正極と、負極と、これらの間に挟まれたセパレータとを備え、前記正極は、正極集電板及び正極合材を含み、前記正極合材は、正極活物質、導電助材及びバインダを含み、前記正極活物質は、一次粒子が凝集して形成された二次粒子であり、前記二次粒子は、前記一次粒子の間に形成された細孔を有し、前記細孔には、前記導電助材及び前記バインダが含浸していることを特徴とするリチウムイオン二次電池。前記一次粒子の粒径は0.5~2μmであり、前記細孔の開口径は10nm~1μmであることを特徴とする請求項1記載のリチウムイオン二次電池。前記正極活物質は、ニッケルマンガンコバルト複合酸化物であることを特徴とする請求項1又は2に記載のリチウムイオン二次電池。前記導電助材は、炭素系であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池。開口径10nm~1μmの細孔を有する正極活物質、導電助材、バインダ及び溶剤を混練してスラリーを作製する混練工程と、正極集電板の表面に前記スラリーを塗工して正極合材層を形成する塗工工程と、前記正極合材層を乾燥する乾燥工程と、電極プレス工程とを含み、前記溶剤は、N-メチルピロリドンであり、前記混練工程は、初期混練工程及び希釈混練工程を含み、前記初期混練工程は、前記スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で80となるように前記バインダ及び前記溶剤を加え、双腕式混練機を用いて周速0.14m/sで17時間以上混練するものであり、前記希釈混練工程は、前記スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で74になるように前記溶剤を加え、強せん断分散装置を用いて周速5~7m/sで分散希釈するものであることを特徴とするリチウムイオン二次電池用正極の製造方法。リチウムイオン二次電池の電極製造工程において、電極プレス時の発塵や電極スリット時の合材剥離が問題となる。これは、合材を構成する活物質同士の密着力、及び、活物質と集電体との密着力の不足に起因する。これを改善するため、バインダ量を増やす方法や、活物質の粒径を大きくし、バインダ量に対する活物質の表面積を低減する方法が用いられてきた。しかし、車両用の二次電池は、大電流を流すため、内部抵抗の低減及び活物質の反応面積の確保が求められている。本発明の目的は、リチウムイオン二次電池において、内部抵抗の低減、活物質の反応面積の確保、及び活物質の剥離防止のすべてを満たすことにある。本発明のリチウムイオン二次電池は、正極と、負極と、これらの間に挟まれたセパレータとを備え、前記正極は、正極集電板及び正極合材を含み、前記正極合材は、正極活物質、導電助材及びバインダを含み、前記正極活物質は、一次粒子が凝集して形成された二次粒子であり、前記二次粒子は、前記一次粒子の間に形成された細孔を有し、前記細孔には、前記導電助材及び前記バインダが含浸していることを特徴とする。本発明によれば、電極内部抵抗の上昇及び活物質の反応面積の減少を防止するとともに、活物質の剥離強度を改善したリチウムイオン二次電池を得ることができる。本発明は、リチウムイオン二次電池用正極材及びこれを用いたリチウムイオン二次電池に関し、特に、非水系電解液を用いた大型リチウムイオン二次電池用正極材及びこれを用いたリチウムイオン二次電池に関する。以下、本発明の一実施形態に係るリチウム二次電池及びリチウムイオン二次電池用正極の製造方法について説明する。前記リチウムイオン二次電池は、正極と、負極と、これらの間に挟まれたセパレータとを備えている。そして、正極は、正極集電板及び正極合材を含み、正極合材は、正極活物質、導電助材及びバインダを含む。正極活物質は、一次粒子が凝集して形成された二次粒子であり、二次粒子は、一次粒子の間に形成された細孔を有し、細孔には、導電助材及び前記バインダが含浸している。前記リチウムイオン二次電池において、一次粒子の粒径は0.5~2μmであり、細孔の開口径は10nm~1μmである。前記リチウムイオン二次電池において、正極活物質は、ニッケルマンガンコバルト複合酸化物である。前記リチウムイオン二次電池において、導電助材は炭素系である。前記リチウムイオン二次電池用正極の製造方法は、開口径10nm~1μmの細孔を有する正極活物質、導電助材、バインダ及び溶剤を混練してスラリーを作製する混練工程と、正極集電板の表面に前記スラリーを塗工して正極合材層を形成する塗工工程と、前記正極合材層を乾燥する乾燥工程と、電極プレス工程とを含む。溶剤は、N-メチルピロリドンである。混練工程は、初期混練工程及び希釈混練工程を含み、初期混練工程は、スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で80となるようにバインダ及び溶剤を加え、双腕式混練機を用いて周速0.14m/sで17時間以上混練するものであり、希釈混練工程は、スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で74になるように溶剤を加え、強せん断分散装置を用いて周速5~7m/sで分散希釈するものである。以下、図を用いて本発明の実施形態を説明する。図2は、車両用二次電池の1つである円筒形リチウムイオン二次電池の構造を示す分解斜視図である。本図において、リチウムイオン二次電池は、正極と、負極と、これらの間に挟まれたセパレータ18とを樹脂製の軸芯7の周囲に捲回して構成した電極群8、この電極群8を封入する電池缶1等で構成されている。正極は、正極集電板14の両面に正極合材16を塗布したものである。正極集電板14は、アルミニウム等の金属箔である。塗布された正極合材16は、正極合材層を構成する。負極は、負極集電板15の両面に負極合材17を塗布したものである。負極集電板14は、銅等の金属箔である。塗布された負極合材17は、負極合材層を構成する。セパレータ18は、多孔質であり、絶縁性を有する。図中上方の正極集電板14の長辺部には、正極タブ12が複数設けられている。図中下方の負極集電板15の長辺部には、負極タブ13が複数設けられている。軸芯7に接する電極群8の最内周部は、セパレータ18で構成されている。電極群8の最外周部は、負極集電板15を覆うセパレータ18で構成されている。電極群8の最外周部を構成するセパレータ18はテープ19で止めてある。管状の軸芯7の両端部には、正極集電部品5及び負極集電部品6が嵌め合いにより固定されている。正極集電部品5には、正極タブ12が、例えば、超音波溶接法により溶接されている。同様に、負極集電部品6には、負極タブ13が、例えば、超音波溶接法により溶接されている。電池缶1は、負極端子を兼ねている。電池缶1には、非水電解液が注入されている。上蓋3及び上蓋ケース4は、上蓋部を構成している。上蓋部は、導電性を有し、電池缶1の開口部を封口するように設けられている。電池缶1と上蓋ケース4との間に設けられたガスケット2は、電池缶1の開口部を封口するとともに電気的に絶縁するものである。上蓋ケース4には、正極リード9の一方が溶接され、正極リード9のもう一方が正極集電部品5に溶接されている。これにより、上蓋部と電極群8の正極とが電気的に接続されている。正極合材16は、正極活物質と、導電助材と、正極バインダとを含む。正極活物質は、リチウム酸化物が好ましい。例として、コバルト酸リチウム、マンガン酸リチウム、ニッケル酸リチウム、リン酸鉄リチウム、リチウム複合酸化物コバルト、ニッケル及びマンガンからなる群から選ばれる2種類以上を含むリチウム酸化物などが挙げられる。導電助材は、正極合材中におけるリチウムイオンの吸蔵放出反応で生じた電子の正極集電板への伝達を補助できる物質であれば制限はない。導電助材の例としては、黒鉛やアセチレンブラックなどが挙げられる。正極バインダは、正極活物質と導電助材とを結着するとともに、正極合材と正極集電体とを結着するためのものであり、非水電解液との接触によって大幅に劣化しなければ特に制限はない。正極バインダの例としては、ポリフッ化ビニリデンPVDFやフッ素ゴムなどが挙げられる。正極合材の形成方法は、正極集電板14の表面に正極合材を形成する方法であれば制限はない。正極合材の形成方法の例としては、正極合材の構成物質の分散溶液を正極集電板14の表面に塗布する方法が挙げられる。塗布方法の例としては、ロール塗工法、スリットダイ塗工法などが挙げられる。分散溶液の溶媒溶剤の例としては、N-メチルピロリドンNMPや水が挙げられる。正極合材16の塗布厚さの一例としては、片側約40μmである。負極合材17は、負極活物質と、負極バインダと、増粘材とを含む。なお、負極合材17は、アセチレンブラックなどの導電助材を含んでいてもよい。本発明においては、負極活物質として黒鉛炭素を用いることが好ましい。黒鉛炭素を用いることにより、大容量が要求されるプラグインハイブリッド自動車や電気自動車向けのリチウムイオン二次電池が作製できる。負極合材17の形成方法は、負極集電板15の表面に負極合材17を形成する方法であれば制限はない。負極合材17の形成方法の例としては、負極合材17の構成物質の分散溶液を負極集電板15の表面に塗工する方法が挙げられる。塗工方法の例としては、ロール塗工法、スリットダイ塗工法などが挙げられる。負極合材17の塗布厚さの一例としては、片側約40μmである。非水電解液は、リチウム塩がカーボネート系溶媒に溶解した溶液を用いることが好ましい。リチウム塩の例としては、フッ化リン酸リチウムLiPF6、フッ化ホウ酸リチウムLiBF6などが挙げられる。また、カーボネート系溶媒の例としては、エチレンカーボネートEC、ジメチルカーボネートDMC、プロピレンカーボネートPC又はメチルエチルカーボネートMEC或いはこれらの溶媒の1種類以上を混合したものが挙げられる。図3は、円筒形電池を組み立てた状態を示す概略断面図である。樹脂製の軸芯7の周囲に捲回された電極群8には、正極集電部品5及び負極集電部品6が取り付けられ、電池缶1の内部に収納されている。電極群8のうち、負極は、負極集電部品6に溶接等で接続され、負極のリード10を介して電池缶1に電気的に接続されている。電池缶1の内部に電極群8、正極集電部品5、負極集電部品6等を収納した後、軸芯7の中央部に溶接治具を通し、電池缶1の缶底と負極のリード10とを溶接する。その後、電池缶1内に電解液を注入する。正極集電部品5の上方には、電池缶1の開口部を封口する導電性を有する上蓋部が設けてある。上蓋部を構成する上蓋ケース4には、正極リード9の一方が溶接され、他方が正極集電部品5に溶接されている。これにより、上蓋部と電極群8の正極とが電気的に接続される。電池缶1と上蓋ケース4との間には、ガスケット2が設けてあり、このガスケット2により電池缶1の開口部を封口するとともに電池缶1と上蓋ケース4とを電気的に絶縁する。これにより、二次電池11が構成される。正極合材層及び負極合材層の形成方法は、正極集電板14及び負極集電板15の表面に合材層を形成する方法であれば制限はない。正極合材層及び負極合材層の形成方法の例として、合材層の構成物質正極合材16又は負極合材17を含む分散溶液を正極集電板14及び負極集電板15の表面に塗布し、乾燥する方法が挙げられる。また、ここで用いる分散溶液の溶媒の例としては、N-メチルピロリドンNMPや水が挙げられる。図4は、電極作製工程のフローを示したものである。電極作製工程は、混練工程、塗工工程、乾燥工程、電極プレス工程及び電極スリット工程を含む。混練工程においては、スラリー原料として活物質、導電助材及びバインダ樹脂を混合し、これに溶剤を加え、スラリー原料が均質に分散するように混練する。この混練工程には、初期混練工程及び希釈混練工程が含まれる。それぞれの混練工程の後に溶剤を追加し、十分に混合することにより、スラリーを作製する。次に、正極集電板14又は負極集電板15の表面にスラリーを塗工し、乾燥し、最後にプレスを行い、正極集電板14又は負極集電板15の表面に合材層を形成する。このフローは、正極合材及び負極合材のそれぞれについて同様に行う。混練方法は、ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、ロールミル、プラネタリーディスパー等の分散機により溶解又は分散し塗工用のスラリーを得る。二次粒子を含む正極活物質の混練は、強いせん断力を与えると、二次粒子が一次粒子に解砕し、粘度が上昇するため、塗工が困難となる。そのため、従来は、二次粒子の解砕が起こらないせん断力で混練することが多い。この場合、乾燥後における合材層の導電助材は、正極活物質の二次粒子の表面又は外部に存在する構造となる。図5は、従来の正極活物質を示す断面図である。本図においては、一次粒子21が凝集して形成された二次粒子20の間に、バインダを含む導電助材22が挟まれた構造となっている。二次粒子20の内部には、導電助材22が入り込んでいない。この構造の場合、二次粒子20を構成する一次粒子21の間に空隙が存在するため、合材強度が低い。本発明においては、一次混練初期混練におけるバインダ及び溶剤の量を制御することにより、バインダを含む導電助材22が流動し易い状態をつくる。また、混練装置の周速及び混練時間を適正化することにより、一次粒子21が凝集して形成された二次粒子20である正極活物質の内部に導電助材22及びバインダを含浸する。図1は、実施例の正極活物質を示す断面図である。本図において、正極活物質は、一次粒子21が凝集して形成された二次粒子20の内部に、導電助材22が入り込んだ構造となっている。この場合、二次粒子20を構成する一次粒子21は、バインダを含む導電助材22によって結着するため、合材強度が向上する。図6は、二次粒子である正極活物質を示す断面図である。本図において、一次粒子21が凝集して形成された二次粒子20は、その内部に細孔24、25を有する。符号23は、開口幅開口径を表している。開口径は、電子顕微鏡写真等を用いて測定することができる。図1において、導電助材22の粒径は、細孔24、25の開口径よりも小さいことが望ましい。二次粒子である正極活物質の開口径は、通常、0.1~1μmである。そのため、導電助材は、アセチレンブラック、気相法炭素繊維昭和電工株製VGCF登録商標、ケッチェンブランク等の炭素系のナノ粒子又はナノファイバーが望ましい。ここで、炭素系のナノ粒子又はナノファイバーの主成分は、炭素である。一次粒子の粒径が0.5~2μmであり、細孔の開口径が10nm~1μmである正極活物質ニッケルマンガンコバルト複合酸化物と、アセチレンブラックと、あらかじめ結着材のPVDFをNMPに溶解したものとを均一に混合して正極合材スラリーを作製した。この場合に、ニッケルマンガンコバルト複合酸化物、アセチレンブラック、及びPVDFを重量比で85:11:4になるようにした。初期混練工程においては、スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で80となるようにPVDF溶液及びNMPを加え、双腕式混練機を用いて周速0.14m/sで17時間混練した。作製したスラリーは、団子状態ではなく湿った直径5mm程度の凝集体となる。希釈混練工程においては、スラリーに含まれる固形分の比率が重量基準で74になるようにNMPを加え、強せん断分散装置を用いて周速5~7m/sにて分散希釈した。塗工工程においては、上記のスラリーをアルミニウム金属箔の表面に塗布した。その後、乾燥工程において、乾燥して正極を作製したサンプルB。この正極は、図1の示すように、二次粒子を構成する一次粒子間の細孔に、炭素系の導電助材が含浸しており、一次粒子同士が結着している。<テープ剥離試験>この正極の合材強度を測定するため、テープ剥離試験を行った。試験には、粘着テープ住友スリーエム株製BK-18、幅18mmを用い、剥離角度を180°とし、剥離速度を20mm/minとした。また、剥離強度の測定は、デジタルフォースゲージ株イマダ製ZP-5Nを用いて行い、剥離長さ20mmにおけるピーク強度を剥離強度とした。その結果、サンプルAの剥離強度は、140gf/minであった。比較例1実施例1で用いたニッケルマンガンコバルト複合酸化物と、あらかじめ結着材のPVDFをNMPに溶解した溶液と、アセチレンブラックとを均一に混合して正極合材スラリーを作製した。この場合に、二次粒子であるニッケルマンガンコバルト複合酸化物、アセチレンブラック及びPVDFの重量比は、実施例1と同等である。初期混練工程においては、固形分の比率が重量基準で75となるようにPVDF及びNMPを加え、双腕式混練機にて周速0.14m/sにて1時間混練した。この時のスラリー状態は、団子状態となった。希釈混練工程においては、固形分の比率が重量基準で70になるようにNMPを加え、強せん断分散装置を用いて周速5~7m/sで分散希釈した。塗工工程においては、上記のスラリーをアルミニウム金属箔の表面に塗布した。その後、乾燥工程において、乾燥して正極を作製したサンプルA。この正極は、図5の示すように、二次粒子を構成する一次粒子間の細孔に、炭素系の導電助材を含浸していない。この正極の合材強度を測定するため、実施例1と同様なテープ剥離試験を行った。その結果、サンプルAの剥離強度は、98gf/cmであった。図7は、実施例1及び比較例1のテープ剥離試験の結果を比較したグラフである。本図から、サンプルA比較例1は、サンプルB実施例1に比べて剥離強度が43上昇することがわかる。以上のように、本発明によれば、電極の内部抵抗の上昇や活物質の反応面積を減らすことなく、活物質の剥離強度を改善することができる。また、本発明によれば、電極スリット工程における合材の剥離を防止することができ、電極プレス工程における発塵を抑制することができ、これらの効果とともに、リチウムイオン二次電池の高出力化を達成することができる。さらに、本発明によれば、従来技術であるバインダ増量による合材強度の改善にみられる電極抵抗の上昇や容量低下の副作用を生じることなく、合材強度のみを向上することができる。