間隔をおいて打設された鋼管矢板どうしを鋼矢板で連結してなる鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼管矢板の側部に長手方向に連続するスリットを有する連結部材を設け、前記鋼矢板の端部を前記スリット部分に長手方向から嵌合することで、前記連結部材と鋼矢板の端部が連結されており、この連結部材と鋼矢板の端部との連結部に前記鋼管矢板どうしの施工誤差を吸収するための遊びを設けてあることを特徴とする鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記連結部材内に止水材が充填されていることを特徴とする請求項1記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記鋼矢板の端部に前記スリットからの抜け出しを防止するためのストッパー部材が設けられていることを特徴とする請求項1または2記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記連結部材は略円形であり、その外径Φmmと板厚tmmとの関係が式1の関係を満たすことを特徴とする請求項1、2または3記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記連結部材の外径Φmmと板厚tmm、さらに式2の条件を満たすことを特徴とする請求項4記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。Φ:連結部材の外径、t:連結部材の板厚、σy:連結部材に用いる鋼材の降伏応力、Py:鋼矢板が降伏に至る作用荷重、b:連結部材と鋼矢板とが嵌合されている長手方向の長さ前記鋼矢板は、軸方向と直角な断面における両端部に平坦な区間を有する鋼矢板であることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記鋼矢板は、U形鋼矢板であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。前記鋼矢板の連結位置を前記鋼管矢板の中立軸より偏芯させてあることを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造。請求項1~8のいずれか一項に記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造の構築方法であって、先に前記鋼管矢板を所定間隔をおいて打設し、後から前記鋼矢板を前記鋼管矢板どうしを連結する形で打設することを特徴とする鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造の構築方法。上述した非特許文献1に記載された壁構造において、一般的には先に鋼管矢板が所定間隔をおいて打設され、その後、鋼管矢板どうしをつなぐ形で鋼矢板が打設される。しかしながら、連結部の空間が狭いため、施工時に連結部を嵌合させることが難しく、これを行うためには、別途、位置合わせ用のテンプレートを設置し、厳密な管理の元、打設を行うなどが必要である。そのため、施工コストの増加や現場での作業手間の問題がある。また、場合によっては、施工時の打ち延び、打ち縮みにより、部材を嵌合することができず、一旦、設置済みの部材を引き抜いた後に、再度打設しなければならないなど、大幅な施工コストアップや工期延長にもつながる恐れがある。一方、鋼管部材と鋼矢板を壁方向に交互に打設することも考えられるが、その場合も連結部の空間が狭いため打設手間がかかることや、部材ごとに打設機械の入れ替えが必要であるなど、施工手間がかかり施工コストが大きく増加するため非合理的である。また、止水性を考えても、止水材を十分に充填する空間が設けられておらず、壁として止水機能を十分に発揮することが難しい。鋼管矢板と直線矢板をつなぐ構造である特許文献1記載の発明の場合も、非特許文献1記載の発明と同様の問題がある。本発明は、上述のような従来技術における課題の解決を図ったものであり、間隔をおいて打設された鋼管矢板どうしを鋼矢板で連結してなる鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造について、ある程度の施工誤差を許容できる連結構造とすることで、施工性に優れ、施工コストの低減が可能な合理的な鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造およびその構築方法を提供することを目的としている。本願の請求項1に係る発明は、間隔をおいて打設された鋼管矢板どうしを鋼矢板で連結してなる鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼管矢板の側部に長手方向に連続するスリットを有する連結部材を設け、前記鋼矢板の端部を前記スリット部分に長手方向から嵌合することで、前記連結部材と鋼矢板の端部が連結されており、この連結部材と鋼矢板の端部との連結部に前記鋼管矢板どうしの施工誤差を吸収するための遊びを設けてあることを特徴とするものである。本発明は、原則的には先に所定間隔をおいて打設された鋼管矢板どうしの間に、後からこれらを連結する形で、鋼矢板を打設することを想定しており、その場合、鋼管矢板の打設装置あるいは打設方法と鋼矢板の打設装置あるいは打設方法が異なる場合でも、いちいち装置あるいは打設方法を変えなくても連続して施工を行うことができる。その上で、鋼矢板の端部を鋼管矢板に設けた連結部材のスリット部分に嵌合する際、所定の遊びが形成されていることで、打設した鋼管矢板どうしの間隔にある程度の施工誤差があっても、鋼矢板の設置位置を壁方向に調節可能で、スムーズに施工を行うことができる。すなわち、非特許文献1に記載された発明では特殊なテンプレートを用いて高い精度で施工しなければならず、施工が困難となり、最悪は施工不可となる場合があるのに対し、本発明ではそのような過度な施工管理が要求されず、施工性が改善され、工期の短縮、コストの低減が図れる。請求項2は、請求項1に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記連結部材内に止水材が充填されていることを特徴とするものである。これは、壁構造に止水機能が必要とされる場合であり、連結部材と鋼矢板の端部の連結部分に、遊びとともに止水材を充填するのに十分な空間を確保しておくことで、壁構造に止水性を与えることができる。請求項3は、請求項1または2に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼矢板の端部に前記スリットからの抜け出しを防止するためのストッパー部材が設けられていることを特徴とするものである。ストッパー部材は、特に施工中に鋼矢板の端部が連結部材のスリットから抜け出して離脱してしまうのを防止する効果が大きい。請求項4は、請求項1、2または3に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記連結部材は略円形であって、その外径Φmmと板厚tmmとの関係が式1の関係を満たすことを特徴とするものである。鋼矢板の両端部には爪部継手が普通は備わっているが、連結部材の内径が70mm以上外径としては702tmm以上であれば、過度な施工管理が要求されず、鋼矢板と容易に嵌合することができる。一方、継手部材の径が大きすぎると施工性に支障をきたす恐れがあるが、270mm以下であれば施工性が良好である。請求項5は、請求項4に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記連結部材の外径Φmmと板厚tmm、さらに式2の条件を満たすことを特徴とするものである。Φ:連結部材の外径、t:連結部材の板厚、σy:連結部材に用いる鋼材の降伏応力、Py:鋼矢板が降伏に至る作用荷重、b:連結部材と鋼矢板とが嵌合されている長手方向の長さ鋼製壁の継手部材の形状がさらに式2を満たしていれば、材料コスト面でもより効率的である。請求項6は、請求項1~5に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼矢板は、軸方向と直角な断面における両端部に平坦な区間を有する鋼矢板であることを特徴とするものである。このような両端部に平坦な区間を有する鋼矢板の代表的なものとしては、図7に示したようなハット形鋼矢板などを用いることができる。この場合、遊びを平坦部の幅に対応する間隔とすることで、その間隔に対応する施工誤差を許容することができる。請求項7は、請求項1~6に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼矢板は、U形鋼矢板であることを特徴とするものである。両端部に平坦な区間がないU形鋼矢板の場合、連結部の遊びを利用してU形鋼矢板を壁構造の前後方向に変位させることで連結作業をスムーズに行うことができる。請求項8は、請求項1~7に係る鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造において、前記鋼矢板の連結位置を前記鋼管矢板の中立軸より偏芯させてあることを特徴とするものである。これは、主として壁構造の壁面位置の調整のためであり、遊びによる施工性の向上は基本的には請求項1~7の場合と同様である。請求項9は、請求項1~8のいずれか一項に記載の鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造の構築方法であって、先に前記鋼管矢板を所定間隔をおいて打設し、後から前記鋼矢板を前記鋼管矢板どうしを連結する形で打設することを特徴とするものである。本発明では、鋼管矢板と鋼矢板の連結部に施工誤差に応じた遊びを確保する構成としたことで、打設された鋼管矢板どうしの間隔にある程度の施工誤差が生じてもそのまま連結することができ、施工性に優れた鋼管矢板と鋼矢板の連結壁構造の構築が可能となる。また、止水性が要求される場合には、遊びを設けた空間に止水材を充填することで容易に対処することができる。施工時の鋼矢板端部の抜け出しについては、鋼矢板の連結部に、ストッパー部材を設けることで、鋼管矢板の連結部から離脱することを防止することができる。以下、本発明を添付した図面に基づいて説明する。なお、本発明は以下に示される実施形態に限定されるものではない。図1は本発明の一実施形態における鋼管矢板と鋼矢板の連結部の構造を示したもので、aは施工誤差がない場合の平面図、bは鋼管矢板の項間隔が計画より狭くなった場合の平面図、cは鋼管矢板の項間隔が計画より広くなった場合の平面図である。本発明の連結壁構造は、鋼管矢板1と鋼矢板2が連結される構造であって、その連結部に施工誤差を吸収するための空間を設けている。すなわち、間隔をおいて打設された鋼管矢板1どうしを鋼矢板2で連結して連結壁構造とするにあたり、鋼管矢板1の側部に長手方向に連続するスリット3aを有する連結部材3を設け、鋼矢板2の端部をスリット部分3aに長手方向から嵌合することで、連結部材3と鋼矢板2の端部が連結され、この連結部材3と鋼矢板2の端部との連結部に鋼管矢板1どうしの施工誤差を吸収するための所定の遊びuを設けている。鋼管矢板1と鋼矢板2の連結壁構造では、場合によっては、鋼管矢板1、鋼矢板2をそれぞれ別途の施工機械を準備し、壁構造を構築することになる。その場合、施工性を考慮して、鋼管矢板1を先に打設し、その後鋼矢板2を打設する場合や、その逆のケースが想定される。このとき、鋼管矢板1と鋼矢板2の連結部の空間が小さいと施工が困難であり、最悪の場合、打設時に連結部が競り合うことで損傷したり、打設不能となることが懸念される。そのため、図1に示すように、鋼管矢板1と鋼矢板2の連結部に許容される鋼管矢板1どうしの施工誤差に対応する空間を十分確保することで、施工性に優れた鋼管矢板1と鋼矢板2の連結壁構造の構築が可能となる。なお、この場合でも、高い施工精度で施工する目的でテンプレートを用いて位置合わせしながら施工してもよい。すなわち、鋼管矢板1と鋼矢板2の連結部に、施工誤差を吸収できるだけの十分な空間を設けることで、鋼管矢板2の施工打ち延び図1b参照、打ち縮み図1c参照が生じたとしても、容易に鋼矢板2の端部を嵌合し設置することが可能となる。鋼管矢板1の連結部材は、例えば図2に示す鋼管にスリット3aが入った部材3図2a参照やアングル43を組み合わせ、間にスリット43aを形成した部材図2b参照など、施工性の確保に十分な空間が確保されていれば良く、特に限定されない。また、鋼矢板も、図3に示すハット形鋼矢板2図3a参照、直線形鋼矢板12図3b参照、U形鋼矢板22図3c参照、Z形鋼矢板32図3d参照など、鋼管矢板の連結部材と嵌合可能であれば良く、特に形状は限定されない。このうち、図3aに示した継手部2b、2c横のアーム部に平坦な区間平坦部2aを有するハット形状の鋼矢板2は、通常用いられる図3cのU形鋼矢板22に比べて、鋼管矢板施工時の打ち伸び、打ち縮みに対する遊びuの設定が容易で、施工性にも優れる。ここで、図1の構造図3aも同様を例にとり、連結部材3の好適形状について説明する。連結部材3の径が小さすぎると、鋼矢板2との嵌合が難しくなる。連結部材3の内径は70mm以上であるのが好ましい。例えば、900幅ハット形鋼矢板では両端部に長さ約50mmの継手部2b、2cが備わっているが、連結部材3の内径が70mm以上あれば、過度な施工管理が要求されず鋼矢板2と容易に嵌合することができる。一方、外径は、施工性の観点から270mm以下であるのが好ましい。また、図1の壁体の耐力は、鋼矢板2の降伏または連結部材3の変形図10参照のいずれかで決定される。すなわち、一方が降伏又は変形する場合、もう一方は強度的に余裕があることになる。したがって、上記の降伏及び変形がほぼ同時に生じる条件形状が最も効率的であるといえる。このような条件を以下、計算例を用いつつ説明する。連結部材3の板厚tを11mmに固定し、外径Φを100mm、125mm、165.2mm、200mmとしたときの、変形又は挙動が生じるときの荷重Pと外径Φとの関係について数値解析により求めた結果を図11に示す。この解析例では、鋼材の降伏応力を一般鋼相当のσ=400N/m2、また、連結部材3と鋼矢板2とは長手方向図10でいえば紙面と垂直方向の全長計算上、単位長さとしての1mmで嵌合しているとして、バイリニア型のモデルを適用した。図11では、外径Φが125mmの前後で直線の勾配が変化している。これは、荷重Pに達したときの前記変形又は挙動が、外径125mmの前後で異なっていることを示し、具体的にはΦ<125mmでは主として鋼矢板2が降伏しΦ>125mmでは主として連結部材3が変形していることを示す。次に、図11のような勾配変化点における連結部材3の外径Φと板厚tとの関係を求める。ここで、連結部の構造については、簡略化のため、図12のような片持ち梁長さL、奥行き方向長さb、板厚tの先端に荷重Pが加わったモデルを想定する。なお、長さLは、厳密には、連結部材3と鋼管矢板1の鋼管本体とが固定されている箇所から、連結部材3のスリット3aに荷重が作用するまでの長さを示すが、ここでは簡略化のため、これが連結部材3の外径と同等であるとして検討を行った。このモデルにおいて、梁の固定端に発生する曲げモーメントM、梁の断面剛性I、梁に発生する応力σは、それぞれ式a~cで表わされる。b:奥行き方向長さ、t:梁連結部材3の板厚、y:中立軸から梁端までの距離=t/2ここで、矢板が降伏に至る作用荷重をPyとすると、矢板が降伏するときに片方の梁に作用する荷重はPy/2である。ここで、前述の勾配変化点は、梁連結部材と矢板とが同時に変形/降伏する条件であり、すなわち、梁に荷重Py/2が作用したときに梁の応力が降伏応力σyに達する条件である。そこで式cにこれらを代入して変形すると、となる。さらに、上記の片持ち梁モデルから導出された式dから梁の長さLを連結部材3の外径Φに置き換えてすなわち、次の式2’、この式を図1の構造に適用することの妥当性を検証する。Φ:連結部材3の外径、t:連結部材3の板厚、σy:連結部材3に用いる鋼材の降伏応力、Py:鋼矢板2が降伏に至る作用荷重、b:連結部材3と鋼矢板2とが嵌合されている長手方向の長さ図11における勾配変化点での作用荷重Pyは、Py=0.125である。さらに、奥行き長さbをb=1mm、連結部材に用いられる鋼材の降伏応力σyは、前述の通り一般鋼を想定したσy=400Nmm2として、これらを式2’に代入すると、の関係が得られる。式2’’にt11mmを代入するとΦ≒129.5mmとなり、FEM解析で得られた解であるΦ=125mmと非常によく一致している。図13参照さらに別の検証として、連結部材3の外径をΦ=200mmに固定し、板厚を11mm、14mm、16mmとしたときのFEM解析を行った。この結果を図14に示す。図14によれば、板厚14mmの前後で直線の勾配が変化している。一方、式2’’によればΦ=200mmを代入したときの板厚tは、t≒13.7mmであり、この例でもFEM解析から求まる勾配変化点と非常によく一致した。実際の鋼管矢板1は、連結部材3の加工時や取付時に、径やスリット幅或いは溶接等にある程度バラつきがあると考えられる。連結部材3の板厚tを勾配変化点の板厚よりも同等か大きい構造、すなわち式2を満たす構造とすることが好ましい。なお、鋼矢板部材の長さは、鋼管矢板1と同じ長さである必要はなく、鋼管矢板1より短くても良く、壁として背面土が流出しないように壁高さ以上の長さがあれば良い。また、壁構造物に止水機能が期待される場合には、連結部に止水材を充填し止水処理を施すことが一般的に行われている。ここで、連結部の空間が狭い場合には、止水材の充填が困難なため十分に充填されず、止水機能が十分に発揮されないことが危惧される。そのため、鋼管矢板1と鋼矢板2の連結部に止水材を充填するに十分なスペースが設けられる連結壁構造とすることで、十分な止水機能が期待できるとともに、止水処理に係る施工コストや手間を低減することができる。止水処理としては、壁を設置後、連結部をウォータジェット工法などで掘削し、内部にモルタルや止水材を充填することがある。そのため、鋼管矢板と鋼矢板の連結部の空間としては、ウォータジェット工法による掘削が可能な広さであることが望ましい。鋼管矢板1の連結部材3の一例としては、図2aに示したような、一般的に用いられる径Φ165.2mmの鋼管に約30mmのスリット3aが入った鋼管型連結部材があり、これを適用することで、鋼矢板2と連結した後でも、止水用の充填材を十分に充填することが可能となる。鋼管矢板1と鋼矢板2の連結部に、十分な広さの空間を設けることで、打設性や止水処理の作業性は向上するが、広すぎると打設時に連結部が離脱してしまうことが懸念される。そこで、図4a~cに示すように、鋼矢板2の継手部2c爪部に、ストッパー部材4を設けることで、鋼管矢板1の連結部から離脱することを防止することができる。この時のストッパー部材4としては、丸鋼や異形棒鋼、平鋼などが考えられ、それ以外の部材でも良く、特に限定されない。また、ストッパー部材4は、鋼矢板2の長手方向全長にわたって設けられる必要はなく、離散配置とすることで、加工コストや部材設置時の鋼矢板2のひずみ発生量などを抑制することができる。図5aは鋼管矢板1に対しハット形鋼矢板2を偏芯させて連結した場合を示したもので、鋼矢板2の位置を鋼管矢板1の中心軸より偏芯させ、壁としての面を揃えることで、壁前面に化粧パネルを設置する場合などに施工性が向上する。図5bは同様に、鋼管矢板1に対し直線形鋼矢板12を偏芯させて連結した場合を示したものである。