"粉体を収容すると共に少なくとも一部が変形可能な粉体収容部と、当該粉体収容部内の粉体を外部へ排出するための排出部と、前記粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記排出部側へ移動して粉体を排出部へ送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置において、前記排出部に振動を与える振動付与手段を備え、前記送出部材の動作に応じて、前記振動付与手段の駆動を制御するように構成したことを特徴とする粉体搬送装置。前記送出部材が前記排出部側へ移動している間、及び前記送出部材が前記排出部側から元の位置へ戻る間中、前記振動付与手段を駆動させるように制御する請求項1に記載の粉体搬送装置。前記送出部材が前記排出部側へ移動している間は、前記振動付与手段を駆動させるが、前記送出部材が前記排出部側から元の位置へ戻る間は、前記振動付与手段を駆動させないように制御する請求項1に記載の粉体搬送装置。前記送出部材が前記排出部付近を移動している際に、前記振動付与手段を駆動させるように制御する請求項1に記載の粉体搬送装置。前記送出部材の動作に応じて制御される前記振動付与手段の駆動タイミングを、前記粉体収容部内の粉体の量に応じて変更するように構成した請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体搬送装置。前記送出部材の動作に応じて制御される前記振動付与手段の駆動タイミングを、前記粉体収容部内の粉体の流動性に応じて変更するように構成した請求項1から5のいずれか1項に記載の粉体搬送装置。前記粉体収容部内の粉体の量を検知する粉体量検知手段を備える請求項5に記載の粉体搬送装置。前記粉体収容部内の粉体の流動性を検知する粉体流動性検知手段を備える請求項6に記載の粉体搬送装置。前記送出部材を駆動させる駆動手段と、前記振動付与手段を駆動させる駆動手段を、共通の駆動手段とした請求項1から8のいずれか1項に記載の粉体搬送装置。請求項1から9のいずれか1項に記載の粉体搬送装置を備えることを特徴とする画像形成装置。しかしながら、上記のように容器を凸部で押してトナーを排出する構成では、凸部の押圧作用によってトナーがパッキングされると、トナーの排出が阻害される場合がある。さらにひどい場合は、トナーが凝集してブロッキングが生じることにより、容器内のトナーの排出が不可能になってしまう場合もある。そこで、本発明は、斯かる事情に鑑み、粉体の流動化を効率良く行って、円滑で安定した粉体搬送を実現可能な粉体搬送装置、及びその粉体搬送装置を備えた画像形成装置を提供しようとするものである。請求項1の発明は、粉体を収容すると共に少なくとも一部が変形可能な粉体収容部と、当該粉体収容部内の粉体を外部へ排出するための排出部と、前記粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記排出部側へ移動して粉体を排出部へ送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置において、前記排出部に振動を与える振動付与手段を備え、前記送出部材の動作に応じて、前記振動付与手段の駆動を制御するように構成したものである。請求項1に記載の構成によれば、送出部材を駆動させる際、振動付与手段からの振動によって粉体がほぐされ粉体粒子同士の間に空間ができるので、送出部材の動作によって粉体が圧縮されるほどの力は加わることはない。これにより、粉体のブロッキングを防止することができ、粉体を排出部から円滑に排出することが可能となる。また、振動によって、搬送される粉体の嵩が安定化するので、粉体搬送の安定性が増す。請求項2の発明は、請求項1に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材が前記排出部側へ移動している間、及び前記送出部材が前記排出部側から元の位置へ戻る間中、前記振動付与手段を駆動させるように制御するものである。この場合、特に、粉体収容部内の粉体の量が多い場合や粉体の流動性が低い場合に有効である。すなわち、粉体収容部内に粉体が多く残っている場合や、粉体の流動性が低い場合は、送出部材が粉体を押すことにより粉体が凝集しやすいため、上記のように、送出部材が排出部側へ移動している間、及び送出部材が元の位置へ戻る間の、両方において振動を発生させることにより、粉体の凝集を防止して円滑な粉体搬送性を確保することが可能となる。請求項3の発明は、請求項1に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材が前記排出部側へ移動している間は、前記振動付与手段を駆動させるが、前記送出部材が前記排出部側から元の位置へ戻る間は、前記振動付与手段を駆動させないように制御するものである。この場合は、特に、粉体収容部内の粉体の量が少ない場合に有効である。粉体収容部内の粉体の量が少ない場合、送出部材の送出動作によって排出部に集められた粉体は山のように盛り上がった状態となるが、送出部材の戻り動作時に排出部に振動が付与されると、粉体の山が崩れて平面的に広がり排出部から粉体収容部へトナーが戻されることで、粉体搬送量が低下してしまう。そこで、特に粉体の量が少ない場合は、送出部材が排出部側から元の位置へ戻る間戻り動作時、振動付与手段を駆動させないことにより、排出部での粉体の山が崩れないようにして、粉体搬送性の低下を防ぐことが可能となる。請求項4の発明は、請求項1に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材が前記排出部付近を移動している際に、前記振動付与手段を駆動させるように制御するものである。この場合は、特に、粉体の流動性が高い場合に有効である。すなわち、粉体の流動性が高い場合は、振動による粉体搬送の補助はそれほど必要ではないので、送出部材が排出部付近を移動しているときに振動付与手段を駆動させるだけで、粉体を排出部から円滑に排出することができる。このように、必要なタイミングで振動付与手段を駆動させることにより、駆動エネルギーの不要な消費を軽減することができる。請求項5の発明は、請求項1から4のいずれか1項に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材の動作に応じて制御される前記振動付与手段の駆動タイミングを、前記粉体収容部内の粉体の量に応じて変更するように構成したものである。これにより、粉体収容部内の粉体の量に応じて、適切な粉体搬送を行うことが可能となる。請求項6の発明は、請求項1から5のいずれか1項に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材の動作に応じて制御される前記振動付与手段の駆動タイミングを、前記粉体収容部内の粉体の流動性に応じて変更するように構成したものである。これにより、粉体の流動性に応じて、適切な粉体搬送を行うことが可能となる。請求項7の発明は、請求項5に記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部内の粉体の量を検知する粉体量検知手段を備えるものである。これにより、粉体の量を自動的に検知することが可能となる。請求項8の発明は、請求項6に記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部内の粉体の流動性を検知する粉体流動性検知手段を備えるものである。これにより、粉体の流動性を自動的に検知することが可能となる。請求項9の発明は、請求項1から8のいずれか1項に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材を駆動させる駆動手段と、前記振動付与手段を駆動させる駆動手段を、共通の駆動手段としたものである。送出部材を駆動させる駆動手段と、振動付与手段を駆動させる駆動手段を、共通の駆動手段とすることにより、コストダウンを図れる。また、この場合、特別に駆動手段を制御することなく、送出部材と振動付与手段との駆動を同期させることができる。請求項10の発明は、請求項1から9のいずれか1項に記載の粉体搬送装置を備える画像形成装置である。画像形成装置が、請求項1から9のいずれか1項に記載の粉体搬送装置を備えているので、これらの粉体搬送装置による上記効果が得られる。本発明によれば、送出部材の動作に応じて振動付与手段の駆動を制御することにより、粉体の流動化を効率良く行うことができる。これにより、粉体のパッキングやブロッキングを防止でき、円滑で安定した粉体搬送を行うことができるようになる。また、最終的に粉体収容部内に残留する粉体量を減らすことができるので、ランニングコストの低減を図れるようになる。以下、本発明に係る実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。まず、図1及び図2にて、画像形成装置全体の構成及び動作について説明する。図1は画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図2はその作像部を示す拡大図である。図1に示すように、中間転写ユニット10の中間転写ベルト11に対向するように、各色イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックに対応した作像部6Y,6M,6C,6Bkが並設されている。なお、装置本体100に設置される4つの作像部6Y,6M,6C,6Bkは、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図2において、作像部6と感光体ドラム1と1次転写バイアスローラ9とにおける符号のアルファベットY,M,C,Bkを省略して図示する。図2を参照して、作像部6は、像担持体としての感光体ドラム1と、感光体ドラム1の周囲に配設された帯電部4、現像部としての現像装置5、クリーニング部2等で構成されている図1では現像装置5のみ表示。感光体ドラム1上で、作像プロセス帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程が行われ、感光体ドラム1上に所望のトナー像が形成される。作像部6を構成する、感光体ドラム1、帯電部4、現像装置5、クリーニング部2は、それぞれ、画像形成装置本体100に対して着脱自在に設置できるように構成されている。そして、それぞれが、寿命に達したときに、新品のものに交換可能となっている。なお、本実施形態では、作像部6を構成する、感光体ドラム1、帯電部4、現像装置5、クリーニング部2を、それぞれ、単独のユニットとしたが、これらを一体化して、装置本体100に着脱自在に設置されるプロセスユニットとすることもできる。その場合、作像部6のメンテナンスを行う際の作業性が向上する。図2に基づき、作像部6における現像装置5の構成についてさらに詳しく説明する。図2に示すように、現像装置5は、感光体ドラム1に対向する現像剤担持体としての現像ローラ51、現像ローラ51の下方に設置された現像剤規制部材としてのドクターブレード52、現像剤収容部53,54内に配設された現像剤攪拌搬送部材としての2つの搬送スクリュー55,56、現像剤Gを収容するケース50等で構成されている。ここで、現像剤Gとしては、キャリアとトナーとからなる2成分現像剤を用いている。また、現像装置5には、現像剤G中のトナー濃度を検知する図示しないトナー濃度センサが設けてある。図2を参照して、感光体ドラム1は、不図示の駆動部によって図2中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部4の位置で、帯電ローラ4aにより感光体ドラム1の表面が一様に帯電される帯電工程。その後、感光体ドラム1の表面は、不図示の露光部から発せられたレーザ光Lの照射位置に達して、この位置での露光走査によって静電潜像が形成される露光工程。その後、感光体ドラム1の表面は、現像装置5の現像ローラ51との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、所望のトナー像が形成される現像工程。その後、感光体ドラム1の表面は、中間転写ベルト11及び第1転写バイアスローラ9との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム1上のトナー像が中間転写ベルト11上に転写される1次転写工程。このとき、感光体ドラム1上には、僅かながら未転写トナーが残存する。その後、感光体1の表面は、クリーニング部2との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム1上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード2aによって回収されるクリーニング工程。最後に、感光体ドラム1の表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム1上の残留電位が除去される。こうして、感光体ドラム1上で行われる一連の作像プロセスが終了する。なお、上述した作像プロセスは、4つの作像部6Y,6M,6C,6Bkで、それぞれ行われる。すなわち、図1に示す読み取り部32で読み取った画像情報に基づいて、作像部の下方に配設された図示しない露光部から、レーザ光L図2参照が、各作像部6Y,6M,6C,6Bkの感光体ドラム1上に向けて照射される。詳しくは、露光部は、光源からレーザ光Lを発して、そのレーザ光Lを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム1上に照射する。その後、現像工程を経て各感光体ドラム1上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト11上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト11上にカラー画像が形成される。4つの1次転写バイアスローラ9Y,9M,9C,9BKは、それぞれ、中間転写ベルト11を感光体ドラム1Y,1M,1C,1Bkとの間に挟み込んで1次転写ニップを形成している。そして、1次転写バイアスローラ9Y,9M,9C,9Bkに、トナーの極性とは逆極性の転写バイアスが印加される。そして、中間転写ベルト11は、図の矢印方向に走行して、各1次転写バイアスローラ9Y,9M,9C,9Bkの1次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム1Y,1M,1C,1Bk上の各色のトナー像が、中間転写ベルト11上に重ねて1次転写される。その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト11は、2次転写ローラ19との対向位置に達する。この位置では、2次転写バックアップローラ12が、2次転写ローラ19との間に中間転写ベルト11を挟み込んで2次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト11上に形成されたカラートナー像は、この2次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の被転写材P上に転写される。このとき、中間転写ベルト11には、被転写材Pに転写されなかった未転写トナーが残存するが、中間転写ベルト11上の残存トナーは図示しないベルトクリーニング装置によって除去される。こうして、中間転写ベルト11上で行われる一連の転写プロセスが終了する。ここで、2次転写ニップの位置に搬送された被転写材Pは、装置本体100の下方に配設された給紙部26から、給紙ローラ27やレジストローラ対28等を経由して搬送されたものである。詳しくは、給紙部26には、転写紙等の被転写材Pが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ27が図1中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Pがレジストローラ対28のローラ間に向けて給送される。レジストローラ対28に搬送された被転写材Pは、回転駆動を停止したレジストローラ対28のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト11上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対28が回転駆動されて、被転写材Pが2次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材P上に、所望のカラー画像が転写される。その後、2次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Pは、定着部20の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材P上に定着される。その後、被転写材Pは、排紙ローラ対29のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対29によって装置本体100外に排出された被転写Pは、出力画像として、スタック部30上に順次スタックされる。こうして、画像形成装置における一連の画像形成プロセスが完了する。また、図1において、中間転写ユニット10の上方には、トナー補給部31が配設されている。トナー補給部31は、各色のトナーが充填された4つのトナー補給装置60Y,60M,60C,60Bkを有する。各トナー補給装置60Y,60M,60C,60Bkからは、対応する現像装置5Y,5M,5C,5Bkにトナー搬送経路が延びており、このトナー搬送経路を介して、トナー補給装置60Y,60M,60C,60Bkから現像装置5Y,5M,5C,5Bkにトナーが供給されるようになっている。これにより、各現像装置5Y,5M,5C,5Bkでのトナー消費量に応じてトナーを新たに供給することができ、長期に亘って現像装置を利用することが可能である。上記4つのトナー補給装置60Y,60M,60C,60Bkは、異なる色のトナーを収容している以外は同様の構成となっている。そこで、以下、1つのトナー補給装置の構成について説明する。図3は、トナー補給装置の斜視図である。なお、図3において、トナー補給装置60における符号のアルファベットY,M,C,Bkは省略している。図3に示すように、トナー補給装置60は、トナーを充填したトナー収容器粉体収容器としてのトナーカートリッジ61と、トナーカートリッジ61を保持する保持部材としての引出トレイ62と、トナーカートリッジ61を固定する固定部63と、トナーカートリッジ61から排出されたトナーを貯留するサブホッパ64等によって構成されている。また、サブホッパ64には、内部に貯留されたトナーを現像装置に向けて搬送するための図示しないトナー搬送パイプが接続されている。引出トレイ62は、本体側フレーム65に対して水平方向に移動可能に取り付けられている。引出トレイ62を図の矢印X1方向に移動させた場合は、引出トレイ62を装置本体から引き出すことができ、反対に、引出トレイ62を図の矢印X2方向に移動させた場合は、引出トレイ62を装置本体に収容できるようになっている。図4は、トナーカートリッジ61の構成図である。同図において、aは平面図、bは側面図、cは底面図、dは断面図を示す。図4に示すように、トナーカートリッジ61は、粉体としてのトナーを収容するトナー収容部粉体収容部66と、トナー収容部66内のトナーを外部へ排出するための排出部67によって構成されている。図4dに示すように、トナー収容部66は、一端部側で開口したトナー投入口粉体投入口66aを有する変形可能な長手状の袋部材で構成されている。このトナー収容部66の素材としては、柔軟な素材が用いられ、例えば、PET製の薄いシート材などが挙げられる。図4に示すトナー収容部66は、4枚のシート材を貼り合わせて構成したものであるが、1枚のシート材を袋状につなぎ合わせて構成することも可能である。また、トナー収容部66には、トナー投入口66aからトナーを充填しやすいように、トナー投入口66aを開口した状態に保持する開口保持部材68が設けられている。本実施形態では、株リコー社製のPxPトナー平均粒径5.8μmをトナー収容部66内に収容している。例えば、トナー収容部66のおよその内寸が60mm×60mm×400mmの場合、トナー収容部66にはトナーを約500g収容することができる。また、トナー収容部66の素材には、PAポリアミド樹脂、ナイロン、PE高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、PCポリカーボネート樹脂、PPポリプロピレン樹脂、PSポリスチレン樹脂、PANポリアクリロニトリル樹脂、PETポリエステル樹脂、PVCポリ塩化ビニル樹脂、PVDCポリ塩化ビニリデン樹脂等の様々な樹脂のシートを単独又は複合した材料を用いることができる。本実施形態では、PP、PET、PA、LDPE低密度ポリエチレンの4種類の樹脂シートを貼り合わせて構成している。シートの形成方法としては、PVDPhysicalVaporDeposition法やCVDChemicalVaporDeposition法等の薄膜形成方法を適用することが可能である。また、シートの接着を熱溶着で行う場合は、最内側のシート層にLDPEを用いることにより接着性が向上する図4dに示すように、排出部67には、トナーを導入するための導入口67aと、トナーを排出するための排出口67bとが形成されている。本実施形態では、排出口67bは下方を臨むように配設されている。これにより、トナーを排出口67bから重力によって落下させてサブホッパ64へ送ることができ、トナーを排出する構成の簡素化を図ることが可能である。また、排出部67内には、導入口67aから排出口67bに向かって下方に傾斜した傾斜面67cが設けられており、トナーが排出口67bへスムーズに搬送されるようになっている。この傾斜面67cの水平面に対する傾斜角度は、10°以上に設定することが望ましい。また、排出口67bの底面下面には、排出口67bを開閉するためのスライドシャッタ67dが図4bの矢印Y方向にスライド移動可能に設けられている。図5は、トナーカートリッジ61の分解図である。同図において、aは排出部67の斜視図、bは開口保持部材68の斜視図、cは開口保持部材68をトナー収容部66に設けた状態の斜視図を示す。図5bに示すように、開口保持部材68は、短筒状の挿入部68aと、フランジ状の連結部68bとが一体成型されて構成されている。図5cに示すように、挿入部68aは、トナー収容部66のトナー投入口66aに挿入可能となっている。本実施形態では、トナー収容部66と開口保持部材68とを熱容着にて接着するようにしているが、接着剤等により接着してもよい。また、熱容着する際に、挿入部68aの挿入箇所を図5cの上下方向から抑えやすいように、挿入部68aの外形は略六角形状に形成されている。図5aに示すように、排出部67の導入口67a側には、開口保持部材68の連結部68aと係合可能な一対の溝部67eが設けられている。上記のように、開口保持部材68をトナー収容部66に挿入して接着した後、開口保持部材68を溝部67eに上方から挿入して係合させることにより、トナー収容部66と排出部67とを一体的に連結させることが可能となっている。また、排出部67の開口保持部材68との連結部には、当該連結部からトナーが漏れないようにシール材69が設けられている。図6aは、トナーカートリッジ61を引出トレイ62に装着する前の状態を示す平面図、同図のbは、トナーカートリッジ61を引出トレイ62に装着した状態を示す平面図である。図6bに示すように、排出部67の両側面にはそれぞれ凹部67fが設けられている。一方、各凹部67fに対応する引出トレイ62の部位には、凸部62aが設けてあり、各凸部62aは対応する凹部67f内に挿入可能となっている。また、トナー収容部66の排出部67側とは反対側の端部には、相手側の係止部に係止される被係止部としての孔部66bが形成されている。一方、孔部66bに対応する引出トレイ62の部位には、係止部としてのフック状の引っ掛け部62bが設けられている。そして、この引っ掛け部62bを孔部66bに挿入して係止すると共に、上記凸部62aを上記凹部67f内に挿入することによって、トナーカートリッジ61は引出トレイ62に対して装着された状態となる。また、このようにトナーカートリッジ61を装着した状態では、通常、凸部62aと凹部67fは互いに非接触状態となっている。しかし、引出トレイ62を装置本体に対し引き出す又は収容する際に、トナーカートリッジ61が長手方向に移動した場合、凸部62aが凹部67fに当接することでトナーカートリッジ61の長手方向の移動を規制するようになっている。また、トナーカートリッジ61を引出トレイ62から取り外すには、凹部67fを凸部62aから離脱させ、引っ掛け部62bを孔部66bから離脱させればよい。本実施形態では、各凸部62a又は各凹部67fは、互いに同じ形状に形成されているが、異なる形状とすることで、トナーカートリッジ61の誤装着を防止することも可能である。図6aに示すように、上記引っ掛け部62bは、引出トレイ62に対して図の矢印Qの方向へ移動可能に取り付けられている。すなわち、引っ掛け部62bは、トナーカートリッジ61を引出トレイ62に装着した状態図6bに示す状態で、排出部67側とそれと逆方向へ移動可能に構成されている。また、図6aに示すように、引っ掛け部62bは、弾性部材としての捩りコイルバネ62kによって図の右側へ付勢されている。これにより、引っ掛け部62bをトナー収容部66の孔部66bに挿入して引っ掛けた状態にすると、引っ掛け部62bは捩りコイルバネ62kの付勢力によって排出部67とは逆方向へ引っ張られ、トナー収容部66が所定の位置に保持されるようになっている。なお、引っ掛け部62bを引っ張るための弾性部材として捩りコイルバネ以外の部材を適用することも可能であるが、ここでは、捩りコイルバネ62kを用いることで、引っ掛け部62bを引っ張る構成をコンパクトにしている。図7は、上記固定部63の拡大図である。同図において、aは固定部63にトナーカートリッジ61を固定する前の状態を示し、bは固定部63にトナーカートリッジ61を固定した状態を示す。図7に示すように、固定部63は、サブホッパ64の上部に接続された本体部70と、本体部70の上部に取り付けられた固定アーム71と、固定アーム71と本体部70とに渡って取り付けられたバネ部材72と、固定アーム71よりも下方で本体部70に取り付けられたシャッタ開放部材73を有している。なお、固定アーム71、バネ部材72及びシャッタ開放部材73は、それぞれ、図の手前側と奥側に1つずつ設けられている。固定アーム71は、凹部71aを有する略C字状に形成されている。また、固定アーム71は、その中間部に配設された水平方向の支軸71bを中心に本体部70に回動可能に取り付けられている。この支軸71bを中心に固定アーム71が回動することで、固定アーム71は、図7aに示す固定解除位置と、図7bに示す固定位置とに切り換えられるようになっている。バネ部材72は、引張コイルバネであり、その一端部は固定アーム71に取り付けられ、他端部は本体部70に取り付けられている。図7abに示すように、固定アーム71が固定位置と固定解除位置との間で回動すると、バネ部材72の固定アーム71に取り付けられた端部が固定アーム71の回動支点支軸71bを越えて移動するようになっている。このように、固定アーム71の回動に伴ってバネ部材72が回動支点を越えることで、バネ部材72は固定アーム71をその回動させる方向へ付勢するようになっている。一方、排出部67には、上記固定アーム71によって固定される被固定部としての突起部67gが設けられている。この突起部67gは、排出部67の両側面にそれぞれ1つずつ設けられている図4a又はc参照。シャッタ開放部材73は、水平方向の支軸73bを中心に本体部70に回動可能に取り付けられている。また、シャッタ開放部材73は、排出部67に設けられたスライドシャッタ67dの凸部670dを保持するための凹部73aを有する。また、固定部63の本体部70には、切欠き部70aが形成されている。一方、排出部67の両側面には、それぞれ、前記切欠き部70aの上部に当接可能なL字状の突片部67hが突設されている。トナーカートリッジ61を固定部63に固定するには、まず、上記図6において説明したようにトナーカートリッジ61を引出トレイ62に装着する。そして、引出トレイ62を装置本体に収容する方向図3の矢印X2方向へ移動させる。この収容動作に伴って、図7aに示すように、トナーカートリッジ61の排出部67が固定部63に接近すると、排出部67に設けてある突起部67gが固定アーム71の一端部図の下方の端部71cに当接し、バネ部材72の付勢力に抗して固定アーム71を図の反時計方向に回動させる。これにより、固定アーム71は、図7aに示す固定解除位置から図7bに示す固定位置へと切り換えられる。その結果、図7bに示すように、突起部67gは、固定アーム71の凹部71a内に収容されると共に、固定アーム71の他端部図の左側の端部71dと本体部70の縁とによって挟まれて固定される。また、固定アーム71の回動に伴ってバネ部材72が固定アーム71の回動支点を越えると、バネ部材72は固定アーム71を切換後の位置に保持する方向に付勢するようになる。また、トナーカートリッジ61の排出部67が固定部63に接近することにより、排出部67に設けてある突片部67hが本体部70の切欠き部70aに挿入され、突片部67hが切欠き部70aの上部に当接する図7b参照。これにより、排出部67の上下方向のがたつきが防止される。さらに、排出部67に設けてあるスライドシャッタ67dがシャッタ開放部材73に当接し、シャッタ開放部材73を図の時計方向へ回動させる。そして、図7bに示すように、スライドシャッタ67dの凸部670dがシャッタ開放部材73の凹部73aに挿入され保持される。また、このとき、シャッタ開放部材73が回動して本体部70に当接することにより、シャッタ開放部材73のそれ以上の回動が規制されるため、スライドシャッタ67dはシャッタ開放部材73によって排出部67の後方へと押されて移動する。これにより、スライドシャッタ67d排出口が開放され、排出部67からサブホッパ64へトナーを排出することが可能となる。以上のようにして、トナーカートリッジ61の固定部63への固定が完了する。また、トナーカートリッジ61の固定を解除する場合は、引出トレイ62を装置本体に対して引き出す方向図3の矢印X1方向へ移動させる。この引出動作により、トナーカートリッジ61は図7bにおいて左方向へ移動し、排出部67に設けてある突起部67gが固定アーム71の他端部71dを押して、バネ部材72の付勢力に抗して固定アーム71を図の時計方向に回動させる。これにより、固定アーム71は図7bに示す固定位置から図7aに示す固定解除位置へ移動し、突起部67gが固定アーム71から離脱する。また、これと同時に、排出部67に設けてある突片部67hとスライドシャッタ67dとが、それぞれ切欠き部70aとシャッタ開放部材73とから離脱し、トナーカートリッジ61の固定が解除される。また、シャッタ開放部材73から離脱したスライドシャッタ67dは、図示しないバネ等の付勢力を受けて排出口を閉塞する方向にスライド移動させられるようになっており、排出口からのトナー漏れを防止する。上記のように、本実施形態では、引出トレイ62の引出収容操作固定部63への着脱動作に連動して、固定アーム71の回動操作と、スライドシャッタ67dの開閉動作を行うことができるので、トナーカートリッジ61の固定及びその解除と、排出口の開閉を容易に行うことができ、操作性に優れる。また、固定アーム71の回動に伴ってバネ部材72が固定アーム71の回動支点を越えることにより、バネ部材72は固定アーム71をその回動させる方向へ付勢するようになるので、固定アーム71を切換後の位置で確実に保持することが可能である。さらに、突片部67hが切欠き部70aに当接することにより、排出部67の上下方向のがたつきを防止できるので、トナーカートリッジの固定状態を安定させることができる。なお、本実施形態では、トナー収容部66と排出部67とを一体として、引出トレイ62に対して着脱されるように構成しているが、排出部67が引出トレイ62又は固定部63に据え置きになっていて、トナー収容部66を着脱するように構成してもよい。図8は、固定部63の断面図である。図8に示すように、固定部63には、振動付与手段として、回転軸に付設された偏心錘93が設けられている。また、図9に示すように、偏心錘93には、その中心からずれた位置に挿通孔93aが形成されており、偏心錘93は、その挿通孔93aに挿通された回転軸を介して固定部63に回転可能に取り付けられている。そして、固定部63に設けられた駆動手段94から偏心錘93に駆動力が付与され回転することによって、振動を発生させる仕組みとなっている。また、偏心錘93の偏心量回転中心からのずれ量は、1mm以下となるように設定されており、発生する振動は非常に微小なものとなっている。また、偏心錘93に挿通された上記回転軸の両端には、一対の矩形の支持部材95図10参照が取り付けられており、各支持部材95は偏心錘93と共に回転するようになっている。また、図10及び図11に示すように、固定部63の本体部70は、装置本体に固定された基台部96に対し、揺動支持部97を介して水平方向図の矢印V方向に揺動可能に取り付けられている。具体的には、揺動支持部97は、基台部96の両側面に形成された水平方向の長孔97aと、その長孔97aに挿通されるボルト97bによって構成されており、長孔97aに挿通されたボルト97bによって本体部70の一端部側が基台部96に取り付けられている。このように、本体部70を揺動可能に構成することによって、本体部70を効果的に振動させるようにしている。さらに、本実施形態では、本体部70をより効果的に振動させるために、上記偏心錘93を、揺動支持部97を設けた端部と離れた端部側に設けている。図12は、固定部63にトナーカートリッジ61を固定した状態の断面図である。図12に示すように、固定部63の本体部70には、排出部67の排出口67bと、サブホッパ64のトナー搬送路粉体搬送路の入口部64aとを連通させる、連通路70bが形成されている。また、この連通路70bと排出口67bとの接続部には、トナー漏れ防止用の第1のシール部材91が配設され、連通路70bとサブホッパ64の入口部64aとの接続部には、トナー漏れ防止用の第2のシール部材92が配設されている。第2のシール部材92は、第1のシール部材91よりも厚く形成された弾性体で構成されている。この弾性体の素材としては、例えば、低反発性のウレタンフォーム等が挙げられる。また、第2のシール部材92を、固定部63とサブホッパ64との間に介在させていることで、固定部63とサブホッパ64は互いに離間して非接触状態で接続されている。このように、固定部63とサブホッパ64とを、弾性体第2のシール部材92を介して互いに離間して非接触状態で接続することにより、固定部63で発生させた振動がサブホッパ64に伝達されないようにしている。また、図12に示すように、排出部67が固定部63に固定された状態では、引出トレイ62と排出部67は互いに非接触状態となっている。これにより、固定部63から排出部67に付与された振動は、排出部67から引出トレイ62には伝達されないようになっている。図13は、引出トレイ62の斜視図である。図13に示すように、引出トレイ62は、上記トナーカートリッジ61の両側面を支持する一対の側壁62cと、トナーカートリッジ61を載置する載置面62dとを有する。各側壁62cの図の手前側の端部には、上記本体側フレーム65に取り付ける際に主基準となる主基準軸62eが配設されている。なお、本実施形態では、この主基準軸62eは、後述のトナー搬送装置に駆動力を伝達する伝達ギヤ74の支軸として用いられている。また、各側壁62cの図の奥側の端部には、それぞれ本体側フレーム65に取り付ける際に従基準となる従基準軸62fが1つずつ配設されている。図14は、引出トレイ62を本体側フレーム65に取り付けた状態の斜視図である。図14に示すように、本体側フレーム65は、引出トレイ62の引出方向X1及び収容方向X2に伸びる一対のガイドレール65aを有する。また、各ガイドレール65aの上端縁は、引出トレイ62の両側壁62cに形成された溝62g内に挿入されている。これにより、引出トレイ62はガイドレール65aに沿って引出方向X1と収容方向X2とに移動可能に構成されている。また、本体側フレーム65の図の手前側の端部には、引出トレイ62の上記主基準軸62eと嵌合可能な第1の位置決め凹部65bが形成され図15参照、本体側フレーム65の図の奥側の端部には、上記従基準軸62fと嵌合可能な第2の位置決め凹部65cが形成されている。これにより、引出トレイ62を収容方向X2に移動させた際、主基準軸62e及び従基準軸62fが、第1及び第2の位置決め凹部65b,65cに挿入されて互いに嵌合することにより、引出トレイ62は本体側フレーム65に対して所定の位置に位置決めされるようになっている。また、図14に示すように、本体側フレーム65の図の手前側の端部には、駆動装置によって駆動される駆動ギヤ75が設けられている。この駆動ギヤ75は、引出トレイ62を装置本体内に収納し本体側フレーム65に位置決めした状態で、伝達ギヤ74と連結されるようになっている。また、図16に示すように、本体側フレーム65には、引出トレイ62を加圧して固定する加圧部材76が設けられている。本実施形態では、加圧部材76を2つのレバーを組み合わせたもので構成している。引出トレイ62を収容方向X2に移動させた際、これら2つのレバーで引出トレイ62の下面に設けた凸部62hを挟み込むように加圧することによって、引出トレイ62を第1及び第2の位置決め凹部65b,65c側へ押し付けて固定するようになっている。また、図17に示すように、引出トレイ62には、トナー収容部66内のトナーを排出部67側へ搬送するためのトナー搬送装置粉体搬送装置8が設けてある。以下、図17~図20に基づき、トナー搬送装置8の構成を詳しく説明する。図18に示すように、上記トナー搬送装置8は、ベース部材80と、ベース部材80に取り付けられた送出部材81及び一対の脚部材82と、ベース部材80を移動させる移動手段としてのベルト部材83と、ベース部材80をガイドするガイド部材としての一対のガイドレール84等によって構成されている。なお、図18において、手前側のガイドレール84は図示省略している。ベース部材80は、上部80aと下部80bとに分割されており、これら上部80aと下部80bによってベルト部材83を挟み込むことによって、ベルト部材83にベース部材80が取り付けられている。ベルト部材83は、無端状のベルトで構成されており、引出トレイ62に設けられた2つのローラ77,78図17参照によって張架されている。一方のローラ77に上記伝達ギヤ74図13参照から駆動力が伝達されることにより、ベルト部材83は正逆両方向に回転可能に構成されている。このように、ベルト部材83が正方向又は逆方向に回転することによって、ベース部材80と、これに取り付けられた送出部材81及び脚部材82は、一体的に、排出部67側へ向かう送出方向Z1と、それとは逆方向の戻り方向Z2とに、往復移動可能となっている。また、ベース部材80の両側面には、ガイドレール84上を転動する回転体としてのコロ85が2つずつ設けてある。このように、ベース部材80にコロ85を設けることで、ベース部材80がガイドレール84に沿って円滑に移動できるようになっている。なお、一対のガイドレール84は、引出トレイ62に固定されている。また、図18に示すように、送出部材81と脚部材82は、水平方向の支軸86を介して互いに開閉可能に取り付けられている。詳しくは、送出部材81と脚部材82は、それぞれ、前記支軸86を中心に互いに独立して回動可能に構成されており、送出部材81又は脚部材82が当該支軸86を中心に回動することで、送出部材81と脚部材82は互いに開閉可能となっている。また、送出部材81と脚部材82は、図示しない付勢部材としての捩りコイルバネによって互いに開く方向に付勢されている。また、送出部材81には、脚部材82を閉じた際に当該脚部材82を収容するための収容凹部81aが形成されている。上記ベルト部材83の回転方向の切換は、図19に示す2つのスイッチ87,88によって行う。移動方向切換手段としての各スイッチ87,88は、それぞれ、送出部材81の移動方向切換位置に配設されている。具体的には、一方のスイッチ87は、引出トレイ62の送出方向Z1の端部図の左側の端部に配設され、他方のスイッチ88は、引出トレイ62の戻り方向Z2の端部図の右側の端部に配設されている。また、送出部材81が移動方向切り換え位置の一方に到達した際、その位置に配設されたスイッチ87又は88に対して、ベース部材80が接触するようになっている。すなわち、ベース部材80は、各スイッチ87,88に接触してオンにする入力手段として機能する。このように、ベース部材80がスイッチ87又は88に接触することにより、送出部材81の移動方向が送出方向Z1又は戻り方向Z2に切り換えられるので、トナーの送出動作を連続的に行うことが可能である。また、接触式のスイッチの代わりに非接触式のセンサを配設し、ベース部材80等に設けた被検知部入力手段がその非接触式のセンサに近接することで当該センサをオンにするようにしてもよい。図20は、送出部材81と脚部材82の側面図である。図20に示すように、脚部材82は、上記引出トレイ62の載置面62dに当接しており、この載置面62dに沿って送出方向Z1と戻り方向Z2に往復移動可能となっている。すなわち、載置面62dは、脚部材82をガイドするガイド面としての機能も有する。上記のように、送出部材81と脚部材82は捩りコイルバネによって互いに開くように付勢されているが、脚部材82は、載置面62dに当接することによって水平方向に配設された状態で支持されている。一方、送出部材81は、水平方向に支持されている脚部材82に対して送出方向Z1排出部67側へ回動して開くように付勢されているが、図示しないストッパー等の規制部が前記捩りコイルバネの付勢力に抗して送出部材81の開く方向への回動を規制している。これにより、送出部材81は載置面62dに対して起立した状態図の実線で示す状態となるように支持されている。このように、載置面62dと規制部とによって、送出部材81が載置面62dに対して所定の起立した状態となるように、送出部材81と脚部材82とが成す開き角度は所定の角度αに保持されている。また、図20において、開き角度βは、送出部材81を上記規制部によって規制しないようにした場合の角度である。すなわち、この角度βは、上記捩りコイルバネが自然状態である場合の開き角度を示す。図20に示すように、自然状態の捩りコイルバネによって保持される開き角度βは、送出部材81が所定の起立した状態となる開き角度αより大きく、かつ、180°よりも小さい範囲内で設定されている。また、上記図6aに示すように、脚部材82が載置面62d上で往復移動する方向送出方向Z1及び戻り方向Z2の両端部側に、それぞれ、脚部材82が侵入可能な凹部62i,62jが設けられている。本実施形態では、これら凹部62i,62jを設けることで、送出部材81を載置面62dに対して起立した状態と倒れた状態とに切換可能に構成している。以下、図21と図22に基づき、送出部材81を起立した状態と倒れた状態とに切り換える切り換え動作について説明する。図21aは、送出部材81が、送出方向Z1の端部側の凹部62iに到達する前の状態を示す。この状態では、送出部材81と脚部材82とが成す開き角度は、図示しない規制部と載置面62dによって所定の角度αに保持されており、送出部材81は載置面62dに対して所定の起立した状態となっている。そして、図21bに示すように、送出部材81が送出方向Z1に移動し、脚部材82が凹部62iの位置に到達すると、この位置では脚部材82を支持する載置面62dが存在しないため、脚部材82は図示しない捩りコイルバネの付勢力を受けて下方に開き、脚部材82が凹部62i内に侵入する。このときの送出部材81と脚部材82との間の開き角度は、上記捩りコイルバネの自然状態で保持される角度βとなる。また、送出部材81が凹部62iの位置に到達したとき、図19に示すスイッチ87にベース部材80が接触し、送出部材81の移動方向が切り換えられる。図21cに示すように、移動方向が切り換えられ、送出部材81が戻り方向Z2へ移動すると、脚部材82が凹部62iの縁開口部付近に当接し、脚部材82の先端が上方へ持ち上げられる。このように脚部材82が持ち上げられ、さらに開く方向に脚部材82が回動すると、開き角度が上記角度βより大きくため、上記捩りコイルバネによる付勢力は閉じる方向へ作用する。その結果、送出部材81は閉じる方向に付勢力を受け載置面62d上に倒される。そして、図21dに示すように、脚部材82が凹部62iから脱すると、送出部材81及び脚部材82は、載置面62d上に水平状に倒れた状態で保持される。詳しくは、この状態で、送出部材81と脚部材82とが成す開き角度は、180°に近い角度に開いているため、送出部材81と脚部材82は捩りコイルバネによって互いに閉じる方向に付勢力を受けているが、載置面62dによって送出部材81と脚部材82の回動が規制されているので、送出部材81と脚部材82は水平状に倒れた状態で保持される。なお、送出部材81と脚部材82は、互いに180°以上開かないように構成されている。図22aは、上記のようにして倒された送出部材81が、戻り方向Z2の端部側の凹部62jに到達する前の状態を示す。この状態では、上記図21dに示す状態と同様に、送出部材81と脚部材82とが成す開き角度は、180°に近い角度に開いており、送出部材81と脚部材82は載置面62d上で水平状に倒れた状態で保持されている。そして、図22bに示すように、脚部材82が凹部62jの位置に到達すると、この位置では脚部材82を支持する載置面62dが存在しないため、脚部材82は上記捩りコイルバネの付勢力を受けて下方に閉じ、脚部材82が凹部62j内に侵入する。また、このときの送出部材81と脚部材82との間の開き角度は、捩りコイルバネの自然状態で保持される角度βとなる。なお、送出部材81は、凹部62j内に侵入できないように構成されているため、送出部材81は凹部62j上を通過する。また、送出部材81が凹部62jの位置に到達したとき、図19に示すスイッチ88にベース部材80が接触し、送出部材81の移動方向が切り換えられる。図22cに示すように、移動方向が切り換えられ、送出部材81が送出方向Z1へ移動すると、脚部材82が凹部62jの縁開口部付近に当接し、脚部材82の先端が上方へ持ち上げられる。このように脚部材82が持ち上げられ、さらに閉じる方向に脚部材82が回動すると、開き角度が上記角度βより小さくため、上記捩りコイルバネによる付勢力は開く方向へ作用する。その結果、送出部材81は開く方向に付勢力を受け起立させられる。そして、図22dに示すように、脚部材82が凹部62jから脱すると、送出部材81は、所定の開き角度αで起立した状態に保持される。以下、図23に基づいて、本発明に係るトナー搬送装置8のトナーの送出動作搬送動作について説明する。なお、図23のabcでは、それぞれトナーカートリッジ61が引出トレイ62に装着され、さらに、その引出トレイ62が装置本体内に収容された状態となっている。従って、この状態で装置本体側の駆動装置からベルト部材83に駆動力が伝達可能となっており、送出部材81を往復移動させ得る状態となっている。図23aは、トナー収容部66内のトナーTの残量がある程度減った状態を示す。この場合、送出部材81は捩りコイルバネの付勢力を受けて起立した状態となっている。これにより、トナー収容部66の下面は、起立した送出部材81によって内側へ押し込まれた状態となっている。そして、送出部材81がトナー収容部66を内側へ押し込んだ状態で送出方向Z1に移動することにより、内部のトナーTは送出部材81によって押されて排出部67側へ移動させられる。そして、排出部67側へ移動させられたトナーTは、慣性力と重力によって排出部67から下方へ排出され、サブホッパ64へと送られる。また、上記の如く、排出部67には傾斜面67cが設けてあるので図4d参照、トナーTはこの傾斜面67c上を滑ることでスムーズに排出される。さらに、上記振動付与手段によって排出部67に微小な振動を付与することで、排出部67からのトナーTの排出が促進されると共に、排出部67へのトナーTの付着が防止される。また、図23bは、トナー収容部66内にトナーTが大量に充填されている状態を示す。このように、トナー収容部66内にトナーTが大量に存在する箇所では、トナーTが詰まっていることでトナー収容部66が硬くなっていると共に、トナーTの重量で重くなっている。このため、図23bに示すように、送出部材81は倒れた状態となり、トナー収容部66に対する送出部材81の押し込み量が少なくなる。そして、送出部材81は、トナーTが大量に存在する箇所では倒れた状態のまま送出方向Z1に移動する。その後、送出部材81が排出部67付近のトナーTの比較的少ない位置に達すると、図23cに示すように、送出部材81は起立した状態となることで、送出部材81の押し込み量が多くなる。このように、排出部67付近で送出部材81が起立して押し込み量が多くなることにより、排出部67付近の動かし易いトナーTから順次排出することができる。上記のように、本実施形態では、トナー収容部66内のトナー量に応じて、送出部材81の押し込み量が変化するようになっているので、トナー収容部66内のトナー残量にかかわらずトナーを排出部67へ安定して確実に送り出すことができる。また、トナー収容部66の材質柔軟性等や最大トナー収容量などに応じて、送出部材81を付勢する捩りコイルバネの付勢力を適宜変更することにより、送出部材81の押し込み力を適切な値に調整することが可能である。その場合、捩りコイルバネの付勢力を大きくしても、本発明の実施形態では、図示しない規制部によって送出部材81の回動が規制されるので、送出部材81を所定の起立した状態に保持することができる。また、図24に示すように、送出部材81を元の位置へ戻す際は、送出部材81が倒れたた状態に切り換えられる。これにより、戻り方向Z2へ移動する送出部材81によってトナーが戻されるのを防止できる。しかも、本実施形態の場合、上記図21及び図22で説明したように、送出部材81の起立した状態と倒れた状態との切換動作を、脚部材82が凹部62i又は62jに侵入するだけの簡単な機構によって実現できるので、構成の簡素化を図ることができる。なお、凹部62i,62jの代わりに、貫通した孔部とすることも可能である。また、図23に示すように、トナーの送出動作時、移動する送出部材81によってトナー収容部66が排出部67側に押されることにより、トナー収容部66の端部を係止する引っ掛け部62bも排出部67側図の矢印A方向に引っ張られて移動する。このように、本実施形態では、トナー収容部66が押されるのに伴って引っ掛け部62bが移動するので、送出部材81がトナー収容部66を押す際に生じるトナー収容部66への急激な負荷の増加を軽減することができ、トナー収容部66の損耗を抑制することが可能である。その後、図24に示すように、送出部材81を戻すときは、引っ掛け部62bが上記捩りコイルバネ62k図6a参照によって排出部67側とは逆方向図の矢印B方向へ引き戻され、トナー収容部66が所定の位置に保持される。本実施形態では、排出部67の下方にサブホッパ64を設け、排出部67から排出されたトナーを、一旦サブホッパ64内で滞留させた後、サブホッパ64から現像装置に搬送するようにしている。このように構成しているのは、排出部67からのトナーの排出は間歇的であるため、サブホッパ64を介さずに排出部67から現像装置へ直接トナーを送ると、精度の良いトナー補給がしにくくなるからである。このため、本実施形態では、サブホッパ64を設け、現像装置へのトナー補給を精度良く行えるようにしている。また、サブホッパ64から現像装置へトナーを送る手段としては、重力による自然落下や、公知のスクリュー、コイル、あるいはポンプ等の搬送手段を採用することができる。また、サブホッパ64を設けることにより、搬送手段としてのスクリューやコイル等の隙間からトナーが流れ出すのを防止することも可能となる。また、本実施形態では、トナー収容部66の全体を変形可能な部材で構成しているため、使用済みのトナー収容部66をコンパクトに折り畳むことができる。これにより、回収や運搬、再利用にあたっての環境負荷を軽減することが可能である。また、トナー収容部66の送出部材81によって押し込まれる部分など、一部のみを変形可能な部材で構成してもよい。また、本実施形態では、排出部67を、30Hzの振動数、0.3mmの振幅で振動させている。振動数及び振幅は、使用するトナーの種類によって異なるが、良好な振動数及び振幅の範囲は、振動数が10~100Hz、振幅が0.1~1mmである。振動数が10Hzより小さい場合、又は振幅が0.1mmより小さい場合は、トナーの排出を促進させる効果と排出部67へのトナー付着を防止する効果が小さくなってしまう。一方、振動数が100Hzより大きい場合、又は振幅が1mmより大きい場合は、振動が大きくなりすぎて画像形成装置本体も振動し、画像形成に影響を与える虞がある。従って、本実施形態では、振動数及び振幅を上記範囲内に設定することにより、画像形成への影響を抑制しつつ、トナーの排出促進とトナー付着防止の効果を良好に発揮できるようにしている。図25は、送出部材と振動付与手段との動作タイミングチャートの一例を示す図である。図25において、aは上記送出部材81による送出動作のON/OFFのタイミングチャートを示し、bは送出部材81による戻り動作のON/OFFのタイミングチャートを示す。すなわち、図25のaでONとなっている間は、送出部材81が上記排出部67側へ移動している状態であり、bでONとなっている間は、送出部材81が排出部67側とは反対側に移動している状態である。また、図25のcは、上記振動付与手段の駆動のON/OFFのタイミングチャートを示している。この場合、送出動作と戻り動作のいずれの場合においても、振動付与手段の駆動をONにして排出部67に振動を付与するようにしている。このように、送出部材81の移動に同期させて振動付与手段を駆動させることにより、送出部材81が排出部67側へ移動する際送出動作時に、排出部67内にトナーが存在していたとしても、振動付与手段からの振動によってトナーがほぐされ、トナー粒子同士の間に空間ができるので、送出動作によってトナーが圧縮されるほどの力は加わることはない。これにより、トナーのブロッキングを防止することができ、トナーを排出部67から円滑に排出することが可能となる。また、送出部材81によって押されたトナーが振動でほぐされることにより、搬送されるトナーの嵩が安定化するので、トナー搬送の安定性が増す。また、送出部材81と振動付与手段との駆動を同期させるのに当たって、それぞれを別個の駆動手段で駆動させることも可能であるが、それらを共通の駆動手段で駆動させることにより、コストダウンが可能となる。また、共通の駆動手段を用いる場合は、特別に駆動手段を制御することなく、送出部材81と振動付与手段との駆動を同期させることが可能となる。ところで、トナーが凝集しやすいかどうかは、トナー収容部66内のトナー量や、トナーの流動性によって異なる。具体的には、トナー収容部66内にトナーが多く残っている場合や、周辺環境が高温湿度でトナーの流動性が低下している場合は、送出部材81の押圧によってトナーが凝集しやすい状態にある。このため、特にトナーが凝集しやすい状態にある場合は、上記のように送出動作中と戻り動作中の両方において振動を発生させることで、円滑なトナー搬送性を確保することが好ましい。しかし、トナー収容部66内のトナー量が少なくなった場合は、戻り動作時に排出部67に振動が付与されると、送り動作時に形成されたトナーの山が崩れて平面的に広がり排出部67からトナー収容部66へトナーが戻され、トナー搬送量が低下してしまうことがある。そこで、トナー量が少ない場合は、図26に示すタイミングチャートのように、戻り動作時において振動付与手段の駆動をOFFにすることが好ましい。このように、トナー量が少ない場合は、送出動作時のみ振動を付与し、戻り動作時には振動を付与しないように制御することで、排出部67でのトナーの山が崩れることによるトナー搬送性の低下を防止することが可能となる。また、トナーの流動性の高い場合は、振動によるトナー搬送の補助はそれほど必要ではない。従って、トナーの流動性が高い場合は、図27に示すように、送出部材81が排出部67付近を移動しているときに振動付与手段を駆動させるだけで、トナーを排出部67から円滑に排出することが可能である。このように、必要なタイミングで振動付与手段を駆動させることにより、不要な駆動エネルギーの消費を軽減することができる。また、トナー収容部66内のトナー量を検知するトナー量検知手段粉体量検知手段や、トナーの流動性を検知するトナー流動性検知手段粉体流動性検知手段を設け、これらの検知情報トナー量又はトナー流動性に基づいて振動付与手段の駆動タイミングを変更するように構成してもよい。例えば、図28に示すように、排出部67内にトナー量検知手段としてのトナーセンサ40を設け、送出部材81によってトナーTが排出部67に搬送されてきたとき、トナーセンサ40によってトナーの有無を検知する。図28aに示すように、トナーセンサ40によってトナーTが検知された場合は、トナー収容部66内にトナーTが多く残っているので、図25に示すタイミングチャートのように、送出部材81が戻るときも振動付与手段を駆動させるようにする。一方、図28bに示すように、トナーセンサ40によってトナーTが検知されなかった場合は、トナー収容部66内のトナー量が少ないので、図26に示すタイミングチャートのように、送出部材81が戻るときは振動付与手段の駆動を停止する。このように、トナー量を自動的に検知して振動のタイミングを変更することにより、トナー量に応じた適切なトナー搬送を行えるようになる。トナー量検知手段としては、圧電センサや光学センサなどを用いることができる。圧電センサは、例えばTDK製のTSP15シリーズの粉体レベルセンサなどがよい。また、光学センサとして、透過型光学センサを用いる場合は、例えば、排出部67内の対向する位置に発光部と受光部を設ける。そして、発光部と受光部の間の光路をトナーが遮断した場合はトナー有りと検知し、反対に、光が透過した場合はトナー無しと検知する。なお、発光部と受光部の互いに対向する面にトナーが付着したままの状態とならないように、フィルムなどから成る清掃部材によって付着したトナーを定期的に掻き取ることが望ましい。また、トナー流動性検知手段としては、例えば、温湿度計等を用いることができる。温湿度計で装置周辺の温湿度を測定し、その測定結果に基づいて、振動付与手段の駆動タイミングを図25に示すタイミング又は図27に示すタイミングに変更する。これにより、トナー流動性が高い場合は、自動的に振動付与手段の駆動時間を減少させてエネルギー消費の軽減を図ることができ、トナー流動性に応じた適切なトナー搬送を行えるようになる。以上のように、本発明によれば、送出部材の動作に応じて振動付与手段の駆動を制御することにより、トナーの流動化を効率良く行うことができる。これにより、トナーのパッキングやブロッキングを防止でき、円滑で安定したトナー搬送を行うことができるようになる。また、最終的にトナー収容部内に残留するトナー量を減らすことができるので、ランニングコストの低減を図れるようになる。また、振動付与手段の駆動タイミングを、トナー収容部内のトナー量やトナー流動性に応じて変更可能に構成した場合は、各種条件に応じて適切なトナー搬送を実現することが可能となる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。例えば、トナー収容部66は、透明の部材で構成されていてもよいし、半透明や不透明の部材で構成されていてもよい。また、トナー収容部66を内部のトナーと同色に着色してもよい。また、トナー収容部66の底面送出部材81との接触面の耐摩耗性を高くしたり、当該底面をPVDやCVD等の各種方式を用いて形成した摩擦係数の小さい薄膜で構成したりすることにより、送出部材81の摺接によるトナー収容部66の底面の磨耗を抑制することもできる。あるいは、送出部材81とトナー収容部66の少なくとも一方に潤滑剤を塗布する機構を設けることにより、両者間の摩擦を小さくして磨耗を抑制することも可能である。また、トナー収容部66に予め折り目を付けておき、内部のトナー量が減少すると、送出部材81による送出動作に伴ってトナー収容部66が折り目に沿って折り畳まれるように構成してもよい。この場合、使用済みのトナー収容部66を廃棄する際にトナー収容部66を潰す手間が不要となり利便性が向上する。また、トナー収容部66が変形しやすくなるので、トナーの排出も行いやすくなる。また、本発明の構成をトナー以外の粉体を搬送する粉体搬送装置に適用することも可能である。また、本発明に係る粉体搬送装置を、図1に示すプリンタに限らず、その他のプリンタ、複写機、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等に搭載することも可能である。以下、本発明に用いるトナーの詳細について説明する。トナーには主に樹脂成分、顔料成分、ワックス成分及び外側の添加剤から形成されている。樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ-p-クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体:スチレン-p-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタリン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体:ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。ポリエステル樹脂としては以下のA群に示したような2価のアルコールと、B群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにC群に示したような3価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。A群:エチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4ブテンジオール、1,4-ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ポリオキシエチレン化ビスフェノールA、ポリオキシプロピレン2,2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン3,3-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシエチレン2,0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン2,0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン等。B群:マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。C群:グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の3価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の3価以上のカルボン酸等。ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と2価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に1個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に2個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローS、ハンザイエローG、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローGR、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローNCG、タートラジンレーキが挙げられる。また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジRK、ベンジジンオレンジG、インダンスレンブリリアントオレンジGKが挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドD、ブリリアントカーミン6B、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン3Bが挙げられる。紫色顔料としては、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキが挙げられる。青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーBCが挙げられる。緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンB、マラカイトグリーンレーキ等がある。これらは1種または2種以上を使用することができる。特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために溶剤が使用されていたが、環境等の問題があり、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合内添している。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明を適用した現像装置では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは2種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。また、本発明におけるトナーには、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することが可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は65~90[°C]であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。離型剤等の分散性を向上させるなどの目的の為に、添加剤を加えても良い。添加剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を2種以上混合した物でも良い。樹脂は、結晶性ポリエステルを用いても良い。結晶性を有し、分子量分布がシャープでかつその低分子量分の絶対量を可能な限り多くした脂肪族系ポリエステルである。この樹脂はガラス転移温度Tgにおいて結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融粘度が低下し、紙への定着機能を発現する。この結晶性ポリエステル樹脂の使用により、樹脂のTgや分子量を下げ過ぎることなく低温定着化を達成することができる。そのため、Tg低下に伴う保存性の低下はない。また、低分子量化に伴う高すぎる光沢や耐オフセット性の悪化もない。したがってこの結晶性ポリエステル樹脂の導入は、トナーの低温定着性の向上に非常に有効である。トナーとしては、流動性向上剤として無機微粉体をトナー表面に付着または固着させてもよい。この無機微粉体の平均粒径は10~200[nm]が適している。10[nm]より小さい粒径の場合には流動性に効果のある凹凸表面を作り出すことが難しく、200[nm]より大きい粒径の場合には粉体形状がラフになり、トナー形状の問題が生じる。本発明の無機微粉体としてはSi、Ti、Al、Mg、Ca、Sr、Ba、In、Ga、Ni、Mn、W、Fe、Co、Zn、Cr、Mo、Cu、Ag、V、Zr等の酸化物、水酸化物、炭酸化物、硫化物や複合酸化物が挙げられ、これらのうち安全性安定性等から以下の酸化物を採用する事が多い。特に、酸化珪素シリカ、酸化チタン、酸化アルミアルミナ、コランダムの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により添加剤の表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例はシランカップリング剤で、以下のものが挙げられる。ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α-クロルエチルトリクロルシラン、p-クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。添加剤を疎水化処理することによって、ナノ粒子である添加剤の表面に水分が吸着しにくくなり、トナーの安定性が向上する。無機微粉体はトナーに対して0.1~2[重量]使用されるのが好ましい。0.1[重量]未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、2[重量]を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。また、少なくとも樹脂、顔料からなる粉体の表面に電荷制御剤を付着または固着させ、粉体表面形状を小さな周期と大きな周期を持つようにしても良い。その平均粒径は5~200[nm]の小さい粒径のものが最適である。また、本発明のトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えば有機物の粉末であるテフロン登録商標粉末、ステアリン酸亜鉛粉末等の金属石鹸粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは、カーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末、酸化インジウム粉末等の導電性粒子及び絶縁性の粉末に導電性粒子を被覆処理した粉体等の、導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。トナーに微粉体が添加されていることによって、送出部材81が動作するときにトナーがほぐされやすくなり、しばらく補給動作が無くトナーの流動性が低下してしまった場合においても、トナーを容器から排出することができる。"