"含有する炭素量が0.07重量以上の高張力鋼板を含む複数の部材の重ね合わせ部において、複数の溶接位置で、リモートレーザ溶接によって、閉ループ又は閉ループ状の1本目のビードと、前記1本目のビードの内側の閉ループ又は閉ループ状の2本目のビードとを形成し接合するレーザ溶接方法であって、前記複数の溶接位置の全て又は一部に1本目のビードを連続的に複数形成する手順と、前記複数形成された1本目のビードに対して2本目のビードを連続的に複数形成する手順とを有し、前記1本目のビードを連続的に複数形成する手順、及び前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順のいずれの場合にも、前記複数の溶接位置のうち直近の溶接位置以外にビードを形成することを特徴とするレーザ溶接方法。前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順では、最高温度がMs点-50°C以下となった1本目のビードに対して2本目のビードを形成することを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順では、1本目のビードの温度が400度以上、Ac1点50°C以下となるように2本目のビードを形成することを特徴とする請求項2に記載のレーザ溶接方法。1本目のビードは円形、2本目のビードは1本目のビードと同心となる円形を呈し、これらビードの中心から1本目のビードの始終端を結んだ線分と、2本目のビードの始終端を結んだ線分とがなす角度を10°以上とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。鋼板が高強度化するに伴い、溶接部の強度向上が課題となっている。特に、引張強さが780MPa以上であり、含有する炭素量が0.07質量以上となる高張力鋼板の重ね溶接においては、従来の技術では溶接部の強度が不十分となる場合がある。本発明者らは、溶接部の強度を高めるレーザ溶接方法について鋭意検討した。その結果、複数のビードを形成する溶接において、ビードを適切に形成し、1本目のビードの平均ヴィッカース硬度を2本目以降のビードの平均ヴィッカース硬度よりも低くすることにより、継手強度に優れたレーザ溶接継手が得られることが分かった。本発明は、溶接部の強度を高めるとともに、溶接変形を抑制できるようにすることを目的とする。本発明のレーザ溶接方法は、含有する炭素量が0.07重量以上の高張力鋼板を含む複数の部材の重ね合わせ部において、複数の溶接位置で、リモートレーザ溶接によって、閉ループ又は閉ループ状の1本目のビードと、前記1本目のビードの内側の閉ループ又は閉ループ状の2本目のビードとを形成し接合するレーザ溶接方法であって、前記複数の溶接位置の全て又は一部に1本目のビードを連続的に複数形成する手順と、前記複数形成された1本目のビードに対して2本目のビードを連続的に複数形成する手順とを有し、前記1本目のビードを連続的に複数形成する手順、及び前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順のいずれの場合にも、前記複数の溶接位置のうち直近の溶接位置以外にビードを形成することを特徴とする。また、本発明のレーザ溶接方法の他の特徴とするところは、前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順では、最高温度がMs点-50°C以下となった1本目のビードに対して2本目のビードを形成する点にある。また、本発明のレーザ溶接方法の他の特徴とするところは、前記2本目のビードを連続的に複数形成する手順では、1本目のビードの温度が400度以上、Ac1点50°C以下となるように2本目のビードを形成する点にある。また、本発明のレーザ溶接方法の他の特徴とするところは、1本目のビードは円形、2本目のビードは1本目のビードと同心となる円形を呈し、これらビードの中心から1本目のビードの始終端を結んだ線分と、2本目のビードの始終端を結んだ線分とがなす角度を10°以上とする点にある。本発明によれば、溶接部の強度を高めるとともに、溶接変形を抑制することができる。以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、以下、単にと記載した場合は、質量を表すものとする。第1の実施形態本実施形態に係るレーザ溶接継手1は、高張力鋼板10を複数枚重ね合わせて接合してなる。高張力板を2~4枚程度重ね合わせて接合したものが一般的であるが、高張力板の枚数は特に限定されない。図1は、高張力板を2枚重ね合わせた例である。高張力鋼板10には、炭素量が0.07以上の鋼板を用いられるが、炭素量が0.07以上であると、焼入れ性が高くなり、広い入熱範囲で硬化し、かつ、焼きが入った場合の硬度が高くなる。その結果、継手強度、特に剥離方向の荷重に対する強度の確保が困難となる。本発明は、このような高張力鋼板を溶接した場合であっても十分な強度を有する溶接継手を製造する技術であり、炭素量が0.07以上の高張力鋼板を対象とする。なお、高張力鋼板を含む複数の部材の重ね合わせ部には、高張力鋼板の重ね合わせ部のさらに外側に軟鋼板を重ね合わせて、軟鋼板高張力鋼板高張力鋼板、あるいは、軟鋼板高張力鋼板高張力鋼板軟鋼板のようにして、重ね合わせ部を形成する場合を含み、その場合も本発明の対象とする。また、軟鋼板高張力鋼板のようにして、重ね合わせ部を形成する場合を含み、その場合も本発明の対象とする。溶接継手の溶接部は、複数本のビードからなる。ここで、2本目以降のビードは、1本目のビード11の鋼板表面の止端のうち荷重負荷時により高い応力を受ける側の止端上の任意の点を原点Oとし、原点Oから見て、1本目のビード11の鋼板表面の止端のうち荷重負荷時により低い応力を受ける側の止端であって原点に最も近い止端の方向を正の向きに取るとき、1本目のビードよりも正の方向に形成する。そして、1本目のビードにおける板厚方向の平均ビード幅をWとすると、2本目以降のビードの、原点に近い側の止端の位置xは、0<x≦1.2Wの範囲に位置する。図1には、2本目のビード12のみを示している。1本目のビードは、2本目のビードを形成する際の熱で焼戻される。溶接部に荷重が負荷されると、特に1本目のビードの融合線と鋼板の重ね部が交差する部位の近傍に応力が集中し破断に至りやすい。本実施形態に係る溶接継手においては、1本目のビードが焼戻されることによって、ビードボンド部の延性が向上し、荷重負荷時の重ね部の応力集中も緩和できるので、荷重負荷に対する耐性が高くなる。したがって、2本目のビードは、1本目のビードよりも、荷重負荷される際に受ける応力が低くなる側に形成する。xが0以下であると、2本目以降のビードを形成する際に、1本目のビードの応力負荷が高くなる側の止端や該重ね部の温度は、Ac3点以上となり、再び焼きが入るので、継手強度が向上しない。xが1.2Wより大きくなると、2本目以降のビードを形成する際の熱が1本目のビードまで十分に伝導しないので、1本目のビードの焼戻しができず、継手強度が向上しない。このような位置関係にビードを形成することにより、1本目のビードの平均ヴィッカース硬度が、2本目以降のビードの平均ヴィッカース硬度よりも低い、継手強度に優れたレーザ溶接継手を得ることができる。ビードの本数を3、4と増加し、接合面積を増大すれば、さらにせん断強度も高くすることができる。このとき、3本目のビードは2本目のビードと同じ位置又は2本目のビードよりもプラス側とし、4本目のビードは3本目のビードと同じ位置又は3本目のビードよりもプラス側とする。3本目、4本目のビードを2本目のビードと同じ位置とすれば、1本目のビードの焼戻しが一層進行し、剥離方向の荷重を向上できる。ただし、接合面積がほとんど変化しないため、せん断強度は向上しない。一方、3本目のビードを2本目のビードよりプラス側とするか、又は、4本目のビードを3本目のビードよりプラス側とすれば、1本目のビードの焼戻しと接合面積の増加が達成でき、剥離方向の強度とせん断方向の強度の両者を向上可能である。本実施形態に係るレーザ溶接継手において、ビードは板厚方向にはほぼ直線的な形状である。なお、ビード形状が板厚方向にほぼ直線的であるとの条件では、平均ビード幅Wの代わりに、鋼板表面で確認できるビード表面の幅、あるいは、鋼板の表裏面で確認できるビード表裏面の平均幅を代表的なビード幅としても差し支えない。レーザ溶接継手の溶接線は直線でもよいが、閉ループ又は閉ループ状とすることにより、始終端の応力集中を緩和できるので、それにより、継手強度をさらに向上させることができる。図2A、図2Bに、始終端の重なる閉ループで作製されたレーザ溶接継手の概略を示す。閉ループとは、円、楕円等の始終端が一致する形状をいい、一部に曲率の異なる曲線を有する形状や、三角形、四角形等の形状も含まれる。閉ループ状とは、例えば、図3A~図3Eに示すように、1つ以上の、ビード11あるいは12が形成されない開口部15を有し、開口部15の長さの合計が、ビード11の外接相当径の3/4以下である形状をいう。図3A~図3Eは、開口部15を有するビード形状の例であり、実線がビード11あるいは12、破線が開口部15を示している。図3A~図3Eに示したビード形状は、例示であり、閉ループ状のビード形状がこれに限定されるものではない。開口部を有する閉ループ状のビード形状は、例えば、亜鉛めっき鋼板を重ね合わせて溶接する際等に有効である。亜鉛めっき鋼板等の溶接の場合、鋼板間のめっきが沸点に達して蒸発し、急激に体積が膨張する際に、ビードに囲まれた領域で蒸気又は気体となっためっきの通り道がないと、鋼板間の圧力が高まって、溶接中に溶融池が吹き飛び、ビードに欠陥が生じる。ビード形状を開口部を有する閉ループ状とすることにより、これを防ぐことができる。レーザ溶接継手は、板厚が0.5~3.0mmの範囲の高張力鋼板を用いるのが好適である。板厚が0.5mm未満であっても、溶接部の強度向上の効果は得られるが、継手の強度が板厚に支配されるので、継手全体の強度向上の効果が小さくなり、部材の適用範囲が限定される。また、板厚が3.0mm超であっても、溶接部の強度向上の効果は得られるが、部材の軽量化の観点から、部材の適用範囲が限定される。次に、本実施形態に係るレーザ溶接方法について説明する。レーザ溶接継手の製造に用いる装置は、従来のレーザ溶接継手を製造する装置と同様のものを使用することができる。レーザ溶接継手の製造の際は、1本目のビードをレーザ溶接で形成した後、1本目のビードの温度がMs点-50°CMs点:マルテンサイト変態開始温度以下まで待機し、その後に、2本目以降のビード形成を開始する。1本目のビードの温度をMs点-50°C以下とすると、鋼板中に一定量以上のマルテンサイトが生成される。その後、2本目のビード形成により加熱することで、先のマルテンサイトが焼戻されて軟化し、継手強度が上昇する。1本目のビードの温度がMs点-50°Cより高いうちに2本目以降のビード形成を開始すると、十分なマルテンサイトが生成されないため、2本目のビード形成により焼戻されるマルテンサイトの体積は限定され、残存したオーステナイトは2本目のビード形成後の冷却過程においてマルテンサイトに変態し硬化するため、焼戻しの効果が不十分となる。ビードの硬度を低下させるには、冷却速度を低下し、ベイナイトやパーライトのような軟質な組織を析出させるとよいが、十分高い冷却速度を持つレーザ溶接では実現が困難である。2本目以降のビード形成を開始するときの、1本目のビードの温度の下限は特に規定しないが、Ms点-250°C以上とするのが好ましい。Ms点-250°Cで、一般の鋼板はマルテンサイト変態を終了するからである。Ms点-250°C未満まで待つことによるメリットは特になく、タクトタイムが増加し、生産コスト増となる。ビードの温度は、荷重負荷時に高応力側となる鋼板表面の止端で測定した温度を代表値として用いることができる。なお、温度は放射温度計や熱電対を用いて測定することができる。また、直接測定が困難な場合、Quickwelder等、市販の有限要素解析ソフトにより温度を推定することができる。さらに、Ms点は、鋼板の成分から、下記の式Ms°C=550-361×C-39×Mn-35×V-20×Cr-17Ni-10×Cu-5×MoW15×Co30×Alで推定することができる。C等は、各元素の鋼板中の含有量を質量で示した値である。また、1本目のビードを形成した後、2本目以降のビードは、1本目のビードの再加熱温度が400°C以上、Ac1点50°C以下となる範囲に加熱できるような条件で形成する。ビードの温度は上述したように、熱電対、放射温度計による直接測定が可能であり、また、有限要素解析ソフトによる推定も可能である。そのため、目標とする温度範囲で、2本目以降のビードを形成することができる。2本目以降のビードを形成する際に、1本目のビードの平均温度が400°C未満であると、1本目のビードは十分に焼戻しされず、軟化しないので、十分な継手強度が得られない。1本目のビードの温度がAc1点°C50°Cを超えると、1本目のビード中の組織に生成するオーステナイトの割合が増加し、冷却時に再び焼入れられ、マルテンサイト変態が起こり、軟化しないので、十分な継手強度が得られない。より好ましい温度範囲は、400°C以上、Ac1点未満である。Ac1点は、鋼板の成分から、Ac1°C=723-10.7×Mn-16.9×Ni29.1×Si16.9×Cr290×As6.38×Wで推定することができる。C等は、各元素の鋼板中の含有量を質量で示した値である。さらに、レーザ溶接継手を製造する際には、x/Wが小さいほど、1本目のビードを溶接形成する際の溶接速度v1と、2本目以降のビードを溶接形成する際の溶接速度v2の比、v2/v1を増加させ、1本目のビードへの熱伝導量を抑える必要がある。x/Wが大きい場合は、v2/v1を減少させ、1本目のビードへの熱伝導量を増加する必要がある。v2/v1が小さくなると、1本目のビードの最高温度がAc1点を超え、再焼入れが起こり、硬度が上昇するので、継手強度が高くならない。また、v2/v1が極端に小さい場合は、入熱が過大となり、ビード溶け落ちが発生することがある。v2/v1が大きくなると、1本目のビードの最高温度が低くなり、焼戻しによる軟化ができなくなる傾向になるので、継手強度が高くならない。v2/v1の最適範囲は、x/Wに依存し、本発明者の検討の結果、1.2/expx/W≦v2/v1≦4/expx/Wの範囲であれば、良好な継手強度が得られる。レーザのパワー密度は、0.5MW/cm2以上、500MW/cm2以下とすることが好ましい。パワー密度が0.5MW/cm2以上、500MW/cm2以下であれば、ビードの焼戻しが広い溶接速度範囲で可能となる。パワー密度が0.5MW/cm2より低いと、レーザビームの移動速度、すなわち、溶接速度を著しく低下させなければビードの焼戻しを実現できず、実生産では不利である。一方、パワー密度が500MW/cm2より高い場合、ビードを所定温度以下で焼戻すためにビームの移動速度を極端に高める必要があり、設備能力が制限されるほか、焼戻しの効果を安定的に得ることが困難となる。なお、レーザビームのパワー密度はレーザビームの出力をビーム面積で割ることで計算でき、さらに、ビーム面積はビーム径ビーム中心からビーム中心の強度の1/e2まで強度が減少する点までの距離半径を用いて求めることができる。ビード形状を閉ループとし、始端と終端を一致させる場合は、終端に始端の熱が重畳して過加熱となり、溶鋼が垂れ落ちたり吹き飛んだりする場合がある。また、1本目と2本目以降のビードの始終端位置まで近接させると、2本目以降のビードは溶鋼の垂れ落ち吹き飛びが、一層促進される場合がある。溶鋼の垂れ落ち等が生じると、継手強度の低下につながる。そのため、これを抑制するために、1本目と2本目以降のビードの始終端位置をずらすことが好ましい。例えば1本目のビードが円形で、2本目のビードが1本目のビードと同心となる円形を呈する場合、ビードの中心から1本目のビードの始終端を結んだ線分と、ビードの中心から2本目以降のビードの始終端を結んだ線分がなす角度が10°以上となるように、ビードを形成することが好ましい。第2の実施形態上記第1の実施形態では、複数本のビードからなる溶接部の構成について説明した。第2の実施形態では、その適用例として、含有する炭素量が0.07重量以上の高張力鋼板を含む複数の部材の重ね合わせ部において、複数の溶接位置で、リモートレーザ溶接によって、閉ループ又は閉ループ状の1本目のビードと、当該1本目のビードの内側の閉ループ又は閉ループ状の2本目のビードとを形成し接合する例を説明する。閉ループ又は閉ループ状に形成されるビードと比べて大きな構造部材では、部材同士の接合強度剥離強度、あるいは、剪断強度を向上させるため、図4A、図4Bに示すように、構造部材50の複数の溶接位置に、複数本のビードからなる溶接部51を形成する場合がある。このような部材を溶接する際に、1本目のビードを形成し、1本目のビードの温度がMs点-50°C以下となるまで待機した後、2本目以降のビードを形成し、その後、次の1本目のビードを形成するというように、溶接箇所を順番に一つずつ固定していく方法では、総溶接時間が長くなり、タクトタイムが増加する。これを避けるために、複数のビードを形成する場合には、図6A、図6Bに示すような集光光学系60にミラー61を使用し、レーザのスポット位置の移動がごく短時間で済むリモートレーザ溶接を利用し、1本目のビードを複数の溶接位置に連続的に形成することで、2本目のビードを形成するまでの待機時間を有効に利用できる。なお、図中、符号62はレーザビームを、符号63はレーザ照射可能エリアを、64はビードを、65は高張力鋼板を示す。その後、1本目のビードの最高点がMs点-50°C以下となったビードに対して、2本目のビードをリモートレーザ溶接により形成すれば、レーザを照射せずに待機する時間が短くなり、その結果、総溶接時間が減少する。2本目の溶接順序は、溶接変形が小さくなる順序で溶接すればよく、特に順序は限定されない。溶接変形を小さくするような溶接順序は、有限要素法を用いて容易に解析可能である。さらに、上記の方法で複数のビードを形成すると、1本目のビードを短時間で複数の箇所に形成するので、残留応力が発生して溶接変形が開始、あるいは、終了するまでの間に部材同士を固定させることができる。その結果、溶接後の構造部材の変形を最小にし、形状精度を向上させることができる。3本目のビードを形成する際には、1本目のビードに対して2本目のビードを形成するのと同じように、2本目のビードに対して3本目のビードを形成すればよい。4本目以降のビードについても同様にすれば、総溶接時間を短くし、溶接変形を抑制することができる。図5は、リモートレーザ溶接により、ハット部材のフランジ部50aの複数の溶接位置に、複数本のビードからなる溶接部を形成する手順の例を示す図である。まず、閉ループ又は閉ループ状の1本目のビード31~36を番号順に連続的に形成する。そして、1本目のビードの最高点がMs点-50°C以下となった後、各1本目のビード31~36の内側に、閉ループ又は閉ループ状の2本目のビード41~46を番号順に連続的に形成する。ここで、連続的とは、ビード形成→別の溶接位置へ移動→ビード形成という動作を一連の動作として行うことを意味し、レーザを途切れることなく連続して照射するという意味ではない。むしろ、別の溶接位置へ移動する際には、部材の余分な箇所に入熱を与えないように、レーザの照射をストップさせるようにする必要がある。このように1本目のビードを連続的に複数形成する手順と、複数形成された1本目のビードに対して2本目のビードを連続的に複数形成する手順とを実行する際に、いずれの手順でも、直近の溶接位置以外にビードを形成するようにする。これにより、溶接変形を抑制することが可能になる。ここで、直近の溶接位置とは、構造部材50を構成する鋼板の形状に沿う距離が最も近い位置を意味する。直近の溶接位置を避けるのは、溶接変形に熱伝導が深く関わるためであり、鋼板の形状に沿う距離、すなわち熱が伝わる距離が最も近い位置を避けるようにしたものである。例えば図4A、図4Bに示すように、溶接位置Aにビードを形成した後に、溶接位置B、Cのいずれにビードを形成するかを考える。この場合、A-B、A-Cを結ぶ空間的な距離平面視における距離は同じであるが、鋼板の形状に沿う距離はAC間のほうが短いので、直近の溶接位置であるCを避けるということになる。なお、図5の例では、1本目のビードを全ての溶接位置6箇所に形成し、次に2本目のビードを全ての溶接位置6箇所に形成する例を説明したが、それに限定されるものではない。例えば、まず1本目のビードを3箇所に形成し、次に2本目のビードを当該3箇所に形成した後、1本目のビードを残りの3箇所に形成し、次に2本目のビードを当該3箇所に形成するような形態でもよい。また、図5に示すように、複数本のビードからなる溶接部を直線的に並べて配置する場合、ビードの重心の位置の間隔について、多数の溶接を施した構造部材で考えた場合、溶接構造物としては、溶接箇所ビードの個数に比例したせん断引張強度、剥離強度が得られる。そこで、構造物に必要とされる強度が得られるような個数をフランジ部の長さで割った平均の間隔とするのがよい。ただし、部材において部分的、あるいは局所的に強度が必要とされる部分には、溶接箇所同士の間隔を縮めることが好ましい。以上のように溶接部を形成することにより、良好な継手強度を有する溶接継手を製造することができる。実施例1板厚1.0mmの、鋼板の主成分が、C:0.12重量、Si:0.5重量、Mn:2.0重量、P:0.01重量、S:0.003重量である高張力鋼板を2枚重ね合わせ、レーザ溶接により接合し、継手を作製した。溶接部のビードの形状は円の閉ループとし、2本の溶接ビードを形成した。このとき、溶接部の直径は最も外側に位置する1本目のビードのサイズで定義し、すなわち、レーザを照射した側の板表面でビードの直径を測定し、6mm一定とした。ビードの中心から1本目のビードの始終端を結んだ線分と、2本目のビードの始終端を結んだ線分がなす角θは、0°又は15°とした。鋼板の成分から、Ms点、Ac1点は、それぞれ、429°C、716°Cと推定される。レーザ溶接継手は、溶接ビードの幅、ビード位置、及び、溶接時の温度を、表1に示したように変えた複数の種類を作製した。その他の溶接条件は、レーザ出力を3.5kW、焦点位置を上側鋼板の表面とし、さらに焦点位置におけるビームスポット直径は0.5mmとして溶接を行った。作製したレーザ溶接継手の十字引張強度及び1本目のビードの硬度溶接部断面において、重ね面と融合線が交差する点から0.1mm溶接金属側に入った点を基準に板厚方向に5点溶接金属硬度を測定し平均化を測定した。十字引張強度の測定方法や継手形状はスポット溶接継手に関し規定した、JISZ3137に従った。十字継手をレーザ溶接によって作製し、所定の引張ジグを用い、引張速度10mm/min一定で引張試験を実施し、そのときの最高荷重を十字引張強度と定義した。1本目のビードの温度は、鋼板表面で低応力側となる止端の近傍に熱電対を貼り付け、計測した。この計測温度を1本目のビードの代表温度とした。これらの結果を表1に示す。ビードを1本のみ形成した場合No.5の十字引張強度を基準に、これの1.2倍以上となった場合を良好、十字引張強度の比が1.2倍未満となる場合を不良と判定した。なお、表中の下線は、第1の実施形態で説明した条件を満たさないことを意味する。また、図7に、x/Wとv2/v1が十字引張強度比に及ぼす影響を示す。図7中、○は本例の結果を、×は比較例の結果を示す。v2/v1が第1の実施形態で説明した範囲にあれば良好な十字引張強度が得られた。v2/v1が低すぎると、1本目のビードの温度が上昇しすぎてビードが軟化しないか、あるいはビードが溶け落ちた。一方、v2/v1が高すぎると、1本目のビードの焼戻しが不十分となり、十字引張強度が向上しなかった。表1の結果から分かるように、継手強度に優れたレーザ溶接継手を得ることができる。実施例2図8A、図8Bに示すように、ハット部材81の両側のフランジ部81aを掛け渡すように平板82をレーザ溶接してなる片ハット部材80を作製した。片ハット部材80の高さは61.2mm、フランジ部81aの外側端部間の距離は102mm、片ハット部材80の長さすなわち、フランジ部81aの長さは600mmである。なお、ハット部材81及び平板82の板厚は1.2mm、鋼板の主成分が、C:0.12重量、Si:0.5重量、Mn:2.0重量、P:0.01重量、S:0.003重量である高張力鋼板を重ね合わせ、レーザ溶接により接合した。溶接条件は、レーザ出力を4.5kW、焦点位置を上側鋼板の表面とし、さらに焦点位置におけるビームスポット直径は0.5mmとして溶接を行った。図8Bに示すように、ビード幅0.5mm、直径6mmの円形のビードを1→2→3→4の順に、すなわち両側のフランジ部81aのうち一方で端から端まで順番に、次に他方で端から端まで順番に形成した。2本目のビードは、1本目のビードと同心円の円形ビードで、直径を5.5mmとして、1本目のビード形成後、1本目と同様に1→2→3→4の順でビードを形成した。ビードの重心の位置の間隔は20mmとした。この場合、ねじれ角度は約20°であり、この片ハット部材80を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題となる程度であった。ここで、ねじれ角度とは、図8Aに示す方向からみたときに、一方の端部80Rでの最高高さと他方の端部80Lの最低高さとをむすんだ線と、一方の端部80Rでの最低高さと他方の端部80Lでの最高高さとをむすんだ線とがなす角度をいう。それに対して、同様の片ハット部材80について、1本目のビードを連続的に複数形成する際、及び2本目のビードを連続的に複数形成する際に、いずれも直近の溶接位置以外にビードを形成するようにした。この場合、溶接変形を抑制して、ねじれ角度が1°未満に抑えられ、この片ハット部材80を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題がない精度にまで改善された。実施例3図9に示すように、軟鋼板のハット部材91と高張力鋼板のハット部材92の両側のフランジ部91a、92aを掛け渡すように高張力鋼板の平板93をレーザ溶接してなる、フランジ部の鋼板が3枚重ねの片ハット部材90を作製した。片ハット部材90の高さは66.2mm、フランジ部91a、92aの外側端部間の距離は102mm、片ハット部材90の長さすなわち、フランジ部91a、92aの長さは600mmである。軟鋼板は、板厚1.2mm、鋼板の主成分が、C:0.041重量、Si:0.007重量、Mn:0.16重量、P:0.009重量、S:0.01重量であり、高張力鋼板は、板厚1.2mm、鋼板の主成分が、C:0.12重量、Si:0.5重量、Mn:2.0重量、P:0.01重量、S:0.003重量である。なお、軟鋼板とは、JISではSPHC,SPHD,SPHE,SPCC、SPCD,SPCE,SPCCT,SPCEN等の規格で称される鋼板である。本願でいう軟鋼板とは、このJIS規定の軟鋼板に限らず、炭素量が0.07以上の高張力鋼板よりも強度が低い鋼板と考えて良い。溶接条件は、レーザ出力を4.5kW、焦点位置を上側鋼板の表面とし、さらに焦点位置におけるビームスポット直径は0.5mmとして溶接を行った。実施例2と同様、図8Bに示すように、ビード幅0.5mm、直径6mmの円形のビードを1→2→3→4の順に、すなわち両側のフランジ部のうち一方で端から端まで順番に、次に他方で端から端まで順番に形成した。2本目のビードは、1本目のビードと同心円の円形ビードで、直径を5.5mmとして、1本目のビード形成後、1本目と同様に1→2→3→4の順でビードを形成した。ビードの重心の位置の間隔は20mmとした。この場合、ねじれ角度は約18°であり、この片ハット部材90を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題となる程度であった。なお、ねじれ角度の定義については実施例2で説明したとおりである。それに対して、同様の片ハット部材90について、1本目のビードを連続的に複数形成する際、及び2本目のビードを連続的に複数形成する際に、いずれも直近の溶接位置以外にビードを形成するようにした。この場合、溶接変形を抑制して、ねじれ角度が1°未満に抑えられ、この片ハット部材90を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題がない精度にまで改善された。実施例4図10に示すように、軟鋼板のハット部材101、104と高張力鋼板のハット部材102の両側のフランジ部101a、102a、104aを掛け渡すように高張力鋼板の平板103をレーザ溶接してなる、フランジ部の鋼板が4枚重ねの両ハット部材100を作製した。両ハット部材100の高さは86.2mm、フランジ部101a、102a、104aの外側端部間の距離は102mm、両ハット部材100の長さすなわち、フランジ部101a、102a、104aの長さは600mmである。軟鋼板は、板厚1.2mm、鋼板の主成分が、C:0.041重量、Si:0.007重量、Mn:0.16重量、P:0.009重量、S:0.01重量であり、高張力鋼板は、板厚1.2mm、鋼板の主成分が、C:0.12重量、Si:0.5重量、Mn:2.0重量、P:0.01重量、S:0.003重量である。溶接条件は、レーザ出力を5.0kW、焦点位置を上側鋼板の表面とし、さらに焦点位置におけるビームスポット直径は0.5mmとして溶接を行った。実施例2と同様、図8Bに示すように、ビード幅0.5mm、直径6mmの円形のビードを1→2→3→4の順に、すなわち両側のフランジ部のうち一方で端から端まで順番に、次に他方で端から端まで順番に形成した。2本目のビードは、1本目のビードと同心円の円形ビードで、直径を5.5mmとして、1本目のビード形成後、1本目と同様に1→2→3→4の順でビードを形成した。ビードの重心の位置の間隔は20mmとした。この場合、ねじれ角度は約18°であり、この両ハット部材100を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題となる程度であった。なお、ねじれ角度の定義については実施例2で説明したとおりである。それに対して、同様の両ハット部材100について、1本目のビードを連続的に複数形成する際、及び2本目のビードを連続的に複数形成する際に、いずれも直近の溶接位置以外にビードを形成するようにした。この場合、溶接変形を抑制して、ねじれ角度が1°未満に抑えられ、この両ハット部材100を他の部材に組付けて溶接あるいは固定する際に問題がない精度にまで改善された。以上、本発明を種々の実施形態と共に説明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。"