"固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点は、前記固定接点に対して後方に退避された退避部を有することを特徴とするブレーカー。前記退避部は、階段状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のブレーカー。前記退避部は、凹曲面状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のブレーカー。固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点と前記固定接点との接触面は、前記可動接点と前記可動片との接合面よりも小さく、前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の延出方向に平行にずれて位置されていることを特徴とするブレーカー。前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の先端方向にずれて位置されていることを特徴とする請求項1又は請求項4に記載のブレーカー。前記可動片の延出方向において互いに対向する前記可動接点の2つの側面と前記可動片とのなす角は、互いに異なっていることを特徴とする請求項4又は請求項5に記載のブレーカー。携帯電話機、ノート型パソコンなどに用いられる二次電池は、近年、益々小型化が進んでおり、二次電池に内蔵されるブレーカーにも一層の小型化が要求されている。そこで、固定片2、可動接点3、可動片4等のブレーカーを構成する部品は、強度等の要件を満たす限界まで薄肉化されている。図11は、このような背景の下で、さらなる低背化を狙ったブレーカーにおける固定接点21と可動接点3の近傍の断面を拡大して示す。このブレーカーは、固定接点21の上面とケース本体71の底壁78の上面とを略同一の高さになるように設計することにより、ケース本体71を薄肉化すると共にブレーカー内部の空間を小さくして低背化を図っている。しかしながら、固定接点21の上面とケース本体71の底壁78の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計した場合、図11に示すように、樹脂ケース7の表面上で、固定片2とケース本体71との設計上の境界部79図5参照を越えて発生するバリ77が可動接点3の端縁部の下方に達することがあり、固定接点21と可動接点3との間の接触導通が妨げられる。一般に樹脂成形においてバリ77の発生量は成形時期や樹脂材料のロット等によって変動するため、安価にかつ生産現場に過度の負担をかけることなく、バリ77を安定的に抑制するのは困難である。もちろん、可動片4の先端を延出し可動接点3を図中左方向に移動させることにより、可動接点3とバリ77との干渉を回避することは可能であるが、ブレーカーの全長が肥大することになり、小型化を図ることができない。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、固定片と樹脂ケースのケース本体と境界部において発生するバリによって固定接点と可動接点との間の接触導通が妨げられる虞を低減しつつ、さらなる小型化を図ることができるブレーカーを提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明は、固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点は、前記固定接点に対して後方に退避された退避部を有することを特徴とする。このブレーカーにおいては、前記退避部は、階段状に形成されていることが好ましい。このブレーカーにおいては、前記退避部は、凹曲面状に形成されていることが好ましい。また、本発明は、固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカー1において、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点と前記固定接点との接触面は、前記可動接点と前記可動片との接合面よりも小さく、前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の延出方向に平行にずれて位置されていることを特徴とする。このブレーカーにおいては、前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の先端方向にずれて位置されていることが好ましい。このブレーカーにおいては、前記可動片の延出方向において互いに対向する前記可動接点の2つの側面と前記可動片とのなす角は、互いに異なっていることが好ましい。本発明のブレーカーによれば、可動接点が固定接点に対して後方に退避された退避部を有することにより、インサート成形の際に固定片と樹脂ケースとの境界部にバリが発生することがあっても、バリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の良好な接触導通を確保することができる。これにより、低背可及び小型化のなされたブレーカーの製造量産において、歩留まりを維持することが可能となる。また、退避部が階段状又は凹曲面状に形成されていることにより、厚いバリに対しても、バリと可動接点との干渉をより一層回避することが可能となり、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。また、可動接点と固定接点との接触面の中心は、可動接点と可動片との接合面の中心に対して、可動片の延出方向にずれて位置されている構成においては、インサート成形の際に固定片と樹脂ケースとの境界部に発生するバリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。また、可動接点と固定接点との接触面は、可動接点と可動片との接合面よりも小さい、換言すると本発明の可動接点と可動片との接合面は、可動接点と固定接点との接触面よりも大きく、従来のブレーカーのそれと変わらない。よって、可動接点と可動片との接合力を従来のブレーカーと同等に確保することができる。また、可動接点と固定接点との接触面の中心は、可動接点と可動片との接合面の中心に対して、可動片の先端方向にずれて位置させることにより、固定片と樹脂ケースとの境界部が可動接点の近傍でかつ可動片の基端側に形成される構成において、バリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。また、可動片の延出方向において互いに対向する可動接点の2つの側面と可動片とのなす角は、互いに異なるように形成されていることにより、簡素な形状でバリと可動接点との干渉を回避することが可能となり、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。本発明の一実施形態によるブレーカーについて図面を参照して説明する。図1は、ブレーカーの構成を示す。ブレーカー1は、固定接点21を有する固定片2と、先端部に可動接点3を有する可動片4と、温度変化に伴って変形する熱応動素子5と、PTCPositiveTemperatureCoefficientサーミスター6と、固定片2、可動片4、熱応動素子5及びPTCサーミスター6を収容する樹脂ケース7等によって構成されている。樹脂ケース7は、ケース本体71とケース本体71の上面に装着される蓋部材72等によって構成されている。固定片2は、リン青銅を主成分とする金属板この他、銅-チタン合金、洋白、黄銅などの金属板をプレス加工することにより形成され、ケース本体71にインサート成形により組み込まれている。固定片2の一端には端子22が形成され、中央部にはPTCサーミスター6が載置されている。固定接点21は、銀、ニッケル、ニッケル-銀合金の他、銅-銀合金、金-銀合金などの導電性の良い材料のクラッド、メッキ又は塗布等により形成され、ケース本体71の上方に形成されている開口73の一部から露出されている。端子22はケース本体71の一端から外側に突出されている。可動片4は、固定片2と同等の金属板をプレス加工することによりアーム状に形成されている。可動片4の長手方向の一端には端子41が形成されてケース本体71から外側に突出され、他端アーム状の可動片4の先端に相当には可動接点3が形成されている。可動接点3は、固定接点21と同様の材料によって形成され、溶接等の手法によって可動片4の先端部に接合されている。可動片4は、可動接点3と端子41の間に、固定部42アーム状の可動片4の基端に相当、弾性部43を有している。固定部42においてケース本体71と蓋部材72によって挟み込まれて可動片4が固定され、弾性部43が弾性変形することにより、その先端に形成されている可動接点3が固定接点21の側に押圧されて接触し、固定片2と可動片4とが通電可能となる。また、弾性部43の下面には、熱応動素子5に対向して小突起44が形成されている。小突起44と熱応動素子5とは常に接触しており、熱応動素子5の変形が弾性部43に伝達される図2及び図3参照。可動片4の材料としては、リン青銅を主成分とするものが好ましい。この他、銅-チタン合金、洋白、黄銅などの導電性弾性材料も用いられる。なお、可動片4は、弾性部43において、プレス加工により湾曲又は屈曲されている。湾曲又は屈曲の度合いは、熱応動素子5を収容できる限り特に限定はなく、動作温度及び復帰温度における弾性力、接点の押圧力などを考慮して適宜設定すればよい。熱応動素子5は円弧状に湾曲した形状をなし、バイメタル、トリメタルなどの複合材料からなる。過熱により動作温度に達すると湾曲形状は反転し、冷却により復帰温度を下回ると復元する。熱応動素子5は、バイメタルが用いられるのが通常なので、以降、特に限定のない限りバイメタル5と呼ぶ。バイメタル5の形状は、プレス加工により形成することができる。所期の温度でバイメタル5の反転動作により可動片4の弾性部43が押し上げられ、かつ弾性部43の弾性力により元に戻る限り、バイメタル5の材質及び形状は特に限定されるものでないが、生産性及び反転動作の効率性の観点から矩形が望ましく、小型でありながら弾性部43を効率的に押し上げるために正方形に近い長方形であるのが望ましい。なお、バイメタル5の材料としては、例えば、高膨脹側に銅-ニッケル-マンガン合金又はニッケル-クロム-鉄合金、低膨脹側に鉄-ニッケル合金をはじめとする、洋白、黄銅、ステンレスなど各種の合金からなる熱膨張率の異なる2種類の材料を積層したものが、所要条件に応じて組み合わせて使用される。バイメタル5の反転動作により固定片2と可動片4との通電が遮断されたとき、PTCサーミスター6に流れる電流が増大する。PTCサーミスター6は、温度上昇と共に抵抗値が増大して電流を制限する正特性サーミスターであれば、動作電流、動作電圧、動作温度、復帰温度などの必要に応じて種類を選択でき、その形状はこれらの諸特性を損なわない限り特に限定されるものではない。樹脂ケース7を構成するケース本体71及び蓋部材72は、難燃性のポリアミド、耐熱性に優れたポリフェニレンサルファイドPPS、液晶ポリマーLCP、ポリブチレンテレフタレートPBTなどの樹脂により成形されている。ケース本体71には、固定片2、可動片4、バイメタル5及びPTCサーミスター6などを収容するための開口73などが形成されている。なお、ケース本体71に組み込まれた可動片4、バイメタル5及びPTCサーミスター6は、開口73の内部に形成されている枠74、75及び76によってそれぞれ当接され、バイメタル5の反転時に案内される。本実施形態においては、図11に示した従来のブレーカーと同様に、固定接点21の上面とケース本体71の底壁78の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計することにより、ケース本体71を薄肉化すると共にブレーカー内部の空間を小さくして低背化を図っている。図1に示すように、固定片2、可動片4、バイメタル5及びPTCサーミスター6などを収容したケース本体71の開口73を塞ぐように、蓋部材72が、ケース本体71の上面に装着される。ケース本体71と蓋部材72とは、超音波溶着によって接合される。蓋部材72は、金属部を有してもよい。金属部を有する方が機械的強度の観点から小型化には有利であり、さらに、金属部にカバー端子を設けることにより、安全装置の他の部分に予備電源を供給することもできる。図2は、通常の充電又は放電状態におけるブレーカー1の動作を示している。通常の充電又は放電状態においては、バイメタル5は正転しており反転前であり、固定接点21と可動接点3は接触し、可動片4の弾性部43などを通じてブレーカー1の両端子22、41間は導通している。可動片4の弾性部43とバイメタル5とは接触しており、可動片4、バイメタル5、PTCサーミスター6及び固定片2は回路として導通している。しかし、PTCサーミスター6の抵抗は、可動片4の抵抗に比べて圧倒的に大きいため、PTCサーミスター6を流れる電流は、固定接点21及び可動接点3を流れる量に比して完全に無視できる程度である。図3は、過充電状態又は異常時などにおけるブレーカー1の動作を示している。過充電又は異常により高温状態となると、PTCサーミスター6が過熱され、動作温度に達したバイメタル5は反転し、可動片4の弾性部43が押し上げられて固定接点21と可動接点3とが離反する。このとき、固定接点21と可動接点3の間を流れていた電流は遮断され、僅かな漏れ電流がバイメタル5及びPTCサーミスター6を通して流れることとなる。PTCサーミスター6は、このような漏れ電流の流れる限り発熱を続け、バイメタル5を反転状態に維持させつつ抵抗値を激増させるので、電流は固定接点21と可動接点3の間経路を流れず、上述の僅かな漏れ電流のみが存在する。この漏れ電流は安全装置の他の機能に充てることができる。過充電状態を解除し、又は異常状態を解消すると、PTCサーミスター6の発熱もなくなり、バイメタル5は復帰温度に戻り正転形状に復元する。そして、可動片4の弾性部43の弾性力によって可動接点3と固定接点21とは再び接触し、回路は遮断状態を解かれ、図2に示す導通状態に復帰する。図4は、底面から視た可動接点3の形状を示す。また、図5は、図2に示した通常の充電又は放電状態における固定接点21、可動接点3及びその近傍を拡大して示す。可動接点3は、固定接点21が接触される接触面31と、可動片4が接合される接合面32を有する。接合面32は、可動片4の先端部に対して精度よくかつ強固に接合されなければならないことから、ある一定以上の面積が必要とされる。これに対して、接触面31は、図2,図5に示した通常の充電又は放電状態において、必要な電流を流しうる程度に接触抵抗を確保できればよいので、それほど大きな面積を必要としない。従って、可動接点3の接触面31の面積は、接合面32の面積に対して小さく設定されている。可動接点3の接触面31において、可動片4の基端側すなわち固定部42の側の端縁には、固定接点21に対して可動接点3から固定接点21へ向かう方向を前方とするとき後方、すなわち図5において上方に退避された退避部33が設けられている。退避部33は、可動接点3の表面が、可動接点3における可動片4の基端側図4中、矢印-X方向の側の端縁において可動片4に向かって退避して、この端縁を階段状に形成することにより設けられる。退避部33は、複数段に亘って階段状に形成されていてもよい。図4,図5に示すように、可動接点3に退避部33が設けられた結果、接触面31の中心31aは接合面32の中心32aに対して可動片4の先端方向図4中、矢印X方向に距離ΔXだけずれて位置されることとなる。すなわち、可動片4の長手方向に垂直な接触面31の中心線31bは、接合面32の中心線32bに対して可動片4の先端方向に距離ΔXだけずれて位置される。図6は、インサート成形の際に固定片2とケース本体71との境界部に大きなバリが発生した個体における固定接点21、可動接点3及びその近傍を拡大して示す。既に述べたように、本実施形態は、固定接点21の上面とケース本体71の底壁78の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計されているので、両者の境界部分にバリ77が発生しやすい構造となる。このように発生した大きなバリ77は、固定接点21の一部に覆い被さって、可動接点3の下方に介在する場合がある。しかしながら、本実施形態においては、可動接点3の端縁に階段状の退避部33が形成されているので、バリ77と可動接点3との干渉は回避される。これにより、低背可及び小型化のなされたブレーカーの製造量産において、歩留まりを維持することが可能となる。固定接点21と可動接点3との間の良好な接触導通を確保することができる。また、可動接点3と可動片4との接合面32は、可動接点3と固定接点21との接触面31よりも大きく、図10及び図11に示した従来の可動接点3と同等であるので、可動接点3と可動片4との接合力を従来のブレーカー1と同等に確保して可動接点3を同様に接合することができる。上述の退避部33が形成される領域は、バリ77と可動接点3との接触を回避すべく設定される。例えば図5において、ケース本体71と固定片2との設計上の境界部79の上方に可動接点3の一部が存在するとき、退避部33が可動接点3に設けられる。さらに具体的には、退避部33は、少なくとも設計上の境界部79と可動接点外縁を含む接合面32とが、平面視で図5の紙面上方から透視して重なりを生ずる範囲を考慮して、可動接点3の端縁に形成される。なお、退避部33は、切削加工やプレス加工等の通常の金属成形加工によって形成することができる。上記のような重なりは、設計上の境界部79が、平面視で接合面32と重なりを生ずる範囲外にあっても、固定片2上で設計上の境界部79と可動接点3の端縁との隔たりが充分に小さい場合に、実質的に生じていることがある。例えば、固定片2上での設計上の境界部79と可動接点3の端縁との隔たりが、可動接点3、可動片4、固定片2及びケース本体71等の寸法公差並びに組立公差以下、製造公差とするの範囲内であれば、実質的に上記の重なりが生ずるのは無論のこと、設計上の境界部79からバリ77の浸出しうる領域が、平面視で接合面32と重なりを生ずる範囲内に達するときも、可動接点3と設計上の境界部79は、実質的に重なりを生ずるということができる。退避部33は、このような設計上の境界部79と可動接点3との設計上の重なり及び実質的な重なりに対応して設けられる。量産された実際の製品において、バリ77と可動接点3との接触を回避するために、退避部33の各部の寸法は、上述した製造公差及びバリ77の大きさ等を充分に考慮した上で決定されなければならない。製造公差及びバリ77の大きさは、使用する樹脂材料、製造に用いる設備、製造時期、製法などによって異なるので、退避部33の各部の寸法は、これらの要素に応じて適宜に決定される。図7は、上記実施形態によるブレーカー1の変形例を示す。このブレーカー1においては、可動接点3において退避部33の形状が図4乃至図6等に示したものとは異なる。すなわち、退避部33は、可動接点3における可動片4の固定部42の側の端縁を凹曲面状に形成することにより設けられる。この変形例においても、可動接点3の接触面31の面積は、接合面32の面積に対して小さく設定され、接触面31の中心31aは接合面32の中心32aに対して可動片4の先端方向にずれて位置される特徴点は、図4乃至図6等に示したブレーカー1と同様である。本変形例のブレーカー1によれば、退避部33が凹曲面状に形成されていることにより、厚いバリ77に対しても、バリ77と可動接点3との干渉をより一層回避することが可能となり、固定接点21と可動接点3との間の接触導通をより確実に維持することができる。図8は、上記実施形態によるブレーカー1の別の変形例を示す。このブレーカー1においては、可動接点3の形状が図4乃至図7等に示したものとは異なる。可動片4の延出方向可動片4の長手方向において互いに対向する可動接点3の2つの側面36a,36bと可動片4の底面とのなす角は、互いに異なっている。すなわち、側面36aと可動片4の底面とのなす内角は、側面36bと可動片4の底面とのなす内角よりも大きくされている。このような関係を満たすように側面36a,36bを形成することにより、この変形例においても、可動接点3の接触面31の面積は、接合面32の面積に対して小さく設定され、接触面31の中心31aは接合面32の中心32aに対して可動片4の先端方向にずれて位置される。本変形例のブレーカー1によれば、簡素な形状でバリ77と可動接点3との干渉を回避することが可能となり、固定接点21と可動接点3との間の接触導通を確保することができる。この変形例においても、可動接点3の接触面31の面積は、接合面32の面積に対して小さく設定され、接触面31の中心31aは接合面32の中心32aに対して可動片4の先端方向にずれて位置される特徴点は、図4乃至図7等に示したブレーカー1と同様である。なお、本発明は上記実施形態の構成に限られることなく、可動接点3と固定接点21との接触面31の中心31aが、可動接点3と可動片4との接合面32の中心32aに対して、可動片4の先端方向すなわち図4中矢印X方向にずれて位置されていればよい。このような構成によれば、固定片2をインサートしてケース本体71を成形する際に、固定片2とケース本体71との境界において可動片4の基端側から流れ込んだ樹脂材料によって発生したバリ77と可動接点3との干渉を回避しつつ、固定接点21と可動接点3との間の接触導通を確保することができる。また、固定片2とケース本体71の形状によっては、固定片2とケース本体71との境界において可動片4の先端側から流れ込んだ樹脂材料によってバリが発生することもある。このような構成においては、可動接点3と固定接点21との接触面31の中心31aが、可動接点3と可動片4との接合面32の中心32aに対して、可動片4の基端方向すなわち図4中矢印-X方向にずれて位置されていればよい。すなわち、可動接点3と固定接点21との接触面31の中心31aが、少なくとも可動接点3と可動片4との接合面32の中心32aに対して、可動片4の延出方向に平行にずれて位置されていればよい。また、上述した各種の可動接点3は、他の形態のブレーカーにも適用可能である。例えば図1に示したブレーカー1において、バイメタル5及びPTCサーミスター6に対して反対側に、固定部42に替えて弾性部43が延出され、その先端に別の可動接点が形成されて、端子41に替えて別途設けられている固定片と接続される両側接点の形態についても、上記と同様である。また、可動片と熱応動素子が一体的に形成されている可動片が2層以上の積層金属によって形成されている形態についても同様に適用される。さらにまた、蓋部材72に固定片2がインサート成形される形態についても同様に適用される。また、図9は、上記実施形態によるブレーカー1の別の変形例における可動接点3を示す。固定片2とケース本体71の形状によっては、可動片4の先端側及び基端側の両側から流れ込んだ樹脂材料によってバリが発生することもある。そこで、本変形例においては、退避部33を可動接点3の両端縁に設けることにより、バリと可動接点3との干渉を回避しつつ、固定接点21と可動接点3との間の接触導通を確保することができる。なお、この変形例においては、図7に示した形状の退避部33を可動接点3の両端縁に設ける構成としてもよい。"