鉄IIIイオンを含有する第1の浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する第2の浸出液とを、互いに異なる経路から硫化銅鉱を含む鉱石の積層体へ供給することで、積層体浸出法により銅を浸出させる硫化銅鉱からの銅の浸出方法。前記硫化銅鉱を含む鉱石が黄銅鉱を主成分とする請求項1に記載の硫化銅鉱からの銅の浸出方法。浸出液のヨウ素は、その濃度が高いほど銅浸出速度が上昇するが、その場合、積層体表面からの揮散による逸損が生じてヨウ素の使用量が増え、操業コストを押し上げると同時に環境負荷も増大するという問題がある。また、ヒープリーチングを行う場合、一般に浸出液の供給手段としてゴム製またはプラスチック製のチューブを用いるが、単体ヨウ素はその疎水的性質により、材質により程度は異なるが、チューブに吸着浸透する。ここで用いられるチューブの長さは、一般に数百メートルで、さらに浸出期間は数年に及ぶため、チューブ内部に吸着蓄積する疎水性の単体ヨウ素の量は無視できず、チューブの劣化とヨウ素の逸損を引き起こす。しかも単体ヨウ素は、チューブ内部の表面ばかりでなく深層にまで浸透してチューブの劣化を引き起こす。従ってヨウ素を添加した硫化銅鉱の浸出では、ヨウ素の揮発や吸着による逸損を避け、さらに浸出液供給用チューブの劣化を防ぐため、適正な手段でヨウ素と最終的な電子受容体となる鉄IIIイオンとを供給する必要がある。そこで、本発明は、操業コスト及び環境負荷を良好に低減する硫化銅鉱からの銅の浸出方法を提供することを課題とする。本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、黄銅鉱等を含有する硫化銅鉱から積層体浸出法を用いた湿式製錬により銅を回収するに際して、鉄IIIイオンを含有する浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する浸出液とを、それぞれ供給する前に混合させるのではなく、それぞれ互いに異なる経路から硫化銅鉱を含む鉱石の積層体へ供給することで、ヨウ素の揮発や吸着による逸損を避け、なおかつ浸出液供給用チューブの劣化を防ぐことができることを見出した。以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、鉄IIIイオンを含有する第1の浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する第2の浸出液とを、互いに異なる経路から硫化銅鉱を含む鉱石の積層体へ供給することで、積層体浸出法により銅を浸出させる硫化銅鉱からの銅の浸出方法である。本発明の硫化銅鉱からの銅の浸出方法は一実施形態において、前記硫化銅鉱を含む鉱石が黄銅鉱を主成分とする。本発明によれば、操業コスト及び環境負荷を良好に低減する硫化銅鉱からの銅の浸出方法を提供することができる。以下に、本発明に係る硫化銅鉱からの銅の浸出方法の実施形態を説明する。本発明の浸出方法の対象鉱としては、硫化銅鉱を含む鉱石であれば特に限定されないが、通常の方法では銅の浸出が困難な黄銅鉱を主体とする硫化銅鉱を含む鉱石が好ましい。また、黄銅鉱を主体とする硫化銅鉱を含む鉱石のみならず、黄銅鉱を一部に含有する多種硫化銅鉱を含む鉱石であってもよく、黄銅鉱の含有量は特に限定されない。さらに、硫化銅鉱と酸化銅鉱の混合鉱であってもよい。本発明の浸出方法は、積層体浸出法のうち、硫酸溶液を浸出液とする銅の湿式製錬であれば、ヒープリーチング、ダンプリーチングのいずれの浸出形態にも用いることができる。また、浸出は常温で行い、特に蒸気等による加熱等は必要としない。本発明の浸出方法の対象鉱である硫化銅鉱のうち、黄銅鉱の溶解浸出は、下記式1~2に示す一連のヨウ素による触媒反応によって進行すると考えられる。2I2Fe3→I22Fe2式1CuFeS2I22Fe3→Cu23Fe22S2I式2まず、式1の反応において、浸出液に添加したヨウ化物イオンから解離したヨウ化物イオンIが鉄IIIイオンFe3により酸化されて触媒であるヨウ素I2が生成する。続いて、式2の反応では、黄銅鉱が式1の反応で生じたヨウ素I2と鉄IIIイオンFe3とにより酸化されて銅イオンCu2が生成する。式1~2に示す通り、硫化銅鉱からの銅の浸出はヨウ素I2を触媒とする鉄IIIイオンFe3による酸化反応により行われるが、ヨウ素は水に対する溶解度が低い。このため、浸出液中で容易にヨウ化物イオンIに解離するヨウ化物を浸出液に添加して第2の浸出液を調整する。ここで、ヨウ化物としては、水に可溶でヨウ化物イオンを発生するものであれば特に制限されず、例えば、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化アンモニウム、ヨウ化水素等を用いることができる。また、ヨウ素は浸出後液から回収して再利用してもよい。一連の反応式で最終的な電子受容体は鉄IIIイオンFe3であり、また、触媒サイクルの一部であるヨウ化物イオンからの単体ヨウ素の発生のためにもFe3溶液第1の浸出液の供給が必要となる。鉄IIIイオンFe3の供給源は特に限定されず、硫酸鉄III若しくは塩化鉄III、又は、硫酸鉄II溶液の鉄IIイオンを酸化して得られたもの等を用いることができる。本発明の硫化銅鉱からの銅の浸出方法は、上述した、鉄IIIイオンを含有する第1の浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する第2の浸出液とを、互いに異なる経路から硫化銅鉱を含む鉱石の積層体へ供給することで、積層体浸出法により銅を浸出させることを特徴とする。それぞれの浸出液の供給形態は特に限定されず、例えば、硫化銅鉱を含む鉱石の積層体の頂部へ、鉄IIIイオンを含有する第1の浸出液が設けられた第1の浸出液槽から第1のチューブを通して第1の浸出液を供給すると同時に、ヨウ化物イオンを含有する第2の浸出液が設けられた第2の浸出液槽から第2のチューブを通して第2の浸出液を供給し、第1及び第2の浸出液を積層体内部で混合させる。このような構成によれば、鉄IIIイオンを含有する第1の浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する第2の浸出液とが、硫化銅鉱を含む鉱石の積層体へ供給される前に混合されない。このため、浸出液が積層体へ供給される前に、浸出液中でのヨウ素I2の生成が回避される。従って、積層体表面からのヨウ素の揮散による逸損を抑制するため、操業コスト及び環境負荷を良好に低減することができる。さらに、浸出液を積層体へ供給するチューブ内に単体ヨウ素が吸着蓄積することを抑制できるため、浸出液を供給するチューブの劣化及びヨウ素の損失を良好に抑制することができる。以下、本発明の実施例を説明するが、実施例は例示目的であって発明が限定されることを意図しない。実施例1対象物の銅鉱石として、黄銅鉱を50mass程度含有するチリ国産の粗鉱を用いた。粗鉱品位はCu:0.52mass、Fe:1.5mass、S:0.86massであった。上記粗鉱12kgを、直径10cmで、底部を目皿及び濾布で封止した塩化ビニル製の透明筒に充填し、浸出試験に供するカラム積層体とした。硫酸第二鉄を使用してFe3を5g/L含むpH1.5の浸出液と、ヨウ化カリウム260mg/L含有する硫酸でpH1.8に調整した浸出液とを用意した。続いて、図1及び2に示すように、別々のポンプを用いて樹脂製チューブによってそれぞれの浸出液を浸出カラムの頂部から一日1L供給した。比較例1対象物の銅鉱石は実施例1と同様に、黄銅鉱を50mass程度含有するチリ国産の粗鉱を用いた。粗鉱品位はCu:0.52mass、Fe:1.5mass、S:0.86massであった。上記粗鉱12kgを、直径10cmで、底部を目皿及び濾布で封止した塩化ビニル製の透明筒に充填し、浸出試験に供するカラム積層体とした。硫酸第二鉄を使用してFe3を2.5g/L及びヨウ化カリウム130mg/L含み、硫酸でpH1.8に調整した浸出液を用意した。すなわち、比較例1では、鉄IIIイオンを含有する浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する浸出液とを分けずに、浸出カラムへ供給する前に両者を混合した。続いて、図3及び4に示すように、ポンプを用いて一本の樹脂製チューブによって浸出液を浸出カラムの頂部から一日2L供給した。実施例1及び比較例1において、浸出液に含まれるヨウ素を、亜鉛で還元した後にイオン電極法で測定した。また、浸出液に含まれる銅の濃度を、ICP発光分光装置で測定した。さらに、浸出後液の液量も測定してヨウ素濃度と銅濃度とをそれぞれ浸出率と回収率に換算した。実施例1及び比較例1の両試験結果であるヨウ素回収率を図5に、また、銅浸出率を図6に示す。図5から、鉄IIIイオンを含有する浸出液と、ヨウ化物イオンを含有する浸出液とを別ラインで浸出カラムに供給した実施例1は、それらを供給する前に事前に混合していた比較例1に比べて、ヨウ素の回収率が極めて良好であることが確認された。具体的には、実施例1では浸出液の供給開始から52日目までの平均ヨウ素回収率が63であるのに対し、比較例1では平均で48であった。また、比較例1では、図4に示すように浸出液を供給する樹脂製チューブにヨウ素が吸着沈着して、チューブが赤黒色を呈した。これに対し、実施例1ではチューブにこのような着色が見られなかった。また、図6によれば、銅の浸出挙動については、実施例1及び比較例1に大きな差は見られなかった。