"カーボンナノファイバをアルミニウム箔表面にコーティングしたリチウムイオン二次電池の正極用シートであって、前記カーボンナノファイバが平均繊維径5~80nm、平均繊維長50~5000nm、平均比表面積100~1000m2/gの範囲にあることを特徴とするリチウムイオン二次電池の正極用シート。請求項1記載の正極用シートの上に、正極活物質を含む電極ペーストを塗布し、これを乾燥することにより得られたリチウムイオン二次電池の正極。しかし、上記従来の特許文献1に示された発明では、アルミニウム表面の抵抗値を減少させるためのアルミニウム表面に被覆させる炭素材料として、カーボン粒子のような一般的な粒状の炭素材料を用い、更にこれらを固着させる方法として、アルミカーバイド処理を用いている。そのため、アルミニウム表面の第1層、即ち介在層に含まれる炭素材料は比較的強固にアルミニウム層と結合しているが、第2層、即ち炭素含有層に含まれるカーボン粒子等の炭素粒子はファンデルワールス結合のような弱い結合によって固着されている。このため、第2層に含まれる炭素粒子が集電体表面から欠落するという不具合が起こりやすい。炭素粒子が集電体表面から欠落すると、電気的な絶縁の問題が生じる。本発明の目的は、正極用シート上に正極活物質層を積層して得られたリチウムイオン二次電池の正極において、アルミニウム箔表面の抵抗が十分に低下させ、かつアルミニウム箔表面からの炭素材料の欠落を十分に抑制することができるリチウムイオン二次電池用の正極用シート及びこのシートを用いた電極を提供することにある。本発明の第1の観点は、カーボンナノファイバをアルミニウム箔表面にコーティングしたリチウムイオン二次電池の正極用シートであって、カーボンナノファイバが平均繊維径5~80nm、平均繊維長50~5000nm、平均比表面積100~1000m2/gの範囲にあることを特徴とする。本発明の第2の観点は、第1の観点の正極用シートの上に、正極活物質を含む電極ペーストを塗布し、これを乾燥させることにより得られたリチウムイオン二次電池の正極である。本発明の第1の観点のリチウムイオン二次電池の正極用シートは、カーボンナノファイバをアルミニウム箔表面にコーティングしたリチウムイオン二次電池の正極用シートであって、上記カーボンナノファイバが平均繊維径5~80nm、平均繊維長50~5000nm、平均比表面積100~1000m2/gの範囲にある。このように、本発明の正極用シートでは、アルミニウム箔表面の抵抗を低下させるための炭素材料として、従来から用いられている炭素粉末の代わりに、上記所望の平均繊維径、平均繊維長、平均比表面積を有するカーボンナノファイバがコーティングされる。これにより、この正極用シート上に正極活物質層を積層して得られたリチウムイオン二次電池の正極では、アルミニウム箔表面の抵抗が十分に低下するとともに、アルミニウム箔表面からの炭素材料の欠落が十分に抑制される。本発明の第2の観点の正極は、上記本発明の正極用シート上に、正極活物質を含む電極ペーストを塗布し、これを乾燥させることにより得られた正極活物質層が積層された構造を有する。そのため、この正極はアルミニウム箔表面の抵抗が非常に低く、またカーボンファイバが繊維状であるため、これが正極活物質と良く絡み合うことから、固着性が非常に優れる。また、アルミニウム箔表面の抵抗値を減少させるためにアルミニウム箔表面に被覆させる炭素材料の欠落が非常に少ないため、この界面部分での低抵抗性に優れる。次に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、本発明のリチウムイオン二次電池の正極用シート13は、アルミニウム箔11とこのアルミニウム箔11上に積層、固着されたカーボンナノファイバ層以下、CNF層という。12から構成される。そして、上記CNF層12に含まれるカーボンナノファイバは、平均繊維径が5~80nm、平均繊維長が50~5000nm、平均比表面積が100~1000m2/gの範囲にある。CNF層12に含まれるカーボンナノファイバとして、平均繊維径、平均繊維長、平均比表面積が上記範囲を満たすものを用いることにより、この正極用シート上に正極活物質層を積層して得られたリチウムイオン二次電池の正極では、アルミニウム箔表面の抵抗が十分に低下するとともに、アルミニウム箔表面からの炭素材料の欠落が十分に抑制される。その技術的な理由は、アルミ表面に付着したカーボンナノファイバが正極活物質層まで延びて電気的なパスを作り、また、CNF層中でカーボンナノファイバ自体が絡み合い、良好な電気的パスを保持するためと推察される。また、本発明の正極用シートにおいて、炭素材料の欠落が十分に抑制される技術的な理由は、上記所望の平均繊維径、平均繊維長、平均比表面積を有するカーボンナノファイバを用いることにより、表面活性を維持しつつ、またカーボンナノファイバが繊維状であるという特徴から、CNF層表面に形成される正極活物質層中の活物質と絡み合い強固な結合が形成されるからと推察される。平均繊維長及び平均比表面積が上記範囲にあっても、平均繊維径が下限値未満のカーボンナノファイバでは、有効な断面積が得られず、カーボンナノファイバ自身の電子伝導性が低下してしまう。また、平均繊維長が下限値未満のカーボンナノファイバでは、アルミニウム箔と正極活物質層間において良好な電子の橋渡しのためのファイバ長が不足する。また、平均比表面積が下限値未満のカーボンナノファイバでは、ファイバ表面の凹凸が減少し、正極活物質層やこれに含まれる正極活物質と結合する面積が減少してしまう。一方、平均繊維径が上限値を越えるカーボンナノファイバでは、CNF層とアルミニウム箔との接合部分においてカーボンナノファイバが脱離しやすくなるという不具合が生じる。また、平均繊維長が上限値を越えるカーボンナノファイバでは、CNF層からはみ出した部分が折れて、これが脱落するという不具合を生じる。更に、平均比表面積が上限値を越えるカーボンナノファイバは、現状の技術では製造するのが困難である。このうち、平均繊維径が5~25nm、平均繊維長が300~3000nm、平均比表面積が100~1000m2/gの範囲にあるものが特に好ましい。本明細書中、カーボンナノファイバの平均繊維径とは、透過型電子顕微鏡TEMを用いて30本のカーボンナノファイバの繊維径を測定し、これを平均した値である。また、カーボンナノファイバの平均繊維長とは、透過型電子顕微鏡TEMを用いて30本のカーボンナノファイバの繊維長を測定し、これを平均した値である。更に、カーボンナノファイバの平均比表面積とは、BET比表面積測定装置島津製作所社製型式名:トライスターII3020で測定した値である。上記所望の平均繊維径、平均繊維長及び平均比表面積を有するカーボンナノファイバは、一般的な方法で得られたカーボンナノファイバに、例えば後述する方法で表面酸化処理することにより得られる。表面酸化処理を施すカーボンナノファイバは、特に限定されず、一般的な方法で得られたものを用いることができるが、均質なカーボンナノファイバを製造できるという点から、一酸化炭素等を主な原料ガスとした気相成長法によって製造されたカーボンナノファイバが好ましい。気相成長法によるカーボンナノファイバの製造方法としては、例えば触媒粒子としてFe、Ni、Co、Mn、Cuの酸化物から選ばれた1種又は2種以上と、Mg、Ca、Al、Siの酸化物から選ばれた1種又は2種以上の混合酸化物粉末を用い、400°C~800°Cの温度で、一酸化炭素または二酸化炭素と水素の混合ガスを上記触媒粒子に接触させて、カーボンナノファイバを製造する方法が挙げられる。この製造方法では、先ず、上記触媒粒子をファイバの成長核として石英等の基板上に配置する。触媒粒子の基板上への配置は、触媒粒子をそのまま均一にボートに振りかけてもよいし、或いは触媒粒子をアルコール等の溶媒に懸濁させて懸濁液を調製し、この懸濁液を基板上に散布して乾燥することによって均一にボート上に配置してもよい。このとき、使用する触媒粒子の粒径を調整することにより、カーボンナノファイバの平均繊維径を所望の範囲に調整することができる。本発明において、このときの触媒粒子の大きさは、平均一次粒径が5nm~100nm、好ましくは10nm~25nmの範囲内であることが好ましい。なお、本明細書中、平均粒径及び平均一次粒径とは、透過型電子顕微鏡TEMによって測定された30個の粒子の粒径を平均した値である。そして、反応室内で008~10MPaの圧力下、450°C~800°Cの温度で、原料ガスを上記触媒粒子に接触させて反応させることによって多結晶構造グラファイトナノファイバを成長させる。このカーボンナノファイバの気相合成においては、予め十分に合成雰囲気を定常化する必要がある。そのため、水素を10程度含む不活性ガスを反応室に導入して合成雰囲気を置換した後に加熱を開始し、合成温度に1~2時間ほど保持することが望ましい。反応室内の温度及び雰囲気を定常状態にしてから、原料ガスを導入し、触媒粒子に接触させ、原料ガスを熱分解させてグラファイトを成長させる。原料ガスとしては一酸化炭素及び/又は二酸化炭素と水素の混合ガスを用いることができる。混合ガスのCO及び/又はCO2に対するH2の混合容積比CO/H2は20/80~99/1が適当であり、50/50~99/1が好ましい。この原料ガスを所定の時間供給してカーボンナノファイバを触媒粒子から成長させて合成する。このとき、合成時間を調整することにより、カーボンナノファイバの平均繊維長を所望の範囲に調整することができる。本発明において、このときの合成時間は、1時間~5時間とするのが好ましい。上記得られたカーボンナノファイバに、表面酸化処理を施すには、先ず、硝酸と硫酸の混酸、好ましくは濃硝酸と濃硫酸の混酸を調製する。混酸中の硝酸と硫酸の比率は、混酸中の硝酸濃度が、好ましくは5~35質量、更に好ましくは10~25質量となるように調整する。混酸中の硝酸濃度が5質量未満では、酸化処理が不十分となり、アルミニウム箔との固着性を向上させ得るカーボンナノファイバが得られない場合があり、一方、35質量を越えると、酸化処理が過度となり、カーボンナノファイバ自体が溶解してしまう不具合が生じる傾向がみられる。次に、上記合成したカーボンナノファイバに、カーボンナノファイバの質量の5~10倍の水を添加し、好ましくは40~60°Cに加熱し、スターラ等で撹拌する。次いで、このカーボンナノファイバが分散する液体を80~100°Cまで上昇させ、これに上記調製した硝酸と硫酸の混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、好ましくは30~120分間攪拌を続け、酸化処理を行う。このとき、酸化処理の処理時間が下限値未満では、酸化処理が不十分となり、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない場合がある。一方、上限値を越えると、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない、或いはカーボンナノファイバが溶解する場合があるため好ましくない。酸化処理後、液温を30°C以下まで低下し、例えばろ過等により固液分離して固形分を回収する。回収した固形分は、イオン交換水を用いて、好ましくは3~5回洗浄を行う。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、好ましくは100~150°Cの温度で真空乾燥する。以上の工程により、本発明の正極用シートを構成するCNF層に含まれる、上記所望の平均繊維径、平均繊維長及び平均比表面積を有するカーボンナノファイバが得られる。上述のように、本発明の正極用シートを構成するカーボンナノファイバは、一般的な公知の方法で得られたカーボンナノファイバに比べ、上記表面酸化処理を施すことにより、繊維径及び繊維長に対する比表面積が公知のものに比べ小さいものである。これにより、表面酸化処理を施さない一般的なカーボンナノファイバを用いたものに比べて、正極活物質と強固に絡み合う効果等がより高められる。上記カーボンナノファイバをアルミニウム箔表面に積層、固着させるには、先ず、上記カーボンナノファイバを溶媒に添加混合させたCNF層形成用のスラリーを調製する。カーボンナノファイバを添加混合する溶媒としては、N-メチルピロリドンNMPが挙げられる。次に、上記調製したスラリーを、ドクターブレード法又はダイコート法等により、アルミニウム箔表面に塗布し、乾燥させた後、真空中で赤外線ヒータを用いて、好ましくは400~550°Cで加熱する。このように形成されるCNF層の厚さは、10~1000nmであることが好ましい。CNF層の厚さが下限値未満では、アルミニウム箔表面の抵抗が十分に低下しないという不具合が生じる傾向がみられる。一方、上限値を越えると、アルミニウム箔表面からカーボンナノファイバが脱離しやすくなるため好ましくない。また、アルミニウム箔の厚さは、10~30nmの範囲であることが好ましい。上述のように、本発明のリチウムイオン二次電池の正極用シートでは、アルミニウム表面の抵抗値を減少させるためのアルミニウム表面に被覆させる炭素材料として、所望の平均繊維径、平均繊維長有し、かつ上記表面酸化処理により平均比表面積が上記範囲に調整されたカーボンナノファイバを用いている。そのため、この正極用シート上に正極活物質層を積層して得られたリチウムイオン二次電池の正極では、アルミニウム箔表面の抵抗が十分に低下するとともに、アルミニウム箔表面からの炭素材料の欠落が十分に抑制される。次に、上記本発明の正極用シートを用いて形成されたリチウムイオン二次電池用の正極について説明する。図1に示すように、本発明のリチウムイオン二次電池用の正極10は、上記本発明の正極用シート13のCNF層12上に、正極活物質層14が形成されたものである。正極活物質層を形成するには、先ず、正極活物質として粉末状のリチウム含有遷移金属酸化物と、結着剤と、導電助剤とを所定の割合で溶媒中に添加、混合して電極ペーストを調製する。リチウム含有遷移金属酸化物としては、LiCoO2、LiFePO4、LiNiO4、LiMnO2又はこれらの混合物等が挙げられる。リチウム含有遷移金属酸化物の粉末の平均粒径は0.5~10μmであることが好ましい。導電助剤としては、カーボンナノファイバ等の炭素繊維の他、平均粒径が30~50μmのアセチレンブラック、平均粒径が30~50μmのケッチェンブラック等のカーボンブラックが挙げられる。なお、正極活物質層に導電助剤として含まれるカーボンナノファイバには、上記一般的な気相成長法によって得られたものの他、上述の表面酸化処理を施した、好ましくは平均繊維径が5~25nm、平均繊維長が100~10000nm、平均比表面積が100~500m2/gのカーボンナノファイバを用いることができる。導電助剤として表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを用いる場合の処理方法は、先ず、カーボンナノファイバと、他の導電助剤であるカーボンブラック等を混合して混合粉を得る。また、硝酸と硫酸の混酸、好ましくは濃硝酸と濃硫酸の混酸を調製する。混酸中の硝酸と硫酸の比率は、混酸中の硝酸濃度が、好ましくは5~35質量、更に好ましくは10~25質量となるように調整する。混酸中の硝酸濃度が5質量未満では、酸化処理が不十分となり、電極ペーストを作製した際にカーボンナノファイバの十分な分散性が得られない場合があり、一方、35質量を越えると、酸化処理が過度となり、カーボンナノファイバ自体が溶解してしまう不具合が生じる傾向がみられる。次に、上記カーボンナノファイバと、他の導電助剤との混合粉に、混合粉の質量の5~10倍の水を添加し、好ましくは40~60°Cに加熱し、スターラ等で撹拌する。次いで、この混合粉が分散する液体を80~100°Cまで上昇させ、これに上記調製した硝酸と硫酸の混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、好ましくは30~120分間攪拌を続け、酸化処理を行う。このとき、酸化処理の処理時間が下限値未満では、酸化処理が不十分となり、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない場合がある。一方、上限値を越えると、所望の比表面積を有するカーボンナノファイバが得られない、或いはカーボンナノファイバが溶解する場合があるため好ましくない。酸化処理後、液温を30°C以下まで低下させ、例えばろ過等により固液分離して固形分を回収する。回収した固形分は、イオン交換水を用いて、好ましくは3~5回洗浄を行う。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、好ましくは100~150°Cの温度で真空乾燥する。以上の工程により、表面酸化処理を施した導電助剤としてのカーボンナノファイバが得られる。導電助剤として上記表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを用いると、正極活物質とアルミニウム上に固着したカーボンナノファイバとの強固な結合性が得られるため、好ましい。結着剤としては、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体EPDM、スチレン-ブタジエンゴムSBR等が挙げられる。また、溶媒としては、N-メチルピロリドンNMP等の有機溶媒や、イオン交換水等の水系の溶媒が挙げられる。電極ペーストの調製は、先ず、カーボンナノファイバと導電活物質に、カーボンナノファイバと導電活物質の合量の1~2倍質量比の溶媒を加え、室温でスターラ等を用いて1~3時間撹拌し、分散液を調製する。次に、この分散液に、結着剤と溶媒を加え、固形の結着剤が完全に溶解するまで、自転公転のハイブリッドミキサで5~20分間混合する。次に、正極活物質である粉末状のリチウム含有遷移金属酸化物を加えて更に5~20分間混合することにより、均質なペースト状の電極ペーストが得られる。そして、上記調製したペーストを、上記本発明の正極用シートのCNF層上にアプリケータ又はスロットダイを用いて塗布し、好ましくは100~130°Cの温度で乾燥させた後、ロールプレスにより圧延する。これにより、正極用シート上に、正極活物質層が形成され、正極が得られる。正極活物質層は、剥離防止の理由から、10~50μmの厚さに形成されるのが好ましい。以上の工程により、本発明のリチウムイオン二次電池の正極が得られる。このリチウムイオン二次電池の正極は、本発明の正極用シートを用いているため、アルミニウム箔表面の抵抗が非常に低く、高電流密度での充放電に優れる。また、アルミニウム箔表面の抵抗値を減少させるためにアルミニウム箔表面に被覆させる炭素材料の欠落が非常に少ないため、充放電のサイクル特性に優れる。次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。<実施例1>先ず、気相成長法により、CNF層に含有させるカーボンナノファイバを合成した。具体的には、触媒粒子として平均一次粒径が10nmのMgOCoO複合酸化物粒子を用意し、この触媒粒子を石英製の基板上へほぼ均一に分散するように配置した。そして、反応室内の温度及び雰囲気を定常状態にした後、この反応室内で0.10MPaの圧力下、450°Cの温度で、原料ガスである一酸化炭素と水素の混合ガスを3時間供給し、カーボンナノファイバを触媒粒子から成長させた。これにより、平均繊維径が13nm、平均繊維長が1200nm、平均比表面積が300m2/gのカーボンナノファイバを得た。次に、上記合成したカーボンナノファイバに表面酸化処理を施すため、先ず、濃硝酸と濃硫酸を、硝酸濃度が10質量となるように混合して混酸を調製した。次いで、上記合成したカーボンナノファイバに、カーボンナノファイバの質量の5倍の水を添加し、これを50°Cに加熱してスターラで撹拌した。次いで、このカーボンナノファイバが分散する液体を100°Cまで上昇させ、これに上記調製した混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、60分間攪拌を続け、酸化処理を行った。その後、液温を30°C以下まで低下し、ろ過により固液分離して固形分を回収し、回収した固形分をイオン交換水を用いて、5回洗浄を行った。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、80°Cの温度で真空乾燥した。これにより、平均繊維径が10nm、平均繊維長が1000nm、平均比表面積が250m2/gの表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを得た。次に、上記表面酸化処理後のカーボンナノファイバをN-メチルピロリドンNMPに添加混合し、CNF層形成用のスラリーを調製した。このスラリーを、ダイコート法により、厚さ15μmのアルミニウム箔表面に塗布し、乾燥させた後、真空中で赤外線ヒータを用いて、450°Cで10分間加熱することにより、アルミニウム箔とこのアルミニウム箔上に積層、固着されたCNF層から構成されたリチウムイオン二次電池の正極用シートを得た。。続いて、上記正極用シートを用いて、リチウムイオン二次電池の正極を形成した。具体的には、先ず、導電助剤として、気相成長法によって得られた平均繊維径が15nm、平均繊維長が700nm、平均比表面積が200m2/gのカーボンナノファイバを、また平均粒径が40nmのケッチェンブラックライオン株式会社製、商品名:EC300J及び平均粒径が35nmのアセチレンブラック電気化学工業株式会社製、商品名:デンカブラックを用意した。これらを所定の質量比となるように秤量し、混合して混合粉とした。また、カーボンナノファイバに表面酸化処理を施すため、先ず、濃硝酸と濃硫酸を、硝酸濃度が10質量となるように混合して混酸を調製した。次いで、上記混合粉に、混合粉の質量の5倍の水を添加し、これを50°Cに加熱してスターラで撹拌した。次いで、このカーボンナノファイバが分散する液体を100°Cまで上昇させ、これに上記調製した混酸を添加した後、上記温度を保持したまま、60分間攪拌を続け、酸化処理を行った。その後、液温を30°C以下まで低下し、ろ過により固液分離して固形分を回収し、回収した固形分をイオン交換水を用いて、5回洗浄を行った。洗浄後、固形分を乾燥機内へ移し、80°Cの温度で真空乾燥した。これにより、平均繊維径が10nm、平均繊維長が580nm、平均比表面積が160m2/gの表面酸化処理を施したカーボンナノファイバを含むカーボンブラックとの混合物を得た。上記カーボンナノファイバとカーボンブラックとの混合物に、混合物の20倍質量比のNMPを加え、室温でスターラ等を用いて3時間撹拌し、分散液を調製した。この分散液に、PVDFとNMPを加え、固形のPVDFが完全に溶解するまで、自転公転のハイブリッドミキサで10分間混合した。次に、正極活物質である粉末状のLiFePO4を加えて更に10分間混合することにより、均質なペースト状の電極ペーストを得た。なお、ペーストの調製に使用した上記正極活物質、PVDF、カーボンナノファイバ、ケッチェンブラック、アセチレンブラックの添加量は、ペースト中のこれらの材料が質量比で90:5:1:3:1になるように調整した。上記調製した電極ペーストを、上記形成した正極用シートのCNF層上にアプリケータ用いて50μmの厚さで塗布し、130°Cの温度で乾燥させた後、ロールプレスにより圧延した。以上の工程により、正極用シート上に、厚さ25μmの正極活物質層が積層するリチウムイオン二次電池の正極を得た。<比較例1>実施例1で用いた厚さ15μmのアルミニウム箔のみを正極用シートとし、このアルミニウム箔表面に、実施例1と同様の方法で正極活物質層を形成することにより正極を得た。<比較例2>CNF層を形成する代わりに、実施例1で用いた厚さ15μmのアルミニウム箔の表面に、平均粒径40nmの炭素粒子を含む層を形成した以外は、実施例1と同様に、正極用シート及び正極を得た。<実施例2~4及び比較例3>CNF層に含有させるカーボンナノファイバの平均繊維径、平均繊維長及び平均比表面積が、以下の表1に示す値になるように、気相成長法における触媒粒子の平均一次粒径、合成時間、及び表面酸化処理における処理時間を調整した以外は、実施例1と同様に、正極用シート及び正極を得た。<比較試験及び評価1>実施例1~4及び比較例1~3の正極を用いて、充放電試験を行った。具体的には、先ず、実施例1~4及び比較例1~3の各正極を電極面積が10cm2になる大きさに切り抜き、対極にLi電極を、セパレータに多孔質のポリプロピレンシートを用いてラミネート形状のハーフセルを作製した。次に、アルミラミネートフィルム内に上記セルを収納させ、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートを1:1で混合した溶媒宇部興産株式会社製に電解質として1mol/dm3のLiPF6を溶解させた電解液を加えた。その後、リード線を用いて正極とLi電極の電位を測定した。測定条件は、室温25°C、充電レート0.2C、電圧4.2Vの条件でCC-CV方式定電流-定電圧方式により充電を行った。次に、室温25°C、放電レート0.2C、カットオフ電圧3Vの条件でCC方式定電流方式により放電を行った。放電は、上記と同条件で充電を行った後、放電レートのみを2Cに変更し、計2回ずつ行った。表1から明らかなように、実施例1及び比較例1,2を比較すると、放電レートを0.2Cとしたときの放電容量は、正極用シートの構造の違いによる顕著な変化はみられなかった。一方、放電レートを2Cとしたときの放電容量は、比較例1,2では実施例1に比べて非常に低い値となった。このことから、所定の平均繊維径、平均繊維長、平均比表面積を有するカーボンナノファイバをコーティングすることにより、正極活物質等との強固な結合性が得られ、高電流密度での放電特性が改善されることが判る。また、実施例2~4及び比較例3を比較すると、放電レートを0.2Cとしたときの放電容量は、カーボンナノファイバの平均比表面積の違いによる顕著な変化はみられなかったが、放電レートを2Cとしたときの放電容量は、平均比表面積が100m2/gに満たない比較例3では実施例2~4に比べて非常に低い放電容量となった。このことから、正極活物質等との結合性を改善するには、平均比表面積が100m2/g以上のカーボンナノファイバをコーティングするのが効果的であることが判る。<実施例5~9及び比較例4,5>CNF層に含有させるカーボンナノファイバの平均繊維径、平均繊維長及び平均比表面積が、以下の表2に示す値になるように、気相成長法における触媒粒子の平均一次粒径、合成時間、及び表面酸化処理における処理時間を調整した以外は、実施例1と同様に、正極用シート及び正極を得た。<実施例10~14及び比較例6,7>CNF層に含有させるカーボンナノファイバの平均繊維径、平均繊維長及び平均比表面積が、以下の表2に示す値になるように、気相成長法における触媒粒子の平均一次粒径、合成時間、及び表面酸化処理における処理時間を調整した以外は、実施例1と同様に、正極用シート及び正極を得た。<比較試験及び評価2>実施例5~14及び比較例4~7の正極について、アルミニウム箔に固着されたカーボンナノファイバの固着度合いを評価した。具体的には、先ず、CNF層が形成されていないアルミニウム箔裏面に両面テープを貼着し、これを板の表面に張り付け、アルミニウム箔が破れないよう正極を固定した。次いで、この固定された正極のカーボンナノファイバ層表面に粘着テープを貼り付け、所定の剥離速度でこれを剥離し、この時、アルミニウム箔上に残存するCNF層の面積により、各正極におけるカーボンナノファイバの固着度合いを評価した。表2中、Aは、剥離前のCNF層の面積100に対し、剥離後にアルミニウム箔上に残存するCNF層の面積が90以上であった場合を示し、Bは該面積が70以上90未満であった場合を、Cは50以上70未満であった場合を、Dは50未満であった場合を示す。表2から明らかなように、実施例5~9及び比較例4,5を比較すると、CNF層に含有されるカーボンナノファイバの平均繊維径が5nmに満たない比較例4では、固着度合いがCの評価となり、また平均繊維径が100nmを越える比較例5では、最も悪いDの評価となった。これに対し、平均繊維径が5~100nmの範囲にある実施例5~9ではA~Cの評価となり、特に、5~80nmの範囲にある実施例5~8では、A又はBの非常に優れた結果が得られた。また、実施例10~14及び比較例6,7を比較すると、CNF層に含有されるカーボンナノファイバの平均繊維長が5000nmを越える比較例6,7では、C又はDの評価となった。これに対し、平均繊維長が50~5000nmの範囲にある実施例10~14では、A又はBの非常に優れた結果が得られた。"