"複数の壁部を有するフレーム部品の製造方法であって、前記フレーム部品の板状素材のうち、第一の壁部と、第一の壁部に隣接する第二の壁部との連結部となる領域に膨出部を成形する膨出部成形工程と、前記膨出部をその膨出方向と異なる向きに押し潰すことで、前記膨出部の長手方向に沿って壁部の重ね合わせ部を成形する重ね合わせ部成形工程と、前記重ね合わせ部を押し曲げることによって筒状に丸めるカーリング工程とを具備するフレーム部品の製造方法。第一の壁部と、第一の壁部に隣接する第二の壁部との間に補強部が形成されたフレーム部品であって、前記補強部は、互いに連続する前記第一の壁部の一部と前記第二の壁部の一部とが重なり合った重ね合わせ部からなり、前記重ね合わせ部を筒状に丸めた形状をなすフレーム部品。しかしながら、上記特許文献1に記載の技術では、プレス成形金型に対して複雑かつ精密な動作が要求されるため、金型構成及び制御機構が複雑化し、結果、設備コストの高騰を招くおそれがある。また、上記特許文献2に記載の技術では、溶接ビードを設けるための溶接工程を別途設ける必要があり、工数増加による人的コストの高騰や設備コストの高騰を招くおそれがある。また、上記特許文献3に記載の技術では、厚肉部を設けるために相当の成形精度が要求されるために、金型構成及び制御機構が複雑化し、他の技術と同様、設備コストの高騰を招くおそれがある。このように、上記何れの特許文献に記載された技術であっても、コスト増加が避けられず、また高い成形制度が要求されることから、量産には適さない。以上の事情に鑑み、本明細書では、この種のフレーム部品における高強度化を量産性を維持しつつも低コストに図ることを、本発明により解決すべき技術的課題とする。前記課題の解決は、本発明に係るフレーム部品の製造方法により達成される。すなわち、この製造方法は、複数の壁部を有するフレーム部品の成形方法であって、フレーム部品の板状素材のうち、第一の壁部と、第一の壁部に隣接する第二の壁部との連結部となる領域に膨出部を成形する膨出部成形工程と、膨出部をその膨出方向と異なる向きに押し潰すことで、膨出部の長手方向に沿って壁部の重ね合わせ部を成形する重ね合わせ部成形工程と、重ね合わせ部を押し曲げることによって筒状に丸めるカーリング工程とを具備する点をもって特徴付けられる。このように、本発明に係る製造方法によれば、フレーム部品を構成する複数の壁部の連結部となる領域に、筒状に丸めた形状を成す部分が成形されるため、当該部分はフレーム部品の補強部として機能し得る。また、この筒状に丸めた形状をなす部分は、隣接する壁部間の連結部となる領域に膨出部を成形し、成形した膨出部を重ね合わせ部、筒状に丸めた部分へと変形させる再成形することで成形される。ここで、連結部となる領域への膨出部の成形は、例えば曲げ成形や絞り成形などにより容易に実施することができる。また、壁部の重ね合わせ部についても、例えばプレス金型の一方にスライド部を設け、型締めに伴いこのスライド部を型締め方向と交わる向きに移動させることで、容易に膨出部を押し潰して重ね合わせ部を成形することができる。さらに、重ね合わせ部を筒状に丸める成形動作についても、汎用のプレス金型に、例えば筒状の一部をなす成形面を設けておき、型締めにより重ね合わせ部を上記成形面に沿わせて押し曲げる等することで、容易に実施可能である。このように、上記一連の成形動作は、汎用のプレス成形用金型を利用して行うことができるので、成形設備の大幅な改良、変更を行わずに済む。また、個々の成形動作は単純でそれほど加工時間を要しないため、工数の増加や作業効率の低下を招くおそれもない。従って、従来のような複雑な成形設備や工程を経ることなく、簡易な設備及び最小限の工数でフレーム部品の補強加工を実施することが可能となる。また、上述のような形状の補強部であればそれほど高い成形精度は必要ないため、量産性を確保することもできる。また、前記課題の解決は、本発明に係るフレーム部品によっても達成される。すなわち、このフレーム部品は、第一の壁部と、第一の壁部に隣接する第二の壁部との間に補強部が形成されたフレーム部品であって、補強部は、互いに連続する第一の壁部の一部と第二の壁部の一部とが重なり合った重ね合わせ部からなり、重ね合わせ部を筒状に丸めた形状をなす点をもって特徴付けられる。このように、本発明に係るフレーム部品の補強部は、筒状に丸めた形状をなすものであり、フレーム部品の全方向からの曲げ剛性向上に寄与する。また、隣接する壁部同士を重ね合わせた部分を筒状に丸めているので、単位断面積に占める材料壁部の割合を高めて、補強部筒状に丸めた部分自体の強度を効果的に高めることができる。よって、全体として従来技術と同等あるいはそれ以上の補強効果をフレーム部品に付与することが可能となる。もちろん、このような形状をなす補強部であれば、上述のように、汎用のプレス金型を利用して容易に成形することができるので、簡素な設備で足り、これにより設備コストを低く抑えることができる。従って、優れた強度を有するフレーム部品を低コストに提供することが可能となる。以上のように、本発明によれば、この種のフレーム部品における高強度化を量産性を維持しつつも低コストに図ることができる。以下、本発明に係るフレーム部品の製造方法の一実施形態を図面に基づき説明する。この実施形態では、フレーム部品として、自動車の車体フレーム部品をなす中空柱状部品の要部となる断面ハット状部品に補強部を成形する場合を例にとって説明する。なお、以下の説明における上下方向は、単に各図におけるプレス成形用金型の型締め方向に準じて規定したものであって、構成要素間の位置関係を容易に理解するために規定したに過ぎない。よって、以下に述べる断面ハット状部品等のフレーム部品の車体における設置方向や使用態様、あるいは他部品への組付け方向等を特定するものではない。天と底の方向についても同様である。図1は、本発明に係る製造方法により成形されるフレーム部品の斜視図を示している。同図に示すフレーム部品1は、いわゆる断面ハット状部品であり、天壁部2と、天壁部2とその幅方向フレーム部品の長手方向及び天壁部の厚み方向に直交する向きをいう。図2でいえば左右方向に相当する。両端でつながる一対の縦壁部3,3と、縦壁部3と天壁部2との連結部4に形成される補強部5とを具備する。ここで、補強部5は、互いに連続する天壁部2の一部と縦壁部3の一部とが重なり合った重ね合わせ部6からなるもので、重ね合わせ部6を筒状に丸めた形状をなしている。この実施形態では、補強部5は、天壁部2の幅方向端部から立ち上がった重ね合わせ部6を円筒状に半周分丸め込んだ形状をなしている。また、上記形状の補強部5が天壁部2の幅方向両端に形成されている。上記構成のフレーム部品1は、フレーム部品1の板状素材11のうち、完成品における天壁部2と縦壁部3との連結部4となる領域に膨出部32後述する図3を参照を成形する膨出部成形工程と、膨出部32をその膨出方向と異なる向きに押し潰すことで、膨出部32の長手方向に沿って壁部2,3の重ね合わせ部6を成形する重ね合わせ部成形工程と、重ね合わせ部6を押し曲げることによって筒状に丸めるカーリング工程とを少なくとも経て製造される。以下、各成形工程を順に詳述する。膨出部成形工程図2は、フレーム部品1の板状素材11に膨出部32を成形するためのプレス成形装置第一のプレス成形装置20の断面図を示している。このプレス成形装置20は、同図に示すように、ダイ21と、パンチ22と、ブランクホルダ23とを具備する。ダイ21及びブランクホルダ23には、板状素材11の幅方向両端をその長手方向全長にわたって保持する保持面21a,23aがそれぞれ設けられる。また、パンチ22には、板状素材11に膨出部32を成形するための膨出部成形面22aが設けられる。この実施形態では、天壁部2と一対の縦壁部3との連結部4となる領域それぞれに対して膨出部32を成形するための膨出部成形面22aが設けられる。膨出部成形面22aの幅方向外側には、完成品の縦壁部3となる領域を成形するための縦壁部成形面22bが設けられる。また、この場合、ダイ21には、膨出部32,32間の凹状領域33を成形するための凹状領域成形面21bが設けられる。上記構成のプレス成形装置20において、まず図2に示すように、ダイ21を上死点に配置した状態で、ブランクホルダ23の保持面23aに平板状の板状素材11を載置する。次に、ダイ21をパンチ22に対して降下させ、昇降方向に対向するダイ21の保持面21aとブランクホルダ23の保持面23aとで板状素材11の幅方向両端部を保持する。そして、ダイ21とブランクホルダ23とで板状素材11の幅方向両端部を保持した状態で、これらを一体的にパンチ22に対して降下させ、板状素材11をパンチ22の膨出部成形面22aに押し付ける。このように板状素材11をパンチ22に押し付けながらダイ21の下死点まで降下させることで、図3に示すように、板状素材11の所定領域完成品の連結部4となる領域に膨出部32が成形される。また、膨出部成形面22aの幅方向外側に設けた縦壁部成形面22bに板状素材11が押し付けられ、膨出部32の幅方向外側に縦壁部3となる領域が成形されると共に、ダイ21の凹状領域成形面21bにより膨出部32,32間に凹状領域33が成形される。このようにして板状素材11の絞り成形が完了し、図3に示す形状の一次成形品31が成形される。なお、この段階では、一次成形品31の縦壁部3に対応する領域は、完成品における縦壁部3に比べると、天壁部2に対応する領域に対して若干緩やかに傾いた状態となっている。重ね合わせ部成形工程次に、上述のようにして成形した膨出部32を、その膨出方向と異なる向きに押し潰すことで、膨出部32の長手方向に沿って壁部2,3の重ね合わせ部6を成形する。図4は、この成形を行うためのプレス成形装置第二のプレス成形装置40の断面図を示している。このプレス成形装置40は、相互に型締め可能な上型41及び下型42と、型締め動作に伴い幅方向で相互に接近する一対のスライド型43と、一次成形品31を下型42との間で保持するパッド44とを備える。一対のスライド型43は、スライドカム機構45を介して上型41に取付けられており、型締め動作に伴い上型41と同期して降下する。そして、下型42上に載置された状態の一次成形品31の幅方向両端部と当接した後、これら一対のスライド型43は、上型41の降下に伴い縦壁部3に対応する領域の幅方向内側に向けて共にスライドを開始するようになっている。また、パッド44は、スライド型43が上記スライド動作を開始する以前に一次成形品31と当接し、下型42との間で一次成形品31の天壁部2に対応する領域ここでは凹状領域33を保持するようになっている。これにより、スライド型43による膨出部32の圧潰変形押し潰し時、一次成形品31は幅方向への移動を規制される。上記構成のプレス成形装置40において、まず図4に示すように、下型42上に一次成形品31を載置した後、上型41を下型42に対して降下させ、パッド44を一次成形品31に当接させる。そして、引き続き上型41を降下させることで、上型41に設けた一対のスライド型43を一次成形品31の幅方向両端部に当接させ、さらに上型41の降下を続行することで、一対のスライド型43は、一次成形品31の縦壁部3に対応する領域の幅方向内側に向けて共にスライドを開始する。これにより、一次成形品31の膨出部32が一対のスライド型43によりそれぞれ幅方向内側に向けて押圧され、押し潰されることで、重ね合わせ部52完成品の重ね合わせ部6に相当が成形される図5を参照。この実施形態では、スライド型43による押圧により、完成品の縦壁部3が成形されると共に、天壁部2に対応する領域の幅方向両端部から縦壁部3に沿った向きに直立した形態の重ね合わせ部52が成形される。このようにしてプレス成形装置40による一次成形品31のプレス成形が完了し、図5に示す形状の二次成形品51が成形される。カーリング工程このようにして、隣接する壁部2,3同士の重ね合わせ部52を成形した後、当該か実合わせ部52を押し曲げることによって筒状に丸めることで、完成品における補強部5を成形する。図6は、この成形を行うためのプレス成形装置第三のプレス成形装置60の断面図を示している。このプレス成形装置60は、相互に型締め可能な上型61及び下型62と、型締め時、二次成形品51を下型62との間で保持するパッド63とを備える。上型61には、型締め動作に伴い、二次成形品51の重ね合わせ部52を押し曲げて、幅方向内側に向けて筒状に丸めるためのカーリング面61aが設けられる。上記構成のプレス成形装置60において、まず図6に示すように、下型62上に二次成形品51を設置した後、上型61を下型62に対して降下させ、パッド63を二次成形品51に当接させる。そして、引き続き上型61を降下させることで、上型61に設けたカーリング面61aを二次成形品51の幅方向両側に成形された略直立状態の重ね合わせ部52に当接させる。そして、当接後も引き続き上型61を降下させることで、重ね合わせ部6がその先端側からカーリング面61aの周方向に沿って徐々に押し曲げられる。この結果、図7に示すように、重ね合わせ部52が筒状に丸め込まれ、完成品における補強部5が成形される図1を参照。この実施形態では、重ね合わせ部52が円周方向で略反周分だけ幅方向内側に丸め込まれた形状の補強部5が、天壁部2と縦壁部3との連結部4に成形される。このようにしてプレス成形装置60による二次成形品51のプレス成形が完了し、図1に示す形状のフレーム部品1が完成する。このようにして成形されたフレーム部品1は、天壁部2と一対の縦壁部3との連結部4に、筒状に丸めた形状をなす補強部5を有する。そのため、フレーム部品1の全方向からの曲げ剛性向上に寄与する。また、この補強部5は、隣接する壁部2,3同士を重ね合わせた部分を筒状に丸めたものであるから、単位断面積に占める材料天壁部2及び縦壁部3の割合を高めて、補強部5自体の強度を効果的に高めることができる。よって、フレーム部品1全体として従来品と同等あるいはそれ以上の補強効果を得ることが可能となる。また、上記補強部5の成形手段に関し、まず膨出部32を板状素材11の絞り成形で膨出部32を成形し、然る後、他のプレス成形装置40の上型41に設けたスライド型43によって、膨出部32を押し潰して重ね合わせ部52を成形した後、また別のプレス成形装置60の上型61に設けたカーリング面61aを重ね合わせ部52に押し当てて、筒状に丸めることで補強部5を成形している。このように、板状素材11から補強部5を成形するまでの一連の成形動作は、汎用のプレス成形用金型を利用して行うことができるので、成形設備の大幅な改良、変更を行わずに済む。また、個々の成形動作は単純でそれほど加工時間を要しないため、工数の増加を招くおそれもない。従って簡易な設備かつ最小限の工数でフレーム部品1の補強加工を実施することが可能となる。また、上述のような形状の補強部5であればそれほど高い成形精度は必要ないため、量産性を確保することもできる。また、この実施形態のように、重ね合わせ部52を、プレス成形装置60の型締め動作により押し曲げて、筒状に丸めることにより補強部5を成形する場合、カーリング面61aのストローク位置下死点を調整することで、重ね合わせ部52の押し曲げ量丸め込み量を調整することができる。そのため、下死点におけるカーリング面61aの相対位置二次成形品51に対するを調整するだけで、補強部5の強度をある程度制御することも可能となる。また、重ね合わせ部6を押し曲げるほど、フレーム部品1の外寸法を小さくすることができるので、各壁部の薄肉化による材料コストの低減化だけでなく、強度を確保したままでフレーム部品1を小型化することによる車体内部空間の拡大化居住空間の確保を図る上でも有利といえる。なお、上記実施形態では、板状素材11への膨出部32の成形手段として、絞り成形を利用した場合を説明したが、これ以外の成形手段を用いることも可能である。例えば、フレーム部品1の長手方向で断面形状が変化しない場合などは、曲げ成形を利用して膨出部32を成形しても構わない。もちろん、板状素材11として図2に例示の形状以外の形状をなすものについて、膨出部32を成形するようにしても構わない。また、本発明に係るフレーム部品1は、上述の成形方法で得られたものに限定されない。すなわち、補強部5の形状に関しても、図1に示すように重ね合わせ部6を円筒状に丸めた形状に限らず、他の形状を採ってもよい。図8はその一例を示すもので、同図に示すフレーム部品1’は、天壁部2と縦壁部3との連結部4に、重ね合わせ部6を断面略多角形状に折り曲げた形状をなす補強部5を有する点で、図1に示すフレーム部品1とその構成を異にする。この場合、例えば二次成形品51の重ね合わせ部52に対して二度の折り曲げ加工を施すことで、図8に示す形状の補強部5を成形することができる。また、以上の説明では、補強加工の対象となるフレーム部品1として、断面ハット状部品を例示したが、本発明は、例えばインパクトビームなど断面ハット状部品以外のフレーム部品にも適用可能であることはもちろんである。"