"天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムとを含むゴム成分と、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、下記式Aで表される化合物とを含むタイヤ用ゴム組成物。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。][式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンである請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンである請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が60質量以上、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムの含有量が5~40質量である請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記式1及び前記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.05~10質量部である請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。ゴム成分100質量中の天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムの合計含有量が100質量である請求項1~5のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して10~90質量部である請求項1~6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記式Aで表される化合物の含有量が、ゴム成分100質量部に対して0.1~8質量部である請求項1~7のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。トレッド用ゴム組成物として用いられる請求項1~8のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~9のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。トラックバス用タイヤである請求項10記載の空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できるタイヤ用ゴム組成物、及び該タイヤ用ゴム組成物をタイヤの各部材特に、トレッドに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者は、鋭意検討を行った結果、下記式1で表される化合物、下記式2で表される化合物を配合することにより、低燃費性、機械的強度を向上できることを見出した。しかし、下記式1で表される化合物、下記式2で表される化合物を配合することにより、耐摩耗性、加硫安定性が低下してしまうという新たな問題が生じた。そこで、更に鋭意検討を行った結果、以下の発明を完成させた。本発明は、天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムとを含むゴム成分と、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、下記式Aで表される化合物とを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。][式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンであることが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンであることがより好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が60質量以上、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムの含有量が5~40質量であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.05~10質量部であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分100質量中の天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムの合計含有量が100質量であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して10~90質量部であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、上記式Aで表される化合物の含有量が、ゴム成分100質量部に対して0.1~8質量部であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、トレッド用ゴム組成物として用いられることが好ましい。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。上記空気入りタイヤは、トラックバス用タイヤであることが好ましい。本発明によれば、天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムとを含むゴム成分と、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、上記式Aで表される化合物とを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できる。該ゴム組成物をタイヤの各部材特に、トレッドに使用することにより、上記性能に優れた空気入りタイヤを提供することができる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、天然ゴムNRと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴム以下、希土類系BRともいうとを含むゴム成分と、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、上記式Aで表される化合物とを含む。NRと希土類系BRとを含むゴム成分と、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、上記式Aで表される化合物とを併用することにより、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できる。本発明では、ゴム成分としてNRと希土類系BRを含む。NRとしては特に限定されず、例えば、SIR20、RSS♯3、TSR20等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ゴム成分100質量中のNRの含有量は、好ましくは60質量以上、より好ましくは70質量以上である。60質量未満であると、低燃費性、機械的強度をバランス良く向上できないおそれがある。NRの含有量は、好ましくは95質量以下、より好ましくは90質量以下である。95質量を超えると、低燃費性、耐摩耗性が悪化するおそれがある。希土類系BRはタイヤ工業において汎用されているものを使用できる。希土類系BRの合成重合に使用する希土類元素系触媒は公知のものを使用でき、例えば、ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒が挙げられる。なかでも、高シス含量、低ビニル含量のBRが得られるという点から、ランタン系列希土類元素化合物としてネオジムNd含有化合物を用いたNd系触媒が好ましい。ランタン系列希土類元素化合物としては、原子番号57~71の希土類金属のハロゲン化物、カルボン酸塩、アルコラート、チオアルコラート、アミド等が挙げられる。なかでも、前述のとおり、Nd系触媒の使用が高シス含量、低ビニル含量のBRが得られる点で好ましい。有機アルミニウム化合物としては、AlRaRbRc式中、Ra、Rb、Rcは、同一若しくは異なって、水素又は炭素数1~8の炭化水素基を表す。で表されるものを使用できる。アルミノキサンとしては、鎖状アルミノキサン、環状アルミノキサンが挙げられる。ハロゲン含有化合物としては、AlXkRd3-k式中、Xはハロゲン、Rdは炭素数1~20のアルキル基、アリール基又はアラルキル基、kは1、1.5、2又は3を表す。で表されるハロゲン化アルミニウム;Me3SrCl、Me2SrCl2、MeSrHCl2、MeSrCl3などのストロンチウムハライド;四塩化ケイ素、四塩化錫、四塩化チタン等の金属ハロゲン化物が挙げられる。ルイス塩基は、ランタン系列希土類元素化合物を錯体化するのに用いられ、アセチルアセトン、ケトン、アルコール等が好適に用いられる。希土類元素系触媒は、ブタジエンの重合の際に、有機溶媒n-ヘキサン、シクロヘキサン、n-ヘプタン、トルエン、キシレン、ベンゼン等に溶解した状態で用いても、シリカ、マグネシア、塩化マグネシウム等の適当な担体上に担持させて用いてもよい。重合条件としては、溶液重合又は塊状重合のいずれでもよく、好ましい重合温度は-30~150°Cであり、重合圧力は他の条件に依存して任意に選択してもよい。希土類系BRのムーニー粘度ML14100°Cは、好ましくは35以上、より好ましくは40以上である。35未満であると、未加硫ゴム組成物の粘度が低く、加硫後に適正な厚みを確保できないおそれがある。該ムーニー粘度は、好ましくは55以下、より好ましくは50以下である。55を超えると、未加硫ゴム組成物が硬くなりすぎて、スムーズなエッジで押し出すことが困難になるおそれがある。なお、ムーニー粘度は、ISO289、JISK6300に準じて測定される。希土類系BRの重量平均分子量Mwと数平均分子量Mnとの比Mw/Mnは、好ましくは1.2以上、より好ましくは1.5以上である。1.2未満であると、加工性が悪化する傾向がある。該Mw/Mnは、好ましくは5以下、より好ましくは4以下である。5を超えると、低燃費性の改善効果が少なくなる傾向がある。希土類系BRのMwは、好ましくは30万以上、より好ましくは48万以上であり、好ましくは100万以下、より好ましくは80万以下である。また、希土類系BRのMnは、好ましくは10万以上、より好ましくは15万以上であり、好ましくは60万以下、より好ましくは40万以下である。MwやMnが下限未満であると、低燃費性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。上限を超えると、加工性が悪化する傾向がある。なお、本発明において、Mw、Mnは、ゲルパーミエーションクロマトグラフGPCを用い、標準ポリスチレンより換算した値である。希土類系BRのシス含量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは93質量以上、更に好ましくは95質量以上である。90質量未満であると、低燃費性、耐摩耗性を充分に改善できないおそれがある。希土類系BRのビニル含量は、好ましくは0.9質量以下、より好ましくは0.8質量以下である。0.9質量を超えると、低燃費性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。なお、希土類系BRのビニル含量1,2-結合ブタジエン単位量及びシス含量シス-1,4-結合ブタジエン単位量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。ゴム成分100質量中の希土類系BRの含有量は、好ましくは5質量以上、より好ましくは10質量以上である。5質量未満であると、低燃費性、耐摩耗性特に、耐摩耗性が悪化するおそれがある。該希土類系BRの含有量は、好ましくは40質量以下、より好ましくは30質量以下である。40質量を超えると、低燃費性、機械的強度をバランス良く向上できないおそれがある。ゴム成分100質量中のNRと希土類系BRの合計含有量は、好ましくは80質量以上、より好ましくは90質量以上、更に好ましくは100質量である。80質量未満であると、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できないおそれがある。NR、希土類系BR以外に本発明に使用されるゴム成分としては、例えば、イソプレンゴムIR、希土類系BR以外のBR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、ブチルゴムIIR、ハロゲン化ブチルゴムX-IIR等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。本発明では、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物が使用される。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。]上記式2で表される化合物は任意の公知の方法により製造することができる。具体的には、ハロアルキルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩とジハロアルカンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。具体的には、qが6の化合物の場合、例えば、6-ハロヘキシルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,6-ジハロヘキサンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。また、qが3の化合物の場合、例えば、3-ハロプロピルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,3―ジハロプロパンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。上記式1で表される化合物は、例えば、上記式2で表される化合物とプロトン酸とを反応させることにより製造することができる。本発明では、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物の混合物を用いることもできる。かかる混合物は、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物とを混合する方法、金属アルカリ上記Mで示される金属を含有する水酸化物、炭酸塩および炭酸水素塩等を用いて上記式1で表される化合物の一部を金属塩化する方法、プロトン酸を用いて上記式2で表される化合物の一部を中和する方法により製造することができる。このようにして製造した上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、濃縮、晶析等の操作により、反応混合物から取り出すことができ、取り出された上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、通常0.1~5程度の水分を含む。本発明では、上記式1で表される化合物のみを用いることができ、また、上記式2で表される化合物のみを用いることもできる。また、複数種の上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物を併用することもできる。式1中、pは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。式2中、qは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。Mrで示される金属イオンとしては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオンおよび亜鉛イオンが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオンおよびカリウムイオンがより好ましく、ナトリウムイオンが更に好ましい。rは金属イオンの価数を表わし、当該金属において可能な範囲であれば、限定されない。金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオンのようなアルカリ金属イオンの場合、rは通常1であり、金属イオンがコバルトイオンの場合、rは通常2または3である。金属イオンが、銅イオンの場合、rは通常1~3の整数であり、金属イオンが、亜鉛イオンの場合、rは通常2である。上記製法によれば、通常、上記式1で表される化合物のナトリウム塩が得られるが、カチオン交換反応を行うことにより、ナトリウム塩以外の金属塩に変換することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物のメディアン径は、好ましくは0.05~100μmの範囲であり、より好ましくは1~100μmの範囲である。かかるメディアン径は、レーザー回折法にて測定することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、予め担持剤と混合してから使用してもよい。担持剤としては、日本ゴム協会編ゴム工業便覧<第四版>第510~513頁に記載されている無機充てん剤、補強剤が挙げられ、なかでも、カーボンブラック、シリカ、焼成クレー、水酸化アルミニウムが好ましい。担持剤の使用量は、特に限定されないが、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物の合計量100質量部に対して、10~1000質量部の範囲が好ましい。上記式1及び/又は上記式2で表される化合物の合計含有量は、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、好ましくは0.05質量部以上、より好ましくは0.2質量部以上、更に好ましくは0.5質量部以上である。0.05質量部未満であると、低燃費性、機械的強度特に、低燃費性をバランス良く向上できないおそれがある。また、該合計含有量は、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、好ましくは10質量部以下、より好ましくは9質量部以下、更に好ましくは6質量部以下である。10質量部を超えると、機械的強度、耐摩耗性、加硫安定性が悪化するおそれがある。本発明では、カーボンブラックが使用される。使用できるカーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAFなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積N2SAは、好ましくは30m2/g以上、より好ましくは35m2/g以上である。30m2/g未満では、充分な機械的強度、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、該カーボンブラックのN2SAは、好ましくは100m2/g以下、より好ましくは80m2/g以下、更に好ましくは60m2/g以下である。100m2/gを超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。また、分散性に劣り、耐摩耗性、機械的強度が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JISK6217のA法によって求められる。カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量DBPは、好ましくは50ml/100g以上、より好ましくは80ml/100g以上である。50ml/100g未満であると、充分な機械的強度、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックのDBPは、好ましくは300ml/100g以下、より好ましくは200ml/100g以下である。300ml/100gを超えると、機械的強度、耐疲労特性が悪化するおそれがある。なお、カーボンブラックのDBPは、JISK6217-4の測定方法によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは15質量部以上、更に好ましくは40質量部以上である。10質量部未満であると、低燃費性、機械的強度をバランス良く向上できないおそれがある。上記カーボンブラックの含有量は、好ましくは90質量部以下、より好ましくは80質量部以下、更に好ましくは60質量部以下である。90質量部を超えると、低燃費性、加工性が悪化するおそれがある。本発明では、カーボンブラックと共に、NRと希土類系BRとを含むゴム成分と、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物、下記式Aで表される化合物とを併用することにより、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できる。そのため、低燃費性の向上のために、カーボンブラックを減量する必要がなく、カーボンブラックの含有量を上記量とすることができるので、機械的強度の低下を抑制でき、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をよりバランス良く向上できる。本発明では、加硫剤として、下記式Aで表される化合物を配合する。下記式Aで表される化合物を配合することにより、結合エネルギーが高く、熱安定性が高いCC結合をゴム組成物に保有させることができるため、良好な低燃費性を維持しながら、耐摩耗性、機械的強度を改善でき、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できる。また、NRと希土類系BRとを含むゴム成分、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物、カーボンブラックと共に、下記式Aで表される化合物を併用することにより、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できる。なお、下記式Aで表される化合物と共に硫黄を配合してもよい。また、本明細書において、加硫安定性に優れるとは、早期加硫が発生しにくいことスコーチ安定性に優れることを意味し、例えば、実施例に記載の方法で評価できる。[式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]Yのアルキレン基炭素数2~10としては、特に限定されず、直鎖状、分岐状、環状のものがあげられるが、なかでも、直鎖状のアルキレン基が好ましい。炭素数は4~8が好ましい。アルキレン基の炭素数が1では、熱的な安定性が悪く、アルキレン基を有することによる効果が得られない傾向があり、炭素数が11以上では、-S-S-Y-S-S-で表される架橋鎖の形成が困難になる傾向がある。上記条件を満たすアルキレン基としては、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、ヘプタメチレン基、オクタメチレン基、デカメチレン基などがあげられる。なかでも、ポリマー間に-S-S-Y-S-S-で表される架橋がスムーズに形成され、熱的にも安定であるという理由から、ヘキサメチレン基が好ましい。R10及びR11としては、チッ素原子を含む1価の有機基であれば特に限定されないが、芳香環を少なくとも1つ含むものが好ましく、炭素原子がジチオ基に結合したN-C=S-で表される結合基を含むものがより好ましい。また、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよいが、分岐状が好ましい。R10及びR11は、それぞれ同一でも、異なっていてもよいが、製造の容易さなどの理由から、同一であることが好ましい。上記条件を満たす化合物としては、例えば、1,2-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオエタン、1,3-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオプロパン、1,4-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオブタン、1,5-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオペンタン、1,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサン、1,7-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘプタン、1,8-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオオクタン、1,9-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオノナン、1,10-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオデカンなどがあげられる。なかでも、熱的に安定であり、分極性に優れるという理由から、1,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサンが好ましい。上記式Aで表される化合物の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.5質量部以上、更に好ましくは0.7質量部以上である。0.1質量部未満であると、機械的強度、耐摩耗性の向上効果が小さい傾向がある。上記式Aで表される化合物の含有量は、好ましくは8質量部以下、より好ましくは5質量部以下、更に好ましくは2.5質量部以下、特に好ましくは2質量部以下である。8質量部を超えると、架橋密度が高くなり過ぎて、機械的強度、耐摩耗性、加硫安定性が悪化するおそれがある。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シリカ、クレー等の補強用充填剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加工助剤、各種老化防止剤、オイル等の軟化剤、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド-アミン系若しくはアルデヒド-アンモニア系、イミダゾリン系、又は、キサンテート系加硫促進剤が挙げられる。なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドTBBS、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドCBS、N,N’-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドDZ等が挙げられる。なかでも、CBSが好ましい。オイルの含有量は、好ましくは8質量部以下、より好ましくは5質量部以下、更に好ましくは1質量部以下、特に好ましくは0.1質量部以下、最も好ましくは0質量部含有しないである。8質量部を超えると、機械的強度、耐摩耗性が悪化するおそれがある。本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサー、密閉式混練機などのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材特に、トレッドに好適に使用できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材特に、トレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。また、本発明のタイヤは、トラックバス用タイヤとして好適に用いられる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。製造例S-3ーアミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩の製造反応容器内の気体を窒素ガスに置換した。該反応容器に、3-ブロモプロピルアミン臭素酸塩25g0.11モル、チオ硫酸ナトリウム五水和物28.42g0.11モル、メタノール125mlおよび水125mlを仕込み、得られた混合物を70°Cで4.5時間還流した。反応混合物を放冷し、減圧下でメタノールを除去した。得られた残渣に、水酸化ナトリウム4.56gを加え、得られた混合物を室温で30分間撹拌した。減圧下で溶媒を完全に除去した後、残渣にエタノール200mlを加えて1時間還流した。熱ろ過により副生成物である臭化ナトリウムを除去した。ろ液を減圧下で、結晶が析出するまで濃縮し、その後静置した。結晶をろ過により取り出し、エタノール、次いでヘキサンで洗浄した。得られた結晶を真空乾燥して、S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩下記式で表される化合物を得た。1H-NMR270.05MHz,MeODδppm:3.12H,t,J=6.3Hz,2.82H,t,J=6.2Hz,1.9-2.02H,m得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩のメディアン径50Dを、株島津製作所製SALD一2000J型を用い、レーザー回折法測定操作は下記のとおりにより測定したところ、メディアン径50Dは66.7μmであった。得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を粉砕し、そのメディアン径50Dが14.6μmであるS一3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を調製した。メディアン径50Dが14.6μmであるS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を以下の実施例で使用した。<測定操作>得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を下記の分散溶媒トルエンと分散剤10質量スルホこはく酸ジー2-エチルヘキシルナトリウム/トルエン溶液との混合溶液に室温で分散させ、得られた分散液に超音波を照射しながら、該分散液を5分間撹拌して試験液を得た。該試験液を回分セルに移し、1分後に測定した。屈折率:1.70-0.20iまた、S一3ーアミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩10.0gを水30mlに溶解させて得られる水溶液のpHは11~12であった。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:RSS3BR:日本ゼオン株製のNipolBR1220シス含量:97質量、ビニル含量:1.0質量BRNd触媒:ランクセス社製のBUNA-CB24Nd系触媒を用いて合成したBR希土類系BR、シス含量:96質量、ビニル含量:0.7質量、ML14100°C:45、Mw/Mn:2.69、Mw:50万、Mn:18.6万カーボンブラック:三菱化学株製のダイヤブラックEFEF、N2SA:41m2/g、DBP:115ml/100g化合物1:上記製造例で調製した化合物シリカ:デグッサ社製のウルトラシルVN3平均一次粒子径:15nm、N2SA:175m2/gシランカップリング剤:デグッサ社製のSi69ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の酸化亜鉛ステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿老化防止剤:住友化学株製のアンチゲン6Cワックス:大内新興化学工業株製のサンノックN硫黄:軽井沢硫黄株製の粉末硫黄加硫剤1:ランクセス社製のVulcurenVPKA91881,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサン加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラ-CZN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド実施例1~3及び比較例1~9表1に示す配合処方なお、化合物1の内の配合量はカーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対する化合物1の配合量を示すに従い、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄、加硫剤1及び加硫促進剤以外の材料を150°Cの条件下で3分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄、加硫剤1及び加硫促進剤を添加し、2軸オープンロールを用いて、80°Cの条件下で5分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで35分間、2mm厚の金型でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物について下記の評価を行った。結果を表1に示す。低燃費性粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度70°C、初期歪み10、動歪み2の条件下で各配合加硫ゴム組成物のtanδを測定し、比較例1のtanδを100として、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど、低燃費性転がり抵抗特性に優れる。低燃費性指数=比較例1のtanδ/各配合のtanδ×100耐摩耗性LAT試験機LaboratoryAbrationandSkidTesterを用い、荷重100N、速度20km/h、スリップアングル6°の条件にて、各加硫ゴム組成物の容積損失量を測定した。結果は、比較例1の容積損失量を100として指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れる。機械的強度JISK6251加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム一引張特性の求め方に準じて、各加硫ゴム組成物からなる3号ダンベル型試験片を用いて引張試験を実施し、破断強度TB及び破断時伸びEBを測定し、破壊エネルギーTB×EB/2を算出した。そして、比較例1の破壊エネルギーを100とし、下記計算式により、各配合の破壊エネルギーを指数表示した。指数が大きいほど、機械的強度が高く、耐カット性や耐セパレーション性に優れることを示す。強度指数=各配合の破壊エネルギー/比較例1の破壊エネルギー×100加硫安定性キュラストメーターを用いて、160°Cにおいて、未加硫ゴム組成物からなる試験片を振動を加えながら加硫することで、トルクが10上昇する時間T10分を測定した。そして、比較例1のT10を100とし、以下の計算式により各配合のT10を指数表示した。指数が大きいほど、スコーチタイムが長く、加硫安定性に優れていることを示す。T10指数=各配合のT10/比較例1のT10×100表1の結果より、天然ゴムと希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムとを含むゴム成分と、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、上記式Aで表される化合物とを含む実施例では、良好な加硫安定性を維持しつつ、低燃費性、機械的強度、耐摩耗性をバランス良く向上できた。"