"芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンが炭素繊維の表面に付着した炭素繊維束であって、該共重合ポリオレフィンの付着量が炭素繊維束100質量部に対して、0.01~10質量部である炭素繊維束。共重合ポリオレフィンにおけるオレフィンと芳香族ビニル化合物の共重合比が、モル比でオレフィン100に対し芳香族ビニル化合物が0.1から10である請求項1に記載の炭素繊維束。芳香族ビニル化合物が下記一般式1ArCH=CH21Ar:炭素数6~15の芳香族基で表されることを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維束。芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンが、プロピレン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、プロピレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、エチレン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、エチレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、1-ブテン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、および1-ブテン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体からなる群から選ばれる少なくとも1種である請求項1に記載の炭素繊維束。酸および又は酸無水物が、カルボン酸およびその酸無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種である請求項1に記載の炭素繊維束。共重合ポリオレフィンが、プロピレン-芳香族ビニル化合物共重合体およびプロピレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物共重合体からなる群より選ばれる少なくとも1種に対し、不飽和ジカルボン酸およびその酸無水物からなる群より選ばれる少なくとも1種をグラフト共重合したものであり、オレフィンと酸および又は酸無水物の共重合比が、モル比で表すとオレフィン100に対し酸および又は酸無水物が0.01~5である請求項1に記載の炭素繊維束。芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンの重量平均分子量が35,000~100,000である請求項1に記載の炭素繊維束。芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンを炭素繊維束100質量部に対して、0.01~10質量部、炭素繊維の表面に付与した後、80°C~160°Cで30秒以上熱処理する請求項1に記載の炭素繊維束の製造方法。共重合ポリオレフィンを水性エマルジョンとして用いる請求項8に記載の炭素繊維束の製造方法。請求項1に記載の炭素繊維束を繊維長2~60mmとしたものから構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とするランダムマット。請求項1に記載の炭素繊維束を繊維長2~60mmとしたものと、熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とするランダムマット。熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項11に記載のランダムマット。ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部である請求項11に記載のランダムマット。熱可塑性樹脂が、繊維状、粉末状、又は粒状で存在する請求項11に記載のランダムマット。請求項11に記載のランダムマットを、熱可塑性樹脂の融点以上で加圧することにより得られる炭素繊維ランダムマット複合材料成型板。請求項1に記載の炭素繊維束を引き揃え、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維束と熱可塑性樹脂とが複合されてなる一軸配向炭素繊維複合材料。複合材料の形状が円筒状である請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料。複合材料の形状がシート状である請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料。熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料。熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、30~200重量部である請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを有する炭素繊維複合成形体。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを積層した板状物を得て、それをプレス成形することにより得られる、立体形状である請求項21に記載の炭素繊維複合成形体。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを合わせて型内にてプレスすることにより得られる、立体形状である請求項21に記載の炭素繊維複合成形体。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をスキン層とし、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料をコア材とする炭素繊維サンドイッチ材。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をコア材とし、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料をスキン層とする炭素繊維サンドイッチ材。請求項15に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を基材とし、請求項16に記載の一軸配向炭素繊維複合材料を部分的に用いる自動車用フロアパン。本発明は、上記従来技術における問題点に着目してなされたものであり、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性に優れる炭素繊維束及びその製造方法を提供する。また本発明は該炭素繊維束からのランダムマット、複合材料、並びに各種成形品に関する。上記目的を達成する本発明は、芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンが炭素繊維の表面に付着した炭素繊維束であって、該共重合ポリオレフィンの付着量が炭素繊維束100質量部に対して、0.01~10質量部である炭素繊維束である。また本発明は該炭素繊維束からのランダムマット、複合材料、並びに各種成形品である。本発明によれば、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性親和性が著しく向上し、且つ、取扱性集束性が良好で毛羽立ちの少ない炭素繊維束が提供でき、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と炭素繊維束とを含む複合材料が好適に得られる。以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。本発明の炭素繊維束を構成する共重合ポリオレフィンは、具体的には脂肪族ポリオレフィンを主成分とし、芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有している。該共重合ポリオレフィンは、主としてサイジング剤として機能するものであって、炭素繊維束に付与することで炭素繊維束と樹脂との接着性を高め、且つ、炭素繊維束の集束性を高め、炭素繊維の毛羽立ちを抑える。該共重合ポリオレフィンは、炭素繊維との接着性が高いため、複合材料のマトリックス樹脂としても機能するものである。芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンは、プロピレン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、プロピレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、エチレン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、エチレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、1-ブテン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体、および1-ブテン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体からなる群から選ばれる少なくとも1種である。ここで、プロピレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物-酸および又は酸無水物共重合体とは、プロピレンを主体としてこれとα-オレフィン、芳香族ビニル化合物および-酸および又は酸無水物を共重合したものである。α-オレフィンとしては、例えば、エチレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、4-メチル-1-ペンテンなどの、炭素原子数2または4~20のα-オレフィンが挙げられる。本発明に用いられる芳香族ビニル化合物は、下記式1ArCH=CH21Ar:炭素数6~15の芳香族基で表されることが好ましい。炭素数6~15の芳香族基としては、例えば、フェニル基、ナフチル基、ビフェニリル基、フェナントリル基等のアリール基、メチルフェニル基、ジメチルフェニル基、メチルナフチル等のアルキルアリール基、メトキシフェニル基、ブトキシフェニル基等のアルコキシアリール基、トリメチルシリロキシフェニル基等のシリロキシフェニル基、ブロモフェニル基、クロロフェニル基、フルオロフェニル基等のハロゲン化フェニル基等が挙げられる。芳香族ビニル化合物の具体例としては、スチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、ブトキシスチレン、トリメチルシリロキシスチレン、ジビニルベンゼン、クロロスチレン等のスチレン類、ビニルナフタレン、ビニルビフェニル、ビニルフェナンスレン等が挙げられる。これらのうちスチレン、メチルスチレン、ビニルナフタレンが特に好ましい。共重合ポリオレフィンにおけるオレフィンと芳香族ビニル化合物の共重合比は、モル比で表すとオレフィン100に対し芳香族ビニル化合物が0.1から10であることが好ましい。モル比が0.1より小さいと、炭素繊維束とポリプロピレン樹脂との接着性が低下する傾向になる。また、モル比が10を超えると、共重合ポリオレフィン中のポリオレフィン含量が相対的に減少するために、炭素繊維とポリプロピレン樹脂との接着性が低下することがある。より好ましくはモル比でオレフィン100に対し芳香族ビニル化合物が1~5である。オレフィンは、プロピレン、および/またはプロピレンとα-オレフィンの共重合であることが好ましい。ここでプロピレンとα-オレフィンの共重合比にとくに限定はないが、好ましくはモル比でプロピレン100に対しα-オレフィン2~200であり、より好ましくはプロピレン100に対しα-オレフィン10~150である。さらに好ましくは、プロピレン100に対しα-オレフィン20~100である。プロピレン成分の存在量が多いほど、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂基材に対する密着性が高まる傾向にある。共重合ポリオレフィンにおける酸および又は酸無水物の共重合比は、モル比で表すとオレフィン100に対し酸および又は酸無水物が0.01~50であることが好ましい。モル比が0.01より小さいと、炭素繊維束とポリプロピレン樹脂との接着性が低下する傾向になる。また、モル比が50を超えると、共重合ポリオレフィン中のポリオレフィン含量が相対的に減少するために、炭素繊維とポリプロピレン樹脂との接着性が低下することがある。より好ましくはモル比でオレフィン100に対し酸および又は酸無水物が0.1~20である。本発明に用いられる酸および又は酸無水物は、カルボン酸およびその酸無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。カルボン酸としては例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸等の不飽和ジカルボン酸、酸無水物としては例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらの中でも無水マレイン酸、無水イタコン酸が好ましい。酸および又は酸無水物変性としては、具体的にはオレフィンと芳香族ビニル化合物の共重合体に、カルボキシル基などの有機酸基を有する成分をさらにグラフト共重合させることが好ましい。なかでもオレフィンと芳香族ビニル化合物の共重合体に、不飽和ジカルボン酸およびその酸無水物からなる群より選ばれる少なくとも1種をグラフト共重合させることが好ましい。すなわち本発明の芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンとは、プロピレン-芳香族ビニル化合物共重合体およびプロピレン-α-オレフィン-芳香族ビニル化合物共重合体に対し、不飽和ジカルボン酸およびその酸無水物からなる群より選ばれる少なくとも1種をグラフト共重合した化合物であることが好ましい。さらにグラフト共重合の共重合ポリオレフィンにおけるオレフィンと酸および又は酸無水物の共重合比は、モル比で表すとオレフィン100に対し酸および又は酸無水物が0.01~5であることが好ましく、0.1~2がより好ましい。上記範囲よりもグラフト量が少ないと、炭素繊維束とポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性が低下する傾向になる。また、逆にグラフト量が多すぎても、共重合ポリオレフィン中のポリオレフィン含量が相対的に減少するために、炭素繊維とポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性が低下する傾向になる。共重合ポリオレフィンの重量平均分子量は、35,000~100,000であるのが好ましい。重量平均分子量が35,000より小さいと、炭素繊維束とポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性が劣ることがあり、100,000より大きくなると乳化が困難になることがある。また、乳化できてもエマルジョンの粒径が大きく不安定になり、長期間の操業が困難になることがある。尚、重量平均分子量の測定法としては、高温GPC法など公知の方法を使用することができる。本発明は、上記共重合ポリオレフィンの付着量が炭素繊維束100質量部に対して、0.01~10質量部である炭素繊維束である。本発明における炭素繊維束への共重合ポリオレフィンの付着量は、成形法や用途によっても異なるが、炭素繊維束100質量部に対して0.2~5質量部が好ましい。共重合ポリオレフィンの付着量が0.01質量部未満では成形加工時における取扱性が劣る。一方、10質量部を超えると、マトリックス樹脂に対する共重合ポリオレフィンの量が多くなり、マトリックス樹脂の結晶性を低下させて複合材料の機械的特性が低下するため好ましくない。<炭素繊維束の製造方法>本発明の炭素繊維束は、芳香族ビニル化合物と酸および又は酸無水物を共重合成分として含有する共重合ポリオレフィンを炭素繊維束100質量部に対して、0.01~10質量部、炭素繊維表面に付与した後、熱処理することで好ましく製造することができる。本発明において共重合ポリオレフィンは、水性エマルジョンあるいは該共重合ポリオレフィンが溶解可能な溶媒を使用した溶液状態で用いることができるが、本発明において共重合ポリオレフィンは、水性エマルジョンで用いることが好ましい。水性エマルジョンの場合、共重合ポリオレフィン100質量部に対し、水を2000~10000質量部とすることが好ましい。この水性エマルジョンは、例えば共重合ポリオレフィンをトルエン、キシレン等の溶剤に溶解し、分散性を上げる必要に応じて界面活性剤を加え、塩基性物質を投入し、水を少量ずつ添加して転相乳化させる方法で好ましく得ることができる。すなわち本発明の炭素繊維束を得るには、共重合ポリオレフィンを水性エマルジョンで用いる場合に分散性を良好にするため、界面活性剤を用いることが好ましい。界面活性剤としては特に制限はなく、本発明の目的を損なわない範囲内であれば公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤の好ましい使用量は、共重合ポリオレフィン100質量部に対して、1~30質量部である。1質量部以上であれば、1重量部未満の場合よりも樹脂の分散が更に良好になり、炭素繊維束との引張せん断特性が更に良好になる。一方、30質量部を越えると、共重合ポリオレフィンの耐水性が悪化したり、炭素繊維束との引張せん断特性が悪化することがある。界面活性剤としては、特に限定はないが、ノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤および両性界面活性剤が挙げられる。このうち、分散粒子の粒子径の観点からノニオン性界面活性剤およびアニオン性界面活性剤を用いるのが好ましく、ノニオン性界面活性剤がより好ましい。ノニオン性界面活性剤としては、例えば、下記式2のポリオキシアルキレンアルキルエーテルが挙げられる。H2m21Cm2-O-X2-On2-H2m2=8~22の整数、n2=2~20の整数、X2:炭素数1~5のアルキレン基X2の炭素数は2~5が好ましい。ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオイレルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、1種単独または2種以上を混合して用いることができる。これらの化合物は、1種単独または2種以上を混合して用いることができる。共重合ポリオレフィンを炭素繊維の表面に付着させて炭素繊維束を得る方法としては、共重合ポリオレフィンを水性エマルジョンあるいは溶液状態で付着させる方法、すなわちサイジング法としては、例えばスプレー法、ローラー浸漬法、ローラー転写法などがある。これらサイジング法のうちでも、生産性、均一性に優れるローラー浸漬法が好ましい。炭素繊維ストランドを水性エマルジョンあるいは溶液に浸漬する際には、エマルジョン浴中に設けられた浸漬ローラーを介して、開繊と絞りを繰り返し、ストランドの中まで共重合ポリオレフィン液を含浸させることが肝要である。共重合ポリオレフィンを水性エマルジョンあるいは溶液状態で未サイジングの炭素繊維束に付着させた後、続く乾燥処理によって水分あるいは溶媒を除去して、目的とする共重合ポリオレフィンを付与した炭素繊維を得ることができる。炭素繊維に対する共重合ポリオレフィンの付着量の調整は、共重合ポリオレフィンの濃度調整や、絞りローラーの調整などによって行う。炭素繊維の乾燥は、例えば、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーターなどを使用することができる。乾燥処理は熱処理が好ましく、熱処理により水分あるいは溶媒を除去することに加え、該共重合ポリオレフィンを炭素繊維の表面に均一に付与することができる。熱処理工程では、80°C~160°Cで30秒以上、処理を行うことが好ましく、水性エマルジョンの場合、具体的には80°Cで水分を除去し、その後、共重合ポリオレフィンの融点を越える温度、例えば150°Cで熱処理して、均一な皮膜を形成させる。温度が80°C未満では炭素繊維束からの水分の除去に時間を要し、160°Cを越え、長時間熱処理すると本発明で使用する共重合ポリオレフィンが熱劣化し、発明の効果が少なくなる。<炭素繊維>本発明の炭素繊維束を構成する炭素繊維は、ポリアクリロニトリルPAN系、石油石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、PANを原料としたPAN系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。PAN系炭素繊維は、平均直径5~10μmのものを使用できる。PAN系炭素繊維は、1000~50000本の単繊維が繊維束となったものを使用できる。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。<炭素繊維束>炭素繊維に上記共重合ポリオレフィンを付与し本発明の炭素繊維束とすることで、炭素繊維束の取扱性、集束性を改善するとともに、炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性親和性を向上させることができる。炭素繊維の取扱性は、ステンレスで擦過した後の擦過毛羽量で評価できる。<複合材料>本発明の炭素繊維束は、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂との接着性親和性に優れるので、本発明の炭素繊維束よりポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と炭素繊維束とを含む複合材料が好適に得られる。炭素繊維束と熱可塑性樹脂との接着性はせん断強度にて評価することができる。例えば、2本の炭素繊維束の間にJISK6850に準拠して、接着部の長さが25mmとなるようにポリプロピレンフィルムを配置し、230°Cで接着した後、接着部の両端からそれぞれ50mm離した位置を試験機の上下のつかみ具でチャックすることよって、対称的に試験機に固定し、試験速度を3mm/分として引張せん断試験を行って、評価できる。本発明の炭素繊維束は、エポキシ樹脂系の接着剤と同等な十分なせん断強度を得ることが確認できる。<ランダムマット>本発明の炭素繊維束を繊維長2~60mmとし、不連続の炭素繊維を得て、これよりランダムマットとすることができる。すなわち本発明は、上記の炭素繊維束を繊維長2~60mmとしたものから構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とするランダムマットを包含する。当該ランダムマットは、1.上記の炭素繊維束をカットする工程、2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に吸引しつつ、炭素繊維を散布する塗布し定着させる工程、により好ましく得ることができる。熱可塑性樹脂マトリクス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。本発明の炭素繊維束を用いることで、開繊程度を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマットが提供できる。<熱可塑性樹脂を含むランダムマット>本発明の炭素繊維束を繊維長2~60mmとし、不連続の炭素繊維を得たものと、熱可塑性樹脂とを含んでランダムマットとすることができる。すなわち本発明は、上記の炭素繊維束を繊維長2~60mmとしたものと、熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とするランダムマットを包含する。熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単位の他、共重合成分としては、エチレン、プロピレン以外のα-オレフィン、環状オレフィン、不飽和酸及びその誘導体、不飽和酸およびその酸無水物などが挙げられる。上記のα-オレフィンとしては、例えば、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、4-メチル-1-ペンテン等を挙げることができる。また環状オレフィンモノマーとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロペンタジエン、4-メチルシクロペンテン、4,4-ジメチルシクロペンテン、シクロヘキセン、4-メチルシクロヘキセン、4,4-ジメチルシクロヘキセン、1,3-ジメチルシクロヘキセン、1,3-シクロヘキサジエン、1,4-シクロヘキサジエン、シクロヘプテン、1,3-シクロヘプタジエン、1,3,5-シクロヘプタトリエン、シクロオクテン、1,5-シクロオクタジエン、シクロドデセン等を挙げることができる。また、不飽和酸としてはマレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、不飽和酸無水物としては無水マレイン酸を挙げることができる。これらの共重合体はランダム共重合体、ブロック共重合体およびグラフト共重合体の構造をとることができる。共重合成分を含む場合の好ましい共重合モル比は0.1~50である。また上記ポリプロピレン系の樹脂は他の樹脂と配合して用いることができる。このような樹脂としてはエチレン-プロピレン共重合体エラストマーEPR、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体エラストマーEPDM、エチレン-ブテン-1共重合体エラストマーEBM、超低密度ポリエチレン、スチレン-ブタジエンブロック共重合体エラストマー、スチレン-ブタジエンランダム共重合体エラストマー、スチレン-イソプレンブロック共重合体エラストマー等を例示することができる。また上記ポリプロピレン系の樹脂には無機ファイラーを配合することができる。無機フイラーとして、タルク、硅酸カルシウム、硅酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイトや各種の無機ナノフイラーを挙げることができる。また上記ポリプロピレン系の樹脂には、必要に応じて、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、軟化剤、分散剤、充填剤、着色剤、滑剤など、従来からポリオレフィン組成物に配合されている他の添加剤を、配合することができる。ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、10~500重量部であることが好ましい。より好ましくは20~250重量部である。ランダムマットにおいて、熱可塑性樹脂が、繊維状、粉末状、又は粒状で存在することが好ましい。当該ランダムマットは1.上記の炭素繊維束をカットする工程、2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、熱可塑性樹脂とともに吸引しつつ、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、4.塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程、により好ましく得ることができる。熱可塑性樹脂マトリクス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。本発明の炭素繊維束を用いることで、開繊程度を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマットが提供できる。<複合材料成型板>上記の熱可塑性樹脂を含むランダムマットを、熱可塑性樹脂の融点以上で加圧することにより、炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得ることができる。本発明の炭素繊維束は、熱可塑性樹脂との接着性が優れることから、各種の機械物性に優れた成形材料が提供できる。また本発明の炭素繊維束を用いることで、開繊程度を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマット複合材料成型板が提供できる。<一軸配向炭素繊維複合材料>上記に記載の炭素繊維束を引き揃え、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維束と熱可塑性樹脂とが複合されてなる一軸配向炭素繊維複合材料を得ることができる。熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。一軸配向材は、複数の一方向材を積層して用いても良い。ポリプロピレン系樹脂は上記のランダムマットの項で記載したものが同様に好ましく挙げられる。一軸配向炭素繊維複合材料層を製造する方法はとくに限定はなく、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。熱可塑性樹脂による含浸を抑えたもの、すなわち半含浸の層とした場合は、例えば熱可塑性樹脂からなるシート上に炭素繊維の一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法等で好ましく得ることができる。複合材料の形状は円筒状、あるいは角柱状であることが好ましい。炭素繊維束を熱可塑性樹脂で固めたストランドを得て、これを切断することにより炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる長繊維ペレットを得ることができる。角柱状の場合、高さ厚みを薄くすることでシート状とすることもできる。シート状としたときの好ましい厚みは40~3000μmである。一軸配向炭素繊維複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、10~500重量部であることが好ましい。より好ましくは20~250重量部である。<複合成形体>上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを組み合わせて、炭素繊維複合成形体を提供できる。すなわち本発明は当該炭素繊維複合成形体も包含する。ランダムマット複合材料成型板の全体積に対し、一軸配向炭素繊維複合材料が5~100存在することが好ましいが、積層部分の体積割合、面積割合および積層部位は各種用途に合わせて適宜選択することができる。一軸配向炭素繊維複合材料は、所望のねじり剛性および曲げ剛性を効果的に発現させるように配置することが好ましい。一軸配向炭素繊維複合材料は例えば30~120度の範囲で2軸を織り成すように配置させることも好ましい。このような複合成形体の構造例を図1~3に示す。図1ではランダム層と一方向材層とを積層した立体構造の例であり、また図2はランダム層の一部に一方向材層を積層した立体構造の例である。図3は図2のような立体構造を面対称に貼り合せて、角柱形状とした例であるが、このような構造により例えば自動車用サイドピラーが好ましく提供できる。ランダム層と一方向材層の積層割合や、上下関係は、得ようとする成形体により、適宜選択できる。ランダムマット複合材料成型板を構成する熱可塑性樹脂と、一軸配向炭素繊維複合材料を構成する熱可塑性樹脂とは同一であっても異なっていても良い。繊維複合成形体を得る具体的な方法としては、以下の2つが好ましく挙げられる。これらにより立体形状の複合成形体を好ましく得ることができる。1上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを積層した板状物を得て、それをプレス成形する方法。2上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と、上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料とを合わせて型内にてプレスする方法。ランダムマット複合材料成型板と一軸配向炭素繊維複合材料はそれぞれ複数を積層して用いても良い。また炭素繊維複合成形体は、スキン層とコア層を有するサンドイッチ材料とすることも好ましい。サンドイッチ材料としては、a上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をスキン層とし、上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料をコア材とするもの、あるいは、b上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をコア材とし、上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料をスキン層とするもの、cさらに別の層を含むもの等が挙げられる。<フロアパン>上記に記載の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を全面に使用し、クロスメンバーおよび/またはサイドメンバーに上記に記載の一軸配向炭素繊維複合材料を部分的に用いる事で自動車用フロアパンが好ましく提供できる。図14に具体例を示すが、これに例示するとおり、一軸配向材はその角度を変えて用いることができる。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。1複合材料成型板の曲げ物性測定方法以下の実施例における曲げ試験は、成形板から幅15mm×長さ100mmの試験片を切り出し、JISK7074に準拠した方法、すなわち中央荷重とする3点曲げにて評価した。支点間距離を80mmとしたr=2mmの支点上に試験片を置き、支点間中央部にr=5mmの圧子にて、試験速度5mm/分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。2射出成型試験片の物性測定方法以下の実施例における射出成型試験片の物性測定方法は以下のとおりである。1ダンベル試験片は得られたペレットを射出成型機により作成し、引張強度、引張伸びはASTMD638に準拠し測定を行った。2ダンベル試験片は得られたペレットを射出成型機により作成し、曲げ強度、曲げ弾性率はASTMD790に準拠し測定を行った。実施例1プロピレンスチレン共重合体プロピレン100に対するスチレンのモル比は1280質量部、無水マレイン酸25質量部、ジクミルパーオキサイド7質量部およびトルエン420質量部を、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、窒素置換を約5分間行った後、加熱撹拌しながら140°Cで5時間反応を行った。反応終了後、反応液を大量のメチルエチルケトン中に投入し、粗共重合ポリオレフィンを析出させた。粗共重合ポリオレフィンをさらにメチルエチルケトンで数回洗浄し、未反応の無水マレイン酸を除去したのち、減圧乾燥することにより、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン100に対して0.7であった。また、高温GPC測定による重量平均分子量は86000であった。次に、共重合ポリオレフィン100質量部にトルエン400質量部を加え、攪拌しながら加温して、均一に溶解させた。一方、別の容器にポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標エマルゲン1038質量部を水400質量部に加えて溶解させた。共重合ポリオレフィンのトルエン溶液と界面活性剤水溶液とを乳化器に入れて攪拌し、プレエマルジョンを得た。このプレエマルジョンにモルフォリンを加えて、ロータリーエバポレーターを使用して、トルエンと水を減圧蒸留した。最終的に得られた共重合ポリオレフィン水性エマルジョンは、平均粒径0.7μmであり、pHは8.5、ポリオレフィン100質量部に対して、水は400質量部であった。得られた共重合ポリオレフィン水性エマルジョンを、共重合ポリオレフィン100質量部に対して、水の量は4000質量部となるように調製し、共重合ポリオレフィンエマルジョンを得た。得られた共重合ポリオレフィンエマルジョンに未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に共重合ポリオレフィンをサイジング剤として含浸させた。続いて、80°Cの乾燥機に5分間通して水分を蒸発させ、その後、150°Cの乾燥機で5分間熱処理した。得られた炭素繊維束の共重合ポリオレフィンすなわちサイジング剤付着量を測定したところ炭素繊維束100質量部に対して1.6質量部であった。得られた2本の炭素繊維束の間に接着部の長さが25mmとなるようにポリプロピレンフィルムトーセロ社製プロピレンフィルムSC30を配置し、230°Cで接着した後、JISK6850に準拠した方法、すなわち、接着部の両端からそれぞれ50mm離した位置を試験機の上下のつかみ具でチャックすることよって、対象的に試験機に固定し、試験速度を3mm/分として引張せん断強度を測定したところ、表1に示すように高いせん断強度を得た。15mm間隔で配置された直径2mmのクロムめっきのステンレス棒に接触する角度が120°になるように炭素繊維束をジグザグに掛け、ボビンから炭素繊維束の解舒テンションが0.204N200gfになるように設定して擦過させた。擦過後の炭素繊維束をウレタンスポンジ寸法32mm×64mm×10mm、質量0.25g2枚の間に挟み、125gの錘をウレタンスポンジ全面に荷重が掛かるように載せ、炭素繊維束を15m/分の速度で2分間通過させたときのスポンジに付着した毛羽の質量を擦過毛羽量として測定したところ、表1に示すように擦過毛羽量は少なかった。実施例2プロピレンエチレンスチレン共重合体プロピレン100に対するエチレンのモル比は100、プロピレン100に対するスチレンのモル比は2280質量部、無水マレイン酸70質量部、ジ-tert-ブチルパーオキサイド5.6質量部およびトルエン420質量部を用いた以外は実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン100に対して0.8であった。また、高温GPC測定による重量平均分子量は82000であった。そして、実施例1と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製し、得られた共重合ポリオレフィンエマルジョンを炭素繊維束にサイジングし、共重合ポリオレフィンの付着量を測定したところ、炭素繊維束100質量部に対して1.3質量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表1に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表1に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例3プロピレンエチレンスチレン共重合体においてプロピレン100に対するα-オレフィンのモル比を150とした以外は、実施例2と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表1に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表1に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例4プロピレンエチレンスチレン共重合体においてプロピレン100に対するα-オレフィンのモル比を200とした以外は、実施例2と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表1に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表1に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例5~7ポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤の量を表1に示す組成に変更した以外は、実施例2と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表1に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表1に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例8プロピレン-1-ブテンスチレン共重合体プロピレン100に対するα-オレフィンのモル比は30、プロピレン100に対するスチレンのモル比は1280質量部、無水マレイン酸40質量部、ジ-tert-ブチルパーオキサイド5.6質量部およびトルエン420質量部を用いた以外は実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン100に対して1.1であった。また、高温GPC測定による重量平均分子量は40000であった。そして、実施例1と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得て、共重合ポリオレフィンの付着量を測定したところ、炭素繊維束100質量部に対して1.0質量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表2に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表2に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例9ポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤の量を表2に示す組成に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。実施例9の場合、引張せん断強度がやや劣り、擦過毛羽量がやや多かった。表2に結果を示す。実施例10プロピレンメチルスチレン共重合体プロピレン100に対するメチルスチレンのモル比は1280質量部を用いた以外は、実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表2に示すように高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表2に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例11、12プロピレンに対するスチレンのモル比を表2に示す値に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定したところ、表2に示すようにやや高いせん断強度を得た。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に擦過毛羽量を測定したところ、表2に示すとおり、擦過毛羽量は少なかった。実施例13~14共重合体成分のメチルスチレンのモル比を表3に示す組成に変更した以外は、実施例1や実施例10と同様の方法により、共重合ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得て、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。実施例13の場合、引張せん断強度がやや劣り、擦過毛羽量がやや多かった。実施例14の場合も、引張せん断強度がやや劣り、擦過毛羽量がやや多かった。表2に結果を示す。比較例1共重合体成分のスチレンを除き、プロピレン280質量部を用いた以外は、実施例1と同様の方法により、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。比較例1の場合、引張せん断強度の低いものしか得られず、擦過毛羽量が多かった。表3に結果を示す。比較例2共重合体成分のスチレンを除き、プロピレン280質量部を用い、かつポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤を除いた以外は、実施例1と同様の方法により、無水マレイン酸変性ポリオレフィンを得た。そして、実施例1と同様の方法でポリオレフィンエマルジョンを調製しこれをサイジングした炭素繊維束を得た後、炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定した。比較例2の場合、引張せん断強度の低いものしが得られず、擦過毛羽量が多かった。表3に結果を示す。比較例3撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に、純水100部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム2部、スチレン8.2部、アクリロニトリル1.5部、β-ヒドロキシエチルアクリレート1部、イタコン酸1部、t-ドデシルメルカプタン1部、シクロヘキセン10部を加えて十分攪拌した後、過硫酸ナトリウム1部を仕込み、75°Cで重合を開始した。開始から1時間後に純水40部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム2部、スチレン73.8部、アクリロニトリル13.5部、アクリル酸1部を6時間にわたって連続的に添加した。そのまま重合温度を75°Cに5時間保った後、重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。この時の重合転化率は97であった。次いで、共重合体エマルジョンを苛性ソーダ水溶液でpHを約7に調整した後、水蒸気蒸留により未反応単量体および他の低沸点化合物を除去し、固形分を45に調整し、共重合体エマルジョン1を得た。共重合体エマルジョン1の検出カルボキシル基量は27meq/100g、数平均粒子径は170nmであった。これをサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量を測定したところ1.2質量部であった。この炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定したところ、比較例3の場合、引張せん断強度は、6.2MPaとなり、低いものしか得られず、擦過毛羽量も22.0mgと多かった。表3にスチレンとエチレン系不飽和カルボン酸の共重合比と比較例3の結果を示す。比較例4撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に、攪拌しながら純水150重量部にラウリル硫酸ナトリウム1重量部を添加し、反応容器内の温度を65°Cまで昇温した。また、スチレン40重量部、n-ブチルアクリレート30重量部、及びN、N-ジメチルアミノエチルアクリレート20重量部、N,N-ジメチルアミノプロピルアクリルアミドメチルクロリド4級塩10重量部からなる単量体混合液を調整した。この単量体混合液の一部を、重合開始剤の添加前開始前に添加を行った。反応容器内で十分攪拌した後、クメンハイドロパーオキサイドのオレイン酸カリウム水溶液を3時間にわたって連続滴下して重合を完結させた。また、残りの短慮唄い混合液は開始剤の添加開始から2時間にわたって連続滴下し、共重合体エマルジョンを得た。このときの重合転化率は98以上であり、重合中凝固物の発生はほとんどみられなかった。エマルジョンを100メッシュの金網で過し、残存物は認められなかった。調整した共重合体エマルジョンを固形分濃度40重量に浸漬し、150°Cで30分間乾燥し、水分を除去した。これをサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量を測定したところ1.4質量部であった。この炭素繊維束とポリプロピレンフィルムの引張せん断強度を測定したところ、比較例3の場合、引張せん断強度は、8.1MPaとなり、低いものしか得られず、擦過毛羽量も23.0mgと多かった。表3にスチレンとエチレン系不飽和カルボン酸の共重合比と比較例4の結果を示す。実施例15マトリックス樹脂として、プライムポリマー製のポリプロピレンプライムポリプロJ108M登録商標ペレットを冷凍粉砕し、更に、20メッシュ、及び30メッシュにて分級した平均粒径約1mmパウダーを用意した。実施例1で得られた炭素繊維束を16mmにカットしたもの、およびポリプロピレンパウダーを、炭素繊維の供給量を600g/min、ポリプロピレンパウダーの供給量を465g/minにセットしてテーパ管内に導入した。テーパ管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、ポリプロピレンパウダーとともにテーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびポリプロピレンパウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み5mm程度の炭素繊維ランダムマットを得た。得られた炭素繊維ランダムマットを、240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、目付け2500g/m2、厚み2.0mm、繊維体積含有率40Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。得られた成型板の曲げ物性は、曲げ強度290MPa、曲げ弾性率25GPaであった。実施例16実施例1で得られた炭素繊維束を一方向に引き揃えたシートの上下に、炭素繊維100体積部に対してポリプロピレン樹脂100体積部となる様にポリプロピレン樹脂フィルムプライムポリマー製、ポリプロピレンプライムポリプロJ108M登録商標を用い、30μ厚みのフィルムにしたものを乗せ、240°Cの加熱ローラーにて一軸配向炭素繊維複合材料シートを得た。一軸配向炭素繊維複合材料シートの炭素繊維目付は、100g/m2で、炭素繊維含有率は50Volであった。この一軸配向炭素繊維複合材料シートを一方向に18枚重ね、240°Cに加熱したプレス装置にて、3.0MPaにて5分間加熱し、t=2.0mmの成形板を得た。得られた成型板の一軸方向の曲げ物性は、曲げ強度790MPa、曲げ弾性率102GPaであった。実施例17実施例1で得られた炭素繊維束を一方向に引き揃え、炭素繊維100体積部に対してポリプロピレン樹脂プライムポリマー製のプライムポリプロJ108M登録商標、150体積部で、プルトリュージョン成形し、幅25mm、厚み0.1mmの一軸配向炭素繊維複合材料成型板を得た。実施例18実施例15で得られたt=2mmの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をIRオーブンにて220°Cまで予備加熱を行い、金型温度80°Cに温度調節した図5に記載の断面形状を有する金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ2.0mmの成形品を取り出した。成形品は材料の割れやシワの発生が無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。実施例19実施例15で得られたt=2mmの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板をIRオーブンにて220°Cまで予備加熱を行い、金型温度80°Cに温度調節した図6に示す部分曲率1500mmの曲率を有する断面形状の金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ2.0mmの当該成形品を取り出した。成形品は材料の割れやシワの発生が無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。実施例20実施例15で得られたt=2mm炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、IRオーブンにて220°Cまで予備加熱を行い、金型温度80°Cに温調した図7の段差形状を有した金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ約2mmの当該成形品を取り出した。成形品は製品立ち面あるいはしぼり部分にシワの発生が無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。実施例21実施例15で得られたt=2mm炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、IRオーブンにて220°Cまで予備加熱を行い、金型温度80°Cに温調した図8の二重曲率のある形状を有した金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ約2mmの当該成形品を取り出した。成形品は製品立ち面あるいはしぼり部分にシワの発生が無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。実施例22実施例15で得られた厚み5mm程度の炭素繊維ランダムマットを図4に示す形状を有する金型へ沿わせ、230°Cまで金型本体温度を昇温させ、プレス機にて金型を閉じ2分間加圧保持後、冷却媒体を使用して金型温度を80°Cまで冷却したのち、厚さ2.0mm当該成形品を取り出した。成形品は材料の割れやシワの発生が無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。実施例23実施例15で得られた炭素繊維ランダムマット複合材料成型板と実施例16で得られた一軸配向炭素繊維複合材料シートを一方向に2枚重ねた成形板をIRオーブンにて220°Cまで予備加熱を行い、図4に示す形状を有する金型へ沿わせ、コールドプレスにて30秒間加圧保持後、厚さ2.0mmの当該成形品を取り出した。成形品は天面、立ち面にシワの発生は無く、良品の炭素繊維複合材料成形体を得ることが出来た。本実施例で得られた成形品は、自動車用フロアパン用途を目的とした際に強度が必要とされる部分、例えば天井部分および両立ち面に一軸配向炭素繊維成形板を設けたものである。実施例24実施例15で得た炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し1層重ねた上に、実施例17で得た一軸配向炭素繊維複合材料成型板を6枚並列に並べたものを2層重ね、240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、t=2.2mmの平板を得た。得られた平板をヒーターを用いて240°Cに加熱した後、コールドプレスにて図9に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例25型内中央に、実施例16で得た一軸配向炭素繊維複合材料成型板を2枚積層し、その上に、実施例15で得られた炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出したものを1層積層、賦型した。これを240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、図10に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例26実施例17で得た一軸配向炭素繊維複合材料成型板で得られた一方向材を6枚並列に並べたものを8層重ねたものの上下に、実施例15と同様な方法で、ただし目付け600g/m2とした、厚み0.5mm、繊維体積含有率40Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、積層したものを240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、t=2.0mmのサンドイッチ板を得た。得られたサンドイッチ板をヒーターを用いて240°Cに加熱した後、コールドプレスにて図11に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例27実施例16で得られた一軸配向炭素繊維複合材料成型板を8層重ねたものの上下に、実施例15と同様な方法で、ただし目付け600g/m2とした、厚み0.5mm、繊維体積含有率40Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、積層したものを240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、t=2.0mmのサンドイッチ板を得た。得られたサンドイッチ板をヒーターを用いて240°Cに加熱した後、コールドプレスにて図11に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例28実施例15で得た炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、1層重ねたものの上下に、実施例16で得られた一軸配向炭素繊維複合材料成型板を積層したものを、240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、t=2.0mmのサンドイッチ板を得た。得られたサンドイッチ板をヒーターを用いて240°Cに加熱した後、コールドプレスにて図12に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例29実施例15で得た炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を、幅30cm×長さ50cmのサイズに切り出し、1層重ねたものの上下に、実施例17で得られた一軸配向炭素繊維複合材料成型板を6枚並列に並べたものを、240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、t=2.0mmのサンドイッチ板を得た。得られたサンドイッチ板をヒーターを用いて240°Cに加熱した後、コールドプレスにて図13に記載の形状に成形した。これを2組用い、図3に記載のように、面対称に貼り合せ、角柱を得た。実施例30実施例8で得られた炭素繊維束巻いたボビンをクリールにセットし、押出機の先端に据えつけたクロスヘッドダイに引き込み、ポリプロピレン樹脂ペレットプライムポリマー製プライムポリプロ登録商標J108Mを溶融させながら炭素繊維束と一緒に引き出した。炭素繊維束がポリプロピレンで固められたストランドを得た。得られたストランドは、ペレタイザーで切断され、炭素繊維の長繊維ペレットを得た。繊維重量含有率は、ペレットを500°Cのオーブンに2時間投入し、樹脂成分を除きその重量変化から求めた。含浸率:下記式により計算した。含浸率重量=100-Wdf/Wp×Wfこの式においてWdfは長繊維ペレット中のドライファイバー重量であり、Wpは長繊維ペレット重量であり、Wfは炭素繊維の重量含有率である。ドライファイバーの重量は、ペレットを割り、樹脂が含浸されていない炭素繊維をより分けて測定した。ダンベル試験片は得られたペレットを射出成型機により作成し、引張強度、引張伸びはASTMD638に準拠し測定を行った。ダンベル試験片は得られたペレットを射出成型機により作成し、曲げ強度、曲げ弾性率はASTMD790に準拠し測定を行った。得られた物性データを表4に示した。実施例31ポリプロピレン樹脂ペレットをプライムポリマー製プライムポリプロ登録商標J108M98重量、無水マレイン酸変性ポリプロピレン三洋化成社製ユーメックス登録商標1010を2重量でペレット同士を回転式ブンレンダーで混合したものを用いた以外は、実施例30と同様な条件でペレットを得た。得られた物性データを表4に示した。実施例32実施例1で得られた炭素繊維束用いた以外は、実施例30と同様な条件でペレットを得た。得られた物性データを表4に示した。実施例33ポリプロピレン樹脂ペレットをプライムポリマー製プライムポリプロ登録商標J108M98重量、三洋化成社製ユーメックス登録商標1010を2重量でペレット同士を回転式ブンレンダーで混合したものを用いた以外は、実施例32と同様な条件でペレットを得た。得られた物性データを表4に示した。"