硫化物系固体電解質を含む全固体電池用の正極活物質粒子であって、前記正極活物質粒子が2つ以上の粒子を含む集合体であり、前記集合体の表面に、前記硫化物系固体電解質との反応を抑制するための反応抑制層がコーティングされている、正極活物質粒子。前記正極活物質粒子が、一次粒子が凝着した二次粒子である、請求項1に記載の正極活物質粒子。前記2つ以上の粒子のうち少なくとも1つの粒子が、前記正極活物質粒子の本体となる正極活物質材料からなり、残りの粒子が前記正極活物質材料とは異なる異種材料からなり、前記異種材料の粒子が前記正極活物質粒子の本体の表面に形成されている、請求項1に記載の正極活物質粒子。該異種材料が、Zr、W、Ti、及びSiからなる群から選択される少なくとも一種の金属である、請求項3に記載の正極活物質粒子。前記硫化物系固体電解質が、Li2S-SiS2、LiI-Li2S-SiS2、LiI-Li2S-P2S5、LiI-Li2S-B2S3、Li3PO4-Li2S-Si2S、Li3PO4-Li2S-SiS2、LiPO4-Li2S-SiS、LiI-Li2S-P2O5、LiI-Li3PO4-P2S5、及びLi2S-P2S5からなる群から選択される非晶質固体電解質である、請求項1に記載の正極活物質粒子。前記反応抑制層が、LiNbO3、Li4SiO4、Li3PO4、Li3BO3、Li2SiO3、LiPO3、LiBO2、Li2SO4、Li2WO4、Li2MoO4、Li2ZrO3、LiAlO2、Li2TiO3、Li4Ti5O12、及びこれらの複合酸化物からなる群から選択される材料から形成される、請求項1に記載の正極活物質粒子。前記正極活物質粒子が、LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4、LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2、Li1xMn2-x-yMyO4Mは、Al、Mg、Co、Fe、Ni、及びZnから選ばれる1種以上の金属元素で表される組成の異種元素置換Li-Mnスピネル、LixTiOy、LiMPQ4MはFe、Mn、Co、またはNi、V2O5及びMoO3、TiS2、グラファイト及びハードカーボン等の炭素材料、LiCoN、LixSiyOz、Li、LiMMは、Sn、Si、Al、Ge、Sb、またはP、MgxMまたはNySbMはSn、Ge、またはSb、NはIn、Cu、またはMn、並びにこれらの誘導体からなる群から選択される活物質材料を含む、請求項1に記載の正極活物質粒子。請求項1~7のいずれか一項に記載の正極活物質粒子を含む硫化物系全固体電池用の正極。請求項8に記載の正極を含む硫化物系全固体電池。上記のように、活物質と硫化物系固体電解質との界面抵抗の低減のために、活物質粒子の表面に、活物質と硫化物系固体電解質との反応を抑制するための層以下、反応抑制層というをコーティングし、全固体電池の電極を作成することができる。しかしながら、電池を作製するために、正極活物質及び固体電解質等を混練及び塗工するときや、正極合材、固体電解質、及び負極合材をプレスするとき等に加えられる機械エネルギーによって、正極活物質表面に形成された反応抑制層が一部剥がれやすいという問題が判明した。図1に、従来技術における、反応抑制層を表面に形成した活物質、固体電解質、及び導電助材等を、機械エネルギーを加えて混合及びプレスした場合の、得られる活物質粒子の断面模式図を示す。図1に示すように、正極を作成するために、活物質本体12及びその表面に形成された反応抑制層11を含む活物質粒子10を固体電解質等と混合するとき、または電池を作成するために、活物質粒子10を含む正極合材層、固体電解質層、及び負極合材層をプレスするとき等に、加えられる機械的応力によって、活物質本体12の表面から反応抑制層11が部分的に剥がれやすい。反応抑制層11が剥がれると、その剥がれた箇所において高抵抗部位が形成されて電池の性能が低下する恐れがあるため、その対策の必要性が生じた。本発明はかかる新たな課題に基づいてなされたものであり、電池の製造プロセスにおいて、表面に形成した反応抑制層が剥離しにくい正極活物質粒子、並びにそれを用いた正極及び全固体電池を提供することを目的とする。本発明者等は、表面に形成した反応抑制層が剥離しにくい正極活物質について鋭意研究を行い、表面に凹凸を形成した正極活物質に反応抑制層をコーティングすることを見出した。本発明は、硫化物系固体電解質を含む全固体電池用の正極活物質粒子であって、正極活物質粒子が2つ以上の粒子を含む集合体であり、集合体の表面に、硫化物系固体電解質との反応を抑制するための反応抑制層がコーティングされている、正極活物質粒子である。本発明によれば、正極活物質粒子が2つ以上の粒子を含む集合体であり、その集合体によって正極活物質の表面に凹凸が形成され、正極活物質にコーティングされた反応抑制層が剥がれにくくなり、反応抵抗が小さい電池を得ることが可能となる。本発明は、電解質としてリチウムイオン伝導性の硫化物系固体電解質を含む全固体電池用の正極活物質粒子であって、正極活物質粒子が2つ以上の粒子を含む集合体であり、集合体の表面に、前記硫化物系固体電解質との反応を抑制するための反応抑制層がコーティングされている、正極活物質粒子を対象とする。本発明において、集合体は2つ以上の粒子を含み、2つ以上の粒子は互いに同じ材料及び/または異なる材料からなることができる。また、2つ以上の粒子は、正極材を形成するための混合工程や電池を形成するときのプレス工程等によって実質的に解砕されないものである。全固体リチウムイオン電池用の電極に用いられる正極活物質を2つ以上の粒子を含む集合体とすることによって、正極活物質の表面に凹凸が形成することができる。凹凸によるアンカー効果によって、集合体の活物質の表面にコーティングされる反応抑制層が剥がれにくくすることができる。特に、正極活物質、固体電解質、導電助材等を、混練、塗工、プレス等を行う工程で大きな機械的エネルギーが正極活物質に加えられ得るが、これらの工程において、正極活物質表面に形成された反応抑制層が剥がれにくくなる。本発明の一実施態様において、コーティングされる正極活物質粒子の本体は、正極活物質の一次粒子が凝着した二次粒子であることができる。図2に示すように、正極活物質の一次粒子22が凝着することによって二次粒子23が形成される。二次粒子23が凹部24及び凸部25を有しており、二次粒子23の全体が反応抑制層21によってコーティングされて、本発明の正極活物質粒子20を得ることができる。二次粒子23は、正極材を形成するための混合工程や電池を形成するときのプレス工程等によって実質的に解砕されないものであり、二次粒子23を構成する一次粒子22同士の界面の少なくとも一部が融合されている。正極活物質粒子20に、混合、プレス等によって機械エネルギーが加えられても、凹凸によるアンカー効果によって反応抑制層21を剥がれにくくすることができる。本発明において、正極活物質二次粒子とは、正極活物質の一次粒子が複数個凝着した二次粒子をいう。そして、二次粒子全体が反応抑制層によってコーティングされた粒子を正極活物質粒子という。正極活物質二次粒子は、凹凸によるアンカー効果を得るために2~1000個、好ましくは、50~500個の正極活物質一次粒子を含む。正極活物質粒子表面の凹凸の大きさは、二次粒子を構成する一次粒子の個数によって調整することができる。一次粒子が少なすぎると凹凸の個数が少なくなり、一次粒子が多すぎると凹凸の大きさが小さくなる。二次粒子に含まれる一次粒子の個数は、SEM観察によって、あるいは二次粒子及び一次粒子のSEM粒径からそれぞれの体積を計算することによって算出することができる。正極活物質二次粒子の大きさは、一般にリチウム二次電池の正極層に使用できる大きさであることができ、約0.6~20μm、好ましくは約1~10μmの直径を有することが好ましい。一次粒子の直径は、約0.3μm~2μm、好ましくは約0.5μm~1μmであることができる。本発明に用いられる正極活物質二次粒子は、例えば湿式沈殿法によって得ることができる。湿式沈殿法によれば、マンガン、ニッケル、コバルト等の遷移金属含有塩を水に溶解させた酸性水溶液に、水酸化ナトリウム等のアルカリ溶液を添加してpH=9~13にすることで遷移金属水酸化物として共沈させた後、沈殿物を濾過及び乾燥し、この共沈水酸化物の前駆体にリチウム供給源である水酸化リチウム、炭酸リチウム、硝酸リチウム、酢酸リチウム等を乾燥状態で混合した後、700°C~1200°Cの温度で1~48時間焼成させることにより、正極活物質二次粒子を得ることができる。熱処理温度が低すぎると固相反応が進行せず、熱処理温度が高すぎると極度に焼結化が進行するので好ましくない。アルカリを添加したときのpH及び温度並びに焼成温度の条件を変更することによって、一次粒子及び二次粒子の大きさを調整することができる。得られた正極活物質二次粒子をボールミル法などにより粉砕して所望の大きさの二次粒子径を得てもよい。遷移金属含有塩としては、正極活物質に一般的に含まれる金属を含む化合物を用いることができ、例えば、Mn化合物として酸化マンガン、炭酸マンガン、硫酸マンガン、硝酸マンガン、または酢酸マンガン等、Ni化合物として、水酸化ニッケル、炭酸ニッケル、硫酸ニッケル、硝酸ニッケル、または酢酸ニッケル等、Co化合物として、硫酸コバルト、硝酸コバルト、または酢酸コバルト等を使用することができる。本発明の他の実施態様において、2つ以上の粒子のうち少なくとも1つの粒子は、正極活物質粒子の本体となる正極活物質材料からなり、残りの粒子が正極活物質材料とは異なる異種材料からなり、異種材料の粒子が正極活物質粒子の本体の表面に形成され得る。図3に示すように、正極活物質本体32の表面に異種材料33を島状に形成することによって、正極活物質本体32の表面に凹部34及び凸部35を形成することができ、この表面に反応抑制層31を形成することによって本発明の正極活物質粒子30を得ることができる。異種材料33は、正極材を形成するための混合工程や電池を形成するときのプレス工程等によって正極活物質本体32の表面から実質的に外れない。正極活物質粒子30に、混合、プレス等により機械エネルギーが加えられても、凹凸によるアンカー効果によって反応抑制層31を剥がれにくくすることができる。異種材料としては、正極活物質本体の表面に凹凸を形成するために、正極活物質に固溶しにくい材料であって正極活物質の機能を大きく阻害しないZr、W、Ti、Si等の無機材料を用いることができ、好ましくはZr及び/またはWを用いることができる。正極活物質本体の表面の凹凸の程度は、正極活物質本体の表面に形成する異種材料の量によって変更することができ、異種材料の量は、正極活物質に対して異種材料を添加する量によって調整することができる。異種材料の量は、正極活物質本体に対して0.1~5volが好ましく、0.2~1volがさらに好ましい。異種材料は、好ましくは正極活物質粒子の表面の1~13を占め、さらに好ましくは1.5~5を占める。正極活物質粒子の表面に異種材料が占める割合が小さすぎると凹凸によるアンカー効果が小さくなり、異種材料が占める割合が大きすぎると活物質としての機能が低下する傾向がある。異種材料を表面に形成した正極活物質粒子は、リチウムを含有する炭酸塩、水酸化物、または酢酸塩と、コバルト等の遷移金属を含有する炭酸塩、水酸化物、または酢酸塩の正極活物質の原料を所定の比率で混合したものに、異種材料を含む金属酸化物を所望の比率で混合して焼成することによって得られうる。別法では、コバルト等の遷移金属含有硫酸塩及び異種材料含有硫酸塩等を所望の比率で混合して炭酸水素ナトリウム等のアルカリを添加して沈殿させた後、沈殿物を濾過及び乾燥して、ここにリチウム供給源である炭酸リチウム等を所定の比率で、乾燥状態で混合し、700°C~1000°Cの高温で1~48時間焼成させることにより、表面に異種材料を分散して形成した正極活物質粒子を得ることができる。本発明に使用可能な反応抑制層となる材料として、活物質と固体電解質との反応を抑制することができ、且つリチウム伝導性を有する材料を用いることができ、例えば、LiNbO3、Li4SiO4、Li3PO4、Li3BO3、Li2SiO3、LiPO3、LiBO2、Li2SO4、Li2WO4、Li2MoO4、Li2ZrO3、LiAlO2、Li2TiO3、Li4Ti5O12等のリチウム伝導性酸化物、及びこれらの複合酸化物が挙げられ、これらの反応抑制層となる材料はガラス質であることができる。正極活物質表面をコーティングする反応抑制層の厚みは、リチウム伝導性を確保しつつ、正極活物質と硫化物系固体電解質との反応を安定して抑制することができる厚みにすることができ、1~100nm程度が好ましく、1~20nm程度がさらに好ましい。反応抑制層が厚すぎるとリチウム伝導性が低下する傾向があり、反応抑制層が薄すぎると正極活物質の表面においてコーティングされない箇所が部分的に発生して、正極活物質が硫化物系固体電解質と反応して高抵抗部位が形成される恐れがある。本発明において、反応抑制層によってコーティングされる正極活物質粒子の本体の活物質材料としては、負極活物質として用いる材料に対して充放電電位が貴な電位を示すものであって、硫化物系全固体電池の電極活物質材料として利用可能な材料を用いることができる。例えば、正極活物質粒子の本体の材料として、コバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2、マンガン酸リチウムLiMn2O4、LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2、Li1xMn2-x-yMyO4Mは、Al、Mg、Co、Fe、Ni、及びZnから選ばれる1種以上の金属元素で表される組成の異種元素置換Li-Mnスピネル、チタン酸リチウムLixTiOy、リン酸金属リチウムLiMPO4、MはFe、Mn、Co、またはNi、酸化バナジウムV2O5及び酸化モリブデンMoO3等の遷移金属酸化物、硫化チタンTiS2、グラファイト及びハードカーボン等の炭素材料、リチウムコバルト窒化物LiCoN、リチウムシリコン酸化物LixSiyOz、リチウム金属Li、リチウム合金LiM、Mは、Sn、Si、Al、Ge、Sb、またはP、リチウム貯蔵性金属間化合物MgxMまたはNySb、MはSn、Ge、またはSb、NはIn、Cu、またはMn等、並びにこれらの誘導体が挙げられる。本発明において、正極活物質と負極活物質には明確な区別はなく、2種類の充放電電位を比較して、充放電電位が貴な電位を示すものを正極に、卑な電位を示すものを負極に用いて、任意の電圧の電池を構成することができる。本発明の正極活物質粒子を硫化物系固体電解質と混合することによって、全固体電池の正極合材を形成することができる。例えば、本発明の正極活物質粒子と硫化物系固体電解質を溶剤中で混合してペーストを作成し、アルミニウム箔等の正極集電体上に塗布、乾燥させた後、圧延を行って正極を得ることができる。本発明の正極活物質粒子と組み合わせて使用され得る固体電解質は、硫化物系固体電解質である。硫化物系固体電解質としては、硫黄及びリチウムを含みリチウムイオン伝導性を有する固体電解質を用いることができ、例えば、Li2S-SiS2、LiI-Li2S-SiS2、LiI-Li2S-P2S5、LiI-Li2S-B2S3、Li3PO4-Li2S-Si2S、Li3PO4-Li2S-SiS2、LiPO4-Li2S-SiS、LiI-Li2S-P2O5、LiI-Li3PO4-P2S5、Li2S-P2S5等の硫化物系非晶質固体電解質が挙げられる。また、固体電解質として、硫化物系固体電解質に、酸化物系非晶質固体電解質、結晶質酸化物、及び/または結晶質酸窒化物等を組み合わせて用いてもよく、例えば、Li2O-B2O3-P2O5、Li2O-SiO2、Li2O-B2O3、Li2O-B2O3-ZnO等の酸化物系非晶質固体電解質、Li1.3Al0.3Ti0.7PO43、Li1xyAxTi2-xSiyP3-yO12Aは、AlまたはGa、0≦x≦0.4、0<y≦0.6、[B1/2Li1/21-zCz]TiO3Bは、La、Pr、Nd、またはSm、CはSrまたはBa、0≦z≦0.5、Li5La3Ta2O12、Li7La3Zr2O12、Li6BaLa2Ta2O12、Li3.6Si0.6P0.4O4等の結晶質酸化物、Li3PO4-3/2wNww<1等の結晶質酸窒化物、LiI、LiI-Al2O3、Li3N、Li3N-LiI-LiOH等を硫化物系固体電解質と組み合わせて用いてもよい。正極合材は、所望により導電助材粒子やバインダー等の他の材料を含むことができる。導電助材粒子としては、特に制限されるものではなく、黒鉛、カーボンブラック等を用いることができる。バインダーとしては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリトリフルオロエチレン、ポリエチレン、ニトリルゴム、ポリブタジエンゴム、ブチルゴム、ポリスチレン、スチレンブタジエンゴム、スチレンブタジエンラテックス、多硫化ゴム、ニトロセルロース、アクリロニトリルブタジエンゴム、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、フッ素ゴム等が望ましいが、特に制限されない。正極の集電体としては、特に限定されるものではなく、例えば、Al、Cu、Ni、ステンレススチールなどの10~500μm程度の厚みの金属箔を用いることができる。本発明の正極活物質粒子を用いて、当技術分野で公知の方法により全固体電池を作製することができる。例えば、上記のようにして形成した正極合材、硫化物系固体電解質、及び負極合材を3層重ねて加圧成型し、全固体電池を作製することができる。正極活物質粒子の表面への反応抑制層の形成は、粉体に被覆材料をコーティング可能な任意の方法によって行うことができ、例えば、反応抑制層の前駆体溶液を調整し、正極活物質本体の表面に反応抑制層の前駆体溶液をコーティングして乾燥した後、熱処理することによって、反応抑制層を形成し得る。本発明に使用され得る反応抑制層の前駆体溶液としては、アルコール等の溶媒に反応抑制層の出発材料を溶解させたものを使用することができ、例えばエタノールに、LiOC2H5、NbOC2H55等の固体電解質を主成分とする材料を溶解させて調製され得る。調製した反応抑制層の前駆体溶液は、集合体である活物質にコーティングされ得る。反応抑制層前駆体の活物質へのコーティングは、活物質の粉末に溶液をコーティングすることができる任意の方法で行うことができ、例えば転動流動コーティング装置を用いて行うことができる。反応抑制層前駆体をコーティングした活物質粉体を熱処理して、反応抑制層によりコーティングされた正極活物質粒子を得ることができる。正極活物質にコーティングされる反応抑制層の厚みは、リチウムイオン伝導性を確保しつつ、正極活物質と硫化物系固体電解質との反応を抑制して高抵抗部位の形成を防止することができる厚みにすることができ、1~100nm程度が好ましく、1~20nm程度がさらに好ましい。反応抑制層が厚すぎるとリチウムイオン伝導性が低下する傾向があり、反応抑制層が薄すぎると活物質の表面においてコーティングされない箇所が部分的に発生して正極活物質と硫化物系固体電解質が反応して高抵抗部位が形成される恐れがある。コーティングする反応抑制層の厚みは、例えば転動流動コーティング装置を用いる場合、コーティング時間等の条件を変えることによって制御することができる。熱処理温度については、反応抑制層の緻密化を促進できる温度にすることができる。熱処理温度が高すぎると活物質と反応抑制層が反応しやすくなるため450°C以下が好ましく、400°C以下がさらに好ましい。また、反応抑制層の緻密化及び残留有機物の除去のため250°C以上が好ましく、300°C以上がさらに好ましい。以下、本発明の正極活物質粒子、並びにそれを用いた正極及び全固体電池についての具体的な実施例を示す。実施例1まず、LiNbO3反応抑制層の前駆体溶液を調製した。エタノール中にエトキシリチウムLiOC2H5及びペンタエトキシニオブNbOC2H55がそれぞれ0.6mol/L含まれるように、887gのエタノール溶媒に、31.1gのLiOC2H5を溶解させ、次いで190.9gのNbOC2H55を加えて溶解させて、LiNbO3反応抑制層の前駆体溶液を調製した。正極活物質粒子の本体として、LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2の二次粒子を用いた。LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2の二次粒子は、Li:Co:Ni:Mn=3:1:1:1のモル比となるように、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、及び硫酸マンガンを脱イオン水に溶解させ、加熱しながら水酸化ナトリウムを添加して沈殿させた後、沈殿物を濾過及び乾燥し、この共沈水酸化物前駆体をリチウム供給源である酢酸リチウムと混合し、900°Cで24時間焼成して、生成したものである。LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2二次粒子のSEM写真を図4に示す。SEM写真から、二次粒子径、一次粒子径、及び二次粒子に含まれる一次粒子の個数を算出した。二次粒子径は平均4μm、及び一次粒子径は平均0.7μmであり、それぞれの二次粒子に一次粒子が平均で187個含まれていた。反応抑制層前駆体溶液の活物質へのコーティングは、転動流動コーティング装置パウレック製、MP-01を用いて行った。正極活物質粉体であるLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2二次粒子1250gを転動流動コーティング装置内に入れ、流動ガスとして、0.25m3/分、50°Cの乾燥空気を導入した。正極活物質粉体を乾燥空気によって巻き上げて転動流動コーティング装置内部で循環させながら、調製した前駆体溶液をスプレーノズルから4g/分で噴霧した。転動流動コーティング装置を8時間動作させ、LiNbO3反応抑制層の前駆体をコーティングした正極活物質粉体を得た。LiNbO3反応抑制層の前駆体をコーティングした正極活物質粉体を、電気炉にて、大気中で、350°C、5時間、熱処理を行い、LiNbO3反応抑制層をコーティングした正極活物質粒子を得た。得られた正極活物質粒子の断面について、透過型電子顕微鏡TEM、日本電子製、200kVで観察を行い、LiNbO3反応抑制層は、平均10nm厚でLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2二次粒子にコーティングされていることが分かった。実施例2まず、Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層の前駆体溶液を調製した。エタノール中にホウ酸が0.066mol/L、テトラエトキシシランが0.066mol/L、及び酢酸リチウムが0.463mol/L含まれるように、エタノール溶媒に、等モルのホウ酸及びテトラエトキシシランを溶解させて、Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層の前駆体溶液を調製した。調製方法について以下に具体的に示す。ビーカー中で、141gのエタノールに7.468gのH3BO4を加えて溶解させた。別のビーカー中で25.170gのTEOSを141gのエタノールに加えて攪拌した。H3BO4及びTEOSを溶解させた溶液を混合して攪拌し、さらに13.05gの脱イオン水を添加して22時間攪拌した。ビーカー中で、1441.4gのエタノールに86.251gのCH3COO2H2Oを加えて2時間攪拌して溶解させ、これを上記で調製した溶液と混合して、20時間攪拌し、Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層の前駆体溶液を生成した。正極活物質粉体として、Zr及びWを添加したLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2粒子を作成した。Li:Co:Ni:Mn=3:1:1:1の原子比となるように、Li2CO3、CoCO3、NiCO3、及びMnCO3を混合した。次いで、合成した正極活物質の本体に対して重量基準で、Zr及びWがそれぞれ、0.5wt及び0.9wtとなるように、ZrO2及びWO3を添加し、大気中で、900°C、5時間、焼成して、Zr及びWがLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2粒子の表面に分散して形成された平均粒径4μmの正極活物質粒子を得た。反応抑制層前駆体溶液の活物質へのコーティングは、転動流動コーティング装置パウレック製、MP-01を用いて行った。Zr及びWを表面に形成したLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2正極活物質粉体1250gを転動流動コーティング装置内に入れ、流動ガスとして、0.25m3/分、50°Cの乾燥空気を導入した。正極活物質粉体を乾燥空気によって巻き上げて転動流動コーティング装置内部で循環させながら、調製した前駆体溶液をスプレーノズルから4g/分で噴霧した。転動流動コーティング装置を8時間動作させ、Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層の前駆体をコーティングした正極活物質粉体を得た。Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層の前駆体をコーティングした正極活物質粉体を、電気炉にて、大気中で、350°C、5時間、熱処理を行い、Li3BO3-Li4SiO4反応抑制層をコーティングした正極活物質粒子を得た。得られた正極活物質粒子の断面について、透過型電子顕微鏡TEM、日本電子製、200kV観察を行い、LiBO3-LiSiO4反応抑制層は、平均10nm厚で活物質本体にコーティングされていることが分かった。比較例1正極活物質粉体として、図5に示す直径4μmのLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2の一次粒子を用いた以外は、実施例1と同様の条件で行った。比較例2正極活物質粉体として、図5に示す直径4μmのLiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2の一次粒子を用いた以外は、実施例2と同様の条件で行った。活物質表面のコーティング元素の比率、及び反応抵抗の測定実施例1及び2、並びに比較例1及び2で得られた、反応抑制層をコーティングした正極活物質粒子を用いて全固体電池を形成し、反応抵抗を測定した。あわせて、活物質表面の元素分析を行い、活物質表面のコーティング元素の比率を測定した。次のようにして、Ar雰囲気のグローボックス内で試験用全固体電池を作成した。実施例1及び2、並びに比較例1及び2によって得られた反応抑制層をコーティングした正極活物質粒子をそれぞれ50mg秤量した。これらの4つの試料それぞれを、固体電解質Li2S-P2S550mgとともに、4つのサンプル瓶に入れ、震盪機アズワン製、振幅2000回/分で5分間混合し、正極活物質粒子及び固体電解質を含む正極合材80Aを、4サンプル、それぞれ16mg調製した。負極活物質としてグラファイトカーボンを50mg、及び固体電解質Li2S-P2S5を50mg秤量し、サンプル瓶に入れ、震盪機で5分間混合し、負極活物質粒子及び固体電解質を含む負極合材80Bを、4サンプル、それぞれ12mg調製した。Li2S-P2S5固体電解質80Cを、4サンプル、それぞれ50mg秤量した。図6に示すステンレス製の上ピストン72及び下ピストン73を有するシリンダー71を備えた小型セル70を用意した。小型セル70は、正極合材80A、固体電解質80C、及び負極合材80Bを入れるシリンダー71、並びにシリンダー71がはめ込まれる凹部を有するステンレス製の上台座74及び下台座75を備え、上台座74及び下台座75は台座支持柱77で接続され、上ピストン72及び下ピストン73を所定圧力でプレス可能であり、六角ボルト76でシリンダー71、上台座74、及び下台座75を締結可能な構造を有する。実施例1から得られた16mgの正極合材80Aをシリンダー71の内部に入れ、スパチュラで均一にならした後、98MPaで1分間、プレスした。次いで、50mgのLi2S-P2S5固体電解質80Cをシリンダー71の内部に入れ、スパチュラで均一にならした後、98MPaで1分間、プレスした。さらに、調製した12mgの負極合材80Bをシリンダー71の内部に入れ、スパチュラで均一にならした後、392MPaで1分間、プレスした。次いで、小型セル70の上台座74及び下台座75を六角ボルト76で締結して、電池の反応抵抗を評価するための試験用全固体電池100を作成した。実施例2並びに比較例1及び2からそれぞれ得られた16mgの正極合材80A、50mgの固体電解質80C、及び12mgの負極合材80Bを用いて、同様に試験用全固体電池100を作成した。図7に示すように、小型セル70の上台座74及び下台座75にそれぞれ配線91及び配線92を接続し、乾燥剤93を入れたガラスセル90中に配置し、接続金具94とO-リングを備えたアルミ製の蓋95で密閉した。接続金具94を介して配線91及び配線92をインピーダンスアナライザに接続し、交流インピータンス法によって、振幅10mV、1MHz~0.1Hzの周波数範囲でインピーダンスを測定し、コールコールプロットから単位面積あたりの反応抵抗を測定した。実施例1及び2並びに比較例1及び2の正極活物質粒子を用いた電池の反応抵抗について、図9及び11に測定結果を示す。図9及び11から、実施例1で作成した電池の方が比較例1のものよりも反応抵抗が小さく、実施例2についても、比較例2のものよりも小さい反応抵抗を示していることが分かる。実施例1及び2並びに比較例1及び2から得られた活物質粒子を用いた全固体電池について反応抵抗を測定した後の、活物質粒子表面のコーティング元素の原子組成百分率を比較した。X線光電子分光法XPS、ULVAC-PHI製、QuanteraSXMを用いて、反応抑制層の元素量及び活物質の元素量を測定し、次の式:表面コーティング元素比率=反応抑制層元素量÷反応抑制層元素量活物質元素量から、活物質表面のコーティング元素比率を算出した。実施例1及び比較例1の活物質表面のコーティング元素比率については、表面コーティング元素比率=Nb÷NbNiCoMnの式にしたがって算出した。実施例2及び比較例2の活物質表面のコーティング元素比率については、表面コーティング元素比率=BSi÷BSiNiCoMnの式にしたがって算出した。実施例1及び2並びに比較例1及び2の正極活物質粒子を用いた電池の反応抵抗を測定した後の、活物質表面のコーティング元素比率を、図8及び10に示す。図8及び10から、実施例1の活物質粒子表面のコーティング元素比率は、比較例1のものよりも反応抑制層元素であるNbの割合が大きく、実施例2についても、比較例2のものよりも、反応抑制層元素BSiの割合が大きいことが分かる。以上の結果から、凹凸を活物質の表面に形成することによって、正極活物質にコーティングされた反応抑制層が、機械的エネルギーが加えられても剥がれにくくなり、正極活物質及び硫化物系固体電解質の間に高抵抗層が形成されることが抑制され、反応抵抗が小さい電池を得ることができることが分かった。