"横向き円筒形状のチャンバと、該チャンバの中心軸を通る中心部に貫挿された回転軸と、該回転軸の軸方向と直交するように該回転軸の外周面に固着された複数の攪拌羽根と、を備える再生ゴム製造用のミキシング装置であって、上記回転軸はモータにより回転可能であり、上記攪拌羽根は少なくとも先端部が丸く形成されており、上記チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材を上記攪拌羽根により攪拌して、該攪拌羽根の剪断力により該架橋ゴム廃材を可塑化することを特徴とする再生ゴム製造用のミキシング装置。上記複数枚の攪拌羽根のうちの両端部の攪拌羽根は、上記回転軸の円周方向を基準として5~45度の角度で傾斜して該回転軸の外周面に固着され、上記複数枚の攪拌羽根のうちの中間部の複数の攪拌羽根は、該回転軸の外周面に千鳥状に固着され、該回転軸の円周方向を基準として5~45度の角度で捻って設けられている請求項1に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置。下記1を満たす請求項1又は2に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置。0.2<v1/v2<0.81但し、v1は攪拌羽根の回転により形成される空間体積であり、v2はチャンバの容積である。請求項1に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置を用いる再生ゴムの製造方法であって、架橋ゴム廃材を、チャンバ内に投入し、該チャンバ内で回転される攪拌羽根により該架橋ゴム廃材を攪拌させて、該攪拌羽根の剪断力により上記架橋ゴム廃材を可塑化させる可塑化工程を備えることを特徴とする再生ゴムの製造方法。上記チャンバの容積を100体積としたときに、該チャンバ内に投入される上記架橋ゴム廃材の体積が、20体積以上である請求項4に記載の再生ゴムの製造方法。上記攪拌羽根の先端速度が、20~60m/秒で回転する請求項4又は5に記載の再生ゴムの製造方法。上記架橋ゴム廃材が、天然ゴム、ニトリルブタジエンゴム又はスチレンブタジエンゴムである請求項4乃至6のいずれかに記載の再生ゴムの製造方法。しかし、上記特許文献1に記載の再生ゴムの製造方法では、多軸押出機を用いるため、設備規模が大きく、広い製造現場を必要とする。また、上記特許文献1に記載の再生ゴムの製造方法では、架橋ゴム廃材に、プロセスオイル等の再生剤の添加を必要とし、更に、可塑化までに30分以上もかかり、生産効率が比較的悪いものとなっていた。本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、架橋ゴム廃材から再生ゴムを効率よく製造することができる再生ゴム製造用のミキシング装置及び再生ゴムの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、以下の通りである。1.横向き円筒形状のチャンバと、該チャンバの中心軸を通る中心部に貫挿された回転軸と、該回転軸の軸方向と直交するように該回転軸の外周面に固着された複数の攪拌羽根と、を備える再生ゴム製造用のミキシング装置であって、上記回転軸はモータにより回転可能であり、上記攪拌羽根は少なくとも先端部が丸く形成されており、上記チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材を上記攪拌羽根により攪拌して、該攪拌羽根の剪断力により該架橋ゴム廃材を可塑化することを特徴とする再生ゴム製造用のミキシング装置。2.上記複数枚の攪拌羽根のうちの両端部の攪拌羽根は、上記回転軸の円周方向を基準として5~45度の角度で傾斜して該回転軸の外周面に固着され、上記複数枚の攪拌羽根のうちの中間部の複数の攪拌羽根は、該回転軸の外周面に千鳥状に固着され、該回転軸の円周方向を基準として5~45度の角度で捻って設けられている上記1.に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置。3.下記1を満たす上記1.又は上記2.に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置。0.2<v1/v2<0.81但し、v1は攪拌羽根の回転により形成される空間体積であり、v2はチャンバの容積である。4.上記1.に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置を用いる再生ゴムの製造方法であって、架橋ゴム廃材を、チャンバ内に投入し、該チャンバ内で回転される攪拌羽根により該架橋ゴム廃材を攪拌させて、該攪拌羽根の剪断力により上記架橋ゴム廃材を可塑化させる可塑化工程を備えることを特徴とする再生ゴムの製造方法。5.上記チャンバの容積を100体積としたときに、該チャンバ内に投入される上記架橋ゴム廃材の体積が、20体積以上である上記4.に記載の再生ゴムの製造方法。6.上記攪拌羽根の先端速度が、20~60m/秒で回転する上記4.又は上記5.に記載の再生ゴムの製造方法。7.上記架橋ゴム廃材が、天然ゴム、ニトリルブタジエンゴム又はスチレンブタジエンゴムである上記4.乃至6.のいずれかに記載の再生ゴムの製造方法。本発明の再生ゴム製造用のミキシング装置によると、横向き円筒形状のチャンバと、そのチャンバの中心軸を通る中心部に貫挿された回転軸と、その回転軸の軸方向と直交するように回転軸の外周面に固着された複数の攪拌羽根と、を備え、回転軸はモータにより回転可能であり、攪拌羽根は少なくとも先端部が丸く形成されていることから、架橋ゴム廃材は先端が丸く形成されている攪拌羽根の攪拌から生じる剪断力により、架橋ゴム廃材の架橋が効率良く脱架橋される。これにより、架橋ゴム廃材が可塑化されたゲル状の再生ゴムを得ることができるので、架橋ゴム廃材から再生ゴムを効率よく製造することができる。更に、架橋ゴム廃材のリサイクル利用の促進も図ることができる。また、上記複数枚の攪拌羽根のうちの両端部の二つの攪拌羽根は、上記回転軸の円周方向を基準として5~30度の角度で傾斜して該回転軸の外周面に固着され、上記複数枚の攪拌羽根のうちの中間部の複数の攪拌羽根は、該回転軸の外周面に千鳥状に固着され、該回転軸の円周方向を基準として5~30度の角度で捻って設けられている場合は、モータにより回転軸を回転させることにより、チャンバ内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成能力を高めることができる。また、v1を攪拌羽根の回転により形成される空間体積、及び、v2をチャンバの容積としたときに、0.2<v1/v2<0.8である場合には、より効率的に架橋ゴム廃材に剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。本発明の再生ゴムの製造方法によると、上記再生ゴム製造用のミキシング装置を用いる再生ゴムの製造方法であって、架橋ゴム廃材を、チャンバ内に投入し、そのチャンバ内で回転される攪拌羽根により架橋ゴム廃材を攪拌させて、攪拌羽根の剪断力により上記架橋ゴム廃材を可塑化させる可塑化工程を備えることから、架橋ゴム廃材から再生ゴムを効率よく製造することができる。そして、架橋ゴム廃材のリサイクル利用の促進を図ることができる。また、上記チャンバの容積を100体積としたときに、そのチャンバ内に投入される架橋ゴム廃材の体積が、20体積以上である場合には、チャンバ内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。また、上記攪拌羽根の先端速度が、20~60m/秒で回転する場合には、より効率的に架橋ゴム廃材に剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。また、上記架橋ゴム廃材が、天然ゴム、ニトリルブタジエンゴム又はスチレンブタジエンゴムである場合には、架橋ゴム廃材から、バージンゴムと同様な物性及び作業性を有する再生ゴムを効率的に得ることができる。ここで示される事項は例示的なもの、及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。1.再生ゴム製造用のミキシング装置本実施形態1.に係る再生ゴムのミキシング装置以下、単にミキシング装置というは、横向き円筒形状のチャンバ17と、チャンバの中心軸を通る中心部に貫挿された回転軸19と、回転軸の軸方向と直交するように回転軸の外周面に固着された複数の攪拌羽根23と、を備える再生ゴム製造用のミキシング装置であって、回転軸はモータ16により回転可能であり、攪拌羽根は少なくとも先端部が丸く形成されており23a~23f、チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材を攪拌羽根により攪拌して、攪拌羽根の剪断力により架橋ゴム廃材を可塑化することを特徴とする例えば、図1及び図2等参照。上記チャンバは、円筒形状であり、ミキシング装置10において横向きに配置されている。このチャンバは、可塑化される架橋ゴム廃材を攪拌する容器となるものである。また、チャンバは、その内部に、モータによって回転する回転軸に設けられた複数の攪拌羽根を備える限り、大きさ、材質、構造、取付け状態等は特に問わない。また、チャンバを構成する壁中には、冷却媒体を循環させる循環路を形成することができる。チャンバの壁中に循環路を設けて、冷却媒体を循環させてチャンバの内部壁面を冷却することにより、可塑化された架橋ゴム廃材がチャンバ内部の壁面に粘着することを防ぐことができる。上記回転軸は、円筒形状のチャンバの中心軸を通る中心部に貫挿されている。回転軸の外周面には、複数の攪拌羽根が突設されている。また、回転軸は、モータ等の動力源により回転可能であり、回転軸に設けられた攪拌羽根を回転させることができる。回転する攪拌羽根により架橋ゴム廃材を攪拌して、攪拌羽根の剪断力を架橋ゴム廃材に与え、脱架橋させて架橋ゴム廃材を可塑化して、再生ゴムを得ることができる。また、回転軸は、形状、材質、構造、取付け状態等は特に問わない。また、回転軸の形状としては、例えば、棒状及び筒状等が挙げられる例えば、図2等参照。これらのうち、回転軸が筒状中空状である場合、回転軸の筒の内部中空内部に冷却媒体を循環させることができる。回転軸を筒状とし、内部に冷却媒体を循環させることにより、回転軸と回転軸に固着された攪拌羽根とを冷却し、可塑化された架橋ゴム廃材が、回転軸及び攪拌羽根に粘着することを防ぐことができる。上記攪拌羽根は、チャンバ内部において、回転軸の軸方向と直交するように回転軸の外周面に複数枚が固着されている例えば、図2及び図3等参照。攪拌羽根の形状は、少なくとも先端部が丸く形成されている。また、攪拌羽根の形状としては、先端部が丸み帯びた形状であればよく、例えば、先端部が丸い板状舌形状、へら状及び杓文字状等が挙げられる。また、攪拌羽根は、先端部が丸い板状、へら状及び杓文字状等から選ばれる形状であり、且つ、それらが捻られている形状とするこができる例えば、図2及び図3等参照。攪拌羽根の枚数は、複数枚であれば特に限定されないが、好ましくは2~20枚であり、より好ましくは4~10枚である。攪拌羽根の枚数が、上記範囲内であると、攪拌羽根の回転により生じる剪断力を効率良く架橋ゴム廃材に与えることができる。また、攪拌羽根が、回転軸の軸方向と直交するように回転軸の外周面に固着されていることにより、攪拌羽根が回転した場合、架橋ゴム廃材を効率的に攪拌することができ、架橋ゴム廃材に剪断力を与えることができる。また、攪拌羽根は、回転軸の回転方向に対して、傾斜して固着されていてもよい。攪拌羽根の取付け状態の好ましい態様としては、複数枚の攪拌羽根のうちの両端部の攪拌羽根は、回転軸の円周方向回転方向を基準として5~45度より好ましくは8~30度、更に好ましくは10~20度の角度で傾斜して回転軸の外周面に固着され、複数枚の攪拌羽根のうちの中間部の複数の攪拌羽根は、回転軸の外周面に千鳥状に固着され、回転軸の円周方向を基準として5~45度より好ましくは8~30度、更に好ましくは10~20度の角度で捻って設けられたものとすることができる例えば、図2及び図3等参照。攪拌羽根の取付け状態が上記の態様である場合、チャンバ内での架橋ゴム廃材を均一に分散させ、効率良く攪拌を行うことができる。また、上記の好ましい態様において、両端部の攪拌羽根は、回転軸を回転させたとき、それらの攪拌羽根の前縁が、チャンバの両端壁と殆ど隙間なく摺接するように、回転軸の円周方向を基準として上記角度の範囲で傾斜して回転軸の外周面に固着されているのがより好ましい。更に、中間部の複数の攪拌羽根は、回転軸の円周方向の一定角度間隔の部位における軸方向において対向する少なくとも二つの羽根の互いの対向間隔が、回転下流方向に向けて狭まるように各羽根が回転軸の円周方向を基準として上記角度の範囲で捻って設けられているのがより好ましい例えば、図2~図4等参照。両端部及び中間部の攪拌羽根を上記のより好ましい態様とすることにより、モータにより回転軸を回転させることで、チャンバ内に装填された架橋ゴム廃材が、各攪拌羽根に当たってチャンバの中心向に案内されるよう撹拌することができ、その撹拌から生じる剪断力をより効果的に架橋ゴム廃材に与えることができる。また、本発明のミキシング装置は、回転軸に固着された全ての攪拌羽根の回転により形成される空間体積をv1とし、チャンバの容積チャンバ自体の内部体積から、軸の体積及び羽根の体積を除いた、チャンバ内部の体積であり、チャンバ内部に収納できる架橋ゴム廃材の量を意味する。をv2としたときに、v1とv2との割合v1/v2は、好ましくは0.2~0.8であり、より好ましくは0.35~0.75であり、更に好ましくは0.45~0.65とすることができる。上記のv1とv2との割合v1/v2がこれらの範囲内であると、チャンバ内の架橋ゴム廃材の攪拌が均一に行われ、更に架橋ゴム廃材が有する架橋をバランス良く脱架橋されるような剪断力を効率良く架橋ゴム廃材に与えることができる。これにより架橋ゴム廃材から再生ゴムを良好に生産することができる。上記架橋ゴム廃材としては、例えば、架橋された天然ゴム及び架橋された合成ゴム等が挙げられる。これらは1種単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記合成ゴムとしては、具体的には、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム及びシリコンゴム等の架橋ゴムが挙げられる。また、他の架橋ゴム廃材としては、例えば、上記各種架橋ゴム廃材のうちの1種又は2種以上に加えて、金属片、木片、ガラス片、繊維屑等のうちの1種又は2種以上の來雑物を含む廃材を挙げることができる。上記再生ゴムとしては、攪拌羽根の剪断力により架橋ゴム廃材の架橋が脱架橋され、脱架橋により可塑化されたゴムが挙げられる。また、脱架橋とは、硫黄等の架橋剤を介して編み目状に繋がった鎖状高分子の分子間同士の化学結合を切断した状態いう。そして、脱架橋された鎖状高分子は、硫黄等の架橋剤を介して再度架橋化学結合させることができ、再生ゴムとして用いることができる。2.再生ゴムの製造方法本実施形態2.に係る再生ゴムの製造方法は、上記に記載の再生ゴム製造用のミキシング装置を用いる再生ゴムの製造方法であって、架橋ゴム廃材を、チャンバ内に投入し、チャンバ内で回転される攪拌羽根により架橋ゴム廃材を攪拌させて、攪拌羽根の剪断力により架橋ゴム廃材を可塑化させる可塑化工程を備えることを特徴とする。上記可塑化工程は、ミキシング装置のチャンバ内に架橋ゴム廃材を投入し、このチャンバ内で回転される攪拌羽根により架橋ゴム廃材を攪拌させて、攪拌羽根の剪断力により架橋ゴム廃材を脱架橋させて、架橋ゴム廃材を可塑化ゲル化させる工程である。この工程により、架橋ゴム廃材から、脱架橋された再生ゴムを得ることができる。チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材の量は、特に限定されないが、攪拌羽根による剪断力を効率よく架橋ゴム廃材に与えるには、チャンバの容積を100体積としたときに、チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材の体積は、好ましくは20体積以上であり、より好ましくは30~100体積であり、更に好ましくは40~100体積である。チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材の量が、上記範囲内にあると、チャンバ内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。可塑化工程での攪拌羽根の回転速度は、特に限定されないが、攪拌羽根の先端速度としては、好ましくは20~60m/秒であり、より好ましくは25~50m/秒であり、更に好ましくは30~45m/秒である。攪拌羽根の先端速度が上記範囲内にあると、チャンバ内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。可塑化工程での攪拌時間は、特に限定されない。架橋ゴム廃材原料の種類、チャンバ内に投入させる量及び攪拌羽根の回転速度等により適宜選択される。本発明において、攪拌開始から5~10秒程度は、原料が攪拌によりチャンバ内で分散し続ける状態であるが、その後、脱架橋等による原料のゲル化低分子化が急激に進行する。更に、攪拌時間を長くすれば、ゲル化もそれに応じて進行する。得られる再生ゴムの用途によっても攪拌時間は、選択されるが、攪拌時間としては、通常、3分以内あり、更に1分以内、又は30秒以内とすることができる。また、攪拌時間を長くすることにより、脱架橋及び低分子化が進み過ぎる場合がある。得られる再生ゴムを再架橋させて再架橋ゴムとするときに、その再架橋ゴムの弾性力や引張強度等を高めたい場合には、原料の脱架橋及び低分子化を著しく進行させずに、25秒以内の攪拌時間とすることが好ましい。また、本発明の可塑化工程では、ミキシング装置の攪拌羽根による剪断力によって、脱架橋による可塑化をさせるため、プロセスオイル、ブチルアミン等のアミン化合物、及び、チオフェノール等のチオール類等の再生剤を用いることなく、架橋ゴム廃材を脱架橋させて再生ゴムを得ることができる。従って、本発明では、再生剤を一切用いることなく、架橋ゴム廃材から再生ゴムを製造できるため、再生ゴムの生産効率に優れ、且つ、得られる再生ゴムの品質を向上させることができる。可塑化工程で得られた再生ゴムは、公知の方法により架橋ゴムとすることができる。具体的には、上記の再生ゴムと、硫黄等の架橋剤及び加硫促進剤等の架橋助剤を含む添加剤との混合物を混練することにより再生ゴムを架橋させて、架橋ゴムを得ることができる。また、再生ゴムから架橋ゴムを得る場合等において、用いる非架橋ゴムとしては、上記の通り得られた再生ゴムを全量として用いても良く、上記再生ゴムを一部に含むバージンゴムとの混合物等を用いても良い。以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら制約されるものではない。また、以下において、部及びは特に断らない限り質量基準である。1再生ゴム製造用のミキシング装置本実施例に係る再生ゴム製造用のミキシング装置以下、単にミキシング装置ともいうは、図1に示すように、モータにより回転する回転軸に設けられた攪拌羽根を有し、攪拌羽根は、図2に示すように、先端が丸みを帯びた形状である。上記ミキシング装置10は、図1に示すよう、ミキシング機10のベース15上の図で右寄り部分には、モータ16が設けられ、ベース15上の図で左寄り部分には、横向円筒形のチャンバ17が設けられている。このチャンバ17の右側には、材料架橋ゴム廃材供給室18が隣接して設けられ、それらは連通口18aにより連通している。また、これらチャンバ17及び材料供給室18の両室を上記連通口18a部分を通って左右方向に貫通して延びる回転軸19が設けられている。回転軸19は、両端側が軸受20,20により回転自在に支持されると共に、その図で右端部がカップリング21を介して上記モータ16の駆動軸16aに連結されている。この回転軸19には、上記材料供給室18内に位置して、材料を連通口18aを通してチャンバ17内に送るためのスクリュー22が設けられていると共に、上記チャンバ17内に位置して、材料を攪拌し、剪断力により架橋ゴム廃材を脱架橋させるための撹拌羽根23が設けられている。チャンバ17内を貫通する回転軸19の外周には図2~図4に示すように合計6枚の攪拌羽根23a~23fが突設されている。これらの攪拌羽根はいずれも、先端部が丸く形成されており、また、先端部方向に従って肉厚が薄くなるように形成されている。これらの攪拌羽根のうち両端の攪拌羽根23a及び23fは、回転軸19の円周方向回転方向を基準として約15度の角度で傾斜して回転軸19の外周に固着されている。また、中間部の4枚の攪拌羽根23b、23c、23d、23eは回転軸19の外周面に千鳥状に固着され、回転軸19の円周方向を基準として約15度で捻って設けられている。これにより、各攪拌羽根23b、23c、23d、23eの先方部は回転時における前縁がチャンバ17の両端を向く方向にそれぞれ約15度の角度で捻れられて形成されている。また、図示はしないが、この回転軸19は中空状に構成されており、図で左端部に設けられる冷水循環パイプ24を通して内部に過熱防止用の冷水が循環されるようになっている。また、上記材料供給室18の上部には、架橋ゴム廃材からなる原料を入れるホッパー25が設けられている。そして、上記チャンバ17の下部には、溶融してゲル化した成形材料を排出するための排出口26が設けられ、この排出口26は開閉機構27により開閉されるようになっている。排出口26の外側には樋状の排出路28が設けられている。さらに、チャンバ17の上部には、内部温度を非接触で検出するための赤外線温度センサ等の温度検出器29が設けられている。この温度検出器29が、所定の設定温度例えば120~300°Cの範囲で設定されるを検出することによって、排出口26の開放が制御されるようになっている。尚、温度検出器29の検出温度は、実際の材料の温度よりも高めとなるので、それを見込んだ温度設定が行われるようになっている。また、ミキシング装置10は、モータ16による回転軸19の回転駆動によって、材料供給室18に供給された材料をチャンバ17内に送り、その材料を撹拌羽根23の高速回転先端速度が20~60m/秒によって強く撹拌し、撹拌羽根23により生じる剪断力によって、極めて短時間例えば数秒~数十秒で、材料である架橋ゴム廃材の架橋部分を切断して脱架橋させ、ゲル状の脱架橋ゴムを得ることができるようになっている。そして、開閉機構27により排出口26が開放され、ゲル状の脱架橋ゴムが排出路28に排出されるのである。2再生ゴムの製造実験例1攪拌時間:20秒上記実施例に係るミキシング装置10図1参照を用いて、再生ゴムを製造した。また、本実験例に用いたミキシング装置10におけるチャンバ17、攪拌羽根23、回転軸19の詳細は、以下の通りである。チャンバ17自体の内部体積:1.692cm3回転軸23の体積:0.138cm3攪拌羽根23a~23fの全体積:0.186cm3攪拌羽根23a~23fの回転により形成される空間体積v1:0.792cm3チャンバ17の容積チャンバ17の収納体積v2:1.368cm3v1とv2との割合v1/v2:0.56架橋ゴム廃材として、洗浄及び乾燥後の天然ゴム手袋を粉砕機により、最長部分が約1~5mm程度の大きさになるよう切断された天然ゴム手袋の切断物を用いた。上記切断物架橋ゴム廃材600gを上記チャンバ17に投入した。また、チャンバ17に投入された切断物600gの体積は、1.368cm3であり、チャンバ17の容積と同じ体積であった。そして、チャンバ17に投入された架橋ゴム廃材を、攪拌羽根の回転速度35m/秒として、20秒間攪拌し、攪拌羽根の剪断力により架橋ゴム廃材の架橋を切断し、可塑化されたゲル状の再生ゴムを排出口26から得た。上記により得られた再生ゴムを2本ロール型混練機に投入し、更に、得られた再生ゴム100部に対して、炭酸カルシウム白石工業社製赤玉20部を添加した後、混合して、再生ゴム混合物を得た。上記により得られた再生ゴム混合物について、JISK6300-1に準拠して、ロータ形状はL形を用い、測定温度100°C、予熱時間1分、ロータ作動時間4分の条件で、ムーニー粘度ML14100°Cを測定した。測定の結果、ムーニー粘度ML14100°Cは、33であった。実験例2攪拌時間:30秒上記実験例1における、架橋ゴム廃材に対するミキシング装置の攪拌時間を、20秒に代えて、30秒とした以外は、上記実験例1と同様にして、再生ゴム並びに再生ゴム混合物を得た。また、実験例2により得られた再生ゴム混合物について、上記実験例1と同様に、ムーニー粘度を測定した。その結果、ムーニー粘度ML14100°Cは、24であった。実験例3攪拌時間:40秒上記実験例1における、架橋ゴム廃材に対するミキシング装置の攪拌時間を、20秒に代えて、40秒とした以外は、上記実験例1と同様にして、再生ゴム並びに再生ゴム混合物を得た。また、実験例3により得られた再生ゴム混合物について、上記実験例1と同様に、ムーニー粘度を測定した。その結果、ムーニー粘度ML14100°Cは、1であった。3再生架橋ゴムの物性評価実験例1-2上記実験例1により得られた再生ゴム混合物を表1に示す配合で、2本ロール型混練機を用い、酸化亜鉛1種及びステアリン酸と混練した。その後、混練物を冷却し、これにさらに表1に示す配合で硫黄及び加硫促進剤CZを配合及び混合し、シート状に成形した。次いで、金型150mm×150mm×2mmを用いて、150°Cで10分間プレス成型することにより架橋し、JISに準拠した再生架橋ゴムのシートを作製した。そして、得られた再生架橋ゴムについて、下記引張試験により引張強さ及び切断時伸びを評価した。上記引張り試験は、JISK6251に準拠し、ダンベル状3号形の試験片を用い、測定温度23°C、試験速度500mm/分の条件で、引張強さTBMPa及び切断時伸びEBについて、3回ずつn=1~3測定した。また、試験機容量としては、ロードセル式1000Nとした。上記引張試験の測定結果、及び、引張試験に用いたシートの厚さを表1に併記する。実験例2-2上記実験例1-2で用いた再生ゴム混合物に代えて、上記実験例2により得られた再生ゴム混合物を用いた以外は、上記実験例1-2と同様にして、再生ゴムシートを調製し、得られた再生ゴムシートについて、上記実験例1-2と同様にして、引張試験を行った。また、実験例2-2では、上記により得られた再生ゴムシートのクロロホルム抽出量を測定した。上記クロロホルム抽出量の測定は、JISK6299に準拠して、測定した。尚、クロロホルム抽出量の測定には、関東化学社製のクロロホルム試薬特級を用いた。実験例2-2における再生架橋ゴムの配合、上記引張試験及びクロロホルム抽出量の測定結果、並びに、引張試験に用いたシートの厚さを表2に示す。実験例3-2上記実験例1-2で用いた再生ゴム混合物に代えて、上記実験例3により得られた再生ゴム混合物を用いた以外は、上記実験例1-2と同様にして、再生ゴムシートを得た。そして、得られた再生ゴムシートについて、上記実験例2-2と同様にして、クロロホルム抽出量を測定した。実験例3-2で得られた再生ゴムシートのクロロホルム抽出量は、31.5であった。尚、表1及び表2中に記載のものは各々以下のものである。酸化亜鉛1種;正同化学工業社製硫黄;粉末硫黄、細井化学工業社製ステアリン酸;ミヨシ油脂社製、品名MXSTCZ;加硫促進剤、大内新興化学工業社製、品名ノクセラーCZ4実施例の効果以上より、本実施例の再生ゴム製造用のミキシング装置10によると、横向き円筒形状のチャンバ17と、チャンバ17の中心軸を通る中心部に貫挿された回転軸19と、回転軸19の軸方向と直交するように回転軸19の外周面に固着された複数の攪拌羽根23a~23fと、を備え、回転軸19はモータ16により回転可能であり、攪拌羽根23a~23fは少なくとも先端部が丸く形成されていることから、チャンバ17内に投入される架橋ゴム廃材を攪拌羽根23a~23fで攪拌して、攪拌羽根23a~23fの剪断力により、架橋ゴム廃材を効果的に可塑化するこができる。また、6枚の攪拌羽根23a~23fのうちの両端部の攪拌羽根23a及び23fは、回転軸19の円周方向を基準として約15度の角度で傾斜して回転軸19の外周面に固着され、また、中間部の攪拌羽根23b~23eは、回転軸19の外周面に千鳥状に固着され、回転軸19の円周方向を基準として約15度の角度で捻って設けられていることにより、モータ16により回転軸19を回転させることにより、チャンバ17内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができる。更に、両端部の攪拌羽根23a及び23fは、回転軸19を回転させたとき、攪拌羽根23a及び23fの前縁が、チャンバ17の両端壁と殆ど隙間なく摺接するように、回転軸の円周方向を基準として、約15度で傾斜して回転軸19の外周面に固着され、また、中間部の複数の攪拌羽根23b~23eは、回転軸19の円周方向の一定角度間隔の部位における軸方向において対向する少なくとも二つの羽根の互いの対向間隔が、回転下流方向に向けて狭まるように回転軸19の円周方向を基準として、約15度で捻って設けられていることにより、チャンバ17内に装填された架橋ゴム廃材が、攪拌羽根23a~23fに当たってチャンバ17の中心向に案内されるよう撹拌することができ、その撹拌に生じる剪断力をより効果的に架橋ゴム廃材に与えることができる。また、攪拌羽根23a~23fの回転により形成される空間体積v1が0.792cm3であり、また、チャンバ17の容積v2が1.368cm3であり、v1とv2との割合v1/v2が0.56であることにより、チャンバ17内の架橋ゴム廃材の攪拌が均一に行われ、更に架橋ゴム廃材が有する架橋をバランス良く脱架橋されるような剪断力を効率良く架橋ゴム廃材に与えることができる。また、本実施例の再生ゴムの製造方法によると、再生ゴム製造用のミキシング装置10を用いて、架橋ゴム廃材を、チャンバ17内に投入し、チャンバ17内で回転される攪拌羽根23a~23fにより架橋ゴム廃材を攪拌させて、攪拌羽根23a~23fの剪断力により架橋ゴム廃材を可塑化させる可塑化工程を備えることにより、架橋ゴム廃材から再生ゴムを効率よく製造することができる。また、チャンバ17の容積を100体積としたときに、チャンバ内に投入される架橋ゴム廃材の体積が、100体積であることにより、チャンバ17内に装填された架橋ゴム廃材に効率良く剪断力を与えることができ、再生ゴムの生成効率を高めることができる。また、実験例1に示されるように攪拌時間が20秒であると、得られた再生ゴムから調製される架橋ゴムは、バージンゴムの架橋ゴムと同等の引張り強さ等のゴム物性を備えるゴムとして利用することができる。また、実験例3に示されるように攪拌時間を40秒とした場合には、更に、可塑化を進行させることができ、例えば、クロロホルム抽出量が30以上、或いは40以上の再生ゴムを製造することもできる。更に、本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。"