押出材を準備する押出工程と、少なくとも1枚の第1の被覆材を準備する第1の被覆材準備工程と、前記押出材の表面の少なくとも一部と接するように、前記第1の被覆材を設置する設置工程と、前記押出材および/または前記第1の被覆材を加熱する加熱工程と、前記押出材と前記第1の被覆材とを接合する接合工程と、を含み、前記押出材が第1のアルミニウム合金から形成され、前記第1の被覆材が第2のアルミニウム合金から形成され、前記設置工程および前記加熱工程を、この順または順不同に行い、前記加熱工程において、前記押出材と前記第1の被覆材とを接合する温度を、前記第1のアルミニウム合金および/または前記第2のアルミニウム合金の液相率が5以上35以下となる温度とする、ことを特徴とするアルミニウム合金クラッド材の製造方法。少なくとも1枚の第2の被覆材を準備する前記第2の被覆材準備工程をさらに含み、前記第2の被覆材が第3のアルミニウム合金から形成され、前記設置工程において、前記第2の被覆材を、前記第1の被覆材の表面の少なくとも一部と接するように設置し、前記加熱工程において、前記第1の被覆材と前記押出材とを接合する温度、および、前記第1の被覆材と第2の被覆材とを接合する温度を、前記第2のアルミニウム合金の液相率が5以上35以下となる温度とする、ことを特徴とする請求項1に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記接合工程の後、および/または、前記加熱工程に、前記押出材および/または前記第1の被覆材を加圧する加圧工程を含む、ことを特徴とする請求項1または2に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記第1の被覆材準備工程が、前記第1の被覆材の表面の少なくとも一部にフラックスを塗布する工程をさらに含み、前記加熱工程における雰囲気が、真空または非酸化性雰囲気である、ことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。前記押出工程と前記第1の被覆材準備工程との間に、前記押出材の表面の少なくとも一部にフラックスを塗布する工程をさらに含み、前記加熱工程における雰囲気が、真空または非酸化性雰囲気である、ことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法。請求項1乃至5のいずれか1項に記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法によって製造された、ことを特徴とするアルミニウム合金クラッド材。しかしながら、特許文献1等に記載の方法においては、クラッド材を圧着する際に、強い圧力で圧着する必要があるため、クラッド材の断面形状が崩れてしまうことがあり、ろう材、犠牲防食等の効果を有する材料等を、断面形状が複雑な押出材にクラッドしつつ、クラッド材の変形を抑制することは大変困難であった。そのため、複雑な断面形状に対してもクラッドすることができるクラッド材の製造方法が望まれていた。本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、断面形状が複雑な押出材に対してもクラッド接合が可能なアルミニウム合金クラッド材の製造方法およびアルミニウム合金クラッド材を提供することを目的とする。本発明の第1の観点に係るアルミニウム合金クラッド材の製造方法は押出材を準備する押出工程と、少なくとも1枚の第1の被覆材を準備する第1の被覆材準備工程と、前記押出材の表面の少なくとも一部と接するように、前記第1の被覆材を設置する設置工程と、前記押出材および/または前記第1の被覆材を加熱する加熱工程と、前記押出材と前記第1の被覆材とを接合する接合工程と、を含み、前記押出材が第1のアルミニウム合金から形成され、前記第1の被覆材が第2のアルミニウム合金から形成され、前記設置工程および前記加熱工程を、この順または順不同に行い、前記加熱工程において、前記押出材と前記第1の被覆材とを接合する温度を、前記第1のアルミニウム合金および/または前記第2のアルミニウム合金の液相率が5以上35以下となる温度とする、ことを特徴とする。少なくとも1枚の第2の被覆材を準備する前記第2の被覆材準備工程をさらに含み、前記第2の被覆材が第3のアルミニウム合金から形成され、前記設置工程において、前記第2の被覆材を、前記第1の被覆材の表面の少なくとも一部と接するように設置し、前記加熱工程において、前記第1の被覆材と前記押出材とを接合する温度、および、前記第1の被覆材と第2の被覆材とを接合する温度を、前記第2のアルミニウム合金の液相率が5以上35となる温度としてもよい。前記接合工程の後、および/または、前記加熱工程に、前記押出材および/または前記第1の被覆材を加圧する加圧工程を含んでもよい。前記第1の被覆材準備工程が、前記第1の被覆材の表面の少なくとも一部にフラックスを塗布する工程をさらに含み、前記加熱工程における雰囲気が、真空または非酸化性雰囲気であってもよい。前記押出工程と前記第1の被覆材準備工程との間に、前記押出材の表面の少なくとも一部にフラックスを塗布する工程をさらに含み、前記加熱工程における雰囲気が、真空または非酸化性雰囲気であってもよい。本発明の第2の観点に係るアルミニウム合金クラッド材は、上記記載のアルミニウム合金クラッド材の製造方法によって製造された、ことを特徴とする本発明によれば、断面形状が複雑な押出材に対するクラッド接合が可能であるアルミニウム合金クラッド材の製造方法およびアルミニウム合金クラッド材を提供することができる。本発明者は、押出材および/または被覆材を半溶融にした状態で接合することによって、断面形状が複雑な押出材、特に中空押出材に対してもクラッド接合を可能とするアルミニウム合金クラッド材の製造方法およびアルミニウム合金クラッド材を見出した。以下、本発明の実施形態に係るアルミニウム合金クラッド材の製造方法およびアルミニウム合金クラッド材について説明する。図1は、本実施形態に係るアルミニウム合金からなるクラッド押出材120アルミニウム合金を押し出して形成された材料を押出材として用いたアルミニウム合金クラッド材の製造工程を模式的に示す図である。図1中、押出機100は、ステム101と、コンテナ102と、ダイス103とを備える。以下、クラッド押出材の製造工程の概略を説明する。押出工程はじめに、第1のアルミニウム合金からなるビレット104が押出機100のコンテナ102に装入される。ステム101によって、矢印Fの方向にビレット104に押出力が加えられ、ダイス103から押出材105が押し出される。押し出された押出材105は、ガイドロール111によって、各工程へと導かれる。第1の被覆材準備工程第2のアルミニウム合金からなるアルミニウム合金材ロール2個から、被覆材109第1の被覆材がそれぞれ取り出され、2台のフラックス塗布装置110によって、それぞれの被覆材109の表面にフラックスが塗布される。設置工程押出材105の外周面上側および外周面下側から、フラックスが塗布された面で押出材105を挟むように、2枚の被覆材109が供給される。ついで、ローラー106によって、2枚の被覆材109が押出材105の外周面上側および外周面下側または全周を這うように設置される。本実施形態においては、それぞれの被覆材109が、押出材105の外周面上側全体および外周面下側全体または全周のそれぞれを覆うように設置される。加熱工程および接合工程ついで、設置工程において設置された被覆材109および押出材105は誘導加熱炉108によって加熱され、被覆材109および押出材105の液相率が5以上35以下の半溶融状態となり、被覆材109の液相の一部が被覆材109の表面にしみ出し、押出材105の液相の一部が押出材105の表面にしみ出した状態となる加熱工程。そのため、押出材105と被覆材109とが接する領域が、被覆材109および押出材105からしみ出した液相で満たされ、押出材105と被覆材109とが接合される接合工程。加圧工程最後に、ローラー107によって押出材105および被覆材109が加圧されることによって、2枚の被覆材109と押出材105の外周面との接合状態がより良好になり、図2に示すようなクラッド押出材120を得る。以下、本実施形態に係るクラッド押出材の製造方法における詳細を説明する。なお、本実施形態においては、押出材105および被覆材109の両方の液相率を5以上35以下とする温度で、押出材105と被覆材109とを接合する形態について説明するが、接合時において押出材105のみの液相率を5以上35以下となる温度で、押出材105と被覆材109とを加熱してもよいし、接合時において被覆材109のみの液相率を5以上35以下となる温度で、押出材105と被覆材109とを加熱してもよい。以下、本実施形態に係るクラッド押出材120に用いる材料について説明する。本実施形態においては、本実施形態の効果を奏する範囲でどのような形状の押出材を用いてもよく、以下に限定されるものではないが、たとえば、ポートホール押出材等が用いられる。本実施形態においては、押出材105を形成する第1のアルミニウム合金および被覆材109を形成する第2のアルミニウム合金の両方が半溶融の状態となり、互いに接合される。そのため、押出材105を構成する第1のアルミニウム合金および被覆材109を構成する第2のアルミニウム合金は、互いに接合する直前または接合時の加熱温度において、全質量に対するアルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比以下、液相率と記すが5以上35以下となるアルミニウム合金が使用される。本明細書において、液相率は以下のように表される。液相率=アルミニウム合金内部の液相の質量/アルミニウム合金の全質量×100押出材105のアルミニウム合金組成は、被覆材109と接合する直前または接合時の温度において、液相率が5以上35以下となる範囲で適宜選択され、以下に限定されるものではないが、たとえば、Al-Si系アルミニウム合金、Al-Mg-Zn系アルミニウム合金やAl-Mg-Si系アルミニウム合金、Al-Mn系アルミニウム合金などが用いられる。同様に、被覆材109のアルミニウム合金組成は、被覆材105と接合する直前または接合時の加熱温度において、液相率が5以上35以下となり、本実施形態の効果を奏する範囲で適宜選択され、以下に限定されるものではないが、用途にあわせて多種なアルミニウム合金たとえば、Al-Si系アルミニウム合金、Al-Mg-Zn系アルミニウム合金やAl-Mg-Si系アルミニウム合金、Al-Mn系アルミニウム合金などを適宜選択することが可能である。また、本実施形態において、液相率は、より好ましくは5以上35以下であり、より一層好ましくは10以上20以下である。押出材105および被覆材109の内部における液相の生成メカニズムについて、Al-Si合金を例にして、以下に詳細に説明する。図3にAl-Si合金の2元系状態図を模式的に示す。図4a~dは、図3の液相の生成過程を模式的に説明する図である。Siの濃度がc1である一方のアルミニウム合金材と他方のアルミニウム合金材とを組み合せて加熱すると、共晶温度固相線温度Teを超えた付近の温度T1において液相の生成が始まる。共晶温度Te以下では、図4aに示すように、結晶粒界で区分されるマトリクス中にSiの晶析出物が分布している。ここで液相の生成が始まると、図4bに示すように、Siの晶析出物の分布の偏析の多い結晶粒界が溶融して液相となる。次いで、図4cに示すように、アルミニウム合金のマトリクス中に分散する主添加元素成分であるSiの晶析出物粒子の周辺が球状に溶融して液相となる。更に、図4dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、界面エネルギーにより、小さなものからマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。したがって、時間の経過や温度上昇と共に球状液相の数は少なくなっていき、また残った球状液相のサイズは大きいものとなる。次いで、図3に示すように、温度がT2に上昇すると、状態図に示すように、液相量は増加する。このようなメカニズムによって、Al-Si合金におけるSiの液相が生成され、押出材105と被覆材109との間の接合のために機能する。押出材105に接合される被覆材109アルミニウム合金板材または箔の少なくともどちらか一方を液相率5以上35以下の半溶融状態にして、押出材105および/または被覆材109の表面に液相を染み出させることにより、押出材105と被覆材109との間の接合を容易にすることが可能となる。本実施形態においては、押出材105および被覆材109の両方の液相率が5以上35以下となるような温度に加熱することによって、加熱工程において押出材105および被覆材109を半溶融状態とし、接合工程における押出材105と被覆材109との間の接合を容易にすることができる。本実施形態に係る液相を接合に利用することによって、たとえば、液相が生じないために接合までに時間を要する拡散接合と比較して、接合時間を短縮することが可能となる。本発明の実施形態においては、比較的短時間で接合するため、液相率が5未満の場合には、充分な液相が押出材105および被覆材109の表層に染み出ないため、押出材105と被覆材109との接合が困難である。一方、液相率が35を越えた場合には、押出材105および被覆材109の材料自体の液相が多くなり、押出材105および被覆材109の変形が発生しやすくなる。加熱中における実際の液相率を測定することは、極めて困難である。そこで、本明細書においては、アルミニウム合金の状態図を利用して、アルミニウム合金の組成と接合温度とを用いた平衡計算によって液相率を規定するものとする。たとえば、Thermo-CalcThermo-CalcSoftwareAB社製などの熱力学平衡計算ソフトを用いることによって、アルミニウム合金組成と加熱時の最高到達温度接合温度とから液相率が計算される。押出材105の犠牲防食層としての機能を被覆材109に付加するために、たとえば、Znを含有するA7072アルミニウム合金のようなアルミニウム合金を第2のアルミニウム合金や第3のアルミニウム合金後述として用いることによって、被覆材109の電位を押出材105の電位よりも卑とすることができる。また、たとえば、Siを含有するA4045アルミニウム合金やA4343アルミニウム合金を用いて、接合用のろう材を押出材に接合することによって、他の部材とろう付け接合をすることが可能となる。さらに、たとえば、Mnを含有するA3003アルミニウム合金を用いることによって、押出材105の強度不足を補うために、押出材105と比較して強度の高い被覆材アルミニウム合金材を接合することもできる。このように、押出材105と異なる特性を持った被覆材109アルミニウム合金板材を押出材105に接合することによって、クラッド押出材120は、押出材105単体では得ることが大変難しい特性を得ることができる。以下、本実施形態に係る押出材と被覆材との接合方法について説明する。本実施形態においては、押出材105と被覆材109との接合に際し、所定の液相率とするために、ガス炉、電気炉または誘導加熱炉等によって加熱することが好ましい。なかでも、誘導加熱炉による加熱がより好ましい。また、押出材105と被覆材109とを接合する際には、加熱工程または接合工程の間に押出材105表面および被覆材109表面に酸化皮膜が形成されることによって、酸化皮膜が接合に対して影響を及ぼすことを抑制するため、加熱工程および接合工程における雰囲気は、真空または窒素ガス雰囲気等の不活性ガス非酸化性ガスとすることが、より好ましい。窒素等の不活性ガス雰囲気の場合、酸素濃度は1000ppm以下、露点は―30°C以下であることが、より好ましい。押出材105と被覆材109との接合は、押出材105の形状によらず、被覆材109を押出材105の外周の一部または全面の被覆が必要とされる領域に接合されることで行われる。また、アルミニウム合金からなる押出材105および被覆材109の表層に形成されている酸化皮膜を破壊することによって、押出材105と被覆材109との間の接合がより容易になる。本実施形態においては、以下に限定されるものではないが、酸化被膜を破壊するために、たとえば、以下に示す方法が採用される。1フラックスによる酸化皮膜の破壊本破壊方法においては、酸化皮膜を破壊するために、図1に示すように被覆材109における押出材105との接合部にフラックスを塗布する。フラックスは、以下に限定されるものではないが、たとえば、アルミニウム合金のろう付で用いるKAlF4やCsAlF4などのフッ化物系フラックス、または、たとえば、KClやNaClなどの塩化物系フラックスなどが用いられる。これらのフラックスは、被覆材109の液相が溶融する前に、または接合温度に至る前に溶融し、被覆材109の表層および押出材105の表層に形成された酸化皮膜と反応して、酸化皮膜を破壊する。さらに、本方法においては、被覆材109の表層および押出材105の表層への酸化皮膜の形成を抑制するために、たとえば、真空、または窒素ガスやアルゴンガスなどの非酸化性雰囲気中で、押出材105と被覆材109とを接合する方法が用いられる。特にフッ化物系のフラックスを用いる場合は、酸素濃度を250ppm以下に抑え、露点を-25°C以下に抑えた非酸化性ガス雰囲気中で接合するのが好ましい。本明細書において、真空とは、真空の状態だけでなく、面接合や閉塞空間における接合のように、押出材105と被覆材109との間の接合面に空気の流入がほとんどない状態をも含むものとする。また、フッ化物系のフラックスを用いる場合、押出材105および/または被覆材109のアルミニウム合金中のMg含有率が0.01質量以上0.5質量以下であることによって、フッ化物系フラックスの酸化皮膜破壊作用がより一層向上し得る。そのため、フッ化物系のフラックスを用いる場合には、押出材105を構成する第1のアルミニウム合金および被覆材109を構成する第2のアルミニウム合金の少なくともいずれか一方のMg含有率が0.01質量以上0.5質量以下であることがより一層好ましい。なお、本実施形態に係る効果を奏する範囲で、アルミニウム合金に含有される他の元素の種類や含有量は適宜選択される。2Mgのゲッター作用による酸化皮膜の破壊押出材105および被覆材109の両方のアルミニウム合金材にMgが所定量添加されている場合は、押出材105と被覆材109との接合部にフラックスを塗布しなくても、酸化被膜が破壊されて、押出材105と被覆材109との接合が、より容易になる。アルミニウム合金材に所定のMgが含有されている場合、真空フラックスレスろう付と同様に、アルミニウム合金が溶融して液相が表層に出てくる際に、アルミニウム合金中から蒸発するMgのゲッター作用によって酸化皮膜が破壊されるためである。なお、本方法においては、フラックスを塗布しないことによって、Mgのゲッター作用をより高めることができるため、フラックスを塗布しない方がより一層好ましい。Mgのゲッター作用によって酸化皮膜を破壊する場合、酸化皮膜の形成を抑制するために、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気非酸化性雰囲気中で接合することが好ましい。また、真空中で押出材105と被覆材109とを接合することも好ましい。たとえば、面接合や閉塞空間において押出材105と被覆材109とを接合する場合には、接合面への酸素の流入がほとんど無いため、押出材105および被覆材109の、ごく周囲の雰囲気によって酸化被膜が成長したとしても、酸化被膜の厚さがMgのゲッター作用によって十分破壊しうる厚さにしかならず、押出材105と被覆材109とを良好に接合することができるからである。非酸化性雰囲気中や乾燥空気中での接合の場合には、露点をマイナス25°C以下とすることがより好ましい。Mgのゲッター作用により酸化皮膜を破壊するためには、被覆材109を形成するアルミニウム合金が、0.5質量以上5.0質量以下のMgを含有するアルミニウム合金であることが好ましい。Mg含有率が0.5質量以上であることによって、十分なゲッター作用を得ることができ、より良好な接合を得ることができる。一方、Mg含有率が5.0質量以下であることによって、接合部分の表面において、Mgが雰囲気中の酸素と反応して生成される酸化物MgOの量を低減することができ、より一層良好な接合を得ることができる。本実施形態の効果を奏する範囲で、被覆材109を形成するアルミニウム合金および押出材105を形成するアルミニウム合金に含有される他の元素の種類や含有量は適宜選択される。本実施形態に係る押出材105と被覆材109との接合においては、接合部およびその近傍において酸化皮膜が破壊された後、押出材105と被覆材109との間に液相が充填され、押出材105と被覆材109との接合がなされる。本実施形態においては、この液相は、押出材105を形成する第1のアルミニウム合金材中および被覆材109を形成する第2のアルミニウム合金材中において生成される。液相率が5以上35以下である時間が30秒以上3600秒以下であることが、より好ましい。30秒以上であることによって液相が接合部に十分に充填され、3600秒以下であることによって押出材105および被覆材109の変形をより抑制することができる。より一層好ましくは、液相率5以上35以下の時間が60秒以上1800秒以下であると、さらに十分な充填が行われ、より確実な接合がなされるとともに、押出材105および被覆材109の変形をより一層抑制することができる。なお、本実施形態に係る接合においては、液相は接合部の極近傍においてのみ移動するので、液相の充填に必要な時間は接合部の面積の大きさには依存しない。本実施形態においては、押出材105と被覆材109との接合を、より一層良好にするために、押出材105と被覆材109とが接合された後に、押出材105が変形しない範囲で、ローラー107によって押出材105および被覆材109を加圧する。加圧の際の圧力は、本実施形態の効果を奏する範囲で適宜選択され、以下に限定されるものではないが、たとえば、押出材105と被覆材109とを、好ましくは押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の0.1以上20以下の力、より好ましくは押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の5以上15以下の力、より一層好ましくは接合温度での耐力値の10程度の力で加圧しながら、押出材105と被覆材109との接合をより良好にしてもよい。押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の0.1以上20以下の圧力で加圧することによって、複雑な断面形状のクラッド押出材120を製造する際に、形状が崩れることを抑制しつつ、押出材105と被覆材109とのより一層良好な接合を得ることができる。設置工程におけるローラー106も、ローラー107と同様、押出材105と被覆材109とを、好ましくは押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の0.1以上20以下の力、より好ましくは押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の5以上15以下の力、より一層好ましくは押出材105および被覆材109の接合温度での耐力値の10程度の力で加圧することによって、押出材105と被覆材109とを設置する。すなわち、本実施形態における加圧とは、接合温度での耐力値の50~100などの強い圧力によって部材同士を圧着するものではなく、液相を利用した部材同士の接合をより良好にするものである。また、この加圧工程を設けることにより、接合に要する時間を大幅に短縮化することが可能となる。以上に説明したように、押出材105および被覆材109を形成するアルミニウム合金からしみ出した液相によって押出材105と被覆材109とを接合することにより、押出材、特に断面形状が複雑な押出材、とりわけポートホール押出材等に対するクラッド接合が可能となり、変形が少なく、かつ良好な接合を有するクラッド押出材120を得ることができる。なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。たとえば、本実施形態においては、加熱工程において押出材105と被覆材109とを同時に加熱する形態について説明したが、図5に示すように、被覆材109が押出材105と接する前に、押出材105を加熱してもよい。被覆材109と接する前に、押出材105を液相率5以上35以下とし、押出材105の表面に液相を染み出させておくことで、被覆材109が押出材105と接すると同時に、被覆材109と押出材105との接合を可能とする。なお、図5においては接合直前に被覆材109にフラックスを塗布することによって酸化皮膜の除去が可能となる形態を説明しているが、押出材105にフラックスを塗布することによっても酸化皮膜を除去することができる。また、本実施形態においては、2枚の被覆材109を押出材105に接合する形態について説明したが、図5に示すように1枚の被覆材109を押出材105に接合してもよい。また、図6に示すように、被覆材109にフラックスを塗布した後に、第3のアルミニウム合金から形成される被覆材112第2の被覆材を準備し第2の被覆材準備工程、被覆材109が押出材105の外周面の全てまたは一部に接するように配置するとともに、被覆材112を被覆材109の外周面の全てまたは一部に接するように配置した状態で配置工程、押出材105、被覆材109および被覆材112を加熱し、被覆材109を形成するアルミニウム合金の液相率を5以上35以下とすることによって被覆材109を半溶融状態とし加熱工程、押出材105と被覆材109との間、被覆材109と被覆材112との間の両方に被覆材109の液相をしみ出させて、押出材105と被覆材109との間、および被覆材109と被覆材112との間を接合し接合工程、最後にローラー107で加圧することによって押出材105、被覆材109、被覆材112のそれぞれの間の接合をより一層良好にしてもよい加圧工程。また、被覆材109だけでなく、押出材105および/または被覆材112を形成するアルミニウム合金の液相率も5以上35以下として、押出材105と被覆材109との間、および被覆材109と被覆材112との間を接合してもよい。複数のアルミニウム合金板材被覆材109と被覆材112を使用することで、さまざまな特性たとえば、耐食性、高強度などを有するアルミニウム合金板材を使い分けることができ、その結果として、アルミニウム合金からなるクラッド押出材120の特性を変えることが可能となる。また、図7に示すように、押出材105とは別の工程から供給される2種のアルミニウム合金板材被覆材109と被覆材113を、押出材105の上側および下側のそれぞれに供給してもよい。被覆材109および被覆材113が押出材105と接する前に、被覆材109および被覆材113を、被覆材109および被覆材113の液相率を5以上35以下となる温度で加熱し、被覆材109および被覆材113を半溶融状態として、それぞれの表面に液相をしみ出させた後、被覆材109および被覆材113を押出材105の外周面の上側および外周面の下側のそれぞれに接合することによって、クラッド押出材120を製造してもよい。図7において、被覆材109は押出材105の外周面の上側全体を覆うように接合され、被覆材113は押出材105の外周面の下側全体を覆うように接合される。図1、図5~7はクラッド押出材の製造方法の一例であり、たとえばアルミニウム合金板材の導入は2箇所でなくてもよく、必要に応じて1箇所または3箇所以上から導入してもよい。また、フラックス塗布装置110、ローラー107なども、アルミニウム合金の導入箇所と同様に、接合に適した工具や設備の配置をしてもよく、フラックス塗布装置110が2つ以上あってもよいし、ローラー106やローラー107がそれぞれ2つ以上あってもよい。また、本実施形態においては、第1の被覆材準備工程、設置工程、加熱工程、接合工程、加圧工程の順に行う製造方法について説明したが、設置工程と加熱工程の順序は順不同であり、図5に示す製造方法のように、加熱工程、設置工程の順に行ってもよい。また、図6に示す製造方法においては、被覆材109を準備した後に被覆材112を準備したが、被覆材109と同時に被覆材112を準備してもよいし、被覆材109を準備する前に被覆材112を準備してもよい。また、本実施形態においては、加熱されて設置された押出材105および被覆材109を、接合工程において加圧する形態について説明したが、押出材105および被覆材109を加圧することなく接合してもよい。また、押出材105と被覆材109との間に、液相を生じやすいアルミニウム合金からなる部材を別途挿入し、押出材105と該部材、被覆材109と該部材とを接合してもよい。また、本実施形態においては、2枚の被覆材109が、押出材105の外周面の上側全体および下側全体を覆うように設置された形態について説明したが、本実施形態の効果を奏する範囲で、被覆材109が押出材105の外周面の少なくとも一部と接していればよく、被覆材109が押出材105と接する面積は適宜選択される。同様に、被覆材112は被覆材109の外周面の少なくとも一部と接していればよく、本実施形態の効果を奏する範囲で、被覆材112が被覆材109と接する面積は適宜選択される。また、被覆材113と押出材105とについても、本実施形態の効果を奏する範囲で、被覆材113が押出材105の外周面の少なくとも一部と接していればよく、被覆材113が押出材105と接する面積は適宜選択される。以下に実施例を示し、本発明をさらに詳しく説明する。なお、以下の実施例は、本発明の好適な一例を示すものであり、本発明を何ら限定するものではない。本実施例に用いる合金A~Hを表1に示す。押出材の形状はホロー形状であり、幅20mm×高さ15mm×肉厚3mmであった。表1において、-は、その成分が含まれていなかったか、または含有率がごく微量であったことを表す。表2~表4に示すように、押出材に用いる合金として合金A1050アルミニウム合金および合金B3003アルミニウム合金を用いて、アルミニウム合金板被覆材を幅20mm×厚さ2mmとして合金B、合金CAl-4Siアルミニウム合金、合金D7072アルミニウム合金犠牲防食材、合金EAl-1.5Siアルミニウム合金、合金F2017アルミニウム合金、合金G4343アルミニウム合金、合金H4045アルミニウム合金を用いた。本実施例において用いられるクラッド押出材は、表2~表4に示す条件によって、以下のように製作された。まず、押出機から押出材を押し出した押出工程。次に、フラックスが塗布された被覆材を準備し第1の被覆材準備工程、押出材の外周面上側および外周面下側に這わせるようにそれぞれ設置した設置工程。ついで、被覆材が設置された押出材を通常の電気炉に入れて、接合温度まで上昇させて加熱工程、押出材と被覆材とを接合した接合工程。ついで、表2~表4に示すように、加圧有のクラッド押出材についてはローラーを用いてクラッド押出材の耐力の10程度の力で加圧を行い加圧工程、加圧無のクラッド押出材についてはローラーによる加圧を行わなかった。以上の製造方法によって、表2~表4に示すようなそれぞれの条件合金組み合わせ、被覆材の合金、加圧有無について、液相率3、5、10、20、35、38で接合したクラッド押出材を製作した。接合状況表2~表4に示すとおり、実施例1~80および比較例1~40について、接合状況、変形状況をそれぞれ確認した。表2~表4に記載の平衡液相率は、Thermo-CalcThermo-CalcSoftwareAB社製によって、それぞれの合金組成および接合温度から求めた。接合完了後に、接合部の断面を金属顕微鏡で観察した際、観察長さに対して90以上接合されていたものを◎、80以上接合されていたものを○、70以上80未満が接合されていたものを△、70未満が接合されていたものを×とした。また、接合はされていたものの変形の生じたものを▲とした。80以上接合されていて、変形のないもの◎と○を合格とした。測定結果実施例1~80は、液相率5以上35以下であったために、接合に必要となる液相のしみ出しが十分であり、接合状態が良好であり、すべて合格であった。比較例1~10は、液相率が35未満であったために接合に必要となる液相のしみ出しが十分ではなく、接合状態が良好ではなく、不合格であった。比較例11~20は、加圧したが、液相率が35未満であったために接合に必要となる液相のしみ出しが十分ではなく、接合状態が良好ではなく、不合格であった。比較例21~40は、液相率が3835超過であったため材料の変形が大きく、不合格であった。