最小主ひずみε2を求めた。次いで、上記シミュレーションで得られた、割れが発生する位置の鋼板表面の最大主ひずみが、前述した限界曲げ半径に対応する限界表面ひずみ以上となるプレス成形の金型位置下死点からの距離を求めた。その結果、割れが発生する金型位置は、鋼板Aは11mm、鋼板Bは9mm、鋼板Cは0mm割れなしであった。例えば、鋼板Aについて説明すると、限界表面ひずみは0.22であるが、金型位置が下死点から12mmの位置における鋼板表面の最大主ひずみは0.211、下死点から11mmの位置における鋼板表面の最大主ひずみは0.224であるため、下死点から11mmの位置で割れが発生すると予測した。一方、表1に示したA~Cの鋼板について、先端曲率半径25mmの球頭パンチを用いた張出し試験中島法を用いて、成形限界線図FLDを求め、その結果を図11に示した。また、これらの図中には、上記プレス成形シミュレーションによって、鋼板に割れが発生する位置の板厚中心における最大主ひずみε1および最小主ひずみε2が、プレス成形時に金型が下死点に到達するまで、どのように推移するかを示した。そして、これらの図から、上記FLDとプレス成形シミュレーションとから予測されるプレス成形で割れが発生する金型位置下死点からの距離の予測位置を読み取ると、鋼板Aは5mm、鋼板Bは10mm、鋼板Cは8mmとなった。上記、鋼板表面の限界表面ひずみから予測される割れが発生する金型位置と、成形限界線図FLDから予測される割れが発生する金型位置と、プレス成形で割れが発生する金型位置とを対比して、図12に示した。これらの図から、曲げ性が良好な鋼板BおよびCは、成形限界線図FLDから得られる予測値と、プレスの結果とはよい一致を示しているが、曲げ性が劣る鋼板Aではプレスの結果と大きく乖離しており、むしろ、鋼板表面の限界表面ひずみから得られる予測値とよい一致を示していることがわかる。例えば、鋼板Aでは、図12aに示すように、FLDによる割れ予測では、下死点から5mmの位置まで金型を下降させたときに割れが発生すると予測され、一方、限界表面ひずみによる割れ予測では、下死点から11mmの位置まで金型を下降させたときに割れが発生すると予測されており、限界表面ひずみを用いた割れ予測の方が、実際にプレス成形における割れ発生時の金型位置下死点から12mmを精度よく予測している。また、鋼板Aより曲げ性の良い鋼板Bでは、図12bに示すように、FLDによる割れ予測では、下死点から10mmの位置まで金型を下降させたときに割れが発生すると予測され、一方、限界表面ひずみによる割れ予測では、下死点から9mmの位置まで金型を下降させたときに割れが発生すると予測されており、鋼板Aとは逆に、FLDを用いた割れ予測の方が、実際にプレス成形における割れ発生時の金型位置下死点から11mmを精度よく予測している。また、さらに曲げ性の良い鋼板Cでは、図12cに示すように、FLDによる割れ予測では、下死点から8mmの位置まで金型を下降させたときに割れが発生すると予測され、一方、限界表面ひずみによる割れ予測では、下死点まで金型を下降させても割れが発生しないと予測されており、やはり鋼板Aとは逆に、FLDを用いた割れ予測の方が、実際にプレス成形における割れ発生時の金型位置下死点から9mmを精度よく予測している。上記のように、以上の結果から、プレス成形における割れを精度よく予測するには、FLDを用いた割れ予測方法延性支配の割れ予測方法と、限界表面ひずみを用いた割れ予測方法曲げ性支配の割れ予測方法の2つの方法で割れ予測を行い、割れに対して厳しい方の予測を採用することが有効であることがわかる。"