"2本の高融点極細金属又は合金線の溶接方法であって、径が10~100μmの範囲の素線を使用し、前記素線先端の突合せ角を20°以下にすることを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法。請求項1に記載の高融点の極細金属及び合金線の溶接方法であって、高電圧マイクロ放電を接合の熱源とすることを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法。請求項1に記載の高融点の極細金属及び合金線の溶接方法であって、高電圧マイクロ放電領域を大気開放下でCO2、N2Oまたは前記ガスとH2還元ガスを混合したガス雰囲気に保持することを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法。請求項1に記載の高融点の極細金属及び合金線の溶接方法であって、高電圧マイクロ放電の印加方法が、印加時間と休止時間の制御により放電出力を調整することを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法。請求項1の高融点極細金属及び合金線の溶接方法により製造される高融点金属合金細線接合体。これまでの、熱電対等の接合技術において未開発技術であった、2000°Cを超える高融点の金属又は合金極細線の接合部の形態の最適化を行うことが本発明の課題である。本発明は、2000°Cを超える高融点の金属又は合金極細線の接合部の形態の最適化のため、線径の選択、素線の固定配置方法、接合時の雰囲気、溶接の電源と出力条件から、適切な高融点の金属又は合金素線接合体を得る方法である。本発明の第1は、径が10-100μmの範囲の素線を使用し、前記素線先端の突合せ角を20°以下にすることを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法を提供する。本発明の第2は、高電圧マイクロ放電を溶接の熱源とすることを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法を提供する。本発明の第3は、高電圧マイクロ放電領域を大気開放下でCO2、N2Oまたは前記ガスとH2還元ガスを混合したガス雰囲気に保持することを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法を提供する。本発明の第4は、高電圧マイクロ放電の印加方法が、印加時間と休止時間の制御により放電出力を調整することを特徴とする高融点の極細金属及び合金線の溶接方法を提供する。本発明の第5は、高融点極細金属及び合金線の溶接方法により製造される高融点金属合金細線接合体を提供する。素線径が細くなると視認性が悪くなり、本発明の基板上に素線を固定する作業を含め、素線のセッティングから完成した接合体の取り出しまでの様々な作業を、作業空間が大きくとれる実体顕微鏡下で行うのが望ましい。しかし、実体顕微鏡は数μmの分解能しかない。素線の径が10μm以下になると、実体顕微鏡での視認性が低下して作業性が悪くなるだけでなく、素線の引張強度が弱くなり、接合作業中においても、完成後の接合体使用においても簡単に切れてしまうので取り扱いが困難になる。したがって、実用的には素線径は10μmが下限と考える。また、100μm以上では従来法による接合法が可能である。本発明による接合体の主要な応用として熱電対が想定される。細い熱電対は強度が弱いので、例えば細管内に入れてシース熱電対として使うことが考えられるが、この場合、突合せ角が小さいと管径を小さくできる。またマイクロ流路を流れる流体の温度測定は、流路の壁面に小さな穴を開けて熱電対の測温接点を挿入することになるが、この際にも突合せ角が小さい方が穴径を小さくできる。このように突合せ角は、20°よりも大きくとも構わないが、微小部分の測温の点では小さい方がより好ましい。放電領域の雰囲気ガスは、高融点金属が一般に酸化されやすいことを考えると、不活性ガス還元ガス雰囲気にしなければならず、CO2、N2Oの他、Ar、N2、He、NH4、COなどが候補になる。しかし、開放大気中の溶接において上方から吹き付けてシールドするので、空気より重い比重、高いガス密度であることが重要である。また、雰囲気ガスの絶縁破壊電圧が高いほどプラズマ化が容易でありかつ良好な熱プラズマを得るのに有利である。これらを考慮すると雰囲気ガスとしてCO2、N2Oがもっとも好ましい。また、実施例では必要なかったが、対象金属を変えた場合や、シールドガス流量を変えるなど条件が変わった場合には、TIGやプラズマアーク溶接で用いられるように、上記ガスにH2などの還元ガスを混合するのが酸化を防ぐために有効と推定される。放電出力の調整には、電流制御、電圧制御によることも可能であるが、これらの方法ではプラズマ状態が変化する。印加時間と休止時間の制御では、同じプラズマ状態となるので、入熱量の制御が容易でこの方法が好ましい。本願発明により、雰囲気を調整した密閉容器中でのみ可能であった、WやReなどの2000°C以上の融点を持つ金属や合金の細線の溶接が、開放大気中で可能となり、溶接時間、溶接コストが大幅に削減できる。更に、熱電対の作製に利用する場合には、測温接点となる溶接部の径を小さくできるので、微小温度測定及び速い応答速度を必要とする超高温用熱電対を提供できる。比重空気=1.00が1.53のCO2ガスを接合部近傍に噴射するだけの開放大気中で、線径50μmの3Re‐W合金線と26Re‐W合金線を溶接した。以下、図面を参照しながら実施例を説明する。図1は金属極細線以後素線と表記するを基板へ固定するための模式図を示す。図1の右側に示す先行技術特許文献5では、素線の先端が基板の角2‐5mm突き出るようにして、基板面の部分を磁石で固定するが、本発明では基板の端面に接着した内径80μmのポリイミドチューブに素線を挿入して、先端がチューブの端から2‐5mm突き出るようにし、素線の反対側の端は磁石を用いて基板に固定する。図2は接合時の2本の素線1の配置と金属針6の位置関係を明示した接合装置の模式図である。2本の素線先端の突合せ角が20°以下で上向きになるようにして、素線を固定した基板2を取り付けて、アースに接続する。素線先端は図1中に破線で示した基板の1つの辺の延長上にあり、これが交わったところで素線同士が接触している。一方、図1の右側に示した先行技術の場合、素線先端は破線より基板反対側にある。このため、先行技術では、基板の位置関係の制限から素線の突合せ角を26°以下にできなかった。図2に示すように、素線の接触点が金属針直下約50μmの位置にくるように、図では省略している基板を固定している台に付属するX,Y,Z軸ステージを用いて調節する。高電圧電源は正パルス出力で定格10kV、10mAで、この定格値以下であれば電圧電流値は自由に設定できる。印加した電圧と電流は8kV、9mA、放電周波数は1HzでDuty比を60とした。すなわち、電圧の印加時間は0.6s、休止時間は0.4sで、2本の素線が溶融接合するまで放電を繰り返す。上記の条件で金属針に高電圧を印加して、金属針と素線の突き合わせ部の間で大気圧プラズマを発生させる。放電開始5秒前から放電終了5秒後まで、シールドガスとしてCO2を流速0.33m/sの条件で金属針直上から噴射した。素線の溶接は0.6sの放電と0.4sの休止を繰り返し行った。図3は休止期間における素線先端を示していて、放電/休止を繰り返すと素線先端の100μm程度が細くなっていくことがわかる。ある程度細くなると溶融して接合される。図4は溶接された時に観察される典型的な放電炎の様子を示す。金属針の先端と素線の突き合わせ部に青白い放電炎が発生し、ある時点で全体が白熱して素線が溶接される。本実施例では素線の白熱から溶接に要する時間は約0.3sであった。放電時には、Re‐W合金が溶融しているので、その融点以上に加熱されていることがわかる。更に溶融後に素線が短くなり、金属針には白色の結晶状析出物が見られることから、素線は溶融するだけでなく、金属蒸気となりイオン化してプローブに引きよせられていると推定される。図5は高速度カメラにより撮影した、素線が白熱して溶融接合される瞬間の画像である。白熱した素線から金属針先端上部の実線に向かい揺らめくように立ち上るイオン化した金属蒸気が認められる。金属針先端から素線の突き合わせ部までは約50μmと短くその間に正パルス高電圧を印加し放電によりプラズマが発生するが、ガス密度が大きいシールドガスに保護されて、プラズマが拡散しにくくなっている。その結果として、高い熱エネルギーを保ったままのプラズマを得ている。プラズマからの熱放射により、プラズマの中心部に比べて外縁部では低温になるので、プラズマ内部で温度分布が生じる。温度が低下すると電気伝導度が低下するので、電流はプラズマの中心部に多く流れて中心部に集中的に熱が発生するという現象熱的ピンチ効果が起こり、効果的に素線先端部が加熱される。更に溶接完了後に放電を止めると、加熱された領域は極めて微小であることから、熱の放散効果が大きい。したがってシールドガスを流しているだけで急速冷却が起き、高温に保持された時間は極短時間にとどまり、溶融接合部の酸化が抑えられた。図6は接合部の外観を示す実体顕微鏡写真であり、接合部に光沢面があることから、酸化被膜がほとんど形成されていないと推定される。実際に接合部をEDX装置による簡易的な組成分析を行うと、WとReのみで酸素はほとんど検出されなかった。WもReも酸化されやすい金属であるのにほとんど酸化されなかった理由として、W又はReの金属蒸気が発生しており、それが素線よりも先に酸化して雰囲気中のO2が完全に除去されて素線の酸化を防いだと考えられる。3Re‐W合金線と26Re‐W合金線の接合体は、超高温用熱電対として用いられているRe‐W系熱電対と極めて近い組成を持つ。そこで実施例1で作製した接合体の熱起電力測定を行った。Wは大気中で加熱した場合、600°C程度で容易に酸化してしまう。そこで、酸化が起きない200°C以下で熱起電力を測定した。接合部を恒温槽SIBATASTO‐300内に入れて、室温-200°Cでの起電力測定を行った結果を図7に示した。ASTM規格ASTME988-962002にある3Re‐W素線と25Re-W素線の熱電対に対する標準起電力値は、例えば200°Cで2.603mVとなっていて、ここで得られた起電力は2.349mVで約10高いだけであった。このことから、あらかじめ基準となる標準化された熱電対を用いて、本接合体も熱起電力を測定しておくと、超高温用熱電対として使えると思われる。線径が30μmのタングステン線2本を実施例1と同じ方法で基板に取り付けて、同様な方法で接合をおこなった。線径が細くなるので、印加電圧と電流を50μmの時には10kV、9mAであったのを、3kV、3mAとすると、図8に示すように先端部が溶融一体化して接合された。<参考例1>30μmよりさらに細い、高融点金属線は一般的な市販品ではない。そこで参考例として市販されている素線径25μmのクロメル-アルメル合金線を同様な方法で溶接した結果を図9に示した。クロメル-アルメル合金線のように融点温度差が大きい材料であっても、図9に示した参考例のように溶融接合が可能であることを示している。したがって、接合条件を適切に選ぶことにより、現在のところ市販されていない50μm径以下のRe‐W合金線を含む各種高融点金属細線を、本発明の溶接法で接合することが可能であると類推される。例えばRe‐W系熱電対の細線化が可能となれば、微小領域を対象とした分析装置の温度管理、シース熱電対の小型化による測定感度の向上、放射温度計の代替装置になる。なお、前記実施例では、Re‐W合金線およびW線について説明したが、WとReは融点が1番目と2番目に高い金属である点を考慮すると、これ以外の融点が2000°C以上の高融点金属Os、Ta、Mo、Nb、Ir、Ru、Hf及びこれらの合金極細線でも適用が可能である。また、接合条件としては、上記電圧、電流、周波数の値に限定するものではなく、金属種、素線径により適宜選択するのは言うまでもない。"