"導電性高分子と、ポリアニオンの少なくとも1種と、分岐型の構造を持つ分散剤の少なくとも1種とを含有することを特徴とする導電性高分子懸濁溶液。前記導電性高分子に、粒子径が100nm以下の導電性高分子が含まれていることを特徴とする請求項1に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記導電性高分子の粒子径が100nm以下であることを特徴とする請求項1に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記分岐型の構造を持つ分散剤は、主鎖に前記導電性高分子に吸着するための吸着基を持ち、かつ親水性及び/又は疎水性の側鎖を1つ以上持つ構造であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記導電性高分子100重量部に対し、前記ポリアニオンが10乃至200重量部、前記分岐型の構造を持つ分散剤が1乃至120重量部であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記導電性高分子が、ピロール、チオフェンおよびその誘導体の少なくとも1種から構成されたポリマーであることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記ポリアニオンとしてポリスチレンスルホン酸を含有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記ポリスチレンスルホン酸の重量平均分子量が、2,000乃至500,000であることを特徴とする請求項7に記載の導電性高分子懸濁溶液。水溶性バインダーの少なくとも1種を含むことを特徴とする請求項1乃至8のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記水溶性バインダーは、ポリエステル及びポリアミドの少なくとも1種であることを特徴とする請求項9に記載の導電性高分子懸濁溶液。前記導電性高分子100重量部に対し、前記水溶性バインダーの少なくとも1種が10乃至400重量部であることを特徴とする請求項9または10に記載の導電性高分子懸濁溶液。エリスリトール及び/又はペンタエリトリトールを含むことを特徴とする請求項1乃至11のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液。ドーパントとしての有機酸またはその塩を含む溶媒中で、導電性高分子を与えるモノマーを、酸化剤を用いて化学酸化重合させて、導電性高分子を含む混合物を得る第一の工程と、前記混合物から前記導電性高分子を回収する第二の工程と、ポリアニオンを含む水系溶媒中で、前記導電性高分子に酸化剤を混合する第三の工程と、分岐型の構造を持つ分散剤を混合したのち、導電性高分子を粉砕する第四の工程とを有することを特徴とする導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記導電性高分子を与えるモノマーが、ピロール、チオフェンおよびそれらの誘導体から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項13に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記ドーパントが、ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、カンファースルホン酸およびその誘導体、ならびにそれらの塩から選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項13または14に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第一の工程を、界面活性作用を有する物質の存在下で行うことを特徴とする請求項13乃至15のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第二の工程において、前記導電性高分子を、前記モノマー及び/又は前記酸化剤を溶解可能な溶媒で洗浄することを特徴とする請求項13乃至16のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第三の工程において、前記ポリアニオンとしてポリスチレンスルホン酸を用いることを特徴とする請求項13乃至17のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記ポリスチレンスルホン酸の重量平均分子量が、2,000乃至500,000であることを特徴とする請求項18に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第四の工程において、前記導電性高分子を、粒子径が100nm以下の導電性高分子が含まれるように粉砕することを特徴とする請求項13乃至19のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第四の工程において、前記導電性高分子の粒子径が100nm以下となるように粉砕することを特徴とする請求項13乃至19のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記分岐型の構造を持つ分散剤は、主鎖に前記導電性高分子に吸着するための吸着基を持ち、かつ親水性及び/又は疎水性の側鎖を1つ以上持つ構造であることを特徴とする請求項13乃至21のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記導電性高分子100重量部に対し、前記ポリ酸が10乃至200重量部、前記分岐型の構造を持つ分散剤が1乃至120重量部であることを特徴とする請求項13乃至22のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第四の工程中または工程後に、水溶性バインダーの少なくとも1種を混合することを特徴とする請求項12乃至21のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記水溶性バインダーは、ポリエステル及びポリアミドの少なくとも1種であることを特徴とする請求項24に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記導電性高分子100重量部に対し、前記水溶性バインダーの少なくとも1種を10乃至400重量部混合することを特徴とする請求項24または25に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。前記第四の工程中または工程後に、エリスリトール及び/又はペンタエリトリトールを混合することを特徴とする請求項13乃至26のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液の製造方法。請求項13乃至27のいずれか1項に記載の方法によって得られることを特徴とする導電性高分子懸濁溶液。請求項1乃至12および請求項28のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液を乾燥して、溶媒を除去したものであることを特徴とする導電性高分子材料。請求項29に記載の導電性高分子材料を含む電解質層を有することを特徴とする電解コンデンサ。弁作用金属からなる陽極導体と、前記陽極導体の表面に形成されている誘電体層とを有し、前記誘電体層上に前記電解質層が形成されていることを特徴とする請求項30に記載の電解コンデンサ。弁作用金属からなる陽極導体の表面に誘電体層を形成する工程と、前記誘電体層上に、請求項1乃至12および請求項28のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、電解質層を形成する工程とを有することを特徴とする電解コンデンサの製造方法。弁作用金属からなる陽極導体の表面に誘電体層を形成する工程と、前記誘電体層上に、第一の導電性高分子化合物を与えるモノマーの化学酸化重合または電解重合により、第一の導電性高分子化合物層を形成する工程と、前記第一の導電性高分子化合物層上に、請求項1乃至12および請求項28のいずれか1項に記載の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、第二の導電性高分子化合物層を形成する工程とを有することを特徴とする電解コンデンサの製造方法。前記第一の導電性高分子化合物が、ピロール、チオフェン、アニリンおよびそれらの誘導体から選ばれる少なくとも1種の重合体であることを特徴とする請求項33に記載の電解コンデンサの製造方法。前記弁作用金属が、アルミニウム、タンタルおよびニオブから選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項31乃至34のいずれか1項に記載の電解コンデンサの製造方法。しかし、ドーパントとして作用するポリ陰イオン存在下で、3,4-ジアルコキシチオフェンを酸化化学重合する方法では、ドープ率の制御が困難であり、未ドープのポリアニオン、つまり導電性に寄与しないポリアニオンが余剰に存在してしまう。したがって、特許文献1および2に記載された方法は、高導電率のポリマー材料を製造する方法として十分な方法とは言い難い。また、帯電防止材の表面抵抗率は一般に105~1014Ω/□と分類されており、導電率が高すぎる105Ω/□未満と激しい静電放電を起こす可能性があることから、帯電防止材は、帯電した物体の静電気を速やかに消散させられるほどの導電性を有しないと考えられる。帯電防止材料としては十分な導電率でも、例えばコンデンサの電極として用いた場合には、導電率の観点から低ESR化の要求を十分に満足させることは困難である。加えて、余剰なポリ陰イオンが含まれた導電性高分子材料は耐水性が非常に悪いことから、このような導電性高分子材料を電解質に用いたコンデンサは、信頼性、特に高湿度雰囲気下での特性が劣る欠点がある。特許文献3に記載された方法は、エレクトロルミネッセント装置の正孔注入層に適するよう抵抗を増大するために、分散液中の90重量のポリスチレンスルホン酸及び3,4-ポリエチレンジオキシチオフェン粒子粒径を50nm以下にしており、該分散液から作られたコーティング剤は導電率が低い>5000Ωcm;2×104S/cm未満。そのため、特許文献1および2同様に、例えばコンデンサの電極として用いた場合には、導電率の観点から低ESR化の要求を十分に満足させることは困難である。本発明に係る実施形態の目的は、上記の課題を解決することにあり、高導電率な高分子材料を提供するための導電性高分子懸濁溶液およびその製造方法を提供すること、ならびに、低ESRかつ信頼性、特に高湿度雰囲気化での特性に優れた電解コンデンサおよびその製造方法を提供することにある。本発明に係る実施形態は、導電性高分子と、ポリアニオンの少なくとも1種と、分岐型の構造を持つ分散剤の少なくとも1種とを含有することを特徴とする導電性高分子懸濁溶液である。本発明に係る実施形態は、前記導電性高分子の一部または全部が、粒子径100nm以下であることを特徴とする導電性高分子懸濁溶液である。本発明に係る実施形態は、ドーパントとしての有機酸またはその塩を含む溶媒中で、導電性高分子を与えるモノマーを、酸化剤を用いて化学酸化重合させて、導電性高分子を含む混合物を得る第一の工程と、前記混合物から前記導電性高分子を回収する第二の工程と、ポリアニオンを含む水系溶媒中で、前記導電性高分子に酸化剤を混合する第三の工程と、分岐型の構造を持つ分散剤を混合したのち、導電性高分子を粉砕する第四の工程とを有することを特徴とする導電性高分子懸濁溶液の製造方法である。本発明に係る実施形態は、上記の方法によって得られることを特徴とする導電性高分子懸濁溶液である。本発明に係る実施形態は、上記の導電性高分子懸濁溶液を乾燥して、溶媒を除去したものであることを特徴とする導電性高分子材料である。本発明に係る実施形態は、上記の導電性高分子懸濁溶液、または上記の導電性高分子材料を含む電解質層を有することを特徴とする電解コンデンサである。本発明に係る実施形態は、弁作用金属からなる陽極導体の表面に誘電体層を形成する工程と、前記誘電体層上に、上記の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、電解質層を形成する工程とを有することを特徴とする電解コンデンサの製造方法である。本発明に係る実施形態は、弁作用金属からなる陽極導体の表面に誘電体層を形成する工程と、前記誘電体層上に、第一の導電性高分子化合物を与えるモノマーの化学酸化重合または電解重合により、第一の導電性高分子化合物層を形成する工程と、前記第一の導電性高分子化合物層上に、上記の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、第二の導電性高分子化合物層を形成する工程とを有することを特徴とする電解コンデンサの製造方法である。本発明に係る実施形態によれば、高導電率、かつ、基材への密着性と耐水性に優れた有機材料を提供するための導電性高分子懸濁溶液が得られる。また、本発明に係る実施形態によれば、低ESRかつ信頼性、特に高湿度雰囲気化での特性に優れた電解コンデンサが得られる。以下、本実施形態に係る導電性高分子懸濁溶液およびその懸濁溶液から得られる導電性高分子材料、導電性高分子懸濁溶液の製造方法、ならびに導電性高分子材料を用いた電解コンデンサおよびその製造方法について、詳細に説明する。<導電性高分子懸濁溶液および導電性有機材料>本実施形態に係る導電性高分子懸濁溶液は、導電性高分子と、ポリアニオンの少なくとも1種と、分岐型の構造を持つ分散剤の少なくとも1種とを含有する。上記構成とすることで、導電性高分子懸濁溶液は含有される粒子の分散安定性に優れる。そのため、未ドープのポリアニオン、つまり導電性に寄与しないポリアニオンを、導電性高分子に対して少なくすることができ、該導電性高分子懸濁溶液から得られた導電性高分子材料は高電導率である。また、過剰なポリアニオンを含まないことから、該導電性高分子懸濁溶液から得られた導電性高分子材料は耐水性に優れ、該導電性高分子材料を電解質に用いたコンデンサは、信頼性、特に高湿度雰囲気化での特性が優れている。上記効果を得るため、ポリアニオンと分岐型の構造を持つ分散剤の相乗効果が必要である。ポリアニオンのみの場合、得られる導電性高分子材料は、上記の理由により、低導電率、かつ耐水性に劣る場合がある。分岐型の構造を持つ分散剤のみの場合、導電性高分子にドープできるポリアニオンが存在しないため、得られる導電性有機材料は低導電率である。また、ポリアニオンと直鎖型の構造を持つ分散剤の場合、所望の導電性高分子懸濁溶液中の粒子の分散安定性が得られない場合があるため、ポリアニオンや直鎖型の構造を持つ分散剤は、導電性高分子に対して多量に配合することが必要となり、得られる導電性高分子材料は、低導電率、かつ耐水性に劣る場合がある。上記効果は、導電性高分子懸濁溶液に、粒子径が100nm以下の導電性高分子が含まれている場合、すなわち導電性高分子懸濁溶液中に含まれる導電性高分子の一部または全部が、粒子径100nm以下である場合に特に顕著である。通常、導電性高分子懸濁溶液中の粒子の一部または全部が、粒子径100nm以下である場合、導電性高分子懸濁溶液中の粒子の分散安定化のために、ポリアニオンが導電性高分子に対してより多く必要となり、該導電性高分子懸濁溶液から得られた導電性有機材料は特に低電導率である。しかし、上記構成とすることで、導電性高分子懸濁溶液中の粒子の一部または全部が、粒子径100nm以下であってもポリアニオンを多くする必要がなく、該導電性高分子懸濁溶液から得られた導電性有機材料は高電導率である。導電性高分子の一部または全部が、粒子径100nm以下である導電性高分子懸濁溶液は、平均細孔径が1000nm以下である弁作用金属からなる陽極導体の多孔質細孔内部などに導電性高分子材料を形成するのに適している。導電性高分子材料が高電導率であれば特に好ましい。導電性高分子懸濁溶液中に含まれる導電性高分子粒子の平均粒子径は、1~1000nmの範囲とすることが好ましく、上述したとおり、粒子径100nm以下である導電性高分子が含まれていることがより好ましい。導電性高分子懸濁溶液が含有する導電性高分子としては、ピロール、チオフェンおよびその誘導体の少なくとも1種から構成されたポリマーとしての導電性有機高分子が好ましい。導電性高分子の分子量や特性は、その用途に応じて選択でき、電解コンデンサ用であれば、電解コンデンサの構成に適した分子量および特性の範囲のものを選択すればよい。導電性高分子としては、中でも、下記式1で示される構造単位を有するポリ3,4-エチレンジオキシチオフェンまたはその誘導体が好ましい。導電性高分子は、ホモポリマーでもよく、コポリマーでもよく、1種でもよく、2種以上でもよい。導電性高分子懸濁溶液における導電性高分子の含有量は、溶媒である水100重量部に対して0.1乃至30重量部であることが好ましく、0.5乃至20重量部であることがより好ましい。導電性高分子懸濁溶液はポリアニオンを含有する。ポリアニオンとしては、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸等のポリカルボン酸;ポリビニルスルホン酸、ポリスチレンスルホン酸等のポリスルホン酸;およびこれらの構造単位の少なくとも1種を有する共重合体が挙げられる。中でも、下記2で示される構造単位を有するポリスチレンスルホン酸が好ましい。ポリアニオンは、1種でもよく、2種以上でもよい。ポリアニオンの重量平均分子量は、2,000乃至500,000であることが好ましく、10,000乃至200,000であることがより好ましい。導電性高分子懸濁溶液はポリアニオンとともに、分岐型の構造を持つ分散剤を含有することが好ましい。分岐型の構造を持つ分散剤は、1種でもよく、2種以上でもよい。分岐型の構造を持つ分散剤は、主鎖に導電性高分子に吸着するための吸着基を持ち、かつ親水性及び/又は疎水性の側鎖を1つ以上持つ構造である有機高分子分散剤がより好ましい。分散剤の主鎖としては、ポリエチレン、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂およびこれらの構造単位を有する共重合体が挙げられる。分散剤の主鎖が持つ吸着基としては、カルボキシル基、スルホ基、リン酸基、アミノ基が挙げられる。導電性高分子への吸着性の高さからカルボキシル基やスルホ基が特には望ましい。分散剤の側鎖としては、親水性である、ポリエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンや、疎水性である、ポリエチレン、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂が挙げられる。側鎖は1つでもよいが、立体障害が大きくなり粒子の分散性を高める効果が増すことから複数有することが特には好ましい。側鎖は1種類でもよく、2種類以上でもよい。親水性の側鎖と疎水性の側鎖を両方有すると、導電性高分子懸濁溶液中の粒子の安定性および、導電性高分子材料の強度が増すことから特には好ましい。分岐型の構造を持つ分散剤としては、顔料などの固体粒子の分散剤として利用されているもの中から、上述した分岐型の構造をもつ分散剤から選択して用いることができ、例えば後述する各実施例で使用されているDISPERBYK190として市販されている分散剤などが好適に利用できる。DISPERBYK190は、主鎖がアクリル樹脂であり、該主鎖は吸着基としてカルボシキル基を持つ。また、側鎖として、親水性であるポリエーテル及び疎水性であるポリスチレンとを複数持っており、分岐型の構造を持つ分散剤である。導電性高分子懸濁溶液におけるポリアニオン及び分岐型の構造を持つ分散剤の含有量は、導電性高分子100重量部に対して、ポリアニオンが10乃至200重量部、分岐型の構造を持つ分散剤が1乃至120重量部であることが好ましい。より好ましくは、導電性高分子100重量部に対して、ポリアニオンが50乃至150重量部、分岐型の構造を持つ分散剤が1乃至50重量部である。導電性高分子懸濁溶液は水溶性バインダーを1種以上含むことが好ましい。水溶性バインダーとしては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミドおよびこれらの構造単位を有する共重合体が挙げられ、コーティング用ポリマー懸濁液用として利用されているものの中から選択して利用することができる。中でも、カルボキシル基やスルホ基などの付加や、ポリエチレングリコールとの共重合により水溶性に変性したポリエステルまたはポリアミドは、導電性高分子懸濁溶液中の粒子の分散安定性を損なわず、また、該導電性高分子懸濁溶液から得られる導電性有機材料は導電性をほとんど損なわないことが判明した。導電性高分子懸濁溶液における水溶性バインダーの含有量は、前記導電性高分子100重量部に対し、前記水溶性バインダーが10乃至400重量部である。水溶性バインダーを添加することにより、基材への密着性が向上する。導電性高分子懸濁溶液には、水溶性バインダーとともに、水溶性バインダーを架橋する架橋剤を含有してもよい。該導電性高分子懸濁溶液に、導電性高分子材料の導電性や密度、強度の特性の向上を図る目的で、エリスリトール及び/またはペンタエリトリトールを混合することが好ましい。エリスリトールは、例えば、ソルビトール、マルチトースなど多価アルコールに比較して、結晶性が高いため、吸湿性が小さく、取扱いが容易である観点からも好ましい。またエリスリトールは、甘味料として用いられる食品添加物として知られており、安全面、安定性にも優れており、また水に対する溶解度においても、例えば、エチレングリコール、グリセリンなどの非水溶媒に比較して、数倍高く添加量の設計自由度が高い利点がある。ペンタエリトリトールは、加熱すると徐々に昇華し、融点以上の加熱で脱水して重合する特徴を有している。これによって、導電性高分子材料の物性が変化し、密度、強度が向上する利点を有する。このような反応性は、その化学構造に起因しており、例えばエリスリトール、ソルビトールのような化学構造では、起こり難い。導電性向上効果はエリスリトールが高く、密度、強度の特性向上効果はペンタエリトリトールが高い。エリスリトール及びペンタエリトリトールの少なくとも一方を、導電性高分子懸濁溶液中の重合物濃度と同等以上の濃度で導電性高分子懸濁溶液に混合することによって、効果を奏する。尚、添加量の上限濃度は該導電性高分子懸濁溶液に溶解する量であれば特に制限されない。本実施形態に係る導電性高分子材料は、上記の導電性高分子懸濁溶液を乾燥して、溶媒を除去したものであり、基材への密着性と耐水性に優れ、かつ高導電率である。溶媒を除去するための乾燥温度は、導電性高分子の分解温度以下であれば特に制限されないが、300°C以下が好ましい。<導電性高分子懸濁溶液の製造方法>本実施形態に係る導電性高分子懸濁溶液の製造方法は、以下の工程を有する。第一の工程本実施形態では、まず、ドーパントとしての有機酸またはその塩を含む溶媒中で、導電性高分子を与えるモノマーを、酸化剤を用いて化学酸化重合させて、導電性高分子を含む混合物を得る。第一の工程では、重合度が高く、結晶化度の高い導電性高分子を得ることができる。ドーパントとしては、アルキルスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、アントラキノンスルホン酸、カンファースルホン酸およびそれらの誘導体等、ならびにそれらの鉄III等の塩が挙げられる。これらのスルホン酸は、モノスルホン酸でもジスルホン酸でもトリスルホン酸でもよい。アルキルスルホン酸の誘導体としては、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸が挙げられる。ベンゼンスルホン酸の誘導体としては、フェノールスルホン酸、スチレンスルホン酸、トルエンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸が挙げられる。ナフタレンスルホン酸の誘導体としては、1-ナフタレンスルホン酸、2-ナフタレンスルホン酸、1,3-ナフタレンジスルホン酸、1,3,6-ナフタレントリスルホン酸、6-エチル-1-ナフタレンスルホン酸が挙げられる。アントラキノンスルホン酸の誘導体としては、アントラキノン-1-スルホン酸、アントラキノン-2-スルホン酸、アントラキノン-2,6-ジスルホン酸、2-メチルアントラキノン-6-スルホン酸が挙げられる。中でも、1-ナフタレンスルホン酸、2-ナフタレンスルホン酸、1,3,6-ナフタレントリスルホン酸、アントラキノンジスルホン酸、p-トルエンスルホン酸、カンファースルホン酸またはこれらの鉄III塩が好ましい。重合物の高結晶化への影響が大きいことから、カンファースルホン酸がさらに好ましい。カンファースルホン酸は、光学活性体でもよい。ドーパントは、1種でもよく、2種以上でもよい。ドーパントの使用量は、過剰であっても第二の工程で除去することが可能なため、特に制限はないが、モノマー1重量部に対して1乃至100重量部が好ましく、1乃至50重量部がより好ましい。溶媒は、水でも有機溶媒でも水混和有機溶媒でもよく、モノマーとの相溶性が良好な溶媒を選定することが好ましく、ドーパントおよび酸化剤との相溶性もよい溶媒を選定することが特に好ましい。有機溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒;アセトニトリル、アセトン、ジメチルスルホキシド等の低極性溶媒が挙げられる。有機溶媒は、1種でもよく、2種以上でもよい。中でも、エタノール、またはエタノールと水との混合溶媒が好ましい。導電性高分子としては、ピロール、チオフェンおよびその誘導体の少なくとも1種から構成されたポリマーが好ましい。導電性高分子を与えるモノマーは、目的とする導電性高分子に応じて選択すればよい。モノマーは、1種でもよく、2種以上でもよい。ポリピロールおよびその誘導体は、対応するピロールまたはピロールの誘導体を重合して得られる。ピロールの誘導体としては、3-ヘキシルピロール等の3-アルキルピロール、3,4-ジヘキシルピロール等の3,4-ジアルキルピロール、3-メトキシピロール等の3-アルコキシピロール、3,4-ジメトキシピロール等の3,4-ジメトキシピロールが挙げられる。ポリチオフェンおよびその誘導体は、対応するチオフェンまたはチオフェンの誘導体を重合して得られる。チオフェンの誘導体としては、3,4-エチレンジオキシチオフェンおよびその誘導体、3-ヘキシルチオフェン等の3-アルキルチオフェン、3-メトキシチオフェン等の3-アルコキシチオフェンが挙げられる。3,4-エチレンジオキシチオフェンの誘導体としては、3,4-1-ヘキシルエチレンジオキシチオフェン等の3,4-1-アルキルエチレンジオキシチオフェンが挙げられる。中でも、下記式3で示されるポリ3,4-エチレンジオキシチオフェンまたはその誘導体が好ましい。溶媒中のモノマーの濃度は、0.1乃至50重量が好ましく、0.5乃至30重量がより好ましい。酸化剤としては、特に制限はなく、塩化鉄III六水和物、無水塩化鉄III、硝酸鉄III九水和物、無水硝酸第二鉄、硫酸鉄IIIn水和物n=3~12、硫酸鉄IIIアンモニウム十二水和物、過塩素酸鉄IIIn水和物n=1,6、テトラフルオロホウ酸鉄III等の無機酸の鉄III塩;塩化銅II、硫酸銅II、テトラフルオロホウ酸銅II等の無機酸の銅II塩;テトラフルオロホウ酸ニトロソニウム;過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム等の過硫酸塩;過ヨウ素酸カリウム等の過ヨウ素酸塩;過酸化水素、オゾン、ヘキサシアノ鉄III酸カリウム、硫酸四アンモニウムセリウムIV二水和物、臭素、ヨウ素;p-トルエンスルホン酸鉄III等の有機酸の鉄III塩を用いることができる。中でも、無機酸もしくは有機酸の鉄塩III、または過硫酸塩が好ましく、過硫酸アンモニウムまたはp-トルエンスルホン酸鉄IIIがより好ましく、ドーパントを兼ねる性質を有していることから、p-トルエンスルホン酸鉄IIIがさらに好ましい。酸化剤は、1種でもよく、2種以上でもよい。酸化剤の使用量は、過剰であっても第二の工程で除去することが可能なため、特に制限はないが、より穏やかな酸化雰囲気で反応させて高導電率の重合体を得るため、モノマー1重量部に対して0.5乃至100重量部が好ましく、1乃至50重量部がより好ましい。化学酸化重合の反応温度は、特に限定されないが、一般的には、使用する溶媒の還流温度付近であり、0乃至100°Cが好ましく、10乃至50°Cがより好ましい。反応温度が、適正でないと導電性が損なわれる可能性がある。化学酸化重合の反応時間は、酸化剤の種類および投入量、反応温度、攪拌条件などに依存するが、5乃至100時間程度である。第一の工程は、界面活性作用を有する物質の存在下で行うことが好ましい。界面活性作用を有する物質としては、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性イオン界面活性剤を用いることができ、ドデシルベンゼンスルホン酸、ポリエチレングリコールなどが好適である。第二の工程本実施形態では、第一の工程で得られた混合物から導電性高分子を回収する。具体的には、化学酸化重合して得られた導電性高分子を含む反応液から、導電性高分子を分離洗浄することで、ドーパント、未反応モノマー、酸化剤由来の残留金属イオンおよびアニオンを除去する。第二の工程により、十分な精製処理が可能であり、高純度の導電性高分子を得ることができる。反応液から導電性高分子を分離する方法としては、ろ過法、遠心分離法などが挙げられる。洗浄溶媒は、導電性高分子を溶解することなく、モノマーおよび/または酸化剤を溶解可能な溶媒を用いて行うことが好ましい。洗浄溶媒としては、水や、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒が挙げられる。洗浄溶媒は、1種でもよく、2種以上でもよい。洗浄の程度は、洗浄後の洗浄溶媒のpH測定や比色観察を行うことにより、確認することができる。さらに、酸化剤由来の金属成分をより高度に除去することができることから、導電性高分子を熱水洗浄および/または熱処理することが好ましい。熱処理の温度は、導電性高分子の分解温度以下であれば特に制限されないが、300°C未満で行うことが好ましい。また、イオン交換樹脂を用いたイオン交換処理を行うことも、酸化剤由来の金属イオンやアニオンを除去する方法として有効である。導電性高分子に含まれる不純物は、ICP発光分析やイオンクロマトグラフィーなどにより定量可能である。第三の工程本実施形態では、ポリアニオンを含む水系溶媒中で、第二の工程で回収された導電性高分子に酸化剤を混合する。第三の工程では、分散剤としてのポリアニオンと酸化剤を導電性高分子に作用させることにより、導電性高分子の分散性の良好な導電性高分子懸濁溶液が得られる。分散機構としては、少なくとも、ポリアニオン由来のアニオンのドーピング作用が考えられる。ポリアニオンとしては、前述のポリアニオンを用いることができる。中でも、ポリスチレンスルホン酸が好ましい。ポリアニオンの重量平均分子量は、2,000乃至500,000であることが好ましく、10,000乃至200,000であることがより好ましい。ポリアニオンの使用量は、第二の工程で得られた導電性高分子100重量部に対して10乃至200重量部であることが好ましく、50乃至150重量部であることがより好ましい。酸化剤としては、第一の工程で用いる酸化剤と同様のものを用いることができ、中でも、過硫酸アンモニウムまたは過酸化水素が好ましい。酸化剤の使用量は、第二の工程で得られた導電性高分子100重量部に対して10乃至500重量部が好ましく、50乃至300重量部がより好ましい。水系溶媒としては、水が好ましいが、水溶性の有機溶媒を加えてもなんら問題ない。水溶性の有機溶媒としては、水に添加して用いる際に酸化反応に適したものを選択して用いることができる。また、これらの要件に加えて、第三の工程により得られる混合液をそのまま第四の工程に利用する場合は、最終的に得られる導電性高分子懸濁溶液の溶媒液媒体として利用できる有機溶媒を選択して用いることが好ましい。このような有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒;アセトニトリル、アセトン、ジメチルスルホキシド等の低極性溶媒が挙げられる。有機溶媒は、1種でもよく、2種以上でもよい。第三の工程での反応温度は、特に限定されないが、0乃至100°Cが好ましく、10乃至50°Cがより好ましい。反応時間は、特に制限されないが、5乃至100時間程度である。また、第三の工程後に、前述したイオン交換処理を施すことが好ましい。第四の工程本実施形態では、分岐型の構造を持つ分散剤を混合したのち、導電性高分子を粉砕する。分岐型の構造を持つ分散剤を混合したのち、導電性高分子を粉砕することで、高い分散安定性を持った導電性高分子懸濁溶液を得ることができる。第四の工程の粉砕により、導電性高分子の少なくとも一部、すなわち導電性高分子の一部または全部を100nm以下に粉砕することもできる。分岐型の構造を持つ分散剤の使用量は、第二の工程で得られた導電性高分子100重量部に対して1乃至120重量部であることが好ましく、1乃至50重量部であることがより好ましい。第四の工程中または工程後に、水溶性バインダーを1種以上混合することが好ましい。水溶性バインダーは前述のバインダーを用いることができる。中でも、カルボキシル基やスルホ基などの付加により水溶性に変性したポリエステルまたはポリアミドが特には好ましい。導電性高分子懸濁溶液における水溶性バインダーの含有量は、前記導電性高分子100重量部に対し、水溶性バインダーが10乃至400重量部である。第四の工程中または工程後に、エリスリトール及び/又はペンタエリトリトールを混合することが好ましい。エリスリトール、ペンタエリトリトールの添加量は、導電性高分子懸濁溶液中の重合物濃度と同等以上の濃度で混合することによって、効果を奏する。尚、添加量の上限濃度は該導電性高分子懸濁溶液に溶解する量であれば特に制限されない。<電解コンデンサおよびその製造方法>本実施形態に係る電解コンデンサは、上記の導電性高分子懸濁溶液から得られる導電性高分子材料を電解質層として有する。電解質層は、固体状であることが好ましい。本実施形態に係る電解コンデンサにおいては、電解質を形成する材料が高導電率であるため、低ESRの電解コンデンサとなる。さらに、結晶化度の高いポリマー材料は酸素バリア性も相関して高く、またバインダーの効果により、基材への密着性に優れていることから、電解コンデンサの信頼性も向上することが十分見込まれる。図1に、本実施形態に係る固体電解コンデンサの構造を示す模式的断面図を示す。この電界コンデンサは、陽極導体1上に、誘電体層2、固体電解質層3および陰極導体4がこの順に形成された構造を有している。陽極導体1は、弁作用金属の板、箔または線;弁作用金属の微粒子からなる焼結体;エッチングによって拡面処理された多孔質体金属などによって形成される。弁作用金属としては、タンタル、アルミニウム、チタン、ニオブ、ジルコニウムおよびこれらの合金などが挙げられる。中でも、アルミニウム、タンタルおよびニオブから選択される少なくとも1種の弁作用金属であることが好ましい。誘電体層2は、陽極導体1の表面を電解酸化させることで形成することができる層であり、焼結体や多孔質体などの空孔部にも形成される。誘電体層2の厚みは、電解酸化の電圧によって適宜調整できる。固体電解質層3は、上記の導電性高分子懸濁溶液または導電性有機材料を含む。固体高分子電解質層3は、単層構造でもよいが、多層構造でもよい。図1に示す固体電解コンデンサでは、固体高分子電解質層3が、第一の導電性高分子化合物層3Aおよび第二の導電性高分子化合物層3Bからなる。固体電解質層3は、さらに、ピロール、チオフェン、アニリンまたはその誘導体を重合して得られる導電性重合体;二酸化マンガン、酸化ルテニウムなどの酸化物誘導体;TCNQ7,7,8,8-テトラシアノキノジメタンコンプレックス塩などの有機物半導体を含んでいてもよい。固体電解質層3の形成方法としては、誘電体層2上に、前述の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、その導電性高分子懸濁溶液から溶媒を除去する方法が挙げられる。また、図1に示す固体電解コンデンサにおける固体電解質層3は、誘電体層上に、第一の導電性高分子化合物を与えるモノマーの化学酸化重合または電解重合により、第一の導電性高分子化合物層3Aを形成し、その第一の導電性高分子化合物層3A上に、上記の導電性高分子懸濁溶液を塗布または含浸し、第二の導電性高分子化合物層を形成する方法で形成することができる。第一の導電性高分子化合物を与えるモノマーとしては、ピロール、チオフェン、アニリンおよびそれらの誘導体から選ばれる少なくとも1種を用いることができる。このモノマーを化学酸化重合または電解重合して第一の導電性高分子化合物を得る際に使用するドーパントとしては、ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸、フェノールスルホン酸、スチレンスルホン酸およびその誘導体等のスルホン酸系化合物が好ましい。ドーパントの分子量としては、低分子化合物から高分子量体まで適宜選択して用いることができる。溶媒としては、水のみでもよく、水と水に可溶な有機溶媒とを含む混和溶媒でもよい。塗布または含浸の方法としては、特に制限はされないが、十分に多孔質細孔内部へ導電性高分子懸濁溶液を充填させるために、塗布または含浸後に数分~数10分放置することが好ましい。浸漬の繰り返しや、減圧方式または加圧方式が好ましい。導電性高分子懸濁溶液からの溶媒の除去は、導電性高分子を乾燥することで行うことができる。乾燥温度は、溶媒除去が可能な温度範囲であれば特に限定されないが、熱による素子劣化防止の観点から、上限温度は300°C未満であることが好ましい。乾燥時間は、乾燥温度によって適宜最適化する必要があるが、導電性が損なわれない範囲であれば特に制限されない。陰極導体4は、導体であれば特に限定されないが、例えば、グラファイトなどのカーボン層5と、銀導電性樹脂6とからなる2層構造とすることができる。以下、本実施形態を実施例に基づきさらに具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例1第一の工程モノマーである3,4-エチレンジオキシチオフェン2gと、ドーパントであるカンファースルホン酸2gと、酸化剤およびドーパントとして機能するp-トルエンスルホン酸鉄III18gを、溶媒としてのエタノール60mlに溶解させた。得られた溶液を室温下で24時間攪拌して、モノマーの酸化重合を行った。このとき、混合液は黄色から濃青色へと変化した。第二の工程第一の工程で得られた混合液を減圧ろ過装置でろ過して、粉末を回収した。得られた粉末を純水で洗浄して、過剰の酸化剤ドーパントを除去した。純水による洗浄は、ろ液のpHが6~7になるまで繰り返し行った。ろ液のpHが6~7になった後、さらに、エタノールで洗浄して、モノマー、酸化剤および反応後の酸化剤p-トルエンスルホン酸鉄IIを除去した。エタノールによる洗浄は、ろ液の色が無色透明になるまで行った。第三の工程第二の工程で洗浄された粉末1gを水200ml中に分散させた後、ポリ酸ポリアニオンとしてのポリスチレンスルホン酸重量平均分子量:50,000の20重量水溶液0.5gを添加した。この混合液に、さらに酸化剤としての過硫酸アンモニウム1.5gを加えて、室温下で24時間攪拌した。得られたポリチオフェン懸濁溶液は濃紺色であった。第四の工程第三の工程で得られた混合液に、分岐型の構造を持つ分散剤DISPERBYK登録商標190、40重量水溶液、BYKChemieGmbH3gを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させた。その後、ビーズミルを用いて混合液中の粒子を粉砕し、平均粒子径を500nmとした。得られたポリチオフェン懸濁溶液は、濃紺色を維持した。平均粒子径の測定には、動的光散乱法測定装置:ゼータ電位粒径測定システムELSZ2大塚電子を用いた。ポリチオフェン懸濁溶液の評価得られたポリチオフェン懸濁溶液をガラス基板上に100μl滴下し、125°Cの恒温槽中で完全に溶媒を揮発させて乾燥することで、導電性高分子膜を形成した。得られた導電性高分子膜を四端子法で表面抵抗Ω/□および膜厚を計測し、導電率S/cmを算出した。実施例2第三の工程においてポリスチレンスルホン酸重量平均分子量:50,000の20重量水溶液の添加量を5gとし、第四の工程において分岐型の構造を持つ分散剤DISPERBYK登録商標190、40重量水溶液、BYKChemieGmbHの添加量を0.2gとした以外は、実施例1と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例3第三の工程においてポリスチレンスルホン酸重量平均分子量:50,000の20重量水溶液の添加量を10gとし、第四の工程において分岐型の構造を持つ分散剤DISPERBYK登録商標190、40重量水溶液、BYKChemieGmbHの添加量を0.04gとした以外は、実施例1と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例4第三の工程において、ポリ酸として重量平均分子量2,000のポリスチレンスルホン酸を用いた以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例5第四の工程において、ビーズミルを用いて混合液中の粒子を粉砕し、平均粒子径を50nmとした以外は、実施例1と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例6第四の工程において、ビーズミルを用いて混合液中の粒子を粉砕し、平均粒子径を50nmとした以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例7第四の工程において、ビーズミルを用いて混合液中の粒子を粉砕し、平均粒子径を50nmとした以外は、実施例3と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例8第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例9第四の工程の後に、水溶性ポリアミドAQナイロンP95、50重量水溶液、東レ4gを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例10第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gと、エリスリトール10gとを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例11第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gと、ペンタエリトリトール10gとを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例2と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例12第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例6と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例13第四の工程の後に、水溶性ポリアミドAQナイロンP95、50重量水溶液、東レ4gを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例6と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例14第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gと、エリスリトール10gとを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例6と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例15第四の工程の後に、水溶性ポリエステルペスレジンA610、25重量水溶液、高松油脂8gと、ペンタエリトリトール10gとを添加し、室温下で1時間攪拌して完全に溶解させる工程を追加した以外は、実施例6と同様にして、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。そして、得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。比較例1特許文献1の実施例1に記載の方法で、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。具体的には、重量平均分子量4,000のポリスチレンスルホン酸2g、3,4-エチレンジオキシチオフェン0.5gおよび硫酸鉄III0.05gを水20mlに溶解させ、24時間にわたって空気を導入して、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。比較例2重量平均分子量4,000のポリスチレンスルホン酸12.4g、3,4-エチレンジオキシチオフェン1.6gおよび硫酸鉄III0.16gを水1000mlに溶解させ、24時間にわたって空気を導入して、ポリチオフェン懸濁溶液を製造した。その後、高圧ホモゲナイザーを700バール及びノズル直径0.1mmで用いて2回均質化した。該水溶液中の粒子の平均粒子径は20nmであった。得られたポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、導電性高分子膜を形成し、その導電率を評価した。結果を表1に示す。実施例16弁作用金属からなる陽極導体として多孔質性のアルミニウムを用い、陽極酸化によりアルミニウムの表面に誘電体層となる酸化皮膜を形成した。陽極部と陰極部は、絶縁樹脂で分断した。次いで、誘電体層を形成した陽極導体の陰極部を、実施例2で製造したポリチオフェン懸濁溶液に浸漬し引き上げた後、125°Cの恒温槽中で乾燥固化させて、固体電解質層を形成した。そして、固体電解質層の上に、グラファイト層および銀含有樹脂層を順番に形成して、固体電解コンデンサを製造した。得られた固体電解コンデンサの容量及びESR等価直列抵抗を、LCRメーターを用いて、それぞれ120Hzと100kHzの周波数で測定した。容量及びESRの値は、全陰極部面積を単位面積1cm2に規格化した。結果を表2に示す。実施例17固体電解質層の形成に、実施例10で製造したポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例16と同様にして、固体電解コンデンサを製造し、その容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。実施例18固体電解質層の形成に、実施例14で製造したポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例16と同様にして、固体電解コンデンサを製造し、その容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。実施例19弁作用金属からなる陽極導体として多孔質性のアルミニウムを用い、陽極酸化によりアルミニウムの表面に誘電体層となる酸化皮膜を形成した。陽極部と陰極部は、絶縁樹脂で分断した。次いで、誘電体層を形成した陽極導体の陰極部を、ピロール10gを純水200mlに溶解させたモノマー液と、ドーパントとしてのp-トルエンスルホン酸20gおよび酸化剤としての過硫酸アンモニウム10gを純水200mlに溶解させた酸化剤液とに順番に浸漬引き上げを10回繰り返し行い、化学酸化重合を行うことで、第一の導電性高分子化合物層を形成した。第一の導電性高分子化合物層上に、実施例10で製造したポリチオフェン懸濁溶液を滴下し、125°Cの恒温槽中で乾燥固化させて、第二の導電性高分子化合物層を形成した。そして、第一の導電性高分子化合物層および第二の導電性高分子化合物層からなる固体電解質層の上に、グラファイト層および銀含有樹脂層を順番に形成して、固体電解コンデンサを製造した。実施例16と同様にして、得られた固体電解コンデンサの容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。実施例20固体電解質層の形成に、実施例14で製造したポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例19と同様にして、固体電解コンデンサを製造した。実施例16と同様にして、得られた固体電解コンデンサの容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。比較例3実施例2で製造したポリチオフェン懸濁溶液の代わりに比較例1で製造したポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例16と同様に実施して、固体電解コンデンサを製造した。実施例16と同様にして、得られた固体電解コンデンサの容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。比較例4実施例2で製造したポリチオフェン懸濁溶液の代わりに比較例2で製造したポリチオフェン懸濁溶液を用いた以外は、実施例16と同様に実施して、固体電解コンデンサを製造した。実施例16と同様にして、得られた固体電解コンデンサの容量及びESRを評価した。結果を表2に示す。表1において、平均粒子径が500nmの場合には、100nm以下の粒子径のものは含まれていない。表1に示したように、実施例1乃至15で得られた導電性高分子膜は、比較例1、2で得られた導電性高分子膜に比べて、高導電率であった。すなわち、本実施形態による高導電率化の効果は明らかである。特に、導電性高分子懸濁溶液中の導電性高分子の一部または全部が、粒子径が100nm以下の場合平均粒子径が50nmの場合でも、高導電率の導電性高分子膜が得られ、効果は顕著である。高電導率化の効果は、本実施形態に係る導電性高分子懸濁溶液が、導電性高分子と、ポリアニオンを少なくとも1種と、分岐型の構造を持つ分散剤を少なくとも1種とを含有するためである。上記構成とすることで、導電性高分子懸濁溶液は、含有される粒子の分散安定性に優れる。そのため、未ドープのポリアニオン、つまり導電性に寄与しないポリアニオンを、導電性高分子に対して少なくすることができ、該導電性高分子懸濁溶液から得られた導電性有機材料は高電導率である。実施例2、4、6、8乃至15で得られた導電性高分子膜は、実施例1、3、5,7で得られた導電性高分子膜に比べ、高電導率であった。これは、実施例2、4、6、8乃至15の導電性高分子懸濁溶液に含有される、ポリアニオン及び分岐型の構造を持つ分散剤と、導電性高分子との比率が、実施例1、3、5,7の導電性高分子懸濁溶液と比べて、より少ないためである。また、導電性高分子懸濁溶液の製造方法で、第一の工程~第三の工程を経ることで、1ドーパントの選択肢が広いことから結晶化度を高くするドーパントを選択することができ、2モノマーと相溶性の高い溶媒構成を選択できることから重合度が高くすることができ、3洗浄が容易であることから高純度化が図れ、その結果として高導電率化を図ることができる。さらに、第四の工程中または工程後に、エリスリトールを添加することで、導電性が向上する。これは、エリスリトールが、導電性高分子懸濁溶液中の導電性高分子粒子近傍に存在する、第三の工程で投入した未ドープのドーパントアニオン抵抗成分と相互作用することで、導電性高分子粒子間の抵抗を下げるとともに、導電性高分子の密度が増加することによる。第四の工程中または工程後に、ポリエステルやポリアミドからなる水溶性バインダーを添加しても導電性はほとんど損なわれない。表2に示したように、実施例16乃至20で得られた固体電解コンデンサは、比較例3乃至4で得られた固体電解コンデンサに比べて、抵抗ESRが低かった。実施例16乃至20では、使用した導電性有機材料の導電率が高いために、固体電解質の抵抗を低減することが可能となり、抵抗ESRを低減することが可能となる。導電性高分子懸濁溶液中の導電性高分子の一部または全部が、粒子径100nm以下である場合でも、抵抗ESRが低い固体電解コンデンサが得られ、効果は顕著である。また、導電性高分子の一部または全部が、粒子径100nm以下である導電性高分子懸濁溶液は、弁作用金属からなる陽極導体の多孔質細孔内部などに導電性有機材料を形成するのに適しており、容量出現が優れている。"