"噴霧用ガス流入端部及び噴霧用ガス放出端部を有する、略シリンダー形状の外側導管;液体燃料流入端部及び液体燃料放出端部を有する略シリンダー形状の内側導管であって、前記外側導管の内側に配置され、且つ前記外側導管との間に、前記噴霧用ガス流入端部から前記噴霧用ガス放出端部に伸びる噴霧用ガス流路を形成する、内側導管;並びに流入端部及び放出端部を有し、前記流入端部が、前記外側導管の前記噴霧用ガス放出端部に連結しているスプレー先端部であって、次を具備するスプレー先端部:前記液体燃料を、前記内側導管の前記液体燃料放出端部から受けるように配置されており、且つ噴霧用ガスを、前記噴霧用ガス流路から受けるように配置されている、混合チャンバー、及び前記液体燃料と前記噴霧用ガスとを、前記混合チャンバーから受けるように配置されている、前記スプレー先端部の前記放出端部にあるオリフィスであって、前記液体燃料と前記噴霧用ガスとを、噴霧化液体燃料として前記スプレー先端部から放出するためのオリフィスを具備する、液体燃料の燃焼装置であって、前記内側導管が、前記内側導管の前記液体燃料放出端部で複数の外側フィンを有し、前記複数の外側フィンの少なくともいくつかは、前記スプレー先端部の前記流入端部の内側表面と接触している、液体燃料の燃焼装置。前記オリフィスが、細長いスロットのオリフィスである、請求項1に記載の装置。前記複数の外側フィンが、前記液体燃料放出端部の方向に向かって収束する収束外側テーパーを有し、且つ前記スプレー先端部が、前記放出端部の方向に向かって収束する収束内側テーパーを前記流入端部に有し、前記内側テーパーが、前記複数の外側フィンの前記外側テーパーと略相補的である、請求項1に記載の装置。前記複数の外側フィンが、長手方向フィンである、請求項1に記載の装置。前記複数の外側フィンの長さの、前記外側導管の外径に対する比が、0.1~3.0である、請求項4に記載の装置。前記複数の外側フィンが、スパイラルフィンである、請求項1に記載の装置。前記複数の外側フィンが、3~20枚ある、請求項1に記載の装置。前記外側導管が、0.1~0.2の、導管肉厚の導管外径に対する比を有する、請求項1に記載の装置。前記噴霧用ガス流路の水力直径の、前記外側導管の外径に対する比が、0.05~0.25である、請求項1に記載の装置。前記複数の外側フィンを有する内側導管の断面で、内側導管肉厚の、内側導管外径に対する比が、0.2~0.7である、請求項1に記載の装置。0.1≦N×S/P≦0.9であり、ここで、Nは前記複数の外側フィンの前記外側フィンの枚数、Sは前記複数の外側フィンの前記外側フィンの平均の円弧長、且つPは前記複数の外側フィンに隣接した外側導管断面での外側導管の内側の周囲長さである、請求項1に記載の装置。前記スプレー先端部の前記流入端部が、溶接接合によって、前記外側導管の前記噴霧用ガス放出端部に接合されている、請求項1に記載の装置。前記溶接接合が、前記外側導管の前記肉厚の25~100超の厚みを有する、請求項12に記載の装置。前記混合チャンバーが、前記オリフィスの方向に向かって収束する、前記オリフィスに隣接した収束内側テーパーを有する、請求項1に記載の装置。第一の酸化剤ガス流路流入端部と第一の酸化剤ガスの流れを放出するための第一の酸化剤ガス流路放出端部とを有する第一の酸化剤ガス流路を画定する、第一の酸化剤ガス導管部を具備し、前記外側導管は、前記第一の酸化剤ガス導管に対して間隔をあけて配置され、前記外側導管の少なくとも一部は前記酸化剤ガス流路の内側に配置されている、請求項1に記載の装置。前記第一の酸化剤ガス流路に近接した第二の酸化剤ガス流路を画定する第二の酸化剤ガス導管部を具備し、前記第二の酸化剤ガス流路が、第二の酸化剤ガスの流れを放出するためのものである、請求項15に記載の装置。前記第一の酸化剤ガス流路及び前記第二の酸化剤ガス流路と流通している酸化剤流入マニホールド;及び前記酸化剤流入マニホールドの下流に流通しており、且つ前記第二の酸化剤ガス流路の上流に流通しているステージバルブであって、前記第二の酸化剤ガス流路に向かう前記第二の酸化剤ガスの流れを調整するための、ステージバルブをさらに具備する、請求項16に記載の装置。前記第一の酸化剤ガス流路の上流に流通している酸化剤流入プレナムであって、その少なくとも一部が、前記外側導管の少なくとも一部のまわりに間隔を有する、酸化剤流入プレナム;及び前記酸化剤流入プレナムの上流に位置する、酸化剤拡散器をさらに具備する、請求項15に記載の装置。次のステップを含む、液体燃料の燃焼方法:請求項15に記載の装置を与えるステップ;第一の酸化剤ガスを、前記第一の酸化剤ガス導管流路に通し、それにより前記第一の酸化剤ガスの流れを、前記第一の酸化剤ガス導管の放出端部から放出させるステップ;前記液体燃料を、前記内側導管に通して前記混合チャンバーへと入れ、且つ前記噴霧用ガスを、前記噴霧用ガス流路に通して前記混合チャンバーへと入れ、それによって前記液体燃料と前記噴霧用ガスとの混合物を形成させるステップ;前記液体燃料と前記噴霧用ガスとの前記混合物を、前記オリフィスに通し、それにより前記液体燃料と前記噴霧用ガスとの前記混合物を、前記混合チャンバーから前記第一の酸化剤ガスの流れへと、噴霧化液体燃料として放出させるステップ;及び前記液体燃料の少なくとも一部を、前記第一の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させ、それによって火炎を形成するステップ。前記装置が、前記第一の酸化剤ガス流路と近接し、且つその下側に位置する第二の酸化剤ガス流路であって、第二の酸化剤ガスの流れを放出するためにある、第二の酸化剤ガス流路を画定する、第二の酸化剤ガス導管部をさらに具備する、請求項19に記載の方法であって、さらに次のステップを含む方法:前記第二の酸化剤ガスの流れを前記第二の酸化剤ガス流路に通し、それによって前記第二の酸化剤ガスの流れを前記火炎の下側に放出させるステップ;及び前記液体燃料の他の一部を前記第二の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させるステップ。前記液体燃料と前記噴霧用ガスとの前記混合物の、前記混合チャンバー中での平均滞留時間を250~1600マイクロ秒とする、請求項19に記載の方法。前記液体燃料と前記噴霧用ガスとの前記混合物を、前記スプレー先端部から速度v1で放出させ、前記第一の酸化剤ガスを、前記第一の酸化剤導管の放出端部から速度v2で放出させ、且つ1≦v1/v2≦100となるようにする、請求項19に記載の方法。産業界は、酸素-燃料燃焼炉での使用に適切な液体燃料燃焼バーナー及び液体燃料噴霧器を望んでいる。産業界は、洗浄及び/又はメンテナンスをほとんど必要としない液体燃料燃焼バーナー及び液体燃料噴霧器を望んでいる。産業界は、洗浄するのに容易な液体燃料燃焼バーナーと液体燃料噴霧器を望んでいる。本発明は、液体燃料の燃焼用装置に関する。この燃焼用装置は、液体燃料噴霧器とすることもできる。この液体燃料噴霧器は、a噴霧用ガス流入端部及び噴霧用ガス放出端部を有する略シリンダー形状の外側導管;b液体燃料流入端部及び液体燃料放出端部を有する略シリンダー形状の内側導管であって、上記外側導管の内側に配置され、且つ上記外側導管との間に、噴霧用ガス流入端部から噴霧用ガス放出端部に伸びる噴霧用ガス流路を形成している内側導管;並びにc流入端部及び放出端部を有するスプレー先端部であって、その流入端部が外側導管の噴霧用ガス放出端部に連結しているスプレー先端部を具備する。このスプレー先端部は、i内側導管の液体燃料放出端部から液体燃料を受けるように配置されており、且つ噴霧用ガス流路の噴霧用ガス放出端部から噴霧用ガスを受けるように配置されている混合チャンバー、及びii液体燃料及び噴霧用ガスを混合チャンバーから受けるように配置されている、スプレー先端部の放出端部にあるオリフィスであって、液体燃料及び噴霧用ガスを、噴霧化液体燃料としてスプレー先端部から放出するためのオリフィスを有する。内側導管は、その液体燃料放出端部で複数の外側フィンを有し、ここで複数の外側フィンの少なくともいくつかは、スプレー先端部の流入端部の内側表面と接触している。液体燃料のオリフィスは、細長いスロットのオリフィスとすることができる。複数の外側フィンは、液体燃料放出端部の方向に向かって収束する収束外側テーパーを有することができる。スプレー先端部は、放出端部の方向に向かって収束する収束内側テーパーを流入端部に有することができる。この内側テーパーは、複数の外側フィンの外側テーパーと略相補的である。複数の外側フィンは、長手方向フィンとすることができる。複数の外側フィンは、長手方向フィンとすることができ、且つ複数の外側フィンの長さの、外側導管の外径に対する比は、0.1~3.0とすることができる。複数の外側フィンは、スパイラルフィンとすることができる。複数の外側フィンは、3~20枚又は6~10枚とすることができる。外側導管は、導管肉厚の導管外径に対する比を0.1~0.2とすることができる。この装置は、噴霧用ガス流路の水力直径hydraulicdiameterの、外側導管の外径に対する比を、0.05~0.25とすることができる。この装置は、複数の外側フィンを有する内側導管の断面で、内側導管肉厚の、内側導管外径に対する比を0.2~0.7とすることができる。この装置は、0.1≦N×S/P≦0.9とすることができ、ここで、Nは複数の外側フィンの外側フィンの枚数、Sは複数の外側フィンの外側フィンの平均の円弧長、且つPは複数の外側フィンに隣接した外側導管断面での外側導管の内側の周囲長さである。溶接接合によって、スプレー先端部の流入端部を、外側導管の噴霧用ガス放出端部に接合することができる。溶接接合は、外側導管の肉厚の25~100超の厚みとすることができる。混合チャンバーは、オリフィスの方向に向かって収束する、オリフィスに隣接した収束内側テーパーを有することができる。燃焼用装置は、酸素-燃料バーナーとすることができる。このバーナーは、i第一の酸化剤ガス流路を画定する第一の酸化剤ガス導管部であって、その第一の酸化剤ガス流路が、第一の酸化剤ガス流路流入端部、及び第一の酸化剤ガスの流れを放出するための第一の酸化剤ガス流路放出端部を有する、第一の酸化剤ガス導管部;並びにii第一の酸化剤ガス導管に対して間隔をあけて配置されている液体燃料噴霧器であって、その少なくとも一部が、第一の酸化剤ガス流路の内側に配置されている液体燃料噴霧器を具備する。この液体燃料噴霧器は、a噴霧用ガス流入端部、及び噴霧用ガス放出端部を有する略シリンダー形状の外側導管;b液体燃料流入端部、及び液体燃料放出端部を有する略シリンダー形状の内側導管であって、上記外側導管の内側に配置されており、且つ上記外側導管と上記内側導管との間に、噴霧用ガス流入端部から噴霧用ガス放出端部に伸びる噴霧用ガス流路を形成している内側導管;並びにc流入端部及び放出端部を有するスプレー先端部であって、その流入端部が外側導管の噴霧用ガス放出端部に連結しているスプレー先端部を具備する。このスプレー先端部は、i内側導管の液体燃料放出端部からの液体燃料を受けるように配置されており、且つ噴霧用ガス流路の噴霧用ガス放出端部から噴霧用ガスを受けるように配置されている混合チャンバー;及びii混合チャンバーからの液体燃料と噴霧用ガスとを受けるように配置されている、スプレー先端部の放出端部にあるオリフィスであって、液体燃料と噴霧用ガスとを噴霧化液体燃料として、スプレー先端部から第一の酸化剤ガスの流れに放出するためのオリフィスを有する。内側導管は、内側導管の液体燃料放出端部で、複数の外側フィンを有する。この複数の外側フィンの少なくともいくつかは、スプレー先端部の流入端部の内部表面と接触している。オリフィスを、細長いスロットのオリフィスとすることができる。複数の外側フィンは、液体燃料放出端部の方向に向かって収束する収束外側テーパーを有することができる。ここでは、スプレー先端部が、放出端部の方向に向かって収束する収束内側テーパーを流入端部に有することができる。この内側テーパーは、複数の外側フィンの外側テーパーと略相補的である。複数の外側フィンは、長手方向フィンとすることができる。この装置は、複数の外側フィンの長さの、外側導管の外径に対する比は、0.1~3.0とすることができる。複数の外側フィンは、スパイラルフィンとすることができる。複数の外側フィンは、3~20枚又は6~10枚とすることができる。外側導管は、導管肉厚の導管外径に対する比を0.1~0.2とすることができる。この装置は、噴霧用ガス流路の水力直径の、外側導管の外径に対する比を、0.05~0.25とすることができる。この装置は、複数の外側フィンを有する内側導管の断面で、内側導管肉厚の、内側導管外径に対する比を0.2~0.7とすることができる。スプレー先端部の流入端部を、溶接接合によって外側導管の噴霧用ガス放出端部に接合することができる。溶接接合は、外側導管の肉厚の50~100超の厚みとすることができる。混合チャンバーは、オリフィスの方向に向かって収束する、オリフィスに隣接した収束内側テーパーを有することができる。このバーナーは、第一の酸化剤ガス流路に隣接している第二の酸化剤ガス流路を画定する、第二の酸化剤ガス導管部分をさらに具備することができる。ここで、第二の酸化剤ガス流路は、第二の酸化剤ガスの流れを放出するためのものである。この第二の酸化剤ガス流路を、第一の酸化剤ガス流路の上に又は下に位置させることができる。第一の酸化剤ガス流路は、異なる寸法の幅と高さを有する断面形状を有することができ、ここで第一の酸化剤ガス流路は、5~30の幅対高さ比を有し、且つ第二の酸化剤ガス流路は、異なる寸法の幅と高さを有する断面形状を有し、ここで第二の酸化剤ガス流路は、5~30の幅対高さ比を有する。バーナーは、第一の酸化剤ガス流路及び第二の酸化剤ガス流路と流通している酸化剤流入マニホールド、及びその酸化剤流入マニホールドの下流に流通しており、且つ第一の及び第二の酸化剤ガス流路の上流に流通しているステージバルブstagingvalveであって、第一の及び第二の酸化剤ガスの流れの間で、それぞれ第一の及び第二の酸化剤ガス流路への流れの分配を調整するためのステージバルブをさらに具備する。バーナーは、第一の酸化剤ガス流路と上流に流通している酸化剤流入プレナムを、さらに具備することができる。酸化剤流入プレナムは、液体燃料噴霧器の少なくとも一部のまわりに間隔を有することができる。バーナーは、酸化剤流入プレナムの上流に流通して位置する酸化剤拡散器を、さらに具備することができる。また、本発明は液体燃料の燃焼方法に関する。この方法は、AI酸化剤ガス流路を画定する第一の酸化剤ガス導管部であって、この第一の酸化剤ガス流路が、第一の酸化剤ガス流路流入端部、及び第一の酸化剤ガスの流れを放出するための第一の酸化剤ガス流路放出端部を有する第一の酸化剤ガス導管部、並びにII酸化剤ガス流路内に配置されている液体燃料噴霧器を具備するバーナーを与えるステップを含む。この液体燃料噴霧器は、a噴霧用ガス流入端部、及び噴霧用ガス放出端部を有する略シリンダー形状の外側導管;b液体燃料流入端部、及び液体燃料放出端部を有する略シリンダー形状の内側導管であって、外側導管の内側に配置されており、且つ外側導管と内側導管との間に、噴霧用ガス流入端部から噴霧用ガス放出端部に伸びている噴霧用ガス流路を形成している内側導管;並びにc流入端部及び放出端部を有するスプレー先端部であって、その流入端部が外側導管の噴霧用ガス放出端部に連結しているスプレー先端部を具備する。このスプレー先端部は、i内側導管の液体燃料放出端部から液体燃料を受けるように配置されており、且つ噴霧用ガス流路の噴霧用ガス放出端部からの噴霧用ガスを受けるように配置されている混合チャンバー;及びii液体燃料及び噴霧用ガスを混合チャンバーから受けるように配置されている、スプレー先端部の放出端部にあるオリフィスであって、液体燃料及び噴霧用ガスを噴霧化液体燃料として、スプレー先端部から第一の酸化剤ガスの流れに放出するためのオリフィスを有する。内側導管は、内側導管の液体燃料放出端部で、複数の外側フィンを有する。複数の外側フィンの少なくともいくつかは、スプレー先端部の流入端部の内部表面と接触している。この方法は、B第一の酸化剤ガスを第一の酸化剤ガス流路に通し、それにより第一の酸化剤ガスの流れを第一の酸化剤ガス流路放出端部から放出させるステップ、C液体燃料を、内側導管に通して混合チャンバーへと入れ、且つ噴霧用ガスを、噴霧用ガス流路に通して混合チャンバーへと入れ、それによって液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を形成させるステップ、D液体燃料と噴霧用ガスとの混合物をオリフィスに通し、それにより液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を噴霧化液体燃料として、混合チャンバーから第一の酸化剤ガスの流れへと放出させるステップ、及びE噴霧化液体燃料の少なくとも一部を、第一の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させ、それにより火炎を形成するステップをさらに含む。この方法で用いられるバーナーは、第二の酸化剤ガス流路を画定している、第二の酸化剤ガス導管部をさらに具備する。第二の酸化剤ガス流路は、第一の酸化剤ガス流路と近接し、且つその上側又は下側に位置することができる。第二の酸化剤ガス流路は、第二の酸化剤ガスの流れを放出するためにある。この方法は、第二の酸化剤ガスの流れを第二の酸化剤ガス流路に通し、それによって第二の酸化剤ガスの流れを火炎の下側に放出させるステップ、及び液体燃料の他の一部を第二の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させるステップをさらに含むことができる。この方法において、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物は、混合チャンバー中で70~3200マイクロ秒の、160~2400マイクロ秒の、又は250~1600マイクロ秒の平均滞留時間を有することができる。この方法において、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を、スプレー先端部から速度v1で放出させることができ、第一の酸化剤ガスを第一の酸化剤導管の放出端部から速度v2で放出させることができる。ここで、1≦v1/v2≦100である。明細書及び特許請求の範囲に記載された本発明の実施態様におけるあらゆる要素featureに適用する場合、ここで用いられる単数の表現a及びanは、一以上を意味する。単数の表現の使用は、制限が特に記載されていない限り、1個の要素に制限されない。単数の名詞若しくは複数の名詞、又は名詞句の前に付く語そのは、特定の指定の要素を示し、且つそれが使用されている文脈に依存して単数又は複数の意味を有する場合がある。形容詞あらゆるは、1つ、いくつか、又はどんな量かに無差別に全てを意味する。表現少なくとも一部は、一部又は全てを意味する。一態様において、本発明の開示は、液体燃料の燃焼用装置に関する。この装置を、バーナーでの使用に適切な液体燃料噴霧器とすることもできる。図1を参照すると、液体燃料噴霧器1は、噴霧用ガス流入端部12及び噴霧用ガス放出端部14を有する略シリンダー形状の外側導管10を具備する。液体燃料噴霧器1は、液体燃料流入端部22及び液体燃料放出端部24を有する略シリンダー形状の内側導管20も具備する。内側導管20は、外側導管10の内側に配置されており、外側導管10と内側導管20との間に噴霧用ガス流路16を形成している。噴霧用ガス流路16は、噴霧用ガス流入端部12から、噴霧用ガス放出端部14へと伸びている。単数の表現が流路要素に適用される場合、一以上を意味するので、一以上の流路を、外側導管10と内側導管20の間に形成することができる。その上、流路16が噴霧用ガス流入端部12から噴霧用ガス放出端部への連続の流路を与えるようにしつつ、流路16が噴霧用ガス流入端部12から噴霧用ガス放出端部14に伸びるようにして、分けること及び/又は分けて再連結させることができる。外側導管10の肉厚の、外側導管10の外径に対する比を、0.034~0.35、0.1~0.2、又は0.14~0.18とすることができる。導管の肉厚の、外側導管の外径に対する比を0.1~0.2にする利益は、より小さい値の比と比較して、2つある。第一に、これは、熱に対して増大した断面積を与えて、液体燃料噴霧器1の外表面にあるホットhotspotスポットから熱を逃がす。ホットスポットは典型的には、スプレー先端部30の放出端部34と3外側導管10直径の上流との間のどこかに存在する。第二に、これは外側導管10の肉厚によって、比較的厚い結合部をもたらし、これは熱に対して増大した断面積を与えて、液体燃料噴霧器1の外表面にあるホットスポットから熱を逃がす。外側導管10は、第一の長手方向の軸を有することができ、また内側導管20は第二の長手方向の軸を有することができ、この第一の長手方向の軸及び第二の長手方向の軸は、実質的に同軸である。実質的に同軸とは、軸が合致しているか、平行であり且つ合致させる内側導管の内径の5以内の位置にあるか、又は軸が2°以内に平行のわずかな斜めで且つ噴霧用ガス放出端部14及び液体燃料放出端部24の位置で内側導管の内径の5以内の位置にあるか、である。内側導管20は、その導管20の内部で、又は混合チャンバー36に隣接している導管20の放出端で測定される有効内径、若しくはその付近で測定される有効内径を有する。円形の導管断面の場合、その有効径は直径と等しい。わずかに真円形ではない導管又は非円形導管の場合、非円形導管の断面積と同じ断面積を与える有効径を計算することができる。内側導管20の有効内径は、1.27mm~12.7mmとすることができる。また、液体燃料噴霧器1は、流入端部32及び放出端部34を有するスプレー先端部30を具備する。スプレー先端部30の流入端部32を、外側導管10の噴霧用ガス放出端部14に、接合18によって接合させる。接合18は、溶接接合、圧入接合、ねじ接合、又は本分野で知られている他の適切な接合とすることができる。接合18は、好ましくは溶接接合である。溶接接合は、スプレー先端部の冷却のために比較的良好な熱伝導性を与えることができる。溶接接合は、外側導管10の肉厚の50~100超の厚みを有することができる。溶接接合を、できるだけ厚く形成することが望ましいことがある。広い溶接接合は、外側導管とスプレー先端部の重なり領域での一方の厚みを薄くすることを必要とし、そしてそれにより溶接している間に比較的変形しやすくなり、これは望ましくない。内側導管を、洗浄のために液体燃料噴霧器からの内側導管の取り外しを可能とするねじ接続又は他の適切な接続示されていないによって、流入端部で外側導管に、着脱可能な状態で、接続させることができる。スプレー先端部30は、内側導管20の液体燃料放出端部24から液体燃料を受けるように配置され、且つ噴霧用ガス流路16から噴霧用ガスを受けるように配置される混合チャンバー36を有する。混合チャンバー36は、流入端部32と放出端部34との間にある。また、スプレー先端部30は、スプレー先端部30の放出端部34でオリフィス38を有する。オリフィス38を、混合チャンバー36から液体燃料及び噴霧用ガスを受けるように、且つスプレー先端部30から、噴霧化液体燃料として液体燃料と噴霧用ガスとを放出するように、配置する。混合チャンバー36は、有効径と長さを有する。混合チャンバーの長さは、内側導管20の放出端から、混合チャンバーのオリフィス38のチャンバー側までを測定する。混合チャンバー36は、シリンダー状として示されるが、シリンダー形状及び/又は円形断面形状に限定されない。混合チャンバーの断面が円形である場合、有効径はその直径と同じである。混合チャンバーの断面が非円形である場合、同じ断面積を与える有効径を計算することができる。混合チャンバー36は、内側導管の有効内径の2倍以下の長さを有する。噴霧用ガスと液体燃料とを十分に混合した後に火炎形成オリフィス38から放出させるために、混合チャンバーの長さは、内側導管20の内径の0.5~2.0倍とすることができる。あるいは、混合チャンバーの長さを、内側導管20の有効内径の1~2倍、又は約1.7倍とすることができる。設計燃焼量firingrateとするために、液体燃料及び噴霧用ガスは、70~3200マイクロ秒の、160~2400マイクロ秒の、又は250~1600マイクロ秒の平均滞留時間で混合チャンバーにとどまる必要がある。液体燃料及び噴霧用ガスに、エマルションチャンバーで混合する機会を与える場合、コークスの蓄積が減少し、ノズルを洗浄するメンテナンスが減る。図1で示されるように、混合チャンバーは、オリフィス38の方向に収束する、収束内側テーパー37を有することができる。収束内側テーパーは、比較的簡単な洗浄ができる利点を与える。収束内側テーパーと相補的な形状である、ドリルビットの端のような形状をした洗浄用具を用いて、スプレー先端部を洗浄することができる。あるいは、混合チャンバーは、オリフィスに向かって位置する、球状又は楕円形状等のテーパー部を有することができ、また図示されたようなものよりも長い又は短い長さの混合チャンバーに広がることができる。エマルションチャンバーは、図1において混合チャンバーの大部分にわたって一定の断面で示されているが、混合チャンバーを、燃料流入からオリフィスまでの大部分又はその全長にわたって断面が縮小し、それによりテーパー化された混合チャンバーを与えて、形成することもできる。内側導管20は、内側導管20の液体燃料放出端部24で、複数の外側フィン26を有する。ここで、複数の外側フィン26の少なくともいくつかは、スプレー先端部30の流入端部32の内部表面35に接触している。複数の外側フィン26の全てが、スプレー先端部30の流入端部32の内部表面35に接触することができる。外側フィンは、内側導管20の外側表面に溝を画定する外側突起物である。スプレー先端部の内部表面と接触している外側フィン26は、スプレー先端部からの追加の熱伝導路を与える利益、及び内側導管20の液体燃料流入端部22とスプレー先端部30の流入端部32との間に、噴霧用ガス流路16用の所定の隙間を設ける利益を有する。この隙間は、外側フィンにより設けられ、また外側フィンを変更することによらなければ調節不可能である。複数の外側フィン26は、3~20枚、又は6~10枚とすることができる。複数の外側フィン26は、長手方向フィンとすることができ、ここでは、フィンは、真直ぐであり、且つ内側導管20の長手方向の軸と平行である軸を有する。あるいは、複数の外側フィン26は、内側導管の長さ方向に対してスパイラル状又はらせん状とすることができる。外側フィンは、一部で真直ぐとし、且つ内側導管20の放出端部24付近でスパイラル状又はらせん状とすることもできる。図1で示すように、複数の外側フィン26は、液体燃料放出端部24の方向に収束する収束外側テーパーを有することができる。さらに図1で示すように、スプレー先端部30は、放出端部34の方向に収束する収束内側テーパーを、流入端部32に有することができる。スプレー先端部30の内側テーパーは、複数の外側フィン26の外側テーパーと略相補的とすることができる。収束外側テーパーは、複数の外側フィン26の一部の長さにわたる場合がある。あるいは、図2で液体燃料噴霧器2に関して示したように、収束外側テーパーは、複数の外側フィン26の全長にわたる場合がある。図3で液体燃料噴霧器3に関して示したように、複数の外側フィン26は、収束外側テーパーがない状態とすることができる。スプレー先端部30も、流入端部32で収束内側テーパーのない状態とすることができる。液体燃料噴霧器を用いて、工業炉の用途で用いられるあらゆる液体燃料を噴霧化することができる。液体燃料には、例えば、第一蒸留油No.1distillateoil、第二蒸留燃料油No.2distillatefueloil、ディーゼル燃料、バイオディーゼル及びその副生成物例えばグリコール、ケロシン、第四燃料油No.4fueloil、第五残留油No.5residualoil、第六残留燃油No.6residualfueloil、C型燃料油Bunker-Ctypefueloil並びに当業者に知られた他の液体燃料がある。噴霧用ガスは、工業炉用途で用いられるあらゆる公知の噴霧用ガス、例えば空気、天然ガス、工業グレードの酸素、酸素富化ガス、プロパン、窒素、二酸化炭素、水素又はこれらのガスの二以上の混合物とすることができる。炉のいくつかの用途に関して、例えばガラス溶融炉に関して、略平面状の火炎が好ましい場合がある。略平面状の火炎を生成するために、オリフィス38は、扁平のスプレーパターンを形成するように機能する、細長いスロットのオリフィスとすることができる。スロットオリフィスは、幅寸法と高さ寸法を有するスロットの開孔であり、幅寸法は高さ寸法よりも大きい。幅は、3mm~25.4mmの範囲とすることができ、高さは0.75~7.62mmの範囲とすることができる。スロット断面は、長方形、楕円形、又は適切な非円形形状とすることができる。細長いスロットのオリフィスは、長さの寸法も有し、これは水力直径の少なくとも2倍である。この長さの寸法は、水力直径の2~10倍とすることもできる。スロットの断面は、長さ方向に沿って変化してもよく、例えば、幅寸法は、流れの方向に増加してもよく、したがって開度を有してもよい。水力直径の2倍超の長さ寸法は、スプレーパターンをオリフィス形状及び開度によって形状化することを可能にする。水力直径DHは、次の通常の方法で定義される:DH=4×断面積/潤辺。水力直径が細長いスロットの長さ方向に沿って変化する場合、必要な直径寸法は、オリフィスの流入平面でとる。外側導管10、内側導管20及びスプレー先端部30を、あらゆる適切な材料、例えばステンレス鋼で作製することができ、本分野で知られた方法を用いて構築することができる。複数の外側フィン26を、内側導管20の表面に、その外側表面に溝を切り込むことによって、機械加工して取り付けることができる。液体燃料燃焼用装置は、上記のような液体燃料噴霧器を有するバーナーとすることができる。このバーナーを適合させて、0.10~12MWの、又は0.25~6MWの燃焼量で運転させることができる。図4を参照すると、バーナー60は、第一の酸化剤ガス流路54を画定している第一の酸化剤ガス導管部分40、第一の酸化剤ガス流路流入端部44及び第一の酸化剤ガスの流れを放出するための第一の酸化剤ガス流路放出端部46を有する第一の酸化剤ガス流路54、並びに酸化剤ガス導管部分40に対して間隔をあけて配置している液体燃料噴霧器5であって、その少なくとも一部が第一の酸化剤ガス流路54の内側に配置されている液体燃料噴霧器5を具備する。液体燃料噴霧器5は、上記の通りであり、本明細書に記載されたあらゆる液体燃料噴霧器の特徴を有することができる。第一の酸化剤ガスは、燃焼に適切なあらゆる酸化剤ガスとすることができ、例えば、空気、酸素富化ガス、及び工業グレードの酸素とすることができる。第一の酸化剤ガス流路54は、幅と高さの異なる寸法の断面形状を有することができる。第一の酸化剤ガス流路54は、幅の高さに対する比を、5~30とすることができる。第一の酸化剤ガス流路54は、非円形形状の断面を有することができ、且つ各断面は、中心点又は重心によって特徴付けることができ、ここで重心とは、通常の幾何学的定義を有する。ガス流路54を、流路の断面と直行し、且つ流路断面の重心につながる直線として定義される長手軸によって、さらに特徴付けることができる。バーナー60は、第二の酸化剤ガスの流れを放出するための、いわゆる酸化剤分岐oxidantstagingのための、第二の酸化剤ガス流路56を画定している第二の酸化剤ガス導管部分70を具備する。第二の酸化剤ガス流路56は、第一の酸化剤ガス流路54と近接しており、第一の酸化剤ガス流路54の下に位置することができる。第二の酸化剤ガス流路56は、幅と高さの異なる寸法の断面形状を有することができる。第二の酸化剤ガス流路56は、幅の高さに対する比を、5~30とすることができる。第二の酸化剤ガス流路56は、非円形形状の断面を有することができ、且つ各断面は、中心点又は重心によって特徴付けることができ、ここで重心とは、通常の幾何学的定義を有する。第二の酸化剤ガス流路56を、流路の断面と直行し、且つ流路断面の重心につながる直線として定義される長手軸によって、さらに特徴付けることができる。第一の酸化剤ガス流路54の長手軸及び第二の酸化剤ガス流路56の長手軸は、実質的に平行とすることができる。第二の酸化剤ガスは、燃焼に適切なあらゆる酸化剤ガスとすることができ、例えば、空気、酸素富化ガス、及び工業グレードの酸素とすることができる。第一の酸化剤ガス及び第二の酸化剤ガスは、同じ組成とすることができ、同じ供給源から由来することもできる。第一の酸化剤ガス導管部分40及び第二の酸化剤ガス導管部分70を、分離され且つ別個となる導管から構築してもよく、又は材料の単一のブロック、例えば図4に示すようなバーナーブロックから構築しても良い。図4は、共通のバーナーブロック50で形成される第一の酸化剤ガス流路54及び第二の酸化剤ガス流路56を示す。図4に示すように、バーナーブロック50は、第一の酸化剤ガス流路部分40及び第二の酸化剤ガス流路部分70を具備することができる。同じ酸化剤ガスを、第一の酸化剤ガス流路54と第二の酸化剤ガス流路56とに供給して、それによって第二の酸化剤ガスの流れが、第一の酸化剤ガスの流れと同じ酸素濃度を有するように、バーナーを構築することができる。あるいは、第一の酸化剤ガス流路54に供給されるのと異なる酸化剤ガスを、第二の酸化剤ガス流路56へ供給して、それによって第二の酸化剤ガスの流れを、第一の酸化剤ガスの流れとは異なる酸素濃度となるように、バーナーを構築することもできる。図4で示されるように、バーナー60は、酸化剤流入マニホールド57をさらに具備することができる。酸化剤ガスは、酸化剤流入マニホールド57を通って、そして最終的に第一の酸化剤ガス流路54と第二の酸化剤ガス流路56とに流れる。酸化剤流入マニホールド57は、第一の酸化剤ガス流路54と第二の酸化剤ガス流路56との上流に流通している。ステージバルブ64を用いて、酸化剤ガスの流れを、第二の酸化剤ガス流路56へと変える又は調節することができる。ステージバルブ64は、酸化剤流入マニホールド57の下流に流通しており、且つ第一の及び第二の酸化剤ガス流路56の上流に流通している。バーナー60は、第一の酸化剤ガス流路54の上流に流通している酸化剤流入プレナム82をさらに具備する。酸化剤流入プレナムは、液体燃料噴霧器の少なくとも一部のまわりに間隔を有することができ、且つ第一の酸化剤ガス流路54の少なくとも一部は、スプレー先端部のまわりに間隔を有することができる。バーナーは、酸化剤プレナム82の上流に位置する拡散器80を、さらに具備することができる。この拡散器の目的は、酸化剤流入プレナムに入る酸化剤の流れの分配を促進することである。スプレー先端部30の放出端は、バーナーブロック50のホットフェースhotface52と同一表面で取り付けることができ、又は第一の酸化剤ガス流路54の内部に埋め込むことができる。スプレー先端部30をバーナーブロック50に埋め込むことは、混合チャンバーの比較的冷えた運転温度を維持することに役立つであろう。しかし、スプレー先端部30を埋め込むことができる範囲は、下記のように、バーナー60の運転条件に依存するであろう。他の一態様において、本発明は、液体燃料を本明細書に記載したようなバーナーを用いて燃焼させる方法に関する。この方法では、0.10~12MWの間、又は0.25~6MWの間の燃焼量で運転させることができる。液体燃料を燃焼させる方法は、本明細書に記載したような液体燃料噴霧器を伴う本明細書に記載したようなバーナーを与えるステップを有する。そのバーナー及び液体燃料噴霧器は、本明細書に記載したあらゆるバーナー又は液体燃料噴霧器の、それぞれの特徴を有することができる。図1及び図4を参照して、この方法は、第一の酸化剤ガスを第一の酸化剤ガス導管部分40に通し、それにより第一の酸化剤ガスの流れを第一の酸化剤ガス導管の放出端部46から放出させるステップを有する。この方法は、液体燃料を、内側導管20を通して混合チャンバー36へと入れ、且つ噴霧用ガスを、噴霧用ガス流路16を通して混合チャンバー36へと入れ、それによって液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を形成させるステップをさらに有する。この方法は、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を、オリフィス38に通し、それにより液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を、噴霧化液体燃料として混合チャンバー36から第一の酸化剤ガスの流れへと放出させるステップをさらに有する。この方法は、液体燃料の少なくとも一部を、第一の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させ、それによって火炎を形成するステップをさらに含む。この方法は、酸化剤の分岐も含むことができる。第二の酸化剤ガスを、第二の酸化剤流路56に通し、それによって第二の酸化剤ガスの流れを、火炎の下で放出し、そして液体燃料の少なくとも一部を、第二の酸化剤ガスの流れの少なくとも一部で燃焼させることができる。この方法では、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物は、混合チャンバーにおいて、70~3200マイクロ秒の、160~2400マイクロ秒の、又は250~1600マイクロ秒の平均滞留時間を有する場合がある。平均滞留時間は、混合チャンバーの全体積前に定義したエマルションチャンバーの長さにわたるを、エマルション混合物の体積流量で割ることによって計算される。このエマルション混合物の体積流量は、液体燃料と噴霧用ガスとの両方の体積流量を加えることによって計算される。噴霧用ガスは圧縮性なので、このガスの実際の体積流量は、圧力に関して補正することによって得られる。例えば、液体燃料の流量が70リットル/時、噴霧用ガス流量が単位時間当たり11標準立方メートルNm3/時、エマルションチャンバー内の圧力が2.4bar、且つ混合チャンバー内の温度が373Kである場合、エマルション混合物の体積速度は、次の通りとなる。790mm3のエマルションチャンバー体積を有するノズルに関して、平均滞留時間は、下記のようになる:790mm3×1m3/0.0018m3/時×1/109mm3=443マイクロ秒この方法では、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物を、スプレー先端部から速度v1で放出し、第一の酸化剤ガスを第一の酸化剤導管放出端部から速度v2で放出し、1≦v1/v2≦100とすることができる。この範囲で運転させることは、正確な火炎の形状を維持する利益を与える。液体燃料の燃焼では、この火炎の形状は、燃料液滴を含むスプレー先端部から発する領域によって、主に決められる。燃焼の発生に関して、燃料液滴は、まず蒸発するが、これは、燃焼前の液滴の蒸発であり、蒸発する液滴の周りで拡散火炎として進行する燃焼プロセスにおいて、律速段階となるLefebvre,AtomizationandSprays,p.309,HemispherePublishing,1989。液体燃料と噴霧用ガスとの混合物の速度v1を、第一の酸化剤ガス速度v2より高く保つことによって、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物は、第一の酸化剤ガスを、液体燃料液滴を含む領域に、液体燃料液滴を含む領域の形状に重大な影響を与えずに引き込む傾向があるであろう。この方法では、火炎の形状は、酸化剤ガスの流れによって重大な影響を受けないが、代わりに液体燃料噴霧器の設計によって比較的大きく影響を受ける。言い換えると、火炎の外被flameenvelopeは、噴霧器のスプレーパターンと強い関係がある。比v1/v2が100を超えると、噴霧用ガス速度v1が非常に高くなるか、第一の酸化剤ガス速度v2が非常に低くなるかのどちらかである。液体燃料と噴霧用ガスとの混合物の速度v1が非常に高い場合、これは噴霧用ガスと液体燃料の高い供給圧力を必要とする不利点を有する。第一の酸化剤ガス速度v2が非常に低い場合、これは第一の酸化剤ガスがスプレー先端部に有益な冷却を与えるであろう範囲を縮小する影響があり、結果としてスプレー先端部30及び外側導管10の周りに第一の酸化剤ガスの不均一な分布をもたらす場合がある。この理由から、100を超える比v1/v2は、望ましくない。第一の酸化剤ガス速度v2が、液体燃料と噴霧用ガスとの混合物の速度v1より高い場合、液体燃料液滴を含む領域、すなわち火炎は、形状を変え始め、そして場合によっては振動するであろう。これは、液体燃料液滴の領域、すなわち火炎を、バーナーブロック50の第一酸化剤ガス流路54の内部表面に接触させて、結果としてバーナーブロック50にダメージを与える可能性を増大させる。加えて、これは、尖頭lanceをバーナーブロックの内部に埋め込むことができる範囲を大きく制限するであろう。混合物の速度v1は、液体燃料と噴霧用ガスとの体積流量を加え、そしてその結果をオリフィスの断面積で割ることにより計算される。上記のように、噴霧用ガスは圧縮性なので、そのガスに関する実際の体積流量は、圧力に関して補正することによって得られる。例えば、液体燃料流量が70リットル/時、噴霧用ガス流量が11Nm3/時、混合チャンバー内の圧力が2.4bar、混合チャンバー内の温度が373Kであり、且つオリフィスの断面積が30mm2である場合、混合物の速度は、次の通りとなる。オリフィスの面積がその長さにわたって変化する場合、最も小さい面積が、混合物の速度の計算のために用いられる。数値流体力学CFD:Computationalfluiddynamicsシミュレーションを実行して、液体燃料噴霧器の構造における複数の因子を変えることの影響を見定めた。次のCFDの例の全てにおいて、図4に示すように噴霧化ノズルを第一の酸化剤ガス流路の中心に位置させた。バーナーの構造パラメーターを、表1に要約する。ブロックの深さは、第一の酸化剤ガス流路と第二の酸化剤ガス流路との両方で、酸化剤の完全に発達した流れを確保するのに十分な長さとした。例1:運転条件の影響例1において、表3に記載されたようなケース1及び2のノズルを用いて、運転条件を変えることによる混合チャンバーの最大温度への影響を見定めた。2つの運転条件を選択した。第一の運転条件では、バーナーへのオイルの流れを106リットル/時とし、且つ噴霧用流れを3.94Nm3/時とした。第一の酸化剤流路を通る酸化剤の割合は30とし、化学量論的燃焼に必要な酸化剤の残部を第二の酸化剤流路に流した。第二の運転条件では、バーナーへのオイルの流れを265リットル/時とし、且つ噴霧用流れを3.94Nm3/時とした。第一の酸化剤流路を通る酸化剤の割合は50とし、化学量論的燃焼に必要な酸化剤の残部を第二の酸化剤流路に流した。両方のケースで炉の温度は、1649°Cとした。ケース1に関して、これら2組の運転条件の下で、比較的低いオイル流量、及び第一の酸化剤ガス流路中の比較的低い酸化剤流量では、混合チャンバー内部の予測される最大温度は、532°Cであった。比較的高いオイル流量、及び第一の酸化剤ガス流路中の比較的高い割合の酸化剤流量では、混合チャンバー内部の予測される最大温度は、377°Cであった。ケース2に関して、これら2組の運転条件の下で、比較的低いオイル流量、及び第一の酸化剤ガス流路中の比較的低い酸化剤流量では、混合チャンバー内部の予測される最大温度は、433°Cであった。比較的高いオイル流量、及び第一の酸化剤ガス流路中の比較的高い割合の酸化剤流量では、混合チャンバー内部の予測される最大温度は、306°Cであった。混合チャンバーの最大温度を低下させることは、燃油特に重油中のアスファルテンがコークスを形成する傾向を減らし、これは同じくノズルアセンブリの洗浄が必要となる頻度を減らす。これは、単に、バーナーの運転条件を変更することによってすなわち第一の酸化剤流路への酸化剤の割合をふやすことによって、及び噴霧器の運転条件を変更することによってすなわちオイルの流れ及び噴霧用ガスの流れをふやすことによって、混合チャンバーの温度を許容できる水準に低下させることを確保するだけの問題にすぎないと言いたくなるが、バーナーへのオイル流量、ひいては酸化剤流量を決めるのは、典型的には、炉の運転条件であり、その逆ではない。加えて、最適な運転条件、特にガラスの溶融に関しての最適な運転条件は、典型的には、酸化剤分岐の可能な最大の度合いすなわち、第二の酸化剤流路に向かう酸化剤の比較的大きな割合の状態であり、これは方向的な放熱ガラスに向けて下を向いた火炎からの比較的大きな熱、炉のクラウンに向けた火炎から向けられる比較的小さい熱を増加させる利益、ガラスの品質を向上させる利益、及び例えば米国特許文献第7,390,189号に記載されているようなNOxの放出を低下させる利益を有する。最終的に、幅広い運転条件をカバーすることができる噴霧器をバーナーに有するのが好ましい。これは、要求されるバーナーの運転条件例えば、燃焼量又はオイル流量及び第一の酸化剤流路を通る酸化剤の割合に合う機器を交換させることなく、炉の運転に非常に大きな柔軟性を与える。これらの理由のために、所定の運転条件に関して、混合チャンバーの温度を可能な最大範囲まで低下させることが望ましい。そうして、表2に要約したように運転条件を適宜決定した。以下の例は、本発明の異なる構成が混合チャンバーの最大温度をどれだけ低下させるかについて示すことができる。表3に要約したように、混合チャンバーの最大温度への次の要素の影響を調査した:1.複数の外側フィンの、スプレー先端部の流入端部の内部表面への接触;2.外側導管の肉厚の割合としての、溶接接合の厚み;3.導管の肉厚の、外側導管の外径に対する比;及び4.噴霧用ガス流路の形状水力直径。例2:複数の外側フィンの、スプレー先端部の流入端部の内部表面への接触の影響この比較において、表3のケース1とケース2との間で、スプレー先端部の流入端部との間に接触がない場合の混合チャンバー内部の予想最大温度は、377°Cであったが、スプレー先端部の流入端部との間に接触がある場合では、その温度は、306°Cであった。とりわけコークスを生成するアスファルテン残留燃油の重大な成分の熱分解は、350°C~800°Cの間で起こりSpeight,JamesG.HandbookofPetroleumAnalysis.p:216.JohnWileySons2001、コークスの形成の可能性を避けるために、混合チャンバーの温度オイルと接触している噴霧化アセンブリの最も熱い部分を350°C未満に維持することが必要である。それゆえ、複数の外側フィンをスプレー先端部の流入端部の内部表面に接触させることによって、混合チャンバーの最大温度は、アスファルテンがコークスを形成し始める温度である350°Cより低くなることが理解できる。この問題は、いまや解決され、さらなる改良は必要ないと言いたくなるが、混合チャンバーの最大温度を低下させることによって、コークス形成の傾向を削減又は顕著に減少させる運転条件に、比較的大きなウィンドウをもたらすということに気付くことが重要である。例3:外側導管の肉厚の割合としての溶接接合の厚みの影響他の一つの調査を行って、チャンバーの温度をさらに低下させる他の可能性を調べた。表3のケース2とケース3との間のこの比較において、溶接接合の厚みが外側導管の肉厚の20である場合の、混合チャンバー内部の予想最大温度は、306°Cであったが、溶接接合の厚みが外側導管の肉厚の100である場合では、その温度は、313°Cであった。温度のこのわずかな増加は、思いがけない結果であり、さらなる解析は、この理由が、この系の伝熱の多くのモードの複雑な相互作用に起因することを明らかにしている。炉から外部表面への放射の熱伝導によって、スプレー先端部に加えて、外側導管も、かなりの部分の熱を受ける。一般的に、熱は、次の複数の機構によって、外側導管から除去される:外側導管を取り囲む第一の酸化剤流路を通る、酸化剤の流れによる熱伝達;外側導管の長さに沿った熱伝導、及びその導管壁を通じた半径方向の伝導;外側導管の内部表面に流通している噴霧用ガスの流れによる熱伝達。外側導管の長さに沿った伝導が、チャンバーの温度を冷やすのを促進するかどうかは、どの方向に熱を伝えるかに依存するが、熱伝達は、常にチャンバーの温度を冷やすのを促進する。この例では、スプレー先端部は、液体燃料及び噴霧用ガスによって、エマルションチャンバーの内部表面で効果的に冷却され、そして最も熱いホットスポットは、ノズル先端ではなく外側導管10の外部表面で発生する。複数の外側フィンとスプレー先端部の流入端部の内部表面との間の接触は、その先端部温度をさらに低下させる。熱は、外側導管の最も熱い部分から、双方向にスプレー先端部に、且つスプレー先端部から耐火ブロックの後ろにある炉の外側に位置されているバーナーの後ろに伝わって除去されるであろうが、スプレー先端部への熱伝導の大きさは、スプレー先端部から熱を除去する伝導よりも大きくなる。これは、スプレー先端部への液体燃料の冷却効果、及びスプレー先端部と外側導管のホットスポットとの間の比較的短い距離の結果として、温度勾配が比較的大きいからである。溶接の厚みが大きくなる場合にチャンバー温度の最大温度が上がる理由は、より厚い溶接は、より大きい量の熱を、外側導管の壁の軸に沿って導管壁のホットスポットからスプレー先端部に、且つ混合チャンバー内部に伝導させるからである。混合チャンバーの最大温度のわずかな増加にもかかわらず、外側導管の最大温度は、511°Cから479°Cに低下したことに気付くことが重要である。例4:導管の肉厚の、外側導管の外径に対する比の影響表3のケース3とケース5との間のこの比較において、外側導管の肉厚の、外側導管の外径に対する比が0.147である場合には、混合チャンバー内部の予想される最大温度は313°Cであったが、外側導管の肉厚の、外側導管の外径に対する比が0.108である場合には、その温度は306°Cであった。上記の溶接厚みで比較した例から予想されるように、エマルションチャンバーの温度は、肉厚が薄い場合、わずかに冷却される。しかし、比較的小さい熱が、外側導管の長さに沿ってホットスポットからスプレー先端部へ伝導され、結果として479°Cから487°Cに外側導管の最大温度が増加する。例5:噴霧用ガス流路の形状水力直径の影響表3のケース3とケース4との間のこの比較において、行われた第一の変更は、外側導管と冷却用空気との間に大きな表面積を存在させるように、複数の外側フィンの長さを非常に短くしたことであった。第二の変更は、外側導管の内部表面と内側導管の外部表面との間の環状の空間の水力直径を、内側導管の外径を大きくすることによってそして内側導管の内径を維持することで肉厚を増加させて、ケース3からケース4で50超減少させたことであった。第三に、ケース4でのスロットのアスペクト比を、狭くて奥行きがあるスロットから比較的四角いスロットにすることで変更した。ケース3でのアスペクト比高さ対幅は、2.74であり、ケース4では0.97であった。噴霧用ガス流路の構造に対するこれら3つの変更は、噴霧用ガスと外側導管の内部表面との間の熱伝達にかなりの影響を与える。第一に、外側導管のホットスポット領域外側導管の最大温度の場所の、内側導管上の外側フィンの上流領域において、環状の空間を、外側導管の内部表面と内側導管の外部表面との間に設けることは、外側導管の内部表面と噴霧用ガスとの間の伝熱のための有効表面積を増加させる。第二に、この領域の水力直径を減少させることは、外側導管の内部表面と噴霧用ガスとの間の熱伝達の向上を促進する。第三に、そのアスペクト比を変えることによってスロットの幅を拡げることひいてはフィンを縮小することは、複数の外側フィンとスプレー先端部の流入端部の内部表面との間の接触面積に顕著な影響を与えることなく、噴霧用ガスと外側導管の内部表面との間の伝熱のための有効表面積を増加させる。外側フィンが、噴霧用ガスと外側導管の内部表面との間に熱伝達に対する障壁を作ることは注目に値する。これは、外側フィンの表面と外側導管の内部表面との間の許容ギャップには、流れが本質的に存在しないからである。加えて、このフィンは、外側導管から除熱する半径方向中心に向かう半径方向への伝導では、重要な役割は果たさない。これは、外側フィンの外部表面と外側導管の内部表面との間に、緊密な接触が存在しないからである。これは、上記の外側フィンの外部表面とスプレー先端部の内部表面との間の緊密且つ有益な接触とは対照的である。それゆえ、0.1≦N×S/P≦0.9ここで、Nは複数の外側フィンの外側フィンの枚数、Sは複数の外側フィンの外側フィンの平均の円弧長、且つPは複数の外側フィンに隣接した外側導管断面での外側導管の内側の周囲長さを与えることが望ましい。加えて、ケース4に関して、内側導管の壁が厚ければ厚いほど、混合チャンバーから内側導管の長さに沿って、より大きな伝導を可能とし、それによって混合チャンバーの温度が低下する。これら3つの改良は、外側導管の最大温度を479°Cケース3から372°Cケース4へと顕著に低下させることに役立つ。同様に、これは、外側導管の壁に沿った混合チャンバーへの熱伝導を、小さくすることをもたらす。混合チャンバー内部の予想される最大温度は、313°Cケース3から288°Cへケース4と低下した。この構造の利益は、混合チャンバーがコークスを形成するであろう温度をはるかに下回ること、及び外側導管の最大温度が、430~900°Cの温度範囲を下回ることである。ここで、この温度範囲は、粒界での炭化物の析出precipitation特に炭化クロムに起因する水腐食が、非常に一般的な合金、例えばSUS316、SUS304及びSUS310で懸念事項となる温度範囲であるRoberge,PR.,HandbookofCorrosionEngineering,McGraw-Hill2000.Page712。例6本発明の液体燃料噴霧器と、特許文献5に記載されたような商用の液体燃料噴霧器以後、’849噴霧器とするとの間で比較を行った。溶接の厚みは、’849噴霧器と本発明の噴霧器とで、それぞれ1.27mmと3.91mmであった。外側導管の断面積は、’849噴霧器と本発明の噴霧器とで、それぞれ117mm2と89mm2であった。外側導管の肉厚は、’849噴霧器と本発明の噴霧器とで、それぞれ2.87mm0.113インチと3.91mm0.154インチであった。本発明の噴霧器は、8つの外側フィンを内側導管の外部表面上に備えていた。熱電対を用いて、混合チャンバーの内部表面の表面温度を測定した。空気を、5.2Nm3/時3.3scfmの流量で噴霧用ガス流路に通した。液体燃料は、噴霧器に通さなかった。炉を、約1150°C2100°Fに加熱した。これら異なる噴霧器を、噴霧器の先端が炉に突き出すように、同じ奥行きで炉の内部に挿入した。混合チャンバー内側の表面の温度を測定した。’849噴霧器の混合チャンバーの内部表面温度は、炉の平均温度が1184°Cの状態で、約350°Cであった。本発明の噴霧器の混合チャンバーの内部表面温度は、炉の平均温度が1197°Cの状態で、約236°Cであった。混合チャンバー内の比較的低い温度は、スプレー先端部での液体燃料のコークス化を減らす可能性を示している。混合チャンバーの内側表面温度は、本発明の噴霧器が、’849噴霧器と比較して、より低かったので、スプレー先端部における燃料のコークス化は、減少するはずである。本発明は、特定の実施態様に参照して述べられているが、本発明はこれらの実施態様に限定されるべきではなく、特許請求の範囲内に含まれる変更品及び均等の構成を包含する。"