鉛製錬工程で鉛溶湯表面に発生する銅含有不純物塊を回収し、これに水酸化ナトリウム、硝酸ナトリウムを添加してソーダ処理を行い、ソーダ処理スラグを得るソーダ処理工程と、そのソーダ処理スラグを水浸出して不純物を除く水浸出工程と、その水浸出残渣を硫酸浸出してインジウムと銅を含む硫酸浸出液を得る硫酸浸出工程とを含む銅含有不純物塊からの有価物の回収方法。前記硫酸浸出工程にて得られる硫酸浸出後液を中和してインジウム沈殿物と銅を含む中和後液とに分離する分離工程をさらに含む請求項1に記載の方法。前記不純物塊は銅とインジウムのほかにスズ、鉛、アンチモン、ビスマス、ヒ素から選択される少なくとも1種の元素との化合物である請求項1または2に記載の方法。前記不純物塊は銅を2質量~40質量、インジウムを0.2質量以上含有することを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記ソーダ処理工程では水酸化ナトリウムの添加量を不純物塊に含まれるスズ、ヒ素、アンチモンを全てソーダ塩にするために必要な理論当量に対して3.5~7.0倍当量とし、硝酸ソーダの添加量を水酸化ナトリウムの添加重量の1/3~1/5倍とすることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。前記ソーダ処理工程での処理を320°C~800°Cにて行う請求項1~5のいずれか一項に記載の方法。前記ソーダ処理工程での処理を430°C~800°Cにて行う請求項6に記載の方法。前記水浸出工程では30°C~80°Cの水浸出を行う請求項1~7のいずれか一項に記載の方法。前記硫酸浸出工程での処理を硫酸濃度を100~300g/L、および浸出温度を60°C~80°Cにて行う請求項1~8のいずれか一項に記載の方法。前記分離工程での中和処理において硫酸浸出後液のpHがpH=1.5~3.0になるように塩基を添加することを特徴とする請求項2に記載の方法。前記塩基が水酸化ナトリウム又は水酸化カルシウムであること特徴とする請求項10に記載の方法。前記不純物塊は、貴金属を含むリサイクル原料を鉛製錬処理して得られる、請求項1~11のいずれか一項に記載の方法。ところで、分離した銅含有ドロスには銅、鉛のみならずインジウムが分配するが、これを含む場合例えば鉛製錬原料にリサイクル原料を用いた場合は比較的高濃度のインジウムを含むに効率的な回収方法は知られていない。特許文献1には、インジウムが銅含有ドロスに含まれている場合についてはその回収法は言及されておらず、特許文献1記載の方法を用いたとしてもインジウムが気相酸化、かつそれに続く浸出によって回収できるか不明である。したがって有価物回収の観点から、銅含有ドロスから銅、インジウムを分離、回収する方法を確立することが必要である。そこで本発明は鉛製錬工程で生じる銅含有ドロスに含まれる銅、インジウムを浸出して銅、インジウムを製錬原料としてリサイクルすることを可能にする有価物の回収方法を提供することを目的としている。本発明は上記課題を解決するものであって、インジウムを含む銅含有ドロスをソーダ処理し、得られたソーダスラグを水浸出、さらにその浸出残渣を硫酸で浸出して得た浸出液を銅、インジウム原料として回収する方法である。すなわち本発明は以下の発明を包含する。1鉛製錬工程で鉛溶湯表面に発生する銅含有不純物塊を回収し、これに水酸化ナトリウム、硝酸ナトリウムを添加してソーダ処理を行い、ソーダ処理スラグを得るソーダ処理工程と、そのソーダ処理スラグを水浸出して不純物を除く水浸出工程と、その水浸出残渣を硫酸浸出してインジウムと銅を含む硫酸浸出液を得る硫酸浸出工程とを含む銅含有不純物塊からの有価物の回収方法。2前記硫酸浸出工程にて得られる硫酸浸出後液を中和してインジウム沈殿物と銅を含む中和後液とに分離する分離工程をさらに含む1に記載の方法。3前記不純物塊は銅とインジウムのほかにスズ、鉛、アンチモン、ビスマス、ヒ素から選択される少なくとも1種の元素との化合物である1または2に記載の方法。4前記不純物塊は銅を2質量~40質量、インジウムを0.2質量以上含有することを特徴とする1~3のいずれか一項に記載の方法。5前記ソーダ処理工程では水酸化ナトリウムの添加量を不純物塊に含まれるスズ、ヒ素、アンチモンを全てソーダ塩にするために必要な理論当量に対して3.5~7.0倍当量とし、硝酸ソーダの添加量を水酸化ナトリウムの添加量の1/3~1/5とすることを特徴とする1~4のいずれか一項に記載の方法。6前記ソーダ処理工程での処理を320°C~800°Cにて行う1~5のいずれか一項に記載の方法。7前記ソーダ処理工程での処理を430°C~800°Cにて行う6に記載の方法。8前記水浸出工程では30°C~80°Cの水浸出を行う1~7のいずれか一項に記載の方法。9前記硫酸浸出工程での処理を硫酸濃度を100~300g/L、および浸出温度を60°C~80°Cにて行う1~8のいずれか一項に記載の方法。10前記分離工程での中和処理において硫酸浸出後液のpHがpH=1.5~3.0になるように塩基を添加することを特徴とする2に記載の方法。11前記塩基が水酸化ナトリウム又は水酸化カルシウムであること特徴とする10に記載の方法。12前記不純物塊は、貴金属を含むリサイクル原料を鉛製錬処理して得られる、1~11のいずれか一項に記載の方法。本発明によれば、鉛製錬工程で生じる銅含有ドロスに含まれる銅、インジウムを効率よく回収する方法を提供する。以下本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1に、本実施形態の一態様のフローを示す。本実施形態は、鉛製錬工程で鉛溶湯表面に発生する銅含有不純物塊を回収し、これに水酸化ナトリウム、硝酸ナトリウムを添加してソーダ処理を行い、ソーダ処理スラグを得るソーダ処理工程S1と、そのソーダ処理スラグを水浸出して不純物を除く水浸出工程S2と、その水浸出残渣を硫酸浸出してインジウムと銅を含む硫酸浸出液を得る硫酸浸出工程S3とを含む銅含有不純物塊からの有価物の回収方法である。本発明の処理対象物は、貴金属を含む廃電子機器、廃電子部品、廃基板などのリサイクル原料を鉛製錬する過程で得られる銅含有ドロス、即ち銅、インジウムを含む鉛溶融、冷却による脱銅処理工程でのドロスであり、より具体的には鉛原料を溶融還元し、得られた粗鉛を溶融後、撹拌しながら鉛の融点近くまで冷却した際に、鉛浴の表面に生じるドロスである。この処理対象物にはインジウムだけでなく、銅、鉛、スズ、アンチモン、ビスマス、ヒ素が含まれる。一般的にこの銅含有ドロスに含まれる銅は2~40質量、好ましくは約10~20質量であるため、銅原料として処理される。しかしながら比較的高価なインジウムも含んでいることもあり、例えば0.2質量以上である。このようにインジウムを含む場合にはこのインジウムを分離、回収することが望ましいが、インジウムは主に硫化物として存在しており、鉱酸によって浸出、分離回収することは難しい。しかし、本発明者等は、この銅含有ドロスをソーダ処理することにより、インジウムを硫酸浸出可能な形態に変えることが出来ること見出した。そこで、ステップS1における、インジウムを含む銅含有ドロスのソーダ処理では、銅含有ドロスに水酸化ナトリウムおよび硝酸ナトリウムを添加し、ドロスが溶解するまで昇温して十分に反応させた後、冷却してソーダ処理スラグを回収する。銅含有ドロスに含まれるその他成分については、銅およびヒ素は主にヒ化銅もしくは単体のメタル、鉛およびビスマスは単体のメタル、もしくは金属間化合物、インジウムは主に硫化物、スズは酸化物として存在している。従ってスズ、銅、インジウム、それぞれの反応は反応式1~反応式3に従うと推察される。反応式1SnO22NaOH→Na2SnO3H2O反応式2CuAs4NaOHO2NaNO3→CuONa3AsO32H2ONO2Na2O反応式32In2S38NaOH11O24NaNO3→2In2O36Na2SO44NO24H2O反応式2では硝酸ナトリウムは1/4倍当量すなわち重量で2/5倍、反応式3では1/2当量すなわち重量で4/5倍理論上必要であるが、反応式1に見られるように主要構成成分のスズの酸化では硝酸ナトリウムを消費しないことからCu、In、Snモル含有比率を10:1:10とした時は水酸化ナトリウムの1/5倍重量必要であり、スズの含有量が減るに従い硝酸ナトリウムの必要量は上昇する。添加する水酸化ナトリウム量は銅含有ドロスに含まれるスズ、ヒ素、アンチモンを全てソーダ塩にするために必要な理論当量に対し、3.5~7.0倍当量添加することが好ましく、硝酸ソーダ添加量は水酸化ナトリウム重量の1/3~1/5とするのが好ましい。水酸化ナトリウムおよび硝酸ナトリウムの融点はそれぞれ318°C、306°Cであるため、これらの融点より低い処理温度ではソーダ処理反応が十分に進まない。したがってソーダ処理温度は、これらナトリウム化合物の融点よりも高い温度、例えば320~800°Cが好ましく、より好ましくは430~800°Cである。反応時間は3~6時間とするのが好ましい。このソーダ処理工程により銅含有ドロス中のインジウムは酸化され、スズ、ヒ素、アンチモンはそれぞれスズ酸ナトリウム、ヒ酸ナトリウム、アンチモン酸ナトリウムとなる。また、ソーダ処理においては、銅含有ドロス中のビスマス、鉛も酸化されるが、インジウム、スズ、ヒ素、アンチモンの方が優先的に酸化される。ソーダ処理スラグに含まれる可溶性のスズ酸ナトリウム及びヒ酸ナトリウムは、ステップS2において、水、好ましくは温水により浸出し、スズ、ヒ素は浸出液として分離される。水浸出工程における温度は常温~80°C、例えば30°C~80°Cでも浸出するものの、処理効率を考慮すると60°C~80°Cが好ましく、そのときの浸出時間は1~3時間程度である。浸出後の残渣は銅、インジウムを含んでおり、ステップS3において、硫酸により浸出し、銅、インジウムを含む硫酸浸出液を得る。上記硫酸浸出における硫酸濃度は100g/L以上であれば容易に浸出されるがコストの面から100~300g/Lであることが好ましい。浸出速度を考慮すると浸出温度は60~80°C、浸出時間は浸出温度や硫酸濃度によりことなるが1~6時間、より好ましくは3~6時間である。ステップS3での硫酸浸出の残渣は鉛、アンチモン、ビスマスの成分を含んでおり、鉛原料として鉛製錬工程に戻し、再利用することができる。また、硫酸浸出後液はインジウム原料として用いることができ、ステップS4に進み、中和により銅分とインジウム分に分離することができる。ステップS4は、硫酸浸出工程S3にて得られる硫酸浸出後液を中和してインジウム沈殿物と銅を含む中和後液とに分離する分離工程である。この分離工程では、具体的には、中和剤として塩基、例えば水酸化ナトリウム又は水酸化カルシウムを硫酸浸出後液に添加し、pH=1.5~3.0、好ましくは1.5~2.5に調整して粗インジウムの中和沈殿物を得る。この中和沈殿物は、固液分離によって銅を含む中和溶液と分離することができる。このようにインジウム原料から回収したインジウム中和沈殿物は、さらにインジウム精製工程で処理することが好ましい。このインジウム製錬工程は一般的な手順で行ってもよく、例えばインジウムの製錬は原料を酸で浸出した後に亜鉛でセメンテーションする方法が挙げられ、具体的には、インジウム中和沈殿物を酸浸出し、この酸浸出したインジウムを硫化により不純物を除いた後に亜鉛によりセメンテーションして粗インジウムを得、さらに溶解鋳造して金属インジウムを得ることができる。また、上記硫酸の浸出後液からインジウム回収後の銅を含む中和濾液は、さらに硫化処理もしくは中和により容易に銅を回収することができ、銅原料として処理される。ここでの中和は、上述した中和と同じような手順で行うことができる。具体的には、上記硫酸の浸出後液のpHを調製してインジウムを回収した後の銅含有液は、さらに硫化処理もしくはpH調整して水酸化物沈殿により容易に銅を回収することができ、銅原料として処理することができる。以下に本発明の実施例を示すが、以下の実施例に本発明が限定されることを意図するものではない。実施例1鉛原料を溶融還元し、得られた粗鉛を溶融、冷却して銅含有ドロス100gを得た。これに水酸化ナトリウム217g、硝酸ナトリウム62gを添加-混合し、アルミナルツボ電気炉により430°Cまで昇温した。3時間反応させた後冷却し、ソーダ処理スラグ347gを得た。表1にソーダ処理工程S1の銅含有ドロス組成およびソーダ処理スラグ組成を示す。ドロス、スラグともに適当量を分取してアルカリ溶融分解したのち酸に溶解、ICP-AESで濃度を測定してその組成を求めた。上記ソーダ処理により回収したインジウムを含むソーダ処理スラグ347gを80°Cの水23Lに投入し、3時間撹拌した。このように、水浸出工程S2では主に不純物である砒素と錫を除くが、砒素は種々の形態をとる中で、三酸化二砒素の形態であれば25°Cでの水への溶解度は20g/Lであるため、水による浸出は30°C~80°C、より好ましくは60°C~80°Cで浸出する。撹拌後、浸出後液を濾過し水浸出残渣49gを得た。図2に、水浸出工程の原料組成、浸出後液の液組成、液分配率および水浸出残渣の組成を示す。なお、水浸出残渣の組成は、適当量を分取してアルカリ溶融分解したのち酸に溶解、ICP-AESで濃度を測定して求めた。濾過された浸出後液の組成は、適当量を分取して塩酸で適当に希釈したのちICP-AESで濃度を測定して定めた。図2によれば、ソーダ処理スラグの水浸出において、インジウムの溶出はほとんど見られず、一方でスズの89、ヒ素の99を浸出-除去できたことが示される。以下に、上記水浸出で得た残渣を硫酸で浸出しS3、インジウム原料としてインジウムおよび銅を回収する工程を説明する。水浸出残渣49gを60°Cの200g/L硫酸245mLに投入し3時間撹拌した。撹拌後、濾別し、インジウムと銅を含む浸出後液と残渣27g乾燥後重量を得た。図3に、水浸出残渣組成、硫酸浸出濾液組成、硫酸浸出工程における液分配率および硫酸浸出残渣組成を示す。なお、硫酸浸出残渣の組成は、適当量を分取してアルカリ溶融分解したのち酸に溶解、ICP-AESで濃度を測定して求めた。濾過された硫酸浸出濾液の組成は、適当量を分取し、塩酸で適当に希釈したのちICP-AESで濃度を測定して定めた。図3によれば、水浸出残渣の硫酸浸出ではインジウムと銅を選択的に浸出することができ、その浸出率はそれぞれインジウムの96、銅の92であったことが示される。硫酸浸出濾液に中和剤を添加して、インジウムと銅とを分離する分離工程S4について説明する。上記硫酸浸出後液200mLにpH=2.0になるまで水酸化ナトリウム水溶液を添加した。表2に、この中和処理における液組成、液分配率を示す。中和処理後の浸出後液中和後液というの組成は、適当量を分取し、塩酸で適当に希釈したのちICP-AESで濃度を測定して定めた。これによれば、分離工程前の硫酸浸出濾液に含まれるインジウムの85が中和沈殿物として回収され、一方で銅については94が、中和後液を濾過して得られる中和濾液に分配したことが示される。したがって、分離工程における中和-濾別により、インジウムと銅を分離することができたことになる。実施例2<硫酸浸出濾液の中和処理におけるpHと銅、インジウムの液分配率の関係>中和処理におけるpHと、硫酸浸出濾液中のCu濃度およびIn濃度のそれぞれとの関係を調査した。実施例1と同様な条件で、水酸化ナトリウムの添加量を変えてpHを変化させ、Cu濃度とIn濃度を液分配率に換算し、これら濃度に相当する液分配率とpHとの関係をプロットした結果を図4に示す。図4によれば、インジウムはpH=3.0でほぼ全量が沈殿し、一方で銅はpH=3.0付近では全体の80以上が沈殿せず、pH=6.0でほぼ全量が沈殿した。この中和沈殿挙動の違いを利用して、インジウム中和物と銅溶液を固液分離により分離できることがわかる。実施例3銅含有ドロスを所定の分量を秤取り、所定量の水酸化ナトリウムと硝酸ナトリウムを添加-混合し、アルミナルツボ電気炉により430°Cまで昇温した。3時間反応させた後冷却し、得られたソーダ処理スラグを実施例1と同じ浸出処理法に供した。同様に分析も行い、その結果を表3に示す。NaOH投入量は3.5倍以上で銅の半分量以上、インジウムの90以上の浸出が可能となり、7倍当量で銅とインジウム両方90以上の浸出が認められた。比較例1ソーダ処理、温水浸出を行なわずに銅含有ドロスを硫酸浸出した。銅含有ドロス20gを200g/L硫酸400mLに投入し、60°Cで3時間撹拌した。表4に、硫酸浸出における液濃度と液分配率を示す。これによれば、ソーダ処理を行なわない場合では、インジウム浸出率は4.2、銅浸出率0.1であり、ドロスからはほとんどインジウムと銅を浸出できないことがわかる。