帯状鋼板の幅方向の一側に所定の間隔でスロットを打ち抜きスロット間にティースを形成するとともに、他側にコア背部を備えたコアシートを形成するプレス工程、前記コアシートを前記スロットティースが内径側となるように螺旋状に巻き取って円筒状に積層するヘリカル積層コアの巻き取り工程、前記ヘリカル積層コアの各層間を接合する接合工程、前記ヘリカル積層コアの積層のずれを矯正するとともに、内外径寸法を所定の形状に矯正する仕上げ工程からなる回転電機の固定子鉄心の製造方法において、前記仕上げ工程は、押さえ手段で前記ヘリカル積層コアの端面を押さえながら、周方向に分割され前記ヘリカル積層コア外周に配列されたコイニングパンチを半径方向中心側に同時に移動させ、前記ヘリカル積層コアの前記各コア背部の外周側端面を押圧させるコイニング加工により、前記コア背部を座屈変形させるとともに、前記ティースの内径側端面が前記コイニングパンチと同軸となり、前記コイニングパンチの内径側に配置された内径ポールに当接するまで、前記コア背部および前記ティースをともに変形させ、前記ヘリカル積層コアの内外径を整形させることを特徴とする回転電機の固定子鉄心の製造方法。請求項1に記載の回転電機の固定子鉄心の製造方法において、前記コイニング加工による前記各コア背部の径方向の座屈変形量は、円周方向におけるティース位置にくらべ、スロット位置の方が小さく、径方向移動量は、円周方向におけるティース位置にくらべ、スロット位置の方が大きいことを特徴とする回転電機の固定子鉄心の製造方法。請求項1に記載の回転電機の固定子鉄心の製造方法において、前記コイニング加工後の前記ヘリカル積層コアの各コアシートにおける外周近傍の座屈後の板厚は、該コアシートの板厚より薄いことを特徴とする回転電機の固定子鉄心の製造方法。請求項1~3にいずれか1に記載の回転電機の固定子鉄心の製造方法により製造した回転電機の固定子鉄心。特許文献1に記載の固定子鉄心の製造方法では、しごき加工するための外径成形部を積層コア外周から摺動するように積層方向に移動させて、積層コアシートの外径を剪断成形するとともに、コアシートを内径方向へ移動、整列させる。これにより、内外径を所定の寸法値に整形できるが、積層コアの外周側面が摩擦力でめくれ易く、コアシート間の隙間が部分的に拡大し、雨水が侵入し易くなる。また、しごき加工で生じたバリを除去するバリ取り工程と、摩擦力を下げる目的で塗布した油等を除去するため洗浄工程が必要で、仕上げ工程に工数がかかる。特許文献2に記載の固定子鉄心の製造方法では、特許文献1に開示された成形装置に適用されるステータ用内径形成部、スロット矢、端面押さえ部材等の採用が無く、このため、内径が規格値より小さくなる内径側オーバーラン、スロットが崩れたままのスロット不整列、およびティースの浮き上がりなどの問題が発生し易い。引用文献3には、積層コアにおいて鉄損低減のため鋼板シートを薄くすると、コア背部の外周を圧延によって薄肉化すると、フレームで締めつけた際にコア積層方法の厚みが圧縮されフレームが歪む問題が提起されている。この発明の目的は、ヘリカル積層コア内外径の各寸法を所定の形状に矯正する仕上げ工程において、コイニング加工により適正に整形できる回転電機の固定子鉄心の製造方法の提供にある。この仕上げ工程の採用により、積層シート間の隙間の発生、内径側オーバーラン、スロット不整列、ティースの浮きなどの問題が有効に防止でき、フレームで締めつけた際のフレームが歪むなどの問題が解消できる。この発明の回転電機の固定子鉄心の製造方法は、仕上げ工程は、押さえ手段でヘリカル積層コアの端面を軸方向に加圧しながら、周方向に分割されヘリカル積層コア外周に配列されたコイニングパンチを半径方向中心側に同時に移動させ、ヘリカル積層コアの外周面を押圧させるコイニング加工により、ヘリカル積層コアの内側に配置された内径ポールに当接するまで、コア背部およびティースをともに変形させ、ヘリカル積層コアの外周部の板厚を増大させるとともに、ヘリカル積層コアの内外径寸法を同時に成形させることを特徴とする。この仕上げ工程において、帯状鋼板の他側を圧延することで板厚に対し減少しているコア背部は、コイニングパンチの押圧作用で各シート外周面が座屈変形し、板厚が増大してコアシート間の隙間を埋め実質的隙間が減少する。また、ヘリカル積層コアの内側に配置された内径ポールに当接するまで、コア背部およびティースをともに変形させるので、一工程で、ティースの内周面がコイニングパンチと同軸となり、ヘリカル積層コアの内外径を真円かつ同心に整形させることができる。請求項2に記載の発明では、径方向の座屈変形量は、円周方向におけるティース位置に比べ、スロット位置の方が小さく、径方向移動量は、円周方向におけるティース位置に比べ、スロット位置の方が大きいことを特徴とする。これは、座屈変形に代えて、内径側への単純曲げにより、コア外周全体を縮径させるようにコイニング前の円周長さを設定することで、円周上のスロット領域において、コア内径方向に単純曲げを起こすために生じ、円弧状のコア背部はより直線状になってくる。これにより、コイニング押圧荷重を減らし、加工エネルギを低減させる。これは、座屈変形よりも単純曲げの方が応力が小さい場合に有効であり、コア背部の幅が小さいほど曲げによる加工荷重の低減効果が大きい。また、スロット内奥部側面の径ピッチも内径側へ矯正させることができ、導体との無駄な隙間を無くし、磁気損失を減らすことができる。引用文献2におけるスロット矢を適用する場合も、スロット矢とコア背部内周側面との隙間がある場合には、上記と同様の作用が生じ得る。なお、ここではコア背部の単純曲げ作用を、コア全体の圧縮変形とする。請求項3に記載の発明では、固定子鉄心の外周近傍の各シートにおける座屈変形後の板厚は、コアシートの板厚より薄いことを特徴とする。これは、座屈変形後の板厚が、座屈変形しない部分の板厚より厚くなると、各積層シート間の内周側に隙間ができ、内径側からの水の侵入により錆が生じるため、これを防止することによる。以上の製造方法で製造された固定子鉄心では、コイニングパンチはヘリカル積層コアの外周面を積層方向軸方向に変位しないので、積層シートの外周がコイニングパンチとの摩擦力により積層方向に曲げられることが無く、めくれ変形が防止できる。また、摩擦低減のための潤滑油の使用を廃止できるため、油洗浄等により余分な資材の使用およびエネルギーの消費を低減できる。また、押さえ部によりヘリカル積層コアに軸方向の圧力を付与しながらコイニング加工するため、各シートの浮き上がりを確実に防止しながら、コアシートの整列を果たすことができる。この結果、コアシート外周の薄肉部が座屈、板厚方向に膨張突出することで、積層間の実質的隙間を減少させる。これにより、コアシート外周のめくれ防止と相まって、雨水の侵入を防ぎかつ内外形の寸法を所定の形状に整形できる。この発明を実施するための形態を図に示す実施例とともに説明する。図1は、ヘリカル積層コア1を示し、帯状鋼板の幅方向の一側を所定のピッチで矩形状に打ち抜いたスロット2により、スロット2、2間にティース3を形成したコアシート4を、螺旋状に巻き取り、円筒状ないし円環状に積層し、外周を軸方向に円周方向の複数箇所に溶接5を施してコアシート4間を接合した構造を有する。このヘリカル積層コア1は、螺旋状に巻き取り円筒円環状に積層する際に、コアシート4の他側コア背部を断面がテーパー状となるように圧延する。このため、コア背部の板厚t1がティース3がある一側の板厚t2よりテーパー状に薄くなるとともに、コア背部の外周方向の周長が延びて円環状に成形される。この結果、円筒状のヘリカル積層コア1のコア背部外周側には、積層したコアシート4、4間に隙間を生じる。また、ヘリカル積層コア1は、コアシート4のコア背部を圧延しながら円筒形状のヘリカル積層コア1を形成する際に、ヘリカル積層コア1の外周および内周には、各層間で中心軸からの半径の多少のずれが発生する。このため、ヘリカル積層コア1には、上記巻き取り、溶接工程の後工程として、ずれを矯正して、内外径を所定の寸法に整形する仕上げ工程が必要となる。図2は、ヘリカル積層コア1の製造工程を示すフローチャーチである。イ帯状鋼板の一側に所定の間隔でスロットを打ち抜きスロット間にティースを形成するとともに、他側にコア背部を有するコアシートを形成するプレス工程。ロコアシートをスロットティースが内径側となるように螺旋状に巻回して円筒状に積層する積層コアの巻取り工程。ハ積層コアの各層間を溶接などにより接合する接合溶接工程。ニ積層コアの積層のずれを矯正するとともに、内外寸法を所定の形状に矯正する仕上げ工程。この発明では、仕上げ工程として、図3に示すコイニング装置5によりコイニング加工を行っている。コイニング装置5は、基台51、基台51に設置された円柱状の内径成形部内径ポール52、内径成形部52の外側に分割して同軸心を有して環状に設置されるとともに、外周上部に円錐面状の楔面53が設けられた分割型コイニングパンチ54、分割型54の上方に同心的に配され、内周下部に円錐面55が設けられた拘束リング56、拘束リング56の昇降手段図示せず、および基台51の上方に設けたワークの押さえ部58からなる。ヘリカル積層コア1を、内径成形部52と分割型54との環状空間に挿入して基台51にセットする。押さえ部58を降下させて基台51と押さえ部58との間にヘリカル積層コア1を所定の圧力で加圧する。拘束リング56を昇降手段により降下させ、拘束リング56の円錐面55を円錐面状の楔面53に押圧させ、分割型54を中心方向に変位させる。実際の加工は、図4に示すように、押さえ手段58でヘリカル積層コア1の端面を軸方向に加圧しながら、周方向に分割されヘリカル積層コア1の周りに配列されたコイニングパンチ54を径方向中心側に同時に移動させ、ヘリカル積層コア1の外周面を押圧させる。分割型コイニングパンチ54により、ヘリカル積層コア1の外周部は押圧されて、塑性変形するとともに、ヘリカル積層コア1は全体が中心方向に圧縮変形しコイニング加工がなされる。このコイニング加工は、各コアシートの全ティース3の内周側端面が、内側に配置された内径ポール52に当接するまでコア背部および全ティース3ともに変形させる。このヘリカル積層コア1の内外径を同時に整形させるコイニング加工により、ヘリカル積層コア1は外径、内径ともに縮小し、全ティース3の内周端面が内径ポール52に当接して均一な円筒面上に整形される。すなわち、ヘリカル積層コア1は全体が内径ポール52およびコイニングパンチ54と同軸となり、積層コアの各コアシート間のずれを矯正するとともに、積層コア1の内外径の各寸法を所定の形状に矯正する仕上げがなされる。コイニング加工により、図5のaに示す如く、コアシートの断面はコア背部において、座屈変形により、外周先端部の幅a材料が中心側に移動して板厚の増大がなされる。同時に、圧縮変形により、内外径の寸法は縮小する。同断面における外周側の端面は、破線で示す加工前の位置から実線で示す加工後の位置まで距離aだけ縮小する。幅aの台形部分dの材料が、中心側に移動して、板厚方向の三角形部分eに流れ、加工後の板厚をTまで増大する。また、内周側の端面の半径方向位置rは、圧縮変形により破線で示す加工前の位置から実線で示す加工後の位置まで距離bだけ縮小する。図5のbは、コア背部の周方向に於けるスロット2の位置およびティース3の位置の座屈量外径縮小量a、内径縮小量r方向移動量b、および座屈後の変形板厚tの加工後の特徴を示す表である。ティース位置においては、スロット位置に比較して、座屈量aは大きくr方向移動量bは小さい。これはスロット位置は、圧縮による抗力が小さく中心側に変形し易いため、座屈変形に加えて圧縮変形も促進することに起因する。コア背部の座屈による変形後の板厚tは、各層の板厚ティース部の板厚Tより小さく設定する。これは、板厚t>Tとすると、コイニング加工後のヘリカル積層コアにおいて、内周側に各層間の隙間が生じ、雨水などの侵入で錆が発生する不具合を防止するためである。コア内周の半径は、コイニングによりティース位置、スロット位置ともに、コア内周側面が内径成形部52の外周面に当接されるため、同一半径にそろえることができる。