"熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムが積層されてなる所定長さを有する積層体シートを用い、該積層体シートの端部をラップスプライスした状態でタイヤの加硫成形をする工程を経て、該積層体シートからインナーライナー層を形成する空気入りタイヤの製造方法において、少なくとも前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを前記所定長さに切断するに際して、60°C以上で該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。前記非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断する手法が、該刃物を前記シート面の垂直方向から該シート面に当接させることにより切断することを特徴とする請求項1記載の空気入りタイヤの製造方法。前記刃物として、刃の先端から0.1mm離れた位置での刃の厚さが30μm以上である非鋭利刃先を有するものを用いることを特徴とする請求項1または2記載の空気入りタイヤの製造方法。前記刃物として、刃の先端部に曲率が付いている非鋭利刃先を有するものを用いることを特徴とする請求項1または2記載の空気入りタイヤの製造方法。前記非鋭利刃先を有する刃物を用いて、少なくとも前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートに対して行う切断が、該熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置で、厚さTμmが、0.1t≦T≦0.8tを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。ここで、t:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート切断による変形部を含まないのタイヤ周方向の平均厚さμmT:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置での該シートの厚さμm本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを積層した積層体シートを所定長さで切断して得られた積層シート、あるいは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムを、それぞれ所定の長さに切断して後にそれらを積層して得られた積層シートを、該積層体シートの端部をラップスプライスし、該ラップスプライスした状態でタイヤの加硫成形をする工程を経て、該積層体シートからインナーライナー層を形成させる空気入りタイヤの製造方法において、該空気入りタイヤの走行を開始した後、前記したスプライスされた積層体シートインナーライナー層のスプライス部分付近においてクラックが発生することがなく、耐久性に優れた空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、以下の1の構成を有する。1熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムが積層されてなる所定長さを有する積層体シートを用い、該シートの端部をラップスプライスした状態でタイヤの加硫成形をする工程を経て、該積層体シートからインナーライナー層を形成する空気入りタイヤの製造方法において、少なくとも前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを前記所定長さに切断するに際して、60°C以上で該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。かかる本願発明の空気入りタイヤの製造方法において、以下の2~5のいずれかの構成からなることが、さらに好ましい。2前記非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断する手法が、該刃物を前記シート面の垂直方向から該シート面に当接させることにより切断することを特徴とする上記1記載の空気入りタイヤの製造方法。3前記刃物として、刃の先端から0.1mm離れた位置での刃の厚さが30μm以上である非鋭利刃先を有するものを用いることを特徴とする上記1または2記載の空気入りタイヤの製造方法。4前記刃物として、刃の先端部に曲率が付いている非鋭利刃先を有するものを用いることを特徴とする上記1または2記載の空気入りタイヤの製造方法。5前記非鋭利刃先を有する刃物を用いて、少なくとも前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートに対して行う切断が、該熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置で、厚さTμmが、0.1t≦T≦0.8tを満足する関係を有するようにされるものであることを特徴とする上記1~4のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。ここで、t:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート切断による変形部を含まないのタイヤ周方向の平均厚さμm、T:熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置での該シートの厚さμm、請求項1にかかる本発明によれば、タイヤ走行開始後に、インナーライナー層を構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと該熱可塑性樹脂または該可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されたタイゴムシートとが、相互間で剥離することがなく、優れた耐久性を有する空気入りタイヤを製造することができる。請求項2~請求項5のいずれかの本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、上記請求項1にかかる本発明の効果を有するとともに、その効果をより確実にかつより効果的に得ることができる。以下、更に詳しく本発明の空気入りタイヤの製造方法について説明する。本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2と、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム3が積層されてなる所定長さを有する積層体シート1を用い、該積層体シート1の端部をラップスプライスした状態でタイヤの加硫成形をする工程を経て、該積層体シートからインナーライナー層10を形成する空気入りタイヤの製造方法において、少なくとも前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を前記所定長さに切断するに際して、60°C以上で該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断することを特徴とする。本発明者らは、従来方法によるものの不都合点であるインナーライナー層10を構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート2と、前記熱可塑性樹脂または前記可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されたタイゴムシート3とが相互間で剥離する原因について種々検討した結果、以下の知見を得た。すなわち、上述の積層体シート1を、通常の方法で準備した場合、図2a、bに示した積層体シート1の両端のラップスプライス部S付近では、上下に存在する剛性の大きな熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート2に挟まれたゴム部に大きな応力が発生し、そのため、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート2の先端部付近4などにおいてクラックの発生や、さらに該クラックが大きくなって剥離が発生すると考えられるものであった。これに対して、本発明の空気入りタイヤの製造方法においては、積層体シート1を所定長さに切断して準備するに際して、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート2として、60°C以上で該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断されたものを用いて、該シートの端部をラップスプライスするのである。本発明方法におけるシート2の切断端は、このような条件で切断することにより、図1a、bにモデルを示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート2が、その先端部付近5では、薄く、先の尖ったような形態のものとなり、その先端付近で薄くなっていることと、また、そのためにシート2とゴム部3との界面の面積が広くなることから応力は分散され、これら理由により、シート2に挟まれたゴム部3に発生する応力は小さくかつ分散もされて緩和されたものとなる。このことが、タイヤ使用の開始後に該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物のシート2と加硫接着されたタイゴムシート3との間で互いの剥離現象を起こすことを防止するのに効果を発揮する。本発明において、60°C以上で該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で切断するとは、少なくとも非鋭利刃先を有する刃物の該刃先部の温度を該温度条件下に維持しながら切断することをいう。切断動作を繰り返しながらも該温度条件を維持する上で、該刃物の周辺の雰囲気や切断されるシートの周辺の雰囲気の温度も該温度条件に保つようにすることが好ましい。上述した切断温度が、60°C未満であるときは、切断ができたとしても切断端部の形状が均斉さに欠ける場合が多く発生し好ましくない。また融点よりも高温で切断する場合には、切断という点では好ましいが、切断端部の形状が均斉さに欠けたり刃先付近などに樹脂のかすなどが付着することなどによって安定した切断を長期間維持するのが難しく好ましくない。該温度条件は、好ましくはガラス転移温度以上で、該熱可塑性樹脂の融点以下の温度条件下で切断することであり、ガラス転移温度以上で行うことにより、より安定した切断状態で均斉に長期にわたり行うことができる。好ましい上限の値は、融点未満であり、融点よりも40~60°C低い温度を上限としてそれ以下で行うことが、より好ましい。切断は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2とタイゴム層3の切断を別々に行って後に、両者を積層するようにしてもよく、あるいは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2とタイゴム層3とを積層した積層体シート1の状態で行ってもよい。いずれの場合にあっても、留意すべきは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート2の切断端部における形状が、その先端部5付近では、薄く、先の尖ったような形態のものになるように切断することである後述する図3a、b。本発明方法において、好ましくは、非鋭利刃先を有する刃物を用いて切断する手法が、該刃物をシート2の面の垂直方向から該シート面に当接させるようにして、該刃物または/および該シートを動かすことにより切断することである。そのようにして切断することにより、切断幅の全幅にわたり均斉な切断端形状を得ることができる。図3aは、上述した切断方法により熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート2を所望のラップスプライスに適応させた所定長さに切断したときに得られる該シート2の先端部9の形態の例をモデル的に示したものであり、刃先を図面上の上方から下方に向かって動かして得られる形態をモデル的に示しており、シート2の先端部9は下に向いた先細り形状を呈している。図3bは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート2とゴム3を積層した積層体シート1を、刃先を図面上の上方から下方に向かって動かして得られる切断端の形態をモデル的に示したものであり、シート2の先端部9は下に向いてゴム層3側にまで垂れた先細り状を呈している。本発明方法に好適に用いられる刃物21の非鋭利刃先の形状は、非鋭利と言えるものであればよく、特に限定されるものではないが、図4aに示したように、刃物21の先端から0.1mm離れた位置での刃の厚さTBが30μm以上である非鋭利刃先を有するものや、図4bに示したように、刃の先端部に曲率Rが付いている非鋭利刃先を有するものを用いることが好ましい。刃先の角度で言えば、図4aに示したように、小刃角θでθ=70°~130°の範囲内、大刃角αでα=10°~25°の範囲内であることが好ましい。あるいは、図4bの場合には、曲率半径Rが0.02~0.3mmであることが好ましい。刃厚Cはいずれの場合も、1~3mm程度とするのがよい。なお、本発明方法によらず、鋭利な刃先の刃物を使用して切断をすると、シート2の切断端は、図3aやbに示したような下方に向いた先細り形状を呈さずに、切断端面が垂直な形態となり、その結果、シート2と加硫接着されたタイゴムシート3との間で互いの剥離現象を起こすことの防止効果を得ることが難しくなる。刃物21の使用方法は、図4のc、dに示したように、切断されるシート2の全幅に対して十分な幅を有する刃物21をシート2の面の垂直方向Yから該シート面に当接させるようにして、該刃物21または/および該シート2を動かすことにより切断するのがよい。同図cは刃先線Lがシート2と平行な場合を示し、同図dは、刃先線Lがシート2と傾斜する角度を有する場合を示しているが、いずれであってもよい。このようにして切断されるシート2の面の垂直方向Yから、被切断シート2の全幅にわたり一度に切断することにより、切断幅の全幅にわたり均斉な切断端形状を得ることができる。刃物21は、図4のc、dに示したように、切断されるシート2の面の一方側図では上方から当接させるものでもよいが、シート2の上下の両面側から鋏のように当接させるものでもよい。切断して得られるシート2の先端部5の形状は、好ましくは、図1cに示したように、シート2の先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置で、該シートの厚さTμmが、0.1t≦T≦0.8tを満足する関係を有するように形成されたものであることが好ましい。より好ましくは、0.2t≦T≦0.6tである。ここで、tは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート切断による変形部を含まないのタイヤ周方向の平均厚さμmであり、Tは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、t×1/3長さ分内側に入った位置での該シートの厚さμmである。図5は、本発明の空気入りタイヤの製造方法により得られる空気入りタイヤの形態の1例を示した一部破砕斜視図である。空気入りタイヤTは、トレッド部11の左右にサイドウォール部12とビード部13を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層14が、タイヤ幅方向には左右のビード13、13間に跨るように設けられている。トレッド部11に対応するカーカス層4の外周側にはスチールコードからなる2層のベルト層15が設けられている。矢印Xはタイヤ周方向を示している。カーカス層14の内側には、インナーライナー層10が配され、そのラップスプライス部Sがタイヤ幅方向に延びて存在している。本発明にかかる空気入りタイヤでは、タイヤ内周面上でこのラップスプライス部S付近で従来は生じやすかったクラックの発生、インナーライナー層10を形成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート2とタイゴム層3の間のクラックの発生、剥離の発生が抑制されて耐久性が著しく向上するものである。ラップスプライス部Sの重なり長さは、タイヤサイズにもよるが、好ましくは7~20mm程度、より好ましくは8~15mm程度とするのがよい。重なり長さが長すぎると、ユニフォミティーが悪化する方向であり、短すぎると成形時にスプライス部が開いてしまうおそれがあり好ましくないためである。本発明で用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂例えば、ナイロン6N6、ナイロン66N66、ナイロン46N46、ナイロン11N11、ナイロン12N12、ナイロン610N610、ナイロン612N612、ナイロン6/66共重合体N6/66、ナイロン6/66/610共重合体N6/66/610、ナイロンMXD6MXD6、ナイロン6T、ナイロン9T、ナイロン6/6T共重合体、ナイロン66/PP共重合体、ナイロン66/PPS共重合体及びそれらのN-アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン6のメトキシメチル化物、ナイロン6/610共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン612のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂例えば、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンイソフタレートPEI、PET/PEI共重合体、ポリアリレートPAR、ポリブチレンナフタレートPBN、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸/ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル、ポリニトリル系樹脂例えば、ポリアクリロニトリルPAN、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル/スチレン共重合体AS、メタアクリロニトリル/スチレン共重合体、メタアクリロニトリル/スチレン/ブタジエン共重合体、ポリメタクリレート系樹脂例えば、ポリメタクリル酸メチルPMMA、ポリメタクリル酸エチル、ポリビニル系樹脂例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコールPVA、ビニルアルコール/エチレン共重合体EVOH、ポリ塩化ビニリデンPDVC、ポリ塩化ビニルPVC、塩化ビニル/塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン/メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン/アクリロニトリル共重合体ETFE、セルロース系樹脂例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース、フッ素系樹脂例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリフッ化ビニルPVF、ポリクロルフルオロエチレンPCTFE、テトラフロロエチレン/エチレン共重合体、イミド系樹脂例えば、芳香族ポリイミドPI等を好ましく用いることができる。また、本発明で使用できる熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂とエラストマーは、熱可塑性樹脂については上述のものを使用できる。エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴムSBR、ブタジエンゴムBR、高シスBR及び低シスBR、ニトリルゴムNBR、水素化NBR、水素化SBR、オレフィン系ゴム例えば、エチレンプロピレンゴムEPDM、EPM、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴムM-EPM、ブチルゴムIIR、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴムACM、アイオノマー、含ハロゲンゴム例えば、Br-IIR、CI-IIR、臭素化イソブチレン-p-メチルスチレン共重合体BIMS、クロロプレンゴムCR、ヒドリンゴムCHR、クロロスルホン化ポリエチレンゴムCSM、塩素化ポリエチレンゴムCM、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴムM-CM、シリコンゴム例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム、含イオウゴム例えば、ポリスルフィドゴム、フッ素ゴム例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン-プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム、熱可塑性エラストマー例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー等を好ましく使用することができる。また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第3成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン/エチレンブチレンブロック共重合体SEBS及びそのマレイン酸変性物、EPDM、EPM、EPDM/スチレン又はEPDM/アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン/マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計100重量部に対して、0.5~10重量部がよい。熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比90/10~30/70である。本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物には、インナーライナーとしての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリスチレンPS、ABS、SBS、ポリカーボネートPC等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーとしての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナーに十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。本発明で使用できる熱可塑性樹脂、エラストマーのヤング率は、特に限定されるものではないが、いずれも、好ましくは1~500MPa、より好ましくは50~500MPaにするとよい。以下、実施例などにより、本発明の空気入りタイヤの製造方法について具体的に説明する。なお、空気入りタイヤの評価は、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生をそれ以外の部分での状況とも比較しつつ行った。試験タイヤとして、215/70R1598Hを用い、各実施例、比較例ごとに各2本を作製し、これをJATMA標準リム15×6.5JJに取り付け、タイヤ内圧をJATMA最大空気圧240kPaとした。実施例1、同2、比較例1、同2インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂、熱可塑性樹脂組成物のシートは、実施例1および比較例1では、N6/66共重合体の厚さ130μmの熱可塑性樹脂シートを用いた。同じく、実施例2および比較例2では、表1に示すように熱可塑性樹脂としてN6/66共重合体、エラストマーとしてBIMSを50/50でブレンドをした熱可塑性樹脂組成物の厚さ130μmのシートを用いた。いずれも、使用されたN6/66共重合体の融点は、195°Cである。実施例1、実施例2のそれぞれの単体シートを、刃先から0.1mm離れた刃の厚さが0.3mmの非鋭利な刃先の刃物を用いて、単体シートを130°Cの温度条件のもとで、積層体シートを図4Cのように垂直方向から、所定の長さに切断した。比較例1~比較例2のものは、それぞれ上記の単体シートを、130°Cの温度条件のもとで、刃先を鋭利に仕上げた刃物を用いて図4Cのように垂直方向から、所定の長さに切断した。実施例1、同2と比較例1、同2の各シートの切断端面付近を光学顕微鏡で観察したところ、実施例1でtが130μm、Tは40μm、実施例2でtが130μm、Tは50μmであった。比較例1品、比較例2品は、その先端の切断端面は、シート平面方向に垂直なエッジを持つ形状であった。さらに、表2に示すような組成の厚さ0.7mmの接着タイゴムを、実施例1、同2と比較例1、同2の各シートに、それぞれ積層させて、各シートが成形ドラム上に重なり長さ10mmでラップスプライスさせて、その他は通常の加硫成形方法により、それぞれ上述した仕様の空気入りタイヤを製造した。該空気入りタイヤを7.35kNで50,000kmを走行させた後、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生の有無を、それ以外の部分での状況とも比較しながら調べた。その結果、比較例1~比較例2品では、3,000km走行後、スプライス部付近でクラックが発生し、さらに累積で20,000km走行後、クラックは熱可塑性樹脂シートとタイゴム間の剥離へ進行した。その時点で、スプライス部付近以外では特に問題は発生しておらず良好な状態であった。一方、本発明の実施例1品、実施例2品では、50,000km走行後も、スプライス部付近、それ以外の場所のいずれでも特に問題は発生しなかった。実施例3、4、比較例3、4インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂、熱可塑性樹脂組成物のシートは、実施例3および比較例3では、N6/66共重合体の厚さ130μmの熱可塑性樹脂シートを用いた。同じく、実施例4および比較例4では、表1に示すように熱可塑性樹脂としてN6/N66共重合体、エラストマーとしてBIMSを50/50でブレンドをした熱可塑性樹脂組成物の厚さ130μmのシートを用いた。いずれも、使用されたN6/66共重合体の融点は、195°Cである。同じくインナーライナー層を構成する接着タイゴムは、表2に示すような組成の厚さ0.7mmのゴムとした。これらの熱可塑性樹脂、熱可塑性樹脂組成物のシートとタイゴム層とを積層した積層体ートのロール巻き体として準備した。タイヤ成形ドラムに該積層体ートをラップスプライスして巻き付けるに際して、所要長さへの切断は、実施例3および同4のものは、上記の積層体シートを刃先から0.1mm離れた刃の厚さが0.3mmの非鋭利な刃先の刃物を用いて、130°Cの温度条件のもとで、図4Cのように垂直方向から、所定の長さに切断した。比較例3および比較例4のものは、上記の積層体シートを上記の温度条件のもとで、刃先を鋭利に仕上げた刃物を用いて図4Cのように垂直方向から、所定の長さに切断した。実施例3、同4と比較例3、同4の各積層シートの切断端面付近を光学顕微鏡で観察したところ、実施例3でtが130μm、Tは30μm、実施例4でtが130μm、Tは40μmであった。比較例3品、比較例4品は、その先端の切断端面は、シート平面方向に垂直なエッジを持つ形状であった。各積層体シートを成形ドラム上に重なり長さ10mmでラップスプライスして、その他は通常の加硫成形方法により、それぞれ上述した仕様の空気入りタイヤを製造した。該空気入りタイヤを7.35kNで50,000kmを走行させた後、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生の有無を、それ以外の部分での状況とも比較しながら調べた。その結果、比較例3、同4品では、3,000km走行後、スプライス部付近でクラックが発生し、さらに累積で20,000km走行後、クラックは熱可塑性樹脂シートとタイゴム間の剥離へ進行した。その時点で、スプライス部付近以外では特に問題は発生しておらず良好な状態であった。一方、本発明の実施例3品、実施例4品では、50,000km走行後も、スプライス部付近、それ以外の場所のいずれでも特に問題は発生しなかった。"