"円筒形状の剛性の内筒部材と、径方向に離隔した位置で該内筒部材を取り囲む、軸方向の一端側に径方向外方に張り出したフランジ部を有する円筒形状の外筒金具と、それら内筒部材と外筒金具とを弾性連結する状態に一体に加硫接着された、前記内筒部材を間にして軸直角方向に対向した位置にすぐり部の設けられた円筒形状のゴム弾性体と、を有するフランジ付き筒形防振ゴムを、前記ゴム弾性体を加硫成形するとともに、前記内筒部材と外筒金具とに一体に加硫接着する加硫工程と、該加硫工程の後において、絞りダイスを用いて前記外筒金具を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り工程と、を経て製造するフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法であって、前記絞り工程での絞り加工に際し、前記絞りダイスとして、前記外筒金具に直接接触して押圧する金具押圧部の、少なくとも前記フランジ部側の端部を押圧する部分を除いた部分の内周面の形状が、前記軸直角方向に対向した位置のすぐり部とすぐり部とを結ぶX方向の径を長径とし、軸直角方向且つ該X方向と直交するY方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つ長径と短径との差を楕円度として、該楕円度が、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って小から大に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とするフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法。請求項1において、前記外筒金具の外周面に、該外筒金具の軸周りに環状に延びる帯状ゴム部を該外周面から突出する状態に該軸方向に間隔を置いて複数個所に固着した形態の前記フランジ付き筒形防振ゴムを製造するに際し、前記絞りダイスとして、該絞りダイスにおける内周面の前記帯状ゴム部に対応する軸方向の複数個所に、径方向外方への凹陥形状をなす、該帯状ゴム部を押圧するゴム押圧部を有するとともに、該ゴム押圧部とゴム押圧部との間の位置で前記外筒金具の外周面を直接押圧する前記金具押圧部を軸方向の複数個所に有し、該金具押圧部が前記外筒金具の軸方向にストレート形状をなし且つ該金具押圧部ごとに、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って前記楕円度が小から大へと段階的に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とするフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法。請求項1,2の何れかにおいて、前記筒形防振ゴムが車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントであることを特徴とするフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法。本発明は以上のような事情を背景とし、外筒金具がフランジ付きのもので、軸方向に沿って剛性が変化するものであっても、軸方向全体に亘って絞りによる楕円形状化を良好に抑制し、真円形状に近づけることのできるフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。而して請求項1の製造方法は、円筒形状の剛性の内筒部材と、径方向に離隔した位置で該内筒部材を取り囲む、軸方向の一端側に径方向外方に張り出したフランジ部を有する円筒形状の外筒金具と、それら内筒部材と外筒金具とを弾性連結する状態に一体に加硫接着された、前記内筒部材を間にして軸直角方向に対向した位置にすぐり部の設けられた円筒形状のゴム弾性体と、を有するフランジ付き筒形防振ゴムを、前記ゴム弾性体を加硫成形するとともに、前記内筒部材と外筒金具とに一体に加硫接着する加硫工程と、該加硫工程の後において、絞りダイスを用いて前記外筒金具を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り工程と、を経て製造するフランジ付き筒形防振ゴムの製造方法であって、前記絞り工程での絞り加工に際し、前記絞りダイスとして、前記外筒金具に直接接触して押圧する金具押圧部の、少なくとも前記フランジ部側の端部を押圧する部分を除いた部分の内周面の形状が、前記軸直角方向に対向した位置のすぐり部とすぐり部とを結ぶX方向の径を長径とし、軸直角方向且つ該X方向と直交するY方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つ長径と短径との差を楕円度として、該楕円度が、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って小から大に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とする。請求項2のものは、請求項1において、前記外筒金具の外周面に、該外筒金具の軸周りに環状に延びる帯状ゴム部を該外周面から突出する状態に該軸方向に間隔を置いて複数個所に固着した形態の前記フランジ付き筒形防振ゴムを製造するに際し、前記絞りダイスとして、該絞りダイスにおける内周面の前記帯状ゴム部に対応する軸方向の複数個所に、径方向外方への凹陥形状をなす、該帯状ゴム部を押圧するゴム押圧部を有するとともに、該ゴム押圧部とゴム押圧部との間の位置で前記外筒金具の外周面を直接押圧する前記金具押圧部を軸方向の複数個所に有し、該金具押圧部が前記外筒金具の軸方向にストレート形状をなし且つ該金具押圧部ごとに、前記フランジ部側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って前記楕円度が小から大へと段階的に変化する形状の絞りダイスを用いて前記絞り加工を行うことを特徴とする。請求項3のものは、請求項1,2の何れかにおいて、前記筒形防振ゴムが車両のサスペンションメンバと車体とを弾性連結するメンバマウントであることを特徴とする。次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。図1において、10はパネル状をなす車体側部材で、12はサスペンションメンバとしてのサブフレーム井型サブフレームに固設された円筒形状のホルダ、14はホルダ12を介してサブフレームと車体側部材10とを弾性連結し、それらの間で防振作用するメンバマウント筒形防振ゴムである。ホルダ12は、軸方向一端側図中下端側に径方向外方に環状ここでは円環状に張り出したフランジ部13を有しており、また内側に、メンバマウント14を圧入させてこれを保持する保持孔16を有している。18はアッパーストッパで、組付状態で車体側部材10に重ねられる板状且つ平面視円環状の保持金具20と、これに一体に加硫接着されて下向きに立ち下がるストッパゴム部22とを有している。ここでストッパゴム部22は円環状平面視をなしており、ホルダ12のストッパ当り部24に当接してストッパ作用をなす。ここでストッパ当り部24は、ホルダ12の図中上端の径方向内向きのフランジ部にて形成されている。26は、ロアストッパ28の要部をなす金属製のストッパプレートで、このストッパプレート26は、アッパーストッパ18の上記の保持金具20とともにメンバマウント14の後述の内筒金具内筒部材40を軸方向に挟持する、中央部の円環状をなす挟持部30と、挟持部30の外周縁から立ち下がるテーパ部32と、テーパ部32に続いて径方向軸直角方向に拡がる円環状のストッパ当り部34とを有している。メンバマウント14は、後述の外筒金具42においてホルダ12の保持孔16に圧入され、そこに保持された状態で、内筒金具40を挿通してストッパプレート26と車体側部材10とを締結する締結ボルト36及びナット38にて、サブフレームとともに車体側部材10に組み付けられる。メンバマウント14は、図2及び図3に示しているように円筒形状の剛性の内筒金具40と、径方向に離隔した位置でこれを取り囲む円筒形状の剛性の外筒金具42と、それらを径方向に連結する円筒形状のゴム弾性体44とを有している。ここでゴム弾性体44は、内筒金具40及び外筒金具42に一体に加硫接着されている。外筒金具42は、車両上下方向即ち図2中上下方向にストレート形状で延びる本体部46と、その下端部で径方向外方に張り出した環状ここでは円環状のフランジ部48とを有している。一方ゴム弾性体44は、内筒金具40と外筒金具42の本体部46とで径方向に挟まれた円筒形状の本体ゴム部50と、これに連続して形成され、外筒金具42のフランジ部48の下面に形成された、下向きに立ち下がる形態のストッパゴム部52を有している。このストッパゴム部52は、上記のストッパプレート26のストッパ当り部34に当接してストッパ作用をなす。図1におけるロアストッパ28は、このストッパゴム部52とストッパプレート26とで構成されている。尚、ゴム弾性体44は外筒金具42における上記のフランジ部48を被覆する被覆ゴム部54を更に有している。図3に示しているようにゴム弾性体44、詳しくは本体ゴム部50には、内筒金具40を間にして軸直角方向に対向する位置に一対のすぐり部56が設けられている。これら一対のすぐり部56は、内筒金具40を間にして車両前後方向に配置されている。これら一対のすぐり部56,56は、それぞれ略円弧形状をなしており、図中上下対称位置に且つ上下対称形状で設けられている。これらすぐり部56は、図2に示しているようにゴム弾性体44を軸方向に貫通する形態でそれぞれ設けられている。一方外筒金具42の外周面には、軸周りに全周に亘って環状に延びる帯状ゴム部581,582,583が軸方向に間隔を置いて複数個所に固着されている。これら帯状ゴム部581,582,583もまた、外筒金具42に対し一体に加硫接着されている。ここで帯状ゴム部581~583は、それぞれメンバマウント14をホルダ12に圧入する際の圧入性を良くする目的で設けられている。具体的には、これら帯状ゴム部581~583にオイルを塗布し吸収させることで、メンバマウント14をホルダ12に対し小さな抵抗力で容易に挿入することができる。一方その後の乾燥によりオイルが除かれることで、ホルダ12からのメンバマウント14の抜け力を高くすることができる。上記メンバマウント14は、加硫工程でゴム弾性体44を加硫成形するとともに、内筒金具40と外筒金具42とに一体に加硫接着した後、絞り工程で外筒金具42を外周面の側から径方向内方に押圧し、縮径させる絞り加工を行うことで製造する。而してその絞り加工に際して、絞りダイスとして内周面形状が真円形状の絞りダイスを用いると、外筒金具42及びゴム弾性体44の形状横断面形状が楕円形状に変形してしまう。しかも長径と短径との差を楕円度としたとき、その楕円度が軸方向の位置に応じて異なってしまう。詳しくは、外筒金具42のフランジ部48側の軸方向端図中下端から反対の軸方向端図中上端に向って楕円度が小から大へと変化してしまう。図8はこれを模式的に表している。図中イは、図2の軸方向位置P4において生じる楕円形状を、ロは図2中軸方向位置P3において生じる楕円形状を、ハは図2中軸方向位置P2において生じる楕円形状を、またニは図2中軸方向位置P1で生じる楕円形状をそれぞれ模式的に表している。図に示しているように外筒金具42及びゴム弾性体44は、すぐり部56と56とを結ぶ方向厳密にはすぐり部56,56のそれぞれの周方向の中心を結ぶ方向をX方向、これと直交方向をY方向としたとき、X方向を短軸とし、Y方向を長軸とする楕円形状に変形する。これは、外筒金具42を絞りダイスを用いて絞り加工したときに、X方向においてはゴム反力が小さく、Y方向においてはゴム反力が大となり、その結果外筒金具42の剛性がY方向においてゴム反力に負けて、外筒金具42がY方向の外方に膨出するように変形を生じることによる。また軸方向位置がP4→P3→P2→P1と変化するのに伴って楕円形状がイ→ロ→ハ→ニへと形状変化し、楕円度が小から大へと変化するのは、外筒金具42の剛性がフランジ部48側において最も高く、反対の軸方向端に進むにつれて剛性が小さくなって、ゴム反力に耐えて形状保持する力が弱くなることによる。そこでこの実施形態では、絞り加工の際の絞りダイスとして、後述する金具押圧部641,642,643図5参照の内周面の形状が、上記X方向の径を長径とし、Y方向の径を短径とする楕円形状をなし、且つその楕円度が、フランジ部48側の軸方向端から反対の軸方向端に向って小から大に変化する形状の絞りダイスを用いて絞り加工を行うようにしている。図4において、60はその絞りダイスを表している。ここでは絞りダイス60は、16個のダイス片60hに均等分割されている。そしてその内周面の形状詳しくは金具押圧部641,642,643の内周面の形状が、図6に示しているように、図8に示した楕円形状とは短径と長径とが逆転した逆楕円形状とされ、且つその楕円度が、フランジ部48側の軸方向端から反対の軸方向端に向って小から大へと変化する形状とされている。図6において、bは図2の軸方向位置P3における楕円形状を、cは図2の軸方向位置P2における楕円形状を、またdは図2の軸方向位置P1における楕円形状をそれぞれ模式的に示している。尚aは、図2の軸方向位置P4における絞りダイス60の内周面の形状を表しており、ここではaの形状は真円形状とされている。これは、軸方向位置P4においてはフランジ部48によって外筒金具42の剛性が高剛性となっているため、ここでは敢えて同位置における絞りダイス60の内周面の形状を真円形状となしている。但し軸方向位置P4における絞りダイス60の内周面の形状を、楕円度の小さな楕円形状となしておくことも、もとより可能である。以上のように、この実施形態では図8において楕円度の大きい楕円形状を生じる部位においては、長径と短径との関係が逆転した上で楕円度の大きい楕円形状逆楕円形状となるように、また楕円度の小さい楕円形状を生じる部位については、これに対応して楕円度の小さい楕円形状となるように、図4の絞りダイス60の内周面の形状が軸方向において異なった形状で予め定めてある。尚、図2におけるP1,P2,P3,P4におけるダイス60の内周面の周長は均等となるようにしてある。図5は、ダイス60の内周部の縦断面形状を示している。図中イは、図4のBB断面,即ちY方向で切断した縦断面の形状を、またロは、図4中CC断面、即ちX方向で切断した縦断面の形状を示している。これらの図において、621,622,623は、それぞれ図2における帯状ゴム部581,582,583を押圧する、径方向に凹陥形状をなしたゴム押圧部であり、これらゴム押圧部621,622,623は、それぞれの内部に帯状ゴム部581,582,583を挿入させた状態で、それらを押圧作用する。一方641,642,643,644は、それぞれ図2の軸方向位置P1,P2,P3,P4のそれぞれの位置で外筒金具42を直接押圧する金具押圧部である。ここで図5イのY方向短軸側の径DY1,DY2,DY3,DY4の関係は、DY1<DY2<DY3<DY4である。即ち外筒金具42におけるフランジ部48側の軸方向端から反対の軸方向端に向って、径が段階的に小さくなっている。ここでDY1,DY2,DY3は楕円形状逆楕円形状における短軸側の径短径であり、DY4は真円形状における直径である。一方図5ロのX方向の径DX1,DX2,DX3,DX4の関係はDX1>DX2>DX3>DX4である。即ちフランジ部48側の軸方向端から反対の軸方向端に向って、径が段階的に大きくなっている。ここでDX1,DX2,DX3は楕円形状逆楕円形状における長軸側の径長径であり、DX4は真円形状における直径である。従って最もフランジ部48側に近い軸方向位置P4における寸法DY4,DX4は、何れも真円形状の直径を示すもので、互いに等しい寸法である。具体的には、ここではDY4=DX4=φ78mmである。但し前述したようにDY4に対してDX4を大きくしておいても良い。尚ゴム押圧部621~623については、何れもここでは直径Dの真円形状とされている。尚この実施形態において、金具押圧部641,642,643,644は、押圧面が外筒金具42の軸方向にストレート形状とされており、外筒金具42の対応する位置の外面が、それら金具押圧部641,642,643,644のそれぞれにより、面で径方向内方に押圧され、縮径せしめられる。即ちこの実施形態では、ダイス60における内周面の楕円形状の楕円度が、金具押圧部643→642→641へと段階的に小から大へと変化せしめられている。図7は、絞りダイス60を用いたメンバマウント14の絞り加工の方法を示している。図において66は加圧部で、テーパ面68を備えている。ここでは加圧部66を図中下向きに移動させ、絞りダイス60を加圧すると、加圧部66のテーパ面68と絞りダイス60、詳しくはダイス片60hのテーパ面70との作用で、各ダイス片60hが求心方向に押動され、外筒金具42を外周面の側から径方向内方に押圧し、外筒金具42の塑性変形を伴ってこれを縮径させる。これとともにゴム弾性体44、詳しくは本体ゴム部50が軸直角方向に予圧縮される。以上のような本実施形態によれば、外筒金具42が軸方向に沿って剛性が変化するものであっても、軸方向全長に亘って外筒金具42及びその内側のゴム弾性体44の横断面形状が楕円形状化するのを良好に抑制し、軸方向の何れの位置においても、その横断面形状を真円形状に近づけることができる。因みに、表1は本実施形態の絞りダイス60を用いて絞り加工をしたときのメンバマウント14の軸方向各部の楕円度改善率の一例を、内周面の形状がφ78mmの直径の真円形状の絞りダイスを用いて絞り加工した場合との比較で示している。また表2は、軸方向位置P1~P4の平均楕円度を示している。ここで楕円度改善率は、真円絞りダイス使用時の楕円度-本実施形態の絞りダイス使用時の楕円度を、真円絞りダイス使用時の楕円度で除したものをパーセンテージ百分率で表したものである。尚表1の本実施形態の楕円度の値は、絞りダイス60における軸方向位置P1の内周面の楕円形状逆楕円形状の楕円度を2.82.8mmとし、同じくP2での楕円度を2.3,P3での楕円度を2.2としたときの結果である。表1及び表2から明らかなように、本実施形態に従って絞り加工を行うことで、メンバマウント14の楕円形状化を良好に抑制することができ、絞り加工後の形状を真円形状に近づけることができる。注目すべきは、表2の軸方向位置P1~P4での平均楕円度の変化である。真円形状の絞りダイスを用いた絞り加工にあっては、平均楕円度が2.66であるのに対し、本実施形態の絞りダイス60を用いた絞り加工では平均楕円度が0.97と大幅に楕円度が小さくなっている。表1において軸方向位置P1は、ホルダ12に対してメンバマウント14を圧入する際の圧入側の端部となる部分であり、この部分の楕円度は圧入性に対して大きな影響を及ぼす。本実施形態ではこの軸方向位置P1の部分での楕円度が、軸方向位置P2,P3の部分での楕円度とともに大きく改善されている。本実施形態では、ゴム押圧部621,622,623の間の位置で、金具押圧部641,642,643により外筒金具42の外周面を直接押圧するようになしている。この場合金具押圧部641~644、例えば図9イ,ロに示しているように金具押圧部642,641の内周面形状を、軸方向に連続的に楕円度を変化させる形状、即ち外筒金具42の軸方向に対し傾斜した傾斜面となしておくと、その金具押圧部642,641の、外筒金具42の側に迫り出した角部Kで外筒金具42を押圧することとなってしまう。即ち外筒金具42がその角部だけで絞られることとなってしまう。尚図9においてイはダイス60AをY方向で切断した縦断面を、またロはX方向で切断した縦断面をそれぞれ表している。そこでこの実施形態では、金具押圧部641~644の内周面の形状を、外筒金具42の軸方向にストレート形状となし、且つ金具押圧部643から641へと、フランジ部48側の軸方向端から反対側の軸方向端に向って楕円度が小から大へと段階的に変化する形状となしている。これにより、金具押圧部641~644が外筒金具42の側に近く迫り出した角部で外筒金具42を押圧してしまうのを効果的に回避することができる。以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。例えば上記実施形態は外筒金具42の外周面に帯状ゴム部581~583が設けてある場合の例であるが、本発明はこのような帯状ゴム部581~583を有しないメンバマウント14の製造方法に適用することも可能である。また上例では絞りダイスの内周面形状の楕円度を軸方向に段階的に変化させているが、場合によってその楕円度を軸方向に連続的に変化させるようになすことも可能である。また上記実施形態では、軸方向位置P4における絞りダイスの内周面形状を真円形状となしているが、これを楕円形状逆楕円形状となすことも可能であるし、更にメンバマウントが外筒金具の外周面に帯状ゴム部を有するものである場合において、ゴム押圧部の形状を楕円形状とすること、更にその楕円度を軸方向に段階的に変化させることも場合によって可能である。また上記実施形態では外筒金具42におけるフランジ部48が周方向に連続した円環状をなしているが、場合によって周方向所定個所で分断された形態のフランジ部を有するものに対しても本発明の適用は可能である。その他本発明はメンバマウント以外のフランジ付き筒形防振ゴム一般の製造に適用することが可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。"