"基材上に金属からなるアンダーコート層と、ZrO2系セラミックスからなるトップコート層と、が順に形成された耐熱部材において、前記トップコート層の表面に損傷により生じた凹部をZrO2系セラミックスからなる補修部で埋める、耐熱部材の補修方法であって、前記補修部の周囲に配置される健全部を形成するのに用いられた健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末よりも粒度が大きく、かつ中実な粒子から構成される補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を、前記凹部に向けて溶射することで前記補修部を形成する、ことを特徴とする耐熱部材の補修方法。前記補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末は、分級することにより前記健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末よりも粒度が大きい、請求項1に記載の耐熱部材の補修方法。前記健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末の粒度D50が40~80μmであり、前記補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末の粒度D50が60~100μmである、請求項1又は2に記載の耐熱部材の補修方法。前記健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末は、中空の粒子から構成される、請求項1~3のいずれか一項に記載の耐熱部材の補修方法。前記健全部及び前記補修部を構成する前記ZrO2系セラミックスが、Y2O3及びYb2O3の1種又は2種を安定化材とする部分安定化ZrO2系セラミックスである、請求項1~4のいずれか一項に記載の耐熱部材の補修方法。前記補修部は、前記補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を溶射することで得られる下層と、前記下層の上に形成され、前記健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末と同じZrO2系セラミックス粉末を溶射することで得られる上層と、からなる請求項1~5のいずれか一項に記載の耐熱部材の補修方法。基材上に金属からなるアンダーコート層と、ZrO2系セラミックスからなるトップコート層と、が順に形成された耐熱部材であって、前記トップコート層は、前記トップコート層の表面に損傷により生じた凹部を埋める、ZrO2系セラミックスからなる補修部と、前記補修部の周囲に配置される健全部と、を備え、前記補修部の気孔率が、前記健全部の気孔率よりも大きい、ことを特徴とする補修耐熱部材。前記健全部の気孔率は7~15、前記補修部の気孔率は15~25である、請求項7に記載の補修耐熱部材。特許文献2のように、トップコート層を部分的に補修する場合、補修部の耐久性が、損傷が生じていない健全部と同等であることが好ましい。ところが、部分的な補修を行なった場合には、どうしても健全部に比べて補修部の耐久性が劣り、健全部よりも早く剥離が生じる傾向にある。本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、部分的な補修を行なった場合でも、健全部と同等の耐久性を有する補修部を得ることのできる補修方法を提供することを目的とする。本発明はまた、そのような補修方法が適用された耐久性の高い耐熱部材、特にタービン部材を提供することを目的とする。トップコート層は、その遮熱特性を向上させること、及び、ヤング率を低下させることによって熱サイクルに伴って作用する熱応力を緩和すること、を目的として、その組織内に当初から意図的に気孔を形成している。本発明者等は、補修部についても健全部と気孔率を同等にすれば足りるものと判断して補修部の検討を行なったところ、それでは熱サイクルに対して極めて脆弱であることを知った。そして、補修部の気孔率を健全部よりも大きくしたところ、熱サイクルに対する耐久性を格段に向上できることを確認して本発明をなすに到った。すなわち本発明は、基材上に金属からなるアンダーコート層と、ZrO2系セラミックスからなるトップコート層と、が順に形成された耐熱部材において、トップコート層の表面に損傷により生じた凹部をZrO2系セラミックスからなる補修部で埋める、耐熱部材の補修方法に関し、補修部の周囲に配置される健全部を形成するのに用いられた健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末よりも粒度が大きく、かつ中実な粒子から構成される補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を、凹部に向けて溶射することで補修部を形成する、ことを特徴とする。本発明において、健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末よりも粒度が大きい補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を得るのに分級を用いることができる。そうすることで、必要とする粒度の補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を容易に得ることができる。本発明において、健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末の粒度D50が40~80μmであり、補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末の粒度D50が60~100μmであることが好ましい。そうすることで、補修後においても遮熱性、耐久性に優れたトップコート層を得ることができるので好ましい。本発明において、健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末を中空の粒子から構成すると、トップコート層に高い遮熱性を付与することができる。本発明において、健全部及び補修部を構成するZrO2系セラミックスとしては、Y2O3及びYb2O3の1種又は2種を安定化材とする部分安定化ZrO2系セラミックスが好ましい。これらの部分安定化ZrO2系セラミックスは、破壊靱性に優れている。本発明において、補修部は、補修部形成用ZrO2系セラミックス粉末を溶射することで得られる下層と、下層の上に形成され、健全部形成用ZrO2系セラミックス粉末と同じZrO2系セラミックス粉末を溶射することで得られる上層と、の二層構造とすることができる。Y2O3を安定化材とする部分安定化ZrO2とYb2O3を安定化材とする部分安定化ZrO2とは色調が相違するが、外観上、健全部と補修部の色調を合わせたいときに、この二層構造は有益である。本発明は、以上の補修方法に加えて、補修耐熱部材を提供する。この補修耐熱部材は、基材上に金属からなるアンダーコート層と、ZrO2系セラミックスからなるトップコート層と、が順に形成された耐熱部材であって、トップコート層は補修部と健全部とから構成される。そして、この補修部は、トップコート層の表面に損傷により生じた凹部を埋める、ZrO2系セラミックスからなる。健全部は、補修部の周囲に配置される。そして、補修部の気孔率が、健全部の気孔率よりも大きい、ことを本発明の補修耐熱部材は特徴としている。本発明の補修耐熱部材において、健全部の気孔率が5~20、補修部の気孔率が15~30であることが好ましい。本発明によれば、部分的な補修を行なった場合でも、健全部と同等の耐久性を有する補修部を得ることのできる補修方法が提供される。以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。[健全なタービン部材1]本実施形態にかかるタービン部材1は、図1に示すように、基材3と、基材3の表面に形成される遮熱コーティング以下、TBC5と、を備えている。TBC5は、アンダーコート層7と、トップコート層9と、を備え、基材3側からアンダーコート層7、トップコート層9の順に配置されている。図1は、損傷が生じていない健全なタービン部材1を示している。以下、要素ごとに説明する。<基材3>本実施形態に用いる基材3としては、Ni基又はCo基の超合金SuperAlloyが用いられる。超合金としては、例えば、ガスタービン動翼に用いられるCM247Lキャノンマスケゴン社製であり、ガスタービン静翼に用いられるIN939スペシャルメタル社製が挙げられる。基材3を用いる部品としては、好ましくはガスタービン用部品であり、タービン動翼、タービン静翼、分割環、燃焼器等に用いる部品が挙げられる。求められる耐熱性としては、その用途により異なるが、少なくとも700°C以上の温度で耐えるものが好ましい。<TBC5>基材3は耐熱性の優れた金属材料から構成されるが、それのみでは発電用ガスタービンの高温度化に対応するのに不十分なために、TBC5を備えている。したがって、TBC5は十分な耐熱性を備えている。ただし、基材3上に耐熱性の高いトップコート層9を直接設けることは困難であることから、アンダーコート層7を介してトップコート層9が基材3上に形成される。<アンダーコート層7>層自体、形成方法基材3上に形成されるアンダーコート層7は、高温度雰囲気で高い耐酸化性、耐食性を有するとともに、基材3とトップコート層9との熱膨張係数差を小さくして熱応力を緩和する。従って、アンダーコート層7はTBC5に高い耐酸化性、耐食性による長時間耐久性と優れた熱サイクル耐久性を与え、トップコート層9のアンダーコート層7からの剥離を防止する。また、アンダーコート層7は、基材3とトップコート層9をより強固に接合させ、TBC5全体の強度の向上にも寄与する。アンダーコート層7は、その上に気孔を有するトップコート層9を形成するので、耐酸化性、耐食性に優れる他に、発生する応力を効率よく緩和するために延性に優れた材料を用いることが好ましい。この観点から、アンダーコート層7としては、耐食性及び耐酸化性に優れた前述のM-Cr-Al-Y合金が好適である。M-Cr-Al-Y合金は、例えば、31~33質量Ni-20~22質量Cr-7~9質量Al-0.35~0.65質量Y-残部Co及び不可避的不純物の化学組成を有している。アンダーコート層7は、低圧プラズマ溶射法や、高速フレーム溶射法、電子ビーム物理蒸着法等により、緻密に形成される。アンダーコート層7の厚さは、特に限定されないが、好ましくは0.01mm~0.30mmである。0.01mm未満では耐酸化性が不充分となる場合があり、0.30mmを超えると皮膜の延性や靱性が不充分となる場合がある。<トップコート層>トップコート層9は、部分安定化又は完全安定化したZrO2から構成される。好ましくは、完全安定化よりも破壊じん性が大幅に改善される部分安定化ZrO2以下、PSZPartiallyStabilizedZirconiaから構成される。安定化材は、希土類元素及びYの1種又は2種以上の酸化物から選択される。典型的には、Y2O3及びYb2O3の1種又は2種が安定化材として用いられる。Y2O3及びYb2O3の1種又は2種を安定化材とする場合、7~9mol、典型的には8molの安定化材を含む部分安定化ZrO2が構成される。なお、Y2O3及びYb2O3の1種又は2種が安定化材は好ましい安定化材であって、本発明はCaO、MgO、Er2O3、Hf2O3などの公知の安定化材を用いることを許容する。トップコート層9は、5~20の気孔率を有していることが好ましい。なお、この気孔率は、トップコート層9内に形成された気孔のトップコート層9に対する体積占有率により特定される。トップコート層9は、5~20の気孔が存在することにより、遮熱特性を向上させることができる。また、5~20の気孔が存在することにより、ヤング率が低下することから熱サイクルに伴い高い熱応力がトップコート層9に作用した場合にもその応力を緩和することができる。従って、熱サイクル耐久性に優れたTBC5とすることができる。気孔率が5未満では組織が緻密であるためにトップコート層9のヤング率が高くなり、熱応力が高くなった場合にアンダーコート層7からの剥離が生じやすくなる。また、気孔率が20を超えると、アンダーコート層7との密着性が不足し、耐久性が低下する場合がある。そこで、トップコート層9の気孔率を5~20とするのが好ましく、より好ましくは7~15である。トップコート層9は、原料となる遮熱コート材料を溶射法、物理蒸着法などの成膜法により形成することができる。溶射法としては、例えば大気プラズマ溶射法、減圧溶射法、高速フレーム溶射法を適用することができる。また、物理蒸着法としては、例えば電子ビーム蒸着法、スパッタリング法、抵抗加熱蒸着法を適用することができる。原料となる遮熱コート材料としては、施工に溶射法を適用する場合には溶射に適した粒度に調整したPSZ粉末が用いられる。また、物理蒸着法を用いる場合には、焼結されたターゲット部材を遮蔽コート材料に用いることができる。溶射法でトップコート層9を形成する場合には、遮熱コート材料となるPSZ粉末として、中空状粉末を用いることができる。中空状粉末を用いることにより、トップコート層9の遮熱特性を向上させることができる。そのようなPSZ粉末は中空部分の熱伝導性が低いためである。ただし、PSZ粉末を溶射すると粉末が潰れるので、中空部の体積は溶射前に比べて減少する。PSZ粉末は、公知の方法で作製することができくる。例えば、原料ZrO2粉末と所定の添加割合の安定化材粉末を用意し、バインダや分散剤とともにボールミル中で混合してスラリ状にする。次に、これをスプレードライヤにより粒状にして乾燥させ、次いで拡散熱処理1200~1600°Cにより固溶化させて、Y2O3などの安定化材が均一に拡散されたPSZ粉末を得ることができる。また、中空状のPSZ粉末を得るのも、樹脂球体の周囲に原料ZrO2粉末、安定化材粉末を付着させて拡散熱処理する、といった公知の方法で作製することができる。トップコート層9の気孔率は、PSZ粉末の粒径を調整することによって容易に制御することができる。具体的には、平均粒径を大きく小さくすれば、気孔率を下げる上げることができる。本実施形態においてトップコート層9を形成するためのPSZ粉末は、メジアン径が40~80μmのものを用いることが好ましく、45~65μmのものを用いるのがより好ましい。気孔率を上げるには、平均粒径を大きくするのに加えて、粒径の小さい粒子を含まないように分級することが効果的である。この点については、トップコート層9の補修に関する説明において言及する。また、トップコート層9の気孔率は、大気プラズマ溶射法によりトップコート層9を形成する場合、溶射電流、プラズマガス流、溶射距離を調節することで容易に制御することができ、適切な気孔率を備えたトップコート層9を形成することができる。これにより、耐剥離性に優れた遮熱コーティング部材を得ることができる。溶射電流を増加減少することにより空孔率を下げる上げることができる。一例として、溶射電流を600Aとしたときの気孔率が5程度、溶射電流を400Aとしたときの気孔率が8程度、という結果が得られている。プラズマガス流については、例えば、ArとH2の混合ガスを用いる場合、Ar/H2流量の比率を調整することにより空孔率を変動させることができる。具体的には、水素量を増加減少することにより気孔率を下げる上げることができる。一例として、Ar/H2を35/7.4lminとしたときの気孔率が5程度、Ar/H2を373/5.1l/minとしたときの気孔率が8程度、という結果が得られている。溶射距離を短く長くすることにより、気孔率を下げる上げることができる。一例として、溶射距離を150mmとしたときの気孔率が5程度、溶射距離を210mmとしたときの気孔率が8程度、という結果が得られている。溶射電流、プラズマガス流、溶射距離のそれぞれの条件を調整することにより、気孔率をより大きな範囲で制御できる。[損傷の補修]さて、以上説明したタービン部材1には、図2aに示すように、トップコート層9に剥離部損傷,凹部9cが生じることがある。この剥離部9cは、専らタービン部材1が使用中に生ずるが、トップコート層9を施工してから使用に供される前に生ずることもある。剥離部9cをそのままにしておくとトップコート層9の耐久性が劣るので、剥離部9cを埋める補修を行なう。補修は以下の手順で行なうことができる。なお、本実施形態では、大気プラズマ溶射法により、補修部9bを形成する例を示す。また、補修部9bは、健全部9aよりも気孔率を高くする。はじめに、剥離部9cの周囲の健全部9aを、剥離部9cに対応する部分が開口したマスキング材11で保護する図2b。マスキング材11で健全部9aを保護した後に、剥離部9cの表面をブラスト処理することにより、粗面化する。この粗面化は、補修により剥離部9cを生める補修部9bが健全部9aに接合される強度を向上するために行なわれる。粗面化は、望ましくは、表面粗さが7Ra以上となるように行なわれる。この時のブラスト材としては、例えば、褐色アルミナ24~60を用いることができる。また、剥離部9cに露出する健全部9aが剥離しないようにブラスト圧力を選定することが必要であり、例えば0.2MPa以下の圧力とする。または、ブラスト圧力は、ブラスト装置の設定を調整することで制御してもよいが、剥離部9cまでの距離を調整することで制御してもよい。一方で、補修部形成用PSZ粉末を用意する。このPSZ粉末は、健全部9aを構成するPSZと同じ組成のPSZを用いることが好ましい。つまり、健全部9aを構成するPSZがY2O3を安定化材とする場合には、補修部形成用PSZもY2O3を安定化材とすることが推奨される。ただし、これは必須ではなく、健全部9aを構成するPSZがY2O3を安定化材とする場合に、補修部形成用PSZの安定化材をYb2O3などの他の材質にすることを許容する。また、Y2O3を安定化材とするPSZ粉末とYb2O3を安定化材とするPSZ粉末との混合粉末を用いて補修部9bを形成することもできる。補修部形成用PSZ粉末は、中実な粒子から構成される。これは、補修部9bの気孔率を健全部9aよりも高くすることを意図していることに基づいている。つまり、健全部9aのように中空粉を用いて溶射を行なうと、粒子が潰れて堆積されるために、粒子間に気孔を形成させにくいのに対して、中実粉は溶射により剥離部9cに堆積しても粒子が潰れにくいので気孔を組織内に残留させやすい。補修部形成用PSZ粉末は、トップコート層9健全部9aを形成する際に用いたPSZ粉末よりも平均粒径の大きい粒度分布のものを用いることが好ましい。補修部9bの気孔率を大きくするためである。このような粒度分布のPSZ粉末を得るのに、分級を利用することができる。つまり、前述したトップコート層9形成用のPSZ粉末と同程度の粒径D50=40~80μmのPSZ粉末を用意し、これを分級する。例えば、メッシュ325の篩と、メッシュ100の篩を用い、メッシュ100の篩を通過し、かつ、メッシュ325の篩を通過しない粉末を、補修部形成用PSZ粉末として使用することができる。この分級を経たPSZ粉末のD50は概ね60~100μmの範囲になり、好ましくは60~80μmである。以上の補修部形成用PSZ粉末を用いて補修部9bを大気プラズマ溶射法により形成する図3a。補修部9bの気孔率が15~30、好ましくは15~25となるように、溶射の条件が設定される。溶射条件と気孔率の関係は上述した通りである。溶射が終了したならば、マスキング材11を取り除いた後に、補修部9bの表面を研磨紙例えば、ダイヤモンド砥粒電着研磨紙80~400などで研磨して平坦にする。補修されたタービン部材1は、トップコート層9が健全部9aと補修部9bから構成される。気孔率が、健全部9aは5~20、好ましくは7~15であるのに対して、補修部9bは15~30、好ましくは15~25であり、補修部9bは健全部9aよりも大きい。このように、補修部9bは健全部9aよりもポーラスな組織を有しているために、健全部9aよりも熱応力を緩和しやすい。特に、補修部9bは健全部9aから剥離しやすいので、健全部9aよりも補修部9bの気孔率を大きくすることが極めて重要である。また、後述する実施例から明らかなように、健全部9aよりも補修部9bの気孔率を大きくすることで、補修部9bの耐久性を大幅に向上することができることは、本発明による顕著な効果である。前述したように、補修部9bを、Y2O3を安定化材とするPSZYSZ粉末とYb2O3を安定化材とするPSZYbSZ粉末との混合粉末を用いて形成することができる。このように混合粉末を用いることにより、健全部9aと補修部9bの色調を合わせることができる。例えば、中空のYSZ粉末を用いて得られた健全部9aは薄黄色を呈しており、一方、中実のYSZ粉末は黄色を、中実のYbSZ粉末は白色を呈しているので、YSZ粉末とYbSZ粉末を混合して補修部9bを形成すれば、補修部9bの色調を健全部9aに合わせることができる。また、本発明は、補修部9bの全部を補修部形成用PSZ粉末により補修する形態に限定されない。つまり、図3bに示すように、補修部9bの下層側アンダーコート層7側は補修部形成用PSZ粉末を用いて溶射施工し図中、符号91b、その上に健全部9aと同じ中空PSZ粉末を用いて溶射施工する図中、符号92bことで、トップコート層9を二層構成にすることができる。そうすることで、補修部9bの表面の色調を健全部9aと同じにすることができる。なお、図3bに示す形態の場合、健全部9aと同じ中空PSZ粉末を用いて溶射施工する領域を必要最小限に抑えることが、補修部9bの耐久性の観点から望ましい。剥離部9cの容積、形状などによって設定されるべきであるが、当該領域は剥離部9cの容積の30以下とするのが好ましく、10以下にするのがより好ましい。以上説明した実施形態では、トップコート層9のみに剥離が生じたものとしているが、アンダーコート層7にも剥離損傷が及んでいる場合には、アンダーコート層7の剥離を補修した後に、上述したようにトップコート層9の補修を行なえばよい。[実施例]本発明の効果を確認するために行なった実施例を説明する。図4aに示す供試体20を作製して、熱サイクル試験を行なった。供試体20は、中空円筒状の本体21と、本体21の中央部外周面に形成された遮熱コーティング23を備えている。本体21は、タービン部材1の基材3と同様の超合金から構成される。また、遮熱コーティング23は、前述したM-Cr-Al-YM:Co、Ni、Fe等合金からなるアンダーコート層25と、PSZからなるトップコート層27とを積層したものである。熱サイクル試験は、本体21の中空部を冷却媒体としてのエアAirを通過させながら、供試体20に対してレーザ光Lを照射して加熱する。レーザ光Lは断続的に照射することで、供試体20の遮熱コーティング23に加熱、冷却を繰り返す熱サイクルを付与する。本実施例では、最高表面温度遮熱コーティング23表面の最高温度を1400°Cとし、加熱時間3分、冷却時間3分の合計3分を1サイクルとし、遮熱コーティング23に剥離が生じた時点でのサイクル数を熱サイクル耐久性の評価値とした。なお、冷却時レーザ光Lの照射中断の遮熱コーティング23の表面温度は100°C以下になるように設定した。なお、熱サイクル試験を行う装置の具体的な構成は、本出願人による特開2004-184238号公報に開示されている。本実施例では、遮熱コーティング23を構成するために以下のPSZ粉末を用意した。1PSZ粉末I組成;ZrO2-8molY2O3PSZ粒度D50;55μm形態;中空粉2PSZ粉末II分級組成;ZrO2-8molY2O3PSZ粒度D50;60μm形態;中実粉上記PSZ粉末を、メッシュ325の篩と、メッシュ100の篩を用い、メッシュ100の篩を通過し、かつ、メッシュ325の篩を通過しない粉末を補修部形成用PSZ粉末II粒度D50;70~75μmとした。3PSZ粉末III分級組成;ZrO2-8molYb2O3PSZ粒度D50;60μm形態;中実粉上記PSZ粉末を、メッシュ325の篩と、メッシュ100の篩を用い、メッシュ100の篩を通過し、かつ、メッシュ325の篩を通過しない粉末を補修部形成用PSZ粉末III粒度D50;70~75μmとした。以上のPSZ粉末を用い、以下に示すトップコート層を有する9種類の供試体A~Gを作製し、上述の熱サイクル試験を行なった。なお、いずれの供試体A~Cのトップコート層も、溶射電流600A、溶射距離150mm、粉末供給量60gmin、ArH2量;357.4lminの条件により、スルザーメテコ社製溶射ガンF4ガンを使用し大気圧プラズマ溶射法は、により形成した。また、いずれの供試体A~Gのアンダーコート層25も、上述したM-Cr-Al-YM:Co、Ni、Fe等合金により形成した厚さ:0.05~030mm。1供試体APSZ粉末Iトップコート層27の軸方向の全域をPSZ粉末Iにより形成する図4a。この供試体Aは、健全部を模擬している。熱サイクル試験は、トップコート層27がアンダーコート層25から剥離するまでのサイクルをカウントした。図5aに、供試体Aの断面ミクロ組織写真を示す。トップコート層27の気孔率は10であった。2供試体BPSZ粉末IIトップコート層27の軸方向の全域をPSZ粉末IIにより形成する図4a。この供試体Bも、健全部を模擬している。熱サイクル試験は、供試体Aと同様にトップコート層27がアンダーコート層25から剥離するまでのサイクルをカウントした。図7に、供試体Bの断面ミクロ組織写真を示す。トップコート層27の気孔率は22であった。3供試体C健全部:PSZ粉末I-補修部:PSZ粉末I軸方向の半分をPSZ粉末Iによりトップコート層27aを形成し、しかる後に残りの半分をPSZ粉末IIによりトップコート層27bを形成する。この際、トップコート層27aとトップコート層27bの境界部は、トップコート層27aの上にトップコート層27bが載り、両者が重なるように溶射を行った。熱サイクル試験は、トップコート層27bがトップコート層27aから剥離するまでのサイクルをカウントした。以下の供試体D~Gも同様である。なお、この供試体Cは、トップコート層27aが健全部を、また、トップコート層27bが補修部を模擬している。図6aに、トップコート層27aからトップコート層27bが剥離した後の境界部の断面ミクロ組織写真を示す。トップコート層27aの気孔率は8、トップコート層27bの気孔率は9であった。4供試体D健全部:PSZ粉末I-補修部:PSZ粉末II軸方向の半分をPSZ粉末Iによりトップコート層27aを形成し、しかる後に残りの半分をPSZ粉末IIによりトップコート層27bを形成する。トップコート層27aとトップコート層27bの境界部が重なるのは、供試体Cと同様である。図5bに、供試体Dただし、トップコート層27bの範囲の断面ミクロ組織写真を示す。図5aと比較すれば、供試体Dのトップコート層27bの気孔率が供試体Aのトップコート層27の気孔率に比べて大きいことが判る。なお、この供試体Dも、トップコート層27aが健全部を、また、トップコート層27bが補修部を模擬している。図6bに、トップコート層27aからトップコート層27bが剥離した後の境界部の断面ミクロ組織写真を示す。トップコート層27aの気孔率は9、トップコート層27bの気孔率は18であった。5供試体E健全部:PSZ粉末I-補修部:PSZ粉末III軸方向の半分をPSZ粉末Iによりトップコート層27a気孔率は8を形成し、しかる後に残りの半分をPSZ粉末IIIによりトップコート層27b気孔率は17を形成する。トップコート層27aとトップコート層27bの境界部が重なるのは、供試体Cと同様である。6供試体F健全部:PSZ粉末I-補修部:PSZ粉末III軸方向の半分をPSZ粉末Iによりトップコート層27a気孔率は9を形成し、しかる後に残りの半分をPSZ粉末IとPSZ粉末IIの混合粉50質量ずつによりトップコート層27b気孔率は14を形成した。トップコート層27aとトップコート層27bの境界部が重なるのは、供試体Bと同様である。7供試体G健全部:PSZ粉末I-補修部:PSZ粉末IIII軸方向の半分をPSZ粉末Iによりトップコート層27a気孔率は9を形成し、しかる後に残りの半分をPSZ粉末IとPSZ粉末IIIの混合粉50質量ずつによりトップコート層27b気孔率は15を形成する。トップコート層27aとトップコート層27bの境界部が重なるのは、供試体Cと同様である。熱サイクル試験の結果は以下の通りであり、供試体A:1000サイクル剥離なし供試体B:1000サイクル剥離なし供試体C:30サイクル供試体D:1000サイクル剥離なし供試体E:1000サイクル剥離なし供試体F:1000サイクル剥離なし供試体G:1000サイクル剥離なし以上説明したように、分級調整した中実なPSZ粉末を用いると、緻密組織を形成する微粉が除かれるので、粒子間の空隙が形成されやすく、気孔率の大きいポーラスな組織を容易に形成することができる。このポーラスな組織が熱応力を緩和することで、部分的になされる補修部トップコートの耐剥離性耐熱サイクル性が著しく向上する。また、ポーラスな組織により、遮熱性にも優れる。なお、上記実施の形態ではタービン部材について説明したが、本発明はタービン部材に限るものでなく、温度も含めて同等の環境で使用される耐熱部材に広く適用することができる。これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。"