"アルミニウム化合物および下記化学式式Aで表されるリン化合物を触媒として用いて得られたポリエステル樹脂であって、昇温時結晶化温度Tc1が170°C以上、降温時結晶化温度Tc2が175°C以下であることを特徴とするポリエステル樹脂。式Aにおいて、X1、X2は、それぞれ、水素、炭素数1~4のアルキル基、または1価以上の金属を表す。ポリエステル樹脂中に含まれる化学式式Aで表されるリン化合物及びその熱分解物を含めた全リン化合物のリン原子の量が、ポリエステル樹脂質量に対して20~65ppmであることを特徴とする請求項1に記載のポリエステル樹脂。ポリエステル樹脂中に含まれるアルミニウム化合物のアルミニウム原子と、化学式式Aで表されるリン化合物及びその熱分解物を含めた全リン化合物のリン原子の比率P/Alモル比が、1.4≦P/Al≦100であることを特徴とする請求項1に記載のポリエステル樹脂。ポリエステルが、エチレンテレフタレート構造単位を85モル以上含有することを特徴とする請求項1に記載のポリエステル樹脂。このように、Tc1が170°C以下であるポリエステルは、耐熱ボトルに用いた場合、ボトル口栓部の結晶化コントロールがしにくい等の問題点があった。これと同様に、シート成形での加熱の際に白化するという問題点もあった。さらに、Tc1が170°C以上であっても、降温時結晶化温度以下、Tc2と称する場合があるが高い場合、成形時に十分に延伸される前に結晶が固定されてしまい、成形体の強度が低下してしまうことがあると言う別の問題点を見出した。そこで、成形体の透明性を高く維持した上で、市場が求める物性を有する成形体を得るためには、Tc1と同時に、Tc2の制御も必要である事が分かった。本発明の大きな目的は、商業的規模で連続重合生産を行った場合に、成形体の透明性を高く維持した上で、耐熱性のボトルに用いた場合には、口栓部の結晶化コントロールがしやすく、また、成形用シートに用いた場合には、成形での加熱の際に白化しにくいポリエステルを提供することにある。すなわち本発明は、アルミニウム化合物および下記化学式式Aで表されるリン化合物を触媒として用いて得られたポリエステル樹脂であって、昇温時結晶化温度Tc1が170°C以上、降温時結晶化温度Tc2が175°C以下であることを特徴とするポリエステル樹脂である。式Aにおいて、X1、X2は、それぞれ、水素、炭素数1~4のアルキル基、または1価以上の金属を表す。上記において、ポリエステル樹脂中に含まれる化学式式Aで表されるリン化合物及びその熱分解物を含めた全リン化合物のリン原子の量Pppmが、ポリエステル樹脂質量に対して、20≦P≦65であることが好ましい。上記において、ポリエステル樹脂中に含まれるアルミニウム化合物のアルミニウム原子と、化学式式Aで表されるリン化合物及びその熱分解物を含めた全リン化合物のリン原子の比率P/Alモル比が1.4≦P/Al≦100であることが好ましい。上記において、ポリエステルが、エチレンテレフタレート構造単位を85モル以上含有することが好ましい。本発明により製造されたポリエステル樹脂は、成形体の透明性が高く、耐熱性のボトルに用いた場合には、口栓部の結晶化コントロールがしやすく、また、成形用シートに用いた場合には、成形での加熱の際に白化しにくいという利点がある。本発明を詳細に説明する。本発明のポリエステル樹脂は、アルミニウム化合物および前記化学式式Aで表されるリン化合物を触媒として用いて得られたポリエステル樹脂である。さらに、本発明のポリエステル樹脂は、昇温時結晶化温度Tc1が170°C以上、降温時結晶化温度Tc2が175°C以下である。Tc1は、より好ましくは171°C以上であり、さらに好ましくは172°C以上であり、特に好ましくは173°C以上であり、最も好ましくは174°C以上である。上記未満であると、透明性が低下し、口栓部結晶化のコントロールがし難く、コントロール幅が狭い状態となることがある。Tc1の上限は、現実的には好ましくは195°Cであり、より好ましくは190°Cであり、さらに好ましくは187°Cであり、特に好ましくは186°Cであり、最も好ましくは185°Cである。Tc2は、より好ましくは174°C以下であり、さらに好ましくは173°C以下であり、特に好ましくは172°C以下であり、最も好ましくは171°C以下である。Tc2が175°Cを超えると成形体のヘイズが高くなる、肉厚部が白化する、といった問題が生じやすくなる。Tc2の下限は、現実的には好ましくは145°Cであり、より好ましくは150°Cであり、さらに好ましくは155°Cであり、特に好ましくは160°Cであり、最も好ましくは165°Cである。Tc1を170°C以上、Tc2を175°C以下にするための手段を以降に説明する。Tc1を170°C以上にするためには、中でも、重縮合工程の温度時間積が重要になる。Tc2を175°C以上にするためには、アルミニウム触媒由来の異物を低減させることが重要になる。1.ポリエステル樹脂の組成ポリエステル樹脂は、主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレ-トであるポリエステルであって、好ましくはエチレンテレフタレ-ト単位を85モル以上含む線状ポリエステルであり、さらに好ましくは90モル以上、特に好ましくは95モル以上含む線状ポリエステルである。なお、本発明で言うポリエステル樹脂とは、単一の化学種としてのポリエステルポリエチレンテレフタレート等に、重合触媒やその分解物を含むものである。その点からすると、組成物とも解されるが、触媒成分等は、非常に少ない量であるので、本願ではポリエステル樹脂と称する。また、本願発明の効果を損なわない範囲で、本願発明のポリエステル樹脂に各種の添加剤が含まれても良い。前記ポリエステルが、共重合体である場合に使用される共重合成分としてのジカルボン酸としては、イソフタル酸、オルソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、1,3-ナフタレンジカルボン酸、1,4-ナフタレンジカルボン酸、1,5-ナフタレンジカルボン酸、2,7-ナフタレンジカルボン酸、ジフェニル-4,4-ジカルボン酸、4,4’-ビフェニルエーテルジカルボン酸、1,2-ビスフェノキシエタン-p,p’-ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸や、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、1,3-シクロブタンジカルボン酸、1,3-シクロペンタンジカルボン酸、1,2-シクロヘキサンジカルボン酸、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、2,5-ノルボルナンジカルボン酸、ダイマー酸、水添ダイマー酸などに例示される脂肪族ジカルボン酸や脂環族ジカルボン酸、フマル酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸を用いることができる。これらのジカルボン酸は、全カルボン酸成分のうち、好ましくは0~15モル、より好ましくは0.5~10モル、更に好ましくは0.8~7.5モル、特に好ましくは0.9~5.0モル、最も好ましくは1.0~2.5モルの範囲で用いることができる。また、前記ポリエステルが、共重合体である場合に使用される共重合成分としてのグリコールとしては、例えば、プロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブチレングリコール、1,2-ブチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、2,3-ブチレングリコール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,2-シクロヘキサンジオール、1,3-シクロヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジオール、1,2-シクロヘキサンジメタノール、1,3-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジエタノール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2-メチル-1,5-ペンタンジオール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、2-エチル-1,3-プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、2-エチル-2-メチル-1,3-プロパンジオール、2,2-ジエチル-1,3-プロパンジオール、2-メチル-2-n-ブチル-1,3-プロパンジオール、2-n-ブチル-2-エチル-1,3-プロパンジオール、2,2-ジ-n-ブチル-1,3-プロパンジオール、2-エチル-2-n-ヘキシル-1,3-プロパンジオール、2,2-ジ-n-ヘキシル-1,3-プロパンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,12-ドデカンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール等の脂肪族グリコール、ヒドロキノン、4,4’-ジヒドロキシビスフェノール、1,4-ビスβ-ヒドロキシエトキシベンゼン、1,4-ビスβ-ヒドロキシエトキシフェニルスルホン、ビスp-ヒドロキシフェニルエーテル、ビスp-ヒドロキシフェニルスルホン、ビスp-ヒドロキシフェニルメタン、1,2-ビスp-ヒドロキシフェニルエタン、ビスフェノールA、ビスフェノールAのアルキレンオキサイド付加物などの芳香族グリコール等が挙げられる。これらのグリコールは、全グリコール成分のうち、好ましくは0~15モル、より好ましくは0.5~10モル、更に好ましくは0.8~7.5モル、特に好ましくは0.9~5.0モル、最も好ましくは1.0~2.5モルの範囲で用いることができる。該ポリエステル樹脂の極限粘度は、0.35~1.30dl/gが好ましく、より好ましくは0.40~1.00dl/g、更に好ましくは0.45~0.90dl/g、特に好ましくは0.50から0.85dl/g、最も好ましくは0.55~0.80dl/gである。即ち、極限粘度がこの範囲よりも低いと、容器の機械的強度や耐衝撃性が不十分であり、一方、上記範囲よりも高いと、有底プリフォームへの射出成形が困難となる傾向にある。2.ポリエステル樹脂の触媒本発明にかかるポリエステル重合触媒を構成するアルミニウム化合物としては、公知のアルミニウム化合物が限定なく使用できる。アルミニウム化合物としては、具体的には、酢酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウム、乳酸アルミニウム、塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、水酸化塩化アルミニウム、アルミニウムアセチルアセトネート、シュウ酸アルミニウムなどの有機アルミニウム化合物、及びこれらの部分加水分解物などが挙げられる。これらのうちカルボン酸塩、無機酸塩及びキレート化合物が好ましく、これらの中でも酢酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウム、乳酸アルミニウム、塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム、水酸化塩化アルミニウム及びアルミニウムアセチルアセトネートがより好ましく、酢酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウム、塩化アルミニウム、水酸化アルミニウム及び水酸化塩化アルミニウムがさらに好ましく、酢酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウムが最も好ましい。本発明にかかるポリエステル重合触媒に用いられるアルミニウム化合物のアルミニウム原子としての使用量は、得られるポリエステル樹脂の全質量に対して1~60ppm残留するようにすることが好ましく、より好ましくは2~50ppmであり、更に好ましくは3~40ppmであり、特に好ましくは5~30ppmであり、最も好ましくは10~20ppmである。上記を下回ると触媒活性不良となる可能性があり、上記を超えるとアルミニウム化合物由来の異物生成を引き起し、Tc1低下、Tc2上昇となる可能性がある。ポリエステル重合触媒を構成するリン化合物は、下記化学式式Aで表されるようなヒンダードフェノール構造を有するリン化合物である。式A中、X1、X2は、それぞれ、水素、炭素数1~4のアルキル基、または1価以上の金属を表す。また、X1は、金属が2価以上であって、X2が存在しなくても良い。さらには、リン化合物に対して金属の余剰の価数に相当するアニオンが配置されていても良い。金属としては、Li,Na,K、Ca,Mg,Alが好ましい。上記の化学式式Aにて示される化合物の具体例としては、化学式化1、化2で表されるリン化合物がある。上記の化学式化1にて示される化合物としては、Irgamod295ビーエーエスエフ社製が市販されており、また化2にて示される化合物としては、Irgamod195ビーエーエスエフ社製が市販されており、使用可能である。リン化合物使用量は、得られるポリエステル樹脂の全質量に対してリン原子として、20~65ppm残留するようにすることが好ましく、より好ましくは25~60ppmであり、更に好ましくは30~55ppmであり、特に好ましくは35~52ppmであり、最も好ましくは40~50ppmである。但し、リン化合物については、ポリエステル重合時に減圧環境下に置かれる際、その条件により、添加量の約10~30が系外に除去される。そこで、実際は、条件を変えて数回の試行実験を行い、リン化合物のポリエステル中への残留率を見極めた上で、添加量を決める必要がある。リン化合物の添加量が少ない場合には、触媒活性不良となったり、アルミニウム化合物由来の異物生成を引き起こす場合があり、多すぎてもポリエステル重縮合触媒としての触媒活性が低下する場合があり、その低下の傾向は、アルミニウム化合物の添加量等により変化する。触媒活性が不良となった場合は、後述するが、重縮合での温度時間積が多く必要となるためにリン化合物の分解物量が多くなり、Tc1を170°C以上とすることが困難となる場合がある。また、リン化合物の添加量が多すぎる場合、後述するが、リン化合物の分解物量が多くなり、Tc1を170°C以上とすることが困難となる場合がある。ポリエステル樹脂中に含まれる化学式式Aで表されるリン化合物、及びその熱分解物を含めた全リン化合物のリン原子と、アルミニウム化合物のアルミニウム原子の比率P/Alモル比は、1.4≦P/Al≦100であることが好ましく、より好ましくは1.5≦P/Al≦50であり、更に好ましくは1.6≦P/Al≦20であり、特に好ましくは1.7≦P/Al≦10であり、最も好ましくは1.8≦P/Al≦5である。P/Alが低すぎると、ポリエステル重縮合触媒としての触媒活性が低下したり、アルミニウム化合物由来の異物生成を引き起こし、Tc1低下、Tc2上昇となる場合があり、高すぎても、やはりポリエステル重縮合触媒としての触媒活性が低下する場合がある。触媒活性が低下した場合には、Tc1を170°C以上とすることが困難となる場合がある。アルミニウム化合物由来の異物が多く生成した場合、Tc2を175°C以下にすることが困難となる。本発明にかかる重縮合触媒は、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物などの他の重縮合触媒をポリエステルの特性、加工性、色調等製品に問題を生じない添加量の範囲内において共存させても良いが、これらは実質的に含まないことが好ましい。共存させる場合、アンチモン化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、アンチモン原子として30ppm以下の量であることが好ましい。より好ましくは、20ppm以下、さらに好ましくは10ppm以下、特に好ましくは5ppm以下である。アンチモンの添加量を30ppm超にすると、金属アンチモンの析出が起こり、Tc1、Tc2が、前記範囲から外れることがあるため好ましくない。共存させる場合、ゲルマニウム化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、ゲルマニウム原子として10ppm以下の量であることが好ましい。より好ましくは5ppm以下、さらに好ましくは3ppm以下、特に好ましくは2ppm以下である。ゲルマニウムの添加量を10ppm超にすると、コスト的に不利になるため好ましくない。共存させる場合、チタン化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、チタン原子として3ppm以下であることが好ましい。より好ましくは2ppm以下であり、さらに好ましくは1ppm以下である。チタンの添加量を3ppm超にすると、得られるポリエステルの着色が顕著になり、さらに熱安定性が顕著に低下するため好ましくない。共存させる場合、ナトリウム化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、ナトリウム原子として20ppm以下の量であることが好ましい。より好ましくは10ppm以下、さらに好ましくは5ppm以下、特に好ましくは2ppm以下である。ナトリウムの添加量を20ppm超にすると、得られるポリエステルを成形した際のヘイズが悪化し、さらに耐加水分解性が低下するため好ましくない。共存させる場合、マグネシウム化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、マグネシウム原子として100ppm以下の量であることが好ましい。より好ましくは50ppm以下、さらに好ましくは20ppm以下、特に好ましくは10ppm以下である。マグネシウムの添加量を100ppm超にすると、得られるポリエステルの熱酸化安定性が悪化するため好ましくない。共存させる場合、リチウム化合物は、重縮合して得られるポリエステルに対して、リチウム原子として50ppm以下の量であることが好ましい。より好ましくは20ppm以下、さらに好ましくは10ppm以下、特に好ましくは5ppm以下である。リチウムの添加量を50ppm超にすると、ナトリウム化合物ほどではないが、得られるポリエステルを成形した際のヘイズが悪化し、さらに耐加水分解性が低下するため好ましくない。3.触媒の調整アルミニウム化合物およびリン化合物を触媒として用いる場合には、スラリー状あるいは溶液状で添加するのが好ましく、水やグリコールなどの溶媒に可溶化したもの、特に、水および/またはエチレングリコールに可溶化したものを用いることが好ましい。以下にアルミニウム化合物の溶解方法を例示する。1塩基性酢酸アルミニウムの水溶液の調製例塩基性酢酸アルミニウムに水を加え、50°C以下で3時間以上攪拌する。攪拌時間は、6時間以上であることが更に好ましい。その後、60°C以上で数時間以上攪拌を行う。この場合の温度は、60~100°Cの範囲であることが好ましい。攪拌時間は、1時間以上であることが好ましい。水溶液の濃度は、10g/l~30g/lが好ましく、特に15g/l~20g/lが好ましい。2塩基性酢酸アルミニウムのエチレングリコール溶液の調製例上記の水溶液に対して、エチレングリコールを加える。エチレングリコールの添加量は水溶液に対して、容量比で0.5~5倍量が好ましい。より好ましくは1~3倍量である。該溶液を数時間常温で攪拌することで、均一な水/エチレングリコール混合溶液を得る。その後、該溶液を加熱し、水を留去することでエチレングリコール溶液を得ることができる。温度は80°C以上が好ましく、200°C以下が好ましい。より好ましくは90~150°Cで数時間攪拌して水を留去することが好ましい。また留去の際に系を減圧にしても良い。減圧にすることで、より低温で迅速にエチレングリコールを留去することができる。つまり減圧下では、80°C以下でも留去が可能となり、系に与える熱履歴をより少なくすることができる。3乳酸アルミニウムのエチレングリコール溶液の調製例乳酸アルミニウムの水溶液を調製する。調製は室温下でも加熱下でもよいが、室温下が好ましい。水溶液の濃度は20g/l~100g/lが好ましく、50~80g/lが特に好ましい。該水溶液にエチレングリコールを加える。エチレングリコールの添加量は水溶液に対して容量比で1~5倍量が好ましい。より好ましくは2~3倍量である。該溶液を常温で攪拌し、均一な水/エチレングリコール混合溶液を得た後、該溶液を加熱し、水を留去することで、エチレングリコール溶液を得ることができる。温度は80°C以上が好ましく、120°C以下が好ましい。より好ましくは90~110°Cで数時間攪拌して水を留去することが好ましい。リン化合物は溶解させた後、加熱処理することが好ましい。該処理により重縮合触媒活性が向上すると共に、該重縮合触媒起因の異物形成性が低下し、Tc2を低くすることが出来る。加熱処理する際に使用する溶媒としては、水及びアルキレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも1種であれば、限定されず任意であるが、リン化合物を溶解する溶媒を用いることが好ましい。アルキレングリコールとしては、エチレングリコール等の目的とするポリエステルの構成成分であるグリコールを用いることが好ましい。溶媒中での加熱処理は、リン化合物を溶解してから行うのが好ましいが、完全に溶解していなくても良い。また、加熱処理の後に、化合物が元の構造を保持している必要はなく、溶媒に対する溶解性が向上する構造に変性する方が、重合活性向上に対してはより好ましい。加熱処理の温度は、特に限定はされないが、150~200°Cの範囲であることが好ましく、より好ましくは155~195°Cの範囲であり、更に好ましくは160~190°Cの範囲であり、特に好ましくは165~185°Cの範囲であり、最も好ましくは170~180°Cの範囲である。加熱時間は、温度等の条件によって異なり、160°Cの場合は、3~7Hr、200°Cの場合は、0.2~0.5Hrが好ましい。加熱時間が短すぎると、重合活性が低下する場合がある。触媒活性が不十分であるとTc1を170°C以上とすることが困難となる場合がある。また、加熱時間が長すぎると、リン化合物の熱分解物量が増加し、昇温結晶化温度Tc1が低下する場合がある。リン化合物を加熱処理することにより得られた溶液を保管する際の温度は、100°C以下の低温が好ましい。高温であると短時間でリン化合物の熱分解物量が増加し、昇温結晶化温度Tc1が低下する場合がある。4.ポリエステルの重合方法ポリエステルの製造法としては、特に制限はなく、テレフタル酸を含む多価カルボン酸と多価アルコールとの直接エステル化法もしくは、テレフタル酸等のアルキルエステルと多価アルコールとのエステル交換法によってテレフタル酸等と多価アルコールとのオリゴマーを得、しかる後に、常圧あるいは減圧下で溶融重縮合してポリエステルを得ることができる。このとき、必要に応じてエステル化触媒もしくは前記の重縮合触媒を用いることができる。本発明によるポリエステルの製造は、触媒としてアルミニウム化合物およびリン化合物からなるポリエステル重合触媒を用いる点、以下の触媒の添加方法および重縮合条件に留意する点以外は、従来公知の工程を備えた方法で行うことができる。例えば、PETを製造する場合は、テレフタル酸とエチレングリコール、及び必要により他の共重合成分を直接反応させて、水を留去しエステル化した後、減圧下に重縮合を行う直接エステル化法、または、テレフタル酸ジメチルとエチレングリコール、及び必要により他の共重合成分を反応させてメチルアルコールを留去しエステル交換させた後、減圧下に重縮合を行うエステル交換法により製造される。更に必要に応じて、極限粘度を増大させる為に固相重合を行っても良い。固相重合前の結晶化促進のため、溶融重合ポリエステルを吸湿させた後、加熱結晶化させ、また水蒸気を直接ポリエステルチップに吹きつけて加熱結晶化させたりしても良い。前記溶融重縮合反応は、連続式反応装置で行うことが好ましい。連続反応装置とは、エステル化反応またはエステル交換反応の反応容器と溶融重縮合反応容器を配管でつなぎ、それぞれの反応容器を空にさせることなく連続的に原料投入、配管での溶融重縮合反応容器への移送、溶融重縮合反応容器からの樹脂の抜き出しを行う方法である。なお、この場合、連続とは完全に常時原料投入から抜き出しが行われている必要はなく、少量ずつ、例えば反応容器量の1/10程度の量で、原料投入から抜き出しを行うような間欠的なものであっても良い。これらいずれの方式においても、エステル化反応、あるいはエステル交換反応は、1段階で行っても良いし、また多段階に分けて行っても良い。溶融重縮合反応も、1段階で行っても良いし、また多段階に分けて行っても良い。固相重合反応は、溶融重縮合反応と同様連続式装置で行うことが出来る。連続式反応装置を用いることにより、安定して高いTc1かつ低いTc2のポリエステルを得ることができるが、バッチ式回分式の場合では、このようなポリエステルを得ることはしばしば困難となる。反応装置に残存した前バッチのポリエステルが、熱履歴を受けて触媒の分解物が増えたり、樹脂自体の分解物の影響を受けたりすることが原因と考えられる。また、バッチ式の場合は、一般的に同一反応装置で異なる組成のポリエステルやポリアミドなど他種の樹脂も製造するものであり、それらの残存物の影響を受けているものと考えられる。また、バッチ式の場合、ポリエステル重合修了後も反応装置内から樹脂を全量抜き出すのに、数十分から数時間かかり、この間にリン化合物の分解が進み、Tc1の低下が生じ、同一ロット内でのTc1が変動すると言う問題が起こる場合があるだけでなく、チップを全体で均一混合した場合では、Tc1の低下が起こることがある。なお、連続式反応装置を用いた場合であっても、製造開始直後は、前に製造した樹脂の影響を受け、安定して高いTc1かつ低いTc2のポリエステルを得ることが困難となることがある。装置の規模や生産量、前に製造した樹脂にもよるが、運転開始または条件変更後、24~48時間経過させて品質が安定した後のものを採取することが好ましい。連続式反応装置では、そのメリットを活かすためには、時間当たり1トン以上の規模で生産を行うことが好ましい。上限は時間当たり50トン程度である。また、同一条件で2日以上生産することが好ましい。5.触媒の添加本発明においては、アルミニウム化合物溶液およびリン化合物溶液を、同時に添加することが重要である。同時に添加するとは、それぞれ単独で同じ反応容器や反応容器間の配管に添加する方法、予めアルミニウム化合物溶液およびリン化合物溶液を混合して、一液化して添加する方法が挙げられる。一液化する方法としては、それぞれの溶液をダンクで混合する方法、触媒を添加する配管を途中で合流して混合させる方法などが挙げられる。なお、反応容器に添加する場合には、反応容器の攪拌を高くすることが好ましい。反応容器間の配管に添加する場合には、インラインミキサーなどを設置して添加された触媒溶液が、速やかに均一混合されるようにすることが好ましい。アルミニウム化合物溶液およびリン化合物溶液を別々に添加した場合、アルミニウム化合物に起因する異物が多く発生し易く、Tc1が低くなったり、Tc2が高くなったり、十分な触媒活性が得られなくなる場合がある。アルミニウム化合物とリン化合物を同時に添加することで、重合活性をもたらすアルミニウム化合物とリン化合物の複合体が速やかに無駄なく生成できるが、別々に添加した場合には、アルミニウム化合物とリン化合物の複合体の生成が不十分であり、また、リン化合物との複合体を生成できなかったアルミニウム化合物が異物として析出するためだと考えられる。特に、異物として析出したアルミニウム化合物が、結晶核剤として作用することにより、Tc2が高くなると考えられる。また、アルミニウム化合物溶液およびリン化合物溶液は、エステル化反応またはエステル交換反応終了後に添加することが重要である。エステル化反応またはエステル交換反応終了前に添加をすると、Tc1が低くなることがある。これは、後述するが、エステル化工程でもリン化合物の熱分解が進行して分解物が多くなるためだと考えられる。6.重縮合Tc1の高いポリエステル樹脂を得るために、重縮合工程の条件が重要な要素となる。本発明者らは、アルミニウム化合物とリン化合物からなる触媒を用いたポリエステルの重合条件と結晶化温度の関係を精査し、その原因、解決法を検討したところ、重縮合温度、時間によってTc1が変動することを突き止めた。さらに、Tc1変動の原因となっていたものは、触媒として用いられるリン化合物の特定の分解物であることを明らかにし、製造条件を適正化して、この分解物の量をコントロールすることで、アルミニウム化合物とリン化合物からなる触媒を用いたポリエステル樹脂を170°C以上のTc1、かつ175°C以下のTc2という従来知られていなかったものとすることができ、このポリエステル樹脂は成形体の透明性が高く、耐熱性のボトルに用いた場合には、口栓部の結晶化コントロールがしやすく、また、成形用シートに用いた場合には、成形での加熱の際に白化しにくいことが分かった。以下説明する。重縮合の工程でリン化合物は分解していく。リン化合物の分解物としては様々なものがあるが、本発明者らの検討の結果、特に前記式Aのリン化合物のt-Bu基が一つ外れたものである、下記B構造のものがTc1に大きな影響を与えることが分かった。B構造で示されるリン化合物は、ポリエステル樹脂中、5~11ppmであることが好ましい。リン熱分解物量の下限は、好ましくは5.5ppmであり、さらに好ましくは6ppmであり、特に好ましくは6.5ppmであり、最も好ましくは7ppmである。リン熱分解物量の上限は、好ましくは10.5ppmであり、さらに好ましくは10ppmであり、特に好ましくは9.5ppmであり、最も好ましくは9ppmである。なお、B構造のものは、樹脂中ではAl塩として存在していると考えられるが、測定においては、リン酸を添加することで、-POOH2となり、B構造で示されるリン化合物の量は、-P-O-部位が-P-OHとなったものとしての値である。分解によるBの生成は、重縮合の温度が高く、時間が長いほど、分解が進行するため、温度と時間を特定の範囲とすることが好ましい。即ち、[重縮合温度-240]°C×重縮合時間分で表される温度時間積は、1000~6500°C×分が好ましく、より好ましくは2000~6300°C×分であり、更に好ましくは2500~6200°C×分であり、特に好ましくは3000~6100°C×分であり、最も好ましくは3500~6000°C×分である。上記範囲を超えると、Tc1を170°C以上にすることが困難となることがある。また、上記範囲以下では現実的な溶融重縮合が困難である。ここで、240°C以上の温度としたのは、重縮合の時間として有意差が認められる5~10分の時間で、リン化合物の分解にも有意差が生じる温度が240°C以上だからである。なお、ここでの温度時間積は、各重縮合缶での平均滞留時間と缶内温度の積であり、複数の重縮合缶を用いる場合は、それぞれの反応缶で温度時間積を計算し、合計したものである。また、缶内の入り口付近-出口付近で温度勾配がある場合は、平均の温度を採る。まず、温度を低くすることにより、Tc1の変動がより安定化する傾向があるので、重縮合の温度は、250~285°Cが好ましく、より好ましくは255~283°Cであり、更に好ましくは260~282°Cであり、特に好ましくは265~281°Cであり、最も好ましくは270~280°Cである。285°Cを超える場合は、急速に分解が進み、重縮合時間で分解物量の調整を安定して行うことが困難となる。250°C未満の場合は重縮合時間が長くなりすぎ、経済的な生産が困難となる。重縮合時間は、50~350分が好ましく、より好ましくは90~310分であり、更に好ましくは120~280分であり、特に好ましくは140~260分であり、最も好ましくは150~250分である。50分未満にするには、温度を高くする必要があり、また、わずかの時間変動が分解物量に影響を与え、安定したTc1のポリエステル樹脂の生産が困難となる。350分以上では経済的な生産が困難となる。また、リン化合物の分解は、リン化合物の溶液の熱処理および保管時でも進行していく。熱処理で前述の温度、時間以上の履歴を受けたもの、保管で比較的高温長期間の熱履歴を受けたものは、リン化合物の分解物量が多くなっており、重縮合条件での温度時間積をより小さくすることが好ましい。さらに、当然ながら分解物量は、触媒として用いたリン化合物の量の影響を受ける。リン化合物を多く用いた場合は、より温度時間積を少なくすることが好ましい。連続重縮合の場合、温度は反応缶の設定で行うことが出来、時間は原料投入量で調整することが出来る。さらに、反応缶内の減圧度、攪拌を調整することにより重縮合の速度を調整して、狙いの温度時間積で重縮合を行うことが出来る。また、IVの高い溶融重合樹脂とするためには、一般的には温度時間積を大きくする必要があり、上記好ましい範囲にしにくい場合がある。このような場合は、反応缶内の減圧度を高める、攪拌を上げることにより重縮合の速度を早めて、狙いの温度時間積で重縮合を行うことが出来る。7.その他本発明のポリエステル樹脂は、一般的に用いられる溶融成形法を用いて、中空成形体、フィルム、シート状物、繊維、その他の成形体等を成形し、また溶融押出法によって別の基材上にコートした被覆物を形成することができる。本発明のポリエステル樹脂からなるシート状物を、少なくとも一軸方向に延伸することにより、機械的強度を改善することが可能である。本発明のポリエステル樹脂からなる延伸フィルムは、射出成形もしくは押出成形して得られたシート状物を、通常PETの延伸に用いられる一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のうちの任意の延伸方法を用いて成形される。また、圧空成形、真空成形により、カップ状やトレイ状に成形することもできる。中でも、中空成形体に好適に用いられる。中でも、口栓部を結晶化させて耐熱性を高めた飲料用ボトルとして好適に用いられる。この際には、ポリエステルには、結晶化特性を改良するためにポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタ-ル樹脂、ポリブチレンテレフタレ-ト樹脂からなる群から選択される少なくとも一種の樹脂0.1ppb~1000ppm、好ましくは0.3ppb~100ppm、より好ましくは0.5ppb~1ppm、さらに好ましくは0.5ppb~45pbbを配合することも好ましい。ポリエステル樹脂に上記の樹脂を配合する方法は、ポリエステル製造工程中での添加、製造後のポリエステルとのドライブレンド等、均一に混合し得る方法が好ましく、ポリエステル製造工程中、具体的には、原料スラリー調製時、エステル化反応またはエステル交換反応の任意の段階および重縮合反応工程の初期の何れかの時点で添加することが好ましい。また、結晶性樹脂部材にPETチップを接触させる方法も好ましい形態である。本発明のポリエステル樹脂にこのような結晶性樹脂を添加する場合、安定したTc1の樹脂を得ることができる。特に製造後のポリエステルに配合する際にはその効果が顕著である。これは、元のポリエステル樹脂のTc1が170°C以下の場合、口栓部結晶化のために最も好ましいTc1である160~165°Cにしようとした際には、添加する結晶性樹脂が非常に微量すぎ、添加量のバラツキが出やすいためと考えられる。本発明のポリエステル樹脂は、例えば、溶融重縮合終了後にダイス細孔より溶融ポリエステルを水中に押出して水中でカットする方式、あるいは溶融重縮合終了後にダイス細孔より空気中にストランド状に押出した後、冷却水で冷却しながらチップ化する方式によってチップ化される。チップの形状は、シリンダー型、角型、球状または扁平な板状等の何れでもよいが、特に扁平な形状が好ましい。例えば、シリンダー型の場合は、長さは1.0~4mm、断面の長径、短径は1.0~4mm程度であるのが実用的である。球状粒子の場合は、直径が1~4mmであるのが実用的である。チップ1個当たりの重量としては10~50mgが好ましく、さらには20~45mgが好ましく、特には25~40mgが好ましい。このようなチップは、10kg以上の単位で容器に入れられて供給される。容器としては、紙袋、金属やペーパードラム缶、フレキシブルコンテナーフレコンバッグ、専用タンクなどが挙げられる。紙袋の場合は、15-35kg入り、ドラム缶の場合は小型ドラムでは30-100kg入り、大型ドラムでは150-300kg入り、フレコンバッグでは0.5~2トン入り、専用タンクの場合は、2~30トンのタンクローリーが用いられることが一般的である。これらの中でもフレコンバッグ、専用タンクの形態が好ましい。さらに、チップは乾燥状態で供給されることが好ましい。チップの水分率としては3000ppm以下が好ましく、さらには1000ppm以下、特には100ppm以下が好ましい。連続的に乾燥する方法としては、上部よりポリエステルのチップを供給し、下部より乾燥ガスを通気するホッパー型の通気乾燥機が通常使用される。バッチ方式で乾燥する乾燥機としては大気圧下で乾燥ガスを通気しながら乾燥してもよい。この場合、ホッパー形状の乾燥機で静置しながら行っても良いし、回転式のブレンダーで行っても良い。乾燥ガスとしては大気空気でも差し支えないが、ポリエステルの加水分解や熱酸化分解による分子量低下を防止する点からは乾燥窒素、除湿空気が好ましい。乾燥温度は約50°C~約150°C、好ましくは約60°C~約140°Cであり、乾燥時間は3時間~15時間、好ましくは4時間~10時間である。乾燥後、一旦ホッパーに貯蔵され、その後容器に入れられて製品となる。なお、固相重合後のチップは乾燥状態であるため、さらに乾燥は必要としない。そのまま乾燥状態でホッパーに貯蔵される。本発明のポリエステル樹脂は、飲料用の中空成形体として好適に用いられる。特に、口栓部を加熱して結晶化させた耐熱性のボトルに好適に用いられる。また、成形用シートも好ましい用途の一つである。このシートは圧空成形、真空成形によりリカップ状やトレイ状に成形するが、成形時に高い温度での加熱か可能で、容易に複雑な構造の成形物とすることが出来る。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。なお、主な特性値の測定法を、以下に説明する。1ポリエステル樹脂の極限粘度IV1,1,2,2-テトラクロルエタン/フェノール2/3重量比混合溶媒中の30°Cでの溶液粘度から算出した。2ポリエステル樹脂の結晶化温度Tc1/Tc2ティーエイインスツルメント社製の示差熱分析計DSCTAS100型熱分析システムを用いて測定した。ポリエステル樹脂7.5±0.3mgをアルミ製のパンに入れ、融点測定器を用いて280°Cまで加熱し、1分間保持した後、液体窒素にて急冷した。上記サンプルを、室温から20°C/分の昇温速度で300°Cまで加熱し、昇温結晶化温度Tc1並びに融点Tmを測定した。更に、300°Cに到達してから2分間保持した後、10°C/分の降温速度で冷却し、降温時結晶化温度Tc2を測定した。Tc1、Tc2、Tmは、それぞれのピークの極大部分の温度とした。なお、サンプルは約30-40mgのポリエステルチップ5個をニッパーにて細かく刻み、これら破片のなかから、単独もしくは組み合わせて規定の重量になるよう選び出して測定した。さらに同じ5個のチップから得られた破片の中から、別サンプルを選び出して測定する作業を行い、合計5回測定を行った。5回の測定で得られた値の平均値をTc1、Tc2、Tmの値とした。3アルミニウムの定量方法乾式分解法白金製るつぼにポリエステル樹脂を秤量し、電気コンロでの炭化の後、マッフル炉で550°C/8時間の条件で灰化した。灰化後のサンプルを、6M塩酸で酸処理の後、1.2M塩酸により20mlに定容した。ICP発光測定により金属濃度を求めた。装置:SPECTRO社製CIROS-120プラズマ出力:1400Wプラズマガス:13.0L/min補助ガス:2.0L/minネブライザー:クロスフローネブライザーチャンバー:サイクロンチャンバー測定波長:167.078nm4リンの定量方法モリブデンブルー比色法1.硫酸、硝酸、過塩素酸による湿式分解を行った。2.1の操作後、アンモニア水で中和した。3.2で調整した溶液にモリブデン酸アンモニウム及び硫酸ヒドラジンを加えた。4.島津製作所製紫外-可視吸光光度計UV-1700を用いて、波長830nmでの吸光度を測定した。5中空容器連続成形評価法試料ポリエステルを真空乾燥機にて乾燥して、水分率を100ppm以下とし、名機製作所製150C-DM型射出成形機、及びプリフォーム用金型金型温度5°Cを用いて有底プリフォームPFを成形した。M-150C-DM射出成形機による可塑化条件としては、フィードスクリュー回転数=70、スクリュー回転数=120rpm、背圧0.5MPa、シリンダー温度はホッパー直下から順に45°C、250°C及びノズルを含めた以降のシリンダー温度以下、Sxとするを290°Cに設定した。また成形品重量が28.4±0.2gになるように射出圧力及び保圧を調整した。次いで、プリフォームの口栓部を、フロンティア株製NC-01口栓部結晶化装置を用いて加熱結晶化させた。更に、シデル社製のSBOLabN ゚1045タイプ1Labブロー成形機を用いて、160°Cに設定した金型内で圧力36barの空気を吹込みながら、30秒の成形サイクルにて、750bphで、縦方法に2.5倍、周方向に3.8倍の倍率で、前記プリフォームを二軸延伸ブローした。6ヘイズ霞度:ヤマト科学社製真空乾燥器DP61型を用いて140°Cで16時間程度真空乾燥したポリエステルを名機製作所社製射出成形機M-150C-DM型射出成形機により図1、図2に示すようにゲート部Gを有する、2mm~11mmA部の厚み=2mm、B部の厚み=3mm、C部の厚み=4mm、D部の厚み=5mm、E部の厚み=10mm、F部の厚み=11mmの厚さの段付成形板を射出成形した。成形中に吸湿を防止するために、成形材料ホッパー内は乾燥不活性ガス窒素ガスパージを行った。M-150C-DM射出成形機による可塑化条件としては、フィードスクリュー回転数=70、スクリュー回転数=120rpm、背圧0.5MPa、シリンダー温度はホッパー直下から順に45°C、250°C、以降ノズルを含め290°Cに設定した。射出条件は射出速度及び保圧速度は20、また、成形品重量が146±0.2gになるように射出圧力及び保圧を調整し、その際保圧は射出圧力に対して0.5MPa低く調整した。射出時間、保圧時間はそれぞれ上限を10秒、7秒、冷却時間は50秒に設定し、成形品取出時間も含めた全体のサイクルタイムは概ね75秒程度とした。金型には常時、水温10°Cの冷却水を導入して温調するが、成形安定時の金型表面温度は22°C前後であった。成形品特性評価用のテストプレートは、成形材料導入し樹脂置換を行った後、成形開始から11~18ショット目の安定した成形品の中から任意に選ぶものとした。5mm厚みのプレート図1のD部をヘイズ測定に使用した。日本電色株製ヘイズメーターmodelNDH2000を用いて、試料のヘイズを測定した。7熱分解物量B構造のリン化合物の定量方法試料ポリエステル420mgを、HFIPC6D611混合溶媒2.7mlに溶解し、リン酸25重アセトン溶液を10μl添加して、遠心分離を行った。上澄み液に、トリフロロ酢酸105~125mgを添加し、すぐにP-NMR測定を行った。得られたスペクトル中で、該当するリン化合物の熱分解物に相当するケミカルシフト値である32.3での積分値の、他のリン化合物に相当する積分値を合わせた合計に対する比率を求め、該当する熱分解物の全リン化合物に対するモル比とした。この値と、4のリン化合物量の値より、ポリエステル中の該当するリン化合物の熱分解物量を算出した。8ポリエステルチップの水分率三菱化学製のカールフィッシャー微量水分測定装置CA-100型と水分気化装置VA-100を使用した。三菱化学製の水分気化装置VA-100を、予め乾燥筒2本シリカゲルと五酸化リンを充填に乾燥した、窒素ガスを流速250ml/分で流しながら、加熱炉を230°Cに加熱して、試料ボードを加熱炉に入れ、加熱炉と試料ボードから得られた乾燥窒素が無水になっていることを、微量水分測定装置CA-100で確認した後、試料3gを乾燥しておいた専用サンプル容器に精秤し、速やかに、サンプルを試料ボードに入れた。サンプルから気化した水分は、乾燥窒素によって、微量水分測定装置CA-100型に運ばれカールフィッシャー滴定され、水分率が求められた。9ポリエステルチップの平均重量無作為にチップ100粒を取り但し、2つ以上が融着したものは除くその重量を測定し、1粒あたりの重量を求めた。実施例11アルミニウム化合物の調製塩基性酢酸アルミニウムヒドロキシアルミニウムジアセテートの20g/l水溶液に対して、等量容量比のエチレングリコールをともに調合タンクに仕込み、室温で数時間攪拌した後、減圧3kPa下、50~90°Cで数時間攪拌しながら系から水を留去し、20g/lのアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を調製した。2リン化合物の調製例リン化合物として、上記化1で表されるIrgamod295ビーエーエスエフ社製を、エチレングリコールとともに調合タンクに仕込み、窒素置換下攪拌しながら液温175°Cで2時間半加熱し、50g/lのリン化合物のエチレングリコール溶液を調製した。3エステル化反応及び重縮合3基の連続エステル化反応器及び3基の重縮合反応器よりなり、かつ第3エステル化反応器から第1重縮合反応器への移送ラインに高速攪拌器を有したインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置に、高純度テレフタル酸1質量部に対してエチレングリコール0.75質量部を混合して調整されたスラリーを連続的に供給し、第1エステル化反応器の反応温度255°C、170kPa、第2エステル化反応器の反応温度261°C、第3エステル化反応器の反応温度266-267°Cにて反応させて、低次縮合物を得た。該低次縮合生成物を、3基の反応器よりなる連続重縮合装置に連続して移送し、初期重合反応器の反応温度268°C、中期重合反応器の反応温度270°C、0.567kPa、後期重合反応器の反応温度274°C、0.168kPaにて重縮合を行い、IVが0.554dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。ポリエステル樹脂は、ストランド状に押し出し、水中で冷却した後カットし、振動型篩い器で水滴を除去した後、連続ホッパー型乾燥機に投入して140°Cの乾燥窒素ガスで12時間乾燥させた。連続的に取り出されたチップは一旦ホッパーに貯蔵された後、1000kgのフレコンバッグに入れ、製品形態とした。なお、製品は前バッチの影響を排除して高品位な製品を確保するため、運転開始後または条件変更後30時間以上経過したものを採取した。インラインミキサーからは、前記方法にて調整したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、アルミニウム原子として15ppmとなるように、リン化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、リン原子として45ppmとなるように添加した。チップは切断面が短径2,5mm長径3.0mmの俵型で長さ3.3mmいずれも10粒をノギスで測った平均値であり、平均重量36.2mgであった。水分含有量は50ppmであった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。比較例1初期重合反応器の反応温度275°C、中期重合反応器の反応温度278°C、1.394kPa、後期重合反応器の反応温度282°C、0.234kPa以外は実施例1と同様に行い、IVが0.544dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は7050°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。比較例2初期重合反応器の反応温度276°C、中期重合反応器の反応温度282°C、1.589kPa、後期重合反応器の反応温度284°C、0.3kPa以外は実施例1と同様に行い、IVが0.563dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は7400°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例2初期重合反応器の反応温度269°C、中期重合反応器の反応温度272°C、0.450kPa、後期重合反応器の反応温度275°C、0.115kPa以外は実施例1と同様に行い、IVが0.578dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5870°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例3インラインミキサーの回転数を、より高く設定した以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.578dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例43基の連続エステル化反応器及び2基の重縮合反応器を使用し、初期重合反応器の反応温度270°C、後期重合反応器の反応温度275°Cにした以外は、実施例3と同様に行い、IVが0.565dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計130分であり、温度時間積は4100°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例5初期重合反応器の反応温度269°C、中期重合反応器の反応温度275°C、0.567kPa、後期重合反応器の反応温度280°C、0.168kPa以外は実施例3と同様に行い、IVが0.558dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は6190°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例6リン化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、リン原子として55ppmとなるように添加した以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.563dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例73基の連続エステル化反応器及び2基の重縮合反応器を使用し、初期重合反応器の反応温度270°C、後期重合反応器の反応温度275°Cにした以外は、実施例6と同様に行い、IVが0.568dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計130分であり、温度時間積は4100°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例8重縮合時の真空度とインラインミキサーの回転数をより高く設定した以外は、実施例3と同様に行い、IVが0.620dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例9実施例3にて得られたPETを、常法により固相重縮合し、IVが0.720dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例10酸成分を高純度テレフタル酸98.5質量部とイソフタル酸1.5質量部混合する以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.556dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例11リン化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、リン原子として30ppmとなるように添加した以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.551dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。比較例3アルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を、第2エステル化反応器に添加する以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.552dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。比較例4重縮合時間を240分とした以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.557dl/gのPETを得た。このときの中期重合反応器の圧力は0.7kPa、後期重合反応器の圧力は0.23kPaで、温度時間積は7120°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。比較例5アルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、アルミニウム原子として10ppmとなるように添加し、リン化合物のエチレングリコール溶液を、重縮合終了後の残留量が、得られるポリエステル樹脂の質量に対して、リン原子として15ppmとなるように添加した以外は、実施例1と同様に行い、IVが0.553dl/gのPETを得た。このときの重縮合時間は計190分であり、温度時間積は5640°C分となった。こうして得られたPETの評価結果を表1に示す。実施例1~11で得られたポリエステル樹脂は、Tc1が170°C以上であるので、結晶性樹脂を微量配合することにより、市場から要求に応じて、最適なTc1例えば、160~165°Cに容易にコントロールが可能である。また、Tc2が175°C以下であるので、得られる成形体の透明性も十分満足できるものである。比較例1、2で得られたポリエステル樹脂は、Tc1が低いため、市場からの要求に応じて、自由にTc1をコントロールができない。比較例4で得られたポリエステル樹脂は、以下に示すように、最適なTc1例えば、160~165°Cにコントロールが困難なものである。比較例3、5で得られたポリエステル樹脂は、Tc2が高いため、得られる成形体の透明性が満足できるレベルではない。以下に、Tc1のコントロールの容易さを示す。径20cm長さ5mのSUS製配管配管の下部内面側には低密度ポリエチレン性のシートを特定長さ貼り付けてあるを45度に傾けた中を、実施例1~11、比較例4で得られたポリエステル樹脂チップを落下させ、ポリエステルチップの表面に微量のポリエチレンを付着させる接触処理を行った。なお、ボトルのプリフォームとした場合の目標のTc1を165°C前後とし、この値となるよう、配管内面に貼り付けるポリエチレン性シートの長さを調整し、ポリエチレン付着前のTc1が175°C以上のものはシート長さ1.5mとし、170~175°Cのものはシート長さ1.0mとし、170°C未満のものはシート長さ30cmとした。接触処理後のポリエステル樹脂を4の方法でプリフォームを作成した。プリフォーム10本をランダムに取り出し、口栓部からサンプルを切り出して、Tc1を測定した。なお、1本のプリフォームからは3点サンプルを取ってTc1を測定し、その3点の平均値をそのプリフォームのTc1とした。10本のプリフォームのTc1の平均と最大、最小値を求めた。結果を表2に示す。実施例1~11は、目標としたTc1に対してばらつきが少なく、好適なTc1にコントロールができた。比較例4はTc1がやや低いため、目標としたTc1に対してばらつきが大きく、好適なTc1コントロールが出来なかった。これは配合させるポリエチレンが微量であるため、接触処理でポリエチレンの付着が安定しなかったためと考えられる。"