n個のラバールノズルを有する上吹きランスを備えた転炉で、該上吹きランスから溶銑に酸素ガスを吹き付けて、脱炭吹錬を行うにあたり、前記脱炭吹錬を、初期、中期、および末期からなる3段階の吹錬とし、前記初期の吹錬では、下記1式で定義される湯面動圧Pと、下記2式で定義される全火点面積Sとが所定の範囲となるように調整して吹錬し、前記中期および前記末期の吹錬では、下記1式で定義される湯面動圧Pが、それぞれ所定の範囲となるように調整して吹錬することを特徴とする転炉吹錬方法。記P=ρ/2gV2/1000....1S=S21-γ....2ここで、P:湯面動圧kgfcm2、V:酸素ガス噴出流速ms、ρ:ガス密度kgm3、g:重力の加速度ms2、S:全火点面積=S2×1-γm2、S2:=S1×nm2、S1:1つの火点の面積=πD22m2、γ:干渉比=D-dD、D:火点の直径=2Lh/cosθtanφdem、d:隣接する火点の中心間距離=2Lhtanθcos{90-n}m、Lh:ランス高さm、n:ノズルの孔数個、θ:ノズル傾角θ°、φ:自由噴流広がり角°、de:出口径m前記吹錬の初期では、前記全火点面積Sが23m2以下となるように、前記中期の吹錬では、前記湯面動圧Pが0200kgfcm2以下となるように、ランス高さLhを調整して、吹錬することを特徴とする請求項1に記載の転炉吹錬方法。しかしながら、特許文献3に記載された技術では、噴流流速の制御範囲が狭く、スピッティングやダストの発生量低減の効果は期待できるが、吹錬末期での過酸化抑制の効果までは期待できないという問題がある。また、特許文献4に記載された技術では、吹錬初期から中期にかけて発生するダストに対して効果が少ないうえ、高温の炉内に水分を吹き付けることは水蒸気爆発を起こす恐れがあるという問題がある。また、特許文献5に記載された技術では、火点の冷却効果はあるが、吹付ける粉末の粒度に制限がある。本発明は、かかる従来技術の問題を有利に解決し、上吹きランスを用いた転炉吹錬において、ダスト発生量を低減して鉄歩留りを向上でき、さらに迅速な吹錬が可能な、転炉吹錬方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、ダスト発生量ダスト発生速度に及ぼす各種要因について、鋭意研究した。その結果、吹錬の各段階で、ダスト発生量ダスト発生速度に影響する要因が異なることに思い至り、吹錬の各時期初期、中期、末期で、吹錬条件を変更する必要のあることに、想到した。そして、更なる研究により、吹錬の初期では、溶銑が蒸発しダスト化する傾向が強いため、ダスト発生量ダスト発生速度を小さくするには、送酸量を適正にコントロールしながら、とくに火点面積を所定値以下に小さくすることが必要であり、湯面動圧と火点面積を所定の範囲に制御することが肝要になることを見出した。また、吹錬の中期には、溶銑の飛散が激しくなるため、ダスト発生量ダスト発生速度を小さくするには、湯面動圧を所定値以下に低く保持することが肝要となり、吹錬の末期では、ダストの発生は著しく少なくなるため、ダストの発生抑制より、反応の安定度を向上させることが操業上、重要となるため、溶銑の過酸化を防止し、銑歩留を向上させる観点から、湯面動圧を高くして、ハードブローを行うことが、重要となるという知見を得た。このようなことから、吹錬を3段階に分け、各時期で、吹錬条件をそれぞれ適正範囲に制御することにより、ダスト発生量ダスト発生速度が少なく、高い鉄歩留りを確保でき、さらには吹錬時間の短時間化が図れる、生産性に優れた転炉吹錬を達成できることを見出した。まず、本発明の基礎となった実験結果について説明する。上底吹き機能を有する転炉を用いて、上吹ランスからの酸素ガス吹き付けによる湯面動圧P、全火点面積Sを種々変更して、ダストの発生速度を測定した。得られた結果を、吹錬初期について、図1、図2に示す。従来は、湯面動圧Pが大きくなると、溶銑表面でのスプラッシュが増加し、発生するダスト量が増加すると考えられてきた。しかし、図1の結果は、それとは逆で、ある値以上に湯面動圧Pが増加すると、ダストの発生速度が低減している。一方、図2からは、全火点面積Sが増加すると、ダストの発生速度が増加している。ダストの発生には、全火点面積が大きく影響していることになる。そして、このような結果から、本発明者らは、吹錬初期では、湯面動圧Pを所定値以上に大きくしても、全火点面積Sを所定の値より小さくすれば、ダストの発生速度、すなわちダストの発生量を低減できるという知見を得た。つぎに、ダストの発生速度と湯面動圧Pの関係を、吹錬中期について図3に示す。吹錬中期では、ダストの発生速度は、湯面動圧Pに大きく依存している。そのため、吹錬中期では、ダストの発生を抑制する観点からは、湯面動圧Pを所定値以下に制限することが好ましいことになる。このような結果から、吹錬中期では、ダストの発生量を低減するために、湯面動圧Pを所定値以下に制限して吹錬する必要があることを知見した。なお、吹錬末期では、ダストの発生は少なくなるため、反応の安定度を向上させ、溶銑の過酸化を防止するという観点から、湯面動圧Pを所定値以上に増大して溶銑の撹拌を活発にして吹錬する必要があることに想到した。本発明は、かかる知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。1n個のラバールノズルを有する上吹きランスを備えた転炉で、該上吹きランスから溶銑に酸素ガスを吹き付けて、脱炭吹錬を行うにあたり、前記脱炭吹錬を、初期、中期、および末期からなる3段階の吹錬とし、前記初期の吹錬では、次1式P=ρ/2gV2/1000....1で定義される湯面動圧Pと、次2式S=S21-γ....2で定義される全火点面積Sとが所定の範囲となるように調整して吹錬し、前記中期および前記末期の吹錬では、前記1式で定義される湯面動圧Pを、それぞれ所定の範囲となるように調整して吹錬することを特徴とする転炉吹錬方法。なお、ここで、P:湯面動圧kgfcm2、V:酸素ガス噴出流速ms、ρ:ガス密度kgm3、g:重力の加速度ms2、S:全火点面積=S2×1-γm2、S2=S1×nm2、S1:1つの火点の面積=πD22m2、γ:干渉比=D-dD、D:火点の直径=2Lh/cosθtanφdem、d:隣接する火点の中心間距離=2Lhtanθcos{90-n}m、Lh:ランス高さm、n:ノズルの孔数個、θ:ノズル傾角θ°、φ:自由噴流広がり角°、de:出口径m、である。21において、前記初期の吹錬では、前記火点面積Sが23m2以下となるように、前記中期の吹錬では、前記湯面動圧Pが0200kgfcm2以下となるように、ランス高さLhを調整して、吹錬することを特徴とする転炉吹錬方法。本発明によれば、上吹きランスを用いた転炉吹錬において、ダスト発生量ダスト発生速度を低減でき、生産性高く転炉吹錬を行うことができ、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、迅速な吹錬が可能になるという効果もある。本発明は、少なくともn個のラバールノズルを有する上吹きランスから、溶銑に酸素ガスを吹き付けて、溶銑の脱炭吹錬を行う、転炉吹錬方法である。本発明は、吹錬の各時期では、ダスト発生に影響する要因が異なることから、吹錬の各時期を、初期、中期、末期の3段階に分けて、条件を変更して、吹錬することを特徴とする。ここでいう初期とは、吹錬過程において吹錬開始から全吹錬過程の30脱珪期、脱燐期を、また中期とは吹錬過程の30超~80脱炭最盛期を、また末期とは、吹錬過程の80超~100吹錬末期の物質移動律速期を意味する。本発明で、上吹きランスに装着して使用するラバールノズルは、公知のラバールノズルがいずれも適用できるが、ここでは、ノズル傾角:θ°、自由噴流広がり角:φ°、出口径:demのラバールノズルを、同一円周上に等間隔に、n個、装着した上吹きランスを用いて吹錬する場合を扱う。なお、ラバールノズルでは、ランス出口から一定距離の間、超音速から音速まで減衰する遷移領域があり、この領域でのガスジェットの広がり角は乱流域よりも小さいとされているが、ここでは遷移領域を含めて平均の広がり角φとする。転炉内で上吹きランスを用いて、湯面に酸素ガスを吹き付けたときの、ノズルとそれに対応する火点との位置関係を模式的に図4に示す。火点直径Dは、ランス先端から湯面までの距離であるランス高さLhとすると、幾何学的関係から次式で表される。D=2Lh/cosθtanφdeここで、θ:ノズル傾角、φ:噴流広がり角、de:ノズル出口径直径Dの一つの火点の面積S1は、S1=πD22で表わされる。ノズルの個数孔数がn個の場合には、火点の重なりがない場合には、火点の全面積S2はS2=S1×nとなるが、図4に示すように、火点の重なりがある場合には、干渉の度合干渉比γに応じて隣接する火点の中心間距離dに応じて、全火点の面積Sは、次2式S=S21-γ....2ここで、γ=D-dD、d=2Lhtanθcos{90-n}で表わされることになる。なお、ノズルから噴出された酸素ガスの噴流による湯面への動圧Pは、次1式P=ρ/2gV2/1000....1ここで、P:湯面動圧kgfcm2、V:酸素ガス噴出流速ms、ρ:ガス密度kgm3、g:重力の加速度ms2、で表される。本発明では、上記した各式で表される湯面動圧Pと全火点面積Sとを、各吹錬時期で適正範囲内となるように調整して、吹錬する。吹錬の初期では、鉄分の蒸発が大きく、この鉄分の蒸発によりダストが発生する。図2に示すようにダストの発生には、全火点面積Sが大きく影響していることから、本発明では、吹錬の初期には、全火点面積Sと、さらには湯面動圧Pを所定の範囲に調整して吹錬する。吹錬の初期では、とくに、全火点面積Sを、23m2以下と小さくなるようにランス高さLhを調整して吹錬することが好ましい。全火点面積Sが23m2を超えて大きくなると、ダスト発生量が大きくなる。吹錬の中期では、脱炭反応を促進するため送酸速度を大きくする必要から、湯面への酸素ガスジェットの強い吹き付けにより、鉄分が飛散してダストが発生しやすくなる。このため、吹錬の中期では、ダスト発生を抑制する観点からは、湯面動圧が小さくなるように制御して吹錬することとなる。本発明では、湯面動圧Pを0200kgfcm2以下となるように調整して吹錬することが好ましい。湯面動圧Pが0200kgfcm2を超えて大きくなると、鉄分の飛散が顕著となりダストの発生速度が増加し、ダスト発生量が増大する。なお、吹錬の中期では、ダストの発生要因が主に鉄分の飛散であるということから、全火点面積はとくに制御する必要はなく、むしろ、湯面動圧を低減するという観点から大きくしたほうが好ましい。以下、実施例に基づき、本発明についてさらに説明する。上吹きランスを有する転炉ヒートサイズ:225ton/chで、溶銑を吹錬した。上吹きランスの先端には、同一円周上に等間隔に、n=5個のラバールノズルを配した。なお、ラバールノズルの仕様は、ノズル傾角θ:16°、噴流広がり角平均φ:9°、出口径de:65mmとした。吹錬の時期を、初期、中期、末期の3段階に区分して吹錬した。本発明例では、吹錬の初期には、湯面動圧Pおよび全火点面積Sを同時に、表1に示す値に調整した。なお、湯面動圧Pおよび全火点面積Sの調整は、送酸速度噴流流速、ランス高さの調整によって行った。吹錬の中期、末期には、湯面動圧Pを表1に示す所定値となるように制御した。なお、吹錬の中期、末期には、とくに全火点面積Sの制限は行わなかった。なお、従来法従来例の吹錬条件についても表1に示す。本発明例は、従来例に比べて、ダスト発生量が少なくでき、また、送酸速度の増加が可能となり、吹錬時間も短縮された。