正極活物質の表面と脂肪族ニトリル化合物との間の錯物により保護膜が形成されたリチウム二次電池用正極の製造方法であって、前記正極活物質の表面と脂肪族ニトリル化合物との間の錯物を、脂肪族ニトリル化合物含有電解液に集電体上に正極活物質が塗布された正極を浸漬した後、得られた正極を60~90°Cの温度条件下で処理することにより形成することを特徴とする、リチウム二次電池用正極の製造方法。前記脂肪族ニトリル化合物は、下記式1で表わされる化合物である、請求項1に記載の正極の製造方法。ここで、RはC1~C15のアルカンである。前記脂肪族ニトリル化合物は、サクシノニトリルである、請求項2に記載の正極の製造方法。以下、実施例を挙げて本発明を一層詳細に説明する。但し、後述する実施例は本発明を例示するためのものであり、本発明を限定するものではない。実施例1EC:PC:DEC=3:2:5の組成比を有する1MLiPF6溶液を電解液として、前記電解液にVC1重量、サクシノニトリルSNを3重量添加した。負極としては人造黒鉛を使用し、正極としてはLiCoO2を使用した。その後、通常の方法により323456型リチウムポリマー電池を製造し、アルミニウムラミネート包装材を用いて電池を製造した。実施例2EC:EMC=1:2の組成比を有する1MLiPF6溶液を電解液として、前記電解液にVC1重量、サクシノニトリルを3重量添加した。負極としては人造黒鉛を使用し、正極としてはLiCoO2を使用した。その後、通常の方法により423450型の角型電池を製造した。実施例3~5負極電解液の添加剤としてVCを1重量添加したことは同じであり、正極電解液の添加剤としてサクシノニトリルに代えてセバコニトリル、ジシアノペンタン、ジシアノヘキサンをそれぞれ3重量用いた以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウム2次電池を製造した。実施例6シアノヘキシルベンゼンCHB3重量、ビフェニルBP1重量をさらに添加した以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウム2次ポリマー電池を製造した。実施例7VC1重量添加したことは同じであり、サクシノニトリルを3重量に代えて1重量添加した以外は、前記実施例2の方法と同様にしてリチウム角型電池を製造した。実施例8VC1重量添加したことは同じであり、サクシノニトリルを3重量に代えて5重量添加した以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウムポリマー電池を製造した。実施例9VC1重量添加したことは同じであり、サクシノニトリルを3重量に代えて5重量添加した以外は、前記実施例2の方法と同様にしてリチウム角型電池を製造した。実施例10サクシノニトリル3重量を添加したことは同じであり、VCだけを電解液に添加しなかった以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウムポリマー電池を製造した。比較例1VCおよびサクシノニトリルの両方を電解液に添加しなかった以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウムポリマー電池を製造した。比較例2VC1重量を添加したことは同じであり、サクシノニトリルだけを電解液に添加しなかった以外は、前記実施例1の方法と同様にしてリチウムポリマー電池を製造した。比較例3VC1重量を添加したことは同じであり、サクシノニトリルを電解液に添加しなかった以外は、前記実施例2の方法と同様にしてリチウム角型電池を製造した。<実験の結果>1.正極表面におけるリガンド形成の確認試験実施例1および比較例1、2に従い製造された各電池を4.2Vにフル充電した後、実施例1と比較例1、2の電池から1cm×1cmの寸法に正極を切り取った。加えて、表面に残存している不純物を除去するために、ジメチルカーボネートDMCにより洗浄を行い、通常の表面分析装備であるXPSを用いてリガンドの形成確認試験を行った。分析に用いたXPSESCALAB250は、原子固有の結合エネルギーと運動エネルギーを検出して表面から数nmの深さの原子情報を読み込むことで表面の構成成分を分析する装備であって、リガンドの形成は窒素原子の生成ピークから確認した。図1から、サクシノニトリル無しに製造された電池比較例1、2、図1における下グラフは正極の表面に窒素原子が検出されないのに対し、サクシノニトリル含有電池実施例1、図1における上グラフは、サクシノニトリルがコバルトの遷移金属あるいは金属酸化物と堅固に結合リガンドして窒素原子がはっきり検出されるということが確認できた。この結果から、脂肪族ニトリル添加剤が正極活物質の表面と堅固に錯物を形成することで、充放電が進むに伴い、電池からの各種の副反応が抑えられるということが予測可能である。2.負極表面におけるSEI成膜の確認試験実施例1および比較例1、2の電池に対し、0.2C電流、50分間定電流方式により初期充電を行った。人造黒鉛からなる負極における、カーボネート系溶媒の分解反応によるSEI膜の形成有無を確認するために、初期の充電過程中に得られる容量を電圧で微分したグラフを得た。図3において、前記グラフに示すピークは分解反応による非可逆反応、すなわち、SEI膜の形成時におけるリチウムの消耗反応を意味し、この図から、VC含有電解液により製造された電池実施例1、比較例2がリチウムの消耗反応によるピークを生じさせないことから、VCによる不動態膜が確認された。3.リガンド形成による正極の高温安全性および発熱制御有無の試験実施例1および比較例1、比較例2に従い製造された各電池を4.2Vに充電した。通常の熱分析測定機器であるDSC示差走査熱量計を使用し、且つ、電解液の蒸気圧に耐えうる2枚の高圧ファンを測定ファンとして使用した。ここで、一方のファンには4.2Vに充電された実施例1、比較例1、比較例2の各電池から正極を5mgないし10mgに切り取って入れ、他方側のファンは空き状態にして、1分当たり5°Cにて400°Cまで昇温しつつ、両ファン間の熱量差を分析し、発熱温度のピークを測定した。図4に示すように、サクシノニトリル無しに製造された電池比較例1あるいは比較例2は、200°Cおよび240°Cの近くにて発熱ピークが見られた。200°Cにおけるピークは、電解液と正極間の反応による発熱があることを意味し、240°C近くにおけるピークは、電解液と正極間の反応による発熱、正極の破壊による発熱など、複合的な要因による発熱があることを意味する。これに対し、サクシノニトリルを非水電解液に添加して得られた電池実施例1は、前記2種類の温度ピークが存在しないことから、サクシノニトリルが正極の表面に堅固に結合して保護膜を形成することにより、電解液と正極間の反応による発熱などが抑えられていることが分かる。実施例2ないし6に従い製造された電池の場合にも、実施例1と同様に、発熱が抑えられた温度グラフが得られる。4.高温寿命特性の向上度測定実験実施例1ないし実施例6に従い製造された電池負極と正極が同時に不動態化された電池と、比較例1ないし比較例3、実施例10に従い製造された電池負極と正極のどちらか一方だけが不動態化されるか、あるいは、どちらも不動態化されていない電池を45°Cの高温チャンバに放置し、このチャンバに一定の電流1C/1Cを流して充放電を行った。1図5は、比較例1添加剤無しと実施例10SNだけ添加した場合に対するサイクル寿命を示しており、この図から、SNが単独で存在する場合およびVCSNが共存しない場合共に、高温の寿命特性が格段に低下していることが分かる。但し、SNにより正極だけを保護した場合に特に高温寿命特性の低下が見られるのは、正極の表面に形成された保護膜が電池の内部にて抵抗体として働き、電池の内部のバランスを崩してしまうからである。2図6は、比較例3と実施例2、7に対するサイクル寿命を示しており、この図から、VCとSNが共存する場合実施例2、7はVCだけが存在する場合比較例3よりも、正極における副反応ガスの発生を抑えて電池の膨らみが減り、高温におけるサイクル寿命の向上が見られるということが分かる。図6から明らかなように、実施例2と実施例7を比較すれば、SNの使用量が小さくなるほど、一層高い電池の寿命特性および電池の薄型化効果が得られる。SNと正極の表面が形成する保護膜は電池内において抵抗体として働くため、望ましくは、5重量以下に使用することが望ましい。また、図5および図6から、電池の高温寿命特性は、負極と正極の各表面をそれぞれカーボネート系電解液の溶媒による副反応を抑える保護膜およびガス発生を抑える保護膜によりマスクした電池と、負極あるいは正極のどちらか一方だけを不動態化させた電池との間に大差を示すということが分かる。代表的に、比較例3と実施例7における電池の寿命特性を比較すれば、比較例3からは充放電サイクルが行われるに伴い、放電容量の著しい減少が見られるのに対し、実施例7は、円滑な寿命特性を保持している。3図7ないし図9は、SNに代えて、脂肪族ジニトリルのうちセバコニトリル実施例3、ジシアノペンタン実施例4、ジシアノヘキサン実施例5を電解液の添加剤として用いた電池における、45°Cにおけるサイクル特性を示すものである。これから明らかなように、各実施例による電池は何れも45°Cにおけるサイクル特性には優れているものの、SNよりはやや容量の減少が見られる。4図10は、過充電時に正極を不動態化させる添加剤であるシクロヘキシルベンゼンCHBとビフェニルBPがSNと同時に添加された電池実施例6における、45°Cにおけるサイクル特性を示すグラフである。図10から、過充電時に正極の表面にて不動態膜を形成するシクロヘキシルベンゼンCHB、ビフェニルBP、アニソールなどの添加剤は、脂肪族ニトリル化合物と電解液に対して併用しても、リチウム2次電池の性能が保持可能になるということが分かる。5.電池の性能試験実施例1図12、比較例2図11に従い製造された電池を放電状態で60°C、それぞれ1日、2日、3日間保存後、EISを行った。その結果、高温保存によりSNが正極の表面と堅固な錯物を形成していた。さらに、60°C、3日間保存時に抵抗サイクルが最高となり、その効果が極大化可能になることも分かった。6.高温露出試験1実施例1図14、比較例2図13に従い製造された電池を放電状態で60°C、3日間保存後、フル充電の状態にした。高温露出試験は、フル充電状態の電池を対流機能付きオーブンに入れ、実温から1分当たり5°C5°C/分に昇温させ、160°Cにて1時間露出させた後、電池の発火有無を観察することにより行った。前記比較例2の場合、160°Cへの到達直後に発火が見られるのに対し図13、実施例1の場合、同じ条件下でも発火が見られなかった図14参照。2実施例1および8、実施例2および9、比較例1に従い製造された電池をフル充電の状態にした。高温露出試験は、フル充電状態の電池を対流機能付きオーブンに入れ、実温から1分当たり5°C5°C/分に昇温させ、150°C、160°Cにて1時間露出させた後、電池の発火有無を観察することにより行った。前記比較例1の場合、160°Cへの到達直後に発火が見られるのに対し図17、実施例1および8図15、実施例2および9図16の場合、同じ条件下でも発火が見られなかった。さらに、高温露出試験の結果を下記表2に示す。7.過充電試験1実施例8、9および比較例2、3に従い製造された電池に対し、6V1A、6V2A、12V1C、20V1Cの条件下でCCCV定電流且つ定電圧方式によりそれぞれ過充電試験を行い、そのときの温度の変化を図1820V1Cの条件下、図196V1Aの条件下にそれぞれ示した。図18および図19から明らかなように、実施例8、9図18の場合が、比較例2、3図19よりも過充電時における安全性に優れていた。すなわち、図19比較例2、3を参照すれば、電池の内部の電解液の酸化反応および正極の型崩れによる発熱反応により200°C以上の最高温度が計測され、これにより、電池に発火および短絡が見られるのに対し、サクシノニトリル添加剤含有電解液を有する2次電池実施例8、9は、電池内部の発熱反応が抑えられ、最高温度が略100°Cに抑えられていることが分かる。2過充電試験を多数回に亘って繰り返し行い、その平均値を表3にまとめて示す。産業上の利用可能性以上述べたように、本発明により得られる、正極活物質の表面と脂肪族ニトリル化合物との間の錯物により保護膜が形成される正極を含む電気化学素子は、電池の加熱時における電解液と正極間の反応熱と正極の型崩れによる熱を抑えて発熱量を下げることで、過充電時における過度な発熱により内部短絡が起こり、その結果として電池が発火することが防止可能になる。本発明による、VCまたはその誘導体、エーテル系化合物により表面上に不動態膜が形成された負極と、正極活物質の表面と脂肪族ニトリル化合物との間の錯物により保護膜が形成される正極と、を含む電気化学素子は、高温45°C以上におけるサイクル進行に当たり、電解液と正極間の反応および負極の保護膜の型崩れによる副反応が原因となって電池の性能が劣化すること例えば、容量の減少およびガスの発生による厚さの変化と、前記反応による発熱のために電池の内温が昇温して電池が発火破裂することを防ぎ、相乗効果を誘導して高容量および高効率を保持することで電池の寿命を延ばすと共に、優れた高温安全性を有する。