"表面に保護フィルムを有した太陽電池モジュールにおいて、保護フィルムが、基材の片方の側にハードコート層および耐摩耗層がこの順で積層され、基材の耐摩耗層が施される側とは反対の側にバリア層を有し、基材が樹脂を用いており、且つ耐摩耗層及びバリア層は共に珪素及び、酸素、窒素を含んでおり、耐摩耗層に含まれる酸素の含有量はバリア層よりも多いことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュール。ハードコート層が凹凸形状をしており、耐摩耗層がこの凹凸形状に沿って、凹部における耐摩耗層の膜厚がハードコート層の凹凸の差より薄いことを特徴とする請求項1記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュール。耐摩耗層と水との接触角はバリア層と水との接触角よりも小さいことを特徴とする請求項1または2に記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュール。ハードコート層は電離放射線硬化性樹脂であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュール。請求項1から4のいずれかに記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュールの製造方法において、その耐摩耗層とバリア層は、ハードコート層と基材層が一体となった基板に対してポリシラザン溶液による塗布を行なった後、ポリシラザン溶液中の溶剤を乾燥させ、バリア層となる側のみプラズマ処理を行った後、該フィルムを水、もしくは水蒸気雰囲気下でエージング処理を行うことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールの製造方法。しかしながら、保護フィルムとしてはフィルムが2枚以上必要であり、かつ材料も異なるものを使用するために、工程も多くなり、その結果高価なものとなっていた。ところで、耐摩耗性を付与するためには、硬い材料を用いること、水蒸気バリア性のフィルムを形成するためには、緻密な欠陥のない膜を得ること、防汚性能を得るためには自己浄化作用が働くようその表面に親水性を持たせることが必要であることが一般に言われている。そして、耐摩耗性、水蒸気バリア性、防汚性能を持たせるために用いられる材料としては無機物が多く用いられており、実際、現状では透明性の保護材料としてガラスが用いられていることは上述したとおりである。本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであって、耐摩耗性と水蒸気バリア性を有し、且つ光透過率の高い保護フィルムを安価に提供することを目的とする。上記の課題を解決するための手段として、請求項1に記載の発明は、表面に保護フィルムを有した太陽電池モジュールにおいて、保護フィルムが、基材の片方の側にハードコート層および耐摩耗層がこの順で積層されると共に、基材の耐摩耗層が施される側とは反対の側にバリア層を有するフィルムであり、基材が樹脂を用いており、且つ耐摩耗層及びバリア層は共にケイ素及び、酸素、窒素を含んでいると共に、耐摩耗層に含まれる酸素の含有量はバリア層よりも多いことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールとしたものである。また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュールにおいてハードコート層が凹凸形状をしており、耐摩耗層がこの凹凸形状に沿って、凹部における耐摩耗層の膜厚がハードコート層の凹凸の差より薄いことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールとしたものである。また、請求項3に記載の発明は、請求項1及び2に記載の保護フィルムにおいて、耐摩耗層と水との接触角はバリア層と水との接触角よりも小さいことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールとしたものである。また、請求項4に記載の発明は、請求項1から3に記載のハードコート層が電離放射線硬化性樹脂であることを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールとしたものである。また、請求項1から4に記載の保護フィルムを有した太陽電池モジュールの製造方法として、その耐摩耗層とバリア層は、ハードコート層と基材層が一体となった基板に対してポリシラザン溶液による塗布を行なった後、ポリシラザン溶液中の溶剤を乾燥させ、バリア層となる側のみプラズマ処理を行った後、該フィルムを水、もしくは水蒸気雰囲気下でエージング処理を行うことを特徴とする保護フィルムを有した太陽電池モジュールの製造方法である。本発明を用いることで、1枚のフィルムに対して耐摩耗性と水蒸気バリア性を有した保護フィルムを使用した太陽電池モジュールを作成することが可能となる。また、ハードコート層に賦形を施すことにより、透過率の高いフィルムを使用することが可能となる。さらには、耐摩耗層とバリア層の2つの層についての出発材料が同じであることから、材料を共用できるため、コストダウンを図ることが可能となる。以下、本発明の保護フィルムを使用した太陽電池モジュールの実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。図1は、aに保護フィルムを用いた太陽電池モジュールの断面図を示した。また、bに実施形態の太陽電池における表面の保護フィルム断面図bである。図1のbに示すように、太陽電池モジュールにおける表面の保護フィルム100は、受光面側より耐摩耗層1、ハードコート層2、基材層3、バリア層4とからなる。耐摩耗層1は、太陽電池モジュールの受光面側の最前面に配置されて、表面に光線が入射するものである。この耐摩耗層1は、ポリシラザン溶液を塗布させた後に、水、もしくは水蒸気雰囲気下で処理を行うことで形成した層である。なお、ポリシラザンとは、珪素-窒素結合を持つポリマーで、Si-N、Si-H、N-H等からなるSiO2、Si3N4、及び両方の中間固溶体SiOxNy等のセラミック前駆体無機ポリマーである。ポリシラザンは、但し、式中のR1、R2、R3のそれぞれは、水素原子、アルキル基、アルケニルALKENYL基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルシリル基、アルキルアミノ基、アルコキシ基などであって、本発明において、得られるガスバリア膜としての緻密性からはR1、R2及びR3のすべてが水素原子であるパーヒドロポリシラザンが特に好ましい。パーヒドロポリシラザンは、直鎖構造と6及び8員環を中心とする環構造が存在した構造と推定されている。その分子量は数平均分子量Mnで約600~2000程度ポリスチレン換算であり、分子量によって液体または固体の物質になる。これらは有機溶媒に溶解した溶液状態で市販されており、市販品をそのままポリシラザン含有塗布液として使用することができる。なお、ポリシラザンを含有する液体を調製する有機溶媒として、ポリシラザンと容易に反応してしまうようなアルコール系や水分を含有するものを用いることは好ましくない。具体的には、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素等の炭化水素溶媒、ハロゲン化炭化水素溶媒、脂肪族エーテル、脂環式エーテル等のエーテル類が使用できる。使用する有機溶剤として、具体的には、ペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、ソルベッソ、ターペン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム等のハロゲン化炭化水素、ジブチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等がある。これらの溶剤は、ポリシラザンの溶解度や溶剤の蒸発速度等、目的に合わせて選択し、複数の溶剤を混合してもよい。ポリシラザン含有溶液中のポリシラザン濃度は、目的とするシリカ膜厚や塗布液のポットライフによっても異なるが、0.2~35質量程度である。酸化珪素化合物への転化を促進するために、アミンや金属の触媒を添加することもできる。これらについては、市販品として入手することが可能であり、具体的にはAZエレクトロニックマテリアルズ株製アクアミカNAX120、NN110、NN120、NN310、NN320、NL110A、NL120A、NP110、NP140、NP344、SP140などが挙げられる。耐摩耗層とバリア層それぞれに含まれる酸素の含有量を測定する方法としてはフーリエ変換赤外吸収法FTIRや、X線電子分光分析法XPSを用いて測定する方法がある。FTIRを用いて測定を行う際には、耐摩耗層とバリア層についてそれぞれ、Si3N4と帰属される840~950cm-1の振動とSiO2と帰属される1080cm-1の振動のピーク面積を両者で比較することで大小について判断できる。また、XPSを用いて測定する場合には、Si3N4と帰属される101~102eV電子ボルト:ELECTRONVOLTのピーク面積とSiO2と帰属される103~104eVのピーク面積を耐摩耗層、バリア層についてそれぞれ比較するとよい。耐摩耗層は、受光面側最表面に存在するため耐摩耗性の他、防汚性能が有ることが望ましい。耐摩耗層はSiO2皮膜となっているため、Si3N4皮膜の水との接触角が60°程度であるのに対し、SiO2では20~30°と小さくなる。このように、耐摩耗層と水との接触角をバリア層と水との接触角よりも小さくする事で、水で濡れた時に、汚れを浮かして除去するセルフクリーニング効果が期待できる。ハードコート層2は電離放射線による硬化性樹脂からなる。ここで言う電離放射線とは、例えば、紫外線、可視光、赤外線、電子線であるが、その内でも、生産しやすい紫外線硬化型樹脂で構成されることが望ましい。これらハードコート層2の材料としては、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、アクリルアクリレート、これらを水に分散したもの、エポキシド、光重合性不飽和結合を有する反応性モノマー及びこれらの混合物が用いられる。光重合性不飽和結合を分子内に1個以上有するアクリレートモノマーとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、tert-ブチルアクリレート、n-ペンチルアクリレート、n-ヘキシルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、n-オクチルアクリレート、n-デシルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、アリルアクリレート、ベンジルアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、ブトキシエチレングリコールアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、グリセロールアクリレート、グリシジルアクリレート、2-ヒドロキシエチルアクリレート、2-ヒドロキシプロピルアクリレート、イソボルニルアクリレート、イソデキシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、ラウリルアクリレート、2-メトキシエチルアクリレート、メトキシエチレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ステアリルアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、1,4-ブタンジオールジアクリレート、1,5-ペンタンジオールジアクリレート、1,6-ヘキサジオールジアクリレート、1,3-プロパンジオールアクリレート、1,4-シクロヘキサンジオールジアクリレート、2,2-ジメチロールプロパンジアクリレート、グリセロールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、グリセロールトリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ポリオキシエチレントリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、エチレンオキサイド変性ペンタエリスリトールトリアクリレート、エチレンオキサイド変性ペンタエリスリトールテトラアクリレート、プロピオンオキサイド変性ペンタエリスリトールトリアクリレート、プロピオンオキサイド変性ペンタエリスリトールテトラアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリオキシプロピルトリメチロールプロパントリアクリレート、ブチレングリコールジアクリレート、1,2,4-ブタントリオールトリアクリレート、2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタジオールジアクリレート、ジアリルフマレート、1,10-デカンジオールジメチルアクリレート、ペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及び、上記のアクリレートをメタクリレートに換えたもの、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、1-ビニル-2-ピロリドン等が挙げられる。ハードコート層2については、平滑な層でも良い図示せずが、その形状をプリズム形状とすることで、光の利用効率を上昇させることができる。この場合には頂角が小さいほど望ましいが、加工時にハードコート層の凸部分の折れなどの問題があるため、具体的には30°から150°の間、さらには60°から90°の間が望ましい。耐摩耗層がハードコート層の凹凸の差より薄い状態とは、耐摩耗層がハードコート層の凹凸における段差よりも薄い膜厚を有するということである。なお、この場合耐摩耗層は、膜厚が均一であることが望ましいが、ハードコート層の凹凸形状の影響を受けて、例えば凹部の耐摩耗層の厚みが凸部より厚い場合も含む。ハードコート層2は、フィルムの上に積層することで基材より硬度を大きくする効果がある。例えば、耐摩耗層1があることで、スチールウールの耐性を得ることが可能であるが、例えば引っかきなどに対する耐性については耐摩耗層が薄いために、その下にある基材の影響を受けてしまい、その結果引っかきの耐性が所望の通りには得られないことがある。そのためハードコート層を設ける必要がある。ハードコート層2自体の硬さとしては鉛筆硬度で2H以上が望ましい。ハードコート層には、基材層の劣化原因になる紫外線が到達しないように紫外線吸収剤が配合されてもよい。その場合、紫外線吸収剤の例としては、紫外線吸収剤であれば特に限定されるものではなく、サリシレート系、ベンゾフェノン系、及びベンゾトリアゾール系などの紫外線吸収剤が一般に知られている。サリシレート系紫外線吸収剤としては、フェニルサリシリシレート、4-t-ブチルフェニルサリシレート、及び4-tert-オクチルフェニルサリシレートなどが一般的に知られている。ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン-5-スルホン酸、2-ヒドロキシ-4-n-オクトオキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-n-ドデシル-オキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-ベンジルオキシ-ベンゾフェノン、ビス5-ベンゾイル-4-ヒドロキシ-2-メトキシフェニルメタン、2,2 ́-ジヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2,2 ́-ジヒドロキシ-4,4 ́-ジメトキシベンゾフェノン、2,2 ́-ジヒドロキシ-4,4 ́-ジメトキシベンゾフェノンと他の4置換ベンゾフェノンの混合品例えば、商品名UVINUL490BASF社製、2,2 ́,4,4 ́-テトラヒドロキシベンゾフェノン、及び2-ヒドロキシ-4-メトキシ-2 ́-カルボキシルベンゾフェノンなどが一般的に知られている。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、2-2 ́-ヒドロキシ-5 ́-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-3 ́,5 ́-ビスα,α-ジメチルベンジルフェニル-ベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-3 ́,5 ́-ジ-t-ブチル-フェニル-ベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-3 ́-tert-ブチル-5 ́-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-3 ́,5 ́-ジ-tert-ブチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-3 ́,5 ́-ジ-t-アミル-ベンゾトリアゾール、2-2 ́-ヒドロキシ-5 ́-t-オクチルフェニルベンゾトリアゾール、及び2,2 ́-メチレンビス4-1,1,3,3-テトラメチルブチル-6-2N-ベンゾトリアゾール-2-イルフェノールなどが一般的に知られている。ハードコート層の厚みについては紫外線を吸収させる機能を付与するためにハードコート層における一番薄くなる部分の膜厚となる基材と凹部までの厚みは3μm以上あることが望ましい。一方、ハードコート層はあまり厚くするとハードコート層の作成時における硬化収縮により、基材層3とハードコート層2との間で密着性に問題が生じるのでハードコート層の最大の厚み、即ち基材から凸部分までの厚みは100μm以下であることが望ましい。ハードコート層2における凹凸を形成するための方法としては、基材3にハードコート層を形成するための樹脂を塗布したものを、予め凹凸が形成されている金型と密着させ、基材側から電離放射線を照射させ、樹脂を硬化させることにより凹凸を形成することが出来る。金型としては、例えば図2に示すようなロール状基材5を回転させながら、ダイヤモンドバイト6を移動させるか、または、ロールを移動させながら、バイトで押圧することにより、凹凸形状を形成する。転写原型の材質は金属、セラミック、樹脂等限定されないが、好ましくは寸法安定性、導電性に優れるステンレス等の鉄合金、さらに加工性に優れた銅、あるいはニッケルが積層されたものを用いることが好ましい。転写原型表面は機械研磨、エッチング、洗浄等を施し、均一な表面にして用いる。表面に凹凸形状を形成する方法として、レーザー加工、スパッタ、エッチング、フォトリソグラフィ等が挙げられる。生産性に優れ、所望の表面凹凸を効率的に得る方法として、転写原型表面にダイヤモンドバイト等を用いて機械加工を行う方法が好ましい。基材層3は屋外に設置されることを鑑み、水、紫外線などに対する耐候性を有しているものが望ましく、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂PET樹脂、ポリエチレンナフタレートPEN樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-ポリスチレン共重合体AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体ABS樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリメタアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられる。上述の樹脂の中でも、高い耐熱性、強度、耐候性、耐久性、水蒸気バリア性等をバランス良く有したものとして、ポリエステル系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、これらを使用することが好ましい。また、光を透過させる必要があるため、基材単体の透過率はJISK7361に規定された全光線透過率において80以上あることが望ましく、特に90以上あることが望ましい。上述のポリエステル系樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂の中でも、耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。上述の環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、シクロペンタジエン及びその誘導体、ジシクロペンタジエン及びその誘導体、シクロヘキサジエン及びその誘導体、ノルボルナジエン及びその誘導体等の環状ジエンを重合させてなるポリマー、また当該環状ジエンとエチレン、プロピレン、4-メチル-1-ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン系モノマーの1種又は2種以上とを共重合させてなるコポリマー等が挙げられる。これらの環状ポリオレフィン系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるシクロペンタジエン及びその誘導体、ジシクロペンタジエン及びその誘導体又はノルボルナジエン及びその誘導体等の環状ジエンのポリマーが特に好ましい。なお、基材3の形成材料としては、上述の合成樹脂を1種又は2種以上混合して使用することができる。また、基材3の形成材料中には、加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性等を改良、改質する目的で、種々の添加剤等を混合することができる。この添加剤としては、例えば滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等が挙げられる。なお、基材3は、延伸されていてもされていなくとも良い。バリア層4については耐摩耗層1と同様ポリシラザン溶液を塗布した後に乾燥後、プラズマ処理を行うことで窒化ケイ素を主とする皮膜を形成する。バリア層4については基材に対して直接ポリシラザンを塗布しても良いが、基材自体が有する凹凸を埋めるためのアンカー層を予め設けてからバリア層4を作成するためのポリシラザンを塗布しても良い。バリア層4は無機質であり、膜厚を厚くするとクラックが入り、バリア層として機能しなくなることから膜厚としては2μm以下が望ましい。また膜厚が薄い場合には、基材自体の凹凸に起因するピンホールの影響が無視できなくなるため0.01μm以上が望ましい。耐摩耗層1及びバリア層4についての塗工方式としては、塗布方法としては任意の適切な方法が採用され得る。具体例としては、グラビアコート、マイクログラビアコート、リバースグラビアコート、コンマコート、バーコート、スピンコート、ロールコート、フローコート、インクジェット、スプレーコート、ディップコートなどにより塗工を行なうことが可能である。図1に実施例1として本発明の太陽電池モジュールにおける保護フィルムについて説明する。保護フィルムの作成まず、基材である耐候性PETHB、帝人デュポンフィルム50μmの表面に、粘度が1500mPaSとなるように、1,6-へキサンジオールジアクリレートで希釈し、さらに紫外線吸収剤UVINUL490、BASFを全量に対して2重量部だけ添加した紫外線硬化樹脂EBECRYL800ダイセルサイテックを塗工した。その後紫外線硬化樹脂が塗工してある側に頂角が60°、50μmピッチとなるような版を線圧0.4kgf/cmで押し当てながら、UVランプを用いて1000mJ/cm2で露光を行い、60°のプリズム形状を有する賦形を作成した。次いで、耐摩耗層及び、バリア層の前躯体となるポリシラザン溶液NAX120-20AZエレクトロニクスを基板両面に対してディップ引き上げ速度0.5m/minにより0.4μmとなるように塗布し、50°Cで1分間加熱乾燥した。その後、バリア層側については、大気圧プラズマを用い、窒素流量400L/min、酸素流量1.69×10-1Pam3/sec100SCCMの混合ガスを使用し、基板と電極間距離を3mmとし、30秒間の処理を行った。ついで、プラズマ処理が施された基材についてはその後、60°C90で3時間の加湿処理を行った。実施例1におけるポリシラザン溶液の塗布から加湿処理までを2回行なった他は実施例1と同様にして該フィルムを得た。実施例1における加湿処理を水蒸気処理から蒸留水へ5分間浸漬を行う処理とした他は同様にして行なった。実施例3におけるポリシラザン溶液の塗布から蒸留水への浸漬処理までの工程を2回行なった他は実施例3と同様にして行なった。<比較例1>比較例1として、実施例1のポリシラザン溶液のバリア層に対するプラズマ処理を行わなかったものを作成した。<比較例2>比較例2として、実施例1のポリシラザン溶液の加湿処理を行なわなかったものを作成した。作成した保護シートにおいて、水蒸気バリア試験、耐摩耗性試験を行った。また、作成したフィルムについて発電効率の比較を行なった。その結果を表1に示した。水蒸気バリア試験として、水蒸気透過率を測定した。測定方法としてはJIS規格のK7129B法等圧法、温度40°C、湿度90RH及びASTMD3985-81に示された測定方法に準じたモコン法クーロメトリック法を用い、測定はMOCON社製PERMATRAN―W3/33を用いて測定した。測定された水蒸気透過率は、ポリシラザン溶液のプラズマ処理をしたものは、いずれも1g/m2day未満であり、防湿膜として十分に機能していることがわかった。比較例1のポリシラザン溶液によるプラズマ処理をしなかったものは、1g/m2/day以上の水蒸気透過があり、防湿膜としての機能を有していなかった。スチールウール試験として、0000番のスチールウールで、500g/cm2の荷重をかけながら、速度50mm/secで10往復摩擦させ、その後のフィルムの状態について目視で観察した。耐摩耗層処理として、ポリシラザン溶液の加湿処理をした実施例1~4と、比較例1は、傷がつかず、表面の耐摩耗性は充分にあるが、ポリシラザン溶液の加湿処理をしなかった比較例2は容易に傷が付き、適性に問題がある。発電効率の比較については、6インチの太陽電池セルに対し、実施例及び比較例で準備したフィルムに対しグリセリンを介して貼り合せた上、ソーラーシミュレーターを用い効率測定を行い、問題はでなかった。以上のように、本発明の保護フィルムを有する太陽電池モジュールは、長期にその性能を維持できる。"