"固体酸化物形燃料電池用セルに用いられるCrを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に、保護膜を形成する保護膜形成方法であって、前記基材の表面に、金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂との混合液を用いて、アニオン電着塗装法により電着塗膜を形成する電着工程を行い、前記電着塗膜を焼成して前記電着塗膜中の樹脂成分を焼失させた焼成被膜を形成する焼成工程を行い、さらに前記焼成被膜を焼結させて金属酸化物からなる保護膜を形成する焼結工程を行う保護膜形成方法。前記焼成工程を300°C以上600°C未満の温度域で0.5時間以上5時間以下加熱することにより行う請求項1に記載の保護膜形成方法。前記焼結工程を800°C以上1200°C未満の温度域で0.5時間以上5時間以下加熱することにより行う請求項1または2に記載の保護膜形成方法。Crを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に保護膜を形成してあるセル接続部材であって、前記保護膜を請求項1~3のいずれか一項に記載の保護膜形成方法により形成してあるセル接続部材。請求項4に記載のセル接続部材を空気極と接合してなる固体酸化物形燃料電池用セル。前記電着工程における混合液が、金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂とを質量比で金属酸化物微粒子:アニオン型樹脂=0.5:1~1.7:1の割合で含有している請求項5記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記電着工程による電着塗膜の膜厚が1μm~30μmである請求項5または6に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記基材がフェライト系ステンレス鋼からなる請求項5~7のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記焼成工程後の焼成被膜の気孔率が40以下である請求項5~8のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記電着工程における金属酸化物微粒子の粒径が0.1μm以上2μm以下である請求項5~9のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記金属酸化物微粒子がCoを含む酸化物からなる請求項5~10のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記金属酸化物微粒子がZnとCoを含む酸化物からなる請求項5~11のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記金属酸化物微粒子がNiとCoを含む酸化物からなる請求項5~11のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記アニオン型樹脂がポリアクリル酸およびポリメタクリル酸から選ばれる少なくとも一種以上を含有する請求項5~13のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。前記保護膜の最厚部と最薄部との厚さ比最厚部の厚さ/最薄部の厚さが、2以下である請求項5~14のいずれか一項に記載の固体酸化物形燃料電池用セル。以上述べてきたように、Cr被毒、基材の酸化劣化を抑制するため種々の材料が保護膜として用いられている。SOFCのセル接続部材に用いられる基材はプレス加工等の成型方法により、複雑な形状をしていることが多く、全面に均一な膜厚で、かつ緻密な保護膜できるかがポイントとなる。ドライコーティング法スパッタリング、PLD、レーザーアブレーションを採用すれば、比較的均一膜厚を実現することができる。ただし、成膜コストが比較的高くなってしまう。量産性を考慮した安価な成膜プロセスという観点では、ウェットコーティングが好ましい。ウェットコーティング法としては、スクリーン印刷法、ドクターブレード法、スプレーコート法、インクジェット法、スピンコート法、ディップコート、電気めっき法、無電解めっき法、電着塗装法等が例示できる。複雑な形状への均一膜厚を形成することを考えた場合、電気的なコーティング法である電気めっき、電気泳動堆積法、電着塗装法、あるいは無電解めっき法が望ましい。ただし、電気めっき、無電解めっきについては比較的均一膜厚の膜が得られるが、金属状態の膜として成膜されるので、後工程として酸化処理が必要となる。また、スピネル系酸化物等の二成分系の金属酸化物を得るためには合金めっきあるいは2層以上のめっきが必要となり、工程が複雑化しやすい。また、酸化処理時にめっきを構成する金属元素が基材に拡散しやすいために、基材表面近傍のCr濃度が下がって基材の耐熱性が低下してしまう懸念がある。上記実状に鑑み、本発明の目的は、SOFCに用いられるCrを含有する基材の表面に、より均一で緻密な保護膜を形成する技術およびその保護膜を用いたSOFC用セルを提供することにある。構成1発明者らは電着塗装は樹脂膜を得る手法であるという従来の固定観念にとらわれず、塗膜中の金属酸化物成分の割合を増加し、金属酸化物被膜の形成を試みたところ、意外にも、保護膜として機能するにたる緻密で均一な膜厚となる金属酸化物被膜を形成することができることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、電着塗装は、自動車のボディの下塗り、携帯電話の外装部品の塗装で工業化されている塗装方法であり、原理的に均一膜厚の塗膜が得られる手法である。しかし、基本的に均一な膜厚の樹脂を主成分とする膜を得る手法であり、今回求めているような金属酸化物膜を得る手法ではないと考えられていたのであるが、上記知見に基づき、金属酸化物を主成分とする保護膜を形成する場合に好適に用いられることが明らかになった。すなわち本発明のSOFC用セルに用いられるCrを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に、保護膜を形成する保護膜形成方法の特徴構成は、前記基材の表面に、金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂との混合液を用いて、アニオン電着塗装法により電着塗膜を形成する電着工程を行い、前記電着塗膜を焼成して前記電着塗膜中の樹脂成分を焼失させた焼成被膜を形成する焼成工程を行い、さらに前記焼成被膜を焼結させて金属酸化物からなる保護膜を形成する焼結工程を行う点にある。なお、本発明にいう焼成工程、焼結工程等の工程は、代表的には、所定の温度域で所定の時間熱処理することによって行われるが、たとえば、連続的な加熱工程中で、塗膜中の樹脂成分を焼失させても焼成工程により焼成被膜を形成したものとすることができ、また、連続的な加熱工程中で焼成被膜を焼結させても、焼結工程により焼成被膜を焼結したものとすることができる。その他の加熱工程に対しても同様である。作用効果前記基材の表面に、電着工程により、金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂との混合液を用いて、アニオン電着塗装法により電着塗膜を形成すると、その電着塗膜中のアニオン型樹脂成分を除去したとしても保護膜として機能しうる金属酸化物微粒子の層を形成することができる。この際、アニオン型樹脂は、前記混合液中において、前記金属酸化物微粒子に包摂した状態で、溶媒中に溶解あるいは分散し、電着により高分子化し、前記基材の表面に析出しつつ、前記アニオン型樹脂の重合高分子化により、緻密で強固な層を形成した電着塗膜となる。この後、焼成工程を行い、前記電着塗膜を焼成して前記電着塗膜中の樹脂成分を焼失させると、前記電着皮膜が、金属酸化物微粒子からなる焼成被膜とすることができる。この焼成被膜は、金属酸化物どうしを接続していた前記アニオン型樹脂が高分子化し、前記金属酸化物微粒子どうしを接着していた構造部分が焼失することにより、実質的には前記電着塗膜中の金属酸化物微粒子のみが前記焼成被膜の構成成分として残留することになる。従来、金属酸化物からなる保護膜の形成に電着塗装が用いられてこなかった理由は、樹脂製分が焼失する際に、前記電着皮膜中の金属酸化物粒子の割合が少なすぎると前記焼成被膜が脆くなり、前記焼成被膜が膜としての形態を維持できない、一方、金属酸化物粒子の割合が多すぎると、前記混合液が安定に存在しえず、2層分離してしまうので電着塗装の混合液としては用いられないという2つの問題による。しかし、本発明者らの知見によると、意外にも、電着塗装用に調整される混合液は安定な混合状態となり、かつ、焼成工程後に焼成被膜として充分な強度を備えた被膜を形成可能な金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂との混合液として調整することが可能であることがわかった。そのため、電着塗装法による簡便な工程により、強固な焼成被膜を作成できるようになった。さらに前記焼結工程を行うと、前記焼成被膜を焼結させることにより、前記金属酸化物微粒子同士の結合が強固になり、前記焼成皮膜が、緻密な保護膜に変換される。構成2前記焼成工程を300°C以上600°C未満の温度域で0.5時間以上5時間以下加熱することにより行うことが好ましい。作用効果2焼成工程の温度域としては、300°C以上600°C未満とすることにより、一般的な樹脂成分を焼失させることができ、0.5時間以上加熱することにより完全に焼失させることができる。なお、加熱しすぎてもエネルギー的に不経済である等の理由から5時間以下とすることが好ましい。構成3前記焼結工程を800°C以上1200°C未満の温度域で0.5時間以上5時間以下加熱することにより行うことが好ましい。作用効果3焼結工程の温度域としては、800°C以上1200°C未満とすることにより、一般的な金属酸化物成分を焼結させることができ、0.5時間以上加熱することにより充分に焼結させることができる。なお、焼結しすぎると、保護膜の気孔率が低下する、エネルギー的に不経済である、基材の酸化劣化が進んでしまう等の理由から5時間以下とすることが好ましい。構成4また、本発明のセル接続部材の特徴構成は、Crを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に保護膜を前記保護膜形成方法により形成してある点にある。作用効果4このインターコネクタセル接続部材は、上記保護膜形成方法により形成してあるから、緻密でかつ劣化防止効果の高い保護膜が付与されており、化学的に安定で、劣化が少なく長期にわたって信頼性高く用いることのできるセル接続部材を提供することができる。構成5また、本発明のSOFC用セルの特徴構成は、前記セル接続部材を空気極と接合してなる点にある。作用効果5このSOFC用セルは、上記セル接続部材を備えるので、性能安定性の高い固体酸化物形燃料電池を提供することができる。構成6なお、前記電着工程における混合液が質量比で金属酸化物微粒子:アニオン型樹脂=0.5:1~1.7:1の割合で含有していることが好ましい。作用効果6前記混合液が、金属酸化物微粒子とアニオン型樹脂とを質量比が、0.5:1以上であれば、金属酸化物微粒子は充分アニオン型樹脂に取り込まれつつ、前記アニオン型樹脂の消失後に成膜することができ、脆くなりすぎず、充分な強度を備えたものとなり、焼結により緻密で強固な保護膜に変換するうえで好ましい。また、前記質量比が1.7:1以上になると、溶液中において金属酸化物微粒子がアニオン型樹脂から解離して凝集沈殿しやすくなる傾向があるので、1.7:1以下とすることが取り扱い容易とするうえで好ましい。構成7また、前記電着工程による電着塗膜の膜厚が1μm~30μmであることが好ましい。作用効果7電着塗膜の膜厚は、焼成、焼結後、緻密で強固な保護膜を形成するが、電着皮膜の段階において薄すぎると、長時間の発電中に充分な劣化防止機能を発揮させることが困難になること、強度の面で焼成、焼結工程における取り扱いに注意を要し、操作性を低下させる要因となることなどの理由から1μm以上とすることが好ましい。逆に、電着塗膜が厚すぎると、長時間の発電中に充分な劣化防止機能は高くなるものの、電池用セルに用いられる場合の電気抵抗を増大させてしまうこと、膜厚が厚くなるほど熱応力に弱くなる傾向があること、電着塗膜の形成に必要な材料が多くなり、不経済であることなどから30μm以下とすることが好ましい。このようにして形成される保護膜は、基材側から空気極側あるいは空気極と電解質との界面への気相のCrVIの酸化物又はオキシ水酸化物の拡散を確実に抑制することができる。その結果、空気極のCr被毒の発生を確実に抑制することができる。また、基材側からのCrの飛散が抑制されるので、Cr枯れに起因する基材の酸化劣化の進行を抑制することができる。構成8また、前記基材がフェライト系ステンレス鋼であれば好ましい。作用効果8前記基材がフェライト系ステンレス鋼であれば、前記金属酸化物微粒子を焼結してなる被膜との親和性が高いこと、熱膨張率の面からも前記被膜に熱応力を生じさせにくい、SOFCセルの構成材料との熱膨張率に近いこと等からより耐久性の高い保護膜を作成するのに好適である。構成9また、前記焼成工程後の焼成被膜の気孔率が40以下であることが好ましい。作用効果9前記焼成被膜は、焼結により緻密な金属酸化物の層を形成し、保護膜として機能するようになる。このとき、前記焼成被膜の気孔率が大きすぎると、保護膜が脆くなり、充分な強度を保ちにくくなるとともに、本来の保護膜としての役割である酸素のバリア層としての機能を十分果たすことができない。そこで、強度の高い保護膜を形成すべく、焼成被膜の気孔率を40以下とすることが好ましい。構成10また、前記電着工程における金属酸化物微粒子の平均粒径が0.1μm以上2μm以下であることが望ましい。作用効果10前記電着工程において、前記金属酸化物微粒子の粒径が、大きすぎると、電着工程を行う際の混合液を作成する際に、前記金属酸化物微粒子がその混合液内で均一に分散しにくく、また、適度な粘度に調整しにくいため、混合液の調整が困難になるので、2μm以下であることが望ましい。また、小さくなりすぎると、電着塗膜を焼結する際に焼結による体積収縮が進みすぎてクラックや剥離が発生しやすくなる傾向があるので0.1μm以上とすることが望ましい。構成11なお、前記金属酸化物微粒子がCoを含む酸化物からなることが好ましい。作用効果11上記金属酸化物のうちCoを含む酸化物は、その熱膨張率が、主に基材として使用されるフェライト系ステンレス鋼熱膨張率:11×106K1や、接合して使用される空気極材料であるLa,SrCo,FeO3熱膨張率:15~21×106K1、La,SrMnO3熱膨張率:11×106K1に比較的近いものである。たとえば、ZnCo2O4の熱膨張率は9.3×106K1、Zn045Co055Co2O4の熱膨張率は10.7×106K1、MnCo2O4の熱膨張率は11.8×106K1である。従って、本構成の被膜は、基材が熱膨張しても基材から容易に剥がれ落ちることがなく、耐久性に優れた被膜であるといえる。構成12さらには、前記金属酸化物微粒子がZnとCoを含む酸化物からなることが好ましい。作用効果12また、Zn-Co系のものは、焼結による製膜を行う際に、他の材料に比べて比較的低温で、緻密な酸素バリア性の高い膜を得られるので、工業的に好ましい。また、Zn-Co系のものは、比較的低温例えば650°Cにおける電気抵抗が小さく、SOFCの運転条件を低温にシフトさせても高い性能を維持しやすいという利点がある。構成13また、前記金属酸化物微粒子がNiとCoを含む酸化物からなるものであってもよい。作用効果13Zn-Co系のものと同様に、Ni-Co系のものについても、後述の実施例より劣化量が少なく、長期にわたって高い性能を維持しやすい。構成14また、前記アニオン型樹脂がポリアクリル酸およびポリメタクリル酸から選ばれる少なくとも一種以上を含有することができる。作用効果14前記ポリアクリル酸およびポリメタクリル酸は、アニオン型樹脂として、金属酸化物微粒子を高分散で含有する混合液を容易に形成することができるとともに、電着工程において、その金属酸化物微粒子を膜状の電着塗膜に成形することができる。また、このとき前記金属酸化物微粒子同士の結合を促進することができるので、焼成工程において前記アニオン型樹脂が焼失したとしても、金属酸化物微粒子同士が強固に結合した緻密な焼成被膜を形成するのに役立つので好ましい。構成15また、前記保護膜の最厚部と最薄部との厚さ比最厚部の厚さ/最薄部の厚さが、2以下であることが好ましい。作用効果15つまり、上記保護膜は、基材に対して膜厚を均一に形成しやすいので、生産性良く物性にムラのない良質なSOFC用セルを製造できる。その保護膜の膜厚は均質で適度な厚さを有することが望まれるわけであるが、前記保護膜の最厚部と最薄部との厚さ比最厚部の厚さ/最薄部の厚さが、2以下としておくことによって、実用的に十分均質といえる高品質な燃料電池用セル接続部材を安価に提供することができるようになった。従って、耐久性が高く長期にわたって安定して使用することができるセル接続部材、SOFC用セルを提供することができる。以下に、本発明のSOFCに用いられるCrを含有する合金または酸化物からなる基材の表面に、保護膜を形成する保護膜形成方法およびSOFC用セル接続部材およびSOFC用セルを説明する。なお、以下に好適な実施例を記すが、これら実施例は、本発明をより具体的に例示するために記載されたものであって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更が可能であり、本発明は、以下の記載に限定されるものではない。<固体酸化物型燃料電池>本発明にかかるSOFC用セル接続部材およびその製造方法の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図1および図2に示すSOFC用セルCは、酸化物イオン電導性の固体酸化物の緻密体からなる電解質膜30の一方面側に、酸化物イオンおよび電子電導性の多孔体からなる空気極31を接合するとともに、同電解質膜30の他方面側に電子電導性の多孔体からなる燃料極32を接合してなる単セル3を備える。さらに、SOFC用セルCは、この単セル3を、空気極31または燃料極32に対して電子の授受を行うとともに空気および水素を供給するための溝2が形成された一対の電子電導性の合金または酸化物からなる基材11に保護膜12を形成してあるセル接続部材1図3に形状が断面長方形の単純形状である場合の模式図を示すにより、適宜外周縁部においてガスシール体を挟持した状態で挟み込んだ構造を有する。そして、空気極31側の上記溝2が、空気極31とセル接続部材1とが密着配置されることで、空気極31に空気を供給するための空気流路2aとして機能し、一方、燃料極32側の上記溝2が、燃料極32とセル接続部材1とが密着配置されることで、燃料極32に水素を供給するための燃料流路2bとして機能する。なお、上記SOFC用セルCを構成する各要素で利用される一般的な材料について説明を加えると、たとえば、上記空気極31の材料としては、LaMO3たとえばM=Mn,Fe,Co中のLaの一部をアルカリ土類金属AEAE=Sr,Caで置換したLa,AEMO3のペロブスカイト型酸化物を利用することができ、上記燃料極32の材料としては、Niとイットリア安定化ジルコニアYSZとのサーメットを利用することができ、さらに、電解質膜30の材料としては、イットリア安定化ジルコニアYSZを利用することができる。さらに、これまで説明してきたSOFC用セルCでは、セル接続部材1の材料としては、電子電導性および耐熱性の優れた材料であるLaCrO3系等のペロブスカイト型酸化物や、フェライト系ステンレス鋼であるFe-Cr合金や、オーステナイト系ステンレス鋼であるFe-Cr-Ni合金や、ニッケル基合金であるNi-Cr合金などのように、Crを含有する合金または酸化物が利用されている。そして、複数のSOFC用セルCが積層配置された状態で、複数のボルトおよびナットにより積層方向に押圧力を与えて挟持され、セルスタックとなる。このセルスタックにおいて、積層方向の両端部に配置されたセル接続部材1は、燃料流路2bまたは空気流路2aの一方のみが形成されるものであればよく、その他の中間に配置されたセル接続部材1は、一方の面に燃料流路2bが形成され他方の面に空気流路2aが形成されるものを利用することができる。なお、かかる積層構造のセルスタックでは、上記セル接続部材1をセパレータと呼ぶ場合がある。このようなセルスタックの構造を有するSOFCを一般的に平板型SOFCと呼ぶ。本実施形態では、一例として平板型SOFCについて説明するが、本願発明は、その他の構造のSOFCについても適用可能である。そして、このようなSOFC用セルCを備えたSOFCの作動時には、図2に示すように、空気極31に対して隣接するセル接続部材1に形成された空気流路2aを介して空気を供給するとともに、燃料極32に対して隣接するセル接続部材1に形成された燃料流路2bを介して水素を供給し、たとえば800°C程度の作動温度で作動する。すると、空気極31においてO2が電子eと反応してO2が生成され、そのO2が電解質膜30を通って燃料極32に移動し、燃料極32において供給されたH2がそのO2と反応してH2Oとeとが生成されることで、一対のセル接続部材1の間に起電力Eが発生し、その起電力Eを外部に取り出し利用することができる。<セル接続部材>前記セル接続部材1は、図1、図3に示すように、セル接続部材用の基材11の表面に保護膜12を設けて構成してある。そして、前記各単セル3の間に空気流路2a、燃料流路2bを形成しつつ接続可能にする溝板状に形成してある。前記保護膜12は、導電性セラミックス材料を含有する塗膜形成用材料を、前記基材11に電着塗装することにより保護膜12を厚膜として形成してある。<保護膜>前記保護膜12は、たとえば、Crを22、Mnを約0.5含むフェライト系ステンレス鋼等からなる前記基材11の表面にたとえば、ZnCo2O4等の金属酸化物微粒子とポリアクリル酸等のアニオン型樹脂とを質量比で金属酸化物微粒子:アニオン型樹脂=0.5:1~1.7:1の割合で含有している混合液を用いて、アニオン電着塗装法により電着塗膜を形成する電着工程を行い、前記電着塗膜を焼成して前記電着塗膜中の樹脂成分を焼失させた焼成被膜を形成する焼成工程を行い、さらに前記焼成被膜を焼結させて金属酸化物からなる保護膜12を形成する焼結工程を行うことにより形成されている。以下に前記保護膜12の具体的な製造方法を詳述するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。<実施例1>1アニオン型樹脂の合成1,4ジオキサン50部を、還流冷却器と温度計と撹拌機と滴下ロートとを付けた4つ口フラスコ中で約82°Cに加熱し、撹拌しながら滴下ロートから下記表1に示す混合物と1,4ジオキサン50部を3時間かけて連続滴下する。滴下完了後同温度でさらに3時間反応を続行して、アニオン性をもつアクリル樹脂固形分50を合成する。得られたアニオン型樹脂のTgは、-27°C計算上の推定値、分子量MW12万~15万であった。表1中のAIBNは、重合開始剤である。L-SHは、連鎖移動剤である。アニオン型樹脂の化学的性状については、Tg:-50°C~25°Cおよび分子量MW質量平均分子量:5万~20万の範囲内が好適である。一般にアニオン型樹脂のTgは20°C前後、MWは3万~7万程度である。なお、多量の無機微粒子を電気泳動共析させて、電解ガスを局所発生させて共析率を向上するためには、低Tgで高分子量のアニオン型樹脂とすることが好ましい。Tgが-50°C以下の場合、析出塗膜の粘性が強すぎ焼付硬化後に流動が大きく、25°C以上になると流動性が低下しZnCo2O4微粒子共析時に発生したガス跡を消すことができずピンホール状となる。MWが5万以下ではZnCo2O4微粒子の分散性が低下する。また20万以上になると流動性が低下し塗膜中のZnCo2O4微粒子の均一な分散が悪くなり、見た目も不均一な外観となる。また後述のシラン系カップリング剤を用いて、アニオン型樹脂と金属酸化物微粒子とをカップリング反応させると、ZnCo2O4微粒子に代表される金属酸化物微粒子の析出効率を飛躍的に向上させることができる。2混合液の作成シラン系カップリング剤として、イソシアネート官能性シランOCN-C3H6-SiOC2H53を用い、この溶剤nMPnメチルピロリドン3質量部と1で作成したアニオン型樹脂120質量部と溶剤nMPnメチルピロリドン60部を混ぜた後、スズ系触媒DBTDL0.2部を添加し60°Cで1時間反応させることにより、シラン系カップリング剤のイソシアネート基とアニオン型樹脂のOH基が反応しシラン系カップリング剤がアニオン型樹脂に付加する。表2第一成分ZnCo2O4微粒子平均粒径0.5μm100質量部と溶剤nMPnメチルピロリドン200部と3ミリ径のジルコニアビーズ750質量部を混合し、撹拌機で湿式分散を行いスラリー状のZnCo2O4微粒子を得る。表3第二成分前記第二成分の中に前記第一成分を添加し均一混合する。さらに、トリエチルアミン1.4質量部と溶剤nMPnメチルピロリドン10質量部と消泡剤サーフィノール10410質量部を添加し攪拌する。均一混合した後、イオン交換水500質量部を少しずつ加えて、ZnCo2O4微粒子とアニオン型樹脂との混合液を作成する。24時間攪拌し、シラン系カップリング剤の加水分解反応を促したのち、イオン交換処理で不純物を除去し、pH9.0±0.2浴電導度200±50μS/cmの混合液が得られる。得られた分散液は、ZnCo2O4微粒子:樹脂=1.7:1質量比の混合液として用いられる。なお、下記の配合物第一成分および第二成分の混合割合を変えることでZnCo2O4微粒子:樹脂=0.5:1質量比~1.7:1質量比の作成ができる。3電着塗装上記2で作成したアニオン型分散剤組成物をその中の分散剤粒子が、電着液1リットル当り100gになるように分散させ、25°Cの溶液において、電圧40Vで30秒間、スターラ撹拌20rpm下で電着塗装を行った。なお、電着塗装は下記のようにして行った。形状が断面長方形の単純形状である基材11の試験片に、必要に応じて脱脂処理、酸洗処理などを施した後、前記混合液に被処理品を浸漬し、通電を行うことによって、基材11表面に未硬化の電着塗膜が形成される。3-1前処理なお、各電極には以下の1~7を順に行う前処理を行った。1.電解洗浄剤による陰極電解アクチベータSシミズ社製100g/L、40°C、10A/dm2、30秒2.水洗3.電解洗浄剤による陽極極電解アクチベータSシミズ社製100g/L、40°C、10A/dm2、30秒4.水洗5.酸中和硝酸200mL/L6.水洗7.純水洗また、陽極とする基材11の試験片には、別途、脱脂処理、酸洗処理などを施してもよい。脱脂処理は、たとえば、基材11の表面にアルカリ水溶液を供給することにより行われる。アルカリ水溶液の供給は、たとえば、基材11にアルカリ水溶液を噴霧するかまたは基材11をアルカリ水溶液に浸漬させることにより行われる。アルカリとしては金属の脱脂に常用されるものを使用でき、たとえば、リン酸ナトリウム、リン酸カリウムなどのアルカリ金属のリン酸塩などが挙げられる。アルカリ水溶液中のアルカリ濃度は、たとえば、処理する金属の種類、基材11の汚れの度合いなどに応じて適宜決定される。さらにアルカリ水溶液には、陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤などの界面活性剤の適量が含まれていてもよい。脱脂は、20~50°C程度の温度下アルカリ水溶液の液温に行われ、1~5分程度で終了する。脱脂後、基材11を水洗され、次の酸洗処理に供される。その他、酸性浴に浸漬する脱脂、気泡性浸漬脱脂、電解脱脂などを適宜組み合わせて実施することもできる。酸洗処理は、たとえば、基材11の表面に酸水溶液を供給することにより行われる。酸水溶液の供給は、脱脂処理におけるアルカリ水溶液の供給と同様に、基材11への酸水溶液の噴霧、基材11の酸水溶液への浸漬などにより行われる。酸としては金属の酸洗に常用されるものを使用でき、たとえば、硫酸、硝酸、リン酸などが挙げられる。酸水溶液中の酸濃度は、たとえば、基材11の種類などに応じて適宜決定される。酸洗処理は、20~30°C程度の温度下酸水溶液の液温に行われ、15~60秒程度で終了する。脱脂処理および酸洗処理のほかに、スケール除去処理、下地処理、防錆処理などを施してもよい。これらの処理の後、基材11を70~120°C程度の温度下に乾燥させて次の電着塗装に供する。3-2電着工程このようにして、前処理を行った基材11の試験片を、25°Cの溶液において、基材11をプラス、対極としてSUS304の極板をマイナスの極性とし、直流電圧40Vで30秒間、スターラ撹拌20rpmして通電を行うことによって、基材11表面に未硬化の電着塗膜が形成される。なお、電着電圧、電着時間を変更することにより電着塗膜の膜厚をコントロールできる。電着工程後の基材11は、通電槽から取り出され、加熱処理が施される。この未硬化の電着塗膜が形成された基材11に加熱処理することによって、基材11表面に硬化した電着塗膜が形成されたセル接続部材が得られる。電着塗装は、公知の方法に従い、たとえば、前記混合液を満たした通電槽中に基材11を完全にまたは部分的に浸漬して陽極とし、通電することにより実施される。電着塗装条件も特に制限されず、基材11である金属の種類、前記混合液の種類、通電槽の大きさおよび形状、得られるセル接続部材の用途などの各種条件に応じて広い範囲から適宜選択できるが、通常は、浴温度前記混合液温度10~50°C程度、印加電圧10~450V程度、電圧印加時間1~10分程度、前記混合液の液温10~45°Cとすればよい。加熱処理は、電着塗膜を乾燥させる予備乾燥と、電着塗膜を硬化させる硬化加熱とを含み、予備乾燥後に硬化加熱が行われる。予備乾燥は、60~140°C程度の加熱下に行われ、3~30分程度で終了する。硬化加熱は、150~220°C程度の加熱下に行われ、10~60分程度で終了する。このようにして、前記混合液による電着塗膜が得られる。3-3焼成工程および焼結工程前記混合液としてZnCo2O4微粒子:樹脂=1.7:1質量比のものを用いて形成した電着塗膜を、500°Cで2hr保持してアクリル樹脂を焼き飛ばす焼成工程を行った後、1000°Cまで昇温して2hr保持することでZnCo2O4粒子の焼結および基材11の試験片の表面との反応を起こさせる焼結工程を行い、基材11に対して密着力があり、かつ緻密な保護膜12を形成した。焼結工程終了後、断面観察を行い、保護膜12の形成状態を確認した。保護膜12の厚さの評価は、図3に示すように、保護膜12を形成した基材11の試験片を横断し、面部に相当する図中a,bの保護膜12の厚さの平均xを圧延面膜厚、角部に相当するc,d,e,fの保護膜12の厚さの平均zをエッジ膜厚として評価した。結果を表1に示す。保護膜12の膜厚は、電着塗膜エッジ部が11μm、電着塗膜圧延面が16μm、保護膜12エッジ部が4μm、保護膜12圧延面が6.8μmとなっており、気孔率は、36、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、電着塗膜は1.45であり、保護膜12は1.7であった。<実施例2>ZnCo2O4微粒子:樹脂=1:1質量比とした以外は、実施例1と同様にして保護膜12を作成した。焼結工程終了後、断面観察を行い、保護膜12の形成状態を確認した。電着塗膜および保護膜12の膜厚は、電着塗膜エッジ部が8.3μm、電着塗膜圧延面が16μm、保護膜12エッジ部が2μm、保護膜12圧延面が4μmとなっており、気孔率は、36、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、電着塗膜は1.9であり、保護膜12は2.0であった。<実施例3>NiCo2O4微粒子:樹脂=1:1質量比とした以外は、実施例1と同様にして保護膜12を作成した。焼結工程終了後、断面観察を行い、保護膜12の形成状態を確認した。保護膜12の膜厚は、保護膜12エッジ部が4.6μm、保護膜12圧延面が7.0μmとなっており、気孔率は、35、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、保護膜12は1.5であった。<実施例4>Zn045Co055Co2O4微粒子:樹脂=1:1質量比とした以外は、実施例1と同様にして保護膜12を作成した。焼結工程終了後、断面観察を行い、保護膜12の形成状態を確認した。保護膜12の膜厚は、保護膜12エッジ部が3.6μm、保護膜12圧延面が9.0μmとなっており、気孔率は、34、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、保護膜12は2.5であった。<比較例5>ZnCo2O4微粒子平均粒径1.0μmを、バインダとともに溶媒中に分散させ、スラリー状の塗膜形成材料を形成する。具体的には、ZnCo2O4材料微粒子15gを溶媒としてのイソプロパノール50mlに分散させ、バインダとしてヒドロキシプロピルセルロースを添加したスラリーを調製した。このスラリーの粘度は、室温25°Cで40mPasであった。塗膜形成工程は、ディップコーター株式会社アイデン社製DC4200を用い室温にて行った。試験片は吊り下げ保持した状態で、前記スラリー中に浸漬した後、引き上げ速度36mm/sで引き上げることにより塗膜を形成した。得られた塗膜は、完全乾燥させるのに大気開放状態25°C、62RHで約600秒完全乾燥時間要した。完全乾燥してから、再度同様の条件でディップし、合計5回ディップを繰り返した。複数回ディップを行った理由は、1回のディップではエッジ部に塗布がほとんどできないためである。得られた塗膜を、実施例1,2と同様に焼成工程および焼結工程に供した。保護膜12の膜厚は、保護膜12エッジ部が9.5μm、保護膜12圧延面が42μmとなっており、気孔率は、40、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、4.5であった。<比較例6>NiCo2O4微粒子平均粒径0.21μmを、バインダとともに溶媒中に分散させ、スラリー状の塗膜形成材料を形成する。具体的には、NiCo2O4材料微粒子15gを溶媒としてのイソプロパノール50mlに分散させ、バインダとしてヒドロキシプロピルセルロースを添加したスラリーを調製した。塗膜が完全に乾燥する完全乾燥時間経過前に、前記塗膜上に新たな塗膜を重ねてディップコートする重ね塗り工程をくり返し、複数回重ねてディップコートされた塗膜を得ると、完全乾燥させて重ね塗り工程を行うのに比べて、膜厚比があまりおおきくならない状態で、薄くて強固な保護膜を形成できることがわかった。特開2011-165652この技術を使って成膜を実施した。塗膜形成工程は、ディップコーター株式会社アイデン社製DC4200を用い室温にて行った。試験片は吊り下げ保持した状態で、前記スラリー中に浸漬した後、引き上げ速度36mm/sで引き上げることにより塗膜を形成した。塗膜が完全に乾燥する完全乾燥時間経過前に、前記塗膜上に新たな塗膜を重ねてディップコートする重ね塗り工程をくり返し、複数回重ねてディップコートされた塗膜を得ることで、圧延面とエッジ部の膜厚を近づけることを狙った。このような重ね塗り工程を6回繰り返した。なお、ディップコートしてから次のディップコート工程に入るまでの時間は30秒と25°C、62RHした。得られた塗膜を、実施例1,2と同様に焼成工程および焼結工程に供した。保護膜12の膜厚は、保護膜12エッジ部が3.3μm、保護膜12圧延面が12.9μmとなっており、気孔率は、44、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、3.9であった。<比較例7>Zn045Co055Co2O4微粒子平均粒径0.22μmを、バインダとともに溶媒中に分散させ、スラリー状の塗膜形成材料を形成する。具体的には、Zn045Co055Co2O4材料微粒子15gを溶媒としてのイソプロパノール50mlに分散させ、バインダとしてヒドロキシプロピルセルロースを添加したスラリーを調製した。塗膜が完全に乾燥する完全乾燥時間経過前に、前記塗膜上に新たな塗膜を重ねてディップコートする重ね塗り工程をくり返し、複数回重ねてディップコートされた塗膜を得ると、完全乾燥させて重ね塗り工程を行うのに比べて、膜厚比があまりおおきくならない状態で、薄くて強固な保護膜を形成できることがわかった。特開2011-165652この技術を使って成膜を実施した。塗膜形成工程は、ディップコーター株式会社アイデン社製DC4200を用い室温にて行った。試験片は吊り下げ保持した状態で、前記スラリー中に浸漬した後、引き上げ速度36mm/sで引き上げることにより塗膜を形成した。塗膜が完全に乾燥する完全乾燥時間経過前に、前記塗膜上に新たな塗膜を重ねてディップコートする重ね塗り工程をくり返し、複数回重ねてディップコートされた塗膜を得ることで、圧延面とエッジ部の膜厚を近づけることを狙った。このような重ね塗り工程を6回繰り返した。なお、ディップコートしてから次のディップコート工程に入るまでの時間は30秒と25°C、62RHした。得られた塗膜を、実施例1,2と同様に焼成工程および焼結工程に供した。保護膜12の膜厚は、保護膜12エッジ部が5.0μm、保護膜12圧延面が13.8μmとなっており、気孔率は、45、均一性の評価値として、圧延面とエッジ部の膜厚比x/zを求めると、2.8であった。<結果1>実施例1、2と比較例5を比べて、ディップコートに比べて電着塗装は膜厚均一性を向上できることがわかる。また、得られる保護膜12の気孔率は金属酸化物微粒子と樹脂成分の混合比質量比や、電着塗装条件により変化する。<耐久性試験1>保護膜12のSOFC用セルとしての性能、耐久性が確保されているかを評価するために、実施例1、比較例5の保護膜12の電気抵抗の経時変化を評価する試験を実施した。具体的な試験方法としては、先ず、保護膜12を形成してある基材11と空気極材料とを接合した状態で、大気雰囲気中において1000~1150°Cの焼成温度で2時間焼成処理を行うとともに、集電部として白金メッシュを付設してSOFC用セルとした。基材11の両側から、SOFCの作動時を想定して、大気雰囲気中で一定温度で保持した状態で0.24A/cm2の直流電流を流し続け、電圧降下をモニタリングした。ここでの電圧降下は、基材11自体の抵抗と空気極材料、集電に用いた白金メッシュの抵抗の合計値である。775°C、800°C、825°C、850°C、875°Cの温度条件で各保護膜12を試験に供した。各温度いずれにおいても、経時的に電気抵抗は増大する。これは、ステンレス鋼表面の酸化被膜の増大や、ステンレス鋼中のCrがステンレス鋼から空気極材料に飛散するCr被毒ことで空気極材料のオーミック抵抗の増大が起こる、などの要因によるものである。電気抵抗の増大速度は下記表4のとおりであった。なお、下記表4では、0.24A/cm2の直流電流を流し続けたときの電圧降下量の1000hrあたりの電圧降下量をまとめた。また、実施例3,4、比較例6,7のものについても875°Cにおける電圧降下量を測定した結果をあわせて示す。<結果2>表4より、比較例5に比べて実施例1は各温度とも劣化速度が大幅に抑制できていることがわかる。一般的に700~800°Cの作動温度のSOFC用セルは長期耐久性5年から10年の確保が大きな課題といわれており、特に基材11を使用する場合は基材11の劣化が問題といわれている。実施例1のように基材11の劣化を大幅に抑制でき、SOFC用セルの長期耐久性の確保に大きな寄与を果たすことができる。850°C、5800Hrの試験で、5年~10年の耐久テストに相当するとされている。また、850°C×1500hrの耐久性試験後の実施例1、比較例5の基材11に形成された酸化被膜の厚さを調べたところ、比較例5においては、基材11の酸化劣化が大きく進行し、0.9μmから1.9μmに増加した。これに対し、実施例1では、酸化被膜の厚さはあまり変っていなかった。すなわち、実施例1においては劣化の要因となる酸化被膜の成長速度が大幅に抑制できていることがわかる。また、875°C×655hr耐久性試験後の実施例3、4の基材11に形成された酸化被膜の厚さを調べたところ、それぞれ1.2μm、0.9μmであった。一方、比較例6、7ではそれぞれ2.0μm、1.6μmであり、実施例3、4では耐久性試験後の酸化被膜の膜厚が比較例6,7に比べて薄い状態で維持できていることがわかる。<耐久性試験2>保護膜12のSOFC用セルとしての性能、耐久性が確保されているかを評価するために、実施例2、比較例5の保護膜12の電気抵抗の経時変化を評価する試験を実施した。具体的な試験方法としては、先ず、保護膜12を形成してある基材11と空気極材料とを接合した状態で、大気雰囲気中において1000~1150°Cの焼成温度で2時間焼成処理を行うとともに、集電部として白金メッシュを付設してSOFC用セルとした。基材11の両側から、SOFCの作動時を想定して、大気雰囲気中で900°Cで保持した状態で0.24A/cm2の直流電流を流し続け、電圧降下をモニタリングした。298hr直流電流を流し続けた後、Crの分布状態をEPMAで分析した。Crの飛散量を定量的に評価するために、空気極材料中のCrのカウント数で評価する。Crのカウント数は実施例2で2332、比較例5で4942であった。これらの比較より、本発明の燃料電池用セル間接続部材1はCrの飛散の抑制効果も高いことがわかる。<実施例8>Co3O4微粒子平均粒径0.5μm:樹脂=1:1質量比を用いた以外は、実施例1と同様にして保護膜12を作成した。<比較例9>Co3O4平均粒径1.0μmを用いた以外は、比較例5と同様にして、保護膜12を作成した。<耐久性試験3>耐久性試験1同様に、実施例8、比較例9の保護膜12の電気抵抗の経時変化を評価する試験を実施した。850°Cの温度条件で実施例8、比較例9のサンプルを試験に供した。経時的に電気抵抗は増大する。これは、ステンレス鋼表面の酸化被膜の増大や、ステンレス鋼中のCrがステンレス鋼から空気極材料に飛散するCr被毒ことで空気極材料のオーミック抵抗の増大が起こる、などの要因によるものである。電気抵抗の増大速度は下記表5のとおりであった。なお、下記表5では、0.24A/cm2の直流電流を流し続けたときの電圧降下量の1000hrあたりの電圧降下量をまとめた。表5より、比較例9に比べて実施例8は劣化速度が大幅に抑制できていることがわかる。"