"AC1~C4アルコール、メタアクリル酸、触媒、及び必要に応じて水を反応器に供給する工程;B工程Aの成分を前記反応器内で反応条件にさらして、C1~C4アルキルメタアクリレートと水を生成させる工程;C前記反応器からの気化したC1~C4アルキルメタアクリレート、アルコール及び水を蒸留塔に直接供給する工程;D前記塔から塔頂留出物流れを引き出す工程、当該流れはC1~C4アルキルメタアクリレート生成物、アルコール及び水を含む;E前記塔からの塔頂留出物流れを凝縮させて、凝縮した塔頂留出物流れを形成する工程;F前記凝縮した塔頂流出物流れを分離して、主に水性の相と主に有機の相とを形成する工程;G前記主に有機の相を生成物精製プロセスに送る工程;及びH前記主に水性の相の少なくとも一部を前記塔に還流する工程を含み、ただし、水性還流比が4~12であり、前記主に有機の相中のアクリル酸のレベルが2000ppm未満であることを条件とする方法。前記主に有機の相の100がさらなる分離工程に送られる、請求項1に記載の方法。前記塔が最低25個のトレイを有する、請求項1又は2に記載の方法。前記触媒が強酸触媒である、請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記メタアクリレートがブチルアクリレートである、請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。前記主に有機の相中のアクリル酸のレベルが2000ppm未満である、請求項1~5のいずれか一項に記載の方法。前記反応器からの蒸気が蒸留塔の底部に供給される、請求項1~6のいずれか一項に記載の方法。前記反応器内の触媒のレベルが、反応器内の液体の質量を基準として1質量以上5質量未満である、請求項1~7のいずれか一項に記載の方法。前記反応器内の圧力が100mmHg13.3kPa~760mmHg101kPaである、請求項1~8のいずれか一項に記載の方法。前記反応器に供給されるアクリル酸とブタノールの比が1:1~1:1.7である、請求項1~9のいずれか一項に記載の方法。前記水性還流比が5~11である、請求項1~10のいずれか一項に記載の方法。前記水性還流比が5.5~8である、請求項1~11のいずれか一項に記載の方法。前記蒸留塔が前記反応器の上に設置されている、請求項1~12のいずれか一項に記載の方法。前記アルコールがブタノールであり、前記メタアクリレートがブチルアクリレートであり、前記触媒が強酸触媒であり、前記主に有機の相中のアクリル酸のレベルが2000ppm未満であり、前記反応器内の触媒のレベルが反応器内の液体の質量を基準として1質量以上5質量未満である、請求項1~13のいずれか一項に記載の方法。前記蒸留塔が前記反応器の上に設置されており、反応器内の水の量が、反応器内の液体の質量を基準にして2~4質量である、請求項1に記載の方法。このように、アルキルアクリレートの製造においては、大量のエネルギーの使用と高い資本支出に関する問題が残っている。AAからのアクリル酸エステルの蒸留分離を容易にする際の反応水を、特にエネルギー使用量を低減して、効率的に使用する方法が必要とされている。さらに、低い資本要件でアクリレートを製造する方法が必要とされている。これらのうちの1又は2以上を満たすことで、プロセス及び/又は材料の使用の効率の向上がもたらされる。本発明は、AC1~C4アルコール、メタアクリル酸、触媒、及び必要に応じて水を反応器に供給する工程;B工程Aの成分を反応器内で反応条件にさらして、C1~C4アルキルメタアクリレートと水を生成させる工程;C反応器からの気化したC1~C4アルキルメタアクリレート、アルコール及び水を蒸留塔に直接供給する工程;D塔から塔頂留出物流れを引き出す工程、当該流れはC1~C4アルキルメタアクリレート生成物、アルコール及び水を含む;E塔からの塔頂留出物流れを凝縮させて、凝縮した塔頂留出物流れを形成する工程;F凝縮した塔頂流出物流れを分離して、主に水性の相と主に有機の相とを形成する工程;G主に有機の相を生成物精製プロセスに送る工程;及びH主に水性の相の少なくとも一部を塔に還流する工程を含み、ただし、水性還流比が4~12であり、主に有機の相中のアクリル酸のレベルが2000ppm未満であることを条件とする方法である。驚くべきことに、この方法は、使用される低い水性還流比にもかかわらず、メタアクリル酸に富む有機留出物からAAの良好な分離を示す。本開示の方法は、原料として、C1~C4アルコール、メタアクリル酸、触媒、及び必要に応じて水を使用する。本明細書において、当業者が理解するであろうものと矛盾せずに、数値範囲が、その範囲に含まれる全ての可能な部分範囲を含む又は支持することを意図していると理解されるべきである。例えば、1~100の範囲は、1.01~100、1~99、1.01から99.99、40~60、1~55などを伝えることを意図している。また、本明細書において、端点による数値範囲の記載はその範囲に含まれる全ての数を含む例えば1~5は、1、1.5、2、2.75、3、3.80、4、5などを含む。また、本明細書において、数値範囲及び/又は数値は、用語約を含むとして読むことができる。かかる場合、用語約は、本明細書に記載のものと実質的に同じである数値範囲及び/又は数値を意味する。本明細書において、1つのa、1つのan、該the、少なくとも1種atleastoneおよび1又は2種以上oneormoreは、互換的に用いられる。用語含むcomprise及び包含するinclude並びにこれらの変形は、これらの用語が明細書および特許請求の範囲において見られる場合、限定的な意味を有さない。従って、例えば、1つの疎水性ポリマーを含む水性組成物は、その組成物が1種以上の疎水性ポリマーを含むことを意味すると解釈することができる。本明細書で使用される略語としては、BA=ブチルアクリレート;AA=アクリル酸;BuOH=ブタノール;4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジニルオキシフリーラジカル=4HT;ハイドロキノンのモノメチルエーテル=MeHQが挙げられる。本明細書において、用語メタアクリル酸は、アクリル酸及びメタクリル酸の両方を包含する。同様に、用語メタアクリレートは、アクリレート及びメタクリレートの両方を包含する。本明細書において、BuOHは、n-ブタノール、すなわち、1-ブタノールを意味し、用語ブタノールは、その範囲内のすべてのブタノール異性体並びにそれらの混合物を包含する。用語アルキルは、分岐鎖、直鎖又は環状のアルキル基を包含する。本明細書において、用語AAリッチ又はBAリッチは、AA又はBAは、組成物の主要例えば、50質量を超えるな有機成分である画分又は成分を意味するものとする。本明細書において、用語水性還流比は、還流された、すなわち塔に戻された水相の質量対還流されない、すなわち先に送られる水相の質量として定義される。本明細書及び特許請求の範囲を通して、特に断りのない限り、百分率への言及は、質量を基準とし全ての温度は摂氏度であり、全ての圧力は絶対圧であって、ゲージ圧でない。図1は、その上部に蒸留塔が取り付けられた撹拌式反応器である直接エステル化反応器1;BAを含む気化した留出物混合物を1から相分離器3この相分離器3は凝縮留出物をBAリッチな有機相と水性留出物に分離するの凝縮器に運ぶライン2;3で分離されたBAリッチな有機留出物を生成物精製セクションの方に運ぶライン4;3で分離された水性留出物を、1にリサイクルするライン6と、水性廃棄物から材料を回収するために一般的に処理するためにその残りをライン7に運ぶライン5;ライン11又は12のうちの少なくとも1つを介してのリサイクルのために有価物を回収するために、1からの塔底物を重質物回収セクションに運ぶライン8を含む、本発明の方法の一実施形態において使用される装置及びフローラインを示す。ライン9は、触媒を反応器に供給する。ライン10は、フレッシュなAA及びBuOHを反応器に供給する。ライン11は、ライン4、7及び8からの生成物精製セクション及び重質物回収セクションで回収されたBuOH、BA及びAAを反応器に戻し、任意のライン12は、回収された材料の全て又は一部を反応器1に対する別の供給位置、例えば塔に戻す。ライン13は、反応器1の1箇所以上に抑制剤を運ぶことができる。上記のように、本発明の工程Aにおいて、C1~C4アルコール、メタアクリル酸、触媒及び水を反応器に装入して反応混合物を形成する。これらの材料の多くの例は、広く市販されているか、又は当業者は既知の方法を用いて容易に合成することができる。一般的に、C1~C4アルコールは、1~4個の炭素原子を有する分岐鎖又は直鎖状のアルカノール又はそれらの混合物である。具体例としては、メタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、2-ブタノール、tert-ブタノール又はそれらの混合物が挙げられるが、これらに限定されない。さらに、C1~C4アルコールは、例えば、ハロゲン、ヒドロキシド、アルコキシド、シアノ、ニトロなどにより置換されていてもよいと考えられる。例えば、置換されてもよいことが企図されている、一実施形態において、アルコールはブタノールである。好ましい実施形態において、アルコールはn-ブタノールである。反応混合物は、例えばハロゲン、ヒドロキシド、アルコキシド、シアノ、ニトロなどにより置換されたメタアクリル酸を含んでもよい。一実施形態において、アクリル酸もしくはメタクリル酸又はそれらの混合物が存在する。好ましい一実施形態において、不飽和酸はアクリル酸である。メタアクリル酸とアルコールは、有利には、1:1~1.7、好ましくは1:1.4~1:1.6のモル比でエステル化反応容器に供給される。アルコールとのエステル化反応に参加することができる他の不飽和酸、例えばクロトン酸、桂皮酸、マレイン酸、フマル酸などを本発明の方法において使用してもよいと考えられる。一実施形態では、メタアクリル酸の純度は特に重要ではなく、メタアクリル酸としては、粗製メタアクリル酸、又はより高グレードのメタアクリル酸が挙げられる。反応混合物中に酸性触媒が存在してもよい。好ましくは、触媒は強酸触媒である。触媒の好適な例としては、硫酸、メタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、p-トルエンスルホン酸、それらの混合物、又はポリマー支持アルキルスルホン酸、例えばAMBERLYST登録商標15樹脂若しくはNAFION-H登録商標樹脂が挙げられるが、これらに限定されない。一般的に、アルキルスルホン酸はC1~C10アルキルスルホン酸である。一実施形態において、強酸触媒は、硫黄を含有する酸又は硫黄を含有するポリマー支持酸である。好ましい一実施形態において、強酸触媒は硫酸である。かかる酸の塩、例えば、NaHSO4、KHSO4、FeHSO42、及びFeHSO43を触媒として使用してもよい。直接エステル化反応器内での反応混合物の総質量を基準とした触媒の濃度は、典型的には0.5~15質量、好ましくは1~12質量、より好ましくは2~8質量である。一実施形態において、触媒の量は、1質量以上5質量未満である。工程Aでもたらされる反応混合物中に水が存在してもよい。一般的に、直接エステル化反応に使用するのに好適な、いかなる水、例えば水道水、蒸留水又は脱イオン水も使用できる。供給される水の一部又は全部が反応中に生成した反応水であってもよい。さらに、供給される水の少なくとも一部が、出発物質から反応生成物を分離する際に除去された反応の再循環水であってもよい。水は反応器内の反応媒体の一部を提供する。反応ゾーン内の液体の水のレベルは、有利には、反応器内の液体の質量を基準として、1~6質量である。一実施形態において、反応ゾーン内の液体の水のレベルは2~4質量である。少なくとも1種の抑制剤を、工程Aにおける反応器に装入するか、または当該プロセスの他の箇所で添加してもよい。抑制剤は、使用される場合、当業者に知られているように、プロセス内の複数の場所に供給することができる。反応混合物の総質量を基準として、典型的には0.001~1.0質量、好ましくは0.001~0.5質量、より好ましくは0.001~0.1質量の少なくとも1種の抑制剤が、重合を防止するために直接エステル化プロセスの間に存在する。好適な抑制剤の例としては、ヒドロキノン、ヒドロキノンのモノメチルエーテルMeHQ、フェノチアジン、2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジニルオキシフリーラジカルTEMPO、4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジニルオキシフリーラジカル4HT、ブチル化ヒドロキシアニソール、ナフトキノン、アントラニルが挙げられる。これらの抑制剤の誘導体も使用できる。かかる誘導体としては、4-メタクリロイルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジニルフリーラジカル及び4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチル-N-ヒドロキシピペリジンが挙げられるが、これらに限定されない。好ましい一実施形態において、少なくとも1種の抑制剤は4HTである。別の実施形態において、少なくとも1種の抑制剤はTEMPOである。別の実施形態において、4HTと、別の抑制剤、例えばMeHQが使用される。また、供給原料の一部として使用されるアクリル酸が典型的には抑制剤を含むことも認識される。これらの抑制剤としては、例えば、フェノチアジン、ハイドロキノン、MeHQ、及びジブチルジチオカルバメートが挙げられる。抑制剤の組合せを使用できる。一実施形態において、アルコールはブタノールであり、メタアクリル酸はアクリル酸であり、触媒は硫酸である。本発明は、有利なことに、AAとBuOHの直接エステル化が達成される1つの反応器を使用する。一般的には、直接エステル化反応プロセスに適する又は適応できる任意の反応器を使用できる。反応器は、有利には、塔底流を除去するための手段を有する。一実施形態において、反応器は蒸留塔を備えた攪拌槽であってもよい。反応器は、AA、BuOH、触媒、水、及び少なくとも1種の抑制剤を供給するための手段を含むことができる。必要に応じて、前反応器prereactorを使用することができる。工程Bにおいて、反応混合物が反応して、C1~C4アルキルメタアクリレートと反応副生成物が形成する。直接エステル化反応は、直接エステル化反応器に、AA及びBuOHを、1:1~1:1.7、好ましくは1:1.4~1:1.6のAAとBuOHのモル比で供給することにより実施できる。AA、BuOH、抑制剤、触媒及び水は、直接エステル化反応器内の反応混合物を形成する。一実施形態において、AA及びBuOHを、AAについて60~99質量の転化率まで反応させ、別の実施形態において、AA転化率は90~99である。一般的に、AAを実質的に含まない、すなわち、AAが2,000ppm未満であるBAを製造するためには、高い転化率が好ましい。直接エステル化反応は、90°C~120°C、好ましくは95°C~110°C、より好ましくは98°C~105°Cの温度で実施される。一実施形態において、直接エステル化反応は、90°C~99°Cの温度で実施される。直接エステル化反応は、100mmHg13.3kPa~760mmHg101kPaの圧力で実施される。一実施形態において、反応圧力は、100mmHg13.3kPa~400mmHg53.3kPaである。直接エステル化反応器内の滞留時間は、典型的には0.25~5時間から、好ましくは0.5~3時間、より好ましくは0.5~2時間である。好ましい実施形態において、蒸留塔は、反応器の上部に直接位置する。すなわち、蒸留塔は、反応器の上に設置図1におけるようにされており、分別蒸留塔であってもよい。塔には、トレイ又はパッキングを含んでもよい。有利には、塔は、所望の分離を達成するのに十分な数のトレイを含む。蒸留塔の設計は当業者によく知られている。一実施形態において、蒸留塔は、20~100個のトレイを含む。他の実施形態において、塔は30~70個のトレイ、又は40~50個のトレイを含む。一実施形態において、塔は、下降管の有無にかかわらず、シーブトレイを含む。塔は、分割壁塔又は他の従来の塔の設計であってもよい。反応器は、反応器及び/又は塔セクションにAA、BuOH、触媒、水、及び少なくとも1種の抑制剤を直接供給するための手段を含んでもよい。アルコールとメタアクリル酸との反応の間に形成されたC1~C4アルキルメタアクリレートと水は、蒸留、相分離などの当該技術分野で知られている方法によって反応混合物から分離される。好ましい実施形態において、反応中に形成されたC1~C4アルキルメタアクリレート及び水は、共沸蒸留により反応混合物から分離される。より好ましい一実施形態、すなわちBAの製造において、反応器上の塔を通じて、上記条件下で、BAを水水性還流及びBuOHと共沸蒸留させる。そのため、還流として塔に加えられる水は、塔を通過する流出液中の水性媒体を与え、これは蒸留塔内でのAAとBAの分離を促進させる。留出物は、次に、ライン2を通って相分離器3に送られる。相分離器において、BAリッチであり、かつ、BuOHを含む有機相と、水及びAAを含む水相が分離する。有機相は、ライン11を通って生成物精製セクションに送られ、所望の純度のBAが得られる。BuOHを、生成物精製セクションから回収し、リサイクルすることができる。水相の一部は、塔内の適量の水を維持するために、ライン5を通じてライン6に送り、塔にリサイクルされる。水相の残りの部分は、ライン5を通じてライン7に送られ、一般的に廃棄物として回収し処理するために送られる。一実施形態において、主に有機の相の実質的に100がさらなる分離工程に供給される、すなわち、蒸留塔に還流されない。水性還流比は、有利には、塔頂留出物BA混合物がAAを実質的に含まないように設定される。様々な実施形態においては、水性還流比は4~12であり、5~11であり、又は5.5~8である。以下の実施例により本発明の方法を例示する。材料:AA、BA、及びBuOHは、プラント生産流から得た。使用した抑制剤は市販されている。分析:水、モノマー、BuOH、残留不純物を決定するために標準的な方法を使用した。硫酸測定値は、pH計及びアルコール性水酸化テトラブチルアンモニウム滴定液を使用して得た。水は、カールフィッシャー滴定装置を用いて測定した。本発明を例示するために以下の実施例を示すが、本発明の範囲を限定するものとして解釈されるべきではない。特に断らない限り、全ての部及び百分率は質量基準である。実施例1-ブチルアクリレートの製造多管ジルコニウムスチームジャケット付きサーモサイフォンリボイラーに接続された5,000ミリリットル丸底フラスコを使用して直接エステル化反応器を構成した。ガラス製の45トレイの5.08cmオールダーショウ分別蒸留塔を反応器の上部に直接取り付けた。直列に配置された2個の316SS冷却水冷却式凝縮器から成るオーバーヘッド系を分別蒸留塔に取り付けた。500mlジャケット付き冷却式ガラス製フラクションカッターを凝縮器の後に設置した。反応器から塔底流を集めるために、テフロン栓付き目盛り付きフラクションカッターを含むメスフラクションカッターを含む差動真空装置を使用した。AA、BuOH及び硫酸を直接エステル化反応器に供給した。下流ユニットからの再循環を有するブチルアクリレートプロセスの典型的な成分をシミュレートするために、供給流は、BA、水、酢酸ブチル、及びジブチルエーテルも含んでいた。100°C及び295mmHg39.3kPaの直接エステル化反応器運転条件を目標とした。BA中の0.11質量の4HT及び74ppmのMeHQから成る抑制剤を7g/時の流量で凝縮器系に圧送した。BA中の0.32質量の4HT及び222ppmのMeHQから成る抑制剤を10g/時の流量で分別蒸留塔の上部に圧送した。分留塔の上部トレイを抑制剤溶液で湿らせた後、リボイラーに蒸気を導入した。留出物がオーバーヘッド系内に観察されたら、次の供給材料混合物を、容積式FMIピストンポンプにより反応器に送った:493.7g/時の全AAリサイクルを含む、784.3g/時の全BuOHリサイクル含む、36g/時の全水リサイクルを含む、119.5g/時のBAリサイクル、3g/時の酢酸ブチルリサイクル、2.4g/時のジブチルエーテルリサイクル。さらに、強鉱酸と適合性のある適切なチューブを使用して、4.8g/時の硫酸を蠕動ポンプにより反応器に送った。反応器及びリボイラー循環ループ内の供給材料滞留時間は合計で70分間であった。留出物及び塔底流を半時間ごとに集め、組み合わせた2時間分の混合留分で周到に分析した。この装置を、安定した流量と組成プロファイルにより示される定常状態が達成されるまで連続的に運転した。留出物は二層に分離し、それらを分液漏斗を使用して単離した。主にBAを含む有機上部留出物層をそっくりそのまますなわち、塔に還流するものはない有機塔頂留出物として集めた。水塔底相留出物層を、水性還流として676g/時の流量で塔の上部トレイに部分的に戻した。残りの水性留出物層は、103g/時の流量で水性塔頂留出物流れとして集めた。水性還流比は676/103=6.6として計算される。塔底流を115g/時の流量で直接エステル化反応器から引き出した。この反応器-塔プロセスは、ニートのAAに基づいてすなわち、AA供給材料中の4質量のアクリル酸二量体の存在を考慮した後、98のモルBA収率を有する。この反応器-塔プロセスは、BuOHに基づいて61のモルBA収率を有する。BuOHに基づくBAの収率は、供給材料が過剰のBuOHを含んで、AAが制約のある試薬となるために、低下するようである。上記のモルBA収率は、もっぱら、上記の反応器-塔システムについて求められたことに注意すべきである。典型的なBAプロセスでは、反応器ボトムと塔頂留出物流れの両方から有価物が回収され、反応器セクションにリサイクルされる。従って、AAとBuOHに基づくモルBA収率では、全体的なBAプロセスが有価物の回収及びリサイクルの質に応じて、定量的なものに近づくことは珍しいことではない。BAの塔頂留出物混合物がAAを実質的に含まず、有機留出物中のAAレベルは<1000ppmである。驚くべきことに、このプロセスは、6.6の低い水性還流比が使用されたにもかかわらず、BAリッチな有機留出物からのAAの優れた分離を実証する。実施例2-より低いモル過剰量のBuOHでのブチルアクリレートの製造より低いモル過剰量のBuOHを供給材料中に使用したこと、すなわち、AAとBuOHのモル比が1:1.36であったことと、他に以下の違いがあったことを除いて、実施例1を繰り返した。BA中の0.11質量の4HT及び74ppmのMeHQから成る抑制剤を6g/時の流量で凝縮器系に圧送した。BA中の0.32質量の4HT及び222ppmのMeHQから成る抑制剤を11g/時の流量で分別蒸留塔の上部に圧送した。次の供給材料混合物を反応器に送った:538.0g/時の全AAリサイクルを含む、752.7g/時の全BuOHリサイクルを含む、32.3g/時の全水リサイクルを含む、111.0g/時のBAリサイクル、3.5g/時の酢酸ブチルリサイクル、2.4g/時のジブチルエーテルリサイクル。さらに、6.7g/時の硫酸を蠕動ポンプにより反応器に供給した。水性留出物層を、水性塔頂留出物流れとして118g/時で集めた。水性還流比は676/118=5.7として計算される。ボトム流を152グラム/時の流量で直接エステル化反応容器から引き出した。この反応器-塔プロセスは、ニートのAAに基づいてすなわち、AA供給材料中の3.2質量のアクリル酸二量体の存在を考慮した後、95のモルBA収率を有する。この反応器-塔プロセスは、BuOHに基づいて68のモルBA収率を有する。BAの塔頂留出物混合物はAAを実質的に含まず、有機留出物中のAAのレベルは<2000ppmであった。例3-より短い滞留時間でのブチルアクリレートの製造33分間のより短い供給材料滞留時間を使用し、以下の違いがあったことを除いて、実施例1を繰り返した。BA中の0.32質量の4HT及び222ppmのMeHQから成る抑制剤を9g/時の流量で分別蒸留塔の上部に圧送した。以下の供給材料混合物を反応器に送った:494.1g/時の全AAリサイクルを含む、784.2g/時の全BuOHリサイクルを含む、36.0g/時の全水リサイクルを含む、117.6g/時のBAリサイクル、2.7g/時の酢酸ブチルリサイクル、2.4g/時のジブチルエーテルリサイクル。さらに、6.1g/時の硫酸を反応器に送った。反応器及びリボイラー循環ループ内の供給材料滞留時間は合計で33分間であった。水性ボトム留出物層を668g/時の流量で水性還流として塔の上部トレイに部分的に戻した。残りの水性留出物層を100g/時の流量で水性塔頂留出物流れとして回収した。これに対応して、水性還流比は668/100又は6.7である。ボトム流を139g/時の流量で直接エステル化反応器から引き出した。この反応器-塔プロセスは、ニートのAAに基づいてすなわち、AA供給材料中の4.7質量のアクリル酸二量体の存在を考慮した後、97のモルBA収率を有する。この反応器-塔プロセスは、BuOHに基づいて60のモルBA収率を有する。BAの塔頂留出物混合物はAAを実質的に含まず、有機留出物中のAAのレベルは<1000ppmであった。これらの実施例は、本発明の方法が、効率的かつ経済的に直接エステル化によりアルキルメタアクリレートを製造するのに有効であることを示している。具体的には、1直接エステル化反応とAA出発物質からのアクリレート生成物の分離が、反応器生成物蒸気の中間凝縮を必要とせずに、単一の反応器-塔装置で起こる。2AA出発物質からのアクリレート生成物の分離が、望ましくない有機定常状態の兆候なしに、予想外に低い水性還流比でうまく起こる。"