回転軸と、該回転軸の先端に設けられ該回転軸と一体に回転する研削砥石とを具備し、少なくとも該研削砥石の表面に亜鉛を含有する層が形成されることを特徴とする電動工具用研削具。前記研削砥石は亜鉛粒子を含有する砥粒の焼結体である請求項1の電動工具用研削具。前記研削砥石には少なくとも5wtの亜鉛粒子が含有される請求項2の電動工具用研削具。前記研削砥石に含有される亜鉛粒子の粒径は7μm~90μmである請求項2又は請求項3の電動工具用研削具。砥粒と結合剤と充填剤とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程と、該混合物の表面に亜鉛を含有する層を形成する工程とを有することを特徴とする研削砥石の製造方法。砥粒と充填剤と結合剤と亜鉛粒子とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程とを有することを特徴とする研削砥石の製造方法。本発明は斯かる実情に鑑み、素地調整後に発生する鋼材表面の戻り錆を抑制可能な電動工具用研削具及び研削砥石の製造方法を提供するものである。本発明は、回転軸と、該回転軸の先端に設けられ該回転軸と一体に回転する研削砥石とを具備し、少なくとも該研削砥石の表面に亜鉛を含有する層が形成される電動工具用研削具に係るものである。又本発明は、前記研削砥石は亜鉛粒子を含有する砥粒の焼結体である電動工具用研削具に係るものである。又本発明は、前記研削砥石には少なくとも5wtの亜鉛粒子が含有される電動工具用研削具に係るものである。又本発明は、前記研削砥石に含有される亜鉛粒子の粒径は7μm~90μmである電動工具用研削具に係るものである。又本発明は、砥粒と結合剤と充填剤とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程と、該混合物の表面に亜鉛を含有する層を形成する工程とを有する研削砥石の製造方法に係るものである。更に又本発明は、砥粒と充填剤と結合剤と亜鉛粒子とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程とを有する研削砥石の製造方法に係るものである。本発明によれば、回転軸と、該回転軸の先端に設けられ該回転軸と一体に回転する研削砥石とを具備し、少なくとも該研削砥石の表面に亜鉛を含有する層が形成されるので、前記研削砥石により母材の素地調整を行う際には、錆の除去と同時に前記研削砥石表面の亜鉛が前記母材に転写され、非連続的な亜鉛の固着層が形成されることで前記母材表面の戻り錆の発生を抑制することができる。又本発明によれば、砥粒と結合剤と充填剤とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程と、該混合物の表面に亜鉛を含有する層を形成する工程とを有するので、表面に亜鉛を含有する層を形成すればよく、従来の研削砥石に対しても容易に適用可能であり、安価に製造することができる。更に又本発明によれば、砥粒と充填剤と結合剤と亜鉛粒子とを混合させた混合物を攪拌する工程と、該混合物を乾燥させる工程と、該混合物と補強材とを交互に積層して型で固め成型する工程と、前記混合物を圧縮する工程と、該混合物を焼成する工程とを有するので、従来の製造装置をそのまま流用可能であり、コストの低減を図ることができるという優れた効果を発揮する。以下、図面を参照しつつ本発明の実施例を説明する。図1中、1は本発明の第1の実施例に係る研削具を示しており、該研削具1は回転軸2と該回転軸2の先端に設けられた円筒状の研削砥石3とで構成されている。該研削砥石3の表面には、亜鉛を含有する無機ジンクリッチペイントが塗布されることで亜鉛含有層が形成されている。前記研削具1は前記回転軸2が図示しないリュータにより把持され、該リュータにより前記回転軸2が回転されることで、該回転軸2と前記研削砥石3とが一体に回転し、該研削砥石3が接触した母材4を研磨する様になっている。次に、図2に於いて、前記研削砥石3の製造方法の一例について説明する。該研削砥石3は、アルミナ系、炭化ケイ素系、ジルコニアアルミナ等の砥粒5と、該砥粒5同士を結合させる結合剤6と、前記研削砥石3の性能向上や着色の為のポリイミド等の充填剤7からなっており図2A、先ず原料である前記砥粒5、前記結合剤6、前記充填剤7を混合機8により混合した後乾燥させる図2B。原料の混合物9を乾燥させた後、該混合物9を型11に充填し、該型11で固める。尚、前記混合物9を前記型11で固める際には、特殊ガラス繊維からなる補強材としてのガラスクロス12と前記混合物9とを交互に積層して成型される図2C。前記混合物9の成型後、該混合物9を圧縮手段10にて圧縮し、前記混合物9を前記ガラスクロス12と一体化する図2D。更に、前記混合物9を前記型11から抜き、炉13に装入し、200°C前後で焼成する図2E。最後に、無機ジンクリッチペイントを焼成した前記混合物9の表面に例えば刷毛等で塗布し図2F、多量の亜鉛粒子を含有する非連続的な固着層である亜鉛含有層を形成することで、第1の実施例に於ける研削砥石3の製造が完了する。尚、無機ジンクリッチペイントに含有される亜鉛粒子の重量比は、乾燥塗膜中に85wt程度である。又、前記混合物9の表面に亜鉛含有層を形成する他の方法として、無機ジンクリッチペイントの液内に前記混合物9を所定時間浸漬させてもよい。図3は、本実施例に於ける研削砥石3と、従来の亜鉛含有層を有さない研削砥石14とを用いて前記母材4を研磨した状態を示し、図4は、前記研削砥石3と前記研削砥石14によりそれぞれ前記母材4を研磨し素地調整を行った後、腐食実験を行った場合の実験結果を示している。図3中、条件Aは前記研削砥石14のみを用いて前記母材4の表面を2回研磨した場合を示し、条件Bは前記研削砥石14を用いて前記母材4の表面を1回研磨し、その後本実施例の前記研削砥石3を用いて前記母材4の表面を1回研磨した場合を示している。又、条件Cは本実施例の前記研削砥石3を用いて前記母材4の表面を2回研磨した場合を示している。図4は、条件A~条件Cに於いて前記母材4の表面を研磨した後の初期状態と3日後の該母材4の表面の状態を比較した図である。尚、図4に於いては、前記母材4表面の戻り錆の状態を、JISK5600-8-3によりRi=0~Ri=5の6段階で評価している。条件A、即ち前記研削砥石14を有する研削具のみを用いて前記母材4の表面を2回研磨した場合、3日後の該母材4表面の錆の状態はRi=5となり、大量に戻り錆が発生しているのが分る。又、条件B、即ち前記研削砥石14を有する研削具と、本実施例の前記研削砥石3を有する前記研削具1とで1回ずつ前記母材4の表面を研磨した場合、3日後の該母材4表面の錆の状態はRi=3となり、条件Aよりも戻り錆の発生量が減少しているのが分る。更に、条件C、即ち本実施例の前記研削砥石3のみを用いて前記母材4の表面を2回研磨した場合も、3日後の該母材4表面の錆の状態はRi=3となり、条件Aよりも戻り錆の発生量が減少しているのが分る。図4に示される条件Aと条件Bの結果、及び条件Aと条件Cの結果より、砥石の表面に亜鉛含有層を形成した本実施例の研削砥石3により前記母材4の表面を研磨することで、前記亜鉛含有層の亜鉛粒子が前記母材4の表面上に転写され、該母材4の表面上に転写された亜鉛粒子により前記母材4の表面に非連続的な亜鉛の固着層が形成され、戻り錆の発生が抑制されていると判断できる。尚、本実施例に於いては、条件Bと条件Cの結果に差が生じなかったが、本実施例の前記研削砥石3で研磨する回数を増加させることで、前記母材4の表面により多くの亜鉛粒子15が転写され、前記母材4の表面により多くの非連続的な亜鉛の固着層が形成され、戻り錆の発生量が更に抑制されると推測される。上述の様に、第1の実施例に於ける前記研削砥石3は、表面に多量の亜鉛を含有する亜鉛含有層が形成されているので、前記研削砥石3により前記母材4の表面を研磨した際には、研磨により錆が除去され素地調整が行われると共に、前記母材4の表面に前記亜鉛粒子15を転写させることができる。前記母材4の表面に亜鉛粒子15が転写されることで、前記母材4の表面には非連続的な亜鉛の固着層が形成され、固着層の亜鉛によって戻り錆の発生が抑制されるので、素地調整を行う際に一度に処理できる処理面積が増大し、作業時間の短縮及び作業労力の低減を図ることができる。又、第1の実施例に於ける前記研削砥石3は、表面に亜鉛含有層を形成するだけでよいので、従来の研削砥石14に対しても容易に適用可能であり、安価に製造することができる。次に、図5~図8に於いて、本発明の第2の実施例について説明する。尚、図5中、図2中と同等のものには同符号を付し、その説明を省略する。図5は、第2の実施例に於ける研削砥石16の製造方法を示している。該研削砥石16は、先ず原料である砥粒5、結合剤6、充填剤7に所定粒径、例えば5μm~100μmの亜鉛粒子15図5Aを所定混入量で、例えば5wt以上となる様加えて混合機8により混合させ図5B、乾燥させる。原料の混合物17を乾燥させた後、該混合物17を型11に充填し、該型11で固める。尚、前記混合物17を前記型11で固める際には、特殊ガラス繊維からなる補強材としてのガラスクロス12と前記混合物17とを交互に積層して成型される図5C。前記混合物17の成型後、該混合物17を圧縮手段10にて圧縮し、前記混合物17を前記ガラスクロス12と一体化させる図5D。最後に前記混合物17を前記型11から抜き、炉13に装入し、200°C前後で焼成することで、第2の実施例に於ける前記研削砥石16が製造される図5E。次に、第2の実施例に於ける前記研削砥石16の母材4図1参照に対する戻り錆の抑制効果について説明する。図6は、混合する亜鉛粒子15の粒径を一定とし、該亜鉛粒子15の混入量をそれぞれ0wt、1wt、3wt、5wt、10wt、15wt、20wtとした場合に於ける、素地調整から5日経過後の前記母材4の表面の錆の発生状態を比較した図である。前記亜鉛粒子15の混入量を0wt~3wtとした前記研削砥石16により前記母材4の表面を研磨した場合、5日目の段階で該母材4の表面の戻り錆の状態がRi=5となっており、戻り錆が大量に発生しているのが分る。又、前記亜鉛粒子15の混入量を5wtとした前記研削砥石16により前記母材4の表面を研磨した場合、5日目の段階で該母材4の表面の戻り錆の状態がRi=3となっており、前記亜鉛粒子15の混入量を0wt~3wtとした前記研削砥石16を用いた場合よりも戻り錆の発生量が減少しているのが分る。又、前記亜鉛粒子15の混入量を10wt~20wtとした前記研削砥石16により前記母材4の表面を研磨した場合、5日目の段階で該母材4の表面の戻り錆の状態がRi=1となっており、前記亜鉛粒子15の混入量を5wtとした前記研削砥石16を用いた場合よりも、更に戻り錆の発生量が減少しているのが分る。以上の結果により、前記研削砥石16に対する前記亜鉛粒子15の混入量が大きい程、該亜鉛粒子15が前記母材4の表面に転写され易くなり、良好な非連続的な亜鉛の固着層が形成され、戻り錆の発生を抑制できると判断できる。図7は、アルミナを前記砥粒5として用い、前記亜鉛粒子15の混入量と粒径とを異ならせた場合の、経過日数に対する錆の発生状態を示したグラフである。又、図8は前記亜鉛粒子15の密度と量を一定とし、粒径を異ならせた場合の前記亜鉛粒子15の個数と前記母材4の表面との接触面積を示した表である。尚、図8に示される前記亜鉛粒子15の個数及び前記母材4との接触面積の値は、前記亜鉛粒子15の平均粒径の値を用いて球体モデルで計算したものである。図7に示される様に、アルミナのみ、即ち前記亜鉛粒子15を混入させない従来の研削砥石14を用いたAの場合、素地調整から3日後には錆の状態がRi=5となり、大量の戻り錆が発生している。又、前記研削砥石16に混入される前記亜鉛粒子15の混入量を5wt、粒径を17μm~21μmとしたDの場合と、前記亜鉛粒子15の混入量を5wt、粒径を50μm~90μmとしたFの場合には、それぞれ素地調整から3日後には錆の状態がRi=4となり、前記亜鉛粒子15を混入させていないAアルミナのみよりは戻り錆の量が減少している。又、前記研削砥石16に混入される前記亜鉛粒子15の混入量を5wt、粒径を7μmとしたBの場合と、前記亜鉛粒子15の混入量を10wt、粒径を50μm~90μmとしたGの場合、それぞれ素地調整から3日後には錆の状態がRi=2となり、D混入量:5wt、粒径:17μm~21μmと、F混入量:5wt、粒径:50μm~90μmの場合よりも戻り錆の発生量が減少している。更に、前記研削砥石16に混入される前記亜鉛粒子15の混入量を10wt、粒径を7μmとしたCの場合と、前記亜鉛粒子15の混入量を10wt、粒径を17μm~21μmとしたEの場合、それぞれ素地調整から3日後には錆の状態がRi=1となり、B混入量:5wt、粒径:7μmと、G混入量:10wt、粒径:50μm~90μmの場合よりも更に戻り錆の発生量が減少している。以上のB混入量:5wt、粒径:7μmとD混入量:5wt、粒径:17μm~21μmの結果、及びE混入量:10wt、粒径:17μm~21μmとG混入量:10wt、粒径:50μm~90μmの結果より、前記亜鉛粒子15の混入量が同等である場合には、粒径が小さいもの程良好な非連続的な亜鉛の固着層を形成でき、前記母材4の表面に発生する戻り錆を抑制できると判断できる。これは、図8に示される様に、粒径が小さくなる程前記亜鉛粒子15と前記母材4の表面との接触面積が大きくなり、該母材4の表面に前記亜鉛粒子15が転写され易くなる為と考えられる。具体的には、図7の3日目に於ける錆の状態より、前記研削砥石16に含有される前記亜鉛粒子15の粒径が7μmの場合には、該亜鉛粒子15を含まない研削砥石14と比べて5倍の戻り錆の抑制効果が得られた。又、前記研削砥石16に含有される前記亜鉛粒子15の粒径が17μm~21μmの場合には、該亜鉛粒子15を含まない研削砥石14と比べて5倍の戻り錆の抑制効果が得られた。更に、前記研削砥石16に含有される前記亜鉛粒子15の粒径が50μm~90μmの場合には、該亜鉛粒子15を含まない研削砥石14と比べて2.5倍の戻り錆の抑制効果が得られた。従って、前記研削砥石16に混入される前記亜鉛粒子15は、混入量が多い程、又粒径が小さい程前記母材4表面に発生する戻り錆の抑制効果を高めることができる。上述の様に、本発明の第2の実施例では、前記砥粒5、前記結合剤6、前記充填剤7に前記亜鉛粒子15を加えて前記研削砥石16を製造しているので、該研削砥石16により前記母材4を研磨する際には、研磨と同時に前記母材4に前記亜鉛粒子15が接触し、該亜鉛粒子15が転写されて前記母材4の表面に非連続的な亜鉛の固着層が形成され、該母材4の表面に発生する戻り錆を抑制することができる。従って、素地調整を行う際、本実施例を適用することで、1回あたりの処理面積を増大させることができるので、作業効率が向上し、作業時間の短縮及び作業労力の低減を図ることができる。又、前記研削砥石16は原料の混合工程で前記亜鉛粒子15を加えるだけであり、その他の製造工程は従来の研削砥石14と同様であるので、従来の研削砥石14の製造装置をそのまま流用することができ、コストの低減を図ることができる。又、第2の実施例の前記研削砥石16は、該研削砥石16中に前記亜鉛粒子15を含有する構造となっているので、使用により前記研削砥石16が摩耗しても戻り錆抑制効果が低下することがなく、費用効率もよい。尚、前記研削砥石16の前記母材4に接触し易い箇所の前記亜鉛粒子15の含有量を増加させ、前記母材4に接触し難い箇所の前記亜鉛粒子15の含有量を減少させる等、該亜鉛粒子15の分布を変化させてもよく、分布を変化させることでより効率的に前記母材4表面の戻り錆を抑制することができる。