"レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体と、前記テープに形成された注入口に接続される貫通穴を有しかつ前記テープに接着された前記注入補助部材とからなるプラスチックレンズ成形型を支持する支持装置と、前記プラスチックレンズ成形型の中にプラスチックレンズ材料を注入する注入装置本体とを備え、前記支持装置は、前記注入補助部材を前記貫通穴が上方を指向するように支持するものであり、前記注入装置本体は、前記支持装置に支持された前記注入補助部材の前記貫通穴に上方から挿入されるレンズ材料注入用ノズルと、前記ノズルにプラスチックレンズ材料を供給するレンズ材料供給装置とを備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置。請求項1記載のプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置において、前記支持装置は、前記注入補助部材が嵌合可能な形状で水平方向の一方に向けて開口する凹陥部を有する支持部材と、前記凹陥部に嵌合した前記注入補助部材を前記凹陥部の底に押し付ける押圧部材とを備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置。請求項1または請求項2記載のプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置において、前記レンズ材料供給装置は、前記注入用ノズルを昇降させる昇降装置を備え、前記昇降装置は、前記支持装置に支持された注入補助部材より上方に位置する待機位置と、前記ノズルの下端がモールド組立体の中に挿入される注入位置との間で前記ノズルを昇降させるものであることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置。発明者は、上述したプラスチックレンズ成形型にプラスチックレンズ材料を注入する工程を自動化することを考えている。しかし、この自動化を図るにあたっては、下記の2つの問題があった。第1の問題は、プラスチックレンズ成形型の外周部がテープによって形成されているために、この成形型を機械で保持すると、テープが変形し易いということである。前記テープが変形してしまうと、変形したレンズ、すなわち不良品が成形されることになる。第2の問題は、プラスチックレンズ成形型を所定のレンズ材料注入位置に正確に位置決めしなければならないということである。プラスチックレンズ成形型が前記レンズ材料注入位置に位置決めされていないと、モールド組立体の注入口に前記ノズルを正しく挿入することができない。ノズルが前記注入口の周囲のテープに当たると、テープがノズルによって押されて変形してしまい、上述したように不良品が成形されることになる。本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、テープを変形させることなくプラスチックレンズ成形型を支持できるとともに、レンズ材料注入用ノズルを正しく注入口に挿入することが可能なプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置を提供することを目的とする。この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体と、前記テープに形成された注入口に接続される貫通穴を有しかつ前記テープに接着された前記注入補助部材とからなるプラスチックレンズ成形型を支持する支持装置と、前記プラスチックレンズ成形型の中にプラスチックレンズ材料を注入する注入装置本体とを備え、前記支持装置は、前記注入補助部材を前記貫通穴が上方を指向するように支持するものであり、前記注入装置本体は、前記支持装置に支持された前記注入補助部材の前記貫通穴に上方から挿入されるレンズ材料注入用ノズルと、前記ノズルにプラスチックレンズ材料を供給するレンズ材料供給装置とを備えているものである。本発明は、上記発明において、前記支持装置は、前記注入補助部材が嵌合可能な形状で水平方向の一方に向けて開口する凹陥部を有する支持部材と、前記凹陥部に嵌合した前記注入補助部材を前記凹陥部の底に押し付ける押圧部材とを備えているものである。本発明は、上記発明において、前記レンズ材料供給装置は、前記注入用ノズルを昇降させる昇降装置を備え、前記昇降装置は、前記支持装置に支持された注入補助部材より上方に位置する待機位置と、前記ノズルの下端がモールド組立体の中に挿入される注入位置との間で前記ノズルを昇降させるものである。本発明に係るプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置は、モールド組立体が吊り下げられる状態で注入補助部材を支持する。このため、モールド組立体のテープに加えられる力は、モールド組立体の外周部を挟んで保持する場合に較べると著しく小さくなる。前記注入補助部材は、モールド組立体の注入口と対応する位置に設けられているものである。すなわち、支持装置が注入補助部材を支持することによって、注入口がレンズ材料注入用ノズルに対して位置決めされる。したがって、本発明によれば、モールド組立体のテープを変形させることなくプラスチックレンズ成形型を支持できるとともに、レンズ材料注入用ノズルを正しく注入口に挿入することが可能なプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置を提供することができる。以下、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置の一実施の形態を図1~図7によって詳細に説明する。図1に示すレンズ材料注入装置1は、プラスチックレンズ成形型2にプラスチックレンズ材料を注入するためのものである。前記プラスチックレンズ成形型2は、図2および図3Aに示すように、円柱状を呈するモールド組立体3と、このモールド組立体3の外周面に接着された前記注入補助部材4とによって構成されている。前記モールド組立体3は、一対の円板状のモールド部材第1のモールド部材5と第2のモールド部材6と、これらのモールド部材5,6の外周面に巻き付けられたテープ7とによって構成されている。このモールド組立体3において、注入補助部材4は、テープ7に注入口8図2参照が形成された後に接着される。前記モールド部材5,6は、光を透過可能なガラス材料によって所定の形状に形成されており、レンズ面を成形するための型を構成している。図3において上側に位置する第1のモールド部材5の下面5aは、上方に向けて凸になる凹曲面であり、他方の第2のモールド部材6の上面6aは、上方に向けて凸になる凸曲面である。前記テープ7は、レンズのコバ面を成形するための型を構成している。このテープ7は、光を透過可能な材料によって形成された、いわゆる粘着テープである。このテープ7は、第1、第2のモールド部材5,6の外周面に1周以上巻回されて貼り付けられている。すなわち、プラスチックレンズ成形型2の周壁は、このテープ7によって構成されている。前記テープ7は、第1、第2のモールド部材5,6の外周面の全域を覆っている。また、テープ7は、第2のモールド部材6の非使用面から突出することがないように第1、第2のモールド部材5,6に巻き付けられている。前記非使用面とは、第2のモールド部材6における上面6aとは反対側の凹面である。なお、テープ7の幅は、第1、第2のモールド部材5,6間の間隙を密閉する幅であれば適宜変更することができる。前記テープ7は、図示してはいないが帯状の基材と、この基材の片面モールド部材5,6と対向する面に形成された粘着層とによって構成されている。前記基材としては、たとえばポリエステルを挙げることができる。前記粘着層を形成する材料は、プラスチックレンズ材料に溶け出したり、重合を阻害したりしないものが望ましく、たとえばシリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。このテープ7を一対のモールド部材5,6に巻き付けることによって、内部にレンズ成形用のキャビティ9図3参照を有するモールド組立体3が組み立てられる。テープ7に形成された注入口8は、プラスチックレンズ材料をキャビティ9内に注入するためのものである。この注入口8は、第1、第2のモールド部材5,6に巻き付けられたテープ7にたとえばカッター図示せずによって形成される。前記注入補助部材4は、図2および図3に示すように、前記モールド組立体3の外周部に重ねることが可能な形状に形成された取付片11と、この取付片11に一体に形成された補助部材本体12とによって構成されている。この注入補助部材4は、プラスチック材料によって形成されている。前記取付片11は、モールド組立体3の外周面に沿うような曲率で湾曲した板状に形成されている。図3に示す組立状態においては、取付片11は接着剤13によってモールド組立体3に接着されている。前記補助部材本体12は、断面形状が四角形の筒体であって、前記取付片11からモールド組立体3とは反対側に延びるように形成されている。この実施の形態による補助部材本体12は、図3に示すように、モールド組立体3の径方向と平行に延びる平板部12aと、この平板部12aと対向する傾斜部12bとを有している。前記傾斜部12bは、取付片11に向かうにしたがって漸次平板部12aに接近するように傾斜している。また、補助部材本体12における取付片11とは反対側の端部には、フランジ14が設けられている。この補助部材本体12の内部は、溶融状態のプラスチックレンズ材料図示せずが流れる通路15になる。前記取付片11には、前記通路15の一端の開口となるスリット状の穴16図3参照が形成されている。この穴16は、取付片11をモールド組立体3側から見た状態において、前記平板部12aと平行に延びるように形成されている。この実施の形態においては、前記通路15と前記穴26とによって、本発明でいう貫通穴27が構成されている。注入補助部材4は、テープ7に注入口8が形成された後、前記穴16が前記注入口8と対向する状態でモールド組立体3に接着される。このプラスチックレンズ成形型2は、手作業で注入口を取付けることも可能であるが、図4に示す成形型製造装置31によって製造されたものが主に用いられる。成形型製造装置31は、上述したモールド組立体3に注入補助部材4を接着してプラスチックレンズ成形型2を製造するものである。この成形型製造装置31は、図4に示すように、ターンテーブルからなる搬送装置32の周囲に各種の処理装置を配置した構成が採られている。モールド組立体3は、搬送装置32に設けられているクランプ装置33に保持され、各種の装置に搬送させられる。各種の処理装置とは、前後方向位置決め装置34と、上下方向位置決め装置35と、注入口形成装置36と、接着装置37などである。クランプ装置33は、モールド組立体3をレンズ面が上下方向を指向する状態で4本の支持部材38によって保持する構成が採られている4本の支持部材38は、モールド組立体3の外周部を挟んで保持する。前記前後方向位置決め装置34は、モールド組立体3を前記搬送装置32ターンテーブルの径方向に移動させてモールド組立体3を位置決めする。前記上下方向位置決め装置は、モールド組立体3を上下方向に移動させてモールド組立体3を位置決めする。前記注入口形成装置は、モールド組立体3のテープ7にカッター図示せずによって注入口8を形成する。前記接着装置38は、注入補助部材4の取付片11に接着剤を塗布し、この取付片11をテープ7の注入口8と対応する位置に接着させる。ここでいうテープ7の注入口8と対応する位置とは、注入補助部材4をフランジ14側から見た状態で取付片11の穴16とテープ7の注入口8とが重なるような位置である。この成形型製造装置31によれば、クランプ装置33に保持されたモールド組立体3が前記各種の処理装置に前後方向位置決め装置34→上下方向位置決め装置35→注入口形成装置36→接着装置37という順序で送られる。このようにモールド組立体3が送られることによって、モールド組立体3に注入補助部材4が自動で接着させられ、プラスチックレンズ成形型2が製造される。この成形型製造装置31によって製造されたプラスチックレンズ成形型2は、注入補助部材4がモールド組立体3に強固に接着されたものとなる。この理由は、接着剤の塗布量を正確に制御できるとともに、取付片11をモールド組立体3に接着するときの押圧力の大きさを正確に制御できるからである。この実施の形態によるレンズ材料注入装置1は、図1に示すように、前記プラスチックレンズ成形型2を支持する支持装置41と、プラスチックレンズ成形型2の中にプラスチックレンズ材料42図7参照を注入する注入装置本体43と、これらの装置41,43を支持する傾動装置44とを備えている。前記支持装置41は、図5および図6に示すように、後述する支持部材45と押圧部材46とによって前記注入補助部材4を前記貫通穴27が上方を指向するように支持するものである。前記支持部材45は、図1および図6に示すように、水平方向図1,6においては左右方向に延びる板状部45aと、この板状部45aから下方に延びる支持体45bとから構成されている。支持体45bの下端部は、後述する傾動装置44に取付けられている。前記板状部45aには、図5に示すように、所定の形状で水平方向の一方に向けて開口する凹陥部47が形成されている。この凹陥部47の形状は、前記注入補助部材4の補助部材本体12が嵌合可能な形状である。この凹陥部47の開口部分の幅は、図6に示すように、凹陥部47の内側から開口縁に向かうにしたがって次第に広くなるように形成されている。板状部45aの厚み上下方向の幅は、注入補助部材4の取付片11とフランジ14との間の間隔より小さく形成されている。注入補助部材4は、図示してはいないが、作業者や注入補助部材用移載装置などによって前記板状部45aに装填される。注入補助部材4の補助部材本体12が凹陥部47に嵌合した状態においては、注入補助部材4のフランジ14が板状部45aに支えられる。前記押圧部材46は、図1に示すように、後述する移動装置48を介して傾動装置44に支持されている。また、押圧部材46は、図5に示すように、前記板状部45aの凹陥部47内に挿入可能な大きさに形成された押圧片46aを有し、前記凹陥部47と対向するように配置されている。移動装置48は、前記押圧部材46を水平方向に移動させるためのものである。この実施の形態による移動装置48は、図1中に実線で示す押圧位置と、同図中に二点鎖線で示す待機位置との間で押圧部材46を移動させる。前記押圧位置は、前記支持部材45に装填された注入補助部材4が押圧部材46によって押されて凹陥部47の底47a図5参照に押し付けられるような位置である。前記待機位置は、支持部材45と押圧部材46との間に注入補助部材4を通すことができる隙間が形成されるような位置である。前記注入装置本体43は、図1に示すように、レンズ材料注入用ノズル51を使用してプラスチックレンズ成形型2の中にプラスチックレンズ材料42を注入するものである。この実施の形態による注入装置本体43は、前記ノズル51と、このノズル51にプラスチックレンズ材料42を供給するためのレンズ材料供給装置52とを備えている。前記ノズル51は、図7に示すように、前記注入補助部材4の穴16に挿通可能な大きさの管状に形成されており、上下方向に延びる状態でレンズ材料供給装置52に支持されている。このノズル51は、前記支持装置41に支持された注入補助部材4の穴16と対向する位置に配置されている。レンズ材料供給装置52は、図示していないレンズ材料タンクから送られたプラスチックレンズ材料42を所定の時期に所定の供給量だけ前記ノズル51から流出させることができるように構成されている。この実施の形態によるレンズ材料供給装置52は、前記ノズル51を昇降させる昇降装置53図1参照を備えている。前記昇降装置53は、前記ノズル51を図1中に実線で示す待機位置と、図7に示す注入位置との間で昇降させるものである。前記待機位置は、前記支持装置41に支持された注入補助部材4よりノズル51が上方に離間するような位置である。前記注入位置は、前記ノズル51の下端がモールド組立体3の中に挿入される位置である。前記傾動装置44は、上述した支持装置41と注入装置本体43とを図1中に実線で示す正立位置と、同図中に二点鎖線で示す傾斜位置との間で傾斜させるように構成されている。傾動装置44が支持装置41と注入装置本体43とを傾斜させる方向は、レンズ面が上下方向に対して傾斜する方向である。上述したように構成されたレンズ材料注入装置1を用いてプラスチックレンズ成形型2にプラスチックレンズ材料42を注入するにあたっては、先ず、プラスチックレンズ成形型2の注入補助部材4を支持装置41に支持させる。この支持ステップにおいては、たとえば作業者や注入補助部材用移載装置が補助部材本体12を凹陥部47内に嵌合させた後に、移動装置48が押圧部材46を待機位置から押圧位置に移動させる。そして、押圧部材46が補助部材本体12を凹陥部47の底に押し付けることにより、注入補助部材4が押圧部材46と支持部材45とによって水平方向の両側から挟まれて支持される。このとき、プラスチックレンズ成形型2は、モールド組立体3が吊り下げられた状態で支持装置41に支持される。次に、昇降装置53がノズル51を待機位置から注入位置に下降させる。この下降ステップにおいては、ノズル51が注入補助部材4を上下方向に貫通し、テープ7の注入口8を通してキャビティ9内に挿入される。このようにノズル51がプラスチック成形型2の中に挿入された後、前記傾動装置44が前記支持装置41と前記注入装置本体43とを予め定めた角度だけ傾斜させる。このようにプラスチックレンズ成形型2を傾斜させる理由は、次の注入ステップにおいて泡が発生することを防ぐためである。傾動装置44の傾動動作が終了した後、図7に示すように、レンズ材料供給装置52がプラスチックレンズ材料42をノズル51に供給する。このとき、ノズル51から流出したプラスチックレンズ材料42は、上述したように前記モールド部材6の壁面を伝ってキャビティ9の底に流下する。このプラスチックレンズ材料42は、断面円形に形成されたキャビティ9の底から溜められ、キャビティ9を満たした後に前記注入口8から所定量だけ注入補助部材4側に流出させられる。プラスチックレンズ材料42の供給を停止させる時期は、供給量に基づいて決めたり、注入補助部材4内に溜まったプラスチックレンズ材料42の液面の位置に基づいて決めることができる。プラスチックレンズ材料42の液面の位置は、たとえばノズル51と隣接する位置に設置したセンサ図示せずによって検出することが可能である。この注入ステップが終了した後、傾動装置44が支持装置41と注入装置本体43とを図1に示す正立位置に戻し、昇降装置53がノズル51を待機位置に上昇させる。そして、作業者が注入補助部材4のフランジに漏洩防止用の蓋体図示せずを貼り付ける。このように蓋体が貼り付けられた後、作業者や注入補助部材用移載装置によって注入補助部材4が支持されている状態で移動装置48が押圧部材46を待機位置に移動させる。この移動動作が終了することによって、レンズ材料注入装置1による注入動作が終了する。この実施の形態によるレンズ材料注入装置1は、上述したようにモールド組立体3が吊り下げられるように注入補助部材4を支持するものである。このため、モールド組立体3のテープ7に加えられる力は、モールド組立体3の外周部を挟んで保持する場合に較べると著しく小さくなる。注入補助部材4は、モールド組立体3の注入口8と対応する位置に設けられてものである。すなわち、支持装置41が注入補助部材4を支持することによって、モールド組立体3の注入口8が前記ノズル51に対して位置決めされる。したがって、この実施の形態によれば、モールド組立体3のテープ7を変形させることなくプラスチックレンズ成形型2を支持できるとともに、レンズ材料注入用ノズル51を正しく注入口8に挿入することが可能なプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置を提供することができる。この実施の形態によるレンズ材料注入装置1の前記支持装置41は、支持部材45と押圧部材46とを備えている。前記支持部材45には、注入補助部材4が嵌合可能な形状で水平方向の一方に向けて開口する凹陥部47が形成されている。前記押圧部材46は、前記凹陥部47に嵌合した注入補助部材4を前記凹陥部47の底47aに押し付けるものである。すなわち、注入補助部材4は、支持装置41によって水平方向の両側から挟んで支持される。このため、注入補助部材4が支持装置41に支持されるときに、注入補助部材4がモールド組立体3を押したり、モールド組立体3から引かれたりすることがない。したがって、注入補助部材4が支持装置41によって支持されるときに、モールド組立体3のテープ7に外力が加えられることを確実に防ぐことができる。この結果、この実施の形態によれば、品質が高いプラスチックレンズを成形することが可能なプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置を提供することができる。この実施の形態による前記ノズル51は、前記昇降装置53に支持されている。前記昇降装置53は、前記支持装置41に支持された注入補助部材4より上方に位置する待機位置と、前記ノズル51の下端がモールド組立体3の中に挿入される注入位置との間で前記ノズル51を昇降させるものである。このため、このレンズ材料注入装置1においては、レンズ材料注入用ノズル51が昇降装置53による駆動によって常に同一位置に移動し、モールド組立体3の注入口8に確実に挿入される。したがって、この実施の形態によれば、プラスチックレンズ材料42を成形型2に注入する工程を自動化できるとともに、高い品質のプラスチックレンズを成形することが可能なプラスチックレンズ成形型用レンズ材料注入装置を提供することができる。"