支持基材、無機微粒子含有層、粘着剤層がこの順に積層された粘着シートであって、前記無機微粒子含有層の厚みが4~28μmであり、かつ全微粒子容積濃度が、30~70であることを特徴とする粘着シート。前記無機微粒子含有層に含まれる無機微粒子において、酸化チタンとシリカから選ばれる少なくとも一方の無機微粒子を含み、それらの容積比率が、全微粒子の80~100である、請求項1に記載の粘着シート。前記無機微粒子として、酸化チタンとシリカを含み、その容積比率が、酸化チタン:シリカ=90:10~30:70である、請求項2に記載の粘着シート。前記シリカが平均二次粒径05~10μmである、請求項2又は3に記載の粘着シート。前記酸化チタンが平均一次粒径01~1μmである、請求項2~4のいずれかに記載の粘着シート。前記無機微粒子含有層がバインダー樹脂として、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、イソシアネート樹脂、フッ素樹脂及びエポキシ樹脂の中から選択される少なくとも1種の樹脂を含有する、請求項1~5のいずれかに記載の粘着シート。前記無機微粒子含有層が、空隙率10~50の空隙を有する層である、請求項1~6のいずれかに記載の粘着シート。前記支持基材が非通気性基材である、請求項1~7のいずれかに記載の粘着シート。前記支持基材が金属層を有する、請求項8に記載の粘着シート。粘着シートが貼付される被着体が、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン又はABS樹脂の成形品である、請求項1~9のいずれかに記載の粘着シート。しかしながら、前記特許文献1~6に記載の技術は、いずれも粘着剤の組成や架橋剤種、分子量などが限定され、適用できる粘着剤が限られており、ラベル用途としての粘着特性と耐ブリスター性の両立が難しいという課題を有していた。本発明は、このような状況下になされたものであり、各種プラスチック成形品の表面に貼付した場合、時間が経過しても膨れや浮き、すなわちブリスターの発生を防止し、基材表面が平滑で外観に優れ、かつ、いかなる粘着剤であっても、優れた耐ブリスター性を示すことのできる粘着シートを提供することを課題とする。本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、支持基材と粘着剤層との間に、所定の厚みを有し、かつ全微粒子容積濃度が特定の範囲にある無機微粒子含有層を設けてなる粘着シートにより、その課題を解決し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。すなわち、本発明は、1支持基材、無機微粒子含有層、粘着剤層がこの順に積層された粘着シートであって、前記無機微粒子含有層の厚みが4~28μmであり、かつ全微粒子容積濃度が、30~70であることを特徴とする粘着シート、2前記無機微粒子含有層に含まれる無機微粒子において、酸化チタンとシリカから選ばれる少なくとも一方の無機微粒子を含み、それらの容積比率が、全微粒子の80~100である、上記項に記載の粘着シート、3前記無機微粒子として、酸化チタンとシリカを含み、その容積比率が、酸化チタン:シリカ=90:10~30:70である、上記項に記載の粘着シート、4前記シリカが平均二次粒径05~10μmである、上記又は項に記載の粘着シート、5前記酸化チタンが平均一次粒径01~1μmである、上記~項のいずれかに記載の粘着シート、6前記無機微粒子含有層がバインダー樹脂として、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、イソシアネート樹脂、フッ素樹脂及びエポキシ樹脂の中から選択される少なくとも1種の樹脂を含有する、上記~項のいずれかに記載の粘着シート、7前記無機微粒子含有層が、空隙率10~50の空隙を有する層である、上記~項のいずれかに記載の粘着シート、8前記支持基材が非通気性基材である、上記~項のいずれかに記載の粘着シート、9前記支持基材が金属層を有する、上記項に記載の粘着シート、及び10粘着シートが貼付される被着体が、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン又はABS樹脂の成形品である、上記~項のいずれかに記載の粘着シート、を提供するものである。本発明によれば、各種プラスチック成形品の表面に貼付した場合、時間が経過しても膨れや浮き、すなわちブリスターの発生を防止し、基材表面が平滑で外観に優れ、かつ、いかなる粘着剤であっても、優れた耐ブリスター性を示す粘着シートを提供することができる。次に、本発明の粘着シートについて説明する。本発明の粘着シートは、支持基材、無機微粒子含有層、粘着剤層がこの順に積層された粘着シートであって、前記無機微粒子含有層の厚みが4~28μmであり、かつ全微粒子容積濃度が、30~70であることを特徴とする。[支持基材]本発明の粘着シートにおいて用いられる支持基材としては、特に制限はなく、従来、粘着シートの支持基材として用いられている各種の基材を使用することができる。このような支持基材としては、プラスチックフィルム、例えばポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン-酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリフェニレンスルフィドフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリアミドフィルム、アクリル樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、シクロオレフィン樹脂フィルム等を挙げることができる。これらの中で、ポリエチレンテレフタレートフィルムが主に使用される。また、耐熱性などが要求される用途では、ガラス転移点Tgの高いポリエチレンナフタレートフィルムを使用することができる。このプラスチックフィルムの厚みについては、特に制限はなく、通常20~200μm程度、好ましくは30~120μmである。本発明における前記支持基材は、ブリスターを抑制する手段として本発明の効果をより一層発揮し得る非通気性基材であることが好ましい。この非通気性基材としては、前記したプラスチックフィルム上に金属層を有する基材を用いることができる。該金属層の形成は、例えば金属光沢を有する金属、具体的にはアルミニウム、スズ、クロム、チタンなどを真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティンなどのPVD法により蒸着する方法、あるいは金属光沢を有する金属箔、具体的にはアルミニウム箔、スズ箔、クロム箔、チタン箔などを、通常用いられる各種の粘着剤層を介して貼付する方法等を採用することができる。特に、金属光沢を有する金属を蒸着する方法が、得られる粘着シートの外観や経済性などの観点から、有利である。また、これらのプラスチックフィルムは、その表面に設けられる層との密着性を向上させる目的で、所望により、酸化法や凹凸化法などにより表面処理、あるいはプライマー処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸処理湿式、熱風処理、オゾン紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法はプラスチックフィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。[無機微粒子含有層]性状本発明の粘着シートにおける無機微粒子含有層は、全微粒子容積濃度が30~70である。上記全微粒子容積濃度は、無機微粒子含有層を形成した後の樹脂と、無機微粒子含有層に含まれる全微粒子との容積比率を示すものであり、無機微粒子含有層形成用塗布液の溶媒が揮発した後の樹脂の容積から上記範囲となるよう無機微粒子含有層の組成を決定することで、上記範囲内のものとすることができる。上記全微粒子容積濃度が30未満である場合、得られる無機微粒子含有層について、後述の空隙率が不充分となり、充分な耐ブリスター性が得られない。上記全微粒子容積濃度が70を超える場合、無機微粒子含有層の安定性が低下したり、充分な支持基材との接着強度を有する無機微粒子含有層が得られなくなる、もしくは樹脂成分が少ないため無機微粒子含有層が形成できないといった問題が生じる。上記全微粒子容積濃度は、好ましい下限が35、より好ましい下限が40であり、好ましい上限が65、より好ましい上限が60である。本明細書において、上記全微粒子容積濃度は、各微粒子の比重と配合量により求めた全微粒子の容積Pと、各樹脂の比重と配合量により求めた樹脂の容積Rから、全微粒子容積濃度=P/×100より算出した値である。当該無機微粒子含有層は、無機微粒子として、酸化チタンとシリカから選ばれる少なくとも一方を含むことが好ましく、酸化チタンとシリカの両方を含むことがより好ましい。これにより、当該無機微粒子含有層は、高い空隙率を有するものとなる。当該無機微粒子含有層における酸化チタン及び/又はシリカの容積比率は、空隙率の観点から、全微粒子の80~100であることが好ましい。また、酸化チタンとシリカを併用する場合、酸化チタン及びシリカの容積比率は、酸化チタン:シリカ=90:10~30:70であることが好ましい。当該無機微粒子含有層において、シリカの比率が上記範囲より低いと、無機微粒子含有層を形成する際、クラック等の不具合が生じ、シリカの比率が上記範囲より高いと、無機微粒子含有層の強度が低い層となる。上記容積比率は、好ましくは酸化チタン:シリカ=80:20~40:60であり、より好ましくは酸化チタン:シリカ=70:30~50:50である。このように、酸化チタンとシリカとの容積比率を特定することにより、空隙率が高く、クラック等の塗膜欠陥がない無機微粒子含有層の形成を可能にしている。当該無機微粒子含有層は、膜厚が4~28μmであることが必須である。4μm未満であると充分な耐ブリスター性が得られない。また28μmを超えてしまうと、無機微粒子含有層の凝集破壊による密着不良が発生する問題があり、また材料コストの観点から好ましくない。厚みは4μm以上が必須であり、5~18μmがより好ましく、7~15μmが特に好ましい。本発明において、上記膜厚は、定圧厚さ測定器テクロック社製を用いて測定したものである。当該無機微粒子含有層は、空隙率が10~50であることが好ましい。この空隙率が10未満であると、耐ブリスター性が不充分となることがあり、50を超えると、強度等の物性に劣ることがある。該空隙率は、より好ましい下限が15、さらに好ましい下限が20であり、より好ましい上限が47、さらに好ましい上限が45である。本明細書において、該空隙率は、定圧厚さ測定器テクロック社製を用い、任意に選択した10箇所を測定し、その平均値から算出した実際の膜厚T1と、無機微粒子含有層の1m2あたりの被膜量及び塗膜の密度から算出した理論的な値としての膜厚T2とから、下記式空隙率=/T1×100により求めた値である。このような空隙構造を有する無機微粒子含有層を形成するために、本発明においては無機微粒子含有層中の微粒子含有量を高く設定している。無機微粒子含有層中の微粒子含有量が高い場合、塗膜中に空気を抱き込みやすくなるという性質を有する。このため、本発明の無機微粒子含有層は、得られる塗膜中に多くの空隙を形成させることができ、これによって該塗膜の空隙率を高くすることができ、ひいては耐ブリスター性を付与することができる。酸化チタン当該無機微粒子含有層における酸化チタンとしては、特に限定されず、公知のものであればよく、ルチル型、アナターゼ型のいずれであってもよい。さらに、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、シリカ、酸化ジルコニウム等による公知の表面処理を施したものであってもよい。また粒子形状も特に限定されるものではなく、球状、針状、鱗片状等、任意のものを使用することができる。この酸化チタンは、平均一次粒径01~1μmであるものが好ましい。該平均一次粒径が上述の範囲未満又は上述の範囲を超えると無機微粒子含有層形成用塗布液中での分散性が不充分となるため、多量に配合した場合の無機微粒子含有層形成用塗布液の保存安定性が悪化するおそれがある。上記平均一次粒径は、より好ましい下限が015μmであり、より好ましい上限が04μmである。なお、本明細書において、上記平均一次粒径及び後述の平均二次粒径は、マルチサイザースリー機ベックマンコールター社製を用いて、コールターカウンター法による粒度分布の測定を行うことにより得られる値である。シリカ当該無機微粒子含有層におけるシリカとしては、特に限定されず、例えば、親水性シリカ及び疎水性シリカや水分散性シリカ等を挙げることができる。また、該シリカとしては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、球状シリカ、鎖状シリカ、アルミ修飾シリカ等を挙げることができる。上記球状シリカとしては特に限定されず、例えば、ガシルHP240、ガシルHP260いずれもクロスフィールド製等の湿潤式シリカや、アエロジル日本アエロジル製等のヒュームドシリカ等を挙げることができる。上記アルミ修飾シリカとしては、アデライトAT-20AADEKA製等の市販のシリカゾル等を挙げることができる。本発明において、上記シリカは、平均二次粒径05~10μmであるものが好ましい。この平均二次粒径が上述の範囲未満又は上述の範囲を超えると、無機微粒子含有層にクラック等の不具合が発生するという問題を生じるおそれがある。上記平均二次粒径は、好ましい下限が1μmであり、好ましい上限が4μmである。他の微粒子当該無機微粒子含有層は、微粒子として、上述の酸化チタン及びシリカに加え、硫酸バリウム、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ガラスビーズ、アクリルビーズ等の有機ビーズ等を本発明の効果を損なわない範囲で含むものであってもよい。但し、この場合であっても、酸化チタンとシリカとを合計容積比率で全微粒子の80~100の量で含有することが好ましい。酸化チタンとシリカの合計容積比率は、全微粒子に対し、好ましくは85以上、より好ましくは90以上である。上記値が80未満であると、充分な空隙率が得られないため耐ブリスター性が低下してしまう。本明細書において、上述の合計容積比率は、各微粒子の比重と配合量により求めた各微粒子の容積から算出した値である。バインダー樹脂当該無機微粒子含有層は、バインダー樹脂を含むものであることが好ましい。上記バインダー樹脂としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂の塗料分野において汎用される各種樹脂を挙げることができ、例えば、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、イソシアネート樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステルアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂や、これらの共重合体や混合物等を挙げることができる。上記バインダー樹脂は、水系樹脂であってもよいし、溶剤系樹脂であってもよい。上記バインダー樹脂としては上述に挙げた中でも、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、イソシアネート樹脂、フッ素樹脂及びエポキシ樹脂の中から選択される少なくとも1種の樹脂であることが好ましく、なかでもポリエステル樹脂がより好ましい。上記ポリエステル樹脂は、数平均分子量が5000以上、35000以下であるものが好ましい。上記数平均分子量は、より好ましい下限は10000であり、より好ましい上限は30000である。本明細書において、上記数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフGPCにより測定した値である。上記ポリエステル樹脂は、ガラス転移温度が-10°C以上、70°C以下であるものが好ましい。上記ガラス転移温度は、より好ましい下限は-5°Cであり、より好ましい上限は50°Cである。本明細書において、ガラス転移温度は、示差走査熱量計DSCにより測定した値である。任意含有成分当該無機微粒子含有層は、前記バインダー樹脂と共に、必要に応じ、硬化剤を含有させたものであってもよい。該硬化剤としては、特に限定されず、例えば、メラミン樹脂等のアミノ樹脂、イソシアネート化合物、ブロック化したポリイソシアネート化合物等が挙げられる。また、上述した成分の他に、必要に応じて、レベリング剤、微粒子分散剤、ワキ防止剤等、一般に塗料分野で使用される添加剤を含有してもよい。無機微粒子含有層の形成当該無機微粒含有層は、無機微粒子含有層形成用コーティング液以下、単にコーティング液と称することがある。を調製し、従来公知の方法で、支持基材上に塗布、乾燥することにより、形成することができる。前記コーティング液は、有機溶媒系のものであってもよいし、水系のものであってもよい。有機溶媒系のコーティング液に用いる有機溶媒としては、特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン等の炭化水素系溶媒;メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン系溶媒;酢酸エチル、酢酸ブチル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のエステル系溶媒;メタノール、エタノール等のアルコール系溶媒;エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテルアルコール系溶媒;等を挙げることができる。当該コーティング液は、上述の溶媒を1種含有するものであってもよいし、2種以上含有するものであってもよい。当該コーティング液の調製方法としては、特に限定されず、上述の各微粒子、バインダー樹脂、及び、必要に応じて用いられる上述の各成分をローラーミル、ペイントシェーカー、ディスパー、ビーズミル等を用いて混練、分散する等の周知の方法を用いることができる。上記調製方法において、上述の各微粒子を安定且つ充分に分散させる点で、微粒子分散ペーストを予め調製した後、この微粒子分散ペーストとバインダー樹脂等の他の成分とを混合し、分散させることが好ましい。上述した本発明の粘着シートにおける無機微粒子含有層は、既に述べたように微粒子含有率が高いため、当該コーティング液を通常の方法で塗布、乾燥して無機微粒子含有層を形成することによって、上述した空隙率を得ることができる。当該無機微粒子含有層は、特に限定されないが、例えば、支持基材に上記コーティング液を塗布する工程、及び、上記工程により得られるコーティング液を硬化して無機微粒子含有層を形成する工程からなる方法により形成することができる。[粘着剤層]本発明の粘着シートにおいて、粘着剤層を構成する粘着剤としては、粘着剤層自身に耐ブリスター性機能を必要しないことから特に制限はなく、様々な種類の粘着剤、例えばゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤及びアクリル系粘着剤などを用いることができるが、粘着剤としての性能及び耐候性などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。また、前記粘着剤は、溶媒型、エマルション型のいずれであってもよいが、環境面からエマルション型が好ましい。なお、溶媒型粘着剤には、必要に応じて架橋剤を含有させてもよい。本発明の粘着シートにおける当該粘着剤層の厚みは、好ましくは5~50μm、より好ましくは10~30μmである。[粘着シートの作製方法]本発明の粘着シートは、例えば、以下に示す方法によって作製することができる。まず、前述した方法により、無機微粒子含有層の乾燥後の全微粒子容積濃度が30~70の範囲になる、無機微粒子含有層形成用コーティング液を調製する。次いで、非通気性支持基材、例えば金属層を有する支持基材の該金属層上に、前記コーティング液を、乾燥後の膜厚が4~28μmの範囲になるように、従来公知の方法で塗布、乾燥処理して無機微粒子含有層を形成し、無機微粒子含有層が積層された支持基材粘着シート用基材を作製する。一方、剥離シートの剥離処理面に、粘着剤、好ましくはアクリル系粘着剤、より好ましくはエマルション型アクリル系粘着剤を、乾燥後の厚みが、好ましくは5~50μm、より好ましくは10~30μmになるように、従来公知の方法で塗布、乾燥処理して粘着剤層を形成する。次に、この剥離シート付き粘着剤層を、前記粘着シート用基材の無機微粒子含有層とラミネートロールを用いて貼り合わせることにより、図1に示す剥離シート付き粘着シートが得られる。図1は、本発明の粘着シートにおける構成の一例を示す断面模式図であって、粘着シート10は、表面に金属層2を有する支持基材1の該金属層2面上に、無機微粒子含有層3、粘着剤層4及び剥離シート5が順に積層されてなる構造を有している。なお、本発明の粘着シートの作製方法において、前記コーティング剤及び粘着剤の塗布方法としては、例えばエアーナイフコーター、ブレードコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロールコーター、ロールナイフコーター、カーテンコーター、ダイコーター、ナイフコーター、スクリーンコーター、マイヤーバーコーター、キスコーターなどの塗布手段を用いることができる。剥離シート前述した粘着シートの作製方法において用いられる剥離シートとしては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリレートなどの各種樹脂よりなるフィルムや、ポリエチレンラミネート紙、ポリプロピレンラミネート紙、クレーコート紙、樹脂コート紙、グラシン紙、上質紙等の各種紙材を基材とし、この基材の粘着剤層との接合面に、必要により剥離処理が施されたものを用いることができる。剥離処理としては、シリコーン系樹脂、長鎖アルキル系樹脂、フッ素系樹脂等の剥離剤よりなる剥離剤層の形成が挙げられる。剥離シートの厚さは、特に制限されず、適宜選定すればよい。このようにして得られた本発明の粘着シートは、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ABS樹脂などのプラスチック成形品に貼付され、ブリスターの発生を効果的に抑制することができる。次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例で得られた粘着シートの耐ブリスター性は、以下に示す方法に従って求めた。耐ブリスター性50mm×50mmの粘着シートを、剥離シートを剥がしてアクリル板[三菱レイヨン製、アクリライトL001]、及びポリカーボネート板[三菱ガス化学製、ユーピロンシートNF-2000VU]に、それぞれスキージーを用いて圧着し、23°Cで15分間放置した後、90°Cの熱風乾燥機中に3時間放置して加熱促進後のブリスターの発生状態を観察し、下記の判定基準で評価した。1.外観○:目視でブリスターが全く確認されなかった。△:目視で部分的にブリスターが確認された。×:目視で全面にブリスターが確認された。2.算術平均粗さRa粘着シートにおける支持基材側の算術平均粗さRaを、[ミツトヨ社製、表面粗さ測定機SV-3000]を使用して測定し、アクリル板またはポリカーボネート板と粘着剤層との接面におけるブリスターの発生量を判定した。3.20°鏡面光沢度粘着シートにおける支持基材側の20°鏡面光沢度を、[日本電色社製、グロスメーターVG2000]を使用し、JISK7105に準拠して測定し、アクリル板またはポリカーボネート板と粘着剤層との接面におけるブリスターの発生量を判定した。実施例1酸化チタン[石原産業社製、製品名TIPAQUECR97、平均一次粒径025μm]132gとポリエステル樹脂[東洋紡績社製、製品名バイロンGK19CS、Mn=13000、Tg=11°C]136gと、シクロヘキサノン120gを混合後、分散機[大平システム社製、製品名卓上式SGミル1500W型]にガラスビーズを600g入れて分散させて、微粒子分散ペーストを得た。得られた微粒子分散ペースト388gにシリカ[東ソーシリカ社製、製品名ニップシールE200A、平均二次粒径3μm]70gと、ポリエステル樹脂[東洋紡績社製、製品名バイロンGK19CS]100gと、メラミン樹脂[三井サイテック社製、製品名サイメル712]37gと、シクロヘキサノン120gを混練し、その後シクロヘキサノンを105g加えることにより無機微粒子含有層形成用コーティング液を得た。得られた無機微粒子含有層形成用コーティング液を構成する各微粒子および各樹脂の比重と配合量から算出した全微粒子容積濃度は35であり、全無機微粒子中の酸化チタンの容積比率は50、シリカの容積比率は50であった。次に、支持基材のアルミ蒸着層面に上記コーティング液を乾燥後の膜厚が5μmとなるようと塗布し、120°Cで120秒間乾燥を行い、無機微粒子含有層を形成して粘着シート用基材を得た。次いで、剥離シートの剥離処理面にエマルション系粘着剤[リンテック社製、製品名PAT1E]を乾燥後の膜厚が20μmとなるように塗布し、90°Cで60秒間乾燥を行った。その後、ラミネートロールを用いて前記粘着シート用基材の無機微粒子含有層と貼り合わせて粘着シートを作製した。なお、支持基材として、片面にアルミ蒸着層を設けたポリエチレンテレフタレートフィルム[リンテック社製、製品名FNSツヤ25、厚み25μm]を、剥離シートとして、剥離フィルム[リンテック社製、製品名SP-PET381031、厚み38μm]を用いた。無機微粒子含有層の空隙率は30であった。実施例2コーティング液を乾燥後の膜厚が10μmになるように塗布したこと以外は、実施例1と同様の方法で粘着シートを作製した。無機微粒子含有層の空隙率は30であった。実施例3コーティング液を乾燥後の膜厚が20μmになるように塗布したこと以外は、実施例1と同様の方法で粘着シートを作製した。無機微粒子含有層の空隙率は30であった。実施例4剥離シートを、剥離紙[リンテック社製、製品名SP-8LKアオ]に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で粘着シートを作製した。実施例5剥離シートを、剥離紙[リンテック社製、製品名SP-8LKアオ]に変更したこと以外は、実施例2と同様の方法で粘着シートを作製した。実施例6剥離シートを、剥離紙[リンテック社製、製品名SP-8LKアオ]に変更したこと以外は、実施例3と同様の方法で粘着シートを作製した。実施例7微粒子分散ペースト調製時における酸化チタンの配合量を586g、ポリエステル樹脂の配合量を236g、溶剤を360gに変更したこと、また得られた1182gの該微粒子分散ペーストに加えるポリエステル樹脂の量を0g、シリカの配合量を778g、シクロヘキサノン量を170gに変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で無機微粒子含有層形成用コーティング液を得た。得られた無機微粒子含有層形成用コーティング液を構成する各微粒子および各樹脂の比重と配合量から算出した全微粒子容積濃度は60、全無機微粒子中の酸化チタンの容積比率は80、シリカの容積比率は20であった。次に、該無機微粒子含有層形成用コーティング液を用いて実施例1と同様の方法で、粘着シートを作成した。無機微粒子含有層の空隙率は42であった。実施例8微粒子分散ペースト調製時における酸化チタンの配合量を240g、ポリエステル樹脂の配合量を236g、溶剤を200gに変更したこと、また得られた676gの該微粒子分散ペーストに加えるポリエステル樹脂の量を0g、シリカの配合量を85g、シクロヘキサノン量を130gに変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で無機微粒子含有層形成用コーティング液を得た。得られた無機微粒子含有層形成用コーティング液を構成する各微粒子および各樹脂の比重と配合量から算出した全微粒子容積濃度は45、全無機微粒子中の酸化チタンの容積比率は60、シリカの容積比率は40であった。次に、該無機微粒子含有層形成用コーティング液を用いて実施例1と同様の方法で、粘着シートを作成した。無機微粒子含有層の空隙率は41であった。比較例1コーティング液を乾燥後の膜厚が3μmになるように塗布したこと以外は、実施例1と同様の方法で粘着シートを作製した。無機微粒子含有層の空隙率は30であった。比較例2基材として、片面にアルミ蒸着層を設けたポリエチレンテレフタレートフィルム[リンテック社製、製品名FNSツヤ25、厚み25μm]を用い、剥離シートとして、剥離フィルム[リンテック社製、製品名SP-PET381031、厚み38μm]を用いた。剥離シートの剥離処理面にエマルション系粘着剤[リンテック社製、製品名PAT1E]を乾燥後の塗布厚が20μmとなるように塗布し、乾燥条件としては90°Cで60秒間乾燥を行い、粘着剤層を形成した。その後、ラミネートロールを用いて基材のアルミ蒸着層面と貼り合わせて、無機微粒子含有層を有しない粘着シートを作製した。比較例3微粒子分散ペースト調製時における酸化チタンの配合量を81g、ポリエステル樹脂の配合量を136g、溶剤を100gに変更したこと、また得られた317gの該微粒子分散ペーストに加えるポリエステル樹脂の量を100g、シリカの配合量を43g、シクロヘキサノン量を60gに変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で無機微粒子含有層形成用コーティング液を得た。得られた無機微粒子含有層形成用コーティング液を構成する各微粒子および各樹脂の比重と配合量から算出した全微粒子容積濃度は25、全無機微粒子中の酸化チタンの容積比率は50、シリカの容積比率は50であった。次に、該無機微粒子含有層形成用コーティング液を用いて実施例1と同様の方法で、粘着シートを作成した。無機微粒子含有層の空隙率は5であった。比較例4微粒子分散ペースト調製時における酸化チタンの配合量を1172g、ポリエステル樹脂の配合量を236g、溶剤を550gに変更したこと、また得られた1958gの該微粒子分散ペーストに加えるポリエステル樹脂の量を0g、シリカの配合量を156g、シクロヘキサノン量を450gに変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で無機微粒子含有層形成用コーティング液を得た。得られた無機微粒子含有層形成用コーティング液を構成する各微粒子および各樹脂の比重と配合量から算出した全微粒子容積濃度は75、全無機微粒子中の酸化チタンの容積比率は80、シリカの容積比率は20であった。次に、該無機微粒子含有層形成用コーティング液を用いて実施例1と同様の方法で、粘着シートを作成した。上記実施例1~8で得られた粘着シート、及び比較例1~4で得られた粘着シートについて、耐ブリスター性を評価した。その結果を第1表に示す。