質量で、Si:0.1以上4.0以下、Al:0.1以上3.0以下、及びMn:0.1以上2.0以下、を含有し、C含有量が0.003以下であり、残部がFe及び不可避不純物元素からなる鋼材を熱間圧延して鋼帯を形成する工程と、次に、前記鋼帯の第1の冷間圧延を行う工程と、次に、前記鋼帯の中間焼鈍を行う工程と、次に、前記鋼帯の第2の冷間圧延を行う工程と、次に、前記鋼帯に仕上焼鈍を施す工程と、を有し、前記熱間圧延の仕上温度を900°C以下とし、前記第1の冷間圧延を前記熱間圧延の後に焼鈍を行わずに開始し、前記第2の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とすることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、Sn:0.02以上0.40以下、Cu:0.1以上1.0以下の1種又は2種を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、P:0.15以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、P:0.15以下を含有することを特徴とする請求項2に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、Cr:0.2以上10.0以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、Cr:0.2以上10.0以下を含有することを特徴とする請求項2に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、Cr:0.2以上10.0以下を含有することを特徴とする請求項3に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。前記鋼材は、質量で、Cr:0.2以上10.0以下を含有することを特徴とする請求項4に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。本発明は、圧延方向の磁気特性を向上することができる無方向性電磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、無方向性電磁鋼板において、各成分の含有量、冷間圧延前の処理、冷間圧延の回数、冷間圧延の圧下率等の条件を変化させることにより、圧延方向の磁気特性を向上するとの観点から鋭意研究を積み重ねてきた。この結果、詳細は後述するが、Si、Al、及びMn等の含有量、熱間圧延の仕上温度、冷間圧延の回数、二回目の冷間圧延の圧下率を適切なものとすることにより、圧延方向の磁気特性が著しく向上する効果が得られることを究明した。そして、次の無方向性電磁鋼板の製造方法に想到した。1質量で、Si:0.1以上4.0以下、Al:0.1以上3.0以下、及びMn:0.1以上2.0以下、を含有し、C含有量が0.003以下であり、残部がFe及び不可避不純物元素からなる鋼材を熱間圧延して鋼帯を形成する工程と、次に、前記鋼帯の第1の冷間圧延を行う工程と、次に、前記鋼帯の中間焼鈍を行う工程と、次に、前記鋼帯の第2の冷間圧延を行う工程と、次に、前記鋼帯に仕上焼鈍を施す工程と、を有し、前記熱間圧延の仕上温度を900°C以下とし、前記第1の冷間圧延を前記熱間圧延の後に焼鈍を行わずに開始し、前記第2の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とすることを特徴とする無方向性電磁鋼板の製造方法。2前記鋼材は、質量で、Sn:0.02以上0.40以下、Cu:0.1以上1.0以下の1種又は2種を含有することを特徴とする1に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。3前記鋼材は、質量で、P:0.15以下を含有することを特徴とする1又は2に記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。4前記鋼材は、質量で、Cr:0.2以上10.0以下を含有することを特徴とする1~3のいずれかに記載の無方向性電磁鋼板の製造方法。本発明によれば、特に熱間圧延から冷間圧延にかけての工程の条件を適切に規定しているため、圧延方向の磁気特性を向上することができる。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。本実施形態では、所定の組成の鋼材スラブを熱間圧延して鋼帯を形成し、次いで、この鋼帯の冷間圧延を、間に中間焼鈍を挟んで2回行う。その後、鋼帯に仕上焼鈍を施す。また、熱間圧延時には、仕上温度、つまり仕上圧延の温度を900°C以下とし、1回目の冷間圧延は、熱間圧延の後に焼鈍を行わずに開始する。つまり、熱間圧延の終了時の鋼帯の金属組織を維持したまま1回目の冷間圧延を開始する。更に、2回目の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とする。次に、本実施形態で用いる鋼材の組成について説明する。以下、含有量の単位であるは質量を意味する。本実施形態では、例えば、Si:0.1以上4.0以下、Al:0.1以上3.0以下、及びMn:0.1以上2.0以下、を含有し、C含有量が0.003以下であり、残部がFe及び不可避不純物元素からなる鋼を用いる。この鋼に、Sn:0.02以上0.40以下、Cu:0.1以上1.0以下の1種又は2種が含有されていてもよく、P:0.15以下が含有されていてもよく、Cr:0.2以上10.0以下が含有されていてもよい。このような鋼材は、転炉又は電気炉等で溶製された鋼の、連続鋳造又は造塊後の分塊圧延により作製することができる。Siは、無方向性電磁鋼板の電気抵抗を増大させて渦電流損を減少することにより、鉄損を低減する作用を有する。また、Siは、降伏比を増大させることにより、鉄心の形状に加工する際等の打ち抜き加工性を向上させる作用も有する。Si含有量が0.1未満であると、これらの作用が不十分となる。一方、Si含有量が4.0超であると、無方向性電磁鋼板の磁束密度が低下する。また、硬度が過度に高くなるため、打ち抜き加工性が低下したり、冷間圧延等における作業性が低下したりする。更に、コストの上昇にもつながる。従って、Si含有量は0.1以上4.0以下とする。また、より良好な磁気特性を得るためには、Si含有量は2.0以上であることが好ましい。Alは、Siと同様に、無方向性電磁鋼板の電気抵抗を増大させて渦電流損を減少することにより、鉄損を低減する作用を有する。また、Alは、飽和磁束密度Bsに対する磁束密度B50の比率B50/Bsを高め、磁束密度を向上する作用も有する。Al含有量が0.1未満であると、これらの作用が不十分となる。一方、Al含有量が3.0超であると、飽和磁束密度そのものが低下し、磁束密度が低下する。また、Alは、Siと比較して硬度の上昇を招きにくいが、Al含有量が3.0超であると、降伏比が減少して、打ち抜き加工性が低下する。従って、Al含有量は0.1以上3.0以下とする。また、高い飽和磁束密度の確保等のために、Al含有量は2.5以下であることが好ましい。ここで、磁束密度B50とは、周波数が50Hz、最大磁化力が5000A/mの条件下での磁束密度である。Mnは、無方向性電磁鋼板の電気抵抗を増大させて渦電流損を減少することにより、鉄損を低減する作用を有する。また、Mnは、一次再結晶の集合組織を改善して圧延方向の磁気特性の向上に望ましい{110}<001>結晶方位を発達させる作用も有する。更に、Mnは、結晶粒の成長を阻害する微細な硫化物例えばMnS等の析出を抑制する。Mn含有量が0.1未満であると、これらの作用が不十分となる。一方、Mn含有量が2.0超であると、中間焼鈍時に結晶粒が成長しにくくなり、鉄損が増大する。従って、Mn含有量は0.1以上2.0以下とする。また、鉄損をより低く抑えるためには、Mn含有量は1.0未満であることが好ましい。Cは、鉄損を高める作用を有すると共に、磁気時効の原因ともなる。また、常温での冷間圧延中の鋼帯にCが含有されている場合、圧延方向の磁気特性の向上に望ましい{110}<001>結晶方位の発達が抑制されることがある。そして、これらの現象は、C含有量が0.003超の場合に顕著である。従って、C含有量は0.003以下とする。Snは、一次再結晶の集合組織を改善して圧延方向の磁気特性の向上に望ましい{110}<001>結晶方位を発達させ、かつ、磁気特性の向上に望ましくない{111}<112>結晶方位等を抑制する作用を有する。また、Snは、中間焼鈍時の鋼帯の表面の酸化及び窒化を抑制し、かつ、結晶粒の成長を整粒化する作用も有する。Sn含有量が0.02未満であると、これらの作用が不十分となる。一方、Sn含有量が0.40超であると、これらの作用が飽和し、むしろ、中間焼鈍時の結晶粒の成長が抑制されることがある。従って、Sn含有量は0.02以上0.40以下とすることが好ましい。Cuは、Snと同様に、一次再結晶の集合組織を圧延方向の磁気特性の向上に望ましい{110}<001>結晶方位を発達させる作用を有する。Cu含有量が0.1未満であると、この作用が不十分となる。一方、Cu含有量が1.0超であると、熱間脆化が引き起こされ、熱間圧延における作業性が低下する。従って、Cu含有量は0.1以上1.0以下とすることが好ましい。Pは、降伏比を上昇させ、打ち抜き加工性を改善する作用を有する。但し、P含有量が0.15超であると、硬度が上昇しすぎ、かつ、脆化が引き起こされる。この結果、無方向性電磁鋼板の製造過程における作業性が低下したり、需要家、つまり無方向性電磁鋼板の使用者での作業性が低下したりする。従って、P含有量は0.15以下とすることが好ましい。Crは、無方向性電磁鋼板の電気抵抗を増大させて渦電流損を低減することにより、高周波鉄損等の鉄損を低減する作用を有する。高周波鉄損の低減は、回転機の高速回転化に好適である。そして、回転機の高速回転化により、回転機の小型化及び高効率化の要請に対応することが可能となる。また、Crは、応力感受性を抑制する作用も有する。応力感受性の抑制により、打ち抜き加工等の加工時の応力に伴う特性の変動、及び高速回転時の応力変動に伴う特性の変動が軽減される。Cr含有量が0.2未満であると、これらの作用が不十分となる。一方、Cr含有量が10.0超であると、磁束密度が低下したり、コストが上昇したりする。従って、Cr含有量は0.2以上10.0以下とすることが好ましい。鋼の上述の成分以外は、例えばFe及び不可避不純物である。なお、Si含有量、Al含有量及びMn含有量を、それぞれ[Si]、[Al]及び[Mn]と表したとき、式[Si][Al][Mn]/2によって得られる値は4.5以下であることが好ましい。これは、冷間圧延等の加工の作業性を確保するためである。次に、熱間圧延及び冷間圧延等の条件を上記のように規定するに至った実験について説明する。本発明者らは、先ず、表1に示す成分を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼スラブを作製した。次いで、鋼スラブの熱間圧延を行って鋼帯熱延板を作製し、2回の冷間圧延を行った。このとき、1回目の冷間圧延を、熱間圧延の後に熱延板焼鈍を行うことなく開始し、2回の冷間圧延の間に、1000°Cで1分間の中間焼鈍を行った。冷間圧延後の鋼帯冷延板の厚さは0.35mmとした。熱間圧延の仕上温度、熱延板の厚さ、1回目の冷間圧延後の鋼帯の厚さ、及び2回目の冷間圧延の圧下率を表2に示す。2回目の冷間圧延後には、950°Cで30秒間の仕上焼鈍を行った。表2から明らかなように、1回目の冷間圧延の圧下率は、31.4~36.4とした。そして、仕上焼鈍後の鋼帯から試料を採取し、その磁気特性として磁束密度B50及び鉄損W15/50を測定した。ここで、鉄損W15/50は、周波数が50Hz、最大磁束密度が1.5Tの条件下での鉄損である。これらの結果も表2に示す。表2から、熱延板焼鈍を施さない条件において、熱間圧延の仕上温度及び2回目の冷間圧延の圧下率を適切に組み合わせることにより、無方向性電磁鋼板の圧延方向の磁気特性を著しく向上することができることがわかる。すなわち、熱間圧延の仕上温度を900°C以下とし、かつ、2回目の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とした場合に極めて良好な圧延方向の磁気特性が得られるといえる。条件No.1では、2回目の冷間圧延の圧下率を40未満の36.4とした。また、条件No.5では、2回目の冷間圧延の圧下率を85超の87.0とした。このため、条件No.1及びNo.5では、圧延方向の磁気特性が条件No.2及びNo.4よりも劣った。また、条件No.3では、2回目の冷間圧延の圧下率を65.0としたものの、熱間圧延の仕上温度を950°C超の957°Cとした。このため、圧延方向の磁気特性が条件No.2及びNo.4よりも劣った。このように、熱延板焼鈍を施さない条件において、熱間圧延の仕上温度を900°C以下とし、かつ、2回目の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とすることにより、極めて良好な圧延方向の磁気特性が得られる。この理由は次のように考えられる。熱間圧延の仕上温度を900°C以下として熱延板焼鈍を施さずに1回目の冷間圧延を開始することは、仕上圧延の終了時の鋼帯の金属組織を維持したまま1回目の冷間圧延を開始することと同義である。従って、{110}<001>結晶方位を含む未再結晶の圧延組織の比率が高く維持される。そして、圧延組織の比率が高く維持された状態で中間焼鈍を経て2回目の冷間圧延が40以上85以下の圧下率で行われると、その後の仕上焼鈍に伴う再結晶の際に、{110}<001>結晶方位の結晶粒が成長する。上記のように、{110}<001>結晶方位の結晶粒は圧延方向の磁気特性の向上に寄与する。なお、未再結晶の圧延組織の比率をより確実に高く維持するためには、仕上温度を860°C以下とすることが好ましい。また、熱間圧延の仕上温度を900°C以下とし、熱延板焼鈍を行わずに1回目の冷間圧延を開始し、かつ、2回目の冷間圧延の圧下率を40以上85以下とすることにより得られる効果は、Si含有量が好ましい2.0以上の場合に顕著である。これは、Si含有量が2.0以上の場合、未再結晶の圧延組織の存在が促進され、一旦、再結晶が開始されると、結晶粒の成長の活性化エネルギが増大し、{110}<001>結晶方位の結晶粒の成長が著しく促進されるからである。また、無方向性電磁鋼板の各結晶方位のヤング率に関し、{110}<001>結晶方位のヤング率は、磁気特性の向上に望ましくない{111}<112>結晶方位等の結晶方位のヤング率と比較して小さい。そして、本実施形態により製造される無方向性電磁鋼板の集合組織は、{110}<001>結晶方位が著しく発達したものとなっている。従って、本実施形態により製造される無方向性電磁鋼板のヤング率は比較的低い。ヤング率が低い場合には、無方向性電磁鋼板から鉄心を作製する際の焼嵌等において圧縮歪が加えられたとしても、これに伴って生じる圧縮応力が低い。従って、本実施形態によれば、圧縮応力に伴う磁気特性の劣化を低減することもできる。つまり、本実施形態によれば、圧延方向の磁気特性の向上のみならず、ヤング率の低減によって、圧縮歪が加えられた場合の磁気特性の劣化の低減という効果を得ることもできる。なお、2回目の冷間圧延の圧下率が40未満の場合は、不規則に結晶方位が増加してしまう。また、2回目の冷間圧延の圧下率が85超の場合は、{110}<001>結晶方位ではなく、{111}<112>結晶方位が増加してしまう。このため、これらの場合には、圧延方向の磁気特性が十分には向上しない。そして、このような方法で製造された無方向性電磁鋼板は、種々の電気機器の鉄心の材料として好適なものとなる。特に、回転機の鉄心の中でも分割鉄心の材料として望ましいものとなり、また、中小型変圧器の鉄心の材料としても望ましいものとなる。このため、無方向性電磁鋼板が鉄心の材料として使用される回転機、中小型変圧器、及び電装品等の分野における高効率化及び小型化が実現可能となる。次に、本発明者らが行った実験について説明する。これらの実験における条件等は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した例であり、本発明は、これらの例に限定されるものではない。実施例1先ず、表3に示す成分を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼スラブを作製した。次いで、鋼スラブの熱間圧延を行って鋼帯熱延板を作製し、2回の冷間圧延を行った。このとき、1回目の冷間圧延を、熱間圧延の後に熱延板焼鈍を行うことなく開始し、2回の冷間圧延の間に、950°Cで2分間の中間焼鈍を行った。冷間圧延後の鋼帯の厚さは0.35mmとした。熱間圧延の仕上温度、熱延板の厚さ、1回目の冷間圧延後の鋼帯の厚さ、及び2回目の冷間圧延の圧下率を表4に示す。2回目の冷間圧延後には、970°Cで40秒間の仕上焼鈍を行った。表4から明らかなように、1回目の冷間圧延の圧下率は、40前後とした。そして、仕上焼鈍後の鋼帯から試料を採取し、その磁気特性として磁束密度B50及び鉄損W10/400を測定した。鉄損W10/400は、周波数が400Hz、最大磁束密度が1.0Tの条件下での鉄損である。これらの結果も表4に示す。条件No.12では、2回目冷間圧延の圧下率を40未満の30.0とした。また、条件No.15では、2回目の冷間圧延の圧下率を85超の86.5とした。このため、条件No.12及びNo.15では、圧延方向の磁気特性が条件No.11、No.13及びNo.14よりも劣った。また、Sn及びCuが含有されてない条件No.11よりも、Snが含有されている条件No.13及びCuが含有されている条件No.14において、圧延方向の磁気特性が良好であった。このことから、Sn又はCuの含有により圧延方向の磁気特性が更に向上することがわかる。そして、表4から明らかなように、本発明例によれば、圧延方向の磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板を製造することが可能であることがわかる。実施例2先ず、表5に示す成分を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼スラブを作製した。次いで、鋼スラブの熱間圧延を行って厚さが2.3nmの鋼帯熱延板を作製し、2回の冷間圧延を行った。このとき、条件No.21、No.23及びNo.24では、1回目の冷間圧延を、熱間圧延の後に熱延板焼鈍を行うことなく開始したが、条件No.22では、950°Cで2分間の熱延板焼鈍を行った後に1回目の冷間圧延を行った。また、2回の冷間圧延の間に、980°Cで1分間の中間焼鈍を行った。熱間圧延の仕上温度を表6に示す。1回目の冷間圧延後の鋼帯の厚さを0.8mmとし、2回目の冷間圧延では圧下率を62.5として、2回目の冷間圧延後の鋼帯の厚さを0.30mmとした。2回目の冷間圧延後には、950°Cで20秒間の仕上焼鈍を行った。そして、仕上焼鈍後の鋼帯から試料を採取し、その磁気特性として磁束密度B50及び鉄損W10/400を測定した。これらの結果を表6に示す。条件No.21と条件No.22とでは、無方向性電磁鋼板の組成が同様であるにもかかわらず、条件No.21において著しく優れた圧延方向の磁気特性が得られた。これは、条件No.21では熱延板焼鈍を行っていないのに対し、条件No.22では熱延板焼鈍を行ったためである。また、Crが含有されてない条件No.21よりも、Crが含有されている条件No.23及びNo.24において、圧延方向の鉄損が著しく低かった。このことから、Crの含有により圧延方向の鉄損が更に抑制されることがわかる。そして、表6から明らかなように、本発明例によれば、圧延方向の磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板を製造することが可能であることがわかる。なお、上記実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、又はその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。