"下記製造工程a、b及びcを含むペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。工程a:動的光散乱式粒度分布系で測定した体積50平均粒径γが30nmを超え300nm以下であるポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子の存在下で、ペロブスカイト型酸化物前駆体のゾル-ゲル反応を行う。工程b:前記工程aにおいて得られた反応溶液を乾燥し、ゾル-ゲル反応を完結し有機無機複合体を得る。工程c:ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去するとともに細孔壁のペロブスカイト型酸化物前駆体を結晶化させ、下記要件i、ii及びiiiを満たすペロブスカイト型酸化物多孔質体を調製する。要件i:α>βαは窒素吸着法によるBJH解析から求められる平均細孔径であり、βは粉末X線解析のデバイシェラー法で求められる細孔壁のペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズである。。要件ii窒素吸着法によるBET比表面積が50m2/g以上である。要件iii空孔率が60体積以上である。β<γであることを特徴とする請求項1に記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。ペロブスカイト型酸化物多孔質体はメソ孔を有し、その細孔構造がキュービック相構造であることを特徴とする請求項1又は2に記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。αが30nmを超え300nm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。前記工程bは、前記反応溶液をスプレードライヤー法により乾燥し、粒子状有機無機複合体を形成する工程である請求項1~4のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。ペロブスカイト型酸化物がチタン酸バリウムBaTiO3又はチタン酸ストロンチウムSrTiO3であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。このように、界面活性剤が自己組織的に形成するミセル構造を鋳型として形成するメソポーラス物質は広く検討されている。しかしながら、今日まで用いられてきた界面活性剤の場合、水中に於ける希釈濃度、pHや温度などの条件によりラメラ相から、2次元ヘキサゴナル相さらにはキュービック相へとダイナミックに相変化する特性があるため、均一な平均細孔径を有するキュービック相構造を有するメソポーラス材料を安定的に製造するのが難しいという問題があった。また、結晶性金属酸化物であるペロブスカイト型酸化物多孔質体は非晶質アモルファスで構成された材料を結晶構造のものへ転移させるために加熱などを行うと、細孔の小さなメソポーラス材料ではその壁膜が非常に薄いため、非晶質でのメソポーラスの形状を保持することができないという問題がある。非特許文献3における製造方法においては、結晶化後の細孔の分布は非常にブロードであり、透過型電子顕微鏡TEMの観察像では明確な細孔構造を確認することができない。すなわち、メソポーラス材料の調製に通常用いられるチタンおよびバリウムのアルコキシドを用いて、低温で合成を行った場合にはその細孔壁は非晶質となり、結晶構造を持たせる為には高温での焼成処理が必要となるが、高温での焼成処理を行うと、その過程でメソポーラスの形状が破壊されてしまうため、結晶構造を持った金属酸化物多孔質体を形成するのが難しかった。あるいは、結晶成長等の手法を用い、直接結晶構造を有するメソポーラスペロブスカイト型酸化物を製造しようとする場合、ナノオーダーでの結晶の大きさの制御が難しく、3次元的に規則的に整列した構造を持たせることが非常に困難である点、さらに結晶性の低い材料しか得られないなど結晶性ペロブスカイト型酸化物が本来持つ特性を生かせないなどの課題が挙げられている。多孔質メソポーラス材料は表面積を大きくできることで、その材料の持つ特性を飛躍的に延ばせること見込まれている。本発明の目的は、均一な細孔径を有し、比表面積、細孔容積が大きいペロブスカイト型酸化物多孔質体、特に結晶性を有するペロブスカイト型酸化物多孔質体を安定的に製造する方法を提供することにある。即ち、本発明は以下の発明を包含する。[1]下記製造工程a、b及びcを含むペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。工程a:動的光散乱式粒度分布系で測定した体積50平均粒径γが30nmを超え300nm以下であるポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子の存在下で、ペロブスカイト型酸化物前駆体のゾル-ゲル反応を行う。工程b:前記工程aにおいて得られた反応溶液を乾燥し、ゾル-ゲル反応を完結し有機無機複合体を得る。工程c:ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去するとともに細孔壁のペロブスカイト型酸化物前駆体を結晶化させ、下記要件i、ii及びiiiを満たすペロブスカイト型酸化物多孔質体を調製する。要件i:α>βαは窒素吸着法によるBJH解析から求められる平均細孔径であり、βは粉末X線解析のデバイシェラー法で求められる細孔壁のペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズである。。要件ii窒素吸着法によるBET比表面積が50m2/g以上である。要件iii空孔率が60体積以上である。[2]β<γであることを特徴とする[1]に記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。[3]ペロブスカイト型酸化物多孔質体はメソ孔を有し、その細孔構造がキュービック相構造であることを特徴とする[1]又は[2]のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。[4]αが30nmを超え300nm以下であることを特徴とする[1]~[3]のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。[5]前記工程bは、前記反応溶液をスプレードライヤー法により乾燥し、粒子状有機無機複合体を形成する工程である[1]~[4]のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。[6]ペロブスカイト型酸化物がチタン酸バリウムBaTiO3又はチタン酸ストロンチウムSrTiO3であることを特徴とする[1]~[5]のいずれかに記載のペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法。本発明によれば均一な細孔径を有し、比表面積、細孔容積が大きいペロブスカイト型酸化物多孔質体を安定的に製造することができる。本発明においては、水系媒体に分散可能で体積50平均粒子径が30nmを超え300nm以下であるポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子とペロブスカイト型酸化物前駆体からなる有機無機複合体から重合体粒子を除去することにより、メソ孔がキュービック相を形成し、かつ平均細孔径αが30nmを超え300nm以下であるペロブスカイト型酸化物多孔質体を容易に製造することができる。このため平均細孔径αが、粉末X線解析のデバイシェラー法で計算されるペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズβより大きな構造体が容易に得られやすくなり、均一な細孔径、高比表面積、高空孔率を有する多孔質材料を製造することが出来る。まず、平均細孔径αをペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズβより大きくすることにより、均一な細孔径、高比表面積、高空孔率を有する多孔質材料を製造することが出来る理由について説明する。ペロブスカイト型酸化物多孔質体形成する際、まず非晶質アモルファス状態で鋳型となる有機材料との複合体を形成した後、鋳型材料を加熱により焼成除去し、さらに加熱処理を行うことにより多孔質体の壁部分を結晶化させる方法が取られる。その際、細孔の小さな多孔質材料ではその壁膜が非常に薄いため、非晶質での多孔質構造を保持することができないという問題がある。一般的に界面活性剤を鋳型材料として用いた多孔質材料は細孔径が4nm程度であるが、ペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズは、充分に結晶化された状態では5nm以上であり、細孔径とほぼ同じかそれ以上のサイズである。そのためアモルファスから結晶状態に転移する過程で構造変化が起き、細孔は潰され非晶質の状態での均一な細孔が得られなくなり、そのため比表面積、空孔率は非常に低いものとなる。平均細孔径α、ペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズβの関係により得られる多孔質構造の規則性が変化することを図2の模式図で示す。非特許文献3においては、非晶質の状態では均一なヘキサゴナル構造体の二酸化チタン多孔質体が得られているが、細孔径が小さいため、結晶化させることにより細孔同士が結合し柱状構造の細孔へと変化している。細孔の崩壊を抑制するには、結晶に転移後の結晶子サイズが細孔より小さければ細孔の崩壊を抑制することが出来る。多孔質材料の平均細孔径αは窒素吸着によって求めることができる。粒子の窒素吸脱着測定から、比表面積をBETBrunauer-Emmett-Teller法で、全細孔容積をBJHBarrett-Joyner-Halenda法により算出することが出来る。さらに空孔率は全細孔容積から算出することが出来る。細孔壁の結晶子径は粉末X線解析のデバイシェラー法で算出することが出来る。30nmを超え300nm以下の平均細孔径αを持つキュービック相構造のペロブスカイト型酸化物多孔質粒子は、水系媒体に分散したポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を用いることにより製造することが出来る。次に、ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子について説明する。[メタアクリル酸エステル系重合体粒子水分散液]ポリメタアクリル酸エステル系重合体は、アクリル酸エステル及び/又はメタアクリル酸エステル由来の繰り返し単位を有する単独重合体または共重合体である。ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子の水分散液は一般的にアクリルエマルジョンと呼ばれ、公知の乳化重合法により得ることができる。例えば、不飽和単量体不飽和ビニルモノマー等を重合開始剤、及び界面活性剤を存在させた水中において乳化重合することによって得ることができる。アクリル酸エステルの具体例としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、n-アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、n-へキシルアクリレート、2-エチルへキシルアクリレート、オクチルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、オクタデシルアクリレート、シクロへキシルアクリレート、フェニルアクリレート、ベンジルアクリレート、グリシジルアクリレート等が挙げられる。メタアクリル酸エステルの具体例としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、n-アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、n-ヘキシルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。本発明のポリメタアクリル酸エステル系重合体は、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル以外の不飽和単量体が共重合されていてもよい。併用できる不飽和単量体としては、酢酸ビニル等のビニルエステル類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシアン化合物類;塩化ビニリデン、塩化ビニル等のハロゲン化単量体類;スチレン、α-メチルスチレン、ビニルトルエン、4-t-ブチルスチレン、クロルスチレン、ビニルアニソール、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル単量体類;エチレン、プロピレン等のオレフィン類;ブタジエン、クロロプレン等のジエン類;ビニルエーテル、ビニルケトン、ビニルピロリドン等のビニル単量体類;アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマール酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸類;アクリルアミド、メタクリルアミド、N,N’-ジメチルアクリルアミド等のアクリルアミド類;2-ヒドロキシエチルアクリレート、2-ヒドロキシプロピルアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタクリレート等の水酸基含有単量体類等が挙げられ、これらを単独または二種以上混合して使用することができる。また、重合可能な二重結合を二つ以上有する架橋性単量体も使用することができる。重合可能な二重結合を二つ以上有する架橋性単量体の例としては、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、1,3-ブチレングリコールジアクリレート、1,4-ブチレングリコールジアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、1,9-ノナンジオールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、2,2’-ビス4-アクリロキシプロピロキシフェニルプロパン、2,2’-ビス4-アクリロキシジエトキシフェニルプロパン等のジアクリレート化合物、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート等のトリアクリレート化合物、ジトリメチロールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等のテトラアクリレート化合物、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等のヘキサアクリレート化合物、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタクリレート、1,4-ブチレングリコールジメタクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、ポリブチレングリコールジメタクリレート、2,2’-ビス4-メタクリロキシジエトキシフェニルプロパン等のジメタクリレート化合物、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート等のトリメタクリレート化合物、メチレンビスアクリルアミド、ジビニルベンゼン等が挙げられ、これらを単独または二種以上混合して使用することができる。また、乳化重合の際に使用される重合開始剤及び界面活性剤の他に、連鎖移動剤、さらには中和剤等も常法に準じて使用してよい。特に中和剤としては、アンモニア、無機アルカリの水酸化物、例えば、水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等が好ましい。ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子の粒径は水中での分散安定性の観点から、その体積50平均粒子径γが30を超え300nm以下が好ましく、40~250nmがより好ましく、特に50~200nmであることが好ましい。また、ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子としては、単相構造及び複相構造コアシェル型の何れのものも使用できる。なお、アクリルエマルジョンというときは、ディスパージョン、ラテックス、サスペンジョンと呼ばれる固/液の分散体をも包含したものを意味するものとする。アクリルエマルジョンは、例えば、次のようにして製造される。アクリルエマルジョンの製造方法例滴下装置、温度計、水冷式還流コンデンサー及び攪拌機を備えた反応容器に、イオン交換水100部を入れ、窒素雰囲気下、温度70°Cで攪拌しながら、重合開始剤0.2部を添加する。これに、別途調製したモノマー溶液を滴下し重合反応させて、1次物質を調製する。その後、温度70°Cで、該1次物質に、重合開始剤の10水溶液2部を添加して攪拌し、更に別途調製した反応液を添加し攪拌して重合反応させ、重合反応物を得る。該重合反応物はそのまま用いても良いし、中和剤で中和してpHが8~8.5になるように調整しても良い。その後フィルターでろ過し粗大粒子を除去して、樹脂粒子を分散質とするアクリルエマルジョンを得る。重合開始剤としては、通常のラジカル重合に用いられるものと同様のものが用いられ、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、アゾビスイソブチロニトリル、過酸化ベンゾイル、過酸化ジブチル、過酢酸、クメンヒドロパーオキシド、t-ブチルヒドロキシパーオキシド、パラメンタンヒドロキシパーオキシド等が挙げられる。特に、前述の如く、重合反応を水中で行う場合には、水溶性の重合開始剤が好ましい。また、重合反応で用いられる乳化剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムの他、一般にアニオン界面活性剤、非イオン界面活性剤又は両性界面活性剤として用いられているもの等が挙げられる。また、重合反応で用いられる連鎖移動剤としては、例えば、t-ドデシルメルカプタン、n-ドデシルメルカプタン、n-オクチルメルカプタン、キサントゲン類であるジメチルキサントゲンジスルフィド、ジイソブチルキサントゲンジスルフィド、ジペンテン、インデン、1,4-シクロヘキサジエン、ジヒドロフラン、キサンテン等が挙げられる。アクリルエマルジョンは、溶剤として、水以外に、有機溶剤を併用することもできる。このような有機溶剤としては、水と相溶性を有するものが好ましく、例えば、エタノール、メタノール、ブタノール、プロパノール、イソプロパノールなどの炭素数1~4のアルキルアルコール類、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ-n-プロピルエーテル、エチレングリコールモノ-iso-プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ-iso-プロピルエーテル、エチレングリコールモノ-n-ブチルエーテル、エチレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、1-メチル-1-メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ-n-プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ-iso-プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ-n-プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ-iso-プロピルエーテルなどのグリコールエーテル類、2-ピロリドン、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルスルホキシド、ソルビット、ソルビタン、アセチン、ジアセチン、トリアセチン、スルホラン等が挙げられ、これらの1種又は2種以上を混合して用いることができる。以下、前記に説明した非水溶性ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を用いたペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法について説明する。<ペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法>本発明のペロブスカイト型酸化物多孔体は、ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子とペロブスカイト型酸化物の有機無機複合体を形成した後、鋳型であるポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去することにより製造される。具体的には、以下の工程を含む。工程a:体積50平均粒径γが30nmを超え300nm以下であるポリメタアクリル酸エステル系重合体の存在下でペロブスカイト型酸化物前駆体のゾル-ゲル反応を行う。本発明において選ばれるペロブスカイト型酸化物は、ABO3という3元系から成る遷移金属酸化物などペロブスカイト型の結晶構造を取る酸化物である。ペロブスカイト型酸化物としては、チタン酸バリウムBaTiO3、チタン酸ストロンチウムSrTiO3,チタン酸鉛PbTiO3,ジルコン酸バリウムBaZrO3,スズ酸バリウムBaSnO3,ジルコン酸鉛PbZrO3、ジルコン酸ストロンチウムSrZrO3等が挙げられるが、誘電特性の点などからチタン酸バリウムBaTiO3、チタン酸ストロンチウムSrTiO3が特に好ましい。工程b:前記工程aにおいて得られた反応溶液を乾燥し、ゾル-ゲル反応を完結し有機無機複合体を得る。工程c:前記ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去するとともに細孔壁のペロブスカイト型酸化物前駆体を結晶化させペロブスカイト型酸化物多孔質体を調製する工程。以下、各工程を順に説明する。[工程a]工程aにおいては、前記ポリメタアクリル酸エステル系重合体X、ペロブスカイト型酸化物前駆体Y、水および/または水の一部または全部を任意の割合で溶解する溶媒Zを混合して混合組成物を調製するとともに、前記ペロブスカイト型酸化物前駆体のゾル-ゲル反応を行う。なお、混合組成物には、前駆体の加水分解重縮合反応を促進させる目的で、ゾルーゲル反応用触媒Wを含んでいてもよい。混合組成物は、さらに具体的には、成分Yまたは成分Yを水および/または水の一部または全部を任意の割合で溶解する溶媒Zに溶解した溶液に、ゾル-ゲル反応用触媒W、さらに必要に応じて水を添加して攪拌混合して、成分Yのゾル-ゲル反応を行い、このゾル-ゲル反応を継続させながらポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子Xを添加することにより調製される。ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子Xは水性分散液として添加することができる。また、成分Yまたは成分Yを前記溶媒Zに溶解した溶液に、ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子Xの水性分散液を添加して攪拌混合した後に、触媒W、さらに必要に応じて水を添加して攪拌混合することで調製することもできる。[ペロブスカイト型酸化物前駆体Y]ペロブスカイト型酸化物前駆体としては、チタン、ジルコニア、スズ、ストロンチウムおよびバリウムのアルコキシドおよび/またはその部分加水分解縮合物、ハロゲン化物、アセテート、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩を挙げることができる。本発明におけるアルコキシドは、下記式12で表されるものを指す。R1xMOR2y12式中、R1は、水素原子、アルキル基メチル基、エチル基、プロピル基など、アリール基フェニル基、トリル基など、炭素-炭素二重結合含有有機基アクリロイル基、メタクリロイル基、ビニル基など、ハロゲン含有基クロロプロピル基、フルオロメチル基などのハロゲン化アルキル基などなどを表す。R2は、炭素数1以上6以下、好ましくは炭素数1以上4以下の低級アルキル基を表す。xおよびyは、xy=4かつ、xは2以下となる整数を表す。Mは、Ti、Zr、Sn、Sr、Ba。その部分加水分解縮合物は、これらの1種以上のチタン、ジルコニウム、スズ、ストロンチウムおよびバリウムのアルコキシドにゾルーゲル反応用触媒Wを用いて部分的に加水分解されたものが、重縮合することにより得られる化合物であり、たとえばチタン、ジルコニウム、スズ、ストロンチウムおよびバリウムのアルコキシドの部分加水分解重縮合化合物である。本発明におけるチタン、ジルコニウム、スズ、ストロンチウムおよびバリウムハロゲン化物としては、下記式13で表されるものを用いることができる。R1xMZy13式中、R1は、水素原子、アルキル基メチル基、エチル基、プロピル基など、アルコキシ基メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基など、アリール基フェニル基、トリル基など、炭素-炭素二重結合含有有機基アクリロイル基、メタクリロイル基、ビニル基など、ハロゲン含有基クロロプロピル基、フルオロメチル基などのハロゲン化アルキル基などなどを表す。ZはF、Cl、Br、Iを表す。xおよびyは、xy≦4かつ、xは2以下となる整数を表す。Mは、Ti、Zr、Sn、Sr、Baである。具体例を挙げると、ハロゲン化チタン、ハロゲン化ジルコニウム、ハロゲン化スズ、ハロゲン化ストロンチウム、ハロゲン化バリウムが挙げられる。アセテートとしては、酢酸チタン、酢酸ジルコニウム、酢酸スズ、酢酸ストロンチウム、酢酸バリウム、あるいはそれらの水和物が挙げられる。硝酸塩としては、硝酸チタン、硝酸ジルコニウム、硝酸スズ、硝酸ストロンチウム、硝酸バリウム、あるいはそれらの水和物が挙げられる。硫酸塩としては、硫酸チタン、硫酸ジルコニウム、硫酸スズ、硫酸ストロンチウム、硫酸バリウム、あるいはそれらの水和物が挙げられる。炭酸塩としては、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、あるいはそれらの水和物が挙げられる。[水および/または水の一部または全部を任意の割合で溶解する溶媒Z本発明の組成物において、成分Zは、成分Yを、さらに加水分解させる目的で添加される。また、成分Zは、ポリメタアクリル酸エステル系重合体を用いて水性分散液を得るときに使用する溶媒と、水性分散液、成分Yおよび後述するゾルーゲル反応用触媒W以下、成分Wということもあるを混合するときに使用する溶媒の両方を含む。水については特に制限されず、蒸留水、イオン交換水、市水、工業用水などを使用可能であるが、蒸留水やイオン交換水を使用することが好ましい。水の一部または全部を任意の割合で溶解する溶媒としては、水と親和性を有する有機溶媒であって、非水溶性共重合体が分散可能なものであれば特に限定されないが、例えばメタノール、エタノール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、アセトン、アセトニトリル、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルイミダゾリジノン、エチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、2-メトキシエタノールメチルセルソルブ、2-エトキシエタノールエチルセルソルブ、酢酸エチルなどが挙げられる。中でも、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、アセトニトリル、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、アセトン、テトラヒドロフラン、ジオキサンは、水との親和性が高いため、好ましい。水を用いる場合、添加する水の量は、通常は前記成分Zおよび前記成分Wの混合物100重量部に対し、例えば1重量部以上1000000重量部以下の範囲であり、好ましくは10重量部以上10000重量部以下の範囲である。水の一部または全部を任意の割合で溶解する溶媒としては、添加する溶媒の量は、通常は前記成分Zおよび前記成分Wの混合物100重量部に対し、例えば1重量部以上1000000重量部以下の範囲であり、好ましくは10重量部以上10000重量部以下の範囲である。また、金属アルコキシド類の加水分解重縮合時の好ましい反応温度は、1°C以上100°C以下であり、より好ましくは20°C以上60°C以下であり、反応時間は10分以上72時間以下であり、より好ましくは1時間以上24時間以下である。[ゾル-ゲル反応用触媒W]本発明で用いる混合組成物において、金属アルコキシドの加水分解重縮合反応における反応を促進させる目的で、以下に示すような加水分解重縮合反応の触媒となりうるものを含んでいてもよい。金属アルコキシドの加水分解重縮合反応の触媒として使用されるものは、最新ゾル-ゲル法による機能性薄膜作製技術平島碩著、株式会社総合技術センター、29頁やゾル-ゲル法の科学作花済夫著、アグネ承風社、154頁等に記載されている一般的なゾル-ゲル反応で用いられる触媒である。触媒Wとしては、酸触媒、アルカリ触媒、有機スズ化合物、チタニウムテトライソプロポキシド、ジイソプロポキシチタニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムテトラブトキシド、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトナート、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムトリスエチルアセトナート、トリメトキシボランなどの金属アルコキシド等が挙げられる。これら触媒の中でも、酸触媒、アルカリ触媒が好適に使用される。具体的には、酸触媒では塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、酢酸、蓚酸、酒石酸、トルエンスルホン酸等の無機および有機酸類、アルカリ触媒では、水酸化アンモニウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシドなどの4級アンモニウム水酸化物、アンモニア、トリエチルアミン、トリブチルアミン、モルホリン、ピリジン、ピペリジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアミン類、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、N2-アミノエチル-3-アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノシラン類などが挙げられる。反応性の観点から、比較的穏やかに反応が進行する塩酸、硝酸等、酸触媒を使用することが好ましい。好ましい触媒の使用量は、前記成分Yの金属アルコキシド1モルに対して0.001モル以上0.05モル以下、好ましくは0.001モル以上0.04モル以下、さらに好ましくは0.001モル以上0.03モル以下の程度である。工程aにおける混合組成物は、例えば、触媒Wの存在下、溶媒Zを除去しないでゾル-ゲル反応させることによって得られるゾル-ゲル反応物の形態で使用することができる。ポリメタアクリル酸エステル重合体粒子の使用量は特に制限されるものではないが、例えば重合体粒子/金属酸化物重量比を10/90~90/10、好ましくは20/80~80/20とすることができる。[工程b]工程bにおいては、前記工程aにおいて得られた反応溶液を乾燥して有機無機複合体を得る。有機無機複合体は粒子状でも膜状でもよい。複合体粒子の製造方法としては、本発明の反応溶液、混合組成物を所定温度で加熱乾燥し水または溶媒を除去した後、得られた固体を粉砕や分級等の処理により成形する方法、あるいは凍結乾燥法のように低温度で水または溶媒除去して乾燥した後、さらに所定の温度で加熱乾燥させ、得られた固体を粉砕や分級の処理により成形する方法、さらにはスプレードライヤーにより、10μm以下の複合体微粒子を噴霧乾燥装置スプレードライヤーにより噴霧し、溶媒を揮発させることにより粉体を得る方法などがある。膜状の複合体の製造方法は、目的とする用途、基材の種類さらに形状等に応じて、ディップコート、スピンコート、スプレーコート、流下塗布、ブレードコート、バーコート、ダイコート、その他の適宜な方法を用いることができる。基材は金属、ガラス、セラミックス、ポリマーなどの成形物、シート、フィルムなどの他、多孔質支持体を用いることができる。多孔質支持体と膜状の複合体の製造方法としては、多孔質支持体を混合組成物中に浸漬し、多孔質支持体を所定温度で保持して乾燥する方法を例示することができる。多孔質支持体としては、例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア等のセラミックス、ステンレス、アルミニウム等の金属、紙、樹脂等の多孔質体を挙げることができる。前記工程aで得られた反応溶液を用いる場合、加熱乾燥することによりゾル-ゲル反応が完結し、成分Yよりペロブスカイト型酸化物が得られ、このペロブスカイト型酸化物を主とするマトリックスが形成される。ゾル-ゲル反応を完結させるための加熱温度は室温以上300°C以下であり、より好ましくは80°C以上200°C以下である。有機無機複合体は、このマトリックス中に、前記共重合体微粒子が分散した構造となる。なお、ゾルゲル反応が完結した状態とは、理想的には全てがM-O-Mの結合を形成した状態であるが、一部アルコキシル基M-OR2、M-OH基を残すものの、固体ゲルの状態に移行した状態を含むものである。[工程c]工程cにおいては、工程bで得られた有機無機複合体からポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去し、ペロブスカイト型酸化物多孔質体を調製する。ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を除去する方法としては、焼成により分解除去する方法、VUV光真空紫外光、遠赤外線、マイクロ波、プラズマを照射して分解除去する方法、溶剤や水を用いて抽出除去する方法などが挙げられる。焼成により分解除去する場合、好ましい温度は300°C~2000°C、より好ましくは400°C~1000°C、さらに好ましくは500°C~800°Cである。焼成温度が低すぎる場合、ポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子が除去されず、一方高すぎる場合、結晶子サイズが増大し、細孔径より大きくなるため構造の規則性が失われたり、ペロブスカイト型酸化物の融点に近くなるため細孔が崩れる場合がある。焼成は、一定温度で行っても良いし、室温から除々に昇温しても構わない。焼成の時間は、温度に応じて変えられるが、1時間から24時間の範囲で行うのが好ましい。焼成は空気中で行ってもよいし、窒素、アルゴンなどの不活性ガス中で行ってもよい。また、減圧下、または真空中で行っても構わない。VUV光を照射して分解除去する場合、VUVランプ、エキシマレーザー、エキシマランプを使用することが出来る。空気中でVUV光を照射する際に発生するオゾンO3の酸化作用を併用しても構わない。マイクロ波としては、2.45GHzまたは28GHzの周波数いずれでも構わない。マイクロ波の出力は特に制限されずポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子が除去される条件が選ばれる。溶剤や水を用いて抽出を行う場合、例えば、溶剤としてはエチレングリコール、テトラエチレングリコール、イソプロピルアルコール、アセトン、アセトニトリル、メタノール、エタノール、シクロヘキサン、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルイミダゾリジノン、キシレン、トルエン、クロロホルム、ジクロロメタンなどを使用することができる。抽出の操作は、加温下で行っても良い。また超音波US処理を併用しても良い。なお、抽出操作を行った後は細孔に残存する水分、溶剤を取り除くため減圧下、熱処理を行うのが好ましい。本発明のペロブスカイト型酸化物多孔質体は、下記要件i、ii及びiiiを満たす。要件i:α>βαは窒素吸着法によるBJH解析から求められる平均細孔径であり、βは粉末X線解析のデバイシェラー法で求められる細孔壁のペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズである。。αは30nmを超え300nm以下が好ましく、40~250nmがより好ましく、特に50~200nmが好ましい。βはαより小さければよく、1~50nmが好ましい。β/αは0.003~0.99が好ましく、0.005~0.9がより好ましい。なおβは前述のγより小さい。要件ii窒素吸着法によるBET比表面積が50m2/g以上である。好ましくは50~300m2/gであり、50~200m2/gが特に好ましい。要件iii空孔率が60体積以上である。好ましくは60~95体積であり、60~90体積が特に好ましい。工程a~cにより得られたペロブスカイト型酸化物多孔質体の細孔の規則性は透過型電子顕微鏡TEMにより確認できる。窒素吸着法によるBJH解析により平均細孔径α、粉末X線解析のデバイシェラー法で求められる細孔壁のペロブスカイト型酸化物の結晶子サイズβの関係においてα>βの場合は規則的な構造が得られる。一方、α<βの場合は不規則な構造になる。前述のように特定の平均粒径のポリメタアクリル酸エステル重合体粒子を用いることによりα>βになるように容易に調整することができる。また工程cで原料に応じて焼成温度を調整することにより結晶子サイズβをαより小さくすることができる。このようにして得られる本発明のペロブスカイト型酸化物多孔質粒子は均一な細孔を有しているので、例えば原料となる金属酸化物前駆体とポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子の重量比を変更するとか、ポリメタアクリル酸エステル重合体粒子の粒径を変更することにより、比表面積、空孔率を所望の範囲に制御することが可能である。本発明のペロブスカイト型酸化物多孔質体はメソポーラス構造体であり、キュービック構造を有することが好ましい。なお、本発明におけるポリメタアクリル酸エステル重合体粒子を鋳型として用いることにより、細孔がキュービック相構造を形成しているペロブスカイト型酸化物多孔質体が得られる理由については明らかでないが、以下のように推察される。上述したペロブスカイト型酸化物多孔質体の製造方法の工程aにおいて、金属酸化物前駆体のゾル-ゲル反応を行いながら、複数のポリメタアクリル酸エステル重合体粒子を添加すると、複数のポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子は所定の表面電荷により互いに反発し合い、所定の距離をおいた熱力学的に安定した状態、すなわちFm3mなどのキュービック構造に分散される。よって、このように分散されたポリメタアクリル酸エステル系重合体粒子を焼成により除去することで形成されるペロブスカイト型酸化物多孔質粒子の細孔は、キュービック相を形成する。こうして得られた本発明のペロブスカイト型酸化物多孔質体は、例えば圧電材料、光触媒、色素増感太陽電池用電極材料、電気伝導性材料、超伝導性材料、イオン伝導性材料、焦電性材料、強磁性材料、エネルギー変換材料などに用いることができる。以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。<非水溶性有機ポリマー粒子-1>ポリメタアクリル酸エステル系共重合体の水性分散体アクリルエマルジョンとして、三井化学社製PAN-6動的光散乱式ナノトラック粒度分析計マイクロトラックUPAEX150日機装株式会社製にて測定した体積50平均粒子径:90-130nm、濃度:45.89重量を用いた。<非水溶性有機ポリマー粒子-2>ポリメタアクリル酸エステル系共重合体の水性分散体アクリルエマルジョンとして、三井化学社製PAN-9動的光散乱式ナノトラック粒度分析計マイクロトラックUPAEX150日機装株式会社製にて測定した体積50平均粒子径:50nm、濃度:45.35重量を用いた。実施例1ポリメタアクリル酸エステル共重合体/BaCH3COO2TTIP脱水縮合物溶液の調製酢酸20.8重量部に酢酸バリウム8.09重量部を加え、60°Cで攪拌し溶解させた。さらに、チタンテトライソプロポキシドTTIP9.1重量部を加え室温で攪拌し、ポリメタアクリル酸エステル系共重合体アクリルエマルションPAN-6を10.24重量部固形分:4.7重量部、さらに水83.76重量部で希釈し、ポリメタアクリル酸エステル系共重合体/BaCH3COO2TTIP脱水縮合物溶液を調製した。ポリメタアクリル酸エステル系共重合体/BaTiO3=30/70重量比ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウムの複合微粒子を得た。チタン酸バリウム多孔質粒子の形成得られたポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってポリメタアクリル酸エステル共重合体を除去してチタン酸バリウム多孔質粒子を得た。実施例2ポリメタアクリル酸エステル系共重合体アクリルエマルションPAN-6を9.50重量部固形分:2.0重量部にするポリメタアクリル酸エステル系共重合体/BaTiO3=50/50重量比以外は実施例1同様にチタン酸バリウム多孔質粒子を得た。実施例3ポリメタアクリル酸エステル共重合体/WBAT脱水縮合物溶液の調製バリウムチタンダブルーアルコキシドWBAT150:n―ブタノール1-メトキシ-2-プロパノール溶液、GELEST社製品25重量部固形分2.9重量部をエタノール43.3重量部で希釈し、ポリメタアクリル酸エステル系共重合体アクリルエマルションPAN-9を1.78重量部固形分:0.81重量部、触媒の酢酸0.75gを加え、ポリメタアクリル酸エステル共重合体/Ba-Tiダブル-アルコキシド脱水縮合物溶液を調製した。ポリメタアクリル酸エステル系共重合体/BaTiO3=30/70重量比ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウムの複合微粒子を得た。チタン酸バリウム多孔質粒子の形成得られたポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸バリウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってポリメタアクリル酸エステル共重合体を除去してチタン酸バリウム多孔質粒子を得た。実施例4ポリメタアクリル酸エステル共重合体/SrCO3/TTIP脱水縮合物溶液の調製酢酸20.8重量部に炭酸ストロンチウム4.68重量部を加え、60°Cで攪拌し溶解させた。さらに、チタンテトライソプロポキシドTTIP9.1重量部を加え室温で攪拌し、ポリメタアクリル酸エステル系共重合体アクリルエマルションPAN-6を10.24重量部固形分:4.7重量部、さらに水83.76重量部で希釈し、ポリメタアクリル酸エステル系共重合体/SrCO3TTIP脱水縮合物溶液を調製した。ポリメタアクリル酸エステル系共重合体/SrTiO3=30/70重量比ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸ストロンチウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、ポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸ストロンチウムの複合微粒子を得た。チタン酸ストロンチウム多孔質粒子の形成得られたポリメタアクリル酸エステル共重合体/チタン酸ストロンチウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってポリメタアクリル酸エステル共重合体を除去してチタン酸ストロンチウム多孔質粒子を得た。比較例1界面活性剤PluronicF127/BaCH3COO2TTIP脱水縮合物溶液の調製酢酸20.8重量部に酢酸バリウム8.09重量部を加え、60°Cで攪拌し溶解させた。さらに、チタンiプロポキシドTTIP9.1重量部を加え室温で攪拌し、F127の水性分散体固形分10重量を47g固形分4.7g、さらに水83.76重量部で希釈し、F127/BaCH3COO2TTIP脱水縮合物溶液を調製した。F127/BaTiO3=30/70重量比F127/チタン酸バリウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、F127/チタン酸バリウムの複合微粒子を得た。チタン酸バリウム多孔質粒子の形成F127/チタン酸バリウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってF127を除去してチタン酸バリウム多孔質粒子を得た。比較例2界面活性剤PluronicF127/WBAT脱水縮合物溶液の調製バリウムチタンダブルーアルコキシドWBAT150:n―ブタノール1-メトキシ-2-プロパノール溶液、GELEST社製品25重量部固形分2.9gに、エタノール43.3重量部を混合し、F127のエタノール分散体固形分10重量8.1重量部、触媒の酢酸0.75重量部を順に滴下し、室温で攪拌し、F127/WBAT脱水縮合物溶液を調製した。F127/BaTiO3=30/70重量比F127/チタン酸バリウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、F127/チタン酸バリウムの複合微粒子を得た。チタン酸バリウム多孔質粒子の形成得られたF127/チタン酸バリウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってF127を除去してチタン酸バリウム多孔質粒子を得た。比較例3界面活性剤PluronicP123/SrCO3TTIP脱水縮合物溶液の調製酢酸20.8重量部に炭酸ストロンチウム4.68重量を加え、60°Cで攪拌し溶解させた。さらに、チタンiプロポキシドTTIP9.1重量部を加え室温で攪拌し、P123の水性分散体固形分10重量を47g固形分4.7g、さらに水83.76重量部で希釈し、P123/SrCO3TTIP脱水縮合物溶液を調製した。P123/SrTiO3=30/70重量比P123/チタン酸ストロンチウム複合粒子の形成この組成物をスプレードライヤー装置に流し込み、ノズル出口温度190°Cで加圧0.2MPaし、噴霧することで、P123/チタン酸ストロンチウムの複合微粒子を得た。チタン酸ストロンチウム多孔質粒子の形成P123/チタン酸ストロンチウム複合粒子を、電気炉を用いて、室温から600°Cまで毎分5°Cの速度で昇温し、さらに600°Cで2時間焼成することによってP123を除去してチタン酸ストロンチウム多孔質粒子を得た。以上のように実施例、比較例で得られた多孔質体について、以下の評価を行った。1.粒径走査型電子顕微鏡SEM/JEOL社製JSM-6701F型を用い、1.5kVの条件で観察した。2.細孔構造収束イオンビームFIB加工によって粒子の断面切片を切り出し、その断面の形状を、透過型電子顕微鏡TEM/日立製作所製H-7650を用い200kVの条件にて観察した。評価基準は以下の通りである。◎細孔が規則構造キュービック相構造を呈し配列している。○細孔は確認されるが不規則×細孔が結晶子により判別不可能3.比表面積、細孔容積、平均細孔径分布オートソーブ3カンタクローム社製を使用し、液体窒素温度下77Kにおける窒素ガス吸着法にて、比表面積m2/gBET法、細孔容積ml/g及び、平均細孔径分布nmαBJH法の測定を行った。また、空孔率体積は細孔容積値細孔容積値1チタン酸バリウムの密度×100により求めた。4.結晶子構造粉末X線解析装置RigakuMultiFrex、CuKα線:15418Åにより測定し結晶構造を確認した。5.結晶子サイズ粉末X線解析装置RigakuMultiFrex、CuKα線:15418Åにより測定し、デバイシェラー法Debye-Scherrer法により結晶子サイズβを計算した。"