"ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする見かけ密度0.05~0.5g/cm3の第一発泡層と、ビカット軟化温度110°C未満のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする見かけ密度0.05~0.5g/cm3の第二発泡層とが共押出により積層されてなる、厚み0.5~3mmの積層発泡シートであって、前記ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂が、該樹脂中にポリフェニレンエーテル樹脂を10~50重量含み、積層発泡シート全体の独立気泡率が80以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シート。積層発泡シート全体の見かけ密度が0.05~0.35g/cm3であることを特徴とする請求項1に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。前記ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂が、ポリフェニレンエーテル樹脂60~80重量とポリスチレン20~40重量ただし、両者の合計が100重量である。とを予め溶融混練してなる変性ポリフェニレンエーテル樹脂と、ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体との混合物であり、前記ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηBに対する前記変性ポリフェニレンエーテル樹脂の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηAの比ηA/ηBが20未満であることを特徴とする請求項1または2に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層と第二発泡層との重量比が20:80~80:20であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層の見かけ密度D1に対する第二発泡層の見かけ密度D2の比D2/D1が1.0~3.0であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層のブタン含有量が3重量以下であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層の見かけ密度D1に対する第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見かけ密度D1Sの比D1S/D1が1.5以上であることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層の見かけ密度D1に対する第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見かけ密度D1Sの比D1S/D1が1.0以上1.5未満である第一発泡層の表面に、熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。第一発泡層の表面に、ゴム変性ポリスチレン系樹脂層を介して熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。請求項1~9のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが第一発泡層を内側に向けて熱成形されてなる容器。請求項1~9のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが第一発泡層を内側に向けて熱成形されてなる容器と、該容器の開口部を閉塞する蓋体とからなり、該蓋体はその外縁部の周囲に上方向に向かって延設された側壁部を備え、該蓋体の側壁部が該容器の開口部の内周面に沿って嵌入されてなる内嵌合容器。本発明は、前記の問題点に鑑み、高い耐熱性を有するとともに耐衝撃性、生産性、経済性に優れるポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供し、更に該積層発泡シートを用いて得られる、耐熱性、耐衝撃性、生産性及び経済性に優れる容器を提供することを、その課題とするものである。本発明によれば、以下に示すポリスチレン系樹脂積層発泡シート及び容器が提供される。[1]ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする見かけ密度0.05~0.5g/cm3の第一発泡層と、ビカット軟化温度110°C未満のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする見かけ密度0.05~0.5g/cm3の第二発泡層とが共押出により積層されてなる、厚み0.5~3mmの積層発泡シートであって、前記ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂が、該樹脂中にポリフェニレンエーテル樹脂を10~50重量含み、積層発泡シート全体の独立気泡率が80以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[2]積層発泡シート全体の見かけ密度が0.05~0.35g/cm3であることを特徴とする前記1に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[3]前記ビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂が、ポリフェニレンエーテル樹脂60~80重量とポリスチレン20~40重量ただし、両者の合計が100重量である。とを予め溶融混練してなる変性ポリフェニレンエーテル樹脂と、ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体との混合物であり、前記ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηBに対する前記変性ポリフェニレンエーテル樹脂の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηAの比ηA/ηBが20未満であることを特徴とする前記1または2に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[4]第一発泡層と第二発泡層との重量比が20:80~80:20であることを特徴とする前記1~3のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[5]第一発泡層の見かけ密度D1に対する第二発泡層の見かけ密度D2の比D2/D1が1.0~3.0であることを特徴とする前記1~4のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[6]第一発泡層のブタン含有量が3重量以下であることを特徴とする前記1~5のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[7]第一発泡層の見かけ密度D1に対する第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見かけ密度D1Sの比D1S/D1が1.5以上であることを特徴とする前記1~6のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[8]第一発泡層の見かけ密度D1に対する第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見かけ密度D1Sの比D1S/D1が1.0以上1.5未満である第一発泡層の表面に、熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなることを特徴とする前記1~6のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[9]第一発泡層の表面に、ゴム変性ポリスチレン系樹脂層を介して熱可塑性樹脂フィルムが積層されていることを特徴とする前記1~7のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。[10]前記1~9のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが第一発泡層を内側に向けて熱成形されてなる容器。[11]前記1~9のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートが第一発泡層を内側に向けて熱成形されてなる容器と、該容器の開口部を閉塞する蓋体とからなり、該蓋体はその外縁部の周囲に上方向に向かって延設された側壁部を備え、該蓋体の側壁部が該容器の開口部の内周面に沿って嵌入されてなる内嵌合容器。本発明の積層発泡シートは、特定範囲のビカット軟化温度を有する特定の基材樹脂及び特定範囲の見かけ密度を有する第一発泡層と、特定範囲のビカット軟化温度を有する特定の基材樹脂及び特定範囲の見かけ密度を有する第二発泡層とが積層された発泡シートからなることにより、高い耐熱性を有するとともに耐衝撃性、成形性、外観等が大幅に改善され、かつ経済性にも優れるものである。また、本発明の内嵌合容器は、該積層発泡シートを、第一発泡層が内面側となるように熱成形されたものなので、特に耐衝撃性、内嵌合特性に優れた容器であり、食品包装用容器として好適に用いられるものである。以下、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シート及び該積層発泡シートを用いて得られる容器について詳細に説明する。本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シート以下、単に積層発泡シートともいう。は、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする第一発泡層とポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする第二発泡層とが積層されている積層発泡シートである。本発明におけるポリスチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体であるポリスチレンGPPS及びスチレン-アクリル酸共重合体や、スチレン-メタアクリル酸共重合体、スチレン-スチレン-無水マレイン酸共重合体などの耐熱性ポリスチレンから選択される1種又は2種以上の混合物、さらに、ポリスチレン及び/又は耐熱性ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との混合物であって、ポリフェニレンエーテル樹脂の含有量が50重量以下の混合物が例示される。前記第一発泡層の基材樹脂は、ポリフェニレンエーテル樹脂を含むポリスチレン系樹脂である。従って、該第一発泡層は、耐熱性及び耐衝撃性に優れたものとなる。耐衝撃性が優れるのは、ポリフェニレンエーテル樹脂を混合することによって基材樹脂自体の耐衝撃性が高くなるためだけではなく、共押出発泡時の温度においても該混合物が十分に延伸配向することによって発泡層の耐衝撃性が高くなるためでもあると推察される。さらに、ポリフェニレンエーテル樹脂の含有量を調整することにより、所期の耐熱性及び耐衝撃性に調整することが可能となり、しかも高価なポリフェニレンエーテル樹脂が基材樹脂の一部に用いられているだけなので、安価に製造できるものである。前記第一発泡層を構成する基材樹脂のビカット軟化温度は110°C以上、好ましくは112°C以上、より好ましくは114°C以上であることから、該基材樹脂は耐熱性に優れるものである。なお、耐熱性の観点からは、ビカット軟化温度の上限は特に限定されないが、その上限は概ね160°Cである。本明細書におけるビカット軟化温度はJISK7206試験荷重はA法、液体加熱法における液体の昇温速度は50°C/時にて求められる。第一発泡層の基材樹脂であるビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂以下、第一ポリスチレン系樹脂とも言う。は、ポリフェニレンエーテル樹脂を10~50重量、好ましくは20~40重量含有する。ポリスチレンのビカット軟化温度は、100°C程度であるが、ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂とを混合し配合比率を変えることにより、ビカット軟化温度を110°C以上にすることができる。また、スチレン-アクリル酸共重合体やスチレン-メタクリル酸などのビカット軟化温度110°C以上のポリスチレン系樹脂以下、耐熱性ポリスチレンとも言う。と、ポリフェニレンエーテル樹脂との混合物を用いることもできる。積層シートの耐衝撃性がより高くなるため、第一ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との混合物であることが好ましい。なお、ポリフェニレンエーテル樹脂の含有量が少なすぎると、積層シートの耐衝撃性が向上しないおそれがあり、特に、ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との混合物の場合には、基材樹脂のビカット軟化温度が110°C以上にならないおそれがある。一方、該含有量が多すぎると、独立気泡率が高い積層発泡シートを製造すること自体ができなくなるおそれがある。第一発泡層を形成する、前記ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηBに対する前記変性ポリフェニレンエーテル樹脂の260°C、剪断速度100sec-1における溶融粘度ηAの比ηA/ηBが20未満であることが好ましく、より好ましくは15未満である。ηA/ηBが高すぎると、変性ポリフェニレンエーテル樹脂と、ポリスチレン及び/またはスチレン-メタアクリル酸共重合体との混練性が低下し均一な発泡が阻害され、積層発泡シートの独立気泡率が低下するおそれや共押出発泡時に第一発泡層に高度な延伸配向がかからなくなり積層シートの耐衝撃製が低下するおそれがある。なお、通常は、ηA/ηBの下限は1である。上記溶融粘度は、例えば株東洋精機製作所製のキャピログラフ1Dなどの測定装置を使用して測定することができる。具体的には、シリンダー径9.55mm、長さ350mmのシリンダーと、ノズル径1.0mm、長さ10mmのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を260°Cとし、測定試料約15gを該シリンダー内に入れ、5分間放置してから、せん断速度100sec-1で溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出し、その時の溶融粘度を測定する。なお、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、またはその他のポリスチレン系樹脂をそれぞれ2種類以上使用する場合には、予め溶融混合し、その溶融粘度を測定すればよい。前記ポリフェニレンエーテル樹脂は、次の一般式1で表される。但し、R1及びR2は、炭素数1~4のアルキル基又はハロゲン原子を示し、nは重合度を表す正の整数である。該ポリフェニレンエーテル樹脂としては、例えば、ポリ2、6-ジメチルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2、6-ジエチルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2、6-ジクロロフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2、6-ジブロモフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-メチル-6-エチルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-クロロ-6-メチルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-メチル-6-イソプロピルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2、6-ジ-n-プロピルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-ブロモ-6-メチルフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-クロロ-6-ブロモフェニレン-1、4-エーテル、ポリ2-クロロ-6-エチルフェニレン-1、4-エーテルなどが挙げられ、これらは単独で用いられても併用されてもよい。又、上記重合度nは、通常、10~5000のものが用いられる。第一ポリスチレン系樹脂は、前記ポリフェニレンエーテル樹脂60~80重量とポリスチレン20~40重量ただし、両者の合計が100重量である。とを予め溶融混練してなる変性ポリフェニレンエーテル樹脂を用いることが好ましい。即ち、該変性ポリフェニレンエーテル樹脂と、ポリスチレン及び/または耐熱ポリスチレンとを混合することにより、ビカット軟化温度が110°C以上であると共にポリフェニレンエーテル樹脂の含有量が10~50重量である基材樹脂とすることが好ましい。変性ポリフェニレンエーテル樹脂の溶融粘度は、260°C、剪断速度100sec-1の条件において、500~6000Pasが好ましく、より好ましくは1000~5000Pasである。変性ポリフェニレンエーテル樹脂の溶融粘度が前記範囲内であれば、ポリスチレン及び/または耐熱ポリスチレンとの均一な混合が容易である。なお、本発明の目的を阻害しない範囲で、第一発泡層の基材樹脂に、ゴム変性ポリスチレン、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-αメチルスチレン共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体などを添加することができる。第一発泡層の見かけ密度は0.05~0.5g/cm3、好ましくは0.07~0.3g/cm3、より好ましくは0.1~0.25g/cm3である。該密度が小さすぎる場合、熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞があり、容器の剛性が低下して容器としての機能も低下する。一方、該密度が大きすぎる場合には、熱成形して得られた容器が十分に軽量化できなくなる他、十分な断熱性や耐衝撃性が得られないおそれがある。本明細書における第一発泡層の見かけ密度、後述する第二発泡層及び積層発泡シートの見かけ密度は、測定試料の重量を測定し、該測定値を求める測定試料の体積で割って求めることができる。なお、各発泡層の重量及び体積の測定は、積層発泡シートから第一発泡層と第二発泡層とを切り分けた試験片について行うものとする。また、積層発泡シート製造時の各発泡層の吐出量からそれぞれの発泡層の坪量を求め、該坪量をそれぞれの発泡層の厚みで除することによっても各発泡層の見かけ密度を求めることができる。なお、第一発泡層または第二発泡層のどちらかを着色しておけば厚みの測定が容易となる。前記第二発泡層を構成する基材樹脂は、ビカット軟化温度110°C未満のポリスチレン系樹脂以下、第二ポリスチレン系樹脂ともいう。である。食品を収容している容器を電子レンジで加熱すると、基本的には食品のみが加熱されるため、容器内面側から容器外面側へと熱が伝わっていく。このとき、耐熱性に優れる第一発泡層は食品からの熱では変形や破泡することなく、さらに断熱性にも優れるため第二発泡層には第一発泡層の表面側からは熱が伝わりにくく、第二発泡層の基材樹脂のビカット軟化温度が110°C未満であっても第二発泡層は変形しにくくなる。第二ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレンのみを用いることや、ポリスチレンと少量のポリフェニレンエーテル樹脂との混合物を用いることが好ましい。第二ポリスチレン系樹脂がポリスチレンである場合には、低コストで十分な耐衝撃性を有する積層発泡シートとなる。第二ポリスチレン系樹脂がポリスチレンと少量のポリフェニレンエーテル樹脂との混合物である場合には、上記<1>の場合よりも、コストを大幅に高くすることなく、第二発泡層がより耐熱性及び耐衝撃性に優れたものとなり、さらに共押出時に第二発泡層の独立気泡構造を維持しやすくなる前記の混合物の配合は、上記観点から、ポリスチレン90重量超100重量未満とポリフェニレンエーテル樹脂0重量超10重量未満との混合物ただし、両者の合計が100重量である。が好ましい。第二発泡層の見かけ密度は0.05~0.5g/cm3、好ましくは0.07~0.3g/cm3、より好ましくは0.1~0.25g/cm3である。該密度が小さすぎる場合、熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞があり、容器の剛性が低下して容器としての機能も低下する。一方、該密度が大きすぎる場合には、熱成形して得られた容器が十分に軽量化できなくなる他、十分な耐衝撃性が得られないおそれがある。本発明の積層発泡シートの厚みは、0.5~3.0mmが好ましく、より好ましくは0.7~2.5mmである。該厚みが上記範囲内であると、特に熱成形性に優れると共に、熱成形により得られる成形体が強度と断熱性とのバランスに特に優れたものとなる。本発明の積層発泡シート全体の見かけ密度は0.05~0.35g/cm3が好ましく、より好ましくは0.07~0.3g/cm3、さらに好ましくは0.1~0.25g/cm3である。該見かけ密度が上記範囲内であることにより、熱成形時の伸びに優れると共に、得られる容器が軽量でありながらも、剛性と断熱性とのバランスに特に優れたものとなる。積層発泡シート全体の坪量は、100~300g/m2が好ましく、より好ましくは150~250g/m2である。該坪量が上記範囲内であると、特に深絞り成形性に優れる。第一発泡層の重量と第二発泡層の重量の比は20:80~80:20が好ましく、より好ましくは30:70~70:30である。第一発泡層の重量比が小さすぎると、十分な耐熱性が得られないおそれがあり、該重量比が大きすぎると、熱成形性が低下して、得られる成形体に亀裂や破れが発生するおそれがある。第一発泡層の見かけ密度D1に対する第二発泡層の見かけ密度D2の比D2/D1は、0.9~3.0が好ましく、より好ましくは1.0~2.5、さらに好ましくは1.0~2.0である。比D2/D1が上記範囲内であると、積層発泡シートの製造時に第二発泡層の独立気泡構造を維持しやすいため、積層発泡シートが特に熱成形性に優れたものとなり、得られた成形体も機械的強度に特に優れたものとなる。。第一発泡層の平均気泡径および第二発泡層の平均気泡径は共に、30~500μmが好ましい。該平均気泡径が小さすぎると、気泡膜が薄くなるため、特に深絞り形状の成形を行うと、第一発泡層に破れや透孔が発生する虞がある。一方、該平均気泡径が大きすぎると、外観が悪くなり、断熱性も低下するおそれがある。本明細書において、前記第一発泡層及び第二発泡層の平均気泡径は、つぎのように求める。積層発泡シートの幅方向に等間隔で10箇所、押出方向に垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について第一発泡層の厚さt2及び第二発泡層の厚さt3を測定する。次に、各断面写真の厚さ方向に直線lを引き、直線lと交わる第一発泡層における全ての気泡径の数n2、及び直線lと交わる第二発泡層における全ての気泡径の数n3を数える。このようにして得られたt2とn2から各断面写真について気泡径t2/n2を計算し、10箇所のt2/n2の平均を第一発泡層2の平均気泡径とする。また、t3とn3から各断面写真について気泡径t3/n3を計算し、10箇所のt3/n3の平均を第二発泡層の平均気泡径とする。本発明の積層発泡シートにおいては、第一発泡層の耐衝撃性を高めるという観点から、見掛け密度D1に対する、第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見掛け密度D1S以下、第一発泡層の表層密度ともいう。の比D1S/D1が1.5以上であることが好ましく、より好ましくは1.7以上である。該比D1S/D1が1.5以上であれば、第一発泡層の耐衝撃性が向上し、耐衝撃性により優れた積層発泡シートとなる。なお、該比D1S/D1の上限は、概ね3.0である。また、第一発泡層の押出ラミネーションやフィルムラミネーションの接着性を高めるという観点から、第一発泡層の見掛け密度D1に対する第一発泡層の表面から厚み方向へ200μmまでの部分の見掛け密度D1Sの比D1S/D1が1.0以上1.5未満であることが好ましく、より好ましくは1.1~1.3である。該比D1S/D1が前記範囲内であれば、ラミネート時の加熱により第一発泡層を容易に軟化させることができるので接着性に優れた積層発泡シートとなる。なお、表層密度は、発泡直後の発泡体の表面にエア等の冷却媒体を吹きかけるなどの従来周知の方法によって調整することができる。すなわち、冷却媒体としてエアを吹きかける場合には、吹きかけるエアの流量を少なくしたり、エアの温度を高くすれば見掛け密度比D1S/D1を小さくすることができ、エアの流量を多くしたり、エアの温度を低くすれば見掛け密度比D1S/D1を大きくすることができる。第一発泡層の表層密度の測定は次のように行なう。第一発泡層の表面から200μmの部分をスライスし、幅5mm×長さ20mmの試験片に切りそろえるとともに、試験片の重量と厚みをゲージで測定する。試験片の重量を試験片の体積幅×長さ×厚みで割算し、単位換算して密度を求める。本発明の積層発泡シート全体の独立気泡率は80以上である。該独立気泡率が低すぎると、熱成形時の二次発泡性や得られる成形体の強度等の物性が悪くなるおそれがある。本明細書における積層発泡シートの独立気泡率は、ASTM-D2856-70の手順Cに従って、東芝ベックマン株式会社の空気比較式比重計930型を使用して測定無作為に積層シートから25mm×25mm×シート厚みに切断したカットサンプルを、サンプルの厚みの総和が20mmに最も近づくようにただし、20mmを超えない。複数枚重ねてサンプルカップ内に収容して測定する。された積層シートカットサンプルの真の体積Vxを用い、下記1式により独立気泡率Sを計算し、N=5の平均値として求める。S=Vx-W/ρ×100/Va-W/ρ1本発明の積層発泡シートを用いて熱成形する場合、該積層発泡シートは前記第一発泡層を容器の内側に向けて熱成形される。更に、第一発泡層の発泡剤の含有量を少なくすれば、電子レンジによる加熱時の変形を小さくすることができる。即ち、食品を収納した容器の電子レンジによる加熱時の変形は、加熱された食品に接する第一発泡層が変形することにより起き、第一発泡層の断熱効果により、第二発泡層の変形は小さいことから、第一発泡層の発泡剤の含有量を少なくすれば、電子レンジによる加熱の際の容器の変形を小さくすることができる。具体的には、発泡剤としてブタンが用いられた場合には、第一発泡層のブタン含有量が3.5重量以下であることが好ましく、より好ましくは3.0重量以下である。本明細書において、前記第一発泡層の発泡剤残量重量は、積層発泡シートから切り分けた第一発泡層を、トルエンを入れた蓋付の試料ビンの中に入れ、撹拌して積層発泡シート中の発泡剤をトルエンに溶解させた後、発泡剤を溶解したトルエンをマイクロシリンジで採取してガスクロマトグラフィー分析にかけて、内部標準法により求めることができる。本発明の積層発泡シートには、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、結晶核剤や透明核剤などの造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、無機充填剤等を添加することができる。本発明の積層発泡シートは第一発泡層と第二発泡層とからなるため、ポリフェニレンエーテル樹脂を含むポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする単層の発泡シートに本発明の積層発泡シートと同じ電子レンジ耐熱性を付与する場合と比べて、発泡シート中のポリフェニレンエーテル樹脂の含有量を相対的に少なくすることができるので、ポリフェニレンエーテル樹脂特有の臭気を低減または抑制することができる。また、基材樹脂中に、前記臭気を吸収、吸着する吸着剤などを添加しても良い。本発明の積層発泡シートには、熱可塑性樹脂フィルムを積層することができる。該熱可塑性樹脂フィルムを構成する樹脂としては、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリスチレンや耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物が挙げられる。前記各種の樹脂の中でも、積層発泡シートとの接着性、熱成形性、印刷性の観点からは、ポリスチレン系樹脂を使用することが好ましい。また、耐油性、耐溶剤性の観点からは、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層発泡シートに積層する場合、ポリオレフィン系樹脂フィルムを接着層を介して積層発泡シートに積層するか、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂フィルムとを予め積層接着したフィルムPO/PSフィルムを、ポリオレフィン系樹脂フィルム面側が表面となるように加熱融着させて積層することが好ましい。さらに、電子レンジ加熱時の容器内面側の膨れを抑制するためには、ゴム変性ポリスチレン系樹脂層を介して上記PO/PSフィルムを積層することがさらに好ましい。ゴム変性ポリスチレン系樹脂層は、第一発泡層の表面に押出ラミすることにより積層することができ、ゴム変性ポリスチレン系樹脂層の厚みは、50~150μmであることが好ましい。尚、上記熱可塑性樹脂フィルムには、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、結晶核剤や透明核剤などの造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、無機充填剤等を添加することができる。該熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、15~70μmが好ましく、20~50μmがより好ましい。該厚みが15μm未満では、熱成形する際に熱可塑性樹脂フィルムに亀裂や破れが発生するおそれがあり、70μmを超えると軽量性、経済性が悪くなるおそれがある。積層発泡シートと熱可塑性樹脂フィルムとの層間の接着強度は、3000mN/25mm以上であることが好ましく、5000mN/25mm以上であることが特に好ましい。接着強度が低すぎる場合は、熱成形の際に熱可塑性樹脂フィルムと積層発泡シートとの間において剥離が発生する虞がある。上記接着強度は次のように求める。フィルムが積層された積層発泡シートから押出方向に平行な帯状の幅25mmの試験片を切り出し、JISZ0237に準拠して剥離速度300mm/minの条件にて90°剥離試験を行ない、その結果得られた測定値mN/25mmを層間の接着強度とする。尚、上記測定において25mm幅の試験片を作製できない場合は、できるだけ広幅の試験片を作製し、該試験片についての測定値mN/試験片の幅mmに試験片の幅mm/25mmをかけて得られた値を接着強度mN/25mmとする。次に、本発明の積層発泡シートの製造方法について説明する。積層発泡シートの第一発泡層は、押出機を用いて基材樹脂、発泡剤、必要に応じて気泡調整剤等の各種の添加剤を溶融混練した後、目的とする樹脂温度に調整された発泡性溶融樹脂混合物を、ダイ内から大気圧下に放出することによって形成される。尚、第一発泡層の平均気泡径は、気泡調整剤の量を調節したり、発泡シートの拡幅比や引取速度の調節や、押出直後に発泡中の発泡体に空気を吹きかけて発泡体の表面を急冷すること等によって微調整することができる。第二発泡層の平均気泡径も同様である。発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類、塩化メチル、塩化エチル、塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類または二酸化炭素、窒素、水等の物理発泡剤を用いることができる。この中では、積層発泡体の製造が容易で、得られる積層発泡体の物性が優れていることから、ブタンが好ましい。発泡剤の添加量、気泡調節剤の添加量は、基材樹脂の種類発泡剤の種類、気泡調整剤の種類や、目的とする各発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は、基材樹脂100重量部に対して、発泡剤は0.5~10重量部、気泡調整剤は0.1~0.4重量部である。又、上記放出される溶融樹脂混合物の樹脂温度は、基材樹脂の種類発泡剤の種類、気泡調節剤の種類や、目的とする発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は120~180°Cである。積層発泡シートの第二発泡層の形成は、上記発泡シートの第一発泡層の形成と同様である。前記第一発泡層と、第二発泡層とを積層する方法としては、共押出法が採用される。前記共押出法は、第一発泡層の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物と、第二発泡層の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物とを、共押出用ダイ内で融着、積層し、一体としてシート状に押出して発泡させる方法である。該共押出法により積層発泡シートを得るための方法には、共押出用フラットダイを用いてダイ内で各層を積層してから板状に共押出することにより積層された積層発泡シートとする方法、共押出用環状ダイを用いてダイ内で各層を積層してから筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて積層発泡シートとする方法が挙げられる。上記共押出法は、発泡工程と積層工程とを同時にしかも連続的に行うことができるので生産性に優れる上に、発泡層同士の接着性、外観が極めてよいものが得られる方法である。共押出法の中では、上記の環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて積層発泡シートを得る方法が、広幅の積層発泡シートを製造しやすいので好ましい。熱可塑性樹脂フィルムが積層された積層発泡シートの製造としては、例えば、予め押出インフレーション法等によって製造された熱可塑性樹脂フィルムを必要に応じて接着剤を用いて積層発泡シートに積層する方法、予め製造された熱可塑性樹脂フィルム必要に応じて接着剤層または接着可能な樹脂層が積層されているを加熱ロール等を用いて加熱融着させることによって積層発泡シートに積層する方法、Tダイを用いて熱可塑性樹脂を押出して積層発泡シートに積層する方法、Tダイを用いて熱可塑性樹脂を積層発泡シート上に押出して樹脂層を形成しつつ、さらに該樹脂層上に熱可塑性樹脂フィルムを積層発泡シートに積層する方法、共押出によって熱可塑性樹脂フィルムと積層発泡シートとを積層する方法等が挙げられる。次に、本発明の積層発泡シートを用いて熱成形された容器成形体について説明する。本発明の容器は、雄型及び/又は雌型からなる金型を使用して前記積層発泡シートを熱成形することにより得ることができる。該熱成形法としては、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグアンドリッジ成形、リッジ成形、マッチドモールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。かかる熱成形法は、短時間に連続して容器を得ることができるので、好ましい方法である。本発明の容器は、前記積層発泡シートの第一発泡層が内側となるように熱成形されたものである。ポリフェニレンエーテル樹脂は耐熱性に優れるので、ポリフェニレンエーテル樹脂が第一発泡層に含有されていると、食品を収納した容器を電子レンジで加熱しても、容器の変形が防止される。また、第一発泡層が容器の内側に位置していると、ポリフェニレンエーテル樹脂が低温での脆性に優れることから、食品を収納して冷蔵された状態で衝撃が加えられても、容器の損傷が防止される。なお、第一発泡層側に、前記ポリオレフィン系樹脂等の耐溶剤性に優れる熱可塑性樹脂フィルムが積層された容器を用いれば、食品が含有する油により加熱時の容器の損傷が防止される。前記積層発泡シートの第一発泡層が内側となるように熱成形されている容器は、内嵌合容器として熱成形することが好ましい。即ち、前記第一発泡層が内側となるように熱成形されている容器と、該容器の開口部を閉塞する蓋体とを組み合わせ、該蓋体を熱成形する際に、該蓋体の外縁部の周囲に上方向に向かって延設された側壁部を形成し、該蓋体の側壁部を該容器の開口部の内周面に沿って嵌入可能な内嵌合容器とすることが好ましい。特に、該容器を熱成形する際に、容器の開口部の周囲には、外方向に張り出した段部と該段部の外方向端部から上方向に向かって延設された側壁部とを含むフランジ部を形成し、更に、該蓋体を熱成形する際に、蓋体の外縁部の周囲には、外方向に張り出した段部と該段部の外側端部から上方向に向かって延設された側壁部とを含むフランジ部を形成し、該蓋体のフランジ部を容器のフランジ部に沿うように嵌入可能な内嵌合容器とすることがより好ましい。該内嵌合容器は、本発明の容器の開口部の内周面と蓋体の側壁部とが全周にわたって相互に面接触しているので、密閉性に優れ、特に容器本体に汁物を収納して蓋体を嵌合したような場合、容器外部への汁漏れを十分に抑止することができるものである。容器包装の簡略化から、より密閉性を高めるために内嵌合容器の容器と蓋との嵌合をきつくする傾向にあり、嵌合をよりきつくした場合には、従来のスチレン-メタクリル酸共重合体などの耐熱性ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シート成形体では耐衝撃性に劣るため、稀に容器に亀裂が入ることがあったが、本発明の容器は、容器内面側の第一発泡層が耐衝撃性に優れるため、嵌合をよりきつくすることができる。前記蓋体を構成する基材樹脂としては、例えば、ポリスチレン、耐熱性ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリテレフタレートなどが挙げられる。該蓋体は、従来公知の成形法で製造可能であるが、生産性、経済性の観点から、真空成形法や圧空成形法により製造することが好ましい。次に、本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートについて、実施例、比較例によりさらに詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。実施例及び比較例で用いた樹脂の種類、物性などを表1に示す。実施例1~7、比較例1~5第一発泡層の形成には、バレル直径115mmの第一押出機Iとバレル直径150mmの第二押出機Iとからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機Iの原料投入口から、表2に示す配合の樹脂100重量部と、表2に示す量の気泡調整剤としてのタルクとを供給し、該混合物を約280°Cに調整した後、発泡剤として表2に示す量の混合ブタンノルマルブタン35重量とイソブタン65重量との混合物を前記混合樹脂100重量部に対して圧入し、次いで第二押出機Iにて樹脂温度を表2に示す押出温度に調整した。第二発泡層の形成には、バレル直径115mmの第一押出機IIとバレル直径150mmの第二押出機IIとからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機IIの原料投入口から、表1に示す配合の樹脂100重量部と、表1に示す量のタルクとを供給し、該混合物を約220°C但し、実施例5では280°Cに調整した後、発泡剤として表2に示す量の混合ブタンを圧入し、次いで、第二押出機IIにて樹脂温度を表2に示す押出温度°Cに調整した。上記第一発泡層を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層を形成する溶融樹脂混合物とを、表2に示す吐出量比重量比で共押出用ダイ内に導入し、該ダイ内で両者を合流させてから、直径180mm、スリット幅0.5mmの環状ダイから大気圧下に、内側が第一発泡層、外側が第二発泡層となるように筒状に押出発泡させた。該筒状の積層発泡体の内面側及び外面側に表2に示す量の空気冷却エアを吹きかけつつ、該積層発泡体を直径670mmの円筒状冷却器に沿わせて表2に示す引取速度で引取ながら2枚に切り開いて幅1050mmの積層発泡シートを得た。上記各実施例、比較例のシートの物性を表3に示す。上記実施例、比較例における具体的な厚さの測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。各実施例、比較例で得られた積層発泡シートにつき、試験片を幅方向に等間隔で10箇所サンプリングし、各試験片における押出方向に対して垂直な断面を顕微鏡で撮影し、次に、各々の断面写真について各層の厚さを測定し、該10点の厚さの平均値を各層の厚さとした。上記実施例、上記比較例における具体的な密度の測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。積層発泡シートから、押出方向に平行に長さ20mm、幅5mmの長方形の試験片を切出し、該試験片の厚さ方向断面を顕微鏡で撮影した。次に、該顕微鏡写真について、第一発泡層の厚さl1mmと、第二発泡層の厚さl2mmを測定した。試験片の重量w0gを測定した後、該試験片から、スライサーを使用して第一発泡層と第二発泡層との可能な限り界面に近い位置を目標に、第二発泡層を複数回に分けて平面状に切り取り、残った第一発泡層の重量w1gを測定した。尚、第二発泡層を切取る際には、試験片の縦断面を油性インキで着色し、該断面を適宜顕微鏡で観察し、第二発泡層と第一発泡層の界面を確認しながら切取った。尚、第一発泡層と第二発泡層との界面が不明確な場合は、押出発泡する際に、どちらか一方の発泡層に着色剤を添加することにより、発泡層の密度、発泡層の厚さ等を明確に判断することができる。こうして得られた第一発泡層の厚さl1mm、第二発泡層の厚さl2mm、第一発泡層の重量w1gから、第一発泡層の密度d1、及び第二発泡層の密度d2を次式により求めた。d1=w1÷{2×0.5×l1÷10}d2=w0-w1÷{2×0.5×l2÷10}以上の測定を、積層発泡シートの幅方向における等間隔の10箇所について行い、各d1より求めた算術平均値から第一発泡層の密度D1g/cm3を、各d2より求めた算術平均値から第二発泡層の密度D2g/cm3をそれぞれ求めた。[第一発泡層の表面から200μmの部分の密度表層密度]第一発泡層の表面から200μmの部分の密度の測定は、積層発泡シートの幅方向における等間隔の10箇所について行い、それらの算術平均値を第一発泡層の表面から200μmの部分の密度D1sとした。[第一発泡層発泡剤残量]耐熱性樹脂層の発泡剤残量重量は、シート製造直後から23°Cの温度下にて積層発泡シートを保管し、製造後28日経過後に、測定機として株島津製作所製GC-14Bを用い、次の条件で測定した。aカラム:株島津製作所製カラムSiliconeDC55020onChromosorbWAW-DMCS60/80メッシュ、4.1m×3.2mmbカラム温度:40°Cc検出器温度:180°Cd注入口温度:180°Ce検出器:FIDfキャリアガス:窒素140ml/min.g試料量:2μl[落球試験耐衝撃性の評価]実施例、比較例で得られたシートより長さ150mm、幅50mmの試験片を、その長さ方向がシートの押出方向に対して平行に5枚、押出方向に対して直行方向に5枚切り取り、スパン100mmにてクランプし、重量80gの鉄球を試験片の中央に落下させた際に、割れが発生する高さを調べた。そして試験片が3枚以上割れなかった高さをそれぞれの方向での落球試験値とし、その平均値をシート全体の落球試験値とした。なお積層シートの場合には、その第一発泡層側と第二発泡層側のそれぞれについて、上記の試験を行った。[成形性]実施例1~7、比較例1~5で得られた積層発泡シートを第一発泡層側が容器内面側となるようにマッチドモールド法により熱成形を行い、長辺200mm、短辺170mm、深さ35mmの角トレーを得た。いずれの積層発泡シートも優れた熱成形を示し、得られた角トレーは金型の形状が付与された美麗なものであった。前記と同様に、内径158mm深さ65mmの内嵌合ドンブリ容器を得た。いずれの積層発泡シートも優れた熱成形を示し、得られた内嵌合ドンブリ容器は金型の形状が付与された美麗なものであった。[熱変形試験耐熱性の評価]前記角トレーに約50°Cの温水を150cc入れ、ガラス板を蓋としてのせた状態で、電子レンジ500wを用いて5分間と7.5分間の二通りの加熱を行なった後の、トレー上縁部の変形状態をチェックし、下記の3段階で評価した。変形小:トレー上縁部リップ部において、相対向する短辺のそれぞれの中心間を測定した寸法変化が±10mm以下元の寸法は200mmであり、使用可能と判断される。変形中:寸法変化が±10~20mmの範囲内であり、使用可能限度と判断される。変形大:寸法変化が±20mm以上であり、使用不可能と判断される。[内嵌合試験]嵌合部外形158.5mmのポリスチレン樹脂製嵌合蓋を、前記内嵌合ドンブリ容器に嵌め込む嵌めこみ試験各1,000個を行い、嵌め込み部の割れ等の破損率を調べた。[樹脂フィルム接着試験]実施例4および実施例5で得られた積層発泡シートの第一発泡層側に、加熱ロールを用いた熱ラミネート法により、加熱ロール温度215°Cとし、ライン速度を変えて、ポリプロピレン/ポリスチレンのドライラミフィルムをポリスチレン側を第一発泡層に向けて積層した。積層発泡シートからのフィルムの剥離強度を測定し、下記評価基準により接着性を評価した。なお、剥離強度の測定は以下のように行った。フィルムを積層した積層発泡シートからシートの幅方向に略等間隔に5個の試験片を切り出し、各試験片に対してJISZ0237に準拠した上記方法によりそれぞれの剥離強度を測定し、それらの測定値n=5を算術平均することにより剥離強度を求めた。評価結果を表4に示す。◎:剥離強度5000mN/25mm以上○:剥離強度3000mN/25mm以上5000mN/25mm未満△:剥離強度3000mN/25mm未満"