"樹脂製のアウターパネルにおける縁部の接着領域と樹脂製のインナーパネルにおける縁部の接着領域とが互いに対向して接着剤により接着され、上記インナーパネルには、上記アウターパネルから離間する方向に立ち上がる立ち上がり部が屈曲部を介して上記縁部と一体に設けられ、該立ち上がり部に対応する上記アウターパネルの外表面には平滑面が設けられた樹脂製パネルの接合構造であり、上記屈曲部の外表面には、上記接着領域から上記立ち上がり部側に離間した位置に、該屈曲部の長手方向に沿ってくびれ部が形成され、該くびれ部と上記屈曲部の内表面との間に上記立ち上がり部の厚みより薄い弱体部が設けられ、該屈曲部の内表面には、外側に向けて凹んだ凹み部が該屈曲部の長手方向に沿って形成され、該凹み部と上記アウターパネルとの間における上記弱体部より上記接着領域側の該接着領域に隣接した位置に、上記接着領域からはみ出した上記接着剤を収容するための接着剤収容空間が設けられている、樹脂製パネルの接合構造。従来の樹脂製パネルの接合構造では、アウターパネル11の縁部21及びインナーパネル12の縁部31に接着領域が設定されており、接着剤13は両縁部21,31の接着領域の幅及び接着間隔に応じた量で塗布されていた。ここでは各縁部21,31の接着領域を各縁部21,31の立ち上がり部33側の端部から多少離間させた位置に設定することで、接着剤13が縁部21、31から内側に過剰にはみ出すことを防止していた。そのため、従来の樹脂製パネルの接合構造では縁部21,31側の幅が広く設けられることが多かった。このアウターパネル11及びインナーパネル12の縁部21,31側の幅が広く設けられると、例えばドア開口が狭くなるなど種々の問題点が生じるため、縁部21,31の幅をできるだけ狭くすることが要望されている。仮に従来の樹脂製バックドア10において、アウターパネル11の縁部21及びインナーパネル12の縁部31の幅を単に狭くするとすれば、適正位置に適正量の接着剤13が塗布された場合には、図3に実線で示すように、接着剤13が各縁部21,31間だけに配置される。ところが、接着剤13の塗布量や位置を均一に制御することは容易でないため、塗布作業時に接着剤が過剰に塗布されたり、屈曲部34寄りの位置に塗布されたりすることが多い。その場合には、図3に破線で示すように、各縁部21,31間だけでなく、接着剤13がインナーパネル12の屈曲部34の内側面とアウターパネル11との間にも配置される。接着剤13が屈曲部34の内側面とアウターパネル11との間に配置されて硬化すると、インナーパネル12の屈曲部34周辺の形状剛性が大きいため、柔軟性が低下して接着された両縁部21,31が変形し難くなる。この状態で、温度上昇によりアウターパネル11及びインナーパネル12が膨張すると、形状の相違等に起因して各パネル11,12の延びに差が生じ、アウターパネル11とインナーパネル12とに歪みが生じる。そのため剛性の低い部分だけが過剰に変形することになる。アウターパネル11は、車体の外表面22を構成するためインナーパネル12に比べて平滑な形状を有しており、インナーパネル12の屈曲部34や立ち上がり部33に対応する部位の曲げ剛性が低くなっている。その結果、例えば製造時に接着剤13を加温して硬化させる際や、樹脂製バックドア10を車両に装着後にアウターパネル11及びインナーパネル12が温度上昇により熱膨張する際に、図4に示すように、インナーパネル12の立ち上がり部33に対応したアウターパネル11の外表面22に筋状の凹形状が生じる。特にアウターパネル11は外観部品であり、このような凹形状が生じると著しく外観品質が低下するため大きな問題となる。図3及び図4に示すようなインナーパネル12の屈曲部34に、上記特許文献3のような広い幅のヒンジ部を設けるとすれば、このような点を緩和できる可能性はあるが、立ち上がり部33よりも縁部21,31側全体の幅が広くなり好ましくない。そこで、本発明は、アウターパネルの平滑面における温度変化に伴う外観品質の低下を防止しつつ、縁部側の幅を狭くすることが可能な樹脂製パネルの接合構造を提供することを目的とする。上記目的を達成する本発明の樹脂製パネルの接合構造は、樹脂製のアウターパネルにおける縁部の接着領域と樹脂製のインナーパネルにおける縁部の接着領域とが互いに対向して接着剤により接着され、インナーパネルには、アウターパネルから離間する方向に立ち上がる立ち上がり部が屈曲部を介して縁部と一体に設けられ、立ち上がり部に対応するアウターパネルの外表面には平滑面が設けられた樹脂製パネルの接合構造であって、屈曲部の外表面には、接着領域から立ち上がり部側に離間した位置に、屈曲部の長手方向に沿ってくびれ部が形成され、くびれ部と屈曲部の内表面との間に立ち上がり部の厚みより薄い弱体部が設けられ、屈曲部の内表面には、外側に向けて凹んだ凹み部が屈曲部の長手方向に沿って形成され、凹み部とアウターパネルとの間における弱体部より接着領域側の接着領域に隣接した位置に、接着領域からはみ出した接着剤を収容するための接着剤収容空間が設けられている。本発明の樹脂製パネルの接合構造によれば、屈曲部の内表面に形成された凹み部により接着剤収容空間が接着領域に隣接して設けられている。そのため、インナーパネルの縁部とアウターパネルの縁部とを接着した際に接着領域からはみ出した接着剤は接着剤収容空間に収容され、接着剤が屈曲部の内表面とアウターパネルとの間に過剰に広がって立ち上がり部付近に到達することを防止できる。これによりインナーパネルの屈曲部周辺における柔軟性が低下することを防止できる。特に、屈曲部にくびれ部が設けられて立ち上がり部の厚みより薄い弱体部が形成されているので、インナーパネルの立ち上がり部に対して縁部が倒れ方向に変形し易くできる。しかもくびれ部が屈曲部の外周面に設けられているため、接着剤がくびれ部内に進入して硬化するおそれもない。これによりアウターパネルの縁部とインナーパネルの縁部とが接着された状態で、温度変化によりアウターパネルとインナーパネルとに異なる量の熱膨張や熱収縮が生じた際、その歪みを縁部が変形することで吸収できる。よって製造時や使用時の温度変化によりアウターパネルだけが変形するようなことを防止でき、インナーパネルの立ち上がり部に対応する位置で、アウターパネルの外表面に凹形状のように外観品質を低下させる変形が生じることを防止できる。一方、このような接着剤収容空間を接着領域に隣接させることで、縁部を立ち上がり部から過剰に離間させる必要がないので、縁部の幅を必要最小限に抑えることができる。従って、本発明によれば、アウターパネルの平滑面における温度変化に伴う外観品質の低下を防止しつつ、縁部側の幅を狭くすることが可能である。以下、本発明の実施形態について図1及び図2を用いて詳細に説明する。ここでは本発明の樹脂製パネルの接合構造を樹脂製バックドアに適用した例を用いて説明する。本実施形態の樹脂製バックドア10は、図2に示すように、車体後方のリヤ開口に開閉自在に装着されるもので、樹脂製のアウターパネル11とアウターパネル11の車室側に配置された樹脂製のインナーパネル12とを備えている。アウターパネル11及びインナーパネル12は車外側及び車室側のデザイン、強度等の観点から適宜な形状に形成されているが、ここでは各パネル11,12がそれぞれ1枚の樹脂成形体から形成されている。この樹脂製バックドア10は、図1に示すように、樹脂製のアウターパネル11の縁部21に設定された接着領域21aと樹脂製のインナーパネル12の縁部31に設定された接着領域31aとが互いに対向して接着剤13により接着されている。インナーパネル12とアウターパネル11との間となる内部には、図示しない金属製のリインフォースメント等が適宜配設されていてもよいが、図1ではリインフォースメントの配設されていない部位でインナーパネル12とアウターパネル11とが直接接着されている部位を示している。アウターパネル11には、車体外観を構成する外表面22が設けられている。この外表面22は広い範囲で平滑面22aとなっている。平滑面22aは曲率の小さい屈曲部分が設けられていない平面又は曲面であればよい。アウターパネル11の周縁近傍における車室側の内表面は外表面22と同様に平滑に形成されており、縁部21と縁部21に隣接する部位とは仕切りなく連続して平滑に形成されている。なお、端縁にはリブ23が縁部21に沿って長手方向に連続して設けられている。インナーパネル12には、アウターパネル11の縁部21と対向して略平行に配置される平滑な縁部31が設けられている。縁部31の端縁にはアウターパネル11の縁部21に当接することで縁部21の接着領域21aと縁部31の接着領域31aとの間を所定間隔に保つためのストッパ32が設けられている。この間隔は接着剤13が配置される接着間隔となっている。縁部31の近傍位置には、アウターパネル11から離間する方向に立ち上がる立ち上がり部33が設けられ、縁部31と立ち上がり部33との間に屈曲部34が設けられている。立ち上がり部33、屈曲部34及び縁部31は長手方向に連続して設けられており、アウターパネル11の平滑面22aに対応する位置に配置されている。なお、立ち上がり部33の車室側には図示を省略したトリム部が設けられていてもよい。これらのストッパ32、縁部31、屈曲部34、立ち上がり部33及びトリム部は樹脂により一体に形成されており、全体が成形型により成形可能な形状となっている。縁部31と立ち上がり部33との間の角度は適宜設定できる。ここでは縁部31と立ち上がり部33との間が略直角となっている。屈曲部34は、縁部31と立ち上がり部33との間の角度を保つように両者を連結している。屈曲部34の外表面には、外側に突出すると共に内表面が外側に向けて凹んでいる。屈曲部34の外表面には、屈曲部34の長手方向に沿って筋状に連続して形成されたくびれ部36が設けられている。この実施形態ではくびれ部36が立ち上がり部33に隣接する位置に設けられている。くびれ部36と屈曲部34の内表面との間には、立ち上がり部33より厚みが薄い弱体部35が設けられている。この弱体部35はさらに縁部31よりも薄くなっている。弱体部35は屈曲部34に沿って長手方向に連続して形成されている。屈曲部34の内表面には、外側に向けて凹んだ凹み部41が屈曲部34の長手方向に沿って連続して形成され、アウターパネル11に対して立ち上がり部33よりも小さい角度で傾斜した二つの傾斜面38が設けられている。凹み部41には外側に向けて凹んだ折れ筋41aが設けられている。この内表面は、アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とを対向させた状態で、各縁部21,31の隣接位置から立ち上がり部33に至るまでの全範囲において、アウターパネル11から離間して配置されている。そして、この屈曲部34の凹み部41の内表面とアウターパネル11との間における、弱体部35より接着領域21a,31a側の接着領域21a,31aに隣接した位置が、接着領域21a,31aからはみ出した接着剤13を収容するための接着剤収容空間39となっている。このようなアウターパネル11及びインナーパネル12を構成する樹脂は適宜選択できるが、例えばポリプロピレン系樹脂、ナイロン系樹脂、複合強化樹脂などを例示できる。この樹脂にはガラス繊維等が含有されていてもよい。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂を使用している。アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とを接着する接着剤13は、これらを十分な強度で接着できるものであれば適宜選択でき、例えばウレタン系の接着剤、エポキシ系の接着剤等を例示できる。この実施形態では加温することで硬化促進するウレタン系の接着剤を用いている。次に、このような樹脂製バックドア10を製造する方法について説明する。この樹脂製バックドア10を製造するには、上記のような形状に成形されたアウターパネル11及びインナーパネル12を準備する。これらには必要に応じてアウターパネル11とインナーパネル12との間の内部に配置される部材をそれぞれ配設しておく。次いで、アウターパネル11における縁部21の接着領域21aとインナーパネル12における縁部31の接着領域31aとの何れか一方に硬化前の接着剤13を塗布する。図1に示すように、両縁部21,31の接着領域21a,31a同士を対向させ、インナーパネル12のストッパ32をアウターパネル11の縁部21に当接させ、仮接着する。このときアウターパネル11及びインナーパネル12は当初の形状が維持されている。その後、これらを加温することで、接着剤13を硬化させる。このときアウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とが接着剤の硬化に伴い接着されるが、アウターパネル11及びインナーパネル12が温度変化により熱膨張する。各パネル11,12はそれぞれの形状等に基づいて互いに異なる変形量で変形する。例えば面方向に異なる量で伸縮する。アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とが相対移動不能に接着強度が上昇するため、この温度変化によるアウターパネル11とインナーパネル12との変形量の相違により、アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31との間に歪みが生じて内部応力が上昇する。すると、図1に示すように、インナーパネル12に設けられた弱体部35により、この内部応力に応じてアウターパネル11の縁部21及びインナーパネル12の縁部31がインナーパネル12の立ち上がり部33に対して倒れ方向に変形する。この変形により温度変化による歪みが吸収され、アウターパネル11が穏やかに湾曲した状態となる。従来のように立ち上がり部33の近傍位置におけるアウターパネル11の平滑表面に凹状の変形は生じない。接着剤を十分に硬化した後、降温して取り出し、必要に応じて後処理等を施し、また適宜他の部材を配設することで樹脂製バックドア10を得る。このようにして得られた樹脂製バックドア10は車体後方のリヤ開口に開閉自在に装着されて使用される。この使用時にも温度変化に伴いアウターパネル11及びインナーパネル12に互いに異なる変形が生じるが、この変形時にもアウターパネル11の縁部21及びインナーパネル12の縁部31がインナーパネル12の立ち上がり部33に対して変形することで、歪みが吸収される。以上のような樹脂製バックドア10によれば、屈曲部34の内表面に形成された凹み部41とアウターパネル11との間に接着剤収容空間39が接着領域21a,31aに隣接して設けられている。そのため、アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とを接着した際に接着領域21a,31aからはみ出した接着剤13は、接着剤収容空間39に収容され、接着剤13が屈曲部34の内表面とアウターパネル11との間に過剰に広がって立ち上がり部33付近に到達することがない。これによりインナーパネル12では立ち上がり部33に対する縁部31の柔軟性が低下することを防止できる。特に、屈曲部34にくびれ部36が設けられ、くびれ部36と屈曲部34の内表面との間に立ち上がり部33の厚みより薄い弱体部35が形成されているため、インナーパネル12では立ち上がり部33に対して縁部31が倒れ方向に変形し易くなっている。しかもくびれ部36が屈曲部34の外表面側に設けられているため、接着領域21a,31aからはみ出した接着剤13がくびれ部36内に進入して硬化するおそれもない。また凹み部41により接着剤収容空間39が設けられているので、接着剤収容空間39を大きく確保でき、縁部21,31の接着領域21a,31aからはみ出した接着剤13をより狭い範囲に収容することができる。ここでは凹み部41に外表面側に向けて凹んだ折れ筋41aが設けられているため、この折れ筋41aで接着剤13の立ち上がり部33側への移動を効果的に阻止することもできる。そのため、立ち上がり部33に対する縁部21,31の柔軟性を確保でき、アウターパネル11の縁部21とインナーパネル12の縁部31とが接着された状態で、温度変化によりアウターパネル11とインナーパネル12とに異なる量の熱膨張や熱収縮が生じても、その歪みを両縁部21,31が変形することで吸収できる。よって製造時や使用時の温度変化によりアウターパネル11だけが変形するようなことを防止でき、インナーパネル12の立ち上がり部33に対応する位置でアウターパネル11の外表面に凹形状のように外観品質を低下させる変形が生じることを防止できる。一方、接着剤収容空間39が接着領域21a,31aに隣接しているので、縁部21,31の幅を必要最小限に抑えることができる。従って、この樹脂製バックドア10では、所望の剛性を確保しつつ、アウターパネル11の平滑面における温度変化に伴う外観品質の低下を防止することが可能である。その結果、従来に比べて各縁部21,31側の幅を狭くすることが可能で、車体のリヤ開口をより広く確保できる。なお上記各実施形態は、本発明の範囲内において適宜変更可能である。例えば上記各実施形態では、樹脂製パネルの接合構造として樹脂製バックドアの例を用いて説明したが特に限定されるものではない。所定形状の樹脂製アウターパネルと所定形状の樹脂製インナーパネルとが縁部において接着剤により接着されているパネルであれば、上記各実施形態と全く同様に本発明を適用することが可能である。このようなパネルとしては、例えばルーフパネル、各種フードパネル、各種ドアパネルなどが挙げられる。上記ではアウターパネル11及びインナーパネル12がそれぞれ1枚の樹脂成形体からなる例について説明したが、それぞれ複数枚から構成されたものであってもよい。"