成型素材に対し外形抜き加工を行って成型品を得るプレス加工方法であって、前記成型素材の外形抜き部分に対し、抜き方向の逆方向に半抜き加工を行う半抜き工程と、前記半抜き加工後の前記外形抜き部分に対し、平押し加工を行う平押し工程と、前記平押し加工後の前記外形抜き部分を、前記抜き方向に押し込んで前記成型素材から分離する分離工程と、を実行することを特徴とするプレス加工方法。前記半抜き工程では、これに用いるパンチに対向したノックアウトにより、所定のノックアウト圧を与えながら、前記半抜き加工を行うことを特徴とする請求項1に記載のプレス加工方法。前記所定のノックアウト圧は、前記半抜き工程におけるプレス圧の73以上100未満であることを特徴とする請求項2に記載のプレス加工方法。前記所定のノックアウト圧は、前記半抜き工程におけるプレス圧の90以上92未満であることを特徴とする請求項3に記載のプレス加工方法。前記半抜き工程では、これに用いるパンチとダイとのクリアランスが、前記成型素材の厚さの-5以上-3以下の距離であることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載のプレス加工方法。成型素材に対し外形抜き加工を行って成型品を得るプレス加工装置であって、順送されていく成型素材にプレス加工を行う順送金型を、備え、前記順送金型は、前記成型素材の外形抜き部分に対し、抜き方向の逆方向に半抜き加工を行う半抜き部と、前記半抜き加工後の前記外形抜き部分に対し、平押し加工を行う平押し部と、前記平押し加工後の前記外形抜き部分を、前記抜き方向に押し込んで前記成型素材から分離する分離部と、を有することを特徴とするプレス加工装置。前記半抜き部は、パンチと、前記パンチに対向し、前記半抜き加工におけるプレス圧の73以上100未満のノックアウト圧を与えるノックアウトと、を有することを特徴とする請求項6に記載のプレス加工装置。しかしながら、このような構成では、成型素材の孔縁におけるバリの発生を防止することができるものの、打ち抜いた部分の周縁部におけるバリの発生を防止することができない。このため、従来の方法によって外形抜きにより成型品を得ようとすると、外形抜きした成型品の周縁部にバリが生じてしまうという問題があった。本発明は、外形抜きした成型品におけるバリの発生を防止することができるプレス加工方法およびプレス加工装置を提供することを課題としている。本発明のプレス加工方法は、成型素材に対し外形抜き加工を行って成型品を得るプレス加工方法であって、成型素材の外形抜き部分に対し、抜き方向の逆方向に半抜き加工を行う半抜き工程と、半抜き加工後の外形抜き部分に対し、平押し加工を行う平押し工程と、平押し加工後の外形抜き部分を、抜き方向に押し込んで成型素材から分離する分離工程と、を実行することを特徴とする。本発明のプレス加工装置は、成型素材に対し外形抜き加工を行って成型品を得るプレス加工装置であって、順送されていく成型素材にプレス加工を行う順送金型を、備え、順送金型は、成型素材の外形抜き部分に対し、抜き方向の逆方向に半抜き加工を行う半抜き部と、半抜き加工後の外形抜き部分に対し、平押し加工を行う平押し部と、平押し加工後の外形抜き部分を、抜き方向に押し込んで成型素材から分離する分離部と、を有することを特徴とする。これらの構成によれば、成型素材の成型品部分外形抜き部分を半抜きし、平押しすることで、成型素材と成型品部分との間が一部せん断され、成型品部分が分離しやすい状態となる。この状態で、成型品部分を押し込んで分離させるので、せん断時のストレスを軽減することができ、成型品のバリの発生を防止することができる。上記のプレス加工方法において、半抜き工程では、これに用いるパンチに対向したノックアウトにより、所定のノックアウト圧を与えながら、半抜き加工を行うことが好ましい。この場合、所定のノックアウト圧は、半抜き工程におけるプレス圧の73以上100未満であることが好ましい。さらに、所定のノックアウト圧は、半抜き工程におけるプレス圧の90以上92未満であることが好ましい。上記のプレス加工装置において、半抜き部は、パンチと、パンチに対向し、半抜き加工におけるプレス圧の73以上100未満のノックアウト圧を与えるノックアウトと、を有することが好ましい。成型品部分を半抜き加工する際、成型品部分がパンチの逆側に反ってしまう場合があり、これにより、外形抜きした成型品も反ってしまうという問題があるつまり所望の平面度が出ない。一方、反りを防止するために、ファインブランキングにより半抜き加工を行う構成とすると、専用のプレス加工装置が必要である上、金型が複雑になってしまうという問題がある。これに対し、上記の構成によれば、半抜き加工時に、パンチおよびノックアウトにより成型品部分を挟圧することで、半抜き加工時に生じる成型品の反りを、簡単な構成で防止することができる。特に、半抜き加工時に、プレス圧より低く且つこれに近い値のノックアウト圧プレス圧の73以上100未満を与えることで、半抜き加工時の反りを効果的に防止することができる。上記のプレス加工方法において、半抜き工程では、これに用いるパンチとダイとのクリアランスが、成型素材の厚さの-5以上-3以下の距離であることが好ましい。半抜き加工時におけるパンチとダイとのオーバーラップマイナスクリアランスが狭すぎると、成型素材と成型品部分との間の強度が維持され、成型品の分離時に強い力が必要になる。これにより、成型品を分離する際のストレスで成型品が反ってしまうという問題がある。一方、半抜き加工時におけるパンチとダイとのオーバーラップが広すぎると、成型品端面の凹凸が大きくなり、不備が生じる。特に、成型品を端面でチャックする際、許容値以下の凹凸であれば、摩擦力の増加によってしっかりチャックすることができるが、許容値を超える凹凸が生じた場合、うまくチャックすることができなくなる。これに対し、上記の構成によれば、パンチとダイとのクリアランスを、成型素材の厚さの-5以上-3以下の距離とすることで、成型品の反りを防止しつつ、成型品端面の凹凸を不備のない範囲に抑えることができる。なお、成型素材の厚さの-5以上-3以下の距離とは、成型素材の厚さが0.5mmであるとき、-25μm以上-15μm以下の範囲である。以下、添付の図面を参照し、本発明の一実施形態に係るプレス加工方法およびプレス加工装置について説明する。本実施形態では、本発明のプレス加工方法を適用したプレス加工システムを例示する。このプレス加工システムは、成型素材に対し外形抜き加工を行って、複数枚の成型品を得るものである。ここでプレス加工システムの詳細について説明する前に、成型品および成型素材について説明する。図1aに示すように、成型品1製品は、薄片状の部品であり、1cm四方以下で且つ板厚0.5mmの小部品である。一方、図1bに示すように、成型素材2フープ材は、板厚0.5mmで帯状のステンレスプレートである。プレス加工システム10では、成型素材2の長手方向各箇所で、成型品部分外形抜き部分3を1ずつ打ち抜いて、複数枚の成型品1を得る図1c参照。図2に示すように、プレス加工システム10は、成型素材2に対し外形抜き加工を行うプレス加工装置11と、ロール状に収容した成型素材2をプレス加工装置11に繰り出す繰出し装置12と、繰り出された成型素材2を所定のピッチで順送する送り装置13と、を備えている。繰出し装置12から繰り出された成型素材2を、送り装置13によりピッチ搬送し、プレス加工装置11により、順次、外形抜き加工を行っていく。プレス加工装置11は、下金型31および上金型32を有すると共に順送されていく成型素材2にプレス加工を行う順送金型23と、上金型32を降下動作プレス動作および上昇動作させるシリンダー25と、外形抜きした成型品1を収容する成型品受け部26と、を備えている。そして、下金型31および上金型32は、送られていく成型素材2を挟んで対向しており、シリンダー25によって、上金型32を降下し、下金型31側に押圧することで、成型素材2に対しプレス加工半抜き加工、平押し加工および分離処理を行う。図3aに示すように、順送金型23は、下金型31および上金型32を有し、成型素材2の成型品部分3に対し、半抜き加工、平押し加工および分離処理を行うことで、成型品1の外形抜き加工を行うものである。そのため、順送金型23は、送り方向手前側から、成型品部分3に半抜き加工を行う半抜きステーション36と、成型品部分3に平押し加工を行う平押しステーション37と、成型品部分3の分離処理を行う分離ステーション38と、を有している。下金型31は、ガイドポスト40図1参照を立設したパンチホルダー41と、パンチホルダー41に装着された半抜きパンチパンチ42と、ストリッパープレート44を有しバネ荷重により成型素材2を押えるストリッパー43と、を備えている。また、ストリッパープレート44は、半抜き用の押え部46と、平押し受け板部47と、分離ダイ部48と、を有している。上金型32は、ガイドポスト40に昇降自在に支持されたダイホルダー51と、ダイホルダー51に装着されたダイプレート52と、ダイホルダー51に装着された分離パンチ53と、ダイホルダー51に支持された半抜き用のノックアウト55と、を備えている。ダイプレート52は、半抜きダイ部ダイ57と、平押し板部58と、分離用の押え部59を有している。平押しステーション37には、平押し板部58と、これに対向する平押し受け板部47とが配設されている。これら平押し板部58および平押し受け板部47により、プレス動作降下動作に伴って成型品部分3に対し平押し加工を行う平押し部62を構成している。分離ステーション38には、分離パンチ53および分離用の押え部59と、これらに対向する分離ダイ部48とが配設されている。これら分離パンチ53、分離用の押え部59および分離ダイ部48により、プレス動作に伴って成型品部分3を抜き方向に押し込んで分離する分離部63を構成している。半抜きステーション36には、半抜きパンチ42および半抜き用の押え部46と、これらに対向する半抜きダイ部57およびノックアウト55とが配設されている。これら半抜きパンチ42、半抜き用の押え部46、半抜きダイ部57およびノックアウト55により、プレス動作に伴って成型品部分3に対し上記抜き方向の逆側上側に半抜き加工を行う半抜き部61を構成している。図3bに示すように、半抜きパンチ42および半抜きダイ部57は、相互のクリアランスが、マイナスクリアランスとなるように設計されている。具体的には、半抜きパンチ42と半抜きダイ部57とのクリアランスは、成型素材2の板厚厚さの-5以上-3以下の距離に設定されている。図3bの例では、成型素材2の板厚が0.5mmであるのに対し、半抜きパンチ42と半抜きダイ部57とのクリアランスは、-20μm=0.5mm×-4である。ノックアウト55は、半抜きパンチ42に対向したノックアウト本体71と、ノックアウト本体71にバネ荷重を付与するノックアウトバネ72と、を備えている。これらにより、半抜き加工時に、所定のノックアウト圧成型品部分3に対する背圧を与え、半抜きパンチ42と供して成型品部分3を挟圧する。ノックアウト55の所定のノックアウト圧は、半抜き加工におけるプレス圧、すなわち上記プレス動作のプレス圧より低く且つこれに近似する値に設計されている。具体的には、プレス動作のプレス圧の73以上100未満に設定されている。図3bの例では、半抜きパンチ42の押圧面積とノックアウト55の押圧面積とはほぼ同一であり、プレス動作のプレス荷重が550kgfであるのに対し、ノックアウトバネ72のバネ荷重は、500kgf≒550kgf×91である。ここで図4および図5を参照して、プレス加工システム10による成型品1の外形抜き動作について説明する。本プレス加工システム10は、順送金型23を用いたものであるため、1の成型品1の外形抜き動作を行っていく間に、同時進行で他の成型品1の外形抜き動作を行っていく構成であるが、ここでは、第1の成型品1の外形抜き動作のみを説明するものとする。図4に示すように、まず、プレス加工システム10は、成型品部分3に対し、抜き方向の逆方向に半抜き加工を行うS1:半抜き加工工程。すなわち、送り装置13により、成型素材2を搬送して、成型品部分3を半抜きステーション36に臨ませる図5a参照。そして、シリンダー25によるプレス動作降下動作に伴って、ノックアウト55により、所定のノックアウト圧を与えながら、半抜きパンチ42により、成型品部分3を板厚の7割程度、半抜きダイ部57に押し込み、成型品部分3を上側に半抜きする図5b参照。その後、シリンダー25による上昇動作を行う図5c参照。半抜き加工が終了したら、半抜き後の成型品部分3に対し、平押し加工を行うS2:平押し工程。すなわち、送り装置13により、成型素材2を搬送して、成型品部分3を平押しステーション37に臨ませる図5d参照。そして、シリンダー25によるプレス動作に伴って、平押し板部58により、半抜きされた成型品部分3を下側に押し込んで、成型品部分3を平押しする図5e参照。その後、シリンダー25による上昇動作を行う図5f参照。平押し加工が終了したら、平押し後の成型品部分3に対し、分離処理を行うS3:分離工程。すなわち、送り装置13により、成型素材2を搬送して、成型品部分3を分離ステーション38に臨ませる図5g参照。そして、シリンダー25によるプレス動作に伴って、分離パンチ53により、平押し後の成型品部分3を分離ダイ部48に押し込んで、成型素材2から成型品部分3を分離する図5h参照。これにより成型品1が得られ、本動作を終了する。以上のような構成によれば、成型素材2の成型品部分3を半抜きし、平押しすることで、成型素材2と成型品部分3との間が一部せん断され、成型品部分3が分離しやすい状態となる。この状態で、成型品部分3を押し込んで分離させるので、せん断時のストレスを軽減することができ、成型品1のバリの発生を防止することができる。また、半抜き加工時に、半抜きパンチ42とノックアウト55とにより、成型品部分3を挟圧することで、半抜き加工時に生じる成型品1の反りを、簡単な構成で防止することができる。特に、半抜き加工時に、プレス圧より低く且つこれに近い値のノックアウト圧を与えることで、半抜き加工時の反りを効果的に防止することができる。さらに、半抜きパンチ42と半抜きダイ部57とのクリアランスをマイナスクリアランスとすることで、半抜き時の割れを防止することができると共に、成型品1端面に凹凸を形成することができる。また、当該クリアランスを、成型素材2の厚さの-5以上-3以下の距離とすることで、成型品1の反りを防止しつつ、成型品1端面の凹凸を不備のない範囲に抑えることができる。特に、成型品1を端面でチャックすることを想定している場合、有効である。なお、本実施形態においては、ノックアウト55のノックアウト圧を、プレス動作におけるプレス圧の73以上100未満に設定したが、プレス動作におけるプレス圧の90以上92未満に設定することがより好ましく、ひいてはプレス圧の91に設定することがより好ましい。また、本実施形態においては、順送金型23を用い、半抜き部61、平押し部62および分離部63を一体の金型で構成したが、これら各部を別々の金型で構成するものであっても良い。