"ロボットにより移動可能な第1部品を固定保持された第2部品に組付ける自動組立システムにおいて、前記第2部品の前記第1部品との組付け部位を撮像する撮像装置と、前記撮像装置により撮像された組付け前の第2部品画像に基づいて、前記第2部品の組付け部位の位置を認識する第2部品認識手段と、前記第2部品認識手段により認識された第2部品の組付け部位の位置に、前記第1部品を移動させる部品移動手段と、前記部品移動手段により移動された第1部品の前記第2部品への組付けを行う組付実施手段と、前記組付実施手段により第1部品の第2部品への組付けが成功したかを判断する組付判断手段と、前記組付判断手段により第1部品の第2部品への組付けが失敗したと判断された場合に、前記撮像装置により撮像された前記第1部品と前記第2部品との突き当て画像に基づいて、前記第1部品の位置を認識する第1部品認識手段と、前記第2部品認識手段により認識された第2部品の組付け部位の位置および前記第1部品認識手段により認識された第1部品の位置に基づいて、第1部品に対する位置補正量を算出する補正量算出手段と、前記補正量算出手段により算出された位置補正量に基づいて、第1部品を移動させる補正量算出手段とを備え、前記組付実施手段は、前記補正量算出手段により移動された第1部品に対して、前記第2部品への組付けを行うことを特徴とする自動組立システム。前記補正量算出手段は、前記第1部品と前記第2部品との突き当て面上における垂直な2方向に対して、位置補正量を算出することを特徴とする請求項1記載の自動組立システム。ロボットにより移動可能な第1部品を固定保持された第2部品に組付ける自動組立方法において、撮像装置により撮像された組付け前の第2部品画像に基づいて、前記第2部品の組付け部位の位置を認識する第2部品認識ステップと、前記第2部品認識ステップにおいて認識した第2部品の組付け部位の位置に、前記第1部品を移動させる部品移動ステップと、前記部品移動ステップにおいて移動させた第1部品に対して、前記第2部品への組付けを行う組付実施ステップと、前記組付実施ステップにおける第1部品の第2部品への組付けが成功したかを判断する組付判断ステップと、前記組付判断ステップにおいて第1部品の第2部品への組付けが失敗したと判断された場合に、前記撮像装置により撮像された前記第1部品と前記第2部品との突き当て画像に基づいて、前記第1部品の位置を認識する第1部品認識ステップと、前記第2部品認識ステップにおいて認識した第2部品の組付け部位の位置および前記第1部品認識ステップにおいて認識した第1部品の位置に基づいて、第1部品に対する位置補正量を算出する補正量算出ステップと、前記補正量算出ステップにおいて算出した位置補正量に基づいて、第1部品を移動させる補正量算出正ステップと、前記補正量算出ステップにおいて移動させた第1部品に対して、前記第2部品への組付けを行う組付再実施ステップとを有することを特徴とする自動組立方法。特許文献1,2に開示された方法では、組付け前に部品の位置ずれを算出し、この位置ずれに基づいて位置の補正を行ったうえで部品移動を行い、組付けを行っている。この場合、部品の移動精度は、ロボットの繰り返し位置精度に依存することになる。そのため、要求される組立精度よりロボットが有する繰り返し位置精度が大きい場合、算出した補正後の位置に部品を移動させることができず、組立を行うことができないという課題があった。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、要求される組立精度よりロボットが有する繰り返し位置精度が大きい場合であっても、自動で部品の組付けを行うことができる自動組立システムおよび自動組立方法を提供することを目的としている。この発明に係る自動組立システムは、第2部品の第1部品との組付け部位を撮像する撮像装置と、撮像装置により撮像された組付け前の第2部品画像に基づいて、第2部品の組付け部位の位置を認識する第2部品認識手段と、第2部品認識手段により認識された第2部品の組付け部位の位置に、第1部品を移動させる部品移動手段と、部品移動手段により移動された第1部品に対して、第2部品への組付けを行う組付実施手段と、組付実施手段により第1部品の第2部品への組付けが成功したかを判断する組付判断手段と、組付判断手段により第1部品の第2部品への組付けが失敗したと判断された場合に、撮像装置により撮像された第1部品と第2部品との突き当て画像に基づいて、第1部品の位置を認識する第1部品認識手段と、第2部品認識手段により認識された第2部品の組付け部位の位置および第1部品認識手段により認識された第1部品の位置に基づいて、第1部品に対する位置補正量を算出する補正量算出手段と、補正量算出手段により算出された位置補正量に基づいて、第1部品を移動させる部品位置補正手段とを備え、組付実施手段は、部品位置補正手段により移動された第1部品に対して、第2部品への組付けを行うものである。また、この発明に係る自動組立方法は、撮像装置により撮像された組付け前の第2部品画像に基づいて、第2部品の組付け部位の位置を認識する第2部品認識ステップと、第2部品認識ステップにおいて認識した第2部品の組付け部位の位置に、第1部品を移動させる部品移動ステップと、部品移動ステップにおいて移動させた第1部品に対して、第2部品への組付けを行う組付実施ステップと、組付実施ステップにおける第1部品の第2部品への組付けが成功したかを判断する組付判断ステップと、組付判断ステップにおいて第1部品の第2部品への組付けが失敗したと判断された場合に、撮像装置により撮像された第1部品と第2部品との突き当て画像に基づいて、第1部品の位置を認識する第1部品認識ステップと、第2部品認識ステップにおいて認識した第2部品の組付け部位の位置および第1部品認識ステップにおいて認識した第1部品の位置に基づいて、第1部品に対する位置補正量を算出する補正量算出ステップと、補正量算出ステップにおいて算出した位置補正量に基づいて、第1部品を移動させる部品位置補正ステップと、部品位置補正ステップにおいて移動させた第1部品に対して、第2部品への組付けを行う組付再実施ステップとを有するものである。この発明によれば、上記のように構成したので、要求される組立精度よりロボットが有する繰り返し位置精度が大きい場合であっても、自動で部品の組付けを行うことができる。以下、この発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。実施の形態1.図1はこの発明の実施の形態1に係る自動組立システムの構成を示す図であり、図2はロボット制御装置2の構成を示すブロック図であり、図3は画像処理装置4の構成を示すブロック図である。自動組立システムは、ロボット1により移動可能な第1部品51を固定保持された第2部品52に組付けるものである。この自動組立システムは、図1に示すように、ロボット1、ロボット制御装置2、撮像装置3および画像処理装置4から構成されている。ロボット1は、ロボット制御装置2の制御に従い、ハンド1aで把持した第1部品51をアーム1bを介して移動させ、固定治具5上に固定保持された第2部品52に組付けるものである。ここで、ロボット1の位置決め精度は、エンコーダ不図示の順方向送りの移動精度<組立要求精度<繰り返し位置決め精度の関係を満たすものとする。ロボット制御装置2は、ロボット1の動作を制御するものである。このロボット制御装置2は、図2に示すように、部品移動手段21、組付実施手段22、組付判断手段23および部品位置補正手段24から構成されている。部品移動手段21は、画像処理装置4の後述する第2部品認識手段42により認識された第2部品52の第1部品51との組付け部位の位置に基づいて、第1部品51の移動位置を算出し、第1部品51を移動させるものである。組付実施手段22は、部品移動手段21または部品位置補正手段24により移動された第1部品51の第2部品52への組付けを行うものである。組付判断手段23は、組付実施手段22により第1部品51の第2部品52への組付けが成功したかを判断するものである。部品位置補正手段24は、画像処理装置4の後述する補正量算出手段46により算出された位置補正量に基づいて、第1部品51に対して、エンコーダの分解能精度を用いた順送り方向の移動を行うものである。撮像装置3は、第2部品52の第1部品51との組付け部位を撮像するものであり、照明31およびカメラ32を有している。撮像装置3は、画像処理装置4の後述する撮像要求手段41からの撮像要求に応じて撮像を行う。この撮像装置3により撮像された画像は画像処理装置4に出力される。画像処理装置4は、撮像装置3により撮像された画像を解析するものである。この画像処理装置4は、図3に示すように、撮像要求手段41、第2部品認識手段42、第2部品位置記録手段43、第2部品画像記録手段44、第1部品認識手段45および補正量算出手段46から構成されている。撮像要求手段41は、部品組付けを行う前または組付判断手段23により第1部品51の第2部品52への組付けが失敗したと判断された場合に、撮像装置3に対して撮像要求を行うものである。第2部品認識手段42は、撮像装置3により撮像された第2部品画像第1部品51が組付けられる前の第2部品52の組付け部位を示す画像に基づいて、第2部品52の第1部品51との組付け部位の位置を認識するものである。この際、第2部品認識手段42は、パターンマッチングや2値化などの方法により第2部品52の組付け部位の位置を認識する。この第2部品認識手段42により認識された第2部品52の組付け部位の位置を示す情報は部品移動手段21及び第2部品位置記録手段43に出力される。第2部品位置記録手段43は、第2部品認識手段42により認識された第2部品52の組付け部位の位置を示す情報を記録するものである。この第2部品位置記録手段43に記録されている第2部品52の組付け部位の位置情報は補正量算出手段46により抽出される。第2部品画像記録手段44は、撮像装置3により撮像された第2部品画像を記録するものである。第1部品認識手段45は、組付判断手段23により第1部品51の第2部品52への組付けが失敗したと判断された後に撮像装置3により撮像された突き当て画像第1部品51が第2部品52に突き当てられた状態の画像に基づいて、第1部品51の位置を認識するものである。この際、第1部品認識手段45は、パターンマッチングや2値化、第2部品画像記録手段44に記録されている第2部品画像との背景差分などの方法により第1部品51の位置を認識する。この第1部品認識手段45により認識された第1部品51の位置を示す情報は補正量算出手段46に出力される。補正量算出手段46は、第2部品位置記録手段43に記録されている第2部品52の組付け部位の位置と、第1部品認識手段45により認識された第1部品51の位置とに基づいて、第1部品51と第2部品52との相対位置関係ずれを算出し、第1部品51に対する位置補正量を算出するものである。なおこの際、補正量算出手段46は、第1部品51と第2部品52との突き当て面上における垂直な2方向に対して、位置補正量を算出する。この補正量算出手段46により算出された位置補正量を示す情報は部品位置補正手段24に出力される。次に、上記のように構成された自動組立システムの動作について説明する。図4はこの発明の実施の形態1に係る自動組立システムの動作を示すフローチャートである。なお以下では、図5に示す円柱形部品第1部品51を、この円柱形部品51が挿入される穴52aを有するパイプ部品第2部品52に挿入する場合の動作について説明を行う。ここで、パイプ部品52の穴52aの直径はD1であり、円柱形部品51の直径はD2<D1であり、両部品の挿入隙間はC1であるとする図6参照。また、撮像装置3とパイプ部品52は図7に示すような配置関係パイプ部品52上面の穴52aを撮像可能な配置関係にあるとする。自動組立システムの動作では、図4に示すように、まず、撮像装置3は、撮像要求手段41からの要求に応じて、円柱形部品51を挿入する前のパイプ部品52を撮像するステップST41。これにより、例えば図8aに示すようなパイプ部品52の画像第2部品画像が撮像される。次いで、第2部品認識手段42は、撮像装置3により撮像された第2部品画像に基づいて、パイプ部品52の穴52aの位置を認識するステップST42,第2部品認識ステップ。これにより、図8bのaに示すように、パイプ部品52の穴52aの位置が認識される。この第2部品認識手段42により認識されたパイプ部品52の穴52aの位置を示す情報は第2部品位置記録手段43に記録される。次いで、部品移動手段21は、第2部品認識手段42により認識されたパイプ部品52の穴52aの位置に基づいて、円柱形部品51の移動位置を算出し、円柱形部品51の移動を行うステップST43,部品移動ステップ。次いで、組付実施手段22は、部品移動手段21により移動された円柱形部品51のパイプ部品52への挿入を行うステップST44,組付実施ステップ。次いで、組付判断手段23は、組付実施手段22により円柱形部品51のパイプ部品52への挿入が成功したかを判断するステップST45,組付判断ステップ。このステップST45において、組付判断手段23が円柱形部品51のパイプ部品52への挿入が成功したと判断した場合には、次工程へ移行するステップST46。一方、ステップST45において、組付判断手段23が円柱形部品51のパイプ部品52への挿入が失敗したと判断した場合には、撮像装置3は、撮像要求手段41からの要求に応じて、円柱形部品51がパイプ部品52に突き当てられた状態のまま再度撮像を行うステップST47。これにより、例えば図9aに示すような突き当て画像が撮像される。次いで、第1部品認識手段45は、撮像装置3により撮像された突き当て画像に基づいて、円柱形部品51の位置を認識するステップST48,第1部品認識ステップ。これにより、図9bのbに示すように、円柱形部品51の位置が認識される。次いで、補正量算出手段46は、第2部品位置記録手段43に記録されているパイプ部品52の穴52aの位置と、第1部品認識手段45により認識された円柱形部品51の位置とに基づいて、円柱形部品51とパイプ部品52との相対位置関係を算出し、円柱形部品51に対する位置補正量を算出するステップST49,補正量算出ステップ。ここで、補正量算出手段46は、図10のc,dに示すように、パイプ部品52の穴52aの位置と円柱形部品51の位置が画像上の左右方向と奥行き方向に何ピクセルずれているのかを認識する。なお、ピクセルの距離と現実の距離との変換では、角度による変化があるため、正確に求めるためには画像中の位置に応じた補正が必要となる。この補正例としては、斜めから撮影した画像を真上から見た画像のように変形をすることで画像そのものを補正する方法が挙げられる。これは射影変換と呼ばれ,変換前の座標をx,y、変換後の座標をx’,y’とすると以下の式で求めることができる。なおA~Hの定数は平面中の4つの座標から求めることができる。図10の例では、パイプ部品52の上面に4角形の図形を置くことで必要な座標を取得し、計算するといった方法がある。他にもカメラ32の角度焦点距離WDWorkingDistanceなどのパラメータが既知であれば補正計算することも可能である。またテレセントリックレンズを使用した場合では楕円となってしまったパイプ部品52の穴52aの長軸と短軸の関係から補正を行うことも可能である。このようにしてピクセルの距離と現実の距離との変換を行った後、予め設定してある基準となる位置関係にするために必要な位置補正量を算出し、ロボット制御装置2に伝達する。なお図10では、一例として円柱形部品51がパイプ部品52に対して左側にずれた場合を示しているが、上下左右斜め方向いずれの場合であっても、円柱形部品51の外径と穴52aとの左右および奥行き方向の隙間を計測することで、位置補正量を求めることが可能である。次いで、部品位置補正手段24は、補正量算出手段46により算出された位置補正量に基づいて、円柱形部品51に対して、エンコーダの分解能精度を用いた順送り方向の移動を行うステップST50,部品位置補正ステップ。ここで、図11に示すように、部品位置補正手段24は、左右方向と奥行き方向の2回に分けて円柱形部品51の移動を実施する。このように、ロボット1のエンコーダの分解能精度を用いた順方向送りの移動を行うことで、円柱形部品51を適切な位置に移動させることができる。その後、シーケンスはステップST44へ移行し、組付実施手段22は、部品位置補正手段24により移動された円柱形部品51のパイプ部品52への挿入を再度行う組付再実施ステップ。そして、挿入が成功したならば次工程に移動し、失敗したならばステップST47~50の処理を再度繰り返す。以上のように、この実施の形態1によれば、部品組付けが失敗した場合に、部品同士が突き当てられた状態の画像を撮像して、部品の相対位置関係を算出して位置補正量を算出し、ロボット1のエンコーダの分解能精度を用いた順方向送りの移動により位置補正を行うように構成したので、組立要求精度がロボット1の繰り返し位置精度より小さい場合であっても、適切な組立位置に部品を移動させて組付けることができ、自動組立を行うことができる。なお、実施の形態1では、円柱形部品51をパイプ部品52に組付ける場合について説明したが、これに限るものではなく、例えば挿入する部品が四角や長方形であったとしても同様に適用可能である。また、実施の形態1では、第1部品51と第2部品52の穴52aとの相対位置関係から第1部品51に対する位置補正量を算出するように構成したが、これに限るものでなく、第1,2部品51,52に位置が既知のマークを付与し、それらのマークの相対位置関係から第1部品51に対する位置補正量を算出するようにしてもよい。また、本願発明はその発明の範囲内において、実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは実施の形態の任意の構成要素の省略が可能である。"