支持体の少なくとも一方の面に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗被層を少なくとも1層設けたインクジェット記録用紙において、前記顔料中に針状および/または柱状の軽質炭酸カルシウムを含有し、該軽質炭酸カルシウムのレーザー回折法による粒度分布曲線の50体積粒子径D50が0.2~0.7μmであり、かつ90体積の粒子径D90と10体積の粒子径D10の比D90/D10が8以下であることを特徴とするインクジェット記録用紙。支持体の少なくとも一方の面に、2層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする請求項1記載のインクジェット記録用紙。支持体の少なくとも一方の面に、2層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層より下の塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする請求項1または2記載のインクジェット記録用紙。軽質炭酸カルシウムは、粒度分布曲線の50体積の粒子径D50が0.3~0.6μmであり、かつ90体積の粒子径D90と10体積の粒子径D10の比D90/D10が6以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。軽質炭酸カルシウムは、生石灰に対するモル比が2.5以下の範囲で消和水を添加し混合することにより消石灰を得る工程A、該消石灰と水とを混合することにより消石灰を得る工程B、および該消石灰に二酸化炭素含有ガスを吹き込み炭酸化する工程Cを経て製造されることを特徴とする請求項1から4のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。本発明は、表面光沢が高く、インク吸収性や発色性及び印字濃度といったインクジェット印刷適性に優れ、かつオフセット印刷適性にも優れるインクジェット記録用紙を提供することを目的とする。本発明者等は、インクジェット記録用紙の塗被層の顔料について研究を重ねた結果、特定の形状と粒径を有する軽質炭酸カルシウムを顔料に含有させることが重要な技術要素であることを見出した。本発明は、以下の構成を有している。[1]支持体の少なくとも一方の面に、顔料および接着剤を主成分とする顔料塗被層を少なくとも1層設けたインクジェット記録用紙において、前記顔料中に針状および/または柱状の軽質炭酸カルシウムを含有し、該軽質炭酸カルシウムのレーザー回折法による粒度分布曲線の50体積粒子径D50が0.2~0.7μmであり、かつ90体積の粒子径D90と10体積の粒子径D10の比D90/D10が8以下であることを特徴とするインクジェット記録用紙。[2]支持体の少なくとも一方の面に、2層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする[1]記載のインクジェット記録用紙。[3]支持体の少なくとも一方の面に、2層以上の顔料塗被層を設けたインクジェット記録用紙において、最表面塗被層より下の塗被層の顔料として前記軽質炭酸カルシウムを含有することを特徴とする[1]、[2]のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。[4]軽質炭酸カルシウムは、粒度分布曲線の50体積の粒子径D50が0.3~0.6μmであり、かつ90体積の粒子径D90と10体積の粒子径D10の比D90/D10が6以下であることを特徴とする[1]から[3]のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。[5]軽質炭酸カルシウムは、生石灰に対するモル比が2.5以下の範囲で消和水を添加し混合することにより消石灰を得る工程A、該消石灰と水とを混合することにより消石灰を得る工程B、および該消石灰に二酸化炭素含有ガスを吹き込み炭酸化する工程Cを経て製造されることを特徴とする[1]から[4]のいずれか一項記載のインクジェット記録用紙。本発明により、銀塩写真に匹敵する高い表面光沢と、インク吸収性や発色性及び印字濃度といったインクジェット印刷適性に優れ、かつオフセット印刷適性にも優れるインクジェット記録用紙を得ることができる。[塗被層]本発明のインクジェット記録用紙において、塗被層あるいは塗被液は顔料と接着剤を主成分とし、その他必要に応じて各種助剤を添加する。なお、塗被層は1層でも良いし、2層以上の多層でも良く、また支持体の片面のみに存在しても良いし、両面に存在しても良い。[顔料]軽質炭酸カルシウム本発明に使用する軽質炭酸カルシウムは、針状および/または柱状の形状を有し、レーザー回折法による前記軽質炭酸カルシウムの粒度分布曲線の50体積粒子径D50が0.2~0.7μmであり、かつ90体積粒子径D90と10体積粒子径D10の比D90/D10が8以下であることにより、インクジェットインク吸収性や発色性及び印字濃度に優れ、表面光沢が高いインクジェット記録用紙や、オフセット印刷適性印刷表面強度、印刷光沢、インキ乾燥性にも優れるインクジェット記録用紙を提供することが可能となる。軽質炭酸カルシウムの形状は針状、立方状、紡錘状、柱状等があるが、本発明の効果であるインクジェットインクの吸収性や発色性、印字濃度、表面光沢、オフセット印刷の印刷表面強度、印刷光沢、インキ乾燥性をすべて満足する効果を得るには、針状および/または柱状である必要がある。その理由としては、針状および/または柱状という形状の特質から、塗被層表面および塗被層中において配向ムラが生じ難いこと、塗被層中において適度な空隙を有し易いことが考えられる。本発明に使用する軽質炭酸カルシウムのD50は0.2~0.7μmであり、好ましくは0.3~0.6μmであり、さらに好ましくは0.35~0.55μmである。D50が0.2μm未満では、インクジェットインクの吸収性が良すぎるため、インクの浸透が速くなり印字濃度が低下し、画像が不鮮明になったり、オフセット印刷時の表面強度や印刷光沢が低下する。D50が0.7μmを超えると、顔料中の軽質炭酸カルシウムが局在化するため、表面光沢が低下し、またインクジェットインク吸収性が遅くなることでインクが溢れたり滲んで画質の低下を招いたり、さらにまたオフセット印刷時の表面強度が低下するおそれがある。本発明に使用する軽質炭酸カルシウムのD90/D10は8以下であり、好ましくは6以下であり、さらに好ましくは5.5以下である。D90/D10が8を超えると、粒度分布が不均一となり、表面光沢の低下と光沢ムラが発生し易くなり、またインクジェットインク吸収性が遅くなることでインクが溢れたり滲んで画質の低下を招いたり、さらにまたオフセット印刷時の表面強度が低下するおそれがある。なお、軽質炭酸カルシウムのD50とD90/D10が前記規定範囲内にあれば、粘度が低い状態で塗被液を高濃度化することが可能となるため、塗被層の表面強度を向上させることが可能となる。本発明に使用する軽質炭酸カルシウムは塗被層に含有する必要があるが、インクジェット記録用紙が塗被層を2層以上有する場合、最表面塗被層、最表面塗被層より下の塗被層下塗り塗被層のどちらに含有させてもよい。本発明に使用する軽質炭酸カルシウムを最表面塗被層に含有させることで、インクジェットインクの定着性、インク吸収性、あるいはオフセット印刷時の表面強度を向上させることができる。本発明に使用する軽質炭酸カルシウムを下塗り塗被層に含有させることで、インクジェットインク吸収性、表面強度、最表面塗被層の表面光沢を向上させることができる。本発明の軽質炭酸カルシウムの配合量は特に限定されるものではないが、最表面塗被層に含有させる場合は、最表面塗被層に含まれる顔料100質量のうち、15質量以上、好ましくは30質量以上、さらに好ましくは50質量以上であり、最表面より下の塗被層に含有させる場合は、最表面より下の塗被層に含まれる顔料100質量のうち、10質量以上、好ましくは20質量以上、さらに好ましくは30質量以上である。本発明は軽質炭酸カルシウムを得る方法を特に限定せず、従来公知の製造方法、例えば、水酸化カルシウム消石灰と炭酸ガスを反応させる方法、塩化カルシウムと炭酸ナトリウム無水物ソーダ灰を反応させる方法、消石灰とソーダ灰を反応させる方法等によって得られた針状および/または柱状の軽質炭酸カルシウムを、本発明で規定する粒子径、粒度分布になるように粉砕、分級することで得ることができる。特に、生石灰に対するモル比が2.5以下の範囲で消和水を添加し混合することにより消石灰を得る工程A、該消石灰と水とを混合することにより消石灰スラリーを得る工程B、および該消石灰スラリーに二酸化炭素含有ガスを吹き込み炭酸化する工程Cを経て製造した軽質炭酸カルシウムは、所望の粒子形状、粒子径、粒度分布が得られやすく、好ましい。前記A、B、Cの各工程による軽質炭酸カルシウムの製造方法について詳述する。生石灰は、石灰石を焼成したものであればよく、焼成装置に関しては、ベッケンバッハ炉、メルツ炉、ロータリーキルン、カーハーディー炉、コマ式炉、カルマチック炉、流動焼成炉、混合焼き立炉など、石灰石を転化する装置であれば特に限定はない。焼成温度および焼成時間は適宜調整可能であるが、石灰石を低温かつ長時間で生石灰を生成させた方が、高温かつ短時間で生成させた生石灰よりも針状形状の軽質炭酸カルシウムが得られやすい。また、生石灰中の二酸化炭素含有率が低い方が、針状形状の軽質炭酸カルシウムが得られやすく、石灰石の焼け残り成分としてJISR9011:2006に規定されている炭酸バリウム逆滴定法による二酸化炭素含有率が1.5以下であることが好ましい。より好ましいのは二酸化炭素含有率が1.0以下である。軽質炭酸カルシウムは塗被液用顔料として利用するため、原料としてなるべく白色度の高い石灰石を用いるのがよい。特に、Fe、Mnなどの着色成分が問題となる場合があるので、なるべく着色成分含有量が少ない石灰石を用いることに留意する必要がある。消石灰の製造方法としては、生石灰すなわち酸化カルシウムに理論水和量の2倍前後の水を加えて消和を行う乾式消和法を用いる方が好ましい。乾式消和において、添加する消和水量は、生石灰に対するモル比で2.5以下であるのが好ましい。消和水量が、生石灰モル比で2.5を超えると、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化するため、微細な消石灰が多く生成し、得られる軽質炭酸カルシウムの形状が紡錘状になり、紙に塗被するとインク吸水性、表面強度などの品質が低下する。上述のように、原料となる消石灰粒子が微細な粒子を多く含むと、生産される軽質炭酸カルシウムの品質は低下する。このため本発明者らは、レーザー回折法により消石灰粒子の体積粒度分布を測定することとした。体積粒度分布における粒径が1.0μm以下の微細な消石灰粒子の累積体積が20を超えると、それを原料として用いた時に紡錘状の軽質炭酸カルシウムが生成される。この生成物である軽質炭酸カルシウムには、粗粒の粒子が混在し、粒径も不均一であるため、塗工用顔料に用いた場合には品質が劣る。従って、粒径が1.0μm以下の消石灰粒子の累積体積は20以下とするのが好ましい。1.0μm以下の消石灰粒子の累積体積は、15以下であることがより好ましく、10以下であることがさらに好ましい。また、消石灰粒子の粒度分布をシャープにすることで、炭酸化反応が均一になり、軽質炭酸カルシウムの粒子径をより均一にすることができる。微細な粒子の混入の少ない粒径の均一な消石灰を生成するためには、生石灰と消和水とを混合する混合機が、混合物あるいは反応物を浮遊拡散効果で3次元的に流動攪拌できる構造を有していることが好ましい。具体的には、混合容器自体が回転するミキサおよび容器と攪拌羽根との隙間が少ないミキサが挙げられる。これらのミキサを用いることで、攪拌時にデッドスペースが生じず、常に混合物が流動するため、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化せず、生成した消石灰の凝集を防止することができ、微細粒子および粗大粒子の少ない均一な消石灰粒子を得ることができる。混合機内の浮遊拡散効果が低いと、生石灰に消和水を添加した際に水が局在化するおそれがあるため、微細な消石灰が多く生成し、得られる軽質炭酸カルシウムの形状が紡錘状になり、紙に塗被するとインク吸水性、表面強度などの品質が低下する場合がある。浮遊拡散効果を高めるためには、混合機での混合が攪拌羽根回転によって行なわれる場合は、該攪拌羽根回転の周速を0.5m/s以上とする必要がある。該攪拌羽根回転の周速は0.8m/s以上であることが好まく、1.5m/s以上にすることがさらに好ましい。また、混合機での混合が容器回転によって行なわれる場合は、該容器回転の周速が0.2m/s以上である必要がある。該容器回転の周速は0.4m/s以上であることが好ましい。さらに、分散混合用のせん断用攪拌羽根を設けることで、せん断効果を向上させ、微細粒子および粗大粒子の少ないより均一な消石灰粒子を得ることができる。連続方式に好適な混合機としては、混合機内の反応物を循環させるために送り機構と戻り機構を有した拡散用攪拌羽根を用い、さらにスキ型ショベル羽根、鋸歯状ショベル羽根などの特殊攪拌羽根を用いることで、より浮遊拡散効果が得られるので好ましい。攪拌羽根周速を2.0m/s以上とすることで、生石灰と水とを均一に混合でき、消石灰粒子の凝集を防止することができる。また、混合機を1機だけではなく、2機以上用いてもよい。混合機を2機以上用いることで、個々の混合機の攪拌周速、滞留時間を変えることができ、粗大粒子が少ないより好適な消石灰を得ることができる。生石灰の平均の大きさが5mm以下の場合、生石灰に添加する消和水温度は、低温であると消化反応が急激に進行し、得られる消石灰粒子の粒度分布の幅が広くなる。そのため、分級、粉砕工程を設ける場合に、作業に対する負荷が大きくなり、分級、粉砕設備にかかるコストが増大する。従って、消加水温度は40°C以上とするのが好ましく、60°C以上とするのがさらに好ましい。生石灰の平均の大きさが5mmを超える場合は、生石灰に添加する消和水温度は、特に限定はなく、20°C前後の常温のものを用いても構わない。生石灰と消和水とを均一に混合するため、消和水の添加口は、1箇所ではなく、2箇所以上設けることが好ましい。また、消和水の添加方法としては、ノズル方式だけでなく、消和水を広範囲に噴霧できるスプレー方式を用いることも可能である。特に、粉末状生石灰や消和反応途中のものは、スプレー方式を用いることで、消和水の局在化を防止できるので好ましい。バッチ方式の好適な消和水の添加方法としては、消和水の添加は一括で行うのではなく、分割添加または連続的に5~30分程度の時間をかけて添加する方が好ましい。連続方式の好適な消和水の添加方法としては、生石灰をミキサの一方の端に供給し、これを混合攪拌しつつ他方の端に移動させるまでの間にミキサ上に複数の消和水供給口を設け、さらにミキサ出口に近い供給口は、スプレー方式とするのがよい。生石灰と消和水を混合する時間としては、特に制限はないが、規定量の消和水を添加した後、1分以上、好ましくは3分以上、より好ましくは5分以上、混合機内で攪拌するのがよい。生産性を考慮すると混合時間は8~15分程度が好ましい。このようにして得られた消石灰をそのまま炭酸化反応に供することもできるが、粗大粒子を除去すれば、炭酸化反応が均一になり、軽質炭酸カルシウムの粒径をより均一にすることができるようになる。消石灰粒子の粒径は、150μm以下とするのが好ましく、75μm以下とするのがより好ましく、50μm以下とするのがさらに好ましい。粗大消石灰粒子を除去する方法としては、遠心分離式の分級機、振動スクリーン、スクリーン分級機などが挙げられる。分級機などで篩い分けされた粗大消石灰粒子は、粉砕機で粉砕し、分級工程へ戻す分級粉砕閉回路とすることも可能である。分級粉砕工程は、乾式または湿式のどちらの方式を用いてもよい。粉砕機での消石灰粒子の過粉砕は、得られる軽質炭酸カルシウムが紡錘状になり、品質低下の要因となるため、防止する必要がある。炭酸化に供する消石灰スラリーの固形分濃度は、5質量未満とすると、生産効率が低下し、40質量を超えると微細な軽質炭酸カルシウムが生成されて、粘度も上昇して、操業性が劣る。従って、消石灰スラリーの固形分濃度は5~40質量であることが好ましい。消石灰スラリーの固形分濃度のより好ましい下限は8質量であり、より好ましい上限は20質量である。また、炭酸化開始時の消石灰スラリー温度は、生成物である軽質炭酸カルシウムの結晶形状に影響を及ぼすため、調整する必要がある。炭酸化開始温度が20°C未満であると、炭酸ガスまたは炭酸ガス含有ガスを吹き込んだ際、微細な針状結晶が凝集したものになり、一方、50°Cを超えると針状と紡錘状のものが混在して、均一な粒径の炭酸カルシウム粒子が形成されず、品質が低下するおそれがある。従って、針状粒子を得るためには、炭酸化開始温度は20~50°Cであることが望ましい。炭酸ガスまたは炭酸ガス含有ガスの吹き込み量は、特に制限はないが、結晶形状の点から、反応開始前の消石灰1kg当たり100炭酸ガス1気圧、20°C換算を10L/min以下とするのが好ましく、5L/min以下とすることがより好ましい。10L/minを超えると紡錘状あるいは凝集状の炭酸カルシウム粒子が形成され、品質が低下するおそれがある。生産性の点からは、1.5L/min以上とするのが好ましい。炭酸化反応はバッチ式でも連続式でもどちらでもよく、炭酸化反応槽も炭酸ガスを吹き込むことができればよい。バッチ式の反応槽として、円筒型または円筒で下部のみ円錐になっている円筒コーン型などの反応槽を用いて、炭酸ガスを反応槽下部から吹き込むのが効率の点から好ましい。さらに、半回分式反応槽の下部の円錐に多数の穴をあけることで、炭酸ガスが微細な気泡となり、これらの微細な泡が消石灰スラリーと接触するので、効率的かつ均一に反応させることができる。また、反応槽に攪拌機を備え、攪拌しながら炭酸化を行うことにより、炭酸ガスが微細になり、消石灰スラリーとの接触が良くなり、反応が均一かつ効率的に行われる。攪拌機の攪拌周速としては、2.0m/s以上であるのが好ましく、さらに好ましいのは2.5m/s以上である。攪拌機としては、一軸または二軸型のタンク用攪拌機、コーレスミキサ、高速攪拌式ディスパーザーなどを用いることができる。さらに反応槽中に邪魔板を設置することで、消石灰スラリーのせん断力を高めることができる。炭酸化反応前の消石灰スラリーに種晶を添加してもよい。種晶としてアラゴナイト系針状軽質炭酸カルシウムを予め添加しておくことで、類似の針状結晶が効率よく生成される。種晶の添加率は、水酸化カルシウム:アラゴナイト系針状軽質炭酸カルシウム=99.7:0.3~95:5となるようにするのが好ましい。炭酸化反応の炭酸ガス含有ガスの好適なものとしては、二酸化炭素を含有する混合ガス、例えば、石灰石焼成排ガス、パルプ製造プラントの石灰焼成排ガス、セメント製造キルン排ガス、発電ボイラー排ガス、ゴミ焼却排ガスなどが挙げられる。炭酸ガス含有ガスとして上記排ガスを用いる場合、排ガス中の石灰石、石灰、硫黄酸化物、未燃カーボン等のダストをバグフィルター、電気集塵機、乾式スクラバー、湿式スクラバーもしくはこれらの組合せを用いることによって排ガスを浄化することが好ましい。炭酸カルシウムスラリーを塗被液用顔料として用いるためには、脱水して脱水組成物とする脱水工程と、該脱水工程により得られる脱水組成物に水分を加えてスラリー状の分散組成物とする分散工程と、所望の粒径に調整する粉砕工程を備えてもよい。脱水工程は、濾過、遠心分離、加圧脱水、圧搾などの操作により、固形分濃度70程度まで脱水を行うことができる。好適な脱水装置としては、フィルタープレス、ベルトプレスなどがある。脱水工程後の脱水ケーキの固形分濃度が低い場合は、乾燥工程を付加して所望の固形分濃度まで上げることができる。乾燥機としては、ロータリードライヤー、ディスクドライヤー気流乾燥機、流動乾燥機などがある。また、脱水工程と乾燥工程が一体となった乾燥機能付きフィルタープレスを用いることもできる。なお、軽質炭酸カルシウムを本発明範囲の粒径とするために脱水工程後に分散工程および粉砕工程を設けることが好ましいが、分散処理後の平均粒子が所望の平均粒径の範囲にある場合、粉砕を行わずに、そのまま使用してもよい。消石灰の製造方法としては、乾式消和法の他に、理論水和量を大きく超える量の水の存在下で消和を行い、消石灰スラリーの状態で得られる湿式消和法を用いることもできる。湿式消和法で製造された消石灰粒子の粒径は1μm以下の微細な粒子が多く、粗大な粒子も混在するため、本発明の軽質炭酸カルシウム粒子を得るためには、粗大消石灰粒子および微細消石灰粒子を除去する必要がある。粗大消石灰粒子を除去する方法としては、振動スクリーン、スクリーン分級機などが挙げられる。振動スクリーンなどを通過した微細消石灰粒子を含む消石灰スラリーは、遠心分離機、サイクロン型分級機など用いて、微細消石灰粒子を除去することができる。併用可能な顔料最表面塗被層に使用する顔料としては、本発明で規定する軽質炭酸カルシウム以外に、カオリン、重質炭酸カルシウム、凝集炭酸カルシウム、本発明以外の軽質炭酸カルシウム、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、微粒子シリカ、コロイダルシリカ、アルミノ珪酸マグネシウム、微粒子状珪酸カルシウム、微粒子状炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、サチンホワイト、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機顔料や、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、並びにこれらの微小中空粒子や貫通孔型の有機材料からなる有機顔料等が挙げられる。このうち、シリカ、微粒子シリカ、アルミナを併用すると、インク吸収度が優れるため好ましい。なお、カオリンを併用する場合においては、オフセット印刷適性は優れるが、インクジェットインクの定着を阻害するおそれがあるため、顔料100質量に対して30質量以下の配合量での使用が好ましい。下塗り塗被層に使用する顔料としては、本発明で規定する軽質炭酸カルシウム以外に、重質炭酸カルシウム、本発明以外の軽質炭酸カルシウム、カオリン、タルク、シリカ、サチンホワイト、ホワイトカーボン、水酸化アルミニウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、二酸化チタン、プラスチックピグメント等の無機系あるいは有機系顔料の中から、1種類又は2種類以上を適宜選択して使用する。[接着剤]本発明に使用する接着剤としては、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白等の蛋白系、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カチオン化澱粉、リン酸エステル化澱粉、デキストリン等の澱粉系、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース系、ポリビニルアルコール等の合成物、スチレンブタジエン共重合体、メチルメタクリレートブタジエン共重合体等の合成ゴム系、酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体等のビニルポリマー系の中から、1種類又は2種類以上を適宜選択して使用することができる。キャストコート法キャストコーターによる塗工で仕上げるインクジェット記録用紙においては、ドラム離型性に優れるカゼインを選択することが好ましい。接着剤は、顔料100質量に対して5~50質量配合するのが好ましい。[インク定着剤]本発明において、インクジェットインクの定着性及び発色性を向上させるために、最表面の塗被層にはインク定着剤を含有させるのが好ましい。本発明に使用するインク定着剤としては、有機系、無機系の定着剤を用いることができる。有機系インク定着剤としては、例えば、ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、第2級アミノ基、第3級アミノ基や第4級アンモニウム基を有するアクリル重合体、ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、5員環アミジン類、ジメチルアミン-エピクロルヒドリン共重合物、ジアリルジメチルアンモニウム-二酸化硫黄共重合物、ジアリルアミン塩-二酸化硫黄共重合物、ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、アリルアミン塩の重合物、ジアルキルアミノエチルメタアクリレート4級塩共重合物、アクリルアミド-ジアリルアミノ共重合物等の一般に市販されるカチオン性樹脂が挙げられる。無機系インク定着剤としては、例えば、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、マンガン、鉄、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、ゲルマニウム、ストロンチウム、イットニウム、ジルコニウム、モリブデン、インジウム、バリウム、ランタン、セリウム、プラセオジミウム、ネオジミウム、サマリウム、ユーロピウム、ガドリニウム、ジスロプロシウム、エルビウム、イッテルビウム、ハフニウム、タングステン、ビスマスから選択される金属塩または錯体が挙げられる。インク定着剤の配合量は、特に限定はなく、適宜調整可能であるが、顔料100質量に対して5~20質量配合するのが好ましい。[助剤]本発明に使用する助剤としては、ポリエチレンエマルジョン、脂肪酸の塩類やその誘導体、マイクロクリスタリンワックス等の離型剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、粘性改良剤、着色剤、潤滑剤、耐水化剤等の中から、1種類又は2種類以上を適宜選択して使用することができる。[支持体]本発明に使用する支持体としては、シート状のものであればよく、例えば通常のインクジェット記録用紙、印刷用塗被紙、板紙に用いられる米坪30~500g/m2程度の原紙を支持体として好適に使用することができる。支持体として使用する原紙のパルプ原料も特に限定されるものではなく、脱墨パルプ、機械パルプ、化学パルプ等、通常の製紙方法で製造される紙のパルプ原料として一般的に用いられるパルプ原料の中から、1種類又は2種類以上を適宜選択して使用することができる。前記原紙を得る抄紙機についても特に限定されるものではなく、長網式抄紙機、短網式抄紙機、円網式抄紙機、オントップフォーマー抄紙機、ギャップフォーマー抄紙機、ヤンキー抄紙機等の従来公知の抄紙機で適宜抄紙することができる。紙層は、1層抄きでも多層抄きでも構わない。さらに、支持体として使用する原紙には、必要に応じてクリア塗被層を施して表面処理することもできる。前記原紙にクリア塗被層を施す場合、塗被装置としてはロッドメタリングサイズプレスコーター、ゲートロールコーター、インクラインドサイズプレスコーター等の従来公知の装置を適宜使用することができる。クリア塗被層は接着剤を主成分とするが、接着剤として、酸化澱粉、酵素変性澱粉、リン酸エステル化澱粉、カチオン化澱粉等の澱粉系、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白系、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース系、ポリビニルアルコール等の合成物、スチレンブタジエン共重合体、メチルメタクリレートブタジエン共重合体等の合成ゴム系、酢酸ビニル系共重合体、アクリル系共重合体等のビニルポリマー系の中から、1種類又は2種類以上を適宜選択して使用することができる。また、支持体として使用する原紙は、塗被液を塗被する前に、予めカレンダー処理を施して原紙表面を平滑化しておくこともできる。[塗被および仕上げ]下塗り塗被液は、一般的に固形分濃度を10~60質量程度に調製し、支持体上に乾燥重量で3~50g/m2、より好ましくは5~30g/m2になるように塗被、乾燥する。塗被層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができる。支持体上の湿潤塗被層を乾燥させる方法としては、熱風乾燥、蒸気乾燥、ガスヒーター乾燥、電気ヒーター乾燥、赤外線ヒーター乾燥等の従来公知の乾燥方法の中から適宜選択して使用することができる。また、下塗り塗被層をカレンダー処理により、平滑化しても良い。カレンダー処理装置としては、グロスカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダーなどが挙げられ、熱を加えながら平滑化処理する熱カレンダーを用いることもできる。最表面塗被液は、一般的に固形分濃度を10~60質量程度に調製し、支持体に下塗り塗被した下塗り塗被層上に乾燥重量で3~30g/m2、より好ましくは5~20g/m2になるように塗被、乾燥する。塗被層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができる。下塗り塗被層上の湿潤塗被層を乾燥させる方法としては、熱風乾燥、蒸気乾燥、ガスヒーター乾燥、電気ヒーター乾燥、赤外線ヒーター乾燥等の従来公知の乾燥方法の中から適宜選択して使用することができる。最表面塗被層を設けた後に、カレンダー処理により平滑化するのが好ましい。カレンダー処理装置としては、グロスカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダーなどが挙げられ、熱を加えながら平滑化処理する熱カレンダーを用いることもできる。本発明で規定した軽質炭酸カルシウムを含有した塗被層上に、顔料と接着剤を主成分とするインク受容層を設けることができる。インク受容層を設けることで、インク定着機能が向上するとともに、用紙表面の光沢が向上するため、銀塩写真並の表面光沢を有するインクジェット記録用紙を得ることができ、好ましい。インク受容層に使用する顔料としては、コロイダルシリカ等のシリカゾル、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナゾル、コロイダルアルミナ等のアルミナ、アルミナ水和物、チタニアゾル、ジルコニアゾル、平均粒子径が10~400nmの超微粒顔料、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛などの無機顔料を、単独あるいは2種類以上適宜選択して使用することができる。インク受容層に使用する接着剤としては、皮膜を形成できる高分子化合物であれば特に限定はなく、例えば、酸化澱粉、エステル化澱粉等の澱粉類、カルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、スチレン-アクリル樹脂及びその誘導体、スチレン-ブタジエン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂及びこれらの誘導体等を単独あるいは2種類以上適宜選択して使用することができる。接着剤の配合量は、必要な塗工層強度が得られる限り特に限定はないが、通常はインク受容層の顔料100質量に対して5~30質量である。インク受容層を形成する装置としては、ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、ロッドコーター、カーテンコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、ゲートロールコーター、キャストコーター等の従来公知の塗被装置の中から適宜選択して使用することができるが、特に表面光沢の高いインクジェット記録用紙を得るにはキャストコート法キャストコーターによる塗工が好ましい。キャストコート法は、インク受容層が湿潤可塑状態にある間に鏡面を有する加熱ドラムに圧接、乾燥させて強光沢仕上げすることになる。その製造方法としては、ウェットキャスト法、リウェットキャスト法、ゲル化キャスト法の従来公知の製造方法の中から適宜選択して使用することができるが、高い光沢を得られる点からゲル化キャスト法、生産性を向上させる点からはリウェットキャスト法が好ましい。ゲル化キャスト法の場合、インク受容層が湿潤状態であるうちに、接着剤を凝固する作用を持つゲル化剤を塗布し、その後加熱した鏡面にインク受容層を圧着し、光沢を付与する。ゲル化剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、蟻酸、酢酸、クエン酸、乳酸、塩酸、硫酸、炭酸、ホウ酸などの酸、およびこれらのカルシウム、亜鉛、バリウム、鉛、カリウム、ナトリウム、カドミウム、アルミニウム等との塩、およびほう砂等が挙げられる。リウェットキャスト法の場合は、インク受容層を乾燥し、インク受容層の接着剤を可塑化する作用を持つ再湿潤液を該インク受容層に塗布し、その後加熱した鏡面にインク受容層を圧着し、光沢を付与する。再湿潤液については、特に限定されるものではないが、一般に離型剤として、例えば、ポリエチレンエマルジョン、脂肪酸の塩類やその誘導体、マイクロクリスタリンワックス、ロート油などの水に溶解または分散させた液が使用される。また、ヘキサメタリング酸ソーダ等の燐酸塩や有機酸、有機酸の塩類等を乾燥塗被層の可塑化を促進させる目的で併用することも可能である。なお、塗被層を再湿潤する前にスーパーカレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を行うこともできる。なお、本発明に使用する加熱ドラムとしては、鋼材や鋳物等から成るドラム本体の表面に鏡面状に研磨仕上げされたクロムメッキ層を有する一般的なキャストドラムであればよく、クロムメッキ層の下地にニッケルメッキ層等の特殊層を設けたものであってもよい。本発明で規定した軽質炭酸カルシウムを含有する塗被層を設けたインクジェット記録用紙は、従来よりも高速のインクジェットプリンターでの出力が可能となり、固定情報をオフセット印刷し、可変情報をインクジェットプリンターで印刷する分野に用いることもできる。また、パッケージ分野の製函工程や、物流分野の郵便局等の自動仕分け装置を通過する場合等に必要なインクジェット印字部分の耐擦過性に優れるため、パッケージ分野や物流分野における箱や封筒、葉書等の用途にも適している。さらに、パッケージ分野や物流分野における箱や封筒等の加工適性も優れている。以下に、具体例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらによって制約を受けるものではない。なお、製造例、実施例、比較例においておよび部とあるものはすべて質量および質量部を示す。製造例1軽質炭酸カルシウムの調製混合機としてチョッパー羽根を取外し、全てをショベル羽根にした連続式プロシェアミキサWA150型大平洋機工社製を用いて、混合機の一端から工業用生石灰CO2含有率0.3を4kg/min投入し、他端から消石灰が排出されるまでの滞留時間を8分とし、ショベル羽根周速3.0m/s、30°Cの消和水を2.58kg/minをノズル方式で2箇所から添加した。得られた消石灰をカットポイント35μmで分級した後、35°Cの水と混合し10消石灰スラリー10kgを調製した。攪拌周速5.0m/s、炭酸/空気混合ガスガス濃度20を16L/minの流量でpH=7~8になるまで炭酸化し、軽質炭酸カルシウムスラリーを得た。前記炭酸カルシウムスラリーをフィルタープレスドライヤーロールフィット株式会社宇野澤組鐵工所製により脱水操作を行い、固形分濃度73のケーキを得た。次いで、インテンシブミキサを用いて軽質炭酸カルシウムに対し1.0ポリアクリル酸ソーダ分散剤商品名:アロンT-50、東亜合成社製を加えて分散し、軽質炭酸カルシウムスラリーを調製した。さらに、該軽質炭酸カルシウムスラリーを、解砕メディアとして直径1.0~1.4mmのガラスビーズを用いてサンドグラインダーで湿式粉砕処理を60分間行い、固形分濃度71の顔料評価用軽質炭酸カルシウムスラリーを調製した。製造例2製造例1において、得られた消石灰をカットポイント100μmで分級し、45°Cの水で混合した以外は、製造例1と同様にして軽質炭酸カルシウムスラリーを得た。製造例3攪拌機付容器に60°Cの消和水9kgを仕込み、攪拌しながら工業用生石灰CO2含有率0.3を1kg添加して、120分間消化した。得られた消石灰を330メッシュ45μmの篩で分級した後、遠心分離機を用いて、微粒スラリーと粗粒スラリーに分離した。分離した粗粒消石灰スラリーを40°Cまで冷却し、12の消石灰スラリー10kgを調製した。次に、消石灰スラリーに種結晶として針状軽質炭酸カルシウム商品名:TP123CS、奥多摩工業社製を固形分換算で消石灰:針状軽質炭酸カルシウム=99:1となる比率で添加した。攪拌周速5.0m/s、炭酸ガスガス濃度100を12L/minの流量でpH=7~8となるまで炭酸化させ、軽質炭酸カルシウムを得た。製造例4市販の柱状軽質炭酸カルシウム商品名:TP123CS、奥多摩工業社製を得た。製造例5市販の紡錘状軽質炭酸カルシウム商品名:TP121-7C、奥多摩工業社製を得た。製造例6市販の立方状軽質炭酸カルシウム商品名:ブリリアントS15、白石カルシウム社製を得た。製造例で得られた軽質炭酸カルシウムについて、下記の観察および測定を行い、その結果を表1に示した。粒子形状観察走査型電子顕微鏡日立社製S-3500Nによる写真撮影を行い、倍率7000倍にて粒子形状を観察した。粒径測定レーザー回折法日機装社製マイクロトラックHRAX-100による粒度分布を測定した。累積体積が10、50、90に相当する粒径をD10、D50、D90として、50体積D50の粒子径を平均粒子径とし、さらに90体積D90と10体積D10の比D90/D10を求めた。インクジェット記録用紙A実施例1支持体の作成LBKPCSF430ml85と、NBKPCSF450ml15とからなるパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウム商品名:TP121-6S、奥多摩工業社製を支持体灰分が10となるように添加した後、パルプ固形分に対して硫酸アルミニウム0.5、カチオン澱粉商品名:エースK-100、王子コーンスターチ社製0.5、アルキルケテンダイマーサイズ剤商品名:サイズパインK-287、荒川化学社製0.1、ポリアクリルアミド商品名:リアライザーR-300、ソーマル社製0.05を順次添加し、紙料を調製した。得られた紙料をオントップツインワイヤー抄紙機で抄紙し、さらにゲートロールサイズプレス装置で酸化澱粉商品名:エースA、王子コーンスターチ社製を両面で2.0g/m2固形分塗布乾燥し、マシンカレンダーで平滑化処理を施して坪量94g/m2の支持体を得た。下塗り塗被液の調製製造例1で得られた軽質炭酸カルシウム100部固形分換算に、接着剤として酸化澱粉商品名:エースA、王子コンスターチ社製2部固形分およびスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス商品名:T-2531H、JSR社製12部固形分を加え、固形分濃度が50の下塗り塗被液を調製した。最表面塗被液の調製製造例1で得られた軽質炭酸カルシウム100部固形分換算に、接着剤として酸化澱粉商品名:エースA、前出3.6部固形分およびスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス商品名:T-2531H、JSR社製18.5部固形分を加え、固形分濃度が50の最表面塗被液を調製した。インクジェット記録用紙の作成前記支持体上にブレードコーターを用いて、乾燥重量で7g/m2になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。次にこの下塗り塗被層上に、上記最表面塗被液をブレードコーターで乾燥重量が10g/m2になるように塗被、乾燥した。最表面塗被層を形成したした後、スーパーカレンダーを用いて、線圧60kg/cm、2ニップの条件で平滑化処理を施して、坪量128g/m2のインクジェット記録用紙を得た。実施例2実施例1の最表面塗被液の調製において、製造例2で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例1と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例3実施例1の最表面塗被液の調製において、製造例3で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例1と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例4実施例1の下塗り塗被液の調製において、製造例4で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例1と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例5実施例1の最表面塗被液の調製において、製造例5で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例1と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例1実施例4の最表面塗被液の調製において、顔料をカオリン商品名:UW-90、BASF社製100部とした以外は、実施例4と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例2実施例4の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例4で得られた軽質炭酸カルシウム100部とした以外は、実施例4と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例3実施例4の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例6で得られた軽質炭酸カルシウム100部とした以外は、実施例4と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例4実施例4の最表面塗被液の調製において、顔料を製造例5で得られた軽質炭酸カルシウム100部とした以外は、実施例4と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例1~5、比較例1~4で得られたインクジェット記録用紙について、下記の評価を行い、その結果を表2に示した。白紙光沢度JISP8142に準拠して、75度における白紙面の光沢度を測定した。インクジェット印刷適性インク吸収性の評価1得られたインクジェット記録用紙を油吸収メーター自動式JISP-8130、熊谷理機工業社製にセットする。2セットした試験片上部にセロハンテープを貼付し、そのセロハンテープ上に、水性顔料インクジェットインク大日本スクリーン社トゥループレスジェット520用黒インクを、マイクロシリンジを用いて、5μLのせる。3インク上に金属ローラーを通過させた後、伸ばされたインク表面の光沢感が消えるまでの時間を目視判定して、インクジェットインク吸収速度を評価した。初期定着性の評価上記インク吸収性の評価と同様にして、得られたインクジェット記録用紙上にインクジェットインクを塗布し、直後に指で擦り、擦らない部分との光学濃度差に対する割合でインク初期定着性を評価した。耐擦過性の評価上記インク吸収性の評価と同様にして、得られたインクジェット記録用紙上にインクジェットインクを塗布し、温度23°C、相対湿度50環境下に1日放置した後に指で擦り、擦らない部分との光学濃度差に対する割合で耐擦過性を評価した。オフセット印刷適性印刷光沢度RI印刷機で、印刷インキ商品名:FUSION-G墨、Sタイプ、大日本インキ化学工業社製0.6cc使用して印刷を行い、印刷面の印刷光沢の程度を目視評価した。◎:印刷光沢が高く、良好。○:印刷光沢はあるが、個人差などにより十分とは言えない場合あり。△:印刷光沢が低く、光沢感としては不十分。×:印刷光沢がほとんどなく、劣る。印刷表面強度RI印刷試験機明製作所製で、印刷インキ商品名:紙試験用SD50紅、東洋インキ社製を、0.6ml使用して印刷を行い、印刷面のピッキングの程度を目視評価した。◎:ピッキングが全く発生せず、良好。○:ピッキングが少し発生するが、実用上問題ないレベル。△:ピッキングが発生し、実用上は許容できないレベル。×:ピッキングが多く発生し、劣る。インキセット評価RI印刷機で、印刷インキ商品名:FUSION-G墨、Sタイプ、既述を0.6cc使用して印刷を行い、3分後に白紙と印刷面を重ねて、再度RI印刷機にニップし、白紙に転写したインキ濃度を目視評価した。◎:白紙に転写がなく、インキ乾燥性が良好。○:白紙に僅かに転写が認められるが、実用上問題ないレベル。△:白紙に転写があり、実用上許容できないレベル。×:白紙に多くの転写があり、劣る。表2から明らかなように、本発明により、白紙光沢に優れ、インクジェット印刷適性とオフセット印刷適性を併せ持つインクジェット記録用紙を得ることができた。2インクジェット記録用紙B実施例6支持体の作成表層のパルプ配合をLBKPCSF520ml、表下層のパルプ配合をケント古紙由来の脱墨パルプ、中層のパルプ配合を雑誌古紙パルプ、裏下層のパルプ配合をケント古紙由来の脱墨パルプ、裏層のパルプ配合をLBKPCSF520mlとし、表-表下層、表下-中層の層間、中-裏下層、裏下-裏層の層間にそれぞれ酸化澱粉を絶乾固形分で0.3g/m2塗布し、多層抄き合せ長網抄紙機により、抄き合わせた。また、表裏面サイズ処理として、酸化澱粉と表面サイズ剤商品名:ポリマロン1329K、荒川化学社製の比率が9:1である表裏面サイズ液を、ロッドブレードにて絶乾固形分で約1.6g/m2、裏面に約1.6g/m2塗布乾燥し、カレンダー処理を行い、表層坪量35g/m2、表下層坪量40g/m2、中層坪量40g/m2、裏下層坪量40g/m2、裏層坪量35g/m2の190g/m2の支持体を得た。塗被液の調製非晶質シリカ商品名:ファインシールRX-30、トクヤマ社製50部、製造例1で得られた軽質炭酸カルシウム50部固形分換算に対して、カチオン樹脂商品名:ユニセンスCP103、センカ社製10部、シニル変性ポリビニルアルコール商品名:R-1130、花王社製25部、酢酸ビニル系接着剤商品名:ポリゾールAM3150、昭和高分子社製15部、界面活性剤商品名:エマルゲンA-60、花王社製0.3部固形分を加え、固形分濃度15の最表面塗被液を調製した。インクジェット記録用紙の作成前記支持体上にエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で6g/m2になるように前記塗被液を片面に塗被、乾燥し、インク受容層を形成させた。反対面に、澱粉100部、ポリビニルアルコール13.5部、表面サイズ剤13.5部、導電剤6.5部からなる塗液をロールコーターで6g/m2になるように塗被、乾燥し、インクジェット記録用紙を得た。実施例7実施例6の塗被液の調製において、製造例2で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例6と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例8実施例6の塗被液の調製において、製造例3で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例6と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例5実施例6の塗被液の調製において、顔料をカオリン商品名:UW-90、BASF社製100部とした以外は、実施例6と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例6実施例6の塗被液の調製において、顔料を製造例4で得られた軽質炭酸カルシウム100部とした以外は、実施例6と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例7実施例6の塗被液の調製において、顔料を非晶質シリカ商品名:ファインシールRX-30、トクヤマ社製100部とした以外は、実施例6と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。3インクジェット記録用紙C実施例9下塗り塗被液の調製カオリン商品名:UW-90、BASF社製50部、製造例1で得られた軽質炭酸カルシウム50部固形分換算、ポリアクリル酸ナトリウム0.05部をコーレス分散機を用いて水中に分散し、固形分濃度65の顔料スラリーを調成した。このスラリーに接着剤としてカゼイン3部およびスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス商品名:PT1051、日本ゼオン社製15部固形分、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース商品名:WSA、第一工業製薬社製0.3部固形分を加え、固形分濃度が56の下塗り塗被液を調製した。インク受容液の調製平均二次粒子径300nmのシリカゾル100部、ポリビニルアルコール商品名:PVA135、クラレ社製15部を添加攪拌し、更に水を添加し、固形分濃度12の塗被液を調製した。保護層用塗被液の調製カチオン性コロイダルシリカ商品名:ST-AKL、日産化学社製100部、平均粒子径20nmのカチオンウレタンラテックス25部、カチオン離型剤商品名:ペルトールN-856、近代科学社製5部の5混合液を調製した。インクジェット記録用紙の作成実施例6の支持体上にエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で8g/m2になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。この下塗り塗被層上に、5のホウ砂液を乾燥重量で1g/m2となるようにバーコーターで塗被、乾燥した。次いで、前記インク受容液をエアーナイフコーターを用いて、乾燥重量で8g/m2になるように前記下塗り塗被液を片面に塗被、乾燥した。このインク受容層上に、前記保護層液を乾燥重量で1.2g/m2となるように、鏡面ドラムのニップ部で塗布し、そのまま90°Cに加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げて、インクジェット記録用紙を得た。実施例10実施例9の下塗り塗被液の調製において、製造例2で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例9と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例11実施例9の下塗り塗被液の調製において、製造例3で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例9と同様にして光沢インクジェット記録用紙を得た。比較例8実施例9の下塗り塗被液の調製において、顔料をカオリン商品名:UW-90、BASF社製100部とした以外は、実施例9と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例9実施例9の下塗り塗被液の調製において、製造例4で得られた軽質炭酸カルシウムを使用した以外は、実施例9と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。比較例10実施例9の塗被液の調製において、顔料を非晶質シリカ商品名:ファインシールRX-30、トクヤマ社製100部とした以外は、実施例9と同様にしてインクジェット記録用紙を得た。実施例6~8、比較例5~7のインクジェット記録用紙、実施例9~11、比較例8~10の光沢インクジェット記録用紙について、下記の評価を行い、その結果を表3、表4に示した。インクジェット適性評価染料インクタイプのインクジェットプリンターセイコーエプソン社製G860と顔料インクタイプのインクジェットプリンターセイコーエプソン社製PC-G930で、葉書サイズに断裁した本発明のインクジェット記録用紙100枚について、フルカラー印字して、画像品質、給紙適性、排紙適性を目視評価した。1画像品質◎:全く滲みが見られなく良好。○:若干滲みが見られるが、実用上問題ない。△:滲みが見られ、実用上問題となる。×:滲みが酷く、劣る。2給紙適性◎:重送によるトラブルの発生はみられない。○:重送によるトラブルが多少発生するが、実用上問題ない。△:重送によるトラブルが発生し、実用上問題となる。×:重送によるトラブルが多く発生する。3排紙適性印字汚れ◎:印字汚れの発生はみられない。×:印字汚れの発生がみられ、実用上問題となる。オフセット印刷適性評価本発明のインクジェット記録用紙の印刷表面強度および印刷作業性を評価した。印刷作業性4色機平判オフセット印刷を行い、ブランケット汚れ、版汚れを目視評価した。◎:ブランケット汚れ、版汚れは見られず、作業性が良好。○:ブランケット汚れ、版汚れがやや見られが、実用上問題ない。△:ブランケット汚れ、版汚れが見られ、実用上問題となる。×:ブランケット汚れ、版汚れが多く発生し、作業できない。自動区分機処理時の紙剥けおよび給紙不良の評価葉書サイズに断裁した本発明のインクジェット記録用紙をオフセット印刷した後、自動区分機処理し、端部の紙剥けおよび給紙不良を観察し、目視評価した。1端部紙剥け◎:紙剥けが全く見られない。○:紙剥けが若干見られるが、実用上問題ない。△:紙剥けが見られ、実用上問題あり。×:紙剥けが酷く、劣る。2給紙不良◎:給紙不良が全く見られない。○:給紙不良が若干見られるが、実用上問題ない。△:給紙不良が見られ、実用上問題ある。×:給紙不良が酷い。表3、4から明らかなように、本発明によりインクジェット印刷適性とオフセット印刷適性、自動区分機処理適性を併せ持つインクジェット記録用紙を得ることができる。