"タイヤのトレッド表面側からタイヤ厚さ方向に超音波を照射し、タイヤからの厚さ方向距離に対する表面反射波及びベルト反射波を含む反射波の反射強度を検出する超音波照射工程と、前記反射波をフィルタリングするフィルタリング工程と、前記フィルタリング工程で得られたフィルタリング波形のうち、前記厚さ方向距離の最小部位側に現れる第1波形を抽出し、当該第1波形の反射強度が最大となる頂部を求め、当該頂部に対応するフィルタリング前の表面反射波の頂部を設定する表面部設定工程と、前記表面部設定工程により得られた上記表面反射波の頂部と、当該頂部より後部のベルト反射波の頂部との距離を測定する測定工程とを備えるトレッド厚さ測定方法。前記表面反射波の頂部を基準として予め設定した第1閾値と、前記フィルタリング波形とを比較し、前記第1閾値よりも反射強度が小さい前記第1波形の後段側のノイズ波形を検出し、この検出した波形に対応する反射波をノイズとして除去し、表面反射波を除く残りの反射波のうち、前記表面反射波の直近後部の反射波をベルト反射波として検出して出力する抽出工程をさらに備え、前記抽出工程の出力であるベルト反射波の頂部と、表面反射波の頂部との距離を前記測定工程により測定する請求項1記載のトレッド厚さ測定方法。前記第1閾値は、タイヤ性能に応じて前記厚さ方向距離の増加に伴ない反射強度の値が漸減する特性が与えられた請求項2記載のトレッド厚さ測定方法。抽出工程を備え、この抽出工程は、前記ベルト反射波に現れる脈波をあらかじめ設定した第2閾値と比較して、反射強度が当該第2閾値より小さく、かつ、最前部に位置する脈波をノイズとして除去し、残りの脈波のトレッド表面部位側の最前部に位置する脈波の頂部と前記表面反射波の頂部との距離を前記測定工程により測定する請求項1乃至請求項3いずれか記載のトレッド厚さ測定方法。しかしながら、上記センサは、渦電流センサよりなり、これはベルトに渦電流を生じさせることでトレッド厚さを測定しているため、タイヤに使用されている最外ベルトがスチールコード以外の非磁性体のものが用いられている場合には、渦電流が発生しないので、トレッド厚さを測定することができなくなってしまう。即ち、ベルトが有機繊維等の非金属製の繊維コードによって形成された繊維ベルトの場合には、トレッド厚さを測定することができなくなってしまう。そこで、このようにタイヤに使用されているベルトが繊維コードよりなる繊維ベルトである場合、トレッド表面の複数箇所において、作業者がトレッド表面から最外ベルト表面が露出するまで小さい穴を掘り、穴にデプスゲージを当てることでトレッド表面から最外ベルト表面までの深さを測定し、バフ掛けする厚さを検出する必要がある。このため、バフ掛けに掛かる工数が増加し、リトレッドに係る作業効率を悪化させる要因の一つとなっている。また、タイヤによっては、最外ベルトに繊維ベルトが適用され、この最外ベルトよりさらにタイヤ深さ方向にスチールベルトが設けられる場合がある。このような場合には、スチールベルトの表面までの厚さを上記センサにより測定し、バフ掛けにおいてトレッドとともに繊維ベルトまでを除去し、バフ掛けにより除去した繊維ベルトに代わる繊維ベルトを含ませたトレッドを配設することでリトレッドが行なわれる。しかし、最外ベルトとなる繊維ベルトを含ませたトレッドは、繊維ベルトを含まないトレッドに比べて当然のことながら製造コストが増加することになり、リトレッドに係る全体のコストを増加させることになる。そこで、本発明は上記課題を解決すべく、ベルトの素材に関わらずタイヤの最外に位置するベルト表面からトレッド表面までのトレッド厚さを精度良く測定することを可能にするトレッド厚さ測定方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するためのトレッド厚さ測定方法の一態様として、超音波照射工程によりタイヤのトレッド表面側からタイヤ厚さ方向に超音波を照射することでタイヤからの厚さ方向距離に対する表面反射波及びベルト反射波を含む反射波の反射強度を検出し、検出された反射波の反射強度をフィルタリング工程によりフィルタリングすることにより得られたフィルタリング波形のうち、厚さ方向距離の最小部位側に現れる第1波形を抽出し、当該第1波形の反射強度が最大となる頂部を求め、当該頂部に対応するフィルタリング前の表面反射波の頂部を設定する表面部設定工程と、表面部設定工程により得られた上記表面反射波の頂部と、当該頂部より後部のベルト反射波の頂部との距離を測定する測定工程とを備える態様とした。本態様によれば、フィルタリング工程により得た反射波のフィルタリング波形のうち、厚さ方向距離の最小部位側に現れる第1波形を抽出し、当該第1波形の反射強度が最大となる頂部をトレッド表面で超音波が反射した位置として求めたので、タイヤ表面に多少の凹凸があっても平均的な位置をタイヤ表面として捕らえることができるので、リトレッド処理をより正確に行える。また、上記課題を解決するためのトレッド厚さ測定方法の他の態様として、表面反射波の頂部を基準として予め設定した第1閾値と、フィルタリング波形とを比較し、第1閾値よりも反射強度が小さい第1波形の後段側のノイズ波形を検出し、この検出した波形に対応する反射波をノイズとして除去し、表面反射波を除く残りの反射波のうち、表面反射波の直近後部の反射波をベルト反射波として検出して出力する抽出工程をさらに備え、抽出工程の出力であるベルト反射波の頂部と、表面反射波の頂部との距離を測定工程により測定することにより、波高位置を基準として、予め設定した第1閾値と反射波とを比較して反射波中のノイズ反射波を除去するようにしたので、ベルト反射波から表面反射波までの距離を実際のトレッド厚さとして正確に測定することができる。また、上記課題を解決するためのトレッド厚さ測定方法の他の態様として、第1閾値は、タイヤ性能に応じて厚さ方向距離の増加に伴ない反射強度の値が漸減する特性が与えられたことにより、第1閾値が、表面反射波の波高位置における反射強度の値から厚さ方向距離の増加に伴ない反射強度の値が漸減するので、表面反射波とベルト反射波との間に現れるノイズ反射波を確実に除外できる。また、上記課題を解決するためのトレッド厚さ測定方法の他の態様として、抽出工程を備え、この抽出工程は、ベルト反射波に現れる脈波をあらかじめ設定した第2閾値と比較して、反射強度が当該第2閾値より小さく、かつ、最前部に位置する脈波をノイズとして除去し、残りの脈波のトレッド表面部位側の最前部に位置する脈波の頂部と前記表面反射波の頂部との距離を測定工程により測定することにより、ベルト反射波を形成する脈波の中からトレッド表面部位側に現れる小レベルのノイズとしての脈波を除外したので正確にトレッド表面からベルト表面までの距離を測定できる。超音波を採用して測定する場合、図1a,b、図5及び図9に示すように、超音波探触子59の照射部59Aにより、通常、タイヤTのトレッド表面Ts側からタイヤ厚さ方向に超音波を照射することで受信部59Bで反射波Rを得て、受信部59Bで反射波Rに含まれるトレッド表面Tsからの表面反射波R1と、ベルト表面94aからのベルト反射波R2とを検出した後、トレッド表面Tsに対応する表面反射波R1の波高位置すなわち頂部6と、ベルト表面94aに対応するベルト反射波R2の頂部Raとの距離L0を求めることで、トレッド厚さDを測定できる。この厚さに応じて後工程で、トレッドを除去するバフ掛け量を設定し、バフ掛け量に応じてトレッドを除去することで、新たなトレッドを貼着する貼着面がタイヤに形成される図5参照。なお、図5は、本発明に係るトレッド厚さ測定方法によりトレッド厚さが測定されるタイヤTの一例を示す断面図である。同図を用いてタイヤTの構造について説明する。図5に示すように、被検体であるタイヤTは、例えばラジアル構造の使用済みのタイヤであって、複数のベルト91乃至94により構成される層状のベルト90をトレッド部に有する。ベルト90は、タイヤ半径方向の内側に位置するベルト91乃至93と、タイヤ半径方向の最外に位置する最外ベルト94とにより構成される。ベルト91乃至93はスチールコードにより形成されるスチールベルト、最外ベルト94は非金属の繊維コードにより形成される繊維ベルトである。本実施形態におけるトレッド厚さDは、トレッド表面Tsからベルト90のうち最外に位置する最外ベルト94のベルト表面94aまでの距離を測定する。図5において、A1乃至A5は、タイヤ幅方向におけるトレッド厚さDの測定位置測定ポイントの一部を示している。なお、最外ベルト94のベルト表面94aは、ベルト90の表面でもある。以上のようにトレッド厚さDは、測定位置A1乃至A5の位置において測定される。ところが、反射波Rには、図1aに示すように、表面反射波R1とベルト反射波R2との間に小さい反射波R3がノイズとして発生してしまうことがある。反射波R3の発生理由は、最外に位置するベルト94とタイヤ表面Tsとの間に異物などが介在してしまう等が挙げられる。このような反射波R3が現れると、表面反射波R1と反射波R3との区間距離L0aをトレッド厚さDとして検出してしまい、トレッド表面Tsとベルト表面94aとの厚さを誤測定することになり、高品位の更生タイヤを製造できないことになってしまう。また、図2に示すようにベルト反射波R2の前段に反射波R3が現れない場合でも、ベルト反射波R2中に複数の脈波Roが生成されてしまう。そして、脈波Roの最前位置に波高の低いノイズとしての脈波Rhが発生し、表面反射波R1と脈波Rhとの区間を測定しまうことがあり、やはり誤測定の原因となってしまう。脈波Rhの発生理由は、図6に示すように、最外に位置するベルト94がタイヤ表面Tsに対して傾斜していることが挙げられる。これにより、超音波測定において、超音波探触子59から照射される超音波は、所定の照射範囲を持って照射されるため、1つの測定位置において傾斜したベルト94を構成する例えば3箇所のベルトコード94A乃至94Cに亘り照射されることになるが、一部は、ベルトコード94A乃至ベルトコード94Cの各間を通過し、ベルト94よりも下層のベルト93で反射して複数の反射波が生じることによっても多数の脈波が現れることになる。このために、反射波Roの最前部位置の、ノイズとしての脈波Rhが発生することがあり、脈波Rhの頂部と表面反射波R1の頂部6トレッド表面部位に対応との区間距離L0bをトレッド厚さDとして検出することになり、トレッド厚さDを誤判定する要因となってしまう。なお、図2中、反射波R4は、ベルト94の後部位置のベルトコードからの反射波である。そこで、本実施形態では、下記具体的方法によりノイズとしての反射波R3,ノイズ脈波Rhを除外することで、正規なベルト反射波R2を抽出して正確にトレッド厚さを測定可能とする。この場合、表面反射波R1についてもトレッドタイヤ表面に正確に対応する波高位置6を検出することで、誤差の極めて少ないトレッド厚さを測定するものである。図3は、本発明によるトレッド厚さ測定方法の一例を示すブロック図である。同図において、301は超音波照射工程手段、302はフィルタリング工程手段、309は表面部設定工程手段、315は抽出工程手段、316は測定工程手段である。超音波照射工程301では、タイヤTのトレッド表面側からタイヤ厚さ方向に超音波を照射し、タイヤ表面側からの厚さ方向距離Lに対する表面反射波R1及びベルト反射波R2を含む反射波Rの強度の検出処理を行うことで、図1aに示す反射特性を得る。フィルタリング工程302では、反射波R1,R2,R3より成る反射波Rをフィルタリング処理して図1bに示すフィルタリング波形R′を得る。フィルタリング波形R′は、波形として滑らかとなっており、反射波R1,R2,R3にそれぞれ対応する第1波形R1′、第2波形R2′、ノイズ波形R3′が得られる。表面部設定工程309では、フィルタリング工程302で得られたフィルタリング波形R′のうち最前段の第1波形R1′、すなわち、厚さ方向距離Lの最小部位に対応して現れる第1波形R1′を抽出し、当該第1波形R1′の頂部6mを波形処理により求め、この頂部6mに対応するフィルタリング前の表面反射波R1における波高位置となる頂部6の設定処理を行なう。波高位置、すなわち、頂部6は、正確に頂部6mに対応した部位となり、タイヤ表面にうねりが生じ凹凸となっていてもこの凹凸の平均的な位置を示す表面部位を検出できる。即ち、正確にトレッド表面Tsの位置を示す部位表面部位を求めることができる。本実施形態では、抽出工程315は、ノイズ波形R3′及び反射波R3の除去工程と、ノイズ脈波Rhの除去工程の両方を含み、この抽出工程315では、波高位置としての頂部6を基準として予め設定した第1閾値10aを図1aに示すように設定した上で、第1閾値10aと、フィルタリング波形R′とを比較する。詳細には、頂部6に第1閾値10aの一端始点を重ね合わせ、第1閾値10aとフィルタリング波形R′すなわち第1波形R1′、第2波形R2′ノイズ波形R3′とを比較し、第1閾値10aよりも反射強度が小さいノイズ波形R3′を除外することで、このノイズ波形R3′に対応する反射波R3も無効化し、表面反射波R1とベルト反射波R2とを得る。このようにして、第1閾値10aと、フィルタリング波形R′とを比較して、表面反射波R1に対して直近後部に位置する反射波をベルト反射波R2として検出する。この第1閾値10aは、タイヤのトレッド表面Ts厚さ方向に照射した超音波の距離Lの増加に伴なう反射強度が漸減する特性を有する指数曲線として予めタイヤに応じて設定される。つまり、図1aに示すように、第1閾値10aは、タイヤ表面からの距離Lの増加に応じて漸減していることからノイズ波形R3′の上方に位置して、ノイズ波形R3′は、第1閾値10aより反射強度Sが小さいので除外され、ノイズ反射波R3は除外されるが、第2波形R2′は反射高度Sが第1閾値10aより大きいので除外されないので、ベルト反射波R2も除外されない。よって、第1閾値10aよりも反射強度Sが小さいノイズ波形R3′に対応する反射波R3をノイズとして除外することができるので、反射波R3をベルト反射波R2と誤認して検出してしまうことを防止できる。結果として、より正確なトレッド厚さ測定が可能となる。さらに、抽出工程315では、図2に示すように、厚さ方向距離Lに対応して、予め一定の大きさに設定した第2閾値10bを設定し、表面反射波R1よりも後段のベルト反射波R2と比較し、第2閾値10bよりも反射強度Sが小さいベルト反射波R2中の脈波Rhをノイズとして除外し、脈波Roの前部の脈波Rgを抽出してこの脈波Rgを正規位置として抽出処理を行なう。この処理を図5に示すタイヤ幅方向の各位置A1乃至A5について行いトレッド厚さDを得る。測定工程316は、表面部設定工程309により得られた頂部6と、表面反射波R1の後段のベルト反射波R2の脈波Rgの頂部Raとの距離の測定処理を行なう。詳細には、抽出工程315により出力されたベルト反射波R2の頂部Raと、表面反射波R1の頂部6との距離L0を測定する。これにより、トレッド厚さの測定が正確に行なえる。特に最外ベルト94が図6に示すように傾斜した状態となっている場合は、トレッド表面Tsと、トレッド表面Tsに最も近い最外ベルト94との間のトレッド厚さDを測定できるので、リトレッド処理を傾斜した最外ベルト94に対しても対応できる。なお、各工程301,302,309,315,316は手段に置き換えても良い。次に、図4に示すフローチャートを用いて各工程の詳細について説明する。ステップS101では、超音波照射工程301により、タイヤTのトレッド表面Ts側からタイヤ厚さ方向に超音波を照射し、タイヤ表面側からの厚さ方向距離Lに対する表面反射波R1及びベルト反射波R2を含む反射波Rの強度Sを検出する。次に、ステップS102では、フィルタリング工程302により、フィルタリング処理して、反射波Rをフィルタリング波形R′に変換処理する。以下のステップS103乃至S105は、表面部設定工程309により実行処理される。ステップS103では、ステップS102で得られたフィルタリング波形R′のうち、厚さ方向距離Lの最小部位に対応して現れる第1波形R1’を抽出する。次に、ステップS104では、ステップS103により抽出された第1波形R1’の頂部6mを波形処理により求める。次に、ステップS105では、ステップS104により求められた頂部6mに対応するフィルタリング前の表面反射波R1の頂部6を設定する。この頂部6は、タイヤ表面位置を正確に示す。以下のステップS106~S108は、抽出工程315により処理実行される。ステップS106では、表面反射波R1の頂部6に第1閾値10aの始点を重ね合わせる。次に、ステップS107では、第1閾値10aと反射波R’とを比較し、第1閾値10aよりも反射強度Sが大きい反射波R2′を検出してベルト反射波R2として検出する。つまり、ノイズ波形R3′及びノイズ反射波R3を除外する。次に、ステップS108では、ベルト反射波R2を形成する脈波Roから、厚さ方向距離Lに対応して、予め一定の大きさに設定した第2閾値10bよりも反射強度Sが小さい脈波Rhを除去し、大きい脈波Roのうち最前部の脈波Rgを抽出してこの脈波Rgの頂部Raをベルト反射波R2として抽出する。ステップS109では、抽出工程315の出力であるベルト反射波R2の頂部Raと、表面反射波R1のトレッド表面に正確に対応する頂部6との距離Loを算出することにより、表面反射波R1の頂部6とベルト反射波R2である頂部Raとの距離L0を測定厚さKとして算出する。以下実施形態の具体例について説明する。図7は、本発明に係るトレッド厚さ測定方法を好適に実施するためのトレッド厚さ測定装置1への適用例を示す概略構成図である。以下、図7を用いてトレッド厚さ測定装置1について説明する。トレッド厚さ測定装置1は、被検体であるタイヤTを昇降させるタイヤ昇降手段としてのタイヤ昇降装置2と、タイヤTのトレッド厚さDの測定に使用する水槽31を昇降させる水槽昇降手段としての水槽昇降装置3と、被検体であるタイヤTを固定するタイヤ固定手段としてのタイヤ固定装置4と、タイヤ昇降装置2及び水槽昇降装置3とを移動させる移動手段とにより構成される。タイヤ昇降装置2及び水槽昇降装置3は、床面に沿って所定距離離間して互いに平行に敷設される一対のレール8;8上に配設される。各レール8;8は、延長方向に沿って移動するスライダ9;9をそれぞれ備える。一対のスライダ9;9間には、基板12が架設され、当該基板12上のタイヤTの搬入側にタイヤ昇降装置2が配置され、搬入方向の下流側に水槽昇降装置3が配置される。レール8;8には、図外のボールねじ機構が内蔵され、ボールネジ機構をサーボモータ11;11で駆動することによりタイヤ昇降装置2と水槽昇降装置3とを移動させる。サーボモータ11;11は、それぞれ後述の測定制御装置100と接続され、測定制御装置100の信号に基づいて同期して駆動する。タイヤ昇降装置2は、被検体であるタイヤTを搭載するタイヤ搭載部15と、当該搭載部15を昇降させる図外のタイヤ昇降機構を備える。タイヤ昇降装置2は、タイヤ昇降機構を駆動することで、タイヤTを搬入出高さ、後述のタイヤ固定装置4へのタイヤTの固定高さに昇降させる。水槽昇降装置3は、超音波測定に使用する水槽31を昇降させる図外の水槽昇降機構を備える。水槽昇降装置3は、水槽昇降機構を駆動することで、後述のタイヤ固定装置4に固定されたタイヤTのトレッド表面Tsを水槽31内に貯留された液体34に浸し、超音波測定によりトレッド厚さDを測定する測定位置、及び非測定位置に昇降させる。水槽31は、上側が開口する箱型で、内部に液体34を貯留し、被検体であるタイヤTのトレッド表面Tsが液体34に浸る大きさの開口部33を有する。水槽31に貯留される液体34には、例えば水を用いる。なお、液体34は、水に限らず超音波を伝播する媒体であれば良い。タイヤ固定装置4は、タイヤ昇降装置2がタイヤTを昇降させる昇降位置に配置され、タイヤ昇降装置2及び水槽昇降装置3が移動するレール8;8を跨いで配置される。タイヤ固定装置4は、レール8;8を挟んで互いに対向して配設される左右本体40;70と、左右本体40;70にそれぞれ互いに対向して設けられ、タイヤTを固定する一対の左右リム体42;72と、左右リム体42;72に固定されたタイヤTに内圧を印加する内圧印加手段44と、内圧が印加された状態のタイヤTのトレッド表面Tsの外形形状を測定する外形測定手段46と、タイヤTのトレッド表面Tsから最外ベルト94までのトレッド厚さDを測定する厚さ測定手段45とを備える。なお、以下の説明において、右及び左とは、図中に示す方向に従うものとする。左本体40は、レール8:8の延長方向に対して直交方向に延長する左主軸41と、左主軸41の一端に取り付けられ、タイヤTを支持する左リム体42と、タイヤTを回転させるタイヤ回転手段43と、左右リム体42;72に支持されたタイヤT内に内圧を印加する内圧印加手段44とを備える。左主軸41は、中空円筒状に形成され、タイヤ昇降装置2の上方において、レール8の延長方向に対して直交方向に延長して設けられる。左主軸41の一端側は左本体40内においてベアリング等により回転可能に支持され、他端側は左本体40の一側面側から右本体70側に突出する。左主軸41の一端側には内圧印加手段44が接続され、他端側には左リム体42が取り付けられる。左リム体42は、円錐台状に形成され、左主軸41の軸心Cと同心となるように左主軸41の他端面に固着される。左リム体42の外周面は、異なるサイズのタイヤ内径寸法に対応するように階段状の段部51が形成される。段部51は、左主軸41の軸心Cを中心とする同心円状に形成され、各段の円筒面が軸心Cに沿って右本体70に向かうに従って徐々に外径が縮径するように形成される。また、左リム体42は、中心側に中空部52を備える。中空部52は、左リム体42の小径面から大径面への窪みとして筒状に形成され、左主軸41の他端側に貫通する貫通孔41aと連通する。内圧印加手段44は、例えばコンプレッサと、コンプレッサから吐出される空気の空気圧を制御する圧力制御バルブとからなる。圧力制御バルブは、配管により貫通孔41aと接続され、コンプレッサから吐出された空気を所定の圧力に制御した後に貫通孔に供給する。圧力制御バルブは、測定制御装置100と接続され、測定制御装置100から出力される信号に基づいて吐出する空気圧を制御し、タイヤ内の空気圧が吐出する空気圧と等しくなったときに空気の吐出を停止する。つまり、コンプレッサから供給される空気は、圧力制御バルブ、配管を経て左主軸41の貫通孔41aに流通し、左リム体42の中空部52に排出される。タイヤ回転手段43は、左本体40に固定されるモータ53と、モータ53に取り付けられる駆動プーリ54と、左主軸41に固定される軸側プーリ55と、軸側プーリ55及び駆動プーリ54とに掛け渡されるベルト56とにより構成される。よって、モータ53の回転力は、ベルト56を介して駆動プーリ54から軸側プーリ55に伝達されることで左主軸41が回転する。モータ53は、測定制御装置100と接続され、測定制御装置100から出力される信号に基づいて駆動する。右本体70は、レール8;8を挟んで左本体40の対向側に設けられ、左主軸41に対応する右主軸71と、左リム体42に対応する右リム体72と、左リム体42に対して右リム体72を近接離間させるリム体移動手段73とを備える。右主軸71は、左主軸41の軸心Cと同軸となるように右本体70に設けられる。右主軸71は、一端側が右本体70内においてベアリング等を介して回転可能に支持され、他端側が右本体70から左本体40側に突出する。右リム体72は、左リム体42と同様に円錐台状に形成され、右主軸71の軸心と同心となるように取り付けられる。右リム体72は、外周面に、左リム体42の複数の段部51に対応する複数の段部81を備える。段部81は、左リム体42の段部51と同一寸法、同一形状に形成される。右リム体72は、左リム体42とは異なり、中実に形成される。左リム体42と右リム体72とでタイヤTのビード部を挟み込み、左リム体42及び右リム体72の段部51;81のいずれかでビード部を密着させることにより、左リム体42の外周面、タイヤ内周面、右リム体72の外周面及び小径面で閉空間を形成し、当該閉空間に左リム体42の中空部52に供給される空気が充填されることでタイヤTに内圧が印加される。リム体移動手段73は、左本体40と右本体70との上端側に掛け渡される架橋体75と、架橋体75に沿って移動する移動体76とにより構成される。架橋体75は、円筒状の軸体であって、左本体40と右本体70との上端側の左右リム体42;72よりも搬入方向下流側において掛け渡される図7参照。架橋体75は、移動体76を軸線に沿って移動させる図外の駆動機構を内蔵する。駆動機構には、例えばボールネジ機構及びサーボモータが適用される。サーボモータは、測定制御装置100と接続され、測定制御装置100から出力される信号に基づいて動作する。移動体76は、駆動機構に固定され、架橋体75に沿って移動する小径円環部76Aと、右リム体72の大径面72Bに固定され、右主軸71の軸線に沿って移動する大径円環部76Bと、小径円環部76Aと大径円環部76Bとを接続する接続部76Cとにより構成される。よって、サーボモータを駆動して移動体76を架橋体75の軸線に沿って移動させることにより、右リム体72を左リム体42に対して近接離間させてタイヤTを固定、開放することができる。図8aは、厚さ測定装置45の構成を示す側面図、図8bは厚さ測定装置45の構成を示す平面図である。図8a,bに示すように、厚さ測定装置45は、タイヤ固定装置4の左本体40と右本体70とが互いに対向する壁面40a;70aに掛け渡される支持部材64に取り付けられる。支持部材64は、直線的に延長する棒状部材であって、水槽昇降装置3を待機位置から昇降位置に移動させたときに、水槽31が衝突しない位置に水平に架設される。本発明に係る図3中の超音波照射工程301は、厚さ測定装置45により実行される。厚さ測定装置45は、トレッド厚さDを測定する超音波探触子59と、超音波探触子59の測定位置を変化させる変位手段57と、タイヤTの外形形状を測定する外形測定手段46とにより概略構成される。図8参照変位手段57は、超音波探触子59をタイヤ幅方向に移動可能にする幅方向変位機構61と、タイヤ近接方向に移動可能にする鉛直方向変位機構60とを備える。幅方向変位機構60には、例えば、ガイドレール60Aとスライダ60Bとサーボモータ60Cとを備えるリニアガイドが適用される。ガイドレール60Aは、支持部材64の延長方向に沿って設けられ、左本体40の壁面40aから右本体70の壁面70aに略到達する長さを有し、内部に図外のボールネジ機構を備える。スライダ60Bは、ボールネジ機構のボールナットに固定され、ボールナットがボールネジに沿って移動することで、スライダ60Bもガイドレール60Aに沿って移動する。サーボモータ60Cは、ボールネジ機構のボールネジの一端と接続され、サーボモータ60Cの回転力がボールネジに伝達される。また、サーボモータ60Cは、測定制御装置100と接続され、測定制御装置100から出力される信号に基づいて回転する。よって、サーボモータ60Cは、測定制御装置100から出力される信号に基づいて回転することで、ボールネジを回転させ、スライダ60Bをガイドレール60Aの延長方向に沿って移動させる。鉛直方向変位機構61は、例えば、ガイドレール61Aとスライダ61Bとサーボモータ61Cとを備えるリニアガイドが適用される。ガイドレール61Aは、ガイドレール60Aの延長方向に対して直交するようにスライダ60Bに取り付けられる。ガイドレール61Aは、ガイドレール60Aに対して上下方向に延長して突出する。つまり、ガイドレール61Aは、延長方向を鉛直上下方向に向けてスライダ60Bに取り付けられる。また、ガイドレール61Aは、内部に図外のボールネジ機構を備える。スライダ60Bは、ボールネジ機構のボールナットに固定され、ボールナットがボールネジに沿って移動することで、スライダ61Bもガイドレール61Aに沿って上下方向に移動する。サーボモータ61Cは、ボールネジ機構のボールネジの一端と接続され、サーボモータ61Cの回転力がボールネジに伝達される。また、サーボモータ61Cは、測定制御装置100と接続され、測定制御装置100から出力される信号に基づいて回転する。よって、サーボモータ61Cは、測定制御装置100から出力される信号に基づいて回転し、ボールネジを回転させることで、スライダ61Bをガイドレール61Aの延長方向に沿って移動させる。スライダ61Bには超音波探触子59を取り付ける探触子支持アーム62が固定される。探触子支持アーム62は、スライダ61Bから水平方向に延長する水平延長部62Aと、水槽31の壁面31Aを跨ぐように回避する回避部62Bと、再び水平方向に延長する探触子取付部62Cとからなり、探触子取付部62Cの先端が左主軸41及び右主軸71との軸心C鉛直下方近傍まで延長する。なお、探触子支持アーム62の形状は上記に限らず、トレッド厚さDの超音波測定時に水槽31やタイヤTと衝突しないように構成されれば良い。探触子取付部62Cの先端には、超音波探触子59が取り付けられる。超音波探触子59は、照射部59Aと受信部59Bとを有する測定面を上方、かつ、照射部59A及び受信部59Bによる測定位置を略左右主軸41;71の軸心Cを通る鉛直線の延長上となるように、探触子取付部62Cに取り付けられる。図9は、超音波探触子59による超音波測定の測定部の部分拡大図である。超音波探触子59は、例えば非接触式の探索子であって、測定面59aをトレッド表面Tsに向けて測定位置がちょうど左主軸41及び右主軸71とを結ぶ軸線の鉛直下方に位置するように、探索子取付部62Cに固定される。超音波探触子59は、照射部59Aと受信部59Bとを同一面上に備え、トレッド表面Tsに向けて照射部59Aから超音波を照射し、タイヤ表面TsやタイヤTを構成する最外ベルト94等の構成部材から反射した反射波を受信部59Bにより受信する。超音波探触子59は、超音波測定において、変位手段57を駆動することで測定面59aとトレッド表面Tsとが所定距離離間するように設定される。よって、超音波探触子59は、トレッド表面Tsに対して所定距離離間した状態を維持しつつタイヤ幅方向に移動しながら設定された設定位置において超音波測定を行なう。また、超音波探触子59により受信された反射波は、超音波測定器58の記憶部207に出力され、超音波探触子59から反射した位置までの距離Lと反射強度Sとにより表される図10参照。図8bに示すように、超音波探触子59は、タイヤTを左右リム体42;72に着脱するときなど測定を行わないときには変位手段57の動作により左本体40側の待避位置に移動する。また、左右リム体42;72にタイヤTが固定されると、超音波探触子59は、トレッド表面Tsの一端側において測定面59aがトレッド表面Tsに対して所定距離離間する測定準備位置に移動する。また、超音波測定は、水槽31を上昇させて、トレッド表面Tsと超音波探触子59とを液体34に浸した状態で行なわれる。なお、トレッド厚さDを測定するタイヤTの大きさが異なるときには、超音波探触子59とトレッド表面Tsとの距離Lが同一条件となるように変位手段57を駆動して調整される。外形測定手段46には、例えばレーザセンサ65が適用される。レーザセンサ65は、ガイドレール61Aの上端に取り付けられ、レーザをタイヤ搬入方向と平行、かつ、左右主軸41;71の軸心Cと交差するように照射する。また、レーザセンサ65が照射するレーザは、超音波探触子59による測定位置に対してタイヤ円周方向に角度θ位置ずれして照射する。つまり、レーザセンサ65は、タイヤ固定装置4に固定されたタイヤTの半径方向と一致するようにレーザを照射し、超音波探触子59によりトレッド厚さDを測定する位置に対して既知の角度θずれた位置で外形形状の測定を行なう。外形測定手段46で測定された外形形状は、測定制御装置100の記憶部と、超音波測定器58の記憶部207に出力される。上記超音波探触子59によるトレッド厚さDの測定は、例えば、タイヤ円周方向に沿って均等に75ヶ所、タイヤ円周方向の各測定位置においてタイヤ幅方向に均等に40ヶ所点の合計3000ヶ所を設定すると良い。なお、外形測定手段46により外形形状が測定される位置は、超音波探触子59によりトレッド厚さDを測定する測定位置と一致するように設定される。なお、超音波探触子59の測定する位置とレーザセンサ65の測定する位置とを既知に設定しておくことで、レーザセンサ65により測定された外形形状データを超音波探触子59により測定されたトレッド厚さDとの対応関係が紐付けして記憶される。図10は、超音波測定器58の具体的構成を示すブロック図である。以下、同図を用いて超音波測定器58について説明する。超音波測定器58は、超音波測定の動作を制御するコンピュータであり、演算処理手段としてのCPU、記憶手段としてのROM,RAM及びHDD、通信手段としてのインターフェイスを含み、記憶手段に格納されたプログラムに基づいて超音波測定に係る動作を制御する。超音波測定器58には、図外のキーボードやマウス等の入力手段、モニタ等の表示手段等を備え、入力手段からはトレッド厚さを行なうタイヤの情報や測定に関するパラメータが入力され、表示手段にはトレッド厚さやトレッド厚さが算出されるまでの処理状況が表示される。また、超音波測定器58は、トレッド表面Tsの形状を測定する外形形状測定手段46が接続され、外形形状測定手段46により測定されたトレッド表面Tsの外形形状が入力される。超音波測定器58は、記憶部207と、演算処理部200と、超音波発生部208とを備え、超音波探触子59及びレーザセンサ65が接続される。超音波測定器58は、例えば、タイヤ固定装置4の近傍に配置される。記憶部207は、反射波を反射波増幅手段205により増幅する増幅率と、超音波探触子59により受信し、反射波増幅手段205により増幅された反射波と、トレッド厚さ設定手段220により算出されたトレッド厚さDと、予め作成された第1閾値10aと、第2閾値10bとを記憶する。図11は、本発明に係る図1で説明した第1閾値10aの設定方法の概念図である。同図中において、○,×で示す点は、使用済みタイヤのトレッド厚さDを超音波測定で各測定位置において測定したときの、トレッド厚さDと単位増幅率当たりの反射波の強度との関係をプロットしたものである。以下、第1閾値10aの設定方法について説明する。トレッド表面Tsに対して照射した超音波は、トレッドに適用されるゴムの特性により、伝播する超音波が減衰する。ところが超音波測定によりトレッド表面Ts側から超音波を照射してトレッド表面Tsから最外ベルト94までのトレッド厚さDに相当する距離Lを測定すると、受信した反射波Rを所定の増幅率で増幅したときの反射強度Sは、図11に示すような結果となった。同図に示すように、本来距離Lが近い場合には、距離Lが遠い場合に比べて、本来トレッド厚さDが薄い場合には、トレッド厚さDが厚い場合に比べて、反射強度Sが強く、増幅率に対する反射強度Sは大きくなるはずである。しかし、同図の○印に示すように、距離Lが近いトレッド厚さDが薄いにも関わらず、増幅率に対する反射強度Sが小さく測定される場合がある。これは、明らかに測定誤差と考えられる。そこで、本実施形態では、同図の直線Eで示す閾値を設定することで測定精度を向上させる。同図は、片対数グラフ単位増幅率当たりの反射波強度が対数側で示されるため、閾値を示す直線Eは、通常のグラフにおいては指数曲線となり、閾値関数fx=a1×exp-b1×xとして表わされる。ここで、a1,b1は、直線Eを指数曲線に変換したときに一意に設定される値である。この閾値関数fxは、記憶部207において第1閾値10aとして記憶され、当該第1閾値10aを反射波Q′に対応させたときに、超音波探触子59からの距離Lが大きくなるに従って、反射強度Sが一端側から緩やかに漸減する曲線となる。また、片対数グラフにおいて図中に示すような直線Eにより閾値を設定したため、閾値関数fxはトレッド厚さDに対して有限であり、例えば0≦D≦10の範囲において有効なものとなる。この場合、閾値関数fxは、一端がトレッド厚さD=0に対応し、他端がトレッド厚さD=10に対応する。この閾値関数fxは、第1閾値10aとして記憶部207に記憶される。なお、上記閾値関数fxは、上記式に限らず、閾値の範囲が最適となるように適宜設定すれば良い。よって、後述のピーク波形検出手段214において、最大のピーク波形となる第1波形304の頂部305に対応する位置に、第1閾値10aである閾値関数fxのトレッド厚さD=0に対応する一端を重ね合わせ、最外ベルトピーク波形検出手段215により最外ベルト表面94aにおいて反射した思われるベルト反射波R2を示すピーク波形を検出することが可能となる。また、第2閾値10bは、所定の反射強度Sが設定され、例えば、本実施形態では、図13に示すように設定される。図12,図13は、超音波測定器58の記憶部207に記憶された反射波の処理工程を示した図である。図12,図13において、横軸は、超音波探触子59からタイヤトレッドの厚さ方向の距離Lを示し、縦軸は、超音波探触子59により受信され増幅された後の反射強度Sを示す。図10の演算処理部200は、反射波増幅手段205と、トレッド厚さ算出手段206とを備える。反射波増幅手段205は、記憶部207に記憶された生の反射波を所定の割合で増幅してトレッド厚さ算出手段206に出力する。例えば、反射波を増幅する方法として、外形測定手段46により測定された外形形状に基づいて増幅率を変化させるようにすると良い。具体的には、外形測定手段46により外形形状を測定したときの、トレッド表面Tsから外形測定手段46までの距離に比例して増幅率を変化させ、距離が遠いほど増幅率を大きく、距離が近いほど増幅率を小さくするようにすれば良い。増幅された反射波Rは、トレッド厚さ算出手段206に出力され、処理される。トレッド厚さ算出手段206は、トレッド-ベルト位置設定手段210と、トレッド厚さ設定手段220とを備える。トレッドーベルト位置設定手段210は、反射波増幅手段205により増幅された反射波Rにおけるトレッド表面Tsの位置と、最外ベルト94aの位置を検出する。具体的には、トレッド-ベルト位置設定手段210は、フィルタリング手段211と、最大ピーク波形検出手段212と、第1閾値対応位置設定手段213と、ピーク波形検出手段214と、最外ベルトピーク波形検出手段215と、元反射波抽出手段216と、最外ベルト表面位置設定手段217とを備える。フィルタリング手段211は、本発明に係るフィルタリング工程を実行する。また、最大ピーク波形検出手段212と、第1閾値対応位置設定手段213と、ピーク波形検出手段214と、最外ベルトピーク波形検出手段215と、元反射波抽出手段216と、最外ベルト表面位置設定手段217とが本発明に係る抽出工程を実行する。この抽出工程を実行する部位を抽出手段とする。図12は、1つの測定位置において取得された反射波Rと、フィルタリング波形R′と第1閾値10aとを示す。図10中のフィルタリング手段211は、フィルタリング工程302を実行するものであって、反射波増幅手段205により増幅された反射波Rをフィルタリング処理することでノイズ成分を除去する。例えば、フィルタリング手段211は、反射波Rにノイズ成分として含まれる高周波成分を除去するローパスフィルタを備え、フィルタリング手段211に入力された反射波Rの高周波成分を除去することで、図12に示すように、反射波Rの波形の細かなを凹凸よりなる脈波を除去し、滑らかな波形のフィルタリング波形R′として処理する。フィルタリング手段211によりフィルタリングされたフィルタリング波形R′は、最大ピーク波形検出手段212に出力される。図10中の最大ピーク波形検出手段212は、フィルタリング波形R′の波形において、トレッド表面Tsで反射された第1波形R1′の頂部6mを検出する。超音波測定において、トレッド表面Tsは超音波探触子59の最も近い距離Lに位置するので、トレッド表面Tsで反射した反射波は、超音波探触子59に最も早く入射するため反射強度S反射レベルが大きい。また、トレッド表面Tsにより反射する反射波は、水槽に貯留された液体のみによって超音波が伝播したものであるので、1つの測定位置における反射波形において反射強度Sが大きく表れる。そこで、最大ピーク波形検出手段212では、各測定位置A1乃至A5におけるフィルタリング後のフィルタリング波形R′の波形中の最大の反射強度Sとなる表面反射波R1の頂部6mを検出する。最大ピーク波形検出手段212により検出されたフィルタリング後の当該第1波形R1′の頂部6mを検出するための具体的な方法としては、例えば、フィルタリング後のフィルタリング波形R′の波形を距離L方向に反射強度Sに関して走査することで反射強度Sが最大となる位置を検出することが考えられる。第1閾値対応位置設定手段213は、最大ピーク波形検出手段212により検出された第1波形R1′の頂部6mに対応する反射強度Sを検出し、この頂部6mに対応する表面反射波R1の部位を頂部6に設定する図12参照。この検出された反射強度Sの位置を第1閾値10aの始点を対応させる。なお、上記頂部6とは、トレッド表面位置を正確に意味するもので、表面反射波R1の最も高い頂部を必ずしも示すものではない。次に、ピーク波形検出手段214は、記憶部207に記憶された第1閾値10aを呼び出し、第1閾値対応位置設定手段213によりフィルタリング波形R′の頂部6mに対応して設定された第1波形R1′に第1閾値10aの一端始点を対応させて、フィルタリング処理されたフィルタリング波形R′から、第1閾値10aよりも大きいピーク波形としての第2波形R2′,第4波形R4′を検出する。具体的には、ピーク波形検出手段214は、閾値読込部214aと、閾値対応部214bと、ピーク波形抽出部214cとを備える。閾値読込部214aは、予め記憶部207に記憶された第1閾値10aを呼び出し、その読み込みを行なう。閾値対応部214bは、図12に示すように、閾値読込部214aに読み込まれた第1閾値10aの始点としての端部を第1波形R1の頂部6mから得た頂部6に配置する。具体的には、閾値対応部214bは、第1閾値対応位置設定手段213により設定された頂部6に、第1閾値10aにおいてトレッド厚さ=0に対応する側の一端始点を一致させ、重ね合わせることで、フィルタリング波形R′と第1閾値10aとを比較設定する。ピーク波形抽出部214cは、図12に示すように、第1閾値10aとフィルタリング波形R′とを比較し、反射強度Sが第1閾値10aよりも大きな第2波形R2′,第4波形R4′を抽出する。これにより、ノイズ波形R3′は、表面側の第1波形R1′に最も近い距離にあるにも関わらず、ベルト表面94aで反射した波形ではないことが特定されて、除外され、これに伴い反射波R中のノイズ反射波R3も無効化され、このようにして、ノイズ反射波R3を除く、表面反射波R1,ベルト反射波R2,反射波R4が得られる。最外ベルトピーク波形検出手段215は、ノイズ反射波R3が除外された反射波R2,反射波R4のうち最前部の反射波R2をベルト反射波R2として検出する。次に、以上のようにして得たベルト反射波R2の脈波Roの処理について説明する。最外ベルトピーク波形検出手段215では、最外ベルトピーク波形検出手段215により検出されたベルト反射波R2は、元反射波抽出手段216に出力される。元反射波抽出手段216は、図13に示すような第2波形R2′に対応するベルト反射波R2を抽出する。抽出された脈波Roを含むベルト反射波R2は、最外ベルト表面位置設定手段217に出力される。最外ベルト表面位置設定手段217は、記憶部207に記憶された第2閾値10bを記憶部207から読み込み、反射波抽出手段216により変換された脈波Roを含むベルト反射波R2のうち、所定の反射強度Sに設定された第2閾値10bよりも小さい脈波Rhを除外し、表面反射波R1に最も近い脈波Rgの頂部RaをタイヤTのベルト90のうちタイヤ半径方向最外に位置するベルト表面94aの位置として特定する。これにより、フィルタリング前の脈波Roに含まれるピーク波形のうち、表面反射波R1に対して最も近い距離にある脈波Rhが除外され、脈波Rhは、ベルト表面94aで反射した波形ではないことが特定される。次に、ノイズ反射波R3の除去、脈波Rhの除去後の処理について説明する。トレッド厚さ設定手段220は、厚さ計算部221と、周方向厚さ標準偏差算出部222と、エラーデータ除外部223と、トレッド厚さ設定部224とを備える。厚さ計算部221は、本発明に係る図3の測定工程316を実行する手段であって、各測定位置におけるトレッド表面Tsからベルト表面94aまでの測定厚さKを計算する。具体的には、厚さ計算部221は、各測定位置A1乃至A5に対応して検出された表面反射波R1の頂部6の位置と、脈波Rgの頂部Raの位置とのトレッド表面側からの距離の差を求めることにより各測定位置A1乃至A5における測定厚さKを計算する。計算された各測定厚さKは、周方向厚さ標準偏差算出部222に出力される。周方向厚さ標準偏差算出部222は、タイヤ幅方向に設定された複数の測定位置A1乃至A5のうち、タイヤ幅方向の各測定位置における円周方向に沿うタイヤ1周分の測定厚さKの標準偏差σiを算出する。σiのiは、タイヤ幅方向における測定位置を示し、例えば、タイヤ幅方向の一端側の測定位置からi=1,2,,40等としてタイヤ幅方向の測定位置が特定される。各幅方向の位置において円周方向に沿って算出された測定厚さKの標準偏差σiは、エラーデータ除外部223に出力される。図14は、各測定位置A1乃至A5において算出された測定厚さKのうち、タイヤ幅方向の測定位置毎のタイヤ円周方向に沿って算出された測定厚さKからエラーデータを除外する工程を示す概念図である。エラーデータ除外部223は、周方向厚さ標準偏差算出部222により算出されたタイヤ幅方向の各測定位置における円周方向に沿うタイヤ1周分の測定厚さKの標準偏差σiを3倍し、上限閾値3σ、下限閾値-3σをそれぞれ設定する。次に、タイヤ幅方向の各測定位置において標準偏差σiを算出した元データである測定厚さKのうち、上限閾値3σを超える測定厚さKと、下限閾値-3σを下回る測定厚さKとを除外する。例えば、図14は、タイヤ幅方向の測定位置の1つ位置におけるタイヤ円周方向に沿う測定厚さKの分布を示したものである。同図に示すように、測定厚さKの中には、上限閾値3σを超えるものが含まれている。これは、他の測定厚さKの分布と比較すれば、超音波測定により誤って測定された測定厚さKであると見なすことができる。そこで、エラーデータ除外部223では、図14aに示す上限閾値上限閾値3σを超えた測定厚さKを除外し、図14bに示すように、上限閾値3σと下限閾値-3σとの範囲内に収まる測定厚さKを有効のものとして設定する。図15a,bは、トレッド厚さDの算出方法を示す概念図である。図15bに示すように、トレッド厚さ設定部224は、エラーデータ除外部223により除外された測定厚さK以外の測定厚さKにより、タイヤ幅方向の各測定位置における円周方向に沿うタイヤ1周分の測定厚さKに関する度数分布を計算し、当該度数分布のうち最も大きな度数となる測定厚さKの範囲の中間値をトレッド厚さDとして設定する。例えば、エラーデータ除外部223によりエラーデータである測定厚さKが除外されていない場合、図15aに示すように、度数分布に広さが生じ、この状態の度数分布の中間値をトレッド厚さDに採用してしまうと、後工程のバフ掛けにおいてベルトを傷つけてしまう虞がある。しかし、エラーデータ除外部223によりエラーデータである測定厚さKを除外したことにより、測定厚さKの度数分布は、図15bに示すようになり、トレッド厚さDが度数の多い範囲内にあることが確認できる。さらに、トレッド厚さ設定部224がエラーデータ除外部223により除外された測定厚さKにより、測定厚さKに関する度数分布を計算し、当該度数分布のうちもっとも大きな度数となる測定厚さKの範囲の中間値をトレッド厚さDに設定することで、後工程のバフ掛けにおいてベルトを傷つけることを防止することができる。そして、トレッド厚さ設定部224により算出されたトレッド厚さDは、記憶部207に出力されるとともに、測定制御装置100に出力され、測定制御装置100のモニタ等に表示出力される。よって、タイヤTをリトレッドするときに、本発明に係るトレッド厚さ測定方法によりトレッド厚さDを算出することで、最外に位置する最外ベルト94の素材に関わらず、タイヤTを傷つけることなくバフ掛けするときのバフ掛け量を正確に設定することができる。なお、バフ掛け量とは、最外に位置する最外ベルト94から所定厚さ残すようにトレッドを切削する厚さである。上記実施形態では、タイヤTをラジアル構造として説明したが、ラジアル構造に限らずバイアス構造のタイヤであってもトレッド厚さを測定することができる。即ち、トレッド厚さを測定する測定対象のタイヤがバイアスタイヤの場合、上記実施形態のベルトをカーカスプライとして置き換えることにより、トレッド表面からタイヤ半径方向の最外に位置するカーカスプライ表面までのトレッド厚さを測定することができる。また、抽出工程315では、ノイズ波形R3′及びノイズ反射波R3を除去するノイズ処理と、脈波Ro中の脈波Rhを除去する脈波ノイズ処理の両処理を実行するとして説明したが、本発明ではタイヤのノイズ発生の状況に応じていずれか一方の処理を行なうようにしても良く、必ずしも両処理を行なうものに限定されない。"