"複数のノズルが配列された2以上のノズル列が並列に配置され、かつ、各ノズルに対して供給される液体を貯留する個別液室がノズル列に沿って配列されたノズルユニットと、ノズル列に沿って配列された複数の個別液室に連通する共通液室をノズル列ごとに備えた共通液室部材と、各個別液室内の液体を昇圧することにより個別液室内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段とを有し、上記ノズルユニットの各個別液室の入口開口部とこれに対応する上記共通液室部材の共通液室の出口開口部とが連通するように該ノズルユニットと該共通液室部材とを接合し、共通液室内の液体が個別液室へ供給されるように構成した液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材は、上記ノズルユニットに接合される接合面側に位置して各共通液室の一部を形成する貫通孔を備えた金属部と、該金属部の貫通孔に連通して各共通液室の他部を形成する溝を備えた樹脂部とを接合したものであり、ノズル列の配列方向に対して直交する方向における上記金属部の貫通孔間の間隔が上記樹脂部の溝間の間隔よりも狭いことを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1の液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズルユニットは、上記ノズル列が形成されたノズル基板と、個別液室を含む液体流路を形成するための流路板と、個別液室の少なくとも一部の壁面を形成する振動板とを積層して接合したものであり、上記吐出駆動手段は、上記振動板を駆動することにより各個別液室内の液体を昇圧させることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1又は2の液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の金属部は、3枚以上の金属板を積層した金属積層板で構成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項3の液体吐出ヘッドにおいて、上記3枚以上の金属板には、貫通孔間の間隔が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、上記金属積層板は、上記ノズルユニットに接合される接合面に近いほど貫通孔間の間隔が狭くなるように上記3枚以上の金属板を積層させたものであることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項3の液体吐出ヘッドにおいて、上記3枚以上の金属板には、ノズル列の配列方向に対して直交する方向について最外測に位置する2つの貫通孔の外側端間の距離が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、上記金属積層板は、上記ノズルユニットに接合される接合面に近いほど上記2つの貫通孔の外側端間の距離が短くなるように上記3枚以上の金属板を積層させたものであることを特徴とする液体吐出ヘッド。液体吐出ヘッドから記録材に対して液滴を吐出して該記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記液体吐出ヘッドとして、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の液体吐出ヘッドを用いたことを特徴とする画像形成装置。特許文献1に開示の液体吐出ヘッドのように共通液室部材を樹脂材料で形成した場合、金属製の共通液室部材をもつものよりも安価に製造することが可能であるが、次のような2つの問題点がある。以下、図8を参照して説明する。第1の問題点は次のとおりである。液体吐出ヘッド300は、ノズルユニット310が共通液室部材320の接合面に密着するように接合されるため、共通液室部材320の接合面の平面度が悪いと、これに伴ってノズルユニット310のノズル面の平面度も悪くなる。ノズル面の平面度が悪いと、液滴が記録材上の目標着弾位置からずれて着弾してしまう現象印字のヨレが発生してしまう。樹脂材料で作製される共通液室部材320においては、その接合面について高い平面度を確保することは困難である。そのため、印字のヨレが発生しやすいという問題点がある。第2の問題点は次のとおりである。液体吐出ヘッド300のノズルユニット310は、図8に示したように、ノズル基板303、流路板301、振動板302などのノズルユニット用板部材をそれぞれ微細に加工した上で互いに積層することにより作製することができる。このようなノズルユニット用板部材301,302,303を単一のシート素材から複数個製作する場合、ノズルユニット用板部材一個当たりの加工費を少なくするためには、1シート素材当たりの取り数を増やして、1回の加工で作製されるノズルユニット用板部材の数を増やすことが望まれる。ところが、特許文献1に開示の液体吐出ヘッドのように、共通液室部材320が樹脂材料により作製されたものである場合、必要な強度を確保する等との関係で、ノズル列に沿ってそれぞれ延びる各共通液室B間の壁部の肉厚を薄くすることができない。そのため、共通液室B間の間隔図8中左右方向における共通液室B間の距離を狭めることができず、その結果、各共通液室Bにそれぞれ連通するノズルユニット310の個別液室Aの列間の間隔を狭めることもできなくなる。このようにノズルユニットの個別液室の列間隔を狭めることができないために、ノズル列の配列方向に対して直交する方向におけるノズルユニット310の寸法を小さくすることができない。よって、ノズル基板303、流路板301、振動板302などのノズルユニット用板部材を単一のシート素材から複数個製作する場合に、1シート素材当たりの取り数を増やすことができず、ノズルユニット用板部材一個当たりの加工費を少なくすることができないので、製造コストを小さくできないという問題点がある。なお、この問題点は、ノズルユニット用板部材を積層して作成されるノズルユニットに限らず、ノズルユニットの寸法を小さくすることでノズルユニットの製造コストを小さくできる場合には、同様に生じ得るものである。一方、特許文献2に開示された液体吐出ヘッドの共通液室部材320は、金属製のものである。このような金属製の共通液室部材であれば、樹脂製の共通液室部材よりも、ノズルユニット310との接合面について高い平面度を確保することが可能である。よって、ノズルユニット310のノズル面の平面度を高めることができ、印字ヨレの発生を抑制できるので、上記第1の問題点を解消することが可能である。また、特許文献2に開示のような金属製の共通液室部材であれば、樹脂製の共通液室部材よりも、共通液室B間の壁部の肉厚を薄くすることができる。よって、ノズル列の配列方向に対して直交する方向におけるノズルユニット310の寸法を小さくして、ノズルユニット用板部材一個当たりの加工費を少なくできるので、上記第2の問題点を解消することも可能である。しかしながら、共通液室部材320を金属材料で形成する場合、その製造コストは、共通液室部材320を樹脂材料で形成する場合と比較して高いものとなる。例えば、金属ブロックを切削して共通液室を形成する場合、その切削加工のコストは、一般に、樹脂成形で共通液室を形成する場合よりも高いものとなる。また、例えば、上記特許文献2に開示の液体吐出ヘッドのように複数の金属板を積層して共通液室部材320を形成する場合には、各金属板に共通液室を形成する貫通孔を空ける加工処理はエッチングやプレス加工等により低コストで行うことができるので、金属ブロックを切削する場合に比べて共通液室を形成するための加工処理に関しては低コスト化を実現できる。しかしながら、複数の金属板を接合する処理が必要となるので、一般に、樹脂成形で共通液室を形成する場合よりも、やはり製造コストは高いものとなる。特に、上記特許文献2に開示の液体吐出ヘッドのように複数の金属板を拡散接合する場合には、真空中で1000°C以上の温度に加熱した2つの金属板を加圧することにより接合するという処置が必要なので、特に製造コストが高いものとなる。したがって、より低コストに上述した2つの問題点を解消することが望まれる。本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、製造コストを低コストに抑えつつ、印字ヨレの発生を抑制し、かつ、ノズルユニットの小型化を実現できる液体吐出ヘッド及びこれを備えた画像形成装置を提供することである。上記目的を達成するために、請求項1の発明は、複数のノズルが配列された2以上のノズル列が並列に配置され、かつ、各ノズルに対して供給される液体を貯留する個別液室がノズル列に沿って配列されたノズルユニットと、ノズル列に沿って配列された複数の個別液室に連通する共通液室をノズル列ごとに備えた共通液室部材と、各個別液室内の液体を昇圧することにより個別液室内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段とを有し、上記ノズルユニットの各個別液室の入口開口部とこれに対応する上記共通液室部材の共通液室の出口開口部とが連通するように該ノズルユニットと該共通液室部材とを接合し、共通液室内の液体が個別液室へ供給されるように構成した液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材は、上記ノズルユニットに接合される接合面側に位置して各共通液室の一部を形成する貫通孔を備えた金属部と、該金属部の貫通孔に連通して各共通液室の他部を形成する溝を備えた樹脂部とを接合したものであり、ノズル列の配列方向に対して直交する方向における上記金属部の貫通孔間の間隔が上記樹脂部の溝間の間隔よりも狭いことを特徴とするものである。また、請求項2の発明は、請求項1の液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズルユニットは、上記ノズル列が形成されたノズル基板と、個別液室を含む液体流路を形成するための流路板と、個別液室の少なくとも一部の壁面を形成する振動板とを積層して接合したものであり、上記吐出駆動手段は、上記振動板を駆動することにより各個別液室内の液体を昇圧させることを特徴とするものである。また、請求項3の発明は、請求項1又は2の液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の金属部は、3枚以上の金属板を積層した金属積層板で構成されていることを特徴とするものである。また、請求項4の発明は、請求項3の液体吐出ヘッドにおいて、上記3枚以上の金属板には、貫通孔間の間隔が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、上記金属積層板は、上記ノズルユニットに接合される接合面に近いほど貫通孔間の間隔が狭くなるように上記3枚以上の金属板を積層させたものであることを特徴とするものである。また、請求項5の発明は、請求項3の液体吐出ヘッドにおいて、上記3枚以上の金属板には、ノズル列の配列方向に対して直交する方向について最外測に位置する2つの貫通孔の外側端間の距離が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、上記金属積層板は、上記ノズルユニットに接合される接合面に近いほど上記2つの貫通孔の外側端間の距離が短くなるように上記3枚以上の金属板を積層させたものであることを特徴とするものである。また、請求項6の発明は、液体吐出ヘッドから記録材に対して液滴を吐出して該記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記液体吐出ヘッドとして、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の液体吐出ヘッドを用いたことを特徴とするものである。本発明においては、共通液室部材におけるノズルユニットとの接合面部分が金属材料で形成されているので、この部分が樹脂材料で形成されたものと比較して、その接合面について高い平面度を得ることができる。これにより、共通液室部材の接合面部分が樹脂材料で形成されたものと比較して、ノズルユニットのノズル面の平面度を高めることが可能となり、印字ヨレの発生を抑制できる。しかも、本発明では、ノズルユニットに接合される接合面側に位置する共通液室部材の一部だけを、共通液室を形成するための加工処理あるいは接合処理が高コストとなる金属材料で形成された金属部とし、共通液室部材の他部を樹脂材料で形成される樹脂部としている。このように、その一部を、共通液室を形成するための加工処理が射出成型等の低コストの処理で実現できる樹脂部とした分、共通液室部材の全体を金属材料で形成する場合と比較して、製造コストを小さくすることができる。更に、本発明における共通液室部材は、ノズルユニットに接合される接合面側が金属材料で形成されているので、樹脂材料で形成されている場合よりも、共通液室間の間隔ノズル列の配列方向に対して直交する方向における共通液室間の距離を狭くすることが可能である。そこで、本発明では、各共通液室の接合面側の一部を形成する金属部の貫通孔間の間隔を、各共通液室の他部を形成する樹脂部の溝間の間隔よりも狭くしている。これにより、共通液室部材の全体が樹脂材料で形成されている場合よりも、接合面に開口する共通液室の出口開口部の間隔を狭めることができる。その結果、各共通液室の出口開口部と連通するノズルユニットの個別液室の列間隔を狭めることができるので、ノズル列の配列方向に対して直交する方向におけるノズルユニットの寸法を小さくすることができる。以上、本発明によれば、共通液室部材の一部を樹脂材料で形成することにより共通液室部材全体を金属材料で形成する場合よりも製造コストを低コストに抑えつつ、共通液室部材全体を金属材料で形成する場合と同様に、印字ヨレの発生を抑制し、かつ、ノズルユニットの小型化を実現できるという優れた効果が奏される。以下、本発明に係る液体吐出ヘッドの一実施形態について、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。図2は、本実施形態における液体吐出ヘッド100をノズル列に沿って切断した断面図である。本実施形態の液体吐出ヘッド100は、主に、ノズルユニット10と、共通液室部材としてのフレーム部材20と、吐出駆動手段としての圧電素子ユニット30とから構成される。ノズルユニット10は、液体流路を形成するための流路板1と、流路板1の上面に接合された振動板2と、流路板1の下面に接合されたノズル基板3とが積層された構成となっている。これらの板部材を積層することで、ノズルユニット10には、ノズル基板3に形成された各ノズル3aに個別に連通する個別液室としての加圧液室圧力室、加圧室、流路などとも称される。Aが形成される。本実施形態では、液体吐出ヘッド100の長尺方向に沿って多数のノズルが配列されたノズル列を2つ備える場合について説明するが、ノズル列の数は2以上の数に適宜設定されるものである。圧電素子ユニット30は、ベース部材31と、2つの圧電素子部材32とから構成されている。これらの圧電素子部材32は、ノズル列ごとに設けられ、対応するノズル列に沿って延びていている。各圧電素子部材32は、その一端図中上面がベース部材31に保持され、他端図中下面が振動板2の外面加圧液室Aとは反対側の面に接着剤で接合されている。1つの圧電素子部材32は、複数の圧電素子柱32a,32bをハーフカットの溝加工スリット加工によって分断することなくことなく形成した構造となっている。各圧電素子柱32aは、1つおきに、駆動する第2の圧電素子柱駆動圧電素子柱32aと、駆動しない第1の圧電素子柱非駆動圧電素子柱32bとして使用される。各圧電素子部材32の一端面には駆動波形を与えるための給電部材であるFPCFlexiblePrintedCircuitsが接続されている。フレーム部材20は、各ノズル列に沿って配列された加圧液室Aの各列に連通する2つの共通液室Bを備えている。フレーム部材20の接合面図中下面は、ノズルユニット10の被接合面振動板2の外面に接着剤により接合され、これにより、フレーム部材20の共通液室Bから各加圧液室Aに液体である記録液としてのインクが供給される構造となる。本実施形態におけるフレーム部材20は、金属部21と樹脂部22とから構成されている。各加圧液室Aに供給されるインクの流路となる共通液室Bは、金属部21に形成されている貫通孔B1,B2,B3,B4と樹脂部22に形成されている溝B5とによって形成される。本実施形態においては、ノズルユニット10の被接合面上に開口した各加圧液室Aの入口開口部3bと、フレーム部材20の接合面上に開口した共通液室Bの出口開口部貫通孔B1とが連通することで、図示しないインクカートリッジから搬送されてくるインクがフレーム部材20内の共通液室Bを通じて各加圧液室Aへ供給される。本実施形態のフレーム部材20は、図1に示すように、2つの共通液室の出口開口部を構成する金属部21における2つの貫通孔B1の間隔が、樹脂部22における2つの溝B5の間隔よりも狭いものとなっている。言い換えると、金属部21の貫通孔B1における圧電素子部材32側の端が、樹脂部22の溝B5における圧電素子部材32側の端よりも、圧電素子部材32側つまりヘッド内側に位置している。また、金属部21は、複数の金属板を積層した金属積層板で構成され、本実施形態においては4枚の金属板21a,21b,21c,21dを接着して積層した構成となっている。本実施形態における4枚の金属板21a,21b,21c,21dに形成される各貫通孔B1,B2,B3,B4は、図1に示すように、ノズル列に対して直交する方向以下ヘッド幅方向という。において、その寸法は同じであるが、その貫通孔が設けられている位置が互いに異なっている。具体的には、ノズルユニット10に接合される接合面に近いほどすなわち図中下側へ向かうほど、各金属板21a,21b,21c,21dに形成される2つの貫通孔間の間隔が狭くなるように、それぞれの金属板の貫通孔B1,B2,B3,B4が形成されている。これにより、金属部21内の共通液室部分の壁面は階段状となり、徐々にヘッド内側へ変位したものとなる。その結果、金属部21の共通液室部分内のインクをスムーズにノズルユニット10の加圧液室Aへ送り込むことができる。本実施形態のようにフレーム部材20の金属部21を金属積層板で構成する場合、本実施形態で用いる金属板においては、2枚の金属板からなる金属積層板で金属部21を構成すると、図3のグラフで示すように、その金属積層板にそりが生じ、フレーム部材20の接合面側を金属部21で構成しても、その接合面の平面度を高めることができない。よって、ノズルユニット10のノズル面ノズル基板3の外面の平面度も高めることができず、印字のヨレが発生しやすくなる。一方、3枚以上の金属板からなる金属積層板で金属部21を構成すれば、図3のグラフで示すように、金属積層板のそりが十分に抑制でき、フレーム部材20の接合面について高い平面度を得ることができる。ここで、仮にフレーム部材の全体を樹脂材料で形成した場合、その共通液室の出口開口部間の間隔は、図1に示した樹脂部22の出口開口部溝B5間の間隔に相当するものとなる。これに対し、本実施形態では、フレーム部材の全体を樹脂材料で形成した場合よりも、共通液室の出口開口部間の間隔すなわち貫通孔B1間の間隔が小さいものとなる。よって、その共通液室の出口開口部に連通するノズルユニット10の加圧液室Aの入口開口部を、よりヘッド内側に位置させることができる。その結果、ノズルユニット10のヘッド幅方向における寸法をより小さいものとすることができる。したがって、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の寸法が小さくなり、1シート素材当たりの取り数が増えて、1回の加工で作製される各種板部材1,2,3の数を増やすことができ、板部材一個当たりの加工費を少なくできる。なお、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の材質は、ステンレス、ニッケルなどの金属、ポリイミド樹脂フィルムなどの樹脂、シリコン及びそれらの組み合わせからなるものを用いることができる。ノズル面には、インクとの撥液性を確保するため、メッキ被膜あるいは撥液剤コーティングなどの周知の方法で撥液膜を形成するのが好ましい。次に、本実施形態における液体吐出ヘッド100の動作について説明する。本実施形態における液体吐出ヘッド100は、例えば、圧電素子ユニット30の第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を基準電位から下げることによって、第2の圧電素子柱32aが収縮し、振動板2の対応部分が下降して加圧液室Aの容積を膨張させることができる。これにより、共通液室B内のインクが、対応する加圧液室A内に流入する。その後、第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を上げて第2の圧電素子柱32aを積層方向に伸長させると、振動板2の対応部分がノズル方向へ変位し、その加圧液室Aの容積を収縮させることができる。これにより、その加圧液室A内のインクが昇圧されて、その加圧液室Aに連通したノズル3aからインク滴が吐出噴射される。そして、第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を基準電位に戻すことによって、振動板2の対応部分が初期位置に復元し、これにより加圧液室Aが膨張して負圧が発生する。このとき、加圧液室A内には共通液室Bからのインクが充填され、ノズルのメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次のインク滴の吐出のための動作に移行する。以上のように、本実施形態によれば、ノズルユニット10に接合されるフレーム部材20の接合面側に位置するフレーム部材20の一部を金属部21で構成し、他部を樹脂部22で形成し、これらを接合した構造となっているので、フレーム部材20の全体を金属材料で形成する場合と比較して、製造コストを小さくすることができる。しかも、フレーム部材20におけるノズルユニット10との接合面部分が金属材料で形成されているので、この部分が樹脂材料で形成されたものと比較して、その接合面について高い平面度を得ることができ、フレーム部材20の全体を金属材料で形成する場合と同様に印字ヨレの発生が抑制される。また、このようにフレーム部材20の接合面側を金属材料で形成することで接合面の高い平面度が確保されるので、樹脂部22の樹脂成型において平面精度を出す必要がなくなる結果、樹脂部22の材料としてより低コストの樹脂材料を採用できる。更に、本実施形態におけるフレーム部材20は、ノズルユニット10に接合される接合面側が金属材料で形成されているので、樹脂材料で形成されている場合よりも、2つの共通液室B間の間隔ヘッド幅方向における2つの共通液室B間の距離を狭くすることができる。これにより、フレーム部材20の全体が樹脂材料で形成されている場合よりも、共通液室Bの出口開口部間の間隔を狭めることができる。その結果、2つの共通液室の出口開口部それぞれと連通するノズルユニット10の個別液室の入口開口部間の間隔を狭めることができるので、ヘッド幅方向におけるノズルユニット10の寸法を小さくすることができる。これにより、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3についての1シート素材当たりの取り数が増えて、1回の加工で作製される各種板部材1,2,3の数を増やすことができ、板部材一個当たりの加工費を少なくできる。変形例1次に、上記実施形態における液体吐出ヘッドの一変形例以下、本変形例を変形例1という。について説明する。図4は、本変形例1における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。本変形例1におけるフレーム部材20は、その金属部21が、上記実施形態と同様に、4枚の金属板からなる金属積層板で構成されている。ただし、4枚の金属板には、ヘッド幅方向について2つの貫通孔の外側端間の距離が異なっている2種類の金属板が含まれている。具体的には、樹脂部22と接合される第4金属板21dにおける2つの貫通孔の外側端間の距離よりも、他の金属板21a,21b,21cにおける2つの貫通孔の外側端間の距離の方が短く形成されている。なお、本変形例1では、2つの貫通孔の内側端間の距離はすべての金属板で同じとなっているが、異なるようにしてもよい。本変形例1においても、上記実施形態と同様に、ヘッド幅方向におけるノズルユニット10の寸法を小さくすることができるので、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の加工費を少なくできる。変形例2次に、上記実施形態における液体吐出ヘッドの他の変形例以下、本変形例を変形例2という。について説明する。図5は、本変形例2における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。本変形例2におけるフレーム部材20は、その金属部21が、上記実施形態と同様に、4枚の金属板からなる金属積層板で構成されているが、各金属板21a,21b,21c,21dにおける2つの貫通孔は、いずれも同じ寸法かつ同じ位置に形成されている。ただし、各金属板21a,21b,21c,21dにおける2つの貫通孔B1,B2,B3,B4間の間隔は樹脂部の溝B5間の間隔よりも狭くなっている。本変形例2においても、上記実施形態と同様に、ヘッド幅方向におけるノズルユニット10の寸法を小さくすることができるので、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の加工費を少なくできる。しかも、本変形例2によれば、単一種類の金属板を積層させて金属部21を構成しているので、複数種類の金属板を積層させて金属部21を構成する場合と比較して、製造コストを下げることが可能である。変形例3次に、上記実施形態における液体吐出ヘッドの更に他の変形例以下、本変形例を変形例3という。について説明する。図6は、本変形例3における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。本変形例3におけるフレーム部材20は、その金属部21が貫通孔B6を有する金属ブロックで構成されている。ただし、金属ブロックに形成される2つの貫通孔B6間の間隔は樹脂部の溝B5間の間隔よりも狭くなっている。本変形例3においても、上記実施形態と同様に、ヘッド幅方向におけるノズルユニット10の寸法を小さくすることができるので、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の加工費を少なくできる。次に、本実施形態における液体吐出ヘッド100をインクジェット方式の画像形成装置の記録ヘッドとして利用した一例について説明する。図7は、本実施形態におけるインクジェット方式の画像形成装置を示す説明図である。この画像形成装置は、ライン型画像形成装置であり、装置本体201の内部に画像形成部202等を有し、装置本体201の下方側に多数枚の記録材用紙203を積載可能な給紙トレイ204を備え、この給紙トレイ204から給紙される用紙203を取り込み、搬送機構205によって用紙203を搬送しながら画像形成部202によって所要の画像を記録した後、装置本体201の側方に装着された排紙トレイ206に用紙203を排紙する。また、装置本体201に対して着脱可能な両面ユニット207を備え、両面印刷を行うときには、一面表面印刷終了後、搬送機構205によって用紙203を逆方向に搬送しながら両面ユニット207内に取り込み、反転させて他面裏面を印刷可能面として再度搬送機構205に送り込み、他面裏面印刷終了後排紙トレイ206に用紙203を排紙する。ここで、画像形成部202は、例えばブラックk、シアンc、マゼンタm、イエローyの各色インクの液滴を吐出する、フルライン型の4個の液体吐出ヘッド100で構成した記録ヘッド211k,211c,211m,211y色を区別しないときには記録ヘッド211という。を備え、各記録ヘッド211は液滴を吐出するノズルを形成したノズル面を下方に向けてヘッドホルダ213に装着している。また、各記録ヘッド211に対応してヘッドの性能を維持回復するための維持回復機構212k,212c,212m,212y色を区別しないときには維持回復機構212という。を備え、パージ処理、ワイピング処理などのヘッドの性能維持動作時には、記録ヘッド211と維持回復機構212とを相対的に移動させて、記録ヘッド211のノズル面に維持回復機構212を構成するキャッピング部材などを対向させる。なお、ここでは、記録ヘッド211は、用紙搬送方向上流側から、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順に各色インクの液滴を吐出する配置としているが、配置及び色数はこれに限るものではない。また、ライン型ヘッドとしては、各色インクの液滴を吐出する複数のノズル列を所定間隔で設けた1又は複数のヘッドを用いることもできるし、ヘッドとこのヘッドに記録液を供給する記録液カートリッジを一体とすることも別体とすることもできる。給紙トレイ204の用紙203は、給紙コロ半月コロ221と図示しない分離パッドによって1枚ずつ分離され装置本体201内に給紙され、搬送ガイド部材223のガイド面223aに沿ってレジストローラ225と搬送ベルト233との間に送り込まれ、所定のタイミングでガイド部材226を介して搬送機構205の搬送ベルト233に送り込まれる。また、搬送ガイド部材223には両面ユニット207から送り出される用紙203を案内するガイド面223bも形成されている。更に、両面印刷時に搬送機構205から戻される用紙203を両面ユニット207に案内するガイド部材227も配置している。搬送機構205は、駆動ローラである搬送ローラ231と従動ローラ232との間に掛け渡した無端状の搬送ベルト233と、この搬送ベルト233を帯電させるための帯電ローラ234と、画像形成部202に対向する部分で搬送ベルト233の平面性を維持するプラテン部材235と、搬送ベルト233から送り出す用紙203を搬送ローラ231側に押し付ける押さえコロ236と、その他図示しないが、搬送ベルト233に付着した記録液インクを除去するためのクリーニング手段である多孔質体などからなるクリーニングローラなどを有している。この搬送機構205の下流側には、画像が記録された用紙203を排紙トレイ206に送り出すための排紙ローラ238及び拍車239を備えている。このように構成した画像形成装置において、搬送ベルト233は矢示方向に周回移動し、高電位の印加電圧が印加される帯電ローラ234と接触することで正極性に帯電される。この場合、帯電ローラ234の帯電電圧は所定の時間間隔で極性を切り替えることによって、搬送ベルト233を所定の帯電ピッチで帯電させる。ここで、この高電位に帯電した搬送ベルト233上に用紙203が給送されると、用紙203内部が分極状態になり、搬送ベルト233上の電荷と逆極性の電荷が用紙203の搬送ベルト233と接触している面に誘電され、搬送ベルト233上の電荷と搬送される用紙203上に誘電された電荷同士が互いに静電的に引っ張り合い、用紙203は搬送ベルト233に静電的に吸着される。このようにして、搬送ベルト233に強力に吸着した用紙203は反りや凹凸が校正され、高度に平らな面が形成される。そして、搬送ベルト233を周回させて用紙203を移動させ、記録ヘッド211から液滴を吐出することで、用紙203上に所要の画像が形成され、画像が記録された用紙203は排紙ローラ238によって排紙トレイ206に排紙される。この画像形成装置においては、上述した液体吐出ヘッド100からなる記録ヘッド211を備えているので、高い信頼性が得られる記録ヘッドを用いて高速で画像を形成することができる。なお、本実施形態では、本発明に係る液体吐出ヘッド100をプリンタ構成の画像形成装置に適用した例で説明したが、これに限るものではなく、例えば、プリンタ/ファックス/コピア複合機などの画像形成装置に適用することができる。また、狭義のインク以外の液体や定着処理液などを用いる画像形成装置あるいは画像形成装置以外の装置にも適用することができる。以上、本実施形態に係る液体吐出ヘッド100は、複数のノズル3aが配列された2以上のノズル列が並列に配置され、かつ、各ノズル3aに対して供給される液体であるインクを貯留する個別液室としての加圧液室Aがノズル列に沿って配列されたノズルユニット10と、ノズル列に沿って配列された複数の加圧液室Aに連通する共通液室Bをノズル列ごとに備えた共通液室部材としてのフレーム部材20と、各加圧液室A内の液体を昇圧することにより加圧液室A内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段としての圧電素子ユニット30とを有し、ノズルユニット10の各加圧液室Aの入口開口部とこれに対応するフレーム部材20の共通液室Bの出口開口部とが連通するようにノズルユニット10とフレーム部材20とを接合し、共通液室B内の液体が加圧液室Aへ供給されるように構成されている。この液体吐出ヘッド100において、フレーム部材20は、ノズルユニット10に接合される接合面側に位置して各共通液室Bの一部を形成する貫通孔B1,B2,B3,B4,B6を備えた金属部21と、金属部21の貫通孔に連通して各共通液室Bの他部を形成する溝B5を備えた樹脂部22とを接合したものである。そして、ノズル列の配列方向に対して直交する方向ヘッド幅方向における金属部21の貫通孔間の間隔が樹脂部22の溝間の間隔よりも狭い。したがって、上述したように、フレーム部材20の全体を金属材料で形成する場合と比較して、製造コストを小さくすることができる。しかも、フレーム部材20におけるノズルユニット10との接合面部分が樹脂材料で形成されたものと比較して、その接合面について高い平面度を得ることができ、フレーム部材20の全体を金属材料で形成する場合と同様に印字ヨレの発生が抑制される。更には、フレーム部材20の全体が樹脂材料で形成されている場合よりも、共通液室Bの出口開口部間の間隔を狭めることができ、ヘッド幅方向におけるノズルユニット10の寸法を小さくすることができるので、ノズルユニット10を構成する各種板部材1,2,3の加工費を少なくできる。また、本実施形態において、ノズルユニット10は、ノズル列が形成されたノズル基板3と、加圧液室Aを含む液体流路を形成するための流路板1と、加圧液室Aの少なくとも一部の壁面を形成する振動板2とを積層して接合したものであり、圧電素子ユニット30は、振動板2を駆動することにより各加圧液室A内のインクを昇圧させる。これにより、ノズルユニット10をより低コストに製造することができる。また、本実施形態変形例3を除く。において、フレーム部材20の金属部21は、3枚以上の金属板21a,21b,21c,21dを積層した金属積層板で構成されているので、金属部21をより低コストに製造することができる。また、本実施形態変形例2及び3を除く。において、3枚以上の金属板21a,21b,21c,21dには、貫通孔間の間隔が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、その金属部21を構成する金属積層板は、ノズルユニット10に接合される接合面に近いほど貫通孔間の間隔が狭くなるように当該3枚以上の金属板を積層させたものである。これにより、金属部21内の共通液室部分の壁面は階段状となり、徐々にヘッド内側へ変位したものとなるので、金属部21の共通液室部分内のインクをスムーズにノズルユニット10の加圧液室Aへ送り込むことができる。また、本実施形態変形例3を除く。において、3枚以上の金属板21a,21b,21c,21dには、ヘッド幅方向について最外測に位置する2つの貫通孔の外側端間の距離が異なっている少なくとも2種類の金属板が含まれており、その金属部21を構成する金属積層板は、ノズルユニット10に接合される接合面に近いほど当該2つの貫通孔の外側端間の距離が短くなるように当該3枚以上の金属板を積層させたものである。これにより、金属部21内の共通液室部分の壁面は階段状となり、徐々にヘッド内側へ変位したものとなるので、金属部21の共通液室部分内のインクをスムーズにノズルユニット10の加圧液室Aへ送り込むことができる。"