所定の間隔で平行に並べられて、その間を気体が流通する多数の伝熱フィンと、この伝熱フィンに略直角に挿入されて内部を冷媒が流通する多数の伝熱管とから構成されたフィンチューブ熱交換器において、前記伝熱フィンの少なくとも一部に、前記伝熱フィン表面の凝縮水を排出する複数の凹状の凝縮水排出溝を有し、前記複数の凹状の凝縮水排出溝の少なくとも一部が、前記伝熱フィンの平面方向に流れる気体の流通方向に対して傾斜し、前記伝熱フィンの底端部または前記平面方向に流れる気体の下流側の前記伝熱フィンの側端部に向かって延伸して形成され、前記凹状の凝縮水排出溝の中心部から隣接する前記凹状の凝縮水排出溝の中心部までの間隔Dにおける表面積Aと、前記間隔Dと等しい長さにおける表面積Bとの表面積比A/Bが1.0倍以上2.0倍以下であることを特徴とするフィンチューブ熱交換器。前記伝熱フィンが基材となるフィン材と、前記フィン材の上層に形成された複数の皮膜層とからなり、前記複数の皮膜層の少なくとも一層が親水性皮膜で構成されている請求項1記載のフィンチューブ熱交換器。前記伝熱フィンの基材となるフィン材がアルミニウム材である請求項1または2に記載のフィンチューブ熱交換器。前記フィン材の上層に前記親水性皮膜を形成した後に、前記凝縮水排出溝をプレス加工により形成する請求項1から3のいずれかに記載のフィンチューブ熱交換器の製造方法。特許文献1に示すように、伝熱フィン表面に微細凹凸を形成するには、プラズマ照射等の高価な加工プロセスが必要となり、製造コストが格段に高くなる課題がある。本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、安価な加工プロセスにより、伝熱フィン表面の親水性を十分に高め、かつ耐久性に優れたフィンチューブ熱交換器とその製造方法を提供することである。また、非特許文献1では、伝熱フィン間の空気流路の閉塞を十分に抑制することができない課題がある。前記従来の課題を解決するために、本発明のフィンチューブ熱交換器は、所定の間隔で平行に並べられて、その間を気体が流通する多数の伝熱フィンと、この伝熱フィンに略直角に挿入されて内部を冷媒が流通する多数の伝熱管とから構成されたフィンチューブ熱交換器において、前記伝熱フィンの少なくとも一部に、前記伝熱フィン表面の凝縮水を排出する複数の凹状の凝縮水排出溝を有し、前記複数の凹状の凝縮水排出溝の少なくとも一部が、前記伝熱フィンの平面方向に流れる気体の流通方向に対して傾斜し、前記伝熱フィンの底端部または前記平面方向に流れる気体の下流側の前記伝熱フィンの側端部に向かって延伸して形成され、前記凹状の凝縮水排出溝の中心部から隣接する前記凹状の凝縮水排出溝の中心部までの間隔Dにおける表面積Aと、前記間隔Dと等しい長さにおける表面積Bとの表面積比A/Bが1.0倍以上2.0倍以下であるように構成されている。上記構成によると、凹状の凝縮水排出溝により、伝熱フィン表面に凝縮した凝縮水が引き伸ばされる。また、凹状の凝縮水排出溝が平面方向を流れる気体の流通方向に対して傾斜し、かつ伝熱フィンの底端部または平面方向に流れる気体の下流側の伝熱フィンの側端部に向かって延伸して形成されているので、流通する気体の動圧と凝縮水の自重を利用し、伝熱フィンから凝縮水を迅速に排出することができる。本発明によれば、伝熱フィン表面の親水性を十分に高めるとともに、凹状の凝縮水排出溝により、伝熱フィン表面に凝縮した凝縮水を迅速に排出することができる。したがって、伝熱フィン表面に凝縮した凝縮水による空気流路の閉塞を確実に防止できるため、通風抵抗の増大を抑制することができる。第1の発明は、所定の間隔で平行に並べられて、その間を気体が流通する多数の伝熱フィンと、この伝熱フィンに略直角に挿入されて内部を冷媒が流通する多数の伝熱管とから構成されたフィンチューブ熱交換器において、前記伝熱フィンの少なくとも一部に、前記伝熱フィン表面の凝縮水を排出する複数の凹状の凝縮水排出溝を有し、前記複数の凹状の凝縮水排出溝の少なくとも一部が、前記伝熱フィンの平面方向に流れる気体の流通方向に対して傾斜し、前記伝熱フィンの底端部または前記平面方向に流れる気体の下流側の前記伝熱フィンの側端部に向かって延伸して形成され、前記凹状の凝縮水排出溝の中心部から隣接する前記凹状の凝縮水排出溝の中心部までの間隔Dにおける表面積Aと、前記間隔Dと等しい長さにおける表面積Bとの表面積比A/Bが1.0倍以上2.0倍以下であるように構成されている。上記構成によると、凹状の凝縮水排出溝により、伝熱フィン表面に凝縮した凝縮水が引き伸ばされる。また、凹状の凝縮水排出溝が平面方向を流れる気体の流通方向に対して傾斜し、かつ伝熱フィンの底端部または平面方向に流れる気体の下流側の伝熱フィンの側端部に向かって延伸して形成されているので、流通する気体の動圧と凝縮水の自重を利用し、伝熱フィンから凝縮水を迅速に排出することができる。また、凹状の凝縮水排出溝の中心部から隣接する前記凹状の凝縮水排出溝の中心部までの間隔Dにおける表面積Aと、凹状の凝縮水排出溝が形成されておらず、かつ前記間隔Dと等しい長さにおける表面積Bとの表面積比A/Bが1.0倍以上2.0倍以下になるように凝縮水排出溝を形成することにより、十分な親水性と耐久性の確保が可能となる。第2の発明は、第1の発明にさらに、前記伝熱フィンは基材となるフィン材と、前記フィン材の上層に形成された複数の皮膜層とからなり、前記複数の皮膜層の少なくとも一層が親水性皮膜で構成されている。上記構成によると、親水性皮膜が形成された伝熱フィン表面に凹状の凝縮水排出溝を形成することにより、フィン表面の水に対する接触角を容易に5度以下超親水にすることができる。第3の発明は、第1または第2の発明にさらに、前記フィン材はアルミニウム材により構成されている。上記構成によると、凹状の凝縮水排出溝をプレス加工により、容易に加工することができる。第4の発明は、第1から第3の発明にさらに、前記フィン材の上層に前記親水性皮膜を形成した後に、前記凝縮水排出溝をプレス加工により形成する工程により構成されている。上記構成によると、親水性皮膜が形成された後に、プレス加工により凝縮水排出溝を形成するため、伝熱フィン表面の全体を容易かつ均一に水に対する接触角が5度以下超親水にすることができる。実施の形態1以下、図面を参照しながら、本発明によるフィンチューブ熱交換器とその製造方法の実施の形態を説明する。図1は、本発明の実施形態のフィンチューブ熱交換器の構成図である。本実施形態のフィンチューブ熱交換器は、所定の間隔で並べられてその間を気体が流通する多数の伝熱フィン1と、この伝熱フィン1に略直角に挿入されて内部を冷媒が流通する多数の伝熱管2とから構成され、伝熱フィン1の表面の水に対する接触角が30度以下であり、伝熱フィン1の少なくとも一部に、伝熱フィン1の表面に凝縮した凝縮水を排出する複数の凹状の凝縮水排出溝3を有しており、複数の凹状の凝縮水排出溝3の少なくとも一部が、平面方向に流れる気体4の流通方向に対して傾斜し、かつ伝熱フィン1の底端部5または平面方向に流れる気体4の下流側の伝熱フィン1の側端部6に向かって延伸して形成されている。伝熱フィン1の表面の材質については、接触角が30度以下の金属を用いることが好ましい。しかし、金属は空気や水分に暴露されると、酸化皮膜や腐食生成物が形成されるため、接触角が大きくなりやすい。したがって、伝熱フィン1の表面には表面処理などにより親水性皮膜を形成して用いることが多い。図2は本発明の実施形態の伝熱フィンの構成図である。この図に示すように下層からフィン材7、耐食性皮膜8、親水性皮膜9、潤滑性皮膜10から構成される。図2に示すフィン材7については、プレス加工により凝縮水排出溝を形成できるものが好ましい。具体的には鉄鋼材、銅材、アルミニウム材を適用することができるが、本発明の実施形態ではアルミニウム材を用いた。耐食性皮膜8はリン酸クロメート処理により形成した。親水性皮膜9としては無機系水ガラス系、ベーマイト系、有機樹脂系及び有機無機複合系の皮膜を用いることができる。本発明の実施形態では、有機無機複合系であるシリカ/樹脂の複合系の皮膜を化成処理により形成した。なお、潤滑性皮膜10は伝熱フィン1をプレス加工する際の潤滑性を向上させるためのものであり、水溶性の皮膜を用いた際には水分により容易に消失する。したがって、上層に形成されているこの潤滑性皮膜10により、親水性皮膜9の親水性が低下することはない。このように、複数の皮膜層の少なくとも一層が親水性皮膜で構成しておけば、本発明の効果をさらに効率的に発揮することができる。図3は本発明の効果を示す概念図である。この図に示すように、伝熱フィン1の表面に凝縮した凝縮水11は凹状の凝縮水排出溝3に沿って、引き伸ばされる。その結果、凝縮水排出溝の延伸方向12から見た水に対する接触角Aに対して、平面方向を流れる気体4の流通方向から見た水に対する接触角Bを大幅に小さくすることができる。したがって、伝熱フィン1の間における、平面方向に流れる気体4と表面に凝縮した凝縮水11による通風抵抗圧力損失の増加を大幅に低減することができる。また、凹状の凝縮水排出溝3が平面方向を流れる気体4の流通方向に対して傾斜し、かつ図1に示す伝熱フィン1の底端部5または平面方向流れる気体4の下流側の伝熱フィン1の側端部6に向かって延伸して形成されていれば、平面方向を流れる気体4の動圧と凝縮水の自重を利用し、伝熱フィン1から凝縮した凝縮水11を迅速に排出することができる。図4は本発明における凹状の凝縮水排水溝の詳細図断面図である。図に示す開口部13の径は毛細管効果を十分に活用するため、1mm以下とすることが好ましい。このような構成をとることにより、伝熱フィン表面に凝縮した凝縮水を凹状の凝縮水排出溝に誘引するとともに、図3における平面方向を流れる気体4の流通方向から見た水に対する接触角を迅速に小さくすることができる。さらに、図2に示すように親水性皮膜9を形成していれば、容易に接触角5度以下の超親水表面を実現することができる。したがって、伝熱フィン1の間における、平面方向に流れる気体4と表面に凝縮した凝縮水11による通風抵抗圧力損失をさらに効果的に低減することができる。図5は本発明における表面積比A/Bを説明するための図である。図5のAは凹状の凝縮水排出溝を形成した部分の上面14と断面15であり、Bは凹状の凝縮水排出溝を形成していない部分の上面16と断面17である。図5のAに示すように断面15において、凹状の凝縮水排出溝の中心部から隣接する凹状の凝縮水排出溝の中心部までの間隔をDとし、その間隔に対応する上面14の表面積をAとする。そして、図5のBに示す断面17の間隔Dは、断面15に示す間隔Dと同じ長さであり、その間隔に対応する上面16の表面積をBとする。本発明では表面積Aと表面積Bの表面積比A/Bを1.0倍以上2.0倍以下とした。その根拠について説明をする。フィン材として親水性の金属を用いた場合であっても、必要以上に微細なプレス加工を施すと、プレス金型が磨耗しやすくなり、製造コストが上がってしまう。また、本発明の実施形態のように、親水性皮膜を形成した際には、プレス加工により形成する凝縮水排出溝を微細化しすぎると、親水性皮膜が欠損してしまい、親水化の効果が十分に発揮されなくなる。図6は本発明の実施形態における表面積比A/Bと接触角の関係を示した図である。ここで、A/B=1は凝縮水排出溝を形成していない場合に対応する。また、この図に示した接触角は、凝縮水排出溝を形成した場合A/B>1については、図3のBに示した平面方向を流れる気体4の流通方向から見た水に対する接触角である。次に、図6に示す関係を得るために行った実験方法について説明する。まず、凝縮水排出溝を形成していない、本発明の実施形態の伝熱フィンを5cm角に切り出し、試験片とした。そして、プレス加工により、所定の表面積比の凝縮水排出溝を形成した各種試験片を作製した。親水性の耐久試験方法としては、これらの各種試験片をビーカーに入れ、8時間流水で浸漬した後、80°Cの恒温層で16時間乾燥させる操作を1サイクルとし、この操作を5サイクル行った後の接触角を測定した。図6に示すように、A/Bが1.0倍以上であれば、耐久試験後□であっても、凝縮水排出溝を形成していない初期▲A/B=1よりも接触角が小さくなり、十分な親水性を発揮することができる。また、1.2倍以上になると耐久試験後□であっても、接触角が5度以下超親水になっていることが分かる。しかし、表面積比A/Bが1.8倍に達すると、耐久試験後□の接触角が5度より大きくなりはじめ、接触角が2.1倍になると、耐久試験後の接触角□が、凝縮水排出溝を形成していない初期▲A/B=1よりも大きくなってしまう。このように、A/Bを大きくする、つまり凝縮水排出溝を微細化していくと、親水性がむしろ劣化してしまう。これは、微細な凝縮水排出溝を付与すると、伝熱フィンに形成した親水性皮膜が欠損するからである。したがって、このような現象が起こることから、表面積比A/Bは1.0倍以上2.0倍以下であることが好ましい。以上のように、本実施形態によれば、伝熱フィン表面の凝縮水を迅速に排出しつつ、伝熱フィン間の通風抵抗を効果的に低減することができる。また、プレス加工等の安価な加工プロセスにより、高性能化が可能となるため、費用対効果に優れたフィンチューブ熱交換器の製造方法の実現が可能となる。