"剥離シートであるフィルムの表面に、耐久性付与及び色調整の層となる、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される膜厚34~41μmのプレスキン層、このプレスキン層の表面に、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための層となる、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤から形成される膜厚28~61μmのスキン層、次に、このスキン層の表面に、接着剤、イソシアネート及び増粘剤を塗布することにより形成した膜厚30~36μmの接着剤層を積層して形成したことを特徴とする自動車シート用天然皮革形成用転写紙。ポリウレタン樹脂分散液、ポリウレタン艶消し剤、アクリル艶消し剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物を、表面に傷による凹凸が存在する天然皮革に自動車シート用天然皮革形成用転写紙により転写されて形成されているプレスキン層の表面にスプレー塗布することにより形成される、耐久性付与及び艶調整の層である膜厚10~18μmのトップコート層、耐久性付与及び色調整の層である水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される膜厚34~41μmのプレスキン層、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤からなる組成物により形成される膜厚28~61μmのスキン層、接着剤、イソシアネート及び増粘剤を塗布により形成された膜厚30~36μmの接着剤層が皮革表面に傷による凹凸が存在する天然皮革の表面に積層され、塗膜全体の膜厚は102~156μmであり、自動車シート製造時の有効面積率は59~66であることを特徴とする自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている自動車シート用天然皮革。請求項2記載の表面に傷による凹凸が存在する天然皮革は、皮の前処理工程、皮のなめし工程、革の再なめし、革の染色及び加脂工程、及び乾燥処理する工程を経て得られた天然皮革であることを特徴とし、皮革表面の傷による凹凸を隠蔽することを必要とする自動車シート用天然皮革。請求項2記載の自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革のワイゼンビークによる平面摩耗性回数は、乾布で170~300、湿布で170~300であり、テーバーによる磨耗性は5000回以上であり、耐屈曲性は常態で縦横5.0、平均で5.0、塗膜密着性N/25mmで平均25~35であることを特徴とする自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている自動車シート用天然皮革。請求項1記載の自動車シート用天然皮革形成用転写紙を、接着剤層が天然皮革の表面に接するようにして天然皮革の表面に圧着し、次に剥離シートを取り除くことによって、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層を、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤からなる組成物により、34~41μmの膜厚でスキン層の表面に積層し、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層を水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤からなる組成物により、28~61μmの膜厚で接着剤層の表面に積層して自動車シート用天然皮革に固定した後、ポリウレタン樹脂分散液、ポリウレタン艶消し剤、アクリル艶消し剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物により耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層としてプレスキン層の表面にスプレー塗布により10~18μmの膜厚で形成することを特徴とする自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている自動車シート用天然皮革の製造方法。本発明が解決しようとする課題は、皮の前処理工程、皮のなめし工程、革の再なめし、革の染色、及び加脂工程、及び乾燥処理する工程を経て得られた天然皮革であり、この天然皮革の表面には前記処理工程以前より傷による凹凸が存在していることが問題となっていた。このような皮革の表面では、傷による凹凸を隠蔽することが必要とされている。傷による凹凸を隠蔽することが必要とされる天然皮革及びその天然皮革の製造方法を合理化する点から考えると、天然皮革製品としての有効面積率を高くすることを考慮しつつ、天然皮革の表面に、傷を隠蔽すると同時に、天然皮革の特性として、柔軟性を有して、強靭さを兼ね備えている塗膜層を、接着剤層を介して設けている自動車用天然皮革を提供することが要求されている。1本発明者らは前記の課題を解決すべく皮革の製造の研究及び開発に長年にわたり、前記解決しようとする課題で示される自動車シート用天然皮革の製造をめざしてきた。このような特性の天然皮革を製造することができれば理想的である。実際に塗膜層を形成して諸特性を測定して検討してみると、理想とほど遠いことがわかった。具体的には、全部の特性を有する天然皮革を得ることは困難であることがわかった。2革の表面に以下に述べる膜を形成して、傷を隠蔽する塗膜層を形成すると同時に、柔軟性を有していると共に、強靭さを兼ね備えている塗膜層が必要となる。このような塗膜層を形成することについて述べる。3傷を隠蔽する塗膜層については傷を隠蔽するという要求を完全に満たすためには、深い傷に対処することが有効であり、傷を完全に隠蔽する塗膜層は厚い層とならざるをえない。一方では塗膜層は、薄い塗膜層の形成を目指し、天然皮革の味わいを残すと共に柔軟性と強靭性を兼ね備えている塗膜層の形成を意図していることは理解しているつもりではあるものの、もっとも考慮すべき役割を果たさない結果になりかねない。4本発明者らは、一定の厚さの塗膜層を積層して形成した剥離シートを用いて天然皮革の表面に塗膜層を形成する方法を採用した。塗膜層を有する剥離シートを用いて天然皮革の表面に膜厚の制御を一定に保つことができ、また塗料の塗着効率は100に近い値となる。溶剤系塗料に替えて水性塗料を用いれば、排気設備を必要としないなどの長所を有している。さらに、スプレー噴射を用いて薄い層を形成すると、一定化した厚さの塗膜を形成できることとなる。適度の艶のある薄い塗膜の形成に、スプレー噴射を用いる場合には剥離シートでは対応できないことが可能になるので、有効な方法となる。5以上の条件を満たす塗膜層を想定し実験を繰り返し、これらの結果より総合判断して適切な塗膜層とすることを決定することが可能となる。a特定の厚さの塗膜層を形成すべく、本発明者らは天然皮革の塗膜層の一部に自動車シート用天然皮革形成用転写紙を用いて、以上述べてきたことに合致するもっとも良好な塗膜層を形成できた。b塗膜を形成するためには、以下のような塗膜層とすることが有効であるとした。ポリウレタン樹脂分散液、ポリウレタン艶消し剤、アクリル艶消し剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物を、自動車シート用天然皮革形成用転写紙により転写されて形成されているプレスキン層の表面に、スプレー塗布することにより形成される、耐久性付与及び艶調整の層である膜厚10~18μmのトップコート層、耐久性付与及び色調整の層である水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される膜厚34~41μmのプレスキン層、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤からなる組成物により形成される膜厚28~61μmのスキン層、接着剤、イソシアネート及び増粘剤を塗布することにより形成された膜厚30~36μmの接着剤層が皮革表面に傷による凹凸が存在する天然皮革の表面に積層され、塗膜全体の膜厚は102~156μmであり、自動車シート製造時の天然皮革の有効面積率は59~66である、自動車シート用天然皮革形成用転写紙により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革を得ることができた。このような塗膜層を形成する積層体は、積層体を構成する個々の層の適切な膜厚の組み合わせとして表現できること、スプレー塗布により耐久性付与及び艶調整の層である10~18μmの膜厚のトップコート層を、耐久性付与及び色調整の層である膜厚34~41μmのプレスキン層及び膜厚28~61μmのスキン層を自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成できること、膜厚30~36μmの接着剤層を含めて塗膜全体の膜厚は102~156μmであり、この塗膜を形成することにより、自動車シート製造時の天然皮革の有効面積率は、有効面積率は55程度の状態から、59~66に向上することを本発明者らは見出した。製造方法の改善に寄与できたことを実感した。また、前記自動車シート用天然皮革のワイゼンビークによる平面摩耗性回数は乾布で170~300、湿布で170~300である結果を得た。天然皮革の耐摩耗性に関する特性として、良好な結果を得た。また、柔軟性に関する特性として、良好な結果を得た。cこのような塗膜層を形成する積層体を製造するための転写紙は以下のとおりである。剥離シートであるフィルムの表面に、耐久性付与及び色調整の層となる、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される34~41μmのプレスキン層、このプレスキン層の表面に、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための層となる、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤から形成される28~61μmスキン層、次に、このスキン層の表面に、接着剤、イソシアネート及び増粘剤を塗布することにより形成した30~36μmの接着剤層を積層して形成した自動車シート用天然皮革形成用転写紙を用いた。前記耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層の表面には、天然皮革に塗膜層を転写した後で、水性ポリウレタン塗料組成物をスプレー塗布することにより、耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層を形成することを併用する。艶調整は、自動車シート用天然皮革の外観上重要であるが、ラミネートでトップコートを形成した場合には、表面が平滑な剥離シートを使用した場合は艶消し効果が得られないなど、艶の程度が剥離シート表面の平滑性に影響され調整が困難なためである。このようにする結果、要求に耐える理想的な塗膜の形成が可能となった。従来の天然皮革の塗膜形成にあたっては、なめし工程、再なめし、染色、及び加脂工程を得た天然皮革の表面に塗膜を形成する際に、各塗膜の果たす役割に応じて、ベースコート層、カラーコート層及びトップコート層を設けている。ベースコート層は天然皮革に接して設けられており、塗膜層の基礎を形成するものであり、塗膜層に対して土台を形成することを目的としている。本発明では、従来の塗膜層のベースコート層に相当する部分が、スキン層になっている。スキン層は皮革表面の傷による凹凸を隠蔽する層であり、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤から形成されることが有効とされるものである。本発明者らは、表面の凹凸を隠蔽するために、更にスキン層を設けて対処したスキン層1.このスキン層1は発泡剤を添加しておらず、アルミナシリケートからなる充填剤、及び増粘剤を添加して形成している。。しかしながら、順次検討を進めるうちに、このスキン層スキン層1は、むしろ不要であることがわかり、設けないこととして、解決をはかった。スキン層に隣接して耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層を設けた。隣接するプレスキン層は軟質水性ポリウレタンに水性硬質ポリウレタンを添加している。耐久性付与は軟質水性ポリウレタン及び水性硬質ポリウレタンにアルミナシリケートからなる充填剤を組み合わせて用いることにより行った。色調整には製品を着色するための顔料を用いる。このほかに増粘剤及びレべリング材を用いる。これらの塗膜層は天然皮革の表面に固定する必要があり、又、塗膜層に摩擦力が付与された際にも剥がれることを防止することなどを意図している。以上の結果、自動車シート製造時の有効面積率は59.8~65.8に拡大することができる。この内容は実験により明らかにすることができた。天然皮革に塗膜を設けた場合の特性は、塗膜層のワイゼンビークによる平面摩耗性回数は乾布で170~300、湿布で170~300、テーバーによる磨耗性は5000回以上である。耐屈曲性は常態で縦横5.0、平均で5.0、塗膜密着性N/25mmで平均25~35であり、満足できる結果となった。合理的な計測手段を導入して合理化を推進できたことは、自動車用シートを意図した皮革産業に携わるものとして画期的な技術である。本発明によれば、a耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層が積層された状態として、接着剤により皮革の表面に形成されている自動車シート用天然皮革形成用転写紙により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革を得ることができる。対象となる天然皮革は、皮の前処理工程、皮のなめし工程、革の再なめし、革の染色、及び加脂工程、及び乾燥処理する工程を経て得られた天然皮革であり、天然皮革の表面に傷による凹凸が存在するものであること。また、前記耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層が積層された状態とする。接着剤層により革の表面にこられの層を固定する。スキン層には、隣接して耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層を設けておくことが必要となる。さらに、塗膜層の表面には、水性ポリウレタン塗料組成物を塗布により耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層をスプレー塗布により形成することが必要となる。天然皮革の表面に形成される塗膜層はトップコート層、プレスキン層、スキン層及び接着剤層により形成され、膜厚10~18μmのトップコート層、膜厚34~41μmのプレスキン層、膜厚28~61μmのスキン層、及び膜厚30~36μmの接着剤層が皮革表面に配置され、表面に積層される。塗膜全体の膜厚は102~156μmである。自動車シート製造時の有効面積率は59~66である、自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革である。自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革の特性は、ワイゼンビークによる平面摩耗性回数が乾布で170~300、湿布で170~300であり、テーバーによる磨耗性が5000回以上、耐屈曲性が常態で縦横5.0、平均で5.0、塗膜密着性N/25mmが平均で25~35である。本発明の自動車シート用天然皮革は以下のとおりである。耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層が積層された状態として、接着剤層により天然皮革の表面に形成されている自動車シート用天然皮革である。本発明の自動車用シ-トの被覆材として用いられる天然皮革を製造する工程は、以下のとおりである。皮をなめすための準備工程、クロム又はクロムフリーなめし剤によるなめし工程、芳香族スルホン酸主としてナフタレン及びフェノールのスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物などの合成なめし剤による再なめし染色加脂工程とこれに続く乾燥工程、及び仕上げ工程からなる一連の工程を得て製造される天然皮革であって、再なめし染色加脂工程とこれに続く乾燥工程がセッター工程、がら干し乾燥工程、味取り工程、空打ち工程、ネット張り工程、バイブレーション工程及びバフ工程からなり、裏のり工程を経た後、天然皮革を自動車シートや自動車内装用部品に用いた場合の耐摩耗性、触感の向上及び色の調整などを行い、本発明では新たに傷を隠蔽することができる塗膜の形成を併せて行うものである。天然皮革の表面の傷を隠蔽する場合には、傷の表面に塗膜を形成して、傷による凹部を埋めて他の部分と同じ面になるように塗膜を形成することにより行うことが有効である。物品の表面に見られる凹みを修復することと変わるところはない。傷による凹部の形状に合わせて、補修剤を送りこむことが行われる。この場合に傷を完全に隠蔽するようにするためには、深い凹部に対しても完全に埋めつくすように塗膜を形成することが考えられる。天然皮革の表面に形成する塗膜は天然皮革の特徴を活かすことを考えて、塗膜層はできるだけ薄い層であることと同時に、柔軟性を有していると共に、強靭さを兼ね備えている塗膜層を形成してきた。深い凹部に対しても完全に埋めつくすために必要となる塗膜の高さと、天然皮革の特性を十分に発揮するための天然皮革の表面に形成する塗膜層の高さは一致しない。ある程度の深さの凹部の修復を心がけることにより修復する膜の厚さを一定の範囲に抑制すると共に、天然皮革の表面に形成する塗膜の膜厚をある程度厚くするという要求に応えると共に、塗膜層はできるだけ薄い層であることと同時に、柔軟性を有していると共に、強靭さを兼ね備えている塗膜層を形成しなければならない。本発明の自動車シート用天然皮革形成用転写紙により形成された塗膜層により皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革は以下のとおりである。ポリウレタン樹脂分散液、シリカを含まないポリウレタン艶消し剤、アクリル樹脂からなる艶消し剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物をスプレー塗布することにより形成される、耐久性付与及び艶調整の層である10~18μmの膜厚のトップコート層が存在する。このトップコート層は、以下に述べる自動車シート用天然皮革形成用転写紙により天然皮革の表面に形成される塗膜層の表面にスプレー噴射によって形成される。トップコート層は、以下の組成物から形成される。ポリウレタン樹脂分散液20~30重量、シリカを含まないポリウレタン樹脂からなるポリウレタン艶消し剤15~20重量、アクリル樹脂からなる艶消し剤15~20重量、レベリング剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤及び顔料15~20重量、水15~25重量合計100重量。自動車シート用天然皮革形成用転写紙により天然皮革の表面に形成される塗膜層は、天然皮革の表面から順に、接着剤層、スキン層、プレスキン層である。トップコート層は、プレスキン層の表面にスプレー噴射により形成される。スキン層は、皮革表面の傷による凹凸を隠蔽する層として設けられている。スキン層は、専ら皮革表面の傷による凹凸の隠蔽を目指す。傷による凹凸を隠蔽するために凹凸をなくすこととなるが、凹凸すべてを覆い隠すというものではなく、傷を限定的に覆い隠す。その材料としては、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤から形成される。厚みは28~61μmである。この厚さにすると皮革表面の凹凸個数の9割程度を隠蔽することが可能となる。天然皮革に塗膜を形成する場合に例えると、スキン層はベース層に相当する。平坦で安定した基盤を形成することとなる。発泡層として形成したことにより、凹部の隠蔽には有効である。発泡した状態の層では通常の皮革の表面に形成される塗膜層では耐久性の点で十分でないという指摘に対しては他の層を積層して、積層した全体で、塗膜層の特性に合わせて解決を図ることとなる。具体的には、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層をスキン層の上面天然皮革と反対側に隣接して設置する。皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のためのスキン層を形成する組成物は、水性ポリウレタン分散液60~70重量、発泡剤20~30重量、顔料及び増粘剤10~20重量合計100重量である。スキン層は皮革表面の傷による凹凸を隠蔽する層であるから、軟質水性ポリウレタンを用いて、発泡剤により微細な発泡層とすることにより有効としたものであり、この点が従来のベース層と相違する点である。当初は、表面の凹凸を隠蔽するために、更にスキン層を設けて対処したスキン層1、スキン層1は発泡剤を添加しておらず、アルミナシリケートからなる充填剤、及び増粘剤を添加している。。しかしながら、後の検討の結果、このスキン層スキン層1を不要とすることにより、解決した。スキン層の上面天然皮革と反対側には、耐久性付与及び色調整の層となる、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される34~41μmのプレスキン層が設けられている。プレスキン層は、以下の組成物から形成される。水性硬質ポリウレタン樹脂分散液40~44重量、水性軟質ポリウレタン樹脂分散液40~44重量、レベリング剤1.5~2.5重量、顔料6~12重量、充填剤3~5重量、及び増粘剤2.5~3.5重量合計100重量。スキン層の下面天然皮革側には、接着剤90~96重量、イソシアネート3~6重量及び増粘剤1~2重量合計100重量からなる組成物を塗布することにより膜厚30~36μmの接着剤層が積層して形成され、スキン層はこの接着剤層により天然皮革上に固定される。接着剤層を形成する組成物は、以下のとおりである。接着剤90~95重量、脂肪族シアネート4~6重量及び増粘剤2~4重量合計100重量。上記皮革表面の傷による凹凸が隠蔽されている天然皮革を製造するためには以下の自動車シート用天然皮革形成用転写紙を用いる。剥離シートであるフィルムの表面に、耐久性付与及び色調整の層となる、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤から形成される膜厚34~41μmのプレスキン層、このプレスキン層の表面に、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための層となる、水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤から形成される膜厚28~61μmのスキン層、次に、このスキン層の表面に、接着剤、イソシアネート及び増粘剤を塗布することにより形成した膜厚30~36μmの接着剤層を積層して形成したことを特徴とする自動車シート用天然皮革形成用転写紙。前記自動車シート用天然皮革転写紙を、接着剤層が天然皮革の表面に接するようにして天然皮革の表面に圧着し、次に剥離シートを取り除くことによって、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層を、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤からなる組成物により、34~41μmの膜厚でスキン層の表面に積層し、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層を水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤からなる組成物により、28~61μmの膜厚で接着剤層の表面に積層して自動車シート用天然皮革に固定した後、ポリウレタン樹脂分散液、ポリウレタン艶消し剤、アクリル艶消し剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物をプレスキン層の表面にスプレー塗布することにより耐久性付与及び艶調整の層であるトップコート層を10~18μmの膜厚で形成することにより自動車シート用天然皮革が製造される。前記の層を形成するに当たり、用いる材料物質は以下のとおりである。スキン層は、水性ポリウレタン分散液60~70重量、発泡剤20~30重量、顔料及び増粘剤10~20重量合計100重量の組成物から形成される。樹脂としては、水性軟質二液性ポリウレタン樹脂が用いられる。前記水性ポリウレタン分散液としては、以下のようにして製造される。A水系ポリウレタン分散体が、a~c成分を反応させて得られたものであり、かつポリウレタン主鎖の末端基がOH基である水系ポリウレタン分散体として製造される。a1分子中に2つ以上のイソシアネート基を含有する有機ポリイソシアネート化合物。b1,4-ブタンジオール系1及び1,6-ヘキサンジオール系2の繰返し単位からなり、1/2=80/20~20/80モル比であり、末端基が水酸基である脂肪族ポリカーボネートジオール。cカルボキシル基及び/又はスルホン基含有ポリオールもしくはその塩たとえば、特開2008-303285号公報などに記載されている。水性軟質ポリウレタンとしては、以下の市販品を好適に使用することができる。ASTACINFINISHPUM、ASTACINFINISHSUSI、NOVOMATTGG以上BASF社製、AQUALENTOP2003.A、AQUALENTOP2007.A、AQUALENTOPD-2012.B、AQUALENTOPD-2019、PROMUL95.A以上CLARIANT社製、LCCバインダーUB-1450、UB-1650F以上DIC社製、BAYDERMFINISH60UD、BAYDERMBOTTOM51UDBAYDERMBOTTOMDLV、BAYDERMFINISH50UD、BOTTOMCTR、HYDRHOLAC3089、HYDRHOLACHW-GHYDRHOLACTS以上LANXESS社製、RH-6663、RH-6677、RU-3906、WT13-486、WT-2524以上STAHL社製。発泡剤は以下のとおりである。ポリウレタン樹脂/アクリル樹脂混合発泡剤は、EUDERMX-GradeMPである。顔料はPigmentmixを用いる。増粘剤ACRYSOLRM8251:2を用いる。前記のスキン層は天然皮革の表面に接着剤層を介して固定される。接着剤層は塗膜層全体を天然皮革の表面に固定するものであり、塗膜層に摩擦力が付与された際にも剥がれることを防止することなどを意図している。接着剤層は、接着剤90~95重量、及び脂肪族シアネート4~6重量及び増粘剤2~4重量合計100重量の組成物により形成される。スキン層は接着剤、イソシネート及び増粘剤を添加した組成物により形成された膜厚が30~36μmである接着剤層により天然皮革の表面に固定される。接着剤は、ポリイソシアネート官能性、ポリエポキシド官能性、ポリ無水物官能性またはポリケトン官能性化合物またはポリマーおよび反応性水素を含む化合物との混合物であって、反応性水素を含む化合物を前記反応性水素を含む化合物に対して無反応の物質中に分散させ、混合は周囲の条件に無反応または反応性に乏しいが、選択条件下では高反応性である混合物を、周囲の温度で基材に塗布し、その後、高い温度で前記化合物を反応させるシュタール特表2003-510431号公報。具体的には、LEVACASTFONDPG2を用いる。脂肪族ポリイソシアネートには、AQUADERMXL50を用いる。増粘剤ACRYSOLRM8251:2を用いる。耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層をスキン層に隣接して設ける。塗膜層に耐久性を付与するために設けるものである。同時に色調整を行う。スキン層は耐久性付与という点では十分でないので、隣接するプレスキン層は、水性軟質ポリウレタン分散液に水性硬質ポリウレタン分散液を添加して用いる。レべリング剤、着色するために顔料、充填剤及び増粘剤を用いる。水性軟質ポリウレタン分散液40~45重量に水性硬質ポリウレタン分散液40~45重量、レべリング剤、顔料、充填剤、及び増粘剤20~10重量合計100重量からなる組成物を用いる。天然皮革に塗膜を形成する場合に例えると、スキン層はカラーコート層に相当する。プレスキン層は膜厚34~41μmの範囲の層とする。ポリウレタン分散液には、水性硬質ポリウレタンと水性軟質ポリウレタンを混合して用いる。水性硬質ポリウレタンとしては、以下の市販品を好適に使用することができる。ASTACINMATTINGMA、ASTACINFINISHPF、ASTACINFINISHPE、ASTACINFINISHPFM、ASTACINTOPLH以上BASF社製、AQUALENTOP2006.BCLARIANT社製、FINISHBB、BAYDERMFINISH61UD、AQUADERMFINISHHAT、BAYDERMFINISHDLH、BAYDERMFINISH71UD、BAYDERMFINISH80UD、BAYDERMFINISH95UD以上LANXESS社製、WT-7370、WT-2511以上STAHL社製、HUX-561M1アデカ社製。水性軟質ポリウレタンとしては、以下の市販品を好適に使用することができる。ASTACINFINISHPUM、ASTACINFINISHSUSI、NOVOMATTGG以上BASF社製、AQUALENTOP2003.A、AQUALENTOP2007.A、AQUALENTOPD-2012.B、AQUALENTOPD-2019、PROMUL95.A以上CLARIANT社製、LCCバインダーUB-1450、UB-1650F以上DIC社製、BAYDERMFINISH60UD、BAYDERMBOTTOM51UDBAYDERMBOTTOMDLV、BAYDERMFINISH50UD、BOTTOMCTR、HYDRHOLAC3089、HYDRHOLACHW-GHYDRHOLACTS以上LANXESS社製、RH-6663、RH-6677、RU-3906、WT13-486、WT-2524以上STAHL社製。レべリング剤としては、AQUADERMFluidHを挙げることができる。顔料にはPigmentmixを用いることができる。充填剤にはアルミニウムシリケートEUDERMPasteDoをあげることができる。増粘剤には、ACRYSOLRM8251:2の混合物を用いることができる。トップコート層を、プレスキン層の表面に形成する。以下のトップコート層を採用した。耐久性付与及び艶調整の層としてトップコート層を設ける。これは耐久性付与とつや消しのための層である。スキン層及びプレスキン層の形成には剥離シート上に形成したこれらの層を、天然皮革の表面に移して塗膜層を形成する。トップコート層を形成するためには前記の剥離シートにトップコート層となる層を形成しておくことによりプレスキン層の表面にトップコート層を形成することができる。しかしながら、このようにして形成したトップコート層は、剥離シート表面が平滑であるとつやを発生し、自動車シートとしては好まれない結果となる。実際に設けられたトップ層は光沢を帯びてしまい、塗膜の表面としては適当でない。そこで、光沢が出ないようにつや消し剤を添加して、スプレー塗装によりトップコート層を形成する。トップコート層の形成には、ポリウレタン樹脂分散液、シリカを含まないポリウレタン樹脂からなるポリウレタン艶消し剤、アクリル樹脂からなる艶消し剤、レベリング剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤及び顔料からなる組成物を用いる。ポリウレタン樹脂分散液は20~30重量、シリカを含まないポリウレタン樹脂からなるポリウレタン艶消し剤15~20重量、アクリル樹脂からなる艶消し剤15~20重量、レベリング剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤及び顔料15~20重量、水15~25重量合計100重量である。トップコート層の膜厚は、10~18μmである。ポリウレタン分散液には、水性硬質ポリウレタンを用いる。以下の市販品を好適に使用することができる。ASTACINMATTINGMA、ASTACINFINISHPF、ASTACINFINISHPE、ASTACINFINISHPFM、ASTACINTOPLH以上BASF社製、AQUALENTOP2006.BCLARIANT社製、FINISHBB、BAYDERMFINISH61UD、AQUADERMFINISHHAT、BAYDERMFINISHDLH、BAYDERMFINISH71UD、BAYDERMFINISH80UD、BAYDERMFINISH95UD以上LANXESS社製、WT-7370、WT-2511以上STAHL社製、HUX-561M1アデカ社製。シリカフリーポリウレタンつや消し剤は、以下の市販品を好適に使用することができる。NOVOMATTGGBASF社製、AquqlenTopDP―2100、TopDP―2055、TopDP-2100、MELIO09―R―100以上Clariant社製、AQUADERMMatt100LANXESS社製、WT―21―431、WT―21―412、WT―13―485、WT―13―985以上Stahl社製。アニオン系イソシアネート官能性アニオン系ポリウレタンプレポリマーを、第3級アミノ官能性ウレタンオリゴマーまたはポリマー存在下の水中に分散させ、水中への分散時または分散後に、反応性水素官能性物質を用いてアニオン系ポリウレタンプレポリマーを鎖伸長させて得られるウレタン分散液A脂肪族、脂環式脂肪族又は脂環式のポリイソシアネート及びヒドロキシル基含有の化合物をベースとする、40~130°Cの融点、5質量未満の遊離NCO含量及び6~18質量のウレットジオン含量を有する少なくとも1種のウレットジオン含有の粉末塗料硬化剤、B40~130°Cの融点及び20~200mgKOH/グラムのOH価を有する少なくとも1種のヒドロキシル基含有のポリマー、C式[NR1R2R3R4][R5][式中、R1~R4は同時に又は互いに無関係に1~18個の炭素原子を有するアルキル基、アリール基、アラルキル基、ヘテロアリール基、アルコキシアルキル基それぞれ直鎖状又は分枝鎖状であり、非架橋又は別の基R1~R4と環、二環又は三環を形成して架橋しており、架橋原子は炭素の他にヘテロ原子であってよいを表し、かつどの基R1~R4も更に1つ以上のアルコール基、アミノ基、エステル基、ケト基、チオ基、ウレタン基、尿素基、アロファネート基、二重結合、三重結合又はハロゲン原子を有していてよく、R5はOH又はFのいずれかを意味する]で表される少なくとも1種の触媒を主に含有し、A及びBの両者の成分が、成分Bの各ヒドロキシル基に対して成分Aの0.3~1個のウレットジオン基が割り当てられる比で存在し、かつCにおける触媒の割合が成分A及びBの全体量の0.001~3質量であるポリウレタン-粉末塗料組成物。特開2003-238891号公報P2003-238891Aデグッサ皮革被覆組成物アクリルつや消し剤HYDHRHOACAD-1水性ポリマー分散液の製造法であって、その際に最初にアクリル酸、メタクリル酸またはその誘導体を適当な触媒により重合させる、水性ポリマー分散液の製造法において、その後にこうして得られた、未反応の残留モノマーの全体量または部分量で膨潤されているポリマーに最後の工程で表面活性剤および水を添加し、この場合も最後の工程で得られたポリマーは、完全には残留モノマーと分離されていないことを特徴とする、水性ポリマー分散液の製造法特表2006-511629号公報BASF。シリコーン誘導体ROSILK2229Wレベリング剤AQUADERMFluidH増粘剤ACRYSOLRM1020イソシアネート架橋剤AQUADERMXL―DI以上により天然皮革の表面に形成する塗膜層については以下の通りの性状となる。塗膜層全体の厚みは、102μmから156μmであること、トップコート層は、10~18μmであること、プレスキン層は34~41μm、スキン層は28~61μm、接着剤層は30~36μmである。この塗膜層を設けたことにより、有効面積率は55程度の状態から、60~66程度に上昇させることができる。特性の測定結果は以下の通りである。塗膜層のワイゼンビークによる平面摩耗性回数は乾布で170~300、湿布で170~300、テーバーによる磨耗性は5000回以上である。耐屈曲性は常態で縦横5.0、平均で5.0、塗膜密着性N/25mmで平均25~35である。自動車シート製造時の有効面積率は59.8~65.8である。スキン層及びプレスキン層となる塗膜層をフィルム剥離材の表面に形成する方法は以下の通りである。剥離シートであるフィルムの表面に、耐久性付与及び色調整の層となるプレスキン層を、乾燥後の膜厚が34~41μmとなるように、水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤からなる組成物よりドクターブレードを用いて塗布し、乾燥させることにより形成する。次に、プレスキン層の表面に、スキン層となる塗膜層を、ドクターブレードを用いて塗布し、乾燥させる。スキン層には水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤を混合して用いる。スキン層は、乾燥後膜厚が28~61μmとなるように形成する。次に、スキン層の表面に、接着剤、イソシネート及び増粘剤を添加した組成物からなる接着剤層を、ドクターブレードを用いて塗布して形成し積層することにより自動車シート用天然皮革形成用転写紙を製造する。接着剤層は、厚さ30~36μmの範囲の層とする。自動車シート用天然皮革の製造方法は、以下のようにして行う。前記自動車シート用天然皮革形成用転写紙を接着剤層が天然皮革の表面に接するようにして圧着して貼り付け、次いで剥離シートを取り除くことにより、耐久性付与及び色調整の層であるプレスキン層を水性ポリウレタン分散液、レベリング剤、顔料、充填剤、増粘剤からなる組成物としてスキン層の表面に積層し、皮革表面の傷による凹凸の隠蔽のための発泡層であるスキン層を水性ポリウレタン分散液、発泡剤、顔料及び増粘剤からなる組成物として接着剤層の表面に積層して自動車シート用天然皮革に固定した後、ポリウレタン樹脂分散液、ポリウレタン艶消し剤、レベリング剤、シリコーン誘導体、イソシアネート架橋剤及び増粘剤からなる組成物を、耐久性付与及び艶調整の層であるトップ層としてプレスキン層の表面にスプレー塗布することにより自動車シート用天然皮革を製造する。塗膜厚みの測定は、マイクロスコープにより行った。マイクロスコープで皮革サンプルの断面を観察、10か所で厚みを測定した平均値を塗膜厚みとした。有効面積率の測定は次のように行った。まず、製造された自動車シート用天然皮革半裁革、牛1頭分の皮革を背中で2等分したものの面積を測定する。次に、皮革の表面を観察し、一定の基準を超えた傷に印をつける。次に、自動車シートのパーツをこの傷を避けるようにとり、とることのできたパーツの総面積の半裁革面積に対する割合パーセントを有効面積率とする。ワイゼンビーク平面摩耗性の評価は次のように行う。乾布を用いる場合と湿布を用いる場合がある。乾布を用いる場合の耐摩耗性の評価は、以下の通りである。長さ230mm×幅約60mmの試験片を、縦方向頭―尻方向と横方向背―腹方向からそれぞれ1枚ずつとる。その後、ワイゼンビーク摩耗試験機WyzenbeekTester、SCHAPSPECIALTYMACHINE、INC.製に固定し、摩擦子に乾布の綿帆布を用い、試験片と接触させる。往復摩耗を行い、塗膜が剥がれ下地が見えた摩耗状態の摩耗回数で摩耗性能を評価する。170回以上であれば、経験に基づいて自動車シート用天然皮革として好適であると判断する。湿布を用いる場合の耐摩耗性の評価は、以下の通りである。摩擦子に使用する綿帆布を水に十分に浸したあとで前記摩擦試験を行う。摩擦試験方法は、乾布試験と同じ。縦横平均170回以上であれば、経験に基づいて自動車シート用天然皮革として好適であると判断する。乾布及び湿布でテストする。以下に実施例により本発明の内容を説明する。以下の実施例に際しては、次に記載する組成物により以下の層を形成した。そして各実施例では形成した各層の厚さを示した。プレスキン層水性硬質ポリウレタン樹脂溶液5kg42重量、水性軟質ポリウレタン樹脂溶液50kg42重量、レベリング剤0.2kg2重量、顔料1kg9重量、充填剤0.5kg4重量、増粘剤0.3kg3重量及び増粘剤0.4kg3重量スキン層1水性軟質ポリウレタン分散液10kg83重量、レベリング剤0.15kg1重量、顔料1kg8重量及び充填剤0.5kg4重量途中で使用をやめた層である。スキン層2水性軟質ポリウレタン分散液7kg62重量、発泡剤3kg27重量、顔料1kg9重量、及び増粘剤0.3kg3重量。接着剤層接着剤層10kg94重量、脂肪族ポリイソシネート0.5kg5重量、及び増粘剤0.2kg2重量である。トップコート層水性硬質ポリウレタン樹脂2.5kg25重量、シリカフリーポリウレタンつや消し剤1.9kg19重量、アクリルつや消し樹脂1.9kg19重量、水2kg20重量、シリコーン誘導体0.7kg7重量、レベリング剤0.1kg1重量、増粘剤0.1kg1重量、及びイソシアネート架橋剤0.8kg8重量各層の厚さは以下のとおりであった。トップコート層の膜厚11.25μmプレスキン層の膜厚43.97μmスキン層1膜厚53.09μmスキン層2膜厚70.81μm接着剤層35.81μm合計膜厚214.93μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均147.5回湿布平均157.5回有効面積率65.9物性試験結果の詳細は表1にまとめて示してある。図2に天然皮革の部分断面図を示した。トップコート層の膜厚10.63μmプレスキン層の膜厚28.38μmスキン層1膜厚26.09μmスキン層2膜厚36.37μm接着剤層31.86μm合計膜厚133.33μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均300.0回湿布平均300.0回有効面積率59.8トップコート層の膜厚17.82μmプレスキン層の膜厚40.25μmスキン層1膜厚0.00μmスキン層2膜厚37.22μm接着剤層35.43μm合計膜厚130.72μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均300.0回湿布平均300.0回有効面積率59.8トップコート層の膜厚10.03μmプレスキン層の膜厚34.32μmスキン層1膜厚0.00μmスキン層2膜厚28.94μm接着剤層30.20μm合計膜厚103.49μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均185.0回湿布平均250.0回有効面積率59.9物性試験結果の詳細は表1にまとめて示してある。トップコート層の膜厚10.18μmプレスキン層の膜厚28.29μmスキン層1膜厚0.00μmスキン層2膜厚33.35μm接着剤層23.44μm合計膜厚95.26μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均170.0回湿布平均225.0回有効面積率54.4トップコート層の膜厚10.43μmプレスキン層の膜厚39.20μmスキン層1膜厚0.00μmスキン層2膜厚60.84μm接着剤層31.36μm合計膜厚142.33μm物性試験結果ワイゼンビーク摩耗性平均摩耗値乾布平均300回湿布平均255.0回有効面積率65.8図1に天然皮革の部分断面図を示した。上記の実施例の結果については、以下のとおりである。1実施例1の結果についてこれは最初の試作結果である。膜厚が214.93μmである。膜厚として厚すぎる結果である。スキン層も123.9μmであり、厚すぎる結果である。ワイゼンビーク摩耗性及び塗膜密着性の結果は低い結果となっている。テーバー磨耗性の結果、耐もみ性、耐屈曲性、ガラス霞み性について問題なし。有効面積率は65.9であり、良好である。以上の結果、膜厚をできるだけ下げること、スキン層の膜厚を下げること、ワイゼンビーク摩耗性及び塗膜密着性は、膜厚をできるだけ下げることにより接着剤層を維持すれば改善できると予測した。2実施例2の結果について膜厚が133.33μm、スキン層の内の発泡層を含む層スキン層2を36.37μm、スキン層の内の発泡層を含まない層スキン層1を26.09μm、プレスキン層も28.38μmに減少させた。ワイゼンビーク摩耗性及び塗膜密着性は改善されている。有効面積率は59.8である。以上の結果より、膜厚をできるだけ下げることは、ワイゼンビーク摩耗性及び塗膜密着性については有効であることを確認できた。この結果から膜厚が133.33μmをさらに薄くすることにより、どこまで低減できるかを検討することとした。3実施例3の結果について膜厚が130.72μm、スキン層の内の発泡層を含む層スキン層2を37.22μm、スキン層の内の発泡層を含まない層スキン層1を廃止、プレスキン層も40.25μmに上昇させた。ワイゼンビーク摩耗性は実施例2とほぼ同等、塗膜密着性はやや劣る。有効面積率は59.8で同様であった。以上の結果より、膜厚をさらに下げる場合には、ワイゼンビーク摩耗性及び塗膜密着性に与える影響を調べることとした。4実施例4及び5の結果膜厚を103.49m実施例4及び膜厚を95.26実施例5に低下させたときのワイゼンビーク摩耗性は実施例3に比較して大きく低下していることがわかった。実施例4では、自動車シート用皮革として問題の範囲を維持していたが、実施例5ではこの範囲を下回り、自動車シート用皮革としは不適当なものとなった。又実施例4では有効面積率59.9で改善効果が認められたが、実施例5の有効面積率は従来を下回る54.4に低下し、改善効果は認められなかった。以上の結果より、膜厚を実施例3で示される膜厚103.49μmより薄くすることはワイゼンビーク摩耗性を自動車シート用皮革として不適当な範囲まで下げる結果となり、好ましくないことを確認した。実施例5の場合には、実施例4に比較して塗膜密着性については上昇しているもののワイゼンビーク摩耗性が更に低下し、有効面積率も劣る結果となっている。膜厚を実施例4の103.49μmより薄くすることは結果としてよくないことがわかる。以上から、膜厚を薄くすることは実施例4の場合の近辺が限界であることがわかる。実施例2、3、及び4の結果を見てみると有効面積率の変動も少ない。逆に実施例3の場合には、大きな変化は期待できないものの有効面積率を上昇させる可能性を残している。実施例3の場合に、膜厚を少し大きな値に変化させる場合は効果が期待できる。5実施例6について実施例6ではスキン層を37.22より、60.84μmに上昇させ、130.72実施例3であった膜厚を142.33にしたところ、画期的に上昇させることができた。ワイゼンビーク摩耗性は実施例3と同等及びやや低い結果となっている。塗膜密着性は上昇し、有効面積率は65.8に上昇した。実施例6のスキン層の膜厚及び膜厚を大きくすることは良好な結果を得ることができることを確認できた。6以上から、実施例3、実施例4及び実施例6の条件に挟まれた範囲が良好な範囲であるということができる。具体的には以下のとおりである。以上により天然皮革の表面に形成する塗膜層については以下の通りの性状となる。塗膜層の厚みは以下のとおりである。トップコート層10~18μmプレスキン層34~41μmスキン層28~61μm接着剤層30~36μm塗膜層全体102~156μm各層の合計この塗膜層を設けたことにより、有効面積率を、59~66程度に上昇させることができる。特性の測定結果は以下の通りである。塗膜層のワイゼンビークによる平面摩耗性回数は乾布で170~300、湿布で170~300である。"