複合材構造部材の製造方法であって、繊維強化ラミネート層の積層体を積層するステップを含み、前記層のうちの少なくとも一つが別個の第1層部分と第2層部分として積層され、該第2部分の繊維が前記第1部分の繊維とは異なる特性を有し、前記第2部分が前記構造部材の縁まで延在し、前記第1部分が前記縁の内側に配置される、複合材構造部材の製造方法。前記繊維の特性が、弾性率、方向及び材料を含むグループから選択される、請求項1に記載の方法。前記第1部分及び第2部分の近接縁が隣接している、請求項1又は2に記載の方法。前記第1部分及び第2部分の近接縁が重なっている、請求項1又は2に記載の方法。前記層が、少なくとも部分的に自動層堆積技術を使用して積層される、請求項1~4のいずれか1項に記載の方法。前記第1部分及び第2部分がそれぞれ一方向繊維を具備する、請求項1~5のいずれか1項に記載の方法。前記第1部分及び第2部分が同様な厚みを有する、請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。前記第1部分及び第2部分が、前記積層体における次の層を積層する前に連続して積層される、請求項1~7のいずれか1項に記載の方法。前記積層体における複数の前記層がそれぞれ前記別個の第1層部分及び第2層部分として積層される、請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。前記第1層部分と前記第2層部分との間の移行部が前記積層体の厚み方向に亘ってずらして配置される、請求項9に記載の方法。完成した積層体の厚みが全体を通じてほぼ一様である、請求項1~10のいずれか1項に記載の方法。請求項1~11のいずれか1項に記載の方法に従って製造された、複合材構造部材。請求項12に記載の一つ以上の複合材構造部材を具備する、ストリンガ。前記第1層部分の繊維が実質的に当該ストリンガの長手方向に向けられる、請求項13に記載のストリンガ。前記第2層部分が当該ストリンガの終端部に配置される、請求項13又は14に記載のストリンガ。以下、本発明の実施形態が添付の図面を参照して記述される。図1a及び図1bは、一組のL断面部材2、3とベース積層体4と中央積層体5とを具備するT断面の複合材ストリンガ1を示す。図1bは図1aにおけるA-Aに沿った断面図を示し、図1aは図1bにおけるB-Bに沿った断面図を示す。ストリンガ1は接着線9と従来型の一連の締結具10とによってラミネート複合材パネル8に取り付けられる。接合線9及び締結具10は、ストリンガの終端部における荷重をパネル8に伝達することを補助する。ストリンガ構成要素2、3、4、5の各々は、以下により詳細に記述されるように、複合材構造層のラミネート積層体を具備する。L断面構成要素2、3の限定的な曲げ半径によって、図1bにおいて最もよく見られるように、ヌードルnoodle11が背中合わせのL断面2、3と中央積層体5との間の割れ目に設けられる。ヌードル11は繊維フィルタ材料を含む。図1a及び図1bに示されるストリンガ1はベース積層体4及び中央積層体5を含むが、これら構成要素が採用随意であり、代替的にT断面ストリンガが背中合わせのL断面構成要素2、3のみを有して形成されてもよく、又は中央積層体5とベース積層体4とのうちの一つが省かれてもよいことが当業者によって理解されるだろう。本明細書で記述される特定の実施形態はT断面ストリンガに関するが、本発明の同一の原理が例えばI断面及びL断面のような他の断面のストリンガにも同様に適用されることにも留意すべきである。ストリンガ1は、背中合わせのL断面2、3、中央積層体5及びベース積層体4について、別々の積層体を積層することによって所要の仕様に製造される。図2aは構造層のラミネート積層体12のサンプルを示す。平面状のラミネート積層体がベース積層体4及び中央積層体5の各々を形成するのに必要とされる。更なる平面状のラミネート積層体がL部2、3の各々を形成するのに必要とされる。図2b及び図2cに示されるように、L部は、折り目Fに沿ってラミネート積層体12を折り曲げることによって形成される。四つのストリンガ構成要素2、3、4、5は、その後、図2dに示されるように組み立てられ、図2eに示されるようにストリンガ1を形成すべく硬化せしめられる。積層体12は自動層堆積技術を使用して構築されうる。例えば、自動テープ載置機ATL又は自動繊維設置機が使用されてもよい。しかしながら、積層体12は手作業で同様に積層されてもよい。層積層体12は、図3においてより明確に示され、様々な繊維方向の一方向繊維層を含む。積層体12の各層について、繊維方向は図3において見られることができる。示される方向は0°、±45°及び90°の層を含むが、これらは単なる模範例であり、実際には適切な任意の方向が選択されうる。留意すべき重要なことは、層Sが置換される部分を含むことである。層Sは、図4においてより詳細に示され、0°方向を有する一方向繊維の第1部分13を含む。すなわち、0°繊維はストリンガの長手方向に整列される。層Sは、ストリンガのランアウト部に配設された第2部分14も含む。実際には、0°層Sの一部が、異なる繊維特性を有する層部分14で置換された。図4では、置換された層部分14は、層Sの残部に対して異なる方向の繊維を含む。実際、図4に示される第2部分14は±45°の層方向を有する。ストリンガの終端部において0°層を中断させて、異なる繊維方向を有する第2層部分14に置換することによって、ストリンガの軸線方向の剛性がストリンガの終端部において低下する。この例における層部分14は、その方向を除いた全ての点において、層部分13と同一の特性を有する。例えば、層部分13、14は、両方とも、同じラミネート厚の中間弾性率カーボンエポキシintermediatemoduluscarbonepoxyのような実質的に同一の一方向繊維強化複合材料を具備しうる。この例では、0°層がストリンガの軸線方向の剛性に最も寄与するので、ストリンガの終端部において、0°層が置換された部分を含むように選択された。この置換によって、導入される±45°の層部分14がストリンガの軸線方向において剛性がより低いので、ストリンガの終端部におけるストリンガの軸線方向の剛性が低下しうる。さらに、±45°の層への置換によって、変更されてないストリンガと比較したとき、ストリンガの終端部における改善された支圧強度及び捻り剛性という追加の利点が提供される。層部分14が層部分13と同じ厚みを有するので、層の積層体12を通じて厚みの変動がなく又は最小である。図5は、パネル8に接着されたストリンガ1のフランジ7を通した断面図を示す。図5から見られるように、直立ウェブ6は、ストリンガの終端部において幾何学的なウェブテーパーを形成すべく、ストリンガ1及びパネル8を硬化させた後に切断された。図5において詳細Cの記号が付された範囲について、三つの代替的な層置換積層plysubstitutionlayupが図6~図8に示される。この範囲はストリンガ1のフランジ7の層積層体の上半分を覆う。積層体の下半分は基本的に積層体の上半分の鏡面M周りの鏡像である。最初に図6に注意を向けると一つの実施形態が示され、この実施形態では、交換層Rが、部分的に置換された0°層の残部と面内で隣接する関係において構成される。図6に示される実施形態では、二つの0°層が、隣接する交換層Rで部分的に置換される。層の記号が図5の右上の角に示される。図6から見られるように、ストリンガのランアウト部は、軸線方向の剛性が漸進的に減少する領域I、II、IIIを有する。領域Iでは、層は、ストリンガの残部、すなわちランアウト部の内側と同じである。領域IIでは、0°層のうちの一つが交換層Rで部分的に置換される。領域IIIでは、0°層のうちの二つが交換層Rで部分的に置換された。交換層Rは、置換された0°層部分よりもストリンガの長手方向において低い弾性率を有する。このようにして、ストリンガの軸線方向の剛性はランアウト部に向かって漸進的に低下する。図7は代替的な実施形態を示し、この実施形態では、0°層のうちの二つが、縁が重なる態様で構成された交換層Rで部分的に置換された。領域Iと領域IIとの間の境界において、0°層のうちの一つが終端され、交換層Rの縁は、残りの0°層部分に重なる小さな領域を有する。同様に、領域IIと領域IIIとの間の境界において、別の0°層が終端され、交換層Rの縁は、残りの0°層部分に重なる小さな領域を有する。このことによって、図6の実施形態と同様な態様において、軸線方向の剛性が徐々に減少するようになる。図6と図7との間の差は、図7では重なる交換層Rによって層が置換され、このため領域Iと領域IIとの間の境界及び領域IIと領域IIIとの間の境界において層積層体の全体的な厚みにおいて小さな局所的な変動があるということだけである。図7に示された重なる層置換は、図6に示された隣接する置換よりもラミネートにおけるより効率的な荷重伝達という利点を有するが、隣接する解決策によって与えられる積層体の一様な厚みは、簡易化された治具に関して利点を有する。治具要求への影響を低減すべく、図7の実施形態において層置換が生じる箇所の重なる距離は局所的な厚み変化を最小にするように制御されうる。層の複数の置換が層積層体に亘ってずらして配置されれば、ストリンガの軸線方向の剛性がランアウト部に向かって徐々に低下するだけでなく、このことは局所的な厚み変化を最小にすることも補助する。図5における詳細Cの層積層体の積層の更なる代替的な実施形態が図8に示される。図8から見られるように、層の置換は隣接する構成を形成し、図6に示される構成と同様に局所的な厚み変動はほとんど存在しない。しかしながら、図8に示される層積層体の積層は、0°層のうちの二つが、領域Iと領域IIとの間の境界において終端されて、交換層Rで置換される個々の0°層の約2倍の厚みを有する交換層Rによって置換される点で、図6に示されたものとは異なる。積層体における層の各々がほぼ同じ層厚を有することが好ましいが、同じ層厚を有する異なる組成の物資を調達することが常に可能ではないことが当業者によって理解されるだろう。加えて、いくつかの状況では、異なる層厚を有する交換層を提供することが望ましい場合もある。図8に示された実施形態では、交換層部分は、ストリンガの長手方向において、交換される0°層部分よりも低い弾性率を有する。このようにして、ストリンガの終端部は、ストリンガの終端部の内側のストリンガの残部よりも低い軸線方向の剛性を有することができる。当然のことながら、図7に描写された重なる構成と同様の態様において、重なる構成で交換層Rを提供することが可能である。図8では、置換は、二つの層と、交換される個々の層の約二倍の厚みを有する交換層との間でなされるが、他の様々な組合せが可能であることが当業者によって理解されるだろう。例えば、0.125mm厚の四つの層が領域Iに設けられ、0.25mm厚の二つの交換層が領域IIに設けられてもよい。図4に戻ると、置換される層Sの平面図が矢印Aの上に見られる。この図は図9aにおいて再現される。図9aにおいて最もよく見られるように、第1の0°層部分13は0°層の繊維方向に対して斜めの線で終端する。第2の交換層部分14は第1の層部分13の終端部と隣接する関係で構成される。斜めの線に沿った層置換によって、層部分13と層部分14との間の効率的な荷重伝達のために、層部分13と層部分14との間の緩やかな移行が提供される。しかしながら、図9b及び図9cに示されるように、他の構成が提供されてもよいことが理解されるであろう。図9bでは、層部分13’と層部分14’とが、0°層部分13’の繊維方向に対してほぼ直角の線に沿って隣接する。図9bに示された構成は、荷重伝達の観点から効率が低いだろうが、特に層積層体が自動層堆積技術を使用して自動的に積層されるとき、製造の容易さに関して明白な利点を有する。図9cに示される構成は、自動製造の容易さと、層部分13と層部分14との間の緩やかな荷重伝達との間の妥協案を提供する。図9cに示されるように、層置換は段付きの領域に沿って生じる。層部分13及び層部分14の真っ直ぐな切断縁は0°層部分13の繊維方向に対して概して垂直である。テープ載置機を使用して層が自動的に積層されると、移行部における段の数は、層の積層に必要とされるテープ幅の数と一致し又はテープ幅の数の整数倍でありうる。本発明の好ましい実施形態では、ストリンガに適用されるように、一つ以上の0°層すなわちストリンガの長手方向に向けられた繊維を有する層がストリンガの終端部において置換される。様々な可能性が交換層について存在する。例えば、0°方向の層又は0°に近い方向の層のいくつか若しくは全てが、同じ層厚を有するが一軸繊維の異なる方向を有する同一の材料の交換層によって置換されてもよい。このアプローチの利点には、許容可能なリザーブファクタreservefactorを改善するための局所的なパッドアップpadupについての要求を取り除き、このため重量の節約を実現できる、±°層の導入によって改善された支圧強度と、より簡易的な治具要求を提供する、層積層体に亘って変動しない厚み又は最小の厚み変動と、改善された捻り剛性とが含まれる。代替的に、0°方向の層の又は0°に近い方向の層のいくつか若しくは全てが、より低い弾性率の繊維を有する層部分に置換された層部分を有してもよい。層厚、繊維方向、繊維材料及び樹脂マトリックス材料は元の層のものと同一でありうる。しかしながら、低い弾性率の繊維を有する交換層を提供することによって、ストリンガの軸線方向の剛性はストリンガの終端部で低下しうる。例えば、0°層は中間弾性率炭素IMSから形成されてもよく、交換層部分は、低い剛性を有する高引張強度HTSの炭素繊維から形成されてもよい。低い弾性率の層部分の置換によって、より簡易的な治具要求をもたらす変動しない厚み又は最小の厚み変動と、理想的な樹脂が使用される場合の、同様な層特性による硬化中の限定的な熱的効果という利点が提供される。加えて、より低い弾性率の交換層は異なる方向の交換層であってもよい。交換層が異なる方向の交換層である場合、更なる利点には、許容可能なリザーブファクタを改善するための局所的なパッドアップについての要求を取り除くことができる、±°層の改善された支圧強度と、繊維の弾性率及び方向の変化による剛性特性の制御と、±°層の使用に伴う改善された捻り剛性とが含まれうる。加えて、交換層が異なる材料の積層体から成るので、所要の場合、異なる硬化層厚cureplythicknessを使用することによって、ストリンガの終端部において厚み変動を設計できる可能性がある。更なる実施形態において、交換層は異なる材料の繊維を含んでもよい。例えば、ストリンガのベースラインすなわち終端部の内側が炭素繊維強化層を含み、一方、交換層部分がガラス繊維を含んでもよい。ガラス繊維は、異なる方向、すなわち±°のガラス繊維であってもよい。上述された利点に加えて、交換層部分におけるガラス繊維の使用は、改善された損傷許容性、改善された落雷特性、容易な機械加工、及びストリンガの終端部における剛性の著しい低下をもたらすことができる。炭素繊維と比較されたガラス繊維の著しい剛性の低下のために、所定の用途において、別の繊維方向についての要求を無くし、代わりに、より簡易化された積層をもたらす織物のガラス繊維の層部分を使用することが可能である。ガラス繊維の層部分の積層が、特にこれらが織物であるとき、手作業の代わりに自動化された又は半自動化された炭素層の積層の間、手作業によってなされうることが予想される。更なる代替的な実施形態では、交換層部分はアラミド繊維を含んでもよい。炭素層をアラミド繊維層で置換することは、詳細に上記されたようなガラス繊維層の置換に関連した利点と同様の利点を有する。ストリンガの終端部において層の積層を変更する効果は、以下、図10~図12を参照して詳細に記述される。図10は、前スパー101、リブ102、下側ウイングカバーパネルスキン103、及び強化スティフナストリンガ104a、104bを含む従来技術の航空機のウイングボックス組立体100を示す。ストリンガ104aは、破線で示された部分を有する。これは、最適化されたストリンガのランアウト部又は終端部、すなわちウイング曲げ荷重のための位置を示す。しかしながら、リブ102をはるかに越えてウイングカバーベイ103a内にストリンガ104aを終端させることは、ストリンガの終端部とカバーパネル103aとの間の許容されないほど高い荷重伝達をもたらしうる。このことは、ウイングカバー103aの剛性と終端位置における複合材ストリンガの剛性との間の著しい不整合に主に起因する。前述されたように、複合材ストリンガの幾何学的なテーパーだけでは、ストリンガの終端部とウイングカバーとの間の剛性の所望の整合を実現するのに不十分である場合がある。結果として、完全な線で示された位置において又はリブ102をちょうど越えた位置においてストリンガ104aを終端することが以前は必要であった。結果として、ウイングカバー103aはストリンガ104aによって不十分に支持され、このため、ウイングカバー103aは、図10におけるハッチングによって示されたように、ウイングカバー103の残部と比較して厚くされなければならない。この次善の解決策は重量の著しい不利益をもたらす。以下、図11に戻ると、前スパー201、リブ202、ウイングカバースキン203及びストリンガ204を含む航空機のウイングボックス200の一部が示され、ウイングボックス200は本発明に係る複合構造部材である。図11から見られるように、ストリンガの終端部は外側のリブ202の位置をはるかに越え、破線Tは、領域Iにおけるベースラインのストリンガと、異なる特性の置換された層を有する終端領域IIにおける変更されたストリンガとの間の移行部を示す。領域IIにおいて異なる特性を有するように層のうちの少なくともいくつかを変更することによって、ウイングカバー203の剛性により良く適合するようにランアウト部又は終端部においてストリンガの軸線方向の剛性を低下させることが可能である。このとき、ウイングカバー203はストリンガ204によって適切に支持され、このため、ウイングカバーの更なる剛性は必要とされないすなわち、スキン厚の増加は必要とされない。いくつかの状況では、複数のリブベイを横切ってストリンガの終端部に向かってストリンガの軸線方向の剛性を徐々に低下させることが必要であり又は望ましい。図12は、前スパー301、リブ302、下側ウイングカバースキン303及びストリンガ305を有する航空機のウイングボックス300の更なる実施形態を示し、ウイングボックス300は本発明に係る複合材構造部材である。破線TI、TII、TIIIは、軸線方向の剛性が漸進的に減少する様々なストリンガ領域I、II、III、IVの間の移行部を示す。ストリンガ内の、軸線方向の剛性が減少する領域の数は局所荷重に依存し、概して、ベースラインのストリンガに掛かる荷重が高ければ高いほど、必要とされうる軸線方向の剛性が減少する領域の数は多くなる。本発明は、上述された実施形態では、航空機のストリンガに適用されるように記述されてきたが、航空宇宙用途及び非航空宇宙用途における多様な構造部材に広く適用される。図13は、前スパー401、リブ402、及び下側ウイングカバースキン403を含む航空機のウイングボックス400の一部を示す。ウイングカバー403では、パネル404を含むマンホールのインスペクションハッチinspectionhatchが形成される。ウイングカバー403はラミネート複合材層の積層体から形成される。マンホールパネル404の周りのウイングカバー403の縁は特に衝撃損傷を受けやすい。ウイングカバー403の大部分は、ストリンガのような最小の強化部材を用いて重量が最適化された解決策を提供するように、望ましくは最適に高い剛性を有する。しかしながら、ウイングカバー403の高い剛性によって、マンホールパネル404の周りのウイングカバー403の縁において、比較的低い損傷許容性がもたらされる。航空機産業において採用された現行の解決策は、マンホールパネル404の周りのカバー403の縁において構造的な増強を提供することである。このことは、望まない重量の不利益をもたらす。本発明によれば、ウイングカバー403は、図13の破線内に示される置換される領域403aを有する。ウイングカバー403についてベースラインの積層体を作り上げる複合材構造層のうちの一つ以上が、領域403aにおいて、ウイングカバー403の残部の特性とは異なる特性を有する層部分に置換される。望ましくは、置換される層部分はより高い強度及び低下した剛性を有し、このことは縁領域403aにおけるパネルの損傷許容性を改善する。このようにして、マンホールパネル404のための切欠き部の周りで損傷許容性の要求を満たすことが可能となり、この領域におけるウイングカバー403の厚みの増加についての要求が低減される。このことによって重量が著しく節約される。本発明は一つ以上の好ましい実施形態を参照して上述されてきたが、添付の特許請求の範囲において定義されたような本発明の範囲から逸脱することなく、様々な変更又は修正がなされうることが理解されるであろう。