"イオン液体を含む液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を、固形化液体に接触させて、セルロースを湿式紡糸又は乾湿式紡糸してなる精製セルロース繊維であって、25°Cにおける強力TBcN/dtexと切断伸度EBが下記式1及び下記式2を満たすことを特徴とする精製セルロース繊維。前記強力TBが5.1cN/dtex以上である請求項1に記載の精製セルロース繊維。前記強力TBが5.4cN/dtex以上である請求項1又は2に記載の精製セルロース繊維。前記切断伸度EBが10.0以上である請求項1~3のいずれか一項に記載の精製セルロース繊維。伸びが0.5~0.7領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である請求項1~4のいずれか一項に記載の精製セルロース繊維。前記イオン液体は、カチオン部とアニオン部から成り、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一種である請求項1~5のいずれか一項に記載の精製セルロース繊維。前記カチオン部が下記一般式C1で表されるイミダゾリウムイオンである請求項6に記載の精製セルロース繊維。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]前記アニオン部がリン原子を含む化合物を有する請求項6又は7に記載の精製セルロース繊維。前記リン原子を含む化合物が、下記一般式C2で表されるホスフィネートイオン、ホスフェートイオン、及びホスホネイトイオンのいずれかである請求項8に記載の精製セルロース繊維。[式中、X1及びX2はそれぞれ独立して、水素原子、水酸基又は炭素数が1~4のアルコキシ基を示す。]請求項1~9のいずれか一項に記載の精製セルロース繊維と、ゴム材料とを複合化してなることを特徴とする繊維-ゴム複合体請求項10に記載の繊維-ゴム複合体を用いたことを特徴とするタイヤ。前記繊維-ゴム複合体をカーカスプライとして用いた請求項11に記載のタイヤ。しかしながら、NMMOを溶媒として用いて製造された精製セルロース繊維は、十分な強力と十分な切断伸度の両立が得られず、タイヤ用途への応用が困難である。一般的に、強力と切断伸度は、トレードオフの関係にあり、NMMOを用いて紡糸した繊維に十分な強力を付与すると、切断伸度が低くなり、逆に、十分な切断伸度を付与すると、強力が低くなる。例えば、特許文献1に記載されているNMMOを溶媒として用いて製造された精製セルロース繊維は、切断伸度が十分ではない。さらに、NMMOは、爆発性を有しているため、生産時の安全性が低く、爆発のリスクがあるという問題も有している。強力は、分子配向等のみでなく、内部欠陥等の複数の要因が合わさって決まる物性であり、初期弾性率と必ずしも連動して決まる物性ではない。繊維の強力が不足する場合、タイヤの強度を維持するために、より多くの繊維量が必要となる。タイヤでは、一般的に繊維を撚り、コードにして、接着処理後にゴム被覆して用いられるが、繊維量が増えると、コード径が太くなり、コード間の間隔を保つためにカーカスプライ層を増す必要が出てくる。必然的に被覆のゴム量も増し、結果としてタイヤ重量が増え、転がり抵抗等に悪影響を及ぼしてしまう。また、切断伸度が低いと、外部からの入力に対してカットされやすくなる。従って、精製セルロース繊維には、強力及び切断伸度の両立が必要で、現在タイヤに使用されているレーヨンの性質よりも、いずれか一つでも著しく低下すると、タイヤ性能に支障をきたしてしまう。尚、強力及び切断伸度は、共に高いほうが好ましい。一方、数種類のイオン液体がセルロース原料を効率よく溶解することが報告されている特許文献2~4参照。イオン溶液によるセルロース原料の溶解は溶媒和によるものであり、精製セルロース繊維の製造工程で二硫化炭素の様な有害物質を排出しない。前記精製セルロース繊維の製造は、溶解されたセルロース原料を水、アルコール、又は水とイオン液体の水溶液中を通すことで容易に達成される。このようなイオン液体を用いたセルロースの紡糸は、特許文献5、6に報告されている。イオン液体は爆発性を有さないため、生産時の安全性が高い。また、イオン液体を用いたセルロースの紡糸は、NMMOを用いた場合とは異なり、老化防止剤や界面活性剤を添加することなく行うことできる。この結果、物質及びエネルギーを節約することができる。よって、イオン液体を用いて、強力及び切断伸度が両立する精製セルロース繊維の製造方法が望まれる。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、二硫化炭素排出を抑制した環境負荷の少ない原材料を用いて製造された、強力及び切断伸度に優れた精製セルロース繊維、該精製セルロース繊維を用いた繊維-ゴム複合体及びそれを用いたタイヤ特性に優れたタイヤを提供することを目的とする。本発明は、下記の特徴を有する精製セルロース繊維、繊維-ゴム複合体及びタイヤを提供するものである。1イオン液体を含む液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を、固形化液体に接触させて、セルロースを湿式紡糸又は乾湿式紡糸してなる精製セルロース繊維であって、25°Cにおける強力TBcN/dtexと切断伸度EBが下記式1及び下記式2を満たすことを特徴とする精製セルロース繊維。2前記強力TBが5.1cN/dtex以上である1の精製セルロース繊維。3前記強力TBが5.4cN/dtex以上である1又は2の精製セルロース繊維。4前記切断伸度EBが10.0以上である1~3のいずれかの精製セルロース繊維。5伸びが0.5~0.7領域における初期弾性率が2.30cN/dtex以上である1~4のいずれかの精製セルロース繊維。6前記イオン液体は、カチオン部とアニオン部から成り、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一種である1~5のいずれかの精製セルロース繊維。7前記カチオン部が下記一般式C1で表されるイミダゾリウムイオンである6の精製セルロース繊維。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]8前記アニオン部がリン原子を含む化合物を有する6又は7の精製セルロース繊維。9前記リン原子を含む化合物が、下記一般式C2で表されるホスフィネートイオン、ホスフェートイオン、及びホスホネイトイオンのいずれかである8の精製セルロース繊維。[式中、X1及びX2はそれぞれ独立して、水素原子、水酸基又は炭素数が1~4のアルコキシ基を示す。]101~9のいずれかの精製セルロース繊維と、ゴム材料とを複合化してなることを特徴とする繊維-ゴム複合体。1110の繊維-ゴム複合体を用いたことを特徴とするタイヤ。12前記繊維-ゴム複合体をカーカスプライとして用いた11のタイヤ。本発明によれば、二硫化炭素等の有害物質を生じることなく、精製セルロース繊維を製造することができるため、環境負荷を低減することができる。また、本発明の精製セルロース繊維及びゴム-繊維複合体は、強力及び切断伸度に優れているため、利用価値が高い。さらに、本発明のタイヤは、本発明のゴム-繊維複合体を用いたものであるため良好なタイヤ性能を有する[精製セルロース繊維]本発明の精製セルロース繊維は、イオン液体を含む液体にセルロース原料を溶解してなるセルロース溶解液を、固形化液体に接触させて、セルロースを湿式紡糸又は乾湿式紡糸してなるものである。前記湿式紡糸又は乾湿式紡糸の紡糸法は、特に限定されず、公知の紡糸法によりセルロースを紡糸することができる。本発明において、セルロース原料は、セルロースを含むものであれば特に限定されず、植物由来のセルロース原料であってもよく、動物由来のセルロース原料であってもよく、微生物由来のセルロース原料であってもよく、再生セルロース原料であってもよい。植物由来のセルロース原料としては、木材、綿、麻、その他の草本類等の未加工の天然植物由来のセルロース原料や、パルプ、木材粉、紙製品等の予め加工処理を施された植物由来の加工セルロース原料が挙げられる。動物由来のセルロース原料としては、ホヤ由来のセルロース原料が挙げられる。微生物由来のセルロース原料としては、Aerobacter属、Acetobacter属、Achromobacter属、Agrobacterium属、Alacaligenes属、Azotobacter属、Pseudomonas属、Rhizobium属、Sarcina属等に属する微生物の産生するセルロース原料が挙げられる。再生セルロース原料としては、上記のような植物、動物、又は微生物由来のセルロース原料を、ビスコース法等の公知の方法により再生したセルロース原料が挙げられる。なかでも、本発明におけるセルロース原料としては、イオン液体に良好に溶解するパルプが好ましい。本発明において、前記セルロース原料を、イオン液体を含む液体に溶解する前に、イオン液体への溶解性を向上させる目的でセルロース原料に前処理を施すことができる。前処理として具体的には、乾燥処理や、粉砕、摩砕等の物理的粉砕処理や、酸又はアルカリを用いた化学的変性処理等を行うことができる。これらはいずれも常法により行うことができる。本発明において、イオン液体とは、100°C以下で液体であり、且つ、イオンのみからなり、カチオン部またはアニオン部、或いはその両方が有機イオンから構成される溶媒をいう。前記イオン液体は、カチオン部とアニオン部から成り、イオン液体のカチオン部としては、特に限定されるものではなく、一般的にイオン液体のカチオン部に用いられるものを使用することができる。なかでも、本発明のイオン液体のカチオン部の好ましいものとしては、含窒素芳香族イオン、アンモニウムイオン、フォスフォニウムイオンが挙げられる。含窒素芳香族カチオンとして、具体的には、例えばピリジニウムイオン、ピリダジニウムイオン、ピリミジニウムイオン、ピラジニウムイオン、イミダゾリウムイオン、ピラゾニウムイオン、オキサゾリウムイオン、1,2,3-トリアゾリウムイオン、1,2,4-トリアゾリウムイオン、チアゾリウムイオン、ピペリジニウムイオン、ピロリジニウムイオン等が挙げられる。なかでも、含窒素芳香族カチオンとしては、イミダゾリウムイオン、ピリミジニウムイオンが好ましく、下記一般式C3で表されるイミダゾリウムイオンがより好ましい。[式中、R6~R7は、それぞれ独立に、炭素数1~10のアルキル基、又は炭素数2~10のアルケニル基であり、R8~R10は、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~10のアルキル基である。]式C3中、R6~R7は、それぞれ独立に、炭素数1~10のアルキル基、又は炭素数2~10のアルケニル基である。炭素数1~10のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状であることが好ましく、直鎖状であることがより好ましい。直鎖状のアルキル基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等が挙げられる。分岐鎖状のアルキル基としては、具体的には、1-メチルエチル基、1,1-ジメチルエチル基、1-メチルプロピル基、2-メチルプロピル基、1,1-ジメチルプロピル基、2,2-ジメチルプロピル基、1-メチルブチル基、2-メチルブチル基、3-メチルブチル基、1-メチルペンチル基、2-メチルペンチル基、3-メチルペンチル基、4-メチルペンチル基などが挙げられる。環状のアルキル基としては、単環式基であっても、多環式基であってもよい。具体的には、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基等の単環式基;ノルボルニル基、アダマンチル基、イソボルニル基等の多環式基が挙げられる。R6~R7におけるアルキル基の炭素数は、1~8であることが好ましい。炭素数2~10のアルケニル基としては、炭素数2~10のアルキル基において、炭素-炭素間の一つの単結合を二重結合に置換したものが例示でき、好ましい例としては、ビニル基、アリル基等が挙げられる。尚、二重結合の位置は特に限定されない。R6~R7におけるアルケニル基の炭素数は、2~8であることが好ましい。また、R6~R7は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。式C3中、R8~R10は、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~10のアルキル基である。炭素数1~10のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状であることが好ましく、直鎖状であることがより好ましい。ここで、直鎖状、分岐鎖状、環状のアルキル基としては、上記R6~R7のアルキル基と同様のものが挙げられる。R8~R10におけるアルキル基の炭素数は、1~6であることが好ましく、1~3であることがより好ましく、更にR8~R10は水素原子であることが最も好ましい。また、R8~R10は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。式C3で表されるイミダゾリウムイオンの好ましい具体例を、下記式C1として示す。[式中、R1は、炭素数1~4のアルキル基、又は炭素数2~4のアルケニル基を示し、R2は、水素原子又はメチル基を示し、R3は、炭素数1~8のアルキル基、又は炭素数2~8のアルケニル基を示す。]また、式C1で表されるイミダゾリウムイオンの好ましい具体例を、下記式C1-1~C1-3として示す。フォスフォニウムイオンとしては、Pを有するものであれば特に限定されるものではなく、好ましいものとして具体的には、一般式R4P複数のRは、それぞれ独立に、水素原子、又は炭素数1~30の炭化水素基である。で表されるものが挙げられる。炭素数1~30の炭化水素基としては、脂肪族炭化水素基であってもよく、芳香族炭化水素基であってもよい。脂肪族炭化水素基は、飽和炭化水素基アルキル基であることが好ましく、該アルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよい。直鎖状のアルキル基としては、炭素数が1~20であることが好ましく、炭素数が1~16であることがより好ましい。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基等が挙げられる。分岐鎖状のアルキル基としては、炭素数が3~30であり、炭素数が3~20であることが好ましく、炭素数が3~16であることがより好ましい。具体的には、1-メチルエチル基、1,1-ジメチルエチル基、1-メチルプロピル基、2-メチルプロピル基、1,1-ジメチルプロピル基、2,2-ジメチルプロピル基、1-メチルブチル基、2-メチルブチル基、3-メチルブチル基、1-メチルペンチル基、2-メチルペンチル基、3-メチルペンチル基、4-メチルペンチル基などが挙げられる。環状のアルキル基としては、炭素数が3~30であり、炭素数が3~20であることが好ましく、炭素数が3~16であることがより好ましく、単環式基であっても、多環式基であってもよい。具体的には、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基等の単環式基、ノルボルニル基、アダマンチル基、イソボルニル基等の多環式基が挙げられる。芳香族炭化水素基は、炭素数が6~30であることが好ましく、具体的には、フェニル基、1-ナフチル基、2-ナフチル基、ビフェニル基、トリル基等のアリール基や、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルメチル基、ナフチルエチル基等のアリールアルキル基が挙げられる。ここで、一般式R4P中の複数のRは、それぞれ同じであっても、異なっていてもよい。なかでも、フォスフォニウムイオンとしては、下記式C4で表されるカチオン部が好ましい。[式中、R11~R14は、それぞれ独立に、炭素数1~16のアルキル基である。]式C1中、R11~R14は、それぞれ独立に、炭素数1~16のアルキル基である。炭素数1~16のアルキル基は、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよく、直鎖状又は分岐鎖状であることが好ましく、直鎖状であることがより好ましい。ここで、直鎖状、分岐鎖状、環状のアルキル基としては、上記同様のものが挙げられる。また、R11~R14は、それぞれ同じであっても、異なっていてもよいが、入手の容易さから、R11~R14の3つ以上が同じであることが好ましい。なかでも、本発明において、R11~R14のアルキル基としては、炭素数1~14の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましく、炭素数1~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基がより好ましく、炭素数1~8の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基がさらに好ましく、炭素数1~4の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が特に好ましい。式C1で表されるカチオン部の好ましい具体例を、下記式C5として示す。本発明おいて、前記カチオン部は、イミダゾリウムイオン、ピリジニウムイオン、アンモニウムイオン、及びフォスフォニウムイオンからなる群から選ばれる一種以上であることがより好ましい。本発明において、アニオン部としてハロゲンイオン、カルボキシレートイオン、ホスフィネートイオン、ホスフェートイオン、ホスホネイトイオンが挙げられる。ハロゲンイオンとしては、クロライドイオン、ブロマイドイオン、ヨウダイドイオンが挙げられ、クロライドイオンが好ましい。カルボキシレートイオンとしては、ホルメートイオン、アセテートイオン、プロピオネートイオン、ブチレートイオン、ヘキサノエートイオン、マレエートイオン、フマレートイオン、オキサレートイオン、レクテートイオン、ピルベートイオン等が挙げられ、ホルメートイオン、アセテートイオン、プロピオネートイオンが好ましい。中でも、アニオン部がリン原子を含む化合物を有することが好ましく、下記一般式C2で表されるホスフィネートイオン、ホスフェートイオン、ホスホネイトイオンのいずれかであることがより好ましい。[式中、X1及びX2はそれぞれ独立して、水素原子、水酸基又は炭素数が1~4のアルコキシ基を示す。]ホスフェートイオンとしては、下記一般式A1で表されるものが挙げられる。[式中、R15及びR16はそれぞれ独立に水素原子、又はアルキル基である。]式A1中、R15及びR16はそれぞれ独立に水素原子、又はアルキル基であり、アルキル基としては、直鎖状、分岐鎖状、及び環状のいずれであってもよいが、直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基であることが好ましい。R15及びR16のアルキル基の炭素数は、1~10であることが好ましく、1~6であることがより好ましく、1~4であることがさらに好ましく、工業上の理由から炭素数1又は2のアルキル基であることが特に好ましい。R15と、R16とは、同じであっても異なっていてもよい。これらのホスフェートイオンの中で、ジメチルホスフェートイオン、ジエチルホスフェートイオンが好ましい。ホスホネイトイオンとしては、下記一般式A2で表されるものが挙げられる。[式中、R15は上記と同様である。]式A2中、R15は、式A1中のR15と同様である。これらのホスホネイトイオンの中で、メチルホスホネイトイオンが好ましい。ホスフィネートイオンは、下記式A3で表される。アニオン部がリン原子を含む化合物を有するイオン液体は、アニオン部をハロゲンイオンとした場合と比較して、その粘度及び融点が低い。このため、上記イオン液体を用いてセルロースを紡糸しやすいという点で優れている。また、アニオン部がリン原子を含む化合物を有するイオン液体は、アニオン部をカルボキシレートイオンとした場合と比較して、繊維の分子量が低下しにくく、耐熱性が高いすなわち、高温下において熱分解しにくい。このため、上記イオン液体を用いてセルロースを紡糸する際に、紡糸温度を高くすることができる。その結果、より高い紡糸温度における精製セルロース繊維の生産性を確保することができる。例えば、アニオン部をカルボキシレートイオンとした場合、紡糸温度が130°C以上という条件下において、セルロースを紡糸する生産性が低下してしまう。しかしながら、アニオン部がリン原子を含む化合物である場合、紡糸温度が150°Cという高熱条件下であっても、セルロース紡糸の生産性を維持することができる。さらに、上記アニオン部がリン原子を含む化合物を有するイオン液体を再利用した場合、再利用の収率が高い。一般的に、工業的に精製セルロース繊維を製造する場合、溶解液を固形化液体中に通して繊維化する際に流出するイオン液体はリサイクルされる。イオン液体のリサイクルは蒸留等で、イオン液体以外の液体成分を揮発させて行うため、その際に、熱をかけるので、熱安定性を備えることは重要となる。イオン液体以外の液体成分を揮発させてイオン液体を再利用する場合、熱をかけるので、耐熱性はリサイクルの収率に影響を与える。したがって、精製セルロース繊維を連続的に生産するために必要なイオン液体量、イオン液体の生産に必要な物質及びエネルギーが増加することを防ぐことができる。また、その他のアニオン部として擬ハロゲンイオンも挙げられる。擬ハロゲンイオンは、ハロゲンイオンの特性に類似した特性を有する。擬ハロゲンイオンとしては、シアネートイオン、オキソシアネートイオン、チオシアネートイオン、セレノシアネートイオン等が挙げられる。本発明におけるイオン液体は、上述したようなカチオン部とアニオン部とから構成される。カチオン部とアニオン部との組合せは、特に限定されるものではなく、セルロース原料を好適に溶解しうるものを適宜選択することができる。好ましいイオン液体としては、1-アリル-3-メチルイミダゾリウムクロライドAmimCl、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC2mimAc、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムジエチルホスフェートC2mimDEP、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムメチルホスホネイトC2mimMEP、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC4mimAc、又は1-エチル-3-メチルイミダゾリウムホスフィネートC2mimHPO等が挙げられる。上記したイオン液体を用いた場合、例えば1-ブチル-3-イミダゾリウムクロライドをイオン液体として用いた場合と比較して、繊維の分子量が低下することを防ぐことができる。上記したイオン液体の粘度は、低いほうが好ましい。粘度が高いイオン液体を用いた場合、セルロース原料をイオン液体に溶解することが困難となる。セルロース原料の溶解が困難な場合、溶け残ったセルロース原料が大量に生じるため、紡糸時にフィルターの目詰まりが生じる。その結果、生産性が低下する。また、上記した溶け残ったセルロース原料は、繊維中に混入すると繊維の破壊核となる。その結果、繊維の品質が低下する。一方、粘度が低いイオン液体を用いた場合、セルロース原料をイオン液体に溶解する際、セルロース原料がイオン液体へよく浸透する。このため、イオン液体にセルロースを容易に溶解することができる。本発明において、イオン液体の使用量は特に限定されるものではないが、セルロース原料の濃度としては、3~30質量であることが好ましく、5~25質量であることがより好ましい。セルロース濃度が低すぎる場合、固形化過程で抜けるイオン液体が多く、緻密な繊維となり難く、強力を出し難い。一方、セルロース濃度が高すぎる場合、セルロースを完全に溶解することができない。本発明において、セルロース原料を溶解する液体は、上記イオン液体を含むものである。上記液体は、イオン液体以外の液体成分を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。イオン液体以外の液体成分として具体的には、有機溶媒が挙げられる。有機溶媒としては、イオン液体以外のものであれば特に限定されるものではなく、イオン液体との相溶性や、粘性等を考慮して適宜選択することができる。なかでも、有機溶媒としては、アミド系溶媒、スルホキシド系溶媒、ニトリル系溶媒、環状エーテル系溶媒、及び芳香族アミン系溶媒からなる群から選ばれる1種以上であることが好ましい。アミド系溶媒としては、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、1-メチル-2-ピロリドン、1-ビニル-2-ピロリドン等が挙げられる。スルホキシド系溶媒としては、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチレンスルホキシド等が挙げられる。ニトリル系溶媒としては、アセトニトリル、プロピオニトリル、ベンゾニトリル等が挙げられる。環状エーテル系溶媒としては、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、1,3-ジオキサン、1,4-ジオキサン、1,3,5-トリオキサン等が挙げられる。芳香族アミン系溶媒としては、ピリジン等が挙げられる。これらの有機溶媒を用いる場合、イオン液体と有機溶媒との配合質量比は、6:1~0.1:1であることが好ましく、5:1~0.2:1であることがより好ましく、4:1~0.5:1であることがさらに好ましい。上記範囲とすることにより、セルロース原料を膨潤しやすい溶媒とすることができる。また、有機溶媒の使用量は特に限定されるものではないが、セルロース原料1質量部に対して、1~30質量部であることが好ましく、1~25質量部であることが好ましく、3~20質量部であることがより好ましい。上記範囲とすることにより、適度な粘度のセルロース溶解液とすることができる。上記のような有機溶媒を、イオン液体と併せて用いることにより、セルロース原料の溶解性がより向上するため好ましい。本発明において、セルロース原料を、イオン液体を含む液体に溶解する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、イオン液体を含む液体と、セルロース原料とを接触させ、必要に応じて加熱や攪拌を行うことにより、セルロース溶解液を得ることができる。イオン液体を含む液体と、セルロース原料とを接触させる方法は、特に限定されるものではなく、例えば、イオン液体を含む液体にセルロース原料を添加してもよいし、セルロース原料にイオン液体を含む液体を添加してもよい。溶解の際に加熱を行う場合、加熱温度は、30~200°Cであることが好ましく、70~180°Cであることがより好ましい。加熱を行うことにより、セルロース原料の溶解性がさらに向上するため好ましい。攪拌の方法は、特に限定されるものではなく、攪拌子、攪拌羽根、攪拌棒等を用いてイオン液体を含む液体とセルロース原料とを機械的に攪拌してもよく、イオン液体を含む液体とセルロース原料とを密閉容器に封入し、容器を振とうすることにより攪拌してもよい。また、イオン液体を含む液体とセルロース原料とを一軸又は複数軸を有する押出機や混練機などによって溶解させてもよい。攪拌の時間は、特に限定されるものではなく、セルロース原料が好適に溶解されるまで行うことが好ましい。また、イオン液体を含む液体が、イオン液体に加えて有機溶媒を含む場合、有機溶媒とイオン液体とは、予め混合しておいてもよく、イオン液体とセルロース原料とを混合した後に、有機溶媒を添加して溶解してもよく、有機溶媒とセルロース原料とを混合した後に、イオン液体を添加して溶解してもよい。なかでも、有機溶媒とイオン液体とを予め混合して混合液を製造しておくことが好ましい。この際、有機溶媒とイオン液体とが均一に混合されるよう、70~180°Cにおいて5~30分程度加熱しながら攪拌し、イオン液体を含む液体が均一になるまで混合しておくことが好ましい。上記のようにして得られたセルロース溶解液を、前記セルロース溶解液以外の液体である固形化液体に接触させて、セルロースを固形化して、上記した乾湿式紡糸又は湿式紡糸によりセルロースを紡糸することができる。乾湿式紡糸とは、一般的に紡糸口金から一旦気体中に吐出されたセルロース溶解液を、固形化液体を保持する固形化槽中に導入して、セルロースを紡糸する方法であり、湿式紡糸とは、固形化槽中に配した紡糸口金から吐出されたセルロースを紡糸する方法である。固形化槽とは、セルロースを固形化させるための前記固形化液体が保持された浴槽を意味する。かかる固形化液体としては、水、極性溶媒、及び上述したイオン液体からなる群から選ばれる一種以上が好ましく挙げられる。極性溶媒としては、テトラヒドロフラン、アセトン、アセトニトリル、N,N-ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、酢酸、1-ブタノール、2-プロパノール、1-プロパノール、エタノール、メタノール、ギ酸等が挙げられる。このようにして得られた精製セルロース繊維は、25°Cにおける強力TBcN/dtexと切断伸度EBが下記式1及び下記式2を満たす。TB/EB-0.52の値は、13以上であり、高いほどよく、14以上であることが好ましく、16.9以上であることがより好ましい。上記式2におけるTB×EBの値が、80以下であることにより、繊維の連続生産性に優れ、かかる場合に、容易に繊維-ゴム複合体を作製することができる。強力TBは、5.1cN/dtex以上が好ましく、5.4cN/dtex以上がより好ましい。強力TBは、高いほどよいが、上記のように、TB×EBの値が80以下であることが繊維の連続生産性の観点から好ましいため、その好ましい範囲は自ずと制限される。切断伸度EBは、タイヤに用いる観点から、10以上が好ましく、10.5以上がより好ましい。また、切断伸度EBが大きすぎると、強力TBが低くなり、タイヤのユニフォミティが低下することから、切断伸度EBは、30以下が好ましく、20以下がより好ましく、17以下が特に好ましい。また、強力TBが5.1cN/dtex以上であり、かつ切断伸度EBが10.0以上であることが好ましい。このような強力及び切断伸度に優れた精製セルロース繊維を用いたゴム-繊維複合体をカーカスプライやバンドプライに使用することで、高性能のタイヤを得ることができる。なかでも、本発明のゴム-繊維複合体をカーカスプライに使用することが好ましく、耐圧性や耐サイドカット性に優れたタイヤを得ることができる。また、カーカスプライやベルトプライ又はベルト保護層の少なくとも一方にゴム-繊維複合体を使用してもよいが、カーカスプライやベルトプライ又はベルト保護層の両方に使用することもできる。前記セルロース繊維から作製されるコードとしては、撚りを加えた1本のフィラメント束からなる片撚り構造、下撚りした2本のフィラメント束を上撚りにて合わせた双撚り構造が採用される。コード1本当たりの繊度としては、1400~6000dtexが好ましく、1400~4000dtexがより好ましい。1400dtex未満のコードを用いると、タイヤ強度を保つためにカーカスの枚数を増やす必要があり、タイヤ製造のコストアップにつながる。6000dtexを超えるコードを用いるとカーカス層の厚さが必要以上に増加してしまい、タイヤ重量の増加を招く。コードの撚り係数は、0.30~0.80が好ましく、0.50~0.70がより好ましい。撚り係数tanθは、以下の式3で求まる。D:総デシテック数P:コード比重T:撚り数回/cm[繊維-ゴム複合体]前記精製セルロース繊維をRFLresolcin-formalin-latex等の一般的な接着剤に浸漬して、ディップ処理し、乾燥工程及びベーキング工程からなる熱処理を行う。このようにして作製したディップコードをコーテイングゴム等のゴム材料と複合化し、繊維-ゴム複合体を作製する。本発明のゴム-繊維複合体に用いられるゴムは、例えば、天然ゴムNR、炭素-炭素二重結合を有する合成ゴム、又はこれらの2種以上をブレンドしたゴム組成物から得られる。前記合成ゴムとしては、例えば、イソプレン、ブタジエン、クロロプレン等の共役ジエン化合物の単独重合体であるポリイソプレンゴムIR、ポリブタジエンゴムBR、ポリクロロプレンゴム等;前記共役ジエン化合物とスチレン、アクリロニトリル、ビニルピリジン、アクリル酸、メタクリル酸、アルキルアクリレート類、アルキルメタクリレート類等のビニル化合物との共重合体であるスチレンブタジエン共重合ゴムSBR、ビニルピリジンブタジエンスチレン共重合ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、アクリル酸ブタジエン共重合ゴム、メタアクリル酸ブタジエン共重合ゴム、メチルアクリレートブタジエン共重合ゴム、メチルメタアクリレートブタジエン共重合ゴム等;エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類とジエン化合物との共重合体例えばイソブチレンイソプレン共重合ゴムIIR;オレフィン類と非共役ジエンとの共重合体EPDM例えばエチレン-プロピレン-シクロペンタジエン三元共重合体、エチレン-プロピレン-5-エチリデン-2-ノルボルネン三元共重合体、エチレン-プロピレン-1,4-ヘキサジエン三元共重合体;さらに、これら各種ゴムのハロゲン化物、例えば塩素化イソブチレンイソプレン共重合ゴムCl-IIR、臭素化イソブチレンイソプレン共重合ゴムBr-IIR等、ノルボルネンの開環重合体が挙げられる。上記の合成ゴムにシクロオレフィンを開環重合させて得られるポリアルケナマー例えばポリペンテナマー、オキシラン環の開環重合によって得られるゴム例えば硫黄加硫が可能なポリエピクロロヒドリンゴム]、ポリプロピレンオキシドゴム等の飽和弾性体をブレンドすることができる。本発明で使用するゴム組成物には、硫黄、有機硫黄化合物、その他の架橋剤を、上記ゴム成分100質量部に、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは1~5質量部配合されてもよく、また加硫促進剤がゴム成分100質量部に、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは0.5~5部配合してもよい。この場合、加硫促進剤の種類は限定されないが、ジベンゾチアジルサルファイドDM、ジフェニルグアニジンDなどを用いることで加硫時間を短くすることができる。また、本発明で使用するゴム組成物には、例えばパラフィン系、ナフテン系、芳香族系プロセスオイル、エチレン-α-オレフィンのコオリゴマー、パラフィンワックス、流動パラフィン等の鉱物油;ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油等の植物油などのオイルを配合してもよい。さらに、本発明で使用するゴム組成物には、常法に従い、目的、用途などに応じてカーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、クレイ、マイカ等の充填剤;亜鉛華、ステアリン酸等の加硫促進助剤;老化防止剤等の、通常ゴム業界で使用される配合剤を添加してもよい。本発明のタイヤは、本発明のゴム-繊維複合体を用い、通常の成型、加硫工程を経ることで、作製できる。次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。[マルチフィラメントの作製]パルプを、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC4AmimAc、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムアセテートC2AmimAc、1-アリル-3-メチルイミダゾリウムクロライドAminCl、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムジエチルホスフェートC2mimDEP、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムホスフィネートC2mimHPO、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムメチルホスホネイトC2mimMEP、又はN-メチルモルフォリン-N-オキシドNMMOに溶解したセルロース溶解液を紡糸温度に加熱後、押出機にて固形化浴中に押し出し、洗浄、乾燥の工程を経て、表1に示す実施例1~23、比較例1~6のマルチフィラメントを得た。各実施例及び比較例におけるマルチフィラメント繊維の性状を、以下の試験方法で測定し、結果を表1~4に示した。また、表1~4の生産性という項目において、記号○はタイヤを作製するための量の繊維を作製できることを示し、記号×はタイヤを作製するための量の繊維を作製することが困難であることを示している。1繊度測定繊維を100m採取し、130°Cで30分乾燥させた後、乾燥したデシケーター中で室温になるまで放冷後、重量を測定した。10000mあたり1gが1dtexとなるため、100mの重量から繊度を算出した。2強力及、切断伸度、及び初期弾性率の測定方法10cmあたり、4回の仮撚りをした繊維について、引張試験機を用いて、25°C、55RH条件で引張試験を行った。強力は、破断強力を繊度で除したものであり、切断伸度は、破断時の伸度である。初期弾性率は、伸びが0.5~0.7時の応力-歪曲線の接線の傾きから求めた。また、初期弾性率の単位は[cN/dtex]であるが、本発明においては初期弾性率の単位は[cN/dtex]という表記として定義した。[コードの作製]得られたマルチフィラメントを下撚りした後、前記マルチフィラメントを2本合わせて上撚りしてコードを作製した。[ディップコードの作製]前記コードをRFLresolcin-formalin-latex接着剤に浸漬して、ディップ処理し、乾燥工程及びベーキング工程からなる熱処理を行った。乾燥工程は150°C×150秒間、1×10-3N/dtexの張力で行った。ベーキング工程は乾燥工程と同温度、同時間、同張力で乾燥工程に引き続いて行い、ディップコードを作成した。[カーカスプライ材の作製]前記ディップコードをコーテイングゴムでカレンダーし、カーカスプライ材を作製した。[タイヤの作製]前記コーテイングゴムでトッピングしたディップコードを用いて、通常の成型、加硫工程を経て、225/45R17のタイヤを作成した。各実施例及び比較例におけるタイヤの性状を、以下の試験方法で測定し、結果を表1に示した。1耐圧試験リム組したタイヤに水を充填し、タイヤが破壊された時点での水圧で耐圧性を評価した。2サイドプランジャー指数タイヤを空気圧2.0kgf/cm2にてリム組みし、無負荷の状態で試験機に固定し、先端が半球面直径:19mmのプランジャーピンを50±2.5mm/分でタイヤサイド部最大巾位置に垂直に押し込んでいき、プランジャーがタイヤに接してから破壊するまでのプランジャー移動量Ycmと、タイヤ破壊時のプランジャー押込力Fkgより、次式PE=1/2YFkgcmに従いプランジャーエネルギーPEを算出し、比較例1のコントロールタイヤを100として指数化した。3耐サイドカット性指数Asタイヤを車両に装着し、高さ120mm,角部曲率半径20mmの垂直に切り立った縁石に向かって、速度15km/hで進入角度15度の方向から乗り上げた。同一テストタイヤにつきその内圧を3kg/cm2から0.1kg/cm2づつ下げて試験を実施し、サイド部のカットバーストが発生した内圧pkg/cm2を求めた。内圧p以下では、サイド部が撓み易くすべてカットバーストが起きる。従って、内圧pが低いほど耐サイドカット性が良好であり、逆に、内圧pが高いほどカットバーストが起こり易く、耐サイドカット性が悪いと判断した。比較例1のタイヤの内圧をp0とし、この内圧p0に対してテストタイヤの内圧をp1とした場合に、耐サイドカット性指数Asは式As=p0÷p1×100で表すことができる。かかる試験は、3本の同一タイヤについてそれぞれ行い、3本の平均された内圧pを基に耐サイドカット性指数Asを求めた。表1~4に示されるように、実施例1~23においては、用いた精製セルロース繊維の強力と切断伸度のバランスが良く、結果として良好なタイヤ性能が得られた。一方、比較例1においては、用いた精製セルロース繊維の切断伸度が低く、コード切断までのエネルギーが低いため、良好なタイヤ性能が得られなかった。比較例2においては、用いた精製セルロース繊維の強力が低く、カーカスのトータル強力が低下するため、結果として良好なタイヤ性能が得られなかった。比較例4においては、式1を満たさないだけでなく、切断伸度が低いため、繊維-ゴム複合体を作製可能な繊維量を生産するだけの安定性生産性を得ることができず、繊維-ゴム複合体及びそれを用いたタイヤを作製することができなかった。"