"ガラス管を成形するガラスの成形ノズルであって、前記ガラス管の外周面の断面形状を成形する外管と、前記外管内に配置され、前記外管との間で溶融状態の前記ガラスの成形通路を形成するとともに、前記ガラス管の内周面の断面形状を成形する内管と、を備え、前記内管の下端における断面形状と前記外管の下端における断面形状とが非相似であることを特徴とするガラスの成形ノズル。前記外管と前記内管との間で形成される前記成形通路の断面積が、前記成形ノズルの上端から下端にかけて漸減することを特徴とする請求項1に記載のガラスの成形ノズル。前記外管と前記内管との間で形成される前記成形通路を前記溶融状態のガラスの進行方向に対して並行に仕切る間仕切り板をさらに備えることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のガラスの成形ノズル。前記成形通路内を流れる前記溶融状態のガラスの圧力損失が、前記ガラスの成形ノズルの上端から下端において、前記間仕切り板により仕切られた空間毎に略同一であることを特徴とする請求項3に記載のガラスの成形ノズル。前記間仕切り板は、前記ガラスの成形ノズルの上端から下端近くまで延在することを特徴とする請求項3又は請求項4に記載のガラスの成形ノズル。前記内管内へ気体を供給して、前記内管を冷却する気体供給管をさらに備えることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のガラスの成形ノズル。ガラス管の外周面の断面形状を成形する外管と、前記外管内に配置され、前記ガラス管の内周面の断面形状を成形する内管とを備え、前記内管の下端における断面形状と前記外管の下端における断面形状とが非相似であるガラスの成形ノズルに、溶融状態のガラスを供給することを特徴とするガラス管の成形方法。前記内管内へ気体を供給し、前記内管を冷却しながら前記溶融状態のガラスを供給することを特徴とする請求項7に記載のガラス管の成形方法。ところで、近年では、電子機器例えば、スマートフォンやタブレットPCの筐体に意匠性を持たせるために、ガラスを電子機器の筐体として使用することが提案されている。電子機器の筐体は、内部に電子部品例えば、液晶や基板を収容する必要がある。このため、ガラス管から筐体を製造する場合、ガラス管の内周面の断面形状は、略矩形であることが好ましい。また、意匠性の観点から、ガラス管の外周面の断面形状と内周面の断面形状とを異なる形状とできることが好ましい。特許文献1に開示される発明は、ガラス管の断面形状を楕円形とすることができるが、略矩形とすることは難しい。また、ガラス管の内周面の断面形状と外周面の断面形状が相似形となるため、内周面と外周面とで非相似形の断面形状例えば、内周面の断面形状を略矩形、外周面の断面形状を略長円形とすることができない。また、特許文献2に開示される発明は、ガラス管の断面形状を種々の形状とすることができるが、ガラス管の内周面の断面形状と外周面の断面形状が相似形となる。このため、内周面と外周面で非相似形の断面形状例えば、内周面の断面形状を略矩形、外周面の断面形状を略長円形とすることができない。本発明は、内周面と外周面とで非相似形の断面形状を有するガラス管を成形できるガラスの成形ノズル及び該成形ノズルを用いたガラス成形方法を提供することを目的とする。本発明に係るガラスの成形ノズルは、ガラス管を成形するガラスの成形ノズルであって、ガラス管の外周面の断面形状を成形する外管と、外管内に配置され、外管との間で溶融状態のガラスの成形通路を形成するとともに、ガラス管の内周面の断面形状を成形する内管と、を備え、内管の下端における断面形状と外管の下端における断面形状とが非相似であることを特徴とする。本発明によれば、ガラス管の外周面の断面形状を成形する外管と、外管内に配置され、外管との間で溶融状態のガラスの成形通路を形成するとともに、ガラス管の内周面の断面形状を成形する内管とを備え、内管の下端における断面形状と外管の下端における断面形状とが非相似であるので、内周面と外周面で非相似形の断面形状を有するガラス管を成形することができる。第1の実施形態図1は、第1の実施形態に係るガラスの成形装置1の構成図である。ガラスの成形装置1は、溶融窯11と、清澄槽リファイナ12と、撹拌手段13と、成形容器14と、ローラ15と、徐冷装置16とを備える。以下、図1を参照して、ガラスの成形装置1が備える各構成ついて説明する。ガラスの成形装置1の構成溶融窯11は、ガラス原料である珪砂、ソーダ灰、石灰石などを加熱して溶融する。清澄槽12は、ガラス化反応により発生するH2O、CO2、O2などの気体あるいは溶融時に巻き込まれた空気が原因で、溶融状態のガラスG中に生じた気泡を取り除く。撹拌手段13は、溶融状態のガラスGを収容する撹拌槽13aと、図示しないモータにより駆動されて回転する回転軸13bと、この回転軸13bに取り付けられ、撹拌槽13a内に収容されている溶融状態のガラスGを撹拌する撹拌翼13cとを備える。撹拌手段13は、清澄槽12から送出される清澄後のガラスGを撹拌して均質化する。成形容器14は、撹拌手段13で撹拌された溶融状態のガラスGを収容する筒形状の容器14aと、容器14aの底部に取り付けられた成形ノズル14bとを備える。容器14a内に収容された溶融状態のガラスGは、成形ノズル14bから流出する。なお、成形ノズル14bから流出したガラスGは、空中で徐々に熱を奪われ、溶融状態から軟化状態へと変化する。ローラ15は、成形容器14の成形ノズル14bから流出し、軟化状態となったガラスGの側面の一部と当接した状態で図示しないモータにより回転駆動され、軟化状態のガラスGを一定の速度で後述の徐冷装置16へ送出する。徐冷装置16は、ローラ15から送出される軟化状態のガラスGを徐冷する。軟化状態のガラスGは、徐冷装置16により徐冷されて固化し、ガラス管Rを得る。図2は、成形ノズル14bの構成図である。図2aは、成形ノズル14bの外観図である。図2bは、図2aの線分X-Xの成形ノズル14bの上端から下端における断面図である。図2cは、図2aの線分Y-Yの成形ノズル14bの上端から下端における断面図である。図3a~図3cは、図2bの各線分I-I,II-II,III-IIIにおける成形ノズル14bの断面図である。以下、図2a図2b及び図3a~図3cを参照して、成形ノズル14bの構成について説明する。成形ノズル14bは、溶融状態のガラスGを所望の形状のガラス管Rに成形するための内管401及び外管402と、ガラス管R内に気体ガスを供給する気体供給ノズル403a,403bとを備える。なお、成形ノズル14bは、耐熱性及び耐腐食性を考慮し、白金Pt、又は白金合金例えば、白金-ロジウム系等の合金から構成されている。内管401は、ガラス管Rの長手方向に直交する面の内周面以下、単に内周面と記載するの断面形状を成形するための管である。内管401は、上端401aから下端401bへ行くに従い、外周面の断面形状が所望の形状この第1の実施形態では、略矩形へと緩やかに変化する。また、内管401には、気体供給ノズル403a,403bを通すための貫通孔401c,401dが形成されている。内管401の上端401aは、内管401内に溶融状態のガラスGが流れ込まないように蓋401eにより封止されている。外管402は、ガラス管Rの長手方向に直交する面の外周面以下、単に外周面と記載するの断面形状を成形するための管である。外管402の上端402aは、容器14aの底部に溶接により接続されている。外管402は、上端402aから下端402bへ行くに従い、内周面の断面形状が所望の形状この第1の実施形態では、略長円形へと緩やかに変化する。また、外管402には、気体供給ノズル403a,403bを通すための貫通孔402c,402dが形成されている。図3に示すように、内管401と外管402とで形成される空間S溶融状態のガラスGの通路の断面積は、成形ノズル14bの上端から下端へ行くに従い徐々に狭く、つまり漸減するように構成されている。このため、内管401と外管402との間を流れる溶融状態のガラスGが受ける圧力損失は、成形ノズル14bの上端で最も小さく、下端に行くに従い大きくなる。その結果、溶融状態のガラスGには、成形ノズル14bの軸A図2b参照に対して垂直方向に広がり、内管401と外管402とで形成される空間S内に溶融状態のガラスGが隙間なく行き渡る。内管401と外管402との間を流れる溶融状態のガラスGが受ける圧力損失は、溶融状態のガラスGの粘性とも関係する。このため、予め、溶融状態のガラスGの粘性を確認し、内管401と外管402とで形成される空間S内に溶融状態のガラスGを隙間なく行き渡らせることができる圧力損失となるように成形ノズル14bの空間Sを形成することに留意する。この第1の実施形態では、内管401の上端401aから下端401bまでの長さと、外管402の上端402aから下端402bまでの長さは略同一であるが、異なる長さとしてもよい。さらに、この第1の実施形態では、内管401の上端401aの断面形状を略長円形としているが、予め所望の形状この第1の実施形態では、略矩形としてもよい。気体供給ノズル403aは、内管401の内壁へ気体例えば、ドライエアや不活性ガスN2,Ar等を供給するためのノズルであり、外管402に形成された貫通孔402c及び内管401に形成された貫通孔401cを通って内管401内にまで延伸している。気体供給ノズル403aは、外管402の貫通孔402c及び内管401の貫通孔401cにおいて溶接されており、内管401を外管402内に支持する支持部材の役割を兼ねている。気体供給ノズル403bは、内管401の内壁へ気体例えば、ドライエアや不活性ガスN2,Ar等を供給するためのノズルであり、外管402に形成された貫通孔402d及び内管401に形成された貫通孔401dを通って内管401内にまで延伸している。気体供給ノズル403bは、外管402の貫通孔402d及び内管401の貫通孔401dにおいて溶接されており、内管401を外管402内に支持する支持部材の役割を兼ねている。気体供給ノズル403a,403bから内管401内へ気体ガスを供給して、成形ノズル14bにより所望の形状となった溶融状態のガラスG内の圧力を調整することで、溶融状態のガラスGが成形ノズル14bを離れる際に表面張力により径方向に縮小することを抑制することができる。このため、成形ノズル14bにより成形されるガラス管Rの形状特に、ガラス管の内径と外径を精度よく制御することができる。また、気体供給ノズル403a,403bから供給される気体ガスは、内管401を冷却するため、内管401と外管402との間を流れる溶融状態のガラスGを冷却する効果も有する。気体供給ノズル403a,403bを取り付ける位置は、気体供給ノズル403a,403bから吹き付ける気体が互いに干渉しないようにするため、内管401の下端401bから互いに異なる高さとすることが好ましい。なお、この第1の実施形態に係る成形ノズル14bは、その長さが極力短くなるように設計することに留意する。以下、その理由について説明する。溶融状態のガラスGは内管401若しくは外管402の下端に到達し冷却されると急激に流動性が奪われるため、流速が強制的に一律となる。このため、隙間D1図3c参照を流れる溶融状態のガラスGは、隙間D2を流れる溶融状態のガラスGによって無理矢理引き伸ばされて、意図しない形状、すなわち所望の形状とは異なる形状となってしまう虞がある。つまり、隙間D1と隙間D2を流れる溶融状態のガラスGは、成形ノズル14b内における圧力損失のバラツキによって流量または流速が異なっている。このため、成形ノズル14bの上端から供給される溶融状態のガラスGの流量が一定にも関わらず、圧損が高く流量が少ない隙間D1を流れる溶融状態のガラスGは流速が増加するために、隙間D2を流れる溶融状態のガラスによって無理矢理引き伸ばされて断面積が減少し、極端に薄いガラスとなってしまう。言い換えると、局所的にリドローされているといえる。この局所的なリドロー現象を抑制する方法としては、成形ノズル14bの長さ上端から下端までの距離を短くすることが好ましい。隙間D1と隙間D2における圧力損失の差は、成形ノズル14bの長さに比例して増加するためである。また、隙間D1と隙間D2における圧力損失差が大きくなるほど、隙間D1を流れる溶融状態のガラスGの流速と隙間D2を流れる溶融状態のガラスGの流速との差が大きくなり、局所的なリドローが起きてしまう。しかし、溶融状態のガラスGが十分に固化できる長さを確保できる程度に成形ノズル14bを短くすることで、隙間D1を流れる溶融状態のガラスGの流速と隙間D2を流れる溶融状態のガラスGの流速との差を小さくすることができる。このため、この第1の実施形態に係る成形ノズル14bは、その長さが極力短くなるように設計されている。また、この第1の実施形態では、気体供給ノズル403a,403bにより内管401を外管402内に支持しているが、他の方法により、内管401を外管402内に支持してもよい。例えば、容器14aの底面の一部を内管401の上端401aまで延長して内管401の蓋401eと接続し、内管401を外管402又は外管402A内に支持するようにしてもよい。また、内管401の蓋401eに棒Bを連結し、この棒Bを容器14aの上部もしくは図示しない支持部材に連結し、内管401を外管402又は外管402A内に支持するようにしてもよい。図4は、成形ノズル14bを使用して成形されるガラス管Rの図である。図4aは、ガラス管Rの斜視図である。図4bは、ガラス管Rの断面図である。成形ノズル14bを使用して成形されたガラス管Rは、ガラス管Rを図4bの線分Z-Zもしくはガラス管Rの長手方向の軸に直交する方向で切断され、電子機器例えば、スマートフォンやタブレットPCの筐体として使用される。以上のように、この第1の実施形態に係るガラスの成形装置1が備える成形ノズル14bは、ガラス管Rの内周面の断面形状を成形する内管401と、ガラス管Rの外周面の断面形状を成形する外管402とを備え、内管401の下端401bにおける断面形状と外管402の下端402bにおける断面形状とが非相似であるので、ガラス管Rの内周面及び外周面の断面形状を非相似形に成形することができる。また、内管401と外管402とは、互いに独立した部材であるため、内管401の中心軸と外管402の中心軸とを一致させる必要性もない。また、内管401と外管402とで形成される空間S溶融状態のガラスGの通路の断面積が成形ノズル14bの上端から下端へ行くに従い徐々に狭くなるように構成されている。このため、内管401と外管402とで形成される空間S内に溶融状態のガラスGを隙間なく行き渡らせることができる。また、成形ノズル14bは、その長さが極力短くなるように設計されているので、局所的にリドローが発生してガラス管Rが意図しない形状となることを抑制することができる。また、気体供給ノズル403a,403bを備え、内管401の内壁へ気体例えば、ドライエアや不活性ガスN2,Ar等を供給するように構成しているので、成形ノズル14bにより所望の形状となった溶融状態のガラスG内の圧力を調整して、溶融状態のガラスGが成形ノズル14bを離れる際に表面張力により縮小することを抑制することができる。また、内管401の内壁へ気体ガスを供給することで、内管401と外管402との間を流れる溶融状態のガラスGを冷却することができる。さらに、電子機器の筐体の表面が、平滑性に優れるガラス管Rの外側表面火造り面となるため、ガラス管Rを成形後に表面を研磨処理等する必要がなく、電子機器の筐体の生産性が向上する。第2の実施形態図2、図3を参照して説明した第1の実施形態に係る成形ノズル14bでは、成形ノズル14bの長さを極力短くすることで、局所的なリドローが生じるのを抑制している。しかしながら、成形ノズル14bの長さを短くすること以外にも、局所的なリドローが生じることを予め想定して成形ノズル14bの形状を設計する、若しくは、隙間D1と隙間D2とで流速差をなくす成形ノズルを設計することで局所的なリドローが生じるのを抑制することができる。この第2の実施形態では、内管401と外管402とで形成される空間S溶融状態のガラスGの成形通路に、間仕切り板501a~501dが設けることにより、隙間D1と隙間D2との流速差を低くして、局所的なリドローの発生を抑制した成形ノズル24bについて説明する。図5は、第2の実施形態に係る成形ノズル24bの構成図である。図5aは、成形ノズル24bの外観図である。図5bは、図5aの線分X-Xのノズル24bの上端から下端における断面図である。図5cは、図5aの線分Y-Yのノズル24bの上端から下端における断面図である。図6a~図6cは、図5bの各線分I-I,II-II,III-IIIにおける成形ノズル24bの断面図である。以下、図5a図5b及び図6a~図6cを参照して、成形ノズル24bの構成について説明する。なお、図2及び図3で説明した実施形態に係る成形ノズル14bと同じ構成については同一の符号を付して重複した説明を省略する。また、この第2の実施形態に係る成形ノズル24bは、実施形態に係る成形ノズル14bの代わりに容器14aの底部に取り付けて使用される。成形ノズル24bは、溶融状態のガラスGを所望の形状のガラス管Rに成形するための内管401及び外管402と、ガラス管R内に気体ガスを供給する気体供給ノズル403a,403bに加え、内管401と外管402との間の空間を4つの空間S1~S4に仕切る4枚の仕切り板501a~501dを備えている。なお、成形ノズル24bは、耐熱性及び耐腐食性を考慮し、白金Pt、又は白金合金例えば、白金-ロジウム系等の合金から構成されている。図5a及び図6a~図6cに示すように、内管401と外管402とで形成される空間S溶融状態のガラスGの成形通路には、成形ノズル24bの上端から成形ノズル24bの下端近くまで4枚の間仕切り板501a~501dが設けられている。内管401と外管402とで形成される空間は、この4枚の間仕切り板501a~501dにより4つの空間S1~S4に仕切られており、成形ノズル24bの下端近く溶融状態のガラスGの出口で一つの空間Sとなっている。間仕切り板501a~501dにより仕切られた4つの各空間S1~S4は、成形ノズル24bの上端から下端近くまでの圧力損失が略同一となるように形成されている。具体的には、間仕切り板501a~501dにより仕切られた4つの空間S1~S4のうち空間S2,S4については、成形ノズル24bの上端から下端へ行くに従い断面積が徐々に狭くなるように構成されている。また、空間S1,S3は、成形ノズル24bの上端から下端へ行くに従い断面積が徐々に広くなるように構成されている。すなわち、空間S2,S4内を流れる溶融状態のガラスGが受ける圧力損失は、成形ノズル24bの上端で最も小さく、下端に行くに従い大きくなっている。また、空間S1,S3内を流れる溶融状態のガラスGが受ける圧力損失は、成形ノズル24bの上端で最も大きく、下端に行くに従い小さくなっている。ここで、上述した成形ノズル24bの構成により局所的なリドローの発生を抑制できる理由について説明する。径方向における断面厚みが異なるガラス管Rを成形する場合、隙間D1と隙間D2との圧力損失差をなくすためには、隙間D1と隙間D2との圧力損失の大小関係をノズル上流と下流において入れ替えればよい。つまり、隙間D1においては、上端側で損失抵抗が小さくなるように設計し、隙間D2においては、上端側で損失抵抗が大きくなるようにして、成形ノズル24bの上端から下端における隙間D1と隙間D2との圧力損失が略同一となるようにすればよい。但し、成形ノズル24bの下端例えば図6cに対して、上端例えば図6における隙間D1と隙間D2との大小関係を入れ替えたとしても、隙間D1と隙間D2の空間が実質的に繋がっていると、溶融状態のガラスGが成形ノズル24bの上端から下端へと流れる過程で、溶融状態のガラスGが損失抵抗の高い隙間D1から損失抵抗の低い隙間D2へ流れることで圧損履歴が緩和される。このため、成形ノズル24bの上端における流速の大小関係が成形ノズル24bの下端における流速の大小関係に依存しない現象が生じる。従って、成形ノズル24bの上端と下端で、隙間D1と隙間D2における圧力損失の大小関係を入れ替え、成形ノズル24bの下端における溶融状態のガラスGの流速のバラツキ不均一を抑制する為には、隙間D1と隙間D2との間において溶融状態のガラスGが行き来するのを防止するための間仕切りを設ける必要がある。そこで、この第2の実施形態に係るガラスの成形装置1の成形ノズル24bには、内管401と外管402とで形成される空間S溶融状態のガラスGの通路を間仕切る4枚の間仕切り板501a~501dを設けている。但し、間仕切り板501a~501dを成形ノズル24bの下端まで設けてしまうと、成形されるガラス管Rに折り込み筋が入ってしまう。このため、この第2の実施形態では、間仕切り板501a~501dを成形ノズル24bの下端まで延在させずに、成形ノズル24bの下端近くまでとし、成形ノズル24bの下端から一定距離離れた位置まで設けるようにしている。以上のように、この第2の実施形態に係る成形ノズル24bは、外管402と内管401との空間を間仕切り板501a~501で間仕切るようにしているので、成形ノズル24bの上端と下端で、隙間D1と隙間D2における圧力損失の大小関係を入れ替え、成形ノズル24bの下端における溶融状態のガラスGの流速のバラツキ不均一を抑制することができる。さらに、間仕切り板501a~501dを成形ノズル24bの下端まで延在させずに、成形ノズル24bの下端近くまでとし、成形ノズル24bの下端から一定距離離れた位置まで設けるようにしている。このため、成形されるガラス管Rに折り込み筋が入ることを抑制することができる。その他の効果は、第1の実施形態に係る成形ノズル14bと同一である。なお、第1の実施形態に係る成形ノズル14bと同様に、この成形ノズル24bにおいても、間仕切り板501a~501dを除いた場合における内管401と外管402とで形成される空間溶融状態のガラスGの通路の断面積が成形ノズル24bの上端から下端へ行くに従い徐々に狭く、つまり漸減するように構成することが好ましい。また、第1の実施形態に係る成形ノズル14bと同様、成形ノズル24bの長さは、極力短くすることが好ましい。その他の実施形態図7及び図8は、その他の実施形態に係る成形ノズル34b,44bの構成図である。図7aは、成形ノズル34bの外観図である。図7bは、図7aの線分X-Xの成形ノズル34bの上端から下端における断面図である。図7cは、図7aの線分Y-Yの成形ノズル34bの上端から下端における断面図である。また、図8aは、成形ノズル44bの外観図である。図8bは、図8aの線分X-Xの成形ノズル44bの上端から下端における断面図である。図8cは、図8aの線分Y-Yの成形ノズル44bの上端から下端における断面図である。以下、図7a~図7c及び図8a~図8cを参照して成形ノズル34b及び成形ノズル44bの構成ついて説明する。なお、図2,図3及び図5,図6で説明した成形ノズル14b及び成形ノズル24bと同じ構成については同一の符号を付して重複した説明を省略する。また、その他の実施形態に係る成形ノズル34b及び成形ノズル44bは、成形ノズル14b及び成形ノズル24bの代わりに容器14aの底部に取り付けて使用される。図7a~図7c及び図8a~図8cに示すように、成形ノズル34b及び成形ノズル44bが備える外管402Aは、一部が開口している。この開口の端部両端は、それぞれ内側内管401に向かって折り曲げられ、溶接により内管401と接合されている。このため、外管402Aと内管401により形成される空間の断面形状は、一部が欠けた形状C字型となっている。図9は、成形ノズル34b及び成形ノズル44bを使用して成形されるガラス管Rの図である。図9aは、ガラス管Rの斜視図である。図9bは、ガラス管Rの断面図である。図9a及び図9bに示すように、成形ノズル34b及び成形ノズル44bを使用すると、すでに一部が開口した、断面形状がC字型のガラス管Rが成形されるなお、本発明では、断面がC字型のものもガラス管に含むものとする。このため、ガラス管Rを切断する必要がなく、電子機器の筐体の生産性が向上する。その他の効果は、成形ノズル14b及び成形ノズル24bを使用した場合と同一である。次に、実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。この実施例で用いた溶融状態のガラスソーダライムガラスの組成は、下記のとおりである。なお、各組成の表示は、酸化物基準の質量表示である。SiO269Al2O32Na2O13K2O2CaO9MgO5次に、実施例1,2における試料ガラス管の作成について説明する。装置構成実施例1,2では、図2に示す成形ノズル14b実施例1と、図7に示す成形ノズル34b実施例2とを、それぞれロジウム10を含有する白金合金にて作製した。各実施例1,2の成形ノズル下端における内管及び外管の断面形状は、それぞれ略矩形及び略長円とした。この各実施例1,2の成形ノズルをガラスの溶融設備の下面に接続し、成形ノズルの側面には、成形ノズルを均質均等に加熱することができる間接加熱装置を設けた。実施例1上述した組成のガラス原料を投入した後、1300°Cの温度にてガラス原料を2時間溶融した。その後、間接加熱装置により成形ノズル先端の温度を上げ、溶融設備に接続された成形ノズルから溶融したガラスを流出させた。成形ノズル内の溶融状態のガラスに流動性を持たせるために、成形ノズルの先端温度が1000°Cとなるように間接加熱装置により調整し、その後、成形ノズルの温度を徐々に下げていった。その結果、成形ノズルの先端温度が885°Cの時に安定的にガラスを成形することができた。実施例1で成形したガラス管の画像を図10に示す。図10から、ガラス管の内周面略矩形と外周面略長円形とが非相似形の断面形状を有していることがわかる。また、成形ノズルの隙間D1と隙間D2との肉厚比、及び成形したガラス菅の長辺成形ノズルの隙間D1に対応と短辺成形ノズルの隙間D2に対応との肉厚比が略同等であった。この結果から、成形ノズル断面の各部における溶融状態のガラスの流速、すなわち溶融状態のガラスの圧力損失のバラツキを効果的に抑制できていたことが分かる。なお、成形されたガラス管の断面を観察すると、長辺側のガラス管の外周面が丸みを帯びている。これは成形ノズルから流出したガラスが成形ノズルの側面に設けた間接加熱装置によって再加熱されて流動性が増した粘性が低下したため、表面張力により丸みを帯びたものと推測される。このため、成形ノズルの先端温度を調節することで、この現像は、抑制できるものと考えられる。実施例2実施例1と同様に、上述した組成のガラス原料を投入した後、1300°Cの温度にてガラス原料を2時間溶融した。その後、間接加熱装置により成形ノズル先端の温度を上げ、溶融設備に接続された成形ノズルから溶融したガラスを流出させた。成形ノズル内の溶融状態のガラスに流動性を持たせるために、成形ノズルの先端温度が950°Cとなるように間接加熱装置により調整し、その後、成形ノズルの温度を徐々に下げていった。その結果、成形ノズルの先端温度が810°Cの時に安定的にガラスを成形することができた。実施例2においても、実施例1と同様に、作成したガラス管の内周面略矩形と外周面一部が切り欠かれた略長円形、C字形とは非相似形の断面形状を有していた。また、成形ノズルの隙間D1と隙間D2との肉厚比、及び成形したガラス菅の長辺成形ノズルの隙間D1に対応と短辺成形ノズルの隙間D2に対応との肉厚比についても略同等であった。この結果から、成形ノズル断面の各部における溶融状態のガラスの流速、すなわち溶融状態のガラスの圧力損失のバラツキを効果的に抑制できていたことが分かる。なお、この実施例2では、成形されたガラス管の断面を観察すると、長辺側のガラス管の外周面に丸みは見られなかった。これは成形ノズルから流出したガラスが成形ノズルの側面に設けた間接加熱装置によって再加熱される温度が実施例1よりも低く、表面張力により丸みを帯びるまでに至らなかったためと推測できる。この現象は、表面張力の作用をガラス成形の温度を調節することで操作できることを意味する。以上のように、本発明によれば、ガラス管Rの内周面及び外周面の断面形状を独立して成形することができる。このため、ガラス管Rの内周面の断面形状を、電子部品を収容しやすい略矩形とし、外周面の断面形状を意匠性の高い略長円形とすることができることがわかった。上記各実施形態では、内周面の断面形状が略矩形、外周面の断面形状が略長円のガラス管Rを成形することついて説明した。しかしながら、上記各実施形態は、例として提示したものであり、本発明を上記形状のガラス管の成形に限定することを意図するものではなく、種々の形状のガラス管を成形することが可能である。"