"鋼帯を連続的に管状に曲成して直線シーム素管を成形し、前記素管のシーム部を溶接して溶接鋼管を製造する溶接鋼管の製造方法において、前記素管のシーム部の内面側における前記素管の肉厚の1/2~1/8の部位だけを高周波溶接した後、前記高周波溶接した溶接部の内面溶接ビード及び外面溶接ビードを前記高周波溶接直後に切削して除去し、次いで前記シーム部の外面側をサブマージアーク溶接する工程を含んで溶接することを特徴とする、溶接鋼管の製造方法。鋼帯を連続的に管状に曲成して直線シーム素管を成形し、前記素管のシーム部を溶接して溶接鋼管を製造する溶接鋼管の製造方法において、第1の製造ライン及び第2の製造ラインを備え、前記第1の製造ライン中で前記素管を成形すると共に、前記素管のシーム部の内面側における前記素管の肉厚の1/2~1/8の部位だけを高周波溶接した後、前記高周波溶接した溶接部の内面溶接ビード及び外面溶接ビードを前記高周波溶接直後に切削して除去し、次いで前記第2の製造ライン中で前記シーム部の外面側をサブマージアーク溶接する工程を含んで溶接することを特徴とする、溶接鋼管の製造方法。前記第1の製造ラインを1ラインに対し、前記第2の製造ラインを複数ライン備えていることを特徴とする、請求項2に記載の溶接鋼管の製造方法。前記素管のシーム部の外面側の開先部は略V形状に形成されていることを特徴とする、請求項1又は2に記載の溶接鋼管の製造方法。前記素管のシーム部の外面側の開先部は略U形状に形成されていることを特徴とする、請求項1又は2に記載の溶接鋼管の製造方法。本発明は上記したような実情に鑑みてなされたもので、サブマージアーク溶接の特長溶接部の高品質及び高周波溶接の特長製造速度及び製造技術等の両方の特長を有効的に活用し、溶接部の品質性に優れていると共に設備を小規模化し、かつ、生産効率性を向上し得る溶接鋼管の製造方法を提供することを目的とするものである。上記目的を達成するため、本発明のうち1つの発明第1の発明は、鋼帯を連続的に管状に曲成して直線シーム素管を成形し、前記素管のシーム部を溶接して溶接鋼管を製造する溶接鋼管の製造方法において、前記素管のシーム部の内面側における前記素管の肉厚の1/2~1/8の部位だけを高周波溶接した後、前記高周波溶接した溶接部の内面溶接ビード及び外面溶接ビードを前記高周波溶接直後に切削して除去し、次いで前記シーム部の外面側をサブマージアーク溶接する工程を含んで溶接することを特徴とする。なお、本発明において、高周波溶接には、高周波抵抗溶接高周波電気抵抗加熱溶接及び高周波誘導溶接高周波誘導加熱溶接の両方が含まれる。本発明の他の1つの発明第2の発明は、鋼帯を連続的に管状に曲成して直線シーム素管を成形し、前記素管のシーム部を溶接して溶接鋼管を製造する溶接鋼管の製造方法において、第1の製造ライン及び第2の製造ラインを備え、前記第1の製造ライン中で前記素管を成形すると共に、前記素管のシーム部の内面側における前記素管の肉厚の1/2~1/8の部位だけを高周波溶接した後、前記高周波溶接した溶接部の内面溶接ビード及び外面溶接ビードを前記高周波溶接直後に切削して除去し、次いで前記第2の製造ライン中で前記シーム部の外面側をサブマージアーク溶接する工程を含んで溶接することを特徴とする。本発明のさらに他の1つの発明第3の発明は、第2の発明の溶接鋼管の製造方法において、前記第1の製造ラインを1ラインに対し、前記第2の製造ラインを複数ライン備えていることを特徴とする。本発明の第1及び第2の発明において、前記素管のシーム部の外面側の開先部は略V形状に形成することができる。また、前記素管のシーム部の外側面の開先部は略U形状に形成することもできる。本発明によれば次のような作用効果を奏する。1シーム部の内面側における素管の1/2~1/8の部位だけを高周波溶接で溶接し、シーム部の前記部位以外の外面側をサブマージアーク溶接により溶接するので、溶接鋼管の生命線である溶接部の品質に優れ、信頼度が高い溶接鋼管直線ビード鋼管を製造できる。2SAWによる内面溶接加工を行なわないので、製造技術的に容易になり、設備費を節減することができる。3シーム部の内面側の1/2~1/8だけを高周波溶接で溶接するので、全体を高周波溶接する場合に比べて出力は約1/2~約1/4で溶接できる。したがって、高周波溶接装置の設備を小規模化することができる。4高周波溶接とサブマージアーク溶接を併用して溶接するので、生産効率性を向上することができる。5製造例1及び同2の製造方法に比べて溶接鋼管の製造速度を速くすることができる。以下、図面を参照して本発明の溶接鋼管の製造方法の実施形態の一例について説明する。図1及び図2は本発明の一実施形態実施形態1を示す。同図に示すように、本発明の溶接鋼管は鋼帯1Coilを素材として製造される。鋼帯1は、例えば肉厚約5mm~約25.4mm程度のものが使用される。鋼管は例えば外径約200mm~約660mm程度の範囲のものが製造される。鋼管の長さは特に限定されるものではなく任意に設定できるものであるが、例えば約5m~約15m程度の範囲を挙げることができる。上記例示した寸法は製造する鋼管の用途等に応じて任意に選択される。但し、上記寸法は一例として挙げたもので、上記範囲に限定されるものではない。以下、製造工程について説明する。本実施形態1の溶接鋼管の製造方法は、その方法の実施に使用する製造設備として図2に示すように、第1の製造ライン100一次ライン及び第2の製造ライン200二次ラインとを備える。高周波溶接加工は一次ライン100in-line中で行なわれる。サブマージアーク溶接加工は二次ライン200off-line中で行なわれる。二次ラインは通常は複数ライン例えば2~5ライン並列して設置される。なお、一次ライン中のエッジミーリング,成形ロール,高周波溶接装置,切断装置等、及び二次ライン中のサブマージアーク溶接装置やスラグ除去装置等については、それ自体の構成は従来装置と略同様であるため、図示を省略してある。上記の点については後述する各実施形態においても同様である。次に製造工程について具体的に説明する。一次ラインin-line中において、鋼帯1コイルを設定した所定速度で連続的に供給し、エッジ加工部10において、該部を通過中に鋼帯1の両側端部をエッジミーリングでエッジ加工開先加工を行なう。エッジ加工については追ってさらに説明する。次いで、エッジ加工後の鋼帯1をフォーミング部11を通過中に、フォーミング部11の成形ロール群で連続的に管状に曲成して、図1b,c等に示すように、鋼帯1の両側端部1a,1bを突き合わせてスクイズロール等の押圧ロール図示せずで押圧圧接して直線シーム素管2シーム部を溶接する前の鋼管を成形する。次いで、高周波溶接加工部12において、前記素管2のシーム部20開先部の内面側の所定の範囲内の部位だけを選定して、図1eに示すように、高周波溶接HFWで溶接3内面溶接する。前記内面溶接3は、素管2の肉厚の寸法tの約1/2~約1/8、好ましくは約1/3~約1/8、さらに好ましくは約1/4~約1/6の範囲内に設定して行なう。前記溶接3の層溶接部の厚さを素管2の肉厚寸法tの約1/2以上に行なった場合、HFW溶接層が多過ぎて、溶接部の品質の信頼度が低下するおそれがある。HFW溶接部の厚さは可及的薄くする方が好ましい。しかし、溶接部の厚さを薄くし過ぎると、強度の点で問題が生じるおそれがある。即ち、前記溶接部の厚さを例えば素管の肉厚の約1/8以下にすると、サブマージアーク溶接工程までの各加工工程の流れにおいて、溶接部が破裂したり損傷したりする問題が生じるおそれがある。そこで、上記のような問題の発生を防止するため、前記厚みの最小値を素管の肉厚の寸法の約1/8に設定したものである。前記溶接3については、追ってさらに説明する。なお、図面中外面は素管2の外面側、内面は素管2の内面側を示す。ここで、再びエッジ加工開先加工について説明する。上述したように、高周波溶接加工部12において、素管2のシーム部20の内面側の上記した範囲内の部位だけをHFWで溶接3する。そのため、エッジ加工開先加工は上記に対応させるように加工される。本実施形態1では、素管2のシーム部20の外面側の開先部20aを略V形状略V字形断面に形成し、シーム部20の内面側の開先部20bを略逆Y形状略逆Y字形断面に形成するように加工されている。外面側の開先部20aは、鋼帯の両側端部を約15°~約45°の傾斜角度でエッジ加工して構成される。但し、上記範囲内に限定するものではない。本実施形態1では、両傾斜角度θ1,θ2図1d参照をそれぞれ約30°に設定してエッジ加工されている。外面側の開先部20aの寸法t1肉厚は、内面側の開先部20bの寸法t2肉厚に対応して、素管2の肉厚の寸法tの約1/2~約7/8の範囲内に形成される。本実施形態1では、素管2の肉厚の寸法tの約2/3の厚さに形成される。内面側の開先部20bは、上述したように略逆Y形状に形成されている。開先部20bの略逆Y形状の逆V形部の両傾斜角度θ3,θ4図1d参照は、それぞれ約30°に設定してエッジ加工されている。但し、上記範囲内に限定するものではない。開先部20bの寸法t2肉厚は、素管2の肉厚の寸法tの約1/2~約1/8の範囲内に形成される。本実施形態1では前記寸法tの約1/3の厚さに形成されている。上記構成により、鋼帯1を成形ロール群で連続的に管状に曲成して、鋼帯1の両側端部1a,1bを突き合わせて押圧ロールで押圧すると、内面側の開先部20bの略逆Y形状のI字形の部分同士の両端面が圧接される。この状態で高周波溶接HFWにより開先部20bを溶接する。これにより、素管2の開先部20bの部位の母材は高周波により加熱されて溶融し、押圧されて溶接3される。上記工程により、素管2のシーム部20の内面側における素管2の肉厚の約1/3の部位だけが高周波溶接により溶接される。上記高周波溶接加工する際の高周波の出力は、例えば約200KW~約400KWの程度の範囲で実施される。高周波溶接装置は例えば1セット1基設置される。溶接速度は内面側の開先部20bの寸法t2肉厚に対応して、従来のHFWの溶接速度と同様の溶接速度で実施する。次いで、ビード切削部13において、図1fに示すように、前記溶接部の内面溶接ビード30及び外面溶接ビード31外面側の開先部20a内の溶接ビードをカッターできれいに切削する。前記ビード切削は高周波溶接の直後、即ち、前記溶接による溶接部の残留余熱を十分保有している状態、つまり、溶接部が残留余熱により赤状態を保有している間に直ちに行なう。外面ビード切削用カッター32は、外面側の開先部20aの大きさ及び形状と対応するものを使用できる。内面ビード切削用カッター33は従来と同様に直線形カッターを使用できる。前記内面ビード及び外面ビード切削加工は同時に行なえる。上記外面ビード切削により、図1gに示すように、シーム部20の外面側にビード介在物などがない滑らかな開先部20a1が形成される。内面ビード30及び外面ビード31を切削加工後の状態を図1gに示す。次いで、切断部14において、上記成形加工した成形品を所定所望の寸法に切断して一次溶接鋼管シーム部の内面側を高周波溶接した溶接鋼管を一次ライン中で製造する。なお、一次ライン中の鋼帯Coil1とエッジ加工部10との間にコイル接続部15を設置し、鋼帯1を接続できるように構成してもよい。前記コイル接続部15は必須ではなく、所望に応じて設置する。上記各加工工程により、一次ライン中で一次溶接鋼管シーム部の内面側を高周波溶接した溶接鋼管を製造し、前記一次溶接鋼管を二次ラインoff-lineへ搬送し、二次ライン中でサブマージアーク溶接して溶接鋼管を製造する。次にその製造工程について具体的に説明する。タブ取付部16において、前記一次溶接鋼管の端部にタブ図示せずを溶接して取付ける。そして、前記鋼管を設定した所定速度で縦方向へ移送移動し、外面溶接部17において、前記鋼管のシーム部20の外面側の開先部20a1を図1hに示すように、サブマージアーク溶接で溶接4する。上記工程により、一次溶接鋼管のシーム部20の外面側の開先部20a1の全体の部位管の肉厚の約2/3がSAWにより溶接される。次いで、タブ切断部18において、タブを切断し、スラグ除去部19においてスラグを除去する。また、図示しない溶接部検査部で溶接部を検査し、成品仕上げ部で鋼管端面の仕上げ加工を行なう等の加工を行なって、溶接鋼管を製造する。なお、上述したように、二次ラインは複数ライン例えば2~5ライン並べて配置される。サブマージアーク溶接装置SAW装置は各二次ライン毎にそれぞれ複数セット、具体的には例えば2~3セット2~3基、即ち2~3電極設置される。SAW溶接する際の溶接電流は、外側面の開先部20aの寸法t1肉厚により、従来と同様に例えば約1000~約2000Amp程度の範囲で実施される。また、溶接速度は、外面側の開先部20aの寸法t1肉厚に対応して、従来のSAW溶接の溶接速度と同様の溶接速度で実施する。上記したように、実施形態1では、第1の製造ライン100一次ラインを1ラインに対し、第2の製造ライン200二次ラインを複数ライン例えば2~5ライン設置して溶接する方法を採用している。その理由は次のとおりである。即ち、SAWの溶接に比べてHFWの溶接は少なくとも約3倍ないしそれ以上の速度で溶接できる。したがって、一次ラインを1ラインに対し、二次ラインを複数ライン並べて配置することにより、前記一次溶接鋼管を順次二次ラインへ搬送し、時間のロスを無くして連続的に溶接できるので、生産効率性を向上することができる。実施形態1によれば、次のような作用効果を発揮することができる。1溶接部の品質に優れ、信頼度が高い溶接鋼管直線ビード鋼管を製造できる。2SAWによる内面溶接加工を行なわないので、溶接鋼管の製造技術的に容易になり、設備費を節減することができる。3シーム部の内面側の1/2~1/8だけの部位を高周波溶接HFWで溶接するので、全体をHFW法で溶接する場合に比べて出力は約1/2~約1/4で溶接できる。したがって、高周波溶接装置の設備を小規模化することができる。4高周波溶接とサブマージアーク溶接を併用して溶接するので、生産効率性を向上することができる。5上述した製造例1及び製造例2に比べて溶接鋼管の製造速度を速くすることができる。図3は本発明の他の実施形態実施形態2の溶接鋼管の製造方法における製造工程の要部を概略的に示す説明図である。実施形態2において、実施形態1で既に説明した製造工程と共通する製造工程については説明を省略する。また、実施形態1で既に説明した構成と共通する構成部等には同一符号を付して説明は省略する。この点については後述する各実施形態においても同様である。実施形態2は、直線シーム素管2のシーム部20の内面側の開先部20cの構成に特徴がある。実施形態2のシーム部20の外面側の開先部20aは実施形態1と同様に略V形状に形成し、シーム部20の内面側の開先部20cを略I形状に形成するようにエッジ加工されている。他の構成及び製造工程については実施形態1と同様である。実施形態2によれば、実施形態1同様の作用効果を奏する溶接鋼管を製造することができる。図4は本発明のさらに他の実施形態実施形態3の溶接鋼管の製造方法における製造工程の要部を概略的に示す説明図である。実施形態3は、高周波溶接3の溶接部の外面溶接ビード31の切削工程方法及び外面ビード切削用カッターの構成に特徴がある。実施形態3の外面ビード切削用カッター32Aは、図4c及びfに示すように、先端部側を所望サイズの略U字形状に形成したものを採用している。そして、図4cに示すように、外面溶接ビード31を切削する工程において、前記ビード31と一緒に開先部20aの母材の一部も切削して除去する方法を採用している。上記外面ビード切削により、図4dに示すように、シーム部20の外面側に略U形状の開先部20a2が形成される。他の構成及び製造工程については実施形態1と同様である。実施形態3の製造方法によっても実施形態1と同様の作用効果を奏する溶接鋼管を製造することができる。図5は本発明のさらに他の実施形態実施の形態4の溶接鋼管の製造方法における製造工程の要部を概略的に示す説明図である。実施形態4は直線シーム素管2のシーム部20の外面側の開先部20dの構成及び外面ビード切削用カッター32Bの構成に特徴がある。実施形態4のシーム部20の外面側の開先部20dは、図5aに示すように、略U形状に形成するようにエッジ加工されている。また、外面ビード切削用カッター32Bは、図5cに示すように、先端部側を前記開先部20dの大きさ及び形状と対応する略U形状に形成してある。そして、外面ビード切削により、図5dに示すように、シーム部20の外面側に前記開先部20dと略同様で、かつ、ビード介在物などがない滑らかな開先部20d1が形成される。他の構成及び製造工程については実施形態1と同様である。実施形態4の製造方法によっても実施形態1と同様の作用効果を奏する溶接鋼管を製造することができる。実施例次に本発明の実施例の一例について説明する。実施形態1の製造方法により、肉厚20mm、管外径500mm、長さ10.0mの溶接鋼管を下記溶接条件で実施して製造する。シーム部開先部の寸法肉厚は、内面側の開先部を1/3に対し、外面側の開先部を2/3に形成して実施した。<溶接条件>第1の製造ラインライン数:1ラインHFWのセット数基数:1セット1基出力:350KW溶接速度:従来のHFW法と同様の速度第2の製造ラインライン数:3ラインSAWのセット数基数:各ラインごとに3セット3電極溶接電流:各電極1350Amp溶接速度:従来のSAW法と同様の速度上記溶接条件でシーム部の内面側の開先部を高周波溶接HFWにより溶接HFWの溶接層は素管の肉厚の1/3し、外面側の開先部をサブマージアーク溶接SAWで溶接SAWの溶接層は素管の肉厚の2/3して、管外径500mm、管長10.0mの溶接鋼管を製造する。これにより、上述した1~5に記載の作用効果を有する溶接鋼管を製造することができる。なお、上記した実施形態の製造方法は一例として開示したもので、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の技術思想を越脱しない範囲内において任意に変更可能なものである。"