原子炉容器の下方に設けられる炉心溶融物の保持装置であって、前記保持装置は、冷却用媒体と接触する基材上において、第1の耐熱層、この第1の耐熱層上に形成され、前記第1の耐熱層よりも熱伝導率の低い第2の耐熱層、及びこの第2の耐熱層上に形成された耐食衝撃緩和層からなる多層積層構造を含むことを特徴とする、炉心溶融物の保持装置。前記第1の耐熱層は、アルミニウム酸化物、ケイ素酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、ハフニウム酸化物、イットリウム酸化物、ネオジウム酸化物、及びリン酸塩化合物からなる群より選ばれる少なくとも1種の耐熱材料を含むことを特徴とする、請求項1に記載の炉心溶融物の保持装置。前記第1の耐熱層中に、前記基材に締結された高熱伝導部材が埋設されてなることを特徴とする、請求項1又は2に記載の炉心溶融物の保持装置。前記第2の耐熱層は、アルミニウム酸化物、ケイ素酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、ハフニウム酸化物、イットリウム酸化物、ネオジウム酸化物、及びリン酸塩化合物からなる少なくとも1種を含むことを特徴とする、請求項1~3のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記第2の耐熱層の気孔率が、前記第1の耐熱層の気孔率よりも高いことを特徴とする、請求項1~4のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記第2の耐熱層の前記気孔率が、前記第1の耐熱層側から前記耐食衝撃緩和層側に向けて増大することを特徴とする、請求項5に記載の炉心溶融物の保持装置。前記耐食衝撃緩和層は、アルミニウム酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、及びハフニウム酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種を含む繊維状の層であることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記耐食衝撃緩和層は、アルミニウム酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、及びハフニウム酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種を含む気孔率5以内の層であることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記耐食衝撃緩和層は2層構造を呈し、その表面側に位置する第1の層は繊維状の層であり、内側に位置する第2の層は気孔率5以内の層であることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記耐食衝撃緩和層の表面において、1cm以上の高低差の凹凸部を有することを特徴とする、請求項1~9のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記第1の耐熱層、前記第2の耐熱層及び前記耐食衝撃緩和層は、ブロック状の部材を積層してなることを特徴とする、請求項1~10のいずれか一に記載の炉心溶融物の保持装置。前記ブロック状の部材は、アルミニウム酸化物、ジルコニウム酸化物、マグネシウム酸化物、及びケイ素酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種を含む目地材によって固められて積層されたことを特徴とする、請求項11に記載の炉心溶融物の保持装置。本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、炉心溶融物の熱や化学反応によっても所定の時間、炉心溶融物を保持することが可能な、実用に供することのできる炉心溶融物の保持装置を提供することを目的とする。本発明の一態様は、原子炉容器の下方に設けられる炉心溶融物の保持装置であって、前記保持装置は、冷却用媒体と接触する基材上において、第1の耐熱層、この第1の耐熱層上に形成され、前記第1の耐熱層よりも熱伝導率の低い第2の耐熱層、及びこの第2の耐熱層上に形成された耐食衝撃緩和層からなる多層積層構造を含むことを特徴とする、炉心溶融物の保持装置に関する。本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を実施した。その結果、炉心溶融物保持装置を、冷却水の流路を形成し、この冷却水と接触する基材と、この基材上に順次に形成した第1の耐熱層、第2の耐熱層、及び耐食衝撃緩和層からなる多層積層構造を含むように構成することによって、上記課題を解決できることを見出し、本発明を想到するに至ったものである。但し、第2の耐熱層は第1の耐熱層よりも熱伝導率が低いことが必要である。耐食衝撃緩和層は、多層積層構造の最表層に位置し、原子炉圧力容器から落下してきた炉心溶融物が最初に衝突する層である。したがって、その名称の通り、炉心溶融物の衝撃を緩和し、炉心溶融物による腐食を初期段階において、軽減することができる。この結果、従来問題となっていた、ジェットインピンジメントの問題を解消することができる。一方、炉心溶融物保持装置で炉心溶融物を保持している間に、炉心溶融物は耐食衝撃緩和層を侵食して第2の耐熱層に至る可能性が高くなる。この場合、第2の耐熱層で炉心溶融物を保持している間に、炉心溶融物の熱が第1の耐熱層及び基材に伝導して、これら第1の耐熱層等を腐食したり溶解したりしないようにすることが必要である。したがって、第2の耐熱層は熱伝導率が低いことが要求され、特に以下に説明する第1の耐熱層の熱伝導率よりも低いことが要求される。すなわち、第2の耐熱層が、かかる要件を満足することによって、炉心溶融物の熱が第1の耐熱層及び基材に伝導するのを抑制することができる。また、第2の耐熱層は、化学的に安定な材料から構成することが望ましく、その名の通り耐熱性にも優れるので、この層の厚さを適正化することによって、炉心溶融物による侵食と耐熱材の消耗を所望の時間抑制することができる。炉心溶融物が第2の耐熱層に至ると、この炉心溶融物は第2の耐熱層を侵食し、第2の耐熱層の、炉心溶融物を保持している部分の厚さが小さくなる。しかしながら、多層積層構造の最下層に位置し、冷却水の流路を形成している基材と接する第1の耐熱層は熱伝導率が高いので、冷却水が冷却水路に供給された際に、冷却水による冷熱を、基材を介して炉心溶融物に効果的に伝達することができ、炉心溶融物の冷却を効果的に行うことができるようになる。一方、上述した冷却の最中、あるいは冷却前に炉心溶融物が第1の耐熱層に達してしまう場合も考えられるが、第1の耐熱層は耐熱性に優れるので、炉心溶融物が基材に熱的な悪影響を与えないようにすることができ、基材の破損や変形を防止することができる。また、第1の耐熱層は化学的にも安定な材料から構成することができ、炉心溶融物による腐食を可能な限り抑制して、炉心溶融物が基材に至って、この金属部材を破損するのを抑制することができる。以上、本発明によれば、炉心溶融物の熱や化学反応によっても所定の時間、炉心溶融物を保持することが可能な、実用に供することのできる炉心溶融物の保持装置を提供することができる。以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について、図面を参照しながら実施形態に基づいて説明する。第1の実施形態図1は、本実施形態における水冷型原子炉の概略構成を示す断面図であり、図2は、図1に示す水冷型原子炉の炉心溶融物保持装置の概略構成を拡大して示す断面図である。また、図3は、図2に示す炉心溶融物保持装置の層構成を概略的に示す断面図である。図1に示すように、本実施形態の水冷型原子炉10は、格納容器11と、この格納容器11を構成する板状の一対の部材111及び治具112によって格納容器11内に固定された原子炉圧力容器12とを含む。なお、この原子炉圧力容器12は、例えばPWRの原子炉容器を含むことができる。原子炉圧力容器12の下方には下部ドライウェル13を介してサンプ床14が設けられており、サンプ床14の下方には炉心溶融物保持装置15が設けられている。また、格納容器11の左上部には、例えば原子炉圧力容器12で発生した水蒸気を冷却器161によって冷却して、冷却用媒体としての冷却水を生成するための冷却水生成器16が設けられている。生成した冷却水16Aは、冷却水生成器16から配管162を介して、冷却水生成器16の下方に設けられた冷却水貯留槽17に送られ、冷却水17Aとして貯留される。冷却水17Aは、配管171を介して炉心溶融物保持装置15の冷却水路に供給されるようになっている。さらに、格納容器11の外壁114と一対の部材111によって画定されるようにしてサプレッションプール18が設けられ、冷却水18Aが貯留されている。図2に示すように、炉心溶融物保持装置15は、格納容器11の床部材113及び三角柱状の治具115と協働して冷却水路153を形成するような、お椀型の基材としての金属部材151と、この金属部材151上に形成された多層積層構造152とを有している。また、図3に示すように、多層積層構造152は、金属部材151上に順次に形成された第1の耐熱層1521、第2の耐熱層1522及び耐食衝撃緩和層1523からなる。耐食衝撃緩和層1523は、多層積層構造152の最表層に位置し、非常用炉心冷却装置図示せず等が十分に機能せずに炉心溶融事故が発生し、崩壊熱によって燃料棒温度が上昇して炉心溶融に至って生成した炉心溶融物が、原子炉圧力容器12の下部を溶融貫通して、落下してきた炉心溶融物が衝突する層である。したがって、その名称の通り、炉心溶融物の衝撃を緩和し、炉心溶融物による腐食をある程度抑制することが要求される。炉心溶融物は、UO2及びZrO2などの一般式で表される酸化物と、ZrとFeなどの金属成分である。但し、このような一般式で表される酸化物に限定されるものではなく、使用する燃料棒の材料組成や破損の状況に依存して、その材料組成は変化する。耐食衝撃緩和層1523は、上述した作用効果を奏するものであれば、その材料組成及び形態については特に限定されるものではないが、例えば繊維状のセラミックスの層とすることができる第1の態様。このような繊維状のセラミックス層は、弾性に富んでいるため、上述のようにして落下してきた炉心溶融物の、多層積層構造152に対する衝撃を緩和することができる。また、材料組成がセラミックであることに起因して、耐食性も良好である。また、耐食衝撃緩和層1523は、気孔率が5以下の緻密なセラミックス層とすることもできる第2の態様。この場合、耐食衝撃緩和層1523の強度を増大させることができるので、上述のようにして落下してきた炉心溶融物の、多層積層構造152に対する衝撃を緩和することができる。また、材料組成がセラミックであることに起因して、一般には耐食性も良好である。なお、気孔率の下限は特に限定されるものではないが、現状ではセラミックス原料の成形条件や焼成条件を制御することによって、気孔率は1程度まで低減することができる。上記2つの態様を比較した場合、繊維状のセラミックス層は気孔率5以下の緻密なセラミックス層に対し、衝撃緩和性については優れるが、耐食性については炉心溶融物が隙間を浸透するために劣る。このため、上述した2つの形態を併合することもできる。すなわち、耐食衝撃緩和層1523を2層とし、いずれか一方の層を繊維状のセラミックス層とし、他方の層を気孔率5以下の緻密なセラミックス層とすることもできる。なお、上述のように、繊維状のセラミックス層は気孔率5以下の緻密なセラミックス層と比較して、衝撃緩和性については優れるが、耐食性については劣るので、繊維状のセラミックス層を上層とし、緻密なセラミックス層を下層とすることにより第3の態様、上述した作用効果はより増長されるようになる。以上、いずれの態様においても、耐食衝撃緩和層1523は、その名の通り高い衝撃緩和特性と、耐食性を示すので、炉心溶融物が炉心溶融物保持部材15上に局所的に落下した際に生じるジェットインピンジメントを抑制することができる。なお、耐食衝撃緩和層1523を構成するセラミックスは、上述したような一般式を有する炉心溶融物と反応しないようなものであることが好ましい。表1に、各種セラミックスの、炉心溶融物との反応性を調べた結果を示す。表1において、○及び◎は、炉心溶融物との反応性が低い場合を示し、×は炉心溶融物との反応性が高い場合を示す。△は、炉心溶融物とある程度の反応性があることを示している。表1から明らかなように、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化ハフニウム等は炉心溶融物との反応性が低く、また、強度も優れるので、耐食衝撃緩和層1523を構成するセラミックスとして好適である。換言すれば、アルミニウム酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物及びハフニウム酸化物等を耐食衝撃緩和層1523のセラミックスとして好適に用いることができる。なお、耐食衝撃緩和層1523の厚さは特に限定されないが、例えば5mm~500mmとすることができる。また、上述した好ましいセラミックス材料からなる繊維状セラミックス層は市販されており、例えばZircarZirconiaInc.製のZirconiaFeltTypeZYF等を挙げることができる。一方、炉心溶融物保持装置15で炉心溶融物を保持している間に、炉心溶融物は耐食衝撃緩和層1523を腐食して第2の耐熱層1522に至る可能性が高くなる。この場合、第2の耐熱層1522で炉心溶融物を保持している間に、炉心溶融物の熱が第1の耐熱層1521及び金属部材151に伝導して、これら第1の耐熱層1521等を腐食したり溶解したりしないようにすることが必要である。したがって、第2の耐熱層1522は熱伝導率が低いことが要求され、特に以下に説明する第1の耐熱層1521の熱伝導率よりも低いことが要求される。すなわち、第2の耐熱層1522が、かかる要件を満足することによって、炉心溶融物の熱が第1の耐熱層1521及び金属部材151に伝導するのを抑制することができる。また、第2の耐熱層1522は、化学的に安定な材料から構成され、炉心溶融物を保持した際にも、当該炉心溶融物との反応を抑制し、腐食を抑制することが重要である。この場合、第2の耐熱層1522には、炉心溶融物が直接衝突しないため、耐食衝撃緩和層1523程の強度は要求されない。したがって、表1に示すように、炉心溶融物との反応性が低い、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウムジルコニア、酸化ハフニウム、酸化イットリウムイットリア、酸化ネオジウム、リン酸ランタン等を用いることができる。換言すれば、アルミニウム酸化物、ケイ素酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、ハフニウム酸化物、イットリウム酸化物、ネオジウム酸化物、リン酸塩化合物等を第2の耐熱層1522として用いることができる。なお、表1には特に示さないが、フォルステライト、アルミナセメントCaOAl2O3なども第2の耐熱層1522を構成するセラミックスとして使用することができる。また、以下に説明するように、第1の耐熱層1521も第2の耐熱層1522と同様のセラミックスから構成することができる。したがって、上述のように、第2の耐熱層1522の熱伝導率を低く、特に第1の熱伝導率よりも低くするには、第2の耐熱層1522の気孔率を第1の耐熱層1521の気孔率よりも高くすることによって達成することができる。例えば気孔率を10体積~60体積とする。この際、第2の耐熱層1522の気孔率が、第1の耐熱層1521から耐食衝撃緩和層1523に向かうにつれて増大するようにすることができる。第2の耐熱層1522の気孔率が高く、かつ炉心溶融物の粘度が低い場合、炉心溶融物が気孔を通じて第2の耐熱層1522内に侵入し、第1の耐熱層1521にまで達してしまう場合がある。このような場合、上述のように、多層積層構造152の積層方向において、気孔率に傾斜を持たせるようにすれば、炉心溶融物は、第2の耐熱層1522の気孔率が減少した深部において保持され、さらなる侵入が妨げられるようになるので、炉心溶融物が第1の耐熱層1521にまで達してしまうような不利益を防止することができる。なお、上述した気孔率の変化は連続的とすることもできるし、ステップ状とすることもできる。また、上述のような気孔率の変化は、第2の耐熱層1522を形成する際に、第1の耐熱層1521側に比較的粒径の小さいセラミックス原料を用い、耐食衝撃緩和層1523側に比較的粒径の大きいセラミックス原料を用いて、成形及び焼成を行うことによって得ることができる。第2の耐熱層1522の厚さは特に限定されないが、例えば10mm~10000mmとすることができる。炉心溶融物が第2の耐熱層1522に至ると、この炉心溶融物は第2の耐熱層1522を侵食し、第2の耐熱層1522の、炉心溶融物を保持している部分の厚さが小さくなる。したがって、多層積層構造152の最下層に位置し、冷却水の流路152を形成している金属部材151と接する第1の耐熱層1521は熱伝導率が、第2の耐熱層1522の熱伝導率よりも高くなるように所定のセラミックスから構成する。この場合、冷却水による冷熱を、金属部材151を介して炉心溶融物に効果的に伝達することができ、炉心溶融物の冷却を効果的に行うことができるようになる。一方、上述した冷却の最中、あるいは冷却前に炉心溶融物が第1の耐熱層1521に達してしまう場合も考えられるが、第1の耐熱層1521は上述のようにセラミックスからなり、耐熱性に優れるので、炉心溶融物が金属部材151に熱的な悪影響を与えないようにすることができ、金属部材151の破損や変形を防止することができる。また、第1の耐熱層1521は、第2の耐熱層1522と同様に、化学的にも安定なセラミックスから構成することができる。したがって、炉心溶融物による腐食を可能な限り抑制して、炉心溶融物が金属部材151に至って、この金属部材151を破損するのを抑制することができる。第1の耐熱層1521を構成するセラミックスとしては、表1を参照することにより、第2の耐熱層1522と同様に、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウムジルコニア、酸化ハフニウム、酸化イットリウムイットリア、酸化ネオジウム、リン酸ランタン等を用いることができる。換言すれば、アルミニウム酸化物、ケイ素酸化物、チタン酸化物、ジルコニウム酸化物、ハフニウム酸化物、イットリウム酸化物、ネオジウム酸化物、リン酸塩化合物等を用いることができる。また、ムライト3Al2O32SiO2、ジルコンZrO2SiO2なども第1の耐熱層1521を構成するセラミックスとして使用することができる。第1の耐熱層1521の厚さは特に限定されないが、例えば10mm~10000mmとすることができる。以上のような構成とすることにより、本実施形態における炉心溶融物保持装置15は、炉心溶融物の熱や化学反応によっても所定の時間、炉心溶融物を保持することが可能であり、実用的な炉心溶融物として供給することが可能となる。第2の実施形態図4は、本実施形態における炉心溶融物保持装置の層構成を概略的に示す断面図である。なお、水冷型原子炉の概略構成及び炉心溶融物保持装置の概略構成は、第1の実施形態における図1及び図2に示す構成と同一の構成を有する。したがって、本実施形態では、第1の実施形態と異なる炉心溶融物保持装置の層構成について説明する。図4に示すように、本実施形態では、第1の耐熱層1521中に基材としての金属部材151に締結された、高熱伝導部材としての棒状の金属製部材1525が、多層積層構造152の積層方向に沿って延在するようにして埋設されている。上述のように、第1の耐熱層1521は熱伝導率が高く、冷却水路153に供給された冷却水の冷熱を、金属部材151を介して炉心溶融物に効果的に伝達することが要求される。しかしながら、上述したようなセラミックスは比較的高い熱伝導率を有するものの、酸化ジルコニウムジルコニア等の熱伝導率は比較的低く、上述した作用効果を十分に奏することができない場合がある。しかしながら、本実施形態では、第1の耐熱層1521中に棒状の金属製部材1525を埋設しているので、第1の耐熱層1521の熱導電率を向上させることができるようになる。したがって、酸化ジルコニウム等の比較的低い熱伝導率のセラミックスを用いた場合の他、その他のセラミックスを用いた場合においても、上述した冷熱の伝達を助長することができ、炉心溶融物の冷却をより効果的及び効率的に行うことができるようになる。金属製部材1525は、例えばタングステンなどの高融点金属から構成することができる。一方、金属製部材1525を埋設するに際しては、第1の耐熱層1521に孔を形成し、この孔中に金属製部材1525を配置し、孔周囲を耐熱材であるラミング材で埋める方法の他、孔をめねじ状に加工するととともに、金属製部材1525をおねじ状に加工し、両者を累合させるようにして行うこともできる。なお、孔中に金属製部材1525を配置して埋設する場合、孔径Dhは棒状の金属製部材1525の熱膨張を考慮して、金属棒の直径をDr、室温をT1°C、高温時の推定温度をT2°C、金属棒の熱膨張係数をα°C-1とした場合、とするのが好ましい。また、その他の構成及び形態については、第1の実施形態と同様であるので、本実施形態における炉心溶融物保持装置15は、炉心溶融物の熱や化学反応によっても所定の時間、炉心溶融物を保持することが可能であり、実用的な炉心溶融物として供給することが可能となる。第3の実施形態図5は、本実施形態における炉心溶融物保持装置の層構成を概略的に示す断面図である。なお、水冷型原子炉の概略構成及び炉心溶融物保持装置の概略構成は、第1の実施形態における図1及び図2に示す構成と同一の構成を有する。したがって、本実施形態では、第1の実施形態と異なる炉心溶融物保持装置の層構成について説明する。図5に示すように、本実施形態では、耐食衝撃緩和層1523の表面において、高低差hが1cm以上、好ましくは5cm以上の凹凸部1523Aを有している。この場合、炉心溶融物が、炉心溶融物保持装置15の多層積層構造152、すなわち耐食衝撃緩和層1523に衝突した際に、炉心溶融物を飛散させることができる。したがって、炉心溶融物の衝突による衝撃を効果的に緩和することができるようになる。なお、このような観点から、本実施形態は、第1の実施形態において説明した耐食衝撃緩和層1523の第4の形態にも相当する。また、その他の構成及び形態については、第1の実施形態と同様であるので、本実施形態における炉心溶融物保持装置15は、炉心溶融物の熱や化学反応によっても所定の時間、炉心溶融物を保持することが可能であり、実用的な炉心溶融物として供給することが可能となる。第4の実施形態本実施形態では、特に図示しないものの、第1の耐熱層1521、第2の耐熱層1522及び耐食衝撃緩和層1523を、ブロック状の耐熱材、例えば上述したセラミックスからなる耐熱材を積み上げる構造とすることができる。これによって、炉心溶融物を保持する間に、層中に発生する熱膨張の度合いの相違に基づいて隣接する層間に発生する熱応力を緩和することができ、例えば層中にクラックが発生したり破損したりすることを抑制して、当該層の破壊を抑制することができる。ブロックの断面形状としては、空間を隙間無く埋めることが可能な、3角形、4角形、6角形、2種類のひし形のタイルによるいわゆるペンローズタイリングなどが考えられるが、角部での熱応力の低減や、タイルの作製の容易さなどを考えると、4角形、もしくは6角形が好適であると考えられる。また、タイルを保持する方法としては、タイルにはめ合い部を形成することによって組合せる方法や、タイル側にアンカーピンを挿入する穴を形成してピンによって締結する方法や、タイルの隙間に目地材を用いる方法、あるいはこれらを組合せる方法などが考えられるが、施工の容易性などを考えると、ある程度目地材を使ってタイルを固定することが好ましい。目地材の材料としては、アルミニウム酸化物、ジルコニウム酸化物、マグネシウム酸化物、もしくはケイ素酸化物を主成分とするものなどが考えられる。また、タイルを構成するセラミックスの種類に合わせて目地材を構成することができ、たとえば、第1の耐熱層1521を緻密質なアルミニウム酸化物から構成した場合には、これと相性が良く、耐熱性の高いアルミニウム酸化物系の目地材を用い、第2の耐熱層1522をジルコニウム酸化物から構成した場合には、相性が良く熱伝導率が低いジルコニウム酸化物系の目地材を用い、最表面にはジェットインピンジメントへの耐性の高いマグネシウム酸化物系の目地材を用いるなどの工夫を行うこともできる。以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能である。