上面および下面ならびに前記上面の少なくとも一部の辺に位置している切刃を有する、切削インサートと、長手方向の先端部に、前記切削インサートを前記上面および前記下面から固定している上顎部および下顎部を有する、ホルダと、を備える切削工具であって、前記切削インサートの前記上面と前記ホルダの前記上顎部との上接触部および前記切削インサートの前記下面と前記ホルダの前記下顎部との下接触部のうち少なくとも一方は、第1凹凸面および第2凹凸面を有し、前記第1凹凸面は、前記ホルダの長手方向に沿って延びている複数の第1凸部および少なくとも1つの第1凹部を有し、前記第2凹凸面は、前記複数の第1凸部に対応して位置している複数の第2凹部および前記少なくとも1つの第1凹部に対応して位置している少なくとも1つの第2凸部を有し、前記ホルダの長手方向に垂直な断面視において、前記第1凹凸面の前記複数の第1凸部のうち隣り合う前記第1凸部の頂部間の距離d1は、前記隣り合う第1凸部に対応して位置している前記第2凹凸面の前記複数の第2凹部のうち隣り合う前記第2凹部の底部間の距離d2よりも小さい、切削工具。前記第1凹凸面と前記第2凹凸面との間に空隙を有する、請求項1に記載の切削工具。前記下接触部が、前記第1凹凸面および前記第2凹凸面を有する、請求項1または2に記載の切削工具。前記断面視において、前記距離d1が、前記第1凹凸面の幅w1の1/2以上であるとともに、前記距離d2が、前記第2凹凸面の幅w2の1/2以上である、請求項1~3のいずれかに記載の切削工具。前記断面視において、前記少なくとも1つの第1凹部のうち前記隣り合う第1凸部の間に位置している1つの第1凹部の底部と、前記1つの第1凹部に対応して位置している前記少なくとも1つの第2凸部のうちの1つの第2凸部の頂部とを通る基準線Lを基準にして、前記1つの第1凹部に隣接して位置している前記第1凸部は、前記1つの第2凸部に隣接して位置している前記第2凹部よりも前記基準線L側に位置している、請求項1~4のいずれかに記載の切削工具。前記断面視において、前記1つの第1凹部および前記1つの第2凸部は、それぞれ前記第1凹凸面および前記第2凹凸面の中央部に位置している、請求項5に記載の切削工具。前記基準線Lが、前記断面視における前記第1凹凸面の中点および前記第2凹凸面の中点を通っている、請求項5または6に記載の切削工具。前記断面視において、前記1つの第1凹部は、前記底部に向かうにつれて互いの距離が小さくなる一対の第1傾斜面を有するとともに、前記1つの第2凸部は、前記一対の第1傾斜面側に凸であり且つ前記一対の第1傾斜面に当接している一対の第2傾斜面を有する、請求項5~7のいずれかに記載の切削工具。前記断面視において、前記一対の第1傾斜面の仮想延長線同士のなす角の角度が、鈍角である、請求項8に記載の切削工具。前記断面視において、前記1つの第2凸部の頂部は、直線状である、請求項5~9のいずれかに記載の切削工具。前記断面視において、前記1つの第1凹部の底部は、直線状であるとともに、幅が前記1つの第2凸部の頂部の幅よりも小さい、請求項10に記載の切削工具。前記1つの第1凹部および前記1つの第2凸部はいずれも、前記基準線Lに対して線対称である、請求項5~11のいずれかに記載の切削工具。前記少なくとも1つの第2凸部は複数の第2凸部を有し、前記断面視において、前記第1凹凸面を上にし、前記第2凹凸面を下にしたとき、前記複数の第2凸部のうち前記基準線Lから最も離れて位置している前記第2凸部の頂部は、他の前記第2凸部の頂部よりも高い位置にある、請求項5~12のいずれかに記載の切削工具。被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材と請求項1~13のいずれかに記載の切削工具の前記切刃とを接触させる工程と、前記被削材と前記切削工具とを離隔させる工程と、を備える、切削加工物の製造方法。<切削工具>以下、本発明の実施形態に係る切削工具について、図1~図12を用いて詳細に説明する。本発明の実施形態に係る切削工具は、内径の溝入れ加工、外径の溝入れ加工、突切り加工および端面溝入れ加工のいずれにも使用できる。以下の説明においては、特記しない限り、本発明の実施形態に係る切削工具を端面溝入れ加工に使用する場合を例に挙げて説明する。第1実施形態以下、本発明の切削工具に係る第1実施形態について、図1~図6を用いて説明する。図1および図2に示すように、本実施形態の切削工具20は、略角柱状であり、切削インサート以下、インサートと言うことがある。1と、先端部にインサート1を固定しているホルダ100とを備えている。インサート1は、後述する図6に示すように、上面2および下面3ならびに上面2の少なくとも一部の辺に位置している切刃5を有している。また、図1および図2に示すように、ホルダ100は、矢印aに示す長手方向の先端部に、インサート1を上面2および下面3から固定している上顎部101および下顎部102を有している。そして、インサート1は、切刃5がホルダ100の先端から突出するようにホルダ100に固定されている。なお、ホルダ100は、例えば、長手方向の長さを143~162mm、幅方向の長さを29~42mmに設定するのが好ましい。切削工具20は、図2および図3に示すように、インサート1の上面2とホルダ100の上顎部101との対向する面とで構成される上接触部21aと、インサート1の下面3とホルダ100の下顎部102との対向する面とで構成される下接触部21bとを有しており、これによりインサート1はホルダ100に固定されている。また、上接触部21aおよび下接触部21bがインサート1の上下に位置していることによって、インサート1を確実に固定することが可能である。なお、接触部とは、互いに対向している面同士の一部が接触している部位のこと意味するものとする。上接触部21aおよび下接触部21bのうち少なくとも一方は、図4および図5に示すように、第1凹凸面22および第2凹凸面23を有している。第1凹凸面22は、ホルダ100の長手方向に沿って延びている複数の第1凸部221および少なくとも1つの第1凹部222を有する。また、第2凹凸面23は、複数の第1凸部221に対応して位置している複数の第2凹部232および少なくとも1つの第1凹部222に対応して位置している少なくとも1つの第2凸部231を有する。これによって、インサート1の左右方向に受けるモーメントによる回転を抑制することができる。なお、例えば、対向する面の長手方向の長さは、上接触部21aにおいて6~9mm、下接触部21bにおいて16mm、幅方向の長さは1~10mmに設定するのが好ましい。ここで、上接触部21aおよび下接触部21bのうち下接触部21bは、上接触部21aよりも切削時に切削負荷を受け易い。それゆえ、少なくとも下接触部21bは、第1凹凸面22および第2凹凸面23を有するのが好ましい。本実施形態においては、上接触部21aおよび下接触部21bのいずれもが、図4および図5に示すように、第1凹凸面22および第2凹凸面23を有している。この構成によれば、インサート1の左右方向に受けるモーメントによる回転を上接触部21aおよび下接触部21bの複数箇所で抑制することができる。なお、上述したような寸法を有する本実施形態の切削工具において、凹凸面とは、隣り合う凹部と凸部における凸部の頂部と凹部の底部との差は、例えば0.1~0.25mmの範囲にあればよい。具体的には、上接触部21aは、図4aに示すように、ホルダ100の上顎部101に第1凹凸面22を備え、インサート1の上面2に第2凹凸面23を備えている。第1凹凸面22は、第1凸部221を2つ有し、第1凹部222を3つ有している。また、第2凹凸面23は、第2凸部231を3つ有し、第2凹部232を2つ有している。ここで、便宜上、それぞれの凹凸面における凹部および凸部を次のように規定する。図4aに示すように、第1凹凸面22においては、紙面に対して左から順に、第1凸部221を221A、221Bとし、第1凹部222を222A、222B、222Cとする。また、第2凹凸面23においては、紙面に対して左から順に、第2凸部231を231A、231B、231Cとし、第2凹部232を232A、232Bとする。そして、第1凸部221および第2凹部232と、第1凹部222および第2凸部231とがそれぞれ対応して位置している。具体的には、図4aに示すように、221Aと232Aと、221Bと232Bと、222Aと231Aと、222Bと231Bと、および222Cと231Cとがそれぞれ対応して位置している。対応して位置しているとは、例えば、図4aにおいて、ホルダ100の上顎部101の第1凹凸面22における第1凸部221Aの頂部221Auが、インサート1の上面2の第2凹凸面23における第2凹部232Aの範囲内に位置していることを意味するものとする。具体的には、第1凸部221Aの頂部221Auが、第2凹部232Aの両側に位置している第2凸部231Aの頂部231Auから第2凸部231Bの頂部231Buまでの範囲内に位置している。また、下接触部21bは、図5aに示すように、下顎部102に第1凹凸面22を備え、下面3に第2凹凸面23を備えている。第1凹凸面22は、第1凸部221を2つ有し、第1凹部222を3つ有している。また、第2凹凸面23は、第2凸部231を3つ有し、第2凹部232を2つ有している。ここで、便宜上、それぞれの凹凸面における凹部および凸部を次のように規定する。図5aに示すように、第1凹凸面22においては、紙面に対して左から順に、第1凸部221を221A、221Bとし、第1凹部222を222A、222B、222Cとする。第2凹凸面23においては、紙面に対して左から順に、第2凸部231を231A、231B、231Cとし、第2凹部232を232A、232Bとする。そして、第1凸部221および第2凹部232と、第1凹部222および第2凸部231とがそれぞれ対応して位置している。具体的には、図5aに示すように、221Aと232Aと、221Bと232Bと、222Aと231Aと、222Bと231Bと、および222Cと231Cとがそれぞれ対応して位置している。なお、第1凹凸面22および第2凹凸面23の凹凸の数については、本実施形態に限らず、切削条件や製造上の誤差を考慮して適宜設定すればよい。また、上接触部21aおよび下接触部21bは、同一形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。インサート1の回転を抑制する力を調整するため、例えば、上接触部21aと下接触部21bとが相似形状であってもよいし、上接触部21aと下接触部21bとにおいて、凹凸の数や凹凸の大きさが異なる形状であってもよい。上接触部21aおよび下接触部21bが同一形状であることによって、インサート1の左右方向に受けるモーメントによる回転を抑制する力を、上接触部21aおよび下接触部21bとで均等にすることができる。なお、本実施形態においては、上接触部21aおよび下接触部21bは同一形状であるため、第1凹凸面22と第2凹凸面23については、上接触部21aを例に挙げ説明する。インサート1およびホルダ100は、第1凸部221および第2凹部232、あるいは第1凹部222および第2凸部231が当接することによって拘束される。第1凸部221および第2凹部232と、第1凹部222および第2凸部231とにおいて、少なくとも1組が当接していればよい。本実施形態においては、図4bに示すように、第1凹部222Bと第2凸部231Bとが当接して拘束されている。ここで、上接触部21aにおいて、第1凹凸面22の複数の第1凸部221のうち隣り合う第1凸部221の頂部間の距離は、これら隣り合う第1凸部221に対応して位置している第2凹凸面23の複数の第2凹部232のうち隣り合う第2凹部232の底部間の距離よりも小さい。本実施形態においては、図4aに示すように、第1凹凸面22の隣り合う第1凸部221A、221Bにおける頂部221Au、221Bu間の距離をd1とし、第2凹凸面23の隣り合う第2凹部232A、232Bにおける底部232Al、232Bl間の距離をd2とすれば、d1<d2である。この構成によれば、第1凹凸面22と第2凹凸面23との間に空隙が生じる。すなわち、図4bに示すように、上顎部101と上面2とが押圧された状態において、第1凸部221間の距離が第2凹部232間の距離よりも小さくなり、第1凸部221と第2凹部232との間に一対の空隙Vが生じている。そのため、上接触部21aは弾性変形し易くなり、インサート1を適切な取り付け状態へと誘導でき、インサート1を正確な位置で取り付けることができる。また、切削時には、凹部および凸部によって、インサート1の左右方向にかかる力を受け止め、インサート1の左右方向の位置ずれを抑制することができる。なお、例えば、d1は1.14~2.32mm、d2は1.22~2.40mm、d1およびd2の差は0.06~0.08mmに設定するのが好ましい。なお、上接触部21aを有する限りにおいて、上述の一対の空隙Vに加えて他の部位にも1以上の空隙を設ける構成としてもよい。なお、空隙とは、ある凹部およびこの凹部に対応して位置している凸部の間に距離を有している部分のことを意味するものとする。また、頂部とは、凹凸面の各凸部において、突出量が最も大きくなる部位のことを意味するものとする。底部とは、凹凸面の各凹部において、凹み量が最も大きくなる部位のことを意味するものとする。例えば、突出量あるいは凹み量が最大となる部位が連続している場合には、その最大値の連続する区間を頂部あるいは底部とすればよい。なお、この場合において、ある凹部およびこの凹部に対応して位置している凸部の間の距離は、最大値の連続する区間の中点を基準に計測すればよい。本実施形態においては、図4aに示すように、距離d1は第1凹凸面22の幅w1の1/2以上であり、距離d2は第2凹凸面23の幅w2の1/2以上である。すなわち、d1≧1/2×w1、d2≧1/2×w2である。この構成によれば、第1凹部222Bと第2凸部231Bとの接触面積を大きくでき、拘束力が向上する。より好ましくは、d1は、0.55×w1~0.6×w1の範囲内にあり、d2は、0.58×w2~0.65×w2の範囲内にあるのがよい。なお、例えば、w1は1.8~5.0mm、w2は2.1~5.0mmに設定するのが好ましい。さらには、図4に示す上接触部21aにおけるw1と、図5に示す下接触部21bにおけるw1とは、等しい値であってもよいし、異なる値であってもよい。例えば、端面溝入れ加工に使用する場合には、加工径を考慮して、下接触部21bにおけるw1を上接触部21aにおけるw1よりも小さく設定してもよい。本実施形態においては、図4aに示すように、基準線Lを基準にして、第1凹凸面22および第2凹凸面23の凹凸が特定の位置関係を有している。具体的には、基準線Lは、上接触部21aの断面視、すなわちホルダ100の長手方向に垂直な断面視において規定される線である。なお、本実施形態では、上顎部101および下顎部102が、ホルダ100の長手方向と平行に突出している。したがって、基準線Lは、ホルダ100の長手方向に垂直であり且つインサート1の中心軸Sに平行な矢印bに示す方向の断面視において規定される線である。インサート1の中心軸Sとは、図6に示すように、上面2および下面3の間を貫通する軸であって、インサート1を、両端部に位置している一対の切削部I、Iの位置が相互に入れ替わるように回転させるときに回転軸となる軸を意味するものとする。また、基準線Lは、上述した断面視において、中心軸Sに平行な方向の上下に位置している第1凹凸面22の1つの第1凹部222の底部と、第1凹部222に対応して位置している第2凹凸面23の1つの第2凸部231の頂部とを通る線である。そして、基準線Lを基準にして、1つの第1凹部222に隣接して位置している第1凸部221は、1つの第2凸部231に隣接して位置している第2凹部232よりも基準線L側に位置している。具体的には、基準線L上には、隣り合う第1凸部221A、221Bの間に位置している第1凹部222Bの底部222Blと、第1凹部222Bに対応して位置している第2凹凸面23の第2凸部231Bの頂部231Buとが位置している。そして、第1凹部222Bに隣接して位置している第1凸部221A、221Bは、それぞれ、第2凸部231Bに隣接して位置している第2凹部232A、232Bよりも基準線L側に位置している。この構成によれば、第1凹部222Bの底部222Blと、第2凸部231Bの頂部231Buとが基準線L上に位置しているため、弾性変形によって、第1凹部222Bの底部222Blと第2凸部231Bの頂部231Buとの間の距離を可及的に小さくできる。その結果、第1凹部222Bと第2凸部231Bの拘束力がより高くなる。また、第1凹部222Bと第2凸部231Bとの当接位置を第1凹部222Bの底部222Bl側に位置させることができ、弾性変形による反力がより大きくなるため、第1凹部222Bと第2凸部231Bとの拘束力をさらに強くすることができる。本実施形態においては、図4に示すように、上述した断面視において、第1凹部222Bおよび第2凸部231Bは、それぞれ第1凹凸面22および第2凹凸面23の中央部に位置している。具体的には、基準線Lは、第1凹凸面22および第2凹凸面23の垂直2等分線と一致している。また、基準線Lが、上述した断面視における第1凹凸面22の中点22Pおよび第2凹凸面23の中点23Pを通っている。この構成によれば、拘束力の最も強い部分が、第1凹凸面22および第2凹凸面23の中央部に位置するため、インサート1の左右方向のバランスを保ちつつ、インサート1を拘束することができる。本実施形態においては、図4に示すように、第1凹部222Bは、上述した断面視において、底部222Blに向かうにつれて互いの距離が小さくなる一対の第1傾斜面24、24を有するとともに、第1凹部222Bに対応して位置している第2凸部231Bは、一対の第1傾斜面24、24に対応し、第1傾斜面24側に凸の一対の第2傾斜面25、25を有している。また、本実施形態においては、図4bに示すように、第1凹部222Bの第1傾斜面24と第2凸部231Bの第2傾斜面25とが当接している。具体的には、図4bに示すように、領域D1において、第1凹部222Bは第1傾斜面24を有し、第2凸部231Bは、第1傾斜面24側に凸の第2傾斜面25を有している。すなわち、第2傾斜面25は第1傾斜面24に近づくように湾曲している。この構成によれば、第1傾斜面24が第2傾斜面25に沿って引き込まれ易くなり、第2凸部231Bと第1凹部222Bとの当接位置を、より第1凹部222Bの底部222Bl側にすることができる。さらに、押圧によってインサート1の側には、図4bに示すように、矢印F方向の圧縮応力がかかるため、拘束力をより強くすることができる。なお、第2傾斜面25の曲率半径は大きい方が好ましい。第2傾斜面の曲率半径は、例えば、7.5~10mmに設定するのが好ましい。以上の構成のように、ホルダ100の第1傾斜面24よりも、インサート1の第2傾斜面25の方が凸状の曲面であることが好ましい。これによれば、ホルダ100の側の第1傾斜面24との拘束安定性をより向上させることが可能となる。本実施形態においては、上述した断面視において、一対の第1傾斜面24、24の仮想延長線L1、L1同士のなす角θの角度が、鈍角である。この構成によれば、第1凹部222Bの第1傾斜面24と第2凸部231Bの第2傾斜面25とが当接し易くなる。本実施形態においては、図4に示すように、上述した断面視において、第2凸部231Bの頂部231Buは直線で構成されている。この構成によれば、第2凸部231Bと第1凹部222Bとの当接位置を、より第1凹部222Bの底部222Bl側にすることができる。なお、図4aに示すように、拘束力の向上の観点から、第2凸部231Bと第1凹部222Bとの当接位置は、次の範囲に位置しているのがよい。インサート1の中心軸Sに垂直で第1凸部221Bの頂部221Buを通る直線をH1とし、第1凹部222Bの底部222Blと第1凸部221Bの頂部221Buとの間の距離をd3とし、直線H1がd3の1/4だけ、第1凹部222Bの底部222Bl側に平行移動した直線をH2とすれば、直線H2よりも第1凹部222Bの底部222Bl側に位置しているのがよい。なお、d3は、例えば、0.12~0.28mmに設定するのが好ましい。また、本実施形態においては、上述した断面視において、第1凹部222Bの底部222Blは、直線で構成されている。そして、図4bに示すように、第1凹部222Bの底部222Blの幅w3は、第2凸部231Bの頂部231Buの幅w4よりも小さい。この構成によっても、第2凸部231Bと第1凹部222Bとの当接位置を、より第1凹部222Bの底部222Bl側にすることができる。本実施形態においては、図4に示すように、第1凹凸面22および第2凹凸面23はいずれも、基準線Lに対して線対称の形状となっている。この構成によれば、当接箇所および拘束力が第1凹凸面22と第2凹凸面23の左右方向において、基準線Lを中心として均等になるため、インサート1の左右方向のバランスを保ちつつインサート1を拘束することができる。本実施形態においては、図4に示すように、上述した断面視において、第1凹凸面22を上にし、第2凹凸面23を下にしたとき、基準線Lから最も離れて位置している第2凸部231A、231Cの頂部231Au、231Cuは、第2凸部231Bの頂部231Buを通り且つインサート1の中心軸Sに垂直な仮想直線H3よりも高い位置にある。この構成によれば、切削時に、インサート1の左右方向にかかる力を第2凸部231A、231Cによって受け止め、インサート1の左右方向の位置ずれをより効果的に抑制することができる。また、図4bに示すように、第1凹部222A、222Cと、これらに対応して位置している第2凸部231A、231Cとは当接していない。そのため、弾性変形を効果的に促進することができる。また、本実施形態においては、図3aに示すように、下顎部102が先端視において、加工溝の外周に沿って湾曲している。先端視とは、先端側から切削工具20を見た状態を意味するものとする。下顎部102が先端視において、鉛直に形成されている場合は、端面溝入れ加工では環状の溝を形成するため、加工中に下顎部102が加工溝に接触することとなるので、加工溝の深さは、切刃5から下顎部102までの距離に限られる。したがって、本実施形態では、予め加工径を決定し、その加工溝の外周に沿って下顎部102を湾曲させている。さらに、本実施形態においては、図3に示すように、下顎部102の加工溝の内周側に位置する内周面と、下接触部21bにおける下顎部102の面との交差部には、面取り部103が設けられている。切削時には、インサート1の先端が上方から押圧されるので、上顎部101よりも下顎部102に強い応力がかかり易い。この構成によれば、下顎部102の肉厚を大きくし、ホルダ100の強度を高めることができる。また、環状の溝を加工するため、インサート1とホルダ100との接触部分において、内径側は外径側よりも切屑が入り込み易くなる。したがって、面取り部103を設けることで、切屑が下顎部102の下端部側へと流れるようにすることができる。また、図1および図2に示すように、本実施形態のホルダ100には、上顎部101および下顎部102に対して後端側にシャンク部104が形成されている。さらに、ホルダ100には、上顎部101から下顎部102にかけてクランプネジ105を挿通するためのネジ穴不図示が形成されている。また、本実施形態においては、上顎部101および下顎部102と、シャンク部104とが別部材によって構成されている。この構成によれば、上顎部101および下顎部102の交換が可能であり、インサート1の寸法のバリエーションへの対応が良好となる。なお、ホルダ100全体に、特に高い耐久性が求められる場合には、上顎部101、下顎部102およびシャンク部104が一体的に成型されていてもよい。これらが一体的に成型されることにより、上顎部101とシャンク部104および下顎部102とシャンク部104との間に接合面が形成されないので、切削工具20の剛性をさらに高めることができる。本実施形態の効果を得ながら、切削工具20のコストを抑えるためには、上顎部101やシャンク部104の材質の剛性よりも下顎部102の材質の剛性が高いことも有効である。切削工具20の使用時には、インサート1の先端が上方から押圧されるので、上顎部101やシャンク部104よりも下顎部102に強い応力がかかり易い。そして、剛性の高い材質は高価であったり、あるいは、加工に高度の技術が要求されたりすることから、比較的大きな応力のかかる下顎部102に高剛性の材質を用い、比較的応力の小さい上顎部101やシャンク部104に下顎部102と比較して剛性の低い加工の容易な材質を用いることで、耐久性が高く、かつ安価な切削工具20を製造することができる。また、図1および図2に示すように、ホルダ100は、上顎部101および下顎部102よりも後端側にスリット107を備えていることが好ましい。スリット107によって、上顎部101あるいは下顎部102が、より弾性変形し易くなるので、インサート1のホルダ100への着脱を容易にすることができる。また、下顎部102には、インサート1の後端側の側面4と当接させて位置決めをする当接面108が形成されている。この場合は、特に当接面108の上方にスリット107が形成されていることが好ましい。スリット107が当接面108の上方に形成されている場合には、当接面108の下方に形成されている場合に比べて、スリット107の下方のホルダ100の厚みを大きくすることができる。一方、図6に示すように、本実施形態においては、インサート1は、角柱状であり、両端部に位置している一対の切削部I、Iと、一対の切削部I、Iの間に位置し、ホルダ100で固定される際に上顎部101および下顎部102と接するクランプ面2a、3aを有するクランプ部IIとを備えている。なお、クランプ面2aは上面2に位置しており、クランプ面3aは下面3に位置している。また、切削部Iは、上面視において、2つの長辺と2つの短辺とを有する長方形状であり、上面2と、下面3と、上面2および下面3にそれぞれ接続されている側面4とを有する。上面視とは、上面2側からインサート1を見た状態を意味するものとする。上面2はすくい面として、下面3はホルダ100へ載置する載置面として、そして側面4は逃げ面として機能する。また、例えば、インサート1の長手方向の長さは20mm、上面視において、長手方向に垂直な幅方向の長さは2~6mmに設定するのが好ましい。この幅は、加工中に、被削材に加工された溝の内壁面にインサート1が干渉しないように、クランプ部IIに近づくにつれて小さくなっている。インサート1の下面3から上面2までの高さは、例えば、インサート1の幅方向の長さに応じて4.4~5.0mmに設定するのが好ましい。切刃5は、上述の通り、上面2の少なくとも一部の辺に位置している。本実施形態の切刃5は、上面2と側面4との交線部に位置している。切刃5は、例えば、切削部Iの長手方向および幅方向の交線部に沿って位置している。切刃5の形状としては、直線状または円弧状など特に制限はされない。また、クランプ部IIは、上方にクランプ面2aを、下方にクランプ面3aを備え、ホルダ100の上顎部101および下顎部102に接触している。このようなクランプ面2a、3aを有していることにより、インサート1の位置が安定し、位置決めの精度をより高め、拘束力を高めることができる。インサート1の材質としては、例えば、超硬合金、サーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステンWCにコバルトCoの粉末を加えて焼結して生成されるWC-Co、WC-Coに炭化チタンTiCを添加したWC-TiC-Co、WC-TiC-Coに炭化タンタルTaCを添加したWC-TiC-TaC-Coなどが挙げられる。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタンTiCまたは窒化チタンTiNを主成分としたチタン化合物などが挙げられる。インサート1の表面は、化学蒸着CVD法または物理蒸着PVD法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタンTiC、窒化チタンTiN、炭窒化チタンTiCN、アルミナAl2O3などが挙げられる。インサート1のホルダ100への固定は、例えば次のようにして行うことができる。図1および図2に示すように、まず、上顎部101と下顎部102との間に、インサート1を挿入し、インサート1の後端側の側面4を当接面108に押し当てる。次に、クランプネジ105を締め込み、上顎部101を弾性変形させて押し下げる。その結果、インサート1が下顎部102に押圧され、上顎部101と下顎部102との間に挟持されて固定される。さらにここで、スリット107が形成されているときには、スリット107によって上顎部101がより弾性変形し易くなるので、より容易に上顎部101の先端を押し下げることができる。また、本実施形態のインサート1は、上述の通り、一対の切削部I、Iを備えている。これによって、インサート1は複数の切刃5を備えることになり、長時間の使用による切刃5の摩耗に対しても、別の摩耗していない切刃5を用いることができ、別途新たなインサート1を用意する必要がないので経済的である。例えば、本実施形態の切削工具20にあって、一方の切刃5が摩耗した場合には、切削工具20からインサート1を取り外し、インサート1の切削部Iを他方の切削部Iと入れ替えて、再度切削工具20に取り付ければよい。これにより、摩耗していない切刃5をホルダ100の外方に位置させ、切削加工に用いることができる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るインサートについて、図7~図12を用いて詳細に説明する。なお、図7~図12においては、上述した図1~図6と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。図7~図9および図12に示すように、本実施形態の切削工具20’は、インサート1’の上面2’とホルダ100’の上顎部101’との対向する面とで構成される上接触部21’aと、インサート1’の下面3’とホルダ100’の下顎部102’との対向する面とで構成される下接触部21’bとを有している。上接触部21’aは、図10aに示すように、ホルダ100’の上顎部101’に第2凹凸面23’を備え、インサート1’の上面2’に第1凹凸面22’を備えている。第1凹凸面22’は、第1凸部221’を4つ有し、第1凹部222’を3つ有している。また、第2凹凸面23’は、第2凸部231’を3つ有し、第2凹部232’を4つ有している。ここで、便宜上、それぞれの凹凸面における凹部および凸部を次のように規定する。図10aに示すように、第1凹凸面22’においては、紙面に対して左から順に、第1凸部221’を221’A、221’B、221’C、221’Dとし、第1凹部222’を222’A、222’B、222’Cとする。第2凹凸面23’においては、紙面に対して左から順に、第2凸部231’を231’A、231’B、231’Cとし、第2凹部232’を232’A、232’B、232’C、232’Dとする。そして、第1凸部221’および第2凹部232’と、第1凹部222’および第2凸部231’とがそれぞれ対応して位置している。具体的には、図10aに示すように、221’Aと232’Aと、221’Bと232’Bと、221’Cと232’Cと、221’Dと232’Dと、222’Aと231’Aと、222’Bと231’Bと、および222’Cと231’Cとがそれぞれ対応して位置している。また、下接触部21’bは、図11aに示すように、下顎部102’に第2凹凸面23’を備え、下面3’に第1凹凸面22’を備えている。第1凹凸面22’は、第1凸部221’を4つ有し、第1凹部222’を3つ有している。また、第2凹凸面23’は、第2凸部231’を3つ有し、第2凹部232’を4つ有している。ここで、便宜上、それぞれの凹凸面における凹部および凸部を次のように規定する。図11aに示すように、第1凹凸面22’においては、紙面に対して左から順に、第1凸部221’を221’A、221’B、221’C、221’Dとし、第1凹部222’を222’A、222’B、222’Cとする。第2凹凸面23’においては、紙面に対して左から順に、第2凸部231’を231’A、231’B、231’Cとし、第2凹部232’を232’A、232’B、232’C、232’Dとする。そして、第1凸部221および第2凹部232と、第1凹部222および第2凸部231とがそれぞれ対応して位置している。具体的には、図11aに示すように、221’Aと232’Aと、221’Bと232’Bと、221’Cと232’Cと、221’Dと232’Dと、222’Aと231’Aと、222’Bと231’Bと、および222’Cと231’Cとがそれぞれ対応して位置している。本実施形態においては、上接触部21’aおよび下接触部21’bは同一形状であるため、第1凹凸面22’と第2凹凸面23’については、上接触部21’aを例に挙げて説明する。インサート1’およびホルダ100’は、第1凸部221’および第2凹部232’が、あるいは第1凹部222’および第2凸部231’が当接することによって拘束される。第1凸部221’および第2凹部232’と、第1凹部222’および第2凸部231’とにおいて、少なくとも1組が当接していればよい。本実施形態においては、図10bに示すように、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bとが当接して拘束されている。上接触部21’aにおいて、第1凹凸面22’の隣り合う第1凸部221’の頂部間の距離は、これら隣り合う第1凸部221’に対応して位置している第2凹凸面23’の隣り合う第2凹部232’の底部間の距離よりも小さい。本実施形態においては、図10aに示すように、第1凹凸面22’の隣り合う第1凸部221’A、221’Bにおける頂部221’Au、221’Bu間の距離をd11とし、第2凹凸面23’の隣り合う第2凹部232’A、232’Bにおける底部232’Al、232’Bl間の距離をd12とすれば、d11<d12である。また、第1凹凸面22’の隣り合う第1凸部221’B、221’Cにおける頂部221’Bu、221’Cu間の距離をd21とし、第2凹凸面23’の隣り合う第2凹部232’B、232’Cにおける底部232’Bl、232’Cl間の距離をd22とすれば、d21<d22である。さらに、第1凹凸面22’の隣り合う第1凸部221’C、221’Dにおける頂部221’Cu、221’Du間の距離をd31とし、第2凹凸面23’の隣り合う第2凹部232’C、232’Dにおける底部232’Cl、232’Dl間の距離をd32とすれば、d31<d32である。これらの構成によれば、第1凹凸面22’と第2凹凸面23’との間に空隙が生じる。すなわち、図10bに示すように、上顎部101’と上面2’とが押圧された状態において、第1凸部221’間の距離が第2凹部232’間の距離よりも小さくなり、第1凸部221’と第2凹部232’との間に一対の空隙V’が生じている。そのため、接触部21’aは弾性変形し易くなり、インサート1’を適切な取り付け状態へと誘導でき、インサート1’を正確な位置で取り付けることができる。また、切削時には、凹部および凸部によって、インサート1’の左右方向にかかる力を受け止め、インサート1’の左右方向の位置ずれを抑制することができる。なお、例えば、d21は1.14~2.32mm、d22は1.22~2.40mm、d21およびd22の差は0.06~0.08mmに設定するのが好ましい。図10aに示すように、距離d21は第1凹凸面22’の幅w’1の1/2以上であるのが好ましく、距離d22は第2凹凸面23の幅w’2の1/2以上であるのが好ましい。すなわち、d21≧1/2×w’1、d22≧1/2×w’2であるのが好ましい。この構成によれば、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bとの接触面積を大きくでき、拘束力が向上する。なお、例えば、w’1は1.8~5.0mm、w’2は2.1~5.0mmに設定するのが好ましい。さらには、図10に示す上接触部21’aにおけるw’1と、図11に示す下接触部21’bにおけるw’1とは、等しい値であってもよいし、異なる値であってもよい。例えば、端面溝入れ加工に使用する場合には、加工径を考慮して、下接触部21’bにおけるw’1を上接触部21’aにおけるw’1よりも小さく設定してもよい。本実施形態においては、図10に示すように、上接触部21’aの断面視、すなわちホルダ100’の長手方向に垂直であり且つインサート1’の中心軸S’に平行な矢印b’に示す方向の断面視において、中心軸S’に平行な方向の上下に位置している第1凹凸面22’の1つの第1凹部222’の底部と、第1凹部222’に対応して位置している第2凹凸面23’の1つの第2凸部231’の頂部とを通る基準線L’を基準にして、1つの第1凹部222’に隣接して位置している第1凸部221’は、1つの第2凸部231’に隣接して位置している第2凹部232’よりも基準線L’側に位置している。具体的には、基準線L’上には、第1凹凸面22’の第1凹部222’Bの底部222’Blと、第1凹部222’Bに対応して位置している第2凹凸面23’の第2凸部231’Bの頂部231’Buとが位置している。そして、第1凹部222’Bに隣接して位置している第1凸部221’B、221’Cは、それぞれ、第2凸部231’Bに隣接して位置している第2凹部232’B、232’Cよりも基準線L’側に位置している。この構成によれば、第1凹部222’Bの底部222’Blと、第2凸部231’Bの頂部231’Buとが基準線L’上に位置しているため、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bとがより係合し易い状態で、弾性変形によって、第1凹部222’Bの底部222’Blと第2凸部231’Bの頂部231’Buとの間の距離を可及的に小さくできる。その結果、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bの拘束力がより高くなる。また、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bとの当接位置を第1凹部222’Bの底部222’Bl側に位置させることができ、弾性変形による反力がより大きくなるため、第1凹部222’Bと第2凸部231’Bとの拘束力をさらに強くすることができる。本実施形態においては、図10に示すように、上述した断面視において、第1凹部222’Bおよび第2凸部231’Bは、それぞれ第1凹凸面22’および第2凹凸面23’の中央部に位置している。具体的には、基準線L’は、第1凹凸面22’および第2凹凸面23’の垂直2等分線と一致している。また、基準線L’が、上述した断面視における第1凹凸面22’の中点22’Pおよび第2凹凸面23’の中点23’Pを通っている。この構成によれば、拘束力の最も強い部分が、第1凹凸面22’および第2凹凸面23’の中央部に位置するため、インサート1’の左右方向のバランスを保ちつつ、インサート1’を拘束することができる。本実施形態においては、図10に示すように、第1凹部222’Bは、上述した断面視において、底部222’Blに向かうにつれて互いの距離が小さくなる一対の第1傾斜面24’、24’を有するとともに、第1凹部222’Bに対応して位置している第2凸部231’Bは、一対の第1傾斜面24’、24’に対応し、第1傾斜面24’側に凸の一対の第2傾斜面25’、25’を有している。また、本実施形態においては、図10bに示すように、第1凹部222’Bの第1傾斜面24’と第2凸部231’Bの第2傾斜面25’とが当接している。本実施形態においては、図10bに示すように、領域D2において、第1凹部222’Bは第1傾斜面24’を有しており、第2凸部231’Bは第1傾斜面24’側に凸の第2傾斜面25’を有している。この構成によれば、第1傾斜面24’が第2傾斜面25’に沿って引き込まれ易くなり、第2凸部231’Bと第1凹部222’Bとの当接位置をより第1凹部222’Bの底部222’Bl側にすることができる。なお、第2傾斜面25’の曲率半径は、できるだけ大きい方が好ましい。第2傾斜面25’の曲率半径は、例えば、7.5~10mmに設定するのが好ましい。本実施形態においては、作製が容易であるという観点から、図10に示すように、上述した断面視において、第2凸部231’Bは1つの曲率半径によって得られる曲線で構成されている。なお、図10aに示すように、拘束力の向上の観点から、第2凸部231’Bと第1凹部222’Bとの当接位置は、次の範囲に位置しているのがよい。すなわち、インサート1’の中心軸S’に垂直で第1凸部221’Bの頂部221’Buを通る直線をH’1とし、第1凹部222’Bの底部222’Blと第1凸部221’Bの頂部221’Buとの間の距離をd’3とし、直線H’1がd’3の1/4だけ、第1凹部222’Bの底部222’Bl側に平行移動した直線をH’2とすれば、直線H’2よりも第1凹部222’Bの底部222’Bl側に位置しているのがよい。なお、例えば、d’3は0.12~0.28mmに設定するのが好ましい。本実施形態においては、図10に示すように、第1凹凸面22’および第2凹凸面23’はいずれも、基準線L’に対して線対称の形状となっている。この構成によれば、当接箇所および拘束力が第1凹凸面22’と第2凹凸面23’の左右方向において、基準線L’を中心として均等になるため、インサート1’の左右方向のバランスを保ちつつインサート1’を拘束することができる。本実施形態においては、図10aに示すように、上述した断面視において、第1凹凸面22’を下にし、第2凹凸面23を上にしたとき、基準線L’から最も離れて位置している第1凸部221’A、221’Dの頂部221’Au、221’Duは、他の第1凸部221’の頂部よりも高い位置にある。この構成によれば、切削工具20’における左右方向の最も端部側に位置している第1凸部221’A、221’Dによって、切削時にインサート1’の左右方向にかかる力を受け止めるため、インサート1’の左右方向の位置ずれをより効果的に抑制することができる。その他の構成は、上述した第1実施形態に係る切削工具20と同様であるので、説明を省略する。<切削加工物の製造方法>次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図13を用いて説明する。本実施形態においては、切削工具20を例にとって説明する。本実施形態は、端面溝入れ加工であるため、図13dに示すように、被削材30の端面には、環状の溝31が形成される。なお、図13a~cに示された被削材30は、一部を断面図で示している。本実施形態の切削加工物の製造方法は、以下のi~ivの工程を有する。i図13aに示すように、略円柱状の被削材30を、回転軸32を中心に矢印X方向に回転させる工程。ii切削工具20を矢印Y方向に動かし、回転している被削材30に切削工具20を近接させる工程。iii図13bに示すように、回転している被削材30に切削工具20の切刃5を接触させて被削材30を切削する工程。iv図13cに示すように、切削工具20を矢印Z方向に動かし、切削した被削材30から切削工具20を離隔する工程。以上のような各工程を経て、図13dに示す切削加工物33が製造される。なお、iの工程では、被削材30と切削工具20とは相対的に近づけばよく、例えば被削材30を切削工具20に近づけてもよい。これと同様に、ivの工程では、被削材30と切削工具20とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材30を切削工具20から離隔してもよい。また、iiiの工程においては、溝入れ加工の際には、溝を形成する縦送り加工が行われるとともに、溝の底面を平坦にする横送り加工が行われる。切削加工を継続する場合には、被削材30を回転させた状態を保持したまま、被削材30の異なる箇所に切削工具20の切刃5を接触させる工程を繰り返せばよい。被削材30の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、非鉄金属などが挙げられる。なお、本実施形態では左勝手のホルダ100を用いて説明したが、右勝手のホルダ100であってもよい。また、本実施形態では、切削工具20を用いる場合を例にとって説明したが、切削工具20に代えて切削工具20’を用いても、同様の効果を奏することができる。以上、本発明の実施形態およびその変形例について例示したが、本発明は上述した実施形態および変形例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。例えば、上述の実施形態に係る切削工具20においては、図4に示すように、第1凹凸面22および第2凹凸面23はいずれも、基準線Lに対して線対称の形状としたが、これに代えて、第1凹凸面および第2凹凸面を基準線Lに対して一方側にずれるような形状にしてもよい。この構成によれば、左勝手あるいは右勝手のホルダにおいてインサートの左右方向の位置ずれをより効果的に抑制することができる。