"少なくとも一方が可動の一対の金型を有する金型部と、前記金型の少なくとも一方を駆動する金型駆動部と、前記金型部にプレス材料を搬送するとともに、前記金型部から前記プレス材料を排出させるフィーダー部と、前記金型部外部に設けられ、前記プレス材料に形成された穴の位置を検出する穴位置検出部と、前記穴位置検出部が異常を検知した場合、前記金型駆動部を停止させるコントロール部と、を有するプレス加工装置。前記穴位置検出部は、前記フィーダー部からのプレス材料搬送完了信号を受信した後穴位置検出を行なう請求項1記載のプレス加工装置。前記穴位置検出部は、前記フィーダー部からのプレス材料搬送完了信号を所定の期間内に受信しなかった場合、前記金型が上死点に至る前に穴位置検出を開始する請求項1記載のプレス加工装置。しかしながら、上記特許文献1に記載の技術は、いずれも金型内に検出器を備えた装置であって、仮に異常を検知したとしても、下死点近くで検知することとなるため、高速で動いている重いプレス金型を下死点手前で急停止させることができず、結局プレスしてしまった後に停止させることとなるため、不良品の加工や金型の破損において十分な対策とはいえない。また上記特許文献2には、光学式センサを用い、材料に形成された孔を透過した光の光量を検出して材料が正しい位置に順送りされたか否かを判定する技術が開示されているが、例えばプレスの際に発生する又は空気中に漂う粉塵による光量低下や、金属材料によって反射された光の再反射多数回反射による受光等、光量の正確な測定を妨げる要素が多くある。具体的には、粉塵による光遮断による光量低下による停止、光の多数回反射に起因する光量増加による位置不整合の見逃し等、実現には非常に大きな課題が残っており、不良品の加工や金型の破損の防止の精度は高くない。更に、この光学センサの微細なアナログ電圧をデジタル化ON,OFFするとしても、高価なアンプ及び高度な光学センサが必要であり、仮に実現できるとしても不安定要素が多々あり安定した生産を望むことができない。そこで、本発明は、上記課題を鑑み、不良品の加工や金型の破損を確実に防止することのできるプレス加工装置を提供することを目的とする。上記課題に対し、本発明者は、鋭意検討を行なったところ、あえて金型部の外に穴検出部を設けることで回避できる点に思い至り、本発明を完成させるに至った。即ち、本発明の一観点に係るプレス加工装置は、少なくとも一方が可動の一対の金型を有する金型部と、金型の少なくとも一方を駆動する金型駆動部と、金型部にプレス材料を搬送するとともに、金型部からプレス材料を排出させるフィーダー部と、金型部外部に設けられ、プレス材料に形成された穴の位置を検出する穴位置検出部と、穴位置検出部が異常を検知した場合、金型駆動部を停止させるコントロール部と、を有する。以上本発明により、不良品の加工や金型の破損を確実に防止することのできるプレス加工装置を提供することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。ただし、本発明は多くの異なる態様で実施することが可能であり、以下に示す実施形態の記載にのみ限定されるものではない。実施形態1図1は、本実施形態に係るプレス加工装置以下本装置という。1の概略を示す図であり、図2は、本装置1における穴位置検出部5の概略を示す図である。これらの図で示すように、本装置1は、少なくとも一方が可動の一対の金型21、22を有する金型部2と、金型21、22の少なくとも一方を駆動する金型駆動部3と、金型部2にプレス材料9を搬送するとともに、金型部2からプレス材料9を排出させるフィーダー部4と、金型部2外部に設けられ、プレス材料9に形成された穴の位置を検出する穴位置検出部5と、穴位置検出部5が異常を検知した場合、金型駆動部3を停止させるコントロール部6と、を有する。本装置1における金型部2は、上記の通り少なくとも一方が可動の一対の金型21、22を有し、これらが噛み合わされることでプレス材料9に対し所定の切断又はプレス加工を行うことができる。この限りにおいて金型21、22は一方が可動であればよく、他方は可動であってもよく、固定されていても良いが、説明を分かりやすくする観点から、本実施形態では一方の金型21を可動の上金型とし、他方の金型22を固定の下金型として説明する。本装置1における金型駆動部3は、上記金型21、22の少なくとも一方を駆動するものであればよいが、上記説明を分かりやすくする観点から、本実施形態では、可動の上金型を動かすことのできるもので説明する。金型駆動部3の構成としては、上記機能を有する限りにおいて限定されるわけではないが、回転軸311と、この回転軸311に固定されたクランク軸312と、このクランク軸312及び一方の金型21とを接続する摺動部313とを有するコネクティングロッド31と、コネクティングロッド31の回転軸311を回転させるためのモーター32と、このモーター32を制御するモーター制御部33と、を有して構成されていることが好ましい。このような構成を採用することで、回転軸311の回転運動を、上死点と下死点の間の金型の往復運動に変換することができるようになる。なお金型駆動部3において、回転板の回転は、図3で示すように、モーター32と回転板311との間にクラッチ板34と、このクラッチ板34の動作を制御するクラッチ制御部35と、を設け、モーター32を回転させておく一方、このクラッチ制御部35によってモーター32と回転軸311接触非接触を制御してモーター32の回転を回転軸311に伝達するよう制御することが好ましい。本装置1におけるフィーダー部4は、上記の通り、金型部2にプレス材料9を搬送するとともに、金型部2からプレス材料9を排出させることができるものである。フィーダー部4の構成は、上記機能を有する限りにおいて限定されるわけではないが、例えばエアーを用い、開閉によってプレス材料9を挟む又は解放することが可能な第一のクランプ41及び第二のクランプ42と、第一のクランプ41の開閉を制御する電磁弁43と、第二のクランプ42の開閉を制御する電磁弁44と、第一のクランプ41自体を所定距離移動させるためのクランプ移動機構45と、クランプ移動機構45による第一のクランプ41の移動、第一の電磁弁42及び第二の電磁弁43を制御するクランプ制御部46と、を有して構成されていることが好ましい。このような構成を採用することで、第一のクランプ41によってプレス材料9を挟み必要な量だけ金型部2側に供給し、更にプレス材料9を金型部2から排出させることができるようになる。なお第一のクランプ41は、材料の搬出方向又はその逆方向と一致する平面上を移動する。なお第二のクランプ42は、第一のクランプ41がプレス材料を解放状態となっている状態においてプレス材料9をはさみ固定することができるようにするためのものであって、このようにすることで、プレス材料を固定した状態で第一のクランプ41が後方に移動可能となる。また、本実施形態では、第一のクランプ41がプレス材料の搬送を完了させた場合に、プレス材料搬送の完了を知らせるためのプレス材料搬送完了信号発生部47を有している。プレス搬送完了信号発生部47を設けることで、プレス材料搬送の状態を確認することができるようになる。この具体的な構成については、限定されるわけではないが、第一のクランプ41がプレス材料の搬送を完了させた位置にマイクロスイッチ等のスイッチを付すことで実現できる。なお、このプレス材料搬送完了信号発生部47は、プレス材料搬送完了信号をコントロール部6を介して穴位置検出部5に送ることとなる。なお、本実施形態では、好ましい例としてクランプを用いたフィーダーを用いて説明しており、これには材料の搬送量及びその完了が明確に判断しやすく精密な制御が可能となるといった利点があるが、他の形態のフィーダーNCロールフィーダー等を用いた場合でも、材料搬送完了信号を取ることで同様に検出が可能となる。本装置1における穴位置検出部5は、金型部2外部に設けられ、プレス材料9に形成された穴の位置を検出することのできるものである。図2に、本実施形態に係る穴位置検出部5の構成の一例を示す。本実施形態に係る穴位置検出部5は、上記の通り、金型部2外部に設けられ、プレス材料9に形成された穴の位置を検出するものである。穴は、金型がプレス材料に加工を加える際、加工を加える位置の調整レリース、確認のために開けられるいわゆるパイロット穴であることが好ましいが、位置検出を行なう程度の精度を有するものであれば金型によって打ち抜かれた他の穴であっても良い。本穴位置検出部は、この穴を利用することで穴位置検出を行う。本装置1では、穴位置検出部5を金型部2とは別に設けておくことで、本装置は、金型部2及び金型駆動部3の動作とは別に独立して検出作業を行なうことができるようになる。従来の技術では、金型部2内部に、又は金型部2と一体的に形成しており、穴位置の検出の独立駆動が困難であったが、本装置のように別途独立して設けることで、金型の状態による動作の制限を低減し、金型部2が稼働している間においてもその稼働を止めることなく穴位置検出を簡便に行なうことができるといった効果がある。なお、穴位置検出部5の配置は、金型部2外すなわち金型から独立して配置され、かつ位置確認のための穴が形成されている必要から、金型部2を基準にしてフィーダー部4とは反対の位置下流側に配置しておけばよい。本実施形態に係る穴位置検出部5は、上記機能を有する限りにおいて限定されるわけではないが、図2で示すように、ピン511と、ピン511の動きに基づき信号を出力するスイッチ512を有する検出ユニット51と、この検出ユニット51を上下に移動させるユニット移動機構52と、スイッチ512に接続され異常を感知した場合にコントロール部6に異常信号を出力する異常信号出力部53と、を有して構成されていることが好ましい。このような構成とすることで、ピン511がプレス材料9の穴に挿入されない場合、ピン511の動きに基づきトリガ5121が押されスイッチ512を介して異常信号出力部53から異常信号が出力されるため、穴の位置すなわちプレス材料の配置に異常があったと判断することができる。なお、ユニット移動機構52は、限定されるわけではないが、電磁弁であることは好ましい一形態である。本装置1におけるコントロール部6は、上記金型2、金型駆動部3、フィーダー部4、穴位置検出部5の駆動の開始停止を制御することができるとともに、特に、穴位置検出部5が異常を検知した場合、金型駆動部3のクラッチ制御部35に信号を送り金型2を停止させる機能を有するものである。より具体的には、穴位置検出部5のスイッチ512からの異常信号を受けた場合、モーター32と回転軸311の接触非接触機構を制御するクラッチ制御部35に信号に送り、金型の駆動を停止させることができるものである。コントロール部6の構成については、上記機能を有する限りにおいて限定されるわけではないが、例えばPLCProgrammableLogicControllerを採用することが好ましい。ここで、本装置1の動作について具体的に説明する。図4は、本装置1が行うプレス処理のフローの概略を示す図である。本図で示すように、本装置1は、動作に先立ち、プレスする位置にプレス材料を予めセットした状態とした後、1プレス加工を行なうステップ、2プレス材料を搬送するステップ、3穴位置検出を行うステップ、を多数回繰り返してプレス処理を行っていく。まず、1プレス加工を行うステップは、回転軸を回転させて金型部2を噛み合わせることにより行なう。次に、2プレス材料を搬送するステップは、具体的には金型部2にプレス材料9を搬送するステップである。このステップはこの限りにおいて限定されるわけではないが、第一のクランプ41によりプレス材料9を挟み、所定距離移動させることにより行う。なお、第一のクランプ41によりプレス材料を搬送した後、第一のクランプ41はプレス材料を開放し、第二のクランプによりプレス材料を挟むことが好ましい。このようにすることで第一のクランプ41を次の搬送準備に移らせることができる。なお、第一のクランプがプレス材料を搬送した場合、プレス材料搬送完了信号発生部47はプレス材料搬送完了信号をコントロール部6を介して穴位置検出ユニット51のスタートを行う。次に、3穴位置検出を行うステップは、この処理を行うことができる限りにおいて限定されるわけではないが、プレス加工に先立ち、3-1検出ユニット51をプレス材料9側に所定量移動させる下ろすステップ、3-2検出ユニット51のピン511が穴に入らず抵抗を受けて摺動しスイッチ512のトリガを押した場合スイッチを入れた場合は異常信号をコントロール部6に発する一方、トリガを押さなかった場合スイッチを入れなかった場合は次の動作に移るステップ、を有していることが好ましい。このようにすることで、プレス加工を行なう前に、穴の位置が正しいか否か、即ち、正確にプレス材料を送れているか否かの確認を行ない、プレス材料が送れている場合は特に問題なく次の動作を行い、プレス材料が送れていない場合は異常信号をコントロール部に発し、プレス加工を停止し、不良品の加工や金型の破損等を防止することができる。なおこのステップは、金型が噛み合う前に停止することが必要であり、この限りにおいて限定されるわけではないが、このステップは、金型の回転数があまり早くない場合例えば100回転/分以下の場合、プレス材料の搬送が完了した信号を受信した後軸の回転角が90°になる前までに開始すればよいが、プレス材料の搬送完了信号を受信した直後に開始しておくことが好ましい。また一方で、穴位置検出部は、フィーダー部からのプレス材料搬送完了信号を所定の期間内に受信しなかった場合、金型が上死点に至る前に穴位置検出を開始することが好ましく、具体的には、プレス材料の搬送が完了した信号を回転角が0°になる前まで359°以前に開始しておくことが好ましい。なお、プレス材料の搬送が完了した信号を受信していない場合でも軸の回転角が0°になる前にこのステップを開始しておくことでもよい。搬送完了信号がない場合は搬送が終わっていない場合であるため、穴位置検出を行えば当然に穴位置がずれていることとなるため、動作を停止させることができる。これは特に、金型の回転数が早くなった場合例えば150回転/分以上の場合に特に有効である。上記1乃至3が完了したら、必要に応じ再び上記1乃至3のステップを行い、プレス加工処理を継続することができる。以上の通り、本実施形態に係るプレス加工装置によると、穴位置検出部を金型部とは別途設けることにより、金型部2の動作による制限を受けることなく穴位置検出を行なうことが出来るため、停止信号送信後に慣性による移動が発生しても不良品の加工や金型の破損を確実に防止することができるようになる。特に、本実施形態の穴位置検出部の構成は、ピンを用いたものであるため非常に簡便で、金属材料による光の反射の影響について全く考慮する必要がないのはもちろん、プレス加工の際に発生する又は空気中に漂う粉塵による影響も考慮する必要がなく、非常に簡便で精度を高くすることができ、更に動作が非常に安定的である。ここで、上記実施形態に係るプレス加工の効果につき、実際にプレス加工装置を試作し、その効果を確認した。以下に示す。実施例ピン及びマイクロスイッチを用いて検出ユニットを作成し、エアシリンダを用いてプレス材料搬送方向に対して垂直な方向に往復移動可能となるようレールを用いて穴位置検出部を作成した。これを市販のプレス加工装置に設置するとともに、PLCを設け、マイクロスイッチからの信号を受けた場合、緊急停止するようにした。なおこの場合においてプレス材料の搬送は、駆動側金型の上死点を0°、下死点を180°とした場合、0°になる前までに完了するよう設定し、このプレス材料の搬送完了信号を受けた後、穴位置検出を行なうようにした。またこの場合において、ストローク長は50mmとし、金型の回転数は100spm~150spmに変化させながら動作の確認を行った。この結果、穴位置の検出異常があった場合、いずれも50°~90°程度の軸の回転角度で停止し、金型がかみ合わされることはなかった。即ち金型が噛み合わされる前までに停止させることができ、より信頼性の高いプレス加工装置となることが確認できた。"