"素管を挿入した高圧容器に潤滑油を充満させた後、当該潤滑油を増圧機により昇圧し、前記素管をその内外面を強制潤滑した状態で引き抜く金属管の引抜加工方法において、前記潤滑油として、40°Cかつ常圧での動粘度が100~2000mm2/sであって、40°Cでの粘度圧力係数が15~24GPa-1である潤滑油を使用することを特徴とする金属管の引抜加工方法。前記潤滑油が、極圧添加剤として、硫黄分を2質量以上含有する硫黄系極圧添加剤、塩素分を5質量以上含有する塩素系極圧添加剤、カルシウム分を5質量以上含有する有機カルシウム金属塩、リン分を2質量以上含有するリン系極圧添加剤、Zn分を2質量以上含有する有機亜鉛系極圧添加剤およびMo分を2質量以上含有する有機モリブデン系極圧添加剤のうちの1種または2種以上を合計で10質量以上含むことを特徴とする請求項1記載の金属管の引抜加工方法。前記硫黄系極圧添加剤として硫化油脂、硫化エステル、硫化オレフィンまたはポリサルファイドを用い、前記塩素系極圧添加剤として塩素化エステル、塩素化油脂、炭素数12以上の塩素化パラフィン、または有機カルシウム金属塩が全塩基度100mg/gKOH以上のカルシウムスルフォネートを用いることを特徴とする請求項2記載の金属管の引抜き加工方法。前記潤滑油を昇圧する際に、前記潤滑油の圧力を40~150MPaとすることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法。前記素管の化学組成が、質量で、C:0.15以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:10.0~40.0、Ni:8.0~80.0、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下、Al:0.5以下およびN:0.20以下を含有し、残部がFeおよび不純物からなることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法。請求項1~5のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法により最終仕上げの引抜加工を行うことを特徴とする金属管の製造方法。前述の通り、従来の強制潤滑引抜き法による引抜加工では、金属管を引き抜く際に焼き付きや振動が発生したり、オイルピットの生成により内面粗度が低下したりする問題がある。また、従来の冷間引抜加工に用いる潤滑油は、潤滑油を昇圧して用いる強制潤滑引抜き法による引抜加工については検討されていない。本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、強制潤滑引抜き法による引抜加工において、金属管を引き抜く際に発生する焼き付きや振動を防止できるとともに、オイルピットの生成による内面粗度の低下を抑制することができる金属管の引抜加工方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記問題を解決するため、種々の試験を行い、鋭意検討を重ねた結果、下記a~dの知見を得た。a強制潤滑引抜き法では、高圧容器に充満させた潤滑油を増圧機で昇圧させ、工具と素管の界面に潤滑油を強制的に流入させることで、工具と素管の間に形成される潤滑油膜を厚くする効果がある。b形成された潤滑油膜の厚さは、潤滑油の動粘度に依存する。c工具と素管の間に存在する潤滑油は、増圧機により昇圧されて高圧であることから、高圧下での動粘度を考慮する必要がある。d高圧下での動粘度である高圧粘度は、常圧での動粘度である常圧粘度と粘度圧力係数により規定される。本発明者らは、上記の知見を基にさらに検討を重ねた結果、常圧粘度および粘度圧力係数を適正な範囲に調整した潤滑油を強制潤滑引抜き法による引抜加工に使用することにより、Ni基合金といった高合金からなる素管に引抜加工を施す場合でも潤滑油膜の厚さを適切な値に保つことができ、焼き付きや振動を防止できるとともに、オイルピットの生成による内面粗度の低下を抑制できることを見出した。本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記1~5の金属管の引抜加工方法、下記6の金属管の製造方法を要旨としている:1素管を挿入した高圧容器に潤滑油を充満させた後、当該潤滑油を増圧機により昇圧し、前記素管をその内外面を強制潤滑した状態で引き抜く金属管の引抜加工方法において、前記潤滑油として、40°Cかつ常圧での動粘度が100~2000mm2/sであって、40°Cでの粘度圧力係数が15~24GPa-1である潤滑油を使用することを特徴とする金属管の引抜加工方法。2前記潤滑油が、極圧添加剤として、硫黄分を2質量以上含有する硫黄系極圧添加剤、塩素分を5質量以上含有する塩素系極圧添加剤、カルシウム分を5質量以上含有する有機カルシウム金属塩、リン分を2質量以上含有するリン系極圧添加剤、Zn分を2質量以上含有する有機亜鉛系極圧添加剤およびMo分を2質量以上含有する有機モリブデン系極圧添加剤のうちの1種または2種以上を合計で10質量以上含むことを特徴とする上記1記載の金属管の引抜加工方法。3前記硫黄系極圧添加剤として硫化油脂、硫化エステル、硫化オレフィンまたはポリサルファイドを用い、前記塩素系極圧添加剤として塩素化エステル、塩素化油脂、炭素数12以上の塩素化パラフィン、または有機カルシウム金属塩が全塩基度100mg/gKOH以上のカルシウムスルフォネートを用いることを特徴とする上記2記載の金属管の引抜き加工方法。4前記潤滑油を昇圧する際に、前記潤滑油の圧力を40~150MPaとすることを特徴とする上記1~3のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法。5前記素管の化学組成が、質量で、C:0.15以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:10.0~40.0、Ni:8.0~80.0、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下、Al:0.5以下およびN:0.20以下を含有し、残部がFeおよび不純物からなることを特徴とする請求項上記1~4のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法。6上記1~5のいずれかに記載の金属管の引抜加工方法により最終仕上げの引抜加工を行うことを特徴とする金属管の製造方法。本発明の金属管の引抜加工方法は、下記の顕著な効果を有する。140°Cかつ常圧での動粘度を100~2000mm2/sの範囲に、粘度圧力係数を15~24GPa-1の範囲に調整した潤滑油を使用することにより、素管に引抜加工を施す際に工具と素管の間に適切な厚さの潤滑油膜が形成できる。2上記1により、素管に引抜加工を施す際に、発生する焼き付きおよび振動を防止することができる。3上記1により、得られる金属管でオイルピットの生成による内面粗度の低下を抑制できる。本発明の金属管の製造方法は、本発明の引抜加工方法により最終仕上げの引抜加工を行うので、引抜加工での焼き付きや振動に起因する疵がなく、優れた内面粗度を有する金属管を製造することができる。以下に、本発明の金属管の引抜加工方法、およびそれを用いた金属管の製造方法について説明する。[金属管の引抜加工方法]本発明の金属管の引抜加工方法は、素管を挿入した高圧容器に潤滑油を充満させた後、当該潤滑油を増圧機により昇圧し、素管をその内外面を強制潤滑した状態で引き抜く金属管の引抜加工方法において、潤滑油として、40°Cかつ常圧での動粘度が100~2000mm2/sであって、40°Cでの粘度圧力係数が15~24GPa-1である潤滑油を使用することを特徴とする。引抜加工に使用する潤滑油の40°Cかつ常圧での動粘度40°Cでの常圧粘度が100mm2/s未満であると、粘度圧力係数を高くしても高圧粘度が低くなることから、充分な厚さの潤滑油膜を工具と素管の間に形成することができない。一方、40°Cかつ常圧での動粘度が2000mm2/sを超えると、動粘度が高すぎて常圧での取り扱いが困難となる。このため、潤滑油を供給回収してタンクから高圧容器の間を循環させる際に支障をきたすことがあるとともに、高圧粘度が高くなりすぎ、得られる金属管でオイルピットの生成による内面粗度の低下が顕著になることがある。さらに、引抜加工された金属管の内外面から脱脂により潤滑油を除去する場合に、残存する油分が増えて脱脂性が悪化する。引抜加工に使用する潤滑油の粘度圧力係数が15GPa-1未満であると、40°Cかつ常圧での動粘度を100~2000mm2/sに調整しても高圧粘度が低くなることから、充分な厚さの潤滑油膜を工具と素管の間に形成することができず、焼き付きや振動が発生することがある。一方、粘度圧力係数が24GPa-1を超えると、40°Cかつ常圧での動粘度を100~2000mm2/sに調整しても高圧粘度が高くなることから、得られる金属管に多量のオイルピットが生成されて内面粗度が低下する。本発明の金属管の引抜加工方法は、潤滑油を40°Cかつ常圧での動粘度が100~2000mm2/s、40°Cでの粘度圧力係数が15~24GPa-1に調整して使用することにより、引抜加工の際に適切な厚さの潤滑油膜が工具と素管の間に形成される。これにより、本発明の金属管の引抜加工方法は、引抜加工の際に焼き付きおよび振動の発生を防止できる。さらに、本発明の金属管の引抜加工方法は、得られる金属管でオイルピットの生成による内面粗度の低下を抑制できるとともに、脱脂性を確保することができる。ここで、引抜加工に使用する潤滑油の常圧粘度または高圧粘度を上述の範囲を超えて高め、引抜加工の際に形成される潤滑油膜を過度に厚くした場合でも、界面を完全に隔てるような潤滑油膜は実質的に得られない。この場合、局部的に深いオイルピットが生成され、得られる金属管の内面粗度が低下する事態となる。したがって、引抜加工の際に形成される潤滑油膜の厚さ、すなわち高圧粘度にも上限が存在する。言い換えると、潤滑油膜を厚くしても局所的な工具と素管の直接接触が生じる。この直接接触する部位は、工具または素管の表面に潤滑油に含まれる極圧添加剤が吸着や反応により形成する被膜のみを介して接触している。この直接接触した部位は、境界潤滑部位などと呼ばれる。したがって、この境界潤滑部位により発生する焼き付きを防止するためには、潤滑油の常圧粘度および粘度圧力係数を上述の本発明で規定する範囲に調整し、引抜加工の際に形成される潤滑油膜を適切な厚さにした上で、吸着または反応により工具や素管の表面に皮膜を形成しやすい極圧添加剤を活用することが好ましい。本発明の金属管の引抜加工方法では、潤滑油が、極圧添加剤として、1硫黄分を2質量以上含有する硫黄系極圧添加剤、2塩素分を5質量以上含有する塩素系極圧添加剤、3カルシウム分を5質量以上含有する有機カルシウム金属塩、4リン分を2質量以上含有するリン系極圧添加剤、5Zn分を2質量以上含有する有機亜鉛系極圧添加剤、および6Mo分を2質量以上含有する有機モリブデン系極圧添加剤のうちの1種または2種以上を合計で10質量以上含むのが好ましい。上記1~6の極圧添加剤は、吸着や反応によりNi基合金などの合金鋼の表面に被膜を形成し易い。このため、上記1~6の極圧添加剤のうちの1種または2種以上を合計で10質量以上含む潤滑油を使用して金属管に引抜加工を施すことにより、境界潤滑部位により発生する焼き付きを防止することができる。本発明の金属管の引抜加工方法は、後述する実施例に示すように、上記1~6の極圧添加剤のうちの1種または2種以上を合計で100質量含む潤滑油を使用することもできる。上記1~6の極圧添加剤は、具体例として以下のものを採用できる。1硫黄分を2質量以上含有する硫黄系極圧添加剤は、硫化油脂、硫化エステル、硫化オレフィン、ポリサルファイド、チオカーボネート類、ジチアゾール類、ポリチアゾール類、チオール類、チオカルボン酸類、チオコール類、硫黄または多硫化ナトリウムを採用できる。本発明の金属管の引抜加工方法では、焼き付き防止効果の大きい、硫化油脂、硫化エステル、硫化オレフィンまたはポリサルファイドを用いるのが好ましい。2塩素分を5質量以上含有する塩素系極圧添加剤は、塩素化エステル、塩素化油脂、炭素数12以上の塩素化パラフィン、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニルまたは塩化ビニリデン-アクリル共重合物を採用できる。本発明の金属管の引抜加工方法では、焼き付き防止効果の大きい、塩素化エステル、塩素化油脂、炭素数12以上の塩素化パラフィン、または有機カルシウム金属塩が全塩基度100mg/gKOH以上のカルシウムスルフォネートを用いるのが好ましい。3カルシウム分を5質量以上含有する有機カルシウム金属塩は、有機カルシウム金属塩が全塩基度100mg/gKOH以上のカルシウムスルフォネート、カルシウムフェネート、カルシウムサリシレートまたはカルシウムカルボキシレートを採用できる。4リン分を2質量以上含有するリン系極圧添加剤は、トリポリリン酸ナトリウム等の縮合リン酸塩、またはリン酸トリクレジル等の亜リン酸エステルを採用できる。5Zn分を2質量以上含有する有機亜鉛系極圧添加剤は、ジアルキルジチオリン酸亜鉛またはジアルキルジチオカルバミン酸亜鉛を採用できる。6Mo分を2質量以上含有する有機モリブデン系極圧添加剤は、ジアルキルジチオカルバミン酸モリブデン、またはジアルキルジチオリン酸モリブデンを採用できる。本発明の金属管の引抜加工方法は、潤滑油を昇圧する際に、潤滑油の圧力を40~150MPaとするのが好ましい。高圧容器に充満させた潤滑油の圧力が40MPa未満であると、工具と素管の間に充分な厚さの潤滑油膜が形成されず、焼き付きおよび振動が発生する懸念がある。一方、潤滑油の圧力が150MPaを超えると引抜装置に過剰な負荷を与えるだけでなく、得られる金属管が、オイルピットの生成により内面粗度が低下するおそれがある。また、潤滑油の圧力は50MPa以上とするのがより好ましい。[素管の化学組成]本発明の金属管の引抜加工方法では、素管の化学組成が、質量で、C:0.15以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:10.0~40.0、Ni:8.0~80.0、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下、Al:0.5以下およびN:0.20以下を含有し、残部がFeおよび不純物からなるものを用いるのが好ましい。ここで、不純物とは、素管を工業的に製造する際に、鉱石、スクラップ等から混入する成分であって、本発明に悪影響を与えない範囲で許容されるものを意味する。以下、各成分について説明する。C:0.15以下Cは、0.15を超えて含有させると、耐応力腐食割れ性が劣化するおそれがある。したがって、Cを含有させる場合には、その含有量を0.15以下にするのが好ましく、さらに好ましいのは、0.06以下である。なお、Cは、合金の粒界強度を高める効果を有する。この効果を得るためには、Cの含有量は0.01以上とするのが好ましい。Si:1.00以下Siは製錬時の脱酸材として使用され、合金中に不純物として残存する。このとき、1.00以下に制限するのが好ましい。その含有量が0.50を超えると合金の清浄度が低下することがあるため、Si含有量は0.50以下に制限するのがさらに好ましい。Mn:2.0以下Mnは、不純物元素であるSをMnSとして固定し、熱間加工性を改善すると共に、脱酸剤として有効な元素である。その含有量が2.0を超えると合金の清浄性を低下させるので、2.0以下とするのが好ましい。さらに好ましいのは1.0以下である。また、Mnによる熱間加工性の改善効果を得たい場合は0.1以上含有させるのが好ましい。P:0.030以下Pは合金中に不純物として存在する元素であり、その含有量が0.030を超えると耐食性に悪影響を及ぼすことがある。したがって、P含有量は0.030以下に制限するのが好ましい。S:0.030以下Sは合金中に不純物として存在する元素であり、その含有量が0.030を超えると耐食性に悪影響を及ぼすことがある。したがって、S含有量は0.030以下に制限するのが好ましい。Cr:10.0~40.0Crは、合金の耐食性を維持するのに必要な元素であり、10.0以上含有させるのが好ましい。しかし、40.0を超えると相対的にNi含有量が少なくなり、合金の耐食性や熱間加工性が低下するおそれがある。したがって、Crの含有量は10.0~40.0が好ましい。特に、Crを14.0~17.0含有する場合には、塩化物を含む環境での耐食性に優れ、Crを27.0~31.0含有する場合には、さらに、高温における純水やアルカリ環境での耐食性にも優れる。Ni:8.0~80.0Niは、合金の耐食性を確保するために必要な元素であり、8.0以上含有させるのが好ましい。一方、Niは高価であるため、用途に応じて必要最小限含有させれば良く、80.0以下とするのが好ましい。Ti:0.5以下Tiは、その含有量が0.5を超えると、合金の清浄性を劣化させるおそれがあるので、その含有量は0.5以下とするのが好ましく、さらに好ましいのは0.4以下である。ただし、合金の加工性向上および溶接時における粒成長の抑制の観点からは、0.1以上の含有させることが好ましい。Cu:0.6以下Cuは合金中に不純物として存在する元素であり、その含有量が0.6を超えると合金の耐食性が低下することがある。したがって、Cu含有量は0.6以下に制限するのが好ましい。Al:0.5以下Alは製鋼時の脱酸材として使用され、合金中に不純物として残存する。残存したAlは、合金中で酸化物系介在物となり、合金の清浄度を劣化させ、合金の耐食性および機械的性質に悪影響を及ぼすおそれがある。したがって、Al含有量は0.5以下に制限するのが好ましい。N:0.20以下Nは、添加しなくてもよいが、本発明で素管に用いるのが好ましいNi基合金中には、通常、0.01程度のNが不純物として含有されている。しかし、Nを積極的に添加すれば、耐食性を劣化させることなく、強度を高めることができる。ただし、0.20を超えて含有させると耐食性が低下するので、含有させる場合の上限は0.20とするのが好ましい。本発明の金属管の引抜加工方法では、素管に用いるNi基合金を、特に、C:0.15以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:10.0~40.0、Fe:15.0以下、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下およびAl:0.5以下を含有し、残部がNiおよび不純物からなる化学組成を有するNi基合金とするのが、耐食性により優れるため好ましい。上記化学組成からなり、素管に用いるのが好ましいNi基合金は、代表的なものとして以下の二種類が挙げられる。aC:0.15以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:14.0~17.0、Fe:6.0~10.0、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下およびAl:0.5以下を含有し、残部がNiおよび不純物からなるNi基合金。bC:0.06以下、Si:1.00以下、Mn:2.0以下、P:0.030以下、S:0.030以下、Cr:27.0~31.0、Fe:7.0~11.0、Ti:0.5以下、Cu:0.6以下およびAl:0.5以下を含有し、残部がNiおよび不純物からなるNi基合金。上記aの合金は、Crを14.0~17.0含み、Niを75程度含むため塩化物を含む環境での耐食性に優れる合金である。この合金においては、Ni含有量とCr含有量のバランスの観点からFeの含有量は6.0~10.0とするのが好ましい。上記bの合金は、Crを27.0~31.0含み、Niを60程度含むため、塩化物を含む環境のほか、高温における純水やアルカリ環境での耐食性にも優れる合金である。この合金においてもNi含有量とCr含有量のバランスの観点からFeの含有量は7.0~11.0とするのが好ましい。[金属管の製造方法]金属管の製造では、一般的に、素管に複数回の引抜加工を施して所定の寸法および表面性状の金属管を製造する。本発明の金属管の製造方法は、最終仕上げの引抜加工を本発明の引抜加工方法により行うことを特徴とする。これにより、最終仕上げの引抜加工で焼き付きや振動が発生するのが防止されるとともに、オイルピットの生成による内面粗度の低下が抑制される。したがって、本発明の金属管の製造方法は、引抜加工での焼き付きや振動に起因する疵がなく、優れた内面粗度を有する金属管を製造できる。本発明の金属管の引抜加工方法およびそれを用いる金属管の製造方法により、素管に冷間引抜加工を施す試験を行い、本発明の効果を検証した。[試験方法]素管を挿入した高圧容器に潤滑油を充満させた後、潤滑油を増圧機により昇圧し、素管をその内外面を強制潤滑した状態で引き抜いて素管に引抜加工を施し、金属管を得た。得られた金属管を、70°Cで保持された水酸化ナトリウム苛性ソーダおよび界面活性剤からなるアルカリ脱脂液に30分間浸漬して脱脂した。引抜加工は、特許文献4に開示された高圧抽伸装置と同じ機構を有する強制潤滑装置を用いて行った。試験条件は下記の通りである。素管の仕様:引抜加工前の寸法外径25mm、肉厚1.65mm、長さ10m、引抜加工前の内外面の粗度Ra0.3μm、Ra:算術平均粗さJISB0601-2001材質ASMESB-163UNSN06690のNi基合金代表組成:30質量Cr-60質量Ni-10質量Fe引抜加工:ダイスの材質超硬合金、プラグの材質アルミナコーティングが施された超硬合金、引抜き速度15m/min、潤滑油の温度50°C金属管の仕様:引抜加工後の寸法外径19mm、肉厚1.13mm上記のダイスとプラグの超硬合金は、JISB4053の表1で材料記号HWに分類される、炭化タングステンと金属からなる合金である。表1に本試験に使用した潤滑油の代表組成、40°Cかつ常圧での動粘度、粘度圧力係数を示す。表1に示す40°Cかつ常圧での動粘度は、JISK2283に準拠して測定した。また、粘度圧力係数は、落球式の高圧粘度計を用いて測定した高圧粘度と、上述の40°Cかつ常圧での動粘度とから前記1式を用いて求めた。表1に示す潤滑油A~Gは、40°Cかつ常圧での動粘度および粘度圧力係数が本発明で規定する範囲内であり、潤滑油H~Lは、40°Cかつ常圧での動粘度および粘度圧力係数のいずれか一方または両方が本発明で規定する範囲を外れる。表2に各試験で使用した潤滑油、高圧容器に充満させた潤滑油を増圧機で昇圧する圧力、並びに焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価結果を示す。[評価基準]各試験で、引抜加工の際の焼き付きおよび振動の発生と、引抜加工後に得られた金属管の内面粗度および脱脂性とを評価した。焼き付きの評価は、引抜加工後に得られた金属管および用いた工具を目視により観察して行った。表2の試験結果の焼き付き欄の記号の意味は次の通りである:◎:金属管に筋疵および工具に僅かな曇り痕が認められなかったことを示す。○:工具に僅かな曇り痕が認められたことを示す。△:金属管に軽微な筋疵が認められたことを示す。×:焼き付きによる筋疵が金属管に認められ、金属管が製品不良となったことを示す。振動の評価は、引抜加工の際に異音発生の有無を確認して行った。また、表2の試験結果の振動欄の記号の意味は次の通りである:◎:引抜加工の際、振動の発生が認められなかったことを示す。△:引抜加工の際、部分的に振動の発生が認められたことを示す。×:引抜加工の際、全体的に振動の発生が認められたことを示す。内面粗度の評価は、金属管内面の算術平均粗さRaJISB0601-2001を測定して行った。表2の試験結果の内面粗度欄の記号の意味は次の通りである:◎:Raが0.5μm未満であることを示す。○:Raが0.5μm以上かつ1.0μm未満であることを示す。△:Raが1.0μm以上かつ1.6μm未満であることを示す。×:Raが1.6μm以上であることを示す。脱脂性の評価は、脱脂した金属管の内面に残存した油分を抵抗加熱炉-赤外線吸収法LECO社製RC612で測定し、付着炭素量として評価した。表2の試験結果の脱脂性欄の記号の意味は次の通りである:◎:付着炭素量が20mg/m2未満であることを示す。○:付着炭素量が20mg/m2以上かつ50mg/m2未満であることを示す。△:付着炭素量が50mg/m2以上かつ100mg/m2未満であることを示す。×:付着炭素量が100mg/m2以上であることを示す。[試験結果]表2に示す試験結果より、本発明例1~11では、いずれの試験でも使用した潤滑油は40°Cかつ常圧での動粘度が100~2000mm2/sの範囲であって、粘度圧力係数が15~24GPa-1の範囲であり、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価が◎または○と良好であった。一方、比較例12、14および15では、使用した潤滑油は40°Cかつ常圧での動粘度および粘度圧力係数のいずれか一方または両方が本発明で規定する範囲より小さく、引抜加工の際に工具と素管の間に充分な厚さの潤滑油膜を形成することができず、焼き付きおよび振動の評価が×に下がった。比較例16では、使用した潤滑油は粘度圧力係数が本発明で規定する範囲より大きく、引抜加工の際に工具と素管の間に充分な厚さの潤滑油膜を形成でき、焼き付きおよび振動の評価は◎となったが、オイルビットの生成により内面粗度の評価が×に、脱脂性の評価は○に下がった。比較例13では、使用した潤滑油は粘度圧力係数に加えて40°Cかつ常圧での動粘度も本発明で規定する範囲より大きく、内面粗度の評価が△に下がったのに加え、脱脂性の評価も×に下がった。したがって、40°Cかつ常圧での動粘度および粘度圧力係数が本発明で規定する範囲を満足することにより、引抜加工の際に工具と素管の間に充分な厚さの潤滑油膜を形成され、焼き付きおよび振動の発生が低減されるとともに、得られる金属管においてオイルビットの生成による内面粗度の低下が抑制され、脱脂性が確保されることが確認できた。本発明例1および2では、使用した潤滑油AおよびBが本発明で規定する極圧添加剤を含まず、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価が◎または○であった。一方、本発明例3~6では、使用した潤滑油C~Fが本発明で規定する極圧添加剤を合計で10質量以上含み、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価がいずれも◎であった。また、本発明例6は、使用した潤滑油Fが極圧添加剤を合計で100質量含有し、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価がいずれも◎であった。これらから、本発明の金属管の引抜き方法では、本発明で規定する極圧添加剤を合計で10質量以上含む潤滑油を使用するのが好ましいことが確認できた。本発明例3および8~10は、試験条件の中で、高圧容器に充満させた潤滑油を増圧機で昇圧する圧力のみをそれぞれ変更した。本発明例3、7および8では、潤滑油の圧力を40~150MPaとし、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価がいずれも◎であった。一方、本発明例9では、潤滑油の圧力を40MPa未満の20Mpaと小さくし、焼き付きの評価が○に下がった。また、本発明例10では、潤滑油の圧力を150MPaを超える160MPaと大きくし、内面粗度および脱脂性の評価が○に下がった。このことから、本発明の金属管の引抜き方法では、高圧容器に充満させた潤滑油を昇圧する際に、潤滑油の圧力を40~150MPaにするのが好ましいことが確認できた。また、潤滑油Gは、本発明で規定する極圧添加剤を潤滑油C~Fと同様に合計で10質量以上含むが、常圧での動粘度および圧力粘度係数が潤滑油C~Fと比較して高い。その結果、潤滑油C~Fを使用した本発明例3~6では、前述の通り、焼き付き、振動、内面粗度および脱脂性の評価がいずれも◎となったのに対し、潤滑油Gを使用した本発明例11では、焼き付きおよび振動の評価は◎となり,内面粗度および脱脂性の評価は○となった。以上より、本発明の金属管の引抜加工方法は、40°Cかつ常圧での動粘度を100~2000mm2/sの範囲に、粘度圧力係数を15~24GPa-1の範囲に調整した潤滑油を使用することにより、素管に引抜加工を施す際に工具と素管の間に適切な厚さの潤滑油膜が形成され、焼き付きおよび振動の発生を低減でき、得られる金属管においてオイルビットの生成による内面粗度の低下を抑制できるとともに、脱脂性を確保できることが明らかになった。"