底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材における前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きくしながら前記側壁部に歯形を形成する増肉歯形成形工程を有する歯形部品の製造方法において、前記増肉歯形成形工程では前記底面部を拘束する拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束した状態を維持できる荷重を加えること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1の歯形部品の製造方法において、前記拘束型は前記底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられ歯形部が形成された外周面とを備え、前記増肉歯形成形工程の開始時にて前記側壁部を前記歯形部の歯先部分に接触させる一方で前記歯形部の歯底部分には接触させないこと、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1の歯形部品の製造方法において、前記拘束型は前記底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面とを備え、前記側壁部は径方向の内側に形成された小径部と前記小径部よりも前記径方向の外側に形成された大径部とを備えるように予め歯形を形成しており、前記増肉歯形成形工程の開始時にて前記側壁部の前記大径部は前記拘束型の前記外周面から離間していること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項3の歯形部品の製造方法において、前記拘束型の前記外周面は、全周において略同一径の平滑な面であること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1乃至4のいずれか1つの歯形部品の製造方法において、前記側壁部を圧縮する圧縮型は第1のスライド軸により駆動し、前記拘束型は第2のスライド軸により駆動すること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1または2または5の歯形部品の製造方法において、前記増肉歯形成形工程では予め歯形を形成した前記側壁部を圧縮すること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1乃至6のいずれか1つの歯形部品の製造方法において、円盤状の素材を前記拘束型で拘束しながら加工することにより前記カップ状の素材を形成するカップ状素材成形工程を有し、前記拘束型を一方向に駆動させる1ストローク動作によって前記カップ状素材成形工程と前記増肉歯形成形工程とを行うこと、を特徴とする歯形部品の製造方法。底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材における前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きくしながら前記側壁部に歯形を形成する歯形部品の製造装置において、前記底面部を拘束する拘束型と、前記拘束型との間で前記底面部を拘束する受圧部材と、前記側壁部を圧縮する圧縮型と、前記拘束型と前記受圧部材と前記圧縮型とが挿入可能な成形穴を備えるダイスとを有し、前記拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束した状態を維持できる荷重を加えながら、前記成形穴の内部にて前記拘束型と前記ダイスとの間に配置された前記側壁部を前記圧縮型により圧縮すること、を特徴とする歯形部品の製造装置。底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材をもとに形成した歯形部品において、前記カップ状の素材における前記底面部を拘束する拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束する状態を維持できる荷重を加えながら前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きく形成しつつ前記側壁部に歯形を形成したこと、を特徴とする歯形部品。素材のプレス加工においては、一般的には素材を順次搬送しながら複数の工程ごとのプレス装置により素材を成形するトランスファープレスが適用され、特許文献1の製造方法においてもこのトランスファープレスが適用されていると考えられる。このトランスファープレスでは、通常、プレス装置における成形型の駆動を担う駆動手段スライド軸などは1軸のみ備わっている。そのため、前記の増肉歯形成形を行う工程において、側壁部を圧縮する圧縮パンチの駆動のためにプレス装置の駆動手段を使用すると、素材を拘束するための拘束パンチは例えばスプリングの付勢力などにより素材に荷重を加えて素材を拘束することになる。しかし、スプリングの付勢力では拘束パンチに対し充分な荷重を加えることができないので、当該拘束パンチから素材に対し充分な荷重を加えることができない。そのため、図36に示すように、圧縮パンチ200により素材202の側壁部204を圧縮すると、側壁部204の材料が素材202の底面部206に向かって流れ込んで底面部206が変形し、拘束パンチ208が素材202の底面部206から浮き上がる。そして、素材202の底面部206が拘束パンチ208により拘束されなくなってしまう。その結果、拘束パンチ208と素材202の底面部206との隙間に側壁部204の材料が入り込み、まくれ込み210が発生してしまう。このようにまくれ込み210が発生した部分は強度が低下するため、歯形部品の耐久性が低下してしまう。特に、歯形部品を動力伝達部品として使用する場合には、動力伝達に対する耐久性が低下してしまう。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、まくれ込みを防止して耐久性の向上を図ることができる歯形部品の製造方法、歯形部品の製造装置、および歯形部品を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材における前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きくしながら前記側壁部に歯形を形成する増肉歯形成形工程を有する歯形部品の製造方法において、前記増肉歯形成形工程では前記底面部を拘束する拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束した状態を維持できる荷重を加えること、を特徴とする。この態様によれば、素材の側壁部を圧縮したときに拘束型が素材の底面部を拘束した状態を維持できるので、拘束型が素材の底面部から浮き上がらない。そのため、拘束型の拘束面と素材の底面部との間に側壁部の材料が流れ込まない。したがって、まくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品を製造することができる。上記の態様においては、前記拘束型は前記底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられ歯形部が形成された外周面とを備え、前記増肉歯形成形工程の開始時にて前記側壁部を前記歯形部の歯先部分に接触させる一方で前記歯形部の歯底部分には接触させないこと、が好ましい。この態様によれば、素材の側壁部を圧縮したときに、拘束型の歯形部の歯底部分側に側壁部が拡がる部分が設けられているので、確実に拘束型の拘束面と素材の底面部との間に側壁部の材料が流れ込まない。したがって、確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品を製造することができる。上記の態様においては、前記拘束型は前記底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面とを備え、前記側壁部は径方向の内側に形成された小径部と前記小径部よりも前記径方向の外側に形成された大径部とを備えるように予め歯形を形成しており、前記増肉歯形成形工程の開始時にて前記側壁部の前記大径部は前記拘束型の前記外周面から離間していること、が好ましい。この態様によれば、拘束型は素材の底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面とを備えている。そして、素材の側壁部は径方向の内側に形成された小径部と小径部よりも径方向の外側に形成された大径部とを備えるように予め歯形を形成しており、増肉歯形成形工程の開始時にて素材の側壁部の大径部は拘束型の外周面から離間している。このように、増肉歯形成形工程の開始時には、素材の側壁部の大径部は、少なくとも内径側の部分が拘束されていない。これにより、素材の側壁部を圧縮していくと、素材の側壁部の材料は少なくとも内径側へ流れる。そのため、歯形部品の側壁部例えば、ドライブプレートのリングギヤ部の肉厚を大きくすることができる。したがって、歯形部品例えば、ドライブプレートの強度を向上させることができる。上記の態様においては、前記拘束型の前記外周面は、全周において略同一径の平滑な面であること、が好ましい。この態様によれば、拘束型の外周面は、全周において略同一径の平滑な面である。そのため、拘束型をその外周面に歯形が形成されたパンチとした場合に比べて、拘束型の強度が向上する。したがって、拘束型の寿命を長くすることができる。また、拘束型のコストを低減することができる。上記の態様においては、前記側壁部を圧縮する圧縮型は第1のスライド軸により駆動し、前記拘束型は第2のスライド軸により駆動すること、が好ましい。この態様によれば、拘束型を圧縮型とは別のスライド軸により駆動するので、拘束型に充分な荷重を加えることができる。そのため、増肉歯形成形工程において、拘束型に対し当該拘束型が素材の底面部を拘束した状態を維持できる充分な荷重を加えることができる。したがって、より確実に拘束型の拘束面と素材の底面部との間に側壁部の材料が流れ込まない。ゆえに、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品を製造することができる。上記の態様においては、前記増肉歯形成形工程では予め歯形を形成した前記側壁部を圧縮すること、が好ましい。この態様によれば、素材の側壁部を圧縮するときの荷重を下げることができる。そのため、素材の側壁部を圧縮するときに拘束型を素材の底面部から浮き上がらせようとする力が小さくなる。したがって、より確実に拘束型の拘束面と素材の底面部との間に側壁部の材料が流れ込まない。ゆえに、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品を製造することができる。また、素材の側壁部を圧縮することにより容易に厚みの大きい歯形形状の側壁部を形成することができる。上記の態様においては、円盤状の素材を前記拘束型で拘束しながら加工することにより前記カップ状の素材を形成するカップ状素材成形工程を有し、前記拘束型を一方向に駆動させる1ストローク動作によって前記カップ状素材成形工程と前記増肉歯形成形工程とを行うこと、が好ましい。この態様によれば、歯形部品の製造における各工程を実施するための製造設備の占有領域を減らすことができる。また、位置決めされた複数の成形型の中に素材が保持された状態で素材を加工するので、同軸度の精度が高い歯形部品を製造することができる。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材における前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きくしながら前記側壁部に歯形を形成する歯形部品の製造装置において、前記底面部を拘束する拘束型と、前記拘束型との間で前記底面部を拘束する受圧部材と、前記側壁部を圧縮する圧縮型と、前記拘束型と前記受圧部材と前記圧縮型とが挿入可能な成形穴を備えるダイスとを有し、前記拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束した状態を維持できる荷重を加えながら、前記成形穴の内部にて前記拘束型と前記ダイスとの間に配置された前記側壁部を前記圧縮型により圧縮すること、を特徴とする。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、底面部と前記底面部の外周端部から立ち上がるようにして設けられた円筒状の側壁部とを備えるカップ状の素材をもとに形成した歯形部品において、前記カップ状の素材における前記底面部を拘束する拘束型に対し当該拘束型が前記底面部を拘束する状態を維持できる荷重を加えながら前記側壁部を圧縮することにより前記側壁部の厚みを前記底面部の厚みよりも大きく形成しつつ前記側壁部に歯形を形成したこと、を特徴とする。本発明に係る歯形部品の製造方法、歯形部品の製造装置、および歯形部品によれば、まくれ込みを防止して耐久性の向上を図ることができる。以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。[実施例1]製造装置の構成まず、実施例1の歯形部品の製造装置1の構成について説明する。歯形部品の製造装置1は、円盤状の平板素材であるワーク10を加工して、歯形部品12図22参照を製造するものである。図1は、実施例1の歯形部品の製造装置1の全体構成図である。なお、図1は後述するワーク配置工程を示している。図1に示すように、歯形部品の製造装置1は、第1拘束パンチ14と、第2拘束パンチ16と、歯形パンチ18と、圧縮パンチ20と、ダイス部22などを有する。第1拘束パンチ14は、第2拘束パンチ16に対向する位置図1の上方向の位置に配置されている。第1拘束パンチ14は、第2拘束パンチ16に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には突起部24と第1先端面26と第2先端面28などを備えている。なお、第1拘束パンチ14は、本発明における拘束型を構成する部材の一例である。突起部24は、第1拘束パンチ14における第2拘束パンチ16に対向する側の面の中心部分に設けられており、第1先端面26や第2先端面28よりも第2拘束パンチ16が配置される方向図1の下方向に突出した形状となっている。第1先端面26は、突起部24よりも第1拘束パンチ14の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。第2先端面28は、第1先端面26よりも第1拘束パンチ14の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。また、第1先端面26は、第2先端面28よりも第2拘束パンチ16が配置される方向図1の下方向の位置に設けられている。第2拘束パンチ16は、第1拘束パンチ14に対向する位置図1の下方向の位置に配置されている。第2拘束パンチ16は、第1拘束パンチ14に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には凹部30と第1先端面32と第2先端面34と外周対向面36などを備えている。なお、第2拘束パンチ16は、本発明における受圧部材の一例である。凹部30は、第2拘束パンチ16における第1拘束パンチ14に対向する側の面の中心部分に設けられており、第1先端面32や第2先端面34よりも第1拘束パンチ14が配置される方向とは反対の方向図1の下方向に凹んだ形状となっている。第1先端面32は、凹部30よりも第2拘束パンチ16の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。第2先端面34は、第1先端面32よりも第2拘束パンチ16の外周方向の位置に設けられている。外周対向面36は、第2先端面34よりも第2拘束パンチ16の外周方向の位置に設けられている。また、第2先端面34は、第1先端面32や外周対向面36よりも第1拘束パンチ14が配置される方向図1の上方向の位置に設けられている。歯形パンチ18は、第1拘束パンチ14の外側に配置されている。歯形パンチ18には、第2拘束パンチ16に対向する先端面40が設けられている。先端面40は、歯形パンチ18の外周の形状に沿って設けられ、第2拘束パンチ16の外周対向面36に対向する位置に設けられている。また、歯形パンチ18における先端面40の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面42は、後述する縮径歯形成形ダイス48と共に縮径側壁部86図13参照に歯形を形成するために歯形形状になっている。なお、歯形パンチ18は、本発明における拘束型を構成する部材の一例である。圧縮パンチ20は、歯形パンチ18の外側に配置されている。圧縮パンチ20は、第2拘束パンチ16に対向する先端面44が設けられている。先端面44は、歯形形状になっており、前記のように第2拘束パンチ16に対向する位置、および後述するダイス部22のバッキングプレート50のチャンファー成形部68図2参照に対向する位置に設けられている。なお、圧縮パンチ20は、本発明における圧縮型の一例である。また、製造装置1は、第1のスライド軸43と第2のスライド軸45とを備える複動プレス機構を有する。図1に示すように、第1のスライド軸43の内側に第2のスライド軸45が配置されている。そして、第1のスライド軸43の昇降駆動により圧縮パンチ20が駆動して、圧縮パンチ20は図1の上下方向に移動する。また、第2のスライド軸45の昇降駆動により歯形パンチ18が駆動して、歯形パンチ18は図1の上下方向に移動する。なお、第1のスライド軸43は不図示の第1のスライド軸駆動機構モータや油圧装置等を駆動源とする機構により昇降駆動し、第2のスライド軸45は不図示の第2のスライド軸駆動機構モータや油圧装置等を駆動源とする機構により昇降駆動する。ダイス部22は、絞りダイス46と、縮径歯形成形ダイス48と、バッキングプレート50などにより構成されている。そして、歯形パンチ18、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16の順に配置される方向図2の下方向に向かって、絞りダイス46、縮径歯形成形ダイス48、バッキングプレート50の順に配置されている。図2に示すように、縮径歯形成形ダイス48は、縮径ダイス58と歯形成形ダイス60とを備えており、さらに後述する増肉歯形成形工程において増肉ダイスとしての役割も有している。そして、絞りダイス46の内周面52の内側には、絞り成形穴51が設けられている。また、縮径ダイス58の内周面59の内側には、縮径成形穴53が設けられている。また、歯形成形ダイス60の内周面61の内側には、歯形成形穴55が設けられている。そして、絞り成形穴51や縮径成形穴53や歯形成形穴55には、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16、歯形パンチ18などが挿入される。なお、図2は、ダイス部22の周辺の要部拡大図である。図2に示すように、絞りダイス46は、内周面52の入口部分54を後述する絞り成形工程にて歯形パンチ18が絞りダイス46に対して相対的に移動する方向図2の下方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状としている。縮径ダイス58は、歯形パンチ18、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16の順に配置される方向図2の下方向に向かって内径が徐々に縮小している。また、歯形成形ダイス60は、縮径ダイス58の内径の最小径と同じ大きさの内径に形成されている。また、縮径ダイス58の内周面59と歯形成形ダイス60の内周面61は、前記の歯形パンチ18と共に後述する傾斜側壁部82図9参照や縮径側壁部86図13参照に歯形を形成するために歯形形状となっている。また、バッキングプレート50は、内周面62とチャンファー成形部68を備えている。製造方法次に、以上のような構成を有する歯形部品の製造装置1を使用した歯形部品12の製造方法について説明する。本実施例の歯形部品12の製造方法は、ワーク配置工程と、段成形工程と、絞り成形工程と、縮径歯形成形工程と、増肉歯形成形工程と、払い出し工程とを有する。<ワーク配置工程>まず、前記の図1に示すように、ワーク配置工程として、第2拘束パンチ16の第2先端面34の上に金属製の円盤状の平板素材であるワーク10を配置する。図3に示すように、成形前のワーク10には、予め中央部分に穴部70が形成されている。そして、図4に示すように、第2拘束パンチ16を固定した状態のまま、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを第2拘束パンチ16とダイス部22に対して相対的に前進図4の下方向に移動させる。そして、ワーク10の穴部70の内部に第1拘束パンチ14の突起部24を挿入しながら、第1拘束パンチ14の第1先端面26をワーク10に当接させる。このとき、第1拘束パンチ14の突起部24は第2拘束パンチ16の凹部30の内部に挿入される。このようにワーク10の穴部70の内部に第1拘束パンチ14の突起部24を挿入することにより、ワーク10の径方向について、ワーク10と第1拘束パンチ14との位置関係を規制できるので、ワーク10と各々の成形型との位置決めができる。<段成形工程>次に、図5に示すように、段成形工程として、第2拘束パンチ16を固定した状態のまま、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを、第2拘束パンチ16とダイス部22に対して相対的に前進図5の下方向に移動させる。そして、第1拘束パンチ14の第1先端面26と第1拘束パンチ14の第2先端面28と歯形パンチ18の先端面40とを、ワーク10に当接させる。このとき、第1拘束パンチ14の第1先端面26と歯形パンチ18の先端面40とによりワーク10を加圧する。これにより、図6に示すように、ワーク10の穴部70の外側における第1部分74と第1部分74の外側における第2部分76との間に段差を形成する。また、ワーク10の第2部分76と第2部分76の外側における第3部分78との間に段差を形成する。このようにして、ワーク10の第2部分76を第1部分74や第3部分78よりも突出させる。なお、後述する歯形部品12図22参照において、ワーク10の第1部分74は内側底面部90に相当し、ワーク10の第2部分76は中間底面部92に相当する。また、後述する歯形部品12において、ワーク10の第3部分78の内周側の一部は外側底面部80に相当する。このように、ワーク10の第1部分74と第2部分76との間および第2部分76と第3部分78との間に段差を形成した状態で、ワーク10を第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間で挟んで拘束する。<絞り成形工程>次に、図7に示すように、絞り成形工程として、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間でワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図7の下方向に移動させる。なお、絞り成形工程は、本発明におけるカップ状素材成形工程を構成する工程の一例である。これにより、歯形パンチ18とダイス部22の絞りダイス46とによってワーク10の絞り成形が行われる。そして、図8と図9に示すように、ワーク10の第3部分78が折れ曲がって、外側底面部80と外側底面部80の外周の端部から立ち上がるように設けられた傾斜側壁部82とが形成される。ここで、傾斜側壁部82の内径は外側底面部80から離れるに従って徐々に大きくなるように形成され、傾斜側壁部82が円錐状に形成される。<縮径歯形成形工程>次に、縮径歯形成形工程として、図10に示すように、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間にワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図10の下方向に移動させる。すると、歯形パンチ18とダイス部22の縮径ダイス58図2参照とによってワーク10の縮径成形が行われる。なお、縮径ダイス58の内周面59図2参照には歯形が形成されているので、縮径成形においては同時にワーク10の傾斜側壁部82に歯形を徐々に形成する。さらに、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図10の下方向に移動させると、図11に示すように、歯形パンチ18とダイス部22の歯形成形ダイス60図2参照とによってワーク10の予備歯形成形が行われる。これにより、図12と図13に示すように、ワーク10の第3部分78における外側底面部80から垂直に立ち上がるように設けられ、歯形が形成された縮径側壁部86が形成される。すなわち、ワーク10は、カップ状に形成される。なお、縮径歯形成形工程は、本発明におけるカップ状素材成形工程を構成する工程の一例である。<増肉歯形成形工程>次に、増肉歯形成形工程を行うが、図14に示すように、増肉歯形成形工程の開始時において歯形パンチ18の外周面42における大径部歯先部85をワーク10の縮径側壁部86に接触させる一方で、小径部歯元部87をワーク10の縮径側壁部86に接触させないように、歯形パンチ18および歯形成形ダイス60の歯形の寸法を設定しておく。そして、増肉歯形成形工程として、図15に示すように、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間にカップ状のワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、圧縮パンチ20をダイス部22に対して相対的に前進させる。このとき、第2のスライド軸45により第1拘束パンチ14と歯形パンチ18に所定の荷重を加えながら、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間でワーク10を拘束しておく。そして、このようにワーク10を拘束しながら、第1のスライド軸43により圧縮パンチ20に荷重を加えて、圧縮パンチ20でワーク10の縮径側壁部86をワーク10の軸方向図15の下方向に圧縮する。これにより、歯形パンチ18と歯形成形ダイス60との間に配置されたワーク10の縮径側壁部86図13参照が圧縮パンチ20によりワーク10の軸方向図15の下方向に圧縮されて、増肉歯形成形が行われる。より詳細には、増肉歯形成形工程の初期において、図16に示すように縮径側壁部86の高さが縮小し始める。そして同時に、図17に示すように縮径側壁部86が歯形パンチ18の小径部87および歯形成形ダイス60の歯底部91に向かって拡がり始めて縮径側壁部86の厚みが増加し始める。その後、増肉歯形成形工程が進むに連れて、図18に示すように縮径側壁部86の高さがさらに縮小していく。そして同時に、図19に示すように縮径側壁部86が歯形パンチ18の小径部87および歯形成形ダイス60の歯底部91に向かって拡がって縮径側壁部86の厚みがさらに増加する。そして、増肉歯形成形工程が終了すると、図20に示すように縮径側壁部86の高さがさらに縮小して側壁部88が形成される。このとき、図21に示すように側壁部88の材料が歯形パンチ18の小径部87と歯形成形ダイス60の歯底部91との間に充填され、肉厚の大きな歯形形状の側壁部88が形成される。以上のように増肉歯形成形工程を行うことにより、図22と図23に示すように、内側底面部90と中間底面部92と外側底面部80よりも肉厚の大きい歯形が形成された側壁部88を有する歯形部品12が形成される。ここで、製造装置1では、第1のスライド軸43と第2のスライド軸45とを備える複動プレス機構を有し、圧縮パンチ20は第1のスライド軸43により駆動し、歯形パンチ18は第2のスライド軸により駆動する。そして、前記のように、圧縮パンチ20で縮径側壁部86を圧縮する時に、第2のスライド軸45から歯形パンチ18に対して所定の荷重を加えることにより、ワーク10を第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間で拘束している。なお、このとき、第2のスライド軸45から歯形パンチ18を介して第1拘束パンチ14に対しても所定の荷重が加わる。このとき、第2のスライド軸45から第1拘束パンチ14と歯形パンチ18に対して加える所定の荷重を、増肉歯形成形において第1拘束パンチ14と歯形パンチ18がワーク10の底面部を拘束した状態を維持できる大きさの荷重、すなわち、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18とがワーク10の底面部に密着した状態でワーク10の底面部から浮き上がらないような大きさの荷重、に設定しておく。さらに詳細には、第1のスライド軸43からの加圧により圧縮パンチ20がワーク10に与える荷重が最大となった時点でも、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18がワーク10の底面部から浮き上がらないような荷重を第2のスライド軸45から第1拘束パンチ14と歯形パンチ18に加える。これにより、前記の図16と図18と図20とに示すように、増肉歯形成形を行う際に第1拘束パンチ14と歯形パンチ18がワーク10の底面部から浮き上がらない。そのため、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18とにより確実にワーク10の底面部を拘束しながら、増肉歯形成形を行うことができる。したがって、歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。ゆえに、ワーク10の縮径側壁部86および歯形部品12の側壁部88において、従来技術で説明したようなまくれ込みは発生しない。また、増肉歯形成形を行う際にワーク10の底面部を充分な荷重で拘束するので、ワーク10の底面部の平坦度を矯正する工程を省略できる。また、前記の図14に示すように、増肉歯形成形工程の開始時において歯形パンチ18の外周面42における大径部85でワーク10を拘束する一方で、小径部87ではワーク10を拘束しないように、歯形パンチ18および歯形成形ダイス60の歯形の寸法を設定している。これにより、圧縮パンチ20で縮径側壁部86を圧縮したときに、歯形パンチ18の小径部87側に縮径側壁部86が拡がることができる部分α図14参照が設けられる。そのため、歯形パンチ18の小径部87において縮径側壁部86の材料が歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に流れ込まず、まくれ込みをより確実に防止できる。また、予め前記の縮径歯形成形工程で縮径側壁部86に歯形を形成しているので、圧縮パンチ20による圧縮成形の負荷が小さくなり、成形荷重を下げることができる。そのため、第1拘束パンチ14や歯形パンチ18をワーク10の底面部から浮き上がらせようとする力が小さくなり、まくれ込みの発生を抑制できる。<払い出し工程>次に、図24に示すように、払い出し工程として、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを後退させて、さらに、第2拘束パンチ16に対して第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを後退させる。そして、歯形部品12を製造装置1から取り出す。このようにして、円盤状のワーク10から、底面部内側底面部90と中間底面部92と外側底面部80と、当該底面部における外側底面部80の外周の端部から垂直に立ち上がるように設けられた側壁部88とを有する歯形部品12図22参照を製造できる。このように形成された歯形部品12に対して、その後、熱処理や穴加工を行うことにより、例えば、図25に示すような、リングギヤが一体成形されたドライブプレート94を形成できる。このリングギヤが一体成形されたドライブプレート94は、車両のエンジンとトランスミッションのトルクコンバータとを繋ぎ合わせる動力伝達部品となる。従来は、ドライブプレートとリングギヤの2部品を溶接で接合させて製造していたが、本実施例によれば1枚の平板状のワーク10からプレスによりリングギヤが一体成形されたドライブプレート94を製造することができる。また、本実施例によれば前記のようなまくれ込みを防止できるので、本実施例により形成した歯形部品12をもとに形成したドライブプレート94は、動力伝達に対する耐久性が向上する。本実施例の効果本実施例によれば、増肉歯形成形工程では第1拘束パンチ14と歯形パンチ18に対し、ワーク10の底面部第1部分74、第2部分76、第3部分78における外側底面部80を拘束した状態を維持できる荷重を加えておく。そのため、ワーク10の軸方向から縮径側壁部86を圧縮したときに第1拘束パンチ14と歯形パンチ18とがワーク10の底面部を拘束した状態を維持できるので、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18とがワーク10の底面部から浮き上がらない。したがって、歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。ゆえに、まくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、増肉歯形成形工程の開始時にて、縮径側壁部86を歯形パンチ18の歯形部の小径部87には接触させないようにしている。これにより、ワーク10の軸方向から縮径側壁部86を圧縮したときに、歯形パンチ18の歯形部の小径部87側に縮径側壁部86が拡がることができる部分αが設けられる。そのため、確実に歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。したがって、確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、歯形パンチ18と圧縮パンチ20とは別のスライド軸により駆動するので、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18に対し、前記の従来技術のようにスプリング等の弱い荷重ではなく充分な荷重を加えることができる。そのため、増肉歯形成形工程において、より確実に歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。したがって、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、縮径歯形成形工程を行うことにより、増肉歯形成形工程では予め歯形を形成した縮径側壁部86を加工することになるので、縮径側壁部86を圧縮するときの荷重を下げることができる。そのため、縮径側壁部86を圧縮するときに第1拘束パンチ14と歯形パンチ18をワーク10の底面部から浮き上がらせようとする力が小さくなる。したがって、より確実に歯形パンチ18の先端面40とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。ゆえに、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、縮径側壁部86を圧縮することにより容易に厚みの大きい歯形形状の側壁部88を形成することができる。また、1ストローク動作ワンストローク動作でワーク10を加工して歯形部品12を製造するので、各工程を一箇所で行うことができ、製造装置1の占有領域を減らして小型化を図ることができる。また、位置決めされた複数の成形型第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16、歯形パンチ18、圧縮パンチ20の中にワーク10が保持された状態でワーク10を加工するので、同軸度の精度が高い歯形部品12を製造することができる。ここで、1ストローク動作とは、成形型を一方向に移動させる動作である。[実施例2]次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例2では、図26に示すような製造装置2を使用して増肉歯形成形工程を行う。より具体的には、別途、ワーク10に対して前記のワーク配置工程から縮径歯形成形工程までを行った後、縮径歯形成形工程後のワーク10を製造装置2に配置して増肉歯形成形工程を行う。図26に示すように、製造装置2は、拘束パンチ96と受圧部材98と圧縮パンチ100とダイス部102などを有する。拘束パンチ96は、ワーク10の底面部第1部分74、第2部分76、第3部分78における外側底面部80を拘束する拘束面103と、拘束面103の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面104とを備えている。そして、拘束パンチ96の外周面104とダイス部102の内周面106には、歯形が形成されている。このような構造を有する製造装置2は、拘束パンチ96と受圧部材98とダイス部102との間でワーク10を拘束して、ワーク10の縮径側壁部86を圧縮パンチ100で圧縮することにより、増肉歯形成形を行う。本実施例によれば、製造装置2において、実施例1と同様に、圧縮パンチ100は不図示の第1のスライド軸により駆動し、拘束パンチ96は不図示の第2のスライド軸により駆動する。そして、実施例1と同様に、第2のスライド軸により拘束パンチ96に対して増肉歯形成形においてワーク10の底面部第1部分74、第2部分76、第3部分78における外側底面部80を拘束した状態を維持できる荷重を加えながら、ワーク10を拘束パンチ96と受圧部材98との間で拘束する。これにより、ワーク10の軸方向図26の上方向から圧縮パンチ100により縮径側壁部86を圧縮したときに拘束パンチ96がワーク10の底面部を拘束した状態を維持できるので、拘束パンチ96がワーク10の底面部から浮き上がらない。そのため、拘束パンチ96のワーク10側の面とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。したがって、まくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、実施例1と同様に、増肉歯形成形工程の開始時にて、縮径側壁部86を拘束パンチ96の歯形部の小径部には接触させないようにしている。これにより、ワーク10の軸方向から圧縮パンチ100により縮径側壁部86を圧縮したときに、拘束パンチ96の歯形部の小径部側に縮径側壁部86が拡がることができる部分が設けられる。そのため、確実に拘束パンチ96のワーク10側の面とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。したがって、確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、拘束パンチ96と圧縮パンチ100とは別のスライド軸により駆動するので、拘束パンチ96に対し、前記の従来技術のようにスプリング等の弱い荷重ではなく充分な荷重を加えることができる。そのため、増肉歯形成形工程において、より確実に拘束パンチ96のワーク10側の面とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。したがって、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、増肉歯形成形工程では予め歯形を形成した縮径側壁部86を加工するので、縮径側壁部86を圧縮するときの荷重を下げることができる。そのため、縮径側壁部86を圧縮するときに拘束パンチ96をワーク10の底面部から浮き上がらせようとする力が小さくなる。したがって、より確実に拘束パンチ96のワーク10側の面とワーク10の外側底面部80との間に縮径側壁部86の材料が流れ込まない。ゆえに、より確実にまくれ込みを防止して、耐久性の向上した歯形部品12を製造することができる。また、縮径側壁部86を圧縮することにより容易に厚みの大きい歯形形状の側壁部88を形成することができる。ところで、実施例2において、以下のような変形例も考えられる。この変形例では、拘束パンチ96として、前記のような外周面104に歯形部が形成されているパンチに代えて、丸パンチを使用する。ここで、丸パンチとは、全周において略同一径の平滑な外周面104からなるパンチ、すなわち、全周において外周面104に歯形部が形成されていない円柱形状のパンチである。また、圧縮パンチ100として、全周において略同一径の平滑な内周面108からなるパンチ、すなわち、全周において内周面108に歯形部が形成されていないパンチを使用する。このように拘束パンチ96として丸パンチを使用すると、増肉歯形成形工程において、以下のように増肉歯形成形が行われる。まず、図27に示すように、増肉歯形成形工程の開始時において、ワーク10の縮径側壁部86は径方向の内側に形成された小径部116と小径部116よりも径方向の外側に形成された大径部110とを備えるように予め歯形を形成している。そして、このとき、図27に示すように、ワーク10の縮径側壁部86の大径部110は、内径側の部分112と外径側の部分114がともに拘束されていない。すなわち、ワーク10の縮径側壁部86の大径部110は、ダイス部102の内周面106の歯底部122および拘束パンチ96の外周面104から離間している解放されている。そして、前記の図26に示すように拘束パンチ96と受圧部材98とダイス部102との間でカップ状のワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、圧縮パンチ100をダイス部102に対して相対的に前進させる図26の下方向に移動させる。そして、このようにワーク10を拘束しながら、圧縮パンチ100でワーク10の縮径側壁部86をワーク10の軸方向図26の下方向に圧縮する。これにより、拘束パンチ96とダイス部102との間に配置されたワーク10の縮径側壁部86図12や図13参照が圧縮パンチ100によりワーク10の軸方向図26の下方向に圧縮されて、増肉歯形成形が行われる。より詳細には、増肉歯形成形工程の初期において、図28に示すように縮径側壁部86の高さが縮小し始める。そして同時に、図29に示すように縮径側壁部86が拘束パンチ96の外周面104およびダイス部102の内周面106における歯底部122に向かって拡がり始めて縮径側壁部86の厚みが増加し始める。このとき、前記のように、縮径側壁部86の大径部110は、内径側の部分112と外径側の部分114がともに拘束されていない。すなわち、大径部110は、ダイス部102の歯底部122および拘束パンチ96の外周面104から離間している。なお、ワーク10の縮径側壁部86の小径部116は、内径側の部分118と外径側の部分120がともに拘束されている。その後、増肉歯形成形工程が進むに連れて、図30に示すように縮径側壁部86の高さがさらに縮小していく。そして同時に、図31に示すように縮径側壁部86が拘束パンチ96の外周面104およびダイス部102の歯底部122に向かって拡がって縮径側壁部86の厚みがさらに増加する。そして、増肉歯形成形工程が終了すると、図32に示すように縮径側壁部86の高さがさらに縮小して側壁部124が形成される。このとき、図33に示すように縮径側壁部86の材料が拘束パンチ96の外周面104とダイス部102の歯底部122との間に充填され、肉厚の大きな歯形形状の側壁部124が形成される。以上のように増肉歯形成形工程を行うことにより、図34に示すように、内側底面部90と中間底面部92と外側底面部80よりも肉厚の大きい歯形が形成された側壁部124を有する歯形部品126が形成される。特に、このように形成された側壁部124は、実施例1の側壁部88図22参照よりも肉厚が大きくなる。そのため、歯形部品126は、実施例1の歯形部品12図22参照よりも強度が向上する。なお、このように形成された歯形部品126に対して、その後、さらに熱処理や穴加工の追加工を行うことにより、例えば、図35に示すような形状のドライブプレート128にしてもよい。以上のように実施例2の変形例では、前記の実施例2の効果に加えて、さらに以下の効果を有する。実施例2の変形例では、拘束パンチ96はカップ状のワーク10の底面部を拘束する拘束面と当該拘束面の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面104とを備えている。そして、ワーク10の縮径側壁部86は径方向の内側に形成された小径部116と小径部116よりも径方向の外側に形成された大径部110とを備えるように予め歯形を形成しており、増肉歯形成形工程の開始時にてワーク10の縮径側壁部86の大径部110は拘束パンチ96の外周面104から離間している。このように、増肉歯形成形工程の開始時には、ワーク10の縮径側壁部86の大径部110は、内径側の部分112および外径側の部分114がともに拘束されていない。これにより、ワーク10の縮径側壁部86を圧縮していくと、ワーク10の縮径側壁部86の材料は内径側および外径側へ流れる。そのため、歯形部品126の側壁部124ドライブプレート128のリングギヤ部の肉厚を大きくすることができる。したがって、歯形部品126ドライブプレート128の強度を向上させることができる。また、拘束パンチ96の外周面104は、全周において略同一径の平滑な面である。そのため、拘束パンチ96をその外周面104に歯形が形成されたパンチとした場合に比べて、拘束パンチ96の強度が向上する。したがって、拘束パンチ96の寿命を長くすることができる。また、歯たけの大きい歯形部品126ドライブプレート128を製造することもできる。また、丸パンチは安価で製造できるので、拘束パンチ96のコストを低減することができる。さらに、増肉歯形成形工程の開始時にてワーク10の縮径側壁部86の大径部110は拘束パンチ96の外周面104から離間しているので、圧縮パンチ100で縮径側壁部86を圧縮したときに、拘束パンチ96の外周面104側に縮径側壁部86が拡がることができる部分が設けられる。そのため、拘束パンチ96の外周面104において縮径側壁部86の材料が拘束パンチ96の拘束面103とワーク10の外側底面部80との間に流れ込まず、まくれ込みをより確実に防止できる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。