"長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置であって、長尺部材が設置される支持体と、支持体上の長尺部材を固定する固定装置と、固定装置に固定された長尺部材を切削する切削具と、を備え、切削具は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材を切削可能であり、固定装置は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材を固定可能な主ユニットを有する、ことを特徴とする長尺部材切削装置。固定装置は、長尺部材における一端側部分を固定する第1の副ユニットと、長尺部材における他端側部分を固定する第2の副ユニットと、を有し、第1および第2の副ユニットの間に、主ユニットが配置されている、ことを特徴とする請求項1に記載の長尺部材切削装置。主ユニットは、長尺部材の軸方向に移動可能なベース部と、ベース部に設けられ、長尺部材を挟み込むことにより長尺部材を固定する複数の挟持手段と、を有する、ことを特徴とする請求項1または2に記載の長尺部材切削装置。複数の挟持手段は、第1および第2の押付装置と押付力受部とからなり、第1および第2の押付装置は、前記支持体に水平に置かれた長尺部材の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材の一方側と他方側にそれぞれ位置し、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材に押し付けられるように構成され、押付力受部は、長尺部材の下面を支持する、ことを特徴とする請求項3に記載の長尺部材切削装置。ベース部は、複数の挟持手段が取り付けられた第1部分と、長尺部材に対して長尺部材の軸方向に移動可能な第2部分と、を有し、第1部分は、第2部分に対して、長尺部材の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第2部分に設けられている、ことを特徴とする請求項3または4に記載の長尺部材切削装置。長尺部材の軸方向における複数位置で、長尺部材を切削する場合に、長尺部材の固定位置が、切削位置と離れていると、長尺部材に切削力が作用して長尺部材が撓んで切削加工が不安定となる可能性がある。そこで、本発明の目的は、切削位置によらずに、長尺部材を安定して切削できる長尺部材切削装置を提供することにある。上述した目的を達成するため、本発明によると、長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置であって、長尺部材が設置される支持体と、支持体上の長尺部材を固定する固定装置と、固定装置に固定された長尺部材を切削する切削具と、を備え、切削具は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材を切削可能であり、固定装置は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材を固定可能な主ユニットを有する、ことを特徴とする長尺部材切削装置が提供される。本発明の好ましい実施形態によると、固定装置は、長尺部材における一端側部分を固定する第1の副ユニットと、長尺部材における他端側部分を固定する第2の副ユニットと、を有し、第1および第2の副ユニットの間に、主ユニットが配置されている。本発明の好ましい実施形態によると、主ユニットは、長尺部材の軸方向に移動可能なベース部と、ベース部に設けられ、長尺部材を挟み込むことにより長尺部材を固定する複数の挟持手段と、を有する。また、本発明の好ましい実施形態によると、複数の挟持手段は、第1および第2の押付装置と押付力受部とからなり、第1および第2の押付装置は、前記支持体に水平に置かれた長尺部材の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材の一方側と他方側にそれぞれ位置し、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材に押し付けられるように構成され、押付力受部は、長尺部材の下面を支持する。本発明の好ましい実施形態によると、ベース部は、複数の挟持手段が取り付けられた第1部分と、長尺部材に対して長尺部材の軸方向に移動可能な第2部分と、を有し、第1部分は、第2部分に対して、長尺部材の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第2部分に設けられている。上述した本発明によると、長尺部材の軸方向における切削位置に応じて、固定装置を移動させ、切削位置の近傍で長尺部材を固定できる。従って、切削位置によらずに長尺部材の切削を安定して行える。本発明の好ましい実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。図1は、本発明の実施形態による長尺部材切削装置10の構成を示す。図2は、図1のII-II線矢視図であり、長尺部材切削装置10の平面図である。長尺部材切削装置10は、長尺部材1の外周面を切削する。図1の例では、長尺部材1は円筒体管である。長尺部材切削装置10は、支持体3、固定装置5、および、切削ユニット7後述の図5を参照を備える。支持体3には、長尺部材1が設置される。図1と図2では、支持体3は、複数組のローラ3からなる。2つのローラ3を1組として、円筒体1の軸方向以下、単に軸方向ともいうに間隔をおいた複数位置の各々に、円筒体1を支持する1組のローラ3が設けられている。各ローラ3は、円筒体1と平行に配置され、円筒体1に接触する。各組の2つのローラ3は、共に同期して回転駆動される。これにより、円筒体1を回転して、円筒体1の切削位置を、円筒体1の軸を回る方向以下、単に周方向というにおいて、後述する切削ユニット7の切削具29の位置に位置決めできる。ただし、各組において、2つのローラ3のうち、一方は回転駆動され、他方は回転自在に構成されてもよい。この構成でも円筒体1を回転させることができる。図3は、図1のIII-III線矢視図である。図3の例では、各ローラ3は、該ローラ3と平行に配置された出力軸を有するモータ4により回転駆動させられる。モータ4の出力軸には、歯車6が同軸に固定されている。この歯車6には、タイミングベルト8が掛けられている。タイミングベルト8は、ローラ3に同軸に固定された歯車12にも掛けられている。この構成で、モータ4の出力軸が回転すると、ローラ3が回転駆動される。他の組のローラ3も、図3と同じ構成によりモータ4で回転駆動される。本実施形態では、ローラ3と、これを回転駆動させるモータ4とは、ローラ台9に設置される。ローラ台9は、ジャッキや油圧シリンダなどの適宜の手段により床面2に対して昇降させられる。固定装置5は、支持体3に置かれている長尺部材1を固定する。固定装置5は、主ユニット5a、第1の副ユニット5b、および、第2の副ユニット5cを有する。主ユニット5aは、長尺部材1の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材1を固定可能である。第1の副ユニット5bは、長尺部材1における一端側部分を固定する。第2の副ユニット5cは、長尺部材1における他端側部分を固定する。第1および第2の副ユニット5b,5cの間に、主ユニット5aが配置される。図4Aは、図1のIVA-IVA線矢視図であり主ユニット5aを示す。図4Bは、図1のIVB-IVB線矢視図であり第1または第2の副ユニット5b,5cを示す。第1および第2の副ユニット5b,5cは、後述するベース部11の構成以外は、主ユニット5aと同様の構成を有する。主ユニット5aと第1の副ユニット5bと第2の副ユニット5cの各々は、ベース部11および複数の挟持手段13a,13b,13cを有する。複数の挟持手段13a,13b,13cは、ベース部11に設けられ、長尺部材1を挟み込むことにより長尺部材1を固定する。複数の挟持手段13a,13b,13cは、第1および第2の押付装置13a,13bと押付力受部13cとからなる。第1および第2の押付装置13a,13bは、支持体3に水平に置かれた長尺部材1の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材1の一方側と他方側にそれぞれ位置する。各押付装置13a,13bは、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材1に押し付けられるように構成される。各押付装置13a,13bは、先端部が長尺部材1に押し付けられるように伸縮するシリンダ装置である。図4の例では、各シリンダ装置13a,13bは、ベース部11に固定されたシリンダ15と、シリンダ15内の油圧室に供給される油圧により往復運動するピストン17と、を有する。2つのシリンダ装置13a,13bは、ピストン17を前進させて円筒体1に押し付ける。図4において、2つのシリンダ装置13a,13bは、水平方向に対して下方に傾いて、ピストン17の軸が互いに交差するように配置される。従って、円筒体1は、2つのシリンダ装置13a,13bのピストン17により押付力受部13cに押し付けられることにより安定して固定される。押付力受部13cは、長尺部材1の下面を支持する。すなわち、押付力受部13cは、押付装置13a,13bピストン17が長尺部材1に与える押付力の鉛直成分を長尺部材1の下面を介して支持する。押付力受部13cは、ベース部11に対して昇降可能であり、上昇することにより、円筒体1に下方から接触して円筒体1を支持する。押付力受部13cは、例えば、シリンダとピストンにより構成されてもよいし、ジャッキにより構成されてもよい。主ユニット5aのベース部11は、長尺部材1の軸方向に延びるガイド部19に案内されながら、円筒体1と床面2に対して軸方向に移動可能である。図4Aの例では、ガイド部19は、レールであり、ベース部11は、レール19上を転動して移動可能な車輪21を有する。好ましくは、主ユニット5aのベース部11は、図4Aに示すように、第1部分23と第2部分25とからなる。第1部分23には、押付装置13a,13bと押付力受部13cが取り付けられる。第2部分25は、円筒体1と床面2に対して円筒体1の軸方向に移動可能である。そのために、第2部分25には、上述した車輪21が取り付けられている。また、第1部分23は、第2部分25に対して、円筒体1の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第2部分25に設けられている。円筒体1の軸方向と直交する水平方向に第2部分25に対して、第1部分23を移動させる駆動装置27が第2部分25に設けられる。この駆動装置27は、例えば、ベアロックシリンダで構成されてよい。第1および第2の副ユニット5b,5cのベース部11は、図4Bの例では、円筒体1と床面2に対して静止しているが、第1および第2の副ユニット5b,5cの一方または両方のベース部11は、主ユニット5aのベース部11と同様に、円筒体1の軸方向と、この軸方向と直交する水平方向との一方または両方に移動可能に構成されてもよい。例えば、第1および第2の副ユニット5b,5cの一方または両方は、図4Aと同じ構成を有していてもよい。図5は、切削ユニット7の構成例を示す。図5Aは、図1の一部に相当するが、切削ユニット7と円筒体1のみを示す。図5Bは、図5AのB-B線矢視図であり、切削ユニット7と円筒体1と主ユニット5aのみを示す。切削ユニット7は、固定装置5に固定された長尺部材1を切削する。切削ユニット7は、長尺部材1の軸方向に移動可能な切削具29を有する。切削具29は、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材1を切削可能である。切削ユニット7は、さらに、鉛直フレーム31、水平フレーム33、および、水平移動部35を有する。1対の鉛直フレーム31が、円筒体1を間に挟むように配置される。各鉛直フレーム31は、互いに同期して円筒体1の軸方向に移動可能である。そのために、例えば、各鉛直フレーム31の下端部には、円筒体1の軸方向を向くレール37上を転動可能な車輪39を有する。また、図示しない駆動機構により、各鉛直フレーム31は、互いに同期して円筒体1の軸方向に駆動されてよい。水平フレーム33は、1対の鉛直フレーム31に架け渡されるように、これらの鉛直フレーム31に水平に取り付けられる。水平フレーム33は、鉛直フレーム31に対して上下方向に移動可能である。水平移動部35は、水平フレーム33に取り付けられる。水平移動部35は、水平フレーム33に対して水平方向に移動可能である。切削具29は、水平移動部35に取り付けられる。切削具29は、この例では、円筒体1の切削位置において円筒体1の外周面に孔を切削により形成するドリルである。このような構成により、鉛直フレーム31の移動により、円筒体1の軸方向に関して、円筒体1の切削位置図5Bにおいて符号Pで示す位置に切削具29を位置させる。次いで、水平移動部35の移動により、円筒体1の軸方向に直交する水平方向に関して、円筒体1の切削位置Pに切削具29を位置させる。その後、水平フレーム33を下降させて、円筒体1の切削位置Pに孔を切削具29で切削形成する。円筒体1の切削位置Pは、図5Bにおいて真上を向く位置円筒体1の最上点の位置にある。長尺部材切削装置10は、さらに、円筒体1の切削位置を周方向に位置決めするために、図1のように、第1のチャック機構41、第2のチャック機構43、回転センサ45、および、制御装置47を備える。第1および第2のチャック機構41,43は、それぞれ、円筒体1の両端部を把持して、ローラ3と共に回転可能である。各チャック機構41,43は、円筒体1の端縁部を把持する爪49を有する回転部51と、ベアリング53を介して回転部51を回転可能に支持する支持部55とを備える。回転センサ45は、第1のチャック機構41の回転位相を検出して、検出した回転位相を制御装置47へ出力する。制御装置47は、回転センサ45が検出した回転位相に基づいて、モータ4の回転を制御して、切削位置を切削具29の位置へ位置決めするように各ローラ3を回転させる。切削具29の位置とは、図1や図5の例では、周方向における、円筒体1の最上点真上の位置を意味する。なお、円筒体1の外周面には、その周方向において複数の切削位置以下、周方向切削位置というがあり、各周方向切削位置には、円筒体1の軸方向において複数の切削位置以下、軸方向切削位置というがある。円筒体1の両端部には、円筒体1の周方向の基準位置にマークが付されている。このマークを第1のチャック機構41の基準位置例えば、マークの位置に合わせる。この整合状態で、第1のチャック機構41は、円筒体1の端部を把持する。これにより、回転センサ45は、第1のチャック機構41の回転位相を円筒体1の位相として検出できる。これについて、周方向切削位置は、周方向において、円筒体1の前記マークに対する既知の位置にある。従って、制御装置47は、上述の整合状態において、円筒体1の周方向切削位置が切削具29の位置にある時に、回転センサ45が検出する回転位相を目標位相として記憶している。制御装置47は、回転センサ45が検出する回転位相が目標位相となるように、各ローラ3を互いに同期させて回転させる。図6は、図5AのC-C矢視図であり、長尺部材切削装置10に設けられた最上点検出装置57を示す。最上点検出装置57は、支持体3に水平に設置された円筒体1が、図6の左右方向に曲がっていても、各軸方向位置において円筒体1の最上点即ち、符号Pで示す周方向切削位置の位置を検出するために設けられる。最上点検出装置57は、水平フレーム33に取り付けられ円筒体1の軸方向と直交する水平方向に水平フレーム33に対し移動可能な水平移動部36と、水平移動部36に取り付けられ下方へ突出して上下に移動可能なロッド59と、ロッド59が円筒体1に当たるまでにロッド59が待機位置から移動した量以下、移動量というを計測する計測器図示せずとを有する。1対の鉛直フレーム31を、計測対象の軸方向位置に位置させ、かつ、水平フレーム33を設定高さに位置させる。この状態で、円筒体1の軸方向と直交する水平方向の各位置に水平移動部36を位置させる。当該各位置毎に、ロッド59の移動量を計測する。これにより、移動量が最も小さい時の水平移動部35の水平方向位置を、円筒体1の最上点の位置として求める。図7は、上述した長尺部材切削装置10を用いた切削の手順を示すフローチャートである。ステップS1において、円筒体1をローラ3に設置する。ステップS2において、第1および第2のチャック機構41,43が、それぞれ円筒体1の両端部を把持する。すなわち、円筒体1の周方向の基準位置に設けられたマークと、第1のチャック機構41の基準位置例えば、マークの位置とを、周方向において一致させ、この状態で、第1および第2のチャック機構41は、それぞれ、円筒体1の両端部を把持する。なお、チャック機構41,43の支持部55は、円筒体1の軸方向に移動可能であり、これにより、チャック機構41,43は、円筒体1の端部を把持できる軸方向位置に位置決めされてから、円筒体1の端部を把持してよい。その後、チャック機構41,43の支持部55が、軸方向位置において固定される。ステップS3において、制御装置47が、回転センサ45が検出した回転位相に基づいて、今回対象とする周方向切削位置を切削具29の位置図1の例では、円筒体1の最上点へ位置決めするように各ローラ3を互いに同期させて回転させる。ステップS4において、第1および第2の副ユニット5b,5cにより円筒体1を次の手順で固定する。まず、副ユニット5b,5cの押付力受部13cを上昇させて、円筒体1の下面に各押付力受部13cを接触させる。その後、ローラ3と共にローラ台9を下降させて、各副ユニット5b,5cの押付力受部13cへローラ3から円筒体1を載せ換える。次いで、各副ユニット5b,5cの各シリンダ装置13a,13bのピストン17を、円筒体1に押し付けることにより、円筒体1を固定する。ステップS5において、円筒体1の軸方向中央位置に主ユニット5aを移動させた状態で、主ユニット5aにより円筒体1を次の手順で固定する。まず、主ユニット5aの第2部分25を、円筒体1の軸方向中央位置において適宜の手段で軸方向に移動しないように固定する。次に、円筒体1が、その軸方向と直交する水平方向において曲がっている場合には、ベース部11の第1部分23を、第2部分25に対して移動させることにより、円筒体1の最下点を第1部分23の押付力受部13cと一致させる。この状態で、第1部分23を第2部分25に対して固定する。次いで、主ユニット5aの押付力受部13cを上昇させて、円筒体1の下面に当該押付力受部13cを接触させる。その後、主ユニット5aの各シリンダ装置13a,13bのピストン17を、円筒体1に押し付けることにより、円筒体1を固定する。ステップS6において、円筒体1の各軸方向位置において、円筒体1の最上点の位置を計測する。この計測は、上述の最上点計測装置57を用いて行われる。ステップS7において、円筒体1の複数の軸方向位置の間における、ステップS6で計測した最上点の位置のばらつきが、しきい値よりも大きい場合には、図8のように、各軸方向位置で計測した最上点の位置を線分で結んだ折れ線を求める。図8は、図2において円筒体1のみを示した図である。図8において、折れ線は破線で示され、計測した最上点の位置は黒丸で示されている。図8の折れ線は、軸方向位置と、該軸方向位置で計測した最上点の位置との関係を示す近似データである。近似データを求めたら、ステップS8へ進む。なお、前記ばらつきが、しきい値以下である場合には、近似データを求めることなく、ステップS8へ進む。ステップS8において、主ユニット5aによる円筒体1の固定を解除して、主ユニット5aを、軸方向に移動させて、対象となる軸方向切削位置の近傍に位置決めする。ステップS8では、さらに、この状態で、主ユニット5aにより円筒体1を次の手順で固定する。まず、主ユニット5aの第2部分25を、対象となる軸方向切削位置の近傍において適宜の手段で軸方向に移動しないように固定する。次に、円筒体1が、その軸方向と直交する水平方向において曲がっている場合には、ベース部11の第1部分23を、第2部分25に対して移動させることにより、円筒体1の最下点を第1部分23の押付力受部13cと一致させる。この状態で、第1部分23を第2部分25に対して固定する。次いで、主ユニット5aの押付力受部13cを上昇させて、円筒体1の下面に当該押付力受部13cを接触させる。その後、主ユニット5aの各シリンダ装置13a,13bのピストン17を、円筒体1に押し付けることにより、円筒体1を固定する。ステップS9において、対象となる軸方向切削位置に切削具29を移動させ、この軸方向切削位置において円筒体1を切削して、円筒体1に孔を形成する。この時、ステップS7で近似データを求めていた場合には、切削ユニット7の制御部は、その近似データに、対象となる軸方向切削位置を適用して、最上点の位置を求め、当該最上点の位置で円筒体1を切削するように切削ユニット7を制御する。ステップS10において、ステップS3で位置決めした周方向切削位置において軸方向切削位置が複数ある場合において、これらのうち、まだ切削していない軸方向切削位置がある場合には、ステップS8に戻り、他の軸方向切削位置に対してステップS8とステップS9を行う。一方、ステップS10において、まだ切削していない軸方向切削位置がない場合には、ステップS11に進む。ステップS11において、対象となる周方向切削位置が複数ある場合において、これらのうち、まだ切削していない周方向切削位置がある場合には、ステップS3に戻り、他の周方向切削位置に対してステップS3~ステップS9を行う。一方、ステップS11において、まだ切削していない周方向切削位置がない場合には、円筒体1の切削処理を終える。本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、以下で説明する他の実施形態を、任意に組み合わせて、または単独で採用してよい。この場合、以下で説明しない点は、上述と同じであってよい。他の実施形態その1主ユニット5aのベース部11には、図9Aのように、ブラシ61がさらに設けられる。図9Aは、図1において軸方向に見た主ユニット5aを示す図に相当する。ブラシ61は、円筒体1の外周面に接触しながらベース部11と共に移動する。これにより、ベース部11の移動時に、円筒体1の外周面に付いた切粉を清掃できる。好ましくは、ブラシ61は、周方向において、円筒体1の外周面のうち上方または斜め上方を向いている位置に設けられる。図9Aでは、ブラシ61は、円筒体1の軸方向に押付装置シリンダ装置13a,13bとずれた位置に設けられる。また、図9Aでは、ブラシ61は、周方向において、押付装置13a,13bピストン17が押し付けられる円筒体1の被押付部分と同じ位置に設けられる。これにより、被押付部分を清掃してから、押付装置13a,13bを被押付部分に押し付けることができる。他の実施形態その2主ユニット5aのベース部11には、図9Bのように、エアブロー装置63がさらに設けられる。図9Bは、図1において軸方向に見た主ユニット5aを示す図に相当する。エアブロー装置63は、円筒体1の外周面に空気を噴出しながら、ベース部11と共に移動する。これにより、ベース部11の移動時に、円筒体1の外周面に付いた切粉を清掃できる。好ましくは、エアブロー装置63は、周方向において、円筒体1の外周面のうち上方または斜め上方を向いている部分に空気を噴出するように設けられる。図9Bでは、エアブロー装置63は、周方向において、押付装置13a,13bピストン17が押し付けられる円筒体1の被押付部分に空気を噴出するように設けられる。これにより、被押付部分を清掃してから、押付装置13a,13bを被押付部分に押し付けることができる。他の実施形態その3固定装置5は、主ユニット5aのみで構成されてもよい。他の実施形態その4第1および第2の副ユニット5b,5cの一方を省略してもよい。他の実施形態その5第1および第2の副ユニット5b,5cの代わりに、他の手段により、主ユニット5aと協働して長尺部材1を固定してもよい。"