平角線をコイル状に巻き取る巻き線部と該巻き線部から外方に突出する端子部とを備える平角線コイルの製造方法において、前記平角線コイルを搬送機が搬送する途中に、前記端子部が前記搬送機に支持されて切削装置を前記端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、前記切削装置の切削工具が前記端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項1に記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削工具はエンドミルの外周刃であることを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項2に記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削装置は、前記端子部の長辺面又は短辺面の内、前記絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドすることを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項2又は請求項3に記載された平角線コイルの製造方法において、前記エンドミルは、平行に軸支された一対のエンドミルであって、前記端子部の長辺面又は短辺面は前記エンドミルの外周刃間を通過することを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載された平角線コイルの製造方法において、前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記切削工具の切削負荷を検出して切削取り代を調節することを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削装置には、前記搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットを備え、前記切削工具が前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記クランプユニットの狭持部が前記端子部の剥離面と直交する面を狭持することを特徴とする平角線コイルの製造方法。請求項6に記載された平角線コイルの製造方法において、前記クランプユニットには、前記搬送機と同期して移動するとき前記搬送機に係合する係合手段を備えるとともに、前記切削装置には、前進したとき前記クランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダを備え、前記原位置復帰用シリンダは、後退しながら前記切削工具の切削負荷を緩衝することを特徴とする平角線コイルの製造方法。平角線をコイル状に巻き取る巻き線部と該巻き線部から外方に突出する端子部とを備える平角線コイルの製造装置において、前記平角線コイルを搬送する搬送機と、前記搬送機が前記平角線コイルを搬送する途中に設けた切削装置とを備え、前記端子部が前記搬送機に支持されて前記切削装置を前記端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、前記切削装置の切削工具が前記端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することを特徴とする平角線コイルの製造装置。請求項8に記載された平角線コイルの製造装置において、前記切削装置には、前記搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットと、前進したとき前記クランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダとを備えること、前記クランプユニットには、前記搬送機と同期して移動するとき前記搬送機に係合する係合手段と、前記切削工具が前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記端子部の剥離面と直交する面を狭持する狭持部とを備えること、前記原位置復帰用シリンダには、後退しながら前記切削工具の切削負荷を緩衝する緩衝手段を備えることを特徴とする平角線コイルの製造装置。しかし、特許文献1の技術は、線材支持機構と切込付与機構とカッター相対移動機構とを備え、平角線の線方向長手方向に切削する技術であるので、コイル成形前の線方向に一定以上の直線長さを有する平角線には適用できるが、コイル成形後の直線長さが短い平角線コイルの端子部に適用することは困難である。また、平角線の矩形断面を構成する長辺及び短辺の長さは、2~8mm程度であって、平角線の線方向における剛性が少ない。例えば、2mm×3mmの矩形断面の平角線を片持ち支持で、支点から約5mm離れた切削点に10ニュートンの荷重を短辺方向に加えると、0.2~0.3mm程度撓んでしまう。そのため、平角線の線方向にカッターを移動する方法であると、支点から離れるに従って切削荷重による曲げモーメントが大きくなる。この曲げモーメントが大きくなると、端子部の先端側では撓み量が多くなり、絶縁皮膜の剥離量が減少する。絶縁皮膜の剥離量が減少し、絶縁皮膜が部分的に残っていると、結線したときの電気抵抗が増大する問題がある。一方、端子部の先端側における絶縁皮膜の剥離量を所定の値にするため、端子部の根元側の絶縁皮膜の剥離量を増加すると、端子部において接合強度上必要な銅体積を確保できない。特に、走行振動等に対する耐久性が低下する問題がある。よって、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化する必要がある。また、平角線コイルは、平角線をコイル状に巻き取る巻取り工程と、巻き取ったコイルを所定の形状に成形する成形工程とを経て成形され、成形された平角線コイルを複数個集めて組み付ける組付け工程において集中巻きコイルとして製作される。そして、平角線コイルの成形工程から集中巻きコイルとする組付け工程へ搬送するまでの間に、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離することが必要になる。この製作工程において、例えば、平角線コイルを搬送機が把持して、成形工程から組付け工程又は中間ステージ等に搬送する途中に、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離することができれば、平角線コイルの製作を人手を介さずに自働化できる。しかし、搬送時間内に絶縁皮膜を剥離するためには、絶縁皮膜の剥離に要する時間を極力短縮する必要がある。本発明は、上述のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化に寄与できる平角線コイルの製造方法及び製造装置を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明に係る平角線コイルの製造方法及び製造装置は、次のような構成を有している。1平角線をコイル状に巻き取る巻き線部と該巻き線部から外方に突出する端子部とを備える平角線コイルの製造方法において、前記平角線コイルを搬送機が搬送する途中に、前記端子部が前記搬送機に支持されて切削装置を前記端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、前記切削装置の切削工具が前記端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することを特徴とする。21に記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削工具はエンドミルの外周刃であることを特徴とする。32に記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削装置は、前記端子部の長辺面又は短辺面の内、前記絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドすることを特徴とする。42又は3に記載された平角線コイルの製造方法において、前記エンドミルは、平行に軸支された一対のエンドミルであって、前記端子部の長辺面又は短辺面は前記エンドミルの外周刃間を通過することを特徴とする。51乃至4のいずれか1つに記載された平角線コイルの製造方法において、前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記切削工具の切削負荷を検出して切削取り代を調節することを特徴とする。61乃至5のいずれか1つに記載された平角線コイルの製造方法において、前記切削装置には、前記搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットを備え、前記切削工具が前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記クランプユニットの狭持部が前記端子部の剥離面と直交する面を狭持することを特徴とする。76に記載された平角線コイルの製造方法において、前記クランプユニットには、前記搬送機と同期して移動するとき前記搬送機に係合する係合手段を備えるとともに、前記切削装置には、前進したとき前記クランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダを備え、前記原位置復帰用シリンダは、後退しながら前記切削工具の切削負荷を緩衝することを特徴とする。8平角線をコイル状に巻き取る巻き線部と該巻き線部から外方に突出する端子部とを備える平角線コイルの製造装置において、前記平角線コイルを搬送する搬送機と、前記搬送機が前記平角線コイルを搬送する途中に設けた切削装置とを備え、前記端子部が前記搬送機に支持されて前記切削装置を前記端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、前記切削装置の切削工具が前記端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することを特徴とする。98に記載された平角線コイルの製造装置において、前記切削装置には、前記搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットと、前進したとき前記クランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダとを備えること、前記クランプユニットには、前記搬送機と同期して移動するとき前記搬送機に係合する係合手段と、前記切削工具が前記絶縁皮膜を剥離するとき、前記端子部の剥離面と直交する面を狭持する狭持部とを備えること、前記原位置復帰用シリンダには、後退しながら前記切削工具の切削負荷を緩衝する緩衝手段を備えることを特徴とする。このような特徴を有する本発明の平角線コイルの製造方法は、以下のような作用効果を奏する。1の発明は、端子部が搬送機に支持されて切削装置を端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、切削装置の切削工具が端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離するので、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できる。具体的には、端子部の根元側を搬送機が支持した上で、長辺方向又は短辺方向に端子部の絶縁皮膜を剥離するので、剥離に伴う切削荷重は絶縁皮膜と平行に作用し、剥離する絶縁皮膜と垂直方向にはほとんど作用しない。そのため、剥離に伴う曲げモーメントも、剥離する絶縁皮膜と水平方向に作用し、剥離する絶縁皮膜と垂直方向にはほとんど作用しない。その結果、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部の根元側から先端側までにおいて、剥離する絶縁皮膜の垂直方向の撓み量がほとんど生じない。よって、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できる。平角線の線方向に切削して絶縁皮膜を剥離する従来の技術では、例えば2mm×3mm程度の矩形断面の平角線では、端子部の根元と先端では絶縁皮膜の剥離に伴う切削代の差が、0.4~0.5mm程度生じていたが、本発明によれば0.2mm以内に少なくすることができる。また、絶縁皮膜を剥離する端子部の長辺方向又は短辺方向の長さ通常、2~8mm程度は、絶縁皮膜を剥離する端子部の線方向の長さ通常、10~15mm程度と比較して短いので、剥離時間も短い。そのため、切削工具が端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することによって、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができる。また、1の発明は、平角線コイルを搬送機が搬送する途中に、端子部の絶縁皮膜を剥離するので、絶縁皮膜の剥離作業が手作業を介在することなく短時間に行うことができて、平角線コイル製作の自動化に寄与できる。また、絶縁皮膜の剥離作業に、新しくコイル移送設備を設ける必要がない。よって、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化に寄与できる平角線コイルの製造方法を提供することができる。2に記載された発明は、1に記載された平角線コイルの製造方法において、切削工具はエンドミルの外周刃であるので、絶縁皮膜の剥離に伴う切削荷重が小さく、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値により安定化して、接合強度上必要な銅体積をより確保できる。具体的には、エンドミルは、外周刃に沿って切屑排出用の溝が形成された構成となっている。切屑排出用の溝は、一般に、外周刃の被削材への急激な喰い付きを抑えるため、工具本体の回転軸線に対して捩れ角が与えられている。そのため、エンドミルを回転軸線と直交する方向に相対移動させて被削材を切削する場合、外周刃が切削する切削点は捩れ角に沿ってずれていく。その結果、エンドミルの外周刃によって絶縁皮膜の剥離を行う際、剥離に伴う切削荷重が他の切削工具に比べて小さくなり、平角線コイルの端子部の位置はより安定化する。よって、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値により安定化して、接合強度上必要な銅体積をより確保できる。3に記載された発明は、2に記載された平角線コイルの製造方法において、切削装置は、端子部の長辺面又は短辺面の内、絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドするので、端子部の変形を確実に防止できる。その結果、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値によりいっそう安定化して、接合強度上必要な銅体積をよりいっそう確保できる。42又は3に記載された平角線コイルの製造方法において、エンドミルは、平行に軸支された一対のエンドミルであって、端子部の長辺面又は短辺面はエンドミルの外周刃間を通過するので、端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を2面同時又は連続的に剥離できる。そのため、絶縁皮膜を剥離するために要する切削時間や搬送時間を短縮することができる。よって、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。51乃至4のいずれか1つに記載された平角線コイルの製造方法において、絶縁皮膜を剥離するとき、切削工具の切削負荷を検出して切削取り代を調節するので、搬送機における位置偏差が生じても、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保することができる。したがって、位置偏差が生じ易い汎用の搬送機を用いて絶縁皮膜の剥離を行うことができるので、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。61乃至5のいずれか1つに記載された平角線コイルの製造方法において、切削装置には、搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットを備え、切削工具が絶縁皮膜を剥離するとき、クランプユニットの狭持部が端子部の剥離面と直交する面を狭持することを特徴とするので、コイル線がコイル搬送方向に変形することなく、絶縁皮膜を剥離することができる。具体的には、切削工具が絶縁皮膜を剥離するとき、端子部の剥離面と直交する面をクランプユニットの狭持部が狭持するので、端子部の剥離面と直交する方向に作用する切削負荷をクランプユニットの狭持部が受け止めることができる。また、クランプユニットは搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するので、クランプユニットの挟持部とコイルとの相対位置は変化しない。そのため、切削負荷をコイルとの相対位置が変化しないクランプユニットの狭持部によって受け止めることができる。したがって、例えば、搬送機の搬送速度を増大することによって、絶縁皮膜の剥離速度を向上することができる。また、搬送機の搬送速度を増大しても、コイル線がコイル搬送方向に変形することなく、絶縁皮膜の剥離寸法を安定化することができる。よって、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。76に記載された平角線コイルの製造方法において、クランプユニットには、搬送機と同期して移動するとき搬送機に係合する係合手段を備えるとともに、切削装置には、前進したときクランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダを備え、原位置復帰用シリンダは、後退しながら切削工具の切削負荷を緩衝することを特徴とするので、搬送装置自体を変更することなく、切削工具の喰い付きを防止できる。具体的には、クランプユニットには、搬送機と同期して移動するとき搬送機に係合する係合手段を備えるので、切削工具が絶縁皮膜を剥離するときの切削負荷はクランプユニットの挟持部が受け止めるが、その切削負荷は、係合手段を介して搬送機に伝達される。このとき、切削負荷が搬送機のコイル搬送方向への駆動力を上回る場合、切削負荷の影響を受けた搬送機の移動速度が変化して、切削工具の見かけ上の送り速度が変動する。そのため、切削工具の刃先が被削材である平角導線に深く食い込むという喰い付き現象が生じやすい。しかし、本発明では、原位置復帰用シリンダが後退しながら切削工具の切削負荷を緩衝するので、搬送機の移動速度を略均一に保持でき、切削工具の見かけ上の送り速度の変動を抑制することができる。したがって、搬送機の駆動力を上回る切削負荷に対しても、搬送機自体を変更することなく、原位置復帰用シリンダがダンパー機能を発揮して、切削工具の喰い付きを防止できる。なお、原位置復帰用シリンダのダンパー機能は、排気用スピードコントローラによって調節できる。よって、汎用の搬送機を用いて、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。このような特徴を有する本発明のステータの製造装置は、以下のような作用効果を奏する。8平角線をコイル状に巻き取る巻き線部と該巻き線部から外方に突出する端子部とを備える平角線コイルの製造装置において、平角線コイルを搬送する搬送機と、搬送機が平角線コイルを搬送する途中に設けた切削装置とを備え、端子部が搬送機に支持されて切削装置を端子部の長辺方向又は短辺方向に通過するとき、切削装置の切削工具が端子部の長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離するので、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部の根元側から先端側までにおいて、剥離する絶縁皮膜と垂直方向の撓み量がほとんど生じない。絶縁皮膜を剥離する端子部の長辺方向又は短辺方向の長さ通常、2~8mm程度は、絶縁皮膜を剥離する端子部の線方向の長さ通常、10~15mm程度と比較して短いので、剥離時間も短い。また、平角線コイルを搬送する途中に、端子部の絶縁皮膜を剥離するので、絶縁皮膜の剥離作業が手作業を介在することなく短時間に行うことができて、平角線コイル製作の自動化に寄与できる。また、絶縁皮膜の剥離作業に、新しくコイル移送設備を設ける必要がない。よって、平角線コイルの端子部における絶縁皮膜を剥離する際、端子部における絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化に寄与できる平角線コイルの製造装置を提供することができる。98に記載された平角線コイルの製造装置において、切削装置には、搬送機と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニットと、前進したときクランプユニットを原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダとを備えること、クランプユニットには、搬送機と同期して移動するとき搬送機に係合する係合手段と、切削工具が絶縁皮膜を剥離するとき、端子部の剥離面と直交する面を狭持する狭持部とを備えること、原位置復帰用シリンダには、後退しながら切削工具の切削負荷を緩衝する緩衝手段を備えることを特徴とするので、汎用の搬送機を用いて、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。次に、本発明に係る平角線コイルの製造方法及び製造装置の実施形態について図面を参照して説明する。ここでは、本発明に係る平角線コイルの端子部に被覆された絶縁皮膜を剥離する剥離メカニズムとその切削工具の基本構造を説明した後に、その剥離メカニズムと切削工具を応用した実施形態を詳細に説明する。<絶縁皮膜の剥離メカニズム>はじめに、本発明に係る平角線コイルと絶縁皮膜の剥離に用いる切削工具について説明する。図1に、平角線コイルの斜視図を示し、図2に、切削工具として用いるエンドミルの側面図を示す。図1に示すように、平角線コイル1は、矩形断面を有する1本の平角線から作られており、平角線をコイル状に巻き取る巻き線部11と該巻き線部11から外方に突出する端子部12A、12Bとを備えている。巻き線部11は、長辺面フラットワイズ面を平坦に保持して短辺面を曲げ成形することによって角筒状に巻き取られていて、図示しないステータコアのスロット内に組付けられる。巻き線部11をステータコアの軸方向から見ると略台形状をなし、台形の上底側がステータコアの内径側にあたり、台形の下底側がステータコアの外径側にあたる。端子部12A、12Bは、2箇所あって、巻き線部11の内径側と外径側から、それぞれステータコアの軸線方向に突出している。内径側となる端子部12Aの線方向の長さは、外径側となる端子部12Bより長い。各端子部12A、12Bの所定箇所Sについては、他の平角線コイル1と結線する前に、長辺面及び短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する必要がある。本実施形態では、平角線の矩形断面は約2mm×3mmであり、絶縁皮膜の膜厚は約30~80μmである。各端子部12A、12Bの所定箇所Sにおける絶縁皮膜の剥離長線方向の長さは、約10mmである。図2に示すように、絶縁皮膜を剥離する切削工具として用いるエンドミル2は、シャンク22とボデー21とからなり、ボデー21には、先端の底刃212と側面の外周刃211とを備えている。本実施形態では、外周刃211の外径が約2~6mmであり、回転数は約1万~6万回転/分である。なお、外周刃211の被削材への急激な喰い付きを抑えるため、外周刃211に沿って切屑排出用の溝213が形成されていて、工具本体の回転軸線に対して捩れ角θが与えられている。次に、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離する剥離メカニズムについて説明する。図3に、切削工具が平角線コイル1の端子部12A、12Bの長辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する上面図を示し、図4に、図3におけるA-A断面図を示す。図3に示すように、切削装置3は、エンドミル2の外周刃211を突出してシャンク22を狭持している。平角線コイル1の端子部12A、12Bが搬送機の支持器4に支持されて切削装置3を端子部12A、12Bの長辺方向矢印Tの方向に通過するとき、切削装置3の切削工具であるエンドミル2の外周刃211が端子部12A、12Bの長辺面の所定箇所Sに被覆された絶縁皮膜を剥離する。平角線コイル1の端子部12A、12Bは、根元側が支持器4によって支持されている。支持器4は、端子部12A、12Bの長辺面と短辺面とを4面から囲うように支持することによって、縁皮膜を剥離する所定箇所Sの根元を固定している。切削装置3の切削工具として用いるエンドミル2は、回転軸Oと端子部12A、12Bの長辺方向とが直交するように配置されている。エンドミル2の底刃212と支持器4の前端41とは、干渉しない程度の隙間を有している。図4に示すように、エンドミル2は時計方向矢印Rの方向に回転している。そのため、通過する端子部12A、12Bの長辺面の所定箇所Sをエンドミル2の外周刃211が長辺方向と同じ方向に切削する。すなわち、エンドミル2の外周刃211の回転軌跡が描く円の接線上を、端子部12A、12Bの所定箇所Sが通過するので、エンドミル2の外周刃211は、端子部12A、12Bの所定箇所Sを長辺面に沿って平行に切削する。したがって、エンドミル2の外周刃211による切削荷重Pは、端子部12A、12Bの長辺面と平行に作用し、端子部12A、12Bの短辺の方向にはほとんど作用しない。言い換えると、絶縁皮膜の剥離に伴う切削荷重Pは剥離する絶縁皮膜に沿って作用し、剥離する絶縁皮膜の膜厚方向にはほとんど作用しない。そのため、絶縁皮膜の剥離に伴う端子部12A、12Bに作用する曲げモーメントも、剥離する絶縁皮膜と水平方向に作用し、剥離する絶縁皮膜と垂直方向にはほとんど作用しない。その結果、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する所定箇所Sの根元側から先端側までにおいて、剥離する絶縁皮膜と垂直方向の撓み量がほとんど生じない。よって、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する所定箇所Sの根元側から先端側までの絶縁皮膜の剥離量を所定の値に安定化することができる。したがって、絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bの根元側や先端側の厚みが必要以上に薄くなることはない。その結果、端子部12A、12BをTIG溶接等で接合したとき、接合強度上必要な銅体積を確保できるのである。なお、絶縁皮膜を剥離するとき発生する線状の切屑Uは、外周刃211に沿って形成されている切屑排出用の溝213を介して排出される。所定の送り速度で端子部12A、12Bが通過するとき、エンドミル2の回転数が高くなればなるほど、1回の切削によって発生する切屑Uは薄くなり、そのときの切削荷重も減少する。したがって、エンドミル2の外周刃211の外径を小さくして、回転数を高くすると、切削荷重はより減少するので、絶縁皮膜の剥離量をより安定化することができる。<絶縁皮膜を剥離する切削工具の基本構造>次に、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離する切削工具の基本構造について説明する。図5aに、エンドミル2の外周刃211によって端子部12A、12Bの長辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離するときの模式的側面図を示し、bに、その模式的断面図B-B断面を示す。図6aに、端子部12A、12Bの長辺面の内、絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドしながらエンドミル2の外周刃211によって絶縁皮膜を剥離するときの模式的側面図を示し、bに、その模式的断面図C-C断面を示す。図7aに、平行に軸支された一対のエンドミル2A、2Bの外周刃211A、211B間を端子部12A、12Bの長辺面が通過し、端子部12A、12Bの長辺面の所定箇所Sに被覆された絶縁皮膜を2面同時又は連続的に剥離するときの模式的側面図を示し、bに、その模式的断面図D-D断面を示す。図5abに示すように、エンドミル2は水平に配置され、端子部12A、12Bの長辺面がエンドミル2の外周刃211と当接する構造である。そして、端子部12A、12Bは、支持器4によって水平に支持されて通過する。はじめに端子部12A、12Bが通過するとき、端子部12A、12Bの一方の長辺面をエンドミル2の外周刃211が切削して、その長辺面に被覆されている絶縁皮膜を剥離する。そして、2度目に通過するとき、端子部12A、12Bの他方の長辺面を切削して、その長辺面に被覆されている絶縁皮膜を剥離する。端子部12A、12Bが通過する方向矢印Tの方向は、エンドミル2の回転する方向矢印Rの方向と順方向である。順方向であるので、長辺面の絶縁皮膜は、通過方向の前端から少しずつ剥離されていく。結果として、逆方向に比べ、大きな喰い付きを防止し、切削荷重を低減できる。また、エンドミル2と端子部12A、12Bとは、互いに片持ち支持で対峙する構造である。そのため、仮に、垂直方向の荷重例えば、押え力が増加すると、エンドミル及び端子部のそれぞれ支点から離れた先端側が、互いに逃げる方向に撓みやすくなる。このとき、端子部12A、12Bの先端側が撓むことによって、端子部12A、12Bの先端側における絶縁皮膜の剥離量は減少する。また、エンドミル2の先端側底刃側が撓むことによって、端子部12A、12Bの根元側における絶縁皮膜の剥離量は減少する。つまり、垂直方向の荷重が増加すると、端子部12A、12Bの先端側と根元側における絶縁皮膜の剥離量は、同じように減少する。一方、垂直方向の荷重が減少すると、エンドミル2と端子部12A、12Bとは、それぞれ先端側での撓み量が減り、絶縁皮膜の剥離量は増加する。このように、垂直方向の荷重と絶縁皮膜の剥離量とは、互いに逆相関する関係にある。したがって、エンドミル2と端子部12A、12Bとを、互いに片持ち支持で対峙する構造としたことによって、垂直方向の荷重の変動があっても絶縁皮膜の剥離量を自己制御しながら安定化することができる。図6abに示すように、切削装置3は、端子部12A、12Bの長辺面の内、絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドするガイド部材5を備えている。ガイド部材5は、切削装置3の図示しない台座に固着されている。ガイド部材5は、端子部12A、12Bの長辺方向と平行に配置されているので、絶縁皮膜の剥離開始時点から剥離終了時点まで、常時絶縁皮膜を剥離する面と対向する面を規制する。そのため、絶縁皮膜の剥離に伴う端子部12A、12Bの変形を、確実に防止できる。図7abに示すように、切削装置3には、上下に一対のエンドミル2A、2Bが平行に軸支されている。また、切削装置3は、端子部12A、12Bの長辺面の内、絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドするガイド部材5A、5Bを備えている。ガイド部材5A、5Bは、2個あり、端子部12A、12Bの長辺方向と平行に配置されている。また、端子部12A、12Bの通過する方向に対して、前後する位置で切削装置3の図示しない台座に固着されている。前方のガイド部材5Aは、下エンドミル2Bが切削するときにガイドし、後方のガイド部材5Bは、上エンドミル2Aが切削するときにガイドする。エンドミル2A、2Bの回転方向R1、R2は、端子部12A、12Bの通過方向Tと順方向である。端子部12A、12Bの長辺面が、一対のエンドミル2A、2Bの外周刃211A、211B間を通過するとき、端子部12A、12Bの長辺面の所定箇所Sに被覆された絶縁皮膜を2面同時又は連続的に剥離する。この場合、2面同時又は連続的に剥離するので、図5ab又は図6abに示すように、2度通過する必要がなく切削時間や搬送時間を短縮することができる。なお、エンドミル2A、2Bの外周には、カバー体31が設けられている。また、カバー体31には、切屑を外部に排出する排出孔311が設けられている。排出孔311からは、図示しないホースによって矢印Vの方向に排出される。また、内径側となる端子部12Aの線方向に突出する長さが、外径側となる端子部12Bより長いので、その長さの差に対応するストローク長を有する駆動シリンダー図示しないが切削装置3に連結されている。以上の説明は、図5ab~図7abに示すように、端子部の長辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する場合であったが、短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する場合もまったく同様である。<切削負荷の検出システム>次に、搬送機7が切削負荷を検出して切削取り代を調節するため、切削負荷の検出システムについて説明する。図8に、搬送機のシステム構成図を示す。図9に、切削前における位置補正フローチャートを示し、図10に、切削時における位置補正フローチャートを示す。図8に示すように、切削負荷の検出システムは、切削装置3の近傍で端子部12A、12Bの位置を計測する変位センサと、変位センサからの測定信号をAD変換する変位センサコントローラと、変位センサコントローラのデジタル信号に基づいて位置補正の指示を行うシーケンサと、ロボットハンドの先端に取り付ける力センサ8とを備え、シーケンサと力センサ8の出力端子はロボットの数値制御CNCの演算回路CPUに接続される構成となっている。切削装置3には、回転数を制御するスピンドルアンプが接続されている。この切削負荷の検出システムの制御フローを、切削前における位置補正フローチャートと切削時における位置補正フローチャートとに分けて説明する。まず、切削前における位置補正フローチャートは、図9に示すように行う。すなわち、ステップS1、S3において、変位センサは、平角線コイルの端子部のポイント1端子部の先端側とポイント2端子部の根元側の各位置を順番に測定する。そのとき、変位センサで読み取れないときは、ステップS2、S4において、センサ取得範囲外としてエラー処理しシステムを停止する。ポイント1、ポイント2の測定が可能であるときは、ステップ5において、測定データに基づいて補正値を計算する。ここで、2点を測定することで、コイルの倒れを計算した補正値を得ることができる。ステップ6において、この補正値を基に、コイルの切削前の位置移動位置補正を行う。位置補正は、ステップ7~10において、切削1ステージから切削4ステージまで、それぞれのステージにて行う。例えば、切削1ステージと切削2ステージとで、内径側となる端子部12Aの短辺面と長辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する。また、切削3ステージと切削4ステージとで、外径側となる端子部12Bの短辺面と長辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離する。次に、切削時の位置補正フローチャートは、図10に示すように行う。すなわち、ステップ21において、力センサ8を起動ONしてから、ステップ22において、切削移動を開始する。このとき、切削開始点での負荷を力センサ8で検出し、押付力を一定にするよう位置修正して切削する。ただし、ステップ23において、送込み上限値を超えた場合には、ステップ28において、誤差過大エラーとして処理しシステムを停止する。ステップ23において、送込み上限値以内であれば、ステップ24において、切削中間点まで到達する。切削中間点まで到達した時点で、ステップ25において、力センサ8による位置補正を固定する。そして、ステップ26において、力センサ8による位置補正を固定したまま、切削終了まで到達する。切削終了した段階で、ステップ27において、力センサ8を遮断し、その後、システムを停止する。上述した切削負荷の検出システムを用いて、平角線コイル1の端子部12A、12Bに被覆された絶縁皮膜を剥離したときの切削負荷のデータを図11に示す。図11に示すように、切削開始から切削終了までの間で、切削荷重は平均1ニュートン程度で、最大値でも2ニュートンに達していなかった。このように、切削中の負荷荷重をモニターしながら位置補正することによって、切削荷重を低い値に押えることができロボットハンドリング自身の位置偏差をカバーすることができる。図8に示すように、搬送機7に汎用の多関節ロボットを用いた場合、ロボットのギヤ構造から来るバックラッシュ等の要因によって、ロボットハンドリングでの位置偏差は80~100μm/100mm程度発生する恐れがあったが、上記の切削負荷の検出システムを採用すると、精度良く絶縁皮膜を剥離することが可能となった。<クランプユニットによる狭持構造>次に、クランプユニットによる端子部の狭持構造について説明する。図12に、クランプユニットの模式図であり、aは絶縁皮膜を剥離する面と直交する面を狭持する上面図を示し、bはその側面図を示す。図13に、クランプユニットを備えた切削装置の正面図を示す。図14に、クランプユニットの係合部の詳細図を示す。図12には、クランプユニット6の概念構造を示す。図12に示すように、切削装置3には、搬送機7の支持器4から突出する端子部12A、12Bを狭持してコイル搬送方向に移動するクランプユニット6を備えている。エンドミル2A、2Bが端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離するとき、クランプユニット6の狭持部61A、61Bが端子部12A、12Bの剥離面と直交する面を狭持する。図12aに示すように、エンドミル2A、2Bの搬送方向手前側に待機しているクランプユニット6の狭持部61A、61B間に、端子部12A、12Bは先端側から挿入される。狭持部61A、61Bは、端子部12A、12Bが挿入されたら、端子部の絶縁皮膜を剥離する面と直交する面を狭持する。図12bに示すように、クランプユニット6には、狭持部61A、61Bの他に、支持部62と、本体部63と、スライド部64とを備えている。支持部62は、狭持部61A、61Bを開閉自在に本体部63に支持する部材である。スライド部64は、コイル搬送方向に沿って切削装置3に敷設されている。本体部63は、スライド部64上を摺動して、コイル搬送方向矢印Tの方向に移動する。図12bには、スライド部64がエンドミル2A、2Bとガイド部材5A、5Bの上下に2箇所敷設されているが、1箇所でもよい。図13には、クランプユニット6の具体的な装置構造を示す。図13に示すように、スライド部64が上下方向矢印Tと同じに敷設されている。スライド部64には、本体部63が摺動自在に嵌合されている。本体部63は、略コ字状をなす板材であって、下部に狭持用シリンダ631が設置されている。狭持用シリンダ631のロッド先端には、略L字状のクランクアーム633の一端が連結ピン632によって連結されている。クランクアーム633のコーナ部は、回動自在に本体部63へ支持ピン634によって軸支されている。クランクアームの他端は、可動支持部62Bに連結ピン635によって連結されている。可動支持部62Bは、スライド部64に摺動自在に嵌合されていて、略コ字状に切欠かれた本体部63の上部と下部の間を移動する。可動支持部62Bの側端には、被基準側の狭持部61Bが固着されている。本体部63の下部には、固定支持部62Aが延設されている。固定支持部62Aの側端には、基準側の狭持部61Aが固着されている。被基準側の狭持部61B及び基準側の狭持部61Aは、切削装置3のガイド部材等に干渉しないように先端が先細りになっている。本体部63の中央部付近には、矩形台661が立設されている。矩形台661には、長尺係合ピン66Aと短尺係合ピン66Bとが水平方向に延設されている。長尺係合ピン66A及び短尺係合ピン66Bの先端は、支持器4の側端に穿設された係合凹溝41に係合する。図14に示すように、係合凹溝41は、支持器4の進入方向uに対して前方が開放するよう馬蹄形に穿設されている。したがって、支持器4が進入することによって係合され、後退することによって係合が解除される。なお、長尺係合ピン66Aと短尺係合ピン66Bは、絶縁皮膜を剥離する端子部の位置によって、使い分けている。本体部63の下端には、原位置復帰用シリンダ65が配設されている。原位置復帰用シリンダ65は、搬送機7と同期して移動したクランプユニット6を、前進したとき原位置に復帰させるエアシリンダである。原位置復帰用シリンダ65には、給気用エア回路651と排気用エア回路652が配設されている。給気用エア回路651は、切換え弁6511を介して図示しないエア供給源に連結されているが、排気用エア回路652はスピードコントローラ6521を介して外部に開放されている。スピードコントローラ6521を調節することによって、原位置復帰用シリンダ65が後退するときクランプユニット6が矢印T方向に移動するとき、背圧制御によってダンパー機能を発揮する。背圧制御については、後述する。本体部63の上端には、ストッパーピン636がねじ止めされている。ストッパーピン636は、可動支持部62Bが上昇したときストッパーピン636下端に当接するので、被基準側の狭持部61Bのストロークを規定している。<クランプユニットの動作>次に、クランプユニット6の動作方法を説明する。図15~図18に、クランプユニットの狭持部の詳細図を示す。図19に、クランプユニットの動作フロー説明図を示す。図15に示すように、基準側の狭持部61Aの先端は、基準位置K1に配置されている。基準位置K1は、エンドミルの外周刃211A、211Bの外周面より上方矢印Tの手前側にある。被基準側の狭持部61Bの先端は、基準位置K1からストロークY1だけ上方に配置されている。この状態のときに、クランプユニット6は原位置にある。図19aに示すように、コイル1の端子部12A、12Bは、被基準側の狭持部61Bと基準側の狭持部61Aとの間に進入方向u矢印Tと垂直方向から挿入される。図16、図19bに示すように、端子部12A、12Bが被基準側の狭持部61Bと基準側の狭持部61Aとの間に挿入された後、被基準側の狭持部61Bが矢印X1の方向に下降して、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離する面と直交する面を狭持する。狭持したときの隙間Y2は、端子部の絶縁皮膜を剥離する面の長さ本図では短辺方向の長さと一致する。被基準側の狭持部61Bが矢印X1の方向に下降する動作は、前述した狭持用シリンダ631のロッドが伸長して行う。図17、図19cに示すように、端子部12A、12Bを被基準側の狭持部61Bと基準側の狭持部61Aとの間に狭持した状態で、クランプユニット6は、矢印X2の方向に基準側の狭持部61Aの先端が移動端K2に到達するまで移動する。移動端K2は、エンドミルの外周刃211A、211Bが端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離完了する位置である。このとき、図14に示すように、長尺係合ピン66Aが支持器4の係合凹溝41に係合されているので、クランプユニット6は、搬送機7の駆動力によって搬送機7と同期して移動する。図13に示す原位置復帰用シリンダ65は、クランプユニット6が搬送機7と同期して移動するとき、給気用エア回路651に設けた切換え弁6511はオフとなり、排気用エア回路652のスピードコントローラ6521によって背圧制御している。背圧制御とは、スピードコントローラ6521の調節ねじを絞ることによって、原位置復帰用シリンダ65の後退抵抗を増減する制御である。この背圧制御によって、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離する切削負荷が搬送機7のコイル搬送方向への駆動力を上回る場合でも、原位置復帰用シリンダ65が後退しながら切削工具の切削負荷を緩衝する。図18、図19dに示すように、端子部12A、12Bの絶縁皮膜が剥離完了された後、被基準側の狭持部61Bが矢印X3の方向に上昇する。被基準側の狭持部61Bの先端は、移動端K2からストロークY1だけ上方に配置されている。被基準側の狭持部61Bが矢印X3の方向に上昇する動作は、前述した狭持用シリンダ631のロッドが短縮して行う。図19eに示すように、被基準側の狭持部61Bが矢印X3の方向に上昇した後、搬送機に支持されたコイル1の端子部12A、12Bは、被基準側の狭持部61Bと基準側の狭持部61Aとの間から抜脱される。その後、図19fに示すように、クランプユニット6は、矢印X4の方向に移動して原位置に復帰する。前述した原位置復帰用シリンダ65に給気用エア回路651からエアを供給して、前進したときクランプユニット6を原位置に復帰させる。<作用効果>以上、詳細に説明したように、本発明に係る平角線コイルの製造方法における本実施形態によれば、端子部12A、12Bが搬送機7に支持されて切削装置3を端子部12A、12Bの長辺方向又は短辺方向に通過するとき、切削装置3の切削工具22A、2Bが端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離するので、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できる。具体的には、端子部12A、12Bの根元側を搬送機7が支持した上で、長辺方向又は短辺方向に端子部の絶縁皮膜を剥離するので、剥離に伴う切削荷重Pは絶縁皮膜と平行に作用し、剥離する絶縁皮膜と垂直方向にはほとんど作用しない。そのため、剥離に伴う曲げモーメントも、剥離する絶縁皮膜と水平方向に作用し、剥離する絶縁皮膜と垂直方向にはほとんど作用しない。その結果、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bの根元側から先端側までにおいて、剥離する絶縁皮膜の垂直方向の撓み量がほとんど生じない。よって、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できる。平角線の線方向に切削して絶縁皮膜を剥離する従来の技術では、本実施形態と同じ2mm×3mm程度の矩形断面の平角線では、端子部12A、12Bの根元と先端では絶縁皮膜の剥離に伴う切削代の差が、0.4~0.5mm程度生じていたが、本実施形態によれば0.2mm以内に少なくすることができた。また、絶縁皮膜を剥離する端子部12A、12Bの長辺方向又は短辺方向の長さ本実施形態では、2~3mm程度は、絶縁皮膜を剥離する端子部の線方向の長さ通常、10~15mm程度と比較して短いので、剥離時間も短い。そのため、エンドミル22A、2Bが端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離することによって、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができる。また、本実施形態によれば、平角線コイル1を搬送機7が搬送する途中に、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離するので、絶縁皮膜の剥離作業が手作業を介在することなく短時間に行うことができて、平角線コイル製作の自動化に寄与できる。また、絶縁皮膜の剥離作業に、新しくコイル移送設備を設ける必要がない。よって、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化に寄与できる平角線コイルの製造方法を提供することができる。また、本実施形態によれば、切削工具はエンドミル22A、2Bの外周刃であるので、絶縁皮膜の剥離に伴う切削荷重が小さく、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値により安定化して、接合強度上必要な銅体積をより確保できる。具体的には、エンドミルは、外周刃に沿って切屑排出用の溝が形成された構成となっている。切屑排出用の溝は、一般に、外周刃の被削材への急激な喰い付きを抑えるため、工具本体の回転軸線に対して捩れ角θが与えられている。そのため、エンドミルを回転軸線と直交する方向に相対移動させて被削材を切削する場合、外周刃が切削する切削点は捩れ角に沿ってずれていく。その結果、エンドミルの外周刃によって絶縁皮膜の剥離を行う際、剥離に伴う切削荷重が他の切削工具に比べて小さくなり、平角線コイル1の端子部12A、12Bの位置はより安定化する。よって、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値により安定化して、接合強度上必要な銅体積をより確保できる。また、本実施形態によれば、切削装置3は、端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面の内、絶縁皮膜を剥離する面と対向する面をガイドするので、端子部12A、12Bの変形を確実に防止できる。その結果、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値によりいっそう安定化して、接合強度上必要な銅体積をよりいっそう確保できる。また、本実施形態によれば、エンドミル2A、2Bは、平行に軸支された一対のエンドミルであって、端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面はエンドミルの外周刃間を通過するので、端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を2面同時又は連続的に剥離できる。そのため、絶縁皮膜を剥離するために要する切削時間や搬送時間を短縮することができる。よって、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。また、本実施形態によれば、絶縁皮膜を剥離するとき、エンドミル22A、2Bの切削負荷を検出して切削取り代を調節するので、搬送機7における位置偏差が生じても、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保することができる。したがって、位置偏差が生じ易い汎用の搬送機を用いて絶縁皮膜の剥離を行うことができるので、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。また、本実施形態によれば、切削装置3には、搬送機7と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニット6を備え、エンドミル2A、2Bが絶縁皮膜を剥離するとき、クランプユニット6の狭持部61A、61Bが端子部12A、12Bの剥離面と直交する面を狭持することを特徴とするので、コイル線がコイル搬送方向に変形することなく、絶縁皮膜を剥離することができる。具体的には、エンドミル2A、2Bが絶縁皮膜を剥離するとき、端子部12A、12Bの剥離面と直交する面をクランプユニット6の狭持部61A、61Bが狭持するので、端子部12A、12Bの剥離面と直交する方向に作用する切削負荷をクランプユニット6の狭持部61A、61Bが受け止めることができる。また、クランプユニット6は搬送機7と同期してコイル搬送方向に移動するので、クランプユニット6の挟持部61A、61Bと平角線コイル1との相対位置は変化しない。そのため、切削負荷を平角線コイル1との相対位置が変化しないクランプユニット6の狭持部61A、61Bによって受け止めることができる。したがって、例えば、搬送機7の搬送速度を増大することによって、絶縁皮膜の剥離速度を向上することができる。また、搬送機7の搬送速度を増大しても、コイル線がコイル搬送方向に変形することなく、絶縁皮膜の剥離寸法を安定化することができる。よって、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。また、本実施形態によれば、クランプユニット6には、搬送機7と同期して移動するとき搬送機7に係合する長尺係合ピン66A、短尺係合ピン66B係合手段を備えるとともに、切削装置3には、前進したときクランプユニット6を原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダ65を備え、原位置復帰用シリンダ65は、後退しながらエンドミル2A、2Bの切削負荷を緩衝することを特徴とするので、搬送装置自体を変更することなく、エンドミル2A、2Bの喰い付きを防止できる。具体的には、クランプユニット6には、搬送機7と同期して移動するとき搬送機7に係合する長尺係合ピン66A、短尺係合ピン66B係合手段を備えるので、エンドミル2A、2Bが絶縁皮膜を剥離するときの切削負荷はクランプユニット6の挟持部61A、61Bが受け止めるが、その切削負荷は、長尺係合ピン66A、短尺係合ピン66B係合手段を介して搬送機7に伝達される。このとき、切削負荷が搬送機7のコイル搬送方向への駆動力を上回る場合、切削負荷の影響を受けた搬送機7の移動速度が変化して、エンドミル2A、2Bの見かけ上の送り速度が変動する。そのため、エンドミル2A、2Bの刃先が被削材である平角導線に深く食い込むという喰い付き現象が生じやすい。しかし、本実施形態では、原位置復帰用シリンダ65が後退しながらエンドミル2A、2Bの切削負荷を緩衝するので、搬送機7の移動速度を略均一に保持でき、エンドミル2A、2Bの見かけ上の送り速度の変動を抑制することができる。したがって、搬送機7の駆動力を上回る切削負荷に対しても、搬送機自体を変更することなく、原位置復帰用シリンダ65がダンパー機能を発揮して、エンドミル2A、2Bの喰い付きを防止できる。なお、原位置復帰用シリンダ65のダンパー機能は、排気用のスピードコントローラ6521によって調整できる。よって、汎用の搬送機を用いて、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。また、本発明に係るステータの製造装置における本実施形態によれば、平角線をコイル状に巻き取る巻き線部11と該巻き線部から外方に突出する端子部12A、12Bとを備える平角線コイル1の製造装置において、平角線コイル1を搬送する搬送機7と、搬送機7が平角線コイル1を搬送する途中に設けた切削装置3とを備え、端子部12A、12Bが搬送機7に支持されて切削装置3を端子部12A、12Bの長辺方向又は短辺方向に通過するとき、切削装置3のエンドミル22A、2Bが端子部12A、12Bの長辺面又は短辺面に被覆された絶縁皮膜を剥離するので、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bの根元側から先端側までにおいて、剥離する絶縁皮膜と垂直方向の撓み量がほとんど生じない。絶縁皮膜を剥離する端子部の長辺方向又は短辺方向の長さ通常、2~8mm程度は、絶縁皮膜を剥離する端子部12A、12Bの線方向の長さ通常、10~15mm程度と比較して短いので、剥離時間も短い。また、平角線コイル1を搬送機7が搬送する途中に、端子部12A、12Bの絶縁皮膜を剥離するので、絶縁皮膜の剥離作業が手作業を介在することなく短時間に行うことができて、平角線コイル製作の自動化に寄与できる。また、絶縁皮膜の剥離作業に、新しくコイル移送設備を設ける必要がない。よって、平角線コイル1の端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜を剥離する際、端子部12A、12Bにおける絶縁皮膜の剥離量を根元側から先端側まで所定の値に安定化して、接合強度上必要な銅体積を確保できるとともに、絶縁皮膜の剥離時間を短縮化することができて、平角線コイル製作の自働化に寄与できる平角線コイル1の製造装置を提供することができる。また、本実施形態によれば、切削装置3には、搬送機7と同期してコイル搬送方向に移動するクランプユニット6と、前進したときクランプユニット6を原位置に復帰させる原位置復帰用シリンダ65とを備えること、クランプユニット6には、搬送機7と同期して移動するとき搬送機7に係合する長尺係合ピン66A、短尺係合ピン66B係合手段と、エンドミル2A、2Bが絶縁皮膜を剥離するとき、端子部12A、12Bの剥離面と直交する面を狭持する狭持部61A、61Bとを備えること、原位置復帰用シリンダ65には、後退しながらエンドミル2A、2Bの切削負荷を緩衝するスピードコントローラ6521を備えることを特徴とするので、汎用の搬送機を用いて、絶縁皮膜の剥離精度を維持しつつ、絶縁皮膜の剥離時間をよりいっそう短縮化することができ、平角線コイル製作の自働化によりいっそう寄与できる。尚、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。1例えば、上記実施形態では、平角線コイル1の端子部12A、12Bは、根元側が支持器4によって支持されていて、支持器4は、端子部12A、12Bの長辺面と短辺面とを4面から囲うように支持することによって、縁皮膜を剥離する所定箇所Sの根元を固定しているが、必ずしも4面から囲う必要はない。搬送機によって搬送される際に、端子部の位置がずれない程度に搬送機によって支持されていれば良いからである。例えば、端子部12A、12Bの長辺面と短辺面とを各1面づつ支持する方法や、巻き線部11の内径側と外径側とを狭持して支持する方法が考えられる。2例えば、上記実施形態では、内径側となる端子部12Aの所定箇所Sにおける短辺面と長辺面の4面に被覆された絶縁皮膜を剥離するときと、外径側となる端子部12Bの所定箇所Sにおける短辺面と長辺面の4面に被覆された絶縁皮膜を剥離するときとで、エンドミル22A、2Bの位置を駆動シリンダーによって移動したが、切削工具を専用化すれば移動する必要はない。その場合、搬送時間も短縮できるので、サイクルタイムの短縮化が可能となる。3例えば、上記実施形態では、力センサ8をロボットハンドの先端に取り付けたが、必ずしもロボットハンドの先端に限らない。切削負荷を検出できれば、特に取り付け箇所を限定する必要はないからである。例えば、エンドミル22A、2Bの台座に取り付けてもよい。