下記の工程よりなる舗装部材に生じたひび割れ部の補修工法、1.ひび割れ部及びその周辺の清掃を行う工程。2.該ひび割れ部に、珪砂等の親水性に優れた小粒度の粉状体を、該ひび割れ部の表面側に数mm程の凹部が残るようにして充填する工程。3.その充填箇所に、アスファルト系の材料にトルエンを混合した常温で流動性に優れた密着性の良好な補修浸透充填材料を注入し、粉状体に滲み込ませながらひび割れ部を充填する工程。4.露出する凹部及びその周辺部を含め全体が覆われるように既存部分よりやや高めになる位置まで補修浸透充填材料の充填を継続する工程。5.充填後、補修浸透充填材料と既存部分との表面が面一となるようにする工程。請求項1において、2及び/又は3の工程時にひび割れ部及びその周辺部を加振し、粉状体及び補修浸透充填材料を早期に先端部まで行き渡らせるようにすることを特徴とする請求項1記載のひび割れの補修工法。小粒度の粉状体は、その粒度を0.1mm~2.0mmとしたことを特徴とする請求項1又は2記載のひび割れの補修工法。補修浸透充填材料は、現場以外の工場等において下記の製造工程で予め得たことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか記載のひび割れ部の補修工法、1.常温の潤滑油廃液と針入度20~30で温度約180°C前後の溶融ブロンアスファルトとを該潤滑油廃液が該ブロンアスファルトの10~25重量の割合となるように加熱式撹拌混合タンク内にて混合し、温度を160~190°Cに保ちながら約1~2時間、加熱撹拌混合する。2.上記混合物にスチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを上記潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中の約1~2時間の間に少量ずつ添加する。上記スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は該ブロンアスファルトの5~10重量の割合とする。3.上記スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを添加後の混合物を約1時間前後、加熱撹拌融解混合する。4.その後、温度を160~190°Cに保ちながら消石灰を少量ずつ添加し、約3時間前後、加熱撹拌混練する。上記消石灰の混合割合は該潤滑油廃液とブロンアスファルトの重量に対し20~40重量の割合とする。5.加熱撹拌後、上記混合物を剥離材を施した容器内に一定量流し込み、自然冷却する。6.冷却後、容器内より取り出し、細かく切断或いは破砕する。7.細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40~60重量の割合で添加する。8.次に、スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5~10重量の割合で添加し、約3~5時間、撹拌混合融解する。9.その後、一定量容器に詰め、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。請求項4において、1の工程を、常温の潤滑油廃液と針入度20~30の固形ブロンアスファルトとを該潤滑油廃液が該ブロンアスファルトの10~25重量の割合となるように加熱式撹拌混合タンク内にて混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160~190°Cまで上昇させ、約1~2時間、加熱撹拌混合する。とし、以下の2乃至9の工程は上記と同工程とした補修浸透充填材料を特徴とする。本発明は、上記欠点を解決したもので、幅が狭く深いひび割れ部や狭小面積となる凹部や段差以下、それらを総称してひび割れ部というにおいても補修箇所を切削除去することなく、ひび割れ部の先端部分や底部分にも現場において加熱する必要のない補修材料が到達し、当該補修箇所全体を既存部分と密着充填してなるひび割れ部の補修工法を提供することを課題とするものである。本発明は、下記の工程よりなる舗装部材に生じたひび割れ部の補修工法を特徴とする。1.ひび割れ部及びその周辺の清掃を行う工程。2.該ひび割れ部に、珪砂等の親水性に優れた小粒度の粉状体を、該ひび割れ部の表面側に数mm程の凹部が残るようにして充填する工程。3.その充填箇所に、アスファルト系の材料にトルエンを混合した常温で流動性に優れた密着性の良好な補修浸透充填材料を注入し、粉状体に滲み込ませながらひび割れ部を充填する工程。4.露出する凹部及びその周辺部を含め全体が覆われるように既存部分よりやや高めになる位置まで補修浸透充填材料の注入を継続する工程。5.充填後、補修浸透充填材料と既存部分との表面が面一となるようにする工程。また、上記ひび割れ部の補修工法において、上記2及び/又は3の工程時にひび割れ部及びその周辺部を加振し、粉状体及び補修浸透充填材料が早期に先端部まで行き渡るようにするひび割れ部の補修工法を特徴とする。更に、小粒度の粉状体は、その粒度を0.1mm~2.0mmとしたひび割れ部の補修工法を特徴とする。また、補修浸透充填材料は、現場以外の工場等において下記の製造工程で予め得たひび割れ部の補修工法を特徴とする。1.常温の潤滑油廃液と針入度20~30で温度約180°C前後の溶融ブロンアスファルトとを該潤滑油廃液が該ブロンアスファルトの10~25重量の割合となるように加熱式撹拌混合タンク内にて混合し、温度を160~190°Cに保ちながら約1~2時間、加熱撹拌混合する。2.上記混合物にスチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを上記潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中の約1~2時間の間に少量ずつ添加する。上記スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は該ブロンアスファルトの5~10重量の割合とする。3.上記スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを添加後の混合物を約1時間前後、加熱撹拌融解混合する。4.その後、温度を160~190°Cに保ちながら消石灰を少量ずつ添加し、約3時間前後、加熱撹拌混練する。上記消石灰の混合割合は該潤滑油廃液とブロンアスファルトの重量に対し20~40重量の割合とする。5.加熱撹拌後、上記混合物を剥離材を施した容器内に一定量流し込み、自然冷却する。6.冷却後、容器内より取り出し、細かく切断或いは破砕する。7.細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40~60重量の割合で添加する。8.次に、スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5~10重量の割合で添加し、約3~5時間、撹拌混合融解する。9.その後、一定量容器に詰め、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。更に、上記1の工程を、常温の潤滑油廃液と針入度20~30の固形ブロンアスファルトとを該潤滑油廃液が該ブロンアスファルトの10~25重量の割合となるように加熱式撹拌混合タンク内にて混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160~190°Cまで上昇させ、約1~2時間、加熱撹拌混合する。とし、以下の2乃至9の工程は上記と同工程とした補修浸透充填材料を特徴とする。本発明のひび割れ部の補修工法は、ひび割れ部全体に補修材料が行き渡り、且つその補修材料は、小粒度の粉状体並びに浸透性及び密着性が良好な補修浸透充填材料としたので、注入した補修浸透充填材料が先に充填されている粉状体を湿潤しながら最先端部へ到達することになり、補修後は既存の舗装部材と一体化となる補修箇所を得ることができ、路床路盤等からの毛管水の上昇となるいわゆるポンピング現象を防止することが可能となった。また、補修材料の小粒度の粉状体は、その粒度が小さく、乾燥状態で使用するので、幅が狭く深いひび割れ部の最奥部まで到達することができ、流動性に優れている。他方の補修浸透充填材料は、常温下で流動性の良好な液体としたので、注入により上記同様、ひび割れ部の最奥部まで到達するが、その間、先に充填した小粒度の親水性の良好な粉状体に浸透作用を利用しながら降下し、周辺部を含めひび割れ部全体に行き渡り、既存部分と一体化することができる。これにより、四季の気象変化の影響を受けにくく、夏季高温時に溶け出す所謂フラッシュ現象を防止することができる補修箇所を得ることができ、補修効果を十分に発揮することが可能となった。更に、冬季低温時においての耐衝撃性粘弾性塑性変形等がより改善され、且つ耐久性の向上とひび割れ部内の凍上及びその融解の繰り返しとなる現象が発生することがなく、アスファルト成分の劣化が防止され、補修効果を十分に発揮することが可能となった。また、補修面の破損の進行を抑えることを可能とした。また、ひび割れ部の補修後の5分後には交通開放ができ、補修工事による交通渋滞を緩和することを可能とし、且つ補修後の耐用年数が長くなることにより、補修工事の回数を減らすことができ、交通渋滞の減少をはじめ、環境への悪影響を小さくし、ライフサイクルコストの低減を可能とした。以下、本発明を実施例に沿って説明する。図1~4に示す実施例は、通常の道路、橋床版等の舗装面や防水層等の構造物以下、舗装部材1というに生じた比較的細い線状のひび割れ、点状のひび割れ、狭小な凹部や段部や空洞等以下、便宜上ひび割れ部2というを補修する工法である。該舗装部材1としては、道路、歩道、駐車場、橋梁等の様々なものがその対象となるが、該舗装部材1に生じた0.2mm~30.0mm程度の幅の細くて深いひび割れ部2に、小粒度の粉状体として粒度0.02mm~2.0mm程度の乾燥した珪砂3を、そのひび割れ部2の状態に応じて粒度を選んで採用する。例えば、2mm~5mm程のひび割れ部2であれば、予め用意してあった0.02mm~1.0mmの珪砂3を採用する。珪砂としては、珪砂4号~7号程度のものをひび割れ部2の状態に応じて採用する。珪砂7号は、一般的に粒度が0.04mm~0.30mmで、その中心粒度は、0.15mmのものが46のものである。珪砂6号は、粒度が0.05mm~0.60mmで、その中心粒度は、0.3mmのものが44のものである。珪砂5号は、粒度が0.07mm~0.60mmで、その中心粒度は、0.42mmのものが53のものである。珪砂4号は、粒度が0.30mm~1.18mmで、その中心粒度は、0.6mmのものが70のものである。該珪砂3をひび割れ部2の最深部に到達するまで全体に充填することになるが、該ひび割れ部2には水が溜まったり、微細塵が入り込んでいる場合があるので、通常の清掃の他、吸引機又は乾燥機等によりひび割れ部2内を掃除し、微細塵を取り除き、乾燥状態とさせる。図1に示すように、該珪砂3はひび割れ部2の最先端箇所まで到達し、図2に示すように、該ひび割れ部2全体に充填されることになる。橋梁のように所定厚の舗装部材1の厚さ方向全体に生じたひび割れ部2の最先端箇所においても所定幅のひび割れ部2が生じている場合は、粒度のある粒状体を先行して使用して当該箇所を塞ぐこともできる。舗装部材1の表面4側となる上端部の充填部は既存舗装部材1の表面4より2mm~3mm程度低くなるように充填し又は充填後に当該部分が生じるように取り除き、凹部5を形成する。その後、図3に示すように、該凹部5に流動性の良好な補修浸透充填材料6を注入する。該補修浸透充填材料6は、以下の工程で工場等で予め製造した材料である。以下にひび割れ部の補修浸透充填材料の製造方法をその工程に沿って説明する。1常温の潤滑油廃液と針入度20~30で温度約180°C前後の溶融ブロンアスファルトとを混合し、必要に応じて添加量を調整し、同時に添加材を徐々に添加する。空の加熱式撹拌混合タンクヘ、常温の潤滑油廃液と針入度20~30、温度約180°C前後となる溶融ブロンアスファルトとを、予め吐出量を設定した各々のギヤポンプにより移送し、加熱撹拌混合をする。温度は160~190°Cの範囲内とし、最適には約180°C前後を保ちながら約1~2時間、加熱撹拌混合を続ける。潤滑油廃液とブロンアスファルトの混合割合は、ブロンアスファルトの重量に対して潤滑油廃液を10~25重量添加する。又は常温の潤滑油廃液と常温で固形固体の針入度20~30のブロンアスファルトとを加熱式撹拌混合タンク内ヘ注入して混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160~190°Cまで上昇させ、約1~2時間、加熱撹拌混合し、潤滑油廃液によりブロンアスファルトを所要の硬さまで軟化させる。上記により混合物を得る。上記各材料の個別状態及び混合割合や温度設定であれば、従来の製造方法によって得られた潤滑油廃液と溶融ブロンアスファルトとの混合物とは異なり、ブロンアスファルトを徐々に、且つ均一に軟化させることができ、良好な混合物が得られる。上記製造工程の特徴は、単独ではひび割れ部2の補修材料には不可能なブロンアスファルトを、潤滑油廃液で軟化し、所要の粘度にして良好な補修浸透充填材料6を得ることを可能とした工程である。2上記工程の間、スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中に少しずつ添加し、加熱撹拌融解混合して所要の性状にする。各原材料の添加は約1~2時間かけてほぼ同時に終了する。3その後、約1時間前後、加熱撹拌融解混合し、上記工程での撹拌融解混合時間と合わせて各原材料の撹拌融解混合時間は約3時間を目安にして性状変化を観察確認する。上記温度は160~190°Cの範囲とし、最適には約180°C前後を保ち続ける。スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は、ブロンアスファルトの量に対して5~10重量添加する。この添加により、混合物に一層の粘弾性可撓性耐衝撃性塑性変形等の低温特性が加わり、補修材料の性能を大幅に向上させることができる。4その後、温度を160~190°C、最適には約180°C前後を保ちながら消石灰を徐々に少量ずつ添加して加熱撹拌混練する。添加後、加熱撹拌混練時間は約3時間を目安として混合物の仕上がりを判断する。消石灰の混合割合は、潤滑油廃液とブロンアスファルトの量に対して20~40重量とし、徐々に添加して加熱撹拌混練する。消石灰の添加により粘弾性を高め、感温性を小さくすることができる。それにより自然温度下において流動しようと働く力に対して流れまいとする力が強く働く。このような性状は舗装及び防水層の補修材料にとっては欠かせない重要な性能であり、補修施工後の耐用年数の長期化に大きく影響する。それによりライフサイクルコストの低減をはかり、経済効果を引き出すという重要な役割を達成することができる。なお、アルカリ性であるので、既存の路面や骨材への付着性を一層向上させることができる。5上記混合物の仕上がり後、剥離材を施した容器内に該混合物の一定量を流し込み、自然冷却する。6上記工程の翌日等の冷却後、容器内から混合物を分離して取り出し、細かく切断又は砕く。切断は常温で行い、砕く場合には冷蔵庫で0~一5°Cまで温度を下げて行う。7細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40~60重量の割合で添加する。8次に、スチレンブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5~10重量の割合で添加し、約3~5時間、常温にて撹拌混合融解する。9その後、一定量容器に詰め、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。上記製造方法により得た補修材料は、単独での補修材料の他、ひび割れ部の補修浸透充填材料6としての役割を成すことができる。この場合、補修浸透充填材料6は、施工場所において自然流下するために舗装ひび割れの間隙の狭い0.2mm~30.0mm深部まで先行して充填した珪砂等の乾燥した小粒度の粉状体の浸透作用を利用しながら注入充填でき、上記微細な間隙や空洞を充填することが可能となる。その結果、毛細水の上昇を抑制することができ、破損の進行を抑制し補修効果は一層大きくなった。なお、アスファルト舗装の場合は、ひび割れ部2により劣化した面のアスファルト分を活性化することができる。コンクリート舗装の場合は、ひび割れ部2に充填したことにより、ポンピング現象を抑制して路盤からのシルト分の舗装表面への吹出し防止及び更なる路盤の空洞化を防ぐことができる。また、注入充填した補修浸透充填材料6は、年間を通じて適度の粘弾性を保持することができ、補修効果の持続性向上を図ることができる。上記理由により、舗装ひび割れ進行の主な原因の一つである雨水表面水が、ひび割れ部2に滲入することにより舗装に及ぼす破損の影響が大であるが、上記実施例によって製造された補修材料は雨水表面水の滲入の防止が図れることはもとより、路床路盤からの毛管水による上昇や寒冷時のひび割れ部2内の凍上及び融解の繰り返しを防ぎ、ひび割れの進行を抑制することができるため、舗装面の予防維持を含め維持管理費の低減が図れ、大きな経済効果をもたらすものである。また、冬季の寒冷時、夏季の高温時のいずれにおいても、ひび割れ部2内で適度な粘弾性と安定性を保持し、優れた耐久性を有するものである。上記工程によって得られた補修浸透充填材料6を、図3に示すように、先にひび割れ部2に充填されている珪砂3の表面4の凹部5側より該珪砂3に浸透していくようにゆっくりと注入する。該凹部5に補修浸透充填材料6が留まるようになった時点では浸透が最深部まで行き渡ったことが確認できることになる。図4に示すように、凹部5の表面及びその周辺部が既存の舗装部材1の表面4よりやや高めとなる位置まで充填を継続する。補修浸透充填材料6の乾燥した珪砂3等の粉状体への浸透は、ひび割れ部2の形状によっては時間をかけて緩やかに進行することがあるので、上記のように補修浸透充填材料6は既存の舗装部材1の表面4よりやや高めに充填することになるが、その後、該補修浸透充填材料6が沈下固化するのを待って、既存部分と面一の位置まで浸透している場合はそのままとし、表面4より突出している状態で沈下が終了した場合は該突出部をグラインダやケレンがけ等により面一となるように削り取ることになる。ひび割れ部2に珪砂3を充填し、実施例1では乾燥した小粒度の珪砂3の自然落下により、ひび割れ部2の先端部にまで行き渡らせているが、ひび割れ部2の形状は横方向にずれたり、複雑に分岐したり、また、ひび割れ部2の幅も大小様々なこともあり、通常の自然落下のみでは珪砂3が最先端部まで到達しにくいひび割れ部2もある。また、自然落下のみでは場合によっては時間のかかることもある。そこで、ゴムハンマーによる殴打や加振器による振動の付加等によりひび割れ部2及びその周囲を加振させ、乾燥している珪砂3を最先端部又は入りにくい箇所へ早期に入り込ませて行き渡らせるようにすることができる。この加振する工程は、珪砂3を充填した時点でも補修浸透充填材料6を注入した時点でもよいし、その両者でもよい。他の補修工法の工程は、実施例1と同様である。