"電極活物質を含む電極活物質層と集電体との間に導電性粒子を含む導電性中間層が介在された二次電池用電極の製造方法であって、前記導電性粒子と熱可塑性ポリマーとを含む中間層材料を所定の溶媒に分散させた導電性中間層形成用組成物を用意する工程、前記導電性中間層形成用組成物を前記集電体の表面に層状に塗布する工程、前記集電体に塗布された導電性中間層形成用組成物を乾燥させて前記中間層材料からなる前記導電性中間層を形成する工程、前記電極活物質とバインダとを含む電極活物質材料を所定の溶媒に分散させた電極活物質層形成用組成物を用意する工程、前記電極活物質層形成用組成物を前記導電性中間層の上面に層状に塗布する工程、前記集電体に塗布された電極活物質層形成用組成物を乾燥させて前記電極活物質材料からなる前記電極活物質層を形成する工程、を包含し、前記導電性中間層形成用組成物は、前記熱可塑性ポリマーとして数平均分子量が63万以上100万未満の熱可塑性ポリマーを用いる、二次電池用電極の製造方法。前記導電性中間層形成用組成物の乾燥は、100°C以上150°C以下の高温で行われる、請求項1に記載の二次電池用電極の製造方法。前記電極活物質層形成用組成物の乾燥は、120°C以上150°C以下の高温で行われる、請求項1または2に記載の二次電池用電極の製造方法。前記電極活物質層形成用組成物は、前記バインダとして数平均分子量が100万以上の熱可塑性ポリマーを用いて調製される、請求項1~3のいずれか1項に記載の二次電池用電極の製造方法。前記導電性中間層形成用組成物は、前記熱可塑性ポリマーとしてポリフッ化ビニリデンを用いて調製される、請求項1~4のいずれか1項に記載の二次電池用電極の製造方法。前記導電性中間層形成用組成物は、固形分材料の割合が8質量以上となるように調製される、請求項1~5のいずれか1項に記載の二次電池用電極の製造方法。電極活物質とバインダとを含む電極活物質層と、集電体との間に、導電性粒子と熱可塑性ポリマーとを含む導電性中間層が介在されている二次電池用電極であって、前記導電性中間層に含まれる前記熱可塑性ポリマーは数平均分子量が63万以上100万未満である、二次電池用電極。上記の導電性中間層を有する積層構造の電極は、例えば、集電体の表面に導電性中間層形成用のペースト状に調製された組成物スラリー状、インク状を包含する。以下、単にペーストという場合がある。を塗布し乾燥させて導電性中間層を形成した後、該中間層の上に電極活物質層形成用のペースト状組成物を塗布し乾燥させて電極活物質層を形成するのが一般的である。しかしながら、電極活物質層の乾燥工程において、導電性中間層に含まれる熱可塑性ポリマーが電極活物質層に拡散していくという事態が生じることがあった。これにより、例えば、導電性中間層によるシャットダウン機能が低下することが考えられる。本発明は、かかる従来の状況を鑑みて創出されたものであり、その目的とするところは、上述のシャットダウン機能を低下させることなく導電性中間層を有する電極を作製することができる二次電池用電極の製造方法を提供することである。上記目的を実現するために、本発明は、電極活物質を含む電極活物質層と集電体との間に導電性粒子を含む導電性中間層が介在された二次電池用電極の製造方法であって、以下の工程を包含する。1:上記導電性粒子と熱可塑性ポリマーとを含む中間層材料を所定の溶媒に分散させた導電性中間層形成用組成物を用意する工程2:上記導電性中間層形成用組成物を上記集電体の表面に層状に塗布する工程、3:上記集電体に塗布された導電性中間層形成用組成物を乾燥させて上記中間層材料からなる上記導電性中間層を形成する工程4:上記電極活物質とバインダとを含む電極活物質材料を所定の溶媒に分散させた電極活物質層形成用組成物を用意する工程5:上記電極活物質層形成用組成物を上記導電性中間層の上面に層状に塗布する工程6:上記集電体に塗布された電極活物質層形成用組成物を乾燥させて上記電極活物質材料からなる上記電極活物質層を形成する工程そしてかかる製造方法では、上記導電性中間層形成用組成物に、上記熱可塑性ポリマーとして数平均分子量が63万以上100万未満の熱可塑性ポリマーが含まれていることを特徴とする。これにより、電極活物質層の乾燥工程において、導電性中間層中の熱可塑性ポリマーが電極活物質層へ拡散することが抑制されて、電極のシャットダウン特性を損ねることなく二次電池用電極を好適に製造することができる。ここに開示される二次電池用電極の製造方法の好ましい一態様では、上記導電性中間層形成用組成物の乾燥は、100°C以上150°C以下の高温で行われる。このような高温での乾燥により、導電性中間層の形成乾燥に要する時間を短縮することができる。ここに開示される二次電池用電極の製造方法の好ましい一態様では、上記電極活物質層形成用組成物の乾燥は、120°C以上150°C以下の高温で行われる。このような高温での乾燥が可能とされることにより、電極活物質層の形成乾燥に要する時間を短縮することができる。ここに開示される二次電池用電極の製造方法の好ましい一態様では、上記電極活物質層形成用組成物は、上記バインダとして数平均分子量が100万以上の熱可塑性ポリマーを用いて調製されることが好ましい。これにより、容量維持率の低下や負荷特性の劣化が抑制された二次電池用電極の製造が可能とされる。ここに開示される二次電池用電極の製造方法の他の好ましい一態様では、上記導電性中間層形成用組成物は、上記熱可塑性ポリマーとしてポリフッ化ビニリデンを用いて調製されることが好ましい。ポリフッ化ビニリデンは、二次電池用電極における導電性中間層の安定性およびサイクル特性を高める。また、導電性中間層が担うシャットダウン効果を良好に発揮する。したがって、安定性、サイクル特性および信頼性に優れた二次電池用電極を製造することができる。ここに開示される二次電池用電極の製造方法の他の好ましい一態様では、上記導電性中間層形成用組成物は、固形分材料の割合が8質量以上となるように調製する。かかる構成によると、導電性中間層形成用組成物の溶媒量が削減されるため、導電性中間層を形成する際の乾燥に要する時間をさらに短縮することが可能となる。ここで開示される二次電池用電極は、電極活物質とバインダとを含む電極活物質層と、集電体との間に、導電性粒子と熱可塑性ポリマーとを含む導電性中間層が介在されている。かかる構成において、上記導電性中間層に含まれる上記熱可塑性ポリマーは数平均分子量が63万以上100万未満である。以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。なお、本明細書において二次電池とは、リチウム二次電池、ニッケル水素電池等の繰り返し充電可能な電池一般をいう。また、本明細書においてリチウム二次電池とは、リチウムイオンを電荷担体とし繰り返し充電可能な電池一般をいい、典型的にはリチウムイオン電池、リチウムポリマー電池等と呼称される二次電池を包含する。さらに、本明細書において活物質は、二次電池において電荷担体となる化学種例えば、リチウム二次電池ではリチウムイオンを可逆的に吸蔵および放出典型的には挿入および離脱可能な物質をいう。ここでは、二次電池用電極の一実施形態として、リチウム二次電池用の正極の製造を例にして本発明についての説明を行う。図1は、リチウム二次電池用の正極の構成を示す断面模式図である。図2は、ここに開示された電極の製造方法を説明するフローチャートである。以下に、図1および図2を参照しながら、正極12の構成および製造方法について詳しく説明する。≪正極の製造方法≫図1に示すように、かかる正極12は、図示しない正極活物質を含む正極活物質層124と集電体122との間に、導電性粒子50を含む導電性中間層123が介在されている。このような積層構造具体的には、2層構造を有する正極12の製造は、図2に示すように、まず、ステップS10において、集電体122の表面に層状に導電性中間層123を形成する。次いで、ステップS20において、この導電性中間層123の上に正極活物質層124を形成することで実施される。この導電性中間層123および正極活物質層124は、各層の構成材料を溶媒に分散させてなる組成物を所定の範囲に塗布して、乾燥させることで形成され得る。<1.導電性中間層形成用組成物を用意する工程:S12>かかる導電性中間層123は、典型的には、導電性粒子50と熱可塑性ポリマー60とを含有している。導電性中間層123は、通常の充電状態および放電状態では良好な導電体として機能するが、過充電状態では抵抗が大きくなり、電流の流れを低減または遮断シャットダウンする機能を発揮する。また熱可塑性ポリマー60は、導電性粒子50同士を結合する結合剤としての働きと、導電性中間層123を集電体122に固着させる固着剤としての働きをする。なお、本発明の範囲を特に限定するものではないが、過充電時に導電性中間層の抵抗が大きくなる理由は、通常使用時には導電性粒子50の表面に点在した状態で導電性粒子50同士を結着していた熱可塑性ポリマー60が、過充電に伴う温度上昇により結晶化して抵抗体を形成し、これにより導電性粒子50間に高電流が流れることを抑制するためであると考えられる。このような導電性中間層123の形成には、まず、図1のステップS12に示されるように、導電性粒子50と熱可塑性ポリマー60とを含む中間層材料を所定の溶媒に分散させた導電性中間層形成用組成物を用意する。導電性粒子50としては、例えば、カーボン粉末を好ましく用いることができる。また、導電性粒子50として、ニッケル粉末等の導電性金属粉末等を用いてもよい。これらは、いずれか一種のみを用いてもよく、二種以上を併用してもよい。カーボン粉末としては、種々のカーボンブラック例えば、アセチレンブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、グラファイト粉末、等のカーボン粉末を用いることができる。これらのうち、アセチレンブラックを特に好ましく採用することができる。例えば、構成粒子典型的には一次粒子の平均粒径がおよそ10nm~200nm、好ましくは、およそ20nm~100nmの範囲にある粉末状の導電材例えば、アセチレンブラック等の粉末状カーボン材料を使用することができる。なお、ここに開示される発明を規定するものではないが、導電性中間層123には、平均粒径の異なる導電性粒子50が含まれていてもよい。図1には、導電性粒子50として、平均粒径が第1の粒径値である第1導電性粒子51と、平均粒径が第2の粒径値である第2導電性粒子52とが含まれる例を示している。ここで、第2の粒径値は第1の粒径値よりも大きいものとする。たとえば、第2導電性粒子52が中間層123に占める質量割合は、10~60典型的には10を超えて60未満、好ましくは14以上59以下であってよい。なお、これら第1導電性粒子51と第2導電性粒子52とは同種の材料からなっていてもよいし、異種の材料からなっていてもよい。また、導電性中間層123には、平均粒径の異なる三種類以上の導電性粒子50が含まれていてもよい。この場合、例えば、平均粒径が最大の導電性粒子の質量割合を10~60典型的には10を超えて60未満、好ましくは14以上59以下としてもよい。平均粒径が最小、最大の導電性粒子を、それぞれ第1、第2導電性粒子と見なしてもよい。熱可塑性ポリマー60としては、従来から公知の各種の材料を用いることができる。例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリ塩化ビニリデンPVDC、ポリテトラフルオロエチレンPTFE等のハロゲン系樹脂;ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂;スチレンブタジエンゴムSBR、フッ素ゴム等のゴム系エラストマー;アクリル系樹脂;エチレン-酢酸ビニル共重合体;等の各種の熱可塑性樹脂を用いることができる。通常使用時において低抵抗の導電性中間層を形成しやすく、かつ過充電時に抵抗を大きく上昇させやすいことから、熱可塑性ポリマー60がPVDFであるのが好ましい。そしてここに開示される発明においては、上記の熱可塑性ポリマー60は、数平均分子量が63万以上100万未満である。本発明において、熱可塑性ポリマー60の数平均分子量の規定は重要である。数平均分子量が100万以上であると、導電性中間層形成用組成物を調製した際の粘性が高すぎるため塗布性が得られ難く、好適に電極を製造することができなくなるためである。また、数平均分子量が100万以上となると、温度上昇に伴う熱可塑性ポリマーの膨潤性の感度が高まり、電池の内部抵抗を高めてしまうことが考えられるため好ましくない。そして、熱可塑性ポリマー60の数平均分子量の下限は63万とする。数平均分子量が63万未満の熱可塑性ポリマー60を用いた場合、ここに開示される製造方法により電極を製造すると、後工程具体的には、正極活物質層形成用組成物の乾燥工程:S26において熱可塑性ポリマー60が電極活物質層124にまで拡散するという現象が顕著にみられるために好ましくない。上記の導電性粒子50の表面に点在していた熱可塑性ポリマー60が電極活物質層124に移動すると、通常の状態において導電性粒子50同士の結着力および集電体122への固着性が弱まるとともに、過充電時にはシャットダウン機能が十分に発現されない。以上のことから、導電性中間層123を構成する熱可塑性ポリマー60の数平均分子量は、63万以上100万未満としている。より好ましくは、65万以上95万以下、さらに限定的には、70万以上85万未満である。なお、熱可塑性ポリマー60の数平均分子量を上記の範囲に制御することにより、導電性中間層形成用組成物の流動性が増すためにこの組成物における溶媒量を減少させることも可能とされる。なお、中間層材料のうち、導電性粒子50の質量割合は、典型的には、熱可塑性ポリマー60の質量割合以上である。すなわち、導電性中間層123を構成する中間層材料のうち導電性粒子50と熱可塑性ポリマー60との質量比導電性粒子:熱可塑性ポリマーは、98:2~50:50であるのが好ましく、典型的には96:4~70:30である。中間層材料を分散させる溶媒としては、使用する熱可塑性ポリマー60との組み合わせを考慮し、この熱可塑性ポリマー60を溶解または分散可能な溶媒混合溶媒であり得る。を適宜選択することができる。例えば熱可塑性ポリマー60としてPVDFを用いる場合、従来の溶剤系活物質層形成用組成物の調製に用いられる有機溶剤非水系溶媒を好適に用い得る。かかる有機溶剤としてN-メチル-2-ピロリドンNMP、メチルエチルケトン、トルエン等が例示される。これらのうち、例えばNMPを好ましく採用することができる。また、ここに開示される発明においては、導電性中間層形成用組成物における中間層材料の固形分濃度不揮発分、すなわち導電性中間層形成用組成物の全体に対する中間層材料の割合。以下NVと表記する。を、例えば、8質量以上とすることができる。NVを8質量以上とすることで、導電性中間層形成用組成物中の溶媒量が減少し、導電性中間層形成用組成物から溶媒を除去すなわち乾燥するのに要する時間を効果的に短縮することができる。NVが8質量未満であると、乾燥時間の短縮の効果が十分に得られないために好ましくない。NVは、好ましくは8.5質量以上であり、より好ましくは9質量以上、さらには9.3質量以上とするのが好適である。一方で、NVが高すぎると導電性中間層形成用組成物の取扱性例えば、該組成物を集電体特に箔状集電体に付与する際の塗工性等が低下しやすくなることがある。NVの上限については特に規定しないものの、おおよその目安として30質量以下、好ましくはおよそ20質量以下とすることが例示される。以上の中間層材料の溶媒への分散は、例えば、上記の導電性粒子50、熱可塑性ポリマー60等の中間層材料と、必要に応じて分散剤、増粘剤等の各種の添加剤と、溶媒とをミキサーに投入して混合させることで行い得る。特に限定するものではないが、導電性粒子50として平均粒径の異なる2種以上の粒子を用いる場合の導電性中間層形成用組成物の調製にあたっては、まず、より平均粒径の大きな第2導電性粒子52および熱可塑性ポリマー60を溶媒と混合する。その後、この混合物により平均粒径の小さい第1導電性粒子51を投入して混合分散させる態様を好ましく採用することができる。かかる態様により、相対的に平均粒径の小さいしたがって均一分散が困難な傾向にある第1導電性粒子51が均一に分散した導電性中間層組成物を好適に調製することが可能となる。上記第1導電性粒子51の投入は、一度に行ってもよく、何回かに分割して行ってもよく、徐々に連続的に行ってもよい。例えば、使用する第1導電性粒子51の全量を2~50回より好ましくは3~20回、例えば5~10回に分け典型的には等分し、それらを所定の間隔例えば3~10分程度の間隔で投入することが好ましい。なお、熱可塑性ポリマー60と第2導電性粒子52とは、いずれを先に溶媒と混合してもよく、両者を略同時に溶媒と混合してもよい。上記の混合については、公知の各種の装置を用いて行うことができる。例えば、活物質層形成用ペーストの調製に用いられる一般的なミキサーや混練機を用いることができる。例えば、ニーダー、撹拌機、分散機、混合機などと呼ばれるペーストの調製が可能な装置等を使用することができる。<2.導電性中間層形成用組成物を塗布する工程:S14>次いで、上記のとおり用意した導電性中間層形成用組成物を、ステップS14に示した通り、集電体122の表面に層状に塗布する。集電体122としては、従来の二次電池典型的にはリチウム二次電池の正極に用いられる集電体と同様、導電性の良好な金属およびその合金等を用いることができる。例えば、銅、アルミニウム、ニッケル、チタン、鉄等を主成分とする金属またはその合金等をであり、より好ましくは、アルミニウムまたはアルミニウム合金である。集電体122の形状は、所望の二次電池の形状等に応じて様々なものを考慮することができる。例えば、棒状、板状、シート状、箔状、メッシュ状等の種々の形態のものであり得る。本実施形態では、シート状のアルミニウム製の集電体122が用いられる。例えば、厚みが10μm~30μm程度のアルミニウムシートを好適に用いることができる。集電体122表面への導電性中間層形成用組成物の塗布については、公知の各種の塗工装置を用いて行うことができる。例えば、コーターを用いて、集電体の片面または両面にペーストを塗布することができる。コーターとしては、ペーストを集電体に塗布可能なものであればよく、例えば、スリットコーター、ダイコーター、グラビアコーター、ロールコーターや、ドクターブレードによるコーター、コンマコーター等を使用して好適に行うことができる。導電性中間層形成用組成物の塗布は、集電体122の両面に行ってもよいし、いずれか一方の片面に行ってもよい。中間層形成用組成物の塗布量は特に限定されないが、塗布量が少なすぎると過充電時に電流を低減または遮断する効果が得られにくくなり、塗布量が多すぎると正極10のシート抵抗が大きくなりがちになる。通常は、塗布量目付量は、集電体の片面当たりおよそ0.1~10g/m2固形分基準とすることができ、例えばおよそ1~5g/m2固形分基準とすることが好ましい。<3.導電性中間層形成用組成物を乾燥する工程:S16>次いで、ステップS16において、集電体122に塗布された導電性中間層形成用組成物を乾燥させて、集電体122の表面に上記の中間層材料からなる導電性中間層123を形成させる。乾燥は、余分な揮発成分を除去できるものであれば特に限定されず、必要に応じて適切な手段を採用することができる。例えば、上記乾燥を行う手段としては、熱風装置、各種赤外線装置、電磁誘導装置、マイクロ波装置等の適当な乾燥装置や送風機等の乾燥促進手段を用いることができる。乾燥の後は、必要に応じて全体をプレスするなどして導電性中間層123の形態を所望の形状に整えても良い。ここに開示される発明においては、導電性中間層形成用組成物における溶媒の量が減少されているため、乾燥は、より短縮された時間で行うことができる。例えば、溶媒量が減少されていない組成物を用いる場合に比べて、例えば、乾燥時間を2~5割程度の割合で短縮することができる。さらに、ここに開示される製造方法では、高温による高速乾燥を採用し得る。導電性中間層形成用組成物の高速乾燥は、例えば、乾燥温度を100°C以上150°C以下の高温範囲で適宜設定することができる。具体的には、導電性中間層形成用組成物の目付量が0.1~0.5mg/cm2程度の場合、100~150°Cで、20~40秒間の乾燥を行うことができる。したがって、短時間で効率的な乾燥が実現可能とされる。<4.正極活物質層形成用組成物を用意する工程:S22>ステップS22においては、典型的には、正極活物質と、導電材と、バインダとを含む正極活物質材料を所定の溶媒に分散させて、正極活物質層形成用組成物を用意する。正極活物質としては、リチウムを吸蔵および放出可能な材料が用いられ、従来からリチウム二次電池に用いられている各種の物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。このような正極活物質としては、リチウム遷移金属酸化物典型的には粒子状が好適に用いられ、典型的には、層状構造の酸化物あるいはスピネル構造の酸化物を適宜選択して使用することができる。例えば、リチウムニッケル系酸化物代表的には、LiNiO2、リチウムコバルト系酸化物代表的には、LiCoO2およびリチウムマンガン系酸化物代表的には、LiMn2O4から選択される一種または二種以上のリチウム遷移金属酸化物の使用が好ましい。ここでリチウムニッケル系酸化物とは、LiとNiとを構成金属元素とする酸化物の他、LiおよびNi以外に他の一種または二種以上の金属元素すなわち、LiおよびNi以外の遷移金属元素および/または典型金属元素をNiと同程度またはNiよりも少ない割合原子数換算。LiおよびNi以外の金属元素を二種以上含む場合にはそれらのいずれについてもNiよりも少ない割合で含む複合酸化物をも包含する意味である。かかる金属元素は、例えば、Co,Al,Mn,Cr,Fe,V,Mg,Ti,Zr,Nb,Mo,W,銅,Zn,Ga,In,Sn,LaおよびCeからなる群から選択される一種または二種以上の元素であり得る。また、その他、一般式:LiLiaMnxCoyNizO2前式中のa、x、y、zはaxyz=1を満足する実数で表わされるような、遷移金属元素を3種含むいわゆる三元系リチウム遷移金属酸化物や、一般式:xLi[Li1/3Mn2/3]O21-xLiMeO2前式中、Meは1種または2種以上の遷移金属であり、xは0<x≦1を満たすで表わされるような、いわゆる固溶型のリチウム過剰遷移金属酸化物等であってもよい。さらに、上記正極活物質として一般式がLiMAO4ここでMは、Fe,Co,NiおよびMnから成る群から選択される少なくとも1種の金属元素であり、Aは、P,Si,SおよびVから成る群から選択される元素である。で表記されるポリアニオン型化合物も挙げられる。このような正極活物質を構成する化合物は、例えば、公知の方法で調製して用意することができる。例えば、目的の正極活物質の組成に応じて適宜選択されるいくつかの原料化合物を所定の割合で混合し、その混合物を適切な手段によって焼成する。これにより、正極活物質を構成する化合物としての酸化物を調製することができる。なお、正極活物質典型的には、リチウム遷移金属酸化物の調製方法は、それ自体は何ら本発明を特徴づけるものではない。また、正極活物質の形状等について厳密な制限はないものの、上記のとおり調製された正極活物質は、適切な手段で粉砕、造粒および分級することができる。例えば、平均粒径がおよそ1μm~25μm典型的にはおよそ2μm~15μmの範囲にある二次粒子によって実質的に構成されたリチウム遷移金属酸化物粉末を、ここに開示される技術における正極活物質として好ましく採用することができる。これにより、所望する平均粒径および/または粒度分布を有する二次粒子によって実質的に構成される粒状の正極活物質粉末を得ることができる。ここで開示される正極に形成される正極活物質層に導電材を含ませる場合には、導電材は、特定のものに限定されることはなく、従来この種の二次電池で用いられている各種の導電材を用いることができる。例えば、カーボン粉末やカーボンファイバー等のカーボン材料が導電材として用いられる。カーボン粉末としては、種々のカーボンブラック例えば、アセチレンブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、グラファイト粉末、等のカーボン粉末を用いることができる。これらのうち一種又は二種以上を併用してもよい。導電材は、例えば、構成粒子典型的には一次粒子の平均粒径が凡そ10nm~200nm例えば凡そ20nm~100nmの範囲にある粒状導電材例えば、アセチレンブラック等の粒状カーボン材料の使用が好ましい。なお、電極の製造に使用する導電材としてカーボン材料を使用する場合、このカーボン材料例えばアセチレンブラックとしては、揮発分の少ないものを選択することが好ましい。カーボン材料の揮発分が少ないことは、このカーボン材料の表面に官能基が少ないことに関連づけられ得る。表面官能基の少ないカーボン材料は、例えば、カーボン材料を用いて電池を構築して常法によりコンディショニングを行う際に、このカーボン材料と電解質典型的には液状との接触によりガスを生じさせる作用が少ないその結果、コンディショニングにより発生するガス量が少ない傾向にあるので好ましい。例えば、JISK6221に準じて測定される揮発分がおよそ1以下典型的にはおよそ0.1~1であるカーボン材料の使用が好ましい。バインダは、正極活物質層に含まれる上記正極活物質と導電材の各粒子を結着させたり、これらの粒子と正極集電体とを結着させたりする働きを有する。かかるバインダとしては、正極活物質層を形成する際に使用する溶媒に、溶解または分散が可能なポリマーを用いることができ、上記の導電性中間層形成用組成物に用いた材料を同様に採用することができる。具体的には、溶媒として水性溶媒を用いる場合には、水に溶解する水溶性のポリマー材料として、カルボキシメチルセルロースCMC、メチルセルロースMC、酢酸フタル酸セルロースCAP、ヒドロキシプロピルメチルセルロースHPMC等のセルロース系ポリマー;ポリビニルアルコールPVA;等が例示される。また、水に分散する水分散性のポリマー材料としては、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP等のビニル系重合体;ポリエチレンオキサイドPEO、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重含体PFA等のフッ素系樹脂;酢酸ビニル共重合体;スチレンブタジエンゴムSBR、アクリル酸変性SBR樹脂SBR系ラテックス等のゴム類等が例示される。また、溶媒として非水溶媒を用いる場合には、ポリマーポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリ塩化ビニリデンPVDC、ポリアクリルニトリルPANなどを好ましく採用することができる。なお、バインダとして例示したポリマー材料は、バインダとしての機能の他に、電極活物質層を形成する電極活物質層形成用組成物に調製する増粘剤その他の添加剤としての機能を発揮する目的で使用されることもあり得る。溶媒としては、水性溶媒および非水溶媒の何れも使用可能である。水性溶媒としては、水または水を主体とする混合溶媒水系溶媒を用いた組成物が例示される。混合溶媒を構成する水以外の溶媒としては、水と均一に混合し得る有機溶媒低級アルコール、低級ケトン等の一種又は二種以上を適宜選択して用いることができる。非水溶媒の好適な例としては、N-メチル-2-ピロリドンNMPが挙げられる。以上の正極活物質材料の溶媒への分散は、導電性中間層形成用組成物の用意の際と同様に行うことができる。具体的には、例えば、上記の正極活物質、導電材、バインダ等の正極活物質材料と、必要に応じて分散剤、増粘剤等の各種の添加剤と、溶媒とをミキサーに投入し、混練する。正極活物質層124の全体に占める正極活物質の割合典型的には、正極活物質組成物の固形分に占める正極活物質の割合と概ね一致する。はおよそ50質量以上典型的には50~95質量であることが好ましく、およそ75~90質量であることがより好ましい。導電材を含む組成の正極活物質層124では、活物質層124に占める導電材の割合を例えば凡そ3~25質量とすることができ、およそ3~15質量とすることが好ましい。この場合において、活物質層124に占める正極活物質の割合は凡そ80~95質量例えば85~95質量とすることが適当である。また、正極活物質層形成用組成物における正極活物質材料の割合固形分濃度については特に制限はないが、後工程で正極活物質層形成用組成物を高温で高速乾燥する場合には、例えば、この固形分濃度を50~60程度を目安に調整することが好ましい。混練のためのミキサーとしては、活物質層形成用ペーストの調製に用いられる一般的な混練機を用いることができる。例えば、ニーダー、撹拌機、分散機、混合機などと呼ばれるペーストの調製が可能な装置等を使用できる。<5.正極活物質層形成用組成物を塗布する工程:S24>次いで、上記のとおり用意した正極活物質層形成用組成物を、ステップS24に示した通り、上記で形成した導電性中間層123の上面に層状に塗布する。正極活物質層形成用組成物の塗布についても、公知の各種の塗工装置を用いて行うことができ、上記の導電性中間層形成用組成物の塗布と同様に行い得る。活物質層形成用組成物の塗布量は特に限定されず、例えば、目的の電極を備える二次電池の用途に応じて任意に設定することができる。例えば、3~50mg/cm2程度の範囲内で適宜に設定することができる。塗布された正極活物質層形成用組成物は、必要に応じて全体をプレスしたり、所望の大きさに裁断したりすることによって、目的とする厚みおよびサイズの電極を得る。プレス圧縮方法としては、従来公知のロールプレス法、平板プレス法等の圧縮方法を採用することができる。これにより、正極活物質層124および正極12の厚さを調整することができる。正極活物質層124の厚さを調整するにあたり、膜厚測定器で厚みを測定し、プレス圧を調整して所望の厚さになるまで複数回圧縮してもよい。<6.正極活物質層形成用組成物を乾燥する工程:S26>最後に、ステップS26において、塗布された正極活物質層形成用組成物を乾燥させて、導電性中間層の上に正極活物質材料からなる正極活物質層を形成する。この乾燥についても、上記の導電性中間層の乾燥と同様で、余分な揮発成分を除去できるものであれば特に限定されず、必要に応じて適切な手段を採用することができる。そしてここに開示される製造方法では、前記のとおり導電性中間層の熱可塑性ポリマーの数平均分子量が調製されているため、高温で短時間の乾燥を行う高速乾燥を採用することができる。正極活物質層形成用組成物の高速乾燥の条件については、乾燥温度を、例えば、120°C~150°C程度の温度範囲に適宜に設定することができ、より好ましくは、135°C~150°C程度の温度範囲である。これにより、乾燥時間は、例えば、従来より2~5割程度の割合で短縮することができる。具体的には、例えば正極活物質形成用組成物の目付量が5~10mg/cm2程度の場合、100~150°Cの雰囲気において、15~25秒間程度の乾燥を行うことができる。これにより、正極が完成される。なお、図2のフロー図は、ここに開示された電極の製造方法の一実施形態を示すものであって、ここに開示される発明がこれに限定されることはない。例えば、ステップS22の電極活物質形成用組成物を用意する工程発明は、ステップS16の後に行う必要はなく、ステップS24に先行するいずれかのタイミングで行うことができる。また、2層構造のリチウム二次電池用正極の製造方法を例に説明を行ったが、電極の正負、および二次電池の種類等に制限はない。また、上記の電極の構造は、活物質層と集電体の間に導電性中間層を備える典型的には集電体の表面に導電性中間層を備える2層構造としたが、これらの層以外に、さらに何らかの機能を有する機能性層が備えられていても良い。図3に、本発明により提供される電極を正極として備えた二次電池の一例として、リチウム二次電池10を示した。リチウム二次電池10は、電極体11が非水電解質20とともに電池ケース15に収容された構成を有する。非水電解質20の少なくとも一部は、電極体11に含浸されている。電極体11は、正極12と負極14とセパレータ13とを備えている。正極12は、本発明により提供される電極によって構成されている。正極12は、長尺シート状の正極集電体122と、正極活物質を含み且つ正極集電体122上に設けられた正極活物質層124とを有している。正極集電体122と正極活物質層124との間には、導電性中間層123が備えられている。負極14は、長尺シート状の負極集電体142と、負極活物質を含み且つ負極集電体142上に設けられた負極活物質層144とを有している。セパレータ13は、正極12および負極14と同様に、長尺シート状に形成されている。正極12および負極14は、それらの間にセパレータ13が介在するように、二枚のセパレータ13とともに円筒状に巻回されている。これにより、電極体11が形成されている。電池ケース15は、有底円筒状のケース本体152と、その開口部を塞ぐ蓋体154とを備える。蓋体154およびケース本体152はいずれも金属製であって、相互に絶縁されている。蓋体154は正極集電体122と電気的に接続され、ケース本体152は負極集電体142と電気的に接続されている。このリチウム二次電池10では、蓋体154が正極端子、ケース本体152が負極端子をそれぞれ兼ねている。正極集電体122の長手方向に沿う一方の縁図3の上側の縁には、正極活物質層124が設けられずに集電体122が露出した部分が設けられている。この露出部分には、蓋体154が電気的に接続されている。負極集電体142の長手方向に沿う一方の縁図3の下側の縁には、負極活物質層144が設けられずに集電体142が露出した部分が設けられている。この露出部分には、ケース本体152が電気的に接続されている。非水電解質は、支持塩としてのリチウム塩を有機溶媒非水溶媒中に含んだものである。常温で液状の非水電解質すなわち電解液を好ましく使用し得る。リチウム塩としては、例えば、従来からリチウム二次電池の非水電解質の支持塩として用いられている公知のリチウム塩を、適宜選択して使用することができる。例えば、かかるリチウム塩として、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiCF3SO22N、LiCF3SO3等が例示される。かかる支持塩は、一種のみを単独で、または二種以上を組み合わせて用いることができる。特に好ましい例として、LiPF6が挙げられる。上記非水電解質は、例えば、上記支持塩の濃度が0.7~1.6mol/Lの範囲内となるように調製することが好ましい。上記非水溶媒として、一般的なリチウム二次電池に用いられる有機溶媒を適宜選択して使用することができる。特に好ましい非水溶媒として、エチレンカーボネートEC、ジメチルカーボネートDMC、エチルメチルカーボネートEMC、ジエチルカーボネートDEC、プロピレンカーボネートPC等のカーボネート類が例示される。これら有機溶媒は、一種のみを単独で、または二種以上を組み合わせて用いることができる。負極集電体142としては、導電性の良好な金属からなる導電性部材が好ましく用いられる。例えば、銅または銅を主成分とする合金を用いることができる。負極集電体142の形状は、リチウム二次電池の形状等に応じて異なり得るため、特に制限はなく、棒状、板状、シート状、箔状、メッシュ状等の種々の形態であり得る。本実施形態では、シート状の銅製の負極集電体142が用いられる。例えば、厚みが5μm~30μm程度の銅製シートを好適に用いることができる。負極活物質層144は、負極活物質の他、正極活物質層124と同様の導電材、バインダ等を必要に応じて含有し得る。特に限定するものではないが、負極活物質100質量部に対するバインダの使用量は、例えば0.5~10質量部とすることができる。上記負極活物質層144は、正極活物質層124と同様、適当な溶媒とバインダとを含む液状媒体に負極活物質が分散した態様の組成物を作製し、その組成物を負極集電体142の表面に塗布して乾燥させ、所望によりプレスすることによって、好ましく作製し得る。負極活物質としては、従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定なく使用することができる。例えば、好適な負極活物質としてカーボン粒子が挙げられる。少なくとも一部にグラファイト構造層状構造を含む粒子状の炭素材料カーボン粒子が好ましく用いられる。いわゆる黒鉛質のものグラファイト、難黒鉛化炭素質のものハードカーボン、易黒鉛化炭素質のものソフトカーボン、これらを組み合わせた構造を有するもののいずれの炭素材料も、好適に使用され得る。セパレータ13は、長尺のシート状に形成されている。ただし、セパレータ13の形状は、リチウム二次電池の形状等に応じて異なり得るため、特にシート状に限定される訳ではない。セパレータ13としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂からなる多孔質フィルムを好適に使用し得る。本発明により提供される電極は、各種形態の電池を構築するための電極例えば正極として好ましく利用される。例えば、上記電極を用いてなる正極と、負極集電体に負極活物質層が保持された負極と、該正負極間に配置される電解質と、典型的には正負極集電体を離隔するセパレータ電解質が固体である場合には不要であり得る。とを備えるリチウム二次電池の構成要素として好適である。かかる電池を構成する外容器の構造例えば金属製の筐体やラミネートフィルム構造物やサイズ、あるいは正負極集電体を主構成要素とする電極体の構造例えば捲回構造や積層構造等について特に制限はない。このようなリチウム二次電池10は、各種用途向けの二次電池として利用可能である。例えば、自動車等の車両に搭載される車両駆動用モータ電動機の電源として好適に利用することができる。車両の種類は特に限定されないが、典型的には、ハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等である。かかるリチウム二次電池10は、単独で使用されてもよく、直列および/または並列に複数接続されてなる組電池の形態で使用されてもよい。以下に図面とともに実施例を示し、本発明についてさらに説明する。ただし、本発明がこれらの例に限定されることがないことは言うまでもない。≪導電性中間層形成用組成物の粘性≫導電性中間層を形成するための導電性中間層形成用組成物を、以下のようにして調製した。すなわち、導電性粒子として、平均粒径が35nmのカーボンブラックを用いた。熱可塑性ポリマーとしては、数平均分子量の異なる4とおりのポリフッ化ビニリデンPVdFを用いた。すなわち、PVdFは、数平均分子量が、PVdFA:28万、PVdFB:50万、PVdFC:63万、PVdFD:100万の4とおりのものを用意した。また、溶媒としてはN-メチルピロリドンNMPを用いた。これらの中間層材料を、導電性粒子、熱可塑性ポリマー、溶媒の質量比が10:2:88すなわち、固形分濃度NVが約13.6質量となるように混合して、4とおりの導電性中間層形成用の組成物を調製した。組成物Aは熱可塑性ポリマーとしてPVdFAを、組成物Bは熱可塑性ポリマーとしてPVdFBを、組成物Cは熱可塑性ポリマーとしてPVdFC、組成物Dは熱可塑性ポリマーとしてPVdFDを用いたものである。これら組成物A~Dの粘性を調べた。粘性の測定は、B型粘度計を用い、25°C、0.1s-1の条件で測定した。組成物A~Dの粘性を測定した結果を、熱可塑性ポリマーの数平均分子量と導電性中間層形成用組成物の粘性の関係として、図4に示した。図4に示した通り、導電性中間層形成用組成物の粘性は、PVdFの数平均分子量の増加に伴いほぼ直線的に上昇することが確認された。なお、導電性粒子としてカーボンブラックを用いた導電性中間層形成用組成物の粘性は、カーボンブラック単体をNMP溶媒に分散させたものいわゆるカーボンペーストの粘度よりも大幅に高い。そして組成物の粘度は、さらにPVdFの数平均分子量の増大に伴いさらに増加する。本発明者は、これらの現象は、分子量が高いPVdFほどカーボンとの吸着性が高く、また吸着した際に立体障害をもたらす作用が大きく、その結果として、組成物の粘度が上昇するものと考えている。≪二次電池用電極の作製≫アルミニウム箔を集電体とし、正極活物質層として一般式LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2で表わされる組成のリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物を有し、これらの層間に導電性中間層を備えるシート状電極を作製した。<導電性中間層の形成>導電性中間層を形成するための導電性中間層形成用組成物を、以下のようにして調製した。すなわち、導電性粒子として、平均粒径が35nmのカーボンブラックを用いた。熱可塑性ポリマーとしては、数平均分子量の異なる4とおりのポリフッ化ビニリデンPVdFを用いた。すなわち、PVdFは、数平均分子量が、PVdFA:28万、PVdFB:50万、PVdFC:63万、PVdFD:100万の4とおりを用意した。また、溶媒としてはN-メチルピロリドンNMPを用いた。これらの中間層材料を、導電性粒子と熱可塑性ポリマーの質量比が28:72となるように配合し、これを溶媒中に固形分濃度NVが9.5質量となるように混合して、4とおりの導電性中間層形成用の組成物を調製した。組成物aは熱可塑性ポリマーとしてPVdFAを、組成物bは熱可塑性ポリマーとしてPVdFBを、組成物cは熱可塑性ポリマーとしてPVdFC、組成物dは熱可塑性ポリマーとしてPVdFDを用いたものである。この組成物a~dを厚さ15μmの長尺状アルミニウム箔集電体の片面にそれぞれ塗布して乾燥させることにより、集電体の片面に導電性中間層a~dを形成した。導電性中間層aは、組成物aを用いて形成されたものである。導電性中間層bは、組成物bを用いて形成されたものである。導電性中間層cは、組成物cを用いて形成されたものである。導電性中間層dは、組成物dを用いて形成されたものである。なお、参考のため、組成物aのみは、集電体の両面に塗布し、導電性中間層を集電体の両面に形成した。上記組成物a~dの塗布にはグラビアコーターを用い、その塗布量目付量は、集電体の片面当たり約0.3mg/cm2固形分基準となるように調整した。この塗布量によると、集電体上に厚さ約2μmの導電性中間層が形成される。また、乾燥条件は、115°Cの乾燥炉内で30秒間の乾燥を行うものとした。<正極活物質層の形成>正極活物質層は以下のようにして形成した。すなわち、上式で表されるリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物粉末正極活物質、平均粒径8μmと、アセチレンブラック導電材、平均粒径48nmとPVdFバインダとを、これら材料の質量比が88:10:2となり且つNVが58質量となるようにイオン交換水と混合して、正極活物質層形成用組成物を調製した。そして、導電性中間層a~dの上から活物質層形成用の組成物を塗布して乾燥させることにより、それぞれ正極活物質層a~dを形成した。正極活物質層形成用組成物の塗布量目付量は約5.6mg/cm2固形分基準となるように調整した。また、正極活物質層の形成のための乾燥条件は、150°Cで20秒間の乾燥を行う高速乾燥を採用した。この乾燥時間は、通常の乾燥典型的には、95°Cで125秒間よりも100秒以上すなわち84程度も短縮されたことになる。なお、導電性中間層aについては集電体の両面に形成されているが、ここでは片面に形成された導電性中間層aに対してのみ、正極活物質層を形成した。正極活物質層形成用組成物を乾燥させたままの状態において、集電体とその両面に形成された電極膜導電性中間層および正極活物質層とを含む全体の厚みは約100μmであった。<EPMA分析>上記のとおり形成した正極活物質層a~dを備える電極を、それぞれ正極サンプルA~Dとした。これらの電極サンプルA~DをCP処理CrossSectionPolisher処理することによりその断面出しを行った。そしてこれらの断面に対してEPMAElectronProbeMicroAnalyzer:電子線マイクロアナライザによる分析を行い、元素Fフッ素に関する定量分析と、元素分布を調べた。その結果を、F元素マップとして、図5ABDに示した。また、表1および図6に、電極サンプルA~Dの導電性中間層における元素Fの検出濃度の平均値を示した。図5において、Aは電極サンプルAに関するF元素の分布を示す図であり、Bは電極サンプルBに関するF元素の分布を示す図であり、Dは電極サンプルDに関するF元素の分布を示す図である。これらの図においてF濃度は白黒のコントラストで示されており、F濃度とコントラストの対応関係は各図の右側に示された凡例により確認することができる。なお、図5ABDにおいてF元素は、導電性中間層に熱可塑性ポリマーとして使用したPVdFと、正極活物質層にバインダとして使用したPVdFに含まれるフッ素Fに由来する。すなわち、図5ABDから、熱可塑性ポリマーおよびバインダが存在する場所とその濃度を確認することができる。なお、各層におけるPVdFの濃度は、単純な算術平均値として、導電性中間層で72質量、正極活物質層で2質量である。図5ABDにおいて、中央付近で略水平方向に伸びる黒い帯状の部分は、集電体であるアルミニウム箔断面に相当し、このアルミニウム箔の片面図5では上方に導電性中間層および正極活物質層が設けられている。なお、図5Aについては、参考のためにアルミニウム箔の他方の一面図5では下方にも導電性中間層を設けている。この図5Aのアルミニウム箔の部分の下方で水平伸びる白い帯状の部分が、他方の一面に設けられた導電性中間層に含まれるF元素に相当する。このことから、このF元素分布図においては、適切に形成された導電性中間層は白い帯状に明確に確認できることがわかる。一方で、黒い帯状に見えるアルミニウム箔の上方には、導電性中間層と正極活物質層のそれぞれに含まれるF元素が確認されることになる。たとえば、図5Dにおいては、黒い帯状に見えるアルミニウム箔の上方に、導電性中間層中のF元素が白い帯状にみてとれ、さらにその上方には幅広い白黒の斑な帯状に正極活物質層中のF元素が存在するのが見てとれる。そして図5Dでは、導電性中間層と正極活物質層の境界をF元素の濃度差分布の違いにより比較的明確に確認することができる。これに対し、図5Bにおいて、導電性中間層中のF元素の分布と正極活物質層中のF元素の分布とは、コントラストの斑模様の粗さによって識別できなくはないが、その境界を明確に確認するのは困難である。さらに図5Aにおいては、導電性中間層中のF元素の分布と正極活物質層中のF元素の分布との境界をほとんど確認することができない。すなわち、電極サンプルAおよびBにおいては、電極サンプルDと比較して、導電性中間層と正極活物質層の境界付近でF元素に濃度差がなくなっていることがわかる。また、正極活物質層におけるF元素の濃度が明らかに高いことが見てとれる。つまり、導電性中間層中のF元素すなわちPVdFが正極活物質層中に移動したことが予想される。表1は、上段から順に、電極サンプルA~Dの導電性中間層に用いたPVdFの種類とその数平均分子量、および導電性中間層におけるF元素の検出濃度の平均値を示している。図6は、電極サンプルA~Dの導電性中間層に用いたPVdFの数平均分子量と導電性中間層におけるF元素濃度の検出濃度の関係を示したグラフである。表1および図6から、導電性中間層に用いたPVdFの数平均分子量が少ないほど、導電性中間層中に検出されるF元素の濃度が低いことが確認できる。また、PVdFの数平均分子量が63万未満の領域で、F元素の濃度の低下が著しくなる傾向があるといえる。以上の表1、図5ABDおよび図6から、導電性中間層に用いるPVdFの数平均分子量が少ないほど、導電性中間層中のPVdFが正極活物質層中に移動していることが確認された。≪リチウム二次電池の作製≫上記の電極サンプルABDを正極として用いて、リチウム二次電池ABDを構築した。負極には、厚み約15μmの長尺状銅箔からなる負極集電体の両面に、天然黒鉛とSBRとCMCとを98:1:1の質量比で含む負極合材層が設けられた構成のものを使用した。この負極と上記正極とを二枚の長尺状セパレータここでは多孔質ポリエチレンシートを用いた。とともに積層し、その積層シートを長尺方向に捲回して捲回電極体を作製した。この電極体を非水電解液とともに外装ケースに収容して、18650型直径18mm、高さ65mmリチウム二次電池を構築した。非水電解液としては、ECとDMCとEMCとを3:3:4の体積比で含む混合溶媒中に1.0Mの濃度でLiPF6を含む組成のものを使用した。このようにして得られたリチウム二次電池を、各電池に使用した電極サンプルの番号に対応付けて、それぞれ電池ABDとする。<シャットダウン特性の評価>電池ABDについて、環境温度を50°Cから150°Cに昇温した際の直流抵抗値の測定を行った。具体的には、各電池をSOC30に調整し、50°Cから2°C/secの昇温速度で150°Cまで加熱する高温環境下において各々の電池に対して1Cの直流電流を流し、内部抵抗の絶対値の変化を測定した。その測定結果を図7に示した。図7のグラフにおいて、横軸は環境温度°Cを、縦軸は内部抵抗の絶対値|Z|mΩを示している。図7に示すように、PVdFが導電性中間層から正極活物質層に大量に移動してしまった電池Aは、環境温度を上昇させても内部抵抗に変化は見られず、導電性中間層によるシャットダウン効果が全く得られないことが確認された。PVdFの移動の程度が比較的低い電池Bおよび電池Dについては、昇温開始から徐々に内部抵抗の上昇がみられ、次第に抵抗が大きく上昇し、導電性中間層によるシャットダウン機能が発現されていることが確認された。特に電池Bについては、100°C付近における抵抗増加の立ち上がり、および抵抗の上昇幅が大きく、良好なシャットダウン機能を有するものと考えられる。一方で、電池Dは内部抵抗が温度の上昇とともに比較的線形的に増加しており、シャットダウン機能としては電池Bに劣るものと考えられる。また、電池Dは内部抵抗の絶対値が最も高いが、もともとの内部抵抗も高い。そこで、シャットダウン機能の大きさを、抵抗曲線がピークとなる温度での抵抗値÷測定開始温度50°Cにおける抵抗値と定義して、電池ABDのシャットダウン機能について評価した。その結果、シャットダウン機能は、電池B>電池D>電池Aの順に大きかった。これらのことから、電池Bのシャットダウン効果が最も優れていると考えら得る。なお、導電性中間層から正極活物質層へのPVdFの移動が最も少ないと考えられる電池Dよりも、電池Bの方がシャットダウン効果が大きくなる理由は、以下のとおりと考えられる。すなわち、電池Dは導電性中間層の熱可塑性ポリマーとして数平均分子量が100万と大きいPVdFを用いている。PVdFは分子量が大きいほど温度上昇に伴う膨潤性の感度が高くなるため、温度上昇により分子が膨潤してしまい、明確なシャットダウンが発現されなかったと考えられる。したがって、内部抵抗を考慮すると、導電性中間層の熱可塑性ポリマーとしては数平均分子量が100万未満のPVdFを用いることが好ましいことが分かる。以上のことから、導電性中間層に用いるPVdFの数平均分子量は、63万以上100万未満が適切であることが確認できた。以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。"