"下記組成式1A1xBx3C5O121式中、AはY,Gd及びLuから選ばれる1種類以上の希土類元素、BはCe,Nd及びTbから選ばれる1種類以上の希土類元素、CはAl及びGaから選ばれる1種類以上の元素であり、xは0.002≦x≦0.2である。で示されるガーネット相を含有し、平均粒径が5~50μm、平均真円度が0.3以下の球形状乃至略球形状であることを特徴とする蛍光粒子。粒径の分散指数が0.1~0.7であることを特徴とする請求項1記載の蛍光粒子。かさ密度が1.3~4g/cm3であることを特徴とする請求項1又は2記載の蛍光粒子。安息角が1~40°であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の蛍光粒子。請求項1乃至4のいずれか1項記載の蛍光粒子を、励起光を発光する発光体上に積層してなることを特徴とする発光ダイオード。上記蛍光粒子を、樹脂に分散した積層体として積層してなることを特徴とする請求項5記載の発光ダイオード。上記蛍光粒子を、無機ガラスに分散した積層体として積層してなることを特徴とする請求項5記載の発光ダイオード。請求項1乃至4のいずれか1項記載の蛍光粒子を用いた照明装置。請求項5乃至7のいずれか1項記載の発光ダイオードを用いた液晶パネル用バックライト装置。請求項5乃至7のいずれか1項記載の発光ダイオードを用いた照明装置。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、発光ダイオードに用いる発光体の封止樹脂など、蛍光粒子を分散させる樹脂、無機ガラス等の材料中において、蛍光体量、蛍光体分布、蛍光粒子サイズのばらつきを抑えることができる蛍光粒子及びこれを用いた色度のばらつきの少ない発光ダイオード、並びにこれらを用いた照明装置及び液晶パネル用バックライト装置を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、平均粒径が5~50μm、平均真円度が0.3以下の球形状乃至略球形状の蛍光粒子が、蛍光粒子を分散させる樹脂、無機ガラス等の材料中において、蛍光体量、蛍光体分布、蛍光粒子サイズのばらつきの少ない蛍光粒子であり、特に、このような物性を有する下記組成式1A1xBx3C5O121式中、AはY,Gd及びLuから選ばれる1種類以上の希土類元素、BはCe,Nd及びTbから選ばれる1種類以上の希土類元素、CはAl及びGaから選ばれる1種類以上の元素であり、xは0.002≦x≦0.2である。で示されるガーネット相を含有する蛍光粒子が、青色LEDからの励起光により励起されて発光する黄色発光蛍光体として、白色LEDに好適に用いることができることを見出し、本発明をなすに至った。従って、本発明は、下記の蛍光粒子及び発光ダイオード並びにこれらを用いた照明装置及び液晶パネル用バックライト装置を提供する。請求項1:下記組成式1A1xBx3C5O121式中、AはY,Gd及びLuから選ばれる1種類以上の希土類元素、BはCe,Nd及びTbから選ばれる1種類以上の希土類元素、CはAl及びGaから選ばれる1種類以上の元素であり、xは0.002≦x≦0.2である。で示されるガーネット相を含有し、平均粒径が5~50μm、平均真円度が0.3以下の球形状乃至略球形状であることを特徴とする蛍光粒子。請求項2:粒径の分散指数が0.1~0.7であることを特徴とする請求項1記載の蛍光粒子。請求項3:かさ密度が1.3~4g/cm3であることを特徴とする請求項1又は2記載の蛍光粒子。請求項4:安息角が1~40°であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の蛍光粒子。請求項5:請求項1乃至4のいずれか1項記載の蛍光粒子を、励起光を発光する発光体上に積層してなることを特徴とする発光ダイオード。請求項6:上記蛍光粒子を、樹脂に分散した積層体として積層してなることを特徴とする請求項5記載の発光ダイオード。請求項7:上記蛍光粒子を、無機ガラスに分散した積層体として積層してなることを特徴とする請求項5記載の発光ダイオード。請求項8:請求項1乃至4のいずれか1項記載の蛍光粒子を用いた照明装置。請求項9:請求項5乃至7のいずれか1項記載の発光ダイオードを用いた液晶パネル用バックライト装置。請求項10:請求項5乃至7のいずれか1項記載の発光ダイオードを用いた照明装置。本発明の蛍光粒子は、蛍光粒子を分散させる樹脂、無機ガラス等の材料中において、蛍光体量、蛍光体分布、蛍光粒子サイズのばらつきを抑えることができ、この蛍光粒子を用いることで、色度のばらつきの少ない発光ダイオード、照明装置及び液晶パネル用バックライト装置を提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明の蛍光粒子蛍光体の粒子は、平均粒径が5~50μmであり、分散指数が0.1~0.7、特に0.2~0.5であることが好ましい。平均粒径はD50メジアン径:累積50volにおける粒径として求めることができ、分散指数は、下記式分散指数=D90-D10/D90D10式中、D10は累積10volにおける粒径、D90は累積90volにおける粒径である。で定義される。平均粒径、D10及びD90は、レーザー回折法による粒度分布測定により求めることができる。本発明の蛍光粒子において、平均真円度は0.3以下、特に0.2以下、とりわけ0.1以下である。平均真円度の下限は理想的には0であるが、通常0.01以上である。真円度は、電子顕微鏡等による観察などにより得られる粒子の投影像において、その外周に対する外接円の直径と内接円の直径とを計測し、これらから、下記式真円度={外接円の直径-内接円の直径}/[{外接円の直径内接円の直径}÷2]から求めることができる。本発明の蛍光粒子のかさ密度は1.3~4g/cm3であることが好ましく、より好ましくは1.5~3.5g/cm3、更に好ましくは1.8~3g/cm3であり、また、安息角が1~40°、特に1~35°であることが好ましい。安息角が小さい流動性が高い蛍光粒子、また、かさ密度が高い蛍光粒子は、封止樹脂への充填再現性がよく、封止樹脂を含む蛍光体層を薄くすることができる。封止樹脂は熱劣化紫外線劣化により着色するので、封止樹脂を減らすことによりLED寿命を延ばすことができる。更に、分散指数が低く粒度分布が狭い蛍光粒子は、青色LEDと黄色発光蛍光体で擬似白色を発する白色LEDの場合、青色と黄色のLED内の色均一性が高い白色LEDを与える。本発明の蛍光粒子は、下記組成式1A1xBx3C5O121式中、AはY,Gd及びLuから選ばれる1種類以上の希土類元素、BはCe,Nd及びTbから選ばれる1種類以上の希土類元素、CはAl及びGaから選ばれる1種類以上の元素であり、xは0.002≦x≦0.2である。で示されるガーネット相を含有する蛍光体などの酸化物蛍光体の粒子であることが好ましい。このガーネット相は、蛍光粒子における主相であり、粒子中、通常、99体積以上がガーネット相であることが好ましい。また、蛍光体としては、Ba,Sr,Ca2SiO4:Eu、Ba,Sr、Ca3SiO5:Eu等のシリケート系蛍光体も好適である。次に、本発明の蛍光粒子の製造方法について説明する。本発明の蛍光粒子の製造においては、まず、製造する蛍光粒子の金属種に応じて、単一金属の酸化物、複合酸化物及び混合酸化物から適宜選択し、この酸化物をスラリー状とし、スラリーから粒子を造粒し、得られた造粒粒子を前駆体とする。複合酸化物又は混合酸化物の製造方法は、例えば、以下の方法を挙げることができる。まず、本発明の蛍光粒子を構成する金属元素例えば、Y、Gd、Lu、Ce、Nd、Al、Gaなどを含む金属塩硝酸塩、塩化物塩などから適宜選定して、それらを水溶液とし、該水溶液から共沈物を得、又は上記金属塩と上記金属の酸化物から適宜選定して、それらを水溶液若しくはスラリーとし、該水溶液若しくはスラリーから共沈物を得、得られた共沈物を、大気中800~1500°Cで焼成することにより、複合酸化物又は混合酸化物を得ることができる。この焼成時間は、通常1~10時間である。酸化物のスラリーには、必要に応じて分散剤、バインダー等の有機添加剤を加え、必要に応じて粉砕して、好ましくは平均粒径が0.01~2.0μmの微粒子のスラリーとする。このスラリーを原料として、2流体ノズル法、4流体ノズル法、流動層造粒法、遠心噴霧法、転動造粒法、攪拌混合造粒法、ゴム型静水圧プレス成形法等による、圧縮造粒、押し出し造粒、解砕造粒等により、目的とする粒径の、球形状乃至略球形状の粒子に成形して造粒粒子前駆体を得ることができる。スラリーからの造粒により、個々の造粒粒子間の組成は均一化される。この造粒粒子の大きさは、熱処理後に得られる蛍光粒子の大きさと同程度のサイズ例えば、平均粒径として、熱処理後の蛍光粒子の100~120とすることが好ましい。造粒粒子は、微粒子が圧接されただけの凝集体であり、本発明では、これを熱処理して焼結粒子又は単一粒子化して蛍光粒子とする。熱処理の方法としては、セラミックス製の坩堝、角サヤなどに充填して、1000~1900°Cで、大気中、還元雰囲気中又は真空中で熱処理する方法が挙げられる。この熱処理時間は、通常1~20時間である。有機添加剤を含むスラリーから得られた造粒粒子を還元雰囲気中又は真空中で熱処理する場合、予め大気中、400~1700°Cで、1~10時間予備焼成して、有機成分を除去する。還元雰囲気中で熱処理する場合、還元ガスとしては、H2N2ガス、H2Arガス等が用いられる。還元処理温度は、1300~1800°C、1~20時間の、蛍光体としての特性を得るに十分な温度及び時間で処理される。造粒粒子を熱処理して焼結粒子又は単一粒子化する方法としては、プロパン等のガスバーナー火炎中、プラズマ中などに造粒粒子を通過させて、溶融する方法も好適である。プラズマ源としては、高周波プラズマ、直流プラズマ等が用いられる。この場合、造粒粒子の全体が一旦完全に溶融するようにして単一粒子を形成してもよく、また、凝集体を構成する個々の微粒子の表面部のみを溶融させて、微粒子同士を接続させる程度に溶融させて、微粒子が強固に連結した焼結粒子として形成してもよい。この場合も必要に応じて400~1700°Cで、1~10時間、造粒粒子を予備焼成しておいてもよい。また、別の製造方法として、以下のような方法を挙げることができる。始めに目的とする酸化物蛍光体を構成する金属を、必要とされる原子比で混合し、真空溶解炉などで溶融混合して合金とする。合金は金型に鋳込むことで、合金の棒材や線材などにする。このようにして得られた合金の棒材や線材は、回転ディスクアトマイザーなどを用いて平均粒径50μm以下の球形状乃至略球形状の金属合金粒子とする。そして、得られた金属粒子は酸化性雰囲気、大気雰囲気などにおいて、合金の融点以下の温度にて焼成して酸化物とする。このような方法で得られた酸化物は合金形状を反映しており、また、予め単分散された合金を原料としていることから、融着のない真球状乃至略真球状の粒子が得られる。得られた酸化物粒子は添加されている賦活剤の種類に応じて、発光効率の高い蛍光体粒子を得る目的で酸化又は還元雰囲気にてアニールしてもよい。また、別の製造方法として、以下のような方法を挙げることもできる。湿式沈殿法により、平均粒径5~55μmのA1xBx2O3式中、AはY,Gd及びLuから選ばれる1種類以上の希土類元素、BはCe,Nd及びTbから選ばれる1種類以上の希土類元素、xは0.002≦x≦0.2である。で示される球形状乃至略球形状の酸化物粒子、又はこの酸化物を与える焼成前の前駆体の球形状乃至略球形状の金属塩例えば蓚酸塩粒子を得、この粒子に、平均粒径0.01~5μmの酸化アルミニウム粒子、酸化ガリウム粒子、又はそれらの混合物を混合して焼成することにより、固相反応により目的とする球形状乃至略球形状の酸化物粒子を得ることができる。本発明の蛍光粒子は、LED等の発光デバイス等に好適に用いることができ、例えば、蛍光粒子を波長変換材料として、励起光を発光する発光体上に積層して用いることができ、発光ダイオードの波長変換用の蛍光体として好適である。本発明の蛍光粒子を用いると、これをエポキシ樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂、無機ガラス等に分散して、発光体に積層する積層体を製造する際、積層体中で均一分散が可能であり、積層体の基材中の分散性が良好となり、蛍光粒子のばらつきが少ない積層体を得ることができる。本発明の蛍光粒子は、発光ダイオードに用いられる発光素子からの光を波長変換するために用いる蛍光体として好適であり、本発明の蛍光粒子は、発光ダイオード、これを用いた照明装置、液晶パネル用バックライト装置などに好適に使用できる。以下に実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。[実施例1]純度99.9、平均粒径1.0μmの酸化イットリウムY2O3粉末と、純度99.0、平均粒径0.5μmの酸化アルミニウムAl2O3粉末と、純度99.9、平均粒径0.2μmの酸化セリウムCeO2粉末とを、各々Y:Al:Ce=2.94:5:0.06のモル比で混合し、1000gの混合粉を得た。得られた混合粉を脱イオン水1500g、ポリアクリル酸アンモニウム10g、カルボキシメチルセルロース2gと共にボールミルで6時間混合した。得られたスラリーから、2流体ノズルを用いて造粒し、平均粒径15μmの粒子を得た。次に、得られた粒子を1000°C、2時間、大気中で熱処理し、有機成分を除去した。更に、真空中で1600°C、5時間熱処理し、蛍光粒子を得た。この蛍光粒子をXRDで定性分析したところ、主相としてYAG相イットリウムアルミニウムガーネット相を含んでいることが確認された。この蛍光粒子を電子顕微鏡で観察した。蛍光粒子は、球形又はほぼ球形の形状であった。また、電子顕微鏡像から、蛍光粒子の粒径を測定し、真円度平均値を求め、また、レーザー回折法により平均粒径及び分散指数を測定した。更に、蛍光粒子のかさ密度及び安息角を測定した。これらの結果を表1に示す。また、蛍光粒子の内部量子効率を、励起波長450nm、発光範囲480~780nmの範囲で積分球を用いて測定した。結果を表1に併記する。[実施例2]純度99.9、平均粒径1.0μmのY294Ce006Al5O12のガーネット粉末1000gを、脱イオン水1500g、ポリアクリル酸アンモニウム10g、カルボキシメチルセルロース2gと共にボールミルで6時間混合した。得られたスラリーから、遠心噴霧装置を用いて造粒し、平均粒径24μmの粒子を得た。得られた粒子を1600°C、2時間、大気中で熱処理し、有機成分を除去した。次に、得られた粒子を直流アークプラズマ中に供給し、直流アークプラズマ中で溶融した後、再び固化した粒子を回収して、蛍光粒子を得た。この蛍光粒子をXRDで定性分析したところ、主相としてYAG相ガーネット相を含んでいることが確認された。この粒子をアルゴン98vol水素2volの還元雰囲気で、1400°C、4時間アニールしたところ、青色の励起光で黄色に発光する蛍光体が得られた。この蛍光粒子を電子顕微鏡で観察した。電子顕微鏡像を図1に示す。蛍光粒子は、球形又はほぼ球形の形状であった。また、実施例1と同様にして、平均粒径、分散指数、真円度、かさ密度、安息角及び内部量子効率を測定した。これらの結果を表1に示す。[実施例3]純度99.9のイットリウム7840g、アルミニウム4044g、セリウム252gをタンタル坩堝に投入し、真空中で溶解して合金とした。得られた合金は直径20mmの金型に鋳込んで合金棒とした。得られた合金は回転ディスクアトマイザーを用いて球形状乃至略球形状の微粒子とした。得られた微粒子には一部不定形のものが混合していたため、傾斜板を用いて球形状乃至略球形状の粒子と不定形粒子を選別した。得られた合金粒子の平均粒径は約35μmであった。この合金粒子を大気炉に入れ、ゆっくりと1500°Cまで昇温した後、降温した。得られた粒子を電子顕微鏡で観察してみると、球形状又はほぼ球形状の粒子であり、XRDで定性分析をしたところYAG相イットリウムアルミニウムガーネット相であった。この粒子をアルゴン98vol水素2volの還元雰囲気で、1500°C、4時間アニールしたところ、青色の励起光で黄色に発光する蛍光体が得られた。また、実施例1と同様にして、平均粒径、分散指数、真円度、かさ密度、安息角及び内部量子効率を測定した。これらの結果を表1に示す。[実施例4]純度99.9、平均粒径15μmのY194Ce004O3球状粒子100gを合成し、これに平均粒径0.01μmの酸化アルミニウムAl2O375.3gを混合して、1600°Cで2時間熱処理した。得られた粒子を電子顕微鏡で観察してみると、球形状又はほぼ球形状粒子であり、XRDで定性分析をしたところYAG相イットリウムアルミニウムガーネット相であった。この粒子をアルゴン98vol水素2volの還元雰囲気で、1500°C、4時間アニールしたところ、青色の励起光で黄色に発光する蛍光体が得られた。また、実施例1と同様にして、平均粒径、分散指数、真円度、かさ密度、安息角及び内部量子効率を測定した。これらの結果を表1に示す。[実施例5]純度99.9、平均粒径1.0μmのLu294Ce006Al5O12のガーネット粉末1000gを、脱イオン水1500g、ポリアクリル酸アンモニウム10g、カルボキシメチルセルロース2gと共にボールミルで6時間混合した。得られたスラリーから、遠心噴霧装置を用いて造粒し、平均粒径25μmの粒子を得た。得られた粒子を1600°C、2時間、大気中で熱処理し、有機成分を除去した。次に、得られた粒子を直流アークプラズマ中に供給し、直流アークプラズマ中で溶融した後、再び固化した粒子を回収して、蛍光粒子を得た。この蛍光粒子をXRDで定性分析したところ、主相としてLuAG相ガーネット相を含んでいることが確認された。この粒子をアルゴン98vol水素2volの還元雰囲気で、1400°C、4時間アニールしたところ、青色の励起光で黄緑色に発光する蛍光体が得られた。この蛍光粒子を、実施例1と同様にして、平均粒径、分散指数、真円度、かさ密度、安息角及び内部量子効率を測定した。これらの結果を表1に示す。[比較例1]純度99.9、平均粒径1.0μmの酸化イットリウムY2O3粉末と、純度99.0、平均粒径0.5μmの酸化アルミニウムAl2O3粉末と、純度99.9、平均粒径0.2μmの酸化セリウムCeO2粉末とを、各々Y:Al:Ce=2.94:5:0.06のモル比で混合し、1000gの混合粉を得た。得られた混合粉に、更にフラックスとしてフッ化バリウムBaF2を20g添加して十分に混合し、アルミナ坩堝に充填し、大気中、1400°Cで5時間熱処理した。得られた焼成体を、ボールミルを用いて水中で解砕し、水洗、分離、乾燥して、篩を通し、蛍光粒子を得た。この蛍光粒子をXRDで定性分析したところ、主相としてYAG相ガーネット相を含んでいることが確認された。この蛍光粒子を電子顕微鏡で観察した。電子顕微鏡像を図2に示す。蛍光粒子は、不定形状であった。また、実施例1と同様にして、平均粒径、分散指数、真円度、かさ密度、安息角及び内部量子効率を測定した。これらの結果を表1に示す。"