"異なる光ファイバーを用いて伝送された2本のレーザビームを溶接線に沿って被溶接材の上面側から照射し、該被溶接材の上面側で溶接進行方向に先行するジャストフォーカスでのスポット径Dammの先行レーザビームおよび後行するジャストフォーカスでのスポット径Dbmmの後行レーザビームを前記被溶接材の上面に垂直な方向から入射角を設けて前記溶接進行方向に傾斜させて照射するとともに、前記被溶接材の上面での前記先行レーザビームの照射領域の中心と前記後行レーザビームの照射領域の中心との間隔を前記スポット径Daと前記スポット径Dbの大きい方のスポット径Dmaxに対して6×Dmax以下とし、かつ前記被溶接材の裏面で前記先行レーザビームの出射領域の中心と前記後行レーザビームの出射領域の中心との間隔を前記Dmaxに対して2×Dmax~12×Dmaxの範囲内としてレーザ溶接を行なうことを特徴とするレーザ溶接方法。前記先行レーザビームの入射角を前記後行レーザビームの入射角よりも大きくしてレーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。前記先行レーザビームと前記後行レーザビームの入射角が5~50°であることを特徴とする請求項1または2に記載のレーザ溶接方法。しかし、特許文献1に開示された技術では、レーザ加工ヘッド内部へのスパッタ付着は防止できるものの、レーザ加工ヘッド先端や被溶接材へのスパッタ付着を防止することはできない。特許文献2に開示された技術では、使用するフィラーワイヤの成分によって溶接金属の組成が変化し、その結果、溶接金属の特性が変動するので、被溶接材の成分に応じて好適なフィラーワイヤを選択する必要がある。そのため、フィラーワイヤの在庫管理やフィラーワイヤを選択する作業管理の負荷が増大する。特許文献3に開示された技術では、対象とする被溶接材の板厚が増大してレーザ出力が大きくなると、飛散するスパッタ量が増加するためレーザ加工ヘッドおよび被溶接材へのスパッタ付着を完全に防止することはできない。特許文献4に開示された技術では、被溶接材の上面側すなわちレーザビームを照射する側に発生したスパッタの付着防止には有効であるが、飛散するスパッタを吹き飛ばして除去するので、溶融池の溶融メタルが減少してアンダーカットやアンダーフィルなどの溶接欠陥が被溶接材の裏面側に発生しやすい。そこで本発明は、突合せ溶接における被溶接材の突合せ面に設けられた開先に上面側からレーザビームを照射して溶接する方法に関して、フィラーワイヤを使用せず、溶接中にスパッタが飛散して被溶接材の上面および光学部品へ付着することを抑制するとともに、被溶接材の裏面のアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止できるレーザ溶接方法を提供することを目的とする。発明者らは、特許文献1~4に開示された技術が、いずれも1本のレーザビームを被溶接材に垂直に照射してレーザ溶接を行なうものであることに着目した。レーザビームを1本のみ使用して垂直に照射する場合は、そのレーザビームが被溶接材に照射される部位にエネルギーが集中するので、溶融メタルの温度が著しく上昇して揺動し、被溶接材の上面にスパッタが発生しやすくなるばかりでなく、被溶接材の裏面にアンダーカットやアンダーフィルが発生しやすくなる。これに対してレーザビームを2本使用し、それらを溶接線に沿って配置することによってエネルギーを分散させると、溶融メタルの温度上昇や揺動を抑制できるので、被溶接材の上面で発生するスパッタが軽減され、かつ被溶接材の裏面にアンダーカットやアンダーフィルが発生するのを防止できる。さらにその被溶接材の上面側で溶接進行方向に先行するレーザビーム以下、先行レーザビームというおよび後行するレーザビーム以下、後行レーザビームというを溶接進行方向に傾斜させて照射し、かつ先行レーザビームと後行レーザビームが被溶接材の内部で交差しないように配置することによって、スパッタを軽減し、ひいてはアンダーカットやアンダーフィルを防止する効果が増大する。そのメカニズムの詳細は不明であるが、傾斜角をもって照射される2本のレーザビームにエネルギーを分散させ、かつ先行レーザビームがスパッタを抑制しながら鋼板を予熱した後、後行レーザビームが鋼板を溶融することによって、スパッタの飛散が抑制されると推定される。なお、レーザビームの入射角は、被溶接材の上面に垂直な方向とレーザビームを照射する方向とのなす角を指す。本発明はこのような知見に基づいてなされたものである。すなわち本発明は、異なる光ファイバーを用いて伝送された2本のレーザビームを溶接線に沿って被溶接材の上面側から照射し、被溶接材の上面側で溶接進行方向に先行するジャストフォーカスでのスポット径Dammの先行レーザビームおよび後行するジャストフォーカスでのスポット径Dbmmの後行レーザビームを被溶接材の上面に垂直な方向から入射角を設けて溶接進行方向に傾斜させて照射するとともに、被溶接材の上面での先行レーザビームの照射領域の中心と後行レーザビームの照射領域の中心との間隔をスポット径Daとスポット径Dbの大きい方のスポット径Dmaxに対して6×Dmax以下とし、かつ被溶接材の裏面で先行レーザビームの出射領域の中心と後行レーザビームの出射領域の中心との間隔をDmaxに対して2×Dmax~12×Dmaxの範囲内としてレーザ溶接を行なうレーザ溶接方法である。本発明のレーザ溶接方法においては、先行レーザビームの入射角を後行レーザビームの入射角よりも大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、先行レーザビームと後行レーザビームの入射角を5~50°とすることが好ましい。本発明によれば、突合せ溶接を行なうにあたって、溶接中にスパッタが被溶接材の上面から飛散することを抑制するとともに、被溶接材の裏面にアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止できる。図1は、本発明を適用して2本のレーザビームで被溶接材の突合せ溶接を行なう例を模式的に示す斜視図である。図1中の矢印Aは溶接進行方向を示す。溶接線2は、互いに突き合わせた鋼板1の接合部を示す線である。なお、レーザビーム3a,3bの照射によって発生する深い空洞以下、キーホールという4と、その周囲に形成される溶融メタル5は透視図として示す。以下に被溶接材1として鋼板の溶接を行なう例について説明する。本発明では、2本のレーザビーム3a,3bを、鋼板1の溶接線2に沿って、鋼板1の上面側から照射する。その際、単一の光ファイバーで伝送したレーザビームを光学部品たとえばプリズム等で分割しながら照射すると、後述する照射領域の中心点の間隔や入射角,スポット径を個別に設定することができない。したがって、2本のレーザビーム3a,3bをそれぞれ異なる光ファイバーを用いて伝送する必要がある。使用するレーザ発振器は1台でも良いし、あるいは2台でも良い。レーザ発振器が1台で、2本のレーザビームを伝送する場合は、発振されたレーザ光を光学部品で分割した後、それぞれ異なる光ファイバーに供給して伝送すれば良い。図1に示すように、レーザビーム3a,3bは溶接線2に沿って前後に配置する。鋼板1の上面側で溶接進行方向に先行するレーザビームを先行レーザビーム3aとし、後行するレーザビームを後行レーザビーム3bとする。鋼板1上面における先行レーザビーム3aの照射領域7a,後行レーザビーム3bの照射領域7bおよび溶接線2の配置の例を模式的に平面図として図2に示す。図2に示すように、鋼板1上面における先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bの照射領域7a,7bの中心が溶接線2に一致するように配置することが好ましい。ただし、そのような配置を維持して溶接を行なうことは難しく、溶接施工中には鋼板1上面における照射領域7a,7bの中心は、必ずしも溶接線2に一致しない。照射領域7a,7bの中心と溶接線2との間隔が増大すると、先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bが突合せ開先から逸脱することになり、開先の溶け残り等の溶接欠陥が発生しやすくなる。照射領域7a,7bの中心が溶接線2に一致しなくても、照射領域7a,7b内を溶接線2が通過する状態で溶接を行なうと、溶接欠陥は発生しない。したがって、照射領域7a,7bの中心と溶接線2との間隔は、いずれも照射領域7a,7bの半径以内とすることが好ましい。先行レーザビーム3aのジャストフォーカスでのスポット径Damm,後行レーザビーム3bのジャストフォーカスでのスポット径Dbmmは、いずれも直径03mm以上が好ましい。ここで、ジャストフォーカスでのスポット径とは、レーザビーム3a,3bを光学的に集光させた時のレーザビームの焦点平行部のビーム径を指す。従って、ジャストフォーカスの位置ではレーザビームのエネルギー密度は最も高くなっている。レーザビーム3a,3bのジャストフォーカスでのスポット径が03mmよりも小さいと、溶接時の溶接ビード6の幅が狭くなり、開先の溶け残りが発生する。一方、スポット径が12mmを超えると、キーホール4が不安定となる。そのため、レーザビーム3a,3bのジャストフォーカスでのスポット径Da,Dbはいずれも12mm以下が好ましい。キーホール4は、レーザビーム3a,3bを照射することによって、鋼板1が溶融し、かつ溶融メタル5が蒸発して、その蒸発圧と蒸発反力によって発生するものである。したがって、本発明を適用して鋼板1の突合せ溶接を安定して行なうためには、キーホール4を安定させる必要がある。鋼板1の上面からレーザビーム3a,3bのフォーカスまでの距離をtmmとし、鋼板1の板厚をTmmとして、鋼板1の上面からフォーカスまでの距離tが-3×Tすなわち上面から上方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が高すぎるので、キーホール4を安定して維持することが難しい。一方、3×Tすなわち上面から下方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が深すぎるので、鋼板1の裏面側からスパッタが発生し易くなる。したがって、鋼板1の上面からフォーカスまでの距離tは-3×T~3×Tの範囲内に設定するのが好ましい。レーザビーム3a,3bのジャストフォーカスでのスポット形状は円形が好ましいが、楕円形であってもよい。スポット形状が楕円形の場合は、ジャストフォーカスでの短径を03mm以上とする。また前述の円形の場合と同様の理由から、短径は12mm以下が好ましい。鋼板1上面における先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bの照射領域7a,7bの中心間隔L1が大きすぎる場合は、溶融メタル5が分離してしまうので、スパッタが発生し易くなる。そこで、レーザビーム3a,3bのジャストフォーカスでのスポット径Da,Dbの大きい方のスポット径Dmaxに対して、鋼板1上面における照射領域7a,7bの中心間隔L1を6×Dmax以下とする。鋼板1の裏面では、先行レーザビーム3aの出射領域が矢印Aで示す溶接進行方向の前方に位置し、後行レーザビーム3bの出射領域が後方に位置する。その出射領域の中心間隔L2は、2×Dmax~12×Dmaxの範囲内とすることによって、十分な溶込み深さを確保し、鋼板1裏面におけるアンダーフィルを防止できる。図3は、図1の先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bおよび鋼板1上面に垂直な線の配置の例を模式的に示す側面図である。図3に示すように、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bは、いずれも矢印Aで示す溶接進行方向に傾斜させて鋼板1上面に照射する。その先行レーザビーム3aと鋼板1上面に垂直な線とのなす角θaを先行レーザビーム3aの入射角とし、後行レーザビーム3bと鋼板1上面に垂直な線とのなす角θbを後行レーザビーム3bの入射角として、それぞれの入射角がθa>θbを満足するように設定することが好ましい。さらに、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bが鋼板1の内部で交差しないように配置する。鋼板1の上面から先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの交差位置までの距離をXmm、鋼板1の板厚をTmmとすると、Xは0すなわち鋼板1の上面≦X≦2×Tすなわち鋼板1の上面から上方へ2Tの範囲内に設定するのが好ましい。X<0の場合は先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bが鋼板1の内部で交差するため、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの各キーホール4が合体して、巨大なキーホールが生じ、スパッタが多量に発生し易くなる。一方、X>2×Tの場合は、溶融メタル5が分離してしまうので突合せ部の溶融が不安定となり、スパッタが多量に発生し易くなる。なお、先行レーザビーム3aの入射角θaと後行レーザビーム3bの入射角θbを、θa<θbと設定すると、後行レーザビーム3bが通過する鋼板1の上面から裏面までの距離が長くなるので、後行レーザビーム3bのエネルギーが減衰して加熱効率が低下する。そのため、先行レーザビーム3aによる突合せ部の予熱効果は得られるが、後行レーザビーム3bによるエッジ部2の溶融が不安定になる。また、θa=θbと設定すると、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの各キーホール4が合体しやすくなり、巨大なキーホールが生じて、スパッタが多量に発生する惧れがある。したがって、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの入射角をθa>θbと設定することが好ましい。つまり、先行レーザビーム3aは突合せ部を予熱するにあたってスパッタを抑制するために傾斜角θaを大きくする。後行レーザビーム3bは突合せ部を溶融するにあたって加熱効率を高めるために傾斜角θbを小さくする。また、先行レーザビーム3aの入射角θaが5°未満では、入射角θaが小さすぎるので、先行レーザビーム3aを垂直に照射する場合と同様の挙動を示し、スパッタの発生を抑制する効果が得られない。一方、入射角θaが50°を超えると、先行レーザビーム3aが通過する鋼板1の上面から裏面までの距離が長くなるので、先行レーザビーム3aのエネルギーが減衰して十分な予熱効果が得られなくなる。したがって、先行レーザビーム3aの入射角θaは5~50°の範囲内が好ましい。同様に後行レーザビーム3bの入射角θbが5°未満では、入射角θbが小さすぎるので、後行レーザビーム3bを垂直に照射する場合と同様の挙動を示し、スパッタの発生を抑制する効果が得られない。一方、入射角θbが50°を超えると、後行レーザビーム3bが通過する鋼板1の上面から裏面までの距離が長くなるので、後行レーザビーム3bのエネルギーが減衰して十分な溶込み深さが得られなくなる。したがって、後行レーザビーム3bの入射角θbは5~50°の範囲内が好ましい。以上のようにして、本発明によれば、溶接施工中にスパッタが被溶接材の上面から飛散することを抑制するとともに、被溶接材の裏面のアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止して、突合せ溶接を行なうことができる。また本発明は、被溶接材たとえば薄鋼板,厚鋼板,ステンレス鋼板等の突合せ溶接のみならず、それらの被溶接材を円筒状に成形して溶接管を製造する際の溶接にも適用できる。図1に示すように、被溶接材1としてステンレス鋼板SUS304,板厚5mm,10mmの突合せ溶接を行なうにあたって、2台のレーザ発振器から発振されるレーザビームをそれぞれ先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bとし、各照射領域7a,7bを図2に示すように溶接線2上に配置した。溶接の条件は表1に示す通りである。ステンレス鋼板1の上面からフォーカスまでの距離tmmは、板厚Tに対して、いずれも1/2Tとした。またステンレス鋼板1の上面から先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの交差位置までの距離Xmmは、板厚Tに対して、0、1/4T、1/2T、Tとした。表1中のレーザビームの入射角θa,θbは図3に示す角度である。入射角がマイナスとなるものは、レーザビームを矢印Aで示す溶接進行方向の逆方向に傾斜させて照射したことを示す。表1中の発明例継手No2~4,6,7,11は、ステンレス鋼板1上面における先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bの照射領域7a,7bの中心間隔L1および裏面における照射領域の中心間隔L2が本発明の範囲を満足し、かつ先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bを溶接進行方向に傾斜させて照射した例である。表1中の比較例のうち、継手No1は後行レーザビーム3bの入射角θbを0°とした例すなわち垂直に照射した例、継手No5,8,10は裏面における出射領域の中心間隔L2が本発明の範囲を外れる例、継手No9は上面における照射領域の中心間隔L1および裏面における出射領域の中心間隔L2が本発明の範囲を外れる例、継手No12はレーザビーム3a,3bを溶接進行方向の逆方向に傾斜させて照射した例である。このようにしてレーザ溶接を行なった後、ステンレス鋼板1の上面を目視で観察して、スパッタの付着状況を調査した。また、ステンレス鋼板1の裏面の溶接ビードを目視で観察して、アンダーカットやアンダーフィルの発生状況を調査した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、発明例ではスパッタの付着およびアンダーカットやアンダーフィルの発生は認められなかった。表2中の比較例のうち、継手No1は後行レーザビーム3bの入射角θbを0°としたので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No5は先行レーザビーム3aの入射角θaが本発明の範囲を外れるので、予熱効果が不十分となり、ステンレス鋼板1にスパッタが付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No8,10は裏面における出射領域の中心間隔L2が本発明の範囲を外れるので、裏面にアンダーフィルが発生した。継手No9は上面における照射領域の中心間隔L1および裏面における出射領域の中心間隔L2が本発明の範囲を外れるので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No12は先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bを溶接進行方向の逆方向に傾斜させたので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。"