ボール形状を呈し、内部に空気室2を有するとともに、外部の音を前記空気室2に導く開口部3を有する粒状の中空ビーズ4を、多数用いた吸音材。請求項1に記載の吸音材1において、前記開口部3は、1つの前記中空ビーズ4に複数設けられることを特徴とする吸音材。請求項1に記載の吸音材1において、前記開口部3は、1つの前記中空ビーズ4に1つ設けられることを特徴とする吸音材。請求項1~請求項3のいずれかに記載の吸音材1において、前記開口部3は、音を透過可能な薄膜で覆われることを特徴とする吸音材。請求項1~請求項4のいずれかに記載の吸音材1において、この吸音材1は、エンジンに吸気を導く吸気通路6内に設けられることを特徴とする吸音材。請求項5に記載の吸音材1において、この吸音材1は、前記吸気通路6の内壁面に多数の前記中空ビーズ4がコーティングされて設けられることを特徴とする吸音材。筒形状を呈し、内部に設けられる筒状の空気室2が、筒両端に設けられる筒端開口部3aと、筒壁に設けられる側面開口部3bとを介して外部と連通する粒状の筒状ビーズ5を、多数用いた吸音材。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、粒状部材を用いる吸音材において吸音性能を高めることにある。[請求項1の手段]吸音材は、開口部を有する粒状の中空ビーズを多数用いることで、従来技術に比較して空隙率を大幅に大きくすることができるため、従来技術に比較して吸音性能を大幅に高めることができる。また、i開口部から空気室ビーズ内に侵入した音が空気室で急激に拡張される作用で音エネルギーが低下し、ii空気室ビーズ内に侵入した音が空気室内で分岐したり、進行方向が曲がる作用で音エネルギーが低下し、iii空気室ビーズ内に侵入した音が開口部から出る際に急激に縮小される作用で音エネルギーが低下するため、従来技術に比較して吸音性能を高めることができる。さらに、中空ビーズは、中空であり、且つ開口部が設けられることで、中空ビーズの変形が容易になる。このため、音エネルギーによって中空ビーズが容易に変形することができ、中空ビーズの変形によって音エネルギーが吸収されるため、吸音性能を高めることができる。[請求項2の手段]1つの中空ビーズに複数の開口部を設けることで、音を容易に空気室ビーズ内に導くことができるため、吸音材の有効空隙率を大きくすることができ、吸音性能を高めることができる。[請求項3の手段]1つの中空ビーズに1つの開口部を設けることで、中空ビーズをヘルムホルツ型のレゾネータ共鳴消音器とすることができ、開口部の径や厚みと空気室ビーズ内の容積の設定によって、任意の周波数例えば、コンプレッサ作動音の2kHz~3kHzを積極的に消音させることが可能になる。[請求項4の手段]開口部が薄膜音が透過可能な膜で覆われても良い。開口部が薄膜で覆われても、薄膜を音が通過するため、見かけ上の有効空隙率を大きく保つことができる。また、開口部が薄膜で覆われても、開口部による中空ビーズの変形容易性が阻害されないため、変形による吸音性能の低下を招かない。[請求項5の手段]吸音材開口部を有する中空ビーズを多数用いた吸音材をエンジンの吸気通路内に設けることにより、吸気通路内で生じる音吸気脈動やメカニカルノイズ等の吸気騒音やコンプレッサ作動音等を、吸気通路内で抑えることができ、吸気通路から外部に漏れ出る騒音を小さくすることができる。[請求項6の手段]吸音材は、吸気通路の内壁面に多数の中空ビーズがコーティングされて設けられる。これにより、吸音材が吸気通路内で薄い層を成すため、消音機能を有する吸気通路の大型化を回避することができる。具体的には、ヘルムホルツ型のレゾネータを複数段搭載する消音型の吸気通路に比較して吸気通路を小型化できる。[請求項7の手段]吸音材は、筒両端に設けられる筒端開口部と、筒壁に設けられる側面開口部とを有する粒状の筒状ビーズを多数用いる。これにより、請求項1の中空ビーズと同様、従来技術に比較して空隙率を大幅に大きくすることができるため、従来技術に比較して吸音性能を大幅に高めることができる。図面を参照して[発明を実施するための形態]を説明する。実施形態1の吸音材1は、ボール形状を呈し、内部に空気室2を有するとともに、外部の音を空気室2に導く開口部3を有する粒状の中空ビーズ4粒状部材を、多数用いたものである。また、実施形態2の吸音材1は、筒形状を呈し、内部に設けられる筒状の空気室2が、筒両端に設けられる筒端開口部3aと筒壁に設けられる側面開口部3bとを介して外部に連通する粒状の筒状ビーズ5粒状部材を、多数用いたものである。上記実施形態1、2の吸音材1は、限定されるものではないが、例えばエンジンの吸気通路例えば、吸気ダクト6の内部に設けられるものである。以下において本発明が適用された具体的な一例実施例を、図面を参照して説明する。実施例は具体的な一例を開示するものであって、本発明が実施例に限定されないことは言うまでもない。なお、以下の実施例において上記[発明を実施するための形態]と同一符号は、同一機能物を示すものである。[実施例1]図1、図2を参照して実施例1を説明する。この実施例の吸音材1は、エンジンに吸気を導く吸気通路内に設けられる。吸気通路は、エアクリーナ、スロットルバルブ、ターボチャージャ、インタークーラ等と接続される吸気ダクト6と、吸気ダクト6によって導かれた空気をエンジンの各気筒に分配するインテークマニホールドと、エンジンのシリンダヘッドに形成される吸気ポートと、から構成される。そして、吸音材1は、吸気ダクト6、インテークマニホールド、吸気ポートのいずれの内部に設けられるものでも良いが、この実施例では吸気ダクト6の全域あるいは吸気ダクト6の一部の範囲に設けられる。吸気ダクト6は、樹脂等よりなる硬質なパイプ部材であり、吸音材1はその吸気ダクト6の内壁面に薄い層例えば、1mm~5mm程を成して設けられる。なお、図1aは、吸気ダクト6の全周壁に吸音材1を設ける例を示すが、限定されるものではなく、吸音ダクト6の半分など、部分的に設けるものであっても良い。吸音材1は、図1bに示す小径粒状の中空ビーズ4を多数用いるものであり、図1cに示すように多数の中空ビーズ4が、隣接する中空ビーズ4と接するように結合固着された状態で吸気ダクト6の内壁面に設けられる。吸音材1に用いられる中空ビーズ4は、図1bに示すように、直径が約0.5mm~5mm程のボール形状を呈し、内部に空気室2を有する樹脂製常温で硬質のプラスチックの粒状部材であり、各中空ビーズ4には、中空ビーズ4の外部の音吸気ダクト6内の音を空気室2に導く開口部3が設けられている。この実施例の中空ビーズ4には、図1bに示すように、複数の開口部3が設けられている。この実施例に示す開口部3は、中空ビーズ4の内外を貫通する貫通穴である。1つの中空ビーズ4における開口部3の数は限定されるものではないが、具体的な一例として例えば1つの中空ビーズ4に3~10個程が設けられている。開口部3の内径寸法開口面積も限定されるものではないが、具体的な一例として例えば直径が0.2mm~0.4mm程に設けられている。また、開口部3は、同一径が複数設けられるものであっても良いが、異なる径が複数設けられるものであっても良い。なお、開口部3の一例として丸穴を示すが、限定されるものではなく、他の形状であっても良い。また、中空ビーズ4の厚み中空ビーズ4の外面から空気室2の内面までの厚みも限定されるものではないが、具体的な一例として例えば0.2mm~0.3mm程に設けられている。吸音材1は、上述したように、吸気ダクト6の内壁面に薄い層を成して設けられるものであり、吸気ダクト6内に多数の中空ビーズ4をコーティングすることで、吸気ダクト6内に吸音層を形成するものである。ここで、中空ビーズ4と隣接する中空ビーズ4の結合および各中空ビーズ4と吸気ダクト6の結合は、例えばバインダー接着剤によってなされている。なお、中空ビーズ4と隣接する中空ビーズ4の結合および各中空ビーズ4と吸気ダクト6の結合はバインダーを用いるものに限定されるものではなく、例えば、中空ビーズ4の表面に融点の低い接着用樹脂を設けておき、この接着用樹脂の融点まで一時的に加熱して接着用樹脂を一時的に溶かすことで中空ビーズ4と隣接する中空ビーズ4の結合および各中空ビーズ4と吸気ダクト6の結合を行うなど、他の結合手段を採用しても良い。一方、図1cでは、吸気ダクト6の内壁面に中空ビーズ4を2層設ける例を示しているが、限定されるものではなく、吸気ダクト6の内壁面に中空ビーズ4が1層設けられるものであっても良いし、吸気ダクト6の内壁面に中空ビーズ4が3層以上設けられるものであっても良いし、吸気ダクト6の内壁面に中空ビーズ4の異なる粒径の薄い層と厚い層が設けられるものであっても良いし、吸気ダクト6の内壁面に設けられる中空ビーズ4の粒径が均一でなくても良い。実施例1の効果1この実施例の吸音材1は、上述したように、開口部3を有する粒状の中空ビーズ4を多数用いたものである。特にこの実施例では、1つの中空ビーズ4に複数の開口部3を設けることで、吸気ダクト6内の音を容易に空気室2に導くことができ、吸音材1の有効空隙率を大きくすることができる。このように、この実施例の吸音材1は、従来技術粒状部材を用いた従来技術の吸音材に比較して空隙率を大幅に大きくすることができるため、吸音性能を大幅に高めることができる。即ち、この実施例の吸音材1を用いることによって、吸気ダクト6内で生じる音吸気騒音やコンプレッサ作動音等の吸音性能を高めることができ、吸気ダクト6の外部に漏れ出る騒音を小さく抑えることができる。実施例1の効果2吸音材1を構成する各中空ビーズ4に複数の開口部3を設けている。吸音材1を構成する各中空ビーズ4では、i図2aの符号αで示す部位において、開口部3から空気室2に侵入した音が空気室2で急激に拡張される作用で音エネルギーが低下し、ii図2aの符号βで示すように、空気室2に侵入した音が空気室2内で分岐したり、進行方向が曲がる作用で音エネルギーが低下し、iii図2aの符号γで示す部位において、空気室2に侵入した音が開口部3から出る際に急激に縮小される作用で音エネルギーが低下する。このため、この実施例の吸音材1は、従来技術に比較して吸音性能を高めることができる。実施例1の効果3吸音材1を構成する中空ビーズ4は、中空であり、且つ複数の開口部3が設けられている。これにより、中空ビーズ4の硬さが軽減され、図2b、cに示すように、中空ビーズ4の変形が容易になる。その結果、吸気ダクト6内の音エネルギーによって各中空ビーズ4が容易に変形することができ、各中空ビーズ4の変形によって音エネルギーを吸収できる。このため、この実施例の吸音材1は、従来技術に比較して吸音性能を高めることができる。実施例1の効果4吸音材1は、上述したように、吸気ダクト6の内壁面に多数の中空ビーズ4をコーティングしたものであり、吸気ダクト6の内壁面に薄い層を成すものである。これにより、通常の吸気ダクト6内に吸音機能を持たせることが可能になり、消音機能を有する吸気ダクト6が大型化する不具合を回避することができる。[実施例2]図3を参照して実施例2を説明する。なお、以下の実施例において、上記実施例1と同一符合は同一機能物を示すものである。上記の実施例1では、1つの中空ビーズ4に複数の開口部3を設ける例を示した。これに対し、この実施例2は、1つの中空ビーズ4に、図3に示すように、1つの開口部3を設けるものである。このように、1つの中空ビーズ4に設ける開口部3の数を1つにすることで、各中空ビーズ4をヘルムホルツ型のレゾネータ共鳴消音器として用いることができる。これにより、開口部3の径や厚みと空気室2ビーズ内の容積の設定によって、任意の周波数騒音を抑えたい周波数等を積極的に消音させることが可能になる。具体的な一例として、吸気ダクト6の途中にターボチャージャのコンプレッサが搭載され、吸気ダクト6内にコンプレッサ作動音が発生する場合には、そのコンプレッサ作動音を積極的に消音させることが可能である。このことをさらに具体的に説明すると、コンプレッサ作動音が2800Hz付近で発生する場合、中空ビーズ4の直径を2mm、開口部3の長さ中空ビーズ4の厚みを0.2mm、開口部3の孔径φを0.2mmに設けることで、中空ビーズ4の共鳴周波数を約2800Hzに設定することができる。これにより、吸音材1を構成する多数の中空ビーズ4によって吸気ダクト6内に生じるコンプレッサ作動音を積極的に消音させることができる。[実施例3]図4を参照して実施例3を説明する。上記の実施例1、2では、中空ビーズ4を用いて吸音材1を設ける例を示した。これに対し、この実施例3および後述する実施例4は、上述した中空ビーズ4に代えて、多数の筒状ビーズ5を用いて吸音材1を設けるものである。吸音材1に用いられる筒状ビーズ5は、外径寸法が約1mm~5mm程の円筒形状を呈する粒状の部材であり、筒状ビーズ5内における筒状の空気室2は、筒両端に設けられる筒端開口部3aを介して外部と連通するものである。また、この筒状ビーズ5の筒壁には、内部の空気室2と外部とを連通する側面開口部3bが設けられる。具体的に、この実施例の筒状ビーズ5は断面がC字型を呈するものであり、側面開口部3bは、一方の筒端から他方の筒端へ至るスリット空隙部として設けられている。この実施例に示すように、中空ビーズ4に代えて筒状ビーズ5を用いて吸音材1を設けても、従来技術粒状部材を用いた従来技術の吸音材に比較して吸音材1の空隙率を大幅に大きくすることができる。このため、この実施例の吸音材1は、従来技術に比較して吸音性能を大幅に高めることができる。[実施例4]図5を参照して実施例4を説明する。上記の実施例3では、C字形の筒状ビーズ5を用いる例を示した。これに対し、この実施例4は、筒状ビーズ5として、筒壁に多数の微細孔を有する中空糸を用いたものであり、微細孔が側面開口部3bとして機能するものである。このように、中空糸による筒状ビーズ5を用いて吸音材1を設けても、従来技術粒状部材を用いた従来技術の吸音材に比較して吸音材1の空隙率を大幅に大きくすることができる。このため、この実施例の吸音材1は、従来技術に比較して吸音性能を大幅に高めることができる。