"継目無管を生産する方法であって、穿孔ミルにおいて予め生成されたホット中空ブロックが、マザー管を形成するためにマンドレルバー上で連続圧延ミルによって引き抜かれ、抽出ミル及び再加熱炉を用いることなく、前記マザー管は、仕上げミルとしての引張縮径ミル又はサイジングミルに直接給送され、そこで、要求される仕上げ管径に圧延される方法において、単一の長さだけが、要求されるマザー管として、前記連続圧延ミルにおける引張り中に生成され、後続の仕上げ圧延中に、前記マンドレルバーからの前記マザー管の引抜が、前記仕上げミルによってなされ、その寸法が複数の単一長さを扱うために設計されている圧延ミル構成要素によって前記圧延が実施されるように、前記中空ブロックの長さが予め寸法決定されることを特徴とする、継目無管の生産方法。前記連続圧延ミルにおける前記圧延は、最大で3つのスタンドで1つのスタンド当たり3本のロールで圧延されることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記中空ブロックと前記マザー管との間の圧延ストックの断面減少は、前記連続圧延ミルの3つのロールスタンドの間で、スタンド1入口スタンド中空ブロック50~60スタンド2中間スタンド35~40スタンド3出口スタンド5~7.5になるように分割されることを特徴とする、請求項2に記載の方法。前記連続圧延ミルにおける総壁厚減少は、9mm以下に制限されることを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載の方法。異なる仕上げ管径を仕上げるために必要とされるパス径の最小量Nは、以下の式:N=端数を切り上げられた整数:logD-pipe-max/D-pipe-min/logC1によって計算され、式中、D-pipe-maxは最大仕上げ管径mm単位であり、D-pipe-minは最小仕上げ管径mm単位であり、前記引張縮径ミルの場合、2≦C1≦4であり、前記サイジングミルの場合、1.2≦C1≦1.45であることを特徴とする、請求項1から4のいずれか1項に記載の方法。仕上げが1パスで実施されるとき、ブロック径についての範囲は、以下の式:ブロック径DBmm単位:DB=D‐pipe-max×C2C3/1C4によって計算され、式中、1.04≦C2≦1.1222≦C3≦28-0.03≦C4≦0.15であることを特徴とする、請求項5に記載の方法。2つ以上のパスが必要とされるとき、ブロック径についての追加の範囲は、以下の式:DB=D-pipe-min×C5exp.パス数nC3/1C4によって計算され、式中、1.4≦C5≦1.4522≦C3≦28-0.03≦C4≦0.15であることを特徴とする、請求項5に記載の方法。継目無管を生産するための圧延ミルであって、クロス圧延ミル1、連続圧延ミル2、仕上げミル5としての引張縮径ミル又はサイジングミル、並びに、ローラテーブル、冷却ベッド6、及び管端部カッティングを有するカッティングエリア7を有し、前記仕上げミル5は、請求項1から請求項7のいずれか一項による方法を実施するために、追加の抽出ミル3又は炉4を媒介することなく、圧延方向に前記連続圧延ミル2に直接隣接する、圧延ミルにおいて、個々の前記圧延ミル構成要素は、前記マザー管の単一管長を扱うように前記構成要素の寸法に関して設計され、前記圧延方向における前記連続圧延ミル2と前記仕上げミル5との間の距離は、単一管長を扱うことに関して最小にされることを特徴とする、継目無管を生産するための圧延ミル。最大距離は、標準的な圧延ミルにおける前記連続圧延ミル2と前記抽出ミル3との間の間隔の最大で1/2に相当することを特徴とする、請求項8に記載の圧延ミル。前記距離は6m未満であることを特徴とする、請求項9に記載の圧延ミル。前記連続圧延ミル2は、3ロールスタンドを有することを特徴とする、請求項8に記載の圧延ミル。前記ロールスタンドは、1スタンド当たり3本のロールを供給されることを特徴とする、請求項11に記載の圧延ミル。インライン試験ユニットが設けられていることを特徴とする、請求項8から12のいずれか1項に記載の圧延ミル。前記インライン試験ユニットは、歪取り機によって先行される非破壊試験、長手方向欠陥及び横方向欠陥についての漏洩フラックス試験、及び超音波壁厚検査のための設備を備えることを特徴とする、請求項13に記載の圧延ミル。前記試験ユニットは、前記冷却ベッド6に直接隣接することを特徴とする、請求項13又は14に記載の圧延ミル。知られている連続管圧延ミルの上述した欠点を回避しながら、連続管圧延ミルを使用して、年間需要が比較的低くても管を効率的に生産することができる方法及び圧延ミルを提供することが本発明の目的である。特に、圧延ミルは、より簡単でかつより費用がかからない方法で構築される。この目的は、請求項1の特徴を記載する機能部に関連するプリアンブルによって対処される。更なる有利な発展は、従属請求項に示される。本方法を実装するための圧延ミルは、請求項8に示される。本方法に関して、上述した目的は、予め生成されたホット中空ブロックが、マザー管を形成するためにマンドレルバー上で連続圧延ミルによって引張られ、抽出ミル及び再加熱炉をなしで済まして、前記マザー管は、仕上げミルとしての引張縮径ミル又はサイジングミルに直接給送され、そこで、必要とされる仕上げ管径に圧延される、本発明に従って対処され、本発明において、単一の長さだけが、必要とされるマザー管長として、前記連続圧延ミルにおける引張り中に生成され、前記マンドレルバーから前記マザー管が前記仕上げミルによって取り出され、その寸法が複数の単一長さを扱うために設計されている圧延ミル構成要素によって前記圧延が実施される。本発明の大きな利点は、年間需要が低い最高品質の継目無管を、非常に経済的な方法で、同様に、その能力が需要に適合する連続管圧延ミルにおいて製造することを、提案される方法がここで可能にすることにある。プラントコストに影響を及ぼす重要な因子は管の長さである。効率の理由で、継目無管を生産するための知られている圧延ミルは、28mと30mとの間の長さ、すなわち複数の長さを有するマザー管が圧延されることができるように設計される。これは、例えばローラテーブル等の全ての搬送システムを含む、炉から冷却ベッドまでの全てのユニットが、これらの長さを扱うように設計されなければならないことを意味する。単一の長さ、すなわち約14m~15mのマザー管の長さに制限することによって、圧延ミル構成要素の長さ、したがって、コストが、かなり低減されることができる。例えば108mmと273mmとの間の外径を有する管を生産することができる圧延ミルは、以下の差をもたらす。相応して、冷却ベッドの必要とされる長さは、標準的な長さの40未満に低減される。さらに、単一の長さに制限することは、引張ステップの第2のプロセスステップにおいて減少される壁厚の低減を可能にする。知られている連続圧延ミルにおいて、約10mm~15mmの壁低減は、径の範囲及びスタンドの数に応じて通例である。壁厚の低減が9mm未満の値に制限される場合、標準的な運転モードで使用される5スタンドから6スタンドの代わりに、本発明によれば、3スタンドだけが必要とされる。したがって、本発明の更なる有利な発展では、壁厚低減は、9mm未満に制限される。理想的には、連続管方法では、入って来る中空ブロックの環状断面積は、径及び壁厚に関してより小さな環状断面積に低減される。本方法では通常、マザー管の壁厚は、この小さな断面積の壁厚と同一である。2つの断面積の間の差がマザー管の壁厚の大きさに依存しない。この断面の低減が起こり、スタンド間で分割される方法は、圧延中の壁厚の均一性、並びに、安定性、すなわち圧延欠陥に対する再現性及び感受性によって決定される。本発明によれば、以下の配分が、上述した断面の低減の場合、3ロールスタンドにおける変形の幾何学的レイアウトについて有利であると証明されている。スタンド1入口スタンド50~60スタンド2中間スタンド35~40スタンド3出口スタンド5~7.5連続圧延ミルの標準的な構成では、第1の3スタンドは、一般に、広範な変形作業を実施し、次の2スタンド~3スタンドは、より少ない変形作業を実施する。これも、2つの構成要素群のサイズが使用される理由である。したがって、本発明による小さな壁厚低減に制限することによって、大きな構成要素群において3スタンドの代わりに1スタンドで済ますことが可能である。相応して、より少ない変形作業を有する小さな構成要素群は、2スタンドだけを有する。圧延後に、石油及びガスの探査並びに生産のための最高級品は、硬化及び焼戻しの形態の熱処理を常に受ける。これは、通常必要とされる焼ならし、したがって再加熱炉における投資を削除する。再加熱炉を削除することは、本発明によって、抽出及び仕上げ圧延が1ステップで実施されることを可能にする。したがって、2ロール又は3ロール連続管圧延ミルの抽出ミルと、引張縮径ミル又はサイジングミルの形態の仕上げミルとの間に普通なら必要である距離が、全くなしで済まされる。その理由は、抽出ミルの位置が、今やサイジングミル又は引張縮径ミル自体によって占められるからである。バーからの管の抽出に関与する、連続管圧延ミルとサイジングミル又は引張縮径ミルとの間の距離は、目下のところ通例である10m~12m未満に短縮することができる。マザー管の単一の長さにマザー管自体によって制限することは、この距離が約半分だけ短縮されることを可能にする。圧延バーの速度が低減されると、更なる短縮が可能である。その距離についての下限は、引張ユニットにおいて選択されるスタンド変更のタイプ横方向変更又は圧延ラインにおける変更によって与えられる。スタンドが圧延ラインにおいて引出されると、対応する場所は利用可能になるが、これは、スタンドの数が減少するため、標準的な構成タイプの場合より短い。横方向のスタンド変更の場合、バーの最大移動距離は、必要とされる最小中間空間を決定する。壁厚低減の減少及びスタンド数の減少のために、圧延バーもまた熱負荷の減少を受けることから、磨滅にさらされる圧延バーの高価な部分は、相応して短縮されることができ、コストを大幅に低減するのに更に役立つ。さらに、接触時間がより短いため、温度差がかなり低減される。そのため、完全な連続管圧延ミル内に再加熱炉を設置する第2の理由もまた排除される。先の比較が示すように、冷却ベッドもまたかなり短い。分断用鋸刃物に関して経済的配慮もなされ得る。引張縮径ミルが仕上げ圧延のために使用されるとき、通常の4つの刃物の代わりに2つの分断用刃物で十分である。相応して、分断用刃物は、サイジングミルを用いて作業すると、全くなしで済ますことさえできる。その理由は、欠陥を切取りサンプルを採取するための1つ又は複数の切断設備を一般に有する非破壊検査エリアにおいて、必要とされる端部カットが実施することができるからである。さらに、管を搬送するためのローラテーブルは、実質的に短くなるように設計することができる。仕上げ部が引張縮径ミル又はサイジングミルに直接取付けられる場合、管の非破壊試験用の設備が乱雑な管端部によって破壊されないようにトップカットを実施するために1つの刃物で十分である。知られている完全な連続管圧延ミルでの単一長さの歩留まりにおける通常の欠点は、例えば、尖ったpointed管壁端部を圧延することによって有利な方法で改善されることができ、その圧延が、公差を超えて管の端部の肉厚化を通常もたらすことになり、後続の引張縮径中の壁フレアリングを補償することになる。さらに、特に3ロール連続管圧延ミルで生産される管は、おそらくはより低い歩留まりの欠点を補償する非常に良好な同心度を有する。したがって、本発明によれば、圧延ミルは、更なる有利な発展において、1スタンド当たり3本のロールを有する3スタンド圧延ミルとして設計される。マザー管の単一長さを使用する特定の方法、及び、その結果としての、普通なら必要であることになる高価な圧延ミルユニットの排除は、年間能力に関する圧延ミルの低い出力の欠点を、実質的に補償する、又は、過剰補償する。スタータ材料フォーマットの適した選択及び異なる仕上げ管径を仕上げるための異なるパスの量は、圧延ミルの確実でかつ効率的な運転にとって著しく重要である。目標は、できる限り少なく備えることが必要である、フォーマット及びパスの量を維持することである。フォーマットは、本明細書において、スタータ材料ブロックの外径を意味する。パスは、3ロール連続管圧延ミル後のマザー管の外径を意味する。相応して、異なるフォーマット及びパスが、異なる仕上げ管径を仕上げるために必要とされる。したがって、備えられる、考えられる最も少ない異なるフォーマット及びパスで済ますために、必要とされるパスの最小量Nは、以下の式:N=端数を切り上げられた整数:logD-pipe-max/D-pipe-min/logC1式1によって、本発明の更なる有利な発展における第1のステップにおいて決定される。式中、D-pipe-maxは最大仕上げ管径mm単位であり、D-pipe-minは最小仕上げ管径mm単位であり、関連する圧延ユニットの有用な円周低減を記述する定数C1は、引張縮径ミルの場合、2≦C1≦4の値を有し、サイジングミルの場合、1.2≦C1≦1.45の値を有する。本発明によれば、1パスのみが必要とされるとき、ブロック径DBについての範囲は、以下の式mm単位:DB=D-pipe-min×C2C3/1C4式2によって与えられる。式中、1.04≦C2≦1.1222≦C3≦28-0.03≦C4≦0.15である。この場合、定数は、径の変更にとって重要であるユニット、すなわちサイジングミルC5、引張縮径ミルC2、連続管圧延ミルC3、及びクロス圧延ミルC4の能力ついての制限値を記述する。2つ以上のパスが必要とされるとき、ブロック径についての追加の範囲は、以下の式:DB=D-pipe-min×C5exp.パス数nここで、n=1,2,3...であるC3/1C4式3によって与えられる。式中、1.4≦C5≦1.4522≦C3≦28-0.03≦C4≦0.15である。定数C5は、サイジングミルについての最大変形能力を記述し、そうするときに、定数C2を置換える。以下の2つの例は、計算し決定するための方法を示す。例1:以下の径を有する管が生産される。D-pipe-max=139.7mmD-pipe-min=60.3mmしたがって、管径は、引張縮径ミルについて典型的な範囲にある。式1によれば、C1の対応する制限によって、これは、パスの以下の量Nを与える。N=端数を切り上げられたlog139.7/60.3/log2=端数を切り上げられた1.2121=2N=端数を切り上げられたlog139.7/60.3/log4=端数を切り上げられた0.6061=1これは、寸法の範囲をカバーするために、1パスで十分であることを意味する。使用されるブロック径について、以下の範囲が式2によって与えられる。DBmin=139.7×1.0422/1.15=145.5mmDBmax=139.7×1.1228/0.97=190.2mmしたがって、適したフォーマットが、既存のブロックフォーマット、例えば165mm又は180mmから選択することができる。例2:以下の径を有する管が生産される。D-pipe-max=273.1mmD-pipe-min=108.0mmしたがって、管径は、サイジングミル及び引張縮径ミルについて典型的な範囲にある。式1によれば、C1の対応する制限によって、引張縮径ミルについて、パスの以下の量が与えられる。N=端数を切り上げられたlog273.1/108.0/log2=端数を切り上げられた1.3383=2N=端数を切り上げられたlog273.1/108.0/log4=端数を切り上げられた0.6692=1これは、1パスで十分であることを意味する。サイジングミルが選択される場合、式1は、以下を与える。N=端数を切り上げられたlog273.1/108.0/log1.2=端数を切り上げられた5.0883=6N=端数を切り上げられたlog273.1/108.0/log1.45=端数を切り上げられた2.4968=3これは、サイジングミルにおいては3パスが必要とされることを意味する。式2によれば、引張縮径ミルのより大きいパスのブロック径について、以下の範囲が与えられる。DBmin=273.1×1.0422/1.15=266.1mmDBmax=273.1×1.1228/0.97=344.2mmこうして、適したフォーマットが、既存のブロックフォーマット、例えば270mm又は310mmから選択することができる。しかし、2つ以上のブロックフォーマットが、サイジングミルの場合に必要とされる。したがって、以下の計算が、最終決定に達するために使用されなければならない。パス1について:DBmin=108.0×1.4122/1.15=150.6mmDBmax=108.0×1.45128/0.97=190.3mmまた、パス2について:DBmin=108.0×1.4222/1.15=203.2mmDBmax=108.0×1.45228/0.97=263.0mmこれらの3つのブロック径範囲は、ギャップなしで108mmと273mmとの間の径をカバーする。ギャップが許容される場合、各パス数nの最小仕上げ管径が、総合範囲の最小径に代わって考慮されなければならない。DB=D-pipe-minパス数n×C5C3/1C4式中、1.4≦C5≦1.4522≦C3≦28-0.03≦C4≦0.15である。パス2が、例えば168.3mmの管径によって始まる場合理論的には、パス1は、108×C5=108×1.45=156.6mmで終わる、以下のブロック径が、このパスについてもたらされることになる。DBmin=168.3×1.4122/1.15=224.0mmDBmax=168.3×1.45128/0.97=280.4mmこれは、パス3266.1mm~280.4mmとのオーバラップ範囲をもたらし、追加のブロックフォーマットがなしで済ますことができる。本発明の更なる特徴、利点、及び詳細が、図面に示す実施形態の例の以下の説明に示される。回転炉床炉0に加えて、総合圧延ミルは、中空ブロックを形成するために中実ブロック図示せずを穿孔するためのクロス圧延ミル1と、マザー管を形成するために、中空ブロックを引張るための3ロール連続管圧延ミル2としての引張ユニットと、マンドレルバーからマザー管をストリッピングするための抽出ミル3と、マザー管を圧延温度まで再加熱するための再加熱炉4と、マザー管を最終寸法まで圧延するための引張縮径ミル5と、冷却ベッド6と、管端部切断配置構成を有するカッティングエリア鋸引きエリア7とを有する。抽出ミル3は、圧延バーからマザー管を抽出するためにそれぞれが3本のロールを有する3スタンドを備える。それに対して、図2は、本発明による圧延ミルのプラントレイアウトを示す。本発明によるプラント概念が実質的に低減された全長によって識別されることが直接比較することによってわかることができる。マザー管の単一長さを圧延する概念をシステム的に実装することによって、連続圧延ミルの全長が、抽出ミル3及び再加熱炉4をなしで済まし、また、冷却ベッド6及び管端部切断配置構成を有する鋸引きエリア7の長さに適合することによって実質的に低減される。本発明による圧延ミルについての投資コストは、知られている連続圧延ミルと比較して相応して低減される。加えて、圧延ミルには、図面に示されないインライン試験ユニットが設けられ、それが、投資コスト及び運転コストを更に低減する。インライン試験ユニットは、歪取り機によって先行される非破壊試験、長手方向欠陥及び横方向欠陥についての漏洩フラックス試験、及び超音波壁厚検査のための設備を備え、管がリワークされるための修理回路とともに、冷却ベッド6に直接隣接する。相応して、仕上げライン外における他の別個の品質コントロールがなしで済まされる。さらに、この試験は、圧延ミルにおける品質問題の迅速な報告、必要な鋸引きだけが実施される管の最小クロッピングを可能にし、また同様に、既に試験された管が熱処理及び他の仕上げラインのために使用されることを可能にする。こうして、管についてのスループットタイム、したがって、仕上げ効率がかなり増加する。これは、177.8mm以上の外径を有する仕上げ管についてのプラントでのトライアルで非常に有効であることを既に証明した。しかし、特に、知られている連続管圧延ミルにおける小さな管径の仕上げのためのプラントのメトリック能力は非常に高いため、非破壊試験設備は、試験について与えられる管の量を扱うことができない。これは、マザー管の単一長さに制限することによってのみ、やはり可能になる。"