ダイコーターにより、回転するアプリケーターロールへ多層の塗布液を供給し、次いで、前記アプリケーターロールを連続的に走行する基材と接触させて前記多層の塗布液を基材へ転写するにあたり、前記アプリケーターロールは、基材との接触部において基材と逆方向に回転し、前記ダイコーターにより供給する多層の塗布液は、前記アプリケーターロール上で最下層を形成する塗布液の粘性係数をμ1、上層を形成する塗布液の粘性係数μ2とした場合、μ1<μ2であり、基材に転写されず前記アプリケーターロールに残った多層の塗布液を前記アプリケーターロールから除去することを特徴とする基材への塗布方法。ダイコーターにより、回転する中間ロールへ多層の塗布液を供給し、次いで、前記中間ロールより、回転するアプリケーターロールへ前記多層の塗布液を転写し、次いで、前記アプリケーターロールを連続的に走行する基材と接触させて前記多層の塗布液を基材へ転写するにあたり、前記中間ロールは、アプリケーターロールとの接触部においてアプリケーターロールと逆方向に回転し、前記アプリケーターロールは、基材との接触部において基材と逆方向に回転し、前記ダイコーターにより供給する多層の塗布液は、前記アプリケーターロール上で最下層を形成する塗布液の粘性係数をμ1、上層を形成する塗布液の粘性係数μ2とした場合、μ1<μ2となり、アプリケーターロールに転写されず前記中間ロールに残った多層の塗布液および基材に転写されず前記アプリケーターロールに残った多層の塗布液をそれぞれ前記中間ロールおよび前記アプリケーターロールから除去することを特徴とする基材への塗布方法。前記アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とする場合、0.5≦V1/V2≦1.5であることを特徴とする請求項1に記載の基材への塗布方法。前記中間ロールの回転速度をV3、前記アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とする場合、0.5≦V3/V1≦1.5および0.5≦V1/V2≦1.5であることを特徴とする請求項2に記載の基材への塗布方法。前記アプリケーターロールは金属ロールにゴムをライニングしたゴムロールを用い、前記ダイコーターでは、塗布部上流側に負圧を発生させることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の基材への塗布方法。ロールコーター単独で多層の塗布液の塗布処理を行う場合、1層目の塗布液が未乾燥状態のまま2層目の塗布液を塗ると1層目はかきとられてしまい積層状の塗膜を形成することができない。そのため、1層目の塗布液を塗布後に乾燥過程を経て、2層目の塗布液を塗布する必要がある。しかし、その場合、塗布工程と乾燥工程が2度必要となり、ランニングコストが増大する。また、ロールコーターでは、基材速度が高速もしくは塗布液が高粘度になるほどローピングと呼ばれるロール周方向のスジ欠陥が発生しやすく、高粘度の塗布液を高速で美麗に塗布することは困難である。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、ロールコーターを用いて多層の塗布液を連続的に走行する基材に塗布する際に、高速に薄膜で美麗に塗布することができる基材への塗布方法を提供することを目的とする。本発明は、その要旨は以下のとおりである。[1]ダイコーターにより、回転するアプリケーターロールへ多層の塗布液を供給し、次いで、前記アプリケーターロールを連続的に走行する基材と接触させて前記多層の塗布液を基材へ転写するにあたり、前記アプリケーターロールは、基材との接触部において基材と逆方向に回転し、前記ダイコーターにより供給する多層の塗布液は、前記アプリケーターロール上で最下層を形成する塗布液の粘性係数をμ1、上層を形成する塗布液の粘性係数μ2とした場合、μ1<μ2であり、基材に転写されず前記アプリケーターロールに残った多層の塗布液を前記アプリケーターロールから除去することを特徴とする基材への塗布方法。[2]ダイコーターにより、回転する中間ロールへ多層の塗布液を供給し、次いで、前記中間ロールより、回転するアプリケーターロールへ前記多層の塗布液を転写し、次いで、前記アプリケーターロールを連続的に走行する基材と接触させて前記多層の塗布液を基材へ転写するにあたり、前記中間ロールは、アプリケーターロールとの接触部においてアプリケーターロールと逆方向に回転し、前記アプリケーターロールは、基材との接触部において基材と逆方向に回転し、前記ダイコーターにより供給する多層の塗布液は、前記アプリケーターロール上で最下層を形成する塗布液の粘性係数をμ1、上層を形成する塗布液の粘性係数μ2とした場合、μ1<μ2となり、アプリケーターロールに転写されず前記中間ロールに残った多層の塗布液および基材に転写されず前記アプリケーターロールに残った多層の塗布液をそれぞれ前記中間ロールおよび前記アプリケーターロールから除去することを特徴とする基材への塗布方法。[3]前記アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とする場合、0.5≦V1/V2≦1.5であることを特徴とする前記[1]に記載の基材への塗布方法。[4]前記中間ロールの回転速度をV3、前記アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とする場合、0.5≦V3/V1≦1.5および0.5≦V1/V2≦1.5であることを特徴とする前記[2]に記載の基材への塗布方法。[5]前記アプリケーターロールは金属ロールにゴムをライニングしたゴムロールを用い、前記ダイコーターでは、塗布部上流側に負圧を発生させることを特徴とする前記[1]~[4]のいずれかに記載の基材への塗布方法。本発明によれば、多層の塗布液をロールコーターを用いて高速に薄膜で美麗に基材へ塗布することができる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、連続して通板される基材の片面または両面に、ダイコーターから供給された多層の塗布液を1本または複数本のロールを介して塗布する方法である。図1は、本発明の基材への塗布方法の一実施形態を示す。図1において、1は基材、2は塗布液回収容器、3は塗布液、4は中間ロール、5はアプリケーターロール、6はかきとり装置、7はスリットダイコーター、8はバックアップロールである。図1によれば、多層の塗布液は、スリットダイコーター7から中間ロール4へ供給され、次いで、中間ロール4を介してアプリケーターロール5へ転写され、基材へと転写、塗布される。中間ロール4は、表面が鏡面加工されたフラット形状のロールを用いている。また、中間ロール4は、アプリケーターロール5との接触部においてアプリケーターロール5と逆方向に回転し、アプリケーターロール5は、基材1との接触部において基材1と逆方向に回転する。また、アプリケーターロール5に転写されず中間ロール4に残った塗布液を除去するために、中間ロール4上にはかきとり装置6が設置されている。これまで多層の塗布液を同時に塗布する方法の検討は、カーテンダイやスリットダイを用いて基材に直接塗布するものに関して数多く行われてきたが、ロールを介して塗布する試みはなかった。これは、ロールからロールまたは基材に多層の塗布液を転写する際に、多層の塗布液の積層状態を維持し基材上に積層状の塗膜を形成するのが難しいとされているためである。そこで、発明者らは、既定概念にとらわれることなくロールによる多層の塗布液の塗布方法を検証した。その結果、各ロールの回転方向を各ロール間、あるいはアプリケーターロールと基材間において逆方向にすれば、多層の塗布液の積層状態が維持できることを見出した。すなわち、図1においては、中間ロール4は、アプリケーターロール5との接触部においてアプリケーターロール5と逆方向に回転し、アプリケーターロール5は、基材1との接触部において基材1と逆方向に回転することで、多層の塗布液の積層状態が維持され基材上に積層状の塗膜を形成することができる。また、ダイコーターにより供給する多層の塗布液は、アプリケーターロールへ供給後のアプリケーターロール上で最下層を形成する塗布液の粘性係数をμ1、上層を形成する塗布液の粘性係数μ2とした場合、μ1<μ2とする。μ1<μ2とすることで、ローピングなどの発生限界となるライン速度やロール周速条件が最下層を形成する塗布液の物性に支配され、上層を形成する塗布液を高粘度の塗布液とした場合においても、外観の向上及び基材速度の高速化が達成できる。そのため、高粘度の塗布液を塗布液として用いる場合でもより高速で美麗に塗布することが可能となる。また、最下層を形成する塗布液と上層を形成する塗布液の膜厚比を変えることにより、上層をより薄膜化することができ高粘度の塗布液を薄膜塗布することが可能となる。なお、上記上層とは、最下層の上に形成される層である。また、ダイコーターにより塗布液を供給される中間ロールには、かきとり用のブレードなどかきとり装置を設け、転写されず残った多層の塗布液を中間ロールから除去する。これは中間ロールに転写されずに残った塗布液が、ダイコーターでの塗布部に再度供給されると、塗布液のメニスカス形状を乱し安定塗布の妨げになるからである。また、中間ロールに加えてアプリケーターロールにもかきとり装置を設置することもできる。かきとり装置は塗布液がかきとれればどのようなものでも良く、例えば、ブレードを設置する方法が簡易である。ブレードの素材は金属でもゴムでも良く均一なかきとりが実施できればよい。アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とする場合、0.5≦V1/V2≦1.5が好ましい。また、中間ロールを介する場合は、中間ロールの回転速度をV3、前記アプリケーターロールの回転速度をV1、前記基材の走行速度をV2とすると、0.5≦V3/V1≦1.5および0.5≦V1/V2≦1.5が好ましい。V3/V1、もしくは、V1/V2が上記範囲外の場合、ロール間、アプリケーターロールと基材間の塗布液のメニスカスが乱れ多層状態が維持されず混合されてしまう場合がある。更に良好な積層状構造を維持し、上層に形成する塗布液の物性の影響を受けずに安定塗布するためには速度比を0.6≦V3/V1≦1.2および0.6≦V1/V2≦1.2とすることがさらに好ましい。なお、上記アプリケーターロールの回転速度および中間ロールの回転速度とはロール周速である。アプリケーターロールには金属ロール表面にゴムライニングされたゴムロールを用いることが好ましい。ゴムロールにすることにより偏芯の影響を弾性変形により吸収でき外観ムラや付着量変化を軽減できる。ゴムライニング厚は5~40mm程度が好ましい。またゴム硬度は40Hs~80Hs程度が好ましい。なお、基材はバックアップロールに巻きついた状態で塗布されるのがよく用いられる方法ではあるが、本発明は、基材を挟んで両面にロールコーターが配置されているバックアップロールを必要としない両面同時塗布にも適用される。図2は、本発明の基材への塗布方法の他の実施形態を示す。図2においては、中間ロール4を設けておらず、他の符号は図1と同様である。図2によれば、スリットダイコーター7からアプリケーターロール5へ多層の塗布液が供給され、次に基材へと転写、塗布される。また、アプリケーターロール5は、基材1との接触部において基材1と逆方向に回転する。また、基材1に転写されずアプリケーターロール5に残った塗布液を除去するために、アプリケーターロール5上にはかきとり装置6が設置されている。塗布対象となる基材の量が少量の場合は、図2の方式で安定して塗布できるが、基材が大量となり連続塗布が必要な場合には、アプリケーターロールが磨耗して不均一形状となってしまい塗布欠陥が発生する場合がある。そのため連続運転での大量生産を実施する場合には、図1の方式が好ましい。図3は、スリットダイコーター7の拡大図である。スリットダイコーター7は、例えば2層の塗布液を基材に塗布する場合、図3に示すように各々の液を供給する2本の塗布液供給部7a、7bと、好ましくは、塗布液供給部の上流側に負圧を発生させるサクション7cを備えることができる。中間ロールやアプリケーターロールの回転により塗布液供給部には空気の流れが随伴されてくる。そのため、吸引機構がないと液膜中に空気同伴が起こる確率が高まり、塗布欠陥となる場合がある。そこで、サクション7cにより負圧を発生させることで上記問題を解決し、供給される塗布液のメニスカス形状を安定して保ち、基材上に形成される膜厚に対して数倍程度のギャップを確保することが可能となり、基材厚み変動によるギャップ変動の影響を緩和して安定塗布することが可能となる。スリットダイコーター7への塗布液の供給は、例えば、一定流量を安定して吐出できるポンプにより行うことができる。その際、サクション7cの負圧、塗布液供給先の中間ロールやアプリケーターロールとスリットダイコーター7先端部とのギャップ等を調整することで中間ロール上やアプリケーターロール上に塗布液を安定して供給することができる。図1および図2に示した装置を用いて、板厚08mm、板幅300mmの亜鉛メッキ鋼板のコイルに対して、表1に記載した塗布条件で塗布を行い、亜鉛メッキ鋼板上に液膜を形成した。次いで、乾燥後の液膜の外観の評価および液膜断面積層状態の確認を行った。図1、図2の塗布装置において、スリットダイコーター7は2層塗布用の塗布液供給部図示せずとサクション図示せずを有する。各ロールの材質は、中間ロール4が硬質クロム鍍金をほどこした表面フラットな金属ロールであり、アプリケーターロール5がゴムをライニングしたゴムロールである。ゴムライニング厚は20mm、ゴムはウレタンゴムで硬度はHs55°である。各ロールのロール径は中間ロール4、アプリケーターロール5共に150mmである。使用した塗布液は5種類でそれぞれ粘度が15mPas、2mPas、4mPas、10mPas、20mPas、固形分濃度が4、6、8、13、20である。粘性係数は液温度20°C時の値である。液膜厚さは、図1では中間ロール4上の、図2ではアプリケーターロール5上の、上層、下層の塗布液厚さの比を変化させ、2層合わせて10μmとなるよう調整した。比較例として上層と下層の塗布液の変更等をした場合について行い、発明例と同様に乾燥後の液膜の外観の評価および液膜断面の確認を行った。乾燥後の液膜外観は、乾燥後の鋼板を切り出し目視及びTEM断面観察を行い評価した。スジ発生がなく平滑な皮膜が得られているものについては◎、目視ではほとんど気にならない微少なスジが僅かに発生しているものについては○、ほぼ全面にハッキリとしたスジムラが見受けられるものについては×とした。また、液膜の積層状態については、2層の混合がほとんどないものについて良好とした。若干の混合が見られるが2層が見分けられる程度の断面をほぼ良好とした。完全に混合しており2層が見分けられないものについて不良とした。以上により得られた結果を条件と併せて表1に示す。表1に示すように、本発明例では、ロールコーターを用いて多層でかつ高粘度の塗布液を乾燥前膜厚6μm以下の薄膜で高速に均一塗布することが可能となった。一方、比較例では、スジムラが発生して外観欠陥となり、各層が混ざり合い積層状態を保てず高粘度の塗布液を高速で均一に薄膜塗布することはできなかった。なお、前記本発明例では基材として亜鉛メッキ鋼板を用いたが、特に鋼板に限定されることなく、アルミ等の他の金属板や紙、フィルムにも適用されるものである。また、アプリケーターロールを図1と逆向きに回転させた条件を表1と同じ塗布条件において実施したが、積層状態を維持できず、外観も全面スジ模様となった。また、従来法として、図4、5、6に示す、ロールコーター単独、スリットダイコーター単独、カーテンコーター単独で前記本発明例と同じ仕様の鋼板に塗布した場合について、乾燥後の塗布外観の評価および塗膜断面積層状態の確認を行った。図4に示すロールコーターのアプリケーターロールとピックアップロールは発明例のアプリケーターロール、中間ロールと同じ仕様とした。またドクターロールも中間ロールと同じ仕様でドクターロール-ピックアップロール間のギャップは60μmとした。結果、図4に示すロールコーターの場合は、ロール周速を適宜最適な外観となるよう調整を行ったが、各液粘度15mPas、2mPas、4mPas、10mPas、20mPasの場合の外観評価が×となる限界速度は、それぞれ550mpmmeterperminute、m分であり、以下略してmpmと称す、390mpm、340mpm、180mpm、140mpmとなり高粘度の塗布液ほど限界速度は低速となった。本発明のように高粘度の塗布液を高速で美麗に塗布することは不可能であった。またロール間ギャップの精度から乾燥前の膜厚8μm以下の美麗な薄膜製造は困難であった。薄膜にするためピックアップロールの回転速度を下げた場合、ローピングが発生し外観はスジ模様となった。図5に示すスリットダイコーターの場合は、各液において、鋼板厚み精度の問題からスリット塗吐口-鋼板ギャップを100μm以下に近づけることができず安定塗布するには乾燥前の膜厚30μmを超える厚い膜となった。また、薄膜化を試みて、ギャップをそのままの状態で供給液量を減少した場合には、液切れによるカスレが発生した。また、ギャップを更に近接化した場合には、板厚変動に伴うギャップ変動によりカスレやスジ模様が発生した。図6に示すカーテンコーターの場合は、各液において、液膜厚を10μm程度とするため塗布液の供給液量を減少させるとカーテン形成不安定となり液切れが発生し外観欠陥となった。以上のように、従来法としてロールコーター単独、スリットダイコーター単独、カーテンコーター単独で塗布した場合は、ローピング発生、カスレやカーテン液膜形成不能となり、高粘度の塗布液を高速で薄膜安定塗布することはできなかった。