修正データ生成手段により、格子線が設定された解析対象エリア内に位置する解析対象物の形状データを、前記格子線に沿って修正した修正データをシェルモデルとして生成する、修正データ生成工程と、修正データ併合手段により、同一の前記格子線上に存在する複数の前記修正データを、単一の修正データとして併合することにより、前記解析対象物の併合データを生成する、修正データ併合工程と、を備える、ことを特徴とする、解析モデル生成方法。メッシュ作成手段により、前記解析対象エリアをメッシュで分割する、メッシュ作成工程を備える、ことを特徴とする、請求項1に記載の解析モデル生成方法。修正データ生成手段により、前記修正データ併合工程で前記併合データを生成する以前に、前記解析対象物の対応する部分における板厚及び物性値を、前記形状データ又は前記修正データに記録する、ことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の解析モデル生成方法。前記修正データ併合工程において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の板厚を修正データにおける単一の板厚として併合する、ことを特徴とする、請求項3に記載の解析モデル生成方法。前記修正データ併合工程において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の物性値を修正データにおける単一の物性値として併合する、ことを特徴とする、請求項3又は請求項4に記載の解析モデル生成方法。格子線が設定された解析対象エリア内に位置する解析対象物の形状データを前記格子線に沿って修正した修正データをシェルモデルとして生成する、修正データ生成手段と、同一の前記格子線上に存在する複数の前記修正データを、単一の修正データとして併合することにより、前記解析対象物の併合データを生成する、修正データ併合手段と、を備える、ことを特徴とする、解析モデル生成装置。前記解析対象エリアをメッシュで分割する、メッシュ作成手段を備える、ことを特徴とする、請求項6に記載の解析モデル生成装置。前記修正データ生成手段において、前記解析対象物の対応する部分における板厚及び物性値を、前記形状データ又は前記修正データに記録する、ことを特徴とする、請求項6又は請求項7に記載の解析モデル生成装置。前記修正データ併合手段において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の板厚を修正データにおける単一の板厚として併合する、ことを特徴とする、請求項8に記載の解析モデル生成装置。前記修正データ併合手段において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の物性値を修正データにおける単一の物性値として併合する、ことを特徴とする、請求項8又は請求項9に記載の解析モデル生成装置。前記特許文献1に記載の技術によれば、ワークである車体のメッシュと乾燥炉のメッシュとを作成して、それぞれを重ね合わせて乾燥予測を行っている。この技術においては、車体等のワークを中実のソリッドモデルとして解析モデルを作成し、乾燥炉の空間部分を計算した後、車体等の本体部分を計算する構成としている。しかし、ワークが薄肉板厚部である場合は、図7に示すように板厚部の形状データにメッシュを配置することにより、板厚部約0.5~2mmや隙間部分のメッシュが小さくなる。このため、解析対象エリア全体ワークが車体である場合は約5000mmにおけるメッシュ数が膨大となり、高精度の解析例えば、非定常の熱流体解析を行う場合には計算時間がのびたり、メモリ等の装置コストが大きくなったりするという問題があった。一方、前記特許文献2に記載の技術によれば、解析モデルの形状を格子に沿って簡素化することによって、処理を速くしている。しかし、上記従来技術においては、解析対象エリア内に複数の部材が配置されている場合についての記載がなく、ワークが薄肉板厚部である場合や、部材間に隙間がある場合についての処理速度を向上させることは困難であった。そこで本発明は、上記現状に鑑み、薄肉板厚部材を複数配置したワーク形状でも、解析モデルを簡素化することにより、計算時間を短縮するとともに、メモリ等の装置コストを低減させることのできる、解析モデル生成方法、及び、解析モデル生成装置を提供するものである。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、修正データ生成手段により、格子線が設定された解析対象エリア内に位置する解析対象物の形状データを、前記格子線に沿って修正した修正データをシェルモデルとして生成する、修正データ生成工程と、修正データ併合手段により、同一の前記格子線上に存在する複数の前記修正データを、単一の修正データとして併合することにより、前記解析対象物の併合データを生成する、修正データ併合工程と、を備えるものである。請求項2においては、メッシュ作成手段により、前記解析対象エリアをメッシュで分割する、メッシュ作成工程を備えるものである。請求項3においては、修正データ生成手段により、前記修正データ併合工程で前記併合データを生成する以前に、前記解析対象物の対応する部分における板厚及び物性値を、前記形状データ又は前記修正データに記録するものである。請求項4においては、前記修正データ併合工程において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の板厚を修正データにおける単一の板厚として併合するものである。請求項5においては、前記修正データ併合工程において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の物性値を修正データにおける単一の物性値として併合するものである。請求項6においては、格子線が設定された解析対象エリア内に位置する解析対象物の形状データを前記格子線に沿って修正した修正データをシェルモデルとして生成する、修正データ生成手段と、同一の前記格子線上に存在する複数の前記修正データを、単一の修正データとして併合することにより、前記解析対象物の併合データを生成する、修正データ併合手段と、を備えるものである。請求項7においては、前記解析対象エリアをメッシュで分割する、メッシュ作成手段を備えるものである。請求項8においては、前記修正データ生成手段において、前記解析対象物の対応する部分における板厚及び物性値を、前記形状データ又は前記修正データに記録するものである。請求項9においては、前記修正データ併合手段において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の板厚を修正データにおける単一の板厚として併合するものである。請求項10においては、前記修正データ併合手段において、前記修正データを併合する際に、前記修正データにおける複数の物性値を修正データにおける単一の物性値として併合するものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。本発明により、薄肉板厚部材を複数配置したワーク形状でも、解析モデルを簡素化することにより、計算時間を短縮するとともに、メモリ等の装置コストを低減させることができる。次に、発明の実施の形態を説明する。なお、本発明の技術的範囲は以下の実施例に限定されるものではなく、本明細書及び図面に記載した事項から明らかになる本発明が真に意図する技術的思想の範囲全体に、広く及ぶものである。[解析モデル生成装置10]まず始めに、本発明の第一実施形態に係る解析モデル生成装置10の概略について、図1を用いて説明する。本実施形態に係る解析モデル生成装置10は図1に示す如く、汎用型の電子計算機11、及び、該電子計算機11に内蔵される制御手段12とフィールドネットワーク通信機器等によりそれぞれ電気的に接続された、入力手段31、出力手段32等を主な要素として備える。さらに図1に示す如く、電子計算機11はその内部に、制御手段12とそれぞれ電気的に接続された記憶手段13及び各種の演算を行う演算手段17を備えている。前記の各種手段について、例えば、入力手段31としては、電子計算機11に接続されたキーボードやマウス等が用いられる。入力手段31からは、解析モデル生成装置10の解析対象物である車体W図5aを参照の初期データや演算プログラム等が入力される。出力手段32としては、電子計算機11に接続されたモニタ等が用いられる。出力手段32では、演算手段17による演算結果等が出力される。制御手段12としては、電子計算機11に接続されている前記各手段の動作や作業工程を制御する制御盤等が用いられる。記憶手段13や演算手段17としては、電子計算機におけるRAMやROM等からなる記憶部や、CPUからなる演算処理部等が用いられる。演算手段17には画像処理を行う画像処理ボードが配設される。記憶手段13には、車体Wに関するCADComputerAidedDesignデータの情報や、その他演算処理を実行するためのプログラム等が格納される。演算手段17は、後述するように、修正データ生成手段21と、修正データ併合手段22と、メッシュ作成手段23などと、を備える。[解析モデル生成方法]次に、上記の如く構成された解析モデル生成装置10において、解析対象物である車体Wの解析モデルを生成する方法を、図2から図4を用いて説明する。なお、以下の説明では、車体Wの一部分における二次元の画像情報から二次元の解析モデルを作成する場合を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、解析対象である三次元の画像情報から三次元の解析用モデルを作成するように構成することも可能である。本実施形態に係る解析モデル生成装置10で車体Wの解析モデルを生成する方法は、図2に示す如く、ステップS01からステップS08の工程を備える。以下、各工程について順に説明する。まず、ステップS01では、演算手段17における演算処理部において、図3aに示す如く、解析対象エリアA内に、所定の間隔x軸方向の間隔dx及びy軸方向の間隔dyごとに格子線LLを設定する。この格子線LLの間隔dx及びdyについては、作業者が所望の幅を設定することが可能である。なお、本実施形態においては二次元の解析モデルを作成するために格子線を設定する構成としているが、三次元の解析モデルを作成する場合は所定の間隔ごとに格子面を設定することになる。次に、ステップS02では、入力手段31から車体Wの形状データを線形状のシェルモデルとして入力し、解析対象エリアAに重ね合わせる。図3及び図4においては、車体Wの一部分の形状データD1を仮想モデルとして説明する。形状データD1は図3aに示す如く、三個の部品a、b、及びcで構成された部分である。次に、ステップS03では、入力手段31から車体Wの部品ごとの板厚及び物性値を入力する。具体的には、各部品a~cの板厚図4aを参照や物性値を入力して記憶手段13に記憶させるとともに、修正データ生成手段21において各部品a~cの形状データに記録するのである。ここで、各部品a~cの物性値としては、例えば熱容量やヤング率、剛性率、電気抵抗率、電気伝導率などを用いることが可能である。本実施形態においては図3bに示す如く、各部品a~cの板厚をTa~Tc、二種類の物性値をそれぞれPa~Pc及びQa~Qcとして表している。なお本実施形態においては、各部品a~cの板厚及び物性値をステップS03で形状データに記録する構成としているが、板厚及び物性値の記録は後述する併合データを生成する以前であれば良い。例えばステップS04で修正データD2を生成した後で記録する構成とすることも可能である。次に、ステップS04では、修正データ生成手段21において、解析対象エリアA内に位置する解析対象物の形状データD1を格子線LLに沿って修正した修正データD2をシェルモデルとして生成する修正データ生成工程。具体的には図4aに示す如く、形状データD1が格子線LLに交わった位置が格子線の交点のうちどちらに近いかを判断し、修正データD2が近い方の格子点を通るように修正するのである。次に、ステップS05では、修正データ併合手段22において、同一の格子線LLの上に存在する複数の修正データD2を、単一の修正データとして併合することにより、解析対象物の併合データD3を生成する修正データ併合工程。具体的には、部品a及び部品bが同一の格子線L上に存在する部分図4a中の範囲α1に該当する部分や、部品a~cが同一の格子線L上に存在する部分図4a中の範囲β1に該当する部分を、図4b中の範囲α2及びβ2に示す如く、単一線のデータとして併合するのである。次に、ステップS06では、修正データ併合手段22において、修正データD2を併合する際に、修正データD2における複数の部品a~cの板厚Ta~Tcを修正データにおける単一の板厚Tとして併合する。具体的には、部品a及び部品bを併合した部分である、図4b中に示す範囲α2においては、下記数式1によって板厚Tabを算出する。即ち、範囲α2における板厚Tabは、部品aの板厚Taと部品bの板厚Tbとを加えることにより、算出するのである。同様に、部品aから部品cを併合した部分である、図4b中に示す範囲β2においては、下記数式2によって板厚Tabcを算出する。即ち、範囲β2における板厚Tabcは、部品aの板厚Ta、部品bの板厚Tb、及び部品cの板厚Tcを加えることにより、算出するのである。次に、ステップS07では、修正データ併合手段22において、修正データD2を併合する際に、修正データD2における複数の部品a~cの物性値を修正データD2における単一の物性値として併合する。なお、本実施形態においては、併合する各部品a~cの物性値を熱容量Pa~Pcとして説明するが、他の物性値を用いる場合でも同様に算出することが可能である。具体的には、部品a及び部品bを併合した部分である、図4b中に示す範囲α2においては、下記数式3によって熱容量Pabを算出する。即ち、範囲α2における熱容量Pabは、部品aの熱容量Paと部品bの熱容量Pbとを、その板厚に応じて配分することにより、算出するのである。同様に、部品aから部品cを併合した部分である、図4b中に示す範囲β2においては、下記数式4によって熱容量Pabcを算出する。即ち、範囲β2における熱容量Pabcにおいても、部品aの熱容量Pa、部品bの熱容量Pb、及び、部品cの熱容量Pcをその板厚に応じて配分することにより、算出するのである。次に、ステップS08では、メッシュ作成手段23において、解析対象エリアAをメッシュで分割するメッシュ作成工程図6を参照。このように、本実施形態に係る解析モデル生成装置10においては、ステップS01からステップS08の工程により、車体Wの解析モデルを生成するのである。この際、併合データD3はシェルモデルとして形成されているため、板厚部にはメッシュは形成されない図6を参照。[実施例及び実測結果]次に、上記の解析モデル生成方法を用いた解析手法の実施例について、図5及び図6を用いて説明する。本実施例においては、乾燥炉内における解析対象物の温度や雰囲気温度の予測を行う熱流体解析を行うものとする。また、図5a及びbに示す如く、解析対象物である車体Wの解析モデルのうち、ピラー部PのA-A線断面について説明する。図5bは車体Wのピラー部Pにおける形状データDP1を示している。本実施例において、前記ステップS01からステップS08の工程により、図6に示す如く車体Wのピラー部Pの解析モデルである併合データDP3を生成した。ここで、本実施例においては上記の如く修正データ生成工程において、解析対象エリア内に位置する解析対象物の形状データDP1を格子線に沿って修正した修正データをシェルモデルとして生成するとともに、修正データ併合工程において、同一の格子線の上に存在する複数の修正データを、単一の修正データとして併合することにより、解析対象物の併合データDP3を生成している。このように構成することにより、解析対象物の形状を簡素化することが可能になり、非定常熱流体解析などの高精度の解析を行う場合であっても計算時間を低減させることができ、メモリ等の装置コストを抑制することが可能となるのである。また、本実施例においては上記の如くメッシュ作成工程において、図6に示すようにシェルモデルである併合データDP3を包含する解析対象エリアAをメッシュMで分割している。このように、本実施例によれば併合データDP3をシェルモデルで作成するため、併合データDP3の板厚部にメッシュMを配置する必要がない。このため、隙間部分であってもメッシュを大きくすることができ、解析対象エリアA全体におけるメッシュ数を低減させることが可能となる図6及び図7を参照。即ち、高精度の解析を行う場合でも計算時間がのびたり、メモリ等の装置コストが大きくなったりすることを防止できるのである。本願の出願人が算出した結果によれば、本実施例に係る車体W約5000mm及びピラー部Pの双方の解析モデルにおいて、図7に示すように板厚部約0.5~2mmの形状データにメッシュを配置する構成と比較して約1/50程度車体Wで数百万メッシュ、ピラー部Pで数十万メッシュにメッシュ数を低減させることができることが明らかになった。また、計算期間は約1/40程度数日程度に低減させることができることが明らかになった。また、本実施例においては、併合データDP3を生成する以前に、車体Wの各部品の板厚及び物性値を修正データに記録している。このように構成し、板厚部をシェルモデルとすることにより、板厚部にメッシュを配設しなくても、熱容量等の物性値が必要となる熱流体解析を行うことが可能となる。即ち、板厚部のデータをシェルモデルに記録することにより、メッシュをなくすことができるため、全体のメッシュ数を低減できるのである。また、本実施例においては、修正データを併合する際に、修正データにおける複数の部品の板厚及び物性値熱容量を修正データにおける単一の板厚及び物性値として併合している。このように構成することにより、解析対象エリア内に複数の部材が配置されている場合であっても、解析モデルを併合することで、熱流体解析等の板厚や物性値が求められる解析に用いることが可能となる。本願の出願人が算出した結果と、実測した結果とを比較したところ、解析対象物の五箇所の温度百数十度において、数パーセント以下の差にとどめることができた。即ち、本実施例における乾燥炉内における解析対象物の温度予測を行う熱流体解析において、所望の解析精度を確保することができたのである。上記の如く、本実施形態に係る解析モデル生成方法及び解析モデル生成装置10によれば、薄肉板厚部材を複数配置したワーク形状でも、解析モデルを簡素化することにより、計算時間を短縮するとともに、メモリ等の装置コストを低減させることが可能となるのである。