ディスペンサからシール材を塗布して第1の基板上にシールパターンをマトリクス状に複数個形成し、液晶を滴下して第2の基板を貼り合わせた後、切断して個々の液晶表示素子に分離する液晶表示素子の製造方法において、シールパターンをマトリクス状に複数個形成する工程が、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の1つの長辺および1つの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布する第1のステップと、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の残りの長辺および残りの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布する第2のステップと、からなることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。請求項1記載の液晶表示素子の製造方法において、前記第1のステップにより塗布したシール材と、前記第2のステップにより塗布したシール材とが、各液晶表示素子の境界で交差するようにシール材を塗布することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。ディスペンサからシール材を塗布して第1の基板上にシールパターンをマトリクス状に複数個形成し、液晶を滴下して第2の基板を貼り合わせた後、切断して個々の液晶表示素子に分離する液晶表示素子において、前記第1の基板上のシールパターンが、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の1つの長辺および1つの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布した第1のシールパターンと、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の残りの長辺および残りの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布した第2のシールパターンと、からなり、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが各液晶表示素子の境界で交差していることを特徴とする液晶表示素子。請求項3記載の液晶表示素子において、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが交差する交差部付近の前記シールパターンの曲率半径を、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが交差しない非交差部付近の前記シールパターンの曲率半径よりも大きくしたことを特徴とする液晶表示素子。請求項3記載の液晶表示素子において、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとの交差部に、スペーサを設けたことを特徴とする液晶表示素子。請求項5記載の液晶表示素子において、前記交差部に設けたスペーサが、直方体状であることを特徴とする液晶表示素子。請求項5記載の液晶表示素子において、前記交差部に設けたスペーサが、円柱状のスペーサを複数並べたものであることを特徴とする液晶表示素子。図9に、従来のODF仕様のディスペンサ方式によるシール描画方法を示す。マザーガラス基板2上に、点線矢印で示される描画順序に従って、複数の液晶表示素子1のシール材3が一筆書きで塗布される。そして、液晶を封入後、マザーガラス基板2を切断して個々の液晶表示素子1に分離される。しかし、従来のシール描画方法では、マザーガラス基板1を切断して個々の液晶表示素子1を取得するときに、液晶素子部4の間に端材5が発生し、液晶表示素子の取得効率が低下していた。図8のパターンでは、シール材の延在部SL2の幅dの部分が、端材に該当する。本発明は、ディスペンサ方式のシール描画方法において、端材の発生を防ぎ、液晶表示素子の取得効率を向上することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明の液晶表示素子の製造方法は、ディスペンサからシール材を塗布して第1の基板上にシールパターンをマトリクス状に複数個形成し、液晶を滴下して第2の基板を貼り合わせた後、切断して個々の液晶表示素子に分離する液晶表示素子の製造方法において、シールパターンをマトリクス状に複数個形成する工程が、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の1つの長辺および1つの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布する第1のステップと、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の残りの長辺および残りの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布する第2のステップと、からなることを特徴とするものである。また、本発明の液晶表示素子の製造方法において、前記第1のステップにより塗布したシール材と、前記第2のステップにより塗布したシール材とが、各液晶表示素子の境界で交差するようにシール材を塗布してもよい。本発明の液晶表示素子は、ディスペンサからシール材を塗布して第1の基板上にシールパターンをマトリクス状に複数個形成し、液晶を滴下して第2の基板を貼り合わせた後、切断して個々の液晶表示素子に分離する液晶表示素子において、前記第1の基板上のシールパターンが、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の1つの長辺および1つの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布した第1のシールパターンと、個々の液晶表示素子のシールパターンの4つの辺の内の残りの長辺および残りの短辺を、液晶表示素子毎に、順次1筆書きでシール材を塗布した第2のシールパターンと、からなり、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが各液晶表示素子の境界で交差していることを特徴とするものである。また、本発明の液晶表示素子において、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが交差する交差部付近の前記シールパターンの曲率半径を、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとが交差しない非交差部付近の前記シールパターンの曲率半径よりも大きくしてもよい。また、本発明の液晶表示素子において、前記第1のシールパターンと前記第2のシールパターンとの交差部に、スペーサを設けてもよい。また、本発明の液晶表示素子において、前記交差部に設けたスペーサが、直方体状でもよい。また、本発明の液晶表示素子において、前記交差部に設けたスペーサが、円柱状のスペーサを複数並べたものでもよい。本発明により、4辺フルジャストカットの液晶表示素子を形成することができ、液晶表示素子の取得効率が向上し、液晶表示装置の原価低減に寄与できる。本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。なお、各図において、同一または類似の構成要素には同じ符号を付し、説明を省略する。図1に、本発明のディスペンサ方式によるシール描画方法の一例を示す。図1のa~cは、マザーガラス基板上の一部5個の液晶表示素子を示すもので、符号11~15のそれぞれが1つの液晶表示素子を示す。図1aは描画順序118のシール描画を示し、図1bは描画順序219のシール描画を示し、図1cは描画順序1と描画順序2でマザーガラス基板上に形成されるシールの形状を示す。説明のために、それぞれの液晶表示素子11~15について、縦方向の辺を長辺と呼び、長辺の内、右側の辺を第1の長辺、左側の辺を第2の長辺という。また、横方向の辺を短辺と呼び、短辺の内、上側の辺を第1の短辺、下側の辺を第2の短辺という。図1aの描画順序118について、ディスペンサは、右側から一筆書きで、先ず第1の液晶表示素子11の第1の長辺および第1の短辺のシール材を塗布し、次に第2の液晶表示素子に移り、第2の液晶表示素子12の第1の長辺および第2の短辺のシール材を塗布し、同様に、第3の液晶表示素子13、第4の液晶表示素子14と1方の長辺および1方の短辺にシール材を塗布していく。図1bの描画順序219については、左側から一筆書きで、先ず第5の液晶表示素子15の第2の長辺および第2の短辺のシール材を塗布し、次に第4の液晶表示素子に移り、第4の液晶表示素子14の第2の長辺および第1の短辺のシール材を塗布し、と言うように、描画順序118でシール材を塗布していない他方の長辺および他方の短辺に、シール材を塗布していく。図1aの描画順序1のシール材の塗布および図1bの描画順序2のシール材の塗布の結果として、図1cに示されるような、各液晶表示素子11~15に4辺が閉じられた矩形状のシールパターンが形成される。なお、描画順序1において、先ず第1の液晶表示素子11の第2の短辺および第2の長辺のシール材を塗布し、次に第2の液晶表示素子12の第1の短辺および第2の長辺のシール材を塗布するように、各液晶表示素子にシール材を塗布していき、描画順序2において、描画順序1でシール材を塗布していない残りの短辺および残りの長辺にシール材を塗布するようにしても良いことは、明らかである。マザーガラス基板上に、4辺が閉じられたシールパターンを形成した後、例えばODF法により液晶を滴下して、液晶を充填し、その上に対向基板を貼り合わせる。図2に、マザーガラス基板に形成した複数の液晶表示素子の一部2段5列を示す。対向基板を貼り合わせた後にマザーガラス基板1は、個々の液晶表示素子に分離されるが、例えば図2の切断線21で示されるように切断される。図2に示されるように本発明のシール描画方法によれば、図9に示される従来の描画方法のような端材5の発生が無く、4辺フルジャストカットの液晶表示素子を形成することができ、マザーガラス基板に対する液晶表示素子の取得効率を向上させることができる。図2に示すように、描画順序1により塗布されるシール材と描画順序2により塗布されるシール材とは、各液晶表示素子の境界で交差している。そして、シールのR形状は、交差部22と非交差部23とで異なっている。図3に、シールの交差部における曲率半径RがR=1.0mmの場合のパターンの形状を示す。図3aはパターン描画後の形状、図3bは貼り合わせ後の形状であり、矢印で示すように、貼り合わせ後にシールが切断領域まで飛び出しているため、切断時にシールとの干渉が懸念される。図4に、シールの交差部における曲率半径RがR=2.0mmの場合のパターンの形状を示す。図4aはパターン描画後の形状、図4bは貼り合わせ後の形状であり、矢印で示すように、曲率半径Rを大きくすることによりシールの交差部を切断領域に対して内側に形成できるので、貼り合わせた後のシールと切断線との干渉を回避することが可能である。図3および図4において、シールの非交差部の曲率半径は何れもR=0.5mmである。図2のシールパターンにおいて、交差部では、シール材が重ねて塗布され、対向基板を貼り合わせる際に、交差部のシール材が製品外にはみ出すのを防止するため、シールの曲率半径R2を大きくしてある。これに対して、非交差部23では、シールのはみ出しを考慮する必要がなく、シールを液晶表示素子の長辺および短辺に沿わせるように、シールの曲率半径R1を小さくして、R1<R2となるように構成している。本発明によれば、R1<R2とすることにより、交差部では、対向基板を貼り合わせる際に、シール材が外にはみ出すことを防止することができ、また、非交差部では、シールを液晶表示素子の各辺に沿わせることができる。図5に、対向基板を貼り合わせた後のシール部の全体の平面図を示す。シール部は、各液晶表示素子の境界に、それぞれ、シールの交差部22と非交差部23を有している。そして、図5に関連して、図6aにシールの非交差部23の断面拡大図を、図6bにシールの交差部22の拡大断面図を、図6cにシールの交差部22の拡大平面図を示す。図において、符号2はマザーガラス基板を、符号3はシール材を、符号6は対向基板を、符号7はブラックマトリックスを示す。図6bに見られるように、シール材3は交差部22において盛り上がるとともに、図6cに見られるように、対向基板が押し付けられることにより、シール材3の幅が広がっている。図7に交差部22の別の形態を示す。図7aにシールの交差部22の拡大断面図を、図7bにシールの交差部22の拡大平面図を、また、図7cに他のスペーサを用いたシールの交差部22の拡大平面図を示す。この実施の形態では、シールの交差部22にスペーサ8が設けている。図7abは、直方体状のスペーサを設けた例であり、図7cは、円柱状のスペーサを複数並べた例を示す。スペーサ8は、例えばアクリル樹脂で形成されており、交差部22にスペーサを設けることにより、液晶表示素子を切断して分離する際に、切断が容易となる。