"超硬合金インサートであって、上面1と、下面2と、上面1及び下面2の間を延びる複数の側面と、切れ刃3a,3bとを備え、切れ刃が、ノーズ切れ刃5及びノーズ切れ刃5の方に向かって収束する二つの主切刃4を有し、また、切れ刃が、超硬合金より硬質の材料からなると共に超硬合金中に埋設されて超硬合金と一緒に研削されるインセット14に備わる超硬合金インサートにおいて、インセット14が前側の楔形状の頭部7に配置され、また、インセット14が、一つの切り屑面71と主切刃4に沿って延びる二つの逃げ面72とによって境界を定められると共に、切り屑面71と逃げ面71の延長線上にある仮想面P1,P2の内側に配置された制限面81,82を介して後側の本体部分8に移行する、ことを特徴とする超硬合金インサート。超硬合金インサートが、複数の切れ刃3a,3bを有することによって刃先交換可能であり、複数の切れ刃は、下面2から等しい距離に配置されると共に、ノーズ切れ刃の水平方向の位置を決定する基準点から等しい距離に配置される、ことを特徴とする請求項1に記載の超硬合金インサート。頭部7の後方にある制限面81,82が、本体部分8から頭部7を分離する溝23,24の底として含まれている、ことを特徴とする請求項1又は2に記載の超硬合金インサート。頭部7の二つの逃げ面72の間の収束角度及び二つの後方の制限面82の間の収束角度が等しい大きさである、ことを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の超硬合金インサート。切削インサートを製造するための超硬合金ブランクであって、上面と、下面と、上面及び下面の間を延びる複数の側面と、切れ刃とを備え、切れ刃が、ノーズ切れ刃及びノーズ切れ刃の方に向かって収束する二つの主切刃を有し、また、切れ刃が、超硬合金より硬質の材料からなると共に超硬合金中に埋設されて超硬合金と一緒に研削されるインセットに備わる超硬合金ブランクにおいて、個々のインセット14のためのの楔形状の頭部7を有し、頭部7は、一つの切り屑面71と二つの逃げ面72とによって部分的に境界を定められると共に、切り屑面と逃げ面の延長線上にあるそれぞれの仮想面の内側に配置された制限面81,82を介して後側の本体部分8に移行する、ことを特徴とする超硬合金ブランク。頭部7の前側部分に隣接してポケット19が形成され、平坦な底面20と後側の端壁21とによって境界が定められる、ことを特徴とする請求項5に記載の超硬合金ブランク。本発明は、上述した問題を解決し、硬質のインセットの面と超硬合金の面とが同時に正確に研削される改良された超硬合金インサートを提供することを目的とする。したがって、本発明の主目的は、研削することが難しい非常に硬い性質を有するインセットと共に作られ、非常に硬い性質を有するインセットであるにも拘わらず容易に費用効果のある方法で正確に研削することができる、超硬合金インサート、特に、特許文献1で開示されている旋削インサートを提供する。本発明によれば、上述した目的は、請求項1の特徴部分で規定された構成によって解決される。切削インサートの好ましい実施形態は、従属請求項2~4で規定される。また、他の態様において、本発明は、切削インサートを製造するための超硬合金ブランクに関する。このブランクの特徴は請求項5に示されており、ブランクの好ましい実施形態は従属請求項6に規定されている。本発明の効果本発明による切削インサートの基本的な利点は、切削インサートの支持点と、切削インサートの下面に対するその垂直方向の支持点からのノーズ切れ刃の位置に関して、切れ刃が切削インサートの所望の位置に正確に配置される、非常に硬質のインセットを備えたことである。また、個々のインセットが装着される相対的に長さの短い頭部に制限されて研削が実施されるため、研削の必要性が非常に少なくなるということである。本発明による研削インサートは、使用できる状態で、図8及び9に示されている。これらの図において、符号1で示される上面と、下面2と、上面及び下面2の間を延びる複数の側面を有することが示されており、以下において詳細に説明される。切削インサートは、ひし形の基本形状を有し、直径方向に対向する二つの切れ刃3a,3bを備えている。個々の切れ刃は、二つの主切刃4と、副切れ刃又はノーズ切れ刃5とを備え、二つの主切刃4はノーズ切れ刃5に向かって収束する。主切刃4は直線形状であり、ノーズ切れ刃は円形状であって所定の半径を有する。収束角度又はいわゆるノーズ角図示しないは変えても良いが、図1~9の例では35 ゚になる。上面1と下面2との間には貫通孔6が延び、中心軸Cは切削インサートの中心に位置する。個々のノーズ切れ刃5は、収束する二つの主切刃4の間の二等分線Bと交差する。例示された実施形態において、切削インサート2の下面は接続面の形状を有し、二つの雌状の凹所又は溝2a,2bを含む。溝2a,2bは、切削インサートが装着される工具図示しないの基体における相補的な接続面の隆起形状の雄部分と協働する。切れ刃3aと溝2aとの間の距離は、切れ刃3bと溝2bとの間の距離に等しくすべきであり、切れ刃が刃先交換されることとは無関係に、個々のノーズ切れ刃5が工具の基体に対して同一の空間的位置に配置されることを保証する。ノーズ角αを有するひし形を示す図16を参照すると、ノーズ角αは55 ゚を示す。このひし形は、従来から周知である切削インサート例えば、特許文献1の一つの基本形状を示す。ひし形の4つの部分は上述した主切刃4を示し、一対の主切刃が切削インサートのノーズ切れ刃5を示す先端に向かって延びる。ひし形に示される円は、直径ICを有し、ICは当業者によって内接円寸法として示され、異なるサイズを有する一組のインサートにおいて、切削インサートの大きさを規定するために使用される。一点鎖線で示される、例えば、CBNインセットなどの超硬質のインセット付属物が、切削インサートに一体化される。非常に正確な研削加工が、切り屑面及び逃げ面だけでなく、切削インサートを二つの同一部分半分に分離する中心面MPまで延びる超硬合金の面に必要とされる。これに関して、超硬合金の研削領域は、超硬質材料のインセットの研削領域よりも非常に大きくなる。研削が非常に深くなったり浅くなったりすると、そのばらつきは、ノーズ切れ刃5と切削インサートの中心軸Cとの間の半径方向距離に非常に大きな影響を与える。図16による通常の切削インサートと本発明による切削インサートとの間の構造的な違いは、図16と、図17及び18との間の比較から明らかである。図17では、切削インサートを製造するためのブランクが、図16と比較して中間で幅が狭く、先端で幅が広いことを示している。より詳細には、対向する二つの尖った端部において、切削インサートを形成するブランクは楔形状の頭部7を有し、頭部7の後側が本体の中間部分9であって傾斜している本体部分8にそれぞれ移行する。図16に示す通常の切削インサートの内接円寸法は、10mmになる。図17の例では、本体の中間部分9の内接円寸法ICaは9.8mmに減少し、個々の頭部7の内接円寸法ICbは10.2mmに増加する。個々のインセットが固定された後のブランクが最終形状に研削されたとき、図18に示すように、個々の頭部7の側において、0.1mm研削代研削される。研削代0.1mmは、図17において破線Sによって示されている。このようにして、ブランクの最初の内接円寸法ICbは10mm、すなわち、図16による通常の切削インサートと同じ内接円寸法ICに減少する。切削インサートの製造に関する異なるステップを示す図1~9を参照する。図において、異なるステップで研削される面は、直接にプレスされた面、すなわち、非研削の面とは区別され、より詳細には研削面となっている。これに関して、超硬合金は硬質炭化物WC,TiC,TaC,NbC及びバインダー金属Coからなる粉末をプレス焼結することによって作られる。超硬質でより高価なインセットは他の方法で作られる。例えば、CBNインセットは、高温及び高圧で立方晶硼素の結晶をセラミック又は金属バインダー層と結合することによって作られる。図1~3において、本発明にしたがって作られた超硬合金のブランクが示され、切れ刃の領域において、楔形状の頭部7が形成され、頭部7の後側が、切削インサートの孔6が形成されている本体の中間9の傾斜している本体部分8に移行する。個々の頭部7は、とりわけ、一つの切り屑面71と二つの逃げ面72によって境界を定められ、逃げ面72は頭部の先端又はノーズにおいて、湾曲した移行面73を介して互いに移行する。頭部7の下面は、全体として、切削インサート2の下面に含まれる。傾斜している本体部分8は、共通の上面81と、対向する2対の側面82とによって境界を定められ、各一対の側面82は、切削インサートの中心面MPに配置された所定の半径で湾曲する移行部10で互いに出会う。頭部7と本体部分8との間の移行部は、狭い凸面と凹面とが連続する部分であり、符号11で示される。二つの頭部7の二つの切り屑面71と上面81は、符号1で示される切削インサートの上面に含まれる部分面である。図2に明確に示されるように、頭部7の切り屑面71と本体の中間部分9の上面81は、異なる高さに配置されている。より詳細には、上面81は切り屑面71の延長線上の仮想面P1の下側又は内側に配置されている。同様に、本体部分8の二つの側面82図3参照は、頭部の二つの逃げ面72の延長線上の仮想面P2の内側に配置されている。図1~3に示される超硬合金ブランクに加えて、図4及び5では符号14で示される硬質インセットが作られている。頭部7と同様に、個々のインセット14は楔形状又は三角形状である。より詳細に説明すると、インセットは、対向する二つの平坦面15と、共通の移行面17の方に向かって収束する二つの側面16と、好ましくは上面15及び下面15に対して垂直に延びる後側の平坦な端壁18とにより境界が定められている。前述したように、インセット14の材料は、立方晶窒化硼素や多結晶ダイヤモンドなど、超硬合金より硬い材料とすることができる。個々のインセット14を頭部7に埋設するために、平坦な底面20と、後側の端壁21とにより境界を定められたポケット19が形成される。端壁21は、インセット14の端面18が平坦面に対して作る角度と同じ角度例えば、90 ゚を底面20に対して作る。ポケットは、転削加工も可能であるが研削加工によって作られる。製造の次のステップが図6及び7に示されている。ここで、個々のインセット14はポケットに固定される。好ましくは、ろう付けにより固定される。このステップにおけるインセットの初期の形状と寸法は、ポケットの対応する形状及び寸法に正確に一致する必要はない。したがって、正確でなく、不十分な寸法であっても、相補的な接触面15,20及び18,21が互いに対してろう付けされるという条件で、受け入れられる。製造の最終ステップが図8及び9で示されている。ここで、個々のインセット14は、頭部7に含まれる超硬合金と一体化される。研削は、切り屑面71の面研削と、切れ刃2に隣接する逃げ面を形成するための一つ以上のスィーピング研削とによって実施される。逃げ面を主切刃4に隣接する平坦面72とノーズ切れ刃5に隣接する凸状の移行面73とすることもできる。図8及び9において、研削は頭部7の移行部より先の本体部分8に対しては行われないことが示されている。これは、上述したように、傾斜している本体部分8に関して張り出している頭部の結果として、すなわち、面71,72図2及び3参照の延長線上にある仮想面P1,P2の内側に面81,82が配置されることによる。実際に、個々の面間の高さの差は適度に設定され、本体部分8に接触することなしに、研削砥石を頭部に沿って動作させることを保証するにも拘わらず、例えば、数10mmに設定されることも可能である。好ましい実施形態において、個々の頭部7の先端角又は収束角度は、傾斜している本体部分8の収束角度と同じ大きさである。切削インサートの構造を更に明確にするために、ポケット19の具体例を示す図10~15を参照する。ポケット19は、2.9mmの長さL1と約1mmの深さDを有し、後側の端壁21が2.6mmの幅B2を有する。加工前のインセット14は、3.0mmの長さL2と、約1mmの厚さを有し、後側の端壁18に沿う幅B2が2.6mmである。インセット14のノーズの角度γは90 ゚になる。凸状の移行面73に沿う半径R1は0.4mm、インセットの対応する移行面17は0.5mmの半径R2を有する。言い換えると、インセットはポケットに対して長さ方向に約0.1mm大きい寸法になっている。図14及び15において、切削インサートは最終的に仕上げられた状態にあり、固定され研削された切削インサートがポケットから分離して示されている。この状態において、インセット14と頭部7の超硬合金は、0.1mm研削されている。このようにして、底面20に沿うポケットの長さL1が2.8mmに減少すると同時に、ポケット19の深さDとインセット14の厚さTは0.9mmに減少する。上面に沿うインセット14の長さL2は2.9mmに減少する。L1とL2との間の差0.1mmは、より詳細には、5 ゚の逃げ角βを有して、インセットの前側の移行面になる隙間として説明される。さらに、インセットとポケットの幅Bは、2.6mmから2.4mmに減少する。完成した頭部の上面1aに隣接して、強化ベベル部22が形成される。強化ベベル部22は境界13bまでインセット14と頭部7の後側に沿って延びる。切削インサートの最大の切削深さは、インセット14の長さL2を越えるべきではない。言い換えると、切削は、硬質のインセットに形成された個々の主切刃4により実施されるべきであり、頭部の切り屑面71及び逃げ面72の超硬合金の研削によって得られた後方の切れ刃によって実施されるべきではない。切削インサートの他の実施形態を示す図19及び20を参照する。切削インサートの下面2は平面であり、工具の基体の協働するインサート座の平坦な底面に対して押し付けられる。この場合、切削インサートは、後側の側面がインサート座の相補的な支持側面に押される例えば、ねじによってことによって固定される。前述した実施形態に対する他の違いは、切削インサートの上面の大部分が、頭部7の切り屑面71より高い位置にある中央の部分面83であるという点である。溝23の中で底面を形成する個々の頭部7に隣接する凹んだ幅狭の制限面81は、中央の部分面83から頭部7を分離する。さらに、切削インサートの側面に沿う幅狭の制限面82は、溝24に底面を有し、逃げ面72を側面84から分離する。側面84は頭部の逃げ面72と面一である。したがって、作られた溝23,24が相対的に狭くても、研削砥石を制限面83,84から離すには十分となる。ここで、制限面81,82の後方に配置された面83,84は、変更可能である。例えば、より詳細には、下面の幅を大きくする目的で、側面84を下側又は外側に向かって傾斜させることもでき、これによって、切削インサートが装着された状態を安定させることができる。本発明の効果本発明による切削インサートの基本的な利点は、切削インサートの支持点と、切削インサートの下面に対するその垂直方向の支持点からのノーズ切れ刃の位置に関して、切れ刃が切削インサートの所望の位置に正確に配置される、非常に硬質のインセットを備えたことである。また、個々のインセットが装着される相対的に長さの短い頭部に制限されて研削が実施されるため、研削の必要性が非常に少なくなるということである。本発明の実施可能な変更本発明は、上述し、図面に示された実施形態のみに制限されない。本発明は、旋削インサート以外の他の切削インサート、例えば、転削インサートにも適用可能である。更に、楔形状の頭部の先端角又は収束角は、30 ゚~90 ゚の範囲内で変更可能である。また、ノーズ切れ刃の形状は、図面に例示されている丸い形状を変更してもよい。研削という概念は、本発明の思想から離れることなしに研削が実施されるとき、比較可能な加工方法が同じ最終的な結果を提供する限りにおいて、広く解釈されるべきである。このような方法の一例にはスパーキングがある。また、研削とスパーキングを組み合わせることも可能である。例えば、平坦な逃げ面を研削によって形成すると同時に、切り屑面をスパーキングすることによってチップブレーカを形成する。更に、二つ以上の切れ刃を含む刃先交換可能な切削インサートが、CBN、ダイヤモンド、セラミックなどの硬質インセットの切れ刃を一つ備えるようにし、他の切れ刃を超硬合金で形成することもできる。また、本発明によるブランクは、図1~3に示された形状、すなわち、インセット用のポケット有しない形状、又は図4及び5に示された形状、すなわち、インセットが直接に固定されるポケットを有する形状の何れかを有することを可能とする。"