運転者の操舵によって回転するステアリング軸と、前記ステアリング軸に連結されるピニオンと、前記ピニオンに噛合すると共に車輪に連結されるラックと、前記ステアリング軸又は前記ピニオンに伝達されて前記操舵を補助する回転力を発生させる電動モータと、を備えるラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置に使用されるラックの製造方法であって、前記ラックは、棒状鋼材からなる芯金の、軸方向の一部且つ径方向片側面に、切削加工又は塑性加工のいずれかによりラック歯を形成した後、少なくとも前記ラック歯部に高周波焼入処理を行い、次いで、前記芯金のラック歯部の加工を行った部位を充填材で覆い、芯金の外径を棒状に形成した後、前記芯金の外径面全体に、炭素繊維の一方向プリプレグ又は織物プリプレグの少なくとも一つを巻きつけて積層体を形成し、前記積層体を硬化させて炭素繊維強化プラスチック層を形成して複合構造棒状体とし、前記複合構造棒状体の、前記芯金のラック歯部が形成された部位の充填材及び炭素繊維強化プラスチック層を切削加工により除去し、前記芯金に形成されたラック歯部を露出させることにより製造されることを特徴とする、ラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置に使用されるラックの製造方法。請求項1に記載のラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置用のラックにおいて、前記鋼製の芯金はHRC50以上の硬度を持つことを特徴とするラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置用ラック。前記鋼製の芯金の軸方向両端面に、雌ねじが形成されていることを特徴とする、請求項1、請求項2に記載のラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置用ラック。近年、地球温暖化対策として、炭酸ガス排出量の低減や、自動車の低燃費化を達成するため、各部品の軽量化が強く求められている。上記先行技術文献1に記載のラックアンドピニオン式ステアリング装置は、鉄系材料からなるラック及びピニオンの歯部摩耗を抑制する技術であり、部品の軽量化に対する寄与率は大きくない。また、電動パワーステアリング装置に用いられるラックアンドピニオン機構においても、中空構造とすることによって軽量化を図ったラックもあるが、鉄系材料を使っている限り、一定以上の強度を維持しつつ、更なる軽量化することには限界がある。また、上記先行技術文献2及び3に記載の電動パワーステアリング装置は、部品を樹脂化することによって軽量化を図っているが、ウォームギヤ減速機構を対象とした技術であり、ラックアンドピニオン式ステアリング装置の軽量化を目的としたものではなかった。そこで、本発明は、ラックを従来の鉄系材料並みの強度を維持し、鉄系材料を超える抗曲性を得ることの出来る、炭素繊維強化プラスチック及び鋼で形成することで、更なる高信頼性を有するラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置を提供することを課題としている。上記問題を解決するために、請求項1に記載の発明は、運転者の操舵によって回転するステアリング軸と、前記ステアリング軸に連結されるピニオンと、前記ピニオンに噛合すると共に車輪に連結されるラックと、前記ステアリング軸又は前記ピニオンに伝達されて前記操舵を補助する回転力を発生させる電動モータと、を備えるラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置に使用されるラックの製造方法であって、前記ラックは、棒状鋼材からなる芯金の、軸方向の一部且つ径方向片側面に、切削加工又は塑性加工のいずれかによりラック歯を形成した後、少なくとも前記ラック歯部に高周波焼入処理を行い、次いで、前記芯金のラック歯部の加工を行った部位を充填材で覆い、芯金の外径を棒状に形成した後、前記芯金の外径面全体に、炭素繊維の一方向プリプレグ又は織物プリプレグの少なくとも一つを巻きつけて積層体を形成し、前記積層体を硬化させて炭素繊維強化プラスチック層を形成して複合構造円柱材とし、前記複合構造棒状体の、前記芯金のラック歯部が形成された部位の充填材及び炭素繊維強化プラスチック層を切削加工により除去し、前記芯金に形成されたラック歯部を露出させることにより製造されることを特徴としている。また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置用のラックにおいて、前記鋼製の芯金はHRC50以上の硬度を持つことを特徴としている。また、請求項3に記載の発明は、請求項1、請求項2に記載されたラックアンドピニオン式電動パワーステアリング装置用のラックにおいて、前記鋼製の芯金の軸方向両端面に、雌ねじが形成されていることを特徴としている。前記芯金は、棒鋼材にラック歯部を形成した後、高周波熱処理を施して得られる。その後、ラック歯部を覆うように充填材が塗布される。充填材には、例えばエポキシ樹脂やフェノール樹脂に代表される熱硬化性樹脂からなる接着剤を用いるのが好ましい。上記に挙げた材質の他にも、例えば石膏等の、芯金との密着性が良く、硬化後に変形しにくく、130°C以上の耐熱性を有する材質であれば使用が可能である。前記複合構造棒状体は、一方向炭素繊維から成るプリプレグを前記芯金に巻きつけて積層することにより、形成した。このプリプレグはエポキシ樹脂に代表される熱硬化性樹脂を22~50重量、より好ましくは25~40重量含有している。熱硬化性樹脂の量が22重量を下回ると、繊維間に樹脂が十分にないため、プリプレグ同士の接着性が低下する或いはボイドの発生を抑制できない。また、50重量を超えると、繊維数が減少するため、強度や剛性の低下の原因と成る。その後、複合構造棒状体の芯金に形成されたラック歯部を覆う充填材と炭素繊維プラスチックを切削加工により除去してラック歯部を露出させる。これにより、ラック歯部の強度を十分に確保し、ラック歯部以外の部位を炭素繊維強化プラスチックとして軽量化を行ったラックが得られる。本発明で使用されるプリプレグは、炭素繊維が一方向に配向した一方向プリプレグの他、炭素繊維を織り込んだ織物プリプレグを用いることができる。また、構成する炭素繊維は直径7~13μmの範囲にあり、引張り強度が3~8.5GPa、引張り弾性率が220~700GPa、伸度が1.0~2.2の範囲に入るものが望ましい。本発明は以上のような構成を有しており、従来の鋼製ラックに対して同等以上の抗曲性を有しつつ、大幅に軽量できる。また、ラック歯部とラック軸方向端面の雌ねじ部は鋼製の芯金に形成される為、信頼性を確保できるという効果が有る。図1及び図4に、本発明による第一の実施例を示す。図4のaにおいて、鋼製の芯金11に切削加工又は塑性加工の何れかによりラック歯部13が形成される。また、芯金の軸方向両端には雌ネジ14、15が形成される。ラック歯部13は高周波焼入れによって硬度をHRC50以上に硬化される。次いで、図4のbにおいて、次工程で芯金11の表面にプリプレグを巻く際、ラック歯部13でプリプレグの巻き方が不均一になるのを防ぐ為、ラック歯部13をエポキシ樹脂からなる充填材16で覆う。そして図4のcで、芯金11の表面にプリプレグを巻きつけて積層し、炭素繊維強化プラスチックの外殻12を形成する。その後、切削加工によりラック歯部13を覆う充填材16及び炭素繊維強化プラスチック外殻12の一部を除去し、ラック歯部13を露出させる。芯金11は、ラック歯部13と、雌ねじ14、15が形成される箇所以外の部分の径を小さくし、軸方向断面積における鋼製芯金11の断面積の割合を少なく、炭素繊維強化プラスチックの断面積の割合を多くすることで、軽量化を行っている。図2に、本発明による第二の実施例を示す。ラック20は、鋼製芯金21に切削加工又は塑性加工の何れかによりラック歯部13が形成される。また、芯金の軸方向両端には雌ネジ14、15が形成される。ラック歯部13は高周波焼入れによって硬度をHRC50以上に硬化される。その後、ラック歯部をエポキシ樹脂からなる充填材で覆い、芯金表面にプリプレグを巻きつけて積層し、炭素繊維強化プラスチックの外殻22を形成する。その後、切削加工によりラック歯部23を覆う充填材及び炭素繊維強化プラスチックを除去し、ラック歯部23を露出させる。構成は実施例1と同様であるが、鋼製芯金21のラック歯部23と、雌ねじ24、25が形成される箇所以外の部分の径を小さくせず、強度を重視した構成となっている。上記2つの実施例と、従来の全鋼製ラックについて、重量と耐久性の比較を行った結果を以下に示す。第一の実施例、第二の実施例共に、鋼製芯金に切削加工にてラック歯を形成後、高周波焼入れし、硬度をHRC50以上とした。その後、ラック歯部をエポキシ樹脂系充填材で覆い、外形をラック歯部の形成前と同様の形状にした。この芯金に熱硬化性樹脂量25wtのプリプレグを巻き付けて積層し、130°Cで2時間保持して樹脂を硬化させて炭素繊維強化プラスチック外殻を形成後、ラック歯部が形成されている部位の充填材及び炭素繊維プラスチック外殻を切削加工により除去し、ラック歯部を露出させた。比較例のラックは上記実施例のラックと同じ外形寸法のものを用いた。また、比較用ラック及び、第一、第二の実施例の鋼製芯金はS45Cを冷間鍛造、熱処理したものを用いた。耐久性の評価は、ラックを図3に示すようなラックアンドピニオン式パワーステアリングユニット30のラックアンドピニオン機構35に組み込み図3の36、ラック端部38、39に不図示の負荷装置を、ステアリング軸31に運転時の操舵を模擬した動作を行う為の不図示のモータを取り付け、所定の繰り返し数まで操舵動作を繰り返し、ラックアンドピニオン機構35を繰り返し動作させることにより行う。表1に、比較例の重量、耐久性を100とした時の、第一の実施例実施例1、第二の実施例実施例2の重量、耐久性を比較結果を示す。表1に示すように、第一の実施例、第二の実施例によるラックは、比較例に対して同等の耐久性を有しながら、大幅な軽量化が実現されている。表1