"熱硬化性樹脂a100質量部に対して、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体b1~50質量部と、50°C以上の水c10~100質量部と、酸硬化剤dとを配合した組成物を加熱硬化することを特徴とする耐火性ボードの製造方法。上記粉体bの平均粒子径が100~300μmであることを特徴とする請求項1に記載の耐火性ボードの製造方法。上記熱硬化性樹脂aおよび上記熱硬化性樹脂成形品は、フェノール樹脂であることを特徴とする請求項1または2に記載の耐火性ボードの製造方法。しかしながら、熱硬化性樹脂の高温での分解や、超臨界または亜臨界状態での分解には、熱硬化性樹脂の炭化が伴う場合があるうえ、膨大なエネルギーを要し、エネルギーを回収したとしても効率的な回収は困難である。また、熱硬化性樹脂成形品を粉砕して得られた粒子を単に増量材などとして用いただけでは、増粘が大きくなり取扱性が悪く、充分な成形性も得られない。また、粒子の表面をフェノール類と接触させて可溶化し成形材料とする方法でも、得られた成形材料の成形性は充分ではない。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体を再利用するものでありながら、良好な成形性にて、かつ、膨大なエネルギーを使用することもなく、耐火性能が優れ軽量な耐火性ボードを製造できる方法の提供を課題とする。本発明の耐火性ボードの製造方法は、熱硬化性樹脂a100質量部に対して、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体b1~50質量部と、50°C以上の水c10~100質量部と、酸硬化剤dとを配合した組成物を加熱硬化することを特徴とする。上記熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bの平均粒子径は100~300μmであることが好ましい。また、上記熱硬化性樹脂aおよび上記熱硬化性樹脂成形品は、フェノール樹脂であることが好ましい。本発明によれば、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体を再利用するものでありながら、良好な成形性にて、かつ、膨大なエネルギーを使用することもなく、耐火性能が優れ軽量な耐火性ボードを製造できる。以下、本発明の耐火性ボードの製造方法について詳細に説明する。本発明の耐火性ボードの製造方法は、熱硬化性樹脂aに対して、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bと、水cと、酸硬化剤dとを少なくとも配合した組成物を加熱硬化するものである。熱硬化性樹脂aは、耐火性ボードの主成分であって、例えばフェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ウレタン樹脂、ケイ素樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられる。これらのなかでは、耐火性に優れている点から、フェノール樹脂が好適である。フェノール樹脂としては、流動性を有する方が成形性に優れるため、液状レゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。液状レゾール型フェノール樹脂は、例えばフェノール、クレゾール、キシレノール、パラアルキルフェノール、パラフェニルフェノール、レゾルシン等のフェノール類およびその変性物と、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フルフラール、アセトアルデヒド等のアルデヒド類とを、触媒量の水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム等のアルカリの存在下に反応させて得られるフェノール樹脂であるが、これに限定されるものではない。フェノール類とアルデヒド類の使用割合は特に限定はないが、モル比で通常1.0:1.5~1.0:3.0程度、好ましくは1.0:1.8~1.0:2.5である。なお、熱硬化性樹脂aとしては、水溶性のもの、水に不溶性のもののいずれをも使用できる。熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bは、耐火性ボードの増量材として作用するとともに、発泡作用をも奏するものであって、先に例示した熱硬化性樹脂の成形品を各種粉砕機などで粉砕して得られるものである。また、この粉体bは、熱硬化性樹脂aが水に不溶性である場合、熱硬化性樹脂aと水cとの親和性を高めるバインダーのような作用も奏する。粉砕される熱硬化性樹脂成形品は、熱硬化性樹脂aと同じ種類の樹脂であっても異なる種類の樹脂であってもよいが、同じ種類の樹脂であることが好ましい。例えば、熱硬化性樹脂aおよび熱硬化性樹脂成形品は、ともにフェノール樹脂であることが好ましい。成形品としては、樹脂発泡体であることが好ましく、フェノール樹脂発泡体であることがさらに好ましい。粉体bの平均粒子径は、100~300μmが好ましく、さらに好ましくは150~250μmである。このような平均粒子径であると、この粉体bは粒子間に空気を充分に含み、この空気が組成物を加熱硬化して耐火性ボードを製造する際の発泡剤として作用する。よって、このような平均粒子径の粉体bを組成物に配合することにより、発泡剤を別途添加しなくても、軽量な発泡体からなる耐火性ボードを製造できる。また、このような粉体bであると、熱硬化性樹脂aと水cとを親和させる効果が優れる。粉体bの平均粒子径が上記範囲の下限値未満では、平均粒子径が小さすぎて、取扱性などにおいて問題が生じやすい。一方、上記範囲の上限値を超えると、粉体は充分な発泡作用を示さず、また、熱硬化性樹脂aと水cとを親和させる効果も不充分となる。なお、本明細書における平均粒子径とは、レーザー回析散乱法によって求めた粒子径分布における、JISZ8901:2006試験用粉体及び試験用粒子で定義されている粒子の直径の算術平均値である。熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bは、熱硬化性樹脂a100質量部に対して、1~50質量部の範囲で配合され、好ましくは、10~30質量部の範囲で配合される。ここで粉体bの配合量が上記範囲の下限値未満では、増量材としての作用、発泡作用、バインダー作用が不充分となる。一方、上記範囲の上限値を超えると、組成物の増粘が顕著となり、取扱性や成形性に劣る。組成物に配合される水cは、組成物の増粘を抑え、粘度を調整する役割を果たすとともに、発泡作用をも奏し、さらに成形された耐火性ボード中に含まれて耐火性ボードの不燃性、耐火性能を向上させる効果をも発揮する。水cの温度は、粉体bを多く配合しても増粘を効果的に抑制できる観点から、50°C以上とする。水cの温度が50°C未満では、組成物の増粘を抑える効果が不充分となる。また、このように組成物に水cを配合することにより、加熱硬化時の組成物の温度が常圧において100°Cを超えることはないため、加熱硬化時に組成物や耐火性ボードが過度に昇温し炭化してしまうおそれを回避できる。50°C以上の水cは、熱硬化性樹脂a100質量部に対して、10~100質量部の範囲で配合され、好ましくは、30~80質量部の範囲で配合される。ここで水cの配合量が上記範囲の下限値未満では、組成物の増粘が顕著となり、成形が困難になる。一方、上記範囲の上限値を超えると、組成物の粘度が小さすぎて、成形が困難になる。酸硬化剤dとしては、熱硬化性樹脂の硬化に用いられる公知のものが使用でき、例えば、硫酸、リン酸等の無機酸、ベンゼンスルホン酸、エチルベンゼンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、ナフトールスルホン酸、フェノールスルホン酸等の有機酸が用いられる。酸硬化剤dは、熱硬化性樹脂a100質量部に対して、4~15質量部の範囲で配合されることが好ましく、より好ましくは4~8質量部である。耐火性ボードを製造する場合には、上述したa~dの各成分を配合して組成物を調製する。具体的には、熱硬化性樹脂aに対して、まず、50°C以上の水cを添加、撹拌する。ついで、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bを添加、撹拌する。ここで、熱硬化性樹脂aが水に不溶性である場合には、この粉体bが熱硬化性樹脂aと水cとのバインダーのような役割を奏し、組成物全体の均一性が高まり、一様な混合が可能となる。そして、さらに酸硬化剤dを配合することにより組成物が得られる。ついで、この組成物を型内に入れ、例えば100°Cの加熱炉内で10分間加熱することにより、組成物が加熱硬化し、目的の耐火性ボードが得られる。以上説明した製造方法によれば、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bを増量材として、かつ、発泡作用を奏する成分として、有効に再利用できる。また、高温の水cを使用しているため、このような粉体bを配合しても組成物の増粘を抑えることができ、成形性に優れる。また、このように水cを使用すると、熱硬化性樹脂aが水に不溶性である場合、組成物の均一性に問題が出る場合もあるが、熱硬化性樹脂成形品の粉体bが熱硬化性樹脂aと水cとの親和性を高める作用を奏する。また、水cは、成形後の耐火性ボード中に含まれ、耐火性ボードの不燃性、耐火性能を高める作用も発揮する。また、水cは粉体bとともに発泡作用をも奏するため、別途発泡剤を用いなくても、軽量な耐火性ボードを製造できる。このような製造方法は、再利用が困難であった熱硬化性樹脂成形品を粉砕し、その粉体bを有効に利用し、かつ、水cを用いる方法であるため、コスト上の優位性も大きい。以下、本発明について、実施例を挙げて具体的に説明する。[実施例1]熱硬化性樹脂aに対して、50°Cの水cを添加、撹拌し、ついで、熱硬化性樹脂成形品を粉砕した粉体bを添加、撹拌した。ついで、さらに酸硬化剤dを配合し、組成物を調製した。a~dの各成分の詳細、配合量は以下のとおりである。組成物1熱硬化性樹脂aレゾール型フェノール樹脂:100質量部2粉体bフェノール樹脂発泡体を粉砕した粉体平均粒子径200μm:15質量部3水c:50質量部4酸硬化剤dトルエンスルホン酸キシレンスルホン酸混合物:8質量部ついで、この組成物を型内に入れ、100°Cの加熱炉オーブン内で10分間加熱して、耐火性ボードを得た。[実施例2]実施例1において、水cの配合量を100質量部とし、酸硬化剤dの配合量を4質量部とした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[比較例1]実施例1において、粉体bを配合しないこと以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[比較例2]実施例1において、粉体bの配合量を66質量部とした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[比較例3]実施例1において、添加する水cの温度を17°Cとした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[比較例4]実施例1において、添加する水cの配合量を5.3質量部とした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[参考実施例1]実施例1において、粉体bの平均粒子径を55μmとした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。[参考実施例2]実施例1において、粉体bの平均粒子径を380μmとした以外は、実施例1と同様の調製にて組成物を得て、同様に耐火性ボードを得た。上記、実施例1および2,比較例1~4,参考実施例1および2に示した組成物の成形性の観点、すなわち発泡性,増粘性および均一性の評価結果を表1にまとめて示す。表1に見る各評価項目の評価結果の記号の説明を以下に記す。イ発泡作用○a:所望の製品厚みの耐火性ボードを得るための十分な発泡を呈した。×b:組成物が硬化しなかった。ロ増粘性○c:混合に適した粘度を維持し、組成物の増粘を抑える効果が十分であった。△d:増粘が大きく、混合がやや困難であった。×e:増粘が顕著であり、均一に混合できなかった。ハ均一性○f:組成物全体が均一に混合された。△g:耐火性ボード内部に粉体の塊が認められ、割れやすくなった。×h:相溶性が悪く、組成物の混合が困難であった。表1より実施例1および2の組成物は、比較例1~4の組成物に比べて成形性が優れていることは言うまでもない。実施例1にて調製した組成物を加熱硬化して厚さ3mm,1辺の長さが200mmである矩形の耐火性ボードを製造し、該耐火性ボードの表面に厚さ15mm,1辺の長さが200mmである矩形のフェノール樹脂発泡体からなる断熱材を積層した建築材料を作製した。該建築材料を耐火性ボード側が下側になるようにアングルで水平に支持した状態で、該建築材料の下側より該建築材料の中央部をバーナーにて燃焼する試験を行った。その時の断熱材表面の燃焼時間の経過に伴う表面温度の変化の測定結果を表2に示す。表2において、3分経過時に該耐火性ボード表面に炎が認められ、5分経過時に該耐火性ボード表面に割れが発生し、20分経過時に該耐火性ボードの剥離落下が始まり、30分経過時に該耐火性ボードが焼失,剥離落下してなくなり断熱材が剥き出しとなった。よって該耐火性ボードは、本試験において20分までバーナーの炎に耐え、著しく断熱材表面温度を上昇させることなく、耐火性評価試験の結果がすぐれていた。"