Siを4.0wt以上8.0wt未満、Znを7.0wt以上20.0wt以下、Cuを10.0wt以上35.0wt以下含有し、残部がアルミニウムと不可避不純物からなるアルミニウム合金接合用低温ろう材。しかし、前記Al-Si系合金ろう材を用いたろう付方法では、ろう付温度が約600°Cと高いため次のような問題がある。即ち、1ろう付時にアルミブレージングシートを構成する犠牲材Al―Zn系合金中のZnが芯材Al-Mn系合金に拡散して、芯材の耐食性が低下する。2ろう付時に芯材中のMn析出物が再固溶して芯材の熱伝導性が低下し熱交換器の熱特性が損なわれる。3強度向上に有効なCu、Mgの合金元素は固相線温度をろう付温度以下に下げるため、芯材に添加できない。さらに、Mgは、ろう付時にブレージングシート表面に拡散してフラックスの機能を低下させる。4アルミ熱交換器のリサイクル材はSiを2~5wt含み固相線温度をろう付温度以下に下げるため、芯材に使用できない。このように、現用の高温ろう材には種々の問題があるが、これら問題はろう材の融点を下げることにより解決できる。特にろう付温度を520°C前後に下げられれば、ろう材の溶融およびフィレットの形成が迅速になされろう付作業時間が短縮される。このようなことからAl-Si-Zn-Cu合金からなる低温ろう材が提案された特開平3-57588号が、十分な耐食性が得られないという問題があった。そこで、本発明者等は、前記低温ろう材では十分な耐食性が得られない理由を検討し、その結果、前記ろう材では、自然電位を高めて耐食性を向上させるCuが、多量に含有されるSi8.0wt以上と化合物を生成して、前記Cuの効果を阻害するためであることを突き止め、さらに検討を重ねて本発明を完成させるに至った。本発明は、耐食性に優れるAl合金接合用低温ろう材の提供を目的とする。請求項1記載の発明は、Siを4.0wt以上8.0wt未満、Znを7.0wt以上20.0wt以下、Cuを10.0wt以上35.0wt以下含有し、残部がアルミニウムと不可避不純物からなるアルミニウム合金接合用低温ろう材である。以上に述べたように、本発明の低温ろう材は、自然電位を低下させるZnに対し自然電位を高めるCuが適量含有されているため、また前記Cuの効果を阻害するSiの含有量を8.0wt未満に抑えてあるため耐食性に優れ、腐食環境下でも良好なろう付性が安定して得られる。またろう付温度を低くできるため、ブレージングシートの犠牲材中のZnが芯材へ拡散して芯材の耐食性が低下するなどの高温ろう材における諸問題が全て解消され、さらにろう付作業時間が短縮できる。依って、工業上顕著な効果を奏する。本発明のAl合金接合用低温ろう材は、Al母材にSi、ZnおよびCuを適量含有させてろう材の融点を下げたものであり、前記Znによる自然電位の低下耐食性の低下を、自然電位を高めるCuを適量含有させて抑制し、かつCuの前記効果を阻害するSiの含有量を8.0wt未満に抑えたものである。本発明において、Siの含有量を4.0wt以上8.0wt未満に規定する理由は、4.0wt未満ではろう材の融点が十分に下がらず、8.0wt以上ではCuの自然電位を高める効果が阻害され、十分な耐食性が得られなくなるためである。Znの含有量を7.0~20.0wtに規定する理由は、7.0wt未満ではろう材の融点が十分に下がらず、20.0wtを超えると自然電位が大幅に低下してCuを含有させても自然電位を回復させることが困難になるためである。Cuの含有量を10.0~35.0wtに規定する理由は、10.0wt未満ではろう材の融点が十分に下がらず、またZnによる自然電位の低下を十分抑制できず、35.0wtを超えるとろう材に金属間化合物が生成して接合部が脆化するためである。以下に、本発明を実施例により詳細に説明する。図2に示すように、芯材Al-Mn系のJIS3003合金7の片面に犠牲材Al-Zn系のJIS7072合金8を厚さ比率10で圧延接合し、他面に本発明規定組成の低温ろう材9粉末平均粒径35μmのアトマイズ粉を有機バインダーを混合して層状に塗布してブレージングシート10を作製し、このブレージングシート10の低温ろう材9層上にJIS3003合金板11を垂直に当接させ、当接部分にCsフラックスを塗布し、これを液相線温度より5°C高い温度の窒素ガス雰囲気炉中に10分間保持してブレージングシート10とJIS3003合金板11をろう付した。比較例1ろう材粉末の組成を本発明規定外とした他は、実施例1と同じ方法によりブレージングシートとJIS3003合金板をろう付した。比較例2芯材JIS3003合金の片面に犠牲材JIS7072合金を、他面にろう材JIS4343合金を圧延圧接してブレージングシートを作製し、このブレージングシートのろう材上に、JIS3003合金板を垂直に当接させ、当接部分に非腐食性のKF-AlF3系フラックスを塗布し、これを597°Cの窒素ガス雰囲気炉中に3分間保持してブレージングシートとJIS3003合金板をろう付した。実施例1および比較例1、2で得られた各々のろう付部材について、フィレット形状およびろう材の隙間充填長さろう材の流動性を示すを調べた。またブレージングシートにおける、犠牲材中Znの芯材への拡散距離をEPMAにより測定した。芯材JIS3003合金の片面に犠牲材JIS7072合金を厚さ比率10で圧延接合した複合板厚さ0.25mmを芯材を表側にして電縫加工して長さ150mmの管材とし、この管材の表面に本発明規定組成のろう材粉末を有機バインダーを混合して塗布してチューブとし、これを、図3に示すように、複数本平行に並べ、各チューブ12間に厚さ70μmのコルゲート状フィンJIS3003合金1wtZn13を挟み込み、全体を治具で固定して液相線温度より5°C高い温度の窒素ガス雰囲気炉中に10分間保持してチューブ12とフィン13をろう付した。比較例3ろう材粉末の組成を本発明規定外とした他は、実施例2と同じ方法によりチューブとフィンをろう付した。比較例4ブレージングシートに、芯材JIS3003合金の片面に犠牲材JIS7072合金を、他面にろう材JIS4343合金を圧延接合した従来のブレージングシートを用い、フラックスに、非腐食性のKF-AlF3系フラックスを用い、597°Cの窒素ガス雰囲気炉中に3分間保持した他は、実施例2と同じ方法によりチューブとフィンをろう付した。実施例2、比較例3、4で得られた各々のチューブとフィンのろう付品について、塩水噴霧試験をJISZ2371に基づいて100時間行い、試験後のろう付品を引張試験した。引張試験は、図4に示すように、チューブ12側のフィン13の山間に鉄製ピン14を各1本づつ計3本通し3本組ピン、チューブ15側のフィン13の山間に鉄製ピン14を各1本づつ計4本通し4本組ピン、前記3本組ピンを固定し、前記4本組ピンを下方に引張って行った。フィン2部で破断した場合はろう付部の耐食性良好、ろう付部で破断した場合はろう付部の耐食性不良と判定した。さらに塩水噴霧試験後のチューブの耐食性をピンホール有無により判定した。実施例1、2および比較例1~4の結果を表1に示す。表1にはろう材粉末の組成および熱分析により求めた液相線温度と固相線温度を併記した。表1より明らかなように、本発明のろう材を用いたものNo.1~5は、いずれもフィレット形状が良好であり、ろう材の隙間充填長さが長く、つまり溶融ろうの湯流れ性が良く、犠牲材中Znの芯材への拡散距離が短い。また塩水噴霧試験後の引張試験ではフィン部で破断しており、ろう材の耐食性が良好なことが示された。また芯材へのZnの拡散が少ないためチューブは耐食性に優れた。これに対し、比較例のNo.6はCuが少ないため、No.7はSiが多いためCuの自然電位を高める効果が十分に得られず、いずれもろう付部が腐食減耗してろう付部で破断した。No.8従来材はろう付温度ろう材の融点が高いため、犠牲材中のZnが芯材へ多量に拡散して芯材の耐食性が低下し塩水噴霧試験後のチューブにピンホールが発生した。ろう付所要時間昇温および降温時間を含む炉内保持時間を比較すると、本発明のろう材を用いた場合実施例2は、ろう付温度が520°C前後のため、1サイクルあたり約1時間であった。これに対し、従来法比較例4では、ろう付温度が600°Cと高いため、ろう付所要時間は1サイクルあたり約1.3時間であった。このように、本発明のろう材は融点が低いため、ろう付温度を520°C前後に抑えることができ、ろう付作業時間を短縮できる。また、本発明では、ろう付温度が520°C前後に抑えられるので、ろう付時にMnが再固溶して芯材の熱伝導性が低下したり或いはMgが表面に拡散してフラックスの機能が低下したりすることがない。さらに、芯材にCu、Mgが強度向上のため添加されても或いはリサイクル材の使用でSiが混入しても、芯材の固相線温度が530°C以下に下がることはなく、従って芯材の強度向上或いは芯材へのリサイクル材の使用が可能である。