サーバでプログラムを実行させることにより、製造業生産ラインでの生産活動における納期達成条件を自動で検証するシステムであって、シミュレーションモデルを用いた生産シミュレーション結果から待ち時間が発生している生産工程情報を取得する待ち発生工程情報取得手段と、該待ち発生工程情報取得手段によって取得された待ち時間が発生している工程情報と、事前に登録した工程の生産能力改善計画情報を照合して、製品生産プロセスの最終工程から順にその生産能力改善条件を決定する工程改善計算手段と、該工程改善計算手段による決定に従い、工程の生産能力改善条件を反映させたシミュレーションモデルを生成するシミュレーションモデル変更手段と、全製品が納期達成するシミュレーション結果を得たまたは改善条件を全てシミュレーションモデルに反映した場合に、検証結果をレポート形式で出力するシミュレーションレポート作成手段とを実現することを特徴とする納期達成条件自動検証システム。前記待ち発生工程情報取得手段によって取得された待ち発生の生産工程情報を登録する待ち発生工程DBと、端末より入力される、生産工程ごとの生産能力改善計画情報を登録する工程能力改善情報DBと、生産工程ごとの改善された情報を登録する改善対象工程DBを有し、前記工程改善計算手段は、該待ち発生工程DBの内容と、該工程能力改善情報DBの内容を照合して、待ちの発生した生産工程に対して、該工程能力改善情報DBに登録された改善情報を反映して、改善対象の生産工程に関する工程改善情報を作成して、該工程改善情報を該改善対象工程DBに登録し、前記シミュレーションモデル変更手段は、前のシミュレーションモデルに対して、改善対象工程DBの内容を反映させた変更シミュレーションモデルを生成することを特徴とする請求項1の納期達成条件自動検証システム。特許文献1に記載の方法では、販売計画データと過去出荷実績データから出荷予測データを算出し、それと能力増強の変更が不可能なキー工程能力データから生産計画数量データを得、それと他工程能力データとから工程の負荷の整合性を計算しているが、この方法では生産ラインのキー工程をベースとした生産量の全体最適の結果を得ることが出来るが、製品の納期を達成できるかどうかを評価できないという課題がある。本発明の目的は、生産ラインのボトルネック工程に対して、製品完成の納期達成に必要な最低限の実行可能な改善策を自動的に見出し、効果的な生産ライン改善を実現することができる、納期達成条件自動検証システムを提供することである。本発明に係る納期達成条件自動検証システムは、好ましくは、サーバでプログラムを実行させることにより、製造業生産ラインでの生産活動における納期達成条件を自動で検証するシステムであって、シミュレーションモデルを用いた生産シミュレーション結果から待ち時間が発生している生産工程情報を取得する待ち発生工程情報取得手段と、該待ち発生工程情報取得手段によって取得された待ち時間が発生している工程情報と、事前に登録した工程の生産能力改善計画情報を照合して、製品生産プロセスの最終工程から順にその生産能力改善条件を決定する工程改善計算手段と、該工程改善計算手段による決定に従い、工程の生産能力改善条件を反映させたシミュレーションモデルを生成するシミュレーションモデル変更手段と、全製品が納期達成するシミュレーション結果を得たまたは改善条件を全てシミュレーションモデルに反映した場合に、検証結果をレポート形式で出力するシミュレーションレポート作成手段とを実現することを特徴とする納期達成条件自動検証システムとして構成される。好ましい具体例では、前記待ち発生工程情報取得手段によって取得された待ち発生の生産工程情報を登録する待ち発生工程DBと、端末より入力される、生産工程ごとの生産能力改善計画情報を登録する工程能力改善情報DBと、生産工程ごとの改善された情報を登録する改善対象工程DBを有し、前記工程改善計算手段は、該待ち発生工程DBの内容と、該工程能力改善情報DBの内容を照合して、待ちの発生した生産工程に対して、該工程能力改善情報DBに登録された改善情報を反映して、改善対象の生産工程に関する工程改善情報を作成して、該工程改善情報を該改善対象工程DBに登録し、前記シミュレーションモデル変更手段は、前のシミュレーションモデルに対して、改善対象工程DBの内容を反映させた変更シミュレーションモデルを生成することを特徴とする前記納期達成条件自動検証システムとして構成される。本発明によれば、製品の納期達成に必要でかつ実現可能な改善策を自動的に生成することができるので、作業者等の人手の判断に頼ることなく、効率的に生産ラインの検証を行うことが出来る。また、納期が達成できないという検証結果から、生産計画に問題があることが判断でき、生産計画の見直しの一助とすることが出来る。生産ライン全体のボトルネックを見出すよりも、製品の納期達成というより現実的かつ重要な目標を実現するために必要な、直接的な情報を提供することが出来、その結果としてシステムを利用するユーザの生産活動の質を向上させることが出来る。以下、図面を参照して本発明の一実施例について説明する。図1は、一実施例による製造業の生産管理システムの全体構成を示す。この生産管理システムは、本発明に係る納期達成条件自動検証システム11と、生産計画のシミュレーション計算を行うシミュレーション処理システム10を有して構成される。納期達成条件自動検証システム11及びシミュレーション処理システム10はいずれも特定のソフトウェアプログラムによって実現される。シミュレーション処理システム10における主要機能であるシミュレーション計算機能105はシミュレータであり、これは例えば市販の生産管理用の市販のソフトウェアを用いることができる。なお、ハードウェア構成については図示していないが、これらのプログラムは、プロセッサCPUを備えたサーバで実行されることで、生産管理システムにおける所定の機能が実現される。また、サーバは入出力を行う端末14を有している。シミュレーション処理システム10は、生産ラインにおいてMESなどから得た実際の生産ライン状態情報101と、端末14から予め入力された生産計画情報102を基に、生産プロセスのシミュレーションモデルを作成するシミュレーションモデル作成機能103と、作成されたシミュレーションモデルを用いてシミュレーション計算を行い、シミュレーション結果を出力するシミュレーション計算機能105を有している。ここで、生産ライン状態情報101は、生産ラインの現状に関する情報、例えば幾つのどのような工程から成り、各工程で使用される機械や設備名称、各工程の生産ロット数、待ち発生ロット数、生産開始及び終了時間、等の情報を含む。また、生産ライン状態情報101には、図9に示す待ち発生工程の情報も含まれる。生産計画情報102は、何の製品半製品をいつまで何個、製造するか、及びそのために必要な原材料及び投入時期、等の情報を含む。また、シミュレーション結果106は、そのシミュレーションモデルについて主にボトルネックが発生すると判断した生産工程に関する情報を出力する。例えば、図9に示す、待ち発生工程に関する情報を含んでいる。納期達成条件自動検証システム11は、データベース以下DBというとして、待ち発生工程DB111、工程能力改善情報DB112、改善対象工程DB113を有する。また、処理機能として、変更シミュレーションモデル104 ́を生成するシミュレーションモデルの変更機能118と、生産工程のうち待ちが発生している工程の情報を取得する待ち発生工程情報取得機能117と、待ち発生工程を改善する計算を行う工程改善計算機能116と、分析結果をレポートとして作成するシミュレーションレポート作成機能115を有する。納期達成条件自動検証システム11において、待ち発生工程情報取得機能117は、シミュレーション計算機能105によって得られたシミュレーション結果106の情報から、各生産プロセスの各生産工程のうち、待ち時間が発生している工程の情報を取得し、その内納期遅れを起こしているロットの待ち発生工程情報を待ち発生工程DB113に格納する。工程改善計算処理機能116は、待ち発生工程DB113の情報と、予め管理者が端末14から入力して工程能力改善情報DB111に格納された改善情報を基に生産能力の改善が必要な工程の情報を抽出して、改善対象工程DB112に格納する。シミュレーションモデル変更処理機能118は、最初に作成されたシミュレーションモデル104と改善対象工程DB112の情報を基に、改善条件が反映された変更シミュレーションモデル104 ́を作成する。作成された変更シミュレーションモデル104 ́は、シミュレーション計算処理機能105で再び計算実行される。上記の処理を、納期遅れを起こしているロットが無くなるか、全工程に改善条件を反映しつくすまで繰り返す。繰り返し処理が完了した場合は、シミュレーションレポート作成処理機能115は、分析結果レポート119を作成して、端末又はプリンタ図示せず等に出力する。分析結果レポート119の出力で本システムの自動検証処理が終了する。次に、各DB111~113の記憶形式について説明する。図7は、工程能力改善情報DB111の構成を示す。工程能力改善情報DB111はフィールドとして、生産プロセス名、逆順工程No、工程名、装置名、装置能力、改善開始日時の各項目を有する。生産プロセス名、逆順工程No、工程名は、上記待ち発生工程DBのものと同様である。装置名は当該工程で使用される製造装置の名称を示す。装置能力は当該工程における当該製造装置の処理能力値を示す。改善開始日時は当該製造装置を当該工程で使用開始できる時間を示す。図8は、改善対象工程DB112の構成を示す。改善対象工程DB112はフィールドとして、生産プロセス名、逆順工程No、装置名、装置能力、改善開始日時を有する。これら項目の定義は上記と同様である。当該工程における改善開始日時の格納の記録は、例えば以下の通りである。待ち発生工程DBの最早仕掛開始日時>工程能力改善情報DBの改善開始日時のとき→待ち発生工程DBの最早仕掛開始日時待ち発生工程DBの最早仕掛開始日時<工程能力改善情報DBの改善開始日時のとき→工程能力改善情報DBの改善開始日時待ち発生工程DBの最早仕掛開始日時=工程能力改善情報DBの改善開始日時のとき→待ち発生工程DBの最早仕掛開始日時図9は、待ち発生工程DB113の構成を示す。待ち発生工程DB113はフィールドとして、生産プロセス名、逆順工程No、工程名、待ち発生ロット数、最早仕掛開始日時、最遅処理完了日時の各項目を有する。待ち発生工程情報とは、待ち発生工程情報取得機能117が、シミュレーション計算結果から各生産工程におけるロット数を参照して、それが1以上の場合にはその生産工程に待ちが発生していると判断して取得される、それら生産工程待ち発生工程の情報である。ここで、生産プロセス名は製品ロットの生産処理工程の単位である生産プロセスの名称を示す。逆順工程Noは生産プロセスの処理工程順を逆にしたときの工程通り番号例えば工程数がnの場合、最終工程は1、最初の工程はnとなるを示す。工程名は生産処理工程の名称を示す。待ち発生ロット数はシミュレーション計算上、当該工程を処理した時に待ち時間が発生したロットの数を示す。最早仕掛開始日時は待ち発生ロットのうち一番最初に当該工程に製品が仕掛った時間を示す。最遅処理完了日時は待ち発生ロットのうち一番最後に当該工程の処理が完了した時間を示す。図2は、納期達成条件自動検証システム11の全体の処理の流れを示す。まず、シミュレーション処理システム10において、シミュレーション作成処理機能がシミュレーションモデル104を作成するとS103、シミュレーション計算機能はそのシミュレーションモデル104を計算実行するS105。納期達成条件自動検証システム11において、待ち発生工程情報取得機能117は、シミュレーション計算機能105により計算されたシミュレーション結果106の情報から各生産プロセス名の各生産工程のうち、待ち時間が発生している工程の情報を取得してS117、その生産工程に納期遅れのロットがあるかを判断するS201。納期遅れのロットの有無は、生産プロセスの最終工程逆順工程No1に待ち発生ロットが有るか否かで判断する。このS201の判断処理は、待ち発生工程情報取得機能部117により行われる。上記S201の判断の結果、納期遅れのロットが無い場合には、その旨のシミュレーションレポートを作成して終了するS115。一方、納期遅れを起こしているロットがある場合には、そのうち納期遅れを起こしているロットの待ち発生工程情報を待ち発生工程DB113に格納する。この待ち発生工程情報取得処理S117については図3を参照して後で詳述する。納期遅れのロットがある場合、待ち発生工程DB113と工程能力改善情報DB111の情報を基に工程改善計算処理を実行するS116。この工程改善計算処理S116については図4を参照して後で詳述する。工程改善計算処理S116の後、工程改善計算処理の処理回数と、最も工程が多い生産プロセスの工程数との大小を比較するS202。その結果、工程改善計算処理の処理回数が最大工程数よりも小さい場合S202:NO、シミュレーションモデル変更処理S118を実行する。一方、工程改善計算処理の処理回数が最大工程数よりも大きい場合S202:YES、シミュレーションレポート作成処理S115を実行する。このS202の判断処理は、工程改善計算機能116により行われる。工程改善計算処理S116の処理回数が最大工程数よりも小さい場合S202:NO、シミュレーションモデル変更機能118は、改善対象工程DB112とシミュレーションモデル104の情報を基に前のシミュレーションモデルの変更処理を実行してS118、変更シミュレーションモデル104 ́を作成する。このシミュレーションモデル変更処理S118については図5を参照して後で詳述する。シミュレーション計算機能105は、作成された変更シミュレーションモデル104 ́を計算実行するS105。その得られたシミュレーション結果106から、S201の判定処理及び待ち工程情報取得処理S117以降の処理を実行する。待ち発生工程情報取得処理S117において、納期遅れを起こしているロットが無い場合S201:NO、または工程改善計算処理S116において処理回数が最大工程数よりも大きい場合S202:YESは、その時点の改善対象工程DB112とシミュレーション結果106を基に、シミュレーションレポート作成処理S115を実行して、分析結果レポート119を作成する。分析結果レポートの作成は、改善対象工程DB112とシミュレーション結果106を基に、分析結果レポート118を作成する図6S601。分析結果レポート118は、製品毎の、製造工程毎に施された改善、及びその改善の結果、納期の達成状況がどのように改善したかを記載したものである。この分析結果レポートは例えば毎日或いは毎週作成される。分析結果レポート119の作成によって一連の納期達成条件の自動検証処理を終了する。図3は、待ち発生工程情報取得処理S117の処理動作の詳細を示す。まず、納期遅れロットのカウンタZに0を代入する301。ロットのカウンタiに1を代入するS302。iがシミュレーション上の全ロット数以下のとき、S303~S317の処理を実行する。シミュレーション結果106から、ロットiの納期日時情報を取得するS304。シミュレーション結果106から、ロットiの完成日時情報を取得するS305。取得した納期日時から完成日時を減算した値が0より小さい場合S306、納期遅れロットカウンタZを1増やすS307。取得した納期日時から完成日時を減算した値が0以上の場合S306、ロットカウンタiを1増やすS316。納期遅れロットカウンタZを1増やした後S307、ロットiの生産プロセスの最終工程Noを、工程番号を格納する変数nに代入するS308。シミュレーション結果106から、ロットiの工程nで発生した待ち時間を取得するS309。そして、S309で取得した、ロットiの工程nの待ち時間が0より大きい場合S310、待ち発生工程DB11S3の工程nレコード存在有無判定S311に進む。一方、S309で取得した、ロットiの工程nの待ち時間が0以下の場合S310、工程番号を格納する変数nを1減らすS314。待ち発生工程DB113に、ロットiの工程nのレコードが格納されていない場合S311、シミュレーション結果106からロットiの工程nの情報を取得し、待ち発生工程DB113にレコードを追加するS312。一方、待ち発生工程DB113に、ロットiの工程nのレコードが格納されている場合S311、必要に応じてシミュレーション結果106からロットiの工程nの情報を取得し、待ち発生工程DB113のレコードを更新するS313。S312、S313の処理後、工程番号を格納する変数nを1減らしS314、その後、工程番号を格納する変数nの値が0の場合S315、ロットのカウンタiを1増やすS316。S314の処理後、工程番号を格納する変数nの値が0より大きい場合S315、再びシミュレーション結果106から、ロットiの工程nで発生した待ち時間を取得するS309。上記の、取得した納期日時から完成日時を減算した値が0以上の場合S306、または工程番号を格納する変数nの値が0の場合でS315、ロットのカウンタiを1増やしたS316後、iがシミュレーション上の全ロット数より大きい場合S317、上記のループ処理を抜ける。その後、納期遅れロットのカウンタZが0より大きい場合S318、工程改善計算処理機能116を実行する。納期遅れロットのカウンタZが0の場合S318、シミュレーションレポート作成処理機能115を実行する。図4は、工程改善計算処理S116の処理動作の詳細を示す。まず、逆順工程Noを格納する変数mに1を代入するS401。待ち発生工程DB113のレコードの逆順工程Noの値がmのレコード数を変数pに代入するS402。変数pの値が1以上の場合S403、変数iに1を代入するS404。変数pの値が0の場合S403、逆順工程Noを格納する変数mを1増やすS412。変数pの値が1以上の場合S403、変数iに1を代入したS404の処理後、iがp以下のとき、S405~S411の処理を実行する。待ち発生工程DB113の逆順工程Noの値がmのレコードiを取得するS406。レコードiの工程の改善情報レコードが工程能力改善情報DB111に存在する場合S407、レコードiの工程の改善情報レコードが改善対象工程DB112に存在するかどうかの判断を行うS408。レコードiの工程の改善情報レコードが工程能力装置情報DB211に存在しない場合S407NO、変数iを1増やすS410。レコードiの工程の改善情報レコードが改善対象工程DB112に存在しない場合S408、工程能力装置情報DB111のレコードiの工程の改善情報レコードを、改善対象工程DBに格納するS409。レコードiの工程の改善情報レコードが改善対象工程DB112に存在する場合S408、変数iを1増やすS410。そして、変数iが変数pより大きくなったら、上記ループ処理S405~S411を抜ける。上記ループ処理S405~S411を抜けたら、逆順工程Noを格納する変数mを1増やすS412。変数mとシミュレーション実行回数の大小を比較しS413、その結果、変数mがシミュレーション実行回数より小さい場合S414、逆順工程Noを格納する変数mを1増やした後S412、再び待ち発生工程DB113のレコードの逆順工程Noの値がmのレコード数を変数pに代入しS402、同様の処理を繰り返す。上記のS413の処理で変数mがシミュレーション実行回数より大きい場合S413、変数mと全ての生産プロセスのうちの最大工程数の大小を比較するS414。変数mが最大工程数より小さい場合S414、シミュレーションモデル変更処理S118を実行する。変数mが最大工程数より大きい場合S414、シミュレーションレポート作成処理S115を実行する。図5は、シミュレーションモデル変更処理S118の処理動作の詳細を示す。シミュレーションモデル変更処理機能118は、シミュレーションモデル104と改善対象工程DB112を基に変更シミュレーションモデル104 ́を作成するS501。改善対象工程DB112に格納されている工程の装置が、シミュレーションモデル104の該当工程に設定されている場合は、シミュレーションモデル104の装置処理能力を、改善対象工程DB112の改善開始日時から適用するように変更する。改善対象工程DB112に格納されている工程の装置が、シミュレーションモデル104の該当工程に設定されていない場合は、シミュレーションモデル104に改善対象工程DB112に格納されている工程の情報を格納する。シミュレーションモデル104はテキストデータの集合として記載されるものであり、シミュレーションモデル104の変更は、そのテキストデータを書き換えることにより行われる。例えば、プロセスAの工程No1において、従来、X1型の製造機械を2台、50時間週稼働していたものを、変更シミュレーションモデル104 ́では、X1型の製造機械を3台、90時間週稼働するように、テキストデータを書き換えることにより行われる。このシミュレーションモデル変更処理は、製品毎、生産プロセス毎に行われることがある。最後に、シミュレーションモデル変更処理機能118は、作成した変更シミュレーションモデル104 ́をシミュレーション計算機能105に送信するS502。