"シクロヘキサノンオキシムをベックマン転位させて得られた粗ε-カプロラクタムと有機溶媒とを混合した溶液から、ε-カプロラクタムを晶析させ、固液分離により前記ε-カプロラクタムと滴下晶析回収母液とを得る精製工程と、前記滴下晶析回収母液を含む蒸発晶析母液を蒸発晶析させた後、固液分離により回収ε-カプロラクタムと蒸発晶析回収母液とを得る回収工程と、を備え、前記回収工程に先だって、前記滴下晶析回収母液を、前記蒸発晶析回収母液の少なくとも一部若しくは蒸発晶析を行う容器から抜き出された前記蒸発晶析母液の少なくとも一部、又は両方と混合して混合液とし、前記容器に前記混合液を導入して前記容器内に貯留された前記蒸発晶析母液と混合するε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析を行う容器内における液相部に前記混合液を供給する請求項1に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記回収工程において、前記混合液を前記容器の周方向に向けて供給する請求項2に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析を行う容器の内壁のうち少なくとも一部を、前記蒸発晶析の操作温度よりも高い温度に加熱する請求項1から3のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析において、溶媒蒸発負荷が液面の面積当たり100kg/m2/時以上2000kg/m2/時以下である請求項1から4のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析において、操作過飽和度が0.1kg/m3以上20kg/m3以下である請求項1から5のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析において、操作圧力が10torr以上500torr以下である請求項1から6のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記蒸発晶析において、晶析温度が0°C以上60°C以下である請求項1から7のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記回収工程において、前記蒸発晶析母液の一部を前記容器から抜き出すと共に、前記蒸発晶析母液の一部を前記容器に再度供給することで、前記容器の外部にて前記蒸発晶析母液を循環させ、前記容器の外部に抜き出される前記蒸発晶析母液の一部が、蒸発晶析において前記蒸発晶析母液から蒸発する溶媒の蒸発量に対して、10倍以上10000倍以下の量である請求項1から8のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記粗ε-カプロラクタムが、シクロヘキサノンオキシムを原料として固体触媒を用いた気相ベックマン転位により得られたものである請求項1から9のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記精製工程は、液状の前記粗ε-カプロラクタムと、冷却した脂肪族炭化水素溶媒、または冷却した脂肪族炭化水素と前記脂肪族炭化水素より極性の高い少量の有機溶媒とを混合した混合溶媒、を前記液状の粗ε-カプロラクタムより低温の条件で容器内に併注混合することにより晶析を行う請求項1から10のいずれか1項に記載のε-カプロラクタムの製造方法。前記液状の粗ε-カプロラクタムが、溶融した粗ε-カプロラクタム、または溶融した粗ε-カプロラクタムと脂肪族炭化水素溶媒との混合溶液、若しくは、溶融した粗ε-カプロラクタムと脂肪族炭化水素および前記脂肪族炭化水素より極性の高い少量の有機溶媒を混合した混合溶媒との混合溶液、である請求項11に記載のε-カプロラクタムの製造方法。溶融した粗ε-カプロラクタムと冷却した有機溶媒とを併注混合することにより、ε-カプロラクタムを晶析せしめ、これを固液分離した際に生じる晶析後の母液の晶析の方法として、母液から溶媒を蒸発させ濃縮し、目的物の過飽和度を上げることにより母液に溶解した目的物の結晶を析出させる蒸発晶析が知られている。蒸発晶析は、気化熱により母液を冷却することができ、冷却のためのエネルギーを抑制することが可能である一方、伝熱面、晶析槽の内壁面、晶析槽内に配置されたバッフルや攪拌翼などのインターナルへの結晶の付着スケーリングを起こしやすい。そのため、晶析後の母液からさらに蒸発晶析を行い結晶の回収をする場合、得られるはずの結晶がスケーリングし、結果として回収率が上がりにくいというおそれがあるだけでなく、長時間の連続安定運転が難しい。そのため、蒸発晶析においてスケーリングを抑制する方法が求められていた。本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、シクロヘキサノンオキシムのベックマン転位で得られた不純物を含む粗ε-カプロラクタムから、蒸発晶析を用いて高品質のε-カプロラクタムを収率よく得ることができるε-カプロラクタムの製造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するため、本発明は、シクロヘキサノンオキシムをベックマン転位させて得られた粗ε-カプロラクタムと有機溶媒とを混合した溶液から、ε-カプロラクタムを晶析させ、固液分離により前記ε-カプロラクタムと滴下晶析回収母液とを得る精製工程と、前記滴下晶析回収母液を含む蒸発晶析母液を蒸発晶析させた後、固液分離により回収ε-カプロラクタムと蒸発晶析回収母液とを得る回収工程と、を備え、前記回収工程に先だって、前記滴下晶析回収母液を、前記蒸発晶析回収母液の少なくとも一部若しくは蒸発晶析を行う容器から抜き出された前記蒸発晶析母液の少なくとも一部、又は両方と混合して混合液とし、前記容器に前記混合液を導入して前記容器内に貯留された前記蒸発晶析母液と混合するε-カプロラクタムの製造方法を提供する。この方法によれば、滴下晶析回収母液を予め蒸発晶析母液や蒸発晶析回収母液と混合して希釈しておくことで、蒸発晶析を行う容器に滴下晶析回収母液を導入した際に、スケーリングの要因となる性急な結晶の析出を抑制することが可能となる。したがって、ε-カプロラクタムの回収率を高め、連続運転により生産性を向上させたε-カプロラクタムの製造方法とすることができる。本発明においては、前記蒸発晶析を行う容器内における液相部に前記混合液を供給することが望ましい。この方法によれば、蒸発晶析を行う容器に導入する混合液は、容器内に貯留される蒸発晶析母液と混合したうえで晶析が行われることとなる。したがって、晶析を制御しやすく、スケーリングを抑制することが可能となる。本発明においては、前記回収工程において、前記混合液を前記容器の周方向に向けて供給することが望ましい。この方法によれば、容器内部を攪拌するための撹拌翼が不要となり、撹拌翼へのスケーリングを無くすことができる。本発明においては、前記蒸発晶析を行う容器の内壁のうち少なくとも一部を、前記蒸発晶析の操作温度よりも高い温度に加熱することが望ましい。本発明においては、前記蒸発晶析において、溶媒蒸発負荷が液面の面積当たり100kg/m2/時以上2000kg/m2/時以下であることが望ましい。本発明においては、前記蒸発晶析において、操作過飽和度が0.1kg/m3以上20kg/m3以下であることが望ましい。本発明においては、前記蒸発晶析において、操作圧力が10torr以上500torr以下であることが望ましい。本発明においては、前記蒸発晶析において、晶析温度が0°C以上60°C以下であることが望ましい。本発明においては、前記回収工程において、前記蒸発晶析母液の一部を前記容器から抜き出すと共に、前記蒸発晶析母液の一部を前記容器に再度供給することで、前記容器の外部にて前記蒸発晶析母液を循環させ、前記容器の外部に抜き出される前記蒸発晶析母液の一部が、蒸発晶析において前記蒸発晶析母液から蒸発する溶媒の蒸発量に対して、10倍以上10000倍以下の量であることが望ましい。本発明においては、前記粗ε-カプロラクタムが、シクロヘキサノンオキシムを原料として固体触媒を用いた気相ベックマン転位により得られたものであることが望ましい。本発明においては、前記精製工程は、液状の前記粗ε-カプロラクタムと、冷却した脂肪族炭化水素溶媒、または冷却した脂肪族炭化水素と前記脂肪族炭化水素より極性の高い少量の有機溶媒とを混合した混合溶媒、を前記液状の粗ε-カプロラクタムより低温の条件で容器内に併注混合することにより晶析を行うことが望ましい。本発明においては、前記液状の粗ε-カプロラクタムが、溶融した粗ε-カプロラクタム、または溶融した粗ε-カプロラクタムと脂肪族炭化水素溶媒との混合溶液、若しくは、溶融した粗ε-カプロラクタムと脂肪族炭化水素および前記脂肪族炭化水素より極性の高い少量の有機溶媒を混合した混合溶媒との混合溶液、であることが望ましい。本発明によれば、蒸発晶析におけるスケーリングを抑制することができ、シクロヘキサノンオキシムのベックマン転位で得られた不純物を含む粗ε-カプロラクタムから高品質のε-カプロラクタムを収率良く、安定的に得ることが可能となる。本実施形態のε-カプロラクタムの製造方法は、シクロヘキサノンオキシムをベックマン転位させて得られた粗ε-カプロラクタムと有機溶媒とを混合した溶液から、ε-カプロラクタムを晶析させ、固液分離により前記ε-カプロラクタムと滴下晶析回収母液とを得る精製工程と、前記滴下晶析回収母液を含む蒸発晶析母液を蒸発晶析させた後、固液分離により回収ε-カプロラクタムと蒸発晶析回収母液とを得る回収工程と、を備え、前記回収工程に先だって、前記滴下晶析回収母液を、前記蒸発晶析回収母液の少なくとも一部若しくは蒸発晶析を行う容器から抜き出された前記蒸発晶析母液の少なくとも一部、又は両方と混合して混合液とし、前記容器に前記混合液を導入して前記容器内に貯留された前記蒸発晶析母液と混合する。なお、本明細書において、滴下晶析回収母液とは、精製工程においてε-カプロラクタムを晶析させ、固液分離した結果生じる液相部分のことである。蒸発晶析回収母液とは、回収工程において蒸発晶析を行い、固液分離した結果生じる液相部分のことである。以下の明細書中においては、リサイクル液と称することもある。蒸発晶析母液とは、回収工程において蒸発晶析を行う対象全体のことであり、蒸発晶析を行う容器後述の晶析槽7に貯留される液のことである。蒸発晶析母液には、回収工程の前段の工程である精製工程で生じる滴下晶析回収母液と、回収工程で生じ循環使用する蒸発晶析回収母液と、が含まれる。また、本明細書において、粗ε-カプロラクタムとは、ε-カプロラクタムの製造工程にて得られる目的物であるε-カプロラクタムと、夾雑物反応溶媒、未反応原料、副反応生成物などと、を含む反応混合物である。以下の説明は、粗ε-カプロラクタム以下、粗ラクタムと略記することがあるとして、シリカアルミナ、メタロシリケート、シリカライト等のゼオライト系触媒固体触媒を用いて、シクロヘキサノンオキシムの気相ベックマン転位により得られた反応混合物を例示して行うが、本発明を適用し得る粗ラクタムとしてはこれに限定されるものではない。図1は、本実施形態の製造方法を連続プロセスで実施する場合の一例を示すフロー図である。図で説明する工程には、晶析槽1、固液分離機2、晶析槽3、固液分離機4、結晶洗浄機5、溶解槽6、晶析槽7、固液分離機8、冷却設備9を含む。以下、順に説明する。精製工程まず、溶解槽6にて、溶融した粗ラクタムを有機溶媒と混合し、溶融粗ラクタムと有機溶媒とを混合した溶液を調整する。粗ラクタムには、製法により一義的ではないが、溶媒として使用したメタノールや未反応のシクロヘキサノンオキシムの他、シクロヘキサノン、シクロヘキセノン、n-ヘキサニトリル、5-ヘキセニトリル、メチルラクタム、1,3,4,5-テトラヒドロアゼピン-2-オン、1,5,6,7-テトラヒドロアゼピン-2-オン、1,2,3,4,6,7,8,9-オクタヒドロフェナジン以下、OHPと略称することがあるや3-N-メチル-4,5,6,7-テトラヒドロベンズイミダゾール以下、MTHIと略称することがある等のアミン類等種々の副生物が含まれている。例えば、気相ベックマン転位法により得られた粗ラクタム中には、通常、ε-カプロラクタムに対してシクロヘキサノンオキシムの濃度が10ppm以上、1,2,3,4,6,7,8,9-オクタヒドロフェナジンの濃度が10ppm以上、3-N-メチル-4,5,6,7-テトラヒドロベンズイミダゾールの濃度が25ppm以上および1,3,4,5-テトラヒドロアゼピン-2-オン、1,5,6,7-テトラヒドロアゼピン-2-オン、及びこれらの構造異性体以下、カプレノラクタム類と略称するの濃度が25ppm以上で含有されているが、これらの不純物のうちカプレノラクタム類を除いては、本発明の晶析法を適用することによりワンパスで一挙に除去精製することが可能となる。なお、ゼオライト系触媒を用いる気相ベックマン転位反応によって得られた粗ラクタムは、メタノール等の溶剤、各種の低沸点の副生物、および各種の高沸点の副生物を含有している。そこで、晶析効率を上げる目的で、溶解槽6における溶解前に、必要に応じてこれらの溶剤や副生物の一部または全部を除去する予備蒸留等を実施しておくことが好ましい。溶解槽6で用いられる有機溶媒としては、晶析後の溶液に多量のラクタムが残存しないようにすることで回収率を高めるため、極性の低い炭化水素溶媒が推奨される。このような溶媒としては、炭素数6~12の脂肪族直鎖炭化水素、脂肪族側鎖炭化水素、及び脂環式炭化水素等が挙げられる。より具体的には、n-ヘキサン、n-ヘプタン、n-オクタン、n-ノナン、n-デカン等の脂肪族直鎖炭化水素、メチルヘキサン、イソオクタン、ネオヘキサン等の脂肪族側鎖炭化水素、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素、及び石油ベンジンJISK8594に規定。ヘキサンやイソヘキサンなどの混合物のような脂肪族炭化水素の混合物が挙げられる。中でも、n-ヘプタン、イソオクタン、石油ベンジン等の、沸点がε-カプロラクタムの融点69°C以上且つε-カプロラクタムの沸点267°C未満の脂肪族炭化水素が好ましく、沸点がε-カプロラクタムの融点以上且つ約150°C以下の脂肪族炭化水素例えば、シクロヘキサン等がより好ましい。これらは単独でもよいが、二種以上あるいはこれらと均一に混和することが可能な、より極性の高い有機溶媒を混合して用いてもよい。すなわち、本発明の目的である不純物を除去できる範囲において、上述の溶媒に、少量のベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、トリクレン等のハロゲン化炭化水素、プロピルエーテル、イソプロピルエーテル等のエーテル類、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等のエステル類、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類等を混合し、沸点がε-カプロラクタムの融点以上且つε-カプロラクタムの沸点未満、好ましくは沸点がε-カプロラクタムの融点以上且つ約150°C以下の混合溶媒として用いることもできる。これらの溶媒の中では、極性が低く、近接した沸点の近い溶媒の組み合わせが推奨される。この場合には、連続操業において、溶媒組成に変動があってもラクタムの溶解度の変化が少なく、晶析収率への影響が少ないことから、溶媒の濃度管理が容易になる。このような溶媒の組み合わせとしては脂肪族直鎖炭化水素と脂環式炭化水素が好ましく、なかでもn-ヘプタンとシクロヘキサンとの組み合わせが好ましい。なお、上述のように溶解槽6において溶融粗ラクタムと有機溶媒とを混合することなく、溶融粗ラクタムのみを用いて、後段の晶析を行うこととしてもよい。しかし、溶解槽6で溶融粗ラクタムと有機溶媒とを混合した溶液を用いて晶析を行う方が、オキシム含有量の低い結晶ラクタムを得ることができ好ましい。溶解槽6で調整された溶液は、晶析槽1に供給される。晶析槽1においては、上記溶解槽6で調整された溶液と、冷却設備9で冷却された有機溶媒以下、冷溶媒と称することがあると、を併行して供給することで晶析を行う。当該冷溶媒としては、上述の溶解槽6で粗ラクタムとの混合に用いた有機溶媒と同様のものを冷却したものを好適に用いることができる。なお、ε-カプロラクタムの溶解度が高い溶媒極性が高い溶媒でなければ、粗ラクタムとの混合に用いた有機溶媒と冷溶媒とが異なる種類のものであってもよい。晶析槽1に供給される冷溶媒の量や温度は、目標とする結晶の回収率を実現するために予め定めた晶析温度に応じて規定される。すなわち、供給される冷溶媒には、晶析槽1に供給された粗ラクタム溶融粗ラクタムまたは溶融粗ラクタムと有機溶媒との混合溶液の温度と晶析温度との差分の熱量、および、析出する結晶の結晶化熱、を相殺できる除熱能力が求められる。したがって、冷溶媒の量や温度は、冷溶媒の顕熱が、これらの熱量を相殺するように規定される。晶析に際し適用する溶媒の量は、精製に用いる粗ラクタムに対して、約1/2質量倍~約5質量倍、好ましくは約1質量倍~約4質量倍である。上記範囲を越えて用いても使用量に見合う晶析効果は得られず、溶媒回収に要する費用が増大する。他方、少ない場合には十分な品質の結晶を回収できないことがある。晶析温度は、約10°C~ラクタムの融点未満、好ましくは約30°C~約60°C、より好ましくは約40°C~約60°Cである。晶析温度は、目標とする結晶の回収率の達成と、除熱必要量の削減工程の運転エネルギーの削減と、を両立するため、晶析温度での液相のラクタム溶解度を考慮し、所定の結晶回収率が設定できる上限温度近くに設定することが好ましい。また、このような晶析温度とすると、不純物を分離しやすくなるため好ましい。さらに、晶析温度は、晶析槽の外壁にスケーリングを起さないようにするため、外壁を晶析槽温度と同温度~晶析物を過度に再溶解しない程度に僅かに高い温度に設定するとよい。具体的には晶析温度よりも数°C高い温度、より具体的にはラクタムの晶析温度約5°C以下、より好ましくは1°C以下に設定することにより、器壁へのスケーリング生成を抑制することが出来る。または、晶析槽の外壁を断熱構造とするとよい。晶析槽1においては、液状の粗ε-カプロラクタム溶融粗ラクタムまたは溶融粗ラクタムと有機溶媒との混合溶液は、冷溶媒と共に一定速度で連続的に混合併注混合され、結晶析出を伴いながら、所定の晶析温度に保持される。この場合、晶析に使用される粗ラクタムと溶媒の比率は同じでも、上述のように使用する溶媒の一部を用いて予め粗ラクタムに添加して稀釈溶液とし、当該溶液を結晶が析出しない範囲で冷却するとともに、残余の冷却溶媒を併注して晶析処理を行う晶析方法が好ましい。これにより、予め希釈溶液として適用しない方法に比較し、得られた結晶中に残留する特定不純物、特にオキシム含量を低減することができる。晶析槽1では、結晶化に必要な時間を確保することによりすなわち熟成時間を持つことより、晶析した結晶が分散したスラリーの濃度を安定化させることが出来る。このようなスラリー濃度安定化のための時間は5分以上が好ましい。晶析槽1において連続式で晶析を行う工程を採用する場合、晶析槽1の平均滞留時間を延ばすためには、晶析槽1の容量を大きくする必要がある。そのため、結晶品質、経済性の観点から適当な時間が選択される。スラリーの濃度の安定化に必要な時間は、5分~60分で十分であるため、このような範囲で管理することが好ましく、20分~40分であることがより好ましい。晶析槽1で得られたε-カプロラクタムの結晶を含むスラリーは、液体サイクロン等の固液分離機2を使用して、スラリーに含まれる結晶を沈降分離し、微細な結晶を含む一部の液相を分離した後、相対的に大きい結晶を含む残部の液相から再度晶析することとしてもよい。具体的には、残部の液相を晶析槽3に導入し、当該残部に再び冷溶媒を注加して残部を冷却し、ラクタムを晶析させることとしてもよい。この場合、固液分離機2、晶析槽3を用いずに晶析槽1のみで晶析させてε-カプロラクタムを回収した場合と比較して、収率析出量を増加させることが可能となる。この場合、晶析槽1における晶析での収率を下げることができるため、晶析槽1で得られる結晶に不純物が含まれにくくすることができる。また、晶析槽3においては再度冷溶媒が加えられるため、晶析対象となる溶液の不純物濃度を低減することができるため、晶析槽3で得られるε-カプロラクタムの結晶の品質向上に有効である。固液分離機2において、スラリー中より除去する有機溶媒の量は特に制限されるものではないが、通常、液相の10~70であり、その量は結晶品質により決定される。晶析槽3における晶析方法は晶析槽1と変わるものではなく、例えば晶析槽を保温し、冷溶媒を併注混合すればよい。晶析温度は約30°C~60°Cの範囲で実施されるが、晶析槽1での温度条件よりも低く設定される。晶析槽1および晶析槽3で得られるスラリーは、固液分離機4に導入される。固液分離機4では、固液分離することにより、導入されたスラリーを、ε-カプロラクタム結晶を含む固相と、不純物を含有する液相とに分離する事が出来る。この場合、晶析槽1から固液分離機4までの工程はスラリー温度が下がらないよう保温して運転されるが、必要に応じて、加温機能、あるいは冷却機能を有していてもよい。固液分離は、減圧濾過、加圧濾過等、通常の晶析に用いられる濾過器を使用して行うことが出来るが、連続的に濾過するためには、遠心濾過器、連続掻き取り式遠心濾過器、遠心分離型デカンター等を用いるとよい。特に連続掻き取り式遠心濾過器や遠心分離型デカンター等では、連続的に結晶をリンスすることが可能で、結晶に付着した不純物を含有する液相を洗浄し、結晶の品位をより向上させることが出来るので、好ましい。固液分離機4で分離したε-カプロラクタムの結晶固相は、当該結晶を洗浄する結晶洗浄機5に供給され、洗浄される。これにより、結晶表面に付着した不純物を除去することができ、洗浄しないものに比較し、より純度の高いε-カプロラクタム精製ラクタムを得ることができる。固液分離機4で分離したε-カプロラクタムの結晶固相は、当該結晶を洗浄する結晶洗浄機5に供給され、洗浄されることが好ましいが、固液分離のみでεカプロラクタムの結晶の純度が満足できるのであれば、結晶洗浄機5は省略しても構わない。洗浄に用いられる有機溶媒は、ε-カプロラクタムの溶解度が低いものが好ましく、上述の極性の低い炭化水素系溶媒を用いることができる。なお、本実施形態では、固液分離機4と結晶洗浄機5とが別体の装置であることとして記載しているが、同じ装置が固液分離機4と結晶洗浄機5との機能を有する固液分離機が結晶洗浄部を有することとしてもよい。また、より純度の高いε-カプロラクタム精製ラクタムを得るために、固液分離機4による固液分離と、結晶洗浄機5による結晶洗浄と、を複数回繰り返しても構わず、更に固液分離と結晶洗浄のサイクルの間に結晶洗浄溶媒を添加して、結晶をリパルプ洗浄する工程を追加しても構わない。また、溶解槽6における粗ラクタムの溶解から結晶洗浄機5における結晶の洗浄までの各工程は、連続式で行うこととしてもよく、バッチ式回分式で行うこととしてもよい。生産効率を高めることができるため、連続式で行うことが好ましい。固液分離機4で分離された有機溶媒を含有する液相、結晶洗浄機5から排出される有機溶媒を含有する液相は、溶解槽6で粗ラクタムを溶解する有機溶媒として一部使用してもよい。回収工程固液分離機2、固液分離機4および結晶洗浄機5から排出される液相のうち、溶解槽6で使用しない液相は、液相を再晶析することにより結晶を回収することで容易に収率をあげることができる。もちろん、晶析以外の蒸留、抽出、化学処理、活性炭処理等、公知方法を組み合わせて結晶を回収してもよい。回収した結晶は、上述の精製工程へリサイクルする方法を採用することで効率よく粗ラクタムから精製結晶を回収することが出来る。より具体的には、溶解槽6で使用しない液相滴下晶析回収母液は晶析槽7に導入される。晶析槽7における晶析法は、減圧下における蒸発晶析が採用される。省エネルギー的観点から、蒸発晶析の前に、多重効用缶等を用いて滴下晶析回収母液から溶媒をある程度留去しておくとよい。蒸発晶析の場合、溶媒は蒸発分離されるため、図示しないが、晶析槽7より排出される有機溶媒は不純物の除去された精製有機溶媒であることから、これを晶析槽1への冷溶媒、或いは晶析槽3に用いる溶媒、さらには結晶洗浄機5に適用する洗浄用溶媒等として再使用することができる。晶析処理後のスラリーは固液分離機8に導入され、固相としてのε-カプロラクタムの結晶回収ラクタムと、不純物が濃縮された液相に分離される。固液分離機8から排出された回収ラクタムは溶解槽6に導入され再利用される。他方、固液分離機8から排出される液相は、図示しない溶媒回収工程で蒸留処理し、有機溶媒を回収すると共に不純物は残渣として分離される。図示しないが、固液分離機8から排出される液相中のラクタムを回収することで更にラクタム収率が向上する。回収方法は、晶析、蒸留、抽出、化学処理、活性炭処理等、公知方法を組み合わせて回収してもよい。回収したラクタムは、上述の精製工程へリサイクルする方法を採用することで効率よく粗ラクタムから精製結晶を回収することが出来る。なお、沸点の異なる混合溶媒を使用すると、回収した溶媒の組成が異なってくるが、溶媒回収工程を含め、回収した溶媒を混合し、濃度を調整後再使用することが好ましい。回収溶媒は晶析槽1等に使用する溶媒として循環使用すればよく、本プロセスからの排出物は溶媒回収工程における残渣のみであり、極めて廃棄物の少ない製造プロセスとなる。次いで、図2,3を参照しながら、回収工程についてより詳細に説明する。図2は、晶析槽7および固液分離機8を含む工程のフロー図である。晶析槽7に導入される滴下晶析回収母液は、前段の晶析槽1で晶析する程度に冷却されており、保冷された状態で図1に示す固液分離機4において固液分離されることから、ほぼ飽和するほどの高濃度溶液となっている。そのため、このような高濃度の滴下晶析回収母液を減圧環境下である晶析槽7に導入すると、滴下晶析回収母液から溶媒が蒸発することで即座に飽和し、結晶が析出することとなる。このような性急な結晶の析出が行われると、晶析槽7内でのスケーリングの原因となり、結晶回収率が低下する、ライン等の閉塞により連続運転ができなくなる、などの不具合が生じやすい。そこで、本実施形態の晶析槽7においては、以下のような構成とすることにより、晶析槽7内でのスケーリングを抑制している。まず、晶析槽7の内部は、晶析された結晶を含むスラリー蒸発晶析母液が貯留されている部分液相部7aと、液相部7aの上方の空間気相部7bとに分かれている。晶析槽7は、断面視円形の形状を有しているが、気相部7bの直径は液相部7aの直径よりも大きくなっている。液相部7a、気相部7bはジャケット構造となっており、ジャケット部に熱媒を供給することで加熱されており、当該内壁におけるε-カプロラクタムのスケーリングを抑制している。晶析槽7には、晶析槽7内の蒸発晶析母液のうち少なくとも一部を抜き出し、再度晶析槽7に導入することで、蒸発晶析母液のうち少なくとも一部を晶析槽7の外部において循環させるための外部循環ライン15が設けられている。このような外部循環ライン15を介した蒸発晶析母液の循環により、滴下晶析回収母液を希釈するととともに、蒸発晶析母液の濃度を均一にし、スケーリングを抑制している。以下の説明においては、外部循環ライン15を用いた蒸発晶析母液の循環のことを外部循環と称することがある。また、外部循環ライン15内を流動する蒸発晶析母液のことを外部循環スラリーと称することがある。図1における固液分離機2、固液分離機4および結晶洗浄機5から排出される液相のうち、溶解槽6で使用しない液相滴下晶析回収母液は、配管11を介して外部循環ライン15に導入され、外部循環ライン15内を流れる外部循環スラリーとともに晶析槽7に導入される。配管11は、外部循環ライン15のポンプ14aのサクション側に接続されており、滴下晶析回収母液は、晶析槽7に供給する前に、外部循環スラリーと合流し、ポンプ14aで混合される。外部循環ライン15には、内部を流動するスラリーを加熱する熱交換器17が配置されている。外部循環ライン15内を流動する外部循環スラリーや滴下晶析回収母液は、熱交換器17で予備加熱された後、晶析槽7に対して横向き重力方向に交差する方向に導入される。図3は、外部循環ライン15が接続された高さ位置における晶析槽7の断面図である。外部循環ライン15は、図3aに示すように、晶析槽7の内部において、外部循環ライン15の先端15aが晶析槽7の中心7xの方向に向かないように晶析槽7の周方向に向けて、晶析槽7に接続される。または、図3bに示すように、晶析槽7の側面方向晶析槽7の外周の接線方向に向けて、晶析槽7に接続される。図3bに示す構成の場合には、晶析槽7の内部において図3aに示す先端15aに対応した先端部分はなくてもよい。これにより、配管11から導入される滴下晶析回収母液は、晶析槽7の内部で蒸発晶析母液の周方向の流れ図中、湾曲した矢印で示すを形成し、当該流れによって晶析槽7内の蒸発晶析母液を攪拌することができるとともに、滴下晶析回収母液が晶析槽7内部の蒸発晶析母液で効率よく希釈することができる。したがって、図に示す晶析槽7では、内部を攪拌するための撹拌翼が不要となり、撹拌翼へのスケーリングを無くすことができ、晶析槽7内のその他の箇所へのスケーリングも低減されるなお、滴下晶析回収母液を液相部7aに導入する場合、外部循環ライン15の先端15aの向きは、晶析槽7の中心7xの方向を向いていることとしてもよい。また、先端15aの向きが晶析槽7に対して縦向き重力方向に向いていることとしても構わない。さらに、滴下晶析回収母液を、晶析槽7の気相部7bに導入し、晶析槽7内において気相部7bから液相部7aに落下する構成としても使用可能であるが、外部循環ライン15の先端におけるスケーリングを抑制するため、滴下晶析回収母液は、上述のように液相部7aに導入するほうが好ましい。図2に戻って、晶析槽7の底部には、晶析槽7内で得られた蒸発晶析母液を払い出し、固液分離機8に導入するための配管12が接続されている。配管12は、途中に払い出し用のポンプ14bが設けられており、下流側へ蒸発晶析母液を送液している。固液分離機8では、送られた蒸発晶析母液を固液分離し、回収ラクタムと液相とが得られる。さらに、固液分離機8で生じる液相のうち少なくとも一部蒸発晶析回収母液、リサイクル液は、配管16を介して外部循環ライン15に導入され、再度晶析槽7に導入されて再利用されている。配管16は、外部循環ライン15のポンプ14aのサクション側に接続されており、蒸発晶析回収母液は、晶析槽7に供給する前に、外部循環スラリーおよび滴下晶析回収母液と合流し、ポンプ14aで混合される。このような構成において、外部循環ライン15内では、配管11から晶析槽7に導入される滴下晶析回収母液と、外部循環ライン15を介して循環する蒸発晶析母液外部循環スラリー、および配管16を介して再利用されるリサイクル液とが混合される。これにより、導入される滴下晶析回収母液は、蒸発晶析母液、リサイクル液により希釈された混合液となり、高濃度の滴下晶析回収母液が晶析槽7に導入した途端に結晶が析出するおそれが少なくなる。なお、図のポンプ14aのように、外部循環ライン15において配管11、配管16が接続される位置よりも下流側に、滴下晶析回収母液を送液するポンプが設けられているとよい。このような配置の場合、当該ポンプ14aを通過する際に、滴下晶析回収母液、蒸発晶析母液、およびリサイクル液が混合され、均一なスラリー混合液として晶析槽7に導入される。不均一なスラリーの場合、濃いスラリーが晶析槽7に導入されると、途端に結晶が析出することもあり、スケーリングの原因となるが、均一なスラリーを導入することにより、このようなスケーリングを抑制することができる。なお、晶析槽7の運転条件として、晶析槽7における溶媒蒸発負荷は、液面の面積当たり100kg/m2/時以上2000kg/m2/時以下であることが好ましい。晶析槽7内の液相部7aに貯留される蒸発晶析母液のスラリー濃度は、10質量以上40質量以下であることが好ましい。蒸発晶析の操作過飽和度は、0.1kg/m3以上20kg/m3以下であることが好ましい。蒸発晶析の操作圧力は、10torr1.3kPa以上500torr66.7kPa以下であることが好ましい。蒸発晶析の晶析温度は、0°C以上60°C以下であることが好ましい。外部循環ライン15を介して循環する蒸発晶析母液の量は、蒸発晶析において蒸発晶析母液から蒸発する溶媒の蒸発量に対して、10倍以上10000倍以下の量であることが好ましい。これにより、蒸発晶析母液の過飽和度が低くなるためスケーリングし難くなる。また、晶析で大きい結晶が得られるようになり、表面積が小さくなることから、得られる結晶への不純物の付着量も低減できる。本実施形態の晶析槽7においては、以上のような構成とすることにより、晶析槽7内でのスケーリングを抑制して、生産性と結晶の回収率とを向上させることが可能となる。このようにして得られる回収ラクタムは、上述の精製工程にて、粗ラクタムとあわせて精製される。精製工程で得られるε-カプロラクタム精製ラクタムは、含有されるシクロヘキサノンオキシムやMTHI、OHP等の塩基性化合物が特定濃度以下となるように管理されることが好ましい。より具体的には、精製ラクタムに含有されるシクロヘキサノンオキシムの濃度がε-カプロラクタムに対して10ppm未満、1,2,3,4,6,7,8,9-オクタヒドロフェナジンの濃度が10ppm未満、3-N-メチル-4,5,6,7-テトラヒドロベンズイミダゾールの濃度が25ppm未満となるように、結晶洗浄機5の運転条件を管理することが好ましい。粗ラクタムの処理の程度は、上記の不純物含量指標によりコントロールされる。晶析処理による不純物の除去程度は、使用する溶媒の種類、溶媒の量、晶析温度等の晶析条件により調整し得るので予備実験により確認すればよい。各晶析処理は、1回で満足のできる精製ラクタム品質が得られるような晶析処理条件で行われることが望ましいが、高度な精製が必要な場合は、複数回の晶析処理を行うことが推奨される。また、晶析では除去し難いカプレノラクタム類については、結晶洗浄機5で得られたε-カプロラクタムを、水素添加触媒の存在下、水素と接触させ除去することが可能である。かかる処理により通常カプレノラクタム類を25ppm未満とすることができる。本実施形態のε-カプロラクタムの製造方法は、以上のようにして行う。以上のような構成のε-カプロラクタムの製造方法によれば、蒸発晶析におけるスケーリングを抑制することができ、シクロヘキサノンオキシムのベックマン転位で得られた不純物を含む粗ε-カプロラクタムから高品質のε-カプロラクタムを収率良く得ることができる。なお、本実施形態においては、外部循環ライン15に配管11、配管16が接続され、外部循環ライン15内で滴下晶析回収母液を、蒸発晶析母液の一部外部循環スラリーと、蒸発晶析回収母液の一部リサイクル液との両方と混合することとしたが、これに限らない。第1の変形例として、外部循環ライン15には配管11のみが接続し、外部循環ライン15内で滴下晶析回収母液と外部循環スラリーとを混合して晶析槽7に供給することとし、リサイクル液については、配管16を晶析槽7に接続することで晶析槽7内に供給することとしてもよい。または、第2の変形例として、配管11と配管16とを外部循環ライン15に接続することなく、配管11と配管16とを接続させた後に、合流後の配管を晶析槽7に接続することとしてもよい。この場合には、配管11と配管16とが接続することにより、合流後の配管内で滴下晶析回収母液とリサイクル液とを混合して晶析槽7に供給することとなる。この場合、配管11と配管16とが接続する箇所よりも下流側に、滴下晶析回収母液とリサイクル液との混合液を送液するポンプを配置すると、混合液が均一なスラリーとなって晶析槽7に導入されるため好ましい。第1の変形例における配管16や、第2の変形例における合流後の配管には、外部循環ライン15に設けられた熱交換器17と同様に熱交換器を設け、予備加熱した後に晶析槽7に混合液を供給することが好ましい。以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。以下に本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1精製工程高シリカ型ゼオライト触媒を用い、メタノール共存下で380°Cにてシクロヘキサノンオキシムの気相ベックマン転位反応を実施して反応生成物を得た。該反応生成物からε-カプロラクタムよりも沸点が低い不純物およびε-カプロラクタムよりも沸点が高い不純物を蒸留により除去し、粗ε-カプロラクタムを得た。次いで、粗ε-カプロラクタムを75°Cに加熱し、得られた溶融物と、5°Cに冷却したn-ヘプタン:シクロヘキサン=3:1重量比の混合溶媒とを、ジャケット温度56°Cに保温した晶析槽に同時、且つ連続的に注入した。晶析温度は55°C、平均滞留時間は30分であった。晶析槽で得られたスラリーを、55°Cに保温した遠心分離型デカンター固液分離機へ送液して固液分離した後、得られる結晶に約50°Cに保温した上記混合溶媒を散布して連続的に洗浄することで、ε-カプロラクタムの結晶を得た。また、遠心分離型デカンターにおいて分離される液相と、結晶の洗浄に用いられた混合溶媒と、を合わせたものを滴下晶析回収母液として得た。回収工程次いで、回収工程において蒸発晶析を行う晶析槽に、上記滴下晶析回収母液を供給し、晶析槽に貯留されるスラリーおよび下記蒸発晶析回収母液と混合して蒸発晶析母液とし、蒸発晶析を行った。蒸発晶析においては、蒸発晶析母液の一部を晶析槽から抜き出し、晶析槽の外部に設けられた配管を介して再度晶析槽に供給することで、晶析槽の外部を循環する液外部循環液の流れを形成した。当該液の流れにより晶析槽内の蒸発晶析母液を攪拌することとし、晶析槽内には攪拌機は設けないこととした。さらに、蒸発晶析することでε-カプロラクタムの結晶が析出した蒸発晶析母液を晶析槽から抜き出し、固液分離して得られる液相蒸発晶析回収母液、リサイクル液を再度晶析槽に供給することで循環使用した。滴下晶析回収母液、外部循環液及びリサイクル液を晶析槽に供給する際には、これらの液をそれぞれ別々に、晶析槽の中心に向けて設置した供給ノズルを介して、晶析槽内に貯留する蒸発晶析母液の液中に供給した。滴下晶析回収母液の供給速度は0.5m3/時、外部循環液の循環速度は9.6m3/時、リサイクル液の供給速度は1.0m3/時であった。蒸発晶析の操作温度を39°C、晶析槽における蒸発晶析母液の滞留時間を266秒とし、操作圧力を140torr18.7kPaとしたところ、数日間の運転が可能であった。しかし、操作圧力を110torr14.7kPaとしたところ、晶析槽の内壁や晶析槽から蒸発晶析母液を抜き出す配管へのスケーリングが増加して、数時間で運転不能となった。実施例2精製工程は、実施例1と同様にして行った。回収工程において、滴下晶析回収母液、外部循環液及びリサイクル液を晶析槽に供給する前に予め混合して混合液とし、当該混合液を晶析槽の周方向に向けて設置した供給ノズルを介して、晶析槽内に貯留する蒸発晶析母液の液中に直接供給した。滴下晶析回収母液の供給速度は0.5m3/時、外部循環液の循環速度は9.6m3/時、リサイクル液の供給速度は1.0m3/時であった。蒸発晶析の操作温度を39°C、晶析槽における蒸発晶析母液の滞留時間を266秒とし、操作圧力を90torr12.0kPaとしたところ、5日間の連続運転が達成された。比較例1精製工程は、実施例1と同様にして行った。回収工程において、晶析槽内に攪拌機を設けることで、蒸発晶析母液の外部循環を行うことなく蒸発晶析母液を攪拌した。また、滴下晶析回収母液とリサイクル液とを、それぞれ別々に晶析槽内の気相部に供給した。滴下晶析回収母液の供給速度は0.5m3/時、リサイクル液の供給速度は1.0m3/時であった。蒸発晶析の操作温度を39°C、晶析槽における蒸発晶析母液の滞留時間を266秒とし、操作圧力を300torr40.0kPaとしたところ、晶析槽内の気相部に原料を供給するライン、晶析槽の内壁、および晶析槽から蒸発晶析母液を抜き出す配管に多量のスケールが付着し、数時間で運転不能となった。これらの結果から、本発明の製造方法によれば、蒸発晶析において操作圧力を小さくしてもスケーリングしにくく、良好に連続運転が可能となることが分かり、有用性が確かめられた。"