"円筒形の粉砕室と、前記粉砕室と連通する分級室とを有するジェットミルであって、前記分級室には微粉排出口に連通する分級ロータを設け、前記粉砕室には、原料供給口と、外周壁面から前記分級ロータの回転方向側に傾けて配置された少なくとも一つの気体噴出ノズルとを設け、前記分級室を、前記粉砕室の内周壁面を始点とし、前記分級ロータの軸心に沿って前記分級ロータに向かって傾斜する円錐状としたことを特徴とするジェットミル。前記粉砕室の中央部に、前記粉砕室の底面部から前記分級ロータの基端側に向けて、前記軸心に沿って内側に傾斜した円錐台状アダプタを備えたことを特徴とする請求項1に記載のジェットミル。前記気体噴出ノズルの先端部と所定の間隔をもって対向する衝突部材を設けたことを特徴とする請求項1または2に記載のジェットミル。前記衝突部材の衝突面が、前記気体噴出ノズルに対して、前記粉砕室のケーシングの内壁面側に傾斜していることを特徴とする請求項3に記載のジェットミル。前記衝突部材の衝突面が、円錐、角錐、及び斜めに切断された円柱又は角柱のいずれかで構成されていることを特徴とする請求項3または4に記載のジェットミル。前記粉砕室及び前記分級室を一体的に横向きに配置したことを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載のジェットミル。前記気体噴出ノズルを粉砕室の下方部位置で、かつ略水平向きに配置したことを特徴とする請求項6に記載のジェットミル。特許文献1のジェットミルは、粉砕室と分級室とがリング状部材によって区画され、仕切られた状態になっている。粉砕室及び分級室のそれぞれが互いに悪影響を及ぼさない点では効果はあるものの、粉砕室で粉砕された粉体が分級室に送られるべきところ、ある程度以上に粉砕されないと、粉体はそのまま粉砕室に留まることになる。一方、分級室内では所定粒径以下に粉砕された粉体は機外に排出されて回収されるが、所定粒径以下に粉砕されない粉体は、一部は粉砕室に戻されるものの、多くはそのまま分級室内に滞留してしまう。その結果、分級室内の圧力損失が高くなり、かつ、分級室内の粉体濃度も高くなることで、正常な分級が行なえなくなるおそれがある。また、特許文献2のジェットミルは、衝突部材を付加させているものの、粉砕室及び分級室の構造は特許文献1と略同様である。ただし、粉砕室と分級室の区画はなく、粉体は粉砕室から分級室へ、あるいは分級室から粉砕室へ自由に移動できるようになっている。一方で、所定粒径以下に粉砕されない中間的な粒径の粉体は、分級室の周壁部や旋回気流の影響が比較的小さい粉砕室の中央部付近に滞留し易くなる。また、これらのジェットミルでは、粉砕室及び分級室がコンパクトであるだけに機内滞留量が増えると、正常な運転が継続できなくなるおそれも生じる。そこで、本発明では上記課題に鑑み、コンパクトでありながらも、粉砕効率が高く、かつ運転時も粉体の機内滞留が少ないジェットミルを提供することにある。本発明の第一の特徴構成は、円筒形の粉砕室と、粉砕室と連通する分級室とを有するジェットミルであって、分級室には微粉排出口に連通する分級ロータを設け、粉砕室には、原料供給口と、外周壁面から前記分級ロータの回転方向側に傾けて配置された少なくとも一つの気体噴出ノズルとを設け、分級室を、粉砕室の内周壁面を始点とし、分級ロータの軸心に沿って分級ロータに向かって傾斜する円錐状としたことにある。このように、粉砕室を円筒形とし、この粉砕室に連なる分級室を円錐状とすることによって、粉砕室で粉砕された粉体は、気体噴出ノズルからの噴出気体の流れによって、粉砕室の内周面に沿って旋回するとともに、分級室の内周面に沿っても旋回することになる。このとき、粒径の大きな粉体は、旋回速度が大きいために、外側の粉砕室及び粉砕室に近い領域を旋回する。この領域は粉砕領域で、粉体は引き続き粉砕作用を受けることになる。一方、粒径の小さな粉体は、旋回速度が小さいために、内側の分級室の内周面に沿って分級室内の分級領域に達する。すなわち、粉砕室から遠ざかるほど径が縮小する傾斜した円錐状の内壁面を有する分級室において、旋回速度の大きい粉体粒子ほど大きい旋回円周上を旋回する。他方、旋回速度の大きくない粉体粒子は、分級ロータ内に流入する上方への搬送気流に乗って、より小さい旋回円周上を旋回する。こうして、微粉は粉砕室とは離れた分級領域へと移動し、分級ロータによる分級作用を受ける。こうすることで、粉砕室から分級室への粉体の不必要な移動を抑えて、粉砕されるべき粗粉を粉砕室に留めて置き、粉砕された粉体は速やかに分級室に送って分級することができる。こうして、分級室内において、微粉は分級ロータへと導かれ、分級ロータ内を通過して機外に排出される。一方、中間的な粒径の粉体は、分級室内に入るものの分級ロータに弾かれて粉砕室に戻される。粉砕室内では、気体噴出ノズルからの噴出気体によって、粉砕領域において粉砕室の内周壁面との衝突や粉体同士の衝突により粉体を効率よく粉砕することができる。また、分級室における粉砕途中粉体のうち比較的粒径の大きい粗粉に相当するものの粉体を減らすことができ、分級ロータの負荷を軽減し、かつ製品中への粗粉の混入も抑えることができる。本発明の他の特徴構成は、前記粉砕室の中央部に、粉砕室の底面部から分級ロータの基端側に向けて、軸心に沿って内側に傾斜した円錐台状アダプタを備えたことである。円錐台状アダプタを粉砕室の中央部に設けたことで、分級室からの粗粉を効果的に粉砕室の内周壁面側へと導くことができる。また、円錐台状アダプタを粉砕室中心部に設けることで、粉砕室内の不要な空間を減らすことができる。すなわち、円錐台状アダプタが存在しない場合には、粉砕室の空間容積が大きくなり、粉砕室の中央部に旋回流の速度が小さい領域ができることになる。この領域に分級室で分級されなかった粗粉あるいは中間的な粒径の粉体が滞留する原因となる。しかし、円錐状台座を設けることで粉砕室の中央部の空間が無くなり、粉体を旋回速度の大きい粉砕室の内周面側に向かわせることが可能となる。これによって、中央部に粉体が滞留することがなくなり、粉砕途中の粉体をも効果的に粉砕領域へと導き、その結果、粉砕効率を向上させることができる。尚、本明細書中において、粉砕効率とは、単位風量当たりのジェットミルの処理能力を意味する。ここで、単位風量とは、気体噴出ノズルから噴出される単位時間あたりの気体の体積のことをいう。気体噴出ノズルを複数本設けた場合には、各々の気体噴出ノズルから噴出される単位時間あたりの気体の体積の合計値のことをいう。例えば、粉砕効率が高いジェットミルとは、同じ風量であっても処理能力が大きいジェットミルを指し、高い粉砕効率を得ることの可能な本発明は省エネルギーの観点からも有利である。本発明の他の特徴構成は、気体噴出ノズルの先端部と所定の間隔をもって対向する衝突部材を設けたことである。気体噴出ノズルの先端部に、所定の間隔をもって衝突部材を設けることで、粉体をその衝突部材に確実に衝突させることができるため、粉体に強い衝撃力を付与させることができる。つまり、粉体が衝突部材から受ける衝撃力は、粉体同士が衝突した場合よりも大きい。特に、粉体は粒径が小さくなるほど、粉体同士の衝突機会及び衝撃力は小さくなる。そのため、十分な衝撃力を粉体に与えることができなかった。一方、本構成では、衝突部材を設けることで、粉体に衝撃力を確実に付与することができ、効果的に微粉砕をすることが可能となる。その結果、粉砕効率は向上し、機内滞留量も少なくなる。また、衝突部材を粉体が旋回している粉砕領域に配置することで、旋回中の粉体への衝突粉砕も行なわれるため、粉砕効率は向上し、機内滞留量も少なくなる。本発明の他の特徴構成は、衝突部材の衝突面が、気体噴出ノズルに対して、粉砕室のケーシングの内壁面側に傾斜していることである。衝突部材の衝突面が、気体噴出ノズルに対して、粉砕室のケーシングの内壁面側に傾斜していることによって、衝突面に衝突した粉体の大半はその傾斜面との衝突角度に沿って粉砕室のケーシングの内壁面へとはね返され、ケーシングの内壁面に衝突する。この衝突によって更に粉砕が進行する。本発明の他の特徴構成は、衝突部材が、円錐、角錐、及び斜めに切断された円柱又は角柱のいずれかで構成されていることである。衝突部材を、円錐、角錐、及び斜めに切断された円柱又は角柱のいずれかとすることによって、粉体の種類や目的の粒度に応じて衝突部材に衝突した後の粉体のはね返る方向や進行方向を制御することが可能となる。本発明の他の特徴構成は、粉砕室及び分級室を一体的に横向きに配置したことである。粉砕室及び分級室を一体として横向きに配置することによって、粉砕室において重力を利用して粉体を粉砕室の下方に位置する粉砕領域へと集めることができるため、同領域において粉体同士又は粉体と衝突部材との衝突機会を確実に増やすことができる。これによって、粉砕効率をより向上させることができる。本発明の他の特徴構成は、気体噴出ノズルを粉砕室の下部位置に略水平向きに配置したことである。粉体を集めた粉砕室の下方の粉砕領域に、しかも気体噴出ノズルを略水平向きに設けることで、より確実に粉体に加速力を与えることができ、効果的に粉砕することができる。第1実施形態本発明の第1実施形態を図1及び図2に基づいて説明する。本発明の第1実施形態によるジェットミルは、上方に開口した有底の円筒形の下部ケーシング1と、下部ケーシング1に重ね合わされる上部ケーシング2とを有する。上部ケーシング2は下部ケーシング1に締結具3により、着脱可能に取り付けられる。図1に示すように、下部ケーシング1に上部ケーシング2が取り付けられた状態では、上部ケーシング2と下部ケーシング1とは共通の縦向きの軸心Xを備えている。図2では上部ケーシング2が取り外された状態を示している。下部ケーシング1は、中央に貫通孔を備えた概して円板状の底部1aと、底部1aの径方向外側の端部から概して鉛直方向の上向きに延びた円筒状の側壁部1bとを備えた概してカップ状を呈している。上部ケーシング2は、中央部に微粉を排出するための微粉排出口4aを備えた概して環状を呈している。より具体的には、上部ケーシング2は、概して水平に延びた上面2aと、上面2aの径方向外側の端部から概して鉛直方向の下向きに延びた円筒状の外周面2bと、外周面2bの下端から上面2aの径方向内側の端部すなわち微粉排出口4aまで斜め上向きに略直線状に延びた概して円錐状の内周面2cとを有する。微粉排出口4aの上部には微粉排出管4が軸心Xを共有するように接続されている。また、上部ケーシング2の外周寄りの一箇所には、上部ケーシング2を上下に貫通する原料供給管5原料供給口の一例が設けられており、被処理物としての粉体がこの原料供給管5を介して下部ケーシング1に供給される。下部ケーシング1内の底部1aの中央には、微粉排出口4aよりも僅かに大きな外形の平坦な円形の上面14aと、上面14aの外周部から底部1aに向かって次第に外側に広がる傾斜側面14bとを備えた円錐台形状のボトムプレート14円錐台状アダプタの一例が取り付けられている。ボトムプレート14の下端部の外径すなわち最大外径は、下部ケーシング1の側壁部1bの内径よりも十分に小さく設定されているので、ボトムプレート14の外周と下部ケーシング1の側壁部1bの内面との間には、下部ケーシング1の底部1aの一部最外周部が概して平坦な環状部分として延出されている。上部ケーシング2の円錐状の内周面2cと、ボトムプレート14の傾斜側面14bとによって、ジェットミルの内部に概して円錐台状の空間が形成されており、この円錐台状の空間は、特に粉砕が行われる下方の粉砕室10と、特に分級が行われる上方の分級室6とに便宜的に区分されている。図2に例示するように、粉砕室10には気体噴出ノズル11が設けられている。気体噴出ノズル11は、下部ケーシング1の側壁部1bを貫通するように設置された気体噴出管11pの先端に設けられており、側壁部1bの外周壁面から後述する分級ロータ7の回転方向側に傾けて配置されている。気体噴出管11pの基端側は気体供給ホース11bによってコンプレッサ30と接続されている。また、気体供給ホース11bの中間にはジェットミルを支持する筐体20に固定された気体貯留タンクTが介装されている。気体噴出管11p及び気体噴出ノズル11は、下部ケーシング1の径方向に対して横向きに傾斜して配置されているので、コンプレッサ30からの高圧縮気体が気体噴出ノズル11から吐出されることで、粉砕室10に気体の高速旋回流を発生させる。気体噴出管11p及び気体噴出ノズル11の径方向に対する傾斜角度は、例えば、下部ケーシング1の内径が約400mmである場合には、約40度から約70度の範囲内に設定するのが好ましいが、粉砕室10で旋回流を発生させるために必要な角度であればよい。さらに、粉砕室10には粉砕手段としての衝突部材12が設けられている。衝突部材12は、下部ケーシング1の側壁部1bや底部1aから所定距離だけ内側に離間した位置に配置されており、円柱状の基体部12bと、基体部12bの棒状部材12cと反対側に設けられた円錐形状の衝突面12aとを有する。図2に例示するように、衝突部材12は、気体噴出管11pと平行に設置された棒状部材12cの一端に配置されており、棒状部材12cは、下部ケーシング1の側壁部1bを概して径方向に貫通するように設置された支持部材13の先端に支持されている。尚、支持部材13は棒状部材12cを、衝突部材12のみでなく棒状部材12cの他端も含めた全体が下部ケーシング1の底部1a及び側壁部1bの内面から離間するように支持している。衝突面12aは、気体噴出ノズル11によって作られる旋回流及び気体噴出ノズル11の噴出口11a自体と対向するように配置されている。衝突面12aと気体噴出ノズル11の噴出口11aとは所定の間隔をもって対向するように設定されている。ここで、本発明における所定の間隔とは、気体噴出ノズル11によって加速された粉体が衝突粉砕されるのに十分な速度に維持される距離として設定される。前記所定の間隔は、下部ケーシング1の内径、噴出口11aの口径や噴出される風量によっても異なるが、約30mmから約260mmに設定するのが好ましい。例えば、下部ケーシング1の内径が約400mm、噴出口11aの口径直径が約8.6mm、風量が約5m3/minの場合には、前記所定の間隔は約70mmから約130mmに設定するのが好ましい。こうして、原料供給管5から粉砕室10内に供給された粉体を、気体噴出ノズル11からの噴出気体ジェット気流によって衝突面12aに衝突させることで、粉体を微粉砕することができる。特に円錐形状の衝突面12aの少なくとも一部、すなわち下部ケーシング1の側壁部1bに近接した部位は、軸心Xに関する径方向に対して、下部ケーシング1の側壁部1bに向かって傾斜した特定面で構成されているので、この特定面で反射された粉体の多くは引き続き下部ケーシング1の側壁部1bに衝突することで、更に粉砕が進行する。分級室6の径方向中心部、より具体的にはボトムプレート14の平坦な上面と上部ケーシング2の微粉排出口4aとの間には、軸心X回りで回転駆動される分級ロータ7が設けられている。分級ロータ7は概して円筒状を呈しており、その外周面は円錐台状の分級室6と連通接続されており、分級ロータ7の上端は微粉排出口4aと連通接続されている。分級ロータ7は、下部ケーシング1よりも下側の空間からボトムプレート14及び下部ケーシング1の各中心部に形成された貫通孔を介して、ボトムプレート14の上面14aよりも上側の空間まで上下に延出された回転軸8の上端に取り付けられている。回転軸8の下端にはプーリ9が取り付けられ、図示省略のモータによって分級ロータ7を図2に示す矢印の方向に回転させる。尚、分級ロータ7の回転方向は気体噴出ノズル11によるジェット気流の向きと一致している。分級ロータ7は、回転軸8の上端に連結された下方リング部材7aと、微粉排出口4aを形成する上部ケーシング2の貫通孔周辺の下面と対向配置された上方リング部材7bと、下方リング部材7aと上方リング部材7bとを連結するように上下に延出された多数の分級羽根7cとを有する。個々の分級羽根7cは上下に細長く延びた矩形板状であり、上方リング部材7bの内径は微粉排出管4の内径と略一致している。下方リング部材7cは、回転軸8の上端に連結された円錐台状の基端部と、前記基端部の下端から径方向外側に延出された円板状部とを備え、この円板状部の上面から上方に分級羽根7cが立設されている。円板状部の外径は、ボトムプレート14の上面14aと略同径とされており、円板状部はボトムプレート14の上面14aと対向配置されている。図1に示すように、分級ロータ7は回転軸8に対して下方リング部材7aを介して片持ち状に支持されている。分級羽根7cの形状及び枚数は、図1及び図2に例示されたものに限らず、任意に選択することができる。分級羽根7cの形状は、平板状、外周側が厚く内側が薄いクサビ形状、その外周側が曲面になった水滴形状、平板が湾曲した形状、平板の先端部が折れ曲がったもの、分級ロータ7の上方の外径が下方に比べて大きいものなどから選択することができる。分級羽根7cは分級ロータ7の外周面に沿って中心より放射状に配置されるが、中心に対して反回転方向側に傾けて配置させてもよい。また、上部ケーシング2を取り付けた状態で、上部ケーシング2の貫通孔周辺の下面と分級ロータ7の上方リング部材7bの上端面との間に、接触しない程度のわずかな隙間が形成されるよう構成されている。また、分級ロータ7の上方リング部材7bと対向する上部ケーシング2の内面には、2つの環状溝が互いに径方向に離間するように設けられている。これにより、上部ケーシング2と分級ロータ7との間の隙間をラビリンスシールし、粗粉が分級室6から微粉排出管4に抜け出る現象が防がれている。さらに、前記隙間内に圧縮気体を供給して前記隙間内の圧力を分級室6内よりも高くすることで、より効果的に粗粉が抜け出る現象を防ぐことができる。同様に、下方リング部材7aとボトムプレート14の上面14aとの間にも接触しない程度のわずかな隙間が形成されるよう構成されている。原料供給管5から供給された粉体は、気体噴出ノズル11から噴出される気体によって加速され、衝突部材12や下部ケーシング1の内周壁面との衝突、あるいは粉体同士の衝突により粉砕される。粉体は、上部ケーシング2の円錐形状の内周面を高速旋回しながら衝突部材12との衝突及び粉体同士の衝突が繰り返し付与されて粉体の粉砕が進行するように構成されている。粉砕過程で微粉化された微粉は、内壁面に沿って高速旋回するうちに粉砕室10から分級室6へと移送される。分級室6内では、十分に微粉化された微粉は分級ロータ7によって分級され、分級ロータ7内を通過して微粉排出管4から機外に排出され、サイクロンや集塵機などの公知の捕集手段によって回収される。一方、所定の粒径よりも大きい粗粉は、分級ロータ7を通過しないで、分級ロータ7の下方側へ運ばれ、粉砕室10へ戻されて再度粉砕される。ボトムプレート14の下端の大きさや傾斜角度などは任意に設定することが可能である。例えば、下部ケーシング1の内径が約400mmで、内壁面の高さが約75mmである場合、ボトムプレート14の上端の外径は約170mm、下端の外径は約300mm、傾斜角は約50度、高さは約75mmとすることができる。ボトムプレート14の下端の外径は、同上端の外径より大きくして傾斜面が形成されるように構成されていればよいが、粉体の滞留量をより減らすという点では、下部ケーシング1の内径の1/2以上とすることが好ましい。尚、図示しないが、微粉排出口4aをボトムプレート14の上面に設け、微粉排出管4をボトムプレート14の中を貫通させて下部ケーシング1の下方に引き出すようにしてもよい。その場合には、分級ロータ7、回転軸8、及びプーリ9は上部ケーシング2の上部側で支持される。本実施形態では、下部ケーシング1に取り付ける気体噴出ノズル11の本数は1本に限らず複数本であってもよい。また、噴出口11aの口径も、粉体の種類、性状、粒度又は目的粒度に応じて適宜変更することができる。また、粉体の種類によっては、衝突部材12は必ずしも設けなくとも、粉砕室10内を高速旋回することで粉体同士の衝突や粉体の下部ケーシング1の内周壁面との衝突によって微粉砕が行なわれる。また、衝突部材12の衝突面12aの形状は、円錐形状に限られるものではなく、角錐や球面であってもよい。基体部12bは円柱のほか、角柱や球体であってもよい。基体部12bに円柱や角柱の形状を採用する場合には、粉体が衝突面12aに衝突した後のはね返りが下部ケーシング1の内壁面に向かうように、その衝突面12aを軸心Xに関する径方向に対して下部ケーシング1の側壁部1bに向かって傾斜した面で構成することが好ましい。衝突部材12の衝突面12aの材質は、摩耗による損傷を防止するという観点から超硬合金やセラミックスで作製することが好ましいが、粉体の種類によっては必ずしもこれらに限定されるものではない。好適な超硬合金やセラミックスとして、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭化タングステン、炭化珪素、炭化チタン、窒化珪素、窒化チタンなどが使用できるが、これに限られるものではない。熱に弱い原料を粉砕する場合は、衝突部材12を冷却することも可能である。冷却方法としては、衝突部材の中に冷媒用流路を設け冷媒を流す方法が考えられる。また、気体噴出ノズル11と衝突部材12との間隔は適宜変更することで粉砕力を調節することも可能である。すなわち、これらの構成は、粉体の種類、性状、粒度又は目的粒度に応じて適宜変更することが可能である。その目的で、支持部材13と棒状部材12cとを連結している連結手段は、衝突面12aと噴出口11aとの間隔を調節可能に構成されている。下部ケーシング1、上部ケーシング2、微粉排出管4、分級ロータ7、気体噴出ノズル11、ボトムプレート14などの材質は特に限定はされず、ステンレスなどの一般的な材料で作製してもよい。ただし、磨耗させる作用の強い粉体の場合には、気体噴出ノズル11や衝突部材12のほか、少なくとも粉体が接する部分を超硬合金やセラミックスで作製することが好ましい。好適な超硬合金やセラミックスとして、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭化タングステン、炭化珪素、炭化チタン、窒化珪素、窒化チタンなどが使用できるが、これに限られるものではない。第2実施形態本発明における第2実施形態を図3に基づいて説明する。第2実施形態は、基本的に、図1、2を用いて説明した実施形態におけるジェットミルにおける粉砕室10及び分級室6を横向きに配置し、かつ、これらに付随する構成部材である気体噴出ノズル11、分級ロータ7などもこれに合わせて取り付けたものである。横向きに配置したとは、分級ロータ7の回転軸方向と重力軸方向とが略直交するように配置したことをいう。すなわち、基本的な構造は図1及び図2に示した第1実施形態と同じであるが、横向きとした場合には、原料供給管5は粉砕室10を構成する下部ケーシング1の外周壁面に設けるものとし、原料供給管5を下部ケーシング1の中心より側方にずらし、分級ロータ7の回転方向に沿って粉砕室10と連通するように配置することが好ましい。第2実施形態では、粉砕室10、分級室6を横向きとしたことにより、粉体は重力により下部ケーシング1内の下方部に滞留しやすくなる。そのため、気体噴出ノズル11及び衝突部材12を下部ケーシング1の鉛直方向下部に、略水平向きに配置させて設ける。これによって、限られた空間における粉体濃度の高い状態で、粉体に対して気体噴出ノズル11と衝突部材12とによる粉砕作用を付与することができるため、粉体の粉砕を効果的に行わせることができる。実施例として図3に示す第2実施形態による横向きのジェットミルを用いて粉砕試験を行った。また、比較例として、図5に示す流動層型のジェットミルカウンタジェットミル200AFGホソカワミクロン株式会社製を用いて行った粉砕試験を行った。図4は、それらの粉砕試験の結果を示している。これらの粉砕試験では、被処理物として、何れも平均粒子径が235μmの重質炭酸カルシウムを使用した。粉砕によって得られる製品の平均粒子径が同程度になるように、双方の分級ロータ7,27の回転速度をそれぞれ調節して運転を行い、その際の粉砕効率を比較した。また、運転終了後には機内に残存した粉体の質量を測定し比較した。図4は、横軸を粉砕によって得られた粉体の平均粒子径[μm]、縦軸を単位風量あたりの処理能力、すなわち粉砕効率[kg/h/m3/min]としたグラフである。図4に示すように、実施例と比較例の間で、得られた粉体の平均粒子径については大きな差はないものの、実施例の方が比較例よりも粉砕効率が良好であることが分かる。言い換えれば、同じ平均粒子径の製品を得る場合には、実施例が比較例に比べて省エネルギー効果が得られることが分かる。また、運転終了後に残る機内の粉体の滞留量も、比較例が17kgであったのに対して、実施例では2kgと格段に少なく、原料の無駄を減らすことができた。"