クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付用治具であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブと、該スリーブを前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通した状態で、前記スリーブの、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、前記スリーブの径方向外側へ向けて出没自在な可動チップとを備えることを特徴とする組付治具。前記可動チップは、前記スリーブの先端部又はその近傍部に設けられていることを特徴とする請求項1記載の組付治具。前記スリーブの内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッドを有し、前記可動チップは、前記ロッドの軸方向の変位を受けて、前記スリーブの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置と、各可動チップの突出端部を結ぶ円の径が少なくとも前記クランクシャフトの中心穴の内径に至る突出位置との間を出没自在に、前記スリーブに保持されていることを特徴とする請求項2記載の組付治具。前記スリーブの後端部から前記ロッドが突出し、該突出部の突出量を調整することによって、前記可動チップの径方向の突出量を調整可能に構成されていることを特徴とする請求項3記載の組付治具。前記ロッドから径方向外側に突出するピンと、該ピンをガイドするための、前記スリーブの軸方向及び周方向に連続して延びるL字状の案内溝とを備え、前記可動チップが前記突出位置となるよう前記ロッドを移動させたとき、前記ピンの位置と、前記案内溝の周方向に延びる部分の位置との軸方向の位置が一致するように構成されていることを特徴とする請求項4記載の組付治具。前記スリーブの後端側に、前記クラッチディスクの中心穴より大径かつ前記クラッチカバーの中心穴を挿通可能な外径を有する大径部が設けられ、前記クラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に前記大径部の先端面が当接した状態で、前記可動チップが前記クランクシャフトの中心穴内に位置するように、前記スリーブの長さが設定されていることを特徴とする請求項2から5のいずれか1項記載の組付治具。クランクシャフトに固定されたフライホイールと、該フライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付方法であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブを、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通し、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、前記スリーブの外径を、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径して、可動チップを前記最大径の中心穴の壁面に当接させ、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクを同芯上に位置決めを行い、更に、前記クラッチカバーの中心穴を前記スリーブに挿通して、前記クラッチカバーを前記フライホイールに固定し、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径した部分を拡径前の状態に戻して、前記各中心穴から前記スリーブを引抜くことを特徴とする組付方法。請求項1から6のいずれか1項記載の組付治具を用いることを特徴とする請求項7記載の組付方法。ところで、図3に示されるクラッチ機構10の、クランクシャフト12の端部には、当該エンジンが後輪駆動車に搭載される場合に、変速機トランスミッションのインプットシャフトのセンタリング軸を軸支するための、ベアリングを嵌入する中心穴12a図3aが形成されている。又、クラッチディスク18の回転中心部には、インプットシャフト16とスプライン嵌合する中心穴18a図3cが形成さている。なお、図3は、前輪駆動車への適用例であることから、クランクシャフト12の中心穴12aにベアリングは嵌入されず、又、変速機トランスアクスルのインプットシャフト16の先端部は、クランクシャフト12の中心穴12aとはなんら接触しない態様で組みつけられる。このように、クランクシャフト12の中心穴12aは、ベアリングの嵌入を考慮して形成されていることから、図3のごとくベアリングを使用しない態様では、両中心穴12a、18aの直径の大小関係は、中心穴12aの直径D12の方が、中心穴18aの直径D18よりも大きくなるD12>D18ことがある。一方、クラッチ機構10へのインプットシャフト16の組付作業は、通常はクラッチ機構10の仮組み状態、すなわち、フライホイール14とクラッチカバー20とでクラッチディスク18が挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラム22によって、クラッチディスク18がフライホイール14に押し付けられた状態で行われる。このため、当該組付作業の時点で、クランクシャフト12およびそれに固定されたフライホイール14と、クラッチディスク18の中心穴18aとが同芯上に位置決めされている必要があるが、上述のような両中心穴12a、18aの直径の大小関係から、単に、最小径のクラッチディスク18の中心穴18aに挿通されるインプットシャフト16の先端部を、それよりも大径のクランクシャフト12の中心穴12aに挿入しても、インプットシャフト16の先端部と中心穴12aとに隙間が生じてセンタリングを行うことは出来ず、クラッチ機構10へのインプットシャフト16の正確な組付が不可能となる場合もある。このような事態が生じると、仮組み状態のクラッチ機構10を一旦分解し、クランクシャフト12とクラッチディスク18の中心穴18aとの芯ズレを矯正した後に再組立する必要があり、組付ラインの停止を招くこととなってしまう。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の、クラッチディスクの中心穴をクランクシャフトと同芯上に、簡単かつ正確に位置決めすることを可能とすることにある。発明の態様以下の発明の態様は、本発明の構成を例示するものであり、本発明の多様な構成の理解を容易にするために、項別けして説明するものである。各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、発明を実施するための最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、又は、更に他の構成要素を付加したものについても、本願発明の技術的範囲に含まれ得るものである。1クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付用治具であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブと、該スリーブを前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通した状態で、前記スリーブの、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、前記スリーブの径方向外側へ向けて出没自在な可動チップとを備える組付治具請求項1。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、クラッチ機構の仮組み状態、すなわちフライホイールとクラッチカバーとでクラッチディスクが挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラムによってクラッチディスクがフライホイールに押し付けられた状態を構成する際に、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの各中心穴に挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブは最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通した状態で、最小径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブの、各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴の壁面に当接させ、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。2上記1項において、前記可動チップは、前記スリーブの先端部又はその近傍部に設けられているクラッチ機構の組付治具請求項2。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブをクラッチディスクの最小径の中心穴に挿通させた状態で、スリーブの先端部又はその近傍部に設けられた可動チップを、スリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴であるクランクシャフトの壁面に当接させ、クランクシャフトの中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。3上記2項において、前記スリーブの内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッドを有し、前記可動チップは、前記ロッドの軸方向の変位を受けて、前記スリーブの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置と、各可動チップの突出端部を結ぶ円の径が少なくとも前記クランクシャフトの中心穴の内径に至る突出位置との間を出没自在に、前記スリーブに保持されているクラッチ機構の組付治具請求項3。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの内部に挿通されたロッドを軸方向に移動させることで、可動チップは、ロッドの軸方向の変位を受けて、格納位置と突出位置との間を、出没動作するものである。4上記3項において、前記スリーブの後端部から前記ロッドが突出し、該突出部の突出量を調整することによって、前記可動チップの径方向の突出量を調整可能に構成されている組付治具請求項4。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの後端部から突出するロッドの、突出部の後方への突出量を調整することによって、可動チップの径方向の突出量を調整するものである。そして、可動チップが格納位置にあるときには、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通することを可能とし、かつ、可動チップが突出位置にあるときには、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。5上記34項において、前記ロッドから径方向外側に突出するピンと、該ピンをガイドするための、前記スリーブの軸方向及び周方向に連続して延びるL字状の案内溝とを備え、前記可動チップが前記突出位置となるよう前記ロッドを移動させたとき、前記ピンの位置と、前記案内溝の周方向に延びる部分との軸方向の位置が一致するように構成されている組付治具請求項5。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブに設けられたL字状の案内溝によって、ロッドから径方向外側に突出するピンが、スリーブの軸方向及び周方向に案内されるものである。しかも、可動チップが突出位置となるようロッドを移動させたとき、ピンの位置と、案内溝の周方向に延びる部分との軸方向の位置が一致することから、ピンと案内溝の周方向に延びる部分との係合により、可動チップが突出位置となる軸方向の位置に、ロッドが固定されるものである。6上記1から5項において、前記スリーブの後端側に、前記クラッチディスクの中心穴より大径かつ前記クラッチカバーの中心穴を挿通可能な外径を有する大径部が設けられ、前記クラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に前記大径部の先端面が当接した状態で、前記可動チップが前記クランクシャフトの中心穴内に位置するように、前記スリーブの長さが設定されている組付治具請求項6。本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの後端側に設けられた大径部がクラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に当接することで、可動チップがクランクシャフトの中心穴内に位置し、この状態で、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴であるクランクシャフトの壁面に当接させ、クランクシャフトの中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。7クランクシャフトに固定されたフライホイールと、該フライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付方法であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブを、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通し、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、前記スリーブの外径を、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径して、可動チップを前記最大径の中心穴の壁面に当接させ、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクを同芯上に位置決めを行い、更に、前記クラッチカバーの中心穴を前記スリーブに挿通して、前記クラッチカバーを前記フライホイールに固定し、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径した部分を拡径前の状態に戻して、前記各中心穴から前記スリーブを引抜く組付方法請求項7。本項に記載のクラッチ機構の組付方法は、クラッチ機構の仮組み状態、すなわちフライホイールとクラッチカバーとでクラッチディスクが挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラムによってクラッチディスクがフライホイールに押し付けられた状態を構成する際に、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの各中心穴に挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブは最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通可能であり、この挿通状態で、最小径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブの、各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴の壁面に当接させ、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。8上記7項において、上記1から6のいずれか1項の組付治具を用いる組付方法請求項8。本発明はこのように構成したので、クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の、クラッチディスクの中心穴をクランクシャフトと同芯上に、簡単かつ正確に位置決めすることが可能となる。以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて説明する。なお、従来技術と同一部分若しくは相当する部分については、詳しい説明を省略する。図1に示される、本発明の実施の形態に係る組付治具24は、図2に示されるように、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴12a、18aのうち、最小径の中心穴であるクラッチディスク18の中心穴18aへと挿通した状態で、その先端部を、最大径の中心穴であるクランクシャフト12の中心穴12aの直径に合せて拡径することで、クラッチディスク18の中心穴18aをクランクシャフト12と同芯上に位置決めするものである。この組付治具24は、図1aに示されるように、スリーブ26と、スリーブ26の先端部近傍から、スリーブ26の径方向外側へと選択的に突出する可動チップ28とを備えるものである。スリーブ26は、その前端側の、クラッチディスク18の中心穴18aを挿通可能な外径D0を有する小径部26Fと、後端側の、クラッチディスク18aの中心穴18aよりも大径かつクラッチカバー20図3b参照の中心穴を挿通可能な外径D2を有する大径部26Rとを備えている。又、スリーブ26の先端近傍部の、周方向に等間隔の三箇所から、三つの可動チップ28が、スリーブ26小径部26Fの径方向外側へ向けて出没自在に設けられている。可動チップ28は、図示の例では概略くさび状の板材であり、その突端部がピボット30によってスリーブ小径部26Fに軸着されて、全体がスリーブ小径部26Fの径方向に回動可能となっている。又、図示の例では、三つの可動チップ28の夫々の外側辺に設けられた凹部28aに、Oリング等の弾性リング32が掛け回されており、その弾性力により、三つの可動チップ28は、スリーブ小径部26Fの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置へと、常時付勢されている。この、可動チップ28の格納位置への付勢手段については、他の手段、例えば、コイルばねや板ばね等を適宜採用することも可能である。又、組付治具24は、スリーブ26の内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッド34を有している。ロッド34は、円錐状に尖った先端部34aが、可動チップ28の各内側辺に当接しており、ロッド34が前方に移動することで、可動チップ28はこの先端部34aによって半径方向外側へと押し出され、図1aに示される可動チップ28の格納位置から、図1dに示されるように、三つの可動チップ28の突出端部を結ぶ円の径D1が、クランクシャフト12の中心穴12a図2参照の内径に至る突出位置との間を、出没自在となっている。更に、スリーブ大径部26Rの後端部からロッド34が突出しており、この突出部34bの後方への突出量を調整することによって、可動チップ28の径方向の突出量を調整するものである。図中の符合36は、スリーブ26に対してロッド34を移動させる際に、作業者が把持するためのグリップである。又、図示の例では、スリーブ26は大径部26Rの内筒部38に、小径部26Fが嵌入することで一体に形成されている。そして、ロッド34の中間部には、大径部26Rの内筒部38内を摺動可能な直径を有する円形のフランジ34cが形成され、このフランジ34cと、大径部26Rに対する小径部26Fの軸方向の位置決めを行う環状のストッパー40との間に配置されたコイルばね42により、ロッド34は常時後方へと付勢され、可動チップ28は、格納位置へと常時格納された状態となる。なお、便宜上図示は省略するが、スリーブ26の大径部26Rは、内筒部38にストッパー40を設置するために、適宜分解可能な構造となっている。又、図1b、cに示されるように、ロッド34の、大径部26Rに位置する部分には、径方向外側に突出するピン44が設けられ、スリーブ26の大径部26Rには、ピン44をガイドするための、スリーブ26の軸方向及び周方向に連続して延びるL字状の案内溝46が形成されている。なお、ピン44は、スリーブ26の大径部26Rの外周壁から突出しないように、案内溝46内に収まっている。又、案内溝46の、スリーブ26の軸方向に延びる部分46aは、ロッド34の軸方向の移動範囲をカバーする長さに設けられており、その後端にピン44が位置するとき、スリーブ26に対するロッド34の可動範囲の後端位置となる。一方、案内溝46の周方向に延びる部分46bは、可動チップ28が突出位置となるようロッド34を前方へと移動させたとき、ピン44の位置と、案内溝46の周方向に延びる部分の位置とが一致するように構成されている。そして、ロッド34をスリーブ26に対して周方向に回転させることで、ピンと44は案内溝46の周方向に延びる部分46bに係合し、スリーブ26に対する軸方向の位置が固定される。更に、スリーブ26の小径部26Fの、大径部26Rの先端面からの突出長さLは、図2に示されるように、大径部26Rの先端面26aが、クラッチディスク18の中心穴18aが形成された部分中心ボスの端面18bに当接した状態で、可動チップ28がクランクシャフト12の中心穴12a内に位置するように、設定されている。上記組付治具24を用いた、クラッチ機構10の組付手順は、次の通りである。まず、可動チップ28が格納位置にあるスリーブ26を、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の各中心穴12a、18aに挿通し、クラッチディスク18の中心穴18aとスリーブ26の小径部26Fと同芯状態を保持する。そして、ロッド34を軸方向に前進させ、可動チップ28を突出位置へと突出させることで、可動チップ28をクランクシャフト12の中心穴12aの壁面に当接させ、クランクシャフト12及びクラッチディスク18を同芯上に位置決めする。更に、図3bに示されるように、クラッチカバー20の中心穴をスリーブ26の後方から挿通して、クラッチカバー20をフライホイール18に対し、ボルトにより固定する。その後、ロッド34を軸方向に後退させ、可動チップ28を突出位置から格納位置へと戻して、クランクシャフト12の中心穴12a、クラッチディスク18の中心穴、クラッチカバー20の中心穴からスリーブ26を引抜くことで、クラッチ機構10を仮組みすることが可能となる。なお、上記組付作業は、作業者が組付治具24を保持して、手作業にて行うことが可能であるが、必要に応じ組付治具24を専用機やロボットに組み込み、自動化することも可能である。さて、上記構成をなす、本発明の実施の形態によれば、次のような作用効果を得ることが可能である。まず、本発明の実施の形態に係るクラッチ機構の組付用治具24は、図2に示されるクラッチ機構10の仮組み状態、すなわちフライホイール14とクラッチカバー20図3b参照とでクラッチディスク18が挟持され、クラッチカバー20内のダイヤフラム22図3b参照によってクラッチディスク18がフライホイール14に押し付けられた状態を構成する際に、スリーブ26をクランクシャフト12及びクラッチディスク18の各中心穴12a、18aに挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブ26の小径部26Fは、クラッチディスク18の最小径の中心穴18aに対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブ26の小径部26Fをクランクシャフト12及びクラッチディスク18の両中心穴12a、18aに挿通可能であり、この挿通状態で、クラッチディスク18の中心穴18aとスリーブ26とを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブ26の、クランクシャフト12の最大径の中心穴12aに対面する、スリーブ26の小径部26Fの先端部近傍位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップ28をスリーブ26の径方向外側へ向けて突出させることで擬似的に又は部分的にスリーブ26の外径を拡径して、可動チップ28をクランクシャフト12の中心穴12aの壁面に当接させ、クランクシャフト12の中心穴12aとスリーブ26の小径部26Fとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の中心穴18aのセンタリングを行うことが可能となる。この際、スリーブ26の内部に挿通されたロッド34を軸方向に移動させることで、可動チップ28は、ロッド34の軸方向の変位を受けて、格納位置と突出位置との間を、出没動作することが可能である。又、スリーブ26の大径部26R後端部から突出するロッド34の、突出部34bの後方への突出量を調整することによって、可動チップ28の径方向の突出量を調整し、可動チップ28が格納位置図1aにあるときには、スリーブ26をクランクシャフト12及びクラッチディスク18の両中心穴12a、18aに、スリーブ26の小径部26Fを挿通することを可能とし、かつ、可動チップ28が突出位置図1cにあるときには、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の中心穴18aのセンタリングを行うことが可能となる。更に、スリーブ26の大径部26Rに設けられたL字状の案内溝46によって、ロッド34から径方向外側に突出するピン44が、スリーブ26の軸方向及び周方向に案内されるものである。しかも、可動チップ28が突出位置となるようロッド34を移動させたとき、ピン44の位置と、案内溝46の周方向に延びる部分46bの位置との軸方向の位置が一致することから、ピン44と案内溝46の周方向に延びる部分46bとの係合により、可動チップ28が突出位置となる軸方向の位置に、ロッド34を固定することが出来、作業が容易となる。そして、図2に示されるように、スリーブ26の後端側に設けられた大径部26Rが、クラッチディスク18の中心穴18aが形成された部分の端面に当接することで、可動チップ28がクランクシャフト12の中心穴12a内に位置し、この状態で、可動チップ28をスリーブ26の径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップ28をクランクシャフト12の中心穴12aの壁面に当接させ、クランクシャフト12の中心穴12aとスリーブ26とを同芯上に位置決めし、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の中心穴18aのセンタリングを行うことが可能となる。さて、本発明の実施の形態では、上述の如く、クラッチディスク18の最小径の中心穴18aに、スリーブ26の小径部26Fを挿通して、小径部26Fの先端部近傍に配した可動チップ28をスリーブ26の径方向外側へ向けて突出させることで、最大径のクランクシャフト12の中心穴12aとスリーブ26とを同芯上に位置決めし、クランクシャフト12及びクラッチディスク18の中心穴18aのセンタリングを行う場合を例示して説明したものである。しかしながら、各中心穴の大小関係が異なる場合であっても、可動チップ28を最大径の穴に面する位置に設け、スリーブ26の挿通状態で、最小径の中心穴とスリーブ26とを同芯上に位置決めし、可動チップ26をスリーブ26の径方向外側へ向けて突出させることで、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることが可能である。又、可動チップ26の出没機構も一例であり、格納位置と突出位置との間を出没自在に項し得る他の機構を採用することも課のである。更に、可動チップ26についても、上記センタリング機能が発揮可能である限り、更に多くの数を有するように構成することも可能であることは、理解されるであろう。