ハウジングに設けられる軸孔と該軸孔に挿通される軸との間の環状隙間を密封する密封装置であって、前記軸または前記軸孔のいずれか一方に設けられた環状溝に装着され、該環状溝の側面と、前記軸または前記軸孔のいずれか他方の周面とに密着する樹脂製のシールリングであって、円周上一箇所に分離部を有するとともに、前記他方の周面と密着する周面上を周方向に延びる周方向溝を備える第1シールリングと、円周上一箇所に分離部を有し、前記周方向溝に装着され、前記周方向溝の側面と、前記他方の周面とに密着する樹脂製のシールリングであって、分離端部が前記周方向溝の終端側面との間に温度変化による周長変化を吸収しうる隙間を有して対向する第2シールリングと、を備えることを特徴とする密封装置。本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、温度変化に起因するシール性の低下を抑制することができる密封装置を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明における密封装置は、ハウジングに設けられる軸孔と該軸孔に挿通される軸との間の環状隙間を密封する密封装置であって、前記軸または前記軸孔のいずれか一方に設けられた環状溝に装着され、該環状溝の側面と、前記軸または前記軸孔のいずれか他方の周面とに密着する樹脂製のシールリングであって、円周上一箇所に分離部を有するとともに、前記他方の周面と密着する周面上を周方向に延びる周方向溝を備える第1シールリングと、円周上一箇所に分離部を有し、前記周方向溝に装着され、前記周方向溝の側面と、前記他方の周面とに密着する樹脂製のシールリングであって、分離端部が前記周方向溝の終端側面との間に温度変化による周長変化を吸収しうる隙間を有して対向する第2シールリングと、を備えることを特徴とする。かかる構成によれば、第2シールリングは、高温環境下での使用によって周長が伸びたとしても、端部が周方向溝の終端側面に突き当たる状態とならず、上述したようなクリープ変形が生じない。したがって、温度変化の影響、すなわち、上述したようなクリープ変形等によって第1シールリングのシール性が低下した場合でも、第2シールリングがシール性を維持することにより、密封装置全体としてのシール性の低下を抑制することができる。本発明によれば、温度変化に起因するシール性の低下を抑制することができる。以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。実施例図1~図5を参照して、本発明の実施例に係る密封装置について説明する。図1は、本実施例に係る密封装置の模式的断面図である。図2は、本実施例に係る密封装置の加圧初期時におけるシールリングの挙動を示す模式的断面図である。図3は、第1シールリングの構成を示す模式図であり、Aは軸方向から見た図、BはAのA矢視図である。図4は、第2シールリングの構成を示す模式図であり、Aは軸方向から見た図、BはAのB矢視図である。図5は、分離部近傍の様子を示す模式的斜視図である。<密封装置の概略構成>図1に示すように、本実施例に係る密封装置は、ハウジング3に設けられた軸孔30と、該軸孔30に挿通される軸4との間の環状隙間5を密封するためのものである。本実施例に係る密封装置は、第1シールリング1と第2シールリング2とで構成される。第1シールリング1は、軸4の外周面に設けられた環状溝40に装着される。第1シールリング1は、外周面上を周方向に延びる周方向溝10を有しており、第2シールリング2は、第1シールリング1の周方向溝10に装着される。図2に示すように、軸方向一方側から作用する圧力Pによって、第1シールリング1は、外周面11がハウジング3の軸孔30に密着し、側面12が軸4の環状溝40の側面41に密着する。また、第2シールリング2は、外周面20がハウジング3の軸孔30に密着し、側面21が第1シールリング1の周方向溝10の側面10aに密着する。これにより、環状隙間5が密封装置によって密封される、すなわち、環状隙間5において密封対象流体の流体圧力が作用する側である密封対象領域側軸方向一方側から非密封対象領域側軸方向他方側への密封対象流体の漏れが防止される。密封対象流体は、例えば潤滑油であり、特に自動車の変速機に利用される場合にはATF自動変速機油を指している。<第1シールリング>図3に示すように、第1シールリング1は、円周上の一箇所に分離部S1を備えた略リング形状を有している。第1シールリング1は、樹脂材料から形成される。樹脂材料としては、例えば、PEEKやPPS等が挙げられる。<<分離部>>分離部S1は、第1シールリング1の組み込み性の向上等を目的として設けられている。シールリング1の分離部S1の形態としては、従来技術である2段ステップ状の特殊ステップカットを採用している。特殊ステップカットの構成は従来技術であり簡略して説明する。シールリング1は、分離部S1において、一方の分離端部13aの外周側に円弧状の凸部14と円弧状の凹部15が左右軸方向一対で設けられ、他方の分離端部13bの外周側にも円弧状の凸部16と円弧状の凹部17が左右一対で設けられている。そして、凸部14と凹部17とが嵌合し、凸部16と凹部15とが嵌合することにより分離部S1は閉じた状態となり、シールリング1が円環形状となる。分離部S1が閉じた状態において、凸部14と凹部17との間、凸部16と凹部15との間、および分離端部13aの内周側端面と分離端部13bの内周側端面との間には、それぞれ隙間G1、G2、G3が形成される。また、凸部14と凹部17は、第1シールリング1の周面と同心的な分離面と、軸に垂直な分離面とにおいて互いに摺動可能に接触する。凸部16と凹部15も同様に、第1シールリング1の周面と同心的な分離面と、軸に垂直な分離面とにおいて互いに摺動可能に接触する。このように、各分離面が互いに摺動可能に接触していることにより、上記隙間G1~G3が形成されていても、分離部S1において第1シールリング1の相手部材との接触面シール面が途切れてしまう部分が形成されない。すなわち、分離部S1において、円周方向に垂直な面同士が隙間を空けて円周方向に対向した状態であっても、密封対象側と非密封対象側とを遮断することができる。また、第1シールリング1は、各凸部と凹部が上述の隙間G1、G2、G3を広げる又は埋めるように周方向に摺動することにより、リング径を増減することができる。これにより、第1シールリング1と軸孔30との間の径寸法の誤差や、ハウジング3に対する軸4の偏芯、熱膨張によるリング本体10の周長の伸び等を、隙間G1、G2、G3の分だけ、吸収することができる。上記構成のような分離部を備えたシールリングは、初めに円環状のリング本体を作成し、そのリング本体の一箇所を専用の治具を用いて上記ステップ形状に切断することで、最終形状に成形する場合もあるし、初めから分離した状態上記ステップ形状が形成された状態の形状に射出成形される場合もある。なお、分離部の形態としてはその他にも種々のものが知られており、図5に示すようなストレートタイプ、すなわち、ステップ状の複雑な凹凸を有さない単純な端面形状であってもよい。<<周方向溝>>周方向溝10は、第1シールリング1の外周面11上を周方向に延びている。周方向溝10は、一方の分離端部13aと他方の分離端部13bの付近においてそれぞれ終端し、円周方向に延びる側面10aと、円周方向に垂直な終端側面10b、10cと、を有する。<第2シールリング>図4に示すように、第2シールリング2は、いわゆるストレートタイプの分離部S2を円周上の一箇所に備える略リング形状を有している。分離部S2には、円周方向に垂直な分離端面22a、22bが形成されている。第2シールリング2は、樹脂材料から形成される。樹脂材料としては、例えば、PEEKやPPS等が挙げられる。図5に示すように、第2シールリング2が周方向溝10に装着された状態において、分離部S2の分離端面22a、22bと、周方向溝10の終端側面10b、10cとが隙間を介して互いに周方向に対向する。すなわち、第2シールリング2の周長は、周方向溝10の長さ周長よりも短く設定されている。分離端面22a、22bと終端側面10b、10cとの間の隙間は、温度変化による第2シールリングの周長変化を吸収しうるように設けられる。すなわち、第2シールリング2の周長は、熱膨張を生じた状態における周長が、周方向溝10の長さ周長よりも短くなるように設定される。これにより、熱膨張を生じても分離端面22a、22bが周方向溝10の終端側面10b、10cに突き当たらない大きさの隙間が、分離端面22a、22bと終端側面10b、10cとの間に形成される。第2シールリング2の周長の設定においては、例えば、第1シールリング1の樹脂材料の熱膨張率、第2シールリング2の樹脂材料の熱膨張率、使用環境の温度変化等が考慮される。<本実施例の優れた点>本実施例によれば、第2シールリングは、高温環境下での使用によって周長が伸びたとしても、端部が周方向溝の端側面に突き当たる状態とならない。したがって、端部が周方向溝の端側面に突き当たった状態で使用され続けることにより、シールリングの周長が短くなるクリープ変形を生じることが防止される。したがって、温度変化の影響、すなわち、上述したようなクリープ変形等によって第1シールリングのシール性加圧時の応答性が低下したとしても、第2シールリングがシール性を維持することにより、密封装置全体としてのシール性の低下を抑制することができる。ここで、図2を参照して、加圧時における密封装置の挙動、すなわち、各シールリングの挙動について説明する。ここでは、高温環境下での使用により、第1シールリングの周長が分離部S1における隙間G1~G3を越えて伸びることによって、端部同士が突き当たった状態となり、その結果、クリープ変形を生じて常温または低温時における第1シールリング1の周長が短くなってしまった場合を想定する。図2の左側断面図に示すように、環状隙間5の密封対象領域側から圧力Pが作用し始めると、まず、第2シールリング2が、軸孔30周面と周方向溝10の溝側面10aにそれぞれ密着する状態となる。第1シールリング1は、クリープ変形による周長の減少により応答性が低下しており、この時点ではシール面を形成できていない。第2シールリング2が形成する軸孔30とのシール範囲接触面の周長は第1シールリング1のシール範囲よりも短い分離部における隙間が大きいものの、分離部付近を除けば第2シールリング2によるシール機能が発揮されるので、第1シールリング1単体の場合に発生が懸念される大量の吹抜け漏れが発生した場合よりも漏れを大幅に低減することができる。そして、図2の右側断面図に示すように、加圧初期からある程度時間が経過すると、第1シールリング1も拡径変形して各シール面を形成する状態となる。これにより、分離部付近における隙間もなくなり、密封装置本来のシール性が発揮される状態となる。以上のように、第1シールリング1の応答性が低下、すなわち、シール機能を発揮するまでの時間が長くなった場合でも、第2シールリング2については、設計通りのシール性を発揮することが可能であり、これにより、第1シールリング1のシール性の低下による影響、例えば、吹抜け漏れの発生が抑制される。したがって、装着相手機器に対する悪影響、例えば、密封対象流体の制御精度の低下を抑制することができる。<その他>本実施例では、密封装置が軸4外周面に設けられた環状溝40に装着される構成について説明したが、ハウジング3の軸孔30周面に設けられた環状溝に装着され、各シールリングの内周面が軸4外周面と摺動して環状隙間5を密封する構成であってもよい。また、第1シールリング1と第2シールリング2の樹脂材料の種類は、同じでもよいし、互いに異なっていてもよい。すなわち、高温条件下において熱膨張を生じた場合でも、上記のように、第2シールリング2が所望のシール性を維持できる限りにおいて、種々の材料を任意に選択することができる。また、第2シールリング2は、上記のように一本の略リング形状ではなく、例えば、複数の円弧状部材に分割したような構成であってもよい。