ワックス模型をスラリーに浸漬した後乾燥させて緩衝層を形成し、当該緩衝層の表面にスラリー浸漬とサンディング、および乾燥を繰り返して必要数の耐火物層を形成することを特徴とする精密鋳造用鋳型の製造方法。前記スラリーとしてジルコニア系スラリーを使用し、前記サンディングにアルミナスタッコを使用する請求項1に記載の精密鋳造用鋳型の製造方法。請求項1又は2に記載の製造方法によって製造された精密鋳造用鋳型をチタンアルミ製タービンホイールの製造に使用することを特徴とするタービンホイールの製造方法。チタン系合金鋳物の鋳型には、既述のようにジルコニア系スラリーと組み合わせるスタッコとしてはアルミナスタッコが、ジルコニアスタッコに比して安価であることから多用されている。しかし、アルミナスタッコを使用すると、ジルコニア系スラリーの劣化とともに鋳型で製造されたチタン系合金鋳物の鋳肌が荒れるという問題があり、従来は貯蔵されたジルコニア系スラリーを30日程度の目安で劣化前に更新していた。そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、劣化スラリーを使用しても鋳肌が荒れることがなく、スラリーの使用寿命を大幅に延長してコスト低減を図ることができるとともに、鋳物の鋳肌改善を図ることができる精密鋳造用鋳型の製造方法を提供することを目的とする。従来、劣化したジルコニア系スラリーを使用すると鋳肌が荒れる理由は、ジルコニア系スラリーのpH値が10程度で、これはアルミナの等電点pH9程度に近いためにアルミナスタッコが凝集して上記スラリーの膜が収縮し、この結果鋳型の内面に複数の凹部が生じて、鋳造品の表面に上記凹部に倣った凸状欠陥を生じるものと思われる。これは以下の実験データからも証明される。すなわち、図1の線Xは溶液pH値を変更した場合のδ-アルミナのゼータ電位変化を示すもので、pH値が9程度の時にゼータ電位が零となって、ここが等電点となる。これはジルコニア系スラリーのpH値の10に近く、この付近ではδ-アルミナが凝集してその粒径が大きくなっている図1の線Y。さらに図2~図4にはガラスプレート検査法により各種スタッコの凝集状態を調べた例を示す。ここで、ガラスプレート検査法とは、ガラスプレートプレパラートの片面をマスキングした状態で、スラリーへの浸漬、サンディング、乾燥を繰り返して必要数の耐火物層をガラスプレートのマスキングされてない面に積層形成し、その後、マスキングを取り去って、透けたガラス面を通して初層の耐火物層の内側面を観察する方法である。図2はジルコニア系スラリー上に100のアルミナスタッコをサンディングしたもの、図3はジルコニア系スラリー上に100のジルコニアスタッコをサンディングしたもの、図4はジルコニア系スラリー上に0.1-0.5の溶融シリカスタッコをサンディングしたもので、それぞれ15分間放置した後の状態を示す。これから明らかなように、等電点がジルコニア系スラリーのpH値約10に近い約9であるアルミナスタッコの場合には、スタッコの凝集図2中の黒色部が明確に現れる。これに対して、ジルコニア系スラリーのpH値約10から離れた、等電点が約6のジルコニアスタッコや、等電点が約2の溶融シリカスタッコの場合にはスタッコの凝集図中の黒色部は明確には現れない。そこで、本発明はかかる知見に基づいてなされたもので、ワックス模型をスラリーに浸漬した後乾燥させて緩衝層を形成し、当該緩衝層の表面にスラリー浸漬とサンディング、および乾燥を繰り返して必要数の耐火物層を形成することを特徴としている。本発明は特に、チタン系合金鋳物を鋳造するための鋳型を製造するために、前記スラリーとしてジルコニア系スラリーを使用し、前記サンディングに、ジルコニア系スラリーのpHに近い等電点を有するアルミナスタッコを使用する場合に有用である。なお、チタン系合金鋳物の一例はチタンアルミ製タービンホイールである。本発明によれば、緩衝層を形成したことによって、サンディングされたスタッコの凝集が耐火物層で生じてもこれに伴う凹部の生成が鋳型内面には及ばず、溶湯と直に接する緩衝層の表面、すなわち鋳型の内面は平滑に保たれる。これにより、鋳造された鋳物の表面に凸状欠陥を生じることはなく、鋳肌の改善を図ることができる。ここで、長期保存によりスラリーが劣化してくると上記凹部が生じやすいが、緩衝層の存在によって凹部の生成の影響が鋳型内面に及ばずこれが平滑に保たれるから、長い期間貯蔵した劣化スラリーも使用でき、スラリーの使用寿命が大幅に延長されてコスト低減が実現される。図5には本発明に係る鋳型の製造方法を、従来のものと比較した工程図を示す。本発明においては、鋳型の耐火物層を形成するのに先立って緩衝層を形成するところが従来と異なる。すなわち、本実施形態においてはツリー状のワックス模型をジルコニア系スラリーに浸漬してワックス模型の表面に当該スラリーを付着させ、その後これを所定時間例えば10~30分乾燥させて緩衝層を形成する。なお、ジルコニア系スラリーの一例は、ジルコニアフィラーと酢酸ジルコニルバインダーを主としたものであり、本実施形態では作成から100日程度を経過して、いわゆる劣化したスラリーを使用した。続いて上記緩衝層を形成したワックス模型を再びジルコニア系スラリーに浸漬して、緩衝層の表面に当該スラリーを付着させ、続いてアルミナスタッコをサンディングする。その後、所定時間例えば2時間乾燥して第1層の耐火物層を形成する。その後は、ジルコニアスラリーへの浸漬、アルミナスタッコのサンディング、乾燥の手順を繰り返して必要数の耐火物層を形成する。こうして製造された原鋳型から、従来と同様にロストワックス工程と焼成工程を経て最終的な鋳型を製造した。このような鋳型を使用して鋳造した製品鋳物の一部の表面を図6に示す。これより明らかなように、従来であれば使用できない、長時間貯蔵した劣化スラリーを使用した場合にも、鋳物の表面に凸部は生じておらず、鋳肌が良好に保たれている。これに対して、緩衝層を形成しない従来の製造方法では、同様の劣化スラリーを使用すると図7に示すように、鋳物の表面に多数の凸部が生じて鋳肌が荒れる。緩衝層を形成したことにより鋳肌が良好に保たれる理由は、耐火物層でアルミナスタッコの凝集が生じてもこれに伴う凹部の生成が緩衝層の存在によって鋳型内面には及ばず、溶湯と直に接する緩衝層の表面、すなわち鋳型の内面が平滑に保たれることによる。