フェノール及びクレゾール類とアルデヒド類とを反応させて合成されるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるゴム配合用樹脂補強剤であって、フェノールAとクレゾール類Bの重量比A/Bが15/85~85/15で、クレゾール類Bがメタクレゾ-ルCとパラクレゾールDからなり、メタクレゾ-ルCとパラクレゾールDの重量比C/Dが50/50~75/25であるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなることを特長とするゴム配合用樹脂補強剤。フェノールA、メタクレゾールC及びパラクレゾールDとアルデヒド類Eとを酸性触媒のもとで反応させて得られる請求項1に記載のゴム配合用樹脂補強剤。フェノールAとメタクレゾールCとパラクレゾールDの合計に対するアルデヒド類Eのモル比率が、0.3~0.8である請求項1又は2に記載のゴム配合用樹脂補強剤。軟化点が80~180°Cである請求項1ないし3のいずれか1項に記載のゴム配合用樹脂補強剤。ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂とエタノールとの重量比が1/1の溶液において、溶液粘度が20~150μm2/sである請求項1ないし4のいずれか1項に記載のゴム配合用樹脂補強剤。ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂が、カシューオイルまたはトールオイルで変性されたものである請求項1ないし5のいずれかに記載のゴム配合用樹脂補強剤。天然ゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム及びエチレンプロピレンゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種からなるゴムと、請求項1ないし6のいずれかに記載のゴム配合用樹脂補強剤と、その硬化剤とを含有することを特徴とするゴム組成物。硬化剤がヘキサメチレンテトラミン、多価メチロールメラミン誘導体から選んだ少なくとも一種である請求項7に記載のゴム組成物。本発明の目的は、ゴム組成物に配合することにより、従来レベル又はそれ以上の低転がり抵抗性を達成しながら、弾性率を向上することができるゴム配合用樹脂補強剤を提供することにある。このような目的は、以下の本発明[1]~[8]により達成される。[1]フェノール及びクレゾール類とアルデヒド類とを反応させて合成されるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるゴム配合用樹脂補強剤であって、フェノールAとクレゾール類Bの重量比A/Bが15/85~85/15で、クレゾール類Bがメタクレゾ-ルCとパラクレゾールDからなり、メタクレゾ-ルCとパラクレゾールDの重量比C/Dが50/50~75/25であるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなることを特長とするゴム配合用樹脂補強剤。[2]フェノールA、メタクレゾールC及びパラクレゾールDとアルデヒド類Eとを酸性触媒のもとで反応させて得られる前記[1]に記載のゴム配合用樹脂補強剤。[3]フェノールAとメタクレゾールCとパラクレゾールDの合計に対するアルデヒド類Eのモル比率が、0.3~0.8である前記[1]又は[2]に記載のゴム配合用樹脂補強剤。[4]軟化点が80~180°Cである前記[1]ないし[3]のいずれか1項に記載のゴム配合用樹脂補強剤。[5]ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂とエタノールとの重量比が1/1の溶液において、溶液粘度が20~150μm2/sである前記[1]ないし[4]のいずれか1項に記載のゴム配合用樹脂補強剤。[6]ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂が、カシューオイルまたはトールオイルで変性されたものである前記[1]ないし[5]のいずれかに記載のゴム配合用樹脂補強剤。[7]天然ゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム及びエチレンプロピレンゴムからなる群から選ばれる少なくとも1種からなるゴムと、[1]ないし[6]のいずれかに記載のゴム配合用樹脂補強剤と、その硬化剤とを含有することを特徴とするゴム組成物。[8]硬化剤がヘキサメチレンテトラミン、多価メチロールメラミン誘導体から選んだ少なくとも一種である前記[7]に記載のゴム組成物。本発明のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるゴム配合用樹脂補強剤をゴム補強用に用いた場合、従来レベル又はそれ以上の低転がり抵抗性を達成しながら、弾性率を向上することができるゴム配合物を得ることができる。本発明のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるゴム配合用樹脂補強剤について説明する。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂は、フェノールAとクレゾール類Bの重量比A/Bが15/85~85/15で、クレゾール類Bがメタクレゾ-ルCとパラクレゾールDからなり、メタクレゾ-ルCとパラクレゾールDの重量比C/Dが50/50~75/25であることを特長とする。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂は、フェノールA、メタクレゾールC、パラクレゾールDとアルデヒド類Eとを反応させて合成する。ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂に用いるアルデヒド類Eとしては、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、トリオキサン、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ポリオキシメチレン、クロラール、ヘキサメチレンテトラミン、フルフラール、グリオキザール、n-ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン、テトラオキシメチレン、フェニルアセトアルデヒド、o-トルアルデヒド、サリチルアルデヒド等が挙げられる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。これらのアルデヒド類の中でも、反応性が優れ、安価であるホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒドから選ばれるものが好ましく、ホルムアルデヒドが特に好ましい。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂の合成方法としては、フェノールA、メタクレゾールC、パラクレゾールD及び上述したアルデヒド類Eを、酸性触媒の存在下で反応させた後、脱水工程により水を除去して得ることができる。ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂に用いる酸性触媒としては、蓚酸、塩酸、硫酸、ジエチル硫酸、パラトルエンスルホン酸等の酸類を単独または2種類以上併用して使用できる。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂の合成において、フェノールA、メタクレゾールC、パラクレゾールDの合計とアルデヒド類との反応モル比としては、フェノールA、メタクレゾールC、パラクレゾールDの合計1モルに対して、アルデヒド類E0.30~0.80モルとすることが好ましい。さらに好ましくは、アルデヒド類E0.33~0.77モルである。前記モル比が前記下限値未満であると樹脂の取り扱いが難しくなる場合があり、前記上限値を超えると反応制御が困難になる場合がある。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂の軟化点は、80~180°Cとすることが好ましい。さらに好ましくは、90~170°Cである。前記軟化点が前記下限値未満であるとゴム補強用に用いた場合の低転がり抵抗性が悪化する問題が発生し、前期上限値以上であると、生産上困難になる場合がある。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂の溶液粘度は、ノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂/エタノール=1/1重量比の溶液において、20~150μm2/sであり、特に30~140μm2/sが好ましい。溶液粘度が20μm2/s未満では、樹脂中の硬化反応に関与しない低分子量成分が多く、硬化性が低下する恐れがある。150μm2/sを越えると、溶融粘度が高く流動性が低下し、十分ば弾性率を付与できないことがある。本発明に用いるノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂は、各種変性剤により変性させることも可能である。変性剤としてはカシューオイル、桐油、トールオイルなどのオイル類やシリコーンゴム、アクリルゴム、ニトリルブタジエンゴムなどのゴム類などがあげられる。本発明のゴム配合用樹脂補強剤は、前記のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるものである。本発明のゴム組成物は、ゴム及び本発明のゴム配合用樹脂補強剤、硬化剤に加えて、フィラー、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのタイヤ用、その他一般ゴム用に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができる。本発明のゴム組成物に適用されるゴムは、天然ゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム及びエチレンプロピレンゴムからなる群から選ばれる。それぞれ単独のゴムからなるものであっても、また2種以上のゴムのブレンド物であってもよい。本発明のゴム組成物に適用される硬化剤は、三次元架橋により硬化させることによる高弾性化を図るためホルムアルデヒド発生剤が用いられる。ホルムアルデヒド発生剤としては、ヘキサメチレンテトラミンや、ヘキサメトキシメチルメラミンのような多価メチロール化メラミン誘導体などが用いられる。本発明のゴム組成物を調製する方法としては、例えば、本発明のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂とゴムとをバンバリーミキサー、ニーダ、2本ロール等を用いて混練する方法等が挙げられる。以下、本発明を実施例により詳細に説明する。ここに記載されている部は重量部を、は重量を示す。実施例1撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール200部、メタクレゾール440部、パラクレゾール360部、37ホルマリン392部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂720部を得た。実施例2撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール400部、メタクレゾール330部、パラクレゾール270部、37ホルマリン402部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂725部を得た。実施例3撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール600部、メタクレゾール220部、パラクレゾール180部、37ホルマリン412部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂730部を得た。実施例4メタクレゾール560部、パラクレゾール240部とすること以外は、実施例1と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂720部を得た。実施例5メタクレゾール420部、パラクレゾール180部とすること以外は、実施例2と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂725部を得た。実施例6メタクレゾール280部、パラクレゾール120部とすること以外は、実施例3と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂730部を得た。実施例737ホルマリンを275部にすること以外は、実施例1と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂660部を得た。実施例837ホルマリンを533部にすること以外は、実施例1と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂800部を得た。比較例1撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール1000部、37ホルマリン586部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノール樹脂870部を得た。比較例237ホルマリンを733部にすること以外は、比較例1と同様にして、常温で固形のノボラック型フェノール樹脂950部を得た。比較例3撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、メタクレゾール550部、パラクレゾール450部、37ホルマリン306部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型クレゾール樹脂650部を得た。比較例437ホルマリンを421部にすること以外は、比較例3と同様にして、常温で固形のノボラック型クレゾール樹脂710部を得た。比較例537ホルマリンを497部にすること以外は、比較例3と同様にして、常温で固形のノボラック型クレゾール樹脂750部を得た。比較例6撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール50部、メタクレゾール523部、パラクレゾール427部、37ホルマリン387部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂715部を得た。比較例7撹拌装置、還流冷却器及び温度計を備えた反応装置に、フェノール900部、メタクレゾール55部、パラクレゾール45部、37ホルマリン503部及び蓚酸20部を仕込み後、徐々に昇温し温度が95°Cに達してから120分間還流反応を行った。次いで、系内を650mmHgの真空下で脱水を行ないながら、系内の温度が200°Cに達したところで反応器より取り出して常温で固形のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂830部を得た。<ゴム配合テスト>上記実施例及び比較例で得られたノボラック型樹脂の特長を見るため、ゴムに配合しその物性を確認した。実施例1~8および比較例1~7で得られた樹脂を用い、表1に示す配合重量部で100°Cの加熱混練した各種ゴム組成物を油圧プレスにて160°C20分間加硫して、厚さ2mmの加硫ゴムシートを作製した。評価結果を表2に示す。表の注1天然ゴム:RSS32カーボンブラック:三菱化学社製、HAF3硫黄:鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄4亜鉛華:堺化学社製、酸化亜鉛5ステアリン酸:日油社製ビーズステアリン酸YR6加硫促進剤:N-オキシジエチレン-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド7ヘキサメチレンテトラミン:三菱ガス化学製aムーニー粘度、スコーチタイムJISK6300に準拠して、東洋精機社製ムーニー粘度計を用いムーニー粘度、スコーチタイムを測定した。b硬さタイプDJISK6253に準拠して、東洋精機社製デュロメーターを用い硬さタイプDを測定した。c貯蔵弾性率、tanδTAインスツルメント社製動的粘弾性測定装置を用い、動的歪2の条件下で、50°Cにおける貯蔵弾性率とtanδを測定した。tanδが低いほど低発熱性が良好で、タイヤにしたときの転がり抵抗が低くなると言える。表2の結果から明らかなように、実施例1~8のノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂からなるゴム配合用樹脂補強剤を配合したゴム組成物は、tanδが低い、すなわち低発熱性が良好であるにもかかわらず、硬さ、貯蔵弾性率が高い値を示し、優れた補強効果であった。また、ムーニー粘度は低く、スコーチタイムが長くゴム加工性にも優れている結果であった。ノボラック型フェノール樹脂を配合した比較例1、2のゴム組成物は、tanδが高いうえに、硬さ、貯蔵弾性率は高くなかった。ノボラック型クレゾール樹脂を配合した比較例3、4、5のゴム組成物は、硬さ、貯蔵弾性率が高い値を示したものの、低tanδ、低ムーニー粘度、長スコーチタイムの全てを満たすことはできなかった。所定内のフェノール/クレゾール比率ではないノボラック型フェノールクレゾール共縮合樹脂を配合した比較例6、7のゴム組成物も、高硬さ、高貯蔵弾性率、低tanδ、低ムーニー粘度、長スコーチタイムの全てを満たすことはできなかった。