金属鋼帯等の板製品を製造するための圧延方法であって、30から90mmの間、好ましくは35から70mmの間の厚さを有する薄鋼片の製造ステップと、圧延のために送られる前記鋼片の保温および/または加熱可能ステップと、少なくとも一つのリバース圧延スタンド15を備えるリバース圧延機14内で実行される複数の走行を伴う圧延ステップで、少なくとも前記スタンド15の上流に巻取リール炉16aと前記スタンド15の下流に巻取リール炉16bとが存在する圧延ステップと、前記圧延の下流で実施され、20から30トンの間の所定の重量の鋼帯の関連コイルを形成するための少なくとも1個のコイル製造機19a、19b内での巻取ステップと、前記リバース圧延機14と前記少なくとも1個のコイル製造機19a、19bとの間で実施される鋼片の冷却ステップとを有し、前記方法は、コイルの重量の1倍より大きな有限倍に重量において相当する長さを有する鋼片のセグメントを形成するために、前記薄鋼片を設置し、保温および/または加熱可能ステップの上流で、例えばある寸法に剪断することを特徴とし、前記リバース圧延機14内での最初の圧延搬送の後すでに、前記鋼片のセグメントの厚さは20~25mmの範囲内のある値に減少しており、前記スタンド15の下流の前記リール炉16b上で巻取可能であることを特徴とする圧延方法。前記鋼片のセグメントが、2から7個またはそれ以上のコイルの数に対応する重量を有する、請求項1に記載の方法。前記鋼片のセグメントが、3から5個のコイルの重量と対応する重量を有する、請求項2に記載の方法。得られた前記鋼片の最小厚さが、約1.0から2.0mmに等しい、前記いずれかの請求項に記載の方法。最終圧延走行中に、前記鋼帯が前記巻取リール炉16a、前記スタンド15、および前記コイル製造機19a、19b内で同時に把持される、前記いずれかの請求項に記載の方法。前記薄鋼片は、前記保温および/または加熱可能炉13の上流に設置された連続鋳造機11と、前記連続鋳造機11と前記加熱および/または保温炉13との間に介在させられ、ある寸法に剪断するための少なくとも一つの剪断機12とによって製造される、前記いずれかの請求項に記載の方法。前記薄鋼片は積載および収容システムによって供給される、請求項1から5のいずれか一項に記載の方法。連続鋳造機11が液体コアを有する減厚ステップを含む、請求項6に記載の方法。前記連続鋳造機11の下流に、少なくとも1個の圧延スタンドを備える減厚ユニット20によって実行される、凝固直後の熱いコアの減厚ステップが含まれる、請求項6に記載の方法。金属鋼帯等の板製品を製造するための圧延ラインであって、前記板製品は少なくとも1.0から2.0mmの最小厚を有し、30から90mmの間、好ましくは35から70mmの間の厚さを有する薄鋼片を出発材料とし、圧延のために送られる前記薄鋼片の加熱可能および/または保温炉13と、少なくとも一つのリバース圧延スタンド15を備えるリバース圧延機14で、少なくとも前記スタンド15の上流に巻取リール炉16aと前記スタンド15の下流に巻取リール炉16aとが存在するリバース圧延機14と、前記圧延機14の下流に設けられ、20から30トンの間の所定の重量の鋼片の関連コイルを形成するための少なくとも1個のコイル製造機19a、19bと、前記リバース圧延機14と前記少なくとも1個のコイル製造機19a、19bとの間に設けられた冷却システム17とを有し、前記保温および/または加熱可能炉13は、重量において、1個のコイルの重量の1倍より大きな有限倍に重量において相当する長さを有する鋼片のセグメントを完全に収容することができる長さを有することを特徴とし、前記リバース圧延機14によって実行される最初の圧延搬送から出てくる前記鋼片の長さが、最下流側にあるまたは唯一の前記圧延スタンド15の出口と、前記少なくとも1個のコイル製造機19a、19bの引込機21a、21bとの間の距離よりも大きいことを特徴とする圧延ライン。前記保温および/または加熱可能炉13の上流に設置され、前記炉に入る前記鋼片の厚さを30~90mm、好ましくは35~70mmの範囲内のある値に減らすために、連続鋳造から出てくる鋼片の液体コア減厚を実行することが可能な減厚または粗圧延ユニット20を備える、請求項10に記載の圧延ライン。前記巻取リール炉16a、16bは、巻き取られた鋼片のセグメントの外径Deと巻取リールの内径Diとの比が2より大きいまたは等しくなるような寸法に作られる、請求項10または11に記載の圧延ライン。本発明の一つの目的は、板金属製品をいわゆるセミエンドレス式で製造するための圧延方法およびそれに関する圧延ラインを完成させることにある。これにより、生産性が増加し、公知のプラントおよびプロセスに対して歩留まりを増加できる。またこれにより、1.0から2.0mm、もしくはほんの0.8mmの極めて薄い厚さを得ることができる。他の目的は、2.0~2.5mmを下回る極めて薄いものを製造する場合でも、特にリール炉および最終コイルを製造するコイル製造機での詰まりおよび閉塞の問題を減らすことにある。また、鋳造された鋼の種類に関係なく、いかなる場合も高い生産性と最終製品の品質とを保つことにある。本出願人は、本発明を考案し、実験し、具体化させることで、従来技術の欠点を克服し、これらおよび他の目的および長所を得ている。本発明は、独立項で述べられ明らかにされているとともに、従属項では本発明の他の革新的な特徴が記載されている。一つの構成によると、本発明では、一個または複数のスタンドを有するステッケル圧延トレインに、例えば30から90mmの間、より好ましくは35から70mmの、厚さの薄い鋼片を供給する。必須ではないがより好適には、少なくとも結晶化装置を含む連続鋳造機から始まる。本実施形態の非限定的構成では、連続鋳造機は結晶化装置の下流で軽圧下加工を行う。すなわち、液体コアを有する鋳造物の厚さを減らす。その結果、加熱および/または保温炉に入る鋼片の厚さが30~90mm、より好ましくは35~70mmの範囲内になる。本実施形態の他の非限定的構成では、連続鋳造機の直下流に一個または複数の圧延スタンドを備えた粗圧延または減厚ユニットが備えられている。凝固したばかりの鋼片のコアはまだ非常に熱いという事実を用いて鋼片を減厚する。減厚ユニットは鋼片の厚さを調整することができる。その結果、鋳造はより安定し、一定した状態を有し、低速でより大きな厚さの鋳造を同じ生産性で行うことができる。この場合も、加熱および/または保温炉に入る鋼片の厚さは30~90mm、より好ましくは35~70mmの範囲内である。上流の連続鋳造機の有無に関係なく、減厚または粗圧延ユニットを備えてもよい。つまり、鋼片が連続鋳造機以外の異なるシステム、例えば非連続積載及び収容システム、で供給される場合である。本方法は、圧延トレイン内で圧延のために送られる鋼片の保温および/または加熱可能ステップを含む。圧延トレインは、少なくとも一個のリバース型の圧延スタンドステッケル圧延機を備える。少なくとも一個の巻取リール炉がスタンドの上流に、一個の巻取リール炉がスタンドの下流に存在する本発明の実施形態の一構成では、2個またはそれ以上のリバース型の圧延スタンドが備えられている。また、圧延ラインは、存在する場合は連続鋳造機の下流に設けられた、ある寸法に切るための剪断機を備える。剪断機は薄い鋼片を所望の長さのセグメントに切ることができる。本発明の方法によると、圧延機に入る薄鋼片は、通常20~30トンの範囲内にある取得可能な最大のコイルより、重量相当で、より大きな長さを有する。好ましくは、その長さは取得可能な最大のコイルの重量の1倍より大きな有限倍に等しい。保温および/または加熱可能炉は、有限の数のコイルこれに限定されないが、例えば2から7個またはそれ以上、より好ましくは3から5個の重量に相当する長さを有する鋼片を収容できるトンネル炉である。このように、本発明の圧延ラインはいわゆるセミエンドレス式で作動することに適している。そこでは、圧延機に入る鋼片のセグメントは、2から7個の間で変わりうる個数またはそれ以上のコイルを形成するための重量に相当する長さを有する。本発明の解決策は、圧延機の生産性の点で第一の長所をもたらす。なぜなら、圧延機内で方向を反転するのに必要な停止時間が減るからである。その時間の減少は、一個の鋼片で作られるコイルの数に等しい。つまり、例えば圧延機に入る鋼片で3個のコイルを形成することが可能な場合、圧延機内で反転する回数はコイル間coil-to-coil式、つまり鋼片の長さが一個のみのコイルに対応する場合、の3分の1に減少する。圧延中に2個の連続する鋼片間で経過する時間もそれに対応して、同じ倍率で減少する。有限の複数個のコイルに対応する長さを有する鋼片を使用する場合、冷たい先端および後端は、最初及び最終に製造されるコイルに対応する先端および後端のみになる。その結果、すべての中間のコイルはクロップされる必要がなく、全体的な歩留まりが大幅に増加する。本発明の更なる長所は、最終圧延走行中に、鋼帯がスタンドの上流に設置された巻取リール炉とコイルを製造するコイル製造機との間で同時に把持されることである。これは、実操業において、最終圧延搬送の殆どの間で継続状態をもたらす。その結果、コイル製造機に向かって圧延路上を滑走する自由な先端はなく、薄い鋼帯の進入の問題がない。そのため、圧力を増加させることができ、取得可能な鋼片の最終の厚さを大幅に、1.2~1.0mmまたはそれ以下に、減少させることができる。有利には、3個のコイルの重量に相当する長さを有する鋼片で、1または2個の厚さの薄い例えば1.0mmのコイルを作製することができる。また、4個のコイルの重量に相当する長さを有する鋼片で、2または3個の厚さの薄い例えば1.0mmのコイルを作製することができる。いかなる場合も、鋼片の先端区域および後端区域それぞれに対応する2個のコイルの厚さは薄くない。そのため、1つの鋼片から取得可能な、最終重量が同じで薄い厚さを有するコイルの数を増やすためには、先端および後端コイルの重量を減らすことが必要である。圧延ラインは、圧延ラインの下流およびコイル製造機の上流に、シャワー型の冷却ユニットおよびフライング剪断機を備える。フライング剪断機は、少なくとも2個のコイル製造機の直上流に位置し、所望の重量の各コイルに対する長さが走行したときに鋼片を剪断するために備えられている。コイル製造機は、鋼片の長さに応じて、そしてとりわけ同じ鋼片のセグメントから取得可能な個々のコイルの所望する数および重量に応じて、3個またはそれ以上とすることができる。1個のスタンドを有するステッケル圧延機の場合、トンネル炉から出てくる鋼片の厚さは好ましくは35から50mmの間である。また、2個のスタンドを有するステッケル圧延機の場合、厚さは好ましくは40から70mmの間である。実施形態のある構成では、ラインは第一スケール除去機を炉の上流の減厚ユニットの上流に備える。実施形態のさらに他の構成では、本発明によるラインは加熱および/または保温炉の下流に第二スケール除去機を備える。添付図面において、同じ参照番号は同じまたは同等の構成要素に対応する。添付図面を参照すると、図2は、薄鋼片から鋼帯を製造するための圧延ライン10を示す。この場合、圧延ライン10は、薄鋼片11用の連続鋳造機;鋳造された鋼片をある寸法に剪断する剪断機12;保温および/または加熱可能用のトンネル炉13;2個図2および3または1個図4および5の圧延スタンド15を有するステッケル型のリバース圧延機14;それに関連して圧延スタンド15の上流16aおよび下流16bに設置されたリール炉;例えば層状シャワー型の冷却システム17;フライング剪断機18;および、2個のコイル製造機19aおよび19bを備える。前記2個のコイル製造機19aおよび19bは、所望の重量の鋼帯のコイルを形成するために2個のコイルそれぞれに対応する引込機またはピンチロール21aおよび21bを伴う。図3の圧延ライン110は、減厚または粗圧延ユニット20が炉13の上流に設けられている点で、図2の圧延ラインと異なる。図4のライン210は、1個のスタンド15を伴う圧延機14を有する点で他のラインと異なる。図5のライン310は、減厚および粗圧延ユニット20を有しない点で図4のラインと異なる。従来技術に通常存在し知られている他のラインの構成要素スケール除去機、トリマー等は、添付図面には示されていない。本発明によると、図2~5に記載の解決策に関し、剪断機12は通常20~30トンの範囲内にある取得可能な最大のコイルより大きな重量に相当する長さを有する鋼片のセグメントを剪断するために設けられている。好ましくは、その長さは取得可能な最大のコイルの重量の1倍より大きな有限倍の長さに等しい。言い換えると、厚さに関連して、そして取得可能な最大重量のコイルの2、3、4、5個またはそれ以上を形成するために必要な重量に対応して、非常に長い鋼片のセグメントが炉13に供給される。例えば70mmに等しい厚さを有する鋼片の場合、3個のコイルを形成するためのセグメントの長さは概ね110mに等しい。一方、35mmに等しい厚さを有する場合、3個のコイルを形成するためのセグメントの長さは概ね220mに等しい。本発明の特徴は、最初の圧延走行後の鋼片の長さがランアウトテーブルの長さよりも常に長いことである。すなわち、ステッケル圧延機14の最下流側にあるまたは唯一の圧延スタンド15の出口と、第一コイル製造機19aに対応する引込機21aとの間のセクションに備えられる圧延路の長さよりも長いことである。そのため、本発明によると、ステッケル圧延機14内での最初の圧延走行後にはすでに、鋼片のセグメントの厚さはある値、例えば20~25mmの範囲内にまで減少しているので、鋼片をリール炉16bに巻くことが可能となり、問題が回避される。この問題は、従来技術でしばしば起こり、今までリバースステッケル型圧延機でのセミエンドレス式の使用を妨げていたもので、リール炉16a、16b内で巻き取ることが可能になる前に、圧延機を2回またはそれ以上走行させるために、長いトランスファバー板をランアウトテーブル上で移動させることである。最初の圧延走行直後にリール炉内でバーを巻き取ることの主な長所は、熱損失を抑えられることである。絶対的な温度損失が少ないという利点と圧延されるバーの先端/後端と中央部との間の温度が極めて均一である利点とを有する。これは、仕上げ鋼帯の寸法および表面品質に効果的に影響し、薄い厚さを得る可能性にも効果的に影響する。圧延サイクルは、従来式のリバースステッケル圧延機14内で実質的に従来のやり方で実行され、所望の厚さが得られるまで、第一リールからの巻き戻し、圧延、第二リール上への巻き取りからなる後続の走行を伴う。リール炉16a、16bは、容量、加熱能力、強度の点において、長くて重いトランスファバーによって形成されるコイルを収容するのに適切な寸法で形成されている。前記トランスファバーは、圧延走行が一方向および他方向に進むにつれて、徐々に形成される。リール炉で巻き取られるトランスファバーのロールの最大外径をDeとし、リールの外径をDiとする。従来のコイル間プロセスでのDe/Di比は概ね1.7~1.8であり、どのような場合にも2未満である。本発明によるセミエンドレスプロセスでのDe/Di比は、2より大きいまたは2に等しい。最終厚さを定める最終走行では、トランスファバーが、この場合は上流リール炉16aによって巻き戻され、ステッケル式の一個または複数のスタンド15によって圧延され、最終鋼帯の形状で対応するコイル製造機19aまたは19bに向かって送られる。有利には、この最終走行で鋼帯が、リール炉16a上、ステッケル式の一個または複数のスタンド上、そして対応するコイル製造機19a、19b上で、同時に把持される。その結果、少なくとも2個より好ましくは3個またはそれ以上の仕上げ鋼帯のコイルの形成に必要な全長に対して、圧延機はエンドレスモードで、つまり圧延機とコイル製造機との間で継続性が中断されることなく機能する。これにより、スタンド15のロールの圧力を増加させることができ、厚さは極めて低い値まで減少する。通常は1.0~1.2mmほどの薄さであるが、一定数のコイルの厚さは0.8mmにまで下がる。より好ましくは、1個のコイルと次のコイルの間で厚さを変化させることで、1個のコイルは一定の厚さを有する。この結果は、ここに示したセミエンドレスプロセスを通じてしか得ることができない。所望の重量の1個のコイルの巻取りが第一コイル製造機例えば19a上で終了したとき、フライング剪断機18は鋼帯を分断するために現れる。その後、このように形成された鋼片の新たな先端は進路が転換されて、次のコイルの巻取りがこの場合はコイル製造機19b上で始まる。鋼片で例えば3個またはそれ以上のコイルを形成することが可能な場合、サイクル時間は同期され、1個目のコイルは2個目のコイルの形成に必要な時間内に取り出される。そして、第一コイル製造機は、3個目のコイルを巻き取るために空き状態になる。一方、3個またはそれ以上のコイル製造機がそれぞれの進路転換システムに接続された状態で存在することも可能である。図6は比較用の表である。例として与えられた、厚鋼片の鋳造を伴うコイル間式の従来のライン例えば図1の型と、薄鋼片の鋳造を伴うコイル間圧延式のラインと、薄鋼片の鋳造を伴う本発明によるセミエンドレス圧延式のラインとの動作を比較する。3つの場合すべてにおいて、2個のスタンドを有するステッケル圧延機が想定されている。具体的には、出願人は以下のことを発見した。他の条件が同じである場合、ここに記載されたセミエンドレス方法とそれに関するラインは、3個のコイルに相当する薄鋼片を用いるセミエンドレス方法である場合、2個のスタンドを有するステッケル圧延機で1個のコイルの重量に対応する薄鋼片を用いる場合コイル間式に対して、生産性を約23増加させることができる。より一般的には、元々の薄鋼片から作られるコイルが1個増加するごとに、圧延機の時間あたりの生産性は約10~11増加する。なぜなら、サイクル時間は対応する量減少し、一年あたりの生産性がそれに対応して増加するからである。更に、全体的な歩留まりが増加する。なぜなら、許容範囲を満たさない先端および後端をクロップすることによる材料の損失が減少するからである。さらに、鋼帯の表面および寸法品質が極めて向上する。これは、本発明によるセミエンドレス方法により、圧延されるバーの絶対的な温度損失が少なくなることと、先/後端と中央部との間の温度の均一性を向上させることとが可能となったことによる。表に示されているように、実際、鋼帯を形成するために用いられる鋳片の中央部全体は、頭部から後部にかけて一定の温度を有する。