"プラントを構成するプラント機器に設けられた計測装置に接続され、演算処理装置と記憶装置と表示装置とを備え、前記プラント機器の異常の予兆を監視するプラント監視装置であって、前記記憶装置は、前記計測装置から取得された機器状態データを時系列の機器状態実績データとして蓄積する機器状態実績データ記憶部と、前記プラント機器の異常の予兆の判定に必要な異常予兆判定データをあらかじめ蓄積した異常予兆判定データ記憶部と、前記プラント機器の異常の予兆が検知されたとき、その異常の予兆に対応して実施する保守作業で必要となる情報を保守ガイド情報としてあらかじめ蓄積した保守ガイド情報記憶部と、前記プラントにおけるプラント機器の3次元CAD機器配置情報をあらかじめ蓄積した3次元CAD機器配置情報記憶部と、を含んで構成され、前記演算処理装置は、前記計測装置からその計測装置によって計測された機器状態データを取得する機器状態データ取得処理部と、前記計測装置から取得した機器状態データと、前記機器状態実績データ記憶部に蓄積されている機器状態実績データと、前記異常予兆判定データ記憶部に記憶されている異常予兆判定データとに基づき、前記プラント機器の異常の予兆を検知する機器異常予兆検知処理部と、前記異常の予兆が検知されたプラント機器について、そのプラント機器およびそのプラント機器が配置されている周囲のプラント機器の3次元CAD機器配置画像を前記表示装置に表示する3次元CAD機器配置画像表示処理部と、前記保守ガイド情報記憶部を検索して、前記異常の予兆が検知されたプラント機器についての保守ガイド情報を抽出し、前記抽出した保守ガイド情報を前記表示された3次元CAD機器配置画像上に重ねて表示する保守ガイド情報表示処理部と、を含んで構成されることを特徴とするプラント監視装置。前記異常予兆判定データは、前記プラント機器の機器状態データの上限データおよび下限データの少なくとも一方のデータと、当該プラント機器の機器状態データが保守作業により前記上限データまたは下限データに到達することが回避可能な時間である機器異常予兆時間と、を含むことを特徴とする請求項1に記載のプラント監視装置。前記保守ガイド情報は、前記異常の予兆が検知されたプラント機器に設けられた前記計測装置から取得された最新の機器状態データに基づく前記プラント機器の設置現場に関する現場注意メッセージ、および、前記異常の予兆に対して前記作業者が行うべき既知の保守作業の内容を表した保守アクションメッセージのうち、少なくとも一方のメッセージを含むことを特徴とする請求項1に記載のプラント監視装置。プラントを構成するプラント機器に併設された計測装置に接続され、演算処理装置と記憶装置と表示装置とを備えたプラント監視装置によって、前記プラント機器の異常の予兆を監視するプラント監視方法であって、前記記憶装置は、前記計測装置から取得された機器状態データを時系列の機器状態実績データとして蓄積する機器状態実績データ記憶部と、前記プラント機器の異常の予兆の判定に必要な異常予兆判定データをあらかじめ蓄積した異常予兆判定データ記憶部と、前記プラント機器の異常の予兆が検知されたとき、その異常の予兆に対応して実施する保守作業で必要となる情報を保守ガイド情報としてあらかじめ蓄積した保守ガイド情報記憶部と、前記プラントにおけるプラント機器の3次元CAD機器配置情報をあらかじめ蓄積した3次元CAD機器配置情報記憶部と、を含んで構成され、前記演算処理装置は、前記計測装置からその計測装置によって計測された機器状態データを取得する機器状態データ取得処理と、前記計測装置から取得した機器状態データと、前記機器状態実績データ記憶部に蓄積されている機器状態実績データと、前記異常予兆判定データ記憶部に記憶されている異常予兆判定データとに基づき、前記プラント機器の異常の予兆を検知する機器異常予兆検知処理と、前記異常の予兆が検知されたプラント機器について、そのプラント機器およびそのプラント機器が配置されている周囲のプラント機器の3次元CAD機器配置画像を前記表示装置に表示する3次元CAD機器配置画像表示処理と、前記保守ガイド情報記憶部を検索して、前記異常の予兆が検知されたプラント機器についての保守ガイド情報を抽出し、前記抽出した保守ガイド情報を前記表示された3次元CAD機器配置画像上に重ねて表示する保守ガイド情報表示処理と、を実行することを特徴とするプラント監視方法。前記異常予兆判定データは、前記プラント機器の機器状態データの上限データおよび下限データの少なくとも一方のデータと、当該プラント機器の機器状態データが保守作業により前記上限データまたは下限データに到達することが回避可能な時間である機器異常予兆時間と、を含むことを特徴とする請求項4に記載のプラント監視方法。前記保守ガイド情報は、前記異常の予兆が検知されたプラント機器に設けられた前記計測装置から取得された最新の機器状態データに基づく前記プラント機器の設置現場に関する現場注意メッセージ、および、前記異常の予兆に対して前記作業者が行うべき既知の保守作業の内容を表した保守アクションメッセージのうち、少なくとも一方のメッセージを含むことを特徴とする請求項4に記載のプラント監視方法。しかしながら、前記の従来技術では、作業者がプラント機器の異常の概略を把握するのに有用な情報は提供されるものの、プラント機器の異常が検知されたとき、異常の原因を解析するために必要となる情報や、作業者がどのような行動をとればよいかという情報については、必ずしも提供されていない。そのため、従来は、プラント機器の異常の原因解析を含めた保守作業は、熟練した作業者しか行うことができず、また、その作業に手間が掛かり、作業効率も決して高いものではなかった。とくに、従来のプラント監視装置では、異常の予兆の検知という視点が十分でないため、保守作業は、異常が検知された後に行われることとなり、結果として、保守作業が複雑になり、長時間を要するものとなっていた。これらの従来技術の問題点に鑑み、本発明は、プラント機器が異常状態に到る前に保守作業を行うことができ、かつ、その保守作業の効率を向上させることが可能なプラント監視装置およびプラント監視方法を提供することを目的とする。本発明に係るプラント監視装置は、プラントを構成するプラント機器に設けられた計測装置に接続され、その計測器ら取得されるプラント機器の機器状態データに基づき、プラント機器における異常の予兆を監視する。そのために、プラント監視装置は、計測装置から取得された機器状態データを時系列の機器状態実績データとして蓄積する機器状態実績データ記憶部と、プラント機器の異常の予兆の判定に必要な異常予兆判定データをあらかじめ蓄積した異常予兆判定データ記憶部と、プラント機器の異常の予兆が検知されたとき、その異常の予兆に対応して実施する保守作業で必要となる情報を保守ガイド情報としてあらかじめ蓄積した保守ガイド情報記憶部と、前記プラントにおけるプラント機器の3次元CAD機器配置情報をあらかじめ蓄積した3次元CAD機器配置情報記憶部とを備え、前記計測装置から取得した機器状態データと、前記機器状態実績データ記憶部に蓄積されている機器状態実績データと、前記異常予兆判定データ記憶部に記憶されている異常予兆判定データとに基づき、プラント機器の異常の予兆を検知し、その異常の予兆が検知されたプラント機器について、そのプラント機器およびそのプラント機器が配置されている周囲のプラント機器の3次元CAD機器配置画像を表示装置に表示し、前記保守ガイド情報記憶部を検索して、前記異常の予兆が検知されたプラント機器についての保守ガイド情報を抽出し、その抽出した保守ガイド情報を前記表示された3次元CAD機器配置画像上に重ねて表示することを特徴とする。すなわち、本発明のプラント監視装置では、プラント機器が異常状態に到る前の異常の予兆が検知され、そのとき、作業者には、保守作業に有用な保守ガイド情報が提供される。本発明によれば、プラント機器が異常状態に到る前に保守作業を行うことができ、かつ、その保守作業の効率を向上させることが可能なプラント監視装置およびプラント監視方法を提供することができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図1は、本発明の実施形態に係るプラント監視装置およびプロセスプラント全体の機器構成の例を示した図である。図1に示すように、プロセスプラント100は、複数のプラント機器1と、プラント監視装置2と、設計保守情報管理装置6と、を含んで構成される。プラント機器1は、プロセスプラント100を直接的に構成する機器を総称したものであり、例えば、反応槽、燃焼炉、ヒータ、貯蔵タンク、タービン、発電機、ポンプ、ボンベ、配管、バルブなどをいう。これらのプラント機器1には、その動作状態を計測するための計測装置11が設けられており、さらに、当該プラント機器1や隣接するプラント機器1の動作状態を制御変更するための制御装置12が設けられている。ここで、1つのプラント機器1には、多くの場合、少なくとも1つの計測装置11が設けられるが、制御装置12は、例えば、貯蔵タンクや配管など、受動的なプラント機器1には、図1に示したプラント機器12のように、制御装置12が設けられない場合もある。なお、本実施形態では、バルブは、貯蔵タンクや配管の付属物ではなく、独立したプラント機器1とみなす。プラント機器1に設けられる計測装置11としては、例えば、反応槽内の圧力や温度など、プラント機器1の直接的な動作状態そのものを計測するものの他にも、例えば、タンクや配管などの肉厚を計測するUTUltrasonicTestingプローブ、その振動の大きさなどを計測する加速度ピックアップなどがある。これら後者の計測装置11は、主として、プラント機器1の外観形状や機械的な強度などを計測するものであって、プラント機器1を含むプロセスプラント100全体の安全性や環境保全などを確保するために設けられたものである。なお、本明細書では、プラント機器1の直接的な動作状態そのものではなく、安全性や環境保全などのために設けられた計測装置11を、プラント機器1の機械的な健全性を計測する計測装置11と呼び、その具体的な計測装置11の例については、別途、図2を用いて詳しく説明する。さらに、図1に示すように、プラント機器1に設けられた計測装置11および制御装置12は、通信ネットワーク7例えば、有線または無線のLANLocalAreaNetworkなどを介してプラント監視装置2に接続されており、通常は、プラント監視装置2から送付される指示情報に従って動作する。プラント監視装置2は、いわゆるコンピュータによって構成され、演算処理装置20、記憶装置30、入力装置40例えば、キーボード、マウス、タッチパネルなど、表示装置50例えば、LCDLiquidCrystalDisplayなどなどを備える。演算処理装置20は、演算回路やプログラムの命令処理回路などによって構成され、記憶装置30に事前に格納されたプログラムを読み出して、実行することにより、機器状態データ取得部21、制御演算処理部22、機器制御データ出力部23、機器異常予兆検知処理部24、3次元CADComputerAidedDesign機器配置画像表示処理部25、保守ガイド情報表示処理部26などの機能ブロックの機能を実現する。記憶装置30は、DRAMDynamicRandomAccessMemory、フラッシュメモリ、ハードディスク装置などによって構成され、その記憶領域上に、機器状態実績データ記憶部31、異常予兆判定データ記憶部32、3次元CAD機器配置情報記憶部33、プラント機器系統図記憶部34、保守ガイド情報記憶部35などが構成されている。さらに、プラント監視装置2は、通信ネットワーク7を介して設計保守情報管理装置6に接続されている。設計保守情報管理装置6は、当該プロセスプラント100を構成する各プラント機器1計測装置11、制御装置12を含むについての設計図面を蓄積した設計図面DBDataBase61と、各プラント機器1の保守の内容を記録した保守履歴図書を蓄積した保守履歴DB62と、を備え、1つまたは複数のコンピュータによって構成される。なお、演算処理装置20に含まれる各機能ブロックの動作については、以下、順を追って詳しく説明するが、本明細書では、その説明の前に、まず、図2を用いて、プラント機器1の機械的な健全性を計測する計測装置11の例について説明し、さらに、図3を用いて、記憶装置30に記憶される機器状態実績データ、異常予兆判定データおよび保守ガイド情報の構成の例について説明しておく。図2は、プラント機器1の機械的な健全性を計測する計測装置11の具体例を示した図である。図2aに示すようにプロセスプラント100の主機には、その外側表面などに、応力測定のための歪ゲージ115や振動測定のための加速度ピックアップ114が設けられ、さらに、その設置場所の周辺部に、動画カメラ111、赤外線カメラ112、マイクロフォン113などが設置される。なお、プロセスプラント100の主機とは、例えば、発電プラントの場合には、蒸気タービンおよび発電機であり、また、化学プラントの場合は、主反応槽などである。また、図2b~dに示すように、プラント機器1がヒータやタンク、ポンプ、配管などである場合にも、主機と同様に、歪ゲージ115、加速度ピックアップ114、動画カメラ111、赤外線カメラ112、マイクロフォン113などが設置される。さらに、配管などには、肉厚測定用のUTプローブ116が設置されることが多い。ここで、作業者は、動画カメラ111の映像から当該プラント機器1の外観の変形状況や破損状況などを知ることができる。また、プラント監視装置2は、例えば、動画カメラ111によって日々取得される当該プラント機器1の外観映像を、その初期導入時の外観映像と比較することによって、その変形量などを計測することができる。従って、プラント監視装置2は、その外観形状の変形量に基づき、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。また、プラント監視装置2は、赤外線カメラ112による映像またはそのサーモグラフィ画像から、当該プラント機器1の表面温度やその温度分布などを取得する。そして、その取得された表面温度や温度分布などに基づき、当該プラント機器1が高温危険であることを意味する警報を表示したり、その現場周辺に対する立ち入り禁止区域を設定したりすることが可能となる。さらには、外観表面の温度分布画像を定常状態の温度分布画像との相違を表す画像や、外観表面の特定ポイントの温度の経時変化などのデータに基づき、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。また、プラント監視装置2は、マイクロフォン113から得られる音響データに基づき、その音圧レベルや周波数スペクトルを分析し、その音圧レベルや周波数スペクトルの定常状態との相違や、その経時変化などのデータに基づき、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。同様に、プラント監視装置2は、加速度ピックアップ114から得られる加速度データに基づき、当該プラント機器1の振動の振幅や周波数スペクトルを分析し、その振動の振幅や周波数スペクトルの定常状態との相違や、その経時変化などのデータに基づき、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。また、プラント監視装置2は、歪ゲージ115から得られる応力データをあらかじめ設定された上限値と比較したり、応力データの経時変化から上限値に達する時期を予測したりすることにより、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。同様に、プラント監視装置2は、UTプローブ116から得られる肉厚データをあらかじめ設定された上限値と比較したり、肉厚データの経時変化から下限値に達する時期を予測したりすることにより、当該プラント機器1の異常または異常の予兆を検知することができる。図3は、記憶装置30に記憶される機器状態実績データ、異常予兆判定データおよび保守ガイド情報の構成の例を示した図である。機器状態実績データ31dは、各プラント機器1の計測装置11によって計測された機器状態データを、その計測日時に対応付けたデータであり、機器状態データ取得部21によって作成され、機器状態実績データ記憶部31に蓄積される。なお、ここでいう機器状態データは、プラント機器1の動作そのものを表す状態データ例えば、配管内の流体の温度や流速などだけでなく、プラント機器1の機械的な健全性を表す状態データ例えば、配管の振動振幅や歪量などをも含むものとする。図3aに示すように、機器状態実績データ31dは、冒頭部の情報以下、ヘッダ情報というとしてプラント機器名称、機器識別番号、計測データ名称を有し、そのヘッダ情報に、計測日時と計測データとが対応付けられたデータ、すなわち、当該機器状態データの時系列データが後続する形で構成されている。ここで、プラント機器名称は、当該機器状態データが計測された計測装置11が設置されたプラント機器1の名称、機器識別番号は、そのプラント機器1を一意に識別する識別情報、計測データ名称は、当該機器状態データの名称である。次に、異常予兆判定データ32dは、プラント機器1の異常の予兆以下、異常予兆というを判定するための知識データであり、事前に作業者などの経験や知識に基づき作成され、異常予兆判定データ記憶部32に格納蓄積されているデータである。図3bに示すように、異常予兆判定データ32dは、ヘッダ情報としてプラント機器名称、機器識別番号を有し、そのヘッダ情報に異常予兆識別番号、計測データ名称、異常予兆名称、上限値または下限値、予兆時間からなる異常予兆判定データが後続する形で構成されている。ここで、異常予兆識別番号は、機器識別番号で識別されるプラント機器1において計測され、計測データ名称で指定される機器状態データから検知される異常予兆を一意に識別する情報であり、異常予兆名称は、その異常予兆の内容を一言で表した名称である。また、上限値または下限値は、当該計測データ名称で指定される機器状態データが正常であるか否かを判定する上限または下限の閾値である。また、予兆時間は、当該計測データ名称で指定される機器状態データが異常となると予測される日時から遡って、その機器状態データが異常予兆となる日時を設定した時間である。例えば、ある機器状態データが12月10日21時00分に異常になることが予測された場合に後記するように、この日時を異常状態予測日時と呼ぶ、予兆時間に3時間が設定されていれば、当該異常状態予測日時の3時間前、すなわち、12月10日18時00分になったとき、当該機器状態データの異常予兆が検知されるものとする。なお、このような異常予兆の判定または検知方法については、別途、図4を参照して詳しく説明する。次に、保守ガイド情報35dは、プラント機器1の機器状態データに異常予兆が検知されたとき、その異常予兆に対する保守作業を行うに際して必要となる知識データであり、事前に作業者などの経験や知識に基づき作成され、保守ガイド情報記憶部35に格納蓄積されている情報である。図3cに示すように、保守ガイド情報35dは、異常予兆識別番号、図面番号、履歴図書情報、現場注意メッセージ、保守アクションメッセージなどのデータにより構成される。ここで、図面番号は、異常予兆識別番号で識別される異常予兆の保守作業を行うに際して必要となる設計図面の図面番号、履歴図書情報は、当該異常予兆と同じ異常予兆の保守履歴などを記録した文書の所在を表すデータ、現場注意メッセージは、当該異常予兆が生じたプラント機器1の設置現場における作業者に対して注意や警告するメッセージのデータ、保守アクションメッセージは、当該異常予兆に対し、作業者が行うべき保守作業内容を示したデータである。なお、このような保守アクションメッセージは、当該異常予兆に対する保守作業内容が、作業者の経験などに照らして既知であった場合に設定され、不明の場合には空欄であってもよい。なお、図3では、そのデータ構造の説明を省略したが、3次元CAD機器配置情報記憶部33およびプラント機器系統図記憶部34に記憶される情報は、当該プロセスプラント100が設計され、構築されたときに作成済の情報である。従って、そのデータ構造は、その既存のプラント機器系統図編集CADツールや3次元CADツールなどで定められたデータ構造に従うものとする。その場合、3次元CADについては、例えば、IGESInitialGraphicsexchangeSpecificationなど標準化された中間フォーマットに従うとしてもよい。続いて、プラント監視装置2の動作について、以下、詳しく説明する。まず、図1、図4および図5を参照して、プラント監視装置2がプラント機器1の異常予兆を検知するまでの動作について説明する。機器状態データ取得部21は、各プラント機器1に設けられた計測装置11に対し、それぞれ定められた時間ごとに機器状態データの計測を指示し、その指示に従って計測された機器状態データを計測装置11から取得する。機器状態データ取得部21は、その取得した機器状態データをそのときの日時に対応付けて機器状態実績データ記憶部31に蓄積するとともに、制御演算処理部22および機器異常予兆検知処理部24へ送付する。制御演算処理部22は、機器状態データ取得部21から送付された機器状態データに対し、フィードバック処理などの各種の演算処理を加え、プラント機器1の動作状態を制御するための制御データを生成し、その生成した制御データを機器制御データ出力部23へ送付する。また、機器制御データ出力部23は、その生成された制御データを各プラント機器1の制御装置12へ送付する。これら制御演算処理部22および機器制御データ出力部23の動作は、プロセスプラント100における各プラント機器1に割当てられた所定の機能を実現するための制御動作である。機器異常予兆検知処理部24は、機器状態データ取得部21から送付された機器状態データ、および、機器状態実績データ記憶部31に蓄積されている当該機器状態データの時系列データに基づき、当該機器状態データに関する異常予兆の有無を判定する。図4は、演算処理装置20の機器異常予兆検知処理部24による異常予兆の検知の判定方法を説明するための図であり、aは、異常予兆が検知されない場合の例、bは、異常予兆が検知される場合の例を示している。図4では、異常予兆の判定対象の機器状態データの例として、配管の表面温度が採られており、その機器状態データ表面温度の計測値が上限値80°Cを超えたとき、その配管の表面温度が異常であると判定することを想定している。このような異常判定を行うことは、経験的に得られた知識データであり、その知識データは、前記したように、異常予兆判定データ32dの一部に含まれる形で、異常予兆判定データ記憶部32に蓄積されている図3b参照。本実施形態では、プラント監視装置2は、以上のようにして定められたプラント機器1の異常を検知するのではなく、その異常の予兆である異常予兆を検知する。異常予兆を検知する場合、まず、その対象となる機器状態データ、すなわち、その機器状態データについての機器状態実績データ31dが指定される。そこで、機器異常予兆検知処理部24は、その指定された機器状態実績データ31dの計測日時と計測データの組データのうち、最近の所定の数のデータ例えば、10組のデータを取り出し、図4a,bに示すような計測データこの例では、配管の表面温度の時系列変化グラフを作成する。なお、図4a,bでは、その計測データは、黒丸ドットで表されている。次に、機器異常予兆検知処理部24は、当該計測データの時系列変化を近似する直線を、例えば、最小2乗法などにより求める。なお、図4a,bでは、その直線は、黒丸ドットの近傍の、傾きを有する実線の直線として描かれている。そして、その直線の傾きは、当該計測データが時間とともに上昇または下降する傾向の程度時間変化率を表している。次に、機器異常予兆検知処理部24は、異常予兆判定データ記憶部32から、プラント機器名称、機器識別番号、計測データ名称が、当該判定対象の機器状態実績データ31dと一致する異常予兆判定データ32dを読み出し、さらに、その異常予兆判定データ32dから、上限値または、下限値80°Cおよび予兆時間2時間を抽出する。なお、図4a,bでは、上限値は、80°Cを表す横方向の直線で描かれている。次に、機器異常予兆検知処理部24は、先に求めた計測データの時系列変化に近似する直線を現在から将来の方向に伸ばし、その直線破線で描かれた部分が上限値80°Cに到達する点図4a,bでは、白丸ドットで表された点を求める以下、このときの日時を異常状態予測日時と呼ぶ。次に、機器異常予兆検知処理部24は、異常状態予測日時から現在の日時を差し引いた時間を求める以下、この時間を正常状態残余時間と呼ぶ。すなわち、何らの保守作業も行われず、当該機器状態データの計測データが将来にわたって現状の傾きで変化した場合には、ここで求めた正常状態残余時間が経過すると、当該プラント機器1は、異常状態となると予測される。そこで、機器異常予兆検知処理部24は、この正常状態残余時間を異常予兆判定データ32dで設定されている予兆時間と比較する。予兆時間は、前記したように、異常の予測日時を遡って、異常予兆を検知することを定めた時間であるから、正常状態残余時間がこの予兆時間より短くなったとき、当該機器状態データについて異常予兆が検知されたことになる。すなわち、図4aに示すように、正常状態残余時間が予兆時間よりも長い場合には、異常予兆は検知されないが、図4bに示すように、正常状態残余時間が予兆時間よりも短くなった場合には、異常予兆が検知される。ここで、予兆時間は、プラント機器1の機器状態データのそれぞれの異常に対し、作業者があらかじめ異常予兆判定データ32dの中に設定しておくデータである。そこで、ここでは、図5を参照しながら予兆時間の決め方について説明しておく。図5は、異常予兆判定データ32dに含まれている予兆時間の決め方の例を示した図である。まず、予兆時間は、当該異常予兆に対する保守作業に要する時間である保守作業時間Aよりも長く設定する。保守作業の効果は、保守作業完了後に現れるので、予兆時間が保守作業時間Aより短いことは、予兆の効果がないことを意味するからである。なお、保守作業時間Aは、過去の保守作業の実績データなどに基づき定めることができる。ところで、保守作業例えば、あるバルブを開けて、保守対象の配管に冷水を注入するなどの作業が完了しても、当該機器状態データ例えば、配管の表面温度が、その時点で、時間とともに上昇する局面にあれば、その機器状態データが直ちに低下する局面に転ずるとは限らない。配管自身や配管内の流体の熱容量のために、しばらくは、配管の表面温度が上昇する局面は続く。このような、それまでの機器状態データの傾向上昇、または、下降する局面が継続される時間Bは、例えば、シミュレーションや理論モデルなどに基づいて求めることができる。あるいは、過去の保守作業の実績データなどに基づき定めてもよい。以上のようにして定めた時間A,Bには、通常、誤差が含まれるので、念のため、予兆時間には余裕時間Cを設定しておく。すなわち、余裕時間Cは、時間A,Bが少な目に見積もられた場合に備え、予兆時間を大き目に設定するものである。以上のように、本実施形態では、予兆時間には、時間Aと、時間Bと、時間Cと、を足し合わせた時間を設定する。すなわち、異常予兆が図4および図5を用いて説明した方法により検知され、その異常予兆が検知された時点で保守作業が行われれた場合には、当該プラント機器1の異常状態は、回避されることになる。なお、予兆時間を設定しないでも、異常予兆を検知できるようにすることは可能である。その場合には、異常予兆判定データ32dに含まれる予兆時間には、有意のデータが設定されていない代わりに、Nullデータが設定されているものとし、異常予兆判定データ32dに含まれる上限値または下限値を、異常予兆検知のための上限値または下限値とみなす。すなわち、異常予兆判定データ32dの計測データ名称データで指定される機器状態データについて、有意の予兆時間が設定されていない場合には、機器異常予兆検知処理部24は、その機器状態データの計測データが異常予兆判定データ32dに含まれる上限値または下限値を超えたとき、直ちに、異常予兆が検知されたものと判定する。例えば、プラント機器1が配管であり、その配管が、例えば、高圧蒸気などにより浸食されて、その肉厚が18mmになったとき破断の恐れがあるとして、プラント機器1の異常と判定されるような場合には、異常予兆判定データ32dの下限値には、18mmよりも大きい、例えば、19mmを設定しておく。こうしておくことにより、機器異常予兆検知処理部24は、配管の肉厚が19mmになった時点で、その配管の異常予兆を検知することができる。図6は、機器異常予兆検知処理部24における機器異常予兆検知処理の処理フローの例を示した図である。図6に示すように、機器異常予兆検知処理部24は、まず、機器状態データ取得部21から送付された機器状態データに対応する異常予兆判定データ32dを取得するステップS21。なお、機器状態データ取得部21から送付される機器状態データには、機器状態実績データ31dおよび異常予兆判定データ32dでいうプラント機器名称、機器識別番号、計測データ名称が含まれているものとする。次に、機器異常予兆検知処理部24は、その取得した異常予兆判定データ32dに有意の予兆時間が設定されているか否かを判定しステップS22、有意の予兆時間が設定されていた場合にはステップS22でYes、機器状態実績データ記憶部31から、当該機器状態データの最近の所定数の計測データを取得し、その計測データの時間変化の傾向を表す直線を求めるステップS23:図4も参照。次に、機器異常予兆検知処理部24は、前記求めた直線が異常予兆判定データ32dに含まれる上限値または下限値を超える異常状態予測日時図4参照を予測しステップS24、異常状態予測日時から現在の日時を差し引いて、正常状態残余時間を算出するステップS25。そして、機器異常予兆検知処理部24は、その算出した正常状態残余時間を前記の予兆時間と比較しステップS26、正常状態残余時間が予兆時間より大であった場合にはステップS26でYes、そのまま当該機器異常予兆検知処理を終了する。一方、正常状態残余時間が予兆時間以下であった場合にはステップS26でNo、機器異常予兆検知処理部24は、当該機器状態データに関し、異常予兆を検知したと判断しステップS28、当該機器異常予兆検知処理を終了する。また、ステップS22で有意の予兆時間が設定されていなかった場合にはステップS22でNo、機器異常予兆検知処理部24は、当該機器状態データの最新の計測データが異常予兆判定データ32dに含まれる上限値より大、または、下限値より小であるか否かを判定するステップS27。その判定の結果、当該機器状態データが上限値より大、または、下限値より小であった場合にはステップS27でYes、機器異常予兆検知処理部24は、当該機器状態データに関し、異常予兆を検知したと判断しステップS28、当該機器異常予兆検知処理を終了する。一方、当該機器状態データが上限値より大でもなく、かつ、下限値より小でもなかった場合にはステップS27でNo、機器異常予兆検知処理部24は、そのまま当該機器異常予兆検知処理を終了する。続いて、異常予兆が検知された場合のプラント監視装置2の動作について、図7~図9を参照して説明する。ここで、図7は、プラント機器系統図上に保守ガイド情報を表示した表示画面の例を示した図、図8は、3次元CAD機器配置画像上に保守ガイド情報を表示した表示画面の例を示した図、図9は、3次元CAD機器配置画像上に保守ガイド情報を表示した表示画面の他の例を示した図である。機器異常予兆検知処理部24によって異常予兆が検知されたときには、検知された異常予兆の異常予兆識別番号を含んだ通知が3次元CAD機器配置画像表示処理部25および保守ガイド情報表示処理部26へ伝達される。保守ガイド情報表示処理部26は、異常予兆検知の通知を受け取ると、異常予兆判定データ記憶部32を参照して、当該異常予兆識別番号に対応する異常予兆判定データ32dを取得し、その異常予兆判定データ32dから異常予兆が生じたプラント機器1のプラント機器名称およびプラント機器識別番号を取得する。また、保守ガイド情報表示処理部26は、保守ガイド情報記憶部35を参照して、当該異常予兆識別番号に対応する保守ガイド情報35dを取得する。次に、保守ガイド情報表示処理部26は、プラント機器系統図記憶部34を参照して、その取得したプラント機器名称およびプラント機器識別番号を有するプラント機器1が含まれる部分のプラント機器系統図を抽出して、その抽出したプラント機器系統図を表示装置50に表示するとともに、そのプラント機器系統図上に保守ガイド情報35dを表示する。なお、その表示に際しては、機器状態実績データ記憶部31を参照して、当該機器状態データの最新データも併せて表示される。図7に示した表示画面例51は、HEATER-LP-NO3の表面温度が高くなり、予兆時間例えば、2時間以内に上限値80°Cを超えることが予測されたときに表示され、HEATER-LP-NO3を表す機器に対して、表面温度高:73°Cという表示が行われるとともに、その保守作業に必要となる図面番号や履歴図書などの情報が併せて表示されている。さらに、作業者に対する注意メッセージとして、接近注意などの情報が表示されている。これらの表示情報は、保守ガイド情報35dから得られる情報である。なお、図7の表示画面例51の背景として表示されているプラント機器系統図は、プラント機器1の異常や異常予兆の原因を論理的に解析するには極めて有用な情報であるが、作業者がそのプラント機器1の具体的な保守作業を実施するには、必ずしも十分な情報とはいえない。作業者は、当該プラント機器1が設置された現場へ足を運び、そのプラント機器1や計測装置11の様子を調べたり、別の計測装置を持参して、別の機器状態データを取得したりすることが必要となる場合がある。そのような場合に備え、本実施形態では、3次元CAD機器配置画像表示処理部25が設けられている。すなわち、3次元CAD機器配置画像表示処理部25は、機器異常予兆検知処理部24から異常予兆検知の通知を受け取ると、3次元CAD機器配置情報記憶部33を参照して、当該プラント機器1およびその周辺の機器の3次元CAD機器配置情報を抽出し、その3次元CAD機器配置情報に基づく3次元CAD機器配置画像を生成し、表示装置50に表示する。このように3次元CAD機器配置画像表示処理部25が当該プラント機器1およびその周辺のプラント機器1の3次元CAD機器配置画像を表示すると、保守ガイド情報表示処理部26は、保守ガイド情報記憶部35から当該異常予兆識別番号に対応する保守ガイド情報35dを取得し、前記表示された3次元CAD機器配置画像上に、その取得した保守ガイド情報35dを重ねて表示する図8、図9の表示画面例52,53参照。例えば、図8の表示画面例52に示すように、表面温度高:73°C、接近注意などの現場注意メッセージが3次元CAD機器配置画像上に重ねて表示されると、作業者は、プラント機器1の現場の実際の配置状況を知ることができるとともに、その現場で保守作業を行う上での注意メッセージなどを得ることができる。すなわち、作業者は、図8および図9の表示画面例52,53を閲覧することにより、現場に行っていずれが保守対象のプラント機器1であるかを容易に識別することができ、さらには、そのプラント機器1に近付いても安全上問題ないものであるか否かを知ることができる。従って、作業者は、保守作業を安全にかつ効率よく行うことが可能となる。なお、図7~図9の表示画面例51,52,53における保守ガイド情報35dの表示では、図面番号および履歴図書の番号部分に下線が引かれている。この番号には、その番号で指定される図面番号または履歴図書の所在場所例えば、設計保守情報管理装置6内の設計図面DB61、保守履歴DB62などが対応付けられており、作業者がこの下線部の番号をクリックすると、当該番号で指定された設計図面または履歴図書が表示されるようにされている。従って、作業者は、表示画面例51,52,53から容易に当該プラント機器1の設計図面や過去の保守の履歴情報が記載された履歴図書にアクセスすることができる。また、異常予兆に対する保守作業が過去の経験で知られている場合には、その保守作業の内容を表す情報が保守ガイド情報35dの保守アクションメッセージ例えば、バルブAAの開度を2度上げよなどとしてあらかじめ保守ガイド情報記憶部35に格納されているので図3c参照、保守ガイド情報表示処理部26は、その異常予兆が検知されたとき、そのアクションメッセージを図7~図9の表示画面例51,52,53の中に表示する。本実施形態では、このような保守作業の具体的な内容の表示が行われるので、熟練した作業者でなくても容易にその保守作業を行うことが可能となる。以上、本発明の実施形態によれば、プラント機器1の異常予兆を判定するための異常予兆判定データ32dがあらかじめ異常予兆判定データ記憶部32に蓄積されているので、プラント監視装置2は、プラント機器1の機器状態実績データ31dとその異常予兆判定データ32dとに基づき、そのプラント機器1の異常予兆を容易に検知することが可能となる。さらに、検知された異常予兆に対する保守作業を行う場合に必要となる情報を保守ガイド情報35dとしてあらかじめ保守ガイド情報記憶部35に蓄積されているので、プラント監視装置2は、その保守ガイド情報35dをプラント機器系統図やプラント機器1の3次元CAD機器配置画像に重ねて表示することにより、作業者に対し、保守作業に有用な情報を提供することができる。その結果として、保守作業の効率向上を図ることができる。"