ガスタービンのコンプレッサブレードまたはタービンブレード1の再形成方法であって、前記コンプレッサブレードまたは前記タービンブレード1の前縁2の少なくとも一部分が、本質的に追加材料の導入なしに、材料を硬化させて新しい形状5を形成するように、エネルギービーム8によって体系的に溶融されることを特徴とする方法。本質的に追加材料を導入することなく、材料を硬化させて特定の新しい形状5を形成することを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記前縁2が、溶融処理によって丸められることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。前記部分に導入される前記エネルギービームからのエネルギーが、異なる丸み半径が生じるように調整されることを特徴とする、請求項1から3のいずれか一項に記載の方法。前記前縁2が、前記新しい形状5を形成するために、前記前縁を複数回溶融することによって、好ましくは、最大で6回溶融することによって再形成されることを特徴とする、請求項1から4のいずれか一項に記載の方法。前記溶融によって、0.1mm~10mmの丸み半径が生じることを特徴とする、請求項1から5のいずれか一項に記載の方法。前記エネルギービーム8によって溶融された領域に、ごく少量の追加物質が導入されることを特徴とする、請求項1から6のいずれか一項に記載の方法。前記タービンブレードが、オンウイングonwingで修理されることを特徴とする、請求項1から7のいずれか一項に記載の方法。前記エネルギービーム8が、浸食形状4の面17に垂直な方向に前記前縁2に向けられることを特徴とする、請求項5から8の一項に記載の方法。前記エネルギービーム8が、前記コンプレッサブレードまたは前記タービンブレード1の前記吸入側18および/または排出側19に対して、5°~135°の角度で向けられることを特徴とする、請求項1から9のいずれか一項に記載の方法。前記コンプレッサブレードまたは前記タービンブレード1の弦長が、前記方法によって、0.1mm~5mmだけ長くなることを特徴とする、請求項1から10のいずれか一項に記載の方法。前記エネルギービーム8が、レーザビームとして構成されることを特徴とする、請求項1から11のいずれか一項に記載の方法。前記レーザビームが、ディスクレーザ、ダイオードレーザ、Nd:YAGレーザ、CO2レーザおよび/またはファイバレーザとして構成されることを特徴とする、請求項12に記載の方法。前記レーザ出力が、200W~2000Wであることを特徴とする、請求項12または13に記載の方法。以上のことから、本発明は、除去する材料の量を可能な限り最小限に抑えたガスタービンのコンプレッサブレードまたはタービンブレードの再形成方法を提供するという目的に基づく。本発明は、請求項1の特徴を備える方法により、この目的を達成する。本発明のさらなる好ましい実施形態は、従属請求項ならびに付随する記載および図面から明らかになるであろう。この目的を達成するために、本発明によれば、ガスタービンのコンプレッサブレードまたはタービンブレードの再形成方法であって、コンプレッサブレードまたはタービンブレードの前縁の少なくとも一部分が、本質的に追加材料の導入なしに、材料を硬化させて新しい形状を形成するように、エネルギービームによって体系的に溶融される方法が提案される。この文脈において、新しい形状という用語は、未処理の前縁に対して変化した空力的に好適な形状を意味する。特に、新しい形状は、浸食状態において平坦化され、すなわち、場合によっては、角が形成された流れ方向の前縁に形作られた丸みをさす。新しい形状は、ここでは、新品のコンポーネントの出荷状態を再現することを主目的に置いたプロファイルをさす。新しい形状は、出荷状態のものに類似し、本発明による再形成手法から得られる形状を表す。例えば、溶融処理により、ガスタービンブレード、特に、ガスタービンブレードの前縁にある切り傷や凹みのような窪みに溶融物が流れて窪みを充填するため、切り傷や凹みをなくすことができる。その結果、切り傷より深いレベルまで前縁を研削する必要がなく、理想的には、材料の除去量も多くはなく、ガスタービンブレードの材料を単に再分配させたにすぎない。この材料の再分配が、本発明による方法と従来技術による方法との違いであり、従来技術でも、前縁の部分が確かに溶融されているが例えば、肉盛溶接、多量の追加材料を導入して溶融が行われている。例えば、肉盛溶接中、典型的には、元の材料の溶融量の数倍の量の追加材料が塗布される。例えば、肉盛溶接中、追加材料が原因となって、浸食された前縁が再び蓄積され、前縁、ひいては、コンプレッサブレードまたはタービンブレードの体積だけではなく質量も増大する。本発明による方法は、本質的に追加材料の導入なしに実行されるため、従来技術による既知の方法とは異なる。本発明による方法の特別な利点は、再形成中に金属切削処理例えば、研削処理による材料損失がない点である。結果的に、再形成処理により、モーメント量は変化せずまたは極めて最小の変化、結果的に、ガスタービンブレードが据え付け状態にあるとき、ガスタービンブレードの質量慣性による丸みの変化は無視できる程度または極めて小さいのものしか生じない。その結果、均衡をとる作業が不要である。さらに、本発明による方法の利点として、ガスタービンブレードの弦長が修理作業によってさらに短くならず、以下に記載するように、再び部分的に蓄積されうる点が挙げられる。これは、ガスタービンブレードが長期にわたって使用可能になることで、エンジンの維持コストを著しく削減できることを意味する。本質的に追加材料を導入することなく、材料を硬化させて指定の新しい形状を形成することが好ましい。この文脈において、指定とは、材料の溶融、その後の幾何学的形状の変化が無作為に起こるのではなく、例えば、空力的特性の点で改良された新しい形状を求めて、ある形または幾何学的形状を作る試みが少なくともなされることを意味する。指定の新しい形状の意味での指定とは、例えば、ガスタービンブレードの弦長を長くし、または回復して新しい外形を作ろうとする試みでもある。コンプレッサブレードまたはタービンブレードの弦長は、この方法によって、0.1mm~5mm、より好ましくは、0.1mm~2mm、例えば、1.5mmであることが好ましい。回復は、7回未満、より好ましくは、4回未満の再形成手順または溶融溶接手順によって実行されることが好ましい。既知の肉盛溶接とは対照的に、追加材料は、ほとんど導入されないか、またはまったく導入されない。本発明の別の利点は、既知の肉盛溶接とは対照的に、溶接基板または前縁の準備がほとんど不要であり、またはまったく不調であるという事実に見られる。通常、肉盛溶接の準備には、ガスタービンブレードから数ミリメートルの基本材料が研削されるのに対して、本発明に示される再形成処理では、このような複雑な準備が不要である。前縁は、溶融処理によって丸められることが好ましい。丸みをつけた前縁は、平坦な前縁より良好な空力的特性を有するため、ガスタービンブレードの空力的特性を高める。丸みを作るために、ガスタービンブレードの前縁に一般に使用される材料、例えば、Ti6A14VまたはInconel718などの材料の通常高い表面張力が、これらのガスタービンブレードの前縁を丸めるために使用される。材料の溶融物の表面張力が高いことで得られる結果は、溶融物がエネルギー的に最適な球状を得る傾向を有することである。溶融物の表面張力を好適に利用することで、再形成された前縁は、空力的に好適な丸みを有する。前縁の部分に導入されるエネルギービームからのエネルギーは、異なる丸み半径が生じるように調整されることが好ましい。例えば、材料の溶融物の表面の温度調整は、エネルギービームによって導入されるエネルギー出力を調整することによって達成されうる。溶融物の表面温度が、溶融物の表面張力に直接影響をもつため、温度調整もまた、溶融物の表面張力を選択するために体系的に使用されうる。温度の上昇に伴い、表面張力は、温度差を掛け合わせた張力勾配によって変化する。純金属の場合、この張力勾配は負であり、すなわち、これらの金属溶融物の表面張力が、温度上昇に伴って低下することを意味する。この効果を利用して、表面温度を調整することによって所望の丸み半径を達成する。温度だけでなく、溶融物の体積および溶融面積の表面積サイズが選択され変更される。エネルギーおよび温度の調整を助力するために、表面観察に、例えば、カメラシステムが使用されてもよく、データは、再形成を制御するために必要に応じて使用される。前縁部分に導入されるエネルギーは、例えば、エネルギービームのエネルギー密度を変更したり、エネルギービームを制御下で移動したりして調整されうる。前縁は、新しい形状を形成するために、前縁を複数回溶融することによって再形成されることが好ましい。前縁は、前縁を最大で6回溶融することによって再形成されることが好ましい。ガスタービンブレードの前縁に及ぼす浸食作用により、時間の経過とともに前縁の空力的に最適化された形状が損なわれる。浸食性摩耗、切り傷および凹みにより、不均質な浸食形状になる。概して、修理前、前縁のこのような浸食形状は、非常に粗く、流れ方向に対してほぼ平坦または垂直になるように形作られる。この浸食形状は、より均質で平坦ではない丸められた新しい外形に変えることができ、この新しい形状は、空力的に大幅に改善され、浸食形状を複数回局所的に溶融されて、材料溶融物の表面張力を利用することで丸められれば、高い品質の形状になる。溶融処理を複数回施すことにより、前縁のガスタービンブレード、例えば、ファンブレードの形状を流れに最適なものにする異なる丸み半径を達成しやすくなる。このプロセスで用いられるエネルギービームは、浸食形状の面に垂直な方向に前縁に向けられることが好ましい。エネルギービームを面に直接向けることで、エネルギービームは、浸食により損傷を受けたガスタービンブレードの前縁部分に正確に当たる。ここで、エネルギービームが、反射またはグレージング放射により不確定に他のコンポーネントまたはコンポーネント領域に結合されないように、ビームを吸収する手段を提供することが好適でありうる。エネルギービームは、2つ以上の丸めステップで前縁の幅を再形成することが好ましい。いくつかの体系的な丸めステップにおいて、前縁は、ステップごとに所望の新しい形状に近付くように再形成される。このアプローチでは、一度に限定された量の材料しか溶融されず、さらに、溶融時だけではなく、硬化時にも容易に制御可能であるため、最良の結果が得られる。この再形成の利点は、浸食により損失した弦長の一部を体系的に蓄積可能なことである。したがって、本発明による方法は、研削処理から得られる弦長の短縮化を回避するだけではなく、前縁の材料を再分配することにより、浸食した弦長の一部を再び蓄積できる。弦長が長くなることにより、この方法で修理されたガスタービンブレードは、既知の方法によって修理されたガスタービンブレードより空力的に優れたものになり、さらに、再形成処理をかなりの回数施すまで、修理が不可能な臨界弦長に達しないため、耐用寿命も長くなる。生じた丸み半径は、修理されたガスタービンブレードの空力的特性を優れたものにするように、0.1mm~10mmであることが好ましい。エネルギービームによって溶融された領域に、ごく少量の追加物質が導入されることが好ましい。本発明による方法は、追加材料の導入を本質的に省くことができることを特徴としているが、例えば、前縁が、特に硬質で耐浸食性を備え、または他の利点を有するようにするために、溶融ゾーンにごく少量の追加物質溶融体積の50未満、好ましくは、25未満、特に好ましくは、10未満を追加可能である。本発明と先行技術の方法との違いは、これらの添加物が、例えば、肉盛溶接と同様に前縁の浸食体積を回復するように働くものではなく、好適には前縁の材料特性を修正するように働くことである。好ましくは、コンプレッサブレードまたはタービンブレードは、オンウイング、すなわち、航空機にガスタービンのブレードが据え付けられた状態のまま修理されるため、ガスタービンブレードを取り外す必要はない。従来技術によるオンウイング修理では、作業員が研磨紙や研削盤を使って第1の圧縮機段のコンプレッサブレードファンブレードを手動で研削する作業を本質的に伴うため、本発明によるオンウイング修理の方がはるかに優れている。材料損失を最小限に抑えるという上述した利点には、研削処理とは対照的に、破片や塵がエンジン内に落ちないという副次的な作用がある。これらの破片は、例えば、冷却開口部を詰まらせ、またはHPTブレード燃焼室の下流領域において使用されるタービンブレード、高圧タービンに材料発火や金属拡散を生じうるため、エンジンに損傷を生じうる。また、破片や塵によって生じるこれらの問題に加え、処理中に、いわゆる、空転ブレードリムの回転による問題を解消することも可能である。空転という用語は、ファンの第1の圧縮機段の望ましくない回転をさし、この回転は、例えば、転風により生じうる。従来技術による修理方法の場合、空転は、スクレーパ、研削盤またはフライスによってガスタービンブレードが修理されているときに、修理作業中、ガスタービンブレードに接触圧力がかかるため、ガスタービンブレードが回転することから起こる。この理由から、エンジンのブレードリム、例えば、ファンは、修理中に固定される。しかしながら、ファンを固定すると、処理によって引き起こされたトルクが、ファンブレードまたはディスクのあり継ぎガイドに損傷を与えうる危険性がある。ファンは、LPT低圧タービンをブロックすることによって固定されうるが、このようなアプローチでは、ブロックすることでディスクやブレードの根元の圧力面に損傷を生じないようにする必要があるため、複雑な文書化を伴う。さらに、シャフトが固定されると、同じ作業高さで次のファンブレードを処理するのにファンを回すことができないため、ファンを固定すると必要な作業が増えてしまう。その結果、シャフトは、時折緩めて回転させ、再び固定する必要があり、この作業は時間がかり、したがって、経済的にも不利である。本発明による修理方法では、ファンに触れず、ファンブレードに接触圧力をかけずに作用するエネルギービームが使用されるため、必ずしもファンを固定する必要がない。処理中に接触力が不要であるため、処理からトルクが生じることはない。例えば、使用されている位置決めデバイスに対してカウンタ軸受を与えるために、本発明による方法の実施中にファンを固定することが実用的であったとしても、本発明による修理方法の場合、ファンを固定するのに必要な力がかなり低いため、このような固定は非常に緩いものでありえ、すなわち、従来要求されているデバイスの場合より機械的剛性が非常に低い。また、ファンブレードの機械的処理の回避には、特に、フライスや研削盤によってツールを回転させることによって、ファンブレードに伝わる振動がないという利点がある。このような振動は、ブレードの根元をがたつかせ、コーティングシステムに損傷を与える可能性がある。本発明による方法において、処理によってガスタービンブレードにかかる機械力は、無視できる程度しかないか、またはまったくないことが好ましいため、ファンブレードの大きなレバーアーム600mm~800mmを考慮すると、特に、振動の励起や誘導されるトルクはごくわずかであり、好適である。エネルギービームは、コンプレッサブレードまたはタービンブレードの吸入側に対して、および/または、排出側に対して5°~135°の角度に向けられうることが好ましい。再分配される材料表面の領域の側にエネルギービームをこのように配置する利点は、この場所にエネルギーを適用することにより、材料はより低温の前縁に流れるため、損失した弦長が比較的容易に再度蓄積されうる。加えて、溶融浴に反射した放射が、前縁以外のコンポーネント領域を加熱しないように防止される。このようにして、ビームキャッチャが、より容易に構成され、使用され、または据え付けられうる。エネルギービームは、レーザビームとして構成されることが好ましい。エネルギービームをレーザビームとして構成すると、レーザビームを周囲圧力で使用可能であるため、修理方法に好適であり、言い換えれば、修理されるガスタービンブレードは、多大な労力をかけて真空室に配置する必要はないが、好適な方法では、据え付け状態のまま修理することもできる。さらに、レーザビームを使用すると、ガスタービンブレードを正確に目標通りに溶融できるため、この修理方法は、全体的に見て非常に効率的である。ここで、レーザは、ディスクレーザ、ダイオードレーザ、Nd:YAGレーザ、CO2レーザ、ガスレーザおよび/またはファイバレーザとして構成されることが好ましく、200W~2000Wの出力を有する。ビームに表面露出された溶融浴の表面が、ほぼ楕円に似た軸対称放射を用いて良好な結果が得られる。しかしながら、特殊なケースでは、円、環または線などの他の出力密度分布が好適な場合もありうる。以下、図面を参照しながら、具体的な実施形態に関連して本発明をさらに詳細に説明する。特に、図面には以下のことが示されている。図1は、航空機エンジンの第1の圧縮段からの2つのコンプレッサブレード1、いわゆる、ファンブレードを略図的に示す。2つのコンプレッサブレード1は、上下に配設され、動作中、空気流3が右手側から流入する。コンプレッサブレード1の各々は、上側吸入側18と、下側排出側19とともに、空気流3に面する前縁2を有する。コンプレッサブレード1の前縁2からコンプレッサブレード1の後縁までの距離は、コンプレッサブレードの弦長25である。上側コンプレッサブレード1は、浸食によって前縁2の領域に損傷を受け短くなっているのに対して、下側コンプレッサブレード1は、本発明による修理方法によって修理され、この損傷を呈していない。図2は、前縁2の拡大図を示す。本発明による修理前の状態が、浸食形状4の形で示されている。概して、浸食形状4は、ほぼ平坦であり、面17を有する。ここで、浸食形状4は、平坦な表面として単純化した形で示されているが、概して、浸食形状の粗さが非常に大きく、結果的に、面17は、平坦ではない粗面である。修理後の前縁2の状態は、新しい形状5として示されている。この方法の範囲内において、ある量の浸食した前縁2が体系的に溶融、硬化されて、空力的により好適な形を形成する。浸食形状4から新しい形状5へのこのような移行は、すでに存在する材料の再分配によって達成される。材料の除去や追加はない。再硬化材料6は、溶融物16から形成された前縁2の前領域であり、この領域の後方の位置には、未溶融材料7を有する領域がある。図2は、前縁2の材料を再分配することで、どのようにして空力的に改良された幾何学的形状が得られるかを特に明確に示す。また、コンプレッサブレード1の弦長25を長くすることも可能であることが明確である。弦長が長くなることで、修理されたコンプレッサブレード1は、先行技術の方法により修理されたコンプレッサブレードより空力的に優れ、さらに、再形成処理をかなりの回数施すまで、修理が不可能な臨界弦長に達しないため、耐用寿命も長くなる。図3および図4には、この方法手順がさらに詳細に示されている。図3は、第1の修理の方法手順を示す。この実施形態において、修理は、4つの図示した部分ステップA、B、CおよびDを含む。ステップAは、修理対象の浸食形状4を有する前縁2を示す。エネルギービーム8は、前縁2の上半分に向けられ、このプロセスにおいて、エネルギービーム8は、前縁2の面17に対して垂直に向けられる。エネルギービーム8は、前縁2の一部分を溶融する。反射されるエネルギービーム8の任意の放射を吸収するために、前縁2の後方領域に、ビームキャッチャ10が配設される。次に図示された部分ステップBは、材料が再び硬化された後の前縁2を示す。この中間ステップにおいて、前縁2は、移行形状9を有する。部分ステップCにおいて、エネルギービーム8は、前縁2の下部に向けられ、部分ステップAのように、ビームキャッチャ10は、反射放射を吸収するために設けられる。ステップAのように、エネルギービーム8は、前縁2の丸みを作るために、材料溶融物の表面張力を利用しながら、前縁2の材料を体系的に溶融する。部分ステップDに、このようにして修理された前縁2が示されており、前縁2は、所望の空力的に好適な新しい形状5を有する。図4は、第2の修理の方法手順を示す。部分ステップAには、図3の方法ステップと同様に、コンプレッサブレード1の前縁2が示されている。前縁2の上部は、コンプレッサブレード1の吸入側18の部分である。前縁2の正面領域には、浸食形状4がある。エネルギービーム8が、吸入側18に対して角度αで前縁2に向けられる。角度αは、5°~135°であることが好ましい。エネルギービーム8によって前縁の部分が溶融され、材料溶融物の表面張力を利用しながら丸められる。部分ステップBは、移行形状9を有し、部分ステップAによって作られた前縁2を示す。部分ステップCは、部分ステップBの前縁2へのエネルギービーム8の向け方を示す。エネルギービーム8は、前縁2の底部に対して角度αに配設され、底部は、コンプレッサブレード1の排出側19の一部である。角度αは、5°~135°であることが好ましい。部分ステップDに、部分ステップCの結果が示されており、部分ステップDは、このようにして修理された、空力的に最適化された新しい形状5を有する前縁2を示す。コンプレッサブレード1の吸入側または排出側に対して角度αでエネルギービーム8を向けることによって、発生した材料溶融物は、前縁2の正面へと流れることが好ましい。図5に、溶融浴のこのような体系的な取り扱いが例示されている。図5は、発生した溶融物16の材料流を示す。エネルギービーム8が、コンプレッサブレード1の前縁2の領域に向けられる。ここで、エネルギービーム8は、ガウス強度プロファイルを有する。このエネルギープロファイルにより、出力最大値14は、ガウス形状の中心にあり、出力最小値11は、強度プロファイルの端にある。エネルギービーム8によって溶融された材料である溶融物16が、エネルギービーム8の下方に示されている。未溶融材料7は、溶融物16の下方に位置する。溶融物16の温度最大値12は、エネルギービームの出力最大値14の領域にある。溶融物16の温度最小値11は、溶融物16と未溶融材料7との間の移行領域にある。溶融物16の流れ方向15は、エネルギービーム8の中心軸に対して軸対称である。溶融浴表面において、高速の溶融浴流は、溶融浴の中央にある温度最大値12から、溶融浴の端領域にある温度最小値11への温度勾配に従うことで、主に端領域へ結合エネルギーを送り、エネルギーは、溶融温度を超えるか、または結晶結合の結合エネルギーを断ち切るために利用可能である。溶融浴の底部に沿って戻る途中で、このエネルギーはほとんど利用できないか、またはまったく利用できない。金属溶融物が流れるプロセスは、表面張力の勾配によって影響される。表面張力γ、温度Tおよび張力勾配dγ/dTの関係は、以下の式で表される。γ=γ0dγ/dTT材料の溶融温度で、温度依存性表面張力γは、表面張力値γ0を有する。温度Tの上昇に伴い、この表面張力γは、張力勾配dγ/dTによって変化する。勾配が高いほど、張力勾配を補償する流量が増大する。純金属の場合、張力勾配は負である。これは、言い換えれば、温度Tの上昇に伴い、これらの金属溶融物が表面張力の低下を表すことを意味する。この効果は、表面の温度を調整することによって、所望の丸み半径を達成するために利用される。横行速度、適用されるエネルギーの大きさ、表面でのエネルギーの出力密度分布は、温度を調整するためにすべて利用される。エネルギービーム8を介して適用されたエネルギーは、運動エネルギーおよび熱エネルギーの形で溶融浴に分配される。例えば、チタン溶融物において、流れの方向は、主に、溶融浴が広がる方向である。これらの熱的物理的相互作用は、前縁2を理想的に溶融して、吸入側18および排出側19に対して溶融物表面の接線供給を達成するために利用される。材料は前縁2に流され、空力的に好適な幾何学的形状を形成するように硬化する。丸み半径は、特に、ファンブレードの再形成中に、流れ要求に従い、コンプレッサブレード1の長さにわたって構成される。このため、丸み半径は、軸の近傍において大きく、端部先端部において小さくなるように構成される。エネルギービーム8の出力密度分布は、この文脈において大きな役割を果たす。図6に、このようなさまざまな出力密度分布が示されている。出力密度分布、すなわち、ビームに表面露出された溶融浴の表面の幾何学的形状が、ほぼ楕円22に似た軸対称放射の場合に良好な結果が得られる。しかしながら、円20、環21、線24または特別に適応された出力密度分布23などの他の出力密度分布も、特殊な場合に好適でありうる。これらのビームプロファイルにより、溶融物の流れ、ひいては、材料の溶融が体系的に達成されるため、特に、縁領域および部分的に溶融された表面の下方の全体積が溶融される。ここで、レーザは、ディスクレーザ、ダイオードレーザ、Nd:YAGレーザ、CO2レーザガスレーザおよび/またはファイバレーザとして構成されることが好ましく、200W~2000Wの出力を有する。重要な点は、レーザ出力がタービンブレードに結合される進行速度である。以下のパラメータ設定値、例えば、500mm/minで300W、1m/minで600Wまたは2m/minで1.1kWが好適であることが分かった。この手法は、例えば、窒素のような反応プロセスガスによって促進されうる。しかしながら、溶融処理は、不活性プロセスガス雰囲気下で実行されることが好ましい。上述した方法により、破片や塵の形成を回避できるだけでなく、エンジンの固定や均衡の再調整も不要になる。さらに、弦長は短くならず、逆に、浸食した弦長が部分的に再び蓄積されることもある。さらに、この方法は、例えば、材料を損失することなくファンブレードを再形成するために、オンウイングで実行され、したがって、コンプレッサブレードおよびタービンブレードの非常に高度で経済的な修理方法を提供する。エネルギービーム8の進行速度およびエネルギー密度の調整またはエネルギービーム8のエネルギー分布により、溶融浴が硬化されると所望の新しい形状5を達成するように、溶融浴の温度を調整することが可能である。