外装缶と、前記外装缶の外周面を被覆する防水性および絶縁性を有する熱収縮性の熱収縮シートと、を備える電池セルの製造方法であって、前記熱収縮シートを、前記外装缶の外周面を被覆可能な定型寸法にて用意する工程と、前記熱収縮シートで前記外装缶の外周面を覆うと共に、前記熱収縮シートを第一温度で加熱して前記外装缶の表面に密着させ、熱収縮シート同士を端縁で接合させて接合面を形成する、又は熱収縮シート同士を端縁で接合させて接合面を形成し、前記熱収縮シートで前記外装缶の外周面を覆うと共に、前記熱収縮シートを第一温度で加熱して前記外装缶の表面に密着させる工程と、前記接合面の突出部分を第二温度で加熱して、略平坦面を形成する工程と、を含むことを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1に記載の電池セルの製造方法であって、前記第二温度が、前記第一温度よりも高温に設定されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1又は2に記載の電池セルの製造方法であって、前記略平坦面の形成において、前記接合部を挿入可能なスリットを開口した耐熱性のスペーサの一方の面を、前記外装缶の表面に当接させ、前記接合部を前記スリットを通じて前記スペーサの他方の面から突出させ、該他方の面を加熱された加熱プレートに押し当てて、前記接合面の突出部分を加熱プレートで溶融させて、略平坦面を形成してなる、又は前記略平坦面の形成において、前記加熱プレートの上に前記スペーサを置き、前記スペーサに開口したスリットに前記接合面の突出部分を挿入して加熱プレートで溶融させて、略平坦面を形成してなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1から3のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記接合面が、前記電池セルの表面の長手方向に沿って、ほぼ中央の位置にて延長されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1から4のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記接合面が、前記電池セルの底面に形成されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1から5のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記スペーサに形成されたスリットが、前記接合面の幅方向の広がりよりも広い内径に形成されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1から6のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記スペーサの厚さが、前記接合面の突出部分の突出長さよりも薄く形成されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項1から7のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記外装缶が、外観を略矩形状とした角型に形成されてなることを特徴とする電池セルの製造方法。請求項3から8のいずれか一に記載の電池セルの製造方法であって、前記熱収縮シートで前記外装缶の外周面を覆う際の前記熱収縮シートが、前記外装缶の底面側において隅部を面取りされてなることを特徴とする電池セル外装缶と、前記外装缶の外周面を被覆する防水性および絶縁性を有する熱収縮シートと、を備える電池セルであって、前記熱収縮シートは、前記外装缶の表面で、熱収縮シートの一部を接着させた接合部を有しており、前記接合部は、その先端を略平面状の平坦面に形成してなることを特徴とする電池セル。請求項10に記載の電池セルであって、前記平坦面は、前記接合部よりも断面視で幅広に形成されてなることを特徴とする電池セル。請求項10又は11に記載の電池セルであって、さらに、前記外装缶に設けた封口板と、前記封口板に設けた電極端子と、を備え、前記熱収縮シートで、前記外装缶の、封口板を除く表面を被覆してなることを特徴とする電池セル。請求項10から12のいずれか一に記載の電池セルを積層してなる電源装置。請求項13に記載の電源装置を搭載してなる車両。本発明は、従来のこのような問題点を解決することを目的になされたものである。本発明の主な目的は、電池セルを熱収縮シートで被覆しつつ、接合面の突出を抑制し、放熱性の信頼性を高めた電池セル及び製造方法、電源装置並びにこれを備える車両を提供することにある。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施の形態は、本発明の技術思想を具体化するための電池セル及び製造方法、電源装置並びにこれを備える車両を例示するものであって、本発明は電池セル及び製造方法、電源装置並びにこれを備える車両を以下のものに特定しない。また、本明細書は特許請求の範囲に示される部材を、実施の形態の部材に特定するものでは決してない。特に実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。なお、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。さらに、本発明を構成する各要素は、複数の要素を同一の部材で構成して一の部材で複数の要素を兼用する態様としてもよいし、逆に一の部材の機能を複数の部材で分担して実現することもできる。実施例1本発明の実施例1に係る電池セルを図1~図3に示す。これらの図に示す電池セル10は、リチウムイオン二次電池Li-ionである。ただ、電池セルはリチウムイオン二次電池には特定しない。本発明は、二次電池や一次電池を問わず、外装缶の表面を熱収縮シートで被覆する全ての電池の製造に採用できる。例えば電池セルを、ニッケル水素電池NiCdやニッケルカドミウム電池Ni-MH等の二次電池とし、あるいはマンガン電池やアルカリ電池等の一次電池としてもよい。さらに、電池セルは、角形電池に特定せず、横断面形状を円形や長円形、楕円形とする柱状の電池セルとすることもできる。図1aに示す実施例1は外装缶を角形とする角型電池である。具体的には電池セル10の外装缶12は、その外形を、幅よりも厚さの薄い角形としている。さらに幅L、厚さdおよび高さHの有底箱形とし、上面は封口板11で閉塞している。封口板11には、絶縁部材15を介して電極端子13が装着されている。外装缶には、熱伝導性に優れたアルミニウム製としているが、これに限定されるもではなく、鉄やマグネシウムーアルミニウム合金等とすることもできる。熱収縮シート外装缶の表面は高電位となるため、これを絶縁する必要がある。このため、図1に示すように、外装缶12の、上面の封口板11の部分を除く外周面を、絶縁性の熱収縮シート20で被覆している。また、電源装置の内部に結露などで水が溜まった場合に、ショートや錆を防止するため、熱収縮シート20は防水性とする。また、熱収縮シート同士の接合面でピンホールなどが発生しないように溶着を行う。図1の例では、電池セル10は、熱収縮シート20を袋状として、外装缶12を挿入している。ここでは熱収縮シートとして、絶縁性および防水性を備えたPETポリエチレンテレフタレート製を使用している。ただこれに限定されるものではなく、PVCポリ塩化ビニル、PPポリプロピレン、PEポリエチレンおよびPOポリオレフィン等の絶縁性および防水性を備えた熱収縮シートとすることもできる。また熱収縮シート20は、電池セル10の外装缶12を挿入できる内径と深さを有し、外表面を被覆できる大きさに形成されている。この実施例1では、図1bに示す熱収縮シート20で形成した袋状の形状を、横幅Wを外装缶12の幅Lの1.05~1.3倍とし、マチ幅tを外装缶12の厚さdの1.0~1.2倍とし、さらに深さDを外装缶12の高さHの1.05~1.2倍とする。また収縮温度に関しては、50~120°Cとする。ただし、熱収縮シートの仕様により一軸延伸特性または二軸延伸特性があり、さらに使用される材料により収縮率および熱収縮温度が異なる。さらにまた、図4に示すような加熱プレート30の上に耐熱性を有するスペーサ40を置き、スペーサ40に開口されたスリット41に接合面GLを挿入することで、定量的な圧縮率を保った熔融圧縮部FLができる。これにより、熱収縮シート付き電池セルを定型寸法とすることが可能で、セパレータ等への安定した固定ができ、またスペーサ40を介すことで、加熱プレート30の加熱を外装缶12自体へ熱伝導するのを押さえることができ、さらに接合面GLを加熱プレート30で押さえる際の応力を分散することができため外装缶12及び電池セル10の破損を防ぐことができる。以下、電池セルの表面を熱収縮シートで被覆する手順を説明する。まず、外装缶12の外周面を被覆可能な熱収縮シート20Aを準備する。ここでは、図5aに示す筒状の熱収縮シート20Aを予め用意する。筒状の内径は、外装缶12が挿入できる大きさとする。この筒状熱収縮シート20Aを、図5bに示すように外装缶12の高さに従い定型寸法にて裁断する。そして、図6に示すように裁断された筒状の熱収縮シート20Aに外装缶12を挿入し、熱収縮シート20Aを第一温度で加熱して外装缶12の表面に密着させ、さらに外装缶12の底面側で、熱収縮シート20Aの端縁を熱溶着させて接合面GLを形成する。熱収縮シート20Aを熱収縮させる第一温度は、例えば50~120°Cとする。この状態では、外装缶12の周囲では熱収縮シート20Aが密着するものの、底面においては、図3に示すように熱溶着された接合面GLは収縮せずに、ひだ状に固まって突出する。この部分は硬化して、折り畳むことが困難である。特に端面側ほど、ひだ状が密集する傾向にある。このような突起は、形が定まらず電池セル毎に異なる上、外装缶12の底面にあるため、複数の電池セルを積層状態で、プレート上に載置する際に、高さが不揃いとなる原因となる。特に、冷媒の循環経路を内蔵した冷却プレート上に熱結合状態で載置して、冷却プレートで電池セルを冷却する方式においては、電池セルの底面と冷却プレートとの接触状態が一定せず、熱結合を阻害する原因となる。また、突出部分を折り畳むことは、突出部分が溶融されて強度を有することから困難であり、無理に折曲させると熱収縮シートが破れたり、外装缶の底面を破損する可能性もある。スペーサそこで、本実施の形態においては、接合面の突出部分を第二温度で加熱して、略平坦面を形成している。加熱には、加熱した加熱プレート30を使用する。ここでは、突出部分のみを選択的に加熱するよう、図7の分解斜視図に示すようにスペーサ40を利用している。スペーサ40は、電池セルの底面を被覆できるよう、電池セルの底面とほぼ同じ大きさか、これよりも大きく形成される。またスペーサ40は、その中央にスリット41を開口している。スリット41は、接合面GLが挿入できるよう、接合面GLよりも長く、かつ接合面GLのひだ状の揺らぎを収納できる幅に形成される。このスペーサ40を外装缶12の底面に当接させつつ、スリット41に接合面GLを挿入して、図8の断面図に示すようにスリット41を貫通させた接合面GLを、下方に突出させる。この状態で、電池セルの底面を、スリット41を介在させたまま加熱プレート30に押し当てて、突起の先端を溶融させる。この際に突起を加熱する第二温度は、硬化した熱収縮シートを溶融できる温度とする。好ましくは、第一温度よりも高い温度、例えば200°C~250°Cとする。この結果、図9に示すように突起の先端が溶融されて潰れ、平坦面が形成される。また、熱収縮シート同士が溶融された部分を、さらに加熱して潰すことで、熱収縮シート同士の接合をより強固にできる。特に、突起部分が加熱プレート30で押し潰されて横方向に拡げられる結果、接合面GLの幅が拡大されて安定度が増す。加えて、接合部分に仮にピンホールが形成されていたとしても、さらに高温で溶融させることでこれを排除することも期待できる。スペーサ40の厚さは、接合面GLの突出部分が小さくなるよう、好ましくは薄く形成される。特にスペーサ40の厚さによって、加熱後の突起の突出量が規定されるため、要求される突出量などに従って設定される。またスペーサの材質は、耐熱性を有する部材、例えば耐熱性ポリプロピレンなどが利用できる。なお図7の例では、スリット41は長さ方向にわたって一定幅に形成しているが、部分的に幅を変更することもできる。特にひだ状は、電池セルの端縁ほど激しくなり、中間部分では比較的少ないことから、図10に示すように中央部分の幅を狭く、端縁の幅を広くした形状にスリットを開口させたスペーサ40Aを利用することもできる。あるいは、図11に示すように、スリットを一方の壁面で貫通させ、プレートを二股状に分岐させた形状にスペーサ40Bを形成してもよい。この形状のスペーサ40Bは、分岐させたプレート間をほぼ平行として、この離間された部分をスリットとして利用する。この形状のスペーサは、スペーサの面積を電池セルの底面よりも小さく形成することもできる。この方法であれば、接合面GLを加熱プレート30に押し付けることによって熱圧縮し、無駄な突出部分を容易に低減できる。特に、突出部分以外はスペーサで保護できるため、不用意に外装缶底面の熱収縮シートが破損される事態も回避でき、安全性や信頼性の面でも優れ、必要な部位のみを選択的に除去できる。また接合面の突出を簡単に一定量に規定することができ、電池セル間の個体差を容易に低減できる利点が得られる。ただ、熱した小手などを利用して、接合面GLの突出部分を個別に加熱して平坦部を形成することもできる。ただしこの方法では、手間がかかる上、突出量を一定量に規定するのが容易でない。外装缶12の底面で、突起を平坦面とした電池セル10Aは、プレート上に載置する際の安定性が増し、特に複数の電池セルを積層する際に、高さを同一面に揃えやすくできる。なお、以上の例では裁断した筒状の熱収縮シートを電池セルに被覆した状態で、電池セル底面において筒状熱収縮シートの底面閉塞を行っているが、本発明はこの方法に限られるものでない。例えば裁断した筒状の熱収縮シートを、先に底面側を閉塞して、袋状とした上で、電池セルを袋状の熱収縮シートに収納するよう構成してもよい。この方法であれば、予め袋状にして電池セルの底面を確実に閉塞できるので、電池セル外装缶の側面と底面の被覆と同時に行う際に、例えば熱収縮シートの余白部分が電池セルの底面側で不足して底面の一部が露出するような事態を回避できる。実施例2さらに実施例1では、図5bの斜視図及び図28aの正面図に示すように、熱収縮シート20Aを平面視で略矩形状となるように裁断している。この構成では、図28bの正面図に示すように熱収縮シート20Aに電池セル10を挿入して熱収縮させると、図28cの底面図に示すように、熱収縮シート20Aの接合面GLが、電池セル10の底面から側方にはみ出してしまうことがある。このような底面からのはみ出しがあると、スペーサに設けるスリットを大きくする必要が生じ、スペーサの大きさを電池セルの底面よりも大きく構成しなければならない。またスリットが大きくなると、電池セルをスペーサに載せる際に接合面GLのない部分までがスペーサ内に入り込む可能性も高くなって、ハンドリングが悪くなる。そこで、好ましくは熱収縮シートの下部で隅部を面取りすることで、熱収縮シートの余分な部分、すなわち皺や撚れの原因になる部分を少なくして、このような皺や撚れを抑制できる。この例を、実施例2として図29a~fに示す。ここでは、図29aに示すように、一旦矩形状に裁断した熱収縮シート20Cの、底面側の隅部をカットし、図29bに示すように六角形状とする。さらに図29cに示すように、この熱収縮シート20Cの底面を熱溶着して閉塞し、袋状とした上で、図29dに示すように電池セル10Cを挿入する。なお、予め隅部をカットして袋状とした熱収縮シート20Cを用意しておくこともできる。この状態で、熱収縮シート20Cを第一温度で熱収縮させて、図29eに示すように外装缶の側面及び底面に密着させる。この構成であれば、図29fに示すように外装缶の底面において、皺になった接合面GLが、電池セル10Cの底面内に収まる。図29dに示すように、熱収縮前の接合面GLの余剰部分が、電池セルの端部近傍で少なくなっているためである。これによって、撚れが激しくなった接合面GLの隅部が、電池セル10Cの底面において側方に飛び出することを抑制でき、スリットを必要以上に大きく開口させる必要を無くし、スペーサのハンドリングを向上できる。実施例3以上の実施例1では、電池セルの底面に接合面が位置するように、熱収縮シート20Aで電池セルを被覆する例を説明した。ただ、この例に限られず、電池セルの側面に接合面を設ける構成においても、同様に加熱によって突出を排除できる。このような例を実施例3として、図12~図16に示す。この電池セルは、図13に示すように熱収縮シート20Bを、U字状に折曲すると共に、両側で熱溶着して袋状に形成している。具体的には、図12aに示すように熱収縮シート20Bを長方形の寸法に切り出し、長方形の折曲線CLにて折りたたみ、折曲線CLと直交する両側面を接着剤または加熱溶着にて接合部GLを作成する。これによりこの図12bのような袋状とすることができ、図13aに示すように袋状中に電池セル10Bを挿入し、加温により熱収縮させ電池セル10Bに熱収縮シート20Bを密着させることで電池セル10Bを作成する。これにより、図13bに示されるように電池セル10Bの両側面に接合部GLができる。この接合部GLは、ホットメルト接着剤や熱硬化性接着剤さらに紫外線硬化性接着剤等を用いることができる。さらに、作成される接合部GLは、熱収縮シートは樹脂製であるため加熱法や高周波印加法さらには超音波印加法等の加熱により加熱溶着することができる。この実施例では、加熱法を用い180~210°Cにて加熱溶着させている。ただし熱収縮シートの仕様により加熱溶着温度は異なる。しかし、接着剤または加熱溶着された接合部GLが、熱収縮シートを加温により熱収縮し電池セルに密着させた際に、蛇行変形を起こし固形化した切片となるため、図14に示すように接合部GLの合わせ面を平行に加熱プレート30で圧縮させることにより、接合部GLを溶解し再融合させることで略平面な熔融圧縮部FLができ、接合部GLの突出長を1/2~1/3に圧縮することができる。この実施例では、加熱法を用い200~270°Cにて熔融圧縮させている。ただし熱収縮シートの仕様により熔融圧縮温度は異なる。さらに、熔融圧縮部FLは、図16に示すような加熱プレート30の上に耐熱性であるスペーサ40を置き、そこに開けられたスリット41に接合部GLを挿入することで定量的な圧縮率を保つことができる。これにより、熱収縮シート付き電池セル10Bを定型寸法とすることが可能で、セパレータ等への安定した固定ができ、またスペーサ40を介することで加熱プレート30の加熱を外装缶12自体への熱伝導を押さえることができ、さらに接合部GLは加熱プレート30で押さえる際の応力を分散することができため外装缶12及び電池セル10の破損を防ぐことができる。このように溶着封止された接合部をさらに最後に熔融圧縮することで、熱収縮シートの接合面が溶解し再融合するため、亀裂やピンホールの出現を効果的に低減でき、水等の前記外装缶への浸入リスクを防止できる。さらに熱収縮シートの接合部突出長を短縮させることができ、且つ略平面にすることにより、電源装置内の電池セル間をセパレータ内に設置する場合でも電池セルの設置固定が安定させることができ、一定外寸とすることができるためにセパレータとの密着性を高めることが可能である。電源装置以上の電池セル10Aまたは10Bを複数、絶縁性のセパレータ51を介して積層して、図17~図18に示すように連結した電源装置50を構成できる。電源装置50は、角形の電池セル10Aまたは10Bを複数、セパレータ51を介して積層した電池積層体の下部に絶縁シート54を配置して外装ケース55内に備えている。図17~図18の例では、12個の角形電池セル10を積層している。また電池積層体の両側端面には、エンドプレート52を配置する。エンドプレート52同士は、電池積層体の側面に配置されたバインドバー53で固定される。これによりエンドプレート52同士の間で電池積層体を狭持するようにして固定する。バインドバー53は両端を折曲して折曲片とし、全体をコ字状としている。折曲片及びエンドプレート52にねじ穴を設けることで、バインドバー53をエンドプレート52に螺合して固定される。電池セル個数に関しては、電源装置の仕様電圧や電流により数量変更できることはいうまでもない。車両また、この電源装置は、車載用のバッテリシステムとして利用できる。電源装置を搭載する車両としては、エンジンとモータの両方で走行するハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、あるいはモータのみで走行する電気自動車等の電動車両が利用でき、これらの車両の電源として使用される。図19に、エンジンとモータの両方で走行するハイブリッドカーに電源装置を搭載する例を示す。この図に示す電源装置を搭載した車両HVは、車両HVを走行させるエンジン96及び走行用のモータ93と、モータ93に電力を供給する電源装置100と、電源装置100の電池を充電する発電機94とを備えている。電源装置100は、DC/ACインバータ95を介してモータ93と発電機94に接続している。車両HVは、電源装置100の電池を充放電しながらモータ93とエンジン96の両方で走行する。モータ93は、エンジン効率の悪い領域、例えば加速時や低速走行時に駆動されて車両を走行させる。モータ93は、電源装置100から電力が供給されて駆動する。発電機94は、エンジン96で駆動され、あるいは車両にブレーキをかけるときの回生制動で駆動されて、電源装置100の電池を充電する。また図20に、モータのみで走行する電気自動車に電源装置を搭載する例を示す。この図に示す電源装置を搭載した車両EVは、車両EVを走行させる走行用のモータ93と、このモータ93に電力を供給する電源装置100と、この電源装置100の電池を充電する発電機94とを備えている。モータ93は、電源装置100から電力が供給されて駆動する。発電機94は、車両EVを回生制動する時のエネルギーで駆動されて、電源装置100の電池を充電する。蓄電用電源装置さらにこの電源装置は、車両などの移動体用の動力源としてのみならず、載置型の蓄電用設備としても利用できる。例えば家庭用、工場用の電源として、太陽光発電の電力や深夜電力等で充電し、必要時に放電する電源システム、あるいは日中の太陽光発電の電力を充電して夜間に放電する街路灯用の電源や、停電時に駆動する信号機用のバックアップ電源等にも利用できる。このような例を図21に示す。この図に示す電源装置100は、複数の電池パック81をユニット状に接続して電池ユニット82を構成している。各電池パック81は、複数の電池セルが直列及び/又は並列に接続されている。各電池パック81は、電源コントローラ84により制御される。この電源装置100は、電池ユニット82を充電用電源CPで充電した後、負荷LDを駆動する。このため電源装置100は、充電モードと放電モードを備える。負荷LDと充電用電源CPはそれぞれ、放電スイッチDS及び充電スイッチCSを介して電源装置100と接続されている。放電スイッチDS及び充電スイッチCSのON/OFFは、電源装置100の電源コントローラ84によって切り替えられる。充電モードにおいては、電源コントローラ84は充電スイッチCSをONに、放電スイッチDSをOFFに切り替えて、充電用電源CPから電源装置100への充電を許可する。また充電が完了し満充電になると、あるいは所定値以上の容量が充電された状態で負荷LDからの要求に応じて、電源コントローラ84は充電スイッチCSをOFFに、放電スイッチDSをONにして放電モードに切り替え、電源装置100から負荷LDへの放電を許可する。また、必要に応じて、充電スイッチCSをONに、放電スイッチDSをONにして、負荷LDの電力供給と、電源装置100への充電を同時に行うこともできる。電源装置100で駆動される負荷LDは、放電スイッチDSを介して電源装置100と接続されている。電源装置100の放電モードにおいては、電源コントローラ84が放電スイッチDSをONに切り替えて、負荷LDに接続し、電源装置100からの電力で負荷LDを駆動する。放電スイッチDSはFET等のスイッチング素子が利用できる。放電スイッチDSのON/OFFは、電源装置100の電源コントローラ84によって制御される。また電源コントローラ84は、外部機器と通信するための通信インターフェースを備えている。図21の例では、UARTやRS-232C等の既存の通信プロトコルに従い、ホスト機器HTと接続されている。また必要に応じて、電源システムに対してユーザが操作を行うためのユーザインターフェースを設けることもできる。各電池パック81は、信号端子と電源端子を備える。信号端子は、パック入出力端子DIと、パック異常出力端子DAと、パック接続端子DOとを含む。パック入出力端子DIは、他のパック電池や電源コントローラ84からの信号を入出力するための端子であり、パック接続端子DOは子パックである他のパック電池に対して信号を入出力するための端子である。またパック異常出力端子DAは、パック電池の異常を外部に出力するための端子である。さらに電源端子は、電池パック81同士を直列、並列に接続するための端子である。また電池ユニット82は並列接続スイッチ85を介して出力ラインOLに接続されて互いに並列に接続されている。