"ペースト状活物質を収容したホッパを備えた充填機の下方を通過する集電体にペースト状活物質を充填して充填極板とする充填工程と、前記充填極板の前記ペースト状活物質が軟らかい間に、前記充填極板を搬送しながら前記充填極板の極板面をプレスする工程とからなるペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法であって、前記充填極板の前記極板面をプレスする工程は、前記充填極板を搬送する搬送方向及び前記極板面と直交する直交方向と直交する幅方向の一方の側に位置する前記極板面の第1の領域部分を重点的にプレスする第1のプレス工程と、前記幅方向の他方の側に位置する前記極板面の第2の領域部分を重点的にプレスする第2のプレス工程と、前記極板面の前記第1及び第2の領域部分を前記幅方向全体に亘ってプレスする第3のプレス工程とをそれぞれ少なくとも1回行い、かつ、前記プレスする工程の最後には前記第3のプレス工程を行い、前記第1乃至第3のプレス工程は、それぞれ前記直交方向に前記充填極板を挟んで前記搬送方向に搬送するように配置された一対のローラを備え、少なくとも前記充填極板の前記充填機と対向する側の極板面と接触する一方の前記ローラの外周部が弾力性を有する材料で構成されている第1乃至第3の成形ローラ装置により実施されることを特徴とするペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。前記第1のプレス工程では、前記第1の領域部分のプレス荷重を前記第2の領域部分のプレス荷重よりも大きくし、前記第2のプレス工程では、前記第2の領域部分のプレス荷重を前記第1の領域部分のプレス荷重よりも大きくし、前記第3のプレス工程では、前記第1及び第2の領域部分のプレス荷重を等しくすることを特徴とする請求項1に記載のペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。前記第1の成形ローラ装置は、前記一対のローラ間の間隔が前記極板面の前記第1の領域部分から前記第2の領域部分に向かう方向に徐々に広がるように構成されており、前記第2の成形ローラ装置は、前記一対のローラ間の間隔が前記極板面の前記第1の領域部分から前記第2の領域部分に向かう方向に徐々に狭くなるように構成されており、前記第3の成形ローラ装置は、前記一対のローラ間の間隔が一定になるように構成されている請求項2に記載のペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。前記第1乃至第3の成形ローラ装置は、前記一方のローラの回転軸の両端に前記充填極板に向かう方向の加重をそれぞれ制御可能に加える加重制御装置を備えており、前記第1乃至第2の成形ローラ装置の前記荷重制御装置は、前記回転軸の一方の前記端部に加える荷重が最大荷重となり、他方の前記端部に加える荷重が最小荷重になるように、荷重を制御し、前記第3の成形ローラ装置の前記荷重制御装置は、前記回転軸の両方の前記端部に最大荷重を加えるように荷重を制御することを特徴とする請求項3に記載のペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。前記一対のローラの他方の前記ローラの外周部も、弾力性を有する材料により構成されており、前記一方のローラの外周部の硬度が、前記他方のローラの外周部の硬度よりも低いことを特徴とする請求項1に記載のペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。前記一方のローラの外周部を構成する弾力性を有する材料の厚みは、40mm以上であることを特徴とする請求項1に記載のペースト式鉛蓄電池用極板の製造方法。特許文献1の技術においては、極板のプレスを均一にして極板の厚さバラツキを抑える上では有効である。しかし、極板の下面側ペースト状活物質を充填する面とは反対面側にペースト状活物質を確実に充填できるとは限らない。また、特許文献2の技術においては、集電体を硬質の網で支えるので、集電体内骨が変形する場合がある。また、硬質の網は集電体内骨を支える位置に必ず配置されるとは限らないため、硬質の網が極板の下面側のペースト状活物質の充填性を阻害することがある。また、硬質の網が集電体内骨を支える箇所は、硬質の網が除かれた跡に、集電体内骨が露出するという問題が生じる。本発明の目的は、極板の下面側にペースト状活物質を良好に充填して内骨が露出したままになることがないペースト式鉛蓄電池用極板を製造することにある。上記課題を解決するために、本発明に係る製造法では、ペースト状活物質を収容したホッパを備えた充填機の下方を通過する集電体にペースト状活物質を充填して充填極板を作製する。その後、充填後のペースト状活物質が軟らかい間に、充填極板を搬送しながら充填極板の極板面をプレスする。本明細書において極板面とは、ホッパと対向してホッパによりペースト状活物質が充填される充填面と、充填面と厚み方向に対向する反対側の極板下面の両方を含むものである。プレス後は、充填極板を乾燥するのは当然である。本発明の方法においては特に、充填基板を搬送する搬送方向及び極板面と直交する直交方向と直交する幅方向の一方の側に位置する極板面の第1の領域部分を重点的に主としてプレスする第1のプレス工程と、幅方向の他方の側に位置する極板面の第2の領域部分を重点的に主としてプレスする第2のプレス工程と、極板面の第1及び第2の領域部分を幅方向の全体に亘ってプレスする第3のプレス工程とをそれぞれ少なくとも1回行う。そしてプレスする工程の最後には第3のプレス工程を行う。上記の第1及び第2のプレス工程においては、まだ軟らかい状態にあるペースト状活物質が、充填極板の幅方向に並ぶ第1の領域部分と第2の領域部分のうち重点的にプレスされる領域部分側からプレスされない領域部分側に向かって流動する。そして、第3のプレス工程では、ペースト状活物質が充填極板の幅方向全体に亘って、ペースト状活物質がほぼ均等な充填量になるように流動する。第1乃至第3のプレス工程をそれぞれ少なくとも1回実施し、最後に第3のプレス工程を実施すれば、ペースト状活物質の流動により、極板下面側ペースト状活物質を充填する充填面とは反対側の集電体の内骨は、ペースト状活物質で覆われ露出することがなくなる。特に、少なくとも内骨の充填機とは対向しない厚み方向の端面は、枠骨の充填機とは対向しない厚み方向の端面を含む仮想面よりも内側に位置するように形状寸法が定められている場合には、この効果が一層確実なものとなる。上記の本発明に係る製造法において、第1のプレス工程では、第1の領域部分のプレス荷重を第2の領域部分のプレス荷重よりも大きくし、第2のプレス工程では、第2の領域部分のプレス荷重を第1の領域部分のプレス荷重よりも大きくする。そして第3のプレス工程では、第1及び第2の領域部分のプレス荷重を等しくする。プレス荷重をどの程度にするかは、ペースト状活物質の粘土に応じて任意に定めることになる。第1の領域部分をプレスしたときに第2の領域部分にペースト状活物質が一部流動し、第2の領域部分をプレスしたときに第1の領域部分にペースト状活物質が一部流動するのであれば、第1の領域部分をプレスする際のプレス荷重及び第2の領域部分をプレス際のプレス荷重の差は任意に定めることができる。第1乃至第3のプレス工程は、充填極板の搬送方向とそれぞれ直交方向に充填極板を挟んで搬送方向に搬送するように配置された一対のローラを備えた第1乃至第3の成形ローラ装置を用いて実施する。この場合、第1の成形ローラ装置は、一対のローラ間の間隔が極板面の第1の領域部分から第2の領域部分に向かう方向に徐々に広がるように構成されていのが好ましい。また第2の成形ローラ装置は、一対のローラ間の間隔が極板面の第1の領域部分から第2の領域部分に向かう方向に徐々に狭くなるように構成されているのが好ましい。さらに第3の成形ローラ装置は、一対のローラ間の間隔が一定になるように構成されているのが好ましい。このような成形ローラ装置を用いると、プレス荷重を徐々に変化させることができるので、ペースト状活物質をスムーズに流動させることができる。なお、重点的にプレスされる側の領域部分に加えるプレス荷重を最大荷重使用する成形ローラ装置で印加可能な最大のプレス荷重を含む大きな荷重とし、重点的にプレスされない側のプレス荷重をゼロ使用する成形ローラ装置印加可能な最小のプレス荷重を含む小さい荷重とすることにより、ペースト状活物質の流動性を最大限に高めることができ、より一層、極板下面側の集電体の内骨が、ペースト状活物質にて、覆われ易くなる。次に、本発明に係るペースト式鉛蓄電池用極板の製造装置は、集電体を載せて順次搬送するベルトコンベアと、ペースト状活物質を収容したホッパを備えその下方を通過する集電体にペースト状活物質を充填する充填装置と、ベルトコンベアの搬送方向の後方に配置されて、集電体にペースト状活物質を充填してなる充填極板の極板面をプレスするプレス装置とを備えている。プレス装置は、充填極板を搬送する搬送方向及び極板面と直交する直交方向と直交する幅方向の一方の側に位置する極板面の第1の領域部分を重点的にプレスする第1の成形ローラ装置と、幅方向の他方の側に位置する極板面の第2の領域部分を重点的にプレスする第2の成形ローラ装置と、極板面の第1及び第2の領域部分を幅方向全体に亘ってプレスする第3の成形ローラ装置とをそれぞれ少なくとも一台備えている。そして、搬送方向に配置された第1乃至第3の成形ローラからなる列の最後に第3の成形ローラ装置を配置する。第1乃至第3の成形ローラ装置は、それぞれ直交方向に充填極板を挟んで搬送方向に搬送するように配置された一対のローラを備えたものとすることができる。この場合には、第1の成形ローラ装置を、一対のローラ間の間隔が極板面の第1の領域部分から第2の領域部分に向かう方向に徐々に広がるように構成する。第2の成形ローラ装置を、一対のローラ間の間隔が極板面の第1の領域部分から第2の領域部分に向かう方向に徐々に狭くなるように構成する。そして第3の成形ローラ装置を、一対のローラ間の間隔が一定になるように構成する。第1乃至第3の成形ローラ装置をそれぞれ構成する一対のローラは、少なくとも充填極板の充填機と対向する側の極板面即ち充填面と接触する一方のローラの外周部が、弾力性を有する材料で構成されていることが好ましい。このように構成すると、重点的にプレスする側の一方のローラの外周部は、極板の充填面に接触したときの圧力で多少変形する。ペースト状活物質は、一方のローラの外周部と接触すると、充填面から反対側の面に押し出される。また第1及び第2の成形ローラ装置は、まだ軟らかい状態にあるペースト状活物質が、充填極板の幅方向に並ぶ第1の領域部分と第2の領域部分のうち重点的にプレスされる領域部分側からプレスされない領域部分側に向かって流動する。そして、第3の成形ローラ装置は、充填極板の幅方向全体に亘って、ペースト状活物質がほぼ均等な充填量になるように流動する。このペースト状活物質の流動により、極板下面側の集電体の内骨は、ペースト状活物質で覆われ露出することがなくなる。第1乃至第3の成形ローラ装置は、荷重制御装置をそれぞれ備えていてもよい。この荷重制御装置は、一方のローラの回転軸の両端に充填極板に向かう方向の荷重をそれぞれ制御可能に加える。具体的には、第1の領域部分が位置する側の回転軸の端部に加える荷重が、第2の領域部分が位置する側の回転軸端部に加える荷重よりも大きくなるように、第1の成形ローラ装置の荷重制御装置は、荷重を制御する。第2の成形ローラ装置の荷重制御装置は、第2の領域部分が位置する側の回転軸の端部に加える荷重が、第1の領域部分が位置する側の回転軸の端部に加える荷重よりも大きくなるように、荷重を制御する。そして、第3の成形ローラ装置の荷重制御装置は、回転軸の両端に加える荷重が等しくなるように荷重を制御する。第1乃至第2の成形ローラ装置の荷重制御装置は、例えば、回転軸の一方の端部に加える荷重が最大荷重となり、回転軸の他方の端部に加える荷重が最小荷重となるように荷重を制御することができる。この場合には、第3の成形ローラ装置の荷重制御装置は、回転軸の両方の端部に最大荷重を加えるように荷重を制御する。このようにプレスの荷重を制御すると、ペースト状活物質の流動性を高めることができる。そのため、極板下面側の集電体に含まれる内骨をペースト状活物質で覆うことが容易になる。一対のローラは、ペースト状活物質だけでなく、集電体にも圧力を加える。集電体に圧力が加わると、集電体が変形してしまうことがある。そこで、一対のローラの他方のローラの外周部の周面も弾力性を有する材料により構成してもよい。この場合には、一方のローラの外周部の硬度が、他方のローラの外周部の硬度よりも低いことが好ましい。このように構成すると、一方のローラは、極板の充填面に接触したときの圧力で集電体との接触部分が凹に変形し、それ以外の部分は、集電体の枠骨と内骨とで区画された領域の内側に張り出す。そのため、ペースト状活物質を充填面から極板下面側に押し出す。従って、極板上面より充填されたペースト状活物質を、極板下面まで流動させることができる。一方のローラの外周部を構成する弾力性を有する材料の厚みは、40mm以上であることが好ましい。一方のローラの外周面を構成する弾力性を有する材料の厚みが薄すぎると、ペースト状活物質を押し込む力が弱くなる。そこで、この厚みを、40mm以上とすることで、十分な押し込みを行うことができる。以下、適宜図面を参照しながら、本発明の好ましい実施の形態を詳細に説明する。図1は、本実施の形態のペースト式鉛蓄電池用極板の製造装置10を概略的に示す図である。この製造装置10は、集電体1を搬送するベルトコンベア2と、ペースト状活物質を収容したホッパ3を備えた充填機4と、プレス装置9とを備えている。プレス装置9は、第1の成形ローラ装置6と、第2の成形ローラ装置7と、第3の成形ローラ装置8とを備えている。本実施の形態で用いる集電体1は、主原料を鉛とするもので、これに合金原料として、スズ、カルシウム、アンチモン、ナトリウム等を用いたものである。中でも、合金原料としてスズ及びカルシウムの両方を用いるのが好ましい。これは、カルシウムを添加すると、自己放電の割合を減少させることができるからである。しかしながら、カルシウムを添加すると、集電体の腐食が起こりやすくなる。スズを添加することにより、集電体の腐食を抑制することができる。図2は、本実施の形態で用いる集電体1の平面図である。集電体1は、相対的に厚みの厚い矩形の枠骨11と、枠骨11の内側に一体に配した格子形状を有して枠骨11よりも相対的に厚みの薄い内骨12とからなっている。これら枠骨11及び内骨12の断面形状は、特に限定されるものではないが、ペースト状活物質との接触面積が大きく、且つペースト状活物質の充填が容易となる形状とするのが好ましい。より具体的には、断面形状を、厚み方向に長いひし形や六角形とすることができる。なお、枠骨11及び内骨12の断面の形状寸法は、本実施の形態に限定されるものではないが、内骨12は、少なくとも内骨12の充填機4とは対向しない厚み方向の端面が、枠骨11の充填機4とは対向しない厚み方向の端面を含む仮想面よりも内側に位置するように定められているのが好ましい。集電体1の製造方法としては、重力鋳造方式GDC:GravityDieCasting、連続鋳造方式、エキスパンド方式、打ち抜き方式等がある。本実施の形態の集電体1は、重力鋳造方式により製造されている。重力鋳造方式では、鋳造可能な格子の太さに理論上の限界がない。また、重力鋳造方式では、太内骨と細内骨を併せ持つ集電体の製造が容易であり、集電体を集電特性及び耐食性に優れたものとすることができる。重力鋳造方式は、より詳細に述べると、集電体の原材料金属合金を溶融し、この溶融金属の温度に耐えうる金型へ、溶融した原材料金属合金を重力により流し込み、鋳造する方式である。本実施形態で用いるペースト状活物質は、集電体に充填され保持される。このペースト状活物質の調製は、特に限定されるものではない。例えば一酸化鉛を含んだ鉛粉、水、硫酸等正極、負極の特性に合わせてカットファイバ、炭素粉末、リグニン、硫酸バリウム、鉛丹等の添加物を加える場合もあるを混練して作製したペースト状活物質を用いることができる。また、ペースト状活物質の集電体への充填量は、内骨が完全に隠れれば問題はないが、枠骨の厚み以上まで充填するのが望ましい。複数の集電体1が、ベルトコンベア2に載せられて充填機4に順次搬送される。ペースト状活物質を収容したホッパ3を備えた充填機4は、充填機4の下方を通過する集電体1にペースト状活物質を充填して充填極板5とする。充填機4は、例えば、特許文献2の図1に示されるように、上側から内側に向かって回転する1対の押し込みローラでペースト状活物質を下側に排出し、下方を通過する集電体1にペースト状活物質を充填するものを用いる。なお、充填機4の詳細な構成は、本発明の要旨とは関係ないので、説明を省略する。集電体1にペースト状活物質を充填した充填極板5は、プレスする工程を行うプレス装置9に搬送される。本実施の形態のプレス装置9は、第1の成形ローラ装置6と、第2の成形ローラ装置7と、第3の成形ローラ装置8とをそれぞれ一つずつ有している。第3の成形ローラ装置8は、搬送方向に配置された第1乃至第3の成形ローラ6乃至8からなる列の最後に配置されている。各成形ローラ装置の数が複数ある場合にも、第3の成形ローラ装置8が列の最後に配置される。図3Aは、第1の成形ローラ装置6の構成を概略的に示す図である。本実施の形態の第1の成形ローラ装置6は、ローラ61及び62からなる一対のローラと、一対のエアシリンダ64及び65と、荷重制御装置66とを有している。ローラ61は、軸部61aと、軸部61aの周りに取り付けられたローラ本体61bとから構成されている。ローラ61は充填極板5の極板面のうち、上側極板面すなわち充填面と接触する、いわゆる上側ローラである。ローラ62は、軸部62aと、軸部62aの周りに取り付けられたローラ本体62bとから構成されている。ローラ62は、充填機4と対向しない側の充填極板5の極板面下側極板面と接触する、いわゆる下側ローラである。ローラ61及び62のローラ本体61b及び62bの外周部は、それぞれ弾力性を有する材料で構成されている。弾力を有する材料としては、ゴムを使用することができる。使用できるゴムとしては、SBRスチレンブタジエンゴム、BRブタジエンゴム、IRイソプレンゴム、EPMエチレンプロピレンゴム、EPDMエチレンプロピレンジエンゴム、NBRニトリルゴム、クロロプレンゴム、IIRブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、多硫化ゴム、水酸化ニトリルゴム、フッ素ゴム、四フッ化エチレンプロピレンゴム、四フッ化エチレンプロピレンフッ化ビニリデンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、エチレンアクリルゴム、液状ゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。特にクロロプレンゴムネオプレンゴムを用いると、耐酸性に優れたローラ本体となるため好ましい。なお、本実施の形態においては、上側ローラ61のローラ本体61bの外周部の硬度を、下側ローラ62のローラ本体の外周部の硬度よりも、低くしている。図3Aに示すように、本実施の形態の第1の成形ローラ装置6では、上側ローラ61と下側ローラ62との間隔が一定となっていない。具体的には、充填極板5を搬送する搬送方向及び極板面と直交する直交方向と直交する方向本願明細書及び図面中では、極板左右方向ともいうを、極板の幅方向と定義した場合に、上側ローラ61と下側ローラ62との間隔は、幅方向の一方の側に位置する極板面の第1の領域部分[図3Aの紙面で見た極板面の左側の領域部分]から、幅方向の他方の側に位置する極板面の第2の領域部分[図3Aの紙面で見た極板面の右側の領域部分]に向かう方向に徐々に広がっている。エアシリンダ64は、荷重制御装置66からの出力指令に従って、上側ローラ61の軸部61aの第1の領域部分が位置する側の端部を、充填極板5に向かう方向に押している。エアシリンダ65は、荷重制御装置66からの出力指令に従って、上側ローラ61の軸部61aの第2の領域部分が位置する側の端部を、充填極板5に向かう方向に押している。荷重制御装置66は、第1の領域部分が位置する側[図3Aの左側]の軸部61aの端部に加える荷重が、第2の領域部分[図3Aの右側]が位置する側の軸部61aの端部に加える荷重よりも大きくなるように、エアシリンダ64及び65を駆動制御する出力指令を出力している。図3Bは、第2の成形ローラ装置7の構成を概略的に示す図である。図3Bに示すように本実施の形態の第2の成形ローラ装置7は、ローラ71及び72からなる一対のローラと、一対のエアシリンダ74及び75と、荷重制御装置76とを有している。第2の成形ローラ装置7の構成と第1の成形ローラ装置の構成は同じであるため、その説明を省略する。図3Bに示すように、第2の成形ローラ装置7では、上側ローラ71と下側ローラ72との間隔は、幅方向の一方の側に位置する極板面の第1の領域部分[図3Bの紙面で見た左側の領域部分]から、幅方向の他方の側に位置する極板面の第2の領域部分[図3Bの紙面で見た右側領域部分]に向かう方向に徐々に狭くなっている。この状態を作るために、第2の成形ローラ装置7の荷重制御装置76は、第2の領域部分が位置する側[図3Bの右側]の軸部71aの端部に加える荷重が、第1の領域部分[図3Bの左側]が位置する側の軸部61aの端部に加える荷重よりも大きくなるように、エアシリンダ64及び65を駆動制御するための出力指令を出力している。図3Cは、第3の成形ローラ装置8の構成を概略的に示す図である。図3Cに示すように第3の成形ローラ装置8は、ローラ81及び82からなる一対のローラと、一対のエアシリンダ84及び85と、荷重制御装置86とを有している。第3の成形ローラ装置8も、第1の成形ローラ装置6及び第2の成形ローラ装置7と同様の構成を有しているため、その説明を省略する。図3Cに示すように、第3の成形ローラ装置8では、上側ローラ81と下側ローラ82との間隔は、一定になっている。また、第3の成形ローラ装置8の荷重制御装置86は、軸部81aの両端に加える荷重が等しくなるようにエアシリンダ84及び85を駆動制御する出力指令を出力する。なお、本実施の形態では、下記の表1に示すように、第1の成形ローラ装置6の荷重制御装置66は、エアシリンダ64が第1の領域部分[図3Aの極板面の左側の領域部分]側に位置する軸部61aの端部に加える荷重を最大荷重とし、エアシリンダ65が第2の領域部分[図3Aの極板面の右側の領域部分]側に位置する軸部61aの端部に加える荷重を最小荷重例えばゼロとしている。第2の成形ローラ装置7の荷重制御装置76では、エアシリンダ74が第1の領域部分[図3Bの極板面の左側の領域部分]側に位置する軸部71aの端部に加える荷重を最小荷重例えばゼロとし、エアシリンダ75が第2の領域部分[図3Bの極板面の右側の領域部分]側に位置する軸部71aの端部に加える荷重を最大荷重としている。第3の成形ローラ装置8の荷重制御装置86は、エアシリンダ84が第1の領域部分[図3Cの極板面の左側の領域部分]側に位置する軸部81aの端部に加える荷重及びエアシリンダ85が第2の領域部分[図3Cの極板面の右側の領域部分]側に位置する軸部81aの端部に加える荷重をそれぞれ最大荷重としている。本実施の形態における最大荷重とは、使用したエアシリンダで圧力0.5MPaをかけたときの荷重のことであり、また、最小荷重の荷重ゼロとは、使用したエアシリンダで圧力0MPaとし、エアによる押込みをかけていない状態ローラの自重のみのことである。このように荷重を制御すると、ペースト状活物質の流動性が最大限に高まることとなる。次に本実施の形態における、プレス装置9が充填極板5の極板面をプレスする工程について説明する。プレス装置9に搬送された充填極板5には、まず第1の成形ローラ装置6により第1のプレス工程が行われる。第1のプレス工程は、極板の幅方向の一方の側に位置する極板面の第1の領域部分を重点的に主としてプレスする工程である。第1のプレス工程が終わると、充填極板5には、第2の成形ローラ装置7により第2のプレス工程が行われる。第2のプレス工程は、第1の領域部分とは反対側の第2の領域部分を重点的に主としてプレスする工程である。第2のプレス工程が終わると、充填極板には、第3の成形ローラ装置8により、第3のプレス工程が行われる。第3のプレス工程は、第1の領域部分と第2の領域部分の全体に亘ってプレスする工程である。第1及び第2のプレス工程により、充填極板5に充填されたペースト状活物質は、重点的にプレスされている領域部分から重点的にプレスされていない領域部分に向かって幅方向に流動する。そして、プレス工程の最後に行われる第3のプレス工程により、幅方向全体に亘ってペースト状活物質の充填量がほぼ均等になる。このようにすると、上側ローラ61、71及び81は、ローラ本体61b、71b及び81bの外周部の周面が弾力性を有しているので、充填極板5の上側極板面充填面に接触したときの圧力で集電体1への接触部分が凹状に変形する。そしてローラ本体61b、71b及び81bの接触部分以外の部分は、集電体1の枠骨11と内骨12とで区画された囲まれた内側領域に張り出す入り込む。従って、ペースト状活物質を充填面から反対側の面に押し出す作用をする。特に本実施の形態においては、上側ローラ61、71及び81のローラ本体61b、71b及び81bの硬度を、下側ローラ62、72及び82のローラ本体62b、72b及び82bの硬度よりも低くしている。すなわち上側ローラのローラ本体の外周部を、下側ローラのローラ本体の外周部よりも柔らかくしている。そのため、内骨12と下側ローラ62,72及び82のローラ本体62b、72b及び82bの外周部との間に形成される隙間を、内骨12と上側ローラ61、71及び81のローラ本体61b、71b及び81bの外周部との間に形成される隙間よりも大きくすることができる。これにより、充填面に充填されたペースト状活物質を、充填面とは反対側の極板下面まで流動させることができる。従って、充填面と反対側の集電体1の内骨を、ペースト状活物質で十分に覆うことができる。なお、上側ローラ及び下側ローラに用いるゴムとしては、例えば、上側ローラのゴムがショア硬度A:40、下側ローラのゴムがショア硬度A:60のものを使用することができる。またゴムの厚みは、充填極板のプレス時に不用意な押圧がかからないように、均一にすることが好ましく、その厚みは、40mm以上であることが好ましい。この範囲であれば、ペースト状活物質の十分な押し込みと、ロスのない圧力伝達を行うことができる。なお、第1乃至第3の成形ローラ装置は、設置スペースが許されるなら搬送経路にそれぞれ複数個配置してもよく、また、配置の順序も限定されない。ただし、搬送方向の最後には、第3の成形ローラ装置を配置する。図4は、図2のA-A’線断面図である。本実施の形態では、図4に示すように、集電体1の内骨12-1,12-2の厚みを枠骨11の厚みより薄くして、しかも枠骨11内に配置した内骨12-1,12-2の形状寸法を、枠骨11の厚さ方向の両端面がそれぞれ含まれる二つの仮想平面よりも内側に内骨が位置するように定めている。このようにすると充填極板5が第1乃至第3の成形ローラ装置6~8を通過するときに、上側のローラ61,71及び81のローラ本体61b、71b及び81bの外周面と内骨12-1,12-2との間は勿論のこと、下側ローラ62,72及び82のローラ本体62b、72b及び82bの外周面と内骨1212-1,12-2との間に隙間が形成されてペースト状活物質が流動しやすくなる。その結果、特に充填極板5の極板下面側に位置する、集電体1の内骨12-1、12-2の端面を、ペースト状活物質でより一層良好に覆うことができる。なお、上側のローラ61,71及び81のローラ本体61b,71b及び81bの外周面と太い内骨12-1との間には、必ずしも隙間が形成されていなくともよい。実施例1鉛に、スズ:1.6質量、カルシウム:0.08質量を添加して混合物全体を100質量とした鉛合金を溶融し、重力鋳造方式によって正極板用の集電体を作製した。この集電体1は、図3、図4に示すように、枠骨11の内側に太内骨12-1と細内骨12-2とを設けた。枠骨11の外形寸法を385mm×140mm、厚さを5.8mm、幅を4.4mmとした。太内骨12-1の断面形状は、厚さが幅よりも大きい六角形とし、厚さを5.4mm、幅を4.3mmとした。また、細内骨12-2の断面形状も、厚さが幅よりも大きい六角形とし、その厚さを3.6mm、幅を2.8mmとした。図4に示したように、ペースト状活物質充填時に上方に向けた状態で配置される太内骨12-1及び細内骨12-2の厚さ方向の充填面側を、同一の仮想平面上に位置させた。充填面と反対側の下側極板面において、枠骨11と太内骨12-1の厚さ方向の差は、0.2mmとしている。上記の集電体に、図1、図2に基づき説明した上記実施の形態の方法及び装置によりペースト状活物質を充填して充填極板を製造した。すなわち、充填機4を通過させて集電体1にペースト状活物質を充填して形成した充填極板5を、プレス装置9に搬送して、プレス工程を行った。プレス工程においては、第1乃至第3の成形ローラ装置6~8の、上側ローラ61、71、及び81並びに下側ローラ62、72及び82に周面がゴム材質のローラを用いた。なお、上側ローラのゴム材質は、ネオプレンゴムショア硬度A:40、その厚みは40mmであり、下側ローラのゴム材質は、ネオプレンゴムショア硬度A:60、その厚みは40mmである。そして、第1の成形ローラ装置6のエアシリンダ64には0.5MPa、エアシリンダ65には0MPaの押圧力を発生させた。第2の成形ローラ装置7のエアシリンダ74には0MPa、エアシリンダ75には0.5MPaの押圧力を発生させた。第3の成形ローラ装置8のエアシリンダ84及び85には、それぞれ0.5MPaの押圧力を発生させた。第1の成形ローラ装置6により、充填極板5のペースト状活物質は、充填面とは反対側の面へ流動すると同時に、押圧力の大きいエアシリンダ64側から押圧力の小さいエアシリンダ65側に向かっても流動する。上側ローラ61のローラ本体61bは、ゴムの弾力性により集電体の枠骨11に当接している箇所以外の箇所が枠骨11によって囲まれた空間内に食い込む。その食い込み度合いが、エアシリンダ64側では、エアシリンダ65側よりも大きくなるので、ペースト状活物質の流動が起こる。次に、第2の成形ローラ装置7によるプレスでは、第1の成形ローラ装置6によるプレスの場合とは逆に、ローラ71のローラ本体71bが枠骨11の内部空間に食い込む食い込み度合いが、エアシリンダ75側では、エアシリンダ74側よりも大きくなるので、第1の成型ローラ装置6の場合とは反対方向へのペースト状活物質の流動が起こる。そして、第3の成形ローラ装置8のエアシリンダ84とエアシリンダ85は、同じ押圧力を発生しているので、充填極板5のペースト状活物質はほぼ均一にならされる。比較例1上記実施例1において、プレス工程の第1の成形ローラ装置6及び第2の成形ローラ装置7を省略した構成とし、第3の成形ローラ装置8のみを用いて充填極板5をプレスした。そのほかは、実施例1と同様とした。上記実施例1により製造した極板と比較例1により製造した極板のペースト状活物質充填面とは反対側の面を確認したところ、実施例1においては、太内骨12-1、細内骨12-2とも、活物質中に確実に埋設されていた図4参照。一方、比較例1においては、活物質の充填性が不十分で、充填面とは反対側の面で、太内骨12-1が一部露出しているのが確認された。図5に、太内骨12-1が露出している状態を示した。枠骨の厚みが厚く5.8mm、太内骨の厚みが厚い5.4mm場合にも、本発明に係る実施例においては、ペースト状活物質の充填を充填面とは反対側の面まで良好に行うことができる。"