"ポリエステルユニットを50質量以上含有する樹脂aを含有する結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を含有するトナーであって、示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、1該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下であり、2該結着樹脂に由来する全吸熱量ΔHが結着樹脂1g当り、30J/g以上125J/g以下であり、3該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度からTpまでの吸熱量をΔHTp[J/g]とした時、ΔHとΔHTpとが下式10.30≦ΔHTp/ΔH≦0.501を満足し、4該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度からTpよりも3.0°C低い温度までの吸熱量をΔHTp-3[J/g]とした時、ΔHとΔHTp-3とが下式20.00≦ΔHTp-3/ΔH≦0.202を満足することを特徴とするトナー。該ΔH[J/g]と該ΔHTp-3[J/g]とが、下式3を満足することを特徴とする請求項1に記載のトナー。0.00≦ΔHTp-3/ΔH≦0.103該ΔHが30J/g以上80J/g以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。該結着樹脂に由来する吸熱量曲線の半値幅が5.0°C以下であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のトナー。該トナーのテトラヒドロフランTHF可溶分のGPC測定において、数平均分子量Mnが8,000以上30,000以下、重量平均分子量Mwが15,000以上60,000以下であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のトナー。該樹脂aは結晶構造をとりうる部位を有するブロックポリマーを含有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載のトナー。該樹脂aは結晶構造をとりうる部位と結晶構造をとりえない部位とがウレタン結合で結合したブロックポリマーを含有することを特徴とする請求項6に記載のトナー。該樹脂aは結晶構造をとりうる部位を、該樹脂aの全量に対して50質量以上含有することを特徴とする請求項6又は7に記載のトナー。本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、低温定着性に優れたトナーでありながら、耐熱保存性に優れ、長期保存時に起こる定着性の低下が抑制されたトナーを提供することにある。上記課題を解決するための本発明は、以下のとおりである。本発明は、ポリエステルユニットを50質量以上含有する樹脂aを含有する結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を含有するトナーであって、示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、1該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下であり、2該結着樹脂に由来する全吸熱量ΔHが結着樹脂1g当り、30J/g以上125J/g以下であり、3該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度からTpまでの吸熱量をΔHTp[J/g]とした時、ΔHとΔHTpとが下式10.30≦ΔHTp/ΔH≦0.501を満足し、4該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度からTpよりも3.0°C低い温度までの吸熱量をΔHTp-3[J/g]とした時、ΔHとΔHTp-3とが下式20.00≦ΔHTp-3/ΔH≦0.202を満足することを特徴とするトナーに関する。本発明によれば、シャープメルト性、低温定着性に優れたトナーを提供することができる。また、耐熱保存性および長期に渡る保存安定性に優れたトナーを提供することが出来る。本発明のトナーは、結着樹脂として、ポリエステルユニットを50質量以上含有する樹脂aを含有する。該樹脂aは、結晶性を有する樹脂である。ここで、結晶性を有する樹脂とは、高分子の分子鎖が規則的に配列した構造を有する樹脂を意味しており、このような樹脂は、示差走査熱量計DSCを用いた吸熱量測定において、融点に由来する明瞭な吸熱ピークを示す。本発明のトナーは、トナーの示差走査熱量計DSCを用いたトナーの吸熱量測定において、該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下である。本発明のトナーにおいて、ピーク温度Tpは結晶性樹脂成分の融点を意味する。また、本発明においては、詳しくは後述するが、結晶性樹脂成分は結晶性ポリエステル部分を含有する樹脂である。結晶性ポリエステルは、高分子の分子鎖が規則的に配列した結晶構造をとっている。従って、融点未満ではほとんど軟化せず、融点付近より融解が生じ急激に軟化する。そのため、いわゆるシャープメルト性を有する樹脂である。吸熱ピークのピーク温度Tpが50°Cよりも低いと、低温定着性には有利となるが、トナーの耐熱保存性は著しく劣ってしまう。また、高温高湿下において凝集が起こりやすく、画像濃度の低下が起こりやすくなる。耐熱保存性をより満足させるためには、Tpが55°C以上であることがより好ましい。一方、ピーク温度Tpが80°Cよりも高いと、耐熱保存性には優れた性能を示す一方で、低温定着性が低下してしまう。より好ましくは、70°C以下である。本発明において、Tpは、結晶性ポリエステルの合成に使用するモノマーの種類や組み合わせによって調整可能である。本発明におけるトナーにおいては、該結着樹脂に由来する全吸熱量ΔHが、結着樹脂1g当り30J/g以上125J/g以下である。一般の結晶性ポリエステルのΔHは、125J/g程度が上限であるため、この上限値は確認的に規定するものである。また、ΔHは、トナー中において結晶性が維持された状態で存在している結晶性物質の結着樹脂全体における割合を反映する。すなわち、トナー中に結晶性物質を多く存在させた場合であっても、結晶性が損なわれている場合は、ΔHは小さくなる。従って、ΔHが上記範囲にあるようなトナーは、トナー中において結晶性を維持した状態で存在する結晶性樹脂の割合が適正であり、良好な低温定着性が得られる。ΔHが30J/gよりも小さいと、相対的に非晶質の割合が大きくなり、その結果、結晶性ポリエステルのシャープメルト性よりも非晶質の樹脂成分に由来するガラス転移点Tgの影響をより大きく受けるようになる。そのため、良好な低温定着性を示すことが困難となる。ΔHの好ましい範囲の上限は、80J/g以下である。ΔHが80J/gよりも大きいと、結晶性樹脂の割合が大きくなり、トナー中の着色剤の分散が阻害されやすくなる。本発明におけるトナーは、該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度からTpまでの吸熱量をΔHTp[J/g]とした時、ΔHとΔHTpとが下式1を満足する。0.30≦ΔHTp/ΔH≦0.501結晶性ポリエステルは高分子であり、完全な規則構造をとるわけではないため、吸熱量曲線吸熱ピークは、低温側及び高温側に裾をひく形状となり、ある程度の温度幅を有するようになる。特に、一般的な結晶性ポリエステルは、低分子量成分や、結晶化度の低い成分の影響を受け、低温側に大きく裾を持ったピークとなる。そのため、たとえ適切なTpを有する樹脂を含有するトナーであっても、低温側に裾をひく原因となる成分の影響によりトナーが軟化し、その結果、耐熱保存性が低下してしまう。更に、この裾をひく原因となる成分は、長期間の保存により結晶性や特性が変化し、定着性にも影響を与える因子となる。ここで、1式におけるΔHTp/ΔHは、DSC吸熱ピークの裾ひきの大きさを表す指標となっている。すなわち、ΔHTp/ΔHが小さいということは、低温側の裾のひき方が小さいことを表し、ΔHTp/ΔHが大きいということは、低温側の裾のひき方が大きいことを表している。ΔHTp/ΔHが0.30以上0.50以下である場合には、低温側および高温側の両方において、裾のひき方が小さく、結晶性が高まった状態である。よって、長期間の保存においても結晶性の低下が生じにくく、長期にわたって安定した定着性、耐熱保存性を持ったトナーとなる。0.50よりも大きいと、低温側に裾をひいた状態となり、耐熱保存性に劣る。更に長期間の保存において結晶性が崩れ、低温定着性の低下および耐熱保存性の低下が起こる。更に、高温下において凝集が起こりやすくなり、画像濃度の低下が起こることがある。0.30よりも小さいと、高温側に裾をひいている状態となり、シャープメルト性が得られないため、低温定着性に劣る。本発明におけるトナーは、該結着樹脂に由来する吸熱の開始温度から前記ピーク温度Tpよりも3.0°C低い温度までの吸熱量をΔHTp-3[J/g]とした時、ΔHおよびΔHTp-3が下式を満足するそれぞれの吸熱量に関しては、図2を参照。0.00≦ΔHTp-3/ΔH≦0.202ΔHTp-3/ΔHは、吸熱ピークの低温側に着目したものである。すなわち、ΔHTp-3/ΔHがこの範囲であることで、吸熱ピークにおける低温側の裾のひき方が小さくなり、その結果、耐熱保存性を十分に満足させることが可能となる。より好ましくは0.00≦ΔHTp-3/ΔH≦0.10である。尚、吸熱ピークの吸熱開始温度がTpよりも3.0°C低い温度よりも高い場合には、ΔHTp-3は0.00[J/g]であると考える。上記ΔHTp/ΔH、およびΔHTp-3/ΔHを適正範囲にするためには、トナー粒子製造時に結晶性ポリエステルの結晶性を高める工夫が必要である。具体的には、トナー粒子を非加熱にて製造する方法が有効であるが、トナー粒子製造後に結晶性ポリエステルの融点よりも低い温度にて熱処理を施すことで、結晶性を高めることも可能である。以降、この加熱処理をアニール処理と称する。一般に、結晶性材料は、アニール処理を施すことで結晶性が高まることが知られている。その原理は以下のように考えられている。すなわち、アニール処理中は、結晶性ポリエステルの高分子鎖の分子運動性がある程度高くなるために、分子鎖が安定な構造、すなわち規則的な結晶構造へと再配向する。この作用によって、再結晶化が起こるというものである。融点以上の温度では、分子鎖は結晶構造をとる以上のエネルギーを持ってしまうため、再結晶化は起こらない。したがって、本発明におけるアニール処理は、トナー中の結晶性ポリエステル成分の分子運動を可能な限り活発化させるため、結晶性ポリエステル成分の融点に対し、限られた温度範囲内で行うことが重要である。この場合、アニール処理温度は、予め得られたトナー粒子のDSC測定を行い、結晶性ポリエステル成分に由来する吸熱ピークのピーク温度を求めた後、このピーク温度に応じて決めればよい。具体的には、昇温速度10.0°C/minの条件でDSC測定したときに求められるピーク温度に対して、15°C差し引いた温度以上、5°C差し引いた温度以下で熱処理を行うことが好ましい。より好ましくは、上記ピーク温度に対して、10°C差し引いた温度以上、5°C差し引いた温度以下の温度範囲である。また、アニール処理時間は、トナー中の結晶性ポリエステル成分の割合や種類、結晶状態によって適宜調製可能であるが、通常は0.5時間以上、50時間以下の範囲で行うことが好ましい。アニール時間が0.5時間に満たない場合は、再結晶化の効果は得られにくい。より好ましくは、5時間以上、24時間以下の範囲である。本発明のトナーは、トナー中の結着樹脂に由来する吸熱ピークの半値幅が5.0°C以下であることが好ましい。半値幅が5.0°C以下であると、結晶の状態変化が起こりにくく、長期にわたる保存においても定着性、耐熱保存性を良好に保つことができる。本発明のトナーは、THF可溶分のGPC測定において、数平均分子量Mnが8,000以上30,000以下、重量平均分子量Mwが15,000以上60,000以下であることが好ましい。この範囲であることで、耐熱保存性を良好に保つことができ、更にトナーに適度な粘弾性を付与可能である。Mnのより好ましい範囲は、10,000以上20,000以下、Mwのより好ましい範囲は、20,000以上50,000以下である。さらに、Mw/Mnは6以下であることが好ましい。Mw/Mnのより好ましい範囲は3以下である。本発明において、ポリエステルを主成分にする樹脂aは、結晶構造をとりうる部位と結晶構造をとりえない部位とが化学的に結合したコポリマーであることが好ましい。化学的に結合したコポリマーの例としては、ブロックポリマー、グラフトポリマー、スターポリマーが挙げられる。特に、ブロックポリマーであることが好ましい。ブロックポリマーとは、一分子内でポリマー同士が化学結合にて結ばれたポリマーである。ここで、上記結晶構造をとりうる部位とは、それ自体が多数集合すると、規則的に配列し結晶性を発現する部位であり、結晶性ポリマー鎖を意味する。ここでは、結晶性ポリエステル鎖である。また、上記結晶構造をとりえない部位とは、それ自体が集合しても規則的に配列せず、ランダムな構造をとる部位であり、非晶性ポリマー鎖を意味する。上記ブロックポリマーは、例えば、結晶性ポリエステルをA、非晶性ポリマーをBとしたとき、AB型ジブロックポリマー、ABA型トリブロックポリマー、BAB型トリブロックポリマー、ABAB型マルチブロックポリマーの如き形態が挙げられる。ブロックポリマー中の結晶性ポリエステルはトナー中にて微小なドメインを形成するようになるため、結晶性ポリエステルのシャープメルト性がトナー全体で発揮され、有効に低温定着効果が発揮される。更に、上記微小なドメイン構造により、シャープメルト後の定着温度領域においても適度な弾性を維持しやすくなる。上記ブロックポリマーにおいて、結晶構造をとりうる部位を共有結合で結ぶ結合形態としては、エステル結合、ウレア結合、ウレタン結合が挙げられる。なかでも、結晶構造をとりうる部位をウレタン結合で結合したブロックポリマーを含有することが好ましい。ウレタン結合で結合されたブロックポリマーであることで、高温領域においても弾性が維持されやすくなる。以下、上記ブロックポリマーにおける、結晶構造をとりうる部位以降、結晶性ポリエステルユニットとするについて述べる。結晶性ポリエステルユニット部分は、炭素数4以上20以下の脂肪族ジオールおよび多価カルボン酸を少なくとも原料として用いるのが好ましい。さらに、前記脂肪族ジオールは直鎖型であることが好ましい。直鎖型であることで、トナーの結晶性を上げやすく、本発明の規定を容易に満足させることができる。脂肪族ジオールとしては、例えば以下の化合物を挙げることが出来るが、これに限定されるものではない。場合によっては混合して用いることも可能である。1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,20-エイコサンジオール。これらのうち、融点の観点から、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオールがより好ましい。また、二重結合を持つ脂肪族ジオールを用いることもできる。前記二重結合を持つ脂肪族ジオールとしては、例えば以下の化合物を挙げることができる。2-ブテン-1,4-ジオール、3-ヘキセン-1,6-ジオール、4-オクテン-1,8-ジオール。次に、多価カルボン酸としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸が好ましく、中でも脂肪族ジカルボン酸が望ましく、結晶性の観点から、特に直鎖型のジカルボン酸が好ましい。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば以下の化合物を挙げることができるが、これに限定されるものではない。場合によっては混合して用いることも可能である。シュウ酸、マロン酸、琥珀酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,11-ウンデカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,13-トリデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,16-ヘキサデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸。あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物。これらのうち、セバシン酸、アジピン酸、1,10-デカンジカルボン酸あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、例えば以下の化合物を挙げることができる。テレフタル酸、イソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、4,4’-ビフェニルジカルボン酸。これらのうちテレフタル酸が、入手容易性、低融点のポリマーを形成しやすいという点で好ましい。二重結合を有するジカルボン酸を用いることもできる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、3-ヘキセンジオイック酸、3-オクテンジオイック酸が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸が好ましい。前記結晶性ポリエステルユニットの製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。また、モノマーの種類によって、直接重縮合、エステル交換法を使い分ければ良い。前記結晶性ポリエステルユニットの製造は、重合温度180°C以上230°C以下で行うことが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させることが好ましい。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させればよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分とともに重縮合させることが好ましい。前記結晶性ポリエステルユニットの製造時に使用可能な触媒としては、例えば以下を挙げることができる。チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシドの如きチタン触媒。ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシドの如きスズ触媒。前記結晶性ポリエステルユニットはアルコール末端であることが前記ブロックポリマーを調製する上で好ましい。そのため、前記結晶性ポリエステルの調製では酸成分とアルコール成分のモル比アルコール成分/カルボン酸成分は1.02以上1.20以下が好ましい。樹脂aにおける、結晶構造をとりえない部位以降、非晶性ポリマーユニットとするについて述べる。前記非晶性ポリマーユニットを形成する非晶性樹脂のTgは、50°C以上130°C以下であることが好ましい。より好ましくは、70°C以上130°C以下である。この範囲であることで、定着領域における弾性が維持されやすい。前記非晶性ポリマーユニットを形成する非晶性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリスチレンやスチレンブタジエン系樹脂が挙げられるが、その限りではない。また、これら樹脂は、ウレタン、ウレア、エポキシの変性を行っても良い。なかでも、弾性維持の観点から、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂が好適に使用される。前記非晶性樹脂としてのポリエステル樹脂に用いるモノマーとしては、例えば、高分子データハンドブック:基礎編高分子学会編:培風館に記載されているような2価または3価以上のカルボン酸と、2価または3価以上のアルコールが挙げられる。これらのモノマー成分の具体例としては、例えば以下の化合物を挙げることができる。2価のカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、マロン酸、ドデセニルコハク酸の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸の脂肪族不飽和ジカルボン酸。3価以上のカルボン酸としては、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステル。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。2価のアルコールとしては、例えば以下の化合物を挙げることができる。ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ビスフェノールAのエチレンオキシド、ビスフェノールAのプロピレンオキシド付加物、1,4-シクロヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール。3価以上のアルコールとしては、例えば以下の化合物を挙げることができる。グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調整の目的で、酢酸、安息香酸の如き1価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコールの如き1価のアルコールも使用することができる。前記非晶性樹脂としてのポリエステル樹脂は、前記のモノマー成分を用いて従来公知の方法により合成することができる。前記非晶性樹脂としてのポリウレタン樹脂について述べる。前記ポリウレタン樹脂はジオールとジイソシアネート基を含有する物質との反応物であり、ジオール、ジイソシアネートの調整により、各種機能性をもつ樹脂を得ることができる。前記ジイソシネート成分としては以下のものが挙げられる。炭素数NCO基中の炭素を除く、以下同様6以上20以下の芳香族ジイソシアネート、炭素数2以上18以下の脂肪族ジイソシアネート、炭素数4以上15以下の脂環式ジイソシアネート、及びこれらのジイソシアネートの変性物ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物。以下、変性ジイソシアネートともいう、並びにこれらの2種以上の混合物。前記脂肪族ジイソシアネートとしては、以下のものが挙げられる。エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート。前記脂環式ジイソシアネートとしては、以下のものが挙げられる。イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート。前記芳香族ジイソシアネートとしては、例えば以下のものが挙げられる。m-及び/またはp-キシリレンジイソシアネートXDI、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネート。これらのうちで好ましいものは6以上15以下の芳香族ジイソシアネート、炭素数4以上12以下の脂肪族ジイソシアネート、及び炭素数4以上15以下の脂環式ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネートであり、特に好ましいものはHDI及びIPDI、XDIである。また前記ポリウレタン樹脂は、前記したジイソシアネート成分に加えて、3官能以上のイソシアネート化合物を用いることもできる。また、前記ポリウレタン樹脂に用いることのできるジオール成分としては、以下のものが挙げられる。アルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール;アルキレンエーテルグリコールポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール;脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール;ビスフェノール類ビスフェノールA;前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド付加物;前記アルキレンエーテルグリコールのアルキル部分は直鎖状であっても、分岐していてもよい。本発明においては分岐構造のアルキレングリコールも好ましく用いることができる。本発明において、ブロックポリマーを調製する方法としては、結晶部を形成するユニットと非晶部を形成するユニットとを別々に調製し、両者を結合する方法二段階法、結晶部を形成するユニットおよび非晶部を形成するユニットの原料を同時に仕込み、一度で調製する方法一段階法を用いることができる。本発明におけるブロックポリマーは、それぞれの末端官能基の反応性を考慮して種々の方法より選択してブロックポリマーとすることができる。結晶部および非晶部ともにポリエステル樹脂の場合は、各ユニットを別々に調製した後、結合剤を用いて結合することにより調製することが出来る。特に片方のポリエステルの酸価が高く、もう一方のポリエステルの水酸基価が高い場合、反応がスムーズに進行する。反応温度は200°C付近で行うことが好ましい。結合剤を使用する場合は、以下の結合剤が挙げられる。多価カルボン酸、多価アルコール、多価イソシアネート、多官能エポキシ、多価酸無水物。これらの結合剤を用いて、脱水反応や付加反応によって合成することが出来る。一方で、非晶性樹脂がポリウレタン樹脂の場合では、各ユニットを別々に調製した後、結晶性ポリエステルのアルコール末端とポリウレタンのイソシアネート末端とをウレタン化反応させることにより調製できる。また、アルコール末端を持つ結晶性ポリエステルおよびポリウレタン樹脂を構成するジオール、ジイソシアネートを混合し、加熱することによっても合成が可能である。前記ジオールおよびジイソシアネート濃度が高い反応初期はジオールとジイソシアネートが選択的に反応してポリウレタン樹脂となり、ある程度分子量が大きくなった後にポリウレタン樹脂のイソシアネート末端と結晶性ポリエステルのアルコール末端とのウレタン化反応が起こり、ブロックポリマーとすることができる。上記ブロックポリマーの効果を有効に発現するためには、結晶性ポリエステル単独のポリマーや非晶性ポリマー単独のポリマーがトナー中に存在しないほうが好ましい。すなわち、ブロック化率が高いことが好ましい。上記樹脂aは、結晶構造をとりうるユニットを、上記樹脂aの全量に対し50質量以上含有することが好ましい。上記樹脂aがブロックポリマーである場合は、ブロックポリマー中における結晶構造をとりうるユニットの組成比が50質量以上であることが好ましい。結晶構造をとりうるユニットの含有量が上記範囲であることで、シャープメルト性がより有効に発現されやすくなる。上記樹脂aに対する結晶構造をとりうるユニットのより好ましい割合は、60質量以上85質量未満である。また、樹脂aにおける非晶性ポリマーユニットの割合は、質量基準で10以上50未満であることが好ましく、この場合、シャープメルト後の弾性が良好に維持され、高温オフセットの発生を抑制することが容易となる。より好ましくは、15以上40未満である。本発明における結着樹脂としては、上記の樹脂aに加えて、トナー用の結着樹脂として知られているその他の公知の樹脂を含有させてもよい。その場合の含有量としては特に限定されないが、結着樹脂に由来する吸熱量が、30J/g以上である必要がある。目安としては、樹脂aを結着樹脂中に70質量以上含有させることが好ましく、85質量以上含有させることがより好ましい。本発明に用いられるワックスとしては、例えば、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量オレフィン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス;酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物;脂肪族炭化水素系エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス;及び脱酸カルナウバワックスの如き脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの;ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物;植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物。本発明において特に好ましく用いられるワックスは、溶解懸濁法においては、ワックス分散液の作製のしやすさ、作製したトナー中への取り込まれやすさ、定着時におけるトナーからの染み出し性や離型性に優れるという点から、脂肪族炭化水素系ワックス或いはエステルワックスが好ましい。本発明においてエステルワックスとは、1分子中にエステル結合を少なくとも1つ有していればよく、天然エステルワックス、合成エステルワックスのいずれを用いてもよい。合成エステルワックスとしては、例えば、長鎖直鎖飽和脂肪酸と長鎖直鎖飽和アルコールから合成されるモノエステルワックスが挙げられる。長鎖直鎖飽和脂肪酸は一般式CnH2n1COOHで表され、n=5以上28以下のものが好ましく用いられる。また長鎖直鎖飽和アルコールはCnH2n1OHで表され、n=5以上28以下のものが好ましく用いられる。また、天然エステルワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスおよびその誘導体が挙げられる。上記のうち、より好ましいワックスとしては、長鎖直鎖飽和脂肪酸と長鎖直鎖飽和脂肪族アルコールとによる合成エステルワックスもしくは、上記エステルを主成分とする天然ワックスである。さらに、本発明においては上記した直鎖構造に加えてエステルがモノエステルであることがより好ましい。本発明においては、炭化水素系ワックスを使用することも好ましい形態の一つである。本発明において、トナー中におけるワックスの含有量は、結着樹脂100質量部に対して、好ましくは2質量部以上20質量部以下、より好ましくは2質量部以上15質量部以下である。ワックスの含有量が上記の範囲内である場合には、トナーの離型性が良好に保たれ転写紙の巻きつきの発生を良好に抑制できる。また、耐熱保存性の低下を良好に抑制できる。本発明においてワックスは、示差走査熱量測定DSCにおいて、60°C以上120°C以下に、最大吸熱ピークのピーク温度を有することが好ましい。より好ましくは60°C以上90°C以下である。本発明のトナーは、着色剤を含有する。本発明に好ましく使用される着色剤として、有機顔料、有機染料、無機顔料が挙げられる。黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性粉体が挙げられる。そのほかに従来トナーに用いられている着色剤を用いることが出来る。イエロー着色剤としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、C.I.ピグメントイエロー12、13、14、15、17、62、74、83、93、94、95、109、110、111、128、129、147、168、180が好適に用いられる。マゼンタ着色剤としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。具体的には、C.I.ピグメントレッド2、3、5、6、7、23、48:2、48:3、48:4、57:1、81:1、122、144、146、166、169、177、184、185、202、206、220、221、254が好適に用いられる。シアン着色剤としては、以下のものが挙げられる。銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物。具体的には、C.I.ピグメントブルー1、7、15、15:1、15:2、15:3、15:4、60、62、66が好適に用いられる。本発明のトナーに用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、OHP透明性、トナー中の分散性の点から選択される。磁性粉体以外の着色剤は、重合性単量体又は結着樹脂100質量部に対して、1質量部以上、20質量部以下で用いられることが好ましい。着色剤として磁性粉体を用いる場合、その添加量は重合性単量体又は結着樹脂100質量部に対して、40質量部以上、150質量部以下であることが好ましい。本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子に含有させてもよい。また、トナー粒子に外部添加してもよい。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性を安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。荷電制御剤として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物が挙げられる。トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。ニグロシン、四級アンモニウム塩、高級脂肪酸の金属塩、ジオルガノスズボレート類、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。荷電制御剤の好ましい配合量は、結着樹脂100質量部に対して0.01質量部以上20質量部以下、より好ましくは0.5質量部以上10質量部以下である。本発明のトナーは、非加熱にて製造されたトナーであることが好ましい。非加熱にて製造されたトナーとは、トナー製造時に、結晶性ポリエステルの融点よりも高い温度を一度も経ることがないことを意味する。尚、結晶性ポリエステルの製造時における加熱は考慮しない。結晶性ポリエステルは、融点以上の加熱を行うと、結晶性が崩れる傾向にある。非加熱にてトナー製造を行うことで、結晶性ポリエステルの結晶性を崩すことなく製造可能なため、結晶性を維持しやすくなり、本発明のトナーを実現可能となりやすい。非加熱でのトナー製法としては、例えば、溶解懸濁法が挙げられる。溶解懸濁法は、樹脂成分を有機溶媒に溶解し、この樹脂溶液を媒体中に分散して油滴を形成した後、有機溶媒を除去することによってトナー粒子を得る方法である。本発明の結晶性ポリエステル成分を含有するトナーの製造においては、分散媒体として高圧状態の二酸化炭素を用いることもできる。すなわち、上記樹脂溶解液を高圧状態の二酸化炭素中に分散させて造粒を行い、造粒後の粒子に含まれる有機溶媒を二酸化炭素の相に抽出して除去した後、圧力を開放することによって二酸化炭素を分離し、トナー粒子として得る方法である。本発明において好適に用いられる高圧状態の二酸化炭素とは、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素である。ここで、液体の二酸化炭素とは、二酸化炭素の相図上における三重点温度=-57°C、圧力=0.5MPaと臨界点温度=31°C、圧力=7.4MPaを通る気液境界線、臨界温度の等温線、および固液境界線に囲まれた部分の温度、圧力条件にある二酸化炭素を表す。また、超臨界状態の二酸化炭素とは、上記二酸化炭素の臨界点以上の温度、圧力条件にある二酸化炭素を表す。本発明において、分散媒体中には他の成分として有機溶媒が含まれていてもよい。この場合、二酸化炭素と有機溶媒とが均一相を形成することが好ましい。この方法によれば、高圧下で造粒が行われるため、結晶性ポリエステル成分の結晶性を維持しやすいばかりでなく、より高めることも可能である点で特に好適である。以下に、本発明のトナー粒子を得る上で好適な、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を分散媒体として用いるトナー粒子の製造法を例示して説明する。まず、樹脂aを溶解することのできる有機溶媒中に、樹脂a、着色剤、ワックスおよび必要に応じて他の添加物を加え、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機の如き分散機によって均一に溶解または分散させる。次に、こうして得られた溶解あるいは分散液以下、単に樹脂a溶解液というを、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させて油滴を形成する。このとき、分散媒体としての液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中には、分散剤を分散させておく必要がある。分散剤としては、無機微粒子分散剤、有機微粒子分散剤、それらの混合物のいずれでもよく、目的に応じて単独で用いても2種以上を併用してもよい。上記無機微粒子分散剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、チタニア、酸化カルシウムの無機粒子が挙げられる。上記有機微粒子分散剤としては、例えば、ビニル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、エステル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート、セルロースおよびこれらの混合物が挙げられる。非晶性樹脂からなる有機樹脂微粒子を分散剤として使用すると、二酸化炭素が有機樹脂微粒子中に溶解して樹脂の可塑化が起こり、ガラス転移温度が低下するため、造粒の際に粒子同士が凝集を起こしやすくなる。したがって、有機樹脂微粒子としては結晶性を有する樹脂を使用することが好ましく、非晶性樹脂を用いる場合は、架橋構造を導入することが好ましい。また非晶性樹脂粒子を結晶性樹脂で被覆した微粒子であってもよい。上記分散剤は、そのまま用いてもよいが、造粒時における上記油滴表面への吸着性を向上させるため、各種処理によって表面改質したものを用いてもよい。具体的には、シラン系、チタネート系、アルミネート系のカップリング剤による表面処理や、各種界面活性剤による表面処理、ポリマーによるコーティング処理が挙げられる。油滴の表面に吸着した分散剤は、トナー粒子形成後もそのまま残留するため、分散剤として樹脂微粒子を用いた場合には、樹脂微粒子で表面が被覆されたトナー粒子を形成することができる。上記樹脂微粒子の粒径は、個数平均粒径で30nm以上、300nm以下であることが好ましい。より好ましくは、50nm以上、100nm以下である。樹脂微粒子の粒径が小さ過ぎる場合、造粒時の油滴の安定性が低下する傾向にある。大き過ぎる場合は、油滴の粒径を所望の大きさに制御することが困難になる。また、上記樹脂微粒子の配合量は、油滴の形成に使用する上記樹脂a溶解液中の固形分量に対して3.0質量部以上、15.0質量部以下であることが好ましく、油滴の安定性や所望する粒径に合わせて適宜調整することができる。本発明において、上記分散剤を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させる方法としては、公知の法を用いればよい。具体例としては、上記分散剤と液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を容器内に仕込み、撹拌や超音波照射により直接分散させる方法が挙げられる。また、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を仕込んだ容器に、上記分散剤を有機溶媒に分散させた分散液を、高圧ポンプを用いて導入する方法が挙げられる。また、本発明において、上記樹脂a溶解液を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させる方法としては、公知の方法を用いればよい。具体例としては、上記分散剤を分散させた状態の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を入れた容器に、上記樹脂a溶解液を、高圧ポンプを用いて導入する方法が挙げられる。また、上記樹脂a溶解液を仕込んだ容器に、上記分散剤を分散させた状態の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を導入してもよい。本発明において、上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による分散媒体は、単一相であることが重要である。上記樹脂a溶解液を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させて造粒を行う場合、油滴中の有機溶媒の一部は分散体中に移行する。このとき、二酸化炭素の相と有機溶媒の相が分離した状態で存在することは、油滴の安定性が損なわれる原因となり好ましくない。したがって、上記分散媒体の温度や圧力、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素に対する上記樹脂a溶解液の量は、二酸化炭素と有機溶媒とが均一相を形成し得る範囲内に調整することが好ましい。また、上記分散媒体の温度および圧力については、造粒性油滴形成のし易さや上記樹脂a溶解液中の構成成分の上記分散媒体への溶解性にも注意が必要である。例えば、上記樹脂a溶解液中の樹脂aやワックスは、温度条件や圧力条件によっては、上記分散媒体に溶解することがある。通常、低温、低圧になるほど上記成分の分散媒体への溶解性は抑制されるが、形成した油滴が凝集合一を起こし易くなり、造粒性は低下する。一方、高温、高圧になるほど造粒性は向上するものの、上記成分が上記分散媒体に溶解し易くなる傾向を示す。さらに、上記分散媒体の温度については、結晶性ポリエステル成分の結晶性が損なわれないよう、結晶性ポリエステル成分の融点よりも低い温度でなければならない。したがって、本発明のトナー粒子の製造において、上記分散媒体の温度は20°C以上、結晶性ポリエステル成分の融点未満の温度範囲であることが好ましい。また、上記分散媒体を形成する容器内の圧力は、3MPa以上、20MPa以下であることが好ましく、5MPa以上、15MPa以下であることがより好ましい。尚、本発明における圧力とは、分散媒体中に二酸化炭素以外の成分が含まれる場合には、その全圧を示す。また、本発明における分散媒体中に占める二酸化炭素の割合は、70質量以上であることが好ましく、80質量以上であることがより好ましく、90質量以上であることがさらに好ましい。こうして造粒が完了した後、油滴中に残留している有機溶媒を、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による分散媒体を介して除去する。具体的には、油滴が分散された上記分散媒体にさらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を混合して、残留する有機溶媒を二酸化炭素の相に抽出し、この有機溶媒を含む二酸化炭素を、さらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素で置換することによって行う。上記分散媒体と上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素の混合は、上記分散媒体に、これよりも高圧の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を加えてもよく、また、上記分散媒体を、これよりも低圧の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に加えてもよい。そして、有機溶媒を含む二酸化炭素をさらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素で置換する方法としては、容器内の圧力を一定に保ちつつ、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を流通させる方法が挙げられる。このとき、形成されるトナー粒子は、フィルターで捕捉しながら行う。上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による置換が十分でなく、分散媒体中に有機溶媒が残留した状態であると、得られたトナー粒子を回収するために容器を減圧する際、上記分散媒体中に溶解した有機溶媒が凝縮してトナー粒子が再溶解したり、トナー粒子同士が合一したりするといった不具合が生じる場合がある。したがって、上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による置換は、有機溶媒が完全に除去されるまで行う必要がある。流通させる液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素の量は、上記分散媒体の体積に対して1倍以上、100倍以下が好ましく、さらに好ましくは1倍以上、50倍以下、最も好ましくは1倍以上、30倍以下である。容器を減圧し、トナー粒子が分散した液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を含む分散体からトナー粒子を取り出す際は、一気に常温、常圧まで減圧してもよいが、独立に圧力制御された容器を多段に設けることによって段階的に減圧してもよい。減圧速度は、トナー粒子が発泡しない範囲で設定することが好ましい。尚、本発明において使用する有機溶媒や、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素は、リサイクルすることが可能である。更に、本発明においては、取り出したトナー粒子に対して、結晶性ポリエステルの融点よりも低い温度にてトナー粒子を加熱する工程、すなわちアニール工程を行う。アニール工程は、トナー粒子の形成工程後であればどの段階で行ってもよく、例えば、スラリー状態にある粒子に対して処理を行ってもよく、外添工程の前に処理を行ってもよく、さらには外添工程の後に処理を行ってもよい。アニール工程を経ることで、トナー粒子中の結晶性ポリエステル成分の結晶構造を効果的に向上させることができる。トナー粒子には流動性向上剤として、無機微粉体を添加することが好ましい。トナー粒子に添加する無機微粉体としては、シリカ微粉体、酸化チタン微粉体、アルミナ微粉体またはそれらの複酸化物微粉体の如き微粉体が挙げられる。該無機微粉体の中でもシリカ微粉体及び酸化チタン微粉体が好ましい。シリカ微粉体としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカが挙げられる。無機微粉体としては、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またNa2O、SO32-の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において、塩化アルミニウム、塩化チタン他の如き金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって製造された、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体であっても良い。無機微粉体を疎水化処理することによって、トナーの帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上を達成することができるので、疎水化処理された無機微粉体を用いることがより好ましい。無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物が挙げられる。これらの処理剤は単独で用いても良く、併用しても良い。その中でも、シリコーンオイルにより処理された無機微粉体が好ましい。より好ましくは、無機微粉体をカップリング剤で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したシリコーンオイル処理された疎水化処理無機微粉体が高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、選択現像性を低減する上でよい。上記無機微粉体の添加量は、トナー粒子100質量部に対して、0.1質量部以上4.0質量部以下であることが好ましく、より好ましくは0.2質量部以上3.5質量部以下である。本発明におけるトナーは、重量平均粒径D4は、3.0μm以上8.0μm以下であることが好ましい。更に好ましくは、5.0μm以上7.0μm以下である。このような重量平均粒径D4のトナーを用いることは、ハンドリング性を良好にしつつ、ドットの再現性を十分に満足する上で好ましい。更に、本発明のトナーの重量平均粒径D4と個数平均粒径D1の比D4/D1は1.25以下であることが好ましい。より好ましくは1.20以下である。本発明のトナーの各種物性についての測定方法を以下に記す。<重量平均粒径D4、個数平均粒径D1の測定方法>トナーの重量平均粒径D4および個数平均粒径D1は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。前記専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。前記専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μmから60μmまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を、位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispensionSystemTetora150日科機バイオス社製を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。4前記2のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の、液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5前記4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した前記1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径D4および個数平均粒径D1を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4であり、前記専用ソフトでグラフ/個数と設定したときの、分析/個数統計値算術平均画面の平均径が個数平均粒径D1である。<Tp、ΔH、ΔHTp、ΔHTp-3、半値幅の測定方法>本発明におけるトナーおよびその材料のTp、ΔH、ΔHTp、ΔHTp-3は、DSCQ1000TAInstruments社製を使用して以下の条件にて測定を行う。昇温速度:10°C/min測定開始温度:20°C測定終了温度:180°C装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、試料約5mgを精秤し、銀製のパンの中に入れ、示差走査熱量測定を行う。リファレンスとしては銀製の空パンを用いる。トナーを試料とする場合において、最大吸熱ピーク結着樹脂由来の吸熱ピークがワックスの吸熱ピークと重なっていない場合には、得られた最大吸熱ピークをそのまま結着樹脂に由来する吸熱ピークとして扱う。一方、トナーを試料とする場合において、ワックスの吸熱ピークが最大吸熱ピークと重複する場合は、ワックスに由来する吸熱量を最大吸熱ピークから差し引く必要がある。例えば、以下の方法により、ワックスに由来する吸熱量を得られた最大吸熱ピークから差し引き、結着樹脂に由来する吸熱ピークを得ることができる。先ず、別途ワックス単体のDSC測定を行い、吸熱特性を求める。次いで、トナー中のワックス含有量を求める。トナー中のワックス含有量の測定は、特に制限されないが、例えばDSC測定におけるピーク分離や、公知の構造解析によっても行うことができる。その後、トナー中のワックス含有量からワックスに起因する吸熱量を算出し、最大吸熱ピークからこの分を差し引けばよい。ワックスが樹脂成分と相溶しやすい場合には、前記ワックスの含有量に相溶率を乗じた上でワックスに起因する吸熱量を算出して差し引く必要がある。相溶率は、樹脂成分の溶融混合物とワックスとを所定の比率で混合したものについて求めた吸熱量を、予め求めておいた前記溶融混合物の吸熱量とワックス単体の吸熱量から算出される理論吸熱量で除した値から算出する。また、測定においては、結着樹脂1g当りの吸熱量とするために、試料の質量から結着樹脂以外の成分の質量を除く必要がある。樹脂成分以外の成分の含有量は、公知の分析手段によって測定することができる。分析が困難な場合には、トナーの焼却残灰分量を求め、それにワックス等の焼却される結着樹脂以外の成分の量を加えた量を結着樹脂以外の成分の含有量と見なして、トナーの質量から差し引くことによって求めることができる。トナー中の焼却残灰分は以下の手順で求める。予め秤量した30mlの磁性るつぼに約2gのトナーを入れる。るつぼを電気炉に入れ、約900°Cで約3時間加熱し、電気炉中で放冷し、常温下でデシケーター中に1時間以上放冷し、焼却残灰分を含むるつぼの質量を秤量し、るつぼの質量を差し引くことにより焼却残灰分を算出する。尚、最大吸熱ピークとは、ピークが複数あった場合に、吸熱量が最大となるピークのことである。また、半値幅とは、吸熱ピークの最大ピーク高さの半分の高さにおけるピークの温度幅のことである。<Mn、Mwの測定方法>本発明に使用するトナーおよびその材料のTHF可溶分の分子量Mn、Mwは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして測定する。まず、室温で24時間かけて、試料をテトラヒドロフランTHFに溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が0.2μmの耐溶剤性メンブランフィルターマエショリディスク東ソー社製で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、THFに可溶な成分の濃度が約0.8質量となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。装置:HLC8120GPC検出器:RI東ソー社製カラム:ShodexKF-801、802、803、804、805、806、807の7連昭和電工社製溶離液:テトラヒドロフランTHF流速:1.0ml/minオーブン温度:40.0°C試料注入量:0.10ml試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂例えば、商品名TSKスタンダードポリスチレンF-850、F-450、F-288、F-128、F-80、F-40、F-20、F-10、F-4、F-2、F-1、A-5000、A-2500、A-1000、A-500、東ソ-社製を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。<樹脂微粒子の粒子径の測定方法>樹脂微粒子の粒子径は、マイクロトラック粒度分布測定装置HRAX-100日機装社製を用い、0.001μm乃至10μmのレンジ設定で測定を行い、個数平均粒子径μm又はnmとして測定する。なお、希釈溶媒としては水を選択した。<ワックスの融点の測定方法>ワックスの融点は、DSCQ1000TAInstruments社製を使用して以下の条件にて測定を行った。昇温速度:10°C/min測定開始温度:20°C測定終了温度:180°C装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、ワックス約2mgを精秤し、銀製のパンの中に入れ、リファレンスとして空の銀製のパンを用い、示差走査熱量測定を行う。測定は、一度200°Cまで昇温させ、続いて30°Cまで降温し、その後に再度昇温を行う。この2度目の昇温過程で、温度30°Cから200°Cの範囲におけるDSC曲線の最大の吸熱ピークを示す温度をワックスの融点とする。上記最大吸熱ピークとは、ピークが複数存在する場合には、最も吸熱量の大きいピークをいう。<結晶構造をとりうる部位の割合の測定方法>樹脂a中の結晶構造をとりうる部位の割合の測定は、1H-NMRにより以下の条件にて行う。測定装置:FTNMR装置JNM-EX400日本電子社製測定周波数:400MHzパルス条件:5.0μs周波数範囲:10500Hz積算回数:64回測定温度:30°C試料:測定試料50mgを内径5mmのサンプルチューブに入れ、溶媒として重クロロホルムCDCl3を添加し、これを40°Cの恒温槽内で溶解させて調製する。得られた1H-NMRチャートより、結晶構造をとりうる部位の構成要素に帰属されるピークの中から、他の要素に帰属されるピークとは独立したピークを選択し、このピークの積分値S1を算出する。同様に、非晶性部位の構成要素に帰属されるピークの中から、他の構成要素に帰属されるピークとは独立したピークを選択し、このピークの積分値S2を算出する。結晶構造をとりうる部位の割合は、上記積分値S1およびS2を用いて、以下のようにして求める。尚、n1、n2はそれぞれの部位について着眼したピークが帰属される構成要素における水素の数である。結晶構造をとりうる部位の割合モル={S1/n1/S1/n1S2/n2}×100そして、上記結晶構造をとりうる部位の割合モルを各成分の分子量により質量に換算する。尚、結晶構造をとりうる部位の構造の解析は、別途公知の方法によって行う。実施例に記載した樹脂aにおいては、結晶構造をとりうる部位としては、結晶性ポリエステル成分に含まれるジオール成分由来のピークの積分値を用いた。また、結晶性部位をとりえない部位としては、イソシアネート成分由来のピークの積分値を用いた。以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。<結晶性ポリエステル1の合成>加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。セバシン酸136.8質量部1,4-ブタンジオール63.2質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部減圧操作により系内を窒素置換した後、180°Cにて6時間攪拌を行った。その後、攪拌を続けながら減圧下にて230°Cまで徐々に昇温し、更に2時間保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、結晶性ポリエステル1を合成した。結晶性ポリエステル1の物性を表1に示す。<結晶性ポリエステル2の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル2を合成した。結晶性ポリエステル2の物性を表1に示す。セバシン酸112.5質量部アジピン酸22.0質量部1,4-ブタンジオール65.5質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル3の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル3を合成した。結晶性ポリエステル3の物性を表1に示す。テトラデカン二酸135.0質量部1,6-ヘキサンジオール65.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル4の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル4を合成した。結晶性ポリエステル4の物性を表1に示す。セバシン酸107.0質量部アジピン酸27.0質量部1,4-ブタンジオール66.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル5の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル5を合成した。結晶性ポリエステル5の物性を表1に示す。オクタデカン二酸152.6質量部1,4-ブタンジオール47.4質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル6の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル6を合成した。結晶性ポリエステル6の物性を表1に示す。セバシン酸76.0質量部アジピン酸55.0質量部1,4-ブタンジオール69.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル7の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル7を合成した。結晶性ポリエステル7の物性を表1に示す。ドデカン二酸112.2質量部1,10-デカンジオール87.8質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル8の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外はすべて同様にして、結晶性ポリエステル8を合成した。結晶性ポリエステル8の物性を表1に示す。セバシン酸138.0質量部1,4-ブタンジオール62.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<ブロックポリマー1の合成>結晶性ポリエステル1210.0質量部キシリレンジイソシアネートXDI56.0質量部シクロヘキサンジメタノールCHDM34.0質量部テトラヒドロフランTHF300.0質量部攪拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記を仕込んだ。50°Cまで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコールt-BuOH3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるTHFを留去し、ブロックポリマー1を得た。得られたブロックポリマー1の物性を表3に示す。<ブロックポリマー2乃至18の合成>ブロックポリマー1の合成において、使用するポリエステルの種類、及びその部数、XDI、CHDM、THF、t-BuOHの部数、反応温度および反応時間を、表2に示すように変更し、ブロックポリマー2乃至18を合成した。得られたブロックポリマー2乃至18の物性を表3に示す。<非晶性樹脂1の合成>キシリレンジイソシアネートXDI117.0質量部シクロヘキサンジメタノールCHDM83.0質量部アセトン200.0質量部攪拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記を仕込んだ。50°Cまで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコール3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるアセトンを留去し、非晶性樹脂1を得た。得られた非晶性樹脂1は、Mnが4,400、Mwが20,000であった。<ブロックポリマー樹脂溶液1乃至18の調製>攪拌装置のついたビーカーに、アセトン500.0質量部、ブロックポリマー1の500.0質量部を投入し、温度40°Cで完全に溶解するまで攪拌を続け、ブロックポリマー樹脂溶液1を調製した。ブロックポリマー1をブロックポリマー2乃至18に変更する以外は同様にして、ブロックポリマー樹脂溶液2乃至18を調製した。<結晶性ポリエステル樹脂溶液1の調製>攪拌装置のついたビーカーに、テトラヒドロフランTHF500.0質量部、結晶性ポリエステル8を500.0質量部投入し、温度40°Cで完全に溶解するまで攪拌を続け、結晶性ポリエステル樹脂溶液1を調製した。<非晶性樹脂溶液1の調製>攪拌装置のついたビーカーに、アセトン500.0質量部、非晶性樹脂1を500.0質量部投入し、温度40°Cで完全に溶解するまで攪拌を続け、非晶性樹脂溶液1を調製した。<樹脂微粒子分散液1の調製>滴下ろうとを備え、加熱乾燥した二口フラスコに、ノルマルヘキサン870.0質量部を仕込んだ。別のビーカーに、ノルマルヘキサン42.0質量部、ベヘニルアクリレート炭素数22個の直鎖アルキル基を有するアルコールのアクリレート52.0質量部、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル0.3質量部を仕込み、20°Cにて攪拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ろうとに導入した。反応容器を窒素置換した後、密閉下、40°Cにて1時間かけて単量体溶液を滴下した。滴下終了から3時間攪拌を続け、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル0.3質量部およびノルマルヘキサン42.0質量部の混合物を再度滴下し、40°Cにて3時間攪拌を行った。その後、室温まで冷却し、個数平均粒径200nm、固形分量20質量の樹脂微粒子分散液1を得た。<結晶性ポリエステル分散液1の調製>結晶性ポリエステル8115.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水180.0質量部以上の各成分を混合し100°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径D1が200nm、固形分量が40質量の結晶性ポリエステル分散液1を得た。<非晶性樹脂分散液1の調製>非晶性樹脂1115.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水180.0質量部以上の各成分を混合し100°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径が200nm、固形分量が40質量の非晶性樹脂分散液1を得た。<着色剤分散液1の調製>C.I.PigmentBlue15:3100.0質量部アセトン150.0質量部ガラスビーズ1mm300.0質量部上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカー東洋精機製にて5時間分散を行い、ナイロンメッシュにてガラスビーズを取り除き、着色剤分散液1を得た。<着色剤分散液2の調製>C.I.PigmentBlue15:345.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水200.0質量部上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカーにて5時間分散を行い、ナイロンメッシュにてガラスビーズを取り除き、着色剤分散液2を得た。<ワックス分散液1の調製>カルナウバワックス融点81°C16.0質量部ニトリル基含有スチレンアクリル樹脂スチレン60質量部、n-ブチルアクリレート30質量部、アクリロニトリル10質量部、ピーク分子量85008.0質量部アセトン76.0質量部上記を撹拌羽根突きのガラスビーカーIWAKIガラス製に投入し、系内を70°Cに加熱することでカルナウバワックスをアセトンに溶解させた。ついで、系内を50rpmで緩やかに撹拌しながら徐々に冷却し、3時間かけて25°Cにまで冷却させ乳白色の液体を得た。この溶液を1mmのガラスビーズ20質量部とともに耐熱性の容器に投入し、ペイントシェーカーにて3時間の分散を行い、ワックス分散液1を得た。上記ワックス分散液1中のワックス粒子径をマイクロトラック粒度分布測定装置HRAX-100日機装社製にて測定したところ、個数平均粒径で200nmであった。<ワックス分散液2の調製>パラフィンワックスHNP10;融点75°C、日本精蝋社製45.0質量部カチオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水200.0質量部以上を混合し95°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、個数平均粒径D1が200nm、固形分量が25質量のワックス分散液2を得た。<実施例1>トナー粒子処理前の製造図1の実験装置において、まず、バルブV1、V2、および圧力調整バルブV3を閉じ、トナー粒子を捕捉するためのフィルターと撹拌機構とを備えた耐圧の造粒タンクT1に樹脂微粒子分散液1を仕込み、内部温度を30°Cに調整した。次に、バルブV1を開き、ボンベB1からポンプP1を用いて二酸化炭素純度99.99を耐圧容器T1に導入し、内部圧力が5MPaに到達したところでバルブV1を閉じた。一方、樹脂溶解液タンクT2にブロックポリマー樹脂溶液1、ワックス分散液1、着色剤分散液1、アセトンを仕込み、内部温度を30°Cに調整した。次に、バルブV2を開き、造粒タンクT1の内部を2000rpmで撹拌しながら、ポンプP2を用いて樹脂溶解液タンクT2の内容物を造粒タンクT1内に導入し、すべて導入を終えたところでバルブV2を閉じた。導入後の、造粒タンクT1の内部圧力は8MPaとなった。尚、各種材料の仕込み量質量比は、次の通りである。ブロックポリマー樹脂溶液1160.0質量部ワックス分散液162.5質量部着色剤分散液125.0質量部アセトン35.0質量部樹脂微粒子分散液125.0質量部二酸化炭素320.0質量部導入した二酸化炭素の質量は、二酸化炭素の温度30°C、および圧力8MPaから、二酸化炭素の密度を文献JournalofPhysicalandChemicalRefarencedata、vol.25、P.1509~1596に記載の状態式より算出し、これに造粒タンクT1の体積を乗じることにより算出した。樹脂溶解液タンクT2の内容物の造粒タンクT1への導入を終えた後、さらに、2000rpmで3分間撹拌して造粒を行った。次に、バルブV1を開き、ボンベB1からポンプP1を用いて二酸化炭素を造粒タンクT1内に導入した。この際、圧力調整バルブV3を10MPaに設定し、造粒タンクT1の内部圧力を10MPaに保持しながら、さらに二酸化炭素を流通させた。この操作により、造粒後の液滴中から抽出された有機溶媒主にアセトンを含む二酸化炭素を、溶剤回収タンクT3に排出し、有機溶媒と二酸化炭素を分離した。造粒タンクT1内への二酸化炭素の導入は、最初に造粒タンクT1に導入した二酸化炭素質量の5倍量に到達した時点で停止した。この時点で、有機溶媒を含む二酸化炭素を、有機溶媒を含まない二酸化炭素で置換する操作は完了した。さらに、圧力調整バルブV3を少しずつ開き、造粒タンクT1の内部圧力を大気圧まで減圧することで、フィルターに捕捉されているトナー粒子処理前1を回収した。得られたトナー粒子処理前1のDSC測定を行い、最大吸熱ピークのピーク温度を求めたところ、58°Cであった。アニール処理アニール処理は、恒温乾燥器佐竹化学製41-S5を用いて行った。恒温乾燥器の内部温度を51°Cに調整した。上記トナー粒子処理前1を、ステンレス製バットに均等になるように広げて入れ、これを前記恒温乾燥器に入れて12時間静置した後、取り出した。こうして、アニール処理されたトナー粒子処理後1を得た。トナー1の調製工程上記トナー粒子処理後1の100質量部に対し、ヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体1.8質量部個数平均一次粒子径:7nm、ルチル型酸化チタン微粉体0.15質量部個数平均一次粒子径:30nmをヘンシェルミキサー三井鉱山社製にて5分間乾式混合して、本発明のトナー1を得た。トナー1の物性を表5に示す。尚、示差走査熱量計により測定されたトナー1の吸熱量曲線においては、最大吸熱ピークとワックスに由来する吸熱ピークとは重なっていなかった。そのため、最大吸熱ピークを結着樹脂に由来する吸熱ピークとして解析を行った。図3に、トナー1のDSC曲線を示す。得られたトナーに関して、以下の項目の評価を行った。評価結果を表6に示す。1低温定着性市販のキヤノン製プリンターLBP5300を使用し、低温定着性の評価を行った。LBP5300は、一成分接触現像を採用しており、トナー規制部材によって現像担持体上のトナー量を規制している。評価用カートリッジは、市販のカートリッジ中に入っているトナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、得られたトナーを充填したものを使用した。上記カートリッジを、常温常湿環境下23°C/60に24時間放置した後、LBP5300のシアンステーションに装着し、その他にはダミーカートリッジを装着した。次いで複写機用普通紙81.4g/m2および厚紙157g/m2上に未定着のトナー画像単位面積あたりのトナー載り量0.6mg/cm2を形成した。市販のキヤノン製プリンターLBP5900の定着器を手動で定着温度設定が可能となるように改造し、定着器の回転速度を245mm/sに、ニップ内圧力を98kPaに変更した。該改造定着器を用い、常温常湿環境下にて、80°Cから150°Cの範囲で5°Cずつ定着温度を上昇させながら、上記未定着画像の各温度における定着画像を得た。得られた定着画像の画像領域に、柔和な薄紙例えば、商品名ダスパー、小津産業社製を被せ、該薄紙の上から4.9kPaの荷重をかけつつ5往復、該画像領域を摺擦した。摺擦前と摺擦後の画像濃度をそれぞれ測定して、下記式により画像濃度の低下率ΔDを算出した。このΔDが10未満のときの温度を定着開始温度とし、低温定着性の評価指標とした。尚、画像濃度はカラー反射濃度計ColorreflectiondensitometerX-Rite404A:製造元X-Rite社製で測定した。ΔD={摺擦前の画像濃度-摺擦後の画像濃度/摺擦前の画像濃度}×100また、常温常湿環境下に保管する代わりに、40°C、95RHの苛酷環境に50日保存したカートリッジを用いて、同様の試験を行った。2耐熱保存性約10gのトナー1を100mlのポリカップに入れ、50°Cに調整された恒温槽と53°Cに調整された恒温槽にて3日放置した後、目視で評価した。耐熱保存性の評価基準は以下のとおりである。A:まったく凝集物は確認されず、初期とほぼ同様の状態。B:若干、凝集気味であるが、ポリカップを軽く5回振る程度で崩れる状態。C:凝集気味であるが、指でほぐすと簡単にほぐれる状態。D:凝集が激しい状態。E:固形化しており、使用できない。3画像濃度市販のキヤノン製プリンターLBP5300を用い、高温高湿環境下30°C/80にて、キヤノン製カラーレーザーコピア用紙上に、ベタ画像でトナー載り量が0.35mg/cm2になるように調整して定着画像を形成した。得られた画像の濃度を、X-rite社製反射濃度計500SeriesSpectrodensitemeterを用いて評価した。<実施例2~17、19>使用する樹脂の種類やアニール処理の条件を表4に記載するように変更する以外は、実施例1と同様にして、トナー2~17、19を得た。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。尚、トナー5及び9の吸熱量曲線においては、最大吸熱ピークとワックスに由来する吸熱ピークとが重なっていたため、ワックスに由来する吸熱量を最大吸熱ピークから差し引いたうえで解析を行った。<実施例18>実施例1において、トナー粒子処理前1の製造工程における仕込み量を以下に変更して製造した以外は、実施例1と同様にしてトナー粒子処理前18を得た。結晶性ポリエステル樹脂溶液1112.0質量部非晶性樹脂溶液148.0質量部ワックス分散液162.5質量部着色剤分散液125.0質量部アセトン35.0質量部樹脂微粒子分散液125.0質量部二酸化炭素320.0質量部得られたトナー粒子処理前18のDSC測定を行い、最大吸熱ピークのピーク温度を求めたところ、65°Cであった。得られたトナー粒子処理前18に対して、アニール工程におけるアニール温度を58°Cに変更した以外は、実施例1と同様にしてアニール処理を行い、トナー18を得た。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。<比較例1>比較用トナー粒子1の製造工程結晶性ポリエステル分散液1109.0質量部非晶性樹脂分散液1104.0質量部着色剤分散液228.0質量部ワックス分散液246.0質量部ポリ塩化アルミニウム0.41質量部以上の各成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れ、ウルトラタラックスT50で十分に混合分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム0.36質量部を加え、ウルトラタラックスT50で分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら47°Cまで加熱し、この温度で60分間保持した後、ここに非晶性樹脂微粒子分散液1、30質量部を緩やかに追加した。その後、0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液で系内のpHを5.4にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら96°Cまで加熱し、5時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40°Cのイオン交換水3Lに再分散し、300rpmで15分間攪拌洗浄した。これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.0になったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続し、比較用トナー粒子1を得た。上記比較用トナー粒子1に対して、実施例1と同様にして外添剤の添加を行い、比較用トナー1を得た。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。<比較例2>比較例1において、はじめに添加する結晶性ポリエステル分散液1および非晶性樹脂分散液1の添加量を、それぞれ170質量部、43質量部に変更した以外は、比較例1と同様にして比較用トナー2を得た。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。<比較例3>実施例1において、トナー粒子処理前1のアニール工程を行わないこと以外は、実施例1と同様にして、比較用トナー3を得た。図3に、比較用トナー3のDSC曲線を示す。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。<参考例1~4>使用する樹脂の種類やアニール処理の条件を表4に記載するように変更する以外は、実施例1と同様にして、参考用トナー1~4を得た。得られたトナーの物性を表5に示す。また、実施例1と同様の評価を行った結果を表6に示す。"