"燃料と燃焼用空気が燃焼を起こし火炎を形成する燃焼室と、この燃焼室に前記燃料を噴出させる複数の燃料ノズルと、これら複数の燃料ノズルと対応し、前記燃焼室に前記燃焼用空気を噴出させる複数の空気孔が開いた空気孔プレートとを備え、複数の前記燃料ノズルと前記空気孔によって前記燃料と前記空気とが複数の同軸噴流として前記燃焼室内に噴出されるように構成したガスタービン燃焼器において、前記燃焼室で生成した燃焼ガスから受ける熱エネルギーによる前記空気孔プレートの温度上昇を抑えるための冷却用部材を前記空気孔プレートに設置し、前記冷却用部材と空気孔プレートは接続されていることを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項1において、前記空気孔プレートを外周から冷却する外周冷却用部材を設置することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項1において、前記空気孔プレートは、複数の燃料ノズルと対応する前記燃焼室に前記空気を噴出させる空気孔パイプと2枚の薄板で構成し中空に構成し、前記空気孔プレート内部に冷却媒体を流す冷却用空気導入装置を有することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項3において、前記空気孔プレートを外周から冷却する外周用冷却部材を設置することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項1において、前記冷却用部材は、内部が二重管であり、冷却用部材の内部で冷却媒体を循環させる構造であることを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項5において、前記空気孔プレートを外周から冷却する外周冷却用部材を設置することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項5において、前記空気孔プレートは、複数の燃料ノズルと対応する前記燃焼室に前記空気を噴出させる空気孔パイプと2枚の薄板で構成し中空に構成し、前記空気孔プレート内部に冷却媒体を流す冷却用空気導入装置を有することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項7において、前記空気孔プレートを外周から冷却する外周冷却用部材を設置することを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項3において、前記冷却用部材は、内部が空洞の管であり、空気孔プレート内部へ挿入される箇所に冷却用空気が通る穴である冷却用空気通過孔を有し、前記冷却用空気導入装置は、前記空気孔プレート内部と冷却用部材内部に冷却媒体を流すことを特徴とするガスタービン燃焼器。請求項9において、前記空気孔プレートを外周から冷却する外周冷却用部材を設置することを特徴とするガスタービン燃焼器。特許文献1の課題は、多段となっている空気孔プレートの間に混合気が存在していることで多段の空気孔プレートの間に火炎が戻り、空気孔プレートが焼損するポテンシャルが高まることである。また、多数の空気孔プレートに衝突し、乱れながら空気孔を通過することで燃焼室への燃料と燃焼用空気による混合気の軸方向流速が遅くなり、火炎位置が空気孔プレートに近づく場合がある。そのため、空気孔プレートにかかる熱負荷の増大による火炎付着などを要因として燃焼室の焼損ポテンシャルが大きくなる。特許文献2の課題は、空気孔プレートの中心部が燃焼室側にせり出しており火炎面に近づき中心部への輻射の影響が強まることで空気孔プレート、特に空気孔プレート中心部の焼損ポテンシャルが大きくなることである。特許文献3の課題は、中実棒の先端は鋭利となっており火炎付着しにくい構造となっているが、燃焼器内にせり出しているため、火炎付着や焼損の可能性を否定できない。また火炎に熱せられ予混合室内で熱源となり逆火ポテンシャルの増加も考えられる。つまり、中実棒は空気孔プレートを冷却できない。従って、本発明の目的は、空気孔プレートを冷却することで空気孔プレートにおける燃焼室側表面の熱負荷を低減し、焼損を防止することにある。本発明は、燃料と燃焼用空気が燃焼して火炎を形成する燃焼室と、この燃焼室に前記燃料を噴出させる複数の燃料ノズルと、これら複数の燃料ノズルと対応する前記燃焼室に前記空気を噴出させる複数の空気孔が開いた空気孔プレートとを備え、複数の前記燃料ノズルと前記空気孔によって前記燃料と前記空気とが複数の同軸噴流として前記燃焼室内に噴出されるように構成したガスタービン燃焼器において、前記燃焼室で生成した燃焼ガスから受ける熱エネルギーによる前記空気孔プレートの温度上昇を抑えるため高い熱伝導性を持つ冷却用部材を設置したことを特徴とする。本発明によれば、空気孔プレートの冷却により、燃焼器の信頼性向上に寄与することが可能である。本発明の実施例について以下に説明する。以下の説明で同じ符号のものは同じ機能であるので説明を省略する。図5は本実施例の燃焼器を持つガスタービンシステムの概略構成図である。燃焼器3は、燃料ノズル16から噴出される燃料46と燃焼用空気43を燃焼させる燃焼室8と燃焼室8の外壁である燃焼器ライナ9と燃焼器ライナ9の外周に位置するライナフロースリーブ11と上流部に複数の空気孔14が開いた空気孔プレート13と燃料を供給する燃料ノズルヘッダ15と燃料ノズル16からなるバーナを備えており、ケーシング17によって囲われている。大気空気41から圧縮機1によって圧縮された高圧空気42は、ディフューザ6を介して車室7へ導入する。トランジションピース10とトランジションピースフロースリーブ12及び燃焼器ライナ9とライナフロースリーブ11の間を通過し、対流伝熱により燃焼室8内で燃焼した高温高圧ガス44にさらされて高温となる燃焼器ライナ9を冷却する。このとき一部の高圧空気42は燃焼器ライナ9に開けられた無数の小孔から滲み出し燃焼器ライナ9の燃焼室8側を膜状冷却している。残りの高圧空気42は燃焼用空気43として燃料ノズル16と空気孔プレート13の間を通る。一方で燃料供給系2から供給される燃料46は、燃料ノズルヘッダ15から燃料ノズル16に流入し、噴出する。燃料46と燃焼用空気43は、空気孔プレート13に備わる複数の空気孔14から燃焼室8へ同時に流入し、噴出する。噴出された燃料46と燃焼用空気43の混合気は燃焼室で火炎を形成する。燃焼によって生成した高温高圧ガス44はトランジションピース10を流れ、タービン4を回す原動力となり発電機5を駆動させ、排ガス45となり排出される。図1は燃焼器バーナ付近の拡大断面図、図2は燃焼器バーナ付近の拡大正面図である。複数の空気孔14によって構成された空気孔プレート13は燃料ノズル16と燃焼室8の間に設置されている。また、熱伝導性の良い材料、例えばアルミ合金で作られた冷却用部材31が燃料ノズルヘッダ15から空気孔プレート13の下流側まで差し込まれている。図3に示すように空気孔プレート13の上流側から流入してくる燃焼用空気43と、空気孔プレート13の上流側に設置された燃料ノズル16から噴出した燃料46とが空気孔14から燃焼室8へ流出する。流出する際、狭い空気孔14から広い燃焼室8へ急拡大するため、燃料46,燃焼用空気43それぞれの拡散効果が増大し、燃料46と燃焼用空気43の混合が空気孔14出口において急速に促進される。また、図3のように空気孔14から流出する燃料46と燃焼用空気43の混合気48が、上流部へ戻る流れを形成し、空気孔14の間隙や付近に低速領域である循環流領域24を生じさせることで保炎性を高めている。こうして燃料46と燃焼用空気43の混合気48は燃焼室8に安定な火炎を形成する。空気孔プレート13は形成した火炎から発生する輻射熱や、火炎戻りにより炙られることで熱せられる。しかし、循環流領域24に滞留する可燃性の燃料46が着火した場合、空気孔プレート13表面に火炎が付着し焼損する可能性がある。しかし、図1,図2に示した冷却用部材31を燃焼室8内より温度の低い場所から空気孔プレート13まで設置することで伝導伝熱による空気孔プレート13の冷却が、火炎付着を抑制し、焼損を防ぐ。ただし、空気孔プレート13の表面温度低下による保炎性の低下が起こる場合には、空気孔14に角度をつけて燃料46と燃焼用空気43に旋回を強くかけ、火炎位置を下流側に延ばすことによって保炎性を補うことができる。冷却用部材31は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート13中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材31の形状は、空気孔プレート13の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材31の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材31は、空気孔プレート13と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート13の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート13のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2など従来の空気孔プレートにも冷却用部材31を空気孔の間隙に差し込むことで適用可能である。冷却用部材31は、図1のように、燃料ノズル16からでた燃料46と燃焼用空気43が混合した混合気と直接接触することがないように配置することでも逆火ポテンシャルを増加させることなく冷却を行うことができる。尚、冷却用部材とは、空気孔プレートを冷却するために接続される冷却用部材であり、本実施例の高熱伝導性材質の冷却用部材31の他、後述する別実施例の流体冷却による冷却用部材36,冷却用部材38も含む。図6は燃焼器バーナ付近の拡大断面図、図7は燃焼器バーナ付近の拡大正面図である。実施例1との違いは、空気孔プレート外周冷却用部材32を追加したことである。空気孔プレート外周冷却用部材32が空気孔プレート13の外周に設置されている。複数の空気孔14によって構成された空気孔プレート13は燃料ノズル16と燃焼室8の間に設置されている。また、熱伝導性の良い材料、例えばアルミ合金で作られた冷却用部材31が燃料ノズルヘッダ15から空気孔プレート13の下流側まで差し込まれており、熱伝導性の良いアルミ合金で作られた空気孔プレート外周冷却用部材32が、空気孔プレート13を囲うように設置されている。また、実施例1と同様に図3に示した影響が考えられる。循環流領域24に滞留する可燃性の燃料46が着火した場合、空気孔プレート13表面に火炎が付着し焼損する可能性がある。しかし、冷却用部材31と空気孔プレート外周冷却用部材32を燃焼室8内より温度の低い場所から空気孔プレート13まで設置することで伝導伝熱による空気孔プレート13の冷却が、火炎付着を抑制し、焼損を防ぐ。ただし、空気孔プレート13の表面温度低下による保炎性の低下が起こる場合には、空気孔14に角度をつけて燃料46と燃焼用空気43に旋回を強くかけることで火炎位置を下流側に延ばすことによって保炎性を補うことができる。冷却用部材31は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート13中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。空気孔プレート外周冷却用部材32は外周全面に設置する必要はなく、図8のように熱負荷の高い位置にのみ設置してもよい。空気孔プレート外周冷却用部材32の形状は、空気孔プレート13の中心から見て外周側の部分を空気孔プレート13の中心軸に沿った複数のフィン形状としても良い。高圧空気42を通りやすくするとともに表面積を多くすることができる。冷却用部材31の形状は、空気孔プレート13の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材31及び空気孔プレート外周冷却用部材32の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材31は、空気孔プレート13と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート13の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート13のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2など従来の空気孔プレートにも冷却用部材31を空気孔の間隙に差し込む、さらに空気孔プレート外周冷却用部材32を設置することで適用可能である。図9は燃焼器バーナ付近の拡大断面図、図10は燃焼器バーナ付近の拡大正面図である。実施例1との違いは、空気孔プレート13を空気孔プレート35に代えて、冷却用空気導入装置37,冷却用空気導通口39を設けたことである。複数の管状である空気孔33を挟んだ2枚の薄板によって構成された空気孔プレート35は燃料ノズル16と燃焼室8の間に設置されている。また、熱伝導性の良い、例えばアルミ合金で作られた冷却用部材31が燃料ノズルヘッダ15から空気孔プレート35の下流側薄板まで差し込まれている。空気孔プレート35の上流側から流入してくる燃焼用空気43と、空気孔プレート35の上流側に設置された燃料ノズル16から噴出した燃料46とが空気孔33内部に流入し、燃焼室8へ流出する。流出する際、狭い空気孔33から広い燃焼室8へ急拡大するため、燃料46,燃焼用空気43それぞれの拡散効果が増大し、燃料46と燃焼用空気43の混合が空気孔33出口において急速に促進される。また、実施例1と同様に図3に示した影響が考えられる。空気孔プレート35内部に例えばコンプレッサーによる冷却用空気導入装置37から冷却用空気導通口39を通じて流す冷却用空気47の対流伝熱による空気孔プレート35との熱交換と燃焼室8内より温度の低い位置から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材31の伝導伝熱による空気孔プレート35の冷却が、火炎付着を抑制し、焼損を防ぐ。ただし、空気孔プレート35の表面温度低下による保炎性の低下が起こる場合には、空気孔33を傾けて燃料46と燃焼用空気43に旋回を強くかけ、火炎位置を下流側に延ばすことによって保炎性を補うことができる。冷却用部材31は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート35中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材31の形状は、空気孔プレート35の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材31の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材31は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し、冷却用部材31を空気孔の間隙に差し込んだり、空気孔プレート35,冷却用空気導入装置37,冷却用空気導通口39を設けることで適用可能である。空気孔プレート35の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。図11は燃焼器バーナ付近の拡大断面図、図12は燃焼器バーナ付近の拡大正面図である。実施例1~3の例を組み合わせたものである。複数の管状である空気孔33を挟んだ2枚の薄板によって構成された空気孔プレート35は燃料ノズル16と燃焼室8の間に設置されている。また、熱伝導性の良い材料、例えばアルミ合金で作られた冷却用部材31が燃料ノズルヘッダ15から空気孔プレート35の下流側薄板まで差し込まれている。熱伝導性の良い材料、例えばアルミ合金で作られた空気孔プレート外周冷却用部材32が、空気孔プレート35の外周を囲うように設置されている。空気孔プレート35の上流側から流入してくる燃焼用空気43と、空気孔プレート35の上流側に設置された燃料ノズル16から噴出した燃料46とが空気孔33内部に流入し、燃焼室8へ流出する。流出する際、狭い空気孔14から広い燃焼室8へ急拡大するため、燃料46,燃焼用空気43それぞれの拡散効果が増大し、燃料46と燃焼用空気43の混合が空気孔14出口において急速に促進される。また、実施例1と同様に図3に示した影響が考えられる。空気孔プレート35内部に例えばコンプレッサーによる冷却用空気導入装置37から冷却用空気導通口39を通じて流す冷却用空気47の対流伝熱による空気孔プレート35との熱交換と燃焼室8内より温度の低い場所から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材31と空気孔プレート外周冷却用部材32の伝導伝熱による冷却が、火炎付着を抑制し、焼損を防ぐ。ただし、空気孔プレート35の表面温度低下による保炎性の低下が起こる場合には、空気孔33を傾けて燃料46と燃焼用空気43に旋回を強くかけ、火炎位置を下流側に延ばすことによって保炎性を補うことができる。冷却用部材31は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート35中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。空気孔プレート外周冷却用部材32は外周全面に設置する必要はなく、図8のように熱負荷の高い位置にのみ設置してもよい。冷却用部材31の形状は、空気孔プレート35の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材31及び空気孔プレート外周冷却用部材32の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材31は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し、冷却用部材31を空気孔の間隙に差し込む、さらに空気孔プレート外周冷却用部材32を設置することで適用可能である。空気孔プレート35の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。図13は実施例5における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例1とは冷却用部材が異なる構成となっている。実施例1と異なり冷却用部材36は内部が中空となり二重管となっている。その二重管によって、冷却用部材36内部を冷却用空気導入装置37から流した熱伝達性の大きな冷却用空気47が循環することで、空気孔プレート13を冷却する。本実施例では実施例1と比較して次の効果がある。燃焼室8内より温度の低い位置から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材36の伝導伝熱だけでなく、冷却用空気導入装置37から冷却用部材36内に流した冷却用空気47による対流伝熱によってさらなる冷却効果が得られる。局所的に熱負荷が高い箇所が既知の場合、特に有効である。冷却用部材36の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材36は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート13中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材36の形状は、空気孔プレート13の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材36の材料は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材36は、空気孔プレート13と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート13の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート13のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2など従来の空気孔プレートにも冷却用部材36を空気孔の間隙に差し込むことで適用可能である。冷却用部材36内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。図14は実施例6における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例2と実施例5を組み合わせたものであり、実施例2と冷却用部材が異なる構成となっている。実施例2と異なり冷却用部材36は内部が中空となり二重管となっている。その二重管によって、冷却用部材36内部を冷却用空気導入装置37から流した熱伝達性の大きな冷却用空気47が循環することで空気孔プレート13を冷却する。本実施例では実施例2と比較して次の効果がある。燃焼室8内より温度の低い位置から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材36の伝導伝熱だけでなく、冷却用空気導入装置37から冷却用部材36内に流した冷却用空気47による対流伝熱によってさらなる冷却効果が得られる。局所的に熱負荷が高い箇所が既知の場合、特に有効である。冷却用部材36の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材36は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート13中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。空気孔プレート外周冷却用部材32は外周全面に設置する必要はなく、図8のように熱負荷の高い位置にのみ設置してもよい。冷却用部材36の形状は、空気孔プレート13の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材36及び空気孔プレート外周冷却用部材32の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材36は、空気孔プレート13と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート13の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート13のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2など従来の空気孔プレートにも冷却用部材36を空気孔の間隙に差し込む、さらに空気孔プレート外周冷却用部材32を設置することで適用可能である。冷却用部材36内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。図15は実施例7における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例3と実施例5を組み合わせたものであり、実施例3と冷却用部材が異なる構成となっている。実施例3と異なり冷却用部材36は内部が中空となり二重管となっている。その二重管によって冷却用部材36内部を冷却用空気導入装置37Bから流した熱伝達性の大きな冷却用空気47Bが循環することで空気孔プレート35を冷却する。本実施例では実施例3と比較して次の効果がある。燃焼室8内より温度の低い位置から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材36の伝導伝熱だけでなく、冷却用空気導入装置37A,37Bから冷却用部材36及び空気孔プレート35に流した冷却用空気47A,47Bによる対流伝熱によってさらなる冷却効果が得られる。局所的に熱負荷が高い箇所が既知の場合、特に有効である。冷却用部材36の間及び空気孔プレート35内部を流れる冷却用空気47A,47Bは、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材36は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート13中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが、冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材36の形状は、空気孔プレート13の形状によって、円管状だけでなく、多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材36の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材36は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し、冷却用部材36を空気孔の間隙に差し込むことで適用可能である。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。冷却用部材36内部及び空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47A,47Bは燃焼室8には流出しない。図16は実施例8における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例4と実施例5または、実施例6と実施例7を組み合わせたものであり、実施例4と冷却用部材が異なる構成となっている。実施例4と異なり冷却用部材36は内部が中空となり二重管となっている。その二重管によって冷却用部材36内部を冷却用空気導入装置37Bから流した熱伝達性の大きな冷却用空気47Bが循環することで空気孔プレート35を冷却する。本実施例では実施例4と比較して次の効果がある。燃焼室8内より温度の低い位置から空気孔プレート35まで設置された冷却用部材36の伝導伝熱だけでなく、冷却用空気導入装置37A,37Bから冷却用部材36及び空気孔プレート35に流した冷却用空気47A,47Bによる対流伝熱によってさらなる冷却効果が得られる。局所的に熱負荷が高い箇所が既知の場合、特に有効である。冷却用部材36の間、及び空気孔プレート35内部を流れる冷却用空気47A,47Bは、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材36は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート35中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。空気孔プレート外周冷却用部材32は外周全面に設置する必要はなく、図8のように熱負荷の高い位置にのみ設置してもよい。冷却用部材36の形状は、空気孔プレート35の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材36及び空気孔プレート外周冷却用部材32の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材36は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し冷却用部材36を空気孔の間隙に差し込む、さらに空気孔プレート外周冷却用部材32を設置することで適用可能である。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。冷却用部材36内部及び空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47A,47Bは燃焼室8には流出しない。図17は実施例9における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例3と冷却用部材と空気孔プレートが異なる構成となっている。実施例3と異なり冷却用部材38は内部が中空となっている。また、空気孔プレート35に挿入されている箇所に冷却用空気通過孔51を開け、冷却用部材38内部に熱伝達性の大きな冷却用空気47を通し、冷却用空気通過孔51から空気孔プレート35内部に流入し冷却用空気導通口39から流出する構成となっている。冷却用部材38及び空気孔プレート35の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材38は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート35中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材38の形状は、空気孔プレート35の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材38の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材38は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。冷却用空気通過孔51はどのような形状,数でもよいが空気孔プレート35内部に冷却用空気47が分散しやすい形状である方が良い。冷却用空気47の流れは冷却用空気導通口39から流入し、冷却用空気通過孔51,冷却用部材38内部を通り、流出してもよい。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し、冷却用部材38を空気孔の間隙に差し込むことで適用可能である。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。冷却用部材36内部及び空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。燃料ノズル側から空気孔プレートに冷却用部材を差し込み、空気孔プレートを中空にして、冷却用空気を冷却用部材内と冷却用空気通過孔51を通して空気孔プレート内に流して冷却する冷却用部材38を設けることにより、実施例8の冷却用空気導入装置37A,37Bのように、2つの冷却用空気導入装置を用いずに冷却することができ、装置構成を減らして単純化することができる。図18は実施例10における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例4と実施例9を組み合わせたものである。主に燃料ノズル,燃料ノズルヘッダ,空気孔プレート、及び冷却用部材から構成されている。実施例4と冷却用部材と空気孔プレートが異なる構成となっている。異なる箇所について以下に示す。図18は実施例10における燃焼器バーナ付近の拡大図である。実施例4と冷却用部材と空気孔プレートが異なる構成となっている。実施例4と異なり、冷却用部材38は内部が中空となっている。また、空気孔プレートに挿入されている箇所に冷却用空気通過孔51を開け、冷却用部材38内部に熱伝達性の大きな冷却用空気47を通し、冷却用空気通過孔51から空気孔プレート35内部に流入し冷却用空気導通口39から流出する構成となっている。冷却用部材38及び空気孔プレート35の間を流れる冷却用空気47は、大気空気41や水,燃料46など燃焼室8内温度より温度が低い物質ならばよい。冷却用部材38は図4のように何本あっても良く、いかなる配置でも良いが、空気孔プレート35中心部のような特に熱が滞留しやすい箇所に配置するのが冷却効果を上げるため望ましい。冷却用部材38の形状は、空気孔プレート35の形状によって、円管状だけでなく多面体状でも良く、曲げたり,傾けたりも可能である。冷却用部材38及び空気孔プレート外周冷却用部材32の材質は熱伝導性が高く、耐熱性の高い材質のものであれば良い。冷却用部材38は、空気孔プレート35と燃料ノズルヘッダ15とを繋いでいるため、空気孔プレート35の固定に寄与し、圧力変動などによる空気孔プレート35のずれを抑えることに役立つ。冷却用空気通過孔51はどのような形状,数でも良いが空気孔プレート35内部に冷却用空気47が分散しやすい形状である方が良い。冷却用空気47の流れは冷却用空気導通口39から流入し、冷却用空気通過孔51,冷却用部材38内部を通り、流出してもよい。また、特許文献1,特許文献2などにも従来の空気孔プレートを改良し、冷却用部材38を空気孔の間隙に差し込む、さらに空気孔プレート外周冷却用部材32を設置することで適用可能である。冷却用空気導通口39の数,形状,配置はいかなる仕様でも良いが空気孔プレート35内に冷却用空気47を分散しやすい方が望ましい。冷却用部材36内部及び空気孔プレート35内部に流す冷却用空気47は燃焼室8には流出しない。図19は燃焼器バーナ付近の拡大断面図、図20は燃焼器バーナ付近の拡大正面図である。尚、図1~図18と同一符号は同一部品を示す。本実施例は、例えば実施例1による燃料ノズルヘッダ15,燃料ノズル16と空気孔プレート13の空気孔14との関係を1つの集合体とし、これらを複数個組み合わせて1つの燃焼器3を構成したものである。さらに冷却用部材31を各燃料ノズルヘッダ15から空気孔プレート13の下流側表面までそれぞれ挿入している。そして、燃料供給系2を複数の燃料供給系2A,2B,2Cに分岐して燃料46を選択的に供給できるように、各燃料供給系2に燃料停止弁26A,26B,26Cを設けている。上記構成とすることで、各実施例と同等の効果をもつ上、燃料供給系2A,2B,2Cを選択して燃料46を供給できるので、ガスタービンの負荷の変化に対応して最適な燃焼を行わせることができる。また、燃料ノズル16の数が増減することで燃焼器1缶当たりの容量を容易に変更させることができる。本実施例によれば、実施例1を適用したものであるが、実施例2から実施例10による実施例においても適用可能である。なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加削除置換をすることが可能である。"