"廃リチウムイオン電池又は廃電極材を失活化させた上で破砕する破砕工程、破砕工程で得られた破砕物からセパレータを分離除去するセパレータ除去工程、前記破砕物を大気中400~550°Cで加熱して有機物を除去する有機物除去工程、破砕物に衝突を繰り返させることで、電極基板と活物質とを分離する活物質分離工程、篩分けにより電極基板と活物質とをそれぞれ回収する再生材料選別回収工程を備えた再生材料の製造方法。活物質分離工程では、破砕物を容器に入れて該容器を回転させることにより、電極基板と活物質とを分離することを特徴とする請求項1に記載の再生材料の製造方法。従来の回収方法では、セパレータやバインダーなどに含まれる有機物を除去したり、金属酸化物などを還元したりするために、非酸化性雰囲気下或いは還元性雰囲気下で焙焼することが行われていた。しかし、セパレータやバインダーなどに含まれる有機物が焙焼によってタールとなってベトベトになるため、後工程で電極基板と活物質をきれいに分離することが難しいという課題を抱えていた。また、従来の回収方法では、電極基板の形が壊れてしまい、細かくなった基板材料が活物質中に混入するため、活物質のみを分離回収することがより一層難しくなっていた。そこで本発明は、電極基板と活物質を分離することができ、しかも電極基板が細かく破壊されて活物質中に混入しないようにすることができる、新たな再生材料の製造方法を提供せんとするものである。本発明は、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を失活化させた上で破砕する破砕工程、破砕工程で得られた破砕物からセパレータを分離除去するセパレータ除去工程、当該破砕物を大気中400~550°Cで加熱して有機物を除去する有機物除去工程、破砕物に衝突を繰り返させることで、電極基板と活物質とを分離する活物質分離工程、篩分けにより電極基板と活物質とをそれぞれ回収する再生材料選別回収工程を備えた再生材料の製造方法を提案するものである。本発明によれば、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を破砕して得られた破砕物からセパレータを分離除去した後、大気中400~550°Cで加熱することによりバインダーに含まれている有機物を除去することができる。しかも、大気中雰囲気で加熱するため、セパレータやバインダーなどに含まれる有機物が熱分解してタールになることがない。そのため、後の活物質分離工程で電極基板と活物質を好適に分離することができる。また、その後の活物質分離工程においても、破砕物に衝突を繰り返させることで、電極基板から活物質を分離することができ、電極基板が細かく破壊されて活物質中に混入しないため、活物質、特に正極活物質材料の回収率を顕著に高めることができる。以下に本発明の実施形態について詳細に述べるが、本発明の範囲が以下に説明する実施形態に限定されるものではない。<本再生材料製造方法>本発明の好適な実施形態の一例としての再生材料の製造方法本再生材料製造方法と称するは、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を失活化させた上で破砕する破砕工程、破砕工程で得られた破砕物からセパレータを分離除去するセパレータ除去工程、当該破砕物を大気中で加熱して有機物を除去する有機物除去工程、前記工程で得られた破砕物に適度な衝撃を与えて電極基板と活物質とを分離する活物質分離工程、篩分けにより電極基板と活物質とをそれぞれ回収する再生材料選別回収工程を備えた再生材料の製造方法である。なお、本再生材料製造方法は、これらの工程を備えていればよいから、各工程の順番を入れ替えたり、他の工程を追加したりしてもよい。廃リチウムイオン電池又は廃電極材本再生材料製造方法で対象とする廃リチウムイオン電池としては、使用済みリチウムイオン電池や、使用する前に廃棄されたリチウムイオン電池これらをまとめて廃リチウムイオン電池と称する、中でもラミネートフィルム外装の廃リチウムイオン電池以下、ラミネートセルリチウムイオン電池又はラミネートセルと称するであるのが好ましい。また、上記リチウムイオン電池を組み立てる前に廃棄された電極材廃電極材と称するも本再生材料製造方法で対象とすることができる。これらの大きさは特に限定するものではない。廃ラミネートセルリチウムイオン電池は、通常は正極、負極、セパレータ、電解質、外装ケース及び外部取り出し電極を含んでいる。例えば正極は、一般的に正極活物質、導電材及びバインダー結着剤を混練してなる合剤ペーストを、例えばアルミニウムシート等からなる正極基板に塗布し、ロールプレス、加熱乾燥して形成されることが多い。正極活物質としては、リチウムコバルト酸化物系のものや、リチウムマンガン酸化物系のもの、リチウムニッケルコバルトマンガン酸化物系のものなどが上市されている。中でも、本発明によれば、正極活物質材料、特にMnの回収率を顕著に高めることができるため、正極活物質材料としてMnを含有するものが特に好ましい。負極は、炭素系材料を銅箔等の基板に塗布して形成されるのが通常であるが、その他の構造のものでもよい。セパレータは、微孔性ポリプロピレンなどが使用されるが、その他の材料であってもよい。電解質は、例えば六フッ化リン酸リチウムLiPF6等のリチウム塩を、エチレンカーボネート-ジメチルカーボネート等の混合溶媒に溶解したものが使用されるが、他の組成のものであってもよい。外部取り出し電極は、金属ニッケル板、アルミニウム板などが使用されるが、他の材質のものでもよい。破砕工程破砕工程では、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を失活化させた上で破砕するのが好ましい。電池を失活化させるとは、電池として機能させなくする、すなわち電池電圧を1V未満にすることを意味する。失活化させる方法としては、液体窒素や冷凍機などで電解液を凍らせて機能させなくする方法や、酸性溶液に入れて故意に短絡させる方法など、任意である。電解液を凍結させる温度は、有機電解媒の融点以下であればよい。リチウムイオン電池の電解質として、例えばジエチルカーボネート融点-43°Cが使用されている場合には、-50°C前後まで温度を低下させるのが好ましい。破砕は、電池を失活化させてから数分以内、例えば1分以内のうちに行うのが好ましい。破砕手段としては、例えば一軸剪断破砕機或いは二軸剪断破砕機などを用いて破砕してもよいし、ハンマーミル、その他の破砕機械を用いて破砕してもよい。破砕の程度としては、破砕物の大きさが30×30mm以下程度にするのが好ましい。破砕解体後は、必要に応じて電解質を除去するのが好ましい。電解質の除去は、水洗してもよいし、また、溶解した溶解液を蒸留し、電解質LiPF6を含む残渣と有機溶媒ジエチルカーボネート、エチレンカーボネート等とをそれぞれ分離するようにしてもよい。セパレータ除去工程セパレータの分離除去の方法としては、例えば前記の如く破砕して得られた破砕物を、水を張った容器内に投入し、容器下部からのエアー吹き込みと攪拌によって部材間の分離と洗浄を行い、攪拌終了後、セパレータを浮上させて分離除去すればよい。このようにすることにより、電解質及びセパレータを破砕物から効率良く分離除去することができる。但し、このような方法に限定するものではない。例えば水を使わないでセパレータを分離除去する方法、具体的には比重の異なる物へ、振動や風の力を与えた時生ずる違いを利用して選別する方法などを採用することもできる。有機物除去工程本工程では、前記工程で得られた破砕物を大気中で加熱し、活物質同士あるいは活物質と電極基板とを結着させているバインダー有機物を除去する。加熱温度バインダー除去温度とも称するは、400~550°Cとするのが好ましい。400~550°Cで加熱することにより、バインダー有機物が分解若しくは気化するため、除去できるものと推察される。この際、400°Cより低温では、バインダー有機物を除去することが困難である一方、550°Cより高温にすると、電極基板の酸化が加速される可能性がある。また、温度が高いと、電極基板が脆化し、CuやAlなどが電極基板から活物質中に混入する量が増える傾向があることも分かっている。かかる観点から、バインダー除去温度は、中でも特に450°C以上或いは500°C以下とするのがさらに好ましい。保持時間は、基板の酸化防止の観点から3時間未満が好ましい。なお、バインダー除去温度は品温である。加熱時の雰囲気は、非酸化性雰囲気下或いは還元性雰囲気とすると、セパレータにバインダー等の有機物が熱分解によってタールになりベトベトになってしまうため、電極基板と活物質を分離することが難しくなる。これに対し、大気中で加熱すると、炭素が加熱によってタールになることがなく、バインダーを除去することができる点で優れている。活物質分離工程本工程では、前記工程で処理した破砕物に適度な衝撃を与えて、電極基板を細かく破壊することなく、電極基板から活物質を分離する。破砕物に適度な衝撃を与える手段としては、外部から圧力を加えるのではなく、破砕物に衝突を繰り返させるようにするのが好ましい。例えば回転ドラムなどの容器に入れて、容器を回転させることにより、容器内部で破砕物に落下を繰り返させたり、容器内に入れて容器を往復運動させて、容器内部で破砕物に衝突を繰り返させたりする手段を挙げることができる。例えば回転ドラムミキサー、Vブレンダー、ボールミル、ペイントシェイカー等を使用すればよい。より具体的には、ドラム内部に攪拌羽を備えた回転ドラムを適宜角度斜めに設置し、前記回転ドラム内に、破砕物と、必要に応じて溶媒を入れ、回転ドラムを回転させ、回転速度を適宜調整すると、破砕物は攪拌羽に掬われてドラム内壁と共に持ち上げられ、その後、自重により落下する。これを繰り返すことにより、電極基板から活物質を分離させることができる。この際、破砕物と共に投入する溶媒は、摩擦、分離の作用をなすものであり、取扱いが容易であるという点で水が好ましい。また、破砕物と共にメディアを回転ドラムに入れて回転させてもよい。これによって、電極基板と活物質との分離効率を高めることができるが、電極基板の形を崩す可能性があるため、投入するメディアの種類ジルコニア、アルミナ、窒化珪素など、大きさ、量、さらには回転数回転時間を調整するのが好ましい。なお、有機物除去工程で処理した破砕物を、300°C以上に加熱して上記の如く衝撃を与えると、電極基板が傷み易くなり、細かな破砕物が生じる可能性がある。そのため、当該破砕物を300°C以上に加熱することなく適度な衝撃を与えるのが好ましい。よって、前記工程で処理した破砕物を、必要に応じて冷却し、その後、当該破砕物に適度な衝撃を与えるのが好ましい。再生材料選別回収工程前記工程で、電極基板と活物質とを分離することができるから、必要に応じて網を使って篩上と篩下に分離し、活物質を得るのが好ましい。この際、前記分離で使用する網目の大きさは、基板分別の観点から、3mm目~5mm目が好ましい。また、活物質を最終的に分級するために用いる篩の篩目の大きさは、基板混入物分離の観点から、1mm~0.5mmが好ましい。なお、水を使用した場合には篩下に分離されたものを真空濾過機で濾過することが好ましい。再生材料の用途本再生材料製造方法で得られた再生材料は、そのままリチウムイオン電池の材料として再び利用することができるほか、適宜処理を経てリチウムイオン電池の材料として再び利用することもできる。また、リチウムイオン電池以外の材料としても再び利用することができる。<語句の説明>本発明において、X~YX,Yは任意の数字と記載した場合、特にことわらない限りX以上Y以下の意と共に、好ましくはXより大きい或いは好ましくはYより小さいの意も包含するものである。また、X以上Xは任意の数字と記載した場合、特にことわらない限り好ましくはXより大きいの意を包含し、Y以下Yは任意の数字と記載した場合、特にことわらない限り好ましくはYより小さいの意も包含するものである。以下、本発明に関する実施例及び比較例について説明する。但し、本発明は以下に説明する内容に限定されるものではない。<実施例比較例>実際に、使用済リチウムイオン電池から電極基板及び活物質を回収し、再びリチウムイオン電池用材料とし用いることができる再生材料を製造した。実施例1-3及び比較例1-2使用済ラミネートセル1.56kgを、液体窒素-196°C中に10分間浸漬させて電池電圧が1V未満となるように失活させた。その後、液体窒素から取り出してから1分以内のうちに、前記ラミネートセルを破砕機二軸剪断破砕機で破砕し、破砕物の大きさを30×30mm以下として、水中に投入した。次に、網目3mmの網を使って破砕物分と電解液分とに分離した。回収した破砕物を、水を張った容器内30Lに投入し、下部からのエアー吹き込みと攪拌によって部材間の分離と洗浄を5分間行った。当該攪拌終了後、5分間静置させて浮上したセパレータの除去を行った。そして、前記の破砕物を水に投入してから攪拌静置するまでの処理を合計5回繰り返し、電解液とセパレータの除去を行った後、破砕物を回収した。次に、このようにして得られた破砕物を、耐熱容器に充填し、高温恒温器に入れて大気中で所定の温度に加熱し詳しくは表参照、電極基板に塗着されたバインダーの除去を行った。この際、所定の加熱目標温度バインダー除去温度とも称する。品温までの昇温速度は1.0°C/minであり、所定の加熱目標温度到達後すぐに自然冷却を行って取り出しを行った。次に、このようにバインダーを除去して得られた破砕物を、回転ドラム式ミキサー光洋機械産業社製KAP-4容積80Lに投入し、水を11L加えてミキサーを回転させ、ミキサー内で破砕物が上昇と落下衝突を繰り返すようにして電極基板から活物質を分離した回転速度36rpm、回転時間1時間。その後、処理物をミキサーから取り出し、網目3mmの網を使って篩上主に電極基板と篩下主に活物質に分離した。次に、前記分離にて篩下に分離されたものを、真空ろ過機で濾過した後、熱風乾燥機乾燥温度60°Cで乾燥させ、さらに篩目0.5mmの網で分級して、篩上に分けられた電極基板を除去して、電極基板と活物質篩目0.5mm篩下回収活物質と称するを回収した。実施例4実施例2と同様にバインダーを除去して得られた破砕物598gと、水2Lと、ジルコニアボールφ15mm2kgとを、5Lポリエチレン容器内に投入し、回転ローラを用いて当該ポリエチレン容器を1時間回転させた回転数130rpm。その後、ポリエチレン容器を回転ローラから取り出し、網目1mmの網を使って篩上主に電極基板と篩下主に活物質に分離した。これ以外の点は、実施例1と同様に処理して電極基板と活物質篩目0.5mm篩下回収活物質と称するを回収した。比較例3比較例3では、電極基板から活物質を分離する処理を何もせず、実施例2と同様にバインダーを除去して得られた破砕物を、網目1mmの網を使って篩上主に電極基板と篩下主に活物質に分離した。これ以外は、実施例2と同様に処理して電極基板と活物質篩目0.5mm篩下回収活物質と称するを回収した。<評価>元素定量分析篩目0.5mm篩下回収活物質0.2gを秤量し、硝酸を加えて溶解後、更に塩酸を加えて加熱溶解を行った後、不溶解物を除去して、ICP分析装置で、篩目0.5mm篩下回収活物質に含まれる各元素の量を測定した。なお、表1中のMn回収率は、次の式から算出した。Mn回収率=篩目0.5mm篩下回収活物質量×篩目0.5mm篩下回収活物質中のMn含有率/使用済ラミネートセル中のMn含有量×100また、Cu混入率及びAl混入率は、篩目0.5mm篩下回収活物質中に含まれるCu又はAlの含有率を表す。Mn回収率の結果は次の判定基準で評価した。=Mn回収率=◎:80以上100以下○:60以上80未満×:60未満Cu混入率及びAl混入率は次の判定基準で評価した。この際、篩目0.5mm篩下回収活物質中に含まれるCu又はAlのほとんどが、基板に由来するものであるから、これらの混入率は、回収された活物質側に基板がどれだけ混入したかの指標と捉えることができる。=Cu混入率=◎:3未満○:3以上6未満×:6以上=Al混入率=◎:1.5未満○:1.5以上3未満×:3以上考察実施例1-4で得られた電極基板は、比較例1-3のそれに比べて、Mnの回収率が高いことが分かった。また、実施例1-4で得られた活物質は、比較例1-3のそれに比べて、Cu混入率及びAl混入率が低く、活物質に混入した基板の量が少ないことが分かった。ラミネートセルを冷凍破砕後、バインダー除去温度を400°C~550°Cの範囲内で、破砕物を大気加熱することによって、活物質に塗着されたバインダーの除去効果を高められ、効率よく活物質を分離回収することができ、加えて短時間の加熱によって、基板の酸化、劣化が抑制されて、活物質分離工程での活物質中への基板の混入を低くすることが可能であると考えられる。"