"少なくとも水系媒体、ポリエステル樹脂及び界面活性剤を混合して混合物を得る混合工程、該ポリエステル樹脂のガラス転移点をTg°C、軟化温度をTm°Cとしたとき、Tg以上Tm以下である温度T1°Cで加熱しながら、該混合物のpHを6.0以上8.5以下とする中和工程、該中和工程を経た後の混合物を、T1以上である温度T2°Cで加熱しながら、剪断力を加えて乳化物を得る乳化工程、該乳化物に剪断力を加えながら冷却して、樹脂微粒子の水系分散体を得る冷却工程、を有する樹脂微粒子の水系分散体の製造方法。前記中和工程において、塩基性物質を添加することにより、前記混合物のpHを調整する請求項1に記載の樹脂微粒子の水系分散体の製造方法。前記冷却工程において、0.5°C/分以上10°C/分以下の冷却速度で、前記Tg以下の温度まで前記乳化物を冷却する請求項1又は2に記載の樹脂微粒子の水系分散体の製造方法。前記Tmが90°C以上150°C以下である請求項1乃至3のいずれか1項に記載の樹脂微粒子の水系分散体の製造方法。請求項1乃至4のいずれか1項に記載の樹脂微粒子の水系分散体の製造方法によって得られた樹脂微粒子の水系分散体。少なくとも着色剤と請求項5に記載の樹脂微粒子の水系分散体とを混合し、該樹脂微粒子及び該着色剤を水系媒体中で凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を加熱し融合してトナー粒子を得る融合工程とを有するトナー粒子の製造方法。請求項6に記載のトナー粒子の製造方法によって得られたトナー粒子を有するトナー。本発明は、樹脂微粒子の水系分散体を得る際に、軟化点が高いポリエステル樹脂や、架橋ポリエステル樹脂を用いても、加水分解が抑制された樹脂微粒子の水系分散体を得ることを目的とする。本発明は、少なくとも水系媒体、ポリエステル樹脂及び界面活性剤を混合して混合物を得る混合工程、該ポリエステル樹脂のガラス転移点をTg°C、軟化温度をTm°Cとしたとき、Tg以上Tm以下である温度T1°Cで加熱しながら、該混合物のpHを6.0以上8.5以下とする中和工程、該中和工程を経た後の混合物を、T1以上である温度T2°Cで加熱しながら、剪断力を加えて乳化物を得る乳化工程、該乳化物に剪断力を加えながら冷却して、樹脂微粒子の水系分散体を得る冷却工程、を有する樹脂微粒子の水系分散体の製造方法に関する。また、本発明は、上記製造方法によって得られた樹脂微粒子及びそれを用いたトナーの製造方法並びにトナーに関する。本発明により、樹脂微粒子の水系分散体を得る際に、軟化点が高いポリエステル樹脂や、架橋ポリエステル樹脂を用いても、加水分解が抑制された樹脂微粒子の水系分散体を得ることができる。本発明の樹脂微粒子の水系分散体の製造方法は、1少なくとも水系媒体、ポリエステル樹脂及び界面活性剤を混合して混合物を得る混合工程、2ポリエステル樹脂のガラス転移点をTg°C、軟化温度をTm°Cとしたとき、Tg以上Tm以下の温度範囲内である温度T1°Cで加熱しながら、混合物のpHを6.0以上8.5以下とする中和工程、3中和工程を経た後の該混合物を、T1以上である温度T2°Cで加熱しながら剪断力を加えて乳化物を得る乳化工程、4該乳化物に剪断力を加えながら冷却して、樹脂微粒子の水系分散体を得る冷却工程を含む。以下、上記工程について説明する。混合工程まず、密閉加圧可能な容器内において、界面活性剤を有する水系媒体中にポリエステル樹脂を投入し、混合して、混合物を得る。その際、塩基性物質の一部を、予め投入混合しておいても良い。中和工程次に、前記混合物を温度T1°Cで加熱する。このとき、T1が、ポリエステル樹脂のガラス転移温度Tg乃至ポリエステル樹脂の軟化温度Tmの温度範囲内になるように昇温する。樹脂が次第に溶解することにより、樹脂自身の酸基により、水系媒体中のpHが低下、すなわち酸性側に変化する。なお、本発明においては、T1がTg乃至Tmの間であれば、必ずしも一定でなくてもよい。加熱温度がガラス転移温度Tg以下である場合、樹脂が軟化せず、塩基性物質と混合しない。その結果、中和が起こらないため好ましくない。また、加熱温度が軟化温度Tm以上である場合、ポリエステル樹脂の加水分解が進行してしまうため、好ましくない。本発明においては、このときの混合物のpHを6.0以上8.5以下に調製する。混合物のpHが6.0を下回ると、ポリエステルの酸加水分解が起こりやすくなる。混合物のpHが8.5を上回ると、ポリエステルのアルカリ加水分解が起こってしまう。本発明においては、中和工程が終了した段階で、混合物のpHが前記範囲内に調整されていれば良いが、混合工程から中和工程に至る間においても、混合物のpHが前記範囲内に調整されていることがより好ましい。さらに、塩基性物質を適宜添加することで、中和工程において混合物のpHが前記範囲内に調整されていることが特に好ましい。これによって、中和工程中、混合物のpHを前記範囲内に保つことが可能となる。また、加熱温度及び加熱時間は、pHが前記範囲内に調整されるために十分な温度、時間を確保することが好ましい。加熱温度が高くなると、時間は短くなるが、温度の上昇と共に、加水分解が促進されてしまう。一方、温度を低くしすぎると、時間がかかりすぎてしまい、効率が低下する。そのため、適切な温度と時間を設定する必要がある。乳化工程中和工程でpHを調整した混合物を、T1以上である温度T2°Cで加熱しながら、剪断力を加え、溶融した樹脂を乳化させて乳化物を得る。乳化工程以降に、塩基性物質を添加しても良い。乳化工程における加熱温度T2°Cは、樹脂の軟化温度Tmによって決定される。T2が低すぎると、樹脂の軟化が不十分であり分散物を得ることができない。一方で、T2が高すぎると、樹脂の加水分解を引き起こしてしまう。したがって、安定した乳化物を得るためには、樹脂の軟化が可能で、樹脂の加水分解が小さい温度であることが好ましい。なお、T2はTm20°C以下の温度であることが好ましい。なお、軟化温度が高いポリエステル樹脂を用いた場合、T2が100°C以上になる場合がある。この場合は、密閉加圧できる容器を用いて、乳化工程を加圧条件下で行うことが好ましい。乳化工程における加熱時間は、短すぎると各乳化物の大きさがまちまちとなってシャープな粒径分布が得られにくいため、10分以上であることが好ましい。より好ましくは、20分以上である。冷却工程上記乳化工程で得られた乳化物を冷却し、樹脂微粒子の水系分散体を得る。冷却工程においては、乳化物に剪断力を加えながら、ポリエステル樹脂のガラス転移温度Tg以下の温度まで、冷却することが好ましい。冷却速度は、0.5°C/分以上10°C/分以下であることが好ましく、0.5°C/分以上5°C/分以下であることがより好ましい。10°C/分を越える冷却速度で冷却すると、粗大粒子が生成し、樹脂微粒子の粒度分布がブロード不均一になる。樹脂微粒子の粒度分布がブロードであると、樹脂微粒子を用いて凝集法によってトナーを製造する場合、トナー粒子中の着色剤が不均一になり、印字したときの濃度が低下するなどの弊害を生じ易い。なお、前記Tg以下の温度から室温までの冷却速度は特に制限されない。樹脂微粒子の水系分散体の製造に用いられる装置としては、高温高圧に耐えうる容器中で、高速剪断力をかけることができる装置であり、塩基性物質を順次添加できれば特に限定はされない。高速剪断力をかける装置としては、クレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等を挙げることができる。また、中和工程にて、混合物のpHが6.0以上、8.5以下となるように塩基性物質を添加するために、pHを制御するためのpH測定装置と、pH測定装置の指示値に対して塩基性物質を添加できる装置を具備していることが好ましい。ポリエステル樹脂は加水分解され易いため、従来においては、有機溶剤を使用しなければ、樹脂微粒子の分散体を得ることが困難であった。しかしながら、上述した様な製造工程を経ることで、有機溶剤を使用しない場合においても、加水分解が抑制され、且つ粒度分布がシャープなポリエステル樹脂微粒子の分散体を得ることができる。さらに、有機溶剤の使用を抑えることによって、得られた樹脂微粒子は、沸点100°C以下の低揮発性有機化合物の含有量が少ない。さらに、この様な樹脂微粒子の水系分散体を用い、乳化凝集法によってトナー粒子を作製すれば、トナー粒子への有機溶剤の残留が抑制され、かつホットオフセット性や耐ブロッキング性に優れたトナーを得ることができる。本発明に用いられるポリエステル樹脂は、定着性、特に耐高温オフセット性や耐熱保存性の観点から、軟化温度Tmが90°C以上150°C以下であることが好ましく、95°C以上160°C以下であることがより好ましい。ポリエステル樹脂のガラス転移点Tgは、50°C以上85°C以下であることが好ましく、50°C以上75°C以下であることがより好ましい。軟化温度Tmは、フローテスターCFT-500D:島津製作所社製を用いて測定する。具体的には、測定する試料1.5gを秤量し、高さが1.0mmで直径1.0mmのダイを使用し、昇温速度4.0°C/min、予熱時間300秒、荷重5kg、測定温度範囲60~200°Cの条件で測定を行う。前記の試料が1/2流出したときの温度を軟化温度Tmとする。ガラス転移点Tgは、JISK7121に準拠して測定される物性値であり、該規格に記載されている中間点ガラス転移温度を意味するものである。ポリエステル樹脂の酸価は、6~30mgKOH/gであることが好ましく、6.5~29mgKOH/gであることがより好ましく、7~28mgKOH/gであることが更に好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が上記範囲内であれば、水系媒体中の樹脂の乳化粒子を安定にすることができる。その結果、樹脂微粒子の水系分散体を用いてトナーを製造する際には、小粒径のトナーをシャープな粒度分布で得ることができる。ポリエステル樹脂の水酸基価は、3~60mgKOH/gであることが好ましい。ポリエステルの重量平均分子量は、耐久性及び定着性の観点から、5,000~150,000であることが好ましく、10,000~120,000であることがより好ましい。ポリエステル樹脂の数平均分子量は、1,000~100,000であることが好ましく、1,000~50,000であることがより好ましく、1,000~12,000がであることが更に好ましい。本発明においては、上記平均分子量の範囲を満たすポリエステル樹脂として、架橋ポリエステル樹脂が好適に用いられる。本発明における乳化工程においては、2種類以上のポリエステル樹脂を混合し、乳化して用いても良い。また、2種類以上のポリエステル樹脂を別々に乳化して用いても良い。また、本発明の樹脂微粒子の水系分散体を用いてトナーを製造する際には、低温定着性と耐高温オフセット性の観点から、軟化点の高いポリエステルと軟化点の低いポリエステルを別々に乳化してそれらを凝集させることが好ましい。本発明の樹脂微粒子の水系分散体において、ポリエステル樹脂の水系媒体に対する質量比は、0.20以上0.60以下であることが好ましい。より好ましくは、0.25以上0.60以下である。水系媒体に対して樹脂の質量比が高いほど、樹脂微粒子の粒径は小さくなり、界面活性剤の濃度を減らすことも可能である。しかし、水系分散体の粘度が上昇するため、上記質量比が0.60を越えては樹脂微粒子の水系分散体を製造することは難しい。界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤;アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤;ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等のノニオン界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもノニオン界面活性剤及び/またはアニオン界面活性剤が好ましい。ノニオン界面活性剤は、アニオン界面活性剤と併用してもよい。界面活性剤は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。界面活性剤の水系媒体中における濃度は、0.5~5質量になるようにすることが好ましい。ポリエステル樹脂をそのまま水系媒体中で微粒化させると水系媒体のpHが酸性側に偏りすぎてしまい、例えば、結晶性ポリエステルが存在する場合などはそれが加水分解してしまう。そこで、本発明の樹脂微粒子の水系分散体を製造する際には、塩基性物質を存在させることが好ましい。塩基性物質を存在させることにより、乳化時のpHを中性にすることができる。初期の混合工程において塩基性物質を過剰に存在させると、水系媒体が過剰に塩基性になってしまうため、水系分散体が高粘度になりゲル状になってしまったり、樹脂が加水分解を起してしまったりする場合がある。一方で、塩基性物質の量を少なくすると、樹脂が乳化することにより表面積が増加し、樹脂微粒子表面の酸基の増加するので、水系分散体が酸性になってしまい加水分解が生じてしまう。塩基性物質としては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等の無機塩基類;ジメチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン等の有機塩基類が挙げられる。この中でも、加水分解を生じさせないという観点から、弱塩基である、ジメチルアミン、トリエチルアミン等のアミンが好ましい。本発明のトナーの製造方法は、樹脂微粒子の水系分散体と着色剤とを少なくとも混合し、樹脂微粒子及び着色剤を水系媒体中で凝集させ凝集体を形成する凝集工程と、前記凝集体を加熱し融合する工程とを含むトナーの製造方法であって、前記樹脂微粒子の水系分散体が、本発明の樹脂微粒子の水系分散体であることを特徴とする。着色剤としては、以下の有機顔料または染料が好適に挙げられる。シアン系の有機顔料または有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が利用できる。具体的には、C.I.ピグメントブルー1、C.I.ピグメントブルー7、C.I.ピグメントブルー15、C.I.ピグメントブルー15:1、C.I.ピグメントブルー15:2、C.I.ピグメントブルー15:3、C.I.ピグメントブルー15:4、C.I.ピグメントブルー60、C.I.ピグメントブルー62、C.I.ピグメントブルー66が挙げられる。マゼンタ系の有機顔料または有機染料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントレッド2、C.I.ピグメントレッド3、C.I.ピグメントレッド5、C.I.ピグメントレッド6、C.I.ピグメントレッド7、C.I.ピグメントバイオレット19、C.I.ピグメントレッド23、C.I.ピグメントレッド48:2、C.I.ピグメントレッド48:3、C.I.ピグメントレッド48:4、C.I.ピグメントレッド57:1、C.I.ピグメントレッド81:1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド144、C.I.ピグメントレッド146、C.I.ピグメントレッド166、C.I.ピグメントレッド169、C.I.ピグメントレッド177、C.I.ピグメントレッド184、C.I.ピグメントレッド185、C.I.ピグメントレッド202、C.I.ピグメントレッド206、C.I.ピグメントレッド220、C.I.ピグメントレッド221、C.I.ピグメントレッド254が挙げられる。イエロー系の有機顔料または有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等に代表される化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー13、C.I.ピグメントイエロー14、C.I.ピグメントイエロー15、C.I.ピグメントイエロー17、C.I.ピグメントイエロー62、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントイエロー83、C.I.ピグメントイエロー93、C.I.ピグメントイエロー94、C.I.ピグメントイエロー95、C.I.ピグメントイエロー97、C.I.ピグメントイエロー109、C.I.ピグメントイエロー110、C.I.ピグメントイエロー111、C.I.ピグメントイエロー120、C.I.ピグメントイエロー127、C.I.ピグメントイエロー128、C.I.ピグメントイエロー129、C.I.ピグメントイエロー147、C.I.ピグメントイエロー151、C.I.ピグメントイエロー154、C.I.ピグメントイエロー155、C.I.ピグメントイエロー168、C.I.ピグメントイエロー174、C.I.ピグメントイエロー175、C.I.ピグメントイエロー176、C.I.ピグメントイエロー180、C.I.ピグメントイエロー181、C.I.ピグメントイエロー191、C.I.ピグメントイエロー194が挙げられる。黒色着色剤としては、カーボンブラック、あるいは前記イエロー/マゼンタ/シアン着色剤を用い黒色に調色されたものを利用することができる。これらの着色剤は、単独または混合し、さらには固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、OHP透明性、トナーへの分散性の点から選択される。着色剤は、結着樹脂100質量部に対し1~20質量部添加して用いられる。離型剤は、その融点が150°C以下のものが好ましく、40°C以上130°C以下のものがより好ましく、40°C以上110°C以下であるものが特に好ましい。離型剤として、以下のものが挙げられる。ポリエチレン等の低分子量ポリオレフィン類;加熱により融点軟化点を有するシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類;ステアリン酸ステアリル等のエステルワックス類;カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス;ミツロウ等の動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等の鉱物石油系ワックス;及びそれらの変性物。離型剤は、結着樹脂100質量部に対して1~20質量部使用することが好ましい。帯電制御剤としては、4級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物が挙げられる。なお、帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。荷電制御剤は、帯電性のさらなる向上の観点から結着樹脂100質量部に対して0.1~5質量部使用することが好ましい。以下、本発明のトナーの製造方法の各工程について、詳細に説明する。凝集工程凝集工程では、本発明の樹脂微粒子の水系分散体と着色剤、その他離型剤等のトナー成分を混合し混合液を調製する。そして、例えばpH調整剤、凝集剤、安定剤を前記混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより、該混合液中に凝集粒子を形成させる。この様にして、凝集粒子分散液を調製する。pH調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸が挙げられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の1価の金属塩;カルシウム、マグネシウム等の2価の金属塩;鉄、アルミニウム等の3価の金属塩等;メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類が挙げられる。安定剤としては、主に界面活性剤そのものまたはそれを含有する水系媒体などが挙げられる。凝集剤等の添加混合は、混合液中の樹脂微粒子を構成するポリエステル樹脂のガラス転移点Tg以下の温度で行うことが好ましい。この温度条件下で添加混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。凝集剤等の添加混合は、公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、通常、得ようとするトナーの平均粒径と同じ程度になるように制御することが好ましい。凝集粒子の平均粒径を制御する方法としては、温度と攪拌混合の条件とを適宜設定変更することが挙げられる。加熱融合工程加熱融合工程は、凝集粒子分散液中の凝集粒子を加熱して融合する工程である。加熱融合工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、上述したpH調整剤や界面活性剤等を適宜投入することができる。加熱の温度としては、凝集粒子を構成するポリエステル樹脂のガラス転移点Tgの温度から樹脂の分解温度の間であればよい。加熱融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には30分~10時間である。加熱融合工程の終了後に得られたトナーを、適切な条件で洗浄、ろ過、乾燥等することにより、トナー粒子が得られる。更に、得られたトナー粒子の表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂微粒子を添加してもよい。これらの無機微粒子や樹脂微粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。<樹脂の分子量分布、重量平均分子量Mw、数平均分子量Mnの測定>樹脂の分子量分布、重量平均分子量Mw、数平均分子量Mnは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして求められる。まず、測定試料を以下のようにして作製する。樹脂試料をTHF中に入れ、数時間放置した後、十分振とうし、THFと良く混ぜ試料の合一体がなくなるまで、更に12時間以上静置する。この時、THF中への放置時間が24時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルターポアサイズ0.45~0.5μm、例えば、マイショリディスクH-25-5:東ソー社製、エキクロディスク25CR:ゲルマンサイエンスジャパン社製などが利用できるを通過させたものを、測定試料とする。試料濃度は、樹脂成分が0.5~5mg/mlとなるように調整する。40°Cのヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフランTHFを毎分1mlの流速で流し、測定試料を約100μl注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、東ソー社製或いは、昭和電工社製の分子量が102~107程度のものを用い、少なくとも10点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはRI屈折率検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、例えば昭和電工社製のshodexGPCKF-801,802,803,804,805,806,807,800Pの組み合わせや、東ソー社製のTSKgelG1000HHXL,G2000HHXL,G3000HHXL,G4000HHXL,G5000HHXL,G6000HHXL,G7000HHXL,TSKguardcolumnの組み合わせが挙げられる。<樹脂の酸価の測定>樹脂の酸価は以下のように求められる。尚、基本操作は、JIS-K0070に準ずる。酸価は試料1g中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのmg数をいう。1試薬a溶剤:エチルエーテル-エチルアルコール混液11または21またはベンゼン-エチルアルコール混液11または21を使用直前にフェノールフタレインを指示薬としてN/10水酸化カリウムエチルアルコール溶液で中和しておく。bフェノールフタレイン溶液:フェノールフタレイン1gをエチルアルコール95v/v100mlに溶かす。cN/10水酸化カリウム-エチルアルコール溶液:水酸化カリウム7.0gをできるだけ少量の水に溶かしエチルアルコール95v/vを加えて1リットルとし、2~3日放置後ろ過する。標定はJISK8006試薬の含量試験中滴定に関する基本事項に準じて行う。2操作樹脂試料1~20gを正しくはかりとり、これに溶剤100ml及び指示薬としてフェノールフタレイン溶液数滴を加え、試料が完全に溶けるまで十分に振る。固体試料の場合は水浴上で加熱して溶かす。冷却後これをN/10水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定し、指示薬の微紅色が30秒間続いたときを中和の終点とする。3計算式次の式によって酸価を算出する。A=B×f×5.611/SA:酸価B:N/10水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量mlf:N/10水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクターS:試料g<ポリエステル樹脂微粒子等の微粒子の粒度分布の測定>ポリエステル樹脂微粒子等の微粒子の粒度分布は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置LA-920:堀場製作所社製を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。具体的には、前記測定装置の試料導入部で、透過率が測定範囲内70~95になるように、測定試料を調整し、体積分布を測定する。体積分布基準の50粒径は、累積50に相当する粒子径メジアン径であり、体積分布基準の95粒径は、小さい方から累積95に相当する粒子径である。変動係数は、下記式に従って算出する。式変動係数[]=算術標準偏差/算術平均径×100<トナー粒子の個数平均粒径D1及び重量平均粒径D4の測定>トナー粒子の個数平均粒径D1及び重量平均粒径D4はコールター法による粒度分布解析にて測定する。測定装置として、コールターカウンターTA-II或いはコールターマルチサイザーIIコールター社製を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。電解液は、1級塩化ナトリウムを用いて、約1塩化ナトリウム水溶液を調製する。例えば、ISOTON-IIコールターサイエンティフィックジャパン社製が使用できる。具体的な測定方法としては、前記電解水溶液100~150ml中に分散剤として、界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を、0.1~5ml加え、さらに測定試料トナー粒子を2~20mg加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約1~3分間分散処理を行う。得られた分散処理液を、アパーチャーとして100μmアパーチャーを装着した前記測定装置により、2.00μm以上のトナーの体積、個数を測定してトナーの体積分布と個数分布とを算出する。それから、トナー粒子の個数分布から求めた個数平均粒径D1と、トナー粒子の体積分布から求めた重量基準のトナー粒子の重量平均粒径D4各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とするを求める。前記チャンネルとしては、2.00~2.52μm;2.52~3.17μm;3.17~4.00μm;4.00~5.04μm;5.04~6.35μm;6.35~8.00μm;8.00~10.08μm;10.08~12.70μm;12.70~16.00μm;16.00~20.20μm;20.20~25.40μm;25.40~32.00μm;32.00~40.30μmの13チャンネルを用いる。実施例1:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体1の製造アニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRK5質量部を、イオン交換水水系媒体150質量部に溶解して分散媒体液を調製した。この分散媒体液を1リットルの耐圧丸底ステンレス容器に入れ、続いてポリエステル樹脂A組成モル比/ビスフェノールAエチレンオキサイド付加体:テレフタル酸:フマル酸:トリメリット酸=48:33:15:4、Mn;4,600、Mw;82,800、Mw/Mn;18.0、Tm;135°C、Tg;58°C、酸価18の粉砕物粒径1~2mm100質量部を投入し、混合した。次に、分散機A高速剪断乳化装置クレアミックス、エムテクニック社製:CLM-2.2Sを前記耐圧丸底ステンレス容器に密閉接続した。容器内の混合物を、80°Cにて加熱しながら、pHが6.0以上8.5以下の間で常に推移するように、塩基性物質としてN,N-ジメチルアミノエタノール2.1質量部を順次添加し、中和工程を行った。次いで、135°C、0.32MPaに加熱加圧しながら、クレアミックスのロータ回転数を20,000r/minとし40分間剪断乳化した。その後、65°Cになるまで、20,000r/minの回転を維持しながら、0.9°C/分の冷却速度で冷却を行い、樹脂微粒子の水系分散体1を得た。水系分散体1について、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置LA-920:堀場製作所社製を用いて、樹脂微粒子の体積分布基準の50粒子径、95粒子径及び変動係数を測定した。また、ゲルパーミッションクロマトグラフィーによって、樹脂微粒子のMn及びMwを測定し、ポリエステル樹脂AのMn及びMwと比較することで、分子量低下率を算出した。なお、分子量低下率は、樹脂微粒子の水系分散体の作成において、ポリエステル樹脂がどの程度加水分解されたかを示す。さらに、樹脂微粒子の軟化温度を測定し、ポリエステル樹脂AのTmと比較することで、熱物性低下率を算出した。なお、樹脂の軟化温度Tmは、フローテスターCFT-500D:島津製作所社製を用いて測定した。具体的には、測定する試料1.2gを秤量し、高さが1.0mmで直径1.0mmのダイを使用し、昇温速度4.0°C/min、予熱時間300秒、荷重5kg、測定温度範囲60~200°Cの条件で測定を行った。上記の試料が1/2流出したときの温度を軟化温度とした。これらの結果を表1に示す。実施例2:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体2の製造アニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRKを1質量部加え、0.7/分の冷却速度で冷却を行ったこと以外、実施例1と同様の操作を行い、樹脂微粒子の水系分散体2を得た。水系分散体2について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。実施例3:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体3の製造塩基性物質として、N,N-ジメチルアミノエタノールの代わりにN,N-ジエチルアミノエタノール2.8質量部を使用し、1.1°C/分の冷却速度で冷却を行った。それ以外は、実施例2と同様の操作を行い、樹脂微粒子の水系分散体3を得た。水系分散体3について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。実施例4:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体4の製造アニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRKの代わりに、ノニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ノイゲンEA-137を1.0質量部加え、1.0°C/分の冷却速度で冷却を行った。それ以外は、実施例2と同様の操作を行い、樹脂微粒子の水系分散体4を得た。水系分散体4について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。実施例5:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体5の製造ポリエステル樹脂Aの代わりに、ポリエステル樹脂B組成モル比/ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加体:テレフタル酸:イソフタル酸=48:33:15、Mn;3,000、Mw;10,500、Mw/Mn;3.5、Tm;119°C、Tg;70°C、酸価9の粉砕物粒径1~2mmを100質量部加え、塩基性物質としてN,N-ジメチルアミノエタノール1.1質量部を使用し、90°Cにて中和工程を行い、140°Cで乳化工程を行い、0.7°C/分の冷却速度で冷却を行った。それ以外は、実施例2と同様の操作を行い、樹脂微粒子の水系分散体5を得た。水系分散体5について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。実施例6:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体6の製造塩基性物質としてN,N-ジメチルアミノエタノール0.5質量部を混合工程にて仕込み、中和工程にてpHが7.0に到達した段階で、pHが6.0以上8.5以下の間で常に推移するように、0.6質量部を順次添加し、5.5°C/分の冷却速度で冷却を行った。それ以外は、実施例5と同様の操作を行い、樹脂微粒子の水系分散体6を得た。水系分散体6について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。比較例1:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体7製造ポリエステル樹脂Aを低温粉砕装置リンレックスミルホソカワミクロン社製を用いて最大粒径が100μm以下になるように粉砕し、体積分布基準の50粒径が18μmの樹脂粉砕物を得た。イオン交換水900質量部に、この樹脂粉砕物100質量部と、アニオン性界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRK5質量部、更に塩基性物質としてN,N-ジメチルアミノエタノール2.1質量部を混合した。得られた混合物を、分散機B高圧衝撃式分散機ナノマイザー、吉田機械興業社製を用い、処理部直前で前記混合物を180°Cに加熱して、処理部ジェネレータに導入し、200MPaで乳化処理を行い10°C/minを越える冷却速度で室温にまで冷却した。この操作を5回行い、樹脂微粒子の水系分散体7を得た。水系分散体7について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。比較例2:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体8の製造中和工程を実施せず、塩基性物質を混合工程で一括で添加した。それ以外は、実施例1と同様にして、樹脂微粒子の水系分散体8を得た。水系分散体8について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。比較例3:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体9の製造中和工程を実施せず、塩基性物質を混合工程で一括で添加した。それ以外は、実施例5と同様にして、樹脂微粒子の水系分散体9を得た。水系分散体9について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。製造例1:ポリエステル樹脂微粒子の水系分散体10の製造アニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRK0.1質量部、塩基性物質としてN,N-ジメチルアミノエタノール1.2質量部を、イオン交換水水系媒体150質量部に溶解して分散媒体液を調製した。この分散媒体液を1リットルの耐圧丸底ステンレス容器に入れ、続いてポリエステル樹脂C組成モル比/ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン:ポリオキシエチレン2.0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン:テレフタル酸:フマル酸=25:25:26:20、Mn;2,900、Mw;9,600、Mw/Mn;3.3、Tm;96°C、Tg;55°C、酸価12の粉砕物粒径1~2mm100質量部を投入し混合した。次に、分散機A高速剪断乳化装置クレアミックス、エムテクニック社製:CLM-2.2Sを前記耐圧丸底ステンレス容器に密閉接続した。中和工程を実施せず、容器内の混合物を、115°C、0.15MPaに加温加圧しながら、クレアミックスのロータ回転数を18,000r/minとし30分間剪断乳化した。その後、65°Cになるまで、18,000r/minの回転を維持しながら、0.7°C/分の冷却速度で冷却を行い、樹脂微粒子の水系分散体10を得た。水系分散体10について、実施例1と同様にして、物性値等を測定した。製造条件及び得られた物性値等の結果を表1に示す。[トナー1の製造]<離型剤分散液の調製>パラフィンワックス日本精蝋社製:HNP9,融点77°C100質量部アニオン性界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRK20質量部イオン交換水880質量部上記材料をジャケット付混合容器に投入した後、95°Cに加熱し、定量ポンプにて循環させながら、クレアミックスW-モーションエムテクニック社製を用いて、ロータ回転数19,000rpm、スクリーン回転数19,000rpmの条件にて攪拌し、60分間分散処理した。60分間の分散処理の後、引き続きロータ回転数1,000rpm、スクリーン回転数0rpm、冷却速度10°C/minの条件にて40°Cまで冷却することで、体積分布基準の50粒径が0.22μmの離型剤を分散させてなる離型剤分散液離型剤濃度:10質量を調製した。<着色剤分散液の調製>シアン顔料C.I.ピグメントブルー15:3100質量部アニオン界面活性剤第一工業製薬社製:ネオゲンRK15質量部イオン交換水885質量部上記材料を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー吉田機械興業社製を用いて約1時間分散し、着色剤シアン顔料を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤の体積分布基準の50粒径は、0.15μm、着色剤粒子濃度は10質量であった。<トナー粒子の調製>樹脂微粒子の水系分散体1032質量部樹脂微粒子の水系分散体18質量部着色剤微粒子の水系分散体10質量部離型剤微粒子の水系分散体20質量部1重量硫酸マグネシウム水溶液20質量部イオン交換水110質量部上記材料を、ホモジナイザーIKA社製:ウルトラタラックスT50を用いて分散させた後、加熱用ウォーターバス中で45°Cまで攪拌翼にて攪拌しながら加熱した。45°Cで1時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約5.5μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。5重量クエン酸三ナトリウム水溶液40質量部加えた後、攪拌を継続しながら80°Cまで昇温して120分間保持し、融合したコア粒子を得た。コア粒子の粒径を測定したところ、体積基準のメジアン径は5.5μmであった。次いで、攪拌を継続しながら、ウォーターバス内に水を入れ、コア粒子を25°Cまで冷却した。次いで、樹脂微粒子の水系分散体5を10.6質量部添加した。その後、10分間攪拌を行い、さらに2重量塩化カルシウム水溶液60gを滴下し、35°Cに昇温した。この状態で、随時、液を少量抽出し、2μmのマイクロフィルターに通し、ろ液が透明になるまで、35°Cで攪拌を継続した。ろ液が透明になったのを確認後、40°Cに昇温して1時間攪拌し、5重量クエン酸三ナトリウム水溶液35質量部を添加し、65°Cに昇温して1.5時間攪拌を行った。その後、得られた液を25°Cまで冷却し、ろ過固液分離した後、800gのイオン交換水を固形分に加え30分間攪拌洗浄した。その後再びろ過固液分離を行った。残留界面活性剤の影響を排除するため、上記の様なろ過と洗浄を、ろ液の電気伝導度が150μScm以下となるまで繰り返した。得られた固形分を乾燥させることにより、トナー粒子1を得た。<トナーの調製>得られたトナー粒子1にBET比表面積200m2/gの疎水性シリカ微粉体一次平均粒径0.01μmを1.7質量混合してトナー1を調製した。[トナー2~4の製造]樹脂微粒子の水系分散体1を樹脂微粒子の水系分散体2~4に変更する以外は、トナー製造例1と同様にして、トナー2~4を製造した。[トナー5の製造]樹脂微粒子の水系分散体5を樹脂微粒子の水系分散体6に変更する以外は、トナー製造例1と同様にして、トナー5を製造した。[トナー6の製造]樹脂微粒子の水系分散体1を樹脂微粒子の水系分散体3に変更する以外は、トナー製造例5と同様にして、トナー6を製造した。[トナー7の製造]樹脂微粒子の水系分散体1を樹脂微粒子の水系分散体7に変更する以外は、トナー製造例1と同様にトナー7の製造を試みたが、樹脂微粒子の水系分散体7を12質量部添加したところ、粗大粒子が発生したため、製造を中止した。[トナー8の製造]樹脂微粒子の水系分散体1を樹脂微粒子の水系分散体8に変更する以外は、トナー製造例1と同様にトナー8を製造した。[トナー9の製造]樹脂微粒子の水系分散体5を樹脂微粒子の水系分散体9に変更する以外は、トナー製造例8と同様にトナー9を製造した。[トナー10の製造]樹脂微粒子の水系分散体5を樹脂微粒子の水系分散体9に変更する以外は、トナー製造例1と同様にトナー10を製造した。<トナー評価>前記トナー1~10を用いて、下記の評価を実施した。結果を表2に示す。ブロッキング性の評価トナーを、50°Cに温調された恒温槽中に24時間静置し、ブロッキングの程度を目視で評価した。A:ブロッキングが発生しないB:ブロッキングが発生するが、軽い振動により容易に分散する。C:ブロッキングが発生し、力を加えても分散しない。ホットオフセットの評価トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア平均粒径42μmとを、トナー濃度が6質量になるようにそれぞれ混合し、二成分現像剤を調製した。市販のフルカラーデジタル複写機CLC1100、キヤノン製を使用し、常温常湿下で受像紙64g/m2上に未定着のトナー画像0.6mg/cm2を形成した。そして、市販のカラーレーザープリンターLBP-5500、キヤノン製から取り外した定着ユニットを定着温度が調節できるように改造し、これを用いて未定着画像の定着を行った。プロセススピードは、100mm/秒に設定した。120°Cから200°Cまで定着温度を10°Cずつ変化させ、それぞれの定着温度において未定着画像の定着を行った。得られた9点の画像について、オフセットの様子を目視にて評価した。評価結果を表1に示す。A:オフセットが発生しなかった画像が7点以上得られ、且つ180°Cで定着した画像にはオフセットが発生しない。B:オフセットが発生しなかった画像が4点以上6点以下得られ、且つ180°Cで定着した画像にはオフセットが発生しない。C:オフセットが発生しなかった画像が3点以下で、且つ180°Cで定着した画像にはオフセットが発生する。"