平均粒径が20nm以上100nm以下である金属超微粒子と界面活性剤とを、全体の0.01質量以上10質量以下の割合でそれぞれ含有し、かつステアリン酸マグネシウムを0.5質量以上10質量以下の割合で含有することを特徴とする潤滑剤。請求項1記載の潤滑剤を封入潤滑されるころがり軸受。しかしながら、特許文献2に記載されているような、シリカ微粒子を含有する潤滑剤では、微小振動の振幅比振幅/接触円の半径が小さい場合にはフレッチング摩耗の軽減効果が得られるものの、振幅比が大きくなるとフレッチング摩耗の軽減効果が十分でないため、さらなる改善の余地があった。そこで、本発明では、振幅比にかかわらずフレッチング摩耗を軽減できる効果に優れた潤滑剤を用いた転がり軸受を提供することを目的とする。前記課題を解決するための発明は、潤滑剤に平均粒径が20nm以上100nm以下の金属超微粒子と界面活性剤を潤滑剤全体の0.01質量以上10質量以下の割合で、かつステアリン酸マグネシウムを0.5質量以上10質量以下の割合で含有することを特徴とする。本発明の潤滑剤は、平均粒径が20nm以上100nm以下である金属超微粒子およびステアリン酸マグネシウムが界面活性剤により均一に分散されているため、転がり軸受の潤滑に使用したときに、鉄超微粒子およびステアリン酸マグネシウムによるフレッチング摩耗軽減作用が効果的に発揮される。よってこの発明の潤滑剤で潤滑されている転がり軸受は、耐フレッチング性に優れたものとなる。また、平均粒径が20nm未満の金属超微粒子は凝集しやすくなり、100nmを超えると重力により沈降凝集したり、フレッチングが発生する箇所に侵入し難くなる。よって、本発明では、使用する金属超微粒子の平均粒径を20nm以上100nm以下としている。金属超微粒子としては、例えば長期使用したトランスミッションオイルなどに混入している微細な摩耗こなどの鉄微粒子などが好ましく、さらにはアルミニウムや銅などその他金属微粒子ならばどれを用いてもよい。また、界面活性剤としては、金属超微粒子の分散状態を改善するものであればよく、例えばカルボン酸塩RCOO-Mやスルホン酸塩RSO3-M等のイオン性界面活性剤、水酸基-OHを有する非イオン性界面活性剤で、炭素数が10以上のものであれば、いずれのものでも使用できる。具体的には、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などの不飽和脂肪酸のナトリウム塩やカリウム塩と、ジアルキルスルホコハク酸塩などが挙げられる。金属超微粒子及び界面活性剤は、潤滑剤全量の0.01質量以上10質量以下をそれぞれ含有し、ステアリン酸マグネシウムは潤滑剤全体の1質量を含有している。金属超微粒子及び界面活性剤の含有率が0.01質量未満では、フレッチング摩耗の軽減効果が実質的に得られない。金属超微粒子及び界面活性剤の含有率が10質量を超えると、フレッチング摩耗の軽減効果が飽和するだけでなく、金属超微粒子が凝集し易くなる。ステアリン酸マグネシウムは、潤滑剤全体の0.5質量以上10質量以下の範囲で含有させることが望ましい。更に好ましくは1質量程度含有させるとよい。ステアリン酸マグネシウムは、フレッチング摩耗で傷ついた摺動面に保護膜を形成し、摩耗低減に寄与する。含有量が潤滑剤全体の0.5質量以下となると前記保護膜効果が得られにくくなり、10質量以上となるとステアリン酸マグネシウム自体がフレッチング摩耗の助長要因となるので、前記記載の含有量の範囲が望ましい。本発明の潤滑剤は、通常の潤滑剤に金属超微粒子、ステアリン酸マグネシウムと界面活性剤を含有させることで得られる。潤滑剤は液体状の潤滑油であってもよいし、基油と増ちょう剤と添加剤からなるグリースであってもよい。グリースの場合は、金属超微粒子の含有率は、潤滑剤全体の0.01質量以上10質量以下が好適であるが、液体状の潤滑油の場合には、0.01質量以上5質量以下とすることがさらに好ましく、グリースの場合には、0.01質量以上8質量以下とすることがさらに好ましい。本発明に係る潤滑剤は、転がり軸受に使用した時にフレッチング摩耗を軽減できる効果が特許文献2に記載された潤滑剤より高いものとなる。以下、本発明の実施形態について説明する。本実施形態の転がり軸受は、図1に示すように、内輪軌道11を有する内輪1と、外輪軌道21を有する外輪2と、複数の玉転動体3と、保持器4と、シール5からなる玉軸受である。この玉軸受は、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径20nmの鉄超微粒子を0.1質量の割合で含有し、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有する潤滑油で潤滑されている。この実施形態の玉軸受は、平均粒径20nmの鉄超微粒子およびステアリン酸マグネシウムが界面活性剤により均一に分散された状態にある潤滑油で潤滑されているため、前記鉄超微粒子、ステアリン酸マグネシウムによりフレッチング摩耗軽減作用が効果的に発揮され、耐フレッチング性に特に優れたものとなる。なお、本発明は、玉軸受を含む全ての、軌道が単列又は複列である転がり軸受にも適用出来る。実施例以下、本発明の効果について、具体的なデータを示して説明する。実施例1として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径20nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。実施例2として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径60nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。実施例3として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径100nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。比較例1として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径20nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させ、ステアリン酸マグネシウムを含有しない潤滑油を用意した。比較例2として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径20nmの鉄超微粒子を0.1質量、界面活性剤を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量の割合で含有させ、超鉄微粒子を含有しない潤滑油を用意した。比較例3として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径110nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。比較例4として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径150nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。比較例5として、ポリ‐α‐オレフィン油40°Cにおける動粘度30mm2/sに、平均粒径200nmの鉄超微粒子を潤滑油全体の0.1質量、ステアリン酸マグネシウムを1質量、界面活性剤を0.1質量の割合で含有させた潤滑油を用意した。実施例、比較例の潤滑油を封入した軸受の振幅比における損傷比との関係を評価するため、上記実施例1、比較例1、比較例2の封入した転がり軸受を使用し、振幅比0.5~2.0の範囲で変化させフレッチング試験を行った。試験軸受としては、内径25mm、外径52mm、高さ18mmの単式スラスト玉軸受呼び番号:51305を用意した。ただし、後述するように、損傷により生じた表面粗さの最大高さRyを正確に測定するために、下レースの軌道溝が形成されている面をラッピングにより平坦にした。振幅比は、図2に示す様に、転がり軸受を微小揺動させる振幅Aと、接触楕円の揺動方向の半径短軸Bとにより、A/Bで算出される。使用したフレッチング試験機は、図3に示す様に、荷重付加部6と微小揺動付加部7とを備えている。荷重付加部6は、試験軸受8に上向きの荷重を付加する。微小揺動付加部7は、ACサーボモータ71と、揺動軸72と、押圧板73とからなり、試験軸受8を上側から押さえながら、微小運動を付加する。このフレッチング試験機により、0.5~2.0の範囲で振幅比を変化させる以外は、最大面圧:3.2GPa、最大揺動速度:20mm/s、揺動回数:10000回の同条件で、フレッチング試験を行う。フレッチング試験では、揺動に伴い、下レース81のラッピングされた平坦面損傷形成面81aが摩耗して、接触楕円の周上に摩耗粉が溜まって損傷が生じる。この損傷により生じた表面粗さの最大高さRyを比較することで、フレッチング摩耗の軽減効果を評価することが出来る。まず、試験前に下レースの損傷形成面を干渉顕微鏡で観察して、試験前の表面粗さの最大高さRyを測定する。次に、上述のフレッチング試験を行った後、下レースの損傷形成面を干渉顕微鏡で観察して、試験後の表面粗さの最大高さRyを測定する。そして、試験前後のRyの比試験後のRy/試験前のRyを損傷比として算出する。損傷比が1の場合、損傷が殆ど生じていないことになる。得られた損傷比と振幅比との関係を、使用した潤滑油実施例1、比較例1、2毎に、図4にグラフで示した。このグラフから分かるように、振幅比が0.5の時は、使用した潤滑油の違いによる損傷比の差は殆どないが、振幅比が0.5を超えると、実施例1と比較例1、2とで、損傷比に差が生じ、振幅比が0.5を超えて2.0以下の範囲においては、比較例1、2の損傷比は実施例1の損傷比より著しく大きくなった。以上の実験から分かるように、実施例1の鉄超微粒子およびステアリン酸マグネシウムが界面活性剤により均一に分散された状態にあるため、これにより潤滑されている転がり軸受は、前記鉄超微粒子および前記ステアリン酸マグネシウムによるフレッチング摩耗軽減作用が効果的に発揮されて、耐フレッチング性に優れたものとなる。また、比較例1の潤滑油においては、平均粒径20nmの鉄超微粒子および界面活性剤を含有するが、ステアリン酸マグネシウムを含有していないため、前記鉄超微粒子によるフレッチング摩耗を軽減する効果が不十分であった。比較例2の潤滑油では、ステアリン酸マグネシウムおよび界面活性剤を含有するが、鉄超微粒子を含有していないため、前記ステアリン酸マグネシウムによるフレッチング摩耗低減の効果は不十分であった。さらに、フレッチング試験では、鉄超微粒子の粒径による損傷比の変化について上記実施例1~3、比較例3~5の潤滑油を封入した軸受を用いて測定を行った。得られた損傷比と粒径との関係を、使用した潤滑油実施例1~3、比較例3~5毎に、図5にグラフで示した。このグラフから分かるように、実施例1~3の鉄超微粒子の粒径が20nm以上100nm以下の時には低い損傷比の値を示していたが、粒径が100nmを超えるような比較例3~5においては、損傷比の値が著しく大きくなった。以上の結果から、フレッチング摩耗低減に用いられる金属超微粒子の粒径は20nm~100nmの範囲が好適で有ることがわかった。