ガラス材料の研磨工程に使われる酸化セリウム研磨材をリサイクルする方法であって、前記酸化セリウム研磨材の廃スラリーに強アルカリ溶液を添加するステップ;前記廃スラリーにフッ化ナトリウムを添加するステップ;及び前記廃スラリーに含まれた酸化セリウム粒子を他の粒子と分離するステップを含むことを特徴とする酸化セリウム研磨材のリサイクル方法。前記強アルカリ溶液は、NaOH溶液及びKOH溶液から選択された何れか一つまたはこれらの組み合わせを含むことを特徴とする請求項1に記載の酸化セリウム研磨材のリサイクル方法。前記フッ化ナトリウムの添加ステップの後、前記廃スラリーに炭酸ナトリウムを添加するステップをさらに含むことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の酸化セリウム研磨材のリサイクル方法。前記酸化セリウム粒子の分離ステップは、沈降法、遠心分離法、比重分離法、浮遊選鉱法及びフィルター分離法からなる群より選択された一つ以上の方法を利用して行われることを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載の酸化セリウム研磨材のリサイクル方法。前記フッ化ナトリウムの添加ステップの後、前記廃スラリーのpHを中性に調節するステップをさらに含むことを特徴とする請求項1から4の何れか1項に記載の酸化セリウム研磨材のリサイクル方法。本発明は、前記のような問題点を解決するために創案されたものであって、ガラス材料の研磨工程において酸化セリウム研磨材を効率的に再使用できるようにする酸化セリウム研磨材をリサイクルする方法を提供することを目的とする。本発明の他の目的及び長所は下記の説明によって理解され得、本発明の実施例によってより明らかに分かるであろう。また、本発明の目的及び長所は特許請求の範囲に示された手段及びその組み合わせによって実現できることが容易に分かるであろう。前記のような目的を達成するための本発明によるガラス材料の研磨工程に使われる酸化セリウム研磨材をリサイクルする方法は、前記酸化セリウム研磨材の廃スラリーに強アルカリ溶液を添加するステップ;前記廃スラリーにフッ化ナトリウムを添加するステップ;及び前記廃スラリーに含まれた酸化セリウム粒子を他の粒子と分離するステップを含む。本発明によれば、ガラス材料の研磨工程に使われる酸化セリウム研磨材の廃スラリーから酸化セリウム粒子の表面に形成されたSi‐OH層や微細粉末などを有効に除去し、酸化セリウム粒子と他の粒子間の層分離を確実にすることで、酸化セリウム研磨材を効率的にリサイクルすることができる。したがって、研磨工程における酸化セリウム研磨材の繰り返し再使用が可能にして研磨材の交換周期を実質的に延長させることで、研磨工程のコストを有効に減少させ、結果的に当該ガラス材料が使われた製品の製造コストを削減することに寄与できる。以下、添付した図面を参照しながら本発明の望ましい実施例を詳しく説明する。これに先立って、本明細書及び請求範囲に使われた用語や単語は通常的や辞書的な意味に限定して解釈されてはいけず、発明者は自らの発明を最善の方法で説明するために用語の概念を適切に定義することができるという原則に則して、本発明の技術的思想に符合する意味と概念とに解釈されなければならない。従って、本明細書に記載された実施例と図面に示された構成とは本発明の最も望ましい一実施例に過ぎず、本発明の技術的思想の全てを代弁するものではないため、本出願時点においてこれらに代替できる多様な均等物と変形例があり得ることを理解しなければならない。図3は、本発明の望ましい実施例による酸化セリウム研磨材をリサイクルする方法を概略的に示すフローチャートである。図3を参照すれば、本発明による酸化セリウム研磨材のリサイクル方法は、強アルカリ溶液の添加ステップS110、フッ化ナトリウムの添加ステップS120及び粒子分離ステップS140を含む。前記強アルカリ溶液の添加ステップS110は、酸化セリウム研磨材の廃スラリーに強アルカリ溶液を添加するステップをいう。このとき、前記強アルカリ溶液はOH成分を含む化学種であり得る。望ましくは、前記強アルカリ溶液はNaOH溶液及びKOH溶液から選択された何れか一つまたはこれらの組み合わせを含み得る。このような強アルカリ溶液は酸化セリウム研磨材の廃スラリーに含まれた酸化セリウム粒子のSi‐OH層やガラス材料SiO2などの微細粉末を除去することができる。すなわち、研磨工程で繰り返し使われた酸化セリウム研磨材の廃スラリーにおいて酸化セリウム粒子の表面には、図1及び図2に示すようにSi‐OH層が形成されるか、またはSiO2微細粉末が付着され得る。前記強アルカリ溶液はこのようなSi‐OH層やSiO2微細粉末を酸化セリウム粒子の表面から分離させることができる。一実施例として、前記S110ステップにおいて強アルカリ溶液としてNaOH溶液が使われて酸化セリウム研磨材の廃スラリーに添加される場合、NaOHのナトリウムNa原子はSi‐OH層またはSiO2微細粉末のシリコンSi原子と結合してNa‐Si‐O構造を形成することができる。従って、酸化セリウム粒子の表面からSi‐OH層やSiO2微細粉末を分離させることができる。一方、前記のようにS110ステップにおいてNaOH溶液が使われる場合、その濃度は6g/Lであり得る。また、前記S110ステップは85°Cないし95°Cの温度範囲で行われ得る。しかし、本発明がこのようなNaOH溶液の濃度範囲や温度範囲によって必ず制限されるのではない。前記実施例は強アルカリ溶液としてNaOH溶液が使われる場合を説明したが、他の強アルカリ溶液、例えばKOH溶液などを使う場合にもそれに類似する説明が可能である。前記フッ化ナトリウムNaFの添加ステップS120は、酸化セリウム研磨材の廃スラリーにフッ化ナトリウムを添加するステップである。このように、廃スラリーにフッ化ナトリウムを添加すれば、前記強アルカリの添加ステップS110で強アルカリで処理され除去された成分と酸化セリウムとの層分離がよくなされるようにする。例えば、前記実施例のようにS110ステップで強アルカリ溶液としてNaOHが使われた場合、フッ化ナトリウムが添加されれば、ナトリウム、シリコン、フッ素F原子が結合されてNa‐F‐Si‐O構造が形成される。このようなNa‐F‐Si‐O構造の粒子は酸化セリウム粒子CeO2と相互分離が容易であるので、粒子を分離するステップS140での分離効率を高める。このとき、前記添加されるフッ化ナトリウム溶液の濃度は1g/Lであり得るが、本発明がこのようなフッ化ナトリウムの濃度範囲によって制限されるのではない。一方、図3では、前記強アルカリ溶液の添加ステップS110の後、フッ化ナトリウムの添加ステップS120が行われると説明したが、前記強アルカリ溶液の添加ステップS110と前記フッ化ナトリウムの添加ステップS120とが同時に行われるか、その順序が逆順で行われても構わない。前記粒子分離ステップS140は、前記廃スラリーに含まれた酸化セリウム粒子を他の粒子と分離するステップである。例えば、前記S110ステップで強アルカリ溶液としてNaOH溶液が使われ、前記S120ステップでフッ化ナトリウムが添加された場合、酸化セリウム研磨材の廃スラリーにはNa‐F‐Si‐O構造の水ガラスと酸化セリウム粒子とが存在することになる。前記粒子分離ステップS140では、酸化セリウム粒子をNa‐F‐Si‐O構造を有する粒子などの他の粒子と分離する過程が行われる。前記S140ステップにおいて、酸化セリウム粒子の分離方法としては様々な方法が使われ得る。望ましくは、前記酸化セリウム粒子の分離方法は、沈降法、遠心分離法、比重分離法、浮遊選鉱法及びフィルター分離法からなる群より選択された一つ以上の方法であり得る。すなわち、攪拌及び静置過程を経て一定時間が経過した後上澄み液を分離する沈降法や、遠心力によって大粒子は固相抽出され微粒子は溶液中に存在する特性を利用して粒子を分離する遠心分離法や、粒子間の比重差を利用して酸化セリウム粒子を分離する比重分離法などを通じて前記酸化セリウム粒子を分離することができる。また、浮遊選鉱法やフィルターを利用するフィルター分離法などを通じて酸化セリウム粒子を分離することも可能である。本発明による酸化セリウム研磨材のリサイクル方法は、フッ化ナトリウムの添加ステップS120の後、炭酸ナトリウムNa2CO3の添加ステップS130をさらに含むことが望ましい。このように強アルカリ溶液及びフッ化ナトリウムが添加された酸化セリウム研磨材の廃スラリーに炭酸ナトリウムを添加すれば、炭酸ナトリウムが水ガラスの形成を促進し酸化セリウムを沈降させる沈降剤として作用し得る。すなわち、水ガラスの形成を促進し酸化セリウム粒子がよく沈降されるようにすることで、他の粒子、例えばNa‐F‐Si‐O構造の水ガラスと層分離がよくなされるようにする。従って、前記粒子分離ステップS140において酸化セリウム粒子の分離がより容易に行われ得る。また、本発明による酸化セリウム研磨材のリサイクル方法は、廃スラリーのpHを中性に調節するステップS150をさらに含むことが望ましい。すなわち、超純水deionizedwaterで洗浄するなどの過程を通じて酸化セリウム研磨材の廃スラリーに対してpHを適正pHに調節することで、リサイクルされた酸化セリウム研磨材を直に研磨工程に投入することができる。一方、このようなpH調節ステップS150は、図3に示すように粒子分離ステップS140の後に行われることが望ましい。以下、本発明をより具体的に説明するために実施例及び比較例を挙げて詳しく説明する。すなわち、実施例及び比較例を通じて、本発明のようにガラス材料の研磨工程に使われる酸化セリウム研磨材のリサイクル時、強アルカリ溶液とフッ化ナトリウムとを添加した場合、そして、これに炭酸ナトリウムをさらに添加した場合の酸化セリウム粒子の分離性向上効果を調べてみる。但し、本発明による実施例は種々の形態に変形され得、本発明の範囲が以下で詳述する実施例に限定されると解釈されてはいけない。本発明の実施例は当業界で平均的な知識を持つ者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。実施例1本発明による実施例1として、超純水1000ccに、NaOH6g、NaF1g及び酸化セリウム研磨材80gを入れ2時間攪拌した。このとき、溶液温度は90°Cに維持した。それから、5分経過後上澄み液を除去しその沈殿物をサンプリングした。そして、EDX装備で沈殿物の構成成分を測定しその結果を表1に示した。実施例2本発明による実施例2として、超純水1000ccに、NaOH6g、NaF1g、Na2CO312g及び酸化セリウム研磨材80gを入れ2時間攪拌した。このとき、溶液温度は90°Cに維持した。それから、5分経過後上澄み液を除去しその沈殿物をサンプリングした。そして、EDX装備で沈殿物の構成成分を測定しその結果を表1に示した。比較例前記実施例と比較するための比較例として、超純水1000ccに、酸化セリウム研磨材80gを入れ2時間攪拌した。このとき、溶液温度は90°Cに維持した。それから、5分経過後上澄み液を除去しその沈殿物をサンプリングした。そして、EDX装備で沈殿物の構成成分を測定しその結果を表1に示した。表1を参照すれば、比較例の場合、沈殿物の中でCeイオンの比率が491wtであったが、実施例1の場合Ceイオンの比率が546wt、実施例2の場合Ceイオンの比率が556wtであった。すなわち、比較例に比べて実施例1及び2で沈殿物の中でCeイオンの比率が大きく増加したことが分かる。これに比べて、SiAlCのようなその他のイオンに対しては、比較例の場合153wtであったが、実施例1の場合63wt、実施例2の場合33wtであってその比率が著しく減少した。それだけでなく、Laイオンに対しても、比較例の場合220wtであったが、実施例1の場合242wt、実施例2の場合257wtであってその比率が増加し、FPrNdイオンに対しても、比較例の場合136wtであったが、実施例1の場合149wt、実施例2の場合154wtであってその比率が増加した。このような実験結果から、実施例1のように酸化セリウム研磨材のリサイクル時、強アルカリ溶液及びフッ化ナトリウムを添加する場合、酸化セリウム研磨材の成分と他の成分との分離効率が大きく改善することが分かる。また、実施例2のように強アルカリ溶液及びフッ化ナトリウムとともに炭酸ナトリウムを添加する場合には、水ガラスの形成が促進され酸化セリウム粒子の沈降効果が向上して酸化セリウム粒子の分離がより容易になることが確認できる。以上のように、本発明は、たとえ限定された実施例と図面とによって説明されたが、本発明はこれによって限定されず、本発明が属する技術分野において通常の知識を持つ者により本発明の技術思想と特許請求範囲の均等範囲内で多様な修正及び変形が可能なのは言うまでもない。