"PbCaSn系合金の圧延シートをエキスパンド加工または打ち抜き加工した負極格子に負極活物質を充填した負極板と、正極板と、電解液と、複数の負極板の耳部が溶接されたPbSb系合金の負極ストラップと、正極ストラップとを備えた液式の鉛蓄電池において、複数の負極板の耳部の合計厚さL2と負極ストラップの長さL1との比L2L1が022以上034以下であることを特徴とする、鉛蓄電池。負極格子耳部の個々の厚さが07mm以上12mm以下であることを特徴とする、請求項1の鉛蓄電池。アイドリングストップ車用であることを特徴とする、請求項1または2の鉛蓄電池。この発明の課題は、負極格子の耳痩せを抑制するための新規な構成を提供することにある。この発明は、PbCaSn系合金の圧延シートをエキスパンド加工または打ち抜き加工した負極格子に負極活物質を充填した負極板と、正極板と、電解液と、複数の負極板の耳部が溶接された負極ストラップと、正極ストラップとを備えた液式の鉛蓄電池において、複数の負極板の耳部の合計厚さL2と負極ストラップの長さL1との比L2L1が022以上034以下であることを特徴とする。鉛蓄電池の負極格子の耳痩せは、負極格子の耳部の合計厚さL2と負極ストラップの長さL1との比L2L1により、大きな影響を受ける。例えば表1の電池A3,A4はこの比以外は全く同じものであるが、この比が021の電池A3と022の電池A4とではアイドリングストップ寿命が約40異なる。同様に電池A15とA16は、L2L1の比が021か022かの違いしかないが、アイドリングストップ寿命は約50異なっている。電池B11とB12でも、また電池C12とC13とでも、この比を021から022以上に増すとアイドリングストップ寿命は著しく増加する。PbSb系合金の負極ストラップは、Sbの水素過電圧が低いため、充電時に水素が発生しやすいことが知られている。そして負極格子の耳部の合計厚さL2と負極ストラップの長さL1との比L2L1が022以上になると負極格子の耳痩せが抑制される機構は、電解液と接しているストラップの割合を減少することで、充電時の水素の発生による負極ストラップへの電流集中を抑制することにより、負極格子の耳部へ還元電流を充分に供給すると共に、還元側での電位を耳痩せが起こりにくい範囲に保つことにあると推定できる。一方、L2L1の比が034を越えると、ストラップと耳部を溶接する際に耳部が外れる現象が生じる。例えばL2L1の比が034を越える表1の電池A13とA14、表2の電池B10、表3の電池C11で負極格子の耳部がストラップから外れる現象が生じており、L2L1の比が034の電池A8表1、電池B6表2、電池C10表3では、耳部が外れる現象が見られない。L2L1の比が034を越えると溶接時の湯回りの悪化等により溶接状態が悪化するものと推定できる。以上のように、この発明では負極格子の耳部表面のPbSn合金層等に依らずに、負極格子の耳痩せを抑制できる。好ましくは負極格子の耳部の個々の厚さは07mm以上12mm以下で、特に好ましくは07mm以上で11mm以下である。耳部の厚さが07mm未満の電池表1の電池A19、表2の電池B15、表3の電池C16では、L2L1の比が類似の他の電池に比べ、アイドリングストップ寿命はやや短い。また負極格子の耳部の厚さが12mmを越えてもアイドリングストップ寿命はそれ以上向上せず表1の電池A8、表2の電池B6、表3の電池C6、さらに耳部の厚さが12mmを越えると格子の加工が難しくなる。さらに耳部の厚さを11mmから12mmまで増しても寿命は向上しない表1の電池A6,A7、表2の電池B4,B5、表3の電池C9,C10ので、耳部の厚さは11mm以下が特に好ましい。この発明の鉛蓄電池は負極格子の耳痩せが少ないので、アイドリングストップ車に特に適している。以下に、本願発明の最適実施例を示す。本願発明の実施に際しては、当業者の常識及び先行技術の開示に従い、実施例を適宜に変更できる。Pb007質量Ca05質量SnのPbCaSn系圧延合金シートから、ロータリーエキスパンド法により、耳部と上縁と下縁と格子本体とを有する負極格子を作製した。PbCaSn系圧延合金中のCa濃度は例えば005質量以上で01質量以下とし、Sn濃度は例えば03質量以上で10質量以下とし、他にAl,Ag等の添加物あるいはその他の不純物を含んでいても良い。合金シートの厚さを変えることにより、負極格子の耳部の厚さを06mmから13mmの範囲で変化させたが、13mmの厚さではエキスパンド加工が困難なため作業性が低下した。ボールミル法の鉛粉100質量とカーボンブラック03質量、リグニン02質量、硫酸バリウム06質量及びバインダーの合成樹脂繊維01質量を含有する粉体を、11質量の水と20°Cで比重140の希硫酸7質量とでペースト化し、負極格子に充填した後、熟成と乾燥とを行い、未化成の負極板とした。ボールミル法かバートン法か等の鉛粉の種類と、含有物の種類と量、水と希硫酸の量等は任意である。なお、負極板1枚当たりのペースト量は任意であるが、実施例では1セルに含まれる負極板の枚数によって変更し、1セルあたりのペースト量は電池サイズごとに一定量とした。1セルあたりのペースト量も任意であるが、実施例では38B20形の電池で360g、34B19形の電池で340g、55D23形の電池で550gとした。Pb007質量Ca15質量SnのPbCaSn系圧延合金シートから、ロータリーエキスパンド法により、耳部と上縁と下縁と格子本体とを有する正極格子を作製した。ボールミル法の鉛粉100質量とバインダーの合成樹脂繊維01質量を含有する粉体を、13質量の水と比重140の希硫酸6質量とでペースト化し、正極格子に充填した後、熟成と乾燥とを行い、未化成の正極板とした。正極格子の厚さは一定で、正極格子の耳部の厚さは10mmとした。正極活物質の組成と製造方法は任意である。なお、正極板1枚当たりのペースト量は任意であるが、実施例では1セルに含まれる正極板の枚数によって変更し、1セルあたりのペースト量は電池サイズごとに一定量とした。1セルあたりのペースト量も任意であるが、実施例では38B20形の電池で370g、34B19形の電池で340g、55D23形の電池で580gとした。負極板を微孔性のポリエチレンシートから成るセパレータで包み、JISD5301に規定される38B20形、34B19形、55D23形の表1~表3に示す鉛蓄電池を組み立てた。複数枚の負極板の格子耳部をPb28質量Sbの合金から成る溶湯湯温は約470°Cに浸し、特許文献5JP2001351599Aに従って、COS法により負極ストラップを形成するとともに負極格子の耳部をストラップに溶接し、負極エレメントとした。負極ストラップは負極のポール及びセル間接続導体の一部を備えていても良い。また負極ストラップ中でのSb濃度は例えば2質量以上5質量以下とし、PbとSbの他に、Sn,As,Ag,Se等の添加物及びその他の不純物を含んでいても良い。なお、Pbと比較したSbの水素過電圧は非常に小さく、負極ストラップ中でのSb濃度が05質量以上5質量以下の範囲においては、負極格子の耳痩せは同等であった。溶湯の温度は420°C以上520°C以下とし、420°C未満では耳部とストラップとの間にボイドが生じ、520°Cを越えると耳部が溶解して細ってしまう。負極格子の耳部のストラップへの溶接状態を検査し、エレメント100個当たりの不良個数を測定した。同様に複数枚の正極板をCOS法によりPbSb系合金から成る正極ストラップに溶接し、正極エレメントとした。負極エレメントと正極エレメントとを電槽に収納し、定法に従い、セル間接続導体によりストラップ間を接続すると共に、蓋を電槽に溶着し、ポールを端子に接続し、電槽化成を施した。図1に負極ストラップ2以下、単にストラップ2と負極格子の耳部4以下、単に耳部4との接続を模式的に示し、耳部4は上端がストラップ2に埋め込まれるように溶接され、下端は負極格子の上縁6と一体になっている。またストラップ2にはセル間接続導体の一部8、あるいはポール等を設けても良い。ストラップ2の全長をL1、個々の耳部4の厚さをmとし、負極格子の枚数nと厚さmとの積nmが負極格子の耳部の合計厚さL2である。耳部4,4間の隙間の幅をa、端の耳部4とストラップ2の端部との間隔をbとし、bは例えば3mmとしたが、2mm等としても同様の結果が得られた。電槽化成後の鉛蓄電池に対し、鉛蓄電池の種類毎にJISD53012006に規定の5時間率容量を測定すると共に、各種類の電池を3個ずつ用いてSBAS01012006の945に規定のアイドリングストップ寿命試験を行った。試験後の電池を解体し、アイドリングストップ寿命試験での寿命を定める要因が、L2L1の比が022未満の電池においては負極格子の耳痩せであることを確認した。一方、L2L1の比が022以上の電池においては負極格子の耳痩せではなく、正極活物質の軟化であることを確認した。結果を平均値で表1~表3に示し、電池の形式毎に表を作成した。表1~表3から、アイドリングストップ寿命に最も大きな影響を与えるのはL2L1の値であることが分かり、この比が018と021表1の電池A1,A3、017と021表2の電池B1,B2及び018と020表3の電池C1,C2の何れでも、低いアイドリングストップ寿命しか得られなかった。これに対してこの比を022以上とすると、022未満の場合に比べ、アイドリングストップ寿命は数十程度向上した。さらに負極エレメントの構成が同じでも、L2L1の比を022以上か022未満かに変化させるとアイドリングストップ寿命が変化した例えば表1の電池A3,A4、電池A15,A16、表2の電池B11,B12、表3の電池C12,C13。L2L1の値を増すとアイドリングストップ寿命は増加する傾向にあるが、アイドリングストップ寿命の決定的な違いはL2L1の比が022を境に生じる。L2L1の比がアイドリングストップ寿命に影響するのは、ストラップの電解液と接している部分での、充電時の水素発生電流を小さくすることによるものと推定できる。この電流は充電時に耳部に充分な還元電流が流れることを妨げ、耳部の電位が充分に下がることを妨げることにより、耳部の硫酸鉛が金属鉛まで充分に還元されることを妨げ、耳部の腐食を促進するものと推定できる。そしてL2L1の比が022を境として、充電時に耳部の電位が腐食を促進しやすい電位とそうでない電位との間で変化するものと推定できる。L2L1の値を増すと溶接時にPbSb系合金の湯回りが妨げられ、溶接性が低下する。溶接性の低下は、L2L1の比が034を越えると顕著になり表1の電池A12~A14、表2の電池B9,B10、表3の電池C10,C11、負極格子の耳部のストラップへの溶接不良が目立つようになる。負極格子の耳部の厚さが07mm未満の電池表1の電池A19、表2の電池B15、表3の電池C16では、L2L1の比が同等の他の電池に比べ、アイドリングストップ寿命が短い傾向が見られた。また負極格子の耳部の厚さが11~12mm付近で、アイドリングストップ寿命は最長となり表1の電池A6,A7,表2の電池B4,B5,表3の電池C4,C5、13mmとするとアイドリングストップ寿命が僅かに低下し、また格子が厚いためエキスパンド加工が難しくなった。従って、負極格子の耳部の厚さは07mm以上12mm以下が好ましく、耳部の厚さを11mmから12mmへ増しても寿命の向上は見られないので、特に好ましくは07mm以上11mm以下とする。実施例ではエキスパンド加工の負極格子を示したが、打ち抜き加工の負極格子でも同様の結果が得られる。電解液の組成、負極活物質及び正極活物質の組成、正極格子と正極ストラップの構成は任意である。また特許文献1,2のように、負極格子の耳部表面にPbSnの合金層を設けても良い。実施例ではCOScastonstrap法により、負極ストラップの形成と負極格子の耳部への溶接を行ったが、予め形成した負極ストラップをバーナー溶接等により負極格子の耳部と溶接しても良い。この場合も、負極格子の耳部の合計厚さL2と負極ストラップの長さL1の比L2L1を022以上にすることによりアイドリングストップ寿命を向上させ、034以下にすることにより耳部がストラップから外れることを防止できる。"