曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該2箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法。断熱材が、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、または塩化ビニル樹脂である請求項1に記載の断熱構造体の製造方法。凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着する方法が、接着剤による接着、粘着テープによる接着、または断熱材の熱融着による接着である請求項1に記載の断熱構造体の製造方法。シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆する請求項1に記載の断熱構造体の製造方法。しかしながら、金型を用いて曲管形の配管の形状に合った断熱構造体を製造する方法は、配管の径、曲率半径等に合った専用の金型が必要であり、多品種少量生産には適さなかった。また、単位断熱筒を複数個連結して一体化する方法は、断熱筒を連結する際に手間がかかるという不都合あった。従って、本発明が解決しようとする課題は、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、金型を用いることなく効率よく容易に製造することが可能な方法を提供することである。本発明者らは、これらの課題を解決すべく鋭意検討した結果、曲管形の配管の表面を被覆するのに適した大きさの略四辺形のシート状断熱材であって、互いに向い合う対辺に所定の形状及び大きさの凹部を有するシート状断熱材を予め用意し、これを前記2箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、配管の曲管部に配置して配管を被覆し、前記凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより、効率よく容易に断熱構造体が得られることを見出し、本発明の断熱構造体の製造方法に到達した。すなわち本発明は、曲管形の形状を有する配管を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部を有する略四辺形のシート状断熱材を、該2箇所の凹部の中心を結ぶ線が配管の曲管部の内側のラインに沿うように、該配管の曲管部の表面に被覆し、該凹部を有する辺とは別の対辺同士を接着して固定した後、該断熱材を加熱して成形することを特徴とする断熱構造体の製造方法である。本発明の断熱構造体の製造方法により、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、曲管形の形状を有する配管からの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体、あるいはこのような配管を加熱するヒータからの熱を外部に逃がさないようにするための断熱構造体を、効率よく容易に製造することができる。本発明の断熱構造体の製造方法は、曲管形の形状を有する配管の表面に配置する断熱材の製造方法、曲管形の形状を有する配管を外側から加熱するヒータの表面に配置する断熱材の製造方法に適用される。尚、本発明は、曲り角度が90度の配管に限定されることはなく、60~120度の配管であっても適用できる。以下、本発明の断熱構造体の製造方法を、図1~図4に基づいて説明するが、本発明がこれにより限定されるものではない。尚、図1は、本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の一例を示す平面図である。図2は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す斜視図である。図3は、曲管形の形状を有する配管の一例を示す断面図である。図4は、シート状断熱材を配管の曲管部の表面に被覆した構成の一例を示す斜視図である。本発明の断熱構造体の製造方法は、図2、図3に示すような曲管形の形状を有する配管6を断熱するための断熱構造体の製造方法であって、互いに向い合う対辺に凹部2を有する図1に示すような略四辺形のシート状断熱材1を、2箇所の凹部2の中心を結ぶ線3が配管6の曲管部の内側のライン7通常は曲率半径が最小の円弧となる配管上のラインに沿うように、配管6の曲管部の表面に被覆し、凹部を有する辺とは別の対辺4同士を接着して固定した後、前記断熱材1を加熱して成形する断熱構造体の製造方法である。本発明の断熱構造体の製造方法に使用するシート状断熱材の構成材料としては、例えば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等を挙げることができるが、適度な可撓性、柔軟性があり、優れた加工性を有することから、シリコーン樹脂を使用することが好ましい。また、シート状断熱材の厚みは、通常は1~30mmである。シート状断熱材の厚みが1mm未満の場合は、優れた断熱性が得られなくなり、厚みが30mmを超える場合は、断熱構造体の製造ができなくなる虞が生じる。本発明に使用するシート状断熱材の互いに向い合う対辺の凹部は、図1に示すように、通常は中心線5を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、配管の外径、曲率半径等の条件を考慮して、予め計算により設定することができる。具体的には、図1における対辺4の長さと凹部の中心を結ぶ線3の長さの差が、図3における配管の曲管部の外側のライン8の長さと内側のライン7の長さの差に等しく、または差が小さくなることが好ましい。しかし、計算による設定に限定されることなく、例えば、互いに向い合う対辺が配管の外周の長さに合った長方形のシート状断熱材を、配管の曲管部の表面を被覆するように仮設置し、曲管部の形状に合うように切抜いて凹部を設けることもできる。凹部を有する辺とは別の辺の形態については特に限定されることはないが、通常は直線または緩やかな曲率を有する曲線である。本発明の断熱構造体の製造方法においては、前述のようなシート状断熱材を、シート状断熱材の凹部2の中心を結ぶ線3が、配管6の曲管部の内側のライン7に沿うように、配管6の曲管部の表面に被覆される。シート状断熱材の線ライン3と配管のライン7は、一致することが好ましいが、通常は配管の外周の10程度の長さの範囲以内であれば互いにずれていても大きな支障はない。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、接着剤による接着、粘着テープによる接着、断熱材の熱融着等により接着して固定した後、断熱材を加熱して成形することにより本発明の断熱構造体が得られる。加熱温度は、通常は100~200°Cである。尚、本発明においては、シート状断熱材を、面状ヒータを介して曲管形の形状を有する配管の外側に被覆することもできる。例えば、テープ状のヒータを予め配管に巻き付けて設置した後、前述と同様な方法で断熱構造体を製造することが可能である。次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明がこれらにより限定されるものではない。[実施例1]シート状断熱材の製作シリコーン樹脂からなるシート状断熱材縦330mm、横240mm、厚さ10mmの互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図1に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線5を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦200mm、中心部の最大幅が80mm2箇所の凹部2の中心を結ぶ線3の長さ:80mmであった。断熱構造体の製作前記のシート状断熱材を、曲管部を有する配管外径90mm、曲り角度90度、曲率半径45mmの表面に被覆した。その際、凹部2の中心を結ぶ線3が配管の曲管部の内側のライン7と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン8において、接着剤により接着して固定し、断熱材を180°Cに加熱して成形することにより、図4に示すような断熱構造体を得た。[実施例2]シート状断熱材の製作テープ状のヒータ厚さ5mmを巻き付けた曲管部を有する配管実施例1と同様の寸法の表面に、断熱構造体を構成させるため、次のようにシート状断熱材を製作した。シリコーン樹脂からなるシート状断熱材縦330mm、横270mm、厚さ10mmの互いに向い合う対辺の一部を切抜いて凹部を設け、図1に示すようなシート状断熱材を製作した。凹部は、中心線5を線対称として、同じ大きさ及び形状を有するものであり、縦200mm、中心部の最大幅が80mm2箇所の凹部2の中心を結ぶ線3の長さ:110mmであった。断熱構造体の製作前記のシート状断熱材を、テープ状のヒータを巻き付けた曲管部を有する配管の表面に被覆した。その際、凹部2の中心を結ぶ線3が配管の曲管部の内側のライン7の位置と一致するように配置した。次に、凹部を有する辺とは別の対辺同士を、配管の曲管部の外側のライン8の位置において、接着剤により接着して固定し、断熱材を180°Cに加熱して成形することにより、図4において配管6と断熱材1の間にテープ状のヒータが配置された断熱構造体を得た。以上のように、本発明の断熱構造体の製造方法は、配管の径、曲率半径等が限定される専用の金型を用いることなく、断熱構造体を効率よく容易に製造することができる