"複合材料を分離する装置10であって、前記装置は、モータによって駆動される回転軸線を備えた円筒形ロータ17と、前記ロータの周囲に沿って規則的に分布して配置されると共に前記ロータから前記回転軸線に平行に突き出たストリップ状の第1の衝撃ツール30とを含み、前記装置は、前記ロータを包囲した円筒形ステータ12を更に含み、リング状空間32が前記ロータと前記ステータとの間に形成され、前記装置は更に、前記リング状空間内に開口した空気供給チャネル15及び前記リング状空間から遠ざかって延びる空気排出チャネル38を含む、装置において、前記空気供給チャネル15は、前記リング状空間32の頂部領域内に開口し、前記空気排出チャネル38は、前記リング状空間の底部領域から遠ざかって延び、前記ステータ12の円筒形壁は、前記ステータの周囲に沿って規則的に分布して配置されると共に半径方向内方に突き出たストリップ状の第2の衝撃ツール31を有する、装置。前記第1の衝撃ツール30は、前記ロータ17又は前記ステータ12の前記周囲に沿って前記第2の衝撃ツール31に対し、1:2~1:8の比で分布して配置されている、請求項1記載の装置。前記第1の衝撃ツール30の幅は、前記第2の衝撃ツール31の幅の2倍又は3倍である、請求項1又は2記載の装置。前記第1の衝撃ツールと前記第2の衝撃ツールとの間の距離は、2~10mm、特に5~8mmである、請求項1~3のうちいずれか一に装置。前記第1の衝撃ツール30は、ダブテール輪郭形状のものであり、前記第2の衝撃ツール31は、案内レール56の溝57内に固定されている、請求項1~4のうちいずれか一に記載の装置。請求項1~5のうちいずれか一に記載の装置を用いて複合材料を分離する方法であって、前記複合材料を部分的に破砕して小片にし、該小片を前記ロータと前記ステータとの間で前記リング状空間32中に導入し、回転中の前記ロータ17の前記第1の衝撃ツール30と前記ステータ12の前記第2の衝撃ツール31との間で生じる圧力変化によって前記小片に強力な力を短く加え、前記複合材料の層を剪断力によって互いに分離し、圧縮空気を前記頂部から前記装置内に導入し、それにより前記リング状空間32内における前記小片の滞留時間を制御する、方法。底部から頂部への空気流により、ばらばらになった粒子は、分離に必要な時間よりも長い時間にわたってリング状空間内に留まる。かくして、軽い粒子及び重い粒子は、このリング状空間内にほぼ等しい長さの滞留時間を有する。さらに、軽い粒子が空気流と共に上方に引き上げられる恐れが存在し、その結果、一段と面倒な問題が生じる。本発明は、高い精度で成分を互いに分離してダストが生じないようにする複合材料の分離装置を提供するという目的に基づいている。この目的は、請求項1の特徴を有する複合材料の分離装置によって達成される。本発明の装置は、処理されるべき粒子が分離方法の実施中、それ以上破砕されず又はそれどころか微粉砕されることがなく、したがってダスト除去を完全になしで済ますことができるという顕著な利点を有する。本発明の別の利点は、従属形式の請求項の記載及び以下の説明から結果として得られ、以下の説明において、図示の例示の実施形態に基づいて本発明を詳細に説明する。図4~図7は、機械フレーム11を有する複合材料の分離装置10を示しており、機械フレーム11は、円筒形ステータ12を支持すると共に駆動モータ図示せずの受け具13を有している。2つの空気入口開口部15及び材料供給開口部16が装置10の蓋14の頂部に設けられている。図6から明らかなように、ロータ17がステータ12内のシャフト18を中心として回転することができるよう配置されている。シャフト18は、ほぼ2/3の高さのところに支持リング19を有し、ロータ17は、この支持リング19上で支持されている。ロータ17は、圧力嵌めを用いてシャフト18に取り付けられている。さらに2つの軸受21,22が機械フレーム11に設けられたブッシュ23内に設けられ、シャフト18は、これが回転可能であるように軸受21,22内に設けられている。シャフト18は、モータにより歯付きベルト図示せずを介して駆動されることを目的としてその底端部25に外部溝27を備えた駆動シリンダ26を有している。図8は、ロータ17の一部及びステータ12の一部を示している。ロータ17は、その周囲に規則的に配置された第1のツール30を有し、これら第1のツールは、ストリップとして具体化されており、約10~15mmの高さを有する。ステータ12も又、その周囲に規則的に配置されたストリップ状の第2のツール31を有し、これら第2のツールは、約5~8mmの高さを有する。第2のツール31は、ステータ12の周囲の内部に2:1の比で分布して配置されている。粉砕されるべき複合材料の粒子が納められるリング状空間32がステータ12とロータ17との間に形成されている。粉砕されるべき複合材料の粒子の飛行経路33が破線で示されている。ロータ17は、ステータ12に対して反時計回りの方向に回転する。ステータ12、ロータ17及びリング状空間33内における螺旋状飛行経路33だけが図9に概略的に示されている。矢印35は、材料供給開口部16を介する粉砕されるべき複合材料の材料供給を示し、矢印36は、空気入口開口部15を介する空気供給を示している図4~図7参照。頂部から装置10内への複合材料の供給に起因して、粒子は、頂部から底部まで螺旋経路33を描く。速度及びピッチは、ロータ17の速度及び空気供給量によって調節可能である。粉砕された材料が出た後、かかる粉砕材料は、空気流37によって更にチャネル38中に運ばれる。破片の状態に粉砕された材料は、スクリーン、液体床式分離器、シフタ及び静電分離器によって周知の仕方でリング状空間内で個々の成分に分離される。実際には、ロータ17は、例えば800RPMの回転速度で駆動される。かくして、第1のストリップ状ツール30は、非常に高い速度で第2のストリップ状ツール31を越えて案内され、通過時点で同伴粒子に加わる極めて大きな力が生じる。これら力に起因して、粒子は、短時間で極めて強力に加速され、その後、第1のツール30が第2のツール31相互間に配置されると、力の急速な減少によって再び減速される。この手順は、高い頻度で繰り返され、この頻度は、第1のツール30相互間の距離、第2のツール31相互間の距離及びロータ17の回転速度で決まる。力は、複合材料の層に互いに異なる状態で作用し、その結果、種々の材料相互間の境界部に沿って剪断作用が生じる。いわゆる衝撃波又は横波を複合材料中に観察することができる。互いに異なる材料特性、例えば密度、弾性及び剛性のために異なる状態でエネルギーが減衰されるので、材料は、剪断力によって分離される。プラスチックは、かなり吸収性が高く且つ制振効果を有し、金属は、振動伝達効果が強い。図10では、これら衝撃波41は、PE層42及びアルミニウム層43から成る複合材料の一部40内に示されている。層42,43に加わるスラスト又は推力が矢印45で示されている。底部から頂部までの空気流を有する本発明の装置の設計は、リング状空間33内における重い粒子の滞留時間が軽い粒子の滞留時間よりも実質的に短いという作用効果を有する。例えば、アルミニウム部品又は銅ケーブルに由来する重い粒子は、リング状区間33内で螺旋状に約100回旋回し、回路板等に由来する軽い粒子は、リング状空間33内で螺旋状に約200回旋回する。かくして、いわゆる電気くずの種々の成分を実質的に良好に分離することができる。分離されるべき複合材料を前処理するため、複合材料を破砕し、その後装置10内に導入する。この材料を典型的には、5~50mmのサイズまで破砕する。このサイズは、それぞれの複合材料で決まる。チューブラミネートのように層が比較的薄く20μm未満且つ付着力が大きい場合、複合材料を装置10内で5~8mmのサイズまで破砕する。複合材料が比較的厚い層200μm超、例えばアルミニウムを含み、付着力が小さい場合、40~50mmまでの破砕を実施する。装置10内への供給を連続して実施し、計量するのが良い。ロータ17の直径は、1200~2400mmであり、標準バージョンでは2000mmである。ステータ12の内径は、1250~2450mmであり、標準は、2050mmである。ロータ17の構造高さは、375~625mmであり、500mmが標準である。第1及び第2のツール30,31は、代表的には、それぞれ互いに上下に垂直に3~5レベルで配置され、標準では4レベルが設けられる。ロータ17の第1のツール30の総数は、50~150個であり、96個が標準である。ロータ17の第1のツール30とステータの第2のツール31との間の距離は、0.5~25mmに設定可能である。図11は、ストリップ状の第1のツール30及びストリップ状の第2のツール31をそれぞれ備えたステータ12及びロータ17を示している。図11から明らかなように、ストリップ状の第2のツール31は、ステータリング12によって保持された壁区分として形成され、これら壁区分は、内側にのこ歯状の突出部51を備えたのこ歯パターンを有する。この場合、ロータ17の周囲に沿う第1のツール30と突出部51は、1:8の比を有する。この場合シャフトが設けられず、その代わり、ブッシュ52が設けられ、このブッシュは、スポーク53によって外側シリング54に取り付けられている。第1のツール30と第2のツール31の比は、好ましくは、1:2~1:8である。図12は、ロータ17の分解組立て図であり、詳細図が図13に示されている。壁要素55が外側シリンダ54にねじ止めされ、これら壁要素と外側シリンダとの間には案内レール56がクランプされている。案内レール56は、突出縁部58を備えたダブテール形dovetail溝57を有し、突出縁部58は、壁要素55の溝59内に嵌まり込んでいる。次に、4つの第1のツール30を案内レール56中に押し込み、第1のツールは、1つの長手方向縁部58に設けられた類似のダブテール輪郭形状60を有している。頂部フランジ62が外側シリンダ54の頂部にねじ止めされ、底部フランジ63がその底部にねじ止めされ、その結果、第1のツール30は、軸方向に固定されている。さらに、ロータ17は、分離された材料の侵入を生じないよう頂部蓋14及び底部カバー65によって保護されている。必要ならば第1のツール30と第2のツール31との間の距離を減少させるために大きな幅を備えた第1のツール30を設けるのが良い。第1のツール31の交換は、案内レール56の形成により特に容易に実施できる。複合材料、例えば電子回路の分離の際の正確な順序が図14に流れ図で詳細に示されている。矢印71で示されていて分離されるべき複合材料から先ず最初に鋏又は粗分離器72を用いて妨害材料73及び第1の鉄部品74を除去する。次に、予備破砕75を実施し、かかる予備破砕中、第1のプラスチック76及び第2の鉄部品77を除去する。次いで、破砕78を更に行い、それにより第2のプラスチック79及び第3の鉄部品80を除去する。次に、この場合装置10が形成する分別装置81中及び静電分離器並びにオプションとしてスクリーン82内において、残留材料83、貴金属及び銅84並びに無機材料85を除去する。次に、第2のスクリーン86及び第1の流動床式分離器87内において、残留材料88を更に除去する。最後に、第2の流動床式分離器89によってアルミニウム90及び銅91を得る。"