"転写ベルトと、前記転写ベルト上のパターンを読み取るセンサと、トナー容器から現像ユニットにトナーを補給し攪拌するトナー補給攪拌手段と、前記転写ベルトに濃度調整パターンを描画し、前記センサで前記濃度調整パターンを読み取り、第1の濃度調整を行う濃度調整手段と、前記転写ベルトに位置ずれ補正パターンを描画し、前記センサで前記位置ずれ補正パターンを読み取り、位置ずれ補正を行う位置ずれ補正手段と、トナー補給/攪拌後に前記第1の濃度調整及び前記位置ずれ補正が必要と判断した場合、トナー補給/攪拌中に前記位置ずれ補正を行い、トナー補給/攪拌終了後に前記第1の濃度調整を実行すると判断する調整実行判断手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。前記調整実行判断手段は、前記トナー補給攪拌手段がトナー補給/攪拌を開始してから所定時間後に前記位置ずれ補正を開始することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記現像ユニット内のトナー残量を検知するトナー残量検知手段をさらに備え、前記所定時間は、前記トナー残量検知手段で検知したトナー残量から算出されることを特徴とする請求項2に記載の画像形成装置。前記濃度調整手段は、トナー容器又は現像ユニットの交換後に前記位置ずれ補正が行われる場合、トナー補給/攪拌中に行う前記位置ずれ補正の前に、第2の濃度調整を行うことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記第2の濃度調整は、前記第1の濃度調整よりも精度が粗いことを特徴とする請求項4に記載の画像形成装置。前記位置ずれ補正手段は、前記第1の濃度調整の前に行う前記位置ずれ補正を、位置ずれ補正パターン検知の閾値を通常の閾値よりも低くして行うことを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記位置ずれ補正手段は、前記第1の濃度調整の前に行う前記位置ずれ補正を、位置ずれ補正パターンの太さを通常の太さよりも太くして行うことを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記転写ベルトに接する二次転写ローラと、前記二次転写ローラをクリーニングするクリーニング手段とをさらに備え、前記クリーニング手段は、トナー補給/攪拌中の前記位置ずれ補正が終了した後にクリーニングを行い、さらに、トナー補給/攪拌終了後の前記第1の濃度調整後にクリーニングを行うことを特徴とする請求項1から7のいずれか1項に記載の画像形成装置。トナーを用いて作像する画像形成装置の技術分野においては、トナー容器から現像ユニットにトナーを補給することや、環境変化やトナー劣化等による印刷画質低下を防止するために濃度調整プロセスコントロールを行うこと、また、位置ずれ補正といった調整を行うことなどが従来知られている。しかしながら、濃度調整プロセスコントロールと位置ずれ補正が両方とも必要となった場合、従来では濃度調整プロセスコントロールを行った後に位置ずれ補正を行うため、装置のダウンタイムが長くなるという問題があった。特許文献1においてもこの問題は解決されていない。本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、トナーを用いて作像する画像形成装置においてトナーの濃度調整プロセスコントロールと位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することを目的とする。上記目的を達成するために本発明は、転写ベルトと、前記転写ベルト上のパターンを読み取るセンサと、トナー容器から現像ユニットにトナーを補給し攪拌するトナー補給攪拌手段と、前記転写ベルトに濃度調整パターンを描画し、前記センサで前記濃度調整パターンを読み取り、第1の濃度調整を行う濃度調整手段と、前記転写ベルトに位置ずれ補正パターンを描画し、前記センサで前記位置ずれ補正パターンを読み取り、位置ずれ補正を行う位置ずれ補正手段と、トナー補給/攪拌後に前記第1の濃度調整及び前記位置ずれ補正が必要と判断した場合、トナー補給/攪拌中に前記位置ずれ補正を行い、トナー補給/攪拌終了後に前記第1の濃度調整を実行すると判断する調整実行判断手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置を提供する。本発明によれば、トナーを用いて作像する画像形成装置においてトナーの濃度調整プロセスコントロールと位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することが可能となる。以下、本発明を好適に実施した実施形態1及び2を説明する。実施形態1図1に本実施形態に係る画像形成装置1の構成を示す。図1に示すように画像形成装置1は転写ベルト12に沿って各色の現像ユニット画像形成部2A,2B,2C,2Dとトナーカートリッジ22A,22B,22C,22Dが並べられ設置されている。転写ベルト12は回転駆動される2次転写駆動ローラ3と転写ベルトテンションローラ4とに巻回されたエンドレスのベルトである。現像ユニット2Aは感光体5A、この感光体5Aの周囲に配置された帯電器6A、露光器7、現像器8A、クリーナーブレード9A、等から構成されている。これら複数の現像ユニット2A,2B,2C,2Dは、形成するトナー画像の色が異なるだけで内部構成は共通である。露光器7は、各現像ユニット2A,2B,2C,2Dが形成する画像色に対応する露光光であるレーザ光10A,10B,10C,10Dを照射するように構成されている。また、用紙15を積載するための給紙トレイ14、用紙15を搬送するために給紙ローラ16、レジストローラ17、排紙ローラ19、両面ローラ20、転写ベルト12に形成された画像を用紙に転写するための二次転写ローラ13、トナーが転写された用紙にトナーを定着させる定着器18から構成されている。排紙ローラ19には用紙15が通紙したことを検知する排紙センサ21が近接している。さらに、転写ベルトに形成されたパターンや、用紙に転写されずに残ったトナーを回収する廃トナーボックス23が配置されている。次に、このように構成された画像形成装置1における一般的な動作について説明する。画像形成に際し、感光体5Aの外周面は、暗中にて帯電器6Aにより一様に帯電された後、露光器7からのレーザ光10Aにより露光され、静電潜像が形成される。現像器8Aは、この静電潜像をトナーにより可視像化し、このことにより感光体5A上にトナー画像が形成される。このトナー画像は感光体5Aと転写ベルト12とが接する位置一次転写位置で、一次転写ローラ11Aの働きにより転写ベルト12上に転写される。この転写により、転写ベルト12上にトナー画像が形成される。トナー画像の転写が終了した感光体5Aは、外周面に残留した不要なトナーをクリーニングブレード9Aにより払拭された後次の画像形成のために待機する。以上のようにして、現像ユニット2Aでトナー画像を転写された転写ベルト12は、次の現像ユニット2Bに搬送される。現像ユニット2Bでは、現像ユニット2Aでの画像形成プロセスと同様のプロセスにより転写ベルト12上に形成された画像に重畳されて転写される。転写ベルト12はさらに次の現像ユニット2C,2Dに搬送され、同様の動作により転写ベルト12上に重畳されて転写される。こうして、転写ベルト12上にフルカラーの画像が形成される。このフルカラーの重ね画像が形成された転写ベルト12は、二次転写ローラ13の位置まで搬送される。画像形成時の用紙搬送動作に際して、給紙トレイ14に収納された用紙15は、最も上のものから給紙ローラ16を時計回りに回転駆動することにより順に送り出される。レジストローラ17の駆動開始は、前記の転写ベルト12により搬送されたトナー画像と二次転写ローラ13上で、トナー画像と用紙15の位置が重なり合うようなタイミングで行なわれる。この時レジストローラ17は反時計方向に回転駆動することで用紙15を送り出す。レジストローラ17にて送り出された用紙15は、二次転写ローラ13にて転写ベルト12上のトナー画像を用紙15に転写した後、定着器18にてトナー画像を熱および圧力にて定着し、反時計回りに回転駆動された排紙ローラ19にて画像形成装置の外部に排紙される。両面印刷を行う場合は、用紙15が排紙ローラ19を通過する手前で、排紙ローラ19を時計回りに回転駆動し、用紙15を両面搬送経路に搬送する。両面搬送経路に搬送された用紙15は両面ローラ20を経由し、再びレジストローラ17まで搬送される。レジストローラ17に到達した用紙15は再びレジストローラ17から再給紙され、二次転写ローラ13にて先ほどと逆側の用紙面にトナー画像を転写後、定着器18にてトナー画像を熱および圧力にて定着し、反時計回りに回転駆動された排紙ローラ19にて画像形成装置の外部に排紙される。各現像ユニット2A,2B,2C,2D内にトナー残量を検知するセンサ24A,24B,24C,24Dが設けられており、センサにより現像ユニット内のトナー残量を検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給される。現像ユニットに補給されたトナーは、現像ユニット内のスクリューによって攪拌され、現像ユニット内に元々存在するトナーと混ぜられる。図2に転写ベルト12を斜め上方向から見下ろした図を示し、以下、本実施形態の濃度調整プロセスコントロールと、位置ずれ補正と、二次転写ローラのクリーニングについて説明する。図1のような構成のカラー画像形成装置では、感光体5A、5B、5C、5Dの軸間距離の誤差、感光体5A、5B、5C、5Dの平行度誤差、露光器7内で偏向ミラーの設置誤差、感光体ドラム5A、5B、5C、5Dへの静電潜像の書込みタイミング誤差等により、本来重ならなければならない位置に各色のトナー画像が重ならず、各色間で位置ずれが生ずるという問題が発生することがある。こうした各色の位置ずれの成分としては、主にスキュー、副走査方向のレジストずれ、主走査方向の倍率誤差、主走査方向のレジストずれなどが知られている。また、機内温度変化や経時劣化による転送ベルト12の伸縮により、トナー画像の用紙15との転写位置が変化する画像書き出し位置ずれが生ずるという問題が発生することがある。同様に、機内温度変化や経時劣化により画像形成されるトナー濃度が変化するという問題が発生することがある。そこで、トナー画像の位置ずれを補正、画像書き出し位置ずれ補正、濃度調整プロセスコントロールをする必要がある。位置ずれ補正は感光体5Aで形成される画像位置に対して、感光体5B,5C,5Dで形成される画像位置を合わせる形で行う。また、画像書き出し位置ずれ補正は感光体5Aの露光点から、Tセンサ25a、25b、25cまでの距離より、用紙15の画像書き出し位置を求め、用紙15の搬送タイミングを変更する。図2に示すように、転送ベルト12に対向するTセンサ25a、25b、25cが設けられている。Tセンサ25a、25b、25cは用紙15の搬送方向と直交する主走査方向に沿うように同一の基板上に支持されている。転送ベルト12上に濃度調整プロセスコントロール用の画像パターン26を描画し、Tセンサ25bで読み取ることで濃度調整プロセスコントロールを行う。位置ずれ補正も同様で、転送ベルト12上に位置ずれ補正用の画像パターン27a、27b、27cを描画し、Tセンサ25a、25b、25cで読み取り現在の位置ずれ量を計算し補正を行う。濃度調整プロセスコントロール、位置ずれ補正が終了し、中間転写ベルト12上のパターン26,27a,27b,27cが二次転写ローラ13に到達すると、二次転写ローラ13にトナーが付着する。付着したトナーは二次転写ローラ13にプラスとマイナスのバイアスを交互に与えることで、トナーを中間転写ベルト12に飛ばし、二次転写クリーニングを行う。制御システム図3に、画像形成装置1の制御システムのハードウェア構成を示す。CPU29は画像形成装置1の中央演算装置であり、ROM30に記憶された制御プログラム等に基づいてシステムバスに接続される各種デバイスとのアクセスを総括的に制御し、I/O32を介して接続されるセンサやモータ、クラッチ、ヒータなどの電装品の入出力を制御する。すなわち、このROM30には、図4のフローチャートで示されるようなCPU29の制御プログラムなどを記憶する。CPU29はROM30に記憶されている制御プログラムを実行するほか、外部I/F28を介してホストコンピュータなどの外部装置図示せずとの通信処理が可能となっている。RAM31は前記CPU29の主メモリ、ワークエリア等として機能するランダムアクセスメモリで、図示しない増設ポートに接続されるオプションRAMによリメモリ容量を拡張することができるように構成されている。各トナーカートリッジから現像ユニットへはトナー供給モータ33を駆動させ、各トナー供給クラッチ34A,34B,34C,34DをONすることで各色それぞれのトナーが供給される。各現像ユニット内にはトナー残量を検知するために現像ユニットトナー残量センサ24A,24B,24C,24Dが設置される。図4は、トナー補給時の位置ずれ補正及び濃度調整プロセスコントロールの実施の流れを示すフローチャートである。以下、図4中の各ステップの処理について説明する。なお、各ステップの主体は、特に断りのない限り図3に示したCPU29である。S1:各現像ユニット内のトナー残量検知を行う。S2:S1で測定したトナー残量が閾値以下か判断する。この閾値はトナー容器から現像ユニットにトナー補給するかの基準値である。閾値以下の現像ユニットが存在する場合YesはS3へ進む。一方、全ての現像ユニットで閾値以上の場合は、本制御を終了する。S3:S2で閾値以下となった現像ユニットのトナー補給を開始する。トナー補給時間は、S1での残量やトナー消費量などから算出する。トナー消費量は、印刷画像のドットカウントから1ページあたりのトナー消費量を算出し、累積することで算出することができる。S4:位置ずれ補正が必要かを判断する。位置ずれ補正が必要な時Yesは、S5に進む。位置ずれ補正が不要な時NoはS11へ進む。S5:位置ずれ補正を開始する時間を算出する。位置ずれ補正は、図2に記載の通りパターンを描画し、パターンをセンサで読み取り、補正を行う。そのため、現像ユニット内トナーが少ない場合、パターンが薄くセンサでパターンを読み取れず、位置ずれ補正が失敗する。そこで、現像ユニット内のトナーが位置ずれ補正できる量補給される時間を位置ずれ補正を開始する時間とする。位置ずれ補正を開始する時間は、トナー残量から以下の式で算出できる。下記式による算出は一例であり、位置ずれ補正開始時間は固定値でも良い。位置ずれ補正開始時間=位置ずれ補正開始可能トナー量-トナー残量÷単位時間あたりのトナー補給量また、位置ずれ補正はトナー補給/攪拌中に実施する。これにより、濃度調整プロセスコントロール後に位置ずれ補正を実施する場合と比較しユーザのダウンタイムを減らすことができる。S6:位置ずれ補正開始時間に到達したか判断する。未達時Noは、S6に進む。到達時YesはS7へ進む。S7:現像ユニットが交換されたか、又は、トナーボトルが交換されたか判断する。現像ユニット交換やトナーボトル交換が行われた場合Yes、形成される画像の濃度が大きく変わる。そのため、濃度調整プロセスコントロールを行わず位置ずれ補正を実施した場合、パターンが読み取れず位置ずれ補正が失敗する可能性がある。そこで、S8へ進み、濃度調整プロセスコントロールを実施する。現像ユニット交換、トナーボトル交換が行われていない場合Noは、形成される画像の濃度が大きく変わらないが、濃度調整プロセスコントロール前に位置ずれ補正を実施するためS10へ進み、濃度調整プロセスコントロール前用の位置ずれ補正を実施する。S8:第1の濃度調整プロセスコントロールを実施する。2種類の濃度調整プロセスコントロールを持っており、第1の濃度調整と第2の濃度調整の違いは、調整精度が異なる。第1の濃度調整は第2の濃度調整より粗い精度で濃度を調整する。具体的には、図5で説明する。S9:第1の位置ずれ補正を行う。2種類の位置ずれ補正を持っており、第1の位置ずれ補正と第2の位置ずれ補正は、パターン検知処理が異なる。第1の位置ずれ補正は、濃度調整プロセスコントロール後の位置ずれ補正であるため、通常のパターン検知処理を行い、第2の位置ずれ補正では、狙いのパターン濃度でない場合のパターン検知処理を行う。具体的には図6で説明する。S10:第2の位置ずれ補正を行う。2種類の位置ずれ補正に関しては、図6で説明する。S11:二次転写ローラ13のクリーニングを行う。位置ずれ補正後に二次転写ローラ13のクリーニングを行うことで、濃度調整プロセスコントロール後の二次転写ローラ13のクリーニングS14の時間を、位置ずれ補正と濃度調整プロセスコントロール後にまとめて二次転写ローラ13のクリーニングを行うより、クリーニング時間を短縮することができ、ユーザのダウンタイムを短縮することができる。S12:トナー補給が終了したか判断する。トナー補給が終了した場合Yes、S13へ進む。トナー補給が終了していない場合Noは、トナー補給が終了するまで待つ。S13:第2の濃度調整プロセスコントロールを行う。S14:二次転写ローラ13のクリーニングを行う。濃度調整プロセスコントロール図4のフローチャートで記載した2種類の濃度調整プロセスコントロールについて、図5を参照して、以下説明する。第1の濃度調整は第2の濃度調整より粗い精度で濃度を調整する。具体的な手段として、濃度調整プロセスコントロールのパターンを変える。図5にそれぞれ濃度調整プロセスコントロールのパターンを示している。第1の濃度調整はAのパターンを用い、第2の濃度調整はBのパターンを用いる。Aのパターンは、Bのパターンよりパターン数が少なくすることで、濃度調整で消費するトナー量を抑えることができ、さらに濃度調整時間も短くなる。しかし、少ないパターン数で濃度調整するため、Bのパターンより補正値に誤差が出る。しかし、位置ずれ補正でパターン描画には、十分な濃度調整プロセスコントロールが出来ている。位置ずれ補正図4のフローチャートで記載した2種類の位置ずれ補正について、図6を参照して、以下説明する。図6に位置ずれ補正パターン濃度が正常な場合と薄い場合のTセンサ読取値出力信号について記載している。パターン濃度が正常な場合図6Aは、濃度調整プロセスコントロール後の位置ずれ補正第1の位置ずれ補正のケースであり、スレッシュライン36と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ37a、37bを検出したと判断する。さらに、これら2点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。パターン濃度が薄い場合図6bは、狙いのパターン濃度でない場合の位置ずれ補正第2の位置ずれ補正のケースであり、スレッシュライン35と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ38a、38bを検知出したと判断する。さらに、これら2点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。本実施形態における位置ずれ補正は、スレッシュライン35とスレッシュライン36の2種類の閾値を持っており、パターン濃度が薄い場合図6Bすなわち第2の位置ずれ補正の閾値の方が、パターン濃度が正常な場合図6Aすなわち第1の位置ずれ補正の閾値より低い閾値となっており、パターンが薄い場合でも検知できる。実施形態2実施形態2は、実施形態1の図6で示した位置ずれ補正パターン検知が異なるのみでその他は実施形態1と同じである。図4のフローチャートで記載した2種類の位置ずれ補正について、以下説明する。図7に位置ずれ補正パターン濃度が正常な場合と薄い場合のTセンサ読取値出力信号について記載している。パターン濃度が正常な場合図7Aは、濃度調整プロセスコントロール後の位置ずれ補正第1の位置ずれ補正のケースであり、スレッシュライン36と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ37a、37bを検出したと判断する。さらに、これら2点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。パターン濃度が薄い場合図7Bは、狙いのパターン濃度でない場合の位置ずれ補正第2の位置ずれ補正のケースであり、パターン濃度が正常な場合図7Aと同様でスレッシュライン36と検出波形が交差した位置をもって、パターンのエッジ39a、39bを検知出したと判断する。さらに、これら2点のエッジの平均値を取って画像位置と判定する。位置ずれ補正パターン27a,27b,27cをパターン濃度が正常な場合図7Aよりも太く描画することでパターンが薄い場合でも検知できる。上記実施形態の効果上述した実施形態の作用及び効果について図8を参照して説明する。図8は、上記実施形態のようなトナー補給/攪拌中の位置ずれ補正を行わなかった場合図8aと、行った場合図8bの装置のダウンタイムを比較する図である。上記実施形態によれば、トナー補給が開始され図4のS3、トナー補給/攪拌が実行されている間S3~S12に、位置ずれ補正が行われるS9又はS10ので、図8を参照すると明らかなように、トナーの濃度調整プロセスコントロールと位置ずれ補正が必要となった場合の装置のダウンタイムを短縮することが可能となる。また、上記実施形態によれば、トナー補給を開始してからS3、所定時間後に位置ずれ補正を開始するS6ので、現像ユニット内のトナー不足により位置ずれ補正パターンが読み取れず位置ずれ補正が失敗することを防止することができる。また、上記実施形態によれば、各現像ユニットごとに現像ユニットトナー残量センサ24を備え、上記所定時間を検知した残量から算出するS5。つまり、トナー残量から位置ずれ補正を開始するタイミングを決めるので、現像ユニット内トナー不足による位置ずれ補正失敗防止の精度を高めることができる。また、上記実施形態によれば、トナー容器や現像ユニットの交換など大きく画像形成濃度が変わる事象が起きた場合にS7のYes、位置ずれ補正S9の前に濃度調整を行うS8ので、大きく画像形成濃度が変わる場合の位置ずれ補正失敗を防止することができる。また、上記実施形態によれば、その濃度調整S8がトナー補給後に行う濃度調整S13よりも精度を粗くする。具体的には、濃度調整パターンの数を少なくする図5A。そのため、濃度調整によるトナー消費量を低減できる。また、上記実施形態によれば、濃度調整前に位置ずれ補正S9又はS10を行う場合は、パターン検知の閾値を通常よりも低くする図6Bので、パターン検知の感度を上げることができる。すなわち、画像形成濃度が変わることでパターンが薄くなり位置ずれ補正パターンを検知できず位置ずれ補正を失敗してしまうような位置ずれ補正の失敗を防止することができる。また、上記実施形態によれば、濃度調整前に位置ずれ補正S9又はS10を行う場合は、位置ずれ補正パターンの太さを通常よりも太くする図7Bので、パターン検知の感度を上げることができる。すなわち、画像形成濃度が変わることでパターンが薄くなり位置ずれ補正パターンを検知できず位置ずれ補正を失敗してしまうような位置ずれ補正の失敗を防止することができる。また、上記実施形態によれば、位置ずれ補正後に二次転写ローラ13のクリーニングを行いS11、さらに、濃度調整後に二次転写ローラ13のクリーニングを行うS14ので、濃度調整後のクリーニングの時間を短くすることができ、装置のダウンタイムの時間をさらに短縮することができる。"