CAE解析による材料異方性の計算方法であって、前記異方性材料からなる目標立体形状の成形品を解析対象として平面形状のブランクに展開する第1のステップと、次いで前記ブランクを、該ブランクを採取した素板内の特定方向またはその直交方向に対しブランクを移動回転させ配置させる第2のステップと、次いで第2のステップで得られたブランクの座標情報によりブランクの各要素と前記素板内に設定済の機械的特性の面内異方性に関する基準方向とのなす角度を算出し、前記素板内に設定済の機械的特性の面内異方性に関する基準方向を前記ブランク内の全要素に一括転写することにより各要素に前記基準方向を設定する第3のステップとを有することを特徴とする成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。前記機械的特性の面内異方性に係る機械的特性が、ヤング率、降伏強さ、引張強さ、r値、及び、応力‐歪曲線のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1に記載の成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。請求項2において、前記第3のステップ後の成形品を解析対象として剛性解析又は衝突解析を行うことを特徴とする成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。しかし、解析対象品の各要素は、成形により多種多様な方向を向くようになるため、CAE解析による成形解析に伴う各要素の移動回転の情報を異方性に反映させることは困難を伴っていた。すなわち、従来では、材料の角度変化を人の勘に頼った入力では、成形による移動回転を正確に計算できなく、直線形状で、元のLC方向に沿った形の形状しか入力できない。実際の成形品は曲面からなる複雑な形状を成しており、人間の勘では正確に移動回転を表現することはできない。また、現在の車体に使われる要素数は30万から50万程度あり、すべてを人手で入力することは極めて困難である。その成形品に設定した前記基準方向は人の勘に頼ったものであるため、実際とはかけ離れたものとなり、その後の剛性解析結果が、対応する実成形品の剛性試験や衝突試験の結果と合わない場合が少なくなかった。更に、現在の車体のCAE解析に使われる要素数は30万から50万程度あり、複数の要素をより少数のブロックにまとめてそのブロック単位での入力は可能であってもすべてを人手で入力することは極めて困難である。発明者は、上記課題を解決するため、人手入力によらず、正確にしかも計算時間が大幅に短縮できる前記基準方向の設定方法を鋭意検討し、その結果、立体形状を平面形状に展開する成形解析ソフトウエアを用いることで、自動的に前記基準方向を設定でき、更に、成形解析後の剛性解析や衝突解析の結果も実験結果とよく合うようになるという知見を得て本発明をなした。人間の勘による材料の回転移動では誤差が極めて大きい。このため、成形解析を用い材料の変形を計算できるようにし、この成形計算の結果を用いることにより課題を解決する。成形解析では各要素ごとに変形前と変形後のnodeの座標情報を有している。ブランク状態での座標情報とLC方向のなす角は移動回転しても一定に保たれる。また成形でエレメント要素が変形する場合でもその変形量を加味することでLC方向とのなす角は算出可能である。これらを用い、各要素ごとにブランクでのなす角を成形品に反映させることで、成形品全体にわたり、正確に角度を設定することが可能となる。すなわち本発明は次のとおりである。1CAE解析による材料異方性の計算方法であって、前記異方性材料からなる目標立体形状の成形品を解析対象として平面形状のブランクに展開する第1のステップと、次いで前記ブランクを、該ブランクを採取した素板内の特定方向またはその直交方向に対しブランクを移動回転させ配置させる第2のステップと、次いで第2のステップで得られたブランクの座標情報によりブランクの各要素と前記素板内に設定済の機械的特性の面内異方性に関する基準方向とのなす角度を算出し、前記素板内に設定済の機械的特性の面内異方性に関する基準方向を前記ブランク内の全要素に一括転写することにより各要素に前記基準方向を設定する第3のステップとを有することを特徴とする成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。2前記機械的特性の面内異方性に係る機械的特性が、ヤング率、降伏強さ、引張強さ、r値、及び、応力‐歪曲線のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする1に記載の成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。32において、前記第3のステップ後の成形品を解析対象として剛性解析又は衝突解析を行うことを特徴とする成形による材料移動を考慮する材料異方性の計算方法。本発明によれば、解析対象内の各要素に設定される機械的特性の面内異方性に関する基準方向が事実を正しく反映したものとなり、且つその自動入力ができて、作成時間が大幅に短縮する。又、得られた計算形状の成形品に対して剛性解析や衝突解析を行うと、計算値が実験値とよく一致し、変形シミュレーションの高精度化が達成できた。図1は本発明の実施形態の1例を示す説明図である。1は成形品であり、その形状は目標立体形状であり、その材料は異方性材料本例では熱間圧延鋼帯である。この材料の異方性情報は、前記基準方向に対する方位角度と機械的特性との対応関係情報であり、ここでは、テーブルの形で記憶されている。前記基準方向としては、C方向から反時計回りに角度θこの角度θを基準方向の対C方向角度ともいうだけ回転した方向を用いている。前記テーブルはθ=0°、45°、90°の3つの角度の各々に対応した機械的特性値を保有しており、該テーブル上でθを指定することで前記基準方向の設定或いは変更ができる。θ=0°を指定すればC方向が基準方向になり、θ=45°を指定すればC方向から反時計回りに45°回転した方向が基準方向になり、θ=90°を指定すればC方向から反時計回りに90°回転した方向=L方向が基準方向になる。前記テーブル内の機械的特性値は、ヤング率、降伏強さ、引張強さ、r値、及び、応力‐歪曲線の各データである。これらは、行う解析の種類前述の剛性解析、衝突解析に応じて、当該解析に必要なものが選択され、使用される。CAE解析では成形品1は図示のようにメッシュで複数の領域に区分される。該区分された複数の領域の1つ1つが要素である。第1のステップ[1]下記では、ブランク2を移動回転させることにより、ブランク2は素板3から採取される前の状態に戻る。素板3と素板3内のブランク採取図形4は、予め入力されている。本例では素板3は圧延鋼帯であり、そのC方向は既知である。この既知のC方向に基づき、素板3には前記基準方向が設定済みである。そこで、第3のステップ[3]下記では、前記ブランク2内の全要素に、素板3内の設定済みの前記基準方向を、一括転写する。かくして、ブランク2内の各要素に前記基準方向が自動的に且つごく短時間で設定される。各要素に設定された前記基準方向は、要素に固定され、成形に伴う要素の移動回転と同一の運動をする。記元の成形品の情報を取得:算出するエレメント要素のnode番号1、node番号2を取得。元の成形品をブランクの形にもどす:Onestep等の成形解析を用い、3次元形状を持つ製品を2次元の平らな板の状態にする。ブランクの配置:LC方向に対し、ブランクを移動回転させ配置する。ブランクでの角度計測:で取得したnode番号1、node番号2のX座標、Y座標から、node1とnode2を結ぶ直線とL又はC方向との角度を外積により計算。成形品での角度の設定:元の成形品のエレメントの材料角度情報にで算出された角度を入力する。図2、図3は、本発明による成形解析で得られた最終計算形状の成形品5である。図2、図3においては基準方向の対C方向角度θがそれぞれ0°、45°、90°の場合である。基準方向を示す矢印は素板から一括転写され、成形品5の全要素に実態に適合した形で設定されていることがわかる。一方、図4は、同じ目標立体形状に対し、従来の成形解析で得られた最終計算形状の成形品5である。基準方向の対C方向角度θは0°であるが、立体形状の各要素に基準方向を示す矢印を人の勘に頼って入力しているので、直線状部図4では隣り合った要素間で逆向きとなっている個所があり、曲線状部図4では大きいブロックごとの入力のため、全く実態と合わない設定となっている。又、図1~図4の例とは異なる目標立体形状の成形品を作成した場合について、本発明と従来とで、基準方向の設定矢印入力に要する時間を比較した例を表1に示す。表1より、本発明によれば、基準方向設定所要時間は、要素数が1000と少ない場合でも従来の13、要素数が10000と多い場合は従来の127であり、従来に比し格段に短縮することがわかる。図1~図3に例示したθ=0°、45°、90°の場合の本発明による最終計算形状の成形品5について、剛性解析を行って剛性値を算出した。一方、これらに対応する実成形品を作製し、剛性解析に対応する剛性試験剛性確認実験を実行し、剛性値を求めた。又、同じ目標立体形状に対し、従来の成形解析方法で得られた最終計算形状の成形品5θ=0°の場合は図4に図示、θ=45°、90°の場合は図示省略についても同様に剛性解析を行い剛性値を算出した。これらの結果を表2に示すとともに、図5にグラフで示す。図5より、本発明例では、基準方向の対C方向角度θが変わっても計算値は実験値に極めて近い値である。一方、従来例ではθ=0°の場合、実験値に近い計算値であるが、θ=45°、90°の場合、実験値とは大きく違った計算値である。すなわち、本発明によれば、剛性解析の変形シミュレーションによる剛性値予測精度が、従来に比し格段に向上することがわかる。尚、上記において剛性解析に代えて衝突解析を行う場合についても同様に実施し、同様の結果が得られている。