エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部の検出方法であって、前記心線が複数のダイスを通過する間、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化をセンサーにより検出し、電気信号に変換する工程と、前記電気信号の中から周期性がある信号群が検出された場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する工程と、を含む、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記信号群の周期が、前記心線の進行速度と前記心線の進行経路に沿った前記複数のダイスの設置間隔から算出される周期と一致する場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する、請求項1に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記複数のダイスは、1つのダイスホルダーに保持され、前記センサーは、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材との間に設置される、請求項1又は2に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換する、請求項3に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記センサーは、前記面上の第1のダイスの外側に設置され、前記第1のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである、請求項3又は4に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記センサーは、前記面上の前記第1のダイスの外側及び第2のダイスの外側に設置され、前記第2のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスであり、前記第1のダイスの外側のセンサーにより変換された信号と、前記第2のダイスの外側のセンサーにより変換された信号は合成される、請求項5に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。前記第1のダイスに加わる力の変化に起因する電気信号の強度に基づいて、前記凸状欠陥部のサイズを判定する、請求項5又は6に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出装置であって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスを保持するダイスホルダーと、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材と、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記固定部材との間に設置され、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置。前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換する、請求項8に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。前記センサーは、前記面上の第1のダイスの外側に設置され、前記第1のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである、請求項8又は9に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。前記センサーは、前記面上の前記第1のダイスの外側及び第2のダイスの外側に設置され、前記第2のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである、請求項10に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出システムであって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置と、前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーから出力された前記電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号処理部と、前記信号処理部により出力された前記信号群の情報、又は前記信号群に基づく情報を外部に出力する出力部と、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出システム。前記信号処理部により出力された前記信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の存在を判定する判定部をさらに有し、前記出力部は、前記判定部により出力される判定結果を表示する表示部、又は前記判定結果を音声により出力する音声出力部である、請求項12に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーは、複数のセンサーから構成され、前記信号処理部は、前記複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号、又は前記複数の電気信号からそれぞれ選出された複数の周期性がある信号群を合成する機能を有する、請求項12又は13に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。前記判定部は、前記信号処理部により選出された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有し、前記出力部は、前記判定部に判定された凸状欠陥部の大きさを外部に出力する、請求項12~14に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。凸状欠陥部の検出装置においては、エナメル線に付着した塵埃等の、凸状欠陥部以外のものに起因するダイスの変位をセンサーが検出するおそれがある。この場合、凸状欠陥部以外のものを凸状欠陥部と判断することになり、凸状欠陥部の検出精度の低下につながる。そこで本発明の目的は、検出精度に優れたエナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムを提供することにある。1本発明の一態様によれば、上記目的を達成するため、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部の検出方法であって、前記心線が複数のダイスを通過する間、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化をセンサーにより検出し、電気信号に変換する工程と、前記電気信号の中から周期性がある信号群が検出された場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する工程と、を含む、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法が提供される。2上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記信号群の周期が、前記心線の進行速度と前記心線の進行経路に沿った前記複数のダイスの設置間隔から算出される周期と一致する場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定してもよい。3上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記複数のダイスは、1つのダイスホルダーに保持され、前記センサーは、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材との間に設置されてもよい。4上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換してもよい。5上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは、前記面上の第1のダイスの外側に設置されてもよい。前記第1のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである。6上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは、前記面上の前記第1のダイスの外側及び第2のダイスの外側に設置され、前記第1のダイスの外側のセンサーにより変換された信号と、前記第2のダイスの外側のセンサーにより変換された信号は合成されてもよい。前記第2のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである。7上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記第1のダイスに加わる力の変化に起因する電気信号の強度に基づいて、前記凸状欠陥部のサイズを判定してもよい。8また、本発明の他の態様によれば、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出装置であって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスを保持するダイスホルダーと、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材と、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記固定部材との間に設置され、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置が提供される。9上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換してもよい。10上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは、前記面上の第1のダイスの外側に設置されてもよい。前記第1のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである。11上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは、前記面上の前記第1のダイスの外側及び第2のダイスの外側に設置されてもよい。前記第2のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである。12また、本発明の他の態様によれば、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出システムであって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置と、前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーから出力された前記電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号処理部と、前記信号処理部により出力された前記信号群の情報、又は前記信号群に基づく情報を外部に出力する出力部と、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出システムが提供される。13上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記信号処理部により出力された前記信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の存在を判定する判定部をさらに有し、前記出力部は、前記判定部により出力される判定結果を表示する表示部、又は前記判定結果を音声により出力する音声出力部であってもよい。14上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーは、複数のセンサーから構成され、前記信号処理部は、前記複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号、又は前記複数の電気信号からそれぞれ選出された複数の周期性がある信号群を合成する機能を有してもよい。15上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記判定部は、前記信号処理部により選出された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有し、前記出力部は、前記判定部に判定された凸状欠陥部の大きさを外部に出力してもよい。本発明の一態様によれば、検出精度に優れたエナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムを提供することができる。[第1の実施の形態]凸状欠陥部検出装置の構成図1aは、第1の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置1の正面図である。図1b、cは、それぞれ凸状欠陥部検出装置1の側面図図1aの左側から見た図及び下面図図1aの下側から見た図である。凸状欠陥部検出装置1は、エナメル線塗装装置のパスライン上に設けられ、ダイス22a~2f、ダイス2を保持するダイスホルダー3、ダイスホルダー3に設置されたセンサー44a、4bを有する。凸状欠陥部検出装置1は、心線1212a~12fの進行方向が垂直に近い竪型装置である。本実施の形態においては、銅線等の導体上に絶縁皮膜が無いもの、又は導体上に絶縁皮膜があるが、目標とする厚さに達していない、すなわちダイス2を通過して絶縁皮膜を形成中のものを心線と称する。図1において、走行する心線12のダイス2a、2b、2c、2d、2e、2fを通過する前の部分をそれぞれ心線12a、12b、12c、12d、12e、12fとする。また、導体上に目標とする厚さに達した絶縁皮膜を有し、完成されたものをエナメル線と称する。図2a、bは、それぞれダイス2の斜視図及びダイスホルダー3の斜視図である。図1、2に示されるダイス2及びダイスホルダー3の形状は一例であり、他の形状であってもよい。また、ダイスホルダー3に保持されるダイス2の数も限定されない。図3は、エナメル線の心線12がダイス2を通過する様子を模式的に表す断面図である。ダイス2は所定の径の絞り穴を有し、表面に塗料13を塗布された心線12がダイス2を通過することにより、心線12の表面の塗料13の厚さがダイス2の絞り穴の径に応じたものになる。このとき、エナメル線に凸状欠陥部が存在した場合は、凸状欠陥部がダイス2の絞り穴に引っかかり、ダイス2に心線12の進行方向の力が加わる。ダイス2を通過した後、塗料13は図示しない焼付炉により焼き付けられ、エナメル線の絶縁皮膜となる。図1a中の矢印は心線12の進行方向を表す。まず、心線12を塗料槽10を通過させて表面に塗料13を塗布した後、ダイス2aを通過させて塗料の厚さを調整し、焼付炉で塗料を焼き付けて絶縁皮膜を形成する。その後、再び塗料槽10を通過させて絶縁皮膜上に塗料を塗布し、ダイス2bを通過させて塗料の厚さを調整し、焼付炉で塗料を焼き付けて絶縁皮膜の厚さを増す。以後、ダイス2c~2fのラインにおいて同様の工程を繰り返し、絶縁皮膜の厚さを増す。ダイス2の絞り穴の径は、ダイス2aが最も小さく、2a、2b、2c、2d、2eの順に大きくなる。ダイス2a~2fは、心線12の進行経路に沿って等間隔に配置される。また、心線12の進行速度は一定である。そのため、ダイス2a~2fの心線12の進行経路に沿った間隔と、心線12の進行速度から、心線12の特定の部分がダイス2a~2fの各々を通過する時間間隔を算出することができる。センサー4は、ダイスホルダー3の外壁の心線12の進行方向に交わる面である図1aの下側の面3bと、固定部材55a、5bとの間に設置され、ダイス2に加わる心線12の進行方向の力の変化を検出する。センサー4として、例えば、圧電素子等の圧力センサー、振動センサー、衝撃センサー等が用いられ、ダイス2に加わる力の変化によりダイスホルダー3を介してセンサー4a、4bに掛かる圧力の変化、振動、又は衝撃を電気信号に変換する。固定部材55a、5bは、ダイスホルダー3、センサー4等が内在するように設置されており、ダイス2に加わる力が変化するときにもセンサー4等が変位しないように固定する部材であり、例えば、エナメル線塗装装置の塗料塗装部の筐体に固定されている。固定部材5の形状及び構成は、図1に示したものに限定されない。センサー4の数や面3a、3b上の配置は限定されないが、図1a、bに示されるセンサー4a、4bの様に、ダイスホルダー3上のダイス2aダイス2のうちの心線12が最初に通過するダイスの外側とダイス2fダイス2のうちの心線12が最後に通過するダイスの外側に設置されることが好ましい。センサー4aは、ダイス2aに近いダイス2に加わる力の変化を検出し易く、センサー4bは、ダイス2fに近いダイス2に加わる力の変化を検出し易い。発生した凸状欠陥部は、ダイス2fを通過するときに最も大きくなっているため、ダイス2fに加わる力の変化が一番大きく、検出しやすい。そのため、センサー4a、4bの一方のみを形成する場合は、センサー4bを形成することが好ましい。図1においては、センサー4a、4bは、ダイスホルダー3の面3b上に、固定部材5a、5bと接するように設置される。一方、ダイスホルダー3が固定部材5a、5bに強く固定されないように、ダイスホルダー3の外壁の心線12の進行方向に交わる面である図1aの上側の面3aと固定部材5a、5bとの間には、僅かな隙間例えば、0.5~1mmの隙間が設けられる。この様な構成により、凸状欠陥部がダイス2に引っかかり、心線12の進行方向の力がダイス2に加わると、センサー4a、4bに掛かる圧力が瞬間的に小さくなる。センサー4は、ダイス2に直接設置されず、ダイスホルダー3の外側に設置されるため、塗料のミストに曝されるおそれが少なく、塗料のミストに起因する誤動作を抑えることができる。図4a、bは、それぞれ凸状欠陥部検出装置1の変形例である凸状欠陥部検出装置1aの正面図及び側面図である。凸状欠陥部検出装置1aにおいては、面3aと固定部材5a、5bとの間に、ゴム、バネ等の弾性体からなる弾性部材6a、6bが形成される。弾性部材6a、6bは、面3a、及び固定部材5a、5bと接し、センサー4a、4bにダイスホルダー3を介して一定の小さい圧力を与える。面3aと固定部材5a、5bとの間に隙間が設けられる場合と同様に、センサー4は、ダイス2に加わる心線12の進行方向の力の変化を検出することができる。また、センサー44a、4bが面3a上に設置され、弾性部材66a、6bが面3b上に設置されてもよい。この場合も、弾性部材6a、6bがセンサー4a、4bにダイスホルダー3を介して一定の圧力を与えるため、ダイスホルダー3は常にセンサー4に接する。そのため、センサー4は、ダイス2に加わる力の変化を精度よく検出することができる。図5a、bは、それぞれ凸状欠陥部検出装置1の変形例である凸状欠陥部検出装置1bの正面図及び側面図である。この凸状欠陥部検出装置1bは、心線12の進行方向が水平に近い横型装置である。凸状欠陥部検出装置1bは、ダイス77a~7f、ダイス7を保持するダイスホルダー8、ダイスホルダー8に設置されたセンサー44a、4bを有する。図6a、bは、それぞれダイス7の斜視図及びダイスホルダー8の斜視図である。図5、6に示されるダイス2及びダイスホルダー8の形状は一例であり、他の形状であってもよい。また、ダイスホルダー8に保持されるダイス7の数も限定されない。センサー4は、ダイスホルダー8の外壁の心線12の進行方向に交わる面である図5aの上側の面8aと、固定部材55a、5bとの間に設置され、ダイス7に加わる心線12の進行方向の力の変化を検出する。図5においては、センサー4a、4bは、ダイスホルダー8の面8a上に、固定部材5a、5bと接するように設置される。一方、ダイスホルダー8が固定部材5a、5bに強く固定されないように、面8bと固定部材5a、5bとの間には、僅かな隙間例えば、0.5~1mmの隙間が設けられる。この様な構成により、凸状欠陥部がダイス7に引っかかり、心線12の進行方向の力がダイス7に加わると、センサー4a、4bに掛かる圧力が瞬間的に大きくなる。図7a、bは、それぞれ凸状欠陥部検出装置1の変形例である凸状欠陥部検出装置1cの正面図及び側面図である。凸状欠陥部検出装置1cにおいては、面8bと固定部材5a、5bとの間に、ゴム、バネ等の弾性体からなる弾性部材6a、6bが形成される。弾性部材6a、6bは、面8b、及び固定部材5a、5bと接し、センサー4a、4bにダイスホルダー8を介して一定の小さい圧力を与える。面8bと固定部材5a、5bとの間に隙間が設けられる場合と同様に、センサー4は、ダイス7に加わる心線12の進行方向の力の変化を検出することができる。また、センサー44a、4bが面8b上に設置され、弾性部材66a、6bが面8a上に設置されてもよい。この場合も、弾性部材6a、6bがセンサー4a、4bにダイスホルダー8を介して一定の圧力を与えるため、ダイスホルダー8は常にセンサー4に接する。そのため、センサー4は、ダイス7に加わる力の変化を精度よく検出することができる。凸状欠陥部の検出方法まず、一例として、心線12の表面に付いた傷に起因して凸状欠陥部が生じる場合について説明する。図8aは、エナメル線の心線12に凸状欠陥部16が発生する様子を模式的に表した図である。図8b、cは、それぞれセンサー4a、4bによりダイス2に加わる力の変化から変換された電気信号を表す図である。図8dは、図8bの電気信号と図8cの電気信号を合成した電気信号を表す図である。図8aの一番左側の図は、ダイス2aを通過する前の、導体9の表面に傷14が付いた心線12aを表す。図8aの左から2~6番目の図は、それぞれダイス2b~2fを通過する前の心線12b~12fの様子を表す。図8aに示されるように、導体9の表面の傷14がダイス2aを通過した後に凸状欠陥部16が発生し、塗料の塗布、焼付けを繰り返して導体9の外周に形成された絶縁皮膜15の厚さを増すほど、凸状欠陥部16の大きさが増す。図8b~dの縦軸は信号強度、横軸は時間を表す。図8b~dの信号b~fは、それぞれダイス2b~2fに加わる力の変化から変換された電気信号を表す。傷14がダイス2aを通過するときは、塗料が硬化しておらず、凸状欠陥部16が形成されていないため、ダイス2aに加わる力は変化せず、信号が現れない。センサー4aは、ダイス2aに近い位置に設置されているため、ダイス2aに加わる力の変化を検出し易い。そのため、ダイス2aを通る凸状欠陥部16よりもダイス2fを通る凸状欠陥部16の方が大きく、ダイス2aに加わる力の変化よりもダイス2fに加わる力の変化の方が大きいが、図8bにおいては信号fと信号bの大きさが近い。一方、センサー4bは、ダイス2fに近い位置に設置されているため、ダイス2fに加わる力の変化を検出し易い。そのため、図8cにおいては強度の大きい信号fを検出することができるが、信号bは信号fと比較してかなり小さくなる。そこで、センサー4aにより変換された信号と、センサー4bにより変換された信号とを合成することにより、図8dに示されるように、信号b~dの強度を補完することができる。図8b~dにおいて、信号b~dは等間隔で並んでおり、周期性を有する。このため、信号b~dは、心線12上の1つの突起がダイス2b~2fを通過したことによるものと考えることができ、エナメル線上に凸状欠陥部16が存在すると判断することができる。周期性を持たない信号、例えば1つだけ現れる信号や、周囲の周期性を有する信号の周期性から外れた信号は、凸状欠陥部16以外の原因により、ダイス2のいずれかに加わる力が変化したものである可能性が高い。また、ダイス2a~2fの心線12の進行経路に沿った間隔と心線12の進行速度から算出される信号の周期に、信号b~dの周期が一致するか否かを確認し、一致した場合に凸状欠陥部16が存在すると判断することもできる。信号強度の閾値を設定して、凸状欠陥部16の大きさを判定してもよい。この場合、強度の大きい信号fの強度を判定に用いることが好ましい。図8dには、一例として、閾値1~3が示されている。例えば、信号fの強度が閾値1を超えた場合は小型の凸状欠陥部16、信号fの強度が閾値2を超えた場合は中型の凸状欠陥部16、信号fの強度が閾値3を超えた場合は大型の凸状欠陥部16と判定することができる。閾値と凸状欠陥部16の大きさの具体的な相関は、予め実験を行って求めておくことができる。この際、銅線に傷をつけるなどして意図的に様々な大きさの凸状欠陥部16を発生させて、相関データを得ることができる。次に、他の例として、塗装パスラインの途中で凸状欠陥部が生じる場合について説明する。例えば、心線12の焼き付け工程で発生する焼カスや、塗料に混入した異物は、塗装パスラインの途中で心線12に付着することがあり、ダイス2のうちの後方のいくつかのダイスのみで加わる力の変化が検出される。図9aは、エナメル線の心線12に凸状欠陥部17が発生する様子を模式的に表した図である。図9b、cは、それぞれセンサー4a、4bによりダイス2に加わる力の変化から変換された電気信号を表す図である。図9dは、図9bの電気信号と図9cの電気信号を合成した電気信号を表す図である。図9aの一番左側の図は、ダイス2aを通過する前の、表面に傷14が付いた心線12aを表す。図9aの左から2~6番目の図は、それぞれダイス2b~2fを通過する前の心線12b~12fの様子を表す。図9aに示されるように、凸状欠陥部17はダイス2cを通過した後の、ダイス2dを通過する前に発生している。図9b~dの縦軸は信号強度、横軸は時間を表す。図9b~dの信号b~fは、それぞれダイス2b~2fに加わる力の変化から変換された電気信号を表す。凸状欠陥部17はダイス2dを通過する前に発生しているため、ダイス2d、2e、2fに加わる力の変化が検出され、信号d、e、fに変換されている。反対に、センサー4により変換された電気信号から、凸状欠陥部17が発生したタイミングを知ることができる。例えば、図9b~dには、3つの信号が示されているため、これらはダイス2のうちの後方の3つのダイス、すなわちダイス2d、2e、2fに加わる力の変化に起因する信号であると判断できる。そのため、凸状欠陥部17はダイス2cを通過した後のダイス2dを通過する前に発生していることがわかる。ここで、例えば、凸状欠陥部の検査を継続した結果、ある特定の位置で凸状欠陥部17が発生する頻度が高かったとする。その場合、その位置の塗装パスラインに凸状欠陥部発生の原因となる何らかの異常がある可能性がある。逆に、凸状欠陥部17が発生するタイミングが毎回異なる場合は、心線12aに偶発的に付着した異物か、塗料に混入した異物によるものである可能性が高い。この様に、凸状欠陥部17の発生する原因をある程度絞り込むこともできる。上記のように凸状欠陥部17が発生する位置を知るためには、全ての電気信号の強度が高いことが好ましいため、センサー4aとセンサー4bの両方を用いることが好ましい。以上の説明からわかるように、凸状欠陥部16、17の存在を判断するだけならば、少なくとも、ダイス2のうちの最後のダイスと2fとその1つ手前のダイス2eに加わる力の変化をセンサー4が検出できる構成であればよい。2つの電気信号の間隔が、算出された信号の周期に一致するか否かを確認することにより、凸状欠陥部16、17の存在を判断することができる。しかし、電気信号の周期性を確認して、より正確に凸状欠陥部の存在を判断したり、凸状欠陥部の発生した位置を知ったりするためには、なるべく多くのダイス2に加わる力の変化をセンサーにより検出できる構成であることが好ましい。すなわち、全てのダイス2が、センサー4が設置されたダイスホルダー3に保持されていることが好ましい。[第2の実施の形態]第2の実施の形態は、第1の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置及び凸状欠陥部検出方法を用いてエナメル線の凸状欠陥部を検出する凸状欠陥部検出システムについての形態である。凸状欠陥部検出システムの構成図10は、第2の実施の形態に係る凸状欠陥部検出システム20の構成を表すブロック図である。凸状欠陥部検出システム20は、第1の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置1と、凸状欠陥部検出装置1のセンサー4から出力された電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号選出部22を含む信号処理部21と、信号処理部21により出力された信号群の情報、又は信号群に基づく情報を外部に表示する表示部25と、を有する。表示部25は、例えば、画像表示モニターであり、図8b~d、図9b~dに示されるような信号図を表示する。特に、図8d、図9dのような合成された信号図が得られている場合は、それを表示することが好ましい。凸状欠陥部検出システム20は、凸状欠陥部の存在を判定する判定部26を有してもよい。判定部26は、例えば、信号処理部21が周期性がある信号群を選出した場合に、エナメル線に凸状欠陥部が存在すると判定する。この場合、判定部26により出力される判定結果を表示部25により出力することができる。判定部26は、信号処理部21により出力された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有してもよい。例えば、図8d、図9dに示される信号fの強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定することができる。この場合も、判定部26により出力される判定結果を表示部25により出力することができる。また、凸状欠陥部検出システム20は、判定部26により出力される判定結果を音声により出力する音声出力部27を有してもよい。信号処理部21は、信号合成部23を含んでもよい。信号合成部23は、凸状欠陥部検出装置1のセンサー4が複数のセンサー、例えば、図1に示されるセンサー4a、4b、から構成される場合に、複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号を合成する。例えば、図8bに示される電気信号と図8cに示される電気信号が信号合成部23により合成され、図8dに示される電気信号が得られる。なお、信号合成部23が複数の電気信号を合成した後に、選出部22が合成された電気信号から周期性がある信号群を選出してもよいし、選出部22が複数の電気信号からそれぞれ複数の周期性がある信号群を選出した後、信号合成部23が複数の周期性がある信号群を合成してもよい。信号処理部21は、信号増幅部24を含んでもよい。信号増幅部24で電気信号の強度を増幅することにより、表示部25で表示される信号図の視認性や、判定部26での判定の精度を向上させることができる。信号増幅部24が信号強度を増幅するタイミングは限定されないが、例えば、信号選出部22が周期性を有する信号群を選出した後、その信号群の強度を増幅する。実施の形態の効果本発明の実施の形態によれば、複数のダイスに加わる力の変化を検出し、それらの周期性からダイスに加わる力の変化が凸状欠陥部に起因するものか否かを判定することにより、精度よくエナメル線の凸状欠陥部を検出することができる。また、凸状欠陥部が発生した位置を知ることができるため、装置に不具合がある場合に、不具合の原因を容易に特定することができる。なお、本発明は、上記実施の形態に限定されず、発明の主旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施が可能である。例えば、凸状欠陥部検出装置1にダイスホルダー3が含まれず、複数のセンサー4が複数のダイス2に直接設置された構成でもよい。また、ダイス2は塗装ダイスを利用したものではなく、塗装ダイスとは別に設けられたダイスであってもよい。その場合、例えば、複数のダイス2がそれぞれ複数の塗装ダイスの手前又は後方に設置される。異なる種類の塗料を用いて多層の絶縁被覆を形成する場合は、エナメル線塗装装置に複数の塗料塗装部が含まれるが、この場合に、複数の塗料塗装部の各々に凸状欠陥部検出装置1が設けられてもよい。エナメル線は、平角エナメル線であってもよい。この場合、ダイス2の絞り穴の形状は矩形である。エナメル線が平角エナメル線である場合でも、精度よく凸状欠陥部を検出することができる。また、発明の主旨を逸脱しない範囲内において上記実施の形態の構成要素を任意に組み合わせることができる。以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。