"帯状のシートの表面に凹凸パターンが形成され、ロール状に巻き取られる凹凸シートにおいて、前記シート幅方向の両端部に、前記シートの長手方向に沿ってシート厚みが他の部分よりも厚い帯状段差部が形成されて成ることを特徴とする凹凸シート。前記凹凸シートは、前記凹凸パターンが形成された樹脂シートに帯状基材がラミネートされた構造であると共に、前記帯状基材よりも幅広く形成された前記樹脂シートの両端部を前記帯状基材の裏面に折り曲げて接着することにより前記帯状段差部が形成されることを特徴とする請求項1に記載の凹凸シート。前記帯状段差部には前記凹凸パターンの幅方向両端部の凸部が含まれると共に、前記帯状段差部同士の間の凹凸パターンを製品部分とすることを特徴とする請求項2に記載の凹凸シート。前記凹凸シートは、前記凹凸パターンが形成された樹脂シートに帯状基材がラミネートされた構造であると共に、前記帯状基材よりも幅広く形成された前記樹脂シートの両端部を該樹脂シートに形成された凹凸パターンの幅方向両端部の凸部にオーバーラップするように折り曲げて接着することにより前記帯状段差部が形成されることを特徴とする請求項1に記載の凹凸シート。前記凹凸パターンは光学的性能を有することを特徴とする請求項1~4の何れか1に記載の凹凸シート。シート面に凹凸パターンが形成された凹凸シートの製造方法において、送出装置から帯状基材を型ローラとニップローラとのニップ点に供給する帯状基材供給工程と、熱可塑性の溶融樹脂を押出ダイからシート状に押し出して前記帯状基材よりも広幅な帯状の樹脂シートを形成し、形成した樹脂シートを前記型ローラと前記帯状基材との間になるように前記ニップ点に供給する樹脂シート供給工程と、前記ニップ点に供給された樹脂シートと帯状基材を前記型ローラとニップローラとでニップすることにより、前記樹脂シートを前記帯状基材にラミネートすると共に、前記型ローラに形成された前記凹凸パターンの反転形状を前記樹脂シートに転写してから樹脂シートを冷却固化する転写工程と、前記転写工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材を前記型ローラから剥離する剥離工程と、剥離工程後に、前記幅広な樹脂シートの両端部を前記帯状基材の裏面に折り曲げる折り曲げ工程と、前記折り曲げた部分を前記帯状基材に接着する接着工程と、前記接着工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材をロール状に巻き取る巻取工程と、を備えたことを特徴とする凹凸シートの製造方法。前記押出ダイから押し出された前記樹脂シートの裏面側に接着性樹脂層が形成されるように、前記押出ダイから前記樹脂シートと前記接着性樹脂層とを共押出することを特徴とする請求項6の凹凸シートの製造方法。シート面に凹凸パターンが形成された凹凸シートの製造方法において、送出装置から帯状基材を型ローラとニップローラとのニップ点に供給する帯状基材供給工程と、熱可塑性の溶融樹脂を押出ダイからシート状に押し出して前記帯状基材よりも広幅な帯状の樹脂シートを形成し、形成した樹脂シートを前記型ローラと前記帯状基材との間になるように前記ニップ点に供給する樹脂シート供給工程と、前記ニップ点に供給された樹脂シートと帯状基材を前記型ローラとニップローラとでニップすることにより、前記樹脂シートを前記帯状基材にラミネートすると共に、前記型ローラに形成された前記凹凸パターンの反転形状を前記樹脂シートに転写してから樹脂シートを冷却固化する転写工程と、前記転写工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材を前記型ローラから剥離する剥離工程と、前記剥離工程後に前記幅広な樹脂シートの両端部を前記樹脂シートの凹凸パターンの一部分にオーバーラップするように折り曲げる折り曲げ工程と、前記折り曲げた部分を前記樹脂シートのオーバーラップ部分に接着する接着工程と、前記接着工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材をロール状に巻き取る巻取工程と、を備えたことを特徴とする凹凸シートの製造方法。前記帯状基材の剛性は前記樹脂シートの剛性よりも大きいことを特徴とする請求項6~8の何れか1に記載の凹凸シートの製造方法。しかしながら、特許文献1及び2のナーリングによって、巻きずれを防止することはできても、凹凸シートをロール状に巻き取る際に、シート面に形成された凹凸パターンの凸部の潰れを防止することはできない。即ち、特許文献1及び2は、凹凸シートをロール状に巻き取る際に、シート面に形成された凹凸パターンの凸部の潰れを防止するという課題がなく、課題を解決するための対策もとられていない。特に、凹凸シートにおいて、凹凸パターンが形成された製品領域において厚み分布があると、厚い部分で巻圧を受けてしまい、その部分の凸部のみが変形し、ベコ状のスジ凹凸状のスジになってしまう場合がある。本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ロール状に巻き取っても凹凸パターンが潰れてしまうことがないので、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる凹凸シート及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明の凹凸シートは、前記目的を達成するために、帯状のシートの表面に凹凸パターンが形成され、ロール状に巻き取られる凹凸シートにおいて、前記シート幅方向の両端部に、前記シートの長手方向に沿ってシート厚みが他の部分よりも厚い帯状段差部が形成されて成ることを特徴とする。本発明の凹凸シートによれば、シート幅方向の両端部に、シートの長手方向に沿ってシート厚みが他の部分よりも厚い帯状段差部が形成されている。したがって、凹凸シートをロール状に巻き取る際に帯状段差部が次に巻回される凹凸シートの帯状段差部に接触する。この結果、ロール状に巻回された凹凸シートのロール層同士の間には帯状段差部による隙間が形成される。これにより、凹凸シートをロール状に巻き取る巻取テンションの巻圧を帯状段差部で支えることができるので、凹凸パターンの凸部に巻圧が加わることがないか、加わったとしても帯状段差部がない場合に比べて加わる巻圧を顕著に小さくできる。したがって、凹凸シートをロール状に巻き取ってもシート面に形成された凹凸パターンが潰れてしまうことがないので、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる。本発明の凹凸シートにおいては、前記凹凸シートは、前記凹凸パターンが形成された樹脂シートに帯状基材がラミネートされた構造であると共に、前記帯状基材よりも幅広く形成された前記樹脂シートの両端部を前記帯状基材の裏面に折り曲げて接着することにより前記帯状段差部が形成されることが好ましい。なお、帯状基材よりも幅広く形成された樹脂シートの両端部を、はみ出し部ということにする。これは、帯状段差部を形成する好ましい一態様であり、帯状基材よりも幅広く形成されたはみ出し部を帯状基材の裏面に折り曲げて接着するようにしたので、簡単且つ確実に帯状段差部を形成することができる。この場合、前記帯状段差部には前記凹凸パターンの幅方向両端部の凸部が含まれると共に、前記凹凸シート幅方向に形成される帯状段差部同士の間の凹凸パターンを製品部分とすることが好ましい。このように、帯状段差部に凹凸パターンの幅方向両端部の凸部が含まれるようにすることで、ロール状に巻回された凹凸シートのロール層同士の間に、はみ出し部の厚みに相当する隙間を確実に形成することができる。本発明の凹凸シートにおいては、前記凹凸シートは、前記凹凸パターンが形成された樹脂シートに帯状基材がラミネートされた構造であると共に、前記帯状基材よりも幅広く形成された前記樹脂シートの両端部を該樹脂シートに形成された凹凸パターンの幅方向両端部の凸部にオーバーラップするように折り曲げて接着することにより前記帯状段差部が形成されることが好ましい。これは、帯状段差部を形成する好ましい別態様であり、はみ出し部を凹凸パターンの幅方向両端部の凸部にオーバーラップするように折り曲げて接着するようにしたので、ロール状に巻回された凹凸シートのロール層同士の間に、はみ出し部の厚みに相当する隙間を確実に形成することができる。本発明の凹凸シートにおいて、凹凸パターンは光学的性能を有するものであることが好ましい。例えばレンチキュラーレンズのように光学的性能を有する凹凸パターンの凸部の潰れは特に問題となるからである。本発明の凹凸シートの製造方法は、前記目的を達成するために、シート面に凹凸パターンが形成された凹凸シートの製造方法において、送出装置から帯状基材を型ローラとニップローラとのニップ点に供給する帯状基材供給工程と、熱可塑性の溶融樹脂を押出ダイからシート状に押し出して前記帯状基材よりも広幅な帯状の樹脂シートを形成し、形成した樹脂シートを前記型ローラと前記帯状基材との間になるように前記ニップ点に供給する樹脂シート供給工程と、前記ニップ点に供給された樹脂シートと帯状基材を前記型ローラとニップローラとでニップすることにより、前記樹脂シートを前記帯状基材にラミネートすると共に、前記型ローラに形成された前記凹凸パターンの反転形状を前記樹脂シートに転写してから樹脂シートを冷却固化する転写工程と、前記転写工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材を前記型ローラから剥離する剥離工程と、剥離工程後に、前記幅広な樹脂シートの両端部を前記帯状基材の裏面に折り曲げる折り曲げ工程と、前記折り曲げた部分を前記帯状基材に接着する接着工程と、前記接着工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材をロール状に巻き取る巻取工程と、を備えたことを特徴とする。本発明の製造方法によれば、シート幅方向の両端部に、シートの長手方向に沿ってシート厚みが他の部分よりも厚い帯状段差部を形成することができる。これにより、凹凸シートをロール状に巻き取っても帯状段差部が橋桁の役目をするので、凹凸パターンが潰れてしまうことがない。したがって、凹凸シートは、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる。また、帯状段差部は、幅広な樹脂シートの両端部を帯状基材の裏面に折り曲げて接着するだけなので、簡単且つ確実に帯状段差部を形成することができる。本発明の凹凸シートの製造方法においては、前記押出ダイから押し出された前記樹脂シートの裏面側に接着性樹脂層が形成されるように、前記押出ダイから前記樹脂シートと前記接着性樹脂層とを共押出することが好ましい。これにより、幅広な樹脂シートの両端部を帯状基材の裏面に折り曲げる工程と、接着する工程とを同時に行うことができる。本発明の凹凸シートの製造方法は、前記目的を達成するために、シート面に凹凸パターンが形成された凹凸シートの製造方法において、送出装置から帯状基材を型ローラとニップローラとのニップ点に供給する帯状基材供給工程と、熱可塑性の溶融樹脂を押出ダイからシート状に押し出して前記帯状基材よりも広幅な帯状の樹脂シートを形成し、形成した樹脂シートを前記型ローラと前記帯状基材との間になるように前記ニップ点に供給する樹脂シート供給工程と、前記ニップ点に供給された樹脂シートと帯状基材を前記型ローラとニップローラとでニップすることにより、前記樹脂シートを前記帯状基材にラミネートすると共に、前記型ローラに形成された前記凹凸パターンの反転形状を前記樹脂シートに転写してから樹脂シートを冷却固化する転写工程と、前記転写工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材を前記型ローラから剥離する剥離工程と、前記剥離工程後に前記幅広な樹脂シートの両端部を前記樹脂シートの凹凸パターンの一部分にオーバーラップするように折り曲げる折り曲げ工程と、前記折り曲げた部分を前記樹脂シートのオーバーラップ部分に接着する接着工程と、前記接着工程後に前記樹脂シートがラミネートされた帯状基材をロール状に巻き取る巻取工程と、を備えたことを特徴とする。これは、帯状段差部を容易且つ確実に形成するための別態様であり、幅広な樹脂シートの両端部を樹脂シートの凹凸パターンの一部分にオーバーラップするように折り曲げて接着するようにしたものである。また、樹脂シートよりも剛性の大きな帯状基材を使用することが好ましい。樹脂シートよりも剛性の大きな帯状基材にラミネートすることで、製造された凹凸シートの剛性が樹脂シートだけの場合よりも強くなる。これにより、凹凸シートをロール状に巻き取ったときに、帯状段差部同士の間で凹凸シートが撓みにくくなるので、橋桁としての帯状段差部の役目を一層高めることができる。凹凸シートの剛性が小さく帯状段差部同士の間で凹凸シートが撓むと、帯状段差部近くの凹凸パターンは潰れないが、帯状段差部よりも離れた凹凸パターンは潰れ易くなる。本発明の凹凸シート及びその製造方法によれば、ロール状に巻き取っても凹凸パターンが潰れてしまうことがないので、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる。以下添付図面に従って本発明の凹凸シート及びその製造方法の好ましい実施の形態について説明する。図1は、本発明の実施の形態における凹凸シートの製造方法を行う製造装置10の概要側面図であり、図2は製造装置10の部分斜視図である。図1及び図2に示すように、乾燥された熱可塑性の原料樹脂がホッパー12を介して押出機14に投入され、混練されながら溶融される。押出機14は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機14の内部を真空にするベント機能を含むものでもよい。次に、押出機14で溶融された溶融樹脂は、供給管16を介して押出ダイ18に送られる。押出ダイ18は主として、押出機14から送られた溶融樹脂をダイ幅方向に拡流するマニホールド18Aと、狭隘な流路であって拡流された溶融樹脂をシート状にして外部に押し出すスリット18Bとで構成される。この場合、供給管16と押出ダイ18との間に、複数の溶融樹脂を合流させて多層化することのできるフィードブロック19を設け、樹脂シート20と接着性樹脂層21図4参照とを共押出することが好ましい。なお、図1では、接着性樹脂層21を溶融する押出機については図示していない。そして、帯状基材24が送出装置22から送り出されて、矢印方向に回転する型ローラ26とニップローラ28とのニップ点Pに供給される一方、押出ダイ18から帯状基材24の幅よりも広幅な樹脂シート20が押し出されてニップ点Pに供給される。この場合、図2に示すように、帯状基材24の中心線C1と、樹脂シート20の中心線C2が一致するようにニップ点Pに供給する。換言すると、幅広な樹脂シート20が帯状基材24にラミネートされたときに、帯状基材24からはみ出した樹脂シート20両端部以後はみ出し部20Aという:図4参照の幅寸法が同じになるようにする。また、図3A、Bに示すように、型ローラ26のローラ面には、樹脂シート20に転写される凹凸パターン30の反転形状32が形成されている。また、型ローラ26の内部にはローラ面を低温に保持する冷却手段図示せずが設けられる。これにより、樹脂シート20と帯状基材24とが型ローラ26とニップローラ28とによりニップされると、樹脂シート20が帯状基材24の面にラミネートされると共に、型ローラ26の反転形状32が樹脂シート20面に転写され、樹脂シート20の面に凹凸パターン30が形成される。そして、型ローラ26の回転に伴って帯状基材24がニップ位置Pから剥離ローラ38図1及び図2参照位置に搬送される間に、型ローラ26のローラ面に接触する樹脂シート20が冷却固化され、転写された凹凸パターン30が固定化される。次に、図1に示すように、樹脂シート20面に凹凸パターン30が転写された帯状基材24は、剥離ローラ38によって型ローラ26から剥離される。剥離された帯状基材24は、折り曲げ装置35を通過する。この折り曲げ装置35は、幅広な樹脂シート20のはみ出し部20Aを帯状基材24の裏面に折り曲げて、帯状基材24に接着する装置である。このような折り曲げを行うことができればどのような折り曲げ装置でもよいが例えば、図2に示すように、折り曲げローラ35Aと折り曲げ筒35Bと上下一対の圧着ローラ35Cとを組み合わせた装置を使用することができる。折り曲げローラ35Aは、帯状基材24の幅寸法と同じ間隔で離間して一対設けられ、樹脂シート20両端のはみ出し部20Aに対して八の字状に傾斜して当接される。これにより、はみ出し部20Aが帯状基材24の両端に沿って図4Aの矢印方向に折り込まれる。折り曲げ筒35Bの内面には、帯状基材24の進行に伴って樹脂シート20のはみ出し部20Aを帯状基材24の裏面側まで折り込むことのできるガイド板が形成される。これにより、図4Bに示すように、はみ出し部20Aが帯状基材24の裏面に折り曲げられる。裏面まで折り曲げられたはみ出し部20Aは圧着ローラ35Cによって上下からニップされ、はみ出し部20Aが接着性樹脂層21を介して帯状基材24の裏面に接着される。これにより、シート幅方向の両端部に、シートの長手方向に沿って帯状段差部34が形成される。この帯状段差部34の厚みH1は、他の部分の厚みH2よりも厚くなる。なお、図4Bに示すように、樹脂シート20の帯状段差部34に含まれる凹凸パターン30は非製品領域であり、それ以外の部分の凹凸パターン30が製品領域となる。これにより、図5に示すように、凹凸パターン30として例えばレンチキュラーレンズを備えると共に、シート幅方向の両端部に、シートの長手方向に沿って帯状段差部34を有する凹凸シート40が形成される。レンチキュラーレンズの場合、樹脂シート全体の厚みH2に相当が50~300μmの範囲の表面にレンチキュラーレンズを備えることが好ましい。レンチキュラーレンズの形状は、100~200μmの曲率半径R,30~100μmのレンズ高さh、100~318μmのスパンSで形成されることが好ましい。最後に、図1に示すように、凹凸シート40は巻取装置42の巻き軸42Aにロール状に巻き取られる。次に、上記の如く製造された凹凸シート40を巻取装置42へ巻取る際の作用効果について説明する。図6Aは凹凸シート40をロール状に巻回した概念図であり、図6Bは図6AをA-A線に沿って切断した断面図である。なお、凹凸シート40は現実には渦巻き状に巻回されるはずであるが、図6Aでは簡略化してロール形状を同芯円状に描いてある。また、図6Aの濃色部分が凹凸シート40の帯状基材24であり、薄色部分が樹脂シート20を示す。上記の如く製造された凹凸シート40の両端部には、樹脂シート20の長手方向に沿って帯状段差部34が形成されている。したがって、図6Bに示すように、凹凸シート40を巻き軸42Aにロール状に巻き取る際に、巻回1周目の凹凸シート40Aに形成された帯状段差部34が巻回2周目の凹凸シート40Bの帯状段差部34に接触する。2周目以降の巻取りも同様に、帯状段差部34が次に巻回される凹凸シート40の帯状段差部34に接触する。この結果、ロール状に巻回された凹凸シート40のロール層同士の間には帯状段差部34による隙間41が形成される。これにより、凹凸シート40をロール状に巻き取る巻取テンションの巻圧を帯状段差部34で支えることができるので、凹凸パターン30の凸部30Aに巻圧が加わることがないか、加わったとしても帯状段差部34がない場合に比べて加わる巻圧を顕著に小さくできる。したがって、凹凸シート40をロール状に巻き取ってもシート面に形成された凹凸パターン30が潰れてしまうことがないので、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる。この場合、図6Bに示すように、帯状段差部34には凹凸パターン30の幅方向両端部の凸部30Aが含まれると共に、帯状段差部34同士の間の凹凸パターン30を製品部分とすることが好ましい。これにより、巻回1周目の帯状段差部34の凸部30Aが巻回2周目の帯状段差部34のはみ出し部20Aに接触する。この結果、巻回1周目の凹凸シート40と巻回2周目の凹凸シート40との間であるロール層間に、はみ出し部20Aの厚みに相当する隙間41を確実に形成することができる。したがって、帯状段差部34のない凹凸シート40を巻き取ったときの凹凸パターン30の凸部30Aの潰れ度合いに相当する厚みのはみ出し部20Aを形成すれば、凹凸パターン30の潰れを確実に防止できる。図7は、はみ出し部20Aの折り曲げ方向を帯状基材24の裏面ではなく、図7Aの矢印に示すように、樹脂シート20の凹凸パターン30両端部の凸部30Aにオーバーラップするように折り曲げて接着する場合である。この場合には、樹脂シート20がラミネートされた帯状基材24を剥離ローラ38から剥離した後に、はみ出し部20Aの上面に接着剤23を塗布する塗布工程を設けることが好ましい。これにより、図7Bに示すように、凹凸パターン30として例えばレンチキュラーレンズを備えると共に、シート幅方向の両端部に、シートの長手方向に沿って帯状段差部34を有する凹凸シート40が形成される。この場合にも、凹凸シート40をロール状に巻き取る巻取テンションの巻圧を帯状段差部34で支えることができるので、凹凸パターン30の凸部30Aに巻圧が加わることがないか、加わったとしても帯状段差部34がない場合に比べて加わる巻圧を顕著に小さくできる。また、図7Bにおいて形成される帯状段差部34は、はみ出し部20Aが凸部30Aの上に重なるので、図6Bの場合と同様に、ロール層間に、はみ出し部20Aの厚みに相当する隙間41を確実に形成することができる。図4及び図7の何れの場合にも、樹脂シート20よりも剛性の大きな帯状基材24を支持体として使用することが好ましい。これにより、製造された凹凸シート40の剛性が樹脂シート20だけの場合よりも強くなる。この結果、凹凸シート40をロール状に巻き取ったときに、例えば巻回1周目の凹凸パターン30の帯状段差部34同士の間で巻回1周目の凹凸パターン30が撓みにくくなるので、橋桁としての帯状段差部34の役目を一層高めることができる。凹凸シート40の剛性が小さく帯状段差部34同士の間で凹凸シート40が撓むと、帯状段差部34近くの凹凸パターン30は潰れないが、帯状段差部34よりも離れた凹凸パターン30は潰れ易くなる。更に、帯状段差部34を凹凸シート40両端部の長手方向に形成する副次的効果として、帯状の凹凸シート40を、所定大きさのシートに打ち抜く際に、正確な打ち抜きを行うことができる。即ち、帯状の凹凸シート40は、そのまま光学素子として使用されるのではなく、巻取装置42から巻き戻されて打ち抜き工程図示せずに搬送される。この打ち抜き工程では、凹凸シート40を所定サイズ例えば12.7cm×17.8cmに打ち抜かれる。この打ち抜きの際に、レンチキュラーレンズの稜線に平行に打ち抜く必要がある。レンチキュラーレンズの稜線に平行に打ち抜くためには、エッジポジションコントローラEPCで凹凸シート40の端部を基準として打ち抜き刃がレンチキュラーレンズの稜線に平行になるように凹凸シートの走行を制御する。この場合、帯状段差部34を設けることにより凹凸シート40の端部の位置が安定するので、EPCによる走行制御を安定化できる。以上説明したように、本発明によれば、ロール状に巻き取っても凹凸パターン30が潰れてしまうことがないので、例えば光学的性能等の凹凸パターン本来の機能を発揮することができる。また、帯状段差部34の副次的効果として、正確な打ち抜きのための凹凸シート40の走行制御の基準線としても利用できる。なお、図5では、凹凸パターン30の例としてレンチキュラーレンズの例で説明したが、図8A、Bに示すように、四角錐形状の凸部30Aを格子状に形成した凹凸パターン30でもよい。図8Bに示すように、四角錐形状の凸部30Aの高さhは20~50μm、スパンSが10~100μmの範囲であることが好ましい。以下に、本実施の形態における帯状基材24、樹脂シート20、接着性樹脂層21及び製造装置10の押出ダイ18、及び各ローラ26,28,38について説明する。<帯状基材>帯状基材24は、できるだけ平滑な表面を有すると共に、ラミネートされる樹脂シート20の剛性よりも大きいことが好ましい。また、製造される凹凸シート40が光学素子として使用される場合には、透明な帯状基材24を用いることが好ましい。さらに、溶融押出しされた樹脂シート20の熱に耐える必要があり、比較的耐熱性の高いポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂等を挙げることができる。特に、平滑性が良好な点から、二軸延伸のポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。帯状基材24は100μm~300μmの厚さを有するのが好ましく、160μm~210μmの厚さを有するのがより好ましい。<樹脂シート>樹脂シート20を形成する樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレートスチレン共重合樹脂MS樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合樹脂AS樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂PVC、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。溶融押出しやすさを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂PMMA、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレートスチレン共重合樹脂MS樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましく、転写し易さやシートの割れにくさ、凹凸パターン30の耐久性などを考慮するとグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂PETG等を用いるのがより好ましい。<接着性樹脂層>接着性樹脂層21は、帯状基材24と樹脂シート20とを接着するための機能を備える。接着性樹脂層21としては、さらに、クッション機能を備えることが好ましい。ここで、クッション機能とは、凹凸シート40の巻取り時に、巻取テンションによる巻圧が凹凸パターン30の凸部30Aに加わったときに、巻圧を吸収する機能を有することを言う。このような、接着性とクッション性とを兼ね備えた接着性樹脂層21としては、変性ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。接着性樹脂層21は、10μm~66μmの厚さを有するのが好ましく、5μm~10μmの厚さを有するのがより好ましい。押出ダイ押出ダイ18は、樹脂シート20の押出温度を調整できる機能を有することが好ましい。即ち、押出ダイ18から押し出される樹脂シート20の押出温度は調整され、ニップ部Pでの樹脂シート20の温度がガラス転移温度以上となっているように設定される。ニップした樹脂シート20に型ローラ26からの転写が完了する前に冷却固化しないようにするためである。また、樹脂の熱分解が生じると、製造された凹凸シート40の面状悪化などの問題を生じることから、押出ダイ18から押し出す押出温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、押出ダイ18からの吐出温度は240~300°C、好ましくは250~290°Cとすることができる。各ローラ型ローラ26の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として硬質クロムメッキHCrメッキ、Cuメッキ、Niメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。また、ニップローラ28としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが好適に採用できる。ニップローラに加圧手段を設けることができる。また、ニップローラの背面型ローラの反対側に更にバックアップローラを設けて、ニップ圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。剥離ローラ38は、型ローラ26に対向してニップローラ28の反対側に設けられ、帯状基材24を巻き掛けることにより樹脂シート20面を型ローラ26より剥離するためのローラである。剥離ローラ38の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたものが採用できる。型ローラ26の温度は、ニップ部Pでの樹脂シート20の温度がガラス転移温度以上となるように設定される。これは、型ローラ26から樹脂シート20への転写が完了する前に冷却固化しないようにするためである。一方、剥離ローラ38によって帯状基材24を型ローラ26から剥離する場合、型ローラ26と樹脂シート20との接着が強すぎると、帯状基材24が不規則に剥離して突起状に変形し易い。したがって、型ローラ26の温度は転写が可能な限りで低く設定することが好ましい。例えば、樹脂の材料にグリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用した場合、型ローラ26の表面温度は30~90°C、好ましくは40~70°Cとすることができる。なお、型ローラ26の温度を制御するために、型ローラ26内部を熱媒体温水、油で満たし循環させる等の公知の手段が採用できる。次に、本発明の凹凸シートの製造方法について具体的な実施例を説明する。実施例直径φ500mm、面長1000mmであり、図3Aに示す凹凸パターン30の型ローラ26を使用した。即ち、型ロール26の表面に、凸部30Aの曲率半径Rが150μm、凸部高さHが70μm、凸部30A同士のスパンSが254μmのレンチキュラーレンズ型の凹凸パターン30反転形状をバイト加工により形成した。また、押出ダイ18から押し出す樹脂原料としてPETGを使用すると共に、帯状基材24として厚さ180μm、幅700mmの二軸延伸PETポリエチレンテレフタレートフィルムを使用した。そして、幅1000mmの押出ダイ18を用い、上記した原料樹脂を押出ダイ18から押出ラミネート幅が750mmとなるように樹脂シート20を押出して、型ローラ26とニップローラ28とでニップした。押出ダイ18の押出温度を280°Cとすると共に、型ローラの温度を40°Cとした。これにより、図4Aに示すように、帯状基材24の幅方向両側からはみ出したはみ出し部20Aがそれぞれ25mm幅のラミネートフィルムが形成された。次に、形成されたラミネートフィルムを剥離ローラ38で型ローラ26から剥離した後、図2の折り曲げ装置35を用いて、ラミネートィルムのはみ出し部20Aを図4Bように折り曲げた。これにより、凹凸シート40を形成し、巻取装置42に巻き取った。巻取るときの巻取テンションは500N/シート幅とした。比較例押出ラミネート幅を700mmとすることにより、はみ出し部20Aを形成せず、したがって折り曲げ加工もしなかった。その他の条件は実施例と同様である。[試験結果]その結果、はみ出し部20Aを形成して製造した実施例の凹凸シート40は、巻取装置42に巻き取った巻取ロールにおいて、凹凸パターン30であるレンチキュラーレンズの潰れはなく、設計通りの凸部30A高さを維持していた。一方、はみ出し部20Aを形成や折り曲げ加工せずに製造した比較例の凹凸シート40は、巻取装置42に巻き取った巻取ロールにおいて、レンチキュラーレンズの長さ方向の複数箇所において蒲鉾形状の頂部が平坦に潰れており図9B参照、レンズ形状が崩れていた。"