側面組み立て型トランスミッションマウントであって、円筒形状のインシュレーターと、前記インシュレーターの内部に挿入され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成されたコアと、前記コアの一側端部に連結して位置し、前記インシュレーターの内側端部と当接する支持部、および前記支持部から前記インシュレーターの外部に向かって突出した突出部を有するサイドストッパーと、前記コア、前記サイドストッパー、および前記インシュレーターを覆う円筒形状のケースと、前記コアと前記サイドストッパーに形成された中空を貫通し、前記ケースの外部に突出する長さを有して前記インシュレーターの側面から締結される複数の締結ボルトと、を含んで構成されることを特徴とするトランスミッションマウント。側面組み立て型トランスミッションマウントであって、円筒形状のインシュレーターと、前記インシュレーターの内部に挿入され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成され、幅方向に切り開かれて切開溝が形成されたコアと、前記コアの前記切開溝に挿入されて結合される板状のプレートストッパーと、前記コアと前記インシュレーターを覆う円筒形状のケースと、前記コアと前記プレートストッパーに形成された中空を貫通し、前記ケースの外部に突出する長さを有して前記インシュレーターの側面から締結される複数の締結ボルトと、を含んで構成されることを特徴とするトランスミッションマウント。上部が突出している前記締結ボルトと直接結合され、下部がトランスミッションと結合するトランスミッションブラケットをさらに含んで構成されることを特徴とする請求項1または2に記載のトランスミッションマウント。前記コアは、アルミニウム材質で形成され、前記サイドストッパーは、スチール材質で形成されることを特徴とする請求項1に記載のトランスミッションマウント。前記コアは、アルミニウム材質で形成され、前記プレートストッパーは、スチール材質で形成されることを特徴とする請求項2に記載のトランスミッションマウント。本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであって、既存の生産ラインを変更せずにトランスミッションを取付けできる便宜性と、取付け工程での安全性を図ることができる側面組み立て型トランスミッションマウントを提供することにその目的がある。上述したような課題を達成するために、本発明に係るトランスミッションマウントの第1の実施形態は、側面組み立て型トランスミッションマウントであって、円筒形状のインシュレーターと、インシュレーターの内部に挿入され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成されたコアと、コアの一側端部に連結して位置し、インシュレーターの内側端部と当接する支持部、および支持部からインシュレーターの外部に向かって突出した突出部を有するサイドストッパーと、コア、サイドストッパー、およびインシュレーターを覆う円筒形状のケースと、コアとサイドストッパーに形成された中空を貫通し、ケースの外部に突出する長さを有してインシュレーターの側面から締結される複数の締結ボルトと、を含んで構成されている。また、本発明のトランスミッションマウントの第2の実施形態は、円筒形状のインシュレーターと、インシュレーターの内部に挿入され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成され、幅方向に切り開かれて切開溝が形成されたコアと、コアの切開溝に挿入されて結合される板状のプレートストッパーと、コアとインシュレーターを覆う円筒形状のケースと、コアとプレートストッパーに形成された中空を貫通し、ケースの外部に突出する長さを有してインシュレーターの側面から締結される複数の締結ボルトと、を含んで構成されている。また、本発明のトランスミッションマウントは、さらに、上部が突出している締結ボルトと直接結合され、下部がトランスミッションと結合するトランスミッションブラケットをさらに含んで構成することができる。さらに、コアはアルミニウム材質で形成され、サイドストッパーおよびプレートストッパーはいずれもスチール材質で形成されることができる。上述した構成を有する本発明の側面組み立て型トランスミッションマウントは、従来使用されていた4点支持方式の型サブフレームの工場ラインに、3点支持方式のH型サブフレームを適用するにあたって、側面からトランスミッションマウントを固定することができるようにする。これにより、マウント組立て取り付け用作業台車、シャシマリッジライン、シャシモジュール供給コンベア、移載設備改造、ユーティリティ設置など設備の増設、変更することがなしに、従来の生産ラインを利用することができ、経費の節減ができる。また、車両のサブフレームにトランスミッションマウントを取付けるために作業者が高い台車に上がる必要がないので、高所作業に伴う事故の危険を防止することができる。さらに、型サブフレームおよびH型サブフレームが一つの工場で混合して生産されても、トランスミッションマウントを締結する工法を共通して使用するので、組み立て人員の追加配置が必要なく、これによって1つのライン当たり約4人の人員が節減できる。それだけでなく、既存設備を全面改造するために発生していたラインシャットダウンがなくなり、設備新設に伴う稼動率低下を抑え、工場の占有面積も少なくなるなど、全般的な費用を低く抑えることができる。以下、本発明の実施形態について、添付の図面を参考して詳細に説明する。本発明の側面組み立て型トランスミッションマウントは、1円筒形状のインシュレーター10と、2インシュレーター10の内部に挿入され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成されたコア20と、3コア20の一側端部に連結して位置し、インシュレーター10の内側端部と当接する支持部31、および支持部31からインシュレーター10の外部に向かって突出した突出部32を有するサイドストッパー30と、4コア20、サイドストッパー30、およびインシュレーター10を覆う円筒形状のケース50と、5ケース50より相対的に長く形成され、コア20とサイドストッパー30に形成された中空を貫通し、ケース50の外部に突出する長さを有し、インシュレーターの側面から締結される複数の締結ボルト60と、を含んで構成されている。すなわち、図7および図8に示す第1の実施形態では、ケース50の外側周縁には連結部が形成され、車体のサブフレームに取付け固定され、ケース50の内部にインシュレーター10、コア20、およびサイドストッパー30等が位置するようにされる。インシュレーター10は、トランスミッションから伝達された振動、騒音を低減させるためにゴム材質で形成されるのが一般的であり、その内部にはコア20を結合するための空間が形成されている。コア20は、断面が屈曲した形状の柱状に形成され、インシュレーター10に形成された同じ断面形状の空間に挿入され、トランスミッションから伝達された振動、騒音をインシュレーター10で減衰できるようにしている。コア20の内部には、長さ方向に貫通した複数の中空が形成され、この中空に締結ボルト60を通して締結する。コア20の一端部には、サイドストッパー30が連結される。サイドストッパー30は、車体とトランスミッションに大きい衝撃、振動が加えられたときにも、その力に耐えられるように補強するものであって、インシュレーター10の内側端部と当接する板状の支持部31、および支持部31からケース50の外部に向かって突出する突出部32をもってT字状に形成されることが好ましい。すなわち、突出部32によって締結ボルト60をガイドして突出部32とトランスミッションが当接でき、衝突などでの激しい衝撃にも耐えられるようになる。コア20と同様に、サイドストッパー30にも貫通した中空が形成されるが、この中空は、コア20に形成された中空に対応する個数および位置に形成され、これにより締結ボルト60は、サイドストッパー30の中空を通して締結される。このとき、コア20を、アルミニウム材質の鋳造で形成すれば重量を軽くでき、サイドストッパー30をスチール材質の鍛造で形成すれば強度を高めることができ、好ましい形態となる。コア20とサイドストッパー30を貫通する締結ボルト60は、ケース50の全体の長さより相対的に長くしてケース50の外部に突出する長さにし、側面からコア20とサイドストッパー30の長さ方向に挿入される。すなわち、締結ボルト60は、車体のサイドメンバーからトランスミッション方向に向かって挿入されたときケース50の外部に突出してトランスミッションブラケット70と結合することができる。本発明の側面組み立て型トランスミッションマウントは、さらに、6ケース50から突出した締結ボルト60によりトランスミッションと結合するトランスミッションブラケット70を含んで構成される。これにより、トランスミッションブラケット70は、上部が突出した締結ボルト60と結合し、下部がトランスミッションと結合して、トランスミッションと車体が取付け固定される。従来使用されていたトランスミッションマウントでは、コアと連結部を一次的に結合した後、連結部とトランスミッションを2次的に結合させ、上部から下部に向かってボルトを挿入して締結させたので、車両重量が増え、製作費用の上昇および作業者の安全事故の危険などがあった。しかしながら、本発明では、締結ボルト60を、車体の側面からコア20とサイドストッパー30を貫通してトランスミッションブラケット70まで直接連結するようにしているので、作業工程が大幅に簡素化され、さらにトランスミッションを車体に取付けする作業費用が節減される。図9のa~cには、車体のサブフレームへのトランスミッションマウントの取付け工程を示している。サブフレームに、ケース50、コア20およびサイドストッパー30などを取付け、次いで、トランスミッションブラケット70を、サイドストッパー30に対応するように位置させた後、締結ボルト60を車体の側面から締結して、トランスミッションマウントの取付けが完了する。特に、型サブフレームで車両を生産していた工場でも、車両の側面から直接トランスミッションマウントを取付けすることができるので、トランスミッションマウントの取付け工程のために別途の台車設備などを設ける必要がなく、さらに作業者の高所作業に伴う事故の危険性をなくすことができるという長所がある。また、生産ラインの変更による経費を節減でき、それぞれのサブフレームの混合生産による組み立て人員の追加配置が必要なく、設備の改造工事によるラインシャットダウンを少なくできるので、これらに伴う経済的な利益も得られる。しかし、締結ボルト60を締結する前にトランスミッションブラケット70を位置させてデッキングする工程において、図10に示すように、サイドストッパー30とトランスミッションブラケット70が少しずれたときには、サイドストッパー30が内部のコア20から離脱して、それぞれの内部に形成された中空が一致せず、これにより側面方向からの締結ボルト60の挿入ができないことがある。このような問題点を回避するために、図11および図12に示す第2の実施形態を提案する。すなわち、インシュレーター10、ケース50、締結ボルト60、およびトランスミッションブラケット70は、上記第1の実施形態と同じに形成されるが、コア21とプレートストッパー40を異なる形状にしている。すなわち、コア21はインシュレーター10の内部に挿入できるように形成され、長さ方向に貫通した複数の中空が形成され、さらにケース50の外部まで突出できるようにケース50より長くする。これにより、第1実施形態におけるサイドストッパー30と同じように、車体とトランスミッションに衝撃、振動が加えられたときにも、その力に耐えるように補強することができる。また、コア21の内部には、幅方向に切開溝22が形成され、切開溝22には板状のプレートストッパー40が挿入される。プレートストッパー40を、コア21の内部に挿入することで、締結ボルト60を締結するにあって衝撃によってストッパーが離脱することがなく、トランスミッションブラケット70と締結ボルト60の結合が容易となる。コア21はアルミニウム材質で形成し、プレートストッパー40はスチール材質で形成するのが好ましい。このとき、ケース50と当接するコア21がアルミニウム材質であると衝撃によって破損する場合があり得るため、この衝撃を補強するためにもプレートストッパー40をスチール材質とするのがよい。これによって、トランスミッションマウントを車体のサブフレームに取付けるにあたり、サイドストッパー30がずれることがなく、作業性を大幅に改善することができ、さらに車両の衝突など大きな衝撃に対しトランスミッションマウントが耐える離脱荷重が60kNから66kNに約10ほど上昇したことが確認され、原価低減効果と共に耐衝撃性脳も改善できる。以上、本発明は、上述した実施形態および添付した図面によって限定されるのではなく、本発明の技術的思想から逸脱しない範囲内で様々に置換、変形および変更が可能である。