シート体が埋め込まれた成形品を作製する射出成形方法であって、第1金型のキャビティ面にシート体を設置する第1ステップと、前記第1金型と成形材料の注入部を有する第2金型とを型閉めしてキャビティを形成する第2ステップと、前記第2金型の前記注入部を通じて前記キャビティ内に前記成形材料を注入する第3ステップとを有し、前記シート体は、前記成形品に機能を付与する機能付与材と、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある保護材とを少なくとも有し、前記第1ステップにおいて、前記保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする射出成形方法。請求項1記載の射出成形方法において、前記シート体の前記保護材は、さらに融点が前記成形材料の融点よりも低いことを特徴とする射出成形方法。請求項1又は2記載の射出成形方法において、前記シート体は、予め前記保護材の一主面に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置することを特徴とする射出成形方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の射出成形方法において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記保護材が位置していることを特徴とする射出成形方法。請求項1又は2記載の射出成形方法において、前記シート体は、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある第1保護材と、ガラス転移点が前記第1保護材のガラス転移点以上の第2保護材と、前記第1保護材と前記第2保護材との間に介在された前記機能付与材とを有し、前記第1ステップにおいて、前記第1保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする射出成形方法。請求項5記載の射出成形方法において、前記シート体は、予め前記第1保護材と前記第2保護材との間に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記第1保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置することを特徴とする射出成形方法。請求項5又は6記載の射出成形方法において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記第1保護材が位置し、凹面とされた側に前記第2保護材が位置していることを特徴とする射出成形方法。シート体が埋め込まれた成形品を作製する射出成形方法であって、第1金型のキャビティ面にシート体を設置する第1ステップと、前記第1金型と成形材料の注入部を有する第2金型とを型閉めしてキャビティを形成する第2ステップと、前記第2金型の前記注入部を通じて前記キャビティ内に前記成形材料を注入する第3ステップとを有し、前記シート体は、前記成形品に機能を付与する機能付与材と、融点が前記成形材料の融点よりも低い保護材とを少なくとも有し、前記第1ステップにおいて、前記保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする射出成形方法。請求項8記載の射出成形方法において、前記シート体の前記保護材は、さらにガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあることを特徴とする射出成形方法。請求項8又は9記載の射出成形方法において、前記シート体は、予め前記保護材の一主面に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置することを特徴とする射出成形方法。請求項8~10のいずれか1項に記載の射出成形方法において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記保護材が位置していることを特徴とする射出成形方法。請求項8又は9記載の射出成形方法において、前記シート体は、融点が前記成形材料の融点よりも低い第1保護材と、融点が前記第1保護材の融点以上の第2保護材と、前記第1保護材と前記第2保護材との間に介在された前記機能付与材とを有し、前記第1ステップにおいて、前記第1保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする射出成形方法。請求項12記載の射出成形方法において、前記シート体は、予め前記第1保護材と前記第2保護材との間に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記第1保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置することを特徴とする射出成形方法。請求項12又は13記載の射出成形方法において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記第1保護材が位置し、凹面とされた側に前記第2保護材が位置していることを特徴とする射出成形方法。請求項1~14のいずれか1項に記載の射出成形方法において、作製される前記成形品は、前記保護材の表面の一部又は全部が露出した状態で前記シート体が前記成形材料に埋め込まれ、前記保護材の側端面が前記成形材料にて囲まれ、前記保護材の側端面のうち、前記成形材料で囲まれた部分の積層方向の長さが30μm以上、好ましくは60μm以上であることを特徴とする射出成形方法。請求項1~15のいずれか1項に記載の射出成形方法において、前記シート体は面取り加工された角部を有することを特徴とする射出成形方法。請求項16記載の射出成形方法において、面取りされた1つの前記角部のうち、前記保護材の角部と前記成形材料との接触面積が45×10-3mm2以上であることを特徴とする射出成形方法。ところで、成形材料にシート体をインサート成形して容器を作製するにあたって、シート体として、防湿性やガスバリアー性を有するシート体を使用することで、防湿性やガスバリアー性に優れた容器を作製することが考えられる。この場合、シート体として、特許文献3記載のラベル、すなわち、印刷基材と、ガスバリアー層と、ヒートシール層とを有するラベルを用い、特に、ガスバリアー層として、酸素透過度及び水蒸気透過度が低いアルミ箔を用いることが考えられる。上述の特許文献1~3の方法で、ラベルをインサート成形して容器を作製した場合、ラベルの部分は、容器の成形材料から外方に向かって、ヒートシール層、ガスバリアー層、印刷基材という順番で積層された形態となる。従来では、特許文献1及び2にも示すように、ラベルと成形材料との密着性を向上させるために、成形材料に接するヒートシール層にエンボス加工を施すようにしている。しかしながら、ラベルは、上述のように、印刷基材、ガスバリアー層及びヒートシール層が積層された積層体となっていることから、上面及び下面を除く側面において、ガスバリアー層が露出することになる。従って、上述のラベルが埋設された容器を液体に入れた場合、あるいは容器に液体を入れた場合に、印刷基材とガスバリアー層との界面や、ヒートシール層とガスバリアー層との界面に液体が浸入して、ガスバリアー層が剥がれたり、ガスバリアー層の構成成分アルミ成分等が液体に溶出し、液体の性質を変質させるおそれがある。そこで、ガスバリアー層及び印刷基材の周囲まで成形材料が到達するようにラベルを容器に埋め込むことが考えられるが、ガスバリアー層及び印刷基材と成形材料との密着性が低いため、上述した界面に液体が浸入して、ガスバリアー層が剥がれたり、ガスバリアー層の構成成分アルミ成分等が液体に溶出するおそれがある。本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、容器に防湿性やガスバリアー性等の各種機能を付与するための機能付与材を有するシート体をインサート成形した場合であっても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる射出成形方法を提供することを目的とする。[1]第1の本発明に係る射出成形方法は、シート体が埋め込まれた成形品を作製する射出成形方法であって、第1金型のキャビティ面にシート体を設置する第1ステップと、前記第1金型と成形材料の注入部を有する第2金型とを型閉めしてキャビティを形成する第2ステップと、前記第2金型の前記注入部を通じて前記キャビティ内に前記成形材料を注入する第3ステップとを有し、前記シート体は、前記成形品に機能を付与する機能付与材と、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある保護材とを少なくとも有し、前記第1ステップにおいて、前記保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする。これにより、成形品は、保護材の表面の一部又は全部が露出した状態でシート体が成形材料に埋め込まれ、保護材の側端面が成形材料にて囲まれた形態を有することとなる。特に、保護材は、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあることから、射出された成形材料がキャビティ内に注入された際に、保護材の少なくとも成形材料との接触部分が軟化し、ほとんど隙間なく保護材と成形材料とが密着することとなる。この状態で、成形材料と、保護材の少なくとも成形材料との接触部分とが共に固化されることから、保護材と成形材料との密着性が向上することとなる。その結果、成形品に防湿性やガスバリアー性等の各種機能を付与するための機能付与材を有するシート体をインサート成形した場合であっても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。なお、機能付与材によって付与される機能としては、酸素の透過を遮断したり、水蒸気の透過を遮断するガスバリア性、容器を機械的に補強する剛性や耐引き裂き性、機能美や装飾等の美観を含めた意匠性、広告媒体としての顧客吸引性、容器を電磁波等によって識別できる識別性、遮光や赤外線の遮断等を含む電磁波の遮断、光吸収等を含む電磁波の吸収、断熱性、遮音性等を含む。[2]第1の本発明において、前記シート体の前記保護材は、さらに融点が前記成形材料の融点よりも低くてもよい。[3]あるいは、前記シート体は、予め前記保護材の一主面に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置するようにしてもよい。これらの場合、機能付与材が保護材と成形材料とで挟まれ、且つ、機能付与材の側端面が成形材料で囲まれた状態となる。従って、成形品を例えば容器とした場合に、液体が入った別の容器に成形品を重ねる、あるいは入れたり、成形品内に液体を入れたとしても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体に溶出することを防止することができる。[4]第1の本発明において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記保護材が位置するようにしてもよい。これにより、前記シート体の側端面に沿って前記機能付与材の変形部が露出している場合であっても、前記機能付与材の変形部の先端が前記本体部の内方側に位置するように前記本体部に埋め込まれるため、変形部の先端が露出することがなくなり、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。[5]第1の本発明において、前記シート体は、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある第1保護材と、ガラス転移点が前記第1保護材のガラス転移点以上の第2保護材と、前記第1保護材と前記第2保護材との間に介在された前記機能付与材とを有し、前記第1ステップにおいて、前記第1保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置するようにしてもよい。[6]この場合、前記シート体は、予め前記第1保護材と前記第2保護材との間に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記第1保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置するようにしてもよい。これにより、機能付与材が第1保護材と第2保護材とで挟まれ、且つ、機能付与材の側端面が成形材料で囲まれた状態となるため、成形品を例えば容器とした場合に、液体が入った別の容器に成形品を重ねる、あるいは入れたり、成形品内に液体を入れたとしても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体に溶出することを防止することができる。特に、機能付与材を第1保護材と第2保護材とで挟む形態としているため、成形材料の射出成形の際に、高温の成形材料から機能付与材を保護することができる。しかも、シート体として、予め第1保護材と第2保護材との間に機能付与材が形成ラミネートを含むされた積層体を使用するようにしたので、シート体のハンドリングや第1金型への位置決めが容易であり、作業効率を高めることができる。[7]第1の本発明において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記第1保護材が位置し、凹面とされた側に前記第2保護材が位置していてもよい。これにより、例えば前記機能付与材の変形部の先端が露出することがなくなり、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。[8]次に、第2の本発明に係る射出成形方法は、シート体が埋め込まれた成形品を作製する射出成形方法であって、第1金型のキャビティ面にシート体を設置する第1ステップと、前記第1金型と成形材料の注入部を有する第2金型とを型閉めしてキャビティを形成する第2ステップと、前記第2金型の前記注入部を通じて前記キャビティ内に前記成形材料を注入する第3ステップとを有し、前記シート体は、前記成形品に機能を付与する機能付与材と、融点が前記成形材料の融点よりも低い保護材とを少なくとも有し、前記第1ステップにおいて、前記保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置することを特徴とする。これにより、成形品は、保護材の表面の一部又は全部が露出した状態でシート体が成形材料に埋め込まれ、保護材の側端面が成形材料にて囲まれた形態を有することとなる。特に、保護材は、融点が成形材料の融点よりも低いことから、射出された成形材料がキャビティ内に注入された際に、保護材の少なくとも成形材料との接触部分が溶融し、ほとんど隙間なく保護材と成形材料とが密着することとなる。この状態で、成形材料と、保護材の少なくとも成形材料との接触部分とが共に固化されることから、保護材と成形材料との密着性が向上することとなる。その結果、成形品に防湿性やガスバリアー性等の各種機能を付与するための機能付与材を有するシート体をインサート成形した場合であっても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。[9]第2の本発明において、前記シート体の前記保護材は、さらにガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあってもよい。[10]第2の本発明において、前記シート体は、予め前記保護材の一主面に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置するようにしてもよい。この場合、機能付与材が保護材と成形材料とで挟まれ、且つ、機能付与材の側端面が成形材料で囲まれた状態となる。従って、成形品を例えば容器とした場合に、液体が入った別の容器に成形品を重ねる、あるいは入れたり、成形品内に液体を入れたとしても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体に溶出することを防止することができる。[11]第2の本発明において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記保護材が位置するようにしてもよい。これにより、例えば前記機能付与材の変形部の先端が露出することがなくなり、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。[12]第2の本発明において、前記シート体は、融点が前記成形材料の融点よりも低い第1保護材と、融点が前記第1保護材の融点以上の第2保護材と、前記第1保護材と前記第2保護材との間に介在された前記機能付与材とを有し、前記第1ステップにおいて、前記第1保護材が前記第1金型の前記キャビティ面に接するように前記シート体を設置するようにしてもよい。[13]この場合、前記シート体は、予め前記第1保護材と前記第2保護材との間に前記機能付与材が形成された積層体にて構成され、前記第1ステップにおいて、前記第1金型の前記キャビティ面に前記第1保護材を対向させて前記積層体を前記第1金型に設置するようにしてもよい。これにより、機能付与材が第1保護材と第2保護材とで挟まれ、且つ、機能付与材の側端面が成形材料で囲まれた状態となるため、成形品を例えば容器とした場合に、液体が入った別の容器に成形品を重ねる、あるいは入れたり、成形品内に液体を入れたとしても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体に溶出することを防止することができる。特に、機能付与材を第1保護材と第2保護材とで挟む形態としているため、成形材料の射出成形の際に、高温の成形材料から機能付与材を保護することができる。しかも、シート体として、予め第1保護材と第2保護材との間に機能付与材が形成ラミネートを含むされた積層体を使用するようにしたので、シート体のハンドリングや第1金型への位置決めが容易であり、作業効率を高めることができる。[14]第2の本発明において、前記シート体は、周縁部が一方向に反った形状を有し、凸面とされた側に前記第1金型の前記キャビティ面に接する前記第1保護材が位置し、凹面とされた側に前記第2保護材が位置していてもよい。これにより、例えば前記機能付与材の変形部の先端が露出することがなくなり、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。[15]第1及び第2の本発明において、作製される前記成形品は、前記保護材の表面の一部又は全部が露出した状態で前記シート体が前記成形材料に埋め込まれ、前記保護材の側端面が前記成形材料にて囲まれ、前記保護材の側端面のうち、前記成形材料で囲まれた部分の積層方向の長さが30μm以上、好ましくは60μm以上であることが好ましい。[16]第1及び第2の本発明において、前記シート体は面取り加工された角部を有するようにしてもよい。[17]この場合、面取りされた1つの前記角部のうち、前記保護材の角部と前記成形材料との接触面積が45×10-3mm2以上であることが好ましい。以上説明したように、本発明に係る射出成形方法によれば、容器に防湿性やガスバリアー性等の各種機能を付与するための機能付与材を有するシート体をインサート成形した場合であっても、機能付与材の剥がれや、該機能付与材の構成成分が液体等に溶出することを防止することができる。以下、本発明に係る射出成形方法をインサート成形に適用した実施の形態例を図1A~図15Bを参照しながら説明する。なお、本明細書において数値範囲を示す~は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味として使用される。[成形品]先ず、本実施の形態に係る射出成形方法にて作製される成形品10の一例について図1A~図2Bを参照しながら説明する。この成形品10は、成形材料12にて構成された本体部14と、本体部14の一部に埋め込まれたシート体16とを有する。シート体16は、成形品10に機能を付与する機能付与材18と、該機能付与材18に積層された保護材20とを少なくとも有する。図1A~図2Bでは、シート体16として、代表的に、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある第1保護材20aと、ガラス転移点が第1保護材20aのガラス転移点以上の第2保護材20bと、第1保護材20aと第2保護材20bとの間に介在された機能付与材18とを有するシート体、あるいは、融点が成形材料12の融点よりも低い第3保護材20cと、融点が第3保護材20cの融点以上の第4保護材20dと、第3保護材20cと第4保護材20dとの間に介在された機能付与材18とを有するシート体を使用した場合を示す。すなわち、成形品10は、保護材20の表面の一部又は全部が露出した状態でシート体16が成形材料12に埋め込まれ、保護材20の側端面が成形材料12にて囲まれた形態を有する。機能付与材18によって容器10に付与される機能としては、酸素の透過を遮断したり、水蒸気の透過を遮断するガスバリア性、容器を機械的に補強する剛性や耐引き裂き性、機能美や装飾等の美観を含めた意匠性、広告媒体としての顧客吸引性、容器を電磁波等によって識別できる識別性、遮光や赤外線の遮断等を含む電磁波の遮断、光吸収等を含む電磁波の吸収、断熱性、遮音性等を含む。そして、成形品10を容器とした場合、シート体16の埋め込み箇所としては、例えば図1Aに示すように、成形品10の底部側の下面底面や、図1Bに示すように、成形品10の底部の上面等が挙げられる。成形品10の使用例としては、例えば図2Aに示すように、液体22が入った別の容器24に上述の成形品10を重ねたり、図2Bに示すように、上述の成形品10内に液体22を入れる等が挙げられる。[射出成形方法]次に、本実施の形態に係る射出成形方法の2つの例第1射出成形方法及び第2射出成形方法について図3~図8Cを参照しながら説明する。ここでは、例えば図1Aに示す成形品10容器を作製する場合の射出成形方法について説明する。なお、第1射出成形方法にて使用するシート体16を第1シート体16Aと記し、第2射出成形方法にて使用するシート体16を第2シート体16Bと記す。<第1射出成形方法>先ず、第1射出成形方法は、図3のステップS1において、図4Aに示すように、第1金型30可動型又は固定型のキャビティ面32に第1シート体16Aを設置する。第1金型30のキャビティ面32への第1シート体16Aの位置決めは、第1金型30に設けられた複数の吸引孔34を通じて第1シート体16Aを吸引保持する機構を好ましく採用することができる。その後、図3のステップS2において、図4Bに示すように、第1金型30と、成形材料12の注入部36を有する第2金型38固定型又は可動型とを型閉めしてキャビティ40を形成する。第2金型38は、第1金型30が可動型であれば固定型であり、第1金型30が固定型であれば可動型である。その後、図3のステップS3において、図4Cに示すように、第2金型38の注入部36を通じてキャビティ40内に成形材料12を注入する。このとき、成形材料12は温度が例えば170°C~220°Cで射出されて、キャビティ40内に注入されることになる。その後、図3のステップS4において、図4Dに示すように、成形材料12の固化及び型開きを経て射出成形による成形品10が完成する。[第1シート16Aの設置方法]特に、この第1射出成形方法では、第1シート体16Aは、上述した機能付与材18と、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある第1保護材20aとを少なくとも有し、上述のステップS1図4A参照において、第1保護材20aが第1金型30のキャビティ面32に接するように第1シート体16Aを設置する。ここで、第1射出成形方法での第1シート体16Aの設置方法について、2つの具体例第1具体例及び第2具体例を図5A~図6Cを参照しながら説明する。<第1具体例>第1具体例は、第1シート体16Aが、図5Aに示すように、予め第1保護材20aの一主面に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第1積層体50Aにて構成されている場合であって、図5BのステップS1-aにおいて、図5Cに示すように、第1金型30のキャビティ面32に第1保護材20aを対向させて第1積層体50Aを第1金型30に設置する。<第2具体例>第2具体例は、第1シート体16Aが、図6Aに示すように、予め第1保護材20aと第2保護材20bとの間に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第2積層体50Bにて構成される場合であって、図6BのステップS1-bにおいて、図6Cに示すように、第1金型30のキャビティ面32に第1保護材20aを対向させて第2積層体50Bを第1金型30に設置する。なお、第2積層体50Bは、上面及び下面を除く側面において、機能付与材18の側面が露出した状態となっている。[第1射出成形方法の効果]上述した第1射出成形方法にて作製される成形品10は、図1A及び図1Bに示すように、第1保護材20aの表面の一部又は全部が露出した状態で第1シート体16Aが成形材料12に埋め込まれ、第1保護材20aの側端面が成形材料12にて囲まれた形態を有することとなる。特に、第1保護材20aは、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあることから、温度が例えば170°C~220°Cで射出された成形材料12がキャビティ40内に注入された際に、第1保護材20aの少なくとも成形材料12との接触部分が軟化し、ほとんど隙間なく第1保護材20aと成形材料12とが密着することとなる。この状態で、成形材料12と、第1保護材20aの少なくとも成形材料12との接触部分とが共に固化されることから、第1保護材20aと成形材料12との密着性が向上することとなる。しかも、第1具体例では、機能付与材18が第1保護材20aと成形材料12とで挟まれ、且つ、機能付与材18の側端面が成形材料12で囲まれた状態となり、第2具体例では、機能付与材18が第1保護材20aと第2保護材20bとで挟まれ、且つ、機能付与材18の側端面が成形材料12で囲まれた状態となるため、成形品10を例えば容器とした場合に、例えば図2Aに示すように、液体22が入った別の容器24に成形品10容器を重ねる、あるいは入れたり、図2Bに示すように、成形品10容器内に液体22を入れたとしても、機能付与材18の剥がれや、該機能付与材18の構成成分が液体22に溶出することを防止することができる。第2具体例では、機能付与材18を第1保護材20aと第2保護材20bとで挟む形態としているため、成形材料12の射出成形の際に、高温の成形材料12から機能付与材18を保護することができる。特に、第1シート体16Aとして、予め第1保護材20aと第2保護材20bとの間に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第2積層体50Bを使用するようにしたので、第1シート体16Aのハンドリングや第1金型30への位置決めが容易であり、作業効率を高めることができる。[第2射出成形方法]次に、第2射出成形方法について説明する。第2射出成形方法は、上述した図3に示す第1射出成形方法と同様の方法を行うが、シート体16として、融点が成形材料12の融点よりも低い第3保護材20cを少なくとも有する第2シート体16Bを使用する点で異なる。[第2シート体の設置方法]ここで、第2の射出成形方法での第2シート体16Bの設置方法について、いくつかの具体例第3具体例及び第4具体例を図7A~図8Cを参照しながら説明する。<第3具体例>第3具体例は、第2シート体16Bが、図7Aに示すように、予め第3保護材20cの一主面に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第3積層体50Cにて構成されている場合であって、図7BのステップS1-cにおいて、図7Cに示すように、第1金型30のキャビティ面32に第3保護材20cを対向させて第3積層体50Cを第1金型30に設置する。<第4具体例>第4具体例は、第2シート体16Bが、図8Aに示すように、予め第3保護材20cと第4保護材20dとの間に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第4積層体50Dにて構成される場合であって、図8BのステップS1-dにおいて、図8Cに示すように、第1金型30のキャビティ面32に第3保護材20cを対向させて第4積層体50Dを第1金型30に設置する。[第2射出成形方法の効果]上述した第2射出成形方法にて作製される成形品においても、上述した第1射出成形方法と同様に、図1A及び図1Bに示すように、第3保護材20cの表面の一部又は全部が露出した状態で第2シート体16Bが成形材料12に埋め込まれ、第3保護材20cの側端面が成形材料12にて囲まれた形態を有することとなる。特に、第3保護材20cは、融点が成形材料12の融点よりも低いことから、温度が例えば170°C~220°Cで射出された成形材料12がキャビティ40内に注入された際に、第3保護材20cの少なくとも成形材料12との接触部分が溶融し、ほとんど隙間なく第3保護材20cと成形材料12とが密着することとなる。この状態で、成形材料12と、第3保護材20cの少なくとも成形材料12との接触部分とが共に固化されることから、第3保護材20cと成形材料12との密着性が向上することとなる。しかも、第3具体例では、機能付与材18が第3保護材20cと成形材料12とで挟まれ、且つ、機能付与材18の側端面が成形材料12で囲まれた状態となり、第4具体例では、機能付与材18が第3保護材20cと第4保護材20dとで挟まれ、且つ、機能付与材18の側端面が成形材料12で囲まれた状態となるため、成形品10を例えば容器とした場合に、例えば図2Aに示すように、液体22が入った別の容器24に成形品10容器を重ねる、あるいは入れたり、図2Bに示すように、成形品10容器内に液体22を入れたとしても、機能付与材18の剥がれや、該機能付与材18の構成成分が液体22に溶出することを防止することができる。第4具体例では、機能付与材18を第3保護材20cと第4保護材20dとで挟む形態としているため、成形材料12の射出成形の際に、高温の成形材料12から機能付与材18を保護することができる。特に、第2シート体16Bとして、予め第3保護材20cと第4保護材20dとの間に機能付与材18が形成ラミネートを含むされた第4積層体50Dを使用するようにしたので、第2シート体16Bのハンドリングや第1金型30への位置決めが容易であり、作業効率を高めることができる。[構成材料の内訳]ここで、第1シート体16A及び第2シート体16Bを構成する第1保護材20a、第2保護材20b、第3保護材20c、第4保護材20d、機能付与材18並びに成形材料12について説明する。<第1保護材>第1保護材20aとしては、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある熱可塑性樹脂のフイルム等を使用することができる。例えばポリプロピレンは、ガラス転移点が0°C付近であるが、フイルム状に加工された例えばCPP無軸延伸ポリプロピレンフイルムは、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲となる。つまり、第1保護材20aとしては、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある材料、あるいは、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にない材料であっても、加工や他の材料との重合等によってガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあれば加工や重合後の材料フイルム等を含む。<第2保護材>第2保護材20bとしては、ガラス転移点が第1保護材20aのガラス転移点以上にある熱可塑性樹脂のフイルム等を使用することができる。例えばポリプロピレンは、ガラス転移点が0°C付近であるが、フイルム状に加工された例えばOPP二軸延伸ポリプロピレンフイルムは、ガラス転移点が140°Cよりも高い温度となる。つまり、第2保護材20bにおいても、ガラス転移点が第1保護材20aのガラス転移点以上にある材料、あるいは、ガラス転移点が第1保護材20aのガラス転移点以上にない材料であっても、加工や他の材料との重合等によってガラス転移点が第1保護材20aのガラス転移点以上にあれば、加工や重合後の材料フイルム等を含む。<第3保護材>第3保護材20cとしては、融点が成形材料12の融点よりも低い熱可塑性樹脂のフイルム等を使用することができる。例えば成形材料としてポリプロピレンを用いた場合、融点は170°C付近であるが、フイルム状に加工された例えばCPPフイルムは、融点が135°C~165°Cの範囲となる。つまり、第3保護材20cとしては、融点が成形材料12の融点よりも低い材料、あるいは、融点が成形材料12の融点よりも高い材料であっても、加工や他の材料との重合等によって融点が成形材料12の融点よりも低くなれば、加工や重合後の材料フイルム等を含む。<第4保護材>第4保護材20dとしては、融点が第3保護材20cの融点以上である熱可塑性樹脂のフイルム等を使用することができる。例えば成形材料としてポリプロピレンを用いた場合、上述したように、融点は170°C付近であるが、フイルム状に加工された例えばOPPフイルムは、融点が165°Cである。つまり、第4保護材20dにおいても、融点が第3保護材20cの融点以上の材料、あるいは、融点が第3保護材20cの融点よりも低い材料であっても、加工や他の材料との重合等によって融点が第3保護材20cの融点以上になれば、加工や重合後の材料フイルム等を含む。<機能付与材>機能付与材18としては、成形品10にガスバリア性を付与する場合は、酸素透過度及び水蒸気透過度の低い材料が好ましく採用される。例えば酸化珪素が蒸着されたポリエチレンテレフタレートフイルム、ポリ塩化ビニリデンフイルム、アルミ箔、アルミ蒸着膜等が好ましく採用され、本実施の形態では、アルミ箔やアルミ蒸着膜を好ましく使用することができる。アルミ箔やアルミ蒸着膜等は遮光性を付与することもできる。また、機能付与材18としては、成形品10に剛性や耐引き裂き性を付与する場合は、炭素繊維シートを好ましく使用することができ、意匠性や広告媒体としての顧客吸引性を付与する場合は、印刷されたフイルムシートを好ましく使用することができる。成形品10に識別性を付与する場合は、電子回路RFIDを含むICチップ等を好ましく使用することができ、電磁波の遮断性を付与する場合は、金属膜がスパッタ法にて形成されたフイルムを好ましく使用することができ、光吸収性を付与する場合は、例えばカーボンナノチューブ製の光吸収材を好ましく使用することができ、断熱性を付与する場合は、例えばアクリル系樹脂等による断熱フイルムを好ましく使用することができ、遮音性を付与する場合は、例えば金属粉を混入させた樹脂フイルムを好ましく使用することができる。もちろん、これらの材料を組み合わせて使用することで、様々な機能を付与するようにしてもよい。<第1積層体~第4積層体>例えば第1具体例で使用される第1積層体50Aとして、第1保護材20aにアルミ箔がラミネートされた、あるいは第1保護材20aにアルミ蒸着膜が形成されたフイルムを使用することができる。また、第2具体例で使用される第2積層体50Bとして、第2保護材20bの一主面にアルミ箔がラミネートされ、さらにアルミ箔に第1保護材20aがラミネートされたフイルムや、第2保護材20bの一主面にアルミ蒸着膜が形成され、さらにアルミ蒸着膜に第1保護材20aがラミネートされたフイルム等を使用することができる。同様に、第3具体例で使用される第3積層体50Cとして、第3保護材20cにアルミ箔がラミネートされた、あるいは第3保護材20cにアルミ蒸着膜が形成されたフイルムを使用することができる。また、第4具体例で使用される第4積層体50Dとして、第4保護材20dの一主面にアルミ箔がラミネートされ、さらにアルミ箔に第3保護材20cがラミネートされたフイルムや、第4保護材20dの一主面にアルミ蒸着膜が形成され、さらにアルミ蒸着膜に第3保護材20cがラミネートされたフイルム等を使用することができる。なお、第1保護材20a及び第3保護材20cの表面を保護するために、第1保護材20a及び第3保護材20cの表面にさらに保護膜を形成するようにしてもよい。これにより、第1保護材20a及び第3保護材20cへの傷つきや変形等を防止することができる。また、第1保護材20a及び第3保護材20cは、透明でもよいし、半透明でもよい。もちろん、着色されていてもよい。成形品10に美観を施すための化粧面として機能させてもよい。また、成形品10の内容物や使用例が表示された印刷が施されていてもよい。[さらに好ましい態様]上述した第1射出成形方法及び第2射出成形方法において、さらに好ましい態様を図9~図13Bを参照しながら説明する。好ましい第1の態様は、作製される成形品10が以下の条件となるように、少なくとも第1金型30のキャビティ面32の形状を調整する。具体的には、図9に示すように、第1保護材20a第3保護材20cの表面の一部又は全部が露出した状態で第1シート体16A第2シート体16Bが成形材料12に埋め込まれ、第1保護材20a第3保護材20cの側端面52が成形材料12にて囲まれ、第1保護材20a第3保護材20cの側端面52のうち、成形材料12で囲まれた部分の積層方向の長さtが30μm以上、好ましくは60μm以上である。この場合、第1金型30のキャビティ面32としては、図10A~図10Dに示すような形態が考えられる。すなわち、図10Aに示すように、第1金型30のキャビティ面32のうち、第1シート体16A第2シート体16Bが設置される第1面32aよりもその周りの環状の第2面32bが図示しない第2金型側に突出している第1形態と、図10Bに示すように、第1金型30のキャビティ面32の第1面32aと第2面32bとが面一となっている第2形態と、図10Cに示すように、第1金型30のキャビティ面32のうち、第1面32aが第2面32bよりも図示しない第2金型側に突出している第3形態と、図10Dに示すように、第1金型30のキャビティ面32のうち、第1面32aが第2面32bよりも第2金型側に突出し、且つ、第1面32aの大きさ縦サイズ及び横サイズが第1シート体16A第2シート体16Bの大きさ縦サイズ及び横サイズより小さい第4形態とがある。そして、上述した第1形態~第4形態の第1金型30を用いて成形材料12を射出成形すると、図10Aに示す第1形態では、第2面32bの第2金型側への突出量に応じて、図9に示すように、第1シート体16A第2シート体16Bを囲む成形材料12の端面12aの位置が、図9において、二点鎖線で示すように、機能付与材18に対応した位置であったり、実線で示すように、第1保護材20a第3保護材20cに対応した位置であったりする。従って、上述の好ましい第1の態様を満足するには、第1シート体16A第2シート体16Bを囲む成形材料12の端面12aの位置が、第1保護材20a第3保護材20cに対応した位置であって、且つ、第1保護材20a第3保護材20cの側端面52のうち、成形材料12で囲まれた部分の積層方向の長さtが30μm以上、好ましくは60μm以上となるように、キャビティ面32の第2面32bの突出量第2金型側への突出量を調整する。一方、図10Bに示す第2形態では、図11Aに示すように、第1シート体16A第2シート体16Bを囲む成形材料12の端面12aの位置が、第1保護材20a第3保護材20cの表面54機能付与材18側の端面とは反対の面の位置とほぼ一致あるいは一致した位置となる。図10Cに示す第3形態では、図11Bに示すように、第1シート体16A第2シート体16Bを囲む成形材料12の端面12aの位置が、第1保護材20a第3保護材20cの表面54の位置よりも外方に突出第1保護材20a第3保護材20cの表面54の法線方向に沿って外方に突出した位置となる。図10Dに示す第4形態では、図11Cに示すように、第1シート体16A第2シート体16Bを囲む成形材料12の端面12aの位置が第1保護材20a第3保護材20cの表面54の位置よりも外方に突出し、且つ、成形材料12の一部が第1保護材20a第3保護材20cの表面54の外周部分を覆った状態いわゆる額縁形状55となる。額縁形状55を形成することで、実質的に液体の浸入経路を長くすることが可能となり、液体が機能付与材18に接触することをさらに確実に防止することができる。これら第2形態~第4形態では、第1保護材20a第3保護材20cの側端面52のうち、成形材料12で囲まれた部分の積層方向の長さtは、第1保護材20a第3保護材20cの厚みと同等となる。従って、第2形態~第4形態を採用する場合は、厚みが30μm以上、好ましくは60μm以上の第1保護材20a第3保護材20cを使用することが好ましい。次に、好ましい第2の態様は、図12A及び図13Aに示すように、面取り加工が施された角部56を有する第1シート体16A第2シート体16Bを使用することである。面取り加工が施された角部56としては、図12A及び図12Bに示すように、曲率半径rmmのR面56aとしてもよいし、図13A及び図13Bに示すように、切り落とし長さLmmのC面56bとしてもよい。この好ましい第2の態様においては、以下の条件となるように、少なくとも面取り加工を調整したり、第1金型30のキャビティ面32の形状を調整する。すなわち、面取りされた1つの角部56のうち、第1保護材20a第3保護材20cの角部と成形材料12との接触面積が45×10-3mm2以上である。この条件は、第1金型30のキャビティ面32の形状を示す上述した第1形態~第4形態図10A~図10D参照の全てに適用される。上述の接触面積は、図12A及び図12Bの例では、第1保護材20a第3保護材20cの側端面52のうち、成形材料12で囲まれた部分の積層方向の長さをtμmとしたとき図9参照、t×2πr×1/4×10-3mm2を計算することで求めることができ、図13A及び図13Bの例では、t×L√2×10-3mm2を計算することで求めることができる。以下に、本発明の実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、以下の実施例に示される材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。[第1実施例]第1実施例は、実施例1~12、比較例1及び2について、成形品10におけるシート体16と成形材料12との界面への液体の浸入度合いを評価した。先ず、実施例1~12、比較例1及び2の内訳は以下の通りである後述の表1参照。実施例1実施例1では、射出成形の第1金型30のキャビティ面32として、図10Bに示す第2形態のキャビティ面32を使用し、シート体16として、厚みが100μmのOPPフイルムの一主面にアルミ蒸着膜が形成され、さらにアルミ蒸着膜に厚みが10μmのCPPフイルムがラミネートされた積層フイルムを使用した。そして、第1金型30のキャビティ面32にCPPフイルムを対向させて積層フイルムを第1金型30に設置した後、第1金型30と第2金型38とを型閉めしてキャビティ40を形成し、第2金型38の注入部36を通じてキャビティ40内に成形材料12ポリプロピレン:温度170°C~220°Cを注入し、成形材料12の固化及び型開きを経て射出成形による成形品実施例1による成形品を作製した。CPPフイルムは、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にある。また、CPPフイルムは、融点が成形材料ポリプロピレンの融点よりも低い。OPPフイルムは、融点がCPPフイルムの融点よりも高い。実施例2~4実施例2、3及び4は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、30μm及び40μmとしたこと以外は、上述した実施例1と同様にして成形品実施例2、3及び4による成形品を作製した。実施例5~7実施例5、6及び7は、CPPフイルムの厚みを50μm、60μm及び70μmとしたこと以外は、上述した実施例1と同様にして成形品実施例5、6及び7による成形品を作製した。実施例8~10実施例8、9及び10は、CPPフイルムの厚みを80μm、100μm及び120μmとしたこと以外は、上述した実施例1と同様にして成形品実施例8、9及び10による成形品を作製した。実施例11及び12実施例11及び12は、CPPフイルムの厚みを150μm及び250μmとしたこと以外は、上述した実施例1と同様にして成形品実施例11及び12による成形品を作製した。比較例1比較例1では、実施例9で使用した積層フイルムCPPフイルム及びOPPフイルムの厚みが共に100μmを使用した。そして、第1金型30のキャビティ面32に、実施例1~12とは反対に、OPPフイルムを対向させて積層フイルムを第1金型30に設置した後、第1金型30と第2金型38とを型閉めしてキャビティ40を形成し、第2金型38の注入部36を通じてキャビティ40内に成形材料12ポリプロピレン:温度170°C~220°Cを注入し、成形材料12の固化及び型開きを経て射出成形による成形品比較例1による成形品を作製した。比較例2比較例2は、積層フイルムにおけるOPPフイルムの厚みを250μmとしたこと以外は、上述した比較例1と同様にして成形品比較例2による成形品を作製した。<評価方法>成形品のシート体16の表面に向けて、染色浸透探傷試験で用いられる浸透液をスプレーにて塗布し、1時間だけ放置した後、現像剤を塗布した。そして、シート体16と成形材料12との界面に浸透液がどの程度浸透しているかを目視にて確認し、下記の評価基準に従って評価した。評価A:CPPフイルムと成形材料ポリプロピレンとの境界に浸透液がほとんど浸透していない。浸透液が浸透している深さは、最大でCPPフイルムの厚みの1/10以下である。評価B:CPPフイルムと成形材料との境界に浸透液が浸透している部分があるが、浸透液はアルミ蒸着膜まで到達していない。浸透液が浸透している深さは、最大でCPPフイルムの厚みの1/3以下である。評価C:CPPフイルムと成形材料との境界に浸透液が浸透している部分があるが、浸透液はアルミ蒸着膜まで到達していない。浸透液が浸透している深さは、最大でCPPフイルムの厚みの1/2以下である。評価D:浸透液がアルミ蒸着膜まで到達している。評価結果評価結果を下記表1に示す。表1から、比較例1及び2は共に、浸透液がアルミ蒸着膜まで到達しており、シート体16と成形材料12との密着性が低いことがわかる。一方、実施例1~12は、いずれもアルミ蒸着膜まで浸透液が到達していなかった。このことから、シート体16を第1金型30のキャビティ面32に設置するにあたっては、ガラス転移点が120°C~140°Cの範囲にあるCPPフイルムがキャビティ面32に接するようにシート体16を設置することが好ましいことがわかる。同様に、シート体16を第1金型30のキャビティ面32に設置するにあたっては、融点が成形材料12の融点よりも低いCPPフイルムがキャビティ面32に接するようにシート体16を設置することが好ましいことがわかる。さらに、実施例1~12のうち、実施例3~5が評価Bであり、実施例6~12が評価Aであった。このことから、シート体16を構成をCPPフイルムの厚みが30μm以上であることが好ましく、さらに好ましくは60μm以上であることがわかる。換言すれば、CPPフイルムの側端面のうち、成形材料12で囲まれた部分の積層方向の長さtが30μm以上であることが好ましく、さらに好ましくは60μm以上である。[第2実施例]第2実施例は、実施例21~60について、成形品10のシート体16と成形材料12との界面への液体の浸入度合いを評価した。先ず、実施例21~60の内訳は以下の通りである後述の表2~表4参照。実施例21:表2参照実施例21では、射出成形の第1金型30のキャビティ面32として、図10Bに示す第2形態のキャビティ面32を使用し、シート体16として、厚みが100μmのOPPフイルムの一主面にアルミ蒸着膜が形成され、アルミ蒸着膜に厚みが10μmのCPPフイルムがラミネートされ、さらに、角部56が、図12A及び図12Bに示すように、曲率半径0.2mmのR面とされた積層フイルムを使用した。そして、第1金型30のキャビティ面32にCPPフイルムを対向させて積層フイルムを第1金型30に設置した後、第1金型30と第2金型38とを型閉めしてキャビティ40を形成し、第2金型38の注入部36を通じてキャビティ40内に成形材料12ポリプロピレン:温度170°C~220°Cを注入し、成形材料12の固化及び型開きを経て射出成形による成形品実施例21による成形品を作製した。実施例22~28:表2参照実施例22~28は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、50μm、80μm、100μm、120μm、150μm、250μmとしたこと以外は、上述した実施例21と同様にして成形品実施例22~28による成形品を作製した。実施例29:表2参照シート体16として、角部56が、曲率半径0.5mmのR面とされた積層フイルムを使用した点以外は、上述した実施例21と同様にして成形品実施例29による成形品を作製した。実施例30~36:表2参照実施例30~36は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、50μm、80μm、100μm、120μm、150μm、250μmとしたこと以外は、上述した実施例29と同様にして成形品実施例30~36による成形品を作製した。実施例37:表3参照シート体16として、角部56が、曲率半径1.0mmのR面とされた積層フイルムを使用した点以外は、上述した実施例21と同様にして成形品実施例37による成形品を作製した。実施例38~44:表3参照実施例38~44は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、50μm、80μm、100μm、120μm、150μm、250μmとしたこと以外は、上述した実施例37と同様にして成形品実施例38~44による成形品を作製した。実施例45:表3参照シート体16として、角部56が、曲率半径2.0mmのR面とされた積層フイルムを使用した点以外は、上述した実施例21と同様にして成形品実施例45による成形品を作製した。実施例46~52:表3参照実施例46~52は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、50μm、80μm、100μm、120μm、150μm、250μmとしたこと以外は、上述した実施例45と同様にして成形品実施例46~52による成形品を作製した。実施例53:表4参照シート体16として、角部56が、曲率半径5.0mmのR面とされた積層フイルムを使用した点以外は、上述した実施例21と同様にして成形品実施例53による成形品を作製した。実施例54~60:表4参照実施例54~60は、積層フイルムにおけるCPPフイルムの厚みを20μm、50μm、80μm、100μm、120μm、150μm、250μmとしたこと以外は、上述した実施例53と同様にして成形品実施例54~60による成形品を作製した。接触面積上述した実施例21~60による成形品は、それぞれ面取りされた1つの角部56のうち、CPPフイルムの角部と成形材料12との接触面積は、下記表2~表4に示す通りである。評価方法評価方法は、上述した第1実施例と同様の方法で評価した。評価結果評価結果を下記表2~表4に示す。表2~表4から、実施例21~60は、いずれもアルミ蒸着膜まで浸透液が到達していないことが確認された。さらに、実施例21~60のうち、それぞれ面取りされた1つの角部56のうち、CPPフイルムの角部と成形材料12との接触面積が45×10-3mm2未満の実施例21~26、29~31、37、38、45は、いずれも評価Bであった。残りの実施例、すなわち、上記接触面積が45×10-3mm2以上の実施例27、28、32~36、39~44、46~60はいずれも評価Aであった。このことから、上述の接触面積は45×10-3mm2以上であることが好ましい。これは、図13A及び図13Bに示すように、面取り加工が施された角部56が、切り落とし長さLmmのC面56bとした場合でも同様であった。なお、本発明に係る射出成形方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。すなわち、シート体16として、図14Aに示すように、周縁部が一方向に反った形状の第3シート体16Cを用いてもよい。周縁部が一方向に反った形状の第3シート体16Cを作製する方法としては、例えば第4積層体50D図8A参照を例に挙げて説明すると、幅広の第4積層体50Dを用意し、この幅広の第4積層体50Dを一定寸法縦×横に切断する切断装置にて切断して、複数の第4積層体50Dを作製すればよい。このとき、切断装置の基台上に第3保護材20cをカッタ側に向けて、すなわち、第4保護材20dを基台に対向させて設置して切断することで、周縁部が一方向に反った形状であって、且つ、凸面とされた側に第3保護材20cが位置し、凹面とされた側に第4保護材20dが位置した第4積層体50D、すなわち、第3シート体16Cを簡単に得ることができる。そして、図14Aに示すように、凸面とされた側に第1金型30のキャビティ面32と対向する保護材20第3保護材20cが位置し、凹面とされた側に第4保護材20dが位置するようにする。これにより、第1金型30のキャビティ面32に第3シート体16Cを設置したとき、キャビティ面32と保護材20の周縁部との間に隙間60が形成されるが、図14Bに示すように、キャビティ40内に成形材料12を充填したとき、第3シート体16Cの形状が矯正されて、第3シート体16Cが第1金型30のキャビティ面32に沿って平坦化され、例えば図1A、図1B、図15Bに示すような成形品10を得ることができる。ところで、機能付与材18がアルミ箔やアルミ蒸着膜のように金属性であれば、その展延性により、例えば図15Aに示すように、第3シート体16Cの切断面にカッタの切断方向に沿った変形ばり70が生じる場合がある。このような第3シート体16Cを、例えば第4保護材20dを第1金型30のキャビティ面32に接触させて設置して、射出成形すると、機能付与材18のばり70の先端70aが露出あるいは露出しやすくなり、機能付与材18の剥がれや、該機能付与材18の構成成分が液体等に溶出するおそれがある。そこで、上述したように、第3シート体16Cを、第3保護材20cを第1金型30のキャビティ面32に接触させて設置して、射出成形することで、図15Bに示すように、ばり70の先端70aが成形材料12に埋め込まれた形態となる。その結果、ばり70の先端70aが露出することがなくなり、機能付与材18の剥がれや、該機能付与材18の構成成分が液体22に溶出することを防止することができる。