質量で、C:0.05~0.25、SiとAlの合計含有量:0.8~2.0、Mn:1.0~4.0、TiとNbの1種または2種の合計含有量:0.05~0.2、N:0.0003~0.01、P:0.001~0.2、S:0.01以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、地鉄表面の脱炭層の厚さが5μm以下であり、地鉄表面の平均粗さRaが2.0μm以下であり、最大引張強度が540MPa以上であることを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。スケール表面の平均粗さRaが2.5μm以下であり、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径が3μm以下であることを特徴とする請求項1記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。さらに、質量で、V:0.2以下、Mo:1.5以下の1種または2種を含有することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。曲げ疲労限度比が0.45以上であることを特徴とする請求項1~請求項3の何れか1項に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。請求項1~請求項4の何れか1項に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延開始までの間に鋼板表面の平均相対湿度が80以上になるように保持し、平均スケール厚が2~30μmで仕上げ圧延を開始し、仕上げ圧延終了温度:850°C以上である仕上げ圧延を行うことを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。請求項2に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延開始までの間に鋼板表面の平均相対湿度が80以上になるように保持し、平均スケール厚が2~30μmで仕上げ圧延を開始し、鋼板表面温度:850~980°Cの範囲内での累積圧下率が30以上であり、仕上げ圧延終了温度:850°C以上である仕上げ圧延を行うことを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。請求項5又は請求項6に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延スタンド間における鋼板表面の平均相対湿度を80以上とすることを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、高いSiやAlを含有する鋼において、黒皮ままスケール付き表面あるいはスケールを除去した表面の何れの表面上に塗装をしても、優れた塗装後耐食性を有し、更に、曲げ疲労特性不良の原因である地鉄表面の脱炭層の生成を抑制可能な、塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。はじめに本発明者らは、諸々の条件で作製したスケール付き熱延鋼板および、酸洗によりスケールを取り除いた熱延鋼板について塗装後耐食性及び疲労を評価した。その結果、図1のデスケーリング後の平均相対湿度と地鉄の脱炭層深さμmとの関係に示すように、脱炭層の厚さが小さいほど塗装後耐食性及び曲げ疲労特性曲げ疲労限度比が優れていることを見出した。そこで本発明者らは、SiおよびAl含有鋼の地鉄表面に形成される脱炭層の形成原因について調査を行った。その結果、この脱炭層が仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延を行っている間に主に形成していることを知見した。次いで、発明者らは、この地鉄表面の脱炭を抑制する方法について鋭意検討した。その結果、図1に示すようにデスケーリングを行った後、仕上げ圧延を行うまでの間、および仕上げ圧延中において、鋼板が晒される雰囲気の相対湿度水蒸気濃度を増加させることにより表面の鉄炭化物直下に形成される脱炭層の形成が抑制されることを見出した。この原因は定かではないが、地鉄への酸素の供給が抑制され、その結果、地鉄内部での一酸化炭素の形成が抑制される結果、地鉄表面の脱炭が抑制されたものと推測される。相対湿度を増加させる方法としては、鋼板表面に水蒸気あるいはミストを強制的に送気する方法や、高温鋼板表面に直接水を噴射し、鋼板表面での水の蒸発を利用して相対湿度を上げる方法が有るが、工業的には水を噴射する方法が最も容易である。また、発明者らは地鉄表面の脱炭に及ぼす添加元素の影響について調査を行った。その結果、TiあるいはNbを含有する鋼においては、地鉄表層域の脱炭が抑制される傾向を見出した。さらに発明者らは、塗装後耐食性不良の主因であるスケール破砕の原因について調査を行った。その結果、このスケール破砕は仕上げ圧延中に起こっており、ある一定のスケール厚さでありかつ相対湿度を増加させた状態で形成される加熱スケールを圧延した際にはこの破砕が強く抑制される傾向が有ることを初めて知見した。また、スケール破砕が起こる場合、スケール/地鉄界面の粗さが増大し、疲労特性が低下することを併せて知見した。また、発明者らは、電着塗装皮膜の密着性に及ぼすスケール構造の影響について詳細に調査した。その結果、スケール内の酸化物結晶粒径が微細であるほど、電着塗装後の耐食性が良好となることを発見した。次いで、発明者らは、スケール層内の結晶粒を微細化する条件について鋭意検討を行った。その結果、所定範囲内の厚さのスケールが存在する状態で仕上げ圧延を開始し、さらに、所定の温度範囲内でスケールに適正量の歪を付加した場合には、鋼板の冷却後に形成されるスケール内の酸化物結晶が微細化することを見出した。なお、結晶が微細化する原因は定かではないが、仕上げ圧延中の歪付加によって導入される微細な欠陥が、微細化に関与する可能性があるものと考えられる。上記各実験の結果、発明者らは、成分、仕上げ圧延時の鋼板表面の相対湿度および熱延条件を適正化することで、地鉄脱炭層の厚さ、スケールの結晶粒径、並びに、スケールの破砕度を最適化させ、その結果、SiやAlを多量に含有する鋼板においても良好な電着塗装後の塗装耐食性を確保でき、さらに良好な曲げ疲労特性も具備することを明らかにし、本発明を完成させた。即ち、本発明の要旨は以下のとおりである。1質量で、C:0.05~0.25、SiとAlの合計含有量:0.8~2.0Mn:1.0~4.0TiとNbの1種又は2種の合計含有量:0.05~0.2N:0.0003~0.01、P:0.001~0.2、S:0.01以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、地鉄表面の脱炭層の厚さが5μm以下であり、地鉄表面の平均粗さRaが2.0μm以下であり、最大引張強度が540MPa以上であることを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。2スケール表面の平均粗さRaが2.5μm以下であり、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径が3μm以下であることを特徴とする上記1記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。3質量で、V:0.2以下、Mo:1.5以下のうち、1種または2種以上を含有することを特徴とする上記1又は2に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。4曲げ疲労限度比が0.45以上であることを特徴とする上記1~3の何れか1項に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板。5上記1~4の何れか1項に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延開始までの間に鋼板表面の平均相対湿度が80以上になるように保持し、平均スケール厚が2~30μmで仕上げ圧延を開始し、仕上げ圧延終了温度:850°C以上である仕上げ圧延を行うことを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。6上記2に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延開始までの間に鋼板表面の平均相対湿度が80以上になるように保持し、平均スケール厚が2~30μmで仕上げ圧延を開始し、鋼板表面温度:850~980°Cの範囲内での累積圧下率が30以上であり、仕上げ圧延終了温度:850°C以上である仕上げ圧延を行うことを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。7上記5又は6に記載の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法であって、仕上げ圧延スタンド間における鋼板表面の平均相対湿度を80以上とすることを特徴とする塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた熱延鋼板によれば、上記構成により、スケール層を有する熱延鋼板に電着焼付塗装を施した場合であっても、またスケールを取り除いた鋼板であっても、優れた塗装耐食性と疲労耐久性が得られる。これにより、従来の鋼板において腐食による減肉量を見込んだ部品板厚が設定されていたのに対し、本発明の高強度熱延鋼板は、優れた塗装耐食性が得られることから、部品の板厚を薄くすることが可能となり、自動車あるいはトラック等の軽量化が可能となる。また、鋼板の板厚が薄い場合、材料には高い疲労強度が求められるが、本発明の熱延鋼板は優れた疲労特性を具備することから、部材の軽量化に極めて好適である。また、本発明の塗装耐食性と疲労特性に優れた熱延鋼板の製造方法によれば、上記手順並びに条件を採用することにより、優れた塗装耐食性並びに曲げ疲労特性を備える熱延鋼板を製造することが可能となる。以下、本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた熱延鋼板およびその製造方法の一実施形態について、詳細に説明する。なお、本実施形態は、本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた熱延鋼板およびその製造方法の趣旨をより良く理解させるために詳細に説明するものであるから、特に指定の無い限り本発明を限定するものではない。[熱延鋼板]質量で、C:0.05~0.25、SiとAlの合計含有量:0.8~2.0、Mn:1.0~4.0、TiとNbの1種または2種の合計含有量:0.05~0.2、N:0.0003~0.01、P:0.001~0.2、S:0.01以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、スケール/地鉄界面下の地鉄の脱炭層の厚さが5μm以下であり、地鉄表面の平均粗さRaが2.0μm以下であり、最大引張強度が540MPa以上として構成されている。また、スケール付きの鋼板の場合には、前記に加えて、スケール表面の平均粗さRaが2.5μm以下であり、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径が3μm以下として構成されている。地鉄の脱炭層厚さ:5μm以下スケール/地鉄界面下の地鉄の脱炭層は、曲げ疲労特性およびスケール無し表面材の塗装耐食性と関係する指標であり、本発明において重要な因子である。脱炭層の厚さが5μmを超えると曲げ疲労特性が低下する。このため、その適正範囲を5μm以下に制限した。塗装耐食性確保の観点から3μm以下がより好ましい範囲である。下限は特に限定しないが、塗装耐食性と疲労特性の両方の観点からは少ない方がより好ましい。地鉄表面の平均粗さRa:2.0μm以下スケール/地鉄界面の粗さ、すなわち地鉄表面の粗さは、曲げ疲労特性に関係する指標である。平均算術粗さRaが2.0μmを超えると曲げ疲労特性が低下することから、その上限を2.0μmに限定した。1.5μm以下がより好ましい範囲である。下限は特に限定しないが、一般的に用いられる熱延ロールで得られうる粗度として0.1を実質的な下限とする。最大引張強度:540MPa以上最大引張強度が540MPa未満であると、塗装耐食性や疲労特性が良好であったとしても、自動車やトラック部材の軽量化効果が期待できない。このため、本発明において、その範囲を540MPa以上に限定した。上限は特に限定しないが、最大引張強度が1200MPaを超えると打ち抜き部の疲労特性が低下するため、1200MPaが実質的な上限である。スケール表面の平均粗さRa:2.5μm以下スケール表面の平均粗さは、スケールの破砕度と正に相関する指標であり、塗装耐食性と関係する重要な因子である。平均粗さRaで2.5μmを超えると、スケール破砕が顕著になり塗装耐食性が劣化するので、その適正範囲を2.5μm以下とした。1.5μm以下がより好ましい。一般的な圧延ロールで得られうる粗度として、0.1μmが実質的な下限である。スケール層中の酸化物の平均結晶粒径:3μm以下スケール層中の酸化物の平均結晶粒径は、スケールと地鉄の密着性と関係する指標であり、スケール付き鋼板の場合の塗装耐食性と関係する。酸化物の平均結晶粒径が3μmを超えると、塗装耐食性が劣化するので、その適正範囲を3μm以下にした。下限は特に限定しないが、粒径が小さすぎるとスケールの破砕程度が大きくなる傾向が有ることから、0.2μm以上であることが好ましい。なお、ここで、酸化物とは、鉄の酸化物であるマグネタイト、ヘマタイト、ウスタイトであり、これら酸化物の結晶構造において、Feの原子位置にMn、Al、Ti等の原子が一部置換した場合でも塗装耐食性に及ぼす効果は変わらない。C量:0.05~0.25本発明においては、C量が0.05未満であると、最大引張強度:540MPa以上を得ることが出来ない。また、脱炭層が形成されないため、そもそも曲げ疲労特性の劣化が問題にならない。従って、本発明においては、0.05以上の範囲に限定した。C量が多くなるとパーライト組織の割合やセメンタイトの体積分率が増加し、スケール/地鉄界面粗さを平滑にしても、良好な疲労特性が得られない可能性があるため、Cの上限は0.25以下が好ましい。SiとAlの合計含有量:0.8~2.0SiとAlは鋼の強化に用いられる。また、SiとAlの量比によらず、その合計量が多いほど地鉄表層の脱炭層厚さが増大し、疲労特性が低下すると共に、デスケーリング性が低下するために塗装耐食性が低下する。SiとAlの合計含有量が0.8未満であると、最大引張強度:540MPa以上を得ることが出来ないだけではなく、脱炭層形成やデスケーリング性への影響もほとんどないことから、本発明の課題が顕在化しない。このため、本発明において、SiとAlの合計含有量は0.8以上に限定した。SiとAlの合計含有量が2.0を超えると、地鉄の脱炭層形成速度が急激に増加し、鋼板表面上の相対湿度を増加させても脱炭層の形成を適正範囲内に抑制できない。このため、その適正範囲を0.8~2.0の範囲に制限した。Mn量:1.0~4.0Mnは、鋼の強度確保のために用いられる元素であるが、1.0未満であると、最大引張強度:540MPaを確保することが困難になる。上限は、塗装後耐食性の観点から4.0以下が好ましい。TiとNbの1種または2種の合計含有量:0.05~0.2TiとNbは析出強化元素として鋼の強度調整に用いられる他、高温スケール形成時の地鉄表面の脱炭層形成を抑制する効果が有り、本発明において重要な因子である。合計含有量が0.05未満であると、脱炭層形成の抑制効果が小さいことから、その適正範囲を0.05以上とした。一方、0.2を超えると加工性が低下することから、0.2以下であることが好ましい。N量:0.0003~0.01以下NはTiあるいはNbと化合物を形成し、鋼の組織制御に用いられる。N含有量が0.01を超えると、仕上げ前のデスケーリングを開始するまでに、TiとNbを含有する窒化物が多量に形成され、固溶状態のNbやTi量が減少する結果、仕上げ圧延前後の脱炭層形成の抑制効果が小さくなる。下限は特に限定しないが、0.0003未満とするとコスト高となる。このため、その適正範囲を0.0003~0.01とした。本発明の熱延鋼板においては、さらに以下の元素を含むことができる。V量:0.2以下Vは、析出強化元素として鋼の強度調整に用いられる他、高温スケール形成時の脱炭層形成を抑制する効果が有る。しかしながら、0.2を超えてVを含有すると、加工性が低下するので、その適正範囲を0.2以下とする。下限は特に限定しないが、0.0001未満であると、製造コストが増大するため、0.0001が実質的な下限である。Mo量:1.5以下Moは鋼板のミクロ組織制御に用いられる他、析出強化元素として鋼の強度調整に用いられる。しかしながら、1.5を超えてMoを含有すると、加工性が低下し、またコスト高になるので、その適正範囲を1.5以下とする。Mo量の下限は特に限定しないが、0.0003未満であると、製造コストが増大するため、0.0003が実質的な下限である。P量:0.001~0.2Pは、鋼の強度確保のために用いられる。しかしながら、0.2を超えてPを含有すると塗装耐食性が低下するので、その適正範囲を0.2以下とする。また、P量の下限は、0.001未満であると製造コストが増大するため、0.001が実質的な下限である。S量:0.01以下Sは、不可避不純物として含有され母材の疲労特性に影響する元素である。しかしながら、0.01を超えてSを含有すると、地鉄の脱炭層形成を抑制しても、曲げ疲労限度比:0.45以上を得ることが困難になるため、その適正範囲を0.01以下とする。また、S量の下限は特に限定しないが、0.0002未満であると製造コストが増大するため、0.0002が実質的な下限である。なお、本実施形態における鋼成分は、その他の元素については特に限定はなく、強度調整や脱酸のために各種元素を適宜含有しても良い。曲げ疲労限度比:0.45以上本発明の熱延鋼板においては、スケール表面の平均粗さ、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径、スケール/地鉄界面下の地鉄の脱炭層厚さ、最大引張強度の平均粗さ、並びに、鋼成分を上記範囲に規定したうえで、さらに、曲げ疲労限度比を0.45以上とすることがより好ましい。ここで、本発明において説明する曲げ疲労限度比とは、疲労限をTSで除した値であり、熱延鋼板の有する疲労特性を示す値である。この曲げ疲労限度比が0.45以上であれば、実用上、疲労破壊が起きないことから、疲労限度比の範囲を0.45以上に限定した。上限は特に限定しないが、1.0TS=疲労限の時が実質的な上限である。[熱延鋼板の製造方法]次に、上記構成を備えた本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた熱延鋼板を製造する方法について説明する。本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた熱延鋼板の製造方法は、仕上げ圧延前のデスケーリングを行った後、仕上げ圧延開始までの間に鋼板表面の平均相対湿度が80以上になるように保持し、平均スケール厚が2~30μmで仕上げ圧延を開始し、仕上げ圧延終了温度を850°C以上にする方法である。また、スケール付き熱延鋼板上での塗装耐食性を確保するためには、前記に加えて、鋼板表面温度:850~980°Cの範囲内での累積圧下率が30以上である仕上げ圧延を行う方法である。以下、本発明の熱延鋼板の製造方法で規定する各手順並びに条件について説明する。まず、上記成分からなるスラブを加熱し、その後、粗圧延、仕上げ圧延を順次行う。この際、スラブ加熱条件、並びに、粗圧延の条件は特に限定されるものではなく、従来から用いられている各条件を採用することができる。デスケーリング後から仕上げ圧延開始までの鋼板表面直上の雰囲気は、スケールの形成挙動および脱炭挙動に影響を与える重要な因子である。デスケーリング後から仕上げ圧延開始までの空気中の相対湿度が80未満であると、最表面に形成される鉄酸化物直下の地鉄の脱炭が進行し、疲労特性が低下するとともに、仕上げ圧延時にスケール破砕が起き、塗装耐食性が低下する。このため、相対湿度の適正範囲を80以上とした。90以上がより好ましい範囲である。上限は特に限定しないが、100である。相対湿度を制御する方法としては、水蒸気ミストを鋼板表面に導入する方法、水を鋼板表面に噴射させ、蒸発した水蒸気により鋼板表面の水蒸気密度を増加させる方法のいずれでも構わない。なお、本発明においては、仕上げ圧延開始から終了までの鋼板表面直上の相対湿度についても、上記と同様に制御することが好ましい。また、本発明において、仕上げ圧延開始時の平均スケール厚は、疲労特性およびスケール付き材の塗装後耐食性に影響する重要な因子である。ここで、従来の製造方法では、通常、仕上げ圧延前にデスケーリングを完全に行うことが一般的である。しかしながら、デスケーリングを完全に行い、仕上げ圧延開始時の平均スケール厚さが2μm未満であると、逆に地鉄の脱炭が進行して疲労特性が劣位になる傾向が有り、さらに熱延後においてスケール内に微細な酸化物結晶が得られないために、電着塗装後の耐食性が劣化する。一方、仕上げ圧延開始時の平均スケール厚さが30μmを超えると、仕上げ圧延後にスケールが破砕して塗装耐食性の劣化を引き起こし、さらには地鉄表面の粗さが増大して疲労特性も低下する。このため、本発明の製造方法においては、仕上げ圧延開始時の平均スケール厚の適正範囲を2~30μmに限定した。なお、仕上げ圧延前に行うデスケーリングの方法は特に限定するものではない。但し、デスケーリングの処理の程度は、鋼成分やデスケーリング時の鋼板温度に応じて変化するので、これら鋼成分や鋼板温度に応じて吐出水の水圧水量や噴射角度を変化させることにより、デスケーリング後のスケール厚さを調整する。仕上げ圧延終了温度は、スケールの破砕とそれに伴う地鉄表面の粗さに影響する重要な因子である。鋼板表面温度が850°C未満の条件で仕上げ圧延を行うと、スケールは破砕されて、スケール付き材の塗装後耐食性が低下し、さらにスケール/地鉄界面の粗さが大きくなるため、疲労限度比が低下する。このため、本発明の製造方法においては、仕上げ圧延終了温度の適正範囲を850°C以上に限定した。仕上げ圧延において、圧延時の表面温度と歪付加量は、スケール内酸化物の結晶粒径に影響を及ぼす重要な因子である。850~980°C範囲内での累積圧下率が30未満であると、スケール内酸化物の細粒化効果が得られない。このため、上記適正温度範囲内での累積圧下率の適正範囲を30以上に制限した。また、本発明において、上記適正温度範囲内での累積圧下率は、60以上がより好ましい範囲である。なお、本発明で説明する累積圧下率とは、上記温度範囲内で行った圧延に関して、初期板厚をt0、圧延後の板厚をtfとした場合に、次式{t0-tf/t0×100}によって求められる量である。なお、仕上げ圧延においては、通常は複数回のロール圧延を行うので、上記温度範囲内での累積圧下率30以上の圧延を含む条件であれば、それ以外の条件の圧延処理を行っても構わない。なお、スケール内の酸化物の平均結晶粒径は、鋼板断面において、EBSD法によって100個以上の結晶粒を測定し、その公称粒径として求めることができる。脱炭層の厚さは、スケールを酸洗で除去した後、グロー放電発光分光分析法により地鉄表面からの深さ方向の炭素濃度分析を行うことにより評価できる。以上説明したような本発明に係る塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板によれば、上記構成により、スケール有り、スケール無しのいずれの熱延鋼板に電着焼付塗装を施した場合であっても、優れた塗装耐食性と疲労耐久性が得られる。これにより、従来の鋼板において腐食による減肉量を見込んだ部品板厚が設定されていたのに対し、本発明の高強度熱延鋼板は、優れた塗装耐食性が得られることから、部品の板厚を薄くすることが可能となり、自動車あるいはトラック等の軽量化が可能となる。また、鋼板の板厚が薄い場合、鋼材料には高い疲労強度が求められるが、本発明の熱延鋼板は優れた疲労特性を具備することから、部材の軽量化に極めて好適である。また、本発明の塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法によれば、上記手順並びに条件を採用することにより、優れた塗装耐食性並びに疲労特性を備える熱延鋼板を製造することが可能となる。以下、本発明に係る塗装耐食性と疲労特性に優れた熱延鋼板の実施例を挙げ、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、もとより下記実施例に限定されるものではなく、前、後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。本実施例においては、まず、下記表1に質量で示す化学成分残部はFe及び不可避不純物を有するA~Nの鋼を鋳造した後、このスラブを1050~1250°Cの範囲内で再加熱し、粗圧延を行った。次いで、デスケーリング装置を用いて、スケールの残存厚さを変化させ、さらに、デスケーリング後の相対湿度を変化させた上で、下記表2に示す条件で仕上げ圧延を行なった。その後、650°C~室温間で巻き取り処理を行った。そして、上記手順で得られた本発明例及び比較例の熱延鋼板について、以下に説明するような評価試験を行った。まず、スケール層中の酸化物の結晶粒径はEBSD法にて測定した。また、地鉄表面の脱炭層深さは、スケールを酸洗で除去した後、グロー放電発光分光分析法にてCの濃度分布を測定し、脱炭していない部分のC濃度に対して、2/3のC濃度になる位置を脱炭層深さとした。また、スケール表面の粗さは、JIS0601Bに記載の方法で測定し、算術平均粗さRaによって評価した。また、地鉄表面の粗さは、スケール付き鋼板のスケールを酸洗で除去した後、その後、JIS0601Bに記載の方法で測定し、算術平均粗さRaによって評価した。また、鋼板の引張特性は、各々の鋼板からJIS5号試験片を採取し、引張方向が圧延方向垂直方向C方向になるような条件で行った。また、鋼板の疲労特性は、JISZ2275に記載の方法に従い、応力比=-1の条件下で平面曲げ疲労試験を行い、200万回疲労限で評価した後、次式{疲労限/TS引張強度}から疲労限度比を算出した。また、塗装耐食性については、まず、スケール層付き鋼板を脱脂し、次いで、前処理としてリン酸亜鉛処理化成処理を行った後、カチオン電着塗装を25μmの厚さで行った。そして、電着塗装表面に線状の疵を付与した後、JISZ2371に記載の方法に従って200hの塩水噴霧試験SST試験を行い、この試験後に、テープ剥離試験を行った際の塗膜剥離幅を測定した。そして、塗膜剥離幅が2mm以下のものを○耐食性OK、2mmを超えるものを×耐食性NGとして二段階評価した。次いで、酸洗によりスケールを除去した鋼板についても、上記と同様の方法で、塗装後耐食性を評価した。下記表1に鋼成分の一覧を示すとともに、下記表2に、作製した熱延鋼板に存在するスケール層の解析結果、スケール/地鉄界面粗さ、引張強さTS、疲労特性、塗装耐食性の評価結果の一覧を示す。なお、下記表2中において、各見出しは以下の項目を示す。tscale:仕上げ圧延開始時のスケール厚さmmRH:デスケーリング~仕上げ圧延開始間の平均相対湿度Red:850~980°C間の累積圧下率FT:最終仕上げ圧延温度°CRa1:地鉄表面の算術平均粗さRa2:スケール表面の算術平均粗さμmdox:スケール内の酸化物の平均結晶粒径μmddec:地鉄の脱炭層深さ表2に示すように、本発明で規定する各条件で作製され、本発明で規定する範囲の地鉄表面の粗さ、並びに地鉄の脱炭層深さが本発明範囲内に制御された本発明例の熱延鋼板は、何れも、疲労限度比が0.45以上であり、また、塗装耐食性の評価が○であった。また、スケール付き鋼板については、上記に加え、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径、並びにスケール表面の平均粗さが本発明範囲内に制御された本発明例の熱延鋼板は、何れも、疲労限度比が0.45以上であり、また、塗装耐食性の評価が○であった。これにより、本発明の熱延鋼板が、塗装耐食性と曲げ疲労特性に優れていることが明らかとなった。これに対して、表2に示す比較例の熱延鋼板は、地鉄表面の粗さ、地鉄表面の脱炭層の深さ、スケール層中の酸化物の平均結晶粒径、並びに、スケール表面の平均粗さの何れかが本発明の規定範囲を満たしていないことから、塗装耐食性か疲労特性の少なくとも何れかが劣る結果となった。試験番号A-2、B-4は、仕上げ圧延前のスケール厚が本発明の規定範囲に比べて過大であったため、地鉄表面粗さが大きくなって疲労特性が低下するとともに、スケールが破砕されてスケール表面粗さが大きくなったために、スケール表面材の塗装耐食性がNGの評価となった例である。試験番号B-1は、相対湿度は適正だったものの、仕上げ圧延前のスケール厚が本発明の規定範囲に比べて過小であったため、地鉄の脱炭が進行するとともに、スケール内の酸化物粒径が粗大化し、塗装耐食性も疲労特性もNGの評価となった例である。また、試験番号A-3、A-4、D-1は、デスケーリング後から仕上げ圧延開始までの相対湿度が低かったために地鉄の脱炭が進行し、疲労特性がNGの評価となり、さらに塗装後耐食性もNGの評価となった例である。また、試験番号A-7、A-8は、仕上げ圧延前のスケール厚は適正だったものの、圧延中にスケールに歪が付与されなかったため、スケール内の酸化物結晶粒が微細化せず、塗装耐食性がNGとなった例である。ただし、試験番号A-7、A-8は地鉄表面の脱炭層が小さいため、スケール除去後の鋼板については、疲労特性および塗装後耐食性共にOKの評価である。また、試験番号A-10は、デスケーリング後から仕上げ圧延終了まで、相対湿度を規定の範囲内に保持した例であり、脱炭層の形成が強く抑制されると共に、スケール破砕も抑制され、塗装耐食性と曲げ疲労特性の何れも非常に優れていることが明らかとなった。また、試験番号A-11は、仕上げ圧延温度が適正範囲以下であったために、スケール破砕が起こると共にスケール/地鉄界面の粗さが増加し、疲労特性と塗装後耐食性がNGとなった例である。なお、試験番号A-11は脱炭層はないため、酸洗後の板の塗装耐食性はOKの評価であった。また、試験番号H-1、I-1、K-1は、C量、SiAl量、Mn量が適正量以下であっため、最大引張強度が540MPaに満たなかった例である。また、試験番号L-1は、N量が適正量以上であっため、Tiの効果が発揮されず、地鉄表面の脱炭層の形成が抑制できず、疲労特性とスケール除去後の板の塗装後耐食性がNGであった例である。また、試験番号J-1、N-1は、TiとNbの合計添加量が適正量以下であったため、地鉄の脱炭が抑制できず、疲労特性とスケール除去後の板の塗装後耐食性がNGであった例である。また、試験番号M-1は、製造条件は適正であるものの、SiとAlの合計添加量が適正範囲以上であったため、地鉄表面の脱炭層の形成を抑制できず、疲労特性とスケール除去後の板の塗装後耐食性がNGであった例である。以上説明した実施例の結果より、本発明の熱延鋼板およびその製造方法が、塗装耐食性と疲労特性に優れていることが明らかである。