複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、接合ステージの上面に第1のタブ線、太陽電池素子、及び第2のタブ線を順に配置する配置工程と、押え機構が前記第2のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を加熱することにより、前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を互いに接合する接合工程と、前記第2のタブ線及び前記第1のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面よりも低くなっている搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程と、を備えたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、接合ステージの上面に第1のタブ線、太陽電池素子、及び第2のタブ線を順に配置する配置工程と、押え機構が前記第2のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を加熱することにより、前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を互いに接合する接合工程と、前記第2のタブ線及び前記第1のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面に隣接した境界付近の領域に凹部を有する搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程と、を備えたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記接合ステージと前記搬出ステージとは、互いに分割されており、前記接合ステージは、上面を介して加熱する第2の加熱機構を有し、前記加熱機構は、赤外線を照射して加熱を行い、前記接合工程では、前記加熱機構及び前記第2の加熱機構が前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を加熱することを特徴とする請求項1又は2に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記搬出ステージは、前記接合ステージに隣接した第1の部分と、前記接合ステージと反対側で前記第1の部分に隣接した第2の部分と、に分割されており、前記第1の部分は、上面を介して加熱する第3の加熱機構を有し、前記搬出工程では、前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記第1の部分の上面へ搬出し、前記第3の加熱機構が前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を加熱することを特徴とする請求項3に記載の太陽電池モジュールの製造方法。タブ線の電気抵抗による電力の損失が大きくなると、太陽電池モジュールの出力が低下する可能性がある。そこで、タブ線の長さを短縮しタブ線の電気抵抗を低減することでタブによる電力損失を低減することが考えられるが、このためには、太陽電池ストリングスにおける隣接する太陽電池素子の間隔を縮小することが必要となる。従来の製造方法では、例えば裏面電極とタブ線の後半部とを位置決めしてコンベア上に太陽電池素子を搭載する際、そのタブ線の前半部は、既に処理後の太陽電池素子の表面電極に接合されており、そのタブ線の厚さと処理後の太陽電池素子の厚さとに応じた分、コンベアの上面よりも高い位置にあるため、タブ線が隣接する2つの太陽電池素子に押さえ込まれて変形する。このとき、隣接する太陽電池素子の間隔を縮小すると、タブ線が変形する際に太陽電池素子の端面に生じる荷重が増加するので、太陽電池素子が破損しやすく、太陽電池素子の歩留りが低下する傾向にある。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損を抑制できる太陽電池モジュールの製造方法を得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の1つの側面にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、接合ステージの上面に第1のタブ線、太陽電池素子、及び第2のタブ線を順に配置する配置工程と、押え機構が前記第2のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を加熱することにより、前記第2のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第1のタブ線を互いに接合する接合工程と、前記第2のタブ線及び前記第1のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面よりも低くなっている搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程とを備えたことを特徴とする。本発明によれば、処理対象の太陽電池素子の裏面から処理後の太陽電池素子の表面へ延びた第1のタブ線の変形を低減でき、太陽電池素子の端面に生じる荷重を低減できるので、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損を抑制できる。以下に、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合がある。実施の形態1.実施の形態1にかかる太陽電池モジュールの製造方法により製造されるべき太陽電池モジュールでは、例えば、所定の数の太陽電池ストリングスが電気的に並列接続されている。各太陽電池ストリングスでは、複数の太陽電池素子1が複数のタブ線で直列に接続されている。各太陽電池素子1は、例えば、図1及び図2に示すような構成を有している。図1は、受光面側から見た太陽電池素子1の上面図である。図2は、受光面と反対側から見た太陽電池素子1の下面図である。各太陽電池素子1は、半導体基板5、反射防止膜4、複数の細線電極3、集電電極2、裏面電極7、及び裏面集電電極6を有する。半導体基板5は、例えば、シリコンなどの半導体で形成されている。半導体基板5内の受光面表面側の領域には、リンなどの不純物が拡散された不純物拡散層図示せずが形成されている。反射防止膜4は、半導体基板5の受光面における光の反射を防止するように、半導体基板5の受光面を覆っている。反射防止膜4は、例えば、半導体基板5との界面における光の反射を防止するような材料例えば、シリコン窒化膜などで形成されている。複数の細線電極3は、半導体基板5の受光面上に配されている。各細線電極3は、第1の方向に長尺細長の線状に延びるとともに、第2の方向に配列されている。複数の細線電極3は、底面部において上記の不純物拡散層と電気的に接続されている。集電電極2は、半導体基板5の受光面上における裏面集電電極6と対応した位置に配されている。集電電極2は、例えば、第2の方向に延びており、複数の細線電極3に電気的に接続されている。また、集電電極2は、底面部において上記の不純物拡散層と電気的に接続されている。裏面電極7は、半導体基板5の受光面と反対側の面裏面上に配されている。裏面電極7は、例えば、半導体基板5の裏面のほぼ全体を覆っている。裏面集電電極6は、半導体基板5の裏面上における集電電極2と対応した位置に配されている。裏面集電電極6は、集電電極2と略同一方向例えば、第2の方向に延びており、裏面電極7に電気的に接続されている。次に、実施の形態1にかかる太陽電池モジュールの製造方法について説明する。図3は、太陽電池素子1の裏面集電電極6にフラックス8を塗布する工程を示した図である。コンベア9は、無端ベルトを有し、太陽電池素子1を図3の矢印の方向に搬送可能なように構成されている。ノズル10は、太陽電池素子1に向けてフラックス8を吐出する。容器図示せずに蓄えたフラックスに所定の圧力を所定の時間加えることで容器から押し出されたフラックスがノズル10の先端から太陽電池素子1に向けて噴出される。例えば、裏面集電電極6図2参照の長手方向はコンベア9の搬送方向と略平行になっており、ノズル10は、裏面集電電極6の直上の位置に配置されている。図3に示す工程では、太陽電池素子1がノズル10の直下を通過する時にノズル10よりフラックス8を吐出することで、裏面集電電極6図2参照にフラックス8を塗布する。この後、太陽電池素子1を裏返して、受光面に形成された集電電極2にも同様の工程でフラックス8を塗布する。図4は、複数の太陽電池素子1を電気的に連結して太陽電池ストリングスを製造する設備の構造を示す斜視図である。無端ベルトから構成されたコンベア9の両側には、2つのストリングス製造ステージ11が併設されている。各ストリングス製造ステージ11は、接合ステージ12及びストリングス搬出ステージ13を有する。接合ステージ12は、太陽電池素子1の集電電極2および裏面集電電極6図1、2参照とタブ線15図5参照とのはんだ付けを行うためのステージである。ストリングス搬出ステージ13は、はんだ付けの終了した太陽電池素子1が搬出されるステージである。接合ステージ12の上面には、はんだ付け時に裏面集電電極6とタブ線15との位置ずれを防止するためのタブ溝14が形成されている。タブ溝14は、タブ線15の厚さに対応した深さを有し、例えば、タブ線15の厚さより浅い深さを有する。また、タブ溝14は、コンベア9と略平行に形成されている。ここで、接合ステージ12の上面とストリングス搬出ステージ13の上面との間には太陽電池素子1の厚さに応じた段差が設けられている。ストリングス搬出ステージ13の上面は、太陽電池素子1の厚さに応じた分、接合ステージ12の上面よりも低くなっている。接合ステージ12のタブ溝14の底面は、例えば、ストリングス搬出ステージ13の上面よりも太陽電池素子1の厚さとタブ線15の厚さとの合計程度高くなっている。また、ストリングス製造ステージ11は、下方向にスライドする機構を有していてもよい。図5は、太陽電池素子1の集電電極2および裏面集電電極6にそれぞれタブ線15-2及びタブ線15-1をはんだ付けする工程を示す側面図である。以下では、図5~図8中の右方向がコンベア9の進行方向とする。また、接合ステージ12と処理対象の太陽電池素子1との間に配置されるタブ線第1のタブ線を15-1の部材番号で示し、処理対象の太陽電池素子1の上接合ステージ12と反対側に配置されるタブ線第2のタブ線を15-2の部材番号で示すことにする。なお、各タブ線15-1、15-2は、例えば、銅からなり、あらかじめSn-Ag-Cuからなるはんだを表面にコーティングしたものを使用する。接合ステージ12上において、既に前半部が処理後の太陽電池素子1の受光面側の集電電極2図1参照にはんだ付けされたタブ線15-1の後半部と、処理対象の太陽電池素子1の裏面集電電極6図2参照とを位置合わせする。それとともに、処理対象の太陽電池素子1の集電電極2と、はんだ付けされていないタブ線15-2の前半部とを位置合わせする。すなわち、接合ステージ12の上面に、タブ線15-1、処理対象の太陽電池素子1、及びタブ線15-2を順に配置する配置工程。そして、押え機構16でタブ線15-2の前半部を押さえ込む。その後、押え機構16の上方より赤外線ランプヒータ加熱機構17によって赤外線を照射して各タブ線15-1、15-2にコーティングしたはんだを溶融させ、赤外線の照射を停止させて溶融したはんだを凝固させることによって集電電極2とタブ線15、および裏面集電電極6とタブ線15とをそれぞれはんだ付けする。すなわち、押え機構16がタブ線15-2を処理対象の太陽電池素子1に押付けた状態で赤外線ランプヒータ17がタブ線15-2、太陽電池素子1、及びタブ線15-1を加熱する。これにより、タブ線15-2、太陽電池素子1、及びタブ線15-1を互いに接合する接合工程。次に、押え機構16が上昇するとともにストリングス製造ステージ11が下方に移動し、コンベア9を所定距離移動することでタブ付けの終了した太陽電池素子1をストリングス搬出ステージ13に搬出する。すなわち、タブ線15-2及びタブ線15-1が接合された太陽電池素子1を接合ステージ12の上面から接合ステージ12の上面よりも低くなっているストリングス搬出ステージ13の上面へ搬出する。このようにして、接合ステージ12においてタブ線15のはんだ付けが終了した太陽電池素子1は、ストリングス搬出ステージ13に順次搬出されていく。以上のように、実施の形態1では、ストリングス製造ステージ11の接合ステージ12とストリングス搬出ステージ13との間に太陽電池素子1の厚さに応じた段差を設けている。すなわち、既に前半部が処理後の太陽電池素子1の集電電極2にはんだ付けされたタブ線15-1の後半部に処理対象の太陽電池素子1の裏面集電電極6を位置合わせして重ね合わせる際、処理後の太陽電池素子1が搬出され搭載されているストリングス搬出ステージ13の上面高さを処理対象の太陽電池素子1が搭載されている接合ステージ12の上面高さより低くする。これにより、処理対象の太陽電池素子1と処理後の太陽電池素子1との間隔を狭めた場合でも、処理対象の太陽電池素子1の裏面集電電極6をタブ線15-1に位置決めして接合ステージ12上に搭載する際のタブ線15-1の変形を低減できる。すなわち、処理対象の太陽電池素子1の裏面から処理後の太陽電池素子1の表面へ延びたタブ線15-1の変形を低減でき、太陽電池素子1の端面に生じる荷重を低減できるので、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損欠け割れを抑制できる。これにより、太陽電池素子1の歩留りの低下を抑制できる。したがって、歩留りの低下を抑制しながら、太陽電池素子1の間隔の縮小による太陽電池モジュールの出力の向上が可能となる。また、実施の形態1では、ストリングス搬出ステージ13の上面は、太陽電池素子1の厚さに応じた分、接合ステージ12の上面よりも低くなっている。これにより、処理対象の太陽電池素子1の裏面と処理後の太陽電池素子1の表面との高さを容易にそろえることができ、処理対象の太陽電池素子1の裏面から処理後の太陽電池素子1の表面へ延びたタブ線15-1の変形を効果的に低減できる。また、実施の形態1では、ストリングス搬出ステージ13の上面は、接合ステージ12の上面と略平行に延びている。これによっても、処理対象の太陽電池素子1の裏面から処理後の太陽電池素子1の表面へ延びたタブ線15-1の変形を効果的に低減できる。また、実施の形態1では、接合ステージ12の上面が、タブ線15-1が配置されるべき領域に、タブ線15-1に対応したタブ溝14を有する。これによっても、処理対象の太陽電池素子1の裏面から処理後の太陽電池素子1の表面へ延びたタブ線15-1の変形を効果的に低減できる。なお、図5の例では接合ステージ12の上面とストリングス搬出ステージ13の上面は互いに略平行でコンベア9とも略平行としたが、図6の例のようにストリングス製造ステージ11iにおいて接合ステージ12iの上面とストリングス搬出ステージ13iの一部の上面とが互いに略平行で、コンベア9に対しては傾斜させても同様の効果がある。あるいは、図7に示すように、ストリングス製造ステージ11jにおいて接合ステージ12jとストリングス搬出ステージ13jとが互いに分割されていてもよい。この場合、接合ステージ12jが、上面を介して加熱する第2の加熱機構を有するものとすることができる。例えば、接合ステージ12jをホットプレートとすることができる。これにより、赤外線ランプヒータ17によって赤外線を照射してタブ線15-1、15-2にコーティングしたはんだを溶融する際、ホットプレート12jによって補助加熱できるため、図5の例に比べてはんだ付けをより安定して行うことができる。あるいは、図8に示すように、ストリングス製造ステージ11kにおいてストリングス搬出ステージは、接合ステージ12kに隣接した第1の部分18kと、接合ステージ12kと反対側で第1の部分に隣接した第2の部分13kとに分割されていてもよい。例えば、接合ステージ12kをホットプレート第2の加熱機構を有するものとすることができるとともに、第1の部分18kをホットプレート第3の加熱機構を有するものとすることができる。ホットプレート18kは、例えば、常温より高く、かつ、ホットプレート12kより低い温度で加熱しても良い。これにより、太陽電池素子1の集電電極2及び裏面集電電極6にそれぞれタブ線15-2及び15-1をはんだ付けした後の急冷却による太陽電池素子1の破損を防止できる。なお、実施の形態1及びその上記変形例では、コンベア9は併設したストリングス製造ステージ11の中央部に一本のみ設置したが、中央以外の位置でも、また複数本設置しても本発明の効果に違いはなく、さらに、タブ溝14はストリングス搬出ステージ13にも設置してもいい。また、実施の形態1及びその上記変形例は太陽電池素子1の受光面を上側赤外線ランプヒータ17の方向にしてタブ線15-1、15-2のはんだ付けを実施したが、受光面と反対の面裏面を上側にしてはんだ付けを実施してもよい。実施の形態2.次に、実施の形態2にかかる太陽電池モジュールの製造方法について説明する。以下では、実施の形態1と異なる部分を中心に説明する。実施の形態2は、図9に示すように、太陽電池ストリングスを製造する設備の構造が実施の形態1と異なる。具体的には、ストリングス製造ステージ111において、ストリングス搬出ステージ113の上面は、接合ステージ12の上面に隣接した境界付近の領域に凹部119を有する。凹部119は、太陽電池素子1の厚さに応じた深さを有している。また、凹部119は、その底面から高くなるに従って搬送方向に沿った幅が広くなっていることが好ましい。言い換えると、凹部119は、その底面からストリングス搬出ステージ113の上面の高さの高い領域にかけて接合ステージ12から遠ざかるように傾斜した側面を有することが好ましい。図10は、太陽電池素子1の集電電極2及び裏面集電電極6にそれぞれタブ線15-2及びタブ線15-1をはんだ付けする工程を示す側面図である。はんだ付けの手順は図4と同様であるが、本実施の形態では既に前半部が処理後の太陽電池素子1の受光面側の集電電極2にはんだ付けされたタブ線15-1の後半部と、処理対象の太陽電池素子1の裏面集電電極6とを位置合わせした後、接合ステージ12上でタブ線15-1の後半部が処理対象の太陽電池素子1に押し込まれる際に、タブ線15-1が既に接合されている処理後の太陽電池素子1がストリングス搬出ステージ113の凹部119に逃げることができる。これにより、ステージ12上の太陽電池素子1の端面に生じる荷重が分散されて減少し、処理対象の太陽電池素子1の破損を防ぐことが可能となる。なお、図11に示すように、ストリングス製造ステージ111jにおいて、接合ステージ12jとストリングス搬出ステージ113jが分割されていてもよい。この場合、図7に示す変形例と同様に、接合ステージ12jをホットプレートとすることができる。これにより、赤外線ランプヒータ17によって赤外線を照射してタブ線15-1、15-2にコーティングしたはんだを溶融する際、ホットプレート12jによって補助加熱できるため、図10の例に比べてはんだ付けをより安定して行うことができる。また、ストリングス搬出ステージ113jは、接合ステージ12jに隣接した境界付近の領域で接合ステージ12jに近づくほど上面が低くなることにより形成された凹部119jを有していても良い。あるいは、図12に示すように、ストリングス製造ステージ111kにおいてストリングス搬出ステージは、接合ステージ12kに隣接した第1の部分118kと、接合ステージ12kと反対側で第1の部分118kに隣接した第2の部分113kとに分割されていてもよい。この場合、図8に示す変形例と同様に、接合ステージ12kをホットプレート第2の加熱機構を有するものとすることができるとともに、第1の部分118kをホットプレート第3の加熱機構を有するものとすることができる。ホットプレート118kは、例えば、常温より高く、かつ、ホットプレート12kより低い温度で加熱しても良い。これにより、太陽電池素子1の集電電極2及び裏面集電電極6にそれぞれタブ線15-2及び15-1をはんだ付けした後の急冷却による太陽電池素子1の破損を防止できる。また、第1の部分118kは、接合ステージ12kに隣接した境界付近の領域で接合ステージ12kに近づくほど上面が低くなることにより形成された凹部119kを有していても良い。なお、実施の形態2及びその上記変形例では、コンベア9は併設したストリングス製造ステージ111の中央部に一本のみ設置したが、中央以外の位置でも、また複数本設置しても本発明の効果に違いはなく、さらに、タブ溝14はストリングス搬出ステージ113にも設置してもいい。また、実施の形態2及びその上記変形例は太陽電池素子1の受光面を上側赤外線ランプヒータ17の方向にしてタブ線15-1、15-2のはんだ付けを実施したが、受光面と反対の面裏面を上側にしてはんだ付けを実施してもよい。