"Ni、Mn、CoおよびFeを含有するリチウム複合金属酸化物であって、BET比表面積が3m2/g以上15m2/g以下であるリチウム複合金属酸化物。レーザー回折散乱法によって測定される平均粒子径が0.1μm以上1μm未満である請求項1に記載のリチウム複合金属酸化物。平均一次粒子径が、0.05μm以上0.4μm以下である請求項1または2に記載のリチウム複合金属酸化物。以下の式Aで表わされる請求項1~3のいずれかに記載のリチウム複合金属酸化物。LiaNi1xyzMnxCoyFezO2Aここで、0.9≦a≦1.3、0.3≦x≦0.6、0.01≦y≦0.4、0.01≦z≦0.1、0.3≦xyz≦0.7である。。以下の1、2および3の工程をこの順で含むことを特徴とするリチウム複合金属酸化物の製造方法。1Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液とアルカリとを接触させて共沈物を生成し、共沈物スラリーを得る工程。2該共沈物スラリーから共沈物を得る工程。3該共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を650~950°Cの温度で保持して焼成してリチウム複合金属酸化物を得る工程。前記2の工程が、以下の2 ́の工程である請求項5に記載の製造方法。2 ́該共沈物スラリーを固液分離後、洗浄、乾燥して、共沈物を得る工程。Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液が、Niの硫酸塩、Mnの硫酸塩、Coの硫酸塩およびFeの硫酸塩を水に溶解して得られる水溶液である請求項5または6に記載の製造方法。Feの硫酸塩が、2価のFeの硫酸塩である請求項7に記載の製造方法。請求項5~8のいずれかに記載の製造方法によって得られるリチウム複合金属酸化物。請求項1~4および9のいずれかに記載のリチウム複合金属酸化物を主成分とする非水電解質二次電池用正極活物質。請求項10に記載の非水電解質二次電池用正極活物質を有する非水電解質二次電池用正極。請求項11に記載の非水電解質二次電池用正極を有する非水電解質二次電池。さらにセパレータを有する請求項12に記載の非水電解質二次電池。セパレータが、耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層されてなる積層フィルムからなるセパレータである請求項13に記載の非水電解質二次電池。しかしながら、上記のような従来のリチウム複合金属酸化物を正極活物質として用いて得られる非水電解質二次電池は、高い電流レートにおける高い放電容量維持率を要求される用途、すなわち自動車用途や電動工具等のパワーツール用途において十分なものではない。本発明の目的は、高い電流レートにおいて高い放電容量維持率を示すことが可能な非水電解質二次電池およびそれに有用なリチウム複合金属酸化物、リチウム複合金属酸化物の製造方法を提供することにある。本発明者らは、上記事情に鑑み種々検討した結果、下記の発明が上記目的に合致することを見出し、本発明に至った。すなわち本発明は、下記の発明を提供する。<1>Ni、Mn、CoおよびFeを含有するリチウム複合金属酸化物であって、BET比表面積が3m2/g以上15m2/g以下であるリチウム複合金属酸化物。<2>以下の1、2および3の工程をこの順で含むことを特徴とするリチウム複合金属酸化物の製造方法。1Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液とアルカリとを接触させて共沈物を生成し、共沈物スラリーを得る工程。2該共沈物スラリーから共沈物を得る工程。3該共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を650~950°Cの温度で保持して焼成してリチウム複合金属酸化物を得る工程。本発明によれば、従来のリチウム二次電池に比し、高い電流レートにおいて高い放電容量維持率を示す非水電解質二次電池を得ることができ、該二次電池は、特に、高い電流レートにおける高い放電容量維持率を要求される用途、すなわち自動車用や電動工具等のパワーツール用の非水電解質二次電池に極めて有用となる。本発明のリチウム複合金属酸化物は、Ni、Mn、CoおよびFeを含有するリチウム複合金属酸化物であって、BET比表面積が3m2/g以上15m2/g以下であることを特徴とする。BET比表面積が3m2/gを下回るかまたは15m2/gを超えると、得られる非水電解質二次電池は、高い電流レートにおける放電容量維持率が十分ではない。本発明の効果をより高めるためには、リチウム複合金属酸化物のBET比表面積は、3m2/g以上であることが好ましく、5m2/g以上であることがより好ましい。また、充填性を高めるために、好ましいBET比表面積は15m2/g以下であり、12m2/g以下であることがより好ましい。本発明のリチウム複合金属酸化物において、サイクル特性および高い電流レートにおける放電容量維持率を高めるためには、レーザー回折散乱法によって測定される平均粒子径以下平均粒子径という。が0.1μm以上1μm未満であることが好ましい。0.2~0.8μmであることがより好ましく、0.3~0.7μmであることがさらに好ましい。本発明のリチウム複合金属酸化物において、高い容量を得るためには、平均一次粒子径が0.05μm以上0.4μm以下であることが好ましい。0.07~0.35μmであることがより好ましく、0.1~0.3μmであることがさらに好ましい。より容量を高め、高い電流レートにおける放電容量維持率が高い非水電解質二次電池を得るために、本発明のリチウム複合金属酸化物は、以下の式Aで表わされることが好ましい。LiaNi1xyzMnxCoyFezO2Aここで、0.9≦a≦1.3、0.3≦x≦0.6、0.01≦y≦0.4、0.01≦z≦0.1、0.3≦xyz≦0.7である。前記式Aにおいて、高い容量を得るためには、aは0.9以上1.3以下の範囲であることが好ましく、0.95以上1.15以下の範囲であることがより好ましい。前記式Aにおいて、非水電解質二次電池とした場合のサイクル特性を高めるためには、xの値は0.3以上0.6以下の範囲であることが好ましく、0.35以上0.55以下の範囲であることがより好ましい。前記式Aにおいて、非水電解質二次電池とした場合の、高い電流レートにおける放電容量維持率を高めるためには、yの値は0.01以上0.4以下の範囲であることが好ましく、0.03以上0.3以下の範囲であることがより好ましく、0.05以上0.2以下であることがさらに好ましい。前記式Aにおいて、非水電解質二次電池とした場合のサイクル特性および熱的安定性を高めるために、zの値は0.01以上0.1以下の範囲であることが好ましく、0.02以上0.08以下の範囲であることがより好ましく、0.03以上0.07以下であることがさらに好ましい。前記式Aにおいて、非水電解質二次電池とした場合の容量およびサイクル特性を高めるために、xyzの値は0.3以上0.7以下の範囲であることが好ましく、0.4以上0.6以下の範囲であることがより好ましく、0.45以上0.55以下であることがさらに好ましい。本発明の効果を損なわない範囲で、Feの一部をAl、Mg、Ba、Cu、Ca、Zn、V、Ti、Si、W、Mo、NbおよびZrからなる群より選ばれる一種以上の元素で置換することもできる。前記接触時には、水溶液におけるNi、Mn、Co、FeおよびSO4の濃度、水溶液と接触させるアルカリの形態水溶液状または固体によっては、共沈物は、粉体として得られる場合もあるが、共沈物スラリーとして得られることが好ましい。なお、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液、アルカリ、該水溶液と該アルカリとの接触方法、リチウム化合物、共沈物との混合方法、混合物の焼成方法などについては、後述のもの、あるいは方法を用いることができる。本発明のリチウム複合金属酸化物の製造方法としては、以下の1、2および3の工程をこの順で含むリチウム複合金属酸化物の製造方法である。1Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液とアルカリとを接触させて共沈物を生成し、共沈物スラリーを得る工程。2該共沈物スラリーから共沈物を得る工程。3該共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を650~950°Cの温度で保持して焼成してリチウム複合金属酸化物を得る工程。上記1の工程において、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液は、Ni、Mn、Co、Feを含有するそれぞれの原料としてそれぞれの硫酸塩を用い、Niの硫酸塩、Mnの硫酸塩、Coの硫酸塩、およびFeの硫酸塩を水に溶解して得られる水溶液であることが好ましい。Feの硫酸塩としては、2価のFeの硫酸塩であることが好ましい。また、Ni、Mn、Co、Feを含有するそれぞれの原料が水に溶解し難い場合、例えば、これらの原料が、酸化物、水酸化物、金属材料である場合には、これらの原料を硫酸を含有する水溶液に溶解させて、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液を得ることができる。工程1において、アルカリとしては、LiOH水酸化リチウム、NaOH水酸化ナトリウム、KOH水酸化カリウム、Li2CO3炭酸リチウム、Na2CO3炭酸ナトリウム、K2CO3炭酸カリウムおよびNH42CO3炭酸アンモニウムからなる群より選ばれる1種以上の無水物および/または該1種以上の水和物を挙げることができ、工程1においては、上記アルカリの水溶液を用いることが好ましい。アルカリ水溶液として、アンモニア水を挙げることもできる。アルカリ水溶液におけるアルカリの濃度は、通常0.5~10M程度、好ましくは1~8M程度である。また、製造コストの面から、用いるアルカリとしてNaOH、KOHの無水物および/または水和物を用いることが好ましい。また、上述のアルカリを2つ以上併用してもよい。工程1における接触の方法としては、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液にアルカリ水溶液を添加して混合する方法、アルカリ水溶液にNi、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液を添加して混合する方法、水にNi、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液およびアルカリ水溶液を添加して混合する方法を挙げることができる。これらの混合時には、攪拌を伴うことが好ましい。また、上記の接触の方法の中では、アルカリ水溶液にNi、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液を添加して混合する方法は、pH変化を保ちやすい点で好ましく用いることができる。この場合、アルカリ水溶液に、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液を添加混合していくに従い、混合された液のpHが低下していく傾向にあるが、このpHが9以上、好ましくは10以上となるように調節しながら、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液を添加するのがよい。また、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液およびアルカリ水溶液のうち、いずれか一方または両方の水溶液を40~80°Cの温度に保持しながら接触させると、より均一な組成の共沈物を得ることができ、好ましい。工程1においては、上記のようにして、共沈物が生成し、共沈物スラリーを得ることができる。より容量を高める非水電解質二次電池を得るためには、工程1のNi、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液において、Ni、Mn、CoおよびFeの合計量モルに対するMnの量モルを0.3以上0.6以下とすることが好ましい。また、よりサイクル特性を高める非水電解質二次電池を得るためには、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液において、Ni、Mn、CoおよびFeの合計量モルに対するCoの量モルを0.01以上0.4以下とすることが好ましい。さらに、より安全性を高めた非水電解質二次電池を得るためには、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液において、Ni、Mn、CoおよびFeの合計量モルに対するFeの量モルを0.01以上0.1以下とすることが好ましい。加えて、より容量を高める非水電解質二次電池を得るためには、Ni、Mn、Co、FeおよびSO4を含有する水溶液において、Ni、Mn、CoおよびFeの合計量モルに対するNiの量モルを0.3以上0.7以下とすることが好ましい。工程2においては、上記共沈物スラリーから、共沈物を得る。共沈物を得ることができれば、工程2は如何なる方法によってもよいが、操作性の観点では、ろ過などの固液分離による方法が、好ましく用いられる。共沈物スラリーを用いて、噴霧乾燥などの、加熱して液体を揮発させる方法によっても共沈物を得ることができる。工程2において、固液分離により共沈物を得る場合には、前記2の工程は、以下の2 ́の工程であることが好ましい。2 ́該共沈物スラリーを固液分離後、洗浄、乾燥して、共沈物を得る工程。工程2 ́において、洗浄することにより、固液分離後に得られる固形分にアルカリ、SO4が過剰に存在する場合には、これを除去することができる。固形分を効率よく洗浄するためには、洗浄液として水を用いることが好ましい。なお、必要に応じてアルコール、アセトンなどの水溶性有機溶媒を洗浄液に加えても良い。また、洗浄は2回以上行ってもよく、例えば、水洗浄を行った後、前記のような水溶性有機溶媒で再度洗浄することもできる。工程2 ́において、洗浄後、乾燥して、共沈物を得る。乾燥は、通常、熱処理によって行うが、送風乾燥、真空乾燥等によってもよい。熱処理によって行う場合には、通常50~300°Cで行い、好ましくは100~200°C程度である。工程2 ́により得られる共沈物のBET比表面積は、通常、10~130m2/g程度である。共沈物のBET比表面積は、乾燥温度によって調節することができる。共沈物のBET比表面積は、後述の焼成時の反応性を促進させるために、20m2/g以上であることが好ましく、30m2/g以上であることがより好ましい。また、操作性の観点では、共沈物のBET比表面積は、100m2/g以下であることが好ましく、90m2/g以下であることがより好ましい。また、共沈物は、通常、0.001~0.1μm以下の粒径の一次粒子と、一次粒子が凝集して形成された1~100μm以下の粒径の二次粒子との混合物からなる。一次粒子、二次粒子の粒径は、走査型電子顕微鏡以下、SEMということがある。で観察することにより、測定することができる。二次粒子の粒径は、1~50μmであることが好ましく、1~30μmであることがより好ましい。工程3において、上記により得られる共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を焼成してリチウム複合金属酸化物を得る。リチウム化合物としては、水酸化リチウム、塩化リチウム、硝酸リチウムおよび炭酸リチウムからなる群より選ばれる1種以上の無水物および/または該1種以上の水和物を挙げることができる。混合は、乾式混合、湿式混合のいずれによってもよいが、簡便性の観点では、乾式混合が好ましい。混合装置としては、攪拌混合、V型混合機、W型混合機、リボン混合機、ドラムミキサー、ボールミル等を挙げることができる。前記焼成における保持温度は、リチウム複合金属酸化物のBET比表面積を調整するためには重要な因子である。通常、保持温度が高くなればなるほど、BET比表面積は小さくなる傾向にある。例えば、工程3において、1000°Cで保持して焼成した場合に得られるリチウム複合金属酸化物のBET比表面積は0.3m2/gと小さく、高い電流レートにおける放電容量維持率が十分とはならない。保持温度をこれより低くすればするほど、BET比表面積は大きくなる傾向にある。保持温度としては、650°C以上950°C以下の範囲であることが好ましい。前記保持温度で保持する時間は、通常0.1~20時間であり、好ましくは0.5~8時間である。前記保持温度までの昇温速度は、通常50~400°C/時間であり、前記保持温度から室温までの降温速度は、通常10~400°C/時間である。また、焼成の雰囲気としては、大気、酸素、窒素、アルゴンまたはそれらの混合ガスを用いることができるが、大気雰囲気が好ましい。前記焼成の際に、混合物は、フッ化アンモニウムやホウ酸などの反応促進剤を含有していてもよい。反応促進剤として、より具体的には、K2SO4、Na2SO4などの硫酸塩;K2CO3、Na2CO3などの炭酸塩;NaCl、KCl、NH4Clなどの塩化物;LiF、NaF、KF、HN4Fなどのフッ化物;ホウ酸;を挙げることができる。好ましくは前記硫酸塩を挙げることができ、より好ましくはK2SO4である。混合物が反応促進剤を含有することで、混合物の焼成時の反応性を向上させ、得られるリチウム複合金属酸化物のBET比表面積を調整することが可能な場合がある。通常、焼成の保持温度が同じ場合には、混合物における反応促進剤の含有量が多くなればなるほど、BET比表面積は小さくなる傾向にある。また、反応促進剤を2種以上併用することもできる。反応促進剤は、共沈物とリチウム化合物との混合時に、添加して混合すればよい。また、反応促進剤は、リチウム複合金属酸化物に残留していてもよいし、洗浄、蒸発等により除去されていてもよい。また、前記焼成後において、得られるリチウム複合金属酸化物を、ボールミルやジェットミルなどを用いて粉砕してもよい。粉砕によって、リチウム複合金属酸化物のBET比表面積を調整することが可能な場合がある。また、粉砕と焼成とを2回以上繰り返してもよい。また、リチウム複合金属酸化物は必要に応じて洗浄あるいは分級することもできる。上記の本発明の製造方法により得られるリチウム複合金属酸化物は、高い電流レートにおいて高い放電容量維持率を示すことが可能な非水電解質二次電池に有用なリチウム複合金属酸化物となる。本発明のリチウム複合金属酸化物は、一次粒子と、一次粒子が凝集して形成された二次粒子との混合物からなる。一次粒子、二次粒子それぞれの平均粒子径は、SEMで観察することにより、測定することができる。また、本発明のリチウム複合金属酸化物の平均粒子径は、レーザー回折散乱法によって測定される。本発明の効果をより高めるために、本発明のリチウム複合金属酸化物は、その構造がαNaFeO2型結晶構造、すなわちR-3mの空間群に帰属する結晶構造であることが好ましい。結晶構造は、リチウム複合金属酸化物について、CuKαを線源とする粉末X線回折測定により得られる粉末X線回折図形から同定することができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、本発明のリチウム複合金属酸化物を構成する粒子の表面に、該リチウム複合金属酸化物とは異なる化合物を付着させてもよい。該化合物としては、B、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Mgおよび遷移金属元素からなる群より選ばれる1種以上の元素を含有する化合物、好ましくはB、Al、Mg、Ga、InおよびSnからなる群より選ばれる1種以上の元素を含有する化合物、より好ましくはAlの化合物を挙げることができ、化合物として具体的には、前記元素の酸化物、水酸化物、オキシ水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩を挙げることができ、好ましくは、酸化物、水酸化物、オキシ水酸化物である。また、これらの化合物を混合して用いてもよい。これら化合物の中でも、特に好ましい化合物はアルミナである。また、付着後に加熱を行ってもよい。本発明のリチウム複合金属酸化物を主成分とする非水電解質二次電池用正極活物質は、非水電解質二次電池に好適である。本発明の非水電解質二次電池用正極活物質を用いて、例えば、次のようにして、非水電解質二次電池用正極を製造することができる。前記正極は、前記正極活物質、導電材およびバインダーを含む正極合剤を正極集電体に担持させて製造する。前記導電材としては炭素材料を用いることができ、炭素材料として黒鉛粉末、カーボンブラック例えばアセチレンブラック、繊維状炭素材料などを挙げることができる。カーボンブラックは、微粒で表面積が大きいため、少量正極合剤中に添加することにより正極内部の導電性を高め、充放電効率および出力特性を向上させることができるが、多く入れすぎるとバインダーによる正極合剤と正極集電体との結着性を低下させ、かえって内部抵抗を増加させる原因となる。通常、正極合剤中の導電材の割合は、正極活物質100重量部に対して5~20重量部である。導電材として黒鉛化炭素繊維、カーボンナノチューブなどの繊維状炭素材料を用いる場合には、この割合を下げることも可能である。前記バインダーとしては、熱可塑性樹脂を用いることができ、具体的には、ポリフッ化ビニリデン以下、PVdFということがある。、ポリテトラフルオロエチレン以下、PTFEということがある。、四フッ化エチレン六フッ化プロピレンフッ化ビニリデン系共重合体、六フッ化プロピレンフッ化ビニリデン系共重合体、四フッ化エチレンパーフルオロビニルエーテル系共重合体などのフッ素樹脂;ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂;が挙げられる。また、これらの二種以上を混合して用いてもよい。また、バインダーとしてフッ素樹脂およびポリオレフィン樹脂を用い、正極合剤に対する該フッ素樹脂の割合が1~10重量、該ポリオレフィン樹脂の割合が0.1~2重量となるように含有させることによって、正極集電体との結着性に優れた正極合剤を得ることができる。前記正極集電体としては、Al、Ni、ステンレスなどの導電体を用いることができるが、薄膜に加工しやすく、安価であるという点でAlが好ましい。正極集電体に正極合剤を担持させる方法としては、加圧成型する方法、および有機溶媒を用いてペースト化し、正極集電体上に塗布、乾燥後プレスするなどして固着する方法が挙げられる。ペースト化する場合、正極活物質、導電材、バインダー、有機溶媒からなるスラリーを作製する。有機溶媒としては、N,N―ジメチルアミノプロピルアミン、ジエチレントリアミン等のアミン系溶媒;テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒;メチルエチルケトン等のケトン系溶媒;酢酸メチル等のエステル系溶媒;ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン以下、NMPということがある等のアミド系溶媒;が挙げられる。正極合剤を正極集電体へ塗布する方法としては、例えば、スリットダイ塗工法、スクリーン塗工法、カーテン塗工法、ナイフ塗工法、グラビア塗工法および静電スプレー法が挙げられる。以上に挙げられた方法により、正極を製造することができる。上記の正極を用いて、非水電解質二次電池を製造する方法として、リチウム二次電池を製造する場合を例に挙げて、次に説明する。すなわち、セパレータ、負極および上記の正極を、積層および巻回することにより得られる電極群を、電池缶内に収納した後、電解液を含浸させて製造することができる。前記の電極群の形状としては、例えば、該電極群を巻回の軸と垂直方向に切断したときの断面が、円、楕円、長方形、角がとれたような長方形等となるような形状を挙げることができる。また、電池の形状としては、例えば、ペーパー型、コイン型、円筒型、角型などの形状を挙げることができる。前記負極は、正極よりも低い電位でリチウムイオンのドープかつ脱ドープが可能であればよく、負極材料を含む負極合剤が負極集電体に担持されてなる電極、および負極材料単独からなる電極を挙げることができる。負極材料としては、炭素材料、カルコゲン化合物酸化物、硫化物など、窒化物、金属または合金で、正極よりも低い電位でリチウムイオンのドープかつ脱ドープが可能な材料が挙げられる。また、これらの負極材料を混合して用いてもよい。前記の負極材料につき、以下に例示する。前記炭素材料として、具体的には、天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛、コークス類、カーボンブラック、熱分解炭素類、炭素繊維および有機高分子化合物焼成体を挙げることができる。前記酸化物として、具体的には、SiO2、SiOなど式SiOxここで、xは正の実数で表されるケイ素の酸化物;TiO2、TiOなど式TiOxここで、xは正の実数で表されるチタンの酸化物;V2O5、VO2など式VOxここで、xは正の実数で表されるバナジウムの酸化物;Fe3O4、Fe2O3、FeOなど式FeOxここで、xは正の実数で表される鉄の酸化物;SnO2、SnOなど式SnOxここで、xは正の実数で表されるスズの酸化物;WO3、WO2など一般式WOxここで、xは正の実数で表されるタングステンの酸化物;Li4Ti5O12、LiVO2などのリチウムとチタンおよび/またはバナジウムとを含有する複合金属酸化物;を挙げることができる。前記硫化物として、具体的には、Ti2S3、TiS2、TiSなど式TiSxここで、xは正の実数で表されるチタンの硫化物;V3S4、VS2、VSなど式VSxここで、xは正の実数で表されるバナジウムの硫化物;Fe3S4、FeS2、FeSなど式FeSxここで、xは正の実数で表される鉄の硫化物;Mo2S3、MoS2など式MoSxここで、xは正の実数で表されるモリブデンの硫化物;SnS2、SnSなど式SnSxここで、xは正の実数で表されるスズの硫化物;WS2など式WSxここで、xは正の実数で表されるタングステンの硫化物;Sb2S3など式SbSxここで、xは正の実数で表されるアンチモンの硫化物;Se5S3、SeS2、SeSなど式SeSxここで、xは正の実数で表されるセレンの硫化物;を挙げることができる。前記窒化物として、具体的には、Li3N、Li3xAxNここで、AはNiおよび/またはCoであり、0<x<3である。などのリチウム含有窒化物を挙げることができる。これらの炭素材料、酸化物、硫化物、窒化物は、併用して用いてもよく、結晶質または非晶質のいずれでもよい。また、これらの炭素材料、酸化物、硫化物、窒化物は、主に、負極集電体に担持して、電極として用いられる。また、前記金属として、具体的には、リチウム金属、シリコン金属およびスズ金属が挙げられる。また、前記合金としては、Li-Al、Li-Ni、Li-Siなどのリチウム合金;Si-Znなどのシリコン合金;Sn-Mn、Sn-Co、Sn-Ni、Sn-Cu、Sn-Laなどのスズ合金;Cu2Sb、La3Ni2Sn7などの合金;を挙げることもできる。これらの金属、合金は、主に、単独で電極として用いられる例えば箔状で用いられる。上記負極材料の中で、電位平坦性が高い、平均放電電位が低い、サイクル特性が良いなどの観点からは、天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛を主成分とする炭素材料が好ましく用いられる。炭素材料の形状としては、例えば天然黒鉛のような薄片状、メソカーボンマイクロビーズのような球状、黒鉛化炭素繊維のような繊維状、または微粉末の凝集体などのいずれでもよい。前記の負極合剤は、必要に応じて、バインダーを含有してもよい。バインダーとしては、熱可塑性樹脂を挙げることができ、具体的には、PVdF、熱可塑性ポリイミド、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレンおよびポリプロピレンを挙げることができる。前記の負極集電体としては、Cu、Ni、ステンレスなどの導電体を挙げることができ、リチウムと合金を作り難い点、薄膜に加工しやすいという点で、Cuを用いればよい。該負極集電体に負極合剤を担持させる方法としては、正極の場合と同様であり、加圧成型による方法、溶媒などを用いてペースト化し負極集電体上に塗布、乾燥後プレスし圧着する方法が挙げられる。前記セパレータとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、含窒素芳香族重合体などの材質からなる、多孔質膜、不織布、織布などの形態を有する材料を用いることができ、また、前記の材質を2種以上用いてセパレータとしてもよいし、前記の材料が積層されていてもよい。セパレータとしては、例えば特開2000-30686号公報、特開平10-324758号公報等に記載のセパレータを挙げることができる。セパレータの厚みは電池の体積エネルギー密度が上がり、内部抵抗が小さくなるという点で、機械的強度が保たれる限り薄くした方がよく、通常5~200μm程度、好ましくは5~40μm程度である。セパレータは、好ましくは、熱可塑性樹脂を含有する多孔質フィルムを有する。非水電解質二次電池においては、通常、正極-負極間の短絡等が原因で電池内に異常電流が流れた際に、電流を遮断して、過大電流が流れることを阻止シャットダウンする機能を有することが好ましい。ここで、シャットダウンは、通常の使用温度を越えた場合に、セパレータにおける多孔質フィルムの微細孔を閉塞することによりなされる。そしてシャットダウンした後、ある程度の高温まで電池内の温度が上昇しても、その温度により破膜することなく、シャットダウンした状態を維持することが好ましい。かかるセパレータとしては、耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層されてなる積層フィルムが挙げられ、該フィルムをセパレータとして用いることにより、本発明における二次電池の耐熱性をより高めることが可能となる。ここで、耐熱多孔層は、多孔質フィルムの両面に積層されていてもよい。以下、前記の耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層されてなる積層フィルムについて説明する。前記積層フィルムにおいて、耐熱多孔層は、多孔質フィルムよりも耐熱性の高い層であり、該耐熱多孔層は、無機粉末から形成されていてもよいし、耐熱樹脂を含有していてもよい。耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有することにより、塗工などの容易な手法で、耐熱多孔層を形成することができる。耐熱樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、芳香族ポリエステル、ポリエーテルサルホンおよびポリエーテルイミドを挙げることができ、耐熱性をより高めるためには、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルサルホンおよびポリエーテルイミドが好ましく、より好ましくは、ポリアミド、ポリイミドまたはポリアミドイミドである。さらにより好ましくは、芳香族ポリアミドパラ配向芳香族ポリアミド、メタ配向芳香族ポリアミド、芳香族ポリイミド、芳香族ポリアミドイミド等の含窒素芳香族重合体であり、とりわけ好ましくは芳香族ポリアミド、製造面で、特に好ましいのは、パラ配向芳香族ポリアミド以下、パラアラミドということがある。である。また、耐熱樹脂として、ポリ-4-メチルペンテン-1、環状オレフィン系重合体を挙げることもできる。これらの耐熱樹脂を用いることにより、積層フィルムの耐熱性、すなわち、積層フィルムの熱破膜温度をより高めることができる。これらの耐熱樹脂のうち、含窒素芳香族重合体を用いる場合には、その分子内の極性によるためか、電解液との相性、すなわち、耐熱多孔層における保液性も向上する場合があり、非水電解質二次電池製造時における電解液の含浸の速度も高く、非水電解質二次電池の充放電容量もより高まる。かかる積層フィルムの熱破膜温度は、耐熱樹脂の種類に依存し、使用場面、使用目的に応じ、選択使用される。より具体的には、耐熱樹脂として、上記含窒素芳香族重合体を用いる場合は400°C程度に、また、ポリ-4-メチルペンテン-1を用いる場合は250°C程度に、環状オレフィン系重合体を用いる場合は300°C程度に、夫々、熱破膜温度をコントロールすることができる。また、耐熱多孔層が、無機粉末からなる場合には、熱破膜温度を、例えば、500°C以上にコントロールすることも可能である。上記パラアラミドは、パラ配向芳香族ジアミンとパラ配向芳香族ジカルボン酸ハライドとの縮合重合により得られるものであり、アミド結合が芳香族環のパラ位またはそれに準じた配向位例えば、4,4’-ビフェニレン、1,5-ナフタレン、2,6-ナフタレン等のような反対方向に同軸または平行に延びる配向位で結合される繰り返し単位から実質的になるものである。具体的には、ポリパラフェニレンテレフタルアミド、ポリパラベンズアミド、ポリ4,4’-ベンズアニリドテレフタルアミド、ポリパラフェニレン-4,4’-ビフェニレンジカルボン酸アミド、ポリパラフェニレン-2,6-ナフタレンジカルボン酸アミド、ポリ2-クロロ-パラフェニレンテレフタルアミド、パラフェニレンテレフタルアミド/2,6-ジクロロパラフェニレンテレフタルアミド共重合体等のパラ配向型またはパラ配向型に準じた構造を有するパラアラミドが例示される。前記の芳香族ポリイミドとしては、芳香族の二酸無水物とジアミンとの縮重合で製造される全芳香族ポリイミドが好ましい。該二酸無水物の具体例としては、ピロメリット酸二無水物、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、2,2’-ビス3,4―ジカルボキシフェニルヘキサフルオロプロパンおよび3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物が挙げられる。該ジアミンの具体例としては、オキシジアニリン、パラフェニレンジアミン、ベンゾフェノンジアミン、3,3’-メチレンジアニリン、3,3’-ジアミノベンソフェノン、3,3’-ジアミノジフェニルスルフォンおよび1,5’-ナフタレンジアミンが挙げられる。また、溶媒に可溶なポリイミドが好適に使用できる。このようなポリイミドとしては、例えば、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物と、芳香族ジアミンとの重縮合物のポリイミドが挙げられる。前記の芳香族ポリアミドイミドとしては、芳香族ジカルボン酸および芳香族ジイソシアネートを用いてこれらの縮合重合から得られるもの、芳香族二酸無水物および芳香族ジイソシアネートを用いてこれらの縮合重合から得られるものが挙げられる。芳香族ジカルボン酸の具体例としてはイソフタル酸およびテレフタル酸が挙げられる。また芳香族二酸無水物の具体例としては無水トリメリット酸が挙げられる。芳香族ジイソシアネートの具体例としては、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネート、オルソトリランジイソシアネートおよびm-キシレンジイソシアネートが挙げられる。また、イオン透過性をより高めるためには、耐熱多孔層の厚みは、1~10μm、さらには1~5μm、特に1~4μmという薄い耐熱多孔層であることが好ましい。また、耐熱多孔層は微細孔を有し、その孔のサイズ直径は通常3μm以下、好ましくは1μm以下である。また、耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有する場合には、さらに、耐熱多孔層は、後述のフィラーを含有することもできる。前記積層フィルムにおいて、多孔質フィルムは、微細孔を有し、シャットダウン機能を有することが好ましい。この場合、多孔質フィルムは、熱可塑性樹脂を含有する。多孔質フィルムにおける微細孔のサイズは通常3μm以下、好ましくは1μm以下である。多孔質フィルムの空孔率は、通常30~80体積、好ましくは40~70体積である。非水電解質二次電池において、通常の使用温度を越えた場合には、熱可塑性樹脂を含有する多孔質フィルムは、それを構成する熱可塑性樹脂の軟化により、微細孔を閉塞することができる。前記熱可塑性樹脂は、非水電解質二次電池における電解液に溶解しないものを選択すればよい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂を挙げることができ、これらの2種以上の混合物を用いてもよい。より低温で軟化してシャットダウンさせるためには、ポリエチレンを含有することが好ましい。ポリエチレンとして、具体的には、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状ポリエチレン等のポリエチレンを挙げることができ、分子量が100万以上の超高分子量ポリエチレンを挙げることもできる。多孔質フィルムの突刺し強度をより高めるためには、該フィルムを構成する熱可塑性樹脂は、少なくとも超高分子量ポリエチレンを含有することが好ましい。また、多孔質フィルムの製造面において、熱可塑性樹脂は、低分子量重量平均分子量1万以下のポリオレフィンからなるワックスを含有することが好ましい場合もある。また、積層フィルムにおける多孔質フィルムの厚みは、通常3~30μmであり、さらに好ましくは3~25μmである。また、本発明において、積層フィルムの厚みとしては、通常40μm以下、好ましくは、20μm以下である。また、耐熱多孔層の厚みをAμm、多孔質フィルムの厚みをBμmとしたときには、A/Bの値が、0.1以上1以下であることが好ましい。また、耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有する場合には、耐熱多孔層は、1種以上のフィラーを含有していてもよい。フィラーは、その材質として、有機粉末、無機粉末またはこれらの混合物のいずれから選ばれるものであってもよい。フィラーを構成する粒子は、その平均粒子径が、0.01~1μm以下であることが好ましい。前記有機粉末としては、例えば、スチレン、ビニルケトン、アクリロニトリル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレート、アクリル酸メチル等の単独または2種類以上の共重合体;ポリテトラフルオロエチレン、4フッ化エチレン-6フッ化プロピレン共重合体、4フッ化エチレン-エチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド等のフッ素系樹脂;メラミン樹脂;尿素樹脂;ポリオレフィン樹脂;ポリメタクリレート;などの有機物からなる粉末が挙げられる。該有機粉末は、単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いることもできる。これらの有機粉末の中でも、化学的安定性の点で、ポリテトラフルオロエチレン粉末が好ましい。前記無機粉末としては、例えば、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物、金属水酸化物、炭酸塩、硫酸塩等の無機物からなる粉末が挙げられ、これらの中でも、導電性の低い無機物からなる粉末が好ましく用いられる。具体的に例示すると、アルミナ、シリカ、二酸化チタン、または炭酸カルシウム等からなる粉末が挙げられる。該無機粉末は、単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いることもできる。これらの無機粉末の中でも、化学的安定性の点で、アルミナ粉末が好ましい。ここで、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子であることがより好ましく、さらにより好ましいのは、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子であり、その一部または全部が略球状のアルミナ粒子である実施形態である。因みに、耐熱多孔層が、無機粉末から形成される場合には、上記例示の無機粉末を用いればよく、必要に応じてバインダーと混ぜて用いればよい。耐熱多孔層が耐熱樹脂を含有する場合のフィラーの含有量としては、フィラーの材質の比重にもよるが、例えば、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子である場合には、耐熱多孔層の総重量を100重量部としたとき、フィラーの重量は、通常5~95重量部であり、20~95重量部であることが好ましく、より好ましくは30~90重量部である。これらの範囲は、フィラーの材質の比重により、適宜設定できる。フィラーの形状については、略球状、板状、柱状、針状、ウィスカー状、繊維状等の形状が挙げられ、いずれの粒子も用いることができるが、均一な孔を形成しやすいことから、略球状粒子であることが好ましい。略球状粒子としては、粒子のアスペクト比粒子の長径/粒子の短径が1以上1.5以下である粒子が挙げられる。粒子のアスペクト比は、電子顕微鏡写真により測定することができる。本発明において、セパレータは、イオン透過性との観点から、ガーレー法による透気度において、透気度が50~300秒/100ccであることが好ましく、50~200秒/100ccであることがさらに好ましい。また、セパレータの空孔率は、通常30~80体積、好ましくは40~70体積である。セパレータは空孔率の異なるセパレータを積層したものであってもよい。二次電池において、電解液は、通常、電解質および有機溶媒を含有する。電解質としては、LiClO4、LiPF6、LiAsF6、LiSbF6、LiBF4、LiCF3SO3、LiNSO2CF32、LiNSO2C2F52、LiNSO2CF3COCF3、LiC4F9SO3、LiCSO2CF33、Li2B10Cl10、LiBOBここで、BOBは、bisborateのことである。、低級脂肪族カルボン酸リチウム塩、LiAlCl4などのリチウム塩が挙げられ、これらの2種以上の混合物を使用してもよい。リチウム塩として、通常、これらの中でもフッ素を含むLiPF6、LiAsF6、LiSbF6、LiBF4、LiCF3SO3、LiNSO2CF32およびLiCSO2CF33からなる群より選ばれる少なくとも1種を含むものを用いる。また前記電解液において、有機溶媒としては、例えばプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、4-トリフルオロメチル-1,3-ジオキソラン-2-オン、1,2-ジメトキシカルボニルオキシエタンなどのカーボネート類;1,2-ジメトキシエタン、1,3-ジメトキシプロパン、ペンタフルオロプロピルメチルエーテル、2,2,3,3-テトラフルオロプロピルジフルオロメチルエーテル、テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフランなどのエーテル類;ギ酸メチル、酢酸メチル、γ-ブチロラクトンなどのエステル類;アセトニトリル、ブチロニトリルなどのニトリル類;N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミドなどのアミド類;3-メチル-2-オキサゾリドンなどのカーバメート類;スルホラン、ジメチルスルホキシド、1,3-プロパンサルトンなどの含硫黄化合物、または上記の有機溶媒にさらにフッ素置換基を導入したものを用いることができるが、通常はこれらのうちの二種以上を混合して用いる。中でもカーボネート類を含む混合溶媒が好ましく、環状カーボネートと非環状カーボネート、および環状カーボネートとエーテル類との混合溶媒がさらに好ましい。環状カーボネートと非環状カーボネートの混合溶媒としては、動作温度範囲が広く、負荷特性に優れ、かつ負極の活物質として天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛材料を用いた場合でも難分解性であるという点で、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネートおよびエチルメチルカーボネートを含む混合溶媒が好ましい。また、特に優れた安全性向上効果が得られる点で、LiPF6等のフッ素を含むリチウム塩およびフッ素置換基を有する有機溶媒を含む電解液を用いることが好ましい。ペンタフルオロプロピルメチルエーテル、2,2,3,3-テトラフルオロプロピルジフルオロメチルエーテル等のフッ素置換基を有するエーテル類とジメチルカーボネートとを含む混合溶媒は、大電流放電特性にも優れており、さらに好ましい。上記の電解液の代わりに固体電解質を用いてもよい。固体電解質としては、例えばポリエチレンオキサイド系の高分子化合物、ポリオルガノシロキサン鎖もしくはポリオキシアルキレン鎖の少なくとも一種以上を含む高分子化合物などの有機系高分子電解質を用いることができる。また、高分子化合物に非水電解液を保持させた、いわゆるゲルタイプのものを用いることもできる。またLi2S-SiS2、Li2S-GeS2、Li2S-P2S5、Li2S-B2S3、Li2S-SiS2-Li3PO4、Li2S-SiS2-Li2SO4などの硫化物を含む無機系固体電解質を用いてもよい。これら固体電解質を用いて、安全性をより高めることができることがある。また、本発明の非水電解質二次電池において、固体電解質を用いる場合には、固体電解質がセパレータの役割を果たす場合もあり、その場合には、セパレータを必要としないこともある。次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。尚、リチウム複合金属酸化物正極活物質の評価、充放電試験は、次のようにして行った。1正極の作製正極活物質と導電材アセチレンブラックと黒鉛とを9:1重量比で混合したものとの混合物に、バインダーとしてPVdFN-メチル-2-ピロリドンを有機溶媒として用いたを、活物質:導電材:バインダーPVdF=86:10:4重量比の組成となるように加えて混練することによりペーストとし、集電体となる厚さ40μmのAl箔に該ペーストを塗布して150°Cで8時間真空乾燥を行い、正極を得た。2非水電解質二次電池コインセルの作製1により得られた正極を用いて、コインセル宝泉株式会社製の下蓋にアルミ箔面を下に向けて正極を置き、その上に後述する積層フィルムセパレータポリエチレン製多孔質フィルムの上に、耐熱多孔層を積層厚み16μmを置き、ここに電解液エチレンカーボネート以下、ECということがある。とジメチルカーボネート以下、DMCということがある。とエチルメチルカーボネート以下、EMCということがある。との30:35:35体積比混合液にLiPF6を1モル/リットルとなるように溶解したもの以下、LiPF6/ECDMCEMCと表すことがある。を300μl注入した。次に、負極として金属リチウムを用いて、前記金属リチウムを積層フィルムセパレータの上側に置き、ガスケットを介して上蓋をし、かしめ機でかしめて非水電解質二次電池コイン型電池R2032を作製した。なお、電池の組み立てはアルゴン雰囲気のグローブボックス内で行った。3充放電試験上記のコイン型電池を用いて、以下に示す条件で放電レート試験を実施した。放電レート試験における0.2C放電容量、1C放電容量、5C放電容量および10C放電容量をそれぞれ以下のようにして求めた。<放電レート試験>試験温度25°C充電最大電圧4.3V、充電時間8時間、充電電流0.3mA/cm2放電時は放電最小電圧を2.5Vで一定とし、放電電流を下記のように変えて放電を行った。10C高い電流レートにおける放電容量が高ければ高いほど、高い電流レートにおける高い放電容量維持率を示すことを意味する。1サイクル目の放電0.2C:放電電流0.3mA/cm22サイクル目の放電1C:放電電流1.5mA/cm23サイクル目の放電5C:放電電流7.5mA/cm24サイクル目の放電10C:放電電流15mA/cm24リチウム複合金属酸化物の評価1.リチウム複合金属酸化物の組成分析リチウム複合金属酸化物粉末を塩酸に溶解させた後、誘導結合プラズマ発光分析法SII製SPS3000を用いて、リチウム複合金属酸化物の組成分析を行った。2.リチウム複合金属酸化物のBET比表面積の測定測定する粉末1gを窒素雰囲気中150°C、15分間乾燥した後、マイクロメリティックス製フローソーブII2300を用いて測定した。3.リチウム複合金属酸化物の平均粒子径の測定測定する粉末0.1gを、0.2wtヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液50mlに投入し、該粉末を分散させた分散液を試料とし、これについてマルバーン社製マスターサイザー2000レーザー回折散乱粒度分布測定装置を用いて、粒度分布を測定し、体積基準の累積粒度分布曲線を得、50累積時の微小粒子側から見た粒子径D50の値を粉末の平均粒子径とした。4.リチウム複合金属酸化物の平均一次粒子径の測定リチウム複合金属酸化物を構成する粒子をサンプルステージ上に貼った導電性シート上に載せ、日本電子株式会社製JSM-5510を用いて、加速電圧が20kVの電子線を照射してSEM観察を行った。平均一次粒子径は、SEM観察により得られた画像SEM写真から任意に50個の一次粒子を抽出し、それぞれの粒子径を測定し、その平均値を算出することにより測定した。比較例11.リチウム複合金属酸化物の製造ニッケルの水溶性塩として硫酸ニッケル六水和物、マンガンの水溶性塩として硫酸マンガン一水和物、コバルトの水溶性塩として硫酸コバルト七水和物、鉄の水溶性塩として硫酸鉄II七水和物を用い、Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.49:0.3:0.2:0.01となるようにそれぞれ秤量し、純水に溶解してNi、MnおよびFeを含有する遷移金属水溶液を得た。この遷移金属水溶液に、アルカリ金属水溶液として水酸化カリウム水溶液を加えて共沈を行い、沈殿物を生成させて、共沈物スラリーを得た。得られたスラリーについて、固液分離を行い、蒸留水により洗浄して、遷移金属複合水酸化物を得た。150°Cで乾燥させて共沈物Q1を得た。2.リチウム複合金属酸化物の製造と評価共沈物Q1と、炭酸リチウムと、不活性溶融剤として硫酸カリウムとを乳鉢により混合して混合物を得た。次いで、該混合物をアルミナ製焼成容器に入れ、電気炉を用いて大気雰囲気中1000°Cで6時間保持して焼成を行い、室温まで冷却し、焼成品を得て、これを粉砕し、蒸留水でデカンテーションによる洗浄を行い、ろ過し、300°Cで6時間乾燥して粉末状のリチウム複合金属酸化物R1を得た。前期R1の組成分析を行ったところ、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.13:0.49:0.3:0.2:0.01であり、BET比表面積は0.2m2/gであった。また、前記R1の平均粒子径は5.7μmであり、平均一次粒子径は2.5μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R1を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、140、118、88、34であり、放電容量維持率は、それぞれ100、84、63、24であり、放電容量維持率は十分ではなかった。比較例21.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.47:0.29:0.19:0.05となるようにした以外は、比較例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物R2を得た。前記R2の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.16:0.47:0.29:0.19:0.05であり、BET比表面積は0.3m2/gであった。また、前記R2の平均粒子径は6.0μmであり、平均一次粒子径は2.4μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R2を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、114、90、45、16であり、放電容量維持率は、それぞれ100、79、40、14であり、放電容量維持率は十分ではなかった。実施例11.遷移金属複合水酸化物の製造ニッケルの水溶性塩として硫酸ニッケル六水和物、マンガンの水溶性塩として硫酸マンガン一水和物、コバルトの水溶性塩として硫酸コバルト七水和物、鉄の水溶性塩として硫酸鉄II七水和物を用い、Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.49:0.3:0.2:0.01となるようにそれぞれ秤量し、純水に溶解してNi、MnおよびFeを含有する遷移金属水溶液を得た。この遷移金属水溶液に、アルカリ金属水溶液として水酸化カリウム水溶液を加えて共沈を行い、沈殿物を生成させて、共沈物スラリーを得た。得られたスラリーについて、固液分離を行い、蒸留水により洗浄して、遷移金属複合水酸化物を得た。150°Cで乾燥させて共沈物A1を得た。2.リチウム複合金属酸化物の製造と評価共沈物A1と、炭酸リチウムと、不活性溶融剤として硫酸カリウムとを乳鉢により混合して混合物を得た。次いで、該混合物をアルミナ製焼成容器に入れ、電気炉を用いて大気雰囲気中850°Cで6時間保持して焼成を行い、室温まで冷却し、焼成品を得て、これを粉砕し、蒸留水でデカンテーションによる洗浄を行い、ろ過し、300°Cで6時間乾燥して、粉末状のリチウム複合金属酸化物B1を得た。前記B1の組成分析を行ったところ、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.10:0.49:0.3:0.2:0.01であり、BET比表面積は4.0m2/gであった。また、前記B1の平均粒子径は0.2μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B1を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、168、159、146、122であり、放電容量維持率は、それぞれ100、95、87、73であり、放電容量維持率は高かった。実施例21.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.47:0.29:0.19:0.05となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B2を得た。前記B2の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.09:0.47:0.29:0.19:0.05であり、BET比表面積は4.8m2/gであった。また、前記B2の平均粒子径は0.2μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B2を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、164、153、138、116であり、放電容量維持率は、それぞれ100、93、84、71であり、放電容量維持率は高かった。実施例31.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.59:0.2:0.2:0.01となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B3を得た。前記B3の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.10:0.59:0.2:0.2:0.01であり、BET比表面積は3.6m2/gであった。また、前記B3の平均粒子径は0.4μmであり、の平均一次粒子径は0.3μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B3を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、174、151、139、111であり、放電容量維持率は、それぞれ100、87、80、64であり、放電容量維持率は高かった。実施例41.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.57:0.19:0.19:0.05となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B4を得た。前記B4の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.07:0.57:0.19:0.19:0.05であり、BET比表面積は3.5m2/gであった。また、前記B4の平均粒子径は0.4μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B4を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、168、142、135、116であり、放電容量維持率は、それぞれ100、85、80、65であり、放電容量維持率は高かった。実施例51.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.46:0.47:0.03:0.04となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B5を得た。前記B5の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.09:0.46:0.47:0.03:0.04であり、BET比表面積は13.2m2/gであった。また、前記B5の平均粒子径は0.3μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B5を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、147、137、121、106であり、放電容量維持率は、それぞれ100、93、82、72であり、放電容量維持率は高かった。実施例61.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.45:0.46:0.05:0.04となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B6を得た。前記B6の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.07:0.45:0.46:0.05:0.04であり、BET比表面積は8.9m2/gであった。また、前記B6の平均粒子径は0.2μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B6を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、149、140、124、103であり、放電容量維持率は、それぞれ100、94、83、69であり、放電容量維持率は高かった。実施例71.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.42:0.43:0.10:0.05となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B7を得た。前記B7の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.06:0.42:0.43:0.10:0.05であり、BET比表面積は9.8m2/gであった。また、前記B7の平均粒子径は0.2μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記B7を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、154、146、132、118であり、放電容量維持率は、それぞれ100、95、86、77であり、放電容量維持率は高かった。比較例31.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.47:0.48:0.0:0.05となるようにした以外は、比較例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物R3を得た。前記R3の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.07:0.47:0.48:0.0:0.05であり、BET比表面積は0.7m2/gであった。また、前記R3の平均粒子径は2.5μmであり、平均一次粒子径は2.0μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R3を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、110、70、33、18であり、放電容量維持率は、それぞれ100、64、30、16であり、放電容量維持率は十分ではなかった。比較例41.リチウム複合金属酸化物の製造混合物の焼成温度を950°Cとした以外は、実施例7と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物R4を得た。前記R4の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.06:0.42:0.43:0.1:0.05であり、BET比表面積は2.5m2/gであった。また、前記R4の平均粒子径は1.5μmであり、平均一次粒子径は0.8μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R4を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、148、125、104、63であり、放電容量維持率は、それぞれ100、84、70、43であり、放電容量維持率は十分ではなかった。比較例51.リチウム複合金属酸化物の製造水酸化リチウム一水和物、水酸化ニッケルII、酸化マンガンIII、水酸化コバルトIIおよび、水酸化鉄IIIを用い、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比が1.0:0.95:0.005:0.04:0.005となるようにそれぞれ秤量し、乳鉢中で混合した後、これらをそれぞれ乾燥空気雰囲気下において750°Cで20時間熱処理し、その後、乳鉢で粉砕して、粉末状のリチウム複合金属酸化物R5を得た。前記R5の組成分析を行ったところ、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.02:0.95:0.005:0.04:0.005であり、BET比表面積は2.2m2/gであった。また、前記R5の平均粒子径は1.2μmであり、平均一次粒子径は0.3μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R5を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、165、135、94、40であり、放電容量維持率は、それぞれ100、82、57、24であり、放電容量維持率は十分ではなかった。比較例61.リチウム複合金属酸化物の製造Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.47:0.48:0.0:0.05となるようにし、焼成温度を750°Cとした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物R6を得た。前記R6の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.12:0.47:0.48:0.0:0.05であり、BET比表面積は16.2m2/gであった。また、前記R6の平均粒子径は0.2μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。2.非水電解質二次電池の充放電試験前記R6を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、143、120、103、53であり、放電容量維持率は、それぞれ100、84、72、37であり、放電容量維持率は十分ではなかった。Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.43:0.44:0.10:0.03となるようにし、かつ焼成温度を870°Cとした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B8を得た。上記B8の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.15:0.43:0.44:0.10:0.03であり、BET比表面積は8.7m2/gであった。また、前記B8の平均粒子径は0.4μmであり、平均一次粒子径は0.2μmであった。上記B8を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、156、149、136、121であり、放電容量維持率は、それぞれ100、96、87、78であり、放電容量維持率は高かった。Ni:Mn:Co:Feのモル比が0.40:0.42:0.15:0.03となるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行い、粉末状のリチウム複合金属酸化物B9を得た。上記B9の組成分析の結果、Li:Ni:Mn:Co:Feのモル比は、1.11:0.40:0.42:0.15:0.03であり、BET比表面積は7.6m2/gであった。また、前記B9の平均粒子径は0.5μmであり、平均一次粒子径は0.3μmであった。上記B9を用いてコイン型電池を作製し、放電レート試験を行ったところ、0.2C、1C、5C、10Cにおける放電容量mAh/gは、それぞれ、156、150、140、114であり、放電容量維持率は、それぞれ100、96、90、73であり、放電容量維持率は高かった。製造例1積層フィルムの製造1塗工液の製造NMP4200gに塩化カルシウム272.7gを溶解した後、パラフェニレンジアミン132.9gを添加して完全に溶解させた。得られた溶液に、テレフタル酸ジクロライド243.3gを徐々に添加して重合し、パラアラミドを得て、さらにNMPで希釈して、濃度2.0重量のパラアラミド溶液Aを得た。得られたパラアラミド溶液100gに、アルミナ粉末a2g日本アエロジル社製、アルミナC、平均粒子径0.02μmとアルミナ粉末b2g住友化学株式会社製スミコランダム、AA03、平均粒子径0.3μmとをフィラーとして計4g添加して混合し、ナノマイザーで3回処理し、さらに1000メッシュの金網で濾過、減圧下で脱泡して、スラリー状塗工液Bを製造した。パラアラミドおよびアルミナ粉末の合計重量に対するアルミナ粉末フィラーの重量は、67重量となる。2積層フィルムの製造および評価多孔質フィルムとしては、ポリエチレン製多孔質膜膜厚12μm、透気度140秒/100cc、平均孔径0.1μm、空孔率50を用いた。厚み100μmのPETフィルムの上に上記ポリエチレン製多孔質膜を固定し、テスター産業株式会社製バーコーターにより、該多孔質膜の上にスラリー状塗工液Bを塗工した。PETフィルム上の塗工された該多孔質膜を一体にしたまま、貧溶媒である水中に浸漬させ、パラアラミド多孔質膜耐熱多孔層を析出させた後、溶媒を乾燥させて、耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層された積層フィルム1を得た。積層フィルム1の厚みは16μmであり、パラアラミド多孔質膜耐熱多孔層の厚みは4μmであった。積層フィルム1の透気度は180秒/100cc、空孔率は50であった。積層フィルム1における耐熱多孔層の断面を走査型電子顕微鏡SEMにより観察をしたところ、0.03~0.06μm程度の比較的小さな微細孔と0.1~1μm程度の比較的大きな微細孔とを有することがわかった。尚、積層フィルムの評価は以下の方法で行った。<積層フィルムの評価>A厚み測定積層フィルムの厚み、多孔質フィルムの厚みは、JIS規格K7130-1992に従い、測定した。また、耐熱多孔層の厚みとしては、積層フィルムの厚みから多孔質フィルムの厚みを差し引いた値を用いた。Bガーレー法による透気度の測定積層フィルムの透気度は、JISP8117に基づいて、株式会社安田精機製作所製のデジタルタイマー式ガーレー式デンソメータで測定した。C空孔率得られた積層フィルムのサンプルを一辺の長さ10cmの正方形に切り取り、重量Wgと厚みDcmを測定した。サンプル中のそれぞれの層の重量Wigi=1~nを求め、Wiとそれぞれの層の材質の真比重真比重ig/cm3とから、それぞれの層の体積を求めて、次式より空孔率体積を求めた。空孔率体積=100×{1-W1/真比重1W2/真比重2Wn/真比重n/10×10×D}"