"一対の基板と、該一対の基板の周辺部を一部に強誘電性液晶を注入するための注入口を設けて接着するシール部材と、前記注入口より注入される強誘電性液晶と、前記注入口を封止する封口材とで構成される強誘電性液晶素子であって、前記上下基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除いた部位に、上下基板間の距離を短くする方向に力を加え、上下基板を接着しているシール部材を支点として基板中央部のギャップを凸状にする応力作用部材を配置したことを特徴とする強誘電性液晶素子。前記応力作用部材は、前記上下基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除き、前記強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層を挟んで対向する部位に、少なくとも一対配置されることを特徴とする請求項1に記載の強誘電性液晶素子。前記応力作用部材は、前記強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も短い層の近傍に配置されることを特徴とする請求項1又は2に記載の強誘電性液晶素子。前記応力作用部材は、前記強誘電性液晶分子の形成する層の中央部近傍に配置されることを特徴とする請求項1又は2に記載の強誘電性液晶素子。前記応力作用部材が、硬化収縮率の高い接着剤であることを特徴とする請求項1~4の何れか一つに記載の強誘電性液晶素子。一対の基板の少なくとも一方の基板に液晶注入口を成すシール部材を設けて前記一対の基板を貼り合わせる工程と、前記シール部材の外周で個々の強誘電性液晶素子部毎に切断する工程と、前記一対の基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造のうち最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除いた部位に、上下基板間の距離を短くする方向に力を加え、上下基板を接着しているシール部材を支点として基板中央部のギャップを凸状にする工程と、前記上下基板間に強誘電性液晶を注入する工程と、を具備することを特徴とする強誘電性液晶素子の製造方法。本発明に係る強誘電性液晶表示素子は、シール部材には2枚の基板間隙を確保するためのスペーサが混入されているが、シール部材で囲まれた内側にはスペーサを設けない構造であるため、強誘電性液晶表示素子に高温にした強誘電性液晶を注入する方法では、加熱され高温で注入した強誘電性液晶が室温に戻る際の体積の収縮により、強誘電性液晶注入後の基板間の間隔が不均一基板の中央部が凹み、液晶層が薄くなるになるため、色むらが発生する。ここで、強誘電性液晶を前記一対の基板内に注入する際、粘度を下げるため強誘電性液晶がアイソトロピック相になる温度まで温度を上昇させ、毛細管現象で前記一対の基板内に強誘電性液晶が浸入した後、常温まで温度を下げることになるが、前記一対の基板表面には液晶分子の配向を制御する膜が形成されているため、前記一対の基板内に注入された強誘電性液晶が常温になった際には、図8に示すように、強誘電性液晶分子6は、層構造7を形成することとなる。このような層構造7を有する強誘電性液晶表示素子は、強誘電性液晶の強誘電性液晶分子が形成する層構造7の方向と層法線方向の収縮率の違いにより、前記強誘電性液晶が注入された後の一対の基板は単に基板の中央部が凹むのではなく、図8の破線で示すごとく楕円形状若しくはラグビーボール状に凹むこととなる。本発明は、高温にした強誘電性液晶を注入した強誘電性液晶表示素子が、強誘電性液晶が常温に戻ったときに基板間隔が不均一にならないようにして色むらの発生を防止することを目的としている。上記問題点に鑑み本発明の強誘電性液晶表示素子は、一対の基板と、該一対の基板の周辺部を一部に強誘電性液晶を注入するための注入口を設けて接着するシール部材と、前記注入口より注入される強誘電性液晶と、前記注入口を封止する封口材とで構成される強誘電性液晶素子であって、前記上下基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除いた部位に、上下基板間の距離を短くする方向に力を加え、上下基板を接着しているシール部材を支点として基板中央部のギャップを凸状にする応力作用部材を配置したことを特徴とする。また、前記応力作用部材は、前記上下基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除き、前記強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層を挟んで対向する部位に、少なくとも一対配置することができる。また、前記応力作用部材は、前記強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も短い層の近傍に配置することができる。また、前記応力作用部材は、前記強誘電性液晶分子の形成する層の中央部近傍に配置することができる。前記応力作用部材は、硬化収縮率の高い接着剤とすることができる。本発明の強誘電性液晶表示素子の製造方法は、一対の基板の少なくとも一方の基板に液晶注入口を成すシール部材を設けて前記一対の基板を貼り合わせる工程と、前記シール部材の外周で個々の強誘電性液晶素子部毎に切断する工程と、前記一対の基板を接着するシール部材の外側の、強誘電性液晶分子の形成する層構造のうち最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除いた部位に、上下基板間の距離を短くする方向に力を加え、上下基板を接着しているシール部材を支点として基板中央部のギャップを凸状にする工程と、前記上下基板間に強誘電性液晶を注入する工程と、を具備することを特徴とする。強誘電性液晶表示素子の上下基板を接着するシール部材の外側で、強誘電性液晶分子の形成する層構造の内最も長い層の層方向の延長線上にあたる部分を除いた部位に上下基板を繋いで硬化収縮率の高い接着剤を塗布硬化する事により、基板注入後の強誘電性液晶が収縮して成る凹み形状を想定して予め基板中央がラグビーボール状の凸状態になるようにしている。この状態で加熱され膨張した高温の強誘電性液晶を注入し、その後、強誘電性液晶の温度が低下すると体積が収縮することで基板面が平坦化した強誘電性液晶表示素子が得られる。図1は本発明の一実施例に係る強誘電性液晶表示素子の構造を説明するための図で、上面図である。図1に矢印で示すラビング方向にラビング処理を施された上下一対の基板1,2は、シール部材3で貼り合せられており、前記シール部材3には2枚の基板間隙を確保するためのスペーサが混入されている。シール部材で囲まれた内側にはスペーサを設けない構成である。前記一対の上下基板1,2間には、ラビング処理によって図1のような方向の層構造7を成す強誘電性液晶分子6が形成され、前記基板1,2の側面部には、これら上下基板1,2を繋ぐように硬化収縮率の高い接着剤15が形成されている。接着剤15は前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用する部材として形成されている。なお、前記接着剤15に限らず、前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用させる部材であれば、ボルトやナット、あるいはバネ性のあるクリップ部材等でも良い。図2は上記一実施例に係る強誘電性液晶表示素子の製造方法を説明するための断面図図1のA-A断面図であり、Aは切断後、Bは接着剤塗布後、Cは接着剤硬化後、Dは強誘電性液晶を注入して冷却後の状態を示している。本実施例において、基板1はTFTや回路網が形成された単結晶シリコン基板であり、上面にはアルミニウム膜11による画素電極11aが形成され、その上にポリイミドによる配向膜13が形成されている。基板2はガラス基板であり、透明な共通電極12と配向膜13が積層されている。各配向膜13を対向させ、スペーサ14を混入したシール部材3を介して貼りあわせる。実際には図3で説明したようにマザー基板上に複数の液晶表示素子領域を形成した後、切断分断したのが図2Aである。この状態で、2枚の基板1,2間の隙間Tはスペーサ14により決まり一様である。シール部材3の外周と基板1,2の側面は図示するWの幅を設けておき、2枚の基板に跨るように接着剤15を塗布する。図2B接着剤15は硬化時の収縮率の高いものであり、例えばスリーボンド社製TB3026Eである。接着剤15に一般環境下では硬化の速度が遅く、なおかつ未硬化時の粘度が低いものを選ぶと、接着剤15は塗布後、時間の経過とともに毛細管現象により2枚の基板1,2間に侵入していくので、2枚の基板1,2の側面を跨ぎ、なおかつ2枚の基板1,2間で基板を繋ぐことができる。例えば、スリーボンド社製TB3026Eのように、UVを照射することによって硬化が促進し、なおかつ未硬化時の粘度が低いものを使用すると、塗布した後の時間経過によって2枚の基板1,2間に接着剤15が侵入でき、なおかつ、塗布からUV照射までの時間によって、2枚の基板1,2間に侵入できる量を調整することが可能である。接着剤15の硬化により接着剤15は収縮し、基板側面近傍で隙間Tが小さくなる方向図中の矢印方向に引っ張り力がかかるので、スペーサ14を支点にして基板中央が撓むことになる。図2C基板が単結晶シリコンとガラスなので、主にガラス基板2側の中央部が凸になる変形をし、維持される。ここで、図5に示すように前記シール部材3と基板端面との距離図5のW2が長いほど、基板中央部がより凸になる。また、前記上下基板を繋ぐ接着剤15の上下基板間に侵入する距離図5のW1が長いほど、基板中央部がより凸になる。また、前記上下基板を接着するシール部材3の幅図5のW3が狭いほど、基板中央部がより凸になる。従って、W1、W2、W3の距離や幅を適宜設定することで、基板の凸状態を目的に合致する状態に調整することが可能になる。前記条件は、基板の厚さ、大きさ、形状、材質、一対の基板間の距離、強誘電性液晶の性状、接着剤の種類等により変わるので、一概には決まらないので、パラメータを決定しながら条件を出すことになる。続いて、加熱され膨張した高温の強誘電性液晶FLCを注入し、その後、強誘電性液晶の温度が低下すると体積が収縮するので、基板2は図2Dの矢印方向に引っ張られ、2枚の基板間の隙間は一様になる。以下、接着剤15の塗布位置について説明する。強誘電性液晶を前記一対の基板内に注入する際、粘度を下げるため強誘電性液晶がアイソトロピック相になる温度まで温度を上昇させ、毛細管現象で前記一対の基板内に強誘電性液晶が浸入した後常温まで温度を下げることになるが、前記一対の基板表面には液晶分子の配向を制御する膜が形成されているため、前記一対の基板内に注入された強誘電性液晶が常温になった際には、強誘電性液晶分子6は層構造7を形成する図1参照。このような状態では、強誘電性液晶分子が形成する層方向と層法線方向の収縮率の違いにより、前記強誘電性液晶が注入された後の一対の基板は単に基板の中央部が凹むのではなく、図1の破線で示すようにラグビーボール状に凹むこととなる。従って、前記上下基板を接着するシール部材3の外側の強誘電性液晶分子の形成する層構造7のうち最も長い層の両端とは異なる一対の対角部分言い換えれば、図1に破線で示すラグビーボール状の長軸方向の延長部分に上下基板1,2を繋いで硬化収縮率の高い接着剤15を塗布しておく。このようにすれば、この接着剤15を硬化させることにより、あらかじめ一対の基板を前記ラグビーボール状に膨らませておくことができる。その後、強誘電性液晶を注入し常温になった際に強誘電性液晶の収縮により、前記ラグビーボール状の凸部が平坦化され、2枚の基板間の隙間はより一様になるのである。このように、強誘電性液晶注入後の基板凹形状をあらかじめ想定し、注入前に、これに倣った形状に変形させておくことで、収縮後の基板12間の隙間は一様になり、課題であった色むらの発生を無くす事が出来る。図6は、他の実施例を説明するもので、強誘電性液晶表示素子の構造を示す上面図である。上下基板1,2を貼り合わせているシール材3が円形の場合、強誘電性液晶材料の体積収縮により、図6に破線で示すようにラグビーボール状に凹もうとする。前記上下基板を接着するシール部材3の外側の強誘電性液晶分子の形成する層構造7のうち最も短い層の近傍に上下基板を繋いで硬化収縮率の高い接着剤15を塗布硬化させることにより、一対の基板を図6に破線で示すようなラグビーボール状に膨らませることができる。その後、強誘電性液晶を注入し常温になった際には2枚の基板間の隙間はより一様になる。接着剤15は前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用する部材として形成されている。なお、前記接着剤15に限らず、前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用させる部材であれば、ボルトやナット、あるいはバネ性のあるクリップ部材等でも良い。これにより基板1、基板2間の隙間は一様になり、課題であった色むらの発生を無くす事が出来る。図7は、他の実施例を説明するもので、強誘電性液晶表示素子の構造を示す上面図である。上下基板1,2を貼り合わせているシール材3が角形であって強誘電性液晶の形成する層構造7が前記シール材3の1辺と平行である場合、強誘電性液晶材料の体積収縮により、図7に破線で示すようにラグビーボール状に凹もうとする。前記上下基板を接着するシール部材3の外側の強誘電性液晶分子の形成する層構造7の中央部近傍に上下基板1,2を繋いで硬化収縮率の高い接着剤を塗布硬化させることにより、一対の基板を図7に示すようにラグビーボール状に膨らませることができる。その後、強誘電性液晶を注入し常温になった際には、2枚の基板1,2の隙間はより一様になる。接着剤15は前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用する部材として形成されている。なお、前記接着剤15に限らず、前記上下基板1,2を近づける方向に応力を作用させる部材であれば、ボルトやナット、あるいはバネ性のあるクリップ部材等でも良い。これにより基板1、基板2間の隙間は一様になり、課題であった色むらの発生を無くす事が出来る。"