"製造工程中のセラミックス部材であるセラミックス形成物を、該セラミックス形成物が収納されている少なくとも上方が開放している収納容器から取り出す取り出し工程を備えるセラミックス部材の製造方法において、前記取り出し工程は、搬送機構によって前記収納容器の上方を掴み、その後に前記収納容器を前記搬送機構と共に反転させて、前記収納容器内の前記セラミックス形成物を、前記搬送機構に設けられた収納部内に移し替える移し替え工程を有し、前記移し替え工程は、前記搬送機構によって前記収納容器を掴んだ後に、前記反転の動作の前に、前記収納部内で前記セラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる第1の工程と、前記反転の動作の後に、前記セラミックス形成物を前記収納部内に収納する第2の工程と、を備えることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。請求項1記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記収納部は、前記収納部内側の底面上に配置される移動面を備えた伸縮部を有し、前記第1の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離を長くする工程であり、前記第2の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。請求項2記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記収納部内側の底面上に配置されると共に、前記移動面を表面の一部として備え、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材を備え、前記第1の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部に前記流体を導入することによって前記伸縮部材の内部の体積を増加させ、前記第2の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部から前記流体を排出させることによって前記伸縮部材の内部の体積を減少させるセラミックス部材の製造方法。請求項3記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、ゴム材料によって形成され、自身の内部に前記流体が導入されることによって膨張し、前記流体を排出することによって収縮する袋状部材であるセラミックス部材の製造方法。請求項3記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、前記移動面と、所定のパターンで折り畳み可能な折り畳み側面とを、表面の少なくとも一部として有する袋状部材を備え、前記第1の工程では、前記袋状部材内に前記流体が供給されることによって、前記折り畳み側面が伸展すると共に、前記移動面が、前記収納部内側の底面から離間し、前記第2の工程では、前記袋状部材内から前記流体を排出することによって、前記セラミックス形成物を載置する前記移動面が、前記収納部内側の底面に近接するように移動すると共に、前記折り畳み側面が前記所定のパターンで折り畳まれるセラミックス部材の製造方法。請求項5記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記袋状部材の内部から前記流体を排出する際に、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部を備えるセラミックス部材の製造方法。請求項6記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記水平化部は、前記袋状部材内から前記流体を排出するための排出口に近接して設けられ、前記伸縮部の一部によって前記排出口が塞がれるのを防止する支持部であるセラミックス部材の製造方法。請求項2記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記移動面を構成する板状部材と、前記板状部材と前記収納部内側の底面との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備えるセラミックス部材の製造方法。請求項8記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記移動面は、前記セラミックス形成物と対向する面に、緩衝材を備えるセラミックス部材の製造方法。請求項2ないし9いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第2の工程は、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を、50mm/s以下の速さで短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。請求項2ないし10いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第1の工程は、前記収納容器の上方の開放部が、前記伸縮部によって覆われていることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。セラミックス部材を備えるスパークプラグの製造方法であって、前記セラミックス部材を製造する際に、請求項1ないし10いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いるスパークプラグの製造方法。セラミックス部材を備えるグロープラグの製造方法であって、前記セラミックス部材を製造する際に、請求項1ないし10いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いるグロープラグの製造方法。セラミックス部材を備える酸素センサの製造方法であって、前記セラミックス部材を製造する際に、請求項1ないし10いずれか記載のセラミックス部材の製造方法を用いる酸素センサの製造方法。しかしながら、上記のようなセラミックス部材は、一般に、全体として細長く形成されると共に、長手方向に内部を貫通する縦穴が設けられており、衝撃に対して比較的弱い形状を有している。セラミックス部材の製造工程において、既述したように種々の工程に順次供する際には、収納容器内に収納された製造工程中のセラミックス部材を収納容器から取り出して、次の工程に供する必要が生じる。このような取り出しの際には、製造工程中のセラミックス部材が衝撃に対して比較的弱い形状を有することにより、一部の部材において損傷が生じる可能性がある。そのため、上記のような部材の取り出しの工程において、製造工程中のセラミックス部材の損傷を抑え、いわゆる歩留まりを向上させることが望まれていた。本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、セラミックス部材の製造工程において、製造工程中のセラミックス部材を取り出す際に、取り出す部材の損傷を抑えることを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。[適用例1]製造工程中のセラミックス部材であるセラミックス形成物を、該セラミックス形成物が収納されている少なくとも上方が開放している収納容器から取り出す取り出し工程を備えるセラミックス部材の製造方法において、前記取り出し工程は、搬送機構によって前記収納容器の上方を掴み、その後に前記収納容器を前記搬送機構と共に反転させて、前記収納容器内の前記セラミックス形成物を、前記搬送機構に設けられた収納部内に移し替える移し替え工程を有し、前記移し替え工程は、前記搬送機構によって前記収納容器を掴んだ後に、前記反転の動作の前に、前記収納部内で前記セラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる第1の工程と、前記反転の動作の後に、前記セラミックス形成物を前記収納部内に収納する第2の工程と、を備えることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。適用例1に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、収納容器からセラミックス形成物を取り出す際に、搬送機構によって掴まれた収納容器の反転前に、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるため、上記反転時にセラミックス形成物の落下を抑えることができる。そのため、落下に起因するセラミックス形成物の損傷を抑制しつつ、セラミックス形成物の移し替えを行なうことができる。[適用例2]適用例1記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記収納部は、前記収納部内側の底面上に配置される移動面を備えた伸縮部を有し、前記第1の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離を長くする工程であり、前記第2の工程は、前記伸縮部を駆動することによって、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。適用例2に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、移動面を備える伸縮部を駆動することによって、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。[適用例3]適用例2記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記収納部内側の底面上に配置されると共に、前記移動面を表面の一部として備え、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材を備え、前記第1の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部に前記流体を導入することによって前記伸縮部材の内部の体積を増加させ、前記第2の工程は、前記伸縮部の駆動の動作として、前記伸縮部材の内部から前記流体を排出させることによって前記伸縮部材の内部の体積を減少させるセラミックス部材の製造方法。適用例3に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部材内部への流体の導入あるいは流体の排出により、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。[適用例4]適用例3記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、ゴム材料によって形成され、自身の内部に前記流体が導入されることによって膨張し、前記流体を排出することによって収縮する袋状部材であるセラミックス部材の製造方法。適用例4に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部材として、ゴム材料によって形成される袋状部材を用いるため、伸縮部材内に流体を導入したときに、収納容器内のセラミックス形成物と伸縮部材との間の隙間をより小さくすることが容易になる。また、収納容器の反転時にセラミックス形成物が移動面上に落下する場合であっても、落下の衝撃を充分に低減させることが可能になる。[適用例5]適用例3記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部材は、前記移動面と、所定のパターンで折り畳み可能な折り畳み側面とを、表面の少なくとも一部として有する袋状部材を備え、前記第1の工程では、前記袋状部材内に前記流体が供給されることによって、前記折り畳み側面が伸展すると共に、前記移動面が、前記収納部内側の底面から離間し、前記第2の工程では、前記袋状部材内から前記流体を排出することによって、前記セラミックス形成物を載置する前記移動面が、前記収納部内側の底面に近接するように移動すると共に、前記折り畳み側面が前記所定のパターンで折り畳まれるセラミックス部材の製造方法。適用例5に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、袋状部材への流体の供給あるいは排出を行なうことで、袋状部材は、折り畳み側面が伸展された状態と折り畳まれた状態との間で変化するため、移動面と収納部内側底面との距離を容易に変更することができる。[適用例6]適用例5記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記袋状部材の内部から前記流体を排出する際に、前記移動面と前記収納部内側の底面との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例6に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、第2工程の終了時に、セラミックス形成物を載置した移動面と収納部内側の底面との距離が、他の領域に比べて長い領域が生じることを抑制できる。[適用例7]適用例6記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記水平化部は、前記袋状部材内から前記流体を排出するための排出口に近接して設けられ、前記伸縮部の一部によって前記排出口が塞がれるのを防止する支持部であるセラミックス部材の製造方法。適用例7に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、伸縮部の一部によって排出口が塞がれるのを防止することにより、伸縮部材内に流体が残留したまま第2工程が終了することを抑え、移動面と収納部内側の底面との距離を均一化することができる。[適用例8]適用例2記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記伸縮部は、前記移動面を構成する板状部材と、前記板状部材と前記収納部内側の底面との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例8に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、シリンダ機構を駆動することにより、収納容器内でセラミックス形成物の直上に形成される空間の容積を減少させる動作、および、セラミックス形成物を収納部に収納する動作を、容易に行なうことができる。[適用例9]適用例8記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記移動面は、前記セラミックス形成物と対向する面に、緩衝材を備えるセラミックス部材の製造方法。適用例9に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、セラミックス形成物の損傷を抑える効果を更に高めることができる。[適用例10]適用例2ないし9いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第2の工程は、前記セラミックス形成物を載置した前記移動面と、前記収納部内側の底面との距離を、50mm/s以下の速さで短くする工程であるセラミックス部材の製造方法。適用例10に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、第2の工程の終了時に、セラミックス形成物に対して加わる衝撃を抑えて、セラミックス形成物の損傷を抑制することができる。[適用例11]適用例2ないし10いずれか記載のセラミックス部材の製造方法であって、前記第1の工程は、前記収納容器の上方の開放部が、前記伸縮部によって覆われていることを特徴とするセラミックス部材の製造方法。適用例11に記載のセラミックス部材の製造方法によれば、収納容器内に収納されたいずれのセラミックス形成物についても、反転の動作の際に落下を抑制する効果を高めることができる。本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、本発明のセラミックス部材の製造方法を実行するためのセラミックス部材の製造装置や、本発明のセラミックス部材の製造方法により製造したセラミックス部材を備えるスパークプラグ、グロープラグ、あるいは酸素センサの製造方法などの形態で実現することが可能である。A.第1実施例:以下に、本願発明の実施例としてのセラミックス部材の製造方法について説明する。本実施例では、セラミックス部材の製造方法として、スパークプラグ用絶縁体の製造方法について説明する。セラミックスによって形成されるスパークプラグ用絶縁体は、全体として細長い形状であり、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成されている。このようなスパークプラグ用絶縁体を製造する際には、例えば、アルミナ粉末と所定の焼結助剤粉末にバインダ例えばPVAを混合して成る原料粉末をプレス成形し、必要に応じて切削加工することにより、個々のスパークプラグ用絶縁体に対応する所定の形状が形成される。そして、その後に、焼成等の種々の工程を経ることによって、スパークプラグ用絶縁体が完成される。以下の説明では、絶縁体に対応する形状が形成された後、スパークプラグ用絶縁体として完成するまでの間の部材を、絶縁体形成物と呼ぶ。スパークプラグ用絶縁体を製造する際には、絶縁体完成に至るまでの工程の少なくとも一部において、各々の工程に応じた容器内に絶縁体形成物を収納し、工程終了後には上記容器内から絶縁体形成物を取りだして、次の工程のための異なる容器へと絶縁体形成物を移し替える必要が生じる。本実施例は、このような製造工程間における先の工程で用いた容器からの絶縁体形成物の取り出しに係るものである。本実施例では、製造工程の中の焼成工程の後に、焼成工程の際に絶縁体形成物を収納していた収納容器から絶縁体形成物を取り出す動作について説明する。焼成工程では、鞘と呼ばれる収納容器内に複数の絶縁体形成物が収納されて焼成炉内に搬入され、絶縁体形成物は鞘ごと焼成工程に供される。鞘は、例えば、アルミナコランダムあるいはムライト3Al2O3/2SiO2等のアルミナ系セラミックスにより構成される。鞘の大きさ、および、鞘内に収納される絶縁体形成物の数は、製造の規模や効率、あるいは焼成炉の大きさなどを考慮して、適宜設定すればよい。焼成前に鞘内に絶縁体形成物を収納する際には、製造の効率、および、鞘内における絶縁体形成物の損傷の抑制を考慮して、通常は、鞘内に絶縁体形成物を立てた状態で、隙間無く絶縁体形成物を収納する。そして、焼成によって絶縁体形成物が若干縮むため、焼成後の絶縁体形成物は、若干の隙間が絶縁体形成物間に形成されて鞘内に収納された状態になる。図1は、焼成工程が終了した絶縁体形成物10を収納する鞘20から、ロボットアーム30を用いて絶縁体形成物10を取り出そうとする様子を、模式的に表わす説明図である。鞘20は、既述したように内部に複数の絶縁体形成物10を収納しており、上方が開放された直方体状の形状を有している。ロボットアーム30は、絶縁体形成物10を鞘20から移し替えるための搬送機構を構成する。ロボットアーム30は、内部に収納部31となる空間が形成されたハンド部32と、ハンド部32に接続されたアーム部33とを有している。ハンド部32は、四角形状の底面部36と、底面部36の各辺に沿って底面部36に垂直な向きに配置された4つの側面部35側面部35a~35dとを備えている。図1では、ハンド部32は下端側が開放されているが、本実施例では、ハンド部32を反転させて、ハンド部32内の空間である収納部31へと絶縁体形成物を移し替える動作を行なう。そのため、ハンド部32を反転させた後に下方に位置する部位を、底面部36と呼ぶ。なお、本実施例のハンド部32では、側面部35a図1に示す側面部35dに対向する部位において、アーム部33が接続される接続部が設けられている。図2は、ハンド部32の構成を模式的に表わす斜視図である。図2では、図1における開放された下端側からハンド部32を見た様子を示す。本実施例では、側面部35aは、底面部36に対して固定されている。側面部35b,35cは、底面部36に当接する状態と底面部36から離間した状態とを変更可能となっている。側面部35dは、ヒンジ部37を介して底面部36に接続されており、ヒンジ部37を中心として回転し、側面部35dによって形成される側面を開閉可能となっている。側面部35b,35cを底面部36の外周に当接させると共に、側面部35dを閉状態とすることにより、ハンド部32において各側面部35間の隙間が塞がれ、ハンド部32は、全体として略直方体形状となる。このような状態では、ハンド部32下方の開口部の内周は、鞘20上方の開口部の外周と、ほぼ同じ形状および大きさとなる。鞘20内の絶縁体形成物をハンド部32内に移し替える際には、側面部35b,35cを底面部36の外周から離間させると共に、側面部35dを開状態として、ハンド部32によって、鞘20の上方の開口部を覆う。そして、側面部35b,35cを底面部36の外周に当接させると共に、側面部35dを閉状態として、ハンド部32によって鞘20を上部側から掴む。図1では、鞘20の上部を掴むためにハンド部32の位置を低下させる動作を白抜き矢印で表わしており、鞘20の上部を掴むために側面部35b,35cを底面部36側に動かす動作を水平方向の矢印で表わしている。なお、ハンド部32の形状および鞘20を掴む際の動作の態様は、鞘20を上方から掴む動作ができれば、図2の態様に限るものではない。図1では、焼成が終了して焼成炉から取り出された絶縁体形成物10を収納する鞘20が、ローラコンベア40によって、ロボットアーム30による移し替えが行なわれるべき位置まで搬送された様子が表わされている。ロボットアーム30のハンド部32およびアーム部33の動きは、図示しないコンピュータを備える制御部によって制御される。すなわち、ロボットアーム30は、コンピュータからの指令に従って、可動域内の任意の位置へのアーム部33の移動や、アーム部33との接続部を支点とするハンド部32の回転や、側面部35b,35cの移動や、側面部35dの開閉等の動作を行なうことができる。さらに、ロボットアーム30は、コンピュータからの指令に従って、後述する袋状部材34に対する流体の供給及び排出の動作を、設定したスピードで行なうことができる。ロボットアーム30は、プログラムに従って、上記のような種々の動作を所定の順序で実行して、鞘20内の絶縁体形成物10を、ハンド部32内の収納部31へ移し替えると共に、さらに、次の製造工程へと絶縁体形成物10を供するための移送容器45へと移し替える動作を行なう。図3は、絶縁体の製造工程の一部であって、焼成後の鞘20内に収納される絶縁体形成物10を、ロボットアーム30を用いて移送容器45へと移し替える工程を表わす説明図である。また、図4から図7は、図3に表わした各工程の様子を表わす説明図である。図4から図7では、ハンド部32および鞘20の一つの側面を取り外して内部を見た様子を、模式的に示している。また、図4から図7では、ハンド部32に接続するアーム部33については記載を省略している。以下に、図3ないし図7に基づいて、絶縁体形成物の移し替えに係る具体的な構成を説明すると共に、絶縁体形成物を移し替える動作を順次説明する。なお、ロボットアーム30を用いた動作は、既述したようにコンピュータを備える制御部の指令に基づいて実行されるが、絶縁体形成物の移し替えの動作に係る以下の説明では、ロボットアーム30を動作の主体として説明する。鞘20からの絶縁体形成物10の移し替えを行なう際には、まず、ロボットアーム30は、ハンド部32によって、鞘20を上方から掴むステップS100。図4は、ハンド部32によって、鞘20を上方から掴んだ様子を表わす。図4に示すように、ハンド部32の内側の底面には、自身の内部に流体の供給及び排出が行なわれる伸縮部材として、袋状部材34が設けられている。この袋状部材34は、ハンド部32で鞘20を掴んだときに絶縁体形成物と対向する位置に設けられた移動面50と、所定の箇所に設けられた折り目において所定のパターンで折り畳まれた折り畳み側面52とを、表面の少なくとも一部として備えている。移動面50は、底面部36に平行なハンド部32の横断面における内周よりも一回り小さく形成された平坦面であり、本実施例では略四角形状である。袋状部材34と、鞘20内の絶縁体形成物との間には、空間収納部31が形成される。次に、ロボットアーム30において、袋状部材34へと流体を供給して、袋状部材34内部の体積を増加させるステップS110。本実施例のロボットアーム30では、袋状部材34に対して流体を供給する流体供給流路、および、袋状部材34から流体を排出させるための流体排出流路が設けられている図示せず。これらの流体流路は、少なくとも一部の部分がアーム部33に沿うように、アーム部33に固定して設けられている。本実施例では、上記流体として空気を用いている。上記流体供給流路は、一端がエアコンプレッサに接続されると共に、他端が底面部36で開口して袋状部材34に接続されており、加圧された空気を袋状部材34内に供給可能となっている。また、流体排出流路は、一端が底面部36で開口して袋状部材34接続されると共に、他端には、開閉バルブおよびスピードコントローラが設けられており、袋状部材34内の空気を、所望のスピードで排出可能となっている。袋状部材34内に空気を供給することによって、袋状部材34の内部の体積が増加し、袋状部材34内の空気を排出することによって、袋状部材34内部の体積が減少する。なお、本実施例では、流体供給流路と流体排出流路とで共用される流路39が設けられており、この流路39が、底面部36の中央部で開口して、袋状部材34内部と接続している。流路39は、袋状部材34との接続部とは異なる端部側で、エアコンプレッサに接続される流路と開閉バルブを備える流路とに分岐している。図5は、ハンド部32によって鞘20を上方から掴んだ後に、袋状部材34内に空気を供給した後の様子を表わす。袋状部材34内に空気を供給すると、袋状部材34の折り畳み側面52が伸展し、移動面50が、ハンド部32の底面部36から次第に離間すると共に鞘20内の絶縁体形成物へと次第に近づく。そのため、袋状部材34内に空気を供給することによって、ハンド部32の収納部31内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積が次第に減少する。このとき、鞘20の上方の開放部は、袋状部材34によって覆われた状態となる。ここで、袋状部材34は、膨張したときに全体として略四角柱形状となる形状を有しており、移動面50を底面とすると、折り畳み側面52は、4つの側面に相当する。本実施例の折り畳み側面52は、伸展し終わった時の底面部36からの伸展方向の長さが、ハンド部32によって鞘20を掴んだときの底面部36から絶縁体形成物までの距離とほぼ等しくなるように形成されている。そのため、袋状部材34へと空気を供給して、袋状部材34の折り畳み側面52を充分に伸展させることによって、移動面50を絶縁体形成物10へと当接させることができる。袋状部材34を膨張させると、ロボットアーム30は、ハンド部32を、掴んだ鞘20ごと反転させるステップS120。図6は、掴んだ鞘20ごとハンド部32を反転させた様子を表わす。図5に示したように袋状部材34を膨張させて、絶縁体形成物の直上に形成される空間を塞いだ後に反転を行なうと、絶縁体形成物10は鞘20内でほとんど移動することなく反転されて、袋状部材34の移動面50上に載置された状態となる。ハンド部32を反転させた後には、袋状部材34からの空気の排出を行なうステップS130。図7は、上記反転の動作の後、袋状部材34から空気を排出させた様子を表わす。袋状部材34から空気を排出させることにより、袋状部材34の折り畳み側面52が、所定のパターンで折り畳まれて、移動面50が収納部31の底面部36に近接するように移動する。このような移動面50の移動に伴って、移動面50上に載置される絶縁体形成物10もまた、ハンド部32内の収納部31内へと移動する。袋状部材34からの空気の排出の終了と共に、ハンド部32の内側の収納部31への、絶縁体形成物10の移し替えが終了する。本実施例では、袋状部材34からの空気排出の終了時には、袋状部材34は、図4に示す空気供給前の状態に復帰することとしている。既述したように、移動面50は略四角形状であり、膨張した袋状部材34は略直方体形状を有しているため、袋状部材34から空気を排出させて折り畳み側面52を折り畳むときには、移動面50は、ほぼ水平な状態を保ちつつ、ハンド部32の底面部36に近づく。本実施例では、袋状部材34から空気を排出させる工程において、移動面50が底面部36へと近づく速度が、50mm/s以下となるように、袋状部材34から排出する空気量を制御している。本実施例のハンド部32は、空気の排出時に水平性を維持しつつ移動面50を移動させるための構成として、底面部36上にスペーサ54を備えている。図8は、底面部36上に配置したスペーサ54の様子を表わす平面図である。図9は、袋状部材34に空気を供給して膨張させた様子を、図8に示す9-9断面において表わす説明図である。図10は、袋状部材34から空気を排出させて収縮させた様子を、図9と同様の断面において表わす説明図である。スペーサ54は、底面部36の表面に対して所定の高さを有するように形成されており、底面部36における流路39の開口部を囲む位置に設けられた中央部分55と、底面部36の外周に沿って設けられた周辺部分56とを備えている。中央部分55には、複数の溝57が設けられており、中央部分55と周辺部分56との間に形成される空間と、流路39の開口部との間を、溝57によって連通可能となっている。袋状部材34から空気を排出させて、図9の状態から図10の状態へと変化させるときには、移動面50が底面部36に近接した後にも、袋状部材34内の空気は、溝57を介して流路39へと流れることができる。袋状部材34から排出される空気の流れの様子を、図10において矢印で示している。なお、スペーサ54の形状は、図8とは異なる形状であっても良い。底面部36上において、袋状部材34内から空気を排出するための排出口に近接して設けられ、袋状部材34の一部によって上記排出口が塞がれるのを防止することができる支持部であればよい。なお、図7に示した袋状部材34の収縮の後には、ハンド部32からの鞘20の除去が行なわれる。ハンド部32からの鞘20の除去は、例えば、陰圧を発生する図示しない吸着装置を用いて、鞘20を吸着させることにより行なえばよい。絶縁体形成物10を収納部31内に移し替えた後には、ロボットアーム30は、アーム部33を移動させることによって、収納部31に収納する絶縁体形成物10を、移送容器45の近傍へと搬送し、移送容器45への絶縁体形成物10の移し替えを行なうステップS140。収納部31からから移送容器45へと絶縁体形成物10を移し替える際には、ロボットアーム30は、ハンド部32の側面部35dを開状態にすると共に、ヒンジ37側がより低くなるように底面部36を傾ける。これにより、収納部31内の絶縁体形成物が移送容器45へと移動して、移し替えられる。絶縁体形成物10の移送容器45への移し替えを終了すると、ロボットアーム30は、プログラムに従って既述した動作を繰り返す。なお、袋状部材34内部の体積を変更するために袋状部材34へと供給、あるいは、袋状部材34から排出させる流体は、空気以外であっても良い。例えば、不活性ガス等の他種の気体や、水、不凍液、油等の液体、あるいは、ゲル状の物質を用いても良い。袋状部材34は、例えば、織物や不織布などの布によって形成することができる。移動面50上に絶縁体形成物10を載置するために充分な強度を有すると共に、流体を内部に保持できる気密性と、伸展と折り畳みの動作を繰り返すことができる充分な耐久性を有していればよい。移し替えを行なう際の絶縁体形成物10が、室温よりも高い温度であれば、絶縁体形成物10の温度に応じた耐熱性を、更に備えていればよい。袋状部材34の表面の内、移動面50となる部分は、例えば材料となる布を重ねて配置したり、あるいは補強部材を内部に設けることにより、他の部分よりも剛性を高めることとしても良い。これにより、袋状部材34の収縮時に、絶縁体形成物の載置面の水平性を保ちやすくなる。ただし、移動面50において、袋状部材34の伸展時に絶縁体形成物10に当接し得る表面の層は、柔らかい材質、より具体的には、絶縁体形成物10に当接したときに、絶縁体形成物10の形状に従って変形し得る材料で構成されることが望ましい。これにより、移動面50と絶縁体形成物10との当接時における絶縁体形成物10の損傷を抑制することができる。以上のように構成された第1実施例の絶縁体の製造方法によれば、鞘20から絶縁体形成物10を取り出す際に、ハンド部32の反転前に、鞘20内で絶縁体形成物の直上に形成される空間を袋状部材34によって塞いでいるため、ハンド部32の反転時に絶縁体形成物10の落下を抑えることができる。そのため、絶縁体形成物10の落下に起因する絶縁体形成物10の損傷を抑制しつつ、絶縁体形成物10の移し替えを行なうことができる。また、このように製造工程中における損傷を抑えることにより、絶縁体の製造コストを抑制することもできる。袋状部材34を伸展させる際に、移動面50と絶縁体形成物10とを当接させない構成も可能である。移動面50と絶縁体形成物10との間にいくらかの空間を残す場合であっても、反転時の落下距離が短くなるので、反転時の損傷を抑制する効果が得られる。また、第1実施例の絶縁体の製造方法によれば、袋状部材34から流体を排出させる際に、移動面50が底面部36へと近づく速度が50mm/s以下となるように、袋状部材34から排出する流体量を制御している。そのため、袋状部材34の収縮停止時に、絶縁体形成物10に加えられる衝撃を充分に抑制して、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物10の損傷を抑制することができる。また、本実施例では、袋状部材34として、移動面50と折り畳み側面52とを有する部材を用いているため、収縮時に、折り畳み側面52が所定のパターンで折り畳まれて移動面50の高さが低下するときには、移動面50の水平状態を、より容易に保つことが可能になる。さらに、袋状部材34内に、溝57を有するスペーサ54を設けたため、袋状部材34の収縮を終了する際に、移動面50の水平性がより確保され易くなる。図11は、袋状部材34と同様の袋状部材であるが、スペーサ54を設けていない袋状部材134から流体を排出し、袋状部材134によって排出口が塞がれた様子を、図10と同様の断面において表わす説明図である。図11では第1実施例と共通する部分には同じ参照番号を付している。図11に示すように、スペーサ54を有していないと、袋状部材134によって排出口が塞がれて、流体の排出が停止する場合があり、このような場合には、袋状部材134内に流体が残留し、移動面50の外周部の高さが高い状態になる。移動面50の外周の高さが高くなると、例えば次の工程で側面部35dを開放してハンド部32内の絶縁体形成物10を移送容器45に移し替える場合に、図11に示すように、より高い位置から絶縁体形成物10が落下することになり、絶縁体形成物10が損傷する可能性が高まる。本実施例のように、移動面50全体を、充分に底面部36近傍に近接させることにより、次工程での移し替えの際にも、高い位置からの落下に起因する損傷を充分に抑制することができる。第1実施例では、袋状部材34の内部から流体を排出する際に、移動面50と底面部36との距離の面間ばらつきを抑制する水平化部として、支持部である溝付きスペーサ54を用いているが、異なる構成としても良い。例えば、底面部36に設けられて袋状部材34内と流路39とを連通させる排出口を、底面部36の面内で分散させて複数設けることとしても良い。このように、複数の排出口から同時に流体の排出を行なう構成によっても、袋状部材34による排出口の閉塞を抑えつつ、移動面50の水平性の確保を図ることができる。また、本実施例では、袋状部材34内に流体を供給したときに、鞘20の上方の開放部が袋状部材34によって覆われるため、ハンド部32の反転時に、いずれの絶縁体形成物10も、移動面50上に載置することができる。そのため、袋状部材34によって反転時の絶縁体形成物10の落下を抑制する効果を高めることができる。なお、第1実施例のように、収納部31内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるために、袋状部材34を用いる場合には、ロボットアーム30を、大きさの異なる絶縁体形成物の移し替えに共通して用いることが容易となる。例えば、袋状部材34に供給する空気量空気の供給時間などを、製造を予定する最も小さい絶縁体に合わせて、上記空間の容積を充分に小さくできるように設定することができる。このような場合には、袋状部材34を、充分に柔らかい剛性の低い材料により形成することで、製造を予定している最も大きい絶縁体に適用する場合に、袋状部材34の内圧が高まっても膨らみすぎない状態とすることが可能になる。このように、製造を予定している絶縁体の大きさの違いがある程度の範囲に収まっていれば、製造対象となる絶縁体の大きさが変更される場合であっても、コンピュータによる制御値を変更する必要がない。B.第1実施例に関する実験例:図12は、第1実施例の絶縁体の製造方法に係る各条件の効果を確認するために行なった実験結果を表わす説明図である。図12に示すように、製造方法に係る条件を異ならせた9種類の実験を行なった。これらの実験例では、第1実施例と同様に、鞘20内に収納された絶縁体形成物10を、ロボットアームを用いて移送容器45に移し替えており、袋状部材34の有無、スペーサ54の有無、袋状部材34の収縮速度に係る条件が互いに異なっている。袋状部材34の有無に係る条件については、実験例1のみが袋状部材を有しないハンド部を備えるロボットアームを用いており、実験例2-9は、第1実施例と同様に、袋状部材34を有するハンド部を備えるロボットアームを用いている。スペーサ54の有無に係る条件については、実験例2-5では、袋状部材34内にスペーサ54を設けておらず、実験例6-9では、袋状部材34内にスペーサ54を設けた。袋状部材34の収縮速度とは、ハンド部内に袋状部材34を設ける場合において、袋状部材34から空気を排出させる際の、移動面50と底面部36との間の距離が短くなる速度をいう。袋状部材34の収縮速度に係る条件については、実験例2,6は100mm/s、実験例3,7は50mm/s、実験例4,8は10mm/s、実験例5,9は5mm/sとした。各々の条件について、絶縁体形成物の移し替えの動作を5000回ずつ行ない、絶縁体形成物の割れの発生率を調べた。図12の実験例1と実験例2とを比較すると、割れ発生率が1から5ppmに低下しており、袋状部材34を用いることにより、ハンド部32を反転させる際に絶縁体形成物10に加わる衝撃を抑える効果が確認された。また、実験例2と実験例6との比較すると、割れ発生率が5ppmから3ppmに低下しており、実験例3と実験例7とを比較すると、割れ発生率が3ppmから1ppmに低下している。このような結果から、袋状部材34内にスペーサ54を配置して、袋状部材34の収縮時における移動面50の水平性を確保することにより、移送容器45へと絶縁体形成物を移し替える際の絶縁体形成物の損傷を抑制する効果が確認された。さらに、実験例2~5、あるいは、実験例6~9を比較すると、収縮速度を50mm/s以下にすることで割れ発生率を有意に低下可能であると分かり、収縮速度を50mm/s以下とすることで、袋状部材34の収縮完了時に絶縁体形成物10に加わる衝撃を抑える効果が確認された。C.第2実施例:第1実施例では、底面部36上に配置されて、流体の導入によって内部の体積伸縮部材の体積が増加すると共に、流体の排出によって内部の体積伸縮部材の体積が減少する伸縮部材として、袋状部材34を用いたが、異なる構成としても良い。伸縮部材として、移動面50と折り畳み側面52とを備える袋状部材34に代えて、例えば、伸縮自在なゴム材料によって形成される袋状部材を用いても良い。このような構成を、第2実施例として以下に説明する。図13および図14は、第2実施例の絶縁体の製造方法における製造途中の様子を表わす説明図である。第2実施例は、ロボットアーム30のハンド部32内に設ける伸縮部材として、袋状部材34に代えて袋状部材134を設けていることを除くと、第1実施例と同様の構成であるため、第1実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して詳しい説明は省略する。図13は、図4と同様にステップS100におけるハンド部32内の様子を表わしている。図14は、図5と同様にステップS110におけるハンド部32内の様子を表わしている。図14に示すように、第2実施例では、ハンド部32で鞘20を掴んだ後に、風船状の袋状部材134へと空気等の流体を供給して、絶縁体形成物10の直上に形成される空間の容積を減少させる。その後は、鞘20を掴んだハンド部32を反転させてステップS120、袋状部材134から流体を排出させてハンド部32の収納部31へと絶縁体形成物10を移し替えステップS130、さらに、移送容器45へと絶縁体形成物10を移し替えるステップS140。以上のように構成された第2実施例の絶縁体の製造方法によっても、第1実施例と同様に、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物10の損傷を抑える効果を得ることができる。すなわち、第1実施例の平坦な移動面50に代えて、風船の表面の一部を成して流体の供給及び排出によって伸縮する移動面を底面部36上に設ける場合であっても、移動面を絶縁体形成物10に近づけた後に反転の動作を行なうことで、反転に伴う絶縁体形成物10の損傷を抑えることができる。特に、本実施例のように、袋状部材として伸縮自在なゴム材料から成る袋状部材134を用いる場合には、袋状部材134が絶縁体形成物10に当接したときに、袋状部材134の移動面が伸縮して絶縁体形成物10の表面に沿った形状に変形し、絶縁体形成物10と移動面との間の隙間を埋めることができる。そのため、反転時に絶縁体形成物10に加えられる衝撃を抑える効果を、更に高めることができる。なお、袋状部材134と絶縁体形成物10との間に隙間が残るように、袋状部材134への流体の供給を行なっても良い。このような場合であっても、反転時の絶縁体形成物10の落下距離が短くなると共に、風船状の袋状部材134によって衝撃を吸収することができるため、反転時の絶縁体形成物10の損傷を抑制する効果が得られる。第2実施例においても、風船状の袋状部材134内に、第1実施例のスペーサ54と同様の支持部を設けても良い。また、袋状部材134から流体を排出するための複数の排出口を、底面部36において分散配置しても良い。また、風船状の袋状部材134は、底面部36上に設けるのではなく、例えば、ハンド部32の側面部35上に設けても良い。ただし、袋状部材134を底面部36上に設けることで、複数の絶縁体形成物10全体を、衝撃を抑えつつハンド部32内の底面部36上に移動させる効果を高めることができる。また、第1実施例と同様に、移動面の移動速度である収縮速度を、50mm/s以下にすることで、移動面が底面部36への接近を完了したときに絶縁体形成物10が受ける衝撃を抑える同様の効果を得ることができる。D.第3実施例:第1および第2実施例では、底面部36上に配置されて底面部36との距離を変更可能な移動面を備える伸縮部として、袋状部材を備える伸縮部を用いたが、異なる構成としても良い。移動面を構成する板状部材と、板状部材と底面部36との距離が変更可能なシリンダ機構と、を備える伸縮部を用いても良い。このような構成を、第3実施例として以下に説明する。図15および図16は、第3実施例の絶縁体の製造方法における製造途中の様子を表わす説明図である。第3実施例は、ロボットアーム30のハンド部32に設ける伸縮部として、袋状部材を備える伸縮部に代えて、板状部材250と、軸252と、シリンダ機構259と、を備える伸縮部を用いている。第3実施例では、伸縮部以外の構成については第1実施例と同様であるため、第1実施例と共通する部分には同じ参照番号を付して詳しい説明は省略する。図15は、図4と同様にステップS100におけるハンド部32内の様子を表わしている。図16は、図5と同様にステップS110におけるハンド部32内の様子を表わしている。板状部材250は、第1実施例の袋状部材34が備える移動面50と同様の形状を有しており、樹脂、金属、木材等の材料により形成される。軸252は、板状部材250の面に垂直な方向に延出する棒状部材であり、その一端が、板状部材250における底面部36に近接する側の面に接続されている。シリンダ機構259は、油圧や空気圧を用いて直線運動を実現する周知のアクチュエータであり、軸252の他端側に接続されている。ロボットアームを制御するための既述したコンピュータによってシリンダ機構259を駆動制御することにより、板状部材250の位置を、底面部36に近接した状態と、底面部36から離間した状態との間で変化させることができる。図16に示すように、第3実施例では、ハンド部32で鞘20を掴んだ後に、シリンダ機構259を駆動して、板状部材250を絶縁体形成物10に近づけ、絶縁体形成物10の直上に形成される空間の容積を減少させる。その後は、鞘20を掴んだハンド部32を反転させてステップS120、シリンダ機構259を駆動して板状部材250を底面部36に近接させて、ハンド部32の収納部31へと絶縁体形成物10を移し替えステップS130、さらに、移送容器45へと絶縁体形成物10を移し替えるステップS140。以上のように構成された第3実施例の絶縁体の製造方法によっても、第1実施例と同様に、移し替えの動作に伴う絶縁体形成物10の損傷を抑える効果を得ることができる。すなわち、第1実施例の平坦な移動面50に代えて、板状部材250を備える伸縮部を用いる場合であっても、移動面である板状部材250を絶縁体形成物10に近づけた後に反転の動作を行なうことで、反転に伴う絶縁体形成物10の損傷を抑えることができる。本実施例の板状部材250において、少なくとも絶縁体形成物10に対向する面に、スポンジ、ゴム、樹脂等により形成される緩衝材を配置するならば、板状部材250が絶縁体形成物10に当接したときに、緩衝材が絶縁体形成物10の表面に沿った形状に変形し、絶縁体形成物10と移動面との間の隙間を埋めることができる。そのため、反転時に絶縁体形成物10に加えられる衝撃を抑える効果を、更に高めることができる。なお、板状部材250と絶縁体形成物10との間に隙間が残るように、シリンダ機構259の駆動制御を行なっても良い。このような場合であっても、反転時の絶縁体形成物10の落下距離が短くなると共に、緩衝材によって落下時の衝撃を吸収することができるため、反転時の絶縁体形成物10の損傷を抑制する効果が得られる。なお、第3実施例においても、第1実施例と同様に、移動面の移動速度である収縮速度を、50mm/s以下にすることで、板状部材250が底面部36への接近を完了したときに絶縁体形成物10が受ける衝撃を抑える同様の効果を得ることができる。E.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。E1.変形例1:第1ないし第3実施例では、焼成後の絶縁体形成物10の移し替えを行なうこととしたが、焼成前の絶縁体形成物10の移し替えにおいて、本願発明を適用しても良い。全体として細長く、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成された絶縁体形成物は、焼成の前後にかかわらず、脆く壊れやすい性質を有している。したがって、収納容器内に収納された絶縁体形成物を、次の工程に供するために移し替える動作において本願発明を適用すれば、同様の効果を得ることができる。E2.変形例2:第1ないし第3実施例では、伸縮部を、ステップS130においてステップS110の動作の実行前の状態に復帰させているが、異なる構成としても良い。ステップS130では、伸縮部の移動面とハンド部の底面部との距離を短くする動作が行なわれて、絶縁体形成物がハンド部の収納部内に収納されればよく、ステップS140の工程で支障がない限り、底面部36と移動面との間に距離があっても良い。伸縮部において、ステップS130が実行されたときの状態と、ステップS110の直前の状態とが異なる場合には、例えば、ステップS140の後に、伸縮部の状態を初期状態に復帰させればよい。E3.変形例3:第1ないし第3実施例では、ハンド部内で絶縁体形成物の直上に形成される空間の容積を減少させるために、袋状部材34,134や板状部材250などを備える伸縮部を用いたが、異なる構成としても良い。例えば、ハンド部32に、鞘20を底部から持ち上げて支える機構を設け、ハンド部32で鞘20を掴んだ後に、鞘20を引き上げて、ハンド部32の底面部36と絶縁体形成物10との距離を縮めることとしても良い。E4.変形例4:第1ないし第3実施例では、スパークプラグ用絶縁体の製造方法について説明したが、異なる構成としても良い。例えば、ディーゼルエンジンの補助熱源としてのグロープラグ用絶縁体や、酸素センサ用セラミックス部材を製造する際に、本願発明を適用しても良い。酸素センサは、ジルコニアなどの酸素イオン伝導性固体電解質を用いた起電力型でもよく、チタニアなどの感知物質を用いた抵抗変化型でも良い。全体として細長い形状であり、長手方向に内部を貫通する縦穴が形成されたセラミックス部材を製造する際には、本願発明を適用することにより、同様の効果が得られる。"