"質量で、C:0.01~0.20、Si:0.01~0.80、Mn:0.20~2.50、P:0.020以下、S:0.0070以下、sol.Al:0.003~0.100、Ti:0.003~0.20を含有し、Nb:0.003未満であり、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材を、1000°C~1200°Cに加熱し、オーステナイト再結晶温度域において圧延後、オーステナイト未再結晶温度域において累積圧下率60以上の圧延を実施した後、Ar3変態点以上の温度からオーステナイト再結晶温度域まで2°C/sec以上の昇温速度で加熱し、さらに、Ar3変態点以上の温度から600°C以下に加速冷却する工程を有することを特徴とする、板厚中央部における圧延面での{100}<011>方位密度が3.5以上の集合組織を有する脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法。鋼組成に、更に、質量で、Cu:0.01~2.0、Ni:0.01~2.0、Cr:0.01~2.0、Mo:0.01~2.0、V:0.003~0.5、B:0.0005~0.0040、Ca:0.0001~0.0060、Mg:0.0001~0.0060、REM:0.0001~0.0200のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法。600°C以下に加速冷却した後、さらに、Ac1変態点以下の温度に焼戻す工程を有することを特徴とする請求項1または2に記載の脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法。しかしながら、脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法として特許文献1~3に開示された技術は、いずれも二相域圧延などの低温圧延プロセスを特徴としており、圧延ひずみの増大、圧延能率低下など工程製造負荷の増大を伴うという問題がある。また、特許文献4には板厚40mm以上の厚肉材は想定されておらず、脆性亀裂伝播停止特性に関する記載もない。本発明は、脆性亀裂伝播停止特性に優れた板厚40mm以上の厚肉材の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、このような問題点を解決するため、低温圧延プロセスに依らず、脆性亀裂伝播停止特性を向上させる{100}<011>方位をいかに効率よく集積させるかを検討し、非特許文献1により、オーステナイトからフェライトへの変態前に、再結晶オーステナイト集合組織{100}<001>を発達させておく必要があることが判った。再結晶オーステナイト集合組織{100}<001>を得るためには、熱間圧延をオーステナイト再結晶温度域で終了しなければならないが、オーステナイト再結晶温度域は化学成分にもよるが、850°C以上と高温であるため、合金設計や圧延時の加熱温度などを工夫してもオーステナイト再結晶粒径は20~30μm程度が限度である。この方法では、オーステナイトからフェライトへの変態後に脆性亀裂伝播停止特性の向上に有効な{100}<011>方位を発達させることはできるが、変態後の組織が粗くなるため靭性の低下を免れることができない。しかし、オーステナイト未再結晶温度域で圧延した後、オーステナイト再結晶温度域へ加熱することにより、10~15μmの微細オーステナイト再結晶粒を得ることと再結晶オーステナイト集合組織{100}<001>を発達させることとの両立が可能であることを知見し、集合組織、細粒化効果に及ぼす圧延時の加熱冷却圧下パターンに着目して鋭意検討した。その結果、十分な圧下量を確保したオーステナイト未再結晶温度域圧延とその後のオーステナイト再結晶温度域への急速加熱により、無理な低温圧延プロセスに依らずに、オーステナイトからフェライトへの変態後に、細粒かつ{100}<011>方位の発達した集合組織が得られ、優れた靭性と脆性亀裂伝播停止特性を有する鋼板が得られることを見いだした。本発明は上記の知見を基に完成したものであり、その要旨は下記のとおりである。第一の発明は、質量で、C:0.01~0.20、Si:0.01~0.80、Mn:0.20~2.50、P:0.020以下、S:0.0070以下、sol.Al:0.003~0.100、Ti:0.003~0.20を含有し、Nb:0.003未満であり、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材を、1000°C~1200°Cに加熱し、オーステナイト再結晶温度域において圧延後、オーステナイト未再結晶温度域において累積圧下率60以上の圧延を実施した後、Ar3変態点以上の温度からオーステナイト再結晶温度域まで2°C/sec以上の昇温速度で加熱し、さらに、Ar3変態点以上の温度から600°C以下に加速冷却する工程を有することを特徴とする、板厚中央部における圧延面での{100}<011>方位密度が3.5以上の集合組織を有する脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法である。第二の発明は、鋼組成に、更に、質量で、Cu:0.01~2.0、Ni:0.01~2.0、Cr:0.01~2.0、Mo:0.01~2.0、V:0.003~0.5、B:0.0005~0.0040、Ca:0.0001~0.0060、Mg:0.0001~0.0060、REM:0.0001~0.0200のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする第一の発明に記載の脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法である。第三の発明は、600°C以下に加速冷却した後、さらに、Ac1変態点以下の温度に焼戻す工程を有することを特徴とする第一の発明または第二の発明に記載の脆性亀裂伝播停止特性に優れた高強度厚鋼板の製造方法である。本発明によれば、オーステナイト再結晶温度域圧延と累積圧下率60以上のオーステナイト未再結晶温度域圧延の後に、オーステナイト再結晶温度域への急速加熱を行うプロセスを有することにより、能率の悪い低温圧延プロセスに依ることなく組織が微細化しかつ{100}<011>方位密度の高い厚肉鋼板が得られ、優れた脆性亀裂伝播停止特性、具体的にはKca値:5000N/mm3/2以上が得られ、産業上極めて有用である。以下、本発明を詳細に説明する。1.成分組成について成分組成におけるは全て質量とする。C:0.01~0.20Cは鋼板の強度を確保するため、少なくとも0.01の添加が必要であり、0.20を超えて添加すると、著しく溶接性を低下させ、また母材靱性をも低下させるため、C量は、0.01~0.20の範囲とする。Si:0.01~0.80Siは脱酸に必要な元素であるが、0.01未満ではその効果は少なく、0.80を超えて添加すると溶接性および母材靭性を著しく低下させるため、Si量は0.01~0.80の範囲とする。Mn:0.20~2.50MnはCと同様に鋼板の強度を確保するために必要であり、過剰に添加すると母材の靭性低下に加えて溶接性を損なう問題があるため、Mn量は0.20~2.50の範囲とする。P:0.020以下、S:0.0070以下P、Sは不純物として鋼中に不可避的に含有される元素であり、鋼母材や、溶接熱影響部の靭性を劣化させるため、経済性を考慮して可能な範囲で低減することが好ましく、P量、S量はそれぞれ0.020以下、0.0070以下とする。sol.Al:0.003~0.100Alは脱酸元素であり、sol.Al量が0.003未満ではその効果は十分ではなく、過剰に添加すると靭性の劣化をもたらすため、sol.Al量は0.003~0.100の範囲とする。Ti:0.003~0.20Tiはオーステナイト粒の粗粒化を抑えることにより、母材や溶接熱影響部の靭性を向上させるが、0.003未満ではその効果は十分ではなく、0.20を超えて添加すると逆に靭性の著しい低下をもたらすため、Ti量は0.003~0.20の範囲とする。Nb:0.003未満Nbは従来の制御圧延プロセスにおいては、オーステナイトの再結晶を抑制することで母材の強度と靭性を向上させる元素であるが、本発明のプロセスにおいてはオーステナイトの再結晶を促進して微細オーステナイト粒の生成を指向するため、Nbは含有しないことが望ましく、含有する場合でもNb量は0.003未満とする必要がある。本発明の基本成分組成は以上であるが、更に所望の特性を向上させる場合は、Cu、Ni、Cr、Mo、V、B、Ca、Mg、REMの1種または2種以上を選択元素として添加することができる。Cu:0.01~2.0Cuは強度を増加させるために添加することができる元素で0.01以上添加するとその効果を発揮し、2.0を超えて添加すると、熱間脆性により鋼板表面の性状を劣化するため、添加する場合、その量は0.01~2.0の範囲とすることが好ましい。Ni:0.01~2.0Niは母材の強度を増加させつつ靭性も向上させることが可能な元素である。0.01以上の添加で効果を発揮し、2.0超えでは経済性を損なうため、Niを添加する場合は、その量は0.01~9.0の範囲とすることが好ましい。Cr:0.01~2.0Crは強度を増加するのに有効であり、0.01以上添加するとその効果を発揮し、2.0を超えて添加すると、靭性を劣化させるため、Crを添加する場合、その量は0.01~2.0の範囲とすることが好ましい。Mo:0.01~2.0Moは強度を増加するのに有効であり、0.01以上添加するとその効果を発揮し、2.0を超えて添加すると、著しく靭性を劣化させるとともに経済性を損なうため、Moを添加する場合、その量は0.01~2.0の範囲とすることが好ましい。V:0.003~0.5Vは母材の強度と靭性を向上させる元素であり、0.003以上の添加で効果を発揮する。また0.5を超えるとかえって靭性の低下を招く恐れがある。従って、Vを添加する場合、その量は0.003~0.5の範囲とすることが好ましい。B:0.0005~0.0040Bは鋼の焼入れ性を向上させる元素であり、この効果によって強度を増加させることができる。この効果は0.0005以上の添加で顕著になり、0.0040を超えて添加しても効果は飽和するため、Bを添加する場合、その量は0.0005~0.0040の範囲とすることが好ましい。Ca:0.0001~0.0060、Mg:0.0001~0.0060、REM:0.0001~0.0200Ca、Mg、REMは鋼中のSを固定して鋼板の靭性を向上させる働きがあり、0.0001以上の添加で効果がある。しかし、それぞれ0.0060、0.0060、0.0200を超えて添加すると鋼中の介在物量が増加し靭性をかえって劣化させる。従って、これらの元素を添加する場合、Ca量は0.0001~0.0060、Mg量は0.0001~0.0060、REM量は0.0001~0.0200の範囲とすることが好ましい。なお、上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物からなる。2.製造条件について上記した組成を有する鋼を、転炉、電気炉等の溶製手段で常法により溶製し、連続鋳造法または造塊~分塊法等で常法によりスラブ等の鋼素材とすることが好ましい。なお、溶製方法、鋳造方法については上記した方法に限定されるものではない。その後、性能所望の形状に圧延し、圧延中または圧延後に、冷却および加熱を行う。1加熱温度鋳造後、鋼片温度が室温まで低下してからあるいは高温の状態で、鋼片を加熱炉に挿入して、鋼片加熱温度は1000°C以上1200°C以下とする。鋼片加熱温度は、靭性確保の観点からはより低温が好ましいが、1000°C未満では鋼片厚中央の未厚着ザクが残存して、板厚1/2部の靭性を劣化させる可能性があることと、Nb,Vなどを添加した場合には十分に固溶しないため、1000°C以上とする。また、過度の高温に加熱すると初期オーステナイト粒が粗大化し、靭性が劣化するので、通常、鋼片加熱温度は1200°C以下とする。より好ましくは1150°C以下である。2圧延圧延は、鋼片等の鋼素材を、所望の形状とするために行い、オーステナイト再結晶温度域で1パス以上の圧下を行い、引き続き、オーステナイト未再結晶温度域で累積圧下率40以上の圧延を行う。オーステナイト再結晶温度域圧延は加熱時のオーステナイト粒をある程度まで均一微細化するのに必要であり、1パス以上、好ましくは累積圧下率が20以上の圧延を行う。その後のオーステナイト未再結晶温度域圧延は、圧下率が小さいと、その後の急速加熱後の再結晶オーステナイト集合組織{100}<001>が十分に発達しないため、累積圧下率60以上を確保する。また、この累積圧下率は高い方が好ましいが、工業的には80程度が上限となる。好ましい累積圧下率は60超80以下であり、さらに好ましくは、65~80の範囲である。また、オーステナイト再結晶温度域圧延の後、オーステナイト未再結晶温度域圧延を開始するまでの間は、空冷で待ってもよいが、オーステナイト再結晶温度域圧延中あるいは同オーステナイト再結晶温度域圧延後に水冷により冷却を行い、オーステナイト未再結晶温度域圧延までの時間を空冷よりも短縮する方が効率的にも好ましく、また、空冷の場合に比べて水冷による冷却の方が再結晶オーステナイトの成長を抑制する効果があり、組織の微細化に対して、より有効である。3圧延後の急速加熱オーステナイト未再結晶温度域圧延の後、温度がAr3変態点を下回ることのない温度域から、オーステナイト再結晶温度域までを2°C/sec以上の昇温速度で加熱する。加熱方法は特に限定しないが、高周波誘導加熱が好ましい。加熱後、特に保持などは行う必要はない。加熱開始温度がAr3変態点を下回れば、フェライト変態が起こり、再加熱時に逆変態によりオーステナイトは微細化されるが、その後の加熱時の加熱温度代が大きくなり効率および経済性を損なうとともに、Nb炭化物などの析出粗大化が促進され、混粒組織となりやすく靭性低下の原因となるので、Ar3変態点以上の温度から昇温を開始する。加熱温度はオーステナイト再結晶温度以上が必要であり、オーステナイト再結晶温度の下限100°C以下の低温が好ましい。必要以上に温度を上げるとオーステナイト粒の成長が起こり、オーステナイトの微細化効果が得られないためである。また、昇温速度は、2°C/sec未満では、再結晶の前に加工組織の回復や、NbやTiなどの炭化物の加工誘起析出が起こり、靭性を劣化させるため、2°C/sec以上とする。加熱後の保持は行ってもよいが、再結晶が完了するとその後に粒成長が起こるため、必要以上の保持は行うべきではなく、短時間が好ましい。以上説明したように、初期オーステナイト粒径を制御した上でオーステナイト未再結晶温度域圧延の累積圧延率60以上を確保し、オーステナイト再結晶温度域に急速に加熱することにより、オーステナイト結晶粒径が10~15μm以下のオーステナイト粒が得られるとともに、再結晶オーステナイト集合組織{100}<001>が発達し、オーステナイトからフェライトへの変態後に細粒かつ{100}<011>方位の発達した集合組織が得られ、優れた靭性と脆性亀裂伝播停止特性を有する鋼板が得られる。板厚中央部における圧延面での{100}<011>方位密度が3.5以上である場合、組織微細化により十分な靭性が得られていれば、Kca値:5000N/mm3/2以上の優れた脆性亀裂伝播停止特性が得られるため、板厚中央部における圧延面での{100}<011>方位密度を3.5以上とする。ここで、{100}<011>方位密度はX線回折装置を使用し、Mo線源を用いて200、110および211正極点図を求め、得られた正極点図から計算して求めた3次元結晶方位密度関数の値である。4加速冷却加速冷却は、オーステナイト再結晶温度域に急速加熱した鋼板に対して行い、Ar3変態点以上の温度から600°C以下の温度まで行う。Ar3変態点未満の温度から行った場合には一部フェライトが生成するため、YS:355MPa以上、TS:490MPa以上という高強度が得られない。また、600°C以上で冷却を停止した場合も同様である。冷却速度は、空冷以上の冷却速度が必要であり、10°C/sec以上の強冷却が好ましい。冷却方法は特に限定しないが、水冷による冷却が好ましい。5焼戻し加速冷却後、必要に応じ、焼戻しを行う。焼戻しは、主として、加速冷却により焼入れを行った鋼材に対して、強度靭性バランスの適正化、残留応力の軽減などの目的で行われ、実施する場合はAc1変態点以下の温度で行う。昇温速度、保持時間は特に限定しないが、圧延ライン上の高周波誘導加熱装置などの急速加熱装置で実施することが、靭性および効率の点で好ましい。ここで、本発明の製造条件における鋼材温度は、いずれも、鋼材の平均温度とする。鋼板平均温度は、板厚、表面温度および冷却条件等から、シミュレーション計算等により求められる。例えば、差分法を用い、板厚方向の温度分布を計算することにより、鋼板の平均温度が求められる。Ar3、Ac1変態点は鋼成分によって異なるので、下式によって求めることができる。なお、各式において、各元素記号は各元素の含有量質量を示し、含有しない場合は0とする。Ar3=910-273C-74Mn-56Ni-16Cr-9Mo-5CuAc1=751-26.6C17.6Si-11.6Mn-169Al-23Cu-23Ni24.1Cr22.5Mo233Nb-39.7V-5.7Ti-895B一方、オーステナイト再結晶温度域の下限温度は、鋼組成のほか、結晶粒径、加工履歴や歪量などの影響を受けるが、概ね800~950°Cの範囲にある。事前に予備試験をして調査することにより、前記下限温度を推測することができる。本発明は厚鋼板、形鋼、棒鋼など種々の形状の鋼製品に適用可能である。本発明で厚鋼板とは、板厚6mm以上の鋼板を指すものとする。表1に示す組成の溶鋼をラボ真空溶解炉で溶製し、200mm厚のスラブ鋼素材とし、表2に示す熱間圧延条件により40~50mm厚の鋼板を作製した。表1において、鋼記号G、H、I、J、Kの供試鋼は成分組成のいずれかが本発明範囲外となっている。得られた厚鋼板について、板厚の1/4部より14φのJIS14A号試験片を試験片の長手方向が圧延方向と直角となるように採取し、引張試験を行い、降伏応力YS、引張強さTSを測定した。YS:355MPa以上、TS:490MPa以上を目標特性とした。また、板厚の1/4部よりJIS4号衝撃試験片を試験片の長手軸の方向が圧延方向と平行となるように採取し、シャルピー衝撃試験を行って、破面遷移温度vTrsを求めた。板厚の1/4部におけるシャルピー破面遷移温度が-50°C以下を目標特性とした。また、鋼板の集合組織を評価するため、板厚中央部における圧延面での{100}<011>方位密度を求めた。この方位密度は、X線回折装置理学電機株式会社製を使用し、Mo線源を用いて200、110および211正極点図を求め、得られた正極点図から3次元結晶方位密度関数を計算することにより求めた。次に、脆性亀裂伝播停止特性を評価するため、温度勾配型ESSO試験を行い、Kca-10°Cを求めた。同じ表2にこれらの試験結果を示す。板厚中央部における集合組織が本発明の範囲内であり、良好な靭性を示している発明例の供試鋼板の場合、Kca-10°Cが6000N/mm3/2以上と優れた脆性亀裂伝播停止性能を示した。一方、鋼板の成分組成が本発明範囲外の供試鋼板および製造条件が本発明の規定を満たさない比較例の鋼板ではKcaの値は4500N/mm3/2以下で本発明例に及ばなかった。"