"歯元の面がその特定形状から取代分ずれた歯車の歯2を加工する方法であって、前記取代を、少なくとも2回の送り込みステップjの送り込みによって除去し、各送り込みステップの後には、工具軸Y周りに回転するプロファイル加工工具0を用いる加工パスが続き、この作業のために、前記プロファイル加工工具0を、工具軸Yに直交する前記工具0の回転平面が歯車2の軸Zに対して傾斜する角度Aに応じた歯車2に対する位置にセットした後、歯車の歯と係合させ、各送り込みステップの後に、その結果の工具の係合面内の材料を取り除き、最後の送り込みステップnの後、後者の設計角度A0によって決まるプロファイル加工工具0の傾斜角度設定An=A0で、前記工具係合面積を歯元面高さ全体に延長して、次の前記加工パスで前記特定形状を得るために必要な量の材料を除去する方法において、前記最後の送り込みステップnに先行する少なくとも1回の送り込みステップkにおいて、前記工具が設計された前記角度A0からずれた傾斜角度Akであって、設計角度A0の設定と比較して歯元面高さの方向に拡大された工具係合面積が得られる傾斜角度Akに、前記プロファイル加工工具0を設定することを特徴とする方法。前記少なくとも1回の先行送り込みステップkは、前記加工方法の最初の送り込みステップを含む請求項1に記載の方法。複数の送り込みステップjにおいて、単調な連続で、特に、厳密に単調な連続で設計角度に近づく偏位傾斜角度Aが設定される請求項1又は2に記載の方法。前記歯車は、ゼロではないねじれ角βを有する純粋なはすば歯車又は平歯車β=0である請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記偏位傾斜角度Akは、前記設計角度A0及び/又は前記ねじれ角βの大きさに応じて選択される請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。前記設計角度A0は、その絶対値が前記ねじれ角βの絶対値よりも大きくなるように選択される請求項4又は5に記載の方法。前記偏位傾斜角度Akの絶対量は、前記設計角度A0の絶対量よりも小さくなるように選択される請求項6に記載の方法。前記設計角度A0は、当該角度の絶対量に関して、前記ねじれ角βよりも小さくなるよう選択される請求項4又は5に記載の方法。前記偏位傾斜角度Akの絶対量は、前記設計角度A0の絶対量よりも大きくなるように選択される請求項8に記載の方法。前記送り込みステップは、接線方向Yに行われる請求項1~9のいずれか一項に記載の方法。前記送り込みステップは、径方向Xに行われる請求項1~9のいずれか一項に記載の方法。前記偏位傾斜角度Akは、数学的計算によって決定される請求項1~11のいずれか一項に記載の方法。各送り込みステップkで使用される送り込み量dXk;Ykが、当該ステップkで使用される前記傾斜角度Akと整合する請求項1~12のいずれか一項に記載の方法。前記数学的決定/整合化のために、歯元の面形状の量、具体的には2つの量が、前記工具及び/又はワークの制御可能な移動軸と関連付けられる量、具体的には2つの量に依存する関係が考慮される請求項12又は13に記載の方法。前記歯元面形状の量として考慮される量が、送り込み量q及び/又はプロファイル角度ずれ量fHαであり、送り込み量として考慮される量が、前記偏位傾斜角度Akと前記設計角度A0との差及び/又は送り込みパラメータX;Yの最大可能送り込みからのずれ量dX;dYである請求項14に記載の方法。前記数学的決定/整合化は、所定の第1の閾値よりも小さいプロファイル角度ずれ量fHαに到達する、特に、プロファイル角度ずれ量fHαが無くなる基準に従って行われる請求項12~15のいずれか一項に記載の方法。前記数学的決定は、数学的計算の逐次代入ステップを含む請求項12~16のいずれか一項に記載の方法。逐次代入サイクルの部分的ステップとして、前記逐次代入を開始する最初のサイクルにおいて、各加工パス後に得られる前記取代qkを出発点として使用して、前記取代が前記送り込みパラメータに依存する関係に基づき、先行の逐次代入サイクルの結果得られる前記取代と関連付けられる前記送り込み量を決定し、前記プロファイル角度ずれ量が前記送り込みパラメータに依存する関係に基づき、先のステップで決定した前記送り込み量に関連する前記プロファイル角度ずれ量を決定し、前記プロファイル角度ずれ量が前記傾斜角度に依存する関係に基づき、先のステップで決定した前記プロファイル角度ずれ量に対して等量且つ符号が逆のプロファイル角度ずれ量となるような、前記設計角度からのずれ量を決定し、前記取代が前記傾斜角度に依存する関係に基づき、先のステップで決定されたような前記設計角度からのずれ量に関連付けられる取代を決定し、先のステップで決定された取代補正量を、各加工パスの後に得られる取代qkから減算することによって取代を得て、この方法で得られる取代を次の逐次代入サイクルの基礎として使用することを行う請求項17に記載の方法。現在の送り込みステップkにおいて前記逐次代入を終了する基準として、第2の閾値を設定し、先行の前記逐次代入サイクルにおいて入力量として入力された前記取代と結果として得られた前記取代補正量との和から前記目標取代qkが離れるギャップの絶対量が前記第2の閾値より小さくなる時に、前記逐次代入を終了するようにした請求項17又は18に記載の方法。前記数学的決定/整合化は、前記歯元面形状を画定する量と前記移動軸に関連付けられた量との間の依存関係の線形化を含む請求項13~19のいずれか一項に記載の方法。前記数学的決定/整合化は、前記線形化の結果として得られる方程式系を解くプロセスを含む請求項20に記載の方法。前記加工方法は、両歯面デュアルフランク方法である請求項1~20のいずれか一項に記載の方法。前記加工を、外歯車に行う請求項1~23のいずれか一項に記載の方法。前記加工を、内歯車に行う請求項1~22のいずれか一項に記載の方法。前記歯車Zの異なる歯間隙に属する複数の歯元の面を、複数の工具0を用いて、又は、適切に設計されたマルチフランク工具を用いて、同時に加工する請求項1~24のいずれか一項に記載の方法。歯車軸の方向の工具の作業パスの間、前記送り込みで設定された前記工具の前記傾斜角度Aに対して、前記工具軸Yと前記歯車軸Zの法平面との間の前記傾斜角度Aの変更を重畳することが可能であり、また、特別な場合に重畳する請求項1~25のいずれか一項に記載の方法。不連続プロファイル加工方法下での前記加工は、輪郭研削及び/又は輪郭ホブ切りを含む請求項1~26のいずれか一項に記載の方法。歯車軸Zの方向を画定するとともに歯車を保持するように設計されたワーク主軸と、工具軸Yの方向を画定するとともに工具0を保持するように設計された工具主軸とを有し、前記工具主軸は、前記歯車軸Zの法平面に対して傾斜角度A分傾斜させることができ、また、デバイスの軸方向移動を制御する制御部を有する、歯車2を加工するための工作機械において、前記制御部は、請求項1~27のいずれか一項に記載の方法を実行するように動作可能であることを特徴とする工作機械。工作機械を制御するためのコンピュータソフトウェアプログラムであって、工作機械の制御部において実行されると、請求項1~27のいずれか一項に記載の方法を実行する際に後者を制御することを特徴とするコンピュータソフトウェアプログラム。特に請求項28に記載の工作機械を使用して、請求項1~27のいずれか一項に記載の方法に従って、作製された歯元の面形状を有する歯車。上記のように最新技術に内在する問題に鑑み、本発明は、上記プロセスを改良して、限られた労働時間費用の中で、歯元の面の高さ全体にわたってより均一な材料の除去率を実現するという目的が動機となっている。この課題は、本発明によって、導入部で述べた種類の方法をさらに発展させた以下のバージョンを通じて解決される。このさらに発展させた方法の特徴的な属性は、基本的に、最後の送り込みステップに先行する少なくとも1回の送り込みステップにおいて、工具が設計された角度からずれた傾斜角度であって、設計角度の設定と比較して歯元面高さの方向に拡大された工具係合面積が得られる傾斜角度に、プロファイル加工工具を設定することである。本発明は、工具を改めてプロファイル加工したり本目的のために異なる工具を使用したりする必要なく、最後の送り込みステップに先行する少なくとも1回の送り込みステップの後に、改善された工具係合面積を実現するために、通常は傾斜角度によって示される互いに対する工具及び歯車の配向、つまり、歯車軸の法平面に対して工具軸が傾斜する角度を、送り込みの自由度として用いることができるという所見に基づく。材料をより均一に除去することで、製造工程を遅くすることなく、ワークが過熱されるリスクを減らすことができる。しかし、本発明に係る方法は、作業プロセス中工具を改めてプロファイル加工するということを除外するものではない。しかしながら、最後の送り込みステップに先行する少なくとも1回の送り込みステップと最後の送り込みステップとの間に改めてプロファイル加工することがないということは、その少なくとも1回の送り込みステップ後の作業段階において、プロファイル加工工具が、最後の送り込みステップでの傾斜角度のために設計される形状を有しているということを意味する。好ましくは、少なくとも1回の先行送り込みステップは、加工プロセスの最初の送り込みステップを含む。最初の加工パスにおける工具の係合面積がその後のパスと比べて比較的小さい先行技術の方法とは対照的に、本発明に係るバージョンの方法では、まさにそのプロセスの開始時に、最大のゲインを送る。推奨される実践として、いくつかの送り込みステップを通じて、偏位傾斜角度を調整して、単調な連続で、特に、厳密に単調な連続で設計角度に近づける。従って、加工プロセスの開始時のみならず、プロセス全体、又は、プロセスの少なくとも一部にわたって、本発明から得られる利点を実現できる。本発明に係る方法は、特に、ゼロではないねじれ角を有する純粋なはすば歯車の場合に利点を供するものである。しかしながら、平歯車の場合でも、少なくとも一部の利益を実現することができる。好ましくは、偏位傾斜角度は、設計角度及び/又はねじれ角の大きさに応じて選択される。考慮すべき他のパラメータには、歯数、歯車の歯のピッチ及び圧力角、並びにプロファイル加工工具の直径が含まれる。工具はその外縁において細過ぎたり鋭利過ぎたりするべきではないため、設計角度のねじれ角からの最大偏位の制限は、工具直径に依存する。本発明の好ましいバージョンにおいて、設計角度は、ねじれ角よりも大きな絶対量をもつように選択される。ねじれ角用に設計された工具、例えば輪郭研削砥石車と比較して、この選択による工具は、歯の根元に最も近い歯元の面の部分を研削するその外縁領域でより狭くなり、歯の頂部に最も近い歯元の面の部分を研削する領域でより広くなっている。後者の場合、偏位傾斜角度の大きさは、設計角度の大きさよりも小さくなるように選択されることが想定される。従来の方法と比較すると、この選択によって、削り接触スクレイピングコンタクトのための軸方向距離がさらに小さくなり、それに対応して、より短い加工時間でのより短い送り込みが可能になる。本発明のさらなるバージョンでは、設計角度は、ねじれ角よりも小さい絶対量をもつように選択される。この場合、偏位傾斜角度の量は、設計角度の量よりも大きくなる。本発明は、接線方向の送り込みで使用することができる。しかしながら、径方向送り込みが好ましく、またこれにより、両歯面デュアルフランクプロセスの適用が簡単になる。原則として、偏位角度は経験的に決定することが可能である。しかし、好ましくは、偏位傾斜角度は数学的に決定される。各送り込みステップのために、このステップのために設定された傾斜角度と共に最も良く作用する送り込み量を選択することが特に好ましい。このように送り込み量を傾斜角度に整合させることによって、係合領域が拡大する度合いに影響を与えそれを最適化することができる。送り込みを傾斜角度に整合させる際、歯元の面の形状の量、具体的には2つの量が、工具及び/又はワークの制御可能な移動軸と関連付けられる量、具体的には2つの量に依存する、設計角度が選択された後に決定可能な関係を考慮することがさらに推奨される。歯元面形状に関連する量として好ましい選択は、取代及び/又はプロファイル角度ずれ量であり、移動軸に関連する量として好ましい選択は、偏位傾斜角度と設計角度との差及び/又は送り込みパラメータの最大可能送り込みからのずれ量である。プロファイル角度ずれ量fHαは、ドイツ工業規格DIN3960で規定されている。は、例えば、歯幅中央におけるピッチ円で測定される。送り込みを傾斜角度に整合させる際、所定の第1の閾値よりも小さいプロファイル角度ずれ量に到達する基準、特に、プロファイル角度ずれ量が完全に無くなる基準に従って行われることが特に好ましい。プロファイル角度ずれ量が小さいほど、材料はより均一に除去される。従って、プロファイル角度ずれ量が無くなると、係合面積は最大に達する。本発明の特に好ましい実施において、送り込みを決定、つまり調節するための数学的手法は、逐次代入数学的演算を含む。これにより、上記種類の非線形的依存関係を使用することも可能になる。k番目の送り込みステップの数学的決定に使用される入力量は、例えば、工具のk番目のパスの後に望ましい取代の量である。逐次代入のサイクルにおいて好ましくは以下の部分的ステップが使用される。逐次代入を開始する最初のサイクルにおいて、各加工パス後に得られる取代が出発点として使用して、取代が送り込みパラメータに依存する関係に基づき、先行の逐次代入サイクルの結果得られる取代と関連付けられる送り込み量を決定し、プロファイル角度ずれ量が送り込みパラメータに依存する関係に基づき、先のステップで決定した送り込み量に関連するプロファイル角度ずれ量を決定し、プロファイル角度ずれ量が傾斜角度に依存する関係に基づき、先のステップで決定したプロファイル角度ずれ量に対して等量且つ符号が逆のプロファイル角度ずれ量となるような、設計角度からのずれ量を決定し;取代が傾斜角度に依存する関係に基づき、先のステップで決定されたような設計角度からのずれ量に関連付けられる取代補正量を決定し、先のステップで決定された取代補正量を、各加工パスの後に得られる取代から減算することによって取代を得て、この方法で得られる取代を次の逐次代入サイクルの基礎として使用する。逐次代入を終了する基準として、第2の閾値を設定して、逐次代入サイクルの開始時に入力された取代とこのサイクルで得られた取代補正量との和が、逐次代入の入力量として入力された取代から、第2の閾値量より少ない量だけ異なる場合に、逐次代入を終了するようにすることができる。第2の閾値は、例えば10-6の演算精度の形で特定することができる。場合によっては、送り込みの整合化は、を特徴づける量と移動軸に関連付けられた量との間の依存関係の線形化を含むことが考えられる。それは、線形化から得られる方程式系を解くのと等しいため、送り込み量の演算決定がこれにより簡単になる。本発明は、片歯面シングルフランクプロセスでもよいが、特に径方向送り込みと合わせて、両歯面デュアルフランク方法とするのが好ましい。さらに、外歯車を加工することに加えて、内歯車を加工することも想定される。また、さらに時間を節約するために、複数の工具又は適切に設計されたマルチフランク工具を用いて、複数の歯元面を同時に加工するプロセスも考えられる。さらなる可能性によれば、歯車軸の方向の工具の作業パスの間、送り込みで設定された工具の傾斜角度に対して、工具軸と歯車軸の法平面との間の傾斜角度の変更を重畳することも可能である。この変更は、例えば、設計によって歯車の歯の寸法を歯車軸の方向に変化させる必要がある場合、例えば、歯のクラウニングを施す必要がある場合に、使用することができる。本発明に係る不連続プロファイル加工は、特に輪郭研削のプロセスをカバーし、また輪郭ホブ切りをも包含しうる。装置指向の視点から、本発明は、歯車軸の方向を画定するとともに歯車を保持するように設計されたワーク軸と、工具軸の方向を画定するとともに工具を保持するように設計された工具主軸とを有し、工具主軸は、歯車軸の法平面に対して傾斜角度分傾斜させることができ、また、デバイスの軸方向移動を制御する制御部を有する、歯車の歯を加工するための工作機械において、原則的に、制御部が上記バージョンのいずれか一つの方法を実行するように動作可能である、つまり、制御部がそのようにプログラムされていることによってさらに特徴づけられる工作機械を提供する。この文脈において、本発明はまた、工作機械を制御するためのコンピュータソフトウェアプログラムであって、このコンピュータソフトウェアプログラムが工作機械の制御部において実行されると、上記説明に係る特徴を有する方法を実行するように後者がプログラムに制御される、コンピュータソフトウェアプログラムの保護をクレームする。最後に、本発明は、本方法の上記バージョンの一つを用いて作製された歯元の面形状を有する歯車の保護をクレームする。本発明の更なる特徴、詳細、及び利益については、添付の図面に関する以下の説明から明らかとなろう。図1に例示の工作機械を参照し、以下に、本文脈において関連のある工作機械の座標軸について説明する。機械ベッド10の右側図1を参照には、ワークテーブル6が、水平面に配置され、ワーク2図1では不図示、例えば、外歯車をクランプするために従来と同じように構成されている。よって、軸方向キャリッジ3後に説明の移動方向と同じ配向性を有する歯車軸Zが、垂直に向けられている。歯車2の歯車軸Z周りの回転方向は、Cで示されている。それ自体周知の設計によれば、機械ベッド10の左側図1を参照に配置されている径方向キャリッジ1は、ワークテーブル6に対して直線移動可能に構成されている。ワークテーブル6にクランプされた歯車2に対する径方向の移動によって、径方向Xが定義される。径方向キャリッジ1の径方向位置は、本発明の方法の一実施の形態において、送り込みパラメータを表す。径方向キャリッジ1上には、軸方向キャリッジ3が、径方向Xに直交する軸方向Zに移動可能に配置されている。軸方向Zはまた、歯車軸の方向でもある。軸方向キャリッジ3上に傾斜可能に配置されているのは、接線方向キャリッジ9のスライド移動を案内するキャリッジベッドを有する更なるキャリッジ機構であり、これにより更なる第3の直線移動を行うことができる。図1に示す位置において、接線方向キャリッジ9は、軸方向キャリッジ3に対して傾斜しておらず、接線方向キャリッジ9の移動軸Yは、X-Z平面に対して直角である。接線方向キャリッジ9が傾斜方向Aに傾斜すると、接線方向Yは、Z軸の法平面から傾斜角度Aだけ傾斜する。よって、傾斜移動は、径方向Xに対して直角の平面上で起きる。接線方向キャリッジ9上に配置されているのは、工具主軸7を有する工具ヘッド5である。工具主軸7は、Y方向工具軸に配向されるとともに、ワークテーブル上にクランプされた歯車2を加工するための工具を保持するように設計されている。ここで、図示の例の工具は、輪郭研削砥石車0である図2参照。よって、輪郭研削砥石車0は、工具軸Yに対して直角に延在し、砥石車の回転平面と歯車軸Zとの間の傾斜角度は、工具軸YがZ軸歯車軸の法平面から傾斜する傾斜角度Aと等しい。接線方向における工具位置は、同様に、可能な送り込みパラメータを表す。工具軸周りの回転方向は、Sで示されている。例えば、右ねじれ外はすば歯車に対する従来の不連続輪郭研削のように、傾斜角度を歯車の歯のねじれ角に一致するように設定すると、接線方向キャリッジ9は、右ねじれ外はすば歯車例えば、ねじれ角β=25°のために、図1における矢印Aの反対方向に傾斜させる必要があるが、左ねじれはすば歯車の場合の傾斜角度は、プラスとなる。ドレッシング装置の直線移動軸Z2及びドレッシング砥石車8の主軸の回転軸S2を有する追加キャリッジ4は、同様に全体設計の一部であるが、本発明を定義するために必要なものではないためさらには説明はしない。当業者にとっては周知の、軸X、Y、及びZZ2に沿った各直線移動及び軸Z、C、S、及びX周りの各回転移動を行うための駆動機構についても同様である。図2a及び2bに、2つの異なる視線の方向から見た時の関連の軸X、Y、Z、及びAを、工作機械部分を除いた状態で概略的に示す。破線によって描かれるのは、非傾斜位置での輪郭研削ディスクであり、実線で描かれる輪郭研削ディスク0は、右ねじれ外はすば歯車を研削するために角度A=-27°傾斜させたものである。このように定義された機械軸を用いて、以下に本発明の第1実施例をさらに詳細に説明する。右ねじれ外はすば歯車β=25°は、径方向X送り込みによる不連続輪郭研削の両歯面デュアルフランクプロセスで加工されるものである。この作業のために設けられる輪郭研削砥石車は、歯車2の所望の最終歯元面形状を生成するために、砥石車が最後の研削パスにおいて傾斜角度-27°で動作させることが必要となるように設計されている。つまり、輪郭研削砥石車は、ねじれ角よりも大きな絶対値の設計角度又は公称角度を有して、すなわち|A0|=27°>25°=βとなるように、構成されている。従来の不連続輪郭研削では、本明細書の導入部分ですでに説明したとおり、この構成の輪郭研削砥石車を傾斜角度-27°に設定し、一連の等距離の送り込みステップを使用して歯車2の歯元の面から存在する取代qをプロセスにおいて取り除く。対照的に、本発明の好適な実施によれば、最初の送り込みステップのために、砥石ディスク0を設計角度A0とは異なる傾斜角度Aに設定し、それによって、より大きな係合面積を、輪郭研削砥石車0と歯車2との間の相対的な条件として得、それにより、研削パスにわたって均一な量の材料を除去する。設定すべき傾斜角度Aを決定するために、歯元の面形状のパラメータと、工具及び/又はワークの制御可能な移動軸に対して指定可能なパラメータとの間の数学的に予測可能な依存関係を使用する。径方向Xに送り込む際、取代q及びプロファイル角度ずれ量fHαは、歯元面形状の関連パラメータとして考えられる一方、移動軸に対して指定されるパラメータは、最初の送り込みステップにおける偏位傾斜角度A1と設計角度A0との差δAとして表される傾斜角度設定と、最終の歯元面形状が得られる最大可能送り込みからのずれδXを用いて表される送り込みパラメータXとによって表わされる。これらの依存関係は、例えば、歯数、歯車の歯のモジュール及び圧力角等の定義された一組の更なるパラメータ並びに砥石車の直径のために計算することができ、取代q及びプロファイル角度ずれ量fHαについてグラフ3a~3dに視覚的に表わされる。図3aは、依存関係qδXを示し、図3bは、依存関係fHαδXを示し、図3cは、依存関係fHαδAを示し、図3dは、依存関係qδAを示す。最初の2つのグラフ3a,3bは、傾斜角度Akが設計角度A0と等しい場合に適用可能である。残りの2つのグラフ3c,3dは、設計角度A0からδAずれた角度Aを用いて最後の加工パスの後に設定されるプロファイル角度ずれ量fHα及び取代qを示している。これら依存関係に基づき、まず、最初の送り込みステップの傾斜角度A1及び送り込み量δX1を、最初の研削パス後に得られる取代qを逐次代入の入力量として入力することを起点として、ゼロに等しいプロファイル角度ずれ量fHαを得るような繰り返し逐次代入によって決定する。手作業で行う場合、逐次代入の第1のステップは、以下のように説明できる。第1の研削パスの後に得られる取代q=50μmについて、図3aは、削り接触スクレイピングコンタクトのための軸方向距離と最終の軸方向距離との間の約0.12mmの差を示している。図3bによれば、δX=0.12mmの場合、プロファイル角度ずれ量fHαは、約17μmとなることが予測されるはずである。このプロファイル角度ずれ量は、傾斜角度を変更することによって補正される。-17μmの補正すべきプロファイル角度ずれ量に関し、図3cのグラフは、傾斜角度の大きさを設計角度に対して約0.13°減少させる必要があることを示している。しかしながら、図3dにおけるこの傾斜角度補正による取代の参照ルックアップ値は、目標値よりも約7μm大きい。これは、砥石車が、送り込みq=507=57μmで接触点に達することを意味している。しかしながら、接触点は送り込みq=50μmで起こるため、軸方向距離を、逐次代入の次のステップのために減少させる必要がある。その結果、逐次代入サイクルは、例えば、減少させた軸方向距離と関連付けられる送り込み量と組み合わせた傾斜角度の変更による送り込み補正の、目標送り込み量に対するずれが、特定の閾値、例えば10-2μmより小さくなって十分な収束基準値に達するまで、より短い軸方向距離で続けられる。各送り込みとそれに続く加工パスの後、新たな減少させた送り込み量から、傾斜角度の新たな計算を行うことができる。このプロセスにおいて、傾斜角度の設定値Akは、傾斜角度Anが設計角度A0と等しくなるように設定された最後の送り込みステップnまで、設計角度A0に連続的に近づく。よって、送り込みステップに続く加工パスで得られる取代qkが、目標値として与えられる。これはまた、例えば、最初の取代q0=100μmが、最終形状に至るまで、各パス毎に20μmずつ除去する4回の荒加工パスと1回の仕上げ加工パスで除去されるシーケンスで自動的に行われる。径方向送り込みで、逐次代入が収束しない場合、設計角度の大きさとねじれ角の大きさとの差が十分大きくないということになる。よって、適切に選択されたより大きな角度の設計角度を有する砥石車を使う必要がある。設計角度A0を選択する際の考えられる開始点は、ねじれ角βと最大設計角度との間の中間の大きさの角度であり、これは、工具のその外径における必要な厚さを考慮する、所望の歯元面形状を生成するタスクにも適用可能である。あるいは、工具直径が大きくなるほど小さくなるこの最大可能設計角度を、直接最初の選択とすることもできる。もし関連する範囲の依存関係が、概ね図3a~3dの場合のように、線形関係からほんのわずかだけずれている場合、逐次代入法を、他の手法に置き換えることもできる。この他の手法では、以下の線形方程式系を解くことによって、未知の量が分かる。Ωx=b、式中、ベクトルx=δX,δAは、未知の量を表し、ベクトルb=qnom、0は、目標値を表し、マトリクス値Ω11,Ω12,Ω21,及びΩ22は、この順に図3a、3d、3b、及び3cのグラフにおけるそれぞれの傾きを表す。しかしながら、この種の線形化が十分に正確な依存関係を表さない場合は、上記したコンピュータ支援による逐次代入手法をそのまま使用するのが好ましい。逐次代入手法においてfHαのための目標値が、ゼロではなくプロファイル角度ずれ量よりもいずれにせよ小さいより低い閾値に設定される場合であっても、従来の技術を用いる最初の研削パス後、より均一に材料が除去されるとともに逐次代入の収束範囲が増加するという利点がまだあるということを期待すべきである。図4a~4dは、図3a~3dの近似の依存関係を示し、砥石車が、最後の研削パスにおいて傾斜角度-20°となるように、すなわち、ねじれ角βここでも右ねじれ外はすば歯車の25°に選択されるよりも小さい絶対値の設計角度を有して設計された場合を例示している。正負符号に関して、依存関係fHαδX及びqδXの傾きは、変わらないが、依存関係fHαδA及びqδAの傾きは符号が反転している。しかしながら、続く研削パスkを用いる各送り込みのための傾斜角度Akの計算及びそれぞれの送り込み量の原則は同じである。接戦方向送り込みYでは、ねじれ角βを含む範囲内にある、工具の設計角度を使用することが可能である。よって、工具もまた、ねじれ角それ自身、径方向Xの送り込みでは満足度のより低い結果しか生み出さない手法で、設計することができる。図5a~5dは、右ねじれ外はすば歯車の例の場合の、接戦方向送り込みの際に考慮すべき関連する依存関係を示す。ここでβ=25°及び設計角度|A0|=27°、すなわち、図3のパラメータである。最後に、β=8.3°の内歯車及び絶対値13°の設計角度の例における、前記グラフに示すような近似の依存関係を、径方向送り込みの場合について図6a~6dに、接戦方向送り込みの場合について図7a~7dに示す。この場合も、すでに説明したようなdA及びdXdYの整合のプロセスを、取代q0から始まり歯元面毎に0.5mmを超える量に至るまで行うことができる。"