板金の中央に窪みが形成された第1パネルおよび第2パネルであって双方の窪みで1つの燃料用空間が形成されるように重ねられている第1パネルおよび第2パネルを含む自動車用燃料タンクにおいて、第1パネルの窪みの周囲の第1環状領域は、第2パネルの窪みの周囲の第2環状領域と重ねられ溶接されているフランジと、第2パネルの窪みに面している平面部とを含み、前記平面部には、第1パネルの窪みの周壁に接続された両端部を有し前記フランジの溶接箇所から所定の距離だけ離れた軌跡を描く1つ以上のビードが形成されていることを特徴とする自動車用燃料タンク。前記ビードは、その両端部付近を除き、前記フランジの溶接箇所から第1パネルの窪みまでの距離の1/5~4/5の間の領域に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の自動車用燃料タンク。第1パネルがその窪みの凸面を路面に向けたロアパネルであり、第2パネルが該ロアパネルの上側に重なるアッパパネルであることを特徴とする請求項1または2に記載の自動車用燃料タンク。前記ビードは、該ビードによって仕切られる前記平面部のうち前記ロアパネルの窪みに近い側が該窪みから遠い側よりも低くなっている階段形状を有することを特徴とする請求項3に記載の自動車用燃料タンク。しかしながら、特許文献1の技術は、プレス成形時にフランジ重合部付近に生じるしわを防止するために、その近くにプレス成形型の型面間にくわえ込まれてしわ押え機能を発揮するビード部を形成するものにすぎない。特許文献1に記載のように、しわを防止してシーム溶接の不良率を改善することだけを目的とするなら、かかる技術も有効と考えられる。ビード部により剛性も高められるが、しかし単にフランジ重合部の近くにビード部を形成するだけでは、少なくとも上述した溶接の際の熱による変形、応力集中、共振といった問題を根本的に解決することはできない。例えば、特許文献1の技術ではフランジ重合部の溶接箇所に近接してビード部を形成しているので、剛性の低い溶接箇所と剛性の高いビード部とで剛性変化が大きくなりすぎ、剛性の低い溶接箇所に過剰に応力集中してしまうおそれがある。加えて、そもそも燃料タンクに内圧がかかった場合などに最大の応力集中を生じるのは窪みと平面部との付根部分となる。特許文献1は、フランジ重合部付近に焦点を当てていて、この最大の応力集中を生じ得る付根部分に関しては一切考慮していない。本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、1溶接の際の熱による変形の抑制、2応力集中の低減、3共振対策、を図ることが可能な自動車用燃料タンクを提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明の代表的な構成は、板金の中央に窪みが形成された第1パネルおよび第2パネルであって双方の窪みで1つの燃料用空間が形成されるように重ねられている第1パネルおよび第2パネルを含む自動車用燃料タンクにおいて、第1パネルの窪みの周囲の第1環状領域は、第2パネルの窪みの周囲の第2環状領域と重ねられ溶接されているフランジと、第2パネルの窪みに面している平面部とを含み、平面部には、第1パネルの窪みの周壁に接続された両端部を有しフランジの溶接箇所から所定の距離だけ離れた軌跡を描く1つ以上のビードが形成されていることを特徴とする。特許文献1の技術のように、剛性を高める1つの手段としてビードを形成することは有効である。しかし、ビードを形成するにしても、燃料タンク各所の剛性剛性バランスや荷重バランス、応力集中など全体を考慮し、どのような形状でどのような領域に形成するのかを検討し決定しなければ然したる意味を生じない。すなわち、重要なのは単にビードを設けることではなく、どのような形状のビードをどのような領域に配置するかである。ビードの形状や形成する領域などが違うと、その燃料タンクの特性が丸きり異なるからである。上記構成によれば、ビードが好適な形状で好適な領域に配置されるため、溶接の際の熱による変形の抑制、応力集中の低減、および共振対策を図ることができる。上記ビードは、その両端部付近を除き、フランジの溶接箇所から第1パネルの窪みまでの距離の1/5~4/5の間の領域に設けられているとよい。上記構成によれば、より効果的に、溶接の際の熱による変形の抑制、応力集中の低減、および共振対策を図ることができる。剛性の低い溶接箇所と剛性の高いビード部とで剛性変化が大きくなりすぎず、剛性を高めることができるためである。第1パネルがその窪みの凸面を路面に向けたロアパネルであり、第2パネルがロアパネルの上側に重なるアッパパネルであってよい。これにより、ロアパネルの平面部の下方にマフラーパイプなどを通すことができる。上記ビードは、このビードによって仕切られる平面部のうちロアパネルの窪みに近い側が窪みから遠い側よりも低くなっている階段形状を有するとよい。これにより、ビードに燃料が溜まるのを防止できる。また、ロアパネルのプレス成形性を向上させることが可能である。本発明によれば、1溶接の際の熱による変形の抑制、2応力集中の低減、3共振対策、を図れる自動車用燃料タンクを提供することができる。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。図1は、本実施形態にかかる自動車用燃料タンク以下燃料タンク102と称するを搭載する自動車100の底面図である。なお図中、車両前側を矢印Fwd、車両右側を矢印Rh、車両上側を矢印Upで表す。図1に示すように、燃料タンク102は自動車100の底部に搭載される。図2は、燃料タンク102を示す図である。図2aが燃料タンク102の斜視図であり、図2bが燃料タンク102の底面図である。図3は、図1のA-A断面図である。図4は、図2aの燃料タンク102にプロテクタ132を取り付けた図である。図2aに示すように、燃料タンク102は、板金の中央に窪みが形成された第1パネルおよび第2パネルを双方の窪みで1つの燃料用空間を形成するように重ね合わせて形成される。本実施形態では、第1パネルは窪み104の凸面を路面にすなわち下側に向けるロアパネル106である。第2パネルは窪み108を上側に向けるアッパパネル110であり、ロアパネル106の上側に重なる。ロアパネル106はその窪み104の周囲に第1環状領域以下環状領域112と称するを有し、アッパパネル110はその窪み108の周囲に第2環状領域以下環状領域114と称するを有する。図3に示すように、環状領域112は平面部116とフランジ118とを含み、環状領域114はフランジ120を含む。図2bに示すように、ロアパネル106のフランジ118とアッパパネル110のフランジ120とは、溶接箇所であるシーム溶接ラインL1図中破線で示すに沿ってシーム溶接される。図3に示すように、平面部116は、略平面状であって、アッパパネル110の窪み108に面する対向する。図4に示すように平面部116の下側には、平面部116を保護する板金製のプロテクタ132が取り付けられる。平面部116を設けることでその下方にマフラーパイプ124を通すことができる。なお、ここでは、平面部116は窪み104の右側に設けられる。ロアパネル106およびアッパパネル110は、その合わせ面剛性バランスが良く、固定箇所も均等であって荷重バランスが取れる形状いわば対称形状であることが理想的である。しかし、上記のようにレイアウト上、マフラーパイプ124等を通すために平面部116を設けなければならない車種では、このような理想的な形状にすることは不可能である。バランスを取るためにアッパパネル110にも平面部を形成すれば、燃料用空間の容量が低下してしまう。ロアパネル106およびアッパパネル110が理想的な形状にならない場合でも、これらの各所の剛性を確保し、想定される熱や荷重に充分に耐えることができる構造でなければならない。具体的には、1シーム溶接の際の熱による変形の抑制、2応力集中の低減、3共振対策、が求められる。これに対し、本実施形態では、アッパパネル110の窪み108に面し剛性が低い平面部116に、剛性を高める2つのビード126、128を形成する。なお、ビード126、128は2つに限らず、1つ以上であればよい。ただしビード126、128を複数とすることで、より高い剛性向上効果が得られる。図5は、図2bの燃料タンク102の右側前部の拡大図である。図5に示すように、ビード126、128は、その両端部がロアパネル106の窪み104の周壁130に接続される。また、ビード126、128は、フランジ118のシーム溶接ラインL1から所定の距離だけ離れた軌跡を描く。具体的には、その両端部を除き、シーム溶接ラインL1から一定の距離L2代表して1つに符号を付すだけ離れた軌跡を描くとよいが、これに限定される訳ではない。本実施形態では、ビード126、128は、その両端部付近を除き、フランジ118、120のシーム溶接ラインL1からロアパネル106の窪み104までの距離の1/5~4/5の間の領域に設けられる。ビード126、128は略C字形状に形成される。図6は、燃料タンク102の熱の影響による変形量車両上下方向の変位量を例示する図である。図6aが燃料タンク102の熱の影響による変形量を例示する図であり、図6bが比較例である燃料タンク202の熱の影響による変形量を例示する図である。比較例である燃料タンク202は、上述した2つのビード126、128を備えていないことを除き、実質的に燃料タンク102と同じものである。図6abでは、それぞれ、燃料タンク102、202に関し、シーム溶接ラインL1に沿ってシーム溶接を行った際の熱の影響による変形量を例示している。すなわち、シーム溶接ラインL1の温度を常温→高温→常温と変化させた場合の変形量を例示している。図6bに例示するように、比較例の燃料タンク202はビード126、128を備えていないため、平面部116を中心にかなりの変形が生じてしまっている。一方、図6aに例示するように、本実施形態の燃料タンク102は、ビード126、128を備えているため、平面部116の変形を大幅に抑制することができる。具体的には、本実施形態の燃料タンク102によれば、比較例の燃料タンク202と比べて、熱変形量を64改善する低減することができる。図7は、燃料タンク102に内圧を負荷した際に各所にかかる応力を例示する図である。図7aが燃料タンク102に内圧を負荷した際に各所にかかる応力を例示する図であり、図7bが比較例である燃料タンク202に内圧を負荷した際に各所にかかる応力を例示する図である。図7abでは、それぞれ、燃料タンク102、202に内圧6.5kPaを負荷した際に各所にかかる応力を例示している。図7bに例示するように、比較例の燃料タンク202はビード126、128を備えていないため、窪み104と平面部116との付根部分であって平面部116の両端の2箇所の範囲234、236に高い応力がかかってしまう高い応力がかかる場所をクロスハッチングで図示する。一方、図7aに例示するように、本実施形態の燃料タンク102は、ビード126、128を備え平面部116に剛性をもたせているので、応力を分散することができる。応力の分散の結果、高い応力がかかるのは3箇所の範囲134、136、138となり、最大応力を低減することができる。具体的には、本実施形態の燃料タンク102では最大応力が208MPaとなり、比較例の燃料タンク202では最大応力が236MPaとなり、相対的には最大応力を12低減することができる。また、比較例の燃料タンク202のロアパネル206の固有振動数が209Hzの場合、上述したビード126、128を備える本実施形態の燃料タンク102のロアパネル106の固有振動数は211Hzに改善される増大する。具体的には、固有振動数の値が0.95改善される。これは、ビード126、128を設けることで剛性が向上するからである。よって、ビード126、128の設定により固有振動数を調整し、共振を防止することができる。これにより、燃料タンク102の振動、振動による騒音を防止することができる。表1に本実施形態にかかる燃料タンク102と比較例としての燃料タンク202との比較結果を示す。本実施形態の燃料タンク102が、上述した効果を奏するのは、ビード126、128の形状や、形成する領域によるところが大きい。例えば、シーム溶接ラインL1から所定の距離だけ離れてビード126、128を形成しなければシーム溶接ラインL1とビード126、128の距離が近すぎると、剛性の低いシーム溶接ラインL1と剛性の高いビード126、128とで剛性変化が大きくなりすぎて、剛性の低いシーム溶接ラインL1に過剰に応力集中してしまう。なお上記ではビード126、128を設ける領域をシーム溶接ラインL1からロアパネル106の窪み104までの距離の1/5~4/5の間の領域としたが、かかる領域を逸脱したからといって一切効果が得られない訳でない。この領域は、従来の構成に比べて顕著な効果が得られることを少なくとも確認した領域である。また、ビード126、128は、その両端部がロアパネル106の窪み104の周壁130に接続されるので、窪み104と平面部116との付根部分の剛性が大幅に高められる。ビード126、128は略C字形状に形成され、その両端部は角度を付けて周壁130に接続されるので、窪み104と平面部116との付根部分の剛性がより一層高められる。再び図3を参照する。本実施形態では、ビード126、128は、ビード126、128によって仕切られる平面部116のうちロアパネル106の窪み104に近い側がこの窪み104から遠い側よりも低くなる階段形状に形成される。これにより、ビード126、128に燃料が溜まるのを防止できる。また、階段形状のビード126、128により、ロアパネル106は内側に行くにしたがって徐々に深くなる、すなわち下降していく形状となる。これはプレス成形に有利な形状であり、プレス成形性の向上にも寄与することができる。また図3に示すように、本実施形態では、ビード126、128は、マフラーパイプ124の直上でマフラーパイプ124の延びる方向X1図1参照に延びるように形成される。これにより、マフラーパイプ124が発する熱に対しても、高い耐久性を持たせることができる。ロアパネル106とマフラーパイプ124との間には板金製のプロテクタ132が介在するが、プロテクタ132を介してマフラーパイプ124の熱が伝わるため、ビード126、128をその直上に設けて剛性を確保し塑性変形に至る降伏点を上げることで、マフラーパイプ124からの熱の影響による変形を防止できる。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。例えば、上記実施形態ではロアパネル106の環状領域112に平面部116、ビード126、128を形成する場合について説明したが、アッパパネル110の環状領域114にこれらを設けてもよい。また、ビード126、128は、階段形状に限らず、隆起形状、ハット型形状等であってもよい。