"圧縮機から吐出された冷媒中のオイルを分離して前記圧縮機に戻すためのオイルセパレータにおいて、前記圧縮機から吐出された冷媒が流入するタンクと、該タンク内において上下移動可能に保持され、当該タンク内の油面の変化に応じて上下動する内部中空のフロートと、該フロートの上下動に基づいて前記タンク内のオイルを前記圧縮機に戻す弁装置とを備え、前記フロートは、一端が当該フロート内底部において開口し、他端がフロート外の前記タンク内における油面より上にて開口する均圧手段を有することを特徴とするオイルセパレータ。前記均圧手段の他端は、下向きに開口することを特徴とする請求項1に記載のオイルセパレータ。前記均圧手段の他端は、斜め上方に向いて開口することを特徴とする請求項1に記載のオイルセパレータ。前記均圧手段は、前記フロートの外面に沿って設けられていることを特徴とする請求項1乃至請求項3のうちの何れかに記載のオイルセパレータ。前記フロートは、端面にフランジを有する第1及び第2のフロート部材を前記フランジにて接合することにより構成されており、前記均圧手段は、前記フランジ内に形成された均圧通路により構成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項3のうちの何れかに記載のオイルセパレータ。圧縮機と、放熱器と、減圧装置と、蒸発器とを環状に接続することにより冷媒回路が構成されており、請求項1乃至請求項5のうちの何れかのオイルセパレータを前記圧縮機と放熱器の間に接続したことを特徴とする冷凍サイクル装置。ところで、圧縮機から吐出される冷媒の圧力は、圧縮機の運転中は例えば3MPa等の極めて高い値となる。逆に、圧縮機が停止すると、0.5MPa程に低下するため、オイルセパレータ内の圧力も係る高圧から低い圧力の間で頻繁に変化することになる。そのため、フロートは係る大きな圧力変化に耐える強度が要求され、通常は鉄やステンレス等の金属製の二つ割り半球体内部中空をフランジで溶接することにより構成されるが、この溶接にも極めて高度な品質が要求されるため、生産コストが増大する。また、経年使用によりフロートは圧力変化でどうしても金属疲労が発生するため、破損してオイルがフロート内に侵入し、浮力を失って油面の上下動を検出できなくなり、オイル戻し機能が不能となってしまう問題が発生していた。本発明は、係る従来の技術的課題を解決するために成されたものであり、極めて簡単な構成にてフロートに発生する破損を防止することができるオイルセパレータ及びそれを用いた冷凍サイクル装置を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明のオイルセパレータは、圧縮機から吐出された冷媒中のオイルを分離して圧縮機に戻すためのものであって、圧縮機から吐出された冷媒が流入するタンクと、このタンク内において上下移動可能に保持され、当該タンク内の油面の変化に応じて上下動する内部中空のフロートと、このフロートの上下動に基づいてタンク内のオイルを圧縮機に戻す弁装置とを備えており、フロートは、一端が当該フロート内底部において開口し、他端がフロート外のタンク内における油面より上にて開口する均圧手段を有することを特徴とする。請求項2の発明のオイルセパレータは、上記発明において均圧手段の他端は、下向きに開口することを特徴とする。請求項3の発明のオイルセパレータは、請求項1の発明において均圧手段の他端は、斜め上方に向いて開口することを特徴とする。請求項4の発明のオイルセパレータは、上記各発明において均圧手段は、フロートの外面に沿って設けられていることを特徴とする。請求項5の発明のオイルセパレータは、請求項1乃至請求項3の発明においてフロートは、端面にフランジを有する第1及び第2のフロート部材をフランジにて接合することにより構成されており、均圧手段は、フランジ内に形成された均圧通路により構成されていることを特徴とする。請求項6の冷凍サイクル装置は、圧縮機と、放熱器と、減圧装置と、蒸発器とを環状に接続することにより冷媒回路が構成されており、請求項1乃至請求項5のうちの何れかのオイルセパレータを圧縮機と放熱器の間に接続したことを特徴とする。本発明によれば、圧縮機から吐出された冷媒中のオイルを分離して圧縮機に戻すためのオイルセパレータにおいて、圧縮機から吐出された冷媒が流入するタンクと、このタンク内において上下移動可能に保持され、当該タンク内の油面の変化に応じて上下動する内部中空のフロートと、このフロートの上下動に基づいてタンク内のオイルを圧縮機に戻す弁装置とを備えており、フロートは、一端が当該フロート内底部において開口し、他端がフロート外のタンク内における油面より上にて開口する均圧手段を有するので、タンク内の油面より上の空間とフロート内とは均圧手段にて連通される。これにより、フロート内外の圧力差が無くなるので、フロートの強度が低くても、タンク内の高圧及び圧力変化によってフロートが破損する不都合を係る簡単な構成によって解消することができるようになり、生産コストの著しい低減を図りながら、請求項6のような冷凍サイクル装置における圧縮機の焼き付きや冷却不良の発生を効果的に防止することが可能となる。また、万一均圧手段の他端からフロート内にオイルが侵入しても、タンク内の圧力が低下したときに均圧手段を通ってタンク内に出て行くので浮力の問題は生じない。この場合、請求項2の発明の如く均圧手段の他端を下向きに開口させることにより、タンク内に流入した冷媒から分離されて通常は上方から滴下して来るオイルが、均圧手段の他端から侵入する不都合を効果的に防止若しくは抑制することができるようになる。また、請求項3の発明の如く均圧手段の他端を斜め上方に向けて開口させれば、上方から滴下するオイルは均圧手段の外面を伝って流下し易くなるので、係る構成によっても均圧手段の他端からのオイルの侵入を効果的に防止若しくは抑制することができるようになる。また、請求項4の発明の如く均圧手段をフロートの外面に沿って設けるようにすれば、フロート内に均圧手段を構成する必要が無くなり、生産性が一段と向上する。また、請求項5の発明の如くフロートが、端面にフランジを有する第1及び第2のフロート部材をフランジにて接合することにより構成されている場合に、均圧手段をフランジ内に形成された均圧通路により構成するようにすれば、パイプ等を用いること無く均圧手段を構成することができるようになり、部品点数の削減による生産性の向上を図ることができるようになる。以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて詳細に説明する。図1の冷媒回路は、本発明の冷凍サイクル装置の実施例である超低温フリーザ1の庫内図示せずを-80°C乃至-150°Cの超低温に冷却するためのものであり、高温側冷媒回路2と、この高温側冷媒回路2にカスケード接続された低温側冷媒回路3とから構成されている。高温側冷媒回路2は、圧縮機4、放熱器としての凝縮器6、減圧装置としてのキャピラリチューブ若しくは膨張弁7、及び、蒸発器8を順次環状に配管接続して構成されている。低温側冷媒回路3は、圧縮機9、本発明のオイルセパレータ11、放熱器としての凝縮器12、減圧装置としてのキャピラリチューブ若しくは膨張弁13、及び、蒸発器14を順次環状に配管接続して構成されており、この低温側冷媒回路3の凝縮器12と高温側冷媒回路2の蒸発器8とが熱交換関係に配置され、カスケード熱交換器16を構成している。オイルセパレータ11の詳細構造は後に詳述するが、このオイルセパレータ11は低温側冷媒回路3の圧縮機9から吐出された冷媒中のオイルを分離して圧縮機9に戻す役割を果たすものであり、低温側冷媒回路3の圧縮機9の吐出配管9Dが、オイルセパレータ11の冷媒入口管17に接続されており、オイルセパレータ11の冷媒出口管18が凝縮器12に接続されている。また、オイルセパレータ11のオイル戻し管19は圧縮機9の吸込配管9Sに接続されている。そして、高温側冷媒回路2の圧縮機4が運転されると、圧縮機4から吐出された高温高圧のガス冷媒は凝縮器6に流入し、そこで放熱して凝縮液化する。凝縮器6で凝縮した冷媒はキャピラリチューブ7にて絞られた後、蒸発器8に流入して蒸発する。そのときに吸熱作用を発揮する。蒸発器8で蒸発した冷媒は再び圧縮機4に吸い込まれる循環を繰り返す。低温側冷媒回路3の圧縮機9が運転されると、圧縮機9の吐出配管9Dから吐出された高温高圧のガス冷媒が冷媒入口管17からオイルセパレータ11内に流入する。このオイルセパレータ11でオイルが分離された冷媒ガスは冷媒出口管18から流出し、凝縮器12に流入する。尚、オイルセパレータ11で分離されたオイルは後述するようにオイル戻し管19を介して圧縮機9の吸込配管9Sに戻される。この低温側冷媒回路3には前述した超低温を得るために極めて低沸点の冷媒が封入されるが、凝縮器12はカスケード熱交換器16にて高温側冷媒回路2の蒸発器8による吸熱作用で冷却されるので、冷媒は円滑に凝縮液化する。凝縮器12で凝縮した冷媒はキャピラリチューブ13にて絞られた後、蒸発器14に流入して蒸発する。そのときに吸熱作用を発揮し、図示しない庫内を冷却する。そして、圧縮機9は庫内温度に基づいてON-OFFされ、庫内は前述した-80°C~-150°Cの範囲の超低温度域の設定温度に冷却される。この蒸発器14で蒸発した冷媒は再び吸込配管9Sより圧縮機9に吸い込まれる循環を繰り返す。このとき、オイル戻し管19を通って戻ってきたオイルは、蒸発器14からの冷媒と共に吸込配管9Sより圧縮機9に戻る。次に、図2乃至図4を参照して本発明のオイルセパレータ11の一実施例を説明する。各図において21は所定容量のタンクであり、縦長の円柱状を呈し、上下は高圧に耐えうるように密封されている。冷媒入口管17及び冷媒出口管18はこのタンク21内に上から挿入されており、タンク21内上部にて開口している。また、オイル戻し管19もタンク21内に上から挿入され、タンク21内底部にて開口している。冷媒入口管17のタンク21内の開口周囲にはフィルタ22が取り付けられており、冷媒入口管17から前述した如く流入した冷媒ガス中のオイルはこのフィルタ22で分離され、分離されたオイルはフィルタ22から下方に滴下し、タンク21内底部に貯留されていく。フィルタ22でオイルが分離された冷媒ガスは、タンク21内を経て冷媒出口管18に流入し、オイルセパレータ11から凝縮器12へと流出していく。これにより、オイルセパレータ11以降の低温側冷媒回路3へのオイルの流出が防止され、前述したように超低温となる蒸発器14等においてオイルが固化することによる冷媒流通不良などの不都合が防止される。尚、この冷媒入口管17と冷媒出口管18の間のタンク21内は仕切板23にて仕切られており、冷媒ガスの所謂ショートサーキットを防止している。このタンク21内の下部には内部中空のフロート24が収納されている。このフロート24はフィルタ22で分離されてタンク21内底部に貯留されるオイルの油面に浮いてオイルレベルを検出する役割を果たすものであり、フロートレバー26と取付金具27を介してオイル戻し管19に上下移動可能に保持されている。即ち、取付金具27はオイル戻し管19の下端部に取り付けられており、フロートレバー26の一端部はこの取付金具27に水平方向の回転軸28を中心として上下方向に回動自在に枢支されている。そして、このフロートレバー26の他端がフロート24の側面に溶接固定され、これにより、フロート24はフィルタ22等の下方のタンク21内において上下移動可能に保持される。フロートレバー26の一端は回転軸28から更にフロート24とは反対方向に延在しており、この延在部26Aにニードルバルブ29弁装置の下端が回動可能に取り付けられている。このニードルバルブ29の上端はオイル戻し管19の下端開口に対応し、上昇した状態でこのオイル戻し管19の下端開口を閉塞し、降下して当該下端開口を開放する。尚、31は、タンク21内においてオイル戻し管19やフロート24の位置を保持する保持具である。前述したようにフィルタ22で冷媒ガスから分離されたオイルは、フィルタ22から滴下してタンク21内底部に溜まっていく。フロート24はこの貯留されたオイルの油面に浮いている。このオイルの量が増大して油面オイルレベルが上昇すると、フロート24も上昇するので、回転軸28を中心としてフロートレバー26は図2中時計回りに回転し、図4の状態となる。この回転により、延在部26Aも時計回りに回転するので、ニードルバルブ29が引き下げられ、オイル戻し管19の下端開口を開放する図4。これによって、圧縮機9が運転中はタンク21内部が高圧なので、タンク21内に貯留されたオイルはオイル戻し管19の下端開口に流入し、当該オイル戻し管19を経て前述した如く圧縮機9に戻される。これにより、圧縮機9のオイルの枯渇による焼き付きが防止される。オイルの流出によってタンク21内のオイルが減少し、油面オイルレベルが低下すると、フロート24も降下するので、回転軸28を中心としてフロートレバー26は図2中反時計回りに回転する。この回転により、延在部26Aも反時計回りに回転するので、ニードルバルブ29が押し上げられ、オイル戻し管19の下端開口を閉塞する図2、図3。これにより、オイルセパレータ11のタンク21内のオイル量は常に一定値以上にならないように調整される。次に、本発明のオイルセパレータ11のフロート24の構造について説明する。実施例のフロート24は何れもステンレス製の二つ割り半球状内部中空の第1及び第2のフロート部材24A、24Bを、開口周囲のフランジFを相互に溶接して固定することにより構成され、内部中空の球体とされている。図2及び図3のようにフロート24が降下した状態で当該フロート24の最上部となる部分の第2のフロート部材24Bには透孔が穿設されており、この透孔から本発明の均圧手段を構成する細い銅パイプから成る均圧管32が挿入されている。この均圧管32の下端32A一端はフロート24内底部にて開口している。また、均圧管32の上端32B他端は、この実施例ではフロート24から出た後下方に折曲され、タンク21内のオイルの油面より上にて下向きに開口している。尚、均圧管32と第2のフロート部材24Bの透孔の隙間は溶接により封止される。前述したようにオイルセパレータ11には圧縮機9から吐出された高温高圧のガス冷媒が流入するので、タンク21内の圧力は圧縮機9の運転中実施例では3MPa程まで上昇する。また、圧縮機9が停止するとタンク21内の圧力は0.5MPa程まで降下する。従来では係る高圧に耐え、且つ、圧力差による金属疲労を起こさないような強度がフロート24を構成するフロート部材24A、24BやフランジFの溶接部に要求されていた。これは、フロート24が破損して内部にオイルが侵入し、浮力が失われると、ニードルバルブ29が閉じたままとなり、オイルが圧縮機9に戻らなくなるからである。しかしながら、本発明ではこの均圧管32によりフロート24内とタンク21内のオイルの油面より上の空間が連通されることにより、フロート24の内外の圧力差が無くなる均圧される。これにより、係る耐圧強度、及び、溶接品質が無くとも、フロート24が破損することが無くなる。従って、実施例ではステンレスにて構成しているが、他の金属、或いは、金属以外の例えば硬質合成樹脂等でフロート24を成形することも可能となり、生産コストの著しい低減を図りながら、超低温フリーザ1における圧縮機9の焼き付きや冷却不良の発生を効果的に防止することが可能となる。尚、均圧管32を取り付けることにより、フロート24自体の重量が増加するので、その素材や寸法については、フロート24の浮力の余裕度を考慮して決定すべきである。この浮力の余裕度は、フロート24自体の最大浮力、フロートレバー26の回転軸8を中心としたフロート24の浮力とニードルバルブ29の作動力のモーメントの釣り合いによって決まるので、均圧管32を取り付けても係る余裕度のなかに収まるように素材、寸法を設定する。実施例ではフロート24はステンレス製であり、その体積は137.3cc、重量は71.4g、表面積128.7平方センチメートル、その最大浮力は52.1g程とされ、フロートレバー26による釣り合いから求められる浮力の余裕度は17.9g程とされている。均圧管32を実施例のような銅パイプにより構成した場合、外径2.4~4.76mm、内径1.2~3.46mm、肉厚0.4~0.65mm、長さ70mmとしても重量は2.0~5.3g程であるので、十分に浮力は得られることになる。尚、これは銅パイプよりも比重の軽いステンレスパイプや鉄パイプの場合にも同様であることは云うまでもない。また、実施例では均圧管32の他端32Bは下向きに開口されているので、上方のフィルタ22から滴下して来るオイルが、均圧管32の他端32Bからフロート24内に侵入し難くなっている。しかしながら、万一均圧管32の他端32Bからフロート24内にオイルが侵入しても、前述した如く圧縮機9が停止してタンク21内の圧力が低下すると、フロート24内底部のオイルは均圧管32の下端32Aから均圧管32内に入り、そこを通って上端32Bからタンク21内に出て行く。これにより、オイルの流入による浮力の問題は生じなくなる。但し、タンク21内の圧力低下によって均圧管32によりフロート24内のオイルを吸い上げるためには、均圧管32内に下端32Aからオイルが入った時点で均圧管32内がオイルで満たされる必要がある。この吸い上げ作用はオイルの粘度によっても異なって来るが、均圧管32の内径が大き過ぎるとタンク21内の圧力低下でフロート24内からオイルを吸い上げられなくなる。逆に、均圧管32が細過ぎると、フロート部材24Bへの溶接時に潰れてしまう危険性がある。そのため、均圧管32の外径、内径の選定にはこれらを考慮する必要がある。実施例では外径3mm、内径2,2mm、肉厚0.4mmの銅パイプを使用しており、実験によればタンク21内の圧力低下によって十分な吸い上げ能力が得られていることが確かめられている。尚、図5は本発明の他の実施例のフロート24の断面図を示している。この場合、均圧管32は直管状のパイプにて構成されており、その上端32Bはタンク21内の上方に向いている。係る均圧管32でもフロート24内外の圧力差を解消することができるが、前述した実施例のように上端32Bを下向きとすることで、タンク21内に流入した冷媒から分離されて上方のフィルタ22から滴下して来るオイルが、均圧管32の他端32Bから侵入する不都合を効果的に防止若しくは抑制することができるようになる。また、図6は本発明のもう一つの他の実施例のフロート24の断面図を示している。この場合、均圧管32の他端32Bは斜め上方に向けて開口されている。係る構成によれば、上方から滴下するオイルは、他端32Bから斜めに降下する均圧管32の外面を伝って流下し易くなるので、他端32Bの開口から均圧管32内にオイルが流入し難くなり、均圧管32へのオイルの侵入を効果的に防止若しくは抑制することができるようになる。また、図7は本発明のもう一つの他の実施例のフロート24の断面図を示している。この場合、均圧管32はフロート24の外面に沿った湾曲形状とされて当該外面に溶接固定されている。そして、その下端32Aがフロート24の下端部に形成された透孔からフロート24内に入れられ、フロート24内底部にて開口される。そして、上端32Bは前述の実施例同様にフロート24の上部において下向きに開口されている。このように、均圧管32をフロート24の外面に沿って設けるようにすれば、図2や図5、図6のようにフロート24内に均圧管32を挿入する必要が無くなり、生産性が一段と向上する。また、図8は本発明の更にもう一つの他の実施例のフロート24の断面図を示している。この場合、フロート24を構成する第1及び第2のフロート部材24A、24BのフランジFに予め相互に対向する溝が形成されており、この溝内に均圧通路均圧手段33が構成されている。均圧通路33の下端33Aはフロート24の底部にてフロート24内に開口し、上端33Bはフロート24の上部にて外部に開口している。この均圧通路33を構成する際には、先ず、均圧通路に対応する部分以外の部分のフランジFを相互に接合しておき、圧力を加えて非接合部分を膨出させる。これによって、両フロート部材24A、24BのフランジFには対向する上記溝が形成され、その内部が均圧通路33となる。このように、均圧通路33をフランジF内に形成するようにすれば、パイプを取り付ける必要が無くなり、部品点数の削減による生産性の向上を図ることができるようになる。尚、実施例ではフロートレバー26とニードルバルブ29を用いてフロート24の上下動による機械的にオイル戻しを制御するオイルセパレータ11で本発明を説明したが、それに限らず、前記特許文献1のように、フロート24の上下動で接点を開閉し、オイル戻し管19に設けた電磁弁弁装置を開閉するようなオイルセパレータにも本発明は有効である。"