強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、複合材料を一体成形する複合材料の製造方法において、CTaを、前記繊維強化樹脂含浸体Aのキュアタイム、CTbを、前記繊維強化樹脂含浸体Bのキュアタイムとしたとき、次の式1を満たす繊維強化樹脂含浸体A、Bを用いる複合材料の製造方法。ただし、前記繊維強化樹脂含浸体Aに含まれる熱硬化性樹脂組成物と前記繊維強化樹脂含浸体Bに含まれる熱硬化性樹脂組成物が同一である場合を除く。0.8≦CTb/CTa≦1.31前記繊維強化樹脂含浸体Aに含まれる熱硬化性樹脂組成物aがエポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂組成物である請求項1に記載の複合材料の製造方法。前記繊維強化樹脂含浸体Bに含まれる熱硬化性樹脂組成物bがビニルエステル樹脂を含む熱硬化性樹脂組成物である請求項1または2に記載の複合材料の製造方法。前記繊維強化樹脂含浸体Aを構成する強化繊維が長繊維である請求項1から3のいずれかに記載の複合材料の製造方法。前記繊維強化樹脂含浸体Bが強化繊維短繊維と熱硬化性樹脂組成物bからなるシートモールディングコンパウンドである請求項1から4のいずれかに記載の複合材料の製造方法。前記繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、前記繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、金型を閉じ、加熱加圧して圧縮成形する工程を含む、請求項1から5のいずれかに記載の複合材料の製造方法。しかし、特許文献1に記載されたような方法ではSMCで形成されている凸条部分にプリプレグの樹脂が流入し、表面に薄膜を形成して外観が悪くなってしまう。また、薄膜が粉状となり、精密機器などの電気部品にショートを生じる懸念があった。そこで、本発明では、2つ以上のプリプレグから形成される繊維強化樹脂製構造体を高い生産効率で安定して、高品質に製造する方法提供することを目的とする。本発明の繊維強化樹脂製構造体の製造方法は、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、複合材料を一体成形する複合材料の製造方法において、CTaを、前記繊維強化樹脂含浸体Aのキュアタイム、CTbを、前記繊維強化樹脂含浸体Bのキュアタイムとしたとき、次の式1を満たす繊維強化樹脂含浸体A、Bを用いる複合材料の製造方法。ただし、前記繊維強化樹脂含浸体Aに含まれる熱硬化性樹脂組成物と前記繊維強化樹脂含浸体Bに含まれる熱硬化性樹脂組成物が同一である場合を除く。0.8≦CTb/CTa≦1.31本発明の製造方法によれば、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、複合材料を一体成形する複合材料の製造する際に生じる、薄膜の形成を防止することで、高強度で品質の良好な、繊維強化樹脂製構造体を高い生産効率で安定して製造できる。以下、本発明について、詳細に説明する。繊維強化樹脂含浸体本発明の製造方法に使用できる繊維強化樹脂含浸体は、強化繊維に熱硬化性樹脂組成物が含浸されてなる繊維強化複合材料である。かかる繊維強化複合材料としては、たとえば、実質的に連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したものプリプレグ、短繊維状の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したものSMCが挙げられる。なかでも、繊維強化樹脂製構造体の強度向上に優れることから、プリプレグが好ましい。プリプレグの形態は、特に限定されず、たとえば、強化繊維を一方向に引き揃えたUDプリプレグ、強化繊維を製織した織物プリプレグ等が挙げられる。また、繊維強化樹脂製構造体の意匠性を高めるために、繊維強化樹脂製構造体の表面は織物プリプレグとし、繊維強化樹脂製構造体の内部はUDプリプレグとする等、複数のプリプレグを併用することもできる。一方、SMCは繊維長が短いため一般にプリプレグに比べて繊維強化樹脂製構造体の強度が低くなるものの、凸条等の複雑な形状を形成するのに好適である。本発明の繊維強化樹脂製構造体の製造方法では、繊維強化樹脂含浸体Aに強度向上に優れる連続した強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したプリプレグと、繊維強化樹脂含浸体Bに凸条等の複雑な形状の形成に優れる短繊維状の強化繊維に熱硬化性樹脂組成物を含浸したSMCを併用することが好ましい。強化繊維本発明の製造方法に使用できるプリプレグやSMCに含まれる強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、炭化珪素繊維、高強度ポリエチレン、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾールPBO繊維、ナイロン繊維、ステンレススチール繊維等が挙げられ、なかでも軽量で剛性が高いことから炭素繊維が好ましい。また、強化繊維としては、長繊維及び短繊維が挙げられ、SMCに含まれる強化繊維では通常長さが25mm程度の短繊維が用いられる。また、プリプレグでは、剛性の点から長繊維が好ましい。長繊維の形態としては、一方向に揃えられたもの、長繊維からなる織物等が挙げられる。熱硬化性樹脂本発明の製造方法に使用できるプリプレグやSMCに含まれる熱硬化性樹脂組成物としては、例えば、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。強化繊維として炭素繊維を用いる場合は、炭素繊維との接着性の点からエポキシ樹脂やビニルエステル樹脂が望ましい。エポキシ樹脂組成としては、エポキシ樹脂成分、硬化剤成分以外に、エラストマー成分を含有することが更に好ましい。エラストマー成分としてはCarboxyTerminatedButadieneAcrylonitrileCopolymerCTBN等が挙げられる。また、プリプレグに用いられる熱硬化性樹脂と、SMCに用いられる熱硬化性樹脂とは、同じであっても異なっていても良いが、一般に硬化後の強度を高くできることからプリプレグにはエポキシ樹脂が好ましく、SMCには硬化を早くできることからビニルエステル樹脂が好ましい。複合材料の製造方法複雑な形状の複合材料を得るために、その形状に合わせて複数の繊維強化樹脂含浸体を積層したり、組み合わせたりすることが行われている。特に強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、複合材料を一体成形する複合材料の製造方法については、例えば、繊維強化樹脂含浸体Aを複雑な形状に成形し、その表面の一部に、繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、補強したり、さらに複雑な形状としたりすることが行われる。強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Aの表面の一部に、強化繊維と熱硬化性樹脂組成物とを含む繊維強化樹脂含浸体Bを配置して、複合材料を一体成形する複合材料の製造方法において、前記繊維強化樹脂含浸体Aのキュアタイム以下、CTというをCTa、前記繊維強化樹脂含浸体BのCTをCTbとしたとき、CTb/CTaが、0.8~1.3の範囲であると、前記繊維強化樹脂含浸体Bで形成されている部分に繊維強化樹脂含浸体Aの樹脂が流入し、薄膜を形成することがなく好ましい。1.3を超えると前記繊維強化樹脂含浸体Bで形成されている部分の硬化が不十分になることがあるが、高い生産効率で繊維強化樹脂製構造体を得られないこともないので好ましい。さらに好ましいのは、0.8~1.2の範囲である。CTの測定方法前記繊維強化樹脂含浸体AのCT:CTa、前記繊維強化樹脂含浸体BのCT:CTbはそれぞれ次の方法で求めた。まず、CTは厚さ2mm、長さ100mm、幅100mmのキャビティを持ち成形板の中央の温度が測定可能な金型を用いて、金型温度140°C、成形圧力8MPaとし、所定量のサンプルを金型の中央にチャージし、素早く型を閉じ、サンプルの温度変化を記録し発熱ピークが観測されたら、測定を終了する。CTは90°Cから発熱ピークまでの時間secを読み取る。[第1実施形態]以下、本発明の製造方法の第1実施形態として、図1に例示する繊維強化樹脂製構造体10以下、構造体10というを製造する方法について説明する。繊維強化樹脂製構造体構造体10は、図1に示すように、長尺の平板状の基板11以下、基板11というと、基板11の片面同一面の幅方向の両側に該基板11の長手方向に沿って形成された断面三角状の凸条12、13とからなる。圧縮成形用金型構造体10を製造する圧縮成形用金型20は、図2に示すように、相対移動が可能な上型21及び下型22を備えている。下型22には、構造体10の凸条12、13を成形する凸条用キャビティ23、24が設けられている。また、上型21と下型22とを近接させることにより、上型21と下型22との間に基板11を成形する平板用キャビティ25が形成される。製造方法本実施形態例の製造方法は、成形材料としてSMC及びプリプレグを使用し、圧縮成形用金型20の内部に、凸条12、13を形成するSMCを配置する工程1と、基板11を形成するプリプレグを配置する工程2と、圧縮成形用金型20内でSMCとプリプレグを加熱、加圧して圧縮成形する工程3とを含む。工程1と工程2の順序は特に限定されず、下型凸条用キャビティ23、24上にSMCを配置し工程1、その後、配置したSMC上に、必要な量のプリプレグを積層してプリプレグを配置する工程2方法が考えられる。特に好ましい方法は、圧縮成形用金型20の外で、必要な量のプリプレグを積層したプリプレグと、圧縮成形用金型20内に配置した際に凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24上に位置するように、プリプレグ上に積層されたSMCとを用意し、その後に、SMCが下型凸条用キャビティ23、24に接するようにSMCとプリプレグとを同時に圧縮成形用金型20内に配置する方法である工程1と工程2を同時に行う。この方法によれば、圧縮成形用金型20を予め圧縮成形時の温度まで加熱しておくことができるため、生産効率が高くなる。本実施形態の製造方法は、このように基板11の同一面の凸条12、13を形成する凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24上に、凸条12、13を形成するSMCを配置することを特徴とする。配置されるSMCは、基板11に用いるプリプレグに対するCTの比率を0.8~1.2とすることが特に好ましい。SMCのCTをプリプレグと同程度とすれば、良好な品質の構造体10をより安定に製造することができる。SMCの使用量は、圧縮成形の際に圧縮成形用金型20の凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24にSMCが十分充填する事を考慮して、凸条12、13の成形に必要な量に設定することが好ましい。以上説明した本実施形態の製造方法では、SMCで形成されている凸条部分にプリプレグの樹脂組成物が流入し、表面に薄膜を形成することが無いので、良好な品質の構造体10を安定して高い生産効率で製造する事が出来る。また、成形材料としてSMCだけでなくプリプレグを用いているため、SMCのみで製造した繊維強化樹脂製構造体に比べて強度が高い。また、本発明の製造方法により製造する繊維強化樹脂製構造体の形状は、図示したものには限定されない。例えば、同一面に形成する凸条の数は4つ以上であってもよい。また、基板の凸条を形成する面は片面に限定されず、例えば、基板の両面に凸条を有する繊維強化樹脂製構造体であってもよい。この場合には、圧縮用金型内の下型にSMCを配置し、その上にプリプレグを配置し、さらにその上にSMCを配置するようにすればよく、SMCを配置する方法については第1実施形態と同じようにすればよい。また、凸条の形状は、断面三角状、断面矩形状、断面台形状のいずれであってもよく、それ以外の形状であってもよい。また、基板の形状は、図示例のような平板状には限定されず、例えば、アーチ状の基板であってもよい。以下、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。本実施例では、図2に例示した圧縮成形用金型20を用いて、図1に例示した構造体10の製造を行った。凸条部分の薄膜評価各例で得られた繊維強化樹脂製構造体の凸条部分の薄膜を目視により下記基準で評価した。×:凸条部分に繊維強化樹脂含浸体の樹脂組成物が流入し薄膜を形成した。○:凸条部分に繊維強化樹脂含浸体の樹脂組成物は流入しないで薄膜は形成しなかった。[実施例1]プリプレグとして、TR391E250S三菱レイヨン社製を用意した。このプリプレグは、引張弾性率240GPa、引張強度4900MPaの炭素繊維を、目付けが250g/m2となるように一方向に引き揃え、エポキシ樹脂組成物を含有量が30質量となるように含浸させてなる一方向UDプリプレグである。ついで、このプリプレグを基板1170mm×900mmの投影形状に対して全周2.5mmずつ小さくなるように切り出し、これらを順次繊維方向が0°/90°/0°/90°/0°となるように5枚積層し、プリプレグ積層体を準備した。また、凸条12、13を形成するのに必要な量のSMCを用意した。このSMCは、TR391E250Sに対するCTキュアタイムの比率が1.17で、1インチに切断した炭素繊維CFを、ビニルエステル樹脂組成物に含有量が53質量となるように分散させたCF-SMCである。ついで、圧縮成形用金型20内に配置した際、下型内面22a上の、凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24上に位置するように、前記SMCを前記プリプレグ積層体上に積層した後、SMCが、下型内面22a上の、凸条用キャビティ23と凸条用キャビティ24上に、SMCとプリプレグとの積層体を下型内面22a上へ配置した。ついで、上型21と下型22を近接させて、SMCとプリプレグを加圧しながら圧縮成形用金型20内で140°C、5分間加熱し、繊維強化樹脂製構造体10を得た。実施例2~3表1に示す、TR391E250Sに対するSMCのCTの比率とした以外は、実施例1と同様に繊維強化樹脂製構造体10を得た。[比較例1~4]表1に示す、TR391E250Sに対するSMCのCTの比率とした以外は、実施例1と同様に繊維強化樹脂製構造体10を得た。表1に示すように、基板11に用いるプリプレグTR391E250Sに対するCTの比率が0.8~1.2のSMCを凸条部分に使用した実施例1~3の製造方法では、凸条部分にプリプレグの樹脂組成物の薄膜を形成しない、良好な品質の繊維強化樹脂製構造体を安定して高い生産効率で得る事が出来た。一方、基板11に用いるプリプレグTR391E250Sに対するCTの比率が0.8未満のSMCを凸条部分に使用した比較例1~4の製造方法では、高い生産効率で繊維強化樹脂製構造体が得られたものの、凸条部分にプリプレグの樹脂組成物の薄膜が形成し、良好な品質の繊維強化樹脂製構造体を安定して得る事が出来なかった。