"下記式1で表される条件を満たす潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種とを含有することを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物。1.440≦n20-0.002×kv100≦1.4531[式中、n20は潤滑油基油の20°Cにおける屈折率を示し、kv100は潤滑油基油の100°Cにおける動粘度mm2/sを示す。]しかし、近時、内燃機関用潤滑油の使用条件の更なる苛酷化に加えて、資源有効利用、廃油の低減、潤滑油ユーザーのコスト削減等の観点からも、潤滑油のロングドレイン化に対する要求は一層高まっており、かかる要求に応えるためには上記従来の内燃機関用潤滑油といえども改善の余地がある。すなわち、本発明者らの検討によれば、従来の内燃機関用潤滑油に使用される潤滑油基油は、高性能基油と呼ばれるものであっても、それ自体の熱酸化安定性が必ずしも十分とはいえない。また、酸化防止剤の配合量を増量することで熱酸化安定性をある程度改善することは可能であるが、この手法による熱酸化安定性の向上効果には自ずと限界がある。本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、熱酸化安定性に優れ、十分なロングドレイン化を達成することが可能な内燃機関用潤滑油組成物を提供することを目的とする。本発明は、上記課題を解決するために、飽和分を90質量以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が10~40質量である潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種とを含有することを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物を提供する。本発明の内燃機関用潤滑油組成物に含まれる潤滑油基油は、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすものであるため、それ自体が熱酸化安定性及び揮発防止性に優れる。更に、当該潤滑油基油は、添加剤が配合された場合に、当該添加剤を安定に溶解保持しつつその機能をより高水準で発現させることができるものである。そして、このように優れた特性を有する潤滑油基油に、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤以下、場合によりA成分というと、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種以下、場合によりB成分というとの双方を含有せしめることで、A、B成分の相乗作用による熱酸化安定性の向上効果を最大限に発揮させることができるようになる。したがって、本発明の内燃機関用潤滑油組成物によって、十分なロングドレイン化を達成することが可能となる。また、本発明の内燃機関用組成物に含まれる潤滑油基油は、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすものであるため、それ自体が粘度-温度特性及び摩擦特性に優れている。更に、当該潤滑油基油は、上述のように添加剤の溶解性及び効き目の点で優れており、摩擦調整剤が配合された場合には摩擦低減効果を高水準で得ることができるものである。したがって、このように優れた潤滑油基油を含む本発明の内燃機関用潤滑油組成物によれば、摺動部における摩擦抵抗や撹拌抵抗などに起因するエネルギー損失を低減し、十分な省エネルギー化を図ることができる。更に、従来の潤滑油基油の場合は低温粘度特性の改善と揮発防止性の確保との両立が困難であったが、本発明にかかる潤滑油基油によれば低温粘度特性と揮発防止性との双方を高水準でバランスよく達成することができる。したがって、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、内燃機関のロングドレイン化及び省エネルギー化に加えて、低温時始動性の改善の点でも有用である。また、本発明は、下記式1で表される条件を満たす潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種とを含有することを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物を提供する。1.440≦n20-0.002×kv100≦1.4531[式中、n20は潤滑油基油の20°Cにおける屈折率を示し、kv100は潤滑油基油の100°Cにおける動粘度mm2/sを示す。]上記式1で表される条件を満たす潤滑油基油も、熱酸化安定性、更には粘度-温度特性低温粘度特性を含む、摩擦特性、及び揮発防止性に優れるものであり、また、添加剤が配合された場合には、当該添加剤を安定に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができるものである。したがって、上記式1で表される条件を満たす潤滑油基油と、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤と、硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種とを含有する内燃機関用潤滑油組成物によっても、ロングドレイン化、省エネルギー化及び低温始動性の改善を達成することができるようになる。本発明によれば、熱酸化安定性あるいは更に粘度-温度特性、摩擦特性及び揮発防止性に優れた内燃機関用潤滑油組成物が実現される。そして、本発明の内燃機関用潤滑油組成物を内燃機関に適用することにより、ロングドレイン化及び省エネルギー化を達成することができるようになり、更には低温始動性を改善することができるようになる。以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。本発明では、以下に示す条件a又はbの少なくとも一方を満たす潤滑油基油以下、単に本発明にかかる潤滑油基油という。が用いられる。なお、本発明にかかる潤滑油基油は、条件a又はbの少なくとも一方を満たすものであればよいが、条件a及び条件bの双方を満たすことがより好ましい。a飽和分を90質量以上含有し、且つ該飽和分に占める環状飽和分の割合が10~40質量であること。b下記式1で表される条件を満たすこと。1.440≦n20-0.002×kv100≦1.4531[式中、n20は潤滑油基油の20°Cにおける屈折率を示し、kv100は潤滑油基油の100°Cにおける動粘度mm2/sを示す。]本発明にかかる潤滑油基油は、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものであれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留及び/又は減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの1種を単独で又は2種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものが挙げられる。これらの潤滑油基油は、1種を単独で用いてもよく、また、2種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明にかかる潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油1~8を原料とし、この原料油及び/又はこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。1パラフィン基系原油及び/又は混合基系原油の常圧蒸留による留出油2パラフィン基系原油及び/又は混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油WVGO3潤滑油脱ろう工程により得られるワックススラックワックス等及び/又はガストゥリキッドGTLプロセス等により得られる合成ワックスフィッシャートロプシュワックス、GTLワックス等4基油1~3から選ばれる1種又は2種以上の混合油及び/又は当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油5基油1~4から選ばれる2種以上の混合油6基油1、2、3、4又は5の脱れき油DAO7基油6のマイルドハイドロクラッキング処理油MHC8基油1~7から選ばれる2種以上の混合油。なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製;フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製;溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう;酸性白土や活性白土などによる白土精製;硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品酸又はアルカリ洗浄などが好ましい。本発明では、これらの精製方法のうちの1種を単独で行ってもよく、2種以上を組み合わせて行ってもよい。また、2種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。更に、本発明にかかる潤滑油基油としては、上記基油1~8から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油9又は10が特に好ましい。9上記基油1~8から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油10上記基油1~8から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。また、上記9又は10の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理及び/又は水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。また、上記水素化分解水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど又は当該複合酸化物の1種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属例えば周期律表第VIa族の金属や第VIII族の金属などの1種類以上を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト例えばZSM-5、ゼオライトベータ、SAPO-11などを含む担体に第VIII族の金属のうち少なくとも1種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒及び水素化異性化触媒は、積層又は混合などにより組み合わせて用いてもよい。水素化分解水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧0.1~20MPa、平均反応温度150~450°C、LHSV0.1~3.0hr-1、水素/油比50~20000scf/bとすることが好ましい。本発明にかかる潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Aが挙げられる。すなわち、本発明にかかる製造方法Aは、NH3脱着温度依存性評価においてNH3の全脱着量に対する300~800°CでのNH3の脱着量の分率が80以下である担体に、周期律表第VIa族金属のうち少なくとも1種類と、第VIII族金属のうち少なくとも1種類とが担持された水素化分解触媒を準備する第1工程と、水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを50容量以上含む原料油を、水素分圧0.1~14MPa、平均反応温度230~430°C、LHSV0.3~3.0hr-1、水素油比50~14000scf/bで水素化分解する第2工程と、第2工程で得られた分解生成油を蒸留分離して潤滑油留分を得る第3工程と、第3工程で得られた潤滑油留分を脱ろう処理する第4工程とを備える。以下、上記製造方法Aについて詳述する。原料油上記製造方法Aにおいては、スラックワックスを50容量以上含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいうスラックワックスを50容量以上含有する原料油とは、スラックワックスのみからなる原料油と、スラックワックスと他の原料油との混合油であってスラックワックスを50容量以上含有する原料油との双方が包含される。スラックワックスは、パラフィン系潤滑油留分から潤滑油基油を製造する際、溶剤脱ろう工程で副生するワックス含有成分であり、本発明においては該ワックス含有成分をさらに脱油処理したものもスラックワックスに包含される。スラックワックスの主成分はn-パラフィン及び側鎖の少ない分岐パラフィンイソパラフィンであり、ナフテン分や芳香族分は少ない。原料油の調製に使用するスラックワックスの動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明にかかる潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、100°Cにおける動粘度が2~25mm2/s程度、好ましくは2.5~20mm2/s程度、より好ましくは3~15mm2/s程度の、比較的低粘度のスラックワックスが望ましい。また、スラックワックスのその他の性状も任意であるが、融点は、好ましくは35~80°C、より好ましくは45~70°C、さらに好ましくは50~60°Cである。また、スラックワックスの油分は、好ましくは60質量以下、より好ましくは50質量以下、さらに好ましくは25質量以下、特に好ましくは10質量以下であり、また、好ましくは0.5質量以上、より好ましくは1質量以上である。また、スラックワックスの硫黄分は、好ましくは1質量以下、より好ましくは0.5質量以下であり、また、好ましくは0.001質量以上である。ここで、十分に脱油処理されたスラックワックス以下、スラックワックスAという。の油分は、好ましくは0.5~10質量、より好ましくは1~8質量である。また、スラックワックスAの硫黄分は、好ましくは0.001~0.2質量、より好ましくは0.01~0.15質量、さらに好ましくは0.05~0.12質量である。一方、脱油処理されないか、あるいは脱油処理が不十分であるスラックワックス以下、スラックワックスBという。の油分は、好ましくは10~60質量、より好ましくは12~50質量、さらに好ましくは15~25質量である。また、スラックワックスBの硫黄分は、好ましくは0.05~1質量、より好ましくは0.1~0.5質量、さらに好ましくは0.15~0.25質量である。上記製造方法Aにおいては、上記スラックワックスAを原料として用いることで、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たす本発明にかかる潤滑油基油を好適に得ることができる。また、上記製造方法Aによれば、油分や硫黄分が比較的高く、比較的粗悪で安価なスラックワックスBを原料として用いても、粘度指数が高く、低温特性及び熱酸化安定性に優れた付加価値の高い潤滑油基油を得ることができる。原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占めるスラックワックスの割合が50容量以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び/又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。また、原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占めるスラックワックスの割合は、70容量以上がより好ましく、75容量以上が更により好ましい。当該割合が50容量未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。一方、スラックワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び/又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、300~570°Cの蒸留温度範囲に60容量以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。水素化分解触媒上記製造方法Aでは、NH3脱着温度依存性評価においてNH3の全脱着量に対する300~800°CでのNH3の脱着量の分率が80以下である担体に、周期律表第VIa族金属のうち少なくとも1種類と、第VIII族金属のうち少なくとも1種類とが担持された水素化分解触媒が用いられる。ここで、NH3脱着温度依存性評価とは、文献SawaM.,NiwaM.,MurakamiY.,Zeolites1990,10,532、KargeH.G.,DondurV.,J.Phys.Chem.1990,94,765などに紹介されている方法であり、以下のようにして行われる。先ず、触媒担体を、窒素気流下400°C以上の温度で30分以上前処理し、吸着分子を除去した後に、100°CでNH3を飽和するまで吸着させる。次いで、その触媒担体を100~800°Cまで10°C/分以下の昇温速度で昇温してNH3を脱着させ、脱着により分離されたNH3を所定温度ごとにモニターする。そして、NH3の全脱着量100~800°Cでの脱着量に対する、300°C~800°CでのNH3の脱着量の分率を求める。上記製造方法Aで用いられる触媒担体は、上記のNH3脱着温度依存性評価においてNH3の全脱着量に対する300~800°CでのNH3の脱着量の分率が80以下のものであり、好ましくは70以下、より好ましくは60以下である。かかる担体を用いて水素化分解触媒を構成することで、分解活性を支配する酸性質が十分に抑制されるので、水素化分解により原料油中のスラックワックス等に由来する高分子量n-パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成を効率よく且つ確実に行うことができ、且つ、生成したイソパラフィン化合物の過度の分解を充分に抑制することができるようになる。その結果、適度に枝分かれした化学構造を有する粘度指数の高い分子を、適度な分子量範囲で十分量与えることができる。このような担体としては、アモルファス系であり且つ酸性質を有する二元酸化物が好ましく、例えば、文献金属酸化物とその触媒作用、清水哲郎、講談社、1978年などに例示されている二元酸化物が挙げられる中でも、アモルファス系複合酸化物であってAl、B、Ba、Bi、Cd、Ga、La、Mg、Si、Ti、W、Y、ZnおよびZrから選ばれる元素の酸化物2種類の複合による酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。これらの酸性質二元酸化物の各酸化物の比率などを調整することにより、前記のNH3吸脱着評価において、本目的に適した酸性質の担体を得ることができる。なお、当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの1種類であっても2種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。さらに、当該担体は、アモルファス系シリカアルミナ、アモルファス系シリカジルコニア、アモルファス系シリカマグネシア、アモルファス系シリカチタニア、アモルファス系シリカボリア、アモルファス系アルミナジルコニア、アモルファス系アルミナマグネシア、アモルファス系アルミナチタニア、アモルファス系アルミナボリア、アモルファス系ジルコニアマグネシア、アモルファス系ジルコニアチタニア、アモルファス系ジルコニアボリア、アモルファス系マグネシアチタニア、アモルファス系マグネシアボリアおよびアモルファス系チタニアボリアから選ばれる少なくとも1種類の酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの1種類であっても2種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。かかるバインダーとしては、一般に触媒調製に使用されるものであれば特に制限はないが、シリカ、アルミナ、マグネシア、チタニア、ジルコニア、クレーから選ばれるかまたはそれらの混合物などが好ましい。上記製造方法Aにおいては、上記の担体に、周期律表第VIa族の金属モリブデン、クロム、タングステンなどのうち少なくとも1種類と、第VIII族の金属ニッケル、コバルト、パラジウム、白金などのうち少なくとも1種類とが担持されて水素化分解触媒が構成される。これらの金属は、水素化能を担うものであり、酸性質担体によってパラフィン化合物が分解または枝分かれする反応を終結させ、適度な分子量と枝分かれ構造を有するイソパラフィンの生成に重要な役割を担っている。水素化分解触媒における金属の担持量としては、第VIa族金属の担持量が金属1種類当たり5~30質量であり、第VIII族金属の担持量が金属1種類当たり0.2~10質量であることが好ましい。さらに、上記製造方法Aで用いられる水素化分解触媒においては、第VIa族金属の1種類以上の金属としてモリブデンを5~30質量の範囲で含み、また、第VIII族金属の1種類以上の金属としてニッケルを0.2~10質量の範囲で含むことがより好ましい。上記の担体と第VIa族金属の1種類以上と第VIII属金属の1種類以上の金属とで構成される水素化分解触媒は、硫化した状態で水素化分解に用いることが好ましい。硫化処理は公知の方法により行うことができる。水素化分解工程上記製造方法Aにおいては、上記の水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを50容量以上含む原料油を、水素分圧が0.1~14MPa、好ましくは1~14MPa、より好ましくは2~7MPa;平均反応温度が230~430°C、好ましくは330~400°C、より好ましくは350~390°C;LHSVが0.3~3.0hr-1、好ましくは0.5~2.0hr-1;水素油比が50~14000scf/b、好ましくは100~5000scf/bで水素化分解する。かかる水素化分解工程においては、原料油中のスラックワックスに由来するn-パラフィンを分解する過程でイソパラフィンへの異性化を進行させることにより、流動点が低く、かつ粘度指数の高いイソパラフィン成分を生ぜしめるのであるが、同時に、原料油に含まれている高粘度指数化の阻害因子である芳香族化合物を単環芳香族化合物、ナフテン化合物及びパラフィン化合物に分解し、また、高粘度指数化の阻害因子である多環ナフテン化合物を単環ナフテン化合物やパラフィン化合物に分解することができる。なお、高粘度指数化の点からは、原料油中に高沸点で粘度指数の低い化合物が少ない方が好ましい。また、反応の進行度合いを評価する分解率を下記式:分解率容量=100-生成物中の沸点が360°C以上の留分の割合容量のように定義すると、分解率は3~90容量であることが好ましい。分解率が3容量未満では、原料油中に含まれる流動点の高い高分子量n-パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成や、粘度指数の劣る芳香族分や多環ナフテン分の水素化分解が不十分となり、また、分解率が90容量を超えると潤滑油留分の収率が低くなり、それぞれ好ましくない。蒸留分離工程次いで、上記の水素化分解工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。この際、軽質分として燃料油留分も得られる場合がある。燃料油留分は脱硫、脱窒素が十分に行われ、また、芳香族の水素化も十分に行われた結果得られる留分である。このうち、ナフサ留分はイソパラフィン分が多く、灯油留分は煙点が高く、また、軽油留分はセタン価が高い等、燃料油としていずれも高品質である。一方、潤滑油留分における水素化分解が不十分である場合には、その一部を再度水素化分解工程に供してもよい。また、所望の動粘度の潤滑油留分を得るため、潤滑油留分を更に減圧蒸留してもよい。なお、この減圧蒸留分離は次に示す脱ろう処理後に行ってもよい。蒸発分離工程において、水素化分解工程で得られる分解生成油を減圧蒸留することにより、70Pale、SAE10、SAE20と呼ばれる潤滑油基油を好適に得ることができる。原料油としてより低粘度のスラックワックスを使用した系は、70PaleやSAE10留分を多く生成するのに適しており、原料油として上記範囲で高粘度のスラックワックスを使用した系はSAE20を多く生成するのに適している。しかし、高粘度のスラックワックスを用いても、分解反応の進行程度によっては70Pale、SAE10を相当量生成する条件を選ぶこともできる。脱ろう工程上記の蒸留分離工程において、分解生成油から分留した潤滑油留分は流動点が高いので、所望の流動点を有する潤滑油基油を得るために脱ろうする。脱ろう処理は溶剤脱ろう法又は接触脱ろう法などの通常の方法で行うことができる。このうち、溶剤脱ろう法は一般にMEK、トルエンの混合溶剤が用いられるが、ベンゼン、アセトン、MIBK等の溶剤を用いてもよい。脱ろう油の流動点を-10°C以下にするために溶剤/油比1~6倍、ろ過温度-5~-45°C、好ましくは-10~-40°Cの条件で行うことが好ましい。なお、ここで除去されるろう分は、スラックワックスとして、水素化分解工程に再び供することができる。上記製造方法においては、脱ろう処理に溶剤精製処理及び/又は水素化精製処理を付加してもよい。これらの付加する処理は潤滑油基油の紫外線安定性や酸化安定性を向上させるために行うもので、通常の潤滑油精製工程で行われている方法で行うことができる。溶剤精製の際には、溶剤として一般にフルフラール、フェノール、N-メチルピロリドン等を使用し、潤滑油留分中に残存している少量の芳香族化合物、特に多環芳香族化合物を除去する。また、水素化精製はオレフィン化合物や芳香族化合物を水素化するために行うもので、特に触媒を限定するものではないが、モリブデン等の第VIa族金属のうち少なくとも1種類と、コバルト、ニッケル等の第VIII族金属のうち、少なくとも1種類を担持したアルミナ触媒を用いて、反応圧力水素分圧7~16MPa、平均反応温度300~390°C、LHSV0.5~4.0hr-1の条件下で行うことができる。また、本発明にかかる潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Bが挙げられる。すなわち、本発明にかかる製造方法Bは、触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解及び/又は水素化異性化する第5工程と、第5工程で得られる生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分を脱ろう処理する第6工程と、を備える。以下、上記製造方法Bについて詳述する。原料油上記製造方法Bにおいては、パラフィン系炭化水素を含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいうパラフィン系炭化水素とは、パラフィン分子の含有率が70質量以上の炭化水素をいう。パラフィン系炭化水素の炭素数は特に制限されないが、通常、10~100程度のものが用いられる。また、パラフィン系炭化水素の製法は特に制限されず、石油系及び合成系の各種パラフィン系炭化水素を用いることができるが、特に好ましいパラフィン系炭化水素としては、ガストゥリキッドGTLプロセス等により得られる合成ワックスフィッシャートロプシュワックスFTワックス、GTLワックス等が挙げられ、中でもFTワックスが好ましい。また、合成ワックスは、炭素数が好ましくは15~80、より好ましくは20~50のノルマルパラフィンを主成分として含むワックスが好適である。原料油の調製に使用するパラフィン系炭化水素の動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明にかかる潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、100°Cにおける動粘度が2~25mm2/s程度、好ましくは2.5~20mm2/s程度、より好ましくは3~15mm2/s程度の、比較的低粘度のパラフィン系炭化水素が望ましい。また、パラフィン系炭化水素のその他の性状も任意であるが、パラフィン系炭化水素がFTワックス等の合成ワックスである場合、その融点は、好ましくは35~80°C、より好ましくは50~80°C、さらに好ましくは60~80°Cである。また、合成ワックスの油分は、好ましくは10質量以下、より好ましくは5質量以下、さらに好ましくは2質量以下である。また、合成ワックスの硫黄分は、好ましくは0.01質量以下、より好ましくは0.001質量以下、さらに好ましくは0。0001質量以下である。原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占める合成ワックスの割合が50容量以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び/又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。また、原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占める合成ワックスの割合は、70容量以上がより好ましく、75容量以上が更により好ましい。当該割合が70容量未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。一方、合成ワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び/又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、300~570°Cの蒸留温度範囲に60容量以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。触媒製造方法Bで用いられる触媒は特に制限されないが、アルミノシリケートを含有する担体に、活性金属成分として周期律表第VI属b金属及び第VIII属金属から選ばれる1種以上が担持された触媒が好ましく用いられる。アルミノシリケートとは、アルミニウム、珪素及び酸素の3元素で構成される金属酸化物をいう。また、本発明の効果を妨げない範囲で他の金属元素を共存させることもできる。この場合、他の金属元素の量はその酸化物としてアルミナ及びシリカの合計量の5質量以下が好ましく、3質量以下がより好ましい。共存可能な金属元素としては、例えばチタン、ランタン、マンガン等を挙げることができる。アルミノシリケートの結晶性は、全アルミニウム原子中の4配位のアルミニウム原子の割合で見積もることができ、この割合は27Al固体NMRにより測定することができる。本発明で用いられるアルミノシリケートとしては、アルミニウム全量に対する4配位アルミニウムの割合が50質量以上のものが好ましく、70質量以上のものがより好ましく、80質量以上のものがさらに好ましい。以下、アルミニウム全量に対する4配位アルミニウムの割合が50質量以上のアルミノシリケートを結晶性アルミノシリケートという。結晶性アルミノシリケートとしては、いわゆるゼオライトを使用することができる。好ましい例としては、Y型ゼオライト、超安定性Y型ゼオライトUSY型ゼオライト、β型ゼオライト、モルデナイト、ZSM-5などが挙げられ、中でもUSYゼオライが特に好ましい。本発明では結晶性アルミノシリケートの1種類を単独で用いてもよく、2種類以上を組み合わせて用いてもよい。結晶性アルミノシリケートを含有する担体の調製方法としては、結晶性アルミノシリケート及びバインダーの混合物を成型し、その成型体を焼成する方法が挙げられる。使用するバインダーについては特に制限はないが、アルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、マグネシアが好ましく、中でもアルミナが特に好ましい。バインダーの使用割合は特に制限されないが、通常、成型体全量基準で5~99質量が好ましく、20~99質量がより好ましい。結晶性アルミノシリケート及びバインダーを含有する成型体の焼成温度は、430~470°Cが好ましく、440~460°Cがより好ましく、445~455°Cがさらに好ましい。また、焼成時間は特に制限されないが、通常1分~24時間、好ましくは10分から20時間、より好ましくは30分~10時間である。焼成は空気雰囲気下で行ってもよいが、窒素雰囲気下などの無酸素雰囲気下で行うことが好ましい。また、上記担体に担持される第VI属b金属としてはクロム、モリブデン、タングステン等が、第VIII属金属としては、具体的には、コバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金等がそれぞれ挙げられる。これらの金属は、1種類を単独で用いてもよく、あるいは2種類以上を組み合わせて用いてもよい。2種類以上の金属を組み合わせる場合、白金、パラジウム等の貴金属同士を組み合わせてもよく、ニッケル、コバルト、タングステン、モリブデン等の卑金属同士を組み合わせてもよく、あるいは貴金属と卑金属とを組み合わせてもよい。また、金属の担体への担持は、金属を含む溶液への担体の含浸、イオン交換等の情報により行うことができる。金属の担持量は、適宜選択することができるが、触媒全量基準で、通常0.05~2質量であり、好ましくは0.1~1質量である。水素化分解/水素化異性化工程上記製造方法Bにおいては、上記触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解/水素化異性化する。かかる水素化分解/水素化異性化工程は、固定床反応装置を用いて行うことができる。水素化分解/水素化異性化の条件としては、例えば温度は250~400°C、水素圧は0.5~10MPa、原料油の液空間速度LHSVは0.5~10h-1がそれぞれ好ましい。蒸留分離工程次いで、上記の水素化分解/水素化異性化工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。なお、製造方法Bにおける蒸留分離工程は製造方法Aにおける蒸留分離工程と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。脱ろう工程次いで、上記の蒸留分離工程において分解生成油から分留した潤滑油留分を脱ろうする。かかる脱ろう工程は、溶剤脱ろう又は接触脱ろう等の従来公知の脱ろうプロセスを用いて行うことができる。ここで、分解/異性化生成油中に存在する沸点370°C以下の物質が脱ろうに先立ち高沸点物質から分離されていない場合、分解/異性化生成油の用途に応じて、全水素化異性化物を脱ろうしてもよく、あるいは沸点370°C以上の留分を脱ろうしてもよい。溶剤脱ろうにおいては、水素化異性化物を冷却ケトン及びアセトン、並びにMEK、MIBKなどのその他の溶剤と接触させ、さらに冷却して高流動点物質をワックス質固体として沈殿させ、その沈殿をラフィネートである溶剤含有潤滑油留分から分離する。さらに、ラフィネートをスクレープトサーフィス深冷器で冷却してワックス固形分を除去することができる。また、プロパン等の低分子量炭化水素類も脱ろうに使用可能であるが、この場合は分解/異性化生成油と低分子量炭化水素とを混合し、少なくともその一部を気化して分解/異性化生成油をさらに冷却してワックスを沈殿させる。ワックスは、ろ過、メンブランまたは遠心分離等によりラフィネートから分離する。その後、溶剤をラフィネートから除去し、ラフィネートを分留して、目的の潤滑油基油を得ることができる。また、接触脱ろう触媒脱ろうの場合は、分解/異性化生成油を、適当な脱ろう触媒の存在下、流動点を下げるのに有効な条件で水素と反応させる。接触脱ろうでは、分解/異性化生成物中の高沸点物質の一部を低沸点物質へと転化させ、その低沸点物質をより重い基油留分から分離し、基油留分を分留し、2種以上の潤滑油基油を得る。低沸点物質の分離は、目的の潤滑油基油を得る前に、あるいは分留中に行うことができる。脱ろう触媒としては、分解/異性化生成油の流動点を低下させることが可能なものであれば特に制限されないが、分解/異性化生成油から高収率で目的の潤滑油基油を得ることができるものが好ましい。このような脱ろう触媒としては、形状選択的分子篩モレキュラーシーブが好ましく、具体的には、フェリエライト、モルデナイト、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-22シータワン又はTONとも呼ばれる、シリコアルミノホスフェート類SAPOなどが挙げられる。これらのモレキュラーシーブは、触媒金属成分と組み合わせて使用することが好ましく、貴金属と組み合わせることがより好ましい。好ましい組合せとしては、例えば白金とH-モルデナイトとを複合化したものが挙げられる。脱ろう条件は特に制限されないが、温度は200~500°Cが好ましく、水素圧は10~200バール1MPa~20MPaがそれぞれ好ましい。また、フロースルー反応器の場合、H2処理速度は0.1~10kg/l/hrが好ましく、LHSVは0.1~10-1が好ましく、0.2~2.0h-1がより好ましい。また、脱ろうは、分解/異性化生成油に含まれる、通常40質量以下、好ましくは30質量以下の、初留点が350~400°Cである物質をこの初留点未満の沸点を有する物質へと転換するように行うことが好ましい。以上、本発明にかかる潤滑油基油の好ましい製造方法である製造方法A及び製造方法Bについて説明したが、本発明にかかる潤滑油基油の製造方法はこれらに限定されない。例えば、上記製造方法Aにおいて、スラックワックスの代わりにFTワックス、GTLワックス等の合成ワックスを用いてもよい。また、上記製造方法Bにおいて、スラックワックス好ましくはスラックワックスA、Bを含有する原料油を用いてもよい。さらに、製造方法A、Bのそれぞれにおいて、スラックワックス好ましくはスラックワックスA、Bと、合成ワックス好ましくはFTワックス、GTLワックスとを併用してもよい。なお、本発明にかかる潤滑油基油を製造する際に使用される原料油が、上記のスラックワックス及び/又は合成ワックスと、これらのワックス以外の原料油との混合油である場合、スラックワックス及び/又は合成ワックスの含有量は原料油全量基準で50質量以上であることが好ましい。また、上記条件aを満たす潤滑油基油を製造する場合、その原料油としては、スラックワックス及び/又は合成ワックスを含有する原料油であって、油分が0~60質量、好ましくは10~50質量である原料油が好ましく;スラックワックスA及び/又はスラックワックスBを含有する原料油であって、油分が0.5~60質量、好ましくは10~50である原料油がより好ましく;スラックワックスBを含有する原料油であって、油分が5~60質量、好ましくは10~50質量である原料油が特に好ましい。また、本発明にかかる潤滑油基油が上記条件aを満たすものである場合、当該潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、前述の通り90質量以上であり、好ましくは95質量以上、より好ましくは96質量以上、更に好ましくは97質量以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、前述の通り10~40質量であり、好ましくは10.5~30質量、より好ましくは11~25質量、更に好ましくは12~21質量である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度-温度特性及び熱酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。なお、飽和分の含有量が90質量未満であると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が10質量未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となることがあり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が40質量を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下してしまう。また、飽和分の含有量は100質量でもよいが、製造コストの低減及び添加剤の溶解性の向上の点から、好ましくは99.9質量以下、より好ましくは99.5質量以下、更に好ましくは99質量以下、特に好ましくは98.5質量以下である。本発明にかかる潤滑油基油が上記条件aを満たすものである場合、その飽和分に占める環状飽和分の割合が10~40質量であることは、飽和分に占める非環状飽和分が60~90質量であることと等価である。ここで、非環状飽和分には直鎖パラフィン分及び分枝パラフィン分の双方が包含される。本発明にかかる潤滑油基油に占める各パラフィン分の割合は特に制限されないが、分枝パラフィン分の割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは55~99質量、より好ましくは57.5~95質量、更に好ましくは60~95質量、一層好ましくは70~90質量、特に好ましくは80~90質量である。潤滑油基油に占める分枝パラフィン分の割合が前記条件を満たすことにより、粘度-温度特性及び熱酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ASTMD2007-93に準拠して測定される値単位:質量を意味する。また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれASTMD2786-91に準拠して測定されるナフテン分測定対象:1環~6環ナフテン、単位:質量及びアルカン分単位:質量を意味する。また、本発明でいう潤滑油基油中の直鎖パラフィン分とは、前記ASTMD2007-93に記載された方法により分離分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィ分析を行い、当該飽和分に占める直鎖パラフィン分を同定定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定定量の際には、標準試料として炭素数5~50の直鎖パラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占める直鎖パラフィン分は、クロマトグラムの全ピーク面積値希釈剤に由来するピークの面積値を除くに対する各直鎖パラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。ガスクロマトグラフィ条件カラム:液相無極性カラム長さ25mm、内径0.3mmφ、液相膜厚さ0.1μm昇温条件:50°C~400°C昇温速度:10°C/minキャリアガス:ヘリウム線速度:40cm/minスプリット比:90/1試料注入量:0.5μL二硫化炭素で20倍に希釈した試料の注入量また、潤滑油基油中の分枝パラフィン分の割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占める直鎖パラフィン分との差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ASTMD2425-93に記載の方法、ASTMD2549-91に記載の方法、高速液体クロマトグラフィHPLCによる方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。また、本発明にかかる潤滑油基油が上記条件bを満たすものである場合、n20-0.002×kv100は、前述の通り1.440~1.453であり、好ましくは1.441~1.453、より好ましくは1.443~1.452、更に好ましくは1.444~1.450である。n20-0.002×kv100を前記範囲内とすることにより、優れた粘度-温度特性及び熱酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、n20-0.002×kv100を前記範囲内とすることにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。なお、n20-0.002×kv100が前記上限値を超えると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が不十分となり、更には、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下してしまう。また、n20-0.002×kv100が前記下限値未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる。なお、本発明でいう20°Cにおける屈折率n20とは、ASTMD1218-92に準拠して20°Cにおいて測定される屈折率を意味する。また、本発明でいう100°Cにおける動粘度kv100とは、JISK2283-1993に準拠して100°Cにおいて測定される動粘度を意味する。本発明にかかる潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは10質量以下、より好ましくは0.1~5質量、更に好ましくは0.2~4.5質量、特に好ましくは0.3~3質量である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ASTMD2007-93に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。また、本発明にかかる潤滑油基油のCpは、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは80以上、より好ましくは82~99、更に好ましくは85~95、特に好ましくは87~93である。潤滑油基油のCpが上記下限値未満の場合、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油のCpが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油のCNは、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは19以下、より好ましくは5~15、更に好ましくは7~13、特に好ましくは8~12である。潤滑油基油のCNが上記上限値を超えると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、CNが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油のCAは、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、好ましくは5以下、より好ましくは2以下、更に好ましくは1.5以下、特に好ましくは1以下である。潤滑油基油のCAが上記上限値を超えると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油のCAは0であってもよいが、CAを0.1以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。更に、本発明にかかる潤滑油基油におけるCPとCNとの比率は、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものである限り特に制限されないが、CP/CNが5以上であることが好ましく、6以上であることがより好ましく、7以上であることが更に好ましい。CP/CNが上記下限値未満であると、粘度-温度特性、熱酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、CP/CNは、35以下であることが好ましく、20以下であることがより好ましく、14以下であることが更に好ましく、13以下であることが特に好ましい。CP/CNを上記上限値以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。なお、本発明でいうCP、CN及びCAとは、それぞれASTMD3238-85に準拠した方法n-d-M環分析により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述したCP、CN及びCAの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められるCNが0を超える値を示すことがある。また、本発明にかかる潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常100質量ppm以上となる。本発明にかかる潤滑油基油においては、熱酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が100質量ppm以下であることが好ましく、50質量ppm以下であることがより好ましく、10質量ppm以下であることが更に好ましく、5質量ppm以下であることが特に好ましい。また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は50質量ppm以下が好ましく、10質量ppm以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、JISK2541-1996に準拠して測定される硫黄分を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは5質量ppm以下、より好ましくは3質量ppm以下、更に好ましくは1質量ppm以下である。窒素分の含有量が5質量ppmを超えると、熱酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、JISK2609-1990に準拠して測定される窒素分を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油の動粘度は、潤滑油基油が上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすものであれば特に制限されないが、その100°Cにおける動粘度は、好ましくは1.5~20mm2/s、より好ましくは2.0~11mm2/sである。潤滑油基油の100°Cにおける動粘度が1.5mm2/s未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、100°Cにおける動粘度が20mm2/sを超える潤滑油基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。本発明においては、100°Cにおける動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。I100°Cにおける動粘度が1.5mm2/s以上3.5mm2/s未満、より好ましくは2.0~3.0mm2/sの潤滑油基油II100°Cにおける動粘度が3.0mm2/s以上4.5mm2/s未満、より好ましくは3.5~4.1mm2/sの潤滑油基油III100°Cにおける動粘度が4.5~20mm2/s、より好ましくは4.8~11mm2/s、特に好ましくは5.5~8.0mm2/sの潤滑油基油。また、本発明にかかる潤滑油基油の40°Cにおける動粘度は、好ましくは6.0~80mm2/s、より好ましくは8.0~50mm2/sである。本発明においては、40°Cにおける動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。IV40°Cにおける動粘度が6.0mm2/s以上12mm2/s未満、より好ましくは8.0~12mm2/sの潤滑油基油V40°Cにおける動粘度が12mm2/s以上28mm2/s未満、より好ましくは13~19mm2/sの潤滑油基油VI40°Cにおける動粘度が28~50mm2/s、より好ましくは29~45mm2/s、特に好ましくは30~40mm2/sの潤滑油基油。上記潤滑油基油I及びIVは、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。また、流動点降下剤を配合することにより、-40°CにおけるBF粘度を2000mPas以下とすることができる。なお、-40°CにおけるBF粘度とは、JPI-5S-26-99に準拠して測定された粘度を意味する。また、上記潤滑油基油II及びVは、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性、揮発防止性及び潤滑性に優れる。例えば、潤滑油基油II及びVにおいては、-35°CにおけるCCS粘度を3000mPas以下とすることができる。また、上記潤滑油基油III及びVIは、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、低温粘度特性、揮発防止性、熱酸化安定性及び潤滑性に優れる。本発明にかかる潤滑油基油の粘度指数は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油I及びIVの粘度指数は、好ましくは105~130、より好ましくは110~125、さらに好ましくは120~125である。また、上記潤滑油基油II及びVの粘度指数は、好ましくは125~160、より好ましくは130~150、更に好ましくは135~150である。また、上記潤滑油基油III及びVIの粘度指数は、好ましくは135~180、より好ましくは140~160である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度-温度特性及び熱酸化安定性、更には揮発防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう粘度指数とは、JISK2283-1993に準拠して測定された粘度指数を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油の20°Cにおける屈折率は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油I及びIVの20°Cにおける屈折率は、好ましくは1.440~1.460、より好ましくは1.442~1.458、更に好ましくは1.445~1.455である。また、上記潤滑油基油II及びVの20°Cにおける屈折率は、好ましくは1.450~1.465、より好ましくは1.452~1.460、更に好ましくは1.453~1.458である。また、上記潤滑油基油III及びVIの20°Cにおける屈折率は、好ましくは1.455~1.468、より好ましくは1.458~1.466、更に好ましくは1.459~1.465である。屈折率が前記上限値を超えると、その潤滑油基油の粘度-温度特性及び熱酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油I及びIVの流動点は、好ましくは-10°C以下、より好ましくは-12.5°C以下、更に好ましくは-15°C以下である。また、上記潤滑油基油II及びVの流動点は、好ましくは-10°C以下、より好ましくは-15°C以下、更に好ましくは-17.5°C以下である。また、上記潤滑油基油III及びVIの流動点は、好ましくは-10°C以下、より好ましくは-12.5°C以下、更に好ましくは-15°C以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、JISK2269-1987に準拠して測定された流動点を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油の-35°CにおけるCCS粘度は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油I及びIVの-35°CにおけるCCS粘度は、好ましくは1000mPas以下である。また、上記潤滑油基油II及びVの-35°CにおけるCCS粘度は、好ましくは3000mPas以下、より好ましくは2400mPas以下、更に好ましくは2200mPas以下、特に好ましくは2000mPas以下である。また、上記潤滑油基油III及びVIの-35°CにおけるCCS粘度は、好ましくは15000mPas以下、より好ましくは10000mPas以下、更に好ましくは8000mPas以下である。-35°CにおけるCCS粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう-35°CにおけるCCS粘度とは、JISK2010-1993に準拠して測定された粘度を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油の15°Cにおける密度ρ15、単位:g/cm3は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式2で表されるρの値以下であること、すなわちρ15≦ρであることが好ましい。ρ=0.0025×kv1000.8202[式中、kv100は潤滑油基油の100°Cにおける動粘度mm2/sを示す。]なお、ρ15>ρとなる場合、粘度-温度特性及び熱酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。例えば、上記潤滑油基油I及びIVのρ15は、好ましくは0.830g/cm3以下、より好ましくは0.825g/cm3以下、更に好ましくは0.820g/cm3以下である。また、上記潤滑油基油II及びVのρ15は、好ましくは0.835g/cm3以下、より好ましくは0.830g/cm3以下である。また、上記潤滑油基油III及びVIのρ15は、好ましくは0.840g/cm3以下、より好ましくは0.835g/cm3以下である。なお、本発明でいう15°Cにおける密度とは、JISK2249-1995に準拠して15°Cにおいて測定された密度を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油のアニリン点AP°Cは、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式3で表されるAの値以上であること、すなわちAP≧Aであることが好ましい。A=4.1×kv100973[式中、kv100は潤滑油基油の100°Cにおける動粘度mm2/sを示す。]なお、AP<Aとなる場合、粘度-温度特性及び熱酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。例えば、上記潤滑油基油I及びIVのAPは、好ましくは108°C以上、より好ましくは110°C以上、更に好ましくは112°C以上である。また、上記潤滑油基油II及びVのAPは、好ましくは113°C以上、より好ましくは116°C以上、更に好ましくは118°C以上、特に好ましくは120°C以上である。また、上記潤滑油基油III及びVIのAPは、好ましくは125°C以上、より好ましくは127°C以上、更に好ましくは128°C以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、JISK2256-1985に準拠して測定されたアニリン点を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油のNOACK蒸発量は、特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油I及びIVのNOACK蒸発量は、好ましくは20質量以上、より好ましくは25質量以上、更に好ましくは30以上であり、また、好ましくは50質量以下、より好ましくは45質量以下、更に好ましくは42質量以下である。また、上記潤滑油基油II及びVのNOACK蒸発量は、好ましくは6質量以上、より好ましくは8質量以上、更に好ましくは10質量以上であり、また、好ましくは20質量以下、より好ましくは16質量以下、更に好ましくは15質量以下、特に好ましくは14質量以下である。また、上記潤滑油基油III及びVIのNOACK蒸発量は、好ましくは1質量以上、より好ましくは2質量以上であり、また、好ましくは8質量以下、より好ましくは6質量以下、更に好ましくは4質量以下である。NOACK蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、NOACK蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。なお、本発明でいうNOACK蒸発量とは、ASTMD5800-95に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィ蒸留で、初留点IBPが290~440°C、終点FBPが430~580°Cであることが好ましく、かかる蒸留範囲にある留分から選ばれる1種又は2種以上の留分を精留することにより、上述した好ましい粘度範囲を有する潤滑油基油I~III及びIV~VIを得ることができる。例えば、上記潤滑油基油I及びIVの蒸留性状に関し、その初留点IBPは、好ましくは260~360°C、より好ましくは300~350°C、更に好ましくは310~350°Cである。また、10留出温度T10は、好ましくは320~400°C、より好ましくは340~390°C、更に好ましくは350~380°Cである。また、50留出点T50は、好ましくは350~430°C、より好ましくは360~410°C、更に好ましくは370~400°Cである。また、90留出点T90は、好ましくは380~460°C、より好ましくは390~450°C、更に好ましくは400~440°Cである。また、終点FBPは、好ましくは420~520°C、より好ましくは430~500°C、更に好ましくは440~480°Cである。また、T90-T10は、好ましくは50~100°C、より好ましくは55~85°C、更に好ましくは60~70°Cである。また、FBP-IBPは、好ましくは100~250°C、より好ましくは110~220°C、更に好ましくは120~200°Cである。また、T10-IBPは、好ましくは10~80°C、より好ましくは15~60°C、更に好ましくは20~50°Cである。また、FBP-T90は、好ましくは10~80°C、より好ましくは15~70°C、更に好ましくは20~60°Cである。また、上記潤滑油基油II及びVの蒸留性状に関し、その初留点IBPは、好ましくは300~380°C、より好ましくは320~370°C、更に好ましくは330~360°Cである。また、10留出温度T10は、好ましくは340~420°C、より好ましくは350~410°C、更に好ましくは360~400°Cである。また、50留出点T50は、好ましくは380~460°C、より好ましくは390~450°C、更に好ましくは400~460°Cである。また、90留出点T90は、好ましくは440~500°C、より好ましくは450~490°C、更に好ましくは460~480°Cである。また、終点FBPは、好ましくは460~540°C、より好ましくは470~530°C、更に好ましくは480~520°Cである。また、T90-T10は、好ましくは50~100°C、より好ましくは60~95°C、更に好ましくは80~90°Cである。また、FBP-IBPは、好ましくは100~250°C、より好ましくは120~180°C、更に好ましくは130~160°Cである。また、T10-IBPは、好ましくは10~70°C、より好ましくは15~60°C、更に好ましくは20~50°Cである。また、FBP-T90は、好ましくは10~50°C、より好ましくは20~40°C、更に好ましくは25~35°Cである。また、上記潤滑油基油III及びVIの蒸留性状に関し、その初留点IBPは、好ましくは320~480°C、より好ましくは350~460°C、更に好ましくは380~440°Cである。また、10留出温度T10は、好ましくは420~500°C、より好ましくは430~480°C、更に好ましくは440~460°Cである。また、50留出点T50は、好ましくは440~520°C、より好ましくは450~510°C、更に好ましくは460~490°Cである。また、90留出点T90は、好ましくは470~550°C、より好ましくは480~540°C、更に好ましくは490~520°Cである。また、終点FBPは、好ましくは500~580°C、より好ましくは510~570°C、更に好ましくは520~560°Cである。また、T90-T10は、好ましくは50~120°C、より好ましくは55~100°C、更に好ましくは55~90°Cである。また、FBP-IBPは、好ましくは100~250°C、より好ましくは110~220°C、更に好ましくは115~200°Cである。また、T10-IBPは、好ましくは10~100°C、より好ましくは15~90°C、更に好ましくは20~50°Cである。また、FBP-T90は、好ましくは10~50°C、より好ましくは20~40°C、更に好ましくは25~35°Cである。潤滑油基油I~VIのそれぞれにおいて、IBP、T10、T50、T90、FBP、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP、FBP-T90を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、T90-T10、FBP-IBP、T10-IBP及びFBP-T90のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。なお、本発明でいう、IBP、T10、T50、T90及びFBPとは、それぞれASTMD2887-97に準拠して測定される留出点を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。例えば、Al、Mo、Niの含有量は、それぞれ1質量ppm以下であることが好ましい。これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。なお、本発明でいう残存金属分とは、JPI-5S-38-2003に準拠して測定される金属分を意味する。また、本発明にかかる潤滑油基油によれば、上記条件a又はbの少なくとも一方を満たすことにより、優れた熱酸化安定性を達成することができるが、その動粘度に応じて以下に示すRBOT寿命を示すことが好ましい。例えば、上記潤滑油基油I及びIVのRBOT寿命は、好ましくは290min以上、より好ましくは300min以上、更に好ましくは310min以上である。また、上記潤滑油基油II及びVのRBOT寿命は、好ましくは350min以上、より好ましくは360min以上、更に好ましくは370min以上である。また、上記潤滑油基油III及びVIのRBOT寿命は、好ましくは400min以上、より好ましくは410min以上、更に好ましくは420min以上である。RBOT寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度-温度特性及び熱酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。なお、本発明でいうRBOT寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤2,6-ジ-tert-ブチル-p-クレゾール;DBPCを0.2質量添加した組成物について、JISK2514-1996に準拠して測定されたRBOT値を意味する。本発明の内燃機関用潤滑油組成物においては、上記本発明にかかる潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明にかかる潤滑油基油を他の基油の1種又は2種以上と併用してもよい。なお、本発明にかかる潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明にかかる潤滑油基油の割合は、30質量以上であることが好ましく、50質量以上であることがより好ましく、70質量以上であることが更に好ましい。本発明にかかる潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば100°Cにおける動粘度が1~100mm2/sの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。また、合成系基油としては、ポリα-オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステルジトリデシルグルタレート、ジ-2-エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ-2-エチルヘキシルセバケート等、ポリオールエステルトリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール2-エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα-オレフィンが好ましい。ポリα-オレフィンとしては、典型的には、炭素数2~32、好ましくは6~16のα-オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー1-オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン-プロピレンコオリゴマー等及びそれらの水素化物が挙げられる。ポリα-オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコールエタノール、プロパノール、ブタノール等、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデルクラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α-オレフィンを重合する方法が挙げられる。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、A成分として、硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤を含有する。かかるA成分としては、硫黄を構成元素として含まないフェノール系又はアミン系の無灰酸化防止剤が好適である。硫黄を構成元素として含まないフェノール系無灰酸化防止剤としては、具体的には、例えば、4,4’-メチレンビス2,6-ジ-tert-ブチルフェノール、4,4’-ビス2,6-ジ-tert-ブチルフェノール、4,4’-ビス2-メチル-6-tert-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-エチル-6-tert-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-tert-ブチルフェノール、4,4’-ブチリデンビス3-メチル-6-tert-ブチルフェノール、4,4’-イソプロピリデンビス2,6-ジ-tert-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-ノニルフェノール、2,2’-イソブチリデンビス4,6-ジメチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-シクロヘキシルフェノール、2,6-ジ-tert-ブチル-4-メチルフェノール、2,6-ジ-tert-ブチル-4-エチルフェノール、2,4-ジメチル-6-tert-ブチルフェノール、2,6-ジ-tert-α-ジメチルアミノ-p-クレゾール、2,6-ジ-tert-ブチル-4N,N’-ジメチルアミノメチルフェノール、オクチル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、トリデシル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、ペンタエリスリチル-テトラキス[3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、オクタデシル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、オクチル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、オクチル-3-3-メチル-5-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、及びこれらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、ヒドロキシフェニル基置換脂肪酸と炭素数4~12のアルコールとのエステルであるヒドロキシフェニル基置換エステル系酸化防止剤オクチル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、オクチル-3-3-メチル-5-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート等及びビスフェノール系酸化防止剤が好ましく、ヒドロキシフェニル基置換エステル系酸化防止剤がより好ましい。また、分子量が240以上のフェノール系化合物は、分解温度が高く、より高温条件においてもその効果が発揮されるため、好ましい。また、硫黄を構成元素として含まないアミン系無灰酸化防止剤としては、具体的には、フェニル-α-ナフチルアミン、アルキルフェニル-α-ナフチルアミン、アルキルジフェニルアミン、ジアルキルジフェニルアミン、N,N’-ジフェニル-p-フェニレンジアミン及びこれらの混合物が挙げられる。これらのアミン系無灰酸化防止剤が有するアルキル基としては、炭素数1~20の直鎖又は分枝のアルキル基が好ましく、炭素数4~12の直鎖又は分枝のアルキル基がより好ましい。本発明におけるA成分の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で、好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.1質量以上、更に好ましくは0.5質量以上、特に好ましくは1.0質量以上であり、また、好ましくは5質量以下、より好ましくは3質量以下、特に好ましくは2質量以下である。その含有量が0.01質量未満の場合、潤滑油組成物の熱酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、A成分の含有量が5質量を超える場合、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。本発明においては、A成分として、組成物全量基準で、フェノール系無灰酸化防止剤0.4~2質量とアミン系無灰酸化防止剤0.4~2質量とを併用するか、あるいは、アミン系酸化防止剤0.5~2質量、より好ましくは0.6~1.5質量を単独で用いることが特に好ましく、これにより長期に渡り優れた清浄性を維持させることができる。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、B成分として、B-1硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及びB-2有機モリブデン化合物から選ばれる少なくとも1種を含有する。B-1硫黄を構成元素として含有する無灰酸化防止剤としては、硫化油脂、ジヒドロカルビルポリスルフィド、ジチオカーバメート類、チアジアゾール類、及び硫黄を構成元素として含有するフェノール系無灰酸化防止剤などが好適である。硫化油脂としては、例えば、硫化ラード、硫化なたね油、硫化ひまし油、硫化大豆油、硫化米ぬか油などの油;硫化オレイン酸などの二硫化脂肪酸;及び硫化オレイン酸メチルなどの硫化エステルを挙げることができる。硫化オレフィンとしては、例えば下記一般式4で示される化合物を挙げることができる。R11―Sx―R124一般式4において、R11は炭素数2~15のアルケニル基を示し、R12は炭素数2~15のアルキル基またはアルケニル基を示し、xは1~8の整数を示す。]上記一般式4で示される化合物は、炭素数2~15のオレフィン又はその2~4量体を硫黄、塩化硫黄等の硫化剤と反応させることによって得ることができる。オレフィンとしては、例えば、プロピレン、イソブテン、ジイソブテンなどが好ましく用いられる。ジヒドロカルビルポリスルフィドは、下記一般式5で示される化合物である。R13―Sy―R145一般式5において、R13及びR14は、それぞれ個別に、炭素数1~20のアルキル基シクロアルキル基も含む、炭素数6~20のアリール基、炭素数7~20のアリールアルキル基を示し、それらは互いに同一であっても異なっていてもよく、yは2~8の整数を示す。上記R13及びR14の例としては、具体的には、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、各種ペンチル基、各種ヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種ドデシル基、シクロヘキシル基、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、及びフェネチル基などを挙げることができる。ジヒドロカルビルポリスルフィドの例の好ましいものとしては、具体的には、ジベンジルポリスルフィド、ジ-tert-ノニルポリスルフィド、ジドデシルポリスルフィド、ジ-tert-ブチルポリスルフィド、ジオクチルポリスルフィド、ジフェニルポリスルフィド、及びジシクロヘキシルポリスルフィドなどが挙げられる。ジチオカーバメート類としては、下記一般式6又は7で示される化合物が好ましい具体例として挙げられる。一般式6及び7において、R15、R16、R17、R18、R19及びR20はそれぞれ個別に、炭素数1~30、好ましくは1~20の炭化水素基を示し、R21は水素原子又は炭素数1~30の炭化水素基、好ましくは水素原子又は1~20の炭化水素基を示し、eは0~4の整数を、fは0~6の整数を示す。上記炭素数1~30の炭化水素基としては、例えば、アルキル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基、アルケニル基、アリール基、アルキルアリール基、及びアリールアルキル基を挙げることができる。チアジアゾール類としては、例えば、下記一般式8で示される1,3,4-チアジアゾール化合物、一般式9で示される1,2,4-チアジアゾール化合物及び一般式10で示される1,4,5-チアジアゾール化合物を挙げることができる。一般式8~10において、R22、R23、R24、R25、R26及びR27は各々同一でも異なっていてもよく、それぞれ個別に、水素原子又は炭素数1~30の炭化水素基を表し、g、h、i、j、k、及びlはそれぞれ個別に、0~8の整数を表す。上記炭素数1~30の炭化水素基としては、例えば、アルキル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基、アルケニル基、アリール基、アルキルアリール基、及びアリールアルキル基を挙げることができる。また、硫黄を構成元素として含むフェノール系無灰酸化防止剤としては、4,4’-チオビス2-メチル-6-tert-ブチルフェノール、4,4’-チオビス3-メチル-6-tert-ブチルフェノール、2,2’-チオビス4-メチル-6-tert-ブチルフェノール、ビス3-メチル-4-ヒドロキシ-5-tert-ブチルベンジルスルフィド、ビス3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシベンジルスルフィド、2,2’-チオ-ジエチレンビス[3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]などが挙げられる。上記B-1成分の中でも、より優れた熱酸化安定性が得られる点から、ジヒドロカルビルポリスルフィド、ジチオカーバメート類及びチアジアゾール類が好ましく用いられる。本発明におけるB成分としてB-1硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、硫黄元素換算で、好ましくは0.001質量以上、より好ましくは0.005質量以上、更に好ましくは0.01質量以上であり、また、好ましくは0.2質量以下、より好ましくは0.1質量以下、特に好ましくは0.04質量以下である。その含有量が前記下限値未満の場合、潤滑油組成物の熱酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、前記上限値を超える場合、潤滑油組成物の高硫黄化による排ガス浄化装置への悪影響が大きくなる傾向にある。また、B成分としてのB-2有機モリブデン化合物には、B-2-1硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物、及びB-2-2硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物の双方が包含される。B-2-1硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物としては、例えば、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の有機モリブデン錯体が挙げられる。モリブデンジチオホスフェートとしては、具体的には例えば、下記一般式11で表される化合物が挙げられる。上記一般式11中、R28、R29、R30及びR31は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、炭素数2~30、好ましくは炭素数5~18、より好ましくは炭素数5~12のアルキル基、又は炭素数6~18、好ましくは炭素数10~15のアルキルアリール基等の炭化水素基を示す。またY1、Y2、Y3及びY4は、それぞれ硫黄原子または酸素原子を示す。アルキル基として好ましい例としては、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられ、これらは1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でも良く、また直鎖状でも分枝状でもよい。アルキルアリール基の好ましい例としては、フェニル基、トリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、デシルフェニル基、ウンデシルフェニル基、ドデシルフェニル基等が挙げられ、そのアルキル基は1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でも良く、また直鎖状でも分枝状でもよい。さらにこれらアルキルアリール基には、アリール基へのアルキル基の置換位置が異なる、全ての置換異性体が含まれる。好ましいモリブデンジチオホスフェートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジプロピルジチオホスフェート、硫化モリブデンジブチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジペンチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジヘキシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジオクチルジチオホスフェート、硫化モリブデンジデシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジドデシルジチオホスフェート、硫化モリブデンジブチルフェニルジチオホスフェート、硫化モリブデンジノニルフェニルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジブチルフェニルジチオホスフェート、硫化オキシモリブデンジノニルフェニルジチオホスフェートアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオホスフェートとしては、1分子中に異なる炭素数及び/または構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。モリブデンジチオカーバメートとしては、具体的には例えば、下記一般式12で表される化合物を用いることができる。上記一般式12中、R32、R33、R34及びR35は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、炭素数2~24、好ましくは炭素数4~13のアルキル基、又は炭素数6~24、好ましくは炭素数10~15のアルキルアリール基等の炭化水素基を示す。またY5、Y6、Y7及びY8は、それぞれ硫黄原子または酸素原子を示す。アルキル基として好ましい例としては、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられ、これらは1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でも良く、また直鎖状でも分枝状でもよい。アルキルアリール基の好ましい例としては、フェニル基、トリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、デシルフェニル基、ウンデシルフェニル基、ドデシルフェニル基等が挙げられ、そのアルキル基は1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でも良く、また直鎖状でも分枝状でもよい。さらにこれらアルキルアリール基には、アリール基へのアルキル基の置換位置が異なる、全ての置換異性体が含まれる。また、上記構造以外のモリブデンジチオカーバメートとしては、WO98/26030あるいは、WO99/31113に開示されるようなチオ又はポリチオ-三核モリブデンにジチオカーバメート基が配位した構造を有するもの等が挙げられる。好ましいモリブデンジチオカーバメートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化モリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジブチルフェニルジチオカーバメート、硫化モリブデンジノニルフェニルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジブチルフェニルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジノニルフェニルジチオカーバメートアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオカーバメートとしては、1分子中に異なる炭素数及び/または構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。また、これら以外の硫黄を含有する有機モリブデン錯体としては、モリブデン化合物例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、ポリ硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩又はアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等と、硫黄含有有機化合物例えば、アルキルチオキサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビスジチオハイドロカルビルジチオホスホネートジスルフィド、有機ポリサルファイド、硫化エステル等あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。本発明におけるB成分としてB-2-1硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物を用いると、熱酸化安定性の向上効果に加えて摩擦低減効果を得ることができるので好ましく、中でもモリブデンジチオカーバメートが特に好ましい。また、B-2-2硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン-アミン錯体、モリブデン-コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン-アミン錯体、有機酸のモリブデン塩及びアルコールのモリブデン塩が好ましい。上記モリブデン-アミン錯体を構成するモリブデン化合物としては、三酸化モリブデン又はその水和物MoO3nH2O、モリブデン酸H2MoO4、モリブデン酸アルカリ金属塩M2MoO4;Mはアルカリ金属を示す、モリブデン酸アンモニウムNH42MoO4又はNH46[Mo7O24]4H2O、MoCl5、MoOCl4、MoO2Cl2、MoO2Br2、Mo2O3Cl6等の硫黄を含まないモリブデン化合物が挙げられる。こららのモリブデン化合物の中でも、モリブデン-アミン錯体の収率の点から、6価のモリブデン化合物が好ましい。更に、入手性の点から、6価のモリブデン化合物の中でも、三酸化モリブデン又はその水和物、モリブデン酸、モリブデン酸アルカリ金属塩、及びモリブデン酸アンモニウムが好ましい。また、モリブデン-アミン錯体を構成する窒素化合物としては、特に制限されないが、アンモニア、モノアミン、ジアミン、ポリアミンが挙げられる。より具体的には、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ウンデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、テトラデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ヘプタデシルアミン、オクタデシルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジペンチルアミン、ジヘキシルアミン、ジヘプチルアミン、ジオクチルアミン、ジノニルアミン、ジデシルアミン、ジウンデシルアミン、ジドデシルアミン、ジトリデシルアミン、ジテトラデシルアミン、ジペンタデシルアミン、ジヘキサデシルアミン、ジヘプタデシルアミン、ジオクタデシルアミン、メチルエチルアミン、メチルプロピルアミン、メチルブチルアミン、エチルプロピルアミン、エチルブチルアミン、及びプロピルブチルアミン等の炭素数1~30のアルキル基これらのアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよいを有するアルキルアミン;エテニルアミン、プロペニルアミン、ブテニルアミン、オクテニルアミン、及びオレイルアミン等の炭素数2~30のアルケニル基これらのアルケニル基は直鎖状でも分枝状でもよいを有するアルケニルアミン;メタノールアミン、エタノールアミン、プロパノールアミン、ブタノールアミン、ペンタノールアミン、ヘキサノールアミン、ヘプタノールアミン、オクタノールアミン、ノナノールアミン、メタノールエタノールアミン、メタノールプロパノールアミン、メタノールブタノールアミン、エタノールプロパノールアミン、エタノールブタノールアミン、及びプロパノールブタノールアミン等の炭素数1~30のアルカノール基これらのアルカノール基は直鎖状でも分枝状でもよいを有するアルカノールアミン;メチレンジアミン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、及びブチレンジアミン等の炭素数1~30のアルキレン基を有するアルキレンジアミン;ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等のポリアミン;ウンデシルジエチルアミン、ウンデシルジエタノールアミン、ドデシルジプロパノールアミン、オレイルジエタノールアミン、オレイルプロピレンジアミン、ステアリルテトラエチレンペンタミン等の上記モノアミン、ジアミン、ポリアミンに炭素数8~20のアルキル基又はアルケニル基を有する化合物やN-ヒドロキシエチルオレイルイミダゾリン等の複素環化合物;これらの化合物のアルキレンオキシド付加物;及びこれらの混合物等が例示できる。これらの中でも、第1級アミン、第2級アミン及びアルカノールアミンが好ましい。モリブデン-アミン錯体を構成するアミン化合物が有する炭化水素基の炭素数は、好ましくは4以上であり、より好ましくは4~30であり、特に好ましくは8~18である。アミン化合物の炭化水素基の炭素数が4未満であると、溶解性が悪化する傾向にある。また、アミン化合物の炭素数を30以下とすることにより、モリブデン-アミン錯体におけるモリブデン顔料を早退的に高めることができ、少量の配合で本発明の効果をより高めることができる。また、モリブデン-コハク酸イミド錯体としては、上記モリブデン-アミン錯体の説明において例示されたような硫黄を含まないモリブデン化合物と、炭素数4以上のアルキル基又はアルケニル基を有するコハク酸イミドとの錯体が挙げられる。コハク酸イミドとしては、炭素数40~400のアルキル基又はアルケニル基を分子中に少なくとも1個有するコハク酸イミド、あるいはその誘導体や、炭素数4~39、好ましくは炭素数8~18のアルキル基又はアルケニル基を有するコハク酸イミド等が挙げられる。コハク酸イミドにおけるアルキル基又はアルケニル基の炭素数が4未満であると溶解性が悪化する傾向にある。また、炭素数30を超え400以下のアルキル基又はアルケニル基を有するコハク酸イミドを使用することもできるが、当該アルキル基又はアルケニル基の炭素数を30以下とすることにより、モリブデン-コハク酸イミド錯体におけるモリブデン含有量を相対的に高めることができ、少量の配合で本発明の効果をより高めることができる。また、有機酸のモリブデン塩としては、上記モリブデン-アミン錯体の説明において例示されたモリブデン酸化物あるいはモリブデン水酸化物、モリブデン炭酸塩又はモリブデン塩化物等のモリブデン塩基と、有機酸との塩が挙げられる。有機酸としては、下記一般式P-1又はP-2で表されるリン化合物及びカルボン酸が好ましい。[式P-1中、R57は炭素数1~30の炭化水素基を示し、R58及びR59は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数1~30の炭化水素基を示し、nは0又は1を示す。][式P-2中、R60、R61及びR62は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数1~30の炭化水素基を示し、nは0又は1を示す。]また、カルボン酸のモリブデン塩を構成するカルボン酸としては、一塩基酸又は多塩基酸のいずれであってもよい。一塩基酸としては、炭素数が通常2~30、好ましくは4~24の脂肪酸が用いられ、その脂肪酸は直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものでも不飽和のものでもよい。具体的には、例えば、酢酸、プロピオン酸、直鎖状又は分岐状のブタン酸、直鎖状又は分岐状のペンタン酸、直鎖状又は分岐状のヘキサン酸、直鎖状又は分岐状のヘプタン酸、直鎖状又は分岐状のオクタン酸、直鎖状又は分岐状のノナン酸、直鎖状又は分岐状のデカン酸、直鎖状又は分岐状のウンデカン酸、直鎖状又は分岐状のドデカン酸、直鎖状又は分岐状のトリデカン酸、直鎖状又は分岐状のテトラデカン酸、直鎖状又は分岐状のペンタデカン酸、直鎖状又は分岐状のヘキサデカン酸、直鎖状又は分岐状のヘプタデカン酸、直鎖状又は分岐状のオクタデカン酸、直鎖状又は分岐状のヒドロキシオクタデカン酸、直鎖状又は分岐状のノナデカン酸、直鎖状又は分岐状のイコサン酸、直鎖状又は分岐状のヘンイコサン酸、直鎖状又は分岐状のドコサン酸、直鎖状又は分岐状のトリコサン酸、直鎖状又は分岐状のテトラコサン酸等の飽和脂肪酸、アクリル酸、直鎖状又は分岐状のブテン酸、直鎖状又は分岐状のペンテン酸、直鎖状又は分岐状のヘキセン酸、直鎖状又は分岐状のヘプテン酸、直鎖状又は分岐状のオクテン酸、直鎖状又は分岐状のノネン酸、直鎖状又は分岐状のデセン酸、直鎖状又は分岐状のウンデセン酸、直鎖状又は分岐状のドデセン酸、直鎖状又は分岐状のトリデセン酸、直鎖状又は分岐状のテトラデセン酸、直鎖状又は分岐状のペンタデセン酸、直鎖状又は分岐状のヘキサデセン酸、直鎖状又は分岐状のヘプタデセン酸、直鎖状又は分岐状のオクタデセン酸、直鎖状又は分岐状のヒドロキシオクタデセン酸、直鎖状又は分岐状のノナデセン酸、直鎖状又は分岐状のイコセン酸、直鎖状又は分岐状のヘンイコセン酸、直鎖状又は分岐状のドコセン酸、直鎖状又は分岐状のトリコセン酸、直鎖状又は分岐状のテトラコセン酸等の不飽和脂肪酸、及びこれらの混合物等が挙げられる。また、一塩基酸としては、上記脂肪酸の他に、単環又は多環カルボン酸水酸基を有していてもよいを用いてもよく、その炭素数は、好ましくは4~30、より好ましくは7~30である。単環又は多環カルボン酸としては、炭素数1~30、好ましくは炭素数1~20の直鎖状又は分岐状のアルキル基を0~3個、好ましくは1~2個有する芳香族カルボン酸又はシクロアルキルカルボン酸等が挙げられ、より具体的には、アルキルベンゼンカルボン酸、アルキルナフタレンカルボン酸、アルキルシクロアルキルカルボン酸等が例示できる。単環又は多環カルボン酸の好ましい例としては、安息香酸、サリチル酸、アルキル安息香酸、アルキルサリチル酸、シクロヘキサンカルボン酸等が挙げられる。また、多塩基酸としては、二塩基酸、三塩基酸、四塩基酸等が挙げられる。多塩基酸は鎖状多塩基酸、環状多塩基酸のいずれであってもよい。また、鎖状多塩基酸の場合、直鎖状、分岐状のいずれであってもよく、また、飽和、不飽和のいずれであってもよい。鎖状多塩基酸としては、炭素数2~16の鎖状二塩基酸が好ましく、具体的には例えば、エタン二酸、プロパン二酸、直鎖状又は分岐状のブタン二酸、直鎖状又は分岐状のペンタン二酸、直鎖状又は分岐状のヘキサン二酸、直鎖状又は分岐状のヘプタン二酸、直鎖状又は分岐状のオクタン二酸、直鎖状又は分岐状のノナン二酸、直鎖状又は分岐状のデカン二酸、直鎖状又は分岐状のウンデカン二酸、直鎖状又は分岐状のドデカン二酸、直鎖状又は分岐状のトリデカン二酸、直鎖状又は分岐状のテトラデカン二酸、直鎖状又は分岐状のヘプタデカン二酸、直鎖状又は分岐状のヘキサデカン二酸、直鎖状又は分岐状のヘキセン二酸、直鎖状又は分岐状のヘプテン二酸、直鎖状又は分岐状のオクテン二酸、直鎖状又は分岐状のノネン二酸、直鎖状又は分岐状のデセン二酸、直鎖状又は分岐状のウンデセン二酸、直鎖状又は分岐状のドデセン二酸、直鎖状又は分岐状のトリデセン二酸、直鎖状又は分岐状のテトラデセン二酸、直鎖状又は分岐状のヘプタデセン二酸、直鎖状又は分岐状のヘキサデセン二酸、アルケニルコハク酸及びこれらの混合物等が挙げられる。また、環状多塩基酸としては、1、2-シクロヘキサンジカルボン酸、4-シクロヘキセン-1,2-ジカルボン酸の脂環式ジカルボン酸、フタル酸等の芳香族ジカルボン酸、トリメリット酸等の芳香族トリカルボン酸、ピロメリット酸等の芳香族テトラカルボン酸等が挙げられる。また、上記アルコールのモリブデン塩としては、上記モリブデン-アミン錯体の説明において例示されたような硫黄を含まないモリブデン化合物と、アルコールとの塩が挙げられ、アルコールは1価アルコール、多価アルコール、多価アルコールの部分エステルもしくは部分エステル化合物、水酸基を有する窒素化合物アルカノールアミン等などのいずれであってもよい。なお、モリブデン酸は強酸であり、アルコールとの反応によりエステルを形成するが、当該モリブデン酸とアルコールとのエステルも本発明でいうアルコールのモリブデン塩に包含される。一価アルコールとしては、通常炭素数1~24、好ましくは1~12、より好ましくは1~8のものが用いられ、このようなアルコールとしては直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものであっても不飽和のものであってもよい。炭素数1~24のアルコールとしては、具体的には例えば、メタノール、エタノール、直鎖状又は分岐状のプロパノール、直鎖状又は分岐状のブタノール、直鎖状又は分岐状のペンタノール、直鎖状又は分岐状のヘキサノール、直鎖状又は分岐状のヘプタノール、直鎖状又は分岐状のオクタノール、直鎖状又は分岐状のノナノール、直鎖状又は分岐状のデカノール、直鎖状又は分岐状のウンデカノール、直鎖状又は分岐状のドデカノール、直鎖状又は分岐状のトリデカノール、直鎖状又は分岐状のテトラデカノール、直鎖状又は分岐状のペンタデカノール、直鎖状又は分岐状のヘキサデカノール、直鎖状又は分岐状のヘプタデカノール、直鎖状又は分岐状のオクタデカノール、直鎖状又は分岐状のノナデカノール、直鎖状又は分岐状のイコサノール、直鎖状又は分岐状のヘンイコサノール、直鎖状又は分岐状のトリコサノール、直鎖状又は分岐状のテトラコサノール及びこれらの混合物等が挙げられる。また、多価アルコールとしては、通常2~10価、好ましくは2~6価のものが用いられる。2~10の多価アルコールとしては、具体的には例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコールエチレングリコールの3~15量体、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコールプロピレングリコールの3~15量体、1,3-プロパンジオール、1,2-プロパンジオール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、2-メチル-1,2-プロパンジオール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、1,2-ペンタンジオール、1,3-ペンタンジオール、1,4-ペンタンジオール、1,5-ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール等の2価アルコール;グリセリン、ポリグリセリングリセリンの2~8量体、例えばジグリセリン、トリグリセリン、テトラグリセリン等、トリメチロールアルカントリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリメチロールブタン等及びこれらの2~8量体、ペンタエリスリトール及びこれらの2~4量体、1,2,4-ブタントリオール、1,3,5-ペンタントリオール、1,2,6-ヘキサントリオール、1,2,3,4-ブタンテトロール、ソルビトール、ソルビタン、ソルビトールグリセリン縮合物、アドニトール、アラビトール、キシリトール、マンニトール等の多価アルコール;キシロース、アラビノース、リボース、ラムノース、グルコース、フルクトース、ガラクトース、マンノース、ソルボース、セロビオース、マルトース、イソマルトース、トレハロース、スクロース等の糖類、及びこれらの混合物等が挙げられる。また、多価アルコールの部分エステルとしては、上記多価アルコールの説明において例示された多価アルコールが有する水酸基の一部がヒドロカルビルエステル化された化合物等が挙げられ、中でもグリセリンモノオレート、グリセリンジオレート、ソルビタンモノオレート、ソルビタンジオレート、ペンタエリスリトールモノオレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ポリグリセリンモノオレートが好ましい。また、多価アルコールの部分エーテルとしては、上記多価アルコールの説明において例示された多価アルコールが有する水酸基の一部がヒドロカルビルエーテル化された化合物、多価アルコール同士の縮合によりエーテル結合が形成された化合物ソルビタン縮合物等などが挙げられ、中でも3-オクタデシルオキシ-1,2-プロパンジオール、3-オクタデセニルオキシ-1,2-プロパンジオール、ポリエチレングリコールアルキルエーテル等が好ましい。また、水酸基を有する窒素化合物としては、上記モリブデン-アミン錯体の説明において例示されたアルカノールアミン、並びに当該アルカノールのアミノ基がアミド化されたアルカノールアミドジエタノールアミド等などが挙げられ、中でもステラリルジエタノールアミン、ポリエチレングリコールステアリルアミン、ポリエチレングリコールジオレイルアミン、ヒドロキシエチルラウリルアミン、オレイン酸ジエタノールアミド等が好ましい。本発明におけるB成分としてB-2-2硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物を用いると、潤滑油組成物の高温清浄性や塩基価保持性を高めることができ、また、初期の摩擦低減効果を長時間維持できる点で好ましく、中でもモリブデン-アミン錯体が特に好ましい。また、本発明においては、B-2-1硫黄を構成元素として含む有機モリブデン化合物とB-2-2硫黄を構成元素として含まない有機モリブデン化合物とを併用してもよい。本発明におけるB成分としてB-2有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは0.001質量以上、より好ましくは0.005質量以上、更に好ましくは0.01質量以上であり、また、好ましくは0.2質量以下、より好ましくは0.1質量以下、特に好ましくは0.04質量以下である。その含有量が0.001質量未満の場合、潤滑油組成物の熱酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、B-1成分の含有量が0.2質量を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、上述の潤滑油基油及びA、B成分のみからなるものであってもよいが、その性能を更に向上させるために、必要に応じて以下に示す各種添加剤を更に含有してもよい。本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、耐摩耗性の更なる向上の点から、摩耗防止剤を更に含有することが好ましい。かかる極圧剤としては、リン系極圧剤、リン-硫黄系極圧剤などが好ましく用いられる。リン系極圧剤としては、リン酸、亜リン酸、リン酸エステル類リン酸モノエステル類、リン酸ジエステル類及びリン酸トリエステル類を含む、亜リン酸エステル類亜リン酸モノエステル類、亜リン酸ジエステル類及び亜リン酸トリエステル類を含む、及びこれらの塩アミン塩又は金属塩が挙げられる。リン酸エステル類及び亜リン酸エステル類としては、通常炭素数2~30、好ましくは炭素数3~20の炭化水素基を有するものが用いられる。また、リン-硫黄系極圧剤としては、チオリン酸、チオ亜リン酸、チオリン酸エステル類チオリン酸モノエステル類、チオリン酸ジエステル類、チオリン酸トリエステル類を含む、チオ亜リン酸エステル類チオ亜リン酸モノエステル類、チオ亜リン酸ジエステル類、チオ亜リン酸トリエステル類を含む、及びこれらの塩、並びにジチオリン酸亜鉛等が挙げられる。チオリン酸エステル類及びチオ亜リン酸エステル類としては、通常炭素数2~30、好ましくは炭素数3~20の炭化水素基を有するものが用いられる。上記の極圧剤の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で、好ましくは0.01~5質量、より好ましくは0.1~3質量である。本発明では、上記の極圧剤の中でもジチオリン酸亜鉛が特に好ましい。ジチオリン酸亜鉛としては、例えば下記一般式13で表される化合物を例示できる。上記一般式13中のR36、R37、R38及びR39は、それぞれ別個に炭素数1~24の炭化水素基を示す。これら炭化水素基としては、炭素数1~24の直鎖状又は分枝状のアルキル基、炭素数3~24の直鎖状又は分枝状のアルケニル基、炭素数5~13のシクロアルキル基又は直鎖状若しくは分枝状のアルキルシクロアルキル基、炭素数6~18のアリール基又は直鎖状若しくは分枝状のアルキルアリール基、及び炭素数7~19のアリールアルキル基等のいずれかであることが望ましい。また、アルキル基やアルケニル基は、第1級、第2級及び第3級のいずれであってもよい。R36、R37、R38及びR39としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、へキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘンイコシル基、ドコシル基、トリコシル基及びテトラコシル基等のアルキル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ブタジエニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基、トリデセニル基、テトラデセニル基、ペンタデセニル基、ヘキサデセニル基、ヘプタデセニル基及びオレイル基等のオクタデセニル基、ノナデセニル基、イコセニル基、ヘンイコセニル基、ドコセニル基、トリコセニル基及びテトラコセニル基等のアルケニル基、シクロペンチル基、シクロへキシル基及びシクロヘプチル基等のシクロアルキル基、メチルシクロペンチル基、ジメチルシクロペンチル基、エチルシクロペンチル基、プロピルシクロペンチル基、エチルメチルシクロペンチル基、トリメチルシクロペンチル基、ジエチルシクロペンチル基、エチルジメチルシクロペンチル基、プロピルメチルシクロペンチル基、プロピルエチルシクロペンチル基、ジ-プロピルシクロペンチル基、プロピルエチルメチルシクロペンチル基、メチルシクロへキシル基、ジメチルシクロへキシル基、エチルシクロへキシル基、プロピルシクロへキシル基、エチルメチルシクロへキシル基、トリメチルシクロへキシル基、ジエチルシクロヘキシル基、エチルジメチルシクロヘキシル基、プロピルメチルシクロヘキシル基、プロピルエチルシクロヘキシル基、ジ-プロピルシクロへキシル基、プロピルエチルメチルシクロヘキシル基、メチルシクロヘプチル基、ジメチルシクロヘプチル基、エチルシクロヘプチル基、プロピルシクロヘプチル基、エチルメチルシクロヘプチル基、トリメチルシクロヘプチル基、ジエチルシクロヘプチル基、エチルジメチルシクロヘプチル基、プロピルメチルシクロヘプチル基、プロピルエチルシクロヘプチル基、ジ-プロピルシクロヘプチル基及びプロピルエチルメチルシクロヘプチル基等のアルキルシクロアルキル基、フェニル基及びナフチル基等のアリール基、トリル基、キシリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、エチルメチルフェニル基、トリメチルフェニル基、ブチルフェニル基、プロピルメチルフェニル基、ジエチルフェニル基、エチルジメチルフェニル基、テトラメチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基、ヘプチルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、デシルフェニル基、ウンデシルフェニル基及びドデシルフェニル基等のアルキルアリール基、ベンジル基、メチルベンジル基、ジメチルベンジル基、フェネチル基、メチルフェネチル基及びジメチルフェネチル基等のアリールアルキル基等が例示できる。などを挙げることができる。なお、上記炭化水素基には、考えられる全ての直鎖状構造及び分枝状構造が含まれ、また、アルケニル基の二重結合の位置、アルキル基のシクロアルキル基への結合位置、アルキル基のアリール基への結合位置、及びアリール基のアルキル基への結合位置は任意である。上記ジチオリン酸亜鉛の好適な具体例としては、例えば、ジイソプロピルジチオリン酸亜鉛、ジイソブチルジチオリン酸亜鉛、ジ-sec-ブチルジチオリン酸亜鉛、ジ-sec-ペンチルジチオリン酸亜鉛、ジ-n-ヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ-sec-ヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ-オクチルジチオリン酸亜鉛、ジ-2-エチルヘキシルジチオリン酸亜鉛、ジ-n-デシルジチオリン酸亜鉛、ジ-n-ドデシルジチオリン酸亜鉛、ジイソトリデシルジチオリン酸亜鉛、及びこれらの任意の組合せに係る混合物等が挙げられる。上記ジチオリン酸亜鉛の製造方法は特に限定されず、任意の従来方法を採用して製造することができる。具体的には、例えば、上記式13中のR36、R37、R38及びR39に対応する炭化水素基を有するアルコール又はフェノールを五硫化ニリンと反応させてジチオリン酸とし、これを酸化亜鉛で中和させることにより合成できる。なお、使用する原料アルコール等によって、上記ジチオリン酸亜鉛の構造は異なる。また、上記ジチオリン酸亜鉛の含有量は、特に制限されないが、排ガス浄化装置の触媒被毒を抑制する点から、組成物全量を基準として、リン元素換算量で、好ましくは0.2質量以下、より好ましくは0.1質量以下、更に好ましくは0.08質量以下、特に好ましくは0.06質量以下である。また、ジチオリン酸亜鉛の含有量は、耐摩耗性添加剤の作用効果を及ぼすリン酸金属塩の形成の点から、組成物全量を基準として、リン元素換算量で、好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.02質量以上、更に好ましくは0.04質量以上である。ジチオリン酸亜鉛の含有量が前記下限値未満であると、その添加による耐摩耗性向上効果が不十分となる傾向にある。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、清浄性及びスラッジ分散性の点から、無灰分散剤を更に含有することが好ましい。かかる無灰分散剤としては、ポリオレフィンから誘導されるアルケニルコハク酸イミド、アルキルコハク酸イミド及びそれらの誘導体が挙げられる。代表的なコハク酸イミドは、高分子量のアルケニル基もしくはアルキル基で置換されたコハク酸無水物と、1分子当り平均4~10個好ましくは5~7個の窒素原子を含むポリアルキレンポリアミンとの反応により得ることができる。高分子量のアルケニル基もしくはアルキル基は、数平均分子量が700~5000のポリブテンポリイソブテンであることが好ましく、数平均分子量が900~3000のポリブテンポリイソブテンであることがより好ましい。本発明の内燃機関用潤滑油組成物において好ましく用いられるポリブテニルコハク酸イミドとしては、例えば、下記一般式14又は15で表される化合物が挙げられる。一般式14又は15におけるPIBはポリブテニル基を示し、高純度イソブテンあるいは1-ブテンとイソブテンの混合物をフッ化ホウ素系触媒あるいは塩化アルミニウム系触媒で重合させて得られるポリブテンから得られるものであり、ポリブテン混合物中において末端にビニリデン構造を有するものが通常5~100mol含有される。また、スラッジ抑制効果に優れる点からnは2~5の整数、好ましくは3~4の整数であることが望ましい。一般式14又は15で表されるコハク酸イミドの製造法としては特に制限はないが、例えば、上記ポリブテンを塩素化したもの、好ましくは上記高純度イソブテンをフッ化ホウ素系触媒で重合させた高反応性ポリブテンポリイソブテン、より好ましくは塩素やフッ素が充分除去されたポリブテンを無水マレイン酸と100~200°Cで反応させて得られるポリブテニルコハク酸を、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等のポリアミンと反応させることにより得ることができる。なお、ビスコハク酸イミドを製造する場合は、該ポリブテニルコハク酸をポリアミンの2倍量モル比反応させれば良く、モノコハク酸イミドを製造する場合は、該ポリブテニルコハク酸とポリアミンを等量モル比で反応させれば良い。これらの中では、スラッジ分散性に優れる点から、ポリブテニルビスコハク酸イミドであることが好ましい。なお、上記製造法において用いられるポリブテンには、製造過程の触媒に起因する微量のフッ素分や塩素分が残留し得るので、吸着法や十分な水洗等の適切な方法によりフッ素分や塩素分が十分除去されたポリブテンを用いることが好ましい。フッ素や塩素の含有量としては、好ましくは50質量ppm以下、より好ましくは10質量ppm以下、更に好ましくは5質量ppm以下、特に好ましくは1質量ppm以下である。また、ポリブテンと無水マレインとの反応によりポリブテニルコハク酸無水物を得る工程では、従来、塩素を用いる塩素化法が適用されることが多い。しかし、この方法では、コハク酸イミド最終製品中に多量の塩素例えば約2000~3000ppmが残留する結果となる。一方、塩素を用いない方法、例えば上記高反応性ポリブテンを用いた場合及び/又は熱反応法では、最終製品中に残る塩素を極めて低いレベル例えば0~30ppmに抑えることができる。従って、潤滑油組成物中の塩素含有量を0~30重量ppmの範囲の量に抑えるためには、上記塩素化法を用いず、上記高反応性ポリブテンを用いる方法及び/又は熱反応法によって得られたポリブテニルコハク酸無水物を用いることが好ましい。また、ポリブテニルコハク酸イミドの誘導体としては、上記一般式14又は15で表される化合物に、ホウ酸等のホウ素化合物や、アルコール、アルデヒド、ケトン、アルキルフェノール、環状カーボネート、有機酸等の含酸素有機化合物を作用させて、残存するアミノ基及び/又はイミノ基の一部又は全部を中和又はアミド化した、いわゆる変性コハク酸イミドとして用いることができる。特に、ホウ酸等のホウ素化合物との反応で得られるホウ素含有アルケニルもしくはアルキルコハク酸イミドは、熱酸化安定性の面で有利である。一般式14又は15で表される化合物に作用させるホウ素化合物としては、ホウ酸、ホウ酸塩、ホウ酸エステル類等が挙げられる。ホウ酸としては、具体的には例えばオルトホウ酸、メタホウ酸及びテトラホウ酸等が挙げられる。ホウ酸塩としては、ホウ酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又はアンモニウム塩等が挙げられ、より具体的には、例えばメタホウ酸リチウム、四ホウ酸リチウム、五ホウ酸リチウム、過ホウ酸リチウム等のホウ酸リチウム;メタホウ酸ナトリウム、二ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム、五ホウ酸ナトリウム、六ホウ酸ナトリウム、八ホウ酸ナトリウム等のホウ酸ナトリウム;メタホウ酸カリウム、四ホウ酸カリウム、五ホウ酸カリウム、六ホウ酸カリウム、八ホウ酸カリウム等のホウ酸カリウム;メタホウ酸カルシウム、二ホウ酸カルシウム、四ホウ酸三カルシウム、四ホウ酸五カルシウム、六ホウ酸カルシウム等のホウ酸カルシウム;メタホウ酸マグネシウム、二ホウ酸マグネシウム、四ホウ酸三マグネシウム、四ホウ酸五マグネシウム、六ホウ酸マグネシウム等のホウ酸マグネシウム;及びメタホウ酸アンモニウム、四ホウ酸アンモニウム、五ホウ酸アンモニウム、八ホウ酸アンモニウム等のホウ酸アンモニウム等が挙げられる。また、ホウ酸エステルとしては、ホウ酸と好ましくは炭素数1~6のアルキルアルコールとのエステル等が挙げられ、より具体的には例えば、ホウ酸モノメチル、ホウ酸ジメチル、ホウ酸トリメチル、ホウ酸モノエチル、ホウ酸ジエチル、ホウ酸トリエチル、ホウ酸モノプロピル、ホウ酸ジプロピル、ホウ酸トリプロピル、ホウ酸モノブチル、ホウ酸ジブチル、ホウ酸トリブチル等が挙げられる。上記ホウ素化合物を作用させたコハク酸イミド誘導体は、耐熱性、酸化安定性に優れることから好ましく用いられる。また、一般式14又は15で表される化合物に作用させる含酸素有機化合物としては、具体的には、例えば、ギ酸、酢酸、グリコール酸、プロピオン酸、乳酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ノナデカン酸、エイコサン酸等の炭素数1~30のモノカルボン酸や、シュウ酸、フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数2~30のポリカルボン酸若しくはこれらの無水物、又はエステル化合物、炭素数2~6のアルキレンオキサイド、ヒドロキシポリオキシアルキレンカーボネート等が挙げられる。このような含酸素有機化合物を作用させることで、例えば、一般式14又は15で表される化合物におけるアミノ基又はイミノ基の一部又は全部が次の一般式16で示す構造になると推定される。上記一般式16中のR40は水素原子、炭素数1~24のアルキル基、炭素数1~24のアルケニル基、炭素数1~24アルコキシ基、又は-O-R41OmHで表されるヒドロキシポリオキシアルキレン基を示し、R41は炭素数1~4のアルキレン基、mは1~5の整数を示す。これらの中ではアミノ基又はイミノ基の全てにこれら含酸素有機化合物を作用させたものを主成分とするポリブテニルビスコハク酸イミドがスラッジ分散性に優れるため好ましく用いられる。そのような化合物は、例えば11式の化合物1モルに対しn-1モルの含酸素有機化合物を作用させることで得られる。このような含酸素有機化合物を作用させたコハク酸イミド誘導体は、スラッジ分散性に優れ、特にヒドロキシポリオキシアルキレンカーボネートを作用させたものが好ましい。本発明で用いられる無灰分散剤としてのポリブテニルコハク酸イミド及び/又はその誘導体の重量平均分子量は、好ましくは5000以上、より好ましくは6500以上、更に好ましくは7000以上、特に好ましくは8000以上である。重量平均分子量が5000未満では、非極性基のポリブテニル基の分子量が小さくスラッジの分散性に劣り、また、酸化劣化の活性点となる恐れのある極性基のアミン部分が相対的に多くなって酸化安定性に劣るため、本願発明のような長寿命化効果は得られないと考えられる。一方、低温粘度特性の悪化を防止する観点から、ポリブテニルコハク酸イミド及び/又はその誘導体の重量平均分子量は、20000以下であることが好ましく、15000以下であることが特に好ましい。なお、ここでいう重量平均分子量とは、ウォーターズ製の150-CALC/GPC装置に東ソー製のGMHHR-M7.8mmID×30cmのカラムを2本直列に使用し、溶媒としてはテトラヒドロフラン、温度23°C、流速1mL/分、試料濃度1質量、試料注入量75μL、検出器示差屈折率計RIで測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。なお、本発明では、無灰分散剤として、上記のコハク酸イミド及び/又はその誘導体の他、アルキル又はアルケニルポリアミン、アルキル又はアルケニルベンジルアミン、アルキル又はアルケニルコハク酸エステル、マンニッヒ塩基及びこれらの誘導体等を使用することができる。本発明の内燃機関用潤滑油組成物における無灰分散剤の含有量は、組成物全量を基準として、窒素元素換算で、好ましくは0.005質量以上、より好ましくは0.01質量以上、更に好ましくは0.05質量以上であり、また、好ましくは0.3質量以下、より好ましくは0.2質量以下、更に好ましくは0.15質量以下である。無灰分散剤の含有量が上記下限値に満たない場合は、十分な清浄性効果が発揮できず、一方、その含有量が上記上限値を超える場合は、低温粘度特性の悪化及び抗乳化性が悪化するためそれぞれ好ましくない。なお、重量平均分子量が6500以上のコハク酸イミド系無灰分散剤を使用する場合、十分なスラッジ分散性を発揮し、低温粘度特性に優れる点で、その含有量は、組成物全量を基準として、窒素元素換算で、0.005~0.05質量とすることが好ましく、0.01~0.04質量とすることがより好ましい。また、高分子量の無灰分散剤を用いる場合、その含有量は、組成物全量を基準として、窒素元素換算で、好ましくは0.005質量以上、より好ましくは0.01質量以上であり、また、好ましくは0.1質量以下、より好ましくは0.05質量以下である。高分子量の無灰分散剤の含有量が上記下限値に満たない場合は、十分な清浄性効果が発揮できず、一方、その含有量が上記上限値を超える場合は、低温粘度特性の悪化及び抗乳化性が悪化するためそれぞれ好ましくない。また、ホウ素化合物で変性された無灰分散剤を用いる場合、その含有量は、組成物全量を基準として、ホウ素元素換算で、好ましくは0.005質量以上、より好ましくは0.01質量以上、更に好ましくは0.02質量以上であり、また、好ましくは0.2質量以下、より好ましくは0.1質量以下である。ホウ素化合物で変性された無灰分散剤の含有量が上記下限値に満たない場合は、十分な清浄性効果が発揮できず、一方、その含有量が上記上限値を超える場合は、低温粘度特性の悪化及び抗乳化性が悪化するためそれぞれ好ましくない。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、その摩擦特性を更に改善できる点から、無灰摩擦調整剤を含有することが好ましい。無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数6~30のアルキル基又はアルケニル基、特に炭素数6~30の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を分子中に少なくとも1個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ヒドラジドオレイルヒドラジド等、セミカルバジド、ウレア、ウレイド、ビウレット等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。本発明の内燃機関用潤滑油組成物における摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.1質量以上、更に好ましくは0.3質量以上であり、また、好ましくは3質量以下、より好ましくは2質量以下、更に好ましくは1質量以下である。摩擦調整剤の含有量が前記下限値未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また、前記上限値を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、清浄性の点から、金属系清浄剤を更に含有することが好ましい。かかる金属系清浄剤としては、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ土類金属フェネート及びアルカリ土類金属サリシレートから選ばれる少なくとも1種のアルカリ土類金属系清浄剤を用いることが好ましい。アルカリ土類金属スルホネートとしては、分子量300~1,500、好ましくは400~700のアルキル芳香族化合物をスルホン化することによって得られるアルキル芳香族スルホン酸のアルカリ土類金属塩、特にマグネシウム塩及び/又はカルシウム塩であり、カルシウム塩が好ましく用いられる。上記アルキル芳香族スルホン酸としては、具体的にはいわゆる石油スルホン酸や合成スルホン酸等が挙げられる。ここでいう石油スルホン酸としては、一般に鉱油の潤滑油留分のアルキル芳香族化合物をスルホン化したものやホワイトオイル製造時に副生する、いわゆるマホガニー酸等が用いられる。また合成スルホン酸としては、例えば洗剤の原料となるアルキルベンゼン製造プラントから副生したり、ポリオレフィンをベンゼンにアルキル化することにより得られる、直鎖状や分枝状のアルキル基を有するアルキルベンゼンをスルホン化したもの、あるいはジノニルナフタレン等のアルキルナフタレンをスルホン化したもの等が用いられる。またこれらアルキル芳香族化合物をスルホン化する際のスルホン化剤としては特に制限はないが、通常、発煙硫酸や無水硫酸が用いられる。アルカリ土類金属フェネートとしては、アルキルフェノール、アルキルフェノールサルファイド、アルキルフェノールのマンニッヒ反応物のアルカリ土類金属塩、特にマグネシウム塩及び/又はカルシウム塩が挙げられ、例えば下記の一般式17~19で表される化合物を挙げることができる。上記一般式17~19中、R41、R42、R43、R44、R45及びR46は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数4~30、好ましくは6~18の直鎖又は分枝のアルキル基を示し、M1、M2及びM3はそれぞれアルカリ土類金属、好ましくはカルシウム及び/又はマグネシウムを示し、xは1又は2を示す。上式中、R41、R42、R43、R44、R45及びR46としては、具体的には、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘンイコシル基、ドコシル基、トリコシル基、テトラコシル基、ペンタコシル基、ヘキサコシル基、ヘプタコシル基、オクタコシル基、ノナコシル基、トリアコンチル基等が挙げられ、これらは直鎖でも分枝でもよい。これらはまた1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でもよい。アルカリ土類金属サリシレートとしては、アリキルサリチル酸のアルカリ土類金属塩、特にマグネシウム塩及び/又はカルシウム塩が挙げられ、例えば下記の一般式20で表されるものを挙げることができる。上記一般式20中、R47は炭素数1~30、好ましくは6~18の直鎖又は分枝のアルキル基を示し、nは1~4の整数、好ましくは1又は2を示し、M4はアルカリ土類金属、好ましくはカルシウム及び/又はマグネシウムを示す。R47としては、具体的には、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘンイコシル基、ドコシル基、トリコシル基、テトラコシル基、ペンタコシル基、ヘキサコシル基、ヘプタコシル基、オクタコシル基、ノナコシル基、トリアコンチル基等が挙げられ、これらは直鎖でも分枝でもよい。これらはまた1級アルキル基、2級アルキル基又は3級アルキル基でもよい。また、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ土類金属フェネート及びアルカリ土類金属サリシレートとしては、上記のアルキル芳香族スルホン酸、アルキルフェノール、アルキルフェノールサルファイド、アルキルフェノールのマンニッヒ反応物、アリキルサリチル酸等を直接、マグネシウム及び/又はカルシウムのアルカリ土類金属の酸化物や水酸化物等のアルカリ土類金属塩基と反応させたり、又は一度ナトリウム塩やカリウム塩等のアルカリ金属塩としてからアルカリ土類金属塩と置換させること等により得られる中性正塩アルカリ土類金属スルホネート、中性正塩アルカリ土類金属フェネート及び中性正塩アルカリ土類金属サリシレートだけでなく、中性アルカリ土類金属スルホネート、中性アルカリ土類金属フェネート及び中性アルカリ土類金属サリシレートと過剰のアルカリ土類金属塩やアルカリ土類金属塩基を水の存在下で加熱することにより得られる塩基性アルカリ土類金属スルホネート、塩基性アルカリ土類金属フェネート及び塩基性アルカリ土類金属サリシレートや、中性アルカリ土類金属スルホネート、中性アルカリ土類金属フェネート及び中性アルカリ土類金属サリシレートの存在下で、アルカリ土類金属の水酸化物と炭酸ガス又はホウ酸とを反応させることにより得られる過塩基性超塩基性アルカリ土類金属スルホネート、過塩基性超塩基性アルカリ土類金属フェネート及び過塩基性超塩基性アルカリ土類金属サリシレートも含まれる。本発明においては、上記の中性アルカリ土類金属塩、塩基性アルカリ土類金属塩、過塩基性超塩基性アルカリ土類金属塩及びこれらの混合物等を用いることができる。これらの中でも、長期間に渡る清浄性を維持する観点から、過塩基性カルシウムスルホネートと過塩基性カルシウムフェネートとを組み合わせたもの、あるいは過塩基性カルシウムサリシレートを使用することが好ましく、過塩基性カルシウムサリシレートを使用することが特に好ましい。金属系清浄剤は、通常、軽質潤滑油基油等で希釈された状態で市販されており、また入手可能であるが、一般的に、その金属含有量が1.0~20質量、好ましくは2.0~16質量のものを用いるのが望ましい。本発明で用いるアルカリ土類金属系清浄剤の全塩基価は任意であるが、通常、全塩基価が500mgKOH/g以下、好ましくは150~450mgKOH/gのものを用いるのが望ましい。なおここでいう全塩基価は、JISK25011992の石油製品及び潤滑油-中和価試験方法の7.に準拠して測定される過塩素酸法による全塩基価を意味している。本発明の内燃機関用潤滑油組成物における金属系清浄剤の含有量は任意であるが、組成物全量基準で、0.1~10質量、好ましくは0.5~8質量、より好ましくは1~5質量含有するのが望ましい。この含有量が10質量を超える場合は、その含有量に見合うだけの効果が得られないため好ましくない。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、粘度-温度特性を更に改善できる点から、粘度指数向上剤を含有することが好ましい。かかる粘度指数向上剤としては、非分散型又は分散型ポリメタクリレート類、分散型エチレン-α-オレフィン共重合体又はその水素化物、ポリイソブチレン又はその水素化物、スチレン-ジエン水素化共重合体、スチレン-無水マレイン酸エステル共重合体及びポリアルキルスチレン等が挙げられ、中でも重量平均分子量が10,000~1,000,000、好ましくは100,000~900,000、より好ましくは150,000~500,000、さらに好ましくは180,000~400,000の非分散型粘度指数向上剤及び/または分散型粘度指数向上剤が好ましく用いられる。非分散型粘度指数向上剤としては、具体的には、下記一般式21、22及び23で表される化合物の中から選ばれるモノマー以下、モノマーM-1というの単独重合体又はモノマーM-1の2種以上の共重合体あるいはその水素化物等が例示できる。一方、分散型粘度指数向上剤としては、具体的には、一般式24及び25で表される化合物の中から選ばれるモノマー以下、モノマーM-2というの2種以上の共重合体又はその水素化物に酸素含有基を導入したものや、一般式21~23で表される化合物の中から選ばれるモノマーM-1の1種又は2種以上と一般式24及び25で表される化合物の中から選ばれるモノマーM-2の1種又は2種以上との共重合体、あるいはその水素化物等が例示できる。上記一般式21中、R48は水素原子又はメチル基を示し、R49は水素原子又は炭素数1~18のアルキル基を示す。R49で表される炭素数1~18のアルキル基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、及びオクタデシル基等これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい等が例示できる。上記一般式22中、R50は水素原子又はメチル基を示し、R51は水素原子又は炭素数1~12の炭化水素基を示す。R51で表される炭素数1~12の炭化水素基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基等のアルキル基これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい;シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等の炭素数5~7のシクロアルキル基;メチルシクロペンチル基、ジメチルシクロペンチル基、メチルエチルシクロペンチル基、ジエチルシクロペンチル基、メチルシクロヘキシル基、ジメチルシクロヘキシル基、メチルエチルシクロヘキシル基、ジエチルシクロヘキシル基、メチルシクロヘプチル基、ジメチルシクロヘプチル基、メチルエチルシクロヘプチル基、ジエチルシクロヘプチル基等の炭素数6~11のアルキルシクロアルキル基これらアルキル基のシクロアルキル基への置換位置は任意である;ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基等のアルケニル基これらアルケニル基は直鎖状でも分枝状でもよく、二重結合の位置も任意である;フェニル基、ナフチル基等のアリール基:トリル基、キシリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基等の炭素数7~12のアルキルアリール基これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよく、またアリール基への置換位置も任意である;ベンシル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基、フェニルペンチル基、フェニルヘキシル基等の炭素数7~12のアリールアルキル基これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい;等が例示できる。上記一般式23中、X1及びX2は、それぞれ個別に、水素原子、炭素数1~18のアルコキシ基-OR52:R52は炭素数1~18のアルキル基又は炭素数1~18のモノアルキルアミノ基-NHR53:R53は炭素数1~18のアルキル基を示す。上記一般式23中、R54は水素原子又はメチル基を示し、R55は炭素数1~18のアルキレン基を示し、Y1は窒素原子を1~2個、酸素原子を0~2個含有するアミン残基又は複素環残基を示し、mは0又は1である。R55で表される炭素数1~18のアルキレン基としては、具体的には、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ウンデシレン基、ドデシレン基、トリデシレン基、テトラデシレン基、ペンタデシレン基、ヘキサデシレン基、ヘプタデシレン基、及びオクタデシレン基等これらアルキレン基は直鎖状でも分枝状でもよい等が例示できる。また、Y1で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、及びピラジノ基等が例示できる。上記一般式25中、R56は水素原子又はメチル基を示し、Y2は窒素原子を1~2個、酸素原子を0~2個含有するアミン残基又は複素環残基を示す。Y2で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、及びピラジノ基等が例示できる。モノマーM-1の好ましい例としては、具体的には、炭素数1~18のアルキルアクリレート、炭素数1~18のアルキルメタクリレート、炭素数2~20のオレフィン、スチレン、メチルスチレン、無水マレイン酸エステル、無水マレイン酸アミド及びこれらの混合物等が例示できる。モノマーM-2の好ましい例としては、具体的には、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、2-メチル-5-ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、N-ビニルピロリドン及びこれらの混合物等が例示できる。なお、上記M-1化合物の中から選ばれる1種又は2種以上のモノマーとM-2化合物の中から選ばれる1種又は2種以上のモノマーとの共重合体の共重合モル比は、一般に、モノマーM-1:モノマーM-2=80:20~95:5程度である。またその製法も任意であるが、通常、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下でモノマーM-1とモノマーM-2をラジカル溶液重合させることにより容易に共重合体が得られる。上述した粘度指数向上剤の中でも、低温流動性により優れる点から、ポリメタクリレート系粘度指数向上剤が好ましい。本発明の内燃機関用潤滑油組成物における粘度指数向上剤の配合量は、組成物全量基準で、好ましくは0.1~15質量、より好ましくは0.5~5質量である。粘度指数向上剤の含有量が0.1質量未満の場合、その添加による粘度-温度特性の改善効果が不十分となる傾向にあり、また、15質量を超える場合、初期の極圧性を長期間維持しにくくなる傾向にある。本発明の内燃機関用潤滑油組成物においては、その性能をさらに向上させる目的で、必要に応じて、上記添加剤の他にさらに、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、流動点降下剤、ゴム膨潤剤、消泡剤、着色剤等の各種添加剤を単独で又は数種類組み合わせて配合しても良い。腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、及びイミダゾール系化合物等が挙げられる。防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、及び多価アルコールエステル等が挙げられる。抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾール又はその誘導体、1,3,4-チアジアゾールポリスルフィド、1,3,4-チアジアゾリル-2,5-ビスジアルキルジチオカーバメート、2-アルキルジチオベンゾイミダゾール、及びβ-o-カルボキシベンジルチオプロピオンニトリル等が挙げられる。流動点降下剤としては、潤滑油基油の性状に応じて公知の流動点降下剤を任意に選択することができるが、重量平均分子量が50,000を超え150,000以下、好ましくは、80,000~120,000のポリメタクリレートが好ましい。消泡剤としては、潤滑油用の消泡剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、ジメチルシリコーン、フルオロシリコーン等のシリコーン類が挙げられる。これらの中から任意に選ばれた1種類あるいは2種類以上の化合物を任意の量で配合することができる。着色剤としては、通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、また任意の量を配合することができるが、通常その配合量は、組成物全量基準で0.001~1.0質量である。これらの添加剤を本発明の潤滑油組成物に含有させる場合、その含有量は組成物全量基準で、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤ではそれぞれ0.005~5質量、金属不活性化剤では0.005~1質量、流動点降下剤では、0.05~1質量、消泡剤では0.0005~1質量、着色剤では0.001~1.0質量の範囲で通常選ばれる。本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、上述の通り硫黄を構成元素として含む添加剤を含有し得るが、潤滑油組成物の全硫黄含有量潤滑油基油及び添加剤に起因する硫黄分の合計量は、添加剤の溶解性、並びに高温酸化条件における硫黄酸化物の生成に起因する塩基価の消耗を抑制する点から、好ましくは0.05~0.3質量であり、より好ましくは0.08~0.25質量、さらに好ましくは0.1~0.2質量、特に好ましくは0.12~0.18質量である。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の100°Cにおける動粘度は、通常、4~24mm2/sであるが、焼付きや磨耗を抑制する油膜厚さを保持する点、並びに撹拌抵抗の増加を抑制する点から、好ましくは5~18mm2/s、より好ましくは6~15mm2/s、さらに好ましくは7~12mm2/sである。上記の構成を有する本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、熱酸化安定性あるいは更に粘度-温度特性、摩擦特性及び揮発防止性に優れるものであり、二輪車、四輪車、発電用、舶用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、含酸素化合物含有燃料対応エンジン、ガスエンジン等の内燃機関用潤滑油として用いた場合に、ロングドレイン化及び省エネルギー化を十分に実現することができる。以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。[潤滑油基油の製造]基油1溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン-トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたスラックワックスをさらに脱油して得られたワックス分以下、WAX1という。を、潤滑油基油の原料として用いた。WAX1の性状を表1に示す。次に、水素化分解触媒の存在下、水素分圧5MPa、平均反応温度350°C、LHSV1hr-1の条件下で、WAX1の水素化分解を行った。水素化分解触媒としては、アモルファス系シリカアルミナ担体シリカ:アルミナ=20:80質量比にニッケル3質量及びモリブデン15質量が担持された触媒を硫化した状態で用いた。次に、上記の水素化分解で得られた分解生成物を減圧蒸留することにより原料油に対して26容量の潤滑油留分を得た。この潤滑油留分について、メチルエチルケトン-トルエン混合溶剤を用いて、溶剤/油比4倍、ろ過温度-25°Cの条件で溶剤脱ろうを行い、目的の潤滑油基油以下、基油1という。を得た。基油1の各種性状及び性能評価試験結果を表2に示す。[実施例1、2、比較例1~7]実施例1、2においては、基油1、並びに以下に示す基油及び添加剤を用いて、表3に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。また、比較例1~4においては、以下に示す基油及び添加剤を用いて、表4に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。また、比較例5~7においては、基油1及び以下に示す添加剤を用いて、表5に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。得られた潤滑油組成物の硫黄含有量、リン含有量、100°Cにおける動粘度、塩基価及び酸価を表3~5に示す。基油基油2:パラフィン系水素化分解基油飽和分:94.8質量、飽和分に占める環状飽和分の割合:46.8質量、硫黄分:0.001質量未満、100°Cにおける動粘度:4.1mm2/s、粘度指数:121、20°Cにおける屈折率:1.4640、n20-0.002×kv100:1.456基油3:パラフィン系溶剤精製基油飽和分:77質量、硫黄分:0.12質量、100°Cにおける動粘度:4.0mm2/s、粘度指数:102硫黄を構成元素として含まない無灰酸化防止剤A1:アルキルジフェニルアミンA2:オクチル-3-3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート硫黄を構成元素として含む無灰酸化防止剤及び有機モリブデン化合物B1:無灰ジチオカーバメート硫黄含有量:29.4質量B2:モリブデンのジトリデシルアミン錯体モリブデン含有量:10.0質量摩耗防止剤C1:ジアルキルジチオリン酸亜鉛リン含有量:7.4質量、アルキル基:第1級オクチル基C2:ジアルキルジチオリン酸亜鉛リン含有量:7.2質量、アルキル基:第2級ブチル基又は第2級ヘキシル基の混合物無灰分散剤D1:ポリブテニルコハク酸イミドビスタイプ、重量平均分子量:8,500、窒素含有量:0.65質量無灰摩擦調整剤E1:グリセリン脂肪酸エステル商品名:MO50、花王社製その他の添加剤F1:金属系清浄剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤及び消泡剤を含むパッケージ。[熱酸化安定性評価試験]実施例1、2及び比較例1~7の潤滑油組成物について、JISK2514の4.項の方法ISOTに準拠して熱酸化安定性試験試験温度:165.5°Cを行い、24時間後及び72時間後の塩基価保持率を求めた。得られた結果を表3~5に示す。[摩擦特性評価試験:SRV微小往復動摩擦試験]実施例1、2及び比較例1~7の潤滑油組成物について、以下のようにしてSRV試験を実施し、摩擦特性を評価した。先ず、オプチモール社製SRV試験機用の試験片鋼球直径18mm/ディスク、SUJ-2を用意し、その表面粗さをRa0.2μm以下に仕上げた。この試験片をオプチモール社製SRV試験機に装着し、殻潤滑油組成物を試験片の摺動面に滴下し、温度80°C、荷重30N、振幅3mm、周波数50Hzの条件下で試験を行い、試験開始後15分経過時から30分経過時までの平均摩擦係数を測定した。得られた結果を表3~5に示す。また、上記の熱酸化安定性評価試験における24時間後の実施例1、2及び比較例1~4の潤滑油組成物以下、使用油というを用い、上記と同様のSRV試験を実施した。得られた結果を表3~5に示す。表3に示したように、実施例1、2の内燃機関用潤滑油組成物は、酸化安定性試験における24時間後の塩基価低下率小さく、また、72時間後も残存塩基価が十分にあることから、酸化安定性に優れていることがわかる。また、実施例1、2の内燃機関用潤滑油組成物は、初期摩擦係数が小さく、酸化安定性試験における24時間後のものであっても摩擦係数が0.1を下回ることから、低摩擦維持性に優れていることがわかる。一方、比較例1~7の内燃機関用潤滑油組成物は、塩基価保持率が劣るとともに、酸化安定性試験における24時間後のものについては摩擦係数が0.1を上回ることから、低摩擦維持性に劣ることがわかる。更に、実施例1と比較例5、7との対比、比較例1と比較例3、4との対比から、実施例1の内燃機関用潤滑油組成物は、A、B成分の添加による塩基価保持率、酸化安定性及び低摩擦維持性の向上効果が顕著となっていることがわかる。"