"三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用集電体。三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に分極性電極材料および結合剤を含み、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極。結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層に含まれるバインダーが有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方である、請求項2記載の電気二重層型キャパシタ用電極。絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層に、分極性電極材料および/または導電助剤を含む、電気二重層型キャパシタ用電極。請求項1記載の電気二重層型キャパシタ用集電体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、圧延またはプレスをすることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、アルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスし、さらに、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層を形成することを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層に含まれるバインダーが有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方である、請求項5または6記載の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。請求項2~4のいずれか1項記載の電気二重層型キャパシタ用電極を含む、電気二重層型キャパシタ。本発明は、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する電気二重層用キャパシタの短絡を抑制すること、さらにはアルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の密度を高くすることを課題とする。本発明は、以下に示す構成によって上記課題を解決した電気二重層型キャパシタ用集電体、電気二重層型キャパシタ用電極とその製造方法に関する。1三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用集電体。2三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に分極性電極材料および結合剤を含み、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極。3結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方である、上記2記載の電気二重層型キャパシタ用電極。4絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層に、分極性電極材料および/または導電助剤を含む、電気二重層型キャパシタ用電極。5上記1記載の電気二重層型キャパシタ用集電体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、電気二重層型キャパシタ用集電体を圧延またはプレスをすることを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。6三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、アルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスし、さらに、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層を形成することを特徴とする、電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。7結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方である、上記5または6記載の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法。8上記2~4のいずれか記載の電気二重層型キャパシタ用電極を含む、電気二重層型キャパシタ。本発明1によれば、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する電気二重層用キャパシタの短絡を抑制でき、さらにはアルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の密度が高い電気二重層型キャパシタ用電極を提供することができる。本発明2によれば、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する短絡が抑制され、さらにエネルギー密度が高い電気二重層型キャパシタを、容易に提供することができる。本発明6によれば、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する電気二重層用キャパシタの短絡を抑制でき、さらにはアルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の密度が高い電気二重層型キャパシタ用電極を、容易に製造することができる。以下、本発明を実施形態に基づいて具体的に説明する。なおは特に示さない限り、また数値固有の場合を除いて質量基準のである。電気二重層型キャパシタ用集電体本発明の電気二重層型キャパシタ用集電体は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする。ここで、空孔径は、試料の表面および断面の走査電子顕微鏡写真50倍、100mm×150mmを6枚用意し、写真に含まれる個々の空孔の断面積を求め、得られた断面積における相当径を算出し、それらの平均値とした。なお、相当径を算出するときには、空孔の断面が円であると仮定した。アルミニウム多孔質焼結体は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmである。図1から明らかなように、アルミニウム多孔質焼結体は、三次元網目構造の金属骨格により、空孔を形成する。また、金属骨格自体も、高空孔率であるという特徴を有する。骨格間空孔の空孔径は、所望量の分極性電極材料を充填させる観点から、10~1000μmであり、30~600μmであると好ましい。空孔径は、小さ過ぎると分極性電極材料および結合剤を含むスラリー以下、分極性電極材料スラリーというの充填性が悪化してしまい、空孔径が、大き過ぎると集電性能が低下し、電気二重層キャパシタ用電極の電気抵抗が増加してしまう。ここで、空孔径は、試料の表面および断面の走査電子顕微鏡写真により測定する。なお、圧延またはプレス後には、骨格間空孔の空孔径は、アルミニウム多孔質焼結体の長手方向が長い楕円形状となり、長手方向の空孔径は、30~700μmであると好ましく、厚さ方向の空孔径は、10~400μmであると好ましい。アルミニウム多孔質焼結体の金属骨格は、所望のアルミニウム多孔質焼結体強度、空孔径および空孔率を得るために、金属骨格径金属骨格を形成する各金属骨の最も細い部分の太さが5~100μmであることが好ましい。また、この金属骨格は、孔径0.1~3μmの骨格内空孔を有するものが好ましい。ここで、金属骨格径は、骨格表面および骨格断面の走査電子顕微鏡写真により測定する。また、骨格間空孔は、分極性電極材料、結合剤等を含ませやすくする観点、および電解質との良好な導電性確保の観点から、連通していることが好ましい。アルミニウム多孔質焼結体の全体空孔率は、所望量の分極性電極材料を充填させる観点から、70~98であることが好ましく、80~97であると、より好ましい。空孔率が低いと、電気二重層キャパシタ用電極の容量が低下してしまい、空孔率が高過ぎると、アルミニウム多孔質焼結体の比表面積減少に伴い、集電性能が低下する、また、アルミニウム多孔質焼結体の強度低下により圧延またはプレスによる圧密化時に、アルミニウム多孔質焼結体骨格の断裂が起こり、電気二重層キャパシタ用電極の電気抵抗が増加する可能性がある。なお、圧延後の空孔率は、40~96であると好ましく、80~94であると、より好ましい。ここで、空孔率は、アルミニウム多孔質焼結体の寸法および質量から密度を算出し、同寸法のバルク体の密度に対する比によって算出する。また、金属骨格は、粒径が、4~40μmのアルミニウム粒子を非加圧焼結して得られる焼結体で形成されることが好ましい。ここで、粒径は、レーザー回折法によって3回測定し、その平均値とする。アルミニウム多孔質焼結体は、アルミニウム多孔質焼結体の高強度化、製造の簡便性の観点から、金属骨格にAl-Ti化合物を含むと好ましい。金属骨格のAl-Ti化合物は、アルミニウム多孔質焼結体を製造するときに使用される焼結助剤に含まれるチタンに由来する。チタンは、アルミニウム多孔質焼結体を非加圧焼結で製造することを可能にするだけではなく、Al-Ti化合物を形成することにより、アルミニウム多孔質焼結体を高強度、特に高引張り強度にする。アルミニウム多孔質焼結体が、アルミニウムとチタンの合計100質量部に対して、チタンを0.1~20質量部含むことが好ましい。チタンが、0.1質量部未満では、良好なアルミニウム多孔質焼結体が得られず、20質量部を超えると、焼結時に、アルミニウム混合原料粉末中で、チタンを含む焼結助剤粉末同士が接点を持つようになり、アルミニウムとチタンの反応熱を制御できなくなるとともに所望の多孔質焼結体が得られないようになる。ここで、アルミニウムとチタンの定量分析は、ICP法で行う。アルミニウム多孔質焼結体の厚さは、電気二重層型キャパシタのエネルギー密度向上の観点から、圧延前で0.05~5mmであると好ましく、0.2~3.0mmであると、より好ましい。アルミニウム多孔質焼結体の厚さは、圧延またはプレス後では0.03~3mmであると好ましく、0.1~2.0mmであると、より好ましい。アルミニウム多孔質焼結体の幅は、一般的には、電気二重層型キャパシタの形状から決定されるが、複数個分の幅でアルミニウム多孔質焼結体を作製し、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成した後、アルミニウム多孔質焼結体の空孔に分極性電極材料等を含有させ、圧延した後、スリット等により1個分の幅とすることもできる。アルミニウム多孔質焼結体は、通常、ロール状で作製されるので、アルミニウム多孔質焼結体の長さは、通常、多数個分の長さで作製され、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成した後、アルミニウム多孔質焼結体の空孔に分極性電極材料等を含有させ、圧延した後、カット等により1個分の長さとされる。本発明の電気二重層型キャパシタ用集電体は、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されている。絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層の厚さは、薄過ぎると絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層に所望の強度が得られず、厚過ぎると、電気二重層キャパシタ用電極の電気抵抗が、増加してしまう。アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に形成される絶縁体層としては、非水電解質に溶解しないことが必要であり、活物質の結合剤として使用されるものや、セパレータとして使用されるもの、シリカ等が挙げられる。活物質の結合剤の種類について、詳しくは後述するが、水溶性バインダー、有機溶剤系バインダーが挙げられ、絶縁体層としては有機溶剤系バインダーが好ましく、この中でも分極性電極材料と結合力の大きいポリフッ化ビニリデンPVdFをN-メチル2ピロリドンNMPに分散させたものが、より好ましいが、これに限定されない。セパレータ材料として、好適な材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-塩化ビニル共重合体等の熱可塑性樹脂、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、それらの共重合体、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックスまたはそれらの混合物等の合成ワックス、カルナバワックス等の天然ワックスあるいはそれらの誘導体又はそれらの混合物が挙げられる。シリカとしては、シリカゲルやコロイダルシリカ等が挙げられる。また、絶縁体層は、分極性電極材料および/または導電助剤を含んでいてもよい。絶縁体層に、分極性電極材料や導電助剤を含有させると、絶縁体層に導電性を付与し得るが、絶縁体層の存在により、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることを防止することができるため、絶縁体層に分極性電極材料や導電助剤を含有させても本発明の効果を損なうことはない。アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に形成される高分子ゲル電解質層としては、特に限定されないが、イオン伝導性を有する電解質用高分子に電解液を含んだもの、イオン伝導性を持たない電解質用高分子の骨格中に同様の電解液を保持させたもの等が挙げられる。ここで、イオン伝導性を有する電解質用高分子としては、後述する高分子系の固体電解質等が用いられる。また、イオン伝導性を持たない電解質用高分子としては、例えば、ポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリフッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレンPVdF-HFP共重合体、ポリビニルクロライドPVC、ポリアクリロニトリルPAN、ポリメチルメタクリレートPMMA等のゲル化ポリマーを形成するモノマーが使用できる。ただし、これらに限定されるわけではない。なお、PAN、PMMA等は、どちらかといえばイオン伝導性がほとんどない部類に入るものであるため、上記イオン伝導性を有する電解質用高分子とすることもできるが、ここでは高分子ゲル電解質に用いられるイオン伝導性を持たない電解質用高分子として例示した。高分子ゲル電解質に含まれる電解液としては、電解質塩を含み、プロピレンカーボネートPC、エチレンカーボネートEC等の環状カーボネート類;ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート等の鎖状カーボネート類;テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフラン、1,4-ジオキサン、1,2-ジメトキシエタン、1,2-ジブトキシエタン等のエーテル類;γ-ブチロラクトン等のラクトン類;アセトニトリル等のニトリル類;プロピオン酸メチル等のエステル類;ジメチルホルムアミド等のアミド類;酢酸メチル、蟻酸メチルの中から選ばれる少なくともから少なくとも1種以上を混合した、非プロトン性溶媒等の有機溶媒可塑剤を用いたもの等が挙げられる。電解質塩としては、LiBOBリチウムビスオキサイドボレート、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiTaF6、LiAlCl4、Li2B10Cl10等の無機酸陰イオン塩、C2H54NBF4、C2H53CH3NBF4、C2H54NPF6、C2H53CH3NPF6、LiCF3SO3、LiCF3SO22N、LiC2F5SO22N等の有機酸陰イオン塩の中から選ばれる、少なくとも1種の電解質塩が挙げられる。高分子ゲル電解質中の電解質用高分子ホストポリマーと電解液との比率質量比は、使用目的等に応じて決定すればよいが、2:98~90:10の範囲である。これにより、電気二重層型キャパシタ用電極の外周部からの電解質の染み出しについても、絶縁層や絶縁処理部を設けることで効果的にシールすることができる。なお、高分子ゲル電解質層は、分極性電極材料および/または導電助剤を含んでいてもよい。アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に形成される固体電解質層としては、イオン伝導性を有するものであれば特に限定されない。例えば、無機系の固体電解質であれば、チオリシコンやLi4SiO4-Li3BO3やLiX-Li2O-MmOnX=I,Br,Cl;M=B,Si,P等、m,nは1~5の数である等のリチウムイオン導電性ガラス等が挙げられ、高分子系の固体電解質であれば、ポリエチレンオキシドPEO、ポリプロピレンオキシドPPO、これらの共重合体等が挙げられる。ポリアルキレンオキシド系高分子は、電解質塩をよく溶解し、また、架橋構造を形成することによって、優れた機械的強度が発現する。電解質塩については、上述のとおりである。なお、固体電解質層は、分極性電極材料および/または導電助剤を含んでいてもよい。図2に、本発明の電気二重層型キャパシタ用集電体の断面図の一例を示す。アルミニウム多孔質焼結体1の表面に絶縁体層2が形成されている。アルミニウム多孔質焼結体1の表面に、絶縁体層が形成される場合には、図2に示すように、アルミニウム多孔質焼結体1の金属骨格の端部外表面に絶縁体層2が形成されていて、空孔部には形成されていないことが好ましい。なお、アルミニウム多孔質焼結体の空孔の一部を絶縁体が覆っていると分極性電極材料スラリーの脱落をより確実に抑制する観点から好ましいが、全部を覆うとイオンの移動を妨げるため好ましくない。また、アルミニウム多孔質焼結体の表面に、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されているときには、図2に示すように、アルミニウム多孔質焼結体1の金属骨格の端部に形成されていると、Liイオンの移動し易さの観点から好ましいが、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が、アルミニウム多孔質焼結体の空孔の一部または全部を覆っていると分極性電極材料スラリーの脱落をより確実に抑制する観点から好ましい。なお、絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層をアルミニウム多孔質集電体の片面または両面のいずれに形成するかは、電気二重層キャパシタの構造により、適宜選択することができる。電気二重層型キャパシタ用電極本発明の電気二重層型キャパシタ用電極は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に分極性電極材料および結合剤を含み、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体層、高分子ゲル電解質層または固体電解質層が形成されていることを特徴とする。アルミニウム多孔質焼結体、絶縁体層、高分子ゲル電解質層、および固体電解質層については、上述のとおりである。ここで、結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質が有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方であると、製造の容易さの観点から好ましい。結合剤については、後述する。アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に含有される分極性電極材料としては、電気二重層型キャパシタ用分極性電極材料として使用されるものが挙げられ、電解液中で分極が可能なものであれば、特に限定されるものではない。従来、一般的に用いられているものであればよく、具体的には、ナノサイズの空孔を有する活性炭が好ましい。この分極性電極材料は、平均粒子径が2~20μmの粉末であると、電気二重層型キャパシタの高容量化の観点から好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折法によって測定する。アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に分極性電極材料とともに含有される結合剤としては、水系バインダー、有機溶剤系バインダーが挙げられる。結合剤としては、アルミニウム多孔質焼結体の空孔への充填性、および活性炭自体の性能を最大限に引出す観点から、水系バインダーが望ましい。水系バインダーとしては、ポリテトラフルオロエチレン、ゴム系バインダー、カルボキシメチルセルロース塩、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレンオキサイドおよびポリエチレングリコールからなる群より選ばれた少なくとも1種類が挙げられる。また、有機溶剤系バインダーとしては、ポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、SBR、ポリイミド等が挙げられるが、これらに限定されない。アルミニウム多孔質焼結体:100質量部に対して、分極性電極材料を100~800質量部含むと、電気二重層型キャパシタのエネルギー密度向上の観点から好ましく、250~750質量部含むとより好ましい。分極性電極材料:100質量部に対して、結合剤を0.5~10質量部含むと好ましく、1~5質量部含むと、より好ましい。結合剤が少な過ぎると分極性電極材料の結着力が得られず、結合剤が多過ぎると分極性電極材料の配合割合を低下させてしまうからである。なお、本発明においては、アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に、分極性電極材料および結合剤が含まれているが、集電体であるアルミニウム多孔質焼結体とセパレータ間にも、分極性電極材料および結合剤が含まれ得る。本発明においては、電気二重層型キャパシタ内の分極性電極材料および結合剤の合計100質量部に対して、アルミニウム多孔質焼結体の空孔内に含まれる分極性電極材料および結合剤が60~95質量部であると、電気二重層型キャパシタの高エネルギー密度の向上、高出力化の観点から好ましい。また、アルミニウム多孔質焼結体の空孔内には、さらに導電助剤を含むと、高出力化の観点から好ましい。導電助剤としては、炭素系や金属系、金属酸化物系が使用可能である。例えば、炭素系としては、カーボンブラックケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、カーボンウイスカー、炭素繊維カーボンナノファイバー等、天然黒鉛、人造黒鉛などが挙げられ、金属系としては、銅、鉄、銀、ニッケル、パラジウム、金、白金、インジウム、タングステン等、金属酸化物系としては、酸化インジウム、酸化錫、酸化ルテニウム等の導電性粒子が挙げられる。これらの中で、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンナノファイバーが好ましいが、これらに限定されない。分極性電極材料:100質量部に対して、導電助剤を0.5~10質量部含むと好ましく、1~5質量部含むとより好ましい。導電助剤が少な過ぎると、電気二重層用キャパシタ用電極の電気抵抗を増大させてしまい、多過ぎると分極性電極材料の配合割合を低下させてしまうためである。本発明の電気二重層型キャパシタ用電極を使用するときの電解質としては、水系電解質、非水系電解質が挙げられるが、電解質の耐電圧、およびアルミニウム多孔質焼結体を溶解しない観点から、非水系電解質が好ましい。非水系電解質としては、液状電解質電解液、高分子ゲル電解質のいずれであってもよい。電解液は、通常の電気二重層型キャパシタで用いられるものであればよく、特に限定されない。電解液、高分子ゲル電解質については、上述のとおりである。電気二重層型キャパシタ用集電体の製造方法アルミニウム多孔質焼結体の製造方法について、焼結助剤としてチタンを用いる場合の一例を、以下に説明する。まず、アルミニウム粉末に、チタンおよび/または水素化チタンを混合して、アルミニウム混合原料粉末とするアルミニウム混合原料粉末を調製するアルミニウム混合原料粉末調製工程。このアルミニウム混合原料粉末に、水溶性樹脂結合剤と水と可塑剤とを混合して、粘性組成物を調製する粘性組成物調製工程。この粘性組成物に気泡を混合させた状態で乾燥させて、焼結前成形体とし焼結前工程、焼結前成形体を非酸化性雰囲気下、Tm-10°C≦加熱焼成温度T≦685°Cで、加熱焼成する焼結工程。ここで、Tm°Cは、アルミニウム混合原料粉末が溶解を開始する温度である。このアルミニウム混合原料粉末調製工程では、アルミニウム粉末として平均粒子径:2~200μmのものを用いる。ここで、平均粒子径が小さくなると、粘性組成物が所望の形状に成形可能な程度に粘性を有し、かつ焼結前成形体がハンドリング強度を有するようにするために、アルミニウム粉末に対して水溶性樹脂バインダーを多量に加えなければならなくなる。しかしながら、水溶性樹脂バインダーを多量に加えると、焼結前成形体を加熱焼成する際に、アルミニウム中に残存する炭素量が増加し、焼結反応が阻害されてしまう。他方、アルミニウム粉末の粒子径が大きすぎると、アルミニウム多孔質焼結体の強度が低下してしまう。したがって、アルミニウム粉末としては、上述のように平均粒子径:2~200μmの範囲内、より好ましくは4~40μm、さらに好ましくは7μm~40μmの範囲内のものが用いられる。ここで、平均粒子径は、レーザー回折法で測定される。このアルミニウム粉末に、チタンを含む焼結助剤、具体的には、チタンおよび/または水素化チタンを混合する。これにより、アルミニウム粉末にチタンを混合して、焼結前成形体をTm-10°C≦加熱焼成温度T≦685°Cで加熱焼成するときに、液滴の塊を生成させることのないアルミニウムの非加圧焼結が可能となる。また、水素化チタンTiH2は、そのチタン含有量が47.88チタンの分子量/47.881水素の分子量×2で95質量以上であり、470~530°Cにて脱水素化するため、上述の加熱焼成のときに熱分解してチタンとなる。よって、水素化チタンを混合した場合にも液滴の塊を生成させることのないアルミニウムの非加圧焼結が可能となる。なお、焼結助剤には、チタンや水素化チタン以外の焼結助剤粉末を用いてもよく、チタンを含む焼結助剤粉末を用いればよい。チタンを含む焼結助剤は、アルミニウムとチタンの合計100質量部に対して、チタンを0.1~20質量部含むことが好ましい。ここで、チタンおよび/または水素化チタンの平均粒子径をrμm、チタンおよび/または水素化チタンの配合比をW質量としたときに、1μm≦r≦30μm、0.1質量≦W≦20質量とし、かつ0.1≦W/r≦2であると、好ましい。すなわち、平均粒子径:4μmの水素化チタン粉の場合には、0.1≦W/4≦2であることから、配合比:Wは0.4~8質量が好ましい。また、平均粒子径:20μmのチタン粉の場合には、0.1≦W/20≦2の条件からは、配合比:Wは2~40質量となるが、配合比:Wは、0.1質量≦W≦20質量の条件を付加して、2~20質量が好ましい。水素化チタンの平均粒子径は、0.1μm≦r≦30μmが好ましいが、より好ましくは4μm≦r≦20μmである。水素化チタンの平均粒径が、0.1μmより小さいと、自然発火する恐れがあり、30μmを超えると、焼結により生成されるAl-Ti化合物が被覆されたチタン粒子から、Al-Ti化合物相が剥離しやすくなり、焼結体に所望の強さが得られなくなるためである。また、0.1質量≦W≦20質量が好ましいのは、焼結助剤粉末の配合比Wが20質量を超えると、アルミニウム混合原料粉末中で焼結助剤粉末同士が接点を持つようになり、アルミニウムとチタンの反応熱を制御できなくなるとともに、所望の多孔質焼結体が得られないようになるからである。しかし、0.1質量≦W≦20質量の範囲内でも、焼結助剤粉末の粒子径によってはアルミニウムとチタンの反応熱が大きくなりすぎる場合があり、反応熱により溶解したアルミニウムの温度がさらに上昇して粘性が下がり、液滴を生じてしまう場合がある。この液滴の発生を防止するためには1μm≦r≦30μm、かつ0.1≦W/r≦2であることが望ましい。次に、粘性組成物調製工程では、上記アルミニウム混合原料粉末に、水溶性樹脂バインダーとして、ポリビニルアルコール、メチルセルロースおよびエチルセルロースからなる群から選択される少なくとも一種を、可塑剤として、ポリエチレングリコール、グリセリンおよびフタル酸ジ-n-ブチルからなる群から選択される少なくとも一種を、それぞれ加えるとともに、蒸留水と、界面活性剤としてのアルキルベタインまたはアルキルベンゼンスルホン酸塩とを、それぞれ加える。このように、水溶性樹脂バインダーとして、ポリビニルアルコール、メチルセルロースやエチルセルロースを用いると、その添加量が比較的少量で足りる。よって、水溶性樹脂バインダーの添加量は、アルミニウム混合原料粉末の質量100質量部に対して、0.5~7質量部である。アルミニウム混合原料粉末の質量100質量部に対して、7質量部より多いと、加熱焼成する前の焼結前成形体に残留する炭素量の増加により焼結反応が阻害され、0.5質量部未満であると、焼結前成形体のハンドリング強度が確保されないためである。また、アルキルベタインまたはアルキルベンゼンスルホン酸塩は、アルミニウム混合原料粉末の質量100質量部に対して、0.02~3質量部が添加される。アルミニウム混合原料粉末の質量100質量部に対して、0.02質量部以上であると、後述の非水溶性炭化水素系有機溶剤の混合の際に気泡が効果的に生成され、3質量部以下であると、焼結前成形体に残存する炭素量の増加による焼結反応の阻害が防止される。そして、これらを混練した後に、さらに炭素数5~8非水溶性炭化水素系有機溶剤を混合することにより発泡させ、気泡の混合した粘性組成物を調整する。この炭素数5~8非水溶性炭化水素系有機溶剤としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンおよびオクタンからなる群から選択される少なくとも一種が使用可能である。次の焼結前工程では、帯状のポリエチレンシートの剥離剤塗布面に、粘性組成物を厚さ0.05mm~5mmの厚さになるように、ドクターブレード法、スラリー押出し法またはスクリーン印刷法等で塗布した後、周囲の温度および湿度を一定時間管理して、気泡を整寸化した後、大気乾燥機にて温度70°Cで乾燥させる。そして、乾燥後の粘性組成物を、ポリエチレンテレフタラートPET製シートから剥がし、所望の形状に切り出し、焼結前成形体が得られる。次の焼結工程では、上記焼結前成形体を、アルミナセッターの上に載置して、露点が-20°C以下のアルゴン雰囲気中、520°Cで1時間加熱保持する仮焼成を行う。これにより、焼結前成形体の水溶性樹脂結合剤成分、可塑剤成分、蒸留水およびアルキルベタインのバインダー溶液を揮発および/または分解させる脱バインダーが行われるとともに、焼結助剤粉末として水素化チタンを用いた場合には脱水素化がされる。この後、仮焼成後の焼結前成形体を、Tm-10°C≦加熱焼成温度T≦685°Cで加熱焼成することにより、アルミニウム多孔質焼結体が得られる。ここで、焼結前成形体は、アルミニウムの融解温度であるTm°C:660°Cまで加熱されると、アルミニウムとチタンとの反応が開始するものと考えられるが、アルミニウムに不純物として微量に含まれるFeやSi等の共晶合金元素により融点が低下し、実際には、Tm-10°Cでの加熱により、アルミニウムとチタンとの反応が開始し、アルミニウム多孔質焼結体が形成される。具体的には、アルミニウムの融点が660°Cであるのに対して、純アルミニウム粉として流通している純度98~99.7程度のアトマイズ粉では650°C前後が溶解開始温度となる。他方、加熱焼成温度を685°Cより高い温度で加熱保持すると、焼結体にアルミニウムの液滴状の塊が発生してしまう。なお、焼結工程における加熱焼成は、アルミニウム粒子表面およびチタン粒子表面の酸化被膜の成長を抑制するため、非酸化性雰囲気下で行う必要がある。但し、加熱温度が400°C以下で30分間程度保持の条件であれば、空気中で加熱しても、アルミニウム粒子表面およびチタン粒子表面の酸化被膜はさほど成長しないので、例えば、焼結前成形体を、空気中で300~400°Cに10~60分間程度加熱保持して脱バインダーした後、アルゴン雰囲気中で所定の温度に加熱して焼成してもよい。ここで、非酸化性雰囲気とは、不活性雰囲気または還元性雰囲気を含み、アルミニウム混合原料粉末を酸化させない雰囲気であることを意味する。また、上述の加熱焼成温度は、アルミニウム混合原料粉末の温度ではなく、すなわち、アルミニウム混合原料粉末の反応温度などを測定したものでなく、アルミニウム混合原料粉末の周囲の保持温度を意味するものである。これにより得られたアルミニウム多孔質焼結体は、三次元網目構造の金属骨格を有し、金属骨格間に空孔を有しており、かつ金属焼結体に、ほぼ均一にAl-Ti化合物が分散している。また、アルミニウム多孔質焼結体は、上記粘性組成物調製工程でのスラリー発泡時の気泡に由来する空孔と、焼結体であることに由来する金属骨格自体に形成される空孔との2種類の形態の異なる孔を有する。次に、アルミニウム多孔質焼結体の表面に、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質以下、絶縁体等というを形成する方法は、絶縁体等のスラリーを調整して、アルミニウム多孔質焼結体面に塗工し、成膜後多孔質化するする方法、絶縁体等から予めフイルムを形成し、これをアルミニウム多孔質焼結体面にラミネートし、多孔質化する方法、あるいは絶縁体等のフイルムを離型紙等の基材面に形成し、これをアルミニウム多孔質焼結体面に網点状に転写する方法、絶縁体等のスラリーを印刷方法によって網点状に印刷する方法等が挙げられるが、アルミニウム多孔質焼結体面と絶縁体等との密着性を考慮すれば、絶縁体等のスラリーを塗工し、多孔質化する方法が簡便であり好適である。絶縁体等のスラリーの粘度が低ければ、塗工された薄膜状の絶縁体等のスラリーに、アルミニウム多孔質焼結体面を接触させることにより、多孔質化した絶縁体等を形成することができる。なお、アルミニウム多孔質焼結体に、固体電解質を形成する場合には、蒸着法等を用いることもできる。また、絶縁体等を形成するスラリーには、分極性電極材料や導電助剤を含んでいてもよい。分極性電極材料や導電助剤の配合割合としては、スラリーの粘性および絶縁体の強度の観点からスラリー中の溶剤:100質量部に対して、0.1~30質量部程度が好ましい。ここで、溶剤としては、水や有機溶剤等が挙げられ、有機溶剤としてはテトラヒドロフラン以下、THFという、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、キシレン、N-メチルピロリドン、アセトン、アセトニトリル、ジメチルカーボネート、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。絶縁体等を多孔質化する方法としては、1感熱ヘッドやフラッシュ露光等を用い、絶縁体等に孔をあけ、多孔質化する方法、2溶融転写方式を用い、フイルム上に絶縁体等を形成した後、感熱ヘッド若しくはレーザー光により、フイルム側から絶縁体等を電極板面に網点状に溶融転写させて多孔質化する方法、3スクリーン印刷にて絶縁体等のスラリーをアルミニウム多孔質焼結体面に網点状に印刷して多孔質層とする方法、4グラビアロールを用いて絶縁体等のスラリーをアルミニウム多孔質焼結体面に網点状に印刷して多孔質化する方法、等が挙げられるが、上記例示の方法に限定されない。電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法本発明の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法は、上記の電気二重層型キャパシタ用集電体の空孔に、分極性電極材料スラリーを充填し、乾燥した後、電気二重層型キャパシタ用集電体を圧延またはプレスをすることを特徴とする。図3に、本発明の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法の一例を示す図である。まず、図3Aに示すように、本発明の電気二重層型キャパシタ用集電体は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体と、前記アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、厚さが0.01~100μmの絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質が形成されている電気二重層型キャパシタ用集電体を準備する。次に、図3Bに示すように、電気二重層型キャパシタ用集電体の空孔に、分極性電極材料スラリーを充填し、乾燥する。このとき、分極性電極材料スラリーの結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体が有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方であると、分極性電極材料スラリーを充填するときに、アルミニウム多孔質焼結体1表面に形成された絶縁体2が分極性電極材料スラリーの溶媒に溶解されにくくなり、好ましい。その後、図3Cに示すように、電気二重層型キャパシタ用集電体を圧延またはプレスをする。このとき、アルミニウム多孔質焼結体1の表面に形成された絶縁体2が変形し、絶縁体2aのように変形すると、アルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の保持力が高くなり、好ましい。なお、図3では、アルミニウム多孔質焼結体の片面に、絶縁体2を形成する例であるが、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成する場合には、絶縁体2を、高分子ゲル電解質または固体電解質に置き換えればよい。また、別の本発明の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、アルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスし、さらに、アルミニウム多孔質焼結体の片面または両面に、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成することを特徴とする。図4は、別の本発明の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法の一例を示す図である。まず、図4Aに示すように、本発明の電気二重層型キャパシタ用集電体は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体11を準備する。次に、図4Bに示すように、電気二重層型キャパシタ用集電体の空孔に、分極性電極材料スラリーを充填し、乾燥した後、アルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスする。その後、図4Cに示すように、アルミニウム多孔質焼結体の表面に、絶縁体12を形成する。このとき、分極性電極材料スラリーの結合剤が、有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーのいずれか一方であり、絶縁体が有機溶剤系バインダーまたは水系バインダーの他方であると、絶縁体のスラリー中の溶媒に、アルミニウム多孔質体の空孔中の結合剤が溶解されにくくなり、好ましい。なお、図4では、アルミニウム多孔質焼結体の片面に、絶縁体12を形成する例であるが、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成する場合には、絶縁体12を、高分子ゲル電解質または固体電解質に置き換えればよい。また、本発明の電気二重層型キャパシタ用電極は、三次元網目構造の金属骨格を有し、前記金属骨格間に空孔を有し、かつ骨格間空孔の空孔径が、10~1000μmであるアルミニウム多孔質焼結体の空孔に、分極性電極材料および結合剤を含むスラリーを充填し、乾燥した後、さらに、アルミニウム多孔質焼結体の表面に、絶縁体、高分子ゲル電解質または固体電解質を形成して、その後、アルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスする等他の製造方法によっても製造することができる。以下、本発明の電気二重層型キャパシタ用電極の製造方法の各工程について、説明する。まず、分極性電極材料スラリーを作製する工程を説明する。分極性電極材料スラリーは、例えば、以下のようにして得ることができる。まず結合剤を有機溶媒に溶解、または均一に分散させる。この混合液と分極性電極材料粉末を混合してスラリーとする。あるいは、分極性電極材料と結合剤を均一に混合した後、有機溶媒を加えて、スラリーとする。このとき、用いる装置は、プラネタリーミキサー、ボールミル、ヘンシェルミキサー等の当業者が通常使用するものでよい。ここで、有機溶媒は、次のアルミニウム多孔質焼結体を、スラリーに浸漬させる工程で、アルミニウム多孔質焼結体にスラリーが容易に浸漬できる粘度、例えば10~60Pas、となるように加えることが好ましい。なお、スラリーに導電助剤を添加させる場合、混合液への導電助剤添加する順序は、混合液に分極性電極材料粉末を混合する前、後、分極性電極材料粉末の添加と同時、のいずれでもよい。上記結合剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、テトラヒドロフラン以下、THFという、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、キシレン、N-メチルピロリドン、アセトン、アセトニトリル、ジメチルカーボネート、酢酸エチル、酢酸ブチル等が使用できるが、乾燥により選択的にこの有機溶媒を除去するため、THF、アセトン等の沸点100°C以下の揮発性の有機溶媒、あるいは結合剤の溶解能力が高いN-メチルピロリドンが好ましい。次に、アルミニウム多孔質焼結体の空孔に、分極性電極材料スラリーを充填し、乾燥する工程を説明する。充填させる方法は、アルミニウム多孔質焼結体を分極性電極材料スラリーにディッピングする方法、アルミニウム多孔質焼結体の上部からスラリーを注ぐ方法等が挙げられ、さらに、2本のロール間を通したり、へらでこすったりして表面に付着した余剰の分極性電極材料のスラリーを内部に押し込むことによって、より効果的にアルミニウム多孔質焼結体の空孔に分極性電極材料を充填することができる。乾燥は、大気中で放置してもよく、乾燥機等を用いてもよい。乾燥後、アルミニウム多孔質焼結体と、分極性電極材料および結合剤との質量比を測定し、分極性電極材料および結合剤の質量比が低い場合には、再度、浸漬乾燥を繰り返し、所望量とすることができる。他方、分極性電極材料および結合剤の質量比が高い場合には、スラリーの粘性を低くして、浸漬乾燥をやり直し、所望量とすることができる。次に、分極性電極材料および結合剤を含むアルミニウム多孔質焼結体を圧延またはプレスする工程を説明する。アルミニウム多孔質焼結体は、所望の厚さまで圧延またはプレスすることができ、電極体の空隙率を減少させ、電極密度を高めることができる。ここで、電極厚さは、0.03~3mmであると、好ましい。ここで、プレスによってもアルミニウム多孔質焼結体の密度を高くすることができるが、生産性の観点から圧延が好ましい。分極性電極材料および結合剤を含むアルミニウム多孔質焼結体の表面に、絶縁体等を形成する方法は、上記のアルミニウム集電体の製造方法空孔に分極性電極材料および結合剤を含まないアルミニウム多孔質焼結体の表面に絶縁体等を形成する方法と同様である。以上のようにして、電気二重層型キャパシタ用電極を製造することができる。この電気二重層型キャパシタ用電極を含む、電気二重層型キャパシタは、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する電気二重層用キャパシタの短絡を抑制でき、さらにはアルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の密度が高いため、高エネルギー密度であり、非常に有用である。以下、実施例により、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。電気二重層キャパシタ用集電体1の作製アルミニウムシート多孔質焼結体を、市販の平均粒径:15μmのアルミニウム粉末純度:99質量以上と平均粒径:10μmのチタン粉末純度:99質量以上を95:5の質量比で乾式混合し、上記混合粉:100質量部に対し、結着剤としてポリビニルアルコール:1~5質量部と、可塑剤としてグリセリン:1~5質量部と、界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩:0.1~3質量部と、発泡剤としてヘプタン:0.1~5重量部とを加え、溶媒の水:80質量部とともに、合計500gにした後、混練することにより、スラリーを作製した。そのスラリーを、ドクターブレード法によりシート状に成形し、さらに乾燥することで溶媒を取り除き焼結前駆体を得た。これをアルゴンガスフロー環境下において400°C、20分の脱脂、その後650°C、1時間の焼成処理を施すことにより、図5に示す形状のアルミニウムシート多孔質焼結体電気二重層キャパシタ用集電体1を得た。得られた電気二重層キャパシタ用集電体1の厚みは1.0mm、空孔率は70、平均空孔径は約10μmであった。電気二重層キャパシタ用集電体2の作製電気二重層キャパシタ用集電体1の作製方法において、発泡剤の配合量を1.5倍としたこと以外は、全て同じ方法で、アルミニウム多孔質焼結体を作製した。厚みは1.0mm、空孔率は90、平均空孔径は約500μmであった。次に、得られたアルミニウム多孔質焼結体の表面層に、スクリーン印刷法により平均粒径:0.1μmのSiO2微粒子を20質量部、ポリテトラフルオロエチレン:5質量部を含み、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100質量部を加えスラリーを作製し、これをアルミニウム多孔質焼結体の表層に塗布した。これに120°C、3時間の真空乾燥を施し、図6に示す形状の電気二重層キャパシタ用集電体2を得た。電気二重層キャパシタ用集電体3の作製電気二重層キャパシタ用集電体1の作製方法において、発泡剤の配合量を2.5倍としたこと以外は、全て同じ方法で、アルミニウム多孔質焼結体を作製した。厚みは1.0mm、空孔率は90、平均空孔径は約1000μmであった。次に、スクリーン印刷法により、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100重量部と、ポリフッ化ビニリデンPVdF:10重量部を含むスラリーを作製し、得られたアルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布した。これに120°C、3時間の真空乾燥を施し、上記集電体2と同様の形状の電気二重層キャパシタ用集電体3を得た。電気二重層キャパシタ用集電体4の作製上記、電気二重層キャパシタ用集電体2と同様の作製方法にて、アルミニウム多孔質焼結体を作製した。厚みは1.0mm、空孔率は90、平均空孔径は約500μmであった。次に、得られたアルミニウム多孔質焼結体の表面層にスクリーン印刷法により、プロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:10重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部を含み、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100重量部を加え、スラリーを塗布した。これに120°C、3時間の真空乾燥を施し、上記集電体2と同様の形状の電気二重層キャパシタ用集電体4を得た。実施例1電気二重層キャパシタ用電極1の作製集電体1を用い電気二重層キャパシタ用電極1を作製した。なお、実施例および比較例の電気二重層キャパシタ用電極の作製、電極の放電容量試験は、ドライルームで行った。まず、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約2μm:80重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、ポリテトラフルオロエチレンPTFE:10重量部を、溶媒の水:80質量部に分散させ、スラリーを作製した。このスラリーを充填、120°C、3時間の真空乾燥を施し、図7に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極前駆体を得た。次に、得られた電気二重層キャパシタ用電極前駆体にプロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:10重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部を含み、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100重量部を加え、スラリーを塗布した。これを120°C、3時間の真空乾燥し、これをプレスしながら融着することにより、電極表面全体にコーティング層を有する図8に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極1を得た。このときのコーティング層の厚みは0.1μmであった。また、最終的に得られた電極における活性炭の体積密度は0.25g/cm3であった。表1に、作製条件等を示す。なお、表1では、絶縁体層や電解質層を、コーティング層と記載する。実施例2、3、および比較例1~4表1の条件にしたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例2、3、および比較例1~4を行った。実施例4電気二重層キャパシタ用電極2の作製集電体2を用い電気二重層キャパシタ用電極2を作製した。まず、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約2μm:80重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、ポリフッ化ビニリデンPVdF:10重量部を、N-メチルピロリドンNMP:100重量部の溶媒に分散させ、スラリーを作製した。このスラリーを充填、120°C、3時間の真空乾燥を施し、図7に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極前駆体を得た。次に、得られた電気二重層キャパシタ用電極前駆体に、スプレー法によりN-メチルピロリドンNMPの液体を拭きつけ、集電体表面のコーティング層をゲル状にした状態で、離型剤塗布処理が施されたPETフィルムに挟んだ状態でプレスし、これを120°C、3時間の真空乾燥することで、図10に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極2を得た。このときのコーティング層の厚みは10μmであった。最終的に得られた電極における活性炭の体積密度は0.34g/cm3であった。実施例5、6、および比較例5~8表1の条件にしたこと以外は、実施例4と同様にして、実施例5、6、および比較例5~8を行った。実施例7電気二重層キャパシタ用電極3の作製集電体3を用い電気二重層キャパシタ用電極3を作製した。まず、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約2μm:80重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、ポリテトラフルオロエチレンPTFE:10重量部を、溶媒の水:80質量部に分散させ、スラリーを作製した。このスラリーを充填、120°C、3時間の真空乾燥を施した後ロールプレスし、集電体シートの表面にのみコーティング層を有する図9に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極3を得た。このときの活性炭の体積密度は0.35g/cm3であった。また、コーティング層の厚みは100μmであった。実施例8、9、および比較例9~12表1の条件にしたこと以外は、実施例7と同様にして、実施例8、9、および比較例9~12を行った。実施例10電気二重層キャパシタ用電極4の作製集電体4を用い電気二重層キャパシタ用電極4を作製した。得られた集電体に水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約2μm:80重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、ポリテトラフルオロエチレンPTFE:10重量部を、溶媒の水:80質量部に分散させ、スラリーを作製した。このスラリーを充填、120°C、3時間の真空乾燥を施した後、ロールプレスし、集電体シートの表面にのみコーティング層を有する実施例7と同様の形状の電気二重層キャパシタ用電極4を得た。このときの活性炭の体積密度は0.34g/cm3であった。また、コーティング層の厚みは10μmであった。実施例11、12、および比較例13~16表1の条件にしたこと以外は、実施例10と同様にして、実施例11、12、および比較例13~16を行った。比較例17電気二重層キャパシタ用電極5の作製上記、電気二重層キャパシタ用集電体1と同様の作製方法により得られた多孔質アルミニウムシートを用意した。厚みは1.0mm、空孔率は90、平均空孔径は約1000μmであった。次に、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm80重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、ポリテトラフルオロエチレンPTFE:10重量部を溶媒に分散させ、スラリーを作製した。このスラリーを充填、120°C、3時間の真空乾燥を施し、電気二重層キャパシタ用電極前駆体を得た。これにロールプレスを施すことにより、図7に示す形状の電気二重層キャパシタ用電極を得た。このときの活性炭の体積密度は0.22g/cm3であった。比較例18、19表1の条件にしたこと以外は、比較例17と同様にして、比較例18,19を行った。実施例13電気二重層キャパシタ用電極前駆体に塗布するスラリーの組成を、プロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:10重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm:20重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:120重量部としたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例13を行った。実施例14上記集電体2の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、平均粒径0.1μmのSiO2微粒子を20質量部とポリテトラフルオロエチレン:5質量部、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm:20重量部を含み、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:120質量部としたこと以外は、実施例4と同様にして、実施例14を行った。実施例15上記集電体3の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、ポリフッ化ビニリデンPVdF:10重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100重量部としたこと以外は、実施例7と同様にして、実施例15を行った。実施例16上記集電体3の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、プロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:10重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部を含み、ケッチェンブラック平均粒径40nm:10重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:100重量部としたこと以外は、実施例10と同様にして、実施例16を行った。実施例17電気二重層キャパシタ用電極前駆体に塗布するスラリーの組成を、プロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:5重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径:約10μm:25重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm3重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:150重量部としたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例17を行った。実施例18上記集電体2の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、平均粒径0.1μmのSiO2微粒子:5質量部とポリテトラフルオロエチレン:5質量部、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm:25重量部を含み、ケッチェンブラック平均粒径40nm:3重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:150質量部としたこと以外は、実施例4と同様にして、実施例18を行った。実施例19上記集電体3の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、ポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm:25重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm3重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:120重量部としたこと以外は、実施例7と同様にして、実施例19を行った。実施例20上記集電体3の作製方法において、アルミニウム多孔質焼結体の表面層に塗布するスラリーの組成を、プロピレンカーボネート電解液を含むポリエチレンオキシドの固体電解質粉末平均粒径10nm:10重量部とポリフッ化ビニリデンPVdF:5重量部を含み、水蒸気賦活活性炭粉末平均粒径約10μm:25重量部、ケッチェンブラック平均粒径40nm:3重量部、溶媒としてN-メチルピロリドンNMP:150重量部としたこと以外は、実施例10と同様にして、実施例20を行った。《セパレータを介した電気二重層キャパシタ用電極間の短絡評価》図11に、電気二重層キャパシタ用電極の短絡評価に用いたセルの模式図を示す。セパレータを介した電気二重層キャパシタ用電極間の短絡評価は、得られた電極101と厚さ40μmのセルロース製多孔膜からなるセパレータ102を用い、圧縮試験装置に圧縮治具105、電極101、セパレータ102、電極101、圧縮治具105の順に積層させ、図11のようにセットし、セットした二枚の電極101には、タブ103を介して、電気抵抗測定装置のリード104を接続して行った。評価は、電極に、図11の破線矢印の方向に圧力を加えていき1MPaに達した後、1MPaの一定の圧力を1分間加え、その後、徐荷する方法により試験を行い、電気抵抗値が1秒間で1/10倍以下のオーダーでパルス的に変化した場合を短絡有とし、それ以外を短絡無とした。それぞれの実施例、比較例につき10回行った際、3回以上短絡有となったものを×、3回未満のものを○とした。表1に、その結果を示す。《電極の放電容量試験》まず、電極を直径15mmの円形に打ち抜いたものを2枚用意し、直径18mm、厚さ40μmの円形セルロース製多孔膜からなるセパレータを電極2枚の間に挟んだ。これを、ポリプロピレン製パッキンを設置したステンレス鋼製のコイン型外装容器直径:20mm、深さ:3.0mmにはめ込み、150°Cで3時間、真空乾燥後、電解液プロピレンカーボネート溶液にC2H54PBF4を1mol/dm3の割合で混合したものを注入した。これにポリプロピレン製パッキンを介して電池蓋を被せて固定し、密閉することで、直径20mm、高さ約3.2mmのコインセル型電気二重層キャパシタを作製した。次に、上記セルを放電レート:1.0C、放電電圧:2.5~0Vにて放電を行い、放電容量から、電気二重層型キャパシタ用電極中の単位活性炭質量当たりの放電容量表1では単位活性炭質量当たりの放電容量と記載、電気二重層型キャパシタ用電極の単位体積当たりの放電容量表1では単位体積当たりの放電容量と記載を求めた。表1に、これらの結果を示す。表1からわかるように、実施例1~20のすべてにおいて、活性炭体積密度、単位活物質質量当たりの放電容量、単位体積当たりの放電容量が高く、短絡評価の結果も○であった。特に、実施例18、20は、活性炭密度、単位体積当たりの放電容量が、著しく高かった。これに対して、アルミニウム多孔質体の空孔径が5μmの比較例1、5、9、13では、活性炭体積密度が低く、これに伴い、電気二重層型キャパシタ用電極の単位体積当たりの放電容量も低かった。空孔径が小さすぎるためである。また、アルミニウム多孔質体の空孔径が1500μmの比較例2、6、10、14では、単位活物質質当たりの放電容量が低かった。空孔径が大きすぎると集電性能が低下するためである。コーティング層が0.005μmの比較例3、7、11、15では、短絡評価が×であった。コーティング層が200μmの比較例4、8、12、16では、充放電ができなかった。コーティング層がない比較例17~19は、いずれも短絡評価が×であった。以上のように、本発明の電気二重層型キャパシタ用電極は、アルミニウム多孔質焼結体がセパレータを突き破ることに起因する電気二重層用キャパシタの短絡を抑制でき、さらにはアルミニウム多孔質焼結体中の分極性電極材料の密度が高い電気二重層型キャパシタを提供できることがわかった。"