略平行四辺形状をなし、その上面にすくい面を、側面に逃げ面を具備するとともに、前記上面および前記側面の交差稜線部において、前記略平行四辺形状の長辺に位置する主切刃および該主切刃の一端部に隣接する短辺に位置するサライ刃を有するスローアウェイチップと、略円柱状をなし、前記スローアウェイチップを該略円柱状の外周位置に着脱可能にかつ前記主切刃の切刃稜線の軸方向すくい角が正となるように装着しているホルダとを備えたスローアウェイエンドミルであって、前記主切刃は、前記スローアウェイチップを側面視した時に前記一端部から他端部に向かうにつれて厚み方向の下側に傾斜しており、且つ、前記サライ刃は前記短辺のうち前記主切刃の一端部側の一部領域のみからなるとともに、前記ホルダを側面視した時、前記ホルダの回転軸を中心に前記スローアウェイチップを回転させた場合に、前記回転軸を含む仮想平面で切断した前記主切刃の回転軌跡は、前記一端部および前記他端部を結ぶ直線に対して中央部が外側へ膨らんだ略円弧状であることを特徴とするスローアウェイエンドミル。前記主切刃における前記一端部および前記他端部を結ぶ前記直線に対する前記中央部の膨らみ量wが、0.02mm~0.06mmであることを特徴とする請求項1に記載のスローアウェイエンドミル。前記主切刃と前記サライ刃との間に曲率半径r=0.4~4.0mmのコーナーR切刃を形成したことを特徴とする請求項1乃至2記載のスローアウェイエンドミル。略平行四辺形状をなし、その上面にすくい面を、側面に逃げ面を具備するとともに、前記上面および前記側面の交差稜線部において、前記略平行四辺形状の長辺に位置する主切刃および該主切刃の一端部に隣接する短辺に位置するサライ刃を有するスローアウェイチップと、略円柱状をなし、前記スローアウェイチップを該略円柱状の外周位置に着脱可能にかつ前記主切刃の切刃稜線の軸方向すくい角が正となるように装着しているホルダとを備えたスローアウェイエンドミルであって、前記主切刃は、前記スローアウェイチップを側面視した時に前記一端部から他端部に向かうにつれて厚み方向の下側に傾斜しており、且つ、前記サライ刃は前記短辺のうち前記主切刃の一端部側の一部領域のみからなるとともに、前記ホルダを側面視した時、前記ホルダの回転軸を中心に前記スローアウェイチップを回転させた場合に、前記回転軸を含む仮想平面で切断した前記主切刃の回転軌跡は、前記一端部および前記他端部を結ぶ直線に対して中央部が外側へ膨らんだ略円弧状であり、D:ホルダ加工径mm、L:主切刃両端を結ぶ直線の長さmm、θ:主切刃稜線の軸方向すくい角°、X=D-D2-L2sin2θ1/2/2:主切刃両端を結んだ直線と、該直線より外周側にあるホルダの加工径と同一径の仮想円筒面との最大幅mm、としたときに、主切刃両端を結んだ直線に対する主切刃中央部の膨らみ量Aが、X0.02≦A≦X0.06の関係を満たすことを特徴とするスローアウェイエンドミル。しかしながら、特許文献1のような主切刃が膨らんだスローアウェイチップが装着されたスローアウェイエンドミルを用いた場合、スローアウェイチップの寸法を精密に制御し、かつスローアウェイチップを正確にホルダに取り付けた場合には、主切刃の回転軌跡を切刃端部にわたって精度の高い円筒面形状に制御することができるものの、実際にはホルダとスローアウェイチップ間の取り付け精度のバラツキや寸法精度のバラツキ等により、スローアウェイチップをホルダに装着した状態において主切刃両端の回転半径に差が生じてしまうことが多く、このような状態で肩削りや溝加工で多段切込み加工をした場合には、加工表面での複数パスの加工におけるパス間の繋ぎ目に大きな段差が生じてしまうという問題があった。また、実際の加工中においては切削負荷によりホルダのたわみが発生するので、そのような場合には、仮に回転軌跡が理想の円筒面形状となるような位置にスローアウェイチップを取付けることができたとしても、結果的に加工壁面に段差が生じてしまう。すなわち、全く段差のない加工面を得ることは、実際は不可能に近い。本発明は、このような従来技術の課題を解決するためになされたものであり、スローアウェイエンドミルでの切削加工において、肩削りや溝加工で多段切込み加工によって生じる被削材の加工壁面段差を小さくし、切刃端部にわたってより加工面粗度の高い加工壁面の製品に加工できるスローアウェイエンドミルを提供することを目的とする。前記課題を解決するため、本発明のスローアウェイエンドミルは、略平行四辺形状をなし、その上面にすくい面を、側面に逃げ面を具備するとともに、上面および側面の交差稜線部において、略平行四辺形状の長辺に位置する主切刃および主切刃の一端部に隣接する短辺に位置するサライ刃を有するスローアウェイチップと、略円柱状をなし、スローアウェイチップを該略円柱状の外周位置に着脱可能にかつ主切刃の切刃稜線の軸方向すくい角が正となるように装着しているホルダとを備え、主切刃は、スローアウェイチップを側面視した時に一端部から他端部に向かうにつれて厚み方向の下側に傾斜しており、且つ、サライ刃は前記短辺のうち主切刃の一端部側の一部領域のみからなるとともに、ホルダを側面視した時、ホルダの回転軸を中心にスローアウェイチップを回転させた場合に、回転軸を含む仮想平面で切断した主切刃の回転軌跡は、一端部および他端部を結ぶ直線に対して中央部が外側へ膨らんだ略円弧状であることを特徴としている。かかる構成によれば、スローアウェイチップを装着した状態で主切刃両端の回転半径に差が生じていても、肩削りや溝加工で多段切込み加工を行った場合に、複数パスの加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差を小さくすることができ、加工面粗度の高い加工壁面の製品に仕上げることができる。また、前記主切刃における前記一端部および前記他端部を結ぶ前記直線に対する前記中央部の膨らみ量wが0.02mm~0.06mmであること、さらには前記主切刃と前記サライ刃との間に曲率半径r=0.4~4.0mmのコーナーR切刃を形成することが、肩削りや溝加工で多段切込み加工を行った場合に複数パスの加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差をより小さくして高品位な加工表面を安定して得られる点で好ましい。また、本発明のスローアウェイエンドミルは、略平行四辺形状をなし、その上面にすくい面を、側面に逃げ面を具備するとともに、上面および側面の交差稜線部において、略平行四辺形状の長辺に位置する主切刃および該主切刃の一端部に隣接する短辺に位置するサライ刃を有するスローアウェイチップと、略円柱状をなし、スローアウェイチップを該略円柱状の外周位置に着脱可能にかつ主切刃の切刃稜線の軸方向すくい角が正となるように装着しているホルダとを備えたスローアウェイエンドミルであって、主切刃は、スローアウェイチップを側面視した時に一端部から他端部に向かうにつれて厚み方向の下側に傾斜しており、且つ、サライ刃は短辺のうち主切刃の一端部側の一部領域のみからなるとともに、ホルダを側面視した時、ホルダの回転軸を中心にスローアウェイチップを回転させた場合に、回転軸を含む仮想平面で切断した主切刃の回転軌跡は、一端部および他端部を結ぶ直線に対して中央部が外側へ膨らんだ略円弧状であり、D:ホルダ加工径mm、L:主切刃両端を結ぶ直線の長さmm、θ:主切刃稜線の軸方向すくい角°、X=D-D2-L2sin2θ1/2/2:主切刃両端を結んだ直線と、該直線より外周側にあるホルダの加工径と同一径の仮想円筒面との最大幅mm、としたときに、主切刃両端を結んだ直線に対する主切刃中央部の膨らみ量Aが、X0.02≦A≦X0.06の関係を満たすことを特徴とする。かかる構成により、ホルダ加工径やスローアウェイチップ主切刃のサイズ、およびスローアウェイチップがホルダに装着されるときの主切刃稜線の軸方向すくい角、が個々に異なるスローアウェイエンドミルであっても、主切刃稜線の形状が最適化されて、肩削りや溝加工で多段切込み加工を行った場合に、複数パスの加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差を小さくすることができ、加工面粗度の高い高品位な加工表面を得ることができる。本発明のスローアウェイエンドミルによれば、略平行四辺形状をなし、その上面にすくい面を、側面に逃げ面を具備するとともに、上面および側面の交差稜線部において、略平行四辺形状の長辺に位置する主切刃および主切刃の一端部に隣接する短辺に位置するサライ刃を有するスローアウェイチップと、略円柱状をなし、スローアウェイチップを該略円柱状の外周位置に着脱可能にかつ主切刃の切刃稜線の軸方向すくい角が正となるように装着しているホルダとを備え、主切刃は、スローアウェイチップを側面視した時に一端部から他端部に向かうにつれて厚み方向の下側に傾斜しており、且つ、サライ刃は前記短辺のうち主切刃の一端部側の一部領域のみからなるとともに、ホルダを側面視した時、ホルダの回転軸を中心にスローアウェイチップを回転させた場合に、回転軸を含む仮想平面で切断した主切刃の回転軌跡は、一端部および他端部を結ぶ直線に対して中央部が外側へ膨らんだ略円弧状である構成により、スローアウェイチップを装着した状態で主切刃両端の回転半径に差が生じていても、肩削りや溝加工で多段切込み加工を行った場合に、複数パスの加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差を小さくすることができるので、加工面粗度の高い高品位の製品加工が可能となる。以下、本発明の実施形態を添付図面により説明する。図1乃至図4は、本発明の実施形態を示すものであり、図1は本発明の実施形態によるスローアウェイチップ以下、チップと略す。2をホルダ1の回転軸9周りに回転させた際のチップ2の主切刃6による回転軌跡の前記回転軸に平行な断面概略図、図2は本実施形態によるスローアウェイエンドミル以下、エンドミルと略す。10の全体斜視図、図3は図2の要部側面図、図4は本実施形態によるチップ2の平面図、図5aは本実施形態によるエンドミルで肩削りや溝加工で多段切込み加工した被削材の加工壁面の断面概念図、図6aは主切刃の回転軌跡が円筒面を形成する場合の概略斜視図、図6bは図6aのB方向矢視図、図6cは図6aのC方向矢視図である。図1乃至図4において、本実施形態によるエンドミル10は、平面視で略平行四辺形状をなす本体の側面3と上面4とで形成される交叉稜の角部のうち対角線上に相対する2つの角部にコーナーR切刃5を形成するとともに、そのコーナーR切刃5を挟んで両隣に主切刃である長辺切刃6とサライ刃である短辺切刃7とを備えたチップ2が、ホルダ1に装着されている。そしてチップ2の上面には、肩加工や溝加工等のエンドミル加工で生じる切屑を円滑に処理するために、主切刃6に沿って一定のすくい角が付されたすくい面8が形成されている。また、図3に示すように、チップ2は、エンドミル加工の切れ味を良好とするために、主切刃6の切刃稜線の軸方向すくい角θが正となるようにホルダ1に装着されている。ちなみに、軸方向すくい角θについては、チップの側面視例えば、図3参照で主切刃稜線が一つの直線から構成されるものであれば、その直線とホルダ回転軸とのなす角をθとすればよいが、チップ側面視で主切刃稜線が複数の直線または曲線の組合せから構成されるものであれば、主切刃稜線の両端部角部との境界点を直線で結び、その直線とホルダ回転軸とのなす角をθとする。本発明のエンドミルでは、図1に示すように、チップの主切刃を上述した特許文献1のスローアウェイエンドミルよりもさらに湾曲させ、主切刃6の回転軌跡が直線状ではなく、主切刃6の両端部から中央部にかけて外側に膨らんだ略円弧状となるような形状である。これにより、チップをホルダに装着した状態で回転させた場合に、主切刃両端の回転半径に差が生じていても、肩削りや溝加工で多段切込み加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差を小さくすることができるので、加工面粗度の高い高品位の製品加工が可能となる。この理由を、図5を用いて以下に説明する。図5aは、本発明のエンドミルによる肩削りで多段切込み加工した被削材の加工壁面断面概念図を、図5bに従来のエンドミルによる肩削りで多段切込み加工した被削材の加工壁面断面概念図を示している。本来ならば主切刃の両端部において回転半径に差が生じないようにホルダへ装着された場合には端部における段差の発生はない。しかしながら、厳密にはチップとホルダの取り付け精度のバラツキや寸法精度のバラツキ等で主切刃両端のどちらかが外周側に突出するように傾いて取り付いてしまうことが多く、そのような状態のエンドミルで多段切込み加工を行った場合、被削材の加工壁面には、各パス毎の切刃の回転軌跡に伴う段差が発生する。具体的には、仮に、本発明品、従来品ともに同じ角度だけ傾いて取り付けられた状態では、切刃端部における加工面の状態は図5に示す形状となる。すなわち、図5における点線で示された主切刃の回転軌跡22、23については、本発明品による主切刃の回転軌跡22の方が、従来品による主切刃の回転軌跡23より、主切刃中央部分が膨らんだ形状であることにより主切刃が被削材壁面により多くくい込み、多段切込み加工を繰り返し行った場合にそのパス間に生じる加工壁面の段差は、図5から明らかなように本発明品による加工壁面の段差h1の方が従来品による加工壁面の段差h2より小さく、本発明のエンドミルで加工した加工壁面の方が、段差が小さく、加工端部においてもより加工面粗度が高くなることがわかる。なお、主切刃6の回転軌跡の膨らみの大きさwは、0.02mm~0.06mmであることが好ましい。チップの装着状態に多少のバラツキがあっても、加工段差を小さく制御することができて、十分な加工面粗度向上効果を発揮できるからである。さらに、図1または図3に示すように、主切刃6に続くコーナー部に曲率半径r=0.4~4.0mmのコーナーR切刃5を形成することが、主切刃端部における段差をより小さくして加工面粗度を高めることができる点で望ましい。また、本発明のエンドミルは、ホルダ加工径がDmm、主切刃両端を結ぶ直線の長さがLmm、主切刃稜線の軸方向すくい角がθ°、主切刃両端を結んだ直線と該直線より外周側にあるホルダの加工径と同一径の仮想円筒面との最大幅をX=D-D2-L2sin2θ1/2/2、としたときに、主切刃両端を結んだ直線に対する主切刃中央部の膨らみ量Ammが、X0.02≦A≦X0.06の関係を満たしていることにより、ホルダ加工径やスローアウェイチップ主切刃のサイズ、およびスローアウェイチップがホルダに装着されるときの主切刃稜線の軸方向すくい角、が個々に異なるスローアウェイエンドミルであっても、主切刃稜線の形状が最適化されて、肩削りや溝加工で多段切込み加工を行った場合に、複数パスの加工によってパス間の繋ぎ目に生じる段差を小さくすることができる。これを、図6を用いて詳細に説明する。図6aにおいて、ホルダの加工径と同一径の仮想円筒面15と軸方向すくい角θに対応した角度で傾斜した平面16との交差稜線を、従来切刃17とする。ここで、図6aのC方向矢視図である図6cにおいて、前記従来切刃17の両端部を結ぶ直線18に対して円弧である従来切刃17との最大幅をXとすると、D2=D-2X2Lsinθ2の関係が成り立つ。すなわち、X=D-D2-L2sin2θ1/2/2この状態では、チップの主切刃が仮想円筒上に配設された構成、すなわち特許文献1に示されている構成であり、前述したようにホルダとチップ間の取り付け精度のバラツキや寸法精度のバラツキ等により、チップをホルダに装着した状態において主切刃両端の回転半径に差が生じてしまい、肩削りや溝加工で多段切込み加工をした際に加工壁面での複数パスの加工におけるパス間の繋ぎ目に大きな段差が生じてしまう。これに対して、本発明のエンドミルにおいては、主切刃両端を結んだ直線に対する主切刃中央部の膨らみ量Aが、X0.02≦A≦X0.06の関係を満たすこととした。これにより、主切刃の回転軌跡は理想的な直線状ではなく、中央部にかけて膨らむ略円弧状となる。その結果、切刃両端で回転半径に差が出てしまう実際の加工においては、前述したように加工壁面に生じる段差を小さくすることができる。このような関係とすることにより、主切刃の回転軌跡は、ホルダ外径やスローアウェイチップの大きさ、あるいは軸方向すくい角の大きさにかかわりなく常に適切な円弧状となり、安定した加工面粗度を得ることができる。以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の目的を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。