"第1電極と、前記第1電極に対向する第2電極と、前記第1電極および前記第2電極との間に挟まれ、前記第1電極および前記第2電極のいずれにも電気的に接続された積層体とを具備し、前記積層体は多孔金属と熱電材料が交互に積層されてなり、前記金属と前記熱電材料の積層面は、前記積層体の積層方向に対して傾斜している、熱発電デバイス。前記積層体の形状が平板状よりなることを特徴とする前記請求項1記載の熱発電デバイス。前記積層体の形状が円筒状よりなることを特徴とする前記請求項1記載の熱発電デバイス。しかしながら、前記熱発電デバイスを用いた発電を考えた場合、構成材料となる熱電変換材料や金属は比重が大きく、よってデバイス自体の重量が大きくなるという課題がある。例えば車載機器への応用を考慮する場合には、車両の燃料効率が下がる原因となる。本発明は、前記従来の課題を解決するものあり、熱発電デバイスの質量あたりの発電量が増大することでより汎用的な用途に向けた軽重量かつ高い発電性能を有する熱発電デバイスを提供することを目的とする。本発明者らは異種材料の積層構造における異方熱電特性について研究を重ねた結果、金属材料の多孔化により、熱電気物性を変化させることで本発明の熱発電デバイスがより軽量かつ高い発電性能を持つことを見出した。熱電気物性を変化させる方法として構成材料の多孔化を用いる方法は非特許文献1においても指摘されている。しかし、その目的としては前記指針として記述の通り、異種材料間の非類似性を大きくするためである。対して、本発明者らが今回得た知見は前記指針に反して金属の熱伝導率を低減する、すなわち熱電材料の値に近づけるという非類似性を小さくするという方策により発電性能が改善するというものである。本構成によって、より軽量かつ高い発電性能を有する熱発電デバイスを実現することができる。本発明によってより汎用的な用途に向けた熱発電デバイスを提供することが出来る。以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。実施の形態1実施の形態1における熱発電デバイスの断面図は図1に一例を示したとおり、多孔金属11および熱電材料12が交互に一定の積層比で積層された積層体の両端を第1電極15および第2電極16で挟み込んだような平板型の構造である。また図2に実施の形態1における熱発電デバイスの断面図に示す。金属11と熱電材料12の積層面は積層方向23に対して一定の角度θを有していて、積層した際に積層界面に隙間ができにくいようになっている。多孔金属11は、電気伝導および熱伝導の良い材料から得られるものであれば特に限定されない。具体的にはCu、Ag、Au、Ni、Fe、Coおよびこれらの金属間化合物等が良く、多孔金属の密度としてはそれぞれの材料の理論密度と比較して5~50程度ものが好ましい。多孔金属11の作成方法については前記密度を実現できれば方法は特に限定されず、様々な方法を用いることが出来る。例えば、ウレタンテンプレート法を用いるものや前記金属を含むスラリーを発泡させる方法等が考えられる。角度θと積層比の好適な範囲は多孔金属11と熱電材料12との組み合わせによって異なる。例えば多孔化したニッケルとBi05Sb15Te3の組み合わせであればθは10°以上60°以下の範囲が好ましく、ニッケルとBi05Sb15Te3の積層における厚みの比率は1:4~4:1の範囲にあることが好ましい。図2において、熱発電デバイス上部の熱浴21が高温の場合は下部の熱浴22は低温とし、また下部の熱浴21が低温の場合は上部の熱浴22は高温とすると、デバイスの上下に温度差が生じ、発電を行うことができる。得られた電力は本発明の熱発電デバイスの両端に設けられた第1電極15および第2電極16に電気負荷を接続するなどして取り出すことができる。また熱浴部の材質が金属的な性質を持つものの場合は熱発電デバイスとの間に絶縁物を挟み、電気的短絡を防止する必要がある。その際、絶縁物は熱発電デバイスの上下間に生じる温度差を大きく損なわない程度に薄いものが望ましい。熱電材料12は、Bi、Bi2Te3あるいはこれらにSb、Seなどによるドーピングを行ったもの、YbAl3、PbTeなどが良いが、これらに限定されるものではなく、様々な熱電材料を用いることができる。第1電極15および第2電極16は電気伝導の良い材料であれば特に限定されない。積層構造の両端が多孔金属11になるように構成すれば、第1電極15および第2電極16を省略することもできるが、多孔金属の理論密度比が小さくなる場合においては前記電極を別に設けるのが望ましい。ここで理論密度比は得られた多孔金属の密度を理想密度で割ったものと定義する。上記の構造を実現できれば方法は特に限定されず、様々な方法を用いることができる。例えば、予め金属11と熱電材料12を図3に示すような形状の成型体30に加工したものを積み重ねて加熱および加圧を行うことによって接合し、積層構造を作製することができる。その際、幅31、厚み32、角度θ33、高さ34、を均一にして作成することによって異種材料の積層界面の密着性を向上でき、隙間無くデバイスを作成することが出来る。また半田や導電性ペースト等の導電性材料を薄く塗布することによって金属11と熱電材料12を接着し、デバイスを構成する方法も有効である。本実施の形態を用いたデバイスを用いて図2のデバイス断面図に示すように高温の上部の熱浴及び低温の下部の熱浴で挟み、温度差を付けて熱発電ユニットとする。本構成を実現することにより発電性能の評価を行うことが可能である。実施の形態2実施の形態2における熱発電デバイスは平板型に限られるものではなく、図4に例を示したとおり、金属11および熱電材料12が交互に一定の積層比で積層されたパイプ状の積層体41でも構成可能である。本実施の形態における熱発電デバイスはパイプ上の積層体の両端を第1電極15および第2電極16で挟み込んだような構造で、内部に貫通孔42を有している。また図4の断面図を図5に示す。金属11と熱電材料12の積層面は貫通孔の軸方向53に対して一定の角度θを有していて、積層した際に積層界面に隙間ができにくいようになっている。貫通孔は貫通構造を有していればその断面形状は円に限定されず、楕円、多角形、あるいは不定形の形状でもよい。金属11と熱電材料12を隙間の無いように積層し、パイプ内側及び外側に防水処理を施すことによって内側と外側それぞれを流れる流体が互いに混ざらないようにすることができる。図5において、内側の流体51が高温流体の場合は外側の流体52は低温流体とし、また内側の流体51が低温流体の場合は外側の流体52は高温流体とすると、デバイスの内側と外側との間に温度差が生じ、発電を行うことができる。発電された電力はパイプ型熱発電デバイスの両端に設けられた第1電極15および第2電極16に電気負荷を接続するなどして取り出すことができる。上記の構造を実現できれば異種材料の積層方法は特に限定されず、様々な方法を用いることができる。例えば、予め金属11と熱電材料12を図6に示すようにカップ型に加工した成型体を積み重ねて加熱および加圧を行うことによって接合し、積層構造を作製することができる。その際、内径61、外径62、角度θ63、高さ64、を均一に作成することによって異種材料の積層界面の密着性を向上でき、隙間無くデバイスを作成することが出来る。また半田や導電性ペーストを用いることで比較的簡便に金属11と熱電材料12を接合でき、デバイスを作成できる。前期の通り、流体を用いて温度差を生じせしめる場合においては、多孔金属を介したパイプ内外の温冷流体の染み出しについての問題がある。このような流体の染み出しは温度差の減少を引き起こすためデバイスの内外表面において止水の必要がある。止水処理については図5に示すように止水層50を設置する等、様々な方法が可能である。その際はパイプ内外に生じる温度差を出来るだけ大きくすることが重要となり、防水処理に用いる材料を出来るだけ薄くデバイス表面に被膜する必要がある。簡便な方法としては防水性のゲルをパイプ内外壁に薄く塗布した後、乾燥させて防水処理を施す方法がある。上記の機能が実現できれば方法構成は特に限定されず、様々な方法を用いることができる。本発明の熱発電デバイスを用いて発電を行う際には、図5で示すようにパイプ外部内部をそれぞれ低温高温流体で満たし、パイプ内外に出来る温度差を利用する熱発電ユニットとする。本構成を実現することにより発電性能の評価を行うことが可能である。以下、本発明のより具体的な実施例を説明する。実施例1以下に実施例1-1についての作成方法を詳述する。多孔金属として多孔化したニッケルを、熱電材料としてBi05Sb15Te3を用いて本発明の熱発電デバイスを作製した。ニッケルの多孔化については以下に記述する通りの方法で行った。まず、粒径が3~5マイクロメートルのニッケル微粉末を8Wtポリビニル水溶液に20volの分量となるように投入した。その後、発泡剤となる5volの分量のペンタンを投入し、ニッケルを水溶液中に分散させスラリーを作製した。その際の分散剤には中性洗剤を用いた。得られたスラリーを50×50×20mmのプラスチック製の型枠に流し込み、保冷庫に24時間保持することによりスラリーはゲル化する。次にゲル化したスラリーを55°Cの恒温槽に挿入して発泡処理を行い、発泡金属前駆体を作製する。最終的に発泡金属前駆体をアルミナの容器に入れ、真空炉において10Paの真空中で1000°Cで30分焼結処理することによりニッケル多孔金属が得られた。得られたニッケル多孔体を10mm角の立方体に成型して密度を測定したところ、0.9g/cm3であり、ニッケルの理論密度である8.9g/cm3と比較して理論密度比で10まで多孔化できていることが分った。続いてニッケル多孔金属を図7に示すように角度θが30°となるようにワイヤソーを用いて成型した。成型体のサイズは幅30mm、高さ2mm、厚み2mmからなるものであった。同様の行程を経て複数個からなるニッケル多孔金属を得た。これらのニッケル多孔体及び同形状に加工した理論密度よりなるBi05Sb15Te3を交互に積層させ30×30×2mmの平板状の熱発電デバイスを得た。多孔金属及び熱電材料の接合は接合面にBi-Sn系の半田ペーストを塗布、150°Cで過熱することによって行った。多孔体を作る際の投入するニッケル量を変化させ、数種類の異なる理論密度比20、30、50からなるニッケル多孔金属を作製した。それぞれの密度における多孔金属を用いて、実施例1-1と同様の手法で得られた熱発電デバイスをそれぞれ実施例1-2、1-3、1-4とする。次に比較例1-5の作成方法について詳述する。比較例1-5はほぼ理論密度からなるニッケルと熱電材料となるBi05Sb15Te3を用いて作製した。前記実施例1-1と同様のサイズ及び手法でそれぞれニッケル及びBi05Sb15Te3を成型接合した。上述の手順で得られた熱発電デバイスの両端部にインジウムを用いて2本の銅線を接続し、厚さ1μmの窒化アルミでコーティングした銅製のヒートシンクを2個用いてそれぞれ本実施例1-1を挟み込んでアピエゾングリースによって固定し、図4に示すような発電ユニットを作製した。銅製のヒートシンクの内部には銅パイプが埋め込まれている。このパイプに冷水を流すことによりヒートシンクを冷却することができ、またパイプに温水を流すことによってヒートシンクを加熱することができる。比較例1-2においても同様の発電デバイスを作成した。銅製ヒートシンクの一方に15°Cの冷水を流し他方に80°Cの温水を流すことによって、熱発電デバイスに温度差をつけた。その際の発電量を表1に示す。比較例1-5においては0.04W/gの発電量であったのに対して、それぞれの実施例においては同様の構成において比較例1-5と比較して最大約3倍の電力を取り出すことが出来た。また本実施例では発電量が金属の多孔化に大きく依存し、最適な多孔度を持つことが明らかになった。この結果は非特許文献1における結果、即ち材料を多孔化すればするほど発電量が大きくなるという結果とは明らかに異なることが解った。実施例2本実施例では熱電材料と多孔金属の積層角度による発電性能の依存性について述べる。実施例1と同様の手法を用いて理論密度比が10、20、30、50からなるニッケル多孔金属を作製した。角度による発電性能の依存性を確認するために、それぞれの理論密度比のニッケル多孔金属を図3に示す角度θが20°、30°、45°となるようにワイヤソーを用いて切断成型した。成型体のサイズは幅20mm、高さ2mm、厚み2mmからなるものであった。同様の行程を経てそれぞれの角度及び理論密度比のニッケル多孔体を複数個作製した。次に交互積層させる熱電材料Bi05Sb15Te3を同様のサイズに成型接合により30×30×2mmの平板状の熱発電デバイスを得た。多孔金属及び熱電材料の接合は接合面にBi-Sn系の半田ペーストを塗布、150°Cで過熱することによって行った。それぞれの理論密度比10、20、30、50からなるニッケル多孔金属を用いた熱発電デバイスを実施例2-1、2-2、2-3、2-4とする。次に比較例2-4の作成方法について詳述する。比較例2-5はほぼ理論密度からなるニッケルと熱電材料となるBi05Sb15Te3を用いて作製した。実施例2と同様に図3に示す角度θが20°、30°、45°となるようにニッケルとBi05Sb15Te3を切断成型した。また接合についても同様の手法で接合した。発電性能の評価についても実施例1と同様の方法で行った。窒化アルミでコーティングした銅製のヒートシンクを2個用いてそれぞれ本実施例及び比較例の熱発電デバイスを挟み込んでアピエゾングリースによって固定し、発電ユニットを作製した。銅製ヒートシンクの一方に15°Cの冷水を流し他方に80°Cの温水を流すことによって、熱発電デバイスに温度差をつけた。その際の発電量を表2に示す。全ての角度において実施例の発電量は比較例より増大する結果が得られた。実施例3本実施例では熱電材料と多孔金属の厚みの比による発電性能の依存性について述べる。実施例1と同様の手法を用いて理論密度比が10、20、30、50からなるニッケル多孔金属を作製し、多孔金属と熱電材料の厚みの比による発電性能の依存性を確認した。それぞれの理論密度比のニッケル多孔金属を図3に示す角度θが30°となるようにワイヤソーを用いて切断成型し、成型体のサイズを幅30mm、高さ2mmとし、異なる厚み1、2、3mmを持つものとした。同様の行程を経てそれぞれの厚み及び理論密度比のニッケル多孔体を複数個作製し、次に交互積層させる熱電材料Bi05Sb15Te3においても同様のサイズ30mm、高さ2mm、厚みtが1、2、3mmとなるように成型した。厚みtの比tBiSbTe/tNiが3、1、0.33となるようにそれぞれの厚みの成型体を組み合わせ、接合により30×30×5mmの平板状の熱発電デバイスを得た。多孔金属及び熱電材料の接合は前記実施例と同様にして行った。それぞれの理論密度比における熱発電デバイスを実施例3-1、3-2、3-3、3-4とする。次に比較例3-5の作成方法について詳述する。比較例3-5はほぼ理論密度からなるニッケルとBi05Sb15Te3を用いて作製した。実施例3と同様に厚みの比tBiSbTe/tNiが3、1,0.33となるようにそれぞれニッケルとBi05Sb15Te3からなる成型体を組み合わせ、接合により30×30×2mmの平板状の熱発電デバイスを得た。また接合についても同様の手法で接合した。その際の発電量を表3に示す。全ての厚みの比において実施例の発電量は比較例より増大する結果が得られた。実施例4本実施例ではパイプ形状で構成される本発明の熱発電デバイスについて述べる。パイプ型熱発電デバイスを構成するに当たり、本発明者らは図6に示すカップ形状の多孔金属および熱電材料を作製した。多孔金属としては多孔化したニッケルを、熱電材料としてBi05Sb15Te3を用いた。カップ状の多孔金属はスラリーから発泡させる前記実施例1に詳述する方法条件で得た。カップ状への成型についてはカップ状の型枠を用いて行った。またカップ状のBi05Sb15Te3は鋳造法によって作製した。作成したカップの形状サイズは異種材料間でほぼ同様のものであり、内径10mm、外径14mm、高さ5.4mmとした。同様の行程を経てそれぞれ24個のカップを作成した。またカップ状の部品を積層した際の積層面は、積層方向に対して30°の角度となるようにした。多孔金属及び熱電材料の接合は接合面にBi-Sn系の半田ペーストを塗布、150°Cで過熱することによって行った。以上の行程から内径10mm、外径14mm、長さ100mm、傾斜角度30°のパイプ型熱発電素子を作成した。以上のパイプ型熱発電素子を実施例4-1とする。さらに多孔体を作成する際の投入するニッケル量を変化させ、数種類の異なる理論密度比20、30、50からなるニッケル多孔金属を作製した。それぞれの密度における多孔金属を用いて、実施例4-1と同様の手法で得られた熱発電デバイスをそれぞれ実施例4-2、4-3、4-4とする。比較例として次に比較例4-5の作成方法について詳述する。比較例4-5はほぼ理論密度からなるニッケルと熱電材料となるBi05Sb15Te3を用いて作製した。カップ形状のニッケルとBi05Sb15Te3は鋳造法を用いて作成し、それぞれの接合については上記実施例と同様の方法で行った。上述の手順で得られたパイプ型熱発電デバイスのパイプ内外表面にコーキング剤を塗布し、止水処理した後、パイプの両端部にインジウムを用いて2本の銅線を接続した。次にパイプ型熱発電デバイスの両端にシリコーンチューブを接続し、80°Cの温水をパイプ内部に循環させ、パイプ型熱発電デバイス全体を水温20°Cに保持した水槽中に沈め、それぞれの実施例及び比較例について発電性能を測定した。その際の発電量を表4に示す。比較例4-5においては0.017W/gの発電量であったのに対して、それぞれの実施例においては同様の構成において比較例1-5と比較して発電量が増大し、最大4.7倍の電力を取り出すことが出来た。実施例5本実施例ではパイプ形状で構成される本発明の熱発電デバイスにおいて熱電材料と多孔金属の積層角度による発電性能の依存性について述べる。実施例1と同様の手法を用いて理論密度比の異なるニッケル多孔金属を作製した。角度による発電性能の依存性を確認するために、それぞれの理論密度比のニッケル多孔金属を図6に示す角度θが20°、30°、45°となるようにスラリーをゲル化させる際の型枠の角度を調整した。同様の行程を経てそれぞれの角度及び理論密度比のニッケル多孔体をそれぞれ24個作製した。次に交互積層させる熱電材料Bi05Sb15Te3を同様のサイズ及び角度となるように鋳造法で作成し、実施例4同様、接合を行い、それぞれの積層角度において内径10mm、外径14mm、長さ100mmからなるパイプ型熱発電デバイスを作成した。それぞれの理論密度比における熱発電デバイスを実施例5-1、5-2、5-3、5-4とする。次に比較例5-4の作成方法について詳述する。ほぼ理論密度からなるニッケルと熱電材料となるBi05Sb15Te3を用いて作製した。実施例2と同様に図6に示す角度θが20°、30°、45°となるようにニッケルとBi05Sb15Te3を鋳造法により、成型した。また接合についても同様の手法で接合した。上述の手順で得られたパイプ型熱発電デバイスにおいて実施例4と同様の構成及び条件においてそれぞれの実施例及び比較例について発電性能を測定した。その際の発電量を表5に示す。全ての角度において比較例より大きな発電量がそれぞれの実施例で得られた。実施例6本実施例ではパイプ形状で構成される本発明の熱発電デバイスにおいて熱電材料と多孔金属の厚みの比による発電性能の依存性について述べる実施例4及び実施例5と同様の手法を用いて理論密度比が10、20、30、50からなるカップ形状のニッケル多孔金属を作製し、多孔金属と熱電材料の厚みの比による発電性能の依存性を確認した。それぞれの理論密度比のニッケル多孔金属を図6に示す角度θが30°となるようにワイヤソーを用いて切断成型した。成型体のサイズを内径10mm、外径14mmとし、高さがそれぞれ4.4、5.4、6.4mmとなるようにカップ形状の厚みを調整した。同様の行程を経てそれぞれの厚み及び理論密度比のニッケル多孔体を複数個作製し、次に交互積層させる熱電材料Bi05Sb15Te3においても同様のサイズ30mm、高さ2mm、厚みtが1、2、3mmとなるように成型した。厚みの比tBiSbTe/tNiが3、1、0.33となるようにそれぞれの厚みの成型体を組み合わせ、内径10mm、外径14mm、長さ100mmからなるパイプ型熱発電デバイスを作成した。多孔金属及び熱電材料の接合は前記実施例と同様にして行った。それぞれの理論密度比における熱発電デバイスを実施例6-1、6-2、6-3、6-4とする。次に比較例6-5の作成方法について詳述する。比較例6-5はほぼ理論密度からなるニッケルとBi05Sb15Te3を用いて作製した。実施例6と同様に厚みの比tBiSbTe/tNiが3、1,0.33となるようにそれぞれニッケルとBi05Sb15Te3からなる成型体を組み合わせ、接合により30×30×2mmの平板状の熱発電デバイスを得た。また接合についても同様の手法で接合した。その際の発電量を表6に示す。全ての厚みの比において実施例の発電量は比較例より増大する結果が得られた。"