"機関内部に形成されたボア内を摺動する円筒部と、該円筒部の軸方向一端側に設けられ、カムに直接当接する冠面を一体に有する冠部と、該冠部の冠面の外周縁に形成されたテーパ面状の面取り部と、を備え、前記冠面と面取り部のみに硬質炭素皮膜が施された内燃機関のバルブリフタであって、前記硬質炭素皮膜が施されない前記円筒部の外周面を基準とした前記面取り部のテーパ角度を、26.5°以下に設定すると共に、該面取り部の前記冠面から円筒部側の軸方向の長さを1mm以上に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。機関内部に形成されたボア内を摺動する円筒部と、該円筒部の軸方向一端側に設けられ、カムに直接当接する冠面を一体に有する冠部と、該冠部の冠面の外周縁に形成されたテーパ面状の面取り部と、を備え、前記冠面と面取り部のみに硬質炭素皮膜が施された内燃機関のバルブリフタであって、前記面取り部の表面に施された前記硬質炭素皮膜の外面は、前記円筒部の外周面の軸方向延長線と同一平面上、あるいは前記軸方向延長線よりも内側の位置に配置形成され、前記面取り部の前記冠面の外周縁に施された硬質炭素皮膜の外面を非研磨面としたことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。機関内部に形成されたボア内を摺動する円筒部と、該円筒部の軸方向一端側に設けられ、カムに直接当接する冠面を一体に有する冠部が一体に形成された内燃機関のバルブリフタの製造方法であって、前記円筒部と冠部とを一体に成形した後に、前記冠面の外周縁を含む冠部の外周面に、前記円筒部の外周面を基準としたテーパ角度が26.5°以下で、かつ前記冠面側から円筒部方向の長さを1mm以上に設定した面取り部を成形する工程と、前記冠部の外周面にマスキングを施した状態で前記冠面に向かって炭素粒子を付着させることによって硬質炭素皮膜を施す工程と、前記円筒部の外周面を研磨する工程と、を有することを特徴とする内燃機関のバルブリフタの製造方法。しかしながら、前記従来のバルブリフタにあっては、前記冠面に硬質炭素皮膜を施した際に、前記冠面の外周縁から円筒部の軸方向、つまり冠面の外周縁から冠部外周面側に硬質炭素皮膜が回り込んで付着固化してしまう。この硬質炭素皮膜は、前記研磨用砥石よりも硬度が高いことから、冠部の外周面を砥石で研磨すると、この研磨部位で砥石が部分的に摩耗してしまい、砥石寿命が低下するおそれがある。また、研磨された硬質炭素皮膜の粉体によって砥石に目詰まりが発生して研磨不良を引き起こすといった技術的課題を招来している。本発明は、前記従来のバルブリフタの実状に鑑みて案出されたもので、砥石の寿命を低下と目詰まりの発生を抑制し得るバルブリフタ及び該バルブリフタの製造方法を提供することを目的としている。請求項1記載の発明は、機関内部に形成されたボア内を摺動する円筒部と、該円筒部の軸方向一端側に設けられ、カムに直接当接する冠面を一体に有する冠部と、該冠部の冠面の外周縁に形成されたテーパ面状の面取り部と、を備え、前記冠面と面取り部のみに硬質炭素皮膜が施された内燃機関のバルブリフタであって、前記硬質炭素皮膜が施されない前記円筒部の外周面を基準とした前記面取り部のテーパ角度を、26.5°以下に設定すると共に、該面取り部の前記冠面から円筒部側の軸方向の長さを1mm以上に設定したことを特徴としている。この発明によれば、冠面に硬質炭素皮膜を施こしたバルブリフタの外周面を研磨加工するものであっても、砥石の寿命低下と目詰まりの発生を抑制することができる。以下、本発明にかかる内燃機関のバルブリフタ及び該バルブリフタの製造方法の実施形態を詳述する。図1は本発明に係るバルブリフタが適用される内燃機関の要部を示し、例えば4気筒4サイクルガソリン機関の吸気側と排気側に適用したものである。図1中、左側が吸気側、右側が排気側であって、シリンダヘッド1の内部に形成された吸気ポート2と排気ポート3の燃焼室側開口端を開閉する機関弁である1気筒当たり2つの吸気弁4と排気弁5がバルブガイド6a、6bを介して摺動自在に設けられている。また、シリンダヘッド1の上端部にカム軸受を介して回転自在に支持された吸気側と排気側カムシャフト7,8の外周面には、前記各吸気弁4と各排気弁5とを開作動させる駆動カム9,10が一体に設けられている。前記各吸気弁4と排気弁5は、バルブステムの下端側に有する傘部4a、5aに吸気、排気ポート2,3の開口端に設けられた環状のバルブシート2a、3aに離着座するようになっている。また、各上端部のステムエンド4b、5bに固定されたスプリングリテーナ13a、13bとシリンダヘッド1の上端部の支持孔1a、1bの底面との間に、それぞれ弾装されたバルブスプリング14,15のばね力によってそれぞれ閉方向に付勢されている。前記駆動カム9,10は、図1に示すように、一般的なものであって、側面からみて卵形状に形成されていると共に、所定のカム幅に設定されている。また、前記各吸気弁4,排気弁5と各駆動カム9,10との間には、バルブリフタ11、12が介装されている。この各バルブリフタ11,12は、鉄系金属である炭素鋼によって一体に形成された直動型であって、図1に示すように、シリンダヘッド1の上端部に形成されたボアであるガイド孔16a、16b内に上下摺動自在に保持された円筒状の円筒部であるスカート部17、17と、該スカート部17、17の軸方向の一端部である上端部に一体に形成された冠部18、18と、該冠部18、18の下面ほぼ中央位置に一体に設けられて、前記ステムエンド4b、5bが当接する円形状のボス部19、19と、から主として構成されている。前記吸気側と排気側では同じ構造であるから以下では、説明の便宜上、吸気側のバルブリフタ11について詳述する。すなわち、バルブリフタ11は、図2に示すように、前記スカート部17が薄肉円筒状に形成されて、この外周面17aが前記ガイド孔16の内周面に所定のフリクションをもって摺動するようになっている。前記冠部18は、比較的肉厚に形成され、上面には前記駆動カム9の外周面9aが摺動する円形状の冠面20が形成されている。前記冠部18の外周部、つまり前記冠面20の外周縁には、図3に示すように、冠面20からスカート部17の軸方向へ延びたテーパ状の面取り部21が形成されている。この面取り部21は、バルブリフタ11の摺動時における傾動によって前記冠面20の外周縁ほぼ鋭角な角部がガイド孔16の内周面16aと接触しながら摺動するとき、大きなフリクションとなることから、かかるフリクションを低減するために形成されている。そして、この面取り部21は、図3に示すように、前記スカート部17の外周面17aの軸方向延長線Pを基準としたテーパ角度θが約1°以上で約26.5°以下に設定されていると共に、前記冠面20からスカート部17方向の軸方向長さ距離Lが約1mm以上に設定されている。本実施形態では、前記テーパ角度θが約26.5°に設定されていると共に、軸方向長さLが約1mmに設定されている。また、この面取り部21の冠面20外周縁側の深さZ、つまり、前記スカート部外周面17aの前記延長線Pを基準とした冠面20外周縁から径方向の深さZが0.02~0.5mmに設定されており、本実施形態では約0.5mmに設定されている。前記冠部18は、図4及び図5に示すように、その冠面20の全体と周囲、つまり冠面20の表面全体と前記面取り部21に渡って硬質炭素皮膜が形成されている。この硬質炭素皮膜は、周知の表面処理技術であるいわゆるダイヤモンドライクカーボンのコーティング処理以下、DLC皮膜という。が施されることによって形成されている。これによって、前記冠面20と面取り部21が高硬度でかつ低摩擦抵抗のDLC皮膜22に覆われることになる。このDLC皮膜22は、その膜厚Wが0.5~3.0μmに設定され、本実施形態では、約1.0μmに設定されている。バルブリフタの製造方法以下、バルブリフタ11の製造方法について説明する。まず、炭素鋼のバルブリフタ11の基材を鍛造によって成形して、図2に示すような、前記スカート部17と冠部18及びボス部19を一体に形成する第1工程。その後、前記冠部18の冠面20外周縁に、円環状の前記面取り部21を形成する。つまり、この面取り部21は、前述の図3に示したように、軸方向の長さLが約1mmで、テーパ角度θが約26.5°、深さZが約0.5mmとなるように成形される第2工程。続いて、前記冠面20上に、前記DLC皮膜22をアークイオンプレーティングなどの工法によって表面処理を行う第3工程。すなわち、図6に示すように、冠面20上に、膜原料である炭素粒子22aを垂直方向矢印方向から飛ばして付着させる。このため、炭素粒子22aが飛来する方向に対してスカート部17の外周面17aの向きがほぼ平行になり、冠面20と比較してDLC被膜22が不均一に処理されてしまうおそれがある。そこで、スカート部17の外周面17aへの炭素粒子22aの付着を抑制するために、冠面20以外のスカート部17と冠部18の外周面全体を覆うようなゴム材などからなる図外のマスキング治具を施して処理を行うようになっている。しかし、生産性を高めるために、前記マスキング治具は前記スカート部17及び冠部18の外周面とは密着させずに微小隙間を介して保持されるようにしてある。このため、図4~図6に示すように、前記炭素粒子22aの一部22bが、前記微小隙間に入って前記冠部18の外周面に僅かに付着してしまう。その後、図4に示すバルブリフタ11のスカート部17の外周面17a二点鎖線全体を、所定の砥石によって研磨仕上げ加工を行って、最終的に図5に示すように、スカート部17の外周面17aの外径dの寸法精度を高める。これによって、バルブリフタ11の成形が完了し、前記外径dと前記ガイド孔16の内径Dに適合させるようになっている。図7は前述したアークイオンプレーティング処理方法によってバルブリフタの冠部18の外周面に付着したDLC皮膜22bの膜厚を測定した結果を示している。なお、この図では、微小の付着ではDLC皮膜22bの膜厚自体を測定することは困難であり、また測定誤差が生じ易いため、DLCの主成分である炭素C量を測定して膜厚に換算している。縦軸はDLC皮膜22bの膜厚、横軸は冠面20からの距離を示している。この結果をみると、前記面取り部21の外面に付着する炭素量は、冠面20付近で最も多く約1.00μm、冠面20からスカート部17側の軸方向へ遠ざかると減少する傾向になり、例えば冠面20から0.5mm離れると、DLC皮膜22bの膜厚は約0.7μmになり、1mm離れると、その半分の約0.35μmになることが明らかである。つまり、一般的に冠面20の外周縁の前記面取り部21の軸方向の距離Lは約0.3mmであり、大きい場合でも0.5mm程度である。図7において、前記各測定値の最大膜厚点を結んだ曲線を各点のDLC最大膜厚とした場合、距離0.5mm点の膜厚は約0.7μmとなり、これに対して距離1mm点での膜厚はその半分の約0.35μmになるのである。このように、面取り部21でのDLC皮膜22bの付着膜厚を半減させるためには、冠部18の外周面の面取り部21の軸方向の距離を1mm以上に設定すること望ましく、したがって、本実施形態では、約1mmに設定した。また、前記面取り部21の深さZや軸方向長さ距離Lを大きくすることによって、冠部18の外周面への炭素粒子の付着を抑制できるが、この面取り部21を過度に拡大すると、前記冠面20の外径の縮小化やあるいはスカート部17の外径の拡大を招いて、いずれの場合でもバルブリフタの機能に影響を及ぼすことになる。そこで、本実施形態では、面取り部21の深さZや軸方向長さ距離Lを変更することなく、前記面取り部21のテーパ角度θを26.5°に設定することによってスカート部17の外周面17aに対して鋭角に形成したのである。すなわち、図8Aに示すように、前記面取り部21を形成して、この下端縁21aで前記ガイド孔16に接触させることによってフリクションを低減させることができるが、面取り部21の各テーパ角度θがバルブリフタ11の傾き角度θ1よりも浅すぎる場合は、面取り部21の下端縁21aがガイド孔16に接触してしまい、結果として面取り部21が形成されていない場合と変わらない大きなフリクションが発生する。したがって、面取り部21の最小角度θは、本来のフリクション低減機能を果たせる角度に設定する必要があり、この角度はバルブリフタ11がガイド孔16内で傾動することができる最大傾き角度θ1以上であれば機能を果たせることになる。このバルブリフタ11の最大傾き角度θ1は、ガイド孔16が小さく、ガイド孔16とバルブリフタ11との間のクリアランスΔDが大きく、かつ図8Bに示すように、バルブリフタ11の面取り部21を除いた軸方向長さL1が短いときに生じる。前記面取り部21の最小角度θは、以下の式によって算出することができる。α=tan1dLβ=sin1DX=sin1D√L12d2θ=β-αここで、例えば、ガイド孔16の内径Dが最小20.0mm、バルブリフタ11の面取り部21を除く軸方向長さL1が最小10mm、クリアランスΔDが最大0.1mmの条件下では、θ1<0.58°となるため、最小角度θは、1°以上に設定すれば機能上の問題はない。dはバルブリフタ11の外径であって、ガイド孔10の内径DからクリアランスΔDを差し引いた値になる。かかる点からして、バルブリフタ11の機能に影響を及ぼすことなくDLC皮膜22bの付着を半減させるには、面取り部21のテーパ角度θは、1°~26.5°に設定することが好ましいのである。そして、前記諸条件を満足するために、本実施形態では、前記面取り部21のテーパ角度θを26.5°に設定すると共に、面取り部21の前記スカート部17側への軸方向の長さを1mmに設定しており、この結果して、冠面20の径方向への深さZが0.5mmになっている。したがって、前記第4工程で図4に示すスカート部17の外周面17a二点鎖線や冠部18の外周面を、所定の砥石によって研磨加工を行った場合には、図5に示すように前記各外周面を精度良く研磨加工できることは勿論のこと、この研磨加工中における前記砥石は、前記面取り部21に付着固定されているDLC皮膜22bの表面に対して非接触状態となる。すなわち、前記面取り部21に施されたDLC皮膜22bは、前記面取り部21の特異な構造によって内側に吸収された形になるので、研磨中における砥石がDLC皮膜22bに接触することがないことから非研磨面となる。この結果、砥石の部分的な摩耗の発生が抑制されて該砥石の寿命を高めることができる。しかも、研磨された硬質炭素皮膜の粉体による砥石の目詰まりの発生を十分に回避できるので、研磨不良の発生を抑制できる。本発明は前記各実施例の構成に限定されるものではなく、前記吸気側のバルブリフタ11ばかりか前記排気側のバルブリフタ12にも適用することもできる。また、前記硬質炭素皮膜としては、非晶質炭素材料としての前記DLC皮膜22以外の材料を用いることも可能である。また、本発明は、排気量の異なるいずれの内燃機関にも適用することが可能である。前記実施形態から把握される前記請求項以外の発明の技術的思想について以下に説明する。請求項a請求項1~3のいずれか一項に記載の内燃機関のバルブリフタ及び該バルブリフタの製造方法において、前記面取り部のテーパ角度を1°以上に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ及び該バルブリフタの製造方法。請求項b請求項1に記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記面取り部の前記冠面径方向の最大深さを0.5mm以下に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項c請求項1に記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記硬質炭素皮膜の膜厚は、0.5~3.0μmに設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項d請求項1に記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記硬質炭素皮膜は、ダイヤモンドライクカーボンをコーティングしてなることを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項e請求項2に記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記面取り部に施された前記硬質炭素皮膜の外面は、全て非研磨面としたことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項f請求項eに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記硬質炭素皮膜が施されない前記円筒部の外周面を基準とした前記面取り部のテーパ角度を、26.5°以下に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項g請求項fに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記面取り部の前記円筒部軸方向の長さを1mm以上に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項h請求項gに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記面取り部の冠面側の該冠面径方向の最大深さを0.5mm以下に設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項i請求項eに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記硬質炭素皮膜の膜厚を0.5~3.0μmに設定したことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項j請求項eに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記硬質炭素皮膜は、ダイアモンドライクカーボンをコーティングしてなることを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項k請求項3に記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記円筒部の外周面の研磨工程の研磨は、砥石によって行うことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項l請求項kに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記砥石は、前記円筒部外周面の研磨中に、少なくとも前記面取り部に施された前記硬質炭素皮膜の外面に非接触になっていることを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。請求項m請求項lに記載の内燃機関のバルブリフタにおいて、前記砥石は、前記円筒部外周面の研磨中に、前記硬質炭素皮膜と全く接触しないことを特徴とする内燃機関のバルブリフタ。"