"太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置と、リード線にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置と、を有する太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置であって、前記太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第一のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第一のスタンプと、を有し、前記第一のフラックス液に浸漬された前記第一のスタンプを前記太陽電池セルの表面の集電極の位置まで移動させ、前記第一のスタンプのフラックス吸収部材を前記表面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、前記太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第二のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第二のスタンプと、前記太陽電池セルを載置したときに前記太陽電池セルの裏面の集電極の位置に前記第二のスタンプが挿通できる孔部を有する太陽電池セルの受け台と、を有し、前記第二のフラックス液に浸漬された前記第二のスタンプを上昇させ、前記受け台の孔部を貫通して前記第二のスタンプのフラックス吸収部材を前記裏面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、前記リード線にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第三のフラックス液と、前記第三のフラックス液に一部を浸漬させることでフラックスが浸み込んでいる塗布部材と、を有し、前記塗布部材が前記リード線の上下面に接するように設置され、前記リード線を前記塗布部材の設置位置を軸方向に通過させることで、前記リード線の上下面全線にフラックスを塗布するものであることを特徴とする太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。前記太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置によりハンダ付けされる前記リード線が、導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ3つ又は4つの凸部を有する形状であることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。前記太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置が、当該装置の下部側面に排気ファンを設け、加熱により揮散したフラックスを回収する機能を有していることを特徴とする請求項1又は2に記載の太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。太陽電池セルをハンダ付けにより接続するリード線であって、導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ3つ又は4つの凸部を有する形状であることを特徴とするリード線。そこで本発明は、太陽電池セルの集電極やリード線の上下面に、必要十分な量のフラックスを塗布することができ、また、ハンダ付けの際に揮散したフラックスを回収する機能を備えた太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置を提供し、さらに、そこで用いられるリード線の断面形状を適切な形状にすることで、太陽電池セルに対するリード線の据わりを良くすることを目的とする。上記の目的を達成するために本発明に係る太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置は、太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置と、リード線にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置と、を有するものあって、太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第一のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第一のスタンプと、を有し、前記第一のフラックス液に浸漬された前記第一のスタンプを前記太陽電池セルの表面の集電極の位置まで移動させ、前記第一のスタンプのフラックス吸収部材を前記表面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、また、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第二のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第二のスタンプと、前記太陽電池セルを載置したときに前記太陽電池セルの裏面の集電極の位置に前記第二のスタンプが挿通できる孔部を有する太陽電池セルの受け台と、を有し、前記第二のフラックス液に浸漬された前記第二のスタンプを上昇させ、前記受け台の孔部を貫通して前記第二のスタンプのフラックス吸収部材を前記裏面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、また、リード線にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第三のフラックス液と、前記第三のフラックス液に一部を浸漬させることでフラックスが浸み込んでいる塗布部材と、を有し、前記塗布部材が前記リード線の上下面に接するように設置され、前記リード線を前記塗布部材の設置位置を軸方向に通過させることで、前記リード線の上下面全線にフラックスを塗布するものであることを特徴としている。また、ハンダ付けされるリード線が、導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ3つ又は4つの凸部を有する形状とし、また、太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置が、そのようなリード線を用いた装置にすると良い。さらに、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置が、当該装置の下部側面に排気ファンを設け、加熱により揮散したフラックスを回収する機能を有していることにすると良い。本発明によれば、フラックス液の液面高を一定に保つことで、常に同じ量のフラックスをスタンプのフラックス吸収部材に吸収させることができ、太陽電池セルの集電極にいつも必要十分な量のフラックスを塗布することができるという効果を奏する。また、同様にフラックス液の液面高が一定であれば、リード線の上下面にフラックスを塗布するフェルト等のフラックス塗布部材が吸収するフラックスの量も一定にすることができるので、リード線に対して必要十分な量のフラックスを塗布することができるという効果も奏する。また、リード線の導電材の断面形状として、上下面にそれぞれ3つ又は4つの凸部を設け太陽電池セルに当接させることで、太陽電池セルの集電極に対してリード線を安定させた状態でハンダ付けすることができるという効果を奏する。以下、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して説明する。図1は、太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置の工程を簡略的に示したフロー図である。ハンダ付けは、太陽電池セルの表面の集電極と、その太陽電池セルに隣接する別の太陽電池セルの裏面の集電極とをリード線で接続するために行われ、そのハンダ付けを行う前に、太陽電池セルの集電極と、リード線にフラックスが塗布されている必要がある。よって、ハンダ付けS106の前に、太陽電池セルの供給の工程S101、供給された太陽電池セルの表面と裏面にフラックスを塗布する工程S102,S103と、リード線の供給の工程S104、供給されたリード線の上下面にフラックスを塗布する工程S105を行うことになる。図2は、太陽電池セルの表面にフラックスを塗布する方法の概要図である。セル受け22の上に置かれた太陽電池セル10の表面の集電極11aに、フェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス吸収部材21aを突起部21の先端に備えた構成のスタンプ20のフラックス吸収部材21a部分を当接させることで、フラックスは塗布される。ここでのスタンプ20は、突起部21が2か所であるが、リード線を3本ハンダ付けするような構造の場合は、突起部21も3か所のものを使用する。また、突起部21どうしの間隔は、当然、太陽電池セル10の集電極11aの間隔と同じであり、突起部21及びフラックス吸収部材21aの長さは集電極11aの長さにほぼ等しい。図2aでは、フラックス液50にスタンプ20のフラックス吸収部材21aを浸漬させてフラックスを吸収している。このとき、大量のフラックスを吸収すると、フラックスが垂れるという問題がある。そこで、フラックス吸収部材21aが吸収するフラックスの量を常に一定にするために、フラックス液面FSの高さを一定に保つことが重要となる。つまり、フラックス液面FSの高さを一定として、さらに、スタンプ20を浸漬させる深さも一定にすれば、吸収するフラックスの量を常に一定にすることができるからである。なお、フラックス液面FSの高さを一定に保つ方法については、後述する。次に、図2bはフラックスを吸収したスタンプ20を上昇させた状況であり、図2cはそのスタンプ20を太陽電池セル10の直上の所定の位置まで移動させた状況を示している。ここで、フラックス液50に浸漬したスタンプ20を所定の位置まで移動させるときに、フラックスが垂れないように注意しなければならない。移動の途中で、太陽電池セル10の上にフラックスが垂れると、黒色に変色して発電に悪影響を及ぼしたり、電蝕の原因になることもあるからである。つまり、フラックス吸収部材21aが吸収するフラックスの量を適切な量に制御することが重要になる。最後に、図2dでは、スタンプ20を下降させ、フラックス吸収部材21aを太陽電池セル10の表面の集電極11aに当接させることにより、フラックスを塗布する状況を示している。スタンプ20の突起部21に設けられたフラックス吸収部材21aは、集電極11aとほぼ同じ長さと幅を有するので、当接により、集電極11aに適量のフラックスを塗布することができる。図3は、太陽電池セルの裏面にフラックスを塗布する方法の概要図であって、aはスタンプ方式を示す図、bはセル受けを下から見た平面図である。スタンプ20は、図2と同様に突起部21の先端にフェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス吸収部材21aを備えた構成となっており、太陽電池セル10の集電極11bの位置に当接できる形状、つまり、スタンプ20の突起部21に設けられたフラックス吸収部材21aが、集電極11bとほぼ同じ長さと幅を有することにする。このスタンプ20をフラックス液50の中に突起部21が上方を向くように浸漬させ、フラックス吸収部材21aがフラックスを吸収したらスタンプ20を上昇させ、フラックス吸収部材21aを太陽電池セル10の裏面の集電極11bに当接させるという装置になっている。このとき、太陽電池セル10は、セル受け22の上に載置されているため、図3bに示すように、セル受け22の集電極11bの位置に孔部22aをあけておく必要がある。図3bでは、孔部22aは長孔であるが、これに限定されるものでは無い。なお、太陽電池セル10は、スタンプ20により上方に向かって押されるので、上方から図示していないバックアッププレート等で押さえておく必要がある。太陽電池セル10の裏面にフラックスを塗布する場合も、集電極11bに塗布されるフラックスの量が多すぎると不都合を生じるため、適量を塗布する構成にする必要がある。そこで、フラックス液面FSの高さ及びスタンプ20の浸漬深さを一定になるように制御をしてフラックス吸収量の管理をしたり、フラックス液面FSから太陽電池セル10までの距離やスピードを調整し、スタンプ20の上昇中に不要なフラックスが垂れて落とされるようにすれば、常に一定の量のフラックスを塗布することができる。図4は、リード線の上下面にフラックスを塗布する方法の概要図であり、aは塗布装置のみの場合、bは塗布装置と拭き取り部を有する場合を示している。太陽電池セルの集電極にフラックスを塗布しただけだと均一で反りの無いハンダ付けは難しいため、リード線12にもフラックスを塗布することとする。しかし、塗布し過ぎるのは太陽電池セルを汚すなどの原因になることもあるため、塗布量を必要十分な量に調整する必要がある。なお、リード線12に塗布するフラックスの量はそれ程多くなくて良く、リード線12は巻き付けられて供給されるので、表面の溶融ハンダ層には細かな亀裂が発生しており、その亀裂にフラックスが染み込む程度の塗布量で十分である。つまり、直接リード線12をフラックス液50に浸漬させて塗布する程の量は必要ない。図4aによりリード線へのフラックスの塗布装置について説明する。本発明に係るリード線12へのフラックスの塗布装置25は、フラックス液50に一部を浸漬させたフェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス塗布部材23をリード線12の上下面を包むように設置して、リード線12を軸方向に進行させる構成になっている。フラックス塗布部材23は、一部がフラックス液50に浸漬しているので、毛細管現象により必要な量のフラックスを浸み込ませることができる。また、このような方法であれば、リード線12に塗布されたフラックスが垂れる心配もない。さらにフラックス液面FSの高さを一定に保ち、浸漬させるフラックス塗布部材23の大きさを決めておけば、リード線12に塗布されるフラックスの量を常に必要十分な量に制御することができる。また、図4bは、図4aの塗布装置25によってリード線12に塗布した余分なフラックスを拭き取るための拭き取り部30を塗布装置25と合わせて示している。塗布装置25にてリード線12に塗布された余分なフラックスは拭き取り部材31により吸収され、フラックスはリード線12の表面の亀裂部に残留することになる。拭き取り部材31は、フェルトやスポンジ等の素材を使用することができる。なお、拭き取ったフラックスは、下に垂れて回収される。このようにすることにより更にリード線12へのフラックスの塗布量を適正にすることができる。以上のように、太陽電池セルの集電極にフラックスを塗布する場合も、リード線にフラックスを塗布する場合も、フラックス液の液面高を一定に保つことが重要である。そこで次に、フラックス液の液面高を一定に保つ方法の一例を示す。図5は、フラックス液の液面高を一定に保つためのフラックス供給装置の概要図である。フラックス供給装置55は、供給するためにフラックス液50を貯めているフラックス容器56とフラックス液面FSを管理しているフラックス槽57とがあり、これらを空気管58と導管59で繋いでいる。位置としては、フラックス容器56がフラックス槽57の上方に来るように設置されている。フラックス容器56は密閉されていて、フラックス液50と空気層Aになっている。そして、フラックス容器56のフラックス液50とフラックス槽57のフラックス液50とは、それぞれの液中を導管59で繋がれている。また、フラックス容器56の空気層Aとフラックス槽57のフラックス液50とは空気管58で繋がれている。空気管58のフラックス槽側端部は斜めに切り落とされていて、その切り落とし部分58aの上端がフラックス液面FSと一致するように設置されている。そして、フラックス槽57のフラックス液面FSが少しでも下がると、切り落とし部分58aから空気管58の中に空気が入ることとなり、それに伴い、導管59を通ってフラックス容器58内のフラックス液がフラックス槽57へ供給される。このような構成となっているため、フラックス槽57のフラックス液面FSの高さを一定に保つことができる。そして、スタンプ20やフラックス塗布部材23は、このフラックス槽57に浸漬させても良いし、フラックス槽57とパイプで繋がった別のフラックス槽に浸漬させても良い。なお、ここに示した液面管理方法は、一例であり、当然、目視や電気的なセンサー等を用いて管理することも可能である。次に、図6は、本発明に用いるリード線の断面図であり、aは導電材の端部に凸部を有するリード線、bは導電材の中間部に凸部を3つ有するリード線である。いずれのリード線12も、銅、アルミ材等からなる導電材13の周囲を溶融ハンダ層14でコーティングした構成になっている。そして、導電材13の上下面にそれぞれ凸部13aを設けることで、凹部13bが形成されることとなり、その凹部13bに溶融ハンダ層14が入り込んでいることで、接着安定性を高める効果がある。なお、図6aのような導電材13の形状を製造するにはスリット加工を行えば良く、図6bのような導電材13の形状を製造するには引出ダイス金型による圧延加工等を行えば良い。本発明に用いるリード線12の特徴は、導電材13が上下方向にそれぞれ3つ又は4つの凸部13aを有しているということである。図9に示した従来の導電材33では、凸部33aは2つであった、図6ではこれを3つにすることで、ハンダ接着時にリード線12を押さえ付ける際の応力を分散させることができ、集電極11a,11bからリード線12がずれて接着不良を生じるということを抑制することができるようになった。つまり、集電極11a,22bに対してリード線12の据わりが良くなり、確実なハンダ付けを可能としている。なお、図には示していないが、凸部13aは4つ以上にすることも可能である。ただし、凸部13aをあまり多くし過ぎると凹部13bに入り込む溶融ハンダ層14が少なくなり、結局凸部13aを設けた理由がなくなってしまうので、凸部13aは、3つ又は4つが好ましいと考えられる。また、リード線12の幅は、太陽電池セル10の集電極11a,11bの幅の85から90程度であることが望ましい。このような幅であれば、リード線12の両側に集電極11a,11bの一部が出ることになるので、ハンダ付けにおいてフィレット部が形成され、より確実な接着を行うことができるからである。ハンダ付けの工程S106においては、太陽電池セルの集電極にリード線を押しつけた状態で、赤外線等により220°C程度に加熱してハンダ付けがなされる。このとき、加熱によってフラックスが揮散することに注意が必要である。そこで、ハンダ付けの装置をカバーで覆い、揮散したフラックスによる装置内部の汚れを防止するために、装置下部側面に排気ファンを設け、フラックスのミストを回収することとすると良い。そして、回収したフラックスのミストを再度固形化し、回収除去循環できるようにすることも考えられる。最後に、ハンダ付けによりリード線が集電極に適切に接着しているかを検査S107してハンダ付けが終了する。このとき、ハンダ付けが確実に行われているかを検査することになるが、逆にハンダを付け過ぎているような場合は、その周辺の太陽電池セルに損傷を与えている可能性もあるので、注意が必要である。"