"第1の外ガラス板と、前記第1の外ガラス板に対向して配された第2の外ガラス板と、前記第1の外ガラス板と前記第2の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合う前記ガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材と、前記内部空間に設けられた液晶層とを備える液晶素子の製造方法であって、前記第1の外ガラス板と、前記第2の外ガラス板と、前記少なくとも一枚の中間ガラス板と、前記壁部材とを備える素子本体を作製する素子本体作製工程と、前記内部空間に前記注入口から液晶を注入し、前記注入口を封止することにより前記液晶層を形成する液晶層形成工程と、を備え、前記素子本体作製工程では、前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端が、前記第1及び第2の外ガラス板の先端よりも内側に位置するように前記素子本体を作製し、前記液晶層形成工程において、前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分に封止材を設けることにより前記注入口を封止する、液晶素子の製造方法。前記素子本体作製工程は、前記第1の外ガラス板を構成するための第1の外マザーガラス板と、前記少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、前記第2の外ガラス板を構成するための第2の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に前記壁部材を介在させて積層することにより、隣り合う前記マザーガラス板と前記壁部材とにより、前記注入口を有する前記内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する工程と、前記液晶層形成工程を行った後に、前記マザー積層体を切断することにより、前記素子本体及び前記液晶層を有する前記液晶素子を得る工程と、を有する、請求項1に記載の液晶素子の製造方法。前記マザー積層体の切断をダイシングにより行う、請求項2に記載の液晶素子の製造方法。前記素子本体作製工程において、前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端が、前記第1及び第2の外ガラス板の先端よりも0.1mm以上2.0mm以下内側に位置するように前記素子本体を作製する、請求項1~3のいずれか一項に記載の液晶素子の製造方法。前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布し、硬化させることにより前記封止材を形成する、請求項1~4のいずれか一項に記載の液晶素子の製造方法。第1の外ガラス板と、前記第1の外ガラス板に対向して配された第2の外ガラス板と、前記第1の外ガラス板と前記第2の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合う前記ガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材とを有する素子本体と、前記内部空間に設けられた液晶層と、前記注入口を封止している封止材と、を備え、前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端が、前記第1及び第2の外ガラス板の先端よりも内側に位置しており、前記封止材は、前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分において、少なくとも一部が前記第1の外ガラス板と前記第2の外ガラス板との間に位置するように設けられている、液晶素子。前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端が、前記第1及び第2の外ガラス板の先端よりも0.1mm以上2.0mm内側に位置している、請求項6に記載の液晶素子。前記封止材が紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含む、請求項6または7に記載の液晶素子。特許文献1に記載のような、複数の薄い液晶層を備える液晶素子では、薄い内部空間に確実に液晶を注入し、シールしなければならない。このため、このような液晶素子の製造は、液晶層を1層有する液晶素子の製造と比べて困難である。しかしながら、特許文献1では、複数の液晶層を有する液晶素子の製造方法に関して十分な検討が行われていない。本発明は、複数の液晶層を有する液晶素子を好適に製造し得る方法を提供することにある。本発明に係る液晶素子の製造方法は、第1の外ガラス板と、第1の外ガラス板に対向して配された第2の外ガラス板と、第1の外ガラス板と第2の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合うガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材と、内部空間に設けられた液晶層とを備える液晶素子の製造方法に関する。本発明に係る液晶素子の製造方法は、素子本体作製工程と、液晶層形成工程とを備える。素子本体作製工程では、第1の外ガラス板と、第2の外ガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板と、壁部材とを備える素子本体を作製する。液晶層形成工程では、内部空間に注入口から液晶を注入し、注入口を封止することにより液晶層を形成する。素子本体作製工程では、注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第1及び第2の外ガラス板の先端よりも内側に位置するように素子本体を作製する。液晶層形成工程において、注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分に封止材を設けることにより注入口を封止する。素子本体作製工程は、第1の外ガラス板を構成するための第1の外マザーガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、第2の外ガラス板を構成するための第2の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に壁部材を介在させて積層することにより、隣り合うマザーガラス板と壁部材とにより、注入口を有する内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する工程と、液晶層形成工程を行った後に、マザー積層体を切断することにより、素子本体及び液晶層を有する液晶素子を得る工程とを有していてもよい。この場合、マザー積層体の切断をダイシングにより行ってもよい。素子本体作製工程において、注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第1及び第2の外ガラス板の先端よりも0.1mm以上2.0mm内側に位置するように素子本体を作製することが好ましい。注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布し、硬化させることにより封止材を形成することが好ましい。本発明に係る液晶素子は、素子本体と、液晶層と、封止材とを備える。素子本体は、第1の外ガラス板と、第2の外ガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板と、壁部材とを有する。第2の外ガラス板は、第1の外ガラス板に対向して配されている。少なくとも一枚の中間ガラス板は、第1の外ガラス板と第2の外ガラス板との間に配されている。壁部材は、隣り合うガラス板の間に配されている。壁部材は、隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成している。液晶層は、内部空間に設けられている。封止材は、注入口を封止している。注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第1及び第2の外ガラス板の先端よりも内側に位置している。封止材は、注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分において、少なくとも一部が第1の外ガラス板と第2の外ガラス板との間に位置するように設けられている。注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第1及び第2の外ガラス板の先端よりも0.1mm以上2.0mm内側に位置していることが好ましい。封止材が紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含んでいてもよい。本発明によれば、複数の液晶層を有する液晶素子を好適に製造し得る方法を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。実施形態において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。本実施形態では、図8に示す液晶素子1の製造方法の一例について、図1~図8を参照しながら説明する。本実施形態に係る液晶素子1は、具体的には液晶レンズを構成している。積層体作製工程まず、図1及び図2に示す第1の外マザーガラス板10を用意する。第1の外マザーガラス板10の厚みは、液晶素子1の厚みを小さくする観点からは、薄いことが好ましい。第1の外マザーガラス板10の厚みは、例えば、500μm以下であることが好ましく、300μm以下であることがより好ましい。但し、第1の外マザーガラス板10が薄すぎると、液晶素子1の剛性が低くなりすぎる場合がある。従って、第1の外マザーガラス板10の厚みは、例えば、50μm以上であることが好ましく、100μm以上であることがより好ましい。後述の第2の外マザーガラス板22の好ましい厚みの範囲は、第1の外マザーガラス板10の上記好ましい厚みの範囲と同様である。次に、第1の外マザーガラス板10の主面10aの上に、第1の電極11を形成する。第1の電極11の形成は、例えば、スパッタリング法やCVDChemicalVaporDeposition法等の薄膜形成法や、導電性ペーストを塗布し、乾燥させる方法等により形成することができる。なお、第1の電極11の形状は、特に限定されないが、本実施形態では、図3に示すように、第1の電極11は、円形の第1の部分11aと、第1の部分11aを包囲する第2の部分11bとを有する。次に、図2に示すように、第1の外マザーガラス板10の主面10aの上に、第1の電極11を覆うように、配向膜12を形成する。配向膜12は、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。次に、第1の外マザーガラス板10の上に、壁部材13を形成する。壁部材13は、液晶を封入するための内部空間を区画形成する部材である。壁部材13は、例えば、第1の電極11の第1の部分11aが設けられた領域を含む主面10aの一部の領域を露出させると共に、その露出領域を一部を除いて包囲するように形成される。本実施形態では、具体的には、図1に示すように、y方向に沿って配列された、内部空間を構成するための複数の凹部13aからなる凹部列13bがx方向に沿って複数配列されるように壁部材13を形成する。壁部材13は、例えば、スペーサを含む樹脂により構成することができる。具体的には、壁部材13は、例えば、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成することができる。壁部材13の厚みは、形成しようとする液晶層の厚みに応じて適宜設定することができる。壁部材13及び下記の壁部材17,21のそれぞれの厚みは、例えば、2μm~100μmとすることができる。次に、図4~図5に示すように、壁部材13の上に、中間マザーガラス板14を載置する。中間マザーガラス板14の両主面の少なくとも壁部材13が設けられていない領域に位置する部分の上には、配向膜15a、15bが形成されている。配向膜15a、15bは、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。本実施形態では、図5に示すように、中間マザーガラス板14を、複数のマザーガラス板片14a、14bにより構成する。複数のマザーガラス板片14a、14bのそれぞれは、長手方向がy方向に沿う細長形状を有する。複数のマザーガラス板片14a、14bのそれぞれは、ひとつの凹部列13bを被覆するように設けられている。マザーガラス板片14aとマザーガラス板片14bとは、凹部列13bの配列方向であるx方向に沿って相互に間隔をおいて配される。中間マザーガラス板14の厚みは、特に限定されないが、例えば、10μm~400μmであることが好ましく、20μm~200μmであることがより好ましい。下記の中間マザーガラス板19の好ましい厚みの範囲は、上記中間マザーガラス板19の好ましい厚みの範囲と同様である。上記壁部材13は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片14a、14bを配し、その後に、マザーガラス板片14a、14bと第1の外マザーガラス板10とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。以上のように、第1の外マザーガラス板10の上に、壁部材13を介在させて中間マザーガラス板14を載置することにより、第1の外マザーガラス板10、壁部材13及び中間マザーガラス板14とにより、注入口16aを有する内部空間16bを、x方向及びy方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。同様に、中間マザーガラス板14の上に、壁部材17を形成する。その後、中間マザーガラス板14の上に、壁部材17を介在させて、両主面に配向膜18a、18bが形成された中間マザーガラス板19を載置することにより、中間マザーガラス板14、壁部材17及び中間マザーガラス板19とにより、注入口20aを有する内部空間20bを、x方向及びy方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。上記壁部材17は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片19a、19bを配し、その後に、マザーガラス板片19a、19bと、マザーガラス板片14a、14bを積層した第1の外マザーガラス板10とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。中間マザーガラス板19も、中間マザーガラス板14と同様に、複数のマザーガラス板片19a、19bにより構成する。複数のマザーガラス板片19a、19bのそれぞれは、長手方向がy方向に沿う細長形状を有する。マザーガラス板片19aとマザーガラス板片19bとは、x方向に沿って相互に間隔をおいて配される。マザーガラス板片19aは、マザーガラス板片14aと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片14aの上に載置する。マザーガラス板片19bは、マザーガラス板片14bと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片14bの上に載置する。さらに、中間マザーガラス板19の上に、壁部材21を形成する。その後、中間マザーガラス板19の上に、壁部材21を介在させて、第2の外マザーガラス板22を載置する。これにより、中間マザーガラス板19、壁部材21及び第2の外マザーガラス板22とにより、注入口25aを有する内部空間25bを、x方向及びy方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。上記壁部材21は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上に第2の外マザーガラス板22を配し、その後に、第2の外マザーガラス板22と、マザーガラス板片14a、14b、19a、19bを積層した第1の外マザーガラス板10とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。第2の外マザーガラス板22は、第1の外マザーガラス板10と実質的に同様の形状寸法を有する。第2の外マザーガラス板22を、平面視においてx方向から視た際に、第1の外マザーガラス板10と重なる位置に配置する。なお、第2の外マザーガラス板22の主面22aの上には、第2の電極23と、配向膜24とをこの順番で予め形成しておく。以上のように、第1の外マザーガラス板10と、少なくとも一枚の中間マザーガラス板14,19と、第2の外マザーガラス板22とを、各マザーガラス板10,14,19,22の間に壁部材13,17,21を介在させて積層することにより、隣り合うマザーガラス板10,14,19,22と壁部材13,17,21とにより、注入口16a、20a、25aを有する内部空間16b、20b、25bが複数区画形成されたマザー積層体30を作製する。第1の分断工程次に、マザー積層体30を複数に分断し、内部空間16b、20b、25bのユニットを少なくともひとつ有する複数の積層体片31,32図6及び図7を参照を作製する。具体的には、本実施形態では、図5に示すカッティングラインL1に沿ってマザー積層体30を2つの積層体片31,32に分断する。カッティングラインL1は、x方向において隣り合うマザーガラス板片14a、19aとマザーガラス板片14b、19bとの間において、y方向に沿って延びている。換言すれば、カッティングラインL1は、マザー積層体30の、第1及び第2の外マザーガラス板10,22が位置する一方、中間マザーガラス板14,19が位置していない線状の領域に位置している。即ち、中間マザーガラス板14,19が存在していない部分で、マザー積層体30を分断する。本実施形態では、詳細には、以下の要領でマザー積層体30を分断する。即ち、第1の外マザーガラス板10の外側主面10bと、第2の外マザーガラス板22の外側主面22bとのそれぞれに、カッティングラインL1に沿ったスクライブクラックを形成する。そして、そのスクライブクラックに沿ってマザー積層体30を割ることにより、複数の積層体片31,32に分断する。第1の分断工程においては、カッティングラインL1上に存在しない中間マザーガラス板14,19を切断する必要はない。積層体片31は、第1の外マザーガラス板10の分断片10Aと、第2の外マザーガラス板22の分断片22Aと、中間マザーガラス板片14a、19aとを有する。積層体片32は、第1の外マザーガラス板10の分断片10Bと、第2の外マザーガラス板22の分断片22Bと、中間マザーガラス板片14b、19bとを有する。各積層体片31,32は、y方向に沿って配列された内部空間16b、20b、25bの組を複数有している。内部空間16b、20b、25bに接続されている注入口16a、20a、25aは、いずれの積層体片31,32においても、側面に開口している。注入口16a、20a、25aが位置している積層体片31,32の側面において、中間マザーガラス板片14a、19a、14b、19bの先端14a1,19a1,14b1,19b1は、第1及び第2の外マザーガラス板10,22の分断片10A,22A,10B,22Bの先端10A1,22A1,10B1,22B1よりも内側に位置している。積層体作製工程においては、このような位置関係となるように、第1及び第2の外マザーガラス板10,22及び中間マザーガラス板14,19の形状寸法及び配置を決定する。従って、注入口16a、20a、25aの先端は、分断片10A,22A,10B,22Bの先端10A1,22A1,10B1,22B1よりも内側に位置している。中間ガラス板片14a、19a、14b、19bの先端14a1,19a1,14b1,19b1と、分断片10A,22A,10B,22Bの先端10A1,22A1,10B1,22B1との間の面方向に沿った距離Lは、0.1mm~2.0mmであることが好ましく、0.1mm~1.5mmであることがより好ましい。液晶層形成工程次に、各積層体片31,32の内部空間16b、20b、25bに注入口16a、20a、25aから液晶を注入する。液晶の注入は、例えば、内部空間16b、20b、25bを減圧した状態で注入口16a、20a、25aに液晶を接触させることにより行うことができる。その後、例えば、紫外線硬化型樹脂接着剤等を用いて注入口16a、20a、25aを封止する。具体的には、注入口16a、20a、25aが位置している積層体片31,32の側面の少なくとも注入口16a、20a、25aが設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤等を塗布し、硬化させることにより封止材60図8を参照を設ける。封止材60は、一部が分断片10Aと分断片22Aとの間に位置するように設けられる。以上の工程により、内部空間16b、20b、25bのそれぞれに液晶層35a、35b、35cを形成する。第2の分断工程注入工程の後に、積層体片31,32を複数に分断する。これにより、図8に示す液晶素子1を複数完成させることができる。具体的には、第2の分断工程においては、図4に示す複数のカッティングラインL2に沿って積層体片31,32を分断する。カッティングラインL2は、y方向において隣り合う内部空間16b、20b、25bの組の間をx方向に沿って延びている。即ち、カッティングラインL2は、y方向において隣り合う液晶層35a、35b、35cの間をx方向に沿って延びている。従って、複数の液晶層35a、35b、35cを有する積層体片31,32は、カッティングラインL2に沿って切断されることにより、液晶層35a、35b、35cを各ひとつ有する複数の液晶素子1に分断される。カッティングラインL2の上には、分断片10A,22A,10B,22Bと、中間マザーガラス板14,19のすべてが位置している。このため、第2の分断工程においては、積層体片31,32をダイシングにより切断することが好ましい。但し、積層体片31,32の切断方法は特に限定されない。積層体片31,32を、例えば、レーザー等を用いて切断したり、ウォータージェットにより切断したりしてもよい。液晶素子1の構成図8に、本実施形態において製造された液晶素子1の略図的断面図を示す。図8に示すように、液晶素子1は、第1の外ガラス板41と、第1の外ガラス板41に対向して配された第2の外ガラス板42とを有する。第1の外ガラス板41は、第1の外マザーガラス板10が複数に分断されることにより構成されたものである。第2の外ガラス板42は、第2の外マザーガラス板22が複数に分断されることにより構成されたものである。第1の外ガラス板41の表面41aの上には、第1の電極11と配向膜12とがこの順番で形成されている。第2の外ガラス板42の表面42aの上は、第2の電極23と、配向膜24とがこの順番で形成されている。第1の外ガラス板41と第2の外ガラス板42との間には、少なくとも一枚の中間ガラス板43,44が配されている。詳細には、本実施形態では、第1の外ガラス板41と第2の外ガラス板42との間には、複数の中間ガラス板43,44が配されている。中間ガラス板43,44は、中間マザーガラス板14,19が複数に分断されることにより構成されたものである。中間ガラス板43,44の両表面の上には、配向膜15a、15b、18a、18bが形成されている。z方向積層方向において隣り合うガラス板41~44の間には、壁部材13,17,21が配されている。この壁部材13,17,21と、第1及び第2の外ガラス板41,42と、少なくとも一枚の中間ガラス板43,44とによって、素子本体45が構成されている。壁部材13,17,21と、隣り合うガラス板41~44によって区画形成された内部空間16b、20b、25bのそれぞれに液晶層35a、35b、35cが形成されている。内部空間16b、20b、25bは、注入口16a、20a、25aを有する。注入口16a、20a、25aは、封止材60によって封止されている。封止材60は、紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含む。注入口16a、20a、25aが位置している素子本体45の側面において、中間ガラス板43,44の先端は、第1及び第2の外ガラス板41,42の先端よりも内側に位置している。中間ガラス板43,44の先端と、第1及び第2の外ガラス板41,42の先端との間の面方向に沿った距離Lは、0.1mm~2.0mmであることが好ましく、0.1mm~1.5mmであることがより好ましい。封止材60は、注入口16a、20a、25aが位置している素子本体45の側面において、少なくとも一部が第1の外ガラス板41と第2の外ガラス板42との間に位置するように設けられている。ところで、従来、液晶の注入不良の発生率を低くする観点からは、注入口が位置している素子本体の側面において、第1及び第2の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一であることが好ましいと考えられていた。また、液晶素子における液晶層の占める面積割合を大きくする観点からも、第1及び第2の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一であることが好ましいと考えられていた。しかしながら、本発明者らは、鋭意研究した結果、第1及び第2の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一である場合は、封止材の接合強度が低くなり、液晶層の封止が好適に行われない場合があることを見出した。これは、第1及び第2の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一である場合は、適正な量の紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布しても、紫外線硬化型樹脂接着剤の一部が側面から流れ落ちてしまうことがあり、大きな厚みを有する封止材を形成することができないためであると考えられる。それに対して本実施形態では、注入口16a、20a、25aが位置している積層体片31,32の側面において、中間マザーガラス板片14a、19a、14b、19bの先端14a1,19a1,14b1,19b1は、第1及び第2の外マザーガラス板10,22の分断片10A,22A,10B,22Bの先端10A1,22A1,10B1,22B1よりも内側に位置している。このため、紫外線硬化型樹脂が側面から流れ落ちにくい。従って、大きな厚みをし、高い接合強度で接合された封止材60を形成することができる。その結果、液晶層形成後においてダイシングによる切断を行う際に衝撃気泡が発生したり、液晶素子1にサーマルショックが加わった際に液晶層35a~35cに気泡が生じたりすることなどを抑制することができる。つまり、本実施形態によれば、液晶素子1の製造工程において液晶層35a~35cに気泡が発生することを抑制することができると共に、気泡が発生し難い液晶素子1を得ることができる。なお、本発明者が鋭意研究した結果、注入口16a、20a、25aが位置している積層体片31,32の側面において、中間ガラス板片14a、19a、14b、19bの先端14a1,19a1,14b1,19b1は、第1及び第2の外マザーガラス板10,22の分断片10A,22A,10B,22Bの先端10A1,22A1,10B1,22B1よりも内側に位置している場合であっても、第1の外ガラス板41の端面と第2の外ガラス板42の端面との位置がそろっていれば液晶の注入に大きな支障が生じないことが確認された。より大きな厚みを有し、より高い接合強度で接合された封止材60を得る観点からは、距離Lが0.1mm以上であることが好ましく、0.2mm以上であることがより好ましい。但し、距離Lが大きすぎると、液晶の注入が困難になったり、液晶素子1に占める液晶層35a~35cの面積割合が低くなりすぎたりする場合がある。従って、距離Lは、2.0mm以下であることが好ましく、1.5mm以下であることがより好ましい。上記実施形態では、本発明の実施形態の一例として、液晶レンズの製造方法について説明した。但し、本発明において、液晶素子は、液晶レンズに限定されない。液晶素子には、液晶レンズ、液晶シャッター、液晶表示素子、液晶絞り等が含まれるものとする。上記実施形態では、中間マザーガラス板を複数配する例について説明した。但し、本発明において、第1の外マザーガラス板と第2の外マザーガラス板との間に配する中間マザーガラス板の数量は特に限定されない。例えば、第1の外マザーガラス板と第2の外マザーガラス板との間に中間マザーガラス板を一枚配してもよい。上記実施形態では、マザー積層体を形成し、そのマザー積層体を複数に分断することにより液晶素子を製造する例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。マザー積層体作製工程を行わず、第1及び第2の外ガラス板、少なくとも一枚の中間ガラス板及び壁部材を用いて素子本体を作製してもよい。本発明において、封止材の形成材料は、紫外線硬化型樹脂接着剤に限定されない。封止材は、例えば、熱硬化型樹脂接着剤により形成されていてもよい。"