"ガスタービンの車室内空間に配置される燃焼器であって、湾曲形状の板部材の端部を突き合せて溶接線に沿って溶接して形成され、内部を燃焼ガスが流れる筒状部材と、前記筒状部材の内部空間を、隣接する燃焼器の筒状部材の内部空間に連通させるための連通管とを備え、前記溶接線の位置が、前記連通管の前記筒状部材への接続位置に一致しており、前記連通管または前記筒状部材の前記連通管の近傍には、前記車室内空間からの冷却空気を前記筒状部材の内部に導入する冷却空気孔が設けられていることを特徴とするガスタービン燃焼器。前記溶接線をよけるように前記筒状部材の外表面に設けられた共鳴装置をさらに備えることを特徴とする請求項1に記載のガスタービン燃焼器。請求項1に記載のガスタービン燃焼器と、前記ガスタービン燃焼器を収納する車室と、前記車室に収納され、前記車室内空間を介して燃焼用空気としての圧縮空気を前記ガスタービン燃焼器に供給する圧縮機と、前記車室に収納され、前記ガスタービン燃焼器で生成した燃焼ガスによって駆動されるタービンとを備え、前記圧縮空気の一部が、前記冷却空気として前記冷却空気孔を介して前記筒状部材の内部に流入することを特徴とするガスタービン。従来のガスタービン燃焼器は、内筒の内部に形成された流路に空気や蒸気等の冷却媒体を流すことにより冷却されるから、過酷な高温環境に耐えることができる。しかし、近年、高効率化の観点から燃焼温度がますます高温化していることから、より過酷な高温環境に耐えられる信頼性の高いガスタービン燃焼器の開発が期待されていた。このような期待に応えるべく本発明者らが鋭意検討した結果、冷却媒体が流れる流路を形成することができない溶接線周辺は他の部分に比べて冷却効果が十分でないため、溶接線周辺のメタル温度が上昇し、クラックの発生等の損傷の原因になることが明らかになった。この点、特許文献1~3には、内筒の溶接線周辺の冷却効果を増大させるための手法は何ら開示されていない。本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、内筒の溶接線周辺の冷却効果を増大させたガスタービン燃焼器及びこれを備えたガスタービンを提供することを目的とする。本発明に係るガスタービン燃焼器は、ガスタービンの車室内空間に配置される燃焼器であって、湾曲形状の板部材の端部を突き合せて溶接線に沿って溶接して形成され、内部を燃焼ガスが流れる筒状部材と、前記筒状部材の内部空間を、隣接する燃焼器の筒状部材の内部空間に連通させるための連通管とを備え、前記溶接線の位置が、前記連通管の前記筒状部材への接続位置に一致しており、前記連通管または前記筒状部材の前記連通管の近傍には、前記車室内空間からの冷却空気を前記筒状部材の内部に導入する冷却空気孔が設けられていることを特徴とする。このガスタービン燃焼器では、連通管または前記筒状部材の前記連通管の近傍に冷却空気孔を設けたので、冷却空気孔を介して車室内空間から導入された冷却空気が筒状部材の内部空間に流入し、筒状部材の内壁面に沿って燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる。ここで、溶接線の位置は連通管の筒状部材への接続位置に一致している。そのため、溶接線周辺の筒状部材の内壁面は、燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる冷却空気によって遮られて、高温の燃焼ガスに直接曝されることがない。このようにして、筒状部材の溶接線周辺は、主としてフィルム冷却によってメタル温度の上昇が抑制される。上記ガスタービン燃焼器は、前記溶接線をよけるように前記筒状部材の外表面に設けられた共鳴装置をさらに備えていることが好ましい。このように溶接線をよけるように共鳴装置を配置することで、筒状部材の溶接線周辺が車室内空間に直接曝されることになり、溶接線が共鳴装置で覆われている場合に比べて、筒状部材の溶接線周辺からの車室内空間への放熱が促進され、より大きな冷却効果が得られる。また本発明に係るガスタービンは、上述のガスタービン燃焼器と、前記ガスタービン燃焼器を収納する車室と、前記車室に収納され、前記車室内空間を介して燃焼用空気としての圧縮空気を前記ガスタービン燃焼器に供給する圧縮機と、前記車室に収納され、前記ガスタービン燃焼器で生成した燃焼ガスによって駆動されるタービンとを備え、前記圧縮空気の一部が、前記冷却空気として前記冷却空気孔を介して前記筒状部材の内部に流入することを特徴とする。このガスタービンによれば、圧縮機で生成された圧縮空気の一部が、冷却空気孔を介して車室内空間から筒状部材の内部空間に流入し、溶接線周辺の筒状部材の内壁面に沿ってフィルム状に流れるので、筒状部材の溶接線周辺のメタル温度の上昇が抑制される。本発明によれば、連通管または前記筒状部材の前記連通管の近傍に冷却空気孔を設けたので、冷却空気孔を介して車室内空間から導入された冷却空気が筒状部材の内部空間に流入し、筒状部材の内壁面に沿って燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる。ここで、溶接線の位置は連通管の筒状部材への接続位置に一致している。そのため、溶接線周辺の筒状部材の内壁面は、燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる冷却空気によって遮られて、高温の燃焼ガスに直接曝されることがない。このようにして、筒状部材の溶接線周辺は、主としてフィルム冷却によってメタル温度の上昇が抑制される。以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限り本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。図1は、ガスタービンの構成例を示す断面図である。図2は、ガスタービン燃焼器の内筒筒状部材の詳細構造を示す図である。図3は、図1におけるA-A線に沿った断面図である。図4は、図3におけるBで示した領域の拡大図である。図5は、ガスタービン燃焼器の内筒の連通管周辺における冷却空気の流れを示す図である。図1に示すように、ガスタービン1は、ガスタービン燃焼器以下、単に燃焼器という2、圧縮機4及びタービン6により構成される。燃焼器2は、圧縮機4とタービン6との間の位置において、車室8によってロータ3の周りに形成される略環状の車室内空間9に収納されている。なお、図1には一つの燃焼器2しか示していないが、実際には、燃焼器2はロータ3の周方向に複数配列されている。各燃焼器2は、燃料を噴射するノズル10と、ノズル10から噴射された燃料が燃焼される内筒燃焼器ライナ12と、内筒12で生成した燃焼ガスをタービン6側に導く尾筒トランジションピース14とを有する。内筒12は、詳細は後述するが、湾曲形状の板部材の端部を突き合せて溶接線16に沿ってプラズマ溶接を行うことで円筒形状に形成されている。また内筒12の壁面内部には、図2に示すように、内筒12の内部における燃焼ガスの流れ方向に沿って延びる複数の流路13が形成されている。また、内筒12の外表面には冷却空気入口17が設けられ、内筒12の内表面には冷却空気出口18が設けられており、各流路13は冷却空気入口17及び冷却空気出口18に連通している。これにより、車室内空間9からの冷却空気が冷却空気入口17から各流路13に導入され、各流路13を流れた後、冷却空気出口18から内筒12の内部空間に排出されるようになっている。また、内筒12の外表面には、燃焼振動を抑制するための共鳴装置音響ライナともいう15が取り付けられている。この共鳴装置15は溶接線16をよけるように配置されている。言い換えると、共鳴装置15は内筒12のほぼ全周に亘って設けられているが、溶接線16周辺の領域には共鳴装置15は設けられていない。そのため、内筒12の溶接線16周辺が車室内空間9に直接曝されて、内筒12の溶接線16周辺からの車室内空間9への放熱が促進されるようになっている。図3に示すように、隣接する燃焼器2の内筒12同士は連通管20で接続されている。連通管20は、内筒12の外表面に溶接で取り付けられた連結短管22、および、該連結短管22と隣接する燃焼器2の内筒12の連結短管22との間に設けられる連結管24により構成される。連結短管22と連結管24とは、それぞれのフランジ22A及び24Aを任意の締結部材で締結することで、連結されている。このように、隣接する燃焼器2の内筒12同士を連通管20で接続することで、隣接する燃焼器2同士の内筒12の内部空間は互いに連通している。連通管20の連結短管22には、図4に示すように冷却空気孔23が複数設けられている。これにより、圧縮機4で生成された圧縮空気の一部が、冷却空気として、車室内空間9から冷却空気孔23を通って連結短管22の内部に導入される。なお、冷却空気孔23の形状,サイズ,個数,配置等は特に限定されず、冷却空気孔23を介して連通管20の内部に導入すべき冷却空気の量に応じて適宜設定されることが好ましい。そして、連結短管22の内部に導入された冷却空気は、この後、図5に示すように、内筒12の内部に導入され、内筒12の内壁面12Sに沿って、燃焼ガス流れ方向の下流側へとフィルム状に流れていく。ここで、本実施形態では、内筒12の溶接線16図1参照の位置と、連通管20具体的には連結短管22の内筒12への接続位置とが一致している。このような構成の内筒12は、例えば、次のようにして作製される。図6は内筒12を作製する様子を示す図であり、図6aは成形前の平板状態の板部材を示す平面図であり、図6bは板部材を湾曲形状に成形した後溶接して得られる内筒12を示す斜視図である。図6aに示すように、成形前の板部材30は平板形状である。板部材30には、一方の連結短管22の接続箇所に開口32が設けられ、他方の連結短管22の接続箇所に後で開口34となる半円形状の切欠き34A,34Bが設けられている。なお、板部材30には、図2に示した流路13,冷却空気入口17及び冷却空気出口18が形成されている。この板部材30をプレス成形によって円筒形状に成形して、板部材30の端部31A,31Bを突き合せて溶接線16に沿ってプラズマ溶接を行うことで、図6bに示す内筒12が得られる。最後に、内筒12の開口32及び34の位置に、連結短管22が溶接により取り付けられる。これにより、溶接線16の位置が連結短管22の接続位置すなわち開口34の位置と一致した内筒12が得られる。以上説明したように、本実施形態では、連通管20具体的には連結短管22に冷却空気孔23を設けたので、冷却空気孔23を介して車室内空間9から連通管20に導入された冷却空気が内筒12の内部空間に流入し、内筒12の内壁面12Sに沿って燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる。ここで、溶接線16の位置は連通管20具体的には連結短管22の内筒12への接続位置すなわち開口34の位置に一致している。そのため、溶接線16周辺の内筒12の内壁面12Sは、燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる冷却空気によって遮られて、高温の燃焼ガスに直接曝されることがない。このようにして、内筒12の溶接線16周辺は、主としてフィルム冷却によってメタル温度の上昇が抑制される。また、内筒12の外表面に取り付けられる共鳴装置15は溶接線16をよけるように配置されている。そのため、内筒12の溶接線16周辺が車室内空間9に直接曝されることになり、溶接線16が共鳴装置15で覆われている場合に比べて、内筒12の溶接線16周辺からの車室内空間9への放熱が促進され、より大きな冷却効果が得られる。さらに、連結短管22及び連結管24のフランジ接合面から漏れ出た冷却空気が、連結短管22周辺の内筒12の外壁面を冷却する効果もあり、溶接線16周辺の内筒12の冷却をより確実に行うことができる。以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはいうまでもない。例えば、上述の実施形態では、内筒12の内部空間に冷却空気を導入するための冷却空気孔23を連通管20具体的には連結短管22に設ける例について説明したが、冷却空気孔は内筒12の連結短管22の近傍に設けてもよい。図7は、冷却空気孔を連結短管22の近傍に設けた場合における、連通管20周辺の冷却空気の流れを示す図である。図7に示すように、連結短管22の近傍には冷却空気孔25が設けられている。これにより、上述の実施形態と同様に、冷却空気孔25から内筒12の内部に導入された冷却空気は、内筒12の内壁面12Sに沿って、燃焼ガス流れ方向の下流側へとフィルム状に流れていく。そのため、溶接線16周辺の内筒12の内壁面12Sは、燃焼ガス流れの下流側にフィルム状に流れる冷却空気によって遮られて、高温の燃焼ガスに直接曝されることがない。なお、冷却空気孔25の形状,サイズ,個数,配置等は特に限定されず、冷却空気孔25を介して内筒12の内部に導入すべき冷却空気の量に応じて適宜設定されることが好ましい。また、上述の実施形態では、内筒12が燃焼ガスの流れ方向に沿って延びる複数の流路13を有する例について説明したが、内筒12の溶接線16が連通管20の内筒12への接続位置に一致している限り、内筒12はこの例に限定されない。例えば、内筒12は、流路13が燃焼ガスの流れ方向に対して傾斜しているものや、流路13が屈曲又は湾曲しているものであってもよい。また、上述の実施形態では、一枚の板部材30を円筒形状に成形した後、その両端部31A,31Bを突き合せて溶接して内筒12を得る例について説明したが、内筒12を作製するために用いる板部材30は複数枚であってもよい。例えば、2枚の板部材を湾曲形状断面円弧状に成形した後、これらの端部を突き合せて溶接することで円筒形状の内筒12を作製してもよい。この場合、内筒12の溶接線16は2本であるから、各溶接線16の位置を、対応する連通管20の内筒12への接続位置に一致させることが好ましい。これにより、各溶接線16周辺の内筒12の冷却効果を増大させることができる。さらに、上述の実施形態では、内筒12の溶接線16周辺を冷却する例について説明したが、本発明は、湾曲形状の板部材の端部を突き合せて溶接線に沿って溶接して形成され、内部に燃焼ガスが流れる筒状部材の溶接線周辺を冷却するために広く利用することができる。例えば、尾筒14が湾曲形状の板部材の端部を突き合せて溶接線に沿って溶接して形成されている場合、尾筒14の溶接線周辺を冷却するために本発明を適用してもよい。"