"軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の先端側に挿設された中心電極と、前記軸孔の後端側に挿設され、前記中心電極に対して電気的に接続された端子電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具とを備え、内部導体、及び、当該内部導体の外周に配置された筒状の外部導体を具備する同軸ケーブルのうち、前記内部導体が前記端子電極に接続されるとともに、前記外部導体が前記主体金具に接続され、所定の高周波電源により発生された高周波電力が前記同軸ケーブルを介して供給されることで高周波プラズマを発生させる高周波プラズマスパークプラグであって、前記主体金具は、径方向外側に膨出する大径部と、前記外部導体に接触する接続部とを有し、前記接続部は、前記大径部よりも前記軸線方向後端側に形成され、前記接続部の外周は、前記軸線方向に沿って延びる円筒状をなすとともに、前記軸線に沿った前記接続部の長さが0.5mm以上5mm以下とされることを特徴とする高周波プラズマスパークプラグ。前記接続部の表面の算術平均粗さRaが10μm以下とされることを特徴とする請求項1に記載の高周波プラズマスパークプラグ。前記接続部の外周には、前記外部導体の内周面に形成された雌ねじ部を螺合可能な雄ねじ部が形成されることを特徴とする請求項1又は2に記載の高周波プラズマスパークプラグ。前記主体金具は、前記雄ねじ部に対する前記雌ねじ部の緩みを防止する緩み防止手段を備えることを特徴とする請求項3に記載の高周波プラズマスパークプラグ。前記接続部の肉厚が0.3mm以上とされることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の高周波プラズマスパークプラグ。前記接続部の表面が、前記主体金具を構成する材料よりも導電率の高い物質からなる被膜で覆われることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の高周波プラズマスパークプラグ。ところで近年では、燃焼装置の高出力化や低燃費化の要求があり、着火限界空燃比のより高い希薄混合気に対してもより確実に着火可能とすべく、着火性のより一層の向上が求められている。そこで、本願発明者が、従前特段の検討がなされていなかった主体金具における外部導体の端部との接触位置について検討したところ、接触位置の相違が着火性に大きな影響を与えることが見出された。また、更なる検討を加えた結果、主体金具のうち外部導体の端部が接続される部位の長さが、高周波プラズマを安定して発生させるという面で重要であることが明らかとなった。本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、優れた着火性を実現することができるとともに、その優れた着火性を安定的に発揮させることができる高周波プラズマスパークプラグを提供することにある。以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。構成1.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔の先端側に挿設された中心電極と、前記軸孔の後端側に挿設され、前記中心電極に対して電気的に接続された端子電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具とを備え、内部導体、及び、当該内部導体の外周に配置された筒状の外部導体を具備する同軸ケーブルのうち、前記内部導体が前記端子電極に接続されるとともに、前記外部導体が前記主体金具に接続され、所定の高周波電源により発生された高周波電力が前記同軸ケーブルを介して供給されることで高周波プラズマを発生させる高周波プラズマスパークプラグであって、前記主体金具は、径方向外側に膨出する大径部と、前記外部導体に接触する接続部とを有し、前記接続部は、前記大径部よりも前記軸線方向後端側に形成され、前記接続部の外周は、前記軸線方向に沿って延びる円筒状をなすとともに、前記軸線に沿った前記接続部の長さが0.5mm以上5mm以下とされることを特徴とする。尚、高周波電力とあるのは、周波数が3MHz以上の電力をいう。また、同軸ケーブルとあるのは、内部導体の外周に筒状の外部導体が配置されたものであればよく、例えば、内部導体の外周に金属製のパイプを配置したものであってもよい。高周波電力は導体の外表面を伝わって流れる性質を有し、主体金具の内周面や外周面を伝わって流れるところ、上記構成1によれば、主体金具の後端を回り込んで流れる高周波電力の導電経路を比較的短いものとすることができる。従って、導電経路における抵抗を比較的小さくすることができ、電力の損失を抑制することができる。その結果、高周波プラズマを一層大きく成長させることができ、優れた着火性を実現することができる。また、上記構成1によれば、軸線に沿った接続部の長さが0.5mm以上と十分に大きなものとされている。そのため、耐振動性が高まることとなり、燃焼装置の動作等に伴う振動がスパークプラグに加えられた場合でも、接続部と外部導体とをより安定した状態で接触させることができる。一方で、軸線に沿った接続部の長さが5mm以下とされているため、主体金具の後端と端子電極との間における絶縁体の表面に沿った距離を十分に大きく確保することができる。従って、主体金具と端子電極との間において絶縁体の表面を這った異常な放電いわゆるフラッシュオーバーが生じてしまうことをより確実に抑制することができる。その結果、接続部と外部導体との安定接触が図られることと相俟って、上述の優れた着火性を安定的に発揮させることができる。構成2.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、上記構成1において、前記接続部の表面の算術平均粗さRaが10μm以下とされることを特徴とする。上記構成2によれば、外部導体と接続部との間の接触抵抗を低減させることができる。その結果、優れた着火性を一層安定して発揮させることができる。構成3.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、上記構成1又は2において、前記接続部の外周には、前記外部導体の内周面に形成された雌ねじ部を螺合可能な雄ねじ部が形成されることを特徴とする。上記構成3によれば、接続部と外部導体とがねじ結合されるため、両者をより確実に接続することができる。従って、耐振動性をより向上させることができ、優れた着火性を一層安定的に発揮させることができる。構成4.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、上記構成3において、前記主体金具は、前記雄ねじ部に対する前記雌ねじ部の緩みを防止する緩み防止手段を備えることを特徴とする。尚、緩み防止手段としては、例えば、同軸ケーブルを取付けた際に、主体金具のうち接続部の直先端側に位置する部位例えば、工具係合部や大径部の端面と同軸ケーブルの端部との間で潰れ変形可能に構成されたリングワッシャーやガスケット、メタルOリング等、摩擦力により主体金具に対する外部導体の相対回転を規制する手段を挙げることができる。上記構成4によれば、緩み防止手段により主体金具に対する外部導体の緩みを防止することができる。従って、耐振動性の更なる向上を図ることができ、優れた着火性をより一層安定的に発揮させることができる。構成5.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、上記構成1乃至4のいずれかにおいて、前記接続部の肉厚が0.3mm以上とされることを特徴とする。燃焼装置の動作に伴う外部導体の振動によって接続部に対しては応力が加わることとなるが、上記構成5によれば、接続部の肉厚が十分に大きくされているため、応力による接続部の破損をより確実に防止することができる。その結果、優れた着火性をより確実に発揮させることができる。構成6.本構成の高周波プラズマスパークプラグは、上記構成1乃至5のいずれかにおいて、前記接続部の表面が、前記主体金具を構成する材料よりも導電率の高い物質からなる被膜で覆われることを特徴とする。上記構成6によれば、接続部の表面に、主体金具を構成する材料よりも導電率の高い物質からなる被膜が設けられている。従って、主体金具の表面を伝わった高周波電力の導電経路において、当該経路の抵抗値をより低減させることができ、電力の損失を一層抑制することができる。その結果、着火性の更なる向上を図ることができる。以下に、実施形態について図面を参照しつつ説明する。第1実施形態図1は、高周波電力が供給されることで高周波プラズマを発生させる高周波プラズマスパークプラグ以下、スパークプラグと称す1等を示す一部破断正面図である。尚、図1では、スパークプラグ1の軸線CL1方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ1の先端側、上側を後端側として説明する。スパークプラグ1は、絶縁体としての絶縁碍子2、これを保持する筒状の主体金具3などから構成されるものである。絶縁碍子2は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された後端側胴部10と、当該後端側胴部10よりも先端側において径方向外向きに突出形成された拡径部11と、当該拡径部11よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部12と、当該中胴部12よりも先端側においてこれよりも細径に形成された脚長部13とを備えている。加えて、絶縁碍子2のうち、大径部11、中胴部12、及び、大部分の脚長部13は、主体金具3の内部に収容されている。また、中胴部12と脚長部13との連接部にはテーパ状の段部14が形成されており、当該段部14にて絶縁碍子2が主体金具3に係止されている。さらに、絶縁碍子2には、軸線CL1に沿って軸孔4が貫通形成されており、当該軸孔4の先端側には中心電極5が挿入、固定されている。当該中心電極5は、銅又は銅合金からなる内層5Aと、ニッケルNiを主成分とするNi合金からなる外層5Bとにより構成されている。加えて、中心電極5は、全体として棒状円柱状をなし、その先端面が平坦に形成されるとともに、絶縁碍子2の先端から突出している。また、軸孔4の後端側には、絶縁碍子2の後端から突出した状態で端子電極6が挿入、固定されている。さらに、軸孔4の中心電極5と端子電極6との間には、導電性のガラスシール層7が配設されている。当該ガラスシール層7により、中心電極5と端子電極6とが電気的に接続されるとともに、両電極5,6が絶縁碍子2に対して固定されている。加えて、前記主体金具3は、炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ1を内燃機関や燃料電池改質器等の燃焼装置に取付けるためのねじ部15が形成されている。また、ねじ部15の後端側の外周面には、径方向外側に突出する鍔状の大径部16が設けられており、ねじ部15後端のねじ首17にはリング状のガスケット18が嵌め込まれている。スパークプラグ1が燃焼装置に取付けられた際には、ガスケット18を介して大径部16が燃焼装置に対して間接的に接触し、ひいては主体金具3が接地されることとなる。さらに、主体金具3の後端側には、スパークプラグ1を燃焼装置に取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部19が設けられている。また、工具係合部19の後端側には、径方向内側に向けて屈曲形成された加締め部21が設けられており、当該加締め部21により絶縁碍子2が保持されている。尚、ガスケット18を設けることなく、大径部16を燃焼装置に対して直接接触させることとしてもよい。また、主体金具3の内周面には、絶縁碍子2を係止するためのテーパ状の段部22が設けられている。そして、絶縁碍子2は、主体金具3の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部14が主体金具3の段部22に係止された状態で、主体金具3の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部21を形成することによって主体金具3に固定されている。尚、絶縁碍子2及び主体金具3双方の段部14,22間には、円環状の板パッキン23が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子2の脚長部13と主体金具3の内周面との隙間に入り込む燃料ガスが外部に漏れないようになっている。さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具3の後端側においては、主体金具3と絶縁碍子2との間にリング部材24,25が介在されているとともに、リング部材24,25間には、滑石タルク26が充填されている。すなわち、主体金具3は、板パッキン23、リング部材24,25及び滑石26を介して絶縁碍子2を保持している。加えて、主体金具3の先端部には、自身の略中間が曲げ返されて、その先端部側面が中心電極5の先端面と対向する接地電極27が接合されている。そして、中心電極5の先端部と接地電極27の先端部との間に、間隙28が形成されている。また、本実施形態においては、内部導体32と筒状の外部導体33とを備える同軸ケーブル31を介して、スパークプラグ1に高周波電力が供給されるようになっている。ここで、内部導体32及び外部導体33は、それぞれ導電性に優れる金属例えば、銅、金、銀、又は、これらを主成分とする合金などにより形成されるとともに、外部導体33は、内部導体32との間の径方向に沿った距離がほぼ一定に保たれた状態で、内部導体32の外周に配置されている。また、内部導体32は、周波数が3MHz以上の高周波電力を発生させる高周波電源図示せずに接続されており、一方で、外部導体33は接地されている。さらに、本実施形態において、主体金具3は、前記大径部16よりも後端側に軸線CL1方向に沿って延び、略同一の外径を有する円筒状の接続部20を備えている。そして、外部導体33の端部に対して接続部20が嵌め込まれることで、主体金具3と外部導体33とが接続されており、一方で、端子電極6に対して内部導体32の端部が接続されている。高周波プラズマを発生させるにあたっては、前記高周波電源から内部導体32を介して端子電極6に高周波電力が供給される。これにより、接地電極27及び中心電極5間が絶縁破壊され、前記間隙28にて高周波プラズマが発生することとなる。尚、高周波電力は、導体の外表面を伝わって流れる性質を有する。そのため、図2図2中の矢印が、高周波電力の流れを模式的に示すものであるに示すように、高周波電力は、接地電極27と接続部20との間において、主体金具3の内周面や外周面を伝わって流れることとなる。加えて、前記接続部20は、その軸線CL1に沿った長さLが0.5mm以上5mm以下とされており、その肉厚Tが0.3mm以上とされている。さらに、接続部20の表面の算術平均粗さRaが10μm以下とされている。尚、図3に示すように、例えば、メッキ処理により、接続部20の表面に、主体金具3を構成する材料よりも導電率の高い物質例えば、銀Ag、金Au、アルミニウムAl、亜鉛Zn、銅Cu、又は、これらのうちいずれかを主成分とする合金等により形成された被膜29を設けることとしてもよい尚、図3では、図示の便宜上、被膜29を通常よりも厚く示している。また、被膜29を設けた場合には、被膜29の表面の算術平均粗さRaを10μm以下とすることが好ましい。以上詳述したように、本実施形態によれば、主体金具3の後端を回り込んで流れる高周波電力の導電経路を比較的短いものとすることができ、導電経路における抵抗を比較的小さなものとすることができる。従って、電力の損失を抑制することができ、優れた着火性を実現することができる。また、軸線CL1に沿った接続部20の長さLが0.5mm以上と十分に大きなものとされているため、スパークプラグ1に燃焼装置の動作に伴う振動が加えられた場合でも、接続部20と外部導体33とをより安定した状態で接触させることができる。一方で、軸線CL1に沿った接続部20の長さLが5mm以下とされているため、主体金具3の後端と端子電極6との間における絶縁碍子2の表面に沿った距離を十分に大きく確保することができる。従って、主体金具3と端子電極6との間におけるフラッシュオーバーの発生をより確実に抑制することができ、上述の通り、接続部20と外部導体33との安定接触が図られることと相俟って、優れた着火性を安定的に発揮させることができる。さらに、接続部20表面の算術平均粗さRaが10μm以下とされているため、外部導体33と接続部20との間の接触抵抗を低減させることができる。その結果、優れた着火性を一層安定して発揮させることができる。加えて、接続部20の肉厚Tが0.3mm以上とされているため、外部導体33から加えられた応力による接続部20の破損をより確実に防止することができる。その結果、優れた着火性をより確実に発揮させることができる。また、被膜29を設けた場合には、主体金具3の表面を伝わった高周波電力の導電経路の抵抗値を一層低減させることができる。その結果、電力の損失をより一層抑制することができ、着火性の更なる向上を図ることができる。第2実施形態次に、第2実施形態について、上記第1実施形態との相違点を中心に説明する。上記第1実施形態において、接続部20は、外表面が平滑状の円筒状に形成されているが、本第2実施形態においては、図4に示すように、接続部40の外周に雄ねじ部51が形成されている。そして、当該雄ねじ部51が外部導体33の端部の内周面に形成された雌ねじ部52に螺合されることで、接続部40と外部導体33とが接続されている。尚、本第2実施形態においても、上記第1実施形態と同様に、接続部40の軸線CL1に沿った長さLは0.5mm以上5mm以下とされている。以上、本第2実施形態によれば、基本的には上記第1実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。加えて、本第2実施形態によれば、接続部40と外部導体33とがねじ結合されるため、両者をより確実に接続することができる。従って、耐振動性をより向上させることができ、優れた着火性を一層安定的に発揮させることができる。次いで、上記実施形態によって奏される作用効果を確認すべく、外部導体を主体金具の大径部に接続した場合比較例、外部導体を工具係合部と加締め部との間に接続した場合実施例1、及び、外部導体を加締め部に接続した場合実施例2のそれぞれにおいて、プラズマ発生電力測定試験を行った。プラズマ発生電力測定試験の概要は次の通りである。すなわち、スパークプラグのサンプルを所定のチャンバーに取付けるとともに、チャンバー内の圧力を0.4MPaに設定した上で、所定の高周波電源からサンプルに対して高周波電力を供給し、上述した各場合においてプラズマを発生させるために要した電力プラズマ発生電力を測定した。ここで、プラズマ発生電力が小さい場合ほど電力の損失が少なく、同一の電力を供給した際に、より大きなプラズマを発生させることができるつまり着火性に優れるといえる。図5に、上記試験の試験結果を示す。尚、主体金具は炭素鋼により形成し、接続部の表面に被膜を設けないこととした。図5に示すように、外部導体を大径部に接続した場合、すなわち、大径部を接続部とした場合には、プラズマ発生電力が比較的大きくなってしまうことが明らかとなった。これは、主体金具の外周面や内周面を伝わって高周波電力が流れた際に、図6に示すように、加締め部を回り込む比較的長い導電経路で高周波電力が流れてしまったため、電力の損失が大きくなってしまったためであると考えられる。これに対して、外部導体を、工具係合部と加締め部との間や加締め部に接続した場合、すなわち、大径部よりも後端側に接続部を設けた場合には、プラズマ発生電力が十分に小さなものとなり、着火性に優れることが分かった。これは、主体金具の表面を伝わった高周波電力の導電経路が比較的短くなり、電力の損失を効果的に抑制できたことに起因すると考えられる。以上の試験結果より、電力の損失を抑制し、着火性の向上を図るべく、主体金具のうち、大径部よりも後端側に接続部を設けることが好ましいといえる。次に、軸線に沿った接続部の長さLを種々変更しつつ、接続部を円筒状に形成したスパークプラグのサンプルと、接続部の外周に雄ねじ部を設けたスパークプラグのサンプルとをそれぞれ作製し、各サンプルについてプラズマ発生確認試験、及び、耐フラッシュオーバー試験を行った。尚、プラズマ発生確認試験の概要は次の通りである。すなわち、接続部を円筒状に形成したサンプルにおいては、外部導体に対して接続部を嵌合し、接続部に雄ねじ部を形成したサンプルにおいては、外部導体の雌ねじ部に対して接続部を螺合することで、各サンプルと同軸ケーブルとを接続した。その上で、各サンプルに対してJISB8031に規定される耐衝撃性試験振動振幅22mmの衝撃を毎分400回の割合でスパークプラグに10分間与える試験を行い、その後、各サンプルに対して所定の高周波電力を供給し、プラズマが発生するか否かを確認した。また、耐フラッシュオーバー試験の概要は次の通りである。すなわち、各サンプルを所定のチャンバーに取付けるとともに、チャンバー内の圧力を1.0MPaに設定した。そして、サンプルに対して所定の高周波電力を供給したときに、端子電極と主体金具との間において絶縁碍子の表面を伝わった異常な放電フラッシュオーバーが生じるか否かを確認した。プラズマ発生確認試験の試験結果について、接続部を円筒状に形成したサンプルの試験結果を表1に示し、接続部の外周に雄ねじ部を設けたサンプルの試験結果を表2に示す。また、耐フラッシュオーバー試験の試験結果について、接続部を円筒状に形成したサンプルの試験結果を表3に示し、接続部の外周に雄ねじ部を設けたサンプルの試験結果を表4に示す。尚、各サンプルともに、工具係合部のサイズ対辺寸法を14mmとし、接続部の外径ねじ径を13mmとした。さらに、軸線に沿った絶縁碍子の後端から大径部の先端までの長さをJIS等の規格に適合する一定の長さとした。尚、接続部のうち外部導体に接触する部位の長さはLよりも小さなものであった。表1及び表2に示すように、接続部の長さLを0.5mm未満としたサンプルは、プラズマの発生が確認されず、耐振動性の面で劣ることが明らかとなった。これは、接続部の長さLが比較的短かったため、振動により接続部から外部導体が外れてしまったことによると考えられる。また、表3及び表4に示すように、接続部の長さLを5mmよりも大きくしたサンプルは、フラッシュオーバーが発生してしまい、プラズマの発生に支障が生じてしまうことが分かった。これは、接続部の長さLを大きくしたことで、主体金具と端子電極との間の絶縁碍子の表面を沿った距離が小さくなってしまい、主体金具と端子電極との間の絶縁性が低下してしまったことによると考えられる。これに対して、接続部の長さLを0.5mm以上5mm以下としたサンプルは、耐振動性及び耐フラッシュオーバー性の双方に優れることが確認された。これは、接続部の長さLを十分に大きく確保したことで、振動を加えられた場合でも接続部と外部導体との間の接触状態が安定し、一方で、長さLの過大を防止したことで、主体金具と端子電極との間における絶縁性を十分に確保できたためであると考えられる。以上の試験結果より、優れた耐振動性及び耐フラッシュオーバー性を実現するためには、接続部の長さLを0.5mm以上5mm以下とすることが好ましいといえる。次に、接続部を円筒状に形成するとともに、接続部の表面粗さを種々変更したスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて着火性評価試験を行った。着火性評価試験の概要は次の通りである。すなわち、排気量2.0LのDOHCエンジンの1気筒にサンプルを組付けた上で、サンプルに対して100Wの高周波電力を1000回供給するとともに、高周波電力を供給した際の放電電圧の波形放電波形を測定した。そして、放電波形に基づいて1000回中に発生した放電異常失火の回数を計測するとともに、失火の発生した割合失火率を算出した。表5に、接続部表面の算術平均粗さと失火率との関係を示す。尚、各サンプルともに接続部の長さLを0.5mmとした。表5に示すように、接続部の表面粗さを10μm以下としたサンプルは、失火が発生することなく、プラズマを安定的に発生可能であることが明らかとなった。これは、接続部の表面を平滑に形成したことで、接続部と外部導体との間の接触抵抗を十分に低減させることができたためであると考えられる。以上の試験結果より、プラズマをより安定して発生させるという観点から、接続部の表面の算術平均粗さRaを10μm以下とすることが好ましいといえる。次いで、接続部の肉厚Tを種々変更したスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて上述したJISB8031に規定される耐衝撃性試験を行った。そして、試験後に接続部を観察し、接続部におけるクラック割れの有無を確認した。表6に当該試験の試験結果を示す。尚、各サンプルともに接続部の長さLを1.0mmとした。表6に示すように、接続部の肉厚Tを0.3mm以上としたサンプルは、接続部にクラックが発生することなく、優れた強度を有することが分かった。以上の試験結果より、衝撃に対する強度を高め、プラズマをより安定して発生させるという点から、接続部の肉厚Tを0.3mm以上とすることが好ましいといえる。次に、主体金具を炭素鋼により形成するとともに、接続部の表面にAg、Au、Al、Zn、又は、Cuからなる被膜を設けたスパークプラグのサンプルと、接続部の表面に特段の被膜を設けなかったスパークプラグのサンプルとを作製し、各サンプルについて上述のプラズマ発生電力測定試験を行った。表7に、各サンプルの試験結果を示すとともに、被膜を形成した金属被膜形成金属と、被膜形成金属の導電率とを併せて示す。尚、被膜を設けなかったサンプルについては、表7の導電率の欄に炭素鋼の導電率を示す。表7に示すように、主体金具を構成する材料よりも導電率の高い金属で接続部表面に被膜を形成したサンプルは、それぞれプラズマ発生電力が低減し、電力の損失抑制効果に優れることが明らかとなった。これは、主体金具の表面に被膜を設けたことで、主体金具表面の抵抗を低下させることができたためであると考えられる。以上の試験結果より、電力の損失を一層抑制し、着火性の更なる向上を図るという点から、接続部の表面に、主体金具を構成する材料よりも導電率の高い金属からなる被膜を設けることが好ましいといえる。尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。a上記実施形態で示している主体金具3における接続部20の形成位置は例示であって、接続部20の形成位置は、大径部16よりも軸線CL1方向に沿って後端側であればよい。従って、図7a~cに示すように、工具係合部51の外周面に環状をなす凹状の接続部41,42,43を設けることとしてもよい。この場合においても、上記実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。また、接続部41~43を凹状に形成することで、接続部41~43に対して外部導体33の端部が軸線CL1方向に沿って相対移動してしまうことをより確実に防止でき、接続部41~43と外部導体33とをより安定した状態で接続することができる。尚、工具係合部51の外周面における接続部の形成位置は特に限定されるものではなく、図7aに示すように、工具係合部51の後端側に接続部41を設けてもよいし、図7b,cに示すように、工具係合部51のほぼ中央に接続部42,43を設けることとしてもよい。また、図7bに示すように、軸線CL1を含む断面において、接続部42の外形線が屈曲形状をなしていてもよいし、図7cに示すように、軸線CL1を含む断面において、接続部43の外形線が湾曲形状をなしていてもよい。さらに、上記実施形態においては、接続部20を設けるべく、工具係合部19の軸線CL1に沿った長さが比較的短いものとされているが、工具係合部の長さを従前とほぼ同等に維持しつつ、接続部を設けることとしてもよい。従って、例えば、図8aに示すように、主体金具3のうち、工具係合部61と大径部16との間に位置する比較的薄肉な部位を接続部44とすることで、工具係合部61の長さを十分に維持することとしてもよい。また、図8bに示すように、工具係合部61の長さを十分に維持しつつ、工具係合部61と加締め部21との間に接続部45を設けることとしてもよい。加えて、図9aに示すように、工具係合部61の軸線CL1に沿った長さを十分に確保しつつ、加締め部21の後端から軸線CL1方向後端側に延びる円筒状の接続部46を設けることとしてもよい。また、この場合において、図9bに示すように、接続部47の外周に、外部導体33の端部の内周面に形成された雌ねじ部54を螺合可能な雄ねじ部53を設けることとしてもよい。b上記実施形態では特に記載していないが、ねじにより接続部と外部導体33と接続するにあたって、雄ねじ部に対する雌ねじ部の緩みを防止するための緩み防止手段を設けることとしてもよい。緩み防止手段としては、例えば、図10に示すように、雌ねじ部56に雄ねじ部55が螺合された際に、外部導体33の端面と接触し、潰れ変形するスプリングワッシャ57を挙げることができる。当該スプリングワッシャ57により主体金具3に対する外部導体33の相対回転を規制することができ、雄ねじ部55に対する雌ねじ部56の緩みを防止することができる。尚、緩み防止手段として、スプリングワッシャ57に代えて、例えば、環状のガスケットやメタルOリング等を用いることとしてもよい。c上記実施形態では、接続部の外周面に雄ねじ部が形成される場合を示しているが、図11に示すように、主体金具3の加締め部21よりも後端側に突出する円筒状の接続部48を設けるとともに、当該接続部48の内周面に雌ねじ部58を設け、外部導体33の端部の外周面に形成された雄ねじ部59を雌ねじ部58に対して螺合することで、接続部48と外部導体33とを接続することとしてもよい。この場合にも、接続部48と外部導体33とをより確実に接触させることができ、電力の損失をより確実に抑制することができる。また、外部導体33をより小径に形成することができるため、例えば、プラグホール内に配置されるスパークプラグ等、スパークプラグの外周に大きな空間を確保することができない場合であっても、外部導体33を接続部48に対してより容易に、かつ、より確実に接続することができる。d上記実施形態では、メッキ処理により接続部20の表面に被膜29を設ける手法が記載されているが、例えば、CuやAgなどにより形成されたテープを接続部20の表面に貼付することで被膜29を設けることとしてもよい。e上記実施形態では、主体金具3の先端部に、接地電極27が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である例えば、特開2006-236906号公報等。f上記実施形態では、工具係合部19は断面六角形状とされているが、工具係合部19の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Bi-HEX変形12角形状ISO22977:2005E等とされていてもよい。"