ランクフォード値rが既知であり、且つ穴広げ成形加工の変形限界として、穴端から距離ΔL以内の部分における最大主ひずみ及びひずみ勾配で表される成形可能領域が既知である被加工材を用いるプレス部品の設計段階で、前記プレス部品の穴広げ成形部の下穴半径をR0、製品穴半径をR1として、下記の式を用いて前記最大主ひずみに相当する穴縁の周方向ひずみεθ及びひずみ勾配dを算出し、該算出したεθ及びdが前記成形可能領域内であれば合格、そうでなければ不合格と判定することを特徴とする伸びフランジ割れ判定方法。前記下穴半径R0は、製品図上から幾何学的に推定される長さである請求項1に記載の伸びフランジ割れ判定方法。前記下穴半径R0として、フランジアップ部の内曲がり側縁の曲率半径を用いる請求項2に記載の伸びフランジ割れ判定方法。しかしながら、特許文献1~3の何れの技術も、それらを部品設計段階で役立てるにはFEM解析が必要である。すなわち背景技術では、部品設計段階において部品の図面作成時にCAD上で穴広げ成形部の形状設計を行う際に、穴広げ成形部の穴縁からの亀裂発生や破断、又はフランジアップ成形部の板端からの亀裂発生や破断の判定をFEM解析によって行う必要がある。そのため計算に時間がかかるという問題や、又、暫定的な製品形状の設計を完了してモデル化しないとFEM解析が行えずそのモデル化にも時間がかかるという問題があり、これらが未解決の課題として存在した。発明者らは、プレス部品の穴広げ成形部の穴縁又はフランジアップ部のひずみ及びひずみ勾配を、FEM解析にはよらず、初等解析から導出した簡易計算式にて算出し、該算出した結果が、FEM解析にて算出した結果と良く一致することを見出し、本発明をなした。すなわち本発明は、以下のとおりである。[1]ランクフォード値rが既知であり、且つ穴広げ成形加工の変形限界として、穴端から距離ΔL以内の部分における最大主ひずみ及びひずみ勾配で表される成形可能領域が既知である被加工材を用いるプレス部品の設計段階で、前記プレス部品の穴広げ成形部の下穴半径をR0、製品穴半径をR1として、下記の式を用いて前記最大主ひずみに相当する穴縁の周方向ひずみεθ及びひずみ勾配dを算出し、該算出したεθ及びdが前記成形可能領域内にあれば合格、そうでなければ不合格と判定することを特徴とする伸びフランジ割れ判定方法。[2]前記下穴半径R0は、製品図上から幾何学的に推定される長さである[1]に記載の伸びフランジ割れ判定方法。[3]前記下穴半径R0として、フランジアップ部の内曲がり側縁の曲率半径を用いる[2]に記載の伸びフランジ割れ判定方法。プレス部品を設計するにあたり、CAD内で[1]~[3]のいずれかに記載の伸びフランジ割れ判定方法を実行することが好ましい。本発明によれば、プレス部品設計段階での伸びフランジ割れ判定を、FEM解析計算によらず簡易式計算により実行でき、計算時間が短縮して設計能率が向上する。本発明では、被加工材のランクフォード値略してr値rが既知であること前提1が必要である。被加工材は金属板例えば鋼板であり、プレス部品成形用の金属板は通常、r値が測定済みであるから前提1は難なく満たされる。又、本発明では、被加工材の穴広げ成形加工における変形限界として、穴端から距離ΔL以内の部分における最大主ひずみ及びひずみ勾配で表わされる成形可能領域が既知であること前提2が必要である。前記成形可能領域は、特許文献1に記載されるところの、所定の形状を有する金属材料を用いて初期穴径と穴広げ用ポンチ形状を変えて穴広げ試験を行ってせん断縁での変形限界量を求める実験工程と、解析計算により前記穴広げ試験後のせん断縁近傍のひずみ勾配を算出し、該ひずみ勾配と前記変形限界量を関連づけて成形可能領域を決定する第1の計算工程と特許文献1請求項1参照を、予め実行して求めておくことで、既知とすることができるから、前提2も満たされる。尚、前記成形可能領域は、特許文献1に図示されるように、変形限界における最大主ひずみをひずみ勾配の線型増加関数で表わしたものを限界線として、この限界線の下側の領域で表される。又、前記穴端から距離ΔL以内の被加工材部分というときの距離ΔLは、特許文献1にいうΔrに相当し、好ましくは1~10mm程度、より好ましくは3~5mmであるとされている。特許文献1では、暫定成形仕様について解析計算を行い、せん断縁の変形量およびせん断縁近傍のひずみ勾配を求める第2の計算工程と、該第2の計算工程で求めた変形量およびひずみ勾配が、前記成形可能領域内にあるかないかによって前記暫定成形仕様での成形可否を判定する判定工程と特許文献1請求項1参照を有するが、その第2の計算工程における解析計算は、FEM解析計算であって、上述したように部品設計段階において時間がかかる問題がある。本発明では、FEM解析計算に代えて、簡易式である上記式を用いた簡易式計算とすることで、この問題を解決した。前記簡易式は、図1に示す被加工材1の変形前後の形状から、以下に述べる初等解析を行って導出した。変形前に半径R位置にあった材料被加工材1が変形後は半径R1位置まで広がるものとし、面内等方硬化を仮定すると、周方向θ方向ともいう。添字θを付す、半径方向R方向ともいう。添字Rを付すの真ひずみε、公称ひずみλはそれぞれ、数2の各式で表わされる。数2においてεθの式中の変数Rに、穴広げ前の半径R0を代入して、式が導出される。ここで、aは、θ方向のひずみに対するR方向のひずみの比に負号を付したもの-εRεθであり、解析領域が単純引張状態であると仮定すると、数3に示すように体積一定則とr値の定義とから、式で表わされることが導出される。尚、数3においてεtは板厚方向の真ひずみである。さて、穴広げ前の半径R0位置から半径R位置までの間が、穴広げ後に長さLになったとすると、Lは、数4に示すように、半径R位置における微小領域dRの半径方向伸び1λRdRを半径R0位置から半径R位置まで積分することで計算でき、最終的に式で表わされる。尚、穴広げ前の半径R0を、本発明では下穴半径R0と称する。ひずみ勾配dは、式に示すとおり、L=0におけるεθとL=ΔLにおけるεθとの差をΔLで割ったものである。よって、式をRについて解き、L=0、L=ΔLのときのRをそれぞれ求め、数2のεθの式に代入して計算した値を式に代入することで、dを表す式が導出される。前記簡易式式は、被加工材の板厚中心部でのひずみのみを考慮して作成されており、被加工材の板厚が4mm程度を超えるほどに大きくなると、FEM解析との一致が得難くなるので、本発明は板厚4mm以下の被加工材に適用するのがよい。ところで、部品設計段階において、式中の変数のうち、r値rは前記前提1により既知、R1は製品図から既知、ΔLは前記前提2により既知である。しかし、下穴半径R0は、実際のプレス成形段階では穴開け用パンチ半径として既知になるものの、部品設計段階では未知である場合が多く、その場合には何らかの方法でR0の値を定める必要があり、その方法として、製品図上から幾何学的に推定される長さを用いる方法が挙げられる。この方法では、例えば図2にA部として示す穴縁部について図3に断面寸法を示すように、製品図上から、穴部断面形状の垂直部長さhの部分の長さhと、該垂直部に一端が連なり他端が水平部に連なる曲率半径Rsの14円弧部Rs部の孤長sとを求め、前記垂直部と前記Rs部との連結線は直線を単に曲げてなるものであると仮定して、図中に示す式:R0≒R1Rs-sh、の計算により、下穴半径R0の値を推定する。又、本発明は、パンチ穴の穴縁部のみならず、例えば図2にB部として示すフランジアップ部にも適用することができる。かかるフランジアップ部の場合、図5に示すようにB部フランジアップ部の内曲がり側縁の曲率半径が下穴半径R0であるとみなし、図3の場合と同様に計算してその値を推定することができる。本発明の伸びフランジ割れ判定方法は、CAD内で実行することにより、プレス部品設計段階での設計能率を大幅に向上させることができる。r値が10、板厚が29mmである、JISJSH590B相当鋼板を被加工材とし、穴広げを含むプレス加工により、図2に製品形状を示す自動車ロアアームの設計に本発明を適用した。実施例1では、被加工材のA部について、成形可能領域は図4でOKと記した領域すなわち最大主ひずみとひずみ勾配との直線関係式で表される限界線の下側の領域であることが既知である。尚、NGと記した領域は割れ領域である。この成形可能領域は特許文献1に記載の方法で予め求められた。実施例1ではΔL=5mmとし、図3に示した方法でR0を求め、式にてεθ及びdを計算した。その結果を図4にプロットして示す。又、検証用に比較例1としてA部及びその近傍についてFEM解析計算によりεθ及びdを算出した。その結果を併せてプロットした。図示のとおり、実施例1、比較例1ともほぼ同じところにプロットされること、且つ、限界線の上側すなわち割れ領域にあることが分る。又、このA部では実プレス品において割れが発生したことが確認されている。実施例2では、被加工材のB部について、成形可能領域は図6でOKと記した領域すなわち最大主ひずみとひずみ勾配との直線関係式で表される限界線の下側の領域であることが既知である。尚、NGと記した領域は割れ領域である。この成形可能領域は特許文献1に記載の方法で予め求められた。実施例2ではΔL=5mmとし、図5に示した方法でR0を求め、式にてεθ及びdを計算した。その結果を図6にプロットして示す。又、検証用に比較例2としてA部及びその近傍についてFEM解析計算によりεθ及びdを算出した。その結果を併せてプロットした。図示のとおり、実施例2、比較例2ともほぼ同じところにプロットされること、且つ、限界線の下側すなわち成形可能領域にあることが分る。又、このB部では実プレス品において割れが発生しなかったことが確認されている。以上のことより、本発明によれば、FEM解析計算を必要とせずに、穴広げ成形における伸びフランジ割れ判定、及びフランジアップ成形における伸びフランジ割れ判定が、可能であることが分る。