"金属板の少なくとも片面に、有機樹脂Aを造膜成分とし、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dを含んでなる塗膜αを有するクロメートフリー塗装金属板であって、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.5≦a≦3、2≦b≦10、0.1≦a/b≦0.8を満足し、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することを特徴とする、クロメートフリー塗装金属板。前記有機樹脂Aが、構造中にスルホン酸基を含むポリエステル樹脂Aeを含有することを特徴とする、請求項1に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記有機樹脂Aが、構造中にウレア基を含むポリウレタン樹脂Auをさらに含有することを特徴とする、請求項2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記塗膜αが、着色顔料Eをさらに含有することを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点が125°C以上であることを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dが、密度950kg/m3以上であり、且つ針入度法硬度が2以下である高密度ポリエチレン樹脂粒子D1であることを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均分子量が3000~6000であることを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの前記塗膜α中の含有量が0.5~10質量であることを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記球状シリカ粒子C2の平均粒子径をcμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.1≦c/b≦0.7を満足することを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記有機樹脂Aが硬化剤Bによって硬化された樹脂であることを特徴とする、請求項1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記硬化剤Bがメラミン樹脂B1を含有することを特徴とする、請求項10に記載のクロメートフリー塗装金属板。請求項1または2に記載の前記塗膜αが、前記塗膜αの構成成分を含む水系塗料組成物Xを、金属板の少なくとも片面に塗布、加熱乾燥することで形成されていることを特徴とする、クロメートフリー塗装金属板。前記水系塗料組成物Xの加熱乾燥時の温度が前記金属板の到達板温で150~250°Cの範囲にあり、且つ加熱乾燥時間が2.5~20秒の範囲にあることを特徴とする、請求項11に記載のクロメートフリー塗装金属板。前記水系塗料組成物Xの加熱乾燥後に、さらに水冷工程があり、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点をTS°C、水冷時の前記金属板の板温度をTM°C、水冷水の水温度をTW°Cとしたときに、TM>TS、TW≧TM-150/4を満足することを特徴とする、請求項11に記載のクロメートフリー塗装金属板。有機樹脂A、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dを含有する水系塗料組成物Xであって、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径が0.5~3μmであり、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することを特徴とする、水系塗料組成物X。本発明は、前記現状に鑑み、環境負荷性の高い6価クロムを含まず、加工性、耐食性、耐傷付き性等に極めて優れる安価な意匠性クロメートフリー塗装金属板を提供することを目的とするものである。一般的に、加工性と耐食性、耐傷付き性は技術的に相反する性能である。加工性を担保するためには、金属板の表面を被覆している塗膜が、金属板が成形加工される際に生じる伸び等の変形に亀裂や剥離を生じることなく追随することが重要である。塗膜に亀裂や剥離が生じると意匠性外観を著しく損なう恐れがあるためである。金属板の変形に対する塗膜の追随性を向上させるためには、比較的軟質で伸びに優れる有機樹脂を塗膜の造膜成分として用いることが好適であるが、軟質な有機樹脂のみでは耐食性や耐傷付き性を担保することは難しい。耐食性や耐傷付き性を向上させる技術の一つとして無機酸化物粒子を、有機樹脂を造膜成分とした塗膜に添加する技術が知られている。しかし、無機酸化物粒子の添加は塗膜の伸び特性を低下させてしまうため、加工性と耐食性、耐傷付き性を両立させることは、従来難しい課題であった。また、耐傷付き性を向上させる技術の一つとしてポリオレフィン樹脂粒子やフッ素樹脂粒子、二硫化モリブデン粒子等の潤滑剤を塗膜に添加する技術も知られている。しかし、クロメートフリーで、且つ塗装金属板としては比較的薄膜の10μm以下の塗膜においては、これら潤滑剤の添加条件によっては、大幅に耐食性が低下する場合があることが新たに判明した。そこで、本発明者らはこれらの課題を克服すべく鋭意検討を重ねてきた結果、有機樹脂を造膜成分とした塗膜に、特定の粒子形状を持った2種類の粒子径範囲の異なるシリカ粒子を分散添加することで、加工性を低下させることなく、耐食性、耐傷付き性を大幅に改善できるとの知見を得た。加えて、塗膜に添加する潤滑剤としてはポリオレフィン樹脂粒子が好適であり、ポリオレフィン樹脂粒子の平均粒子径を限定し、更に塗膜厚とこのポリオレフィン樹脂粒子の平均粒子径の比を特定の範囲に制御することで耐食性を低下させることなく、大幅に耐傷付き性を改善できるとの知見を得た。これらの知見を組み合わせることで、クロメートフリーであり、10μm以下の薄膜塗装金属板において、相反する性能である加工性と耐食性、耐傷付き性を高次元で両立させることに成功した。すなわち、本発明の主旨とするところは、次の通りである。1金属板の少なくとも片面に、有機樹脂Aを造膜成分とし、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dを含んでなる塗膜αを有するクロメートフリー塗装金属板であって、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.5≦a≦3、2≦b≦10、0.1≦a/b≦0.8を満足し、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することを特徴とする、クロメートフリー塗装金属板。2前記有機樹脂Aが、構造中にスルホン酸基を含むポリエステル樹脂Aeを含有することを特徴とする、1に記載のクロメートフリー塗装金属板。3前記有機樹脂Aが、構造中にウレア基を含むポリウレタン樹脂Auをさらに含有することを特徴とする、2に記載のクロメートフリー塗装金属板。4前記塗膜αが、着色顔料Eをさらに含有することを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。5前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点が125°C以上であることを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。6前記ポリオレフィン樹脂粒子Dが、密度950kg/m3以上であり、且つ針入度法硬度が2以下である高密度ポリエチレン樹脂粒子D1であることを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。7前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均分子量が3000~6000であることを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。8前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの前記塗膜α中の含有量が0.5~10質量であることを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。9前記球状シリカ粒子C2の平均粒子径をcμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.1≦c/b≦0.7を満足することを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。10前記有機樹脂Aが硬化剤Bによって硬化された樹脂であることを特徴とする、1または2に記載のクロメートフリー塗装金属板。11前記硬化剤Bがメラミン樹脂B1を含有することを特徴とする、10に記載のクロメートフリー塗装金属板。121または2に記載の前記塗膜αが、前記塗膜αの構成成分を含む水系塗料組成物Xを、金属板の少なくとも片面に塗布、加熱乾燥することで形成されていることを特徴とする、クロメートフリー塗装金属板。13前記水系塗料組成物Xの加熱乾燥時の温度が前記金属板の到達板温で150~250°Cの範囲にあり、且つ加熱乾燥時間が2.5~20秒の範囲にあることを特徴とする、11に記載のクロメートフリー塗装金属板。14前記水系塗料組成物Xの加熱乾燥後に、さらに水冷工程があり、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点をTS°C、水冷時の前記金属板の板温度をTM°C、水冷水の水温度をTW°Cとしたときに、TM>TS、TW≧TM-150/4を満足することを特徴とする、11に記載のクロメートフリー塗装金属板。15有機樹脂A、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dを含有する水系塗料組成物Xであって、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径が0.5~3μmであり、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することを特徴とする、水系塗料組成物X。本発明の意匠性クロメートフリー塗装金属板は、環境負荷性の高い6価クロムを含まず、安価で、且つ、加工性、耐食性、耐傷付き性等に極めて優れている。このため、安価な高意匠、高付加価値環境対応型素材として非常に有望であり、各産業分野への寄与は非常に大きい。本発明のクロメートフリー塗装金属板は、金属板の少なくとも片面に、有機樹脂Aを造膜成分とし、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dを含んでなる塗膜αを有するクロメートフリー塗装金属板であって;前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.5≦a≦3、2≦b≦10、0.1≦a/b≦0.8を満足し;前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することを特徴とする。より具体的に言えば、本発明のクロメートフリー塗装金属板は、塗膜の加工性や耐食性腐食因子の遮蔽効果の担保に寄与する有機樹脂Aを造膜成分とし、塗膜の耐食性や耐傷付き性の改善に寄与するシリカ粒子Cと、潤滑剤として作用し、塗膜の潤滑性を向上させ、耐傷付き性の改善に寄与するポリオレフィン樹脂粒子Dを含んでなる塗膜αを、基材である金属板の少なくとも片面に形成したものである。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.5≦a≦3、2≦b≦10、0.1≦a/b≦0.8を満足させることで、耐食性を低下させることなく耐傷付き性を大幅に向上させ、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することで、加工性を低下させることなく耐食性、耐傷付き性を大幅に向上させたものである。すなわち、加工性、耐食性、耐傷付き性を高次元に両立させたものである。前記塗膜αは水系溶媒中に塗膜αの構成成分を含む水系塗料組成物Xを、金属板の少なくとも片面に塗布、加熱乾燥することで形成されることが好ましい。ここで水系溶媒とは、水が溶媒の主成分である溶媒であることを意味する。本願の水系溶媒中に占める水の量は50質量以上であることが好ましい。本願の水系溶媒中に含まれる水以外の溶媒は有機溶媒でもよいが、労働安全衛生法の有機溶剤中毒予防規則で定義される有機溶剤含有物労働安全衛生法施行令の別表第六の二に掲げられた有機溶剤を重量の5を超えて含有するものには該当しないものであることがより好ましい。このような水系溶媒を用いることによって、有機溶剤系塗料を使用するための塗装専用ラインを余分に通板する必要がなくなるために、製造コストを大幅に削減することが可能である上に、揮発性有機化合物VOCの排出も大幅に抑制できる等の環境面におけるメリットもある。前記塗膜αの塗膜厚みは、2~10μmである。該塗膜厚みは、より好ましくは3~7μmである。2μm未満であると、十分な意匠性隠蔽性や耐食性が得られない場合がある。10μm超であると、経済的に不利であるばかりか、前記塗膜αが水系塗料組成物から形成される場合等に、ワキ等の塗膜欠陥が発生することがあり、工業製品として必要な外観を安定して得る事ができない場合がある。前記塗膜αの厚みは、塗膜の断面観察や電磁膜厚計等の利用により測定できる。その他に、単位面積当りに付着した塗膜の質量を、塗膜の比重又は塗布溶液の乾燥後比重で除算して算出してもよい。塗膜の付着質量の測定方法は、塗装前後の質量差、塗装後の塗膜を剥離した前後の質量差、または、塗膜を蛍光X線分析して予め皮膜中の含有量が分かっている元素の存在量を測定する等、既存の手法から適切に選択すればよい。塗膜の比重又は塗布溶液の乾燥後比重の測定方法は、単離した塗膜の容積と質量を測定する、適量の塗布溶液を容器に取り乾燥させた後の容積と質量を測定する、または、塗膜構成成分の配合量と各成分の既知の比重から計算する等、既存の手法から適切に選択すればよい。上記した各種測定方法の中でも、比重等が異なる塗膜でも簡便に精度よく測定できることから、塗膜の断面観察の利用が好適である。前記塗膜αの断面観察の方法としては特に制限はないが、常温乾燥型エポキシ樹脂中に塗装金属板を塗膜厚み方向と垂直に埋め込み、その埋め込み面を機械研磨した後に、SEM走査型電子顕微鏡で観察する方法や、FIB集束イオンビーム装置を用いて、塗装金属板から塗膜の垂直断面が見えるように厚さ50~100nmの観察用試料を切り出し、塗膜断面をTEM透過型電子顕微鏡で観察する方法等が好適に使用可能である。前記有機樹脂Aは前記塗膜αの造膜成分である。前記有機樹脂Aの種類としては特に限定されず、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、又はそれらの変性体等を挙げることができる。ここで変性体とは、これらの樹脂の構造中に含まれる反応性官能基に、その官能基と反応し得る官能基を構造中に含む他の化合物モノマーや架橋剤などを反応させた樹脂のことを指す。前記有機樹脂Aは1種または2種以上混合して用いてもよいし、少なくとも1種の有機樹脂存在下で、少なくとも1種のその他の有機樹脂を変性することによって得られる有機樹脂を1種または2種以上混合して用いてもよい。前記造膜成分の含有量前記有機樹脂Aが後述する硬化剤Bで硬化されていない場合は有機樹脂Aのみの含有量、前記有機樹脂Aが後述する硬化剤Bで硬化されている場合は有機樹脂Aと硬化剤Bの合計量は、前記塗膜中の55~80質量であることが好ましい。55質量未満であると、加工性が低下する場合があり、80質量超であると、耐傷付き性が低下する場合がある。前記有機樹脂Aは、構造中にスルホン酸基を含むポリエステル樹脂Aeを含有することが、加工性、耐食性、耐傷付き性を高次元で両立させる上で好ましい。ポリエステル樹脂の構造中に含まれるエステル基は適度の凝集エネルギーを有しているため、塗膜のフィルム物性伸びと強度のバランスを高次元に高めることができる。すなわち、ポリエステル樹脂を塗膜の造膜成分として適用することは、加工性と耐傷付き性を高次元で両立する上で非常に有効である。また、構造中にスルホン酸基を含むポリエステル樹脂を造膜成分として含有する塗膜は、スルホン酸基の持つ高い極性により、表面自由エネルギーが高くなる。一方、塗膜の必須成分であるポリオレフィン樹脂粒子は比較的極性が低く、表面自由エネルギーが低い。そのため、スルホン酸基を含むポリエステル樹脂を造膜成分として含有することにより、塗膜造膜成分とポリオレフィン樹脂粒子の表面自由エネルギーの差により、ポリオレフィン樹脂粒子が塗膜の形成段階で塗膜表面に配向する傾向を有する。ポリオレフィン樹脂粒子は潤滑剤として作用するため、塗膜表面に配向した方が被接触物との摩擦抵抗を低減するのに、より効果的であり、更に耐傷付き性を向上させることができる。一方、造膜成分とポリオレフィン樹脂粒子の粒界には腐食因子が侵入しやすいため、ポリオレフィン樹脂粒子が塗膜全厚を貫通するように存在すると、その粒界腐食因子の侵入経路が下地金属板まで到達してしまい耐食性が大幅に低下する原因となる。本発明は、前述したようにスルホン酸基を含むポリエステル樹脂を造膜成分として含有することで、塗膜の造膜成分とポリオレフィン樹脂粒子の相互作用により、ポリオレフィン樹脂粒子を塗膜表面に配向させている。こうすることで、粒界を塗膜上部のみに止まる構造とし、腐食因子の侵入経路を下地金属に到達させないよう設計したもので、これにより耐食性低下を抑制できる。すなわち、耐傷付き性と耐食性を高次元で両立することが可能になる。加えて、この態様において、ポリエステル樹脂に含まれるスルホン酸基は、基材である金属板下地処理がある場合は下地処理層との密着性向上にも寄与するため、加工性や耐傷付き性を高める上で好適である。また、塗膜を形成するための塗料組成物が水系である場合、スルホン酸基は高い親水性を有しているため、ポリエステル樹脂の水系塗料組成物中での安定性を高める塗料組成物の固化、凝集物の発生等を防止する上でも好適である。特に後述する硬化剤を併用する場合においては、塗料組成物のpH変動が大きくなり、塗料の安定性が低下する場合があるが、スルホン酸基を含むポリエステル樹脂を用いる場合は、塗料組成物のpH変動の影響を受けにくく、塗料安定性の低下を抑制することができる。なお、スルホン酸基を含むポリエステル樹脂は有機溶剤に溶解し難い一部の極性溶剤にしか溶解しないという特徴を有しているため、該樹脂は有機溶剤を溶媒とする有機溶剤系塗料組成物では実質的に使用することができない。また、硬化剤を用いる場合は、スルホン酸基含有化合物等の硬化触媒を併用することが一般的であるが、このような硬化触媒は塗膜の耐食性を低下させる懸念がある。これに対して、スルホン酸基を含むポリエステル樹脂は硬化触媒を用いなくても、低温乾燥硬化が可能であるため、硬化触媒を添加する必要がなく、硬化触媒添加による耐食性低下の懸念もない。したがって、有機溶剤を溶媒として用いた塗料にはスルホン酸基を含むポリエステル樹脂が適用できないため、これを用いて形成された塗膜の場合には、上記のスルホン酸による効果、特に耐食性と耐傷付き性を両立すると言う効果は期待できない。前記ポリエステル樹脂Aeの含有量は、前記有機樹脂A中の60~100質量であることが好ましく、より好ましくは80~100質量である。60質量未満であると、加工性、耐傷付き性、耐食性の改善効果が得られなくなる恐れがある。前記ポリエステル樹脂樹脂Aeは構造中に、更にビスフェノール構造を含むことが好ましい。ビスフェノール構造は高い凝集エネルギーを持つ上に、耐水性にも優れるため、ビスフェノール構造を含むことは耐傷付き性、耐食性を向上させる上で好ましい。前記ポリエステル樹脂Aeとしては、構造中にスルホン酸基を含んでいれば特に制限はないが、例えば、ポリカルボン酸成分およびポリオール成分からなるポリエステル原料を縮重合し、得ることができる。また、そこで得たポリエステル樹脂を水に溶解もしくは溶解することで水系化することもできる。前記ポリカルボン酸成分としては、例えば、フタル酸、無水フタル酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルテトラフタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水ハイミック酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸、イソフタル酸、テレフタル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、コハク酸、無水コハク酸、乳酸、ドデセニルコハク酸、ドデセニル無水コハク酸、シクロヘキサン-1,4-ジカルボン酸、無水エンド酸等の1種又は複数種を挙げることができる。前記ポリオール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,2-プロパンジオール、トリエチレングリコール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、2,2-ジメチル-1,3-プロパンジオール、2-ブチル-2-エチル1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、2-メチル-1,4-ブタンジオール、2-メチル-3-メチル-1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、1,3-シクロヘキサンジメタノール、1,2-シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノール-A、ダイマージオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の1種又は複数種を挙げることができる。ポリエステル樹脂に前記スルホン酸基を導入する場合の方法としては特に制限はないが、例えば、5-スルホイソフタル酸、4-スルホナフタレン-2、7-ジカルボン酸、54-スルホフェノキシイソフタル酸等のジカルボン酸類、または2-スルホ-1,4-ブタンジオール、2,5-ジメチル-3-スルホ-2,5-ヘキシルジオール等のグリコール類をポリエステル原料として使用する方法が挙げられる。前記スルホン酸基は-SO3Hで表される官能基を指し、それがアルカリ金属類、アンモニアを含むアミン類等で中和されたものであっても構わない。前記スルホン酸基が中和されたものである場合には、すでに中和されたスルホン酸基を樹脂中に組み込んでもよいし、スルホン酸基を樹脂中に組み込んだ後に中和してもよい。特にLi、Na、Kなどのアルカリ金属類で中和されたスルホン酸金属塩基が、基材との密着性を高める上や、疎水表面を持つ着色顔料の分散性を高める上で特に好ましく、スルホン酸Na塩基が最も好ましい。前記スルホン酸基を含有するジカルボン酸またはグリコールの使用量は、全ポリカルボン酸成分または全ポリオール成分に対し、0.1~10モル含有することが好ましい。0.1モル未満であると、密着性の向上効果が得られない場合がある。また、水系溶媒を使用する場合、水に対する溶解性または分散性が低下する場合や、更に、着色顔料を使用する場合、着色顔料の分散性が低下し、意匠性が低下する場合がある。10モル超であると、耐食性が低下する場合がある。性能のバランスを考慮すると、0.5~7モルの範囲にあることが、より好ましい。前記ビスフェノール構造を導入する場合の方法としては特に制限はないが、例えば、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールFのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールFのプロピレンオキサイド付加物などのグリコール類を、ポリエステル原料として使用する方法が挙げられる。前記ビスフェノール構造を含有するグリコールの使用量は、全ポリオール成分に対し、1~40モル含有することが好ましい。1モル未満であると、耐傷付き性、耐食性の向上効果が得られない場合がある。40モル超であると、加工性が低下する場合がある。性能のバランスを考慮すると、5~30モルの範囲にあることが、より好ましい。前記有機樹脂Aが、前記ポリエステル樹脂Aeを含有する本発明の態様においては、構造中にウレア基を含むポリウレタン樹脂Auを更に含有することが、耐食性、耐傷付き性を向上させる上で特に好ましい。加工性と耐傷付き性、耐食性を両立するためには、塗膜の伸びと強度の両者に優れ、且つ基材である金属板下地処理がある場合は下地処理層との密着性を高めることが重要であるが、非常に高い凝集エネルギーを持つウレア基を含有するポリウレタン樹脂Auを、前記ポリエステル樹脂Aeと混合して使用することで伸びと強度の両者に優れ、且つ基材との密着性にも優れる塗膜設計が可能である。前記塗膜αに前記ポリエステル樹脂Aeとともに前記ポリウレタン樹脂Auを含む場合、前記ポリエステル樹脂Aeと前記ポリウレタン樹脂Auの合計の含有量は、前記有機樹脂A中の60~100質量であることが好ましく、より好ましくは80~100質量である。60質量未満であると、加工性、耐傷付き性、耐食性の改善効果が得られなくなる恐れがある。また、前記ポリエステル樹脂Aeと前記ポリウレタン樹脂Auの固形分質量比Ae/Auは、50/50~90/10であることが好ましい。50/50未満であると加工性が低下する場合があり、90/10超であると耐食性、耐傷付き性の改善効果が得られない場合がある。前記ポリウレタン樹脂Auとしては、構造中にウレア基を含んでいれば特に制限は無いが、例えば、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物とを反応させ、その後に更にアミノ基を含有する鎖伸長剤によって鎖伸長して得られるもの等を挙げることができる。前記ポリオール化合物としては、1分子当たり2個以上のヒドロキシ基を含有する化合物であれば特に限定されず、例えば、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルアミドポリオール、アクリルポリオール、ポリウレタンポリオール、又はそれらの混合物が挙げられる。前記ポリイソシアネート化合物としては、1分子当たり2個以上のイソシアネート基を含有する化合物であれば特に限定されず、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、又はそれらの混合物が挙げられる。前記鎖伸長剤としては、分子内に1個以上のアミノ基を含有する化合物であれば特に限定されず、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、ジプロピレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン等の脂肪族ポリアミンや、トリレンジアミン、キシリレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン等の芳香族ポリアミンや、ジアミノシクロヘキシルメタン、ピペラジン、2,5-ジメチルピペラジン、イソホロンジアミン等の脂環式ポリアミンや、ヒドラジン、コハク酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、フタル酸ジヒドラジド等のヒドラジン類や、ヒドロキシエチルジエチレントリアミン、2-[2-アミノエチルアミノ]エタノール、3-アミノプロパンジオール等のアルカノールアミン等が挙げられる。これらの化合物は、単独で、又は2種類以上の混合物で使用することが出来る。前記有機樹脂Aには、アクリル樹脂を更に含有することが好ましい。アクリル樹脂を含有することで、基材である金属板下地処理がある場合は下地処理層との密着性が向上し、耐傷付き性が向上する。加えて、前記塗膜αを形成するための塗料組成物が水系であって、更に後述する着色顔料Eを含有し、着色顔料が後述するカーボンブラックE1のような疎水表面を持つ顔料である場合、アクリル樹脂を含有させることで顔料を水系塗料組成物中に均一に分散させる効果が得られる。このため、形成された前記塗膜αに着色顔料を均一に分散させ、優れた意匠性を付与させる上でも、アクリル樹脂を含有することは好適である。前記アクリル樹脂としては特に限定されず、例えば、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸n-ブチル、メタアクリル酸-2-エチルヘキシル等のエチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体の単独もしくは2種以上を共重合したものや、それに更に、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等のエチレン系不飽和カルボン酸単量体;マレイン酸エチル、マレイン酸ブチル、イタコン酸エチル、イタコン酸ブチル等のエチレン系不飽和ジカルボン酸のモノエステル単量体;メタアクリル酸-2-ヒドロキシエチル、メタアクリル酸-2-ヒドロキシプロピル、メタアクリル酸-4-ヒドロキシブチル、メタアクリル酸-2-ヒドロキシエチルとε-カプロラクトンとの反応物等のヒドロキシル基含有エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体;メタアクリル酸アミノエチル、メタアクリル酸ジメチルアミノエチル、メタアクリル酸ブチルアミノエチル等のエチレン系不飽和カルボン酸アミノアルキルエステル単量体;アミノエチルメタアクリルアミド、ジメチルアミノメチルメタアクリルアミド、メチルアミノプロピルメタアクリルアミド等のエチレン系不飽和カルボン酸アミノアルキルアミド単量体;アクリルアミド、メタクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、メトキシブチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等のその他のアミド基含有エチレン系不飽和カルボン酸単量体;アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル等の不飽和脂肪酸グリシジルエステル単量体;メタアクリロニトリル、α-クロルアクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等の飽和脂肪族カルボン酸ビニルエステル単量体;スチレン、α-メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン系単量体等を単独もしくは2種以上共重合したものを使用することができる。これらの単量体の重合方法としては特に限定されず、例えば、これらの単量体を水溶液中で重合開始剤を用いてラジカル重合する方法を挙げることができる。前記重合開始剤としては特に限定されず、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスシアノ吉草酸、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物等を使用することができる。前記アクリル樹脂の含有量は、前記有機樹脂A中の0.5~20質量であることが好ましい。0.5質量未満であると、意匠性、耐傷付き性が低下する場合があり、20質量超であると、耐食性や加工性が低下する場合がある。前記有機樹脂Aは硬化剤Bで硬化された樹脂であることが、耐傷付き性や耐食性を改善する上で好ましい。前記硬化剤Bは、前記有機樹脂Aを硬化させるものであれば特に制限はないが、例えば、メラミン樹脂B1やポリイソシアネート化合物を挙げることができる。メラミン樹脂B1はメラミンとホルムアルデヒドとを縮合して得られる生成物のメチロール基の一部またはすべてをメタノール、エタノール、ブタノールなどの低級アルコールでエーテル化した樹脂である。ポリイソシアネート化合物としては特に限定されず、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等を挙げることができる。また、そのブロック化物は、前記ポリイソシアネート化合物のブロック化物であるヘキサメチレンジイソシアネートのブロック化物、イソホロンジイソシアネートのブロック化物、キシリレンジイソシアネートのブロック化物、トリレンジイソシアネートのブロック化物等を挙げることができる。これらの硬化剤は1種で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記硬化剤Bの含有量は、前記有機樹脂A100質量に対し、5~35質量であることが好ましい。5質量未満であると、焼付硬化が不十分で、耐食性、耐傷付き性が低下する場合があり、35質量超であると、焼付硬化が過剰になり、耐食性、加工性が低下する場合がある。耐傷付き性の観点から、前記硬化剤Bにはメラミン樹脂B1を含有することが好ましい。メラミン樹脂B1の含有量は、前記硬化剤B中に30~100質量であることが好ましい。30質量未満であると、耐傷付き性の改善効果が得られない場合がある。前記硬化剤Bを使用する場合特に硬化剤Bにメラミン樹脂B1を含有する場合には、それを硬化反応させるために従来の水系塗料に対し比較的高い150°C以上の焼付温度で塗膜を加熱乾燥させて塗膜を形成する必要がある。150°C以上の焼付温度で塗膜を加熱乾燥する場合、ポリオレフィン樹脂粒子が塗膜から流出しやすくなり、その流出跡がピンホールになり、耐食性の低下を招く恐れがある。このような場合においては、前述したような前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径、前記塗膜の厚み、及びこれらの比を特定の範囲に制御することが耐食性の低下を抑制する上で特に有効である。前記有機樹脂Aを造膜成分とする前記塗膜α中には、シリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子Dが含まれ、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.5≦a≦3、2≦b≦10、0.1≦a/b≦0.8を満足し、前記シリカ粒子Cが、平均粒子径5~50nmの球状シリカ粒子C1と平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2の両方を含有することが、本発明の必須要件である。本発明における球状とは真球のみならず、球に近似した形状のことを指し、楕円体も含まれる。ただし、楕円体の場合は長径に対する短径の比が0.7以上であることが加工性、耐食性、耐傷付き性の観点から好ましく、0.8以上であることがより好ましい。平均粒子径5~50nmの微粒子である球状シリカ粒子C1は、耐食性を向上させる効果が大きく、平均粒子径0.3~5μmの比較的大きい粒子である球状シリカ粒子C2は、耐傷付き性を向上させる効果が大きい。前記塗膜αがそのような異なる特徴を有する粒子径の異なる粒子を同時に含有することで、塗装金属板の耐食性、耐傷付き性は相乗的に向上する。平均粒子径0.3~5μmの比較的大きい球状シリカ粒子C2は、塗装金属板の艶を落とす効果も有しており、それにより前記塗膜αに傷が多少入っても目立ちにくくなるという利点も有している。前記塗膜αに後述する着色顔料Eを更に含有する着色塗膜の場合、その効果は特に大きい。前記球状シリカ粒子C1の平均粒子径を5nm未満にすることは、塗料組成物中における粒子の安定性の観点安定性に欠けると、粒子の凝集や塗料組成物のゲル化等の問題が生じるから技術的に困難であり、平均粒子径が50nm超であると耐食性の向上効果が小さい。前記球状シリカ粒子C1のより好ましい平均粒子径の範囲は、8~30nmである。前記球状シリカ粒子C2の平均粒子径が0.3μm未満であると、塗装金属板の耐傷付き性の向上効果が小さく、5μm超であると、加工性や耐食性が低下する。また、塗料組成物中での分散安定性も劣る沈降等が生じる。前記球状シリカ粒子C2のより好ましい平均粒子径の範囲は0.5~3μmである。前記球状シリカ粒子C1の種類としては特に限定されず、例えば、コロイダルシリカ、ヒュームドシリカなどのシリカ粒子を挙げることができる。市販品としては、例えば、スノーテックスO、スノーテックスN、スノーテックスC、スノーテックスIPA-ST日産化学工業、アデライトAT-20N、AT-20A旭電化工業、アエロジル200日本アエロジル等を挙げることができる。前記球状シリカ粒子C2の種類としては特に限定されず、例えば、機能性球状シリカHPSシリーズ東亜合成、Nipsilシリーズ東ソーシリカ等を挙げることができる。粒子形状が球状であることで、耐傷付き性と加工性を高次元で両立させることができる。前記球状シリカ粒子C1の含有量は、前記塗膜α中に3~30質量であることが好ましく、より好ましくは5~20質量である。5質量未満であると、耐食性、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、30質量超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。前記球状シリカ粒子C2の含有量は、前記塗膜α中に3~20質量であることが好ましく、より好ましくは5~15質量である。3質量未満であると、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、20質量超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。前記球状シリカ粒子C1と前記球状シリカ粒子C2の含有量の合計は、前記塗膜α中に10~40質量であることが好ましく、より好ましくは10~30質量である。10質量未満であると、耐食性、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、40質量超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。前記球状シリカ粒子C1と前記球状シリカ粒子C2との塗膜中の含有割合は質量比で30/70~80/20の割合で含有することが好ましい。また、前記塗膜α中に含まれる前記球状シリカ粒子C1と前記球状シリカ粒子C2の平均粒子径の比は1/350~1/16であることが好ましい。前記塗膜α中に含まれる球状シリカ粒子C2の平均粒子径をcμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.1≦c/b≦0.7を満足することが好ましい。c/bが0.1未満であると、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、c/bが0.7超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径は、0.5~3μmである。平均粒子径が0.5μm未満であると、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、平均粒子径が3μm超であると、耐食性が低下する。前記塗膜α中に分散されている前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径をaμm、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.1≦a/b≦0.8を満足することが必要である。a/bが0.1未満であると、耐傷付き性の向上効果が得られない。a/bが0.8超であると、耐食性が低下する。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの含有量は、前記塗膜α中に0.5~15質量であることが好ましく、より好ましくは1~10質量である。0.5質量未満であると、耐傷付き性の向上効果が得られない場合があり、10質量超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。本発明において、ポリオレフィン樹脂粒子Dは、軟化点が125°C以上であることが好ましい。軟化点が125°C以上のポリオレフィン樹脂粒子Dを含有させることで、前記塗膜αを加熱乾燥により形成する際に、ポリオレフィン樹脂粒子の塗膜からの流出が軽微になるため、ピンホールの発生やポリオレフィン樹脂粒子の流出が抑制され、耐食性や耐傷付き性が向上する。本願明細書で用いる、ポリオレフィン樹脂粒子の軟化点とは、加熱されたポリオレフィン樹脂粒子が軟化し、変形し始める温度のことをいい、JISK2207に記載の方法により測定した温度をいう。前記軟化点が125°C以上のポリオレフィン樹脂粒子Dの例としては、三井化学社製のケミパールW900、W700、W300、W308、W800、W310以上、軟化点132°C、ケミパールW100軟化点128°C、岐阜セラツク製造所社製のA-113軟化点126°C、A-375、A-575、AB-50以上、軟化点125°C、東邦化学工業社製のハイテックE-4A、E-4B、E-1000、E-6314軟化点138°C等のポリエチレン樹脂粒子や、三井化学社製のケミパールWP100軟化点148°C、岐阜セラツク製造所社製のAC-35軟化点143°C、東邦化学工業社製のハイテックP-5043軟化点157°C、P-5300軟化点145°C等のポリプロピレン樹脂粒子が挙げられるが、これらの樹脂粒子に限定するものではない。また、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dが密度950kg/m3以上であり、且つ針入度法硬度が2以下である高密度ポリエチレン樹脂粒子D1であることが好ましい。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの密度が950kg/m3未満であると耐食性や耐傷付き性が低下する場合があり、好ましくない。また、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの硬度が2を超えると耐食性や耐傷付き性が低下する場合があり、好ましくない。本願明細書で用いる、ポリオレフィン樹脂粒子の密度は、JISK6760に記載の方法により測定でき、針入度法硬度はJISK2207に記載の方法により測定できる。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの数平均分子量は、3000~6000の範囲であることが好ましい。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの数平均分子量が、3000未満であると耐傷付き性が低下する場合があり、好ましくない。また、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの数平均分子量が6000を超えると耐傷付き性が低下する場合があり、好ましくない。本願明細書で用いる、ポリオレフィン樹脂粒子の数平均分子量Mnは、GPCゲル浸透クロマトグラフィーにより測定できる。GPCの測定装置はAlliance2000Waters社を使用し、カラムにはTSKgelGMH6-HT×2TSKgelGMH6-HTL×2それぞれ7.5mmI.D.×30cm,東ソー社を使用し、移動相にはo-ジクロロベンゼン和光純薬特級試薬を使用した。測定は、カラム温度140°C、移動相流速1.0mL/分の条件下で実施し、検出には示差屈折計を用いた。分子量校正には単分散ポリスチレンを用いた。前記塗膜αは、アクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fを更に含有することが好ましい。前記樹脂粒子Fは前記球状シリカ粒子C2と同様に耐傷付き性を向上させる効果、塗装金属板の艶を落とし、傷が多少入っても目立ちにくくする効果を有している。前記アクリル樹脂粒子の種類としては特に限定はされず、例えば、架橋ポリメタクリル酸メチル、架橋ポリメタクリル酸ブチル、非架橋ポリメタクリル酸メチル、非架橋ポリメタクリル酸ブチル、ポリスチレン、ポリアクリル酸アルキルなどを挙げることができる。耐傷付き性と加工性を高次元で両立させる上では架橋ポリメタクリル酸メチルが特に好ましい。前記シリコーン樹脂粒子の種類としては特に限定はされず、例えば、ジメチルポリシロキサン、ポリオルガノシルセスキオキサンなどが挙げられる。耐傷付き性と加工性を高次元で両立させる上ではポリオルガノシルセスキオキサンが特に好ましい。前記樹脂粒子Fの平均粒子径は、特に限定はされないが、平1~5μmの球状粒子であることが好ましい。平均粒子径が1μm未満であると、塗装金属板の耐傷付き性の向上効果が得られないことがあり、平均粒子径が5μm超であると、塗料組成物中での分散安定性を担保することが難しく、粒子が沈降し、固形化する等の不具合を生じることがある。加えて、加工性も低下する場合がある。前記塗膜α中に含まれる前記樹脂粒子Fの平均粒子径をdμm、塗膜αの厚みをbμmとしたとき、0.3≦d/b≦1.2を満足することが好ましい。d/bが0.3未満であると、塗装金属板の耐傷付き性の向上効果が得られないことがあり、d/bが1.2超であると、耐食性、加工性が低下する場合がある。前記樹脂粒子Fの含有量は、前記塗膜α中に0.5~15質量であることが好ましい。0.5質量未満であると、塗装金属板の耐傷付き性の向上効果が得られないことがあり、15質量超であると、耐食性、加工性が低下することがある。樹脂粒子Fの、より好ましい含有量は1~10質量である。前記塗膜αには、着色顔料Eを更に含有することができる。着色顔料Eの種類としては特に限定はされず、二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化鉄、酸化鉛、コールダスト、タルク、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエロー等の着色無機顔料;フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、キナクリドン、ペリレン、アンスラピリミジン、カルバゾールバイオレット、アントラピリジン、アゾオレンジ、フラバンスロンイエロー、イソインドリンイエロー、アゾイエロー、インダスロンブルー、ジブロムアンザスロンレッド、ペリレンレッド、アゾレッド、アントラキノンレッド、等の着色有機顔料;アルミニウム粉、アルミナ粉、ブロンズ粉、銅粉、スズ粉、亜鉛粉、リン化鉄粉、金属コーティングマイカ粉、二酸化チタンコーティングマイカ粉、二酸化チタンコーティングガラス粉、二酸化チタンコーティングアルミナ粉等の光輝材等を挙げることができる。前記塗膜αに濃色系の着色をする場合や膜厚が10μm以下の薄膜で優れた意匠性を付与する場合には、前記着色顔料Eにカーボンブラックを含有することが好ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に限定されず、例えば、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等、公知のカーボンブラックを使用することができる。また、公知のオゾン処理、プラズマ処理、液相酸化処理されたカーボンブラックも使用することができる。使用するカーボンブラックの粒子径は塗料組成物中での分散性や塗膜品質、塗装性に問題が無い範囲であれば特に制約は無く、具体的には一次粒子径で10~120nmのものの使用が可能である。薄膜での意匠性や耐食性を考慮すると、一次粒子径が10~50nmの微粒子カーボンブラックを使用することが好ましい。これらのカーボンブラックを水系溶媒中に分散する場合、分散過程で凝集が起こるため、一次粒子径のまま分散することは一般的に難しい。すなわち、実際には一次粒子径よりも大きな粒子径を持った二次粒子の形態で塗料組成物中では存在し、該塗料組成物から形成する前記塗膜α中でも同様の形態で存在する。薄膜での意匠性や耐食性を担保するためには、前記塗膜α中に分散する前記カーボンブラックの粒子径が重要であり、その平均粒子径が20~300nmにあることが好ましい。前記カーボンブラックの前記塗膜α中の含有量をe質量、前記塗膜αの厚みをbμmとしたとき、e≦15、b≦10、e×b≧20を満足することが好ましい。意匠性隠蔽性を担保するためには、前記塗膜α中に含まれるカーボンブラックの絶対量を一定量以上確保することも肝要である。カーボンブラックの絶対量は、塗膜中に含まれるカーボンブラックの含有量e質量と塗膜厚みbμmの積によって表すことができる。すなわち、e×bが20未満であると、意匠性隠蔽性が低下する場合がある。また、eが15超であると、塗膜の造膜性が低下し、耐食性や加工性が低下する場合がある。前記塗膜αに淡彩系の着色をする場合は、前記着色顔料Eに二酸化チタンを含有することが好ましい。前記二酸化チタンの前記塗膜α中の含有量は10~70質量であることが好ましい。10質量未満であると、意匠性隠蔽性が低下する場合があり、70質量超であると加工性や耐食性が低下する場合がある。一般的に、前記塗膜αが前記カーボンブラックを含有し、濃色系の着色をされている場合、着色がない場合や淡彩系の着色をされている場合よりも、傷が入ったときに目立ち易いという特徴を有している。前記二酸化チタンは耐傷付き性を底上げする効果を有している上に、外観を淡彩色に近づけ、傷を目立ちにくくする効果も有している。したがって、特に膜厚が10μm以下の薄膜で着色時の意匠性隠蔽性、加工性、耐食性を担保しながら、耐傷付き性を向上させるには、前記塗膜α中に前記カーボンブラックと前記二酸化チタンの双方を含有することが好ましい。この場合、前記カーボンブラックと前記二酸化チタンは質量比で0.5/9.5~3/7の割合で含有することが好ましい。一般に、薄い塗膜中に含まれる粒子の形状や大きさを特定することが困難な場合がある。とは言え、塗膜の形成に用いる塗料組成物中に含まれている粒子状成分は、塗膜の形成過程で何らかの物理的又は化学的変化例えば、粒子同士の結合や凝集、塗料溶媒への有意の溶解、他の構成成分との反応などを被らない限り、塗膜形成後においても、塗料中に存在していたときの形状や大きさを保持していると見なすことができる。本発明で用いることができる粒子状成分である、球状シリカ粒子C1、球状シリカ粒子C2、ポリオレフィン樹脂粒子D、着色顔料E、及びアクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fは、塗膜βの形成に用いる塗料組成物の溶媒には有意に溶解せず、且つ溶媒や他の塗膜構成成分と反応しないように選ばれる。また、これらの粒子状成分の塗料中での存在形態の保持性を高める目的で、必要に応じて、予め公知の界面活性剤や分散用樹脂等の分散剤で溶媒中に分散したものを塗料組成物の原料として使用することもできる。従って、本発明において規定している塗膜中に含まれるこれらの粒子状成分の粒子径は、塗膜αの形成に用いた塗料組成物中での、それらの粒子径でもって表すことができる。具体的に述べると、本発明で用いることができる粒子状成分である球状シリカ粒子C1、球状シリカ粒子C2、ポリオレフィン樹脂粒子D、着色顔料E、及びアクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fの粒子径は、動的光散乱法ナノトラック法によって測定できる。動的散乱法によれば、温度と粘度と屈折率が既知の分散媒中の微粒子の径を簡単に求めることができる。本発明で用いる粒子状成分は、塗料の溶媒に有意に溶解せず、且つ溶媒や他の塗膜構成成分と反応しないように選ばれるので、所定の分散媒中で粒子径を測定して、それを塗料組成物中における粒子状成分の粒子径として採用することができる。動的光散乱法では、分散媒中に分散しブラウン運動している微粒子にレーザー光を照射して粒子からの散乱光を観測し、光子相関法により自己相関関数を求め、キュムラント法を用いて粒子径を測定する。動的光散乱法による粒径測定装置として、例えば、大塚電子社製のFPAR-1000を使用することができる。本発明では、測定対象の粒子を含有する分散体サンプルを25°Cで測定してキュムラント平均粒子径を求め、合計5回の測定の平均値を当該粒子の平均粒子径とする。動的光散乱法による平均粒子径の測定については、例えば、ジャーナルオブケミカルフィジックスJournalofChemicalPhysics第57巻11号1972年12月第4814頁、に詳しく記載されている。また、塗膜α中に、球状シリカ粒子C1、球状シリカ粒子C2、ポリオレフィン樹脂粒子D、着色顔料E、及びアクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fのうちの少なくとも1種が粒子状成分として存在する場合、塗膜αを断面から観察し、直接その形状や粒子径を測定することも可能である。粒子が真球状ではない場合は、その粒子の長径、短径を各々測定し、その平均値を粒子径として採用することができる。塗膜αの断面観察の方法としては特に制限はないが、常温乾燥型エポキシ樹脂中に塗装金属板を塗膜厚み方向と垂直に埋め込み、その埋め込み面を機械研磨した後に、SEM走査型電子顕微鏡で観察する方法や、FIB集束イオンビ-ム装置を用いて、塗装金属板から塗膜の垂直断面が見えるように厚さ50nm~100nmの観察用試料を切り出し、塗膜断面をTEM透過型電子顕微鏡で観察する方法等が好適に使用可能である。本発明の前記塗膜αは、水系溶媒を用いて水系塗料組成物として塗布、加熱乾燥することで形成されていることが好ましい。前記水系塗料組成物の塗布方法に特に制限はないが、公知のロールコート、スプレー塗布、バーコート、浸漬、静電塗布等を適宜使用することができる。前記水系塗料組成物の製造方法は特に限定されないが、例えば、水中に各々の塗膜α形成成分を添加し、ディスパーで攪拌し、溶解もしくは分散する方法が挙げられる。各々の塗膜α形成成分の溶解性、もしくは分散性を向上させるために、必要に応じて、公知の親水性溶剤等、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール、t-ブチルアルコールおよびプロピレングリコールなどのアルコール類、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどのセロソルブ類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、アセトン、メチルエチルケトンおよびメチルイソブチルケトンなどのケトン類を添加してもよい。上述したように、本発明においては、塗膜αが、有機樹脂Aを造膜成分とし、特定の2種類の球状シリカ粒子C1、C2、および特定の平均粒子径のポリオレフィン樹脂粒子Dを含むことが特徴である。なお、塗膜αが、球状シリカ粒子ではなく麟片状シリカである場合には、耐傷付き性と加工性との両立を図ることが困難となる傾向がある。また、耐傷付き性と関連して、耐アブレージョン性という用語があることが知られている。耐アブレージョン性と耐傷付き性の違いについては、必ずしも明確な定義があるわけではないが、耐アブレージョン性は、一般的に、加工品を段ボール箱に入れて輸送する時に、加工品と段ボールが振動で擦れて起こる摩耗傷比較的低面圧で繰り返し摩耗で生じる傷を言う。他方耐傷付き性は、一般的に、鋼板の取り扱い時、プレス加工時、輸送時等に発生する傷入りすべてを対象としている。よって、このような観点からは、耐アブレージョン性は、耐傷付き性の中に包含されることになる。すなわち、耐アブレージョン性を有する塗装鋼板であっても、必ずしも耐傷付き性を満足するとは言えない。例えば、上記の麟片状シリカを用いる場合には、後で述べる様に球状シリカのようにシリカ粒子が転がりながら被接触物との接触を避けるという作用効果を得ることがでず、摩擦抵抗が大きくなる。このため麟片状シリカは耐アブレージョン性の確保には有用であるが耐傷付き性に対する効果は期待出来ない。本発明者らの知見によれば、実際にユーザーサイド課題となった耐傷付き性は、輸送時に発生したものであっても、段ボールによる摩耗傷ではなく、鋼板から発生するバリ粉等の金属粉で擦れた傷であったり、あるいはプレス加工時に金型表面が荒れてきた際に生じる擦れ傷等であり、段ボールのような比較的軟らかい材質ではなく、金属のように硬いものと擦れて生じる傷であった。よって、このような通常言われているアブレージョンよりも厳しい状況での耐傷付き性を模擬する評価方法が必要であり、このような評価方法としては、例えば、本願の評価で用いているスチールウールでの傷付き性の評価を使用することができる。上述したような耐傷付き性を向上させるためには、被接触物バリ粉や金型等と下地金属との接触を避け、仮に接触しても摩擦抵抗を下げることが重要である。特に被接触物が硬質なものであれば、塗膜中に硬質な粒子が存在することによって接触を抑制することができる。ただし、硬質な粒子はそれ自身が研磨剤となって下地金属に傷を入れる恐れがあり、それを防止するために形状を工夫する必要がある。球状シリカ粒子であれば転がりながら接触を抑制することができるため、下地金属との摩擦抵抗を抑制することができ、非常に有効である。これに対して、鱗片状シリカ粒子の場合は、塗膜中おける塗膜との接触面積が大きく塗膜の中でトラップされてしまうため、動きにくく研磨剤として作用してしまう可能性が高いため不適である。また、本発明においては、耐傷付き性を向上させながら、それと相反する性能である加工性を低下させないようにすることも重要である。耐傷付き性を向上させるために塗膜中に硬質な粒子を添加すると、塗膜が硬質化し加工性が低下する恐れがある。特に、粒子の形状が鱗片状であると塗膜中に層状に存在するため加工性が大きく低下する傾向がある下地金属が伸びた場合に塗膜に割れが発生し易い。これに対して、形状が球状シリカ粒子であれば、加工性低下を最小限に抑制することができる。本発明においては、硬質で比較的大きい球状粒子で下地金属との接触を抑制し、軟らかくて極性の小さいポリオレフィン樹脂粒子で摩擦抵抗を低減することで、非常に高い耐傷付き性が得られる。特に被接触物が硬質なものである場合には、軟らかくて極性の小さいポリオレフィン樹脂粒子が有効である。本発明においては、上記した球状シリカと、ポリオレフィン樹脂粒子の混合により、耐傷付き性の向上に顕著な効果を生ずる。本発明者の知見によれば、球状シリカとポリオレフィン樹脂粒子との併用により、例えば、塗膜上で球状シリカの頭がスチールウールが塗膜を傷付けるのを防止し、ポリオレフィン樹脂粒子がスチールウールを滑りやすくすることができるものと推定される。更に、ポリオレフィン樹脂粒子と球状シリカを併用することで、スチールウールに微量に付着したポリオレフィン樹脂が球状シリカを転がりやすく出来ることも考えられる。加えて、ポリエステル樹脂に含まれるスルホン酸基も球状シリカの転がりを助長するとも考えられる。本発明においては、上述したように、塗膜の造膜成分マトリックス成分であるポリエステル樹脂中に比較的高い極性を有する態様例えば、スルホン酸基が含まれる態様においては、比較的極性が低いポリオレフィン樹脂粒子はそれらの表面自由エネルギーの差により、塗膜の形成段階で塗膜表面に配向する傾向を有する。ポリオレフィン樹脂が塗膜表面に配向した方が優れた被接触物との摩擦抵抗を低減するのに有効であり、耐傷付き性を向上させることができる。このように、クロメートフリー塗装金属板の耐食性を確保する為には、ポリオレフィン粒子が、基材である下地金属板の表面に接することを避ける必要があり、加えて、傷付きを防止する為には、塗膜の造膜成分マトリックス成分とポリエチレン樹脂粒子の混合物の塗膜の表面から、該ポリオレフィン樹脂粒子が現れることが必要である。その為には、乾燥させる前の塗膜の段階で、ポリオレフィン樹脂粒子を基材である下地金属板から引き離すことが好ましいことを本発明者は見出した。このように、ポリオレフィン樹脂粒子を基材である下地金属板から引き離す手段の一つとして、上述した表面自由エネルギーの差を好適に利用することができる。本発明の塗膜αを形成するための塗料組成物の焼付乾燥方法は特に制限はなく、あらかじめ金属板を加熱しておくか、塗布後に金属板を加熱するか、或いはこれらを組み合わせて乾燥を行ってもよい。加熱方法に特に制限はなく、熱風、誘導加熱、近赤外線、直火等を単独もしくは組み合わせて使用することができる。焼付乾燥温度については、金属板の到達板温度で150°C~250°Cであることが好ましく、170°C~240°Cであることが更に好ましく、180°C~230°Cであることが最も好ましい。到達温度が150°C未満であると、焼付硬化が不十分で、加工性、耐食性、耐傷付き性が低下する場合があり、250°C超であると、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの前記塗膜αからの流出が多くなり、耐食性や耐傷付き性が低下する場合や、前記塗膜αの焼付硬化が過剰になり、耐食性、加工性が低下する場合がある。焼付乾燥時間は2.5~20秒であることが好ましく、3~15秒であることが更に好ましい。2.5秒未満であると、焼付硬化が不十分で、耐食性、耐傷付き性が低下する場合があり、20秒超であると、生産性が低下する場合がある。また、20秒以下の短時間加熱の場合、低軟化点のポリオレフィン樹脂粒子を使用すると、塗膜の加熱乾燥時に、塗膜からポリオレフィン樹脂粒子が流れ出し易くなり、耐食性や耐傷付き性の低下が大きくなるのに対し、本発明の一つの態様である、軟化点が125°C以上の前記ポリオレフィン樹脂粒子Dを適用する場合においては、短時間加熱でも耐食性、耐傷付き性の低下は小さくなる。焼付乾燥工程の後に、必要に応じてさらに冷却工程が続いても良い。冷却方法は特に制限はないが、水冷方法が好ましい。焼付乾燥工程の後に冷却工程、特に水冷等の急速冷却工程がある場合、低軟化点のポリオレフィン樹脂粒子を使用すると、冷却時に、塗膜からポリオレフィン樹脂粒子が流れ出し易くなり、耐食性や耐傷付き性の低下が大きくなるのに対し、本発明の一つの態様である、軟化点が125°C以上の前記ポリオレフィン樹脂粒子Dを適用する場合においては、冷却工程があっても耐食性、耐傷付き性の低下は小さくなる。加熱乾燥された金属板の温度および冷却工程での水冷水の温度は、本発明に用いるポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点を考慮すると、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点をTS°C、水冷時の前記金属板の板温度をTM°C、水冷水の水温度をTW°Cとしたときに、TM>TS、TW≧TM-150/4を満足することが好ましい。前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点よりも水冷時の前記金属板の板温度が高い場合、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dは軟化し、前記塗膜αから流出しやすい状態にあり、且つ、前記金属板の板温度が高く、水冷水の温度が低いほど急速冷却になるほど前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの前記塗膜αからの流出が生じやすく、耐食性や耐傷付き性は低下し易い。すなわち、前記金属板の板温度が高い場合は、それに応じて水冷水の温度を高く設定することが、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの前記塗膜αからの流出を抑制でき、耐食性や耐傷付き性の低下を最小限に止めることが可能になる。より具体的には、TW≧TM-150/4を満足するように、水冷水の温度を制御することが好ましい。本発明においては、前記塗膜αの下層に下地処理層βを有することが好ましい。前記下地処理層βは特に限定されるものではないが、シランカップリング剤、有機樹脂、ポリフェノール化合物から選ばれる少なくとも1種を含む下地処理層βを設けることで、下地金属板との密着性を更に高め、耐食性を更に高めることができる。また、シランカップリング剤、有機樹脂、ポリフェノール化合物をすべて含む下地処理層βを設けることで、下地金属板との密着性を特に高め、耐食性を特に高めることができる。前記下地塗膜層βに含まれるシランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、信越化学工業社、東レダウコーニング社、チッソ社、モメンティブパフォーマンスマテリアルズジャパン社等から販売されているビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルエトキシシラン、N-2-ビニルベンジルアミノエチル-3-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-β-アミノエチル-γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-β-アミノエチル-γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、N-フェニル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-メルカブトプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。前記シランカップリング剤は、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。前記下地処理層βに含まれる有機樹脂は特に限定されず、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂等、公知の有機樹脂を使用することができる。下地金属板との密着性を更に高めるためには、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂の少なくとも1種を使用することが好ましく、前記黒色塗膜α中に含まれる前記ポリエステル樹脂A1との相溶性を高め、密着性を高める意味では、前記下地処理層βにポリエステル樹脂を含有することが特に好ましい。前記下地処理層βに含まれるポリフェノール化合物は、ベンゼン環に結合したフェノール性水酸基を2以上有する化合物、またはその縮合物のことを指す。前記ベンゼン環に結合したフェノール性水酸基を2以上有する化合物としては、例えば、没食子酸、ピロガロール、カテコール等を挙げることができる。ベンゼン環に結合したフェノール性水酸基を2以上有する化合物の縮合物としては特に限定されず、例えば、通常タンニン酸と呼ばれる植物界に広く分布するポリフェノール化合物等を挙げることができる。タンニン酸は、広く植物界に分布する多数のフェノール性水酸基を有する複雑な構造の芳香族化合物の総称である。前記タンニン酸は、加水分解性タンニン酸でも縮合型タンニン酸でもよい。前記タンニン酸としては特に限定されず、例えば、ハマメリタンニン、カキタンニン、チャタンニン、五倍子タンニン、没食子タンニン、ミロバランタンニン、ジビジビタンニン、アルガロビラタンニン、バロニアタンニン、カテキンタンニン等を挙げることができる。前記タンニン酸としては、市販のもの、例えば、タンニン酸エキスA、Bタンニン酸、Nタンニン酸、工用タンニン酸、精製タンニン酸、Hiタンニン酸、Fタンニン酸、局タンニン酸いずれも大日本製薬株式会社製、タンニン酸:AL富士化学工業株式会社製等を使用することもできる。前記ポリフェノール化合物は1種で使用しても良く、2種以上を併用してもよい。前記下地処理層βに含まれるシランカップリング剤、有機樹脂、ポリフェノール化合物から選ばれる少なくとも1種の含有量は特に限定されないが、下地処理層100質量中に10質量以上含有することが好ましい。10質量未満の場合、含有量が少なく密着性や耐食性の向上効果が得られない場合がある。前記下地処理層βの付着量は特に限定されるものではないが、10~1000mg/m2の範囲にあることが好ましい。10mg/m2以下では十分な下地処理層βの効果が得られず、1000mg/m2を超えると下地処理層βが凝集破壊しやすくなり密着性が低下する場合がある。安定した効果と経済性から、より好ましい付着量範囲は50~500mg/m2である。前記下地処理層βの形成方法に特に制限はないが、下地処理層βを形成するためのコーティング剤を金属板の少なくとも片面に塗布し、加熱乾燥することで形成される。前記コーティング剤の塗布方法に特に制限はないが、公知のロールコート、スプレー塗布、バーコート、浸漬、静電塗布等を適宜使用することができる。焼付乾燥方法に特に制限はなく、あらかじめ金属板を加熱しておくか、塗布後に金属板を加熱するか、或いはこれらを組み合わせて乾燥を行ってもよい。加熱方法に特に制限はなく、熱風、誘導加熱、近赤外線、直火等を単独もしくは組み合わせて使用することができる。焼付乾燥温度については、到達温度で60°C~150°Cであることが好ましく、70°C~130°Cであることが更に好ましい。到達温度が60°C未満であると、乾燥が不十分で、基材との密着性や耐食性が低下する場合があり、150°C超であると、基材との密着性が低下する場合がある。本発明において適用可能な金属板としては特に限定されるものではなく、例えば、鉄、鉄基合金、アルミニウム、アルミニウム基合金、銅、銅基合金等を挙げられ、任意に金属板上にめっきしためっき金属板を使用することもできる。中でも本発明の適用において最も好適なものは亜鉛系めっき鋼板、アルミニウム系めっき鋼板である。亜鉛系めっき鋼板としては、亜鉛めっき鋼板、亜鉛-ニッケルめっき鋼板、亜鉛-鉄めっき鋼板、亜鉛-クロムめっき鋼板、亜鉛-アルミニウムめっき鋼板、亜鉛-チタンめっき鋼板、亜鉛-マグネシウムめっき鋼板、亜鉛-マンガンめっき鋼板、亜鉛-アルミニウム-マグネシウムめっき鋼板、亜鉛-アルミニウム-マグネシウム-シリコンめっき鋼板等の亜鉛系めっき鋼板、さらにはこれらのめっき層に少量の異種金属元素または不純物としてコバルト、モリブデン、タングステン、ニッケル、チタン、クロム、アルミニウム、マンガン、鉄、マグネシウム、鉛、ビスマス、アンチモン、錫、銅、カドミウム、ヒ素等を含有したもの、シリカ、アルミナ、チタニア等の無機物を分散させたものが含まれる。アルミニウム系めっき鋼板としては、アルミニウムまたはアルミニウムとシリコン、亜鉛、マグネシウムの少なくとも1種とからなる合金、例えば、アルミニウム-シリコンめっき鋼板、アルミニウム-亜鉛めっき鋼板、アルミニウム-シリコン-マグネシウムめっき鋼板等が挙げられる。更には以上のめっきと他の種類のめっき、例えば鉄めっき、鉄-りんめっき、ニッケルめっき、コバルトめっき等と組み合わせた複層めっきにも適用可能である。めっき方法は特に限定されるものではなく、公知の電気めっき法、溶融めっき法、蒸着めっき法、分散めっき法、真空めっき法等のいずれの方法でもよい。以下、本発明の実施例について説明する。但し、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。1金属板使用した金属板の種類を、表1に示す。めっきを施した金属板の基材には、板厚0.5mmの軟鋼板を使用した。SUS板についてはフェライト系ステンレス鋼板鋼成分:C;0.008質量、Si;0.07質量、Mn;0.15質量、P;0.011質量、S;0.009質量、Al;0.067質量、Cr;17.3質量、Mo;1.51質量、N;0.0051質量、Ti;0.22質量、残部Feおよび不可避的不純物を使用した。金属板は表面をアルカリ脱脂処理、水洗乾燥して使用した。2下地処理層下地処理層を形成するためのコーティング剤は、有機樹脂表2、シランカップリング剤表3、ポリフェノール化合物表4を表5に示す配合量固形分質量で配合し、塗料用分散機を用いて攪拌することで調整した。上記1で準備した金属板の表面に該コーティング剤を100mg/m2の付着量になるようにロールコーターで塗装し、到達板温度70°Cの条件で乾燥させることで、必要に応じて下地処理層β1~β9を形成させた。3塗膜塗膜を形成するための塗料組成物は、有機樹脂A下記製造例1~5および表6、硬化剤B表7、シリカ粒子C表8、ポリオレフィン樹脂粒子D表9、着色顔料E表10、アクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子F表11を、表12~表22に示す配合量固形分質量で配合し、塗料用分散機を用いて攪拌することで調整した。前記2で形成した下地処理層下地処理層がない場合は前記1で準備した金属板の上層に、上記塗料組成物を所定の膜厚になるようにロールコーターで塗装し、所定の到達板焼付温度で加熱乾燥し、塗膜を形成させた。<有機樹脂製造例1>攪拌機、コンデンサー、温度計を具備した反応容器にテレフタル酸199部、イソフタル酸232部、アジピン酸199部、5-ナトリウムスルホイソフタル酸33部、エチレングリコール312部、2,2-ジメチル-1,3-プロパンジオール125部、1,5-ペンタンジオール187部、テトラブチルチタネート0.41部を仕込み、160°Cから230°Cまで4時間かけてエステル化反応を行った。次いで系内を徐々に減圧していき、20分かけて5mmHgまで減圧し、さらに0.3mmHg以下の真空下、260°Cにて40分間重縮合反応を行った。得られた共重合ポリエステル樹脂100部に、ブチルセロソルブ20部、メチルエチルケトン42部を投入した後、80°Cで2時間攪拌溶解を行い、更に213gのイオン交換水を投入し、水分散を行った。その後、加熱しながら溶剤を留去、200メッシュのナイロンメッシュでろ過し、固形分濃度30のポリエステル樹脂水分散体A1を得た。<有機樹脂製造例2>攪拌機、コンデンサー、温度計を具備した反応容器にテレフタル酸199部、イソフタル酸266部、アジピン酸199部、エチレングリコール312部、2,2-ジメチル-1,3-プロパンジオール125部、1,5-ペンタンジオール187部、テトラブチルチタネート0.41部を仕込み、160°Cから230°Cまで4時間かけてエステル化反応を行った。次いで系内を徐々に減圧していき、20分かけて5mmHgまで減圧し、さらに0.3mmHg以下の真空下、260°Cにて40分間重縮合反応を行った。窒素気流下、220°Cまで冷却し、無水トリメリット酸を23部、エチレングリコールビスアンヒドロトリメリテート16部を投入し、30分間反応を行った。得られた共重合ポリエステル樹脂100部、ブチルセロソルブ20部、メチルエチルケトン42部を投入した後、80°Cで2時間攪拌溶解を行い、イソプロピルアルコール23部、トリエチルアミン3.5部を投入し、213部のイオン交換水で水分散を行った。その後、加熱しながら溶剤を留去、200メッシュのナイロンメッシュでろ過し、固形分濃度30のポリエステル樹脂水分散体A2を得た。<有機樹脂製造例3>攪拌機、コンデンサー、温度計を具備した反応容器にテレフタル酸199部、イソフタル酸232部、アジピン酸199部、5-ナトリウムスルホイソフタル酸33部、エチレングリコール250部、2,2-ジメチル-1,3-プロパンジオール125部、1,5-ペンタンジオール187部、ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物62部、テトラブチルチタネート0.41部を仕込み、160°Cから230°Cまで4時間かけてエステル化反応を行った。次いで系内を徐々に減圧していき、20分かけて5mmHgまで減圧し、さらに0.3mmHg以下の真空下、260°Cにて40分間重縮合反応を行った。得られた共重合ポリエステル樹脂100部に、ブチルセロソルブ20部、メチルエチルケトン42部を投入した後、80°Cで2時間攪拌溶解を行い、更に213gのイオン交換水を投入し、水分散を行った。その後、加熱しながら溶剤を留去、200メッシュのナイロンメッシュでろ過し、固形分濃度30のポリエステル樹脂水分散体A3を得た。<有機樹脂製造例4>末端にヒドロキシル基を有するアジピン酸と1,4-ブチレングリコールから合成された平均分子量900のポリエステルポリオール230部、2,2-ビスヒドロキシメチルプロピオン酸15部をN-メチル2-ピロリドン100部に加え、80°Cに加温して溶解させた。その後、ヘキサメチレンジイソシアネート100部を加え、110°Cに加温して2時間反応させ、トリエチルアミンを11部加えて中和した。この溶液をエチレンジアミン5部とイオン交換水570部とを混合した水溶液に強攪拌下において滴下して、固形分濃度30のポリウレタン樹脂水分散体A4を得た。<有機樹脂製造例5>末端にヒドロキシル基を有するアジピン酸と1,4-ブチレングリコールから合成された平均分子量900のポリエステルポリオール80部、平均分子量700のビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物120部、および2,2-ビスヒドロキシメチルプロピオン酸12部をN-メチル2-ピロリドン100部に加え、80°Cに加温して溶解させた。その後、ヘキサメチレンジイソシアネート100部を加え、110°Cに加温して2時間反応させ、トリエチルアミンを11部加えて中和した。この溶液をエチレンジアミン5部とイオン交換水570部とを混合した水溶液に強攪拌下において滴下して、固形分濃度30のポリウレタン樹脂A5を得た。4塗装金属板上記1~3で作成した塗装金属板の塗膜構成および塗膜の膜厚、到達板温度、加熱乾燥時間、冷却方法加熱乾燥後、直後に水没して急速冷却したものには水冷と記載し、加熱乾燥後自然放冷したものには放冷と記載、水冷時の水冷水の温度を表12~表22に示す。また、前記ポリオレフィン樹脂粒子Dの軟化点をTS°C、水冷時の前記金属板の板温度をTM°C、水冷水の水温度をTW°Cとしたときに、TM>TS、またはTW≧TM-150/4が成立するか否か成立性と表記も表12~表22に示す成立するものには○、成立しないものには×と記載。塗膜中に含まれるシリカ粒子C、ポリオレフィン樹脂粒子D、着色顔料E、アクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fの平均粒子径は表12~表22に示す。これらの平均粒子径は、FIB集束イオンビーム装置を用いて、上記1~3で作成した塗装金属板から塗膜の垂直断面が見えるように厚さ50~100nmの観察用試料を切り出し、塗膜の任意の10箇所の断面をTEM透過型電子顕微鏡で観察し、各々任意に20箇所の粒子径を測定し、その平均値から求めた。1μm以上の粒子を観察する場合は幅20μmに入る粒子の粒子径を、100nm以上1μm未満の粒子を観察する場合は幅5μmに入る粒子の粒子径を、100nm未満の粒子を観察する場合は幅1μmに入る粒子の粒子径を測定した。粒子が球状でない場合は、粒子の短径と長径を測定し、その平均値を粒子径とした。加えて、ポリオレフィン樹脂粒子Dの平均粒子径aμm、塗膜の膜厚bμm、シリカ粒子Cの内、平均粒子径0.3~5μmの球状シリカ粒子C2に該当するシリカ粒子の平均粒子径cμm、前記アクリル樹脂、シリコーン樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂粒子Fの平均粒子径dμmから求められる、a/b、c/b、d/bの値も表12~表22に示す。5評価試験上記4で得られた塗装金属板試験板について、加工性、耐食性、耐傷付き性を下記に示す評価方法および評価基準にて評価した。その評価結果を表23~表29に示す。加工性試験板に180°折り曲げ加工を施し、折り曲げ部外側の外観を下記の評価基準で評価した。折り曲げ加工は20°C雰囲気中で、0.5mmのスペーサーを間に挟んで実施した一般に1T曲げと呼ばれる。5:塗膜に亀裂等の不具合がなく、均一な外観である。塗膜が着色されている場合、均一な着色外観であり、色落ちも認められない。4:塗膜に極僅かの亀裂が認められるが、ほぼ均一な外観である。塗膜が着色されている場合、やや色落ちが認められるが、ほぼ均一な着色外観である。試験前の試験板を横に並べて何とか分かるレベル。3:塗膜に僅かの亀裂が認められため、やや不均一な外観である。塗膜が着色されている場合、やや色落ちが認められるが、ほぼ均一な着色外観である。試験前の試験板を横に並べると容易に分かるレベル。2:塗膜に亀裂が認められ、不均一な外観である。塗膜が着色されている場合、色落ちが認められる試験板のみ見て何とか分かるレベル。1:塗膜に亀裂が認められ、不均一な外観である。塗膜が着色されている場合、色落ちが著しい試験板のみ見て容易に分かるレベル。耐食性試験板の端面をテープシールした後、JISZ2371に準拠した塩水噴霧試験SSTを120時間行い、錆発生状況を観察し、下記の評価基準で評価した。5:錆発生なし。4:錆発生面積が1未満。3:錆発生面積が1以上、2.5未満。2:錆発生面積が2.5以上、5未満。1:錆発生面積が5以上。耐傷付き性試験板をラビングテスターに設置後、スチールウール0000を49.03kPa0.5kgf/cm2および196.12kPa2.0kgf/cm2の荷重で10往復擦った後の皮膜状態を下記の評価基準で評価した。5:擦り面に全く傷が付かない。4:擦り面に極僅かに傷が付く目を凝らして何とか擦り跡が判別できるレベル。3:擦り面に僅かに傷が付く目を凝らすと容易に擦り跡が判別できるレベル。2:擦り面に明確な傷が付く瞬時に擦り跡が判別できるレベル。1:擦り面の下地金属板が露出する。本発明の実施例は、いずれの評価試験においても評点3点以上の優れた加工性、耐食性、耐傷付き性を示した。なお、前記樹脂粒子Fを添加した実施例は若干外観に筋模様が発生していた。粒子径の大きいものほどその筋模様は目立つものであった。また、実施例42、144、145、224、225で用いた塗料組成物に沈降物が発生していた。すなわち、前記樹脂粒子Fに粒子径8μm、10μmの比較的大きい球状アクリル樹脂粒子を用いたものは、樹脂粒子の沈降が生じ、樹脂粒子の分散安定性が他の塗料組成物に比べて劣っていた。一方、本発明の範囲を外れた比較例1~42は加工性、耐食性、耐傷付き性の少なくとも1項目で評点2点以下であった。なお、実施例7、105の球状シリカ粒子C2を球状アルミナ粒子アドマテックス社製SO-E3、粒子径1μmに置き換えた水準はいずれも塗料組成物中でアルミナ粒子が凝集し、塗料組成物に沈降物が発生すると共に、塗装外観も班点状外観になり、耐食性、耐傷付き性が評点2点と劣っていた。実施例7、105の有機樹脂Aを前記有機樹脂製造例1のブチルセロソルブ、メチルエチルケトンを投入し、80°Cで2時間攪拌溶解まで実施したもの水分散する前の溶媒が有機溶剤ままのものを使用したところ、いずれも塗料組成物が固形化し、塗装することができなかった。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想定し得ることは明らかであり、それらについても当然に発明の技術的範囲に属するものと了解される。"