ワークに対して第1の方向から第1のパンチを打ち込む第1の後方押し出し加工を行うことにより第1の有底筒状体を製作する第1の工程と、前記第1の有底筒状体に対して、前記第1の方向から、前記第1の有底筒状体の内面をガイドとして第2のパンチを打ち込む第2の後方押し出し加工を行うことにより、第2の有底筒状体を製作する第2の工程と、前記第2の有底筒状体の底部に穴を開けることによって、貫通穴を有する第1の筒状体を製作する第3の工程と、を有するパイプ製造方法。前記第1の筒状体の前記貫通穴にピンを挿入し、第1のダイの穴体に前記第1の筒状体を押し込む押し出ししごき加工を行うことにより、第2の筒状体を製作する第4の工程を更に有する、請求項1に記載のパイプ製造方法。前記第4の工程は、前記第1のダイに対して前記ピンが所定の位置関係となるように、前記ピンを前記第1の筒状体の前記貫通穴および前記第1のダイの前記穴体に挿入する第5の工程と、前記第1のダイと前記ピンの前記位置関係を維持した状態で、前記第1の筒状体を前記第1のダイの前記穴体に押し込む第6の工程と、を含む請求項2に記載のパイプ製造方法。前記第1のダイの前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記第1のダイと前記ピンが前記位置関係にあるとき、前記ピンは、前記穴体の前記テーパー形状の部分に対応する位置にある部分の外径よりも、前記テーパー形状の部分を過ぎた位置にある部分の外径が小さい、請求項3に記載のパイプ製造方法。前記第1のダイは、前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記テーパー形状の部分を過ぎた部分の内径が、前記テーパー形状の部分の最小の内径よりも大きい、請求項2から4のいずれか一項に記載のパイプ製造方法。前記第1のダイは前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記第4の工程において、前記テーパー形状の部分によって、前記第2の筒状体の一方の端部に外径が他の部分よりも大きいフリンジ部分ができ、前記パイプ製造方法は、前記第2の筒状体を前記フリンジ部分がない他方の端部から、前記第1のダイの穴体と内径が同じ第2のダイの穴体に、前記第2のダイの穴体の内径と同じ外径の第3のパンチによって押し込む第7の工程を更に有する、請求項2から5のいずれか一項に記載のパイプ製造方法。第3の工程において、前記第2の有底筒状体の内径よりも外径が小さい第4のパンチによって、前記第2の有底筒状体の底部に穴を開ける、請求項1から6のいずれか一項に記載のパイプ製造方法。特許文献1、2に開示されたパイプの製造方法では、ワークに対する一回の後方押し出し加工によって、中間体である有底筒状体を製造する。しかしながら、一回の後方押し出し加工によって得られる有底筒状体の穴の深さ/穴の内径以下アスペクト比というには限度がある。そのため、特許文献1、2に開示された方法では、最終的に製造されるパイプにおいても所望のアスペクト比が得られないことがあった。本発明の目的は細長パイプを製造する技術を提供することである。本発明の一態様によるパイプ製造方法は、ワークに対して第1の方向から第1のパンチを打ち込む第1の後方押し出し加工を行うことにより第1の有底筒状体を製作する第1の工程と、前記第1の有底筒状体に対して、前記第1の方向から、前記第1の有底筒状体の内面をガイドとして第2のパンチを打ち込む第2の後方押し出し加工を行うことにより、第2の有底筒状体を製作する第2の工程と、前記第2の有底筒状体の底部に穴を開けることによって、貫通穴を有する第1の筒状体を製作する第3の工程と、を有している。また、前記第1の筒状体の前記貫通穴にピンを挿入し、第1のダイの穴体に前記第1の筒状体を押し込む押し出ししごき加工を行うことにより、第2の筒状体を製作する第4の工程を更に有することにしてもよい。また、前記第4の工程は、前記第1のダイに対して前記ピンが所定の位置関係となるように、前記ピンを前記第1の筒状体の前記貫通穴および前記第1のダイの前記穴体に挿入する第5の工程と、前記第1のダイと前記ピンの前記位置関係を維持した状態で、前記第1の筒状体を前記第1のダイの前記穴体に押し込む第6の工程と、を含むことにしてもよい。また、前記第1のダイの前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記第1のダイと前記ピンが前記位置関係にあるとき、前記ピンは、前記穴体の前記テーパー形状の部分に対応する位置にある部分の外径よりも、前記テーパー形状の部分を過ぎた位置にある部分の外径が小さいことにしてもよい。また、前記第1のダイは、前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記テーパー形状の部分を過ぎた部分の内径が、前記テーパー形状の部分の最小の内径よりも大きいものとしてもよい。また、前記第1のダイは前記穴体の挿入口の近傍にテーパー形状の部分があり、前記第4の工程において、前記テーパー形状の部分によって、前記第2の筒状体の一方の端部に外径が他の部分よりも大きいフリンジ部分ができ、前記パイプ製造方法は、前記第2の筒状体を前記フリンジ部分がない他方の端部から、前記第1のダイの穴体と内径が同じ第2のダイの穴体に、前記第2のダイの穴体の内径と同じ外径の第3のパンチによって押し込む第7の工程を更に有することにしてもよい。また、第3の工程において、前記第2の有底筒状体の内径よりも外径が小さい第4のパンチによって、前記第2の有底筒状体の底部に穴を開けることにしてもよい。本発明の一実施形態によるパイプ製造方法について説明する。図1A~図1Bは、本実施形態によるパイプ製造方法の各工程を説明するための図である。本パイプ製造方法は1~5という一連の工程を含み、複数の加工部を列状に配置した多段式のフォーマー不図示を用いて、工程1~5の加工が順次連続的に実行される。図1Aを参照すると、工程1では、一回目の後方押し出し加工として、加工対象であるワークの外側を内径φ11の筒状ダイ不図示の内面によって規制し、ワークに図中の下から上に向かう方向第1の方向に深さL11だけ、外径φ11の円柱状のパンチ11を打ち込む。この工程1によって、内径がφ12で深さがL11の非貫通穴12aを有し、外径がφ11の有底筒状体12が製作される。工程2では、二回目の後方押し出し加工として、工程1で製作された有底筒状体12の外側を、内径φ21の筒状ダイ不図示の内面によって規制し、工程1のパンチ11と同じ第1の方向から、有底筒状体12の非貫通穴12aの内面をガイドとしてパンチ13を、深さL22だけ打ち込む。この工程2によって、深さL22の非貫通穴14aを有し、外径がφ21の有底筒状体14が製作される。非貫通穴14aの深さL22は、工程2を行う前の有底筒状体12の非貫通穴12aの深さL11の2倍に近い深さである。有底筒状体14の外径φ21は、工程2を行う前の有底筒状体12の外径φ11よりやや大きい。一般に、1回の後方押し出し加工によって得られる非貫通穴のアスペクト比深さ/内径は5~6程度が通常であり、最大で7程度である。本実施形態では、2回の後方押し出し加工を行うので、1回で得られるアスペクト比の2倍程度のアスペクト比が得られる。例えば、それぞれアスペクト比7を得られる2回の後方押し出し加工を行えば、アスペクト比が14程度の非貫通穴12を得ることができる。互いに逆方向から打ち込むパンチ同士を高い精度で芯合わせするのは難しく、高精度のフォーマーを要するが、本実施形態では、工程1の後方押し出し加工と工程2の後方押し出し加工で同じ方向からパンチ11、13を打ち込む。そのため、本実施形態では、高精度のフォーマーを用いなくても、工程1のパンチ11と工程2のパンチ13を高精度で芯合わせすることが可能である。その結果、2回の後方押し出し加工による深い非貫通穴を有する有底筒状体の肉厚を容易かつ低コストで高精度に均一化することができる。中間体である有底筒状体の肉厚が均一化されれば、最終製品としても肉厚が均一で細長いパイプにすることが容易になる。また、図1Aの中央の図2を見て分かるように、パンチ13は、先端側にある外径がφ23の円柱部13aと、後端側にある外径がφ23よりも小さいφ22の円柱部13bとからなる二段円柱形状である。そのため、有底筒状体14の非貫通穴14aも、内径φ23の部分と内径φ22の部分からなる二段円柱形状となる。ここでは、有底筒状体14の非貫通穴14aのトータルの深さがL22であり、そのうちの内径がφ22の部分の深さがL21である。有底筒状体12の非貫通穴12aをパンチ13のガイドとして機能させるために、パンチ13の後端側の円柱部13bの外径φ22を非貫通穴12aの内径φ12と一致させている。ただし、円柱部13bの外径φ22が非貫通穴12aの内径φ12よりやや小さくてもやや大きくても、非貫通穴12aはパンチ13のガイドとして機能する。そして、パンチ13の先端側の円柱部13aの長さL22-L21が有底筒状体12の非貫通穴12aの深さL11よりもやや短くなっている。これにより、円柱部13aの先端が有底筒状体12の非貫通穴12aの底に当接する前に、有底筒状体12の非貫通穴12aがパンチ13に触れてガイドとして機能し始め、パンチ13と有底筒状体12の芯合わせやパンチ13の振動抑制に寄与する。工程3では、ピアッシング加工として、第1の方向とは逆方向つまり図中の上から下に向かう方向第2の方向に、パンチ15によって有底筒状体14の底部を打ち抜き、貫通穴16aを有する筒状体16を製作する。パンチ15の外径φ31は、有底筒状体14の非貫通穴12aの最も細い部分の内径φ23よりもやや小さい。そのため、有底筒状体14の底部を打ち抜く際、パンチ15とパンチ13を逆方向から打ち込むことに起因してパンチ13とパンチ15の芯合わせに若干の誤差があっても、パンチ15が非貫通穴14aの内面に触れて内壁を削ってしまうことがない。パンチ15の外径φ31をパンチ13の外径φ23よりもどの程度小さくするかは、フォーマーの有する機械精度に応じて適切に設定すればよい。図1Bを参照すると、工程4では、押し出ししごき加工として、筒状体16に開いた貫通穴16aに外径φ43のピン17を挿入し、パンチ20によってダイ18の穴体18aに筒状体16を押し込む。ピン17の外径φ43は、筒状体16の最小の内径φ31よりもやや小さい。工程4によって細長化した筒状体19が製作される。ダイ18の穴体18aには、ピン17および筒状体16が挿入される挿入口の近傍に奥が狭まったテーパー形状のテーパー部18bがある。穴体18aのテーパー部18bの手前の部分の内径がφ41であり、テーパー部18bの奥の狭まった部分の内径がφ42である。穴体18aに押し込まれる筒状体16の外径φ32は、穴体18aの大きな方の内径φ41より小さく、小さい方の内径φ42より大きい。筒状体16はテーパー部18bを介して穴体18aの奥の内径φ42の部分に押し込まれることで細長化される。筒状体16を細長化する加工法として、本実施形態で用いられる押し出ししごき加工の他に引っ張りしごき加工もある。しかし、引っ張りしごき加工では筒状体16が切れやすいので、筒状体16が引っ張りしごきに耐えられる程度までが細長化の限界となる。一方、本実施形態で採用した押し出ししごき加工は筒状体16が切れることがないので、引っ張りしごき加工に比べて高アスペクト比の細長化が可能である。また、工程3で製作される筒状体16の貫通穴16aの内面には段差があるが、工程4の押し出ししごき加工によって、この段差が解消され、かつ原子間の間隔が密になるので、長手方向に亘って内面が均一な筒状体19を製作することができる。また、工程4の中の詳細な工程として、まず最初にピン17を筒状体16の貫通穴16aに挿入し、その後でパンチ20によって筒状体16をダイ18の穴体18aに押し込む。図2は、工程4の詳細な工程について説明するための図である。図2を参照すると、工程4aにおいて、まずダイ18に対してピン17が所定の位置関係となるように、ピン17を筒状体16の貫通穴16aを介してダイ18の穴体18aに挿入する。続いて、工程4bにおいて、そのダイ18とピン17の位置関係を維持した状態で、パンチ20によって筒状体16をダイ18の穴体18aに押し込む。筒状体16はダイ18の穴体18aに押し込まれていくとき、特にテーパー部18bを通るときに摩擦によって温度が上昇する。しかし、工程4a~4bにおいて、穴体18aに押し込まれる筒状体16と、穴体18aに対して固定されたピン17との相対的な位置関係がずれていくので、筒状体16がピン17に焼き付いてしまうのを防止できる。なお、ピン17と筒状体16との滑りを良くするために、ピン17にコーティングを施しておくとよい。図1Bの右側の図4あるいは図2の左側の図4bを見て分かるように、工程4において、穴体18aのテーパー部18bによって、穴体18aに押し込まれた筒状体19の図中における上方の端部に外径が他の部分よりも大きいフリンジ部分19aができる。このフリンジは最終製品であるパイプにおいては不要な部分である。工程5では、工程4で用いたダイ18の穴体18aの内径φ42と同じ内径φ52だがテーパー形状の部分が無い穴体22aを有するダイ22の穴体22aに、外径φ51が穴体22aの内径φ52と同じかあるいは内径φ52より僅かに小さいパンチ24によって、筒状体19を押し込む。工程5で用いるパンチ24は、外径φ51がダイ22の穴体22aの内径と同じかあるいはそれより僅かに小さいので、パンチ24の先端がダイ22の穴体22aの挿入口に挿入されるまでパンチ24を打ち込むことができる。パンチ24を、パンチ24の先端がダイ22の穴体22aの挿入口端部と一致するまで、あるいはパンチ24の先端の一部がダイ22の穴体22aの挿入口に挿入されるまで、パンチ24を打ち込むと、フリンジ部分19aが切り取られ、フリンジの無いパイプが完成する。る。以上説明したように、本実施形態によれば、前回の後方押し出しで形成した穴を次回の後方押し出しのパンチのガイドにして同一方向から複数回の後方押し出し加工を行い、アスペクト比の高い有底筒状体を製作し、その底を打ち抜いて筒状体にするので、複数回の後方押し出しを高精度の芯合わせで行い、細長化したパイプを製造することができる。例えば注射針のような細長いパイプを製造することができる。第1の変形例図3は、第1の変形例について説明するための図である。第1の変形例では、工程1に用いるパンチが円柱形状ではなく、角柱形状である。そのため工程1で製作される有底筒状体12’の非貫通穴12a’は、図3に示すように多角形である。この多角形は、その内接円の直径が工程2のパンチ13の円柱部13bの外径と同じφ22である。本変形例によれば、多角形の非貫通穴12a’はパンチ13との接触面積が小さいので、非貫通穴12a’とパンチ13の間の摩擦が小さい。そのため、パンチ13が動作しやすいとともに発熱も抑えられる。非貫通穴12a’が奇数角の多角形であると、パンチ13の芯合わせの効果が高いので好ましく、摩擦の低減と筒状体12の肉厚の均一性とから五角形あるいは七角形が特に好適である。第2の変形例図4は、第2の変形例について説明するための図である。第2の変形例では、工程2に相当する工程2’に用いるパンチが二段円柱形状ではなく、一段の円柱形状である。図4には、第2の変形例における工程2’に用いるパンチ13’と、工程2’で製作される有底筒状体14’が示されている。パンチ13’は長手方向に亘って均一な外径φ24の円柱形状である。そのパンチ13’によって形成される有底筒状体14’の非貫通穴14a’も長手方向に亘って均一な内径φ24の円柱形状である。φ24は工程1で製作される有底筒状体12の非貫通穴12aの内径φ12と同じ寸法が好適である。二回目の後方押し出し加工におけるパンチ13’が一段の円柱形状でも、二回の後方押し出し加工を繰り返すことにより、有底筒状体14’の非貫通穴14a’の内面に僅かな段差、筋、材質の不均一が生じる可能性がある。しかし、そのような段差、筋、不均一は工程4の押し出し絞り加工によって解消される。第3の変形例図5は、第3の変形例について説明するための図である。第3の変形例では、工程3において、パンチ15を図1A中の上から下に向かう第2の方向ではなく、下から上に向かう第1の方向に打ち込んで有底筒状体14の底を打ち抜く。工程3におけるパンチ15の方向が前工程である工程2のパンチ13と同じ方向になるので、パンチ15と有底筒状体14の非貫通穴14aとの芯合わせが高精度になる。その一方でパンチ15を第1の方向から打ち込むには、ある程度の長さが必要となる。そこで、パンチ15の外径を有底筒状体14の非貫通穴14aの内径と同一にするか、あるいはパンチ15の外径を有底筒状体14の非貫通穴14aの内径より僅かに小さくあるいは大きくして、非貫通穴14aをパンチ15のガイドとして機能させるのが好適である。第4の変形例図6は、第4の変形例について説明するための図である。第4の変形例では、工程4に用いるピン17に相当するピン17’が、ダイ18と所定の位置関係にあるとき、ピン17’は、ダイ18の穴体18aのテーパー部18bに対応する位置にある部分の外径よりも、テーパー部18bを過ぎた位置にある部分の外径が小さい。つまりピン17’はテーパー部18bを過ぎると少し細くなる。図6を参照すると、ピン17’のテーパー部18bに対応する位置にある部分の外径がφ43であり、テーパー部18bを過ぎた位置にある部分の外径がφ44である。そして、φ44がφ43よりも小さくなっている。この構成により、筒状体19がテーパー部18bを過ぎると、筒状体19とピン17’の間の摩擦力が弱まるので、筒状体19の温度が過剰に上昇したり、筒状体19とピン17’が焼き付いたりするのを防止することができる。第5の変形例図7は、第5の変形例について説明するための図である。第5の変形例では、工程4に用いるダイ18に相当するダイ18’は、テーパー部18bを過ぎた部分の内径が、テーパー部18bの最小の内径よりも大きい。つまり、ダイ18’の穴体18a’はテーパー部18b’を過ぎたところから少し広がっている。図7を参照すると、ダイ18’のテーパー部18b’を過ぎた部分の内径がφ45であり、テーパー部18bの最小の内径がφ42である。そして、φ45がφ42よりも大きくなっている。この構成により、筒状体19はテーパー部18bを過ぎると、筒状体19とダイ8’の間の摩擦力が弱まるので、筒状体19の温度が過剰に上昇するのを防止することができる。上述した本発明の実施形態は、本発明の説明のための例示であり、本発明の範囲をそれらの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。当業者は、本発明の要旨を逸脱することなしに、他の様々な態様で本発明を実施することができる。