"フィルム基材上に粒子と紫外線硬化樹脂とを含む塗布膜を形成し、該紫外線硬化樹脂を紫外線照射により硬化して前記粒子と硬化樹脂とで構成された防眩層を形成する防眩性フィルムの製造方法において、前記防眩層の層厚Aと前記粒子の直径Bとの比A/Bが1.5~2.4であって、前記紫外線照射を2灯以上の紫外線照射手段で分けて照射するとともに、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下であり、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多く、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上であり、前記紫外線照射において塗布膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とし、1灯目の紫外線照射を表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うことを特徴とする防眩性フィルムの製造方法。前記粒子の直径Bが5μm以上9μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の防眩性フィルムの製造方法。前記防眩層の層厚Aが10μm以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の防眩性フィルムの製造方法。前記粒子と前記硬化樹脂との屈折率差が0.001~0.050であることを特徴とする請求項1~3の何れか1に記載の防眩性フィルムの製造方法。前記フィルム基材の厚みが80μm以下であることを特徴とする請求項1~4の何れか1に記載の防眩性フィルムの製造方法。ところで、防眩性フィルムは、防眩層に透光性の粒子を添加することで、防眩層表面に凹凸を持たせて光の散乱表面散乱性を起こさせる防眩機能と、透光性粒子と防眩層中の透光性樹脂の屈折率差から生ずる光の散乱機能内部散乱性を利用している。しかしながら、防眩層は、粒子が凝集しやすいため、防眩層表面が不定期で粗くなるという欠点があった。この粗さは、ザラつきとして目視で確認することができる。特に防眩性フィルムは、画面に映り込んだ光を散乱させて視認性を向上させるためディスプレイ表面に貼り付けることが多い。したがって、防眩層の見た目のザラつきは確認できないことが好ましく、不定期で粗くなってしまった部分は処分しなければならない。そのため、生産性歩留まりが低下してしまうという問題があった。本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、防眩層の見た目のザラつきを防止することができ、生産性を向上することができる防眩性フィルムの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、前記目的を達成するために、フィルム基材上に粒子と紫外線硬化樹脂とを含む塗布膜を形成し、該紫外線硬化樹脂を紫外線照射により硬化して前記粒子と硬化樹脂とで構成された防眩層を形成する防眩性フィルムの製造方法において、前記防眩層の層厚Aと前記粒子の直径Bとの比A/Bが1.5~2.4であって、前記紫外線照射を2灯以上の紫外線照射手段で分けて照射するとともに、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下であり、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多く、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上であり、前記紫外線照射において塗布膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とし、1灯目の紫外線照射を表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うことを特徴とする防眩性フィルムの製造方法を提供する。本願発明者は、防眩性フィルムの防眩層は粒子を含む紫外線硬化樹脂から成り、その粒子の凝集の不安定さにより防眩層表面が不定期で粗くなるということを見出した。そして、防眩層の見た目のザラつきを防止するために、紫外線照射での硬化時の条件が重要であるという知見を得た。そして、紫外線照射を2灯以上の紫外線照射手段で分けて照射するとともに、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多くし、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上とすることが良いという知見を得た。また、紫外線硬化樹脂が硬化し始める1灯目の紫外線照射の温度条件も重要であり、表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うことが良いという知見を得た。温度が24°Cよりも高いと、紫外線硬化樹脂の粘度が下がり過ぎてしまうため、粒子が流動しやすくなり、粒子の凝集が強くなるので、防眩層表面が粗くなる。一方、温度が10°C未満であると、紫外線硬化樹脂の硬化が進みにくいため、粒子が凝集してしまう。さらに、紫外線照射において塗布膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とすることも必要である。酸素濃度が2000ppmより大きいと、紫外線硬化樹脂の硬化が進みにくい。さらに、本願発明者は、防眩層の層厚Aと粒子の直径Bとの比A/Bが1.5~2.4の範囲とすることが、見た目のザラつきを防止するのに必要であるという知見を得た。以上の条件を満たして防眩性フィルムを製造することで、防眩層の見た目のザラつきを防止することができ、生産性を向上することができる。そして、本発明では、前記粒子の直径Bが5μm以上9μm以下であることが好ましい。また、本発明では、前記防眩層の層厚Aが10μm以上であることが好ましい。さらに、本発明では、前記粒子と前記硬化樹脂との屈折率差が0.001~0.050であることが好ましく、前記フィルム基材の厚みが80μm以下であることが好ましい。以上説明したように、本発明の防眩性フィルムの製造方法によれば、防眩層の見た目のザラつきを防止することができ、生産性を向上することができる。以下、添付図面に従って本発明に係る防眩性フィルムの製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。図1は、本発明に係る防眩性フィルムの製造方法が適用される光学フィルムの製造ラインの構成図である。図2は、この製造ラインのうち、塗布膜の硬化装置の一例を示すものである。光学フィルムの製造ライン10は、図1に示されるように、送り出し機66から透明支持体であるウェブ16が送り出されるようになっている。ウェブ16はガイドローラ68によってガイドされて除塵機74に送りこまれるようになっている。除塵機74は、ウェブ16の表面に付着した塵を取り除くことができるようになっている。除塵機74の下流には、グラビア塗布装置100が設けられており、塗布液がウェブ16に塗布できるようになっている。グラビア塗布装置100の詳細については後述する。グラビア塗布装置100の下流には、乾燥ゾーン76が設けられており、ウェブ16上に塗布層たとえば、防眩層が形成できるようになっている。さらに、この下流には複数台の活性線照射手段を備える塗布膜の硬化装置である紫外線照射装置50が設けられており、紫外線照射により、塗布層たとえば、防眩層を架橋させ、所望のポリマーを形成できるようになっている。そして、この下流に設けられた巻取り機82により、ポリマーが形成されたウェブ16が巻き取られるようになっている。なお、光学フィルムの製造ライン10の略全般に亘って、ウェブ16を巻き掛けて支持し、ウェブ16の搬送を可能ならしめるべくガイドローラ68、68...が設けられている。このガイドローラ68は、回動自由となっているローラ部材であり、ウェブ16の幅と略同一の長さ本例では、ウェブ16の幅より若干長いを有する。グラビア塗布装置100は、上流ガイドローラ17及び下流ガイドローラ18でガイドされて走行するウェブ16に対して、回転駆動されるグラビアローラ12によりウェブ16に所期の膜厚の塗布液を塗布する装置である。グラビアローラ12、上流ガイドローラ17及び下流ガイドローラ18は、ウェブ16の幅と略同一の長さを有する。グラビアローラ12は、図1の矢印に示される方向に回転駆動される。この回転方向は、ウェブ16の走行方向に対して逆転方向となる。なお、図1とは逆の順転の駆動による塗布も、塗布条件によっては採用できる。グラビアローラ12の駆動方法は、インバータモータによるダイレクト駆動軸直結であるが、各種モータと減速機ギアヘッドとの組み合わせ、各種モータよりタイミングベルト等の巻き掛け伝達手段による方法であってもよい。グラビアローラ12表面のセルcell形状は、公知のピラミッド型、格子型及び斜線型等のいずれであってもよい。すなわち、塗布速度、塗布液の粘度、塗布層厚等により適宜のセルを選択すればよい。グラビアローラ12の下方には、液受けパン14が設けられており、この液受けパン14には塗布液が満たされている。そして、グラビアローラ12の約下半分は塗布液に浸漬されている。この構成により、グラビアローラ12表面のセルに塗布液が供給されることとなる。塗布前に塗布液の余剰分を掻き落とすべく、グラビアローラ12の約10時の位置にその先端が接するようにドクターブレード15が設置されている。このドクターブレード15は、基端部の回動中心15Aを中心として、図1の矢印方向に、図示しない付勢手段により付勢されている。上流ガイドローラ17及び下流ガイドローラ18は、グラビアローラ12と略平行な状態で支持されている。そして、上流ガイドローラ17及び下流ガイドローラ18は、両端部分を軸受部材ボール軸受等により回動自在に支持され、駆動機構を付されない構成のものが好ましい。上述したグラビア塗布装置100は、特に薄層塗布に有効であるので、たとえば、ウエット塗布量が5ml/m2以下塗布時の膜厚が5μm以下の超薄層塗布を行う光学フィルムの製造ラインに好適に適用できる。本実施の形態において、グラビア塗布装置100は、クリーンルーム等の清浄な雰囲気に設置するとよい。その際、清浄度はクラス1000以下が好ましく、クラス100以下がより好ましく、クラス10以下がさらに好ましい。本発明において、同時に塗布される塗布液の塗布層の数は単層に限定されるものではなく、必要に応じて同時多層塗布方法にも適用できる。なお、塗布液の塗布方法としては、上述したグラビアコータ100以外に、バーコータ、ロールコータトランスファロールコータ、リバースロールコータ等、ダイコータ、エクストルージョンコータ、ファウンテンコータ、カーテンコータ、ディップコータ、スピンコータ、スプレーコータ又はスライドホッパ等が採用できる。また、図1に示される光学機能フィルムの製造ラインにおいて、ウェブ16のテンションとしては、100~500N/mにすることが好ましい。次に、本発明に係る紫外線照射装置50について説明する。図2に示されるように、紫外線照射装置50は、ウェブ16を巻き掛けるバックアップローラ51と、ウェブ16の周囲に密閉空間を形成するケーシング部材密閉空間形成手段であるハウジング52と、ウェブ16の表面に形成された塗布膜に紫外線を照射してこの塗布膜を硬化させる2台の紫外線ランプハウス54、54と、ハウジング52内部の密閉空間内に窒素ガス不活性ガスを供給するノズル56と、により構成される。なお、図2では、紫外線ランプハウスは2台であるが、3台以上であっても良い。ハウジング52において、紫外線ランプハウス54の照射窓54A石英ガラス等に相対する部分は、紫外線の透過率の高い透明板52E、52Eで形成されており、紫外線ランプハウス54から照射される紫外線がウェブ16上の塗布膜に効率的に照射できるようになっている。透明板52Eとしては、たとえば石英ガラスが好ましく採用できる。ハウジング52は紫外線ランプハウス54、54と分離して設けられており、紫外線ランプハウス54、54の熱変形紫外線照射時の温度上昇による熱変形による影響が排除できるようになっている。また、ハウジング52及びノズル56は、紫外線照射時の温度上昇による熱変形を排除できるように、冷却水を循環できるジャケット構造となっている。ノズル56は、ハウジング52内部の密閉空間内に窒素ガスを供給する手段であり、図示しないガス配管より供給される窒素ガスを図の矢印の方向に噴出できるように配されている。ハウジング52の内部には、図示しない酸素濃度計のプローブが配されている。このような構成とすることにより、ハウジング52内を密閉空間とでき、窒素ガス等の不活性ガスの供給により、酸素濃度を所望の値に制御できる。バックアップローラ51には表面温度を制御する温度制御手段が内部に設けられている。温度制御手段の具体的構成としては、バックアップローラ51の内部に温度制御された流体水、オイル等を循環させる形式が一般的に採用できる。また、バックアップローラ51を誘電加熱ローラとする構成も採用できる。そして、本発明では、フィルム基材上に粒子と紫外線硬化樹脂とを含む塗布膜を形成し、該紫外線硬化樹脂を紫外線照射により硬化して前記粒子と硬化樹脂とで構成された防眩層を形成する防眩性フィルムの製造方法において、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下であり、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多く、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上であり、前記紫外線照射において塗布膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とし、1灯目の紫外線照射を表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うようにする。さらに、防眩層の層厚Aと前記粒子の直径Bとの比A/Bを1.5~2.4とする。防眩性フィルムの防眩層は粒子を含む紫外線硬化樹脂から成るが、その粒子の凝集の不安定さにより防眩層表面が不定期で粗くなるという問題があった。この粗さは、ザラつきとして目視で確認することができる。この問題を解消するために、紫外線照射を2灯以上の紫外線照射手段で分けて照射するとともに、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多くし、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上とすることが良いという知見を得た。また、紫外線硬化樹脂が硬化し始める1灯目の紫外線照射の温度条件も重要であり、表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うことが良いという知見を得た。温度が24°Cよりも高いと、紫外線硬化樹脂の粘度が下がり過ぎてしまうため、粒子が流動しやすくなり、粒子の凝集が強くなるので、防眩層表面が粗くなる。一方、温度が10°C未満であると、紫外線硬化樹脂の硬化が進みにくいため、粒子が凝集してしまう。さらに、紫外線照射において塗布膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とすることも必要である。酸素濃度が2000ppmより大きいと、紫外線硬化樹脂の硬化が進みにくい。さらに、本願発明者は、防眩層の層厚Aと粒子の直径Bとの比A/Bが1.5~2.4の範囲とすることが、見た目のザラつきを防止するのに必要であるという知見を得た。以上の条件を満たして防眩性フィルムを製造することで、防眩層の見た目のザラつきを防止することができ、生産性を向上することができる。そして、本発明では、粒子の直径Bが5μm以上9μm以下であることが好ましい。また、本発明では、防眩層の層厚Aが10μm以上であることが好ましい。さらに、本発明では、粒子と硬化後の紫外線硬化樹脂との屈折率差が0.001~0.050であることが好ましく、前記フィルム基材の厚みが80μm以下であることが好ましい。防眩層のバインダー硬化後の紫外線硬化樹脂と防眩性粒子との屈折率の差が0.050以下であることが防眩層内での内部散乱を低減する上で好ましい。防眩層を形成する素材バインダ部の屈折率は、好ましくは1.57~2.00であり、より好ましくは1.60~1.80である。基材として好ましく用いられるトリアセチルセルロースTACの屈折率は1.48である。防眩層を形成するバインダの屈折率は1.57~2.00であるが、これが小さすぎても、大きすぎても反射防止性が低下する。ウェブ16として用いられる基材は、その用途により好ましいものが選択され、具体的には透明支持体が用いられる。透明支持体としては、プラスチックフィルムを用いることが好ましい。プラスチックフィルムを形成するポリマーとしては、セルロースエステル例、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエステル例、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、ポリオレフィンなどが挙げられる。このうち、トリアセチルセルロースTACが好ましい。防眩性フィルムを液晶表示装置に用いる場合、片面に粘着層を設ける等してディスプレイの最表面に配置する。トリアセチルセルロースは偏光板の偏光層を保護する保護フィルムに用いられるため、防眩性フィルムをそのまま保護フィルムに用いることがコストの上では好ましい。バインダーに用いる化合物は、飽和炭化水素またはポリエーテルを主鎖として有するポリマーであることが好ましく、飽和炭化水素を主鎖として有するポリマーであることが更に好ましい。バインダーポリマーは架橋していることが好ましい。飽和炭化水素を主鎖として有するポリマーは、エチレン性不飽和モノマーの重合反応により得ることが好ましい。架橋しているバインダーポリマーを得るためには、二以上のエチレン性不飽和基を有するモノマーを用いることが好ましい。二以上のエチレン性不飽和基を有するモノマーの例には、多価アルコールとメタアクリル酸とのエステル例、エチレングリコールジメタアクリレート、1,4-シクロヘキサンジアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、トリメチロールエタントリメタアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタアクリレート、1,2,3-シクロヘキサンテトラメタクリレート、ポリウレタンポリアクリレート、ポリエステルポリアクリレート、ビニルベンゼン及びその誘導体例、1,4-ジビニルベンゼン、4-ビニル安息香酸-2-アクリロイルエチルエステル、1,4-ジビニルシクロヘキサノン、ビニルスルホン例、ジビニルスルホン、アクリルアミド例、メチレンビスアクリルアミド及びメタクリルアミドが含まれる。ポリエーテルを主鎖として有するポリマーは、多官能エポシキ化合物の開環重合反応により合成することが好ましい。これらのエチレン性不飽和基を有するモノマーは、塗布後、電離放射線、熱などによる重合反応により硬化させる必要がある。これは必要により、光重合開始剤、光増感剤などを用いて、周知の方法により行うことができる。二以上のエチレン性不飽和基を有するモノマーに代えて、又はそれに加えて、架橋性基の反応により、架橋構造をバインダーポリマーに導入してもよい。架橋性官能基の例には、イソシアナート基、エポキシ基、アジリジン基、オキサゾリン基、アルデヒド基、カルボニル基、ヒドラジン基、カルボキシル基、メチロール基及び活性メチレン基が含まれる。ビニルスルホン酸、酸無水物、シアノアクリレート誘導体、メラミン、エーテル化メチロール、エステル及びウレタン、テトラメトキシシランのような金属アルコキシドも、架橋構造を導入するためのモノマーとして利用できる。ブロックイソシアナート基のように、分解反応の結果として架橋性を示す官能基を用いてもよい。また、架橋基とは、上記化合物に限らず上記官能基が分解した結果反応性を示すものであってもよい。これら架橋基を有する化合物は塗布後熱などによって架橋させる必要がある。防眩層は、バインダを形成する素材に加えて、防眩性付与とバインダの干渉による反射率悪化防止、色むら防止の目的で、樹脂又は無機化合物の防眩性粒子が用いられる。防眩層のバインダ膜厚よりも小さい粒径の防眩性粒子が、重量比で該防眩性粒子全体の50未満であることが好ましい。防眩性粒子の塗布量は、好ましくは、10~1000mg/m2、より好ましくは、30~100mg/m2である。粒度分布はコールターカウンター法や遠心沈降法等により測定できるが、分布は粒子数分布に換算して考える。[実施例]図1に示される光学フィルムの製造ライン10、及び図2に示される紫外線照射装置50を使用して、塗布液の塗布、硬化を行い、評価を行った。塗布液として、以下のものを使用した。防眩層用塗布液A-1の組成PET-3029.2gイルガキュア1271.6g8μm架橋アクリルスチレン粒子a分散液305.4g8μm架橋アクリル粒子b分散液303.2gSP-1317.5gCAB-531-10.7gMIBK24.9gMEK17.3g上記防眩層用塗布液について孔径30μmのポリプロピレン製フィルターでろ過して塗布液を調製した。ここで、該透光性粒子を除く光拡散層の膜の屈折率は、アッベ屈折計で直接測定した。粒子の屈折率は下記のとおりであった。8μm架橋アクリルスチレン粒子a1.5558μm架橋アクリル粒子b1.500使用した化合物を以下に示す。PET-30:ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物[日本化薬株製];DPHA:ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合物[日本化薬株製];8μm架橋アクリルスチレン粒子a分散液30:8μm架橋アクリルスチレン粒子a屈折率1.555、粒子径8.0μm[積水化成品工業株製]をポリトロン分散機にて10000rpmで20分間分散した粒子含有量30のMIBK分散液8μm架橋アクリル粒子b分散液30:8μm架橋アクリル粒子b屈折率1.500、粒子径8.0μm[綜研化学株製]をポリトロン分散機にて10000rpmで20分間分散したMIBK分散液イルガキュア127:重合開始剤[チバスペシャルティケミカルズ株製];CAB-531-1:セルロースアセテートブチレート[イーストマンケミカル社製];エチレン性不飽和基含有含フッ素ポリマーA-1:特開2005-89536公報製造例3に記載のフッ素ポリマーA-1;SP-13:フッ素系の界面活性剤MEKの10質量溶液として溶解した後に使用した。<実験1>防眩層の塗設80μmの厚さのトリアセチルセルロースフィルムTAC-TD80U、富士フイルム株製をロール形態から巻き出して、図3の表1に示すようなバックアップローラ51の表面温度、UV照射量、酸素濃度とし、実験評価を行った。なお、比較例1は、2灯目の照射を行わず、1灯目の照射だけで硬化させた。各防眩層の膜厚は13μmになるように塗布量を調整した即ち、防眩層の層厚Aと粒子の直径Bとの比A/B=1.63。酸素濃度計として、ジルコニアセンサ最小レンジ:0~1ppm、測定精度:±2を使用した。酸素濃度測定位置は、ハウジング52の下部の差圧計測定口側とした。光学フィルムの鹸化処理塗設後、前記試料について、以下の処理を行った。1.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を調製し、55°Cに保温した。0.01mol/Lの希硫酸水溶液を調製し、35°Cに保温した。作製した光学フィルムを上記の水酸化ナトリウム水溶液に2分間浸漬した後、水に浸漬し水酸化ナトリウム水溶液を十分に洗い流した。次いで、上記の希硫酸水溶液に1分間浸漬した後、水に浸漬し希硫酸水溶液を十分に洗い流した。最後に試料を120°Cで十分に乾燥させた。このようにして、鹸化処理済み光学フィルムを作製した。偏光板の作製1.5mol/L、55°CのNaOH水溶液中に2分間浸漬したあと中和、水洗した、80μmの厚さのトリアセチルセルロースフィルムTAC-TD80U、富士フイルム株製と、実施例1における鹸化処理済みの各々のフィルム試料に、ポリビニルアルコールにヨウ素を吸着させ、延伸して作製した偏光膜の両面を接着、保護して偏光板を作製した。光学フィルム及び偏光板の評価得られたこれらの光学フィルム試料及び偏光板試料について、以下の項目の評価を行った。結果を表1に示した。表面粗さRa:JIS-B06011982に準じて、株式会社ミツトヨ株製、SJ-400を用いて中心線平均粗さRaμmの測定を行った。測定条件は、評価長さ2.5mm、カットオフ0.25mm、速度0.5mm/s、探針径2μm、加重30μNで行った。面のざらつき:暗室下で3波長蛍光灯を映り込ませた場合、反射により見える搬送方向の黒白の色ムラを以下の基準で目視評価した。○:均一に防眩性が発現しておりザラつきが全く見えない△:均一に防眩性が発現しているが、わずかにザラつきが見える×:ザラつきが全面に見える××:砂を表面に撒いたように全面にザラつきが見える鉛筆硬度評価:耐傷性の指標としてJISK5400に記載の鉛筆硬度評価を行った。光拡散フィルムを温度25°C、湿度60RHで2時間調湿した後、JISS6006に規定する2Hの試験用鉛筆を用いて、4.9Nの荷重にて、以下のとおりの判定で評価し、OKとなる最も高い硬度を評価値とした。n=5の評価において傷なし~傷1つ:○n=5の評価において傷が3つ以下:△n=5の評価において傷が3つ以上:×密着性:各試料の防眩層を有する側の表面に、カッターナイフで碁盤目状に縦11本、横11本の切り込みを入れて、合計100個の正方形の升目を刻み、サンシャインウエザーメータースガイ試験機株製、炭素アーク灯、ブラックパネル温度83°C、雨あり条件下による340時間の耐候性試験後、下記基準により評価した。反射防止フィルム試料を温度25°C、相対湿度60の条件で2時間調湿した。各試料の防眩層を有する側の表面に、カッターナイフで碁盤目状に縦11本、横11本の切り込みを入れて、合計100個の正方形の升目を刻み、その面に日東電工株製のポリエステル粘着テープNo31Bを貼りつけた。30分経時したあとに、垂直方向にテープを素早く引き剥がし、剥がれた升目の数を数えて、下記4段階の基準で評価した。同じ密着評価を3回行って平均をとった。○:100升において1~2升の剥がれが認められた△:100升において3~10升の剥がれが認められた許容範囲内×:100升において11升以上の剥がれが認められた各試料の評価結果を図3の表1に示す。実験結果から、1灯目の紫外線照射での紫外線の照射量が49mJ/cm2以下であり、2灯目以降の紫外線照射での紫外線の照射量が50mJ/cm2より多く、全紫外線照射における紫外線の積算照射量が100mJ/cm2以上であり、前記紫外線照射において膜面上1mmの位置における酸素濃度を2000ppm以下とし、1灯目の紫外線照射を表面温度10°C以上24°C以下のローラ上で行うことが良いことがわかる。<実験2>図3の表1の実施例3のバックアップローラ51の表面温度、UV照射量、酸素濃度の条件で、図4の表2に示す防眩層の層厚Aと粒子の直径Bとして実験1と同様に試料を作成した。光学フィルム及び偏光板の評価得られたこれらの光学フィルム試料及び偏光板試料について、以下の項目の評価を行った。結果を表2に示した。鉛筆硬度評価:耐傷性の指標としてJISK5400に記載の鉛筆硬度評価を行った。光拡散フィルムを温度25°C、湿度60RHで2時間調湿した後、JISS6006に規定する2Hの試験用鉛筆を用いて、4.9Nの荷重にて、以下のとおりの判定で評価し、OKとなる最も高い硬度を評価値とした。n=5の評価において傷なし~傷1つ:○n=5の評価において傷が3つ以下:△n=5の評価において傷が3つ以上:×防眩性:得られた光学フィルム試料の塗設面の裏側全体を黒マジックインキで塗りつぶし、ルーバーなしのむき出し蛍光灯8000cd/m2を5度の角度から映し、-5度の方向から観察した場合と、45度の角度から映し、-45度の方向から観察した場合の反射像のボケの程度を以下の基準で評価した。○:-5度では蛍光灯の輪郭がわずかに観察される程度だが、-45度では輪郭が比較的明瞭にわかる△:-5度でも、-45度でも蛍光灯の輪郭が比較的明瞭にわかる×:-5度でも、-45度でも蛍光灯の輪郭がハッキリ見えるか、眩しい実験結果から、防眩層の層厚Aと粒子の直径Bとの比A/Bを1.5~2.4とすることが良いことがわかる。また、粒子の直径Bが5μm以上9μm以下、防眩層の膜厚Aが10μm以上が好ましいことがわかる。"