"n種nは2以上の整数の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、前記組成液が導入されるヘッド部と、前記ヘッド部に設けられて前記組成液を噴射するノズル穴と、超音波を出力して前記ヘッド部に導入された前記組成液を微粒化させる超音波振動子とを有するスプレーコート装置を用い、前記超音波振動子から出力される超音波により前記組成液を微粒化し、微粒化した前記組成液をノズル孔から噴射するスプレーコート方式で、前記組成液を順次前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、i1≦i≦n番目に滴下する組成液を第i次組成液とし、第i次組成液を滴下する工程を第i次塗布工程とした際に、少なくとも第1次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備えることを特徴とする処理層形成方法。請求項1に記載の処理層形成方法において、前記スプレーコート装置は、ノズル穴から前記基材に向かってエアー噴射するエアー噴射部を備え、前記塗布工程は、前記ノズル穴から噴射された微粒化された前記組成液を、前記エアー噴射部から噴射されるエアーにより前記基材に吹き付けることを特徴とする処理層形成方法。請求項1または請求項2に記載の処理層形成方法において、前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をスプレーコート方式で滴下することを特徴とする処理層形成方法。請求項1から請求項3のいずれかに記載の処理層形成方法において、前記塗布工程では、各第i次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施することを特徴とする処理層形成方法。請求項1から請求項3に記載の処理層形成方法において、前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、前記塗布工程は、第1次塗布工程および第2次塗布工程を備え、前記第1次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、前記第2次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備えることを特徴とする処理層形成方法。請求項5に記載の処理層形成方法において、前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備えることを特徴とする処理層形成方法。請求項5または請求項6に記載の処理層形成方法において、前記円領域は、前記基材の表面全体の55以上75以下の面積であり、前記径外側領域は、前記基材の表面全体の25以上45以下の面積であることを特徴とする処理層形成方法。請求項1から請求項7に記載の処理層形成方法において、前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層であることを特徴とする処理層形成方法。基材と、前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きいことを特徴とする光学物品。ところで、上記特許文献1のような方法を用いる場合であっても、複数の組成液により処理液体が構成される場合、組成物が混同された状態で処理液体がインクタンクに貯蔵されている。このため、インクタンク内において、処理液体を構成する各組成の濃度分布が一様となっていない場合があり、この場合、塗布された処理液体の各組成の濃度分布にも偏りが生じてしまう。また、インクジェット方式により吐出される各液滴においても、処理液体を構成する各組成物の濃度分布に偏りがある場合がある。このような場合でも、塗布された処理液体の濃度分布に偏りが生じてしまうという問題がある。また、特許文献2に示すようなスプレー方式でレンズの処理液体と塗布する場合でも同様であり、処理液体を貯蔵するタンク内において、処理液体を構成する各組成の濃度分布が一様となっていない場合、塗布された処理液体の濃度分布においても偏りが生じてしまう。本発明は、上述のような問題に鑑みて、均一な濃度分布の処理層を形成可能な処理層形成方法、および光学物品を提供することを目的とする。本発明の処理層形成方法は、n種nは2以上の整数の組成液を混同することで形成される処理液体を、基材の表面にコーティングして処理層を形成する処理層形成方法であって、前記組成液が導入されるヘッド部と、前記ヘッド部に設けられて前記組成液を噴射するノズル穴と、超音波を出力して前記ヘッド部に導入された前記組成液を微粒化させる超音波振動子とを有するスプレーコート装置を用い、前記超音波振動子から出力される超音波により前記組成液を微粒化し、微粒化した前記組成液をノズル孔から噴射するスプレーコート方式で、前記組成液を順次前記基材の表面上に滴下する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記基材の表面に滴下された前記組成液を焼成して前記処理層を形成する処理層形成工程と、を備え、前記塗布工程は、i1≦i≦n番目に滴下する組成液を第i次組成液とし、第i次組成液を滴下する工程を第i次塗布工程とした際に、少なくとも第1次塗布工程の後に、滴下された前記組成液の層厚を前記基材の表面に亘って均一化するレベリング工程を備えることを特徴とする。ここで、第1次塗布工程は、基材の表面に直接に最初の組成液を滴下する工程であり、第2次塗布工程から第n次塗布工程は、基材の表面に滴下された組成液の層上に、異なる種類の組成液を滴下する工程である。この発明では、第1次塗布工程において、基材の表面に最初に組成液第1次組成液をスプレーコート方式で滴下する。この時、スプレーコート方式では、超音波振動子から出力される超音波により組成液が振動されて微粒化され、微粒化された組成液がヘッド部のノズル穴から噴射されてレンズに塗布される。この時、超音波振動子から出力される超音波の周波数により微粒化された組成液の液滴量はほぼ一定値に制御されるため、レンズへの塗布量も一定となり、均一に組成液を塗布することができる。また、第1次塗布工程の後のレベリング工程において、滴下された第1次組成液のレベリング作用により、基材の表面に亘って第1次組成液の厚みを均一化することができ、第1次組成液による層初期層を形成することができる。この後、第2~第n次塗布工程により、各組成液第2次~第n次組成液がスプレーコート方式で順次滴下される。この時、上記のようにスプレーコート方式が用いられているため、各液滴の滴下量が等量となり、基材表面の面内において、各組成液を均一に滴下させることができる。したがって、基材の表面上に、n種の組成液の濃度分布が均一となる処理液体の層を形成することができる。これにより、処理層形成工程により、この処理液体の層を焼成することで、面内で均一な濃度分布を有し、均一な性能を有する処理層を形成することができる。本発明の処理層形成方法では、前記スプレーコート装置は、ノズル穴から前記基材に向かってエアー噴射するエアー噴射部を備え、前記塗布工程は、前記ノズル穴から噴射された微粒化された前記組成液を、前記エアー噴射部から噴射されるエアーにより前記基材に吹き付けることが好ましい。この発明では、エアー噴射部から噴射されるエアー噴射量や噴射速度を調整することで、ノズル穴から噴射された微粒化された組成液の塗布位置を正確に制御することができる。また、噴射位置が正確に制御できるため、当該噴射位置に滴下される組成液の滴下量もより精度よく制御することができ、結果として、レンズ表面に均一な濃度分布の処理液体を塗布することができる。本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程は、表面張力の大きい順に前記組成液をスプレーコート方式で滴下することが好ましい。この発明では、第1次塗布工程により滴下される第1次組成液から、第n次塗布工程により滴下される第n次組成液のn種の組成液は、表面張力が大きい順に滴下されている。ここで、例えば表面張力が小さい組成液を第1次塗布工程で基材の表面に滴下した場合、レベリング作用が十分でないために、基材の表面に均一な初期層を形成することができず、その結果、基材表面に干渉縞が発生してしまい、外観不良となることがある。これに対して、本発明では、表面張力が大きく、レベリング作用が大きい組成液を第1次組成液として最初に基材表面に滴下するため、基材表面上に均一厚み寸法の初期層を形成することができ、その結果、処理層の厚みが均一で、外観が良好にすることができる。同様にして、第2~第n次塗布工程において、表面張力が小さい組成液を用いる必要がある場合でも、先に表面張力が大きい組成液を滴下することで、処理液体の厚み寸法の変動を抑えることができ、均一厚みの処理層を形成することができる。なお、第1塗布工程の後のレベリング工程において、第1次組成液のレベリング作用で均一な厚み寸法の初期層を形成するために、第1次組成液の表面張力としては25mN/m以上40mN/m以下であることが好ましく、このような条件の組成液では、常温において十分なレベリング性能を有し、容易に基材表面に均一厚み寸法の初期層を形成することができる。本発明の処理層形成方法では、前記塗布工程では、各第i次塗布工程の後に前記レベリング工程を実施することが好ましい。本発明では、第2次塗布工程から第n次塗布工程の各工程の後にも、レベリング工程を実施する。これにより、各塗布工程の前に滴下された組成液の層と、各塗布工程で滴下された組成液とを均一濃度分布で混合させることができ、かつレベリング作用により、これらの組成液が混同された層の厚みを基材の表面に亘って確実に均一化することができる。したがって、基材の表面上に、均一厚みの処理液体の層を形成することができ、処理層形成工程において、このような処理液体を焼成することで、厚みが一様で外観が良好な処理層を確実に形成することができる。本発明の処理層形成方法では、前記処理層は、前記基材の表面中心部の円領域に形成される内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外側領域に形成される外側処理層と、を備え、前記内側処理層は、第一組成液と、前記第一組成液とは異なる第二組成液と、を混同することで構成される処理液体により形成され、前記外側処理層は、前記第一組成液と、前記第二組成液よりも小さい硬度を有し、かつ前記第一組成液とは異なる第三組成液と、を混合することで構成される処理液体により形成され、前記塗布工程は、第1次塗布工程および第2次塗布工程を備え、前記第1次塗布工程は、前記基材の表面の前記円領域および前記径外側領域に亘って前記第一組成液を滴下し、前記第2次塗布工程は、前記基材の前記円領域に前記第二組成液を滴下する内側塗布工程と、前記基材の前記径外側領域に前記第三組成液を滴下する外側塗布工程と、を備えることが好ましい。この発明では、基材の表面に中央部の円領域と、その外周の径外側領域とで異なる組成の処理層内側処理層、外側処理層を形成することができる。例えば、レンズ等の基材に対し、処理層としてハードコート層を形成する場合、基材の中央部の円領域において、硬度の大きい第二組成液を用いることで、基材表面の中心部における傷等をより確実に抑えることができるハードコート層を形成することができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、径外側領域に第二組成液より硬度が小さい第三組成液を用いて形成される外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。この時、本発明の処理層形成方法では、前記内側塗布工程の後で、前記外側塗布工程の前に、前記円領域に滴下された前記第二組成液を焼成して、前記第二組成液を前記円領域に定着させる仮焼成工程を備えることが好ましい。この発明では、内側塗布工程を行った後、外側塗布工程を実施する前に、仮焼成工程を実施する。これにより、円領域の塗布された第二組成液のレベリング作用により、塗布領域が広がることがなく、所望の円領域内に内側処理層を定着させることができる。ここで、本発明の処理層形成方法では、前記円領域は、前記基材の表面全体の55以上75以下の面積であり、前記径外側領域は、前記基材の表面全体の25以上45以下の面積であることが好ましい。この発明では、円領域と径外側領域との面積比は、55:45~75:25に設定されている。このような面積比で内側処理層および外側処理層を形成することで、傷を防止したい基材中央部を適切な硬度に設定することができ、かつ、衝撃による破損をも良好に防止することができる。本発明の処理層形成方法では、前記処理液体を焼成することで形成される前記処理層は、ハードコート層であることが好ましい。ハードコート層は、複数の組成液を混合した処理液体により構成される層であり、上述のような処理層形成方法を用いることで、ハードコート層の面内における各組成液の組成比濃度分布を均一にすることができ、均一な耐擦傷性を得ることができ、かつ干渉縞等のない外観が良好な層を形成することができる。本発明の光学物品は、基材と、前記基材の表面中心部の円領域に設けられた内側処理層と、前記基材の表面の前記内側処理層の径外領域に設けられた外側処理層と、を備え、前記内側処理層の硬度は、前記外側処理層の硬度よりも大きいことを特徴とする。この発明では、光学物品は、基材の表面に中央部の円領域の内側処理層と、その外周の径外側領域の外側処理層とを備え、内側処理層の硬度が外側処理層の硬度より大きく設定されている。このような光学物品では、基材の中央部の硬度が大きいため、傷等を抑えることができる。また、基材の表面全体にこのような硬度の処理層を形成する場合、衝撃等の外部応力が加わった際に、ひび割れ等が発生しやすくなる。これに対して、本発明では、径外側領域に内側処理層より硬度が小さい外側処理層が設けられることで、外側処理層の緩衝作用により応力を吸収することができ、ひび割れ等の破損を抑制することができる。[第一実施形態]以下、本発明に係る第一実施形態の処理層形成方法について、図面に基づいて説明する。図1は、レンズ基材の表面にハードコート層を塗布するスプレーコート装置を示す概略図である。図2は、ハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。第一実施形態の処理層形成方法は、光学物品である眼鏡レンズ以降、レンズと称するに、処理層であるハードコート層を形成する方法である。このハードコート層は、複数種本実施形態では2種の組成液を混合して焼成することで形成される層である。このようなハードコート層は、干渉縞等の外観不良をなくすために、レンズ基材の表面において、均一な厚み寸法に形成され、かつ、耐擦傷性を均一にするために、ハードコート層を形成するための複数種の組成液の組成比が同一比となるように、つまり、面内における各組成の濃度分布が均一となるように形成される必要がある。本発明では、このようなハードコート層を形成するために、図2に示すような処理手順に従い、図1に示すようなスプレーコート装置100を用いたスプレーコート方式で各組成液を塗布する。スプレーコート装置の構成まず、各組成液の塗布に用いられるスプレーコート装置100の構成について、図1に基づいて説明する。スプレーコート装置100は、例えば、図1に示すように、2つの超音波スプレー部110第一超音波スプレー部110A,第二超音波スプレー部110Bと、レンズ基材1が保持されるレンズ保持部101と、制御部102と、を備えている。超音波スプレー部110は、超音波ノズル111ヘッド部と、超音波ノズル111に接続されたタンク112と、超音波ノズル111の近傍に設けられたエアー噴射部113と、超音波ノズル111を移動させるヘッド移動部114とを備えている。超音波ノズル111は、タンク112に接続され、タンク112に貯蔵された組成液が導入される。ここで、第一超音波スプレー部110Aの超音波ノズル111には、第一タンク112Aに貯蔵された第1次組成液が導入され、第二超音波スプレー部110Bの超音波ノズル111には第二タンク112Bに貯蔵された第2次組成液が導入される。そして、超音波ノズル111は、それぞれ超音波振動子115及びノズル穴116を有する。超音波振動子115は、例えば、一対の電極が接続された圧電素子により構成され、一対の電極間に電圧が印加されることで、圧電素子が振動して超音波を出力する。これにより、超音波ノズル111に導入された組成液は、超音波振動子115から出力された超音波により振動されて微粒化され、ノズル穴116から噴出される。タンク112は、組成液が貯蔵される容器であり、第一タンク112Aには第1次組成液が貯蔵され、第二タンク112Bには第2次組成液が貯蔵されている。なお、これらの第一タンク112A及び第二タンク112B内では、各組成液が単体で貯蔵されているため、混ざり合うことがなく、濃度分布も一定に保たれる。ここで、第1次組成液は、レンズ基材1の表面に最初に滴下される組成液であり、第2次組成液は、第1次組成液の滴下後に滴下される組成液であり、第1次組成液は、第2次組成液よりも大きい表面張力を有している。この第1次組成液の表面張力としては、後述する第1次レベリング工程においてレンズ基材1の表面に均一な第1次組成液の層を形成するために、例えば25mN/m以上40mN/m以下に調整されていることが好ましく、本実施形態では、30mN/mに調整されている。具体的には、第一タンク112Aには、第1次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液が貯蔵され、第二タンク112Bには、第2次組成液として、アミン系硬化触媒をメタノール溶媒に溶解させたコーティング液が貯蔵されている。エアー噴射部113は、超音波ノズル111のノズル穴116の近傍に設けられている。このエアー噴射部113は、それぞれレンズ保持部101により保持されたレンズ基材1に向かってエアーを導入、すなわち所定流量、所定風速のエアー吹き付ける。これにより、エアー噴射部113は、超音波ノズル111のノズル穴116から噴出された組成液をレンズ基材1に吹き付けて塗布することができる。ヘッド移動部114は、超音波ノズル111に設けられ、制御部102の制御により、当該超音波ノズル111を互いに直交するx軸、y軸、z軸に沿って移動させる。また、このヘッド移動部114は、第一超音波スプレー部110Aの超音波ノズル111、及び第二超音波スプレー部110Bの超音波ノズル111に対してそれぞれ設けられており、第一超音波スプレー部110Aの超音波ノズル111、及び第二超音波スプレー部110Bの超音波ノズル111をそれぞれ個別に移動させることができる。このようなヘッド移動部114としては、いかなる構成を用いてもよい。例えば、y軸に沿って設けられたレールと、当該レール上でz軸に沿って立設されるポールと、当該ポールの先端にx軸に沿って設けられた駆動軸と、駆動軸上で超音波ノズル111をz軸に移動可能に保持した保持部と、ポールをレール上でy軸方向に移動させるY駆動手段と、保持部を駆動軸上でx軸方向に移動させるX移動手段と、超音波ノズル111をz軸に沿って移動させるZ移動手段とを備える構成などが例示できる。なお、ここでは、第一超音波スプレー部110Aの超音波ノズル111、及び第二超音波スプレー部110Bの超音波ノズル111をそれぞれ個別に移動させるヘッド移動部114を例示するが、例えば、第一超音波スプレー部110Aの超音波ノズル111、及び第二超音波スプレー部110Bの超音波ノズル111がそれぞれ1つの保持部材により保持され、この保持部材を1つのヘッド移動部によりxyz軸に沿って移動させる構成などとしてもよい。更に、超音波ノズル111を移動させる構成に限られず、例えばレンズ保持部101や、レンズ保持部101が設けられたステージ図示略をxyz軸に沿って移動させる構成などとしてもよい。レンズ保持部101は、レンズ基材1のハードコート層を形成する表面を超音波ノズル111に対向させた状態で、レンズ基材1を保持する。なお、レンズ保持部101は、保持されたレンズ基材1の保持角度を調整する姿勢調整機構を備えてもよい。制御部102は、スプレーコート装置100の全体の動作を制御する。具体的には、制御部102は、ヘッド移動部114を制御して超音波ノズル111を所定位置に移動させる。そして、超音波ノズル111を移動させつつ、超音波ノズル111の超音波振動子115に電圧を印加して、タンク112から供給される各組成液を微粒化させ、エアー噴射部113を駆動させてレンズ基材1の表面に対して微粒化された組成液を噴射して塗布する。この時、制御部102は、ヘッド移動部114を制御して、レンズ基材1の中心点から、外周縁に向かって円を描くように、渦巻き状に超音波ノズル111を移動させて組成液を塗布する。これにより、レンズ基材1の表面に均一に組成液を滴下することができる。ハードコート層の形成方法次に、レンズ基材1の表面にハードコート層を形成する形成方法について説明する。ハードコート層の形成では、図2に示すように、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、第2次塗布工程S3、第2次レベリング工程S4、および焼成工程S5処理層形成工程を実施する。なお、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、第2次塗布工程S3、および第2次レベリング工程S4が本発明の塗布工程となる。図3および図4は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図3Aは、第1次塗布工程S1の直後の状態を示す図、図3Bは、第1次レベリング工程S2の直後の状態を示す図、図3Cは、第2次塗布工程S3の直後の状態を示す概略図、図4ABは、第2次レベリング工程S4の直後の状態を示す図、図4Cは、焼成工程S5の後の状態を示す図である。第1次塗布工程第1次塗布工程S1は、上述したスプレーコート装置100を用い、第一タンク112Aから供給される第1次組成液をレンズ基材1の表面に塗布滴下する工程である。この第1次塗布工程では、図3Aに示すように、滴下された第1次組成液の各液滴11が隣接した状態でレンズ基材1の表面に滴下される。第1次レベリング工程第1次レベリング工程S2は、第1次塗布工程S1の後、所定時間だけ第1次組成液の液滴11が滴下された状態で放置する工程である。上記のように、第1次組成液は、レベリング作用により均一な初期層12を形成するために十分な表面張力を有している。したがって、第1次組成液が滴下されたレンズ基材1を放置することで、第1次組成液の層である初期層12が形成される。ここで、第1次レベリング工程S2における放置時間としては、5秒以上20秒未満とすることが好ましく、より好ましくは10秒である。第1次レベリング工程の時間が5秒未満である場合、レベリング作用による第1次組成液の均一化が十分に行われず、初期層12の層厚が不均一となる。また、第1次レベリング工程S2の時間が20秒以上である場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の初期層12を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。第2次塗布工程第2次塗布工程S3は、第1次塗布工程S1と同様に、スプレーコート装置100を用い、第二タンク112Bから供給される第2次組成液をレンズ基材1の表面に形成された初期層12上に塗布滴下する工程である。この第2次塗布工程では、図3Cに示すように、滴下された第2次組成液の各液滴13が隣接した状態でレンズ基材1の表面に滴下される。ここで、図3Cでは、各工程を解りやすくするため、第2次組成液の液滴13と初期層12との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第2次組成液の滴下と同時に、初期層12と滴下された第2次組成液の液滴13とが混合される。この時、スプレーコート方式により滴下される第2次組成液の各液滴13は、超音波振動子115の超音波の周波数により組成液の微粒化サイズが決定されるため、各液滴の液量を均等にすることができ、均一な滴下量で滴下される。このため、レンズ基材1の表面上の各位置において、初期層12の第1次組成液と、滴下された第2次組成液との混合比は、面内において均一となる。第2次レベリング工程第2次レベリング工程S4は、第1次レベリング工程S2と同様、第2次塗布工程S3の後、所定時間だけ第2次組成液の液滴13が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第1次組成液および第2次組成液のレベリング作用により、図4ABに示すように、均一な混合層14を形成される。なお、図4Aでは、混合層14が第1次組成液と第2次組成液との混合液により構成されることを示すため、第1次組成液の層と第2次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図4Bに示すように、これらの第1次組成液および第2次組成液が均一に混合された処理液体の混合層14が形成される。ここで、第2次レベリング工程S4における放置時間としては、第1次レベリング工程S2と同様、5秒以上20秒未満とすることが好ましく、より好ましくは10秒である。これは、上記第1次レベリング工程と同様の理由である。すなわち、放置時間が5秒未満である場合、レベリング作用による第1次組成液の均一化が十分に行われず、混合層14の層厚が不均一となる。また、第2次レベリング工程S4の時間が20秒以上の場合、液タレや粉塵の付着等が起こり、外観不良を引き起こしてしまう。これに対して、上記のような時間に設定することで、均一な層厚の混合層14を形成でき、かつ外観不良を引き起こす液タレや粉塵の付着等をも抑制できる。焼成工程焼成工程S5は、上記塗布工程S1~S4により形成された混合層14を、例えば80°Cで2時間焼成し、ハードコート層15を形成する工程である。第一実施形態の作用効果上記のような第一実施形態のハードコート層の形成方法では、第1次塗布工程S1において、ハードコート層形成用の処理液体を構成する1種の組成液である第1次組成液を、スプレーコート装置100を用いたスプレーコート方式でレンズ基材1の表面に滴下する。そして、第1次レベリング工程S2において、滴下された第1次組成液のレベリング作用により、レンズ基材1の表面に均一な厚みの第1次組成液の層初期層12を形成する。そして、第2次塗布工程S3において、形成された初期層12上に第2次組成液をスプレーコート方式で滴下し、形成された混合層14を焼成工程で焼成して処理層であるハードコート層を形成する。このようなハードコート層の形成方法では、スプレーコート方式により第1次組成液を滴下するため、レンズ基材1の表面に滴下される第1次組成液の各液滴11の滴下量が等量となり、かつ均等間隔で各液滴11を滴下することができる。したがって、第1次レベリング工程において、これらの第1次組成液の液滴11のレベリング作用により、均一な厚みの初期層12を形成することができる。また、同様に、このような初期層12上に、スプレーコート方式で第2次組成液の液滴13を滴下する。このため、レンズ基材1の表面上に形成される混合層14の、第1次組成液と第2次組成液のとの混合比が均一となる。したがって、このような混合層14を焼成して形成されたハードコート層15では、面内において、各組成液の組成比が均一となるので、ハードコート層15の耐擦傷性等も均一となる。さらに、スプレーコート方式を用いて各組成液を滴下してレベリング作用により膜厚を均一化しているため、混合層14の層厚も均一となり、ハードコート層15の層厚も均一となる。したがって、干渉縞等がない外観が良好なハードコート層15を形成することができる。ここで、インクジェット方式で組成液を滴下する場合、タンク内、又はインクジェットヘッド内で組成液同士の反応、凝集が起こり、重分子量体が形成される場合がある。また、インクジェット装置は、吐出量を制御するためにノズル穴を微小な孔径にする必要があるので、上記のような凝集した組成液や、重分子量体が発生した場合に、ノズル穴から処理液体を吐出させることが困難となり、均一に処理液体を塗布できない場合がある。これに対して、本実施形態では、各組成液がそれぞれ別のタンクに貯蔵し、スプレーコート方式で塗布する。このようなスプレーコート方式では、ノズル穴116の孔径ではなく、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数により、組成液の液滴サイズが決定されるため、ノズル穴116の孔径をインクジェット装置のように小径に形成する必要がない。したがって、ノズル穴116を比較的大きい孔径に形成することができ、凝集等が起こった場合でも、ノズル穴116から各組成液を噴出させることができる。よって、インクジェット方式に比べて、適合するインク物性の範囲が広く、液設計の自由度を広げることができる。さらに、スプレーコート方式では、スプレー吐出自体が脱溶剤プロセスとなり、濃縮液体が着弾することになる。このため、形成される処理層ハードコート層の厚膜化が可能となる。また、これらの第一タンク112A,第二タンク112Bに貯蔵された各組成液は、単体で経時的、化学的な液特性の変化に対して安定しているため、例えばタンクに複数の組成液を混合した処理液体を貯蔵する場合に比べて、各組成液の寿命を延命することができ、製造コストを低減させることができる。また、上記スプレーコート装置100は、超音波ノズル111のノズル穴116の近傍に、エアー噴射部113が設けられており、ノズル穴116から噴出した組成液をエアーによりレンズ基材1上に吹き付けて塗布される。このため、エアー噴射部のエアーにより、組成液の塗布位置をアシストするため、容易に塗布位置を制御することができ、レンズのような表面が曲面状の物質に対しても、容易に一様な膜厚の処理層ハードコート層を形成することができる。さらに、ハード―コート層を構成する各組成液の組成比を変更したい場合、スプレーコート装置100における、超音波振動子115から発振させる超音波の振動周波数を変動させることで、微粒化させる組成液の液滴量を調整することができ、レンズ基材1の表面上で容易に組成比を変更することができる。したがって、異なる性質のハードコート層を形成する場合であっても、別途組成液を精製する必要がなく、レンズ基材1上で組成液の組成比を変えて反応させることができ、レンズ生産性を向上させることができる。また、第1次塗布工程と、第2次塗布工程とを別の生産ラインで実施する必要がなく、スプレーコート装置100内でこれらの塗布工程を完了させることができる。したがって、長大な生産ラインが不要であり、工程数を削減できる。第1次組成液は、第2次組成液よりも大きい表面張力を有し、第1次塗布工程S1により、最初にレンズ基材1の表面に滴下される。このため、第1次レベリング工程S2により、均一な層厚の初期層12を形成することができる。このような初期層12が形成されると、その上に表面張力が小さい第2次組成液を滴下した場合でも、容易に第1次組成液と第2次組成液の混合層を均一化することができ、外観が良好なハードコート層15を形成することができる。また、本実施形態では、第2次塗布工程S3の後、第2次レベリング工程S4を実施している。このため、層厚が均一となる混合層14をより確実に形成することができ、ハードコート層15の層厚をより確実に均一化することができ、外観不良等の不都合を防止することができる。[第二実施形態]上記第一実施形態では、2種の組成液第1次組成液、第2次組成液を用いてハードコート層を形成する例を示したが、3種以上の組成液により構成された処理液体によりハードコート層を形成する場合も同様の手順を用いることができる。第二実施形態では、3種の組成液を混合した処理液体によりハードコート層を形成する形成方法を説明する。図5は、第二実施形態の塗布工程で用いられるスプレーコート装置の概略構成を示す図である。図6は、第二実施形態のハードコート層の形成手順を示すフローチャートである。図7および図8は、上記のようなハードコート層の形成手順における各工程でのレンズ表面の状態を示す概略図であり、図7Aは、第1次塗布工程S1の直後の状態を示す図、図7Bは、第1次レベリング工程S2の直後の状態を示す図、図7Cは、第2次塗布工程S3の直後の状態を示す概略図、図7Dは、第2次レベリング工程S4の直後の状態を示す図、図8Aは、第3次塗布工程S6の直後の状態を示す概略図、図8BCは、第3次レベリング工程S7の直後の状態を示す図、図8Dは、焼成工程S5の後の状態を示す図である。なお、以降の実施形態の説明に当たり、上記第一実施形態と同様の構成、工程については同符号を付し、その説明を省略または簡略する。第二実施形態のハードコート層を形成するための処理液体は、3種の組成液第1次組成液、第2次組成液、第3次組成液を用いるものであるため、これらの組成液をレンズ基材1の表面に塗布するためのスプレーコート装置100は、図5に示すように、3つの超音波スプレー部110110A,110B,110Cを備え、それぞれに対応して3つのタンク112A,112B,112Cを備えている。なお、本実施形態では、3種の組成液第1次組成液、第2次組成液、および第3次組成液を混合した処理液体によりハードコート層を形成する例を示すため、これらの組成液の数に対して3つのタンクが設けられる構成としたが、例えば4つ以上の組成液によりハードコート層等の処理層を形成する場合では、組成液の数に対応した数量のタンクが設けられる。ここで、第一タンク112Aには第1次組成液を貯蔵し、第二タンク112Bには第2次組成液を貯蔵し、第三タンク112Cには第3次組成液を貯蔵する。各組成液の表面張力は、第1次組成液の表面張力>第2次組成液の表面張力>第3次組成液の表面張力の関係となっている。このような組成液の例として、例えば、第1次組成液として、ブチルセロソルブ溶媒にγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシランの加水分解物のコーティング液表面張力:約30mN/m、第2次組成液として、酸化チタン、酸化ケイ素を主体とする金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液表面張力:約20mN/m、第3次組成液としてアルミニウムIIIアセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液表面張力:約15mN/mを用いることができる。そして、第二実施形態のハードコート層の形成では、図6に示すように、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、第2次塗布工程S3、第2次レベリング工程S4、第3次塗布工程S6、第3次レベリング工程S7、および焼成工程S5処理層形成工程を実施する。なお、本実施形態では、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、第2次塗布工程S3、第2次レベリング工程S4、第3次塗布工程S6、および第3次レベリング工程S7が本発明の塗布工程となる。このような第二実施形態のハードコート層の形成方法は、上記第一実施形態と同様の手順により、第1次塗布工程S1~第2次レベリング工程S4図7A~Dを実施する。そして、第2次レベリング工程S4の後、第3次塗布工程S6を実施して、混合層14上に、第3次組成液を滴下する。この第3次塗布工程S6は、第1次塗布工程S1、第2次塗布工程S3と同様、スプレーコート装置100を用い、図8Aに示すように、第三タンク112Cから供給される第3次組成液の液滴16をレンズ基材1の表面に形成された混合層14上に滴下する。ここで、図8Aでは、第3次組成液の液滴16と混合層14との間に境界があり、分離されているように表示しているが、実際には、第3次組成液の滴下と同時に、混合層14と滴下された第3次組成液の液滴16とが混合される。また、第3次レベリング工程S7は、第1次レベリング工程S2や第2次レベリング工程S4と同様に、第3次塗布工程S6の後、所定時間だけ第3次組成液の液滴16が滴下された状態で放置する工程である。これにより、第1次組成液、第2次組成液、および第3次組成液のレベリング作用により、図8BCに示すように、均一な混合層17を形成される。なお、図8Bでは、混合層17が初期層12と第3次組成液との混合により構成されることを示すため、初期層12と第3次組成液の層とが分離された図としているが、実際には、図8Cに示すように、第1次組成液、第2次組成液、および第3次組成液が均一に混合された処理液体の混合層17が形成される。ここで、第3次レベリング工程S7における放置時間においても、第1次レベリング工程S2および第2次レベリング工程S4と同様、5秒以上20秒未満とすることが好ましく、より好ましくは10秒である。この後、図8Dに示すように、焼成工程S5を実施し、混合層17を焼成してハードコート層15Aを形成する。第二実施形態の作用効果上記のような第二実施形態では、上記第一実施形態の作用効果に加えて以下のような作用効果を奏することができる。すなわち、第2次組成液として、金属酸化物微粒子をメタノール分散させたコーティング液を用い、第3次組成液として、アルミニウムIIIアセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液を用いたため、耐擦傷性の向上を図ることができる。さらに、第2次組成液表面張力:20mN/mと第3次組成液表面張力:15mN/mのみでは、レベリング性能に難があるが、本実施形態では、第1次塗布工程および第1次レベリング工程において、表面張力が大きい第1次組成液による初期層12が形成されているため、レベリング性能の低さを補うことができる。したがって、形成されたハードコート層に干渉縞が形成されず、外観を良好にすることができる。また、3種の組成液を混合した処理液体、または3種のうちの2種を混合した処理液体を用いる場合、処理液体内での反応による重分子量体形成や分子の凝集体形成が起こり、粒子径増大に伴ってノズル穴から処理液体を吐出することが困難となる場合がある。これに対して、本実施形態では、3種の組成液をそれぞれ別のタンクに貯蔵して、順次スプレーコート方式で塗布するため、ノズル穴の詰まり等による組成液の吐出時の不都合を回避することができ、レンズの表面上で重分子量体などの化合物の反応、形成を行うことができる。[第三実施形態]次に、本発明の第三実施形態の光学物品、および処理層形成方法について説明する。すなわち、上記第一実施形態および第二実施形態では、レンズ基材1の表面に、複数種類の組成液を混合した処理液体により形成されるハードコート層が1つ設けられるレンズを例示した。これに対して、第三実施形態では、硬度が異なる2種のハードコート層をそれぞれ別の領域に形成したレンズ、およびそのハードコート層の形成方法について説明する。レンズの構成図9は、第三実施形態のレンズ200の概略を示す平面図である。図9に示すように、第三実施形態のレンズ200は、レンズ基材1の表面中心部の円領域Ar1に形成される内側処理層としての内側ハードコート層201と、レンズ基材1の表面の円領域Ar1の径外側領域Ar2に形成される外側処理層としての外側ハードコート層202と、を備えている。そして、内側ハードコート層201は、外側ハードコート層202よりも大きい硬度を有している。ここで、内側ハードコート層201が設けられる円領域Ar1と、外側ハードコート層202が設けられる径外側領域Ar2との面積比は、55:45~75:25に形成されていることが好ましい。これは、内側ハードコート層201の面積がレンズ基材1の表面全体の55未満である場合、および75より大きい面積を占める場合では、ハードコート層201,202の耐衝撃性が低下してしまうからである。なお、本実施形態では、内側ハードコート層201と外側ハードコート層202との面積比は、60:40に設定されている。ハードコート層の形成方法図10は、第三実施形態において、ハードコート層の形成方法を示すフローチャートである。図11は、第1レベリング工程S2の直後のレンズ基材1の表面、内側塗布工程S31の直後のレンズ基材1の表面、および外側塗布工程S33の直後のレンズ基材1の表面を示す概略図である。第三実施形態のハードコート層の形成方法は、第一実施形態および第二実施形態の応用例であり、略同様のハードコート層の形成方法を用いて、レンズ基材1の表面に2つのハードコート層を形成する。すなわち、内側ハードコート層201および外側ハードコート層202は、それぞれ、第1次組成液と、第2次組成液とにより構成される処理液体により形成される処理層である。ここで、内側ハードコート層201および外側ハードコート層202において、第1次組成液として、同一の組成液第一組成液を用い、例えばブチルセロソルブ溶媒に、界面活性剤によって表面張力を調整したシリコン系ハードコート剤を溶解させたコーティング液を用いる。一方、第2次組成液は、内側ハードコート層201と、外側ハードコート層202とで異なる種類の組成液を用いる。すなわち、内側ハードコート層201の第2次組成液としては、鉄IIIアセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液第二組成液を用い、外側ハードコート層202の第2次組成液としては、マンガンIIIアセチルアセトナートをメタノール溶媒に溶解したコーティング液第三組成液を用いる。そして、第三実施形態のハードコート層201,202は、図10に示すように、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、内側塗布工程S31、仮焼成工程S32、外側塗布工程S33、および焼成工程S5の手順により形成される。ここで、内側塗布工程S31、仮焼成工程S32、および外側塗布工程S33が、第1次組成液より形成される初期層12上に第2次組成液を滴下する工程であり、第2次塗布工程に相当する。したがって、第1次塗布工程S1、第1次レベリング工程S2、内側塗布工程S31、仮焼成工程S32、および外側塗布工程S33が本発明の塗布工程となる。また、このハードコート層201,202の形成に当たっては、図5に示すような少なくとも3つの第一タンク112A,第二タンク112B,第三タンク112Cを有するスプレーコート装置100を用いて、各組成液が塗布される。ここで、第一タンク112Aには、第1次組成液第一組成液が貯蔵され、第二タンク112Bには、内側ハードコート層201形成用の処理液体を構成する第2次組成液である第二組成液が貯蔵され、第三タンク112Cには、外側ハードコート層202形成用の処理液体を構成する第2次組成液である第三組成液が貯蔵される。第1次塗布工程S1、および第1次レベリング工程S2は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様の工程であり、図11Aに示すように、レンズ基材1の表面上に、第1次組成液を塗布し、均一厚みの初期層12を形成する。内側塗布工程S31は、図11Bに示すように、スプレーコート装置100を用いて、第二タンク112Bから供給される第二組成液を、初期層12のうちの円領域Ar1に対して滴下する。この内側塗布工程S31では、滴下された第二組成液は、初期層12の第1次組成液と混合され、円領域Ar1内での第1次組成液と第二組成液との混合比が面内において均一となる内側混合層18が形成される。そして、内側塗布工程S31の直後に、仮焼成工程S32を実施する。この仮焼成工程S32では、例えば80°Cで30分焼成し、円領域Ar1に塗布された第二組成液を定着させ、径外側領域Ar2への拡がりを防止する。この後、外側塗布工程S33を実施する。外側塗布工程S33では、図11Cに示すように、スプレーコート装置100を用いて、第三タンク112Cから供給される第三組成液を、初期層12のうちの径外側領域Ar2に対して滴下する。これにより、滴下された第三組成液は、初期層12の第1次組成液と混合され、径外側領域Ar2内での第1次組成液と第三組成液との混合比が面内において均一となる外側混合層19が形成される。最後に、焼成工程S5を実施して、形成された混合層を焼成し、図9に示すようなハードコート層201,202が形成される。第三実施形態の作用効果第三実施形態は、第一実施形態の作用効果に加えて、以下の作用効果を奏することができる。すなわち、第三実施形態のレンズ200は、レンズ基材1の表面のうち、中心部の円領域Ar1に形成された内側ハードコート層201と、円領域Ar1の外側の径外側領域Ar2に形成された外側ハードコート層202とを備え、内側ハードコート層201は、外側ハードコート層202よりも大きい硬度に形成されている。このため、レンズ200の中心部の傷等を内側ハードコート層201により防止することができ、耐擦傷性の優れたレンズ200を提供できる。また、レンズ200の全面に対して、硬度の大きいハードコート層を形成する場合、衝撃に対して弱く、例えばハードコート層にひび割れ等が入りやすくなる。これに対して、径外側領域Ar2に内側ハードコート層201よりも小さい硬度を有する外側ハードコート層202が設けられているため、衝撃が加わった際に、外側ハードコート層202の緩衝作用により、内側ハードコート層201の破損を抑制でき、衝撃に強いハードコート層を備えたレンズ200を提供できる。ここで、内側ハードコート層201の面積が、レンズ基材1の表面の55未満、または75より大きくなる場合では、耐衝撃性が低下してしまう。これに対して、本実施形態では、レンズ基材1の表面のうち、内側ハードコート層201が占める面積が60であり、外側ハードコート層202が占める面積が40となるように形成されているため、良好な耐衝撃性を得ることができる。また、このような2種の異なるハードコート層を形成する場合、従来用いられている浸漬法や、スピンコート法では製造が困難となる。これに対して、スプレーコート方式により組成液を塗布する場合では、レンズ基材の所望の位置に精度よく組成液を塗布することができ、上記のような2種の異なるハードコート層が面内の別の領域に形成されたレンズを容易に形成することができる。そして、上記のようなレンズ200は、上記第一実施形態および第二実施形態と同様、各組成液を1種ずつ順にレンズ基材1上にスプレーコート方式で滴下しており、かつ、第1次塗布工程の後、第1次レベリング工程を実施している。このため、ハードコート層201、202において、面内の各組成液の組成比が均一であるため、均一な耐擦傷性を有するハードコート層201,202を形成することができ、かつ、均一な層厚に形成できるため、干渉縞等の不良がなく、外観を良好にできる。このような、耐衝撃性に優れたレンズでは、例えば、災害時の行動や人命救助などの激しい運動を伴う特殊環境下において、レンズ表面の損傷を防止することができる。また、カメラレンズや、望遠鏡用レンズなど、中心部が露出して突出し、外周部が筐体に保持されているような光学レンズに応用することができる。さらに、内側塗布工程S31の後、仮焼成工程S32を実施し、その後、外側塗布工程S33を実施しているため、内側塗布工程S31で滴下された第二組成液が、円領域Ar1から径外側領域Ar2にはみ出さず、所望の領域にハードコート層201,202を形成することができる。[変形例]なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。例えば、上記各実施形態では、光学物品を眼鏡レンズとして説明したが、これに限定されず、例えば、カメラレンズや望遠鏡用レンズ等のその他の光学機器に組み込まれるレンズであってもよい。また、光学物品としてレンズに限定されるものではなく、例えばプリズムや反射ミラー等、光の透過や反射、分光等に用いる様々な光学部品や、時計等に用いられるカバーガラスに対しても適用することができる。また、上記各実施形態では、処理液体により形成される処理層として、ハードコート層を例示したが、これに限定されない。処理層として、複数の組成液を混合した処理液体により形成されるいかなる層に対しても適用することができ、例えばプライマー等の形成方法としても本発明を適用することができる。また、塗布工程において、組成液の表面張力が大きい順に基材の表面に塗布することが好ましい。しかしながら、例えば各組成液において、例えば25mN/m以上40mN/m以下の表面張力を有し、十分なレベリング作用がある場合では、第1次レベリング工程において、基材の表面に亘って均一層厚の初期層を形成可能であるので、組成液の塗布順が入れ替わった場合でも、例えば現行製品のレンズに比べて外観、耐擦傷性が良好なハードコート層を備えたレンズを形成することができる。さらに、第一実施形態において第2次レベリング工程S4を実施し、第二実施形態において、第2次レベリング工程S4および第3次レベリング工程S7を実施する例を示したが、例えば第三実施形態のように、第2次塗布工程以降のレベリング工程を実施しない形成方法としてもよい。すなわち、第2次塗布工程以降では、基材の表面に先に塗布された組成液の層液状が形成されているため、この層に組成液を滴下することで放置時間を設けなくとも即座に組成液同士が混ざり合い、均一厚の混合層を形成するよう作用する。したがって、第2次塗布工程以降においてレベリング工程を実施しない場合であっても、均一厚み寸法の処理層を形成することが可能である。ただし、塗布する組成液の種類により、例えば表面張力が極度に小さい場合などでは、組成液の滴下後に即座に均一厚の混合層を形成することが困難な場合があり、このような場合は、上記第一および第二実施形態のように、各第i次塗布工程の後に、第i次レベリング工程を実施することが好ましい。また、第三実施形態では、内側ハードコート層201と外側ハードコート層202とが設けられたレンズ200を例示したが、さらに、外側ハードコート層が複数層ある構成としてもよい。例えば、外側ハードコート層が、内側ハードコート層に隣接する第一ハードコート層と、第一ハードコート層の径外側に隣接して設けられる第二ハードコート層を備える構成としてもよい。また、内側ハードコート層および外側ハードコート層は、それぞれ3種以上の組成液により構成された処理液体で形成される構成としてもよい。この場合、第3次塗布工程以降においても、第2次塗布工程と同様に、内側塗布工程、仮焼成工程、外側塗布工程を実施すればよい。また、上記各実施形態において、スプレーコート装置100が姿勢調整部を備える構成としてもよい。この場合、レンズ基材の保持姿勢を変えることで、レンズ基材が例えば凸状の形成されている場合でも、超音波ノズル111とレンズ基材との間隔を一定に保ち、かつ、レンズ基材1の表面の法線方向から組成液を吹き付けることができる。また、組成液の塗布方法として、超音波ノズル111をレンズ基材1の中心から外周縁に向かって渦巻き状に移動させて組成液を塗布する例を示したが、これに限定されない。例えば、インクジェット方式のように、一方向に超音波ノズル111を移動させて組成液を塗布してもよい。また、スプレーコート装置100の各超音波スプレー部110は、エアー噴射部113を備え、ノズル穴116から噴出した微粒化された組成液を、エアーにより吹き付ける構成としたが、超音波スプレー部110がエアー噴射部113を備えない構成としてもよい。この場合、例えばノズル穴116をレンズ基材1に近接させ、ノズル穴116から噴出した組成液の液滴を直接レンズ基材1に塗布すればよい。その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造などに適宜変更できる。以下に、本発明の実施例をさらに詳しく説明する。[実施例1]レンズ基材レンズ基材として、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート商品名:CR-39製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。組成液の調整ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤日本精化株式会社製、商品名:NSC-2705を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第1次組成液Aを調整した。また、第1次組成液Aの硬化触媒となる1,8-ジアザビシクロ5,4,0ウンデセン-7サンアプロ株式会社製をメタノール及びブチルセロソルブ溶媒に溶解させた溶液を2μmのフィルターで濾過して第2次組成液Bを調整した。組成液の塗布上記第一実施形態のハードコート層の形成方法S1~S5を実施した。1.第1次塗布工程第一実施形態で説明した図1に示すようなスプレーコート装置100を用い、スプレーコート方式により、第1次組成液Aのみをレンズ基材の表面に塗布滴下した。この際、第一超音波スプレー部110Aにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第一タンク112Aからの第1次組成液の液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。2.第1次レベリング工程第1次組成液Aの滴下後、10秒の放置時間を置くことで、第1次組成液Aのレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、膜厚が22μmの均一膜が形成された。3.第2次塗布工程次いで、第1次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第2次組成液Bを、第1次組成液Aの均一膜の表面に滴下した。この際、第二超音波スプレー部110Bにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第二タンク112Bからの第2次組成液の液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は24μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。4.第2次レベリング工程第2次組成液を、第1次組成液の均一膜に含浸させるべく、10秒放置した。5.焼成工程第2次レベリング工程の後、速やかに80°Cで2時間、焼成乾燥させ、均一膜厚20μmのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-1]第1次組成液Aと第2次組成液Bとを予め混合させた処理液体Cを生成した。そして、実施例1の第1次塗布工程において、第1次組成液Aの代わりに、処理液体Cをレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例1の第1次レベリング工程を実施した後、実施例1の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-2]上記実施例1の第1次塗布工程において、第1次組成液Aの代わりに、第2次組成液Bを塗布した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Bの代わりに、第1次組成液Aを塗布した。それ以外は、実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-3]第1次組成液Aの精製において、界面活性剤を加えずに表面張力を調整していない溶液を調整した。すなわち、ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤日本精化株式会社製、商品名:NSC-2705を溶解させた溶液を、2μmのフィルターで濾過して第1次組成液Dを調整した。そして、上記実施例1において、第1次組成液Aの代わりに、第1次組成液Dを用いた。それ以外は、上記実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-4]実施例1の第1次塗布工程において、第1次組成液Aの代わりに、第2次組成液Bを滴下した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Bの代わりに、比較例1-3で調整した第1次組成液Dを滴下した。それ以外は、実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-5]実施例1の第1次塗布工程において、第一超音波スプレー部110Aと第二超音波スプレー部110Bとを同時に制御して、第1次組成液Aと第2次組成液Bとを同時に塗布滴下した。その後、第1次レベリング工程を実施した後、実施例1の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-6]実施例1の第1次レベリング工程、および第2次レベリング工程における放置時間を5秒とした。それ以外は、実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-7]実施例1の第1次レベリング工程、および第2次レベリング工程における放置時間を20秒とした。それ以外は、実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例1-8]実施例1の第1次レベリング工程、および第2次レベリング工程における放置時間を30秒とした。それ以外は、実施例1と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[評価方法]上記実施例1、比較例1-1~比較例1-8で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。外観評価暗箱内において、三波長型蛍光灯松下電器産業製、商品名:ナショナルパルック下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。耐擦傷性評価ボンスター0000スチールウール日本スチールウール株製で9.8N1kgfの荷重をかけた状態で10往復表面を摩擦し、1cm×3cmの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、0本以上10本未満の場合は○、10本以上50本未満の場合現行製品と同等は△、50本以上の場合は×として評価した。以下の表1に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。表1に示すように、比較例1-1では、混合された処理液体中に第1次組成液Aと第2次組成液Bの濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。比較例1-2では、表面張力が小さい第2次組成液を先に塗布した結果、第1次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分となり、外観および耐擦傷性は現行製品程度となった。比較例1-3では、第1次組成液Dの表面張力が小さく、第1次レベリング工程において、レンズ基材の表面に亘って厚みが均一となる膜の形成が全くできず、また、その結果、面内において、第1次組成液Aおよび第2次組成液Bの濃度分布にムラが発生してしまった。このため、現行製品よりも外観不良となり、また、耐擦傷性も低下した。比較例1-4では、第2次組成液Bの表面張力が、第1次組成液Dの表面張力より大きいため、比較例1-4と比べると、第1次レベリング工程において、均一な膜を形成することができたものの、均一厚みの膜形成がほぼできず、外観および耐擦傷性の双方において、現行製品よりも悪化した。比較例1-5では、液滴着弾時に、各組成液ABの表面張力が異なるため、レベリング作用にムラが生じた。このため、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。比較例1-6では、第1次レベリング工程におけるレベリング作用による均一膜の形成が間に合わず、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。比較例1-7および比較例1-8では、第1次レベリング工程における放置時間が長すぎたため、液タレおよび粉塵の付着が見られた。したがって、現行製品と同等の耐擦傷性を得られたものの、干渉縞が確認され、外観不良となった。これに対して、実施例1では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。[実施例2]レンズ基材チオウレタン樹脂商品名:セイコースーパーソブリン、屈折率1.67製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。組成液の調整ブチルセロソルブ溶媒に溶解したγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシランモメンティブパフォーマンスマテリアルズ社製の加水分解物を、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第1次組成液Eを調整した。酸化チタン、酸化ケイ素を主体とする金属酸化物微粒子触媒化成株式会社製、商品名:オプトレイクをメタノール分散させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第2次組成液Fを調整した。アルミニウムIIIアセチルアセトナート東京化成工業株式会社製をメタノール溶媒に溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第3次組成液Gを調整した。なお、これらの組成液EFGのレベリング性能表面張力は、第1次組成液Eが30mN/N、第2次組成液Fが20mN/N、第3次組成液Gが15mN/Nであった。組成液の塗布上記第二実施形態のハードコート層の形成方法S1~S7を実施した。1.第1次塗布工程第二実施形態で説明した図5に示すようなスプレーコート装置100を用い、スプレーコート方式により、第1次組成液Eのみをレンズ基材の表面に塗布滴下した。この際、第一超音波スプレー部110Aにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第一タンク112Aからの第1次組成液Eの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。2.第1次レベリング工程第1次組成液Eの滴下後、10秒の放置時間を置くことで、第1次組成液Eのレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が23μmの均一膜が形成された。3.第2次塗布工程次いで、第1次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第2次組成液Fを、第1次組成液Eの均一膜の表面に滴下した。この際、第二超音波スプレー部110Bにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第二タンク112Bからの第2次組成液Fの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。4.第2次レベリング工程第2次組成液Fを、第1次組成液Eの均一膜に含浸させるべく、10秒放置し、第1次組成液Eと第2次組成液Fとが混合された均一膜の混合層Hを形成した。5.第3次塗布工程次いで、第1および第2次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第3次組成液Gを、混合層Hの表面に滴下した。この際、第三超音波スプレー部110Cにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第三タンク112Cからの第3次組成液Gの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。6.第3次レベリング工程第3次組成液Gを、混合層Hに含浸させるべく、10秒放置した。7.焼成工程その後、速やかに80°Cで2時間、焼成乾燥させ、均一膜厚12μmのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-1]第1次組成液Eと第2次組成液Fと第3次組成液Gとを予め混合させた処理液体Iを生成した。そして、実施例2の第1次塗布工程において、第1次組成液Eの代わりに、処理液体Iをレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例2の第1次レベリング工程を実施した後、実施例2の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-2]上記実施例2の第1次塗布工程において、第1次組成液Eの代わりに、第2次組成液Fを滴下した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Fの代わりに、第3次組成液Gを滴下した。また、第3次塗布工程において、第3次組成液Gの代わりに、第1次組成液Eを滴下した。それ以外は、実施例2と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-3]上記実施例2の第1次塗布工程において、第1次組成液Eの代わりに、第2次組成液Fを滴下した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Fの代わりに、第1次組成液Eを滴下した。それ以外は、実施例2と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-4]上記実施例2の第1次塗布工程において、第1次組成液Eの代わりに、第3次組成液Gを滴下した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Fの代わりに、第1次組成液Eを滴下した。また、第3次塗布工程において、第3次組成液Gの代わりに、第2次組成液Fを滴下した。それ以外は、実施例2と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-5]上記実施例2の第1次塗布工程において、第1次組成液Eの代わりに、第3次組成液Gを滴下した。また、第3次塗布工程において、第3次組成液Gの代わりに、第1次組成液Eを滴下した。それ以外は、実施例2と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例2-6]上記実施例2の第2次塗布工程において、第2次組成液Fの代わりに、第3次組成液Gを滴下した。また、第3次塗布工程において、第3次組成液Gの代わりに、第2次組成液Fを滴下した。それ以外は、実施例2と同様の工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[評価方法]上記実施例2、比較例2-1~2-6で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。外観評価暗箱内において、三波長型蛍光灯松下電器産業製、商品名:ナショナルパルック下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。耐擦傷性評価ボンスター0000スチールウール日本スチールウール株製で9.8N1kgfの荷重をかけた状態で10往復表面を摩擦し、1cm×3cmの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、傷の本数が、0本以上10本未満の場合は○、10本以上50本未満の場合現行製品と同等は△、50本以上の場合は×として評価した。以下の表2に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。表2に示すように、比較例2-1では、混合された処理液体中に第1次組成液E、第2次組成液F、および第3次組成液Gの濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。また、比較例2-2~2-5では、第1次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分であり、干渉縞が観察され、また、耐擦傷性も現行製品程度となった。比較例2-6では、表面張力の大きい第1次組成液Eを最初に塗布した。このため、この第1次組成液Eのレベリング作用により、均一膜厚の初期層を形成することができ、後に滴下された第3次組成液G、第2次組成液Fのレベリング性能の低さを補うことができ、外観は良好であったが、現行製品と同等の耐擦傷性しか得られなかった。これに対して、実施例2では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。[実施例3-1]レンズ基材ジエチレングリコールビスアリルカーボネート商品名:CR-39製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。ここで用いる眼鏡用プラスチックレンズとしては、片面が湾曲して略中心部が凸状に突出したプラスレンズを用いた。プライマー組成液の調整メタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル溶媒にポリエステル樹脂高松油脂株式会社製、商品名:ベスレジンを混合して、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過してプライマー組成液を調整した。ハードコート組成液の調整ブチルセロソルブ溶媒にシリコン系ハードコート剤日本精化株式会社製、商品名:NSC-2705を溶解させ、界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第一ハードコート組成液Hを調整した。鉄IIIアセチルアセトナート東京化成工業株式会社製をメタノール溶媒に溶解させた溶液を2μmのフィルターで濾過して第二ハードコート組成液Iを調整した。マンガンIIIアセチルアセトナートナカライテスク製、商品名:21205-22をメタノール溶媒に溶解させた溶液を2μmのフィルターで濾過して第三ハードコート組成液Jを調整した。組成液の塗布上記第三実施形態のハードコート層の形成方法を実施した。1.プライマー層形成工程図5に示すようなスプレーコート装置を用い、スプレーコート方式によりプライマー組成液をレンズ基材の表面に塗布滴下した。この際、超音波スプレー部において、超音波振動子から発振させる超音波の周波数を120kHz、タンクからのプライマー組成液の液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を凸面が超音波スプレー部に対向するように、水平に載置し、エアー噴射部のエアー導入角度を鉛直方向とした。そして、凸面の表層への塗布時において、ヘッド移動部により超音波ノズルを適宜z軸方向に移動制御することで、レンズ基材とノズル穴との距離を100mmに保った。その後、80°Cで45分、焼成乾燥させ、均一膜厚のプライマー層が形成されたレンズ基材を得た。2.第1次塗布工程図5に示すようなスプレーコート装置100を用い、スプレーコート方式により、第一ハードコート組成液Hのみをレンズ基材の表面に塗布滴下した。この際、第一超音波スプレー部110Aにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第一タンク112Aからの第一ハードコート組成液Hの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を凸面が超音波スプレー部110に対向するように、水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。そして、凸面の表層への塗布時において、ヘッド移動部114により超音波ノズル111を適宜z軸方向に移動制御することで、レンズ基材とノズル穴116との距離を100mmに保った。2.第1次レベリング工程第一ハードコート組成液Hの滴下後、10秒の放置時間を置くことで、第一ハードコート組成液Hのレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、層厚が23μmの均一膜が形成された。3.第2次塗布工程3-1.内側塗布工程次いで、第1次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第二ハードコート組成液Iを、第一ハードコート組成液Hの均一膜の表面中心部の円領域に滴下した。ここで円領域は、円形レンズと同心円となり、レンズ基材の全表面に対して60となる面積の領域とした。この際、第二超音波スプレー部110Bにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第二タンク112Bからの第二ハードコート組成液Iの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を凸面が超音波スプレー部110に対向するように、水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。そして、凸面の表層への塗布時において、ヘッド移動部114により超音波ノズル111を適宜z軸方向に移動制御することで、レンズ基材とノズル穴116との距離を100mmに保った。3-2.第二レベリング工程第二ハードコート組成液Iを、第一ハードコート組成液Hの均一膜に含浸させるべく、10秒放置した。3-3.仮焼成工程第二レベリング工程の後、80°Cで30分仮焼成し、第2次組成液を定着させた。3-4.外側塗布工程この後、第1次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第三ハードコート組成液Jを、第一ハードコート組成液Hの均一膜の表面における、第二ハードコート組成液Iが塗布された円領域の径外側領域表面全体に対して40の面積となる外周領域に滴下した。この際、第三超音波スプレー部110Cにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第三タンク112Cからの第三ハードコート組成液Jの液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を凸面が超音波スプレー部110に対向するように、水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。そして、凸面の表層への塗布時において、ヘッド移動部114により超音波ノズル111を適宜z軸方向に移動制御することで、レンズ基材とノズル穴116との距離を100mmに保った。4.焼成工程その後、速やかに80°Cで2時間、焼成乾燥させ、第三組成液の定着と、塗布された処理液体の全面的な効果を促し、均一膜厚14μmのハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[実施例3-2~実施例3-4]実施例3-1において、内側塗布工程で第二ハードコート組成液Iを塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三ハードコート組成液Jを塗布する径外側領域の面積を下記表3に示すように変更した。それ以外は、実施例3と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。すなわち、実施例3-2では、内側塗布工程で第二ハードコート組成液Iを塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三ハードコート組成液Jを塗布する径外側領域の面積との面積比を、55:45にした。実施例3-3では、内側塗布工程で第二ハードコート組成液Iを塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三ハードコート組成液Jを塗布する径外側領域の面積との面積比を、65:35にした。実施例3-4では、内側塗布工程で第二ハードコート組成液Iを塗布する円領域の面積と、外側塗布工程で第三ハードコート組成液Jを塗布する径外側領域の面積との面積比を、75:25にした。[比較例3-1]第一ハードコート組成液Hと第二ハードコート組成液Iとを予め混合させた処理液体Kを生成した。そして、レンズ基材を処理液体Kに浸す浸漬法により、処理液体の層を形成し、実施例3-1の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例3-2]処理液体Kをスピンコート法によりレンズ基材に塗布した。その後、実施例3-1の焼成工程を実施して、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例3-3~3-7]実施例3-1において、内側塗布工程で第二ハードコート組成液Iを塗布する円領域の面積、外側塗布工程で第三ハードコート組成液Jを塗布する径外側領域の面積を表3に示すように変更した。それ以外は、実施例3-1と同様にして、ハードコート層が形成されたレンズ基材を得た。[評価方法]上記実施例3-1~実施例3-4、比較例3-1~比較例3-7で得られたレンズ基材の外観評価、耐擦傷性、および耐衝撃性の評価を行った。外観評価暗箱内において、三波長型蛍光灯松下電器産業製、商品名:ナショナルパルック下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。耐擦傷性評価ボンスター0000スチールウール日本スチールウール株製で9.8N1kgfの荷重をかけた状態で10往復表面を摩擦し、1cm×3cmの範囲内に傷ついた程度を目視で次の段階に分けて評価した。ここで、0本以上10本未満の場合は○、10本以上50本未満の場合現行製品と同等は△、50本以上の場合は×として評価した。耐衝撃性評価FDA規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量16.3gの鋼球を高さ67cmから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は20cm毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。以下の表4に、外観評価、耐擦傷性評価、および耐衝撃性評価の結果を示す。表4に示すように、従来の浸漬法を用いてハードコート層を形成した比較例3-1、スピンコート法を用いてハードコート層を形成した比較例3-2では、処理液体Kに濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。また、これらの浸漬法やスピンコート法では、レンズ基材の中心部と外周部とで、異なるハードコート組成液を塗布することが困難である。これに対して、実施例3-1~実施例3-4、および比較例3-3~比較例3-7では、形成されたハードコート層に干渉縞が観察されず、かつ、耐擦傷性も良好であった。また、実施例3-1~実施例3-4と、比較例3-3~比較例3-7との比較により、耐衝撃性では、特に、中心部の円領域の面積が55~75の範囲である場合に、強い耐衝撃性能が得られることが確認できた。[実施例4]レンズ基材レンズ基材として、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート商品名:CR-39製の眼鏡用プラスチックレンズを使用した。組成液の調整メタノール溶媒にプロピレングリコールモノメチルエーテルを溶解させた後、樹脂成分高松油脂株式会社製、商品名:ベスレジンを溶解させ、シリコン系界面活性剤によって表面張力を調整した溶液を2μmのフィルターで濾過して第1次組成液Lを調整した。また、第1次組成液Lの膜の構築に必要な架橋作用を有する酸化チタン、酸化スズを含む複合微粒子ゾルをメタノール溶媒に溶解した溶液を2μmのフィルターで濾過して第2次組成液Mを調整した。組成液の塗布上記第一実施形態のハードコート層の形成方法S1~S5と同様の方法により、プライマー層を形成するための組成液を塗布した。1.第1次塗布工程第一実施形態で説明した図1に示すようなスプレーコート装置100を用い、スプレーコート方式により、第1次組成液Lのみをレンズ基材の表面に塗布滴下した。この際、第一超音波スプレー部110Aにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第一タンク112Aからの第1次組成液の液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。2.第1次レベリング工程第1次組成液Lの滴下後、10秒の放置時間を置くことで、第1次組成液Lのレベリング作用によって隣接液滴が混ざり、膜厚が12μmの均一膜が形成された。3.第2次塗布工程次いで、第1次塗布工程で用いたスプレーコート装置100を使い、第2次組成液Mを、第1次組成液Lの均一膜の表面に滴下した。この際、第二超音波スプレー部110Bにおいて、超音波振動子115から発振させる超音波の周波数を120kHz、第二タンク112Bからの第2次組成液の液輸送量を3ml/min、レンズ基材とノズル穴116との隙間を100mmとし、液滴の平均直径は30μmであった。また、レンズ基材を水平に載置し、エアー噴射部113のエアー導入角度を鉛直方向とした。4.第2次レベリング工程第2次組成液Mを、第1次組成液Lの均一膜に含浸させるべく、10秒放置した。5.焼成工程第2次レベリング工程の後、速やかに80°Cで45分、焼成乾燥させ、均一膜厚18μmのプライマー層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例4-1]第1次組成液Lと第2次組成液Mとを予め混合させた処理液体Nを生成した。そして、実施例4の第1次塗布工程において、第1次組成液Lの代わりに、処理液体Nをレンズ基材の表面に塗布した。その後、上記実施例4の第1次レベリング工程を実施した後、実施例4の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例4-2]上記実施例4の第1次塗布工程において、第1次組成液Lの代わりに、第2次組成液Mを塗布した。また、第2次塗布工程において、第2次組成液Mの代わりに、第1次組成液Lを塗布した。それ以外は、実施例4と同様の工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例4-3]第1次組成液Lの精製において、界面活性剤を加えずに表面張力を調整していない溶液を調整した。すなわち、メタノール溶媒にプロピレングリコールモノメチルエーテルを溶解させた溶液を、2μmのフィルターで濾過して第1次組成液Oを調整した。そして、上記実施例1において、第1次組成液Lの代わりに、第1次組成液Oを用いた。それ以外は、上記実施例4と同様の工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。[比較例4-4]実施例1の第1次塗布工程において、第一超音波スプレー部110Aと第二超音波スプレー部110Bとを同時に制御して、第1次組成液Lと第2次組成液Nとを同時に塗布滴下した。その後、第1次レベリング工程を実施した後、実施例4の焼成工程を実施して、プライマー層が形成されたレンズ基材を得た。[評価方法]上記実施例4、比較例4-1~比較例4-4で得られたレンズ基材の外観評価、および耐擦傷性の評価を行った。外観評価暗箱内において、三波長型蛍光灯松下電器産業製、商品名:ナショナルパルック下でプラスチックレンズの干渉縞を観察し、次の段階に分けて評価した。ここで、現行製品のレンズよりも良好である場合は○、現行製品のレンズと同程度の場合は△、現行製品よりも悪い場合は×として評価した。耐衝撃性評価FDA規格に該当する落球試験と行った。ハードコート層が形成されたレンズ凸面を上にし、質量16.3gの鋼球を高さ67cmから鉛直方向に自由落下させ、破壊した時点での高さを測定した。破壊しなかった場合は20cm毎、鋼球を落下させる高さを上げ、再度試験した。以下の表5に外観評価および耐擦傷性評価の結果を示す。表5に示すように、比較例4-1では、混合された処理液体中に第1次組成液Lと第2次組成液Nの濃度分布が生じてしまうため、レンズ基材の塗布された処理液体の層においても、面内で濃度分布が一様とならず、干渉縞を伴う外観不良が観察された。比較例4-2では、表面張力が小さい第2次組成液Mを先に塗布した結果、第1次レベリング工程において、レベリング作用による均一膜の形成が不十分となり、外観不良が観察された。比較例4-3では、第1次組成液Oの表面張力が小さく、第1次レベリング工程において、レンズ基材の表面に亘って厚みが均一となる膜の形成が全くできず、また、その結果、面内において、第1次組成液Oおよび第2次組成液Nの濃度分布にムラが発生してしまった。このため、現行製品よりも外観不良となった。比較例4-4では、エアーの流れの途中で液滴衝突時に、混合ムラができ、均一膜の形成も困難であった。このため、耐衝撃性は現行品と同等であるが、干渉縞が観察され、現行品よりも外観不良となった。これに対して、実施例4では、形成されたプライマー層に干渉縞が観察されず、かつ、耐衝撃性も良好であった。"