"円筒形状の第1の部材と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電気機械装置において、前記第1の部材あるいは前記第2の部材の円筒面に沿って配置される空芯の電磁コイルであって、線材の所定の中間位置から両端側を、それぞれの空芯端縁から外周側へ向かって巻き線して2つのコイル部分を形成し、形成した2つのコイル部分を対面で重ね合わせて形成したα巻きコイルであり、配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形した場合に、内周側に配置される第1のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、外周側に配置される第2のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅よりも狭く設定されている、電磁コイル。請求項1に記載の電磁コイルであって、前記2つのコイル部分の重ね合わせ方向に沿った前記第2のコイル部分の厚さは、前記第1のコイル部分の厚さよりも薄くなっている、電磁コイル。請求項1または請求項2に記載の電磁コイルであって、前記第1のコイル部分は、前記2つのコイル部分の重ね合わせ方向に沿って複数の第1のコイル領域に区分されており、各第1のコイル領域の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、前記2つのコイル部分の重ね合わせ面から離れるほど順に狭くなっている、電磁コイル。請求項3に記載の電磁コイルであって、前記第2のコイル部分は、前記重ね合わせ方向に沿って複数の第2のコイル領域に区分されており、各第2のコイル領域の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、前記重ね合わせ面から離れるほど順に広くなっている、電磁コイル。円筒形状の第1と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電気機械装置であって、前記第1の部材に配置された永久磁石と、前記第2の部材に配置された複数の空芯の電磁コイルと、を備え、前記電磁コイルは、請求項1ないし請求項4のいずれか一項に記載の電磁コイルである、コアレス電機機械装置。請求項5に記載のコアレス電気機械装置を備える移動体。請求項5に記載のコアレス電気機械装置を備えるロボット。円筒形状の第1の部材と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電機機械装置において、前記第1の部材あるいは前記第2の部材の円筒面に沿って配置される空芯の電磁コイルの製造方法であって、a線材の所定の中間位置から両端側を、それぞれの空芯端縁から外周側へ向かって巻き線して2つのコイル部分を形成する工程であって、前記コアレス電機機械装置において配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形した場合に、内周側に配置される第1のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅が、外周側に配置される第2のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅よりも狭くなるように巻き線する工程と、b前記2つのコイル部分を対面で重ね合わせる工程と、c重ね合された前記2つのコイル部分を、前記コアレス電機機械装置において配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形する工程と、を備える、電磁コイルの製造方法。ここで、電機機械装置に用いられる複数の電磁コイルは、円筒の曲面状の側面円筒面とも呼ぶに沿って配置するために、線材が内側から外側に向かって巻かれる巻き線の方向巻き線方向とも呼ぶに沿った面巻き線面とも呼ぶが円筒面に沿った曲面形状となるように曲げ成形される。しかしながら、α巻きコイルの巻き線面を曲面状に曲げ成形した場合、内周側となるコイル部分の円筒面に沿った周方向側の側面周方向側側面とも呼ぶは、外周側となるコイル部分の周方向側側面よりも周方向外側にずれてしまい、精度よく曲げ成形することが難しい、という問題がある。このため、コアレス電機機械装置では、曲げ成形したα巻きコイルを精度よく円筒面に沿って敷き詰めて配置することが難しく、コアレス電機機械装置の効率の損失を招いてしまう、という問題がある。ただしこの問題は、各コイル部分が、それぞれ、巻き線面に沿った方向巻き線方向に垂直な方向巻き線厚方向とも呼ぶに巻く層巻き線層とも呼ぶの数が1層である場合や複数層であっても数が少なく巻き線厚方向の厚さ巻き線厚とも呼ぶが薄い場合には、ほとんど問題とならない。しかしながら、巻き線層の数が多くなって巻き線厚が厚くなる場合には、上記問題が顕著となる。図17は、α巻コイルを曲げ成形した場合の問題点について示す説明図である。図の左側はαコイル100αを上側から見た巻き線面を示し、図の右側はαコイル100αを右側から見た側面を示している。コイル部分100αa,100αbの巻き線厚が厚くなるほど、内周側と外周側とでは成形後の曲面に沿った適切な巻き線幅に差が発生することになる。具体的には、内周側ほど適切な巻き線幅は小さくなる。図17に示したαコイル100αのフォーミング後において、内周側となるコイル部分100αaでは、曲げ成形前の巻き線幅Woが曲率に応じて圧縮変形された巻き線幅Wi<Woとなるのが好ましい。しかしながら、内周側となるコイル部分100αaと外周側となるコイル部分100αbとの重ね合わせ面は、単に重ね合わせた構造である。このため、内周側となるコイル部分100αbの周側側面は、圧縮変形により、外周側となるコイル部分100αbの周側側面を含む面円筒の中心軸および中心軸に垂直な放射方向に沿った面であり、放射面とも呼ぶから周方向に沿って外側にずれてしまう。そして、このズレ量は、巻き線厚が厚くなるほど顕著である。本願発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決し、精度良く容易に曲げ成形が可能でコアレス電機機械装置に適した電磁コイルを提供し、この電磁コイルを適用した効率の良いコアレス電機機械装置を提供することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]円筒形状の第1の部材と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電気機械装置において、前記第1の部材あるいは前記第2の部材の円筒面に沿って配置される空芯の電磁コイルであって、線材の所定の中間位置から両端側を、それぞれの空芯端縁から外周側へ向かって巻き線して2つのコイル部分を形成し、形成した2つのコイル部分を対面で重ね合わせて形成したα巻きコイルであり、配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形した場合に、内周側に配置される第1のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、外周側に配置される第2のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅よりも狭く設定されている、電磁コイル。この適用例の電磁コイルは、コアレス電機機械装置において配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形した場合に、内周側に配置される第1のコイル部分の円筒面に沿った周方向側の側面が周方向外側にずれて、外周側に配置される第2のコイル部分の周方向側の側面と、同一平面となるようにすることができるので、精度がよく容易な曲げ成形が可能である。これにより、コアレス電機機械装置に適した電磁コイルを提供することが可能である。[適用例2]適用例1に記載の電磁コイルであって、前記2つのコイル部分の重ね合わせ方向に沿った前記第2のコイル部分の厚さは、前記第1のコイル部分の厚さよりも薄くなっている、電磁コイル。2つのコイル部分の重ね合わせの位置が最も外周側に対して内周側にあるほど、すなわち、重ね合わせ方向に沿った第1のコイル部分の厚さが厚いほど、第1のコイル部分のずれが大きくなるので、適用例のようにすれば、このずれの大きさを小さくすることができ、精度がよく容易な曲げ成形が可能である。[適用例3]適用例1または適用例2に記載の電磁コイルであって、前記第1のコイル部分は、前記2つのコイル部分の重ね合わせ方向に沿って複数の第1のコイル領域に区分されており、各第1のコイル領域の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、前記2つのコイル部分の重ね合わせ面から離れるほど順に狭くなっている、電磁コイル。この適用例によれば、第1のコイル部分内においても、各第1のコイル領域の幅を変えることができるので、より精度よく容易に曲げ成形することが可能である。[適用例4]適用例3に記載の電磁コイルであって、前記第2のコイル部分は、前記重ね合わせ方向に沿って複数の第2のコイル領域に区分されており、各第2のコイル領域の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅は、前記重ね合わせ面から離れるほど順に広くなっている、電磁コイル。この適用例におれば、第2のコイル部分内においても、各第2のコイル領域の幅を変えることができるので、より精度良く容易に曲げ成形することが可能である。[適用例5]円筒形状の第1と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電気機械装置であって、前記第1の部材に配置された永久磁石と、前記第2の部材に配置された複数の空芯の電磁コイルと、を備え、前記電磁コイルは、適用例1ないし適用例4のいずれか一つの適用例に記載の電磁コイルである、コアレス電機機械装置。この適用例のコアレス電機機械装置は、適用例1ないし適用例4のいずれか一つの適用例の電磁コイルを備えているので、精度良く円筒面に沿って電磁コイルを配置して、電磁コイルによる電磁場を精度良く形成することができるので、コアレス電機機械装置の効率の向上が可能である。[適用例6]適用例5に記載のコアレス電気機械装置を備える移動体。[適用例7]適用例5に記載のコアレス電気機械装置を備えるロボット。[適用例8]円筒形状の第1の部材と第2の部材とが相対的に回転するコアレス電機機械装置において、前記第1の部材あるいは前記第2の部材の円筒面に沿って配置される空芯の電磁コイルの製造方法であって、a線材の所定の中間位置から両端側を、それぞれの空芯端縁から外周側へ向かって巻き線して2つのコイル部分を形成する工程であって、前記コアレス電機機械装置において配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形した場合に、内周側に配置される第1のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅が、外周側に配置される第2のコイル部分の前記円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅よりも狭くなるように巻き線する工程と、b前記2つのコイル部分を対面で重ね合わせる工程と、c重ね合された前記2つのコイル部分を、前記コアレス電機機械装置において配置される円筒面に沿った形状に適合するように曲げ成形する工程と、を備える、電磁コイルの製造方法。この適用例によれば、コアレス電機機械装置に適した空芯の電磁コイルを容易に製造することができる。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、電磁コイルやその製造方法のほか、この電磁コイルを備える電動モーターや発電装置などのコアレス電気機械装置、コアレス電機機械装置を用いた移動体やロボットあるいは医療機器等の種々の形態で実現することができる。A.第1実施例:図1は、第1実施例としてのコアレスモーター10を示す説明図である。図1Aは、コアレスモーター10を回転軸230と平行な面で切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図1Bは、コアレスモーター10を回転軸230と垂直な切断線図1AのB-Bで切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。コアレスモーター10は、略円筒状のステーター15が外側に配置され、略円筒状のローター20が内側に配置されたラジアルギャップ構造のインナーローター型モーターである。ステーター15は、ケーシング110の略円筒状のケーシング部分110bの内周に沿って配置されたコイルバックヨーク115と、コイルバックヨーク115の内側に配列された複数の電磁コイル100A,100Bと、を有している。本実施例では、2相の電磁コイル100A,100Bを区別しない場合には、単に電磁コイル100と呼ぶ。コイルバックヨーク115は、磁性体材料で形成されており、略円筒形形状を有している。電磁コイル100A,100Bは、樹脂130によりモールドされている。電磁コイル100A,100Bの回転軸230に沿った方向の長さは、コイルバックヨーク115の回転軸230に沿った方向の長さよりも長くなっている。すなわち、図1Aにおいて、電磁コイル100A,100Bの左右方向の端部は、コイルバックヨーク115と重ならない。本実施例では、コイルバックヨーク115と重なっている領域を有効コイル領域と呼び、コイルバックヨーク115と重ならない領域をコイルエンド領域と呼ぶ。また、本実施例では、電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域は、同一の円筒面に沿った円筒領域に配置されるが、コイルエンド領域については、以下に説明するように、2つのコイルエンド領域のうちの一方が、円筒領域から外周側あるいは内周側に曲げられている。例えば、電磁コイル100Aについては、図1Aに示すように右側のコイルエンド領域は円筒領域に配置されて曲げられていないが、左側のコイルエンド領域は円筒領域から外周側に曲げられている。電磁コイル100Bについては、図1Aに示すように左側のコイルエンド領域は円筒領域に配置されて曲げられていないが、右側のコイルエンド領域は円筒領域から内周側に曲げられている。なお、電磁コイル100A,100Bは、コイルエンド領域の形状が互いに入れ変わった構造であってもよい。ステーター15には、さらに、ローター20の位相を検出する位置センサーとしての磁気センサー300が、配置されている。磁気センサー300として、例えばホール素子を有するホールICで構成されたホールセンサーを用いることができる。磁気センサー300は、電気角の駆動制御で略正弦波のセンサー信号を生成する。このセンサー信号は、電磁コイル100を駆動するための駆動信号を生成するために用いられる。したがって、磁気センサー300は、2相の電磁コイル100A,100Bのそれぞれに1つずつ設けられていることが好ましい。磁気センサー300は、回路基板310の上に固定されており、回路基板310は、ケーシング110のケーシング部分110cに固定されている。本実施例では、磁気センサー300および回路基板310は、図1Aの左側に配置されている。本実施例では、磁気センサー300とコイルエンド領域との位置関係を用いて、上述した2つのコイルエンド領域のうち磁気センサー300に近いコイルエンド領域図1Aの左側のコイルエンド領域を、磁気センサー側コイルエンド領域と呼び、磁気センサー300から遠いコイルエンド領域図1Aの右側のコイルエンド領域を非磁気センサー側コイルエンド領域と呼ぶ。ローター20は、中心に回転軸230を有し、その外周に複数の永久磁石200を有している。各永久磁石200は、回転軸230の中心から外部に向かう径方向放射方向に沿って磁化されている。なお、図1Bにおいて永久磁石200に付したN,Sの文字は、永久磁石200の電磁コイル100A,100B側の極性を示している。永久磁石200と電磁コイル100とは、ローター20とステーター15の対向する円筒面に対向して配置されている。ここで、永久磁石200の回転軸230に沿った方向の長さは、コイルバックヨーク115の回転軸230に沿った方向の長さと同じ長さである。すなわち、永久磁石200と、コイルバックヨーク115にはさまれた領域と、電磁コイル100Aまたは電磁コイル100Bとが重なる領域が有効コイル領域となる。回転軸230は、ケーシング110の軸受け240で支持されている。なお、永久磁石200と回転軸230との間に磁石バックヨークを設けてもよく、永久磁石200の回転軸230に沿った方向の両端部にサイドヨークを設けても良い。磁石バックヨークやサイドヨークを用いることにより、磁束を閉じ易くできる。本実施例では、ケーシング110の内側に、波バネ座金260を備えている。この波バネ座金260は、永久磁石200の位置決めを行っている。但し、波バネ座金260は別の構成部品で置き換えることも可能である。図2は、第1実施例のコアレスモーター10を回転軸230と垂直な切断線で切ったときの概略断面を模式的に示す説明図である。図2Aは、図1Aに示す回転軸230と垂直なA-A切断線で電磁コイル100A,100Bの磁気センサー側コイルエンド領域を切ったときの概略断面を示し、図2Bは、図1Aに示す回転軸230と垂直なB-B切断線で電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域を切ったときの概略断面を示し、図2Cは、図1Aに示す回転軸230と垂直なC-C切断線で電磁コイル100A,100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域を切ったときの概略断面を示している。なお、図2Bは、図1Bと同じ図面である。図2Bに示すように、電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域における回転軸230と垂直な断面図1のB-B切断線で切った断面では、電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域は、同一の円筒領域に配置されている。これに対し、図2Aに示す磁気センサー側コイルエンド領域における回転軸230と垂直な断面では、電磁コイル100Bのコイルエンド領域は、図2Bの電磁コイル100Bの有効コイル領域が配置される円筒領域と同一の円筒領域に配置されているが、電磁コイル100Aのコイルエンド領域は、電磁コイル100Aの有効コイル領域が配置される円筒領域よりも外周側コイルバックヨーク115側に配置されている。また、図2Cに示す非磁気センサー側コイルエンド領域における回転軸230と垂直な断面では、電磁コイル100Aのコイルエンド領域は、図2Bの電磁コイル100Aの有効コイル領域が配置される円筒領域と同一の円筒領域に配置されているが、電磁コイル100Bのコイルエンド領域は、電磁コイル100Bの有効コイル領域が配置される円筒領域よりも内周側永久磁石200側に配置されている。図3は、電磁コイル100A,100Bの配置状態を示す説明図である。図3Aはコイルバックヨーク側から見た平面図であり、図3Bは模式的に示した斜視図である。なお、図3Aでは、コイルバックヨーク115を記載し、図3Bでは、電磁コイル100A,100Bの形状を見やすくするために、コイルバックヨーク115を省略し、電磁コイル100Aを1つと電磁コイル100Bを2つのみ図示している。なお、実際の電磁コイル100A,100Bは円筒の側面に沿って配置されているが、図3Bでは模式的に平面として表している。電磁コイル100Aの有効コイル領域の2つの導体の束の間に、2つの電磁コイル100Bの有効コイル領域の導体の束が収まっている。ここで、電磁コイル100は、導体を複数ターン巻くことにより形成されており、導体の束コイル束とも呼ぶは、複数本の導体を束ねたものを意味している。また、電磁コイル100Bの有効コイル領域の2つのコイル束の間に、2つの電磁コイル100Aの有効コイル領域のコイル束が収まっており、電磁コイル100Aと電磁コイル100Bとは、干渉していない。また、電磁コイル100Aの磁気センサー側コイルエンド領域は、円筒領域からコイルバックヨーク115側円筒領域の外周側に曲げられており、電磁コイル100Bの磁気センサー側コイルエンド領域と干渉していない。また、電磁コイル100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域は、円筒領域からコイルバックヨーク115と反対側円筒領域の内周側に曲げられており、電磁コイル100Aの非磁気センサー側コイルエンド領域と干渉していない。このように、電磁コイル100Aの有効コイル領域と電磁コイル100Bの有効コイル領域とを同じ円筒領域上で干渉しないように配置するとともに、電磁コイル100Aの磁気センサー側コイルエンド領域を外周側に曲げ、電磁コイル100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域を内周側に曲げることにより、電磁コイル100Aと電磁コイル100Bとの干渉を抑制できる。また、本実施例では、電磁コイル100A,100Bのコイル束の太さφ1電磁コイル100Aの有効コイル領域が配置される円筒領域に沿った方向の太さと、有効コイル領域におけるコイル束の間隔電磁コイル100Aの有効コイル領域が配置される円筒領域に沿った方向の間隔L2との間はL2≒2×φ1の関係を有している。すなわち、電磁コイル100A,100Bが配置される円筒領域は、電磁コイル100A,100Bのコイル束によりほぼ占められているので、電磁コイルの占積率を向上させ、コアレスモーター10図1の効率を向上させることができる。図4は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その1である。コイルエンド領域を電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域が配置される円筒領域から外周側あるいは内周側に曲げる前までは、電磁コイル100A,100Bを同じ工程で形成することができるので、ここでは電磁コイル100Aを例にとって説明する。まず、図4Aに示す工程では、電磁コイル用線材101を準備し、α巻きとなるように電磁コイル用線材101の所定の中間位置から両端側を、それぞれの空芯端縁から外周側へ向かって巻いていって一本の電磁コイル用線材101から2つのコイル部分100Aa,100Abを形成する。ただし、一方のコイル部分100Aaは、巻き線幅Waで巻き線厚Daとなるように、電磁コイル用線材101を巻き線幅方向および巻き線厚方向に巻いて形成する。これに対して、他方のコイル部分100Abは、巻き線幅Waよりも広い巻き線幅Wbで巻き線厚Daよりも薄い巻き線厚Dbとなるように、電磁コイル用線材101を巻き線幅方向および巻き線厚方向に巻いて形成する。巻き線幅Wa,Wbは、本発明の円筒面の周方向に沿った曲げ形成前の幅に相当する。なお、2つのコイル部分100Aa,100Abの巻き線幅および巻き線厚の違いについては、後述する。2つのコイル部分100Aa,100Abのそれぞれの空芯の外周端縁に沿った最内周端縁巻き始め同士は、接続部100Acにより互いに繋がれている。ここで、接続部100Acの長さは、コイル部分100Aa、100Abを重ねたときに、接続部100Acをコイル部分100Aaの内周に沿って配置されるような長さにあらかじめ設定されていることが好ましい。なお。接続部100Acの具体的な長さは、2つのコイル部分100Aaと100Abにおける接続部100Acの引き出し位置により異なる。例えば、図4Aに示す例では、コイル部分100Aaあるいはコイル部分100Abの内周の長さの整数倍の長さである。なお、接続部100Acの長さは、コイル部分100Aa,100Abを重ねたときに、余分な長さが発生しない大きさに設定されるようにしてもよい。次ぎに、図4Bに示す工程では、2つのコイル部分100Aa,100Abを巻き線の向きが一致するように、かつ、一方のコイル部分100Aaの外周縁よりも他方のコイル部分Abの外周縁が差分ΔW≒[Wb-Wa]/2だけ外側となるように、対面で重ね合わせて電磁コイル100Aを形成する。このとき、接続部100Acが余るので、接続部100Acをコイル部分100Aaまたはコイル部分100Abの内周に沿って引き回す。次に、図4Cに示す工程では、電磁コイル100Aを円筒領域に沿うように曲げるフォーミング加工曲げ成形を実行する。このとき、フォーミングされた電磁コイル100Aの円筒の内周側となるコイル部分100Aaの円筒の周方向側の外縁部周方向側側面は、従来の問題点で説明したように、外周側のコイル部分100Abの外縁部周方向側側面に対して円筒の周方向に沿って外側にずれることになる。そこで、本実施例では、図4Aに示したように、フォーミング加工前のコイル部分100Aaの巻き線幅Waがコイル部分100Abの巻き線幅Wbよりも小さくなるように設定している。このとき、フォーミング加工時において、円筒の外周側となるコイル部分100Abの円筒の周方向側の外縁部周方向側側面と、円筒の内周側となるコイル部分100Aaの円筒の周方向側の外縁部とが、ほほ同一平面をなすように、コイル部分100Abの巻き線幅Wbとコイル部分100Aaの巻き線幅Waとを設定しておくことが好ましい。このようにすれば、フォーミング加工時において、円筒の外周側となるコイル部分100Abの円筒の周方向の外縁部周方向側側面と、円筒の内周側となるコイル部分100Aaの円筒の周方向側の外縁部とが、ほほ同一平面放射面をなすようにすることができる。これにより、電磁コイル100A,100Bを円筒面に沿った形状に精度よく適合するように曲げ成形し、円筒面に沿って精度よく配置することが可能となる。なお、フォーミング加工時における円筒の外周側となるコイル部分100Abの巻き線厚Dbを薄くし、円筒の内周側のコイル部分100Aaの巻き線厚DaをDa>Dbとなるように厚くしているのは、上記したように、2つのコイル部分100Aa,100Abの巻き線厚が厚くなって重ね合わせ面が円筒の内周側となるほど、相対的なずれ量が大きくなるので、外周側のコイル部分100Aaの巻き線幅Waと内周側のコイル部分100Abの巻き線幅Wbの差を小さくするためには、外周側のコイル部分100Aaの巻き線厚Dbを薄くしたほうが好ましいからである。ただし、必ずしも、これに限定されるものではなく、2つのコイル部分100Aa,100Abの巻き線厚Da,Dbを同じとしてもよい。この場合には、トータルの厚さが同じであるならば、それぞれのコイル部分を形成するための時間を短くすることができるという利点がある。また、外周側となるコイル部分100Aaの巻き線厚Dbを厚く、内周側となるコイル部分100Abの巻き線厚DaをDa<Dbとなるように薄くしてもよい。ただし、この場合には、相対的なずれ量が大きくなるので、これに応じて巻き線幅の差分ΔWを大きくする必要性が高い。図5は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その2である。図5Aは、電磁コイル100Aの巻き線面側から見た平面図、正面図、および、左側面図を示している。また、図5Bは、電磁コイル100Bの巻き線面側から見た平面図、正面図、および、右側面図を示している。ここに示す工程では、電磁コイル100Aについては、図5Aに示すように磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2を円筒領域の外周側に曲げる、電磁コイル100Bについては、図5Bに示すように非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1を円筒領域の内周側に曲げる。なお、図5A及び図5Bに示す工程は、図4Cに示す工程と同時に行ってもよい。すなわち、電磁コイル100Aを円筒領域に沿って曲げると共に、磁気センサー側コイルエンド領域を円筒領域の外周側に曲げても良い。電磁コイル100Bについても、電磁コイル100Bを円筒領域に沿って曲げると共に、非磁気センサー側コイルエンド領域を円筒領域の内周側に曲げても良い。図6は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その3である。図6に示す工程では、電磁コイル100A,100Bの表面に絶縁膜102を形成する。電磁コイル100A,100Bを形成する電磁コイル用線材101は、絶縁被覆図示せずを有している。図4Cあるいは、図5A,Bに示す工程では、加熱しながら圧縮するので、絶縁皮膜が細り、電磁コイル100Aあるいは電磁コイル100Bの耐圧が低くなる。そのため、電磁コイル100A,100Bの表面に絶縁膜102を形成することにより、電磁コイル100A,100Bの耐圧を向上させている。なお、電磁コイル100Aあるいは電磁コイル100Bの配線の電気抵抗が極めて小さいため、1ターン毎の電圧降下は極めて小さい。したがって、ターン毎の配線の電圧は、ほぼ同じ電圧であり、各ターンを形成する配線間の耐圧が低くなっても、問題が無い。したがって、電磁コイル用の線材101の被覆を薄くして占積率を向上させることが好ましく、さらに、電磁コイル100A,100Bの表面に絶縁膜102を設けることにより、電磁コイル100A,100Bの表面の耐圧を向上させることが好ましい。なお、コアレスモーター10は、概略、以下の手順で組み立てられる。まず、図1に示すように、ローター20の一方の軸受け240が第1のケーシング部分110aに取り付けられるようにローター20を組み付ける。次に、内周に電磁コイル100A,100Bおよびコイルバックヨーク115が配置された第2のケーシング部分110bを第1のケーシング部分110aに組み付ける。そして、ローター20に取り付けられた他方の軸受け240が第3のケーシング部分110cに取り付けられるように、第3のケーシング部分110cを第2のケーシング部分110bに組み付ける。これにより、コアレスモーター10が組み立てられる。以上説明したように、本実施例の電磁コイル100A,100Bは、円筒面に沿った形状に精度よく適合するように容易に曲げ成形することが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100A,100Bを円筒面に沿って精度よく配置させて、コアレスモーター10の効率を向上させることが可能である。また、一方の電磁コイル100A100Bの有効コイル領域の2つのコイル束の間に他方の電磁コイル100B100Aの有効コイル領域の2つのコイル束が嵌まっているので、電磁コイルの占積率を向上させて、コアレスモーター10の効率を向上させることができる。図7は、電磁コイルの変形例を示す説明図である。図7は、電磁コイル100Aの変形例としての電磁コイル100ABを示している。なお、電磁コイル100Bの変形例としても適用可能である。図7に示すように、変形例の電磁コイル100ABは、フォーミング加工曲げ成形時において円筒の内周側となるコイル部分100AaBが、外周側から複数のコイル領域に区分されており、各コイル領域の巻き線幅が外周側から順に、曲率に応じて狭くなるように形成されている。具体的には、内周側となるコイル部分100AaBは、3つのコイル領域P1,P2,P3に区分され、各コイル領域P1,P2,P3のそれぞれの巻き線幅Wa1,Wa2,Wa3が順に狭くなるように設定されている。また、各コイル領域P1,P2,P3のそれぞれの巻き線厚Da1,Da2,Da3はDa1<Da2<Da3となるように設定されている。内周側となるコイル部分100AaBが巻き線厚方向に沿って複数の巻き線層で形成されている場合には、巻き線層と巻き線層との境界の1以上の箇所において、外周側となるコイル部分と内周側となるコイル部分との間の場合と同様に、相対的なずれが顕著となる場合がある。このような場合において、変形例の電磁コイル100ABのような構成とすれば、コイル部分100AaB内で発生する相対的なずれによって、精度良く曲げ成形することが困難となってしまうことを抑制することが可能である。なお、変形例の電磁コイル100ABは、コイル部分100AaBが3つのコイル領域P1,P2,P3に区分された場合を例に説明しているが、区分数は例示であって、これに限定されるものではない。また、各区分P1,P2,P3の厚さDa1,Da2,Da3がDa1<Da2<Da3と設定されているが、これも例示であって、これに限定されるものではない。すなわち、曲げ成形した場合に、内周側となるコイル部分内においてずれが発生しても、精度良く曲げ成形することができるように、コイル領域の数、各コイル領域の巻き線幅および巻き線厚が設定されるようにすればよい。また、変形例の電磁コイル100ABは、内周側となるコイル部分100AaBが複数のコイル領域に区分されている場合を例に説明しているが、外周側のコイル部分100Abも同様に複数のコイル領域に区分され、各コイル領域の巻き線幅および巻き線厚が設定されるようにしてもよい。B.第2実施例:図8は、第2実施例としてのコアレスモーターを示す説明図である。図8Aは、コアレスモーター10Cを回転軸230と平行な切断線で切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図8Bは、コアレスモーター10Cを回転軸230と垂直な切断線図8AのB-Bで切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。第2実施例のコアレスモーター10Cは、第1実施例のコアレスモーター10と、以下で説明する相違点を除いて基本的に同じ構造を有している。すなわち、第1実施例と比較すると、第2実施例では、図8Bに示すように、電磁コイル100AC,100BCの数は半分となっている。そして、この相異に伴って、第2実施例の電磁コイル100AC,100BCの1つの極の大きさは、第1実施例の電磁コイル100A,100Bの1つの極の大きさよりも大きくなっている。図9は、電磁コイル100AC,100BCの配置状態を示す説明図である。図9は、コイルバックヨーク側から見た平面図である。第1実施例では、図3に示すように、電磁コイル100Aの有効コイル領域の2つのコイル束の間に、2つの電磁コイル100Bの有効コイル領域のコイル束が収まっている。同様に、電磁コイル100Bの有効コイル領域の2つのコイル束の間に、2つの電磁コイル100Aの有効コイル領域のコイル束が収まっている。これに対して、第2実施例では、図9に示すように、電磁コイル100ACの有効コイル領域の2つのコイル束の間に、1つの電磁コイル100BCの有効コイル領域のコイル束が収まっている。また、同様に、電磁コイル100BCの有効コイル領域の2つのコイル束の間に、1つの電磁コイル100ACの有効コイル領域のコイル束が収まっている。この結果、第1実施例では、同相の電磁コイル同士が接触するところがあるが、第2実施例では、同相の電磁コイル同士が接触するところが無い。そして、この相異に対応して、第1実施例では、図3に示すように、電磁コイル100A,100Bの有効コイル領域におけるコイル束の太さφ1は、有効コイル領域におけるコイル束の間隔L2のほぼ半分の大きさであった。これに対して、第2実施例では、図9に示すように、電磁コイル100AC,100BCの有効コイル領域におけるコイル束の太さφ1は、有効コイル領域におけるコイル束の間隔L2とほぼ同じ大きさとなっている。以上のように、第1実施例の電磁コイル100A,100Bと第2実施例の電磁コイル100AC,100BCとは、電磁コイルの巻き方および組み合わせ方が異なっている。そして、この相異により、具体的には、第1実施例では、図1Bに示すように、同相の電磁コイル同士が接触しているところがあったのに対して、第2実施例では、図8Bおよび図9に示すように、同相の電磁コイル同士が接触するところを無くすことにより、無駄な空間を減らして、第1実施例よりもさらに電磁コイルの占積率を向上させている。なお、第2実施例の電磁コイル100AC,100BCの形成工程は、上記のように、電磁コイルの巻き方および組み合わせ方が異なっている点を除いて、第1実施例の電磁コイル100A,100Bの形成工程と同様である。本実施例においても、本実施例の電磁コイル100AC,100BCは、円筒面に沿った形状に精度よく適合するように容易に曲げ成形することが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100AC,100BCを円筒面に沿って精度よく配置させて、コアレスモーター10Cの効率を向上させることが可能である。また、一方の電磁コイル100AC100BCの有効コイル領域の2つのコイル束の間に他方の電磁コイル100BC100ACの有効コイル領域の1つのコイル束が嵌っているので、第1実施例の場合よりもさらに電磁コイルの占積率を向上させることが可能であり、コアレスモーター10Cの効率をさらに向上させることができる。C.第3実施例:図10は、第3実施例としてのコアレスモーターを示す説明図である。図10Aは、コアレスモーター10Dを回転軸230と平行な切断線で切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図10Bは、コアレスモーター10Dを回転軸230と垂直な切断線図10AのB-Bで切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。第3実施例のコアレスモーター10Dは、電磁コイル100ADの両側のコイルエンド領域が、配置されている円筒領域から外周側に曲げられ、電磁コイル100BDの両側のコイルエンド領域が曲げられていない点を除いて、第1実施例のコアレスモーター10と基本的に同じである。なお、電磁コイル100BDの両側のコイルエンド領域が曲げられ、電磁コイル100ADのコイルエンド領域が曲げられていない構成であってもよい。第3実施例においても、電磁コイル100AD,100BDは、円筒面に沿った形状に精度よく適合するように容易に曲げ成形することが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100AD,100BDを円筒面に沿って精度よく配置させて、コアレスモーター10Dの効率を向上させることが可能である。また、一方の電磁コイル100AD100BDの有効コイル領域の2つのコイル束の間に他方の電磁コイル100BD100ADの有効コイル領域の2つのコイル束が嵌っているので、電磁コイルの占積率を向上させて、コアレスモーター10Dの効率を向上させることができる。D.第4実施例:図11は、第4実施例としてのコアレスモーターを示す説明図である。図11Aは、コアレスモーター10Eを回転軸230と平行な切断線で切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図11Bは、コアレスモーター10Eを回転軸230と垂直な切断線図11AのB-Bで切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。第4実施例のコアレスモーター10Eは、第3実施例と同様に、電磁コイル100AEの両側のコイルエンド領域が、配置されている円筒領域から外周側に曲げられ、電磁コイル100BEの両側のコイルエンド領域が曲げられていない点を除いて、第2実施例のコアレスモーター10Cと基本的に同じである。なお、電磁コイル100BEの両側のコイルエンド領域が曲げられ、電磁コイル100BDのコイルエンド領域が曲げられていない構成であってもよい。第4実施例においても、電磁コイル100AE,100BEは、円筒面に沿った形状に精度よく適合するように容易に曲げ成形することが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100AE,100BEを円筒面に沿って精度よく配置させて、コアレスモーター10Eの効率を向上させることが可能である。精度良く容易にフォーミングが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100AE,100BEを精度良く円筒領域に配置させて、コアレスモーター10Eの効率を向上させることが可能である。また、一方の電磁コイル100AE100BEの有効コイル領域の2つのコイル束の間に他方の電磁コイル100BE100AEの有効コイル領域の1つのコイル束が嵌っているので、第3実施例の場合よりもさらに電磁コイルの占積率を向上させて、コアレスモーター10Dの効率を向上させることができる。E.第5実施例:図12は、第5実施例としてのコアレスモーターを示す説明図である。図12Aは、コアレスモーター10Fを回転軸230と平行な切断線で切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図12Bは、コアレスモーター10Fを回転軸230と垂直な切断線図12AのB-Bで切ったときの概略断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。第5実施例のコアレスモーター10Fは、第1~第4実施例のように同一円筒面に沿った円筒領域に電磁コイル100が配置されているのではなく、永久磁石200の外周に沿った円筒面に沿った円筒領域に一方の電磁コイル100AFが配置され、電磁コイル100AFの外周の円筒面に沿った円筒領域に他方の電磁コイル100BFが配置されて樹脂130でモールドされた構造となっている。また、電磁コイル100AF,100BFのコイルエンド領域は曲げられていない。第5実施例のコアレスモーター10Fは、これらの相異点を除いて、第1~第4実施利例と同じである。なお、電磁コイル100AFの配置される円筒領域と電磁コイル100BFの配置される円筒領域とが反対であってもよい。第5実施例においても、電磁コイル100AF,100BFは、円筒面に沿った形状に精度よく適合するように容易に曲げ成形することが可能なα巻きコイルである。従って、複数の電磁コイル100AF,100BFを円筒面に沿って精度よく配置させて、コアレスモーター10Cの効率を向上させることが可能である。以上各実施例で説明した本発明の特徴を備える電動モーターであるコアレスモーターは、以下に示すように、電動移動体や電動移動ロボットあるいは医療機器の駆動装置として適用することが可能である。F.第6実施例:図13は、本発明の特徴を備えるコアレスモーターを利用した移動体の一例である電動自転車電動アシスト自転車を示す説明図である。この自転車3300は、前輪にモーター3310が設けられており、サドルの下方のフレームに制御回路3320と充電池3330とが設けられている。モーター3310は、充電池3330からの電力を利用して前輪を駆動することによって、走行をアシストする。また、ブレーキ時にはモーター3310で回生された電力が充電池3330に充電される。制御回路3320は、モーターの駆動と回生とを制御する回路である。このモーター3310としては、上述した各種のコアレスモーターを利用することが可能である。G.第7実施例:図14は、本発明の特徴を備えるコアレスモーターを利用したロボットの一例を示す説明図である。このロボット3400は、第1と第2のアーム3410,3420と、モーター3430とを有している。このモーター3430は、被駆動部材としての第2のアーム3420を水平回転させる際に使用される。このモーター3430としては、上述した各種のコアレスモーターを利用することが可能である。H.第8実施例:図15は、本発明の特徴を備えるコアレスモーターを利用した双腕7軸ロボットの一例を示す説明図である。双腕7軸ロボット3450は、関節モーター3460と、把持部モーター3470と、アーム3480と、把持部3490と、を備える。関節モーター3460は、肩関節、肘関節、手首関節に相当する位置に配置されている。関節モーター3460は、アーム3480と把持部3490とを、3次元的に動作させるため、各関節につき2つのモーターを備えている。また、把持部モーター3470は、把持部3590を開閉し、把持部3490に物を掴ませる。双腕7軸ロボット3450において、関節モーター3460あるいは把持部モーター3470として、上述した各種のコアレスモーターを利用することが可能である。I.第9実施例:図16は、本発明の特徴を備えるコアレスモーターを利用した鉄道車両を示す説明図である。この鉄道車両3500は、電動モーター3510と、車輪3520とを有している。この電動モーター3510は、車輪3520を駆動する。さらに、電動モーター3510は、鉄道車両3500の制動時には発電機として利用され、電力が回生される。この電動モーター3510としては、上述した各種のコアレスモーターを利用することができる。J.変形例:なお、上記実施例における構成要素の中の、独立クレームでクレームされた要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。1変形例1第1~第5実施例では、電磁コイルが2相の場合のコアレスモーターを例に説明したが、これに限定されるものではなく、電磁コイルが3相以上の複数相のコアレスモーターであってもよい。2変形例2上記実施例では、本願発明の特徴部分を備えるコアレスモーターを例に説明したが、電動機モーターであるコアレスモーターに限定されるものではなく、発電機に適用することも可能である。"