iアノード集電体に電子伝導接触しているアノード活物質を含むアノード;iiLi/Li参照電極に対して3~5ボルトの範囲の上限充電電圧を示すカソードであって、カソード集電体と;前記カソード集電体上の保護的な導電性コーティングと;リチウム挿入遷移金属の酸化物、リン酸塩、又は硫酸塩を含み、前記保護的導電性コーティングの頂部に配置されるカソード活物質と;を含むカソード;及びiiiアノードとカソードとの間のセパレータとしてのイオン透過膜;及びiv添加剤、リチウム化合物、及び非プロトン性極性溶媒の少なくとも1種若しくはポリマー、又は非プロトン性極性溶媒の少なくとも1種とポリマーとの混合物を含み、アノード及びカソードにイオン伝導接触状態にある電解質溶液;を含む、リチウムイオン電気化学電池であって、前記リチウム化合物は、濃度約0.1~3モルで存在し、前記リチウム化合物は、下記式:Rf1SO2X-LiYZa[上記式中、Rf1は、独立して選択され、場合によりエーテル酸素原子が介在していることのある炭素原子1~4個のペルフルオロアルキル基であり;Xは、C原子又はN原子であり;aは0又は1であるが、但し、XがC原子の場合には、aは1であり、XがN原子の場合には、aは0であり;XがC原子でありaが1である場合において:Y及びZは、CN基、SO2Rf2基、SO2R基、POOR2基、CO2R基、POR2基、CORf3基、COR基、それらと共に形成されるシクロアルケニル基、及びH原子からなる群からそれぞれ独立して選択される電子求引基であるが、但し、Y及びZの両方がH原子であることはできず;式中のRは、場合によりエーテル酸素原子が介在し、そして場合によりアリール基で置換されていることのある炭素原子1~6個のアルキル基であり;そしてRf2及びRf3は、それぞれ独立して選択され、場合によりエーテル酸素原子が介在していることのある炭素原子1~4個のペルフルオロアルキル基であり;そしてXがN原子でありaが0である場合において:Yは電子求引基SO2Rf6であり、式中のRf6は--Rf4SO2N-LiSO2mRf5であり;mは0又は1であり;Rf4は--CnF2nであり;式中のnは1~4であり;そしてRf4は場合によりエーテル酸素原子が介在していることがあり;そしてRf5は--CnF2n1であり、式中のnはそれぞれ1~4であり、Rf5は場合によりエーテル酸素原子1個又は2個以上が介在している]によって表され、前記添加剤は、カソード集電体、アノード集電体、又は両方の集電体の防食を提供し;前記添加剤は、LiBOB、LiF、LiFOB、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiClO4、及びLiPFnRfmからなる群から選択され;式中のnmは6であり、そしてRfはCF3又はC2F5である、前記のリチウムイオン電気化学電池。前記カソード集電体が、アルミニウムを含む、請求項1に記載の電気化学電池。前記カソード集電体が、アルミニウム合金を含む、請求項1に記載の電気化学電池。防食を提供する前記添加剤が、LiBOBである、請求項1に記載の電気化学電池。防食を提供する前記添加剤が、LiBOBとLiPF6との混合物である、請求項1に記載の電気化学電池。前記保護的導電性コーティングが、導電性炭素又はグラファイトを含む、請求項1に記載の電気化学電池。前記保護的導電性コーティングが、10マイクロメートル未満の厚さを有する、請求項1に記載の電気化学電池。前記カソード集電体の保護的導電性コーティングが、炭素又はグラファイト又は炭素とグラファイトとを含む混合物を有する、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記カソード集電体の保護的導電性コーティングが、さらにポリマーを含む複合体である、請求項8に記載の電気化学電池。前記カソード集電体の保護的導電性コーティングが、実質的に純粋な炭素又はグラファイトである、請求項8に記載の電気化学電池。前記アノード活物質が、グラファイトマイクロビーズ、天然グラファイト、人工グラファイト、カーボンファイバー、及びグラファイトフレークからなる群から選択される炭素種である、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。アノード活物質;リチウム挿入遷移金属の酸化物、リン酸塩、又は硫酸塩;又は両方が微粒子型であり;前記微粒子型が、平均等価球径1~100マイクロメートルの範囲である、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記カソードが、Li/Li参照電極に対して3.5~5ボルトの範囲の上限充電電圧を示す、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記電気化学電池が、カソード材料の典型的な又は標準的な上限充電電圧より低い電圧に充電される、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記リチウム挿入遷移金属の酸化物、リン酸塩又は硫酸塩が、LiCoO2;スピネルLiMn2O4;クロムドープされたスピネル酸化マンガンリチウム;層状LiMnO2;LiNiO2;LiNixCo1-xO2式中のxは0<x<1である;LiNi1-x-yCoxMnyO2式中のxは0<x<1であり、かつyは0<y<1である;酸化バナジウム;LiFePO4;LiMnPO4;LiVPO4;及びLiFeTiSO43からなる群から選択される、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記リチウム挿入遷移金属の酸化物、リン酸塩又は硫酸塩が、LiCoO2;LiMn2O4;LiNiO2;LiNixCo1-xO2式中のxは0<x<1である;LiNi1-x-yCoxMnyO2式中のxは0<x<1であり、かつyは0<y<1である;及びそれらの誘導体からなる群から選択されるリチウム挿入遷移金属酸化物である、請求項12に記載の電気化学電池。前記電解質溶液が、有機カーボネートを含む、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記有機カーボネートが、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート及びそれらの混合物からなる群から選択される、請求項17に記載の電気化学電池。前記電解質溶液中のリチウム化合物の濃度が、約0.5~2モルである、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記電解質溶液中のリチウム化合物の濃度が、約0.8~1.2モルである、請求項19に記載の電気化学電池。前記リチウム化合物が、CF3SO2N-LiSO2CF3である、請求項1、2、6又は7に記載の電気化学電池。前記電解質溶液が、有機カーボネート中リチウム化合物の溶液であり、電解質溶液中のリチウム化合物の濃度が約0.1~2モルであり;そして前記有機カーボネートがエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、及びエチルメチルカーボネートからなる群から選択される、請求項21に記載の電気化学電池。《実施例》以下の試験例において、アルミニウム集電体に導電性コーティングを付与した。サイクリックボルタンメトリによって試料を腐食について試験した。サイクリックボルタンメトリは良好な尺度であり、材料の短期間の耐食性を評価するのによく用いられる。この試験において、裸の又はコーティングされた集電体の試料は電解質に浸漬されそしてその電位はLi参照電極に対して開路電位から4.2Vまで掃引された。掃引速度10mV/秒。戻り掃引より正電位からより負電位への際の電流の上昇は材料の腐食を示す。集電体の長期の耐食性の尺度として、60°Cでの電位保持試験を用いた。この試験において、裸の又はコーティングされた集電体の試料を電解質に浸漬しそして電位を4.2V対Li参照電極に設定した。電流を記録した。高電流は腐食を示す。試験後、目視及び顕微鏡下で試料を調べた。以下の実施例は、導電性保護的コーティング及び腐食抑制添加剤の共同作用が本明細書に記載された熱安定性塩を用いてほとんど分解を伴わず長期のバッテリサイクル寿命を達成する可能性を如何にして生じさせるかを記載し説明している。《実施例1》重量比1:1:1のEC:DMC:EMCの混合物中にLiTFSIの1M溶液を調製した。溶媒及び塩は予備乾燥させた。溶液の水分量は50ppm未満であった。裸アルミニウム、EB-012導電性コーティング及びEB-815導電性コーティングが施されたアルミニウムの試料。リバースロールコンマコーターを用いてアルミニウム箔にEB-815をコーティングした。厚さ18μmのアルミニウムアロイ1235/1145-H18を用いたAllFoils社製。NMPを用いてEB-815導電性プライマHenkel社製を希釈した;重量基準でEB-81547及びNMP53。この希釈混合物をコーティングの前に3時間攪拌した。コーティング速度を7メートル/分に設定した。コンマバーギャップを65μmに設定した。6フィート長のオーブンが3つ連続する領域でコーティング後の乾燥を行った。オーブンを100°C、120°C、及び150°Cに設定した。コーティング及びインプロセス乾燥が完了した後、オーブン内部での加熱によってロール上で箔を硬化させた。硬化は150°Cで15分間次いで270°Cで15分間を含んでいた。電子マイクロメータを用いて、コーティングされた箔の厚さを測定した。コーティングされたままで、厚さの測定値は22~24μmであった。裸の箔から及びコーティングされた箔から試片をパンチングすることにより、導電性プライマコーティングの面積堆積負荷g/m2を測定した。裸の箔の面積負荷対コーティングされた箔の面積負荷を決定するための計算を行った。2つの数の引き算をして導電性プライマコーティングの面積堆積を見出した。EB-815の面積堆積負荷を計算すると1.5g/m2/面3.0g/m2/2面であった。プライマコーティングの面が不均一であるため、コーティングされたままで測定することができる厚さはコーティングされた箔の実際の厚さより大きい。コーティングされた箔表面の横断面は、山及び谷が山から谷までの差1~5μmを有する場合にトポグラフィーを有する。実際の厚さは、活物質をコーティングしコーティングされた電極を圧縮した後に実現される。活物質はコーティングされた箔トポグラフィーの谷を充填する。このように、プライムされた箔の実際の厚さは測定することができる厚さより薄い。導電性プライマコーティングの見積密度及び面積堆積を用いることによって実際の厚さを計算することができる。導電性プライマの密度を1.8~2.0g/ccで見積もった主要な組成物は少量の正味のバインダー材料を有する導電性グラファイトである。面積堆積を見積密度で割ることにより、プライマの実際の厚さは2面のコーティングに対して1.5μm~1.7μm1面のコーティングに対して0.75μm~0.85μmであると見積もられる。従って、2面プライマ塗工箔の全体の実際の厚さは厚さ19.5μm~19.7μm裸アルミニウム箔の厚さ18μm2面プライマコーティングの見積られた実際の厚さであると見積もられた。プライムされた箔の厚さは、カレンダーロールを用いた圧縮後に20~22μmと測定されることも観察された。リバースロールコンマコーターを用いてアルミニウム箔上にEB-012をコーティングした。厚さ18μmのアルミニウムアロイ1235/1145-H18を用いたAllFoils社製。EB-012導電性プライマHenkel社製をDI水で希釈した;重量基準でEB-01275及びDI水25。コーティングの前に希釈混合物を3時間攪拌した。コーティング速度を2メートル/分間に設定した。コンマバーギャップを65μmに設定した。6フィート長のオーブンが3つ連続する領域でコーティング後の乾燥を行った。オーブンを60°C、70°C、及び110°Cに設定した。コーティング及びインプロセス乾燥の完了後、箔は硬化のためのさらなる熱処理を何ら必要としなかった。電子マイクロメータを用いて、コーティングされた箔の厚さを測定した。コーティングされたままで、厚さの測定値は30~36μmであった。裸の箔から及びコーティングされた箔から試片をパンチングすることにより、導電性プライマコーティングの面積堆積負荷g/m2を測定した。裸の箔の面積負荷対コーティングされた箔の面積負荷を決定するための計算を行った。2つの数の引き算をして導電性プライマコーティングの面積堆積を見出す。EB-012の面積堆積負荷を計算すると0.29g/m2/面0.58g/m2/2面であった。プライマコーティングの面が不均一であるため、コーティングされたままで測定することができる厚さはコーティングされた箔の実際の厚さより大きい。コーティングされた箔表面の横断面は、山及び谷が山から谷までの差2~10μmを有する場合にトポグラフィーを有する。実際の厚さは、活物質をコーティングしコーティングされた電極を圧縮した後に実現される。活物質はコーティングされた箔トポグラフィーの谷を充填する。このように、プライムされた箔の実際の厚さは測定することができる厚さより薄い。導電性プライマコーティングの見積密度及び面積堆積を用いることによって実際の厚さを計算することができる。導電性プライマの密度を1.8~2.0g/ccで見積もった主要な組成物は少量の正味のバインダー材料を有する導電性グラファイトである。面積堆積を見積密度で割ることにより、プライマの実際の厚さは2面のコーティングに対して2.9μm~3.2μm1面のコーティングに対して1.5μm~1.6μmであると見積もられる。従って、2面プライマ塗工箔の全体の実際の厚さは厚さ20.9μm~21.2μm裸アルミニウム箔の厚さ18μm2面プライマコーティングの見積られた実際の厚さであると見積もられた。プライムされた箔の厚さは、カレンダーロールを用いた圧縮後に22~24μmと測定されることも観察された。CV試験は、図4に示されるように裸アルミニウムが容易に腐食することを示した。EB-012及びEB-815をコーティングされたAl箔の試料はCV試験で腐食を示さなかったが、全ての試料が電位保持試験で数時間以内に腐食した。この例は、保護的な導電性炭素コーティングだけではアルミニウム集電体の腐食を防ぐのに充分でないことを示している。《実施例2》試験例1におけると同様に、重量比1:1:1のEC:DMC:EMCの混合物中にLiTFSIの1M溶液を調製した。電解質溶液に1のLiBOBを添加した。CV試験は、裸アルミニウムの腐食が抑制されたことを示している図5:A-スイープ1;B-スイープ2;C-スイープ3。しかしながら、電位保持試験は、裸アルミニウムの腐食が試験の開始から約60時間で始まったことを示している図6:A-裸A1;B-EB-012コーティング;C-EB-815コーティング。保護処理された試料の腐食は試験の全期間1週間を通してもなお生じなかった。この驚くべき発見は、保護的コーティングと腐食抑制添加剤とを用いることの相乗効果が集電体腐食の低減又は防食を可能にすることを示している。この例で記載された60°C電位保持試験における腐食の非存在は、この保護的な導電性コーティングと腐食抑制剤とを用いたバッテリの低温で数ヶ月から数年の腐食がない蓄電ということに言い換えられる。《実施例3》試験例1におけると同様に、重量比1:1:1のEC:DMC:EMCの混合物中にLiTFSIの0.95M溶液を調製した。電解質溶液に0.05MのLiPF6を添加した。CV試験は、裸アルミニウムの腐食が抑制されたことを示している図7:A-スイープ1;B-スイープ2;C-スイープ3。電位保持試験は、裸アルミニウムの腐食がほとんど直後に始まったことを示している図8:A-裸A1;B-EB-012;C-EB-815。EB-012導電性コーティングを施された試料の腐食はより遅くなったが、一方でEB-815をコーティングされた試料の腐食は有意に遅くなった。本例は、一部の腐食抑制添加剤が他のものより好ましいこと:試験例2でのLiBOB添加剤の使用は試験例3で示されたLiPF6添加剤より効果的であることを示している。それは、一部の保護的な導電性コーティングは他のものより好ましいということも示している。この場合、EB-815はEB-012より効果的にアルミニウムを保護する。《実施例4》試験例1におけると同様に、重量比1:1:1のEC:DMC:EMCの混合物中にLiTFSIの0.8M溶液を調製した。電解質溶液に0.2MのLiPF6を添加した。腐食抑制添加剤の量の増加は、EB-012コーティングが電位保持試験において腐食を抑制することができるという結果を生じさせた図9:A-裸A1;B-EB-012。或る側面において、防食の程度はコーティングの種類と添加剤の種類及び量との双方に依存している。当業者であれば、アルミニウム腐食を充分に抑制するのに適切な量の有効な腐食抑制剤と共にこれら及び他の保護的な導電性コーティングをさらに試験して選択することによって、本明細書に記載された塩を用いてバッテリを作製し分解がほとんどない長期のサイクル寿命を達成することができよう。《実施例5》試験例1におけると同様に、重量比1:1:1のEC:DMC:EMCの混合物中にLiTFSIの0.8M溶液を調製した。電解質溶液に0.2MのLiPF6を添加した。60°Cでの電位保持試験によって、裸アルミニウムを2つの異なる電圧:A-4.2V及びB-3.65Vで試験した図10。4.2Vでは、腐食がほとんど直後に開始しそして30時間以内に有意に加速したが、電位保持電圧3.65Vの場合には、腐食開始は有意に遅くなった。本例は、バッテリの電圧を下げることが集電体の腐食をさらに遅くするであろうということを示している。より低電圧のカソード材料、例えば、リン酸鉄リチウムなどの使用は、導電性保護コーティングによって達成されるアルミニウムの防食に益する。他のカソード材料を用いてLiイオン電池の充電電圧を低下させることも、電池の利用可能な容量及びエネルギーを幾らか犠牲にするが、アルミニウムの腐食を改善する。《実施例6》以下の例は本発明の実施形態のバッテリ:周囲温度及び高温で長期のサイクル寿命を有するLiイオンバッテリの作製方法を説明する。各試験電池を最初に放電状態で組み立てた。組み立て後、Maccor4000テスターを用いて電流C/20で電圧4.2Vまでの充電に付した後、定電流C/5で2.5Vまで放電した。以下、Cは電池の放電容量に相当する。定電流C/2で2.5Vと4.2Vとの間で電池をサイクルさせた。初期放電容量の百分率として表される容量をプロットした図11。円筒型18650電池製造業者に通常の方法によってリチウムイオン電池を組み立てた。しかしながら、上記実施例1に記載のようにDAGEB-815導電性分散液Henkel社によって厚さ2~4μmでカソード集電体アルミニウム箔をコーティングした。活性カソードフィルムのコーティングの前に30分間温度250°Cで導電性コーティングを硬化させた。LiNiCoMnO2粉末3M社87重量、SuperP-LiカーボンTimcal社5重量、Kynar301FArkema社6重量、及びKS6グラファイトTimcal社2重量をN-メチル-2-ピロリドン溶媒中に固形分55で混合することによって、カソードコーティングを作成した。保護されたアルミニウム箔の両面に面積負荷21mg/cm2/面で薄膜コーティングをキャストした。次いで、コーティングフィルムを密度3.2g/cm3まで圧縮した。メソポーラスグラファイト粉末Hitachi社88重量、SuperP-LiカーボンTimcal社2重量、Kynar301FArkema社2重量、及びKS6グラファイトTimcal社2重量をN-メチル-2-ピロリドン溶媒中に固形分50で混合することによって、アノードコーティングを作成した。厚さ10μmのEDタイプの銅箔Oak-Mitsui社の両面に面積負荷11mg/cm2/面で薄膜コーティングをキャストした。次いで、コーティングフィルムを密度1.5g/cm3まで圧縮した。導電性分散液によるコーティングに対して、テンパーH18及び厚さ18μmを有するアルミニウム箔アロイ1245AllFoils社を選択した。アルミニウム箔をEB-815DAG分散液でスプレーコーティングした後、250°Cで30分間の熱処理硬化の前に120°Cで連続的に乾燥させた。コーティングの厚さは各面につき1~2μmであった。幅5mm及び厚さ100μmのアルミニウムタブを超音波でカソード集電体に溶接した。次いで、両側のタブ溶接点の周囲に接着剤層を備えたポリイミドテープを貼った。幅5mm及び厚さ100μmのニッケルタブをアノード集電体に溶接した。次いで、両側のタブ溶接点の周囲に接着剤層を備えたポリイミドテープを貼った。カソードとアノードとの間にセパレータ材料を用いて電極及びセパレータ層を渦巻き形デザインに組み立てることによってスパイラルロールを作製した。電極を巻き取ってスパイラルロールにするために、全体の厚さが20μmの3層セパレータ材料を用いたCelgard社、NC州。セパレータの2つの個々のロールで張力を維持しながら、半自動巻取機を用いて電極をジェリーロールに巻き取った。巻き取り及びテーピングの後、ニッケルめっきしたスチール缶中にスパイラルロールを挿入し、抵抗溶接機を用いて缶にニッケルタブを溶接した。缶に溝を切りその後、溝を切られた缶内のスパイラルロールを60°Cで24時間真空下に乾燥させる。乾燥アルゴン雰囲気を用いてグローブボックス内で電解質溶液を混合した。塩CF3SO22NLi3M社、MN州及び添加剤を使用前に真空下に120°Cで48時間乾燥させた。エチレンカーボネート1重量部とエチルメチルカーボネート3重量部との溶媒混合物カーボネート類はEMScience社製、Selectipur商標バッテリーグレード中に塩を濃度0.8Mで溶解することによって電解質溶液を調製した。腐食抑制添加剤LiPF6及びLiBOBを120°Cで48時間乾燥させた。次いで、0.2MLiPF6及び0.1MLiBOBを電解質に溶解した。電池に電解質5.0gを添加して15分間浸漬させた後、アルミニウムカソードタブにヘッダアセンブリをレーザ溶接した。缶内部の溝の頂部にシーラント材を付与し、次いでヘッダアセンブリを圧着閉止して溶接密閉を形成した。次いで、電池は電気形成過程を開始する。上記のように、形成が完了した後、電池は室温、40°C、及び60°Cでのサイクル試験へ移行する。当技術分野で公知の手段に従った試験において、最初のサイクル電気化学的効率は87であった。300サイクルにわたる蓄積容量損失は60°Cで15であった。この結果は当業者に知られているものより優れている。実施例1の電池のサイクル数の関数としての容量維持率をグラフ形で示す図11。本明細書に記載された実施例及び実施形態は説明の目的のためだけのものである。そのことを考慮すれば種々の改変又は変更が当業者に示唆されており、それらが本明細書及び添付の特許請求の範囲の精神及び範囲内に包含されることが意図される。本明細書に引用した刊行物、特許、及び特許出願はあらゆる目的でそれらの全体が参照までに本明細書に組み込まれる。