"2枚の金属板から部品長手方向に曲がり及び溶接部を有し該溶接部にはフランジ部が連なる異形断面形状の閉断面構造部品を製造する方法であって、部品長手方向曲がりに対応する板長手方向曲がりを設け、前記フランジ部に板幅両端部を対応させた2枚の金属板を、部品断面内での非溶接曲がり部及び溶接部にそれぞれ対応する板部位に折目が付くようにプレス成形する第1工程と、前記プレス成形後の2枚の金属板を、その凸面側が外側となるように上下に重ね合わせて幅の左右両側でそれぞれ上下に向かい合わせたフランジ部対応部位の折目同士を長手方向に溶接して溶接部を形成することで、閉断面構造体となす第2工程と、得られた閉断面構造体を、左右一対の回転ロール或いは更に下方の回転ロールでガイドして搬送しつつ、前記回転ロールのロール間隔の変更或いは更に前記回転ロールの昇降により、前記折目及び前記溶接部を起点として立体化させて目標形状の部品となす第3工程とを有することを特徴とする閉断面構造部品の製造方法。2枚の金属板から部品長手方向に曲がり及び溶接部を有し該溶接部にはフランジ部が連なる異形断面形状の閉断面構造部品を製造する装置であって、部品長手方向曲がりに対応する板長手方向曲がりを設け、前記フランジ部に板幅両端部を対応させた2枚の金属板を、部品断面内での非溶接曲がり部及び溶接部にそれぞれ対応する板部位に折目が付くようにプレス成形するプレス成形機と、前記プレス成形後の2枚の金属板を、その凸面側が外側となるように上下に重ね合わせて幅の左右両側でそれぞれ上下に向かい合わせたフランジ部対応部位の折目同士を長手方向に溶接して溶接部を形成することで、閉断面構造体となす溶接機と、得られた閉断面構造体を、左右一対の回転ロール或いは更に下方の回転ロールでガイドして搬送しつつ、前記回転ロールのロール間隔の変更或いは更に前記回転ロールの昇降により、前記折目及び前記溶接部を起点として立体化させて目標形状の部品となすロール成形機とを有することを特徴とする閉断面構造部品の製造装置。特許文献1の技術では、一般的なロール成形により、一定断面形状を有する閉断面部品を成形した後、高周波焼入れし、さらに3つの曲げ駒により曲率が付与され、曲げ閉断面部品が製造される。しかしながら、部品長手方向の断面形状が一定でない部品については成形不可能である。また曲率は二次元方向のみに限定される。特許文献2の技術は、一対の回転ロールを有する一般的なロール成形に加えて、一対の回転ロールの下方に断面形状を部品長手方向で変化させるための回転ロールが付随した成形装置により、部品長手方向で断面形状を変化させることが可能となる成形技術であるが、同時に長手方向への曲がり形状を付与することは不可能である。以上のように、従来の技術では、断面形状詳しくは部品長手方向に直交する方向すなわち部品短手方向の、断面形状を部品長手方向で変化させる異形断面化と、部品長手方向の曲がり或いは更に、ねじりを付与する三次元形状付与とは、同時進行させるのが不可能であったため、部品各断面の異形化と三次元形状付与とを個別の成形工程とせざるをえず、その分コストがかかっていた。又、軽量化のために高強度鋼板を素材とした場合、部品各断面の異形化後の曲げ加工において成形不良が生じ易かった。発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討し、その結果、2枚の金属板から部品長手方向に曲がりを有する異形断面形状の閉断面構造部品を、部品各断面の異形化と三次元形状付与とが同時進行する成形工程にて、製造しうる手段を見出し、本発明をなした。すなわち、本発明は以下のとおりである。12枚の金属板から部品長手方向に曲がり及び溶接部を有し該溶接部にはフランジ部が連なる異形断面形状の閉断面構造部品を製造する方法であって、部品長手方向曲がりに対応する板長手方向曲がりを設け、前記フランジ部に板幅両端部を対応させた2枚の金属板を、部品断面内での非溶接曲がり部及び溶接部にそれぞれ対応する板部位に折目が付くようにプレス成形する第1工程と、前記プレス成形後の2枚の金属板を、その凸面側が外側となるように上下に重ね合わせて幅の左右両側でそれぞれ上下に向かい合わせたフランジ部対応部位の折目同士を長手方向に溶接して溶接部を形成することで、閉断面構造体となす第2工程と、得られた閉断面構造体を、左右一対の回転ロール或いは更に下方の回転ロールでガイドして搬送しつつ、前記回転ロールのロール間隔の変更或いは更に前記回転ロールの昇降により、前記折目及び前記溶接部を起点として立体化させて目標形状の部品となす第3工程とを有することを特徴とする閉断面構造部品の製造方法。22枚の金属板から部品長手方向に曲がり及び溶接部を有し該溶接部にはフランジ部が連なる異形断面形状の閉断面構造部品を製造する装置であって、部品長手方向曲がりに対応する板長手方向曲がりを設け、前記フランジ部に板幅両端部を対応させた2枚の金属板を、部品断面内での非溶接曲がり部及び溶接部にそれぞれ対応する板部位に折目が付くようにプレス成形するプレス成形機と、前記プレス成形後の2枚の金属板を、その凸面側が外側となるように上下に重ね合わせて幅の左右両側でそれぞれ上下に向かい合わせたフランジ部対応部位の折目同士を長手方向に溶接して溶接部を形成することで、閉断面構造体となす溶接機と、得られた閉断面構造体を、左右一対の回転ロール或いは更に下方の回転ロールでガイドして搬送しつつ、前記回転ロールのロール間隔の変更或いは更に前記回転ロールの昇降により、前記折目及び前記溶接部を起点として立体化させて目標形状の部品となすロール成形機とを有することを特徴とする閉断面構造部品の製造装置。本発明によれば、断面形状を変化させつつ、部品長手方向およびその垂直方向の曲がり、すなわち三次元形状を1回の成形で付与することが可能となり、金型数削減,組立て工程削減による製造工程簡略化の効果による大幅なコストダウンが可能となる。さらに主として曲げ加工で所定の形状を得ることが可能であるため、超高張力鋼板を素材とした部品製造が容易となる。図2は、本発明が製造対象とする部品曲がり形状を有する閉断面構造部品10の1例を示す概略立体図である。図2の例では、断面形状短手方向断面形状の意、以下同じが四角形をなし、長手方向に曲がりを有し、尚且つ長手方向の始端部と終端部とでは断面形状が異なっているすなわち、異形である。四角形断面の始端部の一辺長は30mm、終端部の一辺長は20mm、長手方向全長長手方向両端間の最短距離が300mm、曲がりの曲率半径は始端側400mm、終端側で400mmであり、部品長手方向中央部長手方向両端から150mmの位置で曲がりの方向が左右逆転した形状である。又、四角形の対角位置にある二対の頂点の中の一対が溶接部11、もう一対が非溶接曲がり部12をなしている。溶接部11にはフランジ部13が連なっている。フランジ部13の幅は5mmである。図1は、本発明に係る製造工程についての説明図である。ここでは図2の部品を製造する場合を例にとって説明する。図2の例の部品は図3に示す実施例1の部品である。図3において、2枚の金属板1a1bには、部品長手方向曲がりに対応する板長手方向曲がりを表すために、部品10のフランジ部13に連なる溶接部11に対応する幅端側の2本の曲げ線として、金属板1aでは曲げ線、金属板1bでは曲げ線がそれぞれ設けてあり、且つ、非溶接曲がり部12に対応する幅内側の1本の曲げ線として、金属板1aでは曲げ線、金属板1bでは曲げ線がそれぞれ設けてある。第1工程第1工程は予成形工程である。パンチ3とダイ4を有するプレス成形機20を用い、金属板1に対し、部品四角断面の4つの頂点の中、非溶接曲がり部12に対応する幅内側の曲げ線の部位と溶接部11に対応する幅端側の曲げ線の部位とに、折目2が付くようにプレス成形する。かかる折目2が付くように、パンチ3とダイ4の型形状は設計されている。尚、折目2の箇所における板幅方向の曲率半径は、各折目2毎に、板の全長にわたって一定の値をとるようにした。第2工程第2工程は幅端部溶接工程である。前記予成形後の金属板1a1bを、その張り出し側第1工程にて、曲げ成形により折目2が形成され凸面となっている側が外側となるように上下に重ね合わせて溶接機30内に配置し、幅の左右両側でそれぞれ上下に向かい合ったフランジ部13対応部位を、上下の押さえ治具6a6bにて押さえ、上下に重なった幅の左端の曲げ線B部位の折目2同士、右端の曲げ線B部位の折目2同士をそれぞれ長手方向に溶接して溶接部11を形成し、閉断面構造体5となす。この溶接は、スポット溶接又はレーザ溶接等で行うのが好適である。溶接装置図示せずは、公知のスポット溶接装置、レーザ溶接装置等を用いることができる。第3工程第3工程はロール成形工程である。すなわち、前工程で得られた閉断面構造体5をロール成形機40に通す。ロール成形機40は、閉断面構造体5を、左右一対の回転ロール40a40b、或いは更に下方の回転ロール40cでガイドして搬送しつつ、前記回転ロール40a40bのロール間隔の変更、或いは更に前記回転ロール40cの昇降により、前記折目2及び前記溶接部11を起点として立体化させて目標形状の部品10となす。回転ロールの形状は、被加工材である閉断面構造体のロール当接部を、位置ずれ等させずに安定してガイドしうる形状に設定されている。図1の40a、40b、40cの回転ロールは1例としてV字形状を示しているが、これに限定されるものではない。特に、フランジ部13をガイドする回転ロール40a40bには底部にフランジガイド用の切欠14が設けられている。回転ロールのロール間隔閉断面構造体に対するロールによる左右からの押圧力に対応及び回転ロールの昇降位置閉断面構造体に対するロールによる下方からの押し上げ力に対応は、部品目標形状が得られるように変化させる。その変化のさせ方は予め理論解析乃至実験で求めておくことができる。また、更に、下方の回転ロールに対応した回転ロールを、上方にも設置して、部品の目標形状を形成するために用いても良い。尚、この例では部品の目標形状がねじれの無い形状であったので、その形状を達成すべく、図3において、2枚の金属板1の各々で、幅端側の2本の曲げ線と幅内側の1本の曲げ線との計3本の曲げ線に関し、曲率を同一とし且つ曲率中心点を同一直線上に乗せたが、部品の目標形状がねじれの有る形状である場合は、前記計3本の曲げ線に関し、曲率を相違させるか或いは曲率中心点を同一直線上に乗せないようにするかの何れか一方又は両方により、ねじれの有る目標形状を達成することが可能である。四角形以外の形状について、第1~第3工程は、四角形状の部品の場合と同様、その部品形状に対応した形状を有する金型、回転ロール等を用いて閉断面構造部品を製造することができる。例えば図5に示すような六角形断面部品を製造対象とする場合、非溶接曲がり部12は図2の四角形断面の場合に比べて2つ増える。そこで、これに応じて、図6に示すように幅内側の曲げ線を上側と下側のブランクに対し、4本ずつ設定する。そして、製造工程としては、四角形断面を六角形断面に変更したことに対応して、図1において用いる装置部材に変更を加えてなる、例えば図4に示すような工程を採用する。すなわち、第1工程予成形工程に用いる金型形状を、図6の曲げ線の箇所に折目2が付くような金型形状とする。第2工程フランジ部溶接工程では、押さえ治具6を予成形後のブランク形状に合った断面形状のものとする。第3工程ロール成形工程では、下方の回転ロール40cのロールプロファイルを、例えば六角形の一辺部の安定的案内が可能な平底形状とする。これら変更点以外は図1と同様である。これにより、図6下側に示す成形後形状が、高精度且つ容易に達成される。実施例では、次の諸事項を共通事項とした。[部品目標形状]断面が部品長手方向に異形の四角各角は直角形状で、溶接部に連なるフランジ部を有し、部品長手方向にS字形の曲がりを有する形状である。[素材金属板]引張強度が1180MPaの冷延鋼板板厚1.4mmから、部品目標形状に対応するS字形の曲がりを有する2枚のブランクABを切り出して素材とした。[溶接条件]レーザ溶接、レーザ出力3.8kW、溶接速度2.5m分、レーザフォーカス直径2mm実施例1図3に示すように、1枚のブランク1aブランクAは幅端側の2本の曲げ線B間の中央の位置に、折目2となすべき曲げ線Aを設定され、もう1枚のブランク1bブランクBは幅端側の2本の曲げ線B’間の中央の位置に、折目2となすべき曲げ線A’を設定された。これら2枚のブランクABを、第1工程で前述のとおり予成形して曲げ線Aにそれぞれ沿った折目2を付け、第2工程で前述のとおり重ね合わせる際にブランクAを上側、ブランクBを下側とし、上下に向かい合った幅端側の曲げ線BB’部位をレーザ溶接し、得られた閉断面構造体5を第3工程で前述のとおりロール成形して、部品10を得た。実施例2図3に示すように、1枚のブランク1aブランクAは幅端側の2本の曲げ線B間の中央より左寄りの位置に、折目2となすべき曲げ線Aを設定され、もう1枚のブランク1bブランクBは幅端側の2本の曲げ線B’間の中央より右寄りの位置中央の位置に関して前記左寄りの位置と対称の位置に、折目2となすべき曲げ線A’を設定された。これら2枚のブランクABを、第1工程で前述のとおり予成形して曲げ線Aにそれぞれ沿った折目2を付け、第2工程で前述のとおり重ね合わせる際にブランクAを上側、ブランクBを下側とし、上下に向かい合った幅端側の曲げ線BB’部位をレーザ溶接し、得られた閉断面構造体5を第3工程で前述のとおりロール成形して、部品10を得た。比較例実施例と同じ鋼板から、実施例とは異なる形状に切り出した1枚のブランクを素材とし、従来通りロール成形にて成形開始部分と成形終了部分とが異形の断面形状となるように成形加工異形断面化を行い、図3cに示す、中間形状部品15となし、これをロール成形にて三点曲げの要領で曲げ加工し、最終形状部品16を得た。実施例と比較例とについて、成形可否を評価した。その結果、何れの実施例でも、第1~第3工程の全てにおいて成形が可能であり、且つ、第3工程後の部品10は、目標形状を達成し、破断、座屈、しわ等の成形不良発生箇所は皆無であった。一方、比較例では、異形断面化後の中間形状部品15には成形不良発生箇所が無かったが、曲げ加工後の最終形状部品16には図示の箇所に座屈が発生していた。"