"転動部品を含む装置である転動装置の前記転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温をそれぞれ検出する静電容量検出手段および油温測定手段と、これら静電容量検出手段および油温測定手段で検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視手段と、定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を用いて、前記水分濃度監視手段で検出された混入水分濃度から前記転動装置の前記転動部品の寿命低下率を求める寿命低下率監視手段とを備えた転動部品の状態監視装置。請求項1において、前記転動部品が転がり軸受である転動部品の状態監視装置。請求項1または請求項2において、前記寿命低下率監視手段が出力した寿命低下率と、定められた余寿命推定式とを用いて前記転動部品の余寿命を推定する余寿命推定手段を設けた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項3のいずれか1項において、前記転動装置は前記転動部品を潤滑する油浴潤滑機構を持つ転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項3のいずれか1項において、前記転動装置は前記転動部品を潤滑する循環給油機構を持つ転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項5のいずれか1項において、前記転動装置のハウジングの内部または外部に、前記静電容量検出手段および油温測定手段が設置された静電容量および油温の測定室を設けた転動部品の状態監視装置。請求項5において、前記循環給油機構の潤滑油の循環経路中に、前記静電容量検出手段および油温測定手段が設置された静電容量および油温の測定室を設けた転動部品の状態監視装置。請求項6または請求項7において、前記測定室中の潤滑油を攪拌する攪拌手段を設けた転動部品の状態監視装置。請求項6ないし請求項8のいずれか1項において、前記静電容量と油温の測定室中に溜める潤滑油量を100mL以下とし、かつ変動量を±5mLとする転動部品の状態監視装置。請求項6ないし請求項9のいずれか1項において、前記転動装置および静電容量と油温の測定室から潤滑油よりも比重が大きい水や添加物を排出されやすくする手段を設けた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項9のいずれか1項において、前記静電容量検出手段および油温測定手段として、静電容量と油温を測定できるセンサが一体型となったものを用いた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項11のいずれか1項において、前記転動装置を構成する監視対象の転動部品が転がり軸受であって、この転がり軸受の振動を監視する振動センサと、この振動センサの出力を用いて前記軸受の異常を判定する振動異常の異常診断手段とを設けた転動部品の状態監視装置。請求項12において、前記振動異常の異常診断手段は、前記振動センサを用いて測定された前記振動波形の実効値を算出する第1の演算部と、前記振動センサを用いて測定された前記振動波形にエンベロープ処理を行なうことによって前記振動波形のエンベロープ波形を生成するエンベロープ処理部と、前記エンベロープ処理部によって生成された前記エンベロープ波形の交流成分の実効値を算出する第2の演算部と、前記第1の演算部によって算出された前記振動波形の実効値および前記第2の演算部によって算出された前記エンベロープ波形の交流成分の実効値に基づいて前記転がり軸受の異常を診断する診断部を含む、転動部品の状態監視装置。請求項13において、前記転がり軸受によって支持される軸または前記転がり軸受の回転速度を検出するための回転センサをさらに備え、前記振動異常の異常診断手段は、前記第1の演算部によって算出された前記振動波形の実効値を前記回転速度で正規化した修正振動度を算出する修正振動度算出部と、前記第2の演算部によって算出された前記エンベロープ波形の交流成分の実効値を前記回転速度で正規化した修正変調度を算出する修正変調度算出部とをさらに含み、前記診断部は、前記修正振動度および前記修正変調度に基づいて前記転がり軸受の異常を診断する、転動部品の状態監視装置。請求項14において、前記診断部は、前記修正振動度および前記修正変調度の時間的変化の推移に基づいて前記転がり軸受の異常を診断する、転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項12のいずれか1項において、前記転動装置を構成する監視対象の転動部品が転がり軸受であって、この転がり軸受における内外輪間の相対変位を検出する変位計と、この変位計の出力を用いて前記軸受の異常を判定する変位異常の異常診断手段とを設けた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項16のいずれか1項において、前記転動装置を構成する監視対象の転動部品が転がり軸受であって、前記転動装置を構成する軸受における、アコースティックエミッション波を検出するためのAEセンサと、このAEセンサの出力を用いて前記軸受の異常を判定する内部クラック異常の異常診断手段とを設けた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項17のいずれか1項において、潤滑油の中の摩耗粉またはその他の不純物の量を検知するセンサを設け、このセンサの出力を用いて潤滑油の異常を判定する不純物異常の異常診断手段を設けた転動部品の状態監視装置。請求項12ないし請求項18のいずれか1項において、前記いずれかの異常診断手段は、前記水分濃度監視手段で検出された混入水分濃度が、定められたしきい値を超えた場合に、異常と判定するしきい値または判定方法を変化させるようにした転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項19のいずれか1項おいて、前記水分濃度監視手段が定められたしきい値に達した場合に異常と判定する混入水分濃度の異常診断手段を設けた転動部品の状態監視装置。請求項1ないし請求項20のいずれか1項において、前記転動装置が風力発電装置に設けられたものである転動部品の状態監視装置。転動部品を含む装置である転動装置の前記転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温を検出し、これらの検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視過程と、定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を用いて、前記水分濃度監視過程で検出された混入水分濃度から前記転動装置の前記転動部品の寿命低下率を算出する寿命低下率計算過程とを含む転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、鋼製材料からなる試験片を潤滑する潤滑油に対して、注水手段により潤滑油中に水を注入し、静電容量と油温を測定して混入水分濃度を監視し、この測定結果により得られた混入水分濃度から得られる適切な水分量を前記注水手段にフィードバックして混入水分濃度を一定の範囲に保つように水注入量を制御する鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、接触する要素間の運動機構によって接触面にすべりを生じさせる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、接触する要素間の接触面に強制的にすべりを生じさせる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、損傷が起きるまで加減速運転させる転がりすべり鋼製材料の疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、損傷が起きるまで揺動運転させる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、揺動運動で損傷を振動で精度よく検出できるよう、重畳する振動成分をなるべく排除するため、サーボモータの主軸と、鋼製材料の試験片を用いた試験部のスピンドルを直結させる機構の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項21のいずれか1項に記載の転動部品の状態監視装置を用いて前記転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視し、転動部品の寿命低下率を監視する方法であって、損傷対象を正極側として接触要素間に電流を流して損傷対象の摩耗が促進することを利用し、スピンドルの支持軸受にセラミック製の転動体を用い、モータと試験部のスピンドルの間が絶縁構造となっている転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する転動部品の状態監視方法。請求項1ないし請求項20のいずれか1項において、前記転動装置が鉄道車両装置に設けられたものである転動部品の状態監視装置。水素脆性で各種の転動装置の軌道面や転動面にはく離が生じれば、振動加速度センサなどで検出できるものの、この種のはく離による寿命は通常の転がり疲れによる寿命よりも大幅に短く、かつ、予備的な表面損傷を伴わず急にはく離が発生するため、振動加速度センサによる異常時期の予測は困難である。また、上記のように、すべりが生じる条件で用いられる転動部品の潤滑剤に水が混入すると、さらに水素が発生し,鋼中に侵入しやすくなるといえる。転動部品は今後ますます水素が発生し易い条件で使用される傾向にある。したがって、潤滑油中の混入水分濃度を監視し、混入水分濃度過多を診断することで、水素脆性起因の早期損傷に対する注意を促し、必要な対策を取る必要がある。特許文献2において、監視診断システムの1機能として、後述の静電容量と比例関係にある誘電率を監視し、潤滑剤の酸化度合いを監視診断するとある。しかしながら、概念のみが記されているだけであり、具体的なデータなどの記載はない。また転がり軸受の異常診断に限定されている。潤滑油中の混入水分濃度は静電容量だけでは求まらず、温度依存性も測定しなければならない。このような課題を解消するものとして、本出願人は、油中の混入水分濃度を測定し、軸受が短寿命化する混入水分濃度のしきい値から、軸受の運転状態の適切さの検討ができるものを先に提案した。しかし、具体的な寿命の低下率や余寿命を算出する方法までは、明らかになっていない。上記の提案例の装置を、洋上や寒暖の差が大きい地域で利用し、しきい値を設けた場合、図6に示すように、混入水分濃度が短時間でしきい値を超えることが予想される。油中の水分変化は、空気の湿度や結露による影響が大きいと考えられるためである。また、陸上や寒暖の差が小さい地域で本装置を利用した場合、図7に示すように、水分濃度は日々変化しても、しきい値を超えることがほとんど無いと考えられる。しきい値による判定では、理想的な潤滑油の状態であるか否かの判定しか行えず、寿命の低下率や余寿命の推定ができない。風力発電装置では、軸受などの故障を修理するための時間稼動停止時間の短縮化が、強く求められている。これは、停止中には発電ができず、利益に全く貢献できないためである。この発明の目的は、軸受等の転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる転動部品の状態監視装置および監視方法を提供することである。この発明の他の目的は、転動部品の余寿命を推定可能とすることである。この発明のさらに他の目的は、転動部品である軸受の稼動停止時間の短縮化に必要な総合的な異常診断を行えるようにすることである。この発明の転動部品の状態監視装置は、転動部品を含む装置である転動装置の前記転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温をそれぞれ検出する静電容量検出手段および油温測定手段と、これら静電容量検出手段および油温測定手段で検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視手段と、定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を用いて、前記水分濃度監視手段で検出された混入水分濃度から前記転動装置の前記転動部品の寿命低下率を求める寿命低下率監視手段とを備える。なお、この明細書において、転動部品とは、転がり軸受やギヤなど、転がりすべりする接触要素を含む部品を言い、転動装置とは、転動部品を含む装置を言う。転動装置として、例えば風力発電装置では、主軸の支持装置や増速機などがある。これら主軸支持装置や増速機には、各種の転がり軸受が用いられ、油により潤滑されている。軸受等の転動部品の水素脆化は、潤滑剤中の水分が多くなると、発生確率が上がる。そこで、混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を予め求めておいて、寿命低下率監視手段に定めておき、前記関係と検出された滑油中の混入水分濃度とを用いることで、軸受等の転動部品の寿命低下率を求めることができる。混入水分濃度の検出は、潤滑油中の静電容量および油温を検出し、検出された静電容量および油温から、水分濃度監視手段により、定められた関係に従って求める。混入水分濃度と静電容量および油温は関係があるため、その関係を予め求めておき、水分濃度監視手段に設定すれば良い。なお、上記の各予めとは、この転動部品の状態監視装置により監視を行うよりも前にという意味である。このように、軸受等の転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる。前記転動部品は転がり軸受であっても良い。転がり軸受の場合に、この発明の状態監視装置による、水素脆性による寿命低下率を求める機能が、効果的に発揮される。この発明において、前記寿命低下率監視手段が出力した寿命低下率と、定められた余寿命推定式とを用いて前記転動部品の余寿命を推定する余寿命推定手段を設けても良い。寿命低下率と余寿命とは密接な関係があるため、寿命低下率が求まると、余寿命を推定でき、例えば、水素脆性による軸受のはく離の発生時期を予測することができる。これにより、異常発生に備え、メンテナンスの準備を予めしておくことで、異常発生後の稼働停止時間の短縮が可能となる。特に風力発電装置においてその効果が大きい。この発明において、前記転動装置は、前記転動部品を潤滑する油浴潤滑機構を持つものであっても良く、また前記転動部品を潤滑する循環給油機構を持つものであっても良い。この発明において、前記転動装置のハウジングの内部または外部に、前記静電容量検出手段および油温測定手段が設置された静電容量および油温の測定室を設けても良い。例えば、各種転がり軸受はさまざまな場所に利用され、油により潤滑されている。この潤滑油を供給するための管路やタンク、あるいは転動装置内部または外部のいずれかに測定室を設け、混入水分濃度を測定する。また、前記転動装置の循環給油機構に静電容量と油温の測定室を設けても良い。前記静電容量と油温の測定室中の潤滑油を攪拌する攪拌手段を設けても良い。潤滑油を攪拌することで、潤滑油と水の混合状態が良くなり、精度良く、混入水分濃度の検出が行える。この場合に、測定室を設けてその中に攪拌手段を設けることで、より一層、潤滑油と水の混合状態が良くなり、検出精度が向上する。前記測定室および攪拌手段を設けた場合に、前記静電容量と油温の測定室中に溜める潤滑油量を100mL以下とし、かつ変動量を±5mLとするのが良い。また、前記転動装置および静電容量と油温の測定室へ潤滑油よりも比重が大きい水や添加物を排出されやすくする手段を設けるのが良い。この手段は、例えば潤滑油貯留槽の底面の傾斜溝等によって構成される。傾斜溝の底面の最も低い部分から測定室内に潤滑油が流れるようにする。前記静電容量検出手段および油温測定手段として、静電容量と油温を測定できるセンサが一体型となったものを用いても良い。混入水分濃度の測定に静電容量計と熱電対等の油温測定手段を使用するが、これらが一体となったセンサを使用することで、センサを設置する場合の工数短縮が可能となる。また2つのセンサを一体とするためのハウジングは、各センサを保持するカバーの役割であり、それらの破損低減効果が期待できることから、センサ自体の信頼性も向上すると考えられる。この発明において、次の各センサとを組み合わせても良い。混入水分濃度の測定により、水素脆性が原因のはく離の軸受寿命は見積もることができるが、実際にはく離が生じたことを確認することはできない。そこで、以下に示す各種センサと組み合わせることで軸受のより総合的な状態監視が可能になる。例えば、前記転動装置を構成する監視対象の転動部品が転がり軸受であって、この転がり軸受の振動を監視する振動センサと、この振動センサの出力を用いて前記軸受の異常を判定する振動異常の異常診断手段とを設けても良い。油中水分の濃度の測定により、水素脆性によるはく離の発生時期のみを推定することができる。しかし、そのばらつきは寿命のように大きいと考えられる。そこで、振動加速度センサ等の振動センサを併用する。はく離の発生が予測される時期に、振動の増化が確認できれば、原因がはく離であることを示し、より正確な異常診断することができる。また、振動加速度センサ等の振動センサを用いることによって、はく離以外の異常による振動も検知が可能になる。このように、混入水分濃度の検出、および混入水分濃度による寿命低下率の検出と、振動検出による異常診断とを併用することで、軸受の総合的な異常診断が行える。前記振動異常の異常診断手段は、第1および第2の演算部と、エンベロープ処理部と、診断部とを含むものであっても良い。第1の演算部は、振動センサを用いて測定された振動波形の実効値を算出する。エンベロープ処理部は、振動センサを用いて測定された振動波形にエンベロープ処理を行なうことによって振動波形のエンベロープ波形を生成する。第2の演算部は、エンベロープ処理部によって生成されたエンベロープ波形の交流成分の実効値を算出する。診断部は、第1の演算部によって算出された振動波形の実効値および第2の演算部によって算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値に基づいて転がり軸受の異常を診断する。好ましくは、転がり軸受によって支持される軸または転がり軸受の回転速度を検出するための回転センサをさらに備える。前記振動異常の異常診断手段は、修正振動度算出部と、修正変調度算出部とをさらに含む。修正振動度算出部は、第1の演算部によって算出された振動波形の実効値を回転速度で正規化した修正振動度を算出する。修正変調度算出部は、第2の演算部によって算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値を回転速度で正規化した修正変調度を算出する。そして、診断部は、修正振動度および修正変調度に基づいて転がり軸受の異常を診断する。さらに好ましくは、診断部は、修正振動度および修正変調度の時間的変化の推移に基づいて転がり軸受の異常を診断する。好ましくは、前記転動部品となる軸受における、内外輪間の相対変位を検出する変位計と、この変位計の出力を用いて前記軸受の異常を判定する変位異常の異常診断手段とを設ける。そして、異常診断手段は、変位センサの検出値を用いて転がり軸受の異常を診断する。種々の原因による金属接触によって軸受内部に摩耗が生じた場合、水分濃度の測定だけでは検知できない。そこで、変位センサを用いて、外輪に対する内輪の相対変位を収集することで摩耗を検知することができ、より総合的な状態監視が可能になる。また、好ましくは、転がり軸受から発生するアコースティックエミッション波を検出するためのAEセンサをさらに備える。そして、異常診断手段は、AEセンサの検出値を用いて転がり軸受の異常を診断する。また、AEセンサを振動センサの代わりに併用する場合、または同時に用いることで、表面の剥離だけでなく、金属内部に発生する水素脆性が原因のクラックを測定できる。このとき、AEセンサ単体によるクラックの判定は難しい原因不明のAE波が散見されるが、混入水分濃度が高い状態でAE波が出ている場合、内部クラックの発生が高い確立で生じていると予想され、異常を早期に正確に見積もることが可能になる。また、好ましくは、転がり軸受の潤滑剤に含まれる不純物の量を測定するためのセンサをさらに備える。そして、異常診断手段は、センサの測定値を用いて転がり軸受の異常を診断する。長時間の運用により、油の酸化やほこりの混入など潤滑油の劣化が予測される。このため、油の劣化センサ等の不純物の量を測定するセンサを併用することで、軸受の破損につながる潤滑不良を予測することができる。同時に混入水分濃度を考慮し、不純物のセンサに補正を加えることで、潤滑油が原因で発生する軸受の早期損傷の予測が可能になる。好ましくは、前記いずれかの異常診断手段は、前記水分濃度監視手段で検出された混入水分濃度が、定められたしきい値を超えた場合に、異常と判定するしきい値または判定方法を変化させるようにする。混入水分濃度が変わると、上記振動、変位、AEセンサの検出値、および不純物の量を測定するためのセンサの検出値が正常とみなせる範囲が変化する。そのため、異常判定のしきい値を混入水分濃度の判定結果によって変えることで、より精度の良い異常判定が行える。この発明において、前記水分濃度監視手段が定められたしきい値に達した場合に異常と判定する混入水分濃度の異常診断手段を設けても良い。この発明において、前記転動装置が風力発電装置に設けられたものであっても良い。風力発電装置では、転動装置として、例えば主軸の支持装置や増速機などがある。これら主軸支持装置や増速機には、各種の転がり軸受が用いられ、油により潤滑されている。風力発電装置は、辺鄙でかつ厳しい環境化に置かれることが多く、また長年に渡って使用されるため、この発明の転動部品の状態監視装置の上記各効果が、より効果的に発揮される。この発明の第1の転動部品の状態監視方法は、転動部品を含む装置である転動装置の前記転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温を検出し、これらの検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視過程と、定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を用いて、前記水分濃度監視過程で検出された混入水分濃度から前記転動装置の前記転動部品の寿命低下率を算出する寿命低下率計算過程とを備えた方法である。この方法によると、この発明の転動部品の状態監視装置につき前述したと同様に、軸受等の転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる。この発明の第2の転動部品の状態監視方法は、混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を、つぎのいずれかの方法で求めて用いる方法である。例えば、鋼製材料からなる試験片を潤滑する潤滑油に対して、注水手段により潤滑油中に水を注入し、静電容量と油温を測定して混入水分濃度を監視し、この測定結果により得られた混入水分濃度を前記注水手段にフィードバックして混入水分濃度を一定の範囲に保つように水注入量を制御する鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する。なお、上記の求められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係は、そのまま寿命低下率監視手段に設定しても良いが、適宜の修正を加えて寿命低下率監視手段に設定しても良い。以下、各試験の場合も同様である。上記の他の試験としては、例えば、接触する要素間の運動機構によって接触面にすべりを生じさせる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する。または、接触する要素間の接触面に強制的にすべりを生じさせる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定する。この他に、損傷が起きるまで加減速運転させる転がりすべり鋼製材料の疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定しても良い。また、損傷が起きるまで揺動運転させる鋼製材料の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定しても良い。揺動運動で損傷を振動で精度よく検出できるよう、重畳する振動成分をなるべく排除するため、サーボモータの主軸と、鋼製材料の試験片を用いた試験部のスピンドルを直結させる機構の転がりすべり疲労寿命試験によって、混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定しても良い。また、損傷対象を正極側として接触要素間に電流を流した場合、損傷対象の摩耗が促進するという現象が知られている。そこで、スピンドルの支持軸受にセラミック製の転動体を用い、モータと試験部のスピンドルの間が絶縁構造となっている転がりすべり疲労寿命試験を用い、前記と同様の試験によって混入水分濃度に対する寿命低下率の関係を求め、この求められた関係を、前記寿命低下率監視手段に、前記定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係として設定して設定しても良い。この発明の転動部品の状態監視装置は、転動部品を含む装置である転動装置の転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温をそれぞれ検出する静電容量検出手段および油温測定手段を持ち、検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視手段と、検出された混入水分濃度から転動部品の寿命低下率を求める寿命低下率監視手段を備えている。そのため、軸受等の転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる。前記寿命低下率監視手段が出力した寿命低下率と、定められた余寿命推定式とを用いて前記転動部品の余寿命を推定する余寿命推定手段を設けた場合は、転動部品の余寿命を推定することができる。前記振動センサ、内外輪間の相対変位を検出するセンサ、AEセンサ、不純物の量を検知するセンサ等のうちのいずれかによる異常診断を組み合わせた場合は、転動部品である軸受の稼動停止時間の短縮化に必要な総合的な異常診断を行える。この発明の第1の転動部品の状態監視方法は、転動部品を含む装置である転動装置の前記転動部品を潤滑する潤滑油中の静電容量および油温を検出し、これらの検出された静電容量および油温から、定められた関係に従って油中の混入水分濃度を検出する水分濃度監視過程と、水分濃度監視過程で検出された混入水分濃度から前記転動装置の前記転動部品の寿命低下率を算出する寿命低下率計算過程とを含む方法であるため、軸受等の転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる。この発明の第2の転動部品の状態監視方法は、この発明の上記いずれかの構成の転動部品の状態監視装置を用いて監視する方法であって、混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を、上記のいずれかの試験で求めて用いる方法であるため、適切な混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係を設定して精度良く、転動部品における水素脆性による寿命低下率を求めることができる。この発明の第1の実施形態に係る転動部品の状態監視装置および監視方法を図1ないし図5と共に説明する。この転動部品の状態監視装置6は、データ処理装置2に設けられた状態監視手段11と、各種のセンサ類7,8,70,210,240,250,270で構成される。データ処理装置2は、マイクロコンピュータやパーソナルコンピュータ等のコンピュータとそのプログラムとで構成され、または専用の電子回路により構成される。転動部品3は、前述のように、転がり軸受やギヤなど、転がりすべりする接触要素を含む部品を言い、転動装置1とは転動部品3を含む装置を言う。転動装置1は、この実施形態では風力発電装置に備えられた後述の増速機および主軸用軸受装置である。図2,図3と共に、監視対象となる転動部品3含む転動装置1を備えた風力発電装置の例を示す。図2は、風力発電装置の構成を概略的に示した図である。風力発電装置400は、主軸420と、ブレード430と、増速機540と、発電機550と、主軸用軸受460を有する主軸用軸受装置461と、データ処理装置2とを備える。データ処理装置2は、この風力発電装置の状態監視装置における演算処理を行うコンピュータおよびプログラムからなる。増速機440、発電機450、主軸用軸受460、およびデータ処理装置2は、ナセル490に格納され、ナセル490は、タワー500によって支持される。主軸420は、ナセル490内に進入して増速機440の入力軸に接続され、主軸用軸受460によって回転自在に支持される。主軸420は、風力を受けたブレード430により発生する回転トルクを増速機440の入力軸へ伝達する。ブレード430は、主軸420の先端に設けられ、風力を回転トルクに変換して主軸420に伝達する。主軸用軸受460は、ナセル490内において軸受ハウジング462を介して固定設置され、主軸420を回転自在に支持する。これら軸受ハウジング462と、主軸用軸受460と、この主軸用軸受460を油潤滑する潤滑機構図示せずとで、図1の転動装置1の一つが構成される。主軸用軸受460は、転がり軸受によって構成され、例えば、自動調芯ころ軸受や円すいころ軸受、円筒ころ軸受、玉軸受等によって構成される。なお、これらの軸受は、単列のものでも複列のものでもよい。増速機440は、主軸420と発電機450との間に設けられ、主軸420の回転速度を増速して発電機450へ出力する。発電機450は、増速機440の出力軸に接続され、増速機440から受ける回転トルクによって発電する。発電機450は、たとえば、誘導発電機によって構成される。なお、この発電機450内にも、ロータを回転自在に支持する軸受が設けられている。図3は、増速機440の一例を示す。この増速機440は、入力軸21と出力軸22との間に、一次増速機となる遊星歯車機構23と、2次増速機24とを設けたものである。遊星歯車機構23は、入力軸21と一体のキャリア25に遊星歯車26を設置し、遊星歯車26を内歯のリングギヤ27と、太陽歯車28に噛み合わせ、太陽歯車28と一体の軸を中間出力軸29とするものである。2次増速機24は、中間出力軸29の回転を出力軸22に複数の歯車31~34を介して伝達する歯車列からなる。上記遊星歯車26や、この遊星歯車26を支持する軸受35、リングギヤ27、2次増速機24の歯車31となる各転動部品3が、ハウジング4内の潤滑油貯留槽4aの潤滑油5内に浸漬される。潤滑油貯留槽4aは、ポンプおよび配管からなる循環給油手段図示せずによって循環させられる。なお、循環給油手段は必ずしも設けなくても良く、油浴潤滑形式としても良い。図1は、状態監視装置6の概念構成を示す。転動装置1は、風力発電装置400図2を構成する機構中で、回転動作を生じる装置の総称であり、例えば、増速機440である。転動装置1は、この他に、主軸用軸受装置461およびその潤滑機構図示せずからなる装置であっても良い。また、この例では風力発電装置に適用した例を示したが、転動装置1は、例えば、産業機械における減速機構や工作機械等、他の種々の装置であっても良い。状態監視手段11は、転動装置1の転動部品3を潤滑する潤滑油中の混入水分濃度を監視する水分濃度監視手段9と、寿命低下率監視手段18と、余寿推定手段19と、濃度異常の診断手段20とを含む水分濃度寿命低下率等監視手段10を有し、この他に各種の異常診断手段51~55が設けられている。水分濃度監視手段9は、静電容量検出手段7および油温測定手段8で検出された静電容量および油温から、定められた規則に従って混入水分濃度cを検出する手段である。水分濃度監視手段9は、詳しくは、静電容量と油温と混入水分濃度との関係を、計算式やテーブルで設定した関係設定手段9aを有していて、入力された静電容量と油温とから、関係設定手段9aに記憶された関係、すなわち上記の定められた規則を用いて混入水分濃度cを計算する。静電容量検出手段7は、液体中に浸漬されてその液体の静電容量の検出が可能なものであれば良く、各種の形式の静電容量計を用いることができる。油温測定手段8には、熱電対等が用いられる。静電容量検出手段7と油温測定手段8とは、互いに一体化された一体型の静電容量油温検出手段7Aで構成されていても良い。寿命低下率監視手段18は、水分濃度監視手段で検出された混入水分濃度cから、定められた混入水分濃度cと転動部品の寿命低下率αの関係を用いて、転動部品3の寿命低下率αを求める手段である。例えば、図4にグラフで示すように、混入水分濃度cに対する寿命低下率α=1-実測寿命L想定荷重下の寿命L10を表す関数αcの関係を、実験から予め求めておく。この場合、監視対象の転動部品3が軸受であるとすると、実機に適用されている監視対象軸受における、混入水分濃度を測定し、図4より寿命の低下率αを推定する。寿命低下率αを求める実験は、後述のしきい値S1を求める方法を利用する。このようにして求められた上記関数αcを、寿命低下率監視手段18に、上記の定められた混入水分濃度cと転動部品の寿命低下率αの関係として設定しておく。余寿推定手段19は、寿命低下率監視手段18が出力した寿命低下率αと、定められた余寿命推定式とを用いて監視対象の転動部品3の余寿命を推定する手段である。転動部品3が軸受である場合、余寿命は次のように予測できる。例えば、混入水分濃度cと軸受の回転量寿命からマイナー則の考え方非特許文献11で示すような、様々な両振り応力振幅が作用する材料において、ある破損確率におけるS-N線図から破損までの繰り返し数が応力のしきい値ごとに得られている場合において、それぞれの応力での繰り返し回数を足し合わせてある破損確率になったときにはく離や亀裂が生じて寿命に至るという考え方を応用して余寿命を推定する。以下にその方法を説明する。図4の予備実験での寿命低下率のデータに基づき、実機軸受での混入水分濃度cと寿命回転量との関係を図5のように導く。手順としては、混入水分濃度が0の場合の軸受寿命はL10で表され、任意の混入水分濃度での実機軸受の寿命は、1-αcに実機軸受でのL10を乗じれば求めることができる。ここで、実機における混入水分濃度c1がであったとする。もしも、この状態で軸受の運転量Nc1が1-αc1L10を超えれば、軸受は破損すると予想される。すなわち、Nc1/1-αc1L10が1を超えると、寿命に至るとみなすことができる。ただし、実機では、様々な混入水分濃度で軸受が運転される。その場合の余寿命推定方法には、各種荷重条件下の転がり軸受の寿命を予測する場合に多用されるマイナー則の考え方を導入する。具体的には、ある混入水分濃度c1下で、回転量Nc1運転された場合のNc1/1-αc1L10を求める以降、この比を回転量寿命比と称す。すなわち、様々な混入水分濃度下で運転する場合、回転寿命比を足していき、この和が1を超えた時点で、軸受が寿命に至るとみなす。余寿命をLとおけば、以下の式で表現できる。ここで、cave:今後の運転で期待される混入水分濃度Nci:混入水分濃度ランクciにおける累積回転量i:ランク番号c0~cR:混入水分濃度のランクR:ランク分けの数caveは、余寿命を計算する時点の直近の時間帯での平均の混入水分濃度とすればよい。例えば、ここ最近10日間の平均値などである。caveの計算には、水分濃度監視手段9が検出した混入水分濃度cを用いる。なお、安全側の監視をするためには、混入水分濃度の測定時に、タンクや油槽より低い位置に測定室を設け、水や添加物を取り込みやすくすることで、高めの混入水分濃度を測定するとよい。余寿命推定手段19には、定められた余寿命推定式として上記の式を設定しておき、寿命低下率監視手段18で求めた寿命低下率αを用いる。L10は、水素が混入しない状態のL10であり、耐久試験によって求めることができる。その求めた値を用いる。なお、一定の混入水分濃度で耐久試験を行うことで、水素脆性により寿命が下がると予想される。この一定の混入水分濃度で耐久試験をさまざまな濃度で行うことで図19の様な混入水分濃度に対する寿命がわかってくる。そこで、その寿命低下率の関数をαとする。図5のように回転量と混入水分濃度との関係を表せば、混入水分濃度c1で軸受を回転させたときの累積の回転量が1-αc1L10に達すると剥離が生じることになる。ところで、実機では一定の混入水分濃度では無く、時間によって混入水分濃度が変わるため、c2、c3、c4、...cnのようにランク分けを予めしておき、それぞれのランクでの累積の回転量Nnを1-αcnL10で割った値を足し合わせて1になった時点で剥離が生じ、寿命とするという考え方を用いる。図1において、濃度異常の診断手段20は、水分濃度監視手段9で検出された水分濃度を、定められたしきい値S1と比較し、しきい値S1を超える場合に異常と判断する。上記構成の水分濃度寿命低下率等監視手段10によると、潤滑油5中の静電容量および油温を静電容量検出手段7および油温測定手段8により検出し、その検出された静電容量および油温から、水分濃度監視手段9により混入水分濃度を検出する。このように、静電容量と油温とから混入水分濃度を求めるようにしたため、精度良く混入水分濃度を求めることができる。したがって、油潤滑方式の転動装置1において、潤滑油5中の混入水分濃度を監視して精度良く求めることができ、転動部品3の水素脆性起因の早期損傷に対する注意を喚起することができる。静電容量と油温とから混入水分濃度を精度良く検出できる理由については、後に、しきい値S1の設定方法の説明欄において、説明する。また、上記のように求められた混入水分濃度cから、転動部品3における水素脆性による寿命低下率αが、寿命低下率監視手段18によって、定められた混入水分濃度と転動部品の寿命低下率の関係から求められる。さらに、余寿命推定手段19により、余寿命Lが求められる。余寿命Lは、例えば水素脆性による軸受のはく離の発生時期を予測することができる。これにより、異常発生に備え、メンテナンスの準備を予めしておくことで、異常発生後の稼働停止時間の短縮が可能となる。特に風力発電装置においてその効果が大きい。さらに、濃度異常の異常診断手段20は、混入水分濃度がしきい値S1を超えた場合に異常の判定を行う。また、転動部品3の水素脆性起因の早期損傷が、異常と判断される程度に大きくなった場合に、それを確実に検知し、注意を喚起することができる。以下に早期損傷を検知するための水分濃度寿命低下率等監視手段以外の手段を示す。この実施形態において、上記の状態監視手段11には、水分濃度寿命低下率等監視手段10の他に、前記各診断手段51~55として、振動異常の異常診断手段51と、変位異常の異常診断手段52と、内部クラックの異常診断手段53と、不純物の異常診断手段54と、総合異常診断手段55とを備えている。また、通信手段56が設けられている。振動異常の異常診断手段51は、前記転動装置1を構成するいずれかの転動部品3である軸受の振動を監視する振動センサ70の出力を用い、その軸受の異常を判定する手段である。振動センサ70で振動を監視する軸受は、例えば、前記主軸用軸受460であり、軸受ハウジング等に設置される。振動センサ70は、圧電素子を用いた加速度センサによって構成される。異常診断手段51は、振動センサ70の検出信号を処理して処理結果を、定められたしきい値S2と比較し、しきい値S2を超える場合に異常と判定する。異常診断手段51は、後に説明するように、前記軸受またはこの軸受で支持される軸の回転速度を、回転センサ210によって得て、検出した回転速度を異常判断のための信号処理に用いるようにしても良い。変位異常の異常診断手段52は、前記転動装置1を構成する前記軸受における、内外輪間の相対変位を検出する変位計である変位センサ240の出力を用い、前記軸受の異常を判定する手段である。この変位異常の異常診断手段52は、検出された相対変位、またはこの相対変位を信号処理した値を、定められたしきい値S3と比較し、しきい値S3を超える場合に、異常と判定する。内部クラックの異常診断手段53は、前記転動装置1を構成する前記軸受における、アコースティックエミッション波を検出するためのAEセンサ250の出力を用い、この出力またはこの出力を信号処理した値を、定められたしきい値S4と比較し、しきい値S4を超える場合に、異常と判定する。不純物の異常診断手段54は、前記転動装置1の潤滑油の中の摩耗粉またはその他の不純物の量を検知するセンサ270の出力を用い、この出力またはこの出力を信号処理した値を、定められたしきい値S5と比較し、しきい値S5を超える場合に、異常と判定する。これら振動異常の異常診断手段51、変位異常の異常診断手段52、内部クラックの異常診断手段53、および不純物の異常診断手段54は、いずれも、前記水分濃度監視手段9で検出された混入水分濃度が、定められたしきい値S1を超えた場合に、それぞれの異常診断手段51~54が異常と判定するしきい値S2~S5を変化させ、または判定方法を変化させるようにしても良い。総合異常診断手段55は、前記各異常診断手段10,51~54の診断結果を、定められた規則によって総合的に判定する手段である。前記の水分濃度監視手段9で検出された混入水分濃度によって、各異常診断手段51~54が異常と判定するしきい値S2~S5を変化させ、または判定方法を変化させる処理は、総合異常診断手段55によって行うようにしても良い。なお、図1の例では、混入水分濃度の監視のための静電容量検出手段7や油温測定手段8を配置する測定室についての説明を省略したが、後に図8~12に示すように測定室12図8,図9,図11,図12を設けることが好ましい。風力発電装置では、主軸用軸受装置461や増速機440内部には各種転がり軸受が利用され、油により潤滑されている。この潤滑油を供給するための管路やタンク、あるいは転動装置1の内部または外部のいずれかに、図8,図9,図11,図12に示すように測定室12を設け、混入水分濃度を測定する。監視時の混入水分濃度の異常診断のしきい値S1は、後に図11~22と共に説明するしきい値を適用する。監視中にしきい値S1を超えた場合、濃度異常の異常診断手段20により、注意を促す信号を出力する。油中混入水分濃度の測定に静電容量計7と熱電対からなる油温測定手段8とを用いているが、これらが一体となった静電容量油温手段7Aを使用することで、個別にセンサを設置する場合の工数短縮が可能となる。また2つのセンサすなわち、静電容量計7および熱電対からなる油温測定手段8を一体とするためのハウジング図示せずは、各センサを保持するカバーの役割であり、それらの破損低減効果が期待できることから、センサ自体の信頼性も向上すると考えられる。洋上や寒暖の変化が激しい地域では、混入水分濃度が高く、水素脆性による軸受損傷が多発すると考えられる。このような地域で本装置を利用した場合、図6に示すように、水分濃度が短時間でしきい値S1を超えることが予想される。なお、しきい値S1を超えた場合は、密閉性に優れるシールに変えることやヒーター等結露を防止するための加熱手段を設置するなどの対策を早期に行うことで、水素脆性による損傷を防ぐこともできる。また、陸上や寒暖の変化が少ない地域で本装置を利用した場合、図7に示すように、水分濃度は日々変化しても、しきい値S1を超えることがほとんど無いと考えられる。水素脆性によるはく離の発生時期については、しきい値S1を超えた運転時間または回転量の累積によって予測する。なお、混入水分濃度の測定に関して、安全目の監視をするためには、タンクや油槽より低い位置に測定室を設け、水や添加物をセンサ付近に取り込みやすくすることで、高めの混入水分濃度を測定するとよい。他のセンサとの組み合わせについて説明する。水素脆性の影響によって対象軸受の実際の寿命が、設計上期待される寿命に到達するか否かを推定できる。しかし、実際に生じたはく離の確認や、その他の原因による軸受の損傷については検知することが困難である。そこで、以下に示す各種センサと組み合わせることで水素脆性はく離以外の軸受の損傷も同時に監視することが可能になる。例えば、振動加速度センサ等の振動センサ70を併用することで、水素脆性はく離を含めた各種の異常による振動を検知することが可能になる。また、AEセンサ250を振動加速度センサの代わりに併用する場合、または同時に用いることで、表面の剥離だけでなく、金属内部に発生する水素脆性が原因のクラックを測定できる。このとき、AEセンサ250の単体によるクラックの判定は、原因不明のAE波が散見されるために難しいが、混入水分濃度が高い状態でAE波が出ている場合、内部クラックが高い確立で生じていると予想され、異常を早期に正確に見積もることが可能になる。また、種々の原因による金属接触によって軸受内部に摩耗が生じた場合、水分濃度の測定だけでは検知することが難しい。そこで、変位センサ240を用いて、軸受の外輪に対する内輪の相対変位を収集することで摩耗を検知することができ、より総合的な状態監視が可能になる。さらに、長時間の運用により、油の酸化やほこりの混入など潤滑油の劣化が予測されるため、油の劣化センサ等の不純物のセンサ270を併用することで、軸受の破損につながる潤滑不良を予測することができる。同時に混入水分濃度を油劣化センサ等の不純物のセンサ270にフィードバックして補正を加えることで、より潤滑油が原因の軸受の早期損傷の予測が正確になる。上記のことから、水素脆性による軸受のはく離の発生確率あるいは、発生時期を予測することができ、転動装置の突発的異常への対処に備えることができる。例えば本技術を風力発電装置適用すれば、異常発生に備えメンテナンスの準備を予めしておくことで、異常発生後の稼動停止時間の削減が可能になる。図8~図12は、転動部品の状態監視装置6の他の各実施形態を示す。これらの各実施形態において、特に説明した事項の他は、図1~図5の実施形態と同様である。また、これら図8~図12では、状態監視手段11を構成する各手段のうち、水分濃度寿命低下率等監視手段10以外の手段は、図示を省略している。図1の実施形態では、ハウジング4における潤滑油貯留槽4a内の潤滑油5の静電容量および油温を測定するようにしたが、図8に示すように、ハウジング4内の一部に、潤滑油貯留槽4a内と連通した測定室12を設け、静電容量検出手段7および油温測定手段8は、測定室12内の静電容量および油温をそれぞれ測定するように設置しても良い。この場合に、測定室12の中の潤滑油5を攪拌する攪拌手段13を設けても良い。測定室12は、例えば潤滑油貯留槽4a内の一部を仕切った仕切室とされる。測定室12がハウジング4内であると、測定室12を設けることによる転動装置の大型化が回避できる。攪拌手段13は、例えば攪拌用の回転翼と、この回転翼を回転させるモータとでなる。測定室12を設け、攪拌手段13を設けた場合、測定室中12に溜める潤滑油量を100mL以下とし、かつ変動量を±5mL以下とするのが良い。図8の実施形態におけるその他の構成は、図1に示す第1の実施形態と同様である。測定室12を設けることで、安定した静電容量および油温の測定が行える。また、攪拌手段13を設けることで、潤滑油と水の混合状態が良くなり、より安定した静電容量および油温の測定が行える。後に、転がりすべり疲労寿命試験と共に説明するが、潤滑油と水の混合状態が良好でない場合、混入水分濃度が高くなるにつれて、静電容量の値が不安定になる。このことは、油浴潤滑方式や循環給油方式の転動装置の潤滑油中の混入水分濃度を監視する場合についても言えることである。故意に潤滑油と水の混合状態をよくする転がりすべり疲労寿命試験に対し、転動装置は停止中の場合もあるため、潤滑油と水の混合状態がよくないことは容易に想像できる。潤滑油と水が分離している場合もある。そのため、転動装置においても、なるべく潤滑油と水をよく混合させる機構を設け、なるべく正確に静電容量を測定することが望ましい。そのためには、攪拌手段13を設けて攪拌することが好ましい。なお、測定室12を設けずに、攪拌手段13を潤滑油貯留槽4a内の隅部等に設けても良い。しかし、潤滑油と水との混合状態をなるべく良好にするために、間仕切りをして測定室12を設けるのが良い。間仕切りしなければ、潤滑油と水との混合状態を良好にするのは困難と考えられる。また、潤滑油と水の混合状態がよくない場合、高めの静電容量値が測定されるため、混入水分濃度を高くなる。すなわち安全目に監視することができる。ただし、潤滑油と水が分離している場合、さらに高めの静電容量値が測定されると考えられる。その場合、安全目過ぎる監視となり、メンテナンスの回数や費用が過剰になる可能性があるため,留意が必要である。測定室12は、図9に示すようにハウジング4の外部に設置しても良い。この場合に、測定室12は、ハウジング4に接して設けても、ハウジング4から離して設けても良い。離した設けた場合は、測定室12とハウジング4の潤滑油貯留槽4aとは、連通管図示せず等で連通させる。測定室12をハウジング4外に設けると、ハウジング4に測定室12や静電容量検出手段7および油温測定手段8を設ける適切な場所がなくても、静電容量検出手段7および油温測定手段8による測定が行える。なお、図9の実施形態におけるその他の構成,効果は、図1に示す第1の実施形態と同様である。図10は、循環給油方式とした例、つまりハウジング4の潤滑油貯留槽4aに対して循環給油を行う循環給油手段14を設けた例である。循環給油手段14は、潤滑油貯留槽4aに両端が連通したパイプ等による油循環路15と、この油循環路15を介して潤滑油5を循環させるポンプ16とでなる。油循環路15は、潤滑油貯留槽4aの底部の排出口15aと、潤滑油貯留槽4aの中間高さ位置または上部の給油口15bとに連通する。その他の構成,効果は、図1に示す第1の実施形態と同様である。図11は、循環給油方式において、ハウジング4内の一部に、潤滑油貯留槽4a内と連通した測定室12を設け、静電容量検出手段7および油温測定手段8は、測定室12内の静電容量および油温をそれぞれ測定するように設置した例である。この場合にも、測定室12の中の潤滑油5を攪拌する攪拌手段13を設けても良い。その他の構成は、図10に示す実施形態と同様である。図12は、循環給油方式において、ハウジング4外に測定室12を設けた例である。測定室12は、油循環路15の途中に設けている。この測定室12に、内部の潤滑油の静電容量および油温を測定する静電容量検出手段7および油温測定手段8を設け、かつ測定室12内の潤滑油5を攪拌する攪拌手段13を設けている。このように攪拌手段13を設けることで、安定して正確に静電容量を測定し、混入水分濃度を正確に求めることができる。また、この実施形態では、潤滑油貯留槽4aの底部に傾斜溝17を設けている。傾斜溝17の底面の低い側の端部を潤滑油の排出口15aとし、定期的に、攪拌手段13を備えたリザーブタンクとなる測定室12中に潤滑油5をポンプ16で引き込んで溜め、そこで静電容量と油温を測定して混入水分濃度を監視すればよい。それにより、潤滑油よりも比重が大きい水が分離していても、水を測定室12中に取り込むことができ、高めの混入水分濃度が測定される。すなわち安全目の監視ができる。この実施形態において、特に説明した事項の他は、図1に示す第1の実施形態と同様である。また、油浴潤滑方式の場合も、図12の循環給油方式の場合と同様に、転動装置に傾斜溝と排出口を設け、循環給油部にリザーブタンクを設ければよい。次に、上記各実施形態の風力発電の状態監視装置において、混入水分濃度の異常診断手段10における異常診断部10aに設定する適切なしきい値S1を求めるための試験方法について説明する。図13にこの試験方法に用いる試験装置の一例を概念図で示す。この転がりすべり疲労寿命試験装置は、試験装置本体140と、この試験装置本体140を制御する試験装置本体制御装置141と、水分濃度計算手段142とで構成される。試験装置本体140は、被試験体である転動部品模擬体3Aを浸漬させた状態に潤滑油5Aを入れる試験油槽101と、この試験油槽101内で転動部品模擬体3Aを動作させる転動部品模擬体駆動装置120と、試験油槽101の潤滑油中に水を注入する水注入手段であるシリンジポンプ104と、試験油槽101の潤滑油5Aの静電容量を測定する静電容量測定手段である静電容量計105と、試験油槽101の潤滑油5Aの油温を測定する油温測定手段である熱電対106とを有する。転動部品模擬体3Aは、鋼製材料からなる転動部品用材料の被試験体を構成要素に含めて転動部品を試験用に模した部品である。図示の例では、転動部品模擬体3Aは、転動部品の一種であるスラスト玉軸受を模したものであり、内輪3aと外輪3bとの間にボールからなる転動体3cを設けて構成され、外輪3bが被試験体となる。この転動部品模擬体における被試験体である外輪3bは、円筒形状で端面が転走面となる。また、この転動部品模擬体3Aは、実際の転動部品であるスラスト軸受に比べて、転動体3cのサイズを大きくしてある。模擬の対象となる実際のスラスト軸受では、転動体が小さすぎ、わずかな荷重を与えるだけで接触面の最大面圧がかなり大きくなるため、転動部品模擬体3Aでは転動体3cを大きくした。内輪3aは、そのように大きな転動体3cが転動できる溝を有するものを特別に製作して用いる。水分濃度計算手段142は、静電容量計105で測定した静電容量と熱電対106で測定した油温から、定められた関係に従って前記潤滑油中の混入水分濃度を計算する手段である。水分濃度計算手段142は、静電容量と油温と混入水分濃度との関係を、計算式や試験結果等から定めた関係設定手段143を有し、入力された静電容量と油温とから、関係設定手段143に定められた関係を用いて混入水分濃度を計算する。試験装置本体制御装置141は、転動部品模擬体駆動装置120を制御する転動部品模擬体制御部144と、シリンジポンプ104を制御するポンプ制御部145と、試験装置本体140およびその他の駆動部分を制御する制御部図示せずとを備える。試験装置本体制御装置141は、コンピュータ式のシーケンサまたは数値制御装置であり、パーソナルコンピュータ等のコンピュータとこれに実行されるプログラムとで構成される。水分濃度計算手段142は、パーソナルコンピュータ等のコンピュータとこれに実行されるプログラムとで構成される。水分濃度計算手段142は、試験装置本体制御装置141を構成するコンピュータを用いたものであっても、試験装置本体制御装置141とは独立したコンピュータを用いたものであっても良い。この転がりすべり疲労寿命試験方法は、上記構成の試験装置を用いて、次のように行う。試験油槽101に入れた潤滑油5Aに、被試験体である転動部品模擬体3Aを浸漬して動作させ、転動部品模擬体3Aを構成する被試験体である外輪3bの転がりすべり疲労寿命の試験を行う。ここでは、シリンジポンプ104を用いて、前記潤滑油5A中に水素源としての水を注入し、静電容量計105で計測した潤滑油5Aの静電容量と、熱電対106で計測した油温によって、水分濃度計算手段141を用いて、潤滑油5A中の混入水分濃度を測定する。同図の試験装置では、試験油槽101に潤滑油5Aを入れる機構として、油浴潤滑機構を用いており、試験油槽101内の潤滑油5A中の混入水分濃度を測定する。上記油浴潤滑機構は、試験油槽1に潤滑油を溜めておき、その溜められた潤滑油で転動部品を潤滑する機構を言う。測定した混入水分濃度はシリンジポンプ104にフィードバックし、水注入量を変化させて混入水分濃度を制御する。すなわち、ポンプ制御部145は、水分濃度計算手段により出力された混入水分濃度に応じて、定められた規則に従い、混入水分濃度が定められた範囲に納まるように、シリンジポンプ104による注入量を変化させる。また、転動部品模擬体3Aの接触要素間具体的には一対の軌道輪3a,3b間に、通電手段147によって電流を流して金属接触率を測定する。転動部品模擬体駆動装置120における、サーボモータ107Aの主軸107と、転動部品模擬体3Aの構成要素となる内輪3aに結合されて転動部品模擬体3Aを動作させるスピンドル108とを直結して揺動運動させる。すなわち正逆に回転させる。スピンドル108は転動部品模擬体3Aを構成要素の一つとして持つものであっても良い。サーボモータの主軸107とスピンドル108とは絶縁カップリング132で連結する。スピンドル108の支持軸受には、セラミック転動体軸受133を用いている。転動部品模擬体3Aは、前述のように、この実施形態ではスラスト玉軸受を模した部品とされ、被試験体となる外輪3bは、設置台図示せず等に固定設置され、内輪3aがスピンドル108に固定されている。上記スピンドル108およびセラミック転動体軸受133により、転動部品模擬体駆動装置120のヘッド部146が構成される。ヘッド部146は、転動部品模擬体駆動装置120における、それぞれが1個または1組の転動部品模擬体3Aを動作させる機構部を言う。この実施形態ではヘッド部146を1台のみ設けたが、複数のヘッド部146を設け、複数の転動部品模擬体3Aを同時に試験するようにしても良い。ところで、転がりすべり疲労寿命試験による耐水素脆性評価では、鋼中への拡散性水素の侵入濃度は制御できない。また、厳しい条件での加速試験であり、実機条件を模擬するものではない。鋼材質の耐水素脆性評価については、拡散性水素の侵入濃度を制御しての評価がある。それに対し、潤滑油の種類,潤滑油への添加物,接触要素の接触面への表面処理などの耐水素脆性評価は、この実施形態のように拡散性水素の侵入濃度が制御できない転がりすべり疲労寿命試験で評価する必要がある。したがって、なるべく外乱が少なく、なるべく実機を忠実に模擬した転がりすべり疲労寿命試験によって、水素脆性起因の早期損傷を積極的に生じさせることで、使用条件に応じた対策要素を見極めるのに有効である。なお、ユーザーからの理解を得るという点からは、鋼材質についても、転がりすべり疲労寿命試験による耐水素脆性評価を実施することが望ましい。水素脆性起因の早期損傷が起きる様々な転動部品の使用条件を鑑みると、以下の1~5の機能を有する転がりすべり疲労寿命試験が望ましい。なお、試験装置における各ヘッド部146間で互いに影響が及ばないように、図13では各ヘッド部に油浴潤滑機構を用いているが、循環給油機構を用いても良い。油浴潤滑機構であっても、また循環給油機構であっても、各ヘッド部に設けるのであれば、各ヘッドで異なる条件の試験ができる。1潤滑油5A中に水素源としての水を注入する。2潤滑油5A中の混入水分濃度を静電容量と油温で監視する。32で監視した混入水分濃度をフィードバックし、水注入量を変化させて混入水分濃度を制御する。4一定回転速度,一方向回転だけでなく、加減速運転,揺動運動ができる。5通電ができる。1の機能については、水を混入した潤滑油を定期的に交換する方法もあるが、多工数、休日交換はできないなど、効率が悪い。そのため、この実施形態のように、水をシリンジポンプ104やチューブポンプで注入するのが望ましい。シリンジポンプ104は微量注入に向いている。ヘッド部146に油浴潤滑機構を用いている図11の試験装置では、水の注入箇所は試験油槽101である。また、ヘッド部146に循環給油機構を用いる場合、水の注入箇所は試験油槽101または循環給油部とする。2の機能を持たせる場合に、鉱油系で無添加の潤滑油の飽和水分濃度は高々200重量ppmであることに留意する必要がある。混入水分濃度は静電容量と油温によって測定できるが、静電容量を計測する静電容量計5は次の2タイプに大別される。1つは飽和水分濃度以下までしか測れないものであり、もう1つは飽和水分濃度を超えて白濁状態になっても測れるものである。前者のタイプの方が多いが、後者のものの中には混入水分濃度が10以上でも測定できるものもある。200重量ppmの濃度の水混入油を定期交換した転がりすべり疲労寿命試験では、水の悪影響は見られないという結果が得られている。鉱油系で無添加の潤滑油の飽和水分濃度は微量だが、合成油系の潤滑油や鉱油系でも添加剤の種類によっては、飽和水分濃度はかなり高い。また、前者のタイプの静電容量計は、潤滑油5Aの飽和水分濃度を測るのに用いることができ、混入水分濃度と転がりすべり疲労寿命の関係を求めれば、潤滑油固有の飽和水分濃度が耐水素脆性の1つの指標になり得る可能性がある。3の機能については、潤滑油5A中に一定濃度の水を混入し、マクロ的に閉鎖系として転がりすべり寿命試験をしても、混入水分濃度は約3h経過したあたりから大幅に減少する。潤滑油5A中に水を一定流量で連続注入した場合も、混入水分濃度が変化することは容易に想像できる。1の機能のために水は水素源として注入するが、そのためには、2の機能において静電容量と油温によって混入水分濃度から求められる適切な水分量をフィードバックし、水注入量を変化させて混入水分濃度を所定の範囲内に保つことが望ましい。なお、上記の適切な水分量は、混入水分濃度と補給すべき水分量との関係を適宣定めた関係式やテーブル等の手段を用いて定められる量である。4の機能について言えば、実際の転動部品3は一定回転速度,一方向回転で用いられることはない。そのため、一定回転速度,一方向回転の他に、加減速運転,揺動運動もできることが望ましい。加減速運転については、少なくとも図14のようなパターン設定ができる必要がある。すなわち、加速度rmax-rminta,高速回転数rmax,高速回転数での保持時間tmax,減速度rmax-rmintd,低速回転数rmax,低速回転数での保持時間tminの6パラメータをそれぞれ任意に設定でき、それを1パターンとして加減速を繰り返すことである。揺動運動では、回転の場合とは異なり、損傷が起きても振動が大きく変化しない。クランク機構による揺動運動では、その振動が重畳するため、損傷が起きても振動で検出することが難しい。振動で損傷を精度よく検出できるようにするには、図13のようにサーボモータの主軸107と、転動部品模擬体3Aを構成部品の1つとして持つ試験機構のスピンドル108とを直結して揺動運動させることで、重畳する振動成分をなるべく排除する必要がある。さらに、できる限り試験機構のスピンドル108などの剛性を高くする必要がある。揺動運動条件としては、揺動の角度と周波数を任意に設定できることが望ましい。なお、サーボモータの主軸107と試験機構のスピンドル108を直結すると、クランク機構のような三角関数波形の速度変化を与えることは難しい。それを可能にするためには、シーケンサのプログラムによってサーボモータのアンプを制御すれば良い。5の機能を持たせる目的は次の2点である。1つは微弱電流を転動部品模擬体3Aの接触要素間に流して接触面の金属接触率を測定することである。もう1つは1A程度の大電流を接触要素間に流して正極側を摩耗させることである。この現象を利用し、試験片を正極側にすることで、試験片の接触部に金属新生面を積極的に露出させ、水素の発生,侵入を促進することができる。このことは、非特許文献9にも開示されている。図13の試験装置を用いた転がりすべり疲労寿命試験方法では、1~5の全ての機能を満たしており、転動部品模擬体3Aが揺動運転することを前提とし、サーボモータ107Aの主軸107と試験機構のスピンドル108を直結した機構になっている。なお、揺動運転が不要な場合、高価で定格回転数が高々3000rpmのサーボモータよりも、安価なインダクションモータなどで試験機構のスピンドル108をベルト駆動するのが良い。この場合、サーボモータ107Aの駆動をスピンドル108に伝達する駆動伝達径にプーリ機構を設け、プーリ比を変えれば、試験機構のスピンドル108の回転速度を高めることができ、加減速運転の速度差を大きくするのにも有効である。なお、ヘッド部146に循環給油機構を用いる場合は、比較的給油速度が速いチューブポンプなどを用いるのが良い。この場合、試験油槽101の潤滑油量を一定に保つようにして、潤滑油の流入出量を等しくすることが望ましい。図13に示した試験装置の概念図では、転動部品模擬体3Aがスラスト軸受型である場合を示したが、スラスト軸受型の場合も鋼球の自転方向と公転方向が異なるため、転動部品模擬体3Aにおける試験片と鋼球の接触面ですべりが生じる。さらに積極的に接触面にすべりを与えるには、接触要素の運動機構を工夫すればよい。転動部品模擬体3Aとして歯車材を評価する場合、歯車ではさらに大きなすべりが作用するため、試験片とそれに接触する物体の周速差を強制的に変えるなどし、接触面に大きなすべりを作用させる工夫が必要である。図15および図16は、この転がりすべり疲労寿命試験方法に用いる試験装置の他の例を概念図として示している。図15の試験装置では、試験油槽1に潤滑油5Aを入れる機構として、循環給油機構109を用いている。ここでの循環給油機構109は、循環路110の途中に循環ポンプ111、静電容量計105、および熱電対106を設けて構成される。この場合でも、静電容量計105および熱電対106は図13のように試験油槽101に設けても良い。ここで、潤滑油5Aへの水の混合状態が良好でない場合、混入水分濃度が高くなるにつれて、静電容量の値が不安定になる。そのため、潤滑油5Aと水がよく混合した状態で静電容量を測定することが望ましい。そこで、図16の試験装置では、図15の試験装置において、試験油槽101の潤滑油5Aの排出口と循環ポンプ111との間にリザーブタンク112を設け、そこに潤滑油5Aを溜めて磁気式攪拌機113などで攪拌し、静電容量と温度を測定するようにしている。熱電対106はリザーブタンク112に設ける。潤滑油5Aと水を十分に混合させるためには、リザーブタンク112の容積を小さくして攪拌効果を大きくする方が良い。目安として、潤滑油量は100mL以下とすることが望ましい。さらに望ましいことは、潤滑油5Aよりも比重が大きい水が、試験油槽101やリザーブタンク112から排出されやすくすることである。そのために、図16の試験装置では、試験油槽101およびリザーブタンク112のそれぞれの潤滑油5Aの排出口を底角部101a,112a同図中に○を付して示すとしている。さらに、試験油槽1およびリザーブタンク112のそれぞれ内部を円柱状とし、底角部101a,112aの全周に連続して、いわゆるヌスミとなる外角側に凹む溝状の凹部101aa,112aaを設けることが望ましい。これらの工夫をすることにより、水よりも比重の大きな添加物質も循環しやすくなる。図13,図15,図16の試験装置を用いた試験方法では、シリンジポンプ104を用いて試験油槽101に水を注入するが、以下には、試験油槽1中の水混入油を定期交換して行った転がりすべり疲労寿命試験方法の具体例を示す。軸受鋼SUJ2を用い、図17Aに示すテーパ形状外輪試験片熱処理後は研削仕上げ、内径軌道面は面粗さRq≒0.03μm114を製作した。熱処理は850°CのRXガス雰囲気中で50min加熱してずぶ焼入を施した後、180°Cで120minの焼戻しを施した。試験は、図17Bに示すように、テーパ形状外輪試験片114にアンギュラ玉軸受7306Bの内輪SUJ2標準焼入焼戻品115、鋼球SUJ2標準焼入焼戻品,13個116、保持器117を組み合わせて転動部品模擬体3Aとして行った。外輪試験片114をテーパ形状にしたのは、鋼球116と接触角をもって回転することにより、鋼球116がスピンして外輪試験片114との接触面にすべりが生じるためである。すべりが生じる場合、水素脆性起因の早期損傷が起きる頻度が高くなる。図18には、この具体的試験方法で用いる試験装置の模式図を示す。同図における左側の機構部が評価側部120a、右側の機構部がダミー側部120bである。同図中において、損傷対象のテーパ形状外輪試験片114はハッチングして示している。アキシャル荷重Fa=2.94kNのみを作用させ、2733min1で内輪112を回転させた。潤滑油にはVG100の無添加タービン油密度0.887g/cm3,動粘度100.9mm2/s40°C,11.68mm2/s100°Cを用い、それに200重量ppm,5重量の純水を混入した。評価側に60mLの水混入油を入れ、潤滑油の入口下側と出口上側をチューブ118でつないで閉鎖系とした。図17Bに矢印で示す方向にポンプ作用によって潤滑油の流れが生じるため、水混入油は循環して攪拌される。試験は20h行い、その間に損傷が起きなければ、新たに作成した水混入油に交換した。損傷が生じるまで20hの試験と水混入油の交換を繰り返した。損傷検出は振動計で行った。なお、図18に示す試験装置における中央の円筒ころ軸受119はラジアル荷重を作用させるためのもので、今回の試験には無関係である。アキシャル荷重Fa=2.94kNのみを作用させた場合の弾性ヘルツ接触計算での外輪試験片114と鋼球116の間の最大接触面圧は3GPaである。なお、弾性ヘルツ接触計算では、ヤング率Eとポアソン比νはSUJ2標準焼入焼戻品の実測値であるE=204GPa,ν=0.3とした。水混入を無視した弾性流体潤滑計算でのテーパ形状外輪試験片114と鋼球116の間の油膜パラメータは約3である。ただし、鋼球116の面粗さは実測値Rq=0.0178μmで一定とした。テーパ外輪形状試験片114の単体の計算寿命L10hは、2円筒モデルに変換して計算すると2611hである。L10hの求め方は非特許文献10に開示されている。ただし、すべりの影響は無視した。初期混入水分濃度が5重量の試験中に、定期的に潤滑油を少量サンプリングし、混入水分濃度を電量滴定法で測定して経時変化を調べた。その結果、図19にグラフで示すように、混入水分濃度は約3h経過したあたりから大幅に減少した。上記のように閉鎖系とはいえ、それはマクロ的であって、完全にすきまをなくすことは不可能である。水分は目視ではわからない小さなすきまから蒸発したと考えられる。この転がりすべり疲労寿命試験の結果は、表1に示す通りである。200重量ppmの水混入油では、試験片5個すべて1000hまで損傷は起きず、試験を打ち切った。一方、5重量の水混入油では、試験片5個すべてに計算寿命の1/100のオーダーの早期損傷が生じた。損傷形態は、すべて表層を起点とする内部起点型はく離であった。なお、SUJ2製鋼球116にも3GPaの最大接触面圧が作用するが、はく離は生じなかった。鋼球116はテーパ形状外輪試験片114に比べて有効負荷体積が大きいためと考えられる。今回用いた潤滑油の飽和水分濃度の上限値程度の水混入では、寿命に及ぼす水の影響はないといえる。一方、水が多量に混入する場合、水素が発生し、鋼中に侵入したために極めて早期に内部起点型はく離が起きたと考えられる。表1中には、5重量の水混入油を定期交換した場合の寿命を、2母数ワイブル分布に当てはめて求めたL10,L50,およびeワイブルスロープを示した。次に、図13,図15,図16の試験装置のように、試験油槽101中の潤滑油5Aに水を一定流量で微量注入して行った転がりすべり疲労寿命試験方法の具体例を示す。前記試験方法の場合と同じ図17に示す試験片114、および図18に示す試験装置を用い、荷重条件、回転速度も同じとし、同じ潤滑油水混入なし60mLを入れ、潤滑油の入口下側と出口上側をチューブ118でつないで閉鎖系とした。試験開始と同時に、シリンジポンプ104図13によってチューブ118の途中から純水の連続注入を開始した。純水の注入速度は0.5mL/hとした。この場合、混入水分濃度の経時変化は測定しなかったが、図19の結果から、この場合も混入水分濃度が変化することは容易に想像できる。この転がりすべり疲労寿命試験の結果は、表2に示す通りである。表2に示した試験結果の場合も試験片6個のすべてに、先の試験方法である5重量の水混入油を定期交換した場合と同程度の寿命の早期損傷が生じた。損傷形態は、すべて表層を起点とする内部起点型はく離であった。また、SUJ2製鋼球16にも3GPaの最大接触面圧が作用するが、はく離は生じなかった。表2には、寿命を2母数ワイブル分布に当てはめて求めたL10,L50,およびeワイブルスロープを示した。次に、静電容量計105による潤滑油の飽和水分濃度と混入水分濃度の測定の具体例を説明する。先述したように、潤滑油中の混入水分濃度は静電容量と温度によって測定でき、用いる静電容量計105は次の2つのタイプに大別される。1つは飽和水分濃度以下までしか測定できないものであり、もう1つは飽和水分濃度を超えて白濁状態になっても測定できるものである。先ず、飽和水分濃度以下までしか測定できない静電容量計105を用い、潤滑油の飽和水分濃度を測定した。潤滑油は、先の転がりすべり疲労寿命試験の具体例で用いたVG100の無添加タービン油である。図20Aに模式図で示すように、静電容量計5を取付けた容器121例えば図13の試験装置における試験油槽1に見立てたものに潤滑油を入れ、シリカゲル入れを設けた上蓋122をして、温度調整ができる磁気式攪拌機113で攪拌しながら110°Cに熱して1h放置し、その間に油中に混入していた微量水分を蒸発させて、シリカゲルに吸着させた。その後、図20Bに模式図で示すように、40°Cに保持してシリンジポンプ4を用いて純水を一定速度0.05mL/hで注入した。図21に静電容量の経時変化を示す。用いた静電容量計105は、水分活性として0~1の値を出力する。0は混入水分濃度がゼロの場合、1は混入水分濃度が飽和水分濃度以上の場合である。図21のように、167重量ppmで測定値が1になったことから、その値が飽和水分濃度になる。混入水分濃度と転がりすべり疲労寿命の関係を調べれば、潤滑油固有の飽和水分濃度が耐水素脆性の1つの指標になり得る可能性がある。次に、飽和水分濃度を超えて白濁状態になっても測定できる静電容量計105を用い、潤滑油中の水分濃度を変えて静電容量を測定した。潤滑油は、先の転がりすべり疲労寿命試験の具体例で用いたVG100の無添加タービン油を使用した。図22Aに模式図で示すように、100mLのビーカー131例えば図13の試験装置における試験油槽1に見立てたものに70~80mLの潤滑油と純水を混入し、十分に混合するまで温度調整ができる磁気式攪拌機113で33°Cに保持した状態で攪拌した。その後、図22Bに模式図で示すように、静電容量計105を取付けて静電容量を測定した。その結果を、図23に示す。結果より、混入水分濃度と静電容量の線形関係が得られた。さらに、水混入なしの潤滑油について、約25°C室温から約115°Cまで昇温しながら静電容量を測定した。その結果を、図24に示す。結果より、混入水分濃度と静電容量の線形関係が得られた。図20,図21から分かるように、静電容量は混入水分濃度と油温に依存する。変化し得る混入水分濃度と温度の範囲において、図23,図24のような関係を複数求め、目的変数を混入水分濃度、従属変数を静電容量,油温として関数にすれば、静電容量と油温から混入水分濃度を求めることができる。なお、図23,図24のような検量線を求めるに当たっては、新油のみだけでなく、使用状況が異なる使用後油についても測定することが望ましい。前記実施形態の転がりすべり疲労寿命試験方法によると、試験油槽1に溜めた潤滑油5Aに被試験体を構成部品として含む転動部品模擬体3Aを浸漬して動作させ、潤滑油5A中に水を注入し、潤滑油5A中の混入水分濃度を静電容量と油温を測定することで、外乱が少なく、実機を忠実に模擬している。そして、水素脆性起因の早期損傷を積極的に生じさせることで、使用条件に応じた対策要素が見極められるようになる。つぎに、図1の振動異常の異常診断装置51の各具体例を、図25~図36と共に説明する。[具体例1]図25において、振動センサ70は、図1の転動装置1を構成する軸受、例えば図2の主軸用軸受460に設置される。振動センサ70は、軸受の振動を検出し、その検出値をデータ処理装置2における振動異常の異常診断装置51へ出力する。振動センサ70は、前述のように、圧電素子を用いた加速度センサ等によって構成される。振動異常の異常診断装置51は、ハイパスフィルタ以下、HPFHighPassF11terと称する。510,550と、実効値演算部520,560と、エンベロープ処理部540と、記憶部580と、診断部590とを含む。実効値演算部520は、請求項で言う第1の演算部であり、実効値演算部560は、請求項で言う第2の演算部である。HPF510は、軸受の振動の検出値を振動センサ70から受ける。そして、HPF510は、予め定められた周波数よりも高い信号成分を通過させ、低周波成分を遮断する。このHPF510は、軸受の振動波形に含まれる直流成分を除去するために設けられたものである。なお、振動センサ70からの出力が直流成分を含まないものであれば、HPF510を省略してもよい。実効値演算部520は、直流成分が除去された軸受の振動波形をHPF510から受ける。そして、実効値演算部520は、軸受の振動波形の実効値RMSRootMeanSquare値とも称される。を算出し、その算出された振動波形の実効値を記億部580へ出力する。エンベロープ処理部540は、軸受の振動の検出値を振動センサ70から受ける。そして、エンベロープ処理部540は、その受けた検出信号にエンベロープ処理を行なうことによって、軸受の振動波形のエンベロープ波形を生成する。なお、エンベロープ処理部540において演算されるエンベロープ処理には、種々の公知の手法を適用可能であり、一例として、振動センサ70を用いて測定される軸受の振動波形を絶対値に整流し、ローパスフィルタLPFLowPassFilterに通すことによって、軸受6の振動波形のエンベロープ波形が生成される。HPF550は、軸受の振動波形のエンベロープ波形をエンベロープ処理部540から受ける。そして、HPF550は、その受けたエンベロープ波形につき、予め定められた周波数よりも高い信号成分を通過させ、低周波成分を遮断する。このHPF550は、エンベロープ波形に含まれる直流成分を除去し、エンベロープ波形の交流成分を抽出するために設けられたものである。実効値演算部560は、直流成分が除去されたエンベロープ波形、すなわちエンベロープ波形の交流成分をHPF550から受ける。そして、実効値演算部560は、その受けたエンベロープ波形の交流成分の実効値RMS値を算出し、その算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値を記憶部580へ出力する。記億部580は、実効値演算部520により算出された軸受の振動波形の実効値と、実効値演算部560により算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値とを同期させて時々刻々記憶する。この記億部580は、たとえば、読み書き可能な不揮発性のメモリ等によって構成される。診断部590は、記憶部580に時々刻々記憶された、軸受の振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値を記億部580から読出し、その続出された2つの実価値に基づいて軸受の異常を診断する。この異常診断に、しきい値S2を用いる。詳しくは、診断部590は、軸受の振動波形の実効値とエンベロープ波形の交流成分の実効値との時間的変化の推移に基づいて、軸受の異常を診断する。すなわち、実効値演算部520により算出される軸受の振動波形の実効値は、エンベロープ処理を行なっていない生の振動波形の実効値であるので、たとえば、軌道輪の一部に剥離が発生し、その剥離箇所を転動体が通過するときのみ信号が増加するインパルス的な振動に対しては値の増加が小さく、軌道輪と転動体との接触の面荒れや潤滑不良等に発生する持続的な振動に対しては値の増加が大きくなる。一方、実効値演算部560により算出されるエンベロープ波形の交流成分の実効値は、軌道輪の面荒れや潤滑不良時に発生する持続的な振動に対しては値の増加が小さく、場合によっては増加しないが、インパルス的な振動に対しては値の増加が大きくなる。そこで、この具体例1では、軸受の振動波形の実効値とエンベロープ波形の交流成分の実効値とを用いることで、一方の実効値だけでは検出できない異常を検出可能とし、より正確な異常診断を実現可能としたものである。図26~図29は、振動センサ70を用いて測定される軸受の振動波形を示した図である。なお、この図26~図29では、主軸420図2の回転速度が一定のときの振動波形が示されている。図26は、軸受に異常が発生していないときの軸受の振動波形を示した図である。図26を参照して、横軸は時間を示し、縦軸は、振動の大きさを表わす振動度を示す。図27は、軸受の軌道輪の面荒れや潤滑不良が発生したときに見られる軸受の振動波形を示した図である。図27を参照して、軌道輪の面荒れや潤滑不良が発生すると、振動度が増加し、かつ、振動度の増加した状態が持続的に生じる。振動波形に目立ったピークは発生していない。したがって、このような振動波形について、軸受に異常が発生していないときの振動波形の実効値実効値演算部520図25の出力およびエンベロープ波形の交流成分の実効値実効値演算部560図25の出力と比較すると、エンベロープ処理を行なっていない生の振動波形の実効値が増加し、エンベロープ波形の交流成分の実効値はそれ程増加しない。図28は、軸受の軌道輸に剥離が発生したときの初期段階における軸受の振動波形を示した図である。図28を参照して、剥離異常の初期段階は、軌道輪の一部に剥離が発生している状態であり、その剥離箇所を転動体が通過するときに大きな振動が発生するので、パルス的な振動が軸の回転に応じて周期的に発生する。剥離箇所以外を転動体が通過しているときは、振動度の増加は小さい。したがって、このような振動波形について、軸受に異常が発生していないときの振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値と比較すると、エンベロープ波形の交流成分の実効値が増加し、生の振動波形の実効値はそれ程増加しない。図29は、剥離異常の末期段階に見られる軸受の振動波形を示した図である。図29を参照して、剥離異常の末期段階は、軌道輪の全域に剥離が転移している状態であり、異常の初期段階に比べて、振動度が全体的に増加し、パルス的な振動の傾向は弱まる。したがって、このような振動波形について、剥離異常の初期段階における振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値と比較すると、生の振動波形の実効値が増加し、エンベロープ波形の交流成分の実効値は低下する。図30は、軸受の軌道輪の一部に剥離が生じ、その後、軌道輪全域に剥離が転移していったときの軸受の振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値の時間的変化を示した図である。なお、この図30および以下に説明する図31では、主軸420の回転速度が一定のときの各実効値の時間的変化が示されている。図30を参照して、曲線k1は、エンベロープ処理を行なっていない振動波形の実効値の時間的変化を示し、曲線k2は、エンベロープ波形の交流成分の実効値の時間的変化を示す。剥離が発生する前の時刻t1では、振動波形の実効値klおよびエンベロープ波形の交流成分の実効値k2のいずれも小さい。なお、時刻t1における振動波形は、上述の図26に示した波形のようになる。軸受の軌道輪の一部に剥離が発生すると、図28で説明したように、エンベロープ波形の交流成分の実効値k2が大きく増加し、一方、エンベロープ処理を行なっていない振動波形の実効値k1はそれ程増加しない時刻t2近傍。さらにその後、軌道輪の全域に剥離が転移すると、図29で説明したように、エンベロープ処理を行なっていない振動波形の実効値k1が大きく増加し、一方、エンベロープ波形の交流成分の実効値k2は低下する時刻t3近傍。また、図31は、軸受の軌道輪の面荒れや潤滑不良が発生したときの軸受の振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値の時間的変化を示した図である。図31を参照して、図30と同様に、曲線k1は、エンベロープ処理を行なっていない振動波形の実効値の時間的変化を示し、曲線k2は、エンベロープ波形の交流成分の実効値の時間的変化を示す。軌道輸の面荒れや潤滑不良が発生する前の時刻t11では、振動波形の実効値k1およびエンベロープ波形の交流成分の実効値k2のいずれも小さい。なお、時刻t11における振動波形は、上述の図26に示した波形のようになる。軸受の軌道輪の面荒れや潤滑不良が発生すると、図27で説明したように、エンベロープ処理を行なっていない振動波形の実効値k1が増加し、一方、エンベロープ波形の交流成分の実効値k2の増加は見られない時刻t12近傍。このように、エンベロープ処理を行なっていない生の振動波形の実効値k1とエンベロープ波形の交流成分の実効値k2との時間的変化の推移に基づいて、軸受の異常診断をより正確に行なうことが可能である。このように、この具体例1によれば、振動センサ70を用いて測定された軸受の振動波形の実効値、および振動センサ70を用いて測定された振動波形にエンベロープ処理によって生成されるエンベロープ波形の交流成分の実効値に基づいて、軸受の異常を診断するので、従来の周波数分析による手法に比べてより正確な異常診断を実現することができる。また、不必要なメンテナンスを削減でき、メンテナンスに要するコストを低減することができる。[具体例2]主軸420図2の回転速度が変化すると、主軸用軸受460等の軸受の振動の大きさが変化する。一般的には、主軸の回転速度の増加に伴ない軸受の振動度は増加する。そこで、この具体例2では、軸受の振動波形の実効値およびエンベロープ波形の交流成分の実効値を主軸420の回転速度で正規化し、その正規化された各実効値を用いて軸受の異常診断が行われる。図32は、具体例2における振動異常の異常診断手段51の構成を機能的に示す機能ブロック図である。図32を参照して、異常診断手段51は、図25に示した具体例1における異常診断手段51の構成において、修正振動度算出部530と、修正変調度算出部570と、速度関数生成部600とをさらに含む。速度関数生成部600は、回転センサ210による主軸420の回転速度の検出値を受ける。なお、回転センサ210は主軸420の回転位置の検出値を出力し、速度関数生成部600において主軸420の回転速度を算出するものとしてもよい。そして、速度関数生成部600は、実効値演算部120により算出される軸受の振動波形の実効値を主軸420の回転速度Nで正規化するための速度関数AN、および実効値演算部560により算出されるエンベロープ波形の交流成分の実効値を主軸420の回転速度Nで正規化するための速度関数BNを生成する。一例として、速度関数AN,BNは、次式によって表わされる。AN=a×N05...1BN=b×N05...2ここで、a,bは、実験等によって予め定められる定数であり、異なる値であってもよいし、同じ値であってもよい。修正振動度算出部530は、軸受の振動波形の実効値を実効値演算部520から受け、速度関数ANを速度関数生成部600から受ける。そして、修正振動産算出部530は、速度関数ANを用いて、実効値演算部520によって算出された振動波形の実効値を主軸420の回転速度で正規化した値以下修正振動度と称する。を算出する。具体的には、実効値演算部520によって算出された振動波形の実効値vrと速度関数ANとを用いて、修正振動度vrは、次式によって算出される。ここで、Vraは、時間0~TにおけるVrの平均値を示す。そして、修正振動座算出部530は、式3により算出された修正振動座Vrを記億部580へ出力する。修正変調度算出部570は、エンベロープ波形の交流成分の実効値を実効値演算部560から受け、速度関数BNを速度関数生成部600から受ける。そして、修正変調度算出部570は、速度関数BNを用いて、実効値演算部560によって算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値を主軸420の回転速度で正規化した値以下修正変調度と称する。を算出する。具体的には、実効値演算部560によって算出されたエンベロープ波形の交流成分の実効値Veおよび速度関数BNを用いて、修正変調度Veは、次式によって算出される。ここで、Veaは、時間0~TにおけるVeの平均値を示す。修正変調度算出部570は、式4により算出された修正変調度Veを記憶部580へ出力する。そして、修正振動度算出部530は、式3により算出された修正振動度Vrを記憶部580へ出力する。そして、時々刻々と記憶部580に記憶された修正振動度Vrおよび修正変調度Veが診断部590によって読出され、その読出された修正振動度Vrおよび修正変調度Veの時間的変化の推移に基づいて、診断部590により軸受の異常診断が行なわれる。なお、上記において、回転センサ210は、主軸420に取り付けられてもよいし、軸受に回転センサ210が組み込まれた回転センサ付軸受を診断対象の前記軸受に用いてもよい。以上のように、この具体例2によれば、軸受の振動波形の実効値を回転速度で正規化した修正振動度Vrと、エンベロープ波形の交流成分の実効値を回転速度で正規化した修正変調度Veとに基づいて異常を診断するので、回転速度の変動による外乱を除去してより正確な異常診断を実現することができる。[具体例3]この具体例3では、さらに正確な異常診断を行なうために、上記の具体例1または具体例2に加えて、周波数分析による異常診断が併用される。図33は、具体例3における振動異常の異常診断手段51の構成を機能的に示す機能ブロック図である。図33を参照して、異常診断手段51は、図32に示した異常診断手段51の構成において、周波数分析部620,630をさらに含む。周波数分析部620は、直流成分が除去された軸受の振動波形をHPF510から受ける。そして、周波数分析部620は、その受けた軸受の振動波形に対して周波数分析を行ない、その周波数分析結果を記憶部580へ出力する。一例として、周波数分析部620は、HPF510から受ける軸受の振動波形に対して高速フーリエ変換FFT処理を行ない、予め設定されたしきい値を超えるピーク周波数を記憶部580へ出力する。また、周波数分析部630は、直流成分が除去されたエンベロープ波形の交流成分をHPF550から受ける。そして、周波数分析部630は、その受けたエンベロープ波形の交流成分に対して周波数分析を行ない、その周波数分析結果を記億部580へ出力する。一例として、周波数分析部630は、HPF350から受けるエンベロープ波形の交流成分に対してFFT処理を行ない、予め設定されたしきい値を超えるピーク周波数を記憶部580へ出力する。そして、診断部590は、修正振動度Vrおよび修正変調度Veとともに周波数分析部620,630による周波数分析結果を記憶部580から読出し、修正振動度Vrおよび修正変調度Veの時間的変化の推移とともに周波数分析結果を併用することによって、より信頼性の高い異常診断を行なう。たとえば、周波数分析部620,630による周波数分析結果は、修正振動度Vrおよび修正変調度Veに基づく異常診断によって異常が検知されたときに異常の発生部位を推定するのに用いることができる。すなわち、軸受内部において損傷が発生すると、損傷部位内輪、外輪、転動体に応じて、軸受内部の幾何学的構造および回転速度から理論的に決定される特定の周波数に振動のピークが発生する。そこで、上述した修正振動度Vrおよび修正変調度Veによる異常診断に、周波数分析部620,630による周波数分析結果を併用することによって、異常発生部位をより正確に診断することが可能にる。なお、上記においては、具体例2において周波数分析部620,630を追加するものとしたが、図25に示した具体例1における異常診断手段51に周波数分析部620,630を追加したものであってもよい。以上のように、この具体例3によれば、周波数分析による異常診断が併用されるので、異常診断の信頼性をさらに高めることができるとともに異常発生部位をより正確に診断することができる。[具体例4]具体例4では、軸受の異常診断の信頼性をさらに高めるために、種々のセンサの検出値が併用される。具体例4は、図1の変位異常の異常診断手段52、内部クラックの異常診断手段53、および不純物の異常診断手段54を設ける代わりに、またはこれらの異常診断手段52~54に加えて、振動異常の異常診断手段51に、上記変位異常、内部クラック、不純物の異常の機能を付加したものである。図34は、具体例4における振動異常の異常診断部51の構成を機能的に示す機能ブロック図である。図34を参照して、異常診断部51は、図34に示した異常診断部51の構成において、診断部590に代えて診断部590Aを含む。この具体例4では、振動センサ70および回転センサ210に加えて、変位センサ240、AEAcoustlcEmlssionセンサ250、温度センサ260、および不純物のセンサ270である磁気式鉄粉センサ以下磁気式鉄粉センサ270と称すの少なくとも一つがさらに備えられる。そして、診断部590Aは、その備えられた変位センサ240、AEセンサ250、温度センサ260および磁気式鉄粉センサ270の少なくとも一つから検出値を受ける。また、診断部590Aは、修正振動度Vr、修正変調度Veおよび周波数分析部620,630による周波数分析結果を記憶部580から読出す。そして、診断部590Aは、修正振動度Vr、修正変調度Veおよび周波数分析部620,630による周波数分析結果とともに、変位センサ240、AEセンサ250、温度センサ260および磁気式鉄粉センサ270の少なくとも一つから受ける検出値を併用することによって、軸受の異常診断を行なう。変位センサ240は、軸受に取り付けられ、軸受60の外輪に対する内輪の相対変位を検出して診断部590Aへ出力する。振動センサ70の検出値を用いた上記の修正振動度Vrおよび修正変調度Veならびに周波数分析手法では、転動面の全体的な摩耗に対する異常の検出が難しいところ、外輪に対する内輪の相対変位を変位センサ240により検出することによって、軸受内部の摩耗を検出することができる。そして、診断部590Aは、変位センサ240からの検出値が予め設定された値しきい値S3を超えると、軸受に異常が発生したものと判定する。なお、変位センサ240は外輪および内輪間の相対変位を検出することから、非測定面の精度を高品質に保つ必要がある。AEセンサ250は、軸受に取り付けられ、軸受から発生するアコースティックエミッション波AE信号を検出して診断部590Aへ出力する。このAEセンサ250は、軸受を構成する部材の内部クラックの検出に優れており、AEセンサ250を併用することによって、振動センサ70では検出しにくい内部クラックが要因となって発生する剥離異常を早期に検出することが可能となる。そして、診断部590Aは、AEセンサ250により検出されるAE信号の振幅が設定値を超えた回数がしきい値S4を超えたり、検出されたAE信号またはAE信号をエンベロープ処理した信号がしきい値を超えたりすると、軸受に異常が発生したものと判定する。温度センサ260は、軸受に取り付けられ、軸受の温度を検出して診断部590Aへ出力する。一般的に、軸受は、潤滑不良や軸受内部のすきまの過少などによって発熱し、転動面の変色や軟化溶着を経て焼き付き状態になると回転不能になる。そこで、軸受の温度を温度センサ260により検出することによって、潤滑不良等の異常を早期に検出し得る。なお、軸受に取付けられた温度センサ260の代わりに、前記の油温を検出する油温測定手段8を用いても良い。そして、診断部590Aは、修正振動度Vrおよび修正変調度Veが図31に示したような挙動を示した場合、温度センサ260の検出値をさらに参照することによって潤滑不良等の異常診断を行なう。なお、診断部590Aは、温度センサ260からの検出値が予め設定された値を超えた場合に、それのみをもって軸受に異常が発生したものと判定してもよい。なお、温度センサ260は、たとえば、サーミスタや白金抵抗体、熱電対等によって構成される。磁気式鉄粉センサ270は、軸受の潤滑剤に含まれる鉄粉量を検出し、その検出値を診断部590Aへ出力する。磁気式鉄粉センサ270は、たとえば、磁石を内蔵した電極と棒状電極とによって構成され、軸受の潤滑剤の循環経路に設けられる。そして、磁気式鉄粉センサ270は、潤滑剤中に含まれる鉄粉を磁石によって捕獲し、鉄粉の付着により電極間の電気抵抗が設定値以下になると信号を出力する。すなわち、軸受が摩耗すると、摩耗により生じた鉄粉が潤滑剤に混ざるので、軸受の潤滑剤に含まれる鉄粉量を磁気式鉄粉センサ270により検出することによって軸受60の摩耗を検出することができる。そして、診断部590Aは、磁気式鉄粉センサ270から信号を受けると、軸受60に異常が発生したものと判定する。なお、特に図示しないが、磁気式鉄粉センサ270に代えて、光の透過率により潤滑剤の汚れを検出する光学式センサを用いてもよい。たとえば、光学式センサは、発光素子の光を潤滑油に照射し、受光素子に到達する光の強度の変化によって潤滑油中の軸受磨耗粉の量を検出する。なお、潤滑油中に異物混入がない状態の受光素子の出力値と酸化鉄を混入させたときの受光素子の出力値との比によって光の透過率が定義され、診断部590Aは、その透過率が設定値を超えると、軸受に異常が発生したものと判定する。なお、図34では、変位センサ240、AEセンサ250、温度センサ260および磁気式鉄粉センサ270が示されているが、必ずしも全てを備える必要はなく、少なくとも一つのセンサを備えることによって異常診断の信頼性を高めることができる。この具体例4によれば、以上のように、種々のセンサの検出値を異常診断に併用するので、異常診断の信頼性をさらに高めることができる。特に、変位センサ240を併用することによって軸受内部の摩耗についても診断可能となり、AEセンサ250を併用することによって、内部クラックが要因となって発生する剥離異常を早期に診断可能となる。また、温度センサ260を併用することによって潤滑不良等の異常について早期に診断可能となり、磁気式鉄粉センサ270や光の透過率により潤滑剤の汚れを検出する光学式センサ等を併用することによって軸受の摩耗を診断可能となる。なお、図1の変位異常の異常診断手段52、内部クラックの異常診断手段53、および不純物の異常診断手段54は、いわば、図34の診断部590Aにおける、変位異常の異常診断、内部クラックの異常診断、および不純物の異常診断の各機能を行う手段を、振動異常の異常診断手段51とは独立して設けたものである。図35は、この転動部品の状態監視装置6を風力発電装置に適用した場合の拡張例を示す。ナセル490図2は高所に設置されるので、この風力発電装置の状況監視装置は、メンテナンス性を考慮すると、本来的にはナセル490から離れた場所に設置するのが望ましい。しかしながら、振動センサ70を用いて測定される軸受の振動波形そのものを遠隔地へ転送することは、転送速度の速い送信手段が必要であり、コスト増を招く。また、上述のようにナセル490が高所に設置されていることを考慮すると、ナセル490から外部への通信手段には、無線通信を用いることが望ましい。そこで、図35の例では、水分濃度の算出、修正振動度Vrおよび修正変調度Veの算出、並びに周波数分析処理周波数分析を併用する場合については、ナセル490内に設けられるデータ処理装置において実行され、算出された水分濃度、修正振動度Vrおよび修正変調度Ve並びに周波数分析結果ピーク周波数の各データが無線によってナセル490から外部へ送信される。そして、ナセル490から無線送信されたデータは、インターネットに接続された通信サーバによって受信され、インターネットを介して診断サーバに送信されて軸受の異常診断が実施される。図35は、この遠隔地への通信手段を用いた風力発電装置の状況監視装置の全体構成を概略的に示した図である。図35を参照して、風力発電装置の状況監視装置は、風力発電装置400と、通信サーバ310と、インターネット320と、軸受状態診断サーバ330とを備える。風力発電装置400の構成は、図2,3で説明したとおりである。なお、後述のように、この例における風力発電装置400のデータ処理装置においては、診断部に代えて無線通信部が設けられる。そして、風力発電装置400は、振動センサ70図1の検出値を用いて上述した修正振動度Vrおよび修正変調度Veならびに周波数分析結果周波数分析を併用する場合を算出し、その算出結果を無線により通信サーバ310へ出力する。通信サーバ310は、インターネット320に接続される。そして、通信サーバ310は、風力発電装置400から無線により送信されたデータを受信し、その受信したデータをインターネット320を介して軸受状態診断サーバ330へ出力する。軸受状態診断サーバ330は、インターネット320に接続される。そして、軸受状態診断サーバ330は、通信サーバ310からインターネット320を介してデータを受信し、風力発電装置400において算出された修正振動度Vrおよび修正変調度Veならびに周波数分析結果周波数分析を併用する場合に基づいて、風力発電装置400に設けられる軸受の異常診断を行なう。具体例5図36は、図35に示した風力発電装置400に含まれるデータ処理装置における振動異常の異常診断手段51の構成を機能的に示す機能ブロック図である。図36を参照して、異常診断手段51は、図33に示した異常診断手段51の構成において、診断部590に代えて無線通信部280を含む。無線通信部280は、修正振動度Vrおよび修正変調度Veならびに周波数分析部620,630による周波数分析結果を記憶部580から続出し、その続出されたデータを無線により通信サーバ310図35へ送信する。なお、同図の異常診断手段51のその他の構成は、図33に示した異常診断手段51と同じである。なお、上記においては、ナセル490と通信サーバ310との間は無線通信が行なわれるものとしたが、ナセル490と通信サーバ310との間を有線で接続することも可能である。この場合は、配線が必要となるものの、無線通信装置を別途設ける必要がなくなり、かつ、一般的には有線の方が多くの情報を伝達可能であるので、ナセル490内においてメイン基板上に処理を集約することができる。また、上述した風力発電装置の状況監視装置は、既存の発電監視システムとは独立して構成することが望ましい。このように構成することによって、既存のシステムに変更を加えることなく、風力発電装置の状況監視装置の導入コストを抑制することができる。以上のように、この具体例5によれば、風力発電装置400に設けられる軸受の異常診断を、遠隔地に設けられる軸受状態診断サーバ330において実施するので、メンテナンス負荷およびコストを低減することができる。また、ナセル490は高所に設置されるので作業環境が劣悪であるところ、無線通信部280および通信サーバ310を設けることによりナセル490からの信号出力を無線化したので、ナセル490における配線工事を最小限に抑えることができ、ナセル490を支持するタワー500内の配線工事も不要となる。図1の水分濃度算出手段9は、ナセル490に設置されたデータ処理装置2に設けても良く、また図35の軸受状態診断サーバ330に設けても良い。今回開示された実施の形態は、すべての点て例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範回内でのすべての変更が含まれることが意図される。"