アルカノールアミンを回収する方法であって、アルカノールアミンと、水と、二酸化炭素と、ヒドロキシプロピルオキサゾリドンとを含有する溶液に、水酸化物イオンを供与する苛性溶液を、ヒドロキシプロピルオキサゾリドン1モル当たり少なくとも2.2モルの割合で、60°Cから100°Cまでの温度で反応させるステップと、ヒドロキシプロピルオキサゾリドンをジイソプロパノールアミンと炭酸塩及び/又は重炭酸塩とに加水分解/変換し、この炭酸塩及び/又は重炭酸塩を含有する苛性相と、ジイソプロパノールアミンを含有するアミン相とを生成するステップを含む方法。前記反応ステップの前記苛性相の少なくとも一部を、後続の別の反応ステップで必要な水酸化物源の一部として使用してリサイクルする請求項1に記載の方法。前記温度が80°Cから100°Cの間である請求項1に記載の方法。前記苛性溶液が水酸化カリウムである請求項1に記載の方法。前記アルカノールアミンが、第一又は第二アルカノールアミンである請求項1に記載の方法。前記アルカノールアミン含有溶液がテトラメチレンスルホンも含有する請求項1に記載の方法。前記アミン相を少なくとも1つのカチオン交換樹脂床に通過させて過剰のカチオンを除去することによって、前記アミン相を更に処理する請求項1に記載の方法。アミン再循環系からアルカノールアミン溶液を再生する方法であって、アルカノールアミンと、水と、二酸化炭素と、ヒドロキシプロピルオキサゾリドンと、場合により物理的溶媒とを含有する溶液に、水酸化物イオンを供与する苛性溶液を、ヒドロキシプロピルオキサゾリドン1モルに対し水酸化物イオン少なくとも2.2モルの割合で、80°Cから100°Cまでの温度で反応させて、ヒドロキシプロピルオキサゾリドンをジイソプロパノールアミンと炭酸塩及び/又は重炭酸塩とに加水分解/変換し、ジイソプロパノールアミンを含有するアミン相と、炭酸塩及び/又は重炭酸塩を含有する苛性相とを生成するステップと、後続の反応ステップのために前記苛性相の少なくとも一部をリサイクルするステップと、前記アミン相を、少なくとも1つのカチオン交換樹脂床に通して、過剰のカチオンを除去するステップと、前記アミンを回収するステップとを含む方法。前記苛性溶液が水酸化カリウムである請求項8に記載の方法。以下に、添付図面を参照して、本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、この図面は、本発明の全ての実施形態を示すというものではない。本発明は、多数の異なる形態で実施でき、本明細書に記載した実施形態に限定されると解釈すべきではない。これらの実施形態は、本開示が、適用される法的要件を充たすために提供されたものである。全体を通じて、同じ符号は同じ構成を示す。図1は、ヒドロキシプロピルオキサゾリドンHPOZD分子をジ-イソプロパノールアミンDIPAとCO2に変換する再生方法を示す概略図である。吸収装置図示省略から、リッチアミン流多量の酸性ガスを同伴して含有するアミンが、ライン1を通って、アミン再生ストリッパーカラムAに導入される。このアミン溶液を、ストリッパーボイラー熱交換器G中で好適な熱媒体2で再沸騰させることにより、内部ストリッピングスチームが生成する。ストリッパーからは、約105°C~約138°Cの温度で、アミンの濃度及びストリッパー中の圧力に応じて、HPOZDを含有するリーンアミン最少の酸性ガスを同伴するアミン流3が排出される。ストリッパーボイラーGから発生したスチームは、ライン4を通って、アミンストリッパーカラムAの底部近辺に導入され、ストリッピング蒸気として、アミン溶液中を上方へと通過して、酸性ガスをアミン溶液から除去するとともに、ストリッパーAの頭頂部から排出する。このスチーム、硫化水素及び二酸化炭素の混合物は、ライン5を通って、ストリッパー頭部から排出される。高温のリーンアミン流がアミンストリッパーAの底部から排出され、その大部分は、ライン3を通って、アミン吸収装置図示省略に戻る。HPOZD不純物を含有する残りのリーンアミンは、ライン6を通って、そこで、濃縮苛性供給源添加物トレーラー、ライン19からの及び/又はリサイクル苛性タンクリサイクルタンクC、ライン16からの苛性溶液とブレンドされ、次いで、本発明に係る後続の処理のために、ライン8を通って、反応タンク供給タンクBに供給され、そこで、苛性物は、HPOZDと反応して、これをDIPAとCO2に変換する。HPOZDのDIPAとCO2への変換では、HPOZDの合理的に完全な変換を確実にするために、溶液中に存在するHPOZD1モル当たり水酸化物OH2モルが、化学量論的に必要である。しかしながら、この正確な割合を使用しても、反応を完了させるのに十分な推進力を提供しないことが判明した。HPOZDを完全に変換してDIPAに戻すには、溶液中のHPOZD1モルに対し、水酸化物を少なくとも2.0モル、有利には2.2モルより多い割合で、且つ溶液中に存在する結合アミンプロトン化アミン=アミンと結合したH1モルに対し、水酸化物を1モルの割合で必要とする。更に具体的には、反応混合物の苛性相中に残留する回収可能な苛性値を有するために、溶液中に存在するHPOZD1モル当たり水酸化物2.5モルと、結合アミン1モル当たり水酸化物少なくとも1モルの割合が望ましい。注:水酸化物分子が結合アミン分子と反応し、アミン分子を遊離させ、H2O分子1つを生じる。この反応は、供給タンクB中で、60°C以上、好ましくは60°C~120°C、最も好ましくは80°C~100°Cの温度で実施される。反応混合物は、苛性相とリーンアミン溶液との接触を最大にするように、常時混合しながら、上記反応温度で、好ましくは約2時間にわたり、供給タンクB中に保持される。反応完了後に、混合物を放置し、その結果、苛性相からアミン溶液DIPAと、水と、アミン含有溶液のその他の成分とを含有するが、HPOZDは実質的に含有しないがほぼ完全に分離する。適切な静置時間後に、苛性相の一部好ましくは約1/2を反応混合物の底部から取り出し、ポンプ10によりライン9、11、14、13を介して、廃液タンクFへと導入する。そして、カチオン交換樹脂で処理された酸の中和に後で使用するか、又は酸トレーラー図示しないラインとポンプによりからの酸により中和させて、ビオ-リメディアルbio-remedialで、無毒な廃液流を生じ、これは、硫酸カリウム及び/又は炭酸カリウム及び/又は重炭酸カリウム塩溶液として、ポンプ17により廃液処理プラントに送ることができる。苛性相の残分と、アミン相の非常に少量の部分は、ポンプ10によりライン9、11、14及び15を介して、リサイクルタンクCへと送られる。そして、後続の反応ステップに使用することもできるし、又はポンプによりライン16、14及び13を介して廃液タンクFに送ることもできる。アミン相の大部分は、ポンプ10によりライン9及び12を通って熱交換器Hに送られ、混合物を冷却した後、カチオン交換樹脂容器D及びEを通過する。カチオン交換樹脂容器D及びEでは、カチオン交換樹脂同じか又は異なるものでもよいを使用して、クリーンアミン溶液から大部分のカチオンを除去する。このクリーンアミン溶液は、更に使用するために、その後、ライン18を通って、アミン系に戻される。好適なカチオン交換樹脂は、例えば、H形の強酸カチオン樹脂を含み、例えば、PuroliteC100、C145、SGC100、SybronIonac登録商標C-251、CFP-110、MilesWofatitKPS、MilesLewatitS-100、Dowex登録商標HCR-S/W2、RohmHaasDuoliteC20/225、ResinTechCG8、CG10等である。樹脂を再生する前に、樹脂床のアミン含有溶液は、ライン24からの水で洗い流され、アミン系に送られる。樹脂交換サイトを塞ぐ何れのアミンも、米国特許第5368818号明細書に記載の苛性ストリッピングプロセスにより、苛性物を添加物トレーラー又は他の源から取り出すことによって、除去することができる。酸トレーラーからライン23を介して酸を取り出し、必要な場合はライン24からの水とブレンドし、ポンプ図1には示していないを使用して、この酸溶液を、ライン12を介して樹脂床に送ることで、樹脂上のKカチオンをHカチオンと交換し、カチオン交換樹脂を再生する。交換されたKカチオンは、塩溶液中に存在することとなり、この塩溶液は、ライン22及び13を通って、廃液タンクFへと送られる。本再生方法が完了した後で、樹脂床は、ライン24からの水で濯がれる。この水は、樹脂床D及びEを通過した後、ライン22及び13を通って廃液タンクFに送られる。この処理サイクル全体は、複数回繰り返すことができる。後続の処理サイクルのために、リサイクルタンクC中の材料は、ポンプ図1には示していないを使用して、供給タンクBに戻される。ここで、アミンストリッパーからのHPOZDを含有する新たなリーンアミン溶液と、添加物トレーラーからライン19を介して供給される追加のフレッシュな苛性物とが、混合される。供給タンクに導入されたアミン溶液のHPOZD含有量と結合アミン含有量とを知ることにより、HPOZDの完全な変換を達成するのに必要な水酸化物量を決定することができる。アミン再生装置アミンストリッパーカラムAは、もちろん、1~20以上の数の吸収装置からのアミンを再生するような規模にすることができる。リーンアミン流3は、どの吸収装置にも使用することができるであろう。アミン含有溶液は、図1に示すストリッパーの出口から得ることができるし、又はリボイラーサーキットから、リーンアミン循環系中のいずれの地点から、又は汚染されたアミン含有溶液を処理するために収集された貯蔵容器から得ることができる。[例1~3]これら3つの例は、本発明に係るアミンの再生方法を実施することを意図して、3つの異なる場所からのサンプルについて、実際の研究室で実験した結果である。試験を行う前に、各アミン溶液について、オキサゾリドン濃度をガスクロマトグラフィにより分析し、密度、結合アミン濃度及びDIPA濃度を酸塩基滴定により分析した。各サンプルについて、それぞれ独立した実験を、以下の各パラメーターの条件下で行った。サンプルの分量を決定し、この分量中に存在する各化学種の量を計算した。この分量を500mLの3つ口沸騰フラスコに入れた。水酸化物イオン対反応種の割合を2.5対1にするためには、50重量水酸化カリウム溶液の形態の水酸化物の量がどれぐらい必要かをコンピューターで計算した。このようにして計算された水酸化カリウムの量を沸騰フラスコ中のアミンの分量に添加した。磁気撹拌棒をフラスコに取り付け、このフラスコをホットプレート撹拌モーター上の高温水浴中に置いた。冷水コンデンサーをフラスコの中央の口に設置し、温度計をフラスコの両側の口の1つに設置した。フラスコの第三の口は、栓で蓋をした。フラスコの内容物をしっかりと撹拌して、アミン相と苛性相とを完全に混合した。フラスコ及び水浴をほぼ80°C±3°Cまで加熱し、この温度でほぼ2時間保持した。その間、アミン相と苛性相とが接触して完全に混合するのを確実にするため、溶液を連続的に撹拌した。2時間の混合時間を終えた後、フラスコから加熱及び冷却装置を外し、フラスコ内の溶液を500mL分液漏斗に注いだ。漏斗中で複数の相を完全に分離させて、底の苛性相のみを漏斗から抜き出して、後述する分析に提供した。反応生成物であるアミン相については、残留オキサゾリドンをガスクロマトグラフィにより分析し、DIPAを酸塩基滴定により分析し、残留強カチオンカリウムとして及び過剰の水酸化物を酸塩基滴定により分析した。反応生成物である苛性相については、残留遊離水酸化物、炭酸塩及び重炭酸塩を酸塩基滴定により分析した。なお、これらの結果については本明細書に掲載していない。遊離水酸化物の計算は、この苛性相を、後続のバッチ処理の水酸化物源の原料の一部として使用するために重要である。各アミン相の分析結果の一覧を表1に示す。これらの結果は、オキサゾリドンの著しい減少と、DIPA濃度のこれに応じた増加を示している。従来技術と本発明の比較:種々の場所からの汚染アミンサンプルを得て、従来技術と本発明を使用して、これらのプロセス流の中のオキサゾリドン濃度の低下を比較した。後述する2つの例表2の例4と表3の例5は、従来技術と、本発明を使用した場合の予測結果との差異を例証するものである。例6表4は、従来技術についての予想と、本発明の商業規模での試験の間における実際の観察とを対比するものである。[例4]系のサイズ:49100ガロン。初期のオキサゾリドンレベル:20.4。目標最終値のオキサゾリドンレベル:8.0。オキサゾリドン流入率:1ポンドモル/日。上記の結果は、本発明の方法を実施した場合に、水使用量、苛性剤使用量、酸使用量、排出塩水brine発生量、反応サイクル数及び処理時間において、劇的な減少が予測されることを示している。[例5]系のサイズ:73600ガロン。既存オキサゾリドンレベル:23wt。目標最終値のオキサゾリドンレベル:8wt。オキサゾリドン流入率:3ポンドモル/日。上記の結果は、本発明の方法を実施した場合に、水使用量、苛性剤使用量、酸使用量、排出塩水発生量、反応サイクル数及び処理時間において、劇的な減少が予測されることを示している。[例6]系のサイズ:13200ガロン。初期のオキサゾリドンレベル:37wt。目標最終値のオキサゾリドンレベル:4.4wt。オキサゾリドン流入率:0.8ポンドモル/日。上記の結果は、本発明の方法を実施した場合に、水使用量、苛性剤使用量、酸使用量、排出塩水発生量、反応サイクル数及び処理時間において、実際に劇的に減少することを示している。本明細書に記載した本発明の多くの改変及びその他の実施形態は、本明細書及び添付図面において示された教示の助けを借りて、当業者が思いつくものであろう。したがって、当然、本発明は、開示された特定の実施形態に限定されるものではなく、また改変及びその他の実施形態は、添付の特許請求の範囲内に含まれることを意図するものである。特定の用語を本明細書で用いているが、これらは、一般的かつ記述的な意味で使用しただけであり、限定を目的とするものではない。