"燃料流量の多段階の調整に合わせて送風機の回転数を多段階に調整するか、またはダンパの開度を多段階に調整することにより複数の燃焼ステージで燃焼するボイラからの熱出力の時間的変動を計測するボイラの熱出力計測装置であって、前記送風機の入力電流を計測する電流計測手段と、燃焼ステージ判定用に設定した電流閾値に基づき前記燃焼ステージがどの燃焼ステージにあるのかを判定する燃焼ステージ判定ステップと、前記燃焼ステージ判定ステップにて判定され燃焼ステージの情報から熱出力を算出する熱出力算出ステップとを行う計測制御手段とを備えることを特徴とするボイラの熱出力計測装置。前記ボイラが蒸気を出力するボイラであり、前記計測制御手段による熱出力算出ステップは、前記各燃焼ステージ毎に給水温度および蒸気圧力に基づき前記蒸気ボイラの相当蒸発量から求めた実際蒸発量に前記燃焼ステージのターンダウン比を乗算して蒸気量の瞬時値を算出するように構成されていることを特徴とする請求項2に記載のボイラの熱出力計測装置。特許文献1の装置は、排ガス流速の計測装置を必要とするので、計測装置が複雑で高価となる。また、煙道に排ガス流速の計測装置を差し込む穴が無い場合には、穴を開ける必要があり、計測の作業性が悪く、煙道内の偏流やバーナの燃焼状態の影響を受けやすいため測定誤差が大きくなる。また、特許文献2の装置は、排ガス流速の計測装置を必要としない点で特許文献1の装置より優れているが、つぎの課題がある。特に、既設の他社のボイラについて蒸気量を計測する場合、燃料制御弁の位置が分からないことや、低燃焼用制御弁、高燃焼用制御弁など制御弁の種類が分からないことが多く、制御弁の開閉信号通電信号を計測して蒸気量を算出することは難しい。この発明が解決しようとする課題は、蒸気流量計および燃料流量計などの流量計を用いることなく、排ガス流速の計測装置を必要とすることなく、燃料制御弁の位置や種類が分からなくても簡易に熱出力を計測することである。この発明は、前記課題を解決するためになされたもので、請求項1に記載の発明は、燃料流量の多段階の調整に合わせて送風機の回転数を多段階に調整するか、またはダンパの開度を多段階に調整することにより複数の燃焼ステージで燃焼する蒸気ボイラからの熱出力の時間的変動を計測するボイラの熱出力計測装置であって、前記送風機の入力電流を計測する電流計測手段と、燃焼ステージ判定用に設定した電流閾値に基づき前記燃焼ステージがどの燃焼ステージにあるのかを判定する燃焼ステージ判定ステップと、前記燃焼ステージ判定ステップにて判定され燃焼ステージの情報から熱出力を算出する熱出力算出ステップとを行う計測制御手段とを備えることを特徴としている。請求項1に記載の発明によれば、特許文献1のように排ガス流速の計測装置を必要とせず、かつボイラにおいて送風機の位置は容易に知ることができるので、燃料制御弁の位置や種類が分からなくても容易に熱出力を計測することができる。また、前記燃焼ステージ判定ステップは、燃焼ステージ判定用の電流閾値に基づき前記燃焼ステージがどの燃焼ステージにあるのかを判定するように構成されているので、燃焼ステージを容易に判定することができる。請求項2に記載の発明は、請求項1において、前記ボイラが蒸気を出力するボイラであり、前記計測制御手段による熱出力算出ステップは、前記各燃焼ステージ毎に、給水温度および蒸気圧力に基づき前記蒸気ボイラの相当蒸発量から求めた実際蒸発量に前記燃焼ステージのターンダウン比を乗算して蒸気量の瞬時値を算出するように構成されていることを特徴としている。請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明による効果に加えて、燃焼ステージと燃料流量との対応関係を求めることなく、蒸気量の瞬時値を簡易に算出することができるという効果を奏する。この発明によれば、蒸気流量計および燃料流量計などの流量計を用いることなく、排ガス流速の計測装置を必要とすることなく、また燃料制御弁の位置や種類が分からなくても簡易に熱出力を計測することができる。<第一実施形態>構成の説明つぎに、この発明の第一実施形態の熱出力計測装置としての蒸気量計測装置1を図1~図3に基づき説明する。蒸気量計測装置1は、蒸気を出力するボイラ2に用いるものであり、ボイラ2の蒸気の流出路3からの熱出力である蒸気量Xの時間的変動を計測する。ボイラ2は、ガス燃料,液体燃料,固体燃料を燃焼させるボイラを含む。なお、蒸気量は、蒸気発生量,蒸気流量と言い換えることができる。ボイラ2は、予混合式のバーナ4,蒸気を生成する缶体5,給気ダクト6を介してバーナ4へ燃焼用空気を供給する給気手段7,給気ダクト6へ燃料を供給する燃料供給手段8,バーナ4への空気と燃料との混合比率を燃焼ステージに応じて所定の空気比に調整する空気比調整手段9,缶体5への給水手段10,缶体5から排ガスを排出する煙道11などを備えている。給気手段7は、給電回路12から電流が供給される送風機モータ13によって駆動される送風機14を含んでいる。燃料供給手段8は、燃料流路15の先端に設けたガス噴出部16,燃料の供給量および供給停止を制御する燃料弁17を含んでいる。給水手段10は、給水路18と給水ポンプ図示省略とを含んでいる。空気比調整手段9は、給気ダクト6に設けたダンパ19とダンパ19の回転角度を制御するダンパモータ20とを含んでいる。ボイラ2は、ボイラ制御器図示省略により、給気手段7および燃料供給手段8などを制御して燃焼停止と低燃焼と高燃焼の燃焼ステージが行われるように構成されている。燃料弁17による燃料供給量は、低燃焼時少なく、高燃焼時多くなるように制御される。そして、この燃料供給量の変化に合わせて、設定空気比となるように、空気比調整手段9を制御することにより、燃焼用空気量を調整している。具体的には、燃焼停止時送風機モータ13の回転数を一定として、ダンパモータモータ20によるダンパ19の開度が低燃焼時小さくダンパ19の通風抵抗が大きい、高燃焼時大きくダンパ19の通風抵抗が小さいなるように制御される。燃焼停止時は、ポストパージを除き、給気および燃料供給が停止される。燃焼停止からの低燃焼への移行の前には低燃焼時および高燃焼時よりもダンパ19の開度を大きくするプレパージが行われる。蒸気量計測装置1は、計測制御手段21と、送風機モータ13の入力電流Atを検出する電流計測手段としての電流センサ22と、缶体5内の蒸気圧力Psを検出する圧力センサ23と、給水路18の給水温度Twを検出する水温センサ24とを含んで構成されている。計測制御手段21は、各センサ22,23,24からの信号を入力して記録する記録手段25と、記録手段25から記録媒体図示省略や信号線図示省略や無線により記録した信号を取り込む計算手段26とを含んで構成されている。計算手段26は、パーソナルコンピュータなどから構成され、マイクロプロセッサ図示省略と入力部27と表示部28とを備えている。計算手段26は、予め記憶した制御手順に基づき、蒸気量Xを算出するように構成されている。前記制御手順の一例を図2に示す。動作の説明つぎに、第一実施形態の動作を図面に基づき説明する。今、仕様書などから、既設のボイラ2の相当蒸発量Weと、低燃焼,高燃焼のターンダウン比最小燃焼量を最大燃焼量との比であらわしたものを確認しておく。ターンダウン比が、たとえば、高燃焼=100,低燃焼=50であったとする。図2を参照して、計算手段26は、ステップS1以下、ステップSNを単にSNという。にて、相当蒸発量Weおよびターンダウン比を取り込む計測作業者による入力部27からの入力による。S2では、水温センサ24から給水温度Twと圧力センサ23から蒸気圧力Psを取り込む記録手段25からの計算手段26へのデータ取り込み。ついで、S3では、まず電流センサ22により検出された送風機入力電流Atを所定サンプリング間隔T1で記録手段25からの計算手段26へ取り込み、計算手段26にて燃焼ステージを判定する。今、ボイラ2の燃焼ステージが図3のように時間とともに変化し、送風機入力電流Atが図3に示すように変化したとする。サンプリング間隔T1は、低燃焼→高燃焼への燃焼移行時間T2および高燃焼→低燃焼への燃焼移行時間T3よりも短く設定している。S3での燃焼ステージの判定は、つぎの1~4のようにして行う。1.記録手段25からの計算手段26へ取り込んだ送風機入力電流Atのサンプリング値の頻度分布FAを計算手段26において表計算ソフトの頻度関数などを使って作成する。2.つぎに、計測作業者は、計算手段26の表示部28を見て、頻度分布FAの電流計測値のピーク値から、プレパージ>高燃焼>低燃焼>停止に相当するピーク値を確認する。3.つぎに、計測作業者が設備仕様,実測データの状況を確認し、表示部28に表示されたサンプリング値を見ながら各ステージの間の電流値で、燃焼ステージ切り替えのしきい値電流閾値を設定し、入力部27により入力する。電流閾値は、図3に示すように、低燃焼と判定する電流閾値の下限値および上限値をそれぞれA1,A2とし、高燃焼と判定する電流閾値の下限値および上限値をそれぞれA3,A4とし、プレーパージと判定する電流閾値の下限値および上限値をそれぞれA5,A6とする。なお、電流閾値は、頻度関数のグラフを用いることなく、表示部28に出力されたサンプリング値から実際の燃焼状態と送風機入力電流の実測値の目視確認により設定するように構成することもできる。4.つぎに、計算手段26は、前述の電流閾値を用いて、送風機入力電流Atのサンプリング値が高燃焼,低燃焼,停止のいずれであるかを判定する。すなわち、送風機入力電流Atのサンプリング値がA1より低い設定値以下の場合、燃焼停止と判定し、サンプリング値がA1以上、A2以下の場合、低燃焼と判定し、サンプリング値がA3以上、A4以下の場合、高燃焼と判定し、サンプリング値がA5以上、A6以下の場合、プレパージと判定する。ついで、計算手段26は、S4において、水温センサ24からの給水温度Twと圧力センサ23からの蒸気圧力Psに基づき、相当蒸発量Weから各燃焼ステージの実際蒸発量Wを算出する。この算出方法は実際蒸発量W=相当蒸発量We×飽和蒸気の潜熱÷蒸気圧力Psでの飽和蒸気の全熱-ボイラ給水の顕熱そして、計算手段26は、S5において、算出した実際蒸発量Wをつぎのように各燃焼ステージにおける蒸気量Xの瞬時値として表示部26に出力する。高燃焼時蒸気量Xの瞬時値=実際蒸発量W×100低燃焼時蒸気量Xの瞬時値=実際蒸発量W×50こうして算出した蒸気量Xを適宜の時間間隔たとえば、10分平均や1時間平均などで積算すれば、ボイラ2の蒸気負荷を推定することができる。以上説明したように、第一実施形態によれば、特許文献1のように排ガス流速の計測装置を必要としない。そして、既設で他社ボイラ2であっても送風機モータ13の位置は容易に知ることができる。よって、燃料弁の位置や種類が分からなくても容易に蒸気量Xを推定により計測することができる。そして、S3の燃焼ステージ判定ステップは、燃焼ステージ判定用の電流閾値に基づき燃焼ステージが停止,低燃焼,高燃焼のどのステージにあるのかを判定するように構成しているので、燃焼ステージを容易に判定することができる。また、S3の燃焼ステージ判定ステップは、燃焼移行時間T2,T3未満の電流計測間隔T1に基づき、燃焼ステージが停止,低燃焼,高燃焼のどのステージにあるのかを判定するように構成しているので、燃焼移行による誤判定瞬時値の計測のため、電流計測間隔が燃焼移行時間よりも長いと、燃焼ステージの移行頻度を判断できなくなることを少なくして、より正確に燃焼ステージを判定することができる。さらに、後述のように燃焼ステージから燃料流量を求めて蒸気量Xを算出することも可能であるが、この第一実施形態では、各燃焼ステージ毎に、給水温度Twおよび蒸気圧力Psに基づき蒸気ボイラ2の相当蒸発量Weから求めた実際蒸発量に燃焼ステージのターンダウン比を乗算して蒸気量Xの瞬時値を算出するように構成しているので、燃焼ステージと燃料流量との対応関係を求めることなく、蒸気量の瞬時値を簡易に算出することができる。<第二実施形態>この発明は、前記実施例1に限定されるものではなく、図4に示す第二実施形態を含むものである。この第二実施形態において前記第一実施形態と異なるのは、計測制御手段21の構成と、空気比調整手段9の構成である。その他の構成は、実施例1と同じであるので、同じ構成要素には同じ符号を付して、その説明を省略する。計測制御手段21は、第一実施形態では、記録手段25と計算手段26とを別の装置で構成しているのに対して、この第二実施形態では、計測制御手段21は、計算手段26により記録手段25の機能をなすように構成している。また、空気比調整手段9は、第一実施形態では、燃料流量の多段階の調整に合わせてダンパ19の開度を多段階に調整することにより、設定空気比となるように燃焼用空気量を調整するように構成している。これに対して、この第二実施形態では、燃料流量の多段階の調整に合わせてインバータ29により送風機モータ13の回転数を制御することにより、燃焼用空気量を調整するように構成している。この第二実施形態においては、第一実施形態と同様に送風機モータ13の入力電流Atから燃焼ステージを判定して、蒸気量Xを計測することができる。そして、この第二実施形態では、第一実施形態と比較して、送風機モータ13の入力電流Atが顕著に変化するので、燃焼ステージの判定を容易に行うことができる。<第三実施形態>つぎに、この発明の第三実施形態を図5および図6に基づき説明する。この第三実施形態は、ボイラ2を温水ボイラとし、熱出力を温水出力とした熱出力計測装置ボイラ2から流出する温水流量である温水出力を計測する装置1である。図5において、図1の第一実施形態と異なるのは、缶体5が温水を生成する缶体であり、流出路3からの出力を温水とした点である。第三実施形態において、第一実施形態と同じ構成要素は、同じ符号を付してその説明を省略する。図5に示す第三実施形態の熱出力計測装置1は、図6に示す制御手順に基づき、温水出力を計測する。今、定格の温水出力が100kWで、ターンダウン比が、たとえば、高燃焼=100,低燃焼=50であったとする。S21では、定格温水出力およびターンダウン比を取り込む計測作業者による入力部27からの入力による。S22では、第一実施形態のS3と同様にして、燃焼ステージを判定する。そして、S23では、つぎのようにして各燃焼ステージにおける温水出力の瞬時値として表示部26に出力する。高燃焼時温水出力の瞬時値=定格温水出力×100低燃焼時温水出力の瞬時値=定格温水出力×50なお、この発明は、前記第一実施形態~第三実施形態に限定されるものではなく、種々変更可能である。たとえば、前記第一実施形態は、燃焼ステージの情報から燃料消費量を算出することなく、実際蒸発量Wを求めたが、燃料消費量を算出して実際蒸発量Wを求めることができる。具体的には、つぎの1~5の演算を順次行うことで、実際蒸発量Wを求めることができる。1入力電流Atのサンプリング値から燃焼ステージ毎の燃焼時間求める。2ターンダウン比を考慮して、燃料消費量を求める。3燃料消費量から入熱量を求める。4入熱量とボイラ効率から熱出力を求める。5蒸気圧力と給水温度を考慮して、熱出力を実際蒸発量Wに換算する。また、前記1の燃焼時間に対応した特許文献2のパルス信号を同時に計測することで、第一実施形態の燃焼ステージ判定ステップS3において燃焼の有無,パージの判定を省略し、より簡単に燃焼ステージ高燃焼,低燃焼を判定して蒸気量Xを算出することもできる。さらに、給水温度Twは、連続的に計測して入力することが望ましいが、給水温度Twの時間的変化が少ない場合には、連続的に計測することなく、一度計測した給水温度Twを入力するように構成できる。また、第三実施形態の熱出力計測装置は、ボイラ2を熱媒ボイラとし、流出路3からの出力を熱媒とした熱出力計測装置にも適用可能である。"