Caを0.5~5質量、Siを0.5~5質量有し、母相となるMg相中にCaMgSi相を晶出させて耐熱性を備えさせたことを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金。請求項1記載の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金において、前記Mg相の粒界に、更にAl2Ca相を晶出させて硬さを向上させたことを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金。請求項1又は2記載の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金において、前記Mg相中に、更にMg2Si相を晶出させて耐クリープ性を向上させたことを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金。請求項1記載の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法であって、CaとSiが順次添加された溶融状態のMg合金原料を、800~900°Cの温度範囲内で加熱した後に凝固させ、前記Mg相中に前記CaMgSi相を晶出させて耐熱性を備えさせることを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法。請求項4記載の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法において、前記CaMgSi相を晶出させた前記Mg合金原料を、600~800°Cの温度範囲内で加熱しながら、該Mg合金原料に更にCaを添加して該Mg合金原料を凝固させ、前記Mg相の粒界にAl2Ca相を晶出させて硬さを向上させることを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法。請求項4又は5記載の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法において、前記CaMgSi相を晶出させた前記Mg合金原料を加熱しながら、該Mg合金原料に更にSiを添加して該Mg合金原料を凝固させ、前記Mg相中にMg2Si相を晶出させて耐クリープ性を向上させることを特徴とする耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法。Caが添加されたマグネシウム合金は、Caが添加されていない場合と比較して、マグネシウム合金の硬さを上昇でき、また耐熱性も有するが、自動車のエンジン材料のように、高温状況下例えば、200°C以上で使用できる程度の十分な耐熱性は備えていなかった。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、高温環境下で使用可能な耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金及びその製造方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う第1の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金は、Caを0.5~5質量、Siを0.5~5質量有し、母相となるMg相中にCaMgSi相を晶出させて耐熱性を備えさせた。第1の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金において、前記Mg相の粒界に、更にAl2Ca相を晶出させて硬さを向上させることが好ましい。第1の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金において、前記Mg相中に、更にMg2Si相を晶出させて耐クリープ性を向上させてもよい。前記目的に沿う第2の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法は、第1の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法であって、CaとSiが順次添加された溶融状態のMg合金原料を、800~900°Cの温度範囲内で加熱した後に凝固させ、前記Mg相中に前記CaMgSi相を晶出させて耐熱性を備えさせる。第2の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法において、前記CaMgSi相を晶出させた前記Mg合金原料を、600~800°Cの温度範囲内で加熱しながら、該Mg合金原料に更にCaを添加して該Mg合金原料を凝固させ、前記Mg相の粒界にAl2Ca相を晶出させて硬さを向上させることが好ましい。第2の発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金の製造方法において、前記CaMgSi相を晶出させた前記Mg合金原料を加熱しながら、該Mg合金原料に更にSiを添加して該Mg合金原料を凝固させ、前記Mg相中にMg2Si相を晶出させて耐クリープ性を向上させてもよい。本発明に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金及びその製造方法は、母相となるMg相中にCaMgSi相を晶出させているので、耐熱性を備えることができる。これは、CaMgSi相が硬く、高融点であり、耐熱性に優れているためである。このように、マグネシウム合金は耐熱性を備えるため、高温環境下で使用でき、利用用途の拡大が図れる。また、マグネシウム合金のMg相の粒界に、更にAl2Ca相を晶出させた場合、マグネシウム合金の硬さを向上できる。これは、Al2Ca相が硬く、高融点であり、耐熱性を有するためである。従って、CaMgSi相とAl2Ca相の相乗効果により、マグネシウム合金の硬さの更なる向上が図れると共に、耐熱性も十分に高めることができる。そして、マグネシウム合金のMg相中に、更にMg2Si相を晶出させた場合、マグネシウム合金の耐クリープ性を向上できる。従って、マグネシウム合金の利用用途の更なる拡大が図れる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金以下、Mg合金ともいう10は、組織制御により、母相ベースメタルともいうとなるαMgアルファマグネシウム相11中にCaMgSi相12を晶出させて耐熱性を備えさせたものであり、例えば、自動車のエンジン材料等のように、高温環境下での使用に適したものである。以下、詳しく説明する。Mg合金10は、Mgマグネシウム、Alアルミニウム、Zn亜鉛、及びMnマンガンを有するMg-Al-Zn系合金に、更にCaカルシウムとSiケイ素が添加されたものである。具体的には、Mgを主体80質量以上とし、Alが1~15質量ここでは12質量、Znが0.1~5質量ここでは0.7質量、Mnが0.1~2質量ここでは0.3質量、Caが0.5~5質量ここでは1質量、Siが0.5~5質量ここでは1質量、及び不可避的不純物で構成されたものである。なお、Mg合金は、母相となるMg相特に、αMg相中にCaMgSi相を晶出させたものであるため、CaとSiが含まれていれば、Mg合金中のAl、Zn、及びMnの各量は、上記した値に限定されるものではない。また、CaとSiは、例えば、Mg単味、Mg-Al系、Mg-Mn系、Mg-Zn系、Mg-Zn-Zr系等の合金に添加することもできる。更に、Mg合金には、他の元素、例えば、Srストロンチウム、Beベリリウム、Ag銀、Yイットリウム、Tiチタン、Sn錫、Liリチウム、Geゲルマニウム等や、希土類元素レアアース又はREともいう等が含まれていてもよい。なお、原価を安くするため、上記したAg、Ti、Sn、Li、Geや、希土類元素等を除いたものを使用することが好ましい。Mg合金10は、母相となるMg相以下、αMg相という11と、このαMg相11の粒界に晶出したAl12Mg17相と、αMg相11中に分散した粒状のCaMgSi相12とで構成されている。なお、Mg相には、特にαMg相が含まれているが、他の相が含まれてもよい。このAl12Mg17相は、アルミニウムとマグネシウムとの金属間化合物であり、Mg合金の硬さと強度を上昇させることができる一方、Mg合金の伸びを低減させる。なお、Al12Mg17相は、Mg合金10を熱処理することで、Al12Mg17相を溶体化処理し、時効させるのがよい。このMg合金には、後述するAl2Ca相とMg2Si相を晶出させることもできるが、上記した熱処理を行おうとする際、Al2Ca相の晶出により熱処理の効果が低下する。このため、Mg合金の使用目的や、熱処理の有無に応じて、Al2Ca相とMg2Si相の晶出を制御することができる。また、CaMgSi相は、カルシウムとマグネシウムとケイ素との金属間化合物であり、Mg合金の硬さを上昇させることができると共に、Mg合金に耐熱性も付与できる。ここで、CaMgSi相を晶出させたMg合金の強度に及ぼす温度の影響を検討した結果について、図2を参照しながら説明する。使用した実施例1の試験片の組成は、Alが9質量、Znが0.7質量、Mnが0.3質量、Caが1質量、Siが1質量、残部がMg及び不可避的不純物であり、実施例2の試験片の組成は、上記した実施例1の組成のSiを2.00質量としたものである。一方、比較例の試験片は、汎用合金であるAZ91例えば、JISH5203に記載のマグネシウム合金鋳物の2種MC2に相当する合金であり、Al12Mg17相はあるが、CaMgSi相がないものである。また、実施例1、2の試験片には、欠陥等の影響因子による引張強さのばらつきをなくすため、直径2mm、深さ2mmの人工欠陥を形成したものを用い、比較例の試験片には、人工欠陥が形成されていない平滑なものを用いた。図2に示すように、実施例1の試験片○と実施例2の試験片△の各引張強さは、温度150°Cまでほぼ一定125MPaであり、150°Cを超えたあたりから若干の低下はあったものの、顕著な強度低下はなかった。一方、比較例の試験片□は、温度の上昇と共に、急激な強度低下が発生した。特に、温度が200°C以上ここでは、250°Cまでの領域においては、実施例1、2の試験片の強度が、比較例の試験片の強度よりも高くなった。以上のことから、CaMgSi相を晶出させることで、Mg合金の高温環境下での強度低下を抑制でき、耐熱性を良好にできることが分かる。なお、CaMgSi相を晶出させたMg合金は、十分な疲労強度を備えると共に、ブリネル硬さHBが110程度であり、十分な硬さも備えている。このように、Mg合金の耐熱性の向上には、CaMgSi相による影響が大きいことから、CaMgSi相を安定に晶出させるため、Mg合金中のCa量を0.5~5質量、Si量を0.5~5質量とする。ここで、CaとSiの量が0.5質量未満の場合、晶出するCaMgSi量が少なくなり、耐熱性の向上効果が小さくなると共に、難燃性の効果が低減する。一方、5質量を超える場合、晶出する粒状のCaMgSi相量が多くなり過ぎ、これに起因して鋳造性の低下を招く恐れがある。このため、Mg合金中のCa量を0.5~5質量としたが、下限を0.7質量、上限を3質量とすることが好ましく、またMg合金中のSi量を0.5~5質量としたが、下限を0.7質量、上限を3質量とすることが好ましい。なお、Mg合金のαMg相の粒界に、更にAl2Ca相を晶出させて、Mg合金の硬さを更に向上させることもできる。このAl2Ca相は、アルミニウムとカルシウムとの金属間化合物であり、硬くて高融点であるため、Mg合金の耐熱性の更なる向上も図れる。また、Mg合金のαMg相の粒界に晶出するAl2Ca相の代わりに、αMg相中にMg2Si相マグネシウムとケイ素との金属間化合物を晶出させることもできる。これにより、Mg合金の耐クリープ性を向上できる。このMg2Si相は、Al2Ca相と共に晶出させてもよい。以上に示したように、Mg合金10は、αMg相11中にCaMgSi相12を晶出させたものであるため、高温状況下例えば、200°C以上で使用できる程度の十分な耐熱性を備えることができる。従って、このMg合金10を、例えば、自動車のエンジン材料に使用した場合には、軽量化と摩擦や焼付きの低減が図れて燃費を向上できると共に、振動や騒音も低減できる。続いて、本発明の一実施の形態に係るマグネシウム合金の製造方法について説明する。まず、Mg-Al-Zn系合金を準備する。このMg-Al-Zn系合金は、汎用合金であるAZ91具体的には、Mg-9質量Al-0.7質量Zn-0.3質量Mnであり、母相となるαMg相と、このαMg相の粒界に晶出したAl12Mg17相アルミニウムとマグネシウムとの金属間化合物とで、構成されたものである。なお、CaとSiを添加する合金は、前記したように、これに限定されるものではない。次に、準備したMg-Al-Zn系合金を、融点以上に加熱して溶融状態にした後、これにCaを添加し、撹拌しながら混合する。このCa添加量は、最終的に得られるMg合金10中のCa量が、0.5~5質量の範囲内となるように調整する。そして、Caが添加された溶融状態のMg-Al-Zn系合金にSiを添加し、この溶融状態のMg合金原料を、800~900°C好ましくは、下限を860°C、上限を880°Cの温度範囲内で加熱し、撹拌しながら混合する。このSi添加量は、最終的に得られるMg合金10中のSi量が、0.5~5質量の範囲内となるように調整する。なお、上記した溶融状態のMg合金原料の加熱温度が800°C未満の場合、Mg合金原料の温度がCaMgSi相の融点845°C程度を大きく下回り、CaMgSi相の生成効率が低下する。一方、900°Cを超える場合、加熱温度が高過ぎてMgが酸化し、製品品質の低下を招く。このように、CaとSiが順次添加された溶融状態のMg合金原料を加熱し、その後、常温まで冷却して凝固させることで、母相となるαMg相11と、このαMg相11の粒界に晶出したAl12Mg17相と、αMg相11中に分散した粒状のCaMgSi相12とを晶出させたMg合金10を製造できる。また、CaとSiが添加されたMg合金原料の凝固過程において、CaMgSi相を晶出させた後に、このMg合金原料を600~800°Cの温度範囲内で加熱しながら、CaMgSi相以外が溶融状態のMg合金原料にCaを添加し、撹拌しながら混合して、Caが添加されたMg合金原料を、常温まで冷却して凝固させることで、αMg相の粒界にAl2Ca相を晶出させてもよい。ここでのCa添加量は、最終的に得られるMg合金中のCa量が、0.5~5質量の範囲内となるように、前記したCaMgSi相の形成に使用するCa添加量を考慮して調整する。ここで、Caを添加するときの温度が600°C未満の場合、Mg合金が凝固し始める。一方、800°Cを超える場合、加熱温度が高過ぎて、Al2Ca相の形成に使用されるCaが、CaMgSi相の形成に使用され、Al2Ca相が形成されにくくなる。従って、Caを添加するときの温度の下限を650°C、上限を750°Cとすることが好ましい。更に、αMg相の粒界にAl2Ca相を晶出させる代わりに、αMg相中にMg2Si相を晶出させることもできる。例えば、CaMgSi相を晶出させた後に、このMg合金原料を加熱しながら、CaMgSi相以外が溶融状態のMg合金原料にSiを添加し、撹拌しながら混合して、Siが添加されたMg合金原料を、常温まで冷却して凝固させることで、αMg相中にMg2Si相を晶出させる。なお、Mg2Si相は、Al2Ca相と共に晶出させてもよい。ここでのSi添加量は、最終的に得られるMg合金中のSi量が、0.5~5質量の範囲内となるように、前記したCaMgSi相の形成に使用するSi添加量を考慮して調整する。以上の方法により、高温環境下200°C以上で使用可能な耐熱性を備えるMg合金10を製造できる。なお、このMg合金10の使用にあっては、組織構成が変化しない温度まで昇温して溶解させ、目的とする形状にするための型に鋳込んで凝固させる、いわゆる鋳造方法を利用できる。しかし、上記した形状の型を使用することなく、例えば、ブロック状等形状はこれに限定されないに鋳造したものに対し、更に、鍛造、押出し、又は圧延等の処理を施して、Mg合金10を利用することもできる。更には、機械加工してもよい。これにより、得られた製品も、高温環境下で使用可能な耐熱性を備えることができる。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の耐熱性及び難燃性を有するマグネシウム合金及びその製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、マグネシウム合金を、自動車の他の材料や、航空機、鉄道車両等の輸送機器、機械部品やロボット部品等にも使用可能である。