"液晶表示装置を構成する液晶パネルの背面側に配設されたバックライトを支持する金属製のバックライトシャーシであって、底面部に溝の突出方向の異なるビードを同数備えていることを特徴とする液晶表示装置のバックライトシャーシ。前記ビードはプレス加工によって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。前記ビードのうち、近接する2本のビードの溝の突出方向が表裏逆方向となるように配置されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。前記ビードのうち、近接する2本のビード間のピッチがビードの巾の2倍以上5倍以下であることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。前記ビードの最大高さが板厚の1.5倍以上であることを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。厚さが1.0mm未満の鋼板で構成されていることを特徴とする請求項1乃至5の何れか1項に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。底面と側面とが交わる稜線部の断面が曲率半径10mm以上の円弧状であることを特徴とする請求項1乃至6の何れか1項に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。前記稜線部の円弧状断面が、バックライトシャーシの底面外周に沿って連続して設けられていることを特徴とする請求項7に記載の液晶表示装置のバックライトシャーシ。しかしながら、上述した特許文献1に記載された技術にあっては、転倒や落下などで液晶表示装置に大きな衝撃が加わったとき、バックライトシャーシが大きく撓むことによりバックライトや回路基板が破損したり、バックライトシャーシが永久変形したりしてしまい、故障に至るという未解決の課題がある。そこで、本発明は、上記未解決の課題に着目してなされたものであり、バックライトシャーシを薄肉化したときに、組み立て、搬送などの製造工程において取扱いを容易にし、直接バックライトシャーシに取り付けられた回路基板の重量によるたわみや変形を抑制するだけでなく、転倒や落下などで大きな衝撃が加わったときのバックライトシャーシの大きな撓みや永久変形も抑制し、大型化した液晶表示装置の軽量化の要求に応えることができる液晶表示装置のバックライトシャーシを提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の一の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、液晶表示装置を構成する液晶パネルの背面側に配設されたバックライトを支持する金属製のバックライトシャーシであって、底面部に溝の突出方向の異なるビードを同数備えていることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、前記ビードはプレス加工によって形成されていることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、前記ビードのうち、近接する2本のビードの溝の突出方向が表裏逆方向となるように配置されていることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、前記ビードのうち、近接する2本のビード間のピッチがビードの巾の2倍以上5倍以下であることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、前記ビードの最大高さが板厚の1.5倍以上であることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、厚さが1.0mm未満の鋼板で構成されていることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、底面と側面とが交わる稜線部の断面が曲率半径10mm以上の円弧状であることを特徴としている。また、本発明の他の形態に係る液晶表示装置のバックライトシャーシは、前記稜線部の円弧状断面が、バックライトシャーシの底面外周に沿って連続して設けられていることを特徴としている。本発明によれば、バックライトシャーシを薄肉化したときに、組み立て、搬送などの製造工程において取扱いを容易にし、直接バックライトシャーシに取り付けられた回路基板の重量による撓みや変形を抑制するだけでなく、転倒や落下などで大きな衝撃が加わったときのバックライトシャーシの大きなたわみや永久変形も抑制し、大型化した液晶表示装置の軽量化の要求に応えることができるバックライトシャーシを提供することができる。以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図1は本発明を適用し得る液晶テレビ、液晶モニタ等の液晶表示装置を示す模式的な分解斜視図である。液晶表示装置1は、表面側からフロントカバー2、カラーフィルター3、液晶パネル4、拡散板5、偏光板6、例えばCCFL冷陰極管で構成されるバックライト7、バックライト7の光を液晶パネル4側に反射する反射板8、バックライト7及び反射板8を支持するバックライトシャーシ9、バックライトシャーシ9の背面側に装着される回路基板10、バックカバー11を少なくとも備えている。バックライトシャーシ9は、図2に示すように、板厚が例えば0.8mmの電気亜鉛メッキ軟鋼板をプレス加工によって前面を開放した箱状に折り曲げて構成され、底面板部9aと、この底面板部9aの上下左右端部を前方側に折り曲げた側面板部9b~9eと、これら側面板部9b~9eの前方段部を外方に折り曲げたフランジ部9f~9iとで構成されている。そして、底面板部9aには、左右両側にそれぞれ左右方向に所定間隔を保って上下方向に延長する2つのビード12,13が近接して形成されている。これら近接するビード12,13は、溝の突出方向が表裏逆方向となるように平行に形成され、左右対称に配置されている。各ビード12は、図3に示すように、プレス加工によって突出形成された、底面板部9aの前面から斜め内方に傾斜する傾斜側壁12a及び12bと、これら傾斜側壁12a及び12bの前面側端部間を連結する天面12cとで凸状に構成されている。また、各ビード13は、図3に示すように、プレス加工によって突出形成された、底面板部9aの前面から斜め内方に傾斜する傾斜側壁13a及び13bと、これら傾斜側壁13a及び13bの前面側端部間を連結する底面13cとで凹状に構成されている。転倒や落下などで大きな衝撃が加わったときのバックライトシャーシの大きなたわみや永久変形の原因を鋭意研究した結果、液晶パネルに対向するバックライトシャーシの底面部にかかる荷重の増加にともない、底面部に配置した溝状のビードの断面が変形することがわかった。さらに、ビード部に発生する応力が材料の降伏点を超えると塑性変形が始まり、さらに荷重が増加するとビードが座屈して、大きく変形することが判明した。ビードのないバックライトシャーシに同じ条件で試験したところ、低荷重域ではビードがある場合よりもたわみが大きいものの、さらに大きく荷重を増加させてもビードのような座屈する部位が底面部にないため、変形は小さく抑えられることが明らかとなった。溝状ビードの開口部が拡がることにより開口部の巾wが増加するため、底面部の面積が見掛け上増加したことが、たわみが増加した原因と考えられる。このような底面部の面積増加を防ぐ形状を鋭意研究し、本発明に至った。溝の突出方向が表裏逆方向のビードを組み合わせることにより、荷重がかかった方向に対して一方は開口部の巾が拡がり、他方は開口部の巾が狭まることにより、2本のビードの開口部の巾の合計が見掛け上増加しない形状があることを見出した。このような形状では、底面部の見掛け上の面積がほとんど変化しないため、大荷重をかけたときの底面部のたわみが、ビードのないバックライトシャーシとほぼ同等まで小さく抑えられる。このような効果を得るため、本発明では底面部に溝の突出方向の異なるビードを同数備えている必要がある。溝の突出方向は、近接する2本のビードの溝の突出方向が表裏逆方向となるように配置するのが好ましい。ただし、溝の突出方向が表裏逆方向である2本のビードが近すぎると、双方の開口部が同時に開き、底面部の見掛け上の面積が増加し、たわみが大幅に増加する可能性がある。かかる2本のビード12,13間のピッチdをビードの巾の2倍以上にすると、それらの開口部が同時に開かないので、2倍以上とするのが好ましい。また、2本のビード12,13間のピッチdがビードの巾の5倍を超えると、2本のビードの開口部の拡がりと狭まりのバランスがくずれ、底面部の見掛け上の面積が増大するおそれがあるので、5倍以下が好ましい。なお、さらに好ましくは、近接する2本のビード間のピッチをビードの巾の2倍以上、4倍以下とする。また、ビード12,13の本数は、各々1本以上あればバックライトシャーシ9の剛性を確保する上で有効であるが、バックライトシャーシ9のサイズが大きくなる場合には各々2本以上設けるとさらに有効である。バックライトシャーシ9に取り付ける部品と干渉しない位置関係を考慮して、ビード12,13の配置を決定するのが好ましい。また、プレス時の金型が複雑になることから、多くしすぎると経済的に不利となる。このため、ビード12,13の総本数は4~8本程度がより好ましい。さらに、ビード12,13の最大高さhは、底面板部9aの剛性を確保する上で、板厚の1.5倍以上とするのが好ましい。また、プレス加工によって割れなく張り出し成形できるビード12,13の最大高さは、金属板の材質に依存する。例えば、板厚0.8mm以下の鋼板の場合は、高さ15mm程度が上限であるが、ビード12の巾や壁の角度および稜線の曲率半径およびプレス加工工程によって調整可能である。プレス加工後の面ゆがみを抑制するには10mm以下がより好適である。ビード12,13の巾wは、バックライトシャーシ9の剛性向上には10mm以上に設定することが好ましい。バックライトシャーシ9のサイズが大きくなると、よりビード巾wが広い方が有効であるが、バックライトシャーシ9に取り付ける部品と干渉しない位置関係を考慮して、ビード12,13の配置を決定するのが好ましく、ビード巾は50mm以下に設定することが好ましい。ビード12,13の長さは、ビード12,13の長さ方向のバックライトシャーシ寸法の1/2以上に設定することが、バックライトシャーシ9の剛性を確保する上で好ましい。より好ましくは、ビード12,13の長さ方向のバックライトシャーシ寸法の80以上であるとよい。また、図2に示す底面板部9aのビード13間の中央部に設けた6個の円錐台状のエンボス14は、回路基板10を取り付けるためのものであり、図4の拡大断面図で示すように、底面板部9aから背面側に突出されたエンボス側面部14aと、このエンボス側面部14aの上面を閉塞する天面部14bとで構成され、例えば底面板部9aでの外径30mm、天面部14bの外径10mm、高さ10mmとし、その天面部14bの中央にねじ固定用の穴が形成されている。さらに、図10に示すように、一面が開口部を持つ金属製のバックライトシャーシ9で、底面板部9aと側面板部9b~9eとが交わる稜線部の断面が曲率半径10mm以上の円弧状となる曲面とすることにより、衝撃時の変位を抑制することができる。前述した稜線部の断面の曲率半径Rを大きくしていくと、残留変形は小さくなる。これは、衝撃時に稜線部に集中しやすい応力が、曲率半径Rが大きくなることにより分散するためと推測される。特に、図11に示すように、側面板部9b~9e間の四隅部は、底面外周に沿って円弧面で連続していることが、荷重による変形を抑えるためには望ましく、さらにフランジ部も外周に沿って連続している形状がさらに好ましい。また、側面の先端から外側に拡げられたフランジ部は、その端部がさらに底面側に折り返されているとフランジ部の剛性が高くなり、直接取り付けられた回路基板等の重量によるたわみや変形を抑制するのに好適である。本発明のバックライトシャーシ9は、金属板をプレス加工することにより、薄肉軽量のバックライトシャーシを安価に効率よく製造することが可能になる。特に、底面部の張出し成形と外周壁部の曲げ成形、あるいは底面部の張出し成形と外周壁部の絞り成形の組み合わせにより製造するのが、本発明のバックライトシャーシの形状を得るのにより好ましい。金属板の材質は、成形加工上の問題が無ければ特に制限はされず、軟鋼板、高張力鋼板、ステンレス鋼板およびアルミニウム板、アルミニウム合金板を使用可能である。さらに、腐食防止のためのメッキや必要に応じた表面処理、塗装がされていてもかまわない。たとえば、表面に純亜鉛や亜鉛合金の電気めっきあるいは溶融めっきを施した後、その表面に耐指紋、耐食、潤滑などの機能を付与する化成処理を施した鋼板が好適である。また、板厚も必要に応じ任意に決定することが可能であるが、TV用のシャーシを軽量化するには、鋼板が用いられる場合は1.0mm未満が好ましい。より好ましくは、本発明の効果が顕著となる0.8mm以下が好適である。また、アルミニウム板の場合は1.5mm未満が好ましい。実施例132インチ相当の液晶テレビのバックライトシャーシW720mm×H400mm×D25mmをプレス加工により試作した。金属板として板厚1.0、0.8mmの2種類の電気亜鉛めっき軟鋼板を使用し、本発明の発明例1~8および比較例9~13を張出し成形と曲げ成形により加工した。得られたバックライトシャーシの形状は、発明例1~8については図2に示す構成と同様であり、比較例9~11については図5に示すようにビード12を有するが、ビード12の溝の突出方向が一方向にそろって形成されたものであり図6、比較例12及び13については図7に示すようにビード12および13そのものを形成していない構成である。板厚、ビードの巾、ビード最大高さ、近接するビード間のピッチを後述する表1に示す。中央に配置した6個の円錐台状のエンボス14は、回路基板を取り付けるためのもので、底面部の外径30mm、天面部の外径10mm、高さ10mmとし、その天面部中央にねじ固定用の穴を設けた。これらのバックライトシャーシの剛性と耐衝撃性を以下の2種類の方法で評価した。評価1ねじり剛性測定図8に示すように、バックライトシャーシ9の対角に位置する一対の角を固定支持し、対角に位置する残る一対の角を同時に20mm引き上げたときの荷重を測定した。板厚1.0mmでビードがないバックライトシャーシ比較例13で得られた荷重を100として、相対比較した結果をねじり剛性とした。評価2衝撃試験JISC60068-2-271995年に従って衝撃試験を実施した。水平な定盤上にバックライトシャーシ9を背面が上側になるように置き、中心点の高さをレーザー変位計で1/10mmまで測定した。各種電子部品をハンダ付けした200mm×300mm×1.6mmtの樹脂基板10総重量1000gをバックライトシャーシ9の底面中央の6個のエンボス14の天面部14bにM3のねじで固定した。この基板10が取り付けられたバックライトシャーシ9を図9に示すようにアルミニウム製フレーム21にねじ止めし、このアルミニウム製フレーム21ごと、速度変化が正弦半波で背面方向から前面シャーシ開口部方向に作用時間11ms、ピーク加速度500m/s2の衝撃を1回与えた。その後、バックライトシャーシ9から基板10を取り外して、衝撃を与える前と同様に水平な定盤上にバックライトシャーシ9を置いて、その中心点の高さをレーザー変位計で測定し、衝撃前後の高さの変化を変位量として求めた。得られた結果を下記表1に併せて示す。比較例12と13を比較して明らかなように、ビード12がないまま薄肉化すると、バックライトシャーシ9のねじり剛性は厚みが薄くなるほど低下し、衝撃による変位量も厚みが薄くなるほど変位量が増加する。薄肉化したバックライトシャーシ9に溝の突出方向を一方向に揃えてビード12,12を設けた場合には、比較例9~11に示すとおり、ねじり剛性はビードなしの比較例12~13と同等以上であるものの、衝撃による変位量はかえって増加する結果となった。これに対し、本発明の発明例1~8では近接するビード12,13を溝の突出方向を逆方向として設けることにより、ねじり剛性は同等以上に維持しながら、衝撃による変位量も満足する特性が得られており、これらを両立することに成功している。このことから、本発明によればバックライトシャーシ9の薄肉化を可能にし、大幅に軽量化できることが明らかである。実施例2実施例1より大きな42インチ相当の液晶テレビのバックライトシャーシW940mm×H530mm×D25mmをプレス加工により試作した。金属板として板厚1.0、0.7mmの2種類の溶融亜鉛めっき軟鋼板を使用し、本発明の発明例14~18および比較例19~21を張出し成形と曲げ成形および絞り成形により加工した。得られたバックライトシャーシ9の形状は、発明例14~17については、バックライトシャーシ9の底面板部9aと側面板部9b~9eとの稜線部に所定曲率半径R0.5mm、5.0mm、10.0mm、20.0mmの円弧面31を形成している。図10に、曲率半径10mmの例を示す。一方、発明例18については、図11に示すように、絞り加工によって、バックライトシャーシ9の底面板部9aと側面板部9b~9eとの稜線部に曲率半径20mmの円弧面31を形成するとともに、側面板部9b~9eの接合部となる4隅にも曲率半径25mm程度の円弧面32を形成している。これに対して比較例19についてはビード12を設けるが溝の突出方向が一方向に揃っており、底面板部9aと側面板部9b~9eとの稜線部に曲率半径0.5mmの円弧部を設けたものである。また、比較例20及び21についてはビード12自体を形成しておらず、底面板部9aと側面板部9b~9eとの稜線部に曲率半径0.5mmの円弧部を設けた。これら発明例14~18及び比較例19~21についても前述した実施例1と同様に図8に示すねじり剛性試験及び図9に示すアルミニウム製フレームを用いた衝撃試験を行った。その結果を表2に示す。この表2から明らかなように、近接するビード12,13を溝の突出方向を表裏逆方向として設けることにより、ねじり剛性をほぼ同等に維持しながら、耐衝撃性を満足しており発明例14、さらに稜線部曲面の曲率半径Rを10mm以上にした発明例16~17では、衝撃時の変位量がさらに低減されている。稜線部の曲面をバックライトシャーシ9の四隅の角部まで円弧面で連続させた発明例18では、衝撃時の変位量がさらに顕著に低減することに成功している。以上の結果から、本発明によればバックライトシャーシの薄肉化を可能にし、大幅に軽量化できることが明らかである。なお、上記実施形態においては、外側のビード12を凸状に形成し、内側のビード13を凹状に形成した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、外側のビード12を凹状に形成し、内側のビード13を凸状に形成するようにしてもよく、さらには、左右対称とすることなくビードを配置するようにしてよく、要は近接する2本のビードの溝の突出方向を異ならせばよいものである。"