金属管の端部に、管軸方向の押圧により、該金属管の内径を拡径しつつ圧入されて、該端部と緊密に係合する先細り傾斜部と、該先細り傾斜部に続き、金属管の端面を液相拡散接合で接合する接合面部を備える金属継手、及び、端部が、上記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径された状態で、上記先細り傾斜部に緊密に係合し、かつ、端面が、上記接合面部に液相拡散接合で接合されている金属管からなることを特徴とする液相拡散接合管継手。前記金属管の初期内径が、前記先細り傾斜部の最小外径より大きく最大外径より小さく、前記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径された金属管の下記式で表される拡径率が、2~10であることを特徴とする請求項1に記載の液相拡散接合管継手。拡径率={拡径後の最大内径-初期内径/初期内径}×100前記金属管が鋼管であることを特徴とする請求項1又は2に記載の液相拡散接合管継手。前記拡径された状態で、前記先細り傾斜部に緊密に係合している金属管の端部の厚さが、金属管本体の厚さ以上であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手。前記金属継手が、金属構造体に形成されたものであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手。前記金属構造体が内部に管路を備え、かつ、前記金属継手が、該管路と金属管を連通させる管路を備えていることを特徴とする請求項5に記載の液相拡散接合管継手。前記金属継手が、金属管と接合する別の金属管の端部に形成されたものであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手。前記金属継手が、中央に接合面部を備え、該接合面部に続き、両側に、先細り傾斜部を備える金属継手管であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手。前記先細り傾斜部と接合面部の成す角度が70~110°であることを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手。請求項1~9のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手を製造する方法において、i金属管の端部に、該金属管の内径を拡径しつつ圧入されて、該端部と緊密に係合する先細り傾斜部と、該先細り傾斜部に続き、金属管の端面を液相拡散接合で接合する接合面部を備える金属継手の先細り傾斜部を、管軸方向の押圧により、金属管の端部に、該金属管の内径を上記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径しつつ圧入するとともに、拡径された金属管の端面と金属継手の接合面部を、インサート材を介して当接させ、ii管軸方向の押圧により、上記インサート材を含む当接部にて面圧を維持しながら、該当接部を、インサート材が溶融する温度に加熱し、金属管の端面と上記接合面部を液相拡散接合で接合することを特徴とする液相拡散接合管継手の製造方法。前記金属管の初期内径が、前記先細り傾斜部の最小外径より大きく最大外径より小さく、前記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径された前記金属管の下記式で表される拡径率が2~10であることを特徴とする請求項10に記載の液相拡散接合管継手の製造方法。拡径率={拡径後の最大内径-初期内径/初期内径}×100前記金属管が鋼管であることを特徴とする請求項10又は11に記載の液相拡散接合管継手の製造方法。前記面圧が5~20MPaであることを特徴とする請求項10~12のいずれか1項に記載の液相拡散接合管継手の製造方法。しかし、従来の継手では、金属管、カップリング、ニップルの旋削加工を精度良く行わないと、接合強度が低下するという問題がある。本発明は、金属管や金属部材の金属継手と一端若しくは両端の外面をテーパー加工した継手管又は厚肉金属管とを、液相拡散接合によって接合する液相拡散接合管継手の接合強度の改善を課題とするものである。本発明は、先端テーパー部及び段差部を設けた、金属部材、継手管又は厚肉金属管に、金属管の端面の断面積が管体の断面積以上になるように、金属管を拡径して嵌合し、段差部と金属管の端部との間にインサート材を介在させて当接し、加熱して液相拡散接合することによって、液相拡散接合管継手の接合強度を向上させることに成功したものである。本発明は、以下に示す形態をとることができる。1金属管の端部に、管軸方向の押圧により、該金属管の内径を拡径しつつ圧入されて、該端部と緊密に係合する先細り傾斜部と、該先細り傾斜部に続き、金属管の端面を液相拡散接合で接合する接合面部を備える金属継手、及び、端部が、上記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径された状態で、上記先細り傾斜部に緊密に係合し、かつ、端面が、上記接合面部に液相拡散接合で接合されている金属管からなることを特徴とする液相拡散接合管継手。2前記金属管の初期内径が、前記先細り傾斜部の最小外径より大きく、かつ、最大外径より小さく、前記金属管の下記式で表される拡径率が、2~10であることを特徴とする前記1の液相拡散接合管継手。拡径率={拡径後の最大内径-初期内径/初期内径}×1003前記金属管が鋼管であることを特徴とする前記1又は2の液相拡散接合管継手。4前記拡径された状態で、上記先細り傾斜部に緊密に係合している金属管の端部の厚さが、金属管本体の厚さ以上であることを特徴とする前記1~3のいずれかの液相拡散接合管継手。5前記金属継手が、金属構造体に形成されたものであることを特徴とする前記1~4のいずれかの液相拡散接合管継手。6前記金属構造体が内部に管路を備え、かつ、前記金属継手が、該管路と金属管を連通させる管路を備えていることを特徴とする前記5の液相拡散接合管継手。7前記金属継手が、金属管と接合する別の金属管の端部に形成されたものであることを特徴とする前記1~4のいずれかの液相拡散接合管継手。8前記金属継手が、中央に接合面部を備え、該接合面部に続き、両側に、先細り傾斜部を備える金属継手管であることを特徴とする前記1~4のいずれかの液相拡散接合管継手。9前記先細り傾斜部と接合面部の成す角度が70~110°であることを特徴とする前記1~8のいずれかの液相拡散接合管継手。10前記1~9のいずれかの液相拡散接合管継手を製造する方法において、i金属管の端部に、該金属管の内径を拡径しつつ圧入されて、該端部と緊密に係合する先細り傾斜部と、該先細り傾斜部に続き、金属管の端面を液相拡散接合で接合する接合面部を備える金属継手の先細り傾斜部を、管軸方向の押圧により、金属管の端部に、該金属管の内径を上記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径しつつ圧入するとともに、拡径された金属管の端面と金属継手の接合面部を、インサート材を介して当接させ、ii管軸方向の押圧により、上記インサート材を含む当接部にて面圧を維持しながら、該当接部を、インサート材が溶融する温度に加熱し、金属管の端面と上記接合面部を液相拡散接合で接合することを特徴とする液相拡散接合管継手の製造方法。11前記金属管の初期内径が、前記先細り傾斜部の最小外径より大きく、かつ、最大外径より小さく、前記先細り傾斜部の傾斜面に沿って拡径された前記金属管の下記式で表される拡径率が2~10であることを特徴とする前記10の液相拡散接合管継手の製造方法。拡径率={拡径後の最大内径-初期内径/初期内径}×10012前記金属管が鋼管であることを特徴とする前記10又は11の液相拡散接合管継手の製造方法。13前記面圧が5~20MPaであることを特徴とする前記10~12のいずれかの液相拡散接合管継手の製造方法。なお、本発明において、金属継手とは、金属管を接合するための部品又は部材を指すものとし、2つの金属管を繋ぎ合わせるための部品又は部材に限定されるものではない。また、金属継手管とは、金属継手のうち、2つの金属管を繋ぎ合わせるための部品又は部材を指すものとする。また、液相拡散接合管継手とは、前記の金属継手又は金属継手管と1つ以上の金属管を液相拡散接合により接合した部品及び部材を指すものとする。本発明によれば、加熱時の面圧を制御することにより、接合面での破断を回避でき、かつ、接合コストを大幅に上昇させることなく、金属材と、一端若しくは両端の外面をテーパー加工した金属部材、継手管又は厚肉金属管とを、液相拡散接合によって接合し接合強度に優れた液相拡散接合管継手を提供することができる。さらに、本発明によれば、肉厚の異なる金属管を繋ぎ合わせた液相拡散接合管継手や、外径の異なる金属管を繋ぎ合わせた液相拡散接合管継手などをも提供することができる。以下に、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能を有する構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。図1は、本発明の第1の実施形態に係る液相拡散接合管継手の一例であり、金属継手2に、金属管3を圧入した、液相拡散接合管継手1である。金属継手2及び金属管3は、回転対称軸4を軸とする回転対称体である以下、回転対称軸4が描かれている図において同じ。金属継手2は、外面に金属管3の端面8が当接する環状の接合面部5と、該接合面部5から端面方向に縮径しながら延伸する先細り傾斜部6を有している。図1に示した液相拡散接合管継手1における液相拡散接合部以下、接合部ともいう。は、接合面部5と金属管3の端面8との間の部分である。また、液相拡散接合管継手1では、接合部の近傍は、先細り傾斜部6の外面以下、傾斜面7によって、内面から支持されている。そのため、接合部の近傍では、引張応力が負荷された時に、内径方向に収縮する変形が、内面からの支持力によって拘束される。その結果、液相拡散接合管継手1の接合部の近傍では、軸方向、及び、周方向に引張応力が発生し、単軸応力状態に比較して降伏し難くなる。一方、金属継手2の外面に先細り傾斜部6がない場合は、接合面部5と金属管3の端面8との接合部に、管体と同様の単軸引張に近い応力が作用した状態になる。この場合、接合面の近傍には、接合ままの形状不整が残るので、管体の引張強度以下で継手破断がおき易い。さらに、液相拡散接合管継手1では、金属管3の端部の厚さは、金属管3本体の厚さ以上であることが、接合強度の改善のために好ましい。つまり、先細り傾斜部6に圧入された金属管3の管端の厚さが、当該金属管3の管体拡径されていない部分の厚さの平均値よりも大きくなっているのが好ましい。これは、加熱された状態で押圧を付与することによって、金属管3の端部が増肉し、その結果、金属管3の端面8と接合面部5との接合面積が増大して、接合強度が高まるためである。以上のような変形の拘束効果と増肉効果により、液相拡散接合管継手1は、接合ままの状態でも、金属管3の管体強度以上の接合強度を備える。本発明の第2の実施形態に係る、金属継手を金属構造体に形成する一例を、図2に示す。図2に示す例では、金属構造体である壁21の壁面22に、接合面部5、先細り傾斜部6、及び、傾斜面7を有する金属継手2が形成されている。接合面部5にインサート材9を貼付し、金属管3を拡径し先細り傾斜部6に圧入した後、加熱により接合面部5と金属管3の端面8を液相拡散接合する。また、図2に示すように、金属構造体21の内部に管路23を形成し、金属継手2に、該管路23と金属管3を連通する管路24を形成することもできる。図2では、管路23は、回転対称軸4に対して回転対称となっているが、管路23は、これに限定されるものではない。本発明の第3の実施形態に係る、金属継手を金属管の端部に形成する例を、図3に示す。図3に示す例では、金属管3aと接合する金属管3bの端部に、接合面部5b及び先細り傾斜部6bを有する金属継手2が形成されている。液相拡散接合管継手1は、接合面部5bにインサート材9を貼付し、金属管3aを拡径し先細り傾斜部6bに圧入した後、加熱により接合面部5bと金属管3aの端面8aを液相拡散接合することで、得られる。本発明の第4の実施形態に係る、金属継手が、中央に接合面部を備え、両側に先細り傾斜部を備えた金属継手管である例を、図4に示す。図4に示す例では、金属継手は、中央に接合面部5を備え、接合面部5に続き、両側に、先細り傾斜部6を備える金属継手管2aである。そして、金属継手管2aの両側から、端部が拡径された金属管3が先細り傾斜部6に圧入され、金属管3の端面8が、インサート材9を介して、金属継手管2aの接合面部5に当接され、加熱により、接合面部5と金属管3の端面8を液相拡散接合することで、液相拡散接合管継手1が得られる。ここで、本発明者らは、金属管の接合に必要な面圧を得るための、金属継手管の傾斜部の傾斜角と金属管の断面積の適正な条件について検討した。その結果、金属継手管の一方の先細り傾斜部をS1、他方の先細り傾斜部の傾斜角をS2、端部が傾斜角S1の先細り傾斜部に緊密に係合し、端面が中央の接合面部の一方に液相拡散接合で接合されている金属管の断面積をA1、端部が傾斜角S2の先細り傾斜部に緊密に係合し、端面が中央の接合面部の一方に液相拡散接合で接合されている金属管の断面積をA2とすると、S1、S2、A1、及び、A2が下記式1を満たせば、金属管の接合に必要な面圧が得られ、金属管の座屈、及び、接合部の接合強度の低下を防止し得ることが分かった。ここで、金属管の断面積とは、金属管の断面中、金属が占める面積を指し、中空部の面積は含まれない。上記式1の関係は、A1とA2が異なる場合、すなわち、異なる厚みの金属管を接合する液相拡散管継手にも適用できる。本発明の第5の実施形態に係る、同径、異厚の金属管を接合した液相拡散接合管継手の一例を、図5に示す。図5に、金属継手管2aに薄肉金属管3aと厚肉金属管3bとを両側から圧入した液相拡散接合管継手1を示す。図5に示したように、金属継手管2aの薄肉金属管3a側の端部外面に、端部に向かって縮径する先細り傾斜部6aが形成されており、該先細り傾斜部6aの拡径する方向には、薄肉金属管3aの端面8aが当接する接合面部5aが形成されている。また、金属継手管2aの厚肉金属管3b側の端部外面には、端部に向かって縮径する先細り傾斜部6bが形成されており、該先細り傾斜部6bの拡径する方向には、厚肉金属管3bの端面8bが当接する接合面部5bが形成されている。肉厚の異なる金属管3a、3bを、金属継手管2aを介して同時に液相拡散接合するとき、薄肉金属管3a及び厚肉金属管3bには、同等の管軸方向の押圧が発生する。この場合、座屈抵抗は薄肉金属管3aの方が小さいため、同厚の薄肉金属管3a同士の接合に適した管軸方向の押圧では、厚肉金属管3bが未衝接であったり、衝接しても十分な面圧が得られないことがある。一方、同厚の厚肉金属管3b同士の接合に十分な管軸方向の押圧を加えると、薄肉金属管3aが座屈し適正な継手が得られない。しかし、上記式1の関係が成立すれば、すなわち、薄肉金属管3a側の先細り傾斜部6aの傾斜角を、厚肉金属管3b側の先細り傾斜部6bの傾斜角よりも大きくすれば、薄肉金属管3aの拡径に伴う変形抵抗が大きくなり、厚肉金属管3bの接合に必要な面圧を得ることができ、薄肉金属管3aが座屈せず、厚肉金属管3b側の接合部の接合強度の低下を防止できる。また、薄肉金属管3aの端部では、加熱された状態で管軸方向の押圧が付与され、肉厚が増大するので、薄肉金属管3aの管端の厚みが、該薄肉金属管3aの管体の厚みの平均値よりも大きくなる。その結果、薄肉金属管3aの端面8aと金属継手管2aの接合面部5aとの接合面積が増大して、接合強度が高まり、薄肉金属管3aと金属継手管2aとの液相拡散接合部でも、薄肉金属管3aの管体強度以上の継手強度が得られる。上記式1の値が上限値1.2を超えた場合、厚肉金属管3bで座屈が生じる傾向が強まる。また、座屈が生じない場合であっても、引張試験で、厚肉金属管3bの接合部が破断する。これに対して、上記式1の値が下限値0.8未満の場合には、薄肉金属管3aで座屈が生じる傾向が強まる。また、座屈が生じない場合であっても、引張試験で、薄肉金属管3aの接合部が破断する。本発明の第6の実施形態に係る、異径、異厚の金属管を接合する液相拡散接合管継手の一例を、図6に示す。図6に、大径の薄肉金属管から成る小断面金属管3aと、小径の厚肉金属管からなる大断面金属管3bとを、金属継手管2aの両側から圧入した液相拡散接合管継手1を示す。通常、このような場合も、小断面金属管3aの断面積A1が、大断面積金属管3bの断面積A2よりも小さくなる。そのため、図5に示した同径、異厚の金属管同士を接合する液相拡散接合管継手と同様、小断面金属管3aの座屈や、大断面金属管3b側の接合部の接合強度の低下を防止するためには、上記式1を満足することが好ましい。また、図7に示す、本発明の第7の実施形態に係る、異径、同厚の金属管を接合した液相拡散接合管継手の場合でも、上記式1を満たすことが、小径の金属管の座屈や、大径の金属管側の接合部の接合強度の低下を防止するうえで好ましい。本発明の液相拡散接合管継手では、先細り傾斜部と接合面部の成す角度は、70~110°が好ましい。図8のa及びbに、先細り傾斜部6と接合面部5とが成す角度θが70~110°である液相拡散接合管継手1の一例を示す。先細り傾斜部6と接合面部5とが成す角度θとは、液相拡散接合管継手1の管軸方向断面において、接合面部5の接合面と先細り傾斜部6の傾斜面7が成す角度である。このように、先細り傾斜部6と接合面部5が成す角度θを70~110°に設定すると、接合時に、大きな押圧を管軸方向に負荷することができる。θが110°よりも大きい場合は、図9に示すように、金属管3の端部が接合面部5よりも大きく拡径されることがある。また、θが70°よりも小さい場合は、図10に示すように、金属管3の端部が座屈することがある。次に、本発明に係る液相拡散接合管継手の製造方法について説明する。図1に示す液相拡散接合管継手1は、例えば、図11に示すように、接合面部5に、あらかじめインサート材9を貼付し、管軸方向の押圧により、金属管3を金属継手2に圧入し、インサート材9の融点よりも高く、金属管2の融点よりも低い温度に、接合部を加熱し、インサート材9を溶融させて液相拡散接合することによって製造される。金属管3を金属継手2に圧入する際には、金属管3の端部の内面は、金属継手2の先細り傾斜部6の傾斜面7に沿って拡径される。なお、インサート材9は、金属管3の端面8に貼付してもよいが、金属管3の端部が拡径された際に、インサート材9が剥がれる可能性があるので、接合面部5に貼付することが好ましい。金属管3の内径は、先細り傾斜部6の最小外径より大きく最大外径より小さい内径を有することが好ましい。金属管3の端部を、金属継手2の先細り傾斜部6に圧入する際、傾斜面7に沿って拡径するように構成すれば、金属管3の端部の内面に、旋削加工により傾斜面を形成する必要がなくなる。その結果、金属管を傾斜加工するときの加工精度誤差に起因する接合強度の低下を防止することができる。また、先細り傾斜部6に圧入する前の金属管3の断面形状が真円でなく、例えば、楕円形状であっても、先細り傾斜部6によって金属管3の端部が拡径されるので、楕円形状が矯正されて、接合面部5と金属管3の端面8を確実に衝合させることができる。金属継手2が金属構造体21に形成されている場合も同様に、図12に示すように、接合面部5に、あらかじめインサート材9を貼付し、管軸方向の押圧により、金属管3を金属継手2に圧入し、インサート材9の融点よりも高く、金属管2の融点よりも低い温度に、接合部を加熱し、インサート材9を溶融させて液相拡散接合することによって、図2に示す、液相拡散接合管継手1を製造することができる。本発明に係る、液相拡散接合管継手の製造方法の第2の実施形態である、金属管と、金属継手が端部に形成された金属管を接合する例を、図13~図15を用いて説明する。図13は、薄肉金属管3aと厚肉金属管3bからなる液相接合管継手の製造方法を図示したものである。厚肉金属管3bの接合側の端部外面に接合面部5bと先細り傾斜部6bとを設け、該厚肉金属管3bの先細り傾斜部6bに、薄肉金属管3aを圧入しようとするものである。ここで、薄肉金属管3aの内径は、厚肉金属管3bの先細りテーパー部6bの最小外径よりも大きく、最大外径よりも小さい。図13において、インサート材9は接合面部5bに貼付されているが、薄肉金属管3aの端部に貼付してもよい。図14は、接合方法を示したものであり、薄肉金属管3aの端部の内面は、厚肉金属管3bの傾斜部6bの傾斜面7bに接触している。管軸方向の押圧を、更に負荷すると、薄肉金属管3aの端面8aは、傾斜面7bに沿って拡径され、インサート材9を介して、厚肉金属管3bの接合面部5bに当接する。さらに、図15に示すように、例えば、インダクションヒータ41により、薄肉金属管3aの端面8aと接合面部5bとの接合面をインサート材9の融点以上に加熱し、一定時間経過後、冷却する。接合部の冷却は、空冷、ファン冷却等の強制空冷、水冷やミスト冷却等の制御冷却のいずれを採用してもよい。冷却後の継手の強度を確保するためには、冷却速度が速いほうが望ましいが、水冷やミスト冷却には制御冷却装置が必要になるので、強制空冷が好ましい。本発明に係る、液相拡散接合管継手の製造方法の第3の実施形態を、図16~図18を用いて説明する。図16に、金属継手管2aに金属管3を両側から圧入しようとしている状態を示す。金属継手管2aは、端部に向かって縮径する先細り傾斜部6を有しており、先細り傾斜部6以下、傾斜部ともいう。の拡径する方向には、金属管3の端面8が当接する接合面部5を有している。図16に示す例では、金属継手管2aを用いて2本の金属管3を接合するために、金属継手管2aの管軸方向両側の外面に、接合面部5と、該接合面部5から端面方向に延伸する先細り傾斜部6とが、それぞれ設けられている。金属継手管2aの中央部の外面には、鍔状の環状体が突出形成されており、この環状体の両側面が、各々の先細り傾斜部6から突出した接合面部5を成している。すなわち、接合面部5は、金属継手管2aの外周面上に周方向に沿って形成された環状の接合面部であり、金属継手管2aの各端面方向に向いた環状の接合面を有している。この接合面部5の接合面は、金属継手管2aの管軸方向に対する垂直面から端面側に傾斜した面となっている。例えば、図16等に示す断面図において、接合面部5の接合面は、先細り傾斜部6の傾斜面7と略垂直である。これにより、先細り傾斜部6に圧入された金属管3の端面8と、接合面部5とがインサート材9を介して隙間無く好適に当接できるようになっている。また、図16では、接合面部5に、あらかじめインサート材9を貼付しているが、インサート材9を金属管3の端面8に貼付してもよい。ただし、インサート材9を金属管3の端面8に貼付すると、金属管3の端部が拡径された際に、インサート材9が剥がれる可能性があるため、接合面部5に貼付することが好ましい。図17は、図16に示した状態から、金属管3を金属継手管2aに、管軸方向の押圧により圧入した状態を示す。図17では、金属継手管2aの先細り傾斜部6の傾斜面7と、金属管3の端部の内面が接触している。更に押圧を付与すると、金属管3の端面8は、傾斜面7に沿って拡径され、金属管3の端面8は、金属継手管2aの接合面部5に、インサート材9を介して当接する。さらに、図18に示すように、例えば、インダクションヒータ41等の加熱手段によって、インサート材9が溶融するように、インサート材9の融点よりも高く、金属管3の融点よりも低い温度に、接合面を加熱し、その後、接合部を冷却する。接合部の冷却は、空冷、ファン冷却等の強制空冷、水冷やミスト冷却等の制御冷却のいずれを採用してもよい。冷却後の継手の強度を確保するためには、冷却速度が速いほうが望ましいが、水冷やミスト冷却には制御冷却装置が必要になるので、強制空冷が好ましい。金属管3に対して、管軸方向の押圧を付与して金属継手管2aの先細り傾斜部6に圧入した際の押圧力と、金属管3の管軸方向への変位との関係を、図19に示す。管軸方向の変位の増加は、金属管3の端面8が金属継手管2aの接合面部5に向かって移動することを意味する。図19に示したように、管軸方向の変位が増加すると、まず、金属管3の端部の内面が先細り傾斜部6の外面に接触する。その後は、摩擦力が生じるので、軸方向への変位に対する管軸方向の押圧力の増加が大きくなり、直線の傾きが大きくなる。管軸方向の変位が更に増加すると、金属管3の端面8がインサート材9を介して金属継手管2aの接合面部5に当接する。管軸方向の変位が更に増加すると、金属管3の端面8と金属継手管2aの接合面部5との当接部に面圧が発生する。接合面部5と金属管3の端面8とが当接した後、管軸方向の押圧を解除すると、接合面部5と金属管3の端面8との当接部の面圧は、若干低下するものの、傾斜面7と金属管3の内面との摩擦によって維持される。しかし、加熱条件によっては、接合面部5と金属管3の端面8との当接部の面圧を維持することが困難な場合もある。強固な接合強度を得るためには、加熱時に、更に管軸方向の押圧を負荷して、面圧を維持することが好ましい。また、加熱時に管軸方向の変位を拘束し、熱応力により押圧を発生させ、面圧を維持することも有効である。インサート材9を溶融させるための接合面の加熱は、例えば、誘導加熱方式以外に、炉加熱、電気抵抗加熱、通電加熱を採用することができる。また、金属継手を介して2本の金属管を接合する場合は、金属継手管の一方の先細り傾斜部をS1、他方の先細り傾斜部の傾斜角をS2、端部が傾斜角S1の先細り傾斜部に緊密に係合し端面が中央の接合面部の一方に液相拡散接合で接合する金属管の断面積をA1、端部が傾斜角S2の先細り傾斜部に緊密に係合し端面が中央の接合面部の一方に液相拡散接合で接合する金属管の断面積をA2とするとき、S1、S2、A1、及び、A2が式1の関係を満たすようにして、液相拡散接合管継手を製造することが、接合に必要な面圧を得るために好ましい。2本の金属管の厚さが異なる場合であっても、同様に、式1の関係を満たすようにして、液相拡散接合管継手を製造することが、接合に必要な面圧を得るために好ましい。ここで、金属管の端部の拡径及び増肉の効果について、具体的な例を用いて説明する。外径76.3mm、肉厚4mm、材質STKM13の鋼管からなる金属管を、金属継手の両端から、拡径率2.5~10、断面積比1.05~1.19として金属継手に圧入し、液相拡散接合管継手を製造し、引張試験に供した。結果を最大強度継手強度と、金属管の端部の拡径率との関係を、図20に示す。図20中の比較例は、鋼管を拡径及び増肉させずに液相拡散接合した継手である。本実施形態に係る液相拡散接合管継手では金属管の管体から破断したが、比較例に係る拡径及び増肉させない継手では、すべて、鋼管の端面と接合面部との接合部より破断した。また、本実施形態に係る継手において管体破断したときは、比較例に係る継手において接合部破断したときよりも、最大荷重が大きく、継手強度が高いことが確認できた。さらに、他の具体例として、外径76.3mm、肉厚4mm、材質STKM13Aの鋼管を用いて、図21A、図21B、及び、図21Cに示す形状の液相拡散接合管継手以下、それぞれ、継手A、継手B、継手Cを製造し、引張試験を行った。インサート材には、原子で、Si:3.5、B:3.0を含有するNi系非晶質合金を使用した。なお、面圧が5、10MPaになるように、鋼管の端面の管軸方向の押圧を負荷し、解除した後、1200°Cまで加熱して10分間保持し、その後冷却した。加熱温度の1200°Cは、接合部を溶融させるための温度、すなわち、インサート材の液相線よりも高く、被接合材である金属管の融点よりも低い温度の一例である。継手A本発明の実施形態は、金属継手管の材質がSS400で、金属継手管の先細り傾斜部の最大外径は82.3mm、最小外径は71.7mm、傾斜角傾斜面と回転対称軸との角は7°、先細り傾斜部の軸方向の長さは30mmである。継手B比較例は、材質及び外径の最大値は継手Aと同じであるが、金属継手管の両端に先細り傾斜部を設けずに円筒状とし、当接部における金属継手管の外径を鋼管の内径と略同一にしたものである。継手C比較例は、金属継手管を使用せず、鋼管同士の突合せ部にインサート材を介在させた例である。継手A~Cを5、10MPaの面圧で接合し、継手又は管体が破断するまで引張荷重を加え、最大荷重を測定した。結果を、図22に示す。いずれの接合強度も、規格降伏強度を上回ったが、継手Bと継手Cでは、規格引張強度には満たなかった。また、継手B、継手Cとも、接合界面より破断した。これに対して、本発明の実施形態に係る液相拡散接合管継手である継手Aでは、最大荷重は、規格強度を上回り、破断は、管体部より発生した。以上のように、接合面圧、温度履歴が同一であっても、本発明の実施形態に係る液相拡散接合管継手は高い接合強度を有することが実証できた。本発明の実施形態に係る液相拡散接合管継手は、管端面での不均一な接合面圧を回避することができ、継手に引張応力を負荷した際、降伏後に接合面の近傍が収縮しにくく、応力集中が軽減できるので、接合界面での破断を回避することができる。また、実作業上の長所として、金属管の内面、例えば、鋼管の内面を、金属継手管の傾斜面に沿って圧入することにより、調心が容易にできることが挙げられる。本発明では、金属管の端部を拡径しながら金属継手に圧入することが重要であり、金属継手管の両側から圧入される金属管の肉厚が異なっている場合、例えば、図23、及び、図24に示す実施形態のように、金属継手管2aの両側に相異なる形状の接合面部5a、5b、先細り傾斜部6a、6bをそれぞれ有していても、圧入時に金属管3a、3bが拡管されれば、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、両側から圧入される金属管の外径が異なる場合、例えば、図25、及び、図26に示すように接合面部5a、5bでの外径が異なっていても、圧入時に金属管3a、3bが拡管されれば本発明の技術的範囲に含まれる。また、図23~図26に示すように、金属継手管2aの接合面部5a、5bの高さを、接合される金属管3a、3bの肉厚と略同一とすることで、接合後に金属管3a、3bの端部又は接合面部5a、5bのいずれかが突出しないように、両者を好適に接合できる。本発明の液相拡散接合管継手の実施形態において、金属継手の接合面部と金属管の端面とを液相拡散接合で接合する際は、接合面部と端面との当接部の面圧を5~20MPaの範囲とすることが好ましい。面圧は、図19に示したように、金属継手の接合面部と金属間の端面とが当接したときの管軸方向の押圧に対し、更に負荷した管軸方向の押圧の増加分を、当接部の面積で除して求めた。図27に、液相拡散接合管継手の金属管に、加熱時、管軸方向の押圧による座屈が発生した面圧、座屈を生じなかった液相拡散接合管継手に引張応力を負荷したときに接合面で破断した面圧、及び、管体部で破断した面圧を示した。面圧を22MPaとすると、接合温度が1200°Cに達する前に、荷重が低下し始め、管端部に座屈を生じた。面圧を5~20MPaにすると、引張試験では、すべて管体部より破断し、面圧が4MPa以下では、引張試験の結果、接合面より破断した。この結果から、面圧は5~20MPaの範囲とすることが好ましいことが分かる。また、当接部の加熱開始のタイミングは、特に限定されるものではなく、加熱開始後に管軸方向に押圧を与えてもよいが、金属継手の接合面部と金属管の端面とを当接させた後に加熱を開始することにより、接触面における酸化を最小限にすることができる。さらに、加熱温度は、特に限定されるものではないが、1150~1250°Cが好ましい。本発明の各実施形態において、インサート材は、非晶質金属又は非晶質合金等で形成され、非晶質金属、非晶質合金の箔が好適である。本実施形態では、非晶質金属又は非晶質合金を接合面に介在させ、面圧を維持しながら加熱することが重要であり、箔以外にも、粉末、薄片、めっきなどを使用することができる。インサート材の厚みは、特に限定されないが、箔である場合は、10~50μmが好適であり、複数枚の箔を重ねて使用してもよい。インサート材は、特に限定されるものではないが、金属継手及び金属管が鋼管である場合は、Ni基又はFe基の非晶質合金が好ましい。Ni基又はFe基の非晶質合金の例として、原子で、2~10のSi、2~10のB、2~10のV、2~5のP、2~5のCの1種又は2種以上を含み、残部がNi又はFeからなり、急冷凝固法で製造された箔を挙げることができる。また、インサート材は、当接部のみに介在させても十分に接合強度に優れた液相拡散接合管継手が得られるが、傾斜面と金属管の内面との間に介在させても良い。傾斜面と金属管の内面との間にインサート材を介在させる場合、インサート材は、摺動によって剥がれないよう、めっきであることが好ましい。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、上記の実施形態は例示であり、本発明は上記の実施形態、及び、以下に示す実施例によって限定して解釈されるべきものではない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有するものが、本発明の技術思想の範囲内で、様々な変更例、修正例を想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。図11に示す、金属継手2の先細り傾斜部6に、金属管3を拡径しながら圧入し、インサート材9を用いて液相拡散接合を行い、図1に示す、液相拡散接合管継手1を得た。金属継手2の接合面部5には、インサート材9として、Ni基非晶質金属Si:3.5原子、B:3.0原子、残部:Ni及び不可避的不純物。以下、Ni基1。表中において同じ。を貼付し保持した。金属管3を先細り傾斜部に圧入する際の拡径率は2、又は5とした。金属管3の端面8を接合面部5に相当する壁面に当接して5~20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1100°C、又は、1200°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。表1に、金属管3及び金属継手2の特性、並びに、液相拡散接合管継手1の製造条件を示す。製造した液相拡散接合管継手のうち、試験体A1~A3を引張試験に供したところ、いずれも、金属管3の管体で破断した。また、試験体A4~A6を曲げ試験に供したところ、いずれも金属管3の管体が座屈した。比較のために、金属管3を拡径することなく、先細り傾斜部6に圧入し、インサート材9を用いて、液相拡散接合管継手1を製造した。結果を、表1の試験体B1~B6に示す。表1中の試験体B1、B2、及び、B4は、金属管3の端部が、あらかじめ先細り傾斜部6に圧入されているが、金属管3の端部の内径が先細り傾斜部6に圧入する際に拡径されないように、金属管3の端部の内径を金属継手2の先細り傾斜部6の外径よりもやや大きくした例である。表1中の試験体B3、B5、及び、B6は、金属管3を拡径することなく、金属管3の端面8を、接合部面5に相当する壁面にインサート材9を介し、直接、当接した例である。その後、管軸方向の位置を固定し、5~20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1100°C、又は、1200°Cに加熱した。試験体11は加熱中に金属管3が座屈を起こし、液相拡散接合管継手1を製造することができなかった。試験体7~9を引張試験に供したところ、いずれの試験体も接合面から破断した。また、試験体10、12を曲げ試験に供したところ、両試験体とも、接合面から破断した。図28に示すように、金属継手2に中実の先細り傾斜部6を設け、該先細り傾斜部6に金属管3を拡径しながら圧入し、インサート材9を用いて液相拡散接合を行い、図29に示す、液相拡散接合管継手1を得た。金属継手2の接合面部5には、インサート材9として、Ni基非晶質金属Si:3.0原子、B:3.0原子、V:2.5原子、残部:Ni及び不可避的不純物。以下、Ni基2。表中において同じ。を貼付し保持した。金属管3を先細り傾斜部に圧入する際の拡径率は2.5、又は5とした。金属管3の端面8を接合面部5に相当する壁面に当接して5~20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1200°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。表2に、金属管3及び金属継手2の特性、並びに、液相拡散接合管継手1の製造条件を示す。製造した液相拡散接合管継手のうち、試験体C1~C3の金属管3の管端部をねじ加工し、引張試験のための治具を取付け、引張試験に供した。その結果、すべての試験体でねじ部から破断した。比較のために、金属管3を拡径することなく、先細り傾斜部6に圧入し、インサート材9を用いて、液相拡散接合管継手1を製造した。結果を、表2の試験体D1~D3に示す。試験体D1は先細り傾斜部6を有しているが、金属管3を圧入しても金属管3は拡径されていない例であり、試験体D2及びD3は、金属管3の端面8を、接合部面5に相当する壁面にインサート材9を介し、直接、当接した例である。その後、管軸方向の位置を固定し、5~20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1100°C、又は1200°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。試験体D1~D3に引張試験のためのねじ加工を施し、引張試験に供したところ、いずれの試験体も接合面から破断した。図12に示すように、金属構造体である壁21に先細り傾斜部6を内在させ、該先細り傾斜部6に金属管3を拡径しながら圧入し、インサート材9を用いて液相拡散接合を行い、図2に示す、液相拡散接合管継手1を得た。金属継手2の接合面部5には、インサート材9として、Ni基1を貼付し保持した。金属管3を先細り傾斜部に圧入する際の拡径率は2、又は、5とした。金属管3の端面8を接合面部5に相当する壁面に当接して15MPa、又は、20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1150°C、又は、1200°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。表3に、金属管3、金属構造体11の特性、及び、液相拡散接合管継手1の製造条件を示す。製造した液相拡散接合管継手のうち、試験体E1及びE2の金属管3の管端部をねじ加工し、引張試験のための治具を取付け、引張試験に供した。その結果、どちらの試験体でも、ねじ部から破断した。比較のために、金属管3を拡径することなく、先細り傾斜部6に圧入し、インサート材9を用いて、液相拡散接合管継手1を製造した。結果を、表3の試験体F1、F2に示す。試験体F1は先細り傾斜部6を有しているが、金属管3を圧入しても金属管3は拡径されていない例であり、試験体F2は、金属管3の端面8を、接合部面5に相当する壁面にインサート材9を介し、直接、当接した例である。その後、管軸方向の位置を固定し、15MPa、又は、20MPaの面圧を付与した後、誘導加熱により接合面近傍を1150°C、又は1200°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。試験体F1及びF2に引張試験のためのねじ加工をし、引張試験に供したところ、どちらの試験体でも接合面から破断した。同じ2本金属管3の端部を、金属継手管2の両側に、それぞれ圧入して拡径させ、液相拡散接合管継手1を製造した。表4、及び、表6に、金属管3、金属継手管2の特性、及び、液相拡散接合管継手1の製造条件を示す。表4の試験体G1~G29、及び、表6の試験体I1~I12は、本発明に係る実施例であり、図21Aに示した継手Aに相当する。金属管3は、外径が76.3~318.5mm、材質がSTKM13A、S45C、SCM4、SM490、SUS304のいずれかの鋼管である。金属継手管2の先細り傾斜部6のテーパー形状は1/16~1/4であり、金属継手管2の外面には、金属管3の肉厚と同等以上の幅を有する、接合面部5を設けた。金属管3を金属継手管2の先細り傾斜部6に圧入する際の拡径率は2~10とした。ここで、拡径率は下記式2に示す最大拡径位置での内径増分率で表すことができる。また、肉厚比は、平均肉厚に対する管端肉厚の比であり、拡径による管端の肉厚の増分を意味する。拡径率={拡径後の最大内径-初期内径/初期内径}×100...2拡径率及び肉厚比は、拡散接合後に、管外径と、超音波厚み計などにより測定した肉厚より算出した。肉厚比は、拡散接合時の温度と接合面に面圧を付与するときの管軸方向の押圧によって変化させた。液相拡散接合管継手1は、金属管3を金属継手管2の先細り傾斜部6に圧入し、管軸方向の押圧を付与して拡径しながら圧入することにより形成した。金属継手管2の接合面部5には、インサート材9としてNi基1、Ni基2、Fe基非晶質金属Si:2.5原子、B:3.5原子、残部:Fe及び不可避的不純物。以下、Fe基。表中において同じ。のいずれかを貼付し、保持した。その後、金属管3の端面8を金属継手管2の接合面部5に当接して、誘導加熱により接合面近傍を、1050°C~1300°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。製造した液相拡散接合管継手1のうち、試験体G1~G29を引張試験に供したところ、いずれも、金属管3の管体で破断した。また、表6に示す条件で製造した試験体I1~I12を4点曲げ試験に供したところ、いずれの試験体も、金属管3の管体で座屈した。比較例として、図21Bに示した継手B、及び、図21Cに示した継手Cに相当する液相拡散接合管継手1を製造した。表5中の試験体H4~H9、及び表6中の試験体J4~J6が、継手Bであり、表5中の試験体H10~H12が、継手Cである。これらは、金属管3を拡径することなく、金属管3の端面8を、金属継手管2の接合面部5又は金属管3の端面8に当接した。その後、軸方向の位置を固定し、誘導加熱により接合面近傍を、1200°C又は1250°Cに加熱し、液相拡散接合管継手1を製造した。また、表5の試験体H1~H3、表6の試験体J1~J3は、比較例の他の形態として、形状は継手Aの形状であるが、金属管3の端部を、あらかじめ、金属継手管2の先細り傾斜部と略同一形状にフレア加工し、接合した液相拡散接合管継手1を製造したものである。これらの液相拡散接合管継手1は、金属管3の端部の内径を、金属継手管2の先細り傾斜部6の外径よりもやや大きくしており、金属管3を拡径することなく金属継手管2の先細りテーパー部6に圧入し、インサート材9を用いて接合した。比較例として製造した液相拡散接合管継手1のうち、試験体H1~H12を引張試験に供し、試験体J1~J6を4点曲げ試験に供した。引張試験及び4点曲げ試験では、いずれの試験体も、接合面から破断した。以上の試験結果より、本発明の実施例に係る、試験体G1~G29、I1~I12では、金属管3の端部を先細り傾斜部6に圧入して拡径させ、金属管3の管端の肉厚を管体の平均の肉厚よりも増加させているので、引張荷重や曲げ荷重負荷時にも、液相拡散接合部の接合強度を、金属管3の管体の強度以上にできることが実証された。これに対して、比較例に係る試験体H1~H12、及び、J1~J6は、金属管3の端部を拡径させておらず、金属管3の管端の肉厚もほとんど増加していないので、本発明の実施例と比べ、液相拡散接合部の強度が大幅に低くなった。肉厚、又は、外径が異なる薄肉金属管3a、及び、厚肉金属管3bを、金属継手管を介さずに、直接接合し、図3に示す液相拡散接合管継手1を製造した。表7に薄肉金属管3a及び厚肉金属管3bの特性、並びに、液相拡散接合管継手1の製造条件を示す。加熱時の面圧の維持には、管軸方向の押圧を負荷して、厚肉金属管3bの接合面部5に薄肉金属管3bの端面8bを当接した後、軸方向の変形を拘束して、加熱による熱膨張を利用した。表7に示したように、本発明の実施例に係る試験体K1~K10は、厚肉金属管3bの端部に先細り傾斜部6及び接合面部5を設け、該先細り傾斜部6に薄肉金属管3aを圧入して、液相拡散接合管継手1を製造した例である。厚肉金属管3bの先細り傾斜部6により、薄肉金属管3aの端部は拡径され、かつ、薄肉金属管3aの管端の肉厚が管体の平均肉厚よりも増加している。薄肉金属管3aの端面8aを厚肉金属管3bの接合面部5に当接して、誘導加熱により接合面近傍を1200~1250°Cに加熱した。得られた液相拡散接合管継手1を引張試験に供したところ、すべての試験体K1~K10で、薄肉金属管3aの管体から破断した。比較例として、薄肉金属管3aの端面8aと、外面に先細り傾斜部が形成されていない厚肉金属管3bの端面8bを接合して、インサート材9を用いて、誘導加熱により接合面近傍を1200°C又は1250°Cに加熱し、傾斜面7で薄肉金属管3aの端部が拡径されていない液相拡散接合管継手1を製造した。製造した液相拡散接合管継手1を、表7に、試験体L1~L6として示す。この液相拡散接合管継手1の試験体L1~L6を引張試験に供した結果、薄肉金属管3aと厚肉金属管3bの接合面から破断した。以上の試験結果より、本発明の実施例に係る試験体K1~K10では、薄肉金属管3aの端部を厚肉金属管3bの先細り傾斜部6に圧入して拡径させ、薄肉金属管3aの管端の肉厚を管体の平均の肉厚よりも増加させているので、引張荷重負荷時に液相拡散接合部の接合強度を、薄肉金属管3aの管体の強度以上にできることが実証された。比較例に係る試験体L1~L6は、薄肉金属管3aの端部を拡径させておらず、薄肉金属管3aの管端の肉厚もほとんど増加していないので、実施例に比べて液相拡散接合部の継手強度が大幅に低いといえる。2本の同じ金属管3の端部を、接合面部5と先細り傾斜部6とが成す角度θを変えた金属継手管2の両側にそれぞれ圧入して拡径させ、図4に示す液相拡散接合管継手1を製造した。表8に金属管、金属継手管の特性、及び、液相拡散接合管継手の製造条件を示す。表8中の試験体M1~M9が本発明の実施例であり、外径76.3mm又は177.8mm、肉厚4mm又は10.3mm、材質SCM4又はSTKM13Aの金属管3を、金属継手管2を用いて接合した例である。加熱時の面圧の維持には、管軸方向の押圧を負荷して、金属継手管2の接合面部5に金属管3の端面8をそれぞれ当接した後、軸方向の変形を拘束して、加熱による熱膨張を利用した。金属継手管2には種々の先細り傾斜部6を加工によって設け、接合面部5にインサート材9を貼付した。ここで、接合面部5と先細り傾斜部6が成す角度θは、70~110°とした。金属管3は拡径率を5として先細り傾斜部6に圧入し、金属管3の端面8を接合面部5に当接して管軸方向の位置を固定し、誘導加熱により接合面近傍を1050~1250°Cに加熱した。肉厚比は、拡散接合時の温度と接合面5に面圧を付与するときの管軸方向の押圧によって変化させた。得られたすべての液相拡散接合管継手1の試験体について、肉厚比を測定し、引張試験に供した。引張試験の結果、すべての試験体M1~M9で、金属管3の管体で破断した。比較例として、接合面部5と先細り傾斜部6が成す角度θが60°、65°、及び、115°である金属継手管2を用いて、金属管3を先細り傾斜部6に圧入して拡径し、インサート材9を用いて、誘導加熱により接合面近傍を、1050~1250°Cに加熱し製造した液相拡散接合管継手1を、表8に試験体N1~N7として示す。θが115°の金属継手管2を用いた例では、液相拡散接合管継手1製造時の管軸方向の押圧を加えている段階で、金属管3の端部が、図9に示すようなラッパ形の形状に変形し、適切な液相拡散接合管継手1の成形ができなかった。θが65°以下の場合では、液相拡散接合管継手1の成形はできたが、接合面部5に著しい変形を生じ、試験体を引張試験に供した結果、接合面から破断した。以上の試験結果より、本発明の実施例に係る試験体M1~M9では、接合面部5と先細り傾斜部6が成す角度θが適正範囲に調整されているので、引張荷重負荷時に、液相拡散接合部の接合強度を、金属管3の管体の強度以上にできることが実証された。比較例に係る試験体N1~N7は、接合面部5と先細り傾斜部6が成す角度θが適正範囲を外れるため、接合時に金属管3の管端や、金属継手管2の接合面部に不適切な変形が生じるので、実施例に比べて、液相拡散接合部の接合強度が低くなる、又は、適切な液相拡散接合継手1の形成が不能となる。