"電極材料が塗布された塗工部と塗布されていない未塗工部が、帯状の基材の幅方向に形成された電極板における電極材料の塗布量を測定する測定方法において、基材搬送方向の同一位置で幅方向にて、前記塗工部と前記未塗工部とをそれぞれ打ち抜く打ち抜き工程と、前記打ち抜き工程にて前記塗工部及び前記未塗工部でそれぞれ打ち抜いた部分についてそれぞれ重量を測定して単位面積当たりの重量をそれぞれについて算出する重量算出工程と、前記重量算出工程で算出された単位面積当たりの重量の差に基づき電極材料の塗布量を求める塗布量算出工程と、を含むことを特徴とする電極材料の塗布量測定方法。請求項1に記載する電極材料の塗布量測定方法において、前記打ち抜き工程では、前記塗工部を2箇所以上で打ち抜くことを特徴とする電極材料の塗布量測定方法。請求項1又は請求項2に記載する電極材料の塗布量測定方法において、前記打ち抜き工程では、角部に丸みを持たせて前記塗工部を打ち抜くことを特徴とする電極材料の塗布量測定方法。請求項3に記載する電極材料の塗布量測定方法において、前記角部が、R5以上となるように打ち抜くことを特徴とする電極材料の塗布量測定方法。しかしながら、従来の実重量測定による塗布量測定方法では、電極部材の除去作業に多大な時間がかかるため、測定時間が非常に長いという問題があった。このように除去作業に多大な時間がかかるのは、電極は、10~15μm程度の非常に薄い電極板基材上に50μm程度の塗工膜が形成されたものであるため、破損しないように樹脂製のブレードを用いて電極板から塗工膜電極材料を荒除去をした後、スポンジ状部材によって拭き取るという特殊な除去作業を行う必要があるからである。また、電極板の表面には微少な凹凸があるため、塗工膜を電極板から完全に除去することが難しく、測定誤差が生じてしまうので塗布量を精度良く測定することができなかった。さらに、切り出したサンプル図10b参照の重量をその面積で割ることにより、単位面積当たりの重量を算出しているため、塗布量のばらつきまで把握することはできなかった。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、基材の表面に塗布された電極材料の塗布量を、安価で簡易にかつ短時間で精度良く測定することができる方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、電極材料が塗布された塗工部と塗布されていない未塗工部が、帯状の基材の幅方向に形成された電極板における電極材料の塗布量を測定する測定方法において、基材搬送方向の同一位置で幅方向にて、前記塗工部と前記未塗工部とをそれぞれ打ち抜く打ち抜き工程と、前記打ち抜き工程にて前記塗工部及び前記未塗工部でそれぞれ打ち抜いた部分についてそれぞれ重量を測定して単位面積当たりの重量をそれぞれについて算出する重量算出工程と、前記重量算出工程で算出された単位面積当たりの重量の差に基づき電極材料の塗布量を求める塗布量算出工程と、を含むことを特徴とする。この塗布量測定方法では、打ち抜き工程にて、基材搬送方向の同一位置で幅方向において、電極板の塗工部と未塗工部とをそれぞれ打ち抜く。これにより、塗工部と未塗工部についてそれぞれサンプルを取得する。次に、重量算出工程にて、打ち抜き工程で取得した塗工部と未塗工部とのサンプルについてそれぞれ重量を測定する。そして、塗工部と未塗工部とのサンプルについてそれぞれ単位面積当たりの重量を算出する。その後、塗布量算出工程にて、重量算出工程で算出した塗工部と未塗工部との単位面積当たりの重量差に基づき電極材料の塗布量を求める。すなわち、打ち抜いた塗工部の単位面積当たりの重量から打ち抜いた未塗工部の単位面積当たりの重量を差し引いて、電極材料の塗布量を算出する。このようにして電極材料の塗布量を測定するため、電極板の塗工部と未塗工部の重量を正確に求めることができるので、電極材料の塗布量を精度良く測定することができる。また、電極部材の除去作業が不要となるため、測定時間を非常に短くすることができる。さらに、測定装置が高価になることもないため、安価に電極材料の塗布量を測定することができる。従って、この塗布量測定方法によれば、安価で簡易にかつ短時間で、電極材料の塗布量を精度良く測定することができる。上記した塗布量測定方法において、前記打ち抜き工程では、前記塗工部を2箇所以上で打ち抜くことが望ましい。このようにすることにより、安価で簡易にかつ短時間で、電極材料の塗布量を精度良く測定することができるとともに、電極板の幅方向における塗布量のばらつきも把握することができる。上記した塗布量測定方法において、前記打ち抜き工程では、角部に丸みを持たせて前記塗工部を打ち抜くことが望ましい。このようにすることにより、電極板の塗工部を打ち抜く際に、電極板からの電極材料の剥がれを抑制することができる。従って、塗工部の重量をより正確に測定することができる。これにより、電極材料の塗布量を一層精度良く測定することができる。この場合には、前記角部が、R5以上となるように打ち抜けば良い。このようにすることにより、電極板からの電極材料の剥がれを確実に抑制することができる。従って、塗工部の重量をより一層正確に測定することができる。これにより、電極材料の塗布量をより一層精度良く測定することができる。本発明に係る電極材料の塗布量測定方法によれば、上記した通り、安価で簡易にかつ短時間で、電極材料の塗布量を精度良く測定することができる。以下、本発明の電極材料の塗布量測定方法を具体化した実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。ここでは、電動車両に搭載するリチウムイオン二次電池の電極となる電極板の製造工程にて、基材に塗布された塗工材塗工膜の塗布量を測定する場合について例示する。そこで、まず、塗布量を測定する電極板について、図1及び図2を参照しながら簡単に説明する。図1は、電極板の概略構成を示す平面図である。図2は、電極板の幅方向の断面を示す断面図である。図1及び図2に示すように、電極板10は、帯状の基材20の両面に塗工膜21が形成されたものである。塗工膜21は、基材20に塗工材電極材料を塗布した後に乾燥させることにより、基材20に結着されている。なお、塗工材は、活物質、導電補助材、バインダ、及び溶媒等が混練された導電性ペーストである。この塗工膜21は、基材20の幅方向図1では上下方向の中心付近に塗工されており、この部分が塗工部22となっている。一方、基材20の幅方向の両端部に、塗工膜21が塗工されていない未塗工部23が形成されている。そして、図2中左側の塗工膜21の塗工幅は、図2中右側の塗工膜21の塗工幅と同じである。また、図2中左側の塗工膜21の幅方向の位置は、図2中右側の塗工膜21の幅方向の位置と同じである。すなわち、図2中左側の塗工膜21は、図2中右側の塗工膜21の真裏の位置にある。本実施形態において、基材20の厚さは、10μm程度であり、塗工膜21の厚さは、乾燥前で40μm程度、乾燥後で30μm程度である。電極板10には、正極及び負極の2種類がある。リチウムイオン二次電池の正極板には、基材20としてアルミ箔等を用いることができる。また、正極の塗工膜21を形成する塗工材に含まれる活物質としては、充電時にリチウムイオンを吸蔵し、放電時にリチウムイオンを放出するものであれば良く、例えば、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウム等のリチウム遷移金属複合酸化物が挙げられる。一方、リチウムイオン二次電池の負極板には、基材20として銅箔等を用いることができる。また、負極の塗工膜21を形成する塗工材に含まれる活物質としては、放電時にリチウムイオンを吸蔵し、充電時にリチウムイオンを放出するものであれば良く、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛等の炭素や、ソフトカーボン、ハードカーボン等の非晶質のアモルファス系炭素が挙げられる。ここで、正極板と負極板とでは、前述したように材料は異なるが、基材20及び塗工膜21の幅や厚み等に大差はない。さらに正極板も負極板も、図2に示したように、基材20の両面に塗工膜21を塗工したものであることに変わりない。このため、本実施の形態に係る塗布量測定方法は、リチウムイオン二次電池の正極板又は負極板のいずれにも適用することができる。よって、以下では、特に正極と負極とを区別しないで電極板10として説明する。次に、上記した電極板に塗布された塗工材塗工膜の塗布量を測定する方法について、図3を参照しながら説明する。図3は、打ち抜く箇所及び形状を模式的に示す図である。本実施の形態に係る塗布量測定方法では、オフラインでサンプルを取得して塗工膜21の塗布量を測定する。具体的には、打ち抜き工程、重量算出工程、及び塗布量算出工程を、この順に実施して、基材20に塗布された塗工材塗布膜21の塗布量を測定する。そこで、以下、各工程について説明する。まず、打ち抜き工程では、上記した電極板10を、図3に示すように、打ち抜き機にて打ち抜く。具体的には、基材搬送方向図3では左右方向の同一位置で電極板の幅方向図3では上下方向にて、塗工部22と未塗工部23とにおいて、それぞれ矩形状に電極板10を打ち抜く。これにより、電極板10から塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとが切り出される。続いて、重量算出工程では、打ち抜き工程で取得した塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aについてそれぞれ単位面積当たりの重量を算出する。すなわち、まず、塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとの重量を測定する。そして、塗工部サンプル22a及び未塗工部サンプル23aの各面積が既知算出可能であるから、測定した各重量と各面積とから、塗工部サンプル22aの単位面積当たりの重量Ag/mm2及び未塗工部サンプル23aの単位面積当たりの重量Bg/mm2をそれぞれ算出する。そして、塗布量算出工程では、重量算出工程で算出した塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとの重量差に基づき、塗工膜21の塗布量を求める。つまり、塗工部サンプル22aの重量に含まれる基材20の重さを、未塗工部サンプル23aの重量とみなして、塗工膜21の塗布量Cg/mm2を、C=A-Bにより求める。このように、本実施の形態に係る塗布量測定方法では、塗工膜21の除去作業が不要であるため、測定時間を非常に短くすることができる。また、センサや放射線を使用しないので測定装置が高価になることがないため、安価に塗工膜21の塗布量を測定することができる。そして、塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aの各重量A,Bを正確に求めることができるため、塗工膜21の塗布量Cを精度良く測定することができる。ここで、従来の実重量測定による塗布量測定方法と、本実施の形態に係る塗布量測定方法とによって塗工膜21の塗布量を測定したので、その比較結果を図4及び図5に示す。図4は、塗工膜の塗布量を測定するために必要な測定時間の比較結果を示す図である。図5は、塗工膜の塗布量の測定ばらつきの比較結果を示す図である。なお、図4及び図5には、従来の実重量測定での塗布量測定方法による測定結果を100とした比較結果を示している。図4から明らかなように、本実施の形態に係る塗布量測定方法によれば、測定時間が大幅に短縮されていることが判る。より詳細には、本実施の形態に係る塗布量測定方法によれば、従来方法に比べて測定時間をおよそ90短縮することができる。また、図5から明らかなように、本実施の形態に係る塗布量測定方法によれば、測定精度が向上していることが判る。より詳細には、本実施の形態に係る塗布量測定方法によれば、従来方法に比べて測定ばらつき3σ:σは標準偏差を10低減する、つまり測定精度を10向上させることができる。このように本実施の形態に係る塗布量測定方法では、塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとの重量差に基づき、基材20に塗布された塗工膜21の塗布量を測定するので、塗工膜21の除去作業が不要となり、測定時間を非常に短くすることができるとともに、測定精度を向上させることができる。ここで、上記した塗布量測定方法の変形例について、図6~図9を参照しながら説明する。図6は、塗工部を打ち抜いた塗工部サンプルの角部を拡大した図である。図7は、塗工部サンプルの角部における形状Rの大きさによる塗布量の測定ばらつきの結果を示す図である。図8は、塗工部を複数箇所で打ち抜く場合の一例を示す図である。図9は、図8に示す各位置で打ち抜いた各塗工部サンプルの塗布量を示す図である。なお、図9には、上記した実施の形態での塗布量測定方法による測定結果を100とした比較結果を示している。まず、第1の変形例について、図6及び図7を参照しながら説明する。第1の変形例では、塗工部サンプルを取得する際に、角部に丸みを持たせる。具体的には、図6に示すように、塗工部サンプル22aの角部22cについて、R面取りを行って丸みを持たせている。なお、図6には、塗工部サンプル22aにおける1つの角部だけを示しているが、第1の変形例では、塗工部サンプル22aの四隅すべてについて同じ大きさ形状の丸みを持たせている。これにより、第1の変形例では、電極板10の塗工部22を打ち抜いて塗工部サンプル22aを取得する際に、基材20からの塗工膜21の剥がれを抑制することができる。その結果、塗工部サンプル22aの重量をより正確に測定することができる。従って、塗工膜21の塗布量を一層精度良く測定することができる。そして、角部のR面取りの大きさは、R5以上とすると良い。なぜなら、図7に示すように、R面取りの大きさがR5未満であると、測定ばらつきがほとんど変化しない一方、R面取りの大きさがR5以上であると、測定ばらつきを小さくすることができるからである。具体的には、R面取りの大きさをR5以上にすることにより、測定精度を35程度向上させることができる。なお、R面取りの大きさの上限は、塗工部サンプル22aの形状が円形になるときの半径となる。このように第1の変形例において、角部のR面取りの大きさをR5以上とすることにより、基材20からの塗工膜21の剥がれを確実に抑制することができる。従って、塗工部サンプル22aの重量をより一層正確に測定することができる。これにより、塗工膜21の塗布量をより一層精度良く測定することができる。なお、塗工部サンプル22aの角部の少なくとも1つについて丸みを持たせれば、塗布量の測定精度を向上させることができるが、すべての角部について丸みを持たせる方が好ましい。こうすることにより、測定精度の向上率がより大きくなるからである。次に、第2の変形例について、図8及び図9を参照しながら説明する。第2の変形例では、塗工部サンプルを複数取得する。具体的には、図8に示すように、塗工部22の幅方向に複数箇所ここでは6箇所において同一形状ここでは矩形状の塗工部サンプル22aを取得する。これにより、図9に示すように、塗工膜21の幅方向の各箇所において、塗工膜21の単位面積当たりの重量を正確に算出することができる。その結果、電極板10の幅方向における塗工膜21の塗布量のばらつきを把握することができる。例えば、図9に示す例では、図8に示す位置1から位置6に向かって膜厚が厚くなるような分布となっていることが判る。また、第2の変形例でも、上記したように、安価で簡易にかつ短時間で、塗工膜21の塗布量を精度良く測定することができる。なお、第2の変形例において、第1の変形例のように、各塗工部サンプル22aの角部に丸みを持たせるようにしても良い。これにより、塗工膜21の膜厚ばらつき及び塗布量をより一層精度良く測定することができる。以上、詳細に説明したように本実施の形態に係る塗布量測定方法によれば、電極板10の塗工部22と未塗工部23とをそれぞれ打ち抜き、塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとを取得して、塗工部サンプル22aと未塗工部サンプル23aとの重量差に基づき、基材20に塗布された塗工膜21の塗布量を測定する。従って、塗工膜21の除去作業が不要となり、測定時間を非常に短くすることができるとともに、測定精度を向上させることができる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、打ち抜き形状が矩形状のものを例示したが、打ち抜き形状は特に制限はなく、面積が把握できる形状例えば、四角以外の多角形形状や円形状などであれば良い。"