ワークに押圧力を付与することによって、前記ワークに、天面部位と、前記天面部位の両端に連なる縦壁部位と、前記天面部位と前記縦壁部位との間に介在する折曲部とを備える断面略コの字形状を有する成形品を形成するプレス成形方法であって、前記折曲部の材料を前記天面部位側に向かって流動させることを特徴とするプレス成形方法。請求項1記載のプレス成形方法において、前記縦壁部位を拘束しながら前記折曲部に対して押圧力を付与することを特徴とするプレス成形方法。請求項1又は2記載のプレス成形方法において、前記折曲部を形成する前に、該折曲部を形成する部位に予備折曲部位を形成する工程と、スプリングバックを起こした前記予備折曲部位を、スプリングバックの方向とは逆方向に折曲して前記折曲部を形成する工程と、を有することを特徴とするプレス成形方法。ワークに押圧力を付与することによって、前記ワークに、天面部位と、前記天面部位の両端に連なる縦壁部位と、前記天面部位と前記縦壁部位との間に介在する折曲部とを備える断面略コの字形状を有する成形品を形成するプレス成形装置であって、前記ワークに押圧力を付与するための第1成形型と第2成形型を有し、前記第1成形型と前記第2成形型とでキャビティが形成された際、前記第1成形型と前記第2成形型との間のクリアランスが、前記折曲部を形成する箇所では前記ワークの厚みに比して小さく、且つ前記天面部位を形成する箇所では前記ワークの厚みに比して大きいことを特徴とするプレス成形装置。請求項4記載のプレス成形装置において、前記折曲部の低角度側に位置する端面を内壁面、高角度側に位置する端面を外壁面とするとき、前記第1成形型又は前記第2成形型のいずれかに、前記折曲部を内壁面から外壁面に指向して押圧力を付与する成形部が突出形成されていることを特徴とするプレス成形装置。請求項5記載のプレス成形装置において、前記成形部の突出量を、前記ワークの厚みの1~12とすることを特徴とするプレス成形装置。特許文献1記載の技術では、ワークが成形型に拘束された状態で、該ワークの折曲部が前記突起によって局所的に加圧される。このため、ワークが突起に引っ掛かった状態になり、成形中にワークの材料が流動することが困難であるので、ワークが破断する懸念がある。また、折曲部の厚みが局所的に小さくなるため、該折曲部の強度が小さくなる。このようなプレス成形品は、例えば、車体パネル等、高強度が必要な構造材として採用することが容易ではない。本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、折曲加工が施されたプレス成形品にスプリングバックが発生することを低減し得るプレス成形方法及びその装置を提供することを目的とする。前記の目的を達成するために、本発明は、ワークに押圧力を付与することによって、前記ワークに、天面部位と、前記天面部位の両端に連なる縦壁部位と、前記天面部位と前記縦壁部位との間に介在する折曲部とを備える断面略コの字形状を有する成形品を形成するプレス成形方法であって、前記折曲部の材料を前記天面部位側に向かって流動させることを特徴とする。なお、前記縦壁部位を拘束しながら前記折曲部に対して押圧力を付与することが好ましい。そして、2回のプレス成形を行うようにしてもよい。この場合には、先ず、前記折曲部を形成する前に、該折曲部を形成する部位に予備折曲部位を形成する。その後、スプリングバックを起こした前記予備折曲部位を、スプリングバックの方向とは逆方向に折曲して前記折曲部を形成すればよい。また、本発明は、ワークに押圧力を付与することによって、天面部位と、前記天面部位の両端に連なる縦壁部位と、前記天面部位と前記縦壁部位との間に介在する折曲部とを備える断面略コの字形状を有する成形品を形成するプレス成形装置であって、前記ワークに押圧力を付与するための第1成形型と第2成形型を有し、前記第1成形型と前記第2成形型とでキャビティが形成された際、前記第1成形型と前記第2成形型との間のクリアランスが、前記折曲部を形成する箇所では前記ワークの厚みに比して小さく、且つ前記天面部位を形成する箇所では前記ワークの厚みに比して大きいことを特徴とする。なお、前記折曲部の低角度側に位置する端面を内壁面、高角度側に位置する端面を外壁面とするとき、前記第1成形型又は前記第2成形型のいずれかに、前記折曲部を内壁面から外壁面に指向して押圧力を付与する成形部を突出形成することが好ましい。この場合において、前記成形部の好ましい突出量は、ワークの厚みの1~12である。本発明によれば、折曲部を板厚方向に押圧するので、折曲部の内壁面側の圧縮残留応力と、外壁面側の引張残留応力との差異が小さくなる。このため、内壁面側を外壁面側に向かって引っ張るように作用する力が小さい。しかも、折曲部の材料を天面部位側に流動させるようにしているので、材料の流動に伴って天面部位が内壁面側に指向して若干反る。よって、型開きを行って押圧を解除したとき、反りが外壁面側に指向して戻ろうとする。以上のことが相俟って、スプリングバックを低減することができる。また、ワークの材料が容易に流動するので、ワークが破断する懸念が払拭される。さらに、折曲部を成形する成形面でワークを押圧するので、折曲部の厚みが局所的に小さくなること、ひいては折曲部の強度が小さくなることが回避される。以下、本発明に係るプレス成形方法につき、それを実施するプレス成形装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施の形態においては、板形状のワークから図1に示すプレス成形品10を得る場合を例示する。先ず、このプレス成形品10につき説明する。この場合、プレス成形品10は、例えば、高張力鋼等からなり初期厚みがtであるワークW1図2参照から得られ、水平方向図1中の矢印X方向に沿って延在する天面部位としての天井壁部12と、折曲部としての第1湾曲部14及び第2湾曲部16の各々を介して該天井壁部12に連なる縦壁部位としての第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20とを有する。第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20には、さらに、天井壁部12の延在方向に対して平行に延在する第1フランジ部22、第2フランジ部24が連なる。第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20は、天井壁部12に対して90°に近い角度で交わる。なお、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20は、鉛直方向に対して若干傾斜していてもよい。この場合、天井壁部12と、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20とは、若干開いたコの字形状をなす。また、第1湾曲部14、第2湾曲部16の内壁側では、第1傾斜壁部18と天井壁部12、天井壁部12と第2傾斜壁部20のなす角度は90°に近く、外壁側では270°に近い。以上の第1湾曲部14、第2湾曲部16、第1傾斜壁部18、第2傾斜壁部20、第1フランジ部22及び第2フランジ部24は、後述するように、初期厚みがtであるワークW1に対して折曲加工プレス成形が施されることで形成される。このような形状のプレス成形品10は、図2に示すように、ワークW1から予備成形体W2を得る第1のプレス成形と、該予備成形体W2からプレス成形品10を得る第2のプレス成形とを経て作製することができる。以下、この場合を第1実施形態として説明する。ここで、図3及び図4を参照し、第1のプレス成形を実施するための第1プレス成形装置26につき説明する。この第1プレス成形装置26は、いわゆる絞り成形を施すためのものであり、ワークW1を折曲加工する成形型としての第1下型28と、図示しない昇降機構の作用下に第1下型28に対して接近又は離間する第1上型30と、ワークW1を保持するための複数個のブランクホルダ32とを有する。なお、図3では、複数個のブランクホルダ32中の2個を示している。すなわち、この場合、第1下型28は位置決め固定された固定型であり、一方、第1上型30は変位可能な可動型である。第1下型28は、第1凸部36の存在により、第1上型30に臨んで凸形状をなす。一方、第1上型30には、第1下型28の第1凸部36が進入する第1凹部40が形成されており、この第1凹部40の存在により、凹形状をなしている。複数個のブランクホルダ32は、第1下型28を囲むように配設されるとともに、その各々が、図示しない付勢手段から延在するクッションピン42に支持される。ブランクホルダ32は、クッションピン42が図3における鉛直方向に沿って前進上昇後退下降動作することに追従して変位する。型閉じが行われた際には、図4に示すように、第1凸部36が第1凹部40に進入し、これにより第1キャビティ44が形成される。なお、第1下型28と第1上型30の間のクリアランスt0は、ワークW1の初期厚みtと同等である。次に、図5及び図6を参照し、第1実施形態に係るプレス成形装置である第2プレス成形装置46につき説明する。勿論、第2プレス成形装置46は、第2のプレス成形を実施するためのものである。この第2プレス成形装置46は、予備成形体W2が載置される第2下型48と、図示しない昇降機構の作用下に第2下型48に対して接近又は離間する第2上型50とを有する。すなわち、この場合も、第2下型48は位置決め固定された固定型であり、一方、第2上型50は変位可能な可動型である。第2下型48は、第1フランジ部22及び第2フランジ部24を成形するための第1フランジ成形面52、第2フランジ成形面54を有し、これら第1フランジ成形面52と第2フランジ成形面54の間には第2凸部56が介在する。この第2凸部56の存在により、第2下型48は、第2上型50に臨んで凸形状をなす。第2凸部56には、第1フランジ成形面52から第2フランジ成形面54に向かって、第1傾斜成形面58、第1湾曲成形面60、第1天面成形面62、第2湾曲成形面64及び第2傾斜成形面66がこの順序で設けられる。勿論、第1傾斜成形面58及び第2傾斜成形面66は第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20を成形するための面であり、第1湾曲成形面60及び第2湾曲成形面64は第1湾曲部14及び第2湾曲部16を成形するための面である。また、第1天面成形面62は、プレス成形品10における天井壁部12となる部分を第2上型50とともに保持する。第2上型50は、第3フランジ成形面68、第4フランジ成形面70を有し、これら第3フランジ成形面68と第4フランジ成形面70の間には、第2凸部56が進入した際に該第2凸部56とともに第2キャビティ72図6参照を形成する第2凹部74が形成されている。この第2凹部74により、第2上型50は凹形状をなしている。第2凹部74には、第3フランジ成形面68から第4フランジ成形面70に向かって、第3傾斜成形面76、第3湾曲成形面78、第2天面成形面80、第4湾曲成形面82及び第4傾斜成形面84がこの順序で設けられる。第3傾斜成形面76及び第4傾斜成形面84は第1傾斜成形面58及び第2傾斜成形面66にそれぞれ対向し、第3湾曲成形面78及び第4湾曲成形面82は第1湾曲成形面60及び第2湾曲成形面64にそれぞれ対向する。また、第2天面成形面80は、プレス成形品10における天井壁部12となる部分を第2下型48の第1天面成形面62とともに保持する。ここで、型閉じが行われた際の第1湾曲成形面60の近傍を拡大して図6に示す。この図6から諒解されるように、第1湾曲成形面60には、円弧状成形部86が突出形成される。すなわち、円弧状成形部86と第1傾斜成形面58、第1天面成形面62との間には、段部88、90が形成される。第1実施形態では、第2キャビティ72において、円弧状成形部86と第3湾曲成形面78との間のクリアランスをt1、第1天面成形面62と第2天面成形面80との間のクリアランスをt2とするとき、これらt1、t2とワークW1の初期厚みtとの間には、下記の式1に示される関係が成り立つ。t1<t<t2...1すなわち、円弧状成形部86と第3湾曲成形面78との間のクリアランスt1は、プレス成形が施される前のワークW1の初期厚みtに比して小さく設定され、且つ第1天面成形面62と第2天面成形面80との間のクリアランスt2は、プレス成形が施される前のワークW1の初期厚みtに比して大きく設定されている。また、本実施の形態では、段部88と段部90とでは、段部90の方が段差が大きくなっている。円弧状成形部86の突出量、すなわち、段部88、90の高さは、ワークW1の初期厚みtの1~12以内であることが好ましい。また、円弧状成形部86の円弧部の長さL1は、第1湾曲部14の内壁面の長さL2と、ワークW1の初期厚みtとの間に下記の式2で示される関係が成立するように設定することがより好ましい。L1=L2±t...2L1がL2とtの和に比して大きいと、モーメントによる折曲効果が小さくなる傾向がある。一方、L1がL2からtを引いた差に比して小さいと、圧縮作用が小さくなる傾向にある。なお、第3湾曲成形面78は、第1湾曲部14の外壁面が所定の曲率半径で湾曲するように設定された曲率半径r2をなす、単純な円弧状の湾曲面として形成される。また、第1実施形態では、第2下型48の第1傾斜成形面58と第2上型50の第3傾斜成形面76との間のクリアランスt3は、ワークW1の初期厚みtと同等であるか、若干小さい程度である。以上の構成は、第2湾曲成形面64、第4湾曲成形面82においても同様である。従って、その図示及び詳細な説明を省略する。第1実施形態に係る第1プレス成形装置26、第2プレス成形装置46は、基本的は以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果につき、プレス成形方法との関係で説明する。第1実施形態では、ワークW1に対して第1のプレス成形を施して、予備成形体W2を得、この予備成形体W2に生じたスプリングバックを、第2のプレス成形によって低減する図2参照。はじめに、図3に示す第1プレス成形装置26を使用し、板形状のワークW1に対して第1のプレス成形を行う。先ず、型開きされた第1下型28と第1上型30の間にワークW1が配置される。この際、ワークW1は、ブランクホルダ32に載置される。このとき、全てのクッションピン42は最大限上昇している。次に、プレス成形を施すべく、前記昇降機構が付勢されて第1上型30が下降動作し、これにより第1下型28に対して接近する。第1上型30のブランクホルダ32に対向する面が、先ず、ワークW1におけるブランクホルダ32に載置された部位に当接する。第1上型30がさらに下降すると、第1上型30による押圧力を受けて全てのクッションピン42が同時に後退動作する。すなわち、複数個のブランクホルダ32が一斉に下降動作する。第1上型30は、さらに継続して下降する。これに伴ってクッションピン42が一層後退動作するとともに、第1下型28の第1凸部36及びワークW1の一部が第1上型30の第1凹部40に進入する。第1上型30が最大限下降すると、図4に示すように、クッションピン42も最大限下降する。このとき、ワークW1が、第1下型28及びブランクホルダ32と、第1上型30と、で挟持されるとともに、第1凹部40と、該第1凹部40に進入した第1凸部36とで形成される第1キャビティ44の形状に対応する形状に成形される。これにより第1のプレス成形が終了し、図2に示す予備成形体W2が得られる。その後、前記昇降機構の作用下に第1上型30を第1下型28から離間させて型開きを行い、予備成形体W2を第1プレス成形装置26から取り外せばよい。従来技術では、このようにして得られた予備成形体W2をそのまま製品としているが、この予備成形体W2においては、図2に示すように、スプリングバック量が比較的大きい。そこで、次に、第2のプレス成形を行う。具体的には、予備成形体W2を、図5に示す第2プレス成形装置46の第2下型48にセットする。そして、プレス成形を施すべく、前記昇降機構が付勢されて第2上型50が下降動作し、第2下型48に対して接近する。さらに第2上型50が下降すると、第2下型48の第2凸部56及び予備成形体W2の一部が第2上型50の第2凹部74に進入する。この際、予備成形体W2の一端部は、第1フランジ成形面52と第3フランジ成形面68の間に挟持され、且つ他端部は、第2フランジ成形面54と第4フランジ成形面70の間に挟持される。これにより、第1フランジ部22及び第2フランジ部24が成形される。また、予備成形体W2において、第1天面成形面62と第2天面成形面80との間に介在した部位が天井壁部12となる。同時に、予備成形体W2の大部分が第2凸部56とともに第2凹部74に進入することに追従して予備成形体W2に折曲加工が施され、その結果、第1フランジ部22と天井壁部12との間に第1傾斜壁部18、第1湾曲部14が形成されるとともに、天井壁部12と第2フランジ部24との間に第2湾曲部16、第2傾斜壁部20が形成される。図6には、このときの第1湾曲成形面60円弧状成形部86と第3湾曲成形面78で成形される部位が示されている。上記したように円弧状成形部86と第3湾曲成形面78との間のクリアランスt2がワークW1の初期厚みtに比して小さく、且つ第1天面成形面62と第2天面成形面80との間のクリアランスt1がワークW1の初期厚みtに比して大きく設定されているため、予備成形体W2は、円弧状成形部86と第3湾曲成形面78との間で押圧され、その一方で、第1天面成形面62と第2天面成形面80との間では押圧されない。しかも、この実施の形態では、第1傾斜成形面58と第3傾斜成形面76との間のクリアランスt3が好ましくはワークW1の初期厚みtと同一か、又は若干小さい程度に設定されている。このため、第1傾斜壁部18は、第1傾斜成形面58と第3傾斜成形面76で挟持され、これにより拘束される。このため、第1湾曲部14となる材料の一部が、図6に矢印で示すように天井壁部12側に向かって流動する。上記したように、予備成形体W2は、第1天面成形面62と第2天面成形面80との間で拘束されていないので、この間のクリアランスに材料が流動することが容易であるからである。特に、円弧状成形部86によって加圧される内壁面側で顕著である。このような材料の流動が起こる結果、天井壁部12の内壁面下端面が第1天面成形面62側に指向して若干撓む。換言すれば、反る。第1湾曲部14の内壁面側の材料が過剰量となることが回避されるとともに、外壁面側の材料が不足することが回避される。また、第1湾曲部14が板厚方向に加圧され、内壁面側の圧縮残留応力と、外壁面側の引張残留応力との差異が小さくなる。図示及び詳細な説明は省略するが、第2湾曲部16側においても同様の現象が進行する。第2上型50が最大限下降すると、図7に示すように、第2のプレス成形が終了し、図1に示すプレス成形品10が得られる。その後は、前記昇降機構の作用下に第2上型50を第2下型48から離間させて型開きを行い、プレス成形品10を第2プレス成形装置46から取り外せばよい。上記したように、第1のプレス成形を行って得られる予備成形体W2には、図2に示すように、第1湾曲部14及び第2湾曲部16に比較的大きなスプリングバックが生じる。その結果、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20がプレス成形時の押圧力の指向方向とは逆に、すなわち、天井壁部12側に向かって跳ね上がる。これは、第1湾曲部14及び第2湾曲部16の内壁面側では圧縮残留応力が生じ、且つ外壁面側では大きな引張残留応力が生じるため、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20が押圧力から解放されると、外壁面側の大きな引張残留応力の作用によって、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20が元の位置に戻ろうとするからである。これに対し、第1実施形態に係るプレス成形方法によって得られたプレス成形品10では、従来よりスプリングバックが小さくなる。この理由は、第1湾曲部14及び第2湾曲部16を形成する過程で予備成形体W2の材料を天井壁部12側に流動させるようにしたため、以下のような現象が起こるからであると考えられる。すなわち、第1湾曲部14及び第2湾曲部16が板厚方向に加圧されることで、第1湾曲部14及び第2湾曲部16の外壁面に作用する引張残留応力と、内壁面に作用する圧縮残留応力との差異が小さくなる。しかも、材料が天井壁部12側に流動することに伴い、上記したように天井壁部12が第1天面成形面62に指向して若干反るので、型開きが行われると、図8に示すように、この反りが元に戻る。この戻りにより、第1傾斜壁部18と第2傾斜壁部20が互いに接近するように内壁面側に指向して変位する方向に力が発生する。つまり、第1湾曲部14及び第2湾曲部16のスプリングバックを相殺する方向に力が働く。これにより、第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20の跳ね上がりが抑制される。しかも、予備成形体W2の材料が容易に流動するので、第1湾曲部14、第2湾曲部16の局所的な伸びが抑制され、破断する懸念が払拭される。特に、円弧状成形部86図6参照の突出量をワークW1の初期厚みtの1~12以内とした場合には予備成形体W2の材料が一層容易に流動する。また、円弧状成形部86の円弧部の長さL1、第1湾曲部14の内壁面の長さL2、ワークW1の初期厚みtとの間に上記式2で示される関係が成立するように設定することにより、折曲効果が十分に確保されるとともに、圧縮が不足してしまうことが回避される。なお、第2のプレス成形において、トリム加工を行うようにしてもよい。この場合、第1のプレス成形で得られた予備成形体W2を、図9に示すトリム加工用プレス成形装置92の第3下型94にセットする。ここで、トリム加工用プレス成形装置92の第3下型94は、下刃96、98を備える以外は図5に示す第2プレス成形装置46における第2下型48に準拠して構成されている。従って、同一の作用を営む成形面には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。トリム加工用プレス成形装置92は、さらに、トリム型102、104を備える。該トリム型102、104には上刃106、108が設けられるとともに、第3上型100を昇降動作させる昇降機構とは別の昇降機構図示せずの作用下に、鉛直方向に沿って変位することが可能である。トリム加工用プレス成形装置92の第3下型94に予備成形体W2をセットした後、型閉じを行って図9に示す状態とする。第3下型94の第1湾曲成形面60、第2湾曲成形面64には、図6と同様に円弧状成形部86が突出形成されているので、予備成形体W2の第1湾曲部14及び第2湾曲部16の材料が天井壁部12側に流動する。従って、天井壁部12の材料が第1天面成形面62側に向かって反る。その後、図10に示すように、トリム型102、104が前記昇降機構の作用下に下降する。この際、プレス成形品10の第1フランジ部22、第2フランジ部24の一部が下刃96、98及び上刃106、108によって切断され、所定の長さに仕上げられる。次に、型開きが行われ、プレス成形品10が取り出される。上記と同様の理由から、このプレス成形品10においてもスプリングバックが低減される。上記した第1実施形態では、第1のプレス成形及び第2のプレス成形を行うことでプレス成形品10を得るようにしているが、板形状のワークW1に対してプレス成形を1回のみ行うことでプレス成形品10を得るようにしてもよい。以下、この実施の形態を第2実施形態として説明する。第2実施形態では、板形状のワークW1からプレス成形品10を直接得る。すなわち、先ず、ワークW1が第2プレス成形装置46の第2下型48に載置される。以降は、第1実施形態における第2のプレス成形に準拠して成形が進行する。すなわち、図4に示すように第2プレス成形装置46の第2上型50が下降する。このとき、第2下型48の第2凸部56とワークW1の一部とが第2上型50の第2凹部74に進入することに追従してワークW1に折曲加工が施され、折曲部、すなわち第1湾曲部14及び第2湾曲部16が形成される。また、第1天面成形面62に、天井壁部12となる部分が保持される。そして、第1湾曲成形面60円弧状成形面86と第3湾曲成形面78との間で第1湾曲部14が押圧され、第2湾曲成形面64円弧状成形面86と第4湾曲成形面82との間で第2湾曲部16が押圧されることによって、天井壁部12側に向かって折曲部の材料が流動する。その結果、第1実施形態と同様に第1湾曲部14及び第2湾曲部16のスプリングバックを低減する方向に力が働き、スプリングバック量を小さく抑えることが可能となる。なお、第2実施形態におけるワークW1の初期厚みtと、第2プレス成形装置46のクリアランスt1~t3との関係は、第1実施形態と同様である。図11に、第1実施形態及び第2実施形態の各々における第1傾斜壁部18及び第2傾斜壁部20の目標値に対する開き量の割合を示す。なお、図11中の点P1は、実際の開き量と目標値とが一致したときであり、これを100としている。スプリングバック量が大きいほど、割合が小さくなる。また、図11中の点P2は、第1実施形態において第1のプレス成形により予備成形体W2に生じるスプリングバック量、すなわち従来のプレス成形によって生じるスプリングバック量を示す。この図11から、第1実施形態の開き量の割合が、第2実施形態の開き量の割合よりも大きいこと、換言すれば、スプリングバック量が小さいことが分かる。このことは、2回のプレス成形を行うことによってスプリングバックを一層低減し得ることを意味する。本発明は、上記した第1実施形態及び第2実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、図6においては、円弧状成形部86と、第1傾斜成形面58及び第1天面成形面62との間に段部88、90をそれぞれ設けた構成を示しているが、段部88、90に代替して傾斜部又は湾曲部を設け、これら傾斜部又は湾曲部を介して、円弧状成形部86と、第1傾斜成形面58第2傾斜成形面66及び第1天面成形面62の各々とが連なるようにしてもよい。さらに、第2下型48、第3下型94が凹形状であり且つ第2上型50、第3上型100が凸形状であってもよい。この場合、プレス成形品10の内壁面は第2上型50、第3上型100に臨み、外壁面は第2下型48、第3下型94に臨む。従って、円弧状成形部86は、第2上型50、第3上型100に形成すればよい。