"リグノセルロース系バイオマスを1つの反応槽で前処理した後、他の反応槽に移送して酵素糖化させて糖液を得るリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、リグノセルロース系バイオマスを第1の反応槽内で前処理して該リグノセルロース系バイオマスからリグニンを解離し、又は該リグノセルロース系バイオマスを膨潤させて第1の処理物を得る前処理工程と、該前処理工程により得られた第1の処理物を第2の反応槽内で部分的に酵素糖化反応させて流動可能な第2の処理物を得る第1糖化処理工程と、該第1糖化処理工程により得られた第2の処理物を外気に非接触の状態で第3の反応槽に移送する移送工程と、該移送工程により移送された第2の処理物を第3の反応槽内で酵素糖化反応させて糖液を得る第2糖化処理工程とを備えることを特徴とするリグノセルロース系バイオマスの処理方法。請求項1記載のリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、前記第1の反応槽と前記第2の反応槽とは、共通の反応槽であることを特徴とするリグノセルロース系バイオマスの処理方法。請求項1記載のリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、前記第1糖化処理工程における前記第1の処理物の酵素糖化反応と、前記第2糖化処理工程における前記第2の処理物の酵素糖化反応とを、セルロース及びヘミセルロースを分解する酵素を用いて行うことを特徴とするリグノセルロース系バイオマスの処理方法。請求項1記載のリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、前記第2の処理物は、30~1000mPasの範囲の粘度を備えることを特徴とするリグノセルロース系バイオマスの処理方法。しかしながら、前処理後のリグノセルロース系バイオマスを搬送用容器等に移し、該搬送用容器等により酵素糖化反応用の反応槽に移送した後、酵素糖化反応を行うと、十分に高い濃度の糖液を得ることができないという不都合がある。そこで、かかる不都合を解決するために、本発明は、前処理後のリグノセルロース系バイオマスの酵素糖化反応により十分に高い濃度の糖液を得ることができるリグノセルロース系バイオマスの処理方法を提供することを目的とする。本発明者らは、前処理後のリグノセルロース系バイオマスを搬送用容器等に移し、該搬送用容器等により酵素糖化反応用の反応槽に移送した後、酵素糖化反応を行った際に、十分に高い濃度の糖液を得ることができない理由について種々検討を行った。その結果、前処理後のリグノセルロース系バイオマスを搬送用容器等により酵素糖化反応用の反応槽に移送すると、前記リグノセルロース系バイオマスを該搬送用容器等に移す際、或いは前記移送の間に、該リグノセルロース系バイオマスに雑菌が混入することを知見した。前記雑菌が混入した前記リグノセルロース系バイオマスを酵素糖化反応させると、生成した糖が該雑菌により消費されてしまうために、十分に高い濃度の糖液を得ることができないものと考えられる。本発明者らは、前記知見に基づいてさらに検討を進め、本発明に到達した。そこで、本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法は、リグノセルロース系バイオマスを1つの反応槽で前処理した後、他の反応槽に移送して酵素糖化させて糖液を得るリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、リグノセルロース系バイオマスを第1の反応槽内で前処理して該リグノセルロース系バイオマスからリグニンを解離し、又は該リグノセルロース系バイオマスを膨潤させて第1の処理物を得る前処理工程と、該前処理工程により得られた第1の処理物を第2の反応槽内で部分的に酵素糖化反応させて流動可能な第2の処理物を得る第1糖化処理工程と、該第1糖化処理工程により得られた第2の処理物を外気に非接触の状態で第3の反応槽に移送する移送工程と、該移送工程により移送された第2の処理物を第3の反応槽内で酵素糖化反応させて糖液を得る第2糖化処理工程とを備えることを特徴とする。本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、まず、前処理工程として、第1の反応槽内で、リグノセルロース系バイオマスを前処理して、該リグノセルロース系バイオマスからリグニンを解離し、又は該リグノセルロース系バイオマスを膨潤させる。この結果、前記リグノセルロース系バイオマスに含まれるセルロース又はヘミセルロースに対する酵素糖化反応が可能な第1の処理物を得ることができる。前記第1の処理物は、前記リグノセルロース系バイオマスを前処理して得られたものであり、例えば湿潤状態の粉体であって、流動性を備えていない。そこで、次に、第1糖化処理工程として、第2の反応槽内で、前記前処理工程により得られた第1の処理物を部分的に酵素糖化反応させる。この結果、前記リグノセルロース系バイオマスに含まれる前記セルロース又はヘミセルロースの一部が糖化され、流動可能な第2の処理物を得ることができる。前記第1糖化処理工程は、前記第1の処理物に流動性を付与する程度に該第1の処理物を酵素糖化反応させればよく、前記リグノセルロース系バイオマスに含まれる前記セルロース又はヘミセルロースの全てを糖化させる必要はない。次に、移送工程として、前記第2の処理物を外気に非接触の状態で第3の反応槽に移送する。前記第2の処理物は流動可能であるので、搬送用容器等に移すことなく、遠心ポンプ等の移送手段を用い、前記第2の反応槽から第3の反応槽に導管を介して直接移送することができる。この結果、前記第2の処理物が外気に接触することがないので、該第2の処理物に雑菌が混入することを防止することができる。次に、第2糖化処理工程として、前記第3の反応槽内で、前記移送工程により移送された第2の処理物を酵素糖化反応させる。この結果、前記リグノセルロース系バイオマスに含まれる前記セルロース又はヘミセルロースのうち、前記第1糖化処理工程で糖化されたものの残部が糖化され、糖液を得ることができる。前記第2の処理物は、前記移送工程において外気に非接触の状態とされているので、雑菌が混入しておらず、第2糖化処理工程で生成した糖が該雑菌により消費されることがない。従って、前記第3の反応槽内では十分に高い濃度の糖液を得ることができる。前記糖液は、十分に高い濃度の糖を含むので、エタノール醗酵によるエタノール製造の原料として好適に用いることができる。本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法によれば、前記前処理ににより得られた前記第1の処理物は、流動性に乏しいので、一度に大量に処理しようとするとその攪拌に大きなエネルギーを必要とする。そこで、前記前処理及び前記第1糖化処理工程と、前記第2糖化処理とを異なる反応槽で行うことにより、前記前処理及び前記第1糖化処理工程を比較的小型の第1の反応槽及び第2の反応槽を用いて少量ずつ行うことが可能になり、効率よくバッチ処理を行うことができる。そして、前記前処理及び前記第1糖化処理工程の後、第3の反応槽で流動可能な前記第2の処理物に対して第2糖化処理工程を行うことにより、十分に高い濃度の糖液を効率よく得ることができる。また、本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、前記第2の処理物に対する雑菌の混入をさらに確実に防止するために、前記前処理工程で得られた第1の処理物に対しても雑菌の混入を防止することが望まれる。ところが、前述のように前記前処理ににより得られた前記第1の処理物は、流動性に乏しく、外気に非接触で移送することが難しい。そこで、本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、前記第1の反応槽と前記第2の反応槽とは、共通の反応槽であることが好ましい。このようにするときには、前記第1の反応槽で前記前処理を行って第1の処理物を得た後、該第1の反応槽をそのまま前記第2の反応槽として、該反応槽内で該第1の処理物を酵素糖化反応させることができる。この結果、前記第1の処理物を、前記第1の反応槽から前記第2の反応槽に移送する必要がなく、該第1の処理物に対する雑菌の混入を防止することができる。また、本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、前記第1糖化処理工程における前記第1の処理物の酵素糖化反応と、前記第2糖化処理工程における前記第2の処理物の酵素糖化反応とを、セルロース及びヘミセルロースを分解する酵素を用いて行うことが好ましい。このようにすることにより、セルロースとヘミセルロースとの両方から糖を得ることができ、前記糖液の濃度を高くすることができる。また、本発明のリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、前記第2の処理物は、30~1000mPasの範囲の粘度を備えることが好ましい。前記第2の処理物が1000mPasを超える粘度を備えるときには、遠心ポンプ等の汎用の移送手段による移送が困難となる。一方、第2の処理物が30mPas未満の粘度を備えるには一定温度に長時間保持する必要があるため、製造コストを低減することが難しくなる。次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法は、リグノセルロース系バイオマスとして稲藁を用い、例えば、図1に示す処理装置1aを用いて実施することができる。処理装置1aは、第1の反応槽2と、第2の反応槽3と、反応槽3の底部から導出された第1の導管4と、導管4が接続される第3の反応槽5と、反応槽5の底部から導出された第2の導管6とを備えている。第1の反応槽2は、リグノセルロース系バイオマスとして稲藁を前処理して第1の処理物を得るために、稲藁を収容する反応容器21を備えている。さらに、反応槽2は、反応容器21の上部に、稲藁投入口22、アンモニア水投入口23、圧力調整口24を備え、底部に第1の処理物を排出する排出口25を備えている。第2の反応槽3は、前記第1の処理物を部分的に酵素糖化処理して流動可能な第2の処理物を得るために、前記第1の処理物を収容する反応容器31を備えている。さらに、反応槽3は、反応容器31の上部に、酵素投入口32を備えている。第1の導管4は、反応槽3で得られた流動可能な第2の処理物を、外気に接触することなく第3の反応槽5に移送する移送手段であり、途中にポンプ41を備えている。ポンプ41としては、遠心ポンプ、モーノポンプ等を用いることができる。第3の反応槽5は、導管4を介して移送された前記第2の処理物を酵素糖化処理して糖液を得るために、前記第2の処理物を収容する反応容器51を備えている。さらに、反応槽5は、反応容器51の上部に、酵素投入口52を備えている。第2の導管6は、第3の反応槽5で得られた糖液を、次工程の醗酵槽図示せずに移送する移送手段である。次に、図1に示す処理装置1aによる本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法について説明する。本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、まず、第1の反応槽2で前処理工程を行う。前記前処理工程では、最初に、稲藁投入口22から反応容器21に、基質としてリグノセルロース系バイオマスである稲藁を投入する。稲藁は、投入を容易にするために、例えば、カッターミルにより目開き3mmのメッシュを通過する大きさに粉砕されている。次に、反応容器21内で前記稲藁を攪拌しながら、アンモニア水投入口23からアンモニア水を投入し、前記稲藁と前記アンモニア水とが混合された基質混合物を得る。次に、反応容器21内で前記基質混合物を加熱し、所定温度に所定時間保持することにより、稲藁からリグニンを解離し、又は稲藁を膨潤させて、第1の処理物を得る。そして、反応容器21内で前記第1の処理物をさらに加熱し、アンモニアを放散させる。放散されたアンモニアは、例えば、圧力調整口24から反応容器21外に放出される。前述のようにして得られた第1の処理物は、湿潤状態の粉体であり流動性を備えていない。そこで、前記第1の処理物は、第1の反応槽2の底部に設けられた排出口25から排出され、図示しない搬送容器等に移される。そして、前記搬送容器等により、図1に破線で示すように、第2の反応槽3の反応容器31に供給される。次に、第2の反応槽3で、第1糖化処理工程を行う。第1糖化処理工程では、まず、図示しないpH調整剤投入口から反応容器31内にpH調整剤を加え、前処理工程により得られた第1の処理物を所望のpH、例えば4~4.5の範囲のpHに調整する。前記pH調整剤としては、希硫酸等の酸を用いることができる。次に、酵素投入口32から反応容器31内に、セルロース及びヘミセルロースを分解する糖化酵素を所定の割合で投入し、さらに必要に応じて所望の含水率とするために水を加える。前記セルロース及びヘミセルロースを分解する糖化酵素としては、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ等を用いることができる。前記糖化酵素として、具体的には、GC220、アクセルレース1000とアクセルレースXC、アクセルレース1000とアクセルレースXY、アクセルレース1500とアクセルレースXC、アクセルレース1500とアクセルレースXY以上、ジェネンコア社製、メイセラーゼ登録商標、アクレモニウムセルラーゼ以上、明治製菓社製、CellicCTecとCellicHTecノボザイム社製等を挙げることができる。次に、反応容器31内の温度を調整し、前記第1の処理物を前記分解酵素により酵素糖化反応させる。この結果、前記第1の処理物の稲藁に含まれるセルロース及びヘミセルロースの一部が加水分解されて糖が生成し、流動可能な第2の処理物を得る。前記第2の処理物は、スラリー状乃至液状であり、30~1000mPasの範囲の粘度を備えている。この結果、前記第2の処理物は、流体として、遠心ポンプ又はモーノポンプ等のポンプ41により導管4を介して移送することができる。前記第1糖化処理工程では、前記第1の処理物の稲藁に含まれるセルロース及びヘミセルロースの一部が糖化されて流動可能な状態になればよく、前記セルロース及びヘミセルロースの全てが糖化される必要はない。そこで、前記第1糖化処理工程では、以下の方法のいずれかを用いて終了判断を行う。第1の方法は、目視により、前記第1の処理物がスラリー又は粘度の高い液状に変化したことを確認する。第2の方法は、前処理工程を終了した後、第1糖化処理工程の開始からの経過時間とともにサンプルを抽出して該サンプルの粘度を測定し、該粘度が所定の粘度に到達したときに、第1糖化処理工程を終了する。第3の方法は、温度、撹拌速度等の第1糖化処理に関するパラメータの値を固定した上で、第1糖化処理工程の糖化処理を開始し、前記第1の処理物が所定の粘度となるために必要な時間が経過した時点で、第1糖化処理工程の糖化処理を終了する。前記第1の処理物が所定の粘度となるために必要な時間は、予め前記パラメータの値を変化させ、第1糖化処理工程の開始から前記第1の処理物が所定の粘度となるために必要な時間を計測し、決定することができる。なお、本実施形態では、前記第1糖化処理工程の終了判断の方法として、第3の方法を採用する。前記第1糖化処理工程が終了し、前記第2の処理物が得られたならば、次に移送工程を行う。前記移送工程では、第2の反応槽3の底部から、導管4により前記第2の処理物を取り出すと共に、遠心ポンプ又はモーノポンプ等のポンプ41により、導管4を介して前記第2の処理物を第3の反応槽5に移送する。前記移送は、導管4を介して行われるので、前記第2の処理物を外気に接触させることなく、反応槽5に移送することができる。次に、前記第2の処理物が反応槽5に移送されたならば、反応槽5で第2糖化処理工程を行う。第2糖化処理工程では、反応容器51内の温度を調整し、前記第2の処理物を前記糖化酵素により酵素糖化反応させる。このとき、前記糖化酵素は、反応容器31で投入され、前記第1の処理物から前記第2の処理物に引き継がれて含有されている糖化酵素をそのまま用いてもよく、さらに酵素投入口52から反応容器51内に追加の糖化酵素を投入してもよい。酵素投入口52から投入される糖化酵素としては、第1糖化処理に用いたものと同一の糖化酵素を用いることができる。この結果、前記第2の処理物に含まれるセルロース及びヘミセルロースが加水分解されて糖が生成する。前記第2の処理物に含まれるセルロース及びヘミセルロースは、前記リグノセルロース系バイオマスに含まれる前記セルロース又はヘミセルロースのうち、前記第1糖化処理工程で糖化されたものの残部である。前記第2の処理物は、導管4により外気に接触することなく反応槽5に移送されているので、雑菌が混入しておらず、第2糖化処理工程で生成した糖が該雑菌により消費されることがない。従って、前記第2糖化処理工程により、反応槽5内で十分に高い濃度の糖液を得ることができる。前記糖液は、前記第2糖化処理工程の終了後、導管6を介して図示しない醗酵槽へ移送される。前記糖液は、十分に高い濃度の糖を含むので、エタノール醗酵によるエタノール製造の原料として好適に用いることができる。本実施形態では、前記前処理工程と前記第1糖化処理工程とを別々の反応槽2,3を用いて行っている。しかし、前記前処理工程で得られた前記第1の処理物は、前述のように湿潤状態の粉体であり流動性を備えていない。このような第1の処理物を前記搬送容器等を用いて第1の反応槽2から第2の反応槽3に移送すると、その間に第1の処理物が外気に接触し、雑菌が混入することが懸念される。そこで、本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法は、図2に示すように第1の反応槽と第2の反応槽とを共通の反応槽7とした処理装置1bを用いて実施することが好ましい。処理装置1bは、第1の反応槽2及び第2の反応槽3に代えて、第1の反応槽と第2の反応槽3とを兼ねる反応槽7を備えること以外は、図1に示す処理装置1aと全く同一の構成を備えている。すなわち、処理装置1bは、反応槽7の底部から導出された第1の導管4と、導管4が接続される第3の反応槽5と、反応槽5の底部から導出された第2の導管6とを備えている。反応槽7は、リグノセルロース系バイオマスとして稲藁を前処理して第1の処理物を得ると共に、第1の処理物を部分的に酵素糖化処理して流動可能な第2の処理物を得るために、前記稲藁及び第1の処理物を収容する反応容器71を備えている。さらに、反応槽7は、反応容器71の上部に、稲藁投入口72、アンモニア水投入口73、圧力調整口74、酵素投入口75を備え、底部に第2の処理物を排出する排出口76を備えている。図2に示す処理装置1bによる本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法では、単一の反応槽7において前記前処理及び第1糖化処理を行う以外は、処理装置1aの場合と全く同一にして、リグノセルロース系バイオマスの処理を行うことができる。図2に示す処理装置1bを用いるときには、第1の処理物と第2の処理物との両方が外気に接触することがなく、雑菌の混入を確実に防止することができるので、反応槽5内でさらに高い濃度の糖液を得ることができる。本実施形態のリグノセルロース系バイオマスの処理方法において、図2に示す反応槽7として、例えば、図3に示す構成を備えるものを用いることができる。図3に示す反応槽7は、内部において稲藁及び第1の処理物の混合を行う逆円錐形状に形成された反応容器71を備えている。反応槽7は、反応容器71の上部に、稲藁投入口72、アンモニア水投入口73、圧力調整口74、酵素投入口75を備えると共に、さらに図示しない熱媒体導入口、熱媒体排出口、pH調整剤投入口を備え、底部には第1の導管4が接続される排出口76が設けられている。反応容器71内には、駆動軸77と、駆動軸77によって回転可能に垂下された垂直軸78とが配設され、駆動軸77は反応容器71の上部に設けられた電動モータ等の駆動手段79により回転駆動される。また、反応容器71内には、垂直軸78から水平方向に延出されたアーム80の先端に攪拌翼81が設けられている。反応槽7では、駆動手段79により駆動軸77を介して垂直軸78を回転駆動させ、垂直軸78に設けられた攪拌翼81を回転させる。これによって、反応容器71内に投入された稲藁がアンモニア水等と混合、攪拌され、あるいは第1の処理物が糖化酵素と混合、攪拌される。また、反応容器71の外側面部には、反応容器71内の温度調整を行うために、熱媒体が流通可能に構成されたジャケット部82が設けられている。ジャケット部82には、前記熱媒体導入口から導入された熱媒体が流通され、該熱媒体は前記熱媒体排出口から排出される。尚、本実施形態では、前処理工程として、前記リグノセルロース系バイオマスにアンモニア水を加え、所定温度に所定時間保持するようにしている。しかし、前記前処理工程として、前記リグノセルロース系バイオマスに所定の含水率となるように水を加えた後、反応槽2又は反応槽7を密閉し、攪拌しながら加熱して所定の温度に到達させ、所定時間保持した後、圧力調整口24又は圧力調整口74を開放して、該リグノセルロース系バイオマスの温度を低下させる水熱処理を行うこともできる。次に、本発明の実施例を示す。本実施例では、まず、リグノセルロース系バイオマスとして含水率12質量の自然乾燥稲藁386kgを、カッターミルにより目開き3mmのメッシュを通過する大きさに粉砕した。次に、前記稲藁を図3に示す反応槽7神鋼環境ソリューション社製PVミキサー内容量:2000Lに供給した。次いで、前記稲藁386kgの乾燥質量340kgに対し、攪拌下に、25質量-アンモニア水340kgを反応槽7に供給して基質混合物を得た。前記基質混合物において、前記稲藁の乾燥質量に対する前記アンモニア水の質量は、1:1の質量比になっている。次に、前処理工程として、前記基質混合物を、80°Cの温度に、8時間保持した後、攪拌しながら外部から加熱して含水率7.79質量,残アンモニア濃度0.25質量となるまでアンモニアを放散させ、第1の処理物を得た。次に、第1糖化処理工程として、前記第1の処理物を5質量-希硫酸でpHを4~4.5の範囲に調整した後、糖化酵素15kgを加え、さらに前記リグノセルロース系バイオマスとしての稲藁の濃度が26質量になるように、水を加えた。そして、反応温度を50°Cに維持しながら第1の処理物を攪拌し、セルロース及びヘミセルロースの一部を加水分解させて糖を生成させることにより、流動可能な第2の処理物を得た。このとき、第1糖化処理工程開始から、0.5時間後、1時間後、2時間後、3時間後、4時間後、72時間後にサンプルを抽出し、第2の処理物の粘度を測定した。結果を図4に示す。図4に示すように、第1糖化処理開始直後0.5時間後の粘度と糖化開始から1時間後の粘度を比較すると、約1/10の粘度に低下して、1000mPas以下の粘度となっており、流動可能な状態であることが明らかである。また、前記第2の処理物の粘度は、糖化開始から2時間後に73.2mPas25.2°C、3時間後に61.9mPas26.7°C、4時間後に56.7mPas27.6°Cと、緩やかに低下し、72時間後には30.9mPas25.1°Cとなり、糖化開始から2時間経過した後は、急激な粘度の低下は観測されなかった。尚、粘度の後の温度は、測定時の液温を示す。次に、第1糖化処理工程で得られた流動可能な第2の処理物を、反応槽7から取り出し、導管4を介して、外気に接触することなく反応槽5に移送し、第2糖化処理工程として、反応槽5でpH5.5、50°Cの条件下に糖化処理した。第2糖化処理開始直後、4時間後、7時間後、24時間後にサンプルを抽出し、グルコースの濃度を測定した。結果を実施例として図5に示す。また、前記前処理後、第1糖化処理工程を行うことなく、第1の処理物を反応槽7から排出し、搬送用容器に移して反応槽5に移送した以外は、本実施例と全く同一にして、糖化処理し、グルコースの濃度を測定した。結果を比較例として図5に示す。図5において、四角形の点は実施例におけるグルコース濃度の変化を、三角形の点は比較例におけるグルコース濃度の変化を示している。図5に示すように、比較例では、生成したグルコースの濃度が一旦は増加するものの、糖化時間の経過とともに低減している。これは、前記搬送用容器を用いて反応槽7から反応槽5に移送する間に第1の処理物に雑菌が混入し、生成したグルコースが雑菌により消費された結果と考えられる。一方、実施例では、比較例に対して、グルコース濃度が糖化開始直後から高く、糖化時間の経過とともにさらに高くなっている。従って、第1の処理物及び第2の処理物を外気に非接触で反応槽5に移送し、反応槽5内で酵素糖化反応させて糖液を得ることにより、十分に高い濃度の糖液を得ることができることが明らかである。"