嵌合軸部とフランジ部と軸部とが軸方向に沿って同軸上に配置されている車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法において、前記嵌合軸部は軸方向に開口する凹部を有する円筒形状であり、前記フランジ部は軸方向に直交する円板状であり、前記軸部は円柱形状であって外周面には内輪軌道面が形成されており、前記車輪用転がり軸受装置の軸部材は冷間鍛造によって製造されており、前記フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材を用い、冷間鍛造工程にて、前方押出し加工のみで、前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法。請求項1に記載の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記冷間鍛造工程における第1の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記フランジ部における前記軸部の側の面である一方側フランジ面の形状と、に形成された第1一方側金型と、前記フランジ部における前記嵌合軸部の側の面である他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成された第1他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記軸状素材から前記嵌合軸部の外周面と、前記フランジ部の外周面と前記一方側フランジ面と前記他方側フランジ面とが形成された1次冷間鍛造品を形成し、前記冷間鍛造工程における第2の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記軸部の形状と、に形成された第2一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成されて前記フランジ部の外径を有するとともに前記嵌合軸部の外径に対応する内径寸法の空洞部を有して前記第2一方側金型と嵌合する略円筒形状の第1中間金型と、略円筒形状の前記第1中間金型の空洞部に嵌合可能であるとともに前記嵌合軸部の凹部の形状に形成された第2他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法。請求項2に記載の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記第1中間金型と前記第2他方側金型を用いる代わりに、前記第1中間金型と前記第2他方側金型とが一体的に形成された第1一体金型を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法。請求項1に記載の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記冷間鍛造工程における第1の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記小径軸部よりも小さな径の仮軸部の形状と、に形成された第3一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成された第3他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記軸状素材から前記嵌合軸部の外周面と、前記フランジ部の外周面と前記一方側フランジ面と前記他方側フランジ面と、前記仮軸部とが形成された1次冷間鍛造品を形成し、前記冷間鍛造工程における第2の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記軸部の形状と、に形成された第4一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成されて前記フランジ部の外径を有するとともに前記嵌合軸部の外径に対応する内径寸法の空洞部を有して前記第4一方側金型と嵌合する略円筒形状の第2中間金型と、略円筒形状の前記第2中間金型の空洞部に嵌合可能であるとともに前記嵌合軸部の凹部の形状に形成された第4他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法。請求項4に記載の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記第2中間金型と前記第4他方側金型を用いる代わりに、前記第2中間金型と前記第4他方側金型とが一体的に形成された第2一体金型を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法。請求項1~5のいずれか一項に記載の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法によって製造された車輪用転がり軸受装置の軸部材であって、前記冷間鍛造工程にて前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する際に、前記フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材から製造され、円板状の前記フランジ部を有する、車輪用転がり軸受装置の軸部材。特許文献1に記載された従来技術では、冷間鍛造工程において大径軸部の先端を受側パンチに押し込んで小径軸部を形成する前方押出し加工を含み、フランジ部の外径よりも小さな外径を有する円柱状の素材から3回以上の冷間鍛造の加工を経て前方押出し加工と側方押出し加工を複数回行って、嵌合軸部、フランジ部、軸部を備えた冷間鍛造品を形成しており、加工効率がよくない。また工程毎の金型が必要であり、加工設備、加工時間、加工費用がかさむ。本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、冷間鍛造工程にて、円柱状の素材から嵌合軸部、フランジ部、軸部を有する冷間鍛造品を効率よく製造する方法、及び当該製造方法にて製造された車輪用転がり軸受装置の軸部材を提供することを課題とする。上記課題を解決するため、本発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法は次の手段をとる。まず、本発明の第1の発明は、嵌合軸部とフランジ部と軸部とが軸方向に沿って同軸上に配置されている車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法において、前記嵌合軸部は軸方向に開口する凹部を有する円筒形状であり、前記フランジ部は軸方向に直交する円板状であり、前記軸部は円柱形状であって外周面には内輪軌道面が形成されている。そして前記車輪用転がり軸受装置の軸部材は冷間鍛造によって製造されており、前記フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材を用い、冷間鍛造工程にて、前方押出し加工のみで、前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する、車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法である。この第1の発明によれば、フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材を用いることで、冷間鍛造における前方押出し加工を行うのみで車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成することができるので、非常に効率良く車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成することができる。次に、本発明の第2の発明は、上記第1の発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記冷間鍛造工程における第1の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記フランジ部における前記軸部の側の面である一方側フランジ面の形状と、に形成された第1一方側金型と、前記フランジ部における前記嵌合軸部の側の面である他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成された第1他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記軸状素材から前記嵌合軸部の外周面と、前記フランジ部の外周面と前記一方側フランジ面と前記他方側フランジ面とが形成された1次冷間鍛造品を形成する。そして前記冷間鍛造工程における第2の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記軸部の形状と、に形成された第2一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成されて前記フランジ部の外径を有するとともに前記嵌合軸部の外径に対応する内径寸法の空洞部を有して前記第2一方側金型と嵌合する略円筒形状の第1中間金型と、略円筒形状の前記第1中間金型の空洞部に嵌合可能であるとともに前記嵌合軸部の凹部の形状に形成された第2他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する。この第2の発明によれば、フランジ部の外径を有する円柱状の軸状素材と、適切な金型を用いることで、冷間鍛造工程を、第1及び第2の前方押出し加工で実現することが可能であり、軸部、フランジ部、嵌合軸部とを一体に有する冷間鍛造品を効率よく形成することができる。次に、本発明の第3の発明は、上記第2の発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記第1中間金型と前記第2他方側金型を用いる代わりに、前記第1中間金型と前記第2他方側金型とが一体的に形成された第1一体金型を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する。この第3の発明によれば、第1中間金型と第2他方側金型を一体的にすることで、更に効率良く冷間鍛造品を形成することができる。次に、本発明の第4の発明は、上記第1の発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記冷間鍛造工程における第1の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記小径軸部よりも小さな径の仮軸部の形状と、に形成された第3一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成された第4他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記軸状素材から前記嵌合軸部の外周面と、前記フランジ部の外周面と前記一方側フランジ面と前記他方側フランジ面と、前記仮軸部とが形成された1次冷間鍛造品を形成する。そして前記冷間鍛造工程における第2の前記前方押出し加工では、前記フランジ部における外周面の形状と、前記一方側フランジ面の形状と、当該一方側フランジ面の先における前記軸部の形状と、に形成された第4一方側金型と、前記他方側フランジ面の形状と、前記嵌合軸部の外周面の形状と、に形成されて前記フランジ部の外径を有するとともに前記嵌合軸部の外径に対応する内径寸法の空洞部を有して前記第4一方側金型と嵌合する略円筒形状の第2中間金型と、略円筒形状の前記第2中間金型の空洞部に嵌合可能であるとともに前記嵌合軸部の凹部の形状に形成された第4他方側金型と、を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する。この第4の発明によれば、フランジ部の外径を有する円柱状の軸状素材と、適切な金型を用いることで、冷間鍛造工程を、第1及び第2の前方押出し加工で実現することが可能であり、軸部、フランジ部、嵌合軸部とを一体に有する冷間鍛造品を効率よく形成することができる。次に、本発明の第5の発明は、上記第4の発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法であって、前記第2中間金型と前記第4他方側金型を用いる代わりに、前記第2中間金型と前記第4他方側金型とが一体的に形成された第2一体金型を用いて前方押出し加工して、前記1次冷間鍛造品から更に前記嵌合軸部の凹部と前記軸部とが形成された2次冷間鍛造品である前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する。この第5の発明によれば、第2中間金型と第5他方側金型を一体的にすることで、更に効率良く冷間鍛造品を形成することができる。次に、本発明の第6の発明は、上記第1の発明~第5の発明に係る車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法によって製造された車輪用転がり軸受装置の軸部材であって、前記冷間鍛造工程にて前記車輪用転がり軸受装置の軸部材を形成する際に、前記フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材から製造され、円板状の前記フランジ部を有する。この第6の発明によれば、フランジ部の外径に対応する外径を有する円柱状の軸状素材を用いて冷間鍛造工程における前方押出し加工のみにて実現し、軸部、フランジ部、嵌合軸部とを一体に有し、効率よく形成された車輪用転がり軸受装置の軸部材を実現することができる。以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。図1は、本発明の車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法にて製造された車輪用転がり軸受装置の軸部材1が車輪用転がり軸受装置Aとして組み付けられた状態を示す軸方向断面図を示している。●[車輪用転がり軸受装置Aと車輪用転がり軸受装置の軸部材1の全体構造図1~図3]次に図1~図3を用いて、車輪用転がり軸受装置Aと車輪用転がり軸受装置の軸部材1の全体構造について説明する。図1及び図3に示すように、車輪用転がり軸受装置Aいわゆる車輪用ハブユニットに採用される車輪用転がり軸受装置の軸部材1いわゆるハブホイールは、軸部10と、フランジ部21と、嵌合軸部30と、を軸方向に沿って同軸上に、一体に有している。なお、車輪用転がり軸受装置Aが車両に取り付けられた場合、軸部10は車両内側に位置しており、嵌合軸部30は車両外側に位置しており、図1においては紙面の左方向が車両内側を示し、紙面の右方向が車両外側を示している。軸部10は略円柱形状であり、軸部10におけるフランジ部21に近い側には径が大きな大径軸部11が形成され、フランジ部21から遠い端部には大径軸部11よりも小さな径の小径軸部12が形成され、大径軸部11と小径軸部12との段差部には軸部10の回転軸に直交する面である内輪突き当て面12aが形成されている。フランジ部21は、軸部10と嵌合軸部30との間に位置して軸方向に直交する円板状であり、フランジ部21の外径は軸部10の外径よりも大きい。嵌合軸部30は、軸部10の一端側小径軸部12と反対の側に、軸部10と同軸上に、連続する略円筒形状に成形されており、車輪図示省略の中心孔が嵌め込まれる。図2に示すように、外径方向に円板状に延出されたフランジ部21には、車輪を締め付けるハブボルト27が圧入によって配置されるボルト孔24が貫設されている。また図1、図3に示すように嵌合軸部30には、フランジ部21側にブレーキロータ用嵌合部31が形成され、先端側にブレーキロータ用嵌合部31よりも若干小径の車輪用嵌合部32が形成されている。またフランジ部21における嵌合軸部30の側の面であるロータ支持面22には、図1に示すようにブレーキロータ55の中心孔の周囲の面が当接する。また嵌合軸部30の内径側には、凹状の鍛造凹部35が形成されている。図1、図3に示すように本実施の形態にて説明する車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸部10の大径軸部11には、フランジ部21との境界部の近傍における外周面の一部に、転がり軸受としての複列のアンギュラ玉軸受における一方の軸受部を構成する第1内輪軌道面18が円周方向に連続するように形成されている。また、第1内輪軌道面18に隣接してフランジ部21に近い側における外周面の一部には、円周方向に連続する後述のシール面19が形成されている。また小径軸部12の外周面には、円周方向に連続するように形成された第2内輪軌道面44を外周面に有する内輪42が嵌め込まれる。なお内輪42は、内輪突き当て面12aに突き当たるまで嵌め込まれている。そして、小径軸部12における内輪42からの突出部図1中の軸端部15は径方向外側にかしめられて、かしめ部17が形成され、かしめ部17と内輪突き当て面12aにて内輪42が固定されている。また図1に示すように、小径軸部12の軸端部15をかしめたかしめ部17と内輪突き当て面12aにて内輪42を固定した際に内輪42を固定可能な強度を有するように、内輪突き当て面12aの面積が設定されている。また図1に示すように、車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸部10の外周面には、環状空間を保って外輪45が配置されている。外輪45の内周面には、車輪用転がり軸受装置の軸部材1に形成されている第1内輪軌道面18に対向する第1外輪軌道面46と、内輪42に形成されている第2内輪軌道面44に対向する第2外輪軌道面47と、が形成されている。なお、各内輪軌道面、各外輪軌道面は、それぞれの面において円周方向に連続するように形成されている。そして第1内輪軌道面18と第1外輪軌道面46との間には、複数の第1転動体50が保持器52によって保持されて転動可能に配置され、第2内輪軌道面44と第2外輪軌道面47との間には、複数の第2転動体51が保持器53によって保持されて転動可能に配置されている。なお、複数の第1転動体50、及び複数の第2転動体51には、小径軸部12の端部をかしめてかしめ部17を形成した際のかしめ力に基づいて、軸方向の予圧が付与されてアンギュラ玉軸受を構成している。また図1に示すように、外輪45の外周面には、車体側フランジ48が一体に形成されており、当該車体側フランジは、車両の懸架装置図示省略に支持されたナックル、キャリア等の車体側部材の取付面にボルト等によって締結される。また外輪45における第1外輪軌道面46に隣接する開口部の内周面には、シール部材56が圧入されて組み付けられ、当該シール部材56のリップ58の先端が、シール面19隣接外周面に相当に摺接接触して外輪45と車輪用転がり軸受装置の軸部材1との隙間をシールしている。●[車輪用転がり軸受装置の軸部材1の製造方法図4]次に図4を用いて、車輪用転がり軸受装置の軸部材1の製造方法について説明する。図4A~Gは軸状素材60から各工程を経て車輪用転がり軸受装置の軸部材1を成形する様子を示しており、各工程後の素材の断面形状を示している。本実施の形態にて説明する車輪用転がり軸受装置の軸部材1は、焼鈍処理工程、被膜処理工程、冷間鍛造工程、旋削工程、熱処理工程、研磨工程、を経て製造される。まず、焼鈍処理工程に先立って、S45C、S50C、S55C等の炭素量0.5前後の略円柱形状の構造用炭素鋼を所定長さに切断して軸状素材60を形成する図4A参照。なお、略円柱形状の軸状素材60の外径φBは、車輪用転がり軸受装置の軸部材1のフランジ部21の外径φB ́≒φB:車輪用転がり軸受装置の軸部材1の最大外径とほぼ同じものを用いる。[1.焼鈍処理工程図4B]焼鈍処理工程において、軸状素材60を変態点温度以上の温度好ましくは、変態点温度よりも20°C~70°C程度高い温度で加熱する。これによって、軸状素材60中の炭素成分を球状化させて球状化焼鈍することで焼鈍済軸状素材61を形成する図4B参照。この焼鈍済軸状素材61は、これ自体の材料の延性が向上する。[2.被膜処理工程図4C]次に被膜処理工程において、焼鈍済軸状素材61の表面に潤滑剤を被膜処理して潤滑剤被膜36を有する被膜処理済軸状素材62を形成する図4C参照。例えば、焼鈍済軸状素材61の表面に潤滑剤としてのリン酸塩を塗布して潤滑剤被膜リン酸塩被膜36を有する被膜処理済軸状素材62を形成する。被膜処理済軸状素材62は、その表面の潤滑剤被膜36によって、冷間鍛造の成形型と素材材料との間に生じる摩擦力を低減する。[3.冷間鍛造工程図4D、E]続く冷間鍛造工程は、1次冷間鍛造工程と2次冷間鍛造工程にて構成されている。1次冷間鍛造工程では、冷間鍛造の前方押出し加工の鍛造型装置詳細は後述するを用いて、被膜処理済軸状素材62を前方押出し加工し、フランジ部21と、嵌合軸部30の外径を形成し、冷間鍛造の前方押出し加工による1次冷間鍛造品63を形成する図4D参照。なお、図4Dに示す断面形状は、後述する第1の実施の形態の場合の断面形状の例を示している。2次冷間鍛造工程では、冷間鍛造の前方押出し加工の鍛造型装置詳細は後述するを用いて、1次冷間鍛造品63の嵌合軸部30の中心部端面に鍛造凹部35を形成しながら、大径軸部11と小径軸部12を形成し、嵌合軸部30、フランジ部21、大径軸部11、小径軸部12が形成された2次冷間鍛造品64を形成する図4E参照。なお、図4Eに示す断面形状は、後述する第1の実施の形態、第2の実施の形態のどちらも同じである。また、前方押出し加工とは、金型いわゆるダイの内部に素材を配置し、別の金型いわゆるパンチを押し込み、当該金型を押し込む方向に素材を流動させる加工を指す。[4.旋削工程図4F]旋削工程では、2次冷間鍛造品64の一部、例えば、フランジ部21の一側面のロータ支持面22と、嵌合軸部30の端面33とを旋削し、フランジ部21にボルト孔24を孔開け加工して旋削済鍛造品66を形成する図4F参照。この旋削工程において、2次冷間鍛造品64の少なくとも嵌合軸部30の車輪用嵌合部32図3参照の潤滑剤被膜36は旋削することなく残す。また本実施の形態では、図3に示すように、潤滑剤被膜36は、フランジ部21のロータ支持面22の反対側の面と、第1内輪軌道面18の肩部に隣接して形成されたシール面19隣接外周面に相当と、鍛造凹部35の表面と、軸部10の小径軸部12の先端の軸端部15の端面において、旋削されることなく残される。従来では、少なくとも図3における車輪用嵌合部32の潤滑剤被膜36を旋削しており、従来において潤滑剤被膜36を残している個所に加えて、本願では少なくとも車輪用嵌合部32の潤滑剤被膜36を余分に残す。そして、潤滑剤被膜36を残した分だけ旋削加工範囲が小さくなり、旋削加工が容易に、且つ短時間となる。[5.熱処理工程図4G]次に、熱処理工程焼入れ焼き戻し工程において、旋削済鍛造品66の軸部10の第1内輪軌道面18を高周波焼入れした後、焼き戻しして熱処理済鍛造品67を形成する図4G参照。この場合、シール面19、小径軸部12の外周面、内輪突き当て面12aには、あえて高周波焼入れを行わない。これにより、熱処理工程の時間を短縮化することができる。なお、図3に示すように、第1内輪軌道面18の周囲には焼入れ焼き戻しによる硬化層Sが形成される。[6.研磨工程]研磨工程では、熱処理済鍛造品67の第1内輪軌道面18を研磨加工して車輪用転がり軸受装置の軸部材1を形成する。●[第1の実施の形態における冷間鍛造工程の詳細図5]次に図5を用いて、第1の実施の形態における冷間鍛造工程の詳細について説明する。第1の実施の形態では、最終的なフランジ部21の外径φB ́と等しいまたはやや小径の外径φBを有する被膜処理済軸状素材62軸状素材から、2回の前方押出し加工を経て、嵌合軸部30とフランジ部21と大径軸部11と小径軸部12を一体に有する冷間鍛造品を形成する。なお、図5Aは第1の前方押出し加工の金型と素材の断面図を示しており、図5Bは第2の前方押出し加工の金型と素材の断面図を示している。また、図5Cは第1の前方押出し加工前の素材の概略形状を示しており、図5Dは第1の前方押出し加工後の素材の概略形状を示しており、図5Eは第2の前方押出し加工後の素材の概略形状を示している。なお、図5における前方押出し加工を説明する金型と素材の断面図A、Bにおいて、中心線より紙面右側は前方押出し加工を行う前の状態素材をセットした状態を示しており、中心線より紙面左側は前方押出し加工が完了した状態を示している。図5Aに示すように、1回目の第1の前方押出し加工では、第1下金型K11第1一方側金型に相当、第1上金型K12第1他方側金型に相当を用いて、被膜処理済軸状素材62を前方押出し加工する。第1下金型K11には、フランジ部21の外周面の形状と、フランジ部21における軸部10の側の面であるフランジ裏面21B一方側フランジ面に相当の形状とが形成されている。第1上金型K12には、フランジ部21における嵌合軸部30の側の面であるフランジ表面21A他方側フランジ面に相当の形状と、嵌合軸部30の外周面の形状とが形成されている。そして第1下金型K11内に被膜処理済軸状素材62を配置し、第1上金型K12を下降させて第1下金型K11に嵌合させて前方押出し加工をすることで、嵌合軸部30の外周面と、フランジ部21の外周面とフランジ裏面21Bとフランジ表面21Aとが形成された1次冷間鍛造品63を形成することができる。なお、金型の破損等を防止するために、第1下金型K11と第1上金型K12にて囲まれる空間の体積のほうが、被膜処理済軸状素材62の体積よりも大きく設定されている。そして図5Bに示すように、2回目の第2の前方押出し加工では、第2下金型K21第2一方側金型に相当、第2上金型K22第2他方側金型に相当、中間金型K23第1中間金型に相当、補助金型K24を用いて、1次冷間鍛造品63を前方押出し加工する。第2下金型K21には、フランジ部21の外周面の形状と、フランジ部21のフランジ裏面21Bの形状と、当該フランジ裏面21Bの先に大径軸部11の形状と小径軸部12の形状とが形成されている。補助金型K24は、第2下金型K21の小径軸部の形状の先に弾性力等が付与されて支持されており、押出されてきた素材を支持しながら移動可能であるので、素材の体積のばらつきに応じて適切な位置に移動するので、バリの発生を防止することができる。中間金型K23には、フランジ部21のフランジ表面21Aの形状と、嵌合軸部30の外周面の形状とが形成されている。また中間金型K23は、フランジ部21の外径を有する円筒形状であり、中央部には嵌合軸部30の外径に対応する内径寸法の空洞部を有し、第2下金型K21に嵌合する。第2上金型K22には嵌合軸部30の凹部鍛造凹部35の形状が形成されており、第2上金型K22は中間金型K23の空洞部に嵌合する。そして第2下金型K21内に1次冷間鍛造品63を配置し、中間金型K23を第2下金型K21に嵌合させ、第2上金型K22を中間金型K23の空洞部に下降させて前方押出し加工をすることで、嵌合軸部30の外周面と鍛造凹部35と、フランジ部21の外周面とフランジ裏面21Bとフランジ表面21Aと、大径軸部11と、小径軸部12と、が形成された2次冷間鍛造品64を形成することができる。なお、上記の説明では、図5Bにおける中間金型K23と第2上金型K22とを別体で構成した例を説明したが、中間金型K23と第2上金型K22とを一体化した金型第1一体金型に相当を形成して、第2の前方押出し加工に利用してもよい。この場合、2次冷間鍛造品を更に効率よく形成することができる。●[第2の実施の形態における冷間鍛造工程の詳細図6]次に図6を用いて、第2の実施の形態における冷間鍛造工程の詳細について説明する。第2の実施の形態では、図5に示す第1の実施の形態に対して、1回目の前方押出し加工にて、仮軸部10Kが形成される点と、2回目の前方押出し加工にて形成される円筒状の嵌合軸部30の端面33図3参照が、中間金型K23で形成される点が異なる。なお、第1の実施の形態と同様に、最終的なフランジ部21の外径φB ́と等しいまたはやや小径の外径φBを有する被膜処理済軸状素材62軸状素材から、2回の前方押出し加工を経て、嵌合軸部30とフランジ部21と大径軸部11と小径軸部12を一体に有する冷間鍛造品を形成する。なお、図6Aは第1の前方押出し加工の金型と素材の断面図を示しており、図6Bは第2の前方押出し加工の金型と素材の断面図を示している。また、図6Cは第1の前方押出し加工前の素材の概略形状を示しており、図6Dは第1の前方押出し加工後の素材の概略形状を示しており、図6Eは第2の前方押出し加工後の素材の概略形状を示している。図6Aに示すように、1回目の第1の前方押出し加工では、第1下金型K31第3一方側金型に相当、第1上金型K32第3他方側金型に相当、補助金型K34を用いて、被膜処理済軸状素材62を前方押出し加工する。第2の実施の形態における第1下金型K31は、フランジ裏面21B一方側フランジ面に相当の先に小径軸部12の径よりも小さな径φCの仮軸部10Kの形状が形成され、仮軸部10Kの位置に補助金型K34が設けられている点が第1の実施の形態と異なり、他は第1の実施の形態と同様である。なお、補助金型K34は、第1下金型K31の仮軸部の形状の先に弾性力等が付与されて支持されており、押出されてきた素材を支持しながら移動可能であるので、素材の体積の変動に応じて適切な位置に移動するので、バリの発生を防止することができる。また第2の実施の形態における第1上金型K32は、第1の実施の形態の第1上金型K12と同様である。そして第1下金型K31内に被膜処理済軸状素材62を配置し、第1上金型K32を下降させて第1下金型K31に嵌合させて前方押出し加工をすることで、嵌合軸部30の外周面と、フランジ部21の外周面とフランジ裏面21Bとフランジ表面21A他方側フランジ面に相当と、仮軸部10Kとが形成された1次冷間鍛造品63を形成することができる。そして図6Bに示すように、2回目の第2の前方押出し加工では、第2下金型K41第4一方側金型に相当、第2上金型K42第4他方側金型に相当、中間金型K43第2中間金型に相当、補助金型K44を用いて、1次冷間鍛造品63を前方押出し加工する。第2の実施の形態における第2下金型K41と補助金型K44は、第1の実施の形態の第2下金型K21と補助金型K24と同様である。第2の実施の形態における中間金型K43と第2上金型K42は、嵌合軸部30用の端面33図3参照の形状が、第2上金型K42でなく中間金型K43に形成されている点が異なり、他は第1の実施の形態と同様である。そして第2下金型K41内に1次冷間鍛造品63を配置し仮軸部10Kの径は小径軸部12の径よりも小さいので適切に配置が可能、中間金型K43を第2下金型K41に嵌合させ、第2上金型K42を中間金型K43の空洞部に下降させて前方押出し加工をすることで、嵌合軸部30の外周面と鍛造凹部35と、フランジ部21の外周面とフランジ裏面21Bとフランジ表面21Aと、大径軸部11と、小径軸部12と、が形成された2次冷間鍛造品64を形成することができる。なお、上記の説明では、図6Bにおける中間金型K43と第2上金型K42とを別体で構成した例を説明したが、中間金型K43と第2上金型K42とを一体化した金型第2一体金型に相当を形成して、第2の前方押出し加工に利用してもよい。この場合、2次冷間鍛造品を更に効率よく形成することができる。本実施の形態にて説明した車輪用転がり軸受装置の軸部材の製造方法では、上記のように、焼鈍処理工程においてS45C、S50C、S55C等の構造用炭素鋼を変態点温度以上の温度で加熱して焼鈍済軸状素材61を形成し、続く被膜処理工程において焼鈍済軸状素材61の表面に、冷間鍛造の成形型との間に生じる摩擦力を低減する潤滑剤被膜36を施して被膜処理済軸状素材62を形成し、鍛造性に優れた素材としている。更に、最終的なフランジ部21の外径を有する軸状素材60を用いることで、続く冷間鍛造工程では、1次冷間鍛造工程と2次冷間鍛造工程の2回の前方押出し加工によって前方押出し加工のみで、嵌合軸部30、フランジ部21、大径軸部11、小径軸部12とを一体に有する冷間鍛造品2次冷間鍛造品64を効率よく形成することができる。本発明の車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法は、本実施の形態で説明した処理、工程等の製造方法、外観、構成、構造等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。