"合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部とを有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックであって、前記外装ケースは、前記厚肉部が射出成形により形成された後に、前記薄肉部が射出成形により形成されたものであることを特徴とする電池パック。前記薄肉部が射出成形により形成される際に、薄肉部を構成する合成樹脂により前記厚肉部の端面が被覆されたものであることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記厚肉部が射出成形により形成される際に、厚肉部の薄肉部との結合部に相当する位置に凸条が設けられたものであることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記凸条の中間部又は先端部の幅が前記凸条の根元の幅よりも大きいことを特徴とする請求項3に記載の電池パック。前記凸条が結合部の稜線方向全周に亘って設けられていることを特徴とする請求項3に記載の電池パック。前記凸条が前記結合部において稜線方向に沿って断続的に複数設けられていることを特徴とする請求項3に記載の電池パック。合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部を有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックの製造方法であって、前記外装ケースは、前記厚肉部を射出成形により形成した後に、前記薄肉部を射出成形により形成することを特徴とする電池パックの製造方法。厚肉部と薄肉部とを有する樹脂成形体の射出成形方法であって、前記厚肉部を射出成形により形成した後に、前記薄肉部を射出成形により形成する樹脂成形体の射出成形方法。しかしながら、特許文献1に示される従来技術では、図12に示すように通常は外装ケース51の底面板57と側面板58の肉厚寸法が等しいために成形時に発生する樹脂の収縮や充填時の圧力による残留応力によって、外装ケース51の底面板57が四方を囲んでいる側面板58の収縮により引っ張られて変形し、底面板57が図11に模式的に示した如くソリ変形するという課題があった。また、特許文献2に示される従来技術では実際には肉厚差から来る収縮量の差によりソリが発生することに対しては、成形冷却条件が及ぶ影響の範囲が狭いためにソリの抑制効果が得られない課題があった。さらに、特許文献3に示される従来技術ではすでに述べたようにキャビティー83内の圧力を成形品の冷却完了直前まで3~50MPaに保持するため、肉厚差による収縮のコントロールに対して偏肉部分に過度の保圧がかかる。これにより偏肉厚部と一般肉厚部とで保圧差が発生する。そのため、収縮状態にも差が発生し、結果的にソリの抑制効果が得られないという課題があった。本発明は上記従来の課題を鑑みて成されたもので、樹脂成形で形成された外装ケースのソリを抑制し、形状寸法の精度を向上させることで電子機器への装着時に発生するトラブルを減少させるとともに、実用上充分な機械的強度を有する電池パックを提供することを目的としている。上記のような目的を達成するために本発明の電池パックは、合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部とを有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックであって、外装ケースは、厚肉部が射出成形により形成された後に、薄肉部が射出成形により形成されたものであることを特徴とする。本構成によって、厚肉部と薄肉部との間で生じる残留応力を緩和することができる。本発明によればソリ変形を抑えた電池パックの提供が可能である。また、電子機器への装着寸法の精度を向上させることができる。以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。以下に示される一実施の形態は、電池パックとして代表的なノート型パソコン用電池パックの構造を示すものであって、本発明は電池パックの構造を下記のものに限定するものではない。図1aは本発明の一実施の形態における電池パックの概略図であり、図1bは本発明の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図ある。以下、図1a及び図1bを参照して電池パックの構成を説明する。図1bに示される電池パックの外装ケース1は、絶縁機能を持った合成樹脂で成形された箱型の上ケース21及び下ケース22から成っている。一端が開口した箱型の上ケース21及び下ケース22は、天面板3又は底面板4と側面板5とをそれぞれ一体化したものであり射出成形加工にて形成される。下ケース22は開口部11において上ケース21と突き合わされ接合されて密閉される。図1aに示すように、この外装ケースの中には、複数の二次電池2及び保護回路基板9が予め収納されており、これらはリード線8で相互に接続されている。また、図1aに示す電池パックにおいて、外装ケース1にはノート型パソコンに接続するためのコネクタ7が設けられており、このコネクタ7は保護回路基板9と接続されている。二次電池2はコネクタ7及び保護回路基板9を介して、パソコン本体に電力を供給し、又はパソコン本体から充電電力の供給を受ける。図1aに示す電池パックでは、上ケース21の天面板3の肉厚は側面板5の肉厚よりも薄くなっており、先ず厚肉部である側面板5が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板3が射出成形によって形成される。同様に、下ケース22においても底面板4の肉厚は側面板5の肉厚よりも薄くなっており、先ず厚肉部である側面板5が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である底面板4が射出成形によって形成される。すなわち、先に厚肉部を射出成形により形成し、その後に薄肉部を射出成形により形成するのである。このように、厚肉部と薄肉部とを一度に形成するのではなく、段階的に形成することで樹脂が冷却される際の収縮バランスが良好となる。その結果ソリ変形が抑制され外形の形状変化を低減することが可能となる。図1aの要部拡大図は、先に形成された側面板5と後に成形された天面板3との結合部10の断面を示している。側面板5はその内壁面の上端において天面板3の側端面と結合している。次に、図2を参照して本発明の他の一実施の形態である電池パックについて説明する。図2に示す電池パックは図1の場合とほぼ同様の方法で作製されるが、以下の点において図1aに示した電池パックと異なっている。すなわち、要部拡大図に図示されているが如く、上ケース21の薄肉部となる天面板3が、結合部10において、厚肉部となる側面板5の端面に被さるように結合されている。換言すれば、先に形成された側面板5の端面を、その後に天面板3を形成するために射出された樹脂が覆っている必ずしも図示したように全面的に覆う必要はなく、部分的に覆っていてもよいのである。このようにすることで、天面板3と側面板5との結合部10において、図1aに示す場合に比べ、先に射出された側面板5を構成する樹脂と、後に射出された天面板3を構成する樹脂との境界面積が増えて結合強度が増すのである。このことは下ケース22においても同様に行うことができ、下ケース22においては底面板4と側面板5との結合部10において、図1aに示す場合に比べ結合強度が増すのである。この実施形態においても、図1で述べた電池パックと同様に先ず厚肉部である側面板5が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板3又は底面板4が射出成形によって形成されているので、上ケース21又は下ケース22のソリ変形を抑制することが可能である。その結果、外装ケース1の外観に肉厚形状が突出すること無く外装ケース1の装着性が向上する。図3はさらに別の実施形態の概略を示している。要部拡大図に示したとおり、結合部10において先に射出された側面板5構成する樹脂と後に射出された天面板3構成する樹脂との境界が溝と突起の凹凸の組み合わせ形状になっている点において図2と構成を異にしている。先に射出成形された側面板5の内壁面には突起による凸条部が設けられており、天面板3を形成するために後に射出された樹脂がそれを覆っている。このことにより図2の場合と比較して、さらに境界となる面積が増えて結合部10の結合強度を増すことができる。この場合、凸条部とそれを覆う樹脂とによって、天面板3の肉厚が部分的に厚くなる。応力が集中しやすい曲部の肉厚が厚くなるので機械的強度が増すことになる。なお、先ず厚肉部である側面板5が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板3又は底面板4が射出成形によって形成されているので、上ケース21又は下ケース22のソリ変形を抑制することが可能である点は図2で示した場合と同様である。また、下ケースにおいても同様に行うことができることも図2の場合と同様である。図4はまた本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの概略図である。この電池パックは、上ケース21又は下ケース22の薄肉部である天面板3又は底面板4と厚肉部となる側面板5との結合部10において、これらの境界が溝と突起の凹凸の組み合わせ形状であり、かつ上ケース21の凸条部下面又は下ケース22の凸条部上面の断面が円弧形状となるように構成したものである。凸部と凹部の境界面積がこれまで述べたものよりも大きくすることができることに加え、先に射出した樹脂側面板5と後に射出した樹脂天面板3又は底面板4との融合が万一不十分であったとしても、これらが外れにくい。凸条の中間部の幅が根元の幅よりも大きくなっていることによるものであり、必ずしも凸条部の断面形状が円弧である必要は無く、凸条の中間部又は先端部の幅が根元の幅よりも大きくなっていればよい。このような視点で凸条の先端部を根元より太くした実施形態の具体例を図5に示す。ここでは凹凸の組み合わせを、逆勾配のついた凹溝部とそれに対応する形状の凸条部としている。また、この凹凸の組み合わせは図6に示した如く、断面が屈曲した鍵形の凹溝とそれに対応する形状の凸条にしてもよい。なお、図2に示した樹脂の被覆部分や、図3から図6に示したような凸条部分は、結合部10の稜線全体に亘って設けることもできるし、あるいは部分的に設けることもできる。機械的強度の観点からは結合部10の稜線全体に亘って凸条を設けることが好ましく、また、部分的に設ける場合には結合部10の稜線方向に断続的に複数設けることが望ましい。次に、これまで詳細に述べた電池パックの外装ケース、すなわち上ケース21又は下ケース22の製造方法について説明する。なお、上ケース21と下ケース22は同様の方法及び装置で製造することができるので、ここでは上ケース21を例にとって詳述する。最初に図1に示した上ケースの製造方法について述べる。図1に示される外装ケース1を構成する上ケース21は図7aに示した射出成形機及び射出成形機に取り付けられた射出成形金型60により製造される。射出成形に用いる射出成形金型60は、雌型68と、この雌型68と所定間隔をおいて配置される雄型67を有している。この雄型67は外部の駆動機構に接続されている可動金型である。雌型68の内面は上ケース21の外面に対応する形状になっており、また、雄型67の外面は上ケース21の内面に対応する形状になっている。これら雌型68と雄型67の間隙は、樹脂が注入されるキャビティー61となる。射出成形金型60には、スプルー62、ランナー63および側面側ゲート64および天面側ゲート65が設けられている。以下、具体的な操作について述べる。まず初めに図7aに示す如く、可動金型である雄型67が雌型68に圧接するように型締めする。このときキャビティー61は上ケース21の側面板5の形状となる。この状態で射出ノズル図示省略から樹脂を注入すると、樹脂は湯道となるスプルー62、ランナー63及び側面側ゲート64を経てキャビティー61へ導入される。なお、このとき天面側ゲート65は雄型67で閉塞されている。続いて保圧及び冷却工程が進み、厚肉部である側面板5が形成される。次にキャビティー61内の樹脂が固化した後、図7bに示す如く雄型67を薄肉部である天面板3の厚さ分だけ図中下方向へ移動させる。これにより雌型68と雄型67の間に新たに間隙が確保され、これがキャビティー66となる。このときキャビティー66は上ケース21の天面板3の形状となっている。引続き改めて樹脂を注入すると、この樹脂は湯道となるスプルー62及び天面側ゲート65を経てキャビティー66へ導入される。このとき側面板5に相当する部分には既に樹脂が充填されているので、この部分へ樹脂が再充填されることはなく、キャビティー66内にのみ溶融樹脂が導かれる。その際、溶融樹脂はキャビティー66内にて、既にキャビティー61内で固化した樹脂と結合する。このようにして最初に注入された樹脂が側面板5を形成し、その後に注入された樹脂が天面板3を形成し、それらが一体となることで図1に示した上ケース21が完成する。次に、図2に示した上ケース21の製造方法について述べる。図2に示した上ケース21を製造する際には図8aに示した製造装置を用いるが、ここで、雌型68の一部には可動部69が設けられている。図8aに示した如く、最初に可動部69の肩部図においては可動部左上および右上を雌型68の上面に圧接させておく。このとき可動部69の底面は雌型68の固定部の内面よりも図中下方向に突出する。その上で、この可動部69に可動金型である雄型67を圧接させておく。この状態で樹脂を注入すると、溶融樹脂はキャビティー61に導かれて側面板5を形成する図8a及びその要部拡大図である図8b参照。その後、可動部69を図中上方向に移動させて可動部69の底面を雌型68の内面に一致させる。さらに雄型67を図中下方向に移動させると、可動部69と雄型67との間に間隙すなわちキャビティー66が生まれる図9a参照。引続き樹脂を注入すると、この樹脂は湯道となるスプルー62及び天面側ゲート65を経てキャビティー66へ導入される。このとき側面板5に相当する部分には既に樹脂が充填されているので、この部分へ樹脂が再充填されることはなく、キャビティー66内にのみ溶融樹脂が導かれる図9a及びその要部拡大図の図9b参照。その際、溶融樹脂はキャビティー66内にて、既にキャビティー61内にて固化した樹脂と結合する。その後、常法に従って、保圧、冷却及び型開きを行って図2に示した上ケース21が完成する。なお、図3に示した上ケース21の製造方法についても簡単に説明を加えておく。図3に示した上ケース21を製造する際には図10bに示したように雄型67の上部外側には外周全体に亘って予め切り欠き部を設けておく。この切り欠き部は、側面板5内面の凸条に対応する。その上で、先と同様に可動部69の肩部を雌型68の上面に圧接させておく。このとき可動部69の底面は雌型68の固定部の内面よりも図中下方向に突出する。また、この可動部69に可動金型である雄型67を圧接させておく。このようにしておくことでキャビティー61には凸条に対応する間隙70が確保される。この状態で樹脂を注入すれば、側面板5の内面には凸条が形成される。その後、可動部69を図中上方へ、また稼動金型である雄型67を所定量だけ図中下方向へ移動させ、キャビティー66へ樹脂を注入すれば、図3に示す上ケース21が得られる図10c参照。雄型67において予め設けておく切り欠き部の形状を所定のものにしておくことで、図4から図6に示した上ケース21を得ることができる。可動する雄型67の駆動機構については説明を省略したが油圧のシリンダやその他の任意の方法を用いることができ、また、射出成形機の成形品の取り出し機構なども任意のものを用いて構わない。以上の通り、ここまで上ケース21の製造方法を説明したが、下ケース22に関しても同様の方法にて製造することができる。また、成形金型は何ら限定されるものではなく、ホットランナーシステムを使用したものや、ゲート開口をヒーターおよびバルブを用いたものなど任意の構成の成形金型を用いることができる。以下、本発明の実施例について説明する。実施例1既に述べた射出成形方法に従って、図1に示した電池パックを作製した。用いた合成樹脂はポリカーボネートである。ここで外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22の外形寸法はそれぞれ、長手方向:200mm、幅方向:40mm、高さ:20mm、とした。また、各部の肉厚は、上ケース21の天面板3及び下ケース22の底面板4の肉厚:1.0mm、上ケース21の側面板5及び下ケース22の側面板5の肉厚:1.5mm、とした。すなわち、天面板3及び底面板4と、側面板5の肉厚の比を1:1.5とした。実施例2実施例1と同様にポリカーボネートを用いて既に述べた方法に従って、図2に示した電池パックを作製した。この実施例2においては上ケース21の天面板3を形成する際に射出された樹脂が上ケース21の側面板5の端面を覆うように導入されたが、その被覆厚さは0.5mmとした。また、下ケース22の底面板4を形成する際に射出された樹脂が下ケース22の側面板5の端面を覆うように導入されたが、その被覆厚さも0.5mmとした。外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22のその他の外形寸法及び肉厚は実施例1と同様とした。実施例3同様に図3に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース21及び下ケース22のそれぞれの側面板5を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は2mmとし、その幅は0.3mmとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。用いた樹脂およびその他の各部の寸法は実施例1と同様とした。天面板3及び底面板4を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに0.35mmとした。外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22のその他の外形寸法及び肉厚は実施例1と同様とした。実施例4図4に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース21及び下ケース22のそれぞれの側面板5を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は0.5mmとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、凸条下面又は下ケース22の場合は凸条上面の、凸条の長さ方向に垂直な断面は半径0.5mmの円弧形状とした。天面板3及び底面板4を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに0.35mmとした。外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22のその他の外形寸法及び肉厚は実施例1と同様とした。実施例5図5に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース21及び下ケース22のそれぞれの側面板5を形成する際に内壁に設けられる凸条の根元幅を0.3mmとし、凸条の高さ、すなわち突出長は0.5mmとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、突出方向と凸条の下面がなす傾き角度は5度とした。天面板3及び底面板4を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに0.35mmとした。外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22のその他の外形寸法及び肉厚は実施例1と同様とした。実施例6図6に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース21及び下ケース22のそれぞれの側面板5を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は0.5mmとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、この凸条の長さ方向と垂直な断面形状は鍵形状とし、根元の幅及び先端の幅をそれぞれ0.3mm、0.6mmとした。天面板3及び底面板4を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは0.7mmとした。外装ケースを構成する上ケース21及び下ケース22のその他の外形寸法及び肉厚は実施例1と同様とした。比較例本発明の実施例1と比較するために、電池パックの外装ケースの外形寸法が実施例1と同様の電池パックを作製した。ただし、上ケース21の製造にあたっては実施例1の如く段階的に射出成形を行うのではなく、一度の射出成形で上ケース21の側面板5及び天面板3を同時に形成した。下ケース22の側面板及び底面板4も同様に一度の射出成形で同時に形成した。以上の実施例1~5及び比較例に示した電池パックに用いた上ケース21おいて、引っ張り試験機を用いて、上ケース21の天面板3と側面板5との結合部10の引っ張り強度を測定した。また、それぞれの上ケース21におけるソリ量を評価した図13参照。ソリ量の評価にあたっては、上ケース21を常盤上に静置し、ピックテスタにて天面板3の高低Aを測定し、得られた結果をソリ量とした。実施例1~6および比較例の電池パックを各30個測定し、それぞれのソリ量と引っ張り強度を測定した平均値の結果を表1に示す。表1に示すように、本発明の実施例1~6は、比較例と比べ、ソリ量が少ないということが判明した。これは段階的な射出成形を行うことにより薄肉部である天面板3及び底面板4と厚肉部である側面板5との収縮バランスが良好になったためと考えられる。また、比較例は一度の射出成形で薄肉部である天面板3又は底面板4と厚肉部である側面板5とを同時に形成してしまうため、それらの肉厚差によって著しく収縮バランスが崩れ、天面板3又は底面板4に働く引っ張り作用が側面板5の引っ張り作用を上回ることで、外装ケース1に図11に示すソリ状態が現れたものと考えられる。そして、本発明の実施例3~6は、実施例1,2と比較して天面板3と側面板5との結合面積が大きいため引っ張り強度が高いことがわかる。以上より、厚肉部を薄肉部よりも先に形成したことで、ソリを最小限に抑え、かつ、実用上充分なケース引っ張り強度を有する電池パックを得ることが可能であることが判った。なお、上記に示した実施例おいては、ノート型パソコン用の電池パックを具体例として説明したが、他の用途の電池パックにおいても同様の構成とすることで同じ効果が得られる。なお、ここで開示した発明は電池パック以外の樹脂成形体を射出成形によって形成する際にも適用できるものである。厚肉部と薄肉部とを有する樹脂成形体を形成する際に、先ず厚肉部を射出成形により形成し、その後に薄肉部を射出成形により形成することで肉厚が異なる部分の収縮量の差に起因する歪みを軽減することができる。これにより樹脂成形体の寸法精度を高めることができる。"