"ローラ周囲に磁力パターンを形成し、前記磁力パターンに基づいて帯電物質を処理するマグネットローラにおいて、単一の金属軸部材と、前記金属軸部材より短いそれぞれの一方の端部に第1及び第2環状部が一体的に設けられた一対の第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材とを有し、前記第1及び第2環状部の中心に第1及び第2中心孔がそれぞれ設けられ、前記第1環状部と前記第2環状部とを相対向しないように配置しかつ前記金属軸部材の両端部を前記第1及び第2環状部の内側から前記第1及び第2中心孔にそれぞれ挿通させて前記第1及び第2環状部の外側に突出するように前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材により前記金属軸部材を挟んで組み立てられたことを特徴とするマグネットローラ。前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の前記第1及び第2環状部とは反対側のそれぞれの端面に第1及び第2突起がそれぞれ設けられ、前記第1及び第2環状部に前記第1及び第2中心孔とは別に第1及び第2小孔がそれぞれ設けられ、前記第1突起が前記第2小孔に前記第2突起が前記第1小孔にそれぞれ挿入されて組み立てられた請求項1記載のマグネットローラ。前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の前記第1及び第2環状部とは反対側のそれぞれの端面に第1及び第2突起がそれぞれ設けられ、前記第1及び第2中心孔の一部に切欠きがそれぞれ設けられ、前記第1突起又は前記第2突起が前記切欠きにそれぞれ挿入されて組み立てられた請求項1記載のマグネットローラ。前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材に挟まれる前記金属軸部材の外周面に1又は2以上の浅い凹部が設けられ、前記凹部に対向する前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の内周面に1又は2以上の凸部が設けられ、前記凹部と前記凸部が嵌合して組み立てられた請求項1記載のマグネットローラ。前記第1及び第2中心孔の少なくとも1つの中心孔がD字状に形成され、前記金属軸部材の前記D字状に形成された中心孔に挿通する部分の横断面の形状がD字状に形成された請求項1記載のマグネットローラ。前記凹部が前記金属軸部材の外周面全体に形成された環状溝である請求項4記載のマグネットローラ。前記半円筒状樹脂磁石部材の外周面の長手方向に前記金属軸部材の軸方向と平行な凹条が形成された請求項1記載のマグネットローラ。前記凹条に前記半円筒状樹脂磁石部材の磁気特性と異なる磁気特性の棒状樹脂磁石が嵌め込まれた請求項7記載のマグネットローラ。嵌め込まれた前記棒状樹脂磁石が前記半円筒状樹脂磁石部材の外周面より突出する請求項8記載のマグネットローラ。しかしながら特許文献1,2及び3によるマグネットローラは、半割の半円筒状樹脂磁石のみの嵌合によって形成されているため、樹脂磁石を射出成形した時の不均等な残留応力による成形歪が矯正され難く、得られたマグネットローラのローラ軸方向の寸法精度が十分でないという問題がある。また軸部に導電性が必要とされる場合には、軸部に別途導電処理を施さねばならないという煩雑さも生ずる。特許文献4に記載されたマグネットローラは、表面に1本当り1磁極を付与された扇形断面の棒状マグネットピースが、必要な磁極の数だけ金属シャフトに接着剤によって貼り付けられている。接着剤には溶剤が含まれていることが多く、またマグネットローラのリサイクルに際して接着剤の混入は分別負荷の増加というデメリットがあり、接着剤の多用は環境に対して好ましいとはいえない。また、ピース貼り付けに際して金属シャフトに対する位置決めが難しく、貼り付け工程の作業性や生産性が低下し易いという問題がある。特許文献5に記載されたマグネットローラは、金属シャフトを円筒状の押出成形樹脂磁石に円滑に圧入できてしかも樹脂磁石と金属の密着が良く、抜き去るときの抵抗が高いことが要求される。そのため金属シャフトの表面に特殊な加工を施すことや、樹脂磁石材料に好適な弾性率を付与すること、更には接着剤の使用も考慮しなければならないなど、複雑な課題に対応しなければならない問題がある。また樹脂磁石材料は、成形中に磁場がかけられて材料中の磁性粉が配向し、磁極の磁力向上に寄与するが、押出成形でこの配向を効果的に行わせるには、バインダー樹脂に特殊な熱溶融挙動が求められ、樹脂の選択範囲が制限される問題点もある。本発明は、上記の従来の諸問題を有するマグネットローラを鋭意検討した結果、成されたもので、剛性の高い単一の金属軸部材と一対の半円筒状樹脂磁石部材が互いに嵌合して一体化するという新しい簡便な方法により、長手方向の寸法精度が高く、バインダー樹脂の選択幅が広く、リサイクル性にも優れ、環境負荷の少ない低コストのマグネットローラを提供することを目的とする。本発明の第1の観点は、ローラ周囲に磁力パターンを形成し、前記磁力パターンに基づいて帯電物質を処理するマグネットローラにおいて、単一の金属軸部材と、前記金属軸部材より短いそれぞれの一方の端部に第1及び第2環状部が一体的に設けられた一対の第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材とを有し、前記第1及び第2環状部の中心に第1及び第2中心孔がそれぞれ設けられ、前記第1環状部と前記第2環状部とを相対向しないように配置しかつ前記金属軸部材の両端部を前記第1及び第2環状部の内側から前記第1及び第2中心孔にそれぞれ挿通させて前記第1及び第2環状部の外側に突出するように前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材により前記金属軸部材を挟んで組み立てられたことを特徴とする。本発明の第2の観点は、第1の観点のマグネトローラにおいて、前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の前記第1及び第2環状部とは反対側のそれぞれの端面に第1及び第2突起がそれぞれ設けられ、前記第1及び第2環状部に前記第1及び第2中心孔とは別に第1及び第2小孔がそれぞれ設けられ、前記第1突起が前記第2小孔に前記第2突起が前記第1小孔にそれぞれ挿入されて組み立てられている。本発明の第3の観点は、第1の観点のマグネトローラにおいて、前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の前記第1及び第2環状部とは反対側のそれぞれの端面に第1及び第2突起がそれぞれ設けられ、前記第1及び第2中心孔の一部に切欠きがそれぞれ設けられ、前記第1突起又は前記第2突起が前記切欠きにそれぞれ挿入されて組み立てられている。本発明の第4の観点は、第1の観点のマグネトローラにおいて、前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材に挟まれる前記金属軸部材の外周面に1又は2以上の浅い凹部が設けられ、前記凹部に対向する前記第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材の内周面に1又は2以上の凸部が設けられ、前記凹部と前記凸部が嵌合して組み立てられる。本発明の第5の観点は、第1の観点のマグネトローラにおいて、前記第1及び第2中心孔のうち少なくとも1つの中心孔がD字状に形成され、前記金属軸部材の前記中心孔に挿通する部分の横断面の形状がD字状に形成される。本発明の第6の観点は、第4の観点のマグネトローラにおいて、前記凹部が前記金属軸部材の外周面全体に形成された環状溝である。本発明の第7の観点は、第1の観点のマグネトローラにおいて、前記半円筒状樹脂磁石部材の外周面の長手方向に前記金属軸部材の軸方向と平行な凹条が形成される。本発明の第8の観点は、第7の観点のマグネトローラにおいて、前記凹条に前記半円筒状樹脂磁石部材の磁気特性と異なる磁気特性の棒状樹脂磁石が嵌め込まれる。本発明の第9の観点は、第8の観点のマグネトローラにおいて、嵌め込まれた前記棒状樹脂磁石が前記半円筒状樹脂磁石部材の外周面より突出する。本発明によれば、一対の樹脂磁石部材と単一の金属軸部材が簡便な嵌合工程により一体化して、寸法精度の高いマグネットローラが得られる。本発明によれば、樹脂磁石部材のバインダーに使用される樹脂の選択幅が広く、安価な樹脂の採用が可能であり、また特に接着剤による貼り付け工程が必要でないので、製造工程がシンプルで、経済性に優れたマグネットローラが得られる。また、接着剤を特に必要としない本発明のマグネットローラは、製造作業の環境が良く、リサイクル性に優れ、環境負荷の少ない長所を有する。また本発明によれば、樹脂磁石部材の外周面の特定の磁極部に凹条を形成し、その溝を利用して、樹脂磁石部材のみでは発現させ難い磁力をその磁極に持たせたマグネットローラを得ることが可能である。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。<第1実施形態>図1に示すように、本発明の第1実施形態のマグネットローラ1は、単一の金属軸部材4と、この金属軸部材4より短い一対の第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材2,3により構成される。図3、図5に示すように、半円筒状樹脂磁石部材2,3は互いに同形同大であって、それぞれ細長い半割り円筒に射出成形により形成され、これらの部材2,3のそれぞれ一方の端部に第1及び第2環状部20,30が一体的に設けられる。これらの環状部20,30の中心には第1及び第2中心孔21,31がそれぞれ貫通して設けられる。図3に示すように、半円筒状樹脂磁石部材20の内側には半円空洞22が形成される。図示しないが、半円筒状樹脂磁石部材30にも同形同大の半円空洞が形成される。第1及び第2中心孔21,31は部材20の半円空洞22と図示しない部材30の半円空洞とそれぞれ連通する。しかし、中心孔21,31の孔径は上記空洞の直径より小さく、中心孔21,31と半円空洞22との間には段差23が生じる。図示しないが、半円筒状樹脂磁石部材30にも同様に中心孔31と半円空洞との間には段差が生じる。図1、図3及び図5に示すように、半円筒状樹脂磁石部材2,3の環状部20,30とは反対側のそれぞれの端面には第1突起25及び第2突起35がそれぞれ設けられる。その一方、環状部20,30の中心孔21,31より環状部外周側には突起25,35が挿入可能な第1及び第2小孔24,34がそれぞれ設けられる。なお、突起25,35及びこれらが挿入可能に設けられる第1及び第2小孔24,34は、図1、図3及び図5に示すような円柱状の形状に限らない。また、例えば図8に示すように、第1及び第2小孔24,34を設ける代わりに、中心孔21,31にそれぞれ第1切欠き21a、第2切欠き31aを設け、これらの切欠き21a,31aに突起25,35がそれぞれ挿入可能になるようにしてもよい。また、図7に示すように、切欠き21a,31aは必ずしも環状部20,30の反対側まで貫通するように設ける必要はなく、突起25,35の高さにあわせて所望の深さに形成してもよい。図8に示すように、本発明第1実施形態のマグネットローラを構成する金属軸部材4は円柱状の中央部40とこの中央部より小径であって中央部両端に一体的に形成された支持部41,41からなる。即ち、両端の支持部41,41は中央部の先端42から細く突出するように形成される。中央部40の円柱の外径は、部材2の半円空洞22と図示しない部材3の半円空洞を重ね合わせて形成される空洞のほぼ直径に等しく、支持部41,41の外径は、それぞれ部材20,30の中心孔21,31の孔径にほぼ等しい。図3及び図5では、環状部20,30の中心孔21,31が円形であって、支持部41,41が円柱である例を示したが、環状部20,30の少なくとも1つの中心孔をD字状に形成し、金属軸部材4のこのD字状に形成された中心孔に挿通する支持部41,41の少なくとも1つの支持部の横断面形状をD字状に形成してもよい。また断面が円形、D字状以外にも四角形などの非円形でもよい。D字状、四角形状等の非円形にした場合には、金属軸部材の空回りを防止する効果が高まり、より一体的に固定することができる。マグネットローラ1を組み立てるには、環状部20と環状部30とを相対向しないように配置する。次いで金属軸部材4の両端の支持部41,41を環状部20,30の各内側から中心孔21,31にそれぞれ挿通させて環状部20,30の外側に突出するようにすると、金属軸部材4の中央部40は半円筒状樹脂磁石部材2,3により挟み込まれる。即ち、金属軸部材4の一方の支持部41を、半円筒状樹脂磁石部材2の環状部20の中心孔21に、環状部の内側から挿入して貫通して行くと、金属軸部材の中央部40の先端42が、半円筒状樹脂磁石部材の段差23に接触して前進が止まる。これにより、金属軸部材4と半円筒状樹脂磁石部材2の相対位置が確定して両者が嵌合し、第一段階の合体が形成される。次に上記合体で生じた金属軸部材4の他方の支持部41を、もう一方の半円筒状樹脂磁石部材3の環状部30の中心孔31に同様にして挿入して、嵌合する。上記他方の支持部41を中心孔31に挿入して嵌合する時に、突起25が小孔34に、突起35が小孔24にそれぞれ挿入されて嵌合し、これにより第二段階の合体が行われる。その結果、一対の半円筒状樹脂磁石部材2,3と単一の金属軸部材4が互いに嵌合し合って密着し金属軸部材4の両端の支持部41,41が突出して、一体化した円筒状のマグネットローラ1が組み立てられる。上述した嵌合手段により3つの部材は密着結合するが、その結合を更に強固にするため、第1実施形態では下記の手段を加えて結合力の補強が図られる。即ち、図1、図3及び図8に示すように、半円筒状樹脂磁石部材2,3に挟まれる金属軸部材4の中央部40の外周面に2つの浅い凹部43,44が設けられる。一方、これらの凹部43,44に対向する半円筒状樹脂磁石部材2,3の内周面に2つの凸部26,36が設けられる。凹部43,44の深さと凸部26,36の高さはほぼ等しい。半円筒状樹脂磁石部材と金属軸部材とを組み合せる時に、凸部26が凹部43に、凸部36が凹部44にそれぞれ滑り込んで圧入される。この嵌合手段により半円筒状樹脂磁石部材と金属軸部材の密着性と結合力がより高まり、寸法の精度及び安定性のより優れたマグネットローラが得られる。マグネットローラを構成する半円筒状樹脂磁石部材は、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリオレフィン、エチレンエチルアクリレート共重合体などを主成分とするバインダーに、フェライト磁石或いは希土類磁石などの粉末を混練した組成物が射出成形されて作られる。成形時に金型内に磁場がかけられて磁石粉末が磁化、配向し、半円筒状樹脂磁石部材の外周面の長手方向に必要な磁極が発現する。上記磁場を発生させるには永久磁石或いはコイル電磁石が利用される。この半円筒状樹脂磁石部材は、そのままか或いは一旦脱磁されて、金属軸部材と組み合わせて嵌合し、一体化したマグネットローラを形成する。このマグネットローラは必要によって着磁装置により追着磁或いは再着磁される。上記の磁場成形によって得られた半円筒状樹脂磁石部材表面には、一般に磁力の異なる数本の磁極ができるが、磁極によっては必要とする磁力が付与され得ない場合がある。本発明では、該当する磁極の部位の形状或いは樹脂磁石材料を変えることによって、その問題を解決したマグネットローラが得られることも提案している。図10は、半円筒状樹脂磁石部材の成形時に、その外周面の長手方向に金属軸部材の軸方向と平行な凹条が形成され、この凹条に嵌め込まれた棒状樹脂磁石を説明する図である。図10に示すように、半円筒状樹脂磁石部材3には凹条51が形成され、この凹条には棒状樹脂磁石は嵌め込まれない。この凹条51の表面は他の磁極に較べて低い磁力を示す。符号52は、形成された凹条に嵌め込まれた、凹条と同じ形状で、半円筒状樹脂磁石より磁気特性の高い棒状樹脂磁石を示す。棒状樹脂磁石52の表面の磁極は、半円筒状樹脂磁石部材と同じ円周上にあって他の磁極では到達し得ない高い磁力を発現する。符号53は、形成された凹条に嵌め込まれた、磁石表面が半円筒状樹脂磁石部材の外周面よりも突出する形状の高磁気特性の棒状樹脂磁石を示す。棒状樹脂磁石53の表面は半円筒状樹脂磁石部材の外周面よりも突出しているため、棒状樹脂磁石53の磁極による磁力は、対象物に対して更に強い効果を与える。<第2実施形態>本発明の第2実施形態のマグネットローラについて説明する。図11に示すように、本発明の第2実施形態のマグネットローラ5は、上記本発明第1実施形態のマグネットローラと同様に、一対の第1及び第2半円筒状樹脂磁石部材6,7と単一の金属軸部材8とにより構成される。そして、一対の半円筒状樹脂磁石部材6,7により金属軸部材8を挟んで、3つの部材を互いに嵌合して一体化し、金属軸部材8の両端の支持部81が樹脂磁石部材より突出した円筒状のローラが組み立てられる。一対の半円筒状樹脂磁石部材6,7には、図12,図14,図16,図18に示すように細長い半割り円筒のそれぞれ一方の端部に第1及び第2環状部60,70が一体的に設けられる。この第2実施形態における磁石部材の環状部60,70は、図13、図14、図17、図18に示すように、環状部60,70の半円の半径が磁石部材6,7の半割り円筒の半径よりも小さく形成される。また、環状部60,70の中心には第1及び第2中心孔61,71がそれぞれ貫通して設けられる。中心孔61,71は、図12、図14、図16に示す半円筒状樹脂磁石部材6,7の内側の半円空洞62,72にそれぞれ連通する。この第2実施形態では、中心孔61,71の孔径は、半円空洞62,72の直径と同じ大きさに形成され、中心孔61,71と半円空洞62,72との間には、上記第1実施形態に示される段差を生じない。また、図13、図14に示すように一方の半円筒状樹脂磁石部材6の中心孔61は円形に形成され、図17、図18に示すように他方の半円筒状樹脂磁石部材7の中心孔71は、D字状に形成される。この実施形態では、コストの面から一方の半円筒状樹脂磁石部材7の中心孔71のみをD字状に形成した例を示したが、少なくとも一方の中心孔がD字状に形成されていればよく、双方の半円筒状樹脂磁石部材6,7の中心孔61,71をD字状に形成してもよい。一方、半円筒状樹脂磁石部材6,7における、環状部60,70と反対側の半円形状の端面には、環状部60,70の厚さと同じ寸法で内側に凹んだ第1及び第2窪み67,77がそれぞれ形成される。窪み67,77の表面には、第1及び第2突起65,75がそれぞれ設けられる。その一方、環状部60,70の中心孔61,71より環状部外周側には突起65,75が挿入可能な第1及び第2小孔64,74がそれぞれ設けられる。なお、突起65,75及びこれらが挿入可能に設けられる第1及び第2小孔64,74は、上述した第1実施形態と同様、図13、図14、図17、図18に示すような円柱状の形状に限らない。同様に、図15,図19に示すように、第1及び第2小孔64,74を設ける代わりに、中心孔61,71にそれぞれ第1切欠き61a、第2切欠き71aを設け、これらの切欠き61a,71aに突起65,75がそれぞれ挿入可能になるようにしてもよい。また、上述の第1実施形態と同様、切欠き61a,71aは必ずしも環状部60,70の反対側まで貫通するように設ける必要はなく、突起65,75の高さにあわせて所望の深さに形成してもよい。図20に示すように、本発明第2実施形態のマグネットローラを構成する金属軸部材8は、円柱状の中央部80とこの中央部80よりも小径であって中央部両端に一体的に形成された支持部81,81からなる。図12~図19に示すように、中央部80の円柱の外径は、部材6の半円空洞62と部材7の半円空洞72を重ね合わせて形成される空洞の直径にほぼ等しく、かつ中心孔61,71の孔径にほぼ等しい。また、上記孔の形がD字状に形成された半円筒状樹脂磁石部材7の中心孔71に嵌合するように、これに対応する金属軸部材8の少なくとも一方の端部85の断面形状もD字状に形成され、金属軸部材8の空回りを防止するように構成される。なお、本実施形態において、金属軸部材8の端部85とは、金属軸部材8の末端から中心孔61,71に挿入される部分までをいう。少なくとも一方の中心孔の孔の形状、中央部80の端部の断面形状、及びこれに対応する金属軸部材8の端部85の断面形状は、D字状に限らず、四角形など異形断面であってもよい。マグネットローラ5を組み立てるには、環状部60と環状部70とを相対向しないように配置する。次いで金属軸部材8の両端の支持部81,81を環状部60,70の各内側から中心孔61,71にそれぞれ挿通させて環状部60,70の外側に突出するようにすると、金属軸部材8の中央部80は半円筒状樹脂磁石部材6,7により挟み込まれる。即ち、金属軸部材8の一方の支持部81を、半円筒状樹脂磁石部材7の環状部70の中心孔71に、環状部の内側から挿入して貫通して行くと、D字状に形成された金属軸部材8の端部85まで貫通し、前進が止まる。これにより、金属軸部材8と半円筒状樹脂磁石部材7の相対位置が確定して両者が嵌合し、第一段階の合体が形成される。次に上記合体で生じた金属軸部材8の他方の支持部81を、もう一方の半円筒状樹脂磁石部材6の環状部60の中心孔61に同様にして挿入して、嵌合する。上記他方の支持部81を中心孔61に挿入して嵌合する時に、突起65が小孔74に、突起75が小孔64にそれぞれ挿入されて嵌合し、これにより第二段階の合体が行われる。また、磁石部材6,7の半割り円筒の半径よりも小さい外径を有する環状部60,70の半円部分が、磁石部材6,7の環状部とは反対側の端面に形成された窪み77,67にそれぞれ嵌合する。その結果、一対の半円筒状樹脂磁石部材6,7と単一の金属軸部材8が互いに嵌合し合って密着し金属軸部材8の両端の支持部81,81が突出して、一体化した円筒状のマグネットローラ5が組み立てられる。上述した嵌合手段により3つの部材は密着結合するが、その結合を更に強固にするため、第2実施形態では下記の手段を加えて結合力の補強が図られる。この実施形態に示す補強手段は、図11、図20に示すように、半円筒状樹脂磁石部材6,7に挟まれる金属軸部材8の中央部80の外周面全体にわたって1つの浅い環状溝83が設けられる。一方、図13,図17に示すように、この環状溝83に対向する半円筒状樹脂磁石部材6,7の内周面に断面形状が扇形から中心部を除いた形状の凸部66,76がそれぞれ設けられる。環状溝83の深さと凸部66,76の高さはほぼ等しい。半円筒状樹脂磁石部材と金属軸部材とを組み合せる時に、凸部66,76が環状溝83にそれぞれ滑り込んで圧入される。この嵌合手段により半円筒状樹脂磁石部材と金属軸部材の密着性と結合力がより高まり、寸法の精度及び安定性のより優れたマグネットローラが得られる。第2実施形態のマグネットローラを構成する半円筒状樹脂磁石部材を製造するための材料、製造方法については、上述した第1実施形態と同様、上記組成物を用いた射出成形により得ることができる。また、上述した第1実施形態と同様、第2実施形態のマグネットローラにおいても、半円筒状樹脂磁石部材に凹条や棒状樹脂磁石を設けてもよい。"