"対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、前記処理数が所定の処理数に達した場合に、前記所定の処理数に基づいて、前記対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算された前記サイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新された前記サイクルタイムに基づいて、前記対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むことを特徴とする生産能力検証方法。ところで、上記に示した生産能力を検証する方法では、例えば、各生産装置のサイクルタイムの値を固定して生産能力を演算した場合には、実状の変化が反映されにくいため、演算した生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とに乖離が発生し、正確に生産能力を検証することができない、という課題があった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または運用例として実現することが可能である。[適用例1]本適用例にかかる生産能力検証方法は、対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、前記処理数が所定の処理数に達した場合に、前記所定の処理数に基づいて、前記対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算された前記サイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新された前記サイクルタイムに基づいて、前記対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むことを特徴とする。この構成によれば、対象装置における所定の処理数に基づいてサイクルタイムが演算される。そして、演算された当該サイクルタイムが、更新される。すなわち、直近のサイクルタイムが常に取得される。そして、更新されたサイクルタイムを用いて生産能力が演算される。従って、実状の変化が反映されたサイクルタイムを基に生産能力が作成されるので、生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とをほぼ一致させることができる。これにより、正確に生産能力を検証することができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。まず、生産能力検証システムの構成について説明する。図1は、生産能力検証システムの構成を示す図である。図1に示すように、本実施形態の生産能力検証システム1は、生産能力作成部10を備えている。生産能力作成部10は、制御部20と記録格納部30を備えている。当該生産能力検証システム1では、対象装置4040a、40b、40cの生産能力を検証するシステムである。なお、対象装置40は、生産装置や検査装置等、特に限定するものではない。そして、生産能力作成部10と対象装置40との間において各種データの授受が行えるように構成されている。制御部20は、処理情報取得部21と、処理数演算部22と、サイクルタイム演算部23と、生産能力演算部24を備えている。また、記録格納部30は、プログラムソフト31と、取得データ格納部32と、サイクルタイムデータ格納部33を備えている。そして、制御部20は、記録格納部30に格納されたプログラムソフト31に従って各種データを処理するように構成されている。処理情報取得部21は、対象装置40が処理した処理情報を取得するものである。例えば、対象装置40において処理した処理製品や処理製品番号、また、処理開始時間、処理終了時間、稼働時間等の所望の処理情報を取得することができる。取得された処理情報は取得データ格納部32に格納される。処理数演算部22は、対象装置40において処理された処理数を演算するものである。例えば、各対象装置40において処理された個々の処理数やロット数等、所望の処理数を演算することができる。演算された処理数は取得データ格納部32に格納される。サイクルタイム演算部23は、対象装置40におけるサイクルタイムを演算するものである。例えば、取得データ格納部32に格納されたデータに基づいて、サイクルタイムを演算する。なお、本実施形態におけるサイクルタイムは、対象装置40が処理した処理数と稼働時間に基づいて1つの対象処理品製品に対して費やされる処理時間を示したものである。演算されたサイクルタイムは、サイクルタイムデータ格納部33に格納される。なお、本実施形態では、対象装置40における所定の処理数に基づいて、対象装置40のサイクルタイムを演算する。そして、サイクルタイムが所定の処理数に応じて演算される度に、サイクルタイムデータ格納部33に格納される。すなわち、サイクルタイムが所定の処理数に応じて演算される度に、サイクルタイムを更新するように構成されている。生産能力演算部24は、サイクルタイムデータ格納部33に格納されたサイクルタイムに基づいて、対象装置40の生産能力を演算する。本実施形態では、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置40の生産能力を演算する。なお、生産能力作成部10には、図示しない入力部が接続され、当該入力部から予定の投入数等を入力することができる。そして、サイクルタイムに基づいて、入力された投入数に費やされる処理時間が演算される。また、生産能力演算部24において演算された生産能力結果は、生産能力作成部10に接続された表示装置図示せずや出力装置図示せずによって表示等することができる。次に、生産能力検証方法について説明する。なお、本実施形態では、図1に示す生産能力検証システム1を用いた場合について説明する。図2は、生産能力検証方法を示すフローチャートである。詳細には、生産能力作成方法を含むフローチャートである。本実施形態の生産能力検証方法は、対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、処理数が所定の処理数に達した場合に、所定の処理数に基づいて、対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算されたサイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むものである。以下、具体的に説明する。まず、ステップS21では、対象装置40が処理した処理数を取得する。例えば、対象装置40が処理した製品処理数やロット数を取得カウントする。次いで、ステップS22では、所定の処理数に達したか否かを判断する。所定の処理数に達しないNO場合は、ステップS21に移行し、所定の処理数に達したYES場合には、ステップS23に移行する。次いで、ステップS23では、サイクルタイムを演算する。この場合、所定の処理数に基づいて、1つの処理品に費やされた処理時間を計算する。なお、図1に示すように、複数の対象装置4040a,40b,40cによって構成される場合には、例えば、各対象装置40a,40b,40cのサイクルタイムを演算した後、演算されたサイクルタイムの平均値を演算すればよい。次いで、ステップS24では、演算されたサイクルタイムを更新する。具体的には、サイクルタイムデータ格納部33に格納されていたサイクルタイムデータを書き換えて新たなサイクルタイムデータとして格納する。なお、書き換えられたサイクルタイムデータを履歴データとして格納しておいてもよい。次いで、ステップS25では、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置40の生産能力を演算する。具体的には、例えば、当日24時間に対象装置40に投入する投入計画数量を入力部から入力するとともに、サイクルタイムデータ格納部33に格納されている直近のサイクルタイムに投入計画数量を乗ずることにより、対象装置40の生産能力を演算することがきできる。なお、図1に示すように、複数の対象装置4040a,40b,40cによって構成される場合には、例えば、平均されたサイクルタイムに基づいて、対象装置40a,40b,40cの群としての生産能力を演算する。演算された生産能力は、例えば、表示装置図示せずや出力装置図示せずによって表示等される。そして、表示等された生産能力に基づいて、生産能力の検証が行われる。なお、生産能力作成部10に、演算された生産能力に基づいて、対象装置40における生産能力の合否判定を行う判定部を備えてもよい。この場合、例えば、入力された投入計画数量を処理する処理時間が24時間以内である場合には、生産能力があると判断し、24時間を越える場合には、生産能力がないものと判断することができる。以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。対象装置40における所定の処理数に基づいてサイクルタイムが演算される。そして、演算された当該サイクルタイムが、更新される。すなわち、直近のサイクルタイムが常に取得される。そして、更新されたサイクルタイムを用いて生産能力が演算される。従って、実状の変化が反映されたサイクルタイムを基に生産能力が演算されるので、生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とをほぼ一致させることができる。これにより、正確に生産能力を検証することができる。なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲でさまざまな変形や応用が可能である。"