芯線が繊維導体である電線を接続する端子であって、バレル部内に前記繊維導体が挿入され、前記バレル部が電線挿入方向に向かって徐々に加締め量を大きくし、幅方向に徐々に大きく膨らむ状態で加締められたことを特徴とする端子。請求項1記載の端子であって、前記バレル部の内部には、前記繊維導体と前記繊維導体を被覆する被覆部の箇所が共に配置され、前記バレル部の加締め変形で前記繊維導体と前記被覆部の箇所が共に圧縮接続されたことを特徴とする端子。バレル部の内部に電線の繊維導体を配置する電線セット工程と、前記バレル部に、電線挿入方向に向かって徐々に加締め量を大きくし、幅方向に徐々に大きく膨らむ状態で加締めるバレル加締め工程とを備えたことを特徴とする端子の製造方法。請求項3に記載の端子の製造方法であって、前記電線セット工程では、前記バレル部の内部に前記繊維導体と前記繊維導体を被覆する被覆部の箇所を共に配置し、前記バレル加締め工程では、前記バレル部の加締め変形で前記繊維導体と前記被覆部の箇所が共に圧縮接続することを特徴とする端子の製造方法。しかしながら、繊維導体は、1本1本の繊維が極細寸法であるため、剪断強度が低い。そのため、銅製やアルミニウム製の芯線と同様にバレル部を加締めて圧着すると、繊維の破断を引き起こし、接続箇所の機械的強度が低下するという問題がある。特許文献1には、バレル部を複数に分割し、各分割バレル部の加締め変形量を可変する構造が示されている。しかし、最も大きな加締め変形箇所の境界では、大きな剪断力が作用して繊維の破断を引き起こすため、その接続箇所の機械的強度が低下する。そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、芯線が繊維導体である電線を接続するものにあって、電線との接続箇所の機械的強度が高い端子、及び、その製造方法を提供することを目的とする。本発明は、芯線が繊維導体である電線を接続する端子であって、バレル部内に前記繊維導体が挿入され、前記バレル部が電線挿入方向に向かって徐々に加締め量を大きくし、幅方向に徐々に大きく膨らむ状態で加締められたことを特徴とする端子である。前記バレル部の内部には、前記繊維導体と前記繊維導体を被覆する被覆部の箇所が共に配置され、前記バレル部の加締め変形で前記繊維導体と前記被覆部の箇所が共に圧縮接続されたようにしても良い。他の発明は、バレル部の内部に電線の繊維導体を配置する電線セット工程と、前記バレル部に、電線挿入方向に向かって徐々に加締め量を大きくし、幅方向に徐々に大きく膨らむ状態で加締めるバレル加締め工程とを備えたことを特徴とする端子の製造方法である。前記電線セット工程では、前記バレル部の内部に前記繊維導体と前記繊維導体を被覆する被覆部の箇所を共に配置し、前記バレル加締め工程では、前記バレル部の加締め変形で前記繊維導体と前記被覆部の箇所が共に圧縮接続するようにしても良い。本発明によれば、バレル部が電線挿入方向に向かうに従って徐々に大きく加締められ、バレル部内の繊維導体は、電線挿入方向に向かうに従って徐々に幅方向にばらけた状態となる。ここで、繊維導体の各繊維は、それ自体の屈曲性及び引っ張り強度によって破断することなく幅方向にばらけることができる。このように繊維導体は、バレル部の加締め量の大きさに応じてばらけるために、繊維導体の一箇所にバレル部からの圧縮応力が集中しない。従って、繊維導体には小さな剪断力しか作用せず、バレル部からの圧縮力によっても繊維導体の各繊維が破断しない。以上より、芯線が繊維導体である電線を接続する端子にあって、電線との接続箇所の機械的強度が高い。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1~図5は本発明の第1実施形態を示す。図1及び図2に示すように、電線Wは、芯線が繊維導体1である。この繊維導体1の外周は、絶縁性の被覆部2で被われている。繊維導体1は、各繊維の表面に導電性材のメッキ処理が施され、これら複数本の繊維を縒ることによって形成されている。電線Wの端部では、被覆部2が剥がされて繊維導体1が露出されている。この露出された繊維導体1が下記するバレル部11内に電線挿入方向Sより挿入されている。端子10は、導電性材より形成されている。端子10は、相手端子が接続される端子接続部図示せずと、電線Wを接続するバレル部11を一体に備えている。バレル部11は、加締め加工前は円筒形状であり、内部に電線挿入孔12を有する。つまり、バレル部11は、クローズドバレル形態である。バレル部11は、上面側からの加締め力によって加締められ、バレル部11には、円筒形状の潰れによる加締め変形部11aが形成されている。加締め変形部11aは、電線挿入方向Sの各位置で均一ではなく、電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に大きいものである。内部の電線挿入孔12も電線挿入方向Sに沿って徐々に長楕円形状に向かって変形している。これにより、バレル部11内の繊維導体1は、電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に幅方向Dにばらけた拡散状態となり、バレル部11に圧縮接続されている。図3bに示すように、バレル部11の加締め変形部11a以外の箇所は、断面円形状であり、繊維導体1は円形に集束している。図3aに示すように、バレル部11の加締め変形部11aの箇所は、断面が長楕円形状でり、繊維導体1は、横方向にばらけている。次に、バレル加締め装置20を説明する。バレル加締め装置20は、端子10のバレル部11の下方側を支持する下型図示せずと、この下型の上方に配置された上型20aとを備えている。下型図示せずは、端子10を載置する端子載置面を有し、端子載置面上では端子10の電線挿入方向Sへの移動を規制する。又、端子載置面では、バレル部11の幅方向Dへの変形が自由にできるようになっている。上型20aは、その下方先端面が円弧面に形成されている。上型20aは、下型図示せずに対して移動可能であり、図5に示すような円弧運動1→2→3→4→5を行うよう設定されている。この円弧運動によって、上型20aは、バレル部11の上面側を電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に大きく加締める。次に、端子10への電線Wの接続工程を説明する。先ず、図4aに示すように、バレル加締め装置20の下型図示せずの端子載置面に端子10を載置し、そのバレル部11内に電線Wの端部で露出された繊維導体1を挿入する電線セット工程。次に、図4b、cに示すように、バレル加締め装置20の上型20aを移動してバレル部11の上面側に加締め力圧縮力を作用させる。上型20aの加締め移動は、その加締め量を徐々に大きくしつつ複数回行うバレル加締め工程。これにより、バレル部11は、電線挿入方向Sに向かって徐々に加締め量を大きくし、幅方向Dに徐々に大きく膨らむ状態で加締められる。これで、完了する。上記したバレル加締め過程では、バレル部11が電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に大きく加締められ潰され、内部の電線挿入孔12も電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に長楕円形状に変形する。この電線挿入孔12の長楕円形状への変形に追従してバレル部11内の繊維導体1は、電線挿入方向Sに向かうに従って徐々に幅方向Dにばらけた拡散状態となる。ここで、繊維導体1の各繊維は、それ自体の屈曲性及び引っ張り強度によって破断することなく幅方向Dにばらけることができる。このように繊維導体1は、バレル部11の加締め量潰れ量の大きさに応じてばらけるために、繊維導体1の一箇所にバレル部11からの圧縮応力が集中しない。従って、繊維導体1には小さな剪断力しか作用せず、バレル部11からの圧縮力によっても繊維導体1の各繊維が破断しない。以上より、芯線が繊維導体1である電線Wを接続する端子10にあって、電線Wとの接続箇所の機械的強度が高い。図6には、比較例1~比較例3の各端子と本実施形態の端子について、電線Wの引っ張り強度を測定したデータ結果が示されている。比較例1~比較例3は、従来例に基づく加締め加工によって電線Wの繊維導体1をバレル部11に圧着したものである。比較例1は圧縮率50、比較例2は圧縮率75、比較例3は圧縮率100に圧着した。ここで、圧縮率は、加締め加工後におけるバレル部11内の断面積に対する繊維導体1の断面積比率をいう。図6に示すように、比較例1~比較例3では、電線Wの引っ張り強度である設計目標値50Nを下回るが、本実施形態では、最小実測値でさえ設計目標値50Nを上回ることが確認できた。図7は、本発明の第2実施形態を示す。図7において、バレル部11の内部には繊維導体1と共に被覆部2の箇所まで挿入されている。そして、被覆部2の箇所をも含めて加締められている。他の構成は、前記第1実施形態と同様であるため、図面の同一箇所には同一符号を付してその説明を省略する。この第2実施形態においても、前記第1実施形態と同様に、芯線が繊維導体1である電線Wを接続する端子10にあって、電線Wとの接続箇所の機械的強度が高い。特に、第2実施形態では、被覆部2までも同時に加締められている。従って、電線Wの引っ張り力を繊維導体1にみならず被覆部2でも受けるため、更に電線Wの引っ張り強度が向上する。