"トナーを用いて形成された未定着トナー画像を接触加熱方式の定着装置を用いて支持体上に定着する定着工程を有する画像形成方法において、前記定着装置は、加熱源によって加熱される定着ローラと、当該定着ローラに圧接して配設された加圧ローラを備え、前記定着ローラと前記加圧ローラは、外周面がクラウン形状に形成されたクラウン部と、外周面が逆クラウン形状に形成された逆クラウン部をそれぞれ少なくとも1つずつ有し、前記定着ローラの前記クラウン部と前記加圧ローラの前記逆クラウン部および前記定着ローラの前記逆クラウン部と前記加圧ローラの前記クラウン部を対応させて、前記定着ローラと前記加圧ローラが互いに圧接され、前記トナーは、少なくとも樹脂、離型剤、着色剤を含む主部を有し、前記樹脂は少なくとも結晶性樹脂からなる第1の樹脂と非結晶性樹脂からなる第2の樹脂を有し、前記第1の樹脂は前記第2の樹脂と非相溶であり、前記トナー中に海島状態で存在するトナーを用いて前記定着装置による定着を行うことを特徴とする画像形成方法。前記定着装置は、前記定着ローラと前記加圧ローラとを無負荷状態で互いの前記クラウン部と前記逆クラウン部を接触させて配設した場合に、対応させて配設した前記クラウン部と前記逆クラウン部との間に隙間が生じないように構成したことを特徴とする請求項1に記載の画像形成方法。前記第1の樹脂は結晶性ポリエステル樹脂であり、第2の樹脂は非結晶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項1又は2に記載の画像形成方法。前記非結晶性樹脂を3~12wt含有することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の画像形成方法。前記主部がさらにウレタン又は/及びウレア基を有する変性された変性ポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の画像形成方法。前記変性されたポリエステル樹脂はポリエステル樹脂が末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は/及び架橋された変性ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項5に記載の画像形成方法。前記変性ポリエステル樹脂が35wt以下であることを特徴とする請求項5または6に記載の画像形成方法。前記離型剤はパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスまたはポリエチレンワックスであることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の画像形成方法。本発明は、光沢ムラが発生せず、定着装置のローラとの、分離性と、得られる画像とがともに良好な画像形成ができる画像形成方法を提供することを課題とする。1トナーを用いて形成された未定着トナー画像を接触加熱方式の定着装置を用いて支持体上に定着する定着工程を有する画像形成方法において、前記定着装置は、加熱源によって加熱される定着ローラと、当該定着ローラに圧接して配設された加圧ローラを備え、前記定着ローラと前記加圧ローラは、外周面がクラウン形状に形成されたクラウン部と、外周面が逆クラウン形状に形成された逆クラウン部をそれぞれ少なくとも1つずつ有し、前記定着ローラの前記クラウン部と前記加圧ローラの前記逆クラウン部および前記定着ローラの前記逆クラウン部と前記加圧ローラの前記クラウン部を対応させて、前記定着ローラと前記加圧ローラが互いに圧接され、前記トナーは、少なくとも樹脂、離型剤、着色剤を含む主部を有し、前記樹脂は少なくとも結晶性樹脂からなる第1の樹脂と非結晶性樹脂からなる第2の樹脂を有し、前記第1の樹脂は前記第2の樹脂と非相溶であり、前記トナー中に海島状態で存在するトナーを用いて前記定着装置による定着を行うことを特徴とする。2前記1に記載の画像形成方法において、前記定着装置は、前記定着ローラと前記加圧ローラとを無負荷状態で互いの前記クラウン部と前記逆クラウン部を接触させて配設した場合に、対応させて配設した前記クラウン部と前記逆クラウン部との間に隙間が生じないように構成したことを特徴とする。3前記1又は2に記載の画像形成方法において、前記第1の樹脂は結晶性ポリエステル樹脂であり、第2の樹脂は非結晶性ポリエステル樹脂であることを特徴とする。4前記1~3のいずれかに記載の画像形成方法において、前記非結晶性樹脂を3~12wt含有することを特徴とする。5前記1~4のいずれかに記載の画像形成方法において、前記主部がさらにウレタン又は/及びウレア基を有する変性された変性ポリエステル樹脂を含有することを特徴とする。6前記5に記載の画像形成方法において、前記変性されたポリエステル樹脂はポリエステル樹脂が末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は/及び架橋された変性ポリエステル樹脂であることを特徴とする。7前記5または6に記載の画像形成方法において、前記変性ポリエステル樹脂が35wt以下であることを特徴とする。8前記1~7のいずれかに記載の画像形成方法において、前記離型剤はパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスまたはポリエチレンワックスであることを特徴とする。本発明によって、光沢ムラが発生せず、定着装置のローラとの、分離性と画像がともに良好な画像形成ができる画像形成方法を提供することができる。以下に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。まず本実施形態の特徴部分である定着装置について、説明する。定着装置の構成図2に本実施形態の構成例1に係る定着装置の構成を示す。図2に示すように、定着装置27は、定着ローラ61と、その定着ローラ61に圧接して配設された加圧ローラ62を備える。定着ローラ61と加圧ローラ62が互いに圧接された箇所には定着ニップNが形成されている。定着ローラ61は、円筒状に形成された金属製の芯材611と、その芯材611の外周面を被覆する弾性層612と、その弾性層612の外周面を被覆する離型層613を有する。芯材611の内部には、ヒータランプ等の加熱源63が軸方向に渡って配設されており、加熱源63が発熱することによって定着ローラ61が加熱されるようになっている。また、定着ローラ61の周囲には、定着ローラ61の表面温度を検知する温度検知装置64が配設してある。図示しない制御装置が、温度検知装置64が検知した定着ローラ61の表面温度に基づいて加熱源63の発熱量を制御することにより、定着ローラ61の表面温度が所定の定着温度となるように構成されている。加圧ローラ62は、円筒状に形成された金属製の芯材621と、その芯材621の外周面を被覆する弾性層622と、その弾性層622の外周面を被覆する離型層623を有する。図3は、定着装置に用いられる定着ローラ61を軸方向に切断した断面図である。なお、図3において、図2に示す符号と同一の符号は、図2に示す部材と同一の部材を示す。図3に示すように、定着ローラ61は、外周面がクラウン状に形成されたクラウン部61aと、外周面が逆クラウン状に形成された逆クラウン部61bを、それぞれ少なくとも1つずつ有している。この場合、定着ローラ61には、複数のクラウン部61aと複数の逆クラウン部61bが軸方向に交互に連続して配設されており、定着ローラ61の外周面は、全体として軸方向に波打つように形成されている。なお、上記クラウン状とは軸方向の両端へ向かってローラの径が小さくなる形状のことをいい、上記逆クラウン状とは軸方向の両端へ向かってローラの径が大きくなる形状のことをいう。また、図3に示すように、定着ローラ61の弾性層612及び離型層613は、それぞれ軸方向に均一な厚さに形成されている。一方、芯材611の厚さは軸方向に渡って変化するように形成されている。このように、軸方向に厚さが変化した芯材611に、均一な厚さの弾性層612及び離型層613を被覆させることによって、定着ローラ61にクラウン部61aと逆クラウン部61bを構成している。上記のように外周面が波打った芯材611に、弾性層612を被覆させる方法としては、円筒状チューブで構成した弾性層612を芯材611に外嵌する方法や、芯材611の外周面に弾性材を塗布して弾性層612を構成する方法などを採用することができる。また、弾性層612に離型層613を被覆させる方法は、前記弾性層612の被覆方法と同様の方法を採用可能である。図4は、加圧ローラ62を軸方向に切断した断面図である。なお、図4において、図2に示す符号と同一の符号は、図2に示す部材と同一の部材を示す。図4に示すように、加圧ローラ62は、外周面がクラウン状に形成されたクラウン部62aと、外周面が逆クラウン状に形成された逆クラウン部62bを、それぞれ少なくとも1つずつ有している。また本明細書中同様に、好ましくは、ローラの回転軸に対して逆クラウン状の部は対向して略平行に設けられ、クラウン状の部も同様である。換言すれば好ましくはローラの回転軸に対して対称軸対称に逆クラウン状の部が設けられ、またローラの回転軸に対して対称軸対称にクラウン状の部が設けられる。また、加圧ローラ62においても、複数のクラウン部62aと複数の逆クラウン部62bは軸方向に交互に連続して配設されており、加圧ローラ62の外周面は、全体として軸方向に波打つように形成されている。なお、ここでいうクラウン状及び逆クラウン状は、上記と同様のことをいう。また、図4に示すように、加圧ローラ62の弾性層622及び離型層623は、それぞれ軸方向に均一な厚さに形成されている。一方、芯材621の厚さは軸方向に渡って変化するように形成されている。このように、軸方向に厚さが変化した芯材621に、均一な厚さの弾性層622及び離型層623を被覆させることによって、加圧ローラ62にクラウン部62aと逆クラウン部62bを構成している。なお、加圧ローラ62の外周面が波打った芯材621に、弾性層622を被覆する方法、及びその弾性層622に離型層623を被覆する方法としては、上記定着ローラ61において説明した方法と同様の方法を採用可能であるので説明を省略する。また、図3及び図4において、クラウン部61a,62a及び逆クラウン部61b,62bは、定着ローラ61及び加圧ローラ62の少なくとも記録媒体記録用紙の最大通過幅Wの全体に対応する部分に渡って配設されているが、クラウン部61a,62a及び逆クラウン部61b,62bを、記録媒体の最大通過幅Wの一部に対応する部分にのみ配設してもよい。図5は、構成例1に係る定着ローラ61と加圧ローラ62を圧接させた状態の軸方向の断面図である。なお、この図において加圧ローラ62を定着ローラ61へ押圧する手段は図示していない。図5に示すように、定着ローラ61のクラウン部61aと加圧ローラ62の逆クラウン部62bを対応させると共に、定着ローラ61の逆クラウン部61bと加圧ローラ62のクラウン部62aを対応させて、定着ローラ61と加圧ローラ62を圧接させている。なお、定着ローラ61と加圧ローラ62が有するクラウン部61a,62a及び逆クラウン部61b,62bの個数は、それぞれ1つ以上であれば特に限定しない。ただし、定着ローラ61と加圧ローラ62を圧接させた状態で、全てのクラウン部61a,62aに対して全ての逆クラウン部61b,62bを対応させることができるように、それぞれの個数を合わせている。また、定着ローラ61と加圧ローラ62の対応させるクラウン部61a,62aと逆クラウン部61b,62bは、互いに一致する形状に形成されていることが好ましい。すなわち図5に示すように、加圧ローラと加熱ローラの両ローラの回転軸を通る断面において、加圧ローラのクラウン状の部逆クラウン状の部と加熱ローラの逆クラウン状の部クラウン状の部とは重ね合わせるとローラ同士が隙間無く設けられることが好ましい。たとえば、加圧ローラと加熱ローラとの接触する位置が、前記した両ローラの回転軸を通る断面上でクラウン状の部の凸形状と逆クラウン状の部の凹形状とが線接触するような形状であることが好ましい。言い換えれば、定着ローラ61と加圧ローラ62に押圧力を付与しないで無負荷状態で互いに接触させた場合に、対応するクラウン部と逆クラウン部との間に隙間が生じないように構成することが好ましい。仮に、定着ローラ61と加圧ローラ62を無負荷状態で接触させた場合に、対応するクラウン部と逆クラウン部との間に隙間が生じていると、各ローラ61,62を圧接して負荷状態とした際に、軸方向に渡って定着ニップNに圧力ムラが生じ、画像ノイズの発生する虞があるからである。具体的には、定着ローラ61と加圧ローラ62の一方における外周面の軸方向断面がsin曲線形状正弦曲線形状となっている場合、他方の外周面の軸方向断面を前記sin曲線形状と同振幅同周期長であるが逆位相のsin曲線形状逆正弦曲線形状に形成する。なお、上記隙間が生じない範囲は、少なくとも記録媒体の最大通過幅に渡っていればよい。また、各ローラ61,62をsin曲線形状以外の曲線形状に形成することも可能である。また、定着ローラ61と加圧ローラ62とを無負荷状態で互いのクラウン部と逆クラウン部を接触させて配設した状態において、軸方向の任意の位置におけるそれぞれの弾性層の厚みの和は、一定となるように設定することが望ましい。これら弾性層の厚みの和が一定でない場合は、各ローラ61,62の回転方向における圧力ピーク値が軸方向に渡って異なるため、定着ニップにおいて圧力ムラが生じ、画像ノイズの発生原因となるからである。図6は、定着ローラ61又は加圧ローラ62のクラウン部61a,62aと逆クラウン部61b,62bを拡大した図である。図6において、符号S1はクラウン部61a,62aの頂部Qにおける高さ振幅を示し、符号S2は逆クラウン部61b,62bの底部Uにおける高さ振幅を示す。また、同図における符号Hは、クラウン部61a,62aの頂部Qと逆クラウン部61b,62bの底部Uとの高低差を示している。本実施形態では、定着ローラ61と加圧ローラ62を互いに圧接させた負荷状態において、定着ニップNにおけるクラウン部と逆クラウン部の上記高低差Hは、0.16mm以上であって0.8mm以下に設定されることが望ましい。なお、高低差Hをこのように設定した方が望ましい理由については、下記の本実施形態の作用効果の説明において詳しく述べる。上記負荷状態においては、各ローラ61,62の弾性層が圧縮されるため、各ローラ61,62を圧接させない無負荷状態に比べて、上記高低差は小さくなる。一般に、定着ローラ61と加圧ローラ62において、弾性層の圧縮率が20を越えると弾性層に塑性変形が生じ、これが画像ノイズや異音の発生原因となるため、弾性層の圧縮率は通常20以下となるように設定している。本実施形態の構成例では、弾性層の圧縮率を20と設定しているため、各ローラ61,62を圧接した状態での上記高低差Hは、無負荷状態での高低差Hの80となる。従って、圧接しない無負荷状態における高低差Hは、圧接する負荷状態における高低差Hよりも大きく設定されている。具体的には、弾性層の圧縮率を20に設定した本実施形態において、無負荷状態での高低差Hは負荷状態の高低差0.16mm~0.8mmの1.25倍になるため、0.2mm以上であって1mm以下の範囲内で設定される。また、この構成例では、定着ローラ61と加圧ローラ62における、クラウン部61a,62aの高さ振幅S1と、逆クラウン部61b,62bの高さ振幅S2は、同じ値に設定されているため、無負荷状態における各高さS1,S2は、上記無負荷状態における高低差H0.2mm~1mmの2分の1の範囲内に設定される。従って、無負荷状態における各高さS1,S2は、それぞれ0.1mm以上であって0.5mm以下の範囲内で設定されている。また、図5に示すように、定着ローラ61と加圧ローラ62は、画像形成装置内に所定間隔をあけて配設された2つの側板71,72の間に、ボールベアリング等の複数の軸受73を介して回転可能に取り付けられている。また、各軸受73は側板71,72に対して固定されている。定着ローラ61の図の左端部に配設された軸受73は、定着ローラ61の外周に形成された段部74と抜け止め輪75によって挟まれて取り付けられている。すなわち、定着ローラ61の図の左端部は、軸方向に移動しないように位置決めされている。一方、定着ローラ61の図の右端部に配設された軸受73は、定着ローラ61に対して軸方向に移動可能に取り付けられている。従って、定着ローラ61の図の右端部は、軸方向に変位可能となっている。また、加圧ローラ62の図の左端部に配設された軸受73は、加圧ローラ62の外周に形成された段部76と抜け止め輪77によって挟まれて取り付けられている。すなわち、加圧ローラ62の図の左端部は、上記定着ローラ61と同様に、軸方向に移動しないように位置決めされている。一方、加圧ローラ62の図の右端部に配設された軸受73は、加圧ローラ62に対して軸方向に移動可能に取り付けられている。従って、加圧ローラ62の図の右端部も、上記定着ローラ61と同様に、軸方向に変位可能に構成されている。このように、定着ローラ61と加圧ローラ62は、それぞれの軸方向の同じ側の端部を、軸方向に位置決めし、その位置決めした端部と反対側の端部を軸方向に変位可能となるように構成されている。なお、位置決めする端部又は変位可能な端部は、定着ローラ61と加圧ローラ62の同じ側の端部であれば、どちらの端部であってもよい。次に本実施形態のもう1つの特徴部であるトナーについて説明する。本実施形態のトナーは、少なくとも樹脂、離型剤、着色剤からなり、樹脂は少なくとも結晶性樹脂からなる第1の樹脂と非結晶性樹脂からなる第2の樹脂からなる。第1の樹脂は第2の樹脂と非相溶であり、トナー中では海島状態で存在する。樹脂としては特に限定はないが、ポリエステル骨格を有する樹脂を用いることにより良好な定着性が得られるので好ましい。ポリエステル骨格を有する樹脂としては、ポリエステル樹脂や、ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマーがあるが、ポリエステル樹脂を用いたほうが得られる着色樹脂粒子の均一性が高く好ましい。ポリエステル樹脂としては、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物などが挙げられ、設計の自由度の観点からポリオールとポリカルボン酸との重縮合物が好ましい。ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常1000~30000、好ましくは1500~10000、さらに好ましくは2000~8000である。1000以上であることにより耐熱保存性が良好となり、30000以下で低温定着性が良好となる。また、ポリエステル樹脂のガラス転移温度は35~80°C、好ましくは40~70°C、より好ましくは45~65°Cの範囲にあるのが良い。35°C以上であることによりトナーが真夏などの高温環境下に置かれたときに変形したり、トナー粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなるということがない。また80°C以下であることにより定着性が良好となる。本実施形態のトナーは、主部を形成する樹脂、着色剤および離型剤を溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ粒子を造粒する工程と、粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることができる。<ポリエステル樹脂>本実施形態で使用されるポリエステル樹脂としては以下のポリオール1とポリカルボン酸2の重縮合物が挙げられ、いかなるものでも使用することができ、また数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。ポリオールポリオール1としては、アルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオールなど;アルキレンエーテルグリコールジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど;脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールAなど;ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールS、3,3’-ジフルオロ-4,4’-ジヒドロキシビフェニル、等の4,4’-ジヒドロキシビフェニル類;ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルメタン、1-フェニル-1,1-ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルエタン、2,2-ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス3,5-ジフルオロ-4-ヒドロキシフェニルプロパン別名:テトラフルオロビスフェノールA、2,2-ビス3-ヒドロキシフェニル-1,1,1,3,3,3-ヘキサフルオロプロパン等のビスヒドロキシフェニルアルカン類;ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルエーテル等のビス4-ヒドロキシフェニルエーテル類など;上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど付加物;上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数2~12のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数2~12のアルキレングリコールとの併用である。更に、3~8価またはそれ以上の多価脂肪族アルコールグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど;3価以上のフェノール類トリスフェノールPA、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど;上記3価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。尚、上記ポリオールは1種類単独または2種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。ポリカルボン酸ポリカルボン酸2としては、アルキレンジカルボン酸コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など;アルケニレンジカルボン酸マレイン酸、フマール酸など;芳香族ジカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、3-フルオロイソフタル酸、2-フルオロイソフタル酸、2-フルオロテレフタル酸、2,4,5,6-テトラフルオロイソフタル酸、2,3,5,6-テトラフルオロテレフタル酸、5-トリフルオロメチルイソフタル酸、2,2-ビス4-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2-ビス4-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2-ビス3-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2’-ビストリフルオロメチル-4,4’-ビフェニルジカルボン酸、3,3’-ビストリフルオロメチル-4,4’-ビフェニルジカルボン酸、2,2’-ビストリフルオロメチル-3,3’-ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物などなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数4~20のアルケニレンジカルボン酸および炭素数8~20の芳香族ジカルボン酸である。さらに3価以上のポリカルボン酸としては、炭素数9~20の芳香族ポリカルボン酸トリメリット酸、ピロメリット酸など、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステルメチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどを用いてポリオール1と反応させてもよい。尚、上記ポリカルボン酸は1種類単独または2種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。ポリオールとポリカルボン酸の比ポリオール1とポリカルボン酸2の比率は、水酸基[OH]とカルボキシル基[COOH]の当量比[OH]/[COOH]として、通常2/1~1/1、好ましくは1.5/1~1/1、さらに好ましくは1.3/1~1.02/1である。ポリエステル樹脂の分子量ピーク分子量は、通常1000~30000、好ましくは1500~10000、さらに好ましくは2000~8000である。1000未満では耐熱保存性が悪化し、30000を超えると低温定着性が悪化する。<変性ポリエステル樹脂>本実施形態に使用される結着樹脂は、粘弾性調整のために、ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有していても良い。該ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂の含有割合は、前記結着樹脂中、20以下が好ましく、15以下がより好ましく、10以下がさらに好ましい。含有割合が20より多くなると低温定着性が悪化する。該ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂は、直接結着樹脂に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂以下プレポリマーと表記することがあると、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合し、造粒中/又は造粒後に鎖伸長又は/及び架橋反応して該ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を含有させることが容易となる。プレポリマー前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール1とポリカルボン酸2の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート3と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。ポリイソシアネートポリイソシアネート3としては、脂肪族ポリイソシアネートテトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエートなど;脂環式ポリイソシアネートイソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど;芳香族ジイソシアネートトリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど;芳香脂肪族ジイソシアネートα,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど;イソシアヌレート類;前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの;およびこれら2種以上の併用が挙げられる。イソシアネート基と水酸基の比ポリイソシアネート3の比率は、イソシアネート基[NCO]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[OH]の当量比[NCO]/[OH]として、通常5/1~1/1、好ましくは4/1~1.2/1、さらに好ましくは2.5/1~1.5/1である。[NCO]/[OH]が5を超えると低温定着性が悪化する。[NCO]のモル比が1未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマーA中のポリイソシアネート3構成成分の含有量は、通常0.5~40質量、好ましくは1~30質量、さらに好ましくは2~20質量である。0.5質量未満では、耐オフセット性が悪化する。また、40質量を超えると低温定着性が悪化する。プレポリマー中のイソシアネート基の数イソシアネート基を有するプレポリマーA中の1分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常1個以上、好ましくは、平均1.5~3個、さらに好ましくは、平均1.8~2.5個である。1分子当たり1個未満では、鎖伸長及び/又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。鎖伸長及び/又は架橋剤本実施形態において、鎖伸長及び/又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類Bとしては、ジアミンB1、3価以上のポリアミンB2、アミノアルコールB3、アミノメルカプタンB4、アミノ酸B5、およびB1~B5のアミノ基をブロックしたものB6などが挙げられる。ジアミンB1としては、次のものが挙げられる。芳香族ジアミンフェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4,4’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ-p-キシリレンジアミン、テトラフルオロ-p-フェニレンジアミンなど;脂環式ジアミン4,4’-ジアミノ-3,3’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど;および脂肪族ジアミンエチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなどなどが挙げられる。3価以上のポリアミンB2としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコールB3としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタンB4としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸B5としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。B1~B5のアミノ基をブロックしたものB6としては、前記B1~B5のアミン類とケトン類アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。停止剤さらに、必要により鎖伸長及び/又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミンジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど、およびそれらをブロックしたものケチミン化合物などが挙げられる。アミノ基とイソシアネート基の比率アミン類Bの比率は、イソシアネート基を有するプレポリマーA中のイソシアネート基[NCO]と、アミン類B中のアミノ基[NHx]の当量比[NCO]/[NHx]として、通常1/2~2/1、好ましくは1.5/1~1/1.5、さらに好ましくは1.2/1~1/1.2である。[NCO]/[NHx]が2より大きかったり1/2未満では、ウレア変性ポリエステルiの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。<結晶性ポリエステル樹脂>本実施形態のトナーには、低温定着性向上、光沢制御のために結晶性ポリエステルが含有される。結晶性ポリエステルも前述のポリオールとポリカルボン酸の重縮合物として得られるが、ポリオールとしては脂肪族ジオールが好ましく具体的にはエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブテンジオール等が挙げられ、その中でも1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオールや1,8-オクタンジオールが好ましく、さらに好ましくは1,6-ヘキサンジオールである。ポリカルボン酸としてはフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸や炭素数2~8の脂肪族カルボン酸が好ましいが、結晶化度を高くするためには脂肪族カルボン酸がより好ましい。なお、結晶性樹脂結晶性ポリエステルと非結晶性樹脂とは熱特性で判別される。結晶性樹脂は、例えばDSC測定においてワックスのように明確な吸熱ピークを有する樹脂を指す。一方、非結晶性樹脂はガラス転移に基づく緩やかなカーブが観測される。前記非結晶性樹脂としては、3~12wt含有することが好ましい。3wtより少ないと光沢ムラが生じ、12wtを超えると分離性が悪くなる傾向がある。<着色剤>本実施形態の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー10G、5G、G、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエローGR、A、RN、R、ピグメントイエローL、ベンジジンイエローG、GR、パーマネントイエローNCG、バルカンファストイエロー5G、R、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッドF2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ポグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルーRS、BC、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常1~15質量、好ましくは3~10質量である。<離型剤>本実施形態に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックスポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど;長鎖炭化水素パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックスなど;カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステルカルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1,18-オクタデカンジオールジステアレートなど;ポリアルカノールエステルトリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど;ポリアルカン酸アミドエチレンジアミンジベヘニルアミドなど;ポリアルキルアミドトリメリット酸トリステアリルアミドなど;およびジアルキルケトンジステアリルケトンなどなどが挙げられる。上記の内、極性が小さく溶融粘度が低いという理由から好ましいものはポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素であり、特に好ましいものはパラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックスである。<外添剤>無機微粒子本実施形態で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、5nm~2μmであることが好ましく、特に5nm~500nmであることが好ましい。また、BET法による比表面積は、20~500m2/gであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの0.01~5質量であることが好ましく、特に0.01~2.0質量であることが好ましい.無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。高分子系微粒子この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。外添剤の表面処理このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコンオイル、変性シリコンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。クリーニング助剤感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が0.01から1μmのものが好ましい。<トナーの製造方法>本実施形態のトナーの製造方法を以下に例示するが、これに制限されるものではない。<粒子造粒工程>有機溶媒造粒に用いる有機溶媒としては、沸点が100°C未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、1,1,2-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは2種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル系樹脂および着色剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。また、ポリエステル系樹脂を好適に溶解させる溶媒単独または混合を選択すると、本実施形態で好ましく用いられる離型剤はその溶解度の違いからほとんど溶解しない。ポリエステル系樹脂の溶解又は分散ポリエステル系樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が40~80程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎると微粒子の製造量が少なくなり、除去すべき溶媒量が多くなる。ポリエステル系樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。この場合に前記変性ポリエステル樹脂が35wt以下であることが好ましい。変性ポリエステルが35wtを超えると、トナーの溶融粘度が高くなり、弾性も大きくなりすぎるため、低温定着することが出来なくなる。水系媒体用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコールメタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類メチルセルソルブなど、低級ケトン類アセトン、メチルエチルケトンなどなどが挙げられる。樹脂微粒子100質量部に対する水系媒体の使用量は、通常50~2000質量部、好ましくは100~1000質量部である。無機分散剤および有機樹脂微粒子上記水系媒体中に、前記のポリエステル系樹脂および離型剤の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、2種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。界面活性剤また、上記樹脂微粒子を製造する際に、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジアミノエチルグリシン、ジオクチルアミノエチルグリシンやN-アルキル-N,N-ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数2~10のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、3-[ω-フルオロアルキル炭素数6~11、以下C6~C11などと表記する。オキシ]-1-アルキルC3~C4スルホン酸ナトリウム、3-[ω-フルオロアルカノイルC6~C8-N-エチルアミノ]-1-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキルC11~C20カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸C7~C13及びその金属塩、パーフルオロアルキルC4~C12スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、N-プロピル-N-2-ヒドロキシエチルパーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルC6~C10-N-エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキルC6~C16エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族1級、2級もしくは2級アミン酸、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族4級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。保護コロイドまた、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α-シアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有するメタアクリル系単量体、例えばアクリル酸β-ヒドロキシエチル、メタクリル酸β-ヒドロキシエチル、アクリル酸β-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β-ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、アクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、N-メチロ-ルアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。分散の方法分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常1000~30000rpm、好ましくは5000~20000rpmである。分散時の温度としては、通常、0~150°C加圧下、好ましくは20~80°Cである。油相作製工程有機溶媒中に樹脂、着色剤、離型剤などを溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行い、ウエットマスターを得ることも可能である。さらに別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行っても良い。以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。粒子作製工程水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなる芯粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を2~20μmにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常1000~30000rpm、好ましくは5000~20000rpmである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常0.1~5分である。5分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。分散時の温度としては、通常、0~40°C、好ましくは10~30°Cである。40°Cを超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、0°C未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、HLBが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が1~10質量、好ましくは2~8質量、より好ましくは3~7質量の範囲にあるのが良い。10質量を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また1質量未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。脱溶得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。伸長又は/及び架橋反応ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常1分~40時間、好ましくは1~24時間である。反応温度は、通常、0~150°C、好ましくは20~98°Cである。<洗浄、乾燥工程>水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温~約40°C程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでpH調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。<外添処理>得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミルホソカワミクロン社製、I式ミル日本ニューマチック社製を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム奈良機械製作所社製、クリプトロンシステム川崎重工業社製、自動乳鉢などがあげられる。次に、実施例、比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。しかしながら本発明は、これら実施例等の記載に拘束されて解釈されるものではない。なお以下の実施例、比較例において、および部は、特に断らない限り、重量基準重量、重量部である。まず実施例等で用いたトナーの原料の調製方法について述べる。<非結晶性ポリエステルの合成>ポリエステル1冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物2765部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物480部、テレフタル酸1100部、アジピン酸225部およびジブチルチンオキサイド10部を入れ、常圧230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸130部を入れ、180°C、常圧で2時間反応し、[ポリエステル1]を得た。[ポリエステル1]は、数平均分子量2200、重量平均分子量5600、Tg43°C、酸価24であった。ポリエステル2冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物264部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物523部、テレフタル酸123部、アジピン酸173部およびジブチルチンオキサイド1部を入れ、常圧230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で8時聞反応した。その後、反応容器に無水トリメリット酸26部を入れ、180°C、常圧で2時間反応し、[ポリエステル2]を得た。[ポリエステル2]は、数平均分子量4000、重量平均分子量47000、Tg65°C、酸価12であった。<結晶性ポリエステルの合成>ポリエステル3冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、1,6-ヘキサンジオール500部、コハク酸500部、ジブチルチンオキサイド2.5部を入れ、常圧200°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で1時聞反応し、[ポリエステル3]を得た。[ポリエステル3]は、DSC測定にて65°Cで吸熱ピークを示した。ポリエステル4冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、1,6-ヘキサンジオール500部、フマル酸590部、テレフタル酸90部、ジブチルチンオキサイド2.5部を入れ、常圧200°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で1時聞反応し、[ポリエステル4]を得た。[ポリエステル4]は、DSC測定にて110°Cで吸熱ピークを示した。<プレポリマーの合成>冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、1,2-プロピレングリコール366部、テレフタル酸566部、無水トリメリット酸44部およびチタンテトラブトキシド6部を入れ、常圧230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時間反応し[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量3200、重量平均分子量12000、Tg55°Cであった。次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]420部、イソホロンジイソシアネート80部、酢酸エチル500部を入れ100°Cで5時間反応し、[プレポリマー]を得た。[プレポリマー]の遊離イソシアネート質量は、1.34であった。<マスターバッチの合成>カーボンブラックキャボット社製リーガル400R:40部、結着樹脂:ポリエステル樹脂三洋化成RS-801酸価10、Mw20000、Tg64°C:60部、水:30部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ-ル表面温度130°Cに設定した2本ロールにより45分間混練を行ない、パルベライザーで1mmφの大きさに粉砕し、[マスターバッチ1]を得た。[実施例1]<油相の作製>撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]4部、[ポリエステル3]28部、パラフィンワックス融点72°C8部、酢酸エチル96部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで[マスターバッチ1]35部を加えて1時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で分散を行い、[原料溶解液1]を得た。次いで、[原料溶解液1]81.3部に[ポリエステル1]の70酢酸エチル溶液74.1部、[ポリエステル2]21.6部および酢酸エチル21.5部を加えてスリーワンモーターで2時間攪拌し[油相1]を得た。[油相1]の固形分濃度130°C、30分で測定が49となるように酢酸エチルを加えて調整した。<水相の調製>イオン交換水472部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの50水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製81部、造粘剤としてカルボキシメチルセルロースの1水溶液67部、酢酸エチル54部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。<乳化工程>前記[油相1]全量にTKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合した後、[水相1]321部を加え、TKホモミキサーで、回転数8,000~13,000rpmで調整しながら20分間混合し[コア粒子スラリー1]を得た。<脱溶剤>撹拌機および温度計をセットした容器に、[粒子スラリー1]を投入し、30°Cで8時間脱溶剤を行い、[分散スラリー1]を得た。<洗浄→乾燥>[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、1:濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。2:1の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、超音波振動を付与してTKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで30分間した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μS/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。3:2のリスラリー液のpHが4となる様に10塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌30分後濾過した。4:3の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μS/cm以下となるようにこの操作を繰り返し[濾過ケーキ1]を得た。残りの[分散スラリー1]も同様に洗浄し、[濾過ケーキ1]として追加混合した。[濾過ケーキ1]を循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母体1]を得た。この母体トナー50部に1次粒径約30nmの疎水性シリカ1部と、1次粒径約10nmの疎水性シリカ0.5部をヘンシェルミキサーにて混合して、本実施形態の[実施例1]を得た。[実施例2]実施例1の[原料溶解液1]を[原料溶解液2]に変更し、同様の手順にて[実施例2]を得た。撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]4部、[ポリエステル3]20部、パラフィンワックス融点72°C8部、酢酸エチル96部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで[マスターバッチ1]35部を加えて1時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で分散を行い、[原料溶解液2]を得た。[実施例3]実施例1の[原料溶解液1]を[原料溶解液3]に変更し、同様の手順にて[実施例3]を得た。撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]4部、[ポリエステル3]10部、パラフィンワックス融点72°C8部、酢酸エチル96部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで[マスターバッチ1]35部を加えて1時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で分散を行い、[原料溶解液3]を得た。[実施例4]実施例1の[原料溶解液2]を[原料溶解液4]に変更し、同様の手順にて[実施例4]を得た。撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]4部、[ポリエステル3]10部、パラフィンワックス融点72°C8部、酢酸エチル96部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで[マスターバッチ1]35部を加えて1時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で分散を行い、[原料溶解液4]を得た。[実施例5]実施例2の[ポリエステル3]を[ポリエステル4]に変更して[実施例5]を得た。[実施例6]先述の[原料溶解液2]81.3部に[ポリエステル1]の70酢酸エチル溶液84.4部を加えてスリーワンモーターで2時間攪拌し、[油相4]を得た。[油相4]の固形分濃度130°C、30分で測定が50となるように酢酸エチルを加えて調整した。<乳化工程>前記[油相4]全量に、イソホロンジアミン0.4部、[プレポリマー]28.5部を加え、TKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合した後、[水相1]全量を加え、TKホモミキサーで、回転数8,000~13,000rpmで調整しながら20分間混合し[コア粒子スラリー4]を得た。後の工程は実施例1と同様に行い、[実施例6]を得た。[実施例7]実施例6のイソホロンジアミン0.7部、[プレポリマー]を48部に変更して[実施例7]を得た。[比較例1]実施例1の[ポリエステル3]を[ポリエステル1]に変更して[比較例1]を得た。[比較例2]実施例1の[原料溶解液1]を[原料溶解液5]に変更し、同様の手順にて[比較例2]を得た。撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]4部、[ポリエステル3]37部、パラフィンワックス融点72°C8部、酢酸エチル96部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで[マスターバッチ1]35部を加えて1時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で分散を行い、[原料溶解液5]を得た。[比較例3]実施例6のイソホロンジアミン0.9部、[プレポリマー]を62部に変更して[実施例3]を得た。●品質評価<定着性>リコー社製ipsioC220を用いて、A4縦通紙リコー社製タイプ6200Y目紙で先端5mmに、ベタ画像付着量10g/m2を印字した未定着画像を作製し、先端6mmで切断して、先端に余白の無いベタ帯の未定着画像を得た。この未定着画像を、リコー社製ipsioC220の定着装置の定着ローラを図1に示すようなローラ金属製の芯材1として内径29.0mm、クラウン部2aにおける厚みが1.70mm、逆クラウン部2bにおける厚みが1.45mm、クラウン部2aの周期が60mmのsin曲線で形成されるアルミ製の芯材、弾性層3として厚みが1.70mmのシリコンゴム、離型層としてPFAからなるに、加圧ローラを図2に示すようなローラ金属製の芯材5として内径29.0mm、クラウン部6aにおける厚みが1.70mm、逆クラウン部6bにおける厚みが1.45mm、クラウン部6aの周期が60mmのsin曲線で形成されるアルミ製の芯材、弾性層7として厚みが1.70mmのシリコンゴム、離型層としてPFAからなるに取り替えた定着装置を用いて、定着装置の定着ローラの回転速度を6.8rad/s、定着ローラの表面温度が160±2°Cの状態で通紙を行った。光沢度光沢についても目視にて判断しランク付けを行った。○:適度な光沢を有しているもの△:若干光沢が低くマットな感じを受けるが印字品位としては許容できるもの×:光沢が非常に低く実使用上問題があると感じられるもの光沢ムラ定着後の画像における帯状の光沢ムラについて、目視にて判断しランク付けを行った。○:顕著な光沢ムラノイズが見られないもの△:若干光沢ムラノイズが見られるが、通常使用する文書としてならば許容できる程度×:顕著に光沢ムラノイズが見られ、通常使用する文書として明らかに問題があるようなもの低温定着性光沢光沢ムラ評価と同じ画像を用意し、同じ定着器に110±2°C通して、定着画像部を、描画試験器AD-401上島製作所社製を用いて、定着画像上に、サファイヤ針125μRを、針回転直径8mm、荷重1gの条件で当接した状態で走行させ、サファイヤ針の先端部の走行面におけるひっかき傷走行跡の発生状況を目視で観察することにより、定着強度を評価した。評価結果◎以上が実仕様上問題ないレベルである。○:走行跡がほとんど認められない。△:画像の真上から観察すると走行跡が微かに認められるが、紙が見えていない。×:画像の真上から観察すると走行跡がはっきりと認められ、紙が見えている分離性光沢光沢ムラ評価と同じ画像を5枚用意し、同じ定着器に170±2°C通して、定着ローラへの巻き付き及び紙シワを下記の基準で評価した。◎:5枚とも巻き付かず、シワが付かない。○:5枚とも巻き付かない△:1~2枚巻き付く×:3枚以上巻き付く"