"センターレス研削ホイールの軸方向の一方の軸端からセンターレス研削ホイールの軸方向の反対側の軸端に連続して延びるモールドされた超研磨組成物の外側環状層と、該外側環状層に接合されて該外側環状層を支持する超研磨材で作られていないセンターコアと、を具備しており、該センターレス研削ホイールの軸方向長さが少なくとも101.6mm4インチであり、該センターレス研削ホイールの外側環状層の径方向外方を向いた全面が一方の軸端から反対側の軸端までシームレスであり粒子材料から単一成形サイクルで作られていることを特徴とするセンターレス研削ホイール。超研磨材は、外側環状層の容積の6.0と50の間に構成され、ホイールが外側環状層の径方向の厚さに対して大きな軸方向の長さを有している請求項1記載のセンターレス研削ホイール。外側環状層は、外側環状層の厚さ方向における径方向外方を向いた面において零パーセント多孔度に達する均一な密度を有している請求項2記載のセンターレス研磨ホイール。図面で図解される本発明の好ましい実施例の説明では、明確さのために特定の用語に頼るであろう。しかしながら、本発明は選択された特定の用語に限定するよう意図されておらず、各特定の用語は同様な目的を達成するために同様な仕方で動作する全ての技術的等化物を含むと理解されるべきである。図1を参照すると、本発明により作られる、センターレス研削ホイールの様な、モールドされる研磨用被含浸ツールの製造での装置の好ましい実施例が示され、10で総合的に指示される。装置10は外側環状ハウジング20、頂部及び底部壁を形成する頂部カバー22そして底部カバー24を有する。取り外し可能に設置された内部円柱状壁が提供され、それは好ましくは環状上部部分26及び嵌合する環状下部部分28を有するのがよい。好ましくは、該ハウジング20、頂部及び底部カバー22及び24そして内部円柱状部分26及び28は高品質合金化鋼製であるのがよい。該円柱状部分26及び28は、27に於ける様にして、それぞれ頂部及び底部カバー22及び24のテーパー付き開口部分と嵌合し、それは各部分の半径方向位置を固定する。円柱状部分26内に提供される流体圧力ポート30は円柱状部分26及び28の間の狭いギャップ32と連通する。ギャップ32は従来のガスケット又はo-リングを介してシール可能である。柔軟な材料を有する環状のスリーブ34が円柱状部分26及び28の外面に隣接して配置され、円柱状部分26、28の外面とスリーブ34の内面との間の、図6で最も良く見える、圧力室35の膨張可能な壁を形成するために、頂部及び底部カバー22及び24の部分に隣接する上部及び下部部分を有する。該スリーブ34は又モールド空間36の1つの壁を形成する。ポート30に流体圧力を印加すると、スリーブ34は、円柱状部分26、28のテーパー部分と頂部及び底部カバー22及び24のテーパーセクション27との間でシールされた関係へと強制される。モールド空間36を規定する外部固定壁は、下記で後刻詳細に説明する様に、外側ハウジング20の内壁と、頂部及び底部カバー22、24と、に対し取り外し可能に固定された関係に配置された環状インサート38により形成されるのが好ましい。モールド空間36の頂部及び底部開口部は頂部及び底部カバー22及び24により閉じられる。好ましくは、インサート38は高い熱伝達率を有する黄銅又は他の金属製であるのがよい。好ましくは、インサート38の外壁はテーパー付きとされ、1つの又は両方の、カバー22又は24の取り外し時、最終モールド製品の除去に役立つようハウジング20の内壁上に提供されるテーパーと嵌合するのが良い。後者すなわち両カバーは40に於ける様に、複数のボルトを介してハウジング20にボルト付けされるか又は他の仕方で従来式に取り外し可能に結合される。図1で見られる様に、モールディング過程時印加される圧力を考慮して安全性を高めるために、オプションの頂部及び底部環状安全カラー42が、頂部及び底部カバー22及び24と周囲で契合する関係に配置され、例えば、ボルト44によって、一緒にボルト付けされる。円柱状部品26、28の隣接面と柔軟なスリーブ34の中間部分の間に圧力室35図6参照を形成する閉じた空間又はシールされた容積へ、従来の圧力源から流体圧力を連通するために、46の様な圧力ポートが下部円柱状部品28の壁を通り隔てられた関係で提供される。室35内に印加された圧力は次いで、膨張する柔軟なスリーブ34を経由して、モールド空間36に印加され、該空間は37で示す研磨性モールディング配合物でロードされる。この様なモールドされるツーリング用に使われる従来の研磨性被含浸モールド配合物の種類と性質は当業者には公知である。この様な配合物は典型的に、粉末化フィラー、バインダー及び研磨性粒子、好ましくはスーパーアブレイシブ粒子がよいが、を含む。大抵のこの種のツーリングは、樹脂バインダーそして特に熱硬化性樹脂粉末を使って作られる。この様なモールドされる配合物は密度高く比較的硬い研削面を形成するために、熱及び圧力下で、圧縮され、固体化される。従って、末端ユーザーの要求仕様に近い最終のモールドされた製品プロフアイルの適当な寸法付けが、与えられた応用の製品仕様を充たすのに必要な最終製品の機械加工を減ずるために望ましい。典型的に、この様な研磨性のモールドされた樹脂、金属又はセラミックボンディング配合物の製作で現在使われる従来過程は、約6.895から68.948MPa約1,000から10,000psi以上までの圧力を該研磨性配合物に印加するために、鋼のプラテン又は環状プランジャーを動かす大きな油圧プレスを要する。使われる温度は樹脂配合物用では約148.9から426.7°C華氏300から800度の範囲にあり、金属又はセラミックのバインダー用ではもっと高い。該モールディング過程中、モールド空間36内にロードされた配合物の元の容積はその元の寸法に対し2から5の約数で減じられる。環状の形の研磨性配合物層を創るために使われるこの様な従来の圧縮モールディングプレス及び環状の鋼のモールドは該環状モールド空間に対し軸方向に圧力を印加する。この過程は、達成される軸方向の実際の長さに対する重要な制限にも拘わらず、数十年の間使われて来た。この軸方向長さ寸法は、その軸線の周りで研削ホイールを回転させながら有用な仕事を行うための環状研削ツール面の幅を規定する。従って、2、3インチより大きい研削ホイールを作るために、幾つかの別々にモールドされた環状部品がスタックされ、相互に対し接着式に設置されねばならない。図6を参照すると、膨張した状況で配置された柔軟なスリーブ34が示されるが、該スリーブはモールド空間36及び研磨性モールディング配合物37を図1に示す初期モールド空間より小さい容積内に圧縮される。示されてないが、ガス形式が好ましい加圧流体源が、望ましい圧力レベルを供給するために、圧力ポート30及び46に従来式に接続される。好ましくは、窒素の様な不活性ガスが使われるのがよいが、しかしながら、本発明はコスト又は他の実際的性質のために、使われる該ガス又は流体に限定されるのにほかならない。より好ましい実施例では、頂部カバー22内に提供された複数の真空ポート50が使われる。これらのポート50は、頂部カバー22の下面と環状インサート38の隣接上部エッジの間の非常に狭いが、気体透過性すきまばめを介して該研磨性モールディング配合物を保持するモールド空間36と連通する。この狭いすきまばめの許容差は、初期に中に含まれる又は硬化過程中に展開される空気又は何等かのガスが該モールディング空間から脱気されることを可能にするよう設計される。しかしながら、該狭いはめあいは、真空印加時及び次の圧力印加時モールド空間36からの該研磨性モールディング配合物の粉末成分の何等かの損失を除くか又は著しく減ずる。49に於ける様な従来のガスケット又はo-リングが頂部カバー22とハウジング20の間の結合をシールするため使われてもよい。好ましくは、印加される真空のレベルは10-2から10-3Torrの範囲にあるのがよいが、しかしながら、これは使われる研磨性モールディング配合物及び最終製品に望まれる特性により可成り変わってもよい。典型的には、該モールド空間36内への初期ローディング後該研磨性モールディング配合物内にトラップされた空気を取り除くことが望ましい。しかしながら、これは種々の仕方で達成されてもよく、ここで説明される真空印加は本発明の過程中で高度に好ましいが、本発明により提供される他の利点を得るために本質的ではないと信じられる。しかしながら、説明される真空の使用は又典型的に使用される樹脂バインダーの硬化時形成されるガスの除去に役立ち、形成されるボンドを改良する傾向がある。この様な真空の使用は、もっと均一でもっと密度が高い最終製品を達成するために必要な圧力レベルを減ずる傾向がある。説明される好ましい実施例では、環状のアルミニウムリング54が外側ハウジング20に対し取り囲む関係で提供され、従来の構造の環状電気加熱要素56はリング54に対し取り囲む関係で配置される。該アルミニウムリング54のみならず黄銅インサート38も、該モールド空間36とその中に配置された配合物への熱伝達の均一性及び効率性を改良する好ましい材料である。該モールド空間36を加熱するための他の適当な配置が本発明の精神から離れることなく使われてもよい。組み立てられたプレス用装置から頂部カバー22を除去するために、ボルト44を取り外すことにより上部安全カラーが除去される。ボルト40を除去すると、頂部カバー22はハウジング20から自由に上げられる。図8で最も良く見られる様に、カバー22と上部及び下部円柱状部品26、28のより容易な除去を可能にするために、57に於ける様に複数のねじ付きアイボルトが、頂部カバー22の上面内及び上部及び下部円柱状部品26、28内の58に提供される。これは、モールド空間36内に研磨性配合物をロード後、最終のモールドされた製品の除去又は該プレス用装置10の再組み立てを容易にする。図7の分割図で最も良く見られる様に、左側は頂部カバー22と、除去された安全カラー42を図解するが、該カラーは該モールド空間36を露出させるので、それは粉末化研磨性モールディング配合物37で初期に充填されてもよい。それは配合物37で部分的に充たされたモールド空間36を示す。図7の右側は、図1と同様に配合物37で完全にロードされた該モールド空間36を有する完全に組み立てられた状況のカバー22と安全カラー42を図解する。カバー22の頂部には適当な開口部が、真空圧力ポート50用の従来のブッシング用に提供され、同様な開口部とブッシングは圧力ポート30用に上部円柱状部品26の頂部壁内に提供される。本発明によれば、例えば、直径で約914.4mm36インチそして約609.6mm24インチ以上の軸方向長さの様な、寸法を有する、一体に形成された研削ホイールの様な、環状研磨性ツーリング形状が、1つのモールディングサイクルで、効率的にそして容易に作られ得ることは注目されるべきである。更に、この様な長い軸方向長さは、複数のより短い軸方向長さのホイールが1つのモールディング操作で形成され得るよう、その軸線に沿って幾つかの部分に容易にカットされ得る。ウオータージェットカッティングはこの様なカットを行うための1つの好ましい選択である。該研磨性外側層は、該配合物を通して優れた均一な特性と、表面硬さにより測られた高度に均一な密度と、を有する約3.175から約50.8mm1/8から約2インチの半径方向幅を有して簡便に作られる。本発明の前は、この寸法の研削ホイールは、約609.6mm約24インチの軸方向幅を有する研削ホイールを得るために、複数の直径約914.4mm36インチ、約25.4から50.8mm1から2インチの軸方向長さの部品を、別々にモールドし次いでそれらを接着式に接合することにより形成された。従来技術の方法を使ってこの様な研削ホイールを作る合計製造時間は、1つのモールディングサイクルで同様な製品を作るために本発明を使う合計サイクル時間より10倍程長くなり得る。更に、ここで説明される様な、流体透過性で、柔軟なスリーブを使う半径方向の圧力印加は、形成される形状の高い柔軟性を許容し、労働、サイクル時間のコスト、そしてほかの処理の付随コストを減ずる。本発明の該圧縮モールディング及び方法を使うことは、同じモールドされる研磨性配合物の同様な密度を達成するために、比肩される従来技術の過程で要されるそれらより半分以下の桁の印加圧力のレベルを要することが見出された。本発明により環状モールド形状への新しい圧力の印加を考慮すると、軸方向長さに比較して半径方向の短い材料深さを通した圧縮が達成される。これは、研磨用研削ホイール又は同様な形用に使われる環状部品を作るために軸方向に向けられた圧力を使うこの性質の従来の過程と比して非常に異なる。本発明によれば、圧力は膨張可能で柔軟な膜を介して印加され、該膜は該研磨性配合物の半径方向深さを通してより均一に、イールダブルな研磨性モールディング配合物を圧縮する傾向がある。この特徴は従来技術に比較して、配合物の最終形の密度及び表面硬さの均一性に関して少なくとも等しく、そしてより良いと信じられる品質を有する最終製品を提供する。上記で注意した様に、それは、研磨性配合物層をモールドするための従来技術の過程を使って作られる同じ又は同様なモールディング配合物用の少なくとも等しい密度と表面硬さを達成するために、著しく低い圧力の使用を可能にする。本発明の装置と方法を使って大きな研削ホイールを作る例を下記で説明する。例1。ダイアモンドのニッケルコートされた粉末270/325メッシ34.1が、バインダー、フェノリックノボラック樹脂20.64、そして研磨材と鉱物粉末との混合物を含むフィラー材料45.26と組み合わされた。他に述べられてなければ、ここのパーセンテージは重量パーセントである。ダイアモンドの選択は応用品で命じられている。キュービックボロンナイトライド及び他のスーパーアブレイシブ又は硬い研磨材料を使うことも出来る。バインダーとしては、研削カーバイド用のフェノリックノボラック樹脂が好ましいが、唯一の選択ではない。リゾールとシアネートフェノリック、メラミンフオルムアルデヒド、エポキシ、アクリリック、ビスマレイミドの様な交差結合プラスチックス、他が或る応用では使われ得る。例えば、ポリイミドの様な熱可塑性材料も使用され得る。例えば、フィラー材料用にシリコンカーバイド又はアルミニウムオキサイドの様な研磨性粉末を使うことはカーバイド研削応用では普通である。この様な粉末はノバキュライト又はウオラストカップ又はこの様な材料の混合物の様な鉱物と組み合わされる。鉄、ニッケル及び銅の様な金属粉末は特殊な応用への選択である。上記で引用された重量比は特定の工業応用のためである。この技術の当業者に公知の様に、望まれる特性により他の配合を使うことが出来る。該研磨性モールディング配合物37の成分はターブラ又は他の回転ミキサーで一緒にブレンドされてもよい。混合時間はその混合でその成分が実用出来る程均一に分布するのに充分であるべきである。当該技術で公知の粒状化、ペレット化、そして湿式混合を含むがそれらに限定されない、その配合混合物を準備する他の手順が使われることが可能である。該研磨性モールディング配合物37は次いで図7の左側に示す様にデバイス内にロードされる。前に説明した様に、圧力室35を形成するために、底部カバー24、テーパー付きインサート38、スリーブ34が内側円柱状部品26及び28と共に組み立てられる。モールド空間36内に該配合物37をロードする前に、加圧中該研磨性配合物と接触する装置10の表面は、該加圧された材料のこの様な表面との付着を避けるために従来の離型剤で処理される。該配合物37がロードされた後、該圧力室35とモールド空間36を閉じるために該頂部カバー22は外側ハウジングと組み立てられる。該外側ハウジング20、頂部カバー22そして底部カバー24の隣接する面は従来のガスケット又はo-リングでシールされる。該モールド空間36内にロードされた配合物は多孔性である。初期多孔度は容積の75の高さであってもよい。圧縮モールディングサイクル中、該多孔度は変化し、結果的に0へ近づく。該サイクルはガス圧力をポート30へ印加することでスタートする。この圧力は該頂部及び底部カバー22、24と円柱状部品26、28の間で該スリーブ34の頂部及び底部部分をシールする。示されてない真空ポンプが該真空ポート50へ接続され、該配合物37から空気を脱気し始める。これは又該配合物37の容積の初期減少をもたらす。該モールド空間35内の該真空圧力が概略約10-2Torrに達した後、該内側円柱状部品26、28とスリーブ34の間の圧力室35は従来の加圧窒素源に従来式に接続されたポート46を経由して窒素で加圧される。窒素は不活性低コストガスとして好ましい選択である。空気を含む他のガス及びガスの混合物が該過程で使われることは可能である。該ガス圧力はスリーブ34を膨張させ、該モールド空間36内の配合物37を圧縮させる。該圧力はゆっくり上げられ、一方該混合物37を成形する。説明されたサンプルについては、一旦印加された設計の上部圧力レベルが達成されると、該真空及び圧力は残り圧縮サイクルを通して自動的に同じに保たれる。該圧力が柔軟なスリーブ34を通して印加されることが重要である。該ガス圧力により膨張させられると、スリーブ34は、それが、該研磨性配合混合物の均質性の中で何等かの比較的小さな分散に適合するので、該配合物37を通してユニークで非常に均一な圧力を提供する。この様な圧力の高度に均一な印加の下で、該配合物は、非常に小さな偏差を有する表面硬さにより示される様な、より均一な密度に近づくために、半径方向により均一に圧縮される。この例で印加される上部圧力は約1.380MPa200psiであった。該ボンディング配合物の材料によって他のより高い又はより低いレベルの圧力が使われることが出来る。約1.380MPa200psiの圧力及び10-2Torrの真空の5-10分の印加の後、該配合物の加熱が始められた。印加される上部温度はバインダーの種類による。フエノリックノボラック樹脂については、約176.7から187.8°C華氏350から370度が推薦される。約203.2mm8インチの直径、約203.2mm8インチの軸方向長さそして約12.7mm0.5インチの研磨層の半径方向深さの寸法を有するホイールを作る説明された手順については、その温度は約176.7°C華氏350度に設定された。ゆっくりした約1.5時間で進められた該研磨性配合物の加熱は室温から約176.7°C華氏350度まで進んだ。該温度が約176.7°C華氏350度に達した後、それは該過程を通して一定に保持された。該時間は変わってもよいが、しかしながら、それは、使われた樹脂バインダーの完全な硬化サイクルを保証するのに充分であるべきである。説明されたサンプルでは、それは30分に設定された。加熱サイクル中は、該バインダーは従来の交叉結合反応を受ける。該フエノリック樹脂粒子は軟化し、溶融し、次いで短時間で融解し、ゲル化し、そして結果的に交叉結合した。該交叉結合の過程は複雑なイベントである。例えば、固体パーティキュイレートから多孔質へ、次いで弾性体、液体そして最終製品での固体への、物質の状態の変化と比肩され得る深い変化がある。熱と交叉結合エイジャントがノボラックフェノリック樹脂の化学反応を始動する。それは水蒸気及びアンモニアを放出を伴って行われる。これらのガス状副産物は好ましくはモールド空間36から脱気されるべきである。このガス除去は最終配合物製品のより高い品質を保証する傾向があり、そこではダイアモンドの固体粒子及びフィラーは、密度の高い、連続する、高分子の、重量硬化樹脂網内に埋め込まれる。上部温度及び圧力でのそのサイクル内での均一処理の後、該モールドされた環状リングは冷却され、その装置から除去される。図10及び11に示す環状リング形状を有する最終研磨層80は適当なコア材料と共に従来式に組み立てられ、次いで、従来の仕方で応用に必要な寸法に最終加工用として準備完了する。スリーブ34に隣接して形成されたリング80の相対する内部面内の何等かの逸れは、相対する主要面を要求されるように相互に対し充分平行にするために従来のウオータージェット技術及び/又は研削を使ってカットされてもよい。研磨層の表面硬さを寸法安定性と共にホイール品質の主要特性として使うことはその工業では普通である。上記例で作られた約203.2mm8インチ外径×約210.57mm8.29インチ高さ×約12.7mm0.5インチ厚さのホイールの硬さ及び寸法は幾つかの位置で取られ、下記結果を生じた。硬さ-平均エイチアールエイチ117-最大エイチアールエイチ117-最小エイチアールエイチ116外径-平均約204.24mm8.041インチ-最大約204.29mm8.043インチ-最小約204.19mm8.039インチ長さ-平均約210.94mm8.3046インチ-最大約210.97mm8.306インチ-最小約210.90mm8.303インチ組み立てられたホイールは5000rpmで5分間の従来の安全テストをパスした。上記値は高い均一性と良好な寸法信頼性を示す。例2。金属ボンド配合物。セラミック又はガラスを研削するホイールは、54.93の銅-325メッシ、26.5のニッケル-325メッシと組み合わされた13.73のスズ-325メッシ、3の銀1-5マイクロンそして1.84のTiH21-3マイクロンを使って本発明で作られる。この組み合わせはターブラ内で3時間乾燥状態で混合される。この配合物は19.5容積のダイアモンド粉末60-40ミクロンと組み合わされ、そして凝離を避けるために0.3アルコール/グリセロール80/20でウエットにされ1時間混合される。その用意されたミクスチャーはモールド空間36内にロードされる。ローディング後、圧力室35は前に説明した様にシールされる。例1と同じ手段により、該モールド空間36から空気が脱気される。約6.895MPa1,000psiまでの圧力がスリーブ34に印加され、加熱がスタートする。スズ粒子は約232.2°C華氏450度で融解することが既知である。圧力下で、融解スズは該配合物の他の粒子とダイアモンドの間の隙間内の押し込められる。融解スズは銅粒子の表面に接触し、その中に拡散し、合金を創る。この時間中に、該配合物は初期的に圧縮される。更に約315.6°C華氏600度までの加熱と圧力及び真空の印加は応力変形とクリープのために材料の完全な高密度化に帰着する。該モールド空間36からの固体の漏れは無いと期待され、該配合物は該過程のサイクル中本質的に完全の儘留まる。その圧力は柔軟なスリーブ34を介して該配合物に均一に印加され、それは均一に分布した、高度に均一な密度をもたらす。最終環状リング製品の除去後、それは従来式にコア上に設置され、従来の仕方で加工され、検査される。頂部カバー22、底部カバー24そして円柱状部品26、28を除去すると、モールドされた製品はスリーブ34及びテーパー付きインサート38と共に除去されることは注意されるべきである。環状インサート38上のテーパーはその除去と装置10からの該モールドされた製品の除去を容易にする。例3。セラミック磁器化ガラスベース配合物。或る応用では、極端に高い弾性係数を有する磁器化ボンドが好まれる。例えば、鋼のボールベアリング部品のセンターレス研削は、直径約508mm20インチまでの大きい軸方向長さのスーパーアブレイシブキュービックボロンナイトライドCBNの磁器化されセグメント化された円柱状ホイールの使用に基づいている。この様なセグメント化された研削ホイールの製作の従来技術は公知である。それは、成分の混合物を用意する過程と、鋼モールド内での冷間圧縮過程と、該モールドからの冷間プレスされた混合物の除去過程と、そして約815.6°C華氏1500度までの温度での焼成過程と、を有する。最後に、冷却後に、各セグメントはコアと一緒に糊付けされる。モールド無しで冷間プレスされたセグメントの自由な焼成は該製品を寸法、形状そして配合物の多孔度での不規則変化に服させる。焼成時及びその後、特に冷却及び除去の過程で応力関係のクラックが起こり得る。以前の既知の過程によるこの種のシービーエヌのセグメント化されセラミックのボンドされたホイールの製造は高価で複雑な過程である。本発明のセラミック、磁器化ボンドを作る手順は説明した種類のホイールをもっと有効に製造するため使われ得る。大きな寸法のスズ壁を有する環状リングがここで説明した装置10でプレスされる。約315.6°C華氏600度より低い温度で軟化する低温度ガラス質シーリングガラスがある。例えば、フエロ社FerroCo.はシービーエヌ粒子と適当なフィラー材料をバインドすることが出来るシーリングガラスを商業的に販売する。圧力下の粘性流れによりガラスの粒子は溶融し、冷却後シービーエヌの粒子とフィラー粒子を一緒に結合する連続材料を創る。ビスマス酸化物ベースの配合物も使用され得る。例えば、混合物はフエロ社FerroCo.から商業的に入手可能な低温度シーリングガラスのイージーEG2012から用意され54.47、グラフアイト粉末9.26、そしてボロンナイトライドエイチシーピー粉末1.45、そしてダイアモンドイノベーション社DiamondInnovation,Inc.からの230/270メッシのシービーエヌタイプ1CBNType134.82と組み合わされる。該ミックスはここで説明するモールド空間36内にロードされる。ローディング後、圧力室35とモールド空間36は例1で説明したと同じ方法でシールされる。説明した様に空気を脱気すると、約6.895MPa1000psiまでの圧力が圧力室35に印加される。スリーブ34は膨張し、該圧力をセラミック配合物37に伝達する。約371.1°C華氏700度まで加熱されると、シーリングガラスの粒子は軟化し、圧力下で流れ、配合物37中に分布する。これはモールド空間36内の配合物を高密度化する。加熱及び圧力処理の時間は、少なくとも1-1/2から3時間と、材料の完全な高密度化を保証するのに実質的であるべきである。冷却後、リング形の製品は除去され、コアに結合され、加工され、そして従来の仕方での研削用に使われ得る。スリーブ34は柔軟なので、センターレスホイール用のリングの様な多量のプレス部品の冷却及び除去時に形成される、セラミックバインダー研磨配合物の従来技術の処理で屡々起こったクラックは無い。更に、もっと好ましい実施例では、研磨性モールディング配合物の容積に説明した様に印加される真空圧力の使用は、該配合混合物内にエントラップされる空気と、成形、加熱時に作られたり、該過程中に起こる化学反応から出たり、する何等かのガス状副産物と、の除去に役立つため望ましい。これは最終製品のマトリックス内のダイアモンドのボンディングの密度及び品質の均一性を改良する傾向がある。スリーブ34用に有用な柔軟で、膨張可能でそして本質的にガス透過性の、材料は有機過酸化水素と交叉結合したポリシロキサンの様なプラスチックエラストマーを有する赤色酸化鉄配合物が使われ得る。該プラスチックエラストマーは約13.79MPa2,000psiまでの圧力と約426.7°C約華氏800度までの温度で容易に使われ得るそれらを有する。酸化鉄配合物は約13.79MPa2,000psiまでのここで説明された例で屡々使われる多くの研磨性配合物に於いて有用な圧力範囲に、約315.6°C華氏約600度に近い温度で、耐える。更に、それらは柔軟で、約500パーセントの延びを提供する。フルオロシリコン及びフルオロカーボンの様な他のエラストマーは、もし必要なら、より高い温度での応用に好適である。ガス不浸透性、膨張可能な柔軟性、与えられた配合物用に要求される温度への強さ及び抵抗性、の要求特性を充たす多くの他の材料が使われてもよい。もし強化された柔軟で弾力性の材料が使われるなら、各成形及びモールディング過程が完了した後スリーブ34は置き換えられる代わりに再使用されてもよい。これは望ましいが、本発明の開示を有利に使うためには必ずしも必要でない。今図2で示すもう1つの実施例を参照すると、図1で示すそれと同じに作られた装置が図解される。唯一の差は、該モールド空間の方へ内方に面するウオームギア研削ホイール形状を有する金属インサート60の追加である。好ましくは、インサート60は、モールドされた環状部品の外側作用面に与えられる望ましい形を加工する容易さを考慮してアルミニウムを含むのがよい。図2で、該インサート60は、同じ仕方でそして前に説明した同じ過程を使って、環状ギア歯研削器を創ることを可能にする。図2に示す様に、インサート38に隣接する除去可能に固定された位置に該除去可能に設置されるインサートが配置された後、該研磨性モールド配合物37は今や修正されたモールド空間内にロードされ、前に説明した過程が追随する。モールド空間36の容積又はモールド空間36の形を修正するために、低廉で除去可能に設置されるインサートを使う本発明の他の実施例が図3、5-Aそして5-Bで示される。図3では1対のインサート61が使われるが、それは図1で説明した様な装置10の同じ寸法を使って、より短い軸方向長さの環状の、成形され、モールドされた研磨用形状を単に創るためである。図5-A及び5-Bは、図4で図解された種々の研磨性モールディング配合物の円柱状に配置された層に相対して一緒にプレスされる異なる研磨性モールディング配合物を有する2つのスパイラルストリップを備える環状研削ホイール研磨層を如何に作るかを図解する。図5-A及び5-Bでは、ねじ溝面を有するスパイラル形状のインサート62がモールド空間36内に置かれ、与えられた研磨性配合物64は残りのモールド容積内にロードされ、ここで前に説明した様にプレスされる。その過程を終了すると、最初にモールドされた配合物と固体インサートは除去される。次いで、該終了し、モールドされた配合物64が該モールド空間内に置かれインサートとして機能し、異なる研磨性配合物66の追加物が前に説明したと同じ仕方でロードされ処理されることを可能にするが、それは2つの異なる研磨性配合物を有するスパイラルストリップを備える最終のモールドされた製品を提供するためである。各モールディングサイクルで、使われる過程はここで前に説明したものと同じである。図4では、各々が選択された研磨性モールディング配合物を有する68、70そして72の様な、複数の円柱状セグメントがモールド空間36にシーケンシャルにロードされ、本発明により処理される。最終製品は、その軸方向寸法に亘って種々の研磨配合物の種々の円柱状に配向されたストリップを有する環状研削ホイール面である。図2-5Bに示すこれらの実施例は、低廉で比較的容易な仕方で同じ寸法のプレス用装置とモールド空間から、種々の環状形状、寸法を創り、そして研磨特性の種々の範囲を組み合わせる、本発明の装置と方法の柔軟性を図解するに過ぎない。低廉で、改良され、そして新しい仕方で複雑な形の製品を作るのに加えて、従来の装置と方法で使われるそれらの様な、資本コスト及び高価で新しい鋼モールドの節約が非常に重要である。ここで注意する種類の研磨性配合物を使って1つのモールドサイクルで良品質で、大型の研削ホイール形状を作ることは今まで軸方向には約50.8mm約2インチに限定されて来たことも注意されるべきである。他方、本発明によれば、本発明により作られるプレス用装置の寸法と重量の実際的考慮によってのみ限定される軸方向長さ寸法を有するこの様な研削ホイール形状が1つのモールディングサイクルで作られる。約101.6から約609.6mm4から約24インチ以上の軸方向長さは本発明によれば非常に実際的である。約609.6mm約24インチは大きな研削ホイールを要する工業機械で現在使われる大抵の最大研削ホイールを現状では表している。実際の工業的品質要求を充たすこの種の約101.6mm4インチの軸方向深さの研削ホイールでも従来の方法と手段を使って1つのモールディングサイクルでは満足に製造されなかった。更に、ここで説明される種類の研磨性配合物の圧縮モールディングでのプレス面の1つとしての該柔軟な膜の使用は、ラップ形状研磨ツール面の製作に使われる時でも価値がある、最終製品でのより均一な密度を示すことが指摘される。該柔軟なプレス面はモールド配合物の深さに亘り、従来技術で使われる柔軟でないプランジャー又はプラテンに比較して、より均一に圧力が印加されることを可能にする。従って、より直線的に形作られたモールド形状に容易に変形される装置10を使うことは高度に均一な密度と表面硬さの概ねデイスク形の又は長方形の形のラップ形状の製造が、非常に経済的な仕方で行われることを可能にする。この様な変形された装置の例は図9-A及び9-Bで図解される。図1で示す装置の要素の同じ又は同様な相手方は図9で同じ参照数字を担うが、文字Aが付随している。図9-Aは装置10-Aの左半分のみを示しており、モールド空間は最初に研磨性モールディング配合物でロードされている。図9-Bは圧縮された形状でモールド空間の最後の形を図解する。その圧縮モールディング装置10-Aは外側ハウジング20-Aを有し、該ハウジングは形成される望まれる研磨層の外形に概ね適合する。頂部壁22-Aと底部壁24-Aは40-Aに於ける様に、ねじボルトを介してハウジング20-Aに除去可能に固定される。ここで説明される他の実施例で使われるそれと同様な材料の柔軟な壁又は膜34-Aが頂部壁22-Aに隣接して配置される。柔軟な壁又は膜34-Aは頂部壁22-Aとハウジング20-Aの間でその周囲の周りにシール式に固定されるが、それはポート46-Aを通して導入される流体圧力印加時、柔軟な膜34-Aの主要内部面が膨張することを可能にする仕方で圧力室35-Aを形成するためである。ここで前に説明した窒素ガスの様な、圧力へポート46-Aを作動式に接続すると、その固定された周囲に対し内部に配置された膜34-Aの主要面は膨張し、膜34-Aと、モールド空間36-Aの相対する固定壁を形成する除去可能に設置されたインサート38-Aと、の間に規定されるモールド空間36-Aに向かって移動する。インサート38-Aは装置10-Aの組み立て時底部壁24-Aとハウジング20-Aの間に除去可能に固定され、好ましくは黄銅を含むのがよい。前に説明した様に好ましくはアルミニウムであるのがよい、熱伝達プレート54-Aは、共に、図1の装置のそれらの相手方と同じ目的と機能のために、底部壁24-Aと契合し、そして従来の加熱手段56-Aと契合して、設置される。第2流体ポート50-Aはハウジング20-Aを通して提供され、そして、もし図1の装置の操作で説明したと同様な目的で真空が使われるよう望まれるならば、モールド空間36-Aと連通する。図9の実施例の使用法はここで前に説明した環状の実施例と全ての本質的側面で同じであることは当業者には明らかである。更に、インサート38-Aは特殊な峰付き面を有して示されるが、しかしながら、形成される研磨性配合物層の面に特定の輪郭を与えるよう望まれる様にそれは平坦又は他の形で形成されてもよい。この様な平面状のモールドされた研磨性配合物は、ツールを完成する公知の従来の方法を使って、適当な支持用裏打ちプレート等に設置される。ここで参照した種類のモールドされるスーパーアブレイシブツールの製造では、もし配合物、処理温度及び印加圧力の様なその過程の他の変数が本質的に同じに留まるなら、形成される最終研磨性配合物の表面硬さはモールドされる製品の不均一な密度に敏感であることは当業者に概ね受け入れられている。表面硬さは品質管理用の信頼性のあるテスト値であるが、何故ならば研磨層内の表面硬さの変動は摩耗抵抗での分散に、そして研削される面に適用される仕上げでの最終分散に、導くからである。本発明により作られたセンターレスダイアモンド研磨ホイールを、従来のモールディング過程を使って作られた研削ホイールと比較するために、下記テストが行われた。公称、約203.2×203.2×12.7mm8×8×1/2インチを有するセンターレス研削ホイールが例1で表明されたそれと本質的に同じの1サイクルモールディング過程により作られた。約203.2×50.8×12.7mm約8×2×1/2インチの4つの環状リングを創る従来技術の軸方向に向けられた圧縮モールディングプレス及びモールドを使って、公称約203.2×203.2×12.7mm8×8×1/2インチの寸法を有する第2のセンターレス研削ホイールが作られた。これらのリングは、最終の約203.2×203.2×12.7mm8×8×1/2インチのセンターレスホイールを提供するため従来式に組み立てられた。使われた研磨性配合物は同じであるが、しかしながら、従来のモールディング及びプレス過程を使って印加された最大圧力は約13.79MPa約2,000psiであった。軸方向長さに沿って約25.4mm1インチ間隔で6つの、等しく円周方向に隔てられた硬さテストが本発明で作られたホイール上で行われた。従来技術の過程で該約203.2×203.2×12.7mm8×8×1/2インチリングを創るため使われた約50.8mm2インチ長さの環状研磨性リングの各軸方向端部の近くの円周線上で同じ種類の硬さテストが行われた。これらのテストは当業者に公知の標準により60kgで約3.175mm1/8インチボールを使って行われた。本発明により作られた約203.2mm8インチの長さの、ワンピースの研削ホイールの硬さ測定値は116から117エイチアールエイチHRHの間で変動した。公知の従来技術の過程で作られた環状部品の硬さ測定値は115から119エイチアールエイチの間で変動した。形成された該約50.8mm2インチ長さのリングの2つで、116から119エイチアールエイチ及び115から118エイチアールエイチの変動が同じ約50.8mm2インチリングセグメント上で注目された。他のテストが行われ、それは本発明の方法と装置と比較して従来の軸方向に向けられたプレスにより作られたリングセグメントの硬さの遙かに大きな不均一性を示した。更に、本発明は著しく減じられた圧力を使って、従来の方法に少なくとも等しい硬さ値を提供することは注目されるべきである。密度及び最終表面硬さの温度、圧力及びモールディング配合物に対する感度を考慮すると、単一モールディングサイクルでのより長い軸方向長さの研磨性配合物をモールドする能力は、環状の形の研磨用ツールのみならずラップ形状の研磨用ツールの製作で特に有用で、より一貫した、高品質最終製品を生み出すことは当業者により容易に理解される筈である。圧縮モールドされたラップ形の研磨性配合物層を作るために本発明の方法と装置を使うことは、均一面硬さにより測定される非常に一貫した密度を作ることに関する従来技術の方法に勝る非常に実質的な利点を提供する。従来の研磨性モールディング配合物が緊密に混合されるが、本来的に完全に均質ではない精細な粉末と硬い研磨性粒子との混合物を含むことを考慮すると、従来技術の方法で使われる柔軟でないプレス面は、柔軟なスリーブ壁34に比較して、プラテンと配合混合物の契合面に亘る高度に不均一な圧力印加に帰着する傾向がある。該柔軟なスリーブ34により印加される圧力は、該配合物の契合面に沿って印加される圧力レベルが柔軟なスリーブ34又はその等化物により契合される全体面に亘り同じ値に非常に近く近付くよう、該圧力の印加中モールディング配合物の均質性の分散に一層容易に適合する。この側面は本発明により達成されるより均一な硬さ値に寄与し、従来技術と比較した時与えられた応用のために望まれる硬さの程度を達成するために、必要な印加圧力のレベルを減ずるのに寄与すると信じられる。図1で環状の形状により提供された半径方向に向けられた圧力は、ここでの上記開示に基づき当業者により容易に理解されるべき柔軟なスリーブの位置の小さな修正を用いて、外側から内側へ半径方向に圧力を印加するよう修正され得ることを指摘されるべきである。本発明の或る好ましい実施例が詳細に開示されたが、本発明の精神から又は付随請求項の範囲から離れることなく種々の変型が採用され得ることは理解されるべきである。"