円筒型のシェルを有する密閉型の本体と、前記シェルの上部に略水平に接続され、油を含む流体を該シェル内に導入する流体入口管と、前記本体の上部に接続され、前記シェル内で油を分離した流体を該本体内から導出する流体出口管と、前記本体の下部に接続され、前記シェル内で分離された油を該本体内から導出する油出口管と、一端が前記本体の下部に接続され、他端が前記油出口管に接続され、前記シェル内で分離された油を該本体内から該油出口管に導出するバイパス管と、を備える油分離器。円筒型のシェルを有する密閉型の本体と、前記シェルの上部に略水平に接続され、油を含む流体を該シェル内に導入する流体入口管と、前記本体の上部に接続され、前記シェル内で油を分離した流体を該本体内から導出する流体出口管と、前記本体の下部に接続され、前記シェル内で分離された油を該本体内から導出する油出口管と、両端が前記本体の下部に接続され、該本体内と連通したバイパス管と、を備える油分離器。前記バイパス管を複数設けたことを特徴とする請求項1又は請求項2記載の油分離器。圧縮機と一体となっていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の油分離器。請求項1~4のいずれかに記載の油分離器を備えることを特徴とする圧縮式冷凍装置。請求項1~4のいずれかに記載の油分離器を備えることを特徴とする空気圧縮装置。上記特許文献1のサイクロン式の油分離装置では、容器本体内で流体が旋回しているため、流体から分離して容器本体の内底部に溜まっている油には、油を容器本体外へ導出させる油排出管に向かった旋回渦が発生していた。そして、容器本体内へ流入してくる流体の流量が増加した場合や容器本体の内径が小さい場合など、流体の旋回速度が速くなった場合には、この旋回渦が大きくなるため、油排出管に接近した流体が油とともに油排出管に吸い込まれて油出口管から流出するおそれがあり、油分離効率が低下するという問題があった。このような油排出管からの流体の流出を防止するために、従来の対策としては容器本体内の下方に複数個の孔を有する円盤形状の渦切り板を設け、容器本体内の底部に溜まった油における旋回渦の発生を抑制させていた。しかし、旋回渦の発生を抑制させるためには、容器本体の内径に合わせた大きさの渦切り板を設ける必要があるため、一つの大きさの渦切り板を様々な大きさの容器本体に使用することができず生産性が悪く十分な解決策には至らなかった。本発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、渦切り板のようなものを設けずに、容器本体内の底部に溜まった油に発生する旋回渦を抑え、油排出管からの流体の流出を防止することができるサイクロン式の油分離器を提供することを目的とする。また、第2の目的は、上記の油分離器を備えた圧縮式冷凍装置および空気圧縮装置を提供することを目的とする。本発明に係る油分離器は、円筒型のシェルを有する密閉型の本体と、シェルの上部に略水平に接続され、油を含む流体をシェル内に導入する流体入口管と、本体の上部に接続され、シェル内で油を分離した流体を本体内から導出する流体出口管と、本体の下部に接続され、シェル内で分離された油を本体内から導出する油出口管と、一端が本体の下部に接続され、他端が油出口管に接続され、シェル内で分離された油を本体内から油出口管に導出するバイパス管とを備える。本発明によれば、流体から分離した油が溜まる本体の底部に油出口管とバイパス管とを設けることで、流体の旋回運動によって油に発生する旋回渦の大きさを抑制し、流体の油出口管からの流出を防ぐことができるため、油分離効率の低下を防止することができる。実施の形態1.図1は本発明の実施の形態1に係る油分離器の断面図であり、図1aは縦断面図、図1bは横断面図である。図1に示すように、実施の形態1の油分離器100は、内壁の横断面が円形の中空円筒型のシェル1、シェル1の上部に取り付けられた上部鏡板2、シェル1の下部に取り付けられた下部鏡板3で構成される密閉型の本体10と、シェル1の上部に接続され、油を含む流体をシェル1内に導入する流体入口管4と、上部鏡板2に接続され、シェル1内で旋回して油を分離した流体を本体10内から導出する流体出口管5と、下部鏡板3に接続され、シェル1内で流体から分離した油を本体10内から導出する油出口管6と、一端が下部鏡板3に接続され、他端が油出口管6に接続され、シェル1内で流体から分離した油を本体10内から油出口管6に導出するバイパス管7とを備える。流体入口管4は、シェル1内に流入する流体がシェル1の内壁に衝突するように略水平に接続されている。流体出口管5は、一端をシェル1内に突出させ、シェル1と同軸となる上部鏡板2の中心部位に略垂直に接続されている。油出口管6は、下部鏡板3に略垂直に接続されている。バイパス管7は、油出口管6よりも小さい径となっており、一端は油出口管6と同様に下部鏡板3に接続され、他端は油出口管6に接続され、油出口管6とバイパス管7は連通した状態となっている。下部鏡板3は、シェル1内で分離された油の油溜部となり、図1中のAは下部鏡板3に溜まった油を表している。また、図1中の矢印は流体の流れを表している。なお、油出口管6とバイパス管7の下部鏡板3との接続位置は、図1の位置に限定するものではなく、例えば油出口管6を下部鏡板3の中心部分に接続してもよい。また、バイパス管7は本体10内と油出口管6内とを連通させるように下部鏡板3と油出口管6とに接続されていればよく、図1に示す径の大きさに限定するものではない。なお、バイパス管7を油出口管6よりも小さい径にすることで、バイパス管7のコストを抑えることができる。次に、実施の形態1に係る油分離器100における流体と油の流れについて説明する。油を含む流体は、流体入口管4内を通りシェル1内に放出され、シェル1内に突出している流体出口管5を中心としてシェル1内を旋回しながら下降する。このとき流体に含まれている油は、シェル1の内壁に衝突することで流体出口管5とシェル1の内壁との間の空間に様々な大きさの油滴となり飛散する。この飛散した油滴は、流体が旋回するときに作用する遠心力により外周方向に移動し、シェル1の内壁に付着し、流体から分離される。シェル1の内壁に付着した油滴は、自重により滴下し、本体10の底部である下部鏡板3に集められる。下部鏡板3に溜まった油は、油流口管6またはバイパス管7のいずれかの内部に流入し、本体10内から流出される。一方、流体は、シェル1内を旋回しながら下降して流体出口管5の下方に至ると、流体出口管5の内部に流入し、本体10内から流出される。ここで、本体10内の底部に溜まった油は、流体の旋回運動に追従して移動をすると共に、油出口管6又はバイパス管7に向かって移動しているため、図1に示すように、この油には油出口管6を中心とした旋回渦とバイパス管7を中心とした旋回渦とが発生する。図2は本発明の実施の形態1に係る油分離器と従来の油分離器において、本体10内の底部に溜まった油に発生する旋回渦の模式図である。図2aは実施の形態1に係る油分離器の模式図、図2bは従来の油分離器の模式図である。また、図2中のAは本体10の底部である下部鏡板3に溜まった油を表しており、図2中の矢印は流体の流れを表している。まずは、図2bに示すように、本体10の底部に油出口管6が一つ設けられた従来の油分離器では、下部鏡板3に溜まった油は一つの油出口管6を通って本体10内から流出するため、油にはこの一つの油出口管6を中心とした旋回渦が発生する。本体10内へ流入してくる流体の流量が増加した場合やシェル1の内径が小さい場合など、シェル1内で旋回する流体の流速が速くなった場合には、旋回渦の回転中心における油面が低下し、油面の最下部と油出口管6との距離が近づく。そして、流体の流速が所定の流速Vにまで速くなると、油面の最下部と油出口管6との距離が所定の距離h1となり、シェル1内を旋回している流体は油出口管6から流出する油に引き込まれ、一部の流体が油と共に油出口管6から流出する。一方、図2aに示すように、本体10の底部に油出口管6とバイパス管7とが設けられた実施の形態1に係る油分離器では、下部鏡板3に溜まった油は油出口管6又はバイパス管7のいずれかを通って本体10内から流出するため、油には油出口管6を中心とした旋回渦とバイパス管7を中心とした旋回渦とが発生する。このように、2つの旋回渦に分散するため、それぞれの旋回渦の回転中心における油面の低下を抑えることができる。そして、シェル1内で旋回する流体の流速が所定の流速Vにまで速くなった場合にも、図2bに示した従来の油分離器に比べ油面の低下が少ないため、油面の最下部と油出口管6との距離が所定の距離h1よりも離れた状態h2>h1で維持されるので、流体の油出口管6からの流出を防止することができる。図3に旋回渦発生時における流体の流速と、油面の最下部と油出口管6との距離との関係を示す。縦軸は油面の最下部と油出口管との距離であり、横軸は流体の流速である。実線は図2aに示した実施の形態1に係る油分離器を示し、点線は図2bに示した従来の油分離器を示している。図3中に油面の最下部と油出口管との距離として示しているh1、h2及び流体の流速として示しているVは、図2のh1、h2、Vにそれぞれ対応している。図3に示すように、シェル1内で旋回する流体の流速が増加するに従い、油に発生する旋回渦の大きさが大きくなり、油面の最下部と油出口管6との距離が近づく。実施の形態1に係る油分離器では、バイパス管7を設けて油に発生する旋回渦を二つに分散させることで、従来の油分離器に比べ、流体の流速の増加に伴う油面の最下部と油出口管6との距離の接近を抑え、流体の油出口管6からの流出を防止することができる。なお、実施の形態1では、本体10の底部と油出口管6とに接続したバイパス管7を一つ設けたものを示したが、複数個例えば、二つ、三つ設けてもよい。バイパス管7の数を増やすことで、油面の最下部と油出口管6との距離の接近をさらに抑えることができ、流体の油出口管6からの流出を防止する効果をより高めることができる。実施の形態2.図4は本発明の実施の形態2に係る油分離器の断面図であり、図4aは縦断面図、図4bは横断面図である。なお、図1と同じ構成には同一符号を付して説明を省略する。図4に示すように、実施の形態2の油分離器200は、油出口管6とは別に両端が下部鏡板3に接続され、本体10内の底部に溜まった油が内部に流入するバイパス管8を備える。なお、バイパス管8の下部鏡板3との接続位置は、図4の位置に限定するものではない。また、バイパス管8は両端が下部鏡板3に接続されていればよく、図4に示す径の大きさに限定するものではない。なお、バイパス管8を油出口管6よりも小さい径にすることで、バイパス管8のコストを抑えることができる。次に、実施の形態2に係る油分離器200における流体と油の流れについて説明する。油を含む流体は、流体入口管4内を通りシェル1内に放出され、シェル1内に突出している流体出口管5を中心としてシェル1内を旋回しながら下降する。このとき流体に含まれている油は、シェル1の内壁に衝突することで流体出口管5とシェル1の内壁との間の空間に様々な大きさの油滴となり飛散する。この飛散した油滴は、流体が旋回するときに作用する遠心力により外周方向に移動し、シェル1の内壁に付着し、流体から分離される。シェル1の内壁に付着した油滴は、自重により滴下し、本体10の底部である下部鏡板3に集められる。下部鏡板3に溜まった油は、バイパス管8の内部に流入すると共に油出口管6の内部に流入し、油出口管6の内部に流入した油は本体10内から流出される。一方、流体は、シェル1内を旋回しながら下降して流体出口管5の下方に至ると、流体出口管5の内部に流入し、本体10内から流出される。ここで、本体10内の底部に溜まった油は、流体の旋回運動に追従して移動をすると共に、油出口管6に向かって移動しているため、図4に示すように、この油には油出口管6を中心とした旋回渦が発生する。図5は本発明の実施の形態2に係る油分離器において、本体10内の底部に溜まった油に発生する旋回渦の模式図である。また、図5中のAは本体10の底部である下部鏡板3に溜まった油を表しており、図5中の矢印は流体の流れを表している。なお、従来の油分離器については図2bを流用する。まずは、図2bに示すように、本体10の底部に油出口管6が一つ設けられた従来の油分離器では、下部鏡板3に溜まった油は一つの油出口管6を通って本体10内から流出するため、油にはこの一つの油出口管6を中心とした旋回渦が発生する。本体10内へ流入してくる流体の流量が増加した場合やシェル1の内径が小さい場合など、シェル1内で旋回する流体の流速が速くなった場合には、旋回渦の回転中心における油面が低下し、油面の最下部と油出口管6との距離が近づく。そして、流体の流速が所定の流速Vにまで速くなると、油面の最下部と油出口管6との距離が所定の距離h1となり、シェル1内を旋回している流体は油出口管6から流出する油に引き込まれ、一部の流体が油と共に油出口管6から流出する。一方、図5に示すように、本体10の底部に油出口管6とバイパス管8とが設けられた実施の形態2に係る油分離器では、図2bに示した従来の油分離器と同様に、下部鏡板3に溜まった油は一つの油出口管6を通って本体10内から流出するため、油にはこの油出口管6を中心とした旋回渦が発生する。しかし、実施の形態2に係る油分離器には、本体10内と連通させたバイパス管8が設けられているため、油出口管6に向かう油の移動とは別にバイパス管8内に流入する油の流れが発生する。これにより、油の旋回運動が乱され、旋回渦の回転中心における油面の低下が抑制される。そして、シェル1内を旋回する流体の流速が所定の流速Vにまで速くなった場合にも、バイパス管8により油の旋回運動が乱されることで、図2bに示した従来の油分離器に比べ油面の低下が少なくなり、油面の最下部と油出口管6との距離が所定の距離h1よりも離れた状態h3>h1で維持されるので、流体の油出口管6からの流出を防止することができる。なお、実施の形態2では、本体10の底部に両端を接続したバイパス管8を一つ設けたものを示したが、複数個例えば、二つ、三つ設けてもよい。バイパス管8の数を増やすことで、油面の最下部と油出口管6との距離の接近をさらに抑えることができ、流体の油出口管6からの流出を防止する効果をより高めることができる。実施の形態3.図6は、上記の実施の形態1、2のいずれかに係る油分離器100、200と一体となった圧縮機の構成を示す図である。図6に示すように、圧縮機20は、流体を圧縮する圧縮機構21と、圧縮機構21で圧縮した際に流体に混在した油を流体から分離する油分離器100、200とを有する。圧縮機20は、油分離器100、200と一体化しており、油分離効率を高め、且つ小型化できる効果が得られる。実施の形態4.図7は、上記の実施の形態1、2のいずれかに係る油分離器100、200を圧縮式冷凍装置に適用した構成を示す図である。図7に示すように、圧縮式冷凍装置30は、冷媒を圧縮する冷媒圧縮機31と、冷媒圧縮機31で圧縮した際に混在した油を冷媒から分離する油分離器100、200と、油分離器100、200で油を分離させた冷媒から気化熱を奪い凝縮させる凝縮器32と、凝縮器32を通過した冷媒の圧力降下と流量を調節する膨張弁33と、膨張弁33を通過した冷媒に気化熱を与え冷媒を蒸発させる蒸発器34とを有する。圧縮式冷凍装置30は、油分離器100、200で油を分離させた冷媒を用いることで、凝縮器32の能力が高まり、冷凍効率を高める効果が得られる。なお、冷媒圧縮機31と油分離器100、200とを一体にしてもよく、実施の形態3と同様の効果が得られる。実施の形態5.図8は、上記の実施の形態1、2のいずれかに係る油分離器100、200を空気圧縮装置に適用した構成を示す図である。図8に示すように、空気圧縮装置40は、装置外から空気を取り込み、空気中に含まれる余分な成分を空気中から取り除くフィルタ42と、フィルタ42を通過した空気を圧縮する空気圧縮機41と、空気圧縮機41で圧縮した際に混在した油を空気から分離する油分離器100、200と、油分離器100、200で油を分離させた空気を冷却する空気冷却器43とを有する。空気冷却器43を通過した空気は装置外へ供給される。空気圧縮装置40は、油分離器100、200で油を分離させた空気を用いることで、空気冷却器43の能力が高まり、空冷効率を高める効果が得られる。なお、空気圧縮機41と油分離器100、200とを一体にしてもよく、実施の形態3と同様の効果が得られる。