"外周面に混練用の翼部が設けられた管状のロータ軸と、該ロータ軸に挿入された内挿部材と、該内挿部材の外周面と前記ロータ軸の内周面との間に設けられ、冷媒を流通する冷媒流路とを備え、該冷媒流路は、前記ロータ軸の内周面の軸線周りに螺旋状に設けられていることを特徴とする混練用ロータ。前記冷媒流路は、前記軸線方向で前記翼部が設けられている部分の流路断面積が、他の部分の流路断面積よりも小さく形成されている請求項1に記載の混練用ロータ。前記冷媒流路は、前記翼部が設けられている部分のうち、前記翼部の高さが高い部分ほど流路断面積が小さく形成されている請求項2に記載の混練用ロータ。前記内挿部材の外周面、又は、前記ロータ軸の内周面には、前記ロータ軸の径方向に延在し、前記軸線周りに螺旋状に形成された隔壁部が設けられ、前記冷媒流路は、前記隔壁部と、前記内挿部材の外周面と、前記ロータ軸の内周面と、により画成されている請求項1から3の何れか一項に記載の混練用ロータ。前記隔壁部と前記内挿部材の外周面との間、又は、前記隔壁部と前記ロータ軸の内周面との間にシール部材を備える請求項4に記載の混練用ロータ。前記シール部材は、弾性材料からなる請求項5に記載の混練用ロータ。請求項1から6の何れか一項に記載の混練用ロータを備えることを特徴とする混練機。しかしながら、上述した1ピース構造の混練用ロータの場合、ロータ内部に、ロータ軸の軸線方向に冷媒を流す冷媒流路を形成するとともに、この冷媒流路から翼部内部へ冷媒を流すための配管部を別途設置する必要があるため、構造が複雑化してコストが増加してしまう。さらに、翼部内部など、冷媒流路の断面積が大きくなる部分においては、冷媒の流速が低下することによる熱伝達率の低下が生じて、冷却能力が低下してしまうという課題がある。この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、コスト上昇を抑制しつつ、十分な冷却能力を得ることができる混練用ロータ、および、混練機を提供するものである。上記の課題を解決するために以下の構成を採用する。この発明に係る混練用ロータは、外周面に混練用の翼部が設けられた管状のロータ軸と、該ロータ軸に挿入された内挿部材と、該内挿部材の外周面と前記ロータ軸の内周面との間に設けられ冷媒を流通する冷媒流路とを備え、該冷媒流路は、前記ロータ軸の軸線周りに螺旋状に設けられていることを特徴とする。このように内挿部材の外周面とロータ軸の内周面との間に螺旋状に形成された冷媒流路を設けることで、従来の2ピースロータのように曲げ部を多く有する冷媒流路を配置する場合に比べて圧力損失特性が改善し、小さい流路断面積で同様の冷媒流速を得られることから、高い熱伝達率を得られる。従って、コスト上昇を抑制しつつ十分な冷却能力を得ることができる。さらに、この発明に係る混練用ロータは、上記混練用ロータにおいて、前記冷媒流路は、前記軸線方向で前記翼部が設けられている部分の流路断面積が、他の部分の流路断面積よりも小さく形成されていてもよい。このように構成することで、翼部が設けられている部分における冷媒の流速が増加されて、他の部分よりもさらなる熱伝達率の向上を図ることができるため、冷媒流路からの距離が遠い翼部の先端部まで十分に冷却することができる。さらに、この発明に係る混練用ロータは、上記混練用ロータにおいて、前記冷媒流路は、前記翼部が設けられている部分のうち、前記翼部の高さが高い部分ほど流路断面積が小さく形成されていてもよい。このように構成することで、翼部の高さが高い部分ほど冷媒の流速を増加させることができるため、冷媒流路からの距離が遠いほど熱伝達率の向上を図り、翼部が部分的に高温になるのを防止することができる。さらに、この発明に係る混練用ロータは、上記混練用ロータにおいて、前記内挿部材の外周面、又は、前記ロータ軸の内周面には、前記ロータ軸の径方向に延在し、前記軸線周りに螺旋状に形成された隔壁部が設けられ、前記冷媒流路は、前記隔壁部と、前記内挿部材の外周面と、前記ロータ軸の内周面と、により画成されていてもよい。このように構成することで、ロータ軸の内側に内挿部材を挿入することで、ロータ軸の軸線周りに螺旋状の冷媒流路を形成することができるため、組み立て工数の増加を抑制してコストの増加を抑制することができる。さらに、この発明に係る混練用ロータは、上記混練用ロータにおいて、前記隔壁部と前記内挿部材の外周面との間、又は、前記隔壁部と前記ロータ軸の内周面との間にシール部材を備えるようにしてもよい。このように構成することで、簡単な構造で冷媒流路を形成しつつ冷媒流路を液密構造として冷媒のショートパスによる熱伝達率の低下が発生するのを防止することができる。さらに、この発明に係る混練用ロータは、上記混練用ロータにおいて、前記シール部材は、弾性材料からなるようにしてもよい。このように構成することで、ロータ軸の内部に、内挿部材を挿入することで、シール部材が施工時に一旦押しつぶされた後にその弾性力により形状が復元するので、隔壁部とシール部材とが密着して隙間が発生するのを防止することができる。さらに、この発明に係る混練機は、上記混練用ロータを備えていることを特徴としている。このように構成することで、ゴム材料等を混練する際に、混練用ロータによって十分な冷却能力を得ることができるため、発熱によりゴム材料等に悪影響が及ぶのを防止できる。そのため、ゴム材料等を劣化させる直前の温度で装置を一時停止させて材料を冷やし再度混練を行ういわゆる再練作業を省略できるため、作業時間を大幅に短縮することができる。この発明に係る混練用ロータによれば、内挿部材の外周面とロータ軸の内周面との間に螺旋状に形成された冷媒流路を設けることで、従来の2ピースロータのように曲げ部を多く有する冷媒流路を配置する場合に比べて圧力損失特性が改善し、小さい流路断面積で同様の冷媒流速を得られることから、高い熱伝達率を得られる。従って、コスト上昇を抑制しつつ十分な冷却能力を得ることができる。さらに、この発明に係る混練機によれば、ゴム材料等を混練する際に、混練用ロータによって十分な冷却能力を得ることができるため、発熱によりゴム材料等に悪影響が及ぶのを防止でき、そのため、ゴム材料等を劣化させる直前の温度で装置を一時停止させて材料を冷やし再度混練を行ういわゆる再練作業を省略できるため、作業時間を大幅に短縮することができる。次に、この発明の第一実施形態における混練機1について図面を参照して説明する。図1は、この実施形態の混練機1の概略構成を示す構成図である。図1に示すように、混練機1は、ケーシング2の内部に混練室3を備え、混練室3の内部に、一対の混練用ロータ4,5が平行に配置された、いわゆる密閉式の混練機である。一対の混練用ロータ4,5は、図示しない駆動源により互いに逆方向に回転可能とされる。混練用ロータ4,5のそれぞれの外表面には、それぞれ外側に向かって張り出した翼部6,7が形成されている。翼部6,7は、例えば、混練用ロータ4,5の軸線8,9に対し螺旋状にねじれて形成される。これら翼部6,7は、混練用ロータ4,5の回転により互いにかみ合うように配置されている。混練機1の上部には、混練室3に連通しゴム原料などの混練材料が投入されるホッパ10と、このホッパ10に投入された混練材料を混練室3へ圧入するフローティングウェイト11とが設けられている。一方、混練機1の底部には、混練された材料を外部に取り出すためのドロップドア12が開閉可能に取り付けられている。上記混練機1の構成により、ホッパ10を介して投入された混練材料は、フローティングウェイト11によって混練室3内に圧入された後、互いに逆方向に回転する混練用ロータ4,5の間、および、混練用ロータ4,5と混練室3の内表面との間に発生するせん断作用によって混練される。そして、混練された材料は、混練室3の底部に設けられたドロップドア12を開放することで混練室3外に取り出される。なお、一対の混練用ロータ4,5は、同一若しくは類似した構成を有しているため、以下の説明においては、一方の混練用ロータ4についてのみ説明する。図2は、混練用ロータ4の断面図であり、図3は、図2の部分拡大図である。図2、図3に示すように、混練用ロータ4は、外周面15に翼部6が設けられたロータ軸16を備えている。この混練用ロータ4は、翼部6とロータ軸16とが、鋳造等により一体的に形成されたいわゆる金属製の1ピース構造で形成されている。翼部6は、内部に空間を有しない中実構造とされている。ロータ軸16は、上述した軸線9方向の一側が閉塞され、他側が開放された円管状に形成されている。ロータ軸16の内部には、金属製の内挿部材17が挿入されて、例えば、圧入等によりロータ軸16に取り付けられている。この内挿部材17は、円管状に形成された管状部18と、この管状部18の外周面19に形成された隔壁部20とを備えている。隔壁部20は、管状部18の外周面19からロータ軸16の内周面21に向かって突出されることで、ロータ軸16の径方向に延在されている。管状部18は、その外周面19の軸線と、ロータ軸16の内周面21の軸線Lとが重なるように配置されている。隔壁部20は、管状部18の外周面19の周りに螺旋状に形成されている。換言すれば、上記隔壁部20は、内挿部材17の外周面19とロータ軸16の内周面21との間に形成され、且つ、軸線L周りに螺旋状に形成されている。そして、軸線L方向において互いに隣り合う隔壁部20同士の間隔は、全て所定の等間隔とされている。なお、上記隔壁部20同士の間隔は、冷媒が圧送される際の圧力と、翼部6の冷却に必要な冷媒の流速とによって決定することができる。上述した螺旋状に形成された隔壁部20の端部20aがロータ軸16の内周面21に対して圧入等により密着されるので、向かい合う隔壁部20の対向面20bと、ロータ軸16の内周面21と、管状部18内挿部材17の外周面19とによって、螺旋状の冷媒流路25が画成されている。ロータ軸16の一側に形成される縦壁26の内面27と、内挿部材17の端部28とは離間して配置される。このように縦壁26の内面27と内挿部材17の端部28とが離間されることによって、内挿部材17の管状部18の内側空間29と、上述した螺旋状の冷媒流路25とが連通されている。ロータ軸16の他側には、ロータ軸16の開口部30を閉塞すると共に、回転されるロータ軸16の内部に対して冷媒の供給排出を行うロータリーユニオン図示せずが取り付けられている。このロータリーユニオンから供給される冷媒は、内挿部材17の管状部18の内側空間29に流れ込みIN、ロータ軸16の一側において外周側の螺旋状の冷媒流路25に回り込み、当該螺旋状の冷媒流路25を流過した後に、螺旋状の冷媒流路25の他側からロータリーユニオンを介して、ロータ軸16の外部に排出OUTされる。したがって、上述した第一実施形態の混練用ロータ4によれば、内挿部材17の管状部18の外周面19と、ロータ軸16の内周面21との間に螺旋状に形成された冷媒流路25を設けているので、従来の2ピースロータのように曲げ部を多く有する冷媒流路を配置する場合に比べて冷媒流路25の圧力損失特性が改善し、小さい流路断面積で同様の冷媒流速を得られることから、高い熱伝達率を得られる。その結果、コスト上昇を抑制しつつ十分な冷却能力を得ることができる。また、ロータ軸16の内側に内挿部材17を挿入することで、内周面21の軸線L周りに螺旋状の冷媒流路25を形成することができるため、組み立て工数の増加を抑制してコストの増加を抑制することができる。さらに、上述した第一実施形態の混練機1によれば、ゴム原料等の混練材料を混練する際に、混練用ロータ4によって十分な冷却能力を得ることができるため、発熱により混練材料に悪影響が及ぶのを防止できる。そのため、混練材料を劣化させる直前の温度で装置を一時停止させて混練材料を冷やし再度混練を行ういわゆる再練作業を省略できるため、作業時間を大幅に短縮することができる。次に、この発明の第二実施形態における混練用ロータ104について図面を参照して説明する。なお、この第二実施形態の混練用ロータ104は、上述した第一実施形態の混練用ロータ4に対して、軸線L方向で隣り合う隔壁部20同士の間隔を変化させたものであるため、上述した第一実施形態と同一部分に同一符号を付して説明する。図4、図5に示すように、この実施形態における混練用ロータ104は、上述した第一実施形態の混練用ロータ4と同様に、外周面15に翼部6が一体的に設けられたロータ軸16を備えている。すなわち、ロータ軸16は、一側が閉塞され、他側が開放された略管状に形成されている。ロータ軸16の内部には、内挿部材117が挿入されている。この内挿部材117は、上述した第一実施形態の内挿部材17と同様に、円管状に形成された管状部18と、この管状部18の外周面19に突出形成された隔壁部20とを備えている。隔壁部20は、管状部18の外周面19からロータ軸16の内周面21に向かって突出されることで、ロータ軸16の径方向に延在され、管状部18の外周面19の周りに螺旋状に形成されている。軸線L方向において互いに隣り合う隔壁部20同士の間隔は、軸線L方向で翼部6が形成されている部分図5中、Aで示すと、翼部6が形成されていない部分図5中、Bで示すとで異なった間隔P1,P2に設定されている。より具体的には、軸線L方向で翼部6が形成されている部分Aにおける隔壁部20同士の間隔P2は、軸線L方向で翼部6が形成されていない部分Bにおける隔壁部20同士の間隔P1よりも狭く形成されている。なお、軸線L方向で翼部6が形成されている部分Aの範囲内においては、隔壁部20同士の間隔P2は全て等間隔とされ、同様に、軸線L方向で翼部6が形成されていない部分Bの範囲内においては、隔壁部20同士の間隔P1は等間隔とされている。ここで、上述した隔壁部20の高さ寸法は均一であるため、軸線L方向で隣り合う隔壁部20同士の間隔が狭いほど、冷媒流路25の断面積が小さくなる。つまり、軸線L方向で翼部6が形成されている部分Aにおける冷媒流路25の流路断面積が、翼部6が形成されていない部分Bにおける冷媒流路25の流路断面積よりも小さく形成されることとなる。したがって、上述した第二実施形態の混練用ロータ104によれば、軸線L方向で翼部6が形成されている部分Aにおける冷媒流路25の流路断面積が小さくなるので、当該翼部6が設けられている部分Aにおける冷媒の流速が増加されて、他の部分Bよりもさらなる熱伝達率の向上を図ることができる。その結果、冷媒流路25からの距離が遠い翼部6の端部6aまで十分に冷却することが可能となる。なお、上述した第二実施形態の混練用ロータ104の場合、軸線L方向で翼部6が形成されている部分Aの範囲内では、軸線L方向における隔壁部20同士の間隔P2を等間隔としていたが、例えば、第二実施形態の変形例として図6に示すように、翼部6の高さに応じて隔壁部20の間隔P2を変化させるようにしてもよい。より具体的には、翼部6の高さが高い部分ほど、隔壁部20同士の間隔P2を狭く形成するようにしてもよい。これにより、翼部6の高さが高い部分ほど冷媒の流速を増加させることができるため、冷媒流路25からの距離が遠いほど熱伝達率の向上を図り、翼部6の端部6aなどが部分的に高温になるのを防止することができる。なお、図6に示す一例は、翼部6の最高部hにおいて最も間隔P2が狭く形成されている。次に、この発明の第三実施形態における混練用ロータ204について図面を参照して説明する。なお、この第三実施形態の混練用ロータ204は、上述した第一実施形態の混練用ロータ4に対して、隔壁部がロータ軸16側に形成されている点でのみ相違するので、同一部分に同一符号を付して説明する。図7に示すように、この実施形態における混練用ロータ204は、ロータ軸216の内周面21に、その径方向の内側に向かって延在する隔壁部220が切削等により形成されている。この隔壁部220は、軸線Lに対して螺旋状に形成されている。ロータ軸216の内部には、円管状の内挿部材217が挿入されている。この円管状の内挿部材217の外径は、隔壁部220の端部220a側の内径と略同一、若しくは、やや大径に形成されている。つまり、内挿部材217がロータ軸216に挿入されることで、円管状の内挿部材217の外周面19が、隔壁部220の端部220aに密着された状態で、内挿部材217がロータ軸216に固定される。そして、向かい合う隔壁部220の内面220bと、ロータ軸216の内周面21と、内挿部材217の外周面19とによって、螺旋状の冷媒流路25が画成される。なお、内挿部材217の内部には冷媒流路25と連通する内部空間229が形成されている。なお、図7においては、軸線L方向で隣り合う隔壁部220同士の間隔が等間隔の場合を示しているが、第二実施形態のように、軸線L方向で翼部6が形成されている部分の間隔を狭く形成したり、翼部6の高さが高いほど間隔を狭く形成したりしてもよい。したがって、上述した第三実施形態の混練用ロータ204によれば、上述した第一実施形態と同様に、内挿部材217の外周面19と、ロータ軸216の内周面21との間に螺旋状に形成された冷媒流路25を設けているので、従来の2ピースロータのように曲げ部を多く有する冷媒流路を配置する場合に比べて冷媒流路25の圧力損失特性が改善し、小さい流路断面積で同様の冷媒流速を得られることから、高い熱伝達率を得られる。その結果、コスト上昇を抑制しつつ十分な冷却能力を得ることができる。また、ロータ軸216の内側に内挿部材217を挿入することで、ロータ軸216の軸線L周りに螺旋状の冷媒流路25を形成することができるため、組み立て工数の増加を抑制してコストの増加を抑制することができる。次に、この発明の第四実施形態における混練用ロータ304について図面を参照して説明する。なお、この第四実施形態の混練用ロータ304は、上述した第三実施形態の混練用ロータ204に対して、隔壁部220と内挿部材217との間にシール部材300が設けられている点でのみ相違するので、第三実施形態と同一部分に同一符号を付して説明する。図8に示すように、円管状の内挿部材217は、ゴム等の弾性に優れた弾性材料からなるシール部材300により外周面19が覆われている。そして、シール部材300は、隔壁部220の端部220aと内挿部材217の外周面19との間に、挟まれるようにして配置されている。この混練用ロータ304を組み立てる際には、まず、内挿部材217の外周面19を覆うようにシール部材300を取り付けて、このシール部材300が取り付けられた内挿部材217をロータ軸216の内部に圧入等により挿入する。すると、シール部材300が、隔壁部220の端部220aに押圧されて弾性変形し、隔壁部220の端部220aとシール部材300とが隙間なく密着されることとなる。なお、内挿部材217は、シール部材300の厚さ分を考慮して、第三実施形態の内挿部材217よりも小径に形成されている。また、シール部材300は、シート状のものに限られず、塗布することで硬化する液体タイプのものを用いてもよい。したがって、上述した第四実施形態の混練用ロータ304によれば、簡単な構造で冷媒流路25を形成しつつ冷媒流路25を液密構造として冷媒のショートパスが発生するのを防止することができる。さらに、内挿部材217を挿入することで、シール部材300が施工時に一旦押しつぶされた後にその弾性力により形状が復元するので、隔壁部220とシール部材300とが密着して隙間が発生するのを防止することができる。また、弾性材料の熱伝導性能が低い場合には、シール部材300が断熱材として機能し、螺旋状の冷媒流路25から内挿部材217の内部空間229を流れる冷媒に熱伝達して内挿部材217の内部を流れる冷媒の温度が上昇してしまうのを防止することができる。なお、この発明は上述した各実施形態の構成に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。例えば、上述した第四実施形態では、ロータ軸216の内周面21に形成された隔壁部220の端部220aと円管状に形成された内挿部材217との間にシール部材300を配置する場合について説明したが、例えば、図1に示す内挿部材17の外周面19に形成された隔壁部20の端部20aと、ロータ軸16の内周面21との間にシール部材300を配置するようにしてもよい。この場合、熱伝導性能の高い弾性材料を用いるのが好ましい。また、上述した各実施形態では、冷却用の冷媒が、内側空間29,229に供給され、その外側に配置される螺旋状の冷媒流路25から外部に排出される場合について説明したが、螺旋状の冷媒流路25に冷媒を供給して、内側空間29,229から外部に排出されるようにしてもよい。また、混練用ロータ4,104,204,304の長手方向の一側から供給した冷媒を長手方向の他側から排出するように構成してもよい。"