"ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理、若しくは、前記可塑剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造装置であって、前記乾燥室内において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束可能な拘束手段を有し、前記拘束手段により前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部が拘束された状態で、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出す移動機構と、前記移動機構により送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を気中で加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させる乾燥手段と、所定のシール液が貯留され、前記乾燥室内の雰囲気を、前記シール液によって室外の雰囲気と隔離する液体シール槽とを備え、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体は、前記液体シール槽のシール液中において、その幅方向の両端部が前記拘束手段により拘束されることを特徴とするポリオレフィン微多孔膜の製造装置。前記移動機構は、前記拘束手段により前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を拘束した状態で、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことを特徴とする請求項1に記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造装置。前記拘束手段及び前記移動機構がクリップ式のテンター装置であることを特徴とする請求項1または請求項2のいずれかに記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造装置。前記テンター装置は、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端側に設けられた一対のレールと、前記レール上を転がるベアリング、若しくは、前記レール上を摺動するスライド部材とを備え、前記ベアリング、若しくは、前記レール又はスライド部材の少なくとも一方に、固体潤滑剤と金属の複合材料を使用することを特徴とする請求項3に記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造装置。前記乾燥室の前段に設けられ、前記液体シール槽によって前記乾燥室と隔離された予備乾燥室と、前記予備乾燥室内において前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、さらに前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を前記予備乾燥室から前記液体シール槽を介して前記乾燥室に送り出す送り出し手段と、前記予備乾燥室において前記送り出し手段により送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を乾燥可能な手段とを備えることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造装置。ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理、若しくは、前記可塑剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記乾燥処理前において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップと、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部が機械的に拘束された状態で、前記乾燥室内に前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、前記送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させるステップとを含むことを特徴とするポリオレフィン微多孔膜の製造方法。前記乾燥処理前に、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップにおいて、前記乾燥室内の雰囲気と室外の雰囲気とを隔離するために設けられた液体シール槽に貯留されたシール液中で前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束することを特徴とする請求項6に記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造方法。前記乾燥処理前において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップよりも前に、前記乾燥室の前段に設けられた予備乾燥室において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させるステップと、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を前記予備乾燥室から前記乾燥室に送り出すステップとを実行し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップの後、前記予備乾燥室における乾燥処理を停止すると共に、乾燥装置全体の送り出し速度をより高速にすることを特徴とする請求項6または請求項7に記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造方法。前記乾燥室において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束した状態で、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことを特徴とする請求項6乃至請求項8のいずれかに記載されたポリオレフィン微多孔膜の製造方法。ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、連続的に送り出される前記膜状微多孔膜前駆体に対し溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記乾燥室の入口側において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップと、前記乾燥室よりも上流側に配置された抽出溶剤槽において、溶剤により前記膜状微多孔膜前駆体から可塑剤を抽出開始するステップと、前記乾燥室内に前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、該送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤を蒸発させるステップとを含み、前記乾燥室の入口側において前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束した後、前記抽出溶剤槽において可塑剤の抽出を開始することを特徴とするポリオレフィン微多孔膜の製造方法。しかしながら、微多孔膜を加熱ロール上で高速かつ高温で送り出しながら乾燥させると、膜の幅方向に沿って収縮が生じ、透過性の低下を引き起こすと共に、膜の中央から端部に向けて収縮が大きくなり、均一な品質の微多孔膜が得られないという課題があった。更に、前記のように微多孔膜をロールによって高速に送り出しながら乾燥処理すると、乾燥時の収縮により、膜に皺が発生して乾燥処理が不完全となるため、微多孔膜の送り出し速度を低速に抑えなければならず、生産速度を向上することが出来なかった。本発明は、前記した点に着目してなされたものであり、ポリオレフィン微多孔膜の乾燥処理時の収縮を抑制し、品質の均一性を向上すると共に、高速な連続生産性を実現することのできるポリオレフィン微多孔膜の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するため、本発明に係るポリオレフィン微多孔膜の製造装置は、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理、若しくは、前記可塑剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造装置であって、前記乾燥室内において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束可能な拘束手段を有し、前記拘束手段により前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部が拘束された状態で、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出す移動機構と、前記移動機構により送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を気中で加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させる乾燥手段と、所定のシール液が貯留され、前記乾燥室内の雰囲気を、前記シール液によって室外の雰囲気と隔離する液体シール槽とを備え、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体は、前記液体シール槽のシール液中において、その幅方向の両端部が前記拘束手段により拘束されることに特徴を有する。尚、前記移動機構は、前記拘束手段により前記膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を拘束した状態で、前記膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことが望ましい。また、前記拘束手段及び前記移動機構がクリップ式のテンター装置であることが望ましく、前記テンター装置は、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端側に設けられた一対のレールと、前記レール上を転がるベアリング、若しくは、前記レール上を摺動するスライド部材とを備え、前記ベアリング、若しくは、前記レール又はスライド部材の少なくとも一方に、固体潤滑剤と金属の複合材料を使用することが好ましい。このように構成することにより、膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部はシール液中で移動機構によって機械的に拘束されるため、膜状微多孔膜前駆体に皺が生じることを完全に防止することができる。また、帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端が機械的に拘束されることにより、膜状微多孔膜前駆体を加熱乾燥しても、幅方向に収縮する虞が無く、高速の送り出し、及び高温での乾燥が可能となり、高速連続生産性を実現することができる。また、乾燥時において、幅方向に沿った収縮がないため、透過性が低下することがなく、品質の均一性をも向上させることができる。また、膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことによって、膜が収縮する前に、その幅方向の両端部を機械的に拘束することを容易とし、また、膜状微多孔膜前駆体の表裏面に付着したシール液を下方へ流し落とし、効率的に除去することができる。また、前記乾燥室の前段に設けられ、前記液体シール槽によって前記乾燥室と隔離された予備乾燥室と、前記予備乾燥室内において前記膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、さらに前記膜状微多孔膜前駆体を前記予備乾燥室から前記液体シール槽を介して前記乾燥室に送り出す送り出し手段と、前記予備乾燥室において前記送り出し手段により送り出される膜状微多孔膜前駆体を乾燥可能な手段とを備えることが望ましい。このように前記膜状微多孔膜前駆体を乾燥可能な手段を備える予備乾燥室を設けることで、膜状微多孔膜前駆体が前記乾燥室の移動機構により拘束されるまでは、低速で膜状微多孔膜前駆体を搬送しながら乾燥することにより、膜の収縮が抑制された状態で主たる乾燥室に微多孔膜を送り出すことができる。また、低速で送り出すことにより、膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を移動機構の拘束手段により拘束する作業を容易なものとすることができる。また、前記目的を達成するため、本発明に係るポリオレフィン微多孔膜の製造方法は、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理、若しくは、前記可塑剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記乾燥処理前において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップと、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部が機械的に拘束された状態で、前記乾燥室内に前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、前記送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させるステップとを含むことに特徴を有する。尚、前記乾燥処理前に、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップにおいて、前記乾燥室内の雰囲気と室外の雰囲気とを隔離するために設けられた液体シール槽に貯留されたシール液中で前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束することが望ましい。このような方法によれば、膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部は機械的に拘束されるため、膜状微多孔膜前駆体に皺が生じないようにすることができる。また、帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端が機械的に拘束されることにより、膜状微多孔膜前駆体を乾燥させても、幅方向に収縮する虞が無く、高速の送り出し、及び高温での乾燥が可能となり、高速連続生産性を実現することができる。また、乾燥時において、幅方向に沿った収縮がないため、透過性が低下することがなく、品質の均一性をも向上させることができる。また、前記乾燥処理前において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップよりも前に、前記乾燥室の前段に設けられた予備乾燥室において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤、若しくは前記可塑剤を蒸発させるステップと、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を前記予備乾燥室から前記乾燥室に送り出すステップとを実行し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップの後、前記予備乾燥室における乾燥処理を停止すると共に、乾燥装置全体の送り出し速度をより高速にすることが望ましい。このように予備乾燥室における予備乾燥中には、低速で膜状微多孔膜前駆体を搬送することにより、膜の収縮が抑制された状態で主たる乾燥室に微多孔膜を送り出すことができる。また、低速で送り出すことにより、膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を移動機構により拘束する作業を容易なものとすることができる。また、前記乾燥室において、前記膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束した状態で、前記膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことが望ましい。このように膜状微多孔膜前駆体を上方に向けて送り出すことによって、膜状微多孔膜前駆体を収縮させることなく、その幅方向の両端部を機械的に拘束することを容易とし、また、膜状微多孔膜前駆体の表裏面に付着したシール液を下方へ流し落とし、効率的に除去することができる。また、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とが混合された微多孔膜前駆体が、膜状に延伸されて帯状の膜状微多孔膜前駆体とされ、連続的に送り出される前記膜状微多孔膜前駆体に対し溶剤で前記可塑剤を置換後に前記溶剤を乾燥室内で気化し乾燥する処理がなされるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記乾燥室の入口側において、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束するステップと、前記乾燥室よりも上流側に配置された抽出溶剤槽において、溶剤により前記膜状微多孔膜前駆体から可塑剤を抽出開始するステップと、前記乾燥室内に前記帯状の膜状微多孔膜前駆体を送り出すと共に、該送り出される帯状の膜状微多孔膜前駆体を加熱し、前記帯状の膜状微多孔膜前駆体から前記溶剤を蒸発させるステップとを含み、前記乾燥室の入口側において前記帯状の膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端部を機械的に拘束した後、前記抽出溶剤槽において可塑剤の抽出を開始するようにしてもよい。このような方法によっても、膜状微多孔膜前駆体に皺を生じさせることなく、高速での送り出し、及び高温での乾燥が可能となり、高速連続生産性を実現することができる。また、乾燥時において、幅方向に沿った収縮がないため、透過性が低下することがなく、品質の均一性をも向上させることができる。本発明によれば、ポリオレフィン微多孔膜の乾燥処理時の収縮を抑制し、品質の均一性を向上すると共に、高速な連続生産性を実現することのできるポリオレフィン微多孔膜の製造装置及び製造方法を得ることができる。以下、本発明のポリオレフィン微多孔膜の製造装置及び製造方法に係る実施の形態を図面に基づき説明する。尚、本発明によって得られる微多孔膜とは、実質的にポリオレフィンから構成される多孔体シートまたはフィルムを指し、例えば、セパレータ等の電池材料として使用されるものである。また、電池の形態は特に限定されず、例えば円筒型電池をはじめとして、角型電池、薄型電池、ボタン型電池、電解コンデンサ等への用途に適するものである。また、本実施の形態において、微多孔膜とは、膜状の微多孔膜前駆体に対し所定の乾燥処理を施した結果得られるものを指し、前記乾燥処理中、及びそれ以前の被処理体は微多孔膜前駆体とする。図1は、本発明に係るポリオレフィン微多孔膜の製造装置以下、微多孔膜製造装置と呼ぶの概略構成を示すブロック図である。図2は、図1の一部構成を模式的に示す断面図である。図1に示すように微多孔膜製造装置1は、ポリオレフィン樹脂材料例えばエチレンと可塑剤例えば流動パラフィンとを混合し、混合溶液を得るための樹脂混練装置2と、樹脂混練装置2により得られた混合溶液をシート状に押し出すための金型であるダイ3とを備える。また、微多孔膜製造装置1は、ダイ3を介して押し出されたシート状の混合溶液を冷却固化し、シート状の微多孔膜前駆体を得るための金属製ロール4と、得られたシート状の微多孔膜前駆体を少なくとも1軸方向に延伸し、帯状かつ膜状の微多孔膜前駆体以下、膜状微多孔膜前駆体と呼ぶを得るための延伸機5を備える。また、帯状の膜状微多孔膜前駆体から可塑剤を抽出するための抽出溶剤槽6と、前記抽出溶剤槽6から引き上げられた膜状微多孔膜前駆体に付着した溶剤を蒸発乾燥させるための乾燥室として、予備乾燥室7及び主乾燥室8を備える。更に、乾燥処理により得られた帯状の微多孔膜に所定の熱処理を施し、熱固定を行う熱固定手段9を備える。尚、図示しないが、この熱固定の処理を施すに際して、その前後、或いは加熱処理中に少なくとも1軸方向に再度延伸する延伸機を具備してもよい。前記樹脂混練装置2においては、ポリオレフィン樹脂材料を加熱溶融しながら任意の比率で可塑剤を投入し、混練することにより均一な混合溶液が生成される。この樹脂混練装置2としては、二軸同方向回転スクリュー式押出機に代表される多軸押出機、多軸混練機、単軸スクリュー式押出機、ドラム式混合装置等のいずれかを用いることができる。加熱溶融前のポリオレフィン樹脂材料としては、粉末状、顆粒状、ペレット状のいずれの形態であってもよい。一方、可塑剤の形態としては、常温で固体、液体のいずれかであってもよいが、液体であることが望ましい。尚、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とを溶融混練する場合、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤を個別に樹脂混練装置2に供給しても良いし、ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とを予め常温下で混合して分散させ、得られた混合組成物を押出機等の樹脂混練装置2に供給してもよい。また、前記ダイ3としては、例えばTダイを用いることができ、それによりシート状の混合溶液を押出すことができる。また、前記ダイ3を介して押し出されたシート状の混合溶液は、金属製ロール4に接することによって樹脂の結晶化温度よりも低い温度にまで冷却され、シート状の微多孔膜前駆体となされる。尚、シート状の混合溶液を冷却する手段として、前記金属製ロール4を用いる方法の他、水、空気、或いは可塑剤等を熱伝導体として用いることもできる。また、前記ダイ3として、前記のようにTダイ形成によりシート状に混合溶液を押し出してもよいが、それに限らず、サーキュラーダイ等を介して筒状に押し出し、それを切り開いてシート状に加工するようにしてもよい。また、前記延伸機5は、少なくとも1軸方向に、少なくとも1回、前記シート状の微多孔膜前駆体を引き延ばすものである。少なくとも1軸方向とは、機械方向1軸延伸、幅方向1軸延伸、同時2軸延伸、及び逐次2軸延伸のいずれかを含む。また、少なくとも1回とは、1段延伸、多段延伸、多数回延伸のいずれかを指す。また、延伸温度は、ポリオレフィン微多孔膜の融点Tmとするよりも50°C低い温度以上Tm未満が好ましく、更に好ましくはTmより40°C低い温度以上Tmより5°C低い温度未満である。これは、延伸温度がTmより50°C低い温度未満であると、延伸性が悪くなり、また、延伸後の歪み成分が残り、高温における寸法安定性が低下するため好ましくないためである。また、延伸温度がTm°C以上であると、微多孔膜が溶融し、透過性能を損なうため好ましくない。延伸倍率は、任意の倍率に設定できるが、1軸方向の倍率で、好ましくは2~20倍、さらに好ましくは4~10倍、また、2軸方向の面積倍率で、好ましくは2~400倍、さらに好ましくは4~400倍である。高強度を実現するためには2軸延伸が好ましい。前記延伸機5によって延伸され帯状に成形された膜状微多孔膜前駆体から可塑剤を抽出するには、前記抽出溶剤槽6が使用される。抽出溶剤槽6は、例えばn-ヘキサンからなる抽出溶剤で満たされ、その中に、前記延伸機5によって帯状に成形された膜状微多孔膜前駆体Fが送り込まれる。抽出溶剤槽6からは大量の溶剤が揮発するため、抽出溶剤槽6は、図2に示す可塑剤抽出室10に収容されている。抽出溶剤槽6の中に投入された膜状微多孔膜前駆体Fは、可塑剤を抽出するに充分な時間、槽中に浸漬された後、槽の外へ送り出されるようになされている。抽出溶剤槽6からの膜状微多孔膜前駆体Fの送り出し機構としては、軸周りに所定速度で回転するロールR1が設けられる。即ち、膜状微多孔膜前駆体Fが、前記ロールR1に張架され、所定のテンションが維持された状態で送り出しされる。尚、抽出溶剤槽6の内部は、例えば多段分割されて各槽に濃度差が設けられ、各槽に順次、膜状微多孔膜前駆体Fを送り込むようにしてもよい多段法。或いは、膜状微多孔膜前駆体Fの送り出し方向に対し逆方向から抽出溶剤を供給して濃度勾配をつけてもよく向流法、それにより高い抽出効率で可塑剤を抽出することができる。また、抽出溶剤の温度を、溶剤の沸点未満の範囲内で加温すると、可塑剤と溶剤との拡散を促進することができるため、抽出効率を高めることができ、更に好ましい。また、図2に示すように、可塑剤抽出室10と予備乾燥室7とは、シール液として例えば水を貯留した液体シール槽T1によって隔離されている。それにより、抽出溶剤槽6内で揮発した溶剤が、予備乾燥室7内に侵入しないようになされている。液体シール槽T1内には、送り出し手段としてのロールR2が設けられ、このロールR2に膜状微多孔膜前駆体Fが張架されている。即ち、可塑剤抽出室10から送り出された膜状微多孔膜前駆体Fは、液体シール槽T1の水中を通過して予備乾燥室7内に搬入されるため、溶剤抽出槽6の雰囲気と予備乾燥室7の雰囲気とが完全に分離されている。予備乾燥室7には、膜状微多孔膜前駆体Fの送り出し手段として機能する乾燥ロールDRと、乾燥ロールDRによって送り出される膜状微多孔膜前駆体Fの表面に対し、空気或いは窒素等の気体を送風可能なエアブローノズル11膜状微多孔膜前駆体Fを乾燥可能な手段とが具備されている。乾燥ロールDRは円柱状に形成され、その軸方向長さは、少なくとも膜状微多孔膜前駆体Fの幅寸法よりも長く形成されている。また、エアブローノズル11は、膜状微多孔膜前駆体F表面から発生する溶剤の蒸気を拡散するための風を供給するため、例えば膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向に長いスリットノズルを有している。乾燥ロールDRは、膜状微多孔膜前駆体Fに対し、特に加熱する機能を有さなくてもよいが、ロール内部に加熱された熱媒を循環させる、或いは誘電加熱等により直接ロールを加熱する等の方法により、加熱可能なロールとしてもよい。また、エアブローノズル11は、所定温度例えば常温の空気、或いは窒素等の不活性ガスを送風可能であればよいが、熱交換器等によって所望温度の気体を供給可能な機能を有することが好ましい。このような予備乾燥室7において、前記乾燥ロールDR及びエアブローノズル11が乾燥手段として機能する場合、膜状微多孔膜前駆体Fは乾燥ロールDRにより送り出されながら、エアブローノズル11から吹き付けられる気体による加熱及び拡散作用によって、その表裏面に付着している溶剤の大部分が蒸発するようになされている。また、この予備乾燥室7において、前記乾燥ロールDR及びエアブローノズル11が乾燥手段として機能する際には、帯状の膜状微多孔膜前駆体Fが幅方向に収縮しないよう、低速の送り出し速度例えば、5m/分で送り出しされるよう制御される。また、予備乾燥室7と主乾燥室8とは、シール液として例えば水が貯留された液体シール槽T2により隔離されている。液体シール槽T2内には送り出し手段としての複数図では2つのロールR3が設けられ、予備乾燥室7から送り出された膜状微多孔膜前駆体Fが水中を通過して主乾燥室8内に搬入される。それにより、予備乾燥室7内の雰囲気と主乾燥室8内の雰囲気とが完全に分離されている。主乾燥室8内において、液体シール槽T2の上方には、膜状微多孔膜前駆体Fが幅方向に収縮しないよう、その両端部を把持固定し、膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端を機械的に拘束した状態で、モータ17の駆動により垂直上方に送り出すテンター装置18移動機構が設けられている。このテンター装置18としては、好ましくは、例えばクリップにより膜両端部を把持するテンター装置を用いることができる。具体的には、液体シール槽T2から主乾燥室8の上部に向けて垂直な状態で延びる一対のレール40図3aに一方の断面を示すが設けられる。そして、図3aの断面図に示すように、このレール40上には複数図では1つのみ示すのテンタークリップ41拘束手段が並列に配備されている。それらテンタークリップ41は、チェーン47に係合して設けられ、モータ17によってチェーン47が駆動することにより、レール40に沿って上方に移動するよう構成されている。また、図3aに示すように、テンタークリップ41は、複数のベアリング42を備え、これらのベアリング42がレール40上を転がることによって、テンタークリップ41がレール40に沿って移動するようになっている。また、テンタークリップ41は、回転軸43の周りに回動可能なレバー44が設けられており、このレバー44を矢印の方向に回動させることにより、クリップ台45上に置かれた膜状微多孔膜前駆体Fの側端部をレバー下端部44aで把持固定するようになっている。また、主乾燥室8の入口側となるテンター装置18の下部は、液体シール槽T2に貯留されるシール液の水位L1よりも低い位置に配置されており、テンター装置18の下部は、シール液中に浸漬された状態である。そのため、テンター装置18には耐食性、耐水性が求められ、例えば、レール40を含む大部分はステンレス鋼SUSにより形成されている。また、乾燥室8及び液体シール槽T1内においては、潤滑油を用いない構成が好ましいため、ベアリング42やチェーン47は、自己潤滑性を有し、摩耗による発塵の少ない素材であることが望ましい。そのため、本実施形態においては、ベアリング42の形成材料として、固体潤滑剤と金属との複合材料が用いられる。より具体的には、SUS等の金属、セラミック等からなるボールの間に、リテーナーとして固体潤滑剤が配される。固体潤滑剤としては、例えば、黒鉛と窒化ホウ素とニッケル合金との焼結材料を用いることができるが、それに限定されるものではない。固体潤滑剤として、その他一例を挙げれば、MoS2二硫化モリブデン、WS2二硫化タングステン、TaS2二硫化タンタルのいずれか等を用いることができる。また、固体潤滑剤と金属との複合材料として、冨士ダイス株式会社製のNFメタル登録商標を用いることもできる。尚、前記のようにテンタークリップ41は複数のベアリング42を介してレール40に沿って移動する構成としたが、その構成に限らず、図3bに示すようにテンタークリップ41がレール40に沿って滑って移動可能な構成としてもよい。即ち、その場合、テンタークリップ41は、レール40に対し摺動自在に設けられたスライド部材48を有する構成とされる。この構成において、モータ17によってチェーン47が駆動することにより、スライド部材48テンタークリップ41がレール40に沿って上方に移動するようになされる。また、その場合、レール40とスライド部材48との摺動面に、潤滑剤として例えば水を供給する手段潤滑剤供給源49、潤滑剤供給路40a等を設けることが好ましい。或いは、レール40とスライド部材48のいずれかを固体潤滑剤と金属との複合材料で形成するのがより望ましく、それにより移動時の摩擦抵抗をより抑制することができる。固体潤滑剤としては、例えば、黒鉛と窒化ホウ素とニッケル合金との焼結材料を用いることができるが、それに限定されるものではない。固体潤滑剤として、その他一例を挙げれば、MoS2二硫化モリブデン、WS2二硫化タングステン、TaS2二硫化タンタルのいずれか等を用いることができる。また、固体潤滑剤と金属との複合材料として、冨士ダイス株式会社製のNFメタル登録商標を用いることもできる。前記のように、このテンター装置18によって、膜状微多孔膜前駆体Fは垂直上方に送り出されるため、膜状微多孔膜前駆体Fを収縮させずに、その幅方向の両端部を把持固定することが容易となり、また、膜状微多孔膜前駆体Fの表裏面に付着した水分が効率的に除去される。また、テンター装置18によって膜状微多孔膜前駆体Fが垂直上方に送り出される区間にあっては、その送り出し方向垂直方向に沿って、乾燥手段としての複数のエアブローノズル15図では12個が例えば等間隔に配置されている。各エアブローノズル15は、膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向に長いスリット状のノズル口を有し、膜状微多孔膜前駆体Fの表裏面にそれぞれ熱風が吹き付けられるように、複数のエアブローノズル15が左右に相対向して配置されている。また、各エアブローノズル15は、熱風供給部16の駆動によって所定温度例えば100°Cの熱風を送風するように構成されている。また、前記液体シール槽T2は、給排水ポンプ19により、その水位を2段階に変更することができ、主乾燥機8での乾燥処理を開始する前の準備工程での浅い水位L1と主乾燥工程でのより深い水位L2とが設定可能となされている。具体的には、準備工程では、予備乾燥室7から低速で送り出された膜状微多孔膜前駆体Fが水位L1の水中を通過してテンター装置18の最下部まで搬送され、液体シール槽T2中の作業スペースWに作業者が入ることが可能となされている。また、前記したようにテンター装置18の下部は、水位L1よりも低い位置に配置されているため、作業スペースWの作業者が、空気中において膜状微多孔膜前駆体Fの左右両端部の表裏面をテンター装置18に導入する作業を行うことを可能とする。前記作業終了後、水位をL2まで上昇させることで、膜状微多孔膜前駆体Fは、水中でテンタークリップ41により把持固定され、それにより膜状微多孔膜前駆体Fに皺を生じさせることなく、その両端を機械的に拘束することができる。尚、作業者は、主乾燥室8の側壁に設けられた出入口20から出入りすることができる構成となっている。また、テンター装置18の上方には、主乾燥室8での乾燥処理によって生成された微多孔膜Fを送り出すための複数図では3つのロールR4が設けられている。また、主乾燥室8は、その処理工程の下流側において、シール液として例えば水を貯留した液体シール槽T3によって室外と分離され、液体シール槽T3の水中には、送り手段として複数図では2つのロールR5が設けられている。即ち、テンター装置18によって垂直上方に送り出される膜状微多孔膜前駆体Fは、複数のエアブローノズル15からの熱風によって、その内部から溶剤が蒸発され、微多孔膜Fとなされた後にロールR4によって液体シール槽T3内に送り出される。そして、ロールR5によって水中を通過し、室外に送り出されるように構成されている。また、前記液体シール槽T3の上方には、送り出し手段としてのロールR6が設けられ、ロールR6の手前には、微多孔膜Fの表裏面に所定温度のエアを吹き付ける一対のエアブローノズル22が設けられている。エアブローノズル22は、エア供給部23の駆動によって所定温度のエアをスリット状ノズルから送風するように構成されている。このエアブローノズル22からのエアが微多孔膜Fの表裏面に吹き付けられることによって、液体シール槽T3において付着した水分が除去されるようになされている。予備乾燥室7及び主乾燥室8には、それぞれ排気ポンプ図示せずに接続された排気管31及び排気管32が設けられている。これらの排気ポンプは、それぞれ予備乾燥室7での乾燥処理、或いは主乾燥室8での乾燥処理が実施されているときに駆動され、排気管31、32からそれぞれ室内の雰囲気が排気されるように構成されている。続いて、このように構成された微多孔膜製造装置1における一連の工程について、図4のフローを用いて説明する。ポリオレフィン微多孔膜を製造する場合、膜状微多孔膜前駆体Fを得るために、最初に、低速起動による諸工程が実施される図4のステップS1。具体的には、先ず、樹脂混練装置2に例えばエチレンからなるポリオレフィン樹脂材料と、例えば流動パラフィンからなる可塑剤とが投入され、混合溶液が得られる。樹脂混練装置2により得られた混合溶液は、ダイ3を介してシート状の混合溶液として押し出される。また、ダイ3を介して押し出されたシート状の混合溶液は、円柱状の金属製ロール4のロール面に接することにより冷却固化され、シート状の微多孔膜前駆体となされる。前記シート状の微多孔膜前駆体は、延伸機5によって、少なくとも1軸方向に延伸され、所定厚さの帯状の膜状微多孔膜前駆体Fとなされる。ここで、膜状微多孔膜前駆体Fの膜厚は、1~500μmのいずれかの寸法とされ、更に好ましくは、5~100μmのいずれかの寸法に形成される。膜厚が1μmより小さいと機械強度が不十分となり、また、500μmより大きいとセパレータの占有体積が増えるため、電池の高容量化の点において不利となり好ましくない。前記得られた膜状微多孔膜前駆体Fは、可塑剤抽出室10に搬入されて抽出溶剤槽6の抽出溶剤に所定時間浸漬され、可塑剤が抽出される。そして、ステップS1により得られた帯状の膜状微多孔膜前駆体Fは、図2に示すように液体シール槽T1を介して予備乾燥室7に連続的に送り込まれ、予備乾燥室7内では、幅方向の収縮が発生しないように低速例えば、5m/sで乾燥ロールDRにより送り出される。また、エアブローノズル11から所定温度例えば20°Cの気体が膜状微多孔膜前駆体Fの表面に吹き付けられることによって、その内部から徐々に溶剤が蒸発され、予備乾燥処理が開始される図4のステップS2。尚、このとき、液体シール槽T2は水位L1まで貯水されている。予備乾燥処理が開始される一方、膜状微多孔膜前駆体Fは、その先端が図示しない巻き取り手段により巻き取り開始され図4のステップS3、予備乾燥室7から液体シール槽T2に低速のまま送り出される。前記のように液体シール槽T2は水位L1まで貯水されており、出入口20から槽内に入った作業者が所定位置、具体的にはテンター装置18の下部付近作業スペースWで待機している。そして、作業者は、槽内に貯留された水中において、ロールR3により送り出される膜状微多孔膜前駆体Fの左右両端部を、テンター装置18に導入する図4のステップS4。尚、この工程にあっては、膜状微多孔膜前駆体Fは低速で送り出されているため、作業者の作業は容易であり、膜状微多孔膜前駆体Fの左右両端部はテンタークリップ41により確実に把持固定される。前記のように主乾燥室8の入口側において膜状微多孔膜前駆体Fの左右両端部がテンター装置18によって機械的に拘束されると、作業者は出入口20から退室し、槽内は水位L2までさらに貯水される図4のステップS5。また、テンター装置18のテンタークリップ41によって左右両端部が機械的に拘束された膜状微多孔膜前駆体Fは、主乾燥室8内に送り出される。主乾燥室8においては、テンター装置18のテンタークリップ41によって左右両端部が機械的に拘束された膜状微多孔膜前駆体Fは、モータ17の駆動により垂直上方に向けて連続的に送り出され、その表裏面に対し、複数のエアブローノズル15から所定温度例えば100°Cの熱風が吹き付けられる。これにより、主乾燥処理が開始され、膜状微多孔膜前駆体Fの内部に含まれる溶剤が蒸発乾燥される図4のステップS6。また、主乾燥処理が開始されると、予備乾燥室7において、エアブローノズル11からの送風、及び排気管31からの排気が停止され、その後、予備乾燥室7内の溶剤濃度が上昇して膜状微多孔膜前駆体Fの表面からの溶剤の蒸発停止が確認されると、乾燥ロールDRの加熱が停止される図4のステップS7。また、予備乾燥室7での乾燥処理が停止された後、乾燥処理により形成された微多孔膜Fに対し所定の熱処理を施す熱固定処理が開始される図4のステップS8。尚、熱固定の前後、或いは熱固定の加熱中に、微多孔膜Fを少なくとも1軸方向に再度延伸してもよい。また、熱固定及び/又は再度延伸を、主乾燥装置と構造的に一体となった機械で行ってもよい。また、予備乾燥室7の稼働が停止されると、微多孔膜製造装置1全体の生産速度が高速例えば、乾燥装置の送り出し速度が100m/sに上昇される図4のステップS9。ここで、主乾燥室8での乾燥処理にあっては、膜状微多孔膜前駆体Fは、その左右両端が把持固定された状態機械的に拘束された状態で乾燥処理が施されるため、幅方向に収縮する虞がない。そのため、高速な乾燥処理高速生産を実現できる図4のステップS10。また、膜状微多孔膜前駆体Fは液体シール槽T2から垂直上方に向けて送り出されるため、その表裏面に付着した水分は容易に除去される。このようにして、テンター装置18によって主乾燥室8の上部に高速に送り出された膜状微多孔膜前駆体Fは、その内部から溶剤が蒸発されて微多孔膜Fとなされ、ロールR4によって主乾燥室8から液体シール槽T3に送り出される。そして、液体シール槽T3を通過する微多孔膜Fは、ロールR5、R6によって槽外に垂直上方に向けて送り出され、エアブローノズル22によって表裏面にエアが吹き付けられ水切りされる。以上のように本発明に係る実施の形態によれば、低速で主乾燥室8に送り込まれた帯状の膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端左右両端が、液体シール槽T2の貯留水の中においてテンター装置18により把持固定される。そして、膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端が把持固定された状態で垂直上方に高速で送り出され、その表裏面に対し熱風が吹き付けられて乾燥が行われる。即ち、膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端部は水中でテンター装置18によって把持固定されるため、膜状微多孔膜前駆体Fに皺を生じさせない状態で、その幅方向の両端部を機械的に拘束することができる。また、帯状の膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端が機械的に拘束されることにより、膜状微多孔膜前駆体Fの表裏面に熱風を吹き付けても、幅方向に収縮する虞が無く、高速の送り出し、及び高温での乾燥が可能となり、高速連続生産性を実現することができる。また、乾燥処理時において、幅方向に沿った収縮がないため、透過性が低下することがなく、品質の均一性をも向上させることができる。尚、前記実施の形態においては、移動機構としてテンター装置18を例に説明したが、その構成に限らず、膜状微多孔膜前駆体の幅方向の両端を機械的に拘束した状態で搬送可能な構成であればテンター装置以外の構成であってもよい。また、前記実施の形態においては、膜状微多孔膜前駆体Fの幅方向の両端部を水中で把持固定することによって、膜状微多孔膜前駆体Fに皺を生じさせない状態で、その幅方向の両端部を機械的に拘束するようにしたが、本発明にあっては、その形態に限定されるものではない。即ち、膜状微多孔膜前駆体Fに皺を生じさせない状態で、その幅方向の両端部を機械的に拘束することができれば、水中ではなく気体中で把持固定するようにしてもよい。また、前記実施の形態においては、主乾燥室8の上流側に配置された抽出溶剤槽6により膜状微多孔膜前駆体Fから可塑剤を抽出した後、主乾燥室8の入口側において膜状微多孔膜前駆体Fの両端部をテンター装置18によって把持固定するようにした。しかしながら、本発明にあってはその形態に限定されず、例えば、次のような手順に沿って微多孔膜Fの生産を行ってもよい。先ず、抽出溶剤槽6に溶剤を貯留しない状態等として抽出溶剤槽6での可塑剤抽出を行わず、抽出前の膜状微多孔膜前駆体Fを乾燥室8に低速で送り出す。そして、抽出前の膜状微多孔膜前駆体Fの両端をテンター装置18によって把持固定した後、溶剤を満たした抽出溶剤槽6での可塑剤抽出、及び乾燥室8での乾燥を開始し、その後、送り出し速度を上昇させ、高速生産を行う。このような手順によっても、本発明による効果を十分に得ることができる。また、前記実施の形態においては、ポリオレフィン樹脂材料として、例えばエチレンを用いるものとしたが、前記エチレンの他、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、及び1-オクテンのホモ重合体及び共重合体を使用することができる。また、前記ホモ重合体及び共重合体の群から選んだポリオレフィンを混合して使用することもできる。前記重合体の代表例としては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、シンジオタクティックポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、エチレンプロピレンラバー等が挙げられる。また、本発明の製造方法によって得られた微多孔膜を電池セパレータとして使用する場合、低融点樹脂であり、かつ高強度の要求性能から、特に高密度ポリエチレンを主成分とする樹脂を使用することが好ましい。また、前記実施の形態においては、可塑剤として流動パラフィンを例に示したが、それに限らずポリオレフィン樹脂と混合した際にポリオレフィン樹脂の融点以上において均一溶液を形成しうる溶媒であればよい。例えば、流動パラフィンの他、パラフィンワックス、デカリン等の炭化水素類、フタル酸ジオクチルやフタル酸ジブチル等のエステル類、オレイルアルコールやステアリルアルコール等の高級アルコールが挙げられる。また、本発明において使用するポリオレフィン樹脂と可塑剤の比率については、ミクロ相分離を生じせしめ、シート状の微多孔膜前駆体を形成しうるのに充分な比率であり、かつ生産性を損なわない程度であれば良い。具体的には、ポリオレフィン樹脂と可塑剤からなる組成物中に占めるポリオレフィン樹脂の重量分率は、好ましくは5~70、更に好ましくは10~60である。ポリオレフィン樹脂の重量分率が20より小さいと、溶融成形時のメルトテンションが不足し、成形性に劣るものとなる。ポリオレフィン樹脂の重量分率を5より小さい比率で実施することも可能であるが、この場合、メルトテンションを高めるために、超高分子量ポリオレフィンを大量に混合する必要が生じてしまい、均一分散性が低下するので好ましくない。また、前記実施の形態において、可塑剤の抽出溶剤M1として、例えばn-ヘキサンを示したが、それに限定されず、可塑剤に対して良溶媒であり、沸点がポリオレフィン微多孔膜の融点より低い性質のものであれば好ましく用いることができる。このような抽出溶剤としては、例えば、前記n-ヘキサンの他、シクロヘキサン等の炭化水素類、塩化メチレンや1,1,1-トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類、エタノールやイソプロパノール等のアルコール類、ジエチルエーテルやテトラヒドロフラン等のエーテル類、アセトンや2-ブタノン等のケトン類、ハイドロフルオロエーテルが挙げられる。また、本発明の製造方法を用いて微多孔膜を製造する場合、微多孔膜の透気度は、3000秒/100cc/25μm以下とするのが好ましく、1000秒/100cc/25μm以下とするのがさらに好ましい。該透気度は、透気時間と膜厚との比によって定義される。透気度が3000秒/100cc/25μmより大きいとイオン透過性が悪くなるか、または孔径が極めて小さくなるので、透過性能上、いずれにしても好ましくない。また、本発明の製造方法を用いて微多孔膜を製造する場合、微多孔膜の気孔率は、20~80とするのが好ましく、30~70とするのがさらに好ましい。気孔率が20より小さいと、透気度や電気抵抗に代表されるイオン透過性が不十分となり、80より大きいと、突き刺し強度や引張強度に代表される強度が不十分となる。また、本発明の製造方法を用いて微多孔膜を製造する場合、微多孔膜の突き刺し強度は、300g/25μm以上とすることが好ましく、400g/25μm以上とすることがさらに好ましい。突き刺し強度は、突き刺し試験における最大荷重と膜厚の比によって定義される。突き刺し強度が300g/25μmより小さいと、電池を捲回する際に短絡不良等の欠陥が増加するため好ましくない。本発明に係るポリオレフィン微多孔膜の製造方法について、実施例に基づきさらに説明する。本実施例では、前記実施の形態に基づきポリオレフィン微多孔膜を製造し、本発明の効果を検証した。尚、本実施例により得られたポリオレフィン微多孔膜に対しては、その物性の測定を以下のように行った。1膜厚ダイヤルゲージ尾崎製作所製PEACOCKNO.25にて測定した。2透気度JISP-8117に準拠し、ガーレー式透気度計にて測定して求めた透気時間秒/100cc、および膜厚μmより、次式の通りに膜厚換算し、透気度秒/100cc/25μmとした。透気度=透気時間×25÷膜厚3突き刺し強度圧縮試験機カトーテック製KES-G5を用いて、針先端の曲率半径0.5mm、突き刺し速度2mm/秒の条件で突き刺し試験を行い、最大突き刺し荷重gおよび膜厚μmより次式の通りに膜厚換算し、突き刺し強度g/25μmとした。突き刺し強度=最大突き刺し荷重×25÷膜厚実施例1以下の条件において本発明に係るポリオレフィン微多孔膜の製造方法を実施した。そして、得られた微多孔膜の状態収縮状態、乾燥状態について検証した。また、得られた微多孔膜に対し、膜中央部と左右両端より150mm内側の部分の3箇所よりサンプルを採取し、その物性測定を実施した。1ポリオレフィン樹脂材料高密度ポリエチレン重量平均分子量30万、分子量分布7、密度0.956及び該ポリエチレンに対して0.3重量部の2,6-ジ-t-ブチル-p-クレゾールをヘンシェルミキサーによりドライブレンドしたものを用いた。2可塑剤流動パラフィンを用いた37.78°Cにおける動粘度75.9cSt。3樹脂混練装置35mm二軸押出機。前記ポリオレフィン樹脂材料と可塑剤とを溶融混練した。4ダイコートハンガーダイを用いた。5金属製ロール表面温度40°Cに制御された冷却ロール上に押し出し、厚み1.1mmのシート状の微多孔膜前駆体を得た。ここで組成物の比率は、ポリエチレン30重量部に対して、流動パラフィン70重量部となるように調節した。6延伸機テンター式2軸延伸機を用いた。得られたシート状の微多孔膜前駆体をテンター式同時2軸延伸機を用いて119°Cで5×5倍に延伸した。7抽出溶剤槽抽出溶剤として塩化メチレンを用い、膜状微多孔膜前駆体をその中に浸漬して可塑剤流動パラフィンを抽出除去した。8乾燥図2の予備乾燥機7と同様に、3つのホットロール及び1つの温風ノズルを用い、膜状微多孔膜前駆体の送り出し速度を5m/分、温風温度を20°Cとして乾燥を行い、膜状微多孔膜前駆体を主乾燥室のテンターのクリップに把持させた。前記テンターを用いて帯状の膜状微多孔膜前駆体を垂直上方に送り出しながら、その表裏面に対し80°Cの熱風の吹き付けを開始した。予備乾燥室への温風の供給を停止し、予備乾燥室での膜状微多孔膜前駆体の乾燥が停止したことを確認した後、微多孔膜製造装置全体の速度を上昇させ、主乾燥室での膜の送り出し速度を100m/分とした。9熱固定乾燥処理により得られた微多孔膜に対し、125°Cで60sec加熱処理を施し熱固定した。実施例2実施例2として、シート状の微多孔膜前駆体の組成物の比率を、ポリエチレン15重量部に対して、流動パラフィン85重量部となるように調節し、最終的な主乾燥室での膜の送り出し速度を50m/分とした以外は、前記実施例1と同様に実験を行った。比較例1比較例1として、前記実施例1における予備乾燥処理により、膜状微多孔膜前駆体の送り出し速度を10m/分で、所定温度40°Cに加熱されたロール上で、膜状微多孔膜前駆体の表面に所定温度50°Cの熱風を吹き付けて主乾燥処理を行った。比較例2比較例2として、膜状微多孔膜前駆体の送り出し速度を20m/分とした以外は、前記比較例1と同様に実験を行った。実施例1、2、及び比較例1の結果として、微多孔膜の状態収縮状態、乾燥状態に対する評価を表1に示す。尚、表1において、○を全体的に良好とし、△を一部不良部位があるものとし、×を不良部位が目立つものとした。また、微多孔膜の物性測定値について、実施例1の結果を表2に示し、実施例2の結果を表3に示す。また、比較例1の結果を表3に示す。表1に示すように、実施例1、2において得られた微多孔膜の状態は共に良好であった。一方、比較例1では、乾燥状態は良好であったが収縮が見られた。また、比較例2では、乾燥状態が悪く、乾燥室出口で未乾燥の部分が残ったままであり、全体的に幅方向の収縮が見られた。また、表2、3に示すように、実施例1、2により得られた微多孔膜の物性は、いずれも好ましい値が得られ、均一であった。一方、比較例1では、表4に示すように、微多孔膜の物性が悪化すると共に、不均一であった。以上の実施例の結果により、本発明によれば、ポリオレフィン微多孔膜の乾燥処理時の収縮を抑制し、品質の均一性を向上すると共に、高速な連続生産性を実現できることを確認した。"