"水系媒体中にて製造された少なくともバインダー樹脂と着色剤とを含むトナー粒子を含み、該トナー粒子の表面は、Si化合物がSiO2換算で0.1~5.0wt、及び、Ti酸化物TiO2換算で0.1~3.0にて処理されたものであり、誘電損失tanδが10°C/20相対湿度、以下同様環境下において1×103~10×103、30°C/85環境下において3×103~15×103、であり且つ摩擦帯電量q/mが10°C/20環境下において20~50μC/g、30°C/85環境下において10~35μC/gであることを特徴とする電子写真用トナー。前記バインダー樹脂がカルボキシル基封止剤で変性したエステル結合を有するポリエステル樹脂である請求項1に記載の電子写真用トナー。カルボキシ封止剤がカルボジイミドである請求項2に記載の電子写真用トナー。前記バインダー樹脂が、予めその100重量部当たり0.1~1重量部のカルボジイミドと混練されたポリエステル樹脂である請求項3に記載の電子写真用トナー。前記バインダー樹脂が、さらにその100重量部当たり0.01~0.1重量部の水溶性カルボン酸と混合されたポリエステル樹脂である請求項4に記載の電子写真用トナー。トナーの体積平均粒径が4.5~7.5μmであり、体積平均粒径が20~50μmであり、表面をストレートシリコーンにて被膜された電子写真用キャリアと混合されている請求項1~5のいずれかに記載の電子写真用トナー。トナー粒子の球形度が0.8~1である請求項1~6のいずれかに記載の電子写真用トナー。トナー粒子が、着色剤を含む微粒子の凝集体を、バインダイ樹脂の溶融物で被覆した擬似カプセル構造を有する請求項1~7のいずれかに記載の電子写真用トナー。前記Si化合物及びTi酸化物微粒子は、平均粒径が1~1000nmであり、球形度が0.1~1の粒子であることを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載の電子写真用トナー。前記着色剤が少なくともロイコ染料と顕色剤とを含み、消色可能である請求項1~9のいずれかに記載の電子写真用トナー。更に離型剤を含む請求項1~10のいずれかに記載の電子写真用トナー。本発明においては、水性微粒子分散系からの凝集-融着法により形成されるトナーの誘電体特性および摩擦帯電量特性を制御することにより画像形成能を安定化したトナーの形成が可能になる。本発明によれば、少なくともバインダー樹脂、着色剤を含み、水性微粒子分散系からの凝集-融着法により形成されるトナー粒子を含み、トナー粒子基準で、Si化合物をSiO2換算で0.1~5重量およびTi酸化物をTiO2換算で0.1~3.0重量外添されており、誘電損失tanδが10°C/20相対湿度、以下同様環境下において1×103~10×103、30°C/85環境下において3×103~15×103、であり且つ摩擦帯電量q/mが10°C/20環境下において20~50μC/g、30°C/85環境下において10~35μC/gである電子写真用トナーが与えられる。このトナーは、特に10°C/20以下、しばしばLLと称する環境下と30°C/85以下しばしばHHと称する環境下とでの誘電損失tanδおよび摩擦帯電量q/mの変化が小さいことが特徴であり、HH環境での低い誘電損失tanδは良好な絶縁性の維持を示し、またLL環境とHH環境での小さな摩擦帯電量q/mの変化、q/mLL-HHは低いトナー飛散性に寄与する。以下、本発明の実施の形態について説明する。以下の記載において、組成を表す[部]およびは、特に断らない限り重量基準とする。トナー製造原料本発明のトナーを製造するための原料としては、樹脂、着色剤、呈色化合物、顕色剤、離形剤、帯電制御剤、凝集剤、中和剤等、公知のものを全て使用できる。[樹脂]本発明に使用されるバインダー樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレンブタジエン共重合体、スチレンアクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンノルボルネン共重合体、ポリエチレンビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。カプセル化トナーを形成する場合には、これら樹脂をコア粒子またはシェル粒子の構成樹脂あるいはカプセル化した着色微粒子を分散させるマトリクス樹脂として用いることもできる。特に好ましいバインダー樹脂の例としては、1mg-KOH/g以上の酸価を有するポリエステル樹脂がある。ポリエステル樹脂をはじめとする親水性樹脂をバインダー樹脂として使用する場合、その水性分散液中での加水分解を抑制するため、樹脂100部当たり、予めカルボジイミド化合物市販品の例として、日清紡社製カルボジライトLA―1、オキサゾリン化合物などのカルボキシル基封止剤を0.1~1部加えて混練し、更にはシュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、フタル酸、マレイン酸などの水溶性ジカルボン酸、あるいは酢酸、プロピオン酸、安息香酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、アビエチン酸などのカルボン酸の0.01~0.1部を混合して酸価を調整した樹脂の微粒化物を、水性媒体中に分散させ、その後、凝集、融着工程に進むことにより、帯電特性を安定化させることが好ましい。[着色剤]本発明に用いる着色剤としては、カーボンブラックや、有機もしくは無機のイエロー、シアンあるいはマゼンタの顔料や染料など、従来トナー製造に用いられたものを単独で、あるいは混合して使用することができる。消色性トナーを形成するためには、呈色化合物、顕色剤および消色剤の組み合わせによる発色―消色系を用いることが好ましい。これら発色―消色系を構成する着色微粒子は、カプセル化してから、バインダー樹脂中に分散させることもできる。[呈色化合物]呈色化合物とは、代表的にはロイコ染料であり、例えば、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、スピロピラン系、フルオラン系、ローダミンラクタム系等の分子内にラクトン環を有する化合物であり、それらのうち1種又は2種以上混合して使用できる。[顕色剤]呈色化合物を呈色させる顕色剤としては、ヒドロキシアセトフェノン系、ヒドロキシベンゾフェノン系、没食子酸エステル系、ベンゼントリオール系、ビスフェノール系、トリフェノール系及びクレゾール系などの分子内にフェノール性水酸基を有する化合物又はリン酸、リン酸モノエステル、リン酸ジエステル等の分子内にリン酸基を有する化合物であり、それらのうち1種又は2種以上混合して使用することができる。[消色剤]消色剤としては、ロイコ染料呈色性化合物、顕色剤、消色剤の3成分系において、熱によりロイコ染料と顕色剤による発色反応を阻害し、無色にすることができるものであれば、公知のものが使用できる。消色剤は、特に、特開昭60-264285号公報、特開2005-1369号公報、特開2008-280523号公報で公知である消色剤の温度ヒステリシスを利用した発色消色機構を形成可能なものが、瞬時消去性において優れている。この発色した3成分系の混合物を、特定の消色温度Th以上に加熱すると、消色化させることができる。さらに、消色した混合物をTh以下の温度に冷却しても消色状態が維持される。さらに温度を下げると特定の復色温度Tc以下においてロイコ染料と顕色剤による発色反応が再度復活し、発色状態に戻るという可逆的な発色消色反応を起こすことが可能である。特に、本発明で使用する消色剤は、室温をTrとするとTh>Tr>Tcという関係を満たすことが好ましい。この温度ヒステリシスを引き起こすことが可能な消色剤は、例えばアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、酸アミド類が挙げられる。なかでもエステル類が特に好ましい。着色剤の外殻を形成するカプセル化剤シェル材についても特に限定されず、当業者が適宜設定できる。着色剤のカプセル化法としては、界面重合法、コアセルベーション法、insitu重合法、液中乾燥法、液中硬化被膜法等がある。特に、メラミン樹脂をシェル成分として使用するIn-Situ法、ウレタン樹脂をシェル成分として使用する界面重合法等が良い。必要に応じてカプセル化された着色剤の累積50体積径以下、単にD50]というは0.5~3.5μmであることが好ましい。D50が0.5~3.5μmの範囲外であると、着色剤の取り込みが悪化し、微粉発生量が多くなる。また、カプセル化した着色剤を、具体的な呈色性化合物および顕色剤の種類にもよるが、例えば-20~-30°C下に置くなどすることにより、呈色性化合物と顕色剤とを結合させて発色させる。[離型剤]離型剤としては、例えば脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等,慣用のものが定着温度、離型性の調整等の目的で用いられる。[帯電制御剤CCA]トナーの摩擦帯電電荷量を制御するために、例えば含金属アゾ化合物、含金属サリチル酸誘導体化合物等の荷電制御剤も必要に応じて添加される。[界面活性剤]凝集法によるトナー製造に際して、凝集に先立って、着色微粒子を分散させるために用いる界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、ポリオキシエチレンアルキルエーテル系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。また、凝集後の粒子の融着の安定化のために用いる界面活性剤としては、ポリカルボン酸アルカリ土類金属塩が好ましく用いられるほか、上記界面活性剤も用いられる。[凝集剤]本発明の凝集工程に使用可能な凝集剤としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カリウムアルミニウムなどの金属塩、およびポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体、ポリメタアクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステル、ポリアクリルアミド、アクリルアミドアクリル酸ソーダ共重合体等の高分子凝集剤、ポリアミン、ポリジアリルアンモニウムハライド、メラニンホルムアルデヒド縮合物、ジシアンジアミド等の凝結剤、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、2-メチル-2-プロパノール、2-メトキシエタノール、2-エトキシエタノール、2-ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、14-ジオキサン等の有機溶剤、塩酸、硝酸等の無機酸、蟻酸、酢酸等の有機酸が挙げられる。[中和剤]バインダーとしてポリエステル樹脂を用いた場合の凝集前の微粒化ポリエステルの分散安定性の向上、融着工程での凝集粒子の分散安定性制御等の目的で、必要に応じて、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの無機塩基類や、ジメチルアミン、トリメチルアミン等の各種アミン化合物等が中和剤として使用される。[機械的せん断装置]混練粉砕法における粉砕装置あるいは凝集される着色微粒子を製造するための機械的せん断装置としては、例えば、ウルトラタラックスIKAジャパン社製、TKオートホモミクサープライミックス社製、TKパイプラインホモミクサープライミックス社製、TKフィルミックスプライミックス社製、クレアミックスエムテクニック社製、クレアSS5エムテクニック社製、キャビトロンユーロテック社製、ファインフローミル太平洋機工社製のようなメディアレス撹拌機、ビスコミルアイメックス製、アペックスミル寿工業社製、スターミルアシザワ、ファインテック社製、DCPスーパーフロー日本アイリッヒ社製、エムピーミル井上製作所社製、スパイクミル井上製作所社製、マイティーミル井上製作所社製、SCミル三井鉱山社製などのメディア攪拌機等やアルティマイザースギノマシン社製、ナノマイザー吉田機械社製、NANO3000美粒社製などの高圧衝撃式分散装置が挙げられる。[融着]凝集した着色微粒子からなるトナー粒子の球形度を調整するためには、凝集粒子を含む水分散液の温度を、バインダー樹脂のガラス転移温度Tg以上、より好ましくはTg10~Tg25°Cに上げて、凝集粒子の融着を制御することが好ましい。球形度が、0.8以上、好ましくは0.9~1.0であり、体積平均粒径が、3―8μm、好ましくは3.5~7μmのトナー粒子が得られる。[外添剤]上記のようにして得られた、トナー粒子の100部に対して、平均一次粒径が、1~100nm、好ましくは、8120nm程度のシリカSiO2、エチルシリケートたとえばコルコート社製エチルシリケート28等のSi化合物をSiO2換算で0.1~5.0部、更には酸化チタンTiO2、チタン酸バリウムBaTiO3、チタン酸ストロンチウムSrTiO3等のTi複合酸化物をTiO2換算で0.1~3.0部の割合で外添剤として添加し、表面付着させることにより、コールター法100μmアパーチャー使用による測定下限径2μmにより求めた粒径分布に基づく体積平均径が3~8μm、好ましくは4.5~7.5μmのトナーが得られる。[現像剤]得られたトナーと、体積平均粒径が20~50μmである例えばストレートシリコーン被覆磁性キャリア粒子等からなる電子写真用キャリアとを、トナー濃度が約6~12となるように混合することにより、電子写真用に成分現像剤が得られる。以下、実施例および比較例により、本発明を更に具体的に説明する。以下の例を含む本明細書において記載する特性値は、以下の方法による測定値に基づく。トナーの誘電損失tanδ外添剤を含むトナー3gを秤量し、1.5tf/cm2で10分加圧して製造された直径5cm、厚さ1.3±0.3mmのペレットを、10°C/20LL環境と30°C/85HH環境にそれぞれ8時間放置した後、一対の電極間に挟持してセルを構成し、LCRメータにて交流矩形は電圧5V,1kHzを印加して測定したセルのコンダクタンスGおよびキャパシタンスCの測定値とセルの厚さ平均値から、LL環境およびHH環境における誘電損失tanδを、それぞれ求めた。トナーの摩擦帯電量q/mLL環境およびHH環境のそれぞれにおいて、外添剤を含むトナーと、ストレートシリコーン被覆磁性キャリア体積平均粒径約35μmとをトナー濃度が約8となるように混合し、各環境条件下において8時間放置した後、ターブラシェイカーにて30分攪拌して現像剤を帯電させた。京セラケミカル社製:粉体帯電量測定装置TYPETB-203を用いて、500メッシュのスクリーンを備えた金属製の測定容器ファラデーゲージに上記の様にして帯電させた現像剤0.05gを入れ、吸引機にて10秒間吸引し、トナーを除去した後の測定容器の電圧Vおよび容量キャパシタンスから求めた帯電量μCをトナー重量で除して、摩擦帯電量q/m単位μc/g、符号は-を求めた。連続2回の測定値差が3μC/g以内であることを確認した後、その平均値を以って、測定値とした。トナーの粒径分布ベックマンコールター社製粒径分布測定装置Multisizer3100μmアパーチャー使用測定粒径範囲:2.0~60μmにより測定し、体積平均径Dvおよび変動係数CV=標準偏差/Dv×100を求めた。トナーおよび外添剤の円形度試料粒子懸濁液中の資料粒子について、フロー式粒子像分析装置シスメックス社製FPIA2100にてパルス光を照射して撮影した粒子像から断面積Sに相当する面積円相当径D1=2S/π1/2を求め、周長Lから求めた周長相当径D2=L/πとの比D1/D2=2S/π1/2/L/π=2πS1/2/Lで定まる円形度を求めた。分散液中の着色微粒子および外添剤粒子径レーザー法粒径分布測定装置株島津製作所製SALD7000測定粒径範囲10nm~300μmにより測定し、体積平均径を求めた。樹脂分子量Waters社製のGPC装置Waters2695を用い、ポリスチレンを基準物質として重量平均分子量を求めた。<実施例1>1樹脂微粒子の製造下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗粒状混合物を得た。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価酸価1088重量部ポリエステル樹脂分子量40000、酸価酸価2010重量部カルボジイミド化合物日清紡社製カルボジライトLA-11重量部マロン酸0.1重量部帯電制御剤サリチル酸系化合物0.9重量部上記で得た樹脂粗粒状混合物40重量部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル0.4重量部、ジメチルアミノエタノール1重量部、イオン交換水58.6重量部を高圧衝撃式分散装置NANO3000に投入し、スラリー温度を150°Cに加熱し、パス回数を1回にて微粒化物を得た。処理終了後、30°Cまで冷却し、体積平均粒径100nmの樹脂乳化微粒子を含む乳化液が得られた。2着色微粒子の製造下記組成の着色微粒子材料を混合後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗粒状混合物を得た。着色微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1089.5重量部シアン顔料ピグメントブルー25重量部エステルワックス5重量部カルボジライトLA-10.4重量部マロン酸0.1重量部上記で得た粗粒状混合物40重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4重量部、ジメチルアミノエタノール1重量部、イオン交換水58.6重量部を高圧衝撃式分散装置美粒社製NANO3000に投入し、サンプル温度を150°Cに加熱し、パス回数1回にて微粒化物を得た。処理終了後、30°Cまで冷却し、体積平均粒径350nmの着色微粒子が得られた。3着色凝集体の製造30°Cで攪拌しながら、着色微粒子5重量部、1N塩酸0.2重量部、イオン交換水94.8重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してpHを6に調整し、50°Cまで加熱を行い、体積平均粒径4.9μmの凝集体粒子の分散液を得た。4カプセル粒子の製造50°Cで攪拌しながら、着色凝集体粒子の分散液78重量部、樹脂微粒子の乳化液14重量部を混合後、15塩化アンモニウム水溶液8重量部を添加し、93°Cまで加熱を行い、体積平均粒径5.2μmのカプセル粒子着色微粒子凝集体の周囲に樹脂微粒子が付着して溶融被覆した擬似カプセル粒子が得られた。カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が50μS/cmとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が0.3重量になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。乾燥後、平均粒径10nmおよび100nmの疎水性シリカ計2重量部、平均粒径10nmの酸化チタン0.5重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。得られたトナーは、体積平均粒径:5.2μm、円形度:0.98、誘電損失tanδはLL環境で4.1×103、HH環境で7.9×103、帯電量q/mはLL環境で39.3μC/g、HH30°C/85環境で20.3μC/g、であった。<実施例2>1樹脂微粒子の製造下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗粒状混合物を得た。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1088重量部ポリエステル樹脂分子量40000、酸価2011.1重量部帯電制御剤サリチル酸系化合物0.9重量部上記で得た樹脂粗粒状混合物40重量部、ポリオキシエチレンアルキルエーテル0.4重量部、ジメチルアミノエタノール1重量部、イオン交換水58.6重量部を高圧衝撃式分散装置NANO3000に投入し、スラリー温度を150°Cに加熱し、パス回数を1回にて微粒化物を得た。処理終了後、30°Cまで冷却し、体積平均粒径100nmの樹脂乳化微粒子が得られた。2着色微粒子の製造下記組成の着色微粒子材料を混合後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗粒状混合物を得た。着色微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1089.5重量部シアン顔料ピグメントブルー25重量部エステルワックス5重量部カルボジライトLA-10.4重量部マロン酸0.1重量部上記で得た粗粒状混合物40重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4重量部、ジメチルアミノエタノール1重量部、イオン交換水58.6重量部を高圧衝撃式分散装置美粒社製NANO3000に投入し、サンプル温度を150°Cに加熱し、パス回数1回にて微粒化物を得た。処理終了後、30°Cまで冷却し、体積平均粒径350nmの着色微粒子が得られた。3着色凝集体の製造30°Cで攪拌しながら、着色微粒子5重量部、1N塩酸0.2重量部、イオン交換水94.8重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してpHを6に調整し、50°Cまで加熱を行い、体積平均粒径4.9μmの凝集体粒子の分散液を得た。4カプセル粒子の製造50°Cで攪拌しながら、着色凝集体粒子の分散液78重量部、樹脂乳化微粒子14重量部を混合後、15塩化アンモニウム水溶液8重量部を添加し、93°Cまで加熱を行い、体積平均粒径5.2μmのカプセル粒子着色微粒子凝集体の周囲に樹脂微粒子が付着して溶融被覆した擬似カプセル粒子が得られた。カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が50μS/cmとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が0.3重量になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。乾燥後、平均粒径10nmおよび100nmの疎水性シリカ計2重量部、平均粒径10nmの酸化チタン0.5重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。得られたトナーは、体積平均粒径:5.2μm、円形度:0.95、誘電損失tanδはLL環境で3.2×103、HH環境で6.5×103、帯電量q/mはLL環境で35.4μC/g、HH30°C/85環境で25.0μC/g、であった。<比較例1>下記の樹脂微粒子組成および着色微粒子組成を用いる以外、すなわちカルボジライトLA-1およびマロン酸をこれら組成物から除く以外、は実施例1と同様にしてトナーを製造し、その特性を評価した。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1089重量部ポリエステル樹脂分子量40000、酸価2010重量部帯電制御剤サリチル酸系化合物1重量部着色微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1090重量部シアン顔料ピグメントブルー25重量部エステルワックス5重量部得られたトナーは、体積平均粒径:5.2μm、円形度:0.97、誘電損失tanδはLL環境で6.4×103、HH環境で1.62×104、帯電量q/mはLL環境で54.8μC/g、HH30°C/85環境で21.26μC/g、であった。<比較例2>下記の樹脂微粒子組成を用いる以外は比較例1と同様にしてトナーを製造し、その特性を評価した。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量40000、酸価2099重量部帯電制御剤サリチル酸系化合物1重量部得られたトナーは、体積平均粒径:5.2μm、円形度:0.97、誘電損失tanδはLL環境で1.09×104、HH環境で2.07×104、帯電量q/mはLL環境で65.5μC/g、HH30°C/85環境で34.6μC/g、であった。<比較例3>下記の樹脂微粒子組成を用いる以外は比較例1と同様にしてトナーを製造し、その特性を評価した。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価2099重量部帯電制御剤サリチル酸系化合物1重量部得られたトナーは、体積平均粒径:5.0μm、円形度:0.97、誘電損失tanδはLL環境で6.8×103、HH環境で1.66×104、帯電量q/mはLL環境で55.5μC/g、HH30°C/85環境で22.0μC/g、であった。<比較例4>下記の樹脂微粒子組成を用いる以外は比較例1と同様にしてトナーを製造し、その特性を評価した。樹脂微粒子組成ポリエステル樹脂分子量5000、酸価1090重量部ポリエステル樹脂分子量40000、酸価2010重量部得られたトナーは、体積平均粒径:5.2μm、円形度:0.97、誘電損失tanδはLL環境で8.6×103、HH環境で2.06×104、帯電量q/mはLL環境で58.4μC/g、HH30°C/85環境で18.4μC/g、であった。<電子写真特性評価>上記実施例および比較例において得られた各トナー6.5重量部を、体積平均粒径約35μmのストレートシリコーン被覆磁性キャリアとをトナー濃度が約6.5となるように混合して得た現像剤を、東芝テック社製電子写真複写機eSTUDIO4511に装入し、30°C/相対湿度85の環境において、印字率8にてA4用紙上10万枚100K枚の連続印刷試験に供し、以下の評価を行なった。トナー飛散上記連続印刷試験後の現臓器周囲へのトナーの飛散の有無を目視によりチェックし、また現像器のふたに取り付けたフィルターへのトナー付着量を記録した。カブリ上記連続印刷試験における約10万枚100K枚印刷時点の白色背景部について分光測色計X-rite939により測定したLab座標値の原点からの差により、1.0未満をA、2.0以上をCとして評価した。上記実施例、比較例のトナーについての評価結果を、誘電損失tanδおよび摩擦帯電量q/mの値とともにまとめて下表1に記す。実施例においては現像器周辺へのトナーの漏れは認められなかったが、比較例においては現像器周辺への顕著な漏れが認められた。上記表1の結果に基づき、図1には、実施例および比較例で得られたトナーのLL環境およびHH環境における誘電損失tanδおよび摩擦帯電量q/mの包括的プロットを、また図2には、実施例および比較例で得られたトナーについての、摩擦帯電量q/mのLL環境およびHH環境での測定値の差、q/mLL-HH、とトナー飛散量との相関プロットを示す。FIG.1は、本発明のトナーのプロットが、LL環境およびHH環境の如何にかかわらず左下に集中していること、FIG.2は、本発明のトナーが、環境変化により小なる摩擦帯電量q/mLL-HHを示し、対応してトナー飛散量が顕著に少ないことを示す。"