炭化水素油を分留して、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下であるイソペンタン留分を得る工程、及び、該イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合し、絶対蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材を得る工程を備えることを特徴とするガソリン基材の製造方法。前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分との混合は、前記イソペンタン留分の留出配管と、前記分解ガソリン又は改質ガソリン留分の留出配管とを結合することで行われることを特徴とする請求項1に記載のガソリン基材の製造方法。前記ガソリン基材の蒸気圧が70kPa以下であることを特徴とする請求項1に記載のガソリン基材の製造方法。前記炭化水素油は、イソペンタンの含有量が10容量以上であることを特徴とする請求項1に記載のガソリン基材の製造方法。本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、LPガス用高圧タンクを用いることなく、イソペンタン留分を高濃度で含有するガソリン基材を製造できる方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題について鋭意研究を重ねた結果、炭化水素油を分留して、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下であるイソペンタン留分を得る工程を備えることで、高オクタン価のイソペンタン留分を高い割合で含有でき、さらに、該イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合し、絶対蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材を得る工程を備えることによって、LPガス用高圧タンクを用いることなくガソリン基材を製造できることを見出した。本発明は、このような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。1炭化水素油を分留して、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下であるイソペンタン留分を得る工程、及び、該イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合し、絶対蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材を得る工程を備えることを特徴とするガソリン基材の製造方法。2前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分との混合は、前記イソペンタン留分の留出配管と、前記分解ガソリン又は改質ガソリン留分の留出配管とを結合することで行われることを特徴とする上記1に記載のガソリン基材の製造方法。3前記ガソリン基材の蒸気圧が70kPa以下であることを特徴とする上記1に記載のガソリン基材の製造方法。4前記炭化水素油は、イソペンタンの含有量が10容量以上であることを特徴とする上記1に記載のガソリン基材の製造方法。本発明によれば、LPガス用高圧タンクを用いることなく、イソペンタン留分を含有するガソリン基材を製造できる。以下、本発明の詳細について説明する。本発明に従うガソリン基材の製造方法は、炭化水素油を分留して、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下であるイソペンタン留分を得る工程、及び、該イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合し、絶対蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材を得る工程を備えることを特徴とする。炭化水素油を分留し、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下であるイソペンタン留分を得る工程により、高オクタン価のイソペンタンを高い割合で含有でき、さらに、蒸気圧の高いイソペンタン留分と、蒸気圧の低い分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合することで、絶対蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材を得る工程によって、LPガス用高圧タンクを用いなくとも、イソペンタン留分を含有するガソリン基材を製造できる。その結果、本発明では、LPガス用高圧タンクを用いて前記イソペンタン留分を貯蔵する必要がないため、ガソリン基材の製造設備を簡素化できる。また、製造工程の中で前記イソペンタン留分と前記分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分との混合が行われているため、所望のガソリン基材を得るために別途の混合工程を行う必要がなく、効率的なガソリン基材の製造が可能となる。ここで、図1は、本発明によるガソリン基材の製造装置の一例について模式的に示したものであり、図2は、本発明によるガソリン基材の製造装置の他の実施形態について模式的に示したものである。図1及び図2から、前記イソペンタン留分2と前記分解ガソリン留分7又は改質ガソリン留分10とを混合することで蒸気圧が大気圧未満であるガソリン基材11、12が得られ、LPガス用高圧タンクを必要とせず、通常のガソリン基材と同様に浮屋根式タンク130によって貯蔵できることがわかる。一方、図3は、従来のイソペンタン留分を含有するガソリン基材の製造装置を示したものであるが、イソペンタン分離装置100によって軽質ナフサ13を分留することで得られるイソペンタン留分2は、LPガス用高圧タンク150による貯蔵が必要であった。ここで、前記イソペンタン留分の原料となる炭化水素油としては、例えば、原油、天然ガスコンデンセートを蒸留後に分留して得られる軽質ナフサ留分、脱硫軽質ナフサ留分、又は、石化由来のC5ラフィネート等が挙げられる。また、前記炭化水素油は、イソペンタンの含有量が10容量以上であることが好ましく、さらに好ましくは15容量以上、最も好ましくは20容量以上である。高いイソペンタン含有量のイソペンタン留分を効率的に得るためであり、前記イソペンタン含有量が10容量未満の場合、イソペンタンの含有量が70容量以上である本発明にかかるイソペンタン留分を効率的に、収率高く得ることができないおそれがある。また、前記炭化水素油を分留することで、前記イソペンタン留分が得られる。該イソペンタン留分は、イソペンタンの含有量が70容量以上、ノルマルペンタンの含有量が12容量以下である。上記数値範囲に限定したのは、前記イソペンタン含有量が70容量未満の場合、イソペンタン含有量が少なすぎるため、所望のオクタン価を得ることができないおそれがあるからであり、前記ノルマルペンタン含有量が12容量を超える場合、オクタン価RONが617と低いノルマルペンタンの含有量が増加し、やはり所望のオクタン価を得ることができないおそれがあるからである。前記イソペンタン留分を得るためには、例えば図1に示すように、イソペンタン分離装置100を用いて、前記炭化水素油1を精留することで、軽質石化ナフサ留分3とともに、所望のイソペンタン留分2が得られる。イソペンタン分離装置100については、イソペンタン含有量が高いイソペンタン留分を得ることができる方法であれば、詳細な条件装置や運転条件などについては特に限定はしない。例えば、図1に示すイソペンタン分留装置100として、段数の多い精密蒸留装置等を用いて精留を行うことで、前記イソペンタン留分2及び軽質石化ナフサ留分3を得ることができる。また、前記イソペンタン留分と混合する分解ガソリン留分は、原料油図1では重油留分4を接触分解してなるガソリン留分のことである。分解ガソリン留分の一般的な性状としては、例えば、オレフィン分を15~40容量積程度、芳香族分を10~35容量程度含有し、沸点範囲が30~220°C程度であり、その絶対蒸気圧は、30~60kPa程度である。上記接触分解の方法としては、例えば、UOP接触分解法、フレキシクラッキング法、ウルトラオルソフロー法、テキサコ流動接触分解法等の流動接触分解法、RCC法、HOC法等の残油流動接触分解法が挙げられる。また、前記接触分解については、例えば図1に示すように、接触分解装置110を用いることによって行うことができる。この接触分解装置110は、無定形シリカアルミナ、ゼオライトなどの触媒を使用して、軽油から減圧軽油までの石油留分の他、重油間接脱硫装置から得られる間脱軽油、重油直接脱硫装置から得られる直脱重油、常圧残渣油等を接触分解して高オクタン価のガソリン留分を得る装置である。また、図1に示すように、接触分解装置110による接触分解後、スタビライザー120によって、前記分解ガソリン留分7とLPガス8とを分離することが好ましい。接触分解装置に供する前記原料油については、特に限定はしないが、例えば、原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油、常圧蒸留残油を減圧蒸留して得られる留出油留分である減圧軽油、原油を常圧蒸留して得られる留出油留分のうちの直留軽油留分、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留して得られる減圧蒸留残渣油を熱分解して得られる熱分解重質軽油留分、又は、これら留分を水素化精製処理した留分を用いることができる。また、前記接触分解に用いられる触媒についても、特に限定はせず、任意のものを用いることができる。さらに、前記分解ガソリン留分は、原料油を接触分解した後、脱硫処理してなる脱硫分解ガソリン留分であることが好ましい。環境の観点等から低硫黄化を図る必要があるからである。なお、本発明では、分解ガソリン留分及び脱硫分解ガソリン留分を総称して、分解ガソリン留分と呼んでいる。また、前記イソペンタン留分と混合する改質ガソリン留分は、ナフサ留分図2では脱硫重質ナフサ留分9を接触改質することで得られるガソリン留分のことである。改質ガソリンの一般的な性状として、例えば、芳香族分を50~90容量程度含み、沸点範囲が30~210°C程度で、その絶対蒸気圧は、15~55kPa程度である。改質ガソリン留分も自動車ガソリンの基材とて代表的な留分であるが、分解ガソリン留分と同様に蒸気圧が大気圧と比べて比較的低いことから、イソペンタン留分と混合することにより、蒸気圧が大気圧未満であるガソリン留分を得ることができる。上記接触改質の方法としては、例えば、UOPプラットフォーミングプロセス、レニフォーミングプロセス、EREパワーフォーミングプロセス、マグナフォーミングプロセス等が挙げられる。前記接触改質については、例えば図2に示すように、接触改質装置140を用いることによって行うことができる。この接触改質装置140は、白金アルミナ触媒や白金にレニウム、ゲルマニウム、すず、イリジウムなどの第二の金属を添加したバイメタリックアルミナ触媒などを使用して、沸点範囲80~180°C程度の脱硫された脱硫直留重質ナフサを処理して高オクタン価ガソリン基材であるリフォーメートやベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素を得るために広く用いられている装置である。また、図2に示すように、接触改質装置140による接触改質後、スタビライザー120によって、前記改質ガソリン留分10とLPガス8とを分離することが好ましい。接触改質装置に供する前記ナフサ留分については、特に限定はしないが、例えば、原油等を常圧蒸留装置によって処理することで得られたナフサ留分について、さらに分留を行った重質ナフサ留分を用いることができる。また、改質触媒性能への悪影響を避けるため、及び環境への配慮の点から、水素化精製処理を行った脱硫重質ナフサ留分を用いることが好ましい。本発明では、前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分とを直接混合するが、この混合は、前記イソペンタン留分の留出配管と、前記分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分の留出配管とを結合することにより、配管内で行うことが好ましい。効率的に、前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分との混合が行えるからである。また、配管内で前記混合が行われれば、イソペンタン留分のガス化を抑制できるうえ、各留分を混合するためのタンクやベッセルなどを別途設ける必要がなく、設備の簡素化を図れるためである。また、前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分との混合比容量比は、1:25~1:15の範囲であることが好ましい。イソペンタン留分の混合比が1:15未満の場合、前記イソペンタン留分の割合が少ないため、十分なオクタン価を得ることができないおそれがあり、一方、イソペンタン留分の混合比が1:25を超えると、イソペンタン留分の割合が多すぎるため、ガソリン基材の蒸気圧を一般的なガソリン蒸気圧規格である78kPa以下に維持できなくなり、ガソリン基材としてガソリンの調合操作に余裕がなくなるおそれがあるからである。さらに、同様の理由から、前記イソペンタン留分と、改質ガソリン留分との混合比容量比は、改質ガソリンのオクタン価がイソペンタン留分と同等かそれ以上なので混合比は蒸気圧の観点のみから決定することができるので、イソペンタン留分の混合比を、1:37以下とすることがより好ましい。イソペンタン留分の混合比が1:37を超える場合は、イソペンタン留分の割合が多すぎるため、ガソリン基材の蒸気圧を大気圧未満にできないおそれがある。さらに、得られたガソリン基材の蒸気圧は、大気圧未満であれば特に限定はしないが、70Kpa以下であることがより好ましい。一般的な自動車用ガソリンの蒸気圧に対応するためである。また、前記イソペンタン留分と、分解ガソリン留分又は改質ガソリン留分との混合比は、例えば、従来の蒸気圧推定方法によって、各留分の蒸気圧から、混合後のガソリン基材の蒸気圧を推定し、各留分の混合比を決定することができる。上述したところは、この発明の実施形態の一例を示したにすぎず、請求の範囲の記載に応じて種々の変更を加えることができる。以下の工程に従って、ガソリン基材を製造した。1表1に示す性状の石油系軽質ナフサ留分を精密蒸留し、表2に示す性状のイソペンタン留分を得た。2また、脱硫重油留分及び間接脱硫重油留分を混合した重油留分を、接触分解装置によって処理し、その後、ガソリン脱硫装置によって脱硫処理することで、表3に示す性状の分解ガソリン留分を得た。3その後、得られたイソペンタン留分と分解ガソリン留分とを、それぞれの留出配管を結合することによって混合させることで、サンプルとなるガソリン基材を得た。なお、前記イソペンタン留分と前記分解ガソリン留分との混合比容量比は、7:93である。また、得られたガソリン基材の性状は表4に示す。表4の結果から、本発明の実施例により得られたガソリン基材は、その絶対蒸気圧が大気圧未満となり、通常のガソリン基材を貯蔵する浮屋根式タンクへ留出できることがわかった。