第1の補強層と第2の補強層との間に配置される中心の要素を含み、構造を形成している多層複合材料でできている製品であって、前記中心の要素が第1の構造層及び第2の構造層であって、各々が熱可塑性及び又は天然タイプのニードルパンチ繊維の少なくとも1つのマット或いは発泡熱可塑性ポリマーのマットを含み、前記構造層が熱硬化性樹脂を含浸させている、前記第1の構造層及び第2の構造層前記2つの構造層の間に配置される第3の補強層を含み、前記第1の補強層、第2の補強層及び第3の補強層が、ガラス繊維、天然繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ケブラー繊維、アラミド繊維又はこのような繊維の混合物からなる群より選ばれる1つ以上のタイプの繊維を含む、繊維材料からなる、前記製品。前記中心の要素が第1の構造層と第2の構造体層との間に配置される少なくとも1つのスペース要素を含み、前記スペース要素が熱硬化性樹脂を含浸させた発泡熱可塑性ポリマーのマットを含む、請求項1に記載の製品。前記中心の要素が、2つのスペース要素を含む、請求項2に記載の製品。各スペース要素とそれに最も近い構造層との間に、或いは2つの隣接するスペース要素の間に、少なくとも1つの補強層が配置されている、請求項2又は3に記載の製品。構造の前記第1の補強層又は第2の補強層に適用される少なくとも1つの外側のコーティング層を含む請求項1~4のいずれか1項に記載の製品であって、前記外側のコーティング層が織物、天然皮革、人工皮革又は不織布の層より選ばれる、前記製品。前記補強層の前記繊維材料が、炭素繊維、玄武岩繊維、ケブラー繊維又はアラミド繊維からなる群より選ばれる1つ以上のタイプの繊維と混合されるガラス繊維及び又は天然繊維を含む、請求項1~5のいずれか1項に記載の製品。前記ニードルパンチマットの前記熱可塑性繊維が、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維又はこれらの混合物より選ばれ、好ましくはポリエステル繊維である、請求項1~6のいずれか1項に記載の製品。前記構造層又は前記スペース要素の発泡熱可塑性ポリマーの前記マットが、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリアミド又はこれらの混合物好ましくはポリエステル及び又はポリウレタンからなる群より選ばれるポリマーを含む、請求項1~7のいずれか1項に記載の製品。前記中心の要素の外側の構造層が、ニードルパンチ繊維のマットを含む、請求項1~8のいずれか1項に記載の製品。前記スペース要素の発泡熱可塑性ポリマーの前記マットが、ポリエステル及び又はポリウレタンポリマーを含む、請求項2~9のいずれか1項に記載の製品。厚さが異なる多層複合材料の少なくとも2つの部分が共存している、請求項1~10のいずれか1項に記載の製品。請求項1~11のいずれか1項に記載の多層複合材料でできている製品を含む自動車の部品。請求項1に記載の多層複合材料でできている製品を調製する方法であって、前記構造層と前記補強層を相互の上部に並置して、多層パックを形成する工程前記多層パックを金型内で熱間圧縮し、多層複合材料でできている前記製品を得る工程を含む、前記方法。工程が、90°C~180°C、好ましくは110°C~150°Cに変動し得る温度で行われる、請求項13に記載の方法。前記工程が、また、望ましい並置配列に従って、材料の1つ以上の更なる層の前記多層パックの層間の介在を含み、前記層が熱硬化性樹脂を含浸させた発泡熱可塑性ポリマーのマットを含むスペース要素織物、天然皮革、人工皮革又は不織布の層より選ばれるコーティング層より選ばれる、請求項13又は14に記載の方法。本発明の目的は、当該技術の現状において知られている材料及び方法の欠点を克服することである。特に、本発明の目的は、高い機械的強度及び、同時に、低質量を有する自動車の部品として用いることができる多層複合材料でできている製品を確認することである。本発明の更なる目的は、形状及び意図する最終使用の機能として極めて可変的である、それ故に変化しやすい機械的性質を有する製品を製造することが可能である上述した製品を調製する方法を確認することである。本発明の上述した目的は、第1の補強層と第2の補強層との間に配置される中心の要素を含み、構造を形成している多層複合材料でできている製品であって、前記中心の要素が第1の構造層及び第2の構造層であって、各々が熱可塑性及び又は天然タイプのニードルパンチ繊維の少なくとも1つのマット或いは発泡熱可塑性ポリマーのマットを含み、前記構造層が熱硬化性樹脂を含浸させている、前記第1の構造層及び第2の構造層前記2つの構造層の間に配置される第3の補強層を含み、前記第1の補強層、第2の補強層及び第3の補強層が、ガラス繊維、天然繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ケブラー繊維、アラミド繊維又はこのような繊維の混合物からなる群より選ばれる1つ以上のタイプの繊維を含む、繊維材料からなる、前記製品を製造することによって達成される。本発明の更なる目的は、多層複合材料でできている上述した製品を調製する方法である。残りの説明において、本発明の特徴をより良く理解するために、下記の図面が参照される。構造的見地から、本発明の多層複合材料でできている製品は、異なる組成の材料の層の並置からなり、各々が製品の最終特性を決定することに関与している。残りの本説明において、材料の並置された異なる層の集合体は、語句多層パックによっても示される。本発明の目的の多層製品は、材料の並置された層の特定の配列からなる多層パックを熱間圧縮によって得られる。図1に関して、本発明の製品は、少なくとも2つの補強層の間に配置される少なくとも1つの中心の要素を含み、構造を形成している。中心の要素は、補強層が構造を形成するように配置されている少なくとも第1の構造層と第2の構造層を含む多層要素である。上記の多層パックの一組の層は、として示すこともできる。各構造層は、熱可塑性又は天然タイプのニードルパンチ繊維のマット又は発泡熱可塑性ポリマーのマットを含み得る。ニードルパンチマットの熱可塑性繊維は、ポリエステル繊維、ポリアミド、ポリプロピレン又はこのような繊維の混合物より選ばれる。天然繊維は、例えば、ジュート、ココナツ及びサイザル繊維より選ばれる。構造層のマットの繊維のタイプは、熱成形した製品に与えることが望まれる特定の機械的性質の機能として、それ故に、その意図した最終使用の機能として選ばれる。好ましくは、構造層の少なくとも1つは、ポリエステル繊維のニードルパンチマットである。好ましくは、マットのニードルパンチ繊維は、更に、熱硬化性樹脂によって一緒に結合される。述べられたように、構造層は、発泡熱可塑性ポリマー、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリウレタン又はポリアミド又は前記ポリマーの混合物のマットであり得る。好ましくは、マットは、発泡ポリエステル又は発泡ポリウレタンから製造される。圧縮にかけた場合、ニードルパンチマットは発泡熱可塑性材料でできているマットより双方向伸張能力が大きい。好ましい実施態様において、多層パックが発泡熱可塑性ポリマーの少なくとも1つのマットを含む場合、多層パックには少なくとも1つのニードルパンチマットも含まれる。更に好ましい実施態様において、中心の要素の外側の構造層は、ニードルパンチ繊維のマットを含んでいる。構造層として用いることができる上記マットは、製造される部品の寸法によっては可変寸法の半硬質シートの形であり且つ市場で利用可能なものである。ニードルパンチ繊維のマットは、見掛け密度、すなわち質量容積比を有し、30~100kgm3、好ましくは50~95kgm3、更により好ましくは60~85kgm3に変動する。その一方で、発泡熱可塑性ポリマーのマットは、50~200kgm3、好ましくは80~120kgm3に変動する見掛け密度を有する。ニードルパンチ繊維及び発泡熱可塑性ポリマー双方のマットの厚さは、2~20mm、好ましくは4~10mmに変動する。マットの上述した見掛け密度と厚さの数値は、熱成形にかける前のマットを表している。多層パックの調製に対して、ニードルパンチ繊維及び発泡熱可塑性ポリマーのマットは、最初に熱硬化性樹脂、好ましくはポリウレタン樹脂を含浸させる。樹脂は、マットの面の片面又は両面、好ましくは両面上へ適用される。熱成形の間、金型によって伝達された圧力によって、樹脂が並置された異なる材料の層の間に浸透し、層が永久に一緒に結合され金型の熱が樹脂の硬化を行う。マットに適用される樹脂の量は、30500gm2、好ましくは80150gm2の範囲内で変動する。各補強層は繊維材料層であり、その繊維は、ガラス繊維、天然繊維及びココナツ繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ケブラー繊維、アラミド繊維又は上述した繊維の混合物より選ばれる。出願人は、驚くべきことに、炭素繊維及び又はケブラー繊維及び又はアラミド繊維がガラス繊維及び又は天然繊維に加えて用いられる場合には、少量の最初の3種類の繊維を添加して、多層複合材料でできている製品の最終の機械的性質を著しく変化させるのに充分であることを認めた。特に、適度の量の炭素繊維及び又はケブラー繊維及び又はアラミド繊維を添加することにより、熱成形された製品の曲げ弾性率及びレジリエンスを著しく増加させることが可能になるが、多層複合材料の全体のコストには過剰な影響を及ぼさない。補強層として用いることができる繊維材料の層は、異なる形式での市場で利用可能である。好ましくは、多層パックを製造するために、50~300gm2の可変表面密度を有するシートの形のガラス繊維が用いられる。或いは、多層パックを調製するために、ロービング繊維を用いることが可能であり、熱硬化性樹脂を含浸させた後、構造層の片面又は、より好ましくは両面の上に分配されている。多層パックは、また、1つ以上のコーティング層を含むこともでき、成形された製品の見えている面を形成する。コーティング層は、例えば、織物、天然皮革又は人工皮革、或いは不織布の層であり得る。コーティング層は、多層パックの最も外側の層の上に並置されるのでその表面は見えたままであり、製品に望ましい外見を与える。コーティング層は、一般的には、多層パックの最も外側の補強層と直接接触させて配置される。例えば不織布でできている、1つ以上の更なる保護層もまた、コーティング層とコーティング層に最も近い補強層との間に配置されてもよい。層との接着を、相互に及び多層パックの残りの層との接着を促進するために、異なる層の間に接着剤層を適用することが可能である。接着すべき層の組成の機能として、当業者は、個々の場合に応じて、用いられる接着剤の種類を容易に選び得る。コーティング層は、熱成形にかける前に、多層パックに挿入され得る。或いは、コーティング層は、多層パックの熱成形後に、製品に適用され得る。成形された製品の審美的仕上げ加工は、また、熱成形された製品の塗装によって行われ得る。それ故、本説明のために、仕上げ加工層は、また、塗料層を意味するとみなされ得る。単に一例として、外側のコーティング層及び2つの保護層を含む可能な多層パックは、図2に概略的に示される並置され且つ接触している一組の層によって表され、ここで、、、及びは前に記載された意味を有する。多層パックにおいて、構造層は、同じ材料から製造され且つ又は同じ厚さを有し得る。しかしながら、最も適切な方法で最終の熱成形された製品の特性を調整するために、異なる組成及び又は密度及び又は厚さ、それ故に、相互に匹敵する質量を有するマットで製造される構造層を用いることも可能である。本発明の製品の好ましい実施態様において、多層パックは、図1に表される配列において並置され且つ相互に接触させている層及びからなる。更に、特に好ましい実施態様において、構造層は、ニードルパンチ繊維、好ましくはポリエステル繊維のマットである。第2の好ましい実施態様において、多層パックの中心の要素は、第1の構造層と第2の構造層との間に配置される少なくとも1つのスペース要素又はスペーサーを含んでいる。スペーサーは、実質的には、構造層と間隔を置く機能を有するので、熱成形された製品の厚さを増加させる。スペーサーは、発泡熱可塑性ポリマー、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリアミド又は前記ポリマーの混合物のマット、又は構造層を製造するために前に記載したものと同一タイプのマットを含み得る。好ましくは、スペーサーは、発泡ポリエステル又は発泡ポリウレタンでできているマットである。多層パックの中心の要素が少なくとも1つのスペーサーを含む場合、少なくとも1つの更なる補強層が前記要素と前記要素に最も近い構造層の各々との間に配置される。従って、このような中心の要素は層の配列、及びは、前に記載した意味を有するで表され得る。好ましい実施態様において、多層パックにおける構造層は、ニードルパンチマット、好ましくはポリエステルからなり、中間要素は、発泡ポリエステル又は発泡ポリウレタンのマットである。中心の要素の構造層と間隔を置くために、2つ以上のスペーサーを用いることも可能である。この場合には、製品に存在する各スペーサーは、少なくとも1つの補強層の介在によって構造層から又は更なる中間の要素に最も近い更なる中間の要素から分離される。2つのスペーサー要素を含有する多層パックの一例は、層の配列で表され得る。構造層の場合のように、スペーサーのマットが多層パック及び熱硬化性樹脂を前もって含浸させている相対的な熱成形された製品の調製においても用いられる。本発明の多層複合材料でできている製品の調製方法は、本質的に、多層パックを調製する第1の工程及びパックを熱成形して、最終の製品を得る次の工程を含んでいる。方法は、手動でも当業者に知られている装置による自動化方法でも行われ得る。パックを調製する工程は、本質的に、異なる材料の層を望ましい配列で並置して、多層パックをつくることからなる。層を並置することへ進む前に、ニードルパンチマット及び発泡熱可塑性マットからなる構造層は、熱硬化性樹脂による樹脂コーティングにかける。熱硬化性樹脂は、噴霧するか又は樹脂浴中にマットを浸漬することによって適用され得るか、好ましくはロール機によって拡散され得る。樹脂を含浸させたマットの表面は、次に、表面に適用された補強繊維の層、次に、可能な保護層又はコーティング層を望ましい順序に従って有する。用いられる材料の機能として、必要ならば、コーティング層とコーティング層と接触させた層との間に、熱成形工程の間に層の接着を促進するために少量の接着剤を適用することが可能である。このようにして得られた多層パックは、次に、90°C~180°C、好ましくは110°C~150°Cに変動し得る温度に加熱した金型において熱成形にかける。熱成形の間、熱い金型によって多層パックに伝達される圧力のため、樹脂は並置された異なる材料層の間に浸透し、安定且つ永続的な方法で一緒に結合し金型の熱が樹脂の硬化を行う。本発明の多層材料は、自動車の部品、車両内装部品と車両外装部品双方を製造するのに特に適している。車両内装部品の例は、ドアパネル、ダッシュボード、グローブボックス、セントラルコンソールカバー、フロントシートバッキング、リアシートバッキング、ピラートリム、シートの構造、小物棚、トランクライナー及び相対的なトリムである。車両外装部品の例は、バンパー、外側のロッカーカバー、ホイールアーチライナ及びパネルである。本発明の目的の多層複合材料でできている製品は、得ることができる機械的性質特に弾性率、レジリエンス及び曲げ剛性に関してと材料の全質量との間の好ましい比率に特徴を有する。同じ質量の従来の熱可塑性材料でできている製品に対して、本発明の製品は、機械的特性がより良好なだけでなく、熱応力に対する抵抗性が高く且つ遮音及び消音の特性を示す。本発明の製品の更なる特別な特徴は、同じ製品において異なる機械的性質を有する部分が共存するように容易に熱成形され得ることである。これらの製品は、最終の熱成形された製品において厚さの大きい部分と厚さの小さい部分を決定する容積の異なる空洞を有するように、2つの半金型部分の内部表面を成形することによって得られる。成形の間、実際には、このような空洞は、一方の領域からもう一方の領域まで変化し得る、多層パックの異なる程度の圧縮を生成する。異なる程度の圧縮は、材料のこのような領域に、例えば曲げ弾性率、レジリエンス、遮音消音、断熱熱吸収のような異なる特性を与える。従って、本発明の多層材料を形成するための熱成形技術の組み合わせた使用は、熱成形された製品の適用要求の機能としてその全体積にわたって標的にする方法で製品の機械的性質を調整することを可能にする。本発明の製品は、また、製品のあらゆる点で一定のままである表面密度、すなわち質量単位面積比を有することを特徴とする。製品の質量は、実際には、多層パックを構成する層の個々の配列によってのみ決定される。多層材料のより大きな密度の領域とより小さな密度の領域が共存する単体で製品を得る可能性は、この分野において、特に自動車部品の分野において用いられるポリマー材料に対して本発明の材料を特に有利な代替品にする。ポリマー材料については、実際には、例えば射出成形のように、このような材料を加工する技術が、材料の密度を単一成形製品の本体の異なる点で変化させることができないので、その全体の体積において均一な組成を有する自動車の部品のみを得ることが可能である。それ故、ポリマー材料でできている製品の機械的性質は、主に、各点で材料の厚さに左右される。この特性は、厚さの小さい製品の部分が機械的観点からかなり弱く、それ故、操作の間に損傷を受けやすいことを意味する。本発明の多層複合材料については、用いられる材料の同じ組成に対して極めて異なる機械的特性を有する製品を製造することも可能である。例えば、同じ多層材料によるすなわち並置された材料層の同じ配列によるこのような多用途性のおかげで、熱い熱成形条件による簡単な方法で作用することによって、極めて異なる使用のための製品を製造することが可能である。本説明から当業者が容易にわかるように、本発明の多層複合材料の使用は、自動車の部品だけを製造することに限定されず、高い機械的性能及び低質量が必要とされる任意の種類の適用を意図する製品を製造するためにも使用し得る。本発明の他の可能な適用分野は、例えば、電車、飛行機、ボート及び家具の部品の製造である。本発明の多層材料でできている製品の機械的性質は、異なる組成を有するいくつかの熱成形試料の曲げ弾性率及びレジリエンスの値を定量することによって評価した。下記の材料を調製した。材料1層は、ガラス繊維の層であり、構造層は、ポリウレタン樹脂を両面に含浸させたニードルパンチポリエステル繊維のマットであるの配列に特徴を有する多層パックを熱間圧縮することによって本発明の一連の製品を調製した。質量が変動するのにつれて材料の特性の代表的な曲線を得るために、ニードルパンチマット上に全体に適用される樹脂量を変えることによって材料1の一連の試料を調製した。25mmの厚さを有するシートが得られるまで、各多層パックを130°Cの温度の金型において押圧した。次に、シートを一連の試料に切断して、確認試験を行った。材料2ケブラー繊維の層からなる補強層を除いて材料1と同一の多層パックから開始して本発明の一連の第2の製品を製造した。材料1の熱成形と同じ条件下で熱成形を行った。材料3炭素繊維の層からなる補強層を除いて材料1と同一の多層パックから開始して本発明の一連の第3の製品を製造した。材料1の熱成形と同じ条件下で熱成形を行った。比較するために、当該技術の現状の下記の材料を調製した材料4、ガラス繊維で補強したポリプロピレン材料5、おがくずで補強したポリプロピレン、質量比ポリプロピレン木材5050材料6、ポリカーボネートABS、質量比ポリカーボネートABS8515の混合物材料7、ガラス繊維で補強した発泡ポリウレタン。材料47を、射出成形によって形成した。材料17を、幅25mm、長さ50mm及び厚さ25mmの寸法の材料の試料を用いて、ISO規格178に準じる曲げ弾性率を定量する試験にかけた。材料17を、ISO規格179に準じるレジリエンスを定量する試験にかけた。異なる材料に対して得られた曲げ弾性率とレジリエンスの値を図5及び図6に示す。図から、本発明の多層材料については、弾性率及び又はレジリエンスに関して、質量が非常に小さいことを除いて、当該技術の現状の熱可塑性材料と同じ性能を得ることが可能であることは明らかである。或いは、同じ質量に対してより良好な機械的性能を有する製品を得ることが可能である。表1は、図5及び図6から推定されるあるデータを示すものであり、これによりほぼ同じ機械的特性を有する材料において、本発明の多層材料と当該技術の現状の熱可塑性材料との間の質量の差が強調される。表1材料1、2及び3の弾性率を100°Cの温度で測定した。この温度で、材料47は弾性率の検出を妨害する剛性の顕著な劣化を有するが、材料13については、23°Cで定量した値に関して変化は観察されなかった。実験データは、また、その他の条件を同じに保つ場合、ケブラー繊維又は炭素繊維により製造された補強層の使用は、ガラス繊維でできている補強層を有する対応する製品に対してかなりより高い弾性率値を有する熱成形製品を得ることを可能にすることを示している。実験データは、本発明の材料及びその調製方法については、多層パックの材料の配列及び成形条件を適切に選ぶことによって、熱成形された製品の機械的性質を広範囲の値で調整することが可能であることを示している。