少なくとも銅はくと半硬化状態のプリプレグで構成された積層体をSUS板で挟持した積層構造物、あるいは前記積層構造物を複数段重ねて熱プレス装置内に載置し、前記熱プレス装置の熱板によりSUS板で挟持された前記積層体を加圧加熱する工程を備えたプリント配線板の製造に用いられるシートであって、前記シートは、前記熱プレス装置の熱板と前記SUS板の間あるいは積層構造物の間に配置され、前記プリント配線板の製造に繰り返し使用される異方性熱伝導シートであることを特徴とするプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは、フレキシブル性を備え柔軟性を有することを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは厚さ方向と面方向で熱伝導率が異なる性質を備えていることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは炭素系材料から得られたグラファイトシートであることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートの面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率より大であることを特徴とする請求項3に記載のプリント配線板の製造用シート。面方向熱伝導率は、厚さ方向の熱伝導率の50~1000倍の範囲であることを特徴とする請求項5に記載のプリント配線板の製造用シート。面方向熱伝導率の範囲は500~1000W/mKであり、厚さ方向の熱伝導率の範囲は1~10W/mKであることを特徴とする請求項6に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは、耐熱温度が400°C以上であることを特徴とする請求項4に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは、鉄Fe、アルミニウムAl、カルシウムCa、マグネシウムMg、カリウムK、ナトリウムNaの含有量が1ppm以下であることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の製造用シート。前記異方性熱伝導シートは、塩素Clの含有量が0.1ppm以下であることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板の製造用シート。しかしながら、上記従来のプリント配線板の熱プレス方法では、以下の課題がある。通常、熱プレス装置における積層体への加熱は、最上部、最下部の熱板24から積層体に伝熱することによって行われる。また、熱プレス装置における積層体への加熱条件は、所定の上昇温度まで温度が上昇し、プリプレグの軟化温度、硬化温度でそれぞれ一定時間保持されるようなプログラムで行われる。特に、温度を一定時間保持することで積層基板の物理的機械的特性や外観が形成されるため、設定された温度を保持することが重要となる。ところが、熱板24の表面積は比較的大きいため、SUS板23と接触する面内において温度のばらつきが発生する。この温度ばらつきは緩和されることなく、そのままSUS板23に伝わり、さらに積層体に伝わっていく。そのため、プリプレグの軟化温度、硬化温度等をそれぞれ一定時間かつ一定温度を保持するのが困難になる。その結果、積層基板の物理的機械的特性や外観に影響が生じ、品質の維持が不安定になる場合もある。近年、生産性の向上を図るため積層基板の大板化が進められている。そのため大型の熱プレス装置が採用され、それに伴い熱プレス装置の熱板も大型化、多段化されている。これにより、熱板の面内温度ばらつきが益々大きくなり、積層基板の品質維持が困難になる場合がある。これを解決するための対策として、従来採用されている方法は、熱板とSUS板の間に熱伝導率の低い物質を設置し、熱板からSUS板への熱が伝わる時に、面内温度のばらつきを緩和することを意図したものである。しかしながら、上記従来の方法では、面内温度ばらつきは若干は緩和されるものの、熱板からSUS板に熱が伝わる速度が低下するため、積層体を加熱する時間を長くする必要があり、その結果、生産性が低下する。本発明は、上記従来の問題点を解決するものであり、熱板とSUS板の間の異方性熱伝導シートを設置することで面内温度ばらつきを低減し、生産性を低下させることなく高品質のプリント配線板を効率よく生産するための製造方法を提供することを目的とするものである。上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有する。本発明は、少なくとも銅はくと半硬化状態のプリプレグで構成された積層体をSUS板で挟持した積層構造物、あるいは前記積層構造物を複数段重ねて熱プレス装置内に載置し、前記熱プレス装置の熱板によりSUS板で挟持された前記積層体を加圧加熱する工程を備えたプリント配線板の製造に用いられるシートであって、前記シートは、前記熱プレス装置の熱板と前記SUS板の間あるいは積層構造物の間に配置され、前記プリント配線板の製造に繰り返し使用される異方性熱伝導シートであることを特徴とするプリント配線板の製造用シートというものであり、熱プレス内の熱板で基板を加熱する際に、熱板の面内における温度ばらつきを低減させるために、熱板と基板の間に異方性熱伝導シートからなるプリント配線板の製造用シートを配置する構成である。すなわち、厚さ方向と面方向で異なる特性を持ち、かつ厚さ方向と面方向で熱伝導率が大きく異なる異方性熱伝導シートを熱プレス装置の熱板と前記SUS板の間に介在させることで、熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる積層体に伝わる前に、異方性熱伝導シート内で緩和されるという作用を有する。これにより、積層体としての基板が均一に加熱され、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となるという効果を有する。本発明の前記異方性熱伝導シートは、フレキシブル性を備え柔軟性を有することにより、加熱と同時に行われる加圧において局部的な圧力集中を防ぐことができ、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。また、本発明の前記異方性熱伝導シートは厚さ方向と面方向で熱伝導率が異なる性質を備えていることを特徴とするプリント配線板の製造方法というもので、この特性により、熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる基板に伝わる前に異方性熱伝導シート内で緩和され、積層体を均一に加熱することができる。また、本発明の前記異方性熱伝導シートは炭素系材料から得られたグラファイトシートであることを特徴とするもので、熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる基板に伝わる前に異方性熱伝導シート内で緩和され、積層体を均一に加熱することができる。また、炭素系を主とする材料で構成されたものであることから、耐熱性に優れ、熱プレス工程で到達する最高温度200~300°Cにおいても異方性熱伝導シートを安定して繰り返し使用することができる。また、本発明の前記異方性熱伝導シートの面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率より大であることを特徴とするもので、この特性により、熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる基板に伝わる前に異方性熱伝導シート内で緩和され、積層体を均一に加熱することができる。さらに面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率より大であることから、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。また、本発明の前記異方性熱伝導シートの面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率の50~1000倍であることを特徴とするもので、この特性により、熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる基板に伝わる前に異方性熱伝導シート内で緩和され、積層体を均一に加熱することができる。さらに面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率の50~1000倍であることから、面方向への温度ばらつきを低減させかつ生産性を低下させることなく安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。また、本発明の異方性熱伝導シートの面方向熱伝導率の範囲は500~1000W/mKであり、厚さ方向の熱伝導率の範囲は1~10W/mKであることを特徴とするもので、前記の範囲の熱伝導率を有する異方性熱伝導シートを採用することにより、面方向への温度ばらつきを低減させかつ生産性を低下させることなく安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。また、本発明の異方性熱伝導シートの耐熱温度は400°C以上であることを特徴とするもので、これにより、熱プレス工程で到達する最高温度200~300°Cにおいても異方性熱伝導シートを使用することができる。また、本発明の異方性熱伝導シートは外観、寸法、特性が常温から1000°Cまで変化しないことを特徴とするもので、外観、寸法、特性が1000°Cまで変化しないものを選定することにより繰り返し使用回数を増加させることができる。これにより生産コスト低減をも図ることができる。また、本発明の異方性熱伝導シートは、鉄Fe、アルミニウムAl、カルシウムCa、マグネシウムMg、カリウムK、ナトリウムNaの含有量が1ppm以下であることを特徴とするもので、これにより、熱プレス工程での基板への不純物付着を最小限にすることができ、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。また、本発明の異方性熱伝導シートは、塩素Clの含有量が0.1ppm以下であることを特徴とするもので、塩素Clによる基板の銅はくや設備の腐食を防止し、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。本発明によれば、熱プレス内の熱板の面内における温度ばらつきが加熱の対象となる基板に伝わる前に緩和される。また、生産性を低下させることもなく、不純物による基板特性の劣化も防止できる。この結果、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。実施の形態1以下本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。図1は、本発明の実施の形態1におけるプリント配線板の製造工程を示す概略図である。図1において、1は銅はく515mm×345mm厚さ18μm、2は半硬化状態のプリプレグ510mm×340mm厚さ80μm、3はSUS板550mm×770mm厚さ1mm、4は熱プレス装置の熱板、5はプリント配線板の製造用シートとしての異方性熱伝導シート550mm×770mm厚さ100μmである。異方性熱伝導シート5の材質としては、ポリイミドフィルムを高温処理して得られる高配向性を備えたグラファイトシート黒鉛シート等がある。プリント配線板の製造用シートである異方性熱伝導シート5を構成する異方性熱伝導物質は、図2に示す厚さ方向と面方向で熱伝導率が異なるという性質を有する。特に、異方性熱伝導シート5の熱伝導率が厚さ方向と面方向で大きく異なり、面方向熱伝導率は厚さ方向の熱伝導率より著しく大であることがよい。すなわち面方向の熱伝導率は、厚さ方向の熱伝導率の50~1000倍の範囲であることが望ましい。具体的な熱伝導率の範囲としては、厚さ方向で1~10W/mK、面方向で500~1000W/mKであることが生産性の観点からもより好ましい。また、厚さ方向の熱伝導率も適度な範囲である1~10W/mKとすることにより、生産性を低下させることがなく、均一な温度分布を実現しやすい。1W/mK以下の場合は生産性が低く、10W/mK以上の場合は熱プレス装置の熱板の温度ばらつきの影響を受けやすくなる。以上の構成により、熱プレス装置の熱板の面内における温度ばらつきは、加熱の対象となる基板に伝わる前に異方性熱伝導シート5の面方向で均一な温度分布となることにより緩和され、これにより基板が全体的に均一に加熱される。また、この構成により、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となる。なお、本実施の形態における異方性熱伝導シート5は、厚さ方向の熱伝導率が5W/mK、面方向の熱伝導率が700W/mKのものを採用した。また、異方性熱伝導シート5は、フレキシブル性を備え柔軟性を有することが望ましい。これにより、加熱と同時に行われる加圧において局部的な圧力集中を防ぐことができる。また、異方性熱伝導シート5は、耐熱温度が400°C以上であることが望ましい。これにより、熱プレス工程で到達する最高温度200~300°Cにおいても異方性物質は、安定した外観、寸法、特性が維持され、繰り返し使用することができる。特に、異方性熱伝導シート5は、ポリイミドフィルムを1000°C以上の高温処理で得られたものを採用することにより、その外観、寸法、特性は1000°Cまで変化することがなく、繰り返し使用することができる。これらの特性性能は、異方性熱伝導シートとして炭素系を主とする材料で構成されたものから選定することによって実現可能である。以上の構成を備えた異方性熱伝導シートをプリント配線板の製造に用いることにより、安定した品質のプリント配線板を効率よく生産することが可能となり、生産コストをも低減させることができる。また、異方性熱伝導シート5を構成する異方性熱伝導物質は、鉄Fe、アルミニウムAl、カルシウムCa、マグネシウムMg、カリウムK、ナトリウムNaが1ppm以下であることが望ましい。この構成により、熱プレス工程での基板への不純物付着を最小限にすることができる。さらに、異方性熱伝導物質内の塩素Clが0.1ppm以下であることが望ましい。塩素Clは、金属の腐食作用が大きい。このため、基板の銅はくや熱プレス装置の腐食を防止することができる。以上の構成の異方性熱伝導シート5を用いたプリント配線板の製造方法について、以下に説明する。まず、銅はく1、半硬化状態のプリプレグ2、銅はく1の順序で積層体6を準備する。なお、積層体6は半硬化状態のプリプレグ間に回路を有するコア基板を挿入し加圧加熱することで多層の積層体とすることも可能である。次に、図1に示すように、SUS板3、積層体6、SUS板3の順序で複数段に積み上げ最外層をSUS板3で挟持した形態の積層構造物7を準備し、これを熱プレス装置の熱板4の上に載置された異方性熱伝導シート5の上に載置する。なお、積層構造物7を前述のように熱プレス装置外で準備する手順とは異なり、異方性熱伝導シート5の上にSUS板3を載置し、積層体6、SUS板3の順序で熱プレス装置内で直接複数段に積み上げ積層構造物7として構成することも可能である。次に、複数段に積み上げられた最上のSUS板3と熱板4の間にも異方性熱伝導シート5を配置し、これを熱プレス装置で加熱加圧する。加熱条件は、真空中で中間保持温度100°C保持時間60分、最高温度250度保持時間60分、昇温速度0.5~3.0°C/分であり、加圧条件は、20~40kg/cm2で行った。従来の製造方法では、加熱中の積層体の温度ばらつきは10~15°Cあったが、本発明による製造方法では、加熱中の基板内の温度ばらつきは3°C以下に低減された。実施の形態2次に本発明の実施の形態2について、図面を用いて説明する。図3は、本発明の実施の形態2におけるプリント配線板の製造工程を示す概略図である。図中の符号については、銅はく1、半硬化状態のプリプレグ2、SUS板3、熱プレス装置の熱板4、プリント配線板の製造用シートとしての異方性熱伝導シート5、5a、積層体6を示し、寸法および構成は実施の形態1と同様である。図3に示すように、SUS板3、積層体6を2組、SUS板3の順序で複数段に積み上げ最外層をSUS板3で挟持した形態の積層構造物7a、7bを準備する。積層構造物7aを熱プレス装置の熱板4の上に載置された異方性熱伝導シート5の上に載置し、積層構造物7a上に異方性熱伝導シート5aを配置し、その上に積層構造物7bを積み上げていく。このように、複数段に積み上げられた積層構造物の最上のSUS板3と熱板4の間にも異方性熱伝導シート5を配置する。本実施の形態は、積層構造物7a、7bの間にも異方性熱伝導シート5aを配置するというもので、熱プレス装置の大型化に伴う多段構造の積層構造物であっても、積層体6に加熱される温度ばらつきを低減させることを意図したものである。以上の積層構造物を熱プレス装置で加熱、加圧する。加熱条件は、真空中で中間保持温度100°C保持時間60分、最高温度250度保持時間60分、昇温速度0.5~3.0°C/分であり、加圧条件は、20~40kg/cm2で行った。従来の製造方法において積層体6を2組並べて設置する場合では、加熱中の基板内の温度ばらつきは15~20°Cあったが、本発明による製造方法では、加熱中の基板内の温度ばらつきは5°C以下に低減された。なお、本実施の形態では、積層体6を2組並べて設置する事例を示したが、図4に示すように積層体6を1組とし、SUS板3の間に異方性熱伝導シート5aを配置する構成を採用することも可能である。この場合の加熱中の積層体の温度ばらつきは、本発明の実施の形態1における効果より良好であったことが確認された。