"複数の繊維片が樹脂を含むマトリックス中に分散してなる複合材料で構成された繊維樹脂複合構造体であって、前記複数の繊維片は、長手方向の端部が前記マトリックスの表面から突出するよう配置された突出繊維片を含んでいることを特徴とする繊維樹脂複合構造体。前記複数の繊維片のうち前記突出繊維片以外の繊維片の平均長さを1としたとき、前記突出繊維片の平均長さが0.6~1である請求項1に記載の繊維樹脂複合構造体。前記樹脂は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である請求項1または2に記載の繊維樹脂複合構造体。前記繊維片は、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種である請求項1ないし3のいずれかに記載の繊維樹脂複合構造体。前記繊維片の繊維径は、0.5~30μmである請求項1ないし4のいずれかに記載の繊維樹脂複合構造体。樹脂と繊維片とを含む複合材料で構成され、前記繊維片の集合体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、成形して得られた成形体であって、前記裁断による加工面近傍において、前記繊維片が実質的に切断されることなく残存していることを特徴とする成形体。繊維片と樹脂とを含む複合材料で構成され、前記繊維片の集合体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、成形して得られた成形体であって、当該成形体の内側に含まれる前記繊維片の平均長さを1としたとき、前記裁断による加工面近傍に含まれる前記繊維片の平均長さが0.6~1であることを特徴とする成形体。当該成形体の内側における前記繊維片の単位体積当たりの含有量を1としたとき、前記加工面近傍における前記繊維片の単位体積当たりの含有量が質量比で1~1.4である請求項6または7に記載の成形体。前記樹脂は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である請求項6ないし8のいずれかに記載の成形体。前記繊維片は、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種である請求項6ないし9のいずれかに記載の成形体。前記繊維片の繊維径は、0.5~30μmである請求項6ないし10のいずれかに記載の成形体。当該成形体の加工面近傍に含まれる前記繊維片の少なくとも一部は、長手方向の一端側が前記成形体の内側方向を指向し、他端側が前記加工面に沿って延在するよう配置されている請求項6ないし11のいずれかに記載の成形体。本発明の目的は、機械的特性に優れた成形体、および成形することにより前記成形体を容易に製造することができる繊維樹脂複合構造体を提供することにある。このような目的は、下記1~12の本発明により達成される。1複数の繊維片が樹脂を含むマトリックス中に分散してなる複合材料で構成された繊維樹脂複合構造体であって、前記複数の繊維片は、長手方向の端部が前記マトリックスの表面から突出するよう配置された突出繊維片を含んでいることを特徴とする繊維樹脂複合構造体。2前記複数の繊維片のうち前記突出繊維片以外の繊維片の平均長さを1としたとき、前記突出繊維片の平均長さが0.6~1である上記1に記載の繊維樹脂複合構造体。3前記樹脂は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である上記1または2に記載の繊維樹脂複合構造体。4前記繊維片は、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種である上記1ないし3のいずれかに記載の繊維樹脂複合構造体。5前記繊維片の繊維径は、0.5~30μmである上記1ないし4のいずれかに記載の繊維樹脂複合構造体。6樹脂と繊維片とを含む複合材料で構成され、前記繊維片の集合体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、成形して得られた成形体であって、前記裁断による加工面近傍において、前記繊維片が実質的に切断されることなく残存していることを特徴とする成形体。7繊維片と樹脂とを含む複合材料で構成され、前記繊維片の集合体を裁断して所定の形状にする過程を経た後、成形して得られた成形体であって、当該成形体の内側に含まれる前記繊維片の平均長さを1としたとき、前記裁断による加工面近傍に含まれる前記繊維片の平均長さが0.6~1であることを特徴とする成形体。8当該成形体の内側における前記繊維片の単位体積当たりの含有量を1としたとき、前記加工面近傍における前記繊維片の単位体積当たりの含有量が質量比で1~1.4である上記6または7に記載の成形体。9前記樹脂は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である上記6ないし8のいずれかに記載の成形体。10前記繊維片は、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種である上記6ないし9のいずれかに記載の成形体。11前記繊維片の繊維径は、0.5~30μmである上記6ないし10のいずれかに記載の成形体。12当該成形体の加工面近傍に含まれる前記繊維片の少なくとも一部は、長手方向の一端側が前記成形体の内側方向を指向し、他端側が前記加工面に沿って延在するよう配置されている上記6ないし11のいずれかに記載の成形体。本発明によれば、機械的特性に優れた成形体が得られる。特に、裁断を施されて得られた加工面についても、機械的特性の低下を防止することができるので、駆動する機械部品等の構造体に好適に利用することができる。また、本発明によれば、成形することにより、前記成形体を容易に製造することができる繊維樹脂複合構造体が得られる。以下、本発明の繊維樹脂複合構造体および成形体について、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。本発明の成形体は、繊維片と樹脂とを含む複合材料で構成されたものであり、機械部品のような複雑な形状の構造体にも適用できるように、所望の形状をとり得る。したがって、本発明の成形体では、その製造過程おいて前記複合材料からなる素形体を裁断する過程を経ることで、前述の所望の形状を実現している。このため、成形体の表面の少なくとも一部は裁断に伴う加工面になっている。本発明の成形体では、繊維片の集合体である素形体を裁断する過程を経ているにも関わらず、加工面近傍において繊維片が実質的に切断されることなく残存した状態で成形されている。このような成形体は、加工面近傍における繊維片が、裁断を施す前の当初の長さ、すなわち成形体を補強するのに十分な長さを維持していることとなる。その結果、成形体の加工面近傍は、内部と同等の優れた機械的特性を有するものとなる。なお、成形体の機械的特性とは、表面の変形し難さといった機械的強度、耐摩耗性、疲労強度等の物理的特性の総称である。また、本発明の繊維樹脂複合構造体は、前記成形体を製造するための前駆体であり、成形型等を用いて成形体がとるべき最終形状に成形されることで、前記成形体を容易に製造し得るよう構成されたものである。<成形体>まず、本発明の成形体について詳述する。図1は、本発明の成形体の実施形態を模式的に示す断面図である。本発明の成形体1は、前述したように、樹脂と繊維片2とを含む複合材料で構成されている。すなわち、繊維片2は、樹脂やその他の成分からなるマトリックス3中に分散しており、複合材料全体を補強するよう作用する。繊維片成形体1中に含まれる繊維片2は、いかなる材料で構成されたものでもよいが、具体的には、ポリエステル繊維、ポリアリレート繊維、ポリアミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリイミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、セルロース繊維片のような樹脂繊維片の他、ガラス繊維片、炭素繊維片、金属繊維片、セラミック繊維片、ロックウール、綿繊維片、絹繊維片、木質繊維片等が挙げられ、これらの1種または2種以上を混合したものが用いられる。このうち、繊維片2としては、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種であるのが好ましい。これらの繊維片2は、十分な引張強度を有するとともに、優れた耐候性を有するものとなるため、複合材料を補強する繊維片2として有用である。成形体1中に含まれる繊維片2としては、平均長さが好ましくは0.5~20mm程度、より好ましくは1~15mm程度のものが用いられる。繊維片2の長さが前記範囲内であれば、繊維片2の分散状態が均一になるので、成形体1の機械的特性をムラなく均一に高めることができる。なお、繊維片2の平均長さが前記下限値未満である場合、繊維片2同士が絡まる確率が低下し、成形体1の機械的特性を十分に高めることができないおそれがある。一方、繊維片2の平均長さが前記上限値を超える場合、多数の繊維片2が絡まり合う確率が高くなり、繊維片2を均一に分散させることができないおそれがある。また、繊維片2の繊維径は、0.5~30μm程度であるのが好ましく、1~20μm程度であるのがより好ましい。繊維片2の繊維径が前記範囲内であれば、繊維片2に十分な引張強度と均一な分散性とが付与される。なお、繊維片2の繊維径が前記下限値未満である場合、繊維片2の構成材料によっては繊維片2の引張強度が低下するおそれがある。一方、繊維片2の繊維径が前記上限値を超える場合、成形体1中において繊維片2を均一に分散させることができず、機械的特性が不均一になるおそれがある。また、成形体1中の繊維片2の濃度含有量は、10~90体積程度であるのが好ましく、20~80体積程度であるのがより好ましい。これにより、成形体1の機械的特性を確実に高めることができる。また、繊維片2には、樹脂との密着性、親和性を高める表面処理をあらかじめ施してもよい。表面処理としては、例えば、紫外線照射処理、電子線照射処理、プラズマ照射処理、表面層形成処理等が挙げられる。このうち、表面層としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤のようなカップリング剤、各種界面活性剤、各種油剤等が挙げられる。樹脂樹脂としては、各種熱可塑性樹脂、各種熱硬化性樹脂が挙げられ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA等のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド例:ナイロン6、ナイロン46、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン612、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン6-12、ナイロン6-66、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネートPC、ポリ-4-メチルペンテン-1、アイオノマー、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体ABS樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体AS樹脂、ブタジエン-スチレン共重合体、ポリオキシメチレン、ポリビニルアルコールPVA、エチレン-ビニルアルコール共重合体EVOH、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリシクロヘキサンテレフタレートPCT等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトンPEK、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリエーテルイミド、ポリアセタールPOM、ポリフェニレンオキシド、変性ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル液晶ポリマー、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタン等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。繊維片の状態本発明の成形体1は、前述したように、素形体を裁断する過程を経た後、最終形状に成形されることにより形成されたものである。従来、このような素形体の裁断は、バイト、エンドミルのような工具、打ち抜き金型等を用いて行われていた。しかしながら、これらの加工ツールを用いると、素形体を完全に切断するよう加工するので、樹脂はもちろん、繊維片も切断してしまう。本発明者は、この点に着目し、裁断後の加工面近傍では、繊維片が短く切断されてしまい、繊維片が本来有する補強機能が損なわれていることを見出した。すなわち、加工面近傍の繊維片が切断されてしまうと、得られる成形体1は、加工面近傍の機械的特性が著しく低下し、機械部品等としての利用が困難になっていた。これに対し、本発明の成形体1では、裁断による加工面近傍において、繊維片2が実質的に切断されることなく残存している。このため、このような成形体1は、加工面近傍においても繊維片2の補強機能が保持されることとなり、加工面における機械的特性の低下が防止される。その結果、所望の形状を有し、大きな負荷に耐え得る機械部品等に適用可能な成形体1が得られる。ここで、成形体1の加工面近傍とは、加工面の表面から繊維片2の平均長さに相当する厚さの領域である。この厚さの領域は、成形体1の加工面の機械的特性に大きな影響を及ぼす領域であるが、従来の成形体では、この領域に含まれる繊維片は短く切断されていたため、機械的特性の低下を招いていた。しかしながら、本発明の成形体1では、この領域の繊維片2は、加工面近傍より内側に含まれる繊維片2と同等の長さを維持している。具体的には、加工面近傍より内側に含まれる繊維片2の平均長さを1としたとき、加工面近傍に含まれる繊維片2の平均長さは、0.6~1に相当する長さになっている。このような長さを維持していれば、加工面近傍においても内側と同等の高い機械的特性を有するものが得られる。また、成形体1の内側に含まれる繊維片2の平均長さを1としたとき、加工面近傍に含まれる繊維片2の平均長さは0.6~1とされるが、好ましくは0.7~1とされ、より好ましくは0.8~1とされる。なお、成形体1中に含まれる繊維片2の平均長さは、以下のようにして測定される。加工面近傍や内部に含まれる繊維片2については、引っ張って抜き取ったものあるいは全体が表面に露出しているものを合計100本選び、その平均値を算出することで繊維片2の平均長さが求められる。場合によっては、マトリックス3を溶融または溶解し、繊維片2を抜き取り易くしてもよい。一方、成形体1の内側に含まれる繊維片2の単位体積当たりの含有量を1としたとき、加工面近傍に含まれる繊維片2の単位体積当たりの含有量は、質量比で1~1.4であるのが好ましく、1.1~1.4であるのがより好ましく、1.2~1.4であるのがさらに好ましい。これにより、本発明の成形体1は、加工面近傍に含まれる繊維片2の長さが単に長いだけでなく、加工面近傍に含まれる繊維片2の濃度密度までもが高いものとなる。その結果、加工面近傍における機械的特性をさらに強化することができ、より大きな負荷に耐え得る機械部品等に適用することが可能になる。なお、成形体1に含まれる繊維片2の単位体積当たりの含有量は、5mm3の体積の成形体1を切り出し、マトリックス3を溶融または溶解して除去するとともに、残存した繊維片2の質量を測定することで求められる。また、樹脂抽出が困難な場合は、繊維片2およびマトリックス3の真比重と、成形体1の比重から、成形体1に含まれる繊維片2の単位体積当たりの含有量を求めることもできる。また、繊維片2同士は、絡み合っているのが好ましいが、互いに離れていても補強機能は十分に発揮される。また、繊維片2の分散状態は、加工面近傍以外では均一に分散しているのが好ましく、繊維片2の分布方向は、全体でランダムであっても、所定の面内においてランダムであっても、あるいは所定の方向に配向していてもよい。<成形体の製造方法>次に、上述した成形体1の製造方法について説明する。図2~4は、それぞれ成形体の製造方法を説明するための図である。成形体1の製造方法は、樹脂と繊維片2とを含む複合材料で構成された素形体10を得る素形体形成工程と、素形体10に対し、繊維片2以外の成分マトリックス3を選択的に除去する加工方法により、所定の形状に裁断し、繊維樹脂複合構造体本発明の繊維樹脂複合構造体100を得る裁断工程と、得られた繊維樹脂複合構造体100を成形型20に投入し、最終形状に成形することで成形体1を得る成形工程と、を有する。以下、各工程について順次説明する。[1]まず、成形体1を切り出すための母材となる素形体10を得る。この素形体10は、i複合材料を含む分散液から湿式抄造により製造する方法、ii繊維片2から不織布等の布帛を製造し、これに樹脂やその他の成分を含浸させる方法、等により製造される。このうち、iの方法では、まず、樹脂、繊維片2、およびその他の成分を、分散媒に添加し、分散液を調製する。樹脂は、粒子状、針状、鱗片状のような粉体として添加される図2aに示す樹脂粉30参照。このうち、粒子状であるのが好ましく、その平均粒径は0.5~100μm程度であるのが好ましく、1~50μm程度であるのがより好ましい。また、樹脂には、前述した各種熱可塑性樹脂、各種熱硬化性樹脂が用いられるが、熱溶融型または自硬化型に設定された状態で用いられるのが好ましい。これにより、後述する加圧成形における固化または硬化を容易に行うことができる。分散媒としては、上記構成要素を均一に分散し得るものであれば、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール等が挙げられる。また、分散液における繊維片2の濃度は、特に限定されないが、0.1~3質量程度であるのが好ましく、0.2~1質量程度であるのがより好ましい。このようにして得られた分散液から素形体10を湿式抄造する。湿式抄造では、網や布等の抄造帯で繊維片2を抄き上げる方法で素形体10を形成するが、この際、繊維片2は、樹脂やその他の成分が付着した状態で抄き上げられる。その後、圧搾し乾燥させることにより、繊維片2が、樹脂粉30やその他の成分からなるマトリックス3中に分散した、図2aに示すような素形体10が得られる。換言すれば、素形体10は、繊維片2の集合体にマトリックス3が分散してなるものである。湿式抄造には、丸網抄造機、円網抄造機、長網抄造機のような各種抄造機が用いられる。なお、分散液に添加する前記その他の成分としては、例えば、硬化剤、酸化防止剤、難燃剤、耐光剤、紫外線吸収剤、光安定剤、塗面改良剤、熱重合禁止剤、レベリング剤、界面活性剤、着色剤、保存安定剤、分散剤、可塑剤、滑剤、フィラー、無機粒子、劣化防止剤、濡れ性改良剤、帯電防止剤、導電剤、粘度調整剤、抗菌剤等が挙げられる。また、素形体10中におけるこれらの成分の含有量は、特に限定されないが、20質量以下であるのが好ましく、10質量以下であるのがより好ましい。一方、iiの方法では、まず、繊維片2から公知の方法により、繊維片2の集合体である不織布を製造する。不織布の製造方法としては、例えば、繊維片2を気流に乗せて一定方向またはランダムに並べてシート状にする乾式法や、上述した湿式抄造と同様の湿式法等が知られている。なお、必ずしも不織布である必要はなく、織布であってもよい。次いで、樹脂およびその他の成分を含む液状材料を調製する。ここで、液状材料中の樹脂は、溶融した状態になっている。そして、上記で得られた不織布に液状材料を含浸させる。その後、液状材料を固化させることにより、繊維片2の不織布にマトリックス3が含浸してなる図2bに示すような素形体10が得られる。なお、上記i、iiの方法により製造された素形体10は、その後の裁断を施すことができる形状であれば、いかなる形状であってもよい。[2]次に、素形体10に裁断を施し、繊維樹脂複合構造体100を得る。この裁断は、素形体10のうち繊維片2以外の成分を選択的に除去する加工方法により裁断する加工選択的裁断である。具体的には、例えば、ウォータージェット加工、エアージェット加工、サンドブラスト加工、ショットブラスト加工のような加工媒体を吹き付ける加工方法や、樹脂やその他の成分マトリックスのみを溶解させる溶解液に接触させる加工方法、レーザー加工による方法等が用いられる。図3は、ウォータージェット加工により図2aに示す素形体を裁断する様子を説明するための図である。ウォータージェット加工は、細いノズルから加工対象に向けて高圧の水を噴射しつつノズルを走査させることにより、走査パターンに沿って所定形状の裁断を行う加工方法である。素形体10に対して、図3aに示すようにウォータージェットWを当てると、素形体10のうち、マトリックス3のみがウォータージェットWの水勢によって除去され、繊維片2のほとんどは残存する。これは、繊維片2が極細い繊維であり、しかも一般にしなやかであるため、ウォータージェットWの水勢を受け流すことができるためである。このため裁断によって、マトリックス3のみが除去されることとなり、繊維片2は、図3bに示すように、その一端側がマトリックス3と繊維片2の絡まりによって固定され、他端側はウォータージェットWが除去した領域裁断痕に突出した状態で残存することとなる。その結果、素形体10を所定の形状に裁断することができる。このような裁断により素形体10から不要部分を除去した繊維樹脂複合構造体100が得られる。得られた繊維樹脂複合構造体100の加工面には、繊維片2の一部が突出した状態になる。ここで、繊維片2のうち、この突出した部分を突出部2aとし、突出部2aを有する繊維片2を特に突出繊維片という。なお、繊維樹脂複合構造体100は、成形体1の形状最終形状に近く、それよりやや大きい形状に加工される。具体的には、後述する成形工程におけるマトリックス3の収縮率や成形によって折り曲げられる繊維片2の長さを踏まえ、それを加味した分だけ成形体1よりも大きい形状であればよい。本発明の繊維樹脂複合構造体は、上述したように、繊維片2の配置等に特徴を有するものであり、後述する成形工程を経ることで成形体1を容易に製造することができる。また、繊維片2のうち、突出繊維片以外の繊維片の平均長さを1としたとき、突出繊維片の平均長さは0.6~1であるのが好ましく、0.7~1であるのがより好ましく、0.8~1であるのがさらに好ましい。突出繊維片の長さが前記範囲内であれば、繊維樹脂複合構造体100を後述する成形工程に供したとき、得られる成形体1は、その表面裁断による加工面近傍に十分な長さの繊維片を有するものとなる。その結果、成形体1の表面近傍では、繊維片2が本来有する補強機能が確実に発揮され、十分な機械的特性が発現する。なお、繊維片2の平均長さは、前述した成形体1における繊維片2の平均長さと同様の方法で測定される。また、繊維片2の繊維径は、0.5~30μm程度であるのが好ましく、1~20μm程度であるのがより好ましい。繊維片2の繊維径が前記範囲内であれば、繊維片2に十分な引張強度と均一な分散性とが付与されるため、機械的特性に優れた成形体1を容易に製造し得る繊維樹脂複合構造体100が得られる。また、繊維片2には、前述した各種繊維片のうち、樹脂繊維片、ガラス繊維片および炭素繊維片のうちの少なくとも1種が好ましく用いられる。これらの繊維片2は、十分な引張強度を有するとともに、優れた耐候性を有するものとなるため、機械的特性に優れた成形体1を容易に製造し得る繊維樹脂複合構造体100が得られる。ここで、ウォータージェット加工の条件は、特に限定されない。例えば、水圧は10~500MPa程度であるのが好ましく、30~300MPa程度であるのがより好ましい。水圧を前記範囲内に設定すれば、繊維片2を残存させつつマトリックス3のみを選択的に除去する裁断を、より確実に行うことができる。また、ウォータージェット加工に用いる水には、水道水、純水、蒸留水、中水等が用いられ、特に限定されず、必要に応じてその他の液体有機溶剤、または有機溶剤と水との混合液等を使用してもよい。また、水に研磨材を混合するようにしてもよい。混合する研磨材としては、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、ダイヤモンド、ガーネット、砂、カーボン、窒化ホウ素等が挙げられ、これらの1種または2種以上が組み合わせて用いられる。また、研磨材を用いる場合、その平均粒径は、繊維片2の平均繊維径より小さいことが好ましい。これにより、マトリックス3のみをより確実に除去することができる。また、ウォータージェットWの外径噴射ノズルの口径は、特に限定されないが、繊維片2の平均長さの30以下であるのが好ましく、0.5~20程度であるのがより好ましく、1~15程度であるのがさらに好ましい。これにより、裁断痕において繊維片2の突出部2aが突出するように加工することが確実に行える。一例として、噴射ノズルの口径は、0.1~1mm程度であるのが好ましい。さらに、噴射ノズルの先端と被加工物である素形体10との離間距離は、噴射ノズルと被加工物とが接触しなければ特に限定されないが、一例として1~50mm程度であるのが好ましく、3~30mm程度であるのがより好ましい。一方、エアージェット加工は、水の代わりに空気等のガスを使用し、これを加工媒体として使用する加工方法である。エアージェット加工では、ガスを超音速まで加速し、得られた超音速噴流を素形体10に当てて裁断を行う。噴射ノズルの入り口におけるガス圧力は、2~50MPa程度であるのが好ましく、3~30MPa程度であるのがより好ましい。また、サンドブラスト加工およびショットブラスト加工は、ガスの噴流に研磨材を添加して裁断を行う加工方法である。研磨材としては、前述したようなものが用いられる。なお、エアージェット加工、サンドブラスト加工およびショットブラスト加工のいずれにおいても、噴流の外径噴射ノズルの口径は、繊維片2の平均長さの30以下であるのが好ましく、0.5~20程度であるのがより好ましく、1~15程度であるのがさらに好ましい。また、樹脂やその他の成分マトリックスのみを溶解させる溶解液を、裁断すべき領域に供給することでも、マトリックス3のみを除去することができる。この溶解液としては、繊維片2の構成材料の溶解性とマトリックス3の構成材料の溶解性とを考慮して適宜設定されるが、例えば、2-ピロリドン、N-メチル-2-ピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミドのようなアミド化合物、γ-ブチロラクトン、δ-バレロラクトン、γ-バレロラクトン、ε-カプロラクトンのようなラクトン化合物、メチルエチルケトンのようなケトン化合物等が好ましく用いられる。なお、溶解液を供給する領域の幅は、前述した噴流の外径と同程度であるのが好ましい。また、レーザー加工では、マトリックス3のみを揮発または溶融して除去し得るよう、波長、出力、光源等を適宜選択すればよい。さらに、マトリックス3に発熱剤を混合しておくことにより、レーザー照射によりマトリックス3のみを自己発熱させ、マトリックス3のみを除去するようにしてもよい。発熱剤としては、例えば、グラファイト等が挙げられる。なお、上記裁断を行う際には、加工媒体、例えばウォータージェット加工の場合はウォータージェットを素形体の表面に対して二次元的に走査しつつ加工するが、三次元的に走査するようにしてもよい。これにより、立体形状を切り出すことも可能になる。[3]次に、繊維樹脂複合構造体100を成形型20のキャビティ21内に投入し、加圧成形する図4c参照。これにより、成形体1が得られる。繊維樹脂複合構造体100のうち、マトリックス3の形状および寸法を、成形型20のキャビティ21の形状および寸法に合わせて設定するのが好ましい。これにより、成形型20のキャビティ21内に納められた繊維樹脂複合構造体100のうち、突出部2aを有する繊維片2の少なくとも一部は、図4dに示すように、キャビティ21の内壁によってマトリックス3側に折り曲げられ、マトリックス3の加工面に押し付けられることとなる。その結果、突出部2aを有する繊維片2は、その長手方向の一端側が成形体1の内側方向を指向するとともにマトリックス3によって固定され、他端側突出部2aはマトリックス3の加工面に沿って延在するよう配置されたものとなる。なお、成形体1の内側方向とは、成形体1の加工面より内側の方向であれば、特に限定されない。また、突出部2aがこの状態を維持したまま、繊維樹脂複合構造体100のマトリックス3は、加熱によって一旦溶融し、その後加圧成形されつつ固化または硬化する。その結果、繊維片2がマトリックス3中に分散してなる成形体1が得られる。そして、突出部2aを有する繊維片2の少なくとも一部は、マトリックス3の加工面に沿って延在した状態で固定される。なお、得られた成形体1には、上述したように、加工面近傍に、一端側が成形体1の内側方向を指向し、他端側が加工面に沿って延在するよう配置された繊維片2が多数含まれることとなる。具体的には、加工面近傍に含まれた繊維片2のうち、個数基準で20以上のものが前記配置をとるよう構成されていれば、成形体1は優れた機械的特性を享受するものとなる。なお、この割合は、好ましくは30以上とされ、より好ましくは50以上とされる。加圧加熱成形における加圧力は、マトリックス3の組成等に応じて適宜設定されるが、例えば、0.5MPa以上であるのが好ましく、1~50MPa程度であるのがより好ましく、2~30MPa程度であるのがさらに好ましい。加圧力を前記範囲内とすることにより、繊維片2を切断することなく、複合材料の機械的強度を十分に高めることができる。そして、寸法精度が高く固化または硬化後の変形が抑制された成形体1の製造が可能になる。また、加圧成形時における加熱温度は、マトリックス3中の樹脂の溶融温度以上熱可塑性樹脂の場合または硬化温度以上熱硬化性樹脂の場合であればよく、それに応じて適宜設定されるが、一例を挙げると、140~350°C程度であるのが好ましく、150~300°C程度であるのがより好ましい。さらに、加圧成形時における固化冷却時間熱可塑性樹脂の場合または硬化時間熱硬化性樹脂の場合は、樹脂の固化または硬化速度にもよるが、例えば、30秒~30分程度であるのが好ましく、1~20分程度であるのがより好ましい。これにより、変形の少ない成形体1の製造が可能になる。このようにして製造された成形体1では、裁断により得られた加工面に沿って繊維片2の一部突出部2aが延在している図4d参照。このため、成形体1では、加工面近傍Sに繊維片2が集中して配置されることとなり、加工面近傍Sの機械的特性の低下が防止される。特に、加工面に沿って繊維片2が延在するように配置された結果、加工面近傍Sは、成形体1の内部Cに比べて機械的特性にとりわけ優れたものとなる。よって、成形体1は、駆動する機械部品等に好適に利用することができる。また、突出部2aが加工面近傍Sに沿って配置された結果、加工面近傍Sにおける単位体積当たりの繊維片2の含有量は相対的に高くなる。したがって、この含有量は、内部Cにおける単位体積当たりの繊維片2の含有量よりも高い値になる。以上のようにして本発明の成形体1が得られる。なお、成形体1としては、例えば、平歯車、内歯車、ラック、はすば歯車、すぐばかさ歯車、フェースギア、ウォームギアのような各種歯車、スプロケット、カム、リンク機構、軸、軸受等の各種機械要素の他、自動車、自転車、航空機、鉄道車両、建設機械、船舶のような乗り物、工作機械、加工機、産業用ロボットのような産業機械等の各種構成部品等に適用可能である。特に各種歯車等の機械要素では、歯面やキー溝等の摩擦が発生する箇所が多いため、本発明が好適に適用される。以上、本発明について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば成形体には、その表面に任意の構成物例えば被覆層等が付加されていてもよい。また、成形体の製造方法は、上記方法に限定されず、例えばiiの方法において素形体を得る前に不織布を選択的裁断により裁断し、裁断後の不織布に、溶融した樹脂を含む液状材料を含浸させることで繊維樹脂複合構造体を得るとともに、その後成形体を得る方法であってもよい。次に、本発明の具体的実施例について説明する。1.歯車の製造実施例1まず、平均長さ3mm、繊維径12μmのパラ型アラミド繊維の繊維片帝人テクノプロダクツ株製テクノーラと、平均粒径15μmのフェノール樹脂粉末住友ベークライト株製の、PR-50731、PR-51723、PR-53529を1:1:1の質量比で混合したフェノール樹脂粉末、とを、4:6の質量比で混合し、繊維片の濃度が0.5質量になるように水に分散させて分散液を調製した。次いで、湿式抄造機により、分散液からシート状の素形体を抄造した。素形体の形状は、縦50mm×横50mm×厚さ5mmである。次いで、ウォータージェット加工により、素形体に裁断を施し、平歯車用の繊維樹脂複合構造体を切り出した。なお、ウォータージェット加工における加工条件は以下の通りである。<加工条件>水圧:200MPa加工媒体:水道水のみノズル口径:100μm離間距離:10mm噴射ノズルの先端と素形体との距離得られた繊維樹脂複合構造体について、加工面を光学顕微鏡で観察したところ、加工面に向かって突出する多数の繊維片の存在が確認された。次いで、得られた繊維樹脂複合構造体を成形型のキャビティ内に投入し、以下の成形条件で加圧加熱成形した。<成形条件>加熱温度:200°C加圧力:30MPa成形時間:10分以上のようにして成形体からなる平歯車を得た。得られた歯車は、歯先円直径50mm、基準円直径48mm、歯数48個の平歯車である。得られた平歯車の加工面を光学顕微鏡で観察したところ、繊維樹脂複合構造体で観察された繊維片の突出部は折り曲げられ、加工面に沿うように分布していることが認められた。実施例2平均長さ3mm、繊維径12μmのパラ型アラミド繊維の繊維片帝人テクノプロダクツ株製テクノーラと、平均長さ3mm、繊維径10μmのメタ型アラミド繊維の繊維片帝人テクノプロダクツ株製コーネックスと、平均粒径15μmのフェノール樹脂粉末住友ベークライト株製の、PR-50731、PR-51723、PR-53529を1:1:1の質量比で混合したフェノール樹脂粉末とを、2:2:6の質量比で混合し、繊維片の濃度が0.5質量になるように水に分散させて分散液を調製した。その後、得られた分散液を用い、実施例1の場合と同様にして平歯車を得た。実施例3平均長さ3mm、繊維径12μmのパラ型アラミド繊維の繊維片帝人テクノプロダクツ株製テクノーラと、平均長さ6mm、繊維径9μmのガラス繊維の繊維片と、平均粒径15μmのフェノール樹脂粉末住友ベークライト株製の、PR-50731、PR-51723、PR-53529を1:1:1の質量比で混合したフェノール樹脂粉末とを、4:1:5の質量比で混合し、繊維片の濃度が0.5質量になるように水に分散させて分散液を調製した。その後、得られた分散液を用い、実施例1の場合と同様にして平歯車を得た。実施例4繊維片を、平均長さ3mm、繊維径15μmのポリアリレート繊維の繊維片株クラレ製ベクトランHTに変更した以外は、実施例1の場合と同様にして平歯車を得た。実施例5ウォータージェット加工に代えてサンドブラスト加工を施すようにした以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。なお、加工条件は、以下の通りである。<加工条件>ガス圧:1MPa加工媒体:空気窒化ホウ素粉末平均粒径3μmノズル口径:300μm離間距離:0.5mm噴射ノズルの先端と素形体との距離実施例6繊維片を、平均長さ6mm、繊維径9μmのガラス繊維の繊維片に変更した以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。実施例7繊維片を、平均長さ6mm、繊維径8μmの炭素繊維の繊維片に変更した以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。実施例8フェノール樹脂粉末に代えてエポキシ樹脂粉末三菱化学株製、YX4000の粉末を用いるようにした以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。なお、成形温度は150°Cとした。実施例9フェノール樹脂粉末に代えてナイロンMC901粉末を用いるようにした以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。なお、成形温度は250°Cとした。比較例1ウォータージェット加工に代えて、打ち抜き型による打ち抜き成形加工を施すようにした以外は、実施例1と同様にして平歯車を得た。比較例2ウォータージェット加工に代えて、打ち抜き型による打ち抜き成形加工を施すようにした以外は、実施例6と同様にして平歯車を得た。比較例3ウォータージェット加工に代えて、打ち抜き型による打ち抜き成形加工を施すようにした以外は、実施例7と同様にして平歯車を得た。比較例4ウォータージェット加工に代えて、打ち抜き型による打ち抜き成形加工を施すようにした以外は、実施例8と同様にして平歯車を得た。比較例5ウォータージェット加工に代えて、打ち抜き型による打ち抜き成形加工を施すようにした以外は、実施例9と同様にして平歯車を得た。2.歯車の評価2.1繊維片の長さおよび単位体積当たりの含有量の評価各実施例および各比較例で得られた平歯車以下、評価用歯車という。について、裁断による加工面近傍に含まれる繊維片の平均長さと、加工面近傍より内側に含まれる繊維片の平均長さとを測定した。そして、後者の平均長さを1としたとき、前者の平均長さの相対値を算出した。また、各評価用歯車について、加工面近傍に含まれる繊維片の単位体積当たりの含有量と、加工面近傍より内側に含まれる繊維片の単位体積当たりの含有量とを測定した。そして、後者の含有量を1としたとき、前者の含有量の相対値を算出した。2.2疲労強度の評価各評価用歯車について、以下のようにして疲労強度の評価を行った。まず、評価用歯車に回転軸を装着し、モーターで回転させるよう設定した。一方、ステンレス鋼SUS304で構成された相手歯車を用意し、所定の負荷がかかる回転軸を装着した。負荷トルクの大きさは、10Nmとした。また、相手歯車の形状、寸法は、各評価用歯車と同じにした。次いで、評価用歯車と相手歯車とを噛合せ、評価用歯車に接続したモーターを駆動させた。この際、モーターの回転数は1000rpmとした。そして、評価用歯車が壊れ、空回りが生じるまでの時間を評価した。なお、この評価は、比較例1、2、3、4、5で得られた評価用歯車で計測された時間を1として、実施例1~5、6、7、8、9で得られた評価用歯車で計測された時間の相対値を比較することで行った。2.3表面強度の評価各評価用歯車について、以下のようにして加工面の表面強度の評価を行った。まず、評価用歯車を切断し、歯部の1つを切り出した。そして、歯部の歯面に外径1mmのピンゲージを歯面に対して垂直方向に2.5mm/分の速度で押し当て、歯部が破壊されるときの荷重を測定した。なお、歯部が破壊したか否かは、歯面の亀裂の有無を目視で確認することにより判断した。そして、比較例1、2、3、4、5で得られた評価用歯車で測定された荷重を1として、実施例1~5、6、7、8、9で得られた評価用歯車で測定された荷重の相対値を評価した。以上、2.1~2.3の評価結果を表1に示す。表1から明らかなように、各実施例で得られた平歯車以下、実施例の平歯車という。では、加工面近傍に含まれる繊維片の長さが、加工面近傍より内側に含まれる繊維片の長さと同等程度であることが認められた。このことから、実施例の平歯車の加工面近傍では、繊維片が実質的に切断されることなく残存していることが推察される。一方、各比較例で得られた平歯車以下、比較例の平歯車という。では、加工面近傍に含まれる繊維片の長さが、加工面近傍より内側に含まれる繊維片の長さより著しく短くなっていた。このことから、比較例の平歯車の加工面近傍では、繊維片が切断されていることが推察される。また、疲労強度の評価から、実施例の平歯車は、比較例の平歯車に比べて十分な疲労強度を有していることが認められた。なお、実施例の平歯車の歯面を走査型電子顕微鏡SEMで観察したところ、歯面に沿って繊維片が延在している様子が認められたのに対し、比較例の平歯車の歯面には、歯面に繊維片の横断面が露出していた。また、表面強度の評価から、実施例の平歯車は、比較例の平歯車に比べて高い表面強度を有していることが認められた。2.4断面の観察平歯車の歯面の様子を確認するため、各平歯車を厚さが半分になるように切断した。そして、切断面をSEMで観察したところ、歯面近傍の繊維片の多くは、その一端部が歯面よりも内側に入り込んでいる一方、他端部は歯面に沿って延在している様子が認められた。したがって、このような繊維片は、一端部が歯面より内側に入り込んでいることで確実に固定されている一方、他端部が歯面を覆うように延在していることとなる。このように配置された繊維片が存在することで、実施例の平歯車では、疲労強度および歯面の表面強度機械的特性が高くなっていると推察される。一方、比較例の平歯車では、繊維片が短く切断されており、歯面に沿って延在する繊維片はほとんど存在していなかった。"