"回転部品と非回転部品により構成されるガスタービンに設けたセンサによるセンサ信号と、前記ガスタービンの運転情報に基づいて、前記回転部品と非回転部品との間隙を評価する間隙診断装置において、前記センサ信号と前記運転情報を前記数値解析モデルの境界条件に変換する境界条件算出手段と、該境界条件算出手段により算出された境界条件を用いて、前記ガスタービンの物理量を算出する有限要素法数値解析モデルと、該有限要素法数値解析モデルで算出された物理量に基づき、前記回転部品と非回転部品の間隙値を算出する間隙数値解析モデルにより構成される数値解析手段と、を備えたことを特徴とする間隙診断装置。請求項1に記載の間隙診断装置において、運転条件を模擬した熱解析及び構造解析を行い、その解析結果と、前記センサ信号と前記運転情報より算出した前記ガスタービンの温度,変形,応力、或いは歪に関する物理量を比較し、その差が最小となるように境界条件を決定する、又は前記差を最小化する最適化手法を用いて前記境界条件を決定する逆問題解析手段を備え、該逆問題解析手段により求められた変数である前記境界条件により同定された数値解析モデルを前記数値解析手段に設定することを特徴とする間隙診断装置。回転部品と非回転部品により構成されるガスタービンに設けたセンサによるセンサ信号と、前記ガスタービンの運転情報に基づいて、前記回転部品と非回転部品との間隙を評価する間隙診断装置において、前記センサ信号と前記運転情報を前記数値解析モデルの境界条件に変換する境界条件算出手段と、該境界条件算出手段により算出された境界条件が与えられる数値解析モデルにより前記ガスタービンの物理量を算出する数値解析手段と、実験計画法を用い、前記境界条件を変数として割り付けた直交表に従って、前記数値解析手段の数値解析により運転条件を模擬した熱解析及び構造解析を行い、その解析結果と実機の物理量を比較し、その差が最小となるように、変数である前記境界条件を決定する、又は、前記差を最小化する最適化手法を用いて前記境界条件を決定する逆問題解析手段とを設け、該逆問題解析手段により求められた変数である前記境界条件により同定された数値解析モデルを前記数値解析手段に設定し、前記境界条件算出手段を用いて前記センサ信号と前記運転情報を境界条件に変換し、該境界条件算出手段で同定された境界条件と前記設定された数値解析モデルを用いて前記ガスタービンの物理量を算出し、該物理量を前記回転部品と非回転部品との間隙値に変換することを特徴とする間隙診断装置。請求項1から3の何れかに記載の間隙診断装置において、ガスタービン運転時の複数の運転時間、または、複数の運転パターンにおいて解析結果と実機の物理量の差を最小化することを特徴とする間隙診断装置。請求項1から4の何れかに記載の間隙診断装置おいて、非回転部品の数値解析モデルと回転部品の数値解析モデルを有することを特徴とする間隙診断装置。回転部品と非回転部品により構成されるガスタービンと、該ガスタービンに設けたセンサによるセンサ信号と、前記ガスタービンの運転情報に基づいて、前記回転部品と非回転部品との間隙を評価する間隙診断装置と、を備えたガスタービンシステムにおいて、前記間隙診断装置は、前記センサ信号と前記運転情報を前記数値解析モデルの境界条件に変換する境界条件算出手段と、該境界条件算出手段により算出された境界条件を用いて、前記ガスタービンの温度,変形,応力、或いは歪に関する物理量を算出する有限要素法数値解析モデルと、該有限要素法数値解析モデルで算出された物理量に基づき、前記回転部品と非回転部品の間隙値を算出する間隙数値解析モデルにより構成される数値解析手段と、該数値解析手段で演算された間隙値と間隙設計値の差を算出する間隙変更値算出手段と、該間隙変更値算出手段で演算された間隙値の差に基づいて間隙制御に関する指示値を算出する指示値算出手段により構成される間隙制御装置指示値算出手段と、を備えたことを特徴とするガスタービンシステム。請求項6に記載のガスタービンシステムにおいて、前記回転部品と非回転部品の間隙を制御する機構を有することを特徴とするガスタービンシステム。請求項6に記載のガスタービンシステムにおいて、前記非回転部品の温度を変化させる機構を有することを特徴とするガスタービンシステム。回転部品と非回転部品により構成され、前記非回転部品の温度を変化させる機構を有するガスタービンと、該ガスタービンに設けたセンサによるセンサ信号と、前記ガスタービンの運転情報を前記数値解析モデルの境界条件に変換する境界条件算出手段と、該境界条件算出手段により算出された境界条件を用いて、前記ガスタービンの物理量を算出する有限要素法数値解析モデルおよび、該有限要素法数値解析モデルで算出された物理量に基づき、前記回転部品と非回転部品の間隙値を算出する間隙数値解析モデルにより構成される数値解析手段とを有する間隙診断装置と、該間隙診断装置の評価結果に基づいて、前記温度を変化させる機構に供給する空気量を制御する制御装置を備え、前記温度を変化させる機構として、前記回転部品を内包するケーシングに冷却孔を形成したことを特徴としたガスタービンシステム。請求項9に記載のガスタービンシステムにおいて、前記冷却孔内に複数のインピンジ孔が形成されたコアプラグを備えたことを特徴としたガスタービンシステム。請求項9に記載のガスタービンシステムにおいて、前記コアプラグは、前記ケーシングの内径側面にインピンジ孔を形成したことを特徴とするガスタービンシステム。請求項9に記載のガスタービンシステムにおいて、前記冷却孔はケーシングの周方向に複数形成されたものであって、該冷却孔の流通する空気量をケーシング周方向に変化させることを特徴としたガスタービンシステム。請求項9に記載のガスタービンシステムにおいて、前記冷却孔は、前記ガスタービンの第2段シュラウド及び第3段シュラウドを保持する第2段フック及び第3段フックの径方向外側のケーシングに形成されたものであることを特徴とするガスタービンシステム。特許文献1に記載の技術は、非回転部位に埋設したクリアランスセンサによってタービン動翼のチップクリアランスを計測するものである。しかしながら、ガスタービンのケーシングのような非回転部位は、形状や温度分布の非対称性により、変形が、ロータの回転軸を基準として回転対称ではない。このため、タービン動翼のチップクリアランスを正確に測定するためには、多数のクリアランスセンサを埋設する必要があり、ガスタービンの部品点数の増加や構造の複雑化を招いてしまう。また、特許文献2は発電設備の損傷診断装置に関する技術であり、ガスタービンのクリアランスを診断することはできない。本発明の目的は、クリアランスセンサの埋設を行うことなく、または、埋設したとしても最低限の設置により、回転体と静止体のクリアランスを精度良く診断することができるガスタービンの間隙診断装置を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明では、回転部品と非回転部品により構成されるガスタービンに設けたセンサによるセンサ信号と、前記ガスタービンの運転情報に基づいて、前記回転部品と非回転部品との間隙を評価する間隙診断装置において、前記センサ信号と前記運転情報を前記数値解析モデルの境界条件に変換する境界条件算出手段と、該境界条件算出手段により算出された境界条件を用いて、前記ガスタービンの物理量を算出する有限要素法数値解析モデルと、該有限要素法数値解析モデルで算出された物理量に基づき、前記回転部品と非回転部品の間隙値を算出する間隙数値解析モデルにより構成される数値解析手段と、を備えたことを特徴とする。本発明によれば、クリアランスセンサの埋設を行うことなく、または、埋設したとしても最低限の設置により、回転体と静止体のクリアランスを精度良く診断することができるガスタービンの間隙診断装置を提供することができる。[実施例1]以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて詳細に説明する。図1は、本発明の第1の実施例であるガスタービンの間隙診断装置、およびこれを用いたガスタービンシステムを図示している。ガスタービン1は圧縮機図示せずと燃焼器4とタービン1aにより構成される。タービン1aは、回転部品であるタービンロータと非回転部品に大別される。タービンロータは一般に、第1段ホイール3a,第1-2段スペーサ3c,第2段ホイール3e,第2-3段スペーサ3f,第3段ホイール3hをボルトなどで連結した構造である。第1段ホイール3a,第2段ホイール3e,第3段ホイール3hには、それぞれ、第1段動翼3b,第2段動翼3d,第3段動翼3gがクリスマスツリー状の溝などに挿入されて取り付けられる。各動翼の前側には、燃焼ガスの整流のために、それぞれ、第1段静翼5a,第2段静翼5b,第3段静翼5cが設けられる。第1段静翼5a,第2段静翼5b,第3段静翼5cは、非回転部品であり、ケーシング2aに部材を介して取り付けられる。図1では、各静翼はケーシング2aに取り付けられた第1段シュラウド8a,第2段シュラウド8c,第3段シュラウド8eを介して取り付けられている。各シュラウドはケーシング2aに設けられた第1段フック8b,第2段フック8d,第3段フック8fに取り付けられる。燃焼器4より導かれた燃焼ガスは、矢印Aのように、第1段静翼5a,第2段静翼5b,第3段静翼5cで整流されながら膨張し、燃焼ガスのエンタルピーにより、タービンロータを回転させ、タービンロータと同軸上に設けられる発電機,ポンプ,圧縮機などの回転機械を駆動する。ここで、回転部品である第1段動翼3b,第2段動翼3d,第3段動翼3gと対向する非回転部品である第1段シュラウド8a,第2段シュラウド8c,第3段シュラウド8eの間には、間隙6a,6b,6cが形成される。この間隙6a,6b,6cを流れる燃焼ガスは、タービンロータを回転させる仕事を行わないので、ガスタービン1の効率を高めるためには、この間隙6a,6b,6cを該動翼と該シュラウドの接触が発生しない範囲でなるべく小さくすることが望まれている。この間隙6a,6b,6cを小さくするために、本発明では、その間隙を監視し、この間隙を制御するために各種のセンサが取り付けられている。図1の実施例では、ケーシング2aに取り付けた第1段フック熱電対9a,第2段フック熱電対9b,第3段フック熱電対9c,ケーシング熱電対9dや間隙6a,6b,6cを計測するためのギャップセンサ9e,9f,9gが取り付けられている。第1段動翼3bと第1段シュラウド8aにより形成される間隙6a部には、第1段フック熱電対9aが取り付けられ、第1段シュラウド8aの取り付けられている第1段フック8bの温度をモニターする。また、間隙6a部には、ギャップセンサ9eが設けられ、間隙6a部の間隙値をモニターする。タービンの2段,3段における間隙6b,6cについても、第1段の間隙6aと同様に、それぞれ第2段フック熱電対9b,第3段フック熱電対9cとギャップセンサ9f,9gが取り付けられ、当該部位の温度と間隙値をモニターする。これらの熱電対やギャップセンサは信号線10により制御装置16に接続され、温度と間隙値を制御装置16に送信している。制御装置16は運転監視計算機11にケーブルを介して接続し、センサ信号データと運転情報データを運転監視計算機11に送信する。運転監視計算機11は発電設備側ファイヤーウォール12,インターネット13,遠隔監視施設側ファイヤーウォール14を介して、間隙診断装置15にセンサ信号データと運転情報データを送信する。間隙診断装置15に送信されたセンサ信号データと運転情報データは、入出力インターフェイス15aを介して、境界条件算出ステップ15bに送られ、センサ信号を数値解析モデルの境界条件に変換する。該境界条件は、間隙を算出する間隙数値解析ステップ15cに送られ、タービンの間隙が算出される。間隙数値解析ステップ15cにおいて、間隙数値解析ステップ15cで算出された境界条件は、たとえば有限要素法解析モデル15c1に与えられ、部品の温度,変形,応力,ひずみ等の部品の物理量が算出される。有限要素法解析モデル15c1は、ケーシング,シュラウド,静翼などの非回転部品のモデルと動翼とロータなどの回転部品のモデルを有する。非回転部品のモデルと回転部品のモデルは一つに統合されたモデルであっても分割された別々のモデルであっても良い。モデルの選択は、間隙診断装置15のCPU,メモリ,記録媒体の容量に応じて決定する。有限要素法解析モデル15c1で用いる境界条件とは、有限要素法の熱解析では、流体温度,熱伝達率や輻射率などの熱条件あり、構造解析では、荷重,圧力,遠心力,加速度などの荷重条件である。また、境界条件は有限要素法解析や間隙解析に変数として入力することのできる条件を指すものとする。詳細については、図4にて後述する。間隙数値解析ステップ15cにおいて算出された物理量を間隙数値解析モデル15c2に与え、間隙を算出する。間隙はケーシング,シュラウド,静翼など非回転部品のモデルの変形量と動翼とロータなどの回転部品のモデル変形量から算出する。間隙算出の例は式11に後述する。間隙は、間隙6a,6b,6cに相当する部位の回転部品と非回転部品の変位から算出する。算出された間隙値は、間隙制御装置指示値算出手段15dへ送られる。該間隙値は、間隙変更値算出手段15d1において、間隙設計値と比較、たとえば、該間隙値と間隙設計値との差を算出する。この差を指示値算出手段15d2に入力し、この差にある係数を乗ずる、この差からある値を減ずるなど、演算を施して、間隙制御装置に対する指示値を算出する。間隙制御装置に対する指示値算出の例は式12に後述する。算出された指示値は、遠隔監視施設側ファイヤーウォール14,インターネット13,発電設備側ファイヤーウォール12,運転監視計算機11を経由して、制御装置16に送られる。制御装置16は受け取った間隙制御装置指示値に従い、ケーシング冷却空気量を制御する電磁弁7eを制御する。電磁弁7eは、冷却空気配管7cを流れる冷却空気量を制御するためのバルブである。冷却空気は、矢印Eのように、冷却空気源から導入される。冷却空気源としては、ガスタービン1の圧縮機部分の抽気やブロワなどを用いる。必要な冷却空気の温度により、抽気の段数の選定やブロワ吐出空気の加熱や冷却など調節を行う。導入された冷却空気はケーシング2aに設けられた冷却空気吸入口7aに集められる。冷却空気吸入口7aは第1段動翼3bに対応する第1段シュラウド8aが取り付けてある第1段フック8bをとりまく管路状に設けられている。この冷却空気吸入口7aは、管路状に設けられ、第1段動翼3bに対応する第1段シュラウド8aと第1段シュラウド8aが取り付けてある第1段フック8bを冷却できるように設けられている。この冷却空気吸入口7aは、ケーシング2aに鋳造で設けてもよいし、機械加工により設けてもよい。冷却空気は、冷却空気吸入口7aより、ケーシング2aのタービンの軸方向に設けられたケーシング冷却孔7bに導かれ、ケーシング2aを冷却する。ケーシング冷却孔7bは第2段動翼3dと第3段動翼3gに対応する第2段シュラウド8cと第3段シュラウド8eが取り付けてある第2段フック8dと第3段フック8fを冷却できるように設けられる。ケーシング冷却孔7bはケーシング2aの周方向になるべく等しいピッチで、ケーシング2aの軸方向に貫通するように設ける。このケーシング冷却孔7bは、ケーシング2aを鋳造する際に鋳抜きで設けてもよいし、鋳造後に機械加工により設けてもよい。鋳抜きで設ける場合には、ケーシング冷却孔7bをタービンの軸方向に対してらせん状に鋳抜くなどして、冷却する経路を長くしたり、冷却孔内にリブを設けたりして、ケーシング冷却孔7bのケーシング2aの冷却効果を高めてもよい。ケーシング冷却孔7bは、排気フレーム2bに設けられたケーシング冷却孔7dに接続される。ケーシング冷却孔7bを通過し、ケーシング2aを冷却した冷却空気は、ケーシング冷却孔7dを通じて排気フレーム2bに導かれ、排気フレーム2bを冷却する。この冷却空気は、この後さらに、ストラットを冷却させたり、軸受を冷却させたりすることもできる。図2に本実施例の処理フローをまとめる。ステップ1において、発電設備のセンサ信号データを入手する。ステップ2において、発電設備の運転情報データを入手する。センサ信号データと運転情報データは図3に示す。ステップ3において、入力されたセンサ信号データと運転情報データから、有限要素法熱解析の境界条件である流体温度と熱伝達率,輻射率を作成する。作成の方法の詳細は、式1~式10の説明において後述する。ステップ4において、入力されたセンサ信号データと運転情報データから、有限要素法構造解析の境界条件である荷重条件を作成する。作成の方法の詳細は、式1~式2の説明において後述する。ステップ6において、有限要素法による熱解析と構造解析を行う。有限要素法による熱解析と構造解析は、図1に示した非回転部品、すなわち、ケーシング2a、第1~3段フック8b,8d,8f、第1~3段シュラウド8a,8c,8e、第1~3段静翼などについて行う。また、ケーシング2aに設けられた冷却空気吸入口7aやケーシング冷却孔7bも有限要素法のモデルに考慮する。回転部品についても同様に、タービンロータ、第1~3段動翼3b,3d,3gを有限要素法のモデルに考慮する。該有限要素法モデルは、2次元解析や3次元解析のモデルを用いる。また、すべての部品を有限要素法の一つのモデルとしても良いし、いくつかのサブモデルを統合しても良い。例えば、ケーシング2aと第1~3段フック8b,8d,8fは同一の有限要素法解析モデルとし、第1~3段シュラウド8a,8c,8e、第1~3段静翼5a~5cは別の有限要素法解析モデルとしても良いし、これらをすべて一体のモデルとしても良い。ケーシング2aの有限要素法解析モデルはフランジのような非回転対象部材を模擬する為に、3次元有限要素法解析モデルとしても良い。また、タービンロータと第1~3段動翼3b,3d,3gを一体の3次元有限要素法解析モデルとしても良いし、回転対称部品であるタービンロータを2次元解析とし、第1~3段動翼3b,3d,3gは別モデルによる解析としても良い。ステップ7において、有限要素法による熱解析と構造解析の解析結果として、間隙解析に用いる物理量を出力する。物理量としては、部材の温度,変位,応力,ひずみなどがある。ステップ8において、ステップ7で求められた物理量を間隙解析モデルに入力する。ステップ9において、間隙解析を実施する。間隙解析の詳細は、式11の説明にて後述する。ステップ10において、間隙解析結果を出力し、データベースに書き込む。間隙解析結果としては、回転部品と非回転部品の相対する部位の隙間であり、たとえば、第1段動翼3bと第1段シュラウド8aにより形成される間隙6a、第2段動翼3dと第2段シュラウド8cにより形成される間隙6b、第3段動翼3gと第3段シュラウド8eにより形成される間隙6c、また、第2段静翼5bと第1-2段スペーサ3cにより形成される間隙6dや第3段静翼5cと第2-3段スペーサ3fにより形成される間隙6eに相当する位置の間隙解析結果を出力する。間隙解析結果は、時刻歴の結果を出力できるものとする。ステップ11において、ステップ10で算出された間隙値は、間隙設計値などの基準値と比較、たとえば、該間隙値と間隙設計値との差を算出する。ステップ12において、ステップ11にて算出した、該間隙値と間隙設計値との差を用いて、間隙制御装置指示値を算出する。ステップ13において、間隙制御装置指示値の出力を行う。間隙制御装置指示値を電子メールなどの手段を用いて、遠隔監視施設側ファイヤーウォール14,インターネット13,発電設備側ファイヤーウォール12を経由して運転監視計算機11に送信する。ステップ14において、間隙制御装置指示値に従い、制御装置16が間隙制御装置を制御する。図1の例では、電磁弁7の開度を制御し、ケーシング2aに設けられた冷却空気吸入口7a,ケーシング冷却孔7bに流れる冷却空気量を調節する。この結果、ケーシング2aの温度を調節し、ケーシング2aの熱変形量を適切に制御することができ、前述した各部の回転部品と非回転部品の間隙を適切に制御することができる。図2の例では、有限要素法解析モデルを用いて、その境界条件をセンサ信号データと運転情報データから算出する例を示した。数値解析モデルが有限要素法解析モデルでない場合も、本発明は含むものとする。つまり、センサ信号データと運転情報データを数値解析モデルや間隙解析の変数として入力し、熱伸び計算のような簡易式で間隙を解析する場合も含むものである。図3に間隙診断装置15の入出力インターフェイス15aにおけるデータ入出力で入力されるセンサ信号について示す。ここでは、ガスタービンを例として示した。ガスタービンの間隙を制御するためには、ケーシング温度,シュラウドフック温度,静翼温度を計測し、非回転部品の熱変形を推定する。また、各段の動翼と各段のシュラウド間の間隙を計測するギャップセンサを用いて、間隙をモニタする。ガスタービンには一般的に、排ガス温度,タービンのホイールスペース温度,圧縮機の吐出圧力温度,吐出空気圧力,燃焼器の保炎器の温度,燃焼器の燃料流量,入口空気温度,入口空気圧力,入口空気湿度,入口可変翼開度,軸振動,軸受振動,回転数,軸受メタル温度,軸受油温度等を検出するセンサが設けられており、これらのセンサ信号を利用し、ケーシングやタービンロータの有限要素法解析モデルの境界条件を推定する。また、試運転時や特殊計測時には、圧縮機各段落の空気温度,圧力変動,圧縮機翼温度,タービン動静翼温度,燃焼器温度を測定するセンサを設けることがあり、これらのセンサ信号を用いても良い。また、図3には、間隙診断装置15におけるデータ入出力で入力される運転情報についても示す。運転情報としては、回転数,発電出力,起動速度,圧縮機効率,タービン効率,発電効率等がある。さらに、図3には、間隙診断装置15におけるデータ入出力で入力されるメンテナンス情報についても示した。メンテナンス情報としては、組立時や定期検査時における各部位の間隙データなどがある。これらの組立メンテナンス情報を、入出力インターフェイス15aを通じてデータベース15eに入力し、適宜利用する。なお、図3には各センサの出力値の変数名を便宜的に付け、これを併記した。図1の間隙診断装置15の入出力インターフェイス15aに入力された信号や情報は、境界条件算出ステップ15bに渡され、数値解析のための境界条件が算出され、該境界条件が間隙数値解析ステップ15cに渡される。例としてケーシングを例として説明する。図4にケーシングの有限要素法解析モデル15c1を示す。ケーシング2aの有限要素法解析モデル15c1は、図4に示すようにケーシング断面の形状を有限要素法解析節点と要素により正確にモデル化され、図1に示した、非回転部品の主要部品、すなわち、ケーシング2a、第1~3段フック8b,8d,8f、第1~3段シュラウド8a,8c,8e、第1~3段静翼5a,5b,5cをモデル化する。さらに、ケーシング2aに設けられた冷却空気吸入口7aやケーシング冷却孔7bも有限要素法のモデルに考慮する。ケーシング2aを含む非回転部品は、一般に、ガスタービンの作動流体で加熱されたり、冷却されたりする。このため、有限要素法解析モデル15c1に解析の境界条件を与えて部品の運転状態の各種の物理量を算出する。ケーシングの有限要素法解析モデル15c1に機械荷重の境界条件として、回転数や運転条件に応じた流体力、すなわち圧力などを負荷する。熱荷重の境界条件としては、一般的に熱伝達率やガス温度を有限要素法解析モデル15c1の熱交換のある部位、つまり流体に曝される部位に与える。図4を用いて、熱境界条件の与えかたの一例を示す。熱境界は燃焼空気に曝される面30d~30f,30l~30o,30t,30u、冷却空気に曝される面30c,30j,30i,30v,30r,30w,30x,30y1,30y2、冷却空気と燃焼空気の混合空気に曝される面30g,30h,30k,30p,30q,30s、圧縮機吐出空気に曝される面30a,30b、自然対流条件または保温される面30z1,30z2などを区別して与える。また、これらの領域において熱伝達率やガス温度に分布を持たせたり、さらに個々の領域を分割したりして熱境界条件を有限要素法解析モデル15c1に与える。また、輻射を考慮しなくてはならない部位については、これも考慮する。境界条件算出ステップ15bにおける数値解析のための境界条件の算出方法を以下に示す。機械的な荷重条件として、図4には示されていないロータや動翼のような回転部品に加わる遠心力F1は以下の関数で与えられる。a11は図3で示した回転数であり、d11は定数である。また、機械的な荷重条件として、流体力F2は以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。熱的な境界条件としては、燃焼ガス側の熱伝達率Hgiは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。なお、iは分割した境界の番号である。燃焼ガス側のガス温度Tgiは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。冷却空気側の熱伝達率Hciは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。なお、iは分割した境界の番号である。冷却空気側のガス温度Tciは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。冷却空気と燃焼空気の混合空気に曝される面、圧縮機吐出空気に曝される面、自然対流条件または保温される面の熱境界条件も、式3~式6とほぼ同様に与えられる。さらに、数値流体解析を用いて得られた熱的境界条件を変数として入力して、熱境界条件を算出してもよい。数値流体解析により得られた燃焼ガスに曝される部位iの燃焼ガスの熱伝達率とガス温度をそれぞれHgci,Tgciとする。このときの燃焼ガスの熱伝達率Hgiとガス温度Tgiは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。また、同様に、数値流体解析により得られた冷却空気に曝される部位jの冷却空気の熱伝達率とガス温度をそれぞれHccj,Tccjとする。冷却空気に曝される部位jの冷却空気の熱伝達率Hcjとガス温度Tcjは以下に示すセンサ信号のいくつかを変数とする関数で与えられる。式7~式10は、式3~式6がセンサ信号のみから熱境界条件を算出するのに対し、さらに、数値流体解析の結果も合せて熱境界条件を算出するものである。なお、式1~式10においては、適宜、図3に示したセンサ信号や運転情報やメンテナンス情報を変数として加えてもよい。また、図4においては、タービンロータのような回転部品の有限要素法解析モデルについては示していないが、タービンロータのような回転部品の有限要素法解析モデルもケーシングの有限要素法解析モデル30とほぼ同様で、さらに、回転による遠心力を考慮する。図4においては、2次元の有限要素法解析モデルが示されているが、熱的,構造的にロータ軸に対して回転対称となりにくいケーシングなどについては、3次元の有限要素法解析モデルを用いてもよい。また、ロータ等の回転部品に3次元解析モデルを用いて、重力の効果などを考慮しても良い。さらに、ケーシング,ロータの有限要素法解析モデルにおいて、接触部の滑りを考慮するためや経年的変化を考慮するために、非線形モデルを導入しても良い。このように、図1の間隙診断装置15の境界条件算出ステップ15bにおいて、入出力インターフェイス15aで入力された信号や情報は、数値解析のための境界条件に変換され、該境界条件が間隙数値解析ステップ15cに渡される。間隙数値解析ステップ15cでは、有限要素法解析が実施される。実施される解析には、定常温度解析や非定常温度解析などの熱解析と静荷重解析や熱応力解析やクリープ解析や振動解析などの応力解析がある。間隙数値解析ステップ15cの有限要素法解析モデル15c1を用いて、ケーシングなどの非回転部品とタービンロータなどの回転部品の変形を評価するための部品の物理量、例えば、温度,変形,応力,ひずみ等を算出する。有限要素法解析モデル15c1は、図4に示したような有限要素法解析モデルである。このように得られた該物理量を間隙数値解析モデル15c2に与え、間隙解析を実施する。間隙数値解析モデル15c2は主として、ケーシングの変形とロータの変形の時刻歴計算結果から算出する。ここで、tは時間、iは部位番号、Griは部位iの径方向の間隙値、Gr0iは部位iの径方向の初期間隙値、δrciはケーシングの部位iの径方向の変形量、δrriはロータの部位iの径方向の変形量である。また、Gaiは部位iの軸方向の間隙値、Ga0iは部位iの軸方向の初期間隙値、δaciはケーシングの部位iの軸方向の変形量、δariはロータの部位iの軸方向の変形量である。式11はケーシングと回転部品の変形の方向を考慮し、部位iの間隙を表現できるように定式化する。式11は、間隙値GriとGaiを時間tの関数としたが、これをロータの回転数,ガスタービンの負荷,運転の事象の関数としても良い。また、式11にロータの軸受部でのロータ浮上量やケーシングの傾きなどを考慮する場合もある。間隙解析モデルは、図1に示したギャップセンサ9e,9f,9gの計測結果をもとに補正をかけてもよい。たとえば、ギャップセンサ位置の間隙計測結果と当該位置の間隙解析結果を比較し、その差やその比を用いて間隙解析結果を補正してもよい。この際に、間隙解析結果を補正する際に、間隙解析結果の最小値を算出する部位に前述の補正を行っても良い。また、適宜、部材を良く模擬できるモデルを選択し、図1に示したギャップセンサ測定値の実機の間隙計測結果の回帰モデルなどを用いてもよい。次に、算出された間隙値GriとGaiは、間隙制御装置指示値算出手段15dに送られる。間隙制御装置指示値算出手段15dでは、算出された間隙値GriとGaiは、間隙変更値算出手段15d1に送られる。ここで、間隙の設計値と間隙値GriとGaiの差異ΔGを算出する。ΔGは式12で示される。ここで、tは時間、iは部位番号、ΔGriは部位iの径方向の間隙変更値、Grdiは、部位iの径方向の間隙設計値である。同様に、ΔGaiは部位iの軸方向の間隙変更値、Gadiは部位iの軸方向の間隙設計値である。式12において、間隙変更値ΔGriとΔGaiは時間の関数となっているが、定格負荷の定常状態において比較するように、ある重要な運転時点において、間隙変更値をもとめ、この運転時点における間隙を制御する方法は簡便である。間隙変更値算出手段15d1にて算出された間隙変更値ΔGriとΔGaiは、指示値算出手段15d2に送られる。間隙解析モデルにおいて、間隙変化量δGri,δGaiと図1の電磁弁7e開度との関係をあらかじめ求めておき、間隙変更値ΔGriとΔGaiと間隙変化量δGri,δGaiがそれぞれ等しくなるように式13のごとくなるように、電磁弁7eの開度Avを定める。そして、電磁弁7eの開度Avに関する指示値をインターネットに代表される通信回線を介して、発電設備の運転監視計算機11に送信する。算出された開度Avは、遠隔監視施設側ファイヤーウォール14,インターネット13,発電設備側ファイヤーウォール12,運転監視計算機11を経由して、制御装置16に送られる。制御装置16は受け取った開度Avに従い、ケーシング冷却空気量を制御する電磁弁7eを制御する。これにより、ケーシングとロータの間隙をあらかじめ設定した値に制御するので、クリアランスセンサの埋設を行うことなく、または、埋設したとしても最低限の設置により、ケーシングとタービン動翼のクリアランスを正確に制御することができ、ガスタービンの熱効率を高めることができる。[実施例2]図5を用いて本発明の第2の実施例を説明する。本実施例は、間隙診断装置15の構成以外については図1と同様の構成である。本実施例は、間隙の数値解析モデルに実験計画法で得られた近似式を用いたことを特徴としている。第1の実施例との相違は、間隙解析の間隙数値解析ステップ15cに存在する。間隙解析の間隙数値解析ステップ15cの直交表作成ステップ15c3において、センサ信号と運転情報を変数として、実験計画法で用いられる直交表に割り付け、複数の間隙解析を実施する。この複数の間隙解析は、有限要素法解析モデル15c1による解析と間隙数値解析モデル15c2による解析の両方またはどちらか一方で構成されている。直交表作成ステップ15c3においては、まず、センサ信号と運転情報を変数xiとして直交表への割り付けを行う。直交表とは、実験計画法で使用される試験や解析における変数の変化のさせ方を表にしたものである。使用する直交表の種類や直交表へ割り付ける変数の選択は、データ入出力インターフェイス15aにより行われる。直交表の選択は、選択した該変数xiの数とその水準数および変数xiが有する2因子交互作用の数と影響を勘案して選択する。直交表の種類としては、L827,L16215,L32231,L934,L27313,L81340,L12211,L182137,L36211312,313などが良く知られている。水準の設定方法は、変数xiの基本統計量がデータベース15eに格納されているときは、この基本統計量を参考に定める。水準設定の例を以下に示す。たとえば、統計解析により、設計変数xiの頻度分布が正規分布で近似でき、その平均値miとその分散si2が得られたとする。このときの水準設定例としては、3水準の設定のときは下式に示すように、設計変数xiの平均値miと設計変数xiの標準編差と係数aより設定する。係数aは0より大きく10以下程度の範囲とする。データベース15eに基本統計量が納められていない設計変数xiについては、類似データまたは経験的に、平均値mi,分散si2,係数aを定める。直交表作成ステップ15c3で割り付けた直交表はデータベース15eに格納される。図6に変数とその水準を示す。式1~式10に示したように各センサ信号は、有限要素法解析モデルの境界条件と関係付けられている。これにより、センサ信号をパラメータとして、センサ信号に応じた熱境界条件をパラメータとし、直交表に従った解析を行う。図7に直交表の一例を示す。図6に示した変数を水準に割り付け、図7の直交表に従い、解析を実施する。図7の列の変数番号は、図6の行に示した変数番号と対応しており、図7の行の番号は解析の番号を示す。図7の解析番号1の解析は、図6に示したすべての変数の水準を水準1とした解析を実施するという意味である。次に、間隙数値解析ステップ15cにおいては、直交表作成ステップ15c3にて割り付けられた変数Xiの直交表に従い、解析を実施する。ここで行う解析は、部品の運転条件を模擬した有限要素法解析モデル15c1による熱構造解析とその結果として得られる物理量を用いた間隙数値解析モデル15c2である。先に述べたように、間隙数値解析は、式11に示した解析である。間隙数値解析モデル15c2で得られた間隙値はデータベースに格納される。次に、分散分析ステップ15c4によりデータベースの間隙値について分散分析を行う。分散分析とは、解析結果に含まれる情報を、誤差の部分と本質的な部分、つまり、変数の効果とに分離し、解析結果から統計的に意味のある結論を導けるか否かを吟味する手段である。分散分析により、各変数の効果を算出する。また、平方和,自由度,平均平方,F比,P値,寄与率などを算出する。F比,P値により、変数xiのうち有意である変数を選択することができる。F比,P値とは、分散分析において一般的に求める指標であり、変数の効果が統計的に有意であるか否かを示す指標である。有意水準としては一般的に1や5が用いられる。これにより、直交表に割り付けた設計変数の中から、間隙値GriとGaiに影響を与える変数xiを選び出し、影響の無い変数は取り除き、変数を減らすことができる。次に、近似式作成ステップ15c5により、分散分析ステップ15c4で得られた解析結果を用いて間隙値Gの近似式を作成する。近似式は、次式にて表される。下式では2次の応答曲面を示している。式中のbは回帰により得られた係数でεは誤差である。ここで、応答曲面を作成するに当たっては、分散分析ステップ15c4で得られたF比を用いて、ある設定した有意水準、例えば1または5の設計変数について近似式を作成する。近似式作成ステップ15c5での変数入力や近似式の表示はデータ入出力インターフェイス15aにて行う。間隙値Gの近似式にセンサ信号と運転情報が入力され、部位iの間隙が算出される。以降の処理は図1で示した実施例と同様である。本実施例は、間隙解析より作成した近似式を用いて間隙を算出するので、第1の実施例に対して、計算機の負荷を低減し、解析を高速化することができ、これにより、迅速な機器の間隙算出が可能となる。図8に第2の実施例の処理フローをまとめる。ステップ15において変数を選択する。変数としては、センサ信号と運転情報である。ステップ16において、変数xiを直交表への割り付けを行う。直交表に従い、ステップ17~20を実施する。つまり、直交表の行の数の間隙解析を実施する。ステップ17において、有限要素法による熱解析と構造解析を行う。ステップ18において、有限要素法による熱解析と構造解析の解析結果として、間隙解析に用いる物理量を出力する。物理量としては、部材の温度,変形量,応力,ひずみなどがある。ステップ19において、ステップ18で求められた物理量を間隙解析モデルに入力する。ステップ20において、間隙解析を実施する。ステップ21において、間隙解析結果について分散分析を行う。分散分析により、各変数の効果を算出する。また、平方和,自由度,平均平方,F比,P値,寄与率などを算出する。F比,P値により、変数xiのうち有意である変数を選択することができる。有意水準としては一般的に1や5が用いられる。これにより、直交表に割り付けた設計変数の中から、間隙Gに影響を与える変数xiを選び出し、影響の無い変数は取り除き、変数を減らすことができる。ステップ22において、間隙の近似式を作成する。ここで、近似式を作成するに当たっては、ステップ21で得られたF比を用いて、ある設定した有意水準、例えば1または5の設計変数について近似式を作成する。ステップ23において、発電設備のセンサ信号データを入手する。ステップ24において、発電設備の運転情報データを入手する。センサ信号データと運転情報データは図3に示す。ステップ25において、ステップ22で作成した近似式を用いて、間隙解析を実施する。ステップ26において、間隙結果を出力し、データベースに書き込む。間隙解析結果としては、部位iの間隙G径方向,軸方向の時間ごと結果である。以降のステップは、図2のステップ11以降と同様である。[実施例3]図9に本発明の第3の実施例を示す。本実施例は図1の構成において、間隙数値解析モデルを、実験計画法を用いて、実機ガスタービンの物理量と数値解析モデルの解析結果を比較し、該数値解析モデルの解析結果を実機ガスタービンの物理量に合わせる逆問題解析ステップ20を設けたことを特徴としている。逆問題解析ステップ20は直交表作成ステップ20a,有限要素法解析ステップ20b,間隙解析ステップ20c,分散分析ステップ20d,境界条件作成ステップ20eより構成されている。直交表作成ステップ20aにおいては、有限要素法解析ステップ20bで用いる解析モデルの境界条件を変数として直交表に割り付け、解析を実施する。図10と図11に因子とした熱境界の表と直交表の一例を示す。図10には図4で示したケーシングの熱境界条件を直交表に割り付けた例を示す。図10に示したようにケーシングの特徴的な部位を領域分けし、熱境界条件の領域を割り当てて熱解析を実施する。図10は、熱伝達率やガス温度を変数として割り当てて、有限要素法の熱解析を実施する。図10の表では、数値流体解析などで得られた熱伝達率に対する係数を直交表に割り当てている。図11に示した直交解析の例では、54ケースの有限要素法熱解析を実施するものであり、解析番号1はすべての熱伝達率やガス温度を数値流体解析で得られた値に係数1を乗じた熱伝達率とした解析である。次に有限要素法解析ステップ20bで得られた物理量と実機の物理量を比較してその誤差が最小となる境界条件を同定する。たとえば、ケーシングの場合は、実機のケーシングの温度は図1に示したような第1段フック熱電対9a,第2段フック熱電対9b,第3段フック熱電対9c,ケーシング熱電対9dで計測することができる。次に計測した各部の温度と間隙数値解析ステップ15cの温度の結果が最小となる境界条件をもとめる。たとえば、以下に示す応答yの式を作成する。ここで、kはケーシングの部位番号、Tckは数値解析で得られた部位kの温度、Tikは実機ケーシングの熱電対で得られた部位kの温度である。直交表による解析の結果を分散分析ステップ20dにおいて分散分析を実施し、解析と実機の温度差の誤差の平方和を最小とする熱境界を境界条件作成装置20eで作成する。図12,図13に変数、つまり、熱境界ここではガス温度と熱伝達率の水準と誤差平方和yの低減効果の関係を示す。図12,図13では実機データと解析結果の差異を相対誤差とした式19に示すような誤差平方和yで示している。それぞれの熱境界条件ここではガス温度と熱伝達率を誤差平方和が小さくなる値に設定する。そして、本熱境界条件をデータベースに格納し、間隙数値解析ステップ15cにおける有限要素法解析モデル15c1の境界条件に入力する。逆問題解析ステップ20で得られた熱境界条件ここではガス温度と熱伝達率に式3~式10に示した熱境界条件を変更する。この逆問題解析にて得られた熱境界条件は、間隙数値解析ステップ15cにおける有限要素法解析モデル15c1の境界条件に反映される。本実施例においては、間隙数値解析ステップ15cの有限要素法解析モデル15c1の境界条件が、逆問題解析ステップ20により、実機と一致するように修正されている。このため、間隙数値解析ステップ15cが高精度化され、間隙予測の精度を高めることができる。また、図1のように、ギャップセンサ9e~9gがガスタービンに取り付けられている場合は、これらの間隙の実機計測データと解析とが合うように境界条件を変更してもよい。その場合は、間隙数値解析ステップ15cを直交表に従った解析にて行い、得られた間隙と実機間隙の誤差平方和を最小とする境界条件を算出するものである。また、直交表作成ステップ20aで変数として用いるものは、解析の境界条件であれば良く、熱伝達率,ガス温度,輻射率,荷重,境界の剛性,境界の熱抵抗,境界の減衰,流体力,材料の劣化度合などが考えられる。なお、直交表を用いて実施する解析として、図9では有限要素法解析と間隙解析を示したが、直交表を用いて解析できる数学モデルであれば良い。図14に第3の実施例の逆問題解析ステップの処理フローをまとめる。ステップ30において、変数を選択する。変数としては、有限要素法熱解析や構造解析の境界条件や数値解析モデルに入力する変数や間隙解析モデルに入力する変数である。ステップ31において、変数xiを直交表への割り付けを行う。直交表に従い、ステップ32~35を実施する。つまり、直交表の行の数の間隙解析を実施する。ステップ36において、有限要素法解析で得られる結果である温度や変位や応力および、ひずみと実機の測定結果を比較し、それらの誤差が最小となる境界条件を実働境界条件として同定する。つまり、次式に示す解析結果と実機計測による推定値との誤差平方和yを算出し、これを最小化する境界条件を求めるものである。kは比較する変数の番号、xaは解析で得られた変数、xiは、センサ信号などの実機計測記録から得られた変数である。同定した実働境界条件を用いた有限要素法による熱構造解析により、実機運転状態での温度応力分布を精度よく予測することがきると考えられる。比較する変数を式11に示した間隙Gとし、熱構造解析モデルの境界条件を同定することも可能である。このときは、下式のyを算出する。kは比較する変数の番号、Gaは解析で得られた間隙、Giは実機計測から得られた間隙である。なお、誤差平方和の算出においては実機データと解析結果の差異を相対誤差として次式に示すようなyを同様に最小化しても良い。m;部材番号、nc;部材数、n;部材mの比較する変数の数、Tam;部材mの解析で得られた物理量、Tim;部材mの実測物理量である。物理量としては、温度,変位量,間隙値,応力,ひずみなどがある。ステップ38において、分散分析を実施し、式16~式19に示したyを最小化する変数xiを選択する。ステップ39においてyを最小化する変数xiを決定する。yを最小化する変数xiを決定する際において、図15に示すように、直交表による解析結果によるyと、分散分析を行い、図12,図13で示した要因効果図を用いて、yを最小化する変数xiを選択した後のyを表示することにより、逆問題解析によるyの低減効果を表示する。さらに、図16に示したように、F検定による有意水準と誤差平方和yの関係をもとめ、yを低減する効果が高い有意水準までの変数xiを選定する。有意水準の選択については、統計的な厳密性を重視するよりは、誤差を低減する因子を多く選定することが重要であり、図16のような因子の有意水準と誤差低減の関係を求めておき、最も誤差を低減する条件を実働境界条件とする。図15と図16に、逆問題解析により同定した境界条件による誤差平方和yの低減の様子を示した。図10に示した熱境界条件を因子とした逆問題解析では、場合によっては、誤差平方和が低減しないことも想定される。そのような場合は、図10に示したような因子の選定をやり直す、すなわち、分散分析の結果から、有意でない因子の水準範囲を変化させる。または、有意でない因子を削除し、他の因子に変更を行う。これらの手順について、具体的な方法を以下に示す。はじめに、相対誤差平均値yを部材ごとの相対誤差平均値に分解し、部材ごとの誤差を評価する。図17に示すように、式19における誤差平方和の平均値を、各部材の相対誤差に分解して表示すると、yを最小化する境界条件No56において、センサT-CSG24,25-の相対誤差が35あり、相対誤差平均値yを悪化させていることが分かる。このため、センサT-CSG24,25-の部位の熱境界条件について、変更する。すなわち、相対誤差平均値を悪化させたセンサ位置に対応する熱構造解析モデルの熱境界条件の数値を変化させたり、熱境界分けを細分化し、因子数を増加させたりして、相対誤差平均値yを低減させるものとする。ステップ40において、ステップ39で決定した変数xiを有限要素法解析や数値解析や間隙解析に与え、これを逆問題解析モデルとして、データベースに登録する。登録した逆問題解析モデルを用いて、図8に示したフローにおいて、逆問題解析モデルを用いて間隙解析を行う。つまり、図14のフローにおいて、有限要素法解析の境界条件xiを同定した場合は、この境界条件を同定した有限要素法モデルを図9の有限要素法解析モデル15c1とする。図14のフローにおいて、間隙解析の変数xiを同定した場合は、この変数xiを同定した間隙解析モデルを図9の間隙数値解析モデル15c2とする。なお、本実施例においては、直交表を用いた分散分析により、式16~式19に示した誤差平方和yを最小化する発明についてのべた。さらに、本発明は、yを最小化する手法として、最適化手法、例えば線形計画法,非線形計画法,遺伝的アルゴリズム等を用いたものについても含むものとする。次に、本発明の実施例4を説明する。本実施例は、回転部品と非回転部品により構成され、前記非回転部品の温度を変化させる機構を有するガスタービンにおいて、前記温度を変化させる機構として、前記回転部品を内包するケーシングに冷却孔を形成したガスタービンに関する。また、前記冷却孔内には、複数のインピンジ孔が形成されたコアプラグを備えている。以下、図19を用いて実施例4を説明する。図19は、ガスタービンのケーシングの部分断面図である。本実施例では、ケーシング2aのタービンの軸方向に設けられたケーシング冷却孔7b内に、円筒状のコアプラグ30が設けられる。コアプラグ30には、インピンジ孔として、コアプラグ30の直径に比べて小さい小孔32が多数、穿孔されている。冷却空気吸入口7aに供給された冷却空気は、ケーシング冷却孔7bへの導入孔35を通過し、コアプラグ30の内部に導かれる。コアプラグ30内に導かれた冷却空気は、小孔32からシャワー状に噴出し、冷却孔7bの内面を衝突冷却する。これにより、図1に示したような、冷却孔7b内に冷却空気を直接的に導入して、対流冷却によってケーシング2aを冷却する場合に比べて、冷却効率が良く、冷却空気を少なくすることができる。また、冷却効率が良いので、間隙制御の制御性に優れる。また、コアプラグ30に形成する小孔32は、回転部品を内包するケーシング2aの内径側面31タービン回転軸側の面に配置する。すなわち、ケーシング冷却孔7bが形成されたケーシング部分は、その外径側2a2より内径側2a1が高温となるためである。ケーシング2aの内径側2a1は、高温ガスが流通するガスパス側である。特に、ケーシング冷却孔7bが形成されたケーシング部分の内径側には、第2段フック8dと第3段フック8fを備えており、そこには図1に示すように第2段シュラウド8c,第3段シュラウド8eが取り付けられる。第2段シュラウド8c,第3段シュラウド8eは高温ガスに曝される高温部品の為、その取り付け部である第2段フック8d及び第3段フック8fも高温となる。よって、コアプラグ30から冷却空気を全方位に噴出させるのではなく、特に高温部となるケーシングの内径側2a2に重点的に噴出させることが望ましい。これにより、ケーシング冷却孔7bの温度の高い内面を効果的にインピンジ冷却できるので、冷却効率が高くなる。また、コアプラグ30を流通させる冷却空気は、タービンの上流側から下流側に流通させるものとする。これにより、温度の高い上流側を効率良く冷却することができる。コアプラグ30は、以下の手段により把持される。先ず、コアプラグ30の上流側の端部はリング状のシール33により、冷却空気の導入孔35或いはケーシング冷却孔7bに把持される。シール33は、冷却空気吸入口7aに供給された冷却空気の全てをコアプラグ30へ導くように、冷却空気の導入孔35或いはケーシング冷却孔7bとコアプラグ30の隙間を閉止する。また、後流側はロックプレート34により把持される。このロックプレート34の具体的な構造について、図20及び図21を用いて詳細に説明する。図20はロックプレートの断面図、図21は図20のロックプレートを軸方向から見た図である。ロックプレート34は、ケーシング冷却孔7bとケーシング冷却孔7dとの接続部に設けられ、インピンジ冷却した後の冷却空気及びコアプラグ30内の冷却空気をケーシング冷却孔7dに供給するように構成されている。具体的には、ロックプレート34は環状に形成されており、さらにオリフィス34aと流路34bを備えている。オリフィス34aは、コアプラグ30内の下流側端部からケーシング冷却孔7dに供給する冷却空気の流量を絞るものである。また、流路34bはコアプラグ30の小孔32から噴出され、ケーシング冷却孔7bの内面をインピンジ冷却した後の冷却空気をケーシング冷却孔7dに導く。ケーシング冷却孔7dは、排気フレーム2b等に連通している。以上のように構成されたロックプレート34は、ボルト34cによりケーシング2aに固定される。そして、ケーシング冷却孔7b,コアプラグ30,小孔32,オリフィス34aの直径などの寸法を適切に設定することにより、所定の冷却流路を形成する。次に、本発明の第5の実施例について図22を用いて説明する。本実施例は、冷却孔を流通する空気量をケーシング周方向で変化させることを可能に構成したものである。具体的には、コアプラグ30ケーシング冷却孔7bに連通する冷却空気吸入口7aを、ケーシング2を取り巻く環状流路ではなく、周方向に複数分割されたキャビティ7a1~7a6として形成している。各キャビティ7a1~7a6は,図1に示した実施例と同様に、制御装置16にて開閉される電磁弁7eと接続されている。電磁弁7eは各キャビティ7a1~7a6ごとや、各キャビティのグループごとに設ける。これにより、ケーシング2の温度制御を、ケーシングの周方向に分割して行うことができる。この結果、ケーシング2に何らかの原因により、周方向に温度差がつき、ケーシング2が楕円変形し、タービン翼先端とケーシングとの間隙が拡大する場合において、間隙が拡大した部位のキャビティに通ずる電磁弁7eの開度を開け、冷却空気も流入量を増加させることにより、当該部位の温度を低下させ、間隙を狭めることができる。これとは逆に、間隙が縮小しすぎる場合においては、間隙が拡大した部位のキャビティに通ずる電磁弁7eの開度を閉め、冷却空気も流入量を減少させることにより、当該部位の温度を高め、間隙を拡大することができる。図22のケーシング2aは、上半ケーシング2a1と下半ケーシング2a2により構成され、水平フランジ2a3,2a4にてボルト締結図示せずされ一体化する。ケーシング2aは、一般に、上半ケーシング2a1と下半ケーシング2a2で、ケーシング外表面の熱伝達率が異なることにより、上半ケーシング2a1と下半ケーシング2a2の間で温度差がつきやすい。このため、上半ケーシング2a1と下半ケーシング2a2で、図1における冷却空気吸入口7aを複数のキャビティ7a1~7a6に分割して、その各々に独立して冷却空気を導ける構造は、間隙制御において効果的である。さらに、水平フランジ2a3,2a4の近傍に、特にキャビティ7a1,7a3,7a4,7a6を設け、これらに導く冷却空気を個別制御することにより、水平フランジ2a3,2a4に起因する非真円変形による間隙拡大を防止することができる。本発明の第6の実施例について、図23を用いて説明する。本実施例では、ケーシング2aの周方向に環状に形成した冷却空気吸入口7a内にも、小孔42を有する周方向コアプラグ41を設けている。小孔42は、図19の実施例と同様、温度の高い内面側径方向内側に噴出するように配置される。また、周方向コアプラグ41には冷却空気を導入する管路44が接続されている。管路44に供給される冷却空気は、図1の実施例等で説明した電磁弁7eにより制御される。管路44を通して、周方向コアプラグ41に導かれた冷却空気は、小孔42より噴出し、冷却空気吸入口7aをインピンジ冷却する。冷却空気吸入口7aが設けられている部位のケーシング2aの内径側には、第1段シュラウド8aが取り付けられる第1段フック8bが形成されている。従って、小孔42から冷却空気吸入口7a内をインピンジ冷却することにより、第1段フック8b部位のケーシングが冷却され、当該部位の間隙制御が効果的にできる。この場合、周方向コアプラグ41の小孔42より噴出した後の冷却空気を、ケーシング冷却孔7b内のコアプラグ30に導いてもよいし、周方向コアプラグ41から、ケーシング冷却孔7b内のコアプラグ30へ管路43により空気を流入させてもよい。"