"素電池と、前記素電池の外面の一部に沿って配され、前記素電池の正負極端子に接続された回路基板と、前記素電池の外面の一部と、前記回路基板とを被覆するモールディング樹脂部と、を備え、前記モールディング樹脂部は、内部に前記回路基板が存在する第1領域と、それ以外の第2領域とを有し、前記第2領域には、前記素電池の外面の方向へ凹入した凹部が設けられているとともに、当該凹部の底面には、当該凹部の対向する側面間を結ぶ筋状のリブが設けられていることを特徴とする電池パック。前記モールディング樹脂部は、平面視において、短冊形状を有し、前記第1領域と前記第2領域とは、前記短冊形状における長手方向に隣接しており、前記リブは、前記短冊形状における長手方向に延伸形成されていることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記モールディング樹脂部は、前記第2領域が前記第1領域に比べて樹脂容量が多いことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の電池パック。前記凹部は、前記短冊形状の長手方向において、前記第2領域の中間部分に設けられていることを特徴とする請求項1から請求項3の何れかに記載の電池パック。前記素電池の正負極の一方の極端子と、前記回路基板との間の電力流通路には、感熱素子が介挿されており、前記感熱素子は、前記モールディング樹脂部における前記リブ部の下方に相当する箇所に配されていることを特徴とする請求項1から請求項4の何れかに記載の電池パック。前記素電池の外面の他の部分には、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、前記カバーにおける前記素電池の外面側の主壁からは、前記素電池の外周面に向けて突設された1または複数の突起が設けられており、前記突起は、接着剤層を介して、電池外面に配置されており、前記カバーにおける前記突起は、前記主壁よりも機械的強度が低く、前記素電池の寸法バラツキを吸収するための緩衝部として機能することを特徴とする請求項1から請求項5の何れかに記載の電池パック。前記突起は、根元側から先端に向けて断面積が漸減する錐状であることを特徴とする請求項6に記載の電池パック。前記素電池の外面の他の部分には、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、前記カバーにおける外側主面には、その一部が前記素電池の外面側に凹入した凹部が設けられていることを特徴とする請求項1から請求項7の何れかに記載の電池パック。前記素電池の正負極の一方の極端子と、前記回路基板とは、コの字状に曲折加工されたリード板により接続されており、前記リード板は、前記素電池における正負極の一方の端子に接続される第1平板部と、前記第1平板部に連続する第2平板部と、前記第2平板部に連続し、前記回路基板の導電ランドに接続される第3平板部とを有し、前記第1平板部および前記第2平板部および前記第3平板部は、それぞれ短冊形状をしており、前記第1平板部と前記第2平板部との折り曲げ辺部分と、前記第2平板部と前記第3平板部との折り曲げ辺部分とには、幅方向の両端に入り江状に切り欠かれたスリットが設けられていることを特徴とする請求項1から請求項8の何れかに記載の電池パック。前記第2平板部と前記第3平板部との折り曲げ辺部分は、前記スリットの形成により、前記第2平板部よりも幅狭であることを特徴とする請求項9に記載の電池パック。前記回路基板が接続され、前記モールディング樹脂部が被覆形成された前記素電池に対しては、その外周面にラベルが被着されており、前記ラベルは、前記素電池の外周面の一部において、オーバーラップする部分が存在し、前記ラベルのオーバーラップ部分において、オーバーラップ下層部は、少なくとも一部が前記素電池の外周面に対して接着されておらず、且つ、当該部分が、オーバーラップ上層部が重なっておらず、前記ラベルにおけるオーバーラップ下層部における前記接着されていない部分は、平面視において、前記素電池における外周面の輪郭内に存在することを特徴とする請求項1から請求項10の何れかに記載の電池パック。前記素電池は、2主壁と4側壁とから構成される扁平直方体形状の外装を有し、前記回路基板は、前記4側面の内の一の側壁外面の一部領域に対して対向する状態で配置されており、前記モールディング樹脂部は、前記回路基板を包含し、且つ、前記一の側壁外面を被覆しており、前記素電池の外装は、前記2主壁外面と、前記4側壁の内の残りの3側壁外面とが、前記モールディング樹脂部が被覆されていないことを特徴とする請求項1から請求項11の何れかに記載の電池パック。しかしながら、図18に示す従来技術では、凹部96aを設けたことによって樹脂モールディング時における樹脂流れFlow91、または樹脂流れFlow92を阻害し、かえってキャップ96に外観不良が発生することが考えられる。即ち、凹部96aを設けるために成形型に形成した突起により樹脂流れが乱され、その前後で流れ不良に伴う外観不良が発生することが考えられる。なお、特許文献2で提案されているように、素電池の封口板の上全域を覆うように回路基板の面積を増大する場合には、製造コストおよび軽量化という観点から問題が生じる。本発明は、このような問題の解決を図ろうとなされたものであって、製造コストの上昇を抑えながら、モールディング樹脂部での外観不良の低減を図ることで、高い外観品質を有する電池パックを提供することを目的とする。そこで、本発明に係る電池パックは、素電池と、素電池の外面の一部に沿って配され、素電池の正負極端子に接続された回路基板と、素電池の外面の一部と、回路基板とを被覆するモールディング樹脂部とを備える。そして、回路基板の主面に直交する方向からモールディング樹脂部を平面視するとき、モールディング樹脂部を、内部に回路基板が存在する第1領域と、それ以外の内部に回路基板が存在しない第2領域とに分けると仮定する。このように仮定する場合において、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部の第2領域において、樹脂部外面から素電池の外面の方向へ凹入した凹部が設けられているとともに、当該凹部の底面に、当該凹部の対向する側面間を結ぶ筋状のリブが設けられていることを特徴とする。なお、上記において、モールディング樹脂部では、回路基板の縁辺から回路基板の主面に垂直な仮想線を引くときに、当該仮想線により囲まれる領域が第1領域であり、それ以外の外の領域が第2領域である。本発明に係る電池パックにおいても、モールディング樹脂部では、内部に回路基板が存在しない第2領域の方が、内部に回路基板が存在する第1領域よりも、単位面積当たりの樹脂容量が大きいが、第2領域に凹部を設けているので、その差異が抑えられる。また、第1領域と第2領域との間における樹脂硬化時の引張力収縮力のアンバランスが緩和され、ヒケの発生が抑えられる。また、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部において、凹部の底面に筋状のリブ部が形成されている。このリブ部は、対向する側面間を結ぶ状態に形成されているので、樹脂の充填に際して、凹部を挟んで対向する前記側面間を結ぶ方向での樹脂の流れにおけるバイパス経路として機能する。よって、凹部を設けるために成形型に突起を設けても、樹脂流れ方向における突起の前後での樹脂の流れが確保される。このため、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部に凹部を設けてヒケの発生を防止しながら、凹部の前後での樹脂の流れを確保することにより、凹部に形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。さらに、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部におけるヒケの発生防止のために、回路基板や接続リード板などの面積を増大させたり、新たに部品を追加したりしていないので、製造コストの増大および重量の増加を招くことがない。従って、本発明に係る電池パックでは、製造コストの上昇を抑えながら、モールディング樹脂部での外観不良の低減を図ることで、高い外観品質を有する。本発明に係る電池パックでは、一例として、次のようなバリエーションの構成を採用することもできる。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部が、平面視において、短冊形状を有し、第1領域と第2領域とが短冊形状における長手方向に隣接しており、リブが短冊形状における長手方向に延伸形成されているという構成とすることもできる。このように、長手方向に第1領域と第2領域とが隣接する場合にあっても、リブ部が長手方向に延伸するように設けることで、樹脂モールディング時における良好な樹脂流れを確保することができ、外観不良を更に確実に防止することができる。本発明に係る電池パックでは、上記構成を採用する場合に、一般的に、モールディング樹脂部における第2領域が第1領域に比べて単位面積当たりの樹脂容量が多いといえる。このように単位面積当たりの樹脂容量に差異を有する場合にも、相対的に単位面積当たりの樹脂容量が多い第2領域に凹部を設けることにより、ヒケの発生を防止し、且つ、リブ部を設けることで良好な樹脂流れを確保することができる。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部における凹部が、短冊形状の長手方向において、第2領域の中間部分に設けられているという構成とすることもできる。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の正負極の一方の極端子と、回路基板との間の電力流通路には、感熱素子例えば、PTCPositiveTemperatureCoefficient素子やNTCNegativeTemperatureCoefficient素子や温度ヒューズ素子などが介挿されており、感熱素子が、モールディング樹脂部における凹部の底面に設けられたリブ部の下方に相当する箇所に配されているという構成とすることもできる。このような構成を採用する場合には、凹部の底面に形成されたリブ部により、樹脂モールディング時における感熱素子の浮き上がりを防止することができる。なお、感熱素子は、回路基板および素電池の一方の極端子に対して、リード板を介してそれぞれ接続されるが、本構成を採用する場合には、これらリード板についても浮き上がりが防止される。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の外面の他の部分において、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、カバーにおける素電池の外面側の主壁から素電池の外周面に向けて突設された1または複数の突起が設けられており、突起が接着剤層を介して電池外面に配置され、カバーにおける突起が、主壁よりも機械的強度が低く、素電池の寸法バラツキを吸収するための緩衝部として機能するという構成を採用することもできる。このような構成を採用する場合には、素電池にカバーを取り付ける際に、カバーの突起を素電池の外面に押し付けることで押し潰し、これにより素電池や他の部品の製造時における寸法誤差を吸収させることが可能となる。これにより、高い寸法精度の電池パックを形成することが可能となる。また、突起が接着剤層を介して電池外面に配置接合されているので、接着剤の硬化後には必要以上に突起が潰されることがなく、高い寸法精度を確保することができる。上記において、突起の形状が、根元側から先端に向けて断面積が漸減する錐状であるという構成を採用することができる。なお、突起形状は、円錐状や角錐状に限らず、例えば、円柱状や角柱状とすることも勿論可能である。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の外面の他の部分に、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、カバーにおける外側主面に、その一部が素電池の外面側に凹入した凹部が設けられているという構成を採用することもできる。このような構成を採用する場合には、電池パックを装着機器から取り外す際に、ユーザがカバーの凹部を用いることができる。即ち、エンドユーザは、カバーの凹部に爪などを掛けて電池パックを装着機器から取り外そうとすることができる。そして、この構成の場合、製造コストが増加することはない、本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の正負極の一方の極端子と、回路基板とが、コの字状に曲折加工されたリード板により接続されており、リード板が、素電池における正負極の一方の端子に接続される第1平板部と、第1平板部に連続する第2平板部と、第2平板部に連続し、回路基板の導電ランドに接続される第3平板部とを有し、第1平板部および第2平板部および第3平板部が、それぞれ短冊形状をしており、第1平板部と第2平板部との折り曲げ辺部分、および第2平板部と第3平板部との折り曲げ辺部分の双方に、幅方向の両端に入り江状に切り欠かれたスリットが設けられているという構成を採用することができる。電池パックの組立においては、予め第1平板部と第2平板部との境界に当たる部分を折り曲げてL字状としておき、この状態で素電池と回路基板との双方に接合した後、第2平板部と第3平板部との境界にあたる部分を折り曲げる。この様な電池パックの組み立てにおいて、本発明に係る電池パックのように、第1平板部と第2平板部との折り曲げ辺部、および第2平板部と第3平板部との折り曲げ辺部分の双方にスリットを設けることで押し曲げ後の幅寸法第1平板部と第3平板部との間の間隔を小さくすることができ、結果として電池パックの外観サイズの小型化を図ることが可能となる。上記において、第2平板部と第3平板部との折り曲げ辺部分が、スリットの形成により、第2平板部よりも幅狭であるとすることもできる。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、回路基板が接続され、モールディング樹脂部が被覆形成された素電池に対しては、その外周面にラベルが被着されており、ラベルが、素電池の外周面の一部において、オーバーラップする部分が存在し、ラベルのオーバーラップ部分において、オーバーラップ下層部は、少なくとも一部が素電池の外周面に対して接着されておらず、且つ、当該部分が、オーバーラップ上層部が重なっておらず、ラベルにおけるオーバーラップ下層部における前記接着されていない部分が、平面視において、素電池における外周面の輪郭内に存在するという構成を採用することができる。このような構成を採用する場合には、電池パックにおけるコアパックの外辺よりも外に突出するような舌状の取り出しタブを外装ラベルの一部に設ける従来の場合に比べ、外装ラベルを形成するために用いるラベル面積の低減を図ることができる。本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池が、2主壁と4側壁とから構成される扁平直方体形状の外装を有し、回路基板が、4側面の内の一の側壁外面の一部領域に対して対向する状態で配置されており、モールディング樹脂部が、回路基板を包含し、且つ、前記一の側壁外面を被覆しており、素電池の外装が、2主壁外面と、4側壁の内の残りの3側壁外面とが、モールディング樹脂部が被覆されていないという構成とすることもできる。この場合、モールディング樹脂部で被覆されない素電池の外面については、外装ラベルで被覆することで外装を構成することができる。これにより、製造コストの低減および軽量化を図ることが可能となる。以下では、本発明を実施するための形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で示す具体例は、本発明の構成およびその構成から奏される作用効果を分かりやすく説明するために用いる一例であって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、以下の具体例に何ら限定を受けるものではない。[実施の形態1]1.電池パック1の外観構成本発明の実施の形態1に係る電池パック1の外観構成について、図1を用い説明する。図1に示すように、本実施の形態に係る電池パック1では、素電池の封口板など図1では、図示を省略を被覆する状態で形成されたキャップモールディング樹脂部11と、素電池の底面を被覆するように接合されたボトムカバー12と、素電池の外周面に被着された外装ラベル13とにより、外装が形成されている。キャップ11には、外部接続端子が露出するように3つの窓部11aが開けられており、また、一部にラベル14が貼着されている。ここで、ラベル14は、水没判定用のラベルとされることもある。2.電池パック1の内部構成電池パック1の内部構成について、図2を用い説明する。図2に示すように、電池パック1は、コアパック10に対し、樹脂モールディングにより形成されるキャップ11と、樹脂成型品であるボトムカバー12とが接合され、素電池100の外周面と、キャップ11およびボトムカバー12の側周面の一部を覆うように外装ラベル13が被着されている。コアパック10は、扁平直方体形状をした素電池100と、その封口板に沿って配置された基板ホルダー101、PTCPositiveTemperatureCoefficient素子102および回路基板103とを有してなる。また、素電池100における封口板上には、基板ホルダー101との間に絶縁シート106が介挿され、PTC素子102におけるリード板と回路基板103の導電ランド不図示との間を接続する接続リード板104、更には、回路基板103の導電ランド不図示と素電池100の封口板との間を接続する接続リード板105が介挿されている。なお、アルミニウムAlからなる封口板と接続リード板105との間には、互いの間の接合性溶接強度を確保すべくクラッド板107が介挿されている。なお、図2では、キャップ11について、予め成型された部品の状態で図示しているが、実際には、コアパック10を成形型内に挿入して、樹脂材料を充填する樹脂モールディングにより形成されるものである。また、素電池100については、その電池種類は種々のものを採用することができるが、例えば、リチウムイオンLi-ion二次電池とすることができる。3.キャップ11の構成電池パック1におけるキャップ11の構成について、図3を用い説明する。図3aでは、樹脂モールディング前の状態のコアパック10を示し、図3bでは、樹脂モールディングにより形成されたキャップ11の構成を示す。図3aに示すように、コアパック10においては、素電池100の封口板の上方に、基板ホルダー101および接続リード板104などを介して回路基板103が配置されている。そして、回路基板103は、素電池100の封口板の上方全体を被覆しているのではなく、X軸方向における中程からX軸方向左上の領域を被覆している。次に、図3bに示すように、コアパック10における回路基板103および素電池100の封口板などを被覆するように、樹脂モールディングによりキャップ11が形成される。ここで、図3bの二点鎖線で囲む部分に示すように、本実施の形態に係る電池パック1のキャップ11では、Y軸方向下向きに凹入した凹部11aが形成されている。キャップ11について、回路基板103が下方に埋設されてなる領域を第1領域、それ以外の領域を第2領域と仮定するとき、凹部11aは、第2領域のX軸方向中間部分に設けられている。なお、電池パック1をY軸方向上方から平面視するとき、キャップ11はX軸方向に細長い短冊状をしており、第1領域と第2領域とはX軸方向に隣接する位置関係にある。また、図3bに示すように、本実施の形態に係る電池パック1では、キャップ11における凹部11aの底面から隆起し、X軸方向に筋状に延伸するリブ部11bが設けられている。リブ部11bは、凹部11aを臨むキャップ11の4側面の内、X軸方向において対向する2側面同士の間を結ぶように形成されている。4.効果本実施の形態に係る電池パック1では、キャップ11に凹部11aを設け、更にその底面から隆起したリブ部11bを設けている。これにより奏される効果について、図4および図5を用い説明する。図4に示すように、本実施の形態に係る電池パック1では、モールディング樹脂部であるキャップ11において、内部に回路基板103が存在いない第2領域の方が、内部に回路基板103が存在する第1領域よりも、単位面積当たりの樹脂容量が大きいが、第2領域の中程のA1部分に凹部11aを設けているので、両領域間での樹脂容量の差異が抑えられる。また、両領域間における樹脂硬化時での引張力収縮力のアンバランスが緩和がなされ、ヒケの発生が抑えられる。また、電池パック1では、キャップ11において、凹部11aの底面に筋状のリブ部11bが形成されており、リブ部11bは、凹部11aを臨む4側面の内のX軸方向に対向する2側面間を結ぶ状態に形成されているので、樹脂の充填に際して、リブ部11bが、凹部11aの前後のA3部分とA4部分とで樹脂の流れにおけるバイパス経路として機能する。具体的には、ポイントPの注入口から注入された溶融樹脂は、矢印Flow1に沿って流れるが、A1部分で成形型による樹脂流れの阻害要因が、リブ部11bにより形成されたバイパス経路で緩和され、A3部分へと円滑に流れる。よって、凹部11aを設けるために成形型に突起を設けても、樹脂流れFlow1方向における突起の前後A4部分とA3部分での樹脂の流れが確保される。このため、本実施の形態に係る電池パック1では、キャップ11に凹部11aを設けてヒケの発生を防止しながら、凹部11aの前後A4部分とA3部分での樹脂の流れを確保することにより、凹部11aに形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。なお、図4に示すように、樹脂流れ方向を矢印Flow2とした場合にあっても、上記同様の理由から凹部11aの形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。また、電池パック1では、キャップ11におけるヒケの発生防止のために、回路基板103や接続リード板104,105などの面積を増大させたり、新たに部品を追加したりしていないので、製造コストの増大および重量の増加を招くことがない。さらに、図5に示すように、キャップ11における凹部11aを設け、その底面にリブ部11bを設けた部分では、その下部に接続リード板104が配置されているが、リブ部11bの形成により、キャップ11形成に係る樹脂硬化における接続リード板104のY軸上側への浮き上がりを防止することもできる。ここで、図5の断面図に示すように、凹部11aの底面から隆起させて形成するリブ部11bについてはB部分、上記のように樹脂モールディング時における樹脂流れのバイパス経路としての機能を考えるとき、凹部11aの容積との関係から、10[]~30[]の比率とすることが望ましい。[実施の形態2]実施の形態2に係る電池パック2の構成について、図6および図7を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態1に係る電池パック1と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。図6に示すように、本実施の形態に係る電池パック2では、コアパック10への取り付け前のボトムカバー22の内面Y軸方向上側面22aから、錐状の突起22bが複数突設されている。各突起22bは、二点鎖線で囲む部分に示すように、角錐状をしている。図7aに示すように、コアパック10における素電池の底面に対して、ボトムカバー22を取り付ける際には、素電池の底面に接着層25を塗布し、ボトムカバー22における突起22aが形成された内面22aを対向するように接合する。そして、図7bに示すように、コアパック10の底面に対してボトムカバー22の突起22bの先端を押し付け、場合によっては突起22bの先端が押し潰されるC部分。ここで、ボトムカバー22では、突起22bの少なくとも先端部分が他の部分底壁などの他の部分に比べて機械的剛性が低くなっている。このため、例えば、素電池のY軸方向高さや、先に形成されたキャップ11などの寸法誤差を、ボトムカバー22の突起22bの先端を潰すことで、完成後における電池パック2の寸法精度を確保することができる。即ち、コアパック10にボトムカバー22を取り付けるに際しては、ボトムカバー22の底面22cからキャップ11の上面までの高さが規定高さとなるように、ボトムカバー22の突起22bを押し潰して行くことで、寸法精度を高くすることができる。なお、図7bでは、ボトムカバー22における突起22bの先端が押し潰された形態を一例として図示しているが、寸法精度の確保という観点から、必ずしも突起22bが押し潰されない場合も生じ得る。[実施の形態3]実施の形態3に係る電池パック3の構成について、図8から図10を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態1,2に係る電池パック1,2と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。図8に示すように、本実施の形態に係る電池パック3では、素電池100の封口板封口板に接合されたクラッド板と回路基板103における導電ランド不図示とを接続する接続リード板304の構成に特徴を有する。具体的には、図8に示すように、本実施の形態に係る電池パック3の接続リード板304は、第1平板部304aと第2平板部304b、および第3平板部304cとが、一枚の金属板から構成されている。図9aに示すように、本実施の形態に係る電池パック3の接続リード板304では、第2平板部204bと第3平板部304cとの折り曲げに係る一辺折り曲げ辺部304fにおいて、X軸方向両端のコーナーが、入り江状に曲率を以って切り欠かれている切り欠き部304d。なお、図9aに示すように、接続リード板304においては、第1平板部304aと第2平板部204bとの折り曲げに係る一辺折り曲げ辺部304eについても、同様に切り欠かれている。次に、図10aおよび図10bに示すように、電池パック3の製造に際しては、折り曲げ辺部304eを予め成形型を用いて折り曲げて接続リード板304をL字状としておき、その状態で第3平板部304cを回路基板103の導電ランドに接続し、第1平板部304aを素電池100の封口板に接続する。このとき、D部分に示すように、第2平板部304bおよび第3平板部304cおよび回路基板103は、素電池100の封口板に対して直立した状態にある。図10cおよび図10dに示すように、接続リード板304における折り曲げ辺部304fを略90[°]折り曲げて、回路基板103が素電池100の封口板に沿った状態となるようにする。このとき、接続リード板304における折り曲げ辺部304fの折り曲げに際しては、折り曲げ辺部304eの折り曲げ時とは異なり、パック加工工程での折り曲げとなるため、成形型上での折り曲げはできない。しかしながら、本実施の形態に係る電池パック3では、折り曲げ辺部304fの幅方向両端に切り欠き部304dを設けているので、折り曲げに係る曲率半径を抑えることができる。このため、本実施の形態に係る電池パック3では、パッケージ寸法を小さく抑えることが可能となる。一方、図9bに示す比較例1に係る接続リード板804を用いる場合には、第1平板部804aと第2平板部804bとの間に折り曲げに係る一辺折り曲げ辺部804eについては成形型上での折り曲げとなるので、曲率半径という観点から余り問題とはならないが、第2平板部804bと第3平板部804cとの間の折り曲げに係る一辺折り曲げ辺部804fについては、その幅方向両端に切り欠き部を設けていないのでパック加工時に曲率半径を小さくすることが困難となる。よって、図9bに示す比較例1に係る接続リード板804を用いる場合には、本実施の形態に係る電池パック3に比べて、パッケージ寸法を小さく抑えることが困難となる。[実施の形態4]実施の形態4に係る電池パック4の構成について、図11および図12を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態1,2,3に係る電池パック1,2,3と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。図11に示すように、本実施の形態に係る電池パック4では、素電池100の底面100aに対して接合されるボトムカバー42に孔部42aが開けられているE部分。図12aに示すように、孔部42aは、ボトムカバー42における両主面間を貫通する状態で形成されている。エンドユーザは、ボトムカバー42に開けられた孔部42aに爪を引っ掛け、Z軸方向に電池パック4を移動させることによって、装着機器から電池パック4を容易に取り外すことが可能となる。本実施の形態に係る電池パック4では、ボトムカバー42に孔部42aを開けるだけなので、ボトムカバー用の新たな成形型を製造することが不要であり、コストの上昇を抑えることができる。また、装着機器からの電池パックの取り外しのために、プルタブ付きの外装ラベルを採用する場合に比べて、ラベル面積の縮小、および製造時の煩雑な手間の削減などの効果を得ることができる。[実施の形態5]実施の形態5に係る電池パック5の構成について、図13から図16を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態1,2,3,4に係る電池パック1,2,3,4と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。図13に示すように、本実施の形態に係る電池パック5は、コアパック50に対して、そのY軸方向の両端にキャップ51およびボトムカバー不図示が取り付けられている。なお、キャップ51については、上記実施の形態1,2,3,4と同様に、樹脂モールディングにより形成されてなる。コアパック50は、上記実施の形態1,2,3,4に係る電池パック1,2,3,4の各コアパック10と同様に、扁平直方体形状の外観を有する素電池100と、これに取り付けられたPTC素子502および回路基板503とを含み構成されている。また、コアパック50には、基板ホルダー501、接続リード板505、および絶縁シート106なども含む。そして、コアパック50における素電池100の外周面などを被覆するように、外装ラベル53が被着されている。本実施の形態に係る電池パック5では、外装ラベル53の構成に特徴を有する。図14に示すように、コアパック50に対して外装ラベル53を貼着する場合には、先ず、外装ラベル53の第1部分53aを素電池100の外周面の一部に貼着する。次に、外装ラベル53の舌状に突出した第2部分53bを、その一部がコアパック50の裏面側に回り込むように貼着する。続いて、外装ラベル53における第3部分53cをコアパック50の裏面側に回り込むように貼着する。なお、第3部分53cについては、その一部F部分には、裏面側に貼着用の糊が付けられていない。これについては、後述する。そして、第4部分53dおよび第5部分53eを順に貼着することで電池パック5が完成する。図15に示すように、本実施の形態に係る電池パック5では、Y軸方向においてキャップ51とは反対側ボトム側において、外装ラベル53の第3部分53cの上に、第4部分53dおよび第5部分53eがオーバーラップされた部分と、第4部分53dおよび第5部分53eがオーバーラップされず第3部分53cの一部が露出した部分とが存在する。そして、第3部分53cが露出した部分G部分は、図14におけるF部分に相当し、裏面に糊が付いていない。このため、本実施の形態に係る電池パック5の構成では、エンドユーザが第3部分53cの端辺部53fを摘まんで装着機器から電池パック5を取り外すことが可能である。従って、本実施の形態に係る電池パック5では、外装ラベル53の取り外しタブ部端辺部53fがコアパック50における素電池100の外周面内に位置しており、外装ラベル53の面積を小さく抑えることができる。一方、図16に示す比較例2に係る電池パックでは、外装ラベル83における第5部分83eに対し、その端辺の一部が舌状に延出された取り外しタブ部83fが設けられておりH部分、エンドユーザはこの取り出しタブ部83fを引っ張って装着機器から電池パックを採り外す。このような構成の比較例2の場合、取り外しタブ部83fを設ける必要があることから、外装ラベル83の面積が大きくならざるを得ず、また、その形状に起因して取れ高も低くなる。以上より、本実施の形態に係る電池パック5では、比較例2に係る電池パックに比べて、コストという観点から優位である。[その他の事項]上記実施の形態1,2,3,4,5では、コアパック10,50における素電池100を扁平直方体形状のリチウムイオン二次電池としたが、本発明では、素電池の形状および電池種類はこれに限定されるものではない。例えば、電池形状に関しては、角筒状のものや、円筒状のものを適用することもできるし、電池種類に関しては、ニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池などのアルカリ二次電池を適用することもできる。また、電池パックのコアパックに含まれる素電池の個数に関しても、必ずしも1個である必要はなく、2個以上の素電池を含む構成とすることも可能である。また、上記実施の形態1,2,3,4,5では、ボトムカバー12,22,42について、予め成形により形成した部品としたが、キャップ11,51と同様に樹脂モールディングにより形成することとすることも可能である。また、上記実施の形態1に係る電池パック1では、キャップ11における凹部11aを1箇所形成することとしたが、2箇所以上形成することも可能である。その場合には、全ての凹部の底面にリブ部を形成する必要は必ずしもなく、経験的に樹脂流れ不良が生じ易い部分にのみリブ部を設けることとすることも可能である。また、リブ部の延伸方向に関しては、必ずしもキャップの長手方向とする必要はなく、樹脂の流れ方向を考慮して設定することができる。"