"光が入射される側面と、前記側面と交差する方向に形成され、前記光を出射する出射面と、を有する本体シートと、一方向に延在すると共に前記延在する方向と交差する方向に並列配置された複数の凸条部が一方の面に形成された凸条シートと、を備えており、前記凸条部は、高さに対する幅の比が0.289以上0.596であり、前記凸条シートは、前記一方の面と反対側の他方の面が接着剤を介して前記本体シートの側面に設けられており、前記本体シートの側面には、前記凸条シートを介して前記光が入射される、光学シート。前記凸条シートは、前記凸条部の延在する方向と前記本体シートにおける前記出射面に直交する方向とが一致するように設けられている、請求項1に記載の光学シート。前記凸条部のピッチは、10μm以上200μm以下である、請求項1または2に記載の光学シート。請求項1~3の何れか1項に記載の光学シートと、前記凸条シートの前記一方の面と対向して設けられた光源部と、を備えている面光源装置。前記光源部は、前記凸条シートの長手方向に離散的に配置された点状光源である、請求項4に記載の面光源装置。前記点状光源は、当該点状光源の法線方向が最大光度となり、光度分布の半値幅が40°以上80°以下であるLED光源である、請求項5に記載の面光源装置。請求項4~6の何れか1項に記載の面光源装置と、前記面光源装置における前記出射面に対向して設けられており、前記出射面から出射される光により照明され画像を表示する透過型画像表示部と、を備えている透過型画像表示装置。光が入射される側面部に、一方向に延在すると共に前記延在する方向と交差する方向に並列配置された複数の凸条部が形成された光学シートを製造する方法であって、前記光が入射される側面と、前記側面と交差する方向に形成されると共に前記光を出射する出射面とを有する本体シート、及び前記複数の凸条部が一方の面に形成された凸条シートを準備する準備工程と、前記凸条シートにおける前記一方の面が入射面となるように、前記本体シートの側面に接着剤を介して前記凸条シートが取り付けられる取付工程と、を含んでいる光学シートの製造方法。前記準備工程において準備された前記本体シートが積層されると共に、厚み方向の両側から挟持された状態の当該本体シートの側面に表面処理が施される処理工程を更に含んでおり、前記取付工程では、前記表面処理された側面に前記接着剤を介して前記凸条シートが取り付けられる、請求項8に記載の光学シートの製造方法。上述したような光学シートの側面部の形状加工は、光学シートへ施される凹凸形状に対応する反対型が加工された金型を用いた熱プレス転写や、射出成形が従来から知られている。しかしながら、このような加工方法には、金型の加熱プロセス、光学シートへの転写プロセス、光学シートへの転写プロセス成形プロセス、金型の冷却プロセス、金型の離型プロセスなど、複数のプロセスが必要となり、コストがかかるという問題がある。そこで、本発明は、光学シートの側面部に凹凸形状が設けられた光学シートであっても、低コストで製造することが可能な光学シート、これを備えた面光源装置及び透過型画像表示装置、光学シートの製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る光学シートは、光が入射される側面と、側面と交差する方向に形成され、光を出射する出射面と、を有する本体シートと、一方向に延在すると共に延在する方向と交差する方向に並列配置された複数の凸条部が一方の面に形成された凸条シートと、を備えており、凸条部は、高さに対する幅の比が0.289以上0.596であり、凸条シートは、一方の面と反対側の他方の面が接着剤を介して本体シートの側面に設けられており、本体シートの側面には、凸条シートを介して前記光が入射される。上記構成の光学シートでは、接着剤を介して本体シートの側面に凸条シートが設けられている。これにより、本体シートの側面に凸条シートを取り付けるだけで光学シートとしての側面部に容易に凹凸形状を設けることができる。この結果、側面部に凹凸形状が設けられた光学シートを低コストで製造することが可能となる。本発明に係る光学シートでは、凸条シートを、凸条部の延在する方向と本体シートにおける出射面に略直交する方向とが一致するように設けることができる。本発明に係る光学シートでは、凸条部のピッチを、10μm以上200μm以下とすることができる。この構成の光学シートでは、凸条シートの一方の面に入射する光が凸条シートを介して本体シートの側面に入射され、この側面と交差する方向に形成された出射面から面状の光が出射される。このとき、本体シートの出射面と略直交する方向、すなわち、光学シートの厚み方向に延在すると共に、凸条シートの長手方向に並列配置された凸条部によって、凸条シートに入射される光が凸条シートの長手方向、すなわち、本体シート側面の長手方向に、より広い範囲に広げられる。これにより、光学シートの側面部と対向する位置に点状光源が離散的に配置される場合であっても、正面視において、光学シートの入射面側の端部側面部近傍の明るさが不足する領域を縮小することができる。本発明に係る面光源装置は、上記の光学シートと、凸条シートの一方の面と対向して設けられた光源部と、を備えている。上記構成の面光源装置では、上記構成の光学シートを備えているので、光学シートの側面部に容易に凹凸形状を形成することができる。これにより、光源部からの光が入射される側面部に凹凸形状が設けられた光学シートを含む面光源装置であっても、低コストで製造することが可能となる。本発明に係る面光源装置では、光源部を凸条シートの長手方向に離散的に配置された点状光源とすることができる。この構成の面光源装置では、環境対策として水銀Hgを含まず、消費電力が低い光源として、例えば発光ダイオードなどの点状光源を用いる場合であっても、正面視において、光学シートの入射面側の端部側面部近傍の明るさが不足する領域を縮小することができる。本発明に係る面光源装置では、点状光源を当該点状光源の法線方向が最大光度となり、光度分布の半値幅が40°以上80°以下であるLED光源することができる。本発明に係る透過型画像表示装置は、上記の面光源装置と、面光源装置における出射面に対向して設けられており、出射面から出射される光により照明され画像を表示する透過型画像表示部と、を備えている。上記構成の透過型画像表示装置では、上記構成の光学シートを備えているので、光学シートの側面部に容易に凹凸形状を形成することができる。これにより、光学シートの側面部に凹凸形状が設けられた光学シートを含む透過型画像表示装置であっても、低コストで製造することが可能となる。本発明に係る光学シートの製造方法では、光が入射される側面部に、一方向に延在すると共に延在方向と交差する方向に並列配置された複数の凸条部が形成された光学シートを製造する方法であって、光が入射される側面と、側面と交差する方向に形成されると共に光を出射する出射面とを有する本体シート、及び複数の凸条部が一方の面に形成された凸条シートを準備する準備工程と、凸条シートにおける一方の面が入射面となるように、本体シートの側面に接着剤を介して凸条シートが取り付けられる取付工程と、を含んでいる。上記構成の光学シートの製造方法では、接着剤を用いることにより本体シートの側面に容易に凸条シートが取り付けられる。これにより、光学シートの入射面となる面に容易に凹凸形状を形成することができ、側面部に凹凸形状が設けられた光学シートを低コストで製造することが可能となる。本発明に係る光学シートの製造方法では、準備工程において準備された本体シートが積層されると共に、厚み方向の両側から挟持された状態の当該本体シートの側面に表面処理が施される処理工程を更に含んでおり、取付工程では、表面処理された側面に接着剤を介して凸条シートが取り付けられてもよい。この方法により表面処理された側面では、凸条シートからの光を効率よく取り入れることができるので、光学特性に優れた光学シートが製造される。本発明によれば、光が入射される側面部に凹凸形状が設けられた光学シートであっても、低コストで製造することが可能となる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中上、下などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。図1は、本発明に係る導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す側面図であり、透過型画像表示装置を分解して示している。透過型画像表示装置1は、図1に示すように、透過型画像表示部10と、透過型画像表示部10の背面側に対向して配置された面光源装置20とを備えている。以下の説明では、図1に示すように、面光源装置20と透過型画像表示部10の配列方向をZ軸方向板厚方向と称し、Z軸方向に直交する二方向であって互いに直交する2方向をX軸方向及びY軸方向と称す。透過型画像表示部10としては、例えば液晶セル11の両面に直線偏光板12,13が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置1は、カラー液晶表示装置又はカラー液晶テレビである。液晶セル11及び偏光板12,13は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル11の例には、TFTThinFilmTransistor型の液晶セル、STNSuperTwistedNematic型の液晶セルなど、公知の液晶セルが含まれる。面光源装置20は、図1に示すように、導光板光学シート30と、導光板30における側面部33,33に対してそれぞれ対向して配置されたLED光源光源部22とを備えたエッジライト型面光源装置である。LED光源22は、面光源装置20の点状光源として機能する。複数のLED光源22は、図2に示すように、導光板30の側面部33の長手方向Y軸方向に沿って、離散的に配置されている。LED光源22の配置間隔d22は、通常5mm~150mmである。LED光源22は、白色LEDでもよく、一つの箇所に複数のLEDを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のLEDが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のLEDを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるLED同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。LED光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、LED光源の法線方向z軸方向の光度が最大であり、光度分布の半値幅が40°以上80°以下である出光分布を有するものが好適である。また、LED光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。図5は、LED光源の出光分布の一例を示すグラフである。LED光源の法線方向出射角度φ=0°の出射光強度を1.0基準として、出射角度φと出射光強度との関係を示している。図5に示す出光分布を有するLED光源では、半値幅が60°程度となっている。なお、その他の出光分布を有するLED光源を用いてもよい。図2は、図1に示す導光板の一方の側面部を示す拡大平面図である。図3は、図1に示す導光板を示す斜視図である。導光板30は、図2及び図3に示すように、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している本体シート31と、本体シート31の側面31c,31dに接着剤40を介して設けられた凸条シート50とを備えている。導光板30は、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする透過型画像表示装置1の画面サイズに適合するように選択される。導光板30の画面サイズは、通常250mm×440mm以上、好ましくは1020mm×1800mm以下である。導光板30の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。本体シート31は、Z軸方向板厚方向に対向する一対の主面31a,31b、X軸方向に対向する一対の側面31c,31d、及びY軸方向に対向する一対の側面31e,31fを備えている。本体シート31におけるZ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面31aは、面状の光を出射する出射面として機能する。以後、主面31aを出射面31aとも称す。出射面31aは、図1に示すように、透過型画像表示部10側に配置され、他方の主面31b以後、背面31bとも称すは、透過型画像表示部10とは反対側に配置される。本実施形態の本体シート31では、図3に示すように、出射面31a及び背面31bは略平坦に形成されている。また、背面31bと対面する位置には、光を反射させる反射シートが配置されてもよい。本体シート31におけるX軸方向に対向する一対の側面31c,31dは、後段に詳述する凸条シート50が接着剤40を介して設けられている。このため、本体シート31の側面31c,31dには、凸条シート50を介してLED光源22からの光が入射される。側面31c,31dの表面は、切削加工表面処理が施されており、その表面粗さRaISO4287:1997で規定する算術平均高さは、通常0.04μm以上0.20μm以下であり、好ましくは、0.10μm以上0.15μm以下である。本体シート31は、透明材料からなる。透明材料の屈折率は、通常1.46~1.62である。透明材料としては、透明樹脂材料、透明ガラス材料が例示でき、透明樹脂材料としては、ポリカーボネート樹脂屈折率:1.59、MS樹脂メタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂屈折率:1.56~1.59、ポリスチレン樹脂屈折率:1.59、AS樹脂アクリロニトリル-スチレン共重合体樹脂屈折率:1.56~1.59、アクリル系紫外線硬化樹脂屈折率:1.46~1.58、PMMAポリメタクリル酸メチル樹脂屈折率1.49、シクロオレフィン樹脂屈折率1.51~1.55などが例示され、透過率が高いという点で、好ましくはPMMA樹脂である。また、本体シート31は、樹脂に限定されるものでなく、例えばガラスなどの透明材料であってもよい。凸条シート50は、図2及び図3に示すように、本体シート31における側面31c,31dに接着剤40を介して設けられている。凸条シート50の一方の面50a以下、形状面50aとも称すには、一方向に延在すると共に、この延在方向と直交する方向に複数の凸条部51が並列配置されている。また、凸条シート50の他方の面50b以下、固定面50bとも称すは、略平坦に形成されている。凸条シート50は、X軸方向において本体シート31の外側へ凸となるように、本体シート31における側面31c,31dに設けられている。また、凸条シート50は、凸条部51が本体シート31における出射面31aと略直交する方向Z軸方向に延在するように、言い換えれば、本体シート31導光板30の板厚方向Z軸方向に延在するように設けられると共に、本体シート31における側面31c,31dの長手方向Y軸方向に複数並列配置されるように設けられている。図4Aは、図2に示す導光板の側面部に形成されたプリズム形状を拡大して示す拡大平面図である。複数の凸条部51の断面形状はほぼ均一である。複数の凸条部51は、図4Aに示すように、Y軸方向に10μm以上200μm以下のピッチd51で配置されていることが好ましい。ここでいうピッチd51は、隣接する凸条部51の頂部同士の距離をいう。ピッチd51が10μm未満であると凸条部51の成形精度が問題となり、ピッチd51が200μmを超えると、凸条シート50自体の厚みt50が大きくなるために、コストの増加につながるからである。本実施形態では、凸条部51のピッチd51は40μmである。凸条部51の形状は、図4Aに示すようなプリズム形状であり、頂部51aの角度頂角θは、通常80°以上120°以下であり、好ましくは、85°以上120°以下である。本実施形態では、プリズム形状の頂角θは90°である。凸条部51のアスペクト比H51/W51は、通常0.289以上0.596以下であり、好ましくは、0.319以上0.546以下である。複数の凸条部51は、LED光源22からの光を、本体シート31における側面31c,31dの長手方向Y軸方向に拡散させる機能を有する。凸条部51の形状としては、プリズム形状に限定されるものではなく、例えば図4Bに示すように、円弧状に形成された凸条部151であってもよい。円弧状の凸条部151が形成された凸条シート150を面光源装置20に用いる場合、凸条部151のアスペクト比H151/W151は、通常0.289以上0.596以下であり、好ましくは、0.319以上0.546以下である。凸条シート50150の厚みt50t150は、通常30μm以上300μm以下であり、好ましくは、50μm以上100μm以下である。ここでいう凸条シート50150の厚みt50t150は、図4Aまたは図4Bに示すように、凸条部51151の頂部51a151aと固定面50b150bとの距離を指す。次に、凸条シート50150の構成材料について説明する。ここでは、説明の便宜上、図4Aに示すように、凸条部51151の底部51b151bを結ぶ一点鎖線よりも固定面50b150b側の部分を基材部52152として説明する。凸条シート50150は、凸条部51151と基材部52152とを一体的に構成することができる。このとき、凸条部51151及び基材部52152は、ポリカーボネート、アクリルなどの透明樹脂で構成することができる。また、凸条シート50150は、凸条部51151と基材部52152とを別々に構成することもできる。すなわち、平坦な基材部52152の上面に凸条部51151を形成するようにしてもよい。このとき、基材部52152を、ポリエチレンテレフタートなどの透明樹脂から構成することができ、凸条部51151をアクリレート系樹脂などの透明な紫外線硬化性樹脂や電離放射線硬化性樹脂などから構成することができる。接着剤40は、本体シート31の側面31c、31dに凸条シート50150を固定する機能を有する。本実施形態では、接着剤40が層状に設けられている。接着剤40には、無色透明な樹脂が使用され、本体シート31131との屈折率の差が通常0.001以上0.1以下のもの、好ましくは0.002以上0.005以下のものが使用される。接着剤40は、粘着剤や硬化式接着剤などによって形成される。粘着剤には、例えばアクリル系の感圧式接着剤などがある。硬化式接着剤には、ポリビニルアルコール系樹脂及びウレタン系樹脂をベース樹脂とした水溶性接着剤がある。接着剤40には、凝集力を高めるための架橋剤や、粘着力を高めるための粘着付与樹脂を添加してもよい。上記導光板30及び接着剤40及び凸条シート50150には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、拡散剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、又は2種以上を組み合わせて用いることができる。次に、導光板30の製造方法の一実施形態について説明する。図6は、本実施形態に係る導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。図7Aは、図6に示す切削工程における切削方法を説明するための説明図である。図7Bは、図6に示す切削工程において用いられるカッターの一実施形態を示した平面図である。本実施形態に導光板の製造方法は、図6に示すように、準備工程S1、切削工程処理工程S2、及び取付工程S3を有している。以下、準備工程S1~取付工程S3について順に説明する。まず、準備工程S1では、本体シート31と凸条シート50とを準備する。本体シート31は、図2示すように、LED光源22からの光が入射される側面31c,31dと、側面31c,31dと交差する方向に形成されると共に光を出射する出射面31aとを有している。凸条シート50は、複数の凸条部51が一方の面50aに形成されている。次に、切削工程S2では、準備工程S1において準備された本体シート31が積層されると共に、厚み方向Z軸方向の両側から挟持された状態の本体シート31の側面31c,31dに切削加工表面処理が施される。具体的には、図7Aに示すように、例えば、複数枚の本体シート31を厚み方向Z軸方向に複数枚積層して、本体シート積層体38を形成する。次に、本体シート積層体38は、本体シート31の厚み方向Z軸方向の両側からクランプ61によって挟持されて固定される。この切削工程S2では、厚み1.0mm~10.0mmの本体シート31が複数枚積層され、総厚み500mm以下の本体シート積層体38が形成されて、複数枚の本体シート31について、同時に切削加工が施されることが好ましい。本体シート積層体38の総厚みが500mmを超えると、下層に配置された本体シート31と上層に配置された本体シート31との間で寸法誤差が発生しやすくなるからである。本体シート積層体38の総厚みとしては、500mm程度が好ましい。次に、図7Bに示すように、ダイヤモンドバイト64を取り付けたカッター63を用いて、本体シート31の側面31c,31dに切削加工を施す。カッター63は、Y軸方向に延在する回転軸図示せずの先端に取り付けられて回転可能となっている。カッター63のダイヤモンドバイト64が取り付けられた面を本体シート31の側面31c,31dに押し当てた状態で回転させることにより、当該側面31c、31dに切削加工が施される。本実施形態では、まず、本体シート31の一方の側面31cに切削加工が施される。具体的には、図7Aに示すように、カッター63が、本体シート積層体38の左上端部からZ軸方向下方に向かって回転状態で移動させられる。次に、側面31cの長手方向Y軸方向右方に所定量移動させられて、再び、本体シート積層体38の上端部からZ軸方向下方に向かって回転状態で移動させられる。カッター63のこのような移動が繰り返されることにより、積層された本体シート31の側面31c全体に切削加工が施される。ここでは、カッター63を移動させる方法を例示したが、本体シート積層体38を移動させることにより、積層された本体シート31の側面31c全体に切削加工が施されてもよい。側面31c全体に切削加工が施されると、カッター63が移動させられるか、又は本体シート積層体38が180°回転されることにより、反対側の面である側面31dに切削加工が施される。切削工程S2における切削加工では、側面31c,31dの表面粗さRaISO4287:1997で規定する算術平均高さが、通常0.04μm以上0.20μm以下に処理され、好ましくは、0.10μm以上0.15μm以下に処理される。側面31c,31dの表面粗さRaISO4287:1997で規定する算術平均高さが0.20μmを超える場合には、凸条シート50を介して入射する光が、その表面において散乱し、輝度の低下が起こるからである。次に、取付工程S3では、凸条シート50における形状面50aが点状光源22からの光が入射される側面部33となるように、接着剤40によって本体シート31の側面31c,31dに凸条シート50が取り付けられる。具体的には、切削工程S2において側面31c,31dに切削加工が施された本体シート積層体38の中から1枚の本体シート31が取り出される。次に、取り出された本体シート31の31c,31dに接着剤40が塗布される。次に、準備工程S1において準備された凸条シート50の固定面50bが、接着剤40の塗布された側面31c,31dに密着するように取り付けられる。このように、準備工程S1~取付工程S3の工程を実施することにより、図3に示すような、側面部33に凹凸形状が設けられた導光板30が製造される。次に、上記導光板30、上記製造方法によって製造される導光板30、この導光板30を含む面光源装置20及び透過型画像表示装置1の作用効果について説明する。上記構成の導光板30では、接着剤40を介して本体シート31の側面31c,31dに凸条シート50が設けられている。これにより、本体シート31の側面31c,31dに凸条シート50を取り付けるだけで導光板30としての側面部33に容易に凹凸形状を設けることができる。この結果、側面部33に凹凸形状が設けられた導光板30を低コストで製造することが可能となる。上記構成の面光源装置20及び透過型画像表示装置1では、上記構成の導光板30を備えているので、光が入射される側面部33に容易に凹凸形状を形成することができる。これにより、側面部33に凹凸形状が設けられた導光板30を含む面光源装置20及び透過型画像表示装置1であっても、低コストで製造することが可能となる。上記構成の光学シートの製造方法では、接着剤40を用いることにより本体シート31の側面31c,31dに容易に凸条シート50が取り付けられる。これにより、導光板30の光が入射される側面部33に容易に凹凸形状を形成することができ、側面部33に凹凸形状が設けられた導光板30を低コストで製造することが可能となる。以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。本実施形態の導光板30では、側面部33に、導光板30本体シート31の板厚方向に延在する凸条部51が設けられている例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、板厚方向と直交する方向、すなわち入射面の長手方向に延在する凸条部が設けられている構成の導光板であってもよい。本実施形態の導光板30では、出射面31a及び背面31bが略平坦に形成された例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、背面31bには、一方向に延在すると共に、この延在方向と直交する方向に並列配置されたレンチキュラーレンズなどの凸条部が配置されていてもよい。また、背面31bには、離散的に配置された、例えばマイクロレンズなどのレンズ部が配置されていてもよい。同様に、出射面31aには、一方向に延在すると共に、この延在方向と直交する方向に並列配置されたレンチキュラーレンズなどの凸条部が配置されていてもよい。本実施形態の導光板30では、光源部としてLED光源22を配置する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、光源部としては点状光源に限定されず、冷陰極管CCFL:ColdCathodeFluorescentLampのような線状光源が配置される構成でもよい。本実施形態の導光板30では、凸条シート50が本体シート31における互いに対向する側面31c,31dに取り付けられた例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、凸条シート50は、本体シート31における一方の側面31c又は側面31dのみに取り付けられてもよい。また、図3に示すように、側面31c,31dとは異なる側面31e,31fに凸条シート50が取り付けられる構成であってもよい。上記実施形態の導光板の製造方法では、切削工程S2を含む製造方法の例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、切削工程S2を含まず、準備工程S1と取付工程S3とを含む製造方法であってもよい。上記実施形態の導光板の製造方法では、本体シート31及び凸条シート50を準備する準備工程S1として、既製の本体シート31及び凸条シート50を準備する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば押出成形法などで本体シート31を製造することにより準備をする工程としてもよい。この場合、押出成形機の押圧ロールから送り出されてくる本体シート31の側面31c,31dとなる部分に接着剤40を塗布し、凸条シート50が巻回されたロールから送り出される凸条シート50を貼合するようにしてもよい。また、同様に、凸条シート50を押出成形法などによって製造してもよい。上記実施形態の導光板の製造方法では、準備工程S1として、本体シート31及び凸条シート50を準備する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、本体シート31と、図4Bに示す凸条シート150とを準備する工程であってもよい。上記実施形態の導光板の製造方法では、処理工程として、本体シート31の側面31c,31dを切削する例切削工程S2を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。処理工程としては、例えば、レーザによって本体シート31の側面31c,31dを加工することも含まれる。"