ポリブタジエンゴムBRと、ISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴムNR及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRの少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことを特徴とするゴム組成物の製造方法。前記ゴム組成物は、ゴム成分中の前記ポリブタジエンゴムBRの割合が10~90質量であることを特徴とする請求項1に記載のゴム組成物の製造方法。前記カーボンブラックの配合量が、前記ポリブタジエンゴムBR100質量部に対して10~100質量部であることを特徴とする請求項1又は2に記載のゴム組成物の製造方法。前記ポリブタジエンゴムBRと前記ISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクターffが35~75であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のゴム組成物の製造方法。そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題を解決し、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造する方法を提供することにある。本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ポリブタジエンゴムBRと特定グレードのカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、ポリブタジエンゴムBR以外の特定のゴム成分を投入して更に混練りを行うことで、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。即ち、本発明のゴム組成物の製造方法は、ポリブタジエンゴムBRと、ISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴムNR及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRの少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことを特徴とする。ここで、同一練りステージにてとは、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックとを混練りした後、混練物を混練機から排出せずに、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRを投入することを意味する。本発明のゴム組成物の製造方法において、前記ゴム組成物は、ゴム成分中の前記ポリブタジエンゴムBRの割合が10~90質量であることが好ましく、30~70質量であることが更に好ましい。本発明のゴム組成物の製造方法においては、前記カーボンブラックの配合量が、前記ポリブタジエンゴムBR100質量部に対して10~100質量部であることが好ましく、40~80質量部であることが更に好ましい。本発明のゴム組成物の製造方法においては、前記ポリブタジエンゴムBRと前記ISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクターffが35~75であることが好ましく、50~70であることが更に好ましい。ここで、フィルファクターffとは、ポリブタジエンゴムBRとISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとの混練物の体積V1と混練機の容量V2から、下記式1:ff=V1/V2×100で求めることができる。本発明によれば、ポリブタジエンゴムBRと特定グレードのカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRを投入して更に混練りを行うことで、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造することができる。以下に、図を参照しながら、本発明を詳細に説明する。図3は、本発明のゴム組成物の製造方法の一例の練りステージの概要図である。図3に示すゴム組成物の製造方法では、まず、ポリブタジエンゴムBRを素練りし、その後、カーボンブラックC/B、他の配合薬品をポリブタジエンゴムBRに加えて混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRを投入して、更に混練りを行う。このように、本発明の製造方法は、ポリブタジエンゴムBRと、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRとを、同一練りステージにて混練するため、特開平11-172043号公報等に開示されている乾式マスターバッチを利用する方法に比べて、混練りのステージ数を減らすことができる。なお、図3においては、カーボンブラックC/Bの投入前に、ポリブタジエンゴムBRを素練りしているが、本発明のゴム組成物の製造方法においては、ポリブタジエンゴムBRの素練りは必須ではなく、ポリブタジエンゴムBRを素練りせずに、カーボンブラックC/Bを投入してもよい。また、カーボンブラックC/B以外の配合薬品の添加は任意であり、配合しなくてもよい。本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記のように、ゴム成分としては、ポリブタジエンゴムBRの他、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRが使用され、各ゴム成分の使用割合は、目的とするゴム組成物の配合処方等に応じて適宜調整できる。なお、本発明の方法で製造されるゴム組成物において、ゴム成分中のポリブタジエンゴムBRの割合は10~90質量の範囲が好ましく、30~70質量の範囲が更に好ましい。また、天然ゴムNRの割合は0~90質量の範囲が好ましく、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRの割合は0~90質量の範囲が好ましく、天然ゴムNRとスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRの合計割合は90~10質量の範囲が好ましい。また、本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記のポリブタジエンゴムBR、天然ゴムNR、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBR以外のゴム成分、例えば、ポリイソプレンゴムIR等を配合しても良い。なお、ポリブタジエンゴムBRと上記カーボンブラックを混練りした段階では、カーボンブラックの配合量にもよるが、混練物のまとまりが悪いことがある。しかしながら、本発明においては、同一練りステージにて、天然ゴムNR及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRの少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことで、混練物のまとまりが改良され、作業性が非常に良好となる。また、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRを投入する前に、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bとが良く練られていることから、最終的に得られるゴム組成物の耐摩耗性及び発熱性を大幅に改良することができる。ここで、ポリブタジエンゴムBRに配合するカーボンブラックC/Bは、ISAF級のカーボンブラック、SAF級のカーボンブラックであり、これらカーボンブラックは一種単独で配合してもよいし、両者を組み合わせて配合してもよい。ここで、ISAF級のカーボンブラックとは、窒素吸着比表面積N2SAが80m2/g~150m2/gの範囲にあるカーボンブラックであり、一方、SAF級のカーボンブラックとは、窒素吸着比表面積N2SAが100m2/g~200m2/gの範囲にあるカーボンブラックである。ISAF級のカーボンブラック及びSAF級のカーボンブラックは、ゴム組成物の耐摩耗性を向上させる効果に優れるが、従来の混練り方法では、ポリブタジエンゴムBRへ分散させ難い。これに対して、本発明の方法によれば、これらカーボンブラックのポリブタジエンゴムBRへの分散性を大幅に改善して、ゴム組成物の耐摩耗性を大幅に向上させることができる。本発明のゴム組成物の製造方法において、上記カーボンブラックの配合量は、上記ポリブタジエンゴムBR100質量部に対して10~100質量部の範囲が好ましく、40~80質量部の範囲が更に好ましい。上記カーボンブラックの配合量がポリブタジエンゴムBR100質量部に対して10質量部以上であれば、得られるゴム組成物の耐摩耗性を向上させることができ、また、100質量部以下であれば、混練物のまとまりが確保でき、作業性が良好となる。また、カーボンブラックの配合量がポリブタジエンゴムBR100質量部に対して40~80質量部の範囲内であれば、得られるゴム組成物の耐摩耗性が特に良好となる上、作業性も非常に良好となる。また、本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記カーボンブラックの他に、他の配合薬品を添加することができる。ここで、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bの混練は、通常130°C~190°C、好ましくは140°C~170°Cで行われるため、配合薬品としては、ISAF級カーボンブラック、SAF級カーボンブラック以外のグレードのカーボンブラック、シリカ等の他の充填剤、プロセスオイル、老化防止剤、シランカップリング剤等の加硫に関わらない配合薬品が好ましい。また、これら配合薬品は、特に限定されるものではないが、カーボンブラックC/Bと一緒に投入されることが好ましい。上記ポリブタジエンゴムBRと、ISAF級及び/又はSAF級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクターffは35~75の範囲が好ましく、50~70の範囲が更に好ましい。フィルファクターffが35以上であれば、混練機の容積を有効に利用できるため、ゴム組成物の生産性が十分に高く、また、75以下であれば、天然ゴムNR及び/又はスチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBRを投入するためのスペースを十分に確保できる。図3に示すゴム組成物の製造方法では、上記のように混練り第1ステージを行った後に、更に、配合薬品やポリマー、カーボンブラックを加えて、混練り第2ステージを一回、または複数回行ってもよいし、配合薬品やポリマー、カーボンブラックなどを加えずに混練り第2ステージを一回、または複数回行ってもよい。なお、本発明の製造方法は、これに限られず、第2ステージの混練を行わなくてもよい。図3に示すゴム組成物の製造方法では、上記のように混練り第1ステージもしくは、第2ステージを行った後に、更に、配合薬品を加えて、混練り第3ステージを行う。ここで、第3ステージの混練で添加する配合薬品としては、加硫剤、加硫促進剤等の加硫に関わる配合薬品が挙げられ、該第3ステージは、通常70~130°C、好ましくは90~110°Cで行う。本発明のゴム組成物の製造方法には、種々の混練機を使用することができ、例えば、バンバリーミキサー、インターナルミキサー、ニーダー、ロール等が挙げられる。また、本発明の方法により製造されたゴム組成物は、混練の後、更に、熱入れ、押し出し等して、所望の形状に成形された後、加硫等を行うことで、加硫ゴムとして種々の用途、例えば、タイヤ、ベルト等に利用できる。以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例においては、下記の原料を使用した。1ポリブタジエンゴムBR:宇部興産株製、商品名UBEPOL-BR150L=40質量部2天然ゴムNR:RSS3=60質量部3カーボンブラックC/B:旭カーボン株製HS-ISAF78相当=50質量部4ステアリン酸=2質量部5亜鉛華=3質量部6ワックス=1質量部7老化防止剤6C=1質量部8加硫促進剤CZ=2質量部9硫黄=1.2質量部ここで、カーボンブラックC/B、ステアリン酸、亜鉛華、ワックス、老化防止剤6Cが加硫に関わらない配合薬品であり、加硫促進剤CZ、硫黄が加硫に関わる配合薬品である。比較例1図1に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、天然ゴムNR60質量部とポリブタジエンゴムBR40質量部とを素練りした後、カーボンブラックC/B50質量部と加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第1ステージ。次に、第1ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ。次に、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。比較例2図2に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、天然ゴムNR100と、カーボンブラックC/B50質量部と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出したNRの乾式マスターバッチの練りステージ。一方、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴムBR100質量部と、カーボンブラックC/B50質量部と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出したBRの乾式マスターバッチの練りステージ。なお、得られたBRの乾式マスターバッチは、わずかにまとまりが悪かった。次に、上記のようにして別々に準備したNRの乾式マスターバッチとBRの乾式マスターバッチを、NRの乾式マスターバッチが60質量、BRの乾式マスターバッチが40質量となるようにして、バンバリーミキサーに投入して155°Cで練った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ次に、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。実施例1図3に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴムBR70質量部とカーボンブラックC/B49質量部BR100重量部に対してC/Bが70重量部の割合と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴムNR30質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第1ステージ。なお、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bとを混練した段階でのフィルファクターffは60であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。次に、第1ステージで得た練りゴムから、BRが40質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、NRを43質量部、C/Bを22質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ。この操作により得られる第2ステージでの混練物に、NRが60質量部、BRが40質量部、C/Bが50質量部含まれるようにNR、CBの量を投入して混練した。さらに、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。実施例2図3に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴムBR70質量部とカーボンブラックC/B42質量部BR100重量部に対してC/Bが60重量部の割合と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴムNR30質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第1ステージ。なお、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bとを混練した段階でのフィルファクターffは60であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。次に、第1ステージで得た練りゴムから、BRが40質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、NRを43質量部、C/Bを26質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ。さらに、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。実施例3図3に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴムBR70質量部とカーボンブラックC/B56質量部BR100重量部に対してC/Bが80重量部の割合と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴムNR30質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第1ステージ。なお、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bとを混練した段階でのフィルファクターffは65であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。次に、第1ステージで得た練りゴムから、BRが40質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、NRを43質量部、C/Bを18質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ。さらに、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。実施例4図3に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴムBR60質量部とカーボンブラックC/B42質量部BR100重量部に対してC/Bが70重量部の割合と、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴムNR40質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第1ステージ。なお、ポリブタジエンゴムBRとカーボンブラックC/Bとを混練した段階でのフィルファクターffは55であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。次に、第1ステージで得た練りゴムから、BRが40質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、NRを35質量部、C/Bを22質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して155°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した第2ステージ。さらに、第2ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して105°Cで更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して第3ステージ、ゴム組成物を製造した。<ゴム組成物の評価>上記のようにして製造したゴム組成物に対して、以下の方法で耐摩耗性を評価した。結果を表1に示す。1耐摩耗性の評価方法ランボーン型摩耗試験機を用い、室内におけるスリップ率0~20での摩耗量を測定し、比較例1を100として指数表示した。指数値が大きい程、耐摩耗性に優れることを示す。2ゴムまとまり性第1ステージでの混練物のまとまり性を評価した。評価基準を以下に示す。◎:優良○:良好△:可×:不良表1に示す結果から、本発明によれば、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造できることが分かる。