互いに向き合う第1基板と第2基板を含む平面ディスプレイパネルを利用して所望の曲面形態のディスプレイパネルを製造する曲面ディスプレイパネル製造方法であって、前記第1基板と前記第2基板の厚さが予め設定された厚さに減少するように外側一部をそれぞれ削り出す段階、前記外側一部が削り出された平面ディスプレイパネルを前記所望の曲面形態に曲げる段階、前記所望の曲面形態に合うように予め製造された第1ガイド部材を前記第1基板の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着し、前記所望の曲面形態に合うように予め製造された第2ガイド部材を前記第2基板の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着する段階、および前記第1ガイド部材と前記第1基板との間の空間、および前記第2ガイド部材と前記第2基板との間の空間に光透過性補強層をそれぞれ形成する段階を含む、曲面ディスプレイパネル製造方法。前記予め設定された厚さは、50~200μmに属する値である、請求項1に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材の外側面のうちの一つ以上に偏光板を付着する段階をさらに含む、請求項1に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、ガラスまたはアクリルPMMA材質である、請求項1に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、前記予め設定された間隔を維持するためのスペーサを含む、請求項1に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記スペーサは、前記光透過性補強層の形成時、前記光透過性補強層の形状が維持されるように前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材それぞれの側面内側に配置される側面スペーサを含む、請求項5に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記の側面スペーサは、光透過性補強物質の注入口を含む、請求項5に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、偏光板である、請求項1に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法。請求項1~8項のいずれか一項に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法により製造された曲面ディスプレイパネル。多層の2次元イメージを重ねて深度を持つ多層イメージを具現するための多層映像表示装置であって、請求項1~8項のいずれか一項に記載の曲面ディスプレイパネル製造方法により製造された曲面ディスプレイパネル、および前記曲面ディスプレイパネルと前後方向に重なるように前記曲面ディスプレイパネルの前に配置される平面ディスプレイパネルを含む、多層映像表示装置。本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、本発明の目的は、従来のガラス基板で形成される液晶パネルを利用して簡単な方法で曲がった形態を有するディスプレイパネルを製造することができる曲面形態のディスプレイパネル製造方法、およびこれを利用した曲面形態のディスプレイパネルを提供することにある。本発明の他の目的は、重なったディスプレイの間の干渉により発生するノイズを除去すると同時に組み立てが容易な多層映像表示装置を提供することにある。前記課題を達成するための本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法は、互いに向き合う第1基板と第2基板を含む平面ディスプレイパネルを利用して所望の曲面形態のディスプレイパネルを製造する曲面ディスプレイパネル製造方法であって、前記第1基板と前記第2基板の厚さが予め設定された厚さに減少するように外側一部をそれぞれ削り出す段階、前記外側一部が削り出された平面ディスプレイパネルを前記所望の曲面形態に曲げる段階、前記所望の曲面形態に合うように予め製造された第1ガイド部材を前記第1基板の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着し、前記所望の曲面形態に合うように予め製造された第2ガイド部材を前記第2基板の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着する段階、および、前記第1ガイド部材と前記第1基板との間の空間、および前記第2ガイド部材と前記第2基板との間の空間に光透過性補強層をそれぞれ形成する段階を含む。前記予め設定された厚さは、50~200μmに属する値であってもよい。本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法は、前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材の外側面のうちの一つ以上に偏光板polarizerを付着する段階をさらに含むことができる。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、ガラスglassまたはアクリルPolyMethlyMethAcrylate、PMMA材質であってもよい。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、前記予め設定された間隔を維持するためのスペーサを含むことができる。前記スペーサは、前記光透過性補強層の形成時、前記光透過性補強層の形状が維持されるように前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材それぞれの側面内側に配置される側面スペーサを含むことができる。前記の側面スペーサは、光透過性補強物質の注入口を含むことができる。前記第1ガイド部材および前記第2ガイド部材は、偏光板であってもよい。本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネルは、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製造され得る。本発明の一実施形態による多層映像表示装置は、多層の2次元イメージを重ねて深度を持つ多層イメージを具現するための多層映像表示装置であって、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製造された曲面ディスプレイパネル、および前記曲面ディスプレイパネルと前後方向に重なるように前記曲面ディスプレイパネルの前に配置される平面ディスプレイパネルを含む。本発明によれば、通常の平面ディスプレイパネルの第1基板と第2基板の外側一部を除去して厚さを薄くした後、これを曲げた状態でガイド基板を付着し、光透過性補強層を形成して曲面形態が維持されるようにすることによって、簡単な方法で曲面形態を有する曲がったディスプレイパネルを製造することができる。また、曲面形態のディスプレイパネルを多層映像表示装置の後面ディスプレイとして使用することによって、互いに異なるピクセルパターンの干渉による干渉縞の発生モアレ現象を防止することができ、別途の拡散層を形成しなくてもよいため、多層映像表示装置の組み立て工程がより簡単になることができる。以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して詳しく説明する。図1は、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製作された曲面ディスプレイパネルの概略的な斜視図である。図2は、図1のII-II線に沿って切開した断面図であり、図3は、図1のIII-III線に沿って切開した断面図である。図4~図7は、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法において第1段階~第4段階をそれぞれ示す側断面図である。図1~図7に示されているように、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法は、互いに向き合う第1基板110と第2基板120を含む平面ディスプレイパネル100a図4参照を利用して所望の曲面形態のディスプレイパネルを製造する曲面ディスプレイパネル製造方法である。ここで平面ディスプレイパネルは、LCDパネル、有機電界発光パネルなどであってもよい。この時、LCDパネルの場合には基板の間に液晶層が存在し、有機電界発光パネルの場合には基板の間に有機発光層が存在し得る。例えば、平面ディスプレイパネル100aは、ガラスで形成され、互いに向き合う第1基板110と第2基板120、そして第1基板110と第2基板120との間に形成される液晶層130を含む平面形態の液晶パネル、つまり、平面LCDパネルになり得る。以下では、平面ディスプレイパネル100aを主に平面形態の液晶パネルと見なして説明する。ただし、前述のように平面ディスプレイパネル100aが平面液晶パネルに限定されるのではない。この時、第1基板110は、薄膜トランジスタ基板thinfilmtransistorarraypanelとも呼ばれ、第2基板120は、カラーフィルター基板colorfilterarraypanelとも呼ばれる。一方、図示されてはいないが、二つの基板110、120の縁には二つの基板110、120を結合させるための物質からなり、液晶が満たされる空間を形成する密封材が配置されてもよく、このような密封材により満たされた液晶が漏れることを防止することができる。次に、図4~図7を参照して本発明の一実施形態による曲面形態を有するディスプレイパネルを製造する曲面ディスプレイパネル製造方法を段階的に説明する。本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法は、第1基板110と第2基板120の厚さが予め設定された厚さに減少するように外側一部をそれぞれ削り出す段階図4aから図4b、平面ディスプレイパネル100aを所望の曲面形態に曲げる段階図5aから図5b、所望の曲面形態に合うように予め製造された第1ガイド部材140を第1基板110の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着し、所望の曲面形態に合うように予め製造された第2ガイド部材150を第2基板120の削り出された外側面に予め設定された間隔をおいて付着する段階図6、および、第1ガイド部材140と第1基板110との間の空間、および第2ガイド部材150と第2基板120との間の空間に光透過性補強層160をそれぞれ形成する段階図7を含む。この時、外側一部を削り出す段階図4aから図4bにおいて、第1基板110と第2基板120を削り出す方法は、従来に知られた任意の方法であってもよい。例えば、機械的研磨方式であっても、エッチングetching液を利用したエッチング方式であってもよい。また、第1基板110と第2基板120の外側一部を削り出す時、基板の最上端および最下端は削り出さないことが好ましい。ディスプレイパネルを駆動させるためのドライバーおよび各種回路素子が付着されたプリント基板PrintedCircuitBoardを含む駆動回路部が基板の最上端または最下端に連結され得るためである。なお、基板の最上端および最下端を削り出さないことによって、基板の最上端および最下端部分が第1ガイド部材140および第2ガイド部材150を第1基板110および第2基板120の外側面に予め設定された間隔をおいて付着する時にガイド役割を果たすことができる。そして、所望の曲面形態は、図1~図3に示されているように、C字状曲面形態または変曲点がない曲面形態であってもよく、S字状曲面形態または一つ以上の変曲点がある曲面形態であってもよい。つまり、所望の曲面形態は必要に応じて本発明の一実施形態と異なるように変更可能である。また、外側一部を削り出す段階図4aから図4bでの予め設定された厚さは、50~200μmに属する値であってもよい。第1基板110と第2基板120の削り出された後の厚さが50μmより小さかったり、200μmより大きい場合、曲げる過程で潰れたり曲げられないという問題点がある。つまり、第1基板110と第2基板120の削り出された後の厚さが50~200μmに属する値とするのは、削り出された第1基板110と第2基板120が潰れないながら曲がれるようにするためである。所望の曲面形態に曲げる段階図5aから図5bで平面ディスプレイパネル100aを所望の曲面形態に曲げてもこれを曲がった状態に維持するためには、第1基板110と第2基板120の外側面に光透過性補強層160を形成することが必要である。このような光透過性補強層160が安定に形成されるようにするためには、平面ディスプレイパネル100aを曲がった状態に維持する第1ガイド部材140および第2ガイド部材150が先に第1基板110および第2基板120の外側にそれぞれ付着されなければならず、これがガイド部材を付着する段階図6である。この時、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は、ガラス、合成樹脂など透明または半透明材質で形成される基板であってもよく、光学性透明接着剤Opticallyclearadhesive、OCAなどで第1基板110と第2基板120の外側面に接着され得る。ただし、第1ガイド部材140と第1基板110との間、および第2ガイド部材150と第2基板120との間に光透過性補強層160が形成され得る空間を設けるために、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は第1基板110および第2基板120とそれぞれ予め設定された間隔をおいて付着されることが好ましい。この時、予め設定された間隔とは、第1基板110または第2基板120の外側一部が削り出された厚さだけの間隔になり得る。また、光透過性補強層160が形成され得る十分な間隔であり、曲面加工時に発生する応力が光透過性補強層160により分散または吸収され得る量が満たされ得る間隔とすることが好ましい。そして、光透過性補強層160を形成する段階図7は、予め設定された間隔をおいた空間に光透過性補強層160が形成されるようにするために、注入口181aを通じて光透過性補強物質161を投入する段階である。つまり、第1ガイド部材140と第2ガイド部材150により第1基板110と第2基板120を曲がった形態に維持する状態で、その外側面に液状の光透過性補強物質161を塗布した後、これを固めて光透過性補強層160を形成することができる。ここで、光透過性補強物質161は、光の透過が可能な補強層を形成することができる物質を意味し、例えば透明高分子物質やグラスボンディングbondingなどであってもよい。そのため、光透過性補強層160は、透明高分子層やグラスボンディング層などであってもよい。また、透明高分子物質の場合、透明UVレジンなど透明または半透明な任意の高分子であってもよい。また、光透過性補強層160は、光が完全に透過するように透明に形成されてもよく、必要に応じては光が一定量のみ透過するように半透明に形成されてもよい。光透過性補強物質161が固まる過程で第1基板110および第2基板120の外側面と接着されるため、光透過性補強層160が形成された後は、第1基板110、第2基板120、そして光透過性補強層160が所望の曲面形態を維持することができるようになる。第1基板110と第2基板120の外側一部を削り出す加工後に曲面形態に曲がると、基板の厚さが薄くなって曲がるが、応力を受けるようになる。図5を参照すれば、第1基板110の内側と第2基板120の外側は引張応力を受けるようになり、第1基板110の外側と第2基板120の内側は圧縮応力を受けるようになる。この時、図7のように光透過性補強物質161が投入されて硬化すると、光透過性補強物質161は第1基板110と第2基板120の外側面に接着されて光透過性補強層160を形成しながら基板に発生した応力を分散または吸収する役割を果たすことができる。上述した段階を経て、第1基板110と第2基板120の外側一部を削って厚さを薄くした後、所望の曲面形態に曲がった状態でその外側面にガイド基板140、150を付着し、光透過性補強層160を形成することによって、第1基板110と第2基板120が所望の曲面形態を維持することができる。また、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法は、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150の外側面のうちの一つ以上に偏光板170polarizerを付着する段階をさらに含むことができる。図2、図3、および図6に示されているように、偏光板170は、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150の外側にそれぞれ付着されたり、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150のうちの一つの外側にのみ付着され得る。第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は、ガラスglassまたはアクリルPolyMethlyMethAcrylate、PMMA材質であってもよい。図8は、本発明の他の実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製作された曲面ディスプレイパネルの概略的な側断面図である。また、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は、偏光板であってもよい。本発明の他の実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法および本発明の他の実施形態による曲面ディスプレイパネル100においては、図8に示されているように、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は、ガラスまたはアクリル材質の基板構成を省略し、その外側に付着された偏光板170のみで主要構成を形成することができる。第1ガイド部材140および第2ガイド部材150は、予め設定された間隔を維持するためのスペーサ180を含むことができる。つまり、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法のガイド部材を付着する段階図6において、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150が第1基板110および第2基板120とそれぞれ予め設定された間隔をおいて付着されるようにするために、図3に示されているように、予め設定された間隔を維持するためのスペーサ180が第1ガイド部材140および第2ガイド部材150の内側に付着され得る。また、スペーサ180は、光透過性補強層160の形成時、光透過性補強層160の形状が維持されるように第1ガイド部材140および第2ガイド部材150それぞれの側面内側に配置される側面スペーサ181を含むことができる。本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法の光透過性補強層を形成する段階図7において、光透過性補強物質161を予め設定された間隔をおいた空間に投入して光透過性補強層160を形成させる時、光透過性補強物質161が硬化する前には光透過性補強層160の形状が維持できない。したがって、光透過性補強層160の形状が維持されるようにするために、図2、図6および図7に示されているように、第1ガイド部材140および第2ガイド部材150それぞれの側面内側に側面スペーサ181を配置して、光透過性補強物質161が硬化する前に側面へ漏れ出ることを防止することができる。つまり、図3に示されたスペーサ180は、予め設定された間隔をおいた空間内部に配置される間隔維持部材であり、図2、図6および図7に示された側面スペーサ181は、予め設定された間隔をおいた空間の両側面に配置されて、間隔維持の役割と共に光透過性補強層160の形状を維持する役割も果たす間隔および形状維持部材となる。また、図2、図6および図7に示されているように、側面スペーサ181は、光透過性補強物質161の注入口181aを含むことができる。図示されてはいないが、注入口181aを通じて光透過性補強物質161が投入された後、光透過性補強層160の安定した形成のために注入口181aは閉鎖され得る。このように、通常のディスプレイパネルの第1基板110と第2基板120の外側一部を除去して厚さを薄くした後、これを曲げた状態でガイド基板140、150を付着し、光透過性補強層160を形成して曲面形態が維持されるようにすることによって、簡単な方法で曲面形態を有する曲がったディスプレイパネルを製造することができる。また、前記課題を達成するための本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル100は、上述した本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製造される。一方、図9は、本発明の一実施形態による多層映像表示装置の概略的な斜視図であり、図10は、図9のX-X線に沿って切開した断面図である。前記課題を達成するための本発明の一実施形態による多層映像表示装置200は、多層の2次元イメージを重ねて深度を持つ多層イメージを具現するための多層映像表示装置であって、本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル製造方法により製造された曲面ディスプレイパネル100、および曲面ディスプレイパネル100と前後方向に重なるように曲面ディスプレイパネル100の前に配置される平面ディスプレイパネル210を含む。図9および図10に示されているように、平面ディスプレイパネル210と曲面ディスプレイパネル100は前方から見る時、互いに重ねられて見えるように平面ディスプレイパネル210の後に曲面ディスプレイパネル100が配置される。この時、平面ディスプレイパネル210と曲面ディスプレイパネル100で具現された映像が、深度を持って互いに重なるように平面ディスプレイパネル210と曲面ディスプレイパネル100は若干離隔した状態に固定され得る。また、図9および図10には、光源220のみが追加的に図示されているが、本発明の一実施形態による多層映像表示装置200には、バックライトユニットbacklightunit、光学シートなど通常のディスプレイ表示装置を実現するための各種部品が含まれ得る。そして、平面ディスプレイパネル210は、従来に知られた液晶パネルとして実現され得る。例えば、平面ディスプレイパネル210は、互いに向き合うように配置される一対の透明な基板と、その間に密封される液晶層とを含むことができ、液晶層を駆動するための各種電極を含むことができる。図面には平面ディスプレイパネル210と曲面ディスプレイパネル100とを互いに固定するフレームframeなどは省略されている。また、平面ディスプレイパネル210は、後に位置する曲面ディスプレイパネル100で具現された映像が前面で見えるように選択的に透明な状態になるように形成され得る。既存の多層イメージの具現のための複数の平面液晶ディスプレイパネルの重なり方式の場合、重なった平面液晶ディスプレイパネルの間の干渉により木目模様や波模様などのノイズ干渉縞が発生する問題点があった。このようなノイズの発生を防止するために、二つの平面液晶ディスプレイパネルの間に光を若干拡散する拡散層diffuselayerを配置する技術が紹介されたが、二つの液晶ディスプレイパネルの間に拡散層を配置する場合、組み立て過程が煩わしく、生産性が低下する。これに対し、本発明の一実施形態による多層映像表示装置200は、図9および図10に示されているように、二つの平面ディスプレイパネルのうちの後に位置した平面ディスプレイパネルを本発明の一実施形態による曲面ディスプレイパネル100に代替して、干渉縞の問題点を解決しながら組み立て過程も簡素化しようとした。つまり、既存の多層映像表示装置の場合、重なった二つの平面液晶表示装置の配置位置による両ピクセルパターンpixelpatternの間の遠近差異などの微細な差異により干渉縞が発生するようになる。反面、曲面ディスプレイパネル100は、ピクセルパターンが曲面形態に沿って歪曲されるため、平面ディスプレイパネル210と曲面ディスプレイパネル100が重なっても、両ピクセルパターンの差異が微細な程度以上に異なるようになって干渉縞の発生が防止され得る。二つの液晶ディスプレイパネルの間に光を若干拡散する拡散層diffuselayerを配置する場合には、微細に異なるピクセルパターンの重なり自体を防止するのではないため、干渉縞の発生を弱化させる程度の効果がある。しかしながら、本発明の場合、二つのピクセルパターンの微細に異なる重なりがなくなるため、干渉縞の発生がさらに防止され得る。このように、曲面ディスプレイパネル100を多層映像表示装置の後面ディスプレイとして使用することによって、互いに異なるピクセルパターンの干渉による干渉縞の発生モアレ現象を防止することができ、別途の拡散層を形成しなくても良いため、多層映像表示装置の組み立て工程をより簡単にすることができる。以上で本発明の実施形態を説明したが、本発明の権利範囲はこれに限定されず、本発明の実施形態から本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者により容易に変更されて均等であると認められる範囲のすべての変更および修正を含む。