高さが0.3~1.2mmでアンダーカット部を有する突起を20~80個/cm2形成した外周面に溶射層を被覆した鋳包用シリンダライナにおいて、前記溶射層が鉄系材料からなり、前記ライナ外周面の一定領域における溶射層表面の表面積と前記領域面積との比が12~23であることを特徴とする鋳包用シリンダライナ。前記面積比が12~20であることを特徴とする請求項1記載の鋳包用シリンダライナ。前記溶射層の厚さが0.01~0.2mmであることを特徴とする請求項1又は2記載の鋳包用シリンダライナ。前記溶射層がワイヤー状の溶射材料を用いて形成されていることを特徴とする請求項1、2又は3記載の鋳包用シリンダライナ。溶射層は溶射条件により表面性状が変わり、溶射層表面の表面積は溶射条件によって大きく変わる。鋳包み用シリンダライナのシリンダブロックとの熱伝導率は溶射層表面の表面積に大きく影響されるが、表面積がある数値よりも大きくなると熱伝導率の上昇がなくなることが判明した。本発明の目的は、シリンダブロックとの熱伝導性が優れる鋳包用シリンダライナを提供することを目的とする。本発明は、高さが0.3~1.2mmでアンダーカット部を有する突起を20~80個/cm2形成した外周面に溶射層を被覆した鋳包用シリンダライナにおいて、前記溶射層が鉄系材料からなり、前記ライナ外周面の一定領域における溶射層表面の表面積と前記領域面積との比が12~23であることを特徴とする。前記面積比は特に、12~20であることが好ましい。前記溶射層の表面積比は溶射層の表面性状に大きく影響される。したがって、溶射条件を変えることにより、表面積比を変えることができる。例えば、溶射の際のアシストエア圧を大きくすると緻密な溶射層となり、溶射層の表面積は小さくなる。一方、アシストエア圧を小さくすると、空孔の多い溶射層となり、溶射層の表面は細かな凹凸が多くなり、溶射層の表面積は大きくなる。突起高さが0.3mm未満ではシリンダブロックと接触する突起の高さが小さく、接合強度が不足する。1.2mmを越えると、シリンダライナの薄肉化が困難になるとともに、有効な熱伝導率を得られない。突起個数が20個/cm2未満ではシリンダブロックと接触する突起の数が少なく、接合強度が不足する。突起個数が80個/cm2を越えると、溶射層による熱伝導率の上昇効果がほとんど得られない。ライナ外周面の表面積比が12未満では、シリンダブロックと接触するシリンダライナの外周面の表面積が小さく、有効な熱伝導率を得られない。表面積比が23を越えても熱伝導率がこれ以上上がらない。前記溶射層の厚さが0.01~0.2mmであることが好ましい。溶射層の厚さが0.01mm未満では熱伝導率の向上が期待できない。0.2mmを越えると、突起のアンダーカット部が溶射層で埋没することが多くなり、有効な接合強度を得られない。前記溶射層がワイヤー状の溶射材料を用いて形成されていることが好ましい。ワイヤー状の溶射材料によれば、溶融金属をエアーで吹き付けるため、面粗度が大きくなり、大きな表面積を得られやすい。また、溶射材料の溶融温度が低く、物性の変化酸化が少ない。また、成膜スピードが速く、処理時間が短い。本願発明の鋳包用シリンダライナによれば、高い熱伝導性を得られ、エンジン性能の向上を図れる。溶射層の材料に鉄系材料を使用することで、従来使用されているAl-Si合金に比べ、資源が豊富で低コストである。以下、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。図1にシリンダライナを示し、図2にシリンダライナを装着したシリンダブロックの一部分を示す。シリンダブロック1の材料としては、軽量化及びコスト面を考慮して、例えば、JISADC10関連規格:米国ASTMA380.0、あるいはJISADC12関連規格:米国ASTMA383.0などのアルミニウム合金が用いられる。シリンダライナ2の材料としては、耐摩耗性、耐焼付性及び加工性を考慮して、例えば、JISFC230などの鋳鉄が用いられる。鋳鉄の組成の一例は、T.C:2.9~3.7質量、以下同じ、Si:1.6~2.8、Mn:0.5~1.0、P:0.05~0.4、残Feである。必要に応じて、Cr:0.05~0.4質量、以下同じ、B:0.03~0.08、Cu:0.3~0.5を添加してもよい。シリンダライナ2はシリンダブロック1に装着されて、シリンダライナ2の内周面3がシリンダボアを形成する。すなわち、シリンダブロック用の鋳型内にシリンダライナ2が予めセットされ、鋳型内にアルミニウム合金溶湯が充填されることにより、鋳鉄製シリンダライナ2がアルミニウム合金製のシリンダブロック1に鋳包まれて一体結合された鋳包構造体が製造される。シリンダライナ2は内周面を仕上加工されて完成時の肉厚は1.5~2.3mmとされる。シリンダライナ2の外周面4には突起5が複数形成されている。突起5の高さは0.3~1.2mmである。突起5の個数は20~80個/cm2である。突起5はアンダーカット部を有している。アンダーカット部の例として、本実施形態では、突起5は括れた形状に形成されている。すなわち、突起5は中間部が細く、中間部に括れ部6を有している。シリンダライナ2とシリンダブロック1とは、シリンダブロック1の一部分がシリンダライナ2の突起5の括れ部6の周りの空間に入り込んだ状態で接合されるため、シリンダライナ2とシリンダブロック1との接合強度が確保される。シリンダライナ2の突起5を含む外周面4は溶射層7で被覆されている。溶射層7は鉄系材料からなり、厚さは0.01~0.2mmである。シリンダライナ2の外周面4の一定領域における溶射層7表面の表面積と前記領域面積との比が12~23である。シリンダライナ2は遠心鋳造法により製造される。遠心鋳造法によれば、均一な複数の突起5を外周面4に有するシリンダライナ2を生産性よく製造できる。以下、シリンダライナ2の製造方法を説明する。平均粒径0.002~0.02mmの珪藻土、ベントナイト粘結剤、水、及び界面活性剤を所定の割合で混合して塗型材が作製される。200~400°Cに加熱されて回転する鋳型金型の内面に塗型材が噴霧塗布され、鋳型の内面に塗型層が形成される。塗型層の厚さは0.5~1.1mmである。界面活性剤の作用により、塗型層内から発生する蒸気の泡によって塗型層に複数の凹穴が形成される。塗型層を乾燥後、回転する鋳型内に鋳鉄溶湯が鋳込まれる。このとき、塗型層の凹穴に溶湯が充填され、均一な複数の括れた形状の突起が形成される。溶湯が硬化してシリンダライナが形成された後、塗型層とともにシリンダライナが鋳型から取り出される。ブラスト処理により塗型層が除去され、均一な複数の突起を外周面に有するシリンダライナが製造される。その後、ライナ外周面に鉄系材料からなる溶射層が被覆される。溶射層はワイヤー状の溶射材料を用いたアーク溶射又はフレーム溶射により形成される。以下、括れ形状の突起を有する外周面に鉄系材料からなる溶射層を被覆した鋳鉄製シリンダライナがアルミニウム合金に鋳包まれて一体結合された鋳包構造体について、熱伝導率を試験した結果表1参照を説明する。実施例及び比較例とも、試験に使用したシリンダライナの鋳鉄組成は次の通りである。T.C:2.9~3.7質量、以下同じ、Si:1.6~2.8、Mn:0.5~1.0、P:0.05~0.4、Cr:0.05~0.4、残Fe。実施例及び比較例のシリンダライナは上述した製造方法により作製した。シリンダライナの溶射層の材料は、鉄系材料としてJISZ3312相当の鉄系溶接材料を使用した。溶射層の厚さは0.2mmである。括れ形状の突起を有する外周面に鉄系材料からなる溶射層を被覆した鋳鉄製シリンダライナ2は、アルミニウム合金に鋳包まれて試験用の鋳包構造体10図3a参照が製造された。実施例及び比較例とも、試験に使用したアルミニウム合金はJISADC12アルミニウム合金である。1.突起高さデプスダイヤルゲージでシリンダライナ2の突起高さを測定した。測定された突起高さは表1に示されている。2.突起個数非接触の3次元レーザ形状測定器によって、突起5の基底から高さ0.2mm位置における突起の等高線図を求め、10mm×10mmの範囲において、閉じられている等高線の個数を、1cm2当たりの突起個数とする。測定された突起個数は表1に示されている。3.表面積比シリンダライナ2の外周面の一定領域縦10mm×横10mmにおける溶射層の表面積を3次元レーザ顕微鏡で、倍率200、分解能0.001μmで計測した。表面積比は指定した領域の面積に対する、指定した領域の面積での対象物の表面形状によって生じている表面積の比率である。本発明において表面積比は、指定した一定領域縦10mm×横10mmの領域面積100mm2に対する、指定した前記一定領域におけるミクロな粗さを有する溶射層表面の表面積の比率として計測した。4.熱伝導率熱伝導率はレーザフラッシュ法により求めた。図3に示すように、突起5の基底までの鋳鉄部2Aの肉厚をL1、鋳鉄部2Aとアルミニウム合金部1Aとの一体部の肉厚をL2としたとき、L1/L2=0.45となるように、鋳包構造体10からテストピース20が切り出される。図3aに示されている二点鎖線は切り出し線を示す。すなわち、テストピース20は外径10mm、突起5の基底までの鋳鉄部2Aの肉厚1.35mm、鋳鉄部2Aとアルミニウム合金部1Aとの一体部の肉厚3mmとなるように鋳包構造体10から切り出された。熱伝導率は、レーザ照射開始からテストピース20の裏面に熱が伝わるまでの時間を計測し、テストピース20の厚みより算出される。図4において、20はテストピース、21はレーザ装置、22は熱電対、23は直流アンプ、24はレコーダである。熱伝導率は35W/mK以上が望ましい。表1に試験結果を示す。実施例及び比較例の試験品は溶射条件を変えて表面積比を変更した。表1及び図5に示されるように、表面積比が12未満では、シリンダライナがシリンダブロックと接触する表面積が小さく、熱伝導率が35W/mK未満となり、有効な熱伝導率を得られない。なお、上記実施形態では、アンダーカット部を有する突起として、括れ形状の突起を示したが、アンダーカット部を有する突起形状は上記形状に限定されるものではない。