金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体に孔あけ加工を行うための、圧粉成形体の加工用工具であって、該加工用工具は、その一端側に略円柱状の切刃部を有し、該切刃部の先端部には切刃が形成され、前記切刃部の先端部は、先端側から基端側へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度を有するテーパ形状に形成され、該テーパ形状は、その先端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度が50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具は、前記圧粉成形体への孔あけ加工時において、前記テーパ形状の前記基端側端部が、前記圧粉成形体の抜け際を通過する際に、切削送りが0.05mm/rev以下とされる、ことを特徴とする圧粉成形体の加工用工具。金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体に孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体の加工方法であって、該加工用工具は、その一端側に略円柱状の切刃部を有し、該切刃部の先端部には切刃が形成され、前記切刃部の先端部は、先端側から基端側へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度を有するテーパ形状に形成され、該テーパ形状は、その先端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度が50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具による前記圧粉成形体への孔あけ加工時において、前記テーパ形状の前記基端側端部が、前記圧粉成形体の抜け際を通過する際に、前記加工用工具の切削送りを0.05mm/rev以下とする、ことを特徴とする圧粉成形体の加工方法。以上のような、特殊な構造からなる治具を用いれば、グリーン加工において孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体に発生するコバ欠けの発生を極力抑えることができ、該圧粉成形体の歩留まりを向上させることも可能となる。しかし、このような特殊な構造からなる治具を用いる技術では、圧粉成形体の加工部位の形状に応じた、特殊な形状からなる治具をその都度用意する必要があり、前述したバインダーを用いる技術と同様、設備費用が嵩張る結果、製造コストが増加する傾向にあった。本発明は、以上に示した現状の問題点に鑑みてなされたものであり、粉末冶金法によって製造される各種機械部品において、グリーン加工において孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体に発生するコバ欠けの発生を極力抑え、前記機械部品の製造コストの低減化を実現することができる圧粉成形体の加工用工具および加工方法を提供することを課題とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体に孔あけ加工を行うための、圧粉成形体の加工用工具であって、該加工用工具は、その一端側に略円柱状の切刃部を有し、該切刃部の先端部には切刃が形成され、前記切刃部の先端部は、先端側から基端側へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度を有するテーパ形状に形成され、該テーパ形状は、その先端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度が50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具は、前記圧粉成形体への孔あけ加工時において、前記テーパ形状の前記基端側端部が、前記圧粉成形体の抜け際を通過する際に、切削送りが0.05mm/rev以下とされるものである。請求項2においては、金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体に孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体の加工方法であって、該加工用工具は、その一端側に略円柱状の切刃部を有し、該切刃部の先端部には切刃が形成され、前記切刃部の先端部は、先端側から基端側へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度を有するテーパ形状に形成され、該テーパ形状は、その先端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度が50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具による前記圧粉成形体への孔あけ加工時において、前記テーパ形状の前記基端側端部が、前記圧粉成形体の抜け際を通過する際に、前記加工用工具の切削送りを0.05mm/rev以下とするものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。即ち、本発明における圧粉成形体の加工用工具および加工方法を用いれば、粉末冶金法によって製造される各種機械部品において、グリーン加工において孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体に発生するコバ欠けの発生を極力抑えることが可能になり、前記機械部品の製造コストの低減化を実現することができる。次に、発明の実施の形態を説明する。[加工装置1]先ず、本発明を具現化する圧粉成形体W図2を参照の加工用工具101を備えた、加工装置1の全体的な構成について、図1を用いて説明する。なお、以下の説明に関しては便宜上、図1における矢印Aの方向を前方と規定して記述する。また、図1においては、図面上の上下方向を加工装置1の上下方向と規定して記述する。加工装置1は、粉末冶金法による各種機械部品の製造工程において、後述する加工用工具101を用いて、焼結を施す前の素材に孔あけ加工を行うための装置である。ここで、加工装置1によってグリーン加工における孔あけ加工が行われる対象物は、圧縮成形工程の終了直後の、未だ脆弱な状態にある圧粉成形体Wである。従って、加工装置1に要求される性能としては、鉄の素材に孔あけ加工を行う場合と比べて、非常に小さな切削抵抗加工用工具101によって被加工物圧粉成形体Wに孔あけ加工切削加工を行う際に、該圧粉成形体Wより加工用工具101に対して加えられる抵抗力に対抗し得る剛性を有し、且つ該圧粉成形体Wを収納し得るだけの小スペースな加工室3を有していればよい。このようなことから、本実施例における加工装置1においては、一般的に鉄の素材からなる被加工物に孔あけ加工を行うための、既知のNC旋盤などと比べて、十分な軽量化、小型化が図られており、設備コストが嵩張らない経済性に優れた構成となっているのである。加工装置1は、後述する制御装置図示せずが内装される筐体2を備え、該筐体2の上面には加工室3が配設される。また、筐体2の近傍本実施例においては右側面近傍には、エアポンプや各種空圧機器群などから構成される空圧装置4が配設されるとともに、加工室3の側面本実施例においては前側面には、操作装置5が配設される。そして、筐体2の下面には、矩形板状のフレーム板6が配設され、該フレーム板6下面の四隅には、キャスター77が各々配設される。このように、加工装置1は、土台となるフレーム板6の上面において、筐体2、加工室3と上方に向かって順に配設しつつ、該筐体2の近傍に空圧装置4を配設したコンパクトな構成となっている。また、加工装置1は、キャスター77を介して、その設置場所を容易に変更可能な構成となっているのである。加工室3は、圧粉成形体Wに孔あけ加工を行う際の作業空間として設けられる部位である。加工室3は、箱体構造からなるフレーム31を備え、該フレーム31の一部の側面本実施例においては、前側面および右側面には、矩形状の開口部31a31aが形成されている。前記開口部31a31aには、扉などの当該開口部を閉塞する部材は設けられておらず、開放状態となっている。そして、圧粉成形体Wの孔あけ加工時において、該圧粉成形体Wの加工箇所からは切削粉が飛散するが、飛散される切削粉は、その大部分が、空圧装置4によって作動される図示せぬ吸引手段を用いて吸引され、該吸引手段によって吸引されなかった切削粉も、開口部31a31aの縁部にあたるフレーム31の側面によって、機外への飛散が十分遮断されるようになっている。つまり、加工装置1の加工室3においては、切削粉の飛散を防止しつつ開口部31a31aの開口状態を確保する扉レス化が実現されており、加工室3内への圧粉成形体Wの搬入搬出が容易に行え、且つ圧粉成形体Wの孔あけ加工時における、加工室3の室内の様子を容易に観察可能な構成となっているのである。なお、フレーム31は、例えば鉄板などの鋼材によって形成されており、既知のNC旋盤などに備えられる加工室のような、鋳物製のフレームに比べて、十分な軽量化が図られている。加工室3の室内には、加工機構部33が備えられる。前記加工機構部33は、後述する加工用工具101を着脱可能に固定保持し、該加工用工具101を回転駆動させるとともに、該加工用工具101の位置を移動させるための部位である。加工機構部33は、軸心方向を水平方向本実施例においては、水平方向、且つ前後方向に向けて配設される回転シャフト33aを備え、該回転シャフト33aの一方の端部本実施例においては、後端部には、駆動モータ33bが連結されるとともに、他方の端部本実施例においては、前端部には、チャック33cが同軸上に配設される。そして、回転シャフト33aは、チャック33cを介して、加工用工具101を同軸上、且つ前方に延出した状態によって着脱可能に固定保持するとともに、駆動モータ33bによって、前記加工用工具101とともに軸心を中心にして回転駆動される。一方、駆動モータ33bは、加工室3内の壁面本実施例においては後側の壁面において、図示せぬ駆動手段や案内ガイドなどを介して、前後方向回転シャフト33aの軸心方向、左右方向平面視において、回転シャフト33aの軸心との直交方向、および上下方向正面視において、回転シャフト33aの軸心との直交方向に各々移動可能に配設されている。このように、駆動モータ33bを介して、加工機構部33が移動することで、該加工機構部33より具体的には、チャック33cに固定保持された加工用工具101が移動されるのである。なお、チャック33cにおいて、その加工用工具101側の近傍には、前述した図示せぬ吸引手段のノズルの先端部が配置されており、該ノズルの先端部は、加工機構部33より具体的には、チャック33cの移動にともなって、チャック33cに追従するようになっている。筐体2に内装される制御装置は、記憶部や演算部を備えた、加工装置1全体の運転を制御するための装置であって、加工機構部33の駆動モータ33bや、該駆動モータ33bの位置を移動させる駆動手段図示せずなどと、電気的に接続されている。また、制御装置は、加工室3の側面前側面に配設される操作装置5と電気的に接続され、加工装置1の起動停止操作や、該加工装置1の運転に関する各種条件例えば、加工用工具101の回転速度や、切削送りなどの入力操作については、操作装置5を介して前記制御装置に対して行われるようになっている。このように、制御装置や操作装置5は、加工装置1の機内において、該加工装置1と一体的に設けられる構成となっている。即ち、加工装置1は、例えば既知のNC旋盤などのような、制御装置を別途機外に設ける場合に比べて、十分な小型化が図られているのである。[加工用工具101]次に、本発明を具現化する加工用工具101の構成について、図2乃至図6を用いて詳述する。なお、以下の説明に関しては便宜上、図2、図3における矢印Aの方向を前方と規定して記述する。図2において、加工用工具101は、前述のとおり、加工装置1の加工機構部33より具体的には、チャック33cに固定保持され、圧粉成形体Wに孔あけ加工を行うための工具である。加工用工具101は、例えば超硬合金などの硬質材料からなる円柱状の部材によって形成され、一方の端部本実施例においては、前端部より軸心方向の途中部にかけて設けられる切刃部102と、該切刃部102より他方の端部本実施例においては、後端部にかけて設けられるシャンク部103とを有して構成される。そして、シャンク部103を介してチャック33cに把持されることにより、加工用工具101は、加工機構部33に固定保持されるのである。切刃部102は、その先端部前端部に先端角度θにて形成される一対の切刃131131、および切刃131131のすくい面に連続して軸心O方向に延出する螺旋状の一対の切屑排出溝132132を備えている。切屑排出溝132132は、孔あけ加工時における加工用工具101の回転方向図2において、矢印Tの方向。以下同じ。と逆方向に向かって捩れている。つまり、切刃131131が形成される切刃部102の先端部前端部以下、刃先端部102aと記載するは、前端側先端側から後方側基端側に向かうにつれて拡径する、先端角度θを有するテーパ面に形成されている。また、前記刃先端部102aの先端前端は、ホーニングによって球状に研磨されることなく、尖鋭に形成されている。ここで、刃先端部102aの先端角度θについて、最適な範囲を見出すために、本発明者らが行った検証実験について、図3および図4を用いて説明する。先ず、図3bcに示すように、本発明者らは、刃先端部102aの先端角度θが、90°図3bを参照あるいは120°図3cを参照となるように形成された二種類の加工用工具101A101Bをそれぞれ用意し、各加工用工具101A101Bを用いて、焼結を施す前の圧粉成形体Wに対して、孔あけ加工を行った。なお、圧粉成形体Wは、略平面状の出口面w1と、該出口面w1と対向する入口面w2図3aを参照とを有しており、孔あけ加工を行う際においては、回転駆動される各加工用工具101A101Bを、その軸心Oを出口面w1と直交する方向に向けつつ、前記圧粉成形体Wの入口面w2より出口面w1に向かって移動させた。また、本検証実験においては、圧粉成形体W内部の、出口面w1より入口面w2側に向かって僅かな深さ寸法本検証実験においては、約0.5mmに渡る領域を抜け際領域w3と規定し、各加工用工具101A101Bによる孔あけ加工を行う際は、刃先端部102aの後端部テーパ面となっている部分の後端が、抜け際領域w3に到達した直後に、各加工用工具101A101Bの移動および回転を停止することとした。そして、図3aに示すように、停止した各加工用工具101A101Bの後端部に、既知のプッシュプルゲージ150を各々装着し、装着したプッシュプルゲージ150150を軸心O方向における出口面w1側に向かって押し込み、加工用工具101A101Bを出口面w1側へ押圧した。ここで、プッシュプルゲージ150150の押し込み力、即ち加工用工具101A101Bの押圧力を増加させていくと、加工用工具101A101Bが圧粉成形体Wの抜け際領域w3を破断して、該抜け際領域w3を貫通するが、プッシュプルゲージ150150を介して、この際の抜け際領域w3の破断荷重各加工用工具101A101Bの刃先端部102a102aの後端部が、抜け際領域w3を破断して貫通する際における、圧粉成形体Wより各加工用工具101A101Bに加えられる反力を測定することとした。このようにして測定された、抜け際領域w3の破断荷重の測定結果について、図4を用いて説明する。図4は、縦軸に破断荷重単位[N]を表すこととして、加工用工具101A即ち、刃先端部102aの先端角度θが90°の場合、および加工用工具101B即ち、刃先端部102aの先端角度θが120°の場合における、抜け際領域w3の破断荷重の測定値を、棒グラフによってそれぞれ示した図である。本図に示すように、加工用工具101Aにおける、抜け際領域w3の破断荷重の測定値はP1[N]であった。つまり、加工用工具101Aの刃先端部102aの先端角度θが90°である場合、圧粉成形体Wの抜け際領域w3は、前記加工用工具101Aの軸心方向、且つ出口面w1に向かって、P1[N]を超える荷重が付加されない限り崩壊することもなく、コバ欠けを発生させることもない。一方、加工用工具101Bにおける、抜け際領域w3の破断荷重の測定値はP2P1>P2[N]であった。つまり、加工用工具101Bの刃先端部102aの先端角度θが120°である場合、圧粉成形体Wの抜け際領域w3は、前記加工用工具101Bの軸心方向、且つ出口面w1に向かって、P2[N]を超える荷重が付加されない限り崩壊することもなく、コバ欠けを発生させることもない。ここで、後述するように、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、焼結前の圧粉成形体Wに対して孔あけ加工を行うためには、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3を貫通する際の切削送り圧粉成形体Wの孔あけ加工時における、加工用工具101の軸心方向における出口面w1側への移動速度。以下、同じ。を、0.05[mm/rev]以下とすることが望ましい。そして、焼結前の圧粉成形体Wにおいて、切削送りが0.05[mm/rev]である場合の切削荷重圧粉成形体Wの孔あけ加工時において、軸心を中心にして回転させつつ、加工用工具101を軸心方向における出口面w1側へ移動させる際の、圧粉成形体Wより加工用工具101に加えられる反力。以下、同じ。はX[N]であって、P1[N]より小さくP1>X、且つP2[N]より大きなP2<X値となることが分かっている。このように、加工用工具101A即ち、刃先端部102aの先端角度θが90°である加工用工具101を用いて、焼結前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を行う場合、抜け際領域w3の破断荷重P1[N]は、切削荷重X[N]を十分上回ることから、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3を貫通する際、切削荷重X[N]の付加によって、前記抜け際領域w3が崩壊することはなく、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、前記圧粉成形体Wに孔あけ加工を行うことができる。一方、加工用工具101B即ち、刃先端部102aの先端角度θが120°である加工用工具101を用いて、焼結前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を行う場合、抜け際領域w3の破断荷重P2[N]は、切削荷重X[N]を下回ることから、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3を貫通する際、切削荷重X[N]の付加によって、前記抜け際領域w3が崩壊するため、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、前記圧粉成形体Wに孔あけ加工を行うことは困難である。以上に示した検証実験の結果より、本実施例における加工装置1においては、加工用工具101の刃先端部102aの先端角度θを、50°以上90°以内の範囲内に制限することで、焼結を施す前の圧粉成形体Wに対して、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、孔あけ加工を行うことを可能としているのである。なお、刃先端部102aの先端角度θの下限値を50°としているのは、該先端角度θが小さくなる即ち、尖鋭化するに従って、刃先端部102aの切刃部102に占める割合が増加することから、所謂ツイストドリル状の切刃131を有する加工用工具101の製作においては通常、先端角度θを略50°以上としているためである。また、加工用工具101は、通常、切刃部102に対する数回の研磨作業を繰り返して使用されるところ、前記研磨作業のバラツキを見越して、刃先端部102aの先端角度θを、予め55°以上95°以内の範囲内に制限する場合においても、焼結を施す前の圧粉成形体Wに対して、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、孔あけ加工を実施できることが確認されている。ところで、焼結前の圧粉成形体Wに対して孔あけ加工を行う際の、加工用工具101の切削送りは、従来から一定の所定速度例えば、0.2[mm/rev]に設定されているところ、本実施例における加工装置1においては、前述したように、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3を貫通する際に限り、0.05[mm/rev]に減速させることで、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、圧粉成形体Wに孔あけ加工を行うことを可能としている。ここで、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3を貫通する際の、最適な切削送りを見出すために、本発明者らが行った検証実験について、図5および図6を用いて説明する。先ず、本発明者らは、刃先端部102aの先端角度θが90°である加工用工具101101Aを用いて、焼結前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を複数回行った。ここで、前記孔あけ加工においては、加工用工具101を、その軸心Oを出口面w1と直交する方向に向けつつ、圧粉成形体Wの入口面w2より出口面w1に向かって移動させた。また、孔あけ加工時における加工用工具101の切削送りについては、入口面w2から出口面w1までの全ての領域にわたって、0.2[mm/rev]とする場合と、刃先端部102aの後端部が抜け際領域w3に到達した際に、0.2[mm/rev]から0.05[mm/rev]に減速させる場合との二通りを設定することとした。つまり、本発明者らは、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りが、0.2[mm/rev]、あるいは0.05[mm/rev]の何れかになるようにして、焼結前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を行った。そして、各孔あけ加工の終了直後、圧粉成形体Wの出口面w1において、形成された貫通孔w4に発生したコバ欠け量を、それぞれ測定することとした。なお、前記コバ欠け量については、貫通孔w4の外縁部において、コバ欠けの発生によって形成された凹部w5図6を参照の幅寸法貫通孔w4の径方向の寸法の平均値によって示すこととした。また、本検証実験においては、孔あけ加工の終了直後の圧粉成形体Wに対する品質評価の基準として、コバ欠け量の目標値を、例えば0.5[mm]以下に設定することとした。このようにして測定された、コバ欠け量の測定結果について、図5を用いて説明する。図5は、縦軸にコバ欠け量単位[mm]を表すこととして、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りを、0.05[mm/rev]、および0.2[mm/rev]のそれぞれの値に設定した場合における前記コバ欠け量の測定値をドットによって示し、また、該測定値のバラツキ範囲を直線によって示した図である。本図に示すように、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りが、0.05[mm/rev]である場合、測定された複数のコバ欠け量の値図5において、黒丸にて標記は、全て目標値である0.5[mm]以下であり、これら測定値の平均コバ欠け量の値図5において、白丸にて標記も、当然目標値である0.5[mm]以下であった。また、図6bは、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りを0.05[mm/rev]とした場合における、孔あけ加工の終了直後の貫通孔w4近傍を示した拡大図の一つであるが、本図に示すように、貫通孔w4の外縁部に発生するコバ欠けは極力抑えられ、コバ欠け量凹部w5の幅寸法の平均値も少ないことが分かる。一方、図5に示すように、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りが、0.2[mm/rev]である場合、測定値の平均コバ欠け量の値図5において、白抜き四角にて標記は、目標値である0.5[mm]以下であるものの、測定された複数のコバ欠け量のうち、一部の値図5において、黒塗り四角にて標記については、目標値である0.5[mm]を超えるものがあった。また、図6aは、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りを0.2[mm/rev]とした場合における、孔あけ加工の終了直後の貫通孔w4近傍を示した拡大図の一つであるが、本図に示すように、貫通孔w4の外縁部において、コバ欠けの発生が多く見られ、コバ欠け量凹部w5の幅寸法の平均値も多いことが分かる。以上に示した検証実験の結果より、本実施例における加工装置1においては、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りを、0.05[mm/rev]以下に制限することで、焼結を施す前の圧粉成形体Wに対して、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、孔あけ加工を行うことを可能としているのである。以上のように、本実施例における圧粉成形体の加工用工具は、金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を行うための、圧粉成形体Wの加工用工具101であって、該加工用工具101は、その一端側本実施例においては、前端側に略円柱状の切刃部102を有し、該切刃部102の先端部前端部には切刃131131が形成され、前記切刃部102の先端部前端部は、先端側前端側から基端側後端側へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度θを有するテーパ面テーパ形状に形成され、該テーパ面テーパ形状は、その先端前端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度θが50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具101は、前記圧粉成形体Wへの孔あけ加工時において、前記テーパ面テーパ形状の前記基端側後端側端部が、前記圧粉成形体Wの抜け際領域抜け際w3を通過する際に、切削送りが0.05[mm/rev]以下とされるものである。また、本実施例における圧粉成形体の加工方法としては、金属粉末からなる素材をプレス成形することにより成形され、焼結が施される前の圧粉成形体Wに孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体Wの加工方法であって、該加工用工具101は、その一端側本実施例においては、前端側に略円柱状の切刃部102を有し、該切刃部102の先端部前端部には切刃131131が形成され、前記切刃部102の先端部前端部は、先端側前端側から基端側後端部へ向かうにつれて拡径し、所定の先端角度θを有するテーパ面テーパ形状に形成され、該テーパ面テーパ形状は、その先端前端形状がホーニングを施すことなく尖鋭に形成されるとともに、先端角度θが50°以上90°以下となるように形成され、前記加工用工具101による前記圧粉成形体Wへの孔あけ加工時において、前記テーパ面テーパ形状の前記基端側後端側端部が、前記圧粉成形体Wの抜け際領域抜け際w3を通過する際に、前記加工用工具101の切削送りを0.05[mm/rev]以下とすることとしている。このような、本実施例における圧粉成形体Wの加工用工具101および加工方法を用いれば、粉末冶金法によって製造される各種機械部品において、グリーン加工において孔あけ加工を行う際の、圧粉成形体Wに発生するコバ欠けの発生を極力抑えることが可能になり、前記機械部品の製造コストの低減化を実現することができる。即ち、前述した様々な検証実験の結果に基づき、加工用工具101の刃先端部102aの先端角度θを、50°以上90°以内の範囲内に制限するとともに、該刃先端部102aの先端部についてのホーニングを省略する一方で、抜け際領域w3における加工用工具101の切削送りを、0.05[mm/rev]以下に制限することで、焼結を施す前の圧粉成形体Wに対して、コバ欠けの発生を効果的に防止しつつ、孔あけ加工を行うことが可能となる。従って、従来のような、特殊なバインダーや治具などを用いる技術に比べて、設備費用が嵩張ることもないため、粉末冶金法によって製造される各種機械部品において、これら機械部品の製造コストの低減化を実現することができるのである。