"原子力発電所で原子炉から排出される放射性気体廃棄物に含まれる水蒸気中の水素と酸素とを再結合させる原子力排ガス再結合触媒において、該触媒が担体とその担体に担持された触媒成分を含み、該担体が、γ-Al2O3とα―Al2O3とが混在した複合相からなり、α―Al2O3が主成分であることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1記載の原子力排ガス再結合触媒において、Al2O3の重量基準で、γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が75~99重量で、γ-Al2O3が1~25重量、他の結晶構造が5重量以下ゼロを含む及び不可避の不純物であることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1又は2記載の原子力排ガス再結合触媒において、Al2O3の重量基準で、γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が85~94重量で、γ-Al2O3が6~15重量であることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1~3のいずれかに記載の原子力排ガス再結合触媒において、γ-Al2O3とα―Al2O3の一部が化学的に結合していることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1~4のいずれかに記載の原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒成分がPdであることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1~5のいずれかに記載の原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒の比表面積が5m2/g以上であることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。請求項1~6のいずれかに記載の原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒のCO吸着量が2μmol/g以上であることを特徴とする原子力排ガス再結合触媒。担体とその担体に担持された触媒成分を含み、該担体が、γ-Al2O3とα―Al2O3とが混在した複合相からなり、α―Al2O3が主成分である再結合触媒を収容したことを特徴とする原子力排ガス再結合器。請求項8記載の原子力排ガス再結合器において、Al2O3の重量基準で、前記γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が75~99重量で、γ-Al2O3が1~25重量、他の結晶構造が5重量以下ゼロを含む及び不可避の不純物であることを特徴とする原子力排ガス再結合器。請求項8又は9に記載の原子力排ガス再結合器において、Al2O3の重量基準で、前記γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が85~94重量で、γ-Al2O3が6~15重量であることを特徴とする原子力排ガス再結合器。請求項8~10のいずれかに記載の原子力排ガス再結合器において、前記γ-Al2O3とα―Al2O3の一部が化学的に結合していることを特徴とする原子力排ガス再結合器。請求項8~11のいずれかに記載の原子力排ガス再結合器において、前記触媒成分がPdであることを特徴とする原子力排ガス再結合器。近年、原子力発電プラントにおいて、原子炉から排出される放射性気体廃棄物には、原子炉内や原子炉より上流の機器の配管系統などのシーラント材としてシリコーン系弾性体が使用されるようになって、このシーラント材の加水分解成分として、運転条件により排ガス中の低分子シロキサン化合物が含まれ、この低分子シロキサン化合物により再結合装置内に充填された再結合触媒が被毒されることが判明した。その結果、再結合器から排出される排ガス中にH2が高濃度で残存することがわかった。また、アルミナ担体は、水蒸気存在下で加熱されると、シンタリングを起こし、比表面積を低下して触媒性能を低下させる。このため、再結合器からの排ガス中のH2濃度の上昇を防ぎ、原子力発電プラントを安全に運転するためには、放射性気体廃棄物に含まれるシロキサン特に低分子シロキサンの被毒を抑制し、また水蒸気によるシンタリングを抑制し、再結合装置の再結合触媒の性能低下を抑制することが新たな課題となっている。本発明は、前記課題を解決するためになされたものであり、再結合器からの排出ガス中のH2濃度の異常上昇を起こさずに原子力発電プラントを運転することができる。本発明は、原子力発電所で原子炉から排出される放射性気体廃棄物に含まれる水蒸気中の水素と酸素とを再結合させる原子力排ガス再結合触媒において、該触媒が担体とその担体に担持された触媒成分を含み、該担体が、γ-Al2O3とα―Al2O3とが混在した複合相からなり、α―Al2O3が主成分である原子力排ガス再結合触媒を提供するものである。上記担体はγ-Al2O3とα―Al2O3に加えて少量の他の結晶構造のAl2O3を含むことができる。本発明はまた、担体とその担体に担持された触媒成分を含み、該担体が、γ-Al2O3とα―Al2O3とが微細に緊密に混合した複合相からなり、α―Al2O3が主成分で、其のα―Al2O3に分散したγ―Al2O3からなる担体を用いた再結合触媒を収容した原子力排ガス再結合器を提供するものである。本発明により、原子炉から排出される放射性気体廃棄物中の低分子シロキサン化合物による再結合触媒の被毒及び/又は水蒸気による単体のシンタリングが抑制されて、再結合器出口における排ガス中のH2濃度が上昇することなく、安全に原子力発電プラントを運転することができる。以下、本発明の好ましい実施態様のいくつかを説明する。1前記原子力排ガス再結合触媒において、γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が75~99重量で、γ-Al2O3が1~25重量であり、他の結晶構造のAl2O3が5重量以下ゼロを含むである再結合触媒。この担体はγ―Al2O3を所定の温度で焼成して、相変化を生じさせてθ―Al2O3を生成する温度領域ここで全てがθ―Al2O3に変化するのではない。を経由して、α―Al2O3に変化させるか、α―Al2O3とγ―Al2O3をバインダーとともに混合し、成形して焼成して得る。γ―Al2O3を、1200°Cを越える温度で長時間加熱すると、全体がα―Al2O3に変化する可能性が有るが、約1150°C以下の温度で加熱すると、一部がγ―Al2O3のままで、他はα―Al2O3に、少量のθ―Al2O3が混在したAl2O3が形成される。触媒工学講座10元素別触媒便覧株地人書館発行第30頁の記載は、γ―Al2O3を1100°C以上に加熱すると、全体がθ―Al2O3に、1200°C以上で全体がα―Al2O3に相変化すると解釈できるが、実際は1000°Cを越える温度でも上記のようにγ―Al2O3が残り、或いは場合によってはθ―Al2O3も、残留することが有ることを発見した。このことが本発明の担体がγ―Al2O3とα―Al2O3の有用な特性を備えつつ、かつ触媒性能にとってはマイナス要因であるバインダーを用いないで、γ―Al2O3とα―Al2O3が混在し、かつ一体化した担体を形成し得るという顕著な効果を有する。また、本発明の担体は一体のγ―Al2O3の原料を球状、ペレットなどの形態で熱処理のみで相変化させるので、熱処理後のα―Al2O3とγ―Al2O3は微細かつ緊密に混在し、水蒸気が存在してもα―Al2O3がγ―Al2O3のシンタリングを抑制して、触媒性能を低下させることがない。これに対し、α―Al2O3とγ―Al2O3とを混合し、これにバインダーを加えて成形し、焼成し、触媒を担持させてもよいが、元来比表面積が小さいバインダーによりγ―Al2O3の表面が覆われ、触媒性能が損なわれることが懸念される。このような物理的な混合の場合は、γ―Al2O3とα―Al2O3がバインダーにより結合されているので、本発明でいう一体化とは言えないが、γ―Al2O3とα―Al2O3を微細な粒子として混合すれば、加熱によるγ―Al2O3の相変化により製造したαγAl2O3と類似の特性を得ることができる。なお、バインダーを用いずに物理的に混合した場合は、強度は低くなる。また、触媒の収率が低くなる。本発明でγ-Al2O3とα―Al2O3が一体化しているとはγ-Al2O3とα―Al2O3がバインダー等を介さないで、焼結又は焼成により直接結合している状態を意味する。これに対しバインダーを用いてγ-Al2O3粉末とα―Al2O3を粉末の粒径を十分小さくして均一に混合して焼成したときは、バインダーを介して結合し、γ-Al2O3とα―Al2O3との緊密な混合層を得ることができる。本発明の担体は、γ-Al2O3とα―Al2O3がAl2O3重量の95重量以上を占め、残部は他の結晶構造たとえばθ―Al2O3及び不可避の不純物からなる。γ-Al2O3とα―Al2O3とは微細に緊密に一体化していることが望ましく、本発明による最も好ましい担体はAl2O3以外のバインダー成分を実質的に含有せず、そのためにバインダー成分の溶出等による弊害を防ぐことができる。しかし、γ-Al2O3とα―Al2O3を微細な粉末として混合して柱状、ペレット状に成型し、焼成してもよい。また、上記混合物を焼成し、粉砕し、この粉末をスラリーとし、それをハニカム又は板状基板に塗布してもよい。2前記原子力排ガス再結合触媒において、γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が85~94重量で、γ-Al2O3が6~15重量、α及びγ以外の結晶構造のAl2O3が5重量以下である再結合触媒。3前記原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒成分がPdである再結合触媒。4前記原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒の比表面積が5m2/g以上、好ましくは6~60m2/gである再結合触媒。5前記原子力排ガス再結合触媒において、前記触媒のCO吸着量が2μmol/g以上である再結合触媒。6原子力排ガス再結合器であって、γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が75~99重量で、γ-Al2O3が1~25重量、残部5重量以下ゼロを含むの他の結晶構造のAl2O3及び不可避の不純物からなる担体に触媒成分を担持した触媒を用いた再結合器。上記において、重量はAl2O3の重量基準である。7前記原子力排ガス再結合器において、前記γ-Al2O3とα―Al2O3の配合割合が、α―Al2O3が85~94重量で、γ-Al2O3が6~15重量、α及びγ以外の結晶構造のAl2O3が5重量以下である再結合器。8前記原子力排ガス再結合器において、前記γ-Al2O3とα―Al2O3の一部が化学的に結合していることを特徴とする原子力排ガス再結合器。9前記原子力排ガス再結合器において、前記触媒成分がPdである再結合器。α―Al2O3単独からなる担体は、水蒸気雰囲気下で相変化が起こらず、他の相に比べて、比較的に耐久性がある点では長所であるが、担体の表面積が非常に低いために含浸したPdの表面積も低く、前述したようにシロキサン流入時に性能低下が起こりやすい。一方、γ―Al2O3単独からなる担体は、担体の比表面積が高いためにPd表面積も高くできるが、水蒸気雰囲気下ではシンタリングなどにより、表面積の低下や相変化を起こしやすい。本発明の特に好ましい実施形態においては、α―Al2O3とγ-Al2O3を単に物理的に混合するのではなく、α相とγ相を分子レベルで緊密に混在させることで、α相に囲まれたγ相がシンタリングしにくい状態になり、そのような担体にPdを担持することにより、表面積をある程度、高く保持しつつ、かつ、耐水熱性も付与することができる。α―Al2O3とγ-Al2O3を単に物理的に混合した担体の場合、上記のような効果は期待できない。なお、α相に囲まれたγ相を形成するため、α―Al2O3は担体の主成分であることが好ましい。即ち、α―Al2O3とγ-Al2O3の組成割合に関して、α―Al2O3の割合が75~99重量が好ましく、より好ましくは85~96重量である。75重量以下の場合は、水蒸気雰囲気下でのシンタリングの影響が大きいために表面積の低下や相変化を起こしやすい。99重量以上の場合は、担持したPdの表面積が十分に大きくならない。図6、7に示すように、水蒸気を主成分とする原子炉8からの放射性気体廃棄物排ガス1がタービン9、予熱器7を経由して、排ガス中に含まれる低分子シロキサン化合物が再結合器3の再結合触媒層に流入し、再結合触媒2を被毒すると、触媒性能が低下し、再結合器から排出される排ガス中にH2が高濃度で残存する。この排ガスは、復水器10、除湿冷却器11を経て、外部に排出されるが、原子力発電プラントを安全に運転するためには、排ガス中のH2濃度の上昇を防ぐ必要がある。このため、低分子シロキサン化合物による触媒の性能低下を抑制する必要がある。また、再結合触媒の担体は、水蒸気存在下でシンタリングを起こし、触媒性能を低下することが確認された。したがって、担体のシンタリングを防ぐことも重要である。再結合触媒の温度管理は低分子シロキサンによる被毒を抑制するため重要である。図6は、再結合器下部の温度を測定しながら、予熱器温度を制御し、再結合触媒の温度を管理した例である。上部から下部へアップフロー構造でも同様である。また、再結合触媒の温度を制御する手段として、再結合器下部の温度のほかに、再結合器上部の温度、再結合触媒の内部温度を用いることができる。温度管理が不要の条件であれば、予熱器温度の制御は特に不要である。詳細に検討した結果、再結合触媒層に流入した低分子シロキサン化合物及び/又は水蒸気の影響を、再結合触媒の担体を改善することで抑制できることがわかった。放射性気体廃棄物に含まれる低分子シロキサン化合物としては、ケイ素化合物があり、一例としてシロキサンがある。低分子シロキサンは、-OSiCH32-という基準構造が連続して結合している。特に環状となっている化合物は、前述の基準構造が5つの場合はD5と記載する。通常はD3~D8程度の化合物が対象となるが、本発明では、基準構造が2つ以下の化合物も低分子シロキサンとして対応可能である。基準構造が2つ以下の化合物では、環状構造を作れないため、直鎖状の構造となり、末端は-OHとなっていると推定される。したがって、本発明で対象とする低分子シロキサン化合物とはD1~D8である。再結合触媒に流入した低分子シロキサン化合物は、触媒活性成分を覆うような形で触媒表面に存在する。このため、本来の反応物質が触媒活性成分上に吸着しにくくなり、触媒の性能が低下する。しかし、触媒比表面積を適切に制御することで、通常の触媒性能も高く維持され、かつ低分子シロキサン化合物の流入時の性能低下を抑制できる。触媒の比表面積は5m2/g以上が望ましい。5m2/g以下であると表面に低分子シロキサンが蓄積した場合に触媒活性成分を覆いやすく、性能低下が早い。比表面積は大きければよいが、6~60m2/gが好ましく、使用中の機械的強度の低下の問題もあるため35m2/g以下が特に好ましい。触媒活性成分としてはPd、Ptなどを使用することができる。特にPdはO2/H2比が大きい条件でも高い再結合性能を示すため好ましい。触媒活性成分は0.1~1.0重量で担持するのがよく、望ましくは0.3~0.8重量担持するのがよい。触媒活性成分の担体表面露出量も重要である。Pdなどの表面露出量を評価する指標としてCO吸着量がある。CO吸着量が多い場合は担体表面にPdが多く存在していることを示す。一方で、CO吸着量が少ない場合は、担体表面にPdが少ないことを示す。再結合触媒もCO吸着量が少ないと流入低分子シロキサンの影響が出やすくなるため、CO吸着量は2μmol/g以上であることが望ましい。触媒活性成分の表面露出量は、触媒活性成分担持量が等しい場合には比表面積の大きさに依存する。比表面積が小さい場合、触媒活性成分は担体内に埋没したり、粗大な凝集粒子として表面に存在したりするため、低分子シロキサン化合物の流入時に性能低下が起こりやすい。上記の説明のように、本発明は原子炉排気ガス中に低分子シロキサン化合物を含んでいる排ガスの処理に特に好適であるが、排ガスの高温に曝されてもシンタリングを起こしにくく所定の触媒表面積を維持し得るので、低分子シロキサン化合物を含んでいない原子炉排ガスの再結合触媒としても用いることができる。以下の説明において、本発明によるγ-Al2O3とα-Al2O3との複合相をγαAl2O3と表示することがある。γαAl2O3からなる担体は、強度劣化による触媒性能低下がなく、長時間性能を維持できる。γ-Al2O3は、γ-Al2O3とα-Al2O3が単に物理的に混合しているのではなく、分子レベルで非常に微細かつ緊密に混合又は一部化学的に結合しているものである。このようなγαAl2O3は、たとえば、γ―Al2O3を1000~1150°Cで、30分~3時間加熱することにより、γ―Al2O3の一部が相変化し、α―Al2O3となり、α―Al2O3とγ―Al2O3が、非常に微細かつ緊密に分子レベルで混在又は一部化学的に結合していると考えられる。熱処理したγ―Al2O3をXRDにより結晶構造を調べたところ、α―Al2O3とγ―Al2O3が混在していることが確認された。α―Al2O3とγ―Al2O3が分子レベルで微細にかつ緊密に混在している場合には、低分子シロキサン化合物がα―Al2O3とγ―Al2O3の表面に付着、被覆しにくくなり、かつシンタリングを抑制するので、触媒性能を低下させることがない。触媒1~触媒3の場合は、α―Al2O3とγ―Al2O3が混在しているが、比較触媒1はα―Al2O3のピークのみが観察された。αγAl2O3の組成割合は、以下のように推定した。α―Al2O3表面積=5m2/gγ-Al2O3表面積=230m2/gとした場合の所定の表面積でのα相、γ相の割合を算出すると、表面積15m2/gのAl2O3中、α:γ=0.96:0.04表面積30m2/gのAl2O3中、α:γ=0.87:0.13となる。したがって、上記のα―Al2O3及びγ-Al2O3で評価した場合、α―Al2O3とγ-Al2O3の量は、87~96重量であり、γ-Al2O3の量は4~13重量である。本発明が適用される触媒の形状としては、球状、ペレット状、柱状などがあり、さらにハニカムや板状触媒がある。本発明による担体を作成するにあたり、球状、ペレット状、柱状などに成形したγ―Al2O3を所定の温度で熱処理し、αγAl2O3を得、その表面に触媒成分を含侵、付着などの方法で担持してもよい。また、触媒成分とαγAl2O3担体をスラリーや溶液としてウオッシュコートを調整し、ハニカム基体や板状基体に塗布し、次いでαγAl2O3担体を焼成してから触媒成分を担持してもよい。以下、実施例にて本発明を説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。本実施例では、原子炉起動時の処理ガスを調整し、起動模擬試験を実施した。触媒はPdを担持したPd/γα-Al2O3を用いた。なお、比較のため、比較触媒1としてPd/α-Al2O3も同じ条件で評価した。触媒1の製造表面積230m2/gで、直径が5から7mmのγ-Al2O3ボールを1,150°Cで焼成することにより、15m2/gであるαγ-Al2O3の両者が混在するAl2O3担体を調製した。そのAl2O3担体950gにPdメタルとして4.8gを含むジニトロジアミンパラジウム水溶液410mLをポアフィリング法により含浸し、100°Cで2時間、乾燥したのちに400°Cで5時間、焼成した。その後、5のギ酸ソーダ水溶液3Lに焼成物を投入し、液相還元を実施後、100°Cでの乾燥を6時間行い、触媒1を得た。Pd担持量は0.5であった。XRD測定したところ、図5に示すように、担体はα相とγ相が共存することを確認した。本触媒は、日本ベル製BELSORP-miniIIにてN2吸着によるBET法で測定した比表面積が14m2/g、日本ベル製BELCAT―Aにて測定したCO吸着量が3.9μmol/gである。CO吸着量は担持したPdの分散性を示す指標である。比較触媒1の製造表面積230m2/gで、直径が5から7mmのγ-Al2O3ボールを1,300°C焼成することにより、5m2/gであるα―Al2O3担体を調製した。そのAl2O3担体950gにPdメタルとして4.8gを含むジニトロジアミンパラジウム水溶液410mLをポアフィリング法により含浸し、100°Cで2時間、乾燥したのちに400°Cで5時間、焼成した。その後、5のギ酸ソーダ水溶液3Lに焼成物を投入し、液相還元を実施後、100°Cでの乾燥を6時間行い、比較触媒1を得た。Pd担持量は0.5であり、XRD測定したところ、図5に示すように、担体はα相であることを確認した。本触媒は、実施例1と同様に測定した比表面積が4.8m2/g、CO吸着量が1.7μmol/gである。実施例1以下の実験においては、水蒸気含有排ガスモデルガス中で、本発明による担体を用いた触媒1が排ガス中で触媒性能がどう変わるかを、比較触媒1と比較した。上記反応ガス流量を変えたケース1~4で触媒1と比較触媒1を用いて水蒸気含有反応ガスを処理した。その結果を図1に示した。反応ガスには、所定量の純水を水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2、O2、及び空気を添加したものを用いた。この反応ガスを、再結合触媒層に140°Cで流入させた。触媒量と反応ガス量との関係として、式1で示される空間速度、式2で示される線速度を算出した。空間速度h-1=反応ガス量mL/h/触媒量mL式1線速度m/s=反応ガス流量m3/s/触媒断面積m2式2反応管には、長さ方向の中央に再結合触媒を充填して再結合触媒層とした。反応管に導入された反応ガスは、再結合触媒層を通過し、出口に到達する。反応ガス条件は、各ガス流量を変えたケース1~4とした。上記において、触媒断面積は、反応菅の内径を用いて算出した反応管断面積である。図1から明らかなように、本発明による触媒は、ケース1~4のいずれにおいても比較触媒1よりも高い触媒性能を維持することが分かる。ケース1純水17.1mL/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2175.4mL/minとO287.9mL/minとを混合し、空気を32.0mL/min添加したものを用いた。空間速度は41,129h-1、線速度は0.63m/sとした。ケース2純水17.2mL/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2351.6mL/minとO2125.7mL/minとを混合し、空気を64.0mL/min添加したものを用いた。空間速度は41,835h-1、線速度は0.64m/sとした。ケース3純水17.2mL/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2528.5mL/minとO2264.3mL/minとを混合し、空気を96.1mL/min添加したものを用いた。空間速度は42,498h-1、線速度は0.65m/sとした。ケース4純水17.3mL/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2706.2mL/minとO2353.1mL/minとを混合し、空気を128.4mL/min添加したものを用いた。空間速度は43,305h-1、線速度は0.66m/sとした。再結合触媒層を通過した反応ガス中のH2濃度は、氷冷した冷却槽で水蒸気を水に凝縮させた後のガスをPDDPulsedDischargeDetectorガスクロマトグラフ分析計GLサイエンス株式会社製GC-4000に導入して測定した。PDD検出器のモードは、HIDHeliumIonizationDetectorを使用した。サンプルガス再結合触媒層を通過した反応ガスは、ポンプにて100μLを吸引した。ガスクロマトグラフのガス導入口温度は室温、検出器温度は150°C、オーブン温度は50°Cとした。カラムは、外径1/8インチφ×長さ2mであり、充填材としてMolecularSieve13X-S60~80メッシュを使用した。キャリアガスは、Heを20mL/minで流した。また、放電ガスとしてHeを30mL/minで流した。図1に各反応ガス条件に調節して60分後の出口H2濃度を示す。実施例1触媒はケース1~4の条件で引例1触媒よりも出口H2濃度が低く、触媒そのものの再結合性能が高いことが分かった。実施例2低分子シロキサン化合物を反応ガスに添加した場合の再結合性能経時変化を調べた。具体的には、低分子シロキサン化合物を添加した反応ガスを、再結合触媒層を充填した反応管に導入し、反応管の出口でのH2濃度を測定した。再結合触媒を充填した反応管に反応ガスを導入し、反応管の出口のH2濃度出口H2濃度が安定した状態で、シロキサンの一種であるD5を反応管上部から6.47×10-8mol/minで滴下した。反応ガス条件は最も低分子シロキサン化合物の影響が出やすい実施例1に記載のケース1とした。図2において、反応管の出口H2濃度の経時変化を示す。図中の反応時間と出口H2濃度はD5投入時の反応時間と出口H2濃度を基準とした。触媒1は、試験開始210分後の出口H2濃度が1.5volであったのに対し、比較触媒1は3.7volまで上昇しており、触媒1は、出口H2濃度上昇を比較触媒1の約1/2に抑制でき、低分子シロキサン化合物に対し高い耐久性を示すことが分かった。実施例3本実施例では、触媒2を用いて低分子シロキサン化合物を反応ガスに添加した場合の再結合性能経時変化を調べた。触媒2の調整表面積230m2/gで、直径が6から8mmのγ―Al2O3ボールを1,100°Cで焼成することにより、30m2/gであるα-Al2O3とγ-Al2O3の両者が混在するαγ-Al2O3担体を調製した。そのAl2O3担体950gにPdメタルとして4.8gを含むジニトロジアミンパラジウム水溶液410mLをポアフィリング法により含浸し、100°Cで2時間、乾燥したのちに400°Cで5時間、焼成した。その後、5のギ酸ソーダ水溶液3Lに焼成物を投入し、液相還元を実施後、100°Cでの乾燥を6時間行い、触媒2を得た。Pd担持量は0.5であり、XRD測定したところ、図5に示すように、α相とγ相が共存することを確認した。本触媒は、実施例1と同様に測定した比表面積が24.0m2/g、CO吸着量が8.4μmol/gである。反応ガス条件はケース5とし、D5を反応管上部から2.95×10-7mol/minで滴下した。ケース5純水88.4L/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H22.0L/minとO21.01L/minとを混合し、窒素を0.21L/minで添加したものを用いた。空間速度は5344h-1、線速度は0.65Nm/sとした。図3に反応管の出口H2濃度の経時変化を示す。図中の反応時間と出口H2濃度はD5投入時の反応時間と出口H2濃度を基準とした。触媒2は、試験時間120時間の間、出口H2濃度は0.05vol以下であり、低分子シロキサン化合物に対し高い耐久性を示すことが分かった。実施例4本実施例では、触媒3を用いて、実施例2と同様に低分子シロキサン化合物を反応ガスに添加した場合の再結合性能経時変化を調べた。反応ガス条件はケース1とした。触媒3の製造表面積230m2/gで、直径が3から5mmのγ-Al2O3ボールを1,100°C焼成することにより、33m2/gであるα-Al2O3とγ-Al2O3の両者が混在するAl2O3担体を調製した。そのAl2O3担体1100gにPdメタルとして3.3g含むジニトロジアミンパラジウム水溶液560mLをポアフィリング法により含浸し、100°Cで2時間、乾燥したのちに400°Cで5時間、焼成した。その後、5のギ酸ソーダ水溶液3Lに焼成物を投入し、液相還元を実施後、100°Cでの乾燥を6時間行い、触媒3を得た。Pd担持量は0.3であり、XRD測定したところ、図5に示すように、α相とγ相が共存することを確認した。本触媒は、実施例1と同様に測定した比表面積が33.2m2/g、CO吸着量が7.0μmol/gである。図4に反応管の出口H2濃度の経時変化を示す。図中の反応時間と出口H2濃度はD5投入時の反応時間と出口H2濃度を基準とした。触媒3は、試験時間210分の間、出口H2濃度は0.05vol以下であり、低分子シロキサン化合物に対し高い耐久性を示すことが分かった。本実施例では、原子炉起動時の処理ガスを調整し、起動模擬試験を実施した。触媒はPdを担持したPd/γα-Al2O3を用いた。γα-Al2O3はγ-Al2O3とα-Al2O3を化学的に混合した触媒4と、物理的に混合した触媒5を用いた。触媒4の製造ベーマイト粉体を押し出し機で直径1.6mmの円柱型の触媒に成形し、1100°Cで焼成した。得られた成形体の比表面積は、32m2/gであった。また、XRDにより結晶構造を調べたところ、α―Al2O3とγ―Al2O3が混在していることが確認された。この成形体100gにPdメタルとして0.50gを含むジニトロジアミンパラジウム水溶液6.92mLをポアフィリング法により含浸し、100°Cで2時間乾燥したのちに400°Cで4時間焼成した。その後、5のギ酸ソーダ水溶液3Lに焼成物を投入し、液相還元を実施後、100°Cでの乾燥を6時間行い、触媒4を得た。触媒5の製造ベーマイト粉体を600°C及び1200°Cで焼成した。それぞれの焼成粉体の比表面積は、189m2gと4m2gであった。また、XRDにより結晶構造を調べたところ、それぞれの焼成粉体は、γ-Al2O3とα-Al2O3の単一相であることが確認された。これらのγ-Al2O3とα-Al2O3を重量ベースで10重量のγ-Al2O3と85重量のα-Al2O3にバインダーとしてベーマイト5重量を物理混合し、押し出し機で直径1.6mmの円柱型に成形した後に600°Cで焼成した。この成形体の比表面積は、34m2gであった。この成形体に触媒4と同様の操作を行い、Pd担持操作を行い、触媒5を得た。触媒4および5ともに、Pd担持量は0.5であった。XRDにて結晶形態を分析した結果を図9に示す。XRD測定装置として、PANalytical社のX’PertProを使用した。触媒4で担体はα相とγ相が共存することを確認した。一方、触媒5はα相が検出され、γ相は明確に認められなかった。これは最終的な比表面積を30m2/gとなるよう混合したため、γ-Al2O3の混合割合が少なかったためであるが、後述する比表面積測定結果から、γ-Al2O3が含まれていることは明らかである。なお、比表面積測定装置として、日本ベル製HMModel1210を使用した。本触媒は、実施例1と同様に測定した比表面積が、触媒4は34m2/g、触媒5が32m2/gである。また、実施例1と同様に測定したCO吸着量が、触媒4は13.2μmol/g、触媒5が6.3μmol/gである。また、チャチロン式硬度計TCD500を用いて、任意に採取した50個の触媒が圧壊する際の強度を測定した。その破壊強度の平均値は、触媒4が286N、触媒5が10N以下であった。以下の実験においては、実施例1と同様に、水蒸気含有排ガスモデルガス中で、本発明による担体を用いた触媒4及び5の触媒性能がどう変わるかを調べた。反応ガスは、純水17.1mL/minを水蒸気発生装置にて水蒸気に気化させ、H2175.4mL/minとO287.7mL/minとを混合し、空気を31.9mL/min添加したものを用いた。空間速度は41,236h-1、線速度は0.63m/sとした。再結合触媒層を通過した反応ガス中のH2濃度は、実施例1と同様に測定した。図8に試験を開始して60minの出口H2濃度変化を示す。反応を開始して60minの間、触媒4は触媒5よりも高い触媒性能を示すことが分かった。"