25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuからなる海水用銅合金材。前記銅合金材は、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含む、請求項1に記載の海水用銅合金材。25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuの含量比で鋳塊を製造する段階、前記の収得された鋳塊に600°C~900°Cで30分~12時間熱処理を行った後、熱間押出及び引抜を行う段階、前記の熱間押出及び引抜が行われた生成物に室温への急冷を行い、冷間引抜を行う段階、前記の冷間引抜が行われた生成物に500°C~800°Cで30分~10時間熱処理を行う段階、及び前記の熱処理が行われた生成物に冷間引抜を行う段階を含む、海水用銅合金材の製造方法。前記鋳塊は、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含む、請求項3に記載の海水用銅合金材の製造方法。最終引抜率は10~90である、請求項3又は4に記載の海水用銅合金材の製造方法。請求項1又は請求項2による海水用銅合金材で製造される海水構造物。前記海水構造物は養殖網である、請求項6に記載の海水構造物。そこで、本発明は、十分な強度を含む優れた機械的特性を有し、防汚性及び耐海水腐食性に優れた海水用銅合金材を提供しようとする。また、本発明は、上述した銅合金材を製造する方法及び前記海水用銅合金材で製造された海水構造物を提供しようとする。したがって、本発明は、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuからなる海水用銅合金材に関する。また、前記海水用銅合金材は、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含むことができる。また、本発明の銅合金材は、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuの含量比で鋳塊を製造する段階;前記の収得された鋳塊に600°C~900°Cで30分~12時間熱処理annealingを行った後、熱間押出hotextruding及び引抜drawingを行う段階;前記の熱間押出及び引抜が行われた生成物に室温への急冷quenchingを行った後、冷間引抜colddrawingを行う段階;前記の冷間引抜が行われた生成物に500°C~800°Cで30分~10時間熱処理を行う段階;及び前記の熱処理が行われた生成物に冷間引抜を行う段階;を含む銅合金材の製造方法によって製造される。前記製造方法において、前記鋳塊は、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含むことができる。また、前記製造方法において、最終冷間引抜における最終引抜率は10~90の範囲である。また、本発明の銅合金材は、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuからなる海水用銅合金材で製造される海水構造物に関する。前記海水構造物は養殖網であり得る。本発明は、優れた機械的特性を有し、防汚性及び耐海水腐食性に優れた海水用銅合金材を提供することができる。また、本発明は、上述した銅合金材を製造する方法を提供することができる。本明細書において、海水用銅合金材とは、通常、長時間海水内に一部又は全部を浸漬して使用するための銅合金素材をいい、例えば、養殖用魚網などである。本発明は、海水用銅合金材として、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuからなる銅合金材に関する。本発明に係る銅合金材において、亜鉛Znは、銅合金材の重量を基準にして25重量~40重量で含まれる。前記亜鉛は、銅金属組織内に合金化されることによって収得される銅合金材の強度及び硬度特性を改善し、耐熱性を向上させる。前記銅合金材において、亜鉛が25重量未満である場合、十分な硬度の確保が難しく、亜鉛に対する銅の使用量が増加するにつれて経済性が低下し、亜鉛の含量が40重量を超えると、収得される銅合金材内で材料の脆性を示す2相であるベータβ相が増加することによって軟性が低下するので、加工時に材料の亀裂crackが発生するなどの問題がある。本発明に係る銅合金材において、亜鉛は、望ましくは35重量~40重量の範囲で含ませることができる。本発明に係る銅合金材において、マンガンMnは、銅合金材の重量を基準にして0.5重量~10重量の範囲で含まれる。上述したように、銅合金材内の亜鉛含量の増加によってベータβ相が増加することによって軟性が低下するが、前記マンガンは、このような軟性低下を改善する役割をする。前記マンガンの含量が0.5重量未満である場合、マンガンの添加による軟性改善効果が十分に示されなく、前記マンガンの含量が10重量を超えると、材料の脆性が示される。本発明に係る銅合金材において、ニッケルNiは、銅合金材の重量を基準にして0.1重量~5重量の範囲で含まれる。前記ニッケルは、収得される銅合金材の硬度を向上させる役割をする。前記ニッケルの含量が0.1重量未満である場合、硬度が十分に向上せず、前記ニッケルの含量が5重量を超える場合、硬度の増加が鈍化され、5重量以上にニッケルを添加しても著しい硬度の増加が行われないので、高価なニッケルの添加量が増加するほど経済性が著しく低下する。本発明に係る銅合金材において、銅Cuは主成分である。銅は、上述したその他成分の含量比になるように残部量で含有される。また、前記海水用銅合金材において、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含むことができ、前記元素が含まれる量だけ残部量で含まれる銅の添加量が減少する。前記の追加される元素は、収得される銅合金材の硬度及び耐軟化性を阻害させないと同時に、耐海水腐食性及びイオン溶出量の面でも悪影響がなく、上述した本発明の銅合金材と同等又は類似する効果を示す。また、前記銅合金材は、銅合金材の特性に影響を及ぼさない範囲内で極微量の不純物を含むことができる。したがって、海水用銅合金材は、As、Ti、S、Cr、Nb及びSbからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を0.1重量以下の極微量でさらに含むことができる。前記不純物は、通常の銅合金材の製造過程で添加され得るものであり、極微量で含まれるので、本発明に係る銅合金材の特性に大きな影響を及ぼさないと見なされる。一方、海水構造物として金属材を使用する場合、海水中の塩分成分によって腐食が進められるので、使用される金属材の耐海水腐食性の特性が非常に重要である。本発明に係る銅合金材は、海水用構造物を製造して海水で使用するとき、従来の鉄を含む銅合金材の場合、海水に容易に腐食反応促進物を形成するのに比べて、耐海水腐食性を著しく改善することができる。また、本発明に係る銅合金材から溶出される銅イオンの作用によって海水用構造物への海洋生物の付着が防止されると同時に、前記海水用構造物が浸漬された海水域が滅菌又は殺菌されるので、該当の海水域の防汚性も全般的に改善される。上述した銅イオンの一般的な防汚性は既に公知となっており、例えば、国際銅協会CDA、CopperDevelopmentAssociationのウェブサイトhttp://www.copper.org/antimicrobial/homepage.htmlから銅イオンの抗菌特性を確認することができる。一方、銅合金材で製造される海水用構造物において上述した防汚性特性を十分に確保するためには、純銅の銅イオン溶出量を基準にして銅合金材の銅イオンの溶出量が60以上確保されるべきであると知られている。銅イオン溶出量が純銅の銅イオン溶出量の60未満である場合、汚染防止の役割を確実に行うことができない。したがって、測定の結果、純銅の海水からの銅イオン溶出量は約693mg/m2/日であるので、銅合金材の海水からの一日の銅イオン溶出量が415.8mg/m2/日以上であるときに十分な抗菌特性を示し得ることが分かる。本発明に係る銅合金材は、後述する実施例から分かるように、銅イオン溶出量が、純銅の銅イオン溶出量に対して60以上である。本発明に係る銅合金材の強度は、硬度及び耐軟化性で測定することができる。銅合金材の硬度は、製造工程で熱処理を行った後の圧下率によって差があり、本発明に係る銅合金材は、熱処理直後に約10~30の加工圧下率で加工するとき、硬度範囲が120~160Hvであることを基準にする。前記範囲内に含まれる場合、養殖網などの海水用構造物で要求される十分な強度を有すると見なすことができる。耐軟化性の場合、加工率を相対的にさらに高め、最大70圧下された銅合金材を400°Cの熱処理炉に装入し、30分維持させた後で硬度を測定したもので、約95~120Hvの範囲に含まれなければならない。本発明に係る海水用銅合金材の製造方法本発明に係る海水用銅合金材は、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuの含量比で鋳塊を作る段階、前記の収得された鋳塊に600°C~900°Cで30分~12時間熱処理を行った後、熱間押出及び引抜を行う段階、前記の熱間押出及び引抜が行われた生成物に室温への急冷を行った後、冷間引抜を行う段階、前記の冷間引抜が行われた生成物に500°C~800°Cで30分~10時間熱処理を行う段階、及び前記の熱処理が行われた生成物に冷間引抜を行う段階を含む方法によって製造される。上述した本発明に係る海水用銅合金材の製造方法において、まず、鋳塊ビレット又はインゴットは、25重量~40重量の亜鉛Zn、0.5重量~10重量のマンガンMn、0.1重量~5重量のニッケルNi、及び残部量の銅Cuの含量比で金型鋳造によって製造される。前記鋳塊は、Sn、Al、Si、Co、Fe、P、Mg、Pb及びCaからなるグループより選ばれる一つ以上の元素を1重量以下の量でさらに含むことができる。前記の収得された鋳塊に連続焼鈍炉で600°C~900°Cの温度で30分~12時間熱処理を行った後で熱間押出を行い、線状又は棒状に引抜を行う。前記熱処理は、600°C以下で実施する場合、十分な熱処理効果を得ることができなく、金属組織内の再結晶化が難しくなり、過度な熱間負荷が発生し、900°C以上で実施する場合、金属組織内の粗大組織の成長によって異常組織が発生する。また、前記熱処理は、30分以下で行われる場合、金属組織の軟化が十分に行われなく、12時間以上行われる場合、金属組織が過度に軟化され、生産性が低下するという問題がある。その後、前記の収得された熱処理が行われた生成物を急冷で室温約21°C~30°Cに冷却された後、冷間引抜を行う。続いて、前記段階で収得される生成物に500°C~800°Cで30分~10時間熱処理を実施する。前記熱処理段階は、ベル型焼鈍炉又はバッチ焼鈍炉で実施することができる。上述した段階で既に1回熱処理された生成物は、相対的に低い温度で再結晶化されるので、熱処理温度は500°C~800°Cの範囲である。前記熱処理段階において、500°C以下では、金属組織内の再結晶化が難しいという問題があり、800°C以上では、過度に高い温度による粗大組織の成長によって異常組織が発生し、生産性が低下する。前記熱処理時間が30分以下の条件では、組織の軟化が十分に行われなく、12時間を超える場合は、金属組織が過度に軟化され、生産性が低下するという問題がある。続いて、前記の収得された生成物に冷間引抜を行う。前記冷間引抜段階における引抜率は10~90の範囲である。前記引抜率が10より低いと十分な機械的強度を確保しにくく、前記引抜率が90超過であると、過多な加工率によって冷間圧下率が限界に到逹するという問題がある。前記引抜率に到逹したり、最終的に製造しようとする製品の目的に応じて特別に目的とする引抜率の範囲に到逹するために、前記熱処理段階及び冷間引抜段階を繰り返して実施することができる。実施例1~14本発明に係る銅合金材を製造するために、下記の表1に示した化学組成を有するように鋳塊をそれぞれ製造し、600°Cで6時間熱処理を行った後で熱間押出を行い、1.5mmの厚さに引抜を行った。収得される生成物に室温への急冷を行った後で冷間引抜を行い、600°Cで1時間熱処理を行い、収得される試験片を切断し、熱処理直後から最大30の圧下率で冷間引抜を行うことによって最終試料を収得した。比較例1~3比較例1の試料は、三菱日本で商業的に入手した伸銅製品UR30で、比較例2の試料は6:4の割合の黄銅で、比較例3の試料は純銅である。実験例前記製造例によって収得された実施例1~14の試料と比較例1~3の試料を試験片とし、各銅合金材の機械的特性、防汚性特性及び耐海水腐食性特性を確認するために、硬度、耐軟化性、脱亜鉛腐食性、イオン溶出特性、及び耐海水腐食性の試験を実施した。硬度を確認するために、マイクロビッカース硬度計を使用して試験を実施し、その結果は表2に示した。耐軟化性を確認するために、加工率を相対的にさらに高め、最大70圧下された材料を400°Cの熱処理炉に装入した後、30分維持させてから取り出し、マイクロビッカース硬度計を使用して減少した硬度を測定し、その結果は表2に示した。下記の表2によると、実施例1~14の試料の場合、約98~119Hvの範囲に含まれる。脱亜鉛腐食性を確認するために、各試験片を75°CのCuCl2水溶液内に24時間浸漬させてから取り出し、腐食の深さを観察できるように切断面を研磨した後でエッチングし、光学顕微鏡で腐食深さを測定し、その結果は、それぞれ表2及び図1に示した。実施例1~14に係る試料の場合、比較例1に係る試料に比べて脱亜鉛腐食性が著しく改善されることを確認することができた。耐海水腐食性を確認するために、KSD9502塩水噴霧試験方法を適用して試験を実施し、蒸留水に塩化ナトリウムを溶かして製造した塩水を使用した。塩水噴霧装置内に試片を装着した後、一定時間の間隔で24時間噴霧した後、試片を取り出してから表面腐食特性を観察し、その結果を表2に示した。表記法は、自体肉眼検査基準にしたがって、腐食程度を○:良好、△:不十分、X:不良に区分した。海水内での銅イオン溶出特性を確認するために、海水200mlが入ったビーカーに各試験片を24時間浸漬した後、浸漬液の銅イオン溶出量を測定し、その結果は表2に示した。純銅の場合、銅イオン溶出量は693mg/m2/日で、純銅の銅イオン溶出量の60は415.8mg/m2/日である。実施例1~14に係る試料の場合、いずれも純銅の銅イオン溶出量の60は415.8mg/m2/日以上のイオン溶出量を示すので、十分な防汚性を備えたことを確認することができる。前記実験の結果、実施例1~14に係る試料の場合、比較例1~3に係る試料に比べて脱亜鉛腐食性が遥かに良好であり、耐海水腐食性判定の結果においても全て良好な特性を示した。また、実施例1~14に係る試料の銅イオン溶出量は、純銅の銅イオン溶出量を基準にして60415.8mg/m2/日以上であり、防汚性のために要求される条件を全て満足した。一方、図2の結果を見ると、海水に浸漬したときの色変化を確認することができる。実施例1の試料及び実施例6の試料をそれぞれビーカーに添加し、これを‘開発品1及び‘開発品6と表記した。開発品1及び開発品6は、透明であるため色変化を肉眼で確認することはできなかったが、比較例1の試料及び比較例2の試料を添加した‘比較例1及び‘比較例2の場合は、海水の色が青く変わったことを確認することができる。また、図3は、浸漬してから20日経過した後、浸漬した試験片を取り出してか色を観察した結果を示し、実施例1の試料及び実施例6の試料は、浸漬前と何ら相違点も観察できないが、比較例1の試料は青色に変わり、比較例2の試料は、部分的に腐食が進められて灰色に変わったことを確認することができる。