"電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法であって、1塗布液を調合する工程を備え、この工程において、0.1~4時間の攪拌時間で塗布液を充分撹拌し、その後、塗布液の初期粘度によって、純水または溶媒で塗布液を希釈することにより、塗布液の粘度を10~80Sに確保し、2帯鋼を塗布する工程を備え、この工程において、ダブルローラ塗布機を用いて、順方向塗布と逆方向塗布との2種類の塗布方式で帯鋼の上下表面を塗布し、ダブルローラ塗布機において、液取ローラの周速比および塗布ローラの周速比がともに0.2~1.5であり、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力がl~50kPaであり、3塗膜を焼成する工程を備え、この工程において、バーナーノズルを用いて加熱を行い、加熱された空気が縦型の循環送風器により循環され、帯鋼表面の湿潤塗膜を乾燥し硬化させ、塗膜を焼成する工程は、乾燥段階と焼成段階と冷却段階とを含む三段階で行われ、乾燥段階の温度が100~400°Cであり、焼成段階の温度が200~370°Cであり、乾燥段階と焼成段階との合計時間が33~144秒であり、そのうち、乾燥段階の時間が9~39秒であり、焼成段階の時間が24~105秒であり、最終的に膜厚2~10μmの塗膜を形成し、焼成工程において、塗布後の帯鋼は、非接触の方法で、具体的には圧力調整可能な空気を帯鋼の下面に吹付けることによって帯鋼を浮揚させる方法で搬送され、帯鋼の厚さによって空気の圧力が1~2000Paの間に調整可能であり、湿潤塗膜の表面を無傷に確保するため、湿潤塗膜が硬化される前に加熱炉のローラと接触しない、電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。4膜厚をオンライン検出する工程をさらに備え、この工程において、通常のオンライン検出方法を用いて帯鋼の上下両表面の膜厚を連続的検出し、検出結果の膜厚を所望の膜厚と比較し、所望の膜厚を達成するように塗布機を適時に調整することにより、膜厚の均一性を確保する、請求項1に記載の電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。1塗布液を調合する工程において、粘度を調整するための溶媒は、エチレングリコールモノブチルエーテル、またはエチレンブチルを含む、請求項1に記載の電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法であって、1塗布液を調合する工程を備え、この工程において、0.1~4時間の攪拌時間で塗布液を充分撹拌し、その後、塗布液の初期粘度によって、純水または溶媒で塗布液を希釈することにより、塗布液の粘度を10~80Sに確保し、2帯鋼を塗布する工程を備え、この工程において、トリプルローラ塗布機を用いて、順方向塗布と逆方向塗布との2種類の塗布方式で帯鋼の上下表面を塗布し、トリプルローラ塗布機において、液取ローラ周速比および塗布ローラの周速比がともに0.2~1.2であり、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力が0.l~10kPaであり、液取ローラと計量ローラとの間の間隙が60~150μmであり、3塗膜を焼成する工程を備え、この工程において、バーナーノズルを用いて加熱を行い、加熱された空気が縦型の循環送風器により循環され、帯鋼表面の湿潤塗膜を乾燥し硬化させ、塗膜を焼成する工程は、乾燥段階と焼成段階と冷却段階とを含む三段階で行われ、乾燥段階の温度が100~400°Cであり、焼成段階の温度が200~370°Cであり、乾燥段階と焼成段階との合計時間が33~144秒であり、そのうち、乾燥段階の時間が9~39秒であり、焼成段階の時間が24~105秒であり、最終的に膜厚2~10μmの塗膜を形成し、焼成工程において、塗布後の帯鋼は、非接触の方法で、具体的には圧力調整可能な空気を帯鋼の下面に吹付けることにより帯鋼を浮揚させる方法で搬送され、帯鋼の厚さによって空気の圧力が1~2000Paの間に調整可能であり、湿潤塗膜の表面を無傷に確保するため、湿潤塗膜が硬化される前に加熱炉のローラと接触しない、電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。4膜厚をオンライン検出する工程をさらに備え、この工程において、通常のオンライン検出方法を用いて帯鋼の上下両表面の膜厚を連続的検出し、検出結果の膜厚を所望の膜厚と比較し、所望の膜厚を達成するように塗布機を適時に調整することにより、膜厚の均一性を確保する、請求項4に記載の電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。1塗布液を調合する工程において、粘度を調整するための溶媒は、エチレングリコールモノブチルエーテル、またはエチレンブチルを含む、請求項4に記載の電磁鋼の表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法。本発明の目的は、電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法を提供することである。電磁鋼表面の絶縁塗膜は、極厚でありかつ優れた性質を有する。塗膜の膜厚は、2~10μmの間に均一である。また、塗膜は、優れた層間抵抗性能を有するため、大規模な水力発電、原子力発電に適している。上記目的を達成するため、本発明は、以下の技術的解決策を採用する。電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法は、1塗布液を調合する工程を備える。この工程において、0.1~4時間の攪拌時間で塗布液を充分撹拌し、その後、塗布液を純水または溶媒で希釈することにより、塗布液の粘度を10~80Sに確保するDIN4粘度カップを用いて測定する。極厚塗膜には、固形分が多くかつ粘度が高い一般的には100Sを超えるため、塗布液の均一性を確保するために、まず調整可能な空気圧式攪拌機回転数約100~1000rpmで塗布液を約0.1~4時間で充分撹拌し、次いで塗布液を希釈し、粘度計で粘度を測定する。塗布液の粘度が低いと、塗布速度が速くなり、気泡も生成され易くなり、表面品質が影響される。逆に、塗布液の粘度が高いと、塗布液の平坦性に不利になり、条痕および塗落ちなどの欠陥が発生し易い。したがって、塗膜の塗布を帯鋼の速度に適切に合致させ、塗布液の平坦性および塗膜の均一性を確保するために、合理的な粘度を選択する必要がある。本発明の粘度は10~80Sの範囲内にある。また、撹拌の際、塗布液に多数の気泡を生じさせることを避けるべきである。本発明の塗布液は、主にDupont、RembrandtinおよびKlutheなどの会社からの製品を使用している。これらの塗布液は、基本的に無機成分と有機成分との混合物である。異なる会社の製品は、異なる固体成分を含むが、主にBaSO4、CaSO4、CaCO3、TiO2、N,N-ジメチルエタノールアミン、2-ブトキシエタノール、1-ブトキシ-2-プロパノール、カーボンブラック、ポリイソブチレン、およびn-ブタノールなどのうち、いくつかの成分からなる。そのうち、BaSO4、CaSO4およびCaCO3の含有量は、通常30~70であり、TiO2の含有量は、通常5~15であり、N,N-ジメチルエタノールアミン、2-ブトキシエタノールおよび1-ブトキシ-2-プロパノールの含有量は、通常1~5であり、その他の有機成分の含有量は、通常0.1~1である。具体的な塗布液が市販の既存製品であるため、その詳細な説明は、省略する。電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法は、2帯鋼を塗布する工程を備える。この工程において、ダブルローラ塗布機またはトリプルローラ塗布機を用いて塗布を行う。使用された塗布機に基づき、膜厚を調整する方法を決定する。たとえば、ローラの周速比、圧力および間隙などのパラメータを調整することにより、膜厚の均一性および精度を制御することができる。トリプルローラ塗布機を使用する場合、トリプルローラ塗布機の3つのローラの周速比、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力、および液取ローラと計量ローラとの間の間隙を設定することにより、塗膜の膜厚および塗膜の均一性を適時に調整することができる。好ましくは、液取ローラおよび塗布ローラの周速比は通常0.2~1.2であり、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力は0.l~10kPaであり、液取ローラと計量ローラとの間の間隙は60~150μmである。ダブルローラ塗布機を使用する場合、2つの液取ローラおよび塗布ローラの周速比、並びに液取ローラと塗布ローラとの間の圧力を設定することにより、塗膜の膜厚および塗膜の均一性を適時に調整することができる。好ましくは、液取ローラおよび塗布ローラの周速比は0.2~1.5であり、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力はl~50kPaである。電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法は、3塗膜を焼成する工程を備える。この工程において、本発明は、バーナーノズルを用いて加熱を行い、加熱された空気が縦型の循環送風器により循環され、帯鋼表面の湿潤塗膜を乾燥し硬化させ、塗膜に含まれる水分が蒸発され排気ファンにより大気に排気される。湿潤塗膜から成膜される膜の特性によって、焼成工程において、塗膜の焼成は、3つの加熱および冷却段階で行われる。この3つの加熱および冷却段階は、乾燥段階と焼成段階と冷却段階とを含む。乾燥段階の温度は100~400°Cであり、焼成段階の温度は200~370°Cであり、乾燥段階と焼成段階との合計時間は33~144秒であり、そのうち、乾燥段階の時間は9~39秒であり、焼成段階の時間は24~105秒であり、最終的に形成された塗膜の膜厚は、2~10μmである。電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法は、帯鋼を搬送する工程を含む。塗布後のすべての乾燥段階および焼成段階において、本発明は、帯鋼と非接触する搬送装置を使用する。この搬送装置は、圧力調整可能な空気を吹付けることによって湿潤塗膜を有する帯鋼を浮揚させる。焼成炉内に設けられた搬送装置の浮揚効果によって、湿潤塗膜を有する帯鋼が硬化される前に加熱炉のローラと接触しないように保持され、湿潤塗膜の表面を無傷に確保する。空気の圧力は、0~2000Paである。電磁鋼表面に極厚絶縁塗膜を製造する方法は、4膜厚をオンライン検出する工程をさらに備える。この工程において、本発明は、通常のオンライン検出方法を用いて帯鋼の上下両表面の膜厚を連続的検出し、膜厚をフィードバックする機能を有する。検出結果の膜厚を所望の膜厚と比較し、所望の膜厚を達成するように塗布機のパラメータを適時に調整することにより、膜厚の均一性を確保する。本発明の製造方法によって製造された極厚絶縁塗膜は、均一な膜厚、高付着性、耐擦傷性および優れた電気絶縁性を有するため、大規模な水力発電、原子力発電に使用される電磁鋼に適用することができる。本発明の主な特徴は、以下である。1.極厚絶縁塗膜の塗布液の粘度は、10~80Sであるため、優れた平坦性および塗布性を有する。2.ダブルローラ塗布機またはトリプルローラ塗布機を用いて塗布を行い、使用された塗布機に基づき、塗膜の膜厚制御および調整方法を決定すれば、膜厚を精確に制御することができる。3.直火バーナー加熱および熱風循環方式を用いて塗膜を形成する。異なる温度を有する加熱段階を設けることにより、優れた塗布性を確保する。塗膜の硬化時間を33~144秒に設定することにより、塗膜に優れた付着性および絶縁性を与える。4.非接触方式の搬送装置を用いて帯鋼を搬送するため、塗膜表面を無傷に確保することができる。5.環境に優しい塗膜の膜厚は、オンラインフィードバックで制御されるため、膜厚を効率的に監視することができ、膜厚の均一性を確保することができる。本発明は、2μmを超える膜厚を有する塗膜製品を連続的に生産することができるため、異なる膜厚および異なる特性の塗膜に対する異なるユーザからの需要を満たすことができる。発明の詳細な説明以下、実施例とともに、本発明の方法をさらに説明する。1.トリプルローラ塗布機を使用する場合図1に示すように、液取ローラ2および塗布ローラ3を用いて、圧延および焼鈍により処理された電磁鋼の帯鋼1の上下表面に、粘度27Sの塗布液をそれぞれ塗布する。塗布には、トリプルローラ塗布機が使用される。塗布ローラの周速比が0.45であり、液取ローラ2の周速比が0.41であり、液取ローラ2と計量ローラ4との間の間隙が100μmである。その後、帯鋼1を焼成炉5に移し塗膜を焼成する。塗膜を焼成するときに、乾燥段階51と焼成段階52と冷却段階53とを含む三段式の加熱および冷却方法を使用する。具体的には、乾燥温度が350°Cであり、焼成温度が320°Cであり、硬化成膜時間が35秒である。最終的に、上下表面において形成された塗膜は、5μmの膜厚、GT0の付着性および900Ωlam欧州規格の層間抵抗を有し、優れた表面品質および均一な膜厚を有する。上記のパラメータが好ましい範囲から外れると、得られた塗膜の表面品質が低くなり、粉末落ち、付着不良、塗膜表面の不均一などの問題が生じる。他の実施例は、表1に示される。2.ダブルローラ塗布機を使用する場合図2に示すように、液取ローラ2および塗布ローラ3を用いて、圧延および焼鈍により処理された電磁鋼の帯鋼1の上下表面に、粘度30Sの塗布液をそれぞれ塗布する。塗布には、ダブルローラ塗布機が使用される。塗布ローラの周速比が0.48であり、液取ローラ2の周速比が0.40であり、液取ローラと塗布ローラとの間の圧力はである。その後、帯鋼1を焼成炉5に移し塗膜を焼成する。塗膜を焼成するときに、乾燥段階51と焼成段階52と冷却段階53とを含む三段式の加熱および冷却方法を使用する。具体的には、乾燥温度が100°Cであり、焼成温度が220°Cであり、硬化成膜時間が72秒である。最終的に、上下表面において形成された塗膜は、5μmの膜厚、GT0の付着性および900Ωlam欧州規格の層間抵抗を有し、優れた表面品質および均一な膜厚を有する。上記のパラメータが好ましい範囲から外れると、得られた塗膜の表面品質が低くなり、粉末落ち、付着不良、塗膜表面の不均一などの問題が生じる。他の実施例は、表2に示される。"