"印刷紙を積載するための枚葉印刷機用の紙積板であって、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材の側面に、前記合成樹脂からなる側面保護材を配設することで、芯材部が形成されており、前記芯材部の表裏両面にさらに前記合成樹脂からなる表面板が固着されていることを特徴とする枚葉印刷機用の紙積板。前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨るようにして、合成樹脂からなる外周材が貼着されている、ことを特徴とする請求項1に記載の枚葉印刷機用の紙積板。前記板材は、厚み方向の中間に位置する中間層と、この中間層の表裏に貼着された上層及び下層とを有し、前記中間層は、前記上層及び下層に比べて軽い軽量材から形成され、前記上層及び下層は、それぞれ前記中間層に比べて剛性の高い材料から形成された補強板とされていることを特徴とする請求項1又は2に記載の枚葉印刷機用の紙積板。前記板材は略矩形状の四隅を切り欠くように形成されており、前記芯材部は、前記四隅に配設された合成樹脂からなる角部保護材と、前記板材の側面に配設された前記側面保護材とで、略矩形状とされている、ことを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の枚葉印刷機用の紙積板。前記芯材部及び前記表面板に連続する貫通孔により、手指が挿入可能な持ち手部が形成されており、前記持ち手部の内周面は、合成樹脂からなる内周材により形成されている、ことを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の枚葉印刷機用の紙積板。ところで、このような紙積板50は人手によって取り扱われることが多く、取扱い時に床に落下、又は機械に衝突する等して衝撃を受けることがある。また、ローラコンベア58上を移動する際には転動摩擦等を受ける。このため、ベニヤ合板からなる矩形を呈していた紙積板50については、その外周縁が欠けたり、削れたり、やがてはベニヤ合板の層間で剥離したりして、木片が部分的に剥げ落ちる欠点などを有し、やがては図6cのように各辺の側面が摩耗変形し、また四隅の角部が大きな丸みを持って摩耗変形するなどその耐久性に乏しかった。そして、このような摩耗、破損などによって生ずる木片や木粉等は、印刷機に入り込んで印刷不良の原因に繋がるため、憂慮すべき問題であり、また、取扱い時の作業員の手に棘が刺さって怪我の原因にもなっていた。なお、枚葉印刷機では、例えば菊全判636×939mm、四六判788×1091mm等の大きさの印刷紙が用いられ、これに対応する紙積板の大きさは、例えば菊全判用で750×1050mm程度、四六判用で950×1200mm程度の大きさとなり、例えば厚さ24mmのベニヤ合板を使用した場合の1枚の重量は上記菊全判用で約11kg、四六判用で約16kgであり、この重量の紙積板を人手で搬送し、機械にセットし、また保管する作業が行われている。従って、このような重量と大きさの紙積板ベニヤ合板を、どこへもぶつけない、床に落とさない等して取り扱うことは不可能であり、上記の問題は避けられない。本発明はこのような問題を解決するためのもので、木片や木粉等の発生を防止し、耐久性に優れた枚葉印刷機用の紙積板を提供することを目的とする。上記目的は、請求項1の発明によれば、印刷紙を積載するための枚葉印刷機用の紙積板であって、少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材の側面に、前記合成樹脂からなる側面保護材を配設することで、芯材部が形成されており、前記芯材部の表裏両面にさらに前記合成樹脂からなる表面板が固着されている枚葉印刷機用の紙積板により達成される。請求項1の構成によれば、板材の側面に、合成樹脂からなる側面保護材を配設することで、芯材部が形成されているため、板材がベニヤ合板等の木材であって、落下等の衝突があったとしても、損傷し易い側面が保護される。そして、この側面保護材自体は合成樹脂から形成されているため、落下等の衝突で木片や木粉等が発生することもない。また、紙積板は、芯材部の表裏両面に合成樹脂からなる表面板が固着されているため、ローラコンベア上を移動したとしても、表面に木片や木粉等が発生することもない。ここで、木片等の発生を防止するための合成樹脂は木材等に比べて重いため、人手での取り扱いが難しくなって、却って落下や機械等への衝突が増加する恐れがある。しかし、上記解決手段では、芯材部には少なくとも合成樹脂よりも比重が小さい板材が利用されているため、紙積板を合成樹脂だけで形成した場合に比べて、重量の増加を回避できる。また、請求項2の発明は、請求項1の構成において、前記芯材部および前記表面板の双方の側面に跨るようにして、合成樹脂からなる外周材が貼着されていることを特徴とする。このため、芯材部と表面板との層間が剥離することを可及的に防止すると共に、板材の破損を有効に防止して、請求項1の発明に比べてより耐久性に富む紙積板を得ることができる。また、請求項3の発明は、請求項1又は2の構成において、前記板材は、厚み方向の中間に位置する中間層と、この中間層の表裏に貼着された上層及び下層とを有し、前記中間層は、前記上層及び下層に比べて軽い軽量材から形成され、前記上層及び下層は、それぞれ前記中間層に比べて剛性の高い材料から形成された補強板とされていることを特徴とする。そうすると、板材は厚み方向の中間層に軽い軽量材を配置しているため、板材の軽量化に貢献できる。ここで、このように板材の厚み方向の中央部に軽量材による層部分を配置したがために、この中間層の剛性が低下したとしても、板材全体の耐荷重性に資する割合はその表裏面の上下層部分の剛性の低下に比べて小さいため、力学的に当該板材の耐荷重性の低下率を抑えることができる。そして、この中間層の軽量材の表裏面には、軽量材に比べて剛性の高い材料から形成された補強板が貼着されているため、上述した板材の耐荷重性の低下を補うことができる。従って、このように構成された紙積板は全体として、軽量化を図りつつ、耐荷重性も担保できる。また、請求項4の発明は、請求項1乃至3の構成のいずれかにおいて、前記板材は略矩形状の四隅を切り欠くように形成されており、前記芯材部は、前記四隅に配設された合成樹脂からなる角部保護材と、前記板材の側面に配設された前記側面保護材とで、略矩形状とされていることを特徴とする。そうすると、芯材部は略矩形状であって、とりわけ四隅が損傷を最も受け易くても、四隅に配設された合成樹脂からなる角部保護材により、四隅を有効に保護できる。そして、このように四隅に角部保護材を設けたとしても、これは板材の四隅を切り欠くことで形成したものであるから、当該四隅の合成樹脂に対応させるように側面保護材の幅を大きくしなくてもよい。したがって、このように構成された紙積板は、四隅の角部を有効に保護しつつ、側面保護材の配設量を必要最低限に構成して、紙積板全体の重量の増加を抑えることができる。また、請求項5の発明は、請求項1乃至4の構成のいずれかにおいて、前記芯材部及び前記表面板に連続する貫通孔により、手指が挿入可能な持ち手部が形成されており、前記持ち手部の内周面は、合成樹脂からなる内周材により形成されていることを特徴とする。したがって、持ち手部に手指を挿入して、人手による持ち運びが容易となる。また、この持ち手部の内周面は合成樹脂から形成されているため、持ち手部から木片や木粉等が発生することもなく、さらにこれらの木片によって取扱い時の作業員の手に棘が刺さって怪我することもない。以上、本発明によれば、木片や木粉等の発生を防止し、耐久性に優れた枚葉印刷機用の紙積板を提供することができる。以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。なお、以下に説明する各図面において同一の符号が付されている箇所は共通する構成である。また、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。図1は、本発明の第1の実施形態に係る紙積板1Aであり、図1aは概略斜視図、図1bは図1aのA-A断面図、図1cは図1aのB-B断面図である。図1に示される紙積板1Aは、多くの紙を重ねて積む保管台、コンベア搬送台、板取り板など、枚葉印刷機用の紙積用の板として広く使用されるものである。本実施形態の紙積板1Aは全体が、長さL、幅W、厚みDの順に大きい寸法を有する略矩形状とされ、厚みD方向の中央領域に配置された芯材部20と、厚みD方向の上下それぞれに配置された表面板3とから構成されている。芯材部20は、表面板3を介して印刷紙の荷重を受ける厚み方向の芯であり、全体が略矩形状に形成されている。そして、芯材部20は、板材2と、この板材2の側面に配設された側面保護材4とからなる複合体である。板材2は、水平方向の中央領域に配置された略矩形状であり、芯材部20の殆どの体積を占めている。具体的に、板材2は、後述する合成樹脂に比べて比重が小さく、かつ、厚み方向及び水平方向の双方に剛性の高い木材が利用されており、例えば、繊維方向を90度互い違いに重ねて接着した木製ボードであるベニヤ合板であって、10mm~25mm程度の厚みのものが利用でき、本実施形態の場合、厚さ21×幅720×長さ1020mmのベニヤ普通合板を利用している。側面保護材4は、木材等からなる板材2の主に側面が破損ないし劣化しないように保護するためのもので、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂から平板状若しくは断面四角形の棒状に成型され、本実施形態の場合、厚さ図1のD方向の寸法は板材2と同等21mm、幅W1は5~25mm程度例えば15mm、長さは板材2の全周を包囲できる寸法とされている。このような側面保護材4は板材2とは別々に用意しておき、その後、板材2の全側面にエポキシ系接着剤やウレタン系接着剤等を用いて接着している。具体的には、図1の場合、板材2の幅W方向に沿った側面短辺側の側面と同じ長さの側面保護材4aを2枚用意して、これを短辺側の両側面に接着している。そして、板材2の長さL方向に沿った側面長辺側の側面に2枚分の側面保護材4a,4aの端面幅分W1,W1を考慮した長さLを有する側面保護材4bを2枚用意して、これを板材2の長辺側の両側面と側面保護材4a,4aの端面に接着している。表面板3は、主にローラコンベア上を移動する際の転動摩擦から保護することを考慮したもので、芯材部20の表裏面に固着した合成樹脂であり、側面保護材4との固着性を考慮して、側面保護材4と同じ熱可塑性樹脂から形成されている。具体的に、表面板3は、厚さD1が1~5mm程度例えば1.5mm、外形寸法が芯材部20の外形とされ、表に露出する面が平坦となるように予め平板状シート状に成型しておき、これを、芯材部20の表面及び裏面の全面に、エポキシ系接着剤やウレタン系接着剤等の接着剤で貼着するようにしている。これによって、例えば摩耗の激しい木材からなる板材2の全表面が例えば耐衝撃性に富む合成樹脂の側面保護材4及び表面板3によって完全に包囲されるとともに、板材2とこれの側面に貼着された側面保護材4との双方に跨るようにして、これらの層間の剥離に対してこれを防止する方向で表面板3が貼着される構成のため、紙積板が多様な用途に取り回されて繰返して衝撃を受けたとしても、十分な耐衝撃性と耐久性が達成されることになる。本第1の実施形態に係る紙積板1Aは以上のように構成され、板材2は合成樹脂で包囲されているため、落下したり、機械等に衝突したりし、また、ローラコンベア上を移動しても、木片や木粉が発生することがない耐久性に富んだ紙積板を得ることができる。また、側面保護材4及び表面板3の材料である合成樹脂例えば比重0.92のポリエチレン樹脂に比べて比重が小さな板材2例えば比重0.6のベニヤ合板を芯材部20の構成要素とし、しかも、その比重が小さな板材2の方が側面保護材4及び表面板3に比べて体積が大きくなっている。従って、紙積板1Aを合成樹脂だけで同じ体積だけ形成した場合に比べて、かなりの軽量化が図れる。ここで、上記合成樹脂に比重0.92の例えばポリエチレン樹脂を用いれば、本実施形態の紙積板1Aの重量は約12kgとなるのに対して、板材2を用いずに上記の合成樹脂だけで同じ体積の紙積板を形成すれば約17kgの重量となり、また、従来のベニヤ合板の紙積板であれば約11kgである。そのため、本発明の紙積板1Aは、従来の紙積板にほぼ近い重量で、全体を合成樹脂で形成したものにほぼ匹敵する性能を持つため、木粉等の発生がなく耐久性の高い紙積板を取扱い可能な重量範囲で得ることができる。このような紙積板1Aと同様な性能を達成可能とするには、側面保護材4及び表面板3を形成可能な合成樹脂の一般的な比重は概略0.8~1.3の範囲であるが、好ましくは全体重量を軽減する上から比重1.1以下がよく、さらに好ましくは比重1.0以下の合成樹脂で形成されるのがよい。一方、少なくともこの合成樹脂より比重の小さい板材2の比重は0.8以下とするのがよいが、好ましくは0.7以下とする比重の板材2で構成するのがよい。さらに、板材2を包囲する合成樹脂の厚さ乃至幅は一様ではなく、側面保護材4の幅W1が5~25mm程度であるのに対して、表面板3の厚さD1は1~5mm程度であり、側面保護材4自体の厚み成型した際の厚さ寸法に比べて、表面板3自体の厚み成型した際の厚さ寸法が小さくなっている。このように、側面に比べて損傷する度合いが低く、かつ、最も表面積の大きい表面板3の方の厚みを抑制することで、紙積板1Aの軽量化を図っている。なお、側面保護材4は、全側面に配設されることが好ましいが、コスト削減又は重量軽減等を目的に、使用中に破損され易い任意の側面のみに配設してもよい。また、例えば四隅の角部付近にのみ配設するなど、任意の側面の任意の部位のみに配設するようにしてもよい。図2は、本発明の第2の実施形態に係る紙積板1Bであり、図2aは概略斜視図、図2bは図2aのC-C断面図、図2cは図2aのD-D断面図である。この図で図1の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。この図の紙積板1Bが、図1の紙積板1Aと相違するのは、図1の紙積板1Aの周側面に外周材5が設けられている点である。すなわち、紙積板1Bは、芯材部20および表面板3の双方の側面に跨るように連続して、外周材5が貼着されている。具体的には、芯材部20の側面と、芯材部20の表裏面に設けた表面板3の側面端面3a,3bを含む側面全面に、合成樹脂からなる外周材5が設けられている。この外周材5は、側面保護材4と表面板3とを一体化するために、これらと同様の素材であるポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂で成型された後、熱溶着によって一体的に貼着されているが接着剤を用いて貼着してもよい。なお、外周材5は、幅W2外周材5を成型した際の厚さが1~5mm程度、厚さD2外周材5を成型した際の幅が紙積板1B製品全体の厚さと同様の15~30mm程度とされ、長さは各片の長さに対応している。本第2の実施形態に係る紙積板1Bは以上のように構成され、このため、芯材部20と表面板3との層間が剥離することを可及的に防止すると共に、第1の実施形態と同様に板材2の摩耗破壊等により木片が生じて印刷機に入り込んだり、作業員が手を怪我したりするような事態を防止することができるうえ、第1の実施形態の紙積板1Aに比べてより高度な耐久性を得ることができる。なお、外周材5は全側面に配設されることは望ましいが、側面保護材4を配設していない側面に配設してもよく、また、側面保護材4を配設した側面に配設してもよく、さらに、側面保護材4を配設した側面においてもコスト削減又は重量軽減等を目的に、使用中に破損されやすい任意の側面のみに配設することでもよい。図3は、上記第1及び第2の実施形態に係る紙積板1A1Bの板材2の変形例であり、図3aは第1の変形例に係る概略中央縦断面図、図3bは第2の変形例に係る概略平面図、図3cは第3の変形例に係る概略平面図である。なお、図3b及び図3cでは、理解の便宜のため、図3aの上層7aを透過して平面視している。これらの図においては、板材2のみが上記第1及び第2の実施形態と相違し、その他の構成は上記第1及び第2の実施形態と同様である。そして、これらの図の板材2-1,2-2,2-3が既に説明した板材2と異なるのは、厚み方向の中央部にベニヤ合板より軽い軽量材による中間層6-A,6-B,6-Cを配置し、その表裏面に中間層6-A,6-B,6-Cに比べて単位体積当りの耐荷重性が高く剛性に優れた補強板による上層7a及び下層7bを貼着することで形成されている点である。先ず、第1の変形例である図3aについて説明する。図3aにおいて、板材2-1は、全体の厚みが第1及び第2の実施形態に係る板材2と同様10mm~25mm程度とされた略矩形状である。そして、板材2-1は、その厚み方向即ち図1のD方向の中間に位置する中間層6-Aと、この中間層6-Aの表裏全面に貼着された上層7a及び下層7bとからなる三層構造である。中間層6-Aには、第1及び第2の実施形態で利用したベニヤ合板に比べて、剛性は低いけれども、比重の小さい軽い桐材、ファルカタ材、バルサ材、杉材等の木材からなる軽量材が用いられている。なお、この軽量材は、第1及び第2の実施形態で利用したベニヤ合板に比べて軽ければ、例えば桐材とイタヤ材等の如く異なる種類の木材を組み合わせて構成することでもよく、これにより軽量性と耐荷重性、双方の向上につながる利点がある。上層7a及び下層7bは、板材全体の剛性を担保するために、それぞれ中間層6-Aに比べて剛性の高い材料から形成された補強板であり、中間層6-Aの表裏両面に接着剤で貼着されている。図3aの補強板としての上層7a及び下層7bの場合、第1及び第2の実施形態に係る板材2に利用されたベニヤ合板に比べて厚みの薄いベニヤ合板中間層6-Aの厚み寸法の分だけ第1及び第2の実施形態の板材2に比べて厚みの薄いベニヤ合板:本実施形態の場合は各層7a,7bが1~5mm程度が利用されているが、その他、ガラス繊維等による織布にエポキシ等の熱硬化性樹脂を含浸硬化させたFRP板繊維強化プラスチック板、或いは、ガラス繊維等の単繊維群を一方向に引き揃えて熱硬化性樹脂を含浸硬化させたFRP板、更には、アルミニウム等軽量金属の薄板、その他、フェノール樹脂板、メラミン樹脂板、バルカナイズドファイバー板等、剛性の高い薄板等が適用できる。このようにして、本変形例による板材2-1を利用すれば、第1及び第2の実施形態に係る紙積版1A1Bに比べて、耐荷重性の低下を防止しつつ、軽量化を図ることができる。すなわち、図3aの板材2-1を利用した紙積板の場合、重い枚葉紙が積載されると、先ず板材2-1に作用する曲げ荷重によって、表面層を形成する上層7aに圧縮応力が作用し、下層7bには引張応力が作用して、荷重の大半をこれらの上層7a及び下層7bが担うこととなり、この際、板材2-1の耐荷重性への寄与率は中間層6-Aに比べて、上下の上層7a及び下層7bの方が大きい。そこで、板材2-1の耐荷重性への寄与率が低い中間層6-Aについては、耐荷重性よりも重量の方を重視し、比較的軽量な材料による軽量材を用いている。一方、耐荷重性への寄与率が高い表裏面については、耐荷重性を重視して、比較的剛性の高い補強板を用いている。次に、第2の変形例である図3bの板材2-2について説明する。板材2-2は、厚み寸法が上記軽量材による中間層6-Aと同様である中間層6-Bの表裏面に、上述した補強板である上層及び下層図示せずを貼着して形成され、全体が矩形状とされている。ここで、中間層6-Bは、図3aで説明した軽量材の中間層6-Aと同様の材料からなる軽量木材6aと、厚み方向図3bのZ方向であって、図1のD方向に向って開口されたハニカムコア材6bとを、水平方向図3bのXY方向に交互に並べて接着することで形成されている。なお、ハニカムコア材6bは、紙製、アルミニウム金属製、樹脂製などからなる中空状の断面が正六角形の筒体等の立体構造を隙間なく並べた構造である。また、本変形例の軽量木材6aは、図示のように、木目が長手方向図3bのY方向であって、図1のL方向に沿って形成されている。このように、第2の変形例に係る軽量材の中間層6-Bは、ハニカム構造を利用しているため、第1変形例に係る板材2-1に比べてさらに軽量性に富み、かつ、図のZ方向の圧縮強度が大きな優れた耐荷重性を有している。また、軽量木材6aは木目が長手方向Y方向に沿って形成されているため、長手方向にも優れた曲げ強度を有している。次に、第3の変形例である図3cの板材2-3について説明する。板材2-3は、厚み寸法及び材質が上記中間層6-Aと同様である中間層6-Cの表裏面に、上述した上層及び下層図示せずを貼着して、全体が矩形状とされている。ここで、軽量材による中間層6-Cは、木目8が長さ方向図3cのY方向であって、図1のL方向に沿った軽量木材6cと、木目8が幅方向図3cのX方向であって、図1のW方向に沿った軽量木材6dとを、図示の通り組み合わせることで形成されている。なお、軽量木材6cと軽量木材6dとは異なる材質を組み合わせて構成しても良い。具体的には、図3cの場合、全体が矩形状とされた軽量材の中間層6-Cは、平面視において、対角線が境界となるように4分割された領域を有しており、2つの軽量木材6c,6cが互いに対向し、また、2つの軽量木材6d,6dが互いに対向するようにして、当該4つの領域に軽量木材6cと軽量木材6dが配置され、これらを接着することで形成されている。なお、これら軽量木材6c及び軽量木材6dの木目8は、縦断面図3cのZ方向の断面においては、縦方向に沿って形成されている。第3変形例の板材2-3は以上のように構成され、このため、第2変形例の板材2-2に比べて、水平方向全体の曲げ強度が大きくなっている。すなわち、図3bの軽量木材6aは、木目が図のY方向に沿っているのに対して、第3変形例では、Y方向だけではなくX方向にも木目が沿って、XY両方向の曲げ強度が向上している。また、軽量木材6c及び軽量木材6dの木目8は縦方向図3cのZ方向にも沿っているため、縦方向の圧縮強度も担保されている。なお、このように構成された中間層6-Cは、その厚さ、使用木材の材質を変えることによって、表裏面の上層及び下層を貼着することなく、それ単体で板材2として使用することもできる。図4aは本発明の第3の実施形態に係る紙積板1Cであり、上述した表面板3を透過して視認した場合の概略平面図である。この図で図1ないし図3の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。この紙積板1Cが、上記紙積板1A1Bと相違するのは、芯材部20の構成である。すなわち、芯材部20の一部を構成する板材2は略矩形状の四隅を切り欠くように形成されており、芯材部20は、当該四隅に設けられた合成樹脂からなる角部保護材9a,9bと、板材2の側面に配設された側面保護材4とで、全体が突出部のない略矩形状とされている。芯材部20をこのような構成にしたのは、取扱い中の落下や、印刷機との衝突などで、外周縁部が破壊され易く、とりわけ四角形の四隅は損傷を最も受けやすい問題があるので、それを解決すると同時に、軽量化を図るためである。具体的に、図4aでは、略矩形状の板材2の四隅平面視における四隅を切り欠いて、切り欠き部2a,2bが形成されている。この切り欠き部2a,2bは、全体が略矩形状とされた芯材部20において、側面保護材4の幅W3を大きく形成しないでも、四隅の合成樹脂を大きく形成するための必要部位であり、切り欠き部2a,2bには、側面保護材4の幅W3に比べて大きな幅W4を有する角部保護材9a,9bが配設されている。すなわち、合成樹脂は相当の重量を有することから、衝突して脆く、また衝突し易い部位以下、脆弱部というには合成樹脂を大きく配設して耐衝撃性を優先し、それ以外の部位は脆弱部に比べて重量軽減の方を優先している。当該切り欠き部2a,2b及び角部保護材9a,9bは、上記機能を発揮すれば、その形状は任意であるが、図4aでは、左側の切り欠き部2aは、板材2の略対角線上に角を有するように、四隅領域の長手方向と幅方向を夫々切断して凹状となるように形成され、一方、右側の切り欠き部2bは、四隅領域を斜めに1回切断して面取りのような形状とされている。この点、切り欠き部2a,2bは、図4aの左右いずれか一方の形状の切り欠き部のみを用いるのが好ましい。なお、角部保護材9a,9bは、側面保護材4と同様の厚み及び材質ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂等のプラスチック材からなり、板材2の切り欠き部2a,2bの形状に対応した平板状とされ、切り欠き部2a,2bの切断面に密着するように接続されている。そして、角部保護材9a,9bは、側面保護材4の幅W3が5~25mmであるのに対して、図4aの左側の角部保護材9aのように略正方形であれば、一辺の長さW4の寸法が概ね15~80mm程度、右側の角部保護材9bのようにベース状であれば、最も長い辺の長さが概ね15~80mm程度とされている。このような芯材部20を有する紙積板1Cについては、以下の製造方法が好ましい。先ず、矩形状の平面視における四隅部を厚み方向に切断して上記切り欠き部2a,2bが予め形成された板材2と、側面保護材4と、角部保護材9a,9bとを別々に形成しておく工程1。次いで、当該板材2、側面保護材4、及び角部保護材9a,9bを、別途用意された型枠内で接着しながら組み合わせて、芯材部20を形成する工程2。次いで、芯材部20の表裏面に表面板3を接着剤で貼着して、紙積板1Cを完成させる工程3。なお、このような工程は各部材の接続強度の点から好ましい例だが、上記工程3で表面板3を接着する際、接着剤を各部材間に染み込ませるように塗布することで、上記工程2において接着剤を不使用として、全体工程を短縮することもできる。また、上記の製造方法は角部保護材9a,9bを構成しない実施の形態1の紙積板1Aについても適用できる。なお、上述のように芯材部20は略矩形状とされているが、この略矩形状とは、図4aの紙積板1Cの第1変形例に係る平面図である図4bのように、平面視における四隅部に大きな丸みを持たせた形状も含む概念である図4bは、芯材部20の表裏面に表面板3を貼着して平面視した図であり、従って、表面板3の四隅部も大きな丸みを有している。このように、図4bの四隅部に大きな丸みを持たせているのは、角部の衝突の確率を低減させるためであるが、これは角部保護材9a、9bを配設した効用であり、丸みが大きくても十分な角部の保護、即ち、損傷を防ぐことができる。また、第3の実施形態に係る紙積板1Cでは、図4aの紙積板1Cの第2変形例に係る平面図である図4cのように、紙積板1Cの側面につまり、芯材部20の側面と表面板3の側面を含めた側面全面に跨るように外周材5を熱溶着一体化し、その後、当該四隅部を大きく丸める形状としてもよい。このように外周材5を設けることで、外周縁部に作用する衝撃等によって芯材部20と表面板3との剥離を防止するとともに、外周縁部の耐衝撃性をより向上できる。さらに、角部保護材9a,9bと側面保護材4との外周での接合部分が外周材5によって被覆されるとともに、表面板3とも一体化されるので、外周部及び四隅部の破損防止効果をより大きくすることができる。なお、図4cの外周材5は全側面に設けられているが、コスト低減、重量軽減等のため任意の側面又は部位のみに設けることでもよい。また、図4cで大きく丸められた四隅部にも外周材5を設けることはより好ましい形態である。図5は図4c及び第2の実施形態の図2aに係る紙積板の変形例であり、図5aは第1の変形例に係る概略平面図、図5bは第2の変形例に係る概略平面図である。これらの図で図1ないし図4の実施形態で用いた符号と同一の符号を付した箇所は共通する構成であるから、重複した説明は省略し、以下、相違点を中心に説明する。本変形例に係る紙積板1D及び1Eが、それぞれ図4c及び図2aに係る紙積板と異なるのは、手指が挿入可能な持ち手部12が構成されている点である。すなわち、紙積板1D及び1Eは、水平方向の中央部に、芯材部20及び表面板3の双方に連続して、厚み方向に貫通する貫通孔10及び貫通孔11を有し、この貫通孔10及び貫通孔11は人の手指が挿入可能な大きさとされて、持ち手部12とされている。また、貫通孔10及び貫通孔11の内周面全体は、好ましくは表面材3と同様の合成樹脂からなる内周材14により形成されている。このような持ち手部12は、図5aおよび図5bに示されるように、紙積板1D,1Eの長手方向に沿って長い略長方形ないし長円状とされるのが好ましい。具体的に、本変形例における持ち手部12の製造方法を説明すると次の通りである。先ず、板材2に厚み方向に貫通して内周材14の外形寸法に相当する孔15を形成した後図5aの場合、平面視で80×200mm程度の大きさ、この孔15を一旦埋めるように例えばプラスチック材による内周材14を充填する。次いで、板材2、及び既に説明した側面保護材や角部保護材を、別途用意された型枠内で接着しながら組み合わせて、芯材部20を形成する。次いで板材2及び該埋設した内周材14の表裏面に表面板3を貼着する。次いで、表面板3と前記埋設した内周材14の双方に連続するように厚み方向に貫通した貫通孔10又は貫通孔11図5aの場合、平面視で40×160mm程度を穿つことによって、持ち手部12が完成する。なお、図5aの持ち手部12の場合、横長の一つの大きめな貫通孔10から形成され、これによって、持ち運びのために片手の手指が十分に入り、且つ、必要に応じて両手の手指が挿入可能となる。また、この持ち手部12は、図5bに示されるように、横長の小さめの互いに隣接する二つの貫通孔11,11から形成されてもよい。図5bの場合、一つの貫通孔11が40×80mm程度とされている。このように、貫通孔11が若干小さくても、少なくとも一つの貫通孔11が片手の手指の挿入可能な横長の大きさを有しているので、紙積板1Eを両手で取り扱うことができる。本変形例は以上のように構成され、これにより、持ち手部12に片手或いは両手の手指を挿入して、紙積板1D、紙積板1Eを脇に抱えるようにして持ち運ぶことができる。また、板材2がベニヤ合板等の木製で形成されていても、内周材14により、持ち手部12に挿入した手指に棘が刺されることもないし、木屑の発生の恐れもない。更に、図5の貫通孔10及び貫通孔11は、内周材14を構成する例えばプラスチック材を設けた後に穿つ製造方法をとっているため、貫通孔10及び貫通孔11を設ける際に、内周材14が板材2の露出を防ぎ、木屑の発生を防ぐ有用な手段となっている。なお、内周材14については、上記表面板3、側面保護材4等と同様の合成樹脂で構成することが好ましいが、例えば、桐材、イタヤ材、スプルス材等、棘の発生の少ない木材を使用してもよい。ところで、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形例を採用できる。例えば、表面材3は複数枚を積層して形成してよい。また、第3の実施例における切り欠き部2a,2bや角部保護材9a,9bの形状は、図4の形状にこだわらず、切り欠き部と角部保護材とが嵌合するようにくさび形としてもよい。また、本発明の表面板3、側面保護材4、外周材5等を、例えばフェノール、メラミン樹脂等の硬い合成樹脂で構成した場合には、これらの合成樹脂は硬度が高く紙積板の剛性を高めることはできるが、耐衝撃性に劣るため衝撃によって、これらメラミン樹脂等が容易に破壊、破損しやすく、これらの破片が印刷不良の原因となったり、取扱者の怪我の原因になる可能性がある。そのため、本発明で使用される合成樹脂は、比較的硬度が低く、耐衝撃性に優れた合成樹脂であることが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリウレタン等の熱可塑性の合成樹脂のほか、例えば熱硬化性のウレタン樹脂、合成ゴム、その他のエラストマー樹脂等の合成樹脂が好ましく適用できる。また、全体重量を軽減する上で、これら樹脂による発泡体を採用することもできる。"