磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂が水性樹脂エマルジョンを用いて結着されている磁性イオン交換材料。磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂が耐水化された水溶性樹脂を用いて結着されている磁性イオン交換材料。水性樹脂エマルジョンがポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンである、請求項1記載の磁性イオン交換材料。水溶性樹脂がポリビニルアルコールである、請求項2記載の磁性イオン交換材料。粉末イオン交換樹脂の粒子サイズが1μm~50μmである、請求項1または2記載の磁性イオン交換材料。磁性体粒子がバリウムフェライトまたはストロンチウムフェライトである、請求項1または2記載の磁性イオン交換材料。本発明の課題は、上記のような事情に着目してなされたものであって、その課題とするところは、磁性体含有比率が高いため外部磁場の働きにより容易に集磁できる磁性イオン交換材料であって、各種の液体に含まれる微量のイオン性不純物を速やかに吸着することが可能であり、高い耐酸性を有し、安全な方法により容易に製造することができる実用性の高い磁性イオン交換材料を提供することにある。本発明者らは上記課題を鋭意研究し、磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂が水性樹脂エマルジョンまたは耐水化された水溶性樹脂を用いて結着されている磁性イオン交換材料が、前記課題の解決に極めて有効であること、該水性樹脂エマルジョンがポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンであること、また該水溶性樹脂がポリビニルアルコールであること、さらに該粉末イオン交換樹脂の粒子サイズが1μm~50μmであること、該磁性体粒子がバリウムフェライトまたはストロンチウムフェライトであることが好ましいことを見いだして本発明に到達した。本発明の磁性イオン交換材料は、粉末化されたイオン交換樹脂が磁性体粒子と結着された構造を取っている。イオン交換樹脂が粉末化されているので、樹脂粒子内部に存在する吸着基も表面に露出して速やかな吸着に関与することが可能となり、再生も容易となる。磁性イオン交換材料全体に占める磁性体粒子の割合は、結着させる粉末イオン交換樹脂との比率でほとんど決まるため、高い含有率を設定することが可能であり、磁性の強いイオン交換材料を得ることができる。磁性体粒子としてバリウムフェライトまたはストロンチウムフェライトを用いることができるので、耐酸性の高い吸着剤とすることができる。粉末イオン交換樹脂と磁性体粒子の結着は、水性樹脂エマルジョンまたは耐水化された水溶性樹脂を用いるので安全な条件で製造することが可能である。本発明の磁性イオン交換材料は、磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂が水性樹脂エマルジョンまたは耐水化された水溶性樹脂を用いて結着されている。本発明に用いられる磁性体粒子としては特に制限はなく、磁性を示すあらゆる材料を用いることができる。例えば鉄、ニッケル、コバルト等の金属またはこれらを主成分とする磁性合金の粉末、四三酸化鉄、三二酸化鉄、コバルト添加酸化鉄、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト等の金属酸化物系磁性体の粉末が挙げられる。中でもバリウムフェライト、ストロンチウムフェライトは、耐酸性が高いため好ましい。磁性体粒子の粒径は0.1μm~100μmが好ましい。0.1μm未満では、取り扱いに困難が生じることがあり、100μmを超えると、粉末イオン交換樹脂との混合がスムースに進まない場合がある。なお、この粒径は、マイクロトラック登録商標MT3300EX日機装株製を使用し、分散媒である水の屈折率を1.33、被測定物の屈折率を2.42として測定して求めた。本発明の磁性イオン交換材料におけるこれら磁性体粒子の含有率は10~70質量が好ましく、特に20~60質量となるようにするのが好ましい。含有率が10質量を下回ると磁気分離の効率が低下するので好ましくない。また70質量を上回ると、粉末イオン交換樹脂の含有率が低くなるために吸着能が低下するので好ましくない。本発明に用いられる粉末イオン交換樹脂は、市販のイオン交換樹脂を粉砕することにより得られる。イオン交換樹脂の具体例としては例えば、三菱化学株製ダイヤイオンシリーズ、ダウケミカル社製ダウエックスシリーズ、アンバーライトシリーズ、住化ケムテックス株製デュオライトシリーズを挙げることができる。樹脂の粉砕方法には特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。具体的には例えば、衝撃式粉砕機、ジェットミル、ボールミル、ピンミル等の粉砕機による粉砕を挙げることができる。粉末イオン交換樹脂の粒子サイズは1μm~50μmが好ましい。1μm未満では、取り扱いに困難が生じることがあり、50μmを超えると、粉末イオン交換樹脂との混合がスムースに進まない場合がある。なお、この粒径は、マイクロトラック登録商標MT3300EX日機装株製を使用し、分散媒である水の屈折率を1.33、被測定物の屈折率を2として測定して求めた。本発明の磁性イオン交換材料におけるこれら粉末イオン交換樹脂の含有率は10~70質量が好ましく、特に20~60質量となるようにするのが好ましい。含有率が10質量を下回ると吸着能が低下するので好ましくない。また70質量を上回ると、磁性体粒子の含有率が低くなるために磁気分離の効率が低下するので好ましくない。本発明に用いられる水性樹脂エマルジョンとしては特に制限はなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリウレタン系エマルジョン、ポリアクリル酸エステル系エマルジョン、ポリ酢酸ビニル系エマルジョン、ポリエチレン/酢酸ビニル共重合エマルジョン、ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョン等が挙げられ、これらのうちの1種のみを単独で使用してもよく、2種以上を混合して使用することもできる。さらに、これらの樹脂を変性した変性樹脂のエマルジョンも使用できる。これらの中で、粉末イオン交換樹脂の吸着能を落とすことなく耐水性の高い吸着剤を与えることができるという点で、ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンが好ましい。本発明に用いられる水溶性樹脂としては特に制限はなく、公知のものを用いることができる。例えば、デンプン、ゼラチン、キチン類、キトサン類、ポリビニルアルコール系樹脂ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール等、セルロース系樹脂メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等、ポリアクリル酸系樹脂、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等を挙げることができる。これらの水溶性樹脂を耐水化するには、架橋剤を使用する方法や加熱により結晶化を促進する方法がある。架橋剤としては特に制限はなく、公知のものを用いることができる。例えば、オキサゾリンポリマー、水溶性エポキシ化合物、水溶性メラミン化合物、水分散ブロックイソシアネート、水系アジリジン化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物、ケイ素化合物、アルデヒド化合物、ホウ酸等を挙げることができる。これらの中で、粉末イオン交換樹脂の吸着能を落とすことなく耐水性の高い吸着剤を与えることができるという点で、架橋剤や加熱による結晶化で耐水化したポリビニルアルコールが好ましい。本発明の磁性イオン交換材料は、磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂を、水性樹脂エマルジョンまたは水溶性樹脂溶液とともに混練し、乾燥、粉砕する方法や、磁性体粒子と粉末イオン交換樹脂の混合物を、水性樹脂エマルジョンまたは水溶性樹脂溶液を用いて造粒する方法により製造することができる。造粒方法に関して特に制限はなく、湿式造粒法として公知の方法を用いることができる。具体的には例えば、スプレードライ法、流動層造粒法、転動造粒法、攪拌造粒法等を挙げることができる。以下に本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものでない。なお、実施例中の百分率は、質量基準である。<磁性イオン交換材料1の合成>平均粒径5μmのバリウムフェライト1gと平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂三菱化学株製ダイヤイオンWK10を粉砕して調製;2gを、ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョン旭化成株;E-1585;固形分約50;0.9gとともに乳鉢で混練し、シャーレに広げて80°Cで3時間乾燥させた。得られた乾燥固形物をミニブレンダーで粉砕し、磁性イオン交換材料1を3.3g得た。このもの1gを水50mlに懸濁させ5分攪拌後、容器外部から磁石を当ててデカンテーションすることにより、水と非磁性成分を除去した。磁性イオン交換材料1の回収量から、非磁性成分含有率は0.9であることがわかった。なお粉末イオン交換樹脂の平均粒径は、マイクロトラック登録商標MT3300EX日機装株製を使用し、分散媒である水の屈折率を1.33、被測定物の屈折率を2として測定して求めた。<磁性イオン交換材料2の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをポリアクリル酸エステル系エマルジョン日信化学工業株;ビニブラン2680;固形分30;1.5gに置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料2を3.4g得た。非磁性成分含有率は2.3であった。<磁性イオン交換材料3の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをポリウレタン系エマルジョンDIC株;ハイドランWLS-206;固形分35;1.29gに置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料3を3.3g得た。非磁性成分含有率は1.7であった。<磁性イオン交換材料4の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをポリビニルアルコール株クラレ;R1130;10溶液4.5gに置き換え、乾燥条件を120°Cで3時間とする他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料4を3.1g得た。非磁性成分含有率は1.1であった。<磁性イオン交換材料5の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをポリビニルアルコール株クラレ;PVA117;10溶液4.5gに置き換え、乾燥条件を120°Cで3時間とする他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料5を3.1g得た。非磁性成分含有率は1.2であった。<磁性イオン交換材料6の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをポリ2-ヒドロキシエチルメタクリレート10溶液2.25gおよびデスモジュールBL-3175住化バイエルウレタン株;0.1gに置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料6を3.2g得た。非磁性成分含有率は2.4であった。<磁性イオン交換材料7の合成>ポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンをカルボキシメチルセルロース日本製紙ケミカル株;サンローズ;10溶液2.25gおよびデスモジュールBL-3175住友バイエルウレタン株;0.1gに置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料7を3.1g得た。非磁性成分含有率は2.5であった。<磁性イオン交換材料8の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を平均粒径60μmの粉末イオン交換樹脂に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料8を3.2g得た。非磁性成分含有率は5.5であった。<磁性イオン交換材料9の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を平均粒径45μmの粉末イオン交換樹脂に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料9を3.2g得た。非磁性成分含有率は1.1であった。<磁性イオン交換材料10の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を平均粒径1.5μmの粉末イオン交換樹脂に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料10を3.2g得た。非磁性成分含有率は1.1であった。<磁性イオン交換材料11の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を平均粒径0.7μmの粉末イオン交換樹脂に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料11を3.2g得た。非磁性成分含有率は5.7であった。<磁性イオン交換材料12の合成>平均粒径5μmのバリウムフェライトを平均粒径30μmの還元鉄粉に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料12を3.2g得た。非磁性成分含有率は1.1であった。<磁性イオン交換材料13の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を平均粒径30μmの粉末キレート樹脂三菱化学株製ダイヤイオンCR11を粉砕して調製に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料13を3.3g得た。非磁性成分含有率は0.8であった。<磁性イオン交換材料14の合成>平均粒径5μmのバリウムフェライトを平均粒径2μmのストロンチウムフェライトに置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、磁性イオン交換材料14を3.3g得た。非磁性成分含有率は0.8であった。<比較イオン交換材料1の合成>平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂を未粉砕のイオン交換樹脂に置き換える他は、磁性イオン交換材料1の合成と同様に操作して、比較イオン交換材料1を2.7g得た。非磁性成分含有率は15であった。<比較イオン交換材料2の合成>硫酸第二鉄1.85gを水180mlに加えて超音波分散させた液へ、平均粒径35μmの粉末イオン交換樹脂三菱化学株製ダイヤイオンWK10を粉砕して調製;5gを加え、次いで硫酸第一鉄2gを水15mlに溶かした液を加えて30分間攪拌した。このものへ5規定水酸化ナトリウム水溶液を滴下してpH10~11とし、1時間室温にて攪拌し、そのまま、一晩放置した。容器外部から磁石を当ててデカンテーションすることにより、水と非磁性成分を除去して、比較イオン交換材料2を5.8g得た。実施例11規定水酸化ナトリウム水溶液で予めNa型としておいた磁性イオン交換材料1~14と比較イオン交換材料1~2のそれぞれ0.1gを、3.9mmol/リットルの硫酸第二銅水溶液50mlに添加し、20°Cで30分間攪拌した後、容器外部から磁石を当ててデカンテーションすることにより、固形分と母液を分離した。固形分は蒸留水10mlを加えて5分間攪拌し、次いで容器外部から磁石を当ててデカンテーションすることにより洗浄した。容器内に残った磁性イオン交換材料に1規定硫酸50mlを加え、10分間攪拌して銅イオンを脱着した。脱着液の銅イオン濃度をICP-AESにより求め、磁性イオン交換材料1g当たりの銅イオン吸着能を求めた。結果を表1に示す。銅イオンを脱着した後の磁性イオン交換材料は、蒸留水10mlで洗浄し、再度3.9mmol/リットルの硫酸第二銅水溶液50mlを加え、1規定水酸化ナトリウム水溶液でpHを5に調整して、2回目の吸着能評価を行った。この吸着と脱着の操作を10回繰り返した。10回目の銅イオン吸着能を表1に示す。磁性イオン交換材料1~14と比較イオン交換材料2の合成結果の比較から、本発明によれば高い磁性成分含有率が安全かつ簡単な製造工程により実現できることがわかる。実施例1の結果からは、本発明によれば微量のイオン性不純物を速やかに吸着することが可能であることが示される。さらに実施例1の評価結果の中で、磁性イオン交換材料1および4~5と磁性イオン交換材料2~3および6~7の比較から、結着剤としてポリスチレン/ブタジエン共重合エマルジョンまたはポリビニルアルコールを用いると、高い吸着能と繰り返し安定性が得られるので好ましいこと、磁性イオン交換材料1と磁性イオン交換材料8~11および比較イオン交換材料1の比較から、粉末イオン交換樹脂の粒子サイズを1μm~50μmとすると高い吸着能と繰り返し安定性が得られるので好ましいことがわかる。磁性イオン交換材料12を用いた実施例1の評価においては、1規定硫酸を用いた脱着工程で粉末イオン交換樹脂表面に気泡が発生し、吸着と脱着の操作を繰り返すと徐々に集磁されない成分が増えてくるとともに、10回繰り返し後の銅イオン吸着能は若干の低下が見られた。この現象は、磁性粉として用いた還元鉄粉の耐酸性が十分でないためと考えられ、この結果と、磁性イオン交換材料1および12との評価結果の比較から、磁性体粒子としてバリウムフェライトまたはストロンチウムフェライトを用いると高い繰り返し安定性が得られるので好ましいことがわかる。