"A:aアジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、bイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、を、含むポリアミドであって、当該ポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xが、0.05≦x≦0.5であり、かつ、下記式1で示されるYが、-0.3≦Y≦0.8であるAポリアミドを100質量部と、Y=[EG-x]/[1-x]1前記式1中、EGは、Aポリアミド中に含有されている全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率を示し、下記式2で示される。EG=イソフタル酸末端基量/全カルボキシル末端基量2B:ガラス繊維及び/又はC:無機充填材を、1~300質量部と、を、含有する自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。前記式1で示されるYが、0.05≦Y≦0.8である請求項1に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。前記Bガラス繊維は、数平均繊維径が6μm以上20μm以下である、請求項1又は2に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。前記C無機充填材が、タルク、マイカ、カオリン、シリカ、ワラストナイト、アルミフレーク及びアルミ粉からなる群より選ばれる少なくとも1種である、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。請求項1乃至4のいずれか一項に記載の自動車外装用ポリアミド樹脂組成物を含む自動車外装部品。しかしながら、前記特許文献1乃至4に開示された技術で製造されたポリアミドは、ポリアミド66/6I中の6I鎖単位が、ポリアミド鎖中でブロックに共重合されている比率が高いため、一般的な成形条件下での成形品の表面外観性は改良されるものの、ハイサイクル成形条件のような過酷な成形条件下では、成形表面の外観低下、及び安定性が低下してしまう場合がある。また、特許文献1乃至4に開示された技術で製造されたポリアミドは、弾性率等の機械特性は改良されるものの、前記の通り、ポリアミド66/6I中の6I鎖単位が、ポリアミド鎖中でブロックに共重合されている比率が高いため、そのポリマー構造起因により、すなわちポリアミド鎖中でブロックに共重合されている6I鎖単位の比率が高い構造を有していることにより、耐衝撃特性が低下してしまう問題がある。さらに、前記特許文献5に開示された製造技術で製造されたポリアミドは、耐衝撃特性は改良されるものの、成形表面外観性が低下する問題を有している。上述したように、従来技術で得られるポリアミド66/6Iでは、ポリアミド66/6I中の6I鎖単位が理想的なランダム共重合体に比べて、ブロックに共重合されている比率が高いため、機械特性のバランスを保持しつつ、成形品表面外観の安定性を維持し、耐衝撃特性を向上させることが困難であり、成形品表面外観の安定性、耐衝撃特性に優れ、かつ過酷な成形条件下で成形した場合においても物性変化が少ないポリアミド樹脂組成物及びポリアミド樹脂組成物を用いた自動車外装部品は未だ知られていないのが実情である。また、ポリアミドの特徴である、機械特性のバランスを保持しつつ、成形品表面外観の安定性を維持することが困難であり、このようなポリアミド樹脂組成物及びポリアミド樹脂組成物を用いた自動車外装部品が要望されている。そこで本発明においては、上記事情に鑑み、過酷な成形条件下において成形した場合においても、表面外観の安定性が良好で、耐衝撃特性に優れたポリアミド樹脂組成物及び当該ポリアミド樹脂組成物を用いた自動車外装部品を提供することを主な目的とする。本発明者らは、上記ポリアミド66/6I特有の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、aアジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、bイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位とを含むポリアミドにおいて、ポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xの範囲を特定し、かつ、EG=イソフタル酸末端基量/全カルボキシル末端基量としたときの、ポリアミド66/6I中の6I鎖単位がブロック化した指標であるY、{Y=[EG-x]/[1-x]}の値の数値範囲を特定したポリアミドAを含有するポリアミド樹脂組成物及び当該ポリアミド樹脂組成物を含む自動車外装部品が、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の通りである。1A:aアジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、bイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、を、含むポリアミドであって、当該ポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xが、0.05≦x≦0.5であり、かつ、下記式1で示されるYが、-0.3≦Y≦0.8であるAポリアミドを100質量部と、Y=[EG-x]/[1-x]1前記式1中、EGは、Aポリアミド中に含有されている全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率を示し、下記式2で示される。EG=イソフタル酸末端基量/全カルボキシル末端基量2B:ガラス繊維及び/又はC:無機充填材を、1~300質量部と、を、含有する自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。2前記式1で示されるYが0.05≦Y≦0.8である、前記1に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。3前記Bガラス繊維は、数平均繊維径が6μm以上20μm以下である、前記1又は2に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。4前記C無機充填材が、タルク、マイカ、カオリン、シリカ、ワラストナイト、アルミフレーク及びアルミ粉からなる群より選ばれる少なくとも1種である、前記1乃至3のいずれか一に記載の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物。5前記1乃至4のいずれか一に記載の自動車外装用ポリアミド樹脂組成物を含む自動車外装部品。本発明によれば、過酷な成形条件下において成形した場合においても、表面外観が安定しており、かつ耐衝撃特性にも優れるポリアミド樹脂組成物及び当該ポリアミド樹脂組成物を含む自動車外装部品を提供することができる。以下、本発明を実施するための形態以下、本実施形態というについて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物本実施形態の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物以下、本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物と記載することがある。は、A:aアジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、bイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、を、含むポリアミドであって、当該ポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xが、0.05≦x≦0.5であり、かつ、下記式1で示されるYが、-0.3≦Y≦0.8であるAポリアミドを100質量部と、Y=[EG-x]/[1-x]1前記式1中、EGは、Aポリアミド中に含有されている全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率を示し、下記式2で示される。EG=イソフタル酸末端基量/全カルボキシル末端基量2B:ガラス繊維及び/又はC:無機充填材を1~300質量部と、を、含有する。以下、本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物の構成成分について説明する。Aポリアミド本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するポリアミド以下、Aポリアミド、ポリアミドA、又は単にポリアミドと記載する場合もある。は、aアジピン酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、bイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位と、を、含む。当該Aポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xは、0.05≦x≦0.5であり、好ましくは0.05≦x≦0.4であり、さらに好ましくは0.05≦x≦0.3である。ここで、Aポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xとは、ポリアミド中に含まれるbイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位の比率を示している。前記イソフタル酸成分比率xが0.05以上であると、ポリアミドの融点、固化温度が抑制され、成形品、特に本実施形態の自動車外装部品の表面外観性が安定的なものとなる。また、イソフタル酸成分比率xが0.5以下であるとポリアミドの結晶性の低下を抑制でき、成形品、特に本実施形態の自動車外装部品において十分な機械的強度が得られる。前記Aポリアミドは、下記式1で示されるYが、-0.3≦Y≦0.8である。Y=[EG-x]/[1-x]1式1中、xは、上述したように、Aポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率であり、ポリアミド中におけるbイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとからなる単位の比率を示す。EGは、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率を示し、下記式2で示される。EG=イソフタル酸末端基量/全カルボキシル末端基量2前記式1において、Yは、全カルボキシル末端基において、イソフタル酸末端基がどれだけ選択的に存在しているかを表す指標である以下、ブロック化比率Yとも表記する。。Aポリアミド中における、全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xと、Aポリアミド中に含有されている全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EGには相関性があり、すなわちブロック化比率Yは、ポリアミド66/6I中の6I鎖単位が理論値x=EGに対して、どれだけブロック化に移行、すなわちどれだけポリアミド中の6I鎖単位の比率が高くなっており、イソフタル酸末端基比率が高くなっているかを示す指標でもある。従って、前記式1の分母[1-x]は、Aポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸末端基以外の末端基比率であり、前記式1の分子[EG-x]は、理論上のイソフタル酸末端基比率=イソフタル酸成分比率との差分イソフタル酸末端基比率、すなわち実際のイソフタル酸末端基比率と理論上のイソフタル酸末端基比率との差分となるため、前記式1により、ブロック化比率の指標であるYを求めることができる。後述の実施例及び比較例に基づくポリアミドの、前記ブロック化比率Yとポリアミド中における全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xとの関係を表した図を図1に示す。図1の説明を下記に示す。横軸:全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x縦軸:全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG実線の四角形で囲まれた領域:二つの四角形全体により囲まれた領域が0.05≦x≦0.5であり、かつ-0.3≦Y≦0.8である領域。図1中上側の四角形のみに囲まれた領域が0.05≦x≦0.5であり、かつ0.05≦Y≦0.8である領域。一点鎖線:EG=x破線量矢印:[EG-x]と[1-x]の関係を示す。◇:後述する実施例に用いたポリアミド■:後述する比較例に用いたポリアミド本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するAポリアミドにおいて、前記ブロック化比率Yは-0.3≦Y≦0.8であり、好ましくは0.05≦Y≦0.8であり、より好ましくは0.05≦Y≦0.7であり、さらに好ましくは0.1≦Y≦0.6の範囲である。イソフタル酸成分比率xを上記範囲内とし、かつ前記Yの範囲を-0.3≦Y≦0.8とすることにより、本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物は、過酷な成形条件下における成形品の表面外観の安定性、耐衝撃特性が優れたものとなる。ポリアミド中のイソフタル酸成分比率x、イソフタル酸末端基量、及び全カルボキシル末端基量の定量方法は、特に制限されないが、核磁気共鳴法NMRにより求めることができる。具体的には1H-NMRにより求めることができる。<アジピン酸、イソフタル酸以外の共重合成分>本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するAポリアミドには、本実施形態の目的を損なわない範囲で、アジピン酸、イソフタル酸以外の、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、及びヘキサメチレンジアミン以外の主鎖から分岐した置換基を持つジアミン、脂肪族ジアミン、芳香族ジアミン、重縮合可能なアミノ酸、ラクタム等を共重合成分として用いることができる。前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、2,2-ジメチルコハク酸、2,3-ジメチルグルタル酸、2,2-ジエチルコハク酸、2,3-ジエチルグルタル酸、グルタル酸、2,2-ジメチルグルタル酸、2-メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、及びジグリコール酸等の炭素数3~20の直鎖又は分岐状飽和脂肪族ジカルボン酸等が挙げられる。前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、及び1,3-シクロペンタンジカルボン酸等の、脂環構造の炭素数が3~10である、好ましくは炭素数が5~10である、脂環族ジカルボン酸等が挙げられる。脂環族ジカルボン酸は、無置換でも置換基を有していてもよい。前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、2-クロロテレフタル酸、2-メチルテレフタル酸、5-メチルイソフタル酸、及び5-ナトリウムスルホイソフタル酸等の、無置換又は種々の置換基で置換された炭素数8~20の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。種々の置換基としては、例えば、炭素数1~6のアルキル基、炭素数6~12のアリール基、炭素数7~20のアリールアルキル基、クロロ基及びブロモ基等のハロゲン基、炭素数3~10のアルキルシリル基、並びにスルホン酸基及びナトリウム塩等のその塩である基等が挙げられる。前記ヘキサメチレンジアミン以外の主鎖から分岐した置換基を持つジアミンとしては、例えば、2-メチルペンタメチレンジアミン2-メチル-1,5-ジアミノペンタンとも記される。、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、2-メチルオクタメチレンジアミン、及び2,4-ジメチルオクタメチレンジアミン等の炭素数3~20の分岐状飽和脂肪族ジアミン等が挙げられる。前記脂肪族ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、及びトリデカメチレンジアミン等の炭素数2~20の直鎖飽和脂肪族ジアミン等が挙げられる。前記芳香族ジアミンとしては、例えば、メタキシリレンジアミン等が挙げられる。前記重縮合可能なアミノ酸としては、例えば、6-アミノカプロン酸、11-アミノウンデカン酸、12-アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。前記ラクタムとしては、例えば、ブチルラクタム、ピバロラクタム、カプロラクタム、カプリルラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ドデカノラクタム等が挙げられる。上述したジカルボン酸成分、ジアミン成分、アミノ酸成分、及びラクタム成分は、それぞれ1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合せて用いてもよい。<末端封止剤>本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するポリアミド及びその他の共重合成分を重合させたポリアミド共重合体の原料として、分子量調節や耐熱水性向上のために、末端封止剤をさらに添加することができる。例えば、本実施形態の自動車外装部品に含まれるポリアミド樹脂組成物を構成するポリアミド、又は上述したポリアミド共重合体を重合する際に、公知の末端封止剤をさらに添加することにより、重合量を制御することができる。前記末端封止剤としては、特に限定されないが、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸等の酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、及びモノアルコール類等が挙げられる。これらの中でもモノカルボン酸及びモノアミンが好ましい。これらの末端封止剤は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせて用いてもよい。前記末端封止剤として用いられるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するモノカルボン酸であれば特に限定されないが、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、及びイソブチル酸等の脂肪族モノカルボン酸;シクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸;安息香酸、トルイル酸、α-ナフタレンカルボン酸、β-ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、及びフェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸;等が挙げられる。これらのモノカルボン酸は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせて用いてもよい。前記末端封止剤として用いられるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するモノアミンであれば特に限定されないが、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン及びジブチルアミン等の脂肪族モノアミン;シクロヘキシルアミン及びジシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン;アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン及びナフチルアミン等の芳香族モノアミン;等が挙げられる。これらのモノアミンは、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせて用いてもよい。Aポリアミドの製造方法本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するAポリアミドの製造方法としては、上述したようにその他の共重合成分を有するポリアミド共重合体である場合を含めて、前記全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xが0.05≦x≦0.5であり、上記式1におけるブロック化比率の指標であるYの範囲が-0.3≦Y≦0.8、好ましくは0.05≦Y≦0.8となるようなポリアミド又はポリアミド共重合体が得られればよい。ポリアミドの製造方法としては、例えば、アジピン酸、イソフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、及び必要に応じてその他の成分の混合物の水溶液、又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法熱溶融重合法;熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法熱溶融重合固相重合法;アジピン酸、イソフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、及び必要に応じてその他の成分の混合物の水溶液、又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダー等の押出機で再び溶融させて重合度を上昇させる方法プレポリマー押出重合法;アジピン酸、イソフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、及び必要に応じてその他の成分の混合物、固体塩又は重縮合物を、固体状態を維持したまま重合固相重合法させる方法等が挙げられる。全カルボン酸成分中のイソフタル酸成分比率xを上記数値範囲内に制御するための方法としては、原料の仕込み量の調整、重合条件の調整が有効である。上記式1におけるブロック化比率の指標となるYを上記数値範囲内に制御するためには、イソフタル酸成分のブロック化を制御することが必要である。具体的には、重合系内で、溶融状態を維持しながら、圧力を適宜調整し、重合温度を好ましくは100°C以上、より好ましくは120°C以上、さらに好ましくは170°C以上としながら、均一混合下において重縮合反応を進め、最終重合内部温度が好ましくは250°C以上、より好ましくは260°C以上になるような条件下で重合させる熱溶融重合法を用いることにより制御することができる。重合形態としては、特に限定されず、バッチ式、連続式のいずれでもよい。また、重合装置も特に限定されず、公知の装置、例えば、オートクレーブ型の反応器、タンブラー型反応器、ニーダー等の押出機型反応器等を用いることができる。上述したように、Yが-0.3≦Y≦0.8の範囲となるようにするには、熱溶融重合法によりポリアミドを製造することが好ましく、バッチ式の熱溶融重合法によりポリアミドを製造することがより好ましい。バッチ式の熱溶融重合法の一例について以下に説明する。重合温度条件については特に限定されないが、好ましくは100°C以上、より好ましくは120°C以上、さらに好ましくは170°C以上である。例えば、アジピン酸、イソフタル酸、及びヘキサメチレンジアミンとの混合物、固体塩又は水溶液を110~200°Cの温度下で攪拌し、約60~90まで水蒸気を徐々に抜いて加熱濃縮する。その後、内部圧力を約1.5~5.0MPaゲージ圧になるまで加熱を続ける。その後、水及び/又はガス成分を除きながら、圧力を約1.5~5.0MPaゲージ圧に保ち、内部温度が好ましくは240°C以上、より好ましくは245°C以上に達した時点で、水及び/又はガス成分を除きながら圧力を徐々に抜き、最終内部温度が好ましくは250°C以上、より好ましくは260°C以上になるように、常圧で又は減圧して重縮合を行う。さらには、アジピン酸、イソフタル酸、及びヘキサメチレンジアミンとの混合物、固体塩又は重縮合物を融点以下の温度で熱重縮合させる固相重合法等も用いることができる。これらの方法は必要に応じて組み合わせてもよい。ニーダー等の押出型反応機を用いる場合、押出の条件は、減圧度は0~0.07MPa程度が好ましい。押出温度は、JIS-K7121に準じた示差走査熱量DSC測定で求められる融点よりも1~100°C程度高い温度が好ましい。剪断速度は、100sec1以上程度であることが好ましく、平均滞留時間は0.1~15分程度が好ましい。上記押出条件とすることにより、着色や高分子量化できない等の問題の発生を効果的に抑制できる。本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するAポリアミドポリアミド共重合体を含む、以下同じ。の製造においては、所定の触媒を用いることが好ましい。触媒としては、ポリアミドに用いられる公知のものであれば特に限定されず、例えば、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、オルト亜リン酸、ピロ亜リン酸、フェニルホスフィン酸、フェニルホスホン酸、2-メトキシフェニルホスホン酸、2-2’-ピリジルエチルホスホン酸、及びそれらの金属塩等が挙げられる。金属塩の金属としては、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、バナジウム、カルシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、錫、タングステン、ゲルマニウム、チタン、アンチモン等の金属塩やアンモニウム塩等が挙げられる。また、エチルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、ヘキシルエステル、デシルエステル、イソデシルエステル、オクタデシルエステル、ステアリルエステル、フェニルエステル等のリン酸エステル類も用いることができる。Aポリアミドの物性本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成するAポリアミドは、蟻酸溶液粘度JISK6816が、好ましくは10~30である。蟻酸溶液粘度が10以上であると、実用上十分な機械的特性を有する成形品が得られ、蟻酸溶液粘度が30以下であると、成形時の流動性が良好なものとなり、表面外観に優れた自動車外装部品が得られる。B:ガラス繊維及び/又はC:前記B以外の無機充填材本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物は、上述したAポリアミド100質量部と、Bガラス繊維及び/又はC前記B以外の無機充填材以下、B成分、C無機充填材又はC成分と記載することもある。1~300質量部と、を含む。B成分及び/又はC成分を含むことにより、本実施形態の自動車外装部品は、剛性に優れたものとなる。当該Bガラス繊維は、数平均繊維径が6μm以上20μm以下であることが好ましく、数平均繊維径が6μm以上17μm以下であることがより好ましく、6μm以上11μm以下であることがさらに好ましい。前記Bガラス繊維としては、特に限定されるものではないが、長繊維タイプ、短繊維タイプ、異型断面タイプのものまで任意の形状のガラス繊維が使用可能である。Bガラス繊維は、1種単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記Bガラス繊維の具体的な組成として、Eガラス組成、Cガラス組成、Sガラス組成、耐アルカリガラス組成等が挙げられる。また、Bガラス繊維の引張強度は、任意であるが、290kg/mm2以上であることが好ましい。これらの中でも、Eガラスが、入手が容易である観点から好ましい。これらBガラス繊維は、例えば、γ-メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤で表面処理されていることが好ましく、その付着量はBガラス繊維重量ガラス繊維と表面処理剤との合計量に対し、0.01質量以上であることが好ましい。さらに、必要に応じ、集束剤により処理を施すこともできる。集束剤としては、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体、エポキシ化合物、ポリウレタン樹脂、アクリル酸のホモポリマー、アクリル酸とその他共重合性モノマーとのコポリマー、並びにこれらの第1級、第2級及び第3級アミンとの塩、並びにカルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体を含む共重合体等が挙げられる。これらは、1種単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。特に、自動車外装部品の機械的強度の観点から、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体、エポキシ化合物及びポリウレタン樹脂、並びにこれらの組み合わせが好ましく、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体と前記カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体を除く不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体及びポリウレタン樹脂、並びにこれらの組み合わせがより好ましい。前記C無機充填材としては、タルク、マイカ、カオリン、シリカ、ワラストナイト、アルミフレーク及びアルミ粉からなる群より選ばれた少なくとも1種であることが好ましい。前記C無機充填材としては、目的に応じて、繊維状、粉粒状、板状の無機フィラーを選択することができる。繊維状の無機フィラーとしては、ワラストナイト、チタン酸カリウムウィスカー、シリカ繊維、窒化ホウ素繊維、炭素繊維などの無機質繊維状物質ガラス繊維を除くが挙げられる。繊維状の無機フィラーの重量平均繊維長L、数平均繊維径D、アスペクト比L/Dについては特に限定されないが、機械的特性の点から、重量平均繊維長Lが50μm以上、数平均繊維径Dが5μm以上、アスペクト比は10以上であることが好ましい。中でも、ワラストナイトは、数平均繊維径Dが3~30μm、重量平均繊維長Lが10~500μm、アスペクト比が3~100のものが好ましく用いられる。粉粒状の無機フィラーとしては、カオリン、シリカや、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナのごとき金属酸化物、その他アルミ粉等の各種金属粉末が挙げられる。また、板状の無機フィラーとしては、タルク、マイカや、アルミフレークのごとき各種金属箔が挙げられる。C無機充填材としては、本実施形態の自動車外装部品の表面外観と機械的強度の点から、タルク、マイカ、カオリン、シリカ、ワラストナイト、アルミフレーク又はアルミ粉が好ましく、カオリン、ワラストナイトがより好ましい。前記Bガラス繊維及び/又はC無機充填材の含有量は、上述したAポリアミド100質量部に対して、1~300質量部であり、好ましくは1~200質量部であり、より好ましくは1~180質量部であり、さらに好ましくは5~150質量部である。Bガラス繊維及び/又はC無機充填材の含有量を、Aポリアミド100質量部に対して1質量部以上とすることにより、本実施形態の自動車外装部品の機械的強度等が向上し、また、300質量部以下とすることにより、成形品表面外観に優れる自動車外装部品が得られる。上述したBガラス繊維及び/又はC無機充填材の数平均繊維径D及び重量平均繊維長Lは、顕微鏡法により以下のようにして測定できる。例えば、ペレット状のガラス繊維を含有するポリアミド樹脂組成物を、当該ポリアミド樹脂組成物の分解温度以上で加熱し、残ったガラス繊維を、顕微鏡を用いて写真撮影し、ガラス繊維の径や長さを計測する。顕微鏡法によって得られた測定値から、数平均繊維径D及び重量平均繊維長Lを計算する方法としては、下記式I、式IIが挙げられる。数平均繊維径D=ガラス繊維の径の合計/ガラス繊維の数I重量平均繊維長L=ガラス繊維の長さの2乗和/ガラス繊維の長さの合計IIなお、数平均繊維径D及び重量平均繊維長Lは、例えば、本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を電気炉に入れて、含まれる有機物を焼却処理し、残渣分から、例えば100本以上のガラス繊維を任意に選択し、SEMで観察して繊維径を測定することにより数平均繊維径を測定でき、倍率1000倍でのSEM写真を用いて繊維長を計測することにより重量平均繊維長を求めることができる。劣化抑制剤本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物には、必要に応じて、本実施形態の目的を損なわない範囲で、熱劣化、熱時の変色防止、耐熱エージング性、及び耐候性の向上を目的に劣化抑制剤を添加してもよい。劣化抑制剤としては、特に限定されないが、例えば、酢酸銅及びヨウ化銅等の銅化合物;ヒンダードフェノール化合物等のフェノール系安定剤;ホスファイト系安定剤;ヒンダードアミン系安定剤;トリアジン系安定剤;及びイオウ系安定剤等が挙げられる。これらの劣化抑制剤は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合せて用いてもよい。成形性改良剤本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物には、必要に応じて、本実施形態の目的を損なわない範囲で、成形性改良剤を添加してもよい。成形性改良剤としては、特に限定されないが、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。前記高級脂肪酸としては、例えば、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、エルカ酸、オレイン酸、ラウリン酸、及びモンタン酸等の炭素数8~40の飽和又は不飽和の、直鎖又は分岐状の脂肪族モノカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、ステアリン酸及びモンタン酸が好ましい。前記高級脂肪酸金属塩とは、前記高級脂肪酸の金属塩である。金属塩の金属元素としては、元素周期律表の第1,2,3族元素、亜鉛、及びアルミニウム等が好ましく、カルシウム、ナトリウム、カリウム、及びマグネシウム等の、第1,2族元素、並びにアルミニウム等がより好ましい。高級脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸ナトリウム、及びパルミチン酸カルシウム等が挙げられる。これらの中でも、モンタン酸の金属塩及びステアリン酸の金属塩が好ましい。前記高級脂肪酸エステルとは、前記高級脂肪酸とアルコールとのエステル化物である。高級脂肪酸エステルとしては、炭素数8~40の脂肪族カルボン酸と炭素数8~40の脂肪族アルコールとのエステルが好ましい。脂肪族アルコールとしては、例えば、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、及びラウリルアルコール等が挙げられる。高級脂肪酸エステルとしては、例えば、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等が挙げられる。前記高級脂肪酸アミドとは、前記高級脂肪酸のアミド化合物である。高級脂肪酸アミドとしては、例えば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、エチレンビスオレイルアミド、N-ステアリルステアリルアミド、N-ステアリルエルカ酸アミド等が挙げられる。高級脂肪酸アミドとしては、好ましくは、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、及びN-ステアリルエルカ酸アミドであり、より好ましくはエチレンビスステアリルアミド及びN-ステアリルエルカ酸アミドである。これらの高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、及び高級脂肪酸アミドは、それぞれ1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合せて用いてもよい。着色剤本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物には、必要に応じて、本実施形態の目的を損なわない範囲で、着色剤を添加してもよい。着色剤としては、特に限定されないが、例えば、ニグロシン等の染料、酸化チタン及びカーボンブラック等の顔料;アルミニウム、着色アルミニウム、ニッケル、スズ、銅、金、銀、白金、酸化鉄、ステンレス、及びチタン等の金属粒子;マイカ製パール顔料、カラーグラファイト、カラーガラス繊維、及びカラーガラスフレーク等のメタリック顔料等が挙げられる。その他の樹脂本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物には、必要に応じて、本実施形態の目的を損なわない範囲で、その他の樹脂を添加してもよい。このような樹脂としては、特に限定されるものではないが、後述する熱可塑性樹脂やゴム成分等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂としては、例えば、アタクチックポリスチレン、アイソタクチックポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン、AS樹脂、ABS樹脂等のポリスチレン系樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂;ナイロン6、66、612等の他のポリアミド本実施形態のポリアミド以外のポリアミド;ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のポリエーテル系樹脂;ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシメチレン等の縮合系樹脂;ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂;ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン-プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂;ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の含ハロゲンビニル化合物系樹脂;フェノール樹脂;エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合せて用いてもよい。前記ゴム成分としては、例えば、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ネオプレン、ポリスルフィドゴム、チオコールゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、スチレン-ブタジエンブロック共重合体SBR、水素添加スチレン-ブタジエンブロック共重合体SEB、スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体SBS、水素添加スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体SEBS、スチレン-イソプレンブロック共重合体SIR、水素添加スチレン-イソプレンブロック共重合体、スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体SIS、水素添加スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体S、スチレン-ブタジエンランダム共重合体、水素添加スチレン-ブタジエンランダム共重合体、スチレン-エチレン-プロピレンランダム共重合体、スチレン-エチレン-ブチレンランダム共重合体、エチレン-プロピレン共重合体EPR、エチレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ヘキセン共重合体、エチレン-1-オクテン共重合体、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体EPDMや、ブタジエン-アクリロニトリル-スチレン-コアシェルゴムABS、メチルメタクリレート-ブタジエン-スチレン-コアシェルゴムMBS、メチルメタクリレート-ブチルアクリレート-スチレン-コアシェルゴムMAS、オクチルアクリレート-ブタジエン-スチレン-コアシェルゴムMABS、アルキルアクリレート-ブタジエン-アクリロニトリル-スチレンコアシェルゴムAABS、ブタジエン-スチレン-コアシェルゴムSBR、メチルメタクリレート-ブチルアクリレートシロキサンをはじめとするシロキサン含有コアシェルゴム等のコアシェルタイプ等が挙げられる。これらのゴム成分は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合せて用いてもよい。自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物の製造方法本実施形態の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物は、Aポリアミドに、上述したB:ガラス繊維及び/又はC無機充填材、必要に応じて劣化抑制剤、成形性改良剤、着色剤、その他の樹脂を配合することにより製造できる。配合方法としては、公知の押出技術を用いることができる。例えば、溶融混練温度は、樹脂温度にして250~350°C程度が好ましい。溶融混練時間は、1~30分程度が好ましい。また、本実施形態に用いるポリアミド樹脂組成物を構成する成分を溶融混練機に供給する方法は、すべての構成成分を同一の供給口に一度に供給してもよいし、構成成分をそれぞれ異なる供給口から供給してもよい。具体的には、混合方法は、例えば、ポリアミドと無機充填材とをヘンシェルミキサー等を用いて混合し、溶融混練機に供給し、混練する方法や、減圧装置を備えた単軸又は2軸押出機で溶融状態にしたポリアミドに、サイドフィダーから無機充填材を配合する方法等が挙げられる。自動車外装部品本実施形態の自動車外装部品は、上述した本実施形態の自動車外装部品用ポリアミド樹脂組成物を用いて成形したものである。成形方法としては、特に限定されず、公知の成形方法を用いることができる。例えば、押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、射出圧縮成形、加飾成形、他材質成形、ガスアシスト射出成形、発砲射出成形、低圧成形、超薄肉射出成形超高速射出成形、及び金型内複合成形インサート成形、アウトサート成形等の成形方法が挙げられる。自動車外装部品の用途本実施形態の自動車外装部品は、過酷な成形条件下における表面外観の安定性、耐衝撃特性に優れるため、様々な用途に適用できる。例えば、自動車の室外、自動車の外板ボディーやタイヤホイールに取り付けられる部品であり、具体的には、バンパー、スポイラー、サイドカバー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ルーフレール、ルーフレッグ、ドアミラースティ、ドアミラーカバー、ドアミラーブラケット、レインチャンネル、ワイパーブレード、サンルーフデフレクター、アウトドアの把手等の自動車構成部品が挙げられる。以下、具体的な実施例と比較例を挙げて本発明について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。先ず、ポリアミドの構成要素、物性の測定方法、及び特性の評価方法を下記に示す。測定方法<ポリアミドのイソフタル酸成分比率、イソフタル酸末端基、及び全カルボキシル末端基の定量>ポリアミドを用いて、1H-NMRにより求めた。溶媒として重硫酸を用いた。装置は日本電子製、ECA400型を用いた。繰返時間は12秒、積算回数は64回で測定した。各成分の特性シグナルの積分値より、イソフタル酸成分量、イソフタル酸末端基量、その他のカルボキシ末端基例えばアジピン酸末端基量を算出し、これらの値から、全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、及び上記式1のパラメータYをさらに算出した。<蟻酸溶液粘度>ポリアミドを蟻酸に溶解し、JISK6810に準じて測定した。<ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性/グロス値の評価>装置は三菱重工プラスチックテクノロジー株製、450MGを用いた。シリンダー温度を320°C、金型温度を70°Cに設定し、射出15秒、冷却20秒の射出成形条件で、ポリアミド樹脂組成物を用いて100ショットまで成形を行い、ドアミラースティ成形品を得た。得られたドアミラースティ成形品の外観安定性は、堀場株製、ハンディ光沢度計IG320を用いて、成形品中心部のグロス値を測定し、下記方法により求めた。外観安定性=1:20~30ショットドアミラースティ成形体のグロス平均値-2:90~100ショットドアミラースティ成形体のグロス平均値上記の数値差が小さいほど、ドアミラースティ成形品の外観安定性に優れるものと判断した。なお表1、2中、1-2とは、上記外観安定性の式により算出されるグロス値を示す。<ISO試験片による衝撃特性シャルピー衝撃強さの測定>装置は日精樹脂株製、FN3000を用いた。シリンダー温度を320°C、金型温度を70°Cに設定し、射出17秒、冷却20秒の射出成形条件で、ポリアミド樹脂組成物を用いて100ショットまで成形を行い、ISO試験片を得た。得られたISO試験片20~25ショットISO試験片を用いて、ISO179に準じてシャルピー衝撃強さ測定した。測定値はn=6の平均値とした。Aポリアミド<製造例1:ポリアミドA1の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1237g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩263g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を、内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が245°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で650torrの減圧下に10分維持した。このとき、重合の最終内部温度は265°Cであった。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部紡口ノズルから得られたポリマーをストランド状で排出し、水冷、カッティングを行いペレット状にして、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例2:ポリアミドA2の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1132g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩368gを用いた。その他の条件は、製造例1と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例3:ポリアミドA3の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1044g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩456gを用いた。その他の条件は、製造例1と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例4:ポリアミドA4の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩816g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩684gを用いた。その他の条件は、製造例1と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例5:ポリアミドA5の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1237g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩263gを用いた。全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を添加しなかった。その他の条件は、製造例1の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例6:ポリアミドA6の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1044g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩456gを用いた。全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を添加しなかった。その他の条件は、製造例1の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例7:ポリアミドA7の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1114g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩386g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が245°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で400torrの減圧下に10分維持した。このとき、重合の最終内部温度は265°Cであった。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部紡口ノズルから得られたポリマーをストランド状で排出し、水冷、カッティングを行いペレット状にして、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例8:ポリアミドA8の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1114g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩368g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が245°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で650torrの減圧下に20分維持した。このとき、重合の最終内部温度は270°Cであった。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部紡口ノズルから得られたポリマーをストランド状で排出し、水冷、カッティングを行いペレット状にして、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例9:ポリアミドA9の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1109g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩368g、εカプロラクタム5g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が245°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で650torrの減圧下に10分維持した。このとき、重合の最終内部温度は265°Cであった。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部紡口ノズルから得られたポリマーをストランド状で排出し、水冷、カッティングを行いペレット状にして、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表1に示す。<製造例10:ポリアミドA10の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1500g、全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が260°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で650torrの減圧下に10分維持した。このとき、重合の最終内部温度は290°Cであった。その後、オートクレーブ内を窒素で加圧し下部紡口ノズルから得られたポリマーをストランド状で排出し、水冷、カッティングを行いペレット状にして、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例11:ポリアミドA11の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1455g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンの等モル塩45gを用いた。その他の条件は、製造例10と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例12:ポリアミドA12の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1237g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩263g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が260°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次にバルブを閉止し、ヒーターを切り、約8時間かけてオートクレーブの内部温度を常温まで冷却し、蟻酸溶液粘度7のポリアミドを得た。得られたポリアミドを粉砕した後、内容積10Lのエバポレーターに入れ、窒素気流下、200°Cで10時間固相重合した。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例13:ポリアミドA13の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩816g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩684gを用いた。その他の条件は、製造例12と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例14:ポリアミドA14の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1220g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩280g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を、内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま2時間、オートクレーブの内部温度が260°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次に、1時間かけてオートクレーブ内の圧力を1MPaまで下げ、次にバルブを閉止し、ヒーターを切り、約8時間かけてオートクレーブの内部温度を常温まで冷却し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドを粉砕した後、100°C、窒素雰囲気下で12時間乾燥し、ポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例15:ポリアミドA15の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩570g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩930gを用いた。その他の条件は、製造例1と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例16:ポリアミドA16の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩570g、及びイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩930gを用いた。全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を添加しなかった。その他の条件は、製造例1と同様の方法によりポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。<製造例17:ポリアミドA17の製造>アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩1237g、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩263g、及び全等モル塩成分に対して0.5モル過剰のアジピン酸を蒸留水1500gに溶解させ、原料モノマーの等モル50質量均一水溶液を作製した。この水溶液を内容積5.4Lのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。110~150°Cの温度下で前記水溶液を撹拌しながら、溶液濃度70質量まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。その後、オートクレーブの内部温度を220°Cに昇温した。このとき、オートクレーブは1.8MPaまで昇圧した。そのまま1時間、オートクレーブの内部温度が260°Cになるまで加熱し、水蒸気を徐々に抜いて圧力を1.8MPaに保ちながら1時間反応させた。次にバルブを閉止し、ヒーターを切り、約8時間かけてオートクレーブの内部温度を常温まで冷却し、蟻酸溶液粘度7のポリアミドを得た。得られたポリアミドの全カルボン酸中のイソフタル酸成分比率x、全カルボキシル末端基中のイソフタル酸末端基比率EG、上記式1で示されるパラメータY、蟻酸溶液粘度等のポリマー特性を上記記載の方法により測定及び算出した。これらを下記表2に示す。B:ガラス繊維B1ガラス繊維:日本電気硝子製商品名ECS03T275H平均繊維径平均粒径10μm真円状、カット長3mmC:Bガラス繊維以外の無機充填材C1ウォラストナイトNYCO製商品名NYAD400平均繊維径平均粒径7.0μm平均繊維長35μmC2ウォラストナイトNYCO製商品名NYAD5000平均繊維径平均粒径2.2μm平均繊維長7.2μmC3マイカ山口雲母工業所株製商品名A-21平均粒径22μmC4タルク富士タルク工業株製商品名PKP-80平均粒径14μmC5カオリン林化成株製商品名TRANSLINK445平均粒径1.5μm実施例1製造例1で作製したポリアミドA167質量部を、東芝機械社製、TEM35mm2軸押出機設定温度:290°C、スクリュー回転数300rpmにフィードホッパーより供給した。さらに、サイドフィード口より、前記ポリアミド67質量部に対して、ガラス繊維B1を33質量部の割合で供給し、溶融混練を行った。紡口より押出された溶融混練物をストランド状で冷却し、ペレタイズしてペレット状のポリアミド樹脂組成物を得た。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形品、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表1に示す。実施例2ポリアミドA1を50質量部、ガラス繊維B1を50質量部とした以外は、実施例1と同様の方法によりポリアミド樹脂組成物を得た。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形品、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表1に示す。実施例3製造例1で作製したポリアミドA140質量部を、東芝機械社製、TEM35mm2軸押出機設定温度:290°C、スクリュー回転数300rpmにトップフィード口より供給した。さらに、サイドフィード口を2箇所設け、押出機上流側トップフィード口より供給された樹脂が十分溶融している状態のサイドフィード口1より、B:ガラス繊維を下記表1に示す種類及び質量部に従って供給した。押出機下流側トップフィード口より供給された樹脂が十分溶融している状態のサイドフィード口2より、C:無機充填材を下記表1に示す種類及び質量部に従って供給した。紡口より押出された溶融混練物をストランド状で冷却し、ペレタイズしてペレット状のポリアミド樹脂組成物を得た。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形体、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表1に示す。実施例4~16上述した製造例2~9の各ポリアミドを用いた。さらには、ポリアミドAに対して供給するB1ガラス繊維の供給量、C:無機充填材の種類及び供給量を、下記表1に示す種類及び質量部に変更した。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形品、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表1に示す。比較例1ポリアミドA12を用いた以外は、実施例1と同様の方法によりポリアミド樹脂組成物を得た。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形品、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表2に示す。比較例2~8上述した製造例10~16の各ポリアミドを用いた以外は実施例3と同様の方法によりポリアミド樹脂組成物を得た。また、得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、上記記載の方法によりドアミラースティ成形品、及びISO試験片を製造し、ドアミラースティ成形品によるハイサイクル成形時の外観安定性、及びISO試験片による衝撃特性の評価を行った。評価結果を下記表2に示す。比較例9ポリアミドA17を用いた以外は、実施例3と同様の方法によりポリアミド樹脂組成物を得た。しかしながら溶融粘度が低いため、押出加工性が悪く、成形品を得ることができなかった。前記表1に示すように、実施例1~16により作製したポリアミド樹脂組成物を用いて成形したドアミラースティ成形品、及びISO成形片は、いずれも極めて優れた外観安定性、衝撃特性を有することが確認された。一方、Yが、-0.3≦Y≦0.8の範囲外である比較例1、4、5、6のポリアミド樹脂組成物からなるドアミラースティ成形品、及びxが、0.05≦x≦0.5の範囲外である比較例2、3、7、8のポリアミド樹脂組成物からなるドアミラースティ成形品は、表面外観の安定性が大きく低下したことが確認された。なお、比較例9では成形品を得ることができなかった。"