"少なくとも結着樹脂とシアン着色剤とを含有し、シアン着色剤として一般式Iを結着樹脂100質量部に対して5~25質量部含有し、一般式IIを2~15質量部含有することを特徴とする液体現像剤用シアントナー。一般式I上記一般式I中、Zは、各々独立にヒドロキシ基、塩素、炭素数6~18のアリールオキシ基、炭素数1~22のアルコキシ基、下記一般式IIIで表される化合物を示すものである。また、上記一般式I中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式II上記一般式II中のMは、銅原子Cu又は亜鉛原子Zn又はアルミニウム原子Alを示すものである。また、上記一般式II中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式III上記一般式III中のR1、R2及びR3は、炭素数1~22のアルキル基、炭素数6~18のアリール基、炭素数1~22のアルコキシ基、または、炭素数6~18のアリールオキシ基を表すものである。前記一般式IのZが各々独立に炭素数6~18のアリールオキシ基、炭素数1~22のアルコキシ基、前記一般式IIIで表される化合物であることを特徴とする請求項1に記載の液体現像剤用シアントナー。前記一般式IのZが各々独立に前記一般式IIIで表されることを特徴とする請求項2に記載の液体現像剤用シアントナー。前記一般式IIのMが銅原子Cu又は亜鉛原子Znであることを特徴とする請求項1に記載の液体現像剤用シアントナー。ところで、上述のような液体現像用トナーにおいて、キャリア液中における帯電性は現像性に寄与するため非常に重要である。が、顔料の種類やトナー樹脂中での顔料分散状態は、この帯電性に非常に大きな影響を与える。しかしながら、一般的な液体現像用トナーは樹脂に対する顔料濃度が10~40と乾式現像用トナーに比べて高濃度であり、顔料の分散状態を良好に製造することが難しい。そのため、色再現性の低下や帯電不良の発生を招くという問題があった。本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、着色剤が高明度と低明度のどちらの領域においても色鮮やかな色素である上に樹脂への分散性が高いため、広い色再現範囲を持ちつつ、キャリア液中での画像安定性が向上した液体現像剤用シアントナーを提供することを目的としている。本発明の一の態様によれば、少なくとも結着樹脂とシアン着色剤とを含有し、シアン着色剤として一般式Iを結着樹脂100質量部に対して5~25質量部含有し、一般式IIを2~15質量部含有することを特徴とする液体現像剤用シアントナーが提供される。一般式I上記一般式I中、Zは、各々独立にヒドロキシ基、塩素、炭素数6~18のアリールオキシ基、炭素数1~22のアルコキシ基、下記一般式IIIで表される化合物を示すものである。また、上記一般式I中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式II上記一般式II中のMは、銅原子Cu又は亜鉛原子Zn又はアルミニウム原子Alを示すものである。また、上記一般式II中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式III上記一般式III中のR1、R2及びR3は、炭素数1~22のアルキル基、炭素数6~18のアリール基、炭素数1~22のアルコキシ基、または、炭素数6~18のアリールオキシ基を表すものである。本発明の液体現像剤用シアントナーによれば、特定の2種の着色剤化合物を併せて用いるために、低明度のシアン領域の色および高明度のシアン領域の色のいずれについても高い色再現性が得られる。この理由は、明らかではないが、特定の2種の着色剤化合物のうちの一方である中心金属原子に、フタロシアニン環平面に対して垂直方向に置換基が結合されたフタロシアニン錯体よりなる着色剤化合物一般式Iがシアン領域の色の波長付近にシャープなピークを有するものであるために濁りのない高明度の色の色再現性に優れるものの、明度が高すぎて低明度の色について十分な彩度を得ることができないところ、着色剤化合物一般式Iよりも短波長側にピークを有する着色剤化合物一般式IIが相補的に作用することによって低明度の色についての色再現性が確保されるためと推察される。また、上記の理由に加えて、着色剤化合物一般式Iおよび着色剤化合物一般式IIがトナー粒子の造粒時に混晶あるいはそれに類似した状態を形成することによって粒子径が小さい顔料となり、その結果、それぞれが単独で用いられるよりも、トナー粒子におけるシアン着色剤の分散性が均質化されることも寄与していると推察される。さらに着色剤の分散性が均質化することで、トナー表面への顔料露出が減少し、帯電に寄与するトナー表面の均質性が増すことで、帯電量分布がシャープになる。その結果、耐刷時の帯電変動が抑制でき画像安定性が向上する。以下、本発明に係る液体現像剤用シアントナーについて説明する。[液体現像剤用シアントナー]液体現像剤用シアントナーは、少なくとも結着樹脂と、シアン着色剤とを含む。さらに必要に応じて離型剤ワックスや電荷制御剤などの添加剤を含んでも良い。シアン着色剤本発明では、シアン着色剤として、下記一般式Iを結着樹脂100質量部に対して5~25質量部含有し、下記一般式IIを2~15質量部含有する。一般式I上記一般式I中、Zは、各々独立にヒドロキシ基、塩素、炭素数6~18のアリールオキシ基、炭素数1~22のアルコキシ基、下記一般式IIIで表される化合物を示すものである。また、上記一般式I中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式II上記一般式II中、Mは銅原子Cu又は亜鉛原子Zn又はアルミニウム原子Alを示すものである。また、上記一般式II中、A1、A2、A3及びA4は、各々独立にベンゼン環を示すものである。一般式III上記一般式III中のR1、R2及びR3は、炭素数1~22のアルキル基、炭素数6~18のアリール基、炭素数1~22のアルコキシ基、または、炭素数6~18のアリールオキシ基を表すものである。なお、R1、R2、R3はお互い同じ基であっても、異なる基であってもよい。また、R1、R2及びR3は、上記炭素数のアルキル基、アリール基、アルコキシ基、アリールオキシ基を表すものであるが、これらの基の炭素数は好ましくは1~10であり、より好ましくは2~8である。一般式Iで表されるシリコンフタロシアニン化合物は、中心金属原子にケイ素原子が用いられ、Zで表される置換基を有するもので、テトラアザポルフィン系化合物とも呼ばれるものである。一般式Iで表される化合物を含有するトナーは、この置換基Zを有さないフタロシアニン化合物を含有するトナーに比べ、より良好な色再現性を発現することができる。これは、一般式Iで表される置換基Zを有するシリコンフタロシアニン化合物が置換基Zを有さないシリコンフタロシアニン化合物よりも構造が複雑な分、トナー粒子中で凝集や結晶化が起こりにくいためと考えられる。このように、シリコンフタロシアニン化合物の分散径が小さくなるので、表面積が大きくなり、吸光度が高く、良好な色再現性を発現することができる。また、フタロシアニン化合物が凝集や結晶化しにくい構造となる分、トナー中の結着樹脂への相溶性や溶剤あるいは重合性単量体への溶解性が向上し、トナー製造工程でフタロシアニン化合物が均一に分散し易くなり、良好な色再現性と帯電安定性を発現するものと推測される。一般式Iで表される化合物を構成するZは、各々独立に炭素数6~18のアリールオキシ基、炭素数1~22のアルコキシ基、前記一般式IIIで表される化合物であることが好ましく、さらに前述した基の中でも一般式IIIで表される基が特に好ましい。そして、一般式IIIで表される基中のR1、R2及びR3は、炭素数1~6のアルキル基、アリール基、アルコキシ基が好ましく、特に、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、t-ブチル基が好ましい。また、R1、R2、R3はお互い同じ基であっても、異なる基であってもよい。一般式Iで表されるテトラアザポルフィン化合物置換基Zを有するフタロシアニン化合物の具体例を表1に示すが、本実施の形態に係るトナーに使用可能な一般式Iで表される化合物は表1に示すもののみに限定されるものではない。表1に示すシリコンフタロシアニン化合物の中でも化合物I-4が特に好ましい。また、上記一般式IIで表される着色剤化合物の具体例としては、下記II-1~II-6で表される化合物などが挙げられる。また、シアン着色剤として上記一般式Iの化合物を結着樹脂100質量部に対して5~25質量部含有し、上記一般式IIの化合物を2~15質量部併用するとしたのは、上記一般式Iの化合物を5質量部未満とし、上記一般式IIの化合物を2質量部未満とすると、着色剤の添加量が少なく、単色の彩度が不十分となるためである。また、上記一般式Iの化合物をトナーの総量に対して25質量部を超える量とし、上記一般式IIの化合物が15質量部を超える量とすると、着色剤の量が多すぎて、トナー表面への顔料露出が増えて帯電挙動が変動し、現像性や転写性が変化して電子写真特性上の問題が発生するためである。結着樹脂に対する上記一般式I及び上記一般式IIを含有するシアン着色剤の添加量は、結着樹脂100質量部に対して10~40質量部とすることが好ましい。結着樹脂100質量部に対するシアン着色剤の添加量を上記範囲としたのは、10質量部未満とすると着色剤の添加量が少なく単色の彩度が不十分となり、40質量部を超えると着色剤の量が多すぎて、トナー表面への顔料露出が増えて帯電挙動が変動し、現像性や転写性が変化して電子写真特性上の問題が発生するためである。また、一般式Iと一般式IIの添加比率は5:5~9:1が好ましく、一般式Iの比率が多いほうがより好ましい。これは色再現領域の観点から、低明度領域と高明度領域のどちらも色域拡大が図ることができるからである。結着樹脂バインダー樹脂結着樹脂は、熱可塑性樹脂であり、実質的にキャリア液に溶解しないものであれば特に限定されない。ポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂を用いることができる。具体的に、ポリエステル樹脂とは多塩基酸と多価アルコールの重縮合によって得られるものをいう。多塩基酸として、イソフタル酸、テレフタル酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、及びその酸無水物、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等を挙げることができる。好ましくは、イソフタル酸、テレフタル酸、そしてトリメリット酸である。多価アルコールとしては、多価アルコールとしては、これらに限定されるものではないが、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1、2-プロピレングリコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、1、4-ブタンジオール等のブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1、6-ヘキサンジオール等のアルキレングリコール脂肪族グリコール及びこれらのアルキレンオキサイド付加物、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノール等のビスフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加物のフェノール系グリコール類、単環或いは多環ジオール等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオール等を挙げることができる。これらを単独で又は2種以上混合して用いることができる。スチレンアクリル樹脂を得るための重合性単量体として、具体的には例えばスチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-クロロスチレン、3,4-ジクロロスチレン、p-フェニルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレンなどのスチレンあるいはスチレン誘導体;メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのメタクリル酸エステル誘導体;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル誘導体;塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類;プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなどのビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのビニルケトン類;N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール、N-ビニルピロリドンなどのN-ビニル化合物類;ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸、またはメタクリル酸誘導体などのビニル系単量体を挙げることができる。これらのビニル系単量体は、1種または2種以上を組み合わせて使用することができる。トナー粒子のガラス転移点以下、Tgという。は30~85°Cが望ましい。ここで言うトナー粒子のTgとは、液体現像剤にする前の乾式トナーの状態でのTgのことである。Tgが30°Cよりも低いトナーを用いると定着時のオフセットが起こりやすく、Tgが85°C以上のトナーを用いると定着に必要な熱量が著しく増加すると共に光沢度が低下し好ましくない。[液体現像剤]上記液体現像剤用シアントナーを含む液体現像剤は、少なくともキャリア液及び分散剤を含む。キャリア液:絶縁性液体キャリア液には、不揮発性で、誘電率が3以下の電気的絶縁性が高い溶媒を用いることができる。さらに、臭気、毒性が無い溶媒が好ましい。一般的に、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、ポリシロキサン等が挙げられる。特に、臭気、無害性、コストの点から、ノルマルパラフィン系溶媒、イソパラフィン系溶媒が好ましい。具体的には、モレスコホワイト松村石油研究所社製、アイソパーエクソン化学社製、シェルゾール71シェル石油化学社製、IPソルベント1620、IPソルベント2028いずれも、出光石油化学社製等が挙げられる。なお、本発明において不揮発性の溶媒とは、特に断らない限り、引火点70°C以上の溶媒である。分散剤トナー粒子を絶縁性液体中に安定に分散させるため、絶縁性液体中に可溶な分散剤を用いると良い。分散剤はトナー粒子を安定に分散させるものであれば種類は限定しないが、トナー粒子を安定に分散させるものとして塩基性基を有する高分子分散剤が好ましい。塩基性基としては、芳香族アミノ基、脂肪族アミノ基、ヘテロ環窒素含有基、ヘテロ環酸素含有基、そしてヘテロ環硫黄含有基が含まれる。具体的には、アミノ基、イミノ基、アミド基及びピロリドン基からなる群から選択された少なくとも1種の塩基性基を有する高分子分散剤を用いることができる。例えば、ポリアルキレンポリアミン、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、変性ポリウレタン、ポリエステルポリアミン、ポリエステルポリイミン、ポリビニルピロリドン等を用いることができる。好ましくは、ポリエステルポリアミン、ポリエステルポリイミン、そしてポリビニルピロリドンである。[液体現像剤用シアントナーの製造方法]以下、液体現像剤用シアントナーの製造方法について、具体例を挙げる。液体現像剤用シアントナーを製造する方法としては、着色剤担持樹脂粒子および結着樹脂などの構成成分を加熱溶融させ混練、冷却、粉砕、分級して製造する粉砕法、結着樹脂を得るための重合性単量体、油溶性重合開始剤、および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で乳化分散後、加熱して重合させる懸濁重合法、結着樹脂微粒子、および着色剤粒子などを水系媒体中で分散後、凝集剤を添加し加熱して微粒子を凝集させる乳化凝集法などを挙げることができる。結着樹脂微粒子は、トナーの技術分野において公知の製造方法、例えば、乳化重合法、転相乳化法、懸濁重合法、溶解懸濁法などにより製造することができる。中でも、乳化重合法による製造が好ましい。乳化重合法においては、結着樹脂を形成するべき重合性単量体を水系媒体中に分散させて乳化粒子を形成した後、重合開始剤を投入して重合性単量体を重合させることにより、結着樹脂微粒子が形成される。また、トナー粒子の小粒径化の容易性の観点から、乳化凝集法を用いることが好ましい。液体現像剤用シアントナーの製造方法としては、乳化凝集法によるスチレンブチルアクリレート共重合体の場合、ミニエマルジョン重合粒子を乳化重合によって多段重合構成とした樹脂粒子を、凝集したトナー製法が好ましく、また、ポリエステル樹脂の場合にも、乳化分散した樹脂粒子を凝集したトナー製法がよく用いられる。スチレンブチルアクリレート系を代表例として、乳化重合凝集法による液体現像剤用シアントナーの製造方法の一例について詳細に説明する。この液体現像剤用シアントナーの製造方法では、以下の工程を経て製造される。1上記一般式Iと一般式IIを含有するシアン着色剤を含有した着色剤微粒子が水系媒体中に分散されてなる着色剤微粒子の分散液を得る着色剤微粒子分散液調製工程着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。なお、着色剤微粒子は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤顔料が得られる。着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができ、界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度CMC以上にした状態で行われる。また、この工程において調整される分散液中の着色剤微粒子は、その体積基準のメディアン径が10~300nmであることが好ましく、より好ましくは100~200nm、さらに好ましくは100~150nmである。例えば、上述の分散機を調整することにより、体積基準のメディアン径を上記範囲内に制御することができる。2結着樹脂を形成すべき重合性単量体に、必要に応じて離型剤などのトナー粒子構成材料を溶解あるいは分散させて重合性単量体溶液を調製し、これを水系媒体中に添加し、重合反応を行うことにより、結着樹脂微粒子を得る結着樹脂微粒子重合工程尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良い。この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は、着色された粒子であってもよく、着色されていない粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子を使用する場合には、後述する凝集工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂粒子と着色剤微粒子とを凝集させることで着色粒子とすることができる。3結着樹脂微粒子および着色剤微粒子が存在している水系媒体中に、凝集剤を添加し、温度調節することにより、塩析を進行させると同時に凝集融着を行い、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程、シェル化工程、さらに会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー母体粒子とする熟成工程トナーコア粒子を合成する凝集工程は、重合工程により得られた樹脂粒子着色または非着色の樹脂粒子と着色剤微粒子を用いてトナーコア粒子を形成する工程である。また、当該凝集工程においては、樹脂粒子や着色剤微粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集させることができる。シェル化工程は、凝集工程にて作成されたトナーコア粒子に対し、コアシェル構造をとる様に、その外周面に被覆するシェル樹脂を添加して、シェル樹脂層を形成させる被覆工程である。熟成工程は、熱エネルギー加熱により行う方法が好ましい。具体的には、会合粒子を含む液を、加熱撹拌することにより、会合粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、攪拌速度、加熱時間により調整し、トナー母体粒子とするものである。4水系媒体からトナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程この固液分離洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキウエット状態にあるトナー母体をケーキ状に凝集させた集合物から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。洗浄処理は、濾液の電気伝導度が10μS/cmになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。5洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、5質量以下であることが好ましく、更に好ましくは2質量以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。この工程の後に外添剤を添加する工程を必要に応じて有しても良い。なお、上記液体現像剤用シアントナーの製造方法は、スチレン-アクリル系を例にしたが、ポリエステル系の場合には、2の工程において、多価アルコール及び多価カルボン酸が縮合してなるポリエステル樹脂を分散し、ポリエステル樹脂粒子分散液を調整する。具体的には、ポリエステル樹脂を酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をしても良い。若しくは、溶剤を用いずに120°C以上の温度下で分散させても良い。ドデシルベンゼンスルフォン酸などの強酸とともに水系媒体中で多価アルコール及び多価カルボン酸の液滴を形成した後、縮合させてなるポリエステル樹脂分散液を形成しても良い。炭素数5~20のアルキル基、アルキレン基、又はアルケニル基を有するモノマーが、縮合したポリエステル樹脂に対し、5~20となるよう、多価アルコール又は多価カルボン酸のモノマーに配合させる。また、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂を混合して用いる場合は、ビニル重合性単量体にポリエステル樹脂を溶解した後、及びラジカル重合開始剤を添加し、ポリエステル樹脂とビニル樹脂からなる樹脂粒子の分散液を調整する工程を行うことが好ましい。他には、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂、必要に応じて、本発明における着色剤や離型剤を混練した後、酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をして、樹脂粒子をえても良い。若しくは、ポリエステル樹脂粒子とスチレンアクリル樹脂粒子を着色剤微粒子とともに、上記3工程で凝集、融着させても良い。スチレンアクリル重合性モノマーに対し、ポリエステル樹脂は、質量比で3~20とすることが定着性を良好にする観点から好ましい。また、この工程において、調整される分散液中の樹脂粒子は、その体積基準メディアン径が50~300nmであることが好ましい。界面活性剤上述の1着色剤微粒子分散液調製工程および/または2結着樹脂微粒子重合工程においては、水系媒体中に微粒子を安定に分散させるために、当該水系媒体中に界面活性剤を添加してもよく、このような界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩類;ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムなどのアルキルアリールスルホン酸塩類;ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩類;ポリエトキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類;ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩類;モノオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルスルホコハク酸ナトリウムなどのアルキルスルホコハク酸エステル塩、およびその誘導体類などを挙げることができる。また、カチオン系界面活性剤としては、例えば脂肪族アミン塩、脂肪族4級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などを挙げることができる。さらに、ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリオレエートなどのソルビタン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレートなどのポリオキシエチレンソルビタン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノステアレートなどのポリオキシエチレン高級脂肪酸エステル類;オレイン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライドなどのグリセリン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレン-ポリオキシプロピレン-ブロックコポリマーなどを挙げることができる。離型剤離型剤としては、具体的には、例えば、ポリエチレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス、蜜蝋ワックスなどを挙げることができる。トナー粒子中に離型剤を含有させる方法としては、上述のように結着樹脂微粒子を離型剤を含有するものとして構成する方法や、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程において、水系媒体中に離型剤微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子と離型剤微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法などを挙げることができ、これらの方法を組み合わせてもよい。トナー粒子中における離型剤の含有割合としては、結着樹脂100質量部に対して通常0.5~30質量部とされ、好ましくは5~20質量部とされる。離型剤の含有割合が結着樹脂100質量部に対して0.5質量部未満であると、十分なオフセット防止効果が得られず、一方、結着樹脂100質量部に対して30質量部より大きいと、得られるトナーが透光性や色再現性の低いものとなる。重合開始剤結着樹脂微粒子重合工程において使用される重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤であって、適宜のものを使用することができる。重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなど、アゾ化合物4,4’-アゾビス4-シアノ吉草酸およびその塩、2,2’-アゾビス2-アミジノプロパン塩など、有機過酸化物などが挙げられる。連鎖移動剤結着樹脂微粒子重合工程においては、結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えば2-クロロエタノール、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、t-ドデシルメルカプタンなどのメルカプタンおよびスチレンダイマーなどを挙げることができる。凝集剤塩析、凝集、融着工程において使用される凝集剤としては、例えばアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩を挙げることができる。凝集剤を構成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムなどが挙げられ、凝集剤を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン塩を構成する陰イオンとしては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンなどが挙げられる。荷電制御剤荷電制御剤粒子を構成する荷電制御剤としては種々の公知のもので、かつ水系媒体中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第4級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体などが挙げられる。この荷電制御剤粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が10~500nm程度とすることが好ましい。[液体現像剤の調製方法]液体現像剤の調製方法としては、一般に用いられる技法に基づいて調製される。例えば、上述のようにして得られた液体現像剤用シアントナーをキャリア液としての絶縁性オイルと所定の配合比で混合する。この混合物をボールミル等の分散手段により均一に分散させ、液体現像剤が得られる。他に、段落0027熟成工程にて得られたトナー母体の分散液、または段落0028濾過、洗浄工程の固液分離で得られたトナーケーキを用いて、これらの分散媒体を水系からオイル系に置換することで液体現像剤を得ることもできる。トナーの体積平均粒子径は、0.1μm以上、5μm以下の範囲が適当である。トナーの平均粒子径が0.1μmを下回ると現像性が大きく低下する。一方、平均粒子径が5μmを超えると画像の品質が低下する。液体現像剤の質量に対するトナー粒子の質量の割合は、10~50程度が好ましい。10未満の場合、トナー粒子の沈降が生じやすく、長期保管時の経時的な安定性が低下するおそれがある。また必要な画像濃度を得るため、多量の現像剤を供給すると、紙上に付着するキャリア液が増加し、定着時に乾燥せねばならず、蒸気が発生し環境上の問題が生じる可能性がある。50を超える場合には、液体現像剤の粘度が高くなりすぎ、製造上も、また取り扱いも困難になる場合がある。液体現像剤の粘度は、25°Cにおいて0.1mPas以上、10000mPas以下が好ましい。10000mPas以上になると、キャリア液とトナーの撹拌が困難となり、均一な液体現像剤を得るための装置面での負担が大きくなる可能性がある。本発明の液体現像剤用シアントナーを含む液体現像剤の湿式現像は、複写機、簡易印刷機、プリンタなどの画像形成装置に利用される。これらには、一般的に電子写真方式の画像形成プロセスが共通して用いられている。このような電子写真方式による湿式の画像形成装置について説明する。[画像形成装置の構成と機能動作]本実施の形態に係る画像形成装置の全体構成例を図1に示す。図1を用いて画像形成装置の全体構成を説明する。但し、画像形成プロセスに関わる構成要素のみを図示した。記録材の給紙、搬送、排紙に関わる構成要素は簡略的に示した。図1の画像形成装置10においては、像担持体としての感光体ドラム1、帯電装置2、露光装置3、湿式現像装置4、クリーニング装置6を備える。また画像形成装置10は、中間転写体としての中間転写ローラ5と、二次転写ローラ7を備える。図1においては、湿式現像装置4が一台のみ配置されているが、図2に示すように、カラー画像形成のために4台の湿式現像装置4Y,4M,4C,4Kが配置されていても良い。湿式現像装置4Y,4M,4Cは、それぞれイエロー系液体現像剤、マゼンタ系液体現像剤、シアン系の液体現像剤で潜像を現像し、各色に対応したカラーの単色像を形成する機能を有している。また、湿式現像装置4Kは、ブラック系液体現像剤で、潜像を現像し、ブラックの単色像を形成する機能を有している。湿式現像装置4Y,4M,4C,4Kの構成はいずれも同様のものである。カラー現像の方式、中間転写の有無などは任意に設定すればよく、それに合わせた任意の配置構成をとることができる。本画像形成装置例では中間転写ローラ5を用いているが、中間転写ベルトの形態であってもよい。感光体ドラム1は、表面に感光体層不図示が形成された円筒形状であって、図1における矢印A方向に回転する。感光体ドラム1の外周には、クリーニング装置6、帯電装置2、露光装置3、湿式現像装置4、及び中間転写ローラ5が、前記感光体ドラム1の回転方向に沿って順次配置されている。帯電装置2は、感光体ドラム1の表面を所定電位に帯電させる。露光装置3は、感光体ドラム1の表面に光を照射し照射領域内の帯電レベルを低下させて静電潜像を形成する。湿式現像装置4は、感光体ドラム1上に形成された潜像を現像する。すなわち、感光体ドラム1の現像領域へ液体現像剤を搬送し、その液体現像剤に含まれるトナーを感光体ドラム1の表面の静電潜像に供給してトナー画像を形成する。湿式現像装置4は、一般的には、表面に液体現像剤の薄層を担持し、像担持体である感光体ドラム1上の潜像を現像する現像ローラ41、現像ローラ41に当接して、その表面に液量調整された液体現像剤を転移させる搬送ローラ42、そしてその搬送ローラ42に当接して、その表面に現像剤槽44内の液体現像剤8を供給する供給ローラ43を備える。現像のプロセスにおいては、湿式現像装置4の現像ローラ41に電源不図示からトナーと同極性の現像バイアス電圧が印加される。同じくトナーと同極性の感光体ドラム1上の潜像の電位とのバランスで電界の大小差が形成され、潜像に従って現像剤中のトナーが感光体ドラム1に静電吸着され、感光体ドラム1上の潜像が現像される。中間転写ローラ5は、感光体ドラム1と対向するように配置されており、前記感光体ドラム1と接触しながら矢印B方向に回転する。これら中間転写ローラ5と感光体ドラム1とのニップ部で、感光体ドラム1から中間転写ローラ5への一次転写が行われる。一次転写プロセスにおいては、中間転写ローラ5に、電源不図示からトナーと逆極性の転写バイアス電圧が印加される。これにより、一次転写位置における前記中間転写ローラ5と感光体ドラム1との間に電界が形成され、感光体ドラム1上のトナー像が、中間転写ローラ5に静電吸着され、前記中間転写ローラ5上に転写される。トナー画像が中間転写ローラ5に転写されると、クリーニング装置6が感光体1上の残存トナーを除去し、次の画像形成が行われる。中間転写ローラ5と二次転写ローラ7とは、記録材9を挟んで対向するように配置されており、記録材9を介して接触回転する。これら中間転写ローラ5と二次転写ローラ7とのニップ部で、中間転写ローラ5から記録材9への二次転写が行われる。記録材9は、二次転写のタイミングに合わせて二次転写位置へ矢印C方向に搬送される。二次転写プロセスにおいては、二次転写ローラ7に、電源不図示からトナーと逆極性の転写バイアス電圧が印加される。これにより、中間転写ローラ5と二次転写ローラ7との間に電界が形成され、前記中間転写ローラ5と二次転写ローラ7との間を通過させた記録材9上へ前記中間転写ローラ5上のトナー画像が静電吸着され、前記記録材9上に転写される。定着部は、対向配置され接触回転する一対の定着ローラ9a、9bを備える。定着ローラ9a、9bには、それぞれ熱源が設けられており、前記定着ローラ9a、9b間を記録材9が通過すると、その記録材9が高温下で加圧される。これにより、記録材9上でトナー画像を形成するトナーが前記記録材9に融着し定着する。以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<着色剤微粒子分散液1の調製>n-ドデシル硫酸ナトリウム11.5質量部をイオン交換水160質量部に撹拌溶解し、撹拌を継続しながら、表1に示す化合物I-45質量部、上記一般式IIにおいてMが銅原子Cuである化合物II-12質量部を徐々に添加し、次いで、機械式分散機クレアミックスWモーションCLM-0.8エムテクニック社製を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子が分散された着色剤微粒子分散液1を調製した。この着色剤微粒子分散液1における着色剤微粒子の粒子径は体積基準のメディアン径で210nmであった。なお、着色剤微粒子分散液1における着色剤微粒子の体積基準のメディアン径はMICROTRACUPA-150HONEYWELL社製により下記の測定条件で測定したものである。[測定条件]サンプル屈折率:1.59サンプル比重:1.05球状粒子換算溶媒屈折率:1.33溶媒粘度:30°Cにて0.797、20°Cにて1.002ゼロ点調整:測定セルにイオン交換水を入れて調整を行う。<着色剤微粒子分散液2~13の調製>着色剤微粒子分散液1の調製において、化合物I-45質量部及び化合物II-12質量部を、下記表2に示す化合物、添加量に変更した以外は同様にして着色剤微粒子分散液2~13を調製した。なお、表2中、化合物I-1、は、表1に示す化合物であり、化合物II-2とは、上記一般式IIにおいてMが亜鉛原子Znの化合物、化合物II-3とは、上記一般式IIにおいてMがアルミニウム原子Alの化合物である。また、化合物PY74とは、C.I.ピグメントイエロー74であり、化合物PR122とは、C.I.ピグメントレット122である。また、表2中、添加量の単位は質量部である。<トナー1の作製>1コア部用樹脂粒子1の作製下記に示す第1段重合、第2段重合及び第3段重合を経て多層構造を有するコア部用樹脂粒子1を作製した。a第1段重合撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記構造式1に示すアニオン系界面活性剤4質量部をイオン交換水3040質量部とともに投入し、界面活性剤水溶液を調製した。構造式1C10H21OCH2CH22SO3Na上記界面活性剤水溶液中に、過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水400質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、温度を75°Cに昇温させた後、下記化合物よりなる単量体混合液を1時間かけて反応容器中に滴下した。スチレン532質量部n-ブチルアクリレート200質量部メタクリル酸68質量部n-オクチルメルカプタン16.4質量部上記単量体混合液を滴下後、この系を75°Cにて2時間にわたり加熱、撹拌することにより重合第1段重合を行い、樹脂粒子を作製した。この樹脂粒子を樹脂粒子A1とする。なお、第1段重合で作製した樹脂粒子A1の重量平均分子量は16,500だった。b第2段重合撹拌装置を取り付けたフラスコ内に下記化合物からなる単量体混合液を投入し、続いて、離型剤としてパラフィンワックスHNP-57日本製蝋社製93.8質量部を添加し、90°Cに加温して溶解させた。この様にして単量体溶液を調製した。スチレン101.1質量部n-ブチルアクリレート62.2質量部メタクリル酸12.3質量部n-オクチルメルカプタン1.75質量部一方、前記アニオン界面活性剤3質量部をイオン交換水1560質量部に溶解させた界面活性剤水溶液を調製し、98°Cに加熱した。この界面活性剤水溶液中に前記樹脂粒子A1を32.8質量部固形分換算添加し、さらに、上記パラフィンワックスを含有する単量体溶液を添加した後、循環経路を有する機械式分散機クレアミックスエムテクニック社製で8時間混合分散した。前記混合分散により分散粒子径が340nmの乳化粒子を含有する乳化粒子分散液を調製した。次いで、前記乳化粒子分散液に過硫酸カリウム6質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を98°Cにて12時間にわたり加熱撹拌を行うことで重合第2段重合を行って樹脂粒子を作製した。この樹脂粒子を樹脂粒子A2とする。なお、第2段重合で作製した樹脂粒子A2の重量平均分子量は23,000だった。c第3段重合上記第2段重合で得られた樹脂粒子A2に、過硫酸カリウム5.45質量部をイオン交換水220質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、80°Cの温度条件下で、下記化合物からなる単量体混合液を1時間かけて滴下した。スチレン293.8質量部n-ブチルアクリレート154.1質量部n-オクチルメルカプタン7.08質量部滴下終了後、2時間にわたり加熱撹拌を行って重合第3段重合を行い、重合終了後、28°Cに冷却してコア部用樹脂粒子1を作製した。第3段重合で作製した。コア部用樹脂粒子1の重量平均分子量は26,800であった。2シェル用樹脂粒子1の作製前記コア部用樹脂粒子1の作製における第1段重合で使用された単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様にして、重合反応及び反応後の処理を行って、シェル用樹脂粒子1を作製した。スチレン624質量部2-エチルヘキシルアクリレート120質量部メタクリル酸56質量部n-オクチルメルカプタン16.4質量部3トナー1の作製下記の手順によりトナー1を作製した。aコア部の形成撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、コア部用樹脂粒子1420.7質量部固形分換算イオン交換水900質量部着色剤微粒子分散液136.2質量部固形分換算を投入、撹拌した。反応容器内の温度を30°Cに調整後、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、pHを8~11に調整した。次いで、塩化マグネシウム6水和物60質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で30°Cにて10分間かけて添加した。3分間放置後に昇温を開始し、この系を60分間かけて65°Cまで昇温させ、上記粒子の会合を行った。この状態でマルチサイザ3コールター社製を用いて会合粒子の粒径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が2.5μmになった時に、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させた。会合停止後、さらに、熟成処理として液温を70°Cにして1時間にわたり加熱撹拌を行うことにより融着を継続させてコア部1を作製した。コア部1の平均円形度をFPIA2000システックス社製で測定したところ、0.912だった。bシェルの形成次に、上記液を65°Cにしてシェル用樹脂粒子1を96質量部添加し、さらに、塩化マグネシウム6水和物2質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を10分間かけて添加した後、70°Cまで昇温させて1時間にわたり撹拌を行った。この様にして、コア部1の表面にシェル用樹脂粒子1を融着させた後、75°Cで20分間熟成処理を行ってシェルを形成させた。この後、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解した水溶液を添加してシェル形成を停止した。さらに、8°C/分の速度で30°Cに冷却して生成した着色粒子をろ過し、45°Cのイオン交換水で繰り返し洗浄した後、40°Cの温風で乾燥することにより、コア部表面にシェルを有するトナー1を作製した。このトナーの体積平均基準におけるメディアン径は3.1μm、平均円形度は0.945であった。<トナー2~13の作製>トナー1の作製において、着色剤微粒子分散液1及び添加量を、下記表3に示す着色剤微粒子分散液、添加量に変更した以外は同様にしてトナー2~13を作製した。なお、表3中、着色剤微粒子分散液の添加量は着色剤固形分換算の質量部を示し、樹脂の添加量は樹脂固形分換算の質量部を示す。<液体現像剤の作製>上記の方法で得られたトナー1を40重量部、キャリア液としてモレスコホワイト松村石油研究所社製を200重量部、ANTARONV-216アイエスピージャパン株式会社製0.2質量部をセラミック製ポット内容積mlに入れ、さらにジルコニアボールボール直径:1mmを体積充填率85になるようにセラミック製ポットにいれ、卓上ポットミルにて回転速度230rpmで24時間分散を行った。その後、ジルコニアビーズを分離し、液体現像剤1が得られた。また、トナー2~13を用いて同様の手順を行うことにより、液体現像剤2~13を得た。<評価実験>図2の画像形成装置に、イエロー液体現像剤12トナー12及びマゼンタ液体現像剤13トナー13と、各シアン液体現像剤1~11トナー1~11を順次搭載し、下記1~3の評価実験を行った。以下に述べるトナー画像を出力してSpectrolina/ScanBundleGretagMacbeth社製で測定した。色度色域測定は以下の条件で行った。《測定条件》光源:D50光源観測視野:2°濃度:ANSIT白色基準:Absフィルタ:UVCut測定モード:リフレクタンス言語:Japanese1単色色度シアン単色Cでトナー付着量2.0g/m2のベタ画像2cm×2cmを作製した。これらベタ画像による色度をa-b座標に表し、a-b平面上での原点からの距離である彩度Cを評価した。明度Lが56以上かつ彩度Cが54以上を合格レベルと判断した。2低明度領域の色再現領域測定カラーテストチャートECI2002を出力し、色相Hが30~60のデータを抽出して、C-Lグラフにプロットし、L50以下以上の領域について、面積を算出した。この面積が大きいほど低明度領域の色再現領域が大きいと判断しランク付けを行った。面積1400以上を合格レベルとした。◎:面積1600以上○:面積1400以上1600未満×:面積1400未満3画像安定性画像濃度安定性を評価するために、シアントナー1~11、各々について、シアン単色Cでトナー付着量2.0g/m2のベタ画像2cm×2cmを印字し、5000枚印字後の画像の色度を測定した。◎~○の評価を合格レベルとした。◎:ΔE≦2色度変化ほぼなし○:2<ΔE≦3実用上問題なし×:3<ΔE色度変化大きく実用不可上記評価結果を下記表4に示した。表4の結果より、トナー1~7実施例1~7は、彩度、色再現性及び画像安定性の点でいずれも合格レベルとなり、トナー8~11比較例1~4に比べて優れていることが認められる。"