ステンレス鋼箔を素材として、当該素材を絞り加工した底面部、縦壁部及びフランジ部を有する加工品の前記縦壁部及び/又は底面部に電極端子用の空孔を形成したケース部品の内部に電極及びセパレータが収納され、前記空孔から絶縁部品を介して電極端子が導出されており、前記ケース部品のフランジ部に蓋用部品を重ね合わせて、フランジ部と蓋用部品の重ね合わせ部をシーム溶接で接合した構造を特徴とするリチウムイオン二次電池。蓋用部品として、ステンレス鋼箔を素材とした平板を用いることを特徴とする請求項1に記載のリチウムイオン二次電池。ステンレス鋼箔を素材として、底面部、縦壁部、フランジ部及び電極端子用空孔を有するケース部品を製造する工程として絞り加工と電極端子用空孔を打抜き加工するプレス工程と、電極及びセパレータをケース部品の内部に収納して前記空孔から電極端子を導出する工程と、空孔と電極端子の間に絶縁部品を装着する工程と、前記ケース部品のフランジ部に蓋用部品を重ね合わせて、当該重ね合わせ部をシーム溶接する工程と、電解液を注入する工程から製造されることを特徴とするリチウムイオン二次電池。このように、従来から提案されているポリマー型電池用ケースは、オーステナイト系ステンレス箔を素材とすることにより外力に対する強度は補えるものの、正極と負極の各々の電極を、ケースを形成するカップ品のフランジ部から導出して端子としているため、製造上のコストは抑制できない状況である。このコストの低減が課題である。そのため、本発明では、リチウムイオン二次電池の製造工程を少なくして製造上のコストを低減でき、外力に対する強度も有することができるリチウムイオン二次電池用ケースを提供することを目的とする。本発明のリチウムイオン二次電池は、その目的を達成するため、ステンレス鋼箔を素材として、当該素材を絞り加工した底面部、縦壁部及びフランジ部を有する加工品の前記縦壁部及び/又は底面部に電極端子用の空孔を形成したケース部品の内部に電極及びセパレータが収納され、前記空孔から絶縁部品を介して電極端子が導出されており、前記ケース部品のフランジ部に蓋用部品を重ね合わせて、フランジ部と蓋用部品の重ね合わせ部をシーム溶接で接合した構造を特徴としている。また、蓋用部品としてはステンレス鋼箔を素材とした平板を用いることが好ましい。さらに、本発明のリチウムイオン二次電池は、ステンレス鋼箔を素材として、底面部、縦壁部、フランジ部及び電極端子用空孔を有するケース部品を製造する工程として絞り加工と電極端子用空孔を打抜き加工するプレス工程と、電極及びセパレータをケース部品の内部に収納して前記空孔から電極端子を導出する工程と、空孔と電極端子の間に絶縁部品を装着する工程と、ケース部品のフランジ部に蓋用部品を重ね合わせて、当該重ね合わせ部をシーム溶接する工程と、電解液を注入する工程から製造されることを特徴としている。本発明のリチウムイオン二次電池においては、ケース部品にステンレス鋼箔を用いているため、従来のアルミニウムを基材としたアルミラミネート材を用いたケースより素材自体の強度が上がるため、ケースにおける外力に対する強度も上がり、これによって電池自体も変形しにくくなる。また、電極及びセパレータを収納するケース部品と蓋用部品との接合は、電極端子をケース部品の縦壁部や底面部から導出するため、ケース部品と蓋用部品との接合領域にヒートシールや絶縁機能を付与するための樹脂フィルムを積層することが不要となり、シーム溶接で実施することができる。また、ケース部品の絞り加工と電極端子を導出する空孔を形成するための打抜き加工は、別々の工程ではなく、同一プレス機内で連続して行う。そのため、接合に関連する工程や加工の工程を少なくすることができるため、製造上のコストも低減することが可能である。さらに、ケース部品や蓋用部品を成形した際に、アルミニウムなどより強度の高いステンレス鋼箔を素材とするためフランジ部に小さなうねりが生じる可能性があるが、フランジ部に小さなうねりが生じたとしても、シーム溶接で上下の電極により押圧しながら接合するため信頼性の高い接合を行うことができる。素材であるステンレス鋼箔の鋼種としては、電解液や周囲環境に対する耐食性および外力に対する強度の能力があれば特に限定する必要はなく、オーステナイト系ステンレス鋼やフェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼などを適用できる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。実施形態1図1は、本発明の実施形態1に係るリチウムイオン二次電池1の模式図であり、素材であるステンレス鋼箔を絞り加工して電極端子4、5を導出する空孔6を有するケース部品2と空孔6を有していない絞り加工した蓋用部品3とをシーム溶接したケースを用いている。空孔6は、ケース部品2の縦壁部7に設けている。ケース部品2と絞り加工した蓋用部品3は、ステンレス鋼箔を素材として用いている。ステンレス鋼箔としては、鋼種を限定するものでなく、何れの種類のステンレス鋼でも構わないが、電解液や周囲環境に対する耐食性およびリチウムイオン二次電池1に作用する外力に対する強度を有していることが好ましい。このステンレス鋼箔の板厚も特に限定されないが、通常0.1mm以下である。ケース部品2は、ステンレス鋼箔をフランジ8付きの筒形状に絞り加工されており、縦壁部7には正極の電極端子4と負極の電極端子5を導出する空孔6が打抜き加工で形成されている。これらの絞り加工と打抜き加工は、別工程ではなく、同一プレス機内で連続して行う。ここで、ケース部品2の断面形状は、円形や四角形などのどのようなものでも構わず、円形断面とした場合は円筒形状、四角形断面の場合は角筒形状のケース部品2となる。リチウムイオン二次電池の配列を考慮すると、隙間ができにくい角筒形状が好ましい。このケース部品2内に、図示していないが、セパレータを挟んだ正負極の電極を収納し、空孔6から各々の電極端子4と5を導出する。空孔6は電極端子4および5よりも多少大きい寸法にしており、電極端子4および5と空孔6との間の隙間には、ケース部品2と電極との絶縁を図るために絶縁部品9が装着されている。絶縁部品9の材質は、特に規定されないが、ポリプロピレンなどの樹脂製品を用い、必要に応じて絶縁部品9を溶融固着して密閉度を向上させても良い。蓋用部品3は、ケース部品2と同じステンレス鋼箔で同じ寸法と形状であるが、空孔6は設けていない構造である。これらのケース部品2と蓋用部品3は、電極端子4と5を空孔6から導出させ、絶縁部品9を装着した後に、フランジ8をシーム溶接して接合される。この場合のシーム溶接は、電極端子4、5と電極との衝突を避けるため、ケース部品2のフランジ8に接触する電極は断面形状が四角形などの棒状のものを用い、蓋用部品3のフランジ8に接触する電極は円盤状の電極とする。そして、蓋用部品3のフランジ8に接触する電極輪を回転させて溶接する。その後は、図示していないが、注入口から電解液を注入して注入口を封止してリチウムイオン二次電池1が完成となる。実施形態2図2は、本発明の実施形態2に係るリチウムイオン二次電池1の模式図であり、空孔6をケース部品2の底面部10に設けている以外は、用いる素材や電極端子4と5の導出方法や電極端子4、5とケース部品2との絶縁方法、蓋用部品3の仕様、電解液の注入方法は実施形態1と同じである。また、ケース部品2に加工方法は、空孔6の形成位置が異なるだけで、絞り加工と打抜き加工で実施されることも実施形態1と同じである。実施形態2でのケース部品2と蓋用部品3との接合方法は、実施形態1と同様にシーム溶接であるが、この場合のシーム溶接はケース部品2のフランジ8と蓋用部品3のフランジ8に接触する電極は、両方とも円盤状の電極であり、これら両方の電極輪を回転させて溶接する。実施形態3図3は、本発明の実施形態3に係るリチウムイオン二次電池1の模式図であり、ケース部品2と同じ素材の平板の蓋用部品11を用いていること以外は、用いる素材やケース部品2に加工方法、電極端子4と5の導出方法や電極端子4、5とケース部品2との絶縁方法、電解液の注入方法は実施形態1と同じである。平板の蓋用部品11は、ケース部品2のフランジ8とシーム溶接で接合するため、フランジ8を含んだケース部品2の開口部全体を覆う寸法となる。ここでのシーム溶接方法は実施形態1と同じである。実施形態4図4は、本発明の実施形態4に係るリチウムイオン二次電池1の模式図であり、ケース部品2と同じ素材の平板の蓋用部品11を用いていること以外は、用いる素材やケース部品2に加工方法、電極端子4と5の導出方法や電極端子4、5とケース部品2との絶縁方法、電解液の注入方法は実施形態2と同じである。平板の蓋用部品11は、ケース部品2のフランジ8とシーム溶接で接合するため、フランジ8を含んだケース部品2の開口部全体を覆う寸法となる。ここでのシーム溶接方法は実施形態2と同じである。実施形態1に関する実施例1を以下に説明する。ケース部品2および絞り加工した蓋用部品3の素材としては、板厚0.1mmのSUS304箔とした。ケース部品2の寸法は、幅150mm、奥行き100mm、高さ20mm、フランジ8の幅10mmとした。また、正極の電極端子4は銅素材とし、板厚0.1mmで幅10mmとした。負極の電極端子5はアルミニウム素材とし、板厚0.1mmで幅10mmとした。これらの電極端子4、5の寸法に見合う空孔6を、ケース部品2の短辺側の縦壁7に、幅15mm、高さ0.5mmの寸法で設けた。ケース部品2の製造は、同一のプレス機内で加工品を送って成形していく連続多段プレス加工とし、ブランク抜き加工、絞り加工、打抜き加工、フランジトリミング加工の4工程とした。また、絞り加工した蓋用部品3は、この4工程の内、空孔6を形成する打抜き加工を行わずに製造した。このような工程で製造したケース部品2にセパレータを挟んだ正負極の電極を収納し、空孔6から電極端子4、5を導出した。電極端子4、5と空孔6との隙間には、絶縁部品9としてポリプロピレン製のフィルムを充填し、そのフィルムを120°Cで加熱して電極端子4、5およびケース部品2と絶縁した状態で固着した。その後、ケース部品2と絞り加工した蓋用部品3をフランジ8でシーム溶接を行った。溶接条件は、加圧力を0.5kN、溶接電流を4kAの連続通電、溶接速度を0.1m/minとした。電極は、ケース部品2のフランジ8に接触する側は断面形状が正四角形で、1辺の長さが8mmの棒状とし、絞り加工した蓋用部品3のフランジ8に接触する電極は直径100mm、幅8mmの円盤状とした。ケース部品2のフランジ8に接触する棒状の電極は固定し、絞り加工した蓋用部品3のフランジ8に接触する電極輪を回転させて溶接した。その後、六フッ化燐酸リチウムをベースとした電解液を注入してリチウムイオン二次電池1の製造を完了した。実施形態2に関する実施例2を以下に説明する。ケース部品2は、空孔6の形成位置をケース部品2の底面部10に設けたこと以外は、実施例1と加工工程も含めて同じであり、その他の電極端子4、5の仕様や導出方法、絶縁方法、絞り加工した蓋用部品3の仕様や加工方法も実施例1と同じである。ケース部品2の底面部10に設けた空孔6の寸法は実施例1と同じであるが、打抜き加工をケース部品2の底面部10に対して行った。また、ケース部品2のフランジ8と絞り加工した蓋用部品3のフランジ8とのシーム溶接は、電極として直径100mm、幅8mmの電極輪を両方のフランジに接触させて行い、加圧力を0.5kN、溶接電流を4kAの連続通電、溶接速度を0.1m/minの条件で溶接した。その後、六フッ化燐酸リチウムをベースとした電解液を注入してリチウムイオン二次電池1の製造を完了した。実施形態3に関する実施例3を以下に説明する。品ケース部品2の仕様や加工方法、電極端子4、5の仕様や導出方法、絶縁方法は実施例1と同じである。蓋としては、平板の蓋用部品11とし、ケース部品2と同じ素材、板厚としている。平板の蓋用部品の寸法は、幅170mm、奥行き120mmとした。ケース部品2と平板の蓋用部品11との接合は、実施例1と同じ方法であり、平板の蓋用部品11に電極輪を接触させた。溶接後、六フッ化燐酸リチウムをベースとした電解液を注入してリチウムイオン二次電池1の製造を完了した。実施形態4に関する実施例4を以下に説明する。ケース部品2の仕様や加工方法、電極端子4、5の仕様や導出方法、絶縁方法は実施例2と同じである。蓋としては、平板の蓋用部品11とし、ケース部品2と同じ素材、板厚としている。平板の蓋用部品11の寸法は、幅170mm、奥行き120mmとした。ケース部品2と平板の蓋用部品11との接合は、実施例1と同じ方法であり、平板の蓋用部品11に電極輪を接触させた。溶接後、六フッ化燐酸リチウムをベースとした電解液を注入してリチウムイオン二次電池1の製造を完了した。