"感光体を露光した静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する箔転写面形成工程と、前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する第1転写工程と、前記基体に転写された箔転写面を定着する定着工程と、前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する供給工程と、前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に前記転写箔を転写する第2転写工程と、を有する箔転写方法であって、前記箔転写面形成工程で使用するトナーは、少なくともポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂と、を含有することを特徴とする箔転写方法。前記第2転写工程後に、前記箔転写面に転写箔が転写されている基体にトナー画像を形成し、前記トナー画像が形成された前記基体を加熱して、前記トナー画像を定着するトナー画像形成工程を有することを特徴とする請求項1に記載の箔転写方法。前記箔転写面形成工程で使用するトナーに含有される結着樹脂は、前記イオン架橋構造を有するビニル系樹脂の含有量が5以上50以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の箔転写方法。前記箔転写面形成工程で使用するトナーは、クリアトナーであることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の箔転写方法。前記ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の箔転写方法。少なくとも結着樹脂を含有する箔転写面形成用トナーであって、前記結着樹脂が、少なくともポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂とを含有することを特徴とする箔転写面形成用トナー。ところで、基体上に箔を転写した後、箔を転写した基体に加熱処理を加えるケースがある。具体的には、箔を転写した基体上にトナーを用いて画像を形成し、形成したトナー画像を定着する追い刷りと呼ばれるケースや、作成した箔画像の上に別の箔を転写させて箔のオーバープリント画像を形成するための加熱処理を施すケース等がある。このように、箔を転写させた基体に加熱処理を行うと、トナー層の上に箔を転写させたものでは、トナー層が再加熱により溶解し、箔の上にスジ等が入るといった仕上がり不良を発生させることがあり、箔の仕上がり不良は製品の品質に大きな影響を与えることになった。つまり、箔を接着しているトナーは熱が加わり流動性を得ると、加わる圧力に対して変形することで対応できるが、箔自体は変形することができず加えられた圧力により亀裂を生じスジが発生してしまう。箔転写性は箔画像の周りに余分な箔が着いてしまうバリや箔画像に欠損が生じる抜けの発生度合いで評価する。また、上述した耐追い刷り性については追い刷り後に箔画像に生じるスジの有無で評価を行なう。また、トナーを用いて箔を転写した基体上にさらに画像形成追い刷りする場合、インクジェット方式やオフセット印刷等の電子写真方式以外の方法で対応することが検討されたが、基体の材質が制限され、作業工程を煩雑化することから好ましくなく、結局は電子写真方式による方法が望まれている。本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、箔転写性及び耐追い刷り性の両立を図ることのできる箔転写方法及び箔転写面形成用トナーを提供することを目的としている。上記課題を解決するため、請求項1の発明によれば、感光体を露光した静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する箔転写面形成工程と、前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する第1転写工程と、前記基体に転写された箔転写面を定着する定着工程と、前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する供給工程と、前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に前記転写箔を転写する第2転写工程と、を有する箔転写方法であって、前記箔転写面形成工程で使用するトナーは、少なくともポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂と、を含有することを特徴とする箔転写方法が提供される。請求項2の発明によれば、前記第2転写工程後に、前記箔転写面に転写箔が転写されている基体にトナー画像を形成し、前記トナー画像が形成された前記基体を加熱して、前記トナー画像を定着するトナー画像形成工程を有することを特徴とする請求項1に記載の箔転写方法が提供される。請求項3の発明によれば、前記箔転写面形成工程で使用するトナーに含有される結着樹脂は、前記イオン架橋構造を有するビニル系樹脂の含有量が5以上50以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の箔転写方法が提供される。請求項4の発明によれば、前記箔転写面形成工程で使用するトナーは、クリアトナーであることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の箔転写方法が提供される。請求項5の発明によれば、前記ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の箔転写方法が提供される。請求項6の発明によれば、少なくとも結着樹脂を含有する箔転写面形成用トナーであって、前記結着樹脂が、少なくともポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂とを含有することを特徴とする箔転写面形成用トナーが提供される。本発明によれば、箔転写面を形成するトナーが、少なくとも主鎖中に極性基を有し転写箔の接着層との接着性が良好で箔転写性に有利なポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂と、を含有するので、前記イオン架橋構造によりトナー層内の内部凝集力を高めることができ、また、高温でも熱可塑性を大きく損なうこともないことから、箔転写性と追い刷り性の両立を可能にすることができる。本発明者等は、追い刷り時のスジ発生を抑制するために、追い刷り時のストレスに対して、箔転写面を形成するトナー層の変形を防止することを考えた。そこで、分子鎖同士の絡み合いを得て、樹脂分子間の凝集力を高めてトナー層の内部凝集力を高めるために、重縮合反応により形成されるポリエステル樹脂の高分子量化を検討した。しかしながら、ポリエステル樹脂は構造上、元々、樹脂分子間の内部凝集力が強いために低分子量でも高い軟化点を有しているため、高分子量化を図ると軟化点さらに増加してしまい熱可塑性の低下を招き、箔転写性自体が低下してしまった。そこで、トナー層の内部凝集力を高め、かつ、高温でも熱可塑性の低下を抑制する手段として、ポリエステル樹脂間の内部凝集力よりも強い凝集力を有するイオン架橋構造を有したビニル系樹脂を、ポリエステル樹脂とともに併用することで、箔転写性と追い刷り性の両立を可能にすることができた。以下、本発明について詳細に説明する。本発明に係る箔転写方法は、下記1~6の工程を有する。1感光体を露光した静電潜像を形成する静電潜像形成工程2前記静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する箔転写面形成工程3前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する第1転写工程4前記基体に転写された箔転写面を定着する定着工程5前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する供給工程6前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に転写箔を転写する第2転写工程なお、6の第2転写工程後、転写箔を転写した基体上にフルカラーのトナー画像を形成し、基体を加熱してトナー画像を定着する7トナー画像形成工程を有しても良い。そして、本発明の箔転写方法では、上記箔転写面形成工程で使用するトナー以下、箔転写面形成用トナーとも言うが、少なくとも結着樹脂を有し、結着樹脂が、少なくとも重縮合反応により形成されるポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂と、を含有する。本発明で言う箔転写面形成用トナーは、感光体上に供給されて箔転写面と呼ばれるトナー層を形成するものである。そして、箔転写面形成用トナーにより形成された感光体上の箔転写面は、画像支持体に代表されるシート形状の基体製品上に転写、定着される。さらに、基体上に定着された箔転写面は、転写箔が供給され、加熱されると転写箔と強固に接着して転写が行われるものである。また、本発明で言う箔転写面とは、画像支持体やプラスチック成形品等の基体上の箔を転写させる領域のことで、本発明に係る箔転写面形成用トナーを用いて形成されるものである。また、本発明で言う基体とは、紙やPETポリエチレンテレフタレートベース等の画像支持体やプラスチック成形品等の立体形状を有するもので、箔による装飾を施す前のものを言う。さらに、本発明で言う箔とは、転写箔とも呼ばれるもので、一般の印刷によっては表現が困難な金属感や光沢感を有する文字や絵柄を画像支持体上に付与するために使用されるものである。箔としては、用途に応じて例えば金色や銀色の画像を得るための金銀箔、金属光沢をもったカラー画像を得るためのカラー顔料箔、ホログラム画像を得るためのホログラム箔などの様々な種類のものがあるが、本発明においては用いられる箔の種類は特に限定されるものではない。[箔転写面形成用トナー]本発明で使用する箔転写面形成用トナーは、少なくとも重縮合反応により形成されるポリエステル樹脂と、イオン架橋構造を有するビニル系樹脂と、を含有する結着樹脂を含有する。このように本発明では、箔転写面形成用トナーの結着樹脂として、ポリエステル樹脂の内部凝集力よりも強い凝集力を有するイオン架橋構造を有したビニル系樹脂を、ポリエステル樹脂とともに併用することで、トナー層の内部凝集力が高まり、箔転写性と耐追い刷り性の両立を可能としている。ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂の原料モノマーを重合させて得られる。本発明では、トナーの定着性や耐久性の観点から、ポリエステル樹脂を使用する。ポリエステル樹脂は、ジアルコールとジカルボン酸との重縮合により樹脂化する。そのため、主鎖中に極性を有するエステル結合を有しているので、主鎖間での静電的な結合が形成できる。よって、極性が強く、転写箔の接着層との間に十分な接着性を持たせることができる。また、内部凝集力も大きく、定着装置でトナーを定着した後に、転写した箔を剥離する際に、トナー層内で破断が生じ、箔の転写不良抜けの発生を抑制する上でも有利となる。箔転写面形成用トナーに含有される前記イオン架橋構造を有するビニル系樹脂とは、酸基を有する構成単位が多価金属イオンと配位しているビニル系樹脂である。本発明に用いられる酸基としてはカルボン酸、スルホン酸、スルフィン酸、ホスホン酸またはホウ酸等の基の一種または二種以上である。このうち、酸の強度及び共重合の容易さからカルボン酸が特に好ましく用いられる。カルボン酸を有するビニル単量体の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、αーエチルアクリル酸、クロトン酸等のアクリル酸、及びαー或いはβーアルキル誘導体フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸;コハク酸モノアクリロイルオキシエチルエステル、コハク酸モノアクリロイルオキシエチレンエステル、フタル酸モノアクリロイルオキシエチルエステル、フタル酸モノメタクリロイルオキシエチルエステル等の不飽和ジカルボン酸モノエステル誘導体等が挙げられる。イオン架橋構造とは、酸基を有する構成単位を持つ樹脂に多価金属を反応させてなる構造であり、例えば、カルボキシル基とマグネシウムイオンとの配位結合イオン結合によって生じる架橋構造などが挙げられる。イオン架橋構造を有するビニル系樹脂の含有量は、前記ビニル系樹脂が全結着樹脂に対して5質量以上50質量以下であることが好ましい。さらに好ましくは10質量以上30質量以下である。前記イオン架橋構造を有するビニル系樹脂が5未満で、ポリエステル樹脂が95以上であると、高温時のトナーの内部凝集力が不十分となり追い刷り時にスジが発生する恐れがある。また、前記イオン架橋構造を有するビニル系樹脂が50を超え、ポリエステル樹脂が50未満であると、トナーの内部凝集力が小さすぎて箔転写性が十分でなくなる恐れがある欠落を生じる恐れがある。多価金属イオンとしては、2価又は3価の金属イオンで、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、ストロンチウムイオン、バリウムイオン、亜鉛イオン、アルミニウムイオンなどが挙げられる。中でもマグネシウムイオン、アルミニウムイオンが好ましい。なお、これらの金属イオンを組み合わせて用いることもできる。多価金属イオンを有する化合物としては、上記多価金属イオンの塩化物、臭化物、硫化物、それらの水和物を挙げることができる。本発明では、後述するようにトナー粒子の作製時に、凝集剤として用いた多価金属イオンの一部がトナー中に取り込まれてコア粒子表面に存在するカルボキシル基と反応してイオン架橋構造を形成することが好ましい。多価金属イオンを有する化合物の添加量は、コア粒子を形成するコア用樹脂粒子100質量部に対して1~50質量部が好ましい。このようにイオン架橋構造を有したビニル樹脂は、脆性が緩和され、常温下における強靭性が発現され、その結果、箔転写面形成用トナーに用いた場合に箔転写面形成装置内での攪拌によるストレスによっても破砕されずに、外添剤の埋没等も生じることを防ぐ。なお、本発明で使用する箔転写面形成用トナーは、クリアトナーであることが好ましい。本発明で言うクリアトナーとは、光吸収や光散乱の作用により色が認識されないトナーのことである。クリアトナーは実質的に無色透明であればよく、例えば、顔料、染料などの着色剤を含まないトナーや、顔料、染料などの着色剤を色認識できない程度に含むトナー、結着樹脂やワックス、外添剤の種類や添加量により透明度が若干低くなっているトナーなどが挙げられる。次に、箔転写面形成用トナーの製造方法について説明する。[箔転写面形成用トナーの製造方法]箔転写面形成用トナーは、粉砕法、懸濁重合法、乳化重合凝集法等の公知の製造方法により製造することができる。以下、箔転写面形成用トナーの製造方法の例として、乳化重合凝集法による製造方法を示す。なお、箔転写面形成用トナーの製造方法は、多価金属を有するイオン架橋構造を導入する方法が2通りあることから、下記の2通りの方法が挙げられる。まず、多価金属を有するイオン架橋構造を導入する方法としては、a上記少なくともポリエステル樹脂の原料モノマーと、ラジカル重合性単量体から形成されるビニル系樹脂の原料モノマーと、両反応性モノマーと、を重合させることにより得られる、ポリエステル樹脂及びビニル系樹脂が結合した複合樹脂を製造し、多価金属イオン下で複合樹脂中のビニル系樹脂のカルボキシル基と多価金属イオンを反応させてイオン架橋構造を導入する方法、b前記ポリエステル樹脂の分散液と、前記ビニル系樹脂の分散液と、を多価金属イオン下で反応させてビニル系樹脂のカルボキシル基と多価金属イオンを反応させてイオン架橋構造を導入する方法、が挙げられる。したがって、aの導入方法による箔転写面形成用トナーの製造方法は、以下のa-1~a-6の工程を有する。a-1少なくともポリエステル樹脂の原料モノマーと、ラジカル重合性単量体から形成されるビニル系樹脂の原料モノマーと、両反応性モノマーを重合させることにより得られる、ポリエステル樹脂及びビニル系樹脂が結合した複合樹脂を製造する工程a-2複合樹脂粒子を分散させて複合樹脂粒子分散液を作製する工程a-3複合樹脂微粒子分散液と、金属多価イオンとを混合し、これらを水系媒体中で塩析、凝集、融着させてトナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程a-4トナー粒子の分散系から水系媒体トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程a-5洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程a-6乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程また、bの導入方法によるトナーの製造方法は、以下のb-1~b-6の工程を有する。b-1ポリエステル樹脂粒子を分散させてポリエステル樹脂粒子分散液を作製する工程b-2ビニル系樹脂を分散させてビニル系樹脂粒子分散液を作製する工程b-3ポリエステル樹脂粒子分散液と、ビニル系樹脂粒子分散液と、金属多価イオンとを混合し、これらを水系媒体中で塩析、凝集、融着させてトナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程b-4トナー粒子の分散系から水系媒体トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程b-5洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程b-6乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程次に、上記各工程について説明する。a-1の工程複合樹脂を製造する工程としては、下記の3通りの方法が挙げられる。i付加重合反応を行った後に、重縮合反応を行い、必要に応じて架橋剤となる3価以上のポリエステル樹脂の原料モノマーを反応系に添加し、重縮合反応をさらに進行させる方法、ii重縮合反応を行った後に、付加重合反応を行い、付加重合反応の後に、必要に応じて架橋剤となる3価以上のポリエステル樹脂の原料モノマーを反応系に添加し、重縮合反応に適した温度条件下で重縮合反応をさらに進行させる方法、iii付加重合反応に適した温度条件下で、付加重合反応と重縮合反応を並行して行い、付加重合反応が終了した後、必要に応じて架橋剤となる3価以上のポリエステル樹脂単量体を反応系に添加し、重縮合反応に適した温度条件下で重縮合反応をさらに進行させる方法複合樹脂は、ポリエステル樹脂と付加重合系樹脂とが両反応性モノマーを介して結合していることから、具体的な製造方法としては、例えば、両反応性モノマーをポリエステル樹脂の原料モノマー及び/又は付加重合系樹脂の原料モノマーと共に用い、好ましくは付加重合系樹脂の原料モノマーと共に用いて、付加重合系樹脂の原料モノマーを付加重合させる工程の前、中及び後の少なくともいずれかの時点で、ポリエステル樹脂の原料モノマーを付加重合反応の系に存在させて重縮合反応させる。a-2、b-1、b-2の工程水系媒体中に、a-2では複合樹脂を、b-1ではポリエステル樹脂を、b-2ではビニル系樹脂を添加して分散機によって分散処理し、各樹脂が微粒子状に分散された分散液を作製する。各樹脂は、体積基準メディアン径が60~500nmの範囲に分散させることが好ましい。a-3、b-3の工程得られた各樹脂の樹脂粒子分散液に、多価金属イオンの水溶液凝集剤を添加するとともに、必要に応じて離型剤粒子の分散液を添加する。なお、本発明では、凝集剤中に含まれている多価金属イオンが、トナー中のコア粒子表面に存在するカルボキシル基と反応してイオン架橋構造を形成する。このようにして凝集、融着させてトナー粒子を形成する。凝集融着の方法としては、塩析融着法が好ましい。塩析融着法は、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで凝集粒子が成長したところで凝集の停止剤を添加し、粒子成長を停止させる方法である。この方法では、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱が継続して行われる。トナー粒子の大きさとしては、体積基準のメディアン径で3~10μmが好ましく、特に好ましいのは3~7μmである。コア粒子の体積基準のメディアン径は、コールターマルチサイザー3ベックマンコールター社製に、データ処理用ソフトSoftwareV351を搭載したコンピュータシステムベックマンコールター社製を接続した装置を用いて測定、算出する。測定手順としては、試料0.02gを、界面活性剤溶液20ml試料の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液で馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、試料の分散液を作製する。作製した分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定器の表示濃度が5~10になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定器において、測定粒子カウント数を25000個、アパチャー径を100μmにし、測定範囲である2~60μmの範囲を256分割しての頻度値を算出する。体積積算分率が大きい方から50の粒子径を体積基準メディアン径とする。上記水系媒体とは、主成分50質量以上が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができる。例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。なお、凝集融着工程の後、熟成工程を経ることとしてもよい。具体的には、凝集融着工程で加熱温度を低めにして粒子間の融着の進行を抑制し凝集粒子の均一化を図る。その後、熟成工程において加熱温度を低めに、かつ時間を長くしてトナー粒子の表面が均一形状となるよう制御する。a-4冷却洗浄工程冷却洗浄工程では、得られたトナー粒子の分散液を、例えば1~20°Cminの冷却速度で冷却する。所定温度まで冷却すると、冷却されたトナー粒子の分散液からトナー粒子を固液分離する。固液分離は遠心分離の他、ヌッチェ等を用いた減圧濾過、フィルタープレス等を用いた濾過等、何れの方法でもよい。次いで、固液分離によって得られたトナーケーキウェット状のトナー粒子をケーキのような円筒形状に整えたものを洗浄し、界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する。a-5乾燥工程乾燥工程では、洗浄されたトナーケーキを乾燥処理する。乾燥処理には、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等を用いることができる。乾燥されたトナー粒子の水分は、5質量以下であることが好ましく、さらに好ましくは2質量以下である。a-6外添処理工程外添処理工程では、乾燥によって得られたトナー粒子に外添剤を混合し、静電荷現像用トナーを得る。次に、上記箔転写面形成用トナーの製造に用いる材料について説明する。なお、上記aの方法におけるポリエステル樹脂、ビニル系樹脂と、上記bの方法におけるポリエステル樹脂、ビニル系樹脂とは同様のものを用いることができる。《ポリエステル樹脂》ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂の原料モノマーを重合させて得られる。本発明では、箔転写面形成用トナーの定着性や耐久性の観点から、ポリエステル樹脂を使用する。ポリエステルの原料モノマーとしては、特に限定はないが、2価以上のアルコールからなるアルコール成分と、2価以上のカルボン酸化合物からなるカルボン酸成分を含む原料モノマーが挙げられる。2価以上のアルコールとしては、トナーの保存安定性の観点から、式:で表されるビスフェノールAのアルキレンオキサイド付加物が好ましい。かかるビスフェノールAのアルキレンオキサイド付加物の含有量は、耐久性の観点から、アルコール成分中、50モル以上が好ましく、60モル以上がより好ましく、80モル以上がさらに好ましく、90モル以上がよりさらに好ましい。上記式で表されるビスフェノールAのアルキレンオキサイド付加物としては、ポリオキシエチレン22ビスプロパン等のRが炭素数2のエチレンオキサイド付加物、ポリオキシプロピレン22ビスプロパン等のRが炭素数3のプロピレンオキサイド付加物等が挙げられる。ビスフェノールAのアルキレンオキサイド付加物以外のアルコール成分としては、エチレングリコール、12プロピレングリコール、14ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ソルビトール、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等が挙げられる。また、2価以上のカルボン酸化合物としては、例えば、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸等の脂肪族カルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、124ベンゼントリカルボン酸、257ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等の芳香族カルボン酸、並びにこれらの酸の無水物及び低級アルキルエステル等が挙げられる。なお、上記のような酸、これらの酸の無水物、及び酸のアルキルエステルを、本明細書では総称してカルボン酸化合物と呼ぶ。なお、アルコール成分には1価のアルコールが、カルボン酸成分には1価のカルボン酸化合物が、分子量調整やトナーの耐オフセット性向上の観点から、適宜含有されていてもよい。アルコール成分とカルボン酸成分との重縮合は、例えば、不活性ガス雰囲気中にて、180~250°Cの温度で行うことができるが、エステル化触媒、重合禁止剤等の存在下で行うことが好ましい。エステル化触媒としては、ジブチル錫オキシド、チタン化合物、オクチル酸スズ等のSnC結合を有していない錫化合物等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は両者を組み合わせて用いられる。また、ポリエステル樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂を用いても、非結晶性ポリエステル樹脂を用いても良いが、結晶性ポリエステル樹脂は非晶性ポリエステル樹脂に比べて溶融性が優れるために溶融時の粘度の低下が著しく、定着前の画像に比べて定着後のトナー画像が太る傾向にあり、トナー画像が太るとバリの発生を助長する結果となるおそれがある。従って、本発明においては、非晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。ここで、ポリエステル樹脂における結晶性の有無については、示差走査熱量測定DSCにおいて、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂をいう。明確な吸熱ピークとは、具体的には、示差走査熱量測定DSCにおいて、昇温速度10°C/minで測定した際に、吸熱ピークの半値幅が15°C以内であるピークのことを意味する。《ビニル系樹脂》ビニル系樹脂は、ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させて得られる。ビニル系樹脂の原料モノマーとしては、少なくともスチレンが用いられていることが好ましく、特にスチレンアクリル樹脂が好ましい。スチレンの含有量は、トナーの保存性の観点から、付加重合系樹脂の原料モノマー中、30~95重量が好ましく、60~92重量がより好ましく、80~92重量がさらに好ましい。スチレン以外の付加重合系樹脂の原料モノマーとしては、αメチルスチレン等のスチレン誘導体;エチレン、プロピレン等のエチレン性不飽和モノオレフィン類;ブタジエン等のジオレフィン類;塩化ビニル等のハロビニル類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類;アクリル酸のアルキルエステル、アクリル酸ジメチルアミノエチル等のエチレン性モノカルボン酸のエステル;ビニルメチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニリデンクロリド等のビニリデンハロゲン化物;Nビニルピロリドン等のNビニル化合物類等のビニル系樹脂単量体が挙げられるが、これらの中では、重合反応の制御のし易さ及びトナーの耐高温オフセット性の観点から、側鎖に長鎖のアルキル基を有する、アクリル酸のアルキルエステルが好ましい。なお、本明細書において、アクリルとはメタクリル酸及び/又はアクリル酸を意味する。アクリル酸のアルキルエステルにおけるアルキル基の炭素数は、12~22が好ましく、14~22がより好ましい。アクリル酸のアルキルエステルの含有量は、ビニル系樹脂の原料モノマー中、5~70重量が好ましく、8~40重量がより好ましく、8~20重量がさらに好ましい。また、スチレンとアクリル酸のアルキルエステルの重量比スチレン/アクリル酸のアルキルエステルは、トナーの耐高温オフセット性の観点から、10050~1005が好ましく、10030~1005がより好ましい。さらに、スチレンとアクリル酸のアルキルエステルの総含有量は、ビニル系樹脂の原料モノマー中、70重量以上が好ましく、80重量以上がより好ましく、90重量以上がさらに好ましい。付加重合反応は、例えば、ラジカル重合開始剤、架橋剤等の存在下、有機溶媒中又は無溶媒下で、常法により行うことができるが、温度条件は110~200°Cが好ましく、140~180°Cがより好ましい。ラジカル重合開始剤としては、ジアルキルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ブチルパーオキシ2エチルヘキシルモノカルボン酸等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は組み合わせて用いられる。ラジカル重合開始剤の反応系における存在量は、ビニル系樹脂の分子量ピークトップ値を制御し、トナーの低温定着性、耐高温オフセット性及び耐久性を向上させる観点から、ビニル系樹脂の原料モノマーの総量100質量部に対して、10~25質量部が好ましく、12~22質量部がより好ましい。《両反応性モノマー》両反応性モノマーは、上記a-1の複合樹脂の製造に用いられる。両反応性モノマーは、分子内に、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、第1級アミノ基及び第2級アミノ基からなる群より選ばれた少なくとも1種の官能基、好ましくは水酸基及び又はカルボキシル基、より好ましくはカルボキシル基と、エチレン性不飽和結合とを有する化合物、即ち、ビニル系カルボン酸であることが好ましい。両反応性モノマーの具体例としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等が挙げられ、さらにこれらのヒドロキシアルキルエステルであってもよいが、反応性の観点から、アクリル酸、メタクリル酸及びフマル酸が好ましい。また、両反応性モノマーとして、多価のビニル系カルボン酸よりも、一価のビニル系カルボン酸を用いることが、耐久性の観点から好ましい。これは、一価のビニル系カルボン酸が、付加重合系樹脂の原料モノマーと反応性が高いため、ハイブリッド化し易いためと考えられる。一方、フマル酸等のジカルボン酸を両反応性モノマーとして用いた場合、耐久性がやや劣る。これは、ジカルボン酸が付加重合系樹脂の原料モノマーと反応性が低く、均一にハイブリッド化しにくいため、ドメイン構造をとるためと考えられる。両反応性モノマーの使用量は、トナーの低温定着性、耐高温オフセット性及び耐久性を向上させる観点から、付加重合系樹脂の原料モノマーの総量100質量部に対して、1~10質量部が好ましく、4~8質量部がより好ましく、ポリエステル樹脂の原料モノマーの総量100質量部に対して、03~8質量部が好ましく、05~5質量部がより好ましい。離形剤本発明の箔転写面形成用トナーに使用可能なワックス離形剤としては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。i炭化水素系ワックスiiエステル系ワックスiiiアミド系ワックスエチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等iVジアルキルケトン系ワックスジステアリルケトン等vその他カルナウバワックス、モンタンワックス等その他本発明における箔転写面形成用トナーは、必要に応じて荷電制御剤、外添剤等を用いてもよい。荷電制御剤としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第4級アンモニウム塩化物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩又はその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Al、B、Ti、Fe、Co、Ni等である。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。外添剤としては、公知の疎水性シリカ、疎水性金属酸化物の他に、酸化セリウム粒子或いは炭素数20~50の高級アルコール粒子を添加することが耐フィルミング性の観点から特に好ましい。酸化セリウム粒子を添加する場合、耐フィルミング性を高める観点から個数平均粒径が150~800nmのものを用いることが好ましく、250~700nmのものを用いることがより好ましい。また、酸化セリウム粒子の添加量は、トナーに対して0.5~3.5質量とすることが好ましく、0.5~3.5質量の範囲とすることにより、良好なクリーニング性が維持されて耐フィルミング性の効果を安定して得ることができる。また、添加量が過剰なケースでは加熱定着時に溶融したトナー粒子の接着力が抑制されて定着強度が低下するが、上記範囲とすることによりこのような定着強度低下の問題も生じない。次に、本発明に係る箔転写方法について説明する。[箔転写方法]図1は、本発明の箔転写方法を説明するための図であり、特に上述した1~6の工程のうち、4~6の工程を反映させた箔転写方法の手順を示した模式図である。すなわち、図1に示していない上記1の静電潜像形成工程、2の箔転写面形成工程及び3の第1転写工程を経て、基体上に箔転写面が形成され、当該箔転写面に箔を供給し、供給された箔を箔転写面に接触させ、この状態で加熱を行い箔転写面に箔を転写する。以下、図1について具体的に説明する。図1は、シート状の基体P上に上記箔転写面形成用トナーTを用いて、基体P上に箔転写面Hが定着された状態4の定着工程を示す断面図である。なお、上記1~3の工程を経て基体P上に箔転写面Hを形成する方法については後述する。図1は、本発明に係るトナーを用いて作製された箔転写面が形成されたシート状の基体Pの断面図である。なお、上記1~3の工程を経て基体P上に箔転写面Hを形成する方法については後述する。図1は、基体P上に少なくとも接着層f1を有する転写箔Fを供給した状態5の供給工程を示すもので、転写箔Fは、接着層f1が箔転写面Hと接触状態を形成するように供給される。このとき、供給された転写箔Fの接着層f1は、基体P上全面に接触することが想定されるもので、少なくとも基体P表面に凸状に形成されている箔転写面Hには接触状態を形成していると言える。上記箔転写面形成用トナーを用いて形成された箔転写面H表面では、加熱することによりトナーと接着層f1とが溶融して、転写箔Fの接着層f1と付着し易い状態が形成されるものと推測される。本発明で使用される転写箔Fは、ベースとなるフィルムf0上に少なくとも接着層f1と箔層f2とを有するもので、ここでは接着層f1と箔層f2以外の層構成を省略してある。なお、本発明で使用可能な転写箔Fについては、後述する。図1は、転写箔Fを基体Pに接触させた状態で加熱手段である加熱加圧ローラR1とR2との間を通過させる状態6の第2転写工程を示すもので、転写箔Fの接着層f1が基体P上の箔転写面Hに接触している状態で加熱手段である加熱加圧ローラR1とR2の間を通過しているものである。加熱加圧ローラR1とR2の間を通過することにより箔転写面H及び転写箔Fの接着層f1は溶融し、通過後、箔転写面H及び接着層f1は冷却して硬化する。このとき、転写箔Fのうち箔転写面Hに接触している転写箔Fの接着層f1とが交じり合うことにより強固な接着状態を形成する。このように、本発明では転写箔Fは基体P上に凸状に形成されている箔転写面Hに接触している接着層f1を介して箔転写面Hとの間に接着状態を形成し、転写箔Fより箔層f2を箔転写面Hの形状に忠実に対応させた形状に転写を行うことが可能である。図1は、転写箔Fを基体Pより剥離する状態を示すもので、転写箔Fを剥離すると、図1に示すように、基体P上の箔転写面H上にのみ箔層f2が接着層f1とともに転写される。ここでは、本発明に係る箔転写面形成用トナーを使用することにより箔転写面Hの形状に対応する形状に箔層f2を転写させることが可能で、金属製の押し型を使用せずに欠けやバリを発生させずに所定形状の箔層f2を精度よく転写することが可能である。次に、本発明に係る箔転写方法で使用される箔転写面形成装置の一例について説明する。図2は、箔転写面形成装置の内部構成を示す図である。箔転写面形成装置は、上述の1~6の工程のうち、1~3の工程の実施が可能なもので、露光により静電潜像を形成する感光体を有し、当該感光体に上記箔転写面形成用トナーを供給して静電潜像に対応した箔転写面を形成する。そして、形成された箔転写面を感光体より基体に転写させるものである。図2の箔転写面形成装置1では、図中の帯電ローラ12により帯電された感光体11上に露光光Lが照射されて静電潜像が形成される1の静電潜像形成工程。感光体11上に形成された静電潜像は、感光体11の近傍に配置されている箔転写面形成用トナー供給装置21より箔転写面形成用トナーの供給を受けることにより箔転写面を形成する2の箔転写面形成工程。このとき、箔転写面形成用トナー供給装置21内では内蔵されているトナー供給ローラ14が回転し、トナー供給ローラ14に付着させたトナーが感光体11に供給され、感光体11上に箔転写面を形成する。次に、除電ランプ22により感光体11上の電荷が除電されると、感光体11上の箔転写面は感光体11と転写ローラ13とが近接する転写部で基体P上に転写される3の第1転写工程。図2に示す基体Pは、転写紙に代表されるシート形状のもので図示しない給紙カセットより搬送ローラ23により転写部へ搬送され、転写ローラ13により箔転写面形成用トナーと逆極性の電荷が付与される。基体Pは転写ローラ13により付与された逆極性を有する電荷の静電作用により感光体11より箔転写面を転写することが可能である。箔転写面が転写された基体Pは、感光体11より分離された後、搬送ベルト24により図示しない定着装置に搬送される。定着装置は、例えば加熱ローラと加圧ローラ等より構成される定着手段を有し、基体P上に形成された箔転写面を溶融して定着させる4の定着工程。以上の手順により、図2の箔転写面形成装置1では、感光体11上に箔の形状に対応した静電潜像が形成され、箔転写面形成用トナーの供給により感光体11上に箔転写面が形成される。そして、感光体11上に形成された箔転写面は転写ローラ13により基体Pに転写され、その後、定着装置にて定着される。なお、図中の帯電ローラ12Hは、例えば、以下の手順により感光体11を帯電することが可能である。すなわち、帯電ローラ12は電源27より直流DC成分と交流AC成分からなるバイアス電圧の印加を受けて感光体11を帯電する。図2に示す帯電ローラ12を用いる帯電はいわゆる接触方式と呼ばれるもので、本発明では図2に示す帯電方式の他に、後述する図4の装置で使用される非接触方式の帯電を感光体に行うことも可能である。帯電ローラ12に印加されるバイアス電圧は、例えば、直流成分である±500~1000VのDCバイアスと、交流成分である100Hz~10kHz、200~3500VのACバイアスとを重畳させてなるもの等がある。なお、図2中の転写ローラ13も帯電ローラ12と同様、電源28より直流DC成分と交流AC成分からなるバイアス電圧の印加を受け、転写部位で感光体11上に形成された箔転写面を基体P上に転写させる。転写ローラ13に印加されるバイアス電圧の具体例としては、帯電ローラ12に印加されるバイアス電圧の具体例と同様、直流成分の±500~1000VのDCバイアスと交流成分の100Hz~10kHz、200~3500VのACバイアスとを重畳させたものがある。帯電ローラ12と転写ローラ13は、感光体11に圧接した状態で従動あるいは強制回転している。これらローラの感光体11への押圧力は、例えば、9.8×10-2~9.8×10-1N/cmであり、ローラの回転速度は、例えば、感光体11の周速の1~8倍である。なお、前記ローラの感光体11への押圧力は、例えば、帯電ローラ12の両端に1N~10N程度の押圧力を加えることで実現が可能である。なお、基体Pへ箔転写面を転写した感光体11は、クリーニング装置25に設けられたクリーニングブレード25bにより除去され、次の箔転写面形成を行う状態にする。なお、本発明では箔転写面を形成する基体P上に箔の画像と可視画像を形成することも可能である。基体P上に可視画像を形成する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等の公知の画像形成方法を用いて作製することが可能である。例えば、基体P上に箔転写面を形成し、当該箔転写面上に転写箔を転写した後に、転写箔の周囲に電子写真方式の画像形成方法でトナー画像を作成することができる。また、転写箔の上にもカラートナーを載せて色味を変えた画像を作成することも可能で、これらの方法により、転写箔を転写した基体にさらなる光輝表現を付与することが可能である。図3は、前述した図2の箔転写面の形成と電子写真方式のフルカラー画像形成を行うことが可能な箔転写面形成装置の断面構成図である。図3に示す箔転写面形成装置は、図2に示す箔転写面形成装置1とほぼ同じ様な構成を有するもので、形成した箔転写面Hを加熱、加圧して硬化させる定着装置50を搭載しているものである。この箔転写面形成装置は、いわゆるタンデム型カラー画像形成装置と呼ばれる電子写真方式の画像形成装置と同じ構成を有し、箔転写面トナー像形成部20Hと、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンまたは黒色のトナー像を形成する有色トナー像形成部20Y、20M、20C、20Bkと、これらの箔転写面形成用トナー像形成部20Hまたは有色トナー像形成部20Y、20M、20C、20Bkにおいて形成されたトナー像を基体P画像支持体上に転写する中間転写部10と、基体P画像支持体に対して加熱しながら加圧してトナー像を定着させる定着装置50と、基体P画像支持体に対して転写箔80図4参照を供給する箔転写装置70とを有する。有色トナー像形成部20Yにおいてはイエローのトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部20Mにおいてはマゼンタ色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部20Cにおいてはシアン色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部20Bkにおいては黒色のトナー像形成が行われる。箔転写面トナー像形成部20Hは、静電潜像担持体である感光体11Hと、当該感光体11Hの表面に一様な電位を与える帯電手段23Hと、一様に帯電された感光体11H上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段22Hと、箔転写面形成用トナーを感光体11H上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段21Hと、一次転写後に感光体11H上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段25Hとを備えるものである。また、有色トナー像形成部20Y、20M、20C、20Bkは、静電潜像担持体である感光体11Y、11M、11C、11Bkと、当該感光体11Y、11M、11C、11Bkの表面に一様な電位を与える帯電手段23Y、23M、23C、23Bkと、一様に帯電された感光体11Y、11M、11C、11Bk上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段22Y、22M、22C、22Bkと、カラートナーを感光体11Y、11M、11C、11Bk上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段21Y、21M、21C、21Bkと、一次転写後に感光体11Y、11M、11C、11Bk上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段25Y、25M、25C、25Bkとを備えるものである。中間転写部10は、中間転写体16と、箔転写面トナー像形成部20Hによって形成された箔転写面形成用トナー像を中間転写体16に転写するための一次転写ローラ13Hと、有色トナー像形成部20Y、20M、20C、20Bkによって形成された有色トナー像を中間転写体16に転写するための一次転写ローラ13Y、13M、13C、13Bkと、一次転写ローラ13Hによって中間転写体16上に転写された箔転写面形成用トナー像、または、一次転写ローラ13Y、13M、13C、13Bkによって中間転写体16上に転写された可視トナー像を箔画像が形成された画像支持体P上に転写する二次転写ローラ13Aと、中間転写体16上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段12Hとを有する。中間転写体16は、複数の支持ローラ16a~16dにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。定着装置50は、一対の加熱加圧ローラ51、52が互いに圧接されてその圧接部にニップ部Nが形成された状態に設けられてなるものである。箔転写装置70は、図4に示されるように、適宜の駆動手段により駆動されて時計方向に回転される箔転写ローラ73aおよび当該箔転写ローラ73aに従動して回転される箔転写ローラ73bが、基体P画像支持体に対して供給されるべき転写箔80を有する長尺なシート状の転写箔80を介して互いに圧接された状態に設けられていると共に、この転写箔80を走行させる搬送手段79が設けられてなるものである。この箔転写装置70においては、箔転写ローラ73a,73bが、互いに離間した状態に変更する離間機構図示せずが備えられており、当該離間機構は、箔画像形成後さらにトナー像を形成する際には、定着装置50から排出された箔画像および可視画像が形成された基体P画像支持体が当該箔転写装置70を通過するときに、箔転写ローラ73a,73bを互いに離間した状態に変更させる。転写箔80を走行させる搬送手段79は、転写箔80が巻きつけられ、転写箔80が弛むことを防止するために逆テンションがかけられた元巻きローラ71Aを有する元巻き部71と、駆動源によって反時計方向図4において矢印方向に回転される巻き取りローラ72Aを有する巻き取り部72とよりなり、転写箔80の走行方向が箔転写ローラ73aの表面の移動方向と同方向となるよう配置されている。搬送手段79の巻き取りローラ72Aの回転速度は、箔転写ローラ73a,73bの圧接部における転写箔80の搬送速度が、当該圧接部における基体P画像支持体の搬送速度と同じとなる速度とされる。箔転写ローラ73a,73bは、図1のR1、R2の加熱加圧ローラと同様の機能であり、1つ以上のローラに図示しない加熱源が備えられている。次に、本発明で使用可能な転写箔について説明する。本発明に使用可能な転写箔Fは、図1に示したように、少なくとも、樹脂等からなるフィルム状の支持体f0と、着色剤や金属等を含有する箔層f2、接着性を発現する有機材料を含有する接着層f1を有し、箔層f2と接着層f1が基体P上に転写する。先ず、支持体f0は、樹脂等からなるフィルムまたはシートである。支持体f0の材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET樹脂、ポリエチレンナフタレートPEN樹脂、ポリプロピレンPP樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の樹脂材料が挙げられる。また、これら樹脂材料の他に紙等の材料を使用することも可能である。また、支持体f0は、単層構造あるいは多層構造のいずれの構造を有するものを使用することができる。支持体f0に多層構造を採用する場合、支持体f0は箔層f2側の最表面層として剥離抵抗の調節に利用可能な離型層を含むものが好ましい。離型層の材料としては、例えば、メラミンもしくはイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレートもしくはエポキシ樹脂を含有した紫外線または電子線硬化性樹脂に公知の離型剤を添加したものが挙げられる。離型層に添加可能な公知の離型剤としては、例えば、フッ素系またはシリコン系のモノマーまたはポリマー等が挙げられる。箔層f2は、着色剤や金属材料等を含有し基体P上に転写後は美的外観を発現するものであり、基体P上に転写する時には支持体f0よりスムーズに剥離する性能が求められるとともに転写後は基体Pの最表面を形成するものなので耐久性も求められている。箔層f2は、上記性能を満たす公知の樹脂を、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて支持体f0上に塗布することにより形成が可能である。この様な公知の樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、当該樹脂中に公知の染料や顔料等を添加して着色することも可能である。また、メタリックな光沢を有する仕上がりの箔を形成する場合は、金属等を用いて公知の方法で前述の樹脂に反射層を設けることにより形成することが可能である。反射層を形成する金属材料としては、例えば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金等の担体の他に、ニッケル-クロム-鉄合金や青銅、アルミ青銅等の合金を使用することも可能である。上記金属材料を用いて反射層を形成する方法としては、例えば、蒸着法やスパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の方法が挙げられ、厚さ約10nmから約100nmの反射層を形成することが可能である。また、反射層には、例えば、水洗シーライト加工、エッチング加工、レーザ加工等の公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施すことも可能である。接着層f1は、加熱により粘着性を発現するいわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤を含有するものである。感熱性の接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂及びエチレン-ビニルアルコール共重合体等のホットメルトタイプの接着剤に使用可能な公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、接着層f1は、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて上述した樹脂を箔層f2上に塗布することにより形成することが可能である。以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<複合樹脂SE1の製造>下記表1に示すStAcスチレンアクリル構成成分、連鎖移動剤NOM、両反応性モノマーアクリル酸及びラジカル重合開始剤過酸化カリウムを滴下ロートに入れた。表1に示すポリエステル構成成分を撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた10Lの反応容器入れ、170°Cまで昇温し、撹拌下で先の滴下ロートよりStAc構成成分を滴下した後、1時間熟成を行った。その後、重縮合触媒としてオクチル酸スズを40質量部加え、235°Cまで昇温し、常圧下にて8時間反応させた後、減圧下20kPaにて所望の軟化点に達するまで反応を行い、複合樹脂SE1を得た。<複合樹脂SE2~SE6の製造>上記複合樹脂SE1の製造において、表1に示す成分に基づいて、それぞれ複合樹脂SE2~6を得た。<複合樹脂粒子分散液A1の調液>得られた複合樹脂SE1500質量部を2000質量部の酢酸エチル関東化学社製に溶解し、予め作製した026質量濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液3200部と混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザーUS150TでVLEVEL300μAで2時間超音波分散した後、40°Cに加温した状態でダイヤフラム真空ポンプV700BUCHI社製を使用し、減圧下で3時間撹拌しながら酢酸エチルを完全に除去して、平均粒径体積平均におけるメディアンD50が210nmの複合樹脂粒子分散液A1を得た。<複合樹脂粒子分散液A2~A6の調液>上記複合樹脂粒子分散液A1の調液において、複合樹脂SE1をそれぞれ複樹脂SE2~SE6に変更した以外は同様にして、複合樹脂粒子分散液A2~A6を得た。表1中、NOMとはn-オクチルメルカプタン、KPSとは過酸化カリウム、BPA-POとはビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物、BPA-EOとはビスフェノールAエチレンオキサイド付加物を示す。また、表1中の単位は、質量部を示す。<StAc樹脂粒子分散液B1の調液>第1段重合撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、ポリオキシエチレン-2-ドデシルエーテル硫酸ナトリウム43質量部をイオン交換水1270mlに溶解させた溶液を仕込み、80°Cに加熱後、スチレン124質量部、n-ブチルアクリレート45質量部、メタクリル酸12質量部、n-オクチルメルカプタン05質量部、マイクロクリスタリンワックスHNP-0190:日本精鑞社製77質量部を80°Cにて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機CREARMIXエムテクニック社製により15分間混合分散させ、乳化粒子油滴を含む分散液を調製した。次いで、この分散液に、過硫酸カリウム6質量部をイオン交換水118ml溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を80°Cにて1時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液を調製した。第2段重合上記の樹脂粒子分散液に過硫酸カリウム11質量部をイオン交換水201mlに溶解させた溶液を添加し、82°Cの温度条件下に、スチレン386質量部、n-ブチルアクリレート141質量部、メタクリル酸37質量部およびn-オクチルメルカプタン13質量部からなる重合性単量体溶液を1時間かけて滴下した。滴下終了後、1時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、28°Cまで冷却しStAc樹脂粒子分散液B1を得た。<非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1の調液>撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物316質量部、テレフタル酸138質量部および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200°Cで窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで133kPaの減圧下に反応させ、重量平均分子量が15000になったところで反応を停止させ、非晶性ポリエステル樹脂を作製した。得られた非晶性ポリエステル樹脂200質量部を400質量部の酢酸エチル関東化学社製に溶解し、予め作製した026重量濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液638質量部と混合し、攪拌しながら超音波ホモジナイザーUT150T日本精機製作所製でVLEVEL300μAで30分間超音波分散をした後、40°Cに加温した状態でダイヤフラム真空ポンプV700BUCHI社製を使用し、減圧下で3時間攪拌しながら酢酸エチルを完全に除去して平均粒径体積基準によるメディアン径D50が180nmの非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1を得た。<結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C2の調液>撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、1、10ドデカン二酸200質量部、1、9-ノナンジオール140質量部および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200°Cで窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで133kPaの減圧下に反応させ、重量平均分子量が17000になったところで反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂を作製した。得られた結晶性ポリエステル樹脂200質量部を400質量部の酢酸エチル関東化学社製に溶解し、予め作製した026重量濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液638質量部と混合し、攪拌しながら超音波ホモジナイザーUT150T日本精機製作所製でVLEVEL300μAで30分間超音波分散をした後、40°Cに加温した状態でダイヤフラム真空ポンプV700BUCHI社製を使用し、減圧下で3時間攪拌しながら酢酸エチルを完全に除去して平均粒径体積基準によるメディアン径D50が190nmの結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C2を得た。<離型剤分散液F1の調液>マイクロクリスタリンワックスHNP-0190:日本精鑞社製100質量部、アニオン性界面活性剤ネオゲンRK:第一工業製薬社製21質量部およびイオン交換水860質量部を混合し110°Cに加熱して、ホモジナイザーウルトラタラックスT50:IKA社製を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザーゴーリン社で分散処理し、離型剤微粒子分散液F-1を得た。得られた分散液中の離型剤微粒子平均粒径は250nmであった。<トナー粒子1の作製>撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、複合樹脂粒子分散液A1を450質量部固形分換算と離型剤分散液F1を41質量部固形分換算と、ポリオキシエチレン-2-ドデシルエーテル硫酸ナトリウム2質量部とイオン交換水900質量部とを仕込み、液温を25°Cに調整した後、25wtの水酸化ナトリウム水溶液を加えてpHを10に調整した。次いで、多価金属イオン化合物として、塩化マグネシウム70質量部をイオン交換水105mlに溶解した水溶液を、撹拌下、30°Cにて30分間かけて添加し、3分間保持した後に昇温を開始し、この系を60分間かけて80°Cまで昇温し、80°Cを保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、コールターマルチサイザー3にて凝集粒子の粒径を測定し、所望の粒子径になった時点で、塩化ナトリウム75質量部をイオン交換水290mlに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させる。さらに、熟成工程として液温度88°Cにて加熱撹拌することにより、FPIA-2100による測定で平均円形度0960になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、トナー粒子を形成させ、その後、液温30°Cまで冷却し、塩酸を添加してpHを20に調整し、撹拌を停止した。上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機MARKIII型式番号60×40松本機械株製で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が5μS/cmになるまで45°Cのイオン交換水で洗浄し、その後フラッシュジェットドライヤーセイシン企業社製に移し、水分量が10質量となるまで乾燥してトナー粒子を得た。<トナー粒子2~6の作製>複合樹脂粒子分散液A1を複合樹脂粒子分散液A2~A6に替えた以外はトナー粒子1の製造と同様な方法でトナー粒子2~6を得た。<トナー粒子7の作製>複合樹脂粒子分散液A1をStAc樹脂粒子分散液B1を126質量部固形分換算と非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1を324質量部固形分換算と離型剤分散液F1を30質量部固形分換算に替えた以外はトナー粒子1の製造と同様な方法でトナー粒子7を得た。<トナー粒子8の作製>複合樹脂粒子分散液A1をStAc樹脂粒子分散液B1を126質量部固形分換算と結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C2を324質量部固形分換算と離型剤分散液F1を30質量部固形分換算に替えた以外はトナー粒子1の製造と同様な方法でトナー粒子8を得た。<トナー粒子9の作製>複合樹脂粒子分散液A1を非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1に替えた以外はトナー粒子1の製造と同様な方法でトナー粒子9を得た。<トナー粒子10の作製>撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、複合樹脂粒子分散液A3を450質量部固形分換算とイオン交換水900質量部とを仕込み、液温を25°Cに調整した後、25wtの水酸化ナトリウム水溶液を加えてpHを10に調整した。次いで、塩化ナトリウム200質量部をイオン交換水800mlに溶解した水溶液を、撹拌下、30°Cにて30分間かけて添加し、3分間保持した後に昇温を開始し、この系を60分間かけて90°Cまで昇温し、90°Cを保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、コールターマルチサイザーIIIにて凝集粒子の粒径を測定し、所望の粒子径になった時点で、イオン交換水1000mlを添加して粒子成長を停止させる。さらに、熟成工程として液温度90°Cにて加熱撹拌することにより、FPIA-2100による測定で平均円形度0960になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、トナー粒子を形成させ、その後、液温30°Cまで冷却し、塩酸を添加してpHを20に調整し、撹拌を停止した。上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機MARKIII型式番号60×40松本機械株製で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が5μS/cmになるまで45°Cのイオン交換水で洗浄し、その後フラッシュジェットドライヤーセイシン企業社製に移し、水分量が10質量となるまで乾燥してトナー粒子10を得た。なお、作製したトナー粒子1~10の構成成分、スチレンアクリルとポリエステルの成分比、イオン架橋形成のモノマー及び多価金属の種類について下記表2に示した。表2中、MAAとはメタクリル酸を示す。<箔転写面形成用トナー現像剤の調製>前記トナー粒子1~10に対して、メチルメタクリレート樹脂を被覆してなる体積平均粒径40μmのフェライトキャリアを、トナー濃度が6質量になるように混合し、2成分現像剤の形態をとる箔転写面形成用トナー現像剤1~10を調製した。<評価実験>評価条件調整した箔転写面形成用トナー現像剤1~10を図3に示す構成の箔転写面形成装置の箔転写面トナー像形成部20Hにそれぞれ搭載して箔転写面を形成した。箔転写面の形成は市販の画像支持体基体OKトップコート坪量157g/m2、紙厚131μm王子製紙株製上に形成した。なお、箔転写面形成装置では箔転写面形成用トナーの供給量を4g/m2に設定して箔転写面を形成した。また、定着装置50における画像支持体の定着速度を230mm/sec、加熱ローラの表面材質をポリテトラフルオロエチレンPTFE、加熱ローラの表面温度を135°Cに設定して行った。前記箔転写面形成装置を用いて前記画像支持体上に各トナーによる箔転写面を形成した後、当該画像支持体を図1に示す模式図の手順にしたがい、図1に示す層構成を有する市販の転写箔を用いて画像支持体上に形成した箔転写面上に転写箔を転写させた。なお、転写箔は、株村田金箔製のBL2号金2.8を使用した。図1に示す手順で箔転写を以下に示す条件の下で行った。すなわち、加熱ロール:外径100mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を150°Cに設定加圧ロール:外径80mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を100°Cに設定熱源:加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置サーミスタにより温度制御加熱ロールと加圧ロールのニップ幅:7mm画像支持体搬送速度:200mm/秒転写材搬送方向:A3サイズの上記転写材を縦方向に搬送させる評価環境:常温常湿環境温度20°C、相対湿度50RH上記条件の下で、画像支持体上には図5、に示す2種類の箔画像サンプルSa及びSbを作成した。上記で得られた箔画像の転写箔の欠落を評価後、更に画像支持体搬送速度90mm秒で定着装置に通紙させる。上記手順で作製された試料上に形成されている転写箔について、箔転写面上での転写箔のバリの発生を評価した。箔転写面上でのバリの発生は定着器を通過直後での転写箔剥離時において紙と箔画像とを接着しているトナー層の内部凝集力が過剰すぎて必要以上に箔が転写されていないかを評価するものである。箔画像の定着器への再通紙により、箔転写面上でのスジの発生を評価した。箔転写面上でのスジの発生は箔を接着しているトナー層の熱による再溶融性が不十分か否かを評価するものである。箔転写面上におけるバリの発生各試料上に形成された箔画像サンプルSaを、肉眼及び倍率10倍のルーペにより目視観察して箔転写面上における箔のバリの有無を以下の様に評価した。◎と○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、◎;ルーペ観察でも箔のバリが認められなかった。○;肉眼観察では問題のないレベルだったがルーペ観察により微小なバリの発生が1~2箇所認められた。△;肉眼観察では問題のないレベルだったがルーペ観察によりバリの発生が3箇所以上認められた。×;肉眼観察で箔のバリの発生が認められる。スジの発生の有無各試料上に形成された箔画像サンプルSbを、肉眼及び倍率10倍のルーペで目視観察して箔転写面上におけるスジの有無を以下のように評価した。◎と○と△を合格とし、△と×を不合格とした。すなわち、◎;全ての箔画像についてルーペ観察でも箔の欠落は認められなかった○;肉眼観察では問題のないレベルだったがルーペ観察により微小なスジ1つあった。△;肉眼観察では問題のないレベルだったがルーペ観察により微小なスジが2つ以上あった。×;肉眼観察で箔のスジが認められる。以上の評価実験の結果を表2に示す。表2の結果より、本発明の構成を有するトナー粒子1~4~8を使用して箔画像を形成した場合は、箔転写面上における転写箔のバリの発生及びスジの発生の有無において、上述の合格範囲内であった。これに対して、比較例であるトナー粒子9、10を使用して箔画像を形成した場合は、箔転写面上におけるスジの発生の有無において、上述の不合格の範囲内であった。したがって、本発明の構成を有する箔転写面形成用トナーを使用することによって、箔転写面と転写箔との間に良好な接着力が付与されて、バリを発生させずに箔転写を行うことができ、また、箔画像の定着器への再通紙によっても、スジの発生を抑制できることが認められる。"