"少なくとも感光体及びトナーを備えた画像形成装置において、該感光体の感光層が下記一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂を含有し、かつ該トナーのフロー式粒子像分析装置によって測定される粒子の平均円形度が0.940乃至1.000であることを特徴とする画像形成装置。式1中、R1、R2、R3及びR4は水素原子または炭素数4以下のアルキル基を表し、Zは結合する炭素原子を含めて炭素数5~8の環状飽和脂肪族アルキル基を形成し、且つ該環状飽和脂肪族アルキル基は、1~3個のメチル基を置換基として有する。該ポリカーボネート樹脂が、上記一般式1と下記構造式2との共重合体であることを特徴とする、請求項1に記載の画像形成装置。該ポリカーボネート樹脂中に於いて、構造式2の占めるモル比率が一般式1の占めるモル比率よりも大きいことを特徴とする、請求項2に記載の画像形成装置。該ポリカーボネート樹脂中に於いて、構造式2の占めるモル比率が一般式1の占めるモル比率の2倍以上であることを特徴とする、請求項2に記載の画像形成装置。一般式1が下記構造式3で表されることを特徴とする、請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の画像形成装置。該トナーが水系媒体中で製造されるトナーであることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の画像形成装置。該トナーが樹脂被覆層を有することを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載の画像形成装置。該トナー内にパラフィンワックスを含有することを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項に記載の画像形成装置。該トナーの樹脂被覆層中にポリシロキサンワックスを含有することを特徴とする項1乃至8のいずれか一項に記載の画像形成装置。従来の画像形成装置は、トナーによる現像、転写部材や紙との摩擦、クリーニング部材ブレードによる摩擦など実用上の負荷によって、電子写真感光体の表面が摩耗したり、表面に傷が生じたりするなどの欠点を有している。特に、本発明に係る重合法トナーを使用した場合、高画質な画像を得ることができる代わりに感光体への負荷が大きく、感光体表面にトナーが固着してしまうフィルミングと呼ばれる現象が起こりやすくなることが知られている。これまで、初期的には実用レベルでの高画質が得られる画像形成装置が得られているが、長時間の使用後にも高画質を保ち、かつ、フィルミング等が発生しない画像形成装置を達成した例はない。本発明は、このような課題を解決するものである。即ち、本発明の目的は、初期状態のみならず、長時間の使用後であっても高画質を維持し、フィルミング等の問題の起こらない画像形成装置を提供することにある。本発明者らは、鋭意検討の結果、感光層に特定の構造を有するポリカーボネート樹脂を含有する感光体と特定のトナーを併用することによって、長時間の使用後であっても高画質を維持し、フィルミング等の問題が起こらないことを見出し、本発明の完成に至った。すなわち本発明の要旨は、少なくとも感光体及びトナーを備えた画像形成装置において、該感光体の感光層が下記一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂を含有し、かつ該トナーのフロー式粒子像分析装置によって測定される粒子の平均円形度が0.940乃至1.000であることを特徴とする画像形成装置に存する。式1中、R1、R2、R3及びR4は水素原子または炭素数4以下のアルキル基を表し、Zは結合する炭素原子を含めて炭素数5~8の環状飽和脂肪族アルキル基を形成し、且つ該環状飽和脂肪族アルキル基は、1~3個のメチル基を置換基として有する。本発明によれば、長時間の使用後であっても高画質を維持し、フィルミング等の問題の起こらない画像形成装置を得ることができる。以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本発明の電子写真感光体の感光層は、特定構造を有するポリカーボネート樹脂を感光体の導電性支持体上に設けられる感光層のバインダー樹脂として用いる。本発明の感光層の具体的な構成としては、導電性支持体上に電荷発生物質を主成分とする電荷発生層、電荷輸送物質およびバインダー樹脂を主成分とした電荷輸送層を積層した積層型感光体、導電性支持体上に、電荷輸送物質およびバインダー樹脂を含有する層中に電荷発生物質を分散させた感光層を有する分散型単層型感光体等が挙げられる。本発明における、バインダー樹脂は、好ましくは積層型感光層の電荷輸送層に用いられる。<ポリカーボネート樹脂>本発明の電子写真感光体の感光層は、下記一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂を含有する。一般式1中、R1、R2、R3及びR4は水素原子または炭素数4以下のアルキル基を表し、Zは結合する炭素原子を含めて炭素数5~8の環状飽和脂肪族アルキル基を形成し、且つ該環状飽和脂肪族アルキル基は、1~3個のメチル基を置換基として有する。また、前記一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂は、共重合成分を有していてもよく、共重合成分としては、下記構造式2で表される繰り返し構造が好ましい。さらには、前記一般式1が下記構造式3で表されることが好ましい。また、一般式1は下記一般式4で表される共重合体であることが特に好ましい。m,nは、m<nとなることが好ましく、さらには2m≦nとなることが好ましい。上記一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂において、それぞれ、粘度平均分子量は、感光層を塗布形成するのに適するよう、通常10,000以上、好ましくは15,000以上、さらに好ましくは20,000以上であり、通常300,000以下、好ましくは200,000以下、より好ましくは100,000以下である。粘度平均分子量が10,000未満であると樹脂の機械的強度が低下し実用的でなく、300,000以上であると、感光層を適当な膜厚に塗布形成する事が困難である。上述した本発明の樹脂は電子写真感光体に用いられ、該感光体の導電性支持体上に設けられる感光層中のバインダー樹脂として用いられる。<その他の樹脂>本発明は、一般式1で表される繰り返し構造を含むポリカーボネート樹脂に他の樹脂を併用して用いても良い。この併用する樹脂はとしては、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のビニル重合体、およびその共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエステルポリカーボネート、ポリスルホン、フェノキシ、エポキシ、シリコーン樹脂等の熱可塑性樹脂や種々の熱硬化性樹脂などが挙げられる。これら樹脂のなかでもポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。併用する樹脂の混合割合は、特に限定されないが、本発明の効果を十分に得るためには、本発明の式1のポリカーボネート樹脂の割合を超えない範囲で併用することが好ましく、特には他の樹脂を併用しないことが好ましい。<導電性基体>導電性基体としては、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、銅、ニッケル等の金属材料や金属、カーボン、酸化錫などの導電性粉体を添加して導電性を付与した樹脂材料やアルミニウム、ニッケル、ITOインジウム-スズ酸化物等の導電性材料をその表面に蒸着又は塗布した樹脂、ガラス、紙などが主として使用される。形態としては、ドラム状、シート状、ベルト状などのものが用いられる。金属材料の導電性基体の上に、導電性表面性などの制御のためや欠陥被覆のため、適当な抵抗値を持つ導電性材料を塗布したものでも良い。導電性基体としてアルミニウム合金等の金属材料を用いた場合、陽極酸化処理、化成皮膜処理等を施してから用いても良い。陽極酸化処理を施した場合、公知の方法により封孔処理を施すのが望ましい。支持体表面は、平滑であっても良いし、特別な切削方法を用いたり、研磨処理を施したりすることにより、粗面化されていても良い。また、導電性基体を構成する材料に適当な粒径の粒子を混合することによって、粗面化されたものでも良い。<下引き層>導電性基体と感光層との間には、接着性ブロッキング性等の改善のため、下引き層を設けても良い。下引き層としては、樹脂、樹脂に金属酸化物等の粒子を分散したものなどが用いられる。下引き層に用いる金属酸化物粒子の例としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化鉄等の1種の金属元素を含む金属酸化物粒子、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等の複数の金属元素を含む金属酸化物粒子が挙げられる。一種類の粒子のみを用いても良いし複数の種類の粒子を混合して用いても良い。これらの金属酸化物粒子の中で、酸化チタンおよび酸化アルミニウムが好ましく、特に酸化チタンが好ましい。酸化チタン粒子は、その表面に、酸化錫、酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化珪素等の無機物、又はステアリン酸、ポリオール、シリコーン等の有機物による処理を施されていても良い。酸化チタン粒子の結晶型としては、ルチル、アナターゼ、ブルッカイト、アモルファスのいずれも用いることができる。複数の結晶状態のものが含まれていても良い。また、金属酸化物粒子の粒径としては、種々のものが利用できるが、中でも特性および液の安定性の面から、平均一次粒径として10nm以上100nm以下が好ましく、特に好ましくは、10nm以上50nm以下である。下引き層は、金属酸化物粒子をバインダー樹脂に分散した形で形成するのが望ましい。下引き層に用いられるバインダー樹脂としては、フェノキシ、エポキシ、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸、セルロース類、ゼラチン、デンプン、ポリウレタン、ポリイミド、ポリアミド等が単独あるいは硬化剤とともに硬化した形で使用できるが、中でも、アルコール可溶性の共重合ポリアミド、変性ポリアミド等は良好な分散性、塗布性を示し好ましい。バインダー樹脂に対する無機粒子の添加比は任意に選べるが、10wtから500wtの範囲で使用することが、分散液の安定性、塗布性の面で好ましい。下引き層の膜厚は、任意に選ぶことができるが、感光体特性および塗布性から0.1μmから25μmが好ましい。また下引き層には、公知の酸化防止剤等を添加しても良い。<電荷発生層>本発明の電子写真感光体が積層型感光体である場合、その電荷発生層に使用される電荷発生材料としては例えばセレニウム及びその合金、硫化カドミウム、その他無機系光導電材料、フタロシアニン顔料、アゾ顔料、キナクリドン顔料、インジゴ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、アントアントロン顔料、ベンズイミダゾール顔料などの有機顔料等各種光導電材料が使用でき、特に有機顔料、更にフタロシアニン顔料、アゾ顔料が好ましい。これらの微粒子をたとえばポリエステル樹脂、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルプロピオナール、ポリビニルブチラール、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、セルロースエステル、セルロースエーテルなどの各種バインダー樹脂で結着した形で使用される。この場合の使用比率はバインダー樹脂100重量部に対して30から500重量部の範囲より使用され、その膜厚は通常0.1μmから1μm、好ましくは0.15μmから0.6μmが好適である。電荷発生物質としてフタロシアニン化合物を用いる場合、具体的には、無金属フタロシアニン、銅、インジウム、ガリウム、錫、チタン、亜鉛、バナジウム、シリコン、ゲルマニウム等の金属、またはその酸化物、ハロゲン化物等の配位したフタロシアニン類が使用される。3価以上の金属原子への配位子の例としては、上に示した酸素原子、塩素原子の他、水酸基、アルコキシ基などがあげられる。特に感度の高いX型、τ型無金属フタロシアニン、A型、B型、D型等のチタニルフタロシアニン、バナジルフタロシアニン、クロロインジウムフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニン等が好適である。なお、ここで挙げたチタニルフタロシアニンの結晶型のうち、A型、B型についてはW.HellerらによってそれぞれI相、II相として示されておりZeitKristallogr159173、A型は安定型として知られているものである。D型は、CuKα線を用いた粉末X線回折において、回折角2θ±0.2 ゚が27.3 ゚に明瞭なピークを示すことを特徴とする結晶型である。フタロシアニン化合物は単一の化合物のもののみを用いても良いし、いくつかの混合状態でも良い。ここでのフタロシアニン化合物ないしは結晶状態に置ける混合状態として、それぞれの構成要素を後から混合して用いても良いし、合成、顔料化、結晶化等のフタロシアニン化合物の製造処理工程において混合状態を生じせしめたものでも良い。このような処理としては、酸ペースト処理磨砕処理溶剤処理等が知られている。<電荷輸送層>本発明の実施の形態が積層型感光体の場合、電荷輸送層は、本発明におけるポリカーボネート樹脂を含むバインダー樹脂とともに、電荷輸送物質、必要に応じて使用されるその他の成分とを含有する。このような電荷輸送層は、具体的には、例えば電荷輸送物質等とバインダー樹脂とを溶剤に溶解又は分散して塗布液を作製し、これを順積層型感光層の場合には電荷発生層上に、また、逆積層型感光層の場合には導電性支持体上に下引き層を設ける場合は下引き層上に塗布、乾燥して得ることができる。電荷輸送物質としては特に限定されず、任意の物質を用いることが可能である。公知の電荷輸送物質の例としては、2,4,7-トリニトロフルオレノン等の芳香族ニトロ化合物、テトラシアノキノジメタン等のシアノ化合物、ジフェノキノン等のキノン化合物等の電子吸引性物質、カルバゾール誘導体、インドール誘導体、イミダゾール誘導体、オキサゾール誘導体、ピラゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、ベンゾフラン誘導体等の複素環化合物、アニリン誘導体、ヒドラゾン誘導体、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、エナミン誘導体及びこれらの化合物の複数種が結合したもの、あるいはこれらの化合物からなる基を主鎖又は側鎖に有する重合体等の電子供与性物質等が挙げられる。これらの中でも、カルバゾール誘導体、ヒドラゾン誘導体、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、エナミン誘導体、及びこれらの化合物の複数種が結合したものが好ましい。これらの電荷輸送物質は、何れか1種を単独で用いても良く、2種以上を任意の組み合わせで併用しても良い。これらの電荷輸送材料が、本発明のポリカーボネート樹脂を含むバインダー樹脂に結着した形で電荷輸送層が形成される。電荷輸送層は、単一の層から成っていても良いし、構成成分あるいは組成比の異なる複数の層を重ねたものでも良い。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂100重量部に対して電荷輸送物質を20重量部以上の比率で使用する。中でも、残留電位低減の観点から30重量部以上が好ましく、更には、繰り返し使用した際の安定性や電荷移動度の観点から40重量部以上がより好ましい。一方、感光層の熱安定性の観点から、電荷輸送物質を通常は150重量部以下の比率で使用する。中でも、電荷輸送材料とバインダー樹脂との相溶性の観点から110重量部以下が好ましく、耐刷性の観点から80重量部以下がより好ましく、耐傷性の観点から70重量部以下が最も好ましい。電荷輸送層の膜厚は特に制限されないが、長寿命、画像安定性の観点、更には高解像度の観点から、通常5μm以上、好ましくは10μm以上、また、通常50μm以下、好ましくは45μm以下、更には30μm以下の範囲とする。なお、電荷輸送層には成膜性、可撓性、塗布性、耐汚染性、耐ガス性、耐光性等を向上させるために周知の可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、電子吸引性化合物、染料、顔料、レベリング剤などの添加物を含有させても良い。酸化防止剤の例としては、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。また染料、顔料の例としては、各種の色素化合物、アゾ化合物などが挙げられる。<分散型単層型感光層>分散型感光層の場合には、上記のような配合比の電荷輸送媒体中に、前出の電荷発生物質が分散される。その場合の電荷発生物質の粒子径は充分小さいことが必要であり、好ましくは1μm以下より好ましくは0.5μm以下で使用される。感光層内に分散される電荷発生物質の量は少なすぎると充分な感度が得られず、多すぎると帯電性の低下、感度の低下などの弊害があり、例えば好ましくは0.5~50重量の範囲で、より好ましくは1~20重量の範囲で使用される。感光層の膜厚は通常5~50μm、より好ましくは10~45μmで使用される。またこの場合にも成膜性、可とう性、機械的強度等を改良するための公知の可塑剤、残留電位を抑制するための添加剤、分散安定性向上のための分散補助剤、塗布性を改善するためのレベリング剤、界面活性剤、例えばシリコ-ンオイル、フッ素系オイルその他の添加剤が添加されていても良い。感光層の上に、感光層の損耗を防止したり、帯電器等から発生する放電生成物等による感光層の劣化を防止軽減する目的で保護層を設けても良い。また、感光体表面の摩擦抵抗や、摩耗を軽減する目的で、表面の層にはフッ素系樹脂、シリコーン樹脂等を含んでいても良い。また、これらの樹脂からなる粒子や無機化合物の粒子を含んでいても良い。<電子写真感光体の調製方法>本実施の形態が適用される電子写真感光体の調製方法は特に限定されないが、通常、これらの感光体を構成する各層は、電子写真感光体の感光層形成方法として公知な、浸漬塗布法、スプレー塗布法、ノズル塗布法、バーコート法、ロールコート法、ブレード塗布法等により支持体上に塗布して形成される。これらの中でも生産性の高さから浸漬塗布方法が好ましい。各層の形成方法としては、層に含有させる物質を溶剤に溶解または分散させて得られた塗布液を順次塗布するなどの公知の方法が適用できる。<トナー>次に、本発明で用いられるトナーについて説明する。本発明で規定されるトナーであればどのような方法で製造しても構わないが、水系媒体中でトナー粒子を生成する、いわゆる重合法トナーが好ましい。重合法トナーとしては、懸濁重合法トナー、乳化重合凝集法トナーが挙げられる。特に、乳化重合凝集法は、液状媒体中でポリマー樹脂微粒子と着色剤とを凝集させてトナーを製造する方法であり、凝集条件を制御することによってトナーの粒径および円形度を調整することができるので好ましい。また、離型性、低温定着性、高温オフセット性、耐フィルミング性などを改良するためにトナーに低軟化点物質いわゆるワックスを含有させる方法が提案されている。溶融混練粉砕法では、トナーに含まれるワックスの量を増やすのは難しく、バインダー樹脂に対して5程度が限界とされている。それに対して、重合トナーでは、特許文献1及び2に記載のごとく、低軟化点物質を多量5~30に含有することを特徴としている。以下、乳化重合凝集法により製造されるトナーについて更に詳細に説明する。乳化重合凝集法によりトナーを製造する場合、通常、重合工程、混合工程、凝集工程、融合工程、洗浄乾燥工程を有する。すなわち、一般的には乳化重合により得た重合体一次粒子を含む分散液に、必要に応じ、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の分散液を混合し、この分散液中に凝集剤を加えて一次粒子を凝集させて粒子凝集体とし、必要に応じて微粒子等を付着する操作を行い、その後に融合させて得られた粒子を洗浄、乾燥することにより母粒子が得られる。バインダー樹脂の微粒子重合体一次粒子としては、特に限定されないが、液状媒体中で重合性単量体を、懸濁重合法、乳化重合法等により重合させて得られる微粒子、バインダー樹脂を粉砕することによって得られる微粒子のいずれでもよいが、重合法、特に乳化重合法、なかでも乳化重合におけるシードとしてワックスを用いたものが好ましい。乳化重合におけるシードとしてワックスを用いると、バインダー樹脂がワックスを包み込んだ形状の微粒子を製造することができる。この方法によればワックスをトナーの表面に露出させずに含有させることができるので、ワックス粒子による顔料粒子の付着阻害がなく、またトナーの帯電性を損なうこともなく、かつトナーの低温定着性や高温オフセット性、耐フィルミング性、離型性等を向上させることができる。以下、ワックスをシードとして乳化重合して得られたバインダー樹脂の微粒子を用いる方法について説明する。乳化重合法としては、従来より知られている方法に従って行えばよく、通常は、ワックスを乳化剤の存在下で液状媒体に分散してワックス微粒子とし、これに重合開始剤、重合によりバインダー樹脂を与える重合性単量体すなわち重合性の炭素-炭素二重結合を有する化合物、及び必要に応じて連鎖移動剤、pH調整剤、重合度調節剤、消泡剤、保護コロイド、内添剤等を添加、攪拌して重合を行うことにより、重合体がワックスを包み込んだ形状をもつバインダー樹脂微粒子が液状媒体に分散したエマルジョンが得られる。重合体がワックスを包み込んだ形状としては、コアシェル型、相分離型、オクルージョン型などが挙げられるが、コアシェル型が好ましい。ワックスとしては、この用途に用い得ることが知られている任意のものを用いることができる。具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス;パラフィンワックス;アルキル基を有するシリコーンワックス;低分子量ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂系ワックス;ステアリン酸等の高級脂肪酸;エイコサノール等の長鎖脂肪族アルコール;ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス;ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン類;水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス;グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと長鎖脂肪酸より得られるエステル類または部分エステル類;オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド;低分子量ポリエステル等が挙げられる。なかでも、示差熱分析DSCによる吸熱ピークを50~100°Cに少なくとも1つ有するものが好ましい。また、エステル系ワックス、パラフィンワックス、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、シリコーンワックス等は、少量で離型性の効果が得られるので好ましい。ワックスを用いる場合、バインダー樹脂100重量部に対して3重量部以上の割合で用いるのが好ましい。なかでも5重量部以上が好ましい。またその上限は通常40重量部以下、好ましくは30重量部以下である。重合性単量体としては、スチレン類、メタアクリル酸エステル、アクリルアミド類、ブレンステッド酸性基を有する単量体以下、単に酸性モノマーと略記することがある、ブレンステッド塩基性基を有する単量体以下、単に塩基性モノマーと略記することがある等の単官能性モノマーが主として用いられる。また、単官能性のモノマーに多官能性のモノマーを併用することもできる。スチレン類としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-n-ノニルスチレン等が挙げられる。メタアクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸-2-エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸-2-エチルヘキシル等が挙げられる。アクリルアミド類としては、アクリルアミド、N-プロピルアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、N,N-ジプロピルアクリルアミド、N,N-ジブチルアクリルアミド等が挙げられる。これらの重合性単量体は、1種を用いても、2種以上を併用してもよい。酸性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、ビニルベンゼンスルホンアミド等のスルホンアミド基を有するモノマー等が挙げられる。塩基性モノマーとしては、アミノスチレン等のアミノ基を有する芳香族ビニル化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の含窒素複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有するメタアクリル酸エステル等が挙げられる。酸性モノマー及び塩基性モノマーは、対イオンを伴って塩として存在していてもよい。多官能性モノマーとしては、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジアリルフタレート等が挙げられる。また、グリシジルメタクリレート、N-メチロールアクリルアミド、アクロレイン等の反応性基を有するモノマーを用いることも可能である。中でもラジカル重合性の二官能性モノマー、特に、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが好ましい。これらのなかでも、少なくともスチレン類、メタアクリル酸エステル、カルボキシル基を有する酸性モノマーから構成されるのが好ましく、特にスチレン類としてスチレン、メタアクリル酸エステル類としてアクリル酸ブチル、カルボキシル基を有する酸性モノマーとしてアクリル酸であることが好ましい。ワックスをシードとして乳化重合を行う際には、酸性モノマー又は塩基性モノマーと、これら以外のモノマーとを併用するのが好ましい。酸性モノマー又は塩基性モノマーを重合に供する場合には、全重合性単量体100重量部に対して、通常は0.05重量部以上となるように用いる。0.5重量部以上、特に1重量部以上となるように用いるのが好ましい。また、上限は通常10重量部以下、好ましくは5重量部以下である。酸性モノマーや塩基性モノマーを併用することにより、バインダー樹脂の分散安定性を向上させることができる。多官能性モノマーを併用する場合、その配合量は、重合性単量体100重量部に対して、通常は0.005重量部以上となるようにする。0.1重量部以上、更には0.3重量部以上となるようにするのが好ましい。またその上限は、通常5重量部以下、好ましくは3重量部以下、更に好ましくは1重量部以下である。多官能性モノマーを使用することにより、トナーの定着性を向上させることができる。重合開始剤としては、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩類、t-ブチルヒドロパーオキシド、クメンヒドロパーオキシド、p-メンタンヒドロパーオキシド等の有機過酸化物類、過酸化水素等の無機過酸化物類等が挙げられる。中でも無機過酸化物類が好ましい。これらは1種でも、2種以上を併用してもよい。これらは、重合性単量体100重量部に対して、通常0.05~2重量部の割合で用いられる。また、過硫酸塩類、有機又は無機過酸化物類と、アスコルビン酸、酒石酸、クエン酸等の還元性有機化合物類、チオ硫酸ナトリウム、重亜硫酸ナトリウム、メタ重亜硫酸ナトリウム等の還元性無機化合物類等を併用して、レドックス系開始剤とすることもできる。この場合、還元性無機化合物類は1種でも、2種以上を併用してもよい。乳化剤としては、通常、非イオン性、アニオン性、カチオン性、及び両性のいずれの界面活性剤も用いることができる。非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル類、ソルビタンモノラウレート等のソルビタン脂肪酸エステル類等が挙げられる。アニオン性界面活性剤としては、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等の脂肪酸塩類、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルアリールスルホン酸塩類、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩類等が挙げられる。カチオン系界面活性剤としては、ラウリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩類、ラウリルトリメチルアンモニウムクロリド等の4級アンモニウム塩類等が挙げられる。両性界面活性剤としては、ラウリルベタイン等のアルキルベタイン類等が挙げられる。これらの中でも、非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤が好ましい。乳化剤は1種でも、2種以上を併用してもよい。乳化剤は、重合性モノマー100重量部に対して、通常1~10重量部の割合で用いられる。連鎖移動剤としては、公知の任意のものを使用することができる。具体的には、t―ドデシルメルカプタン、2-メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン等が挙げられる。これらは1種でも、2種類以上を併用してもよい。連鎖移動剤は、重合性単量体100重量部に対して、通常5重量部以下の割合で用いられる。保護コロイドとしては、この用途に用い得ることが知られている任意のものを使用することができ、具体的には、部分又は完全ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体類等などが挙げられる。内添剤としては、例えば、シリコーンオイル、シリコーンワニス、フッ素系オイル等のトナーの粘着性、凝集性、流動性、帯電性、表面抵抗等を改質するためのものが挙げられる。液状媒体は、通常は水であり、重合性単量体に対して1~20重量倍程度の量を用いる。乳化重合反応の反応温度は、重合温度は、通常50~120°C、好ましくは60~100°C、更に好ましくは70~90°Cである。液状媒体への重合性単量体の添加の方法は特に限定されず、一括添加、連続添加、間欠添加のいずれでもよいが、反応制御の点からは連続的に添加するのが好ましい。また、複数の重合性単量体を併用する場合、各重合性単量体は、別々に添加してもよく、また予め混合して添加してもよい。更には、単量体混合物の組成を変化させながら添加してもよい。また、乳化剤は液状媒体へ予め混合しておくのが好ましいが、連続的に液状媒体に添加してもよい。バインダー樹脂の微粒子としては、1種類を用いても、異なる原料や反応条件で製造した2種以上を併用してもよい。乳化重合によって得られたバインダー樹脂のエマルジョンには、乳化重合以外の方法で得られたバインダー樹脂の微粒子を混合してもよい。乳化重合以外の方法で得られた微粒子としては、懸濁重合や粉砕で得られた微粒子などが挙げられる。このような樹脂としては、上述の乳化重合に供する単量体の共重合体の他に、酢酸ビニル、塩化ビニル、ビニルアルコール、ビニルブチラール、ビニルピロリドン等のビニル系単量体の単独重合体または共重合体、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹BR堰Aポリオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂などの熱可塑性樹脂、及び、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂などの熱硬化性樹脂等からなる粒子が挙げられ、これらは1種でも、2種以上を併用してもよい。乳化重合以外の重合方法で得られた微粒子のバインダー樹脂の微粒子全体に占める割合は、通常5重量以下である。バインダー樹脂の微粒子としては、体積平均粒径が通常0.02μm以上のものを用いる。体積平均粒径が0.05μm以上、更には0.1μm以上のものを用いるのが好ましい。また、その上限は通常3μm以下であるが、2μm以下、更には1μm以下のものが好ましい。体積平均粒径が小さすぎると、凝集速度の制御が困難となる場合があり、また、体積平均粒径が大きすぎると、凝集して得られるトナーの粒径が大きくなり易く、目的とする粒径のトナーを得ることが困難となる場合がある。なお、体積平均粒径は、後述する動的光散乱法を用いた粒度分析計で測定することができる。バインダー樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおけるピーク分子量のうち少なくとも1つが、3000以上、10万以下に存在することが好ましい。特には1万以上、さらには3万以上、また、7万以下、さらには6万以下に存在するのがより好ましい。ピーク分子量が前記範囲にある場合、トナーの耐久性、保存性、定着性が良好となる傾向がある。ここで、前記ピーク分子量とは、ポリスチレン換算した値を用いるものとし、測定に際しては溶媒に不溶の成分を除くものとする。特にバインダー樹脂がスチレン系樹脂である場合には、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおける数平均分子量は、下限が2000以上であるのが好ましく、2500以上、さらには3000以上であればなお好ましい。また上限は、5万以下であるのが好ましく、4万以下であればなお好ましい。また、重量平均分子量は、下限が2万以上であるのが好ましく、3万以上であればなお好ましい。また上限は、100万以下であるのが好ましく、50万以下であればなお好ましい。数平均分子量、重量平均分子量の少なくとも一方、好ましくは双方が前記範囲のスチレン系樹脂を用いたトナーは、耐久性、保存性、定着性が良好である。さらに分子量分布において、メインピークが2つあるものでもよい。なお、スチレン系樹脂とは、好ましくはスチレン類が50重量以上、さらに好ましくは65重量以上を占めるものを指す。バインダー樹脂の軟化点以下Spと略記することがあるは、150°C以下、特に140°C以下であることが低エネルギー定着の点から好ましく、80°C以上、特に100°C以上であることが耐高温オフセット性、耐久性の点で好ましい。ここでSpは、フローテスターにおいて、試料1.0gをノズル1mm×10mm、荷重30kg、予熱時間50°Cで5分、昇温速度3°C/分の条件下で測定を行ったときの、フロー開始から終了までのストランドの中間点での温度として求めることができる。バインダー樹脂のガラス転移点以下Tgと略記することがあるは、80°C以下、特に70°C以下であるのが好ましい。Tgが高すぎると低エネルギー定着ができなくなる恐れがある。またTgの下限は、40°C以上、特に50°C以上であるのが好ましい。Tgが低すぎると耐ブロッキング性が低下する恐れがある。ここでTgは、示差走査熱量計島津製作所社製DTA-40において、昇温速度10°C/分の条件で測定した曲線の転移変曲開始部に接線を引き、2つの接線の交点の温度として求めることができる。バインダー樹脂のSp、Tgは、樹脂の種類およびモノマー組成比、分子量等を調整することによって前記範囲とすることができる。本発明では、バインダー樹脂の微粒子が分散したエマルジョンに、顔料粒子の水系分散体を加えて凝集させ、バインダー樹脂、顔料を含む凝集体のエマルジョンを得る。その際には、必要に応じて帯電制御剤、離型剤、内添剤等を添加してもよい。顔料粒子分散体の安定性を保持するために、前記した乳化剤を加えてもよい。本発明における顔料としては、本発明に用いられる着色剤粒子は、乳化重合凝集法における重合体一次粒子樹脂粒子として約1.1~1.3g/cm3との密度差が小さい方が均一な凝集状態が得られ、従って得られるトナーの性能が向上するので、その真密度はJISK5101-11-1:2004に規定されるピクノメーター法で測定される顔料粒子の真密度が2.0g/cm3未満であるのが好ましく、1.2~1.9g/cm3であるのがより好ましく、1.3~1.8g/cm3であるのが特に好ましい。真密度が大きい場合は、特に水系媒体中での沈降性が悪化する傾向にある。加えて、保存性、昇華性などの問題も考慮すると、着色剤はカーボンブラックあるいは有機顔料であるのが好ましい。以上の顔料の例示としては、以下に示すイエロー顔料,マゼンタ顔料及びシアン顔料が挙げられ、黒色顔料としてカーボンブラックまたは以下に示すイエロー顔料/マゼンタ顔料/シアン顔料を混合して黒色に調色されたものが利用される。このうち、黒色顔料としてカーボンブラックは、非常に微細な一次粒子の凝集体として存在し、顔料分散体として分散させたときに、再凝集による粒子の粗大化が発生しやすい。本発明者らの検討によると、カーボンブラック粒子の再凝集の程度は、カーボンブラック中に含まれる不純物量未分解有機物量の残留程度の大小と相関が見られ、不純物が多いと分散後の再凝集による粗大化が激しい傾向を示した。そして、不純物量の定量的な評価として、以下の方法で測定されるカーボンブラックのトルエン抽出物の紫外線吸光度が0.05以下であるのが好ましく、0.03以下であるのが一層好ましい。一般に、チャンネル法のカーボンブラックは不純物が多い傾向を示すので、本発明におけるカーボンブラックとしては、ファーネス法で製造されたものが好ましい。カーボンブラックの紫外線吸光度λcは、次の方法で求める。まずカーボンブラック3gをトルエン30mlに充分に分散、混合させて、続いてこの混合液をNo.5C濾紙を使用して濾過する。その後、濾液を吸光部が1cm角の石英セルに入れて市販の紫外線分光光度計を用いて波長336nmの吸光度を測定した値λsと、同じ方法でリファレンスとしてトルエンのみの吸光度を測定した値λoから、紫外線吸光度はλc=λs-λoで求める。市販の分光光度計としては、例えば島津製作所製紫外可視分光光度計UV-3100PCなどがある。イエロー顔料としては、縮合アゾ化合物,イソインドリノン化合物などに代表される化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントイエロー12、13、14、15、17、62、74、83、93、94、95、109、110、111、128、129、147、168、180、185等が好適に用いられる。マゼンタ顔料としては、縮合アゾ化合物,ジケトピロロピロール化合物,アンスラキノン,キナクリドン化合物,塩基染料レーキウ化合物,ナフトール化合物,ベンズイミダゾロン化合物,チオインジゴ化合物,ペリレン化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントレッド2、3、5、6、7、23、48:2、48:3、48:4、57:1、81:1、122、144、146、166、169、177、184、185、202、206、207、209、220、221、238、254、C.I.ピグメントバイオレット19等が好適に用いられる。中でもC.I.ピグメントレッド122、202、207、209、C.I.ピグメントバイオレット19で示されるキナクリドン系顔料が特に好ましい。このキナクリドン系顔料は、その鮮明な色相や高い耐光性などからマゼンタ顔料として好適である。キナクリドン系顔料の中でも、C.I.ピグメントレッド122で示される化合物であるのが、分散性の上で特に好ましい。シアン顔料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体,アンスラキノン化合物,塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、C.I.ピグメントブルー1、7、15、15:1,15:2,15:3,15:4,60,62,66等が特に好適に利用できる。着色剤分散体における以上の着色剤粒子の使用量は、水100重量部に対して、3~50重量部であるのが好ましく、5~40重量部であるのがより好ましい。着色剤の添加量が前記範囲を超える場合には、着色剤濃度が濃いので分散中に粒子の再凝集の確率が高まるので好ましくなく、前記範囲未満の場合には分散が過剰となって本発明の粒度分布を得ることが困難なので好ましくない。顔料を分散させ、上記した粒子径を得る手法としては、さまざま公知の湿式ミルが提案されており、いずれも好適に使用しうる。この種のものとしては、例えば、ボールミル、アトライター、サンドミル、ビーズミル等が挙げられるので、適宜条件を選べばよい。各方式の概要は以下の通りである。ボールミル:ドラム状容器の中に湿式分散媒、被粉砕物及び10~30mm程度のメデイアビーズを入れ、ドラムごと回転させてビーズとビーズ、ビーズとドラムの間で被粉砕物を磨り潰す方式。アトライター:湿式分散媒、被粉砕物をタンクに入れ、3~15mm程度のメディアビーズを入れアルミナ製などのアジテータアームで強制的に撹拌して摩砕する方式。サンドミルは、湿式分散媒と被粉砕物をプレミックスしたものに1~5mm程度のメデイアビーズを加えた後、サンドディスクを浸漬して規定速度で回転機動させる方式。ビーズミルアニュラー型:容器のロータとステータの間に1~3mm程度のメディアビーズを充填し、ロータを高速回転させることでビーズ間に流動速度差を与えることで発生するずり応力、剪断力、摩擦などによって粉砕分散を行う方式。本発明においては、顔料分散体中の顔料粒子の体積粒度分布は動的光散乱法により測定される。この方式は、微小に分散された粒子のブラウン運動の速さを、粒子にレーザー光を照射してその速度に応じた位相の異なる光の散乱ドップラーシフトを検出して粒度分布を求めるものである。これら顔料粒子の体積粒子径の値は、水系中に着色剤粒子が安定に分散しているときの値であり、分散前の粉体としての顔料、ウエットケーキの粒径を意味していない。実際の測定では、上記の体積粒径については、動的光散乱方式を用いた超微粒子粒度分布測定装置日機装社製、UPA-EX150、以下UPAと略すを用いて、以下の設定にて行った。測定上限:6.54μm測定下限:0.0008μmチャンネル数:52測定時間:100sec.粒子透過性:吸収粒子屈折率:N/A適用しない粒子形状:非球形密度gcm3:1分散媒種類:WATER分散媒屈折率:1.333なお、測定時は、サンプル濃度指数が0.01~0.1の範囲になるように着色剤分散体を純水で希釈し、超音波洗浄器で分散処理した試料で測定したものである。そして、本発明にかかわるMVq、MVaは、上記の体積粒度分布の結果を算術平均値として計測される。なお、ワックス分散液、重合体分散液についても上記と同様の方法で粒度分布を測定することができる。また、バインダー樹脂に対する顔料の添加量の割合は、通常1~20重量、好ましくは3~15重量である。顔料は、予め液状媒体に界面活性剤等を用いて均一に分散させた着色剤分散液を調製し、これをバインダー樹脂微粒子のエマルジョンに添加するのが好ましい。着色剤分散液の調製に用いられる界面活性剤としては、上述のものが用いられ、特に非イオン系界面活性剤、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルアリールスルホン酸塩類等のアニオン系活性剤、ポリマー系界面活性剤等が好ましく用いられる。着色剤分散液に占める着色剤の割合は、通常10~50重量である。なお、バインダー樹脂粒子及び顔料粒子分散体の水質は各粒子の再凝集による粗大化にも関係し、導電率が高いと経時の分散安定性が悪化する傾向があるので、その導電率を好ましくは10μS/cm以下に、より好ましくは5μS/cm以下となるように脱塩処理されたイオン交換水あるいは蒸留水を用いることが好ましい。導電率の測定は、導電率計横河電機社製のパーソナルSCメータモデルSC72と検出器SC72SN-11を用いて25°C下で測定を行う。本発明におけるエマルジョンの凝集方法としては、加熱、電解質の添加、pHの調整等が挙げられる。なかでも、電解質を添加する方法が好ましい。電解質を添加して凝集を行う場合の電解質としては、NaCl、KCl、LiCl、MgCl2、CaCl2等の塩化物、Na2SO4、K2SO4、Li2SO4、MgSO4、CaSO4、ZnSO4、Al2SO43、Fe2SO43等の硫酸塩などの無機塩、CH3COONa、C6H5SO3Na等の有機塩が挙げられる。これらのうち、2価以上の多価の金属カチオンを有する無機塩が好ましい。電解質の添加量は、電解質の種類によって異なるが、エマルジョン中の固形成分100重量部に対して、通常0.05~25重量部、好ましくは0.1~15重量部、更に好ましくは0.1~10重量部である。電解質を添加して凝集を行う場合において、電解質の添加量が少なすぎると、凝集反応の進行が遅くなり凝集反応後も1μm以下の微粉が残ったり、得られる凝集体の平均粒径が目的の粒径に達しないなどの問題を生じるおそれがあり、また、電解質の添加量が多すぎると、凝集反応が急速に起こるため粒径の制御が困難となり、得られる凝集体中に粗粉や不定形のものが含まれるおそれがある。得られた凝集体は、前述の二次凝集体と同じく、引き続き液状媒体中で加熱して球形化するのが好ましい、加熱は二次凝集体の場合と同様の条件で行えばよい。加熱により凝集を行う場合は、通常15~バインダー樹脂のTg、好ましくは20~55°Cで、通常10~300分、好ましくは60~180分攪拌を行う。攪拌装置は特に限定されないが、ダブルヘリカル翼を有するものが好ましい。帯電制御剤としては、この用途に用いられ得ることが知られている任意のものを使用することができる。正荷電性帯電制御剤としては、ニグロシン系染料、4級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール系化合物、ポリアミン樹脂などが挙げられる。負荷電性帯電制御剤としては、Cr、Co、Al、Fe、B等の原子を含有するアゾ錯化合物染料、サリチル酸若しくはアルキルサリチル酸の金属塩又は金属錯体、カーリックスアレン化合物、ベンジル酸の金属塩又は金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物等などが挙げられる。中でも、トナーとしての色調障害を回避するため無色ないしは淡色のものを選択することが好ましく、特に正荷電性帯電制御剤としては4級アンモニウム塩、イミダゾール系化合物が好ましく、負荷電性帯電制御剤としてはCr、Co、Al、Fe、B等の原子を含有するアルキルサリチル酸錯化合物、カーリックスアレン化合物が好ましい。帯電制御剤は1種でも2種以上を併用してもよい。帯電制御剤の割合は、バインダー樹脂100重量部に対し、通常0.01~10重量部、好ましくは0.1~5重量部である。本発明の乳化重合凝集法においては、前記顔料粒子と異ならず、帯電制御剤も水系媒体に乳化した状態として、凝集時に加える。得られた凝集粒子は、そのまま次工程の樹脂被覆層を形成する工程に進んでもよいし、引き続き液状媒体中で加熱による融合処理を行った後に、カプセル化工程に進んでもよい。そして、望ましくは、凝集工程の後に、カプセル化工程を行い、その後凝集一次粒子とカプセル化樹脂微粒子を合わせて、カプセル化樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度で加熱して融合工程を行うのが、工程を簡略化でき、トナーの性能劣化熱劣化などを生じないので好ましい。本発明の、凝集粒子に樹脂被覆層を形成させる工程とは、トナー粒子の表面を樹脂により被覆層を形成させ、着色剤が実質的にトナー粒子の表面に露出していないトナーを得るための工程であり、この際の被覆層の厚さは0.01~0.5μmの範囲であるのが好ましい。前記樹脂被覆層を形成する方法としては、特に制限はないが、例えば、スプレードライ法、機械式粒子複合法、in-situ重合法、液中粒子被覆法等が挙げられる。上記スプレードライ法により樹脂被覆層を形成する方法としては、例えば、内層を形成する凝集粒子と樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子とを水媒体中に分散して分散液を作製し、分散液をスプレー噴出し、乾燥することによって、凝集粒子表面に樹脂被覆層を形成することができる。前記機械式粒子複合法により樹脂被覆層を形成する方法としては、例えば、内層を形成する凝集粒子と樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を気相中に分散させ、狭い間隙で機械的な力を加えて凝集粒子表面に樹脂微粒子を成膜化する方法であり、例えばハイブリダイゼーションシステム奈良機械製作所社製、メカノフュージョンシステムホソカワミクロン社製などの装置が使用できる。上記in-situ重合法としては、例えば、凝集粒子を水中に分散させ、単量体及び重合開始剤を添加して、凝集粒子表面に吸着させ、加熱して、単量体を重合させて、内層である凝集粒子表面に樹脂被覆層を形成することができる。上記液中粒子被覆法としては、内層を形成する凝集粒子と外層を形成する樹脂微粒子とを、水媒体中で反応あるいは結合させ、内層を形成する凝集粒子の表面に樹脂被覆層を形成することができる。外層を形成させる場合に用いる樹脂微粒子は、重合体で構成された粒子であれば特に制限はないが、外層の厚みがコントロールできるという観点から、重合体一次粒子、凝集粒子もしくは凝集粒子の融合粒子であることが好ましい。上記外層を構成する重合体一次粒子、凝集粒子及び融合粒子は、内層に使用する凝集粒子における重合体一次粒子、凝集粒子及び融合粒子と同様の重合体を使用し、同様の製造方法で製造することができる。樹脂微粒子は、トナー粒子に対して通常1~50重量の割合で用いる。なかでも5~25重量の範囲が好ましい。樹脂微粒子とは、トナー粒子よりも粒径が小さく樹脂成分を主体とする粒子を意味し、固着又は融合を効果的に行うために、粒径0.04~1μm程度のものが好ましく用いられる。本発明方法において、樹脂被覆層に用いられる重合体成分のガラス転移点Tgとしては、通常60°C以上、好ましくは70~110°Cであり、重合体一次粒子より5°C以上高いものであることが好ましく、10°C以上高いものであるのがより好ましい。Tgが低すぎると、一般環境での保存が困難であり、また高すぎては充分な溶融性が得られないので好ましくない。樹脂被覆層形成の後の融合工程では、樹脂被覆層を形成する重合体成分のガラス転移点以上の温度で加熱処理することにより、凝集体を構成するバインダー樹脂及びその表面の樹脂被覆層の融合一体化がなされる、球形に近いトナー粒子を得ることができる。これにより、顔料粒子は実質的に表面に露出しない形態が得られる。融合工程の加熱処理の温度は、樹脂被覆層を形成する重合体成分のガラス転移点以上の温度当然、凝集体を構成する重合体一次粒子のガラス転移点の温度以上であり、樹脂被覆層を形成する重合体成分のガラス転移温度5°C以上が好ましい。その上限は、樹脂被覆層を形成する重合体成分のガラス転移温度50°C以下が好ましい。加熱処理の時間は、処理能力、製造量にもよるが通常0.5~6時間である。本発明のトナー粒子において、水性媒体中で凝集粒子の表面に樹脂被覆層を形成させて製造する場合には、該カプセル化トナー粒子の水性分散液を脱水し、乾燥して粉体状の樹脂被覆トナー粒子を得、本発明のトナーとすることができる。このようにして得られるトナー粒子の体積平均粒径Dvは、好ましくは4~10μm、より好ましくは5~8μmである。また、トナーは、体積平均粒径Dvを個数平均粒径Dnで除した値Dv/Dnが、1.0~1.25の範囲にあるのが好ましい。この値が1.0~1.20、特に1.0~1.15であれば更に好ましい。Dv/Dnの値は、粒度分布の状態を表し、この値が1.0に近い方ほど粒度分布がシャープであることを表し、トナーの帯電性が均一となるので望ましい。トナーは、粒径25μm以上の体積分率が1以下、特に0.5以下であるのが好ましい、この値は小さいほど好ましく、0.1以下、更には0.05以下であるのが好ましい。これは、トナーに含まれる粗粉の割合が少ないことを意味しており、粗粉が少ないと、連続現像の際のトナーの消費量が少なく、画質が安定するので好ましい。粒径25μm以上の粗粉は全く存在しないのが最も好ましいが、実際の製造上は困難であり、通常は0.005以下にする必要はない。さらに、粒径15μm以上の体積分率が2以下、特に1以下、更に0.1以下であることが好ましい。粒径15μm以上の粗粉も全く存在しないのが最も好ましいが、実際の製造上は困難であり、通常は0.01以下とする必要はない。また、粒径5μm以下の個数分率が15以下、特に10以下であることが、画像カブリの改善に効果があるので好ましい。ここで、トナーの粒子径の測定装置としては、コールターカウンターのマルチサイザーII型ベックマンコールター社製を用い、個数分布体積分布を出力するインターフェイス及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、電解液はアイソトンIIを用いる。測定法としては前記電解水溶液100~150ml中に分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を0.1~5ml加え、更に測定試料を2~20mg加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約1~3分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーII型により、100μmアパーチャーを用いて測定する。トナーの個数体積を測定して、それぞれ個数分布、体積分布を算出し、それぞれ、個数平均径、体積平均径を求める。また、本発明のトナー、特に乳化重合凝集法で製造されるトナーの形状は球形に近いものが好ましく、平均円形度が、好ましくは0.940以上、より好ましくは0.950以上、更に好ましくは0.960以上である。球形に近いほど粒子内での帯電量の局在化が起こりにくく、現像性が均一になる傾向にあるが、クリーニング不良が起こり易く、また完全な球状トナーを作ることは製造上困難であるので、前記平均円形度は、好ましくは0.995以下、より好ましくは0.990以下である。本発明における円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではシスメックス社製フロー式粒子像分析装置FPIA-2000を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下式1により求める。円形度a=L0/L1式中、L0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Lは画像処理した時の粒子像の周囲長を示す。本発明に用いている円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合1.00を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。具体的な測定方法としては、予め容器中の不純物を除去した水20ml中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加え、更に測定試料を0.05g程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波を30秒照射し、分散液濃度を3.0~8.0千個/μlとして、上記フロー式粒子像測定装置を用い、0.60μm以上160μm未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。トナーの軟化点Spは、低エネルギーで定着する観点から150°C以下、特に140°C以下が好ましい。また、耐高温オフセット性、耐久性の点からは軟化点が80°C以上、特に100°C以上であるものが好ましい。また、トナーのガラス転移点Tgは、80°C以下、特に70°C以下であると低エネルギーで定着できるので好ましい。また、ガラス転移点は、40°C以上、特に50°C以上であるものが耐ブロッキング性の点で好ましい。トナーの軟化点、ガラス転移点の測定は、前記したバインダー樹脂の測定方法に準ずる。トナーの軟化点、ガラス転移点は、バインダー樹脂の種類および組成比に大きく影響を受けるため、これらを適宜最適化することにより調整することができる。また、バインダー樹脂の分子量、ゲル分、ワックス等の低融点成分の種類および配合量によっても調整することが出来る。トナーがワックスを含有する場合、トナー粒子中のワックスの分散粒径は、平均粒径として0.1μm以上、特に0.3μm以上であるのが好ましく、上限は3μm以下、特に1μm以下であるのが好ましい。分散粒径が小さすぎると、トナーの耐フィルミング性改良の効果得られないおそれがあり、また分散粒径が大きすぎると、トナーの表面に露出しやすくなり帯電性や耐熱性が低下するおそれがある。ワックスの分散粒径は、トナーを薄片化して電子顕微鏡観察する方法の他、ワックスが溶解しない有機溶剤等でトナーのバインダー樹脂を溶出した後にフィルターで濾過し、フィルター上に残ったワックス粒子を顕微鏡により計測する方法などにより確認することができる。また、トナーに占めるワックスの割合は、通常0.05重量以上、好ましくは0.1重量以上であり、また通常20重量以下、好ましくは15重量以下である。また、トナーの流動性、帯電安定性、高温下での耐ブロッキング性などを向上させるために、トナー粒子表面に外添微粒子を添着させてもよい。外添微粒子をトナー粒子表面に添着させる方法としては、液状媒体中で二次凝集体と外添微粒子を混合した後、加熱してトナー粒子上に外添微粒子を固着させる方法、二次凝集体を液状媒体から分離、洗浄、乾燥させて得られたトナー粒子に乾式で外添微粒子を混合又は固着させる方法などが挙げられる。乾式でトナー粒子と外添微粒子を混合する場合に用いられる混合機としては、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ナウターミキサー、V型ミキサー、レディゲミキサー、ダブルコーンミキサー、ドラム型ミキサーなどが挙げられる。中でもヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の高速攪拌型の混合機を用い、羽根形状、回転数、時間、駆動-停止の回数等を適宜設定して均一に攪拌、混合することによりなされることが好ましい。乾式でトナー粒子と外添微粒子を固着させる場合に用いられる装置としては、圧縮剪断応力を加えることの出来る装置や、粒子表面を溶融処理することのできる装置などが挙げられる。圧縮剪断処理装置は、一般に、間隔を保持しながら相対的に運動するヘッド面とヘッド面、ヘッド面と壁面、あるいは壁面と壁面によって構成される狭い間隙部を有し、被処理粒子が該間隙部を強制的に通過させられることによって、実質的に粉砕されることなく、粒子表面に対して圧縮応力及び剪断応力が加えられるように構成されている。このような圧縮剪断処理装置としては、例えばホソカワミクロン社製のメカノフュージョン装置等が挙げられる。粒子表面溶融処理装置は、一般に、熱風気流等を利用し、母体微粒子と外添微粒子の混合物を母体微粒子の溶融開始温度以上に瞬時に加熱し外添微粒子を固着できるように構成される。このような粒子表面溶融処理装置としては、例えば日本ニューマチック社製のサーフュージングシステム等が挙げられる。外添微粒子としては、この用途に用い得ることが知られている公知のものが使用でき、具体的には、無機微粒子、有機微粒子などが挙げられる。無機微粒子としては、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム等の炭化物、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム、窒化珪素等の窒化物、ホウ化ジルコニウム等のホウ化物、シリカ、コロイダルシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、タルク、ハイドロタルサイト等の酸化物や水酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等の各種チタン酸化合物、リン酸三カルシウム、リン酸二水素カルシウム、リン酸一水素カルシウム、リン酸イオンの一部が陰イオンによって置換された置換リン酸カルシウム等のリン酸化合物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化マグネシウム、フッ化炭素等のフッ化物、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の金属石鹸、滑石、ベントナイト、導電性カーボンブラックをはじめとする種々のカーボンブラック等を用いることができる。さらには、マグネタイト、マグへマタイト、マグネタイトとマグヘマタイトの中間体等の磁性物質を用いてもよい。有機微粒子としては、スチレン系樹脂、ポリアクリル酸メチルやポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、テトラフロロエチレン樹脂、トリフロロエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル等の微粒子を用いることができる。これら外添微粒子の中では、特にシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛、カーボンブラック等が好適に使用される。外添微粒子は1種でも、2種以上を併用してもよい。また、これらの無機または有機微粒子の表面は、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、シリコーンワニス、フッ素系シランカップリング剤、フッ素系シリコーンオイル、アミノ基や第4級アンモニウム塩基を有するカップリング剤等の処理剤によって疎水化などの表面処理が施されていてもよい。処理剤は1種でも、2種以上を併用してもよい。外添微粒子の数平均粒径は、通常0.001~3μm、好ましくは0.005~1μmであり、異なる平均粒径のものを複数配合してもよい。外添微粒子の平均粒径は電子顕微鏡観察やBET比表面積の値からの換算等により求めることができる。トナーに占める外添微粒子の割合は、0.1重量以上が好ましい。0.3重量以上、更には0.5重量以上であればより好ましい。また上限は、10重量以下であるのが好ましく、6重量以下、更には4重量以下であればなお好ましい。トナーの帯電特性は、負帯電性であっても、正帯電性であっても良く、用いる画像形成装置の方式に応じて設定することができる。なお、トナーの帯電特性は、帯電制御剤などのトナー母粒子構成物の選択および組成比、外添微粒子の選択および組成比等により調整することができる。トナーは、一成分現像剤として用いることも、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることも可能である。二成分現像剤として用いる場合には、トナーと混合して現像剤を形成するキャリアとしては、公知の鉄粉系、フェライト系、マグネタイト系キャリア等の磁性物質または、それらの表面に樹脂コーティングを施したものや磁性樹脂キャリアを用いることができる。キャリアの被覆樹脂としては、一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等が利用できるが、これらに限定されるものではない。キャリアの平均粒径は、特に制限はないが10~200μmの平均粒径を有するものが好ましい。これらのキャリアは、トナー1重量部に対して5~100重量部の割合で用いるのが好ましい。電子写真方式によるフルカラー画像の形成は、マゼンタ、シアン、イエローの各カラートナーおよび必要に応じてブラックトナーを用いて常法により実施することができる。<画像形成装置>次に、本発明に用いられる画像形成装置について、装置の要部構成を示す図1を用いて説明する。但し、実施の形態は以下の説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意に変形して実施することができる。図1に示すように、画像形成装置は、電子写真感光体1、帯電装置2、露光装置3、現像装置4及び転写装置5を備えて構成され、更に、必要に応じてクリーニング装置6及び定着装置7が設けられる。電子写真感光体1は、上述した本発明に係る電子写真感光体であれば特に制限はないが、図1ではその一例として、円筒状の導電性支持体の表面に上述した感光層を形成したドラム状の感光体を示している。この電子写真感光体1の外周面に沿って、帯電装置2,露光装置3,現像装置4,転写装置5及びクリーニング装置6がそれぞれ配置されている。帯電装置2は、電子写真感光体1を帯電させるもので、電子写真感光体1の表面を所定電位に均一帯電させる。図1では帯電装置2の一例としてローラ型の帯電装置帯電ローラを示しているが、他にもコロトロンやスコロトロン等のコロナ帯電装置、帯電ブラシ等の接触型帯電装置などがよく用いられる。なお、電子写真感光体1及び帯電装置2は、多くの場合、この両方を備えたカートリッジ以下適宜、感光体カートリッジというとして、画像形成装置の本体から取り外し可能に設計されており、本発明においてもそのような形態で用いることが望ましい。そして、例えば電子写真感光体1や帯電装置2が劣化した場合に、この感光体カートリッジを画像形成装置本体から取り外し、別の新しい感光体カートリッジを画像形成装置本体に装着することができるようになっている。また、後述するトナーについても、多くの場合、トナーカートリッジ中に蓄えられて、画像形成装置本体から取り外し可能に設計され、使用しているトナーカートリッジ中のトナーが無くなった場合に、このトナーカートリッジを画像形成装置本体から取り外し、別の新しいトナーカートリッジを装着することができるようになっている。更に、電子写真感光体1,帯電装置2,トナーが全て備えられたカートリッジを用いることもある。なお、後述するように、この画像形成装置ではトナーとして上述した本発明のトナーを使用する。露光装置3は、電子写真感光体1に露光を行なって電子写真感光体1の感光面に静電潜像を形成することができるものであれば、その種類に特に制限はない。具体例としては、ハロゲンランプ、蛍光灯、半導体レーザーやHe-Neレーザー等のレーザー、LEDなどが挙げられる。また、感光体内部露光方式によって露光を行なうようにしてもよい。露光を行なう際の光は任意であるが、例えば波長が780nmの単色光、波長600nm~700nmのやや短波長寄りの単色光、波長380nm~600nmの短波長の単色光などで露光を行なえばよい。現像装置4は、その種類に特に制限はなく、カスケード現像、一成分導電トナー現像、二成分磁気ブラシ現像などの乾式現像方式や、湿式現像方式などの任意の装置を用いることができる。図2では、現像装置4は、現像槽41、アジテータ42、供給ローラ43、現像ローラ44、及び、規制部材45からなり、現像槽41の内部にトナーTを貯留している構成となっている。また、必要に応じ、トナーTを補給する補給装置図示せずを現像装置4に付帯させてもよい。この補給装置は、ボトル、カートリッジなどの容器からトナーTを補給することが可能に構成される。供給ローラ43は、導電性スポンジ等から形成される。現像ローラ44は、鉄,ステンレス鋼,アルミニウム,ニッケルなどの金属ロール、またはこうした金属ロールにシリコーン樹脂,ウレタン樹脂,フッ素樹脂などを被覆した樹脂ロールなどからなる。この現像ローラ44の表面には、必要に応じて、平滑加工や粗面加工を加えてもよい。現像ローラ44は、電子写真感光体1と供給ローラ43との間に配置され、電子写真感光体1及び供給ローラ43に各々当接している。供給ローラ43及び現像ローラ44は、回転駆動機構図示せずによって回転される。供給ローラ43は、貯留されているトナーTを担持して、現像ローラ44に供給する。現像ローラ44は、供給ローラ43によって供給されるトナーTを担持して、電子写真感光体1の表面に接触させる。規制部材45は、シリコーン樹脂やウレタン樹脂などの樹脂ブレード、ステンレス鋼,アルミニウム,銅,真鍮,リン青銅などの金属ブレード、またはこうした金属ブレードに樹脂を被覆したブレード等により形成されている。この規制部材45は、現像ローラ44に当接し、ばね等によって現像ローラ44側に所定の力で押圧一般的なブレード線圧は0.05~5N/cmされる。必要に応じて、この規制部材45に、トナーTとの摩擦帯電によりトナーTに帯電を付与する機能を具備させてもよい。アジテータ42は、回転駆動機構によってそれぞれ回転されており、トナーTを攪拌するとともに、トナーTを供給ローラ43側に搬送する。アジテータ42は、羽根形状、大きさ等を違えて複数設けてもよい。転写装置5は、その種類に特に制限はなく、コロナ転写、ローラ転写、ベルト転写などの静電転写法、圧力転写法、粘着転写法など、任意の方式を用いた装置を使用することができる。ここでは、転写装置5が電子写真感光体1に対向して配置された転写チャージャー,転写ローラ,転写ベルト等から構成されるものとする。この転写装置5は、トナーTの帯電電位とは逆極性で所定電圧値転写電圧を印加し、電子写真感光体1に形成されたトナー像を転写材用紙,媒体Pに転写するものである。クリーニング装置6について特に制限はなく、ブラシクリーナー、磁気ブラシクリーナー、静電ブラシクリーナー、磁気ローラクリーナー、ブレードクリーナーなど、任意のクリーニング装置を用いることができる。クリーニング装置6は、感光体1に付着している残留トナーをクリーニング部材で掻き落とし、残留トナーを回収するものである。但し、感光体表面に残留するトナーが少ないか、殆ど無い場合には、クリーニング装置6は無くても構わない。定着装置7は、上部定着部材定着ローラ71及び下部定着部材定着ローラ72から構成され、定着部材71または72の内部には加熱装置73がそなえられている。なお、図1では、上部定着部材71の内部に加熱装置73がそなえられた例を示す。上部及び下部の各定着部材71,72は、ステンレス,アルミニウムなどの金属素管にシリコンゴムを被覆した定着ロール、更にフッ素樹脂で被覆した定着ロール、定着シートなどが公知の熱定着部材を使用することができる。更に、各定着部材71,72は、離型性を向上させる為にシリコーンオイル等の離型剤を供給する構成としてもよく、バネ等により互いに強制的に圧力を加える構成としてもよい。記録紙P上に転写されたトナーは、所定温度に加熱された上部定着部材71と下部定着部材72との間を通過する際、トナーが溶融状態まで熱加熱され、通過後冷却されて記録紙P上にトナーが定着される。なお、定着装置についてもその種類に特に限定はなく、ここで用いたものをはじめ、熱ローラ定着、フラッシュ定着、オーブン定着、圧力定着など、任意の方式による定着装置を設けることができる。以上のように構成された画像形成装置では、次のようにして画像の記録が行なわれる。即ち、まず感光体1の表面感光面が、帯電装置2によって所定の電位例えば-600Vに帯電される。この際、直流電圧により帯電させても良く、直流電圧に交流電圧を重畳させて帯電させてもよい。続いて、帯電された感光体1の感光面を、記録すべき画像に応じて露光装置3により露光し、感光面に静電潜像を形成する。そして、その感光体1の感光面に形成された静電潜像の現像を、現像装置4で行なう。現像装置4は、供給ローラ43により供給されるトナーTを、規制部材現像ブレード45により薄層化するとともに、所定の極性ここでは感光体1の帯電電位と同極性であり、負極性に摩擦帯電させ、現像ローラ44に担持しながら搬送して、感光体1の表面に接触させる。現像ローラ44に担持された帯電トナーTが感光体1の表面に接触すると、静電潜像に対応するトナー像が感光体1の感光面に形成される。そしてこのトナー像は、転写装置5によって記録紙Pに転写される。この後、転写されずに感光体1の感光面に残留しているトナーが、クリーニング装置6で除去される。トナー像の記録紙P上への転写後、定着装置7を通過させてトナー像を記録紙P上へ熱定着することで、最終的な画像が得られる。本実施形態の画像形成装置は、本発明の感光体と、本発明のトナーとを組み合わせて用いているため、感光体の耐圧性を向上させることが可能であるとともに、形成される画像の高画質を実現することが可能である。なお、画像形成装置は、上述した構成に加え、例えば除電工程を行なうことができる構成としても良い。除電工程は、電子写真感光体に露光を行なうことで電子写真感光体の除電を行なう工程であり、除電装置としては、蛍光灯、LED等が使用される。また除電工程で用いる光は、強度としては露光光の3倍以上の露光エネルギーを有する光である場合が多い。また、画像形成装置は更に変形して構成してもよく、例えば、補助帯電工程などの工程を行なうことができる構成としたり、オフセット印刷を行なう構成としたり、更には複数種のトナーを用いたフルカラータンデム方式の構成としてもよい。以下、実施例に基づき本実施の形態をさらに具体的に説明する。なお、以下の実施例は本発明を詳細に説明するために示すものであり、本発明はその趣旨に反しない限り、以下に示した実施例に限定されるものではない。また、以下の実施例、比較例中の部の記載は、特に指定しない限り重量部を示す。ここで、粘度平均分子量の測定について説明する。ポリエステル樹脂をジクロロメタンに溶解し濃度Cが6.00g/Lの溶液を調製する。溶媒ジクロロメタンの流下時間t0が136.16秒のウベローデ型毛細管粘度計を用いて、20.0°Cに設定した恒温水槽中で試料溶液の流下時間tを測定する。以下の式に従って粘度平均分子量Mvを算出する。a=0.438×ηsp1ηsp=t/t0-1b=100×ηsp/CC=6.00g/Lη=b/aMv=3207×η1205<感光体ドラムの製造>感光体1電荷発生物質として、図2に示すCuKα特性X線に対する粉末X線回折スペクトルパターンを有するオキシチタニウムフタロシアニン20重量部と、1,2-ジメトキシエタン280重量部を混合し、サンドグラインドミルで2時間分散処理を行い、分散液を作製した。続いてこの分散液と、10重量部のポリビニルブチラール電気化学工業株製、商品名デンカブチラール6000C、487重量部の1,2-ジメトキシエタン、85重量部の4-メトキシ-4-メチル-2-ペンタノンを混合して電荷発生層用塗布液を作製した。次に、表面が鏡面仕上げされた外径30mm、長さ376mm、肉厚0.75mmのアルミニウム製シリンダーの表面に、陽極酸化処理を行い、その後酢酸ニッケルを主成分とする封孔剤によって封孔処理を行うことにより、約6μmの陽極酸化被膜アルマイト被膜を形成した。このシリンダーを、先に作製した電荷発生層塗布形成用分散液に浸漬塗布して、その乾燥後の膜厚が約0.4μmとなるように電荷発生層を形成した。次に、以下に示す構造式5で表される電荷輸送物質50重量部、繰り返し単位1-1からなる本発明に係るポリカーボネート樹脂粘度平均分子量22,000100重量部、酸化防止剤として3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシトルエン8重量部、トリベンジルアミン0.1重量部、レベリング剤としてシリコーンオイル0.05重量部をテトラヒドロフランとトルエンの混合溶媒テトラヒドロフラン80重量、トルエン20重量640重量部に混合し、電荷輸送層形成用塗布液を調製した。この電荷輸送層形成用塗布液に先に電荷発生層を形成したシリンダーを浸漬塗布して、乾燥後の膜厚18μmの電荷輸送層を形成した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体1とする。感光体2感光体1の電荷輸送層形成用塗布液に用いた、繰り返し単位1-1からなるポリカーボネート樹脂を下記構造の繰り返し単位1-2からなるポリカーボネート樹脂粘度平均分子量22,000にした以外は、感光体1と同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体2とする。感光体3感光体1で電荷輸送層形成用塗布液に用いた樹脂を、下記構造式6で表される樹脂粘度平均分子量30,000100重量部とした他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体3とする。感光体4感光体1で電荷輸送層形成用塗布液に用いた樹脂を、下記構造式7で表される樹脂粘度平均分子量20,000100重量部とした他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体4とする。感光体5感光体1で用いたアルミニウム製シリンダーを外径30mm、長さ351mm、肉厚1.0mmのものを用いた他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体5とする。感光体6感光体2で用いたアルミニウム製シリンダーを外径30mm、長さ351mm、肉厚1.0mmのものを用いた他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体6とする。感光体7感光体3で用いたアルミニウム製シリンダーを外径30mm、長さ351mm、肉厚1.0mmのものを用いた他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体7とする。感光体8感光体4で用いたアルミニウム製シリンダーを外径30mm、長さ351mm、肉厚1.0mmのものを用いた他は同様の方法で感光体ドラムを作製した。このようにして得られた感光体ドラムを感光体8とする。<トナーの製造>製造例1<ワックス重合性単量体分散液A1の調製>パラフィンワックス日本精鑞社製HNP-927部、ステアリルアクリレート東京化成社製2.8部、20アニオン性界面活性剤水溶液第一工業製薬社製、ネオゲンS20A2.8部、脱塩水67.2部を90°Cに加熱してディスパーザーで10分攪拌した。次いでこの分散液を90°Cに加熱し、ホモジナイザーゴーリン社製、15-M-8PA型を用いて約25MPaの加圧条件で乳化を開始し、マイクロトラックUPAで測定しながら体積平均粒径を250nmまで分散してワックス重合性単量体分散液A1を作製した。<シリコーンワックス分散液B1の調製>下記構造7を有するアルキル変性シリコーンワックス27部、65.8アニオン性界面活性剤水溶液第一工業製薬社製、ネオゲンSC0.46部、脱塩水72.54部を90°Cに加熱してディスパーザーで10分攪拌した。次いでこの分散液を100°Cに加熱し、ホモジナイザーゴーリン社製、15-M-8PA型を用いて約45MPaの加圧条件で乳化を開始し、マイクロトラックUPAで測定しながら体積平均粒径が240nmになるまで分散してシリコーンワックス分散液B1を作製した。式8中、R=メチル基、m=10、X=Y=平均炭素数30のアルキル基である。<重合体一次粒子分散液A2の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器にワックス重合性単量体分散液A135.6部、脱塩水259部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で90°Cに昇温した。その後、攪拌を続けたまま下記のモノマー類乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて添加し、下記の開始剤水溶液を重合開始から5時間かけて添加し、更に重合開始5時間後から下記の追加開始剤水溶液を2時間かけて添加し、更に1時間保持した。乳化剤には第一工業製薬社製の65.8ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液であるネオゲンSCを脱塩水で20に希釈したものを用いた以下20DBS水溶液と略す。[モノマー類]スチレン76.8部アクリル酸ブチル23.2部アクリル酸1.5部トリクロロブロモメタン1.0部ヘキサンジオールジアクリレート0.7部[乳化剤水溶液]20DBS水溶液1.0部脱塩水67.1部[開始剤水溶液]8過酸化水素水溶液15.5部8L-アスコルビン酸水溶液15.5部[追加開始剤水溶液]8L-アスコルビン酸水溶液14.2部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液A2を得た。マイクロトラックUPAで測定した体積平均粒子径は200nmであった。<重合体一次粒子分散液B2の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器にワックスシリコーン分散液B123.7部、20DBS水溶液1.5部、脱塩水326部を仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温し、8過酸化水素水溶液3.2部、8L-アスコルビン酸水溶液3.2部を添加した。その後、下記のモノマー類乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、下記の開始剤水溶液を重合開始から5時間かけて添加し、更に重合開始5時間後から下記の追加開始剤水溶液を2時間かけて添加し、更に1時間保持した。[モノマー類]スチレン92.5部アクリル酸ブチル7.5部アクリル酸1.5部トリクロロブロモメタン0.6部[乳化剤水溶液]20DBS水溶液1.5部脱塩水66.2部[開始剤水溶液]8過酸化水素水溶液15.5部8L-アスコルビン酸水溶液15.5部[追加開始剤水溶液]8L-アスコルビン酸水溶液14.2部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液B2を得た。マイクロトラックUPAで測定した体積平均粒子径は260nmであった。<着色剤分散液Cの調製>攪拌機プロペラ翼を備えた内容積300Lの容器に、カーボンブラック三菱化学社製、MA100S20部40kg、20DBS水溶液1部、非イオン界面活性剤花王社製、エマルゲン1204部、脱塩水75部を加えて予備分散して顔料プレミックス液を得た。この液を湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。なお、ステータの内径は75mmΦ、セパレータとディスクの間隔は15mmとし、分散用のメディアとして直径が50μmのジルコニアビーズを用いた。メディア充填率は70である。ロータの回転速度を一定ロータ先端の周速が約11m/sとして、供給口より前記プレミックス液を無脈動定量ポンプにより供給速度約50L/hで連続的に供給し、排出口より連続的に排出することにより黒色の着色剤分散液Cを得た。マイクロトラックUPAで測定した体積平均粒子径は150nmであった。<現像用トナーAの製造>重合体一次粒子分散液A295部固形分として重合体一次粒子分散液B25部固形分として着色剤微粒子分散液C6部固形分として20DBS水溶液0.1部固形分として上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。反応器容積2リットル、バッフル付きダブルヘリカル翼に重合体一次粒子分散液A2と20DBS水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液Cを添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら第一硫酸鉄の0.5水溶液をFeSO47H2Oとして0.52部添加し、30分混合後更に硫酸アルミニウム水溶液を滴下した固形分として0.29部。その後攪拌しながら45分かけて52°Cに昇温して、その後95分かけて55°Cまで昇温した。ここでコールターカウンターにて粒径測定を実施したところ50体積径が6.8μmであった。その後、重合体一次粒子分散液B2を添加して60分保持し、20DBS水溶液固形分として8部を添加してから30分かけて92°Cに昇温して34分保持した。その後冷却して得られたスラリーを、通気度80cc/minのポリプロピレン製フィルターにより0.2MPaの圧力を加えて加圧濾過し、スラリー100重量部に対して33部のろ液を排出した。その後、0.2MPa下で洗浄水を連続的に1時間加えて洗浄した。得られたスラリー液を再分散したものに対して、上記洗浄操作を繰り返し、合計3回の濾過洗浄工程を行った。これにより得られたトナー粒子を乾燥することによりトナー粒子を得た。このトナー粒子100部に、外添微粒子として下記シリカ1を2部、シリカ2を0.5部、チタニア1を0.1部、ミキサーにて混合し熱定着用トナーを製造した。[外添微粒子]シリカ1:ワッカー社製H50TDジメチルポリシロキサン処理、平均1次粒径約30nm、密度2.4g/cm3シリカ2:ワッカー社製H30TDジメチルポリシロキサン処理、平均1次粒径約7nm、密度2.4g/cm3チタニア1:テイカ社製SMT-150IDアルキルシラン処理、平均1次粒径約15nm、密度4.2g/cm3マルチマイザーIIで測定した体積平均粒径は7.05μm、Dv/Dnは1.14、FPIA2000で測定した平均円形度は0.963であった。実施例1先に作製した感光体1を株沖データ社製カラープリンターMICROLINEPro9800PS-Eのブラックドラムカートリッジに装着し、上記プリンターに装着した。MICROLINEPro9800PS-Eの仕様4連タンデムカラー36ppm、モノクロ40ppm1200dpiDC接触ローラー帯電LEDによる書き込み除電光ありトナーには製造例1で製造した平均円形度0.963、体積平均粒径7.05μm、Dv/Dn=1.14のトナーを用いる温度10°C、湿度20の条件下、30000枚の画像形成を行った。その時の画像を、階調性及びフィルミング起因の画像汚れの観点から評価した。結果を表-1に示す。実施例2実施例1において用いた感光体を感光体2とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。比較例1実施例1において用いた感光体を感光体3とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。比較例2実施例1において用いた感光体を感光体4とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。比較例3先に作製した感光体5を株沖データ社製カラープリンターMICROLINE3050cのブラックドラムカートリッジに装着し、上記プリンターに装着した。MICROLINE3050cの仕様4連タンデムカラー21ppm、モノクロ26ppm1200dpiDC接触ローラー帯電LEDによる書き込み除電光なしトナーには上記プリンター用の市販のトナーを使用した。本トナーは溶融混練粉砕法により製造されたものであり、平均円形度は0.935であった。温度10°C、湿度20の条件下、30000枚の画像形成を行った。その時の画像を、階調性及びフィルミング起因の画像汚れの観点から評価した。結果を同様に表-1に示した。比較例4比較例3において用いた感光体を感光体6とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。比較例5比較例3において用いた感光体を感光体7とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。比較例6比較例3において用いた感光体を感光体8とした他は同様の方法で評価を行った。結果は同様に表-1に示した。表-1の結果から、重合法トナーに代表される請求項記載のトナーを用いた場合、良好な階調性を得ることができることがわかる。しかしながら、感光体に従前の樹脂を用いた場合比較例1,2、低温低湿10°C/20環境下30000枚印字後の画像でフィルミング由来の画像汚れが発生し、実使用に耐えなかった。本発明に係るポリカーボネート樹脂を感光体に用いた場合に限り、画像汚れを回避することができる実施例1,2。一方で、粉砕法トナーを用いた場合には、感光体の種類に依らずフィルミングによる画像汚れは発生しないが、階調性が不十分となる比較例5~8。以上の結果の明確な理由は不明であるが、感光体の表面特性が原因の一つだと推測される。ハーフトーンでトナーの転写効率が悪くなるという現象は既に知られており、その原因は、高濃度の画像を印刷する場合、感光体上にトナーの層が形成され、電界の力で容易に転写されるのに対し、低濃度の画像を印刷する場合、感光体に直接付着したトナーが転写されなければならないが、その付着力が比較的大きい。そのため、ハーフトーン部において転写効率が極端に悪くなると言われている。しかしながら、本実施例における平均円形度0.940以上のトナーを用いた場合には、このような不具合は見られなくなる。"