"車体側のブラケットに嵌着される外環と、この外環の内周側に配置された内環と、ゴム状弾性材料からなり前記外環と内環を弾性的に連結する弾性支持体を備え、前記内環の内周にセンターベアリングのアウターレースが嵌着されるセンターベアリングサポートにおいて、前記内環に、前記アウターレースを抜け止めする所要数の突起が切り起こし形成され、この突起は、先端が前記アウターレース側を向いた舌片状をなすことを特徴とするセンターベアリングサポート。外環に、切り起こし加工によって、先端がブラケット側を向いた舌片状の第二の突起が形成されたことを特徴とする請求項1に記載のセンターベアリングサポート。本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、センターベアリングに対する十分な抜け荷重を確保したセンターベアリングサポートを提供することにある。上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項1の発明に係るセンターベアリングサポートは、車体側のブラケットに嵌着される外環と、この外環の内周側に配置された内環と、ゴム状弾性材料からなり前記外環と内環を弾性的に連結する弾性支持体を備え、前記内環の内周にセンターベアリングのアウターレースが嵌着されるセンターベアリングサポートにおいて、前記内環に、前記アウターレースを抜け止めする所要数の突起が切り起こし形成され、この突起は、先端が前記アウターレース側を向いた舌片状をなすものである。上記構成によれば、突起の方向性によって、センターベアリングのアウターレースの嵌着過程での抵抗が小さいにも拘らず、センターベアリングの抜け荷重を大きくすることができる。また、防錆等のために弾性支持体の一部を内環の内周面に廻し込んで膜状に成形する場合、突起の切り起こしによって内環に形成される切り起こし穴が、弾性支持体の成形の際にゴム材料が廻り込む流路となるので、ゴム材料の賦形が円滑になり、生産性が向上する。請求項2の発明に係るセンターベアリングサポートは、請求項1に記載された構成において、外環に、切り起こし加工によって、先端がブラケット側を向いた舌片状の第二の突起が形成されたものである。上記構成によれば、請求項1による効果に加え、ブラケットに対する外環の抜け荷重も増大することができ、とくに第二の突起の方向性によって、ブラケットへの嵌着過程での抵抗は小さく、ブラケットからの抜け荷重が大きなものとなる。本発明に係るセンターベアリングサポートによれば、内環に切り起こし形成した突起によって、センターベアリングの十分な抜け荷重を確保することができる。以下、本発明に係るセンターベアリングサポートの好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。まず図1及び図2は、第一の実施の形態を示すものである。図1に示すセンターベアリングサポートにおいて、参照符号1は外環、参照符号2はこの外環1の内周側に配置された内環、参照符号3はゴム状弾性材料からなり外環1と内環2を弾性的に連結する弾性支持体である。外環1は鋼材等の金属で製作されたものであって、車体側の環状のブラケット200の内周に圧入嵌着される筒状嵌合部11と、その軸方向一端から外径側へ延びる外向き鍔部12からなる。内環2も鋼材等の金属で製作されたものであって、図2にも示すように、第一筒部21と、その軸方向一端から内径側へ延びる内向き鍔部22と、第一筒部21の軸方向他端から環状の段差部23を介して僅かに第一筒部21より大径に形成された第二筒部24からなる。第一筒部21と内向き鍔部22の間の屈曲部には複数の小孔25が円周方向所定間隔で形成されており、段差部23から第二筒部24に跨る位置には、切り起こし加工によって、先端が内向き鍔部22後述するアウターレース側を向いた舌片状をなす複数の突起26が円周方向所定間隔で形成されている。弾性支持体3はゴム状弾性材料ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料で加硫成形されたものであって、断面が径方向中間で軸方向へ略U字形に折り返されたベロー形状を呈し、その外周部31が外環1における筒状嵌合部11の内周面及び外向き鍔部12の一側面に一体的に加硫接着されると共に、内周部32が内環2に一体的に加硫接着されている。内環2の内周面は、ゴム状弾性材料ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料によって一体に加硫成形された膜体4で覆われている。詳しくは、この膜体4は弾性支持体3の一部からなるものであって、内環2における内向き鍔部22、第一筒部21から第二筒部24へかけての内周面、及び突起26を覆うように延び、内環2に形成された複数の小孔25と、突起26の切り起こし加工によって内環2に形成された複数の切り起こし穴26aを通じて弾性支持体3と連続している。センターベアリング300は、互いに同心配置されたアウターレース301及びインナーレース302と、その間に円周方向等間隔で回転自在に保持された多数の鋼球303とからなる既知の構造を有し、アウターレース301が、内環2の内周に膜体4を介して嵌着されるものである。詳しくは、センターベアリング300のアウターレース301は、内環2の第一筒部21の内周側に位置し、言い換えれば内環2の内向き鍔部22と突起26との間に位置しており、膜体4のうち、前記第一筒部21の内周を覆う弾性膜部41の内周面に適当な締め代をもって密嵌されている。そして、内環2の内向き鍔部22の内径、及び膜体4のうち内向き鍔部22を覆う部分の膜部42の内径は、アウターレース301の外径より小径であり、アウターレース301側を向いた突起26の先端はアウターレース301の外径より僅かに内径側に位置しており、したがってこの突起26を覆うように膜体4に形成された環状突条43の内径は、アウターレース301の外径より僅かに小径となっている。また、膜体4のうち、内環2の第二筒部24の内周面を覆う部分の膜部44の内径は、アウターレース301の外径より大径となっている。以上の構成を備える第一の実施の形態のセンターベアリングサポートは、不図示の金型内に外環1及び内環2を同心的にセットし、この外環1と内環2の間及び内環2の内周に前記金型の型締めによって画成されるキャビティに、未加硫ゴム材料を充填して加熱加圧することによって、弾性支持体3及び膜体4を外環1及び内環2と一体に加硫成形加硫接着して製造されたものである。詳しくは、弾性支持体3及び膜体4の成形工程において、金型の型締めによって外環1と内環2の間に画成される弾性支持体成形用キャビティと、内環2の内周に画成される膜体成形用キャビティは、内環2に形成された複数の小孔25のほか、突起26の切り起こし加工によって貫通した複数の切り起こし穴26aを通じて互いに連通している。このため、弾性支持体3の屈曲部に相当する位置に存在する複数のゲートGから充填される未加硫ゴム材料は、外環1と内環2の間の弾性支持体成形用キャビティに充填されると共に、前記小孔25及び切り起こし穴26aを通じて内環2の内周側へ廻り込む。したがって内環2の内周側へのゴム材料の賦形が速やかに行われ、ゲートGと反対側の端部Aへのゴム材料の充填不足なども発生しにくくなり、生産性が向上する。なお、図1に示す参照符号4a,4bは、上述の成形工程において、金型のキャビティ内に内環2を位置決め固定するための凸部又は治具により形成された成形痕である。このようにして製造されたセンターベアリングサポートは、外環1が車体側の環状のブラケット200に嵌着され、内環2の内周に膜体4を介してセンターベアリング300のアウターレース301が嵌着されることによって、不図示のプロペラシャフトを、センターベアリング300を介して車体側に弾性的にかつ回転自在に支持するもので、回転するプロペラシャフトの振動が入力されると、内環2と車体側の外環1との相対偏心運動に伴って弾性支持体3が反復的に屈伸するので、車体側への振動伝達を有効に絶縁することができる。そして、センターベアリングサポートの装着作業において、センターベアリング300は図1における左側、すなわち内環2の第二筒部24側から膜体4弾性膜部41の内周へ圧入される。この過程では、センターベアリング300のアウターレース301の一端外径縁が、膜体4のうち、内環2の突起26を覆う環状突条43と干渉して、これを突起26ごと外径側へ弾性変形させながら内環2の第一筒部21の内周を覆う弾性膜部41へ圧入される。このとき、内向き鍔部22側、言い換えればセンターベアリング300の圧入方向を向いた突起26は、その方向性によって外径側へ容易に変形するので、センターベアリング300の圧入抵抗が小さく、したがって容易に圧入することができる。そしてセンターベアリング300のアウターレース301が環状突条43を完全に通過して、内向き鍔部22を覆う膜部42と当接する位置まで弾性膜部41へ圧入された時点で、前記環状突条43は自らの復元力及び前記突起26の復元力によって内径側へ変位し、図1に示す嵌着状態となる。また、この状態では、内環2の第一筒部21とアウターレース301の間に膜体4弾性膜部41が介在することによる抜け荷重の低下が、先端がアウターレース301側を向いた突起26によって補償される。すなわち、突起26でバックアップされた環状突条43によって、センターベアリング300の抜け荷重が著しく大きなものとなるので、突起26環状突条43と内環2の内向き鍔部22膜部42の間でセンターベアリング300が確実に拘束される。次に図3及び図4は、本発明に係るセンターベアリングサポートの第二の実施の形態を示すものである。この第二の実施の形態は、上述した第一の実施の形態による構成に加え、外環1にも、舌片状の第二の突起13が形成されたことを特徴とする。詳しくは、第二の突起13は、外環1における筒状嵌合部11に、ブラケット200との装着位置よりも軸方向他端側外向き鍔部12と反対側の端部側に位置して、外径側への切り起こし加工により円周方向所定間隔で形成されたものであって、外環1をブラケット200に圧入により装着した状態において、先端がブラケット200側を向くように形成されている。なお、参照符号13aは第二の突起13の切り起こし加工により形成された切り起こし穴である。以上の構成によれば、上述した第一の実施の形態による効果に加え、ブラケット200に対する外環1の抜け荷重も増大することができる。詳しくは、ブラケット200への外環1の圧入は、図3における右側から、外向き鍔部12と反対側の端部を先頭にして行われ、この過程では、外環1の筒状嵌合部11の外径側へ切り起こされた第二の突起13の外側傾斜面が、外環1の外向き鍔部12側を向いたブラケット200の端部内周縁と干渉することによって、切り起こし穴13aへ没入するように内径側へ弾性変形されながら、前記筒状嵌合部11がブラケット200へ圧入されて行く。このとき第二の突起13は、その方向性によって内径側へ容易に変形するので、ブラケット200への外環1の圧入抵抗が小さく、したがって容易に圧入することができる。そして外向き鍔部12がブラケット200と当接すると共に第二の突起13がブラケット200を完全に通過する位置まで外環1が圧入された時点で、前記第二の突起13は自らの復元力によって外径側へ変位し、図3に示す嵌着状態となる。そしてこの状態では、先端がブラケット200側を向いた第二の突起13によって、ブラケット200の抜け荷重が著しく大きなものとなるので、第二の突起13と外向き鍔部12によってブラケット200に確実に固定される。なお、上述した第一及び第二の実施の形態では、内環2の内周を弾性支持体3と連続した膜体4で被覆した構成としたが、本発明は、内環2の内周面に膜体4弾性膜部41を介さずに直接センターベアリング300を圧入するものについても適用可能であり、内環2に図2と同様の突起26を切り起こし形成することで、センターベアリング300の抜け荷重を向上させることができる。"