ゼオライトと固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物とを含む担体と、前記担体に担持された周期表第8族~第10族の貴金属から選択される少なくとも一種の活性金属と、を含む使用済み水素化分解触媒を再生してなり、触媒の全質量を基準とし、炭素原子換算で0.05~1質量の炭素質物質を含有する、再生水素化分解触媒。前記ゼオライトが超安定Y型ゼオライトである、請求項1記載の再生水素化分解触媒。前記非晶性複合金属酸化物がシリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアから選択される少なくとも一種である、請求項1又は2に記載の再生水素化分解触媒。前記活性金属が白金である、請求項1~3のいずれか一項記載の再生水素化分解触媒。分子状水素の共存下、沸点が360°Cを超える直鎖状脂肪族炭化水素を70質量以上含む原料油を、請求項1~4のいずれか一項記載の水素化分解触媒に接触させる、炭化水素油の製造方法。前記原料油がフィッシャートロプシュ合成反応により得られる合成油である、請求項5記載の炭化水素油の製造方法。一方で、使用済み触媒を再生して得られる従来の水素化分解触媒以下、再生水素化分解触媒あるいは単に再生触媒ということもある。においては、運転初期における活性は比較的高いものの、運転時間の経過と共に活性が大きく低下する。特に、運転時間が運転開始から500時間程度経過するまでの運転初期に触媒の活性の低下が大きく、その後緩やかな活性の低下が継続する所謂安定期における活性が低かった。また、この安定期における中間留分選択率全水素化分解生成物中に占める中間留分の割合が低く、中間留分収率が不十分となっていた。コスト面で有利であり、廃棄物の排出を抑制できる再生触媒を有効に活用するためには、従来の再生触媒よりも高い収率で中間留分を得ることができる再生触媒が提供されることが求められていた。なお、低下した分解率を補うために反応温度を高めるだけでは水素化分解触媒の寿命が短縮されてしまうため、長期にわたって多くの中間留分を安定して得るには触媒の安定期における特性を改善することが望ましい。しかし、再生水素化精製触媒において上記の要求を満足させるための方法については、未だ十分な検討がなされていなかった。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、中間留分の生産を目的とするワックス留分を含む炭化水素原料油の水素化分解において、安定期において中間留分を高い収率で得ることができる再生水素化分解触媒、及び該再生水素化分解触媒を用いる炭化水素油の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明者らは鋭意検討を行った結果、炭素質物質を特定の量含有する特定の再生水素化分解触媒が、ワックス留分の炭化水素に対する適度な水素化分解に対する活性は十分有しつつ、過度の水素化分解に対する活性は抑制されており、さらにはそのような特性が触媒の安定期においても維持されて中間留分の収率を高めることができることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、ゼオライトと固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物とを含む担体と、前記担体に担持された周期表第8族~第10族の貴金属から選択される少なくとも一種の活性金属と、を含む使用済み水素化分解触媒を再生してなり、触媒の全質量を基準とし、炭素原子換算で0.05~1質量の炭素質物質を含有する再生水素化分解触媒を提供する。上記構成を有する本発明の再生水素化分解触媒によれば、ワックス留分を含む炭化水素原料油の水素化分解において、触媒の安定期においても十分な中間留分選択性を維持することができ、長期にわたって高い収率で中間留分を得ることができる。本発明の再生水素化分解触媒においては、前記ゼオライトが超安定Y型ゼオライトであることが好ましい。この水素化分解触媒を、ワックス留分を含む炭化水素原料油の水素化分解に用いた場合、安定期において、中間留分を一層高い収率で得ることができる。また、本発明の再生水素化分解触媒においては、前記非晶性複合金属酸化物がシリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアから選択される少なくとも一種であることが好ましい。この水素化分解触媒を、ワックス留分を含む炭化水素原料油の水素化分解に用いた場合、安定期において、中間留分を一層高い収率で得ることができる。また、本発明の再生水素化分解触媒においては、前記活性金属が白金であることが好ましい。この水素化分解触媒を、ワックス留分を含む炭化水素原料油の水素化分解に用いた場合、安定期において、中間留分を一層高い収率で得ることができる。本発明はまた、分子状水素の共存下、沸点が360°Cを超える直鎖状脂肪族炭化水素を70質量以上含む原料油を、上記本発明の再生水素化分解触媒に接触させる炭化水素油の製造方法を提供する。本発明の炭化水素油の製造方法によれば、本発明の再生水素化分解触媒を用いることにより、上記原料油から、長期にわたって中間留分を高い収率で得ることができる。本発明の炭化水素油の製造方法においては、前記原料油がフィッシャートロプシュ合成反応により得られる合成油であることが好ましい。原料油としてフィッシャートロプシュ合成反応により得られる合成油を用いることにより、硫黄分及び芳香族炭化水素を含まない中間留分を高い収率で得ることができる。本発明によれば、コスト面で有利な再生水素化分解触媒によって、ワックス留分を含む炭化水素原料油から、長期にわたって中間留分を高い収率で得ることができる。まず、本発明の再生水素化分解触媒の好ましい実施形態について説明する。本実施形態の再生水素化分解触媒は、ゼオライトと固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物とを含む担体と、前記担体に担持された周期表第8族~第10族の貴金属金属から選択される少なくとも一種の活性金属とを含む使用済み水素化分解触媒を再生してなり、触媒の全質量を基準とし、炭素原子換算で0.05~1質量の炭素質物質を含有するであることを特徴とする。本実施形態の再生水素化精製触媒は、使用済み水素化分解触媒を再生して製造される。使用済み水素化分解触媒及び再生処理については後に詳述する。本実施形態の再生水素化分解触媒を構成する担体は、ゼオライトを含有する。このゼオライトとしては、超安定Y型ゼオライトUSYゼオライト、Y型ゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどが好ましい。これらの中でもUSYゼオライトが特に好ましい。USYゼオライトの平均粒子径は特に限定されないが、好ましくは1.0μm以下、より好ましくは0.5μm以下である。また、USYゼオライトにおいて、シリカ単位/アルミナ単位のモル比アルミナ単位に対するシリカ単位のモル比は10~200であることが好ましく、15~100であることがより好ましく、20~60であることがさらに好ましい。前記担体は、固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物を含有する。この非晶性複合金属酸化物としては、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、ボリア、マグネシア等の金属酸化物単位から選択される2種又は3種以上の組み合わせから構成される。固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物の具体的な例としては、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナボリア、アルミナジルコニア、シリカチタニア、シリカマグネシア等が挙げられる。これらの中でも、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアが好ましく、シリカアルミナ、アルミナボリアがより好ましい。前記担体は、USYゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアの中から選ばれる1種以上とを含むものが好ましく、USYゼオライトと、シリカアルミナ及び/又はアルミナボリアとを含んで構成されるものがより好ましい。また、前記担体は、ゼオライト0.1~20質量と、固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物10~99.5質量とを含んで構成されるものであることが好ましい。また、前記担体がUSYゼオライトを含んで構成される場合、USYゼオライトの配合割合は、担体全体の質量を基準として0.1~10質量であることが好ましく、0.5~5質量であることがより好ましい。前記担体がUSYゼオライト及びシリカアルミナを含んで構成される場合、USYゼオライトとシリカアルミナとの配合比USYゼオライト/シリカアルミナは、質量比で0.03~1であることが好ましい。更に、前記担体がUSYゼオライト及びアルミナボリアを含んで構成される場合、USYゼオライトとアルミナボリアの配合比USYゼオライト/アルミナボリアは、質量比で0.03~1であることが好ましい。前記担体は、ゼオライトと固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物の他に、バインダを含んでもよい。バインダとしては、特に制限はないが、アルミナ、シリカ、チタニア、マグネシアが好ましく、アルミナがより好ましい。バインダの配合量は、担体全体の質量を基準として20~98質量であることが好ましく、30~96質量であることがより好ましい。前記担体は、好ましくは成型される。成型された担体の形状は特に限定されないが、球状、円筒状、三つ葉型四つ葉型の断面を有する異形円筒状、ディスク状等が挙げられる。担体の成型方法は限定されず、押出成型、打錠成型等の公知の方法が用いられる。成型された担体は通常焼成される。本実施形態の再生水素化分解触媒において担体に担持される活性金属としては、周期表第8族~第10族の貴金属から選択される少なくとも一種である。該金属の具体的な例としては、第8族の貴金属としてはルテニウム及びオスミウム、第9族の貴金属としてはロジウム及びイリジウム、第10族の貴金属としてはパラジウム及び白金である。これらの中で好ましい貴金属は白金、パラジウムであり、更に好ましくは白金である。また、白金-パラジウムの組み合わせも好ましく用いられる。なお、ここで周期表とは、IUPACInternationalUnionofPureandAppliedChemistry国際純正応用化学連合の規定に基づく長周期型の元素の周期表をいう。本実施形態の再生水素化分解触媒において担体に担持される活性金属の含有量としては、金属原子換算にて、担体の質量基準で0.1~3質量であることが好ましい。活性金属の含有量が前記下限値未満の場合には、水素化分解が充分に進行しない傾向にある。一方、活性金属の含有量が前記上限値を超える場合には、活性金属の分散が低下して触媒の活性が低下する傾向となり、また触媒コストが上昇する。本実施形態の再生水素化分解触媒は、触媒の全質量を基準とし、炭素原子換算で0.05~1質量の炭素質物質を含有する。この炭素質物質は、炭素原子あるいは炭素原子と少量の水素原子及び/又は酸素原子等から構成され、明確に構造が特定されない炭素状の物質を包含する。具体的には、後に再生水素化分解触媒の製造方法に関する説明において詳述するが、ワックス留分を含む炭化水素原料を水素化分解する際に、水素化分解触媒上で生成、沈着する炭素質物質を焼成して得られる炭素質物質、あるいは一旦再生された水素化分解触媒に有機化合物を付着させ、これを炭化することにより得られる炭素質物質等である。炭素質物質の触媒中の含有量が0.05質量未満である場合には、再生水素化分解触媒のもつ過度の水素化分解に対する活性を十分に抑制することができず、生成油における中間留分選択率を向上することが困難となる傾向にある。一方、炭素質物質の含有量が1質量を超える場合には、再生水素化分解触媒の水素化分解に対する活性の低下が顕著になり、所定の分解率を維持するために水素化分解の反応温度を高くする必要があり、触媒の寿命が短縮される傾向にある。なお、本実施形態の再生水素化分解触媒中の炭素質物質の定量方法としては、当該触媒の試料を酸素気流中、高周波により加熱して炭素質物質を燃焼させ、燃焼ガス中の二酸化炭素を、赤外線吸収を利用した検出器により定量する方法例えば堀場製作所社製炭素硫黄分析装置EMIA-920Vによる。を採用する。次に、本実施形態の再生水素化分解触媒を製造する方法について、2つの態様を例として以下に説明する。まず、本実施形態の再生水素化分解触媒を製造する方法の第1実施形態について説明する。第1実施形態の方法は、使用済み水素化分解触媒に再生処理を施す際に実施する焼成工程において、使用済み水素化分解触媒中に、所定量の炭素質物質を残留させる方法である。はじめに、本実施形態の水素化分解触媒のベースとなる新規未使用の水素化分解触媒の製造方法について説明する。なお、新規の水素化分解触媒が含有する担体及び活性金属の構成は、上述の本実施形態の再生水素化分解触媒と同一である。まず、上述のゼオライト及び固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物又はそのゲルと、上述のバインダと、必要に応じて水等の液体からなる混合物を混練し、粘土状の捏和物を調製する。次に、上記捏和物を押出成型することにより成型物を得て、更に該成型物を例えば70~150°Cにて乾燥する。次に、乾燥された成型物を焼成することにより担体を得る。このとき、焼成条件としては、焼成により得られる担体の機械的強度が十分に発現するように選択する。担体の焼成条件としては、種々の焼成温度と焼成時間との組み合わせを設定することができるが、例えば、焼成温度としては300~550°Cの範囲が好ましく、350~500°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。次に、上述のようにして得られた担体に、上述の活性金属元素を含む化合物を担持する。担持に使用されるこれらの貴金属元素を含む化合物としては、当該貴金属元素を含むものであれば特に限定されず、公知の化合物が使用されるが、溶媒、特に水に可溶な無機又は有機化合物が利用される。活性金属元素を含む化合物の具体的な例としては、貴金属がルテニウムである場合にはRuCl3など、貴金属がオスミウムである場合にはOsCl33H2O、NH42[OsCl6]など、貴金属がロジウムである場合にはRhCl33H2Oなど、貴金属がイリジウムである場合にはH2IrCl66H2OHなど、貴金属がパラジウムである場合にはNH42PdCl6、PdNH34Cl2H2OおよびPdC2H5CO22など、貴金属が白金である場合にはPtCl2、H2PtCl6、NH42PtCl6、H2PtOH6、PtNH34Cl2H2OおよびPtC5H7O22などが挙げられる。これらの活性金属元素を含む化合物の担持は、公知の方法により行なうことができる。すなわち、前記化合物の溶液、好ましくは水溶液により前記成形された担体を含浸する方法、イオン交換する方法などが好ましく利用される。含浸法としては特に限定されず、IncipientWetness法などが好ましく利用される。次に、前記方法により活性金属元素を含む化合物が担持された担体を乾燥する。乾燥は例えば70~150°C程度の温度で行なうことができる。このようにして得られた活性金属元素を含む化合物が担持された担体以下、触媒前駆体ということもある。を焼成して、水素化分解触媒を得る。前記触媒前駆体の焼成においては、担体に担持された活性金属元素を含む化合物から活性金属原子以外の成分、すなわち対イオン、配位子等を除去する。前記触媒前駆体の焼成条件は、種々の焼成温度と焼成時間との組み合わせを設定することができるが、例えば、焼成温度は、300~550°Cの範囲が好ましく、350~530°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては、0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。以上のようにして、本実施形態の再生水素化分解触媒が得られる。次に、上記の水素化分解触媒を用いたワックス留分を含む原料油の水素化分解を実施することによって、使用済み水素化分解触媒が発生する過程の概略を説明する。上記により得られた水素化分解触媒を水素化分解反応装置に充填し、通常は分子状水素水素ガスにより還元処理を行い触媒の活性化を行なう。その後、水素化分解反応装置にFT合成油由来のワックス留分の炭化水素を含む原料油を水素ガスと共に供給し、水素化分解を開始する。反応温度は後述する水素化分解の進行度合の指標である分解率が所定の値となるように設定する。運転開始後、運転時間の経過と共に水素化分解触媒の活性が低下する。この活性低下の原因は定かではないが、原料油中に含まれるFT合成反応の副生成物である含酸素化合物、あるいは含酸素化合物の水素化脱酸素により生成する水による弱い被毒作用、触媒上で生成する炭素質物質の沈着、更には触媒が長時間高温反応温度に晒されることによる活性金属の凝集などが考えられる。この活性低下に対して、運転期間を通じて分解率を所定の値に維持するために、運転時間の経過と共に、低下した触媒活性を補償する幅で反応温度を高める運転を行う。そして、反応温度が、反応装置の耐熱性、あるいは軽質留分の発生に繋がる過度の水素化分解の増加等の観点から決定される上限温度に達した時点で、水素化分解反応装置の運転を停止する。運転停止後、反応装置内を例えばFT合成油由来の中間留分あるいはナフサ留分等の、ワックス留分よりも軽質の常温で液体の炭化水素により洗浄し、反応装置内のワックス留分を除去する。その後、反応装置内を窒素ガス等の不活性ガスによりパージし、冷却した上で装置を開放し、充填されていた水素化分解触媒を抜き出す。この抜き出された触媒が使用済み水素化分解触媒使用済み触媒である。なお、上記説明においては、当初水素化分解反応装置に新規未使用の水素化分解触媒を充填する例を挙げたが、未使用の触媒に代えて再生触媒を充填してもよい。この場合、運転停止後に反応装置から抜き出される触媒使用済み触媒が、再度の再生処理を施すことによって再使用可能と判断される場合には、再生処理を行ってもよい。すなわち、本実施形態の再生触媒は、複数回の使用及び複数回の再生処理を行ったものも包含する。なお、以下の説明は、特に断らない限り、未使用の水素化分解触媒から得られた使用済み水素化分解触媒の例について行なう。次に、上記により発生した使用済み触媒の再生処理について説明する。再生処理は主として、使用済み触媒中に含まれる、水素化分解工程において触媒中に沈着した炭素質物質の含有量を測定する炭素分測定工程と、脱油工程と、焼成工程とを含む。炭素分測定工程においては、例えば、採取した使用済み触媒の試料を、ヘキサン等の低沸点炭化水素溶媒で洗浄して残留する水素化分解工程における原料油及びその生成油である炭化水素を除去し、減圧乾燥等により前記溶媒を除去し、前述の炭素質物質の定量方法に供することにより、該触媒中の炭素質物質を定量する。但し、前述の水素化分解反応装置の運転停止後の軽質炭化水素による反応装置の洗浄時に、ナフサ等の揮発性に富む炭化水素を用い、ワックス留分が十分に除去されている場合は、溶媒による洗浄は省略して、直接減圧乾燥等を行なってもよい。この炭素分測定の結果は、焼成工程の条件の決定に資することができる。なお、前記溶媒による洗浄及び減圧乾燥前後の前記試料の質量の変化から、使用済み触媒中に残留する炭化水素の含有量も定量することができ、その結果は、脱油工程の条件の決定に資することができる。脱油工程は、使用済み触媒を窒素ガス等の不活性気流下、好ましくは窒素気流下に加熱することにより、該触媒が含有する、水素化分解反応装置の運転停止後に行った洗浄に使用した炭化水素の少なくとも一部を除去する工程である。脱油工程の条件としては、種々の温度と時間との組み合わせを設定することができるが、使用済み触媒中に残留する炭化水素の種類及び炭素分測定工程において定量されたその含有量を考慮して決定することが好ましい。例えば、焼成温度は250~550°Cの範囲が好ましく、280~500°Cの範囲がより好ましい。また、脱油時間としては0.2~10時間程度の範囲が好ましく、0.5~8時間程度の範囲がより好ましい。この脱油工程における脱油が不十分であると、後段の焼成工程において、触媒中に残留した炭化水素が急激な酸化反応燃焼を起こすことがある。この場合、触媒の実質的な温度が設定される焼成温度に対して過度に上昇し、触媒中の活性金属の凝集を招き、再生水素化分解触媒の活性が低下することがある。また、使用済み触媒中の炭素質物質も焼失し、再生水素化分解触媒中に所定量の炭素質物質を残存させることができなくなる場合がある。脱油された使用済み触媒は、次に焼成工程に供される。この焼成工程においては、使用済み触媒中に含まれる、水素化分解工程において触媒上で生成し、沈着した炭素質物質を、本実施形態の再生水素化精製触媒に含まれる炭素質物質の含有量が本発明に係る上限値以下となるように、酸化分解により除去するが、同時に炭素質物質の含有量が本発明に係る下限値を下回らないように調整する。また、前記脱油工程を経て触媒中に残留している炭化水素を酸化分解して除去する。なお、使用済み触媒中に含まれる炭素質物質の量が目的とする再生水素化精製触媒中の炭素質物質の含有量に見合う量よりも少ない場合には、使用済み触媒中に含まれる炭化水素の炭化により、炭素質物質を新たに生成させてもよい。この焼成工程により、得られる再生水素化精製触媒中の炭素質物質の含有量を、炭素原子換算で0.05~1質量とする。焼成工程の条件としては、種々の温度と時間との組み合わせを設定することができるが、前述の炭素分測定工程において定量された、使用済み触媒中の炭素質物質の量を考慮して決定することが好ましい。例えば、焼成温度は300~550°Cの範囲が好ましく、350~530°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。なお、白金、パラジウム等の貴金属は、酸化反応に対する触媒活性を有する。そのため、前記焼成工程においては、比較的低い温度においても、使用済み触媒中に含まれる炭素質物質の酸化が進行しやすい。そして、この酸化の反応熱により触媒の実質的な温度が上昇して前記酸化が急激に進行する、すなわち炭素質物質が燃焼することがある。この場合、得られる再生水素化精製触媒中の炭素質物質の含有量を制御することができず、炭素質物質が全て焼失するか、あるいは所定の値よりも小さい含有量の炭素質物質を含む触媒が得られる傾向にある。更にこの場合、燃焼熱により触媒の実質的な温度が設定した焼成温度を大きく超えて上昇することにより、活性金属が凝集して、得られる再生水素化精製触媒の活性が低下する傾向にある。このような急激な酸化反応の発生を防止するためには、焼成工程においては、少なくともその初期において、炭素質物質の急激な酸化を抑制し、酸化が緩やかに進行する条件を選択することが好ましい。具体的には、焼成を行なうための加熱装置に脱油した使用済み触媒を仕込み、設定された焼成温度まで昇温する際に、少なくとも前記炭素質物質の酸化が進行する温度範囲例えば250~400°C程度において、昇温速度を十分に小さくし、昇温の過程で前記急激な酸化反応が生起されないようにすることが好ましい。このような昇温速度としては、例えば、1~50°C/hであり、好ましくは5~30°C/h程度である。また、触媒前駆体の焼成を2段階で行うことも好ましい。すなわち、第1の段階では炭素質物質の酸化が緩やかに進行するよう、より低温の条件にて焼成を行い、酸化が進行して、急激な酸化が進行しない程度まで炭素質物質の残存量が減少した段階で、第2の段階としてより高温の条件にて焼成を行い、触媒中の炭素質物質の含有量を制御する方法である。この場合、第1の段階の焼成温度としては、例えば250~400°Cの範囲、第2の焼成温度としては例えば350~550°Cの範囲が選択される。以上により、本実施形態の再生水素化精製触媒が得られる。次に、本実施形態の再生水素化分解触媒を製造する方法の第2実施形態について説明する。第2実施形態の方法は、使用済み触媒を従来の再生処理方法により再生し、炭素質物質を実質的に含まない再生水素化精製触媒を一旦製造し、該触媒を有機化合物中に浸漬した後、これを焼成又は加熱処理することにより、該触媒に所定量の炭素質物質を含有せしめる方法である。第2実施形態の方法に用いる使用済み触媒は、上記第1実施形態の方法に用いた使用済み触媒と同様のものである。上記使用済み触媒に対して、上記第1実施形態の方法と同様にして炭素分測定工程及び脱油工程第1脱油工程を施す。脱油された使用済み触媒は焼成工程第1焼成工程に供される。この第1焼成工程においては、使用済み触媒中の炭素質物質が実質的に残留しないように炭素質物質の酸化分解による除去を行う。第1焼成工程の条件としては、種々の温度と時間との組み合わせを設定することができるが、前述の炭素分測定工程において定量された、使用済み触媒中の炭素質物質の量を考慮して決定することが好ましい。例えば、焼成温度は350~600°Cの範囲が好ましく、400~550°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。上記第1焼成工程においては、上述の第1実施形態における焼成工程の説明において述べた、昇温時の昇温速度の調整あるいは2段階の焼成を行なうことにより、炭素質物質の急激な酸化を防止することが好ましく行なわれる。上記のようにして一旦焼成工程を経て再生された触媒予備再生触媒という。を、液状の有機化合物に浸漬する。液状の有機化合物としては、触媒毒となる硫黄分、窒素分、ハロゲン分等を含まないものであれば特に限定されないが、液状の炭化水素であることが好ましく、例えばGTLプロセスにより製造されたナフサ留分、灯油留分、軽油留分等が好適に使用される。予備再生触媒をこれらの液状の有機化合物に浸漬する方法は特に限定されない。液状の有機化合物に浸漬した予備再生触媒を該有機化合物中から取り出し、不活性ガス、好ましくは窒素ガス中で脱油工程第2脱油工を施す。第2脱油工程により、浸漬によって予備再生触媒に付着した過剰な有機化合物が揮散する。第2脱油工程の条件は、温度は180~500°C程度、時間は0.1~10時間程度の範囲から、浸漬する有機化合物等を勘案して適宜決定する。次に、脱油された予備触媒を、分子状酸素を含む雰囲気下、好ましくは空気雰囲気下に焼成工程第2焼成工程に供し、予備再生触媒に残留した例えば軽油等の上記有機化合物を炭化させて、炭素質物質を生成させる。焼成条件は、使用する有機化合物、脱油工程の後に予備再生触媒に残留する有機化合物の含有量、目的とする本実施形態の再生水素化分解触媒に含有せしめる炭素質物質の含有量等に応じて適宜設定することができる。例えば、焼成温度は、300~550°Cの範囲が好ましく、350~530°Cがより好ましい。焼成時間は、0.1~10時間程度が好ましく、0.2~8時間程度がより好ましい。こうして、再生触媒中に炭素質物質を、その含有量が炭素原子換算で0.05~1質量となるように生成させる。なお、上記の例における第2焼成工程に代えて、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下で、加熱処理することにより、予備再生触媒に付着させた有機化合物を炭化させて所定量の炭素質物質を再生触媒中に生成させてもよい。以上のようにして、本実施形態の再生水素化精製触媒を得ることができる。次に、本発明の炭化水素油の製造方法について説明する。本発明の炭化水素油の製造方法は、上述の本実施形態の再生水素化分解触媒に、分子状水素の共存下、沸点が360°Cを超える直鎖状脂肪族炭化水素を70質量以上含む原料油を接触させる工程を有する。この工程により前記原料油の水素化分解が行われる。以下、本発明の炭化水素油の製造方法が好ましく利用されるGTLプロセスの例に沿って、本発明の炭化水素油の製造方法の実施形態について説明を行なう。図1は、本発明の炭化水素油の製造方法の一実施形態が実施される炭化水素油の製造装置を含む、GTLプロセスにおけるアップグレーディングユニットに相当する製造設備を示す概略構成図である。まず、図1を参照して、本発明の炭化水素油の製造方法の好適な実施形態が実施される、FT合成反応によって得られる炭化水素FT合成油から、ナフサ、灯油軽油基材を製造する装置について説明する。図1に示される炭化水素油の製造装置100は、合成ガス一酸化炭素ガスと水素ガスの混合ガスを原料として、FT合成反応により炭化水素油FT合成油を合成するFT合成反応装置図示省略。から、ライン1を経てFT合成油の供給を受ける。なお、FT合成反応装置は、天然ガスを改質して合成ガスを製造する改質反応装置図示省略。から合成ガスの供給を受ける。炭化水素油の製造装置100は、FT合成油を粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留する第1精留塔20と、第1精留塔20の塔頂からライン2により供給される粗ナフサ留分を水素化精製するナフサ留分水素化精製反応装置30と、第1精留塔20の中央部からライン3により供給される粗中間留分を水素化精製及び水素化異性化する中間留分水素化精製反応装置32と、第1精留塔20の底部からライン4により供給される粗ワックス留分を水素化分解するワックス留分水素化分解反応装置34と、中間留分の水素化精製物及びワックス留分の水素化分解物を分留する第2精留塔60を主として備えている。ここで、ナフサ留分は、概ね25°C以上であり概ね150°Cよりも低い沸点を有する炭化水素留分概ねC5~C10であり、中間留分は沸点が概ね150~360°Cである炭化水素留分概ねC11~C21であり、ワックス留分は沸点が概ね360°Cを越える炭化水素留分概ねC22以上である。また、粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分は、それぞれ水素化精製又は水素化分解を受けておらず、飽和脂肪族炭化水素パラフィン以外の不純物FT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物を含むそれぞれの前記留分を意味する。ワックス留分水素化分解反応装置34は、本実施形態の炭化水素油の製造方法を実施する装置であり、その内部には、好ましくは固定床として、上記本実施形態の再生水素化分解触媒が充填されている。ライン4により供給される粗ワックス留分は、ライン4に接続するライン13によりリサイクルされる未分解ワックス詳細は後述及びライン4に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン4上に配設される熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、ワックス留分水素化分解反応装置34に供給され、水素化分解される。中間留分水素化精製反応装置32には好ましくは固定床として、水素化精製触媒が充填されている。ライン3により供給される粗中間留分は、ライン3に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン3上に配設された熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、中間留分水素化精製反応装置32に供給され、水素化精製及び水素化異性化が施される。ナフサ留分水素化精製反応装置30には好ましくは固定床として、水素化精製触媒が充填されている。ライン2により供給される粗ナフサ留分は、ライン2に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン2上に配設された熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、ナフサ留分水素化精製反応装置30に供給され、水素化精製される。炭化水素油の製造装置100は、ナフサ留分水素化精製反応装置30、中間留分水素化精製反応装置32及びワックス留分水素化分解反応装置34の下流に、それぞれ気液分離器40、42及び44を備え、それぞれの反応装置から排出される水素化精製物又は水素化分解物である液体炭化水素と、未反応の水素ガス及びガス状の炭化水素を含む気体成分とを気液分離する。また、それぞれの気液分離器には、水素化精製又は水素化分解時に副生する水を排出するための装置図示省略。が付随する。また、炭化水素油の製造装置100は、気液分離器40の下流に、ライン5を介して供給される水素化精製されたナフサ留分から、炭素数4以下の炭化水素を主成分とするガス状炭化水素を、その塔頂に接続されたライン8から排出するナフサスタビライザー50を備える。また、ナフサスタビライザー50の塔底から、ライン9によりガス状炭化水素が除去されたナフサ留分が供給され、これを貯留するためのナフサタンク70が備えられている。更に、炭化水素油の製造装置100は、気液分離器42及び気液分離器44の下流に第2精留塔60を備え、この第2精留塔60は、気液分離器42からライン6を介して供給される水素化精製された中間留分と、気液分離器44からライン7を介して供給されるワックス留分の水素化分解物との混合物を分留する。第2精留塔60には、その中央部に接続され、分留された灯油留分を取り出し、灯油タンク72に移送するためのライン11、その下部に接続され、分留された軽油留分を取り出し、軽油タンク74に移送するためのライン12が設けられている。また、第2精留塔60の塔底には、ワックス留分水素化分解反応装置34内で十分に分解されなかった未分解ワクッスを主成分とする第2精留塔60の塔底油を抜き出し、ワックス留分水素化分解反応装置34の上流のライン4にリサイクルするためのライン13が接続されている。更に第2精留塔60の塔頂には、ナフサ留分を主な成分とする軽質炭化水素を抜き出し、ナフサスタビライザー50に供給するライン10が接続されている。次に、図1を参照し、本発明の炭化水素油の製造方法の一実施形態について説明する。上述の本実施形態の再生水素化分解触媒は、ワックス留分水素化分解反応装置34に充填される。そして、ワックス留分水素化分解反応装置34に原料油を通油する前に、再生水素化分解触媒は還元処理により活性化される。還元処理は通常、再生水素化分解触媒を加熱下に分子状水素水素ガスに接触させることにより行なう。具体的には、水素気流中で例えば250~550°C程度の温度で、0.5~20時間程度の時間還元処理を行う。FT合成反応装置図示省略。よりライン1を経て供給されるFT合成油は、第1精留塔20において粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留される。第1精留塔20の塔底からライン4にて抜き出される粗ワックス留分は、沸点が概ね360°Cを超える概ねC22以上、常温では固体の留分である。この粗ワックス留分は、ライン4に接続するライン13によりリサイクルされる未分解ワックス詳細は後述及び水素ガスが混合され、反応温度まで加熱されてワックス留分水素化分解反応装置34に供給され、水素化分解される。粗ワックス留分と未分解ワックスとの混合物以下、被処理ワックスということもある。はワックス留分水素化分解反応装置34において水素化分解されて、中間留分に相当する成分へと転換される。この際、FT合成反応により副生し、粗ワックス留分に含まれるオレフィン類は水素化されてパラフィン炭化水素に転化され、アルコール類等の含酸素化合物は水素化脱酸素されてパラフィン炭化水素と水等とに転化される。また、同時に、燃料油基材としての低温流動性の向上に寄与するノルマルパラフィンの水素化異性化によるイソパラフィンの生成も進行する。また、被処理ワックスの一部は過度に水素化分解を受け、目的とする中間留分に相当する沸点範囲の炭化水素よりも更に低沸点のナフサ留分に相当する炭化水素に転換される。また、被処理ワックスの一部は水素化分解が更に進行し、ブタン類、プロパン、エタン、メタンなどの炭素数4以下のガス状炭化水素へと転換される。一方、被処理ワックスの一部は十分に水素化分解することなく未分解ワックスとしてワックス留分水素化分解反応装置34から排出される。ワックス留分水素化分解反応装置34における被処理ワックスの水素化分解においては、下記式1で定義される分解率を50~90、好ましくは60~80とすることが望ましい。分解率=[被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量-水素化分解生成物単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量]×100/被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の含有量...1前記分解率が50未満である場合には、被処理ワックスの水素化分解が不十分であり、中間留分の収率が低下する。一方、分解率が90を超える場合には、被処理ワックスの水素化分解が過度に進行し、中間留分の沸点範囲の下限を下回る沸点を有する軽質炭化水素の生成が増加し、分解生成物中に占める中間留分の比率が低下するために、中間留分の収率が低下する。なお、分解率は、ワックス留分水素化分解反応装置34における反応温度により制御する方法が一般的である。通常、ワックス留分水素化分解反応装置34の運転時間の経過と共に、該反応装置に充填された再生水素化分解触媒の活性は低下する。そこで該反応装置は、通常、反応温度を調整して、分解率を一定に保つように運転される。すなわち、運転時間の経過に伴う再生水素化分解触媒の活性低下を補償するために、活性低下に見合う幅で反応温度を高める運転を行なう。本願において未分解ワックスとは、被処理ワックスの中で、沸点が360°C以下となるまで水素化分解が進行しないものをいう。未分解ワックスは、後述する第2精留塔60において塔底油として分離され、ワックス留分水素化分解反応装置34にリサイクルされる。また、水素化分解生成物とは、特に断らない限り、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出される未分解ワックスを含む全ての生成物を意味する。ワックス留分水素化分解反応装置34における反応温度触媒床重量平均温度は、設定する分解率及び運転の経過による水素化分解触媒の活性低下によって適宜選択され、180~400°Cが例示でき、好ましくは200~370°C、より好ましくは250~350°C、さらに好ましくは280~350°Cである。反応温度が400°Cを超えると、水素化分解が過度に進行することにより軽質分の生成が増加して、目的とする中間留分の収率が低下する傾向にある。また、水素化分解生成物が着色して、燃料基材としての使用が制限される場合もある。一方、反応温度が180°Cより低い場合は、ワックス留分の水素化分解が十分に進行せず、中間留分の収率が低下する傾向にある。また、ワックス留分中のオレフィン類やアルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されない傾向にある。ワックス留分水素化分解反応装置34における水素分圧としては、例えば0.5~12MPaであり、1.0~5.0MPaが好ましい。ワックス留分水素化分解反応装置34における液空間速度LHSVとしては、例えば0.1~10.0h-1であり、0.3~3.5h-1が好ましい。水素ガスとワックス留分との比水素ガス/油比は、特に制限はないが、例えば50~1000NL/Lであり、70~800NL/Lが好ましい。ここで、NLとは、標準状態0°C、101325Paにおける水素容量Lのことを意味する。水素ガス/油比が50NL/L未満の場合には水素化分解が十分に進行しない傾向にあり、一方、1000NL/Lを超える場合には、過大な水素ガス供給源が必要となる傾向にある。ワックス留分水素化分解反応装置34から排出された水素化分解生成物は気液分離器44において気液分離される。すなわち、未反応の水素ガス及び主としてC4以下の炭化水素ガスからなる気体成分と、ナフサ留分から未分解ワックスまでに相当する炭素数分布をもつ炭化水素油である液体成分とが分離される。分離された気体成分は水素化処理反応に再利用される。液体成分は、中間留分水素化精製反応装置32から気液分離器42を経て供給される中間留分の水素化精製物と混合され、第2精留塔60へ供給される。なお、気液分離器44は、図1においては単一の槽として表示しているが、複数の冷却器及び分離槽から構成される多段の気液分離装置であることが好ましい。このような装置により気液分離を行なうことにより、水素化分解物に含まれる未分解ワックスが急冷により固化し、装置の閉塞を起こす等の不具合を防止することができる。第2精留塔60においては、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出された液体炭化水素が、中間留分水素化精製反応装置32から供給される中間留分の水素化精製物とともに分留され、その塔底からは、前記未分解ワックスを主成分とする塔底油が抜き出される。該塔底油はライン13によりライン4にリサイクルされ、未分解ワックスは粗ワックス留分と混合されてワックス留分水素化分解反応装置34に再度供給され、水素化分解に供される。このようにして、分解率を所定の水準に保った上で、未分解ワックスを再度水素化分解する運転を行うことで、被処理ワックスの過度の水素化分解による軽質分発生の増加を抑制することができ、中間留分の収率を向上することができる。ワックス留分水素化分解反応装置34においては、前述のように、中間留分の収率を高めるためには、所定の分解率において水素化分解を行う。一方、被処理ワックスを上述のような分解率にて水素化分解すると、一部の被処理ワックスは不可避的に過度の水素化分解を受け、沸点が中間留分の沸点範囲概ね150~360°Cの下限を下回る軽質留分ナフサ留分あるいはC4以下のガス状炭化水素に転化される。したがって、所定の分解率を保ち、前記過度の水素化分解を抑制することができれば、中間留分収率は向上する。すなわち、水素化分解に対する活性は高く、且つ、過度の水素化分解に対する活性は抑制された再生水素化分解触媒が望まれる。担体としてゼオライト及び固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物を含み、該担体に担持された周期表第8族~第10族の貴金属から選択される少なくとも一種の活性金属を含む従来の再生水素化分解触媒は、このような特性を有する触媒である。しかし、一般的に、ワックス留分水素化分解反応装置の運転時間の経過と共に、再生水素化分解触媒の活性は低下する傾向にある。特に、再生触媒を充填して該装置の運転を開始した場合、運転開始後500時間程度までの運転初期において再生水素化分解触媒の活性低下の進行が顕著であり、この運転初期を過ぎた時期安定期になると触媒活性は比較的安定し、緩やかな低下を示す傾向にある。したがって、水素化分解触媒としては、この安定期において、水素化分解に対する活性が比較的高い水準に維持され、且つ、過度の水素化分解に対する活性が抑制された触媒が望まれるが、前記従来の再生水素化分解触媒は必ずしもこの要求性能を満足するものでなく、水素化分解活性の低下が大きく、また、後述の中間留分選択率が低下する。一方、本実施形態の再生水素化分解触媒は、上記特定の構成を有することにより、触媒の安定期において、比較的高い分解活性と抑制された過度の水素化分解に対する活性を有する。そのため、本実施形態の再生水素化分解触媒は、触媒の安定期において、比較的低い反応温度にて所定の分解率を与え、且つ、比較的に高い中間留分選択率を与えることができ、高い収率で中間留分を得ることができる。なおここで、中間留分選択率とは、下記式2により定義される。中間留分選択率=[水素化分解生成物単位質量中の沸点が150~360°Cの炭化水素の質量-被処理ワックス単位質量中の沸点が150~360°Cの炭化水素の質量]×100/[被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量-水素化分解生成物単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量]...2このような本実施形態の再生水素化分解触媒のもつ特徴が発現される作用機構は定かではないが、本発明者らは以下のように推定している。すなわち、水素化分解触媒は、活性金属による水素化能と、担体が有する固体酸性の2種の機能を有する。そして、担体上の固体酸性を発現する活性点酸点については、固体酸としての特性例えば酸性度は均一ではなく分布をもっている。これらの酸点にあっては、所望する中間留分を与える、適度な水素化分解を主として触媒する酸点と、望ましくない過度の水素化分解を主として触媒する酸点とが存在すると考えることができる。一方、触媒中に含有される炭素質物質は、担体上の酸点のもつ触媒作用を阻害すると考えられる。本実施形態の再生水素化分解触媒おいては、炭素質物質が炭素原子換算で0.05~1質量含まれることにより、この炭素質物質が担体上の酸点に対して阻害効果を及ぼすに当り、上記適度な水素化分解を触媒する酸点に比較して、上記過度の水素化分解を触媒する酸点に対してより選択的に阻害効果を及ぼすと推定される。その結果、過度の水素化分解に対する活性が、適度な水素化分解に対する活性に対して相対的に抑制され、所定の分解率において、従来の触媒に対して相対的に高い中間留分選択性を与えるものと思われる。これにより、本実施形態の再生水素化分解触媒は、従来の再生水素化分解触媒に比較して高い中間留分収率を得ることができると推定される。また、触媒の安定期においても、高い中間留分選択性を維持できる理由については以下のように推定する。すなわち、炭素質物質を0.05質量よりも少ない量含む再生水素化分解触媒は、運転初期において新たな炭素質物質が生成しやすい。この新たに生成した炭素質物質は適度な水素化分解を触媒する酸点をも阻害するため、水素化分解活性が低下するとともに中間留分選択性も低下する。一方、本実施形態の再生分解触媒は、運転初期において新たに生成される炭素質物質が少ないため、運転初期における水素化分解活性の低下及び中間留分選択性の低下が少なく、これが安定期においても維持されることが考えられる。第1精留塔20の中央部からライン3により抜き出される粗中間留分は、沸点が概ね150~360°C概ねC11~C21である炭化水素混合物からなる留分であり、前記沸点範囲をもつ直鎖状飽和脂肪族炭化水素を主成分とし、不純物として、FT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物を含む。粗中間留分は水素ガスと混合された上で反応温度まで加熱され、中間留分水素化精製反応装置32に供給される。該反応装置には水素化精製触媒が充填されており、粗中間留分と水素ガスとの混合物が該触媒と接触することにより、粗中間留分の水素化精製及び水素化異性化が進行する。粗中間留分の水素化精製は、粗中間留分中に含まれる不純物オレフィン類及びアルコール等の含酸素化合物を除去する反応である。オレフィン類不飽和脂肪族炭化水素類は水素化されて飽和脂肪族炭化水素パラフィンに転化される。また、アルコール類等の含酸素化合物は水素化脱酸素されて、飽和脂肪族炭化水素と水等に転化される。この水素精製により、燃料油に含まれることによりエンジンの構造材料に悪影響を与える可能性のある前記不純物を除去することができる。水素化異性化は、直鎖状飽和脂肪族炭化水素ノルマルパラフィンを骨格異性化し、分枝鎖状飽和炭化水素イソパラフィンに転化する。水素化異性化により、中間留分中のノルマルパラフィンの含有量が低下し、イソパラフィンの含有量が増加することにより、パラフィンの結晶性が低下し、燃料油としての低温流動性が向上する。中間留分水素化精製反応装置32に充填される水素化精製触媒としては、公知の水素化精製触媒を使用することができる。公知の水素化精製触媒としては、例えば、固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物を含む担体と、該担体に担持された周期表第8族~第10族の貴金属から選択される少なくとも一種の活性金属とを含む触媒が挙げられる。前記担体を構成する固体酸性を有する非晶性複合金属酸化物としては、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、ボリア、マグネシア等の金属酸化物単位から選択される2種又は3種以上の組み合わせからなる複合金属酸化物であり、具体的な例としては、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナボリア、アルミナジルコニア、シリカチタニア、シリカマグネシア等が挙げられる。これらの中で、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナボリアが好ましく、シリカジルコニアがより好ましい。また前記担体は、少量のゼオライトを含んでもよい。この場合に好ましいゼオライトとしては、超安定Y型USYゼオライト、Y型ゼオライト、モルデナイト及びベータゼオライトなどが挙げられる。この場合の、担体の質量に対するゼオライトの比率は特に限定されないが、0.5~10質量、好ましくは1~5質量である。更に前記担体は、担体の成型性及び機械的強度の向上を目的として、バインダが配合されていてもよい。好ましいバインダとしては、アルミナ、シリカ、マグネシア等が挙げられる。担体にバインダを配合する場合のその配合量は特に限定されないが、担体の全質量を基準として20~98質量、好ましくは30~96質量である。前記担体は、好ましくは成型される。成型された担体の形状は特に限定されないが、球状、円筒状、三つ葉型四つ葉型の断面を有する異形円筒状、ディスク状等が挙げられる。担体の成型方法は限定されず、押出成型、打錠成型等の公知の方法が用いられる。成型された担体は通常焼成される。前記水素化精製触媒を構成する活性金属である周期表第8族~第10族の貴金属としては、第8族の貴金属としてはルテニウム及びオスミウム、第9族の貴金属としてはロジウム及びイリジウム、第10族の貴金属としてはパラジウム及び白金である。これらの中で好ましい貴金属は白金、パラジウムであり、更に好ましくは白金である。また、白金-パラジウムの組み合わせも好ましく用いられる。担体に担持される活性金属の含有量としては、金属原子として担体の質量基準で0.1~3質量であることが好ましい。活性金属の含有量が前記下限値未満の場合には、水素化精製及び水素化異性化が充分に進行しない傾向にある。一方、活性金属の含有量が前記上限値を超える場合には、活性金属の分散が低下して触媒の活性が低下する傾向となり、また触媒コストが上昇する。なお、中間留分水素化精製反応装置32に充填される水素化精製触媒として、本実施形態の再生水素化分解触媒を用いてもよい。ワックス留分に比較して炭素数の小さい中間留分は、相対的に水素化分解を受けにくいため、本実施形態の再生水素化分解触媒を用いても、水素化分解による軽質留分の生成は顕著ではない。中間留分水素化精製反応装置32における反応温度は180~400°C、好ましくは200~370°C、更に好ましくは250~350°C、特に好ましくは280~340°Cである。ここで、反応温度とは、中間留分水素化精製反応装置22内の触媒層の重量平均温度のことである。反応温度が400°Cを越えると、軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料油基材としての使用が制限される傾向にある。一方、反応温度が180°Cを下回ると、アルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されずに残存し、また、水素化異性化反応によるイソパラフィンの生成が抑制される傾向にある。中間留分水素化精製反応装置22における圧力水素分圧は0.5~12MPaであることが好ましく、1~5MPaであることがより好ましい。前記圧力が0.5MPa未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、12MPaを超える場合には装置に高い耐圧性が要求され、設備コストが上昇する傾向にある。中間留分水素化精製反応装置22における液空間速度LHSV[liquidhourlyspacevelocity]は0.1~10h-1であることが好ましく、0.3~3.5h-1であることがより好ましい。LHSVが0.1h-1未満の場合には軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少し、また生産性が低下する傾向にあり、一方、10.0h-1を超える場合には、水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にある。中間留分水素化精製反応装置32における水素ガス/油比は50~1000NL/Lであることが好ましく、70~800NL/Lであることがより好ましい。ここで、NLとは、標準状態0°C、101325Paにおける水素容量Lのことを意味する。水素ガス/油比が50NL/L未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、1000NL/Lを超える場合には、大規模な水素供給装置等が必要となる傾向にある。中間留分水素化精製反応装置32から排出される生成物は、気液分離器42に導入され、液体生成物液体炭化水素と未反応の水素ガス及びガス状炭化水素を主成分とする気体成分とが分離される。液体炭化水素水素化精製された中間留分は下流の第2精留塔60に導入され、気体成分は水素化処理反応に再利用される。第1精留塔20の塔頂からライン2により抜き出される粗ナフサ留分は、沸点が概ね150°Cよりも低い液体炭化水素概ねC5~C10からなる留分であり、前記沸点範囲をもつ直鎖状飽和脂肪族炭化水素を主成分とし、不純物として、FT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物を含む。粗ナフサ留分は水素ガスと混合され、反応温度まで加熱されてナフサ留分水素化精製反応装置30に供給され、水素化精製される。ナフサ留分水素化精製反応装置30に充填される水素化精製触媒としては、公知の水素化精製触媒を用いることができ、例えば上述の中間留分水素化精製反応装置32に充填された水素化精製触媒と同様の触媒を用いてもよい。ナフサ留分水素化精製反応装置30においては、粗ナフサ留分に含まれるオレフィン類は水素化により飽和炭化水素に転化され、またアルコール類などの含酸素化合物は水素化脱酸素により炭化水素と水等とに転化される。なお、粗ナフサ留分は炭素数が概ね10以下の炭化水素であり、その特性として、水素化異性化及び水素化分解は殆ど起こらない。粗ナフサ留分中にはオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物が比較的に高い濃度で含まれ、これらを飽和炭化水素に転化する水素化精製反応においては、大きな反応熱が発生する。したがって、粗ナフサ留分のみを水素化精製に供すると、ナフサ留分水素化精製反応装置30内でナフサ留分の温度が過度に上昇する場合がある。そこで、ナフサ留分水素化精製反応装置30から排出される水素化精製されたナフサ留分の一部をライン14によりナフサ留分水素化精製反応装置30の上流のライン2にリサイクルすることにより、粗ナフサ留分を精製済みのナフサ留分により希釈して、水素化精製に供することが好ましい。ナフサ留分水素化精製反応装置30における反応温度は、180~400°C、好ましくは280~350°C、更に好ましくは300~340°Cである。ここで、反応温度とは、ナフサ留分水素化精製反応装置30内の触媒層の平均温度のことである。反応温度が前記下限温度以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、前記上限温度以下であれば、触媒の寿命低下が抑制される。ナフサ留分水素化精製反応装置30における圧力水素分圧は0.5~12MPaであることが好ましく、1~5MPaであることがより好ましい。前記圧力が0.5MPa以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、12MPa以下であれば、設備の耐圧性を高めるための設備費を抑制できる。ナフサ留分水素化精製反応装置30における液空間速度LHSV[liquidhourlyspacevelocity]は0.1~10h-1であることが好ましく、0.3~3.5h-1であることがより好ましい。LHSVが0.1h-1以上であれば、反応器の容積を過大にしなくてもよく、10h-1以下であれば、粗ナフサ留分が効率的に水素化精製される。ナフサ留分水素化精製反応装置30における水素ガス/油比は50~1000NL/Lであることが好ましく、70~800NL/Lであることがより好ましい。ここで、NLとは、標準状態0°C、101325Paにおける水素容量Lのことを意味する。水素ガス/油比が50NL/L以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、1000NL/L以下であれば、多量の水素ガスを供給するための設備が不要となり、また運転コストの上昇を抑制できる。ナフサ留分水素化精製反応装置30から排出された生成油は、気液分離器40において未反応の水素ガスを主成分とする気体成分と、液体炭化水素とに気液分離される。気体成分は水素化処理反応に再利用され、液体炭化水素はライン5を経てナフサスタビライザー50に供給され、C4以下のガス状炭化水素がライン8から除去され、主としてC5~C10からなるナフサ留分はライン9を経てナフサタンク70に貯留される。第2精留塔60では、取り出す炭化水素油に応じてカットポイントを複数設定し、中間留分水素化精製反応装置32から供給される中間留分の水素化精製物と、ワックス留分水素化分解反応装置34から供給されるワックス留分の水素化分解物とからなる混合油の分留が行われる。本実施形態においてはカットポイントを150°C、250及び360°Cに設定する。第2精留塔60の塔頂からは、ライン10によりナフサ留分を含む軽質留分が抜き出され、上述のナフサスタビライザー50に供給され、C4以下の炭化水素ガスが除去されて、製品ナフサとしてナフサタンク70に貯留される。第2精留塔60の中央部からは、ライン11により灯油留分が抜き出され、灯油タンク72に貯留される。第2精留塔60の下部からはライン12により軽油留分が抜き出され、軽油タンク74に貯留される。第2精留塔60の塔底からはライン13により未分解ワックスを主成分とする塔底油が抜き出され、ライン4にリサイクルされ、粗ワックス留分と共にワックス留分水素化分解反応装置34に供給されて再度水素化分解される。以上のようにして、軽油留分、灯油留分、ナフサ留分が得られる。本発明の炭化水素油の製造方法は上述の実施形態の例に限定されることはなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更、追加等を行なうことができる。例えば、上述の実施形態においては、FT合成反応装置から供給されるFT合成油を、第1精留塔20において粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留する形態としたが、この分留において、粗ナフサ留分と粗中間留分とを粗ナフサ中間留分としてひとつの留分として分留してもよい。そして、前記粗ナフサ中間留分を、単一の水素化精製反応装置において水素化精製に供してもよい。更には、FT合成油を第1精留塔20において分留することなく、FT合成反応装置内の温度において気液分離することにより、当該温度において気体となる軽質炭化水素を冷却して液化させた軽質液体炭化水素と、当該温度において液体である重質液体炭化水素とに分別してもよい。そして、ナフサ留分水素化精製反応装置30を設けることなく、前記軽質液体炭化水素を中間留分水素化精製反応装置32において水素化精製に供し、前記重質液体炭化水素を、ワックス留分水素化分解反応装置34において水素化分解に供してもよい。また、上述の実施形態においては、中間留分水素化精製反応装置32から排出される水素化精製された中間留分と、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出されるワックス留分の水素化分解生成物との混合物を第2精留塔60にて分留する形態としたが、これに限定されることはなく、例えば中間留分水素化精製反応装置32から排出される水素化精製された中間留分と、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出されるワックス留分の水素化分解生成物とを、それぞれ別の精留塔において分留してもよい。更に、上述の実施形態においては、製品としてナフサ留分、灯油留分、軽油留分を得たが、灯油留分及び軽油留分をひとつの留分中間留分として回収してもよい。以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。参考例<新規水素化分解触媒の調製>シリカアルミナのゲルを乾燥質量として30質量と、粉末状のアルミナバインダを60質量と、粉末状のUSYゼオライト平均粒子径0.4μm、シリカ単位/アルミナ単位モル比3210質量を含有する組成物に、水を加えて粘土状に混練を行なって捏和物を調製した。この捏和物を押出成型により直径約1.5mm、長さ約3mmの円柱状に成型した。得られた成型体を120°Cで3時間乾燥し、更に空気中、450°Cで3時間焼成して担体を得た。この担体を、担体の質量を基準とし、白金原子として0.8質量となる量のジクロロテトラアンミン白金IIの水溶液により、Incipientwetness法を用いて含浸し、更にこれを120°Cで3時間乾燥して触媒前駆体を得た。次に前記触媒前駆体を焼成した。加熱炉内に触媒前駆体を仕込み、空気雰囲気下、300°Cまで昇温し、その後300~400°Cの間を10°C/hの昇温速度で昇温し、その後500°Cにて1時間焼成することにより、水素化分解触媒を得た。<新規水素化分解触媒による炭化水素油の製造>上記により得られた水素化分解触媒を固定床流通式反応器に充填し、水素気流下、340°Cで4時間の還元処理を行って触媒を活性化した。次に、FT合成反応により得られたFT合成油を精留塔により分留し、沸点が360°Cを超える精留塔の塔底油粗ワックス留分を得た。蒸留ガスクロマトグラフィー法によりその炭素分布を調べたところ、C22~C82の範囲であった。この粗ワックス留分を原料油として水素化分解を行った。上記原料油を、前記水素化分解触媒を充填した固定床流通式反応器に、水素ガスと共に供給して水素化分解を行った。反応器から排出される水素化分解生成物を冷却し、気液分離器にて未反応の水素ガス及び主としてC4以下のガス状炭化水素を分離し、液体炭化水素を精留塔に供給し、150°C及び360°Cをカットポイントとして分留を行い、沸点範囲150~360°Cの中間油留分と、沸点が150°Cを下回るナフサ留分を回収した。また、該精留等の塔底油の全てを、原料油を反応器へ供給するラインにリサイクルした。反応条件は、反応圧力水素ガスの圧力を3.0MPa、LHSVを2.0h-1、水素/油比を340NL/Lとした。反応器から排出される水素化分解生成物分留前についてガスクロマトグラフィー法により分析を行い、前記式1で定義される分解率及び前記式2で定義される中間留分選択率を算出した。そして、分解率が70となるように反応温度を調整した。運転時間の経過と共に、水素化分解触媒の活性が低下するので、各運転時間において分解率が70に維持されるように、反応温度を調整して運転を継続した。そして、運転開始から13000時間経過したところで運転を停止し、反応器内を上記水素化分解で得た中間留分により洗浄し、反応器内のワックス留分を除去した。更に反応器内を窒素ガスにてパージし、反応器を室温まで冷却した後開放し、充填されていた使用済み触媒を抜き出した。実施例1<再生水素化分解触媒の調製>炭素分測定工程参考例により得た使用済み触媒から一部試料を採取し、ヘキサンにて十分に洗浄した後、減圧乾燥器にて70°Cで2時間乾燥した。この試料中に含まれる炭素質物質を堀場製作所社製炭素硫黄分析装置EMIA-920Vにより定量した。その結果、使用済み触媒はその乾燥全質量に対して、炭素原子として6.9質量の炭素質物質を含有していた。また、試料のヘキサン洗浄乾燥の前後における質量変化から、使用済み触媒の炭化水素含有量は触媒の乾燥全質量に対して10質量と算出された。脱油工程使用済み触媒に対して、窒素気流中400°Cにて3時間、脱油処理を行なった。焼成工程脱油した使用済み触媒を加熱炉内に触媒前駆体を仕込み、300°Cまで昇温し、その後300~400°Cの間を10°C/hの昇温速度で昇温し、その後520°Cにて1.5時間焼成することにより、再生水素化分解触媒を得た。得られた再生水素化分解触媒中の炭素質物質を前述の炭素硫黄分析装置により定量した結果、触媒の全質量を基準とし、炭素原子換算で0.05質量であった。<再生水素化分解触媒による炭化水素油の製造>上記により得た再生水素化分解触媒を反応器に充填した以外は、参考例における新規水素化精製触媒による炭化水素油の製造と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の炭化水素原料油の水素化分解を行なった。反応温度を分解率が70となる温度に設定した。また、運転時間の経過と共に触媒の活性が低下するので、分解率が70を維持するように、反応温度を高めていった。運転開始後2000時間経過した時点安定期における分解率を70とする反応温度は326°Cであった。また、この時の、中間留分選択率は74質量であった。結果を表1に示す。なお、中間留分収率は、分解率70に中間留分選択率を乗ずることにより算出される。実施例2<再生水素化分解触媒の調製>再生水素化分解触媒の調製の焼成工程において、昇温後の焼成条件を500°C、1時間とした以外は、実施例1と同様にして再生水素化分解触媒を得た。この再生水素化分解触媒中の炭素質物質の含有量は炭素原子換算で0.5質量であった。<炭化水素油の製造>上記により得られた再生水素化分解触媒を用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を行なった。運転時間2000時間経過時における、分解率を70とするための反応温度は325°Cであり、この時の中間留分選択率は76質量であった。結果を表1に示す。また、運転開始から約670時間経過時までの運転初期から触媒安定期に至るまでの再生水素化分解触媒の活性の経時変化を図2に示す。図2における縦軸の活性保持率とは、後述する比較例1における再生水素化分解触媒の運転開始時点の活性を100として指標化したものである。なお、活性保持率は、各運転時間における分解率を70とするための反応温度から、アレニウス式を用いて相対的な活性を算出し、更に比較例1の再生水素化分解触媒の運転開始時の当該相対的な活性との対比により算出した。実施例3<再生水素化分解触媒の調製>再生水素化分解触媒の調製の焼成工程において、昇温後の焼成条件を490°C、1時間とした以外は、実施例1と同様にして再生水素化分解触媒を得た。この再生水素化分解触媒中の炭素質物質の含有量は炭素原子換算で0.8質量であった。<炭化水素油の製造>上記により得られた水素化分解触媒を用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を行なった。運転時間2000時間経過時における、分解率を70とするための反応温度は333°Cであり、この時の中間留分選択率は77質量であった。結果を表1に示す。実施例4<再生水素化分解触媒の調製>第1脱油工程参考例により得た使用済み触媒に対して、窒素気流中400°Cにて3時間、脱油処理を行なった。第1焼成工程脱油した使用済み触媒を加熱炉内に触媒前駆体を仕込み、空気雰囲気下で、300°Cまで昇温し、その後300~400°Cの間を10°C/hの昇温速度で昇温し、その後580°Cにて2時間焼成することにより、予備再生触媒を得た。得られた予備再生触媒中の炭素質物質を定量した結果、炭素原子が検出されなかった炭素原子換算含有量が0.02質量以下。浸漬工程参考例の新規水素化分解触媒による炭化水素油の製造において得られた中間留分の炭化水素油に上記予備再生触媒を浸漬した。第2脱油工程前記予備再生触媒を中間留分の炭化水素油中より引き上げ、窒素気流中400°Cにて3時間、脱油処理を行なった。第2焼成工程第2脱油工程を経た予備再生触媒を、空気雰囲気下で、第1焼成工程における昇温条件と同一の条件で昇温後、450°Cにて0.8時間焼成して再生水素化分解触媒を得た。この再生水素化分解触媒中の炭素質物質の含有量は炭素原子換算で0.2質量であった。<炭化水素油の製造>上記により得られた再生水素化分解触媒を用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を行なった。運転時間2000時間時点での、分解率を70とする反応温度は325°Cであり、この時の中間留分選択率は75質量であった。結果を表2に示す。比較例1<再生水素化分解触媒の調製>実施例4の再生水素化精製触媒の調製の第1焼成工程で得られた触媒予備再生触媒をそのまま再生水素化分解触媒とした。前述のように、この再生水素化分解触媒中には炭素質物質が検出されなかった炭素原子換算含有量が0.02質量以下。<炭化水素油の製造>上記により得られた再生水素化分解触媒を用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を行なった。運転時間2000時間経過時における、分解率を70とするための反応温度は331°Cであり、この時の中間留分選択率は68質量であった。結果を表1に示す。また、運転開始から約670時間経過時までの運転初期から触媒安定期に至るまでの水素化分解触媒の活性の経時変化を図2に示す。なお、縦軸の活性保持率については、実施例2において説明したとおりである。比較例2<再生水素化分解触媒の調製>実施例4の再生水素化精製触媒の調製の第2焼成工程における昇温後の焼成条件を430°C、1時間とした以外は実施例4と同様にして再生水素化分解触媒を得た。この再生水素化分解触媒中の炭素質物質の含有量は、炭素原子換算にて1.2質量であった。<炭化水素油の製造>上記により得られた再生水素化分解触媒を用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を行なった。運転時間2000時間経過時における、分解率を70とするための反応温度は340°Cであり、その時の中間留分選択率は73質量であった。結果を表2に示す。表1及び表2の結果から、炭素質物質の含有量が0.05~1質量である実施例1~4の再生水素化分解触媒によれば、炭素質物質の含有量が0.05質量未満である比較例1の再生水素化精製触媒に比較して、同一の分解率において、高い中間留分選択率が得られる、すなわち高い中間留分収率が得られることが明らかとなった。また、炭素質物質の含有量が1質量を超える比較例2の再生水素化精製触媒にあっては、同一の分解率において、比較的高い中間留分選択率を得ることはできるが、同一の分解率を得るための反応温度が高くなり、触媒の寿命の点で問題となる。また、図2の結果から、炭素質物質の含有量が0.05質量未満である比較例1の再生水素化分解触媒は運転開始時の活性は比較的高いが、運転初期における経時的な活性の低下が大きい。一方、0.05~1質量の炭素質物質を含む実施例2の再生水素化分解触媒は、運転開始時の活性は炭素質物質の含有量が0.05質量未満である比較例1の水素化分解触媒に比較して小さいが、運転初期における経時的な活性低下が小さく、触媒の安定期においては比較例1の水素化分解触媒に比較してむしろ大きくなっている。