"樹脂製の基材層aの外周面に、少なくとも1層からなるゴム弾性層b、及び樹脂製の表面層cを、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該ゴム弾性層中にカップリング剤で処理された比表面積1~20m2/gのフィラーを含み、該フィラーが該ゴム弾性層中の該表面層側に偏在しており、該表面層のテーバー磨耗量JISK7204準拠、テーバー磨耗試験機、磨耗輪CS-17、荷重250gにて300回実施が0.6mg以下であり、表面層側から測定したマルテンス硬さISO14577-1が、押込み深さ2μmの場合3.2~6.0N/mm2であって、押し込み深さ10μmの場合1.4N/mm2以下であり、該表面層側から測定したIRHD硬度JISK6253が82IRHD以下である画像形成装置用ベルト。前記カップリング剤が、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤よりなる群から選ばれる、請求項1記載の画像形成装置用ベルト。前記ゴム弾性層中のフィラーの含有量が、体積分率で1.0~4.0である、請求項1または2に記載の画像形成装置用ベルト。前記ゴム弾性層の厚みが200~450μmである請求項1~3のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト。本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、高品質の画像を維持したまま、クリーニングブレード等の外部摩擦等に対する優れた耐久特性、摺動特性耐摩耗性、耐クラック特性、耐ブレードめくれを有する画像形成装置用ベルト特に、中間転写ベルトを提供することを主な目的とする。上記の目的を達成すべく鋭意検討した結果、本発明者は、樹脂製の基材層aの外周面に、少なくとも1層からなるゴム弾性層b、及び樹脂製の表面層cを、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該ゴム弾性層中にカップリング剤で処理されたフィラーを含み、該フィラーが該ゴム弾性層中の該表面層側に偏在しており、該表面層のテーバー磨耗量JISK7204準拠、テーバー磨耗試験機、磨耗輪CS-17、荷重250gにて300回実施が0.6mg以下であり、表面層側から測定したマルテンス硬さISO14577-1が、押込み深さ2μmの場合3.2~6.0N/mm2であって、押し込み深さ10μmの場合1.4N/mm2以下であり、該表面層側から測定したIRHD硬度JISK6253が82IRHD以下である画像形成装置用ベルトが、上記の課題を解決できることを見出した。かかる知見に基づきさらに研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は下記の画像形成装置用ベルトを提供する。項1.樹脂製の基材層aの外周面に、少なくとも1層からなるゴム弾性層b、及び樹脂製の表面層cを、この順に積層してなる画像形成装置用ベルトであって、該ゴム弾性層中にカップリング剤で処理された比表面積1~20m2/gのフィラーを含み、該フィラーが該ゴム弾性層中の該表面層側に偏在しており、該表面層のテーバー磨耗量JISK7204準拠、テーバー磨耗試験機、磨耗輪CS-17、荷重250gにて300回実施が0.6mg以下であり、表面層側から測定したマルテンス硬さISO14577-1が、押込み深さ2μmの場合3.2~6.0N/mm2であって、押し込み深さ10μmの場合1.4N/mm2以下であり、該表面層側から測定したIRHD硬度JISK6253が82IRHD以下である画像形成装置用ベルト、項2.前記カップリング剤が、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤よりなる群から選ばれる、項1記載の画像形成装置用ベルト、項3.前記ゴム弾性層中のフィラーの含有量が、体積分率で1.0~4.0である、項1または2に記載の画像形成装置用ベルト、項4.前記ゴム弾性層の厚みが200~450μmである項1~3のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト、項5.前記ゴム弾性層が遠心成型によって製膜されてなる項1~4のいずれかに記載の画像形成装置用ベルト、項6.遠心成型法における回転速度が、重力加速度の2倍以上の遠心加速度である項5記載の画像形成装置用ベルト。本発明の画像形成装置用ベルト特に、中間転写ベルトは、高品質の画像を維持したまま、クリーニングブレード等の外部摩擦等に対する優れた耐久特性、摺動特性耐摩耗性、耐クラック特性、耐ブレードめくれを有している。以下、本発明について詳細に説明する。1.画像形成装置用ベルト本発明の画像形成装置用ベルトは、樹脂製の基材層aの外周面に、少なくとも1層からなるゴム弾性層b、及び樹脂製の表面層cを、この順に積層してなり、該ゴム弾性層中にカップリング剤で処理された比表面積1~20m2/gのフィラーを含み、該フィラーが該ゴム弾性層中の該表面層側に偏在しており、該表面層のテーバー磨耗量JISK7204準拠、テーバー磨耗試験機、磨耗輪CS-17、荷重250gにて300回実施が0.6mg以下であり、表面層側から測定したマルテンス硬さISO14577-1が、押込み深さ2μmの場合3.2~6.0N/mm2であって、押し込み深さ10μmの場合1.4N/mm2以下であり、該表面層側から測定したIRHD硬度JISK6253が82IRHD以下であることを特徴とする。以下、各層毎に説明する。a基材層本発明の画像形成装置用ベルトにおける基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、機械物性に優れた樹脂で構成される。基材層は、マトリックスの樹脂に導電剤が分散された層であり、樹脂及び導電剤を含む基材層形成用組成物によって形成される。前記樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリビニリデンフルオライド、エチレン-テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、これらの混合物等が例示される。前記ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、N-メチル-2-ピロリドン以下、NMPという等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、さらに、後述する導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層形成用組成物とすることができる。この際に用いる溶媒としては、例えば、NMP、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒を挙げることができ、これら1種単独で又は2種以上を混合して用いることができる。これらの中でもNMPが好ましい。テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン-1,4,5,8-テトラカルボン酸、ナフタレン-2,3,6,7-テトラカルボン酸、2,3,5,6-ビフェニルテトラカルボン酸、2,2’,3,3’-ビフェニルテトラカルボン酸、3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸、3,3’,4,4’-ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン-3,3’,4,4’-テトラカルボン酸、ビス2,3-ジカルボキシフェニルメタン、ビス3,4-ジカルボキシフェニルメタン、β,β-ビス3,4-ジカルボキシフェニルプロパン、β,β-ビス3,4-ジカルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。ジアミンとしては、m-フェニレンジアミン、p-フェニレンジアミン、2,4-ジアミノトルエン、2,6-ジアミノトルエン、2,4-ジアミノクロロベンゼン、m-キシリレンジアミン、p-キシリレンジアミン、1,4-ジアミノナフタレン、1,5-ジアミノナフタレン、2,6-ジアミノナフタレン、24’-ジアミノビフェニル、ベンジジン、33’-ジメチルベンジジン、3,3’-ジメトキシベンジジン、34’-ジアミノジフェニルエーテル、44’-ジアミノジフェニルエーテルODA、44’-ジアミノジフェニルスルフィド、33’-ジアミノベンゾフェノン、44’-ジアミノジフェニルスルホン、44’-ジアミノアゾベンゼン、44’-ジアミノジフェニルメタン、β,β-ビス4-アミノフェニルプロパン等が挙げられる。前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。また、縮重合の際に用いられる溶媒としては、ポリイミドの場合と同様のものを挙げることができる。基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質;アルミニウム、銅合金等の金属又は合金;更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン-酸化錫複合酸化物ATO、酸化インジウム-酸化錫複合酸化物ITO等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を1種単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。導電剤の含有量は、通常、基材層中5~30重量程度前記基材層形成用組成物の固形分のうち5~30重量程度であればよい。これにより基材層に、画像形成装置用ベルト特に、中間転写ベルトに適した導電性が付与される。前記基材層形成用組成物の固形分濃度は、10~40重量であることが好ましい。前記基材層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。基材層の厚みは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、30~120μmであり、50~100μmが好ましい。bゴム弾性層本発明の画像形成装置用ベルトにおけるゴム弾性層は、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン画像中抜けを回避する目的で設けられる。ゴム弾性層は、ゴム又はエラストマー以下、ゴム材料ということがあるを含む弾性層形成用組成物によって形成される。ゴム弾性層は、マトリクスであるゴム材料中に比表面積1~20m2/g以下の粒子状または球状のフィラーを含有する層であり、該フィラーは該ゴム弾性層中の該表面層側該表面層との界面付近にに偏在している。ゴム弾性層は、単層又は2層以上を積層したものであってもよい。ゴム弾性層を形成するゴム材料としては、具体的には、例えば、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴムIIR、アクリルゴムACM、ウレタンゴム等が例示される。これらは1種単独で用いることも、又は2種以上を併用することもできる。これらの中でも好ましくは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが挙げられる。シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学株製の、KE-106、KE1300等が例示される。フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴムFKM、テトラフルオロエチレン-プロピレン系FEPM、テトラフルオロエチレン-パーフルオロビニルエーテル系FFKM等が挙げられ、具体的には、ダイキン工業株製のフッ素ゴムコート材GLS-213F、GLS-223F等、太平化成工業株製のフッ素ゴムコート材FFX-401161等が例示される。ブチルゴムとしては、イソブチレン-イソプレン共重合体が挙げられる。アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、又はそれを主体とする共重合により得られるゴム状弾性体である。ウレタンゴムは、ポリオールとジイソシアネートの重付加反応により得ることができる。原料であるポリオールとジイソシアネートの混合比は、ポリオールの活性水素1当量に対しジイソシアネートのNCO基が1~1.2当量程度となるように混合すればよい。また、ポリオールとジイソシアネートの重合を進めたプレポリマーを用いることもでき、この場合、さらに硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンをプレポリマーに添加しても良い。またポットライフを長くするためジイソシアネートプレポリマーのNCO末端をブロック剤でブロックしたブロック型のものを用いても良い。ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴムなどが挙げられ、具体的には、DIC株製のウレハイパーRUP1627ブロック型ポリウレタン用プレポリマー等を挙げることができる。ゴム弾性層に用いるゴム材料のタイプA硬度JISK6253は、60°以下であることが好ましく、30~60°がより好ましい。ここで、タイプA硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプA硬度が60°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、1次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して、画像の中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプA硬度が30°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり、十分な耐久性が得られない傾向がある。本発明の画像形成装置用ベルトのゴム弾性層は、カップリング剤で処理された比表面積1~20m2/gのフィラーを含有し、当該フィラーは表面層側に偏在する。当該フィラーの比表面積は、さらに好ましくは1~15m2/gであり、3~10m2/gであるとより好ましい。フィラーの比表面積が1~20m2gであることで、偏在させる表面層付近のフィラー密度が上がるため、表面層付近のゴム硬度の上昇が顕著になる。表面層付近のゴム硬度が上昇することによって、クリーニングブレードや紙等との摺擦で発生するせん断応力を、ゴム弾性層内部まで分散させることができ、表面層への応力集中を抑制できるため、薄膜である表面層へのクラックやピンホールの発生を抑制することができる。フィラーの比表面積が20m2gより大きい場合は、偏在させるフィラーが嵩高いため、フィラー同士が相互に干渉し合い、傾斜させてもフィラー密度が十分に上がらない。そのため、表面層付近のゴム硬度の上昇が不十分で、クリーニングブレードや紙等との摺擦で発生するせん断応力を、ゴム弾性層内部に十分分散させることができないため、薄膜である表面層にクラックやピンホールを発生させてしまう。フィラーの比表面積が1よりも小さい場合は、フィラーと樹脂との界面に州などの空隙が発生しやすくなる。州などの空隙がある場合には、フィラーと樹脂が接着している部位はゴム硬度があがるが、空隙が出来ている部位は、逆にゴム硬度が低下するため、硬度分布が大きくなり、硬度の低い部位に応力が集中し、表面層の磨耗量が大きくなってしまう。本発明で用いるフィラーの形状は、特に限定されず、例えば、粒子状、球状または針状いずれも用いることができる。フィラーのサイズは、フィラーが粒子状または球状の場合、体積平均粒子径メジアン径D50は、通常0.8~15.0μmであり、1.0~10.0μmが好ましく、2.0~10.0μmが特に好ましい。粒子径が大きすぎる場合は、ベルト表面に微小な硬度分布が生じ、画像にノイズが現れるため好ましくない。また粒子径が小さすぎる場合は、遠心力によりフィラーを表面層側に傾斜させる場合、傾斜が起こりにくく好ましくない。また、フィラーが針状または板状の場合、フィラーの短径が2.0μm以下のものが好ましく、0.5~1.7μmであると更に好ましい。フィラーの短径が2.0μmより大きい場合、フィラーと樹脂との界面に州などの空隙が発生しやすくなる。州などの空隙がある場合、フィラーと樹脂が接着している部位はゴム硬度があがるが、空隙ができている部位は、逆にゴム硬度が低下する。そのためフィラーによる補強効果が均一でなく、クリーニングブレードや紙等との摺擦で発生するせん断応力を、均一にゴム層内部に分散させることができない。そのため、表面層の磨耗量が大きくなり、ベルトの寿命を短くしてしまう。また、針状または板状のフィラーの長径は3μm以上であることが好ましく、4μm以上であると更に好ましい。ゴム弾性層におけるフィラーの含有量は、体積分率で1.0~4.0が好ましく、1.5~3.5がより好ましい。フィラーの添加量が少なすぎると補強の効果が小さく、多すぎるとゴム硬度が上昇し、ライン画像中抜け等の欠陥を抑制できなくなる。また、表面層付近のゴム硬度だけを上昇させるため、フィラーが表面層側に傾斜して存在していることが好ましい。換言すれば、ゴム弾性層における表面層側のフィラー濃度が、ゴム弾性層の厚み方向中央部のフィラー濃度よりも高くなることが好ましい。具体的には、表面との界面付近のフィラー濃度がゴム弾性層の厚み方向中央部の濃度の5倍以上であるのが良い。該フィラーの偏在については、ゴム弾性層中の表面層側におけるフィラーの質量濃度と、それ以外の場所でのフィラーの質量濃度の比により表すことができる。具体的には以下のとおりである。表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度M1、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ60~80μmの領域図3中のBに含まれるフィラーの質量濃度M2、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ120~140μmの領域図3中のCに含まれるフィラーの質量濃度M3とする。表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度M1と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ120~140μmの領域に含まれるフィラーの質量濃度M3の濃度の比M1/M3が、5以上が好ましく、8以上であることがより好ましい。表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度M1と、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ60~80μmの領域に含まれるフィラーの質量濃度M2の比M1/M2が、3以上であることが好ましく、6以上であることがより好ましい。前記質量濃度比M1/M3、M1/M2が大きければ大きいほど、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを示すものである。M1/M3が5以上、M1/M2が3以上であると、ゴム弾性層の表面層と接する領域だけのゴム硬度が高いため、表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を有する中間転写ベルトとすることができるため好ましい。M1>M2>M3となるのが好ましい。フィラーの濃度の比が、前記範囲内にあることで、フィラーがゴム弾性層中の表面層側に偏在していることを示す。このようにフィラーを偏在させることで、ゴム層全体の硬度が高くならず、表面層との接触部位だけが硬度が上がり、表面層への応力集中が防止できるため好ましい。ここで、フィラーの質量濃度は、エネルギー分散型X線分析装置EDX加速電圧:20kV、照射時間:5分間により、フィラーを構成する主要な元素の質量濃度を測定することにより行うものである。例えば、フィラーがホウ酸アルミニウムである場合はアルミニウム濃度を、フィラーが酸化ジルコニウムの場合はジルコニウム濃度を測定する。また、EDXによる測定は、20μm×20μmの領域について測定をするため、各それぞれの領域について、任意の20μm×20μmの領域を3回測定例えば、図3の太線で囲った部分を測定し、平均値をその領域のフィラー濃度とした。フィラーを偏在させる方法としては、特に限定はされないが、後述の遠心成型などにより強制的に表面層側に偏在させて製膜する方法等を挙げることができる。フィラーをゴム弾性層の表面層側に集中的に傾斜させるためには、フィラーの比重がマトリクス樹脂の比重の3倍以上あることが好ましく、3~8倍であることがより好ましい。フィラーの比重としては、通常2~10g/cm3、好ましくは3~7g/cm3である。配合されるフィラーの種類としては、酸化ジルコニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、アルミナ、酸化チタン、チタン酸カリウム、酸化亜鉛、シリカ、ウォラストナイト、ジルコニウム系複合酸化物例えば、CaOX1X、CeO2X1X、Y2O3X1X等が挙げられ、ここでxは0~1の値、特に0を超えて1未満の値を示す。などが挙げられる。これらの中でも、BET比表面積の小さいタイプの酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、酸化チタン、シリカが好ましい。フィラーは1種でも又は2種以上を組み合わせてもよい。また、粒子径、比重等の異なるフィラーを2種以上組み合わせてもよい。また、当該フィラーを処理するカップリング剤としては、例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等が挙げられる。シラン系カップリング剤としては、例えば、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-2-アミノエチル-3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-アミノエチル-3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミノ基を官能基としてもつシラン系カップリング剤、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシ基を官能基としてもつシラン系カップリング剤、3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプト基をもつシラン系カップリング剤が挙げられる。また、チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルトリスジオクチルパイロホスフェートチタネート、テトライソプロピルビスジオクチルホスファイトチタネート、テトラオクチルビスジトリデシルホスファイトチタネート、テトラ2,2-ジアリルオキシメチル-1-ブチルビスジ-トリデシルホスファイトチタネート、ビスジオクチルパイロホスフェートオキシアセテートチタネート、ビスジオクチルパイロホスフェートエチレンチタネート、イソプロピルトリN-アミノエチル-アミノエチルチタネート等が挙げられる。さらに、アルミニウム系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が挙げられ、ジルコニウム系カップリング剤としては、例えば、ネオアルコキシトリスネオデカノイルジルコネート、ネオアルコキシトリスドデシルベンゼンスルホニルジルコネート、ネオアルコキシトリスジオクチルホスフェートジルコネート、テトラノルマルプロポキシジルコニウム、テトラノルマルブトキシジルコニウム、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート、ジルコニウムトリブトキシステアレート、ジルコニウムジブトキシビス、ジルコニウムジブトキシビス、ジルコニウムトリブトキシエチルアセトアセテート、ジルコニウムモノブトキシアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート等が挙げられる。当該カップリング剤で処理することにより、フィラーとマトリクス樹脂との接着を強化し、フィラーとマトリクス樹脂界面に発生する応力集中を抑制するため、表面層界面付近のゴム硬度が均一に上昇し、表面層の耐磨耗性を更に向上させることができる。また、フィラーの分散性を向上させるため、フィラーとマトリクス樹脂分散液の流動性が向上し、均一な膜を得やすくなる。中でも、フィラーとマトリクス樹脂の接着強化による表面層の耐磨耗性向上の点から、シランカップリング剤を用いることが好ましく、特にアミノ基、エポキシ基、メルカプト基を官能基としてもつシランカップリング剤を用いることが好ましい。フィラーとカップリング剤の組み合わせとしては、フィラー構成元素にSi元素を含むものは、シランカップリング剤の処理効果が高いため、シランカップリング剤を用いることが好ましい。特に、フィラーに含まれるSi量が0.01以上であれば、高い接着効果が発現するため好ましい。例えば、酸化ジルコニウムはSi元素を約0.02含んでいるため、シランカップリング剤の効果が高い。また、フィラー構成元素にAl元素を含むものは、アルミニウム系カップリング剤、Ti元素を含むものは、チタネート系カップリング剤を用いることが好ましい。当該カップリング剤によるフィラーの処理方法としては、公知の方法、例えば、湿式法、乾式法、インテグラルブレンド法等が挙げられる。このとき、フィラー重量に対し、カップリング剤を0.1~5重量添加する。好ましくは、0.5~3重量である。中でも、フィラー表面を均一に処理できる観点から、湿式法で処理することが好ましい。また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンを用いることができる。これらの硬化剤は、弾性層形成用組成物中に配合して用いればよい。硬化剤を添加する場合、その添加量はゴム主剤と硬化剤の反応性官能基数を1:1とするため、同一当量を混合すればよいが、ジイソシアネートなど反応性の高い物質の場合、環境中の水分等と反応して不活性になることなどを考慮し、1~1.2倍当量とすることが好ましい。前記弾性層形成用組成物の固形分濃度は、製造方法によって適宜設定することができるが、通常、フィラーを含めて35~70重量程度が好ましい。前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、材料配合後、ボールミル、ホモディスパー等を用いて混合することが好ましい。特に、短径が1.0μmよりも小さいフィラーを添加する場合は、フィラーが折れないように、ビーズを使わない方法で分散することが好ましく、例えばホモディスパー等で混合することが好ましい。ゴム弾性層の厚みは、200~450μmであり、200~400μmであることが好ましく、220~320μmであることがより好ましい。当該ゴム弾性層の厚みは、多層ベルトの総厚みから、基材層の厚みおよび表面層の厚みを差し引くことにより求めることができる。なお、当該多層ベルトの総厚み、基材層の厚みおよび表面層の厚みの測定方法については、実施例に記載したとおりである。ゴム弾性層の厚みが前記範囲内にあることで、感光体と転写ベルトとの接触圧を低く保つことができ、感光体上のトナーが凝集し、ライン状画像中央が転写しないライン画像中抜け現象を防ぐことができると同時に、転写ベルトの膜厚が厚すぎる場合に発生しやすい、色ずれを防止できるため好ましい。c表面層本発明の画像形成装置用ベルトにおける表面層は、直接トナーを乗せ、トナーを紙へ転写、離型するための層であり、表面精度に優れていることが求められる。表面層は、樹脂が有機溶媒又は水中に溶解又は分散された表面層形成用組成物によって形成される。表面層に用いる樹脂としては、フッ素系樹脂、例えば、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体PFA、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体FEP、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体ETFE、ウレタン系樹脂、例えば、主鎖がエステル骨格のエステル系ウレタン樹脂、主鎖がエーテル骨格のエーテル系ウレタン樹脂、主鎖がカーボネート骨格のカーボネート系ウレタン樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミドなどが挙げられる。これらは1種単独で用いることも、又は2種以上を併用することもできる。これらの中でも、摩擦係数、耐磨耗性の観点から特にフッ素系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましい。特に、電気特性の観点から、ポリビニリデンフロライド、ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、エーテル系ウレタン樹脂が好ましく、耐摩耗性の観点からは、エステル系ウレタン樹脂が好ましい。また、表面層には層状粘土鉱物を添加してもよく、層状粘土鉱物としては、例えば、スメクタイト、ハイドロタルサイト等が挙げられる。また、これら層状粘土鉱物は、天然物でも合成品でもよい。例えば、合成モンモリロナイトとして、クニミネ工業株製のクニピアF等;合成ヘクトライトとして、ラポート社のラポナイトXLG、ラポナイトRD、コープケミカル株製のルーセンタイトSTN等;合成サポナイトとして、クニミネ工業株製のスメクトンSA等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。上記層状粘土鉱物を1種単独で、又は2種以上を組み合わせて用いることができる。層状粘土鉱物の配合割合は、表面層の総重量に対して、0.1~5重量であることが好ましく、0.5~5重量がより好ましく、1~5重量がさらに好ましい。このような割合で層状粘土鉱物を配合することによって、転写ベルトの表面層を薄膜化してもピンホールの発生が少なく優れた転写性能と耐久性を実現することができる。ここで、優れたラフ紙転写性能とは、ボンド紙等の凹凸の激しい紙を用いてマゼンタ単色のベタ印刷を行って、最深部凹部のトナーの乗りを目視で判断した場合に、白抜け等がなく、ムラなく転写されていることを指す。表面層の成形は、前記樹脂と任意で添加する層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られる表面層形成用組成物を、円筒状金型等の内面に塗布乾燥することによって行うことができる。前記樹脂が溶解又は膨潤される有機溶媒としては、特に限定されないが、例えば、非プロトン性極性溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒が使用される。非プロトン性極性溶媒としては、NN-ジメチルアセトアミド、NN-ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、N-メチル-2-ピロリドン等が挙げられ、これらの中から1種単独で、又は2種以上を組み合わせて用いることができる。他の有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒;酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒;或いはこれらの混合溶媒が挙げられる。本発明においては、有機溶媒中に樹脂と層状粘土鉱物を溶解、膨潤させて得られた溶液を、48~72時間程度静置した後、目視にて沈降が認められないものを表面層形成用組成物として用いることが望ましい。本発明において表面層のテーバー摩耗量JISK7204準拠、テーバー磨耗試験機、磨耗輪CS-17、荷重250gにて300回実施は、0.6mg以下である。テーバー摩耗量が0.6mg以下であることにより、ブレードクリーニング機構を適用した100万枚相当のプリント後でも、表面層が磨耗してゴム層が表面に露出することがなくなり、ブレードクリーニングが可能な耐久性耐摩耗性の高い、ゴム弾性層付きの中間転写ベルトを得ることができる。表面層の表面粗さRzは、0.25~1.5μmが好ましく、0.4~1.3μmがより好ましく、0.5~1.2μmがさらに好ましい。表面粗さが0.25μm未満の場合は、ロール等の摺動する部材と張り付いてしまいやすくなるため駆動時のトルクオーバーの原因となってしまい、1.5μmを超える場合は、トナーの固着フィルミングの原因やトナーすり抜けによるクリーニング不良となるため好ましくない。なお、本発明において、表面層の表面粗さは、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の画像形成装置用ベルトの表面層において測定した表面粗さを示すものである。本発明において表面層の厚みは、0.5~6μmであり、1~6μmが好ましく、2~6μmがより好ましい。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なうことになるため好ましくない。また、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、穴があきやすい等の耐久性に問題が生じる。表面層のヤング率は150~2,000MPaが好ましく、150~1,200MPaがより好ましい。ヤング率が2,000MPa以下になることで、トナーへの応力集中によるライン画像中抜けを防止することができ、ヤング率が150MPa以上になることで、表面層の摩擦係数上昇を防ぎ、二次転写効率の悪化を防止できるため好ましい。表面層の体積抵抗率は、通常1×1012Ωcm以上が好ましく、1×1012~1×1015Ωcmがより好ましく、1×1012~1×1014Ωcmがさらに好ましい。なお、本発明において、表面層の体積抵抗率、ヤング率は、表面層形成用組成物を用いて、厚さ10μmの表面層単独膜を作製し、該膜について測定した体積抵抗率、ヤング率を示すものである。画像形成装置用ベルトの諸物性値本発明の画像形成装置用ベルト特に、中間転写ベルトは、以下の諸物性値を有する。本発明の画像形成装置用ベルトの、表面層側から測定したマルテンス硬さは、押込み深さ2μmの場合3.2~6.0N/mm2であって、押し込み深さ10μmの場合1.4N/mm2以下である。これは、ゴム弾性層の表面層と接する部位表面層側から20μmまでの部分のゴム硬度が高いことを意味するものであり、このようなゴム硬度を有するゴム弾性層とすることで表面層への応力集中を回避し、高品質の画像を維持したまま、優れた耐久性を達成し得るものである。マルテンス硬さは、ISO14577-1に準拠した方法で測定することができ、例えば、ダイナミック超微小硬度計DUH-211/DUH-211S、株島津製作所製等により測定することができる。また、マルテンス硬さは、同一サンプルの異なる部位を5箇所測定し、その平均を硬度の値とした。一般的に、硬度測定においては、押込み深さの10倍の深さの部位までの硬度の影響を受けるものである。つまり、押込み深さ2μmの時には表層から約20μmの深さの硬度を測定していることになる。負荷速度0.1463mN/sec、押込み深さ2μmの測定値は、3.2~6.0N/mm2であり、3.4~6.0N/mm2が好ましく、3.6~6.0N/mm2がより好ましい。前記範囲内にあることで、30万枚厚紙通紙テストに耐えられる耐久性が得られる。また、押込み深さ10μmの時には、表層から約100μmの深さの硬度を測定していることになる。負荷速度0.1463mN/sec、押し込み深さ10μmの測定値は、1.4N/mm2以下であり、0.7~1.4N/mm2が好ましく、0.8~1.4N/mm2がより好ましい。前記範囲内にあることで、ライン画像中抜けを防ぎ、ラフ紙転写性等に優れる中間転写ベルトとすることができる。画像形成装置用ベルトのIRHD硬度は、82IRHD以下であることが好ましく、70~82IRHDであることがより好ましい。前記範囲内にあることで、ライン画像中抜けを防止し、ラフ紙転写性に優れる画像形成装置用ベルトとすることができる。IRHD硬度の測定は、JISK6253に準じて測定することができる。本発明の画像形成装置用ベルトは表面精度が高く、表面層における表面粗さは十点平均粗さRz:JISB0601-1994にて0.25~1.5μm程度が好ましく、0.4~1.3μm程度がより好ましく、0.5~1.2μm程度がさらに好ましい。本発明の画像形成装置用ベルトの表面の静摩擦係数は、0.1~0.8が好ましく、0.1~0.6程度がより好ましく、0.1~0.4がさらに好ましい。また、本発明の画像形成装置用ベルトの表面抵抗率は1×1010~1×1015Ω□程度、体積抵抗率は1×108~1×1014Ωcm程度であることが好ましく、弾性層及び/又は基材層に添加する導電剤の添加量に応じてこの範囲で可変である。本発明の画像形成装置用ベルトの平均総厚みは、通常、300~550μm程度、好ましくは300~450μm程度である。各層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して適宜設定され得るが、各層の厚みの割合は、通常、基材層を1とした場合、弾性層2~5程度、好ましくは2~4程度;表面層0.005~0.05程度である。後述するような3層化工程を採用することによって、ベルトの厚みのばらつきは小さくなり、均質なベルトが製造できる。2.画像形成装置用ベルトの製造方法以上のような構成を有する画像形成装置用ベルト特に、中間転写ベルトの製造方法については、特に限定されないが、例えば、以下の方法を挙げることができる。本発明の画像形成装置用ベルトは、以下の工程を含む製造方法によって得ることができる。1基材層形成用組成物を、遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、2表面層形成用組成物を、円筒状金型を用いて遠心成型を行い、表面層を製膜する工程、3上記2で得られた表面層の内面に、フィラーを含む弾性層形成用組成物を、遠心成型によってゴム弾性層に製膜し、2層膜とする工程、及び4上記1で得られた基材層の外面と、上記3で得られた2層膜のゴム弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。あるいは、上記1及び2により表面層及び基材層をそれぞれ製膜した後、3’表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによっても製造することができる。以下、各工程について説明する。なお、本発明の製造方法において使用する原料やその含有量等は、前述のとおりである。工程1基材層の形成基材層は次のようにして製膜することができる。まず、基材層の典型材料であるポリイミドを用いる場合について説明する。前述のように、ポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとをNMP等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、基材層に所望の半導電性を付与するために、カーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加し、カーボンブラックが分散されたポリアミック酸基材層形成用組成物を調製する。得られた基材層形成用組成物を用い、回転ドラム円筒状金型等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し100~190°C程度、好ましくは110~130°C程度に到達せしめる第1加熱段階。昇温速度は、例えば、1~2°C/分程度であればよい。上記の温度で20分~3時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。また、第1加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の0.5~10倍の遠心加速度であることが好ましい。一般に、重力加速度gは9.8m/s2である。遠心加速度Gは下記式Iから導かれる。Gm/s2=rω2=r2πn2Iここで、rは円筒金型の半径m、ωは角速度rad/s、nは1秒間での回転数60秒間の回転数がrpmを示す。前記式Iより、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。次に、第2段階加熱として、温度280~400°C程度、好ましくは300~380°C程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第1段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第2段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第1加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、280~400°Cになるように加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約20分~3時間程度である。基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のないシームレスポリアミドイミドの基材層を製膜できる。また、基材層の材料としてポリカーボネート、PVdF、エチレン-テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。このようにして、継目のない基材層を製膜できる。工程2表面層の形成表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。前記表面層形成用組成物を、表面粗さRz0.25~1.5μmを有する円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが0.5~6μm程度となるように調製する。表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の0.5~10倍の遠心加速度に回転した回転ドラム円筒状金型内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層形成用組成物を注入した後、徐々に回転速度をあげ重力加速度の2~20倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の画像形成装置用ベルトの表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さRzを、0.25~1.5μmの範囲で設定すると、ほぼそれに対応した表面粗さRz0.25~1.5μmを有する表面層を形成できる。但し、画像形成装置用ベルトの表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さRzに比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さRzを有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する画像形成装置用ベルトの大きさに応じて適宜選択できる。加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Tmとした場合に、Tm±40°C程度、好ましくはTm-40°C~Tm°C程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で10~60分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のないシームレス管状の表面層が製膜できる。工程32層化上記工程2で得られた表面層の内面に、弾性層形成用組成物を遠心成型して、厚みが200~450μmの弾性層を製膜し、2層膜とする。前述の弾性層形成用組成物を、表面層が形成された回転ドラム円筒状金型の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを重力加速度の2倍以上好ましくは4~20倍の遠心加速度で回転させながら加熱処理を行う。回転ドラムの回転速度を重力加速度の2倍以上の遠心加速度とすることで、原料溶液に対し常に重力加速度以上の遠心力がかかるため、樹脂より比重の重いフィラーが表面層側に偏析しやすくなるため好ましい。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し90~180°C程度、好ましくは90~150°C程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、1~3°C/分程度であればよい。上記の温度で20分~3時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する2層膜を成形する。ゴム弾性層を2層以上にする場合は、先に製膜したゴム弾性層内面に、更に弾性層形成用組成物を遠心成型し、同様に加熱硬化させ、必要に応じこれを繰り返す。特に、強い遠心力がかけにくい径の大きなベルトの製膜や、遠心成型以外の方法を用いる成膜の場合は、表面層側にフィラー濃度の高いゴム弾性層を製膜し、その内面に更にフィラー濃度の低いゴム弾性層を製膜するのが好ましい。工程43層化上記工程1で得られた基材層の外面と、上記3で得られた2層膜表面層と弾性層の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。具体的には、回転ドラム内に製膜した2層膜の弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し40~120°C程度、好ましくは50~90°C程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、1~10°C/分程度であればよい。上記の温度で2~30分維持し、円筒状金型内に表面層、弾性層及び基材層を有する3層ベルトを成形する。張り合わせた3層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして3層の画像形成装置用ベルトを製造する。また、上記製造方法において、上記工程3及び4に代えて、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによって、弾性層の製膜と3層化を同時に行うことによっても製造することができる工程3’。工程3’弾性層の製膜と3層化上記工程1及び2に従って別々に製膜した表面層と基材層とを、該表面層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物をインジェクションにて注入する。このとき、弾性層の均一化のため、基材層内面の片側端部からもう片側端部へしごきを行うことが好ましい。得られた積層体を加熱処理することにより、画像形成装置用ベルトを得ることができる。なお、両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。例えば、ゴム材料としてシリコーンゴムを用いる場合、インジェクションにて得られた積層体を、110~220°C程度に熱処理することにより、弾性層形成用組成物が加硫架橋硬化するとともに、表面層と基材層が同時に強固に接着される。また、ゴム材料がウレタンゴムの場合、製膜直前に両液を混合して使用することが好ましい。上記3層化工程の具体例を挙げる。ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からOリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、前述の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層形成用組成物を周方向に均一になるように流延する。或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層形成用組成物の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。3層化した後の加熱処理は、110~220°Cまで徐々に加熱して例えば、昇温速度1~3°C/分程度、その温度で0.5~4時間処理する。これにより、ベルトの架橋硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、3層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の画像形成装置用ベルトを得ることができる。なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーDY39-067等が例示される。以上のような方法により得られる本発明の画像形成装置用ベルトは、高品質の画像を維持したまま、耐久性にも優れることから、複写機カラー複写機を含む、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。また、本発明の画像形成装置用ベルトは、良好なハーフトーン画像を形成することができるものである。以下、実施例等を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。以下の諸物性値についての測定方法を示す。<固形分濃度>各層を形成する樹脂を精秤し、この時の重量をCgとする。電子天秤上で当該樹脂を溶剤に溶かすために、攪拌しながら溶剤を徐々に加え、最終的な溶液重量をDgとしたときの固形分濃度は、次式IIとなる。固形分濃度=C/D×100II<フィラー比表面積>フィラーの比表面積gcm3の測定は、日本ベル株式会社製自動比表面積測定装置BELSORP-miniIIを用い、低温窒素吸着によるBET法にて行った。<表面粗さRz>表面粗さμmは、JISB0601-1994に準拠して測定した。測定機は、キーエンス製レーザー顕微鏡VK-9700を用い、観察条件は対物レンズ20倍×接眼レンズ50倍の1000倍で行った。観察で得られたベルト表面の画像を用い、線粗さを以下の測定条件で測定した。傾き補正:面傾き補正自動カットオフ:なし測定長:0.25mm。同一ベルト内で異なる表面部位を5箇所測定し、その十点平均粗さRzの平均値を表面粗さとした。<表面層厚み>表面層の厚みμmは大塚電子製MCPD3000を用いて、ピークバレイ法、計算範囲550nm~700nm、ノイズSH=001にて測定した。幅方向の長さ360mmにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで3ヶ所、縦周方向に4カ所の合計12ヶ所について、それぞれ測定し、その平均値で示した。<基材層厚み>基材層の厚みμmは、株式会社ケツト製渦電流式膜厚計LH-200Jを用いて測定した。幅方向の長さ400mmにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで3ヶ所、縦周方向に8カ所の合計24ヶ所について、それぞれ測定し、その平均値で示した。<総厚み>多層ベルトの総厚みは、株ミツヨト製デジマチックインジケータの平面型測定子を用いて幅方向3点、周方向8点の合計24点測定し、その平均値として示した。<静摩擦係数>静摩擦係数は、新東科学株製のHeidon94iを用いて、同一ベルト内で異なる表面部位を10箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。<表面抵抗率、体積抵抗率>表面抵抗率Ω/□及び体積抵抗率Ωcmは、三菱化学株製の抵抗測定器ハイレスタIPHRブロ-ブを用いて測定した。幅方向の長さ360mmにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで3ヶ所、縦周方向に4カ所の合計12ヶ所について、印加電圧100V、10秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。<ヤング率>ヤング率はJISK7127に準拠し、株島津製作所製オートグラフAG-Xを用いて測定した。サンプル片25×250mmの短冊状引張速度20mm/分<テーバー磨耗量>テーバー磨耗量は、JISK7204に従って評価した。テーバー磨耗試験機の磨耗輪はCS-17、荷重250gにて300回行ったサンプル数=各5。<マルテンス硬さ>ダイナミック超微小硬度計DUH-211S株島津製作所製を用いて、押し込み深さ10μmの場合の硬度ISO14577-1マルテンス硬さを以下の条件にて測定した。この際、押込み深さ2μm丁度のマルテンス硬さデータを得るために、2μm押込み深さの前後2点間のプロットから最小ニ乗法により、直線の傾き、切片を計算し硬度を算出した。なお、それぞれの押し込み深さの硬度については、同一ベルト内で異なる表面部位を5箇所測定し、その平均値をマルテンス硬さとした。試験機:島津ダイナミック超微小硬度計DUH-211S試験モード:負荷-除荷試験負荷速度:0.1463mN/秒最小試験力:0.02mN負荷保持時間:2秒除荷保持時間:0秒設定押込み深さ:10μm試験力レンジ:19.6133mNCf-Ap、As補正あり圧子の種類:Triangular115稜間角115°ダイアモンド三角すい圧子、バーコビッチ形<IRHDゴム硬度>JISK6253に従い、IRHDマイクロ硬度計型番:H12型、ウォーレス社製を用いて、ベルトの表面層側からゴム硬度を測定した。<ゴム硬度タイプA硬度>JISK6253に従い、デュロメーターAを用いて、弾性層を構成する材料で厚み10mmのバルクを作成して評価した。<電子顕微鏡断面観察>ベルト断面をミクロトームでスライスし、蒸着厚みが5nmになるよう金蒸着を施して、観察用サンプルを作製した。観察用サンプルについて、電子顕微鏡日立製作所製SEM:S-4800による断面観察を行った。<フィラー偏在確認>ベルト断面をミクロトームでスライスし、蒸着厚みが5nmになるよう金蒸着を施して、観察用サンプルを作製した。観察用サンプルについて、電子顕微鏡日立製作所製SEM:S-4800による断面観察を行った。また、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの質量濃度M1、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ60~80μmの領域に含まれるフィラーの質量濃度M2、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ120~140μmの領域に含まれるフィラーの質量濃度M3を、EDX堀場製作所製エネルギー分散型X線分析装置EMAXモデル7593H、加速電圧:20kV、照射時間:5分間により測定し、それぞれの濃度比M1/M2、M1/M3を求めた。<ライン画像中抜け>ライン画像中抜けの評価は、23°C、55の環境下にて、用紙走行方向に並行なライン画像のみの画像をA4サイズで10プリントし、ライン画像をルーペで観察し、ラインの中抜けの程度評価した。ライン画像中抜けは次の基準で評価した。○:中抜け発生が10枚全てのプリント画像で3箇所以下△:中抜け発生が4~10箇所のプリントが1枚以上発生×:中抜け発生が11箇所以上のプリントが1枚以上発生<厚口用紙通紙エッジ部クラック>複写機の二次転写ロール外面に坪量250gm2の厚口用紙を巻きつけ、擬似的に連続通紙した状態とし、A4用紙30万枚相当の駆動試験を行った後、黒のハーフトーン画像を印刷し、駆動試験の紙エッジ部と通紙部に相当する位置における画像への影響を確認した。駆動速度:ベルト外周速度300mm/秒通電:電源Trek610Cによりベルト厚み方向に50μAの定電流を供給通紙クラック:二次転写ロール外面に15cm幅にカットした厚口用紙を巻きつけ、擬似的に連続通紙した状態を作製クリーニング機構:ウレタンゴム製クリーニングブレードゴム硬度タイプA80°紙エッジ部クラックの評価は次の基準で評価した。○:画像への影響は全くない△:画像への影響が僅かに認められる×:画像への影響が認められる<耐久後ゴム層露出確認>A4用紙30万枚相当の駆動試験後の厚口用紙通紙エッジ部クラックを確認した後、引き続き同一条件で、A4用紙100万枚相当になるまで駆動試験を継続し、ベルトの通紙部に相当する部位を顕微鏡で観察してゴム層の露出の有無を確認した。ゴム層の露出は次の基準で評価した。○:露出は全くない△:画像への影響のないレベルの微小な露出あり×:画像への影響のあるレベルの露出あり実施例11基材層の製膜窒素流通下、N-メチル-2-ピロリドン488gに、44’-ジアミノジフェニルエーテルODA47.6gを加え、50°Cに保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、33’44’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物BPDA70gを除々に添加し、ポリアミック酸溶液605.6gを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は19,000、粘度は43ポイズ、固形分濃度は18.1重量であった。次に、このポリアミック酸溶液450gに、酸性カーボンブラックpH3.021gとN-メチル-2-ピロリドン80gを加えて、ボールミルにてカーボンブラックCBの均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度18.5重量、該固形分中のCB濃度は20.4重量であった。そして該溶液から273gを採取し、回転ドラム内に注入し、次の条件で成形した。回転ドラム:内径301.5mm、幅540mmの内面鏡面仕上げの金属ドラムが2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した例えば、図2参照。加熱温度:該ドラムの外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該ドラムの内面温度が120°Cに制御されるようにした。まず、回転ドラムを回転した状態で273gの該溶液をドラム内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は1°C/分で120°Cまで昇温して、その温度で60分間その回転を維持しつつ加熱した。回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま回転ドラムを離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ320°Cに達した。そして、この温度で30分間加熱した後常温に冷却して、該ドラム内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ80.1μm、外周長944.2mm、表面抵抗率1×1011~3×1011Ω/□、体積抵抗率1×109~3×109Ωcmであった。2表面層の製膜ビニリデンフロライドVdFとヘキサフルオロプロピレンHFPの共重合体であるVdF-HFP共重合樹脂カイナー2801、アルケマ製:HFP11モル100gを、N,N-ジメチルアセトアミドDMAc900gに溶解させ、固形分濃度10重量の溶液Aを調製した。有機変性モンモリロナイトルーセンタイトSEN、コープケミカル株製100gを、ジメチルアセトアミド900gに加え、ボールミルにて均一分散を行って固形分濃度10重量の溶液Bを調製した。溶液Aと溶液BをA:B=99:1で調合しペイントシェイカーで混合し、固形分濃度10重量、該固形分中の有機変性モンモリロナイト濃度1重量の溶液を得た。これをDMAc:酢酸ブチル=1:2の混合溶媒で希釈し、固形分濃度2.0重量、該固形分中有機変性モンモリロナイト濃度1重量表面層の総重量に対するモンモリロナイトの配合割合に相当するの溶液以下、表面層形成用組成物ということもあるを調製した。この溶液112gを次の条件で製膜した。回転ドラム:内径301.0mm、幅540mm、内面十点平均粗さRz=0.5μmの金属ドラムが2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した例えば、図2参照。回転ドラムを回転した状態でドラム内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は2°C/分で130°Cまで昇温して、その温度で20分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面に表面層を形成した後ドラムを常温まで冷却した。なお、上述の表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途10μmの表面層を作製した。その10μmの表面層の体積抵抗率は4×1012Ωcm、ヤング率は610MPa、表面層の表面粗さRzは、0.6μmであった。3ゴム弾性層の製膜キシレン219.58gに真比重1.1gcm3のブロック型ウレタン用プレポリマーウレハイパーRUP1627、DIC株製169.6gを溶解させた溶液に、フィラーとして、3-アミノプロピルトリエトキシシランにて湿式法処理された、比表面積6.3m2/g、平均アスペクト比1.8、真比重5.8gcm3の無定形粒子状の酸化ジルコニウムSPZ酸化ジルコニウム、平均粒子径D50=3.0μm、第一稀元素化学工業株製19.8gを加え、ボールミルにて均一分散を行った。更に、この分散液に脂肪族ジアミン系の硬化剤CLH-5DIC株製を13.28g添加し撹拌を行った。このようにして得られた溶液の固形分濃度は55重量、該固形分中の酸化ジルコニウムは、9.7重量、体積分率で2.0であった。この分散液を、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は1°C/分で150°Cまで昇温して、その温度で30分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面にゴム弾性層を形成した。この加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の5.0倍の遠心加速度であった。一般に、重力加速度gは9.8m/s2である。遠心加速度Gは前述の下記式Iから導かれる。Gm/s2=rω2=r2πn2Iここで、rは円筒金型の半径m、ωは角速度rad/s、nは1秒間での回転数60秒間の回転数がrpmを示す。前記式Iより、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を10mm厚になるよう重ね合わせ、タイプA硬度を測定したところ40°であった。4ゴム弾性層内面とポリイミド外面の張り合わせ上記3で製膜したゴム弾性層内面にプライマーDY39-067東レダウコーニング製を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した1のポリイミドベルトを挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着し、加熱80~100°Cを行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅360mmの多層ベルトと電子顕微鏡観察用サンプル片を採取した。該多層ベルトは、厚さ380.5μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.28、表面抵抗率1×1011~3×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~6×1010Ωcm、表面粗さは0.7μm、表面層のみの厚さは2.53μm、IRHD硬度75.8IRHD、テーバー摩耗量0.12mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=15.2、M1/M3=19.3であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。実施例2ゴム弾性層に配合する酸化ジルコニウムの表面処理を、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシランで行った以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ380.0μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.28、表面抵抗率1×1011~2×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~6×1010Ωcm、表面粗さは0.7μm、表面層のみの厚さは2.49μm、IRHD硬度75.3IRHD、テーバー摩耗量0.14mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=17.3、M1/M3=21.8であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。実施例3ゴム弾性層に配合するフィラーを、3-アミノプロピルトリエトキシシランにて湿式法処理された、比表面積2.4m2/g、平均アスペクト比1.9、真比重5.8gcm3の無定形粒子状の酸化ジルコニウムSOPT酸化ジルコニウム、平均粒子径D50=8.7μm、第一稀元素化学工業株製とした以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.3μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.25、表面抵抗率1×1011~4×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~7×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.55μm、IRHD硬度78.7IRHD、テーバー摩耗量0.21mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=23.8、M1/M3=40.3であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。実施例4ゴム弾性層に配合するフィラーを、3-アミノプロピルトリエトキシシランにて湿式法処理された、比表面積7.9m2/g、平均アスペクト比21.6、真比重3.0gcm3の針状のホウ酸アルミニウムアルボレックス、平均粒子径D50=14μm、四国化成株製とし、その量を5.3重量、体積分率2.0とした以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.2μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.24、表面抵抗率2×1011~5×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~6×1010Ωcm、表面粗さは0.7μm、表面層のみの厚さは2.42μm、IRHD硬度79.6IRHD、テーバー摩耗量0.49mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるアルミニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=20.6、M1/M3=23.3であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。実施例5ゴム弾性層に配合するフィラーの表面処理を、アルミニウム系カップリング剤であるアセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレートとした以外は、実施例4と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.1μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.25、表面抵抗率2×1011~5×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~5×1010Ωcm、表面粗さは0.7μm、表面層のみの厚さは2.42μm、IRHD硬度78.8IRHD、テーバー摩耗量0.58mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるアルミニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=19.9、M1/M3=24.7であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。実施例6表面層材料として、エーテル系ウレタン樹脂をバインダーとした水系ウレタン塗料Emralon345、ヘンケルジャバン株式会社製と、硬化剤WH-1、ヘンケルジャパン株式会社製を主剤:硬化剤:蒸留水=19:1:100質量比の割合で調整した溶液120gを用い、使用する回転ドラムを内面十点平均粗さRz=0.9μmの金属ドラムとした以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ380.2μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.26、表面抵抗率1×1011~5×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~7×1010Ωcm、表面粗さは1.1μm、表面層のみの厚さは4.12μm、IRHD硬度75.5RHD、テーバー摩耗量0.40mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=14.7、M1/M3=18.1であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。なお、上述の表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途10μmの表面層を作製した。その10μmの表面層の体積抵抗率は2×1012Ωcm、ヤング率は380MPa、表面層の表面粗さRzは、1.2μmであった。実施例7ゴム弾性層の硬化剤として、CLH-5を7.97gDIC株製、4,4-メチレンビス2-メチルシクロヘキサンアミンを3.93gDIC株製を用いた以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ379.9μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.25、表面抵抗率3×1011~6×1011Ω/□、体積抵抗率3×1010~9×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.59μm、IRHD硬度81.1IRHD、テーバー摩耗量0.17mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=15.3、M1/M3=21.0であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を10mm厚になるよう重ね合わせ、タイプA硬度を測定したところ55°であった。実施例8ゴム弾性層の硬化剤として、CLH-5を6.64gDIC株製、4,4-メチレンビス2-メチルシクロヘキサンアミンを4.91gDIC株製を用いた以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ379.6μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.23、表面抵抗率2×1011~6×1011Ω/□、体積抵抗率3×1010~8×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.55μm、IRHD硬度81.9IRHD、テーバー摩耗量0.27mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=16.0、M1/M3=23.8であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を10mm厚になるよう重ね合わせ、タイプA硬度を測定したところ59°であった。比較例1ゴム弾性層に配合する酸化ジルコニウムに表面処理を行わなかった以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.6μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.29、表面抵抗率2×1011~5×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~6×1010Ωcm、表面粗さは0.9μm、表面層のみの厚さは2.44μm、IRHD硬度76.2IRHD、テーバー摩耗量0.82mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=19.5、M1/M3=23.3であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出が、通紙部で認められた。比較例2ゴム弾性層に配合する酸化ジルコニウムに表面処理を行わなかった以外は、実施例3と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ382.2μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.27、表面抵抗率1×1011~3×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~6×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.51μm、IRHD硬度78.6IRHD、テーバー摩耗量0.67mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=22.7、M1/M3=無限大であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出が、通紙部で認められた。比較例3ゴム弾性層に配合するホウ酸アルミニウムに表面処理を行わなかった以外は、実施例4と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.6μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.25、表面抵抗率3×1011~7×1011Ω/□、体積抵抗率3×1010~9×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.50μm、IRHD硬度78.7IRHD、テーバー摩耗量1.23mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるアルミニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=22.1、M1/M3=27.5であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出が、通紙部で認められた。比較例4ゴム弾性層に配合するフィラーを、比表面積26.3m2/g、平均アスペクト比1.9、真比重5.8gcm3の無定形粒子状の酸化ジルコニウムEP酸化ジルコニウム、平均粒子径D50=1.1μm、第一稀元素化学工業株製とし、表面処理を行わなかった以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ379.9μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.37、表面抵抗率1×1011~3×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~5×1010Ωcm、表面粗さは0.7μm、表面層のみの厚さは2.42μm、IRHD硬度75.3IRHD、テーバー摩耗量0.26mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=3.3、M1/M3=4.4であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに、表面層の剥離、クラック発生が起こり、画像への影響が明確に確認されたので、ここで耐久テストを終了した。比較例5ゴム弾性層に配合するフィラーを、3-アミノプロピルトリエトキシシランにて湿式法処理された、比表面積0.65m2/g、平均アスペクト比1.3、真比重3.98gcm3の球状アルミナAX315アルミナ、平均粒子径D50=3.5μm、株マイクロン製とし、その量を6.8重量、体積分率2.0とした以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ380.8μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.26、表面抵抗率2×1011~4×1011Ω/□、体積抵抗率2×1010~7×1010Ωcm、表面粗さは0.8μm、表面層のみの厚さは2.51μm、IRHD硬度76.9IRHD、テーバー摩耗量0.78mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるアルミニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=23.8、M1/M3=30.7であった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜け発生が3箇所以下であり、良好であった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出が、通紙部で認められた。比較例6ゴム弾性層の硬化剤としてCLH-5を5.31gDIC株製、4,4-メチレンビス2-メチルシクロヘキサンアミンを5.89gDIC株製を用いた以外は、実施例1と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは、厚さ381.3μm、外周長945.0mm、静摩擦係数0.24、表面抵抗率3×1011~8×1011Ω/□、体積抵抗率3×1010~9×1010Ωcm、表面粗さは1.0μm、表面層のみの厚さは2.50μm、IRHD硬度83.3RHD、テーバー摩耗量0.33mgであった。電子顕微鏡SEMによる断面観察とEDXによるジルコニウムの質量濃度比M1/M2、M1/M3を測定したところ、M1/M2=14.3、M1/M3=18.4だった。これより、表面層とゴム弾性層の界面から基材層側に向かって深さ20μmまでの領域に含まれるフィラーの濃度が、ゴム層中央部よりも高濃度になっていることが確認された。初期画像のライン画像中抜けについては、10枚全てのプリント画像で、中抜けが11箇所以上発生し、実用上問題あるレベルであった。また、30万枚相当の厚口用紙通紙耐久テスト後のハーフトーン画像を確認したところ、通紙耐久テスト紙エッジ部、通紙部ともに画像への影響は全く認められなかった。さらに100万枚相当の駆動テスト後の表面観察を行ったところ、磨耗によるゴム弾性層の露出は認められなかった。上記、弾性層用ウレタン原料溶液に、フィラーを加えなかった以外は同様にして製膜したゴム弾性層単膜を10mm厚になるよう重ね合わせ、タイプA硬度を測定したところ62°であった。実施例1~8、比較例1~6により得られた多層ベルトの物性を、表1に示した。"