基体の表面に、TiaM1-aC1-xNxただし、MはTiを除く周期表第4、5、6族金属、Al、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.9、0≦x≦1からなるA層と、AlbM’1-bC1-yNyただし、M’は周期表第4、5、6族金属、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、TiとAlの総量に対するAlの比が前記A層よりも高い。0.4≦b≦0.9、0≦y≦1からなるB層とを交互に繰り返し積層した被覆層を形成し、切刃における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比tcA/tcBが、すくい面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比trA/trBよりも大きい切削工具。前記すくい面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比trA/trBが、逃げ面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比tfA/tfBよりも小さい請求項1記載の切削工具。前記切刃における前記被覆層の総厚みTcが前記すくい面における前記被覆層の総厚みTrよりも厚い請求項1または2記載の切削工具。しかしながら、特許文献1~4のいずれの構成においても、すくい面および逃げ面と切刃とでは求められている性能に対して最適化されてはおらず、それぞれの性能を最適化する必要があった。そこで、本発明は、すくい面および逃げ面と切刃とにおける切削性能を最適化できる被覆層を備えた切削工具を提供することを目的とする。本発明の切削工具は、基体の表面に、TiaM1-aC1-xNxただし、MはTiを除く周期表第4、5、6族金属、Al、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.9、0≦x≦1からなるA層と、AlbM’1-bC1-yNyただし、M’は周期表第4、5、6族金属、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、TiとAlの総量に対するAlの比が前記A層よりも高い。0.4≦b≦0.9、0≦y≦1からなるB層とを交互に繰り返し積層した被覆層を形成し、切刃における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比tcA/tcBが、すくい面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比trA/trBよりも高い構成からなる。ここで、前記すくい面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比trA/trBが、逃げ面における前記被覆層中の前記A層と前記B層との厚みの比tfA/tfBよりも低いものであってもよい。また、前記切刃における前記被覆層の総厚みTcが前記すくい面における前記被覆層の総厚みTrよりも厚いものであってもよい。本発明において、A層TiMCNはB層AlM’CNよりも硬度は高くて耐摩耗性には優れるが、高温下で酸化しやすくて酸化すると耐摩耗性が悪化することが知られている。ところが、本発明のようにA層とB層との交互積層の構成とした場合には、切刃においてはA層の厚み比をB層の厚み比よりも大きくしても、耐酸化性はさほど落ちずにむしろ耐摩耗性が向上することがわかった。逆に、すくい面においては、B層の厚み比をA層の厚み比よりも大きくしたほうが、クレータ摩耗の進行を抑制できて耐摩耗性が向上した。その結果、切削工具全体として耐摩耗性に優れた切削工具となる。本発明の切削工具の一例について、図1のa概略斜視図、bX-X断面断面図を用いて説明する。図1の切削工具1は、基体2の表面に、TiaM1-aC1-xNxただし、MはTiを除く周期表第4、5、6族金属、Al、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.9、0≦x≦1、以下TiMNと略すことがある。からなるA層7と、AlbM’1-bC1-yNyただし、M’は周期表第4、5、6族金属、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種、TiとAlの総量に対するAlの比が前記A層よりも高い。0.4≦b≦0.9、0≦y≦1、以下AlM’Nと略すことがある。からなるB層8とを交互に繰り返し積層した被覆層6を形成するとともに、すくい面3と逃げ面4とその間に形成される切刃5を有する。そして、切刃5における被覆層6中のA層7とB層8との厚みの比tcA/tcBが、すくい面3における被覆層6中のA層7とB層8との厚みの比trA/trBよりも高い構成からなる。この構成によって、切刃5においてはA層7TiMNの厚み比が高くなって単純摩耗の進行が抑制できるとともに、すくい面3においてはクレータ摩耗に対する耐摩耗性に優れたB層8AlM’Nが高い比で含有されることによって、すくい面4の耐摩耗性が向上する。その結果、切削工具1全体としての耐摩耗性を高めることができる。ここで、比tcA/tcBの望ましい範囲は1.2~1.75であり、比trA/trBの望ましい範囲は1.15~1.45である。また、上記構成において、すくい面3における被覆層6中のA層7とB層8との厚みの比trA/trBが、逃げ面4における被覆層6中のA層7とB層8との厚みの比tfA/tfBよりも低いことによって、すくい面3におけるクレータ摩耗を抑制できるとともに、逃げ面4におけるこすれ摩耗に対する耐摩耗性が高くて逃げ面の摩耗が抑制される。また、上記構成において、切刃5における被覆層6の総膜厚Tcがすくい面3における被覆層6の総膜厚Trよりも厚いことが、切刃5とすくい面3との摩耗量のバランスを最適化できるために望ましい。切刃5における被覆層6の総膜厚Tcとすくい面3における被覆層6の総膜厚Trとの比Tc/Trの望ましい範囲は1.2~2である。さらに、すくい面3における被覆層6の総膜厚Trが逃げ面4における被覆層6の総膜厚Tfよりも厚いことが、すくい面3と逃げ面4との摩耗量のバランスを最適化できるために望ましい。すくい面3における被覆層6の総膜厚Trと逃げ面4における被覆層6の総膜厚Tfとの比Tr/Tfの望ましい範囲は1.1~1.5である。ここで、A層7であるTiaM1-aC1-xNx組成において、aが0.3より小さいと硬度特性が得られなくなり、逆にaが0.9より大きいと硬度低下が著しくなる。また、金属Mとしては、Tiを除く周期表第4、5、6族金属、Al、SiおよびYから選ばれる少なくとも1種からなるが、中でも、Al、Nb、Si、CrおよびWの1種以上を含有することが、被覆層6の耐酸化性を高める上で望ましい。A層7のTiとAlの総量に対するTiの比がB層8よりも高い。一方、B層8であるAlbM’1-bC1-yNy組成において、bが0.4より小さいと耐酸化性が得られなくなり、逆にbが0.9より大きいと結晶構造が変わって硬度低下を引き起こす。B層8のTiとAlの総量に対するAlの比がA層7よりも高い。なお、被覆層6中の各元素の含有比は、電子顕微鏡測定装置に備え付けられたエネルギー分散型X線分光EDS分析装置を用いて測定することができ、被覆層6中のTi含有比は各元素のピーク強度の総和とTi元素のピーク強度との比で算出される。ここで、エネルギー分散型X線分光EDS分析法におけるTiのLα線のピークエネルギー0.4keV付近についてはN元素のKα線のピークと重なって正確な測定ができないために、N元素が含有される可能性がある場合にはこのピークは算出に用いるピークから外してTiのKα線のピークエネルギー4.5keV付近を用いてTiの含有量を求め、その量から他の金属元素の含有比をそれぞれ算出する。また、本発明によれば、金属元素の測定に際してはそれぞれ被覆層の任意5箇所以上の測定値に基づいてその平均値として求めるものとする。さらに、被覆層6の非金属成分であるC、Nは切削工具1に必要な硬度および靭性に優れたものであり、被覆層6の表面に発生するドロップレットの過剰な発生を抑制するために、xN含有比の特に望ましい範囲は0.5≦x≦1である。なお、被覆層の組成はエネルギー分散型X線分光EDS分析法またはX線光電子分光分析法XPSにて測定できる。また、基体としては、炭化タングステンや、炭窒化チタンを主成分とする硬質相とコバルト、ニッケル等の鉄族金属を主成分とする結合相とからなる超硬合金やサーメットの他、窒化ケイ素や、酸化アルミニウムを主成分とするセラミック、多結晶ダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる硬質相と、セラミックスや鉄族金属等の結合相とを超高圧下で焼成する超高圧焼結体等の硬質材料が好適に使用される。製造方法次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。まず、工具形状の基体を従来公知の方法を用いて作製する。次に、基体の表面に、被覆層を成膜する。被覆層の成膜方法として、イオンプレーティング法やスパッタリング法等の物理蒸着PVD法が好適に適応可能である。成膜方法の一例についての詳細について説明すると、被覆層をイオンプレーティング法で作製する場合には、金属チタンTiおよび金属Mただし、MはTiを除く周期表第4、5、6族元素、Al、SiおよびYから選ばれる1種以上をそれぞれ独立に含有する金属ターゲットまたは複合化した合金ターゲットに用いる。このとき、本発明によれば、A層を構成するターゲットAとB層を構成するターゲットBとをチャンバの側壁面に配置するとともに、A層を構成するターゲットAと被覆層を成膜する試料との最接近距離dAが、B層を構成するターゲットBと被覆層を成膜する試料との最接近距離dBよりも短くなるように近づける。これによって、ターゲットからイオン化された金属イオンが試料に到達するときに指向性が異なって成膜される被覆層の厚みムラが異なり、A層は切刃に厚く成膜される厚みムラが大きくなり、B層は試料全体に比較的に均一に成膜されることとなる。その結果、切刃における被覆層中のA層とB層との厚みの比tcA/tcBが、すくい面における被覆層中のA層とB層との厚みの比trA/trBよりも大きい構成の被覆層が成膜される。成膜条件としては、このターゲットを用いて、アーク放電やグロー放電などにより金属源を蒸発させイオン化すると同時に、窒素源の窒素N2ガスや炭素源のメタンCH4/アセチレンC2H2ガスと反応させるイオンプレーティング法またはスパッタリング法によって被覆層を成膜する。このとき、基体のセット位置は逃げ面がチャンバの側面とほぼ平行に、かつすくい面がチャンバの上面とほぼ平行な向きにセットする。なお、イオンプレーティング法やスパッタリング法で上記被覆層を成膜する際には、被覆層の結晶構造を考慮してアーク電流を引加することによって特定の高硬度な被覆層を作製できるとともに、基体との密着性を高めるために30~200Vのバイアス電圧を印加することが好ましい。平均粒径0.5μmの炭化タングステンWC粉末に対して、金属コバルトCo粉末を10質量、炭化チタンTiC粉末を0.3質量、炭化クロムCr3C2粉末を0.5質量の割合で添加、混合し、刃先交換式切削工具CNMG0408インサート形状に成型して焼成した。そして、研削工程を経た後、アルカリ、酸、蒸留水の順によって表面を洗浄して切削インサート基体を作製した。そして、表1に示すターゲットを装着したアークイオンプレーティング装置内に上記基体をセットし基体を500°Cに加熱して、表1に示すアーク電流にて表1に示す被覆層を成膜した。なお、メインターゲットは各金属粉末を混合して焼き固めた焼結法による焼結ターゲットを用い、チャンバの側壁面に3個セットした。また、サブターゲットは表1に記載の各金属を一旦溶融させて再度固化させた合金ターゲットまたは焼結ターゲットを用い、チャンバの表1に示すセット位置の壁面に1個セットした。また、成膜条件は窒素ガスを総圧力4Paの雰囲気中、バイアス電圧100Vとした。得られたインサートについて、キーエンス社製走査型電子顕微鏡VE8800および透過型電子顕微鏡を用いて組織観察を行い、被覆層を構成する結晶の性状や膜厚Tr、Tc、Tf、trA、tcA、tfA、trB、tcB、tfBを確認した。同装置に付随のEDAXアナライザAMETEKEDAXVE9800を用いて加速電圧15kVにてエネルギー分散型X線分光EDS分析法の一種であるZAF法により被覆層の組成の定量分析を行い、すくい面と逃げ面それぞれについて被覆層の組成を算出した。結果は表2、3に示した。なお、膜厚の測定においては、A層とB層との厚みがそれぞれ観察できる倍率で観察される一視野内の複数層のA層とB層の厚みをそれぞれ測定し、さらに観察視野を任意3視野以上の観察ポイントについて測定して、これを平均してそれぞれのtrA、tcA、tfA、trB、tcB、tfBを算出した。また、すくい面および逃げ面の膜厚Tr、Tfは切刃からの距離が1mmの位置で測定し、切刃の膜厚Tcはコーナー部で最も被覆層の厚みが厚い部分の厚みとした。さらに、得られたインサートを用いて以下の切削条件にて切削試験を行った。結果は表3に記載した。切削方法:肩削りミリング加工被削材:SKD11切削速度:150m/分送り:0.12mm/刃切り込み:横切り込み10mm、深さ切り込み3mm切削状態:乾式評価方法:10分間切削した時点で、逃げ面摩耗量と切刃におけるチッピング状態を測定。表1~3より、切刃におけるA層とB層との厚みの比tcA/tcBが、すくい面におけるA層とB層との厚みの比trA/trBよりも低いか同じであった試料No.7~8では、いずれもチッピングや摩耗の進行が早く工具寿命が短かった。これに対し、切刃におけるA層と前記B層との厚みの比tcA/tcBが、すくい面におけるA層とB層との厚みの比trA/trBよりも低い試料No.1~6では、耐欠損性と耐摩耗性が良くて切削性能に優れたものであった。