"単繊維間融着度Fが1≦F≦5であることを特徴とする分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメント。単繊維数が50~350本の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメント。分繊後の強度損失率Lが0~10であることを特徴とする請求項1または2に記載の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメント。上記特許文献3記載の方法であれば、固相重合での融着に起因する欠陥を減少させ、繊維長手方向の均一性を高めると共に、融着防止剤等の繊維表面付着物が少なく高次工程通過性に優れた液晶ポリエステルを得ることができるものの、実施例記載のとおりモノフィラメントはモノフィラメントとして、またマルチフィラメントはマルチフィラメントとして溶融紡糸、固相重合前巻き返し、固相重合、固相重合後解舒洗浄が行なわれていることから糸条間での融着を融着防止剤で抑制することは開示されているものの、マルチフィラメントの単糸間の融着という点では開示がない。例えば、実施例6に明示されているように36本の紡糸したフィラメントを全てまとめて巻き取り、固相重合を施した後、マルチフィラメントとして固相重合洗浄解舒後繊維物性を評価しているのみであり、マルチフィラメントを分繊工程にかけた際の融着性や分繊後の単繊維の評価に関する記載は何らされていない。マルチフィラメントを構成する糸条間の融着と単繊維間の融着は似て非なるものであり、本発明者らの検討によれば、特許文献3記載の方法は、単繊維間の融着という点で未だ満足できるものではなく、これを分繊しても、十分な物性を有する単繊維は得られなかった。上記の通り、従来の技術ではマルチフィラメントを構成する液晶ポリエステルの単繊維間の融着を抑制し、単繊維一本一本の固相重合での融着に起因する欠陥を減少させ、繊維長手方向の均一性を高めると共に、分繊工程など繊維の高次加工工程通過性に優れた分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは得られておらず、依然として液晶ポリエステル繊維の生産効率は悪く製造コストが高いなどの問題を抱えているのが現状である。本発明は分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントに好適であって、前記従来技術の有する問題を解決し、マルチフィラメントを構成する単繊維間の融着を抑制し、単繊維一本一本の固相重合での融着に起因する欠陥を減少させ、繊維長手方向の均一性を高めると共に、分繊工程など繊維の高次加工工程通過性に優れ、しかも特異な装置設備を要することなく、生産効率を飛躍的に向上させることが可能な分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを提供することを課題とする。上記課題を達成するために本発明によれば、単繊維間融着度Fが1≦F≦5であることを特徴とする分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントが提供される。なお、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントにおいては、単繊維数が50~350本の範囲であること、分繊後の強度損失率Lが0~10であること、がいずれも好ましい条件として挙げられる。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは、マルチフィラメントを構成する単繊維間の融着を抑制し、単繊維一本一本の固相重合での融着に起因する欠陥を減少させることで、いずれの単繊維も高強度、高弾性率、優れた耐熱性、寸法安定性を有し、かつ耐薬品性や低吸湿特性に優れ、さらに繊維長手方向の均一性が高く、融着防止剤等の繊維表面付着物が少なく高次工程通過性に優れている。しかも本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは、従来の技術と比較し、飛躍的なコスト改善がなされているため、特にハイメッシュ織物が必要とされるフィルター、スクリーン印刷用の紗織物用途などに対して好適に使用することができる。以下、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントについて詳細に説明する。本発明で用いられる液晶ポリエステルとは、加熱溶融時に異方性溶融相液晶性を形成し得るポリエステルである。この特性は例えば、液晶ポリエステルからなる試料をホットステージにのせ、窒素雰囲気下で昇温加熱し、試料の透過光を偏光下で観察することにより確認できる。本発明に用いる液晶ポリエステルとしては、例えばa.芳香族オキシカルボン酸の重合物、b.芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオール、脂肪族ジオールから選択されるジオールの重合物、c.aとbとの共重合物などを用いることができるが、高強度、高弾性率、高耐熱のためには脂肪族ジオールを用いない全芳香族ポリエステルとすることが好ましい。ここで芳香族オキシカルボン酸としては、ヒドロキシ安息香酸および/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体、ヒドロキシナフトエ酸および/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体などが挙げられる。また芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸および/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体、3,3’-ジフェニルジカルボン酸および/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体、2,2’-ジフェニルジカルボン酸および/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体などが挙げられる。さらに、芳香族ジオールとしては、ハイドロキノン、レゾルシン、ジオキシジフェニールおよび/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体、ナフタレンジオール、クロロハイドロキノン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルフィド、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノンおよび/またはそのアルキル、アルコキシ、ハロゲン置換体などが挙げられ、脂肪族ジオールとしてはエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。なお本発明で用いる液晶ポリエステルには上記構造単位以外にアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸1,4-シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸などを液晶性が損なわれない程度の範囲で共重合させても良い。本発明に用いる前記モノマー等を重合した液晶ポリエステルの好ましい例としては、Ap-ヒドロキシ安息香酸成分と6-ヒドロキシ-2-ナフトエ酸成分が共重合された液晶ポリエステル、Bp-ヒドロキシ安息香酸成分と4,4’-ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分および/またはテレフタル酸成分が共重合された液晶ポリエステル等が挙げられ、特に好ましくはCp-ヒドロキシ安息香酸成分と4,4’-ジヒドロキシビフェニル成分とイソフタル酸成分とテレフタル酸成分とハイドロキノン成分が共重合された液晶ポリエステルが挙げられる。上記A~Cに記載の組み合わせにより、分子鎖の対称性が低下することで液晶ポリエステルの融点が分解点以下に低下し、溶融紡糸が可能な融点を有するようになる。したがって、ポリマーの融点と熱分解温度の間で設定される紡糸温度において良好な製糸性を有するようになり長手方向に均一な繊維が得られ、かつ適度な結晶性を有するため繊維の強度、弾性率を高めることができる。また液晶性を損なわない程度の範囲で、ポリエステル、ポリオレフィンやポリスチレンなどのビニル系重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、芳香族ポリケトン、脂肪族ポリケトン、半芳香族ポリエステルアミド、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂などのポリマーを添加併用しても良く、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン46、ナイロン6T、ナイロン9T、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート、ポリエステル99Mなどが好適な例として挙げられる。ここでいう添加併用とは、ポリマー同士を混合する場合や、2成分以上の複合紡糸において一方の成分、乃至は複数の成分に他のポリマーを部分的に混合使用すること、あるいは全面的に使用することをいう。なおこれらのポリマーを添加併用する場合、その融点は液晶ポリエステルの融点±30°C以内にすることが製糸性を損なわないために好ましい。さらに本発明の効果を損なわない範囲内で、各種金属酸化物、カオリン、シリカなどの無機物や、着色剤、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤、相溶化剤等の各種添加剤を少量含有しても良い。本発明における分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントにおいては、単繊維間融着度Fが1≦F≦5であることが重要であり、好ましくは、1≦F≦3、より好ましくは、1≦F≦2である。本発明でいう単繊維間融着度Fとは、実施例記載の測定および算出方法により得られた値である。本発明の如き単繊維間融着度Fが1≦F≦5を満足する場合には、単繊維一本一本の固相重合での融着に起因する欠陥を抑制し、分繊後も分繊前のマルチフィラメントと同様の強度、弾性率を有した単繊維を得ることが可能であるため、固相重合処理をマルチフィラメントとして一度に行うことができ、モノフィラメントの固相重合処理に比べて生産効率を飛躍的に向上させることができることを見出したのである。なお、実施例記載の測定方法において、融着点が存在しない場合、その下限は1である。本発明において単繊維間融着度が5を超える場合は、単繊維間の融着が大きいため分繊工程での分繊性悪化、および単繊維が有する強度、弾性率を十分に発現する前に融着箇所が欠点となり、強度、弾性率の低下など繊維軸長手方向の均一性を損ねるという問題を有している。本発明でいう単繊維間融着度Fは、前述したとおりマルチフィラメントを構成する糸条間の融着と本発明の如き単繊維間の融着は似て非なるものであるため、その違いを下記の通り説明する。糸条間の融着とは、モノフィラメントはモノフィラメントとして、またマルチフィラメントはマルチフィラメントを一つの集合体、つまりは単繊維一本一本ではなく収束糸条とした際の融着を指し示す。ゆえに、糸条間の融着は、繊維パッケージを形成する方法において、スピンドル回転数Nsp[rpm]とトラバース周波数Ntr[cpm]との比Nsp/Ntrで表されるワインド比が常にあらかじめ設定された値となるように巻取りを行うこと、さらに繊維パッケージの巻密度を小さくすることで、糸条の接点および密着力を弱め融着を抑制することが可能である。一方で単繊維間の融着とは、マルチフィラメントにおけるマルチフィラメントを構成する単繊維一本一本における融着を指し示す。ゆえに、糸条間の融着のようにワインド比などで繊維パッケージの形成方法を制御したところで単繊維が収束しているため融着を抑制することはできない。また、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維数は、50~350本の範囲であることが好ましく、70~330本であることがより好ましい。単繊維が50~350本の範囲を満足する場合には単繊維の均一性を維持できるためメッシュ織物とした場合の開口率が均一にできるだけでなく、口金設計時には圧力損失を高めず異常滞留を抑制し、流線を安定させることができる。さらに、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは分繊後の強度損失率Lが0~10であることが好ましく、0~7であることがより好ましい。本発明でいう分繊後の強度損失率Lとは、実施例記載の測定方法により得られた値であり、本発明の如き融着による強度損失率Lが0~10を満足する場合には、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを分繊した後も分繊前のマルチフィラメントと同様の強度を有した単繊維を得ることが可能であり、分繊後のモノフィラメントは高次加工で融着による欠点を起点としたフィブリル化での製品品位悪化を回避することが可能になる。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維繊度の上限は特にないが50dtex以下が好ましい。単繊維繊度を50dtex以下と細くすることで、繊維のしなやかさが向上し繊維の加工性が向上し、表面積が増加するため接着剤等の薬液との密着性が高まるといった特性を有することに加え、モノフィラメントからなる紗とする場合は厚みを薄くでき、更に織密度を高くできるという利点を持つ。単繊維繊度は好ましくは35dtex以下であり、より好ましくは20dtex以下である。なお、単繊維繊度の下限は特に限定されないが、本発明で達し得る下限としては1dtex程度である。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの強度は5.0cN/dtex以上であることが好ましく、10.0cN/dtex以上がより好ましく、15.0cN/dtex以上がさらに好ましい。強度の上限は特に限定されないが本発明で達し得る上限としては30.0cN/dtex程度である。なお本発明で言う強度とはJISL10132010記載の引張強さを指す。また弾性率は400cN/dtex以上が好ましく、500cN/dtex以上がより好ましい。弾性率の上限は特に限定されないが、本発明で達し得る上限としては弾性率1200cN/dtex程度である。なお本発明で言う弾性率とはJISL10132010記載の初期引張抵抗度を指す。強度、弾性率が高いことによりロープ、テンションメンバー等の補強用繊維、フィルター用メッシュ織物、スクリーン印刷用メッシュなどの用途に好適に使用できるほか、細繊度でも高い強力を発現させ得るため繊維材料の軽量化が達成でき、製織など高次加工工程での糸切れも抑制できる。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの伸度は、1.0以上であることが好ましく、2.0以上がより好ましい。伸度が1.0以上あることで繊維の衝撃吸収性が高まり、高次加工工程での工程通過性、取扱い性に優れる他、衝撃吸収性が高まるため耐摩耗性も高まる。なお、伸度の上限は特に限定されないが、本発明で達し得る上限としては10.0程度である。本発明でいう伸度はJISL10132010記載の伸び率を指す。次に、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの製造方法について一例を説明するが、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントが得られる限り、製造方法はこれに限定されるものではない。本発明に用いる液晶ポリエステルの製造方法は公知の製造方法に準じて製造でき、例えばp-ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシナフトエ酸などのヒドロキシカルボン酸およびハイドロキノンなどの芳香族ジヒドロキシ化合物、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸に無水酢酸を反応させて、フェノール性水酸基をアシル化した後、脱酢酸重縮合反応によって液晶性ポリエステルを製造する方法が好適に用いられる。さらにハイドロキノン等の芳香族ジヒドロキシ化合物の合計使用量とナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸の合計使用量は、実質的に等モルである。無水酢酸の使用量は、p-ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシナフトエ酸、ハイドロキノン等のフェノール性水酸基の合計の1.12当量以下であることが好ましく、1.10当量以下であることがより好ましく、下限については1.0当量以上であることが好ましい。本発明で用いる液晶ポリエステルを脱酢酸重縮合反応により製造する際には、液晶ポリエステルが溶融する温度で減圧下反応させ、重縮合反応を完了させる溶融重合法が好ましい。例えば、所定量のヒドロキシカルボン酸および芳香族ジヒドロキシ化合物、芳香族ジカルボン酸、無水酢酸を攪拌翼、留出管を備え、下部に吐出口を備えた反応容器中に仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら加熱し水酸基をアセチル化させた後、液晶性樹脂の溶融温度まで昇温し、減圧により重縮合し、反応を完了させる方法が挙げられる。アセチル化させる条件は、通常130~300°Cの範囲、好ましくは135~200°Cの範囲で通常1~6時間、好ましくは140~180°Cの範囲で2~4時間反応させる。重縮合させる温度は、液晶ポリエステルの溶融温度、例えば、250~350°Cの範囲であり、好ましくは液晶ポリエステルポリマーの融点Tm010°C以上の温度である。重縮合させるときの減圧度は通常13.3~2660Paであり、好ましくは1330Pa以下、より好ましくは665Pa以下である。なお、アセチル化と重縮合は同一の反応容器で連続して行っても良いが、アセチル化と重縮合を異なる反応容器で行っても良い。得られたポリマーは、それが溶融する温度で反応容器内を例えば、およそ0.1±0.05MPaに加圧し、反応容器下部に設けられた吐出口よりストランド状に吐出することができる。溶融重合法は均一なポリマーを製造するために有利な方法であり、ガス発生量がより少ない優れたポリマーを得ることができるため好ましい。本発明に用いる液晶ポリエステルを製造する際に、固相重合法により重縮合反応を完了させることも可能である。例えば、液晶ポリエステルポリマーまたはオリゴマーを粉砕機で粉砕し、窒素気流下または減圧下、液晶ポリエステルポリマーの融点Tm0-5°C~融点Tm0-50°C例えば、200~300°Cの範囲で1~50時間加熱し、所望の重合度まで重縮合し、反応を完了させる方法が挙げられる。ただし紡糸においては、固相重合法により製造した液晶性樹脂をそのまま用いると、固相重合によって生じた高結晶化部分が未溶融で残り、紡糸パック圧の上昇や糸中の異物の原因となる可能性があるため、一度二軸押出機などで混練してリペレタイズ、高結晶化部分を完全に溶融することが好ましい。上記液晶ポリエステルの重縮合反応は無触媒でも進行するが、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸カリウムおよび酢酸ナトリウム、三酸化アンチモン、金属マグネシウムなどの金属化合物を必要に応じて使用することもできる。本発明に用いる液晶ポリエステルポリマーの融点Tm0は、200~400°Cの範囲が好ましく、より好ましくは250~380°C、さらに好ましくは280~350°Cである。このような高い融点を有することで繊維として耐熱性が優れる。繊維の高融点化を達成するためには、高融点の液晶ポリエステルポリマーを製糸するなどの方法があるが、特に高い強度、弾性率を有し、さらに長手方向の均一性に優れる繊維を得るためには溶融紡糸した繊維を固相重合することが好ましい。なお、融点Tm0は実施例記載の方法で測定される値を指す。本発明に用いる液晶ポリエステルポリマーの溶融粘度は0.5~200Pasが好ましく、より好ましくは1~100Pasであり、さらに製糸安定性の向上の観点から5~50Pasであることが紡糸速度を高めるうえでより好ましい。なお、本発明でいう溶融粘度は、融点Tm010°Cの条件、および剪断速度10001/sの条件下で高化式フローテスターによって測定した値である。本発明において溶融紡糸に供する液晶ポリエステルのポリスチレン換算の重量平均分子量以下、分子量と記載は3万以上が好ましく、5万以上がより好ましい。分子量を3万以上とすることで紡糸温度において適切な粘度を持ち製糸性を高めることができ、分子量が高いほど得られる繊維の強度、伸度、弾性率は高まる。また分子量が高すぎると粘度が高くなり流動性が悪くなり、ついには流動しなくなるため分子量は25万未満が好ましい。なお、分子量は実施例記載の方法で測定される値を指す。溶融紡糸において、液晶ポリエステルの溶融押出は公知の手法を用いることができるが、重合時に生成する秩序構造をなくすためにエクストルーダー型の押出機を用いることが好ましい。押し出されたポリマーは配管を経由しギアポンプなど公知の計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、口金へと導かれる。このときポリマー配管から口金までの温度紡糸温度は液晶ポリエステルの融点以上、500°C以下とすることが好ましく、液晶ポリエステルポリマーの融点Tm010°C以上、400°C以下とすることがより好ましく、液晶ポリエステルポリマーの融点Tm020°C以上、370°C以下とすることがさらに好ましい。なお、ポリマー配管から口金までの温度をそれぞれ独立して調整することも可能である。この場合、口金に近い部位の温度をその上流側の温度より高くすることで吐出が安定する。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得るには、口金孔の孔径を小さくするとともに、ランド長口金孔の孔径と同一の直管部の長さを長くすることが好ましい。ただし孔径が過度に小さいと孔の詰まりが発生し易くなるため直径0.03mm以上0.30mm以下が好ましく、0.05mm以上0.25mm以下がより好ましく、0.08mm以上0.20mm以下がさらに好ましい。ランド長は過度に長いと圧力損失が高くなるため、ランド長を孔径で除した商で定義されるL/Dは0.5以上3.0以下が好ましく0.8以上2.5以下がより好ましく、1.0以上2.2以下がさらに好ましい。また均一性を維持するために1つの口金の孔数は350孔以下が好ましく、300孔以下がより好ましい。なお、口金孔の直上に位置する導入孔は直径が口金孔径の5倍以上のストレート孔とすることが圧力損失を高めない点で好ましい。導入孔と口金孔の接続部分はテーパーとすることが異常滞留を抑制する上で好ましいが、テーパー部分の長さはランド長の2倍以下とすることが圧力損失を高めず、流線を安定させる上で好ましい。なお、口金孔数は、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントの単繊維数と同数にすることが生産効率を高めるうえで好ましい。口金孔より吐出されたポリマーは保温、冷却領域を通過させ固化させた後、一定速度で回転するロールゴデットロールにより引き取られる。保温領域は、吐出されたポリマーの随伴気流によりポリマーが急激に冷却され品位悪化を発生させるため口金面を基準に0~200mmとすることが好ましく、過度に長いと製糸性が悪くなるため口金面から400mmまでとすることが好ましい。保温領域は加熱手段を用いて雰囲気温度を高めることも可能であり、その温度範囲は100°C以上500°C以下が好ましく、200°C以上400°C以下がより好ましい。冷却は不活性ガス、空気、水蒸気等を用いることができるが、平行あるいは環状に噴き出す空気流を用いることが環境負荷を低くする点から好ましい。引き取り速度は生産性、単糸繊度の低減のため300m/min以上が好ましく、500m/min以上がより好ましく、800m/min以上がさらに好ましい。上限は特に制限されないが曳糸性の点から3000m/min程度となる。引き取り速度を吐出線速度で除した商で定義される紡糸ドラフトは1以上500以下とすることが好ましく、5以上100以下とすることがより好ましく、10以上50以下とすることがさらに好ましい。溶融紡糸においてはポリマーの冷却固化から巻き取りまでの間に油剤を付与することが繊維の取り扱い性および高次工程通過性を向上させる上で好ましい。油剤は公知のものを使用できるが、高温での固相重合に耐え得るフッ素化合物を添加したポリシロキサン系のシリコーンオイルなどを主体とした油剤を用いることがより好ましい。巻き取りは通常の巻き取り機を用いパーン、ドラム、コーンなどの形態のパッケージとすることができるが、生産性の観点から巻量を多く確保することができるドラム巻パッケージとすることが好ましい。ここでいうドラム巻パッケージとは、内層から外層まで略一定の巻幅Wで該マルチフィラメントを巻取りボビンに巻いたものである。ドラム巻パッケージのサイズは特に規定されるものではないが、パッケージ毎の巻量をできるだけ多く確保するラージパッケージ化の観点から、巻幅が200mm以上のものが好ましく、解舒性、ハンドリング性の観点から350mm以下のものが好ましい。次に、溶融紡糸で得られた繊維は固相重合されることが好ましい。固相重合はパッケージ状、カセ状、トウ状例えば、金属網等にのせて行う、あるいはローラー間で連続的に糸条として処理することも可能であるが、設備が簡素化でき、生産性も向上できる点からパッケージ状で行うことが好ましい。パッケージ状で固相重合を行う場合、単繊維繊度を細くした際に顕著となる融着を防止する技術が採用される。融着防止のためには固相重合を行う際の繊維パッケージの巻密度を制御することがこのましく、本発明の繊維を得るためには巻き密度が0.20g/cm3以上の繊維パッケージとしてボビン上に形成し、これを固相重合することが好ましい。ここで巻密度とは、パッケージ外寸法と心材となるボビンの寸法から求められるパッケージの占有体積Vfcm3と繊維の重量WfgからWf/Vfにより計算される値である。なお占有体積Vfは図1のパッケージの外形寸法A~Dを実測し下式より計算することで求められる値であり、Wfは巻取前後での重量差により実測される値である。図1は、本発明の巻取パッケージの外形寸法を示す図であり、パッケージにおいて最大径を有する部分の軸方向長さ巻き終わりのトラバース幅をA、糸条が巻かれたテーパー開始位置の軸方向長さ巻き始めのトラバース幅をB、ボビンの直径をC、パッケージの最大直径をDとする。なお、図2に示されるようなスクエアエンド状パッケージやドラム状パッケージなど、パッケージ端部にテーパー部が存在しない場合、B=Aとして計算すればよい。巻密度は過度に小さいとパッケージにおける張力が不足するため繊維間の接点面積が大きくなり融着が増大するだけでなく、パッケージが巻き崩れるため0.20g/cm3以上とすることが好ましい。また上限は特に制限されないが、巻密度が過度に大きいとパッケージの内層における繊維接点の密着力が大きくなり接点での融着が増大するため、1.50g/cm3以下とすることが好ましい。Vf:占有体積cm3A~D:図1のパッケージの外形寸法このような巻密度のパッケージは、生産効率が良く、工程の簡略化が可能であるため直接紡糸延伸法で形成することが好ましいが、溶融紡糸後一旦巻き取ったパッケージを巻き返して形成しても良い。パッケージ形状を整えて巻密度を制御するためには通常用いられるコンタクトロール等を用いず、繊維パッケージ表面を非接触の状態で巻き取ることや、溶融紡出した原糸を調速ロールを介さず直接、速度制御された巻取機で巻き取ることも有効である。これらの場合、パッケージ形状を整えるためには、巻取速度を3000m/分以下、特に2000m/分以下とすることが好ましい。また本発明の液晶ポリエステルマルチフィラメントに関して、融着を回避し安定したパッケージを形成するためにはワインド比、綾角の制御に加えて、単繊維間の距離を制御することが好ましい。ここで言うワインド比とは前述の通り、スピンドル回転数Nsp[rpm]とトラバース周波数Ntr[cpm]との比Nsp/Ntrで表され、綾角21とは図2に示す部分の角度、すなわちパッケージ22表面に巻き取られた糸条とパッケージの回転方向とによって規定される角度をいい、パッケージ表面の回転速度とトラバース速度によって決定される。本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得るためには、ワインド比を2以上15以下にすることが好ましく、より好ましくは3以上10以下である。また、綾角の中心値中心綾角を3~20度の範囲にすることが好ましく、より好ましくは4.5~10度の範囲である。また、解舒不良を抑制するために中心綾角を変化させても良く、巻厚に応じ中心綾角に対して±20までの範囲で漸増および漸減することが好ましく、巻き始めから巻き終わりまでの中心綾角の平均値が本発明の範囲を満たしていれば良い。加えて単繊維間距離を0.1mm以上10mm以下に制御することが好ましく、0.3mm以上5mm以下がより好ましい。前述の範囲を同時に満足する場合には、単繊維融着が起こる接点が極めて少ないため本発明の如き単繊維間融着度を満足するのに好適である。ワインド比および綾角を制御するための手段としては特に限定されず通常の方法を採用することができるが、例えば、巻厚、または巻き時間に対する綾角を予めコンピューターに入力しておき、その入力データに対応させてトラバースモーターのインバーター周波数を変化させて連続的に綾角制御させる方法が一般的であり、制御が容易であるため好ましい。以下に単繊維間距離の制御方法について説明するが、単繊維間距離の制御方法は特に限定されず通常の方法を採用することができる。単繊維間距離の制御は、例えば、一般的なポリエステルマルチフィラメントのような製糸工程における単繊維収束工程収束ガイド、交絡処理等をなくすことで単繊維の自由度を上げ、さらに巻き取り時に図3のような非収束トラバースチップ31を採用することで、本発明の如き単繊維間融着度Fが1≦F≦5を満足することができる。なお、図3の非収束トラバースチップは、溝部32が単繊維数設けられているうえ、巻き取り時は、原糸に加わる張力が溝部方向へ掛かるため、巻き取り開始後直ぐに単繊維は溝部に入り、目的とした単繊維間距離を有した配列となる。該繊維パッケージを形成するために用いられるボビンは円筒形状のものであればいかなるものでも良く、繊維パッケージとして巻き取る際に巻取機に取り付けこれを回転させることで繊維を巻き取り、パッケージを形成する。固相重合に際しては繊維パッケージをボビンと一体で処理することもできるが、繊維パッケージからボビンのみを抜き取って処理することもできる。ボビンに巻いたまま処理する場合、該ボビンは固相重合温度に耐える必要があり、アルミや真鍮、鉄、ステンレスなどの金属製であることが好ましい。またこの場合、ボビンには多数の穴の空いていることが固相重合を効率的に行えるため好ましい。また繊維パッケージからボビンを抜き取って処理する場合には、ボビン外層に外皮を装着しておくことが好ましい。また、いずれの場合にもボビンの外層にはクッション材を巻き付け、その上に液晶ポリエステル溶融紡糸繊維を巻き取っていくことが好ましい。クッション材の材質は、アラミド繊維などの有機繊維または金属繊維からなるフェルトが好ましく、厚みは0.1mm以上、20mm以下が好ましい。前述の外皮を該クッション材で代用することもできる。該繊維パッケージの繊維重量は巻き密度が本発明の範囲内となるものであればいかなる重量でも良いが、生産性を考慮すると0.01kg以上、11kg以下が好ましい範囲である。なお、糸長としては1万m以上200万m以下が好ましい範囲である。固相重合時の融着を防ぐため、繊維表面に油分を付着させることは好ましい実施形態である。これら成分の付着は溶融紡糸から巻き取りまでの間に行っても良いが、付着効率を高めるためには巻き返しの際に行う、あるいは溶融紡糸で少量を付着させ、巻き返しの際にさらに追加することが好ましい。油分付着方法はガイド給油でも良いが、総繊度の細い繊維に均一に付着させるためには金属製あるいはセラミック製のキスロールオイリングロールによる付着が好ましい。油分の成分としては固相重合での高温熱処理で揮発させないため耐熱性が高い方が良く、公知の無機粒子、フッ素系化合物、シロキサン系化合物ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサンなどおよびこれらの混合物などが好ましい。本発明における公知の無機粒子とは、例として鉱物、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、シリカやアルミナ等の金属酸化物、炭酸カルシウムや炭酸バリウム等の炭酸塩、硫酸カルシウムや硫酸バリウム等の硫酸塩、ケイ酸塩の他、カーボンブラック等が挙げられる。また、これらの成分は固体付着、油分の直接塗布でも構わないが付着量を適正化しつつ均一塗布するためにはエマルジョン塗布が好ましく、安全性の点から水エマルジョンが特に好ましい。したがって成分としては水溶性あるいは水エマルジョンを形成しやすいことが望ましく、中でもシロキサン系化合物の水エマルジョンを主体とし、これにシリカやケイ酸塩を添加した混合油剤が固相重合条件下において不活性であり、固相重合での融着防止効果に加え、易滑性にも効果を示すため好ましい。ケイ酸塩を用いる場合は、特に層状構造を持つフィロケイ酸塩が好ましい。なおフィロケイ酸塩としては、カオリナイト、ハロイ石、蛇文石、珪ニッケル鉱、スメクタイト族、葉ろう石、滑石、雲母などが挙げられるが、これらの中でも入手の容易性を考慮して滑石、雲母を用いることが最も好ましい。繊維への油分の付着量は融着抑制のためには多い方が好ましく、繊維全体を100重量としたときに0.5重量以上が好ましく、1.0重量以上がより好ましい。一方、多すぎると繊維がべたつきハンドリングを悪化させる他、後工程で工程通過性を悪化させるため10.0重量以下が好ましく、8.0重量以下がより好ましく、6.0重量以下が特に好ましい。固相重合は窒素等の不活性ガス雰囲気中や、空気のような酸素含有の活性ガス雰囲気中または減圧下で行うことが可能であるが、設備の簡素化および繊維あるいは付着物の酸化防止のため窒素雰囲気下で行うことが好ましい。この際、固相重合の雰囲気は露点が-40°C以下の低湿気体が好ましい。固相重合温度は、固相重合に供する液晶ポリエステルフィラメントの融点Tm1に対し、最高到達温度がTm1-80°C以上であることが好ましい。このような融点近傍の高温とすることで固相重合が速やかに進行し、繊維の強度を向上させることができる。また最高到達温度はTm1未満とすることが融着防止のために好ましい。また固相重合の進行と共に液晶ポリエステル繊維の融点は上昇するため、固相重合温度を固相重合の進行状態に応じて固相重合に供する液晶ポリエステルフィラメントの融点Tm1100°C程度まで高めることができる。なお固相重合温度を時間に対し段階的にあるいは連続的に高めることは、融着を防ぐと共に固相重合の時間効率を高めることができ、より好ましい。固相重合時間は、繊維の強度、弾性率、融点を十分に高くするために最高到達温度で5時間以上とすることが好ましく、10時間以上がより好ましい。上限は特に制限されないが強度、弾性率、融点増加の効果は経過時間と共に飽和するため100時間程度で十分であり、生産性を高めるためには短時間が好ましく、50時間程度で十分である。固相重合後のパッケージは分繊するため、および運搬効率を高めるために固相重合後のパッケージを再度巻き返して巻き密度を高めることが好ましい。このとき、繊維を固相重合パッケージから解舒する際には解舒による固相重合パッケージの崩れを防ぎ、さらに軽微な融着を剥がす際のフィブリル化を抑制するために固相重合パッケージを回転させながら、回転軸と垂直方向繊維周回方向に糸を解舒する、いわゆる横取りにより解舒することが好ましく、さらに固相重合パッケージの回転は自由回転ではなく積極駆動により回転させることがパッケージからの糸離れ張力を低減させフィブリル化をより抑制できる点で好ましい。固相重合後の巻き返し済みパッケージの分繊方法の一実施態様を図4に示すが、分繊方法は何ら限定されるものではなく通常の方法で分繊すれば良い。図4に示す分繊工程において、固相重合後の液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージ親糸41から解舒された糸条は、走行方向aの方向に走行し、分繊ガイド42により分繊され、モノフィラメントとなり走行方向bの方向に走行し各巻取機のガイド43を経て液晶ポリエステルモノフィラメントパッケージ44に巻き取られる。ここで、液晶ポリエステルモノフィラメントパッケージを形成するためには、パーン、ドラム、コーンなどの形態のパッケージとすることができるが、両端にテーパーがついたパーン巻取とすることが好ましい。この際、テーパー角は80度以下が好ましく、70度以下がより好ましい。またテーパー角が小さい場合、繊維パッケージを大きくすることができず長尺の繊維が必要な場合には1度以上が好ましく、5度以上がより好ましい。なお本発明で言うテーパー角とは下式で定義される。さらに巻き取りにおいてはトラバース幅を時間に対し周期的に揺動させることで、取り扱い、解舒性に優れるパッケージが得られる。θ:テーパー角度d:巻厚mmli:最内層のストロークmml0:最外層のストロークmmかくして得られた本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは高強度高弾性率、高耐熱の特徴を有しており、一般産業用資材、土木建築資材、スポーツ用途、防護衣、ゴム補強資材、電気材料特に、テンションメンバーとして、音響材料、一般衣料等の分野で広く用いられる。有効な用途としては、スクリーン紗、フィルター、ロープ、ネット、魚網、コンピューターリボン、プリント基板用基布、抄紙用のカンバス、エアーバッグ、飛行船、ドーム用等の基布、ライダースーツ、釣糸、各種ラインヨット、パラグライダー、気球、凧糸、ブラインドコード、網戸用支持コード、自動車や航空機内各種コード、電気製品やロボットの力伝達コード等が挙げられ、特に有効な用途として分繊後の液晶ポリエステルモノフィラメントを工業資材用織物等に用いることが挙げられ、中でも高強度、高弾性率、細繊度化の要求が強いフィルター、スクリーン印刷用の紗モノフィラメントにも好適である。以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。なお、明細書本文および実施例に用いた特性の定義および各物性の測定、算出法は次の通りである。[ポリスチレン換算の重量平均分子量分子量]溶媒としてペンタフルオロフェノール/クロロホルム=35/65重量比の混合溶媒を用い、溶媒中の液晶ポリエステルの濃度が0.06±0.02重量/体積となるように溶解させGPC測定用試料とした。なお、室温24時間の放置でも不溶物がある場合は、さらに24時間静置し、上澄み液を試料とした。これを、Waters社製GPC測定装置を用いて測定し、ポリスチレン換算により重量平均分子量Mwを求めた。カラム:ShodexK-806M2本、K-8021本検出器:示差屈折率検出器RI2414型温度:23±2°C流速:0.8mL/分注入量:200μL[融点Tm0、Tm1]TAinstruments社製DSC2920により示差熱量測定を行い、50°Cから20°C/分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度を液晶ポリエステルマルチフィラメントの融点とし、同じ装置を用いて、50°Cから20°C/分の昇温条件で測定した際に出現する吸熱ピークの観測後、吸熱ピーク20°Cの温度で5分間保持した後、20°C/分の降温条件で50°Cまで一旦冷却し、再度20°C/分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピークの温度を液晶ポリエステルポリマーの融点とした。それぞれ同様の操作を2回行い、2回の平均値を液晶ポリエステルマルチフィラメントの融点Tm1°C、液晶ポリエステルポリマーの融点Tm0°Cとした。[総繊度単繊維繊度]JISL101320108.3.1aA法に基づき、中山電気産業株社製検尺機を用いて繊維を100mカセ取りし、その重量gを100倍して1水準当たり2回の測定を行い、平均値を得られた液晶ポリエステルマルチフィラメントの総繊度dtexとした。これを単繊維数で除した商を単繊維繊度dtexとした。[強度伸度弾性率]試料を気温20°C、湿度65の温調室において、オリエンテック株社製テンシロンTENSILONUCT-100でJISL101320108.5.1標準試験時に示される定速伸長条件、即ち、試料長250mm掴み間隔は250mm、、引張速度300mm/分、雰囲気温度20°C、湿度65RHで測定した。1水準当たり、試験回数は10回で測定し、平均値を強度cN/dtex、伸度、弾性率cN/dtexとした。なお、伸度は荷重-伸長曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。[単繊維間融着度F]ロッシールド社Rothschild、スイス製のエンタングルメントテスターEntanglement‐TesterTypeR‐2072を用いて以下の通り測定した。糸条に針を刺したままで初期張力25cNを加え、一定速度10m/minで走行させ、単繊維間の融着点で張力が規定値TripLevelの100cNまで達する長さfを測定した。なお、測定試長は最長でも1000mmとし、同じ測定方法で測定を30回行った。30回分を平均した長さに基づいて糸条1000mm当たりの融着点数を下式により算出したものを単繊維間融着度Fとした。F=1000/f[分繊性分繊満巻率:]カンダ技研社製ストレート分繊機を用いて、10本10000m/1本の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージ親糸をそれぞれボビントラバース型解舒装置にて、200m/分の解舒速度で横取りし、分繊ガイドにて分繊張力0.7cN/dtexで分繊して糸切れなくモノフィラメントに分繊できた割合を満巻率で表した。◎:満巻率85以上特に良い○:満巻率70以上85未満良い△:満巻率55以上70未満やや悪い×:満巻率55未満悪い。[強度損失率L]カンダ技研社製ストレート分繊機を用いて、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージをボビントラバース型解舒装置にて200m/分の解舒速度で横取りし、分繊ガイドにて分繊張力0.7cN/dtexで分繊した。分繊前後における単繊維間融着因の強度低下の有無を確認するために前述した方法にて強度を測定し、下式により算出したものを強度損失率Lとした。L=Ti-Tf/Ti×100Ti:分繊前の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメント強度cN/dtexTf:分繊後の液晶ポリエステルモノフィラメント強度cN/dtex[実施例1]攪拌翼、留出管を備えた5Lの反応容器にp-ヒドロキシ安息香酸870重量部、4,4’-ジヒドロキシビフェニル327重量部、イソフタル酸157重量部、テレフタル酸292重量部、ハイドロキノン89重量部および無水酢酸1433重量部フェノール性水酸基合計の1.08当量を仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から145°Cまで30分で昇温した後、145°Cで2時間反応させた。その後、330°Cまで4時間で昇温した。重合温度を330°Cに保持し、1.5時間で133Paに減圧し、更に20分間反応を続け、所定トルク15kgcmに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を0.1MPaに加圧し、直径10mmの円形吐出口を1ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。この液晶ポリエステルはp-ヒドロキシ安息香酸単位が全体の54mol、4,4’-ジヒドロキシビフェニル単位が16mol、イソフタル酸単位が8mol、テレフタル酸単位が15mol、ハイドロキノン単位が7molからなり、融点は318°Cであり、高化式フローテスターを用いて温度328°C、剪断速度1000/秒で測定した溶融粘度が16Pa秒であった。また、分子量は91000であった。上記方法で得た液晶ポリエステルを用い、130°C、15時間の真空乾燥を行った後、単軸エクストルーダー型押出機にてヒーター温度290~340°C溶融押し出しし、ギアポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。このときのエクストルーダー出から紡糸パックまでの紡糸温度は340°Cとした。紡糸パックでは15ミクロンカットのフィルターを用いてポリマーを濾過し、孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を72個有する口金より吐出量264g/分単孔あたり3.67g/分でポリマーを吐出した。吐出したポリマーは130mmの保温領域ヒーター温度320°Cを通過させた後、環状冷却風により糸条の外側から冷却し固化させ40°Cの冷風を速度30m/分で吹き付ける、72フィラメントともに2段構成の油剤ロールにて油剤ポリジメチルシロキサン東レダウコーニング社製SH200-350cStが5.0重量の水エマルジョンを付与し、糸条を収束させることなく1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して図3の非収束トラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージを得た。この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定した。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、パッケージ形態はワインド比8.7、中心綾角7度、単繊維間距離0.5mm、巻き密度0.70g/cm3、巻量3.0kgとした。ここで得られた紡糸繊維パッケージを密閉型オーブンを用いて、室温から240°Cまでは約2時間で昇温し、240°Cにて3時間保持した後、4°C/時間で295°Cまで昇温し、更に295°Cで15時間保持する条件にて固相重合を行った。なお雰囲気は除湿窒素を流量50NL/分にて供給し、炉内が加圧にならないよう排気口より排気させた。ここで得られた固相重合後の繊維の単繊維間融着度は、2.7であった。次いで得られた分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージをカンダ技研製ストレート分繊機にて分繊張力0.7cN/dtexで分繊し、液晶ポリエステルモノフィラメントとしてパーン状に巻き取った。この時の分繊結果を分繊前後の繊維物性値と合わせて表1に記載した。[実施例2]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を48個有する口金より吐出量55.0g/分単孔あたり1.15g/分でポリマーを吐出したこと、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例1と同様に行った。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、紡糸繊維のパッケージ形態はワインド比5.1、中心綾角8度、単繊維間距離2.0mm、巻密度0.35g/cm3、巻量1.0kgとした。[実施例3]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を10個有する口金より吐出量18.0g/分単孔あたり1.8g/分でポリマーを吐出したこと、紡糸糸条を収束させることなく1200m/分の1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して単繊維分繊ガイドガイド間距離5.5mmを通過させた後、スピンドルトラバース型巻取機にて穴あきボビンに巻取り、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例1と同様に行った。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、パッケージ形態はワインド比8.7、中心綾角7度、単繊維間距離5.5mm、巻き密度0.70g/cm3、巻量3.0kgとした。[実施例4]攪拌翼、留出管を備えた5Lの反応容器に、p-ヒドロキシ安息香酸907重量部と6-ヒドロキシ-2-ナフトエ酸457重量部及び無水酢酸946重量部フェノ-ル性水酸基合計の1.03モル当量を攪拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で攪拌しながら室温から145°Cまで30分で昇温した後、145°Cで2時間反応させた。その後、325°Cまで4時間で昇温した。重合温度を325°Cに保持し、1.5時間で1.0mmHg133Paに減圧し、更に20分間反応を続け、所定トルクに到達したところで重縮合を完了させた。次に反応容器内を0.1MPaに加圧し、直径10mmの円形吐出口を1ケ持つ口金を経由してポリマーをストランド状物に吐出し、カッターによりペレタイズした。この液晶ポリエステルは、p-ヒドロキシ安息香酸単位が全体の73mol、6-ヒドロキシ-2-ナフトエ酸単位が27molからなり、融点は283°Cであり、高化式フローテスターを用い、温度293°C、剪断速度1000/秒で測定した溶融粘度が32Pa秒であった。また、分子量は230000であった。上記方法で得た液晶ポリエステルを用い、紡糸温度を315°Cとすること、孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を72個有する口金より吐出量55.0g/分単孔あたり0.76g/分でポリマーを吐出したこと、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例1の溶融紡糸と同様に行った。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、紡糸繊維のパッケージ形態をワインド比12.8、中心綾角4度、単繊維間距離0.2mm、巻密度1.55g/cm3、巻量2.0kgとした。ここで得られた紡糸繊維パッケージを密閉型オーブンを用いて、室温から240°Cまでは約2時間で昇温し、240°Cにて3時間保持した後、4°C/時間で265°Cまで昇温し、更に265°Cで15時間保持する条件にて固相重合を行った。なお雰囲気は除湿窒素を流量50NL/分にて供給し、炉内が加圧にならないよう排気口より排気させた。ここで得られた固相重合後の繊維の単繊維間融着度は、4.8であった。次いで得られた分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージを実施例1と同様の方法で分繊を行った。[実施例5]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を300個有する口金より吐出量204g/分単孔あたり0.68g/分でポリマーを吐出したこと、紡糸糸条を収束させることなく1200m/分の1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して単繊維分繊ガイドガイド間距離0.3mmを通過させた後、スピンドルトラバース型巻取機にて穴あきボビンに巻取り、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例4と同様に行った。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、紡糸繊維のパッケージ形態をワインド比12.8、中心綾角4度、単繊維間距離0.3mm、巻密度1.55g/cm3、巻量2.0kgとした。[比較例1]実施例1で得た液晶ポリエステルを用い、130°C、15時間の真空乾燥を行った後、単軸エクストルーダー型押出機にてヒーター温度290~340°C溶融押し出しし、ギアポンプで計量しつつ紡糸パックにポリマーを供給した。このときのエクストルーダー出から紡糸パックまでの紡糸温度は340°Cとした。紡糸パックでは15ミクロンカットのフィルターを用いてポリマーを濾過し、孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を300個有する口金より吐出量204g/分単孔あたり0.68g/分でポリマーを吐出した。吐出したポリマーは130mmの保温領域ヒーター温度320°Cを通過させた後、環状冷却風により糸条の外側から冷却し固化させた40°Cの冷風を速度30m/分で吹き付ける後、糸条を収束させ1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して羽トラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得た。この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定した。巻取速度は1FRと等速の1200m/分、パッケージ形態はワインド比8.7、中心綾角2.5度、単繊維間距離0.0mm収束糸、巻き密度0.70g/cm3、巻量3.0kgとした。ここで得られた紡糸繊維パッケージを密閉型オーブンを用いて、室温から240°Cまでは約2時間で昇温し、240°Cにて3時間保持した後、4°C/時間で295°Cまで昇温し、更に295°Cで15時間保持する条件にて固相重合を行った。なお雰囲気は除湿窒素を流量50NL/分にて供給し、炉内が加圧にならないよう排気口より排気させた。ここで得られた固相重合後の繊維の単繊維間融着度は、19.8であった。次いで得られた分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントパッケージをカンダ技研製ストレート分繊機にて分繊張力0.7cN/dtexで分繊し、液晶モノフィラメントとしてパーン状に巻き取った。この時の分繊結果を分繊前後の繊維物性値と合わせて表1に記載した。[比較例2]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を72個有する口金より吐出量67.2g/分単孔あたり0.93g/分でポリマーを吐出したこと、紡糸糸条を収束させ1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介してマイクロカムトラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得たこと、この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例1と同様に行った。パッケージ形態はワインド比8.7、中心綾角7度、単繊維間距離0.0mm収束糸、巻き密度1.60g/cm3、巻量6.0kgとした。[比較例3]紡糸糸条を収束させ1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して羽トラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得たこと、この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例4と同様に行った。パッケージ形態はワインド比12.8、中心綾角4度、単繊維間距離0.0mm収束糸、巻き密度1.55g/cm3、巻量2.0kgとした。[比較例4]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を36個有する口金より吐出量21.7g/分単孔あたり0.60g/分でポリマーを吐出したこと、紡糸糸条を収束させ1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介して羽トラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得たこと、この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例4と同様に行った。パッケージ形態はワインド比5.1、中心綾角3度、単繊維間距離0.0mm収束糸、巻き密度1.60g/cm3、巻量6.0kgとした。[比較例5]孔径0.13mmφ、ランド長0.26mmの孔を72個有する口金より吐出量108g/分単孔あたり1.5g/分でポリマーを吐出したこと、紡糸糸条を収束させ1200m/分の第1ゴデットロール以下、1FRに引き取った後、連続してダンサーアームを介してマイクロカムトラバースチップを備えた巻取機にて穴あきボビンに巻取り、分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを得たこと、この際、以下に示す条件となるように巻取条件を設定したこと以外は実施例4と同様に行った。パッケージ形態はワインド比12.8、中心綾角4度、単繊維間距離0.0mm収束糸、巻き密度1.55g/cm3、巻量2.0kgとした。[実施例1~5、比較例1~5]実施例1~5および比較例1~5で得られた分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントを用いて、分子量、融点、総繊度、単繊維繊度、強度、伸度、弾性率、単繊維間融着度、および分繊性、強度損失率を評価した結果を表1に示す。表1の結果から明らかなように、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントではない比較例1~5は、単繊維間の融着が大きいため分繊工程での分繊性悪化、および単繊維が有する強度、弾性率を十分に発現する前に融着箇所が欠点となり、強度、弾性率の低下など繊維軸長手方向の均一性を損こねるという問題がある。これに対し、本発明の分繊用液晶ポリエステルマルチフィラメントは、マルチフィラメントを構成する単繊維間の融着を抑制することで単繊維一本一本の固相重合での融着に起因する欠陥を減少し、分繊工程など繊維の高次加工工程通過性に優れている。"