セラミックにより構成される圧電振動子と、前記圧電振動子の一面に設けられたゲル材料と、前記ゲル材料を介して前記圧電振動子を拘束する振動部材と、前記振動部材の縁を支持する支持部材と、を備える発振装置。請求項1に記載の発振装置において、前記ゲル材料は、PVAまたはポリアクリル酸である発振装置。請求項1または2に記載の発振装置において、前記ゲル材料の膜厚は、20μm以上100μm以下である発振装置。請求項1ないし3いずれか1項に記載の発振装置において、前記振動部材の縁に設けられた弾性部材を備え、前記支持部材は、前記弾性部材を介して前記振動部材を支持している発振装置。請求項1ないし4いずれか1項に記載の発振装置を搭載した、携帯端末装置。圧電振動子は、例えばセラミック等の脆性材料により構成される。このため、他の部材への接合時や電極層への端子接続の際に生じる応力負荷等によって、圧電振動子にクラックが発生してしまう場合がある。圧電振動子に発生したクラックは、発振装置の駆動時に成長し、電気接続不良や圧電特性の減衰等を引き起こす。従って、圧電振動子に発生したクラックの成長を抑制して、発振装置の信頼性を向上させることが求められている。本発明によれば、セラミックにより構成される圧電振動子と、前記圧電振動子の一面に設けられたゲル材料と、前記ゲル材料を介して前記圧電振動子を拘束する振動部材と、前記振動部材の縁を支持する支持部材と、を備える発振装置が提供される。本発明によれば、上述した発振装置を搭載した、携帯端末装置が提供される。本発明によれば、圧電振動子に発生したクラックの成長を抑制し、発振装置の信頼性を向上することができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。図1は、第1の実施形態に係る発振装置100を示す断面図である。本実施形態に係る発振装置100は、圧電振動子10と、ゲル材料12と、振動部材20と、支持部材30と、を備えている。発振装置100は、例えば携帯電話機等の携帯端末装置に搭載される。圧電振動子10は、セラミックにより構成されている。ゲル材料12は、圧電振動子10の一面に設けられている。振動部材20は、ゲル材料12を介して圧電振動子10を拘束する。支持部材30は、振動部材20の縁を支持している。以下、発振装置100の構成について詳細に説明する。振動部材20は、例えば平板形状を有している。振動部材20は、金属や樹脂等、脆性材料であるセラミックに対して高い弾性率を持つ材料によって構成され、例えばリン青銅、又はステンレス等の汎用材料によって構成される。振動部材20の厚みは、5~500μmであることが好ましい。また、振動部材20の縦弾性係数は、1~500GPaであることが好ましい。振動部材20の縦弾性係数が過度に低い、または高い場合、発振装置の振動特性や信頼性を損なうおそれがある。図1に示すように、発振装置100は、弾性部材22を備えている。弾性部材22は、振動部材20の縁に設けられている。また、弾性部材22は、例えば振動部材20の全周に設けられる。弾性部材22は、例えばウレタン、PET、又はポリエチレン等の樹脂材料等によって構成される。支持部材30は、弾性部材22を介して振動部材20を支持している。ゲル材料12は、例えばPVAポリビニルアルコール、ポリアクリル酸等の合成ゲル等により構成されている。ゲル材料12は、発振装置100が駆動する際に圧電振動子10に発生する熱によって加熱されて固化する。これにより、後述するように、圧電振動子10に発生したクラックの成長を抑制することが可能となる。発振装置100が駆動する際に、圧電振動子10に発生する熱とは、例えば40°C以上150°C以下である。また、ゲル材料12は、例えばPVA、ポリアクリル酸等の合成ゲル等のゲル系接着剤を用いることもできる。この場合、圧電振動子10と振動部材20との接着を、ゲル材料12を用いて行うことができ、他の接着剤を用いる必要がない。従って、発振装置の製造コストを抑えることができる。ゲル材料12の膜厚は、例えば20μm以上100μm以下である。ゲル材料12の膜厚が20μm以上である場合、圧電振動子10に発生したクラックの成長を十分に抑制することができる。また、ゲル材料12の膜厚が100μm以下である場合、ゲル材料12からの拘束力が振動部材20の振動に負荷を与えることを抑制することができる。ゲル材料12は、圧電振動子10と振動部材20との間に設けられている。このため、圧電振動子10は、振動部材20と直接接していない。図2は、図1に示す圧電振動子10を示す断面図である。図2に示すように、圧電振動子10は、圧電体70、上部電極72および下部電極74を有している。圧電体70は、上部電極72および下部電極74に挟まれている。また、圧電体70は、その厚さ方向図2中上下方向に分極している。圧電振動子10は、振動部材20の一面と水平な面方向において、例えば円形または楕円形を有する。圧電体70は、圧電効果を有する材料により構成され、例えば電気機械変換効率が高い材料としてジルコン酸チタン酸鉛PZTまたはチタン酸バリウムBaTiO3等により構成される。また、圧電体70の厚みは、10μm~1mmであることが好ましい。厚みが10μm未満である場合、圧電体70は脆性材料により構成されるため、取り扱い時において破損等が生じやすい。一方、厚みが1mmを超える場合、圧電体70の電界強度が低減する。このため、エネルギー変換効率の低下を招く。上部電極72および下部電極74は、電気伝導性を有する材料によって構成され、例えば銀または銀/パラジウム合金等によって構成される。銀は、低抵抗な汎用材料であり、製造コストや製造プロセスの観点から優位である。また、銀/パラジウム合金は、耐酸化性に優れた低抵抗材料であり、信頼性に優れる。上部電極72および下部電極74の厚みは、1~50μmであることが好ましい。厚みが1μm未満の場合、均一に成形することが難しくなる。一方、50μmを超える場合、上部電極72または下部電極74が圧電体70に対して拘束面となり、エネルギー変換効率の低下を招く。発振装置100は、制御部90と、信号生成部92と、を備えている。信号生成部92は、圧電振動子10と接続し、圧電振動子10に入力する電気信号を生成する。制御部90は、信号生成部92に接続し、信号生成部92による信号の生成を制御する。外部から入力された情報に基づいて制御部90が信号生成部92の信号の生成を制御することにより、発振装置100の出力を制御することができる。発振装置100をパラメトリックスピーカとして使用する場合、制御部90は信号生成部92を介して、パラメトリックスピーカとしての変調信号を入力する。この場合、圧電振動子10は、20kHz以上、例えば100kHzの音波を信号の輸送波として用いる。また、発振装置100を通常のスピーカとして使用する場合には、制御部90は信号生成部92を介して、音声信号をそのまま圧電振動子10へ入力してもよい。また、発振装置100を音波センサとして使用する場合、制御部90に入力される信号は、音波を発振する旨の指令信号である。そして、発振装置100を音波センサとして使用する場合、信号生成部92は圧電振動子10に圧電振動子10の共振周波数の音波を発生させる。パラメトリックスピーカの動作原理は次のようである。パラメトリックスピーカの動作原理は、AM変調やDSB変調、SSB変調、FM変調をかけた超音波を空気中に放射し、超音波が空気中に伝播する際の非線形特性により、可聴音が出現する原理で音響再生を行うというものである。ここでいう非線形とは、流れの慣性作用と粘性作用の比で示されるレイノルズ数が大きくなると、層流から乱流に推移することをいう。すなわち、音波は流体内で微少にじょう乱しているため、音波は非線形で伝播している。特に超音波を空気中に放射した場合に、非線形性に伴う高調波が顕著に発生する。また音波は、空気中の分子集団が濃淡に混在する疎密状態である。空気分子が圧縮よりも復元するのに時間が生じた場合、圧縮後に復元できない空気が、連続的に伝播する空気分子と衝突し、衝撃波が生じて可聴音が発生する。パラメトリックスピーカは、使用者の周囲にのみ音場を形成することができ、プライバシー保護という観点から優れる。次に、本実施形態において、圧電振動子10に発生したクラックの成長を抑制する原理について説明する。図3は、図1に示す発振装置100の効果を説明する断面図である。脆性材料であるセラミックにより構成される圧電振動子10には、各種部材との接合時や、電極層への端子接続の際に生じる応力負荷によって、図3aに示すようにクラック14が発生する場合がある。圧電振動子10に発生したクラック14は、発振装置100の駆動時に成長し、電気接続不良や圧電特性の減衰等を引き起こす。本実施形態において、振動部材20は、ゲル材料12を介して圧電振動子10を拘束している。このため、図3bに示すように、ゲル材料12は、クラック14に侵入してクラック14内を満たす。ゲル材料12は、発振装置100が駆動する際に圧電振動子10に発生する熱によって固化する。圧電振動子10に生じたクラック14は、クラック14内部を満たすゲル材料12が固化することによって補強される。これにより、圧電振動子に発生したクラックの成長が抑制されることとなる。なお、発振装置100を駆動させる前に、ゲル材料12を加熱して固化させてもよい。この場合においても、クラック14内部を満たすゲル材料12が固化されて、圧電振動子10に生じたクラック14を補強することができる。図4は、比較例に係る発振装置104を示す断面図であって、本実施形態における図1に対応している。比較例に係る発振装置104は、ゲル材料12を備えていない点を除いて、本実施形態に係る発振装置100と同様の構成を有する。また、図5は、本実施形態および比較例に係る発振装置における、駆動電圧と振動変位との関係を示すグラフである。図5では、駆動電圧を上昇させた場合における、振動変位の変化を示している。図5に示すように、比較例に係る発振装置104では、駆動電圧を上昇させていくと、ある点図5中において丸で示される破壊点において振動変位が大きく減少する。これは、圧電振動子10に発生したクラック14が、発振装置104の駆動に伴い成長したことによるものであると考えられる。一方で、本実施形態に係る発振装置100では、駆動電圧を上昇させた場合に、図5中の破壊点において振動変位の減少は発生しなかった。このように、本実施形態に係る発振装置によれば、発振装置の駆動に伴うクラックの成長が抑制され、発振装置の信頼性を向上することができることがわかる。次に、本実施形態の効果を説明する。本実施形態によれば、圧電振動子10は、ゲル材料12を介して振動部材20に拘束されている。このため、発振装置の駆動に伴うクラックの成長を抑制することができる。従って、発振装置の信頼性を向上させることが可能となる。図6は、第2の実施形態に係る発振装置102を示す断面図であって、第1の実施形態における図1に対応している。本実施形態に係る発振装置102は、振動部材20の一面および一面とは反対の他面に圧電振動子10が設けられている点を除いて、第1の実施形態に係る発振装置100と同様の構成を有する。図6に示すように、発振装置102は、振動部材20の一面および他面の両方に圧電振動子10を備えた、バイモルフ構造を有している。振動部材20の一面に設けられた圧電振動子10と、振動部材20の他面に設けられた圧電振動子10は、分極方向が互いに逆である。また、振動部材20の一面に設けられた圧電振動子10と、振動部材20の他面に設けられた圧電振動子10は、いずれもゲル材料12を介して振動部材20に拘束されている。本実施形態においても、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。また、振動部材20の一面に設けられた圧電振動子10と、振動部材20の他面に設けられた圧電振動子10は、分極方向が互いに逆である。このため、一方を縮めた場合に、他方は伸びることとなる。従って、振動振幅の増大を図ることが可能となる。以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。