"クランクケースにクランク軸を回転自在に支持する軸受部材を、クランクケースに保持させる保持部を補強するためのブッシュを備えたクランク軸支持構造において、該ブッシュのクランクケースに鋳込まれる外周面を円筒形状とし、括れ部を備えた多数の微小な突起を形成したことを特徴とするクランク軸支持構造。前記ブッシュはクランクケースへの鋳込み前の形状が左右対称の円筒形状であることを特徴とする請求項1に記載のクランク軸支持構造。前記クランクケース側のブッシュ抱き部の肉厚を、前記ブッシュの径方向の肉厚より、小さくしたことを特徴とする請求項1に記載のクランク軸支持構造。前記クランクケース側のブッシュ抱き部の肉厚を、前記ブッシュの径方向の肉厚の1/2以下としたことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れかに記載のクランク軸支持構造。前記ブッシュの側面外周部分は予め鋳込まれて形成され、鋳込み完了後に、オイル供給プレートとの隙間管理用段部が機械加工により形成されることを特徴とする請求項4に記載のクランク軸支持構造。前記ブッシュの外径を内燃機関のシリンダライナの外径と同一径となるように、シリンダ数またはクランクストロークを適切に設定したことを特徴とする請求項2に記載のクランク軸支持構造。前記突起の高さを05mm~15mmとし、同突起の頂部の直径を05~10mmとしたことを特徴とする請求項1に記載のクランク軸支持構造。クランクケースによるブッシュの保持強度を高めて、クランクケースを軽量化すると共に、クランクケースの熱膨張の影響が軸受ベアリングに及ばないようにする。本発明は上記課題を解決したものであって、請求項1に記載の発明は、クランクケースにクランク軸を回転自在に支持する軸受部材を、クランクケースに保持させる保持部を補強するためのブッシュを備えたクランク軸支持構造において、該ブッシュのクランクケースに鋳込まれる外周面を円筒形状とし、括れ部を備えた多数の微小な突起を形成したことを特徴とするクランク軸支持構造に関するものである。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のクランク軸支持構造において、前記ブッシュはクランクケースへの鋳込み前の形状が左右対称の円筒形状であることを特徴とするものである。請求項3に記載の発明は、請求項1に記載のクランク軸支持構造において、前記クランクケース側のブッシュ抱き部の肉厚を、前記ブッシュの径方向の肉厚より、小さくしたことを特徴とするものである。請求項4に記載の発明は、請求項1乃至請求項3の何れかに記載のクランク軸支持構造において、前記クランクケース側のブッシュ抱き部の肉厚を、前記ブッシュの径方向の肉厚の1/2以下としたことことを特徴とするものである。請求項5に記載の発明は、請求項4に記載のクランク軸支持構造において、前記ブッシュの側面外周部分は予め鋳込まれて形成され、鋳込み完了後に、オイル供給プレートとの隙間管理用段部が機械加工により形成されることを特徴とするものである。請求項6に記載の発明は、請求項2に記載のクランク軸支持構造において、前記ブッシュの外径を内燃機関のシリンダライナの外径と同一径となるように、シリンダ数またはクランクストロークを適切に設定したことを特徴とするものである。請求項7に記載の発明は、請求項1に記載のクランク軸支持構造において、前記突起の高さを05mm~15mmとし、同突起の頂部の直径を05~10mmとしたことを特徴とするものである。請求項1の発明において、クランクケースへの鋳込み結合強度を高めることが出来る。請求項2の発明において、鋳造時の金型への組み付け方向の制限をなくすことができるので、クランクケースの生産性が向上する。請求項3の発明において、ブッシュ抱き部の径方向の肉厚を薄くしても結合力を確保できるので、クランクケースを軽量化することが出来る。請求項4の発明において、ブッシュ抱き部の肉厚を1/2まで薄くしたので、クランクケースの熱膨張によるブッシュに及ぼす拡大方向の力を小さくできる。これによって、ブッシュと軸受ベアリング間の閉め代の変化を防止し、軸受隙間の安定化により軸受ベアリングの耐久性や静粛性を向上させることができる。請求項5の発明において、ブッシュの側面部分の鋳込みが完了した後、オイル供給プレートとの隙間管理用段部が機械加工されるので、高精度で機械加工することが出来る。請求項6の発明において、括れ部を備えた多数の微小な突起を形成したシリンダライナの素材を作成し、これを輪切りにしてブッシュの素材として流用することが出来るため、ブッシュ専用の鋳造装置が不要となり、生産性が向上してコスト削減が可能となる。請求項7の発明において、前記突起の高さと大きさを制限した形状としたので、比較的小型のブッシュであても、多数の突起を密集させて配置することが可能となり、密着力のばらつきを防止して、鋳込み結合強度の安定化を図ることが出来る。図1は本発明の一実施形態に係る自動二輪車1の左面図である。この自動二輪車1の車体フレームは、ヘッドパイプと、ヘッドパイプから後下がりに伸びるメインフレームと、一端がメインフレームの後部に接続されて後上がりに伸びる左右一対のリヤフレームと、その他の複数のフレームとから構成されている。ヘッドパイプに回転可能に支承されているフロントフォーク2の下端には前輪3が軸支され、フロントフォーク2の上部には操向ハンドル4が連結されている。この自動二輪車1のパワーユニット5は、その前部に一体形成されたハンガー6図2と、支持軸7図2とを介して、リヤフレームに設けられたパワーユニット懸架用ブラケット図示なしに懸架される。パワーユニット5の後端部に設けられたブラケット8図2と、リヤフレームの後部のブラケット図示なしとの間にはリヤクッション9が設けてある。これらによってパワーユニット5は、シリンダ軸線を若干前上がりにして揺動可能に懸架されている。パワーユニット5の後部から右方へ突出する後車軸10図2に後輪11図1が取り付けられ、パワーユニット5によって駆動される。パワーユニット5の上方にはエアクリーナ12が設けてある。車体フレームには、複数の部分からなる合成樹脂製の車体カバー13が取付けられ、パワーユニットやその他の機器類を覆っている。車体の上部にタンデムシート14が設けてある。図2は、パワーユニット5の縦断面の左面図である。パワーユニット5は、前部の内燃機関15と、内燃機関15の左側から後方へ延びる伝動装置16とから構成されている。伝動装置16は、Vベルト式無段変速機17と歯車減速機18とにより構成されている。上記内燃機関15の殻体はクランクケース20と、その前部に順次前方へ結合されるシリンダブロック21、シリンダヘッド22、およびシリンダヘッドカバー23、から成っている。内燃機関15はロッカーアーム型頭上弁式4ストロークサイクル単気筒水冷式内燃機関である。シリンダヘッド22の上側の吸気ポートに取り付けられるインレットパイプ25にはスロットルボディ26が取付けられ、更にその後方にはエアクリーナ12図1が接続される。上記インレットパイプ25には燃料噴射弁27が取付けられている。図2のパワーユニット5の左半部に、Vベルト式無段変速機17が設けてある。Vベルト式無段変速機17の駆動軸は内燃機関15のクランク軸28そのものであり、クランク軸28の左方延長部に、Vベルト式無段変速機17の駆動プーリ29が設けてある。Vベルト式無段変速機17の従動軸30は、変速機ケース33にベアリングを介して回転自在に枢支されている。この従動軸30に、遠心クラッチを介して従動プーリ31が設けてある。駆動プーリ29と従動プーリ31とに無端状Vベルト32が架渡されている。Vベルト式無段変速機17の後部に歯車減速機18が設けてある。歯車減速機18の入力軸は上記従動軸30そのものである。後輪11図1を一体に結合した後車軸10は、変速機ケース33と歯車ケース34とに回転自在に枢支されている。従動軸30のトルクは複数の歯車を介して後車軸10に伝達される。後車軸10は従動軸30に対して大幅に減速され、後車軸10と結合されている後輪11が減速駆動される。図3は、図2のIII-III断面図である。図3において、上記内燃機関15の殻体はクランクケース20と、その前部に順次前方へ結合されるシリンダブロック21、シリンダヘッド22、およびシリンダヘッドカバー23図2、から成っている。クランクケース20は左右半割り式であり、左クランクケース20Lと右クランクケース20Rからなっている。クランク軸28は、クランクケース20L,20Rに支持された左ボールベアリング35Lと右ボールベアリング35Rに回転可能に枢支されている。ピストン36は、シリンダブロック21の内側のシリンダライナ24に形成されたシリンダ孔37に摺動可能に嵌装されている。上記ピストン36は、コネクティングロッド38を介して、クランク軸28のクランクピン39に接続され、ピストン36が往復すると、クランク軸28が回転駆動される。ピストン36の上面に対向してシリンダヘッド22の底面に燃焼室40が形成されている。点火プラグ41が、シリンダ孔37の中心軸線に対し左方に傾斜して、シリンダヘッド22に装着されている。クランク軸28の左方延長部に、Vベルト式無段変速機17の駆動プーリ29が設けてある。クランク軸28の右部のボールベアリング35Rに隣接して、カムチェーン駆動スプロケット42が形成され、カムチェーン43が巻きかけられている。クランク軸28の右方延長部には、交流発電機44が設けてある。交流発電機ステータ45は、右クランクケース20Rに取付けられた交流発電機取付け部46に取付け固定されている。交流発電機ロータ47は、クランク軸28の右端に固定され、クランク軸28と共に回転する。その右側に遠心式ラジエータ冷却ファン48が設けてある。その右側に、ラジエータ保持部材49を介してラジエータ50が取付けられている。ラジエータ50の右側は、冷却風通路を有するラジエータカバー51によって覆われている。図3において、クランク軸28を支持するボールベアリング35L,35Rはそれぞれブッシュ53L,53Rを介してクランクケース20L,20Rに保持されている。ブッシュ53L,53Rは鋳鉄製であり、アルミ合金製クランクケース20L,20Rの鋳造時に鋳くるまれる。ボールベアリング35L,35Rは鋳くるまれているブッシュ53L,53Rに圧入されたものである。図4は、上記ブッシュ53の斜視図である。ブッシュ53L,53R、ボールベアリング35L,35R、及びクランクケース20L,20Rのブッシュ保持部は、左右ほぼ同形である。このため、以下の説明においては左右の区別は必要ないので、左右の区別をやめ、符号においてL,Rの表示を省略する。図4において、ブッシュ53の円筒形状の外周表面には、多数の微小な突起54が形成されている。突起54の寸法間隔は不揃いである。図5は上記ブッシュ53の一部を切り出したものの拡大斜視図である。ブッシュ53の外周表面に形成されている多数の突起54はそれぞれ括れ部55を備えて形成されている。上記ブッシュ53をクランクケース20の製造時に鋳ぐるむと、上記突起54と突起54の間にアルミ合金の溶湯が流入して、クランクケース20とブッシュ53が一体結合される。括れ部55の作用によって、鋳込み結合強度が増し、クランクケース側のブッシュ抱き部62図8~図10の肉厚を薄くできるので、クランクケース20を軽量化することができる。図6は、上記突起54を有するブッシュ53の製作過程とクランクケース20による鋳ぐるみ過程を示す図である。この図によって順次製造工程を説明する。a遠心鋳造装置を構成する円筒形内周面を備えた鋳型56金型が、円筒の内側の円筒軸線の周りに回転自在に支持されている。この鋳型56には回転駆動部が備えられている。駆動部を介して鋳型56を遠心加速度25G~35G程度で回転させながら、鋳型56の内周面に塗型材57を塗布する。この塗型材57は、例えば、珪藻土、ベントナイト、離型剤、界面活性剤、及び水、を所定の割合で混合した懸濁液であり、10~15mmの厚さとなるよう塗布される。b塗型材57の塗膜の中に気泡58が発生する。c気泡58は徐々に大きくなる。気泡58の奥側は気泡58の圧力で鋳型に接する。内側の表面では、気泡58の圧力で塗型材57が押されて、塗型材57は膨らむ。d気泡58が更に膨らむと、気泡58に押されて膨らんでいた塗型材57が破れて、気体58aが噴出する。e噴出が終わると、気泡に押されて伸びていた塗型材57は収縮して元の形に戻ろうとするが、塗型材57の固化が始まっているので、気泡58のあった部分は塗型材57の中に微小な空洞として残り、塗型材57の収縮の影響で噴出口は塞がらないので、上記空洞は微小な凹穴59となる。f塗型材57が固化した後、鋳型56の内部の雰囲気をアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気に置換し、鋳型56を遠心加速度100G~135Gで回転させた状態で、鋳型56内にブッシュとなる鋳鉄の溶湯60を注入する。鋳鉄の溶湯60は塗型材の凹穴59に浸入して充填される。g鋳鉄の溶湯60が固化した後、鋳型56を外し、塗型材57をブラスト処理して排除すると、素材としてのブッシュ53が取り出される。ブッシュ53の外周面には塗型材57の凹穴59の形状が転写された多数の突起54が形成されている。突起54の高さHは05~15mm、突起54の頂部の直径Dは05~10mmである。個々の突起54は括れ部55を有する形状となっている。このブッシュ53はクランプ機構で保持された状態で、内周面及び両側面が切削仕上げされ、外周面の両角部の面取り加工が施される。h上記加工が施されたブッシュ53は、クランクケース鋳造用鋳型内に配置され、アルミニウム合金の溶湯61が鋳型内に注入される。アルミニウム合金の溶湯61が固化するとブッシュを鋳くるんだクランクケース20となる。アルミニウム合金の溶湯61は括れ部55を備えた突起54の間に浸入して固化するので、完成したクランクケース20において、ブッシュ53は強固に保持される。図7は、上述の方法で製作されたブッシュ53の断面図である。ブッシュの外周面53aには上述の多数の突起54が形成されている。ブッシュの内周面53b及び両側面53cが切削仕上げされ、外周面53aの両角部の面取り加工53dが施されている。上記のブッシュ53はクランクケース20への鋳込み前の形状であり、左右対称の円筒形状であり、クランクケース鋳造時の金型への組み付け方向の制限がないので、クランクケース20の生産性が向上する。図8は、上記のブッシュ53を鋳くるんだアルミニウム合金クランクケース20の部分断面図である。ブッシュの外周面53aの多数の突起54の周囲部に、アルミニウム合金の溶湯61が浸入したので、ブッシュ53とクランクケース20との鋳込み結合強度が増している。上記ブッシュ53の径方向の肉厚Tbに対して、クランクケース20側のブッシュ抱き部62の径方向の肉厚Tcを小さくしてある。従来は、結合力を確保するために、ブッシュ抱き部62の径方向の肉厚を大きくしていたが、上記ブッシュ53では、クランクケース20のブッシュ抱き部62の径方向の肉厚Tcを薄くしても結合力を確保できるので、クランクケース20を軽量化することが出来る。また、上記ブッシュ53の径方向の肉厚Tbに対して、クランクケース20側のブッシュ抱き部62の径方向の肉厚Tcを1/2以下とした場合には、ブッシュ抱き部62の肉厚を1/2まで薄くしたので、クランクケース20の熱膨張によるブッシュに及ぼす拡大方向の力を小さくできる。図9は、ブッシュ53が機械加工された状態のクランクケース20の部分断面図である。ブッシュ53は鋳くるまれた状態で、オイル供給プレート63図3との対向部の隙間管理用段部64が機械加工で形成される。また、ボールベアリング35の圧入の際に挿入し易いように、ボールベアリング挿入部の入口傾斜面65が切削加工される。オイル供給プレート63との対向部の隙間管理用段部64の形成をクランクケース20の鋳込み後に行うので、クランクケース20の鋳造性が向上するとともに、オイル供給プレート63との間隔を精密に実現することが出来る。図10は、上記の機械加工を終了したブッシュ53にボールベアリング35を圧入した状態の図である。上記実施形態のブッシュ53には、括れ部55を備えた多数の微小な突起54が形成してあるので、クランクケース20のブッシュ抱き部62を薄くしても結合力は大きい。クランクケース20が熱膨張によって半径方向外方へ伸びても、ブッシュ抱き部62の肉厚を1/2まで薄くしたので、ブッシュ53に及ぼす拡大方向の力を小さくできる。したがって、クランクケース20の熱膨張によるブッシュ53とボールベアリング35間の締め代66の変化を防止し、軸受隙間67の安定化によりボールベアリング35の耐久性を向上させることができる。図11は、本発明の第2実施形態に係るシリンダライナ68の鋳鉄鋳物素材の斜視図である。これは、設計段階で、ブッシュ53の外径とシリンダライナ68の外径とが等しくなるよう、シリンダ数またはクランクストロークを適切に設定して、設計された内燃機関に用いるシリンダライナ68の素材の図であって、第1実施形態と同様な製法によって、外周面に括れ部を有する多数の突起69を備えている。ブッシュ53を必要とするときには、シリンダライナ68の素材を輪切りにして、ブッシュ53として流用することが出来るため、ブッシュ専用の鋳造装置が不要となり、生産性が向上してコスト削減が可能となる。上記各実施形態のブッシュは、突起54の高さを05mm~15mmとし、同突起54の頂部の直径を05~10mmとし、突起54の高さと大きさを制限した形状としたので、比較的小型のブッシュ53であっても、多数の突起54を密集させて配置することが可能となり、密着力のばらつきを防止して、鋳込み結合強度の安定化を図ることが出来る。以上詳述したように、上記実施形態においては次のような効果がもたらされる。1ブッシュ53は、括れ部55を有する多数の微小突起54を備えているので、クランクケース20への鋳込み結合強度を高めることが出来る。2前記ブッシュ53はクランクケース20への鋳込み前の形状が左右対称の円筒形状であるので、鋳造時の金型への組み付け方向の制限をなくすことができ、クランクケース20の生産性が向上する。3クランクケース20とブッシュ53との高い結合力を確保できるので、ブッシュ抱き部62の径方向の肉厚Tcを薄くして、クランクケース20を軽量化することが出来る。4クランクケース20側のブッシュ抱き部62の肉厚を、前記ブッシュ53の径方向の肉厚Tbの1/2以下とした場合には、ブッシュ抱き部62の弾性変形があるので、クランクケース20の熱膨張がブッシュ53に及ぼす拡大方向の力を小さくできる。また、これによって、ブッシュ53とボールベアリング35間の閉め代66の変化が防止され、軸受隙間67が安定化するので、ボールベアリング35の耐久性を向上させることができる。5鋳込み完了後に、オイル供給プレート63との隙間管理用段部64が機械加工により形成されるので、高精度で機械加工することが出来る。6ブッシュ53の外径を内燃機関のシリンダライナ68の外径と同一径とした場合には、多数の微小な突起69を形成したシリンダライナ68の素材を作成し、これを輪切りにしてブッシュ53の素材として流用することが出来るため、ブッシュ専用の鋳造装置が不要となり、生産性が向上してコスト削減が可能となる。7突起54の高さを05mm~15mm、頂部の直径を05~10mmとしたので、比較的小型のブッシュ53であっても、鋳込み結合強度の安定化を図ることが出来る。"