"内輪、外輪、および転動体を有する転がり軸受であって、転動体は、炭素の含有率が0.80質量以上1.20質量以下で、炭素以外の元素の含有率はJISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼と同じである軸受鋼からなり、転動体の転動面の表層部の残留オーステナイト量γRbが20体積未満であり、転動体の転動面の表層部のビッカース硬さHvbと残留オーステナイト量γRb:体積との関係が下記の式を満たすことを特徴とする転がり軸受。5.6γRb770≦Hvb≦5.6γRb870....前記内輪および外輪のうちの少なくとも一方は、炭素の含有率が0.80質量以上1.20質量以下で、炭素以外の元素の含有率はJISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼と同じである軸受鋼からなり、軌道面の表層部の残留オーステナイト量γRrが20体積未満であり、軌道面の表層部のビッカース硬さHvrと残留オーステナイト量γRr:体積との関係が下記の式を満たすことを特徴とする請求項1記載の転がり軸受。5.6γRr650≦Hvr≦5.6γRr750....しかし、特許文献2の提案は、軌道輪および転動体の転がり表面層の残留オーステナイト量が20~45体積である場合に適用されるものであって、20体積未満の場合には適用されない。また、特許文献2の提案には、残留オーステナイト量増大と高硬度化に伴い、コストが高くなるという問題点がある。この発明の課題は、軌道輪および転動体の転がり表面層の残留オーステナイト量が20体積未満の場合に適用できる、残留オーステナイト量と表面硬さとの最適な関係を提案し、コストの低い方法で、転がり軸受の剥離寿命異物混入潤滑下での寿命を長くすることである。上記課題を解決するために、この発明の転がり軸受は、内輪、外輪、および転動体を有する転がり軸受であって、下記の構成~を有することを特徴とする。転動体は、炭素の含有率が0.80質量以上1.20質量以下で、炭素以外の元素の含有率はJISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼と同じである軸受鋼からなる。転動体の転動面の表層部表面から深さ50μmまでの範囲の残留オーステナイト量γRbが20体積未満である。転動体の転動面の表層部表面から深さ50μmまでの範囲のビッカース硬さHvbと残留オーステナイト量γRb:体積との関係が下記の式を満たす。5.6γRb770≦Hvb≦5.6γRb870....この発明の転がり軸受は、内輪および外輪のうちの少なくとも一方が、下記の構成~を有することが好ましい。炭素の含有率が0.80質量以上1.20質量以下で、炭素以外の元素の含有率はJISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼と同じである軸受鋼からなる。軌道面の表層部表面から深さ50μmまでの範囲の残留オーステナイト量γRrが20体積未満である。軌道面の表層部表面から深さ50μmまでの範囲のビッカース硬さHvrと残留オーステナイト量γRr:体積との関係が下記の式を満たす。5.6γRr650≦Hvr≦5.6γRr750....前記構成およびを有する転動体のうち前記構成を有する前記式を満たす転動体は、前記構成を有さない前記式を満たさない転動体と比較して降伏強度が高くなるため、表面性状安定性が高い。これにより、この発明の転がり軸受は、転動体の軌道輪との間に作用する接線力が小さくなるため、前記構成を有さない転動体を備えた転がり軸受と比較して、軌道輪の剥離寿命が長くなる。特に、転動体が玉である玉軸受の場合は、以下の理由で軌道輪の剥離寿命の延長効果が大きい。一般に、剥離現象は周速の速い駆動側に比べて、周速の遅い従動側で生じやすいことが知られている。玉軸受の場合、剥離が生じる荷重負荷圏のHertz面圧が高い接触域中央部において、軌道輪が従動側であるため、軌道輪に剥離が生じやすいことになる。したがって、転動体玉の表面性状安定性を向上させることで得られる、軌道輪の内部起点型剥離防止効果が高くなる。前記構成に関し、転動体の転動面の表層部が硬くても、残留オーステナイト量が多すぎると局部的に柔らかい部分ができて表面性状安定性が低くなるため、この発明の転がり軸受では、転動体の転動面の表層部の残留オーステナイト量を20体積未満としている。また、前記構成の軸受鋼を用いた場合、浸炭や浸炭窒化等の特殊な熱処理や表面処理を行わずに、ずぶ焼入れと焼戻しによる低コストの熱処理で達成できる表層部の残留オーステナイト量は20体積未満である。つまり、前記構成を有することで転動体の熱処理コストが低くなる。この発明の転がり軸受は、内輪および外輪のうちの少なくとも一方軌道輪が前記構成~をさらに有する軌道輪が前記式を満たすことで、前記構成およびを有するが前記構成を有さない軌道輪が前記式を満たさない転がり軸受と比較して、軌道面の表面性状安定性が良好になって、圧痕縁への応力集中が低減される。よって、軌道輪の剥離寿命をさらに延長することができる。前記構成に関し、前記構成の軸受鋼を用いた場合、浸炭や浸炭窒化等の特殊な熱処理や表面処理を行わずに、ずぶ焼入れと焼戻しによる低コストの熱処理で達成できる表層部の残留オーステナイト量は20体積未満である。つまり、前記構成を有することで軌道輪の熱処理コストが低くなる。[前記式について]上述のように、前記構成およびを有する転動体のうち前記構成を有する前記式を満たす転動体は、前記構成を有さない前記式を満たさない転動体と比較して降伏強度が高くなるため、表面性状安定性が高い。これについて以下に説明する。先ず、軸受稼働中の転動体表面性状悪化の抑制に降伏応力が関係している理由について述べる。転動体の表面性状安定性には、転動体表面の降伏強度が大きく関係していると考えられる。線傷、圧痕などが形成されるということは、局部的に降伏点以上の応力が作用し、塑性変形したということである。即ち、降伏強度が上がると、作用する応力が降伏強度以上になる確率が小さくなるため、線傷や圧痕は発生しにくくなり、その大きさや深さも小さくなる。図1に応力-歪み曲線の模式図を示す。a,bは、引張応力が同じσBa=σBbで降伏応力が異なるσYa>σYb曲線を示している。線傷形成時にσcの応力が発生すると仮定すると、曲線aの場合はσYa>σcなので弾性変形し、線傷は形成されない。これに対し、曲線bの場合はσYb<σcとなるため、歪みεbだけ塑性変形し、線傷が形成される。即ち、引張応力は同じでも、降伏応力が高い曲線aの方が線傷や圧痕が少なく、表面性状の悪化も抑制されると考えられる。次に、前記式を満たす転動体は、前記式を満たさない転動体と比較して降伏強度が高くなる表面性状安定性が高くなる理由について述べる。硬さと降伏応力の関係は一般的に知られており、硬さが高いほど降伏応力は大きくなる。しかし、硬さを高くするために、焼入れ温度を高くし過ぎたり、焼戻し温度を低くし過ぎたりすると、残留オーステナイト量が著しく増加し、局部的に降伏応力も低下するため、表面性状安定性が悪くなる。具体的に、表1に示すように、表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbを変化させたNo1~12の玉呼び番号6206用の玉を用意し、試験軸受呼び番号6206の玉軸受を組み立てて、転動体の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbが表面性状安定性に及ぼす影響を調査した。試験条件は、荷重:6223N、回転速度:3000min1、異物混入潤滑:潤滑油VG68に異物硬さ:Hv870、サイズ:74~147μmを0.05g混入であり、この玉軸受を1時間稼働させた前後の玉の表面粗さRaを測定し、その差ΔRa:試験により上昇した量を算出した。その結果も表1に示す。また、No1~12の玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係を図2にグラフで示し、式を満たす範囲を破線で囲って範囲Aとした。また、範囲Aに入るNo1~7のΔRaは0.014~0.032であるのに対して、範囲Aから外れるNo8~12のΔRaは0.052~0.058と大きかった。ΔRaが大きいほど表面性状安定性は低くなるため、前記式を満たす玉転動体は、前記式を満たさない玉転動体と比較して表面性状安定性が高くなることが分かる。また、Hvb>5.6γRb870となると、靭性が低下し、玉転動体が割れやすくなることが問題となる。[前記式について]上述のように、この発明の転がり軸受を構成する内輪および外輪のうちの少なくとも一方軌道輪が前記式を満たすことで、前記式を満たさない内輪および外輪を有する転がり軸受と比較して、軌道面の表面性状安定性が良好になって、圧痕縁への応力集中が低減される。前記式は、Hvr≧5.6γRr650且つHvr≦5.6γRr750である。軌道面の表層部の硬さHvrが、残留オーステナイト量γRrとの関係で5.6γRr650より小さいと耐疲労特性が低下し、5.6γRr750より大きいと靭性が低下して剥離や割れが生じ易くなる。[前記式と式の関係について]5.6γRb770≦Hvb≦5.6γRb870....5.6γRr650≦Hvr≦5.6γRr750....転動面の表層部に関する式と軌道面の表層部に関する式を比較すると、転動面の硬さHvbが軌道面の硬さHvrよりも高く設定されている。これにより、軌道輪より転動体の方が高い表面性状安定性を得られる。このように、剥離が生じやすい従動側となる軌道輪よりも駆動側となる転動体の表面性状の悪化を抑制して接線力を低減することで、軌道輪の剥離寿命を向上できる効果が高くなる。式を満たす転動体と式を満たす軌道輪を組み合わせて転がり軸受を組み立てる場合、ΔHv=Hvb-Hvrを50以上150以下とすることが好ましい。[構成およびについて]転動体、内輪、外輪を構成する軸受鋼として、炭素の含有率が0.80質量以上1.20質量以下で、炭素以外の元素の含有率はJISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼と同じであるものを使用する。その理由を以下に述べる。炭素Cはマトリックスに固溶してマルテンサイトを強化する元素であり、焼入れ焼戻し後の強度確保と疲労寿命を向上させるために不可欠である。一般に、炭素の含有量が0.80質量未満では、こうした効果が得られにくい。一方で、炭素の含有量が1.22質量を超えると、鋳造時に巨大炭化物が生成しやすく、加工性が悪くなることや、巨大炭化物が起点となって早期剥離することが懸念される。転動体、内輪、外輪を構成する軸受鋼として、JISG4805で規定されている高炭素クロム軸受鋼SUJ2やSUJ3に相当する鋼を使用することが好ましい。[製造方法について]一般に、高炭素鋼の硬さを高める方法には、熱処理の焼入れ温度を高くして固溶炭素量を増加させる方法と、焼戻し温度を低くして歪み転位の開放の緩和を抑制する方法がある。これらの方法を夫々単独で行うよりも、焼入れ温度の上昇と焼戻し温度の低下を組合せることで、転動体の硬さを大幅に高くすることができる。転動体表層部の硬さを高くする方法としては、ボールピーニング処理以下、BPとも記す後に表面から50μm以上70μm以下の深さ部分を研磨で除去する方法が挙げられる。鋼球に作用する圧縮残留応力が大きいほど硬さが高くなることが知られている。鋼球に圧縮残留応力を付与させる方法として、特公平1-12812号公報に記載の空気噴射法ピーニングなどが存在するが、一般的には熱処理後、BPを施す手法が用いられる。付与させる圧縮残留応力を大きくするには、BPの処理時間を長くすることや、重量を少なくすることが効果的である。しかし、鋼球はBPが施されることによって、内部に最大圧縮残留応力が発生する場合が多い。従って、転動体の表層部は圧縮残留応力が低いため、表面性状安定性を向上させるには効果的でない。つまり、転動体の表面性状安定性を向上させ、軌道輪の内部起点型剥離寿命を延長させるには、転動体の表層部に最大の残留圧縮応力を作用させればよい。そこで、BPの後に、表面から50μm以上70μm以下の深さ部分を研磨によって除去する。即ち、BPで生じた表面付近の圧縮残留応力の低い部分を研磨で除去することにより、転動体表面に高い圧縮残留応力を作用させ、硬さを高くすることができる。この発明の転がり軸受によれば、転動面の表層部の残留オーステナイト量が20体積未満である転動体を用い、前記表層部の残留オーステナイト量とビッカース硬さとの関係を最適にすることで、コストの低い方法で、転がり軸受の剥離寿命異物混入潤滑下での寿命を長くすることができる。以下、この発明の実施形態について説明する。この実施形態の転がり軸受は、図3に示すように、内輪1、外輪2、玉転動体3、および鉄鋼製で波形の保持器4で構成されている。内輪1と外輪2は、SUJ2高炭素クロム軸受鋼からなる素材を内輪1および外輪2の形状に加工した後、ずぶ焼入れと焼戻しからなる熱処理がなされたものである。玉3は、SUJ2高炭素クロム軸受鋼からなる素材を玉3の形状に加工した後、ずぶ焼入れと焼戻しからなる熱処理を行い、さらにBPと研磨処理が施されたものである。熱処理は、内輪1、外輪2、および玉3ともに、820~890°C通常のずぶ焼入れの加熱温度800~850°Cより20~40°C高い温度に保持した後、油冷却するずぶ焼入れを行った後、130~210°C通常の焼戻し温度150~170°Cより20~40°C低い温度で焼戻しを行った。玉3のBPは、処理対象となる玉をバレル形の容器に入れて容器を回転させることで玉同士を衝突させる方法により、容器の回転速度:30~60min1、処理時間:30分~90分の条件で行った。研磨処理は、加圧機構を備えた2枚の溝付き特殊鋳物盤の間にBP後の玉3を順次流し入れ、圧力を加えながら特殊鋳物盤を回転させる方法により、BP後の玉3の表層部表面から50~70μmの深さまでの部分を除去した。具体的には、呼び番号6206の玉軸受用の玉として、表2に示すように、表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbを変化させたもの16種類を用意した。また、呼び番号6206の玉軸受用の内輪および外輪として、表2に示すように、表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrを変化させたもの3種類を用意した。770≦Hvb-5.6γRb≦870であれば前記式を満たし、650≦Hvr-5.6γRr≦750であれば前記式を満たすため、各サンプルでHvb-5.6γRbとHvr-5.6γRrを算出した。この算出値も表2に示す。これらの内輪1、外輪2、および玉3を組み合わせて呼び番号6206の玉軸受を組み立て、異物混入潤滑下での転がり寿命を調べる試験を行った。試験条件は、荷重:6223N、回転速度:3000min1、異物混入潤滑:潤滑油VG68に異物硬さ:Hv870、サイズ:74~147μmを0.05g混入とした。また、同じサンプルを10体用意して試験を行い、L10寿命を調べた。得られた各寿命値から、最も寿命が短かったサンプルNo17を1とした寿命比を算出した。その結果も表2に示す。また、図4のグラフに、各サンプルの玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係○●、内輪および外輪の軌道面の表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrとの関係△▲をプロットした。さらに、図5のグラフに、寿命比と玉の表層部の硬さHvbとの関係をプロットした。図5のグラフにおいて、曲線Aは、表2のNo1~8の結果を示すプロット▲をつないだ線であり、曲線Bは、表2のNo9~16の結果を示すプロット●をつないだ線である。△は表2のNo16~24の結果を示すプロットであり、○は表2のNo25~32の結果を示すプロットである。表2のNo1~8は、玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係が式を満たすが、軌道面の表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrとの関係が式を満たさない。表2のNo9~16は、玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係が式を満たし、軌道面の表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrとの関係も式を満たす。表2のNo16~24は、玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係が式を満たさず、軌道面の表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrとの関係も式を満たさない。表2のNo25~32は、玉の表層部の硬さHvbと残留オーステナイト量γRbとの関係が式を満たさず、軌道面の表層部の硬さHvrと残留オーステナイト量γRrとの関係が式を満たす。この結果から、式を満たす玉図4のプロット●と▲を有する玉軸受図5のプロット●と▲は、式を満たさない玉図4のプロット○と△を有する玉軸受図5のプロット○と△と比較して、異物混入潤滑下での剥離寿命が長くできることが分かる。具体的に、No1~16の玉軸受は、No17の3.4~7.0倍の寿命が得られた。また、式を満たす玉と式を満たす内輪および外輪を有する玉軸受No9~16図5の曲線Bは、式を満たす玉と式を満たさない内輪および外輪を有する玉軸受No1~8図5の曲線Aと比較して、異物混入潤滑下での剥離寿命が長くできることが分かる。すなわち、転動面の表層部の硬さと残留オーステナイト量との関係を最適化する式を満たす転動体を用いることで、転動体の表面性状安定性が高くなり、転動体と軌道輪との間に作用する接線力が低減され、軌道輪の表面起点型剥離寿命が延長できることが分かる。さらに、軌道面の表層部の硬さと残留オーステナイト量との関係を最適化し式を満たす軌道輪を用い、この軌道輪と式を満たす転動体とで転がり軸受を組み立てることで、転がり軸受の剥離寿命がさらに延長できることが分かる。[追加説明]この発明の転がり軸受は、さらに以下の構成~を有することが好ましい。前記転動体の表層部表面から深さ50μmまでの範囲の炭化物面積率が1以上5以下であること。前記転動体の表層部の残留圧縮応力σRが500MPa以上1400MPa以下であること。内輪および外輪のうちの少なくとも一方が、極値統計により推定した面積S=30000mm2中の酸化物系最大介在物寸法√areamaxと表面硬さHRCとがHRC≧0.2×√areamax54を満たすこと。転動体は、熱処理後の転動体に対してボールピーニング処理を施した後、表面から深さ50μm以上70μm以下までの部分を研磨で除去する方法により得られたものであること。転動体の表層部の炭化物面積率を1以上5以下とすることが好ましい理由について、以下に述べる。高炭素軸受鋼の場合、焼入れ処理によってマトリックスに固溶する炭素量が多いほど、炭素の固溶強化によって降伏応力が高くなる。一般に、マトリックスの固溶炭素量を正確に測定することは困難である。しかし、精錬時の炭素含有量ベースカーボン量が既知ならば、炭化物の面積率から固溶炭素量を推定することができると考えられる。即ち、焼入れ後の炭化物面積率が低いほど、マトリックスに固溶している炭素量が多いことを意味し、降伏応力が高く、表面性状安定性が高いことを示している。従って、炭素の固溶量ではなく、炭化物の面積率を規定した。転動体の表層部の残留圧縮応力σRを500MPa以上1400MPa以下とすることが好ましい理由を、以下に述べる。転動体の表層部の残留圧縮応力が低いと、変形抵抗が小さくなるため、降伏応力は小さくなり、軸受稼働中に表面性状が悪化しやすくなる。転動体の表層部の残留圧縮応力が500MPaより小さくなると塑性変形抵抗が小さくなり、表面性状が悪化していることが分かる。一方、加工によって付与する圧縮残留応力が高すぎる例えば1400MPaを超えると、既に繰返し疲労を受けている状態になり、転がり疲労が進行しやすくなる。内輪および外輪のうちの少なくとも一方が、極値統計により推定した面積S=30000mm2中の酸化物系最大介在物寸法√areamaxと表面硬さHRCとがHRC≧0.2×√areamax54を満たすこと構成が好ましい理由を、以下に述べる。軌道輪の硬さを高めて強度を向上させ、内部き裂の発生進展を抑制させることで内部起点型剥離寿命を延長できる。しかし、材料中に含まれる酸化物系介在物が大きい場合には、顕著な寿命延長効果は得られない。構成の範囲内では、酸化物系介在物の微細化による応力集中の低減及び内部強度の向上によるき裂の発生進展の抑制効果によって、内部起点型剥離寿命が延長できる。"