"濃度0.80質量以上1.20質量以下の炭素、濃度0.15質量以上0.70質量以下のケイ素、濃度0.80質量以下のマンガン、濃度0.50質量以上2.00質量以下のクロム、濃度0.020質量以下のリン、濃度0.0020質量以下のイオウ、濃度0.005質量以上0.025質量以下のアルミニウム、濃度0.0007質量以下の酸素、及び濃度0.0040質量以下の窒素を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物であるとともに、被検面積が3000mm2である場合に、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下で、且つ、前記介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上が、酸化マグネシウム濃度が5質量以下であることを特徴とする軸受材料。濃度0.10質量以下のモリブデン、濃度0.5質量以下のニッケル、濃度0.5質量以下の銅、濃度0.20質量以下のバナジウム、及び濃度0.20質量以下のニオブのうち少なくとも1つをさらに含有することを特徴とする請求項1に記載の軸受材料。請求項1又は請求項2に記載の軸受材料を製造する方法であって、高炉で得られた溶銑に対して、酸化カルシウム含有フラックスを用いる脱硫処理と、酸化カルシウム含有フラックス及び酸化鉄を用いる脱リン処理又は酸素ガスを用いる脱リン処理と、を施して、溶銑のイオウ濃度を0.0020質量以下、リン濃度を0.020質量以下とする溶銑予備処理工程と、前記溶銑予備処理工程で得られた溶銑に、転炉にて酸素ガスを吹錬して脱炭処理を施し、得られる溶鋼の炭素濃度を0.50質量以上1.20質量以下とするとともに、前記吹錬中に前記溶銑に窒素ガスを吹き込んで、前記溶鋼中の窒素濃度を100ppm以上とする一次精錬工程と、前記転炉からの出鋼時に、前記溶鋼に所定の合金を添加して前記溶鋼上のスラグを除滓する出鋼工程と、前記出鋼工程でスラグを除滓された溶鋼に対して、底吹き撹拌ガス及び/又は上吹きランスによる吹き込みガスを吹き込むことによるガス撹拌とアーク加熱とを用いる加熱撹拌処理を行う加熱撹拌処理工程と、前記加熱撹拌処理を施した溶鋼を脱ガスする真空脱ガス処理工程と、を備えるとともに、下記の5つの条件を満足することを特徴とする軸受材料の製造方法。条件A:前記出鋼工程でスラグを除滓された溶鋼に対して、酸化アルミニウム,二酸化ケイ素,フッ化カルシウム,酸化ジルコニウムのうち少なくとも1つと酸化カルシウムとを含有するフラックスを添加して、前記加熱撹拌処理中及び前記加熱撹拌処理後のスラグの組成を、3.0≦[酸化カルシウムの濃度]/[二酸化ケイ素の濃度]≦5.0、1.0≦[酸化カルシウムの濃度]/[酸化アルミニウムの濃度]≦2.0、[酸化マグネシウムの濃度]≦3.0質量、[酸化第一鉄の濃度][酸化第一マンガンの濃度]≦1.5質量とする。条件B:前記加熱撹拌処理中の溶鋼のケイ素濃度を0.15質量以上とする。条件C:前記加熱撹拌処理中に、溶鋼にアルミニウムを添加しないか、又は、添加する場合は溶鋼のアルミニウム濃度を0.003質量以下とする。条件D:前記加熱撹拌処理後の溶鋼のイオウ濃度を20ppm以下、酸素濃度を30ppm以下とする。条件E:前記底吹き撹拌ガスと前記吹き込みガスとを合わせた全ガスの全部又は一部を窒素ガスとし、前記溶鋼1ton当たり窒素ガスを3Nl/minton以上のガス流量で20分間以上吹き込んで、前記加熱撹拌処理工程後で且つ前記真空脱ガス処理工程前の溶鋼の窒素濃度を150ppm以上とする。前記転炉からの出鋼時及び/又は前記加熱撹拌処理時に、前記溶鋼に窒化マンガン及び窒化クロムの少なくとも一方を添加することにより、前記加熱撹拌処理工程後で且つ前記真空脱ガス処理工程前の溶鋼の窒素濃度を150ppm以上とすることを特徴とする請求項3に記載の軸受材料の製造方法。前記真空脱ガス処理工程ではRH真空脱ガス装置を用いて脱ガスを行い、脱ガス開始後5分間以内にアルミニウムを添加して、溶鋼のアルミニウム濃度を0.005質量以上とした後に、前記RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスをアルゴンガスとし、溶鋼1ton当たりアルゴンガスを5Nl/minton以上のガス流量で20分間以上吹き込んで脱ガス撹拌処理を行い、該脱ガス撹拌処理後の溶鋼の窒素濃度を40ppm以下とすることを特徴とする請求項3又は請求項4に記載の軸受材料の製造方法。前記RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスの全部又は一部をアルゴンガスに代えて窒素ガスとし、溶鋼1ton当たり窒素ガスを5Nl/minton以上のガス流量で前記脱ガス撹拌処理開始から5分間以上吹き込んで前記脱ガス撹拌処理を行うことを特徴とする請求項5に記載の軸受材料の製造方法。以上のような従来の技術は、酸化物の個数又は最大径を極低値まで低減することを基幹技術として実現されうるものである。しかしながら、さらなる長寿命化の向上が望まれるなか、酸化物の減少、最大径の減少はもちろんのこと、硬質なMgOAl2O3系介在物の減少が重要になってきており、その制御が必要となっている。本発明は、転動疲労寿命の長い軸受材料を提供すると共に、該軸受材料の製造方法を提供することを目的とする。以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る軸受材料は、濃度0.80質量以上1.20質量以下の炭素、濃度0.15質量以上0.70質量以下のケイ素、濃度0.80質量以下のマンガン、濃度0.50質量以上2.00質量以下のクロム、濃度0.020質量以下のリン、濃度0.0020質量以下のイオウ、濃度0.005質量以上0.025質量以下のアルミニウム、濃度0.0007質量以下の酸素、及び濃度0.0040質量以下の窒素を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物であるとともに、被検面積が3000mm2である場合に、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下で、且つ、前記介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上が、酸化マグネシウム濃度が5質量以下であることを特徴とする。また、上記軸受材料は、濃度0.10質量以下のモリブデン、濃度0.5質量以下のニッケル、濃度0.5質量以下の銅、濃度0.20質量以下のバナジウム、及び濃度0.20質量以下のニオブのうち少なくとも1つをさらに含有することが好ましい。さらに、以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る軸受材料を製造する方法は、上記の軸受材料を製造する方法であって、高炉で得られた溶銑に対して、酸化カルシウム含有フラックスを用いる脱硫処理と、酸化カルシウム含有フラックス及び酸化鉄を用いる脱リン処理又は酸素ガスを用いる脱リン処理と、を施して、溶銑のイオウ濃度を0.0020質量以下、リン濃度を0.020質量以下とする溶銑予備処理工程と、前記溶銑予備処理工程で得られた溶銑に、転炉にて酸素ガスを吹錬して脱炭処理を施し、得られる溶鋼の炭素濃度を0.50質量以上1.20質量以下とするとともに、前記吹錬中に前記溶銑に窒素ガスを吹き込んで、前記溶鋼中の窒素濃度を100ppm以上とする一次精錬工程と、前記転炉からの出鋼時に、前記溶鋼に所定の合金を添加して前記溶鋼上のスラグを除滓する出鋼工程と、前記出鋼工程でスラグを除滓された溶鋼に対して、底吹き撹拌ガス及び/又は上吹きランスによる吹き込みガスを吹き込むことによるガス撹拌とアーク加熱とを用いる加熱撹拌処理を行う加熱撹拌処理工程と、前記加熱撹拌処理を施した溶鋼を脱ガスする真空脱ガス処理工程と、を備えるとともに、下記の5つの条件を満足することを特徴とする。条件A:前記出鋼工程でスラグを除滓された溶鋼に対して、酸化アルミニウム,二酸化ケイ素,フッ化カルシウム,酸化ジルコニウムのうち少なくとも1つと酸化カルシウムとを含有するフラックスを添加して、前記加熱撹拌処理中及び前記加熱撹拌処理後のスラグの組成を、3.0≦[酸化カルシウムの濃度]/[二酸化ケイ素の濃度]≦5.0、1.0≦[酸化カルシウムの濃度]/[酸化アルミニウムの濃度]≦2.0、[酸化マグネシウムの濃度]≦3.0質量、[酸化第一鉄の濃度][酸化第一マンガンの濃度]≦1.5質量とする。条件B:前記加熱撹拌処理中の溶鋼のケイ素濃度を0.15質量以上とする。条件C:前記加熱撹拌処理中に、溶鋼にアルミニウムを添加しないか、又は、添加する場合は溶鋼のアルミニウム濃度を0.003質量以下とする。条件D:前記加熱撹拌処理後の溶鋼のイオウ濃度を20ppm以下、酸素濃度を30ppm以下とする。条件E:前記底吹き撹拌ガスと前記吹き込みガスとを合わせた全ガスの全部又は一部を窒素ガスとし、前記溶鋼1ton当たり窒素ガスを3Nl/minton以上のガス流量で20分間以上吹き込んで、前記加熱撹拌処理工程後で且つ前記真空脱ガス処理工程前の溶鋼の窒素濃度を150ppm以上とする。また、上記軸受材料を製造する方法においては、前記転炉からの出鋼時及び/又は前記加熱撹拌処理時に、前記溶鋼に窒化マンガン及び窒化クロムの少なくとも一方を添加することにより、前記加熱撹拌処理工程後で且つ前記真空脱ガス処理工程前の溶鋼の窒素濃度を150ppm以上とすることが好ましい。さらに、上記軸受材料を製造する方法においては、前記真空脱ガス処理工程ではRH真空脱ガス装置を用いて脱ガスを行い、脱ガス開始後5分間以内にアルミニウムを添加して、溶鋼のアルミニウム濃度を0.005質量以上とした後に、前記RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスをアルゴンガスとし、溶鋼1ton当たりアルゴンガスを5Nl/minton以上のガス流量で20分間以上吹き込んで脱ガス撹拌処理を行い、該脱ガス撹拌処理後の溶鋼の窒素濃度を40ppm以下とすることが好ましい。さらに、上記軸受材料を製造する方法においては、前記RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスの全部又は一部をアルゴンガスに代えて窒素ガスとし、溶鋼1ton当たり窒素ガスを3Nl/minton以上のガス流量で前記脱ガス撹拌処理開始から5分間以上吹き込んで前記脱ガス撹拌処理を行うことが好ましい。本発明の軸受材料は、被検面積が3000mm2である場合に、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下で、且つ、前記介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上が、酸化マグネシウム濃度が5質量以下であるため、転動疲労寿命が優れている。また、本発明の軸受材料を製造する方法は、上述した構成を採用することによって、被検面積が3000mm2である場合に、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下で、且つ、前記介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上が、酸化マグネシウム濃度が5質量以下である、転動疲労寿命の優れた軸受材料を製造することができる。本発明の軸受材料及びその製造方法の一実施形態について、以下に詳細に説明する。本実施形態の軸受材料は、下記の成分組成を有する。[炭素濃度について]炭素Cは、基地に固溶してマルテンサイトの強化に有効に作用する元素であり、焼入れ焼もどし後の強度確保と、それによる転動疲労寿命の向上のために必要な元素である。その含有量が0.80質量未満では上記の効果が得られず、一方、1.20質量超過では鋳造時に巨大炭化物が生成し、加工性ならびに転動疲労寿命が低下するので、0.80質量以上1.20質量以下の範囲に限定した。[ケイ素濃度について]ケイ素Siは、鋼中に固溶して焼もどし軟化抵抗の増大により焼入れ、焼もどし後の強度を高めて転動疲労寿命を向上させる元素として有効である。こうした目的の下に添加されるSiの含有量は0.15質量以上0.70質量以下の範囲とする。その含有量が0.15質量未満では、上記の効果が得られず、一方0.70質量超過では過剰であり、脱スケール性が悪化するためである。[マンガン濃度について]マンガンMnは、鋼の焼入れ性を向上させることにより基地マルテンサイトの靭性、硬度を向上させ、転動疲労寿命を向上させる元素として有効である。こうした目的のためには0.80質量以下の添加であれば十分である。[クロム濃度について]クロムCrは、焼入れ性の向上と安定した炭化物の形成を通じて、強度の向上ならびに耐摩耗性を向上させ、ひいては転動疲労寿命を向上させる成分である。こうした効果を得るためには、0.50質量以上2.00質量以下の添加が必要である。その含有量が0.50質量未満では上記の効果が得られず、一方2.00質量超過では、その添加効果は向上せず、鋼材硬さを低下させ転動疲労寿命に悪影響を与える。[リン濃度について]リンPは、鋼の靱性ならびに転動疲労寿命を低下させることから可能な限り低いことが望ましく、その許容上限は0.020質量としなければならない。望ましくは0.015質量以下である。[イオウ濃度について]イオウSは、凝固時、熱処理時にMnと結合してMnSを形成し、また、CaOAl2O3系介在物のCaOと反応しCaSを形成する。特に、CaOAl2O3系介在物の周囲にはMnSやCaSを形成しやすく、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の径が増大する。また、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の周囲のMnSは主にビレット圧延時の冷却過程において酸化物を核として生成するが、その際に酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の周囲のMn欠乏層が生成するため、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の周囲は脆弱になる。その結果、鋼球の圧砕時において強度が低下する。したがって、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の周囲へのMnSの析出は極力抑制することが重要である。S濃度が高いと疲労寿命や圧砕強度が低下することから、0.0020質量を上限とする。望ましくは0.0010質量以下である。[酸素濃度について]酸素Oは、硬質の酸化物系非金属介在物を生成して、転動疲労寿命を低下させることから、低いほど望ましいが、その含有量は0.0007質量までは許容される。よって、その上限の含有量を0.0007質量とする。[窒素濃度について]窒素Nは、硬質なTiN、AlNを形成して転動疲労寿命を低下させることから低いことが望ましいが、その含有量は0.0040質量までは許容される。よって、その上限の含有量を0.0040質量とする。[Al濃度について]アルミニウムAlは、脱酸元素であり、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物を低減するためには重要な元素である。こうした目的を達成するためには、Alの含有量は0.005質量以上とする必要があり、0.010質量以上とすることが好ましい。Alの含有量を0.010質量以上とすることで、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物をより低減することができる。ただし、0.015質量を超えて添加しても酸素濃度は大きく低減せず、むしろ、AlNの生成が転動疲労寿命を低下させることから、その上限の含有量は0.025質量とする。[モリブデン濃度について]モリブデンMoは、必要に応じて添加する。ただし、高価な元素であるため、焼入れ性のより一層の向上が必要な場合にのみ添加する。こうした目的の下に添加されるMoの含有量は、0.10質量以下の範囲での添加で十分である。[ニッケル濃度について]ニッケルNiは、焼入れ性を向上させるのに有効な元素であり、母材の靭性を向上させる。こうした目的のもとに添加されるNiの上限の含有量は0.5質量とする。0.5質量超過ではその効果は飽和し、また、高価な元素であるからである。[銅濃度について]銅Cuは、焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。こうした目的のもとに添加されるCuの上限の量は0.5質量とする。0.5質量超過では鋼材の表面に割れが発生するおそれがあるので、上限は0.5質量とすることが好ましい。より好ましくは0.2質量以下、さらに好ましくは0.1質量以下である。[バナジウム濃度について]バナジウムVは、鋼中でC、Nと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果により疲労強度を向上させる。しかしながら、0.20質量を超えて含有させてもその効果は飽和し、また、高価な元素でもあるため、添加量の上限は0.20質量とする。[ニオブ濃度について]ニオブNbは、焼入れ性の向上効果があるだけでなく、鋼中でC、Nと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.20質量を超えて含有させてもその効果は飽和し、また、高価な元素でもあるため、0.20質量を上限とする。次に、この軸受材料の転動疲労寿命や圧砕強度のより一層の向上のためには、さらに鋼中に不可避に生成する酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の存在形態及び組成について、以下の条件を採用することが有効であることがわかった。即ち、鋼中の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の形態に関しては、熱間圧延後の製品丸棒の圧延方向縦断面を顕微鏡観察したとき、以下のような介在物形態、組成を有することが転動疲労寿命、圧砕強度の向上に有効である。まず、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の最大径については、直径60mmの丸棒の1/4厚部で圧延方向に平行な断面から検鏡サンプルを作製し、被検面積を3000mm2とした場合に、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下である必要がある。それ以上の個数が存在すると疲労寿命は低下する後述する表1を参照。加えて、上記の介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上無作為に20個以上の介在物を測定するが、酸化マグネシウムMgO濃度が5質量以下である必要がある。MgO濃度が5質量超過では、硬質なスピネル系介在物となり、10質量超過となると疲労寿命が低下するからである後述する表1を参照。なお、転動疲労寿命の試験方法は、以下の通りである。直径60mmの製品丸棒を輪切りにし、それに通常の焼入れ及び低温焼戻しの熱処理を施した後に、表面を機械加工して円盤状試験片とする。そして、この円盤状試験片をスラスト型転動疲労試験機に装着して、剥離が発生するまでの負荷回数を測定し、試験片数の10が疲労破壊し、剥離する寿命をワイブル確率紙により求めた。以上説明したように、鋼組成と、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の形態、個数、並びに組成とを制御すると、優れた転動疲労寿命を有する軸受材料を得ることができる。特に、MgOAl2O3系介在物の生成抑止と、酸化物系非金属介在物の周囲への硫化物の生成抑止が重要である。このような軸受材料は、玉軸受等の転がり軸受の材料として好適であり、本実施形態の軸受材料を用いれば、優れた転動疲労寿命を有する転がり軸受を製造することができる。次に、上記軸受材料の製造方法について以下に示す。上記軸受材料の製造方法は、高炉で得られた溶銑に対して、酸化カルシウム含有フラックスを用いる脱硫処理と、酸化カルシウム含有フラックス及び酸化鉄を用いる脱リン処理又は酸素ガスを用いる脱リン処理を行う溶銑予備処理工程と、溶銑予備処理工程で得られた溶銑に転炉にて酸素ガスを吹錬して脱炭処理を行うとともに吹錬中に窒素ガスを吹き込む一次精錬工程と、転炉から出鋼する際に脱炭処理した溶鋼に成分調整のために所定の合金例えばC,Si合金,Mn合金,Cr合金を添加した後、転炉から流出したスラグを除滓し、所望の酸化カルシウムCaO含有フラックスを添加する出鋼工程と、その後、溶鋼に対して、底吹き撹拌ガス及び/又は上吹きランスによる吹き込みガスを吹き込むことによるガス撹拌とアーク加熱とを用いる精錬装置にて、加熱撹拌処理を行う加熱撹拌処理工程と、加熱撹拌処理工程後にRH真空脱ガス装置にて撹拌処理を行い、加熱撹拌処理を施した溶鋼を脱ガスする真空脱ガス処理工程と、を備える。これらの工程によって、鋼の清浄化脱酸、脱硫及び最終成分調整が行われた溶鋼を連続鋳造して鋳片とした後に、熱間圧延にて製品丸棒とする。なお、上記の加熱撹拌処理工程と真空脱ガス処理工程により二次精錬工程が構成される。加熱撹拌処理中にAl脱酸した溶鋼とスラグとの反応において、スラグ中の[CaOの濃度]/[二酸化ケイ素SiO2の濃度]が高く、且つ、MgO濃度が高い場合には、スラグ中のMgOが溶鋼中のAlと反応して溶鋼中にMgが還元され、そのMgがAl脱酸時に溶鋼中に生成したAl2O3と反応してMgOAl2O3となり、MgO濃度が5質量以上の硬質で有害なMgOAl2O3系介在物が生成し、製品においても残存する。また、生成したMgOAl2O3は、加熱精錬中に巻き込まれたCaO含有スラグと凝集しCaOAl2O3MgO介在物となるが、このCaOAl2O3MgO介在物は熱間圧延時に伸延する。一方、MgOAl2O3は変形せずそのまま残存し、硬質な介在物として残存する。したがって、MgO濃度が5質量以上の硬質なMgOAl2O3介在物の生成を抑制するには、加熱撹拌処理中において、スラグ中のMgOと溶鋼中のAlとの反応を抑制し、溶鋼中のMg濃度を増加させないことが重要である。上記知見を基に、スラグ中のMgOと溶鋼中のAlとの反応を抑制し、且つ、軸受材料中のS濃度を0.0020質量以下、酸素濃度を0.0007質量以下とすることにより、製品丸棒中の長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、前記介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下となる軸受材料を製造することができる。まず、スラグ中のMgOと溶鋼中のAlとの反応を抑制する方法としては、加熱撹拌処理中においては、溶鋼をAlで脱酸しない、若しくは、Alで脱酸しても溶鋼のアルミニウム濃度を0.003質量以下とするか、又は、スラグ中のMgO濃度を3質量以下にしておくことが重要である。Al濃度が0.003質量超過となると、スラグ中のMgO濃度が3質量超過となる場合には、MgOがAlで還元される。また、スラグ中の[CaOの濃度]/[SiO2の濃度]が5.0超過、又は、[CaOの濃度]/[酸化アルミニウムAl2O3の濃度]が2.0超過の場合に、MgOはAlで還元されやすくなり、Al濃度が0.003質量超過となるとMgOがAlで還元される。しかし、上述のように、Alで脱酸しない、又は、Alで脱酸しても溶鋼のアルミニウム濃度を0.003質量以下とした場合には、脱酸が弱く、溶存酸素濃度が高くなり、その後の鋳造までに行われるAl添加によるAl脱酸時においてAl2O3が生成し、製品において介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が増加する問題がある。また、溶存酸素濃度が高くなると、スラグ中のCaOによる溶鋼の脱硫能力が低下するため、軸受材料中のS濃度が0.0020質量以下の低イオウ鋼が得られない問題がある。本発明においては、上記問題に鑑み、加熱撹拌処理中において溶存酸素濃度を低下させるために、加熱撹拌処理中の溶鋼のケイ素濃度を0.15質量以上、且つ、加熱撹拌処理中及び加熱撹拌処理後の溶鋼のスラグの組成を、3.0≦[CaOの濃度]/[SiO2の濃度]、[酸化第一鉄FeOの濃度][酸化第一マンガンMnOの濃度]≦1.5質量とする必要があり、加熱撹拌処理後の溶鋼の全酸素濃度を30ppm以下にする必要がある。なお、スラグの組成を、3.0≦[CaOの濃度]/[SiOの濃度]、[FeOの濃度][MnOの濃度]≦1.5質量とすることにより、その後の鋳造までのAl脱酸後において、スラグ中のSiO2、FeO及びMnOによるAlの再酸化も防止することができる。その結果、介在物平均径が3μm以上の介在物の製品中の個数を低下させることが可能となる。また、スラグ中のCaOによる溶鋼の脱硫能を確保し、軸受材料中のS濃度が0.0020質量以下の低イオウ鋼を得るためには、加熱撹拌処理中及び加熱撹拌処理後の溶鋼のスラグの組成を、3.0≦[CaOの濃度]/[SiO2の濃度]、且つ、[CaOの濃度]/[酸化アルミニウムAl2O3の濃度]≧1.0になるようCaOの濃度を高め、加熱撹拌処理後のS濃度を20ppm以下にする必要がある。なお、上記加熱撹拌処理中のスラグ組成に抑制するために、出鋼工程において、溶鋼上のスラグを除滓した後、CaOに加えて、Al2O3、SiO2、CaF2、ZrO2の1種以上を含有したフラックスを添加する。また、加熱撹拌処理において、目標のスラグ組成にするためには、加熱撹拌処理前の出鋼工程における除滓に加えて、転炉における脱炭処理において高炭素濃度で吹錬を終了することが有効である。高炭素濃度で終了することにより、転炉で発生するスラグ中のFeOは低下し、スラグの流動性が低下するために、出鋼時に取鍋に流出するスラグ量及びFeO量が低下するという効果がある。また、溶鋼中の溶存酸素濃度が低くなることにより、出鋼中に添加される合金Si、Mn等の歩留まりが向上し、鍋内でのSiO2やMnOの生成量が低減するという効果がある。上記効果を発揮するためには、転炉での脱炭処理を炭素濃度0.50質量以上で終了する必要がある。なお、炭素濃度1.20質量以上にすると、その後の二次精錬において脱炭処理が困難であることから、製品成分範囲を超える。また、上述したように、加熱撹拌処理工程においてAl濃度が低いため、通常のAl脱酸に比べ加熱撹拌処理中の脱硫能力は低くなる。そのため、加熱処理後のS濃度を確実に20ppm以下にするには、転炉における脱炭処理前の溶銑予備処理工程においてS濃度を0.0020質量以下にすることが有効である。S濃度を0.0020質量以下にするには、機械撹拌式溶銑脱硫装置により石灰含有フラックスを用いて、回転速度100rpm以上で強撹拌して脱硫することが有効である。また、転炉での脱炭処理を高炭素濃度で終了するため、転炉での一次精錬工程での脱リン能力は、脱炭処理を低炭素濃度で終了した場合と比べて低下する。製品でのリン濃度を0.0020質量以下にするには、脱炭処理前の溶銑予備処理工程においてリン濃度を0.0020質量以下とすることが有効である。軸受材料のリン濃度を0.0020質量以下とするためには、CaO含有フラックスと酸化鉄、若しくは、酸素ガスを用いて、溶銑輸送、保持装置や転炉などにおいて脱リンすることが有効である。加熱撹拌処理工程において、Al濃度を0.003質量以下にすることが、MgOAl2O3系介在物の生成防止に有効である。そのため、続いて行われる真空脱ガス処理工程において、製品成分の制御を行うとともに、溶鋼の脱酸を目的にAlを添加しAl脱酸を行う必要があり、Al脱酸時に生成したAl2O3を除去し、介在物平均径が3μm以上及び10μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の製品における個数を減少させる必要がある。本実施形態においては、RH真空脱ガス装置を用いた真空脱ガス処理工程において、Al脱酸時に生成したAl2O3を早急に減少させるため、また、製品における酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の個数を減少させるために、真空脱ガス処理工程前の溶鋼中のN濃度を150ppm以上、望ましくは200ppm以上とすることが重要である。これにより、真空脱ガス処理中に溶鋼中から生成する微細な窒素気泡にAl2O3が捕捉され、凝集、浮上分離が促進される。上記のように、真空脱ガス処理工程前の溶鋼中のN濃度を150ppm以上、望ましくは200ppm以上とする方法として、一次精錬工程での脱炭処理において、底吹きガスの全部又は一部を窒素ガスとして溶銑に吹き込み、脱炭処理終了時の窒素濃度を100ppm以上、望ましくは150ppm以上、さらに望ましくは200ppm以上にすることが有効である。なお、転炉での底吹きガスの窒素ガス流量は、溶銑1ton当たり50Nl/minton以上であることが望ましい。また、溶鋼中の窒素濃度が150ppm未満望ましくは200ppm未満である場合には、上記一次精錬工程での加窒処理に加えて、引き続き行われる加熱撹拌処理工程において底吹き撹拌ガスと上吹きランスによる吹き込みガスとを合わせた全ガスの全部又は一部を窒素ガスとして溶鋼に吹き込み、真空脱ガス処理工程前の溶鋼中の窒素濃度を150ppm以上、望ましくは200ppm以上に増加させることも有効である。その場合には、溶鋼1ton当たり窒素ガスを3Nl/minton以上で20分以上吹き込むことが望ましい。加熱撹拌処理時のAl濃度を0.003質量以下にしているため、溶鋼1ton当たり窒素ガスを3Nl/minton以上吹き込むことにより強い撹拌を行っても、スラグ中のMgOはAlで還元されにくい。そのため、MgOAl2O3を生成させることなく、加熱撹拌処理工程において加窒することが可能となる。さらに、本実施形態においては、真空脱ガス処理工程前の溶鋼中の窒素濃度を150ppm以上、望ましくは200ppm以上とするために、上記窒素ガスによる加窒に加えて、又は、上記窒素ガスによる加窒なしに、転炉からの出鋼時及び/又は加熱撹拌処理時に、溶鋼に窒化マンガン及び窒化クロムの少なくとも一方を添加することにより、加熱撹拌処理工程後で且つ前記真空脱ガス処理工程前の溶鋼の窒素濃度を増加させ、150ppm以上とすることができる。これにより、窒素ガスによる加窒に比べて、合金添加量に応じて短時間で窒素濃度を増加させることができる。また、本実施形態においては加熱撹拌処理を20分以上行うことが望ましく、これにより、加熱撹拌処理後の溶鋼の全酸素濃度を30ppm以下にすることが可能となる。但し、加熱撹拌処理を60分以上行っても酸素低減効果は頭打ちとなり、処理コストの増加を招く。さらに、本実施形態においては、加熱撹拌処理工程後に引き続き行われる真空脱ガス処理工程において、Al脱酸時に生成したAl2O3系介在物の個数を早急に減少させるために、真空脱ガス処理工程前の溶鋼中の窒素濃度を150ppm以上、望ましくは200ppm以上とし、真空脱ガス処理中に溶鋼中から生成する微細な窒素気泡にAl2O3を捕捉し、凝集、浮上分離を促進することが重要である。そのためには、溶鋼中の窒素濃度が高く、窒素気泡の生成量が多い真空脱ガス処理開始5分以内にAlを添加し、Al濃度を0.005質量以上としてAl脱酸を行うことが重要である。また、本実施形態においては、RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスの全部又は一部を窒素ガスとし、溶鋼1ton当たり窒素ガスを5Nl/minton以上のガス流量で脱ガス撹拌処理開始から5分間以上吹き込んで脱ガス撹拌処理を行うことにより、Al脱酸時に生成したAl2O3のさらに早期における凝集、浮上分離を促進することが可能となる。なお、製品中の窒素濃度を0.0040質量以下にするために、真空脱ガス処理工程前に高めた窒素濃度を脱窒により低下させることが重要であり、そのためには、RH真空脱ガス装置の浸漬管からの吹き込みガスをアルゴンArガスとし、溶鋼1ton当たりArガスを5Nl/minton以上のガス流量で20分間以上吹き込んで脱ガス撹拌処理を行い、該脱ガス撹拌処理後の溶鋼の窒素濃度を0.0040質量以下とすることが重要である。以下に、本実施形態の実施条件と得られた効果について具体的に示す。本実施形態の軸受材料の製造方法を用いて高炭素クロム含有軸受鋼を製造した。本実施例においては、高炉出銑工程、溶銑予備処理工程、転炉における一次精錬工程、加熱撹拌精錬処理LF工程、RH真空脱ガス処理工程、連続鋳造処理工程という順序で高炭素クロム含有軸受鋼を製造する。表1,2に示す鋼組成Fe以外の主要組成のみ示すからなる軸受材料を上記の順序により溶製し、連続鋳造によりブルーム鋳片300×400mm断面を製造した。このブルーム鋳片に対して所定の加熱、均熱拡散処理を施した後に、直径215mmのビレットに圧延した。このビレットをさらに熱間圧延により直径60mmの棒鋼とし、次に炭化物を球状化するために焼鈍し処理を行い、製品丸棒とした。なお、表1に記載された実施例に係る軸受材料は本実施形態の軸受材料の製造方法の条件を満たす製造方法で作製し、また、表2に記載された比較例に係る軸受材料は本実施形態の軸受材料の製造方法の条件を満たさない製造方法で作製した。この製品丸棒の1/4厚部における圧延方向の縦断面を、検鏡法により観察した。被検面積は3000mm2である。そして、長さ×幅1/2で算出される介在物平均径が3μm以上及び10μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数を測定した。また、上記の介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物をランダムに20個以上抽出し、SEM走査型電子顕微鏡及びEDXエネルギー分散型X線分光法により組成を定量した。そして、酸化物及び硫化物に換算して、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物中のMgO濃度を測定し、MgO濃度が5質量超過の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の割合を測定した。また、転動疲労寿命の試験は、上記製品丸棒を輪切りにして円盤に粗加工し、通常の焼入れ及び低温焼戻しの熱処理を施した後に、表面を機械仕上げ加工して試験片を製作した。この試験片を用いて転動疲労寿命試験を行った。この転動疲労寿命試験には森式スラスト型転動疲労試験機を用い、ヘルツ最大接触応力:5260MPa、繰り返し応力数:30Hz、潤滑油:♯68タービン油の条件で行った。試験は、試験片が剥離するまでの負荷回数を測定し、その試験結果がワイブル分布に従うものとして、試験片数の10が疲労破壊する寿命B10寿命をワイブル確率紙により求めた。表1及び表2に、本実施例及び比較例の高炭素クロム含有軸受鋼の鋼材成分、高炭素クロム含有軸受鋼に含まれる酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数、高炭素クロム含有軸受鋼に含まれる介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物のうち酸化マグネシウム濃度が5質量超過であるものの割合、並びにB10寿命を示す。本実施例の高炭素クロム軸受鋼は、介在物平均径が3μm以上である酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり100個以下、介在物平均径が10μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の合計の個数が、1000mm2あたり2個以下で、且つ、介在物平均径が3μm以上の酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物の全体の90以上が、酸化マグネシウム濃度が5質量以下であり、上記条件を満たしていない比較例に比べてB10寿命が優れている。また、実施例1~12及び14は、アルミニウム濃度がより好適な範囲内であるため、アルミニウム濃度が若干低い実施例13に比べてB10寿命がより優れている。また、表3~6に、本実施例と比較例の高炭素クロム軸受鋼の製造方法の比較、及びB10寿命を示す。本実施例の製造方法により高炭素クロム軸受鋼を製造することにより、比較例の製造方法により製造された高炭素クロム軸受に比べてB10寿命が優れている。なお、表1~3,5においてT.Oとは、鋼中の全酸素濃度を示している。また、表1,2,4,6において酸化物及び硫化物含有酸化物とは、酸化物系非金属介在物及び硫化物含有酸化物系非金属介在物を示している。さらに、表4及び6のB10寿命の欄においては、◎印はB10寿命が6.0×107以上であること、○印はB10寿命が5.0×107以上6.0×107未満であること、△印はB10寿命が3.0×107以上5.0×107未満であること、×印はB10寿命が3.0×107未満であることを示している。"