トレッド成形装置で成形した未加硫トレッドを、被成形体の外周に貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、前記トレッド成形装置は、ドラム周方向に配置された拡縮変位可能な複数のセグメントと、前記セグメントを拡縮変位させる拡縮手段と、前記複数のセグメントの外周面上に装着され前記ドラムの周面を構成する弾性バンドとを備え、前記弾性バンドは、環状の未加硫トレッドとの密着防止用の凹凸加工面を備えた外周面と、前記複数のセグメントと当接する低摩擦処理面である内周面を備えたタイヤ製造装置。請求項1に記載されたタイヤ製造装置において、前記内周面は弾性バンドに貼り付けた伸縮自在な布地面であるタイヤ製造装置。請求項1又は2に記載されたタイヤ製造装置において、前記密着防止用の凹凸加工面は、糸目加工面又は編目加工面であるタイヤ製造装置。請求項2又は3に記載されたタイヤ製造装置において、前記弾性バンドは前記内周側の布地面から前記外周側の凹凸加工面まで貫通した貫通孔を有するタイヤ製造装置。請求項1ないし4のいずれかに記載されたタイヤ製造装置において、前記弾性バンドの前記外周面の一部が布地面で構成されているタイヤ製造装置。未加硫トレッドを、被成形体の外周に貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、前記未加硫トレッドを拡縮自在なドラムの拡縮面を構成する弾性バンド上に巻き付けて形成し、前記ドラムで拡径を維持した状態で前記ドラムから外し、拡径を解除して被成形体の外周に貼り付ける各工程を有し、前記弾性バンドは、環状の未加硫トレッドとの密着防止用の凹凸加工面を備えた外周面と、前記複数のセグメントと当接する低摩擦処理面である内周面を備えたものであるタイヤ製造方法。請求項6に記載されたタイヤ製造方法において、前記凹凸加工面は、弾性バンドとなるゴム材料とメッシュ部材を重ねて加圧及び加硫し、加硫後に前記ゴム材料からメッシュ部材を剥離することにより形成されたものであるタイヤ製造方法。本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、未加硫タイヤの成形時、とくに未加硫トレッドの形成時に、前記弾性バンドがトレッド及び前記セグメントに密着するのを防止して、成形された未加硫トレッドに発生する伸びのバラツキを抑制することである。本発明は、トレッド成形装置で成形した未加硫トレッドを、被成形体の外周に貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、前記トレッド成形装置は、ドラム周方向に配置された拡縮変位可能な複数のセグメントと、前記セグメントを拡縮変位させる拡縮手段と、前記複数のセグメントの外周面上に装着され前記ドラムの周面を構成する弾性バンドとを備え、前記弾性バンドは、環状の未加硫トレッドとの密着防止用の凹凸加工面を備えた外周面と、前記複数のセグメントと当接する低摩擦処理面である内周面を備えたタイヤ製造装置である。本発明は、未加硫トレッドを、被成形体の外周に貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、前記未加硫トレッドを拡縮自在なドラムの拡縮面を構成する弾性バンド上に巻き付けて形成し、前記ドラムで拡径を維持した状態で前記ドラムから外し、拡径を解除して被成形体の外周に貼り付ける各工程を有し、前記弾性バンドは、環状の未加硫トレッドとの密着防止用の凹凸加工面を備えた外周面と、前記複数のセグメントと当接する低摩擦処理面である内周面を備えたものであるタイヤ製造方法である。本発明によれば、未加硫トレッドの形成時に、弾性バンドが未加硫トレッド及び前記セグメントに密着するのを防止することができる。また、弾性バンドとトレッド、及び弾性バンドと拡縮セグメントとの密着が防止できるため、形成される未加硫トレッドに生じる伸びのバラツキを大幅に抑制することができる。以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態のタイヤ製造装置を模式的に示す構成図であり、基本的には図6に関連して既に説明した従来のものと同様である。ここで改めてタイヤ製造装置を説明すると、タイヤ製造装置1は、未加硫トレッドの供給手段11と、被成形体を成形する成形ドラム122と、BTドラム121により環状の未加硫トレッドを形成するトレッド形成装置10と、形成後の未加硫トレッドを保持するフープリング20と、一対の押圧ローラ50を備えたステッチング装置5を備えている。タイヤ製造装置1は、また、フープリング20を移動させて、フープリング20に吸着保持させた未加硫トレッドTを、成形ドラム122の外周に配置する配置手段図示せずを備えており、BTドラム121と成形ドラム122の軸線、及び、フープリング20の中心軸は、全て同一の中心線CL上に位置している。したがって、フープリング20は、その中心線CLに沿って、両ドラム121、122と同芯状にそれらの間を図示矢印の方向に移動するようになっている。以上の構成は既に説明した従来のタイヤ製造装置ととくに変わらない。ここで、トレッド形成装置10の構成自体は図5を参照して説明した通りであるが、本実施形態で使用される弾性ゴムバンド14は、セグメント13及び未加硫トレッドTのいずれとも密着しないように改良された構造を有しており、その点で従来のものと相違している。そこで、次に、本実施形態の弾性ゴムバンド14について説明する。図2は、本実施形態に係るタイヤ製造装置で用いる弾性ゴムバンド14の側面展開断面図であり、図2Aは、弾性ゴムバンド14とそれに関連する部材セグメントと環状の未加硫トレッドTを示す側断面図、図2Bは弾性ゴムバンドの側断面図、図2Cはその平面図である。弾性ゴムバンド14は、未加硫トレッドTの成形時においては、図2Aに示すようにその外周面図中上面側には未加硫トレッドTが、また、その内周面図中下面側にはセグメント13がいずれも当接配置されている。未加硫トレッドTとの当接面となる外周面は、未加硫トレッドTとの密着を防止するため糸目状又は網目状をなす微小な凹凸加工面141に形成されている。また、弾性ゴムバンド14の外周面の一部には前記凹凸加工面141に代えて、弾性ゴムバンド14本体に比べて未加硫トレッドTとの摺動抵抗の小さい伸縮可能な布地例えば、メリヤス編みした綿やポリエチレンテレフタレートPET繊維等からなる伸縮可能な布が、前記凹凸加工面141を周方向に分断するにように弾性ゴムバンドの弾性ゴムバンド14本体に貼り付けられている142。また、弾性ゴムバンド14の内周面は低摩擦処理面、つまり、その全周面に渡ってセグメント13との摺動抵抗が弾性ゴムバンド14本体に比べて小さい前記伸縮可能な布地と同様の布地が貼り付けられた面となっている143。なお、弾性ゴムバンド14の内周面を外周面と同様の凹凸加工面とすることもできるが、後述する実験結果から明らかなように、布地を用いた場合に比べて未加硫トレッドの不均一な伸び防止効果は幾分低下する。ここで、前記凹凸加工面141は、例えば、弾性ゴムバンド14の外周面となる面に、離型剤を付したナイロンメッシュを一体に貼り付けて加圧しながら加硫して、加硫後にナイロンメッシュを剥離することで形成される。また、弾性ゴムバンド14には、図示のようにその内周側に貼り付け布地面裏面143からその外周側の凹凸加工面表面141まで貫通した貫通孔14aが、その円周に沿って適宜の間隔で設けられている。図示例では、貫通孔14aは弾性ゴムバンド14の凹凸加工面141の幅方向中心に一列状に設けられているが、これに限定されず複数列状に設けてもよい。本実施形態では、弾性ゴムバンド14の外周面を凹凸加工面141としたことにより、未加硫トレッドTを弾性ゴムバンド14上でBTドラム121に巻き付け、BTドラム121を拡径したときに、その凹凸加工面141の凹凸の隙間に空気が保持されるため密着が防止できる。そのため、弾性ゴムバンド14を縮径する際に容易に剥離可能である因みに、弾性ゴムバンド14の未加硫トレッドTとの当接面、つまりその外周面に布地を貼った場合は空気を保持させておくことができない。したがって、空気による密着防止作用は得られない。ここで、弾性ゴムバンド14に上記貫通孔14aを設けた理由は、弾性ゴムバンド14の内周面側から貫通孔14aを通して弾性ゴムバンド14の凹凸加工面141の凹凸の隙間に空気を流入させるためである。つまり、この貫通孔14aを設けたことにより、弾性ゴムバンド14の前記凹凸加工面141における空気の保持機能が確実に維持される。そのため剥離効果を確実に得ることができる。また、弾性ゴムバンド14の外周面の一部を布地面142にしたのは、リング状のトレッドジョイント部のジョイント力が向上し、弾性ゴムバンド14を未加硫トレッドTの内周面にジャムマシンで圧着し易くするためである。その圧着しやすさはゴム材に凹凸加工を施した場合よりも良好である。なお、この布地面142は、空気を保持する機能は有しておらず、その点では、前記凹凸加工面141のように弾性ゴムバンド14と未加硫トレッドTとの剥離性を向上させるものではない。本実施形態に係る弾性ゴムバンド14をBTドラム121に用いる場合は、セグメント13の拡径変形時に、弾性ゴムバンド14と未加硫トレッドTとが当接する部分及び弾性ゴムバンド14のセグメント13に当接する部分いずれもL1図7の領域の摩擦抵抗は、弾性ゴムバンド14を未加工ゴム材で形成した場合に比べて低減され、当接する部材間が互いに滑りやすくなる。そのため、弾性ゴムバンド14全体を均等に伸長させることができ、未加硫トレッドTをその周方向に沿う伸びのバラツキ、したがってその厚さのバラツキの発生を抑制しつつ、一様に拡径変形させていくことができる。また、本実施形態によれば、未加硫トレッドTに対する弾性ゴムバンド14の離型性を向上させたため、未加硫トレッドTはフープリング20に正しく保持され、したがって、未加硫トレッドTを、厚さの周方向の均一性を高くした状態で、被成形体Hの外周に均一に貼り付けることができる。なお、本実施形態では、未加硫トレッドTを移動させて被成形体Hの外周に対向させて配置したが、未加硫トレッドTを移動させずに、被成形体Hを未加硫トレッドTの内周側まで移動させて、それらを対向させて配置するようにしてもよい。実験例図3は、拡径後の未加硫トレッドTの伸長率を示すグラフであり、横軸は未加硫トレッドTの周方向に沿う位置を、縦軸は各位置の伸長率を示している。図3Aは弾性ゴムバンドの内周面裏面というにとくに摩擦低減処置を講じない場合の例比較例を示し、図3Bは、弾性ゴムバンドの内周面にゴムの凹凸加工糸目、網目加工を行ったもの実施品1と、布地メリヤスを貼り付けたもの実施品2と比較して示している。図中、伸びが小さくなっている谷の部分は弾性ゴムバンドにセグメントが当接している部分セグメントの位置を、また山の部分は弾性ゴムバンドにセグメントが当接していない部分セグメント間の位置をそれぞれ示している。図示のように、比較例では、弾性ゴムバンド14とセグメント13とが当接する部分と当接しない部分の伸びの差Rは顕著であり、5.9~6.0の差がある。実施品1では、弾性ゴムバンドとセグメントとが当接する部分と当接しない部分の伸びの差Rは、3.7~5.8であるから、比較例に対しては改善効果が認められる。これに対し、実施品2では、弾性ゴムバンドとセグメントとが当接する部分と当接しない部分の伸びの差Rは、2.4~2.7であるから、比較例に対しては勿論、凹凸加工を施した実施品1に対しても顕著な改善効果が認められる。この比較結果から、弾性ゴムバンドの内周面に摩擦低減処置をなにも施さなかった比較例に対しては勿論、弾性ゴムバンドの内周面つまりセグメントとの当接面側に凹凸加工を施した実施品1に対しても、実施品2の前記内周面を布地面とした弾性ゴムバンドの方が均等に伸張し、未加硫トレッドTの厚さの周方向の均一性を高くできることが証明された。