"静電荷像現像用トナーの製造工程において、水系媒体中にトナー粒子を含有する分散液からトナー粒子をフィルタにより固液分離した後、該フィルタをアメリカ硬度法による換算で硬度60mgL以上120mgL以下の中硬度の水で洗浄してフィルタを再生し、該再生されたフィルタを用いて再度水系媒体中にトナー粒子を含有する分散液からのトナー粒子を固液分離することを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。前記固液分離用フィルタが布により形成されていることを特徴とする請求項1記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。該トナー粒子を含有する分散液において、トナー粒子が重合法又はケミカルミリング法により製造したものであることを特徴とする請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。重合後に小さな粒子を凝集一体化させることによりトナー粒子を製造することを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、静電荷像現像用トナーの製造方法において、トナー固液分離用フィルタへのダメージを少なくし、かつ効率的にフィルタを再生することを目的とする。本発明者は、前記フィルタの目詰まりの原因が、ある確率でトナー中に取り込まれずに遊離してしまったワックス粒子や樹脂成分のラテックス粒子のいくつかが粒子の分散に用いられている界面活性剤によって接着されたある程度の大きさになったものであることをつき止め、この微粒子を効率的に除去することがフィルタの再生には不可欠と考えて検討を重ねた結果、本発明に至った。本発明の要旨は、以下の通りである。1.静電荷像現像用トナーの製造工程において、水系媒体中にトナー粒子を含有する分散液からトナー粒子をフィルタにより固液分離した後、該フィルタをアメリカ硬度法による換算で硬度60mgL以上120mgL以下の中硬度の水で洗浄してフィルタを再生し、該再生されたフィルタを用いて再度水系媒体中にトナー粒子を含有する分散液からのトナー粒子を固液分離することを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。2.前記固液分離用フィルタが布により形成されていることを特徴とする前記1記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。3.該トナー粒子を含有する分散液において、トナー粒子が重合法又はケミカルミリング法により製造したものであることを特徴とする前記1又は2に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。4.重合後に小さな粒子を凝集一体化させることによりトナー粒子を製造することを特徴とする前記1から3のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。本発明におけるトナーの固液分離に用いるフィルタの再生方法は、公知のトナー固液分離用フィルタへの高圧ジェッターやブラシ等による機械的洗浄方法に比べてフィルタに対するダメージが少なくなり、フィルタ1枚あたりの再利用可能回数が増加する。また、コストの面からも非常に有効である。本発明は、通常、重合トナーやケミカルミリングトナーの製造プロセスなどトナー粉体を液体で湿らせたり、液体中にトナーが分散したりした状態で洗浄液により不要成分を除去する場合に採用することができる。重合トナーの場合その製造方法は、懸濁重合法と乳化重合法とに大別される。本発明はいずれの重合方法にも適用可能であるが、ここでは主に、乳化重合法によって得られる重合トナーを例として説明する。重合トナーの通常の製造方法としては先ず原料となるモノマー、ワックス等を重合開始剤と必要に応じて連鎖移動剤の存在下に水中で重合槽を用いて重合し、顔料等の着色剤や帯電制御剤等の補助原料を加え、加熱して重合体粒子を凝集溶融、冷却固化した後に種々の添加剤を加えてトナー材料を得る。トナー原料としてはモノマーおよびワックスが必須成分として使用されるが、必要に応じて例えば着色剤や帯電制御剤やその他のトナー特性付与剤を使用することができる。本発明で用いられるモノマーとしては、重合トナーに用いられるモノマーであれば特に限定されるものではなく、種々の公知の酸性極性基あるいは塩基性極性基を有するモノマーを用いることが出来る。酸性極性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。また、塩基性極性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン及びその4級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有するメタアクリル酸エステル、及び、これらのアミノ基を4級化したアンモニウム塩を有するメタアクリル酸エステル、更には、アクリルアミド、N-プロピルアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、N,N-ジプロピルアクリルアミド、N,N-ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミドを挙げることができる。その他のコモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-n-ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル等のメタアクリル酸エステルを挙げることができる。この中で、スチレン、ブチルアクリレート等が特に好ましい。これらのモノマーは単独または混合して用いられるが、その際、重合後に得られる重合体のガラス転移温度が40~80°Cとなるよう決定することが好ましい。ガラス転移温度が高すぎると定着強度が弱くなり、フルカラートナーにおいては、OHPシートに印字した際の透明性の悪化や普通紙においても光沢の低下が問題となることがあり、一方、重合体のガラス転移温度が低すぎる場合は、トナーの保存安定性が悪くなりすぎて問題を生じる。特に、酸性極性基を持つモノマーとしてアクリル酸が、その他のモノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に使用される。ワックスとしては、重合トナーに用いられる公知のワックス類の任意のものを使用することができるが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油カルナバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基を有するシリコーン、ステアリン酸等の高級脂肪酸、長鎖脂肪酸アルコール、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等が例示される。これらのワックスの中で定着性を改善するためにより好ましいのは、融点が100°C以下のワックスであり、更に好ましいワックスの融点は40~90°Cの範囲、特に好ましいのは50~80°Cの範囲である。融点が100°Cを越えると定着温度低減の効果が乏しくなる。乳化重合法において、ワックス微粒子を、上記ワックスを公知のカチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤の中から選ばれる少なくともひとつの乳化剤の存在下で乳化して得る。これらの界面活性剤は2種以上を併用してもよい。カチオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、等が挙げられる。また、アニオン界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム、等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。さらに、ノニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等があげられる。使用する重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、4,4‘-アゾビスシアノ吉草酸、t-ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロペーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、2,2‘-アゾビス-イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができるが、その様な連鎖移動剤の具体的な例としては、t―ドデシルメルカプタン、2-メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン、等があげられる。連鎖移動剤は単独または2種類以上の併用でもよく、重合性単量体に対して0~5質量用いられる。先述のワックス類を乳化剤の存在下に分散してエマルションとし、樹脂のシード重合に供する。エマルション中のワックス粒子の平均粒径は、0.01μm~3μmが好ましく、さらに好ましくは0.03~1μm、特に0.05~0.8μmのものが好適に用いられる。なお、平均粒径は、例えばマイクロトラックUPA日機装社製を用いて測定することができる。ワックス粒子の平均粒径が大きすぎる場合にはシード重合して得られる重合体粒子の平均粒径が大きくなりすぎる傾向があり、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当な場合がある。また、ワックス粒子の平均粒径が小さすぎる場合には、シード重合後の重合体一次粒子中のワックス含有量が低くなりすぎるためワックスの効果が低くなる傾向がある。ワックスエマルションの存在下でシード重合をするに当たっては、逐次、極性基を有するモノマー酸性極性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基有するモノマー、及び、その他のモノマーを添加する事により、ワックスを含有するエマルション内で重合を進行させる。この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマー混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤などと混合、調整した乳化液として添加することもできる。界面活性剤としては、前記の界面活性剤から1種又は2種以上の併用系が選択される。シード重合を進行させるにあたっては、乳化剤を一定量ワックスエマルションに添加してもかまわない。また重合開始剤の添加時期は、モノマー添加前、モノマーと同時添加、モノマー添加後のいずれでも良く、またこれらの添加方法の組み合わせであっても構わない。以上の様にして得られる重合体一次粒子は、実質的にワックスを包含した形の重合体粒子であるが、そのモルフォロジーとしては、コアシェル型、相分離型、オクルージョン型、等いずれの形態をとっていてもよく、またこれらの形態の混合物であってもよい。特に好ましいのはコアシェル型である。ワックスは、通常、バインダー樹脂100質量部に対して1~40質量部で用いられ、好ましくは2~35質量部、更に好ましくは5~30質量部で用いられる。また、本発明の趣旨をはずれない範囲では、ワックス以外の成分、例えば顔料、帯電制御剤、等を同時にシードとして用いても構わない。さらに着色剤をモノマー又はワックスに溶解又は分散させて用いても構わない。重合体一次粒子の平均粒径は、通常0.05μm~3μmの範囲であり、好ましくは0.1μm~1μm、更に好ましくは0.1μm~0.5μmである。なお、平均粒径は、例えば先述のマイクロトラックUPAを用いて測定することができる。粒径が小さすぎると凝集速度の制御が困難となる傾向がある。また、大きすぎると凝集して得られるトナー粒径が大きくなり、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当な場合がある。上記のようにして得られた重合体一次粒子は、凝集工程において、攪拌槽で攪拌しながら必要に応じて上記の添加剤等を加えながら、重量平均粒径が約3~12μm、好ましくは約5~10μmの範囲になるように凝集粒子を生成させる。重合、凝集工程では攪拌翼を有する公知の攪拌槽が使用できる。粒子同士の凝集をより強固にするために加熱処理を行ってもよい。なお、上記の重合工程において重合体一次粒子を得る際に、顔料等の着色剤をワックスと同時にシードとして用いたり、着色剤をモノマー又はワックスに各々溶解又は分散させて用いたりしても構わないが、凝集工程で重合体一次粒子と同時に着色剤一次粒子を凝集させて会合粒子を形成し、重合トナーとすることが好ましい。この時、ワックスを内包化した重合体一次粒子が用いられるが、必要に応じて2種類以上の重合体一次粒子を用いても良い。また、ここで用いられる着色剤としては、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良く、またはこれらの組み合わせでも良い。これらの具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、通常、バインダー樹脂100質量部に対して3~20質量部となるように用いられる。これらの着色剤も乳化剤の存在下で水中に乳化させエマルションの状態で用いるが、平均粒径としては、0.01~3μmのものを用いるのが好ましい。帯電制御剤としては、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。カラートナー適応性帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないことを勘案すると、正荷電性としては4級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物等が好ましい。その使用量はトナーに所望の帯電量により決定すれば良いが、通常はバインダー樹脂100質量部に対し0.01~10質量部用い、更に好ましくは0.1~10質量部用いる。更に、重合体一次粒子を得る際に、帯電制御剤をワックスと同時にシードとして用いたり、帯電制御剤をモノマー又はワックスに溶解又は分散させて用いても構わないが、重合体一次粒子と同時に帯電制御剤一次粒子を凝集させて会合粒子を形成し、重合トナーとすることが好ましい。この場合、帯電制御剤も水中で平均粒径0.01~3μmのエマルションとして使用する。添加する時期は、重合体一次粒子と着色剤一次粒子を凝集させる工程で同時に添加して凝集させても良いし、これらの一次粒子が会合して2次粒子が生成した段階で加えても良いし、さらには粒径が最終的な重合トナーの粒径まで会合粒子が成長した後に添加しても良い。重合トナーを製造するに当たっては、凝集粒子の粒径が実質的に最終的なトナーの粒径まで成長した後に、更に同種又は異なった種類のバインダー樹脂エマルションを添加し、粒子を表面に付着させることにより、表面近傍のトナー性状を修飾する事も可能である。以上のようにして得られた凝集粒子の分散液は50°C以下まで冷却され、フィルタを用いて濾過により固液分離することにより、トナー粒子のケーキを得る。さらにトナー粒子のケーキに対し、水を懸洗することでトナー粒子を洗浄する。この洗浄工程においては、トナー粒子に付着する不純物を低減し、幅広い環境に渡ってトナーの性能を発揮できるという点で、電気伝導度が2μS以下のイオン交換水を、濾液の電気伝導度が5μS以下になるまで懸洗するのが望ましい。イオン交換水や濾液の電気伝導度は、通常の電気伝導度計により測定することができ、測定器の一例としてCM-25R東亜ディーケーケー製を挙げることができる。フィルタとしては、SUS316Lなどの金属ワイヤーを織ったメッシュや、ポリエステルやポリプロピレンなどの繊維を織って作成した布、不織布、濾紙などが挙げられるが、取り扱いが楽で比較的耐久性の高い布製のフィルタを装着したフィルタープレスや遠心分離器などが、濾過装置として好ましい。フィルタは上記トナー粒子のケーキと水等の固液分離、及び、水による懸洗における固液分離に用いられ、通常は続けて同じフィルタが使用されるが、異なる種類のフィルタをそれぞれの固液分離操作に用いることも可能である。フィルタは複数回繰返し使用すると目詰まり等が生じ、固液の分離効率が低下するため、再生する必要がある。本発明は、再生操作としてアメリカ硬度法による換算で硬度60mgL以上120mgL以下の中硬度の水で洗浄することを特徴とする。硬度60mgL以下の軟水で洗浄すると、界面活性剤が水に溶解しにくく洗浄されにくくなる傾向があり、硬度120mgL以下の硬水で洗浄すると、界面活性剤が凝固するため洗浄されにくくなる傾向がある。硬度は70mgL以上が好ましく、特に80mgL以上が好ましい。また、110mgL以下が好ましく、特に100mgL以下が好ましい。洗浄に使用する水の温度は特に限定されない。使用する水を特定の硬度範囲とすることにより、フィルタの再生が効率的に実施でき、また、公知の高圧ジェット流やブラシなどの機械的手段と比較して、フィルタに与える物理的ダメージが極めて小さいため、繰返しの使用が可能となる。なお、アメリカ硬度法による換算で硬度60mgL以上120mgL以下の中硬度の水を得る方法は特に限定されないが、例えば純水にCaCO3換算で、60mgから120mg当量の炭酸水素カルシウム、または、カルシウム、マグネシウムの硫酸塩、または塩化物を溶解させる、あるいは、一般上水に対してイオン交換樹脂を用いて塩濃度の調整を行なう方法等が挙げられる。フィルタの再生処理を行う時は、固液分離の操作を行う都度、所定回数毎、分離効率低下状況に応じて適宜、など適宜選択できる。例えば、通水効率が新フィルタの所定割合例えば50以下、40以下などに低下した時点、フィルタの合計通水量が所定量に達した時点などに再生処理を実施することが好ましい。熱水洗浄による再生処理の終点は、種々の方法で決定できる。例えば、供給する水に対するフィルタ通水量の割合が未使用のフィルタの9割以上となった場合、洗浄する熱水量が所定量となった場合、などにより決定することができる。洗浄工程によって得られたトナー粒子のケーキは、気流乾燥機、流動乾燥機又は真空乾燥機あるいはこれらの組み合わせによる乾燥機を用いて乾燥させることによって、重合トナーを得ることが出来る。本発明のトナーは、必要により流動化剤等の添加剤と共に用いることができ、そのような流動化剤としては、具体的には、疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等の微粉末を挙げることができ、通常、バインダー樹脂100質量部に対して、0.01~5質量部、好ましくは0.1~3質量部用いられる。また、各種のトナー特性付与剤として、流動性および耐凝集性の向上のために、チタニア、アルミナ、シリカ等の無機微粒子を使用することができる。これらのトナー特性付与剤は、バインダー樹脂100質量部当たり、通常0.1~10質量部の割合で使用される。更に、トナーが磁性トナーである場合には、フェライト、マグネタイトを始め、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性元素を含む合金又は化合物などの磁性粒子を含有することができる。磁性粒子は、バインダー樹脂100質量部当たり、通常、20~70質量部の割合で使用される。上記のトナー特性付与剤を重合トナーに外添処理する場合には、それぞれを所定量配合の上、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速攪拌機等で攪拌混合をするのが良い。その際に、外添処理機内部で発熱があり、凝集物が生成しやすくなることがあるので、外添処理機周囲を水等で冷却するなどの手段で温度調節をしても良い。その場合には、外添処理機内部の温度を重合トナーの樹脂のガラス転移温度より低め、具体的には、5~20°C、好ましくは10°C程度低めにするのが良い。以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により何ら制限されるものではない。実施例1<ワックスエマルジョンAの製造>パラフィンワックスHNP9:日本精蝋製融点77°C20質量部を、アニオン性界面活性剤20質量水溶液ネオゲンS-20A:ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液第一工業製薬製、以下、20DBS水溶液と略す1.44質量部と共に、イオン交換水50質量部に加えて、高圧剪断下で乳化することにより、パラフィンワックスのエマルジョン以下、ワックスエマルジョンAと略すを作製した。なお、マイクロトラックUPAで測定した体積平均粒径mvは0.25μmであった。ワックスの融点は、セイコーインスツルメンツ製DSC-20を用いて、昇温速度10°C/minで測定を行い、DSCカーブにおいて最大の吸熱を示すピークの頂点の温度とした。<重合体一次粒子エマルジョンB1の製造>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器に、上記ワックスエマルジョンAを35.6質量部、イオン交換水283質量部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で90°Cに昇温した。攪拌翼先端部の周速2.78m/sで攪拌しながら、表1の<重合性モノマー類等>と<乳化剤水溶液>との混合物を5時間かけて添加した。前記混合物を滴下開始した時間を重合開始とし、重合開始の30分後から、前記の操作と併行して<開始剤水溶液-1>を4.5時間かけて添加した。前記混合物と<開始剤水溶液-1>の添加が終了後、<開始剤水溶液-2>を2時間かけて添加した。<開始剤水溶液-2>の添加が終了した後も更に攪拌を続け、内温90°Cのまま1時間保持した。[表1]重合性モノマー類等スチレン76.75質量部アクリル酸ブチル23.25質量部アクリル酸1.5質量部ヘキサンジオールジアクリレート0.7質量部トリクロロブロモメタン1.0質量部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.0質量部イオン交換水67.1質量部開始剤水溶液-18質量過酸化水素水溶液15.52質量部8質量L-アスコルビン酸水溶液15.52質量部開始剤水溶液-28質量L-アスコルビン酸水溶液14.21質量部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子エマルジョンB1を得た。マイクロトラックUPAを用いて測定した体積平均粒径mvは0.28μmであり、固形分濃度は20.3質量であった。<重合体一次粒子エマルジョンB2の製造>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器に20DBS水溶液を1.72質量部、イオン交換水を309質量部仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温した。攪拌翼先端部の周速2.78m/sで攪拌しながら、表2の<開始剤水溶液-3>を一括添加した。その後も攪拌を続けたまま、表2の<重合性モノマー類等>と<乳化剤水溶液>との混合物を5時間かけて添加した。また、前記混合物を滴下開始した時間を重合開始とし、前記の操作と併行して<開始剤水溶液-4>を重合開始から6時間かけて添加した。<開始剤水溶液-4>の添加が終了した後も更に攪拌を続け、内温90°Cのまま1時間保持した。[表2]重合性モノマー類等スチレン88.0質量部アクリル酸ブチル12.0質量部アクリル酸1.5質量部ヘキサンジオールジアクリレート0.4質量部トリクロロブロモメタン0.48質量部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.5質量部イオン交換水66.4質量部開始剤水溶液-38質量過酸化水素水溶液3.2質量部8質量L-アスコルビン酸水溶液3.2質量部開始剤水溶液-48質量過酸化水素水溶液18.9質量部8質量L-アスコルビン酸水溶液18.9質量部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子エマルジョンB2を得た。マイクロトラックUPAを用いて測定した体積平均粒径mvは0.14μmであり、固形分濃度は18.9質量であった。<トナー粒子分散液の製造>表3の各成分を用いて、以下の凝集工程コア材凝集工程シェル被覆工程円形化工程を実施することによりコアシェル型の構造を持ったトナー粒子の分散液を得た。[表3]重合体一次粒子エマルジョンB1固形分として90質量部重合体一次粒子エマルジョンB2固形分として10質量部着色剤ピグメントイエロー74分散液着色剤固形分として6.7質量部20DBS水溶液コア材凝集工程では、固形分として0.1質量部円形化工程では、固形分として4質量部0.5質量硫酸アルミ水溶液固形分として0.1質量部○コア材凝集工程攪拌装置ダブルヘリカル翼、加熱冷却装置及び各原料助剤仕込み装置を備えた混合器に重合体一次粒子エマルジョンB1と20DBS水溶液を仕込み、内温10°Cで攪拌翼先端部の周速0.8m/sで5分間攪拌した。続いて攪拌翼先端部の周速を5.1m/sまで上げ、着色剤分散液を8分かけて連続添加し、5分間保持した後、硫酸アルミ0.5質量水溶液とイオン交換水1.5質量部を計12分かけて連続添加してから、5分間保持した。その後、周速を保持したまま内温を54°Cまで96分かけて昇温した。次いで、その状態で117分保持し、マルチサイザーを用いて体積中位径Dv50を測定したところ、7.4μmまで成長した。○シェル被覆工程その後、重合体一次粒子エマルジョンB2を20分かけて連続添加してそのまま40分保持した。このとき、粒子のDv50は7.9μmであった。○円形化工程続いて、20DBS水溶液とイオン交換水1.4質量部を計15分かけて添加した後、99°Cに昇温し、その後、60分保持した。その後、90分かけて30°Cまで冷却し、トナー粒子分散液を得た。この時トナー粒子のDv50は7.7μm、フロー式粒子像分析装置FPIA-2100シスメックス社製を用いて測定した平均円形度は0.960であった。<トナー粒子の洗浄>トナー粒子分散液を上記の方法で複数回製造し、一回分のトナー粒子分散液を表4に記載のフィルタを装着したフィルタープレスISDラースタフィルター:石垣製を用いてろ過し、さらにトナー粒子に対して70倍のイオン交換水を通水して洗浄した後、圧搾して排出するという動作を繰り返した。[表4]フィルタープレスで使用したフィルタ材質:ポリプロピレン組織:5枚朱子織厚さ:0.75mm通気度:30ml/cm2min図1に例示するように、経過時間毎のフィルタ通水量を測定した。製造した一回分のトナー粒子分散液をフィルタで固液分離し、フィルタを所定量のイオン交換水が通水するのに要した時間Tnが、新品のフィルタを用いた際に要する時間T1の2倍以上になった時点でのフィルタの状態を目詰まりによるフィルタの使用限界とし、使用限界となったフィルタに対して再生処理を行うこととした。再生処理は、トナー粒子のケーキを排出した時点で、ホースを使って常温の水を散水しながらフィルタに付着したトナー粒子を洗い流し、再びフィルタを閉じてから、フィルタープレス内に硬度100mgLの水を通水することにより行った。目詰まりの主な原因となっているワックス粒子とワックスに付着している界面活性剤がその硬水によって洗い流されることにより、通水時の流量が新品のフィルタ使用時と同等の流量同等の水供給量に対して同等の通水量まで回復した。この流量の回復をもって再生処理の完了とした。フィルタ再生後、さらに先述の洗浄を繰り返したところ、次の使用限界となるまで、8回分の洗浄が可能であった。新品のフィルタ使用時が9回であったので、ほぼ同等のレベルまで再生することができた。実施例2フィルタ再生処理時の水の硬度が80mgLである以外は、実施例1と全く同じ方法でフィルタの再生処理を行った。実施例1の時と同様に、フィルタの流量は新品のフィルタ使用時と同等まで回復し、かつ再生後もフィルタの使用限界となるまで8回分の洗浄が可能であった。比較例1上記実施例に対し、フィルタの洗浄に用いた水の硬度を40mgLとした以外は、実施例1と全く同じ方法でフィルタの再生処理を行った。通水時の流量は新品のフィルタ使用時の30までは回復したが、その後、4回分の洗浄を繰り返したところでフィルタが使用限界となった。比較例2上記実施例に対し、フィルタの洗浄に用いた水の硬度を160mgLとした以外は、実施例1と全く同じ方法でフィルタの再生処理を行った。通水時の流量は新品のフィルタ使用時の60までしか回復しなかった。その後の洗浄1回分でフィルタが使用限界となった。"