Siを005以上、09以下、Feを02以上、05以下、Cuを01以上、07以下、Mnを05以上、18以下、Tiを005以上、02以下含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなるアルミニウム合金の心材層と、心材層の一方の片面にZnを02以上、5以下、Feを02以上、05以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなる犠牲材層の2層からなることを特徴とする自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブ。最小直径と最大直径の比率が0.5~0.9であることを特徴とする請求項1に記載の自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブ。コルゲートチューブの厚みが02mm以上で10mm以下であり、犠牲材の厚みが全体の厚みの3~30であることを特徴とする請求項1または2に記載の自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブ。Siを005以上、09以下、Feを02以上、05以下、Cuを01以上、07以下、Mnを05以上、18以下、Tiを005以上、02以下含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなるアルミニウム合金の心材層と、心材層の一方の片面にZnを02以上、5以下、Feを02以上、05以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなる犠牲材層の2層からなり、全板厚が02mm以上で10mm以下であるアルミニウム合金クラッド板材を、円筒形状に折り曲げて成型したのち、その両端部を融接し、コルゲート加工により長手方向へ螺旋状の突条を形成したことを特徴とする自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブの製造方法。本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、屈曲性と耐食性とを両立させた自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブ及びその製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明の第1の観点にかかる自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブは、Siを005以上、09以下、Feを02以上、05以下、Cuを01以上、07以下、Mnを05以上、18以下、Tiを005以上、02以下含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなるアルミニウム合金の心材層と、心材層の一方の片面にZnを02以上、5以下、Feを02以上、05以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなる犠牲材層の2層からなることを特徴とする。最小直径と最大直径の比率が0.5~0.9であることが好ましい。コルゲートチューブ材の厚みが02mm以上で10mm以下であり、犠牲材の厚みが全体の厚みの3~30であることが好ましい。本発明の第2の観点にかかる自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブの製造方法は、Siを005以上、09以下、Feを02以上、05以下、Cuを01以上、07以下、Mnを05以上、18以下、Tiを005以上、02以下含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなるアルミニウム合金の心材層と、心材層の一方の片面にZnを02以上、5以下、Feを02以上、05以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物よりなる犠牲材層の2層からなり、全板厚が02mm以上で10mm以下であるアルミニウム合金クラッド板材を、円筒形状に折り曲げて成型したのち、その両端部を融接し、コルゲート加工により長手方向へ螺旋状の突条を形成したことを特徴とする。本発明によれば、屈曲性を有することにより、予め配管形状を決めることなく、取り付け時にエンジンルーム内の形状に合わせて形状を決めることができ、かつ、高い耐食性を有する自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブ及びその製造方法を提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明の自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブは、心材層と、心材の一方の片面の犠牲材層との2層からなる。犠牲材犠牲材において、Znは02以上、50以下添加される。Znが添加されることで、心材よりも犠牲陽極材の自然電位を下げる働きを持ち、犠牲防食効果によりクラッド材の耐食性が向上する。Znが02未満では、犠牲防食効果が機能しにくくなり、耐食性が低下する。一方、Znが50を超えると、犠牲材の自己耐食性が低下するために耐食性が低下し、アルミニウムコルゲートチューブの融接部でのZnの濃縮が顕著となり、優先腐食が発生する。犠牲材において、Feは02以上、05以下添加される。Feは、AlFe系化合物やAlFeSi系化合物として存在し、強度を向上させる効果がある。Feが02未満では、これらの化合物が少ないために、強度が不足する。一方、Feが05が超えると、これらの化合物が多くなるために、カソードサイトが増加し、自己耐食性が低下する。強度と耐食性の観点から、Feは02以上、05以下であることが好ましい。心材心材において、Siは005以上、09以下添加される。心材のSi量は、005wt未満であると強度向上の面では効果がなく、09wtを越えると単体Siによる深い孔食を引き起こすおそれがある。より好ましくはSiを03~06wtとするのがよい。心材において、Feは02以上、05以下添加される。Feは、心材に添加することで、AlFe系化合物やAlFeSi系化合物として存在し、強度を向上させる効果がある。Feが02未満では、これらの化合物が少ないために、強度が不足する。また、Feが05を超えると、これらの化合物が多くなるために、カソードサイトが増加し、心材の耐食性が低下する。強度と耐食性の観点から、Feは、01以上、05以下であることがより好ましい。心材において、Cuは01以上、07以下添加される。Cuは、心材の強度を向上させる元素であり、01未満では、心材の強度を向上させることができない。また、07を超えると粒界腐食感受性が増加し、耐食性を低下させる。心材において、Mnは05以上、18以下添加される。Mnは心材の強度を向上させる元素である。Mnが05未満では、心材の強度を向上させることができない。また、Mnが18を超えると、粗大金属間化合物が生成されるために、加工性と耐食性が低下する。心材において、Tiは、005以上、02以下添加される。Tiは心材の耐食性を向上させる元素であり、心材にTiが含有されていると、心材中へ層状に析出して、孔食が深さ方向に進行するのを抑制する効果がある。Tiが005未満では、耐食性向上に影響を与えない。また、Tiが02を超えると、粗大な金属間化合物が生成するために、加工性と耐食性が低下してしまう。犠牲材の厚さは、3以上、30以下でクラッドされる。犠牲材の厚さが3未満では、心材との厚み差が極端に大きいため圧延後のクラッドが困難となる。一方、犠牲材の厚さが30を越えると、犠牲材自体が強度が低いため、内側の犠牲材比率が高まることで、コルゲートチューブ材自体の強下を招き、屈曲させた際に割れ、破壊しやすくなる。コルゲートチューブの厚みは、02mm以上で10mm以下が適正である。コルゲートチューブの厚みが02mm未満では、成型したコルゲートチューブ材を曲げた時に、曲げ部でのチューブ断面が極端に変形する。一方、コルゲートチューブの厚みが10mmを超えると、曲げ変形しにくくなり、現場での施工が困難となる。また、本コルゲートチューブは、コネクターなど他部材との接合のために、外表にろう材層をクラッドすることは、なんら実用上問題がなく、本発明の機能を損なうことはない。ろう付けを行う場合は、主にフッ化物系のフラックスを使用するろう付けに適用されるものである。コネクターとの接合では、トーチろう付けでの施工も対象となる。犠牲材、心材の鋳塊は、DC鋳造法、連続鋳造法等により鋳造される。犠牲材、ろう材の鋳塊においては、面削後に所定の板厚に熱間圧延を実施する。心材用鋳塊は、均質化処理、面削を実施し後に、犠牲材板とろう材板を合わせて、常法により製造することができる。圧延加工後に所定の板厚になった板材を、円筒形状に曲げ成形を行い、その曲げ成型した突合せ板端部を、図2に示すように、長手方向に溶接また電縫加工にて接合する。接合された連続円筒材を断面直径が一定の間隔で波型に屈曲した形状に転造加工にて作成することにより、図1に示すような自動車冷却水配管用アルミニウムコルゲートチューブが製造される。この転造加工に成型される波型の屈曲した形状は、最大直径と最小直径の比率が05から09が適正である。05未満では成型したコルゲートチューブ材を曲げた時にその変形が波型形状の限られた谷部変形が集中し、大きな応力が蓄積して破壊しやすくなる。09を超えると曲げた時にチューブ断面がつぶれる形で変形し、チューブ断面形状を確保しにくい。以下に、この発明の実施例を比較例と対比して説明する。実施例表1の合金符号A1~A10に示すこの発明の成分組成範囲内の犠牲陽極材、表2の合金符号B1~B13に示すこの発明の成分組成範囲内の心材について、それぞれDC鋳造を行い鋳塊を作製した。犠牲材については、面削を実施後に、500°Cにて熱間圧延により所定の板厚に圧延して板形状にした。心材用鋳塊は、520°Cで6時間の均質化処理を行い、厚さ40mmに面削をした。それぞれ、犠牲材板、心材用鋳塊をこの順に表5~表11に示す組合せで重ねて、480°Cで熱間圧延を施して厚さ3.5mmの2層クラッド材とし、これを0.6mmまで冷間圧延を行い、次いで360°Cで3時間の焼鈍を施した後に、所定の板厚まで冷間圧延を実施し、クラッド材とした。このクラッド材を、円筒形状に曲げ成形を行い、その曲げ成型した突合せ板端部を長手方向にTIG溶接にて接合した。接合された連続円筒材を表5~11に示す寸法比率で、断面直径が一定の間隔で波型に屈曲した形状に転造加工を行い、評価コルゲートチューブ材を作製した。比較例表1の合金符号A11~A17に示す犠牲材、表2の合金符号B14~B23に示す心材、実施例と同様にして表12~15に示す組合せのクラッド材を作製した。また、表3の合金符号C1に示す犠牲材、表4の合金符号D1に示す心材を溶解し、鋳造して心材合金の円筒状心材中空ビレット外径400mm、内径90mm、長さ990mm内面を切削加工して常温で150mmφとした心材中空ビレットを得、犠牲材合金の押出し管常温:外径150mm、内径所定クラッド構成に設定、長さ990mmを犠牲材中空ビレットとして得た。心材中空ビレットを500°Cに加熱後、常温の犠牲材中空ビレットを心材中空ビレットの内径部に挿入し、冷却することによって焼嵌めを行った。焼嵌めされた2層クラッドの中空ビレットを450°Cで間接押出し、外径47mm、肉厚3.5mmの押出し管とし、この押出し管に引抜き加工を繰返し施して、外径10.05mm、肉厚を所定の厚みした2層クラッド管を得、表15の組み合わせとした。なお、ここで表1、2、3、4に示す各成分組成値は発光分光分析装置によって、鋳造後の犠牲材、心材より測定された値である。評価得られた各々のアルミニウムコルゲートチューブ材について、製造性、引張強度、曲げ加工性、耐食性について、次のように評価した。その結果を表5~15に示す。製造性評価犠牲陽極材、心材を重ね合せてクラッド材を製造した際に、健全なクラッド材ができた場合を◎とし、クラッド率の制御ができなかった場合を×とした。引張強度測定各アルミニウムコルゲートチューブ材を図3に示す様態で、引張試験を行ない、引張強度を調べた。そして引張強度が170MPa以上を◎、170MPa以下を×とした。曲げ加工性評価図4に示すような様態で、曲げ加工を行い、曲げ部外側と内側でクラックの発生しなかった場合を◎とし、発生した場合は×とした。また、チューブ断面が大きく変形しなかった場合を◎とし、変形した場合を×とした。耐食性評価チューブ材内側に、Cu2イオンを10ppm加えた市水を腐食液として、室温で16hrと80°Cで8hrのサイクル循環試験を行い、3ヶ月での内面クラッド層の孔食深さを測定した。腐食液の流速は10l/minとした。最大孔食深さが、60μm未満を◎、80μm未満を○、100μm以上を×とした。表5~表15に示すように、各種試験の結果、この発明の実施例1~95では、いずれも製造性、引張強度曲げ加工性、耐食性について、この発明のアルミニウムコルゲートチューブ材が適用される用途および環境に適していることが確認されたが、比較例96~132では、次に述べるように、この発明のアルミニウムコルゲートチューブ材が使用される用途、環境において、不当な結果となることが判明した。すなわち、比較例96の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が小さかったため曲げ加工性が低下した。比較例97の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が小さかったため曲げ加工性が低下した。比較例98の場合は、犠牲材のZn量が少ないため、耐食性が低下した。比較例99の場合は、犠牲材のZn量が多いため、耐食性が低下した。比較例100の場合は、犠牲材のFe量が少ないため、強度が低下した。比較例101の場合は、犠牲材のFe量が多いため、耐食性が低下した。比較例102の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が小さかったため曲げ加工性が低下した。比較例103の場合は、犠牲材の厚さが小さいため、健全なクラッド材が製造できなかった。比較例104の場合は、犠牲材の厚さが大きいため、健全なクラッド材が製造できなかった。比較例105の場合は、心材のSi量が少ないため、強度が低下した。比較例106の場合は、心材のSi量が多いため、耐食性が低下した。比較例107の場合は、心材のFe量が少ないため、強度が低下した。比較例108の場合は、心材のFe量が多いため、耐食性が低下した。比較例109の場合は、心材のMn量が少ないため、強度が低下した。比較例110の場合は、心材のMn量が多いため、製造できなかった。比較例96-110は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が小さかったため曲げ加工性が低下した。比較例111の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が大きかったため曲げ加工性が低下した。比較例112の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が大きかったため曲げ加工性が低下した。比較例113の場合は、犠牲材のZn量が少ないため、耐食性が低下した。比較例114の場合は、犠牲材のZn量が多いため、耐食性が低下した。比較例115の場合は、犠牲材のFe量が少ないため、強度が低下した。比較例116の場合は、犠牲材のFe量が多いため、耐食性が低下した。比較例117の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が小さかったため曲げ加工性が低下した。比較例118の場合は、犠牲材の厚さが小さいため、健全なクラッド材が製造できなかった。比較例119の場合は、犠牲材の厚さが大きいため、健全なクラッド材が製造できなかった。比較例120の場合は、心材のSi量が少ないため、強度が低下した。比較例121の場合は、心材のSi量が多いため、耐食性が低下した。比較例122の場合は、心材のFe量が少ないため、強度が低下した。比較例123の場合は、心材のFe量が多いため、耐食性が低下した。比較例124の場合は、心材のMn量が少ないため、強度が低下した。比較例125の場合は、心材のMn量が多いため、製造できなかった。比較例111-125は、アルミニウムコルゲートチューブ材の最小直径/最大直径比率が大きかったため曲げ加工性が低下した。比較例126の場合は、心材のCu量が少ないため、強度が低下した。比較例127の場合は、心材のCu量が多いため、耐食性が低下した。比較例128の場合は、心材のTi量が少ないため、耐食性が低下した。比較例129の場合は、心材のTi量が多いため、製造できなかった。比較例130の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の全板厚が、薄かったので曲げ加工性が低下した。比較例131の場合は、アルミニウムコルゲートチューブ材の全板厚が、厚かったので曲げ加工性が低下した。比較例132の場合は、押出し材の最小直径/最大直径比率が1であったため、曲げ加工性が低下した。