"有機化合物を含有する水から有機化合物を吸着除去して水を浄化する水処理システムであって、有機化合物を含有する水を、繊維径21~40μm、トルエン吸着容量200~750mg/gの活性炭素繊維を含む吸着素子に通流させて該吸着素子に有機化合物を吸着させる吸着工程と、該吸着素子に高温の加熱ガスを通流させて該吸着素子に吸着された有機化合物を脱着させて有機化合物を含む脱着ガスを排出する脱着工程とを、交互に繰り返す水処理装置と、該水処理装置の脱着工程にて発生した脱着ガス中の有機化合物を分解して、処理ガスを排出する燃焼装置とを、有する水処理システム。前記水処理装置の脱着工程の前に、高速ガスを前記吸着素子に通風させて、該吸着素子表面に付着する水分を除去する脱水工程を含む請求項1に記載の水処理システム。前記吸着素子表面に付着する水分を、前記吸着素子の前に返送させて、再度、該吸着素子に吸着させる請求項2に記載の水処理システム。ガスと水を接触させることで、水中の有機化合物を曝気除去させ、有機化合物を含む曝気ガスを排出させる曝気装置で、有機化合物を含有する水を処理後、その排水を上記1の水処理装置に導入する請求項1~3のいずれかに記載の水処理システム。前記曝気装置から排出される曝気ガスを、上記1の水処理装置から排出される脱着ガスと混合させて、前記燃焼装置に導入する請求項1~4のいずれかに記載の水処理システム。前記燃焼装置から排出される処理ガスを熱交換し、前記水処理装置の加熱ガスを予熱する請求項1~5のいずれかに記載の水処理システム。前記活性炭素繊維が、フェノール樹脂に、脂肪酸アミド類、リン酸エステル類、セルロース類よりなる群から選択される少なくとも1種の化合物を混合した混合物を紡糸し、硬化して得たフェノール系繊維を炭化賦活して得られる活性炭素繊維である請求項1~6のいずれかに記載の水処理システム。本発明は、吸着素子の再生エネルギーの削減を課題としてなされたものであって、吸着性能を維持しながら、吸着素子の再生エネルギー量を低減することができ、熱回収効率を向上できる、水処理システムを提供することを課題とする。本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。すなわち本発明は以下の構成からなる。1.有機化合物を含有する水から有機化合物を吸着除去して水を浄化する水処理システムであって、有機化合物を含有する水を、繊維径21~40μm、トルエン吸着容量200~750mg/gの活性炭素繊維を含む吸着素子に通流させて該吸着素子に有機化合物を吸着させる吸着工程と、該吸着素子に高温の加熱ガスを通流させて該吸着素子に吸着された有機化合物を脱着させて有機化合物を含む脱着ガスを排出する脱着工程とを、交互に繰り返す水処理装置と、該水処理装置の脱着工程にて発生した脱着ガス中の有機化合物を分解して、処理ガスを排出する燃焼装置とを、有する水処理システム。2.前記水処理装置の脱着工程の前に、高速ガスを前記吸着素子に通風させて、該吸着素子表面に付着する水分を除去する脱水工程を含む上記1に記載の水処理システム。3.前記吸着素子表面に付着する水分を、前記吸着素子の前に返送させて、再度、該吸着素子に吸着させる上記2に記載の水処理システム。4.ガスと水を接触させることで、水中の有機化合物を曝気除去させ、有機化合物を含む曝気ガスを排出させる曝気装置で、有機化合物を含有する水を処理後、その排水を上記1の水処理装置に導入する上記1~3のいずれかに記載の水処理システム。5.前記曝気装置から排出される曝気ガスを、上記1の水処理装置から排出される脱着ガスと混合させて、前記燃焼装置に導入する上記1~4のいずれかに記載の水処理システム。6.前記燃焼装置から排出される処理ガスを熱交換し、前記水処理装置の加熱ガスを予熱する上記1~5のいずれかに記載の水処理システム。7.前記活性炭素繊維が、フェノール樹脂に、脂肪酸アミド類、リン酸エステル類、セルロース類よりなる群から選択される少なくとも1種の化合物を混合した混合物を紡糸し、硬化して得たフェノール系繊維を炭化賦活して得られる活性炭素繊維である上記1~6のいずれかに記載の水処理システム。本発明の水処理システムによれば、水処理装置の吸着素子の再生エネルギー量を低減させて、燃焼装置の燃焼効率を向上することができる。図1は、本発明の好ましい一形態の例であり、水処理装置と、燃焼装置を主として備えた水処理システムである。本発明の水処理装置は、有機化合物を含有する水を吸着素子に通流させて吸着素子に有機化合物を吸着させる吸着工程と、該吸着素子に高温の加熱ガスを通流させて吸着素子に吸着された有機化合物を脱着する脱着工程を備え、かかる工程を交互に行う水処理装置である。かかる構造を採用することにより、処理を連続的に行うことができるからである。より好ましい装置の構造としては、吸着素子が幾つかに分割されており、それらの吸着工程と脱着工程をダンパー等にて切替操作を行い、吸着と脱着を連続的に行う水処理装置である。また、吸着素子が回転することができ、吸着工程で有機化合物を吸着した吸着素子の部位が、吸着素子の回転により、脱着工程へ移動する構造を有する水処理装置も好ましい装置の構造である。本発明の水処理装置は、図2に示す通り、有機化合物の吸着工程後に吸着素子表面に残存する付着水を、配管ラインL8より高速ガスを通流することにより除去する脱水工程を有することが好ましい。付着水を気流で除去することにより、加熱による有機化合物の脱着が容易になるからである。さらに、除去した水滴は、図2に示す戻りラインL9より装置入口の有機化合物を含有する原水に戻すことが好ましい。かかる方法によれば、工程数を省略でき、効率的だからである。本発明の吸着素子は、脱水工程の後工程として加熱ガスにより吸着素子を加熱することで吸着した有害物質を脱着して再度吸着が行える状態に再生される脱着工程を有することが好ましい。加熱により有機化合物を脱着した後、連続的に吸着工程に移行することができるからである。脱着工程により発生した有機化合物を含有した脱着ガスは、直接燃焼装置や触媒燃焼装置、蓄熱式燃焼装置等の燃焼装置にて処理する。燃焼装置は、前記水処理装置の脱着工程により発生したガス中の有機化合物を分解処理する装置である。処理形式は特に限定されるものではないが、ガスを650~800°Cの高温で直接酸化分解する直接燃焼装置や、触媒を使用してガスを触媒酸化反応させて酸化分解する触媒燃焼装置や、蓄熱体を使用して熱回収を行い経済的に直接酸化分解する蓄熱式直接燃焼装置や蓄熱式触媒燃焼装置であってもよい。このような装置であれば、高効率連続的に有機化合物を分解処理できるからである。図3に示す通り、前記水処理装置の前段に排水を曝気装置にて、バブリングさせて水中の有機化合物を揮発除去させ、バブリング後に排出される曝気ガスを前記脱着ガスと混合させて、前記燃焼装置にて分解処理させる構成にしても良い。かかる構成を採用することにより、前記水処理装置への有機化合物負荷量を下げることができ、装置サイズの小型化や、前記燃焼装置の燃焼効率が向上するからである。図4に示す通り、前記燃焼装置から排出される処理ガスを熱交換機器などを経由して、熱交換を行い、前記燃焼装置の予熱や、前記水処理装置の加熱ガスの予熱に使用しても良い。かかる構成を採用することにより、これらの装置のガスの加温に必要なエネルギーを削減することができるからである。かかる連続的な吸着-加熱脱着-分解により、低コストで、安定かつ安全に、高い能力で水中の有機化合物を除去処理することができる。本発明にかかる吸着素子は、構造は、粉末状、粒状、ハニカム構造などが挙げられるが、性能面から活性炭素繊維である。つまり、活性炭素繊維は表面にミクロ孔を有することと繊維状構造であることで水との接触効率が高く、特に水中の有機化合物の吸着速度が速くなり、他の構造に比べて極めて高い除去効率を発現できるからである。本発明で用いる活性炭素繊維は、繊維径が21~40μmである。繊維径が22μm以上とすることで、加熱ガスを通風させる際の吸着素子の圧力損失を低減させることができ、繊維表面の付着水量を減らして、脱着効率が向上させることができるからである。一方、繊維径が40μmを越えると、上述の脱着効率の向上効果は期待できるが、繊維径が大きくなることにより、水中の被吸着物質と吸着素子との接触効率が低下するために、吸着性能が低下する。本発明で用いる活性炭素繊維の前駆体であるフェノール繊維としては、フェノール樹脂に、脂肪酸アミド類、リン酸エステル類、セルロース類よりなる群から選択される少なくとも1種の化合物を混合した混合物を紡糸し、硬化して得られるフェノール系繊維であることが好ましい。前記化合物を混合させることで、化合物を混合させていない太繊維径のフェノール系繊維では、引張伸度が低く、不織布の製造が困難であったり、例え不織布が製造できても炭化賦活後の活性炭素繊維不織布の引張強度が低いという問題を、解決でき、引張強度の高い活性炭素繊維不織布を得ることができる。本発明で用いるフェノール系繊維としては、フェノール樹脂に脂肪酸アミド類、リン酸エステル類、セルロース類よりなる群から選択される少なくとも1種の化合物配合物を混合した混合物を紡糸して得られるフェノール系繊維が好適に用いられる。フェノール樹脂としては、酸性触媒の存在下でフェノール類とアルデヒド類とを反応させて得られるノボラック型フェノール樹脂、塩基性触媒の存在下でフェノール類とアルデヒド類とを反応させて得られるレゾール型フェノール樹脂、各種変性フェノール樹脂又はこれらの混合物等が挙げられる。本発明では、ノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。フェノール樹脂は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。本発明において配合物として用いられる脂肪酸アミド類とは、アンモニア又はアミンの窒素原子に結合する水素原子の1以上がアシル基によって置換された構造をもつ非重合体を意味し、該窒素原子に水素原子が2つ結合する第1級アミド、該窒素原子に水素原子が1つ結合する第2級アミド、該窒素原子に水素原子が結合していない第3級アミド、ラクタム、及び1分子中にアミンの窒素原子を2個以上有するものを包含する。したがって、本発明における脂肪酸アミド類は、ナイロン-6、ナイロン-6,6に代表される所謂、脂肪族ポリアミドのような重合体とは異なる。なお、脂肪酸アミド類は脂肪酸アマイド類とも称される。上脂肪酸アミド類のなかでも、原料混合物の取扱い性、安定性又は紡糸性等の点から、第1級アミド、第2級アミドが好ましく、第1級アミドがより好ましく、飽和脂肪酸モノアミド、不飽和脂肪酸モノアミドが特に好ましい。本発明において配合物として用いられるリン酸エステル類のリン酸とは、十酸化四リンP4O10が加水分解を受けて生ずる種々のオキソ酸の総称であり、オルトリン酸、ピロリン酸二リン酸、三リン酸、四リン酸、メタリン酸等を包含する。本発明においてリン酸エステル類とは、リン酸における-OHの一つ以上が下記一般式1で表される基に置換されたものリン酸エステル又はその塩を意味する。[式中、R13はヘテロ原子炭素と水素以外の原子を有していてもよい炭素数4以上の炭化水素基であり、AOは炭素数2~4のオキシアルキレン基であり、nは平均付加モル数であり、0~100の数を示す。]リン酸エステル類としては、特に太径のフェノール系繊維とした際に機械的強度が高まりやすいことから、オルトリン酸における-OHの一つ以上が前記式1で表される基に置換されたものオルトリン酸エステル又はその塩が好ましい。リン酸エステルの塩としては、リン酸エステルのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等が挙げられる。リン酸エステル類は、単独で用いても、二種以上を併用してもよい。本発明において配合物として用いられるセルロース類としては、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。セルロース類は、単独で用いても、二種以上を併用してもよい。本発明で用いる活性炭素繊維は、前記フェノール系繊維を前駆体とし、炭化賦活処理することで得られる。本発明で用いる活性炭素繊維の上記以外の物性は特に限定されるものではないが、BET比表面積が900~2000m2/gで、細孔容積が0.4~0.9cm3/gで、平均細孔経が14~18Åのものが好ましい。それはBET比表面積が900m2/g未満、細孔容積が0.4cm3/g未満、細孔径が14Å未満では、有機化合物の吸着量が低くなり、BET比表面積が2000m2/gを超え、細孔容積が0.9cm3/gを超え、細孔径が18Åを超えると、細孔径が大きくなることで、有機化合物の吸着能力が低下したり、吸着素子の強度が弱くなり、また素材のコストが高くなり経済的では無くなる。このように、今回開示した上記各実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。実施例中に示した特性は以下の方法で測定した。BET比表面積BET比表面積は、液体窒素の沸点-195.8°C雰囲気下、相対圧力0.0~0.15の範囲で上昇させたときの試料への窒素吸着量を数点測定し、BETプロットにより試料単位質量あたりの表面積m2/gを求めた。細孔容積細孔容積は、相対圧0.95における窒素ガスの気体吸着法により測定した。平均細孔径平均細孔径は、以下の式で求めた。dp=40000Vp/Sただし、dp:平均細孔径ÅVp:細孔容積cc/gS:BET比表面積m2/gトルエン吸着容量トルエン吸着容量は、JISK1477に定める方法で測定した。有機化合物濃度装置入口出口の水中およびガス中の有機化合物濃度は、ガスクロマトグラフ法により分析し測定した。平衡吸着量平衡吸着量qは、50破過時間を測定し、以下の式で求めた。qmg/g=有機化合物供給量×50破過時間/吸着材重量吸着帯厚み吸着帯厚み10Zaは、10破過する破過時間を測定し、以下の式で求めた。10Za=50破過時間-10破過時間×2/50破過時間付着水分量付着水分量は、脱水操作後の吸着材の重量を測定し、以下の式で求めた。付着水分量g/g=脱水操作後の吸着材重量g/絶乾時の吸着材重量g吸着材の平均圧力損失吸着材の平均圧力損失は、脱水及び脱着操作中の装置入口出口の圧力をマノスターケージにて測定し、装置入口出口の圧力の平均値より以下の式で求めた。吸着材の圧力損失kPa=装置入口の圧力kPa-装置出口の圧力kPaブロワー動力ブロワー動力は、以下の式で求めた。ブロワー動力W=風量m3/min×装置入口の圧力kPa/6120/9.81/0.7×106[実施例1]フェノール1000質量部と37質量ホルマリン733質量部とシュウ酸5質量部を、還流冷却器を備えた反応容器に仕込み、40分間で常温から100°Cに昇温させ、さらに100°Cで4時間反応させた後、200°Cまで加熱して脱水濃縮した後、冷却してノボラック型フェノール樹脂を得た。上記ノボラック型フェノール樹脂475kgとベヘン酸アミド25kgとを、二軸混練機高速二軸連続ミキサーに投入して、150°Cで混練溶融混合を行い、室温まで冷却して、淡黄色透明なブロック状物を得た。なお、ベヘン酸アミドは日本精化社製のベヘニン酸アミドBNT-22Hを用いた。次に、このブロック状物を粗粉砕し、溶融紡糸装置グリッドメルター式を用いて200°Cで溶融し、該溶融により得られた溶融物を、170°Cに保たれた孔径0.1mm、L/D=3、ホール数10個の紡糸口金から一定吐出量を保ちながら紡糸速度75m/分で紡糸溶融紡糸して糸条を得た。得られた糸条を、長さ70mmにカットして容器に入れ、塩酸14質量かつホルムアルデヒド8質量の水溶液に常温で30分間浸漬した後、2時間で98°Cまで昇温し、さらに98°Cで2時間保持することにより硬化を行った。次いで、得られた硬化物を、前記容器から取出して十分に水洗した後、3質量アンモニア水溶液で60°C、30分間の中和を行った。その後、再度十分に水洗し、90°C、30分間乾燥することにより、単繊維繊度11dtex、繊維長70mm、繊維クリンプなしのフェノール系繊維を得た。得られたフェノール系繊維を使用し、ニードルパンチ機により、針密度500本/inch2、針深度12mm裏、7mm表の条件で裏表処理を行い、ACF不織布前駆体を得、その前駆体を不活性雰囲気窒素雰囲気中30分かけて、常温から890°Cまで加熱して炭化させ、次に水蒸気12質量を含有する雰囲気中890°Cの温度で100分間賦活して、繊維径が24μm、平均細孔径14Å、BET比表面積1650m2/g、全細孔容積0.7cm3/g、トルエン吸着容量490mg/gの活性炭素繊維からなる不織布を得た。得られた活性炭素繊維不織布を使用した130mmφで、厚み150mmの絶乾重量200gの吸着素子を2個作成し、図1のダンパー切替方式の水処理装置に設置して5000mg/lの14ジオキサンを含む原水を通水線速2.8cm/minで導入した。その際の出口濃度の経時変化を確認した結果、表1に示すように吸着帯厚みZa10が40mmであり、平衡吸着量qが300mg/gと良好な吸着性能であった。次に、水処理装置の脱水工程のガスとして30°Cの空気を風速35cm/sで5min通風し、吸着素子に付着する水分をパージ除去した。その際の付着水分量は2.4g/gであった。次に、脱着工程における加熱ガスとして120°Cの空気を風速35cm/sで通風した。その際の吸着材の平均圧力損失は3.8kPaであった。また、ブロワー動力は25Wであった。次に、脱着工程より発生したガスを原ガスとして、白金触媒の設置された触媒燃焼装置へ空間速度SV40000h-1、燃焼温度300°Cで導入した。この触媒燃焼装置は、処理ガスと原ガスを60の熱交換率の熱交換器にて熱交換して原ガスの予熱を行い、その後、電気ヒーターで昇温できる構成とした。処理ガス濃度を測定したところ、1ppm以下と良好な分解性能であった。また、処理ガス温度を測定したところ、355°Cであった。その際の、電気ヒーターの必要電力は、150W以下であった。[比較例1]単繊維繊度5.6dtex、繊維長70mm、繊維クリンプなしのフェノール系繊維群栄化学工業株社製、カイノールKF-0570を使用し、ニードルパンチ機により、針密度500本/inch2、針深度12mm裏、7mm表の条件で裏表処理を行いACF不織布前駆体を得、その前駆体を不活性雰囲気中18分かけて、常温から890°Cまで加熱して炭化させ、次に水蒸気12質量を含有する雰囲気中890°Cの温度で60分間賦活して、繊維径17μm、平均細孔径14Å、BET比表面積1650m2/g、全細孔容積0.7cm3/g、トルエン吸着容量490mg/gの活性炭素繊維からなる不織布を得た。得られた活性炭素繊維不織布を使用した130mmφで、厚み150mmの絶乾重量200gの吸着素子を2個作成し、図1のダンパー切替方式の水処理装置に設置して5000mg/lの14ジオキサンを含む原水を通水線速2.8cm/minで導入した。その際の出口濃度の経時変化を確認した結果、表1に示すように吸着帯厚みZa10が40mmであり、平衡吸着量qが300mg/gと良好な吸着性能であった。次に、水処理装置の脱水工程のガスとして30°Cの空気を風速56cm/sで5min通風し、吸着素子に付着する水分をパージ除去した。その際の付着水分量は2.4g/gであった。次に、脱着工程における加熱ガスとして120°Cの空気を風速を風速56cm/sで通風した。その際の吸着材の平均圧力損失は9.5kPaであった。ブロワー動力は101Wであり、実施例1と比較して4倍以上の電力が必要であった。次に、脱着工程より発生したガスを原ガスとして、実施例と同様の装置構成の白金触媒の設置された触媒燃焼装置へ空間速度SV40000h-1、燃焼温度300°Cで導入した。処理ガス濃度を測定したところ、1ppm以下と良好な分解性能であった。また、処理ガス温度を測定したところ、335°Cであった。その際の、電気ヒーターの必要電力は、400W以上必要であり、2.6倍以上の電力を必要とした。"