触媒反応の使用に適した細長い粒子を押出成形するためのダイであって、前記ダイは入口から出口へと延在する複数のチャネルを備えており、前記入口から前記出口まで、各チャネルが、非円形断面の螺旋形の穴を具備した第1の部分と、前記第1の部分の直径と等しいあるいは前記第1の部分の直径より大きい直径の円柱状の穴を具備した第2の部分とを有し、前記第2の部分が前記第1の部分の直径の少なくとも2倍の長さを有する、ダイ。前記第1の部分が螺旋形の三葉体の形態である、請求項1に記載のダイ。前記第1の部分の長さが前記螺旋形の穴のピッチに少なくとも等しい、請求項1または請求項2に記載のダイ。前記第2の部分の断面が実質的に円形である、請求項1から3のいずれか一項に記載のダイ。前記ダイの各チャネルが、前記入口と前記第1の部分との間に、前記第1の部分におけるより前記入口における方が広いテーパ状の入口部分を更に有し、前記テーパ状の入口部分のテーパ角度が30度~60度である、請求項1から4のいずれか一項に記載のダイ。前記入口および前記出口の両方において、各チャネルが、隣接するチャネルからランド部によって分離されている、請求項1から5のいずれか一項に記載のダイ。前記チャネルの前記第2の部分の直径が、前記チャネルの前記第1の部分の直径より10~50大きい、請求項1から6のいずれか一項に記載のダイ。前記入口が入口平面を形成し、前記出口が出口平面を形成し、前記入口平面と前記出口平面が平行でない、請求項1から7のいずれか一項に記載のダイ。各チャネルの前記第1の部分が1つのモジュールで提供され、各チャネルの前記第2の部分が他のモジュールで提供されるように、前記ダイが、互いに係合しあるいは分離される2つ以上のモジュールで提供される、請求項1から8のいずれか一項に記載のダイ。触媒反応に使用する螺旋状に形成された押出成形品の粒子を製造する方法であって、請求項1~9のいずれかに記載のダイを有する押出成形機を提供する工程と、押出成形のための開始混合物を作成する工程と、前記押出成形機の前記ダイを通して前記開始混合物を供給する工程と、螺旋状に形成された押出成形品の粒子を提供するように、押出成形された材料を前記押出成形機の前記ダイから分離する工程と、含む方法。実際には、これらのプロセスにより生成された施条を付けた押出成形品の発揮する効果は、理論値よりかなり低い。そのような押出成形品は、実際に巻きが戻りがちであり、予測されたものより大きいピッチを有することになる。したがって、所与の長さの粒子に対して圧力損失の低減をもたらす所望の物理的形態により近い施条付きの押出成形品を生成することが望ましい。第1の態様において、本発明は、提供する触媒反応の使用に適した細長い粒子を押出成形するためのダイであって、前記ダイは入口から出口まで延在する複数のチャネルを備えており、前記入口から前記出口へと各チャネルは、非円形断面の螺旋形の穴を具備した第1の部分と、前記第1の部分の直径と等しいあるいはそれより大きい直径の円柱状の穴を具備した第2の部分とを有し、前記第2の部分は、前記第1の部分の直径の少なくとも2倍長い、ダイを提供する。本発明の発明者らは、従来のダイを使用したときの旋条付きの形態の喪失において存在する少なくとも2つの要因を特定した。第1に、押出材料に固有な弾力性に起因して、押出成形における絡み合いは巻きが戻ることに結びつき、螺旋状に巻かれた押出成形品本体はそれらの原形を失い、それらの旋条の特徴を失って真っ直ぐになり、結果的にピッチが増加する。第2に、一旦絡み合いが始まると、新たに生成された押出成形品の出口角度は、ダイのチャネルにより付与される方向典型的にダイの表面に対して垂直から逸脱する。出口角度のこの逸脱は、所望の螺旋状の形を押出成形品に強いるダイチャネルの効果を減少させ、意図するピッチより小さい螺旋状に巻かれた押出成形品形状に至る。本発明の発明者らは、押出成形のダイに上述した特徴を与えることによって、元の螺旋状に巻かれた形状および意図するピッチを保存することが可能であることを見いだした。延長された螺旋状に巻かれていない部分を提案の通りにダイ好ましくは円形断面を有するダイに与えると、これらの特定された要因の両方を可能にして意図する螺旋形の形態の損失を防止することになる。このアプローチを使用すると、押出成形品に分離を強いることになり、これは新たに生成された押出成形品の絡み合いが最小レベルに制限できることを意味する。更に、新たに生成された押出成形品の出口角度は、好適な角度により良く一致するように制御できる。一般に、この角度は、ダイの表面に対して垂直であるが、実施形態においては、ダイチャネルのうちチャネルの螺旋状に穴が開けられた部分が終わる位置を接続することによって、形成できる平面に対して垂直とすることができる。有利には、第1の部分は、好ましくは螺旋状の三葉体TL、非対称の三葉体TAおよび極端な三葉体TXから選択される、螺旋状の三葉体の形態を有することができる。好ましくは、第1の部分の長さが、少なくとも螺旋形の穴のピッチに等しい。これは、押出成形品が意図するピッチを有することを確実にするために望ましい。好ましくは、第2の部分の断面は実質的に円形である。有利には、ダイの各チャネルは、入口と第1の部分との間に、入口が第1の部分より広いテーパ状の入口部分を更に備え、テーパ状の入口部分のテーパ角度は30度~60度である。このことは、開始混合物がダイに効果的に供給されてそれを滑らかに通過できるようにする。好ましくは、各チャネルは、入口および出口の両方において、隣接する各チャネルからランド部により分離される。これは、押出成形品がもつれることなく形成され、かつ入口および出口のきれいな掻取りを容易にすることを助ける。好ましくは、チャネルの第2の部分の直径は、チャネルの第1の部分の直径より10~50大きい。これは、押出成形品が意図する理論的な形状により近くなることを助ける。好ましくは、入口が入口平面を形成し、かつ出口が出口平面を形成する。いくつかの実施形態では、入口平面と出口平面が平行でない。いくつかの実施形態において、ダイは、互いに係合しあるいは互いに分離できる2つ以上のモジュールで提供され、各チャネルの第1の部分が1つのモジュールで提供され、各チャネルの第2の部分が他のモジュールで提供される。例えば、モジュールは、位置合わせされたピンおよび凹部によって、係合できる。これは、螺旋形の部分が詰まった場合に、押出成形機の大規模な変更を必要とすることなしに、それを交換できるようにする。更なる態様においては、触媒反応に使用する螺旋状に形成された押出成形品の粒子を製造する方法であって、上述した通りのダイを押出成形機に提供する工程と、押出成形のための開始混合物を作成する工程と、押出成形機のダイを通して前記開始混合物を供給する工程と、押出成形された材料を押出成形機のダイから分離して螺旋状に形成された押出成形品の粒子を提供する工程と、を含む方法が提供される。螺旋状に形成された押出成形品は、フィッシャートロプシュ法での触媒作用に使用する触媒材料とすることができる。更なる態様においては、上述した方法により作成された螺旋状に形成された押出成形品の粒子によって、フィッシャートロプシュ法の1つまたは複数の反応の触媒作用をすることを含む、フィッシャートロプシュ法を実施する方法が提供される。ここで、添付の図面を参照し、本発明の特定の実施形態を例として述べることにする。ダイすなわち押出成形インサートの一実施形態が図1に示されている。この実施形態は、本発明の実施形態の作動原理の明瞭な図解を提供するために主に選ばれたものであり、図1のダイ10は7つのチャネル換言すれば、通路18を有しているが、以下に更に図示するような典型的で実用的な実施形態は実質的により大きい数のチャネルを備えることになろう。図1Aから分かるように、各チャネルは、螺旋形の穴を有する第1の部分11および実質的に円柱状の穴を有する第2の部分12の、2つの部分を有している。第1の部分の螺旋形の穴は、この例では、クローバの葉の形の断面の三葉体TLの形態を有している。後述するように、本発明の他の実施形態によるダイの第1の部分には、代わりの多葉体の形状を使用できる。各チャネルの入口開口13は第1の部分11の前に小さなテーパ部分を有しているが、各チャネルの出口開口は単に第2の部分12の端部である。第1の部分11と比較して短い長さの、そのようなテーパ部分を追加すると、ダイ10の全体的な作動が改善されることが分かっている。テーパ角度は、30度から60度の間で変化できるが、このテーパ部の深さは比較的浅いことが必要であって、そうでなければダイの可能な処理量を大幅に減少させることになり、隣接するチャネル18の入口開口13は好ましくは接触しあるいは重なり合うべきではない。好ましくは、隣接する入口開口13の間には、ダイの入口表面をきれいに掻き取ることを可能にする平面領域19があるべきである。より深いテーパは、押出成形品のピッチが減少すると共に硬くなってチャネルを詰まらせ得るデッドスポットを生じさせ得ることが分かっている。テーパ部分に適切な角度を与えると、ダイ内部の表面摩擦が減少し、押出成形の混合物が滑らかにそこを通って進行できるようにすることが分かっている。このようにして、現存技術の既知の課題である、フェザリングfeatheringのような不必要な特徴を回避できる。図1Cに示したように、このアプローチの使用は、ダイ10の出口表面16における出口開口14を介した規則的なピッチの線形な押出成形品17の生産を可能にする。そのようなダイ10は、そのような触媒を製造するために現在使用されている従来の押出成形機のタイプにおいて、押出成形インサートとして使用できる。そのような押出成形機の例は、プランジャタイプ押出成形機、単軸スクリュー押出成形機、または二軸スクリュー押出成形機である。適切な押出成形機は、Perry’sChemicalEngineersHandbook、第7版の18-29から18-31に説明されている。実際的な用途では、全体的な生産量を増加させるために、押出成形インサート1つ当たりの押出成形チャネルの全体数を増加させるただし、ダイの構造的な完全性が損なわれる程度まで増加させることはない。このことにより全体として、押出成形混合物の所与の供給速度における押出成形インサート当たり単位時間当たりの、実際的な体積または重量ベースの押出成形処理量を、最大にできるようにする。本発明の実施形態によるダイを使用すると、公称設計値より大幅に大きいピッチを示す押出成形品の割合として定義される欠陥率は著しく減少し、典型的に2未満となる。螺旋状に巻いた穴を有する先行技術ダイについては、欠陥率は典型的に90である。そして、場合によっては、100まで上昇するこれは、得られた押出成形品のすべてがその螺旋状に巻かれた形状の公称ピッチを示さなかったことを意味する。新たに生成される押出成形品の整列を保つというその役割を達成するために、この延長部分の長さが押出成形チャネルの内径の少なくとも2倍であるべきである、ということが分かっている。押出成形チャネルの螺旋状に巻かれた部分の後側により短い螺旋形のチャネルを有することにより、最終製品の欠陥率が所望の欠陥率より高くなる。以下において、更に議論するように、円柱状の第2の部分が螺旋状に巻かれた第1の部分より大きい直径を有していることが有利であり、第2の部分の直径は、有益には第1の部分の直径より10~50大きくすることができる。押出成形プロセスは、フィッシャートロプシュ法において、使用する触媒の作成に関する議論において、後述するように、基本的に従前通りである。そのプロセスに必要とする唯一の変更は、本発明の実施形態によるダイの使用である。図2は、本発明の第2の実施形態によるダイ10aを示している。この構成では、ダイの2つの平面入口表面15および出口表面16は平行でなく、互いに鋭角をなしている。実施形態は、これらの平面の間の角度が30度および60度で構築されている。特に、第2の部分におけるチャネル間で可変の長さを提供することは、押出成形品のいくつかの除去を可能としつつ他を押出成形の方向と平行に保つことによって、新たに製造される押出成形品の間の分離を改善できる。これを達成するために、ダイは、斜めに切られた出口部分が地面を向くようにしてホルダ内に配置されなければならない。これらの設計においては、低い欠陥率を保つために、押出成形チャネルの螺旋状に巻かれた部分の後側の円柱状の第2の部分の長さを最小限に保つべく注意しなければならなかった。更なる実施形態においては、ダイは、螺旋状に穴が開けられた第1の部分と円柱状の第2の部分とを互いに分離できるモジュラー型となる。2つの部分は、接合面の周辺上の特定の位置に配置されたピンを用いて位置合わせされる。これらのタイプのインサートを使用する押出成形の間、押出成形の間に円柱状の部分を維持しつつ螺旋状に巻かれた部分を迅速に取り替えることが可能であり、これは螺旋状に巻かれた部分が詰まった場合に役立ち得る。これは、円柱状の部分が押出成形装置のダイホルダプレートに一体化されている構成において、特に重要である。押出成形インサートの螺旋状に巻かれた部分の絶対的な、あるいは円柱状の部分に対して相対的な長さは、異なる結果を達成するために変更できる。これは時間当たりの押出成形混合物の質量に関する押出成形の生産量のために重要であり得る。一般に、より高い生産量では、現在は粒子の形状の押出成形混合物がダイを離れた後に、結果として生じた粒子が意図する螺旋形の巻付けを保持することを確実にするために、より長く螺旋状に巻かれた部分が押出成形インサート設計において必要とされる。ダイ内の螺旋状に巻かれた部分の長さは、少なくともそれ自身の形状が完全に360度旋回するために必要な長さであることが有益であることが分かっている。言い換えると、螺旋状に巻かれた形状が粒子の長さに沿って5mmのピッチを有する場合、ダイそれ自身は、少なくとも長さ5mmの螺旋状に巻かれた部分を好ましくは有するべきである。ダイ設計の改良における他のパラメータは、押出成形品が形成されるところの全体的な表面積の制御である。特定の形状形態および直径においては、押出成形インサートを通じた圧力損失を所与の押出速度において可能な最小限に保ちつつ生産量を最大にするためにできるだけ多くの穴がダイに存在することが好ましい。実際のダイ設計において、達成可能な最大の穴の数は、円柱状の部分が螺旋形の穴より大きい直径を有することが好ましいことから、円柱状の部分により決定される。円柱状部分の円柱同士の間にあるいかなる重なりがあることも望ましくない。本発明によるダイの使用を示す一連の実施例がここで提供される。これらの一連のものは、本発明によるものではない実施例、および2つの例の間の比較を含んでいる。これらの実施例において、ダイは、形状の断面の省略形、形状の断面の直径mm、押出成形品の形状の螺旋ピッチおよびダイの螺旋形の部分の長さの4つのパラメータによって、特徴づけられる。この命名法において、TL1.4R5L9は、形態がTL三葉体、直径が1.4mm、旋条が5mmピッチ、ダイの螺旋形の第1の部分の長さが9mmであるダイを説明している。実施例本発明によるものではないTL1.7として命名された触媒粒子は、螺旋形の巻付けのない一様な断面のみを含む従来のダイ形状を使用した押出成形により作成された。これは、螺旋形の形態が無い、押出成形品の長さに沿って一様な断面形状の押出成形品に帰着する。上に示したように、TL1.7は、三葉体の形態を有すると共に、粒径可能な最も大きい断面が1.7ミリメートルの粒子形状を表している。本発明の実施形態によるTL1.7R12と命名された触媒粒子は、図1および図2を参照して上述したタイプのダイを使用する押出成形により作成された。上記のように、TL1.7R12は、粒径が1.7ミリメートルでピッチが12mmの螺旋状に巻かれた形状の三葉体の形態の粒子形状を表している。比較触媒粒子の第1の長い紐を手で分解して篩にかけ、その結果、平均粒子長さが約5mmあるいはそれ未満になった。粒径分布はカムサイザーCamsizerにより測定された。粒径分布は、すべての場合において、正規分布曲線の結果になった。粒子は、時間内の重量で表される同一の荷重速度で、内径が2.56cmで断面積が5.15cm2の透明なガラス管に少なくとも400mmの床高さで装填された。粒子は、管の底部に配置された多孔性のフリットで支持された。装填した重量および床の長さから、見かけの床密度が計算された。装填した管は、底部が圧縮窒素供給源および質量流量制御装置に接続された。圧力損失は、質量流量制御装置のフルレンジ0.001~2.9m/sの線形流に対応する2~5400l/時の処理量において、管内のフリットの下方の圧力を測定することにより測定され、空の管の圧力損失により修正された。50の流速における圧力損失の値が取得され、粒子の床の長さによって、正規化された。圧力損失は、様々な平均粒子長さにおいて、測定され、正規化された圧力損失はそれに応じてプロットされた。実施例1および実施例2の触媒試料について、図3に示したように比較がなされ、正規化された圧力損失DP/Lと平均粒子長さAPLの関係がプロットされた。この比較は、螺旋状に巻かれた押出成形品の形状の場合、所与の平均粒子長さにおける非螺旋巻の押出成形品の形状に比較すると、圧力損失が著しく低いことを示している。あるいはまた、所与の圧力損失において、螺旋状に巻かれた押出成形品についてはより厳しくない最短距離目標が必要とされ、同じ圧力損失を低いAPL値で達成できる。本発明の実施形態によるTL1.2R4およびTL1.2R12として命名される触媒粒子は、螺旋状に巻かれた部分を含む2つの異なるダイを使用した押出成形により作成されて、螺旋状に巻かれた押出成形品の形状に帰着した。TL1.2R4は、粒径が1.2ミリメートルで、螺旋状に巻かれた形状のピッチが4mmである、三葉体の形態の粒子形状を表している。TL1.2R12は同じ形態であるがピッチが12mmでより長い。比較第1の触媒試料が処理されて、粒子長さの平均およびその分布の測定が実施例3で上述したようになされた。結果は図4に示されている。所与の平均粒子長さにおいて、正規化された圧力損失に関しては、最も短いピッチの触媒が最高の性能を示している。直径が減少したことによる見かけの床密度の増加に起因していくらかより高い圧力損失が予想されるので、このことは、より小さい形状直径に関して極めて重要であるTL1.7とTL1.2の違いが重要。本発明によるものではないTL1.7として命名される触媒粒子は、直線的な部分のみを含んでおり、したがって螺旋状に巻かれた部分を全く含まないダイを使用する押出成形により作成されて、非螺旋巻きの押出成形品の形状に帰着した。我々の命名法では、TL1.7は、三葉体の形態で、粒径可能な最も大きい断面が1.7ミリメートルの粒子形状を表している。本発明によるTA1.7R12と命名される触媒粒子は、螺旋状に巻かれた部分を含むダイを使用する押出成形により作成され、WO03/013725A1に説明されているようなTA形状の螺旋状に巻かれた押出成形品の形状に帰着した。TA1.7R12は、TA粒子形状の、粒径が1.7ミリメートルであり、螺旋状に巻かれた形状のピッチが12mmである粒子を表している。比較第1の触媒試料が処理され、粒子長さの平均およびその分布の測定が実施例3のようになされた。その結果は図5に示されている。テスト結果は、螺旋形の巻付けのないTA形状が、所与の直径における断面積の全体領域におけるかなりの相違にもかかわらず、旋条無しのTL形状に比較すると、所与の平均粒子長さにおいて、圧力損失の大幅な軽減をもたらさないことを表している。他方では、旋条付きの押出成形品の形状は、旋条無しのTA形状および旋条無しのTL形状に比較すると、所与のAPLにおいて、圧力損失を大幅に減少させる。本発明の実施形態による押出成形インサートは、押出成形の方向に関して、図6に示すように螺旋状に巻かれた部分に小さなテーパ部分が先行し、螺旋状に巻かれた部分の後に円柱状の部分が続くレイアウトで作成された。押出成形の穴は、直径が1.2mmの三葉体形状である。螺旋状に巻かれた部分のピッチは6mm、長さは7mmであった。円柱状の部分の長さは12.5mmであり、ダイの全長は20mmであった。触媒粒子はこのダイを使用して作成されて、図7に写真で示されている。押出成形の間、生産された触媒粒子は、押出成形インサートから出る触媒本体の間の過剰な混ざり合い無しに、螺旋状に巻かれた形状の直線的な棒を形成した。粒子は、これらの棒から折り取られると、図8に示されているように大部分が独立した直線的な本体からなる積重ねパターンを形成した。粒子は、実質的に一様なピッチで真っ直ぐに螺旋状に巻かれた形態を保持した。本発明によらないダイは、図9に示すように円柱状の部分が押出成形の方向で後に続く、螺旋状に巻かれた部分を有するように作成された。押出成形の穴は、直径が1.2mmの三葉体形状であった。螺旋状に巻かれた部分は、ピッチが6mmで、長さが7mmであった。円柱状の部分は長さが2.5mmで、全長が9.5mmのダイをもたらした。触媒粒子は、このダイを使用して作成された。押出成形の間、作成された触媒粒子は、ダイを出るときに直線的な棒を形成しなかった図10を参照のこと。その代わり、それらは、個々の紐が互いに接触して、押出成形された粒子の流れに激しい変形を引き起こす、混ざり合った粒子の塊を形成した。粒子は、ダイから個々に折れることはなく、大きな凝集塊として一緒に落下した。結果として生じた触媒本体は真っ直ぐではなく、3次元の湾曲を示し、かつ螺旋状に巻かれた形状のピッチは一様でなかった。これは、図11に示されている。ダイに対する十分な円柱状の延長無しで、直線度またはピッチにおいて、十分に均一である触媒粒子を作成することは、可能でないと判明した。均一性のこの欠如は、そのような触媒粒子が設計された触媒形状をもたらすと見込まれる利点を達成することを妨げる。本発明によるTL1.7R12と命名される触媒粒子は、図1Aに示されている構造入口平面と出口平面が平行を有する螺旋状に巻かれた部分の長さの4.9倍の長さをもつ円柱状の延長部分を備えた、押出成形インサート使用する押出成形により作成された。本明細書において使用する命名法において、TL1.7R12は、三葉体の形態で、粒径が1.7ミリメートルであり、粒子の長さに沿ってフルに360度旋回する速度が12mmの螺旋状に巻かれた形状の粒子形状を表している。本発明によるTL1.2R4と命名された触媒粒子は、図2Bに示すように、互いに鋭角をなす入口平面および出口平面を有する押出成形インサートを使用する押出成形により作成された。この場合、平面16aは、平面15に対して25度角度をなしている。円柱状の部分は、螺旋状に巻かれた部分の長さの4.9倍であった。本明細書において使用する命名法において、TL1.2R4は、三葉体の形態を有し、粒径が1.2ミリメートルであり、かつ粒子の長さに沿って完全に360度旋回するピッチが4mmの螺旋状に巻かれた形状の粒子形状を表している。本発明による上述した命名法でTL1.2R4として命名される触媒粒子が、図2Bに示した形態の押出成形インサートを使用する押出成形により作成された。この場合、平面16は、平面15に対して55度の角度で配置され、円柱状の部分は螺旋状に巻かれた部分の長さの10倍であった。本発明による上述した命名法に従ってTL1.2R4と命名された触媒粒子は、図2Bに示した形態で、平面16が平面15に対して70度の角度で配置され、かつ円柱状の部分が螺旋状に巻かれた部分の長さの13.3倍である押出成形インサートを使用する押出成形により作成された。触媒テスト実施例1TL1.7および実施例9TL1.2R6L7の乾燥されかつ焼成された触媒試料は、工業用プラントにおける実際の大規模な作動に似た条件の下で触媒試験を受けた。この試験は、内径が15mmで床全長が約40mmの、反応装置内に約10mlの有効な触媒量を与える小規模の触媒ユニットにおいて、実行された。各触媒試料は、その焼成された酸化物の形態で反応装置内に装填された。反応の前に、触媒は、反応装置の温度を室温から最高300°Cまで高めることにより、水素と窒素の混合物流で還元された。高い温度において、触媒活性成分が還元手順の終了時には完全に還元された状態となるように十分に時間をかけた。続いて還元混合物が止められ、触媒は水素と一酸化炭素の流れに曝され、全圧が不活性窒素と平衡にされた。還元した試料の触媒活性は、最大で60バールの高圧で、2.0を超えないが0.6より高いH2/COの入口モル比で試験された。ガス混合物の1時間当たりの重量空間速度を調整することにより、転換は最適に低く保たれ、速度論的に意味があるデータを得ることができた。典型的に1000kgガス/kg触媒/時間を超えるガス空間速度が試験において使用された。転換に起因して、H2/CO比率は反応装置内において減少するが、出口比率が0.5未満に落ちることは許容されなかった。実施例1の旋条無しの形態に対して実施例9の旋条付きの押出成形品の形状によってもたらされる効果を評価するために、3つの主要な機能performance指標が選択された。第1の機能指標は、所与の転換率において、測定された全炭化水素収率から導かれる。活性ファクタとして表される、実際の操業条件の下での流れにおいて、数千時間たった後の炭化水素の収率は、概略の触媒活性に対し正規化される。本試験の比較的短い期間のため、すべての活性ファクタは1.0を上回っている。それにもかかわらず、1つの触媒が他と比較してより高い活性ファクタを示す場合、機能の相違はなお明白である。試験に固有の変動により、相対的に5を超える活性ファクタの相違は重要であるとみなされるべきである。第2の機能指標は、重質炭化水素に向けた選択性である。典型的にフィッシャートロプシュ合成の間、ある者は少なくとも5つあるいはそれより多い炭素原子をもつ炭化水素の製造に興味を持つであろう。これらの製品はより価値があるからである。C5選択性は、C1から含めて触媒上で生産される炭化水素の全体量に対する原子5つ以上の炭素鎖の分子のモル分率を表す。C5選択性がより高いことは、生成物中に所望の重炭化水素がより多量に存在することを意味するので、好ましいことである。固有の実験的な変動性があるので、C5選択性の絶対値で0.5を超えるいかなる相違も、重要であるとみなされるべきである。第3の機能指標は、CO2の生成に向かう選択性である。CO2が望ましくない副生成物であるので、CO2選択性が低くなると、触媒は、供給原料中の利用可能なCOおよびH2から炭化水素を製造する方への選択性がより高くなる。実験的な不確定度により、絶対値で0.2を超えるCO2選択性のいかなる相違も、重要であるとみなされるべきである。これらの3つの機能パラメータは、400時間を上回る流れ上での時間における上述した通りの触媒試験から、実施例1本発明によらないおよび実施例9本発明によるについて表1に編集されている。実施例1の触媒の機能に関する相対的な量もまたδとして示されている。表1:活性ファクタ、産業上関連するフィッシャートロプシュ合成の条件に似ている触媒試験において測定された触媒のC5選択性およびCO2選択性。実施例9の触媒が実施例1の触媒を上回ることは、表1から明らかである。それは、同一の条件および流れ上での同一の時間の下で9高い活性、C5炭化水素に対する1.5高い選択性、および供給原料中の利用可能なCOからの絶対値で0.6、相対的には40に近いより少ないCO2の生成を示した。触媒形状当実施例では、TLおよびTA形状が螺旋状に巻かれた形態で使用される本発明の実施形態について述べる。当業者が理解するように、本発明の他の実施形態においては他の形状を使用できる。所与の形状の使用の要件は、必要な形状を生成するためにチャネルの螺旋状に巻かれた部分を生成することが可能であり、かつ押出成形される材料がそのような部分を効果的に通過して押出成形品を形成することである。可能な形状は三葉体には限られず、例えば米国特許第3857780号および米国特許第3966644号に説明されている他の多葉体を使用することもできる。WO2003/013725およびW02003/103833に開示されている極端な三葉体TX形状も使用できる。ダイの製造ダイは、押出成形品を生産するために使用する材料と反応せず、かつ所望の形態に効果的に機械加工できる、十分に強い任意の材料から製造できるが、熱可塑性樹脂は1つの適切な材料のタイプである。ダイは、螺旋状に巻かれた押出成形チャネルが最初は存在しない、前もって製造されたテンプレートから、適切な設備で螺旋状に巻かれたチャネルを切削加工することによって、製造できる。穴を開けたダイからドリルヘッドを除去する間に螺旋状に巻かれた押出成形チャネルを破壊しないように、内側および外側の動作とドリルヘッドの回転とを完全に一致させる注意を払わなければならない。あるいはまた、EP-291682B1の教示に従う射出成形の手順を使用できる。これは、成形手順の間に使用する材料を硬化させた後に、結果として生じたチャネルの螺旋状に巻かれた部分を損傷させることなく、結果として生じたダイから除去できる螺旋状に巻かれたピンを使用する。このピンは、圧縮空気あるいは他の手段によって、押出成形インサートを型から射出できるように回転可能でなければならず、またはギア、ラグあるいは他の適切な機械的装置の援助によって、型から外すunscrewのが容易でなければならない。更に変更された装置が図12に示されている。成形ユニットは、ベース換言すれば、基部20とカバー22の間に主要成形部分21を有している。ダイは、空気が通気孔28によって外に排気されることにより注入ライン29を通って注入される樹脂材料によって、成形キャビティ23内に形成される。ピン24は、ダイの螺旋形の穴の部分を形成するために使用される。このピンは、フランジ27で終端する円柱状部分26から延在する螺旋形の部分25を有している。成形プロセスが、図13A~図13Cに示されている。図13Aは、樹脂材料が注入ライン29により注入されること、および空気が通気孔28から排気されることを示している。型をセットするときに、ピン24はフランジ27を使用して型から外され、ベース20およびカバー22はメインの成形部分21および成形されたダイ30から分離される図13B。次いで、成形されたダイは押圧されあるいは付勢されて、主要成形部分21から取り外される図13C。触媒の作成およびフィッシャートロプシュ法ここで説明する方法および装置を使用して生産される押出成形品は、ある範囲の用途を有し、全般的に、質量移動律速反応における使用に特に適している。しかしながら、本発明の実施形態は、例えば水素化分解およびハイドロ処理を含む広範囲にわたる反応の触媒を生産するために使用できる。本発明の実施形態は広範囲にわたる用途を有するが、ここで考慮する特定の使用はフィッシャートロプシュ法のためである。しかしながら、完全性のために、そのような粒子を使用するフィッシャートロプシュ法の説明と共に、フィッシャートロプシュ法に用いる粒子の作成についてここで説明する。当業者は、フィッシャートロプシュ法についての現存する文献を参照すると、これがどのように修正され得るかを理解する。前述したように、触媒活性成分は、ルテニウム、鉄、ニッケルおよび特にコバルトのような、好ましくはVIII族の金属である。金属を押出成形の前に加えるときには、ペーストを形成するために、i多孔性耐熱性酸化物、ii液体、およびiii混合物を形成するために使用する液体の量に少なくとも部分的に不溶性の金属化合物、を混合するステップを行う。使用する液体の量に少なくとも50重量が不溶性であるような任意の金属化合物がここで説明するプロセスに適切であり得るが、好ましくはこのパーセンテージはより大きい。適切な金属化合物の例は、金属粉末、金属水酸化物、金属酸化物または上記の混合物例えば、CoOH2およびCo3O4を含む。混合物内に存在する金属化合物の量は、大きく変化し得る。典型的に混合物は、耐熱性酸化物100重量部当たり、最高で60重量部、好ましくは10~40重量部の金属金属化合物ではなく、金属を含む。触媒活性金属の最適量は、使用する金属の素性によって、決まる。コバルトの場合、100重量部の担体物質に対しコバルトは1~100重量部好ましくは3~50重量部に及んでいてよい。1つまたは複数の金属促進剤あるいは助触媒は、ペースト内に存在しあるいは押出成形の後に添加されてもよい。促進剤は、使用する特定の促進剤に依存して、金属あるいは金属酸化物として存在できる。適切な促進剤には、周期表のIIA族、IIIB族、IVB族、VIB族および/またはVIIB族からの金属の酸化物、ランタニドおよび/またはアクチニドの酸化物が含まれる。好ましくは、触媒は、周期表のIVB族、VB族、VIIB族および/またはVIII族の元素のうちの少なくとも1つを含み、好適な選択としてはチタン、ジルコニウム、マンガンおよびバナジウム特にマンガンおよびバナジウムとなる。触媒は、金属酸化物の促進剤に代わるものとして、あるいはそれに加えて、周期表のVIIB族および/またはVIII族から選択される金属促進剤を含むことができる。好適な金属促進剤は、レニウム、プラチナおよびパラジウムを含む。促進剤は、触媒内に存在する場合、担体物質の100部当たりで、典型的に0.001~100、好ましくは0.05~20、より好ましくは0.1~15重量部の量で存在する。最適値は、使用する特定の促進剤に依存して変化する。耐熱性の金属酸化物は、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、セリア、ガリア、およびそれらの混合物およびそれらの前駆体、特にシリカあるいはチタニアのような多孔性担体物質とすることができる。例えば、シリカ前駆体テトラエチルオルトシリケートTEOSを使用できる。混合物の流れ特性を改良するために、1つまたは複数の流れ改良剤または押出成形助剤を押出成形の前に混合物に含ませることが好ましい。混合物に含ませる適切な添加剤には、脂肪族アミン、第四級アンモニウム化合物、ポリビニルピリジン、ポリビニルアルコール、スルホキソニウム、スルホニウム、ホスホニウムおよびヨージニウム化合物、アルキル化芳香族化合物、非環状モノカルボン酸、脂肪酸、スルホン化芳香族化合物、アルコール硫酸エステル、エーテルアルコール硫酸エステル、硫酸化油脂、ホスホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェノール、ポリオキシエチレンアルコール、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリアクリルアミド、ポリオールおよびアセチレングリコールが含まれる。好適な添加剤は、NalcoおよびSuperflocの商標で販売されている。他の適切な押出成形助剤はメチルセルロースである。耐熱性金属酸化物のための解凝固剤として作用する少なくとも1つの化合物を、押出成形の前に混合物に含めることが好ましい。このことは、より強い押出成形品をもたらす。このための適切な解凝固剤は、従来技術において周知であり、塩基性および酸性の化合物の両方を含む。適切な塩基性化合物には、アンモニア、アンモニア放出化合物、アンモニウム化合物または有機アミンが含まれる。そのような塩基性化合物は焼成により放出されるもので、押出成形品に保持されないが、それはこのことが最終製品の触媒機能を弱め得るからである。好適な塩基性化合物は、有機アミンエタノールアミンは特に適切であるまたはアンモニウム化合物である。適切な酸性解凝固剤は、ギ酸、酢酸、クエン酸、シュウ酸およびプロピオン酸のような弱酸を含む。適宜、得られた押出成形品にマクロ孔を生じさせるべく、押出成形の前に焼成済材料を混合物に含ませることもできる。適切な焼成済材料は従来技術において、一般に公知である。混合物におけるそのような付加的な材料流れ改良剤、押出成形助剤、解凝固剤、および焼成済材料の全体量は、混合物の全体重量に対して好ましくは0.1~20重量より好ましくは、0.5~10の範囲である。他の添加剤、例えばTyzorの商標で販売されているものなどのバインダをペーストに含ませることができる。ペーストの構成物質は、押出成形の前に混合される。これは練り混ぜあるいは混練によって、実行できる。ペーストの固形物含量は30~90重量、好ましくは50~80とすることができる。混合は1分~4時間、好ましくは5分~2時間、より好ましくは10分~1時間、特に約15分行うことができる。混合温度は15~60°C、好ましくは20~45°Cの範囲とすることができる。使用される液体は好ましくは水であるが、他の液体、C1~C4アルコール、特にメタノール、エタノールもしくはプロパノール、アンモニア、MTBEなどのエーテル、アセトンもしくはMEKなどのケトン、プロパナールなどのアルデヒド、トルエンなどの芳香族溶剤、またはこれらの混合物を使用できる。押出成形機のダイを介した押出成形に続いて、ペーストの温度は摩擦によって、一般的に高まり典型的に40~70°C、最も普通には50~60°Cかつ液体の一部が蒸発する。強くかつ可撓性の押出成形品が結果として生じる。押出成形機それ自体は、上述したように、プランジャタイプ押出成形機、単一スクリュー押出機または二軸スクリュー押出機といった任意の適切なタイプとすることができる。適切な押出成形機は、Perry’sChemicalEngineersHandbookの第7版、18-29から18-31に説明されている。押出成形の後、押出成形品は、一般に350~750°C好ましくは450~550°Cの温度での乾燥および/または焼成を典型的に受ける。焼成の効果は、結晶水を除去し、不安定な分解物を分解し、および任意の有機および無機化合物をそれらの各酸化物に転換することにある。以前には考慮していないが、触媒金属および/または促進剤は乾燥および/または焼成した押出成形品に加えられ、場合により乾燥および/または焼成が後に続く。乾燥温度は、典型的に周囲温度から150°Cの間である。結果として生じた触媒または触媒前駆体は、通常、典型的に200~450°Cの温度で触媒を水素または水素含有ガスに接触させることによって、活性化される。特に好適な触媒は、コバルト活性金属およびマンガン促進剤と共にチタニア担体を含む。1つの適切な担体物質は、P25Degussaという商標の下で提供される。そのような触媒を作成するプロセスは、EP1042067に説明されているが、準拠法の下で容認される範囲において、その開示の全体が参照によって、本願明細書に組み込まれる。好ましくは、550°Cで2時間の焼成後の触媒担体のためのBET表面積は5~1000m2/g好ましくは10~450m2/g、更に好ましくは30~100m2/gである。ここでフィッシャートロプシュ法について詳細に説明するが、このプロセスは、この技術分野の当業者にとって周知であり、かつ広範囲な技術文献において、述べられている。このプロセスは、合成ガスを反応条件下でフィッシャートロプシュ触媒に接触させることによって、合成ガスから炭化水素を合成することを伴う。当技術分野において教示される任意の好適な方法で、最も典型的には炭化水素質供給原料の部分酸化および/または改質によって、合成ガスを生産できる。そのようなガス供給原料の部分酸化から、主として一酸化炭素および水素の混合物を生産するための、様々なプロセスが知られている。1つのそのようなプロセスは、OilandGasJournal、9月6日、1971年、86ページ~90ページに述べられているシェルガス化プロセスである。合成ガスにおける一酸化炭素に対する水素の比率を調整するために、二酸化炭素および/または蒸気を部分酸化プロセスに導入できる。これは、供給物に加えられる二酸化炭素または蒸気のいずれかの最高で15体積好ましくは最高で8まで、より好ましくは最高で4までとすることができる。炭化水素合成において、生成される水は、蒸気を生成するために用いることができる。二酸化炭素の適切な供給源は、膨脹/燃焼ステップの排ガスからである。合成ガスのH2/CO分配量は、適切には1.5から2.3の間、好ましくは1.6~2.0である。少量の付加的水素は、蒸気メタン改質によって、必要に応じ、好ましくは水性ガス転化反応と組み合わせて製造することができる。水素と共に生成した任意の一酸化炭素および二酸化炭素は、ガス化および/または炭化水素合成反応に使用することができ、または炭素効率を増加させるために再利用される。他の供給源からの水素の使用を考慮することもできる。合成ガスは、水素および一酸化炭素の主要な成分に加えて、窒素、二酸化炭素および/または蒸気を含むことができる。合成ガスは、触媒転換ステップにおいて、上で議論したような適切な触媒と接触させられて、炭化水素が形成される。適切には、合成ガスの少なくとも70v/v好ましくは少なくとも80、より好ましくは少なくとも90、および最も好ましくはその全体が触媒に接触させられる。好適な合成温度範囲は、125~350°C、より好ましくは175~275°C、最も好ましくは200~260°Cである。好適な合成圧力範囲は、5~150絶対バールであり、好ましくは5~80絶対バールである。ガスの1時間当たり空間速度は、好ましくは500~10000Nl/l/hの範囲である。フィッシャートロプシュ廃ガスは、部分酸化プロセス内にフィードバックすることができる。フィッシャートロプシュ法は、固定床様式、特に滴り流動様式で実行できる。上記したように、多管式固定床型反応装置は、特にこのプロセスに適している。フィッシャートロプシュ合成の製品は、メタンから重いパラフィンワックスにわたり得る。好ましくは、C5炭化水素は、少なくとも60重量より好ましくは少なくとも70、更により好ましくは少なくとも80、更により好ましくは少なくとも85である。その過程で生成される炭化水素は、適切にはC3~200の炭化水素、より適切にはC4~150の炭化水素、特に適切にはC5~100の炭化水素またはそれらの混合物である。これらの炭化水素またはそれらの混合物は、1バールで5から30°Cの間の温度特に20°Cでは液体または固体であり、通常はその性質がパラフィン性である。最大で30重量好ましくは最高で15のオレフィンまたは含酸素化合物が存在し得る。これは、触媒およびプロセス条件の選択に依存するが、典型的に、通常はガス状の炭化水素、通常は液体の炭化水素、および通常は固体の炭化水素がある比率で生じる。通常は固体の炭化水素の大きな留分、おそらくは最大で90重量、通常は50~80重量を得ることが好ましい。好ましくは、触媒は、パラフィン、特に実質的に枝状に分かれていないパラフィンのかなりの量の収率を提供するべく選択される。ある部分は、いわゆる中質留分の沸点範囲を超えて沸騰できる-この用語は、その沸点範囲が天然鉱油の従来の常圧蒸留において、入手される灯油およびガスオイル留分の沸点範囲に実質的に対応する炭化水素混合物を指すために用いられる。中質留分の沸点範囲は一般に約150°C~約360°Cの範囲内にある。より高い沸点範囲のパラフィン系炭化水素は、それが存在する場合は、これを分離して、それ自体は当技術分野において公知の接触水素化分解工程にかけることにより、中質留分を生成することができる。接触水素化分解は、パラフィン系炭化水素を、酸性機能を有した担体で支持しつつ、高められた温度および圧力において、水素の存在下で、水素化活性を有する1つまたは複数の金属を含む触媒に接触させることにより実行される。適切な水素化分解触媒は、VIB族およびVIII族から選択される金属を備え、好ましくはVIII族の1つまたは複数の貴金属、好適な選択としては白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウムおよびオスミウムであり、特に白金が好ましい。触媒内に存在する触媒活性貴金属の量は、担持材料の100重量部あたり典型的に約0.05~約5重量部の範囲とすることができる。好ましくは、5~60、好ましくは10~50の範囲で存在する非貴金属がある。水素化分解のための適当な条件は当技術分野で周知である。典型的な温度領域は約175~400°Cであり、かつ典型的な水素ガス分圧は約10~250バールが適用される。炭化水素合成およびそれに伴う水素化分解の製品は、いくらかの水および通常は気体の炭化水素と共に、主として、通常は液体の炭化水素を好適には含む。主として通常は液体の炭化水素を入手するべく触媒およびプロセス条件を選択することにより、得られた製品合成原油は、混合物の凝固あるいは結晶化に関するいかなる課題も生じさせることなく、液体の形態で輸送しあるいは原油の任意の流れと混合できる。本発明の態様は、上述したプロセスおよび装置で製造された押出成形品を備えた触媒を使用するプロセスによる、そのような炭化水素生成物の生産に関する。そのような炭化水素生成物は、ナフサ、灯油もしくはガスオイルなどの燃料、ワックス状ラフィネートまたはベースオイルとすることができる。本明細書に記載の任意のパーセンテージは、異なって示さない限り、組成物の全体的な重量あるいは体積について計算される。言及しないときには、パーセンテージは重量パーセントであるとみなされる。圧力は、他に明確に示さない限り、絶対バールで示される。本発明の実施形態は、粒子を押出成形するための方法および装置に関し、特定の実施形態においては触媒反応に用いる粒子、更に特定の実施形態においてはフィッシャートロプシュ法に用いる触媒に関する。実施形態は、そのような方法および装置ならびにそのような触媒の使用の製品で生成される触媒にも関する。本発明の範囲から逸脱することなく、改良および変更をなすことができる。