石膏ウィスカーであって、純度が75~90である脱硫石膏を水と均一に混合し、固形分が2~15であるスラリーを製造するステップ1、ステップ1で製造されたスラリーに希硫酸を加え、濾過、洗浄し、また希硫酸を加え、前記スラリーをpH値1~5に、固形分2~15に調整し、その後、前記スラリーを高圧反応釜の中に置き、温度が50~90°Cで、攪拌速度が50回転分~300回転分の条件で、酸素を入れ、5~30分反応させた後に、酸素を入れることを停止させるステップ2、前記高圧反応釜に結晶化安定剤を加えた後、前記高圧反応釜を密閉させ、温度が110~160°Cで、攪拌速度が50回転分~300回転分の条件で、30~600分保温し、水熱合成反応を行い、その後、反応生成物を濾過し洗浄するステップ3、洗浄された生成物を110~600°Cの条件で2~5時間乾燥させ、前記石膏ウィスカーを取得するステップ4によって製造された石膏ウィスカー。前記石膏ウィスカーの直径は01~4μmであり、長さと直径の比は30~150である請求項1に記載の石膏ウィスカー。ステップ2に記載のスラリーのpH値は2~3である請求項1に記載の石膏ウィスカー。ステップ3に記載の結晶化安定剤は、塩化マグネシウム、トリポリリン酸ナトリウム、エチレンジアミン四酢酸、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、オレイン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、シュウ酸、尿素、ラウリン酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム及びその組み合わせから選択される請求項1に記載の石膏ウィスカー。ステップ3に記載の結晶化安定剤は重量パーセントが001~2である請求項1に記載の石膏ウィスカー。ミネラルウール:100重量部アタパルジャイトクレー:10~16重量部変性澱粉:5~9重量部ポリアクリルアミド06~10重量部乳化パラフィン:05~07重量部硫酸アルミニウム:04~07重量部請求項1~5のいずれか一項に記載の前記石膏ウィスカー:2~30重量部という重量配分比の各成分を含む強化ミネラルウール吸音板。前記ミネラルウールは、高炉スラグを原料として製造された粒状綿である請求項6に記載の強化ミネラルウール吸音板。100重量部のミネラルウール、10~16重量部のアタパルジャイトクレー、5~9重量部の変性澱粉、06~10重量部のポリアクリルアミド、05~07重量部の乳化パラフィン、04~07重量部の硫酸アルミニウム、及び2~30重量部の請求項1~5のいずれか一項に記載の石膏ウィスカーを量り、前記原料を攪拌し混合して混合料に製造するステップ1、前記混合料をウェットハチェクプロセスによってモールディングさせ、かつ切断機によって板に切断するステップ2、前記板を乾燥させ、乾燥温度は230~285°Cであり、乾燥時間は2時間であるステップ3、乾燥された後の前記板を規格によって切断し、かつ表面仕上げ加工を行った後、前記強化ミネラルウール吸音板を取得するステップ4を含む強化ミネラルウール吸音板の製造方法。前記ミネラルウールは高炉スラグを原料として製造された粒状綿である請求項8に記載の強化ミネラルウール吸音板の製造方法。ステップ3に記載の乾燥温度は260°Cである請求項8に記載の強化ミネラルウール吸音板の製造方法。本発明の第一目的は、利用可能な純度が75~90の間にある脱硫石膏によって製造されてなる石膏ウィスカーを提供することである。本発明の第二目的は、強化ミネラルウール吸音板を提供し、前記石膏ウィスカーが該強化ミネラルウール吸音板に加えられ、ミネラルウール吸音板の強度を向上させることである。本発明の第三目的は、前記強化ミネラルウール吸音板の製造方法を提供することである。本発明は、純度が75~90である脱硫石膏を水と均一に混合し、固形分が2~15であるスラリーを製造するステップ1、ステップ1で製造されたスラリーに希硫酸を加え、濾過、洗浄し、また希硫酸を加え、前記スラリーをpH値1~5に、固形分2~15に調整し、その後、前記スラリーを高圧反応釜の中に置き、温度が50~90°Cで、攪拌速度が50回転分~300回転分の条件で、酸素を入れ、5~30分反応させた後に、酸素を入れることを停止させるステップ2、前記高圧反応釜に結晶化安定剤を加えた後、前記高圧反応釜を密閉させ、温度が110~160°Cで、攪拌速度が50回転分~300回転分の条件で、30~600分保温し、水熱合成反応を行い、その後、反応生成物を濾過し洗浄するステップ3、洗浄された生成物を110~600°Cの条件で2~5時間乾燥させ、石膏ウィスカーを取得するステップ4によって製造された石膏ウィスカーに関する好ましくは、製造された石膏ウィスカーの直径は01~4μmであり、長さと直径の比は30~150である。好ましくは、ステップ2に記載のスラリーのpH値は2~3であり、この範囲内のpH値条件によって製造された石膏ウィスカーの長さと直径の比は比較的により大きく、性能がより良い。ステップ3に記載の結晶化安定剤は、塩化マグネシウム、トリポリリン酸ナトリウム、エチレンジアミン四酢酸、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、オレイン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、シュウ酸、尿素、ラウリン酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム及びその組み合わせから選択され、前記結晶化安定剤は重量パーセントが001~2である。本発明はさらに、ミネラルウール:100重量部アタパルジャイトクレー:10~16重量部変性澱粉:5~9重量部ポリアクリルアミド:06~10重量部乳化パラフィン:05~07重量部硫酸アルミニウム:04~07重量部前記石膏ウィスカー2~30重量部という重量配分比の各成分を含む強化ミネラルウール吸音板に関する。好ましくは、前記ミネラルウールは、工業廃棄物である高炉スラグを原料として製造された粒状綿である。本発明はさらに、100重量部のミネラルウール、10~16重量部のアタパルジャイトクレー、5~9重量部の変性澱粉、06~10重量部のポリアクリルアミド、05~07重量部の乳化パラフィン、04~07重量部の硫酸アルミニウム、及び2~30重量部の前記石膏ウィスカーを量り、前記原料を攪拌し混合して混合料に製造するステップ1、前記混合料をウェットハチェクプロセスwethatschekprocessによってモールディングさせ、かつ切断機によって板に切断するステップ2、前記板を乾燥させ、乾燥温度は230~285°Cであり、乾燥時間は2時間であるステップ3、乾燥された後の前記板を規格によって切断し、かつ表面仕上げ加工を行った後、強化ミネラルウール吸音板を取得するステップ4を含む強化ミネラルウール吸音板の製造方法に関する。好ましくは、前記ミネラルウールは工業廃棄物である高炉スラグを原料として製造された粒状綿である。ステップ2に記載のウェットハチェクプロセスはラッパーにおいて行われ、モールディングされた後、好ましくは切断機において高圧水によって板に切断され、好ましくは、ステップ3に記載の乾燥温度は260°Cであり、ステップ4に記載の板の表面仕上げ加工の方法は既存のミネラルウールの表面仕上げ加工の方法と同じである。本発明による強化ミネラルウール吸音板の製造方法はさらに、パッケージステップを含み、即ち検査して合格した製品をパッケージして入庫する。本発明は以下の利点を備える。本発明は、純度がより低い脱硫石膏を採用して石膏ウィスカーを製造し、かつ石膏ウィスカーを加えることによってミネラルウール吸音板の強度を増強させる。本発明が製造した石膏ウィスカーは、高強度、良好な靭性、耐高温、耐化学的腐食などの利点を備え、微小の単結晶として、内部構造が非常に完全であり、高度に秩序化された原子配列であるため、それはいずれかの普通の材料の空洞、不純物、粒状境界などの欠陥が存在せず、強度が結晶理論値―原子間の共有結合の強度に近い。従って、本発明によるミネラルウール吸音板は、製造された石膏ウィスカーを加えた後、曲げ破壊荷重が10~30向上した。その上、本発明は十分に純度が75~90である脱硫石膏を利用することができ、工業廃棄物の脱硫石膏を十分に利用し、廃棄物の再利用を実現させることだけではなく、生産コストを大幅に低下させる。石膏ウィスカーの製造:図1に示すフローチャートによって石膏ウィスカーを製造し、下記実施例における各原料は、全て市販のものから取得することができる。実施例1ステップ1:純度が75である脱硫石膏を水と均一に混合し、固形分が15であるスラリーを製造する。ステップ2:ステップで製造されたスラリーに希硫酸を加え、濾過、洗浄し、また希硫酸を加え、スラリーをpH値1に、固形分15に調整し、その後、スラリーを高圧反応釜の中に置き、温度が90°Cで、攪拌速度が300回転分の条件で酸素を入れ、30分反応した後に、酸素を入れることを停止させる。ステップ3:高圧反応釜に結晶化安定剤重量パーセントが15であるEDTAと重量パーセントが05であるトリポリリン酸ナトリウムを加えた後、空気吸入口、空気排出口を閉じ、高圧反応釜を密閉させる。その後、温度が160°Cで、攪拌速度が50回転分の条件で600分保温し、水熱合成反応を行い、その後、反応生成物を濾過し洗浄する。ステップ4:洗浄された生成物を110°Cの条件で5時間乾燥させ、石膏ウィスカー製品を取得する。実施例2ステップ1:純度が90である脱硫石膏を水と均一に混合し、固形分が2であるスラリーを製造する。ステップ2:ステップ1で製造されたスラリーに希硫酸を加え、濾過、洗浄し、また希硫酸を加え、スラリーをpH値5に、固形分2に調整し、その後、スラリーを高圧反応釜に置き、温度が50°Cで、攪拌速度が50回転分の条件で酸素を入れ、5分反応した後に、酸素を入れることを停止させる。ステップ3:高圧反応釜に結晶化安定剤重量パーセントが001である塩化マグネシウムを加えた後、空気吸入口、空気排出口を閉じ、高圧反応釜を密閉させる。その後、温度が110°Cで、攪拌速度が300回転分の条件で240分保温し、水熱合成反応を行い、その後、反応生成物を濾過し洗浄する。ステップ4:洗浄された生成物を300°Cの条件で3時間乾燥させ、石膏ウィスカー製品を取得する。実施例3ステップ1:純度が85である脱硫石膏を水と均一に混合し、固形分が8であるスラリーを製造する。ステップ2:ステップ1で製造されたスラリーに希硫酸を加え、濾過、洗浄し、また希硫酸を加え、スラリーをpH値4に、固形分8に調整し、その後、スラリーを高圧反応釜に置き、温度が75°Cで、攪拌速度が200回転分の条件で酸素を入れ、15分反応した後に、酸素を入れることを停止させる。ステップ3:高圧反応釜に結晶化安定剤重量パーセントが03である塩化ナトリウムを加えた後、空気吸入口、空気排出口を閉じ、高圧反応釜を密閉させる。その後、温度が130°Cで、攪拌速度が150回転分の条件で30分保温し、水熱合成反応を行い、その後、反応生成物を濾過し洗浄する。ステップ4:洗浄された生成物を600°Cの条件で2時間乾燥させ、石膏ウィスカー製品を取得する。テストにより、前記実施例で製造された石膏ウィスカーの直径は01~4μmであり、長さと直径の比は30~150である。強化ミネラルウール吸音板の製造図2に示すフローチャートによって強化ミネラルウール吸音板を製造し、下記実施例における各原料は、全て市販のものから取得することができる。実施例1ステップ1:100重量部のミネラルウール、10重量部のアタパルジャイトクレー、5重量部の変性澱粉、06重量部のポリアクリルアミド、05重量部の乳化パラフィン、04重量部の硫酸アルミニウム、及び12重量部の前記石膏ウィスカーの製造における実施例1で製造された石膏ウィスカーを量る。前記原料を水と混合し、かつ配合ミキサーにおいて十分に攪拌して混合料を製造し、かつ混合料をフィードバックマシーンに送り出す。ステップ2:前記混合料をラッパーにウェットハチェクプロセスによってモールディングさせ、かつ高圧水によって板に切断する。ステップ3:前記板を分配器を経て乾燥窯に輸送し、260°Cほどの温度で2時間ほど乾燥させる。ステップ4:乾燥された板を規格によって600cm×600cmの大きさに切断し、かつ表面仕上げ加工を行い、表面仕上げ加工の方法は既存のミネラルウールボードの表面仕上げ加工方法と同じである。ステップ5:仕上げ加工した後の板を12mmの厚さの強化ミネラルウール吸音板製品に製造し、検査して合格した製品をパッケージして入庫する。実施例2本実施例において、下記のような配分比により、100重量部のミネラルウール、14重量部のアタパルジャイトクレー、8重量部の変性澱粉、09重量部のポリアクリルアミド、06重量部の乳化パラフィン、06重量部の硫酸アルミニウム、及び30重量部の前記石膏ウィスカーの製造における実施例1で製造された石膏ウィスカーという各成分を量る。製造プロセスは実施例1と同じであり、12mmの厚さの強化ミネラルウール吸音板の製品を製造する。実施例3本実施例において、下記のような配分比により、100重量部のミネラルウール、16重量部のアタパルジャイトクレー、9重量部の変性澱粉、10重量部のポリアクリルアミド、07重量部の乳化パラフィン、07重量部の硫酸アルミニウム、及び2重量部の前記石膏ウィスカーの製造における実施例1で製造された石膏ウィスカーという各成分を量る。製造プロセスは実施例1と同じであり、12mmの厚さの強化ミネラルウール吸音板の製品を製造する。前記実施例1~実施例3で製造された強化ミネラルウール吸音板に対して、それぞれ物理的性能テストを行い、テスト結果は表1に示す。表1に示すように、本発明が製造した強化ミネラルウール吸音板は、質量が軽く、防音断熱の効果が良好であり、かつ従来のミネラルウール吸音板と比べ、その物理力学的性能が顕著に向上した。その中、実施例1で製造された強化ミネラルウール吸音板の曲げ破壊荷重は約30向上し、実施例2で製造された強化ミネラルウール吸音板の曲げ破壊荷重は約18向上し、実施例3で製造された強化ミネラルウール吸音板の曲げ破壊荷重は約10向上した。