"基材と、前記基材の片面側に配置されたポリオレフィン製の連続発泡層とを備える断熱包装フィルム。基材と、前記基材の片面側に配置されたポリオレフィン製の連続発泡層とを備え、前記連続発泡層の開口の平均口径が前記連続発泡層の厚みよりも大きい断熱包装フィルム。連続発泡層の開口の平均口径が150~500μmである請求項1または2に記載の断熱包装フィルム。連続発泡層の発泡倍率が1.2~3.5倍である請求項1~3のいずれか一項に記載の断熱包装フィルム。前記連続発泡層の基材と反対側の面に配置された無発泡のシーラント層を備える請求項1~4のいずれか一項に記載の断熱包装フィルム。前記連続発泡層の厚さが70~250μmである請求項1~5のいずれか一項に記載の断熱包装フィルム。請求項1~6のいずれか一項に記載の断熱包装フィルムがヒートシールされて形成された包装袋。請求項7に記載の包装袋に、前記包装袋の内部と外部とを連通させる口部材が取り付けられている口部材付き包装袋。しかしながら、特許文献1に記載の包装袋においては、一般的な包装フィルムの厚みが30μm~200μm程度であるのに対して、発泡樹脂層の厚みが500μmであるため、包装袋の厚みが極めて厚いという課題を有している。すなわち、発泡樹脂層の厚みは、化石燃料の枯渇やリサイクル性等を考慮すると、可能な限り薄く構成されることが望ましい。上記課題を鑑みて、本発明は、充分に高い断熱性を有し、かつ、減量化を可能とする断熱包装フィルム、包装袋および口部材付き包装袋を提供することを目的とする。[1]基材と、前記基材の片面側に配置されたポリオレフィン製の連続発泡層とを備える断熱包装フィルム。[2]基材と、前記基材の片面側に配置されたポリオレフィン製の連続発泡層とを備え、前記連続発泡層の開口の平均口径が前記連続発泡層の厚みより大きい断熱包装フィルム。[3]前記断熱包装フィルムにおいては、連続発泡層の開口の平均口径が150~500μmであってもよい。[4]前記断熱包装フィルムにおいては、連続発泡層の発泡倍率が1.2~3.5倍であってもよい。[5]前記断熱包装フィルムにおいては、前記連続発泡層の基材と反対側の面に配置された無発泡のシーラント層を備えてもよい。[6]前記断熱包装フィルムにおいては、連続発泡層の厚さが70~250μmであってもよい。[7][1]~[6]のいずれかに記載の断熱包装フィルムがヒートシールされて形成された包装袋。[8][7]に記載の包装袋に、前記包装袋の内部と外部とを連通させる口部材が取り付けられている口部材付き包装袋。本発明の断熱包装フィルム、包装袋および口部材付き包装袋は、充分に高い断熱性を有する。<断熱包装フィルム>本発明の断熱包装フィルムの一実施形態例について説明する。図1に、本実施形態例の断熱包装フィルムを示す。本実施形態例の断熱包装フィルム10は、基材11と、基材11に接する連続発泡層12と、連続発泡層12の基材11と反対側に設けられたシーラント層13とを備える。[基材]基材11は、機械的強度を有するフィルムであり、使用時において表面側に配置される。基材11を構成するフィルムとしては、例えば、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、エチレン-ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、またはポリアセタール等の合成樹脂のフィルムが挙げられる。また、基材11を構成するフィルムとしては、これら合成樹脂を多層共押出した積層フィルムが挙げられる。これらフィルムは、無延伸であってもよいし、一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルムであってもよい。印刷適性の観点では、一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルムが好ましい。また、フィルムを形成する前記合成樹脂の中では、印刷適性および耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。基材11の厚さは、6~50μmであることが好ましく、9~25μmがより好ましい。基材11の厚さが6μm以上であれば、断熱包装フィルム10の強度を高くできる。基材11の厚さが50μm以下であれば、断熱包装フィルム10の柔軟性を確保できる。[連続発泡層]連続発泡層12は、図2の走査型電子顕微鏡写真に示すように、網目状の層が重ね合わされたような状態で、気泡同士が連通あるいは合一した連続気泡を有するポリオレフィン製の発泡層である。すなわち、連続発泡層12は、その表面に多数の開口を有し、その層の中に空気層を有する。連続発泡層12を構成するポリオレフィンとしては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、またはポリプロピレン等が挙げられる。なお、連続発泡層12は単体のベース樹脂から構成されていてもよい。また、連続気泡の形成を促進するために、ベース樹脂と比較して溶融張力の低い発泡促進樹脂をベース樹脂に混合してもよい。この場合、発泡促進樹脂の溶融張力はベース樹脂の溶融張力の6割未満であればよい。また、ベース樹脂と発泡促進樹脂の混合比率の範囲は、100:0~30:70であればよく、より好ましくは80:20~40:60である。発泡促進樹脂は、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の中から選択される。なお、ベース樹脂と発泡促進樹脂の組合せは、ベース樹脂として低密度ポリエチレン、発泡促進樹脂として直鎖状低密度ポリエチレンを混合したものが最も好ましい。連続発泡層12の発泡倍率は、1.2~3.5倍であることが好ましく、1.5~3.0倍であることがより好ましい。連続発泡層12の発泡倍率が1.2倍以上であれば、断熱性をより高くできる。連続発泡層12の発泡倍率が3.5倍以下であれば、加工性が高くなる。前記発泡倍率は、発泡前のフィルムの見かけ比重/発泡後のフィルムの見かけ比重で求められる。連続発泡層12の平均口径は、150~500μmであることが好ましく、200~350μmであることがより好ましい。連続発泡層12の平均口径が前記下限値以上であれば、断熱性をより高くできる。連続発泡層12の平均口径が前記上限値以下であれば、製造時の連続発泡層12の破断を防止できる。なお、連続発泡層の表面の開口の平均口径は、連続発泡層自体の層の厚みよりも大きくなることがある。一方、後述する比較例に示された層の中に気泡を含む独立発泡層の発泡体においては、その厚み方向の気泡の口径が、少なくとも発泡体の厚みよりも大きくなることはない。前記平均口径は、連続発泡層12の表面の電子顕微鏡写真を撮影し、得られた画像を解析することにより求められる。ただし、本発明において、平均口径は、連続発泡層の表面の開口の大きさの平均値であり、且つ口径が100μm以上のセルにおける数平均である。連続発泡層12の厚さは、70~250μmであることが好ましく、100~200μmであることがより好ましい。連続発泡層12の厚さが70μm以上であれば、断熱性をより高くできる。連続発泡層12の厚さが250μm以下であれば、断熱包装フィルム10の柔軟性をより高くできる。なお、発泡層の厚みを発泡倍率で除することで、発泡層の実質の樹脂厚みを算出することができる。[シーラント層]シーラント層13は、無発泡でヒートシール可能な層である。シーラント層13を形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、またはポリプロピレン等が挙げられる。これらの中でも、耐寒性および強度の点から、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。シーラント層13の厚さは、10~200μmであることが好ましく、20~100μmであることがより好ましい。シーラント層13の厚さが10μm以上であれば、充分なヒートシール性を確保できる。シーラント層13の厚さが200μm以下であれば、断熱包装フィルム10の柔軟性をより高くできる。[断熱包装フィルムの製造方法]上記断熱包装フィルム10は、例えば、基材11と連続発泡層12とシーラント層とを積層することによって得られる。基材11と連続発泡層12との積層方法としては、例えば、ドライラミネート、押出ラミネートなどが挙げられるが、接着強度に優れる点では、ドライラミネートが好ましい。積層にドライラミネートを適用する場合の接着剤としては、例えば、ポリウレタン系接着剤、ポリアクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリエーテル系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、またはセルロース系接着剤などが挙げられる。連続発泡層12とシーラント層13との積層方法としては、例えば、ドライラミネート、押出ラミネート、共押出が挙げられるが、接着剤が不要で、臭気の発生を抑制できることから、共押出が好ましい。すなわち、好ましい断熱包装フィルムの製造方法は、共押出により、連続発泡層12とシーラント層13との積層体を作製し、その積層体の連続発泡層12に、基材11をドライラミネートにより接着する方法である。連続発泡層12は、例えば、ポリオレフィンと発泡剤とを含有するポリオレフィン組成物を層状に加工すると共に加熱して発泡させることにより得られる。発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、N,N’-ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾカルボンアミド等のヒドラジン化合物、p-トルエンスルホニルヒドラジド、p,p’-オキシ-ビスベンゼンスルホニルヒドラジド等のヒドラジド化合物等の窒素ガスを発生する有機系化学発泡剤;炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸ガスを発生する無機系化学発泡剤;プロパン、n-ブタン、i-ブタン、n-ペンタン、i-ペンタン、ヘキサン等の低級脂肪族炭化水素化合物;シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素化合物;ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素化合物;メタノール、エタノール等の低級脂肪族1価アルコール化合物、アセトン、メチルエチルケトン等の低級脂肪族ケトン化合物、クロロメチル、クロロエチル、1-クロロ-1,1-ジフルオロエタン等の低沸点ハロゲン化炭化水素化合物;またはアルゴンガス、ヘリウムガス、フロンガス、炭酸ガス二酸化炭素ガス、窒素ガス等のガスからなる物理発泡剤が挙げられる。なお、本発明におけるガスとは、気体状態のみならず、亜臨界状態、超臨界状態の流体も含む。これらの発泡剤の中でも、食品用途等に適していることから、炭酸ガス、窒素ガスが好ましく、超臨界状態の炭酸ガス又は窒素ガスであることが特に好ましい。発泡剤の添加量は、ポリオレフィン100質量部に対して0.01質量部~2.0質量部にすることが好ましい。発泡剤の添加量が0.01質量部以上であれば連続発泡層を形成し易く、2.0質量部以下であれば、容易に平均口径を500μm以下にできる。発泡の際の押出機の温度設定は、発泡剤の種類、添加量およびポリオレフィンの種類によって適宜調整される。[作用効果]連続発泡層12は、その表面に開口を有し、その層の中に空気層を有する。したがって、連続発泡層12備える積層体は、その表面に連続発泡層12の表面の開口の形状に沿った微細な凹凸を形成し、その中間層に空気層を形成する。その結果、前記凹凸と前記空気層の相乗効果によって、連続発泡体12を備える積層体は、後述する比較例に示された独立発泡層と比較して、高い断熱効果を有することができる。連続発泡層12を備える断熱包装フィルム10は、熱伝導率が低く、充分に高い断熱性を有している。本発明者が調べた結果、図3の走査型電子顕微鏡写真に示すような独立発泡層を用いた断熱包装フィルムよりも断熱性が高くなっている。また、断熱包装フィルム10は、断熱性が高いため、容易に薄くでき、減量化できる。<包装袋>上記断熱包装フィルム10を用いた包装袋について説明する。本実施形態例の包装袋は、断熱包装フィルム10がヒートシールされて形成される。断熱包装フィルム10は基材11が表面側になるように配置され、シーラント層13が内側になるように配置される。断熱包装フィルム10をヒートシールすることによる包装袋の製造方法としては、例えば、略矩形状の2枚の断熱包装フィルム10,10を、シーラント層13,13同士が対向するように重ね、そのままの状態で、四方の周縁をヒートシールバーによりヒートシールする方法が挙げられる。また、1枚の断熱包装フィルム10を、シーラント層13が対向するように2つ折りし、そのままの状態で、折り返し部分以外の三方の周縁をヒートシールバーによりヒートシールする方法が挙げられる。また、側面部を有するガゼット袋の形態になるように、断熱包装フィルム10をヒートシールして包装袋を製造してもよい。すなわち、まず、片面にシーラント層を備える側面部形成用フィルムを用意し、各側面部形成用フィルムを、シーラント層が外側になるように2つ折りする。次いで、略矩形状の2枚の断熱包装フィルム10,10を、シーラント層13,13同士が対向するように重ねると共に、2枚の断熱包装フィルム10,10の間に2つ折りした側面部形成用フィルムを、側面部に配置されるように挟む。そして、そのままの状態で、四方の周縁をヒートシールバーによりヒートシールする。これにより得たガゼット袋においては、四隅にて、2つ折りした側面部形成用フィルムの対向する面同士を溶着または接着してもよい。<口部材付き包装袋>上記断熱包装フィルム10を用いた口部材付き包装袋について説明する。図4に、本実施形態例の口部材付き包装袋を示す。本実施形態例の口部材付き包装袋1は、包装袋2に口部材3が取り付けられている。本実施形態例における包装袋2は、断熱包装フィルム10がヒートシールされて形成され、側面部2aを有するガゼット袋である。口部材3は、包装袋2の内部と外部とを連通させる管状体である。口部材3の材質としては、例えば、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、メタアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエーテルサルホン、またはエチレン-ビニルアルコール共重合体等が挙げられる。これらの中でも、断熱包装フィルム10にヒートシール可能であることから、ポリオレフィンが好ましい。ポリオレフィンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン-酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂、エチレン-α-オレフィン共重合体等のオレフィン系エラストマー、ポリプロピレン、エチレン-プロピレンランダム共重合体、α-オレフィン-プロピレンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂、または環状ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、性能向上のために混合されていてもよく、一部架橋されていてもよい。また、口部材3は単一の材料から形成されていてもよいし、複数の樹脂層からなる多層構造にされていてもよい。口部材3の取り付け方法としては、上記包装袋の製造方法において、一方の周縁にて断熱包装フィルム10,10の間に口部材3の一端を挟んでヒートシールする方法が挙げられる。上記包装袋および口部材付き包装袋1は、断熱包装フィルム10を有するから、断熱性に優れたものとなる。したがって、包装袋または口部材付き包装袋1の内部に氷菓を充填した場合、手または指で押圧して氷菓を包装袋または口部材付き包装袋1の内部から押し出す際に、手または指が冷たくなることを防止できる。また、包装袋および口部材付き包装袋の内部に加熱食品を充填した場合、手または指で押圧して加熱食品を包装袋および口部材付き包装袋1の内部から押し出す際に、手または指が熱くなることを防止できる。<他の実施形態例>なお、本発明は上記実施形態例に限定されない。例えば、本発明の断熱包装フィルムは、気体遮断性、強靭性、耐屈曲性、耐突刺し性、耐衝撃性、耐摩耗性、耐寒性などの機能を付与するための機能層をさらに有してもよい。例えば、基材層側から基材層、機能層、連続発泡樹脂層、シーラント層の順に配置される。機能層としては、例えば、金属箔や各種プラスチックフィルムなどが挙げられる。金属箔を構成する金属としては、例えば、アルミニウム、鉄、銅、マグネシウム等が挙げられる。プラスチックフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、エチレン―ビニルアルコール共重合体などのプラスチックフィルム、これらにポリ塩化ビニリデンなどをはじめとする気体遮断性を有する樹脂を塗工したプラスチックフィルム、または、アルミニウム、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなどの無機物を蒸着したプラスチックフィルムなどが挙げられる。機能層は、1層であってもよいし、2層以上であってもよい。機能層の厚さは、6~30μmであることが好ましい。機能層の厚さが6μm以上であれば、機能層の効果を充分に発揮できる。機能層の厚さが30μm以下であれば、断熱包装フィルムが充分な柔軟性を有する。また、断熱包装フィルムはシーラント層が省略されていてもよい。シーラント層が省略された場合には、連続発泡層がシーラント層として機能する。実施例12種2層に成形できる空冷式インフレーション成形機を使用し、厚さ60μmの無発泡のシーラント層と厚さ100μmの連続発泡層との積層体を、共押出により得た。シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンを、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。また、連続発泡層は、低密度ポリエチレン溶融張力:190mN60質量部、ポリプロピレン溶融張力:100mN40質量部と、発泡剤として炭酸水素ナトリウム1質量部とを含有するポリエチレン組成物を、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。連続発泡層の発泡倍率は、2.4倍、平均口径は252μmであった。なお、連続発泡層の実質的な樹脂厚みは約41.7μmであった。得られた積層体の連続発泡層に、厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、接着剤としてポリエステル系接着剤を用いたドライラミネートにより接着して、断熱包装フィルムを得た。実施例22種2層に成形できる空冷式インフレーション成形機を使用し、厚さ60μmの無発泡のシーラント層と厚さ140μmの連続発泡層との積層体を、共押出により得た。シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンを、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。また、連続発泡層は、低密度ポリエチレン溶融張力:174mN100質量部、直鎖状低密度ポリエチレン溶融張力:38mN20質量部と、発泡剤として超臨海状態の窒素ガス0.4質量部とを含有するポリエチレン組成物を、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。連続発泡層の発泡倍率は2.5倍、平均口径は275μmであった。なお、連続発泡層の実質的な樹脂厚みは56μmであった。得られた積層体の連続発泡層に、厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、接着剤としてポリエステル系接着剤を用いたドライラミネートにより接着して、断熱包装フィルムを得た。比較例12種2層に成形できる空冷式インフレーション成形機を使用し、厚さ20μmの無発泡のシーラント層と厚さ140μmの独立発泡層との積層体を、共押出により得た。シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンを、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。また、独立発泡層は、低密度ポリエチレン100質量部と、アゾジカルボンアミド1質量部とを含有するポリエチレン組成物を、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。独立発泡層の発泡倍率は1.3倍であった。なお、独立発泡体のセルは球形ではなく扁平形状を有する。独立発泡体のセルは、表面方向において、円形でなく、流れ方向に延ばされた楕円形を有する。独立発泡体の平均口径は、流れ方向の平均口径が350μm、幅方向の平均方向が65μm、および厚み方向の平均口径が15μmであった。独立発泡層の実質的な樹脂厚みは約107.7μmであった。得られた積層体の独立発泡層に、厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、接着剤としてポリエステル系接着剤を用いたドライラミネートにより接着して、断熱包装フィルムを得た。比較例2厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと、厚さ70μmのシーラント層直鎖状低密度ポリエチレンフィルムとを、接着剤としてポリエステル系接着剤を用いたドライラミネートにより接着して、包装フィルムを得た。比較例32種2層に成形できる空冷式インフレーション成形機を使用し、厚さ60μmの無発泡のシーラント層と厚さ175μmの独立発泡層との積層体を共押出により得た。シーラント層は、直鎖状低密度ポリエチレンを、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。また、独立発泡層は、低密度ポリエチレン100質量部と、アゾジカルボンアミド1質量部とを含有するポリエチレン組成物を、温度200°Cにより溶融し、インフレーション成形機のダイスから吐出させることにより形成した。独立発泡層の発泡倍率は1.3倍であった。なお、独立発泡体のセルは球形ではなく扁平形状を有する。独立発泡体のセルは、表面方向において、円形でなく、流れ方向に延ばされた楕円形を有する。独立発泡体の平均口径は、流れ方向の平均口径が300μm、幅方向の平均方向が70μm、および厚み方向の平均口径が20μmであった。独立発泡層の実質的な樹脂厚みは約134.7μmであった。得られた積層体の独立発泡層に、厚さ12μmの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、接着剤としてポリエステル系接着剤を用いたドライラミネートにより接着して、断熱包装フィルムを得た。[評価]指の表面温度による断熱性評価上記各断熱包装フィルムを80mm×125mmに裁断し、三方をヒートシール温度180°Cでヒートシールした後、未接着の残りの一方から内部に水道水140mlを充填した。次いで、その残りの一方をヒートシールして、水道水入り包装袋を得た。その包装袋を-18°Cの冷凍庫に一昼夜放置した。その後、包装袋を冷凍庫から取り出し、親指を除く4本の指の上に包装袋を載せ、さらに包装袋の上に500gの錘を載せた。そして、包装袋を指に載せてから5秒後、10秒後、15秒後、20秒後、25秒後、30秒後の指の表面温度を測定した。指の表面温度は、包装袋を4本の指から離した後、サーモグラフィにより各指について測定した。表1に、指の表面温度を示す。なお、表1に示す結果は、4本の指の表面温度の平均値である。連続発泡層を備える実施例1および実施例2の断熱包装フィルムを用いた包装袋は、指の表面温度の低下が遅く、断熱性に優れていた。一方、独立発泡層を断熱層とした比較例1の断熱包装フィルムを用いた包装袋は、指の表面温度の低下が速かった。断熱層を備えない比較例2の包装フィルムを用いた包装袋は、断熱性をほとんど有していなかった。比較例3の包装フィルムを用いた包装袋については、実施例1と略同等の断熱性を有していたが、発泡層の実質の樹脂厚みは3倍以上であるため、断熱効率の面で実施例1よりも劣っていた。すなわち、実施例1及び実施例2は、比較例1及び比較例3に比べ、優れた断熱性を示すと同時に大幅な減量化も達成していた。官能試験上記指の表面温度による評価と同様に、水道水入り包装袋を作成し、-18°Cの冷凍庫に一昼夜放置した。その後、包装袋を冷凍庫から取り出し、これを5人の評価者に握ってもらい、断熱性を評価した。具体的には、評価者が冷たく感じた場合には1点、冷たく感じにくい場合には3点とし、1~3点の3段階で評価した。評価結果を表2に示す。連続発泡層を備える実施例1および実施例2の断熱包装フィルムを用いた包装袋は、断熱性に優れていた。一方、独立発泡層を断熱層とした比較例1の断熱包装フィルムを用いた包装袋は、断熱性が不充分であった。断熱層を備えない比較例2の包装フィルムを用いた包装袋は、断熱性をほとんど有していなかった。比較例3の包装フィルムを用いた包装袋については、実施例1と略同等の断熱性を有していたが、発泡層の実質の樹脂厚みは3倍以上であるため、断熱効率の面で実施例1よりも劣っていた。すなわち、実施例1及び実施例2は、比較例1及び比較例3に比べ、優れた断熱性を示すと同時に大幅な減量化も達成していた。"