帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化し、水洗し、さらに前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが0.05~1.6μmであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後に乾燥工程を有することを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法。前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが0.10~1.0μmであることを特徴とする請求項1に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法。帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化する手段と、水洗する手段と、前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する手段と、を備える平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが0.05~1.6μmであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後の水分を除去する手段を備えることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。前記給電ローラの表面の中心線平均粗さを0.10~1.0μmに設定することを特徴とする請求項3に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。前記アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラが前記給電ローラに前記アルミニウムウエブを介して備えられていることを特徴とする請求項3又は4に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。しかしながら、引用文献1の装置では、特殊な給電ローラであるためロール耐久性が低く、コストも高いという問題がある。また、引用文献2の装置では、アルミニウム板と給電ローラ間に前工程から持ち込まれた異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生することにより、アルミニウム板が損傷するという問題がある。本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、陽極酸化処理において、効率よく給電でき、かつ、アルミニウム板と給電ローラとの間にスパークが発生しないようにすることができる平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。本発明は、前記目的を達成するために、帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化し、水洗し、さらに前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが0.05~1.6μmであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後に乾燥工程を有することを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法を提供する。また、本発明は、電解粗面化処理に応用することも可能である。また、本発明は、前記目的を達成するために、帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化する手段と、水洗する手段と、前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する手段と、を備える平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置において、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備えることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置を提供する。なお、本発明で云う、水分を除去する手段水分除去手段とは、単に過剰の水分をローラにより液切りするような手段ではなく、アルミニウム板上の水分を乾燥工程により除去する手段である。過剰の水を単に液切りするだけでは本発明の目的は達成されない。電解液を介して給電する間接給電方式では電解液での電圧ロスが大きく電力コストが大きく、給電ローラで給電する直接給電方式では、アルミニウムウエブと給電ローラ間に前工程から持ち込まれた絶縁性異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生し、アルミニウムウエブに故障が発生する。そこで、本願発明者は、給電ローラで給電する直接給電方式において、給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備えることとした。本発明によれば、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、引用文献2のような給電ローラではなく普通に用いられている給電ローラ金属ローラを使用するので、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。そして、本発明において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さを0.05~1.6μmに設定する。引用文献2では、給電ローラ表面の中心線平均粗さRaが0.1μm未満だとアルミニウムウエブがスリップして傷がついてしまう。また、0.9μmより大きいと電圧降下が大きく、給電ローラとアルミニウムウエブとの間でスパークが発生しやすい。したがって、給電ローラの表面の中心線平均粗さは0.1~0.8μmが好ましい。しかし、本発明では給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体が介在しないため、0.05μmでもスリップが発生しない。また、1.6μmでもスパークが発生しなくなる。このため、給電ローラの表面の中心線平均粗さは0.05~1.6μmが好ましい。なお、より好ましくは、0.10~1.0μmであり、更に好ましくは0.15~0.5μmである。Raが0.10μmより小さいと、給電ローラ作製時の研磨処理工程が増え好ましくない。また、Raが1.0μmより大きくなると、電圧降下量が大きくなり始める。本発明において、前記アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラが前記給電ローラに前記アルミニウムウエブを介して備えられていることが好ましい。絶縁性ゴムからなる加圧ローラでアルミニウムウエブと給電ローラを密着させることで、スパークがより発生し難くなる。本発明によれば、陽極酸化処理において、効率よく給電でき、かつ、アルミニウム板と給電ローラとの間にスパークが発生しないようにすることができる平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置を提供することができる。以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。以下添付図面に従って本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置について詳説する。図1には本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置10の断面図が示されている。アルミニウム板の電解処理装置10は陽極酸化処理槽12を有していて、陽極酸化処理槽12には電解液14が供給されている。陽極酸化処理槽12の左側の電解液14内には前ローラ16が回動自在に支持されていて、陽極酸化処理槽12の右側の電解液14内には後ローラ18が回動自在に支持されている。また、前ローラ16の左側上方には給電ローラ20が回動自在に支持されている。給電ローラ20の上部には帯状のアルミニウム板以下ウエブと称す22が張設した状態で接触されている。給電ローラ20に接触したウエブ22は前ローラ16の下部と後ローラ18の下部とに張設されている。そして、前ローラ16の下部と後ローラ18の下部とに張設されたウエブ22は略水平に電解液14内に浸漬される。この場合、ウエブ22は給電ローラ20及び前ローラ16を介して電解液14内に供給され、電解液14内に供給されて浸漬されたウエブ22は後ローラ18を介して電解液14内から引き上げられる。前ローラ16と後ローラ18間の電解液14内には電極24が、前ローラ16の下部と後ローラ18の下部とに張設されたウエブ22と略平行に配設されている。電極24には電源26の陰極が電気的に接続されていて、電源26の陽極は給電ローラ20に接触する給電ブラシ28を介して電気的に接続されている。従って、電源26を入りの状態にすると、電極24に負電圧が印加され、給電ローラ20を介してウエブ22に正電圧が印加される。アルミニウム板に給電する電極24としては、アルミニウム、鉛、酸化イリジウム、白金、フェライト、カーボン等により形成された電極を用いることができる。前記の如く構成された本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置の作用について説明する。先ず、給電ローラ20及び前ローラ16を介してウエブ22を電解液14内に供給して、前ローラ16の下部と後ローラ18の下部とに張設されたウエブ22を電解液14内に浸漬する。次に、電源26を入りの状態にして、給電ローラ20を介してウエブ22に正電圧を印加する。そして、給電ローラ20を介してウエブ22に正電圧が印加されると同時に、電極24に負電圧が印加されるので、電極24に対向して配置されたウエブ22から電極24に電流が流れてウエブ22の表面が連続的に電解処理陽極酸化処理される。表面が電解処理されたウエブ22は後ローラ18を介して電解液14内から引き上げられる。ところで、平版印刷版用アルミニウム支持体を製造するにあたり、一般的に、上記アルミニウム板の電解処理装置10で電解処理を行う前に、アルミニウム板は前工程前処理として粗面化処理、アルカリエッチング処理、デスマット処理などの表面処理が行われている。また、アルミニウム板に、少なくとも、粗面化処理、陽極酸化処理、及び特定の封孔処理を含む表面処理を施して平版印刷版用アルミニウム支持体を得るが、これらの表面処理には、更に各種の処理が含まれていてもよい。上記表面処理として、電解粗面化処理の前に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理の後に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理後のアルカリエッチング処理は、省略することもできる。また、これらの処理の前に機械的粗面化処理を施すのも好ましい。また、電解粗面化処理を2回以上行ってもよい。その後、陽極酸化処理、封孔処理、親水化処理等を施すのも好ましい。このような表面処理によって、陽極酸化処理においては、前工程から持ち込まれた絶縁性異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生し、ウエブに故障が発生する。そこで、本発明は、アルミニウム板の電解処理装置10において、給電ローラ20の直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する水分除去手段30を備えることとした。ここで、給電ローラ20の直前とは、陽極酸化処理の前の上記のような表面処理の後であって、水分除去手段30と給電ローラ20との間に上記のような表面処理が行われないことを意味している。なお、陽極酸化処理の前の上記のような表面処理が行われているので、その処理で行われることでアルミニウム板に付着する絶縁性異物や液体を水などで洗浄することは通常行われているが、図1に示すように、水分除去手段30の直前に異物等除去手段29を備えても良い。本発明の水分除去手段とは、単に過剰の水分をローラにより液切りするような手段ではなく、アルミニウム板上の水分を乾燥工程により除去する手段である。過剰の水を単に液切りするだけでは本発明の目的は達成されない。なお、本発明の水分除去手段30である乾燥工程の前段階に、図1に示すように、ローラ31による液切り工程を有していても良い。この異物等除去手段29は、ブラシ方式、水中浸漬方式、水洗スプレー方式など一般的な方式を使用することができる。設備化が簡単でかつ異物除去能力もある水洗スプレー方式が好ましい。この場合、洗浄性向上とその後の乾燥性向上のため、温水を使用することが好ましい。温度は25~80°Cが好ましく、更に好ましくは40~80°Cである。中でも、熱風乾燥が最も好ましい。熱風乾燥は、例えば70~180°Cの空気を200~700m2/分の風量で1~10秒間、当ることにより実施できる。より好ましい温度は90~140°C、より風量は300~500m2/分、より好ましい時間は2~4秒である。そして、水分除去手段30は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式など一般的な方式を使用することができるが、伝熱効率の高い伝導ロール方式や誘導加熱方式が省スペースの観点で望ましい。また装置が簡素化できる熱風方式も望ましい。本発明のように給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備えることで、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体や異物が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。なお、給電ローラ20の表面粗さが粗すぎず、かつ精密すぎないように、給電ローラの表面の中心線平均粗さRaが0.05~1.6μmに設定されていることが好ましい。中心線平均粗さRaが1.6μmより大きい粗すぎる状態のときに生じていた給電ローラからアルミニウム材に通電する際の電圧降下量が大きいという問題や、電圧降下量が大きいので局部的に電流が集中してスパークが発生するという問題や、電圧降下量の増大により発熱量が大きくなって冷却装置が大型化するという問題をより解消することができる。さらに、給電ローラの表面の中心線平均粗さRaが0.05μm未満の精密すぎる状態のときに生じていたアルミニウム材と給電ローラとがスリップするという問題をより解消することができる。なお、より好ましくは、0.10~1.0μmであり、更に好ましくは0.15~0.5μmである。Raが0.10μmより小さいと、給電ローラ作製時の研磨処理工程が増え好ましくない。また、Raが1.0μmより大きくなると、電圧降下量が大きくなり始める。さらに、本発明において、図1のように、アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラ32が給電ローラ20にアルミニウムウエブ22を介して備えられていることが好ましい。絶縁性ゴムからなる加圧ローラでアルミニウムウエブと給電ローラを密着させることで、スパークがより発生し難くなる。また、給電ローラ20直後は、溶断防止及び省電力効果のため、電解液スプレーなどでアルミニウムウエブを冷却することも好ましい。2段以上の陽極酸化処理を行う場合、1段目で生成した酸化皮膜によりスパークが発生し易くなる。よって、2段目以降は、電解液を介して給電する間接給電方式であることが望ましい。以下、本発明に係る平版印刷版用支持体の製造方法、並びにその平版印刷版用支持体及び平版印刷版原版の好ましい実施の形態について説明する。<アルミニウム板圧延アルミ>本実施形態の平版印刷版原版に用いられるアルミニウム板は、寸度的に安定なアルミニウムを主成分とする金属であり、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。純アルミニウム板のほか、アルミニウムを主成分とし微量の異元素を含む合金板や、アルミニウムまたはアルミニウム合金がラミネートされまたは蒸着されたプラスチックフィルムまたは紙を用いることもできる。更に、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にアルミニウムシートが結合された複合体シートを用いることもできる。本実施形態に用いられるアルミニウム板の組成は、特に限定されないが、純アルミニウム板を用いるのが好適である。完全に純粋なアルミニウムは精練技術上、製造が困難であるので、わずかに異元素を含有するものを用いてもよい。例えば、アルミニウムハンドブック第4版軽金属協会1990に記載の公知の素材のもの、具体的には、例えば、JISA1050、JISA1100、JISA3003、JISA3004、JISA3005、国際登録合金3103A等のアルミニウム合金板を適宜利用することができる。また、アルミニウム含有量が、99.4~95質量であり、Fe、Si、Cu、Mg、Mn、Zn、CrおよびTiからなる群から選ばれる3種以上を含むアルミニウム合金、スクラップアルミ材または二次地金を使用したアルミニウム板を使用することもできる。また、アルミニウム合金板のアルミニウム含有率は、特に限定されないが、アルミニウム含有率が95~99.4質量であってもよく、さらにこのアルミニウム板が、Fe、Si、Cu、Mg、Mn、Zn、CrおよびTiからなる群から選ばれる3種以上の異元素を以下の範囲で含有することが好ましいFe:0.20~1.0質量、Si:0.10~1.0質量、Cu:0.03~1.0質量、Mg:0.1~1.5質量、Mn:0.1~1.5質量、Zn:0.03~0.5質量、Cr:0.005~0.1質量、Ti:0.01~0.5質量。そのようにすると、アルミニウムの結晶粒が微細になるためである。また、アルミニウム板は、Bi、Ni等の元素や不可避不純物を含有してもよい。アルミニウム板の製造方法は、連続鋳造方式およびDC鋳造方式のいずれでもよく、DC鋳造方式の中間焼鈍や、均熱処理を省略したアルミニウム板も用いることができる。最終圧延においては、積層圧延や転写等により凹凸を付けたアルミニウム板を用いることもできる。本実施形態に用いられるアルミニウム板は、連続した帯状のシート材または板材である、アルミニウムウエブであってもよく、製品として出荷される平版印刷版原版に対応する大きさ等に裁断された枚葉状シートであってもよい。本実施形態に用いられるアルミニウム板の厚さは、通常、0.05~1mm程度であり、01mm~05mmであるのが好ましい。この厚さは印刷機の大きさ、印刷版の大きさおよびユーザの希望により適宜変更することができる。本実施形態における平版印刷版用支持体の製造方法においては、上記アルミニウム板に、少なくとも、粗面化処理、陽極酸化処理、及び特定の封孔処理を含む表面処理を施して平版印刷版用支持体を得るが、この表面処理には、更に各種の処理が含まれていてもよい。なお、本実施形態の各種工程においては、その工程に用いられる処理液の中に使用するアルミニウム板の合金成分が溶出するので、処理液はアルミニウム板の合金成分を含有していてもよく、特に、処理前にそれらの合金成分を添加して処理液を定常状態にして用いるのが好ましい。上記表面処理として、電解粗面化処理の前に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理の後に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理後のアルカリエッチング処理は、省略することもできる。また、これらの処理の前に機械的粗面化処理を施すのも好ましい。また、電解粗面化処理を2回以上行ってもよい。その後、陽極酸化処理、封孔処理、親水化処理等を施すのも好ましい。本実施形態においては、表面処理が、機械的粗面化処理、アルカリエッチング処理、デスマット処理、電解粗面化処理、アルカリエッチング処理および/またはデスマット処理、陽極酸化処理、封孔処理および/または親水化処理、をこの順に含むことが好ましく、この実施形態について説明する。以下、機械的粗面化処理、第1アルカリエッチング処理、第1デスマット処理、電解粗面化処理、第2アルカリエッチング処理、第2デスマット処理、陽極酸化処理、封孔処理および親水化処理のそれぞれについて、詳細に説明する。なお、本明細書においては、電解粗面化処理の前に行う処理に第1という序数をつけて呼び、電解粗面化処理の後に行う処理に第2という序数をつけて呼ぶ場合がある。<機械的粗面化処理>機械的粗面化処理は、電解粗面化処理の前に行うのが好ましい。機械的粗面化処理は、一般に、円柱状の胴の表面に、ナイロン商標名、プロピレン、塩化ビニル樹脂等の合成樹脂からなる合成樹脂毛等のブラシ毛を多数植設したローラ状ブラシを用い、回転するローラ状ブラシに研磨剤を含有するスラリー液を噴きかけながら、上記アルミニウム板の表面の一方または両方を擦ることにより行う。上記ローラ状ブラシおよびスラリー液の代わりに、表面に研磨層を設けたローラである研磨ローラを用いることもできる。ローラ状ブラシにおけるブラシ毛の長さは、ローラ状ブラシの外径および胴の直径に応じて適宜決定することができるが、一般的には、10~100mmである。本実施形態に用いられる研磨剤は公知の物が使用できる。例えば、パミストン、ケイ砂、水酸化アルミニウム、アルミナ粉、火山灰、カーボランダム、金剛砂等の研磨剤、またはこれらの混合物を用いることができる。中でも、パミストン、ケイ砂が好ましいが、特にケイ砂はパミストンに比べて硬く、壊れにくいので、粗面化効率が優れる点で好ましい。研磨剤の平均粒径は、粗面化効率に優れ、かつ、砂目立てピッチを狭くすることができる点で、3~50μmであるのが好ましく、6~45μmであるのがより好ましい。研磨剤としてパミストンを用いる場合、平均粒径が40~45μmであるのが特に好ましく、また、研磨剤としてケイ砂を用いる場合、平均粒径が20~25μmであるのが特に好ましい。研磨剤は、例えば、水中に懸濁させて、研磨スラリー液として用いる。研磨スラリー液には、研磨剤のほかに、増粘剤、分散剤例えば、界面活性剤、防腐剤等を含有させることができる。平均粒径とは、研磨スラリー液中に含有される全研磨剤の体積に対し、各粒径の研磨剤粒子の占める割合の累積分布をとったとき、累積割合が50となる粒径をいう。また、機械的粗面化処理においては、まず、ブラシグレイニングを行うに先立ち、所望により、アルミニウム板の表面の圧延油を除去するための脱脂処理、例えば、界面活性剤、有機溶剤、アルカリ性水溶液等による脱脂処理が行われてもよい。<第1アルカリエッチング処理>第1アルカリエッチング処理は、上記アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させることにより、エッチングを行う。第1アルカリエッチング処理は、機械的粗面化処理を行っていない場合には、アルミニウム板圧延アルミの表面の圧延油、汚れ、自然酸化皮膜を除去することを目的として、また、機械的粗面化処理を行った場合には、機械的粗面化処理によって生成した凹凸のエッジ部分を溶解させ、滑らかなうねりを持つ表面を得ることを目的として行われる。アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させる方法としては、例えば、アルカリ溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を通過させる方法、アルカリ溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を浸漬させる方法、アルカリ溶液をアルミニウム板の表面に噴き付ける方法等が挙げられる。エッチング量は、次の工程で電解粗面化処理を施す面については、1~15g/m2であるのが好ましく、電解粗面化処理を施さない面については、0.1~5g/m2電解粗面化処理を施す面の約10~40であるのが好ましい。エッチング量が上記の範囲であると、機械的粗面化処理を行っていない場合には、アルミニウム板圧延アルミの表面の圧延油油脂類、汚れ、自然酸化皮膜が完全に除去されるため、平版印刷版としたときに、非画像部における保水性に優れ、非画像部にインキが付着して起こる、いわゆるブラン汚れブランケット汚れ等が生じないので好ましい。また、機械的粗面化処理を行った場合には、機械的粗面化処理によって生成した凹凸のエッジ部分の溶解が十分となる。アルカリ溶液に用いられるアルカリとしては、例えば、カセイアルカリ、アルカリ金属塩が挙げられる。具体的には、カセイアルカリとしては、例えば、カセイソーダ、カセイカリが挙げられる。また、アルカリ金属塩としては、例えば、タケイ酸ソーダ、ケイ酸ソーダ、メタケイ酸カリ、ケイ酸カリ等のアルカリ金属ケイ酸塩;炭酸ソーダ、炭酸カリ等のアルカリ金属炭酸塩;アルミン酸ソーダ、アルミン酸カリ等のアルカリ金属アルミン酸塩;グルコン酸ソーダ、グルコン酸カリ等のアルカリ金属アルドン酸塩;第二リン酸ソーダ、第二リン酸カリ、第三リン酸ソーダ、第三リン酸カリ等のアルカリ金属リン酸水素塩が挙げられる。中でも、エッチング速度が速い点および安価である点から、カセイアルカリの溶液、および、カセイアルカリとアルカリ金属アルミン酸塩との両者を含有する溶液が好ましい。特に、カセイソーダの水溶液が好ましい。アルカリ溶液の濃度は、エッチング量に応じて決定することができるが、1~50質量であるのが好ましく、10~35質量であるのがより好ましい。アルカリ溶液中にアルミニウムイオンが溶解している場合には、アルミニウムイオンの濃度は、0.01~10質量であるのが好ましく、3~8質量であるのがより好ましい。アルカリ溶液の温度は20~90°Cであるのが好ましい。処理時間は1~120秒であるのが好ましい。エッチング処理の量は、1~15g/m2溶解するのが好ましく、3~12g/m2溶解するのがより好ましい。第1アルカリエッチング処理は、アルミニウム板のエッチング処理に通常用いられるエッチング槽を用いて行うことができる。エッチング槽としては、バッチ式および連続式のいずれも用いることができる。また、アルカリ溶液をアルミニウム板の表面に噴きかけて第1アルカリエッチング処理を行う場合は、スプレー装置を用いることができる。<第1デスマット処理>第1デスマット処理は、例えば、上記アルミニウム板を塩酸、硝酸、硫酸等の濃度0.5~30質量の酸性溶液アルミニウムイオン0.01~5質量を含有する。に接触させることにより行う。アルミニウム板を酸性溶液に接触させる方法としては、例えば、酸性溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を通過させる方法、酸性溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を浸漬させる方法、酸性溶液をアルミニウム板の表面に噴き付ける方法が挙げられる。第1デスマット処理においては、酸性溶液として、後述する電解粗面化処理において排出される硝酸を主体とする水溶液もしくは塩酸を主体とする水溶液の廃液、または、後述する陽極酸化処理において排出される硫酸を主体とする水溶液の廃液を用いるのが好ましい。第1デスマット処理の液温は、25~90°Cであるのが好ましい。また、第1デスマット処理の処理時間は、1~180秒であるのが好ましい。第1デスマット処理に用いられる酸性溶液には、アルミニウムおよびアルミニウム合金成分が溶け込んでいてもよい。<電解粗面化処理>電解粗面化処理は、酸性水溶液中でアルミニウムを陽極として電解することにより、アルミニウム板の表面を粗面化する処理である。本実施形態に使用される酸性水溶液としては、特に限定されないが、硝酸を主体とする水溶液および塩酸を主体とする水溶液が好ましい。硝酸を主体とする水溶液は、硝酸濃度が5~15g/Lであるのが好ましく、7~13g/Lであるのがより好ましく、また、アルミニウムイオン濃度が3~15g/Lであるのが好ましく、3~7g/Lであるのがより好ましい。硝酸を主体とする水溶液におけるアルミニウムイオンの濃度は、硝酸濃度の硝酸水溶液に硝酸アルミニウムを添加することにより調整することができる。塩酸を主体とする水溶液は、塩酸濃度が5~15g/Lであるのが好ましく、5~10g/Lであるのがより好ましく、また、アルミニウムイオン濃度が3~15g/Lであるのが好ましく、3~7g/Lであるのがより好ましい。塩酸を主体とする水溶液におけるアルミニウムイオンの濃度は、上記塩酸濃度の塩酸水溶液に塩化アルミニウムを添加することにより調整することができる。また、硝酸を主体とする水溶液および塩酸を主体とする水溶液は、いずれもFe、Si、Cu、Mg、Mn、Zn、Cr、Ti、不可避的不純物等のイオンを含有することができる。硝酸を主体とする水溶液の液温は、30~70°Cであるのが好ましく、40~60°Cであるのがより好ましい。塩酸を主体とする水溶液の液温は、25~50°Cであるのが好ましく、30~45°Cであるのがより好ましい。また、本実施形態においては、電解液中に腐食抑制剤を含有してもよい。上記腐食抑制剤としては、不動態皮膜形成型腐食抑制剤、皮膜形成型腐食抑制剤、吸着型腐食抑制剤、気化性腐食抑制剤、沈殿形成型腐食抑制剤等が使用できるが、不動態皮膜形成型腐食抑制剤を用いることが好ましい。また、腐食抑制剤の濃度は、0.001g/L~100g/Lであることが好ましい。電解粗面化処理方法としては、交流または直流を用いて行われるが、本発明においては、交流を用いるのが好ましい。電解粗面化処理に用いられる交流は、特に限定されず、例えば、正弦波サイン波電流、矩形波電流、三角波電流、台形波電流を用いることができる。中でも、正弦波電流および台形波電流が好ましい。本実施形態において、交流は、単相、二相、三相等のいずれでもよいが、二相以上とすると、粗面化効率に優れるので好ましい。また、交流と直流とを重畳した電流を用いることもできる。交流の周波数は、特に限定されないが、40~120Hzであるのが好ましく、40~80Hzであるのがより好ましく、50~60Hzであるのが更に好ましい。また、アルミニウム板が陽極になるときの電気量、即ち、陽極時電気量Qaと、陰極になるときの電気量、即ち、陰極時電気量Qcとの比Qc/Qaが0.9~1であると、アルミニウム板の表面に均一なハニカムピットを形成することができるので好ましく、0.95~0.99であることがより好ましい。電解租面化処理を、主極のアノード電流を分流する補助電極を有する交流電解槽を用いて行う場合には、補助電極に分流するアノード電流の電流値を制御することにより、Qc/Qaを制御することができる。交流のdutyは、特に限定されないが、アルミニウム板の表面に均一に粗面化処理を施す点および電源装置の製作の点からは、0.33~0.66であるのが好ましく、0.4~0.6であるのがより好ましい。なお、本実施形態においてdutyとは、交流の周期をT、アルミニウム板が陽極反応する時間アノード反応時間をtaとしたときのta/Tをいう。アルミニウム板の表面には、カソード反応時に、水酸化アルミニウムを主体とする酸化皮膜が生成し、更に、酸化皮膜の溶解や破壊が生じることがある。そして、酸化皮膜の溶解や破壊が生じると、溶解や破壊が生じた部分は、次のアルミニウム板のアノード反応時におけるピッティング反応の開始点となる。したがって、交流のdutyの選択は均一な電解粗面化処理を行う点で、特に重要である。交流における電流値がゼロから正または負のピークに達するまでの時間TPは、台形波電流である場合においては、0.5~6msecであるのが好ましい。電解粗面化処理における開始時から終了時までの電気量は、アルミニウム板が陽極のときの総和で、10~1000C/dm2であるのが好ましい。交流におけるアノードサイクル側のピーク時の電流Iap、およびカソードサイクル側のピーク時の電流Icpは、それぞれ20~100A/dm2であるのが好ましい。また、Icp/Iapは、0.9~1.5であるのが好ましい。<第2アルカリエッチング処理>第2アルカリエッチング処理は、上記アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させることにより、エッチングを行う。アルカリの種類、アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させる方法およびそれに用いる装置は、第1アルカリエッチング処理の場合と同様のものが挙げられる。エッチング量は、電解粗面化処理を施した面については、0.001~1g/m2であるのが好ましい。アルカリ溶液に用いられるアルカリとしては、第1アルカリエッチング処理の場合と同様のものが挙げられる。アルカリ溶液の濃度は、エッチング量に応じて決定することができるが、0.01~80質量であるのが好ましい。アルカリ溶液の温度は20~90°Cであるのが好ましい。処理時間は1~60秒であるのが好ましい。後述する第2デスマット処理において、硫酸を100g/L以上含有し、かつ、液温が60°C以上である酸性溶液を用いるときは、第2アルカリエッチング処理を省略することもできる。<第2デスマット処理>第2デスマット処理は、例えば、上記アルミニウム板をリン酸、塩酸、硝酸、硫酸等の濃度0.5~30質量の酸性溶液アルミニウムイオン0.01~5質量を含有する。に接触させることにより行う。アルミニウム板を酸性溶液に接触させる方法は、第1デスマット処理の場合と同様のものが挙げられる。第2デスマット処理においては、酸性溶液として、後述する陽極酸化処理において排出される硫酸溶液の廃液を用いるのが好ましい。また、廃液の代わりに、硫酸濃度が100~600g/L、アルミニウムイオン濃度が1~10g/Lであり、液温が60~90°Cである硫酸溶液を用いることもできる。第2デスマット処理の液温は、25~90°Cであるのが好ましい。また、第2デスマット処理の処理時間は、1~180秒であるのが好ましい。第2デスマット処理に用いられる酸性溶液には、アルミニウムおよびアルミニウム合金成分が溶け込んでいてもよい。<陽極酸化処理>上記の如く処理されたアルミニウム板には、更に、陽極酸化処理が施されるのが好ましい。以下、本発明に係る陽極酸化処理について説明する。陽極酸化処理は、陽極酸化皮膜を形成することができる電解液の中で、アルミニウム板に直流、脈流または交流を流してアルミニウム板の表面に陽極酸化皮膜Al2O3を形成する処理である。本実施形態に使用される電解液としては、ポーラスな陽極酸化皮膜を形成することができる電解液であれば、特に限定されないが、硫酸、リン酸、クロム酸、シュウ酸、スルファミン酸、ベンゼンスルホン酸、アミドスルホン酸等の単独のまたは2種以上を組み合わせた水溶液または非水溶液が挙げられ、特に、硫酸溶液を用いるのが好ましい。上記電解液中の硫酸濃度は、10~300g/L1~30質量であるのが好ましく、また、アルミニウムイオン濃度は、1~25g/L0.1~2.5質量であるのが好ましく、2~10g/L0.2~1質量であるのがより好ましい。このような電解液は、例えば、硫酸濃度が50~200g/Lである希硫酸にアルミニウムを添加することにより調製することができる。また、本実施形態において、少なくともアルミニウム板、電極、水道水、地下水等に通常含まれる成分が電解液中に含まれていても構わない。更には、第2、第3の成分が添加されていても構わない。ここでいう第2、第3の成分としては、例えば、Na、K、Mg、Li、Ca、Ti、Al、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn等の金属のイオン;アンモニウムイオン等の陽イオン;硝酸イオン、炭酸イオン、塩化物イオン、リン酸イオン、フッ化物イオン、亜硫酸イオン、チタン酸イオン、ケイ酸イオン、ホウ酸イオン等の陰イオンが挙げられ、0~10000ppm程度の濃度で含まれていてもよい。連続的に陽極酸化処理を行う場合には、アルミニウム板に、電解液を介して給電する液給電方式により行うのが好ましい。また、硫酸を含有する電解液中で陽極酸化処理する場合には、アルミニウム板に直流を印加又は交流が印加される。平版印刷版の耐刷性の点から、陽極酸化皮膜量は、1.0~5.0g/m2であることが好ましく、1.5~4.0g/m2であることがより好ましい。また、アルミニウム板の中央部と縁部近傍との間の陽極酸化皮膜量の差が1g/m2以下であることが好ましい。上記陽極酸化皮膜生成工程において、陽極酸化皮膜を生成する槽12内の流速をコントロールすることは、界面の冷却を行い、均一な皮膜を生成する上で重要である。したがって、流速は1~250cm/secに調節することが好ましく、5~100cm/secに調節することがより好ましい。電解液14の温度、または硫酸等の濃度の制御は、オンラインでの直接測定が難しいため、電導度、比重で制御する。この場合、例えば、硫酸濃度50~300g/lで、アルミニウム濃度5重量以下の溶液中で、アルミニウム板を陽極として通電して陽極酸化膜を形成することができる。前処理として粗面化処理及び化学溶解処理を施した厚さ0.15mm、幅1000mmのJISA1050アルミニウムウエブを使用して実験を行った。給電ローラへの給電量は5000Aとした。そして、また、陽極酸化処理槽内には電解液として、40°Cの硫酸15を供給した。図2の表に示すように、給電ローラの前段で水洗工程、乾燥工程の有無について実験を行った。乾燥工程は、120°Cの空気を400m2/分の風量で3秒間当てて実施した。この際のスパーク発生数個/m2、電圧降下量、スリップの発生有無を調べた。なお、比較例7は、参考として、図1のアルミニウム板の電解処理装置直接給電方式ではなく間接給電方式についての結果を示した。図2の表に示すように、給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する乾燥工程を有することで、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体や異物が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。特に、給電ローラの表面の中心線平均粗さを0.05~1.6μmに設定することで、スリップすることなく、電圧降下が小さく、スパークが発生しないことが分かる。