複数のノズルを有するノズルプレート、前記ノズルと連通する圧力室を有するチャンバープレート、前記チャンバープレートの一側面を封止するダイアフラムプレートからなる薄板を積層した構成を備えた流路ユニットと、前記流路ユニットにインクを供給するインクユニットと、前記振動板を変位させてノズルからインクを吐出する駆動ユニットを組み合わせた液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室は前記チャンバープレートに列状に形成され、前記圧力室の並び方向における両端の圧力室の外側にはダミーパターンが前記チャンバープレートの端部まで配置されており、前記ダミーパターンとして形成された開口の開口率が、前記圧力室として形成された開口の開口率以上であることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記圧力室と平面視野で略同一形状となるパターンであり、前記圧力室と同じピッチで前記チャンバープレート上に配置されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1又は2記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室の開口率よりも前記ダミーパターンの開口率の方が大きいことを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1乃至3の何れか1つに記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記チャンバープレートを貫通していることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1乃至3の何れか1つに記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記チャンバープレートの板厚方向に形成された凹状部からなることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1乃至6の何れか1つに記載の液体吐出ヘッドを備えていることを特徴とする画像形成装置。前記チャンバープレートに対して前記ダミー圧力室又は前記ダミーパターンを形成する工程と、前記チャンバープレートに対して前記圧力室を形成する工程と、前記チャンバープレートの両面を研磨して平坦処理を行う工程と、前記チャンバープレートの板厚方向の片面に前記ノズルプレート、他の片面に前記ダイアフラムプレートを接着接合する工程を経て前記流路ユニットを構成し、この流路ユニットに前記駆動ユニット、前記インクユニットを組み合わせて請求項1乃至5の何れか1つに記載の液体吐出ヘッドとなすことを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。本発明は、研磨処理によりチップ内の板厚を均一にする方法を提示し、部品間の接合信頼性を向上し、液体吐出ヘッドの性能を向上させることを課題とする。本発明は、前記目的を達成するため、以下の構成とした。1:本発明の第1の手段の液体吐出ヘッドでは、複数のノズルを有するノズルプレート、前記ノズルと連通する圧力室を有するチャンバープレート、前記チャンバープレートの一側面を封止するダイアフラムプレートからなる薄板を積層した構成を備えた流路ユニットと、前記流路ユニットにインクを供給するインクユニットと、前記振動板を変位させてノズルからインクを吐出する駆動ユニットを組み合わせた液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室は前記チャンバープレートに列状に形成され、前記圧力室の並び方向における両端の圧力室の外側にはダミーパターンが前記チャンバープレートの端部まで配置されており、前記ダミーパターンとして形成された開口の開口率を、前記圧力室として形成された開口の開口率以上とした。ここで、ノズルプレート、チャンバープレート、ダイアフラムプレートの3つのプレートの積層体をフレームに固定することで流路ユニットが構成される。また、圧力室はプレス加工の打ち抜きで形成し、ダミーパターンはSUSのハーフエッチングとか、鍛造加工とか、ブラスト加工で形成することができる。圧力室として形成される開口は一実施例において、圧力室10、リストリクタ11、個別マニホールド12を連通するひょうたん形をしたスリット13の開口として形成される。ダミーパターンとして形成される開口はスリット13と平面視で同じ大きさ形状や、円形を例示できる。或いは、その他の形状も可能である。開口率はダミーパターンの方を大きくする。2:本発明の第2の手段の液体吐出ヘッドでは、第1の手段の液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記圧力室と平面視野で略同一形状となるパターンであり、前記圧力室と同じピッチで前記チャンバープレート上に配置することとした。3:本発明の第3の手段の液体吐出ヘッドでは、第1又は第2の手段に係る液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室の開口率よりも前記ダミーパターンの開口率を大きくした。4:本発明の第4の手段の液体吐出ヘッドでは、第1乃至第3の手段の何れか1つの液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記チャンバープレートを貫通していることとした。5:本発明の第5の手段の液体吐出ヘッドでは、第1乃至第3の手段の何れか1つの液体吐出ヘッドにおいて、前記ダミーパターンは前記チャンバープレートの板厚方向に形成された凹状部からなることとした。6:本発明の第6の手段では、画像形成装置に第1乃至第6の手段の何れか1つの液体吐出ヘッドを備えることとした。ここでの画像形成装置はインクジェット方式の画像形成装置である。7:本発明の第7の手段の液体吐出ヘッドでは、前記チャンバープレートに対して前記ダミー圧力室又は前記ダミーパターンを形成する工程と、前記チャンバープレートに対して前記圧力室を形成する工程と、前記チャンバープレートの両面を研磨して平坦処理を行う工程と、前記チャンバープレートの板厚方向の片面に前記ノズルプレート、他の片面に前記ダイアフラムプレートを接着接合する工程を経て前記流路ユニットを構成し、この流路ユニットに前記駆動ユニット、前記インクユニットを組み合わせて第1乃至第6の何れか1つに記載の液体吐出ヘッドとなすこととした。請求項1の液体吐出ヘッドにおいて、チップ内の板厚を均一に研磨処理でき、部品間の接合信頼性を向上し、液体吐出ヘッドの性能を向上させることができる。請求項2、4の液体吐出ヘッドにおいて、ダミーパターンは平面視野で圧力室と略同一形状、同じピッチで配置しているので、圧力室と共通の加工条件でダミーパターンを形成することができる。請求項3の液体吐出ヘッドにおいて、ダミーパターンの開口率が圧力室の開口率よりもの方が大きいので、ダミーパターン部の研磨加工時の削づれ量を大きくできることから従来の1チップ内で中凹傾向の板厚のバラツキを均一に加工し易くなる。請求項5の液体吐出ヘッドにおいて、ダミーパターンはチャンバープレートを貫通していないので、貫通する構成と比べてチャンバープレートの剛性を損なわれることがない。請求項6の画像形成装置において、本発明にかかる高性能の液体吐出ヘッドを使用しているので良好な画質の画像を出力することができる。請求項7記載の液体吐出ヘッド製造方法において、圧力室周囲をしっかり研磨することができ、信頼性を向上させることができる。以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。<第1の実施例>[液体吐出ヘッドの構成]図1に液体吐出ヘッドの分解斜視図、図2に液体吐出ヘッドの断面図、図3に液体吐出ヘッドの断面拡大図を示す。液体吐出ヘッド1は、大きく分けて、インクを吐出するノズルを有し液体が流れる流路ユニット2、インクを吐出するエネルギーを発生する駆動ユニット3、本体からのインクを集めて分配するタンクユニット4からなる。流路ユニット2は、ノズル9を列状に配置したノズル列を複数もつノズルプレート5と、ノズル9に連通する圧力室10をもつチャンバープレート6と、圧力室10の壁となる振動板を有するダイアフラムプレート7と、圧力室10にインクを供給する共通液室19をもつフレーム8からなる。ノズルプレート5には、所定のノズルピッチで配列されたノズル9からなるノズル列が所定のノズル列間ピッチで配置されている。ここではノズルピッチは25.4/150mm、ノズル列間ピッチは25.4/150×5mmとしている。ノズルプレート5の材質はステンレスでノズル9はプレス加工にて形成している。ノズルプレート5のインクを吐出する側の面には撥水処理が施されている。チャンバープレート6には、ノズル9に位置を合わせて圧力室10が配置されている。図4にその平面図を示す。図3、図4において、圧力室10に流れるインクを制限するリストリクタ11と、リストリクタ11と共通液室19を繋ぐ個別マニホールド12がひょうたん形の開口でスリット13として形成されている。長さ方向の両端部に形成された開口の一方が圧力室10、他方が個別マニホールド12、これら圧力室10と個別マニホールド12をつなぐ細い通路がリストリクタ11である。チャンバープレート6の材質はステンレスで、スリット13は、圧力室10、リストリクタ11、個別マニホールド12を一体にした、板厚方向で貫通する開口としてプレス加工により形成されている。ノズル9と連通するスリット13の列の両端からチャンバープレート6の長手方向での両端に向けてそれぞれにダミースリット14が予め形成されている。ダミースリット14はスリット列と同列上でスリット列の両端外側に等間隔で形成されている。スリット13、ダミースリット14以外の領域には接着剤の逃げ部15が形成されている。共通液室19と対向する領域にはダンパー逃げ部16が形成されている。図3において、ダイアフラムプレート7は、圧力室10の上部に蓋をする振動板17を構成している。振動板17は薄肉に形成され中央部に厚肉の島部18が形成されている。また共通液室19と対向する領域にはダンパー31が形成されている。材質はNiで電鋳により形成する。フレーム8には、各ノズル列にインクを供給する共通液室19が列毎に形成されている。また一端面側でノズルプレート5、チャンバープレート6、リストリクタプレートを保持する。また、図1に示すように、駆動ユニット3を装着する開口部20をもつ。フレーム8において、ダイアフラムプレート7が接合する反対側の面には駆動ユニット3に電気信号を配信するプリント基板PCB24が配置される。フレーム8の材質はステンレスで、削り出しで作製するか或いは樹脂の射出成形などで形成してもよい。駆動ユニット3は、振動板17を経由して圧力室10を膨張収縮させる圧電素子21と、圧電素子21を保持するベース22と、圧電素子21に電気信号を配信するフレキシブルプリント基板FPC23と、各フレキシブルプリント基板23と接続され本体基板と電気的に接続されるプリント基板24からなる。圧電素子21はノズル9に合わせて櫛歯状に加工されている。圧電素子21はベース22一つに対して2列に配置されている。圧電素子21の材料としてはPZTが用いられる。ベース22の材料としてはSUS430がここでは用いられている。フレキシブルプリント基板23は圧電素子21に接続されている。ここでは4枚のフレキシブルプリント基板23が配置され、それぞれプリント基板24に接続される。プリント基板24は各フレキシブルプリント基板23の信号を集約した上で上位基板とケーブルで接続されている。タンクユニット4は、メインタンクからのインクを、図示のないチューブを経由して口金部34から受け入れ、フレーム8を経て圧力室10に分配するものである。圧力変動をおさえるダンパーや、異物を除去するフィルターなどの機能も合わせ有する。[液体吐出ヘッドの製造工程]液体吐出ヘッドの製造工程について説明する。チャンバープレート6には圧力室10を含むスリット13が列状に形成され、該スリット13圧力室10の並び方向における両端の圧力室の外側にはダミーパターン14がチャンバープレート6の端部まで配置されている。ダミーパターン14として形成された開口の開口率は、圧力室として形成されたスリット13の開口率以上としている。このように、予めチャンバープレートに対してダミー圧力室又はダミースリット14に相当するダミーパターンを形成する工程と、チャンバープレート6に対して圧力室を含むスリット13を形成する工程とにより前加工を行っている。チャンバープレート6はスリット13の形成に際し、プレス加工によりスリット13周辺が変形したり、バリが発生したりしている。これらを除去した上でダイアフラムプレート7やノズルプレート5との接合面をフラットにする為、まず、チャンバープレート6の両面を研磨加工して平坦化処理を行なう。図5に研磨加工の図を示す。図5aに示すように、高精度に平坦化した高精度平坦化治具26に研磨紙27を配置し、その上に研磨対象部品であるチャンバープレート6をチャンバープレート保持治具28に取り付けた状態で、図5bに矢印Cで示すように研磨紙27に押し付けて往復させることにより研磨する。ここではスリット列の並び方向である矢印Bに直交する方向で研磨している。ここで、比較例として、仮に、図4に示したようなダミースリット14がない場合を想定すると、チャンバープレート6の長手方向での中央部のスリット13部が変形した上、切削面積が少なくなるので削れ易くなる。その為、圧力室を含むスリット13部の板厚にバラツキが発生する。これに対して、本例では上記したように、チャンバープレート6の長手方向での両端の圧力室の外側にダミーパターン14をチャンバープレート6の端部まで配置され、かつ、ダミーパターン14として形成された開口の開口率が、圧力室10を含むスリット13として形成された開口の開口率以上であることにより、研磨加工においてスリット列部分の厚みのバラツキを無くすことができる。このようにして平坦化処理を行ったチャンバープレート6の片面にノズルプレート5、他の片面にダイアフラムプレート7を接着接合する工程を経て流路ユニット2を構成する。ここではチャンバープレート6に接着剤を両面にスプレーで接着剤を塗布して各プレートを接着接合する。チャンバープレート6はスリット列において厚みが均一となる為、接合信頼性が向上する。次に駆動ユニット3の圧電素子21、ベース22、フレキシブルプリント基板23の組アクチュエーターユニットを流路基板ユニット2と接合する。ここではアクチュエーターユニットの圧電素子側に接着剤を塗布して接合する。次にフレーム8を流路基板ユニット2に接合する。ここではフレーム8に接着剤を塗布して接合する。次にプリント基板24をフレーム8に接合し、フレキシブルプリント基板23をプリント基板24に接合する。接合はヒーターチップでプリント基板24に塗布されている半田を溶かして行う。次にタンクユニットヘッドタンク4を接合する。ここではネジ止めで接合する。以上のような構成で接合した液体吐出ヘッド1は、タンクユニット4からインクをフレーム8に配分し、共通液室19から個別マニホールド12、リストリクタ11、圧力室10をへてノズル9に分配される。フレキシブルプリント基板23を経由して駆動ユニット3に電気信号を印加することにより、圧電素子21を膨張収縮させて、圧力室10の体積を膨張収縮させて、ノズル9よりインクを吐出することができる。均一な研磨の効果として、ノズル列またはノズル列間での液滴速度、液滴重量のバラツキが少なくなり、高精度な液滴吐出を行なうことができる。<第2の実施例>第2の実施例を説明する。図6a、bにその構成を示す。ここではチャンバープレート6に形成したダミーパターンの一種であるダミースリット14aについて、チャンバープレート6の板厚を貫通しない凹状部で板の両面に均等深さで形成している。図4のようにダミースリット14をヘッド外周まで設けた場合、貫通領域が大きくなりチャンバープレートの剛性が低下してしまう。しかし、ダミースリット14aのように貫通しない構成とすることによりチャンバープレート6の剛性が高まり、ハンドリングによる変形や、剛性が向上することにより吐出特性クロストークが向上する。ここでは例えば機械加工でダミースリット14aを形成する。開口率をスリット部よりもダミーパターン部を大きくしている。プレス加工などで形成したスリット部は元々削れ易い状態となっている。ここではスリット部よりもダミーパターン部を削れ易くしていることにより、スリット部の板厚を均一に形成することができる。この場合、ダミーパターン14の開口率の方が大きいためにダミースリット14aの部分が削れ易くなり板厚が薄くなるが、インクの流れるスリット部の板厚が均一で接着剤接合により完全にシールできるため、ダミーパターン14aの部分の厚さばらつきは大きな問題とはならない。この開口率の点は以下の各例とも共通である。<第3の実施例>第3の実施例を説明する。図6a、bで説明する。チャンバープレート6に形成したダミーパターンの一種であるダミースリット14aをハーフエッチングで、スリット13はプレス加工で形成している。ダミースリット14aをハーフエッチングで形成することにより、容易でかつ低コストでダミースリットを形成することができる。また、ダミースリット14aを鍛造加工により形成してもよい。ダミースリット14aはチャンバープレート6の板厚を貫通しない凹状部で板の両面に均等深さで形成され、スリットとダミースリット14aを同じプレス加工機を用いて加工することにより、スリット13とダミースリット14aの間隔をスリット13の間隔と均一にすることができ、研磨による板厚バラツキをより低減することができる。さらに、ダミースリット14aをブラスト加工で形成してもよい。ダミースリット14aはチャンバープレート6の板厚を貫通しない凹状部で板の両面に均等深さで形成され、ブラスト加工により、チャンバープレート6自体にも表面の荒れなどダメージを与えることができ、ダミースリット14a周辺をより研磨しやすくすることができる。<第4の実施例>第4の実施例を説明する。図7a、bで説明する。本例ではこれまでの例におけるスリット13と同形のダミースリットに代えて、チャンバープレート6に形成したダミーパターンの一種として自由な形状、例えば、円形のダミーパターン32aとし、スリット列の両端に配置している。形状を自由に形成できるため、スリット列の両端だけでなく、チャンバープレート6全域に配置できる形状として全域に配置してもよい。具体的には接着剤の逃げ部15を同一パターンで形成してもよい。ダミーパターン32aはチャンバープレート6の板厚を貫通している。<第5の実施例>第5の実施例を説明する。図8a、bにその構成を示す。ダミーパターン32bは第4の実施例におけると同様円形としているが、板厚を貫通しない点で相違している。板厚を貫通しないことによりチャンバープレートの剛性が高まり、ハンドリングによる変形や、剛性が向上することにより吐出特性クロストークが向上する。ここでは例えば機械加工でダミーパターンを形成している。前述のとおり、ダミーパターン32bをハーフエッチングで、スリット13をプレス加工で形成してもよく、ダミーパターン32bをハーフエッチングで形成することにより、容易でかつ低コストでダミーパターンを形成することができる。また、ダミーパターン32bをブラスト加工で形成してもよく、ブラスト加工により、チャンバープレート6自体にも表面の荒れなどダメージを与えることができ、ダミーパターン周辺をより研磨しやすくすることができる。<第6の実施例>第6の実施例を説明する。図9a、bにその構成を示す。ダミーパターン32cは第5の実施例におけると同様円形とし板厚を貫通しない構造としているが、断面形状が接合面側に開口が広がる構成とする点で相違している。これにより十分に大きな開口率を確保しても第5の実施例よりもされにチャンバープレートの剛性を高めることができ、ハンドリングによる変形や、剛性が向上することにより吐出特性クロストークが向上できる。このような形状は台形形状のプレス型を用いた鍛造加工等で形成することができる。<第7の実施例>第7の実施例を説明する。接合手順をダミーパターンの形成、次いで、プレス加工によるスリットの加工、次いで、研磨によるチャンバープレートの平坦化、その後、ノズルプレートとダイアフラムプレートを接着する工程とすることで、プレス加工による変形を研磨で平坦化することができる。また、ダミーパターンを研磨量に応じて予め形成しておくことで削りやすくすることができる。<第8の実施例>これまで説明した液体吐出ヘッドを画像形成装置に適用した例を図10及び図11により説明する。この画像形成装置はシリアル型画像形成装置であり、左右の側板221A、221Bに横架したガイド部材である主従のガイドロッド231、232でキャリッジ233を主走査方向に摺動自在に保持し、図示しない主走査モータによってタイミングベルトを介してキャリッジ主走査方向に移動走査する。このキャリッジ233には、イエローY、シアンC、マゼンタM、ブラックKの各色のインク滴を吐出するための本発明に係る液体吐出ヘッドからなる記録ヘッド234a、234b区別しないときは記録ヘッド234という。を複数のノズルからなるノズル列を主走査方向と直交する副走査方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。記録ヘッド234は、それぞれ2つのノズル列を有し、記録ヘッド234aの一方のノズル列はブラックKの液滴を、他方のノズル列はシアンCの液滴を、記録ヘッド234bの一方のノズル列はマゼンタMの液滴を、他方のノズル列はイエローYの液滴を、それぞれ吐出する。なお、ここでは2ヘッド構成で4色の液滴を吐出する構成としているが、4色の液滴を吐出する複数のノズルを並べたノズル列を有する1つの記録ヘッド構成とすることもできる。また、キャリッジ233には、記録ヘッド234のノズル列に対応して各色のインクを供給するためのサブタンク235a、235b区別しないときはサブタンク235という。を搭載している。このサブタンク235には各色の供給チューブ236を介して、供給ユニット224によって各色のインクカートリッジ210から各色のインクが補充供給される。一方、給紙トレイ202の用紙積載部圧板241上に積載した用紙242を給紙するための給紙部として、用紙積載部241から用紙242を1枚ずつ分離給送する半月コロ給紙コロ243及び給紙コロ243に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド244を備え、この分離パッド244は給紙コロ243側に付勢されている。そして、この給紙部から給紙された用紙242を記録ヘッド234の下方側に送り込むために、用紙242を案内するガイド部材245と、カウンタローラ246と、搬送ガイド部材247と、先端加圧コロ249を有する押さえ部材248とを備えるとともに、給送された用紙242を静電吸着して記録ヘッド234に対向する位置で搬送するための搬送手段である搬送ベルト251を備えている。この搬送ベルト251は、無端状ベルトであり、搬送ローラ252とテンションローラ253との間に掛け渡されて、ベルト搬送方向副走査方向に周回するように構成している。また、この搬送ベルト251の表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ256を備えている。この帯電ローラ256は、搬送ベルト251の表層に接触し、搬送ベルト251の回動に従動して回転するように配置されている。この搬送ベルト251は、図示しない副走査モータによってタイミングを介して搬送ローラ252が回転駆動されることによってベルト搬送方向に周回移動する。さらに、記録ヘッド234で記録された用紙242を排紙するための排紙部として、搬送ベルト251から用紙242を分離するための分離爪261と、排紙ローラ262及び排紙コロ263とを備え、排紙ローラ262の下方に排紙トレイ203を備えている。また、装置本体の背面部には両面ユニット271が着脱自在に装着されている。この両面ユニット271は搬送ベルト251の逆方向回転で戻される用紙242を取り込んで反転させて再度カウンタローラ246と搬送ベルト251との間に給紙する。また、この両面ユニット271の上面は手差しトレイ272としている。さらに、キャリッジ233の走査方向一方側の非印字領域には、記録ヘッド234のノズルの状態を維持し、回復するための回復手段を含むヘッドの維持回復装置である維持回復機構281を配置している。この維持回復機構281には、記録ヘッド234の各ノズル面をキャピングするための各キャップ部材以下キャップという。282a、282b区別しないときはキャップ282という。と、ノズル面をワイピングするためのブレード部材であるワイパーブレード283と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け284などを備えている。また、キャリッジ233の走査方向他方側の非印字領域には、記録中などに増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける液体回収容器であるインク回収ユニット空吐出受け288を配置し、このインク回収ユニット288には記録ヘッド234のノズル列方向に沿った開口部289などを備えている。このように構成したこの画像形成装置においては、給紙トレイ202から用紙242が1枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙242はガイド245で案内され、搬送ベルト251とカウンタローラ246との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド247で案内されて先端加圧コロ249で搬送ベルト251に押し付けられ、略90°搬送方向を転換される。このとき、帯電ローラ256に対してプラス出力とマイナス出力とが交互に繰り返すように、つまり交番する電圧が印加され、搬送ベルト251が交番する帯電電圧パターン、すなわち、周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが所定の幅で帯状に交互に帯電されたものとなる。このプラス、マイナス交互に帯電した搬送ベルト251上に用紙242が給送されると、用紙242が搬送ベルト251に吸着され、搬送ベルト251の周回移動によって用紙242が副走査方向に搬送される。そこで、キャリッジ233を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド234を駆動することにより、停止している用紙242にインク滴を吐出して1行分を記録し、用紙242を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙242の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙242を排紙トレイ203に排紙する。このように、この画像形成装置では本発明に係る液体吐出ヘッドを記録ヘッドとして備えているので、ヘッドの信頼性が向上し、安定した記録を行うことができる。なお、上記実施形態では本発明をプリンタ構成の画像形成装置に適用した例で説明したが、これに限るものではなく、例えば、プリンタ/ファックス/コピア複合機などの画像形成装置に適用することができる。また、狭義のインク以外の液体や定着処理液などを用いる画像形成装置にも適用することができる。