魚類を粉末乾燥する方法であって、魚類を原料とし、a真空または減圧条件下にて、攪拌および切断しながら乾燥する工程を含む粉末状乾燥物の生産方法。請求項1に記載の粉末状乾燥物の生産方法であって、前記aの工程の前に、b魚類を加熱処理する工程を含む、生産方法。請求項2に記載の粉末状乾燥物の生産方法であって、前記bの工程後に、c魚類を酵素処理する工程とd酵素を失活させる工程とを含む、生産方法。請求項1乃至3いずれかに記載の粉末状乾燥物の生産方法であって、前記aは、e遠赤外線照射処理する工程を含む、生産方法。請求項3に記載の粉末状乾燥物の生産方法であって、前記a、前記b、前記cまたは前記dの工程は、f冷却工程を含む、生産方法。請求項3または5に記載の粉末状乾燥物の生産方法であって、前記cまたは前記dの工程は、g攪拌および切断する工程を含む、生産方法。請求項6に記載の生産方法であって、前記a、または前記gの工程が固定刃および可動刃を備えた真空乾燥装置にて、原料を攪拌および切断する過程を含む、生産方法。請求項1乃至7いずれかに記載の生産方法により、得られる粉末状乾燥物請求項8に記載の粉末状乾燥物であって、うまみ成分として、イノシン酸、アラニン、グリシン、グルタミン酸の少なくとも一つを含む、粉末状乾燥物。請求項9に記載の粉末状乾燥物であって、うまみ成分として、イノシン酸と、アラニン、グリシン、グルタミン酸の少なくとも一つと、を含む、粉末状乾燥物。請求項9又は10いずれかに記載の粉末状乾燥物であって、食品、飼料、ペットフード、医薬品、または香料の少なくとも一つの用途に使う、添加物。魚類を粉末乾燥するための装置であって、魚類を収容可能な容器内に設けられた、魚類を破砕および攪拌するための可動刃および撹拌羽根と、前記容器内で魚類を減圧するための減圧部と、前記容器内で魚類を加熱するための加熱部と、を備える、乾燥装置。請求項12に記載の魚類を粉末乾燥するための装置であって、前記容器の内壁に設けられた固定刃をさらに備える、乾燥装置。しかしながら、上記文献記載の従来技術は、以下の点で改善の余地を有していた。第一に、魚類の粉末乾燥物は、風味を高く有する調味料として用いられるが、上記文献1記載の従来技術においては、真空乾燥処理しているが、粉末乾燥物が食用ではなく飼料であり、そのため、食用可能な魚類の粉末乾燥物をうまく製造できるかは不明である。また実際の実験データに、風味またはうま味成分について示されておらず、風味がよくうま味成分を保持することができるか不明である。第二に、上記文献2、3記載の従来技術においては、原材料を加工したものを乾燥しており、原材料をそのまま用いて粉末乾燥した場合に、風味がよくうまみ成分を保持することができるか不明である。またこれら従来方法では、原材料が魚類ではないので、魚類を短時間で乾燥することができるか不明である。第三に、上記文献4に記載の従来技術においては、原材料のうち実際に実験データが示されているのは、根菜類について粉末乾燥したものであり、またその粉末乾燥物については無機成分やビタミンがよく保持されていることが示されているだけである。そのため魚類について、この従来方法では、粉末乾燥した場合に、風味またはうま味成分を保持することができるか不明である。さらに、根菜類に比べて、水分含有量または水分活性が高い魚類のような原料を乾燥するには特に多くの時間を要する。そのため、この従来方法では、魚類を短時間で乾燥することができるか不明である。また、ものを乾燥するに当たり、乾燥している部分との接地面積が大きければ大きいほど、乾燥が早くなる。この従来方法では、攪拌羽根が垂直を軸に回転するものであり、原材料の上部だけが乾燥している部分と接地し、その面積は小さい。そのため、この従来方法では原材料が乾燥する速度が充分でないと予測される。第四に、上記文献5、6に記載の従来技術においては、真空乾燥処理しているが、原料を廃油水、生ゴミ、汚泥などとし、得られた粉末乾燥物が食用ではない。そのため、食用可能な魚類の粉末乾燥物をうまく製造できるかは不明である。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、風味よくうまみ成分をよく保持している魚類粉末を生産する技術を提供することを目的とする。本発明によれば、魚類の粉末製造方法であって、魚類を原料とし、真空または減圧条件下にて、攪拌および切断しながら乾燥する工程を含む、生産方法が提供される。この生産方法によれば、後述する実施例で、風味がよくうまみ成分をよく保持している粉末状乾燥物が生産できることが実証されている。また、本発明によれば、上記の生産方法によって、得られうる魚類の粉末が提供される。この、魚類の粉末は後述する実施例で、風味がよくうまみ成分をよく保持していることが実証されている。また、本発明によれば、上記の生産方法による、魚類を粉末乾燥するための乾燥装置が提供される。この、乾燥装置は後述する実施例で、風味がよくうまみ成分をよく保持している魚類の粉末を製造することが実証されている。本発明によれば、原料となる魚類は、丸ごとまたは前処理したものを使用することができ、真空または減圧条件下にて、攪拌および切断しながら乾燥することによって、原料成分を損なわずに、自然な色または風味に仕上り、うまみ成分をよく保持している粉末乾燥物を短時間で得られるという効果を奏する。以下、本発明を実施例によりさらに説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1:鰯の粉末の調製>水分含有74.9の鰯を13.15kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて乾燥時間3時間30分間の処理によって、前記工程で得られた鰯粉末は、3.67kgであった。また鰯粉末の水分含有は、10.1であった。<実施例2:鰹の内臓の粉末の調製>水分含有62.7の鰹の内臓を18.5kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて乾燥時間5時間の処理によって、前記工程で得られた鰹の内臓粉末は、7.48kgであった。また鰹の内臓粉末の水分含有は、7.8であった。<実施例3:鯖の粉末の調製>鯖中型サイズ6匹を原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて、約乾燥時間4時間の処理によって、前記工程で得られた鯖粉末の粒度は米粒程度であった。<実施例4:鰹のあらの粉末の調製>鰹のあらを20分間煮沸し、水分含有68.4の原料を原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて、乾燥時間2時間の処理にて、前記工程で得られた鰹のあらの粉末は1.15kgであった。また、鰹のあらの粉末の水分含有は、4.1であった。<実施例5:鰹ダシ抽出後のものの粉末の調製>水分含有59.1の鰹ダシ抽出後のものを3.0kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95.5kPa以下にて、乾燥時間1時間30分の処理にて、前記工程で得られた鰹ダシ抽出後の粉末は、1.25kgであった。また、鰹ダシ抽出後の粉末の水分含有は、2.0であった。<実施例6:焼鮭の皮の粉末の調製>水分含有13.6の焼鮭の皮を1.65kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約96.2kPa以下にて、乾燥時間1時間の処理にて、前記工程で得られた焼鮭の皮の粉末は1.45kgであった。焼鮭の皮の粉末の水分含有は、1.7であった。<実施例7:マメアジの粉末の調製>水分含有82.4のマメアジを20.0kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、30分間煮沸後、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて、乾燥時間4時間の処理にて、前記工程で得られたマメアジの粉末は3.9kgであった。マメアジの粉末の水分含有は、9.8であった。<実施例8:鯖の粉末の調製>水分含有75.8の冷凍鯖を17.2kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、40分間煮沸後、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、平均真空度約95kPa以下にて、乾燥時間3時間20分の処理によって、前記工程で得られた鯖の粉末は4.3kgであった。鯖の粉末の水分含有は、3.4であった。<実施例9:メチカの粉末の調製>水分含有777のメチカ不定形、大きさ不揃いを19.5kg氷漬けのまま装置に投入し、30分間煮沸後、攪拌、切断および乾燥を真空下で行った。上記の結果、真空度約95kPa以下にて、乾燥時間4時間の処理にて、前記工程で得られたメチカの粉末は4.6kgであった。メチカの粉末の水分含有は、5.7であった。<実施例10:小アジの粉末の調製>水分含有約80の冷凍小アジ200kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、加熱煮沸後、攪拌、切断および乾燥を温度40°C~60°Cおよび真空度-90KPa以下の条件下で行った。上記の結果、乾燥時間5時間の処理にて、前記工程で得られた小アジの粉末は55kgであった。小アジの粉末の水分含有は、27.4であった。<実施例11:小アジの粉末の調製>水分含有約80の冷凍小アジ200kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、約90°Cにて加熱煮熟後、60°Cまで真空冷却し、放線菌生産生酵素類を投入し温度50°C~60°Cにて約1時間酵素反応を行った。その後約90°Cまで加熱し酵素を失活させた後に、攪拌、切断および乾燥を温度40°C~60°Cおよび真空度-90KPa以下の条件下で行った。上記の結果、乾燥時間6時間の処理にて、前記工程で得られた小アジの粉末は46kgであった。小アジの粉末の水分含有は、12.4であった。<実施例12:ウルメイワシの粉末の調製>水分含有約80の冷凍ウルメイワシ200kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、加熱煮熟後、攪拌、切断および乾燥を温度40°C~60°Cおよび真空度-90KPa以下の条件下で行った。上記の結果、乾燥時間5時間30分の処理にて、前記工程で得られたウルメイワシの粉末は56kgであった。ウルメイワシの粉末の水分含有は、29であった。<実施例13:カタクチイワシの粉末の調製>水分含有約80の冷凍カタクチイワシ90kg原形不定形、大きさ不揃いのまま装置に投入し、約90°Cにて加熱煮熟後、60°Cまで真空冷却し、放線菌生産生酵素類を投入し温度50°C~60°Cにて約1時間酵素反応を行った。その後約90°Cまで加熱し酵素を失活させた後に、攪拌、切断および乾燥を温度40°C~60°Cおよび真空度-90KPa以下の条件下で行った。上記の結果、乾燥時間5時間の処理にて、前記工程で得られたカタクチイワシの粉末は20kgであった。カタクチイワシの粉末の水分含有は、8.5であった。<実施例14:鰯粉末の官能試験>実施例1の方法で調製した鰯粉末の風味、先味、中味、後味、呈味を評価するために、官能検査を実施した。表中のAは従来方法による粉砕した鰯粉末を、Bは実施例1の方法で調製した鰯粉末を表す。評点を1、2、3、4、5の5段階に設定し、5名の専門パネラーにて実際に食べて評価した。なお、評点1は悪い、評点2はやや悪い、評点3はやや良い、評点4は良い、評点5は非常に良い、というように数字が大きくなるほど良い評価である。官能検査の結果は以下の表1に示す。また、AとBの結果の有意差を調べた。その結果、風味、先味、中味、後味、呈味のすべてにおいて本発明サンプルの方が従来法サンプルよりも諸点の平均点が高かった。また、その結果について有意差があった。ここでの風味は、香りや味わい、先味は食品を口に含んだ瞬間の味中味は飲食中の味、中味は飲食中の味、後味は飲み込んだ後口の中に残る味、呈味は人が食品を食したときに感じる味を示す。<実施例15:鰯粉末の成分分析>前記工程で得られた鰯粉末B、Cと、イリコダシ煮出品A、Dをうまみ成分であるイノシン酸、アラニン、グリシン、グルタミン酸および遊離アミノ酸についての成分試験を実施した。その実施条件と結果を図3に示す。なお、イノシン酸の分析は、高速液体クロマトグラフィーによって定量し、遊離アミノ酸分析は、陽イオン交換樹脂によるカラムクロマトグラフィーにより各アミノ酸を分離したのち、ニンヒドリンにより発色させて吸光度測定を行なうニンヒドリン法を用いた。その結果、総エキス分、IMP、遊離アミノ酸のすべてにおいて、十分に成分を保持していた。<実施例16:魚粉末の成分および細菌試験>実施例10~12の方法および従来方法で調製した魚粉末の水分、脂質、総エキス分、IMP-Na、遊離アミノ酸、酸性アミノ酸、一般細菌数、耐熱性菌数、大腸菌群を評価するために、検査を実施した。その結果は、以下の表3に示す。<実施例17:カタクチイワシ粉末の成分および細菌試験>実施例13の方法および従来方法で調製した魚粉末の水分、脂質、総エキス分、IMP-Na、遊離アミノ酸、酸性アミノ酸、一般細菌数、耐熱性菌数、大腸菌群を評価するために、検査を実施した。その結果は、以下の表4に示す。その結果、今回開発した方法によるサンプルの方が従来法サンプルよりも水分は少なく、また総エキス分、IMP-Na、遊離アミノ酸または、酸性アミノ酸において含有量が高かった。さらに、今回開発した方法によるすべてのサンプルは、一般細菌数、耐熱性菌数または、大腸菌群のすべておいて、検出できない値または低い値であった。従来法では、管理が低レベルで細菌のコントロールが難しく、ロットによるばらつきが多かったが、今回開発した方法は、菌コントロールができているので、別途殺菌工程の必要がない。また表中の酸性アミノ酸とはグルタミン酸および、アスパラギン酸である。<実施例18:魚粉末の官能試験>実施例10~13の原料を、冷凍された原料を流水にて解凍した原料に変えた方法で調製した魚粉末の香、風味、味、清澄性、増幅効果、他の組み合わせを評価するために、官能検査を実施した。表中のAは実施例10の原料を、冷凍された小アジを流水にて解凍した原料に変えた方法で調製した小アジの粉末を表す。B、C、Dはそれぞれ実施例11、12、13の原料を、冷凍された魚を流水にて解凍した原料に変えた方法で調製した魚粉末を表す。評点を、1、2、3、4の4段階に設定し、5名のパネラーにて実際に食べて評価した。なお、評点1は少し良い、評点2は良い、評点3は特に良い、評点4は非常に良い、というように数字が大きくなるほど良い評価である。官能検査の結果は以下の表5に示す。その結果、今回開発した方法によるサンプルの香、風味、味、清澄性においては、原料や処理方法によって、味だけを良くしたり、清澄性が増したり、香、風味、味および清澄性を平均的に良くすることができた。さらに、サンプルBについては、他の魚類粉末のだしと合わせたときの香りの増幅効果および他の魚類粉末のだしと合わせたときの組み合わせ相性が非常に良かった。なお、表5の官能検査の結果については、今回開発した方法によるサンプルだけの相対的な結果であり、従来法と比較したものではない。従って評価が1または2というのは、悪いという意味ではないことに注意されたい。従来法サンプルと比べる場合は実施例14にも記載してある通り、今回開発した方法の方がより良い。<結果の考察>上記の実施例1~18の実験結果から、魚類を原料とし、真空または減圧条件下にて、攪拌および切断しながら乾燥する工程を含む粉末状乾燥物の生産方法によって、短い処理時間で従来法より、風味がよくうまみ成分を高く保持していることがわかる。また、本発明によって得られた魚粉末は、保存性に優れていることがわかる。以上、本発明を実施例に基づいて説明した。この実施例はあくまで例示であり、種々の変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。