"内部に複数の隙間が形成された多孔質体と、前記多孔質体と接し、かつ前記多孔質体に対して係合する係合部が形成された集電体と、前記多孔質体の隙間に保持される活物質と、を有する電極。前記係合部は、前記多孔質体に貫通して形成される孔部を有し、前記多孔質体は、前記集電体の一方面側に配置される第1の多孔質体および他方面側に配置される第2の多孔質体を有し、前記第1の多孔質体および第2の多孔質体が前記孔部を介して結合されることで、前記多孔質体が前記集電体に対して係合された、請求項1に記載の電極。前記多孔質体は、前記集電体と接する面側の空孔率が、反対面側よりも大きい、請求項1または2に記載の電極。前記係合部は、前記多孔質体の内部の隙間と係合するように突出した突起部および切り込まれた切込部の少なくとも一方を有する、請求項1~3のいずれか1項に記載の電極。前記多孔質体は、導電性を有する、請求項1~4のいずれか1項に記載の電極。前記多孔質体は、繊維が重なることで内部に複数の隙間が形成された繊維構造体である、請求項1~5のいずれか1項に記載の電極。請求項1~6に記載の電極を有する電気デバイス。繊維が重なることで内部に複数の隙間が形成された繊維構造体と、前記繊維構造体と接し、かつ前記繊維構造体に対して係合する係合部が形成された集電体と、前記繊維構造体の隙間に保持される活物質と、を有する電極。一体的な構造の内部に複数の隙間が形成された一体型多孔質体と、前記一体型多孔質体と接し、かつ前記集電体に対して係合する係合部が形成された集電体と、前記一体型構造体の隙間に保持される活物質と、を有する電極。貫通する複数の孔部が形成された集電体の両面に、内部に複数の隙間が形成された多孔質体を配置し、両面の前記多孔質体を前記孔部を通じて接触させる配置工程と、前記多孔質体の隙間に活物質を含浸させる含浸工程と、を有する電極の製造方法。前記含浸工程の後に前記配置工程を行う、請求項10に記載の電極の製造方法。前記配置工程の後に、前記集電体の前記孔部を通じて接触する前記多孔質体同士を結合させる結合工程を有する、請求項10または11に記載の電極の製造方法。しかしながら、集電体と活物質層の密着性だけでは、より高いサイクル耐久性を得るには限界がある。すなわち、充放電サイクルに伴って活物質層内の活物質同士の密着性が低下すると、集電体と活物質層の密着性も低下することになり、サイクル劣化が進む。本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、集電体と活物質を含む層の密着性の向上と、活物質を含む層内での活物質同士の密着性の向上を両立させて、より高いサイクル耐久性を得ることが可能な電極、電気デバイスおよび電極の製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成する本発明に係る電極は、内部に複数の隙間が形成された多孔質体と、前記多孔質体と接し、かつ前記多孔質体に対して係合する係合部が形成された集電体と、前記多孔質体の隙間に保持される活物質と、を有している。上記のように構成した電極によれば、活物質が隙間に保持される多孔質体に対して係合する係合部が、集電体に形成されているため、活物質が多孔質体の隙間に保持されて活物質同士の密着性が向上するとともに、活物質を保持する多孔質体と集電体の密着性が係合部によって向上し、より高いサイクル耐久性を得ることができる。以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。<第1実施形態>本発明の第1の実施形態に係る電気デバイスは、リチウムイオン電池であり、リチウムイオン電池の電極は、例えば、形態構造で区別した場合には、積層型扁平型電池、巻回型円筒型電池など、従来公知のいずれの形態構造にも適用し得るものである。また、リチウムイオン電池内の電気的な接続形態電極で見た場合、双極型でない内部並列接続タイプ電池に適用できる。リチウムイオン電池内の電解質の種類で区別した場合には、電解質に非水系の電解液等の溶液電解質を用いた溶液電解質型電池、電解質に高分子電解質を用いたポリマー電池など従来公知のいずれの電解質のタイプにも適用し得るものである。電解質に高分子電解質を用いたポリマー電池に好ましく適用される。該ポリマー電池は、更に高分子ゲル電解質単にゲル電解質ともいうを用いたゲル電解質型電池、高分子固体電解質単にポリマー電解質ともいうを用いた固体高分子全固体型電池に分けられる。以下の説明では、本発明の双極型でない内部並列接続タイプリチウムイオン電池につき図面を用いて説明するが、決してこれらに制限されるべきものではない。本実施形態のリチウムイオン電池10は、図1,2に示すように、実際に充放電反応が進行する略矩形の発電要素電池要素21が、外装であるラミネートシート29の内部に封止された構造を有する。詳しくは、高分子-金属複合ラミネートシートを電池の外装として用いて、その周辺部の全部を熱融着にて接合することにより、発電要素21を収納し密封した構成を有している。発電要素21は、正極集電体11の両面に正極活物質を含む正極層13電極層が配置された正極と、電解質層17と、負極集電体12の両面に正極活物質を含む負極層15電極層が配置された負極とを積層した構成を有しているなお、以下では、正極層13および負極層15を、単に電極層と称する場合がある。具体的には、1つの正極層13とこれに隣接する負極層15とが、電解質層17を介して対向するようにして、正極、電解質層および負極がこの順に積層されている。これにより、隣接する正極、電解質層および負極は、1つの単電池層19を構成する。従って、本実施形態のリチウムイオン電池10は、単電池層19が複数積層されることで、電気的に並列接続されてなる構成を有するともいえる。また、単電池層19の外周には、隣接する正極集電体11と負極集電体12との間を絶縁するためのシール部絶縁層図示せずが設けられていてもよい。発電要素21の両最外層に位置する最外層正極集電体には、いずれも片面のみに正極層13が配置されているが、両面に電極層が設けられてもよい。なお、図1とは正極および負極の配置を逆にすることで、発電要素21の両最外層に最外層負極集電体が位置するようにし、該最外層負極集電体の片面のみに負極層15が配置されているようにしてもよい。正極集電体11および負極集電体12は、各電極正極および負極と導通される正極集電板25および負極集電板27がそれぞれ取り付けられ、ラミネートシート29の端部に挟まれるようにしてラミネートシート29の外部に導出される構造を有しているなお、以下では、正極集電体11および負極集電体12を、単に集電体と称する場合がある。正極集電板25および負極集電板27はそれぞれ、必要に応じて正極リードおよび負極リード図示せずを介して、各電極の正極集電体11および負極集電体12に超音波溶接や抵抗溶接等により取り付けられていてもよい。正極層13は、図3に示すように、内部に複数の隙間が形成された繊維構造体である不織布31多孔質体に、活物質32が保持されて形成されている。不織布31は、正極層13の3次元的な骨格として機能しつつ、活物質32を保持している。活物質32が不織布31に内包されることで、正極層13のヤング率が高くなり、耐久劣化時の活物質32の膨張収縮による電池性能の悪化を抑制でき、電池性能の長寿命化が可能となる。不織布31の空孔率は、特に限定されないが、60~98であることが好ましい。不織布31の繊維径は、特に限定されないが、10~100μmであることが好ましい。不織布31は、三次元的な骨格を担うが、不織布31自体は直接充放電に寄与しないため、繊維の電極層内での占有率を低減することで、高い体積エネルギー密度を実現することができる。ここで、空孔率とは、対象部材ここでは、不織布31に、活物質32等の他の材料が内包される前の、対象部材の全体積内部の隙間を含むに対する、内部の隙間の体積の比率を表している。不織布31は、繊維が異方向に重なって形成される。不織布31には、導電性樹脂材料が使用される。導電性樹脂材料は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポエチレンテレフタレート、セルロース、ナイロン等の樹脂製の繊維に、カーボン等の導電材料を、被覆したりフィラーとして含有させることで、導電性を備えることができる。不織布31は、正極集電体11と接する面側の空孔率が、反対面側電解質層17と接する側よりも大きい。したがって、不織布31は、電解質層17と接する側において、繊維の体積占有率が大きくなっている。不織布31の空孔率を部位によって変化させるには、繊維の平均径を部位に応じて異ならせたり、繊維の平均径は変化させずに、単位体積当たりの繊維の量を変化させたりすることで実現できる。このような不織布31は、例えばノズルから繊維の樹脂材料を繊維状に吐出させ、吐出量等を調整しながら繊維状の樹脂を層状になるまで重ねて硬化させたり、または複数枚の不織布を重ねて結合させたりすることで、容易に作製できる。正極集電体11には、複数の貫通孔33孔部が形成されており、正極集電体11の両面の各々の正極層13に含まれる不織布31同士が、貫通孔33を介して結合されている。正極集電体11は、一例として、図4に示すように略菱形の貫通孔33が形成されたエキスパンド材料である。エキスパンド材料からなる正極集電体11の貫通孔33には、鋭角に切り込まれた切込部34が形成される。このような切込部34には、不織布31を構成する繊維が挟まるため、不織布31の内部の隙間に切込部34が係合することになる。すなわち、正極集電体11の貫通孔33が、不織布31と係合する係合部として機能するとともに、切込部34も、不織布31と係合する係合部として機能することになる。なお、ここで言う係合とは、構造的に互いに係わり合うことで、互いに離反させる力を作用させる際に、離反を阻害する反力が生じる状態を表している。したがって、例えば接着剤等によって材料的に接合されたのみの状態は含まず、例えば引っ掛かったり、嵌合したり、挟み込んだりしている状態を表している。なお、引っ掛かったり、嵌合したり、挟み込んだりすることによる構造的な係合に加えて、接着剤等による材料的な接合が同時に作用してもよい。負極層15も、正極層13と略同様に、内部に複数の隙間が形成された多孔質体である不織布内の空隙に負極用の活物質が保持されて形成されおり、負極集電体12の両側の負極層15に含まれる不織布同士が、負極集電体12に形成される貫通孔を介して結合される。なお、負極層15は、活物質が負極用の活物質であり、集電体が負極に望ましい材料により作製された負極集電体12であること以外の構成は、正極層13と同様であることから、重複を避けるため、記載を省略する。次に、上述した電極を製造する方法を、図5に示すフローチャートを参照しつつ、正極を例にして説明する。なお、負極用の材料を用いることで、負極も同様にして製造可能である。正極を製造するには、まず、正極集電体11の両側に不織布31を配置する配置工程S11。この後、図6に示すように、不織布31の間に正極集電体11を挟んだ状態で、表面に微小な凸部が無数に形成されたヒートロールプレス101に通過させ、両側の不織布31を正極集電体11の貫通孔33を介して結合させる結合工程S12。これにより、不織布31が、正極集電体11の貫通孔33に係合された状態となる。また、正極集電体11に形成される切込部34が、不織布31の内部の隙間に係合することになる。なお、ヒートロールプレス101の温度は、例えば100~130°C程度であるが、不織布31の材料に応じて適宜設定されることが好ましく、不織布31を構成する繊維が完全に溶融することなく軟化し、圧力によって不織布31の繊維同士が接合可能な温度に設定される。この後、正極集電体11の貫通孔33に係合された状態の不織布31を、活物質32、支持塩、導電助剤、および溶媒等を含む電極スラリーSを収容した含浸槽102に浸漬させつつ通過させて、不織布31内の隙間に電極スラリーSを含浸させる含浸工程S13。次に、クリアランスを調整した2本のロール103の間を通過させて、余剰に付着した電極スラリーSを掻き落とす掻き落とし工程S14。この後、乾燥炉内にて乾燥させ、圧延によって密度を調整し、電極層が形成される乾燥工程S15。このように、含浸槽102を通過させて不織布31に電極スラリーSを含浸させることで、設備コストを抑えつつ製造速度を高速にすることができ、最小限のコストアップで実施形態に係る電極を製造できる。また、電極スラリーSを不織布31に保持させた状態で乾燥させるため、両面乾燥が可能となり、乾燥時間が短縮される。特に、正極集電体11に不織布31が係合されているため、含浸工程S13から乾燥工程S15の間において、電極スラリーSを効果的に保持する効果も向上する。また、多孔質体として不織布31を用いることで、多孔質体のコストを最小限に抑えることができる。なお、不織布31に電極スラリーSを含浸させるには、例えば両面ダイコーター等を用いて、不織布31の両面から電極スラリーSを塗布することも可能である。また、図7に示す電極の製造方法の他の例のように、不織布31に活物質32を保持させた後に、不織布31を集電体の貫通孔33に係合してもよい。この場合、まず不織布31に電極スラリーSを含浸させて含浸工程S21、余剰に付着した電極スラリーSを掻き落とし掻き落とし工程S22、乾燥炉内にて乾燥させる乾燥工程S23。この後、活物質32を空隙内に含んだ不織布31によって正極集電体11を挟み配置工程S24、ヒートロールプレスによって両側の不織布31を貫通孔33を介して結合させる結合工程S25。また、正極集電体11の両側の不織布31を、後の工程で結合するのではなく、初めから正極集電体11を挟むように一体的に作製してもよい。一体的に作製する方法としては、例えば正極集電体11の両面側から、ノズルによって繊維の樹脂材料を繊維状に吐出させ、繊維状の樹脂材料を層状になるまで重ねて硬化させることで、容易に作製できる。また、正極集電体11の両側の不織布31は、溶着等によって材料的に結合されていなくてもよく、例えば、両側の不織布31の繊維同士が絡んだ状態であってもよい。両側の不織布31の繊維を効果的に絡ませる方法としては、例えばニードルパンチ加工等が挙げられる。なお、本実施形態では、正極層13および負極層15の両方が不織布31を備える構造であるが、正極層13および負極層15の一方のみ不織布31を備える構造とすることも可能である。また、多孔質体として、不織布31ではなく織布を用いてもよい。また、多孔質体として、不織布31や織布等の繊維構造体ではなく、発泡体のように、一体的な構造の内部に複数の空間が形成された一体型多孔質体37であってもよい図8参照。一体型多孔質体37としては、例えば発泡シリコーン等を適用できる。なお、一体型多孔質体37の内部の隙間は、電解質が浸透する必要があるため、連通気泡構造である必要がある。また、不織布31は、必ずしも導電性樹脂材料が使用されなくてもよく、導電性金属材料であったり、または非導電性の樹脂材料であってもよい。また、正極集電体11の貫通孔33は、不織布31の繊維が通り抜け可能であれば、形状や大きさは限定されない。貫通孔33の形状としては、例えば多角形や円形等が適用でき、または貫通孔33によって形状が異なってもよい。多角形とすれば、貫通孔33の縁に切込部34を形成することができる。貫通孔33は、規則性を備えて配置されてもよいが、不規則に配置されてもよい。正極集電体11には、エキスパンド材料以外にも、例えばパンチング材料等を適用でき、製造方法が限定されることはない。本明細書において、電解質とは、溶媒中に溶解した際に、陽イオンと陰イオンに電離する物質を意味する。<正極/負極層>本発明において、負極層15および正極層13で使用される電解質の形態は特に制限されず、電解質は、液体、ゲル、または固体のいずれの形態であってもよい。ここで、固体高分子電解質とは、詳しくは、後述するが、高分子ゲル電解質、固体高分子型電解質、無機固体型電解質すべてを含めるものとする。電解質としては、具体的には、従来公知の材料として、aゲル電解質高分子ゲル電解質、b全固体高分子電解質高分子固体電解質、無機固体型電解質、c液体電解質電解液などが好ましく挙げられる。以下、これらの電解質について詳述する。aゲル電解質高分子ゲル電解質ゲル電解質高分子ゲル電解質とは、マトリックスポリマーホストポリマー中に電解液を保持させたものをいう。電解質としてゲル電解質を用いることで電解質の流動性がなくなり、集電体への電解質の流出をおさえ、各層間のイオン伝導性を遮断することが容易になる点で優れている。上記ゲル電解質高分子ゲル電解質は、下記に詳述するように、PEO、PPOなどの全固体型高分子電解質に、通常リチウムイオン電池で用いられる電解液を含ませることにより作製される。また、PVDF、PAN、PMMAなど、リチウムイオン伝導性をもたない高分子の骨格中に、電解液を保持させたものも、ゲル電解質高分子ゲル電解質に含まれる。ゲル電解質を構成するポリマーと電解液との比率は、特に限定されない。ポリマー100を全固体高分子電解質、電解液100を液体電解質とすると、その中間体はすべてゲル電解質高分子ゲル電解質の概念に含まれる。また、セラミックなどの無機固体などイオン伝導性を持つ無機固体型電解質も全固体型電解質にあたる。よって、上記高分子ゲル電解質、固体高分子型電解質、無機固体型電解質すべてを含めて固体電解質とする。ゲル電解質として用いるマトリックスポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシドを主鎖または側鎖に持つポリマーPEO、ポリプロピレンオキシドを主鎖または側鎖に持つポリマーPPO、ポリエチレングリコールPEG、ポリアクリロニトリルPAN、ポリメタクリル酸エステル、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリフッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体PVDF-HFP、ポリアクリロニトリルPAN、ポリメチルアクリレートPMA、ポリメチルメタクリレートPMMAなどが挙げられる。また、上記のポリマー等の混合物、変成体、誘導体、ランダム共重合体、交互共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体なども使用できる。これらのうち、PEO、PPOおよびそれらの共重合体、PVDF、PVDF-HFPを用いることが望ましい。また、電解液可塑剤としては通常リチウムイオン電池に用いられる電解液を用いることが可能である。かかる電解液とは、電解質塩を溶媒に溶かしたものであり、電解質塩としては、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiTaF6、LiSbF6、LiAlCl4、Li2B10Cl10、LiI、LiBr、LiCl、LiAlCl、LiHF2、LiSCN等の無機酸陰イオン塩、LiCF3SO3、LiCF3SO22N、LiBOBリチウムビスオキサイドボレート、LiBETIリチウムビスパーフルオロエチレンスルホニルイミド;LiC2F5SO22Nとも記載等の有機酸陰イオン塩などが挙げられる。これらの電解質塩は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。また、溶媒としては、エチレンカーボネートEC、プロピレンカーボネートPC、γ-ブチロラクトンGBL、ジメチルカーボネートDMC、ジエチルカーボネートDEC、メチルエチルカーボネート、テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフラン、ジメトキシエタン、スルホラン、アセトニトリルなどが挙げられる。これらのうち、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネートが好ましい。これらの溶媒は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。また、電解液中のリチウム塩の濃度は、特に制限されないが、通常、0.5~2.5モル/リットル程度が好ましい。本発明におけるゲル電解質中の電解液の割合としては、特に制限されるべきものではない。通常、マトリックスポリマーの含量は、マトリックスポリマーと電解液との合計に対して、0.1~50質量であり、より好ましくは1~30質量である。特に、PVDFをマトリックスポリマーとして使用する場合には、PVDFの含量は、マトリックスポリマーと電解液との合計に対して、1~20質量であり、より好ましくは1~15質量である。ここで、電解質がゲル電解質である場合に、ゲル電解質を含む電極層の形成方法は、特に制限されず、従来公知の方法が同様にしてあるいは適宜修飾して適用できる。例えば、ア冷却によってゲル化可能なポリマーが含有された電解液を加温状態で使用して常温までポリマーを冷却する方法、イモノマーが含有された電解液を使用してモノマーを重合させる方法などを採用することができる。上記方法のうち、アの方法では、通常、電極層表面に電解液を塗付して適度の時間放置するだけで十分であるが、電極層の空隙に電解液が含浸する速度を高めるため、圧入や真空含浸などの操作を行ってもよい。ゲル電解質は、電極層内の空隙を完全に充填して形成されることが好ましいが、ある程度の空隙が残留しても電池特性に大きな支障はない。電池特性が低下する程の空隙が生じる場合は、上述の様な含浸速度を高める方法を採用するのが好ましい。なお、上記アで使用されるゲル化可能なポリマーは、上記マトリックスポリマーから適宜選択される。具体的には、PMMA、PEMA、PMA、PEA、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、PVDF、PVDF-HFP、PANなどが挙げられる。また、上記イの方法は、電解液の粘度が低いため、電極層の空隙中に電解液を含浸させるのが容易である。電極層の厚さは通常1mm以下であるため、電解液の含浸は速やかに完了する。また、いずれの方法による場合も塗膜にカレンダー処理を加えることにより、塗膜を圧密し活物質の充填量を高めることができる。なお、上記イで使用されるモノマーは、所望のゲル電解質の種類によって適宜選択される。重合の制御が容易で且つ重合時に副生成物が発生しない付加重合により生成される高分子が好適である。特に、反応性不飽和基含有モノマーの付加重合により生成される高分子は、その生産性にも優れる。具体的には、反応性不飽和基含有モノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、エトキシエチルアクリレート、メトキシエチルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、ポリエチレングリコールモノアクリレート、エトキシエチルメタクリレート、メトキシエチルメタクリレート、エトキシエトキシエチルメタクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルアクリレート、N,N-ジメチルアミノエチルアクリレート、アクリロニトリル等が挙げられる。また、上記モノマーの重合方法としては、熱、紫外線、電子線などによる公知の方法が適用できる。生産性の観点から紫外線による方法が好ましい。この場合、反応を効果的に進行させるため、電解液に紫外線に反応する重合開始剤を配合することも出来る。紫外線重合開始剤としては、ベンゾイン、ベンジル、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ビアセチル、ベンゾイルパーオキザイド等が挙げられる。より具体的には、溶媒に電解質塩を溶解させて、電解液を調製する。この電解液に、マトリクスポリマーおよび重合開始剤を添加して、電解質前駆体溶液を調製する。次に、電極層を上記電解質前駆体溶液に浸漬した後、余分な電解質前駆体溶液を除去することにより、含浸電極層を得る。さらに、電極層の電解質を重合する。ここで、電極層の電解質前駆体溶液への浸漬条件は、電極層に電解質前駆体溶液が十分染み込むような条件であれば特に制限されない。具体的には、電極層を、電解質前駆体溶液中に、15~60°C、より好ましくは20~50°Cの温度で、1~120分間、より好ましくは5~60分間、浸漬することが好ましい。また、所定条件で浸漬した後は、余分な電解質前駆体溶液を除去するが、この際に使用できる方法としては、特に制限されず、公知の方法が使用できる。例えば、電解質前駆体溶液が染み込んだ電極層を、履形フィルムで挟んだ後、ロールなどで軽くしごく方法;電解質前駆体溶液が染み込んだセパレータ基材を軽く絞る方法などが好ましく使用できる。b全固体型電解質高分子固体電解質、無機固体型電解質電解質として全固体型電解質を用いることで電解質の流動性がなくなり、集電体層への電解質の流出がなくなり各層間のイオン伝導性を遮断することが可能になる点で優れている。全固体型電解質としては、例えば、PEO、PPO、これらの共重合体などの公知の高分子固体電解質、セラミックなどのイオン伝導性を持つ無機固体型電解質が挙げられる。高分子固体電解質中には、イオン伝導性を確保するためにリチウム塩が含まれる。リチウム塩としては、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiTaF6、LiSbF6、LiAlCl4、Li2B10Cl10、LiI、LiBr、LiCl、LiAlCl、LiHF2、LiSCN等の無機酸陰イオン塩、LiCF3SO3、LiCF3SO22N、LiBOBリチウムビスオキサイドボレート、LiBETIリチウムビスパーフルオロエチレンスルホニルイミド;LiC2F5SO22Nとも記載等の有機酸陰イオン塩などが挙げられる。好ましくは、LiBF4、LiPF6、LiNSO2CF32、LiNSO2C2F52が使用できる。なお、上記リチウム塩は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。c液体電解質電解液電解液とは、電解質塩を溶媒に溶かしたものが挙げられる。ここで、電解質塩としては、特に制限されない。具体的には、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiTaF6、LiSbF6、LiAlCl4、Li2B10Cl10、LiI、LiBr、LiCl、LiAlCl、LiHF2、LiSCN等の無機酸陰イオン塩、LiCF3SO3、LiCF3SO22N、LiBOBリチウムビスオキサイドボレート、LiBETIリチウムビスパーフルオロエチレンスルホニルイミド;LiC2F5SO22Nとも記載等の有機酸陰イオン塩などが挙げられる。これらの電解質塩は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。また、溶媒もまた、特に制限されない。具体的には、溶媒としては、EC、PC、GBL、DMC、DECなどが挙げられる。これらの溶媒は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。上述したように、電極層は、集電体上に形成され、充放電反応の中心を担う活物質を含む層である。ここで、負極活物質は、放電時にイオンを放出し、充電時にイオンを吸蔵できる組成を有する。負極活物質は、リチウムを可逆的に吸蔵および放出できるものであれば特に制限されないが、負極活物質の例としては、SiやSnなどの金属、或いはTiO、Ti2O3、TiO2、もしくはSiO2、SiO、SnO2などの金属酸化物、Li4/3Ti5/3O4もしくはLi7MnNなどのリチウムと遷移金属との複合酸化物、Li-Pb系合金、Li-Al系合金、Li、または天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンブラック、活性炭、カーボンファイバー、コークス、ソフトカーボン、もしくはハードカーボンなどの炭素材料などが好ましく挙げられる。また、負極活物質は、リチウムと合金化する元素を含むことが好ましい。リチウムと合金化する元素を用いることにより、従来の炭素系材料に比べて高いエネルギー密度を有する高容量及び優れた出力特性の電池を得ることが可能となる。上記負極活物質は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。上記のリチウムと合金化する元素としては、以下に制限されることはないが、具体的には、Si、Ge、Sn、Pb、Al、In、Zn、H、Ca、Sr、Ba、Ru、Rh、Ir、Pd、Pt、Ag、Au、Cd、Hg、Ga、Tl、C、N、Sb、Bi、O、S、Se、Te、Cl等が挙げられる。これらの中でも、容量およびエネルギー密度に優れた電池を構成できる観点から、炭素材料、ならびに/またはSi、Ge、Sn、Pb、Al、In、およびZnからなる群より選択される少なくとも1種以上の元素を含むことが好ましく、炭素材料、Si、またはSnの元素を含むことが特に好ましい。これらは1種単独で使用しても良いし、2種以上を併用してもよい。負極活物質の平均粒子径は、特に制限されないが、負極活物質の高容量化、反応性、サイクル耐久性の観点からは、好ましくは1~100μm、より好ましくは1~20μmである。このような範囲であれば、二次電池は、高出力条件下での充放電時における電池の内部抵抗の増大が抑制され、充分な電流を取り出しうる。なお、負極活物質が2次粒子である場合には該2次粒子を構成する1次粒子の平均粒子径が10nm~1μmの範囲であるのが望ましいといえるが、本発明では、必ずしも上記範囲に制限されるものではない。ただし、製造方法にもよるが、負極活物質が凝集、塊状などにより2次粒子化したものでなくても良いことはいうまでもない。かかる負極活物質の粒径および1次粒子の粒径は、レーザー回折法を用いて得られたメディアン径を使用できる。なお、負極活物質の形状は、その種類や製造方法等によって取り得る形状が異なり、例えば、球状粉末状、板状、針状、柱状、角状などが挙げられるがこれらに限定されるものではなく、不織布等からなる非導電性の多孔質体に面接触可能であればよい。また、正極活物質は、放電時にイオンを吸蔵し、充電時にイオンを放出する組成を有する。好ましい一例としては、遷移金属とリチウムとの複合酸化物であるリチウム-遷移金属複合酸化物が挙げられる。具体的には、LiCoO2などのLiCo系複合酸化物、LiNiO2などのLiNi系複合酸化物、スピネルLiMn2O4などのLiMn系複合酸化物、LiFeO2などのLiFe系複合酸化物およびこれらの遷移金属の一部を他の元素により置換したものなどが使用できる。これらリチウム-遷移金属複合酸化物は、反応性、サイクル特性に優れ、低コストな材料である。そのためこれらの材料を電極に用いることにより、出力特性に優れた電池を形成することが可能である。この他、前記正極活物質としては、LiFePO4などの遷移金属とリチウムのリン酸化合物や硫酸化合物;V2O5、MnO2、TiS2、MoS2、MoO3などの遷移金属酸化物や硫化物;PbO2、AgO、NiOOHなど、を用いることもできる。上記正極活物質は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。正極活物質の平均粒子径は、特に制限されないが、正極活物質の高容量化、反応性、サイクル耐久性の観点からは、好ましくは1~100μm、より好ましくは1~20μmである。このような範囲であれば、二次電池は、高出力条件下での充放電時における電池の内部抵抗の増大が抑制され、充分な電流を取り出しうる。なお、正極活物質が2次粒子である場合には該2次粒子を構成する1次粒子の平均粒子径が10nm~1μmの範囲であるのが望ましいといえるが、本発明では、必ずしも上記範囲に制限されるものではない。ただし、製造方法にもよるが、正極活物質が凝集、塊状などにより2次粒子化したものでなくても良いことはいうまでもない。かかる正極活物質の粒径および1次粒子の粒径は、レーザー回折法を用いて得られたメディアン径を使用できる。なお、正極活物質の形状は、その種類や製造方法等によって取り得る形状が異なり、例えば、球状粉末状、板状、針状、柱状、角状などが挙げられるがこれらに限定されるものではなく、いずれの形状であれ問題なく使用できる。好ましくは、充放電特性などの電池特性を向上し得る最適の形状を適宜選択するのが望ましい。電極層には、必要であれば、その他の物質が含まれてもよい。例えば、導電助剤、バインダー等が含まれうる。また、イオン伝導性ポリマーが含まれる場合には、前記ポリマーを重合させるための重合開始剤が含まれてもよい。導電助剤とは、電極層の導電性を向上させるために配合される添加物をいう。導電助剤としては、アセチレンブラック、カーボンブラック、ケッチェンブラック、グラファイト等のカーボン粉末や、気相成長炭素繊維VGCF;登録商標等の種々の炭素繊維、膨張黒鉛などが挙げられる。しかし、導電助剤がこれらに限定されないことは言うまでもない。バインダーとしては、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリイミド、PTFE、SBR、合成ゴム系バインダー等が挙げられる。しかし、バインダーがこれらに限定されないことはいうまでもない。また、バインダーとゲル電解質として用いるマトリックスポリマーとが同じ場合には、バインダーを使用する必要はない。電極層に含まれる成分の配合比は、特に限定されない。配合比は、リチウムイオン二次電池についての公知の知見を適宜参照することにより、調整されうる。<集電体>本発明において、集電体の材質は、特に限定されないが、具体的な例としては、例えば、鉄、クロム、ニッケル、マンガン、チタン、モリブデン、バナジウム、ニオブ、アルミニウム、銅、銀、金、白金およびカーボンよりなる群から選ばれてなる少なくとも1種類の集電体材料、より好ましくはアルミニウム、チタン、銅、ニッケル、銀、またはステンレスSUSよりなる群から選ばれてなる少なくとも1種類の集電体材料などが好ましく挙げられ、これらは単層構造例えば、箔の形態で用いてもよいし、異なる種類の層で構成された多層構造で用いてもよいし、これらで被覆されたクラッド材例えば、ニッケルとアルミニウムのクラッド材、銅とアルミニウムのクラッド材を用いてもよい。あるいは、これらの集電体材料の組み合わせのめっき材なども好ましく使える。また、上記集電体材料である金属アルミニウムを除く表面に、他の集電体材料であるアルミニウムを被覆させた集電体であってもよい。また、場合によっては、2つ以上の上記集電体材料である金属箔を張り合わせた集電体を用いてもよい。上述の材質は、耐食性、導電性、または加工性などに優れる。集電体の一般的な厚さは、5~50μmである。ただし、この範囲を外れる厚さの集電体を用いてもよい。集電体の大きさは、電池の使用用途に応じて決定される。大型の電池に用いられる大型の電極を作製するのであれば、面積の大きな集電体が用いられる。小型の電極を作製するのであれば、面積の小さな集電体が用いられる。電極スラリーSは、正極活物質または負極活物質、ならびに必要であれば、イオン伝導性を高めるための電解質塩、電子伝導性を高めるための導電助剤、および結着剤を、適当な溶剤に分散、溶解などして、正極活物質液または負極活物質液を調製する。溶剤としては、特に制限されないが、N-メチル-2-ピロリドンNMP、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メチルホルムアミド、シクロヘキサン、ヘキサンなどが用いられうる。結着剤としてポリフッ化ビニリデンPVDFを採用する場合には、NMPを溶媒として用いるとよい。<電解質層>本発明の非水電解質二次電池においては、正極と負極との間に電解質層が設けられる。ここで、電解質層は、セパレータを有することが好ましい。また、セパレータの構造は特に制限されず、1層のみセパレータ自体が電解質層を構成するであっても、あるいは2層以上の積層体であってもよい。ここで、セパレータとしては、特に制限されず、公知のセパレータ基材が使用できる。例えば、微孔性ポリエチレンフィルム、微孔性ポリプロピレンフィルム、微孔性エチレン-プロピレンコポリマーフィルムなどのポリオレフィン系樹脂、ならびにアラミド、ポリイミド、セルロースなどの多孔膜または不織布、これらの積層体などが挙げられる。これらは、電解質電解液との反応性を低く抑えることができるという優れた効果を有する。他に、ポリオレフィン系樹脂不織布またはポリオレフィン系樹脂多孔膜を補強材層に用い、前記補強材層中にフッ化ビニリデン樹脂化合物を充填した複合樹脂膜なども挙げられる。セパレータ基材の厚さは、使用用途に応じて適宜決定すればよいが、自動車等のモータ駆動用二次電池などの用途においては、1~100μm程度とすればよい。また、セパレータ基材の多孔度、大きさなどは、得られる二次電池の特性を考慮して、適宜決定すればよい。例えば、セパレータ基材の空孔率は、好ましくは30~80、より好ましくは40~70である。また、セパレータ基材の曲路率は、好ましくは1.2~2.8である。このような多孔度を有するセパレータ基材であれば、電解液及びセパレータ層の電解質を十分量導入することができ、かつセパレータ層の強度も十分維持できる。また、セパレータに含浸する電解質は、特に制限されず、公知の電解質が使用できる。具体的な電解質としては、上記負極層/正極層で記載したのと同様のものが使用できるため、ここでは説明を省略する。<リチウムイオン二次電池の外観構成>積層型の扁平なリチウムイオン二次電池10は、図1,2に示すように、長方形状の扁平な形状を有しているが、このような形状のものに制限されるものではなく、巻回型のリチウムイオン電池では、円筒型形状のものであってもよいし、こうした円筒型形状のものを変形させて、長方形状の扁平な形状にしたようなものであってもよいなど、特に制限されるものではない。上記円筒型の形状のものでは、その外装材に、ラミネートフィルムを用いてもよいし、従来の円筒缶金属缶を用いてもよいなど、特に制限されるものではない。好ましくは、発電要素電池要素がアルミニウムラミネートフィルムで外装される。当該形態により、軽量化が達成されうる。また、図1,2に示す正極集電板25および負極集電板27の取り出しに関しても、特に制限されるものではなく、正極集電板25および負極集電板27とを同じ辺から引き出すようにしてもよいし、正極集電板25および負極集電板27をそれぞれ複数に分けて、各辺から取り出しようにしてもよいなど、図1,2に示すものに制限されるものではない。また、巻回型のリチウムイオン電池では、集電板に変えて、例えば、円筒缶金属缶を利用して端子を形成すればよい。本実施形態に係るリチウムイオン電池は、電気自動車やハイブリッド電気自動車や燃料電池車やハイブリッド燃料電池自動車などの大容量電源として、高体積エネルギー密度、高体積出力密度が求められる車両駆動用電源や補助電源に好適に利用することができる。第1の実施形態に係る電極によれば、内部に複数の隙間が形成された不織布31が、正極集電体11集電体の貫通孔33係合部に係合するため、正極集電体11と不織布31の密着性を維持できることから、正極集電体11と電極層13との間の密着性も維持できる。また、不織布31の隙間に活物質32が保持されるため、充放電により活物質32が膨張収縮等を繰り返して発生する活物質32同士の密着性の低下も抑制できる。したがって、正極集電体11と電極層13の密着性の向上と、電極層13内の活物質32同士の密着性の向上を両立させて、より高いサイクル耐久性を得ることが可能である。また、正極集電体11集電体の両面に配置される不織布31の繊維が、正極集電体11の貫通孔33を通じて結合されるため、不織布31と正極集電体11が係合し、正極集電体11と不織布31の密着性を維持できる。また、不織布31は、正極集電体11集電体と接する面側の空孔率が、反対面電解質層側側よりも大きい。電解質層側の近傍では、活物質32がより充放電で使用されるために、膨張収縮等による密着性低下の程度が大きいが、電解質層側の近傍のみ繊維占有率を大きくすることで、エネルギー密度を維持しつつ、不織布31によって密着性を向上させることができる。また、正極集電体11集電体は、係合部として、不織布31の内部の隙間と係合するように切り込まれた切込部34を有するため、正極集電体11と不織布31の密着性をより強固に維持できる。また、不織布31が導電性を有するため、電極層内の電気抵抗を低減でき、大電流での充放電時でも高い容量を発揮することができる。そして、上記した電極を有する電気デバイスであれば、正極集電体11集電体と電極層13の密着性の向上と、電極層13内の活物質32同士の密着性の向上が両立させて、より高いサイクル耐久性を得ることが可能である。また、電極の製造方法が、貫通孔33が形成された正極集電体11集電体の両面に不織布31を配置し、両面の不織布31を貫通孔33を通じて接触させる配置工程S11と、不織布31の隙間に活物質32を含浸させる含浸工程S13と、を有するため、貫通孔33を通じて不織布31が接触し、かつ不織布31に活物質32が保持された電極を、容易に製造できる。また、含浸工程S21の後に配置工程S24を行うことでも、貫通孔33を通じて不織布31が接触し、かつ不織布31に活物質32が保持された電極を、容易に製造できる。また、配置工程S11、S24の後に、正極集電体11集電体の貫通孔33を通じて接触する不織布31同士を結合させる結合工程S12、S25を有するため、正極集電体11と電極層13の密着性の向上と、電極層13内の活物質32同士の密着性の向上を両立させて、より高いサイクル耐久性を備えた電極を製造することができる。また、第1の実施形態の変形例として、図9に示すように、正極集電体11に、不織布31の内部の隙間と係合するように突出した突起部35が形成されてもよい。突起部35は、不織布31を構成する繊維と絡まり、不織布31と正極集電体11の密着性を向上させて、サイクル特性をより向上させることができる。なお、突起部35の突出方向は、不織布31の内部の隙間と係合可能であれば、特に限定されない。また、突起部35は、湾曲させてフック形状とすることで、不織布31との密着性をより高めることができる。このような突起部35は、例えば、貫通孔36をパンチング加工により形成することで、貫通孔36の縁にバリとして形成することができる。なお、突起部35を形成する方法は、特に限定されず、エッチング、鍍金、または他の機械加工等によって形成することができる。<第2実施形態>本発明の第2実施形態に係る電極は、集電体に貫通孔が形成されない点で、第1実施形態と異なる。なお、第1の実施形態と同様の機能を有する部位については同一の符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。第2の実施形態の電極は、図10に示すように、正極集電体41または負極集電体に貫通孔が形成されず、不織布31と接する表面に、不織布31の内部の隙間と係合するように突出した突起部42係合部が形成される。突起部42は、不織布31を構成する繊維と絡まって係合し、不織布31と正極集電体11の密着性を向上させ、サイクル特性をより向上させることができる。なお、突起部42の突出方向は、不織布31の内部の隙間と係合可能であれば、特に限定されない。また、突起部42は、湾曲させてフック形状とすることで、不織布31との密着性をより高めることができる。また、図10には示されないが、鋭角に切り込まれた切込部を係合部として形成してもよい。このような突起部42や切込部は、機械加工によって溝や非貫通孔を形成することで、溝や孔部の縁にバリとして形成することができる。突起部42および切込部を形成する方法は、特に限定されず、エッチング、鍍金、または他の機械加工等によって形成することができる。また、正極集電体41および負極集電体に貫通孔が形成されないため、正極集電体41の一方面側に正極層、他方面側に負極層を形成することも可能となり、リチウムイオン電池内の電気的な接続形態として、双極型でない内部並列接続タイプ電池のみならず、双極型内部直列接続タイプ電池にも適用し得る。第2実施形態に係る電極によれば、内部に複数の隙間が形成された不織布31多孔質体が、正極集電体41の突起部42係合部や切込部係合部と係合するため、正極集電体41に貫通孔が形成されずとも、不織布31の密着性を維持でき、正極集電体41と電極層13との間の密着性も維持できる。また、不織布31の隙間に活物質32が保持されるため、充放電により活物質32が膨張収縮等を繰り返して発生する活物質32同士の密着性の低下も抑制できる。したがって、正極集電体11と電極層13の密着性の向上と、電極層13内の活物質32同士の密着性の向上を両立させて、より高いサイクル耐久性を得ることが可能である。なお、上記第1,第2実施形態では、電気デバイスとして、ラミネートフィルムを外装材にするリチウムイオン二次電池を例示したが、これには限られない。金属板を外装材にするものや、他のタイプの二次電池、さらには一次電池にも適用できる。また電池だけでなくキャパシターにも適用できる。本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。1正極用の不織布付き集電体の作製開口率60のアルミニウム製のエキスパンド材厚さ35μm、LW=2.9mm、SW=1.9mm、W=0.5mm、図4参照の両面側より、空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:20g/m2を挟んで、微細な無数の凸部を有するヒートロールプレスにより両面の不織布繊維同士を結合させて、正極用の不織布付き多孔集電体を作製した。2負極用の不織布付き集電体の作製開口率60の銅製のエキスパンド材厚さ35μm、LW=2.9mm、SW=1.9mm、W=0.5mm、図4参照の両面側より、空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:10g/m2を挟んで、微細な無数の凸部を有するヒートロールプレスにより両面の不織布繊維同士を結合させて、負極用の不織布付き多孔集電体を作製した。3正極スラリーの作製正極活物質としてのマンガン酸リチウム粉末LiMn2O4と、導電助剤としてのアセチレンブラックと、バインダーとしてのPVDFポリフッ化ビニリデンとを、重量比86:6:8で配合し、溶媒としてのNMPN-メチル-ピロリドンに分散させて正極スラリーを作成した。4負極スラリーの作製負極活物質として黒鉛平均粒子径:10μmと、導電助剤としてのアセチレンブラックと、バインダーとしてのPVDFポリフッ化ビニリデンとを、それぞれ重量比90:4:6で配合し、溶媒としてのNMPN-メチル-ピロリドンに分散させて負極スラリーを作成した。5実施例の説明[実施例1]上記した正極用の不織布付き多孔集電体ヒートロールプレスによりエキスパンド材の両面の不織布繊維同士が結合された正極用の集電体に得られた正極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、320μmであった。上記した負極用の不織布付き多孔集電体ヒートロールプレスによりエキスパンド材の両面の不織布繊維同士が結合された負極用の集電体に得られた負極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、156μmであった。[実施例2]上記した正極用の不織布付き多孔集電体ヒートロールプレスによりエキスパンド材の両面の不織布繊維同士が結合された正極用の集電体に得られた正極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、320μmであった。銅製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:10μmの両面からポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:10g/m2を挟み込んだ状態で負極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、152μmであった。[実施例3]アルミニウム製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:20μmの両面からポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:20g/m2を挟み込んだ状態で正極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、326μmであった。上記した負極用の不織布付き多孔集電体ヒートロールプレスによりエキスパンド材の両面の不織布繊維同士が結合された負極用の集電体に得られた負極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、156μmであった。[実施例4]アルミニウム製のエキスパンド材開口率:60、厚さ:35μm、LW=2.9mm、SW=1.9mm、W=0.5mm、図4参照の両面から空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:20g/m2を挟み込んでエキスパンド材に不織布を係合させた状態で正極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、320μmであった。銅製のエキスパンド材開口率:60、厚さ:35μm、LW=2.9mm、SW=1.9mm、W=0.5mm、図4参照の両面から空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:10g/m2を挟み込んでエキスパンド材に不織布を係合させた状態で負極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、156μmであった。[比較例1]アルミニウム製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:20μmの両面から空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:20g/m2を挟み込んだ状態で正極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、326μmであった。銅製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:10μmの両面から空孔率95のポリプロピレン樹脂製の不織布繊維径:約20μm、目付け:10g/m2を挟み込んだ状態で負極スラリーを十分に含浸させ、ドクターブレードにより厚みの制御された電極を得た。これを、100°Cの乾燥炉にて、十分にNMPを揮発させた後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、152μmであった。[比較例2]アルミニウム製のパンチング材厚み:20μm、開口率45の両面に正極スラリーを塗布して、130°Cで熱風乾燥した後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、262μmであった。銅製のパンチング材厚み:10μm、開口率45の両面に負極スラリーを塗布して、130°Cで熱風乾燥した後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、122μmであった。[比較例3]アルミニウム製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:20μmの両面に正極スラリーを塗布して、130°Cで熱風乾燥した後にロール圧延し、シート状に形成した。正極板の厚さは、262μmであった。銅製の貫通孔を有さない板状集電体厚み:10μmの両面に負極スラリーを塗布して、130°Cで熱風乾燥した後にロール圧延し、シート状に形成した。負極板の厚さは、122μmであった。6電池の作製実施例1~4および比較例1~3において得られた正極板を電極部サイズが34mm×24mmとなるように打ち抜き、アルミニウム製の電流取り出しタブを超音波溶接により接合した。また、実施例1~4および比較例1~3において得られた負極板を電極部サイズが36mm×26mmとなりように打ち抜き、ニッケル製の電流取り出しタブを超音波溶接により接合した。セパレータとして、ポリエチレン製の微多孔質膜厚さ=25μmを準備した。また、電解液として、1MLiPF6/EC:DECEC:DEC=1:1体積比を用いた。図11に示すように、上記で作製/準備した負極61を3枚、セパレータ62を4枚、および正極63を2枚準備し、両側に負極61が配置されるように、負極61および正極63を、セパレータ62を挟みつつ交互に積層し、電池60を作製した。得られた発電要素を外装材であるアルミラミネートシート製の収容体66の内部に載置し、上記で準備した電解液を注液した。真空条件下において、両電極61,63に接続された電流取り出しタブ64,65が導出するようにアルミラミネートシート製の収容体66の開口部を封止し、試験用セルを完成させた。7エージング工程上記で作製した試験用セルに対して、55°C、72時間の条件でエージング処理を施した。8試験用セルの評価実施例1~4および比較例1~3の各試験用セルについて、25°Cの大気中で、定電流定電圧方式CCCV、電流:0.1C、電圧:4.2Vで13時間充電処理を行なった。次いで10分間休止後、定電流方式CC、電流:0.1Cで2.5Vまで放電処理を行なった。続いて、さらに10分間休止後、定電流定電圧方式CCCV、電流:1C、電圧:4.2Vで3時間充電して、充電容量を測定した。その後、定電流CC、電流:1Cで2.5Vまで放電させ、放電容量を測定した。これらのサイクルを繰り返しサイクル試験、初回充電容量に対する、1、50、100、200および500サイクル目における放電容量の値の比率を容量維持率Aとして算出した。なお、サイクル試験は45°C雰囲気で行った。また、電極の密着性については、電池組立前の電極、およびサイクル試験500回行った後の電極について、T型剥離試験JIS規格K6854-3を行った。剥離試験速度は、200mm/分、剥離試験片幅は10mm、剥離試験温度は室温23°Cであった。電池組立前の剥離強度P1の値に対する、サイクル試験後の剥離強度P2の値の比率P2/P1を算出した。実施例および比較例の正極および負極の製造条件を表1に、サイクル試験の結果および剥離強度試験の結果を表2に示す。結果として、実施例1~4において、サイクル特性が優れ、かつ剥離強度の変化が小さいことが確認された。"