金属プレートの外周縁部両面にシール部材が一体成形されるとともに、少なくとも燃料ガス、酸化剤ガス又は冷却媒体である流体を流通させる流体連通孔が設けられる燃料電池用金属セパレータの製造方法であって、前記金属プレートの前記外周縁部両面に、前記流体連通孔を閉塞して前記シール部材を一体成形する成形工程と、前記シール部材にトリミング処理を施すことにより、前記流体連通孔を閉塞する部分を除去するトリミング工程と、を有することを特徴とする燃料電池用金属セパレータの製造方法。請求項1記載の製造方法において、前記シール部材の前記流体連通孔を閉塞する部分は、前記金属プレートを覆う部分の肉厚と同等の肉厚に設定される厚肉部と、前記厚肉部に周回され且つ該厚肉部よりも薄い肉厚に設定される薄肉部とを有し、前記トリミング工程では、前記薄肉部を含んで前記厚肉部の一部を除去することを特徴とする燃料電池用金属セパレータの製造方法。ところで、金属プレート3に絶縁性部材5が一体成形される際、前記絶縁性部材5の角部5aにRが形成されてしまう。このため、セパレータ1が積層された状態では、隣接する絶縁性部材5間にR形状による段差6が発生し易い。従って、この段差6により、連通孔2を流通する流体反応ガスや冷却媒体に乱流が惹起されるおそれがある。これにより、流体抵抗が大きくなり、圧力損失や各燃料電池への流量分配性が低下する場合がある。さらに、金属プレート3に絶縁性部材5が射出成形されると、この絶縁性部材5には、樹脂のオーバーフロー部7が形成されるため、前記オーバーフロー部7を除去する必要がある。その際、ばり部分を手作業で除去しなければならず、作業コストが高騰するおそれがある。本発明は、この種の問題を解決するものであり、簡単且つ経済的に、金属プレートにシール部材を一体成形することができ、しかも各金属セパレータの流体連通孔の内壁面同士を凹凸のない状態で平滑に連通させることが可能な燃料電池用金属セパレータの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、金属プレートの外周縁部両面にシール部材が一体成形されるとともに、少なくとも燃料ガス、酸化剤ガス又は冷却媒体である流体を流通させる流体連通孔が設けられる燃料電池用金属セパレータの製造方法に関するものである。この製造方法は、金属プレートの外周縁部両面に、流体連通孔を閉塞してシール部材を一体成形する成形工程と、前記シール部材にトリミング処理を施すことにより、前記流体連通孔を閉塞する部分を除去するトリミング工程とを有している。また、この製造方法では、シール部材の流体連通孔を閉塞する部分は、金属プレートを覆う部分の肉厚と同等の肉厚に設定される厚肉部と、前記厚肉部に周回され且つ該厚肉部よりも薄い肉厚に設定される薄肉部とを有し、トリミング工程では、前記薄肉部を含んで前記厚肉部の一部を除去することが好ましい。本発明では、金属プレートに流体連通孔を閉塞してシール部材が一体成形された後、前記流体連通孔を閉塞する部分がトリミング処理により除去されている。このため、流体連通孔の内壁面にばりが発生することを阻止することができ、手作業によるばり取りが不要になるとともに、前記内壁面に凹凸部が形成されることがない。これにより、簡単且つ経済的に、金属プレートにシール部材を一体成形することができ、しかも各金属セパレータの流体連通孔の内壁面同士を凹凸のない状態で平滑に連通させることが可能になる。従って、反応ガスや冷却媒体の圧力損失を減少させることができるとともに、各燃料電池への流量分配性を良好に向上させることが可能になる。図1及び図2に示すように、本発明の実施形態に係る製造方法が適用される燃料電池10は、複数の発電セル12が水平方向矢印A方向又は鉛直方向矢印C方向に積層される。発電セル12は、電解質膜電極構造体電解質電極構造体MEA16と、前記電解質膜電極構造体16を挟持する第1金属セパレータ18及び第2金属セパレータ20とを備える。第1金属セパレータ18及び第2金属セパレータ20は、金属プレート22及び金属プレート24を、それぞれ波形状やディンプル形状等にプレス加工することにより、断面凹凸形状を有する図2参照。発電セル12の長辺方向図1中、矢印B方向の一端縁部には、矢印A方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス供給連通孔流体連通孔26a、冷却媒体を供給するための冷却媒体供給連通孔流体連通孔28a、及び燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出するための燃料ガス排出連通孔流体連通孔30bが設けられる。発電セル12の長辺方向の他端縁部には、矢印A方向に互いに連通して、燃料ガスを供給するための燃料ガス供給連通孔流体連通孔30a、冷却媒体を排出するための冷却媒体排出連通孔流体連通孔28b、及び酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス排出連通孔流体連通孔26bが設けられる。電解質膜電極構造体16は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜32と、前記固体高分子電解質膜32を挟持するアノード側電極34及びカソード側電極36とを備える。アノード側電極34及びカソード側電極36は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布された電極触媒層とを有する。電極触媒層は、固体高分子電解質膜32の両面に形成される。図3に示すように、第1金属セパレータ18の電解質膜電極構造体16に向かう面18aには、燃料ガス供給連通孔30aと燃料ガス排出連通孔30bとを連通する燃料ガス流路38が形成される。この燃料ガス流路38は、例えば、矢印B方向に延在する複数本の溝部により構成される。図1に示すように、第1金属セパレータ18の面18bには、冷却媒体供給連通孔28aと冷却媒体排出連通孔28bとを連通する冷却媒体流路40が形成される。この冷却媒体流路40は、矢印B方向に延在する複数本の溝部により構成される。第2金属セパレータ20の電解質膜電極構造体16に向かう面20aには、例えば、矢印B方向に延在する複数本の溝部からなる酸化剤ガス流路42が設けられる。この酸化剤ガス流路42は、酸化剤ガス供給連通孔26aと酸化剤ガス排出連通孔26bとに連通する。第2金属セパレータ20の面20bには、第1金属セパレータ18の面18bと重なり合って冷却媒体流路40が一体的に形成される。第1金属セパレータ18の面18a、18bには、金属プレート22の外周端部を周回して第1シール部材44が一体成形される。第1シール部材44は、例えば、EPDM、NBR、フッ素ゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、ブチルゴム、天然ゴム、スチレンゴム、クロロプレーン、又はアクリルゴム等のシール材、クッション材、あるいはパッキン材を使用する。第1シール部材44は、図3に示すように、面18aで燃料ガス供給連通孔30a、燃料ガス排出連通孔30b及び燃料ガス流路38を囲繞してこれらを連通させる。燃料ガス供給連通孔30aと燃料ガス流路38との間には、複数本の凸部形状の入口ブリッジ部45aが設けられる一方、燃料ガス排出連通孔30bと前記燃料ガス流路38との間には、複数本の凸部形状の出口ブリッジ部45bが設けられる。入口ブリッジ部45aは、燃料ガス供給連通孔30aに対向する端部にR形状部47aを有する。R形状部47aは、R曲率半径が大きく設定されており、入口ブリッジ部45aの幅寸法を直径とするR以上に形成される。出口ブリッジ部45bは、同様に燃料ガス排出連通孔30bに対向する端部にR形状部47bを有する。R形状部47bは、Rが大きく設定されており、出口ブリッジ部45bの幅寸法を直径とするR以上に形成される。図1に示すように、第1シール部材44は、面18bで冷却媒体供給連通孔28a、冷却媒体排出連通孔28b及び冷却媒体流路40を囲繞してこれらを連通させる。冷却媒体供給連通孔28aと冷却媒体流路40との間には、複数本の凸部形状の入口ブリッジ部45cが設けられる一方、冷却媒体排出連通孔28bと前記冷却媒体流路40との間には、複数本の凸部形状の出口ブリッジ部45dが設けられる。入口ブリッジ部45c及び出口ブリッジ部45dは、冷却媒体供給連通孔28a側の端部及び冷却媒体排出連通孔28b側の端部に、それぞれR形状部47c、47dが設けられる。R形状部47cは、入口ブリッジ部45cの幅寸法を直径とするR以上に形成されるとともに、R形状部47dは、出口ブリッジ部45dの幅寸法を直径とするR以上に形成される。第2金属セパレータ20の面20a、20bには、この第2金属セパレータ20の外周端部を周回して第2シール部材46が一体成形される。第2シール部材46は、面20aで酸化剤ガス供給連通孔26a、酸化剤ガス排出連通孔26b及び酸化剤ガス流路42を囲繞してこれらを連通させる。酸化剤ガス供給連通孔26aと酸化剤ガス流路42との間には、複数本の凸部形状の入口ブリッジ部48aが設けられる一方、酸化剤ガス排出連通孔26bと前記酸化剤ガス流路42との間には、複数本の凸部形状の出口ブリッジ部48bが設けられる。入口ブリッジ部48a及び出口ブリッジ部48bは、酸化剤ガス供給連通孔26a側の端部及び酸化剤ガス排出連通孔26b側の端部に、それぞれR形状部50a、50bが設けられる。R形状部50aは、入口ブリッジ部48aの幅寸法を直径とするR以上に形成されるとともに、R形状部50bは、出口ブリッジ部48bの幅寸法を直径とするR以上に形成される。図4に示すように、第1シール部材44及び第2シール部材46は、第1金属セパレータ18及び第2金属セパレータ20の外周端面がトリミングされており、互いに隣接する外周端部同士が重なり合って、隙間なく連続する外周端面を構成する。第1シール部材44及び第2シール部材46は、酸化剤ガス供給連通孔26a、酸化剤ガス排出連通孔26b、冷却媒体供給連通孔28a、冷却媒体排出連通孔28b、燃料ガス供給連通孔30a及び燃料ガス排出連通孔30bの各内壁面がトリミングされることにより、隙間なく積層方向に連続する流体連通孔を形成する。なお、固体高分子電解質膜32は、酸化剤ガス供給連通孔26a、酸化剤ガス排出連通孔26b、冷却媒体供給連通孔28a、冷却媒体排出連通孔28b、燃料ガス供給連通孔30a及び燃料ガス排出連通孔30bの各内壁面まで延在させなくてもよい。その際、第1シール部材44と第2シール部材46とは、直接当接する。このように構成される燃料電池10において、第1金属セパレータ18を製造する作業について、以下に説明する。なお、第2金属セパレータ20は、第1金属セパレータ18と同様に製造されるため、その詳細な説明は省略する。先ず、第1金属セパレータ18を構成する金属プレート22が、図示しない射出成形機に配置され、この金属プレート22に第1シール部材44が射出成形される。図5及び図6に示すように、金属プレート22に第1シール部材44が射出成形された際、第1金属セパレータ18の外形形状に対応する外形トリミングライン52の外方には、外周薄肉部オーバーフロー部54が一体に設けられている。セパレータ面内では、第1シール部材44により、酸化剤ガス供給連通孔26a、酸化剤ガス排出連通孔26b、冷却媒体供給連通孔28a、冷却媒体排出連通孔28b、燃料ガス供給連通孔30a及び燃料ガス排出連通孔30bが閉塞されている。図6に示すように、燃料ガス供給連通孔30aを閉塞する部分は、金属プレート22を覆う部分の肉厚と同等の肉厚L1に設定される厚肉部56と、前記厚肉部56よりも薄い肉厚L2に設定される薄肉部58とを有する。なお、他の流体連通孔である燃料ガス排出連通孔30b、酸化剤ガス供給連通孔26a、酸化剤ガス排出連通孔26b、冷却媒体供給連通孔28a及び冷却媒体排出連通孔28bにおいても、同様である。図5に示すように、燃料ガス供給連通孔30aの近傍に、複数本の入口ブリッジ部45aが設けられる一方、燃料ガス排出連通孔30bの近傍に、複数本の出口ブリッジ部45bが設けられる。入口ブリッジ部45a及び出口ブリッジ部45bは、それぞれ燃料ガス供給連通孔30a及び燃料ガス排出連通孔30bの連通孔トリミングライン59の内方にR形状部47a、47bの一部が臨んでいる。図7に示すように、第1金属セパレータ18にトリミング加工を行うための加工装置60は、受け型62と刃型64とを備える。受け型62は、例えば、アルミニウム金属で構成され、金属プレート22の外周縁部の段差形状に対応する段差部66を有する。刃型64は、第1シール部材44の外形トリミングライン52にトリミング加工を施すための外形トリミング刃68と、各流体連通孔の連通孔トリミングライン59に沿ってトリミング加工を施すための6つの連通孔トリミング刃70とを有する。そこで、受け型62上に、トリミング前の第1金属セパレータ18が載置された状態で、刃型64が前記受け型62側に移動する。このため、外形トリミング刃68は、第1シール部材44の外形トリミングライン52に沿って外周薄肉部54をトリミングする。一方、各連通孔トリミング刃70は、各連通孔トリミングライン59に沿って、薄肉部58を含んで厚肉部56の一部をトリミング除去する図8参照。これにより、第1金属セパレータ18が製造される。この場合、本実施形態では、金属プレート22に各流体連通孔を閉塞して第1シール部材44が一体成形された後、前記流体連通孔を閉塞する部分が、各連通孔トリミングライン59に沿ってトリミング処理により除去されている。このため、図4に示すように、例えば、燃料ガス供給連通孔30aの内壁面には、ばりが発生することを阻止するとともに、前記内壁面に凹凸部が形成されることがない。従って、特に、手作業によるばり取りが不要になり、簡単且つ経済的に、金属プレート22に第1シール部材44を一体成形することができる。しかも、第1金属セパレータ18と第2金属セパレータ20とは、燃料ガス供給連通孔30aの内壁面同士を凹凸のない状態で平滑に連通することが可能になる。これにより、燃料ガスの圧力損失を減少させることができるとともに、各燃料電池10への燃料ガス流量分配性を良好に向上させることが可能になるという効果が得られる。なお、酸化剤ガス及び冷却媒体においても、同様の効果が得られる。さらに、本実施形態では、図9に示すように、各入口ブリッジ部45aの燃料ガス供給連通孔30a側の端部に、R形状部47aが設けられている。その際、R形状部47aの曲率半径Rを大きく設定することにより、連通孔トリミングライン59の位置誤差tによる形状への影響を可及的に小さくすることができる。すなわち、R形状部47aを用いることにより、燃料ガス供給連通孔30aから入口ブリッジ部45aに流入される燃料ガスの圧損を有効に低減させることが可能になる。このため、R形状部47aの形状への影響が抑制されることにより、圧損を有効に低減することができる。さらにまた、各流体連通孔を閉塞する部位には、トリミングにより除去される薄肉部58が設けられている。従って、除去される樹脂材を削減することが可能になり、経済的であるという利点がある。次いで、上記のように製造される第1金属セパレータ18、第2金属セパレータ20及び電解質膜電極構造体16により構成される燃料電池10の動作について、以下に説明する。図1に示すように、燃料電池10内では、酸化剤ガス供給連通孔26aに酸素含有ガス等の酸化剤ガスが供給されるとともに、燃料ガス供給連通孔30aに水素含有ガス等の燃料ガスが供給される。さらに、冷却媒体供給連通孔28aに純水やエチレングリコール等の冷却媒体が供給される。このため、各発電セル12では、酸化剤ガス、燃料ガス及び冷却媒体が、それぞれ矢印A方向に供給される。酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給連通孔26aから第2金属セパレータ20の酸化剤ガス流路42に導入され、電解質膜電極構造体16のカソード側電極36に沿って移動する。一方、燃料ガスは、燃料ガス供給連通孔30aから第1金属セパレータ18の燃料ガス流路38に導入され、電解質膜電極構造体16のアノード側電極34に沿って移動する。従って、各電解質膜電極構造体16では、カソード側電極36に供給される酸化剤ガスと、アノード側電極34に供給される燃料ガスとが、電極触媒層内で電気化学反応により消費され、発電が行われる。次いで、カソード側電極36に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス排出連通孔26bに沿って流動する。同様に、アノード側電極34に供給されて消費された燃料ガスは、燃料ガス排出連通孔30bに排出されて流動する。また、冷却媒体は、冷却媒体供給連通孔28aから第1金属セパレータ18及び第2金属セパレータ20間の冷却媒体流路40に導入された後、矢印B方向に沿って流動する。この冷却媒体は、電解質膜電極構造体16を冷却した後、冷却媒体排出連通孔28bを移動して燃料電池10から排出される。