化学分析値におけるCaO/SO3モル比が102以上である石こうを原料として使用することを特徴とする軽量気泡コンクリートの製造方法。しかしながら、上記の方法でALCの製造を行っても、型枠に鋳込んだ原料スラリーのうち温度の低い型枠に接する部分や外気に接する部分は、石灰質原料の反応が他の部分よりも著しく遅くなる結果、半硬化体をピアノ線で切断した後になって膨張が生じ、その部分に割れや欠けなどが発生したり、寸法精度が悪くなることがあった。このような膨張による影響を調査すべく、型枠との接触部分であるパネル端部が、型枠から離間した位置にあるパネル中央部に比べてどれだけ伸びているかを示す膨張率に基づいてパネルを検査したところ、膨張率が05以下であれば割れや欠けなどは発生しないが、膨張率が05を超え3以下では割れや欠けが極端に増加することが分かった。さらに膨張率が3を超えると寸法精度が悪くなりすぎて建築物の所定の施工場所に納めることができず、全品が不良製品となることが分かった。本発明は、上記した従来技術の問題点に鑑み、製品に割れや欠け等が無く、寸法精度が高く、外観に優れたALCを製造する方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明が提供する軽量気泡コンクリートの製造方法は、化学分析値におけるCaO/SO3モル比が102以上である石こうを原料として使用することを特徴としている。本発明によれば、製品に割れや欠け等が無い上、寸法精度が高く、外観に優れたALCを製造することができる。ALCの主原料は珪石等の珪酸質原料と、セメントや生石灰等の石灰質原料である。これら主原料を粉砕して得られる微粉末に、水、石こう、アルミニウム粉末等の副原料を加え、ミキサーにて十分に攪拌してスラリー状にした状態で、予め補強用鉄筋が並べられた型枠に鋳込む。鋳込む際は、その後のアルミニウム粉による発泡と、石灰質原料の水和による硬化を十分なものとするため、通常は原料スラリーの温度を40~50°C程度に調整する。型枠の温度も上記した原料スラリーの温度に合わせた方が型枠内の原料スラリーの温度分布が小さくなって好ましいが、実際には型枠の温度は夏季においても30°C程度であり、冬季には0°C程度に低下することがある。したがって、型枠内の原料スラリーのうち、低温の型枠に接する部分や外気に直接触れる部分などでは温度が低下し、型枠内では比較的大きな温度分布が生じている。温度の低い部分は水和反応が遅れるため、半硬化体として型枠から取り出してピアノ線等により所定寸法に成形した後に膨張することがあり、これが製品の割れ、欠けや寸法精度不良を誘発していた。本発明者らは、このような膨張現象はセメント間隙相の水和反応におけるエトリンガイト生成が影響していると考え、この水和反応に寄与する石こうの特性と膨張の関係を調べた。その結果、石こうに含まれるCaOのSO3に対するモル比以降、CaO/SO3モル比と称するが膨張の有無に影響していることを発見した。具体的には、石こうを化学分析して得られる化学分析値におけるCaO/SO3モル比が102以上の場合は膨張率が05未満となって特に問題は生じないが、CaO/SO3モル比が100以上102未満の場合は膨張率が05~3程度となり、さらにCaO/SO3モル比が100未満の場合には膨張率が3以上と非常に大きくなることが分かった。なお、後述するように、本発明において対象とする石こうに含まれるSO3及びCaOは、それぞれ硫酸及びその中和のための炭酸カルシウムに由来するものであるため、CaO/SO3モル比の上限は通常110程度である。このように、CaO/SO3モル比が110程度の場合は、膨張率は01となるので問題はない。本発明が対象とする石こうは、硫酸法の酸化チタン製造工程における副産物の石こうであり、これは工程中で排出される硫酸分を中和回収するために炭酸カルシウム粉末を加え、石こうとして回収されたものである。一般に、添加する炭酸カルシウム粉末の量は中和する硫酸のモル量に対して若干過剰気味に加えるのが適正であるため、通常はCaO/SO3モル比は102以上となる。しかし、何らかの理由により炭酸カルシウム粉末の添加量が少なくなるとCaO/SO3モル比は102未満となり、中和反応自体が正常に完了していない可能性がある。この場合、石こう中の不純物金属元素の硫酸塩などが残留し、セメント間隙相の水和に悪影響を与えているのではと考察しているが、原因はつかめていない。珪酸質原料として予めボールミルにて粉砕し、比表面積が3000ブレーンとなるように粒度調整した珪石を45重量部、石灰質原料として生石灰を5重量部、普通ポルトランドセメントを30重量部、繰り返し原料を15重量部、及び石こうを5重量部を混合し、得られた固体原料の合計100重量部に対して水60重量部と少量のアルミニウム粉末及び界面活性剤とを加えて混練して原料スラリーの試料を作製した。その際、CaO/SO3モル比が少しずつ異なる石こうを用いて複数の原料スラリーの試料を作製した。具体的には、JISR9101セッコウの化学分析方法によって化学分析したCaO/SO3モル比が、104、103、102、101、100、及び098の石こうをそれぞれ使用して試料1~6の原料スラリーを作製した。これら試料1~6の原料スラリーの各々に対して、原料スラリーの温度を45°Cに調整した後、表面温度20°Cの型枠に鋳込んで発泡及び半硬化を行った。得られた各半硬化体を型枠から取り出してピアノ線によりパネル寸法に切断した後、オートクレーブにより高温高圧水蒸気養生を行ってALCパネルを作製した。このようにして作製された各ALCパネルに対して、ピアノ線による切断直後に20000mmに調整したノギスで印を付け、オートクレーブ養生後に印の長さを測定して膨張量を測定し、膨張量を基長20000mmで割って膨張率を求めた。このようにして得た各試料のALCの膨張率をそれらのCaO/SO3モル比とともに下記表1に示す。上記表1から分かるように、石こうの化学分析値におけるCaO/SO3モル比が102以上の試料1~3では、膨張率が全て05未満であった。また、これら試料1~3のALCには割れや欠けがなく、外観に優れていた。一方、CaO/SO3モル比が100以上102未満の試料4及び5では、いずれも膨張率が05~3の範囲内となった。また、これら試料4及び5のALCには、どちらにもパネルに割れや欠けが多く見られた。CaO/SO3モル比が100未満の試料6では膨張率が55となり、3を超える非常に大きな値となった。また、この試料6のALCは、パネルの幅、厚さ、長さがALCのJIS規格JISA5416の基準である、幅:0mm/-4mm、厚さ:±2mm、長さ:±5mmの範囲を外れるものが頻出することが確認された。