"レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を支持する支持部と、前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着部とを備え、前記接着部は、前記注入補助部材を支持する支持装置と、前記支持装置を移動させて前記注入補助部材を前記テープに接触させる移動装置とを備え、前記移動装置は、前記支持装置が移動するときの負荷を検出する検出部を備え、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに前記支持装置を停止させるものであることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。請求項1記載のプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置において、前記注入補助部材は、前記テープに接着される取付片が一端部に設けられた補助部材本体と、この補助部材本体の他端部に設けられたフランジとを備え、前記支持装置は、前記補助部材本体を挿入可能な形状の支持部材と、この支持部材とともに前記フランジを挟む押圧部材とを備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。請求項2記載のプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置において、前記注入補助部材の接着面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、前記注入補助部材を前記接着剤塗布装置から前記支持装置に移す移載装置とをさらに備えたことを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。発明者は、前記注入補助部材を前記モールド組立体に押し付けて接着する構成の接着装置を用いて前記接着工程の自動化を図ることを考えている。この自動化は、接着剤が塗布された注入補助部材を所定の移動ストロークだけ移動させてモールド組立体に押し付ける構成の接着装置を使用することによって実現することができる。この構成を採る接着装置において、注入補助部材をモールド組立体に正しく接着するために、注入補助部材を移動させる以前に、注入補助部材とモールド組立体とをこれら両者が前記移動ストローク分だけ離間するように高い精度で位置決めを行う。しかし、上述した構成を採る接着装置において、注入補助部材とモールド組立体との間隔が前記移動ストロークより広い場合は、接着剤をテープに沿って拡げることができず、接着不良になるおそれがあり、一方、前記間隔が前記移動ストークより狭い場合は、注入補助部材がテープをキャビティ側に押し、テープが変形してしまうという問題点があった。テープが変形してしまうと、変形したプラスチックレンズが成形されることになる。このようなプラスチックレンズは不良品になる。また、この場合は、注入補助部材とテープとの間に挟まれている接着剤が不必要に拡がり、注入補助部材の取付片に形成されている開口の中に入るおそれがある。接着剤が注入補助部材の中に入ると、この接着剤がプラスチックレンズ材料とともにキャビティ内に入ることがある。このように接着剤がプラスチックレンズ材料中に混入してしまうと、成形されたプラスチックレンズは不良品になる。本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、モールドのばらつきに対しても常に一定の位置に、モールド組立体のテープに注入補助部材を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することを目的とする。この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を支持する支持部と、前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着部とを備え、前記接着部は、前記注入補助部材を支持する支持装置と、前記支持装置を移動させて前記注入補助部材を前記テープに接触させる移動装置とを備え、前記移動装置は、前記支持装置が移動するときの負荷を検出する検出部を備え、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに前記支持装置を停止させるものである。本発明は、上記発明において、前記注入補助部材は、前記テープに接着される取付片が一端部に設けられた補助部材本体と、この補助部材本体の他端部に設けられたフランジとを備え、前記支持装置は、前記補助部材本体を挿入可能な形状の支持部材と、この支持部材とともに前記フランジを挟む押圧部材とを備えているものである。本発明は、上記発明において、前記注入補助部材の接着面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、前記注入補助部材を前記接着剤塗布装置から前記支持装置に移す移載装置とをさらに備えたものである。前記支持装置が移動するときの負荷は、注入補助部材がモールド組立体のテープを押すことによって増大する。このため、本発明によれば、注入補助部材が前記テープを押す力を制御することができ、前記テープが適正な力で押される状態で注入補助部材をテープに接着させることができるようになる。この接着装置によれば、テープにおける一対のモールド部材どうしの間となる部分に注入補助部材を接着する場合であっても、テープにいわゆるしわが形成されたり大きく変形するようなことはない。このように負荷の大きさに対応させて押圧を停止する構成を採ることにより、接着行程を開始するときの注入補助部材とモールド組立体との間隔に制約を受けることがなくなる。すなわち、支持装置が移動を開始するときの注入補助部材およびモールド組立体の位置の自由度が高くなるとともに、移動装置の移動量の自由度が高くなる。本発明に係る接着装置は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがないものであるから、低いコストで製造することができる。したがって、本発明によれば、モールドのばらつきに対しても常に一定の位置に、モールド組立体のテープに注入補助部材を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することができる。以下、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の一実施の形態を図1~図10によって詳細に説明する。先ず、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の概略の構成を図1によって説明する。図1に示すプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置1以下、単に接着装置1というは、プラスチックレンズ成形型2図2参照を形成するためのモールド組立体3に注入補助部材4を接着するものである。前記プラスチックレンズ成形型2は、図2および図3Aに示すように、円柱状を呈するモールド組立体3と、このモールド組立体3の外周面に接着された前記注入補助部材4とによって構成されている。前記モールド組立体3は、一対の円板状のモールド部材第1のモールド部材5と第2のモールド部材6と、これらのモールド部材5,6の外周面に巻き付けられたテープ7とによって構成されている。本発明に係る接着装置1は、予め組み立てられたモールド組立体3を使用する。このモールド組立体3において、注入補助部材4は、テープ7に注入口8図2参照が形成された後に接着される。前記モールド部材5,6は、光を透過可能なガラス材料によって所定の形状に形成されており、レンズ面を成形するための型を構成している。図3において上側に位置する第1のモールド部材5の下面5aは、上方に向けて凸になる凹曲面であり、他方の第2のモールド部材6の上面6aは、上方に向けて凸になる凸曲面である。前記テープ7は、レンズのコバ面を成形するための型を構成している。このテープ7は、光を透過可能な材料によって形成された、いわゆる粘着テープである。このテープ7は、第1、第2のモールド部材5,6の外周面に1周以上巻回されて貼り付けられている。すなわち、プラスチックレンズ成形型2の周壁は、このテープ7によって構成されている。前記テープ7は、第1、第2のモールド部材5,6の外周面の全域を覆っている。また、テープ7は、第2のモールド部材6の非使用面から突出することがないように第1、第2のモールド部材5,6に巻き付けられている。前記非使用面とは、第2のモールド部材6における上面6aとは反対側の凹面である。なお、テープ7の幅は、第1、第2のモールド部材5,6間の間隙を密閉する幅であれば適宜変更することができる。前記テープ7は、図示してはいないが帯状の基材と、この基材の片面モールド部材5,6と対向する面に形成された粘着層とによって構成されている。前記基材としては、たとえばポリエステルを挙げることができる。前記粘着層を形成する材料は、プラスチックレンズ材料に溶け出したり、重合を阻害したりしないものが望ましく、たとえばシリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。このテープ7を一対のモールド部材5,6に巻き付けることによって、内部にレンズ成形用のキャビティ9図3参照を有するモールド組立体3が組み立てられる。テープ7に形成された注入口8は、プラスチックレンズ材料をキャビティ9内に注入するためのものである。この注入口8は、第1、第2のモールド部材5,6に巻き付けられたテープ7にたとえばカッター図示せずによって形成される。前記注入補助部材4は、図2および図3に示すように、前記モールド組立体3の外周部に重ねることが可能な形状に形成された取付片11と、この取付片11に一体に形成された補助部材本体12とによって構成されている。この注入補助部材4は、プラスチック材料によって形成されている。前記取付片11は、モールド組立体3の外周面に沿うような曲率で湾曲した板状に形成されている。図3に示す組立状態においては、取付片11は接着剤13によってモールド組立体3に接着されている。前記補助部材本体12は、断面形状が四角形の筒体であって、前記取付片11からモールド組立体3とは反対側に延びるように形成されている。この実施の形態による補助部材本体12は、図3に示すように、モールド組立体3の径方向と平行に延びる平板部12aと、この平板部12aと対向する傾斜部12bとを有している。前記傾斜部12bは、取付片11に向かうにしたがって漸次平板部12aに接近するように傾斜している。また、補助部材本体12における取付片11とは反対側の端部には、フランジ14が設けられている。この補助部材本体12の内部は、溶融状態のプラスチックレンズ材料図示せずが流れる通路15になる。前記取付片11には、前記通路15の一端の開口となるスリット状の穴16図3参照が形成されている。この穴16は、取付片11をモールド組立体3側から見た状態において、前記平板部12aと平行に延びるように形成されている。注入補助部材4は、テープ7に注入口8が形成された後、前記穴16が前記注入口8と対向する状態でモールド組立体3に接着される。前記接着装置1は、図1に示すように、前記モールド組立体3を支持する支持部21と、モールド組立体3に注入補助部材4を接着するための接着部22とを備えている。前記接着部22は、前記注入補助部材4を支持する支持装置23と、前記支持装置23を移動させる移動装置24とを備えている。前記移動装置24は、支持装置23を移動させて注入補助部材4を前記モールド組立体3の前記テープ7に接触させるものである。また、この移動装置24は、前記支持装置23が移動するときの負荷を検出する検出部25を備えている。前記負荷は、移動装置24が動作しているときに注入補助部材4がテープ7に接触することによって増大する。移動装置24は、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに支持装置23を停止させるように構成されている。支持装置23を停止させるときの前記負荷の値は、注入補助部材4とテープ7との間に挟まれる接着剤13が適度に拡がるとともに、テープ7が不必要に変形することがないような大きさに設定されている。この負荷の値は、実験により求めることができる。図1に示す接着装置1によって注入補助部材4をモールド組立体3に接着するためには、先ず、モールド組立体3を支持部21に支持させ、接着剤13が予め塗布された注入補助部材4を支持装置23に支持させる。次に、移動装置24を動作させて前記支持装置23をモールド組立体3に向けて移動させる。支持装置23の移動により注入補助部材4がモールド組立体3のテープ7に接触すると、前記検出部25によって検出される負荷が増大する。移動装置24は、この負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに支持装置23を停止させる。したがって、この接着装置1によれば、注入補助部材4が前記テープ7を押す力を制御できるから、前記テープ7を適正な力で押す状態で前記テープ7に接着される。この結果、この接着装置1においては、接着動作を開始するときのモールド組立体3と注入補助部材4との間隔に制約を受けることがなくなる。すなわち、支持装置23が移動を開始するときの注入補助部材4およびモールド組立体3の位置や、移動装置24の移動量の自由度が高くなる。この接着装置1は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがない。したがって、この実施の形態によれば、モールド組立体3のテープ7に注入補助部材4を正しく接着することが可能な接着装置を提供することができる。次に、本発明に係る接着装置1の具体的な構成を図4~図10によって詳細に説明する。この実施の形態による接着装置1は、図4に示す成形型製造装置31の一部を構成するものであり、この成形型製造装置31の基台31aの上に装備されている。成形型製造装置31は、上述したモールド組立体3に注入補助部材4を接着してプラスチックレンズ成形型2を製造するものである。この実施の形態による成形型製造装置31は、図4に示すように、ターンテーブルからなる搬送装置32の周囲に各種の処理装置を配置した構成が採られている。モールド組立体3は、搬送装置32に設けられているクランプ装置33に保持され、各種の装置に搬送させられる。各種の処理装置とは、前後方向位置決め装置34と、上下方向位置決め装置35と、注入口形成装置36と、本発明の接着装置1などである。クランプ装置33は、モールド組立体3をレンズ面が上下方向を指向する状態で保持するものである。このクランプ装置33によるモールド組立体3の保持は、モールド組立体3の外周部を複数の保持部材37により径方向の外側から挟むことによって行われる。クランプ装置33は、図5に示すように、4本の保持部材37と、これらの保持部材37を駆動するアクチュエータ38とを備えている。この実施の形態による保持部材37は、円柱状に形成されている。なお、保持部材37の形状や数量は適宜変更することができる。アクチュエータ38は、水平方向に並ぶ2個のスライダ38a,38bを互いに接近させたり離間させる構成のものである。これらのスライダ38a,38bには、前記保持部材37が2本ずつ取付けられている。このクランプ装置33は、図5Aに示すように、上方から見てモールド組立体3の軸心Cが予め定めた基準位置Aと一致するようにモールド組立体3を保持する。このクランプ装置33を有する前記搬送装置32は、クランプ装置33を3方向に移動できるように支持している。前記3方向とは、接着装置1の近傍を通る搬送路39図6参照に沿う搬送方向と、ターンテーブルの径方向である前後方向と、上下方向とである。搬送装置32は、図4に示すように、基台31aの上で上下方向を軸線方向として回転するテーブル41を備えている。前記テーブル41は、クランプ装置33に保持されたモールド組立体3が各種の処理装置に搬送されるように、所定の角度ずつ間欠的に回転する。なお、搬送装置32を構成するターンテーブルは、図示してはいないが、テーブル41と一体に回転する各装置に空気圧を供給する空気通路がテーブル41の中心部分で基台31aに対して回転できる構成が採られている。前記テーブル41には、図4に示すように、複数のクランプ装置33が設けられている。これらのクランプ装置33は、図4に示すように、テーブル41の回転方向に等間隔で並ぶ状態で、後述するスライド機構42図7参照を介してテーブル41に支持されている。前記スライド機構42は、前記テーブル41に上下方向へ移動自在に支持された上下方向スライダ43と、この上下方向スライダ43に前記前後方向へ移動自在に支持された前後方向スライダ44とを備えている。前記前後方向スライダ44は、テーブル41からテーブル41の径方向の外側に延びるように形成されている。前記クランプ装置33は、前後方向スライダ44の上に装着されている。前記上下方向スライダ43には、この上下方向スライダ43を上下方向に移動させるためのアクチュエータ45が接続されている。このアクチュエータ45は、詳細には図示してはいないが、モータあるいはエアシリンダを動力源として上下方向スライダ43を駆動する構成のものである。このアクチュエータ45は、前記テーブル41または基台31aに支持させることができる。また、この上下方向スライダ43と前後方向スライダ44とには、それぞれ移動を規制するためのブレーキ46,47が設けられている。これらのブレーキ46,47は、上下方向スライダ43や前後方向スライダ44をスライドさせるときにのみ制動状態が解除される。上述した各種の処理装置のうち、上下方向位置決め装置35は、前記アクチュエータ45を動作させてモールド組立体3を上下方向において位置決めするものである。モールド組立体3の上下方向の位置は、テープ7の予め定めた目標位置が注入口形成装置36のカッター図示せずと同じ高さになるように設定されている。この目標位置は、テープ7における第1のモールド部材5と第2のモールド部材6との間の任意に設定した位置に設定されている。アクチュータ44の動作や、前記ブレーキ46,47および上述した搬送装置32、クランプ装置33、各種の処理装置などの動作は、図示していない制御装置によって制御される。前記前後方向スライダ44の一端部テーブル41の径方向において外側に位置する端部には、下方に延びる受圧片44aが設けられている。この受圧片44aは、前後方向位置決め装置34によって前後方向に押されるものである。前記前後方向位置決め装置34は、受圧片44aとともに前後方向スライダ44を前後方向に移動させ、モールド組立体3を前後方向の所定位置に位置決めする。この所定位置とは、モールド組立体3が搬送装置32によって注入口形成装置36や接着装置1と対向する位置に送られたときに、モールド組立体3とこれらの装置との間隔が予め定めた間隔となるような位置である。すなわち、モールド組立体3は、前後方向位置決め装置34によって前後方向において位置決めされ、さらに、上下方向位置決め装置35によって上下方向に位置決めされた状態で、搬送装置32によって注入口形成装置36と対向する位置に搬送される。前記各種の処理装置のうち、前記注入口形成装置36は、前記モールド組立体32のテープ7をたとえばカッター図示せずでモールド組立体3の周方向に所定の長さだけ切断する構成が採られている。この注入口形成装置36によって注入口8が形成されたモールド組立体3は、搬送装置32によって本発明の接着装置1と隣接する位置に送られる。すなわち、この実施の形態においては、クランプ装置33を有する搬送装置32によって、接着装置1の前記支持部21が構成されている。この実施の形態による接着装置1は、注入補助部材4に接着剤13を塗布する接着剤塗布工程と、この注入補助部材4を前記支持装置23に移す移載工程と、注入補助部材4をモールド組立体3に接着する接着工程とを自動化できるように構成されている。すなわち、この接着装置1は、図6および図7に示すように、前記接着剤塗布工程を実施する接着剤塗布装置51と、前記移載工程を実施する移載装置52と、前記接着工程を実施する接着装置本体53とを備えている。接着剤塗布装置51は、図6~図8に示すように、注入補助部材4の取付片11に上方から接着剤13を塗布する構成が採られている。この実施の形態を採るときに用いる接着剤13は、紫外線硬化型のものである。また、この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型製造装置31は、前記接着剤13が環境光紫外線に晒されて不必要に硬化することを防ぐために、ハウジング31b図4参照で覆われている。このハウジングの壁は、上述した各装置を外部から視認できるように、紫外線が透過しない透明な材料によって形成されたボードによって形成されている。このハウジング32bには、モールド組立体3を出し入れするための扉32cと、注入補助部材4を装填するための扉32dとが設けられている。注入補助部材4は、基台31a上に取付けられた保持装置54に作業者または自動投入装置図示せずによって装填される。前記保持装置54は、注入補助部材4をスライド式押圧部材54aとストッパー54bとによって挟んで保持するものである。注入補助部材4は、取付片11が上方を指向する状態で保持装置54に保持される。接着剤13の塗布は、塗布ノズル55を上方から取付片11に押し付けるようにして行う。塗布ノズル55は、接着剤13が下端から流出する構成のもので、昇降機構56と水平移動装置57とを介して基台31aに支持されている。昇降機構56は、接着剤13を塗布するときに塗布ノズル55を図8において実線で示す塗布位置に下降させ、塗布後に同図中に二点鎖線Aで示す待機位置に上昇させる。水平移動装置57は、塗布ノズル55が注入補助部材4の上方に位置する前記待機位置と、図8中に二点鎖線Bで示す側方の後退位置との間で移動させる。このように塗布ノズル55を注入補助部材4の側方に移動させる理由は、後述する移載装置52が動作するときに注入補助部材4が塗布ノズル55に接触することを避けるためである。前記移載装置52は、図6および図7に示すように、前記保持装置54に保持された注入補助部材4を吸着ノズル61によって吸着し、この吸着ノズル61を移動させて所定の位置まで送るものである。移載装置52は、前記吸着ノズル61を有する第1の移載装置本体62と、後述する接着装置本体53を移動させるための第2の移載装置本体63とによって構成されている。第1の移載装置本体62は、吸着ノズル61を前記保持装置54に隣接する下側位置PL図7参照と、後述する接着装置本体53と同じ高さである上側位置PUとの間で上下方向に移動させる機能を有している。また、第1の移載装置本体62は、前記下側位置PLから上側位置PUまで上昇する間に吸着ノズル61を90°回転させる機能を有している。この吸着ノズル61を回転させる方向は、吸着ノズル61に吸着された注入補助部材4の取付片11が水平方向モールド組立体3の外周面と対向する方向を指向するような方向である。第2の移載装置本体63は、前記上側位置PUに送られた注入補助部材4を接着装置本体53に移すためのものである。この第2の移載装置本体63は、図6および図9に示すように、後述する接着装置本体53を支持するスライダ64を有し、このスライダ64を前記上側位置PUと、モールド組立体3と隣接する接着位置との間で水平に移動させる構成が採られている。接着装置本体53には、図9に示すように、注入補助部材4が挿入可能な正面視コ字状の支持部材65と、この支持部材65と協働して注入補助部材4の前記フランジ14を挟む押圧部材66とを備えている。前記支持部材65は、前記上側位置PUに位置する注入補助部材4が挿入できるように、側方に向けて開く状態で装備されている。前記押圧部材66は、エアシリンダ67に支持されており、このエアシリンダ67による駆動によって注入補助部材4のフランジ14を支持部材65に向けて押圧する。この実施の形態においては、前記支持部材65と、前記押圧部材66と、前記エアシリンダ67とによって、前記支持装置23が構成されている。第2の移載装置本体63による注入補助部材4の移載は、前記押圧部材66が支持部材65から離間するように後退した状態で前記スライダ64が前記接着位置から上側位置PUに移動することによって行われる。このようにスライダ64が移動することによって、上側位置PUに保持されている注入補助部材4が支持部材65に挿入される。そして、注入補助部材4が支持部材65に挿入された後、押圧部材66が注入補助部材4のフランジ14を支持部材65に向けて押し、支持部材65と協働して注入補助部材4を挟持する。このように支持部材65と押圧部材66とが注入補助部材4を挟持した後にスライダ64が前記接着位置に移動することによって、上述した移載工程が終了する。接着装置本体53は、図6、図7および図10に示すように、前記スライダ64に支持された移動装置24と、この移動装置24に設けられた前記支持装置23支持部材65、押圧部材66およびエアシリンダ67と、複数の紫外線照射装置71図6参照とによって構成されている。前記移動装置24は、前記支持部材65およびエアシリンダ67を図6において実線で示す接着位置と、同図中に二点鎖線で示す後退位置との間で移動させるように構成されている。前記接着位置は、支持部材65と押圧部材66とによって挟持された注入補助部材4の取付片11がモールド組立体3の外周面に接触する位置である。前記退避位置は、支持部材65と押圧部材66とによって挟持された注入補助部材4の取付片11が搬送路39の外に退避する位置である。上述した接着工程において、モールド組立体3は、前記搬送装置3によって接着装置本体53と対向する位置に送られる。前記支持部材65とエアシリンダ67の上下方向の位置は、支持部材65と押圧部材66とによって挟持された注入補助部材4の前記スリット状の穴16がモールド組立体3の注入口8と対向するように位置付けられている。このため、移動装置24による駆動によって前記支持部材65およびエアシリンダ67が前記退避位置から前記接着位置に移動することによって、注入補助部材4がモールド組立体3の正しい位置に接着される。前記移動装置24の動力源はモータ図示せずである。この実施の形態による前記検出部25は、前記モータの出力軸の負荷を検出する構成が採られている。この検出部25によって検出された前記負荷は、支持部材65およびエアシリンダ67が移動するときの抵抗と連動するように増大する。この実施の形態による移動装置24は、前記検出部25によって検出された前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときにモータを停止させる構成が採られている。すなわち、移動装置24は、注入補助部材4が接着時に最適な押圧力でモールド組立体3に押し付けられるように構成されている。ここでいう最適な押圧力とは、注入補助部材4によって押されたテープ7が変形することがなく、しかも、接着剤13がモールド組立体3と取付片11との間で十分に拡がるような押圧力である。前記紫外線照射装置71は、注入補助部材4をモールド組立体3に接着した後に接着剤13に紫外線を照射し、接着剤13を硬化させるためのものである。この実施の形態においては、複数の紫外線照射装置71が接着部分の周辺に配置されている。これらの紫外線照射装置71は、図示してはいないが、基台31aに支持させることができる。なお、接着部分より搬送装置3の搬送方向下流側に位置する紫外線照射装置71は、注入補助部材4が接着されたモールド組立体3を搬送するときに注入補助部材4と接触することがないように、昇降装置図示せずに支持させることが望ましい。この構成を採ることにより、紫外線照射装置71を搬送路39から上方または下方に退避させることができる。注入補助部材4が接着されたモールド組立体3は、搬送装置32によって取出し位置に送られる。この実施の形態においては、搬送装置32がターンテーブルによって構成されているために、取出し位置は投入位置と同一位置に設けられている。このため、注入補助部材4が接着されたモールド組立体3は、取出し位置に送られた後、クランプ装置33によるクランプ状態が解除されて作業者によってハウジングの外に搬出される。モールド組立体3が搬出されたクランプ装置33は、新しいモールド組立体3が装填され、再びクランプ状態になる。この実施の形態による接着装置1は、接着時の負荷の大きさが予め定めた大きさより大きくなることによって接着動作を止めるから、注入補助部材4がテープ7を押す力を制御することができるものである。したがって、この実施の形態によれば、注入補助部材4がテープ7を適正な力で押す状態でテープ7に接着される。この接着装置1によれば、テープ7における一対のモールド部材5,6どうしの間となる部分に注入補助部材4を接着する場合であっても、テープ7にいわゆるしわが形成されたり大きく変形するようなことはない。このように負荷の大きさに対応させて押圧を停止する構成を採ることにより、接着行程を開始するときの注入補助部材4とモールド組立体3との間隔に制約を受けることがなくなる。すなわち、支持装置23が移動を開始するときの注入補助部材4およびモールド組立体3の位置の自由度が高くなるとともに、移動装置24の移動量の自由度が高くなる。この実施の形態による接着装置1は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがないものであるから、モールドのばらつきに対しても安定して製造することができる。したがって、この実施の形態によれば、製造コストを低く抑えながら、モールド組立体3のテープ7に注入補助部材4を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することができる。この実施の形態による注入補助部材4は、前記テープ7に接着される取付片11が一端部に設けられた補助部材本体12と、この補助部材本体12の他端部に設けられたフランジ14とを備えている。この実施の形態による前記支持装置23は、前記補助部材本体12を挿入可能な形状の支持部材65と、この支持部材65とともに前記フランジ14を挟む押圧部材66とを備えている。前記支持部材65に補助部材本体12を取付けまたは取外すときの方向は、接着時の注入補助部材4の移動方向とは交差する方向になる。このため、接着後に注入補助部材4を支持装置23から取外すにあたって、注入補助部材4にモールド組立体3から離す方向へ力が加えられることがない。したがって、この実施の形態によれば、接着後にもテープ7に過大な力が加えられることがない接着装置を提供することができる。この実施の形態による接着装置1は、注入補助部材4の接着面に接着剤13を塗布する接着剤塗布装置51と、前記注入補助部材4を前記接着剤塗布装置51から前記支持装置23に移す移載装置52とを備えている。このため、この実施の形態によれば、注入補助部材4に接着剤13を塗布する工程から注入補助部材4をモールド組立体3に接着する工程までの全ての工程を自動化することができるから、プラスチックレンズの成形型の組立精度が向上し、プラスチックレンズ生産における歩留まりをよりよくすることができる。"