"厚鋼板の剪断により生じたスクラップを、搬送ローラテーブルでスクラップ細断用のテストシャーに搬送するための搬送方法であって、搬送ローラテーブルのテストシャー入側寄りの領域の上方に、搬送ローラテーブル幅方向でスクラップ上面を押さえることができる押さえロールを昇降可能に配置し、所定の高さを超える上反りを生じたスクラップが搬送ローラテーブル上を搬送されてきた際に、前記押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえ、搬送ローラテーブルのローラとの間で拘束しつつ、スクラップをテストシャーの上下ナイフ間に進入させることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。搬送ローラテーブル上を搬送されるスクラップについて、上反り検知手段により所定高さを超える上反りを検知した際に、押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえることを特徴とする請求項1に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。スクラップ搬送方向において、押さえロールの配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離を最大スクラップ長さの25~35とすることを特徴とする請求項1又は2に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。押さえロールを、搬送ローラテーブルを構成する隣接するローラ間の上方に配置することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。1本のスクラップをテストシャーにおいて剪断と材料送りを繰り返して細断する際に、押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえるに当たり、テストシャーに付設されたスクラップ押さえ用ホールドダウンを下降させる際には押さえロールを上昇させておくことを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。厚鋼板の剪断により生じたスクラップを、搬送ローラテーブルでスクラップ細断用のテストシャーに搬送するための搬送装置であって、搬送ローラテーブルのテストシャー入側寄りの領域の上方に、搬送ローラテーブル幅方向でスクラップ上面を押さえることができる押さえロールを昇降可能に配置したことを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。搬送ローラテーブル上を搬送されるスクラップについて、所定高さ超える上反りを検知できる上反り検知手段を備えることを特徴とする請求項6に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。スクラップ搬送方向において、押さえロールの配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離を最大スクラップ長さの25~35とすることを特徴とする請求項6又は7に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。押さえロールを、搬送ローラテーブルを構成する隣接するローラ間の上方に配置することを特徴とする請求項6~8のいずれかに記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。しかし、このような従来技術の方法は、作業性が悪く煩雑である。また、搬送装置によりテストシャーに搬送されてくるスクラップは、スクラップ毎に異なる形状を有する可能性が高いため、例えば、スクラップ寸法や反りの程度によって必要となるスクラップ尾端持ち上げ量が変化する等、リフター操作においても柔軟性の高い対応が必要となる。処理が遅延するとクロップシャー等の主ラインの操業に支障が出るため、オペレータがリフターの運転室に張り付いて対応せざるを得ないのが現状である。したがって本発明の目的は、厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するに際し、スクラップに反りが発生している場合でも、オペレータによる煩雑な操作を行うことなく、適切にテストシャーにスクラップを進入させ、細断処理を行うことができる搬送方法及び搬送装置を提供することにある。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。[1]厚鋼板の剪断により生じたスクラップを、搬送ローラテーブルでスクラップ細断用のテストシャーに搬送するための搬送方法であって、搬送ローラテーブルのテストシャー入側寄りの領域の上方に、搬送ローラテーブル幅方向でスクラップ上面を押さえることができる押さえロールを昇降可能に配置し、所定の高さを超える上反りを生じたスクラップが搬送ローラテーブル上を搬送されてきた際に、前記押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえ、搬送ローラテーブルのローラとの間で拘束しつつ、スクラップをテストシャーの上下ナイフ間に進入させることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[2]上記[1]の搬送方法において、搬送ローラテーブル上を搬送されるスクラップについて、上反り検知手段により所定高さを超える上反りを検知した際に、押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[3]上記[1]又は[2]の搬送方法において、スクラップ搬送方向において、押さえロールの配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離を最大スクラップ長さの25~35とすることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[4]上記[1]~[3]のいずれかの搬送方法において、押さえロールを、搬送ローラテーブルを構成する隣接するローラ間の上方に配置することを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[5]上記[1]~[4]のいずれかの搬送方法において、1本のスクラップをテストシャーにおいて剪断と材料送りを繰り返して細断する際に、押さえロールを下降させてスクラップの上反り部を押さえるに当たり、テストシャーに付設されたスクラップ押さえ用ホールドダウンを下降させる際には押さえロールを上昇させておくことを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[6]厚鋼板の剪断により生じたスクラップを、搬送ローラテーブルでスクラップ細断用のテストシャーに搬送するための搬送装置であって、搬送ローラテーブルのテストシャー入側寄りの領域の上方に、搬送ローラテーブル幅方向でスクラップ上面を押さえることができる押さえロールを昇降可能に配置したことを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。[7]上記[6]の搬送装置において、搬送ローラテーブル上を搬送されるスクラップについて、所定高さ超える上反りを検知できる上反り検知手段を備えることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。[8]上記[6]又は[7]の搬送装置において、スクラップ搬送方向において、押さえロールの配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離を最大スクラップ長さの25~35とすることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。[9]上記[6]~[8]のいずれかの搬送装置において、押さえロールを、搬送ローラテーブルを構成する隣接するローラ間の上方に配置することを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。本発明によれば、厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するに際し、スクラップに反りが発生している場合でも、オペレータによる煩雑な操作を行うことなく、適切にテストシャーにスクラップを進入させ、細断処理を行うことができる。このため、シャーラインの生産性を向上させることができるとともに、特にスクラップに反りが生じ易い材料の場合でも、安定したスクラップ処理を行うことができる。図1は、本発明のスクラップ搬送装置の一実施形態を示すもので、図1aは押さえロールが上昇した状態を示す説明図、図1bは押さえロールが下降し、スクラップSを押さえた状態を示す説明図である。図において、1は上ナイフ10と下ナイフ11を備えたテストシャー、2はその上流側に配置された搬送ローラテーブルであり、この搬送ローラテーブル2は、クロップシャー等による厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するものである。また、テストシャー1の入側直前には、剪断時にスクラップを拘束するスクラップ押さえ用のホールドダウン3が付設されている。搬送ローラテーブル2のテストシャー入側寄りの領域の上方には、昇降可能な押さえロール4が設置されている。本実施形態では、搬送ローラテーブル2を跨ぐ門型の支持フレーム5が設置され、この支持フレーム5にアクチュエータ6が設けられ、このアクチュエータ6に押さえロール4が回転自在且つ上下昇降可能に保持されている。この押さえロール4は、下降した際に、搬送ローラテーブル幅方向でスクラップSの上面を押さえることができる。押さえロール4は従動ロール非駆動ロールで構成されている。一般に、搬送ローラテーブル2を構成するローラ20は駆動ロールであるため、押さえロール4を従動ロールとした場合でも、ローラ20とスクラップS間の摩擦によってスクラップSの推進力を得ることができる。ここで、本発明では押さえロール4を駆動ロールで構成することを排除するものではないが、押さえロール4を駆動ロールとするには、駆動モータ本体も押さえロール4とともに昇降させる必要があるため、装置構成が大掛かりで且つ複雑なものになる。押さえロール4とパスラインを挟んで対向するロール20テーブルローラが非駆動ロールの場合には、押さえロール4は駆動ロールとする必要があるが、それ以外の場合には、押さえロール4はスクラップSの上面を押さえるという機能を備えるだけでよいので、駆動ロールである必要はなく、装置構造をシンプルにするという面からも従動ロールとすることが望ましい。一方、押さえロール4が作動することによりローラ20テーブルローラの駆動モータの負荷が増大し、極端な場合には、駆動モータのトリップによりスクラップ搬送ができなくなるような事態が生じる可能性も皆無ではないので、そのような事態を生じないように配慮しておくことが好ましい。例えば、従動ロールの慣性モーメントに応じたロール駆動トルクが、ローラ20の駆動モータの負荷の増加要因となり得るので、押さえロール4の慣性モーメントを低減するのが望ましい。そのためには、押さえロール4について、例えば、iロール径をローラ20よりも小さくする、iiロールを中空構造とする、iii樹脂製などのロールとする、などの構成を採ることが有効であり、ロール折損などが生じない強度を確保しつつ、それらの構成を適宜採用するのが好ましい。押さえロール4は、上反りを生じたスクラップSが搬送ローラテーブル2上を搬送されてきた際にスクラップSの上反り部を押さえ、スクラップSをテストシャー1の上下ナイフ間に支障なく進入させることができるような位置に配置されればよいが、そのために、スクラップ搬送方向において、押さえロール4の配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離水平方向距離を最大スクラップ長さの25~35とすることが好ましい。ここで、最大スクラップ長さは、剪断によりスクラップが生じるシャーラインの仕様により決まり、剪断される被剪断材厚鋼板の最大幅=最大スクラップ長さということになる。例えば、ダウンカット式クロップシャーで剪断される被剪断材厚鋼板の最大幅が4000mmの場合には、同値が最大スクラップ長さとなる。スクラップSの上反りを構成する曲率がスクラップ長手方向で一定であると仮定すると、上反りを生じたスクラップSの両端の反り高さはスクラップ長さに応じて二次関数的に増加する。このため、剪断時にスクラップSに付与される曲率が同じ場合、スクラップ長さが短い場合にはテストシャーでの通過性はあまり問題とならず、スクラップ長さが大きくなるに従って問題が顕著となる。したがって、本発明における押さえロール4の配置は、想定される最大スクラップ長さに応じて決定するのが望ましい。また、押さえロール4を搬送ローラテーブル2の長手方向で間隔をおいて複数箇所に設置し、スクラップ長さに応じた場所に設置された押さえロール4を使用するようにしてもよい。図2に、最大長さ及び反りを有するスクラップとして、板厚50mm、幅350mm、長さ4000mm、上反り曲率半径12000mm両側213mm浮き上がり、質量630kgのスクラップを想定し、押さえロール4によりそのようなスクラップSを押さえた状態において、押さえロール4よりも下流側テストシャー1側にあるスクラップ部分s1の長さのスクラップ全長に対する割合と、スクラップ下流端スクラップ部分s1の端部での反り高さ及び押さえロール4の必要押し力との関係を示す。スクラップSの反り形状を一定曲率の円孤と考えた場合、当然ながらスクラップ長手方向の中心位置を押さえロール4で押さえても、スクラップ端部の反り高さは低くならず、押さえロール4よりも下流側のスクラップ部分s1の長さが短い方が、テストシャー1のナイフ位置に到達した時の反り高さを小さくすることができる。一方、押さえロール4の必要押し力については、スクラップ重心位置に作用すると仮定したスクラップ自重とのモーメントの釣り合いを考慮すると、押さえロール4よりも上流側反テストシャー側のスクラップ部分s2の長さが短い方が、押さえロール4の必要押し力は小さくなる。一般的なテストシャーの構造では、待機時の上ナイフ刃先は、搬送ローラテーブル2の上面レベルから約150mm程度上方に位置している。したがって、板厚50mmのスクラップSが上下ナイフ間を支障なく通過するためには、その上反り高さを100mm以下とする必要がある。図2によれば、押さえロール4よりも下流側テストシャー1側にあるスクラップ部分s1の上反り高さを100mm以下とするには、当該スクラップ部分s1の長さをスクラップ全長の35以下とする必要がある。すなわち、押さえロール4によりスクラップSを押さえる場合、押さえロール4よりも下流側のスクラップ部分s1の長さはスクラップ全長の35以下とするのが望ましい。一方、図2によれば、押さえロール4よりも下流側のスクラップ部分s1の長さをスクラップ全長の25以上とすることで、上ナイフを通過させるための押さえロール4の押し力は約500kgf以下となり、強度上シンプルな装置構造とすることが可能となる。例えば、押さえロール4は搬送ローラテーブル2のロール20と同幅の従動ロール1本からなるシンプルな構造とすることができる。したがって、スクラップ搬送方向において、押さえロール4の配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離水平方向距離は、最大スクラップ長さの25~35とすることが好ましい。図3及び図4は、搬送ローラテーブル2のロール20に対する押さえロール4の位置関係を例示したものである。図3aと図4aは側面図、図3bと図4bはスクラップに対するロールの支持点を原理的に示す説明図である。押さえロール4は、図3aに示すように搬送ローラテーブル2のローラ20の直上に配置してもよいが、ローラ20との間でスクラップSをより確実に拘束するには、図4aに示すように搬送ローラテーブル2の隣接するローラ20間の上方に配置することが好ましい。例えば、梁の支持を考えた場合、図3aのような押さえロール4の配置では、図3bに示すように、上下支持点が梁の長手方向に同一位置となる上、スクラップSの上反りによって押さえロール4前後のローラ20とスクラップSとの間に隙間が生じるため、支持状態としては上下合わせて1箇所の単純支持に近く、実際には支持点において梁が回転方向の自由度を有する。これに対して図4aのような押さえロール4の配置では、図4bに示すように、上1箇所、下2箇所の支持により、スクラップSの上反りがある場合でも回転を抑えることができ、図3aに較べてスクラップSの上反りをより確実に押さえ込むことができる。したがって、特に、押さえロール4の軸心が搬送ローラテーブル2の隣接するローラ20の軸心間の中心線のほぼ直上に位置するように、押さえロール4を配置することにより、スクラップSを特に安定して押さえ込むことができる。また、押さえロール4によるローラ20テーブルローラの駆動モータの負荷増大を考慮した場合には、押さえロール4の軸心位置が、搬送ローラテーブル2の隣接する任意のローラ20A上流側ローラ,20B下流側ローラに対して、[ローラ20A,20Bの軸心間の中心線の直上]~[ローラ20Bの軸心よりも上流側の直上]の範囲となるよう、押さえロール4を配置することが好ましい。以下、その理由について説明する。図5は、押さえロール4でスクラップSを押さえた状態でのスクラップ自重による作用力を説明するための図面である。ここでは一応、スクラップ回転中心は、隣接するローラ20A,20Bテーブルローラのうち上流側のローラ20Aのロール面頂点であると考える。押さえロール4の配置部とテストシャーの上ナイフ位置間の距離が最大スクラップ長さの25~35である場合=本発明の好ましい条件、テストシャーによりスクラップSの全長を順次細断する工程の少なくとも初期の段階では、ローラ20Aのロール面頂点回転中心を挟んだスクラップ部分の質量mm1g,m2g及びローラ20Aと重心間距離LL1,L2はともに上流側>下流側である。下式に示すように、押さえロール4に作用する反力Fβと、ローラ20Aに作用する反力Fαこの反力Fαが大きいほどローラ20Aの駆動モータ負荷が大きくなるは、スクラップ自重のモーメントの釣り合いより算出され、ローラ20Aと押さえロール4の軸心間距離δに依存する。m1gL1-m2gL2-Fβδ=0Fα=Fβm1gm2g例えば、図5aでは、押さえロール4の軸心が搬送ローラテーブル2の隣接するローラ20A,20Bの軸心間の中心線のほぼ直上に位置するのに対し、図5bでは、押さえロール4は図5aよりも下流側下流側のローラ20B寄りに配置され、上流側のローラ20Aと押さえロール4の軸芯間距離δは図5a<図5bとなる。したがって、モーメントの釣り合いを考慮すると、押さえロール4に作用する反力Fβとローラ20Aに作用する反力Fαは、図5a>図5bとなる。ここで、反力Fαが大きいほどローラ20Aの駆動モータ負荷が大きくなるので、反力Fαを小さくしてローラ20Aの駆動モータ負荷を抑えるには、押さえロール4の軸心はローラ20A,20Bの軸心間の中心線の直上よりも下流側に位置した方がよい。したがって、押さえロール4による押し付け時のスクラップSの安定性と、ローラ20Aに作用する反力Fαの低減の観点からして、押さえロール4の軸心位置は、搬送ローラテーブル2の隣接する任意のローラ20A上流側ローラ,20B下流側ローラに対して、[ローラ20A,20Bの軸心間の中心線の直上]~[ローラ20Bの軸心よりも上流側の直上]の範囲、すなわち図5aにXとして示す範囲とすることが好ましい。以上の述べた点から、スクラップ搬送方向において、押さえロール4の配置部とテストシャー1の上ナイフ位置間の距離水平方向距離を最大スクラップ長さの25~35とし、且つ押さえロール4を、搬送ローラテーブル2を構成する隣接するローラ20間の上方に配置すること、より好ましくは、押さえロール4の軸心が、搬送ローラテーブル2の隣接する任意のローラ20A上流側ローラ,20B下流側ローラに対して、[ローラ20A,20Bの軸心間の中心線の直上]~[ローラ20Bの軸心よりも上流側の直上]の範囲に位置するように、押さえロール4を配置することにより、比較的小さい押し力で大きな上反り押さえ効果を得ることができる。例えば、板厚50mm、幅350mm、長さ4000mm、上反り曲率半径12000mm両側213mm浮き上がり、質量630kgのスクラップを想定した場合、ロール軸心が搬送ローラテーブル2の隣接するローラ20の軸心間の中心線のほぼ直上に位置するように押さえロール4を配置した条件において、搬送ローラテーブル2の上面レベルから約150mm上方の上ナイフ10を通過するための押さえロール押し力は約500kgfとなり、強度上シンプルな装置構造とすることが可能となる。押さえルール4を昇降させるアクチュエータ6としては、例えば、エアシリンダ、油圧シリンダ、スクリュージャッキなどを用いることができる。アクチュエータ6は、スクラップSの上反り部の押さえ時には一定の押し力を発生しつつ、長手方向のスクラップ形状変化や上ナイフ動作に伴うスクラップSの上下方向の動きに追従できる、つまりストローク動作速度が比較的速いものであることが望ましい。例えば、押し力500kgfであれば、小型のエアシリンダで十分である。このスクラップ搬送装置では、搬送ローラテーブル2上を搬送されてくるスクラップSの上反りを、押さえロール4の位置よりも上流側で検知する上反り検知手段7が設置されている。この上反り検知手段7は、押さえロール設置用に設けた支持フレーム5に設置されている。上反り検知手段7としては、スクラップSの上反り量を測定できるものであればどのような方式のものでもよいが、一般には、レーザー距離センサが用いられる。このレーザー距離センサでスクラップ~センサ間の距離を測定し、スクラップ先端が支持フレーム5の下方を通過する際の同センサの出力から、スクラップSの上反り量を算出することができる。次に、以上述べたスクラップ搬送装置を用いる場合を例に、本発明のスクラップ搬送方法の一実施形態を説明する。本発明の搬送方法では、図1aに示すように所定の高さを超える上反りを生じたスクラップSが搬送ローラテーブル2上を搬送されてきた際に、図1bに示すように押さえロール4を下降させてスクラップSの上反り部を押さえ、搬送ローラテーブル2のローラ20との間で拘束しつつ、スクラップSをテストシャー1の上下ナイフ10,11間に進入させる。その際、レーザー距離センサなどの上反り検知手段7により、搬送ローラテーブル2上を搬送されてくるスクラップSの上反り部の高さを検出し、所定高さを超える上反りを検知した際に、スクラップSに対して押さえロール4を下降させる。具体的には、例えば、テストシャー1の上下ナイフのクリアランスに対して、[クリアランス-50]mm~[クリアランス-70]mm程度の基準高さを設定し、この基準高さを超える上反りを検知した際に、押さえロール4を下降させ、スクラップSの上反り部を押さえるようにする。また、1本のスクラップSをテストシャー1において剪断と材料送りを繰り返して細断する際に、押さえロール4を下降させてスクラップSの上反り部を押さえる場合、テストシャーに付設されたスクラップ押さえ用のホールドダウン3を下降させる際には押さえロール4を上昇させておくことが好ましい。これは、図6aに示すように、押さえロール4でスクラップSの上反り部を押さえた状態でホールドダウン3を下降させた場合、図6bに示されるように、押さえロール4よりも上流側のスクラップ部分s2の急激な跳ね上がりによって、押さえロール4やこれを支持するアクチュエータ6が破損する恐れがあるためである。このため、例えば、ホールドダウン3の下降と同時に押さえロール4を上昇させ、一方、スクラップ剪断後には、ホールドダウン4の上昇と同時に押さえロール4を下降させる、というような動作をさせることが望ましい。図1に示すように、搬送ローラテーブル2のテストシャー入側寄りの領域の上方に、門型の支持フレーム5を介して、アクチュエータ6に昇降可能に保持された押さえロール4と、上反り検知手段7であるレーザー距離センサを設置した。スクラップ搬送方向において、押さえロール4の配置部とテストシャー1の上ナイフ位置間の距離水平方向距離を最大スクラップ長さ4000mmの25とし、押さえロール4は、その軸心が搬送ローラテーブル2の隣接するローラ20の軸心間の中心線のほぼ直上に位置するように配置した。本実施例において、長さ及び反りの程度ともに最大と想定されるスクラップは、板厚50mm、幅350mm、長さ4000mm、上反り曲率半径12000mm両側213mm浮き上がり、質量630kgであるため、搬送ローラテーブル2の上面レベルから約150mm上方の上ナイフ10を通過するための押さえロール押し力は約500kgとし、押さえロール昇降用アクチュエータはエアシリンダとした。また、押さえロールは、直径150mmの鉄製で、搬送ローラテーブルのローラ20と同幅の従動ロール非駆動ロールとした。また、慣性モーメント低減の観点から、内径100mmの中空構造とした。レーザー距離センサ上反り検知手段7でスクラップSとの距離を測定し、スクラップ先端が支持フレーム5の下方を通過する際の同センサの出力から、スクラップSの上反り量を算出した。テストシャー1の上下ナイフ間のクリアランス150mmなので、[150-50]mmを基準高さとし、この基準高さを超える上反りを検知した場合には押さえロール4を下降させて上反り部を押さえることにより、スクラップSをテストシャー1の上下ナイフ10,11間に進入させた。その場合、テストシャー1に付設されたスクラップ押さえ用のホールドダウン3を下降させる際には、スクラップの急激な跳ね上がりによる押さえロール4などの破損を防止するために押さえロール4を上昇させておくことにし、ホールドダウン3の下降と同時に押さえロール4を上昇させ、一方、スクラップ剪断後には、ホールドダウン4の上昇と同時に押さえロール4を下降させた。以上のような形態で本発明を実施することにより、スクラップ処理にあたるオペレータ要員を削減でき、従来に較べて操業コストを低減することができた。さらに、スクラップ処理が遅延することが無くなり、シャーラインの生産能率を改善できた。また、スクラップに反りが生じ易い高相対レーキ角剪断を実施した場合でも、安定してスクラップ処理を行うことができ、高強度の鋼材の安定生産が可能となった。"