管状の外側部品に進退可能に挿通されるスタイレットであって、中空の管状に形成され、一方の端部が半球状に丸められて閉塞されていることを特徴とするスタイレット。ステンレス鋼で形成されていることを特徴とする請求項1に記載のスタイレット。管状の外側部品に、進退可能に挿通されるスタイレットの製造方法であって、ステンレス鋼で形成された管状の部材の一方の端部を局所的に溶融し、その後冷却させることにより前記端部を半球状に丸めて閉塞させることを特徴とするスタイレットの製造方法。前記一方の端部の局所的溶融を、レーザー、電子ビーム、および溶接用加熱手段のいずれかを用いて行うことを特徴とする請求項3に記載のスタイレットの製造方法。ステンレス鋼で形成された管状の外側部材と、前記外側部材に進退可能に挿通された請求項2に記載のスタイレットとを備える医療機器であって、前記外側部材は、内面の表面粗さRaが1.0マイクロメートル以下であり、かつ前記内面の表面における、酸化被膜の鉄元素に対する酸素の割合が40以上であることを特徴とする医療機器。ステンレス鋼で形成された管状の外側部材と、前記外側部材に進退可能に挿通されるスタイレットとを備える医療機器の製造方法であって、ステンレス鋼で形成された管状の部材の一方の端部を局所的に溶融し、その後冷却させることにより前記端部を半球状に丸めて閉塞させる工程を含むスタイレット製造工程と、ステンレス鋼で形成されたパイプを、ダイスを用いて引き抜き延伸加工を複数回行う引き抜き延伸工程を有し、最後に行われる前記引き抜き延伸加工が前記パイプにプラグを挿通した状態で行われる外側部材製造工程と、を備えることを特徴とする医療機器の製造方法。しかしながら、上述した超弾性合金は、素材自体が比較的高価な上に、超弾性を発現させるための熱処理工程が不可欠である。さらには追加工が難しいということもあり、製造コストが高くなりがちであるという問題がある。本発明は、上述したような事情に鑑みてなされたものであって、挿入性と押し出し性とを兼ね備えつつ、低コストで製造することができるスタイレットおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明の他の目的は、スタイレットを好適に進退させることができる医療機器およびその製造方法を提供することである。本発明の第一の態様は、管状の外側部品に進退可能に挿通されるスタイレットであって、中空の管状に形成され、一方の端部が半球状に丸められて閉塞されていることを特徴とする。本発明のスタイレットは、ステンレス鋼で形成されてもよい。本発明の第二の態様は、管状の外側部品に、進退可能に挿通されるスタイレットの製造方法であって、ステンレス鋼で形成された管状の部材の一方の端部を局所的に溶融し、その後冷却させることにより前記端部を半球状に丸めて閉塞させることを特徴とする。前記一方の端部の局所的溶融は、レーザー、電子ビーム、および溶接用加熱手段のいずれかを用いて行ってもよい。本発明の第三の態様は、管状の外側部材と、前記外側部材に進退可能に挿通された本発明のスタイレットとを備える医療機器であって、前記外側部材は、内面の表面粗さRaが1.0マイクロメートル以下であり、かつ前記内面の表面における、酸化被膜の鉄元素に対する酸素の割合が40以上であることを特徴とする。本発明の第四の態様は、ステンレス鋼で形成された管状の外側部材と、前記外側部材に進退可能に挿通されるスタイレットとを備える医療機器の製造方法であって、ステンレス鋼で形成された管状の部材の一方の端部を局所的に溶融し、その後冷却させることにより前記端部を半球状に丸めて閉塞させる工程を含むスタイレット製造工程と、ステンレス鋼で形成されたパイプを、ダイスを用いて引き抜き延伸加工を複数回行う引き抜き延伸工程を有し、最後に行われる前記引き抜き延伸加工が前記パイプにプラグを挿通した状態で行われる外側部材製造工程とを備えることを特徴とする。本発明のスタイレットおよびスタイレットの製造方法によれば、挿入性と押し出し性とを兼ね備えたスタイレットを低コストで提供することができる。また、本発明の医療機器およびその製造方法によれば、外側部材に対してスタイレットを好適に進退させることができる医療機器を提供することができる。本発明の第一実施形態について、図1から図4を参照して説明する。図1は、本実施形態におけるスタイレット1を示す図である。スタイレット1は、ステンレス鋼SUSからなる中空の本体10と、本体10の一方の端部に設けられたツマミ20とを備えている。ツマミ20は、挿通した針管等の外側部材に対してスタイレット1を進退させる際に使用者が把持する部分であり、樹脂等からなる公知の構成を有する。したがって、ツマミ20は公知の各種構成のものを適宜選択して採用してよい。本体10は、SUSで形成された中空のパイプからなり、ツマミ20が取り付けられていない端部先端が、略半球状に丸められた先端部11となっており、先端側の開口が閉塞されている。本体10を形成するSUSとしては、特に制限はなく、注射針で使用されるSUS304など各種のSUSを用いることができる。また、本体10の外径および肉厚は、用途や、スタイレット1が挿通される外側部材の寸法等により適宜決定されてよいが、概ね外径は外側部材の内径より0.005mm~0.5mm小さくすることが望ましい。これ以上外径が大きくなると外側部材とのクリアランスが小さくなり挿入抵抗が上昇し、操作性が悪化する。これ以上外径が小さくなると外側部材とのクリアランスが大きくなり、押し出し性が低下する。従って特に操作性を重視する場合には、本体の外径は外側部材の内径よりも0.2~0.5mm小さい範囲とすることがさらに望ましく、特に押し出し性を重視する場合には、本体の外径は外側部材の内径より0.005~0.2mm小さい範囲にすることが望ましい。操作性と押し出し性のバランスを重視する場合には0.02~0.3mm小さい範囲にすることが望ましい。本体10の肉厚は製造のし易さや強度不足による座屈防止といった点から0.02mm以上であることが望ましく、曲がりやすさによる挿入のしやすさといった観点から1.0mm以下であることが望ましい。さらに言えば挿入のしやすさを重視する場合には0.02~0.6mmの範囲が望ましく、製造のしやすさ、座屈防止といった点を重視する場合には0.6~1.0mm、両者のバランスを取る場合には0.05~0.8mmの範囲を選択することが望ましい。図2は、先端部11の形成方法を示す図である。先端部11は、本体の材料となるSUS製のパイプの先端部を局所的に溶融し、その後冷却固化させることにより形成される。溶融されたパイプの一部は表面張力により球状または略球状に変形した後、冷却固化される。これにより、略半球状の先端部が形成される。例えば、図2aに示すように、SUS製のパイプ10aの先端部10bにレーザー装置100からYAGレーザーLを照射して先端部10bを局所的に溶融させる。溶融された金属材料は表面張力により半球状に変形し、その後冷却固化されると、図2bに示すように、略半球状の先端部11がパイプ10aの一端に形成される。先端部11を備えたパイプ10aを所定の長さに切断し、必要に応じて後加工等を行うと、本体10が完成する。なお、先端部10bを溶融させる手段は、上述のYAGレーザーには限定されず、例えば、炭酸ガスレーザー等の他のレーザー、電子ビーム、TIG溶接等のアーク溶接等で使用される各種溶接用加熱手段が用いられてもよい。ここで、溶接用熱手段を用いる場合は、先端部に他の部材を溶接するのではなく、あくまでも当該溶接の手法を用いて先端部を溶融させるだけである。上記のように形成されたスタイレット1の作用効果について説明する。スタイレット1の本体10は、中空構造を有するため、同一外径を有する中実の部材と比較して、断面二次モーメントが小さい。その結果、挿通される外側部材の湾曲や蛇行により本体10に作用する曲げモーメントに対して曲がりやすくなり、当該湾曲、蛇行等に好適に追従して変形するため、良好な挿入性を示す。また、本体10はSUS製であるため、超弾性合金と異なり、曲げ負荷が一定量に達すると、塑性変形を生じる。特に、先端側に生じたわずかな塑性変形により、スタイレット1の先端が外側部材の内壁に突き当たりにくくなり、スタイレット1と外側部材との接触圧が減少される。さらに、略半球状に加工されたスタイレット1の先端部11は、外側部材の内面との引っ掛かりを発生させにくく、これらは相まって、良好な挿入性に寄与し、外側部材内をスムーズに進退することができる。本実施形態のスタイレット1は、SUS製であるため、超弾性合金のスタイレットよりも材料コストが低い。また、超弾性合金のスタイレットよりも剛性が高く、軸線方向の力がより効率よく先端側まで伝達される。その結果、生体組織の押し出し性にも優れており、外側部材が針管の場合は、針管内に進入した検査対象外の組織等を好適に針管外に排出することができる。さらに、上述のように挿入性も良好であるため、押し出し性と挿入性とが高いレベルで両立されたスタイレットとすることができる。また、本実施形態におけるスタイレット1の製造方法においては、先端部を局所的に溶融させるだけで略半球状の先端部11が形成されるため、先端部を形成するために研磨加工等が必要なく、簡便に、かつ効率よく製造することができる。したがって、材料コストに加えて加工コストも低減され、より低コストで製造することができる。次に、スタイレット1の実施例、および各比較例の製造手順と、実施例および各比較例を用いて行った比較実験の結果を示す。実施例本体10の材料として、外径0.48mm、内径0.35mmのSUS製のパイプを用意した。当該パイプの一方の端部にYAGレーザーをパルス照射し、局所的かつ瞬間的に溶融および冷却固化させて略半球状の先端部11を形成した。レーザーの照射エネルギーは、0.5~1.0J/パルスとし、1パルス照射した。他方の端部に樹脂性のツマミ20を取り付けてスタイレット1Aを完成させた。比較例1本体の材料として、Ni-Ti製超弾性合金からなる外径0.48mmの中実な線状部材を準備した。研磨加工により一方の端部を略半球状に加工して先端部を形成し、他方の端部にツマミ20を取り付けてスタイレットを完成させた。比較例2本体の材料として、SUS製で外径0.48mmの中実な線状部材を使用した以外は、比較例1と同様の手順でスタイレットを完成させた。表1に、実施例および各比較例のスタイレットの弾性率、断面二次モーメント、および曲げ剛性を示す。表1に示すように、実施例のスタイレット1Aは、比較例1のスタイレットよりも弾性率が高く、比較例2のスタイレットよりも小さい断面二次モーメントを有するため、曲げ剛性は比較例1と比較例2との中間の値となっており、押し出し性と挿入性がバランスよく両立されていることがわかる。比較実験外側部材として、外径1.0mm、内径0.5mmスタイレットとのクリアランスは両側合計で0.02mm、長さ1.5mのSUS製パイプを準備した。図3に示すように、外側部材50の長手方向中央付近を湾曲させ曲率半径r30mm、弧状部分の中心角θ75度、当該湾曲状態が保持されるように固定した。固定された外側部材50に実施例および各比較例のスタイレット図3に符号Sで示す。を挿入し、スタイレットSを外側部材50に対して進退させ、進退操作時の抵抗や、スタイレットの引っかかりの有無等を官能的に評価した。進退操作において、スタイレットSは、ツマミが外側部材50と接触するまで前進させ、先端部が湾曲部位を通過するように進退させた。実施例のスタイレット1Aは、同一材料で中実に形成された比較例2のスタイレットよりも小さい力で進退させることができ、引っかかりは発生しなかった。これは、主に略半球状の先端部11と、比較例2よりも小さい断面二次モーメントによるものと考えられた。さらに、実施例のスタイレット1Aは、比較例2のみならず、スタイレット1Aよりも柔軟な超弾性合金製の比較例1のスタイレットよりも進退に要する力が小さかった。この原因を推測するため、スタイレット1Aおよび比較例1のスタイレットのそれぞれの外面と、外側部材50の内面との間に発生する接触圧を、シミュレーションを用いて検討した。なお、このシミュレーションでは、外側部材は比較実験と同形状とし、後退はさせず前進させる条件で検討した。図4は、上記シミュレーションの結果を示すグラフであり、縦軸に接触圧、横軸にスタイレットの挿入長をとっている。接触圧が急峻に立ち上がっている部分が、スタイレット先端が外側部品の湾曲部に差し掛かった位置に相当する。図4に示すように、スタイレットを挿入した当初は、柔軟な比較例1のスタイレットの方が接触圧が低いが、スタイレットの挿入長が増加するにつれて、スタイレット1Aの接触圧が低下し、比較例1のスタイレットよりも小さくなることが示された。これは、接触圧によりSUS製のスタイレット1Aに微小な塑性変形が生じ、軸線回りに回転して、主に先端側が接触圧を逃がす方向に変位することによるものと推測された。続いて、本発明の第二実施形態について図5を参照して説明する。第二実施形態は、第一実施形態のスタイレット1と、スタイレット1と好適に組み合わせることができる針管とを備えた医療機器である。なお、以降の説明において、既に説明したものと共通する構成については、同一の符号を付して重複する説明を省略する。図5は、本実施形態の医療機器41の先端側を示す図である。医療機器41は、スタイレット1と、スタイレット1が進退可能に挿通された針管51とを備えている。針管51は、SUSで形成されており、鋭利な先端を有する。針管51の内面は、スタイレット1がスムーズに進退されるよう、研磨加工等の処理が施されており、凹凸の少ない滑らかな状態に加工されている。針管51等の外側部材の内面を滑らかに加工することで、スタイレット1の進退抵抗は減少する。しかしながら、詳細は後述するが、このような加工を行った後、突然進退抵抗が増大する現象が観察されることがあることを発明者は見出した。そこで、針管51の製造手順においては、内面を滑らかにする処理を行う工程の後に内面を酸化させる工程を行って、加工により減少した酸化被膜を回復させている。針管51の製造手順外側部材製造工程について説明する。針管51の材料となるSUS製のパイプを、ダイスで外径を規制しながら引き抜き延伸加工を行って細くする。ダイスを徐々に内径の小さいものに交換しながら、所望の径になるまで引き抜き延伸加工を繰り返す引き抜き延伸工程。このとき、少なくとも最後の引き抜き延伸加工においては、パイプに芯金プラグを通した状態で行う芯引き。プラグ引きとも呼ばれる。。引き抜き延伸加工により、パイプの内面には凹凸が発生し、荒れて不整になってくるが、パイプにプラグを通して引き抜き延伸加工を行うことにより、パイプの内面がプラグに押し付けられて凹凸の高低差が小さくなり、滑らかになる。引き抜き延伸工程において、何種類のダイスを使用するか、何回延伸加工を行うか、またそのうち何回を、プラグを通した状態で行うか等については、適宜設定されてよい。また、途中に随時加熱処理による焼きなまし工程が挿入されてもよい。完成した針管の内面の表面粗さRaは、1.0μm以下が好ましく、0.5μm以下とされるのがより好ましい。引き抜き延伸工程後のパイプは、材料であるSUSの酸化温度以上の温度で所定時間保持される熱処理工程。熱処理は、大気中、酸素雰囲気中のいずれで行ってもよく、時間は例えば5~60分の間で適宜設定されてよい。熱処理工程により、パイプの表面が酸化して酸化被膜が形成される。特にパイプの内面では、引き抜き延伸工程においてプラグとの摩擦等により失われた酸化被膜が好適に回復される。酸化被膜の状態は、パイプ内面表面の鉄元素に対する酸素の割合を指標として判断することができ、酸素の割合が40以上であると良好な特性を得ることができる。熱処理工程後、先端を研磨して鋭利に加工すると、針管51が完成する。本実施形態の針管は、表面粗さRaが1.0μm以下、かつ内面の酸化被膜における鉄元素に対する酸素の割合が40以上であるため、挿通されたスタイレットを好適に進退させることができる。以下、この点について、実施例と比較例とを示して説明する。実施例イ外径4.0mm、内径3.6mmのSUS304製パイプを、外側にダイス、内側にプラグをセットした状態で、1回引き抜き延伸加工を行い、その後、熱処理を施し、加工硬化を低減した。ダイス、プラグの径を1工程ごとに徐々に細くしながら複数回引き抜き延伸加工を行った。すべての引き抜き延伸加工を、外側にダイス、内側にプラグをセットした状態で行ったが、加工硬化を除去する熱処理は、途中の引き抜き延伸加工後まで実施し、その後は行わなかった。以上の内容の引き抜き延伸工程により、外径1.0mm、内径0.5mm、長さ2mのパイプを得た。引き抜き延伸工程後、大気中で300°C~500°Cで60分加熱することにより熱処理工程を行った。熱処理工程後、パイプの片端を回転砥石により針先加工を行い、針管を得た。実施例ロ熱処理工程を行わなかった以外は、実施例イと同一の手順として針管を得た。実施例ハ引き抜き延伸工程はプラグを用いず、ダイスのみを用いて行った。熱処理工程、および針先加工は実施例イと同様に行い、引き抜き延伸工程と熱処理工程との間で、粒状の研磨剤を用いてパイプの内面を研磨加工した。比較例イ実施例イと同一のパイプを材料として用いた。引き抜き延伸加工はプラグを用いず、ダイスのみを用いて行い、熱処理工程は実施せずに外径1.0×内径0.5、長さ2mのパイプを得た後、実施例1と同様の針先加工を行い、針管を得た。比較例ロ引き抜き延伸加工後に、化学研磨によりパイプの内面を研磨した以外は、比較例イと同一の手順として針管を得た。比較例ハ引き抜き延伸加工を実施例イの引き抜き延伸工程と同様に行った以外は、比較例ロと同一の手順として針管を得た。各例の針管について、内面粗さRa、および内表面の鉄元素に対する酸素の割合を測定した。元素の分析は、針管を軸方向にカットし、露出した内表面をEPMAElectronProbeMicroAnalysisにて分析することにより行った。加速電圧は10kVとした。結果を表2に示す。表2に示すように、実施例の針管は、いずれも表面粗さRaが1.0μm以下、かつ内面の酸化被膜における鉄元素に対する酸素の割合が40以上であった。これらの針管に、外径0.48mm、長さ2mmのNi-Ti製の線状部材を挿入して進退させたところ、引っ掛かりは発生せず、スムーズに進退させることができた。これに対し、比較例イの針管は、表面粗さRaが1.3μmであり、上記線状部材を挿入して進退させたところ、引っ掛かりを生じた。また、比較例ロおよびハでは、表面粗さRaが1.0μm以下であったため、当初、線状部材の進退時に引っ掛かりが生じなかったものの、挿入量を増やしていくと、ある時点で急に進退抵抗が増大し、進退操作が顕著に重くなるという現象が見られた。これは、針管内面の酸化被膜において、鉄元素に対する酸素の割合が40未満であるため、初期の状態から金属素地が一部露出していたか、もしくは線状部材の進退操作により酸化被膜が失われて針管内面の金属素地が容易に露出し、針管と線状部材との間で金属材料の凝着が発生することによるものと推測された。この現象は、発明者が初めて見出したものであり、針管等の外側部材において、単に内面を滑らかにするように研磨等の加工を行うのみでは、必ずしもスタイレットの挿入性の恒常的な改善が得られないことがある可能性を示すものである。医療機器41においては、本発明のスタイレット1と、上述の条件を満たす針管51とが組み合わされているため、さらに良好な挿入性が得られる。実際に上述の実施例イないしハに係る針管に実施例のスタイレットを挿通したところ、小さい力で引っかかりなく進退させることができ、非常に良好な結果が得られた。以上、本発明の各実施形態について説明してきたが、本発明の技術範囲は、上述した態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、上述の実施形態では、外側部材として、針管の例を説明したが、これ以外にも、シース管、カニューレ等が外側部材とされてもよい。また、本発明のスタイレットも、いわゆる一般的なスタイレットとして使用されるほかに、他の用途、例えばガイドワイヤとして使用されてもよい。