"感光性樹脂組成物の層を、粗面化された型面に接触させた状態で、当該層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線によって露光して硬化させたのち、前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法であって、前記型面を、平板状の支持基板の表面に着脱自在に固定した、当該支持基板側と反対側の面が粗面化された賦形面とされた粗面化シートの、前記賦形面によって構成したことを特徴とする印刷用樹脂原版の製造方法。前記粗面化シートおよび支持基板を、ともに前記活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、前記感光性樹脂組成物の層を、その表面に前記粗面化シートを着脱自在に固定した前記支持基板と、当該支持基板の、前記粗面化シートを固定した表面に対向する対向面を備え、前記対向面を、前記表面との間に一定の間隔を隔てて平行に配設した対向基板との間に挟んで、前記対向基板を前記支持基板の方向に押圧することで、前記層を粗面化シートの賦形面に圧着させた状態で、前記層を、前記支持基板および粗面化シートを通して活性光線によって露光することで当該層を硬化させる請求項1に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。液状の感光性樹脂組成物を、前記粗面化シートと、印刷用樹脂原版の補強層となる補強フィルムとの間に挟みながら、前記粗面化シートの賦形面上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層を形成する請求項1または2に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。前記粗面化シートとしては、熱可塑性樹脂のシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して形成されたものを用いる請求項1ないし3のいずれか1項に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。前記粗面化シートを、前記活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板の表面に着脱自在に粘着固定、前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定、または前記支持基板の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定、した状態で用いる請求項1ないし4のいずれか1項に記載の印刷用樹脂原版の製造方法。前記請求項1ないし5のいずれか1項に記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする、液晶配向膜印刷用の印刷用樹脂原版。ところが、前記のように平板状の支持基板の表面を直接に粗面化して型面とした場合には、特に活性光線によって露光して硬化させた感光性樹脂組成物の層を前記型面から剥離する際に、前記支持基板の粗面を構成する特に凸部が欠け落ちたりしやすいという問題がある。特に、1つの支持基板を用いて印刷用樹脂原版の製造を繰り返した際に、前記欠け落ちを生じやすい。これは、支持基板の表面を粗面とすることで感光性樹脂組成物との親和性が向上した状態で前記感光性樹脂組成物を硬化させることにより、硬化させた感光性樹脂組成物の層と支持基板とが強固に結合しており、剥離時には、粗面のうち特に凸部に大きな応力が加わること、前記凸部が、硬質の支持基板の表面に直接に形成されており、それ自体硬くかつ脆いため、前記応力によって欠け落ちやすいこと、等が原因である。そして、粗面から欠け落ちた凸部が印刷用樹脂原版、さらには印刷版の印刷面に付着した状態で印刷に使用されてインキに混入すると、液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題を生じる。また、凸部が欠け落ちた支持基板を用いてさらに印刷用樹脂原版の製造を続けた場合には、製造される前記印刷用樹脂原版の印刷面の、前記凸部が欠け落ちた部分に対応する部分の、インキに対する保持性が大きく変動して、やはり液晶配向膜等の膜厚や膜質が不均一化したり、液晶配向膜としての機能が低下したり不均一化したりするといった問題を生じる。そのため、凸部が欠け落ちた支持基板は、これらの問題を生じないように直ちに交換しなければならない。しかし、前記のように硬質の材料からなり、しかもその全面がほぼ均一に粗面化された支持基板は、先のマスクほどではないもののやはり製造が容易ではなく、かかる支持基板を歩留まり良くコスト安価に製造することはできない。特に大画面の液晶表示素子に対応した大面積の支持基板を製造するのは容易ではない。したがって、前記のように支持基板を短期間で交換しなければならないことは、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。また支持基板は、前記のように大面積化するほど重量も重くなる。例えば、最も一般的なG6サイズの液晶表示素子に対応したガラス製の支持基板は、それ自体の撓みを防止するためにある程度の厚みも必要であるため、その重さがおよそ300kgにもなる。そのため取り扱いが容易でないという問題もある。すなわち、活性光線によって露光して感光性樹脂組成物を硬化させた後は、前記支持基板を、例えば特許文献4に記載の装置から取り出して、当該装置の外で、硬化させた感光性樹脂組成物の層を支持基板の表面から剥離する作業をしなければならない。ところが、前記のように大きくて重い支持基板を、活性光線を照射して感光性樹脂組成物を硬化させるごとに装置から取り出して硬化させた層を剥離したのち、装置に戻す作業は、支持基板を破損しないように慎重に取り扱う必要があることも相俟って、作業性が低く、作業に長時間と多大なエネルギーとを必要とする。また、前記のように支持基板の粗面を構成する凸部が欠け落ちる等の破損が発生した際の支持基板の交換や、あるいは多品種小ロットの印刷用樹脂原版の製造のための、粗面化のパターンの異なる支持基板との交換等も容易でない。したがってこれらのことも、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。さらには、硬化させた感光性樹脂組成物の層を支持基板の表面から引き剥がす作業にも多大なエネルギーを要するという問題がある。すなわち、前記のように硬化させた感光性樹脂組成物の層と支持基板とは強固に結合しており、引き剥がすためには大きな応力を必要とする。例えば前記G6サイズの液晶表示素子の場合、ガラス製で、その表面を直接に粗面化した支持基板から、硬化させた感光性樹脂組成物の層を引き剥がすのに必要な応力は、版幅あたり0.15N/mm必要である。その上、前記G6サイズの液晶表示素子に対応した感光性樹脂組成物の層は、重さがおよそ10kg程度にもなるため、前記引き剥がすのに必要な応力とあわせると、引き剥がす作業には多大なエネルギーが必要となる。このことも、印刷用樹脂原版の、ひいては当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を低下させ、製造コストを上昇させることにつながり、望ましくない。本発明の目的は、前記従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる印刷用樹脂原版の製造方法と、前記製造方法によって製造された印刷用樹脂原版とを提供することにある。本発明は、感光性樹脂組成物の層を、粗面化された型面に接触させた状態で、当該層を、前記感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる活性光線によって露光して硬化させたのち、前記型面から剥離することにより、前記層の、前記型面と接触していた面を粗面化された印刷面とする工程を含む印刷用樹脂原版の製造方法であって、前記型面を、平板状の支持基板の表面に着脱自在に固定した、当該支持基板側と反対側の面が粗面化された賦形面とされた粗面化シートの、前記賦形面によって構成したことを特徴とするものである。本発明によれば、印刷用樹脂原版の印刷面を粗面化するための型面を、ガラスや硬質樹脂等の硬質材料からなる支持基板の型面に着脱自在に固定した粗面化シートの賦形面によって構成しており、かかる粗面化シートを、前記支持基板よりも柔軟でかつ強靭な樹脂等によって形成することで、剥離時に前記粗面を構成する凸部が欠け落ちたり、それによって様々な問題が生じたりするのを確実に防止することができる。しかも前記粗面化シートは、例えば熱可塑性樹脂のシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化する等して、その大きさに関係なく、歩留まり良くコスト安価に製造することができる。また粗面化シートは、支持基板に比べて著しく軽量で、取り扱いが容易でもある。したがって、前記凸部の欠け落ちが生じた場合には簡単に交換することができる。あるいは1回の印刷用樹脂原版の製造ごとに交換する等することで、前記粗面を構成する凸部が欠け落ちたりそれによって様々な問題が生じたりするのをさらに確実に防止することも可能となる。また、凸部が欠け落ちる等の破損が発生した際の粗面化シートの交換や、あるいは多品種小ロットの印刷用樹脂原版の製造のための、粗面化のパターンの異なる粗面化シートとの交換等も極めて容易である。その上、かかる頻繁な交換により、印刷用樹脂原版の生産性が低下したり、その製造コストが大幅に圧迫されたりするおそれもない。また、感光性樹脂組成物を硬化させた後は、粗面化シートの、支持基板の表面への固定を解除し、大きくかつ重い支持基板は装置に残したままで、硬化させた感光性樹脂組成物の層と、粗面化シートとの積層体を装置から取り出して、前記粗面化シートを前記層から剥離する作業をすることができる。そのため、前記作業の作業性を向上し、作業に要する時間とエネルギーとを大幅に少なくすることもできる。また、硬化させた感光性樹脂組成物の層から粗面化シートを引き剥がす際に要する応力も小さくて済む。例えば、前記G6サイズの液晶表示素子の製造で比較すると、先に説明したようにガラス製で、その表面を直接に粗面化した支持基板から、硬化させた感光性樹脂組成物の層を引き剥がすのに必要な応力が、版幅あたり0.15N/mmであるのに対し、前記粗面化シートを、硬化させた感光性樹脂組成物の層殻引き剥がすのに必要な応力は、版幅あたり0.10N/mmであって、前記応力を2/3に低減することが可能である。その上、前記粗面化シートは、前記のように支持基板に比べて著しく軽量である。例えば、前記G6サイズの液晶表示素子に対応した粗面化シートの重みはおよそ1kg程度でしかない。そのため、引き剥がしの作業に要するエネルギーも少なくて済む。したがって本発明によれば、従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、これまでよりも生産性良くコスト安価に製造することが可能となる。前記本発明の製造方法においては、前記粗面化シートおよび支持基板を、ともに前記活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、前記感光性樹脂組成物の層を、その表面に前記粗面化シートを着脱自在に固定した前記支持基板と、当該支持基板の、前記粗面化シートを固定した表面に対向する対向面を備え、前記対向面を、前記表面との間に一定の間隔を隔てて平行に配設した対向基板との間に挟んで、前記対向基板を前記支持基板の方向に押圧することで、前記層を粗面化シートの賦形面に圧着させた状態で、前記層を、前記支持基板および粗面化シートを通して活性光線によって露光することで当該層を硬化させるのが好ましい。前記のように感光性樹脂組成物の層を、支持基板と対向基板とで挟んで押圧することにより、前記支持基板上に着脱自在に固定した粗面化シートの賦形面にしっかりと圧着させて、前記賦形面の形状を、より確実に、感光性樹脂の層の印刷面に転写させることができる。また、前記のように感光性樹脂組成物の層を、支持基板と対向基板とで挟んで押圧した状態で活性光線によって露光して硬化させることができるため、前記両基板間の間隔をできるだけ一定に保つことにより、前記層の厚みを、その全面に亘ってより均一化することもできる。前記本発明の製造方法においては、液状の感光性樹脂組成物を、前記粗面化シートと、印刷用樹脂原版の補強層となる補強フィルムとの間に挟みながら、前記粗面化シートの賦形面上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層を形成するのが好ましい。これにより、前記感光性樹脂組成物の層と、補強フィルムからなる補強層とが一体化された印刷用樹脂原版を、1工程で製造することができ、当該印刷用樹脂原版の生産性をさらに向上することができる。前記粗面化シートは、種々の方法で支持基板の表面に着脱自在に固定することが考えられるが、特に前記表面に対する着脱をできるだけ簡単かつ容易にすることを考慮すると、前記活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板の表面に着脱自在に粘着固定、前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定、または前記支持基板の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定、するのが好ましい。本発明の印刷用樹脂原版は、前記本発明の製造方法によって生産性良くコスト安価に製造されるため、当該印刷用樹脂原板から形成される印刷版を用いた液晶配向膜の印刷工程を経て製造される液晶表示素子等の生産性を向上し、生産コストを大幅に引き下げることが可能となる。本発明によれば、従来法による種々の問題を生じることなしに、印刷面の全面が均一に粗面化された印刷用樹脂原版を、生産性良くコスト安価に製造できる印刷用樹脂原版の製造方法と、前記製造方法によって製造された印刷用樹脂原版とを提供することが可能となる。図1~、図2は、それぞれ本発明の印刷用樹脂原版の製造方法の、実施の形態の一例の各工程を説明する断面図である。まず図1を参照して、この例の製造方法においては、まずガラスや、あるいはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの硬質材料からなり、なおかつ感光性樹脂組成物を硬化反応させることができる、紫外線等の活性光線に対する透過性を有する支持基板1を用意する。そして前記支持基板1の、図において上側の表面2に、当該支持基板1側と反対側、すなわち図において上側の面が粗面化された賦形面3とされた粗面化シート4を、例えば図1に一点鎖線の矢印で示すように、その一端から他端へかけて順に重ねる等して、着脱自在に固定する。なお図では、前記賦形面3を構成する凹凸を、わかり易いように大きめに強調して描いているが、実際の凹凸は、印刷する液晶配向膜の形状等に影響を及ぼさないために、図に示した粗面化シート4の大きさと比較すると判別できない程度の微小なものである。前記粗面化シート4としては、例えばポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、熱可塑性ポリウレタンエラストマTPU、ポリエチレンテレフタレートPET、テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して形成されたものを用いるのが好ましい。かかる加圧シート成形によれば、例えば大画面の液晶表示素子に対応した大面積の粗面化シート4であっても、連続的かつ多量に生産するのが容易であるという利点がある。なお、前記の中でもPE、PP、TPU等の比較的軟質の熱可塑性樹脂からなり、かつ比較的薄手例えば150μm以下程度の粗面化シート4はそれ自体のコシが弱く、フラットな支持基板1の表面2にシワなく均一に密着させるのが難しい場合がある。その場合には、前記粗面化シート4の賦形面3と反対面に、例えばPET等からなり、活性光線に対する透過性を有する補強シートを貼り合わせる等すればよい。粗面化シート4は、当該粗面化シート4上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、あるいは前記感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって、前記粗面化シート4が支持基板1に対して位置ずれするのを防止するとともに、使用後の粗面化シート4の交換を容易にするため、例えば下記~のいずれかの方法によって、前記支持基板1の表面2に着脱自在に固定しておくのが好ましい。活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、前記支持基板1の表面2に着脱自在に粘着固定。前記支持基板の表面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記表面に着脱自在に吸着固定。前記支持基板1の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、前記支持基板の表面に着脱自在に圧接固定。前記のうちの粘着固定に用いる弱粘着層としては、前記支持基板1、および粗面化シート4の形成材料に対して弱粘着性を有し、かつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層がいずれも採用可能である。前記層は、支持基板1の表面2、および粗面化シート4の賦形面3と反対面のうちの少なくとも一方に、前記粘着剤を、例えばスプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布することで形成される。前記粘着層を、前記支持基板1の表面2、および/または粗面化シート4の賦形面3と反対面に形成したのち、図1に一点鎖線の矢印で示すように、前記粗面化シート4を、支持基板1の表面2の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に重ねると、前記粘着層の粘着力により、前記粗面化シート4を表面2上に固定することができる。また固定した粗面化シート4を表面2から取り外すには、当該粗面化シート4を、例えば図1の矢印とは逆に支持基板1の他端から一端へかけて、前記粘着層の粘着力に抗しながら順に引き剥がす等すればよい。の吸着固定をするには、支持基板1の表面2を平滑に仕上げるとともに、かかる表面2の略全面に吸引溝を形成する。吸引溝は、真空ポンプ等を含む真空系に接続する。そして、粗面化シート4を支持基板1の表面2に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等して、当該吸引溝を介して真空吸引することにより、前記粗面化シート4を表面2上に固定することができる。固定した粗面化シート4を表面2から取り外すには、真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。図4は、前記の圧接固定の方法を説明する断面図である。両図を参照して、この圧接固定法においては、例えば液晶表示素子の画面の形状に対応させて矩形状に形成した粗面化シート4の、互いに平行な2辺をその全長に亘って保持する一対のチャック治具5、5を用意する。粗面化シート4としては、前記2辺間の長さL1が、同じく矩形状に形成した支持基板1の、対応する2辺間の寸法L2よりも長いものを用意し、前記2辺を、その全長に亘って、チャック治具5、5によって保持する。粗面化シート4は、図示していないが、賦形面3を、図において上側に向けた状態で保持する。そしてチャック治具5、5を、支持基板1の前記寸法L2よりも間隔を隔てて配置することで、両チャック治具5、5間に、粗面化シート4をたるみなく展張させた状態とする図4。次いでこの状態で、チャック治具5、5を図において下方に移動させることで、前記チャック治具5、5間に展張させた粗面化シート4を、図4に白抜きの矢印で示すように支持基板1の表面2の方向に下降させて、図4に示すように、前記表面2に隙間なく圧接させると、前記粗面化シート4を、前記表面2上に固定することができる。また固定した粗面化シート4を表面2から取り外すには、当該粗面化シート4を、一対のチャック治具5、5ごと、図4の矢印とは逆に前記表面2から上方へ移動させればよい。図1を参照して、次にこの例の製造方法では、前記いずれかの方法で支持基板1の表面2上に固定した粗面化シート4の賦形面3上に、所定量の液状の感光性樹脂組成物6を供給する。そして前記感光性樹脂組成物6を、前記粗面化シート4と、補強層となる補強フィルム7との間に挟みながら、図1に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板1の表面2の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート4の賦形面3上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層8を形成するとともに、その上に補強フィルム7を積層する。次いで図1を参照して、前記補強フィルム7上に、対向基板9の対向面10を接触させる。そして前記対向基板9の対向面10を、前記表面2との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図1に黒矢印で示すように前記対向基板9を前記支持基板1の方向に押圧することで、前記層8を粗面化シート4の賦形面3に圧着させる。そしてこの状態で、前記層8を、図1に実線の矢印で示すように、前記支持基板1および粗面化シート4を通して活性光線によって露光して、前記層8を形成する感光性樹脂組成物6を硬化反応させる。この際、支持基板1の表面2と、対向基板9の対向面10との間の間隔は、製造する印刷用樹脂原版の厚みに粗面化シート4の厚みを加えた寸法を維持するようにする。なお対向基板9は、金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成することができる。特に対向基板9を、支持基板1と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成し、また補強フィルム7も、粗面化シート4と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成して、当該対向基板9の側からも感光性樹脂組成物の層8を活性光線によって露光して架橋反応させるようにしてもよい。次いで図2、図3を参照して、補強フィルム7、架橋された層8、および粗面化シート4の積層体11を、前記支持基板1と対向基板9の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム7を下にして作業台12の上に載置する。そして図2に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート4を、前記積層体11の一端から他端へかけて順に引き剥がすと、図3に示すように、層8の図において下面側が補強フィルム7からなる補強層によって補強されるとともに、上面側が、粗面化シート4の賦形面3の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面13とされた印刷用樹脂原版14が完成する。前記印刷用樹脂原版14は、従来同様にレーザー彫刻等によって所定の印刷パターンを形成して、印刷版として使用することができる。感光性樹脂組成物としては、紫外線等の活性光線によって硬化させることができ、しかも硬化後は、例えばフレキソ印刷等に使用するのに適した適度なゴム弾性を有するとともに、印刷に使用するインキ中に含まれたり、印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐溶剤性に優れた硬化物を形成しうる種々の樹脂組成物が、いずれも使用可能である。かかる感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、例えば1,2-ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。前記光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましく、特に蛍光灯等からの可視光によって反応して印刷用樹脂原版を黄変させる原因となるベンゾインの含有割合が、感光性樹脂組成物の総量の500ppm以下であるものが好適に使用される。これにより、短期間で黄変しない耐光性に優れた印刷用樹脂原版を得ることができる。補強フィルム7としては、前記のように粗面化シート4と同様に、例えばポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、熱可塑性ポリウレタンTPU、ポリエチレンテレフタレートPET、テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP等の熱可塑性樹脂からなり、なおかつ活性光線に対する透過性を有するシートが使用可能である。本発明は、以上で説明した図の例には限定されない。例えば補強フィルム7は省略しても良い。また、感光性樹脂組成物の層を、対向基板によって支持基板の方向に押圧する代わりに、粗面化シートのローラ等によって塗り拡げて厚みを一定にするようにしてもよい。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。粗面化シート粗面化シートとしては、片面に厚み100μmのPETシートを補強シートとして貼り合わせたTPUのシート大倉工業製のシルクロン登録商標SNESS80-100μmの、補強シートを貼り合わせた面と反対側に露出したTPUの表面を、エンボスロールを用いた加圧シート成形によって粗面化して賦形面としたものを用いた。かかる粗面化シートは、活性光線としての紫外線に対する透過性を有している。前記賦形面の表面粗さを、キーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープVK-9510を用いて測定した結果から求めたところ、日本工業規格JISB0601-1994において規定された粗さ曲線の算術平均粗さRa=1.4μm、最大高さRy=9.4μm、十点平均粗さRz=6.1μmであった。図1~を参照して、支持基板1としての、紫外線透過性を有する平滑透明ガラス板と、対向基板9とを備えた印刷用樹脂原版の製造装置の、前記支持基板1の表面2に、前記粗面化シート4を、その賦形面3を上にして、スプレー粘着剤の層を介して着脱自在に固定した。次いで前記賦形面3上に、紫外線硬化型の液状の感光性樹脂組成物住友ゴム工業製6を所定量供給し、前記粗面化シート4と、補強層となる補強フィルムPETフィルム7との間に挟みながら、図1に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板1の表面2の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、前記粗面化シート4の賦形面3上に塗り拡げて前記感光性樹脂組成物の層8を形成するとともに、その上に補強フィルム7を積層した。次いで前記補強フィルム7上に、対向基板9の対向面10を接触させた。そして前記対向面10を、前記表面2との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図1に黒矢印で示すように前記対向基板9を前記支持基板1の方向に押圧することで、前記層8を粗面化シート4の賦形面3に圧着させた。そしてこの状態で、前記層8を、図1に実線の矢印で示すように、前記支持基板1および粗面化シート4を通して紫外線によって露光して、前記層8を形成する感光性樹脂組成物6を硬化反応させた。次に、図2、図3を参照して、補強フィルム7、架橋された層8、および粗面化シート4の積層体11を、前記支持基板1と対向基板9の間から取り出し、上下逆転させて、補強フィルム7を下にして作業台12の上に載置した。そして図2に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート4を、前記積層体11の一端から他端へかけて順に引き剥がして、図3に示すように、層8の図において下面側が補強フィルム7からなる補強層によって補強されるとともに、上面側が、粗面化シート4の賦形面3の凹凸形状が転写されて粗面化された印刷面13とされた印刷用樹脂原版14を製造した。前記印刷用樹脂原版14の印刷面13の表面粗さを、前出のキーエンス製の形状測定レーザーマイクロスコープVK-9510を用いて測定した結果から求めたところ、粗さ曲線の算術平均粗さRa=1.4μm、最大高さRy=9.2μm、十点平均粗さRz=6.0μmであり、粗面化シート4の賦形面3の表面粗さをほぼ忠実に写し取った粗面となっていることが確認された。"