"2以上の部材の少なくとも1つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該2以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法であって、前記重ね合わせ箇所を、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱し、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂を溶融させながら部材同士を加圧して接続する部材の接続方法。前記繊維材が、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものである請求項1に記載の部材の接続方法。前記重ね合わせ箇所を加熱する前にセルフピアスリベットにて2以上の部材の重ね合わせ箇所を仮止めし、次いで、前記誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の加熱による熱可塑性樹脂の溶融と加圧をおこなう請求項1または2に記載の部材の接続方法。2以上の部材の少なくとも1つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該2以上の部材の重ね合わせ箇所が接続された部材の接続構造であって、前記重ね合わせ箇所は、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱され、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂が溶融され、部材同士が加圧されて形成されたものである部材の接続構造。前記重ね合わせ箇所において、部材間には他の部材や部材同士を接続するための添加物は介在しておらず、部材同士が直接接している請求項4に記載の部材の接続構造。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、重ね合わせ箇所の全範囲に亘って同程度の高い接続強度を有する接続構造を容易かつ短時間に形成することのできる部材の接続方法と接続構造を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明による部材の接続方法は、2以上の部材の少なくとも1つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該2以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法であって、前記重ね合わせ箇所を、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱し、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂を溶融させながら部材同士を加圧して接続するものである。本発明の部材の接続方法は、少なくとも1つの部材が熱可塑性樹脂内に補強用で発熱抵抗体となる繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該2以上の部材の重ね合わせ箇所を接続する部材の接続方法である。したがって、被接続部材の組み合わせ形態としては、以下のような形態が挙げられる。すなわち、2つの部材がともに繊維強化樹脂材からなる形態や、2つの部材の一方が繊維強化樹脂材であり、他方が繊維材を含まない樹脂材からなる形態である。また、2つの部材の一方が金属部材であり、他方が繊維強化樹脂材からなる異種部材の形態や、3つ以上の部材の1つもしくは2つが繊維強化樹脂材であり、他方が繊維材を含まない樹脂材もしくは金属部材からなる形態、さらには、3つ以上の部材の全部が繊維強化樹脂材からなる形態である。なお、たとえば3つの被接続部材を接続する場合であって繊維強化樹脂材がそのうちの一つのみである場合は、3つの部材の中央に繊維強化樹脂材を配することになる。繊維強化樹脂材としては、長繊維や短繊維が熱可塑性樹脂内にランダムに含有されたもの、たとえばJISで規定するように50mmを超える連続繊維が熱可塑性樹脂内に一方向に配向された一方向材UD材や擬似等方材多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物などなどを挙げることができる。また、その適用例として、フロントサイドメンバやセンタークロスメンバ、ピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材や、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材を挙げることができる。繊維強化樹脂材を車両の骨格構造部材等に適用することにより、その強度保証と軽量化を図りながら、低燃費で環境フレンドリーな車両を製造することが可能となる。また、繊維強化樹脂材を形成する熱可塑性樹脂としては、ポリアミドPAやポリプロピレンPPなどの結晶性プラスチック、ポリスチレンPSやポリ塩化ビニルPVCなどの非結晶性プラスチックなどを挙げることができる。本発明の接続方法では、被接続部材である繊維強化樹脂材の熱可塑性樹脂内に補強用で、しかも発熱抵抗体となり得る繊維材が含有しているのが特徴の一つである。そして、この発熱抵抗体となる繊維材を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱することによって発熱抵抗体を発熱させ、この熱にて周囲の熱可塑性樹脂を溶融させるものである。このことにより、繊維材を熱可塑性樹脂内に満遍なく分散させておくことで、繊維強化樹脂材の重ね合わせ箇所の全範囲を満遍なく溶融させることが可能となる。この熱可塑性樹脂の溶融に先んじて、もしくは溶融後に部材の重ね合わせ箇所を加圧し、加圧を所定時間継続し、溶融した繊維強化樹脂材の界面が硬化することによって部材を接続することができる。この接続方法では、繊維強化樹脂材内に予め含有されている発熱抵抗体を発熱させ、この熱で熱可塑性樹脂を溶融させることから、別途の接続部品は一切不要となる。また、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱することから、これらの加熱方法はいずれも比較的広い範囲を同程度に加熱することができ、重ね合わせ箇所の全範囲に存在する発熱抵抗体である繊維材を同程度に、しかも、重ね合わせ箇所の形状に左右されることなく加熱することができる。したがって、この重ね合わせ箇所が3次元的に複雑な形状を呈する場合であっても、その全範囲を同程度の高い接続強度で接続することが可能となる。ここで、誘導加熱とは、交流電源に接続されたコイル中もしくはコイル近傍に部材の重ね合わせ箇所を配し、通電することにより、電磁誘導によって発熱抵抗体に高密度電流渦電流を生じさせ、そのジュール熱で発熱抵抗体を発熱させる方法である。一方、誘電加熱とは、数MHz~数100MHzの高周波の交流電界中に部材の重ね合わせ箇所を配し、高周波電磁波の作用によって発熱抵抗体を発熱させる方法である。なお、電磁波の周波数が1MHz~200MHz程度の場合を高周波誘電加熱、それよりも低周波帯のものをマイクロ波加熱と言う。なお、誘導加熱や誘電加熱のほかに、超音波溶着や熱板振動加熱などの加熱方法もあり、これらの方法は、被接続部材の接続面同士に振動を与えて摩擦熱を生ぜしめ、この摩擦熱によって被接続部材同士を接続するものである。そのため、被接続部材双方の界面付近には大きな摩擦力や押圧力が作用することとなり、多くのバリが生じ易いというデメリットがある。これに対し、誘導加熱や誘電加熱による方法では、被接続部材の内部から発熱させることができるため、その溶融に要する時間も短くてよく、さらに、より少ない押圧力で接続できることから界面に多くのバリが生じるといった問題は生じ得ない。また、発熱抵抗体である繊維材としては、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものを適用することができる。ここで、炭素繊維には黒鉛が含まれる。また、金属繊維としては、Ni-Cr合金、Fe-Cr-Al合金、モリブデン、タングステン、白金、などを挙げることができ、セラミック繊維としては、SiC炭化ケイ素やMoSi2二珪化モリブデンなどを挙げることができる。上記する本発明の部材の接続方法は、被接続部材の少なくとも1つが熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体である繊維材が含有された繊維強化樹脂材であり、複数の部材の重ね合わせ箇所を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱しながら加圧するという、これまでにない新規で、しかも簡易な接続方法を適用するものである。このことにより、接続部品を不要としながら、重ね合わせ箇所の形状に左右されることなく、重ね合わせ箇所の全てを同程度の高い接続強度を有する接続構造で接続することができる。なお、接続部品は不要であるが、本発明の接続方法は、接着剤やボルト等の使用を完全に排除するものではなく、必要に応じてこれらも組み合わせて接続構造を形成することができる。また、本発明による部材の接続方法の他の実施の形態は、前記重ね合わせ箇所を加熱する前にセルフピアスリベットにて2以上の部材の重ね合わせ箇所を仮止めし、次いで加熱による熱可塑性樹脂の溶融と加圧をおこなうものである。被接続部材が比較的大きな寸法を有する場合は、接続される部材同士の反りや変形を修正した後に接続することにより、部材全体を保持する大掛かりな治具が不要となり、接続加工の容易性を図ることができ、重ね合わせ箇所の全領域に亘って高い接続強度を有する接続構造を製造することができる。また、仮止めにセルフピアスリベットを使用することにより、セルフピアスリベットも発熱抵抗体となることから、熱可塑性樹脂の溶融を促進させることができ、製造時間のさらなる短縮に繋がる。さらに、本発明は部材の接続構造にも及ぶものであり、この接続構造は、2以上の部材の少なくとも1つの部材が熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体となる補強用の繊維材を含有してなる繊維強化樹脂材である、該2以上の部材の重ね合わせ箇所が接続された部材の接続構造であって、前記重ね合わせ箇所は、誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱され、発熱抵抗体である繊維材の発熱によって熱可塑性樹脂が溶融され、部材同士が加圧されて形成されたものである。本発明による接続構造は、前記重ね合わせ箇所において、部材間には他の部材や部材同士を接続するための添加物は介在しておらず、部材同士が直接接しているものである。以上の説明から理解できるように、本発明の部材の接続方法によれば、被接続部材の少なくとも1つが熱可塑性樹脂内に発熱抵抗体である繊維材が含有された繊維強化樹脂材である、複数の部材の重ね合わせ箇所を誘導加熱、誘電加熱のいずれか一種の方法で加熱しながら加圧することにより、接続箇所の全範囲に亘って同程度の高い接続強度を有する接続構造を容易かつ短時間に形成することができる。以下、図面を参照して本発明の部材の接続方法の実施の形態を説明する。なお、図示例は2つの繊維強化樹脂材を接続する方法を示したものであるが、図示する方法を用いて3以上の被接続部材を接続してもよいことは勿論のことであり、さらには、繊維強化樹脂材と繊維材を含まない樹脂材を接続する形態、繊維強化樹脂材と金属部材を接続する形態であってもよいことは勿論のことである。部材の接続方法と接続構造の実施の形態1図1,2は順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態1を説明するフロー図となっている。まず、被接続部材である2つの繊維強化樹脂材3を用意する。この繊維強化樹脂材3は、マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂1であり、その内部に部材を補強するとともに自身が提供される熱によって発熱し得る発熱抵抗体でもある繊維材2が含有されたものである。なお、繊維強化樹脂材3の形状は図示する平面状のもののほか、3次元的な形状湾曲状、波型状、湾曲と平面のユニット形状などを含む多様な形状形態のものがある。ここで、熱可塑性樹脂1としては、ポリエチレンPEやポリプロピレンPP、ポリアミドPA:ナイロン6、ナイロン66など、ポリアセタールPOM、ポリエチレンテレフタレートPETなどの結晶性プラスチック、ポリスチレンPS、ポリ塩化ビニルPVC、ポリメタクリル酸メチルPMMA、ABS樹脂、熱可塑性エポキシなどの非結晶性プラスチックなどのうちのいずれか一種もしくはそれらの2種以上を混合した材料を適用することができる。また、発熱抵抗体である繊維材2としては、黒鉛を含む炭素繊維、Ni-Cr合金、Fe-Cr-Al合金、モリブデン、タングステン、白金などの金属繊維、SiC炭化ケイ素やMoSi2二珪化モリブデンなどのセラミック繊維のいずれか一種もしくは二種以上が混合されたものを適用することができる。また、繊維材2は、短繊維や長繊維、さらには連続繊維のいずれであってもよく、たとえば部材全体の10~50体積の含有量の繊維材2が含有された繊維強化樹脂材3を使用することができる。尤も、連続繊維の場合には、重ね合わせ箇所にある繊維材の熱が重ね合わせ箇所以外の領域に伝熱し得ることから、使用する繊維材としては10mm以下の短繊維や30mm以下の長繊維が望ましい。2つの繊維強化樹脂材3,3の一部同士を重ね合わせて重ね合わせ箇所Kを形成し、繊維強化樹脂材3,3の姿勢を不図示の治具にて保持する。そして、重ね合わせ箇所Kに対応する上下位置にパンチPを配し、さらに、重ね合わせ箇所Kの上方に交流電源を有する回路内に配された誘導コイルCを配設する。次に、上下のパンチP,Pで重ね合わせ箇所Kを加圧力Qで加圧しながら、誘導コイルCに通電して磁場を生じさせ、電磁誘導によって発熱抵抗体である繊維材2に高密度電流渦電流を生じさせ、そのジュール熱で繊維材2を発熱させる誘導加熱による方法。この繊維材2の発熱によってその周囲の熱可塑性樹脂1が溶融し、加圧力Qによって重ね合わせ箇所Kが強固に密着し、溶融した熱可塑性樹脂1が硬化することで双方が溶着し、図2で示すように溶着による高い接続強度を有した部材の接続構造10実施の形態1が形成される。このように、発熱抵抗体である繊維材2の発熱温度によって熱可塑性樹脂1が溶融するように、繊維材2の素材と熱可塑性樹脂1の素材の選定がなされる。なお、重ね合わせ箇所Kの全長が長い場合には、誘導コイルCを重ね合わせ箇所Kの上方で走行自在に製造システムを構築しておき、誘導コイルCを順次走行させながら重ね合わせ箇所Kの全範囲の熱可塑性樹脂1を溶融させる方法を適用してもよい。重ね合わせ箇所Kの全長が長い場合や、重ね合わせ箇所Kおよび繊維強化樹脂材3の全体が3次元的に複雑な形状を呈する場合であっても、繊維強化樹脂材3の内部に満遍なく繊維材2が分散して含有されていることによって、重ね合わせ箇所Kの全範囲に亘って熱可塑性樹脂1が軟化する。そして、双方の部材が強固に溶着することで、当該全範囲が同程度の接続強度を有する接続構造が形成できる。なお、誘導加熱による方法以外にも、誘電加熱による方法であってもよい。図示する接続方法によれば、接続部品を不要としながら、重ね合わせ箇所Kの形状に左右されることなく、重ね合わせ箇所Kの全範囲を同程度の高い接続強度を有する接続構造10で接続することができる。また、この接続方法は、部材同士を重ね合わせ、加圧しながら重ね合わせ箇所に存在する発熱抵抗体である繊維材2を誘導加熱等の方法で発熱させてその周囲の熱可塑性樹脂1を溶融させるという極めて簡易な接続方法である。したがって、加工に際して熟練を要することなく、加工効率を格段に向上させることができ、短時間で部材同士の接続を図ることができる。部材の接続方法と接続構造の実施の形態2図3~5は順に、本発明の部材の接続方法の実施の形態2を説明するフロー図となっている。図示する接続方法は、被接続部材である繊維強化樹脂材3が比較的大きな寸法を有する場合に好適な方法である。被接続部材である繊維強化樹脂材3が比較的大きな寸法を有する場合は、繊維強化樹脂材3,3同士が相容れない反りや変形を具備していることが往々にしてある。そして、この反りや変形を残した状態で相互に接続しようとすると精度のよい重ね合わせ箇所を形成できず、結果的には重ね合わせ箇所の全範囲に亘って同程度の接続強度を有する接続構造を形成できない。そこで、まず、図3で示すように重ね合わせ箇所Kに対して上方からセルフピアスリベット4を打ち込んで双方の部材を仮止めし、反りや変形を強制的に修正して部材同士が相互に密着した重ね合わせ箇所Kを形成する。ここで、使用されるセルフピアスリベット4は、その平面視が円形の端面と、この端面から突出する筒状の胴部とからなる縦断面視が門形を呈したものであり、その素材はアルミニウムやその合金、鋼、ステンレス鋼などから形成される。不図示のリベットダイス上に重ね合わせ箇所Kを載置し、不図示のシリンダ内でパンチを摺動させ、パンチにてセルフピアスリベットを重ね合わせ箇所Kに押し込む。このようにすることで、セルフピアスリベットの胴部が重ね合わせ箇所Kを貫通する過程で内側から圧力を受けて塑性変形しながら外側に開き、重ね合わせ箇所Kの部材同士が仮止めされる。このように仮止めにセルフピアスリベット4を使用することにより、金属製のセルフピアスリベット4も発熱抵抗体となることから、熱可塑性樹脂1の溶融を一層促進させることができ、製造時間のさらなる短縮を図ることができる。なお、図示を省略するが、重ね合わせ箇所Kの仮止めの方法としては、セルフピアスリベット以外にも超音波スポット溶接によって点付けする方法であってもよい。この方法によれば、セルフピアスリベットのように別部材を不要としながら、双方の部材の反りや変形を強制的に修正して部材同士が相互に密着した重ね合わせ箇所Kを形成することができる。重ね合わせ箇所Kをセルフピアスリベット4にて仮止めしたら、接続方法の実施の形態1と実質的に同様の方法である図4で示すように、上下のパンチP,Pで重ね合わせ箇所Kを加圧力Qで加圧しながら、誘導コイルCに通電して磁場を生じさせ、ジュール熱で繊維材2を発熱させる。この繊維材2の発熱によってその周囲の熱可塑性樹脂1を溶融し、加圧力Qによって重ね合わせ箇所Kを強固に密着させ、溶融した熱可塑性樹脂1が硬化することで、図5で示すように溶着による高い接続強度を有した部材の接続構造10A実施の形態2が形成される。接続形態ごとの引張せん断強度を測定した実験とその結果本発明者等は、熱可塑性樹脂PA6をマトリックス樹脂とし、その内部に炭素繊維を含有した炭素繊維含有量:Vf30繊維強化樹脂材で帝人株製のシート材平面寸法が長辺100mm×短辺25mmで厚みが2mmを2枚使用し、双方の重ね合わせ領域を長辺の10mm範囲として双方を重ね合わせ、以下の実施例および比較例の方法で各種の試験片を作成した。なお、各実施例および比較例の詳細な条件、および実験結果は以下の表1に示す。実施例1,2実施例1,2にかかる試験片はいずれも、誘導加熱にて2枚のシート材を溶着したものであり、精電舎電子工業製電磁誘導発振器UH2.5K、発振コイルは渦巻形状のものを使用した。発振コイル上に所定厚みのPBT板をギャップ用として載置し、その上にシート材の重ね合わせ箇所をセットし、さらにその上から金属棒で60秒加圧して試験片を製作し、加圧を開放して取り出したものである。実施例1,2は表1で示すように、ギャップコイルとの隙間と電流値が相違している。比較例1シート材の重ね合わせ箇所をフレーム処理し、プライマーMRC-50E横浜ゴム製を塗布し、シート材の間に接着剤マイティグリップ5000/5030イーテック製で混合比=2:1を塗布し、クリップで固定し、オーブンで60°C、90分加熱処理をおこない、接着剤を硬化させて試験片を製作したものである。ここで、フレーム処理とは、プラスチック表面上の分子結合をフレームプラズマ照射の熱によって破壊し、フレームの酸素の一部を分子結合に埋め込む処理のことである。比較例2シート材の重ね合わせ箇所をフレーム処理し、プライマーMRC-50E横浜ゴム製を塗布し、シート材の間に接着剤デナタイト3327SRナガセケムテック製を塗布し、クリップで固定し、オーブンで60°C、90分加熱処理をおこない、接着剤を硬化させて試験片を製作したものである。試験方法試験装置はINSTRON製5582型を使用し、引張速度5mm/分、チャック間距離100mmとし、最大荷重kNとその際の引張せん断強度MPaを測定した。上記表1において、接続時間中の保持とは、溶着や接着後で固着するまでに要した時間のことである。また、比較例1,2の加圧力に関しては、接着剤を厚み0.3mmで塗布し、φ0.15mmのスペーサを挟み、その厚みになるまで圧着している。表1より、実施例1の引張せん断強度は、比較例1に対して80程度増加し、比較例2に対して160程度も増加する結果となっている。また、実施例2の引張せん断強度は、比較例1に対して130程度増加し、比較例2に対して230程度も増加する結果となっており、実施例1,2はいずれも、接着剤を使用する比較例に比して接続強度が格段に高くなることが実証されている。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"