下式1~4から推定される最大圧縮残留応力発生位置zにおける硬度がHV750以上のガス浸炭材からなる被加工材に対し、前記被加工材の最大圧縮残留応力発生位置zの硬度よりもHV50以上の高い硬度を有する投射材を投射し、前記被加工材に残留圧縮応力を付与することを特徴とするショットピーニング方法。前記投射材の直径を0.2~1.0mmの範囲としたことを特徴とする請求項1に記載のショットピーニング方法。以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づき説明する。図1は、本発明に係る実施形態で用いた被加工材の硬さ分布を示すグラフである。横軸は材料表面からの深さμmであり、縦軸はビッカース硬さである。被加工材としては、ガス浸炭材を用いた。図中のTP.Aは180°C焼き戻しを行ったもの、TP.Bは250°C焼き戻しを行ったものである。図2は、本発明に係る実施形態で用いたショットピーニングの条件およびその結果を示す表である。ショットピーニングはエア式であり、投射材として硬さHV700~1000で粒径平均直径0.2~1.0mmのものを用いた。表中の最大σrMPaは被加工材の最大圧縮残留応力を示す。尚、圧縮残留応力の測定には、リガク製微小X線応力測定機管球:Cr-Kα、回折面:220、応力定数:-318MPa/deg、無歪み角2θ:156.4°を用いた。また、表中のピーク位置は最大圧縮残留応力を示す材料表面からの深さ位置を示す。ピーク位置硬さはピーク位置における硬さ、即ち最大圧縮残留応力を示す位置の被加工材のビッカース硬さを示す。相対硬さは投射材と被加工材の硬さの偏差、具体的には投射材の硬さから被加工材のピーク位置硬さを引いた値を示す。表から分かるように、相対硬さが50以上であると-1600MPa以上の高い最大圧縮残留応力が得られた。尚、最大圧縮残留応力-1600MPaは歯車部品に要求される代表的な値である。図3は、最大圧縮残留応力の発生位置深さ位置の推定値と実測値との関係を示すグラフである。最大圧縮残留応力の発生位置の推定値は下記の式1から4を用いて算出される。図3に示す如く、最大圧縮残留応力の発生位置の推定値と実測値はほぼ一致する。これは、即ち、最大圧縮残留応力発生位置は、投射材の衝突によって発生する接触応力下における応力が最大値となる位置深さ位置に定数Kを乗算することによって推定可能なことを意味する。図4は、投射材硬さと最大圧縮残留応力発生位置における硬さの差と、最大圧縮残留応力との関係を示すグラフである。詳しくは、横軸に投射材硬さから最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さを引いた値前記した相対硬さを、縦軸に被加工材の最大圧縮残留応力MPaをプロットした図である。図4に示す如く、投射材硬さから最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さを引いた値がHV50未満の場合、最大圧縮残留応力が-1600MPaに達しないことが分かる。これは、ショットピーニングにおいて投射材が被加工材に衝突した際、投射材の塑性変形が発生し、投射エネルギーが十分に被加工材に伝わらないことに起因する。一方、投射材硬さから最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さを引いた値がHV50以上の場合、最大圧縮残留応力が-1600MPaを上回る圧縮残留応力は通常負値で示されるため、絶対値において1600MPaを上回るという意味ことが分かる。これは、ショットピーニングにおいて投射材が被加工材に衝突した際、投射材の塑性変形が発生し難く、投射エネルギーが十分に被加工材に伝わるためである。また、図4に示す如く、最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さがHV750未満の場合、投射材硬さから最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さを引いた値がHV50以上であっても最大圧縮残留応力が-1600MPaに達しないことが分かる。これは、最大圧縮残留応力の付与限界は、降伏強度までとされており、その降伏強度は硬さと比例関係があるとされている。そのため、最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さがHV750以上でないと、最大圧縮残留応力を-1600MPaを付与するための降伏強度が確保できないためと考えられる。尚、投射材と被加工材の硬度差に関するHV50の臨界値は、図4に示す如く、投射材硬さから最大圧縮残留応力発生位置における被加工材の硬さを引いた値に対して最大圧縮残留応力をプロットし、そのプロットに沿う近似曲線を最小二乗法によって定めた上で既定したものである。また、最大圧縮残留応力発生位置における硬度に関するHV750の臨界値も同様に、被加工材の硬さに対して最大圧縮残留応力をプロットし、そのプロットに沿う近似曲線を最小二乗法によって定めた上で既定したものである。このように、本発明に係る実施形態にあっては、上記の式1~4から推定される最大圧縮残留応力発生位置zにおける硬度がHV750を超えるガス浸炭材からなる被加工材に対し、前記被加工材の最大圧縮残留応力発生位置zの硬度よりもHV50以上の高い硬度を有する投射材を投射し、前記被加工材に残留圧縮応力を付与することで、換言すれば、投射材の衝突によって発生する接触応力下における応力が最大値となる位置深さ位置に定数を掛けた値を最大圧縮残留応力発生位置と推定し、その位置における硬度がHV750を超えるガス浸炭材からなる被加工材に対し、その位置における硬度よりもHV50以上の高い硬度を有する投射材を投射することで、1600MPa以上の最大圧縮残留応力を被加工材に付与することができ、被加工材の高疲労強度化を図ることができる。即ち、上記の式1~4から最大圧縮残留応力発生位置zを推定することにより、軟質層を有するガス浸炭材に対しても高圧縮残留応力を付与することができる。また、前記投射材の直径を0.2~1.0mmの範囲とすることで、1600MPa以上の最大圧縮残留応力を被加工材に確実に付与することができる。尚、本発明において投射材の種類は問わないが、鉄系の投射材を用いると良い。