製品の生産台数を作業単位に分け、上記製品を構成する部品について、上記作業単位ごとに、工程を含む作業経路を分析する作業単位作業経路分析部、この作業単位作業経路分析部によって分析された作業経路ごと及びこの作業経路内の工程ごとに上記部品の着手日及び完了日を計画する日程計画作成部、この日程計画作成部により作成された上記部品の着手日及び完了日に対する、上記作業単位ごと及び上記作業経路ごとの進捗状況を認識し、この進捗状況を進捗管理板として表示する進捗管理部、及び上記進捗管理部により認識された上記作業単位ごと及び上記作業経路ごとの進捗状況から、上記作業単位の他の作業経路と同期するように上記作業経路内の工程での部品の加工優先度を変更し、上記日程計画作成部によって作成された計画を修正する優先度見直し部を備えたことを特徴とする作業進捗管理システム。上記進捗管理部は、上記作業が完了したときは、作業実績データを作成するとともに、上記工程でトラブルが発生したときは、トラブル情報を作成し、上記優先度見直し部は、上記作業実績データ及び上記トラブル情報を参照して、上記部品の加工優先度の見直しを行うことを特徴とする請求項1記載の作業進捗管理システム。しかしながら、特許文献1を含む従来の生産計画をもとにした作業優先度付け方法では、組立工程に使用する各部品が複数のフィーダー工程で並行して加工されるような各種電機製品の製造では、並行する複数のフィーダー工程の状況を考慮しないで作業優先度付けをするので、あるフィーダー工程では早く加工、またあるフィーダー工程はトラブルで加工が遅れるなどして、各フィーダーの加工が同じ時期に完了するように各工程の作業優先度付けができないという問題がある。各フィーダーの加工が同じ時期に完了しないと、結局、組立工程着手時の品揃え不足や不要なものの滞留が発生し、生産計画未達や仕掛棚残が発生してしまう。この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、並行して加工する他の工程の状況を加味して、各工程で加工される部品の優先度を付けるようにした作業進捗管理システムを得ることを目的にしている。この発明に係わる作業進捗管理システムにおいては、製品の生産台数を作業単位に分け、製品を構成する部品について、作業単位ごとに、工程を含む作業経路を分析する作業単位作業経路分析部、この作業単位作業経路分析部によって分析された作業経路ごと及びこの作業経路内の工程ごとに部品の着手日及び完了日を計画する日程計画作成部、この日程計画作成部により作成された部品の着手日及び完了日に対する、作業単位ごと及び作業経路ごとの進捗状況を認識し、この進捗状況を進捗管理板として表示する進捗管理部、及び進捗管理部により認識された作業単位ごと及び作業経路ごとの進捗状況から、作業単位の他の作業経路と同期するように作業経路内の工程での部品の加工優先度を変更し、日程計画作成部によって作成された計画を修正する優先度見直し部を備えたものである。この発明は、以上説明したように、製品の生産台数を作業単位に分け、製品を構成する部品について、作業単位ごとに、工程を含む作業経路を分析する作業単位作業経路分析部、この作業単位作業経路分析部によって分析された作業経路ごと及びこの作業経路内の工程ごとに部品の着手日及び完了日を計画する日程計画作成部、この日程計画作成部により作成された部品の着手日及び完了日に対する、作業単位ごと及び作業経路ごとの進捗状況を認識し、この進捗状況を進捗管理板として表示する進捗管理部、及び進捗管理部により認識された作業単位ごと及び作業経路ごとの進捗状況から、作業単位の他の作業経路と同期するように作業経路内の工程での部品の加工優先度を変更し、日程計画作成部によって作成された計画を修正する優先度見直し部を備えたので、最終組立工程着手時の品揃え不足がなくなり、仕掛の削減を行うことができる。実施の形態1.図1は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムを示す全体構成図である。図1において、作業進捗管理システム1は、記憶装置を有するコンピュータによって形成され、次の機能により構成されている。作業単位作業経路分析部11は、他のシステムによってそれぞれ作成された部品構成情報2と加工経路情報3とオーダ日程情報4とを用いて、各オーダについて、部品ごとの作業経路、製品及び部品の作業単位を分析する。日程計画作成部12は、各工程の作業単位別の日程計画を作成し、日程計画15を出力する。この日程計画15が作業指示データとなる。作業優先度見直し部13は、オーダ日程情報4と、他のシステムによって作成された部材納入状況5と、さらに後述する作業実績16、トラブル情報17とを用いて、各工程の作業優先度を見直し、日程計画15を修正する。進捗管理部14は、日程計画15を基にして、図3で後述する進捗管理板を作成、表示する。この進捗管理板は、作業指示表示機能、進捗状況表示機能、作業実績入力機能、トラブル内容入力機能を有している。作業実績入力機能により、作業実績16を、また、トラブル内容入力機能によりトラブル情報17を出力するようになっている。進捗管理板は、一定周期で画面が更新されるようになっている。また、日程計画15、作業実績16、トラブル情報17は、記憶装置に記憶される。図2は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムにおける加工経路を説明するための図である。図2において、経路1は、フィーダー工程A、フィーダー工程Cを経由して組立工程に進む。経路2は、フィーダー工程A、フィーダー工程B、フィーダー工程Cを経由して組立工程に進む。経路3は、フィーダー工程Aを経由して組立工程に進む。各工程は進捗管理板を表示する。図3は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムの進捗管理板イメージを示す図である。図3において、進捗管理板は、進捗状況表示機能によって、オーダ及び台数で示される作業単位ごとに、経路ごとの進捗状況を表示している。経路ごとにどの工程待ちであるか、及び、急を要し、優先度を上げるべき場合には急が表示される。進捗管理板は、上から順に作業するように優先度が付与されており、作業指示表示機能による作業指示となっている。また、進捗管理板の作業実績入力機能は、画面を開いた状態で、作業伝票のQRコード作業指示を識別する番号をスキャンして、着手または完了を入力する。また、進捗管理板のトラブル内容入力機能は、画面を開いた状態で、作業伝票のQRコードをスキャンすると、トラブル理由欠品や不良発生などと復旧見込みの日付を入力するサブ画面が表示され、このサブ画面にこれらの入力を行う。なお、作業実績入力機能及びトラブル内容入力機能のいずれを使用するかは、QRコードのスキャン前に指定するようになっている。図4は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムにおける部品構成情報を示す図である。図4において、製品Aを構成する部品がツリー状に表されている。経路情報を説明のために付加している。図5は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムにおける加工経路情報を示す図である。図5において、製品Aについて部品ごとに着手する工程とその必要な日数と次工程が示されている。また、各製品の作業単位が何台になるかも示している。図6は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムにおけるオーダ日程情報を示す図である。図6において、オーダごとに生産台数と納期が示されている。図7は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムによって作成される日程計画を示す図である。図7において、各オーダの作業単位ごとに、構成部品の着手日を示している。図8は、この発明の実施の形態1による作業進捗管理システムの作業優先度見直し部の処理を示すフローチャートである。次に、動作について説明する。各種電機製品の製造は、組立工程と組立に使用する各部品の加工工程フィーダー工程で構成され、フィーダー工程は並行して複数工程あるのが一般的である。このような製造工程で、組立工程着手時に、組立に必要な各部品が同タイミングで揃うように、並行する複数のフィーダー工程に作業指示する必要がある。これにより、組立工程着手時の品揃え不足による生産計画未達や不要なものの滞留がなくなり、製造期間の短縮、仕掛棚残の削減が行える。図1の作業進捗管理システム1の各部の処理を日ごとに行うが、処理頻度はこれに限ったことではない。まず、図1を用いて、作業単位作業経路分析部11の処理について説明する。製品の部品構成情報2、各部品の加工経路情報3、オーダ日程情報4をもとに、各オーダの作業単位と部品ごとの作業経路を分析し、各工程の作業単位別の作業指示データを作成する。ここで、作業単位は、オーダを作業する単位製品の台数に分割したものである。一つのオーダは10台、20台といった製品の台数の場合があるが、実際の作業は作業スペースや運搬の制約で、数台ずつの作業となる。よって、作業の進捗も、これに合わせて、実際の数台ずつの作業する単位で把握しないと、きめ細かい進捗管理ができないために、この作業単位に分割する。製品の作業単位が何台ずつになるかは、加工経路情報3に登録し、管理する。次に、図1の日程計画作成部12による各工程の作業単位別日程計画作成の処理について説明する。図1の作業単位作業経路分析部11により作成された各工程の作業単位別の作業指示データと、オーダ日程情報生産計画4をもとに、計画着手日及び完了日を設定する。生産計画の日程=納期から各工程の作業期間を考慮し、計画着手日及び完了日を設定していく。これにより、各工程の作業指示である日程計画15が出来上がる。次に、図1の進捗管理部14の処理について説明する。進捗管理部14の処理は、日程計画15を基にして、図3の進捗管理板を作成し、表示する。この進捗管理板は、作業指示表示機能、進捗状況表示機能、作業実績入力機能、トラブル内容入力機能を有している。作業指示表示機能により表示された進捗管理板の画面を作業者が見ることで、作業者は次にどの作業をすればよいかがわかる。この作業指示は画面に優先度順に並んでおり、上から順に作業すれば良いようになっている。進捗状況表示機能により表示された進捗管理板の画面を見ることで、作業者は、各経路の進捗状況を確認することができる。以下、図3の進捗管理板イメージをもとに説明する。進捗管理板には、システムが提供するオンライン画面で納期の早いオーダから順に並んで表示される。各オーダは、複数の並行した加工経路があり、各加工経路の進捗状況を見ることができる。例えば、1行目のオーダAは、全経路の進捗が組立待ちの状態となっており、組立工程が組立着手可能であることがわかる。また、2行目のオーダBは、経路2以外は既に組立待ちの状態であるが、経路2はフィーダー工程Bの作業待ちの状態であり、フィーダー工程Bは急いでこのオーダの作業をしなければならないことが一目でわかる。一方、5行目のオーダDは、経路3で欠品が発生しており、作業できない状態である。よって、他経路の作業であるフィーダー工程C、Eはまだ作業する必要がないことが一目でわかる。作業者は、作業実績入力機能により、自工程の作業の着手及び完了を入力する。すなわち、自工程の作業着手完了時に、作業者が作業指示伝票のQRコードをスキャンして、自工程の作業の着手日及び完了日からなる作業実績16を作成する。最後に、トラブル情報報告の説明をする。作業者は、トラブル内容入力機能により、部品欠品が発生した場合や加工時に不良が発生した場合に、工程ごとにトラブル情報17を作成し、報告する機能である。このときに、トラブルが解消する見込みの日時を報告することで、他経路の計画をトラブル解消時に合せて作業着手する計画に見直せる仕組みになっている。また不良に対する代品の作業指示も併せて行い、優先度を高く設定するようになっている。なお、作業実績入力及びトラブル内容入力による報告は、工程の着手及び完了のつど、及びトラブル発生のつど、リアルタイムに実施する。次に、図1の作業優先度見直し部13の処理について説明する。製作現場では、いろいろな要因生産計画の変更、部材納入の遅延、装置トラブル、加工不良、などにより、最初に立てた日程計画通りにはいかないことが多い。そこで、日々、オーダ日程情報生産計画4の変更、部材納入状況5、各工程から報告を受けた作業実績16、トラブル情報17をもとに、生産計画の日程=納期を意識しながら、各経路の作業完了が組立工程の着手日に揃うように、日程計画15を自動で見直す。このとき、必ずしも、生産計画の日程=納期順に優先度付けするのではなく、進捗の遅れている工程の日程計画や、欠品やトラブルの解消予定日時を考慮して、各工程の優先度付けを行う。次に、図8を用いて、作業優先度見直し部13の処理をより詳しく説明する。まず、各作業単位の各経路の工程について、オーダの納期順に優先度を付けるS1。次いで、同一オーダの各経路の組立着手日をチェックするS2。各経路がどの工程まで進んでいるかという各経路の進捗状況をチェックし、組立着手日に対して、間に合いそうにない経路の工程があるかどうかをチェックするS3。組立着手日に対して、間に合いそうにない未着手の経路の工程がある場合には、当該経路の工程の優先度を上げるように日程計画15を修正しS4、S5に進む。また、組立着手日に対して、間に合いそうにない経路の工程がない場合も、S5に進む。例えば、図3のオーダB3台の作業単位で、経路2以外はすでに組立待ちになっているため、フィーダー工程Bに、急いで着手するよう優先度を上げる。次いで、欠品、不良が発生したために、作業できないオーダの有無をチェックするS5。作業できないオーダが有れば、欠品、不良の発生した経路の組立着手可能日を計算するS6。例えば、図3のオーダDの経路3で欠品が発生している。他経路の作業フィーダー工程C、Eに優先度を下げる。また、図3のオーダEの作業単位3台の経路2で不良が発生している。他経路の作業フィーダーA、C、Eに優先度を下げる。そして、この計算した組立着手可能日に基づいて、同一オーダの他の経路の未着手の工程の日程を再設定するように、日程計画15を修正するS7。また、これらの欠品、不良が回復したら、納期順により優先度が上がる。実施の形態1によれば、これにより、組立工程着手時の品揃え不足による生産計画未達や不要なものの滞留がなくなり、製造期間の短縮、仕掛棚残の削減が行える。