"平坦部を有する第1の部材と、所定の仮想的な位置から等距離、かつ、所定幅の円形状の接合領域を有するとともに前記接合領域内に前記仮想的な位置を包含する穴部を有する接合面を含む第2の部材と、を有し、前記平坦部内の回転中心位置と前記所定の仮想的な位置とが対向するように前記平坦部と前記接合面とが摩擦圧接されることを特徴とする部材の接合構造。前記穴部により前記円形状の接合領域の内周が形成されることを特徴とする請求項1記載の部材の接合構造。前記第2の部材は、円柱形状であり、一方の端部に前記接合面が形成されることを特徴とする請求項1又は2記載の部材の接合構造。前記接合面が設けられた端部の直径は、他の部分の直径より大きいことを特徴とする請求項3記載の部材の接合構造。前記第1の部材は、前記平坦部に前記穴部より小さい穴部を有することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項記載の部材の接合構造。前記第1の部材と前記第2の部材の接合部分にバリ跡を有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項記載の部材の接合構造。前記第2の部材の接合面と同様な構成の接合面を含む第3の部材を有し、前記1の部材は、第2の平坦部を有し、前記第3の部材の接合面が前記第2の平坦部に摩擦圧接されることを特徴とする請求項1記載の部材の接合構造。前記第2の部材及び前記第3の部材は円柱形状であり、周方向に沿って歯車の歯を有する歯車部材をそれぞれ有し、前記第1の部材は、円盤形状部材であり、かつ、当該円盤形状部材の周方向に沿って歯車の歯を有し、前記第2及び前記第3の前記歯車部材の位相が一致することを特徴とする請求項7記載の部材の接合構造。平坦部を有する第1の部材を回転装置に固定し、所定の仮想的な位置から等距離、かつ、所定幅の円形状の接合領域を有するとともに前記接合領域内に前記仮想的な位置を包含する穴部を有する接合面を含む第2の部材を固定装置に固定し、前記回転装置により前記第1の部材の回転開始後、前記平坦部内の回転中心位置と、前記所定の仮想的な位置とが対向するように前記平坦部を前記接合面に加圧し、摩擦圧接することを特徴とする接合部材の製造方法。前記第2の部材の接合面と同様な構成の接合面を含む第3の部材を加圧装置に固定し、前記回転装置により前記第1の部材の回転開始後、前記加圧装置により、前記第3の部材の接合面を前記第1の部材の平坦部に加圧するとともに、前記第1の部材の平坦部を前記第2の部材の接合面に加圧し、それぞれ摩擦圧接することを特徴とする請求項9記載の接合部材の製造方法。前記第2の部材及び前記第3の部材は円柱形状であり、それぞれ周方向に沿って歯車の歯を有する歯車部材を有し、前記第1の部材は、円盤形状部材であり、かつ、当該円盤形状部材の周方向に沿って歯車の歯を有するものであり、前記第2及び前記第3の部材の歯車部材の位相が一致するように、前記第2の部材を前記固定装置に固定し、前記第3の部材を前記加圧装置に固定することを特徴とする請求項10記載の接合部材の製造方法。前記摩擦圧接に必要な熱量を得た後、前記回転装置は前記第1の部材の回転を停止し、当該第1の部材の回転停止後に、前記加圧装置は更なる加圧を行うことを特徴とする請求項11記載の接合部材の製造方法。上記特許文献1の記載の技術では、被接合部材の端面の全領域がインサート部材の一端部と接するように構成されている。ところが、回転するインサート部材の角速度は回転中心に近づけば近づくほど遅くなり、したがって、回転中心に近づくほど発熱量が小さくなる。このため、インサート部材と被接合部材との摩擦圧接において、被接合部材の端面の中心部分に摩擦圧接に必要な発熱量を得るためには、インサート部材の回転数を大きく増加させる、長時間回転させる、又は圧接する力を増加させる等の処置が必要だった。部材と部材との摩擦圧接には、このような処置が必要であり、摩擦圧接を容易に行うための工夫が求められていた。また、部材と部材とを接合して構成される接合部材の具体的な一例として、立体駐車場の昇降軸を挙げることができる。この昇降軸は、車体を搭載する車体昇降台パレットの昇降動作を行うための軸であり、スプロケットと、このスプロケットの中心の穴を貫通する円柱形状のシャフトとを有し、スプロケットとシャフトとが溶接されて構成される。また、溶接後に、スプロケットの回転に基づく動力を他の機構に伝達するために歯車部材をシャフトの両側に接合する必要がある。このように、昇降軸の製造には、多くの工程が必要であり、更に、シャフトの両側の歯車の位相を一致させる必要もあった。ここで、特許文献1に記載の技術を適用して、予め歯車部材が設けられたシャフトとスプロケットとを摩擦圧接することにより、昇降軸の製造工程を減らすことも考えられるが、この場合、既述したように、スプロケットの回転数を大きく増加させる、長時間回転させる、又は圧接する力を増加させる等の処置が必要になる。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、少なくとも2つの部材を摩擦圧接により容易かつ短時間に接合できる部材の接合構造及び接合部材の製造方法を提供することにある。本発明は、平坦部を有する第1の部材と、所定の仮想的な位置から等距離、かつ、所定幅の円形状の接合領域を有するとともに接合領域内に仮想的な位置を包含する穴部を有する接合面を含む第2の部材とを有し、平坦部内の回転中心位置と所定の仮想的な位置とが対向するように平坦部と接合面とが摩擦圧接される部材の接合構造である。この部材の接合構造によると、第2の部材に穴部を設けていることにより摩擦圧接時に角速度の小さい中心部が第1の部材の平坦部と接触せず、第1の部材の回転数、又は圧接する力を大きく増加させなくても摩擦圧接に必要な熱量を容易に短時間で得ることができる。更に、冷却時には、穴部に熱を逃がすことができるため、冷却時間も短くすることができる。また、穴部により円形状の接合領域の内周が形成されることが望ましい。この構成によると、穴部を形成するのと同時に接合領域の内周を形成することができる。更に、第2の部材は円柱形状であり、一方の端部に接合面が形成されることが望ましい。この構成によると、第2の部材が円柱形状であるため、第2の部材製造時に、例えば、パイプ形状の部材の場合と比較して断面形状を容易に真円とすることができる。このため、第1の部材と第2の部材とが接合して構成される接合部材をより精密な製品にすることが可能になる。更に、接合面が形成された端部の直径は、他の部分の直径より大きいことが望ましい。この構成によると、直径が大きくなった分に応じて摩擦圧接時の角速度が大きくなるため、摩擦圧接に必要な熱量をより短時間で得ることができる。更に、第1の部材は、平坦部に第2の部材の穴部より小さい穴部を有することが望ましい。この構成によると、第2の部材の穴部より小さい穴部により熱を逃がす空間が広がるため、冷却時間を更に短時間にすることができる。更に、第1の部材と第2の部材の接合部分にバリ跡を有することが望ましい。この構成によると、第1の部材と第2の部材の接合部分にバリが形成されていたことが明確にあり、摩擦圧接が十分であったことを確認できる。なお、バリの形成状態が切削等する必要のない程度であればバリは切削せずに、そのままバリとして残しても良い。上述の部材の接合構造は、更に、第2の部材の接合面と同様な構成の接合面を含む第3の部材を有し、第1の部材は、第2の平坦部を有することとし、第3の部材の接合面が第1の部材の第2の平坦部に摩擦圧接されるようにしても良い。この構成によると、第1の部材の2つの平坦部に同様な構成の接合面を有する2つの部材をそれぞれ接合することができる。更に、第2の部材及び第3の部材は円柱形状であり、周方向に沿って歯車の歯を有する歯車部材をそれぞれ有し、第1の部材は、円盤形状部材であり、かつ、当該円盤形状部材の周方向に沿って歯車の歯を有することとし、第2及び第3の有する歯車部材の位相を一致させるようにしても良い。この構成によると、例えば、立体駐車場に用いられる昇降軸のような部材を少ない工程で製造でき、かつ、第2及び第3の部材に設けられた歯車の位相を一致させることができる。また、他の本発明は、平坦部を有する第1の部材を回転装置に固定し、所定の仮想的な位置から等距離、かつ、所定幅の円形状の接合領域を有するとともに接合領域内に仮想的な位置を包含する穴部を有する接合面を含む第2の部材を固定装置に固定し、回転装置により第1の部材の回転開始後、平坦部内の回転中心位置と、所定の仮想的な位置とが対向するように平坦部を接合面に加圧し、摩擦圧接する接合部材の製造方法である。この接合部材の製造方法によると、第2の部材に穴部を設けていることにより摩擦圧接時に角速度の小さい中心部が第1の部材の平坦部と接触せず、第1の部材の回転数、又は圧接する力を大きく増加させなくても摩擦圧接に必要な熱量を容易に短時間で得ることができ、2つの部材を摩擦圧接により容易に短時間で接合した接合部材を製造できる。更に、冷却時には、穴部に熱を逃がすことができるため、冷却時間も短くすることができる。上記接合部材の製造方法は、第2の部材の接合面と同様な構成の接合面を含む第3の部材を加圧装置に固定し、回転装置により第1の部材の回転開始後、加圧装置により、第3の部材の接合面を第1の部材の平坦部に加圧するとともに、第1の部材の平坦部を第2の部材の接合面に加圧し、それぞれ摩擦圧接するようにしても良い。この構成によると、第1の部材の2つの平坦部に同様な構成の接合面を有する2つの部材を接合した接合部材を同時に製造できる。更に、第2の部材及び第3の部材は円柱形状であり、それぞれ周方向に沿って歯車の歯を有する歯車部材を有し、第1の部材は、円盤形状部材であり、かつ、当該円盤形状部材の周方向に沿って歯車の歯を有することとし、第2及び第3の部材の歯車部材の位相が一致するように、第2の部材を固定装置に固定し、第3の部材を加圧装置に固定するようにしても良い。この構成によると、例えば、立体駐車場に用いられる昇降軸のような部材を少ない工程で、かつ、第2及び第3の部材に設けられた歯車部材の位相を一致させるように製造できる。更に、摩擦圧接に必要な熱量を得た後、回転装置は第1の部材の回転を停止し、当該回転停止後に、加圧装置により更なる加圧を行うようにしても良い。この構成によると、接合バリを押し出すことができ、第1の部材と第2の部材の接合部分の摩擦圧接が十分であることが確認できる。本発明によると、少なくとも2つの部材を摩擦圧接により容易かつ短時間に接合できる部材の接合構造及び接合部材の製造方法を提供できる。以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施の形態では、第1の部材をスプロケット10、第2及び第3の部材をそれぞれシャフト20,20 ́に適用した場合で説明する。図1はスプロケット10の平面図を示しており、図2は図1におけるA-A断面図を示している。図1及び図2に示すように、スプロケット10は、両面が平坦部11を有する円盤形状部材から構成されており、当該円盤形状部材の周方向に沿って歯車の歯12を有している。また、スプロケット10の中央部には、穴部13が設けられている。穴部13の中心は回転中心位置C1となっており、後述する回転装置によってスプロケット10が回転される場合、回転中心位置C1を中心にして当該回転が行われる。図3はシャフト20の断面を示しており、図4はシャフト20の正面図を示している。図3及び図4に示すように、シャフト20は、仮想的な位置C2から等距離r1、かつ、所定幅r2-r1の円形状の接合領域21を有するとともに、接合領域21内に仮想的な位置C2を包含する穴部22を有する接合面23を有している。なお、仮想的な位置C2は、図4の正面図に示すように、中心に位置するように設定されている。また、円形状の接合領域21の内周は穴部22により形成されており、この穴部22は、スプロケット10の穴部13より小さくなるように、例えば、正面フライス削り等により形成される。このため穴部22を形成するのと同時に接合領域21の内周を形成することができる。また、シャフト20は円柱形状の中実材から構成されおり、一方の端面に既述の接合面23が形成される。このように、シャフト20が円柱形状であるため、製造時に、例えば、パイプ形状の部材の場合と比較して断面を容易に真円とすることができる。このため、スプロケット10とシャフト20,20 ́とがそれぞれ接合して構成される接合部材をより精密な製品にすることが可能になる。更に、接合面23が形成された端面の直径d2は、他の部分の直径d1より大きくなるように構成されている。図5は、接合部材40の断面を示している。接合部材40は、スプロケット10と、シャフト20及びこのシャフト20と同様の構成をしたシャフト20 ́とがそれぞれ摩擦圧接されて接合されている。なお、シャフト20 ́は、シャフト20と同様な構成をしているため詳細な説明を省略し、符号に関しては、シャフト20の対応する部材の符号に ́ダッシュをつけて説明することとする。同図に示すように、スプロケット10の一方の面において、回転中心位置C1とシャフト20の仮想的な位置C2とが対向するように、スプロケット10の一方の平坦部11とシャフト20の接合面23符号の図示を省略。とが摩擦圧接されている。更に、シャフト20 ́は、スプロケット10の他方の面において、回転中心位置C1とシャフト20 ́の仮想的な位置C2 ́とが対向するように、スプロケット10の他方の平坦部11とシャフト20 ́の接合面23 ́符号の図示を省略。とが摩擦圧接されている。更に、スプロケット10とシャフト20,20 ́との接合部分には、それぞれバリ跡41が形成されている。バリは摩擦圧接を行った際に外周方向に押し出されてカール状に形成されるものである。このバリは、摩擦圧接後に切削等により取り除かれ、バリ跡41が形成される。なお、本実施の形態においては、バリを取り除く場合で説明するが、バリの形成状態が切削等を必要な程度になければ、切削等を行わずバリをそのままの残しても良い。次に、立体駐車場等に用いられる昇降軸を接合部材として製造する場合について説明する。昇降軸には、スプロケット10の回転に基づいて動力を伝える歯車部材をシャフト20,20 ́に設けることが必要である。このため、図6及び図7に示すように、予め歯車部材24が接合されたシャフト20及び同様の歯車部材24が接合されたシャフト20 ́を用意しておく。図6は歯車部材24を示しており、図7は歯車部材24を設けたシャフト20の断面図を示している。また、両図において、25は歯車部材本体を示し、26は歯車の歯を示している。次に昇降軸を製造する手順について図8のフローチャートを参照しながら説明する。先ず、作業者は、シャフト20を固定装置に固定しS101、スプロケット10を回転装置に固定しS102、更に、シャフト20 ́を加圧装置に固定するS103。なお、スプロケット10及びシャフト20,20 ́を各装置に固定する順序はどのような順序で行っても良いが、固定装置に固定したシャフト20の歯車部材24と、加圧装置に固定したシャフト20 ́の歯車部材24の位相を一致させて固定する。固定装置、回転装置及び加圧装置はこの順序で配置されており、固定装置に固定されたシャフト20の接合面23とスプロケット10の一方の平坦部11とが対向しており、更に、スプロケット10の他方の平坦部11と加圧装置に固定されたシャフト20 ́の接合面23 ́とが対向するように配置されている。更に、加圧装置は、当該加圧装置に固定されたシャフト20 ́の接合面23 ́を固定装置に固定されたシャフト20の接合面23が配置された方向に移動して、シャフト20 ́とスプロケット10及びスプロケット10とシャフト20をそれぞれ加圧するように構成されている。次に、作業者は、回転装置を動作させ回転中心位置C1を中心にスプロケット10を回転させS104、その後、加圧装置を動作させ、スプロケット10の両平坦部11とシャフト20,20 ́の接合面23,23 ́との間にそれぞれ所定の圧力を加えるS105。これにより、シャフト20の接合面23とスプロケット10の一方の平坦部11及びスプロケット10の他方の平坦部11とシャフト20 ́の接合面23 ́の間でそれぞれ摩擦圧接が行われる。この摩擦圧接時において、両シャフト20,20 ́は回転装置及び加圧装置にそれぞれ固定されているため、歯車部材24,24 ́の位相がずれることを防止できる。次に、作業者は、摩擦圧接に必要な所定の熱量が得られたか否かを判断しS106、所定の熱量が得られていないと判断した場合はS106:NO、スプロケット10の回転を続行させる。一方、所定の熱量が得られたと判断した場合S106:YES、作業者は、スプロケット10の回転を停止させるS107。次に、作業者は、加圧装置を再び動作させ、スプロケット10の平坦部11と両シャフト20,20 ́との接合部分に対して更なる加圧を行うS108。これにより、バリが接合部分から押し出され、摩擦圧接が十分に行われたことを確認することができる。次に、作業者は、バリを取り除く作業を行うS109。これにより、バリ跡41が形成される。そして、作業者は、昇降軸を固定装置、回転装置、加圧装置から取り外すS110。これにより昇降軸の製造工程の全てが完了となる。以上説明した昇降軸の製造方法によると、シャフト20に穴部22を設けていることにより摩擦圧接時に角速度の小さい中心部がスプロケット10の平坦部11と接触せず、スプロケット10の回転数、又は圧接する力を大きく増加させなくても摩擦圧接に必要な熱量を容易に短時間で得ることができ、したがって、昇降軸を容易に短時間で製造することができる。更に、冷却時には、穴部22に熱を逃がすことができるため、冷却時間を短くすることができる。また、スプロケット10は、平坦部11にシャフト20の穴部22より小さい穴部13を有するため、熱を逃がす空間がより広がり、冷却時間をより短時間にすることができる。この穴部13は、シャフト20の穴部22により小さいため、摩擦圧接時の接合領域に影響を与えることはない。また、シャフト20,20 ́の接合面23,23 ́がそれぞれ形成された端部の直径d2は、他の部分の直径d1より大きくなっている。このため、直径が大きくなった分に応じて摩擦圧接時における接合部分の角速度が大きくなり、摩擦圧接に必要な熱量をより短時間で得ることができる。更に、スプロケット10は、円盤形状部材で構成されているため両面の平坦部11に同様な接合面23,23 ́を有するシャフト20,20 ́を同時に摩擦圧接して昇降軸を製造することができる。更に、歯車部材24,24 ́を設けたシャフト20,20 ́を固定したうえでスプロケット10と摩擦圧接するため、昇降軸を少ない工程で、かつ、歯車部材24,24 ́の位相を一致させるように昇降軸を製造することができる。なお、上記実施の形態では、スプロケット10の両側にシャフト20,20 ́を摩擦圧接する場合について説明したが、スプロケット10の一方の面にのみシャフト20を接続する場合にも本発明を適用することができる。また、上記実施の形態では、第2の部材として円柱形状のシャフト20を用いる場合で説明したが、これに限るものではない。少なくとも、仮想的な位置から等距離、かつ、所定幅の円形状の接合領域を有するとともに接合領域内に仮想的な位置を包含する穴部を有する接合面を含む部材であれば、本発明を適用することができる。その一例としては、断面が多角形状の部材が挙げられる。"