"少なくとも1つの放熱パネル11、12を備える宇宙人工衛星のための熱放散用装置であって、前記放熱パネル11、12が、有機樹脂及びカーボン繊維を含む複合構造で作られる少なくとも1つの皮膜211、212を備え、前記有機樹脂がカーボンナノチューブで充たされていることを特徴とする、熱放散用装置。前記複合構造が、定められた1つの整列に従って配置される第一の複数のカーボン繊維41を含む層と、前記第一の複数のカーボン繊維41の整列にほぼ直角な整列に従って配置される第二の複数のカーボン繊維42を含む層との、交互の連続により形成されることを特徴とする、請求項1に記載の熱放散用装置。前記複合構造が、定められた整列に従って配置される第一の複数のカーボン繊維41と、前記第一の複数のカーボン繊維41の整列に対してほぼ直角な整列に従って配置される第二の複数のカーボン繊維42とを入り組ませることにより作られる、織物により形成されることを特徴とする、請求項1に記載の熱放散用装置。前記皮膜211、212がヒートパイプ21のネットワークへと組み立てられることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記放熱パネル11、12が互いに並行に配置され、構造要素22を用いて堅く結合された、平坦な内部皮膜211と平坦な外部皮膜212とを含むことを特徴とする、請求項1~4のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記構造要素22がアルミニウム管のハニカム構造により形成されることを特徴とする、請求項5に記載の熱放散用装置。前記構造要素22が伝導性の発泡体により形成されることを特徴とする、請求項5に記載の熱放散用装置。前記ヒートパイプ21のネットワークが、前記内部皮膜211の表面において前記放熱パネル11、12の外側に配置されることを特徴とする、請求項5~7のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記ヒートパイプ21のネットワークが、前記内部皮膜211と前記外部皮膜212との間の前記放熱パネル11、12の内側に配置されることを特徴とする、請求項5~7のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記ヒートパイプ21のネットワークが、1本又は複数でほぼ管状の、アルミニウムのヒートパイプを含むことを特徴とする、請求項1~9のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記ヒートパイプ21のネットワークが、1本又は複数でほぼ管状の、低い熱膨張係数を有する要素を混入したアルミニウム合金で作られたヒートパイプを含むことを特徴とする、請求項1~10のいずれか一項に記載の熱放散用装置。前記アルミニウム合金内に混入された前記要素が、炭化珪素SiCあるいは窒化珪素Si3N4で作られるセラミックにより形成されることを特徴とする、請求項11に記載の熱放散用装置。前記アルミニウム合金内に混入された前記要素が、珪素Siにより形成されることを特徴とする、請求項11に記載の熱放散用装置。前記アルミニウム合金内に混入された前記要素が、ZrW2O8セラミックにより形成されることを特徴とする、請求項11に記載の熱放散用装置。前記アルミニウム合金内に混入された前記要素が、β‐ユークリプタイトにより形成されることを特徴とする、請求項11に記載の熱放散用装置。前記皮膜211、212への前記ヒートパイプ21の集合体が、カーボンナノチューブに富む前記有機樹脂を用いて作られることを特徴とする、請求項8~15のいずれか一項に記載の熱放散用装置。請求項1~16のいずれか一項に記載の熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の固定された放熱パネル11、12。請求項1~16のいずれか一項に記載の熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の展開可能な放熱パネル11、12。請求項1~16のいずれか一項に記載の熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の放熱パネル11、12に結合されるラック。本発明の1つの目的は、最適な熱伝導率、機械的応力への耐性と熱弾性、及び特に軽い質量を熱放散装置に与える、少なくとも1つのヒートパイプ及び少なくとも1つの放熱パネルの、特定の構成を備える宇宙用途、とりわけ人工衛星のための熱放散用装置を提案することにより、少なくとも前述の欠点を緩和することである。本発明の1つの利点は、本発明の1つの実施形態による熱放散装置が、通常の製作方法を用いて容易に生産され得ることである。このために、本発明の1つの主題は、少なくとも1つの放熱パネルを備える特に宇宙用途のための熱放散用装置であり、放熱パネルが有機樹脂及びカーボン繊維を含む複合構造で作られる少なくとも1枚の皮膜を含み、有機樹脂がカーボンナノチューブで充たされていることを特徴とする。本発明の一実施形態において、複合構造は、定められた1つの整列に従って配置される第一の複数のカーボン繊維を含む層と、前記第一の複数のカーボン繊維の整列にほぼ直角な整列に従って配置される第二の複数のカーボン繊維を含む層との、交互の連続により形成され得る。本発明の別の実施形態において、複合構造は、定められた整列に従って配置される第一の複数のカーボン繊維と、前記第一の複数のカーボン繊維の整列に対してほぼ直角な整列に従って配置される第二の複数のカーボン繊維とを入り組ませることにより作られる、織物により形成され得る。本発明の別の実施形態において、皮膜はヒートパイプのネットワークへと組み立てられ得る。本発明の別の実施形態において、放熱パネルは互いに並行に配置され、構造要素を用いて堅く結合された、平坦な内部皮膜と平坦な外部皮膜とを含み得る。本発明の別の実施形態において、構造要素はアルミニウム管のハニカム構造により形成され得る。本発明の別の実施形態において、構造要素は伝導性の発泡体により形成され得る。本発明の別の実施形態において、ヒートパイプのネットワークは、内部皮膜の表面において放熱パネルの外側に配置され得る。本発明の別の実施形態において、ヒートパイプのネットワークは、内部皮膜と外部皮膜との間の放熱パネルの内側に配置され得る。本発明の別の実施形態において、ヒートパイプのネットワークは、1本又は複数でほぼ管状の、アルミニウムのヒートパイプを含み得る。本発明の別の実施形態において、ヒートパイプのネットワークは、1本又は複数でほぼ管状の、低い熱膨張係数を有する要素を混入したアルミニウム合金で作られたヒートパイプを含み得る。本発明の別の実施形態において、アルミニウム合金内に混入された要素が、炭化珪素SiCあるいは窒化珪素Si3N4で作られるセラミックにより形成され得る。本発明の別の実施形態において、アルミニウム合金内に混入された要素が、珪素Siにより形成され得る。本発明の別の実施形態において、アルミニウム合金内に混入された要素は、ZrW2O8セラミックにより形成され得る。本発明の別の実施形態において、アルミニウム合金内に混入された要素は、β-ユークリプタイトにより形成され得る。本発明の別の実施形態において、皮膜へのヒートパイプの集合体は、カーボンナノチューブに富む有機樹脂を用いて作られ得る。本発明の別の主題は、上述の実施形態のうちの1つの熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の固定された放熱パネルである。本発明の別の主題は、上述の実施形態のうちの1つの熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の展開可能な放熱パネルである。本発明の別の主題は、上述の実施形態のうちの1つの熱放散装置の少なくとも1つにより形成されることを特徴とする、人工衛星用の放熱パネルに結合されるラックである。本発明の別の特徴及び利点は、添付図に関連してなされ、例として与えられる記述を読むことにより明らかになるであろう。図1は通信衛星用の熱放散装置の既知の構造を例示する透視図である。一般に、通信衛星はとりわけ通信モジュール10を備える。通信モジュール10は複数の高度に放熱性の電子装置13を備える。電子装置13は、図には示されていないが、図2a、2b、及び3に関連して以下に詳細に記述されている、ヒートパイプのネットワーク上に設置される。電子装置13は通信衛星の内側に配置される。ヒートパイプは放熱パネル11、12の内部表面上、あるいは放熱パネル11、12の内側に配置される。ヒートパイプのネットワークは熱出力が放熱パネル11、12の全領域にわたって運ばれ、分配されることを可能にする。放熱パネル11、12の外面はその後、この出力を周囲の空間内へ放射する。熱出力の放射を改善するため、放熱パネル11、12の外面は、例えば一般に光学的太陽反射器opticalsolarreflectorOSRと呼ばれるもので覆われる。南北パネルの構造は、図2a、2b、及び3に関連して以下に詳細に説明されている。図2a及び2bは第一の実施形態において、放熱パネル及びヒートパイプのネットワークを備える、熱放散装置の構造を例示する断面図である。第一の実施形態において、少なくとも1つのヒートパイプ21を含むヒートパイプのネットワークは、放熱パネル11の内側に配置され得る。南北パネル11の内面及び外面は、相互にほぼ平行な平面を定義する、それぞれ内部皮膜211及び外部皮膜212である2つの表面構造、すなわち皮膜により形成され得る。皮膜211、212は構造要素22を用いて堅く結合され得る。構造要素22は例えばハニカム構造と呼ばれる構造を一般に形成し得る。電子装置13はヒートパイプ21のネットワーク上に配置される。図2aに図解されている例において、本質的に管状のヒートパイプが断面で示されている。図2bに図解されている例において、幾つかの同じヒートパイプの区間、あるいは幾つかのヒートパイプが断面図で表わされている。冷却剤がヒートパイプ21内を流れる。一般に通信衛星のような用途においては、使用される冷却剤はアンモニアである。典型的な既知の先行技術による構造において、ヒートパイプ21、皮膜211、212、及び放熱パネル11を形成する構造要素は、アルミニウムで作られ得る。図3は第二の実施形態による放熱パネルの構造の略図である。図3は図において断面で現われている内部にヒートパイプ21のネットワークが組み込まれている、既知の先行技術による放熱パネル構造11を示す。そのような構造において、電子装置13がヒートパイプ21のネットワークのほぼ上方で、皮膜211、212の上に直接配置されることができ、ヒートパイプ21のネットワークは、皮膜211、212が構造的機能を提供するように、放熱パネル11の2つの皮膜211、212の間に配置されている。図2a及び2bに関連して上述されている構造と同様に、例えばハニカム構造を形成する構造要素22は、その集合体を堅く結合できる。上述の様々な典型的構成において、全ての材料は軽量であり熱伝導性でなければならない。さらに、使用される材料は構造の構成部品の製作が可能であって、低価格で達成可能であるような物理的特性を持たなければならない。最後に、使用される材料は、特に各種の要素間の境界面に加えられる応力によって、破壊も、前述の要求特性を害する変化も生じないような、十分に一様な特性、とりわけ熱弾性特性を持たなければならない。また、これらの特性は、宇宙用途に対しては一般に15年を超える、装置の全寿命期間にわたって保持されなければならない。これら全ての理由のため、放熱パネルを形成する全ての要素、すなわちヒートパイプ21のネットワーク、皮膜211、212、及び構造要素22に関して、アルミニウムが広く使用される。本発明はその内部又は外部に、例えば図2a、2b、及び3に関して上記に述べられている構成のような、ヒートパイプのネットワークが配置されている、様々な放熱パネル構成に対して無差別に適用され得る。本発明は皮膜211、212用に複合材料に基づく構造の使用を提案し、この構造は宇宙用途に適する改善された軽さ、及び熱伝導性の両方を特に提供する。より正確には、本発明は皮膜211、212用のカーボン-織物構造、すなわちカーボン繊維で充たされた有機樹脂、例えばエポキシ樹脂を含む構造の使用を提案する。カーボン繊維は、樹脂に熱伝導率の特性を提供するグラファイト化された繊維、例えばエクスピッチex-pitchカーボン繊維であり、樹脂は生来、熱的に非伝導性である。例えば、一般に多層ナノチューブmultiwallednanotubesMWNTと呼ばれる、多層カーボンナノファイバーを用いて、カーボン繊維の充填剤を形成することが可能である。これらのナノファイバーは、例えば直径が約80nmであり、熱流束の流れを防ぐ、ナノファイバーを作るために用いられる方法により、不純物を浄化され得る。ナノファイバーの浄化は熱処理を用いて達成され、グラフェン層の整列度合いの増加及び、これらの層間のスペースの減少を可能にし、それによって熱伝導率の増加の根源である、フォノン及び電子の運搬効率を増加させる。材料の熱伝導率は確かに、熱伝導の様々な形態の合計の結果である。熱伝導の各形態は熱媒体、すなわち量子のタイプとつながっている。これらの量子は原子の振動により生じる格子内の機械的波動と結ばれている、主として音響フォノン又は光学フォノンである。ナノファイバーの充填剤の量は、例えば約5~15であり得る。カーボン繊維の剛性係数を低減する目的で、それらに対して課される熱伝導率の要求を減らすため、本発明は有機樹脂にさらに良好な熱伝導率を与えることを提案する。これを行なうため、本発明は皮膜211、212に良好な平面内の熱伝導率を与えるように、有機樹脂をカーボンナノチューブで充たすことを提案する。例えば宇宙用途のために前もって適格とされた工業用樹脂内へ、カーボンナノチューブを混入させることが可能である。樹脂の組成は、図4a及び4bに関連して以下に詳細に記述されている。従って、本発明は高度にグラファイト化されたex-pitchのカーボン繊維とカーボンナノチューブとの賢明な結合を可能にし、この結合は良好な熱伝導率特性と、適度に高い剛性係数との間の妥協を提供する。有利なことに、皮膜211、212の面内の複合構造の熱伝導率がアルミニウムの熱伝導率に近づくように、有機樹脂をカーボンナノチューブで充たすことが可能であり、従って使用材料の根本的な不均質性が、熱伝導率に関して根本的な差異に導くことなく、例えば既知の先行技術による構造を有する、アルミニウムベースのヒートパイプを使用できる。例えば、樹脂は高度に浄化されたカーボンナノチューブで充たされ得る。ナノチューブ内の不純物の度合いは、それらの特性に大幅に影響する。例えば、熱伝導率の増加の根源である、フォノン及び電子の運搬効率を増加させるように、グラフェン層の整列度合いの増加及び、これらの層間のスペースの減少を可能にする、高温熱処理を用いて高度に浄化されたナノファイバーを使うことができる。充填剤の量は、例えば樹脂の浸透限界、すなわち熱伝導率が漸近線に近づく量とほぼ同じであるように選定され得る。充填剤の量は、例えば約10であるように選ばれる。有利なことに、使用材料の根本的な不均質性が、例えば大きな温度変化の影響下でより大きな熱弾性応力を招かないような、皮膜211、212を形成する複合構造の熱膨張係数に十分近い熱膨張係数を、ヒートパイプ21を形成するアルミニウムベースの構造に与えることが可能である。このために、例えばヒートパイプ21用の複合材料を使用することも可能である。複合材料は工業生産の実施の容易さを損なってはならない。特に、アルミニウムの主な利点、すなわち小さい熱膨張係数を伴うが、低密度及び良好な熱伝導率を保持する複合合金を用いることが可能である。例えばアルミニウムベースの合金及び、小さい熱膨張係数を有する添加剤を使用することが可能である。より正確には、例えばその熱膨張係数が一般的に室温において1~2.5ppm/°Cの間にある、炭化珪素SiC又は窒化珪素Si3N4、あるいは金属珪素Siで作られるセラミックのような添加剤を用いることができる。また、そのアルミニウム内への混入が適正に考えられ得る、この程度又はより小さい程度の熱膨張係数を持つ任意の既知の添加剤を使うことも検討できる。特に、例えばZrW2O8に基づくセラミック、あるいはβ-ユークリプタイトのような、マイナスの熱膨張係数を持つ添加剤を使うことが考慮できる。アルミニウムベースの合金の押し出し成形特性は、添加充填剤の粒子サイズを変えることにより変更され得る。例えば1μm未満のサイズ又は炭化珪素SiCのナノスケールの粒子さえも、その合金の押し出し成形可能な性質を強化するように、アルミニウム内へ混入することが可能である。例えば合金中に20~30の炭化珪素の割合を考慮できる。アルミニウム合金の選定は、さらにアンモニアがヒートパイプ21に含まれる冷却剤であるとき、ヒートパイプ21にアンモニアとの長期間の適合性を与える利点を有する。有利なことに、カーボンナノチューブで充たされた樹脂の自己接着特性を利用すること、及びそれを例えば、特にヒートパイプ21と皮膜211、212との間の接着剤として使うことが可能である。この実施形態は放熱パネルを形成する要素と、放熱パネルの集合を確保する要素との間の均質性を確実にする利点を有する。有利なことに、構造要素22を軽量の伝導性発泡体により置き換えることが可能である。発泡体はその後、ヒートパイプ21を放熱パネル11、12内に位置決めするために用いられ得る。例えば、ヒートパイプ21との良好な接触を提供する、熱伝導性で低密度の発泡体を選定することが可能である。例えば、アルミニウムエポキシ又はカーボンの混合の発泡体を使うことができる。そのような実施形態は質量を軽減し、横断方向、すなわち放熱パネルの厚みを通した熱伝導率を増大させる。例として与えられ、上述された様々な実施形態において示されている放熱用の装置は、放熱パネルを形成し得るが、ラックのような、放熱パネルに結合される構造もまた形成し得ることに注意されたい。また、示された様々な実施形態による熱放散装置は、固定された放熱パネルを形成するだけでなく、展開可能な放熱パネル内にも含まれ得る。先行技術の展開可能な放熱パネル構造が知られている。展開可能な放熱パネルは、人工衛星の打ち上げ段階中には折り畳まれた構成で収納され、一旦衛星が軌道に入ると展開されることができ、衛星の全放熱面積がはっきりと増加することを可能にする。ヒートパイプ又は滑らかな管の回路が展開可能な放熱パネルに取り付けられ、流体ループのシステムが、例えば放熱パネルpaneの小さい熱膨張係数に適合するステンレス鋼で作られる管状構造を経由して、放熱パネルに接続され得る。図4a及び4bは様々な倍率における、本発明の1つの実施形態による放熱パネルを形成する、複合材料の構成を通じた断面を各々示す。図4aは1000倍の倍率における複合材料の構成の断面を例示している。図4a及び4bに明示される例において複合材料は、ヒートパイプの主軸にほぼ沿って設置されている、第一の複数のカーボン繊維41から成る層と、複数のカーボン繊維41とほぼ直角に配置されている、第二の複数のカーボン繊維42から成る層との交番によって、樹脂40内に形成され得る。この実施形態の1つの利点は、複合構造を形成する様々な層が生来、均質だということである。確かに、カーボン繊維と充填された樹脂の結合された使用は、熱伝導率、膨張、剛性、及び強度の特性間の最善の妥協が得られることを可能にする。また、本発明の別の実施形態において、カーボン繊維41、42は織物の形態をとることができ、その織物は、そのとき縦糸に配置される第一の複数のカーボン繊維41と、そのとき横糸に配置される第二の複数のカーボン繊維42とを入り組ませることにより形成され、2つの複数のカーボン繊維41、42は互いにほぼ直角である。織物構造は厚みの低減を可能にし、それゆえ重量低減及び寸法低減の両方の達成を可能にする。同様に、より優れた等方性の特性を複合構造に与えるために、様々な連続する層の間で、又はさらには織物構造内で、例えば45°である定められた相互の角度において、カーボン繊維を配置することができる。図4bは約10,000倍の倍率における複合材料の構成の断面を例示している。図4に例示されている例において、樹脂40内で、横糸のカーボン繊維42の1つに加えて、複数の縦糸のカーボン繊維41が見られる。さらに、カーボンナノチューブ43が樹脂40を充たしている。"