"下記式1および/または式2で表される化合物を含む炭化水素化合物を熱分解することを特徴とする1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の併産方法。式1および式2中、Rは、それぞれ個別に、水素、メチル基、エチル基またはビニル基を表す。前記炭化水素化合物とスチームとを混合して熱分解することを特徴とする請求項1に記載の併産方法。式1および式2中のRが水素であることを特徴とする請求項1または2に記載の併産方法。分解される炭化水素化合物中の式1および/または式2の含有量が5~40質量であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の併産方法。本発明は、新たな設備を必要とせず経済的に優れ、且つ選択された物質を熱分解することによって1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素を併産する方法を提供することを目的とする。上記課題解決のためには、ナフサを原料とした既存のスチームクラッカーの原料を変えることで、1,3-ブタジエンとC6~C8芳香族を得ることが経済的にも望ましい。本発明者らは鋭意研究を行った結果、下記式1および/または式2で表される化合物を含む炭化水素化合物を熱分解することによって、需要の多い1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素が併産できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、下記式1および/または式2で表される化合物を含む炭化水素化合物を熱分解することを特徴とする1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の併産方法である。式1および式2中、Rは、それぞれ個別に、水素、メチル基、エチル基またはビニル基を表す。また本発明は、前記炭化水素化合物とスチームとを混合して熱分解することを特徴とする前記の併産方法である。また本発明は、式1および式2中のRが水素であることを特徴とする前記の併産方法である。また本発明は、分解される炭化水素化合物中の式1および/または式2の含有量が5~40質量であることを特徴とする前記の併産方法である。本発明によれば、新たな設備を必要とせず経済的に優れ、且つ選択された物質を熱分解することにより、1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素を高収率で製造することができる。本発明に係る1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の併産方法について、以下に説明する。本発明の1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の併産方法において用いられる熱分解原料は、下記式1および/または式2表される化合物を含有する炭化水素化合物である。式1および式2におけるRはそれぞれ個別に、水素、メチル基、エチル基またはビニル基を表し、それぞれ水素であることが好ましい。Rが水素のときは、1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の収率が特に優れる。Rがメチル基である場合は、分解により価値の低いメタンの生成量が多くなる傾向があるが、Rが水素であればメタンの生成は少ない。熱分解される炭化水素化合物中の式1および/または式2で表される化合物の含有量は5~40質量であることが好ましく、より好ましくは7~40質量、さらに好ましくは10~40質量である。式1および/または式2で表される化合物の含有量が5質量未満であると1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の収率の増加量が少なく、効果が小さい。一方、式1および/または式2で表される化合物の含有量が40質量を超えると、式1および/または式2で表される化合物はナフサに比べ熱分解され難いため、熱分解反応器にフィードされたトータルの分解率が低下するため好ましくない。熱分解原料として用いられる炭化水素化合物において、式1および/または式2で表される化合物を除いた炭化水素化合物としては、炭素数2~20程度の脂肪族炭化水素化合物および炭素数6~9程度の芳香族炭化水素化合物を用いることができる。脂肪族炭化水素化合物の炭素数は5~8程度が好適である。炭素数が小さいものは分解し難く、また炭素数が大きいものは重質分が多く副生するため好ましくない。また芳香族炭化水素化合物としてはトルエンが好ましい。本発明において、前記式1および/または式2で表される化合物を含有する炭化水素化合物を原料とし、これを熱分解することより1,3-ブタジエンとC6~C8芳香族炭化水素を効率よく併産することができる。本発明の方法によれば、式1および/または式2で表される化合物の熱分解のよる、1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の収率は合計で少なくとも20質量以上であり、好適には30質量を遥かに超える収率が得られる。熱分解反応は、式1および/または式2で表される化合物を含有する炭化水素化合物とスチームとを混合して熱分解することが好ましい。これにより、熱分解を促進させるだけでなく、反応器でのコークの生成も抑制できる。熱分解反応における反応温度は、好ましくは600~900°Cである。反応温度が高くなると、反応に必要な熱を確保するためのエネルギー消費量が多くなり、経済的に好ましくない。一方、加熱温度が低いと、分解率が低くなるため好ましくない。上記温度範囲で反応を行うことにより、経済性良く1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の収率を高めることすることができる。熱分解反応における圧力は、0.01~5.0MPaであることが好ましい。より好ましくは0.01~1.0MPaであり、さらに好ましくは0.01~0.2MPaである。圧力が高くなると分圧が低くなり、分解反応が進行し難くなるため好ましくない。上記圧力範囲で反応を行うことにより、経済性良く1,3-ブタジエンおよびC6~C8芳香族炭化水素の収率を高めることすることができる。熱分解反応器の形式は特に制限がなく、回分式の反応器や管型の反応器が選択できる。連続的に熱分解反応を実施するためには、管型の反応器を用いることが好ましい。熱分解反応における滞留時間は、0.1~600秒であることが好ましい。さらに好ましくは0.1~30秒である。滞留時間が600秒を超える場合は、過分解が促進されメタンなどの価値の低い生成物の量が増加する、また設備も巨大なものとなる。滞留時間が0.1秒を下回る場合には分解反応が十分進行しないため好ましくない以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1長さ300mmの管形インコネル製反応器内径10.2mmを外部よりヒーターにて800°Cに加熱し、上部よりシクロヘキサンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキサン10質量トルエン90質量および水を、ガスとして毎秒0.50mの線流速にて供給し、下部より抜き出しながら熱分解反応を実施した。水mol/炭化水素mol=0.41とした。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。シクロヘキサンの転化率は100であった。なお、シクロヘキサン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。シクロヘキサン転化率=[1-生成物中のシクロヘキサン質量濃度/原料中のシクロヘキサン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100実施例2シクロヘキセンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキセン10質量トルエン90質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。シクロヘキセンの転化率は100であった。なお、シクロヘキセン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。シクロロヘキセン転化率=[1-生成物中のシクロヘキセン質量濃度/原料中のシクロヘキセン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100実施例3ビニルシクロヘキセンをトルエンで希釈した混合原料ビニルシクロヘキセン30質量トルエン70質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。ビニルヘキセンの転化率は100であった。なお、ビニルシクロヘキセン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。ビニルシクロロヘキセン転化率=[1-生成物中のビニルシクロヘキセン質量濃度/原料中のビニルシクロヘキセン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100実施例4メチルシクロヘキサンをトルエンで希釈した混合原料メチルシクロヘキサン10質量トルエン90質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。メチルシクロヘキサンの転化率は100であった。なお、メチルシクロヘキサン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。メチルシクロヘキサン転化率=[1-生成物中のメチルシクロヘキサン質量濃度/原料中のメチルシクロヘキサン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100実施例5シクロヘキサンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキサン5質量トルエン95質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後のシクロヘキサンの反応結果を表1に示す。シクロヘキサンの転化率は100であった。実施例6シクロヘキサンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキサン20質量トルエン70質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後のシクロヘキサンの分解率を表2に示す。実施例7シクロヘキセンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキセン30質量トルエン70質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後のシクロヘキセンの分解率を表2に示す。実施例8シクロヘキセンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキセン40質量トルエン60質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後のシクロヘキセンの分解率を表2に示す。実施例9シクロヘキセンをトルエンで希釈した混合原料シクロヘキセン60質量トルエン40質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後のシクロヘキセンの分解率を表2に示す。比較例1原料をナフサ組成は表3に記載とした以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。各成分の収率=各成分のGCmass×100比較例2トルエンを原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。トルエンは全く分解しなかった。比較例3シクロペンテンをトルエンで希釈した混合原料シクロペンテン10質量トルエン90質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。シクロペンテンの転化率は100であった。なお、シクロペンテン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。シクロペンテン転化率=[1-生成物中のシクロペンテン質量濃度/原料中のシクロペンテン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100比較例4シクロペンタンをトルエンで希釈した混合原料シクロペンタン10質量トルエン90質量を原料に用いた以外は、実施例1と同様の方法で熱分解反応を行った。原料の供給開始より2時間後の反応結果を表1に示す。シクロペンタンの転化率は100であった。なお、シクロペンタン転化率および表1中、各生成物の収率はそれぞれ下記式より算出した値である。シクロペンタン転化率=[1-生成物中のシクロペンタン質量濃度/原料中のシクロペンタン質量濃度]×100各成分の収率=生成物の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度/原料の全質量濃度-原料中トルエンの質量濃度×各成分のGCmass×100"