略平板状を呈するとともにすくい面をなす主面および逃げ面をなす側面との交差稜部分に形成された切刃を有した母材と、該母材に被覆されたコーティング層と、を備えたスローアウェイチップであって、前記切刃の前記すくい面から前記逃げ面にわたってホーニング部を設けており、前記逃げ面のホーニング終端から始まり前記すくい面からの高さが1mmまでの幅領域において、前記ホーニング部と前記コーティング層との界面の算術平均粗さRaが0.1~0.5μmであることを特徴とするスローアウェイチップ。前記逃げ面の中央部の表面は、算術平均粗さRaが0.6~1.5μmであることを特徴とする請求項1に記載のスローアウェイチップ。前記コーティング層は、TiC、TiCN、TiN、TiMNただし、MはAl、Si、Zr及びCrの群から選ばれる少なくとも1種、Al2O3、ダイヤモンドPCD、DLCを含む及びcBNの群から選ばれる少なくとも1層またはこれらの複層であることを特徴とする請求項1または2に記載のスローアウェイチップ。前記逃げ面の中央部は、前記コーティング層の総膜厚が0.2~20μmであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のスローアウェイチップ。前記ホーニング部は、すくい面側のホーニング幅aが0.01~0.2mmであり、かつ、逃げ面側のホーニング幅bが0.005~0.08mmであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のスローアウェイチップ。しかしながら、上記従来のホーニング加工を施し、かつコーティング層を被覆したスローアウェイチップでは、切刃強度は向上するもののコーティング層の付着強度が不十分なために、特に鋳物の断続切削等の強い衝撃がかかる加工においてはホーニングの終端部分でコーティング層の剥離が生じて微小チッピングが発生してしまい、チップの寿命に限界があった。本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、切刃の耐チッピング性を著しく向上しうるスローアウェイチップを提供することにある。本発明者らは、上記課題について検討した結果、コーティング層を成膜する前のホーニング処理方法を改良する等によって、切刃のホーニング終端領域におけるコーティング層の付着強度を高めることができる結果、切刃に発生する微小チッピングを効果的に抑制して、スローアウェイチップの耐チッピング性を向上できることを知見した。すなわち、本発明のスローアウェイチップは、略平板状を呈するとともにすくい面をなす主面および逃げ面をなす側面との交差稜部分に形成された切刃を有した母材と、該母材に被覆されたコーティング層と、を備えたスローアウェイチップであって、前記切刃の前記すくい面から前記逃げ面にわたってホーニング部を設けており、前記逃げ面のホーニング終端から始まり前記すくい面からの高さが1mmまでの幅領域において、前記ホーニング部と前記コーティング層との界面の算術平均粗さRaが0.1~0.5μmであることを特徴とするものである。ここで、前記逃げ面の中央部の表面は、算術平均粗さRaが0.6~1.5μmであることが望ましい。また、前記コーティング層は、TiC、TiCN、TiN、TiMNただし、MはAl、Si、Zr及びCrの群から選ばれる少なくとも1種、Al2O3、ダイヤモンドPCD、DLCを含む及びcBNの群から選ばれる少なくとも1層またはこれらの複層であることが望ましい。また、前記逃げ面の中央部は、前記コーティング層の総膜厚が0.2~20μmであることが望ましい。また、前記ホーニング部は、すくい面側のホーニング幅aが0.01~0.2mmであり、かつ、逃げ面側のホーニング幅bが0.005~0.08mmであることが望ましい。本発明のスローアウェイチップによれば、コーティング層を成膜する前のホーニング処理方法を改良する等によって、切刃のホーニング終端部から始まり、ホーニング部とコーティング層との界面の算術平均粗さRaが0.1~0.5μmとした結果、切刃に発生する微小チッピングを効果的に抑制して、スローアウェイチップの耐チッピング性を向上できる。本発明のスローアウェイチップ以下、単にチップと略す。について、その要部模式図である図1を基に説明する。図1によれば、チップ1は、主面が略平板状を呈する母材2のすくい面3をなす主面および逃げ面4をなす側面との交差稜部分に切刃5を形成し、かつ母材2表面にコーティング層6を被覆し、切刃5のすくい面3から逃げ面4にわたってホーニング部8を設けてなる。本発明によれば、逃げ面3のホーニング部8の終端から、すくい面3からの高さHが1mmまでの幅領域A以下、単に領域Aと略す。におけるコーティング層6の付着強度が、逃げ面4の中央部Bにおける付着強度よりも高いことが大きな特徴であり、これによって、切削時に領域A、その中でも特にコーティング層6の剥離による微小チッピングが発生しやすい切刃稜線となるホーニング部8の終端付近でのコーティング層6の付着力を向上させてコーティング層6の剥離を防止することができることから、切刃の耐欠損性および耐摩耗性を著しく向上させることができ、チップ1の寿命を延命できる。尚、本発明における付着強度とは、コーティング層6表面をロードセルでこすってコーティング層6の剥離する強度を測定する、いわゆるスクラッチ試験にて測定したコーティング層6の付着強度を指す。ここで、コーティング層6の付着強度の改善については、切刃稜線であるホーニング部8の終端近傍について行うことで効果を発揮するが、前記領域Aにおいてホーニング終端とは反対側の端の位置はすくい面3からの高さHが1mmまでであれば充分であり、高さHが1mmを超える範囲で付着強度が改善されるような条件は、コストがかさんだりホーニング時間がかかったりして製造上実用的ではない。また、本発明によれば、ホーニング部8はRホーニングのみであっても良いが、切刃5の切れ味を高める点で図1のようなチャンファホーニングであることが望ましい。さらに、領域Aにおけるホーニング部8とコーティング層6との界面の算術平均粗さRaは、領域Aでのコーティング層6の付着強度を高めるために、1μm以下、特に0.1~0.5μmであることが望ましい。なお、上記凹凸はホーニング部8とコーティング層6との界面を含む任意部の断面SEM写真における前記界面での凹凸の差の最大値を指す。なお、逃げ面4中央部の表面粗さは算術平均粗さRaで0.5~2μm、特に0.6~1.5μmであることが望ましい。さらに、コーティング層6の剥離を防止するとともにチップ1の耐摩耗性を抑制するために、逃げ面中央部におけるコーティング層6の総膜厚は、0.2~20μm、特に1~15μmであることが望ましい。一方、本発明において、母材2は、超硬合金、サーメットまたはセラミックのいずれも適応可能であるが、中でもコーティング層6との付着強度の点で超硬合金に対して最も好適に適応可能である。他方、コーティング層6に関しては、CVD法またはPVD法によって形成されたTiC、TiCN、TiN、TiMNただし、MはAl、Si、Zr及びCrの群から選ばれる少なくとも1種、Al2O3、ダイヤモンドPCD、DLCを含む及びcBNの群から選ばれる少なくとも1層またはこれらの複層が適応可能であるが、中でも付着強度の点でCVD法によって形成されたコーティング層が最も有効である。次に、上述した本発明のチップ1を製造する方法について説明する。まず、略平板状の母材2を作製し、母材2の切刃5をなす部分にRホーニングを施す。ここで、Rホーニングを施すには、図2aに示すように、まず、母材2のすくい面3が加工面となるように配置し、母材2の逃げ面4側を固定冶具11にて固定する。この時、本発明によれば、母材2を固定冶具から突き出させる突き出し量hを従来の切刃直下のみでなく、すくい面から1.1mm以上でチップ逃げ面の約1/3の高さまで突き出させることが重要であり、これと下記ホーニング条件を制御することによって、前記領域Aにおけるコーティング層の付着強度を高めることができる結果、チップの耐欠損性を向上させることができる。そして、Rホーニングを施す方法としては、チップのすくい面側にゴム部材内に砥粒を分散させたグレードG200以上の砥石12を載置して2~4kg/cm2の圧力をかけながら2~10秒間砥石を回転させる方法によって、切刃5をR形状に削りながら、同時にその直下の逃げ面部分を実質的には削らないが撫でる様に加工することができる。これによって、撫でる様に加工した部分は極わずかに研磨されることによって表面粗さがコーティングの付着力が向上する範囲に改善されるとともに、母材のフレッシュな面が露出することから、後に被覆されたコーティング層におけるかかる部分の付着力が向上して前記領域Aにおけるコーティング層の付着強度およびチップの耐欠損性を向上させることができる。ここで、Rホーニングでの研磨量は、切刃5の耐摩耗性と耐欠損性との両立を図るために、例えば、すくい面側でa=0.01~0.2mm、逃げ面側でb=0.005~0.08mm程度が望ましい。すなわち、Rホーニングの研磨量が上記範囲を超えると前記領域Aが研磨されすぎてコーティング層の付着力が低下する。次に、所望により、切刃5の切れ味をも高めるために上記Rホーニング部に、さらにチャンファホーニングを施す。図2bに示すように、まず、チップ1を固定冶具15によって特定の角度θとなるように配置した状態でホーニングを施す切刃5を突き出させ、切刃5を回転する砥石16に当てて研磨する。なお、切刃5の研磨量は切刃5の研磨状態を顕微鏡で観察しながら制御すればよい。チャンファホーニングによる研磨量は、切刃5の切れ味とチッピング防止との両立を図るために、例えば、すくい面側でa=0.05~0.2mm、逃げ面側でb=0.02~0.1mm、ホーニング角θ=15~30°程度が望ましい。そして、上記チャンファホーニングを施したチップに対してCVD法またはPVD法等の気相合成法によってコーティング層を被着形成する。また、コーティング層全体の耐摩耗性および残留応力の低減による耐欠損性の向上を図るために所望によりコーティング層を成膜した後、ホーニングを施した切刃5部分のコーティング層をすくい面側から再度Rホーニングと同じようにして軽く研磨し、コーティングの最上層厚みが他の部分に対して薄くするか、または除去することが望ましい。実施例1平均粒径1.5μmのWC粒子をCoにて結合した超硬合金からなるCNMG形状のチップ母材の表面に、チップのすくい面側にゴム部材内に砥粒を分散させた表1に示すグレードTKXの砥石を載置して表1に示す条件によって表1に示すRホーニングを施した後、チップ1を特定の角度となるように配置した状態でホーニングを施す切刃5を突き出させ、切刃5を回転する砥石に当ててすくい面側a=0.1mm、逃げ面側b=0.04mm、ホーニング角度θ=20°となるようにチャンファホーニングを施した。なお、ホーニング量は顕微鏡にて観察して求めた。次に、上記チップ母材に対してCVD法によりTiCN8μm-Al2O32.5μm-TiN0.5μmの多層コーティング層を成膜し、このコーティング膜の切刃部のコーティング層をすくい面側からゴム部材内に砥粒を分散させた砥石を載置して2kg/cm2の圧力をかけながら1秒間砥石を回転させて再度研磨することによりチップを作製した。得られたチップについて、ホーニング終端からの領域Aにおける付着強度と逃げ面中央部Bの付着強度をスクラッチ試験にて任意5箇所について測定し平均値を算出した。なお、逃げ面中央部Bの付着強度は、何れのチップにおいても任意5箇所の平均で62Nであった。また、以下の条件での切削試験を行い、3分間切削後のチップ切刃のチッピング状態を観察した。また、続けて同じ条件で切削試験を行い、切刃が欠損するまでの総切削時間を測定した。結果は表1に示した。切削条件切削速度:250m/min切込み:4mm送り:0.35mm/rev被削材:FC2504本溝つき切削状態:乾式表1に示すとおり、チャンファホーニングのみを施した試料No.10及びRホーニング処理を施した試料においてその加工条件で領域Aにおける付着強度の向上に寄与しない条件を一つでも含んでいる試料No.6~9では、いずれもコーティングの付着強度が低く切削中にコーティング層のチッピングが発生した。これに対して、Rホーニング処理を施した試料のうち、その加工条件全てが前記領域Aにおける付着強度が向上する条件で加工した試料No.1~5では、いずれもコーティングの付着強度が向上し、チップ寿命が長いものであった。以上、実施例1ではRホーニング処理の後にチャンファホーニングを施した試料での切削試験結果を示したが、以下、実施例2として、チャンファホーニングを施さないRホーニング処理のみ施した試料での切削試験結果を示す。実施例2実施例1の試料No.1に対してチャンファホーニングを施さない以外は試料No.1と同様にスローアウェイチップを作製し、実施例1と同じ項目について評価した結果、領域Aにおける付着強度は67N、切削試験における切刃の状態は良好、欠損に至る時間は250秒secであった。それに対し、比較例として実施例1の試料No.6に対してチャンファホーニングを施さない以外は試料No.6と同様にスローアウェイチップを作製し、実施例1と同じ項目について評価した結果、領域Aにおける付着強度は62N、切削試験における切刃の状態はホーニング終端部付近にコーティングの微小剥離によるチッピングあり、欠損に至る時間は80秒secであった。以上詳述したとおり、本発明のスローアウェイチップによれば、コーティング層を成膜する前のホーニング処理方法を改良する等によって、切刃のホーニング終端部から始まり、前記すくい面からの高さが1mmまでの幅領域におけるコーティング層の付着強度を高めることができる結果、切刃に発生する微小チッピングを効果的に抑制して、スローアウェイチップの耐チッピング性を向上できる。また本発明のスローアウェイチップの製造方法によれば、切刃のホーニング終端部から始まり、前記すくい面からの高さが1mmまでの幅領域におけるコーティング層の付着強度を高めることにより、前記幅領域におけるコーティング層の剥離が抑制され、それにより耐チッピング性が向上したスローアウェイチップを製造することが出来る。