"フッ素樹脂フィルムの表面にイオンソースからのイオンビームを照射して表面を粗面化する工程、および、粗面化して得られた表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂が流動状態を示す状態で圧着させる工程を含むことを特徴とするフッ素樹脂と熱可塑性樹脂の複合体の製造方法。イオンソースがアノードレイヤーイオンソースであることを特徴とする請求項1記載の複合体の製造方法。アノードレイヤーイオンソースの印加電圧が1.5kV以上3.5kV以下であることを特徴とする請求項2記載の複合体の製造方法。フッ素樹脂フィルムのフッ素樹脂がポリテトラフルオロエチレン、変性ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、またはエチレン-テトラフルオロエチレン共重合体であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。圧着工程を、熱可塑性樹脂の融点以上の温度で行うことを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の製造方法。圧着工程を、熱可塑性樹脂の成形温度以上の温度で行うことを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の製造方法。圧着が1MPa以上であることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の製造方法。請求項1~7のいずれかに記載の製造方法によって得られたフッ素樹脂-熱可塑性樹脂複合体。請求項8記載のフッ素樹脂-熱可塑性樹脂複合体からなる医療用ゴム栓。本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂とが接合された複合体および同複合体を用いた医療用器具を提供することを目的とする。本発明者らは更に研究を重ねた結果、上記特許と同様の手法にて表面改質されたフッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂を溶融状態にて圧着した場合、良好な接着が可能なことを発見し、本発明を完成した。すなわち本発明は、フッ素樹脂フィルムの表面にイオンソースからのイオンビームを照射して表面を粗面化する工程、および、粗面化して得られた表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂が流動状態を示す状態で圧着させる工程を含むことを特徴とするフッ素樹脂と熱可塑性樹脂の複合体の製造方法に関する。イオンソースがアノードレイヤーイオンソースであることが好ましい。アノードレイヤーイオンソースの印加電圧が1.5kV以上3.5kV以下であることが好ましい。フッ素樹脂フィルムのフッ素樹脂がポリテトラフルオロエチレン、変性ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、またはエチレン-テトラフルオロエチレン共重合体であることが好ましい。圧着工程を、熱可塑性樹脂の融点以上の温度で行うことが好ましい。圧着工程を、熱可塑性樹脂の成形温度以上の温度で行うことが好ましい。圧着が1MPa以上であることが好ましい。また、本発明は、前記製造方法によって得られたフッ素樹脂-熱可塑性樹脂複合体、さらには、該フッ素樹脂-熱可塑性樹脂複合体からなる医療用ゴム栓に関する。本発明によれば、粗面化して得られた表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂が流動状態を示す状態で圧着させるため、表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂とが充分に接合された複合体、および同複合体を用いた医療用器具を提供することができる。本発明のフッ素樹脂と熱可塑性樹脂の複合体の製造方法は、フッ素樹脂フィルムの表面にイオンソースからのイオンビームを照射して表面を粗面化する工程、および、粗面化して得られた表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂が流動状態を示す状態で圧着させる工程を含む。表面を粗面化する工程において、イオンビーム照射によりフッ素樹脂フィルムを粗面化する。イオン源としては公知の機構を用いることが出来るが、広範囲を照射可能なアノードレイヤーイオン源が好ましい。図1は表面改質装置1の概略図、図2はイオン照射装置2の外観図、図3はイオン照射装置2の長手方向に直交する断面図である。表面改質装置1は、熱可塑性樹脂複合体を構成するフッ素樹脂フィルムRFの表面を改質させる装置である。表面改質装置1は、処理室3、イオン照射装置2、イオン照射移動装置、保持装置4、前室5および真空装置6からなる。処理室3は、イオン照射装置2、イオン照射移動装置および保持装置4を収容する、密閉可能な部屋である。イオン照射装置2は、形状が全体として細長い直方体であり、スリット11、空間12、アノード13およびガス流路14を備える。イオン照射装置2は、アノードレイヤー型のホールスラスターを改良したアノードレイヤーイオンソースである。スリット11は、イオン照射装置2における細長い1つの面15以下照射側面15というに、短い両端縁側がそれぞれ円弧状に湾曲し、長い両縁側が直線のループとなった隙間である。照射側面15を形成する部分におけるスリット11の内側の部分を内極16といい、スリット11の外側の部分を外極17という。イオン照射装置2は、少なくとも照射側面15を有する材料が強磁性体で製作され、イオン照射装置2に組み入れられた永久磁石により、内極16がS極に磁極化され、外極17がN極に磁極化されている。空間12は、イオン照射装置2の内部に設けられ、スリット11によって外部に連通してその幅がスリット11よりも大きな、スリット11の形状に対応したループ状の空洞である。アノード13は、ループ状の空間12に収容されたループ状の電極である。アノード13は、銅または銅合金で製作される。ガス流路14は、イオン照射装置2の外部からイオン源となるガスを空間12内に導入するための流路である。イオン照射装置2において、外極17は接地アースされ、アノード13は直流電源に接続されている。イオン照射装置2は、照射側面15を形成する部分照射側面15と略す場合があるが接地され、アノード13との間に電圧が印加される。また、イオン照射装置2は、内極16がS極に磁極化され、外極17がN極に磁極化されていることにより、スリット11の開口部分で、軸方向の電場に対して磁場が略直交するように形成される。イオン照射装置2のループ状の空間12におけるスリット11近傍では、照射側面15とアノード13との間を移動する電子により、ガス流路14から供給されたガスがプラズマ化されイオン化が生成される。生成した電子は照射側面15に向かい、イオンは、アノード13とスリット11との間の薄い層アノードレイヤーで加速されて、スリット11から外部に放出される。イオン照射移動装置は、イオン照射装置2を水平方向に往復移動させるための装置である。イオン照射移動装置は、イオン照射装置2の長手方向を水平方向に直交させて長手方向を垂直方向にしてイオン照射装置を保持する。イオン照射移動装置は、イオン照射装置2の照射側面15と移動方向との角度αが0度から90度の範囲で任意に変更可能に設計される。イオン照射移動装置は、往復の移動速度および往動端、復動端での静止時間、移動回数往動および復動をそれぞれ1回とする等、移動条件を種々変更して動作させることができる。イオン照射移動装置は、イオン照射装置2が垂直方向に移動するように、または水平および垂直のいずれでもない方向に移動するようにしてもよい。保持装置4は、改質対象であるフッ素樹脂フィルムRFを保持するための装置である。保持装置4は、厚みのある強固な長方形のガラス基板21を備える。ガラス基板21は、その表面が垂直となるように保持装置4に組み入れられる。保持装置4は、往復移動するイオン照射装置2のいずれの位置においても、ガラス基板21の表面とイオン照射装置2との往復移動方向に直交する方向の距離が一定となる位置に、静止可能に配される。ここで静止可能としたのは、後述するように、保持装置4が処理室3と前室5との間を移動可能なことによる。前室5は、保持装置4を収容することができる密閉可能な部屋である。前室5は、処理室3に連続し、遠隔操作で開閉可能な扉によって処理室3と隔てられている。前室5は、処理室3との間で保持装置4が移動可能となっており、保持装置4の前室5と処理室3との間の移動は、これらを隔てる扉の開閉とともに外部からの遠隔操作により行われる。真空装置6は、前段真空ポンプ25、後段真空ポンプ26および複数の自動弁27,28,29,30,31からなる。前段真空ポンプ25は、真空度が低い段階で作動させるあらびきポンプであり、油回転ポンプが使用される。前段真空ポンプ25は、自動弁27,28を介して処理室3および前室5に接続されている。後段真空ポンプ26は、高い真空度を得るために作動させる真空ポンプであり、クライオポンプが使用される。後段真空ポンプ26は、自動弁29を介して処理室3に接続されている。自動弁30,31は、それぞれ前室5の真空状態を解除するリーク弁、および処理室3の真空状態を解除するリーク弁である。次に、表面改質装置1によるフッ素樹脂フィルムRFの表面改質処理について説明する。図4はイオン照射装置2によるイオンビーム照射の様子を示す図である。初めに、改質対象であるフッ素樹脂フィルムRFが、保持装置4のガラス基板21に固定される。フッ素樹脂とはフッ素原子を含むポリマーを意味し、たとえばポリテトラフルオロエチレンPTFE、変性PTFE、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体PFA、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体ETFE、ポリクロロトリフルオロエチレンPCTFEなどが挙げられる。これらのポリマーは単体でも良く、2種類以上のポリマーの混合物であっても良い。これらのうちPTFEは最も摩擦係数が低く耐熱性も優れる為好ましい。また変性PTEFは破断伸びが高く成形性が良い為好ましい。本発明でフィルムとは特に形状に限定されず、成形物の形状に合わせて任意に設定される。経済性の観点から厚みは薄い方が好ましいが、成形あるいは使用条件に伴う変形を考慮し任意に設定できる。フィルムの厚さは、10μm~150μmが好ましい。フッ素樹脂フィルムRFは矩形に切断され、四隅または対向する2辺がガラス基板21に直接または間接に固定される。フッ素樹脂フィルムRFには、しわが生じない程度の弱い張力が加えられる。図1を参照して、フッ素樹脂フィルムRFが固定されたガラス基板21が、前室5内において保持装置4に一体化される。前室5および処理室3が密閉され外部と遮断される。前室5と処理室3とを隔てる扉は開かれている。自動弁27,28が開かれ、自動弁29,30,31が閉じられた状態で、真空装置6の前段真空ポンプ25が起動され、前室5および処理室3が減圧される。前室5および処理室3が所定の真空度、例えば102Paに達したら、保持装置4が前室5から処理室3に移動され、前室5と処理室3との間の扉が閉じられる。処理室3内に移動されたフッ素樹脂フィルムRFは、イオン照射装置2との距離およびイオン照射角度αに応じた適切な位置に配される。ここで、イオン照射角度αとは、改質対象フッ素樹脂フィルムRFに照射されるイオンビームの照射方向と、改質面に直交する方向とがなす角度であり、表面改質装置1においては、イオン照射角度αは、照射側面15とイオン照射移動装置の移動方向との角度αと同じ値である。また、フッ素樹脂フィルムRFは、いずれかの対向する2辺がイオン照射装置2の長手方向に一致するように、ガラス基板21に固定されている。続いて自動弁27,28が閉じられ、自動弁29が開かれ、前段真空ポンプ25が停止されると、後段真空ポンプ26が起動される。処理室3は、後段真空ポンプ26により、一層高い真空度、例えば10-2Paにまで減圧される。イオン照射装置2は、照射側面15とイオン照射移動装置の移動方向との角度αが設定された角度になるようにイオン照射移動装置に取り付けられている。イオン照射装置2に、ガス流路14からイオン化するガスが所定の流量で供給される。イオン化するガスには、例えばアルゴンガス、酸素ガスまたは窒素ガスが好ましく、これらは単独または複数で用いられる。これらのうち、化学的に活性な官能基を生成しにくいアルゴンガスが特に好ましい。処理室3内の真空度が設定した値で安定したら、イオン照射装置2が起動され、イオンビームがフッ素樹脂フィルムRFに照射され、表面改質が開始される。また、イオン照射装置2は、イオン照射移動装置により、所定の移動速度で一方の移動端から他方の移動端に向けて水平方向に移動される。イオン照射装置2がいずれか一方の移動端からいずれか他方の移動端まで設定された回数移動したのち、イオン照射装置2の移動およびその動作が停止され、表面改質が終了する。ここで行われる表面改質は、照射されるイオンビームによりフッ素樹脂フィルムRFの表面および表面近傍の内部の分子構造を破壊し、表面の粗面化を行うものである。照射するイオンの持つ平均エネルギーとしては好ましくは0.5keV以上1.8keV以下であり、より好ましくは1.2keV以上1.8keV以下である。平均エネルギーが0.5keVより低いとイオンビーム照射の効果が小さく所望の複合体が得られない。また平均エネルギーが1.8keVより高い場合フィルムの変形や着色が見られ得られる複合体の商品価値を減じさせてしまうためである。前述のアノードレイヤーイオン源を用いた場合、印加電圧の数値の約半分の数値の平均エネルギーが得られることが判っており、アノードレイヤーイオン源の印加電圧としては1.0kV以上3.5kVが好ましく、より好ましくは2.5kV以上3.5kV以下である。照射するイオンとしては、フッ素樹脂表面の組成変化を最小に抑えることの出来る不活性ガスが好ましい。これは活性ガスを照射した場合、活性ガスとフッ素樹脂が化学反応を起こしフッ素樹脂表面に官能基を生成しやすくなる為である。これらの活性基は接着強度の向上に寄与するものの一般に熱運動により表面から潜り込みを起こしやすく接着強度の経時変化を引き起こす為、好ましくない。不活性ガスとしては例えばアルゴン、窒素が挙げられる。本発明で熱可塑性樹脂は特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂を用いることが出来る。熱可塑性樹脂は単体、若しくは2種類以上の複合体であっても良く、あるいは、熱可塑性樹脂中に微小な架橋ゴム相を含む熱可塑性樹脂動的架橋型熱可塑性エラストマー、TPE-Vであってもよい。熱可塑性樹脂としては、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂などが挙げられる。オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、シクロオレフィン樹脂等が挙げられる。スチレン系樹脂としては、ポリスチレン樹脂やスチレン-ブタジエンブロック共重合体、スチレン-イソプレンブロック共重合体、あるいはそれらの水添ブロック共重合体などが挙げられる。複合体としては、オレフィン系樹脂に未架橋ゴム相としてエチレンプロピレン成分を含むオレフィン系エラストマーTPOや、オレフィン系樹脂に架橋ゴム相としてエチレンプロピレンジエン成分を含むTPE-Vなどが挙げられる。本発明は、熱可塑性樹脂を溶融状態にて表面処理済みフィルムと圧着することにより強固な接着が得られることを特徴とする。すなわち溶融状態の熱可塑性樹脂が、表面処理により粗面化されたフッ素樹脂表面の粗面に進入する所謂アンカー効果による強固な接着が得られることを特徴とする。本発明において、溶融状態とは該熱可塑性樹脂が成型に必要とされる流動性を示せば良く、一般の成型温度以上の温度に保持することで得られる状態とする。該熱可塑性樹脂が融点を示す場合には主成分の融点以上の温度で溶融状態が得られる。明確な融点を示さない熱可塑性樹脂の場合には、例えば射出成型や押出成型に必要な温度とすれば良く、各熱可塑性樹脂のカタログ等に記載の成形温度以上の温度により溶融状態が得られる。熱可塑性樹脂の融点とはJISK7121-1987に従って示差走査熱量測定DSC法により測定した融解ピーク温度を示す。熱可塑性樹脂が単体の場合、得られる単独の融解ピーク温度以上の温度により圧着を行う。熱可塑性樹脂が複合体の場合、全ての成分の融解ピーク温度のうち最も高い温度以上の温度により圧着を行っても良いし、主要な成分の融点ピーク温度より高い温度以上の温度により熱可塑性樹脂複合体が溶融状態を示す場合には、その温度で圧着を行ってもよい。また、熱可塑性樹脂複合体が所謂海-島構造をとる場合には、熱可塑性を示す海相の融解ピーク温度以上の温度により圧着を行っても良い。例えば動的架橋を伴う熱可塑性樹脂TPE-Vであって、海相が熱可塑性樹脂、島相が架橋ゴム層の場合、海相である熱可塑性樹脂の融点ピーク温度以上の温度により圧着を行えば良い。熱可塑性樹脂は、その流動性が阻害されない場合任意の添加剤を加えることが出来る。例えば可塑剤、老化防止剤、充填剤などが挙げられる。接着に必要な圧力は、熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムが十分に接触すれば良く、特に規定しない。後述の熱プレス装置の場合、熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムの間に存在する空気を取り除き両者を接触させる目的で、1MPa以上の圧力を加えることが好ましい。一般に成形時の圧力は金型の形状や成形体の形状、樹脂の流動性に応じて設定すれば良く、プレス成型では1~10MPaが好ましく、射出成型では10~50MPa程度が好ましい。上記の融点以上の温度で圧着を行う方法としては、公知の製造方法を用いることが出来る。例えば熱プレス装置、射出成形装置、トランスファー成形装置などが挙げられる。このうち熱プレス装置は温度と圧力の制御が容易であり好ましい。射出成形装置は熱可塑性樹脂の可塑化が容易である為好ましい。熱可塑性樹脂を融点以上の温度への上昇とフッ素樹脂フィルムとの圧着を行った後、成形品を素早く取り出す目的で装置は冷却装置を備えることが好ましい。また熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムの接触を確実にする目的から工程は減圧下で行われることが好ましい。本発明による熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムの接着は成形と同時に行うことが工業的に好ましい。例えば前述の熱プレス装置に所望の形状を持つ金型を設置し、金型に熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムを投入し、加熱による熱可塑性樹脂の溶融を行った後、所定の圧力を加えることで溶融した熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムの接着を行い、かつ複合体の変形を促すことで接着と成形を同時に行うことが出来る。本発明の製造方法により得られたフッ素樹脂と熱可塑性樹脂の複合体は、特に医療用ゴム用品として好適に使用することができる。医療用ゴム用品としては、たとえば、バイアル用医療用ゴム栓、注射器用ガスケットシリンジ用ガスケット、プレフィルドシリンジ用ガスケット、医療器用シーリング部材などが挙げられる。図5はプレフィルドシリンジPCに使用された医療用ゴム製品を示す図、図6は医療用ゴム製品の斜視図、図7は医療用ゴム製品の断面図である。図5~図7に示される医療用ゴム製品は、プレフィルドシリンジPC内の薬液を押し出すためのピストン7である。図6、図7を参照して、ピストン7は、略円柱状の一方の端面底面が傘状底面の径に較べ高さが極めて小さな円錐台の周面状の押圧面35である。ピストン7の他方の端面には、軸心方向に設けられた雌ネジ36が開口する。ピストン7は、表面改質装置1により表面が粗面化されたフッ素樹脂フィルムPTFEフィルムと熱可塑性樹脂とを重ね合わせて加硫成形されることにより製造される。そのため、ピストン7は、大部分が熱可塑性樹脂で形成され、押圧面35および周面37には、熱可塑性樹脂に接合されたフッ素樹脂フィルムRFが露出する。ピストン7は、押圧面35および周面37の表面がフッ素樹脂フィルムRFで形成されていることにより、プレフィルドシリンジPC内の薬液を変質させず、それ自体も変質しない。また、ピストン7はシリンダとの摺動面が自己潤滑性を有するフッ素樹脂で形成されていることにより、プレフィルドシリンジPCによる薬液の注入を円滑に行うことができる。フッ素樹脂フィルムRFと熱可塑性樹脂とを接合したゴム複合体は、プレフィルドシリンジPCのピストン7以外にも、例えば液状の薬液の瓶の栓等、他の医療用ゴム製品として利用できる。ゴム複合体は、医療用に限られず、ゴムが有する弾性とフッ素樹脂が有する自己潤滑性、耐薬品性、耐熱性等が求められる種々の用途、例えば工業設備のパッキン等に使用することができる。上述の実施形態において、フッ素樹脂の形状は特に限定されない。ゴムとの加硫接着において、立体的な形状を同時に付与する場合、予めその形状に成形したフッ素樹脂を用いてもよいし、薄いフィルムを処理し加硫接着時にゴムと同時に成形してもよい。工程的には後者が好ましい。この場合、フィルムは薄い方が成形性はよくなるが、薄すぎると変形による延伸等でピンホールが発生しやすくなる。好適な厚みとしては、0.044mm~0.15mmであるが、変形量により適宜変更できる。イオンビームとして照射されるイオンの持つ平均エネルギーとしては、0.8~2.5keVが好ましい。低いエネルギーでは処理に時間がかかり好ましくない。高いエネルギーではフッ素樹脂の分解が激しくなり、デガス樹脂からの分解ガスによる真空度の低下が見られるため好ましくない。より好ましくは、1.2~1.8keVである。一般にアノードレイヤーイオンソースにおいて、イオン源にかける電圧の数値の約半分の平均エネルギーをイオンに与えることが知られており、上記エネルギーを与える設定電圧は、平均エネルギーが0.8~2.5keVであれば1.6~5.0kV、1.2~1.8keVであれば2.4~3.6kVである。フッ素樹脂フィルムに照射するイオンの単位面積当たりの個数としては、求める接着強度に必要な量を選べばよいが、1013~1018個/cm2程度が好ましい。1013個以下では、必要な表面改質が得られず接着強度が低下する。1018個以上では改質された表面層が更に分解を受ける為、非効率的である。イオンの照射を行う場合、一度に必要な個数のイオンの照射を行っても良いし、一度の少ないイオンの照射を繰返し行うことで目的とするイオンの個数を照射しても良い。フッ素樹脂への熱的なダメージを避ける目的で、一回当たりの照射を少なくし、複数回処理を繰り返す方式が好ましい。その他、表面改質装置1、および表面改質装置1の各構成または全体の構造、形状、寸法、個数、材質などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することができる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。製造例1~16以下に示す各種フッ素樹脂フィルムを使用して、下記の共通条件のもと、表1に示す印加電圧と処理回数でイオンビームを照射した。表1に、目視により行ったフィルムの変色の有無の観察結果を示す。表面改質の共通条件を以下に示す。1イオン照射装置:IZOVAC社製IZOVABEAMCLEANINGSYSTEMアノードレイヤーイオンソース/イオン照射装置は、ランテクニカルサービス株式会社の駆動装置により駆動2設定真空度:10-2Pa3フッ素樹脂フィルム:PTFE:日本バルカー工業製、バルフロン登録商標、厚さ100μm変性PTFE:日本バルカー工業製、ニューバルフロンEX1バルフロン:登録商標、厚さ100μmPFA:ダイキン工業製、ネオフロンPFAフィルムネオフロン:登録商標、厚さ100μmETFE:旭硝子株式会社製、FluonETFE登録商標、厚さ100μm4イオン照射装置とフッ素樹脂フィルムとの距離:イオン照射装置2の移動方向に直交する方向について照射側面15の幅方向中央図3,4の符合Cからフッ素樹脂フィルムまでの距離図4のDが100mmプロセスガス:Ar,流量40sccm,処理速度20mm/secPTFEフィルムに対して、印加電圧4.0kVにて表面の変色が確認された。PFA,ETFEフィルムに対しては印加電圧3.5kVにて表面の変色が確認された。この結果から、PTFE、変性PTFEフィルムに対しては印加電圧3.5kVを上限とし、PFA,ETFEフィルムに対しては印加電圧2.5kVを上限とした。実施例において、熱可塑性樹脂として以下の樹脂を使用した。熱可塑性樹脂:オレフィン系熱可塑性樹脂日本ポリケミカル株式会社製BC6商品名スチレン系エラストマー:アロン化成株式会社製エラストマーAR-710商品名動的架橋型熱可塑性エラストマー:自社製BC6を40質量部、エスプレン670F200質量部、タッキロール250-IIIを12質量部、酸化亜鉛2種を5質量部を配合、混合した後、2軸押出機にて200°C、200rpmで混練して作製した。海相-ポリプロピレンBC6、日本ポリケミカル株式会社製架橋ゴム相-エチレンプロピレンジエンゴムエスプレン670F、住友化学株式会社製架橋剤-ハロゲン化アルキルフェノール樹脂架橋剤タッキロール250-III、田岡化学工業株製酸化亜鉛-酸化亜鉛2種、三井鉱山株製<熱可塑性樹脂の融点>JISK7121-1987示差走査熱量測定DSC法による融解ピーク温度の測定は、エスアイアイナノテクノロジー株式会社製DSC6220を使用し、入力補償示差走査熱量測定により行った。試験片の質量は約8mgを使用し、10°C/分の速度で昇温した。実施例1~25および比較例1~3イオンビーム照射フィルムを熱可塑性樹脂との接着処理用に100mm×100mmサイズに切断した。また、各種熱可塑性樹脂を用い、射出成型機にて100mm×100mm×2.5mmのシートに成形した。熱可塑性樹脂と表面改質フッ素樹脂フィルムとの接着は、熱プレス成型機により行った。熱プレス成型機に100mm×100mm×2mmのキャビティを有する金型を設置し、内部に熱可塑性樹脂シートと表面改質フッ素樹脂フィルムを該改質面が熱可塑性樹脂シートに面するように設置し、かつ後述の剥離強度測定の為の掴み代を作る為に未処理のフッ素樹脂フィルムPTFEフィルム、40mm×100mm×0.1mmを熱可塑性樹脂シートと表面改質フッ素樹脂フィルムの間に設置した。金型に0.5MPaの圧力を加えながら加熱を開始し、所定の温度まで上昇させた。所定の温度に到達後、所定の圧力に増加させ、更に10分間保持した。圧力を保ったまま冷却を開始し、室温到達後圧力の開放と金型からのサンプルの取り出しを行った。<熱可塑性樹脂と表面改質フッ素樹脂フィルムとの剥離強度の測定>剥離強度は、得られた複合体を幅20mmの短冊状に切り分け、長手方向一端でフッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂とを上下別々のチャックに挟み、一方を50mm/minの速度で上昇させたときの抵抗力を計測して求めた。検討1で変色の見られなかったPTFEフィルムに印加電圧3.5kVにて処理したフィルムと各種熱可塑性樹脂との接着を試みた。各種熱可塑性樹脂の融点ピーク温度と熱プレス時の設定温度と設定圧力、及び、剥離強度を表2に示した。なお、エラストマーAR-710は明確な融点ピーク温度が得られなかった為、一般の成形温度である170~190°Cを参考にし、融点ピーク温度として180°Cと記載した。表2の結果から、熱可塑性樹脂の融点、あるいは、成形温度を超えた温度に熱可塑性樹脂を加熱し、溶融状態で表面改質フッ素樹脂と圧着した場合、良好な剥離強度が得られることが判った。また成形圧力が1MPaより低い場合、熱可塑性樹脂とフッ素樹脂フィルムの間に空気が残り十分な接着が得られないことが判った。なお、表の剥離強度中、<0.1と示したものは全く接着しておらず測定結果が得られなかったサンプルを示す。また、数値の前に>の記号をつけたサンプルは使用したフッ素樹脂フィルムが破断したサンプルを意味し、実際の剥離強度は本試験で得られた数値以上であったことを示す。製造例1~16で得られた各種表面改質フッ素樹脂フィルムと熱可塑性樹脂複合体の剥離強度を測定した。その結果を表3に示す。表3の結果から、各種フッ素樹脂フィルムに対して十分な剥離強度が得られることが判った。しかし、印加電圧の低かったサンプルに関しては十分な剥離強度が得られず、特に印加電圧が1kVより低い場合処理回数を増やしても十分な剥離強度が得られないことが判った。なお、表の剥離強度中、<0.1と示したものは全く接着しておらず測定結果が得られなかったサンプルを示す。また、数値の前に>の記号をつけたサンプルは使用したフッ素樹脂フィルムが破断したサンプルを意味し、実際の剥離強度は本試験で得られた数値以上であったことを示す。"