ディスク状ホイールの円周部に沿ってV字形の刃の稜線部が連続する刃先となるように形成され、かつ、前記V字形の刃の傾斜面に前記刃先から所定距離離間した位置から切欠凹部が形成され、前記V字形の刃の先端部分に薄肉部と厚肉部が交互に形成されたスクライビングホイールにおいて、前記切欠凹部は、前記刃先の角度をθ1ただし、θ1>90°、前記切欠凹部を形成する面の前記刃先側部分と前記刃の傾斜面との間の角度をθ2としたとき、180°>θ2>180°-θ1/2となるように形成されていることを特徴とするスクライビングホイール。前記θ2は、175°≧θ2≧180°-θ1/25°となされていることを特徴とする請求項1に記載のスクライビングホイール。前記θ2は、175°≧θ2≧180°-θ1/245°となされていることを特徴とする請求項2に記載のスクライビングホイール。前記切欠凹部は、同一形状のものが複数個、同一円周上に等間隔に形成されていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のスクライビングホイール。前記切欠凹部は、前記刃の傾斜面の延在方向に沿った長さaと前記刃の傾斜面と直交する方向に沿った長さbの比b/aが、b/a<1となるように形成されていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のスクライビングホイール。上記特許文献3に開示されているスクライビングホイール50によれば、刃先51aとガラス基板54との間のグリップ性が良好であり、スクライブラインの塑性変形領域に水平クラックの発生を抑えつつ垂直クラックが効果的に形成されるため、分断処理を行ったときには端面に凹凸が生じない高い成形品質のガラス基板が得られるという優れた効果を奏する。しかしながら、本発明者の検討結果によると、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイール50を用いてガラス基板54をスクライブすると、得られたガラス基板の端面強度が低下するという課題が見出された。本発明者は、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイール50の課題の生成原因を探るべく種々実験を繰り返した結果、切欠凹部53を形成する面の刃先側部分53aがガラス基板54の表面と実質的に垂直な配置関係になっているため、厚肉部51cによる打点衝撃が大きすぎることによるものであることを知見した。そこで、本発明者等はさらに検討を重ね、この打点衝撃が全く存在しないわけではないが上記特許文献3に開示されているものよりも小さくなるようにするため、ディスク状のスクライビングホイールの外周縁部に沿って形成されたV字形状の刃の傾斜面に形成する切欠凹部の形状を見直すことにより、刃先と脆性基板との間のグリップ性が良好でありながら、スクライブしたガラス基板等の脆性基板の端面強度を向上させることができることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。すなわち、本発明は、刃先と脆性基板との間のグリップ性が良好であり、スクライブした脆性基板の端面強度を向上させることができるスクライビングホイールを提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明のスクライビングホイールは、ディスク状ホイールの円周部に沿ってV字形の刃の稜線部が連続する刃先となるように形成され、かつ、前記V字形の刃の傾斜面に前記刃先から所定距離離間した位置から切欠凹部が形成され、前記V字形の刃の先端部分に薄肉部と厚肉部が交互に形成されたスクライビングホイールにおいて、前記切欠凹部は、前記刃先の角度をθ1ただし、θ1>90°、前記切欠凹部を形成する面の前記刃先側部分と前記刃の傾斜面との間の角度をθ2としたとき、180°>θ2>180°-θ1/2となるように形成されていることを特徴とする。なお、本発明におけるθ2は、切欠凹部を形成する面が曲面の場合も含み、切欠凹部を形成する面が刃先側部分において刃の傾斜面と交差する位置での、切欠凹部を形成する面の接面と刃の傾斜面の接面との間に形成される角度を意味する。また、θ1は鈍角θ>90°であり、好ましくは、165°≧θ1>90°の範囲である。そして、θ2=180°の場合は、切欠凹部が形成されていない状態であり、上記特許文献1に開示されているようなディスク状ホイールの円周部に沿ってV字形の刃を形成したスクライビングホイールに対応する。また、θ2=180°-θ1/2の場合は、切欠凹部を形成する面の刃先側部分が稜線部を形成する刃先と平行な状態であり、実質的に上記特許文献3に対応する。すなわち、本発明のスクライビングホイールは、V字形の刃の傾斜面に刃先から所定距離離間した位置から切欠凹部が形成されており、この切欠凹部を形成する面の刃先側部分と刃の傾斜面との間の角度が上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールの場合よりも大きくなっているものである。これにより、上記特許文献1に開示されているスクライビングホイールよりも水平クラックが発生し難くなるが、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールよりも垂直クラックが浅くなる。そのため、本発明のスクライビングホイールによれば、刃先と脆性基板との間のグリップ性が良好であり、スクライブした脆性基板の端面強度を向上させることができるようになる。加えて、他のスクライブラインと交差するようなことがあっても、交差部に欠けが生じ難くなる。なお、本発明のスクライビングホイールは、超硬合金製、焼結ダイヤモンド製、或いは鋼や超硬合金の表面に、単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンド、CBN等を物理的気相成長法ないし化学的気相成長法によりコーティングした部材を適宜選択して使用し得る。また、切欠凹部は、そのサイズが小さいため、高精度に加工するためにはレーザ加工により形成することが好ましい。また、本発明のスクライビングホイールにおいては、切欠凹部は両側のV字形の刃の傾斜面に形成されていることが好ましいが、用途によっては片側の刃の傾斜面にのみ形成されているものも採用し得る。本発明のスクライビングホイールにおいては、前記θ2は、175°≧θ2≧180°-θ1/25°となされていることが好ましく、さらには175°≧θ2≧180°-θ1/245°となされていることがより好ましい。θ2が180°>θ2>175°の条件となっている場合、切欠凹部を形成したことによる効果が小さく、上記特許文献1に開示されているスクライビングホイールとの間に生じる効果の差異も小さくなる。また、θ2が180°-θ1/25°>θ2≧180°-θ1/2の条件となっている場合、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールとの間に生じる効果の差異が小さくなる。θ2が175°≧θ2≧180°-θ1/245°の条件となっている場合、よりスクライブした脆性基板の端面強度を向上させることができるようになる。本発明のスクライビングホイールにおいては、前記切欠凹部は、同一形状のものが複数個、同一円周上に等間隔に形成されているものとすることが好ましい。本発明のスクライビングホイールにおいては、切欠凹部として、それぞれ異なる形状のものが単一ないし複数個、同一円周上に不等間隔ないしずれて形成されていてもそれなりの効果が奏される。しかしながら、切欠凹部として、同一形状のものが複数個、同一円周上に等間隔に形成されていると、全長にわたって均質なスクライブラインを形成することができると共に、端部において脆性基板に当接するスクライビングホイールの接触状態が実質的に均一となるので、スクライブした脆性基板の端面強度をより向上させることができるようになる。また、他のスクライブラインと交差するようなことがあっても、より交差部に欠けが生じ難くなる。本発明のスクライビングホイールにおいては、前記切欠凹部は、前記刃の傾斜面の延在方向に沿った長さaと前記刃の傾斜面と直交する方向に沿った長さbの比b/aが、b/a<1となるように形成されているものとすることが好ましい。切欠凹部がb/a<1の条件を満たすようにすると、切欠凹部は、楕円状となり、刃の傾斜面の延在方向に揃って配列された状態となる。そのため、本発明のスクライビングホイールによれば、刃の傾斜面に多くの切欠凹部を形成することができるので、スクライブした脆性基板の端面形状がより均質となり、端面強度をより向上させることができるようになる。以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。ただし、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するためのスクライビングホイールの一例を示すものであって、本発明をこのスクライビングホイールに特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものにも等しく適用し得るものである。また、以下に示す図面においては、各構成をわかりやすく視認できるようにするため、各構成部分毎に適宜縮尺を異ならせており、必ずしも実際の寸法ないし角度のとおり図示されているものではない。最初に実施形態のスクライビングホイールについて、図1~図3を参照して説明する。なお、図1は実施形態のスクライビングホイールの側面図である。図2は図1のスクライビングホイールの正面図である。図3は図1のIII-III線に沿った拡大断面図である。図1~図3に示すように、実施形態のスクライビングホイール10は、ディスク状ホイールの円周部に沿った全周にわたりV字形の刃が形成された形状を備えている。より詳細には、下底面が上底面より面積が大きい2つの円錐台の下底面同士が互いに対向するように配置された形状を備えており、算盤玉形状を有しており、本体部11と、刃の傾斜面12と、刃の傾斜面によって形成される稜線部である刃先12aと、を有している。なお、このスクライビングホイール10は、超硬合金製、焼結ダイヤモンド製、或いは鋼や超硬合金の表面に、単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンド、CBN等を物理的気相成長法ないし化学的気相成長法によりコーティングした部材を適宜選択して使用し得る。本体部11は、図1及び図2に示すように、ディスク状とされており、本体部11の中心付近には回転軸10bに沿って本体部11を貫通する貫通孔10aが設けられている。また、本体部11の外周には、円環状に刃の傾斜面12が設けられている。刃の傾斜面12は、図1に示すように、回転軸10bを中心とした同心円状の内周及び外周により形成される円環状体である。また、刃の傾斜面12は、図2に示すように、正面視V字状とされている。回転軸10bに沿った刃の傾斜面12の厚さは、回転軸10b側から刃先12aに向かうに従って徐々に小さくなっている。刃先12aは刃の傾斜面12の最外周部に沿って設けられている。なお、刃の傾斜面12は、従来例の場合と同様に、ベベル研削法砥石の面を使用して研削し、傾斜面を形成する方法によって形成することができる。そして、本実施形態のスクライビングホイール10では、刃の傾斜面12に複数の同一形状の切欠凹部13が同心円状に、等間隔に、形成されている。なお、図1及び図2では、作図の都合上、切欠凹部13としてそれぞれ数個のみ図示してある。この切欠凹部13は、そのサイズが小さいため、高精度に加工するために、レーザ加工法によって形成するとよい。なお、切欠凹部13は、全てが同一形状でなくてもよく、等間隔でなくてもよく、さらには刃の傾斜面の両面でそれぞれ異なる位置にあってもよい。また、切欠凹部13は切欠凹部13を形成する面13a図3参照が曲面の場合も含むので、切欠凹部を形成する面13aの刃先側部分と刃の傾斜面12との間の角度θ2は、切欠凹部を形成する面13aが刃先側部分において刃の傾斜面12と交差する位置での、切欠凹部を形成する面の接面Lと刃の傾斜面12の接面との間に形成される角度として定義される。個々の切欠凹部13は、刃の傾斜面12の延在方向に沿った長さaと刃の傾斜面12と直交する方向に沿った長さbの比b/aがb/a<1となるように楕円形状に形成されており、図1及び図2においては、b/a<0.5以下の長楕円形状とした例を示してある。この複数の切欠凹部13は、上記特許文献3に示したものと同様に、ガラス基板14図4参照に形成されるスクライブラインSの通常の深さ、即ち、ガラス基板14の表面から刃先12aまでの深さがd1約5μm以下である場合、刃の傾斜面12において、刃先12aから後退した位置d2からガラス基板14の表面から後退した位置d3を凹陥する範囲に定めて形成されている。また、切欠凹部13は、V字形の刃の傾斜面12に刃先12aから所定距離離間した位置から形成され、刃の傾斜面12の刃先12a側に切欠凹部13が形成されていることにより、切欠凹部13が形成された部分は薄肉部12bとなり、切欠凹部13が形成されていない部分は厚肉部12cとなり、V字形の刃の先端部分に薄肉部12bと厚肉部12cが交互に形成されていると共に刃先12aが連続して形成された状態となる。そして、本実施形態のスクライビングホイールでは、上記特許文献3に示したものとは異なり、図3に示したように、切欠凹部13として、刃先12aの角度をθ1、切欠凹部13を形成する面の刃先側部分と刃の傾斜面12との間の角度をθ2としたとき、180°>θ2>180°-θ1/2となるように形成されている。このθ2は以下のようにして定められたものである。すなわち、θ2=180°の場合、切欠凹部が形成されていない状態であり、上記特許文献1に開示されているようなディスク状ホイールの円周部に沿ってV字形の刃を形成したスクライビングホイールと同形状となる。この場合は、刃先荷重を大きくすることによって、刃先12aがガラス基板14の表面に食い込む深度が大きくなり、垂直クラックを発生させるためのエネルギーが大きくなるため、垂直クラックの深度も大きくなるが、刃先荷重が一定の大きさを超えると、水平クラックが発生して望ましくないカレットが多く発生してしまうようになる。一方、θ2=180°-θ1/2の場合、上記特許文献3に開示されているような切欠凹部13を形成する面の刃先側部分が稜線部を形成する刃先12aと平行な状態と同形状となる。すなわち、切欠凹部13を形成する面の刃先側部分は、ガラス基板14の表面と実質的に垂直な配置関係になる。この場合は、刃の先端側に形成された薄肉部12bにより形成されたスクライブラインに厚肉部12cが進入するときに打点衝撃を与える状態となるので、垂直クラックの形成が助長されることになる。その結果、スクライブ時にガラス基板14に加わる荷重を小さくすることができるので、残留応力がガラス基板14に発生することが殆どなくなり、水平クラックの発生を抑えることができるので、分断処理を行ったとき、端面に凹凸が生じない高い成形品質のガラス基板が得られる。その反面、刃の先端側に形成された薄肉部12bにより形成されたスクライブラインに厚肉部12cが進入するときの打点衝撃が大きいため、端面強度が低下してしまう。そこで、本実施形態では、切欠凹部13が形成されている状態とするために180°>θ2という条件を採用し、さらに、刃の先端側に形成された薄肉部12bにより形成されたスクライブラインに厚肉部12cが進入するときの打点衝撃が大きくなりすぎないようにするため、θ2>180°-θ1/2という条件を採用したものである。この実施形態のスクライビングホイール10を用いてガラス基板14にスクライブラインSを形成する際の作用を図4を用いて説明する。なお、図4Aは実施形態のスクライビングホイールの薄肉部の作用を説明する図であり、図4Bは厚肉部の作用を説明する図である。実施形態のスクライビングホイール10の刃先12aがガラス基板14の厚み方向に設定された食い込みの深度に至るまでは、図6に示した上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールの場合と同様に、刃の先端側に形成された薄肉部12bと厚肉部12cによるスクライブが交互に繰り返される。そして、刃の先端側に形成された薄肉部12bがスクライブ処理を行っている状態では、図4Aに示すように、切欠凹部13がスクライブラインSの溝の傾斜面Saと接触するが、刃先12aの先端部のみに荷重の全てが集中する状態となり、薄肉部12bによるスクライブが効果的に進行する。この薄肉部12bによるスクライブ処理では、スクライブラインSに沿う塑性変形領域に刃先12aが接触しても、内部歪みの発生を低く抑えることができ、水平クラックの発生を防ぐことができ、スクライブラインSの底部に浅い垂直クラックScが形成される。このとき、厚肉部12cはスクライブラインSに進入する直前の状態となっている。刃の先端側に形成された薄肉部12bが通過し、このスクライブラインSに厚肉部12cが進入すると、この厚肉部12cの先端の両側部がスクライブラインSの溝の傾斜面Saに接触し、刃先荷重の全てがこの溝の傾斜面Saに加わる。さらに厚肉部12cが進入するに従い、図4Bに示すように、溝の傾斜面Saが押圧されて塑性変形して平坦化される。このとき、スクライブラインSは左右に押し広げられる状態となることから、垂直クラックScがさらに大きく形成されることになり、しかも、この厚肉部12cがスクライブラインSの溝の傾斜面Saに当接する態様となることから、垂直クラックScの形成が助長されることになる。このようにして、刃の先端側に形成された薄肉部12bと厚肉部12cのスクライブが交互に繰り返されることにより、従来と同等あるいはそれ以下の刃先荷重で垂直クラックScの形成が可能となる。その結果、スクライブ時にガラス基板14に加わる荷重を小さくすることができるので、残留応力がガラス基板14に発生することが殆どないことから、水平クラックの発生を抑えることができる。加えて、本実施形態のスクライビングホイール10では、刃先角度θ1と、切欠凹部13を形成する面の刃先側部分と刃の傾斜面12との間の角度θ2との間に、θ2>180°-θ1/2という条件を満たすようにされているので、刃の先端側に形成された厚肉部12cによる打点衝撃はθ2=180°-θ1/2とされている上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールの場合よりも小さくなる。そのため、本実施形態のスクライビングホイール10によれば、上記特許文献1に開示されているスクライビングホイールよりも水平クラックが発生し難くなるが、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールよりも垂直クラックが浅くなると共に、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールと同様に刃先とガラス基板等の脆性基板との間のグリップ性が良好となる。しかも、垂直クラックが浅くなることにより、スクライブした脆性基板の端面強度を向上させることができるようになると共に、他のスクライブラインと交差するようなことがあっても、交差部に欠けが生じ難くなる。なお、本実施形態のスクライビングホイール10では、刃先角度θ1と、切欠凹部13を形成する面の刃先側部分と刃の傾斜面12との間の角度θ2との間に、175°≧θ2≧180°-θ1/25°となされていることが好ましく、さらには175°≧θ2≧180°-θ1/245°となされていることがより好ましい。θ2が180°>θ2>175°の条件となっている場合、切欠凹部13を形成したことによる効果が小さく、実質的に上記特許文献1に開示されているスクライビングホイールとの間に効果の差異が生じないようになる。また、θ2が180°-θ1/25°>θ2≧180°-θ1/2の条件となっている場合、実質的に上記特許文献3に開示されているスクライビングホイールとの間に効果の差異が生じないようになる。θ2が175°≧θ2≧180°-θ1/245°の条件となっている場合、垂直クラックが深くなりすぎないため、よりスクライブした脆性基板の端面強度を向上させることができるようになる。なお、スクライビングホイール10の外径D図2参照は、好ましくは1~5mmの範囲である。スクライビングホイール10の外径Dが1mmより小さい場合には、スクライビングホイール10の取り扱い性及び耐久性が低下すると共に、工業的な生産も困難になる。一方、スクライビングホイール10の外径Dが5mmより大きい場合には、スクライブ時の適正荷重範囲が高荷重側にシフトし、低い荷重ではスクライブラインが形成され難くなる傾向がある。また、スクライビングホイール10の厚さTは、好ましくは0.5~1.2mmの範囲である。スクライビングホイール10の厚さTが0.5mmより小さい場合には加工性及び取り扱い性が低下することがある。一方、スクライビングホイール10の厚さTが1.2mmより大きい場合にはスクライビングホイール10の製造のためのコストが高くなる。また、刃先12aの刃先角度θ1は、通常鈍角であり、好ましくは、165°≧θ>90°の範囲である。なお、刃先角度θ1の具体的角度は、切断する脆性材料基板の材質や厚さ等から適宜設定される。また、この切欠凹部13の最適な形成位置は、脆性材料基板の材質及び厚さ、スクライビングホイールの刃先角度θ1及び厚さを考慮の上、スクライビング時の脆性基板の表面から刃先12aまでの深さよりも小さい範囲、すなわち1~5μm程度の範囲で実験的に適宜設定すればよい。また、隣接する切欠凹部13の間のピッチは、臨界的限界は存在しないが、20~200μmの範囲で適宜選択すればよい。なお、上記実施形態のスクライビングホイールと、上記特許文献1に開示されているスクライビングホイール従来例1と、上記特許文献3に開示されているスクライビングホイール従来例2との特性の差を纏めると、下記表1に記載したとおりとなる。なお、上記実施形態のスクライビングホイール10においては、切欠凹部13として同一形状のものが複数個、同一円周上に等間隔形成された例を示したが、本発明においては、切欠凹部13としてそれぞれ異なる形状のものが単一ないし複数個、同一円周上に不等間隔ないしずれて形成されていてもそれなりの効果が奏される。しかしながら、切欠凹部13として、同一形状のものが複数個、同一円周上に等間隔に形成されていると、全長にわたって均質なスクライブラインを形成することができると共に、端部においてガラス基板等の脆性基板に当接するスクライビングホイールの接触状態が実質的に均一となるので、スクライブした脆性基板の端面強度をより向上させることができるようになると共に、他のスクライブラインと交差するようなことがあっても、より交差部に欠けが生じ難くなる上記実施形態のスクライビングホイール10においては、切欠凹部13として、刃の傾斜面12の延在方向に沿った長さaと刃の傾斜面12と直交する方向に沿った長さbの比b/aがb/a<0.5の長楕円状の例を示した。しかしながら、本発明においては、切欠凹部13としては、b/a≧1の条件であっても、それなりの効果を奏することができるが、少なくとも、b/a<1の条件を満たしていれば、切欠凹部13の形状が楕円状となり、刃の傾斜面12と直交する方向に揃って配列された状態となるので、刃の傾斜面12に多くの切欠凹部13を形成することができ、スクライブした脆性基板の端面形状がより均質となり、端面強度をより向上させることができるようになる。