"樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であることを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。請求項1~請求項3のいずれかの樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着した複合構造体を製造することを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着することを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする請求項6記載の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。従来の場合は、板状コアが接着剤により単に接着されるため、板状コアと接着剤及び接着剤と合成樹脂性のバックシートやライナーシートもしくは炭酸カルシウム発泡板との接着になり、接着の前後において接着面積の増加は生じず、接着剤の接合強度に依存している。そのため、板状コアの接着面積を予め大きくして接着するようにしていた。このような接着方法によって、合成樹脂性の立状体を備える樹脂構造体と金属板とを接着する場合、互いの材質が異なることから最適な接着剤も両者で異なり、接着剤単体で高い結合力を得ることは難しかった。また、樹脂構造体が立状体を備えた形態であり面状とは異なる形態であることから、接着面積が小さくて十分な接着力が得られず簡単に剥離してしまうため、複合板としての実用に耐えることはできなかった。また、前記のようなパネル板に曲げ力が作用した場合には、例えば、片面側の面板に圧縮力が作用し、反対面側の面板に引張力が作用するようになり、このような場合にも接着剤層を介して応力を伝達する必要があるため、強固な接合が望まれる。そこで、本発明は、樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体における金属板と樹脂構造体を確実に溶着した樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。第1発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする。第2発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする。第3発明では、第1発明又は第2発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法において、前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であることを特徴とする。第4発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、第1発明~第3発明のいずれかの樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着することを特徴とする。第5発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着することを特徴とする。第6発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。第7発明では、第6発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体において、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。第8発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体においては、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。第1発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着するので、樹脂構造体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。第2発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着するので、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。第3発明によると、第1発明又は第2発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法において、前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であるので、樹脂構造体における突起側の壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる。また、樹脂構造体における基部裏面側の壁起立裏面部を金属板に溶着した形態では、突起内の空気による膨張圧を付与した状態の密閉空間形成した複合構造体を容易に製造することができ、また、そのような突起内が金属板により密閉される形態では、密閉空間部分の金属板の部分には内圧による引張力が作用しているため、その部分の面外方向の曲げ剛性を高めることができ、結果的に面外方向の曲げに対して剛性を高めた複合構造体とすることができる等の効果が得られる。また、金属板がシート状の薄板である場合には、密閉空間部分の金属板を空気の膨張圧により面外方向外側に凸の膨らみを複数容易に形成することができ、膨らみにより美観を高めた意匠効果ある複合構造体を容易に形成することができる等の効果が得られる。第4発明によると、第1発明又は第2発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法のいずれかの複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着するので、樹脂構造体の表裏両側に金属板を有し、強固に樹脂構造体を金属板に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。また、樹脂構造体と金属板とにより密閉空間を形成している形態の複合構造体では、密閉空間部分の金属板の部分には内圧による引張力が作用しているため、その部分の面外方向の曲げ剛性を高めることができ、結果的に面外方向の曲げに対して剛性を高めた複合構造体とすることができる等の効果が得られる。第5発明によると、樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着するので、樹脂構造体の立状体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を第一の金属板に確実に溶着し、かつ、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を第二の金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。第6発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。第7発明では、第6発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体において、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体の立状体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で第一の金属板に確実に溶着し、かつ、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で第二の金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。第8発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶s融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。次に、本発明を図示の実施形態に基づいて詳細に説明する。図1~図4には、本発明の第1実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体1及びその製造工程が示されている。図1aは樹脂構造体2における立状体8の壁部先端部9側を金属板3に溶着した状態を示す縦断正面図、bはaのA部を拡大して示す縦断正面図、図2は図1に示す樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の斜視図、図3aは複合構造体を製造すべく、樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、図3bはaのB部を拡大して示す縦断正面図、図4a及びbは、樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる場合に金属製ロールにより加圧している状態を示す縦断正面図である。本発明の複合構造体1は、全体として板状であり、これに使用する基部表面から立ち上がる壁部7による立状体8を複数有する樹脂構造体2詳細は後記する。の表裏のいずれか一方の片面又は表裏両側を金属板に接着剤を介して溶着することで構成されている。図1~図4に示す第1実施形態の複合構造体1では、その板厚方向の片面側に、樹脂構造体2が配置されていると共に、他方の側に第一の金属板3が配置されて、樹脂構造体2における基部表面15から立ち上がる壁部7からなる筒状の立状体8の壁部先端部9側を加熱された第一の金属板3に接着剤5を介して加圧されて、加熱溶融されて溶着されている。複合構造体2を製造する形態は、連続的に製造しても、断続的に製造してもよく、例えば、樹脂構造体2とその片面を1枚の金属板に溶着した複合構造体1を製造する場合には、図4a及び図12bに示すような製造形態により製造したり、樹脂構造体2の表裏両面を金属板に溶着した樹脂構造体を製造する場合には、図12aに示す形態により製造するようにすればよい。図12について簡単に説明すると、図12bの場合は、第1コイル20から繰り出される帯状の第一の金属板3の片面に、接着剤塗布ローラー或いは接着剤吹き付け装置等の接着剤塗布手段21により接着剤5を塗布して接着剤付きの帯状の第一の金属板3とし、これを、樹脂構造体を巻回したリール22から繰り出される帯状の樹脂構造体2に沿わせて、加熱炉23等により帯状の樹脂構造体2の融点に近い温度に金属板を加熱している。また、上下の金属製ロール17により金属板を加圧することで、金属板に接した帯状の樹脂構造体2の接着面側を溶融して、駆動装置図示を省略したにより駆動される上下の金属製ロール17により加圧することで密着させて、帯状の第一の金属板3に帯状の樹脂構造体2を溶着する。前記の場合、帯状の樹脂構造体2に接触する側の金属製ロール17は、特に加熱等を必要としないが、さらに付加する別の金属板3の加熱手段として、金属板に接触する金属製ロール17を、樹脂構造体2の融点よりも5°C~15°Cに加熱することで、加熱された金属板に接する帯状の樹脂構造体2における溶着する面側を溶融して、加圧して密着させた状態で溶着して連続した帯状の複合構造体1を製造してもよい。上記の手段により金属板3を接着剤5を介して樹脂構造体2に溶着した後、走行切断機等の切断装置により所定の長さに切断されると共に、空冷又は水冷等の手段により冷却することで所定の長さの複合構造体1を製造するようにする。なお、連続した帯状の樹脂構造体2の基部裏面側を帯状の金属板に溶着する場合には、帯状の樹脂構造体の下側から金属板を、適宜ガイドロール24を設けて沿わせるようにし、金属板を加熱炉23により加熱すると共に金属製ロール17により樹脂構造体2に向って加圧することで、樹脂構造体2の基部裏面側を溶融して溶着するようにすればよい。また、加熱された第一の金属板3に加圧された状態で接することで、樹脂構造体2における各立状体8の壁部先端部9を溶融して接着剤を介して第一の金属板3に溶着し、かつ加熱された第二の金属板4に加圧された状態で接することで、樹脂構造体2における基部裏面10を溶融して接着剤を介して第二の金属板4に溶着した形態の複合構造体1とする場合には、図12aに示すようにする。図12a及びその一部を拡大して示す図26aの場合は、図12bの形態に、さらに、第2コイル25から繰り出される帯状の第二の金属板4の片面に、接着剤塗布手段21により接着剤5を塗布して接着剤付きの帯状の第二の金属板4とし、これを、樹脂構造体を巻回したリール22から繰り出される帯状の樹脂構造体2に沿わせて、加熱炉23等により第二の金属板4を帯状の樹脂構造体2の融点に近い温度に加熱した形態である。また、加熱された金属板により帯状の樹脂構造体2の接着面側を溶融して、上下の各金属製ロール17により加圧又は加熱加圧し、帯状の第一の金属板3に帯状の樹脂構造体2を溶着する。前記の場合、立状体8側の溶着よりも基部裏面10側の溶着の熱量が十分必要になるため、帯状の樹脂構造体2の立状体8側の第一の金属板3に接触する側の金属製ロール17を、樹脂構造体2の融点よりも0°C~-5°C程度低く、帯状の樹脂構造体2の基部裏面10側の第二の金属板4に接触する金属製ロール17を、樹脂構造体2の融点よりも5°C~15°C高くするようにするとよい。加熱された金属板に圧着することで樹脂構造体2の接着剤塗布面側を溶融して金属板に当接し、加圧して溶着する場合に、樹脂構造体の接着面側を溶融する形態としては、次の1~3のいずれの形態を採用するようにしてもよい。1第一の金属板3又は第二の金属板4に接触する金属製ロールを加熱することで、加熱された金属板により樹脂構造体2の接着面側を溶融する形態。2加熱炉23を熱風を吹き付けて金属板を加熱する熱風加熱炉とし、樹脂構造体を金属板と共に加熱炉内に通すことで、金属板を加熱し、加熱された金属板に圧着することで接着剤塗布面側を溶融し、金属製ロールは、加圧ロールとして用いる形態でもよい。3加熱炉23を高周波誘導加熱により金属板を加熱する加熱炉とし、高周波誘導加熱装置内に樹脂構造体を金属板と共に通すことで、金属板を加熱し、加熱された金属板に圧着することで接着剤塗布面側を溶融し、金属製ロールは、加熱及び加圧ロールとして用いる形態でもよい。なお、連続した第一の金属板3及び第二の金属板4並びに樹脂構造体2に代えて、第一の金属板3及び第二の金属板4並びに樹脂構造体2を、短尺の矩形或いは長方形等の所定の最終製品寸法形態としたものを、加熱された金属板第一の金属板3及び第二の金属板4に圧着することで樹脂構造体2の接着面側を溶融して、金属板と共に外側から加圧して張り合わせるようにしてもよい。以下、樹脂構造体2の片面を接着剤5を介して金属板に溶着した形態の樹脂構造体とする場合、或いは樹脂構造体2の表裏両面を接着剤5を介して金属板に溶着する形態について具体的に説明する。図1a及び図3aに示す樹脂構造体2と第一の金属板3を溶着している一形態を図4a及び図12bに製造工程を示すように、内側となる上面に接着剤層を形成している接着剤5が塗布された第一の金属板3が、加熱炉23内を通過することで又はこれに付加して加熱された上側の金属製ロール17に接触することで加熱されて、少なくとも樹脂構造体2の融点に加熱された状態の金属板3とされている。前記の第一の金属板3の加熱手段としては、接着剤5が塗布された塗布面を下面にして第一の金属板3の上面を、樹脂構造体2の融点よりも高く加熱されている上側の前記金属製ロール17により加圧又は、短尺ものの複合構造体を製造する場合には、図26bに示すように、接触加熱器における加熱接触板16上に所定の時間載置することで、第一の金属板3を少なくとも樹脂構造体2の融点に加熱することができる。第一の金属板3等の金属板の加熱温度は、樹脂構造体2の材質がその全体に渡って均質でないために、局部的には想定している融点以下の温度で溶融が起こるため、おおよそ、樹脂構造体2の融点°C±10°Cの範囲で設定される。例えば、樹脂構造体2を形成している樹脂がオレフィン系樹脂で、その融点が170°Cの場合、160°C~180°Cの範囲、例えば、170°C前後の範囲で設定される。前記金属製ロール17又は加熱接触板16の温度°Cは、製造方法にもよるが、例えば、前記温度170°Cよりも若干高く設定される。そして、加熱された第一の金属板3の接着剤塗布面に樹脂構造体2の立状体8側を当接した後、加圧用の金属製ロール17で適宜加圧力を加えて、前記金属製ロール17を駆動装置図示を省略したにより回転駆動図26bの加熱接触板16を用いる形態では転動させることで、樹脂構造体2の外側から加圧し、金属製ロール17間又は加熱接触板16上の第一の金属板3と樹脂構造体2が外側から加圧される。この時、樹脂構造体2における筒状の立状体8の壁部先端部9が接着剤を介して第一の金属板3に圧着することで、前記第一の金属板3の熱により、壁部先端部9が融点以上に加熱されて溶融され、また、加圧されていることで壁部先端部9が潰れて拡幅壁部7aを形成して溶着面積を増大した状態で、壁部先端部9と接着剤5と第一の金属板3とを密着して、樹脂構造体2を第一の金属板3に溶着するようにしている。前記の場合に、樹脂構造体2における基部12の立状体8側の基部表面15は、第一の金属板3の熱により溶融されることがないようにされる。前記の場合に、樹脂構造体2を金属板34に当接した後の金属製ロール17による加圧時間及び接着剤5の厚さは、設計により設定される。金属板34の板厚及び接着剤にもよるが、前記の接着剤5の厚さ寸法としては、例えば、3~20μmの範囲、加圧時間としては0.05秒~1秒程度に設定される。溶着後、適宜ブロワーやミストクーラー等で送風して複合構造体1を冷却する。図5~図7に示す第2実施形態の複合構造体1では、樹脂構造体2の基部裏面10側を第二の金属板4に溶着した形態とされている。図4における樹脂構造体2のみを上下反転して溶着した形態である。この形態では、樹脂構造体2の基部裏面10に接着剤5を塗布して接着剤層を設けていると共に、加熱された第一の金属板4の接着剤塗布面に樹脂構造体2の基部裏面10を当接する。その後、第二の金属板4と樹脂構造体2が外側から、例えば40kg/mで加圧されて、樹脂構造体2が備える基部裏面10における壁起立裏面部18が接着剤5を介して第二の金属板4に圧着することで、第二の金属板4の熱により基部裏面10の壁起立裏面部18を特に溶融して、壁起立裏面部18と接着剤5と第二の金属板4とを密着して樹脂構造体2と第二の金属板4とを溶着している。この場合、樹脂構造体2における立状体8は、第二の金属板4に接触することなくまた溶融することはないようにされている。前記の壁起立裏面部18は、基部裏面10側であって、立状体8における基端側の基部裏面側の部分であり、樹脂構造体2の基部裏面10側を第二の金属板4の熱を利用して溶融すると共に加圧して溶着する場合に、立状体8を基部裏面側に延長した部分が加圧及び熱により特に溶融することで、立状体8における基端側の基部裏面側寄り部分に、金属板側に向って幅寸法が漸次大きくなる拡幅壁部7aが形成されて、加圧されて溶着される面積が増大する。そのため、立状体8を有する樹脂構造体2の基部裏面10側を、確実に溶着して、接合強度を溶融しない場合に比べて向上させることができる。前記の拡幅壁部7a以外の基部裏面10が溶着されていてもよいが、立状体8を介して加圧力が基部裏面に伝達されるため、壁起立裏面部18が溶着されることで強固な接着力が得られる。前記のように、樹脂構造体2の片面側を加熱された金属板34に接着剤5を介して溶着することで、本発明の第1、第2実施形態の複合構造体1とされている。本発明の複合構造体1では、立状体8を備えた1枚の樹脂構造体2と、その片面側又は両面側を溶着して接着剤5を介して設けられる1枚又は2枚の金属板により構成される。次に、樹脂構造体2の表裏両側を、それぞれ第一の金属板3と第二の金属板4に溶着して、樹脂構造体と金属板からなる複合構造体1を製造した形態について説明する。このような樹脂構造体2の表裏に金属板を備えた複合構造体1は、前記のように、接着剤が塗布され加熱された金属板3、4により樹脂構造体2の表裏両側を挟むようにして同時に加熱加圧することで溶着して複合構造体1を製造するようにしてもよく、このようにすると、製造効率を向上させることができ安価に製造することができる。前記のような方法以外にも、例えば、図1~図4又は図5~図7に示す前記のような樹脂構造体2と金属板34とからなる複合構造体の製造方法のいずれかの複合構造体の製造方法により、樹脂構造体2の片面側に金属板34を備えた複合構造体1を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体1における金属板34が設けられていない反対側を、別個の金属板43に接着剤5を介して溶着することで、樹脂構造体2における各壁部先端部9を接着剤5を介して金属板3に溶着すると共に、前記樹脂構造体2における基部裏面10の壁起立裏面部18を接着剤5を介して金属板4に溶着した複合構造体1を製造することでもよい。より具体的には、図4に示すような、樹脂構造体2の片面側に金属板34を備えた連続した複合構造体1を製造した後、接着剤5を塗布した別個の連続した金属板43を加熱して、両者を外側から加圧して溶着することで、樹脂構造体2の両側を金属板により被覆するように溶着した連続した複合構造体1を製造することができる。或いは、樹脂構造体2の片面側に金属板34を備えた短尺の複合構造体1を製造した後、その複合構造体1を反転し、接触加熱器における加熱接触板16上に、上面に接着剤5を塗布した別個の短尺の金属板43を載置し、前記複合構造体1における樹脂構造体2を前記別個の金属板43に溶着することで、樹脂構造体2の両側を金属板により被覆するように溶着した複合構造体1を製造することができる。ここで、本発明において用いられる各部材について説明する。前記金属板3、4としては、鋼板、アルミ合金板、ステンレス板、亜鉛合金板、銅板、或いはその他の金属板を用いるようにしても、或いは表面をメッキ処理した金属板を使用するようにしてもよい。金属板3、4としては、連続した又は短尺の板状又はシート状の金属板を用いるようにしてもよい。金属板3、4の板厚寸法は、建築部分における床材、或いは屋根材等、使用される場所により、適宜設計により板厚等は設定される。前記金属板3、4は、接着剤を塗布するまでに、適宜下地処理をするのが望ましい。熱により活性化する接着剤を用いるようにするとよく、熱により活性化する接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、ウレタン系接着剤等を用いるようにすればよい。次に、本発明の複合構造体1に用いられる樹脂構造体2の各種形態について、図を参照しながら説明する。本発明を実施する場合、前記の樹脂構造体2としては、連続した形態或いは短尺の形態でもよく、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等のオレフィン系樹脂、その他の合成樹脂を使用する。樹脂構造体2の厚さ寸法は、建築部分における床材、或いは屋根材等、使用される場所により、適宜設計により板厚等は設定される。樹脂構造体2は、例えば、図18abc~図19abcに示すように、平板状の基部12を備え、その基部12の表面から立ち上がる壁部7を一体に備えている。前記壁部7が筒状とされている場合には、その壁部7により筒状の立状体8が、前後方向及び左右方向に間隔をおいて複数形成され、又は、図20abcに示すように、前後方向及び左右方向に連続するように、複数形成されている。より具体的に各図を参照して説明すると、図18abcに示す形態では、板状の基部12の表面から円筒状に立ち上がるように断面円形等の周側壁を一体に形成した壁部7による筒状の立状体8が、板状の基部12の前後方向部材長手方向及び左右方向部材幅方向に間隔をおいて千鳥状配置に形成され、また、前記立状体8と同心状に基部12の平板部に貫通孔が形成されて、基部を貫通するような筒状の立状体8とされている。前記の立状体8の配置形態は、前記実施形態では、一つの立状体8を中心として、その回りに等角度間隔図示の形態では、60°の等角度間隔をおいて設けられている。基部12よりも壁部7の板厚寸法は小さくされ、壁部先端部9に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されている。図19abcに示す樹脂構造体2では、前記の図18abcに示す形態と相違している部分は、壁部7の壁部先端部9に接続する頂板部13を備え、壁部7における壁部先端部が頂板部13により閉塞され、頂板部13を含めた立状体8が全体としてキャップ状の突起14とされていることで相違している。図19abcに示す形態では、前記壁部7における壁部先端部9から一体に形成される頂板部13を有し、立状体8における周側壁の全周の壁部先端部9から頂板部13が形成されていることで、基部表面から中空状に膨出する複数のキャップ状の突起14が形成されている。前記の頂板部13の板厚寸法は、前記の壁部7の板厚寸法よりも小さくされている。図20abcに示す樹脂構造体2では、壁部7は、基部12から立ち上がるように、前後方向に連続した前後方向の壁部7と、部材幅方向の左右方向の壁部7とが、間隔をおいて形成されていると共に直角に交差するように形成されていることで、隣接する立状体8との間で周側壁を共通する連続する立状体8を形成した形態の樹脂構造体2とされている。前記のように、樹脂構造体2における立状体8が、樹脂構造体2の表裏両面に貫通するような筒状の立状体8である場合には、樹脂構造体2の表裏両面を、それぞれ金属板3、4に溶着することで、各立状体8と表裏の金属板3、4とで、共同して加圧された密閉空間6を形成することができる。また、後記の実施形態のように、筒状の立状体8の壁部先端部9側が頂板部13で閉塞されており、かつ加圧して基部裏面10側の壁起立裏面部18を溶融し金属板に溶着する形態では、筒状の立状体8の内側で加圧された密閉空間6を形成することができる。以下、さらに具体的に、樹脂構造体2の表裏両側を金属板3、4に溶着した複合構造体1について図を参照して説明する。図8~図10は、前記のような方法で製造された本発明の第3実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体1を示すものであって、図8aは樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体1の縦断正面図、bはaのE部を拡大して示す縦断正面図、図9は樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体1の斜視図、図10aは発明の第3実施形態の樹脂構造体を溶着して金属板に張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、bはaのF部を拡大して示す縦断正面図である。前記第3実施形態の複合構造体1では、その板厚方向の中心部に、基部12の基部表面15から立ち上がる壁部7による複数の立状体8を備えた樹脂構造体2が配置されていると共に、樹脂構造体2の表裏両面は、加熱された第一の金属板3と第二の金属板4に設けられた接着剤層を形成している接着剤5の部分で、第一の金属板3と第二の金属板4に溶着されて一体化されている。本発明では、樹脂構造体2の構造により、樹脂構造体2を少なくとも1枚の金属板に接着剤5を介して溶着することにより、樹脂構造体2と金属板とが共同して、空気圧が1気圧よりも超えた状態に加圧された密閉空間6を形成している形態とすることもできる。第3実施形態では、樹脂構造体2の基部表面15図10参照から起立するように立ち上がる壁部7による筒状の立状体8の壁部先端部9と樹脂構造体2の基部裏面10を、第一の金属板3と第二の金属板4により挟んで溶着されていることで、筒状の立状体8の内側を密閉空間6としている。前記の密閉空間6内の空気圧は、通常、大気圧下で使用することを想定している場合は、1気圧の大気圧よりも高くすることで、密閉空間6内の空気圧による内圧を高め、これにより密閉空間6を囲む壁部7からなる立状体8及び第一の金属板3と第二の金属板4に予め初期の引張応力を導入している。これにより、面外方向の曲げ力が作用した場合に、初期の引張応力が打ち消されるまで、変形が生じないようにすることで、結果的に剛性を高めて、座屈又は局部座屈が極力生じないようにしている。使用される場所の気圧よりも前記密閉空間6内の空気による空気圧による内圧を高めるように設定されている。密閉空間6内の空気圧としては、例えば、1気圧101325Pa=760mmHgTorr<密閉空間6内の空気圧≦1.1気圧~2.0気圧に設定される。なお、密閉空間6内の空気による空気圧は、加圧されて溶着していることと、ブロワーやミストクーラー等で送風して冷却することで、樹脂構造体2及び金属板34の収縮樹脂構造体2の方が金属板よりも熱膨張率が大きいの違いもあり、樹脂構造体2の立状体8が若干小さくなることもあり、密閉空間6内の圧力を高めた状態で確実に溶着するようにしている。前記の密閉空間6内の空気圧は、加圧力及び加圧時における樹脂構造体2の溶融に伴う高さ変化により、調整することができる。本発明において、樹脂構造体2を金属板に溶着するに際し、例えば、加熱された金属板の熱により、樹脂構造体2における加圧溶着して接合すべき部分を、溶融すると共に、樹脂構造体2又は樹脂構造体2における立状体8軸方向の高さ寸法壁部7の高さ寸法が、加熱加圧前の状態よりも若干小さくなるので、樹脂構造体2又はその壁部7の高さ寸法が小さくなる分、予め立状体8の軸方向の高さ寸法を大きくした樹脂構造体2としておくことが望ましい。このようにすることで、密閉空間6内の空気による空気圧を高め、その状態で溶着を完了させることで、密閉空間6を囲む立状体8及び第一の金属板3と第二の金属板4に予め初期の引張応力を導入することができる。また、密閉空間6内の空気による空気圧を、金属板3、4と樹脂構造体2とを溶着することで容易に高めて、これらからなる複合構造体1を安価に製造することができる利点がある。金属板が薄板である場合には、密閉空間6内の空気の膨張力により金属板を面外方向に膨出させた膨らみ11図11、12参照を形成することができ、前記膨らみ11に面外方向の曲げ力が作用した場合に、局部座屈或いは座屈しにくいように剛性を高めた複合構造体1とすることができるようにされている。また、密閉空間内の空気圧が1気圧よりも増加することにより、樹脂構造体2の裏面又は表裏に張り合わせた金属板の共振周波数が高くなり、周波数の低い領域で使用される場合には、共振しにくくなり、剛性則により複合構造体全体としての遮音性能が向上する。前記のように、本発明においては、立状体8における密閉空間6内の空気圧により、また、金属板の板厚により、金属板3、4が膨出されない場合と断面円弧状等に膨出される場合とがある。例えば、膨出して変形しないように所定の厚板とされる場合には、密閉空間6内の空気圧により密閉空間6の部分の金属板3、4の部分に引張力が作用した状態とされ、また、シート状の薄板の金属板とされる場合には、空気圧により断面円弧状に膨出した膨らみ11図11、12参照を形成し、かつ空気圧により断面円弧状に膨出された部分に、引張力が作用している状態とされる。前記のように薄板の金属板3、4が膨らみ11を形成していることで、曲げ力を受けた場合に、図21に示すように、膨らみ11の部分は、中立軸Xからの距離r ́が、膨らみ11を持たない場合の距離rに比べて、距離の3乗に比例して剛性が高くなり有利であると共に、密閉空間6内の空気圧による膨張力がさらに作用して、膨らみ11部分は、初期引張力が作用していることから、曲げ力による圧縮力が作用しても、前記の初期引張力が圧縮力により打ち消されるまで変形を生じない点で有利に作用する。図8~図10に示す形態では、図18に示す形態の樹脂構造体2の立状体8の壁部先端部9側又は基部裏面10側特に、加圧される部分を、樹脂構造体2の立状体8の壁部先端部9側又は基部裏面10側の両側を同時に、接着剤5が塗布され加熱された第一の金属板3又は第二の金属板4により加圧するように挟んで溶着した形態である。又は、樹脂構造体2の立状体8の壁部先端部9側又は基部裏面10側特に、加圧される部分を、片側づつ、加熱用の接触加熱器における加熱接触板16上に載置され接着剤5が塗布され加熱された第一の金属板3又は第二の金属板4上に当接して配置すると共に、樹脂構造体2の上から押圧するための加圧の金属製ロールにより、加熱接触板16と加圧用の金属製ロールにより挟んで加圧することで、溶融して接着剤5を介して溶着した形態である。樹脂構造体2における壁部先端部9及び基部裏面10特に、壁部7の基部裏面側側は、加熱された金属板3、4により加熱されて溶融された状態で、かつ加圧用の金属製ロールにより加圧されることで、溶融した部分が押し潰されて、拡幅壁部7aが形成されて、溶着する部分の面積が増大された状態で溶着されている。そのため、樹脂構造体2と金属板3、4との溶着を強固な溶着とすることができる。また、加熱された金属板3、4から樹脂構造体2への熱伝導による溶融は徐々に進行するものであるため、前記の拡幅壁部7aは、溶着されている部分に向って漸次壁部の壁厚寸法が大きくなるように形成されており、そのため、溶着が確実で強固な溶着とされている。また、前記拡幅壁部7aは、溶着されている部分に向って漸次壁部の壁厚寸法が大きくなるように形成されていることで、樹脂構造体2から各金属板3、4への応力の伝達、或いは各金属板3、4から樹脂構造体2への応力の伝達をスムースに伝達することができる。また、金属板3、4と樹脂構造体2の溶着部においては、立状体8の壁間距離が小さくなることから壁間の金属板部分のスパンも小さくなり、その部分の金属板の剛性を向上させて、曲げ力が作用した場合の変形を小さくすることができる等の効果が得られる。前記のような樹脂構造体2と鋼板等の金属板3、4との複合構造体1を製作する場合には、前記のように、樹脂構造体2を接着剤が塗布されて加熱された金属板3、4に片面ずつ別々に溶着してもよく、或いは、図10に示すように、これらの金属板3、4間に、樹脂構造体2を配置して、上下の加圧用の金属製ロール図26参照により加圧力を作用させて、前記樹脂構造体2を挟んで、前記樹脂構造体2の加熱された金属板3、4により、樹脂構造体2における壁部先端部9及び基部裏面10側の壁起立裏面部18を一部溶融して溶着してもよい。前記の加圧力としては、設計により予定する密閉空間6内の空気圧により適宜設定される。例えば、加圧用の金属製ロールによる加圧圧力として、長さ1m当り、35~50kg程度の線状の加圧によるとよい。金属製ロールによる線接触による線状の加圧方法以外にも、金属板全面を加圧する面状の加圧としてもよいが、複合構造体1を製作する上では、金属製ロールによる線状加圧のほうが有利である。例えば、溶着する前の密閉空間6内の空気圧をPkg/mm2とし複数の立状体8に渡る長さl当りの荷重をWkg/mm、溶着した後の密閉空間6内の空気圧をP ́kg/mm2とし、複数の立状体8に渡る長さl当りの合計の加圧荷重をW ́kg/mmとした場合、荷重増加分は、W ́-W=P ́-Plとなり、密閉空間6内の内圧増加は、W ́-W/lとなる。加熱温度°Cは、樹脂構造体2は、全体にわたり均質ではないため、おおよそ、樹脂の融点°C±10°Cの範囲において、適宜、工場内の温度等を考慮して、加熱用の金属製ロールと金属板3、4の接触時間等を調整して行う。前記樹脂構造体2、各種金属板3、4、各種公知の接着剤を、設計により適宜、選択して、所望の性能を発揮する複合構造体1を製作するようにする。前記のように、樹脂構造体2の表裏両面の金属板3,4に溶着してもよいが、図22に示すように、樹脂構造体2が、その壁部先端部9から一体に連設された頂板部13を有し、断面凸形又は凹形の溝部を形成している形態の突起14を、前後方向及び左右方向に間隔をおいて備えた形態では、その基部裏面10を金属板4に溶着することで、樹脂構造体2と1枚の金属板4とからなる、片面金属板付の複合構造体1とすることもできる。そのような片面金属板付の複合構造体1における樹脂構造体2の突起の頂板部13側の壁部先端部9を、接着剤が塗布されて加熱された金属板3に押し付けて溶融して溶着することで、図14~図15に示す複合構造体1を製造することができる。図16~図17に示すように、樹脂構造体2における突起14を形成している頂板部13の板厚寸法が小さい場合には、頂板部13が断面円弧状に金属板と共に膨出する形態となっていて剛性を高めた形態としてもよい。このように頂板部13が断面円弧状に膨出する形態となっていると、複合構造体1の表面が千鳥状等に膨出していることで、美観を出して意匠効果を高めることができる。図14~15に示す複合構造体1は、金属板3、4と接着剤を介して接触している樹脂構造体2が加熱加圧されて溶融される部分で、溶着されていることで、確実に溶着させることができるため、溶融されていない部分の樹脂構造体2又は加圧用の金属製ロールにより加圧されていない部分の樹脂構造体2或いは頂板部13の外表面等の接着剤が単に接触している部分或いは頂板部13の外表面は接着剤が塗布されていなくてもよいは、溶着されていなくてもよい。図11、図13には、本発明の第4実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体1が示されている。この形態では、金属板3、4として、板厚寸法が、例えば、0.01mm~2mmの鋼板或いはステンレス板等の金属板3、4が用いられ、そのような金属板3、4に樹脂構造体2が溶着されている。第4実施形態のように、第一の金属板3及び第二の金属板4の板厚寸法が小さくなると、密閉空間6の空気圧の膨張力により、第一の金属板3及び第二の金属板4の樹脂構造体2の溶着部分内側を外側に向って凸に突出する膨らみ11が立状体8の密閉空間6ごとに形成されている。壁部先端部9側が溶着されている第二の金属板4側の膨らみ11が、基部裏面側が溶着されている第二の金属板4の膨らみ11よりは、その周囲が溶着されて拘束される度合いが小さいために、膨らみ11が大きくなっている。前記のように、第一の金属板3と第二の金属板4を部分的に膨らみ11を形成する上でも、樹脂構造体2を溶着することで、第一の金属板3及び第二の金属板4との溶着時の樹脂構造体2の接合部の溶融による変形の自由度を確保した状態で溶着している。前記のように、第一の金属板3と第二の金属板4との溶着部分の内側部分を、密閉空間6部分の空気圧による膨張力により膨らみ11を形成していると、空気圧により初期引張力が作用することで、曲げ力が作用し圧縮力を受けた場合に、初期引張力が消失するまで、変形が生じないため、座屈を抑制して、結果的に剛性を高めることができると共に、複数の膨らみ11により美観を生じ意匠性が向上する。前記膨らみ11は、前記立状体の密閉空間6ごとに形成されているので、立状体8の密閉空間6ごとに形成されている膨らみ11により、その部分の金属板に引張力を常時作用している状態であるので、図21aに示すように、前記膨らみ11がない場合に比べて、図21bに示すように、前記膨らみ11があることで、複合構造体1の板厚方向の中立軸Xからの距離が遠くなる分、面内方向X軸周りの断面二次モーメントが大きくなるため、剛性を向上させることができる。複合構造体1は、通常、大気圧下又は加圧雰囲気内に配置されて使用される場合が多いため、前記密閉空間6内の空気圧が1気圧を超えた状態であるとよく、内圧により初期引張力を前記膨らみ11の部分全体に作用させることができ、その分、膨らみ部分の剛性を高めることができ、膨らみ部分の局部座屈等が起きないようにすることができる。図21abを参照してさらに説明する。第一の金属板3と第二の金属板4の位置がかわらないように、樹脂構造体2を各金属板3、4に溶着していると仮定した場合について検討する。図21aに示すように、面内方向のX軸から前記密閉空間6に対応した金属板3、4部分ハッチングを施した部分の重心Gまでの距離をr、金属板3、4の板厚寸法をt、球面状に膨らむ部分の長さをl、面外方向への高さの増加分をΔh、一部球面状に膨らみ11を形成して変形した場合の前記X軸から重心Gまでの距離をr ́、図21aに示す形態のX軸周りの断面二次モーメントをI、一部球面状に変形した膨らみ11部分の断面二次モーメントをI ́とする。例えば、l10、t1、r5、Δh1とすると、r’5672となり、また、I’3234、I2508となる。つまり、断面二次モーメントの増加分I ́-Iは、I’―I726となり、剛性を向上させることができる。図16及び図17には、本発明の第5実施形態の樹脂構造体と金属板との複合構造体1が示されている。この形態では、各立状体8の先端部に一体に頂板部13が形成された樹脂構造体2が用いられ、そのような樹脂構造体2の表裏両面を部分的に、加熱された金属板の熱を利用して溶融することで、鋼板等の薄板金属板からなる加熱された第一の金属板3と第二の金属板4に溶着している。なお、樹脂構造体2の表裏両面側を予め加熱して温度を高めた状態で、さらに加熱された金属板3、4による熱を利用して溶融するようにしてもよい。図22及び図23に示す形態と同様に、図24及び図25に示すように、頂板部13を有する形態の樹脂構造体2である場合には、樹脂構造体2の基部裏面を溶融して接着剤を介して薄板の金属板3に溶着することで、裏面側の金属板3に外側に凸の膨らみ11を設けた形態で、立状体8からなる突起14の頂板部13を外側に凸に膨らみ11を形成した形態の複合構造体1とすることもできる。図22及び図23に示す形態の複合構造体1から、突起14側を、第二の金属板4における金属板の熱を利用して、加熱溶融して、金属板4側の接着剤5を介して加熱溶着することで、図11、図13に示す形態の複合構造体1とすることができる。図20に示すような形態の樹脂構造体2では、隣り合う立状体8相互は、一部の壁部7を共通とする立状体8が前後方向及び左右方向に連続しているため、このような樹脂構造体2を、金属板に溶着すると、前後方向及び左右方向に小間隔をおいて連続して、密閉空間6を形成することができる。前記各実施形態のように、前記樹脂構造体2が、加熱された前記金属板34により接着剤5を介して溶融される部分と、加熱された金属板34により溶融されない部分があり、前記溶融された部分が接着剤5を介して金属板34に溶着されていると、樹脂構造体における溶着される部分を確実に溶融して金属板に溶着した複合構造体とすることができる。前記各実施形態のように、樹脂構造体2を金属板34に接着剤5を介して溶着する場合に、基部12の基部表面部及び立状体8における壁部中間部が溶融されないように、壁部先端部9又は基部裏面10の壁起立裏面部18を溶着すると、溶着される壁部先端部9又は基部裏面10の壁起立裏面部18のいずれか一方又は両方を溶融して金属板に溶着した複合構造体1とすることができ、樹脂構造体2の全体の剛性を低下させることなく維持した状態で金属板に溶着した複合構造体1とすることができる。本発明を実施する場合、樹脂製構造体に、ゴム或いは磁性材料粉末等の他の材料を混入させた樹脂製構造体を使用するようにしてもよい。本発明を実施する場合、前記金属製ロール17は、ロール表面にゴム等をライニングしていてもよい。また、金属製ロール17は、回転可能なロールであれば駆動装置を備えていなくともよい。"