"板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、を含むことを特徴とする薄板バーリング加工方法。前記潰し加工を施したとき、前記被加工部材の潰された材料の材料流動により当該被加工部材の表面が凹状及び/又は凸状に形成される領域を、前記バーリング加工で形成される前記円環状部分の外径内側の領域と同等以下に予め設定しておくことを特徴とする請求項1に記載の薄板バーリング加工方法。前記潰し加工を施したとき、前記被加工部材の潰された材料の材料流動により当該被加工部材の表面が凹状及び/又は凸状に形成される領域に、前記被加工材の元の厚さより厚い部分を形成することを特徴とする請求項1又は2に記載の薄板バーリング加工方法。前記潰し加工で形成された板厚の薄い部分の領域を、前記穴抜き加工で形成される前記貫通穴の面積と同等以下に予め設定しておくことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の薄板バーリング加工方法。板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第4ステップと、を含むことを特徴とする薄板雌ねじ形成方法。しかしながら、上記従来技術のうち特許文献1では、ねじ締結部の強度不足が問題となっている。すなわち、近年、金属製で板状の被加工部材に対しては、材料使用量削減による製造コストの低減を図るために、薄板化の要求が高まっているが、被加工部材を薄板化すると、円環状部分の突き出し量が短くなってしまう。突き出し量が短くなると、ねじ締結部長さも短くなってしまい、所望の締付けトルクでねじ締結ができなくなる。製品生産ラインでのねじ締結作業において、締付けトルクを増大させれば良いのだが、ねじ締結部長さが短い状態で締付けトルクを増大させると、ねじ破壊が発生し易くなるという問題がある。また、特許文献2のように単に絞り加工を行って凸部を形成しただけでは、当該凸部の板厚が厚く、穴抜き加工によって凸部に貫通穴を形成したときに、打ち抜かれた円形状の板状部材がスクラップとして捨てられてしまい経済的でない。本来、このスクラップとして捨てられてしまう部分も被加工部材本体側に残しておけば、バーリング加工の際に円環状部分の一部となり、円環状部分の突き出し量の増大に寄与する。本発明の課題は、板状の被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法、及び立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する薄板雌ねじ形成方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の薄板バーリング加工方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、を含むことを特徴とする。また、本発明の薄板雌ねじ形成方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第4ステップと、を含むことを特徴とする。上記構成によれば、第1ステップの潰し加工によって潰された箇所の板厚が薄くなっており、当該箇所に対して第2ステップの穴抜き加工を実行しているので、穴抜き加工によって打ち抜かれた円形のスクラップの量体積量は非常に小さいものとなる。つまり、従来では、捨てられてしまっていたスクラップの一部が、バーリング加工で円環状部分の含まれることになり、その分、円環状部分の突き出し量立ち上がりの高さを大きくすることができる。そして、円環状部分の突き出し量を大きくすることができるので、被加工部材をねじ締結したときに、所望の締付けトルクを容易に得ることが可能となる。本発明によれば、被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法を提供することができる。また、円環状部分の立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する薄板雌ねじ形成方法を提供することができる。以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。《実施例1》図1は、本発明の実施例1による薄板バーリング加工方法を説明する図である。本薄板バーリング加工方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、穴抜き加工によって前記薄い部分に円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、を含んでいる。以下、本実施例による薄板バーリング加工方法を詳細に説明する。本実施例による薄板バーリング加工方法は、図1に示すように、平板状の被加工部材11を用意し、この被加工部材11を下型12の上に載置する。このとき、被加工部材11の上方には上型13が配置されている。下型12及び上型13は潰し加工用の金型であり、下型12には深さの浅い逆円錐台形状の窪み12Aが、上型13には下方へ突出した逆円錐台形状の突起部13Aがそれぞれ形成されている。そして、上型13を下降させて、被加工部材11に対して加工対象部位に潰し加工を施す。これにより、被加工部材11には、その上面側にすり鉢状の凹部11Aが形成されるとともに、下面側には下方へ突出した逆円錐台形状の凸部11Bが形成される。凹部11Aと凸部11Bはそれぞれの中心軸が一致している。特に、本実施例では、前記潰し加工において、すり鉢状の凹部11Aの底壁凹部11Aの底面と凸部11Bの下面との間の壁部を薄く形成し、当該底壁に、被加工部材11の元の板厚t1よりも板厚の薄い部分11Cが形成されている。この薄い部分11Cの板厚はt2t2<<t1である。次に、穴抜き加工用の金型である下型14及び上型15を用意し、潰し加工後の被加工部材11を下型14の上に載置する。下型14には、前記潰し加工用の下型12の窪み12Aに合わせて窪み14Aが形成され、その窪み14Aの中央に円形の穴部14Bが設けられている。上型15には下方へ突出した円柱状の突起部15Aが設けられている。被加工部材11は、その板厚の薄い部分11Cが、下型14の穴部14B及び上型15の突起部15Aにそれぞれ合致するよう配置される。そして、上型15を下降させて被加工部材11に対して穴抜き加工を行って、凹部11Aの底部に円形の貫通穴11Dを形成する。このとき、穴抜き加工によって、板厚の薄い部分11Cがカットされ、円形平板状のスクラップ11C’が生じる。このスクラップ11C’は捨てられるものである。最後に、バーリング加工用の金型である下型16及び上型17を用意し、穴抜き加工後の被加工部材11を下型16の上に載置する。下型16には、被加工部材11の凸部11Bの外径が収まるサイズの円形の穴部16Aが形成され、被加工部材11を、その凸部11Bが下型16の穴部16Aに合致するように配置する。上型17には下方へ突出した円柱状の突起部17Aが設けられている。そして、上型17を下降させて被加工部材11に対してバーリング加工のよる突き出し加工を行って、被加工部材11の凹部11Aを大きく拡径するとともに、被加工部材11の表面から立ち上がった円環状部分11Eを形成する。図では、円環状部分11Eは下方に向けられているが、上下を逆にしてバーリング加工を行えば、円環状部分11Eは被加工部材11の表面から立ち上がった形状となる。図2は本実施例と従来例とを比較したもので、Aは本実施例による薄板バーリング加工方法を示す図、Bは従来の薄板バーリング加工方法を示す図である。本実施例の薄板バーリング加工方法では、同図Aに示すように、被加工部材11に対して潰し加工を行って、凹部11Aの底部に板厚の薄い部分11Cを形成してから、その板厚の薄い部分11Cを穴抜き加工で打ち抜くようにしている。そのため、スクラップ11C’として捨てられる材料の量が少ないという効果を有している。これに対し、従来技術における薄板バーリング加工方法では、同図Bに示すように、被加工部材11に対して、潰し加工等を行うことなく、穴抜き加工を行っている。すなわち、被加工部材11に対して加工対象部位に、図示していない金型下型及び上型を用いて直接穴抜き加工を行って、被加工部材11に円形の貫通穴11Fを形成している。そのため、スクラップ11F’の板厚は被加工部材11の元の板厚に等しく、スクラップ11F’として捨てられる材料の量が多くなり経済的でない。また、スクラップ11F’として捨てられる材料が多いので、被加工部材11に対してバーリング加工を施したとき、被加工部材11の表面から下方に向かって突出した円環状部分11Gの高さも小さい。本実施例における円環状部分11Eの高さをh1、従来技術における円環状部分11Gの高さをh2<h1としたとき、本実施例においては、円環状部分11Eの高さが従来の円環状部分11Gの高さよりもh=h1-h2だけ高くなる。図3は、本実施例による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、Aは被加工部材11の表面が凸状又は凹状に形成される領域を示す図、Bはバーリング加工で形成される円環状部分の外径内側の領域を示す図である。同図Aは潰し加工が行われた後の被加工部材11を示している。同図において、S1は被加工部材11の表面が凹状又は凸状に形成される領域を示している。すなわち、図においては、被加工部材11に潰し加工が施されたとき、被加工部材11の潰された材料の材料流動により、被加工部材11の上面側にはすり鉢状の凹部11Aが、下面側には逆円錐台形状の凸部11Bがそれぞれ形成される。この場合、凸部11Bの最大径が位置する部位P1,P1間を領域S1とし、この領域S1は、被加工部材11を下方から見たとき円形を成している。また、同図Bはバーリング加工が施された後の被加工部材11を示している。同図において、S2はバーリング加工で形成される円環状部分11Eの外径内側の領域を示している。そして、本実施例では、領域S1は、領域S2と同等以下となるよう予め設定されている。すなわち、潰し加工用の金型のうち下型12の窪み12Aの最大径が、バーリング加工用の金型のうち下型16の穴部16Aの内径と同等以下となるよう設定されている。このように構成すれば、潰し加工を施すことで被加工部材11の表面が材料流動により凹状及び/又は凸状となる部分の領域が、バーリング加工で形成する円環状部分11Eの外径内側の領域より例えば小さくなると、バーリング加工によって突き出される円環状部分11Eに材料が有効に使用され、突き出し高さをより高くすることができる。図4は、潰し加工を施したとき、被加工部材11の潰された材料の材料流動により被加工部材11の表面が凹状及び/又は凸状に形成される領域に、被加工部材11の元の厚さより厚い部分が形成される例を示しており、Aは被加工部材11の下面側が凸状となる場合を示す図、Bは被加工部材11の上面側が凸状となる場合を示す図、Cは被加工部材11の上面側及び下面側が凸状となる場合を示す図である。同図Aにおいては、領域S3は、凸部11Bのうち最大径が位置する部位P2と、凹部11Aのうち最大径が位置する部位P3との間に設けられ、全体が円環状を成している。同図Bでは、Aの場合と同様に凹部11Aが被加工部材11の上面側に設けられており、また凸部11Hも被加工部材11の上面側に設けられている。そして、同図Bにおいては、領域S4は、凸部11Hのうち最大径が位置する部位P4と、凹部11Aのうち最大径が位置する部位P5との間に設けられ、全体が円環状を成している。同図Cでは、凸部11J及び凹部11Kが被加工部材11の上面側にそれぞれ設けられ、凸部11L及び凹部11Mが被加工部材11の下面側にそれぞれ設けられている。そして、同図Cにおいては、領域S5は、凸部11Jのうち最大径が位置する部位P6と、凹部11Kのうち最大径が位置する部位P7との間、並びに凸部11Lのうち最大径が位置する部位P8と、凹部11Mのうち最大径が位置する部位P9との間に設けられ、全体が円環状を成している。図5は従来例を示しており、Aは絞り加工で板厚の薄い部分が形成された様子を示す図、Bはバーリング加工で円環状部分に板厚の薄い箇所が形成された様子を示す図である。同図Aに示すように、被加工部材11に対して絞り加工を行って、被加工部材11に下に突出した逆円錐台形状の凸部21を形成すると、この凸部21の傾斜壁21Aの板厚は、最上部では被加工部材11の元の板厚t1に略等しいが、底部に接近するにつれて板厚が板厚t1よりも漸次薄くなっていくのが一般的である。図Aのような状態でバーリング加工を施すと、同図Bに示すように、円環状部分22は板厚が均一ではなく、根本から先端に向けて板厚が漸次薄くなってしまう。円環状部分22の板厚が薄くなると、円環状部分22の内壁面に雌ねじを形成して、その雌ねじを用いて被加工部材11を他の板材等にねじ締結したときに、締結強度が低下する。本実施例では、被加工部材11に対して、図4A、図4B、図4Cに示したような潰し加工を予め行っているので、バーリング加工を施したときに、円環状部分は、その先端部には板厚の薄い箇所が生じるが、円環状部分の根本から先端部直前にかけては所望の板厚を有している。そして、板厚の薄い先端部をカットすれば、図1及び図2等に示したように、板厚が均一で突き出し高さの高い円環状部分11Eを得ることができる。その結果、円環状部分11Eの内壁面に雌ねじを形成して、その雌ねじを用いて被加工部材11を他の板材等にねじ締結したときに、締結強度の向上を図ることができる。図6は、本実施例による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、Aは潰し加工で板厚の薄い領域を示す図、Bは穴抜き加工で円形の貫通穴が打ち抜かれる領域を示す図である。潰し加工によって被加工部材11にはすり鉢状の凹部11Aの底部に板厚の薄い部分11Cが形成される。また、この板厚の薄い部分11Cは穴抜き加工によって打ち抜かれて、貫通穴11Dが形成されるとともに、スクラップ11C’が形成される。本実施例では、板厚の薄い部分の領域S6が、穴抜き加工で形成される貫通穴11Dの面積と同等又は同等以下に設定されている。このように構成すれば、スクラップ11C’として除去される材料はより少なくなり、次ステップのバーリング加工にて突き出し加工される円環状部分11Eに使用される材料がより多くなるので、突き出し高さをより一層高くすることができる。《実施例2》次に、本発明の実施例2による薄板雌ねじ形成方法について説明する。本薄雌ねじ形成方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第1ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第2ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第3ステップと、前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第4ステップと、を含んでいる。図7は実施例2を示しており、Aは被加工部材の円環状部分の内周壁に雌ねじを形成した様子を示す図、Bは被加工部材を他の部材にねじ締結した様子を示す図である。同図Aに示すように、実施例1の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分11Eの内壁面には雌ねじ31が形成されている。そして、同図Bに示すように、ねじ貫通穴32を有する板材33が用意され、ねじ貫通穴32に雄ねじ34を挿通させるとともに、雄ねじ34のねじ部34Aを円環状部分11Eの雌ねじ31に螺合させて締め付ける。これにより、被加工部材11を板材33に強固に固定することができる。上記構成によれば、薄板でも突き出し高さが高い円環状部分11Eを得ることができ、この円環状部分11Eの内壁面を雌ねじとして使用することで、より強い締付けトルクに耐えられる雌ねじ形状を実現することができる。図8は、本実施例による雌ねじについて、破壊トルク値を評価した結果を示す図である。同図において、淡い網掛けは従来の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分に雌ねじを形成した場合を、濃い網掛けは本実施例の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分に雌ねじを形成した場合をそれぞれ示している。具体的には、従来の薄板バーリング加工方法で試験対象部材1,2を、本実施例の薄板バーリング加工方法で試験対象部材1,2を各々製作した。試験対象部材1,2のサイズや材質は、従来の薄板バーリング加工方法によるものも、本実施例の薄板バーリング加工方法によるものも同じである。図8に示すように、雌ねじ破壊トルクは、試験対象部材1,2のどちらの場合も、従来の薄板バーリング加工方法によるものよりも、本実施例の薄板バーリング加工方法によるものの方が大きく、本実施例の薄板雌ねじ形成方法の効果を確認することができた。以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、上記各実施例は本発明の例示にしか過ぎないものであり、本発明は上記各実施例の構成にのみ限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本発明に含まれることは勿論である。"