鉛を含有する廃棄物を焼却することで発生する焼却灰の溶融方法であって、前記焼却灰の塩基度Xと、前記焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、下記の式1を満たすように、前記焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の前記焼却灰を溶融した後、水冷することを特徴とする、焼却灰の溶融方法。Y≦66.5X-5式1X:焼却灰の塩基度Y:スラグ中の鉛濃度mg/kg請求項1に記載の焼却灰の溶融方法において、前記塩基度Xを0.9以下、前記スラグ中の鉛濃度Yを3500mg/kg以下、となるように、前記焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の前記焼却灰を溶融した後、水冷することを特徴とする、焼却灰の溶融方法。鉛を含有する廃棄物の焼却溶融設備であって、前記廃棄物を焼却することで発生する焼却灰の塩基度Xと、当該焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、下記の式1を満たすように、当該焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整する調整装置と、前記調整後の焼却灰を溶融する溶融炉と、溶融した前記焼却灰を水冷する水冷装置と、を備えることを特徴とする、廃棄物溶融設備。Y≦66.5X-5式1X:焼却灰の塩基度Y:スラグ中の鉛濃度mg/kg請求項3に記載の廃棄物溶融設備において、前記調整装置は、前記塩基度Xを0.9以下、前記スラグ中の鉛濃度Yを3500mg/kg以下、となるように、前記焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整することを特徴とする、廃棄物溶融設備。しかしながら、特許文献1に記載された焼却灰の溶融処理方法では、窒素発生装置窒素供給装置の設置が必要となりランニングコストが増大してしまう。また、特許文献2に記載された重金属溶出防止方法は、その効果が十分に明らかでなく、すなわち、スラグ内に含有されている重金属が外部に溶出することを従来よりも十分に防止できるのか定かではない。本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、従来と同等のランニングコストでもって、より確実にスラグからの鉛の溶出を抑制することができる焼却灰の溶融方法を提供することである。本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、実験ならびに実機を用いた試験により、焼却灰の塩基度Xと、この焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、下記の式1を満たすように、焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の焼却灰を溶融急冷することで、含有量試験平成15年3月6日環境省告示第19号以下、環告19号というの鉛の基準値:150mg/kgを満足させることができることを見出した。この知見に基づき本発明が完成するに至ったのである。すなわち、本発明は、鉛を含有する廃棄物を焼却することで発生する焼却灰の溶融方法であって、前記焼却灰の塩基度Xと、前記焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、下記の式1を満たすように、前記焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の前記焼却灰を溶融した後、水冷することを特徴とする焼却灰の溶融方法である。Y≦66.5X-5式1X:焼却灰の塩基度-Y:スラグ中の鉛濃度mg/kgまた本発明は、その第2の態様によれば、鉛を含有する廃棄物の焼却溶融設備であって、前記廃棄物を焼却することで発生する焼却灰の塩基度Xと、当該焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、上記の式1を満たすように、当該焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整する調整装置と、前記調整後の焼却灰を溶融する溶融炉と、溶融した前記焼却灰を水冷する水冷装置と、を備えることを特徴とする廃棄物溶融設備である。本発明によると、従来と同等のランニングコストでもって、より確実にスラグからの鉛の溶出を抑制することができる。以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。廃棄物溶融設備の構成第1実施形態図1に示すように、本発明に係る焼却灰の溶融方法を適用する一実施形態の廃棄物溶融設備100は、焼却炉3例えば循環流動層式の焼却炉、溶融炉5例えば旋回溶融炉などを備える設備である。鉛を含有する廃棄物が廃棄物供給装置1により焼却炉3へ投入され、投入された廃棄物は焼却炉3内で燃焼する。燃焼により発生した焼却灰を含む排ガスは、焼却炉3からダクト3aを介して排出される。この排ガスはサイクロン4に導入され、サイクロン4によって排ガスから分離捕集された焼却灰は、焼却灰供給装置4aを介して溶融炉5に供給されるようになっている。溶融炉5に供給された焼却灰は、溶融炉5内で1400°C~1500°Cの温度で溶融されて溶融スラグとなる。そして、溶融スラグは水冷装置6内へ流下し、この水冷装置6内の冷却水により水冷急冷されて固体のスラグとなる。サイクロン4によって焼却灰が除去された排ガスは二次燃焼室7に導入され、二次燃焼室7内で排ガス中の一酸化炭素などの未燃ガスが燃焼する。その後、排ガスは減温塔8に導入され、減温塔8で減温された排ガスは集塵機であるバグフィルタ9に導入される。このバグフィルタ9によって排ガスに残存する焼却灰が捕集され、残存する焼却灰が除去された排ガスは、煙突10から大気中へ放出される。なお、バグフィルタ9で捕集された焼却灰を溶融炉5に送る構成としてもよい。ここで、焼却炉3には、調整剤供給装置21から塩基度調整剤が供給されるようになっている。なお、塩基度調整剤の供給により焼却灰の鉛濃度も調整されるので、塩基度調整剤は鉛濃度調整剤でもある。調整剤供給装置21は制御部22からの信号で制御され、制御部22にはオンライン型蛍光X線分析装置11からの出力信号が入力されている。オンライン型蛍光X線分析装置11は、焼却灰の塩基度CaO/SiO2またはCaOMgO/SiO2および焼却灰の鉛濃度を測定するための装置であって、サイクロン4と溶融炉5との間の焼却灰が流れる経路にオンラインで設けられている。なお、より具体的には、サイクロン4と溶融炉5との間には灰コンベヤ灰ホッパ不図示などがあり、サイクロン4で捕集された焼却灰は灰コンベヤを介して一旦、灰ホッパに貯留される。その灰ホッパにオンライン型蛍光X線分析装置11が具備されており、成分塩基度および鉛濃度分析用として一部の焼却灰が灰ホッパからオンライン型蛍光X線分析装置11に供給されるようになっている。灰コンベヤおよび灰ホッパは、それぞれ、焼却灰供給装置4aを構成する機器配管のうちの1つである。なお、焼却灰の塩基度および焼却灰の鉛濃度を測定するための装置は、オンライン型蛍光X線分析装置11に限られるものではない。また、塩基度調整剤は、消石灰、生石灰、珪砂、ドロマイト、酸化マグネシウムなどである。なお、バグフィルタ9で捕集された焼却灰を溶融炉5に送る溶融炉5で溶融されなかった飛灰溶融炉5からの焼却灰を再度、溶融炉5に送る構成飛灰循環の場合に、バグフィルタ9で捕集された焼却灰中の鉛濃度が上昇すると、この焼却灰を系外に抜き出す。この場合は、溶融炉5へ投入される焼却灰中の鉛濃度を常時監視して、焼却灰を系外に抜き出すタイミング焼却灰中の鉛濃度が所定の閾値まで上昇しているか否かを確認する必要があるので、オンライン型蛍光X線分析装置を用いることが必須となる。また、本実施形態では、塩基度調整剤が焼却炉3に供給されるようになっているが、塩基度調整剤を、廃棄物供給装置1、焼却灰供給装置4aなどに供給するようにしてもよい。なお、塩基度調整剤を焼却炉3に供給することで、焼却炉3内での排ガスの乱流混合により、塩基度調整剤と焼却灰とが均一に混合される。調整剤供給装置21と制御部22とで、溶融炉5に供給される焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整するための調整装置2を構成する。ここで、調整装置2は、焼却灰の塩基度Xと、当該焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、下記の式1を満たすように、溶融炉5に供給される焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整する装置である。Y≦66.5X-5式1X:焼却灰の塩基度-Y:スラグ中の鉛濃度mg/kg操作員は、操業中に定期的に、焼却灰の鉛濃度、および焼却灰を溶融後に水冷急冷して得られるスラグ中の鉛濃度を測定し、その測定結果に基づいて、焼却灰からスラグへの鉛成分の移行率を把握する。この結果を制御部22に入力することで、制御部22は、オンライン型蛍光X線分析装置11で測定された焼却灰の鉛濃度から、当該焼却灰を溶融後に水冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yを逆算し、焼却灰の塩基度Xと、当該スラグ中の鉛濃度Yとが、上記の式1を満たすように調整剤供給装置21を制御する。なお、操作員による焼却灰の鉛濃度の測定は、オンライン型蛍光X線分析装置11を用いることができる。スラグ中の鉛濃度の測定は、例えば、卓上型の蛍光X線分析装置を用いる。ここで、制御部22による上記制御において、焼却灰の塩基度Xの上限値、およびスラグ中の鉛濃度Yの上限値を、それぞれ、0.9、および3500mg/kgに設定してもよい。さらには、焼却灰の塩基度Xの上限値、およびスラグ中の鉛濃度Yの上限値を、それぞれ、0.6、および500mg/kgに設定するのも好適である。すなわち、焼却灰の塩基度X≦0.9、スラグ中の鉛濃度Y≦3500mg/kgの条件をさらに加えて調整剤供給装置21を制御部22により制御してもよい。焼却灰の塩基度X≦0.6、スラグ中の鉛濃度Y≦500mg/kgの条件をさらに加えて調整剤供給装置21を制御部22により制御することはより好適である。なお、本実施形態のように、制御部22を用いて、焼却灰の塩基度および鉛濃度を自動調整する必要は必ずしもない。すなわち、制御部22による上記した調整を、操作員が操業中に定期的に調整剤供給装置21を手動調整することで実施してもよい。式1を採用する根拠スラグからの重金属の溶出を抑制するために焼却灰の塩基度を低くすることが良いのは、従来から知られている。塩基度を低くした焼却灰を溶融水冷することで、固化したスラグ中のシリカ成分が増え、スラグ表面の耐水性が高まるからである。ここで、本発明者らは、鉛を含有する焼却灰を溶融した後水冷急冷して得られるスラグからの鉛の溶出と、焼却灰の塩基度との関係を、実験および実設備実機を用いた試験により調査した。その結果を図2に示す。図2の横軸は焼却灰の塩基度CaO/SiO2であり、縦軸はスラグの鉛溶出抑制率である。図2からわかるように、焼却灰の塩基度が低ければ低いほど、スラグからの鉛の溶出が抑制されることがわかる。しかしながら、塩基度が同じであっても、スラグからの鉛の溶出に大きなバラツキがある。すなわち、焼却灰の塩基度を単に低くするだけでは、スラグからの鉛の溶出を十分に抑制することができないことがわかる。これを受けて本発明者らが鋭意検討した結果、焼却灰の塩基度Xと、この焼却灰を溶融後に水冷急冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、前記した式1を満たすように、焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の焼却灰を溶融水冷急冷してスラグとすることで、スラグからの鉛の溶出を十分に抑制することができることを見出した。本発明者らは、焼却灰の塩基度CaO/SiO2を横軸にとり、スラグ中の鉛濃度を縦軸にとり、環告19号の基準値である150mg/kg以下を満足するか否かについて評価した結果をグラフにプロットした。その結果を図3に示す。図3からわかるように、Y=66.5X-5という境界線で、環告19号の基準値である150mg/kg以下を満足するか否かがほぼ分離される。したがい、焼却灰の塩基度Xと、この焼却灰を溶融後に水冷急冷して得られるスラグ中の鉛濃度Yとが、前記した式1を満たすように、焼却灰の塩基度および鉛濃度を調整し、調整後の焼却灰を溶融水冷急冷してスラグとすることで、スラグからの鉛の溶出を十分に抑制することができる。このように、スラグからの鉛の溶出抑制に関して、焼却灰の塩基度だけでなく、スラグ中の鉛濃度も考慮することで、従来と同等のランニングコストでもって、従来よりも確実にスラグからの鉛の溶出を抑制することができる。なお、より確実にスラグからの鉛の溶出を抑制するには、焼却灰の塩基度X≦0.6、スラグ中の鉛濃度Y≦500mg/kgの条件とすることである。実設備において、焼却灰からスラグへの鉛成分の移行率を0.5とし、すなわち、焼却灰の塩基度X≦0.6、焼却灰の鉛濃度≦1000mg/kgの条件で試験することで、平成22年度に生成された全てのスラグについて、環告19号の基準値である150mg/kg以下を満足させることができている。なお、この実設備の溶融炉旋回溶融炉内の温度焼却灰の溶融温度は、1400°C~1500°Cである。この温度焼却灰の溶融温度は、溶融炉内上部温度、溶融炉内中部温度、および溶融炉内下部温度の平均温度を意味する。なお、具体的には、溶融炉内のスラグ分離部での温度が1400°C以上となるように温度調整がなされている。廃棄物溶融設備の第2実施形態本発明に係る焼却灰の溶融方法は、第1実施形態の設備として示した廃棄物溶融設備100だけでなく、以下に示す第2~第4実施形態の構成の廃棄物溶融設備101、102、103にも当然、適用することができし、これら以外の構成の廃棄物溶融設備にも適用することができる。図4に示す第2実施形態の廃棄物溶融設備101と第1実施形態の廃棄物溶融設備100との相違点は、廃棄物溶融設備101において、焼却炉3と減温塔8との間にボイラ27が配置されている点である。本実施形態のように、ボイラ27、減温塔8、およびバグフィルタ9からの焼却灰を溶融炉5に送る構成としてもよい。廃棄物溶融設備の第3実施形態図5に示す第3実施形態の廃棄物溶融設備102と第1実施形態の廃棄物溶融設備100との相違点は、廃棄物溶融設備102が焼却炉を備えていない点である。図示しない他設備の焼却炉で焼却されて発生した鉛を含有する焼却灰をホッパ31に受け入れる設備構成とされている。なお、発明に係る焼却灰の溶融方法は、循環流動層式の焼却炉を備える廃棄物溶融設備だけでなく、ガス化炉、気泡流動層式焼却炉、ストーカ炉、キルン炉など多くの形式の炉を備える廃棄物溶融設備に適用することができる。また、溶融炉に関しては、旋回式溶融炉だけでなく、プラズマ式溶融炉、バーナ式溶融炉、電気式溶融炉、アーク式溶融炉、シャフト式溶融炉など多くの形式の溶融炉に適用することができる。また、ガス化炉を備える廃棄物溶融設備に関しては、ガス化炉と溶融炉が分離した形式のものに限らず、ガス化炉と溶融炉が一体化した直接溶融炉にも本発明を適用することができる。