"軸方向中央部に確認窓を形成してなる筒状の継手を用意し、この継手に2本の鉄筋を挿入して連結し、2本の鉄筋の端部が上記確認窓から確認できる状態で、グラウト材を、上記確認窓または継手に別途形成された注入口を介して充填し、上記グラウト材の硬化後に、上記確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつることにより、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させ、鉄筋挿入深さを再確認可能にすることを特徴とする鉄筋挿入深さ再確認方法。上記グラウト材の充填前に、上記確認窓にキャップを装着し、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップを、上記グラウト材をはつる前に取り外すか、グラウト材と一緒にはつることを特徴とする請求項1に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。上記キャップが、上記確認窓の内周に沿う周壁と、この周壁の一端に連なる閉塞板部とを有して縦断面コ字形をなし、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップの閉塞板部をグラウト材と一緒にはつることを特徴とする請求項2に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。上記キャップが透明樹脂からなり、上記閉塞板部には注入口が形成されており、この注入口からグラウト材を充填することを特徴とする請求項3に記載の鉄筋挿入深さ再確認方法。特許文献1、2では、キャップを透明の弾性樹脂により形成し、鉄筋の外周に密着させているが、その密着は不安定でありグラウト材がその注入圧によりキャップと鉄筋端部外周との間に侵入すると、このグラウト材により鉄筋端部の確認を良好に確認できなくなる場合があった。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、鉄筋挿入深さ再確認方法において、軸方向中央部に確認窓を形成してなる筒状の継手を用意し、この継手に2本の鉄筋を挿入して連結し、2本の鉄筋の端部が上記確認窓から確認できる状態で、グラウト材を、上記確認窓または継手に別途形成された注入口を介して充填し、上記グラウト材の硬化後に、上記確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつることにより、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させ、鉄筋挿入深さを再確認可能にすることを特徴とする。上記方法によれば、鉄筋深さを再確認する必要が生じた場合に、確認窓にあるグラウト材を確認窓からはつり、上記鉄筋の端部外周を確認窓に露出させるので、確実に鉄筋端部を確認窓から見ることができ、鉄筋挿入深さを再確認することができる。好ましくは、上記グラウト材の充填前に、上記確認窓にキャップを装着し、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップを、上記グラウト材をはつる前に取り外すか、グラウト材と一緒にはつる。この方法によれば、確認窓からのグラウト材の漏出を防ぐことができる。好ましくは、上記キャップが、上記確認窓の内周に沿う周壁と、この周壁の一端に連なる閉塞板部とを有して縦断面コ字形をなし、上記グラウト材の硬化後に、上記キャップの閉塞板部をグラウト材と一緒にはつる。この方法によれば、キャップの閉塞板部の厚みを小さくすることができるので、この閉塞板部をグラウト材と一緒に容易にはつることができる。好ましくは、上記キャップが透明樹脂からなり、上記閉塞板部には注入口が形成されており、この注入口からグラウト材を充填する。この方法によれば、キャップを確認窓に装着した状態で鉄筋を継手に連結し、これら鉄筋端部を透明なキャップを介して確認することができる。そのため、キャップを継手に装着した状態で搬送,管理することができる。また、キャップに注入口を形成するので、継手に別途注入口を形成せずに済む。本発明によれば、鉄筋継手において、グラウト材の充填,硬化後でも確実に鉄筋挿入深さを再確認することができる。以下、本発明に係わる鉄筋挿入深さ再確認方法の一実施形態について、図1~図3を参照しながら説明する。図1Aに示すように、本実施形態で用いられる継手10は筒形状をなしており、その両端に開口11を有している。継手10の内周には雌ねじ12が形成されている。継手10の軸方向中央部は厚肉をなして断面多角形をなしており、この中央部には径方向に貫通する確認窓13が形成されている。この確認窓13は、例えば軸方向に細長い長円形をなしている。図1B、図2Aに示すように、継手10の確認窓13には、工場出荷前に予め透明樹脂製のキャップ20を装着しておく。このキャップ20は、上記確認窓13の内周に沿う横断面長円形を有し確認窓13に摩擦をもって嵌め込まれる周壁21と、この周壁21の一端に一体に形成された閉塞板部22とを有しており、縦断面がコ字形をなしている。閉塞板部22の中央には注入穴22aが形成されている。本実施形態では、キャップ20の閉塞板部22は確認窓13の外側の開口端近傍に配置されている。建築現場において、上記継手10を用いて2本のねじ鉄筋1鉄筋を一直線状に連結する。すなわち、上記継手10を一方のねじ鉄筋1に全長にわたって螺合させておき、他方のねじ鉄筋1を一方のねじ鉄筋1に接近させるとともに一直線状に配置する。この状態で、継手10を回して、その約半分を上記他方のねじ鉄筋1に螺合させる。なお、一方のねじ鉄筋1に継手10を約半分螺合させた状態で、他方のねじ鉄筋1を回して継手10の残りの約半分に螺合させてもよい。上記キャップ20は確認窓13において、上記螺合工程でねじ鉄筋1と干渉しないように嵌め込まれている。次に、作業者は、継手10の確認窓13から透明なキャップ20の閉塞板部22を介して覗き、図2A,図3Aに示すように、2本のねじ鉄筋1の端部1aが見えるかどうかを確認する。見えれば、2本のねじ鉄筋1が継手10の両端開口11から所定深さ以上螺合されていることになる。上記のようにして2本のねじ鉄筋1が継手10に十分な深さで螺合されていることを確認した後、図1C,図2Bに示すようにキャップ20の注入口22aにグラウト注入器図示しないのノズルを差し込んで、グラウト材30を注入する確認窓13を介してグラウト材30を注入する。このグラウト材30は継手10の内周と鉄筋1の外周との間、2本の鉄筋1の端部1a間に充填される。グラウト材30が継手10の両端開口11から漏出した時点で、グラウト材30の注入を停止する。上記グラウト材30は、図1C,図2Bに示すように、確認窓13の内部空間、より具体的には鉄筋1の端部1a外周とキャップ20の閉塞板部22との間にも充填される。グラウト材30は、セメントミルクやフィラー入りのエポキシ樹脂等からなり不透明であるため、グラウト材30の充填後は、図2B,図3Bに示すように、確認窓13から2本の鉄筋1の螺合深さを確認することはできなくなる。上記グラウト材30の硬化により、2本のねじ鉄筋1が継手10に強固に連結され、ひいては2本のねじ鉄筋1同士が強固に連結される。コンクリート打設前に、上記継手10でのねじ鉄筋1の螺合深さを再確認する必要が生じた場合には、図2C、図3Cに示すように、ハンドドリル図示しない等を用いて、上記キャップ20の閉塞板部22および確認窓13内のグラウト材30を一緒にはつり削り取り、これら閉塞板部22およびグラウト材30に、はつり穴22x、30xを形成する。これにより、ねじ鉄筋1の端部1a外周、より具体的にはねじ節外周を確認窓13に露出させる。作業者は、この確認窓13から鉄筋1の端部1aを見て、鉄筋1の螺合深さが所定深さ以上であることを再確認することができる。はつり穴22x、30x形成時に、ねじ鉄筋1のねじ節を削ってもよい。また、キャップ20の周壁21を削ってもよい。図4は、異なる形状の透明樹脂製のキャップ120を用いた第2実施形態を示す。このキャップ120は、確認窓13に摩擦をもって嵌め込まれる周壁121と、この周壁121の一端に連なる閉塞板部122と、周壁121の他端に連なる鍔123とを一体に有して、縦断面コ字形をなしている。閉塞板部122には注入口122aが形成されている。本実施形態では、第1実施形態とは逆に閉塞板部122が鉄筋1近傍に位置するようにして、確認窓13に装着される。鍔123は継手10の確認窓13の周縁部に当たっている。この鍔部123は無くてもよい。第2実施形態では、第1実施形態と同様に、グラウト材30の充填前にキャップ120を介してねじ鉄筋1の螺合深さを確認することができる。図4A参照。上記キャップ120の注入口122aからグラウト材30が充填される。図4B参照。グラウト材30の充填硬化後に、鉄筋1の螺合深さを再確認する場合には、キャップ120の閉塞板部122およびグラウト材30をはつり、はつり穴122x、30xを形成して、ねじ鉄筋1の端部の外周を露出させる。図4C参照。本発明は上記実施形態に制約されず、種々の形態を採用可能である。例えば、グラウト材の注入口は、継手の軸方向中央部においてキャップから周方向に所定角度離間した位置に形成してもよい。この場合、キャップは確認窓13を塞ぐ役割だけを担い、注入口は形成されない。ねじ鉄筋鉄筋を継手に螺合挿入し、確認窓からねじ鉄筋の端部を確認した後で、キャップを確認窓に装着してもよい。この場合、キャップは透明でなくてもよい。グラウト材を充填硬化させた後、キャップを確認窓から外してから、確認窓のグラウト材をはつることにより、鉄筋端部の外周を露出させてもよい。第1実施形態のキャップ20にも、第2実施形態と同様に、継手の確認窓の周縁部に当たる鍔部を設けてもよい。ゴム等の弾性材料からなるキャップを用いてもよい。キャップやグラウト材を、ウオータージェットを用いて、はつってもよい。確認窓と等しい断面形状のノズルを確認窓に嵌めこんだ状態で、グラウト材を充填してもよい。この場合、キャップは不要である。また、確認窓と継手両端との中間位置に注入口を形成し、これら注入口からグラウト材を注入し、確認窓および継手両端からの排出を確認してグラウト材の注入を停止するようにしてもよい。この場合、確認窓には排出口を有するキャップを装着してもよいし、キャップを装着しなくてもよい。鉄筋は螺合によらずに継手と連結してもよい。この場合、鉄筋はねじ鉄筋のみならず、竹節を有する通常の異形鉄筋であってもよい。このような連結手段の一例を簡単に説明する。筒形状の継手の軸方向中央部に確認窓が形成され、この確認窓の軸方向両側に、継手を径方向に貫通する1つまたは複数のねじ穴が形成され、これらねじ穴にはボルトが螺合される。また、継手の両端近傍の内周には環状溝が形成されており、この環状溝には環状のシール材が嵌められている。上記構成の継手には、ボルトを後退させた状態で、2本の鉄筋が両端開口から挿入される。これら鉄筋が、所定深さにわたって挿入されているか否かは、確認窓から確認することができる。2本の鉄筋が継手に十分な深さで挿入されていることを確認した後、ボルトを回して異形鉄筋を押し付けて仮固定する。次に、継手一端近傍に形成した注入口からグラウト材を注入し、継手の他端近傍に形成した排出口からの排出を確認した時に注入を停止する。この注入の際に、グラウト材はシール材により継手両端からの漏出を禁じられる。上記のようにして充填されたグラウト材の硬化後、鉄筋挿入深さの再確認が必要となった時には、前述した実施形態と同様に、確認窓からドリル等によってグラウト材充填前に確認窓に装着されたキャップおよびグラウト材をはつる。"