アルミノケイ酸塩の母材及び添加材料を含むアルミノケイ酸塩の物品を形成する方法であって、アルミノケイ酸塩の母材を、第1の温度で最適に融合する工程と、添加材料を、前記第1の温度よりも僅かに高い第2の温度で溶融する工程と、物品を冷却する工程とを含むことを特徴とする方法。第2の温度が、第1の温度よりも約5°C~約20°C、好ましくは約10°C~約15°C、好ましくは5°C~約10°C高い請求項1に記載の方法。物品が、周囲条件下で冷却される請求項1に記載の方法。物品が、約4分間~約15分間、好ましくは5分間~10分間をかけて周囲温度まで冷却される請求項1に記載の方法。最適な融合は、母材の可能な全融合の約50~約85、好ましくは約60~約70を含む請求項1に記載の方法。物品が、約12分間~約30分間、好ましくは15分間~20分間をかけて第1の温度まで急速に焼成される請求項1に記載の方法。アルミノケイ酸塩が、再生アルミノケイ酸塩を含む請求項1から6のいずれかに記載の方法。再生アルミノケイ酸塩が、石炭燃焼灰を含む請求項1から6のいずれかに記載の方法。第1の温度が、アルミノケイ酸塩の母材の最適な融合を達成する温度である請求項1から6のいずれかに記載の方法。第2の温度が、添加材料の溶融温度である請求項1から6のいずれかに記載の方法。添加材料が、天然アルミノケイ酸塩、石英、ドロマイト、カオリン、アルミナ、ボーキサイト、ベントナイト、長石、又はこれらの混合物を含む請求項1から6のいずれかに記載の方法。アルミノケイ酸塩の物品が、アルミノケイ酸塩の物品の全重量に対して、約70重量~約90重量のアルミノケイ酸塩の母材と、約10重量~約30重量の添加材料とを含む請求項1から6のいずれかに記載の方法。第1の温度が、約1200°C~約1235°C、好ましくは約1210°C~約1220°Cであり、第2の温度が、約1210°C~約1255°C、好ましくは約1215°C~約1230°Cである請求項1から6のいずれかに記載の方法。請求項1から13のいずれかに記載の方法によって製造されたことを特徴とするアルミノケイ酸塩の物品。低吸水性を有する請求項14に記載のアルミノケイ酸塩の物品。増強した構造強度を有する請求項14又は15に記載のアルミノケイ酸塩の物品。本発明は、天然のアルミノケイ酸塩又は再生アルミノケイ酸塩等のアルミノケイ酸塩、及び添加材料から、セラミック物品等のアルミノケイ酸塩の物品を製造するための方法を提供する。本発明の目的のためには、再生アルミノケイ酸塩RASが好ましく、フライアッシュ、ボトムアッシュ、スラグ、及び他の燃焼廃棄物を含む石炭燃焼物からの廃棄材料を指す。これらを石炭燃焼灰CCAと呼ぶこととする。加えて、RASは、セラミック材料の切断、粉砕、又は研磨からの廃棄物を含むことがでいる。これらの材料は、多くの場合、当業界でグロッグgrogと呼ばれる。本発明は、発電所又は暖房設備からのCCA、又はセラミックス工場からのグロッグを、RASとして直接使用することができる。本発明の方法においては、溶融添加剤MA組成物である添加材料が、RASが最適融合温度OFTに達する温度の僅か上となるようにその融点が選択及び調節されることが重要である。各RASは、それが最適な融合に達する異なる温度を有しており、従ってMAは、RASのOFTと一致するように設計された配合組成を必要とする。これは従来の方法からの顕著な違いである。標準的な液相焼結等の従来の方法では、溶融添加剤の溶融温度は、各々の使用される母材に対して具体的に設計される必要がないが、それは、母材の焼結温度よりも低い必要があるのみである。一例として、母材が高温、例えば約1250°Cより上で焼結する場合、添加剤が最初に溶融し、これに母材の完全な融合が続くように、溶融添加剤は、約1250°Cより下温度において完全に液体になる必要があるのみである。当業者が認識するように、融合温度が、溶融の上限と呼ばれるような、約1270°C等の十分に高い温度に達する場合、物品中の全ての母材が完全に融合即ち溶融し、これが、物品の強度の増強及び約8~10の収縮をもたらし、また、冷却が急速である場合には亀裂を生じさせる。対照的に、本発明の方法においては、RASが、例えば材料がスランプを起こし始めるときの温度よりも約10°C~約20°C低い最適融合温度に達する場合、例えば、可能な全融合の約60~約70の、可能な融合の一部のみが起こる。含まれる添加剤が、RASのCFTよりも、約5°C~20°C、好ましくは約10°C~約15°C、又は5°C~約10°C上の設計された溶融温度で溶融する場合、添加剤は、最適に融合した母材により形成される内部空隙を密封する。最適に融合した材料において、収縮はほんの約4~約8のみであり、スランプは全く発生しない。平衡点は、物品が、最大の構造強度にもかかわらず最小量の寸法変化で形成され、亀裂を生じることなく急速に冷却することができる温度において達成される。RASの試料のOFTを決定するためには、試料を約200メッシュ未満にサイジングすることにより試料を調製し、次いで25gの試料を皿に入れ、それを完全に溶融するのに十分に高い温度例えば、約1270°Cまで加熱する。温度は、それに続く新たな材料での試験で、該材料が最小例えば、約4~約8の収縮で構造的に強固な塊へと融合するまで、徐々に段階的に例えば、一度に約5°C~約20°C下げられる。これが起こるときの温度が、OFTである。溶融添加剤MAは、典型的には、MAの溶融温度を変更するために含まれる様々な他の成分との十分なレオロジー特性を有する、天然に存在するアルミノケイ酸塩NASを含む。十分なレオロジー特性は、25を超えるアッターベルグの塑性指数を意味することが当業界で知られている。この場合、そのようなNASの融点は大幅に変化するので、MAの溶融温度がRASの最適融合温度と一致するように調節する必要がある。これを達成するために、好適な範囲の鉱物添加剤が、NASの溶融温度を低下又は上昇させるためにNASに追加される。このような鉱物添加剤としては、石英、ドロマイト、カオリン、アルミナ、ベントナイト、ボーキサイト、長石、又はこれらの混合物が挙げられ得る。必要に応じて、通常、添加材料混合物の総重量に基づき約2重量~約10重量の鉱物添加剤がNASに追加される。例えば、長石は、MAの溶融温度を下げるために添加することができる一方で、石英又はアルミナは、MAの溶融温度を上昇させるために添加することができる。NASに添加される鉱物添加剤の比を調整することにより、MAの融点を、RASのOFTよりも僅か上に設計することができる。焼成曲線の説明RASとMAとの混合物の焼成は、着実に上昇する温度で進行する。好ましくは、異なる段階は以下となり得る。段階1:温度1約5分間で達する、約750°C段階2:温度2開始から約12分間~約30分間で達する、約1200°C~1235°C段階3:温度3温度2の後、約0.5分間~約1分間で達し、約2分間~約5分間持続される、温度2よりも約5°C~20°C上の温度段階4:温度4可能な限り早く達する、約20°C~25°C即ち、周囲温度段階1において、温度1では、RAS中の任意の残留する可燃性不純物が燃え尽き、揮発性物質が逃げる。これが、RAS中の残留金属の減少により黒色の芯が形成する可能性を低減する。段階2において、温度2は、RAS粒子が最適な量、例えば可能な全融合の約50~約85、好ましくは可能な全融合の約60~約70融合しながら、合計約12分間~約30分間で達するOFTである。最適な融合とは、最小量の寸法変化を有する最終的な物品における最大の構造強度を実現するアルミノケイ酸塩粒子の間の融合の量である。これは、各材料について実験的に決定される。段階3において、MAの溶融温度に到達し、これが約2分間~5分間持続され、MAの溶融、及び最適に融合したRAS中の空隙の充填が起こる。最後に、段階4において、物品が急速に周囲温度約20°C~約25°C、例えば22°Cに冷却される。冷却速度は、焼成装置によって制限され、場合によっては、物品は、約4分間~約15分間、好ましくは5分間~10分間をかけて周囲温度まで急速に冷却され得る。図3は、本発明に係る工程を概略的に示す。RASとMAとの混合物を、取り扱うことが可能な未熱処理の物品へと互いにプレスし、焼成のために窯に移す。図3から分かるように、RAS粒子が互いに融合して形成された形状を固定し、次いでMAが溶融して粒子間の空間を埋める。物品を次いで急速に冷却して融合及び溶融を停止し、非晶質構造を固定する。物品全体を通して溶融したMAは、物品に対して、気孔率の減少及び耐水性の増強を提供する。物品がスランプするまで十分に加熱されないため、この工程においては、従来の液相焼結のように融合中に圧縮又はモールドが必要とされない。OFTが十分に低いため、物品はその元の大きさ及び形状を保持し、焼成中に未熱処理の物品の構造的完全性における損失がない。OFTでは、RAS全体に渡る網状構造が、物品の形状及び体積を維持する。加えて、MAは、RASの最適溶融温度を僅かに超える温度に達するため、追加の寸法変化又は構造変化が殆ど起こらない一方で、MAが溶融して網目構造の空隙を埋める。MAが網状RAS内の全ての孔を充填するために十分な熱流束が実現された後、物品全体を急速に冷却することができる。RAS材料では、従来のセラミック材料におけるような冷却中の結晶構造の変化がないため、急速な冷却が可能である。従来のセラミック焼成においては、この結晶相変化が物品を圧迫し、冷却が十分にゆっくりと行われない場合に亀裂が形成し得る。RASは、このような転移を受けないので、圧迫亀裂が生じない。MAの融点を調整してRASの特定の試料に一致するように、RASの各試料の最適融点を決定する必要がある。最終的な物品における吸水性をほぼゼロにするためには、網状RAS材料の全体に渡りMAを溶融しなければならない。MAの融点が高過ぎる場合、物品は反り及びスランプを起こす。定められたMAの融点が低過ぎる場合、RASの最適な融合が完了する前にそれが液化する。また、それが本体組成物から流出するか、又は泡立ち始めるか、或いはその両方が起こる危険性がある。これらの事象のいずれかが、物品本体の空隙を引き起こし、強度を低下させ、吸水性を増大させる。本願明細書で使用する、最適な融合optimalfusing、最適に融合optimallyfusing、部分的に融合partiallyfusing、部分的に融合するpartiallyfuses、及び部分的な融合partialfusingとの用語は、交換可能に使用されてもよく、再生アミノケイ酸塩等の母材の可能な全融合の約50~約85、好ましくは約60~約70を意味する。これは、通常、例えばOFTの約5°C~約10°C上の温度範囲に渡って起こる。本願明細書で使用する、完全に融合したfullyfusedとの用語は、溶融した、即ち100融合したことを意味し、100溶融100fusingとの用語は、全ての粒子が互いに完全に均質となり特別な空隙がない状態を意味し、溶融fusingとの用語は、母材の可能な全融合の割合を意味する。本願明細書で使用する、未熱処理のプレスした物品との用語は、プレスしたものの未だ焼結されていない粉末成形体を指す。未熱処理の気孔率は、焼結前の空隙を指す。未熱処理の密度は、液相焼結された密度よりも低い。緻密化は無次元であるため、それは多くの場合、単に可能な緻密化の割合として表される。達した成形体に対応する100の緻密化は、母材の理論密度である。母材は完全に焼結又は溶融しないので、この工程で作られた製品の最終密度は、この理論密度には到達しない。段階1において、RASは、材料中の可燃性不純物を除去するための予熱処理を受ける。このようにして、RASの試料中の任意の炭素質材料を、約2未満の値にまで減少させることができる。或いは、RASの試料中の炭素は、任意の既知の分離技術、又は重力分離、静電選別、及びフロス浮選等の技術の組合せによって、約2未満まで減少させられてもよい。RASの融合に対して二次的にMAを溶融する利点は、RAS内の揮発した炭素廃棄物が材料外へと脱出する点である。従来の液相焼結においては、MAが最初に溶融し、酸化炭素の廃棄物がCO2として逃げることができる全ての通路を閉鎖する。捕えられたCO2は、物品中の気泡を生じさせ、又は更に物品の亀裂又は破裂を起こす可能性がある。この工程では、設計の寸法完全性を維持するために、収縮を最小限に維持することが望ましい。収縮は、直線寸法の減少を指し、焼結密度は、線収縮を介した未熱処理の密度に関する。密度及び収縮の測定は、物品中の顕微鏡的変化率に対する洞察を与える。方法の比較従来技術と比較して、本発明において提供される方法は、低エネルギー消費、低吸水性、高強度及び短冷却時間等の利点を有する。3つの方法の比較を、表1に纏める。3種のセラミック物品製造方法の比較表1に示すように、3種の製造方法及びそれらの特性が記載されている。第1の特徴は、方法において必要とされる熱エネルギーの量である。物品が部分的にしか融合していないため、ビスクウェア及び本発明の方法の両方とも、必要な熱の量は少ない。しかしながら、ビスクウェアの形成においては、装飾のために、釉薬コーティングを溶融させるために再加熱される前に物品が室温まで冷却されるため、エネルギー必要量がより高い。液相焼結は、材料が工程中に完全に焼結されるため、最も高い温度要件を有する。本発明の方法は、母材が部分的にのみ融合され、冷却/再加熱が必要とされないので、低エネルギーである。第2の特徴は、最終的な物品の吸水性である。全ての場合において、外表面の最終的な吸水性は低い。しかしながら、ビスクウェアにおいては、物品の中心が依然として極めて多孔質であり、ピンホールによる釉薬コーティングの途絶、すり減り、又は亀裂があれば、物品は水を吸収する。屋外のタイル等の特定の状況では、これが異なる環境条件における早期の故障の原因となり得る。液相焼結した材料、及び本発明の工程で製造されたものにおいては、材料全体を通して吸水性が低いので、表面層が無傷であることへの依存度は少ない。これらの物品はまた、摩耗に対しても良好な耐性を有する。第3の特徴は、最終的な物品の強度である。ビスクウェア及び本発明の工程は、母材の部分的に融合したネットワークを有するが、本発明の工程は、溶融して全ての弱い孔を埋める添加材料をそれに浸透させることによって、そのネットワークに強度を補足する。ビスクウェアは、まさに釉薬が存在する外層においてのみ、この補強された強度を有する。液相焼結された材料は、それらが材料の本体全体に渡り完全に焼結されているという事実により強固である。第4の特徴は、物品を仕上げるために成形が必要であるかどうかである。ビスクウェア、及び本発明の工程については、母材が完全には溶融しない部分的に融合するのみであるので、モールドは不要であり、製造中に寸法強度を失う可能性は殆どない。液相焼結においては、上述したように、母材が完全に融合しており、ほぼ完全に工程中に溶融されるので、物品がスランプを起こして寸法安定性を失う危険性がある。多くの場合、液相焼結された物品においては、スランピングの危険性を制限するために支持構造が必要とされる。第5の特徴は、冷却時間である。液相焼結及びビスクウェアの製造については、物品の亀裂を避けるために、特にビスクウェアにおける釉薬の亀裂を防止するために、冷却速度を制御しなければならない。釉薬の亀裂は、上述のような吸水性の問題に繋がる可能性がある。材料が加熱されて溶融しており、母材が冷えると結晶化し始めるので、液相焼結された物品は、冷却されると亀裂の危険性がある。冷却速度を増加させると、物品は、これらの結晶面において亀裂が生じ得る。本発明の工程では、冷却速度を大幅に増加させることができ、これがエネルギーを節約する。冷却を遅らせる熱を加えることで冷却速度を制限する必要はない。再生材料は既に非晶質ガラスであり、冷却しても敏感な結晶相を経由しないので、本発明の工程における物品は、急速に冷却することができる。実施例1:中国において調達された石炭燃焼灰に由来する再生アルミノケイ酸塩RASからの、セラミック物品の製造。先ず、選択されたRASを、少なくとも約200メッシュ約75μmの篩にかける。少量の試料を耐火皿に配置し、約1260°C~約1270°Cへと約5分間加熱した。次いで、冷却後に溶融したことを確認する。観察された溶融量に基づき、設定温度を約5°C~約20°C低下させ、新たな資料が試験される。これは、最適融合温度OFTが決定されるまで繰り返される。最適融合温度は、上述されている。このOFTに基づき、溶融添加剤MAが配合される。添加剤混合物の一成分は、好ましくは、十分なレオロジー特性を有する天然アルミノケイ酸塩NASである。十分なレオロジー特性は、25を超えるアッターベルグの塑性指数を意味することが当業界で知られている。異なるNASは、異なる溶融温度を有し、選択されるものの1つは、好ましくはOFTよりも約5°C~約10°C上で溶融する。この温度は、MAの融点に影響を与える他の成分と混合することにより調整することができる。ナトリウム長石等の溶融温度を低下させる成分もあれば、アルミナ等の溶融温度を上昇させるものもある。RAS及びMAは混合され、プレスされた物品における未熱処理の強度を増加させるために、約8重量~約10重量の水が加えられる。混合物は、約250kg/cm2~約500kg/cm2の圧力でプレスされ、焼成するために窯に移される。温度は、最高温度に達する特別に設計した焼成曲線に従って、約12分間~約30分間で所定のOFTの僅か下の温度まで上昇し、その後、OFT温度を通過して約0.5分間~約1分間をかけてMA溶融温度まで上昇する。これを、その温度で約2分間~約5分間、好ましくは3分間持続させ、その後、約4分間~約10分間をかけて周囲温度まで急速に冷却する。上述のように、焼成温度より下の結晶転移域がなく、添加剤のガラス状基質が、材料全体に渡り熱応力緩衝液を追加するので、物品は、急速に冷却することができる機器の許容される冷却速度によって制限され、例えば、本実施例の場合は、約4分間~約15分間をかけて周囲温度まで冷却することができる。80重量のRAS、17重量のNAS、3重量のベントナイト、及び付加的な10重量の水を含む本体組成物を有するタイルからのタイルデータ表2においては、当業者に知られるように、摩耗抵抗との用語は、摩耗後の試験物品上の削り取られた量mm3を意味し、摩耗抵抗が小さい程、試験物品の摩耗に対する耐性は優れている。表2から分かるように、本発明のタイルは、吸水性が遙かに小さく、破壊係数が高く、更に摩擦抵抗が遙かに小さく、高品質磁器タイル等の従来の製品よりも有利である。