"複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーと、扁平な外形に成形され可撓性を有する絶縁体からなり、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の前記多重型バスバーの前記中間部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材と、を備えることを特徴とするバスバーセット。前記絶縁部材はエラストマーからなる部材である、請求項1に記載のバスバーセット。前記多重型バスバーは、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材が重ね合わされ、さらに前記薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有し、両端において接合された接合部と該接合部の間の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける前記端子部と前記中間部とを構成する、請求項1又は請求項2に記載のバスバーセット。前記多重型バスバーは、その厚みと同一の厚みの1枚の板状の導体における両端の一部の領域を除く中間領域にその幅方向に貫通する1つ以上のスリットが形成された構造を有し、前記スリットが形成された前記中間領域の部分とその両側の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける前記中間部と前記端子部とを構成する、請求項1又は請求項2に記載のバスバーセット。複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーを備えるバスバーセットの製造方法であって、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の前記多重型バスバーの前記中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材を成形する第一樹脂成形工程と、前記第一樹脂部材により前記第一の側が覆われた複数の前記多重型バスバーの前記中間部における前記第一の側と反対の第二の側に樹脂を射出することにより、複数の前記多重型バスバーの前記中間部を前記第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材を成形する第二樹脂成形工程と、を有することを特徴とするバスバーセットの製造方法。前記第二樹脂成形工程は、複数の前記多重型バスバー各々の前記中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて、複数の前記多重型バスバーの前記中間部の前記第二の側に樹脂を射出する工程を含む、請求項5に記載のバスバーセットの製造方法。複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及び該中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーを備えるバスバーセットの製造方法であって、複数の前記多重型バスバーの前記中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の前記多重型バスバーと、複数の前記多重型バスバーの前記中間部を前記第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材と、を重ねる工程と、複数の前記多重型バスバーの両側に重ねられた前記第一樹脂部材及び前記第二樹脂部材を接合する工程と、を有することを特徴とするバスバーセットの製造方法。ところで、特許文献1に示されるように、電力線が、並列に配置された複数の被覆電線からなる電線束により構成される場合、複数の被覆電線各々における芯線の端部を結束しつつ電気的に接続する端子が、電線束の両端に取り付けられる。しかしながら、バラバラに構成された複数本の電線は、それらの端部における芯線相互間において隙間が生じやすい。そのため、電線束の端部の芯線部分に端子が取り付けられた場合、一部の芯線が、端子に対して電気的に十分に接続されず、各電線の芯線と端子との接続不良が生じやすい。各電線の芯線と端子との接続不良は、電線の過剰な発熱の原因となる。一方、1つの電力線が、1本の被覆電線又は1本のバスバーで構成される場合、そのような電力線は、硬いために曲げることが難しく、敷設の作業性に劣るという問題点を有している。特に、1本の被覆電線又は1本のバスバーからなる電力線は、その長さが短いほど、曲げにくさの問題がより顕著となる。また、電力線は、少なくとも2本又は3本ごとに1組の伝送経路を構成する。しかしながら、従来の電力線は、1本ごとにバラバラに構成されるため、多くの部品を取り扱う煩雑な敷設作業を要するという問題点を有している。本発明は、電力線用として導体の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できるバスバーセットの提供を目的とする。本発明に係るバスバーセットは、以下に示す各構成要素を備える。1第1の構成要素は、複数の板状の導体が重なった構造を有する部分である中間部、及びその中間部の両端に連なる導体からなり他の部材と連結される部分である端子部が形成された複数の多重型バスバーである。なお、本明細書において、板状の導体という用語は、例えば厚みが0.1ミリメートル程度の導体などの他、それよりも格段に薄い箔状の導体をも含む用語として用いられている。2第2の構成要素は、扁平な外形に成形され可撓性を有する絶縁体からなり、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバーの中間部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材である。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、絶縁部材がエラストマーからなる部材であれば好適である。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材が重ね合わされ、さらにそれら薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有することが考えられる。この場合、両端において接合された接合部とそれら接合部の間の部分とが、それぞれ前記多重型バスバーにおける端子部と中間部とを構成する。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、その厚みと同一の厚みの1枚の板状の導体における両端の一部の領域を除く中間領域にその幅方向に貫通する1つ以上のスリットが形成された構造を有することが考えられる。この場合、スリットが形成された中間領域の部分とその両側の部分とが、それぞれ多重型バスバーにおける中間部と端子部とを構成する。また、本発明は、本発明に係るバスバーセットを製造する方法として捉えられてもよい。即ち、第1発明に係るバスバーセットの製造方法は、以下の各工程を含む。1-1第1の工程は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材を成形する第一樹脂成形工程である。1-2第2の工程は、第一樹脂部材により第一の側が覆われた複数の多重型バスバーの中間部における第一の側と反対の第二の側に樹脂を射出することにより、複数の多重型バスバーの中間部を第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材を成形する第二樹脂成形工程である。また、本発明に係るバスバーセットの製造方法において、第二樹脂成形工程は、複数の多重型バスバー各々の中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて、複数の多重型バスバーの中間部の第二の側に樹脂を射出する工程を含むことが望ましい。また、第2発明に係るバスバーセットの製造方法は、以下の各工程を含む。2-1第1の工程は、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の多重型バスバーと、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材と、を重ねる工程である。2-2第2の工程は、複数の多重型バスバーの両側に重ねられた第一樹脂部材及び第二樹脂部材を接合する工程である。本発明において、多重型バスバーは、扁平に形成されることにより、断面積に対する表面積の比が大きくなり、放熱性が高まる。さらに、本発明において、多重型バスバーの中間部は、複数の薄い板状の導体が重なった構造を有するため、比較的短く形成された場合であっても、その厚みの方向、即ち、複数の板状の導体が積み重なる方向において可撓性を有する。さらに、多重型バスバーの中間部は、可撓性を有する絶縁部材により覆われている。そのため、本発明に係るバスバーセットは、多重型バスバー各々の断面積が大きく形成された場合であっても、絶縁部材で覆われた多重型バスバーの中間部において可撓性を有する。また、本発明において、電力の伝送経路における各相に割り当てられる複数の多重型バスバーは、絶縁部材により一体に連結され、一つの部品として構成されている。そのため、本発明に係るバスバーセットが採用されることにより、複数の多重型バスバーを敷設する作業において、取り扱われる部品の点数が少なく、作業効率が高い。また、多重型バスバーの両端の端子部は、中間部において重なる複数の板状の導体に連なる部分であり、例えば、重なった複数の板状の導体が一体に溶接された部分、もしくは中間部の複数の導体各々に元々連なっている部分、などとして構成される。そのため、多重型バスバーの端子部において、電気的な接続不良は生じにくい。従って、本発明によれば、電力線用として導体の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できるバスバーセットを提供することができる。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、絶縁部材が、可撓性に優れたエラストマーからなる部材であれば、多重型バスバーの中間部の可撓性が阻害されず好適である。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、重ね合わされた複数の薄肉部材各々の両端部が接合された構造を有する場合、多重型バスバーの製造が容易である点で好適である。また、本発明に係るバスバーセットにおいて、多重型バスバーが、1枚の板状の導体の中間領域にスリットが形成された構造を有する場合、両端の端子部における電気的な接続不良を完全に防止できる点で好適である。ところで、多重型バスバーの中間部を覆う絶縁部材を成形するために、樹脂がその中間部の両側から同時に射出された場合、中間部が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材が成形されてしまう可能性が高い。しかしながら、第1発明に係るバスバーセットの製造方法によれば、絶縁部材が、複数の多重型バスバーの中間部を第一の側から覆う第一樹脂部材と、中間部を第二の側から覆う第二樹脂部材とが別々に成形される。その結果、多重型バスバーの中間部が一方の側へ撓んだ状態で保持されること、及びそのことに起因していわゆるショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。なお、ショートショットは、樹脂成形において、樹脂の充填が一部の領域で不足する現象を意味する。また、本発明に係るバスバーセットの製造方法において、樹脂が、多重型バスバーの中間部の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲートを通じて射出されれば、ショートショットがより確実に防止され好適である。また、第2発明に係るバスバーセットの製造方法によれば、予め用意された2つの樹脂部材が、複数の多重型バスバーの中間部の両側から重ねられた後に接合される。その結果、多重型バスバーの中間部が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材が成形されること、及びそのことに起因してショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。本発明の実施形態に係るバスバーセット1は、例えば、電動車両におけるインバータ回路とモータもしくは発電機とを接続する電力線として、或いはバッテリとインバータ回路とを接続する電力線として用いられるバスバーのセットである。<バスバーセットの実施形態>まず、図1から図3を参照しつつ、本発明の実施形態に係るバスバーセット1の構成について説明する。図1に示されるように、バスバーセット1は、複数の多重型バスバー10と、複数の多重型バスバー10の一部を覆いつつ一体に連結する絶縁部材20とを備えている。図1及び図3に示されるように、多重型バスバー10は、例えば銅などの金属からなる導体の部材であり、中間部11及び両端の端子部12から構成されている。各多重型バスバー10は、例えば3相モータなどの電動機の各相への電力の伝送経路の一部として敷設されるバスバーである。図1に示される例では、バスバーセット1は、3相の電動機又は回路における各相に接続される3つの多重型バスバー10を備えるが、多重型バスバー10の数は3つとは限られない。例えば、バスバーセット1が、バッテリなどに接続される2つの多重型バスバー10を備えること、複数系統のバッテリなどに接続される2の倍数の数の多重型バスバー10を備えること、複数系統の3相の電動機などに接続される3の倍数の数の多重型バスバー10を備えること、なども考えられる。多重型バスバー10の中間部11は、複数の板状の導体11Aが重なった構造を有する部分である。また、端子部12は、中間部11の両端に連なる導体からなり、他の部材と連結される部分である。端子部12には、電力の伝送経路の前段及び後段の接続端に対してボルトなどの固定具によって連結されるための端子孔12Aが形成されている。一方、絶縁部材20は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー10の中間部11を覆いつつ一体に連結する部材である。絶縁部材20は、可撓性を有する絶縁体からなる部材であり、図1に示されるように、複数の多重型バスバー10の配列方向に沿う扁平な外形に成形されている。絶縁部材20は、例えば、ゴムもしくはゴム系材料であるエラストマーからなる絶縁性の弾性部材で構成されることが考えられる。エラストマーには、天然ゴム及び合成ゴムなどの加硫ゴム、並びにウレタンゴム、シリコーンゴム及びフッ素ゴムなどが含まれる。一般的には、熱硬化性樹脂系エラストマーが、エラストマー製の絶縁部材の材料として用いられる。また、絶縁部材20が、ポリアミドPA、ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT、ABS樹脂又はポリエチレンPEなどの樹脂で構成されることも考えられる。なお、図1から図3には示されていないが、バスバーセット1は、例えば、絶縁部材20の周囲が編組線などのシールド部材で覆われた状態で使用される。また、バスバーセット1は、絶縁部材20の周囲が編組線などのシールド部材で覆われ、さらにその外側が可撓性を有する樹脂製の保護チューブ又はテープなどの絶縁性の外装部材で覆われた状態で使用されることも考えられる。図2は、電力の伝送経路の前段及び後段の端子台9に取り付けられる途中のバスバーセット1の側面図である。図2に示される例では、端子台9に設けられたスタッドボルト91が、多重型バスバー10における端子部12の端子孔12Aに通され、さらに、ナット8がスタッドボルト91に装着される。これにより、端子部12は、端子台9に対して固定されるとともに、端子台9に対して電気的に接続される。多重型バスバー10は、扁平に形成されることにより、断面積に対する表面積の比が大きくなり、放熱性が高まる。また、多重型バスバー10の中間部11は、複数の薄い板状の導体11Aが重なった構造を有する。そのため、多重型バスバー10の中間部11は、比較的短く形成された場合であっても、その厚みの方向、即ち、複数の板状の導体11Aが積み重なる方向において可撓性を有する。さらに、複数の多重型バスバー10の中間部11は、可撓性を有する絶縁部材20により覆われている。そのため、図2に示されるように、バスバーセット1は、多重型バスバー10各々の断面積が大きく形成された場合であっても、絶縁部材20で覆われた多重型バスバー10の中間部11において可撓性を有する。また、バスバーセット1は、電力の伝送経路における各相に割り当てられる複数の多重型バスバー10が絶縁部材20により一体に連結されることにより、一つの部品として構成されている。そのため、本発明に係るバスバーセット1が採用されることにより、複数の多重型バスバー10を敷設する作業において、取り扱われる部品の点数が少なく、作業効率が高い。また、多重型バスバー10の両端の端子部12は、中間部11において重なる複数の板状の導体11Aに連なる部分であり、例えば、重なった複数の板状の導体が一体に溶接された部分、もしくは中間部11の複数の導体各々に元々連なっている部分、などとして構成される。そのため、多重型バスバー10の端子部12において、電気的な接続不良は生じにくい。以上に示されるように、バスバーセット1は、電力線用として多重型バスバー10各々の断面積が大きく形成された場合でも、放熱性及び敷設の作業性に優れ、かつ、電気的な接続不良などに起因する過剰な発熱を防止できる特性を有している。特に、絶縁部材20が、可撓性に優れたエラストマーからなる部材であれば、多重型バスバー10の中間部11の可撓性が阻害されず好適である。<多重型バスバー10の製造方法の第1の例>次に、図4を参照しつつ、多重型バスバー10の製造方法の第1の例について説明する。第1の例に係る製造方法は、図4aに示される重ね合わせ工程と、図4bに示される接合工程とを含む。重ね合わせ工程は、多重型バスバー10の厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材110を重ね合わせる工程である。薄肉部材110は、例えば銅などの金属からなる導体の部材であり、中間部111及び両端の端子部112から構成されている。端子部112には、貫通孔112Aが形成されている。また、接合工程は、重ね合わされた複数の薄肉部材110各々の両端部を、溶接などにより接合して端子部12を形成する工程である。各々の両端の端子部112が接合されることにより一体に連結された複数の薄肉部材110は、多重型バスバー10となる。即ち、第1の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー10は、その厚みよりも薄い板状の導体からなる複数の薄肉部材110が重ね合わされ、さらに薄肉部材110各々の両端の端子部112が接合された構造を有する。そして、両端において複数の端子部112が接合された接合部とその接合部の間の中間部111とが、それぞれ多重型バスバー10における端子部12と中間部11とを構成する。第1の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー10は、ごく単純な構造の複数の薄肉部材110を用意し、それらを溶接などにより接合するという簡易な工程により製造できる点で好適である。<多重型バスバー10の製造方法の第2の例>次に、図5を参照しつつ、多重型バスバー10の製造方法の第2の例について説明する。第2の例に係る製造方法は、図5aに示される重ねスリット形成工程を含む。なお、図5bは、スリット形成工程を経て製造された多重型バスバー10を示す。スリット形成工程は、多重型バスバー10の厚みと同一の厚みの1枚の板状な棒状導体120における両端の一部の領域122を除く中間領域121に、その幅方向に貫通する1つ又は複数のスリット121Aを形成する工程である。棒状導体120の両端の一部の領域122は、端子孔12Aとして機能する貫通孔122Aが形成されている。図5aに示される例では、中間領域121のスリット121Aは、レーザ加工装置7のレーザ光が棒状導体120の長手方向に沿って走査されることによって形成される。なお、スリット121Aは、他の加工手段により形成されてもよい。図5bに示されるように、第2の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー10は、その厚みと同一の厚みの1枚の板状の棒状導体120における両端の一部の領域122を除く中間領域121にその幅方向に貫通する1つ以上のスリット121Aが形成された構造を有する。そして、スリット121Aが形成された中間領域121の部分とその両側の領域122の部分とが、それぞれ多重型バスバー10における中間部11と端子部12とを構成する。第2の例に係る製造方法により製造された多重型バスバー10において、端子部12は、元々一体の導体である。そのため、両端の端子部12における電気的な接続不良は完全に防止される。<バスバーセット1の製造方法の第1の例>次に、図6及び図7を参照しつつ、バスバーセット1の製造方法の第1の例について説明する。なお、複数の多重型バスバー10は、本製造方法の各工程が開始される前に、予め製造されている。第1の例に係る製造方法は、図6aに示される第一樹脂部材21を成形する第一樹脂成形工程と、第一樹脂部材21及び多重型バスバー10をインサート部品として第二樹脂部材22をインサート成形する第二樹脂成形工程とを含む。なお、図6aは、第一樹脂部材21の断面図であり、図6bから図6cは、第二樹脂成形工程を示す図である。また、図6dは、第1の例に係る製造方法を経て製造された多重型バスバー10の断面図である。以下の説明において、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー10を基準にして、複数の多重型バスバー10の配列方向に対して直交する方向における一方の側を第一の側、その反対側を第二の側と称する。第一樹脂成形工程は、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された複数の多重型バスバー10の中間部11を一方の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材21を成形する工程である。図6aに示されるように、第一樹脂部材21には、複数の多重型バスバー10各々が嵌め入れられる複数の溝部21Aが形成されている。複数の多重型バスバー10は、第一樹脂部材21における複数の溝部21Aに嵌め入れられることにより、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置される。第一樹脂成形工程としては、ごく一般的な射出成形の工程、或いは、複数の多重型バスバー10の中間部11をインサート部品とするインサート成形の工程などが考えられる。また、第二樹脂成形工程は、第一樹脂部材21により一方の側が覆われた複数の多重型バスバー10の中間部11における第二の側に樹脂200を射出することにより、複数の多重型バスバー10の中間部11を第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材22を成形する工程である。第二樹脂成形工程は、第一樹脂部材21及びその溝部21Aに嵌め入れられた複数の多重型バスバー10をインサート部品とするインサート成形の工程である。第二樹脂成形工程において用いられる金型40は、第一樹脂部材21が嵌め入れられる第一金型41と、第二樹脂部材22を成形する第二金型42とを含む。図6cに示されるように、第一金型41及び第二金型42が、インサート部品である第一樹脂部材21及び複数の多重型バスバー10の両側から組み合わされることにより、第二樹脂部材22を形作る成形空間42Aが形成される。図7は、第二樹脂成形工程において使用されているときの第二金型42内の樹脂の流路を示す図である。第二樹脂成形工程において、複数の多重型バスバー10は、それらの端子部12において支持部42Fにより支持されている。また、第二金型42には、溶融した樹脂200の流路を形成するスプルー42E、第一ランナー42D、第二ランナー42C及びフィルムゲート42Bが形成されている。溶融した樹脂200は、スプルー42Eから、第一ランナー42D及び第二ランナー42Cを経て、最後にフィルムゲート42Bを通って成形空間42Aへ射出される。なお、樹脂200の流路を形成する第二金型42は、1つの金型によって構成されてもよいが、第一金型41に対向して中子として機能する内側金型と、その内側金型とともに第一ランナー42D及び第二ランナー42Cを形成する外側金型とにより構成されてもよい。成形空間42Aに連通するフィルムゲート42Bは、図7に示されるように、複数の多重型バスバー10各々の中間部11の長手方向全域に亘って形成されている。第二樹脂成形工程において、溶融した樹脂200は、このフィルムゲート42Bを通じて、複数の多重型バスバー10の中間部11の第二の側に射出される。また、第二樹脂成形工程において射出された樹脂200は、第一樹脂部材21及び複数の多重型バスバー10に対して溶着しつつ、第二樹脂部材22となる。即ち、第二樹脂成形工程により、複数の多重型バスバー10を間に挟む第一樹脂部材21及び第二樹脂部材22が一体化した絶縁部材20が得られる。図6dは、そのようにして得られた絶縁部材20を含むバスバーセット1の断面図が示されている。第1の例に係る製造方法によれば、絶縁部材20が、複数の多重型バスバー10の中間部11を第一の側から覆う第一樹脂部材21と、中間部11を第二の側から覆う第二樹脂部材22とが別々に成形される。その結果、多重型バスバー10の中間部11が一方の側へ撓んだ状態で保持されること、及びそのことに起因していわゆるショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。さらに、樹脂200が、多重型バスバー10の中間部11の長手方向全域に亘って形成されたフィルムゲート42Bを通じて射出されるため、ショートショットがより確実に防止され好適である。<バスバーセット1の製造方法の第2の例>次に、図8を参照しつつ、バスバーセット1の製造方法の第2の例について説明する。なお、複数の多重型バスバー10は、本製造方法の各工程が開始される前に、予め製造されている。第2の例に係る製造方法は、図8aに示される重ね合わせ工程と、図8bに示される接合工程とを含む。重ね合わせ工程は、複数の多重型バスバー10の中間部11を第一の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第一樹脂部材23と、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態の複数の多重型バスバー10と、複数の多重型バスバー10の中間部11を第一の側に対し反対の第二の側から一括して覆う絶縁性の扁平な第二樹脂部材24と、を重ねる工程である。図8aに示されるように、第一樹脂部材23には、複数の多重型バスバー10各々が嵌め入れられる複数の溝部23Aが形成されている。同様に、第二樹脂部材24にも、複数の多重型バスバー10各々が嵌め入れられる複数の溝部24Aが形成されている。第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24は、重ね合わせ工程の前に、ごく一般的な射出成形の工程により予め作製されている。複数の多重型バスバー10は、第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24各々の複数の溝部23A,24Aに嵌め入れられることにより、一の平面に沿って間隔を空けて並列配置される。また、接合工程は、複数の多重型バスバー10の両側に重ねられた第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24を接合する工程である。図8bは、第一樹脂部材23における溝部23Aの縁部23Bと、第二樹脂部材24における溝部24Aの縁部24Bとが、超音波溶接装置6によって溶接される例を示す。この接合工程により、複数の多重型バスバー10を間に挟む第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24が一体化した絶縁部材20が得られる。なお、接合工程としては、第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24を超音波溶接により接合する工程の他、第一樹脂部材23及び第二樹脂部材24を加熱溶着する工程、接着剤により接着する工程なども考えられる。図8に示される第2の例に係る製造方法によれば、予め用意された2つの樹脂部材23,24が、複数の多重型バスバー10の中間部11の両側から重ねられた後に接合される。その結果、多重型バスバー10の中間部11が一方の側へ撓んだ状態で絶縁部材20が成形されること、及びそのことに起因してショートショットが生じることなどの製造不良が防止される。<その他>バスバーセット1において、絶縁部材20が熱収縮チューブであることも考えられる。この場合、複数の多重型バスバー10の中間部11が、収縮前の熱収縮チューブに通される。さらに、複数の多重型バスバー10が一の平面に沿って間隔を空けて並列配置された状態で、中間部11を覆う熱収縮チューブが、中間部11に密着するまで加熱される。"