"タイヤのトレッドゴムを円周方向に沿って切削し、新たなトレッドゴムを貼付可能なトレッド貼付面を形成する工程を含む更生タイヤの製造方法であって、前記タイヤの更生回数の増加に応じて前記トレッド貼付面を形成する位置をタイヤの半径方向に変更することを特徴とする更生タイヤの製造方法。前記タイヤの更生回数の増加に応じて前記トレッド貼付面を形成する位置をタイヤの半径方向外側から内側に向かって変更することを特徴とする請求項1記載の更生タイヤの製造方法。複数回の更生のうち少なくとも1回は、前記トレッド貼付面を形成する位置を前記タイヤにおける半径方向最外に位置する拘束部材よりも半径方向外側とすることを特徴とする請求項1又は請求項2記載の更生タイヤの製造方法。請求項1乃至請求項3記載のいずれかの更生タイヤの製造方法に適したタイヤであって、当該タイヤは、ベルト層を含み、前記ベルト層における半径方向最外に位置するベルトが、内圧充填時においてトレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置することを特徴とするタイヤ。前記タイヤが前記ベルト層よりも半径方向外側に配設されたベルト補強体を含み、前記ベルト補強体が、内圧充填時においてトレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置することを特徴とする請求項4記載のタイヤ。そこで本発明は、上記課題を解決するため、タイヤの更生時に行われる切削により常に同じ位置にバフ面が形成されることを防止し、以って新たなトレッドゴムとの剥離抵抗性を低下させることがない更正タイヤの製造方法及び当該製造方法に適したタイヤを提供する。前記課題を解決するため、本発明の形態として、タイヤのトレッドゴムを円周方向に沿って切削し、新たなトレッドゴムを貼付可能なトレッド貼付面を形成する工程を含む更生タイヤの製造方法であって、タイヤの更生回数の増加に応じてトレッド貼付面を形成する位置をタイヤの半径方向に変更する形態とした。本発明によれば、新たなトレッドゴムが貼付されるトレッド貼付面の位置をタイヤの更生回数の増加に応じてタイヤの半径方向に変更するため、複数回の更生作業により、毎回同じ位置にトレッド貼付面が形成されることを防止することができる。よって、複数回の更生作業によってもトレッドゴムとの剥離抵抗性が低下することなく、所謂新品タイヤと同等の耐久性を維持した更生タイヤを得ることができる。また、本発明の形態として、タイヤの更生回数の増加に応じてトレッド貼付面を形成する位置をタイヤの半径方向外側から内側に向かって変更する形態とした。本発明によれば、前記形態から生じる効果に加え、トレッド貼付面を形成する位置をタイヤの半径方向外側から内側に向かって変更するので、1回の更生作業により過去に形成されたトレッド貼付面を同時に除去することができ、古いトレッド貼付面が残存することがなくなるため、新品タイヤと同等の耐久性を維持したタイヤを得ることができる。また、本発明の他の形態として、複数回の更生のうち少なくとも1回は、トレッド貼付面を形成する位置をタイヤにおける半径方向最外に位置する拘束部材よりも半径方向外側とする形態とした。本発明によれば、前記各形態から生じる効果に加え、トレッド貼付面を形成する位置がタイヤにおける半径方向最外に位置する拘束部材よりも半径方向外側となるため、更生作業と同時に拘束部材までもが除去されることを防止でき、拘束部材を複数回使用することが可能となる。また、前記形態に採用され得る好適なタイヤであって、当該タイヤはベルト層を含み、ベルト層における半径方向最外に位置するベルトが内圧充填時において、トレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置する構成とした。本発明によれば、半径方向最外に位置するベルトが内圧充填時において、トレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置することから、トレッド部に形成された溝を除去する際にベルト表面が露出することや、外傷を生じることを確実に防止できる。また、前記構成に係るタイヤが、ベルト層よりも半径方向外側に配設されたベルト補強体を有し、ベルト補強体が、内圧充填時においてトレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置する構成とした。本発明によれば、半径方向最外に位置するベルト補強体が内圧充填時において、トレッド部に形成された溝底の最深部を通る仮想線よりも半径方向内側に位置することから、トレッド部に形成された溝を除去する際にベルト補強体表面が露出することや、外傷を生じることを確実に防止できる。図1は、タイヤ1の幅方向断面図である。同図を用いて、タイヤ1の基本的な構造を説明する。同図においてタイヤ1は、未更生のタイヤであって、概略、一対のビードコア2、カーカス3、ビードフィラー4、ベルト層5、ベルト補強体6、トレッドゴム層7以下、単にトレッドゴム7という場合もある。から構成される。ビードコア2は、円環状に形成されたスチールコードの集合体であり、タイヤ1の幅方向に隔てて設けられる一対の部材である。一対のビードコア2の間には、当該ビードコア2に跨るようにトロイダル状に延長するカーカス3が配設され、タイヤ1の骨格が形成される。ビードフィラー4は、ビードコア2よりも半径方向外側に位置する硬質ゴムであって、ビードコア2の周囲において折り返されたカーカス3の端部により、挟み込まれるように内挿される。なお、ビードフィラー4は、必ず内挿されるものではなく要求されるタイヤ1の性能に応じてその有無が適宜選択される。ベルト層5は、タイヤ1のトレッド部Ttにおいてカーカス3よりも半径方向外側に位置する領域であって、複数のベルト5A乃至5Cが半径方向に積層されることにより形成される。また、複数のベルト5A乃至5C同士は、間に介在する接着層やゴム層により一体化されており、ベルト層5は、タイヤの回転時におけるトレッド部Ttの半径方向へのせり出しを抑制するタガ効果を発揮する拘束部材である。トレッドゴム層7は、ベルト層5よりも半径方向外側において配設される領域であり、回転時に路面と接地する表面には、円周方向に沿って連続して延長する複数のトレッド溝11乃至14を含む所定のトレッドパターンが形成される。なお、図示は省略するが、トレッドパターンは図示の例に限られるものではなく、リブ溝型,ラグ溝型,リブ溝とラグ溝とが組み合わされたブロック型や、エッジ成分を増加させるサイプ等の溝が形成されたパターンをも含む。本例におけるトレッドゴム層7内には、ベルト層5を補強するためのベルト補強体6が配設される。ベルト補強体6は、ベルト層5と同様にタイヤ1の幅方向に延長する例えばスチールコードやケブラーコードを波状に集合させた部材である。ベルト補強体6は、ベルト層5を構成する半径方向最外に位置するベルト5Aよりも半径方向外側に離間して配設され、トレッドゴム層7内部に位置する。ベルト補強体6は、ベルト層5と同様にタガ効果を発揮する拘束部材であるとともに、ベルト層5に対して外傷が生じることを防止する部材である。また、本例においてベルト補強体6は、タイヤ1の半径方向最外に位置する拘束部材である。以下、図1を参照して本例における更生タイヤの製造方法について説明するが、説明の便宜上、図1のタイヤ1においてベルト層5及びトレッドゴム層7が存在する領域をトレッド部Ttと称し、ビードコア2及びビードフィラー4を有し、トレッド部Ttよりも半径方向内側の領域をサイド部Tsと称する。また、タイヤ1の幅方向中心位置を幅方向中心CLとする。なお、上記各領域の範囲は、タイヤの用途、種別、サイズ等によって異なるものであり、例えばビード部、サイドウォール部、ショルダー部等、更に細分化した領域として把握することも可能である。図1を用いて、バフ掛け装置によりタイヤ1を3回分更生リトレッドするときの具体的な方法を説明する。なお、本例においては、更生回数を3回として説明するがこれに限定されるものではない。図1の仮想線バフラインB1,B2,B3に示すように、タイヤ1のトレッド部Ttにおけるトレッドゴム層7は、更生回数が増加するにつれて半径方向外側から内側に向かって図外のバフ掛け装置により切削バフ掛けされる。つまり、一回のバフ掛けが完了する度に、各仮想線B1,B2,B3に示す位置にトレッド貼付面Bが形成されることとなり、トレッド貼付面Bの位置が半径方向外側から内側に向かって変更される。トレッドゴム層7の切削は、回転自在に固定されたタイヤ1を所定の速度で回転させつつ、バフ掛け装置の切削機構に対してトレッドゴム層7の表面を押圧することにより行う。バフ掛け装置は、更生回数に応じて各仮想線で示す位置に所定のトレッド貼付面Bを形成するように動作する。そして、バフ掛け完了後のトレッド部Ttには、トレッド溝11乃至14が除去された状態のトレッド貼付面Bが円周方向に沿って均一に形成される。トレッド溝11乃至14が除去され、トレッド貼付面Bが形成された状態のタイヤは、新たに製造される更生タイヤの土台となるタイヤであり、台タイヤと称する。また、トレッド貼付面Bは、後述する未加硫のトレッドゴムが定着しやすい目粗しされた状態である。図2は、3回の更生によりトレッド貼付面Bが形成される位置を示すタイヤの拡大断面図である。以下、更生回数に応じて形成されるトレッド貼付面Bの位置について説明する。同図に示すように、1回目の更生により形成されるトレッド貼付面B1は、トレッドゴム7の表面に形成されたトレッド溝11乃至14の溝底11A乃至14Aよりも半径方向内側であって、かつ、トレッドゴム層7内に配設されたベルト補強体6よりも半径方向外側の範囲内に形成される。1回目の更生により形成されるトレッド貼付面B1をトレッド溝11乃至14の溝底11A乃至14Aよりも半径方向内側とすることにより、路面との摩耗によって深さが磨り減ったトレッド溝11乃至14を確実に除去できる。また、トレッド貼付面B1をトレッドゴム層7内に配設されたベルト補強体6よりも半径方向外側とすることにより、ベルト補強体6を新たに配設することなく再利用できるため、経済的に有利である。なお、トレッドゴム層7をベルト補強体6の半径方向外側表面が露出するまで切削してもよいが、バフ掛けによりベルト補強体6に外傷が生じる場合を考慮して、ベルト補強体6上にトレッドゴム層7が僅かに残存する状態までに留めておくのが好適である。バフ掛け装置により1回目の切削が完了すると、トレッド貼付面Bが形成された台タイヤは、後述するトレッドゴム貼付工程及び加硫工程へ搬送され、切削された厚さに相当する未加硫の新たなトレッドゴム7が巻き付けられ、加硫されることにより更正前のタイヤ1と同等の性能を発揮し得る更生タイヤとして製造が完了する。次に、2回目の更生により形成されるトレッド貼付面B2について説明する。上述のトレッド貼付面B1が上記範囲に設定された更正タイヤの摩耗が進行し、トレッドゴム層7を再び切削してタイヤを更生する場合には、トレッド貼付面B2を1回目の更生により形成されたトレッド貼付面B1よりも半径方向内側に変更する。より詳細には、トレッド貼付面B2は、半径方向最外に位置する拘束部材としてのベルト補強体6よりも半径方向内側であって、かつ、ベルト層5よりも半径方向外側のトレッドゴム層7の範囲内に形成される。上記のように、2回目の更生により形成されるトレッド貼付面B2を1回目の更生により形成されたトレッド貼付面B1よりも半径方向内側、即ち、トレッド貼付面Bを形成する位置を異なる位置に変更することにより、トレッド貼付面Bを毎回同じ位置に形成する場合と比較して、加硫劣化に起因する剥離抵抗性の低下が生じることがない。さらに、トレッド貼付面B2を1回目の更生により形成されたトレッド貼付面B1よりも半径方向内側に変更することにより、1回目の更生により形成されたトレッド貼付面B1も同時に切削されることから、製造完了後の更生タイヤに複数のトレッド貼付面B1,B2が存在することがなくなり、更正タイヤ全体としての耐久性を低下させることがなくなる。即ち、剥離抵抗性の低下を防止する観点からは、トレッド貼付面B2をトレッド貼付面B1よりも半径方向外側に形成してもよいが、タイヤ内に複数のトレッド貼付面Bが存在することを避けるため、トレッド貼付面B2をトレッド貼付面B1よりも半径方向内側に変更して形成することが好適である。なお、本例においては2回目の更生によるトレッドゴム層7の切削により、ベルト補強体6も同時に除去されるが、ベルト補強体6は、後述のトレッドゴム貼付工程及び加硫工程を経ることにより再度配設されることとなる。次に、3回目の更生により形成されるトレッド貼付面B3について説明する。上述のトレッド貼付面B2が上記範囲に設定された更正タイヤの摩耗が進行し、トレッドゴム層7を再び切削してタイヤを更生する場合には、トレッド貼付面B3を2回目の更生により形成されたトレッド貼付面B2よりも半径方向内側に変更する。より詳細には、トレッド貼付面B3は、トレッド貼付面B2よりも半径方向内側であって、かつ、ベルト層5よりも半径方向外側のトレッドゴム層7の範囲内に形成される。前記2回目の更生と同様に、3回目の更生により形成されるトレッド貼付面B3を2回目の更生により形成されたトレッド貼付面B2よりも半径方向内側、即ち、トレッド貼付面Bを形成する位置を異なる位置に変更することにより、トレッド貼付面Bを毎回同じ位置に形成する場合と比較して、加硫劣化に起因する剥離抵抗性の低下が生じることがない。以上説明したとおり、本例における更正タイヤの製造方法にあっては、新たなトレッドゴム7が貼り付けられるトレッド貼付面Bを更生回数の増加に応じて半径方向、より好ましくは半径方向内側に向かって変更することにより、剥離抵抗の低下を防止し、新品タイヤと同等の耐久性を維持した更正タイヤを得ることが可能となる。なお、本例においては、トレッド部Ttにおける切削範囲をトレッドゴム層7の範囲内としたが、これに限定されるものではなく、切削範囲をベルト層5まで拡大することも可能である。この場合の具体的な切削位置としては、ベルト層5を構成する半径方向最外に位置するベルト5Aの表面が露出するまでトレッド部Ttを切削することや、さらに範囲を拡大し、半径方向最外に位置するベルト5Aを切削により除去して、新たなベルト5Aを含むトレッドゴム層7を貼り付けることが考えられる。また、更生回数に応じて増加するトレッド貼付面Bの位置及び形成回数は、切削後の台タイヤとしての耐久性に支障が生じない限り適宜変更可能である。即ち、ベルト補強体6よりも半径方向外側において2回以上トレッド貼付面Bを形成してもよいし、切削の間隔を狭くしてトレッド貼付面Bを4回以上形成してもよい。以下、上記工程によりトレッド貼付面BB1,B2,B3が形成された台タイヤと、新たなトレッドゴム7とを一体化する工程について説明する。当該工程は、台タイヤに未加硫の新たなトレッドゴム7を巻き付けるトレッドゴム貼付工程、及び、巻き付けられたトレッドゴム7と台タイヤとを強固に結合する加硫工程とを含む。まず、トレッド部Ttの切削により形成されたトレッド貼付面BB1,B2,B3には、トレッド貼付面Bの幅よりも短い幅に形成されたリボン状の未加硫のトレッドゴム7が台タイヤの円周方向に沿って予め設定された厚みとなるように所定回数巻き付けられる。なお、本実施例においては、1回目から3回目に渡って切削されるトレッドゴム7の量厚さが次第に増加することから、切削されたトレッドゴム7の量を補完するために、トレッドゴム7の厚さを更生回数が増加するに連れて厚く設定する。また、2回目以降の更生においては、ベルト補強体6が除去されることから、2回目以降の更生により巻き付けられる新たなトレッドゴム7内には新たなベルト補強体6が配設される。トレッドゴム貼付工程において予備的に一体化された台タイヤとトレッドゴム7は、加硫工程へと搬送される。加硫工程においては、予備的に一体化された台タイヤと未加硫のトレッドゴム7とをモールド内に投入した上で、加熱加圧状態で加硫する。所定の時間が経過すると未加硫のトレッドゴム7の架橋反応が進行し、トレッドゴム7がトレッド貼付面B上で固化定着するとともに、台タイヤとトレッドゴム7とが強固に一体化された製品としての性能を発揮し得る更正タイヤの製造が完了する。また、トレッドゴム7の踏面側には、モールドの内面形状に対応したトレッドパターンが形成される。なお、本実施形態においては、台タイヤのトレッド貼付面Bに未加硫のトレッドゴム7を巻き付けてモールド内において加硫する形態としたが、これに限定されるわけではない。例えば、台タイヤのトレッド貼付面Bに未加硫のクッションゴムを配置し、予め加硫成形された新たなトレッドゴム7をクッションゴムを介して載置した後、未加硫のクッションゴムを加硫することにより、台タイヤとトレッドゴム7とが一体化された製品としての性能を発揮し得る更正タイヤを製造可能である。以下、図3の表を参照し、上記実施例に係る製造方法により製造された更生タイヤの耐久性試験の結果を説明する。試験条件タイヤサイズ50X20.0R22/32PRの航空機用ラジアルタイヤ試験方法トレッド貼付面Bの位置を変更して3回の更生を繰り返し、室内ドラム試験機上で、規定内圧、規定荷重にて離陸試験条件を繰り返し実施した際に更生タイヤに故障が発生するまでの試験回数従来タイヤを100とし、数字が大きいほど性能が良い。同図の表中、実施例1に係る更生タイヤは、1回目の更生においてベルト補強体6よりも半径方向外側にトレッド貼付面B1を形成し、2回目の更生においてベルト補強体6よりも半径方向内側にトレッド貼付面B2を形成し、3回目の更生においてトレッド貼付面B2よりも半径方向内側にトレッド貼付面B3を形成したタイヤである。即ち、実施例1に係るタイヤは、新たなトレッドゴム層7が巻き付けられるトレッド貼付面Bを更生回数の増加に応じて半径方向内側に向かって変更したタイヤである。実施例2に係る更生タイヤは、実施例1に係る更生タイヤとは逆に、1回目の更生においてトレッド貼付面B3を形成し、2回目の更生においてトレッド貼付面B3よりも半径方向外側にトレッド貼付面B2を形成し、3回目の更生においてベルト補強体6よりも半径方向外側にトレッド貼付面B1を形成したタイヤである。即ち、実施例2に係るタイヤは、新たなトレッドゴム層7が巻き付けられるトレッド貼付面Bを更生回数の増加に応じて半径方向外側に向かって変更したタイヤである。従来例に係る更生タイヤは、更生回数に関わらず、毎回トレッド貼付面B3を形成したタイヤである。表中の結果耐久性からも明らかなとおり、上述の実施形態により製造された実施例1及び実施例2に係る更生タイヤは、従来例に係る更生タイヤよりもその耐久性が飛躍的に向上している。当該事実は、更生回数に応じてトレッド貼付面Bの位置を変更することにより、剥離抵抗性低下を顕著に抑制し得たことに基づくものである。また、実施例1及び実施例2に係る更生タイヤの比較においては、実施例1に係る更生タイヤの方が優位性を示す結果となっており、当該事実は、過去に形成されたトレッド貼付面Bが残存することによる剥離抵抗性低下を顕著に抑制し得たことに基づくものである。以上の結果から、更生回数に応じてトレッド貼付面Bの位置を変更すれば更生タイヤの耐久性を向上させることが可能であることが確認された。さらに、トレッド貼付面Bを形成する位置をタイヤの半径方向外側から内側に向かって変更すれば、更生タイヤの耐久性を飛躍的に向上させることが可能であることが確認された。以下、上述の実施形態に係る製造方法に適したタイヤ10の構造について説明する。図4は、タイヤ1内に規定内圧の空気を充填した状態のタイヤ10を示す拡大断面図である。同図に示すように、タイヤ10は、図1に示す内圧が印加されていないタイヤ1と比較した場合、トレッド部TtがCLを中心として半径方向外側に膨張し弧状に変位する。そして、トレッド部Ttが変位した場合、内部に配設されたベルト補強体6及びベルト層5を構成する複数のベルト5A乃至5Cも同様に変形することとなる。また、同図の仮想線L1,L2に示すように、回転中におけるタイヤ10の摩耗は、半径方向内側に向かって直線的に進行する。以上のことから、前述の実施形態において説明したトレッド貼付面B1をトレッドゴム層7内に配設されたベルト補強体6よりも半径方向外側とすることにより、ベルト補強体6を新たに配設することなく再利用するためには、空気を充填した状態におけるタイヤ10に複数存在するトレッド溝11乃至14の溝底11A乃至14Aよりも半径方向内側にベルト補強体6が存在するように、予めベルト補強体6を配設することが好適である。より詳細には、複数存在するトレッド溝11乃至14の内、タイヤ10の回転中心Qからの距離が最も短い溝底11A及び溝底14Aの最深部Pを通る仮想線L3よりも半径方向内側にベルト補強体6を配設することが好適である。タイヤ1をこのような条件の下に構成すれば、1回目の更生によりトレッド溝11乃至14を除去してもベルト補強体6が表面に露出することはなく、ベルト補強体6への外傷、或いは、交換作業を経ることなく新たなトレッドゴム7を貼り付けることが可能となる。なお、本例においてはトレッド溝がタイヤ幅方向に4本形成されたタイヤ10を例としたが、これに限定されるものではなく、トレッド溝がCLを中心として対称に2本形成されたタイヤや、トレッド溝が単数形成されたタイヤであってもよい。また、溝底の形状も上記例に限定されるものではなく、断面矩形状、V字状等、他のあらゆる形状が想定される。以下、本発明に係る他の実施形態について説明する。図5に示すように本実施形態におけるタイヤ1のトレッド部Ttにはベルト補強体6が配設されておらず、半径方向最外に位置する拘束部材がベルト層5を構成するベルト5Aである点で前述の実施形態と異なる。このようなタイヤ1であっても、前述の実施形態に係る製造方法に適用することが可能である。本実施形態において、タイヤ1の1回目の更生により形成されるトレッド貼付面B1は、トレッドゴム7に形成されるトレッド溝11乃至14の溝底11A乃至14Aよりも半径方向内側で、トレッド部Ttに内挿される半径方向最外に位置するベルト5Aよりも半径方向外側に形成される。次に、2回目の更生により形成されるトレッド貼付面B2は、半径方向最外に内挿されるベルト5Aよりも半径方向内側で、ベルト5Bよりも半径方向外側に形成される。よって、トレッド貼付面B2の形成により、半径方向最外のベルト5Aは除去され、新たなベルト5Aが配設される。次に、3回目の更生により形成されるトレッド貼付面B3は、トレッド貼付面B2よりも半径方向内側で、ベルト5Bよりも半径方向外側に形成される。よって、トレッド貼付面B3の形成により、2回目の構成によって配設された半径方向最外のベルト5Aは除去され、当該ベルト5Aよりも半径方向内側のベルト5Bが切削されることはない。なお、本実施形態においても、タイヤ1の更生回数の増加に応じてトレッド貼付面Bを半径方向内側から半径方向外側に向かって形成する形態としてもよい。以上のとおり、本実施形態においても、タイヤ1の更生回数の増加に応じてタイヤ1の半径方向外側から内側に向かってトレッド貼付面Bの形成する位置を変更するため、更生の度に形成されるトレッド貼付面Bを除去することができ、更生後のタイヤ1内に過去に形成されたトレッド貼付面Bが残存することがなく、タイヤ1の耐久性を向上することができる。さらに、少なくとも1回は半径方向最外に位置するベルト5Aよりも半径方向外側にトレッド貼付面Bを形成するため、経済的に有利である。なお、説明は省略するが、本実施形態に係る製造方法に適したタイヤ10の構成についても、半径方向最外に位置するベルト5Aの位置を前述した仮想線L3よりも半径方向内側となるように予め設定しておけば、少なくとも1回目の更生によりベルト5Aを交換する必要はなくなる。以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態に多様な変更、改良を加え得ることは当業者にとって明らかであり、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることは、特許請求の範囲の記載から明らかである。"