電極体が開口を備える外装容器に収納され、前記外装容器の開口を封口体で封止する密閉電池であって、前記封口体は前記密閉電池の内部圧力上昇に応じて開裂する安全弁を備え、前記封口体には絶縁板が固定され、前記電極体にはスペーサが固定され、さらに前記絶縁板と前記スペーサが密着固定されていることを特徴とする密閉電池。前記外装容器は開口に長辺と短辺を持つ角筒形であり、前記封口体と前記絶縁板および前記スペーサは長辺と短辺を備えて前記外装容器の開口に対応する形状であって、前記絶縁板または前記スペーサの長辺長さを2Lとしたときに、少なくとも前記絶縁板または前記スペーサの長辺方向端部から0.1Lないし0.3Lの間で、前記絶縁板と前記スペーサが固定されていることを特徴とする請求項1に記載の密閉電池。前記絶縁板と前記スペーサは粘着テープを用いて密着固定されていることを特徴とする請求項1または2に記載の密閉電池。前記絶縁板と前記スペーサは互いに接着されて密着固定されていることを特徴とする請求項1または2に記載の密閉電池。前記絶縁板と前記スペーサは一方に凸部を他方に凹部を備え、前記凸部と前記凹部が強嵌合されて前記絶縁板と前記スペーサが密着固定されていることを特徴とする請求項1または2に記載の密閉電池。しかしながら、特許文献1のような構造であっても、電極タブ接続の誤差や各部品の公差等があるため、スペーサを封口体と電極体との双方に密着させることは難しく、電極体の可動空間を完全になくすことができない。電池に振動や落下の衝撃が加わると、スペーサと電極体が移動し、特に電池に封口体を下にして衝撃が加わると、電池内部空間の気体を圧縮して安全弁が誤作動し、安全弁が作動した部分から電解液が漏出して、電池の信頼性を低下させ得る。本発明はこのような課題を鑑みてなされたものであり、その目的は信頼性を高めた密閉電池を提供することである。本発明に係る第一の態様の密閉電池は、電極体が開口を備える外装容器に収納され、外装容器の開口を封口体で封止する密閉電池であって、封口体は密閉電池の内部圧力上昇に応じて開裂する安全弁を備え、封口体には絶縁板が固定され、電極体にはスペーサが固定され、さらに絶縁板とスペーサが密着固定されていることを特徴とする。密閉電池を上記構成とすることで、封口板と電極体とが絶縁板とスペーサを介して固定されることとなる。このことにより密閉電池に振動や落下の衝撃が加えられても電極体の移動が制限され、封口体に設けた安全弁へかかる圧力が減少するので、安全弁の誤作動を防止できる。また本発明に係る第二の態様の密閉電池は、外装容器は開口に長辺と短辺を持つ角筒形であり、封口体と絶縁板およびスペーサは長辺と短辺を備えて外装容器の開口に対応する形状であって、絶縁板またはスペーサの長辺長さを2Lとしたときに、少なくとも絶縁板またはスペーサの長辺方向端部から0.1Lないし0.3Lの間で、絶縁板とスペーサが固定されていることを特徴とする。密閉電池を上記の構成とすることで、振動や落下の衝撃が加えられても効果的に電極体の移動が制限されて封口体に設けた安全弁への圧力は低減されるので、安全弁の誤作動を防止できる。さらに、本発明に係る第三の態様の角形密閉電池は、絶縁板とスペーサは粘着テープを用いて密着固定されていることを特徴とする。また、本発明に係る第四の態様の角形密閉電池は、絶縁板とスペーサは互いに接着されて密着固定されていることを特徴とする。また、本発明に係る第五の態様の角形密閉電池は、絶縁板とスペーサは一方に凸部を他方に凹部を備え、凸部と凹部が強嵌合されて絶縁板とスペーサが密着固定されていることを特徴とする。このような構造とすることで、容易に絶縁板とスペーサを密着固定できるので好ましい。本発明によると、電池に振動や落下の衝撃が加えられても電極体の移動が制限されるので、電極体による安全弁への加圧が低減できる。したがって、安全弁の誤作動が防止されるので電解液の漏出がなく、信頼性が高い密閉電池が提供できる。本発明を実施するための形態を、角形非水電解質二次電池を例として、図面に基づいて説明する。なお、本発明は下記の形態に限定されるものではなく、例えば外装容器を角筒形から円筒形に変更するなど、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。実施の形態図1は実施例、比較例に共通する角形非水電解質二次電池の構造を縦方向に切断して示す斜視図である。非水電解質電解質二次電池10は正極板11と負極板12とがセパレータ13を介して巻回された偏平状電極体14を、有底で開口部に長辺と短辺とを有するアルミニウム合金製角筒形外装容器15の内部に収容し、アルミニウム合金製の封口板16によって外装容器15の開口部を密閉している。そして注液孔21から電解液が注入され、図示しない栓で封止される。封口板16には厚さを他の封口板の部分よりも薄くした安全弁24が設けられている。安全弁24は電池内部圧力が異常に上昇したときに破壊されて、圧力を開放する。電極体14は、正極板11が最外周に位置して露出するように巻回されており、露出された最外周の正極板11は、正極端子を兼ねる外装容器15の内面に接触すると共に、露出された最外周の正極板11に設けられた図示しない正極タブが外装容器15開口と封口体16との間に挟み込まれる。この構造により電極体と外装容器が電気的に接続される。負極板12は、封口体16の中央部に形成され、絶縁体17を介して取り付けられた負極端子18に図示しない負極タブを介して電気的に接続される。そして、外装容器15と封口体16は正極板11と電気的に接続されているので、外装容器15や封口体16と負極板12など負極側となる部品との接触を防止するために、封口体16の電池内面側に絶縁板22が取り付けられ、電極体14の封口体16側端部にスペーサ23が取り付けられる。上記非水電解質二次電池の作製方法は以下のとおりである。<正極板の作製>正極活物質としてコバルト酸リチウムと、導電剤としてカーボンブラックと、結着剤としてポリフッ化ビニリデンとを95:2.5:2.5質量比で混合し、この混合物をN-メチル-2-ピロリドンに分散してペーストとした。このペーストをドクターブレード法により、厚さ13μmのアルミニウム箔の両面に均一に塗布し、加熱乾燥して、アルミニウム箔上に活物質層が形成された乾燥極板を作製した。乾燥極板をローラープレス機で圧縮し、幅と長さを所定寸法に裁断して正極板11を作製した。<負極板の作製>負極活物質として黒鉛と、結着剤としてスチレンブタジエンゴムと、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロースとを98:1:1質量比で混合し、この混合物を水に分散してペーストとした。このペーストをドクターブレード法により、厚さ8μmの銅箔の両面に均一に塗布し、加熱乾燥して、銅箔上に活物質層が形成された乾燥極板を作製した。乾燥極板をローラープレス機で圧縮し、幅と長さを所定寸法に裁断後、電極タブを取り付けて負極板12を作製した。<電極体の作製>電極体14は、上記正極板11と負極板12とポリエチレン製微多孔質セパレータ13とを、正極板11と負極板12がセパレータ13により絶縁されるように、巻き取り機を用いて巻回して作製した。そして外装容器15の形状にあわせてプレス機を用いて偏平状に成形した。<電解質の作製>エチレンカーボネート、エチルメチルカーボネートおよびジエチルカーボネートを体積比で40:30:3025°C、1気圧の割合で混合した非水溶媒に電解質塩として六フッ化リン酸リチウムを1モル/リットルとなるように溶解した。<電池の組み立て>電極体14の封口体16側端面にポリプロピレンからなるスペーサ23を粘着テープによって固定した。封口体16は図2bに示すように、電池外部側の面に負極端子18を絶縁体17を介してかしめ付けると同時に、封口体16の電池内部側の面にポリプロピレンからなる絶縁板22をかしめ付けた。封口体16、絶縁板22、スペーサ23は、外装容器開口の形状に対応して長辺と短辺を備えている。それぞれの長辺、短辺長さは、外装容器への挿入を容易にするために外装容器開口の長辺、短辺長さよりも0.5~3.0mm程度小さくしている。電極体14から導出される図示しない負極タブと負極端子18を封口体16の電池内部側で接続し、それを外装容器15に収納した。そして、封口体16は外装容器15の開口に嵌め合わされ、その境界をレーザ光線を用いて溶接した。その後、注液孔21から電解液を注入し、図示しない栓を用いて密封した。このようにして幅38mm、高さ55mm、厚さ4.7mmの角形非水電解質二次電池を作製した。以上の非水電解質二次電池の作製方法を基本として、以下に述べる実施例と比較例の電池を作製した。実施例1図3のように、絶縁板22の側面全周とスペーサ23の側面全周とを粘着テープ25で覆い、絶縁板22とスペーサ23を密着固定した。このように作製した電池を実施例1の電池とした。実施例2図4のように、絶縁板22とスペーサ23を密着させて、長辺方向の両端部から長辺方向に3mmの範囲を、ポリプロピレンが溶融する程度の温度に熱した金属棒を用いて互いの側面を溶融して熱溶融部26を設けることで接着固定した。熱溶融部26の範囲は、絶縁板やスペーサの長辺長さを2Lとしたとき、0.2Lとなる長さである。このようにして作製した電池を実施例2の電池とした。なお、絶縁板22とスペーサ23との接着は接着剤を用いてもよい。実施例3図5のように、スペーサ23の長辺方向両端部から4mmで短辺方向長さの中心となる部分に、幅1mm、厚さ2mm、高さ1mmの突起27を設けた。また、絶縁板22にはスペーサ23の突起と対応する部分に幅1mm、厚さ2mの穴28を設けた。そしてスペーサ23の突起27を絶縁板22の穴28に嵌め込み、絶縁板22とスペーサ23を密着固定した。この嵌合は穴から突起が抜け落ちないように強嵌合となるように寸法を設定することが好ましい。絶突起27と穴28を設けた部分は、絶縁板やスペーサの長辺長さを2Lとしたとき、0.2Lとなる長さである。このようにして作製した電池を実施例3の電池とした。なお、実施例3ではスペーサ23に突起27を設け、絶縁板22に穴28を設けたが、スペーサ23に穴28を設け、絶縁板22に突起27を設けても良い。また、実施例3の突起27と穴28の断面形状は四角形としたが、円形や楕円形、多角形でも良い。また、穴28は絶縁板22やスペーサ23の厚みによって貫通した穴とすることも、底がある穴とすることもできる。比較例1図6のように、絶縁板22とスペーサ23を固定せずに作製した電池を比較例1の電池とした。落下試験作製した電池を、携帯電話質量130gまたは同等の質量のモックアップに固定した。そして1.5mの高さからコンクリート床へ、電池の封口体側が下向きになるように携帯電話を自由落下させた。このとき、コンクリート床には携帯電話が衝突し、電池は直接衝突しないように落下させた。落下は安全弁が破壊されて電解液が漏出するまで行い、その落下回数を記録した。実施例1~3、比較例1の電池各10個について落下試験を行った。なお、この落下試験は、日常の機器使用で想定される携帯電話の落下よりも過度に落下させているものである。上記の各実施例および各比較例の電池仕様と試験結果を表1に示す。上記表1から、以下のことが判る。すなわち、絶縁板22とスペーサ23が密着固定されていない比較例1の電池が、平均15回の落下で安全弁が破壊されて電解液が漏出した。一方で、絶縁板22とスペーサ23が密着固定されている実施例1~3の電池は、平均37~46回の落下で安全弁が破壊されて電解液が漏出しており、落下に対する信頼性が大幅に向上していることが判る。これは、比較例1の電池が絶縁板22とスペーサ23が密着固定されていないので、電池の落下にともないスペーサ23と電極体14が上下に移動する。これらが移動すると封口体とスペーサの空間にある気体が圧縮され、その圧力が他の部分よりも脆弱に設定されている安全弁に加わり、安全弁が破壊され、電解液が漏出するに至ったものと考えられる。一方、実施例1~3の電池は絶縁板22とスペーサ23が密着固定されているので、電池を落下させてもスペーサ23と電極体14の移動は比較例1の電池よりも格段に小さくなり、生じる圧力も小さく、安全弁の破壊が抑制されたものと考えられる。このような効果は、電池の形状を問わず、薄肉の安全弁を備える電池であれば生じるものと考えられる。外装容器開口をかしめて封口する電池では、開口をかしめるために開口付近にくびれが設けられ、それが電極体の移動をある程度抑制するが、外装容器開口をレーザ溶接等で封口する角形電池においては開口付近のくびれが設けられないので、本発明の効果がより顕著に奏される。