"高炉の耐火物による壁面の外側から、対を成す電極を埋設し、前記対を成す電極間に形成される電気回路の電気抵抗を測定し、前記測定の結果から、電極埋設部の耐火物残厚を換算することを特徴とする耐火物残厚評価方法。高炉の耐火物による壁面の外側から、複数の電極を既知の位置に埋設し、前記複数の電極の内、任意に対を成す電極間に形成される電気回路の電気抵抗をそれぞれ測定し、前記任意の対の測定結果、ならびに既知の耐火物および溶銑の比電気抵抗、および前記既知のその測定に使用した電極の埋設位置の情報から成る関係式の連立方程式を解くことで、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚を換算することを特徴とする耐火物残厚評価方法。前記対を成す電極は、円筒状の炉の同じ水平断面の一直径線上に配置されることを特徴とする請求項1または2記載の耐火物残厚評価方法。前記電極は、耐火物に埋設されている温度測定用の熱電対の測温部であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の耐火物残厚評価方法。前記熱電対にて測定した温度を用いて、耐火物および溶銑の比電気抵抗の補正を行うことを特徴とする請求項4記載の耐火物残厚評価方法。しかしながら、出銑樋中の溶銑に浸漬した電極は、測定中に激しく溶損されてゆくので、安定な計測および連続測定が困難であるという問題がある。さらに、鋳床で溶銑に電極を浸漬させて電気抵抗を測定するためには、大掛かりな駆動装置が必要となる。本発明の目的は、操業中の高炉の耐火物残厚を、炉外から、安定に連続測定できる耐火物残厚評価方法を提供することである。本発明の耐火物残厚評価方法は、高炉の耐火物による壁面の外側から、対を成す電極を埋設し、前記対を成す電極間に形成される電気回路の電気抵抗を測定し、前記測定の結果から、電極埋設部の耐火物残厚を換算することを特徴とする。上記の構成によれば、高炉における炉底部などの耐火物煉瓦の残厚を測定するにあたって、その耐火物による壁面内で、円筒状の炉の同じ水平断面の一直径線上の位置などに、対を成す電極を埋設し、それら一対の電極間に形成される電気回路の電気抵抗を測定する。ここで、前記耐火物煉瓦は、絶縁体に近く、溶銑も、導電体ではあるものの、その抵抗値は高い。したがって、前記電気回路は、一対の電極から炉内へは、その壁面の厚み方向の最短経路で形成され、炉内でも、溶銑内を最短経路で形成されることが多い。したがって、測定結果の電気抵抗値に対して、既知の耐火物煉瓦および溶銑の比電気抵抗と、電極先端間距離とから、前記耐火物煉瓦と溶銑とはそれぞれどれだけの割合になるかを算出し、求めた耐火物煉瓦の抵抗値を1/2した値両方の壁が均等に減っているという推定では、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚にほぼ対応しており、その抵抗値から残厚を換算することができる。具体的には、一対の電極m,nを、共通の水平断面上で、炉の一直径線上に配置し、前記電極先端間距離をL、耐火物カーボン煉瓦および溶銑の比電気抵抗をそれぞれρc,ρi、電極m埋設部の耐火物残厚をLm、電極n埋設部の耐火物残厚をLn、炉の実際の内径、すなわち溶銑部距離をLmn、測定値をRmnとするとき、LmLnLmn=L1ρi×Lmnρc×LmLn=Rmn2ただし、ρi=8.71×108ohm-cmρc=1375×108ohm-cmである。そして、操業を続ける程に、耐火物残厚Lm,Lnは小さくなり、反対に溶銑部距離Lmnは大きくなる。しかしながら、耐火物残厚Lm,Lnは数十cmで、溶銑部距離Lmnは十数mあり、数にしか過ぎず、しかも上記のように耐火物の比電気抵抗は溶銑の比電気抵抗よりも150倍近くも大きいので、溶銑部距離Lmnは、電極先端間距離Lとともに、一定と考えることができる。さらに、簡略的に、Lm=Lnから、Lm,Lnを求める。これによって、操業中の高炉の耐火物残厚を、炉外から連続測定でき、操業の安定化を図ることができる。また、温度分布やその定常/非定常に関わらず、耐火物の物理形状により決まる電気回路の電気抵抗によって、安定に耐火物残厚を評価することができる。さらにまた、電極を溶銑に浸漬する必要がないことから、安定かつ連続的に耐火物の評価が可能で、大掛かりな駆動装置も必要がない。また、本発明の耐火物残厚評価方法は、高炉の耐火物による壁面の外側から、複数の電極を既知の位置に埋設し、前記複数の電極の内、任意に対を成す電極間に形成される電気回路の電気抵抗をそれぞれ測定し、前記任意の対の測定結果、ならびに既知の耐火物および溶銑の比電気抵抗、および前記既知のその測定に使用した電極の埋設位置の情報から成る関係式の連立方程式を解くことで、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚を換算することを特徴とする。上記の構成によれば、高炉における炉底部などの耐火物煉瓦の残厚を測定するにあたって、その耐火物による壁面の外側から、複数の電極を埋設し、かつその複数の電極それぞれの埋設位置の情報を予め入手しておき、例えば円筒状の炉の同じ水平断面の一直径線上に位置する電極など、任意の電極を一対で使用し、それら一対の電極間に形成される電気回路の電気抵抗を測定してゆく。ここで、上述のように、耐火物煉瓦の比電気抵抗ρcは、銑鉄の比電気抵抗ρiと比較すると、大きく異なる約150倍ので、前記電気回路は、一対の電極から炉内へは、その壁面の厚み方向の最短経路で形成され、炉内でも、銑鉄内を最短経路で形成される。したがって、測定結果の電気抵抗値Rmn、既知の耐火物煉瓦および溶銑の比電気抵抗ρc,ρi、および前記既知のその測定に使用した電極の埋設位置の情報から成る関係式2をマトリクス演算、すなわち総ての電極の組み合わせに対して前記電気抵抗値Rmnを計測し、得られた式2の連立方程式を解くことで、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚Lm,Lnを換算することができる。これによって、操業中の高炉の各部における耐火物残厚を、炉外から連続測定でき、操業の安定化を図ることができる。さらにまた、本発明の耐火物残厚評価方法では、前記対を成す電極は、円筒状の炉の同じ水平断面の一直径線上に配置されることを特徴とする。上記の構成によれば、前記電極先端間距離L、耐火物残厚Lm,Ln、炉内径Lmnの各パラメータを正確に設定することができ、耐火物残厚Lm,Lnを高い精度で求めることができる。また、本発明の耐火物残厚評価方法では、前記電極は、耐火物に埋設されている温度測定用の熱電対の測温部であることを特徴とする。上記の構成によれば、上述のような耐火物残厚Lm,Lnの評価を、熱電対の埋設された既存の高炉で実現することができ、コストダウンを図ることができる。すなわち、炉底部など、操業を開始したら電極を設置できない箇所の残厚評価も行うことができる。また、本発明と、熱電対の測定結果から前記残厚Lm,Lnを推定する熱電対法とを併用することで、前記熱電対法で誤差要因となる溶銑の流れや温度分布による誤差を改善し、測定精度を向上することができる。さらにまた、本発明の耐火物残厚評価方法では、前記熱電対にて測定した温度を用いて、耐火物および溶銑の比電気抵抗の補正を行うことを特徴とする。上記の構成によれば、熱電対で測定した電極付近の温度から、前記比電気抵抗ρc,ρiの温度依存についても補正することが可能となり、測定精度を向上することができる。本発明の耐火物残厚評価方法は、以上のように、高炉における炉底部などの耐火物煉瓦の残厚を測定するにあたって、その耐火物による壁面の外側から対を成す電極を埋設し、それら一対の電極間に形成される電気回路の電気抵抗を測定し、その抵抗値から残厚を換算する。それゆえ、操業中の高炉の耐火物残厚を、炉外から連続測定でき、操業の安定化を図ることができる。また、温度分布やその定常/非定常に関わらず、耐火物の物理形状により決まる電気回路の電気抵抗によって、安定に耐火物残厚を評価することができる。さらにまた、電極を溶銑に浸漬する必要がないことから、安定かつ連続的に耐火物の評価が可能で、大掛かりな駆動装置も必要がない。実施の形態1図1は本発明の実施の一形態に係る耐火物残厚評価方法を説明するための図であり、図2はその評価方法が適用される高炉1の炉底部2の模式的な断面図である。先ず、図2を参照して、図2aは前記炉底部2の水平断面図であり、図2bは前記炉底部2の鉛直断面図である。高炉1の頂部からは、鉄鉱石などの金属原料や、コークスなどの燃料を兼ねる還元剤などが投入され、前記炉底部2には溶銑3が貯留されている。その炉底部2を構成する耐火物カーボン煉瓦から成る側壁2aおよび底壁2bの残厚を測定するために、本発明の残厚評価方法が使用される。前記炉底部2には、複数の熱電対4が埋込まれており、その測定結果から、図示しない測定装置は、たとえば前記特許文献1で示すようにして、広く用いられている熱電対法で、前記耐火物残厚の測定を行う。すなわち、測定装置は、深さの異なる2つの熱電対の測定結果から温度勾配を求め、その温度勾配と溶銑3の温度とから、残厚を推定している。しかしながら、その熱電対法では、炉内の温度分布や、その温度分布が定常/非定常であるかによって、常時安定に耐火物残厚を評価することができない。そこで、その複数の熱電対4を流用して、本発明の評価方法では、前記炉底部2の残厚を測定する。図1aは前記炉底部2の側壁2aに対する残厚測定の原理を説明するための図であり、図1bはその測定時の模式的な等価回路図である。本実施の形態では、前記複数の熱電対4を電極として用い、それらの電極の内、任意の2つを対として用いて、その2つの電極間の電気抵抗を測定することで前記残厚を推定する。図1aは、円筒状の前記炉底部2において、同じ水平断面の一直径線上に位置する熱電対4を用いた測定例を示している。そして、その一対の熱電対4を電極m,nとし、電極m埋設部の耐火物抵抗値をrm、電極n埋設部の耐火物抵抗値をrn、溶銑部の抵抗値をrmn、抵抗計5による測定値をRmnとすると、rmrnrmn=Rmn3である。一方、電極先端間距離をL、電極m埋設部の耐火物残厚をLm、電極n埋設部の耐火物残厚をLn、炉の実際の内径、すなわち溶銑部距離をLmnとすると、LmLnLmn=L1である。また、耐火物カーボン煉瓦および溶銑3の比電気抵抗をそれぞれρc,ρiとすると、上式3は、ρi×Lmnρc×LmLn=Rmn2と表すことができる。ただし、ρi=8.71×108ohm-cmρc=1375×108ohm-cmである。そして、操業を続ける程に、耐火物残厚Lm,Lnは小さくなり、反対に溶銑部距離Lmnは大きくなる。しかしながら、耐火物残厚Lm,Lnは数十cmで、溶銑部距離Lmnは10m近くもあり、数にしか過ぎず、しかも上記のように耐火物の比電気抵抗は溶銑の比電気抵抗よりも150倍近くも大きいので、溶銑部距離Lmnは、電極先端間距離Lとともに、一定と考えることができる。さらに、簡略的に、Lm=Lnとできる場合、上式1,2から、残厚Lm,Lnを求めることができる。たとえば、高炉1の新設時において、側壁2aの厚みは50cm程度であり、炉の内径Lmnは十数mであり、残厚Lm,Lnは数十cmであり、操業末期には、残厚Lm,Lnは0cmに近くなる。なお、前記比電気抵抗ρc,ρiならびに電極先端間距離Lおよび溶銑部距離Lmnは、不変の既知の値であるので、予め代表的な測定値Rmnに対する残厚Lm,Lnを求めて、演算処理装置6にテーブルとして格納しておくことで、測定者が抵抗計5で測定値Rmnを求めると、前記演算処理装置6のテーブルを参照して、また演算処理装置6が適宜補間演算を行うことで、対応する残厚Lm,Lnを、直ちに求めることができる。ところで、上述の説明では、電極m,nとして用いる熱電対4は、円筒状の炉の同じ水平断面の一直径線上の位置に設けられている。その場合、前記電極先端間距離L、耐火物残厚Lm,Ln、炉内径Lmnの各パラメータを正確に設定することができ、耐火物残厚Lm,Lnを高い精度で求めることができる。しかしながら、前記電極m,nは、たとえば図2aにおいて破線で示すように、直径位置からずれたり、或いは上下方向にずれたり、さらには側壁2aと底壁2bとに設ける等、任意の箇所に設けられてもよい。それは、耐火物煉瓦から成る炉底部2の比電気抵抗ρcは、銑鉄の比電気抵抗ρiと比較すると、大きく異なる約150倍ので、前記電気回路は、一対の電極m,nから炉内へは、その壁2a,2bの厚み方向の最短経路で形成されるからである。勿論、炉内でも、溶銑3内で、前記電気回路は最短経路で形成される。その場合、前記電極先端間距離Lは、構造的に分っている一対の電極m,nの位置情報からおおよそ求められるが、一対の電極m,nが一直径線上にない場合、および一直径線上にあっても上下にずれている場合、上述のように、耐火物残厚Lm,Lnの違いによって、実際に形成される電気回路の経路は異なり、正確には、前記残厚Lm,Lnと溶銑部距離Lmnとの割合に応じて決定されることになる。しかしながら、前述のように耐火物残厚Lm,Lnが数十cmであるのに対し、溶銑部距離Lmnは十数mであるので、残厚Lm,Lnが電極先端間距離Lに占める割合は数と低く、しかも上記のように耐火物カーボン煉瓦の比電気抵抗ρcと溶銑3の比電気抵抗ρiとは150倍以上異なるので、溶銑部距離Lmnはほぼ一定と見なしてもよい。このように本実施の形態では、高炉1における炉底部2などの耐火物煉瓦の残厚Lm,Lnを測定するにあたって、その耐火物による壁面2a,2b内に対を成す電極m,nを埋設し、それら一対の電極m,n間に形成される電気回路の電気抵抗Rmnを測定する。したがって、測定結果の電気抵抗値Rmnに対して、既知の耐火物カーボン煉瓦および溶銑3の比電気抵抗ρc,ρiと、電極先端間距離Lや構造上の電極m,nの位置情報とから、前記耐火物煉瓦と溶銑3とはそれぞれどれだけの割合になるかを算出し、求めた耐火物煉瓦の抵抗値rmrnを1/2した値両方の壁が均等に減っているという推定では、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚Lm,Lnにほぼ対応しており、その抵抗値rmrnから残厚Lm,Lnを換算することができる。これによって、操業中の高炉1の耐火物残厚Lm,Lnを、炉外から連続測定でき、操業の安定化を図ることができる。また、温度分布やその定常/非定常に関わらず、耐火物の物理形状により決まる電気回路の電気抵抗によって、安定に耐火物残厚Lm,Lnを評価することができる。さらにまた、電極を溶銑に浸漬する必要がないことから、安定かつ連続的に耐火物の評価が可能で、大掛かりな駆動装置も必要がない。また、前記電極m,nには、耐火物に埋設されている温度測定用の熱電対4の測温部を用いることで、上述のような耐火物残厚Lm,Lnの評価を、熱電対4の埋設された既存の高炉1で実現することができ、コストダウンを図ることができる。すなわち、炉底部2など、操業を開始したら電極m,nを設置できない箇所の残厚評価も行うことができる。さらにまた、熱電対4で測定した電極m,n付近の温度から、前記比電気抵抗ρc,ρiについても補正することが可能となり、測定精度を向上することができる。また、本発明と、熱電対4の測定結果から前記残厚Lm,Lnを推定する熱電対法とを併用することで、前記熱電対法で誤差要因となる溶銑3の流れや温度分布による誤差を改善し、精度を向上することができる。実施の形態2本発明の実施の他の形態では、前述の図1や図2で示す構成を用いるものとする。ただし、電極m,nとしては複数の熱電対4の対を用い、抵抗計5による測定値Rmnを演算処理装置6に順次取込んでゆき、前記式2を連立方程式として、それを解くことで、炉底部2の各部の耐火物残厚Lm,Lnを求めることを特徴とする。抵抗計5は、熱電対4からの配線が集まるオペレーションルームなどにおいて、任意の対の熱電対4に順次接続される。演算処理装置6は、その測定値Rmnを順次取込んでゆき、予め分っている選択した熱電対4の位置情報と合わせて、各部の耐火物残厚Lm,Lnを、前記式2の連立方程式を解くことで求めてゆく。たとえば、水平断面で、図3のような炉底部2を考える。この図3の例は、4本のプローブP1~P4を備え、一対のプローブP1,P3を一直径線上に、もう一対のプローブP2,P4を前記プローブP1,P3とは直交する直径線上に配置している。したがって、プローブP1,P3間の距離L13とプローブP2,P4間の距離L24とは相互に等しく、電極先端間距離Lとなる。また、隣接するプローブP1,P2;P2,P3;P3,P4;P4,P1間の各距離L12,L23,L34,L41は相互に等しく、√2/2Lである。そして、各プローブP1~P4での耐火物残厚をL1~L4とすると、総てのプローブP1~P4の組合わせでの抵抗値の測定結果Rは、下記の通りとなる。ρi×L12ρc×L1L2=R12ρi×L13ρc×L1L3=R13ρi×L14ρc×L1L4=R14ρi×L23ρc×L2L3=R23ρi×L24ρc×L2L4=R24ρi×L34ρc×L3L4=R34この内、前記耐火物および溶銑3の比電気抵抗ρc,ρi、ならびに構造的に決まる距離L13,L24;L12,L23,L34,L41は不変の既知の値であり、測定結果R13,R24;R12,R23,R34,R41も既知の値であるので、上記連立方程式を解くことで、4つの未知の耐火物残厚L1~L4を求めることができる。以上のように、本実施の形態の耐火物残厚評価方法では、高炉1における炉底部2などの耐火物煉瓦の残厚Lm,Lnを測定するにあたって、その耐火物による壁面2a,2b内に複数の電極熱電対4を埋設し、かつその複数の電極熱電対4それぞれの埋設位置の情報を予め入手しておき、それらの電極熱電対4の内の任意の電極m,nを一対で使用し、それら一対の電極間m,nに形成される電気回路の電気抵抗を測定してゆく。したがって、測定結果の電気抵抗値Rmn、既知の耐火物カーボン煉瓦および溶銑3の比電気抵抗ρc,ρi、および前記既知のその測定に使用した電極m,nの埋設位置の情報から得られる前記式2の関係式をマトリクス演算、すなわち総ての電極の組み合わせに対してRmnを計測し、得られた式2の連立方程式を解くことで、前記電気回路を形成した箇所の電極埋設部の耐火物残厚Lm,Lnを換算することができる。これによって、操業中の高炉1の各部における耐火物残厚Lm,Lnを、炉外から連続測定でき、操業の安定化を図ることができる。"