質量で、C:0.04~0.12、Si:0.01~0.5、Mn:0.5~2.5を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、かつ式1で示す炭素当量Ceqが0.49以下であり、金属組織がフェライトとベイナイトとマルテンサイトからなる組織であり、鋼板表層部分のマルテンサイトが体積分率で20以下であり、板厚方向の硬さのばらつきがビッカース硬さでΔHV100以下であることを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板。更に、質量で、Cu:1.0以下、Ni:1.0以下、Cr:1.0以下、Mo:0.5以下の中から選ばれる1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板。更に、質量で、Nb:0.005~0.05、V:0.005~0.1、Ti:0.005~0.05の中から選ばれる1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板。更に、質量で、B:0.0003~0.003を含有することを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板。更に、質量で、Ca:0.0003~0.005を含有することを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板。請求項1乃至5の何れか1項に記載の化学成分を有する鋼片を、900°C以上1200°C以下の温度に加熱し、圧延終了温度が、鋼板表面の温度で700°C以上900°C以下で熱間圧延した後、鋼板表面の温度が650°C以上の温度域から、鋼板表面の冷却速度が20°Cs以上100°Cs以下の速度で、鋼板表面の温度が400°C以上600°C以下の温度域まで下記式2を満たす条件で1段目の冷却を行い、ついで鋼板平均の冷却速度が4°Cs以上で、冷却後の鋼板平均の温度が400°C以下となる2段目の冷却を行うことを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法。請求項1乃至5の何れか1項に記載の化学成分を有する鋼片を、900°C以上1200°C以下の温度に加熱し、圧延終了温度が鋼板表面の温度で700°C以上900°C以下で熱間圧延し、引き続き鋼板表面での噴射流の衝突圧が1MPa以上の条件でデスケーリングを行い、その後5秒以内に鋼板表面の温度が650°C以上の温度域から、鋼板表面の冷却速度が20°Cs以上100°Cs以下の速度で、鋼板表面の温度が400°C以上600°C以下の温度域まで下記式2を満たす条件で1段目の冷却を行い、ついで鋼板平均の冷却速度が4°Cs以上で、冷却後の鋼板平均の温度が400°C以下となる2段目の冷却を行うことを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法。請求鋼6または請求鋼7に記載の製造方法で製造された鋼板を、700°C以下の温度で焼戻し熱処理することを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法。特許文献1の技術は、冷却停止温度が400°C以上と比較的高いため、高強度化や合金元素の削減、制御圧延の簡略化等といった制御冷却の効果を十分に活用することができない。特許文献2の製造方法は、Ar3変態点以下での冷却待機でフェライトを析出させるため強度が低下するとともに、冷却待機時間が必要なため製造効率が悪化する。特許文献3、特許文献4の製造方法は、鋼板の成分により変態挙動が異なると、復熱による十分な材質均質化の効果が得られない場合がある。また、高精度な冷却制御が必要なため、適用範囲が限られるとともに製造効率が悪化する。また、特許文献5、特許文献6の方法は、デスケーリングにより鋼板の冷却むらを低減して鋼板形状を改善しているが、板厚方向の硬度分布に対する配慮はなされていない。したがって、本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、鋼板の板厚方向および板幅方向の硬さのばらつきを低減し、鋼板内の材質均一性に優れた高強度鋼板とその製造方法を提供することにある。このような課題を解決するための本発明の特徴は以下のとおりである。第一の発明は、質量で、C:0.04~0.12、Si:0.01~0.5、Mn:0.5~2.5を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、かつ式1で示す炭素当量Ceqが0.49以下であり、金属組織がフェライトとベイナイトとマルテンサイトからなる組織であり、鋼板表層部分のマルテンサイトが体積分率で20以下であり、板厚方向の硬さのばらつきがビッカース硬さでΔHV100以下であることを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板である。第二の発明は、更に、質量で、Cu:1.0以下、Ni:1.0以下、Cr:1.0以下、Mo:0.5以下の中から選ばれる1種又は2種以上を含有することを特徴とする第一の発明に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板である。第三の発明は、更に、質量で、Nb:0.005~0.05、V:0.005~0.1、Ti:0.005~0.05の中から選ばれる1種又は2種以上を含有することを特徴とする第一または第二の発明に記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板である。第四の発明は、更に、質量で、B:0.0003~0.003を含有することを特徴とする第一乃至第三の発明の何れかに記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板である。第五の発明は、更に、質量で、Ca:0.0003~0.005を含有することを特徴とする第一乃至第四の発明の何れかに記載の材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板である。第六の発明は、第一乃至第五の発明の何れかに記載の化学成分を有する鋼片を、900°C以上1200°C以下の温度に加熱し、圧延終了温度が、鋼板表面の温度で700°C以上900°C以下で熱間圧延した後、鋼板表面の温度が650°C以上の温度域から、鋼板表面の冷却速度が20°Cs以上100°Cs以下の速度で、鋼板表面の温度が400°C以上600°C以下の温度域まで下記式2を満たす条件で1段目の冷却を行い、ついで鋼板平均の冷却速度が4°Cs以上で、冷却後の鋼板平均の温度が400°C以下となる2段目の冷却を行うことを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法である。第七の発明は、第一乃至第五の発明の何れかに記載の化学成分を有する鋼片を、900°C以上1200°C以下の温度に加熱し、圧延終了温度が鋼板表面の温度で700°C以上900°C以下で熱間圧延し、引き続き鋼板表面での噴射流の衝突圧が1MPa以上の条件でデスケーリングを行い、その後5秒以内に鋼板表面の温度が650°C以上の温度域から、鋼板表面の冷却速度が20°Cs以上100°Cs以下の速度で、鋼板表面の温度が400°C以上600°C以下の温度域まで下記式2を満たす条件で1段目の冷却を行い、ついで鋼板平均の冷却速度が4°Cs以上で、冷却後の鋼板平均の温度が400°C以下となる2段目の冷却を行うことを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法である。第八の発明は、第六または第七の発明に記載の製造方法で製造された鋼片を、700°C以下の温度で焼戻し熱処理することを特徴とする材質均一性に優れた高強度高靭性厚肉鋼板の製造方法である。本発明の制御冷却技術およびデスケーリング技術により、低廉な化学成分でも鋼板内の材質均一性に優れ、かつ高強度高靱性の厚肉鋼材を供給できる。以下に本発明の各構成要件の限定理由について説明する。1.成分組成についてはじめに、本発明の鋼の成分組成を規定した理由を説明する。なお、成分は、すべて質量を意味する。C:0.04~0.12Cは004未満では十分な強度が確保できず、012を超えると厚肉高強度鋼材で板厚方向の硬度ばらつきが生じやすくなるため、また靭性を劣化させるため、C量は0.04~0.12の範囲とする。Si:001~0.5Siは脱酸に必要な元素であるが、001未満では脱酸効果が十分でなく、0.5を超えると靭性や溶接性を劣化させるため、Si量は001~0.5の範囲とする。Mn:05~2.5Mnは強度、靭性向上のために必要であるが、0.5未満ではその効果が十分でなく、2.5を超えると、厚肉高強度鋼材で、板厚方向の硬度ばらつきが生じやすくなるため、また溶接部の特性が劣化するため、Mn量は0.5~2.5の範囲とする。以上が本発明の基本化学成分であり、残部Fe及び不可避的不純物からなるが、更に、鋼板の強度靱性を改善する場合、Cu、Ni、Cr、Moの1種又は2種以上を選択元素として含有してもよい。Cu:10以下Cuは靭性の改善と強度の上昇に有効な元素であるが、多く含有すると鋼板表面に割れが生じやすくなるため、Cuを含有する場合、その量は10以下とすることが好ましい。Ni:10以下Niは靭性の改善と強度の上昇に有効な元素であるが、多く含有するとコストが著しく増大するため、Niを含有する場合、その量は10以下とすることが好ましい。Cr:10以下CrはMnと同様に低Cでも十分な強度を得るために有効な元素であるが、多く含有すると溶接性を劣化させるため、Crを含有する場合、その量は10以下とすることが好ましい。Mo:05以下Moは靭性の改善と強度の上昇に有効な元素であるが、多く含有すると溶接性が劣化するため、Moを含有する場合、その量は05以下とすることが好ましい。さらに、Nb、V、Tiの1種又は2種以上を選択元素として含有してもよい。Nb、VおよびTiは、鋼板の強度および靭性を高めるために含有する選択元素であり、要求強度に応じて、1種または2種以上を含有してもよい。Nb:0.005~0.05Nbは、0.005未満では効果が無く、0.05を超えると溶接部の靭性が劣化するので、Nbを含有する場合、その量は0.005~0.05の範囲とするのが好ましい。さらに好適には、0.005~0.03の範囲である。V:0.005~0.1Vは、0.005未満では効果が無く、0.1を超えると溶接部の靭性が劣化するので、Vを含有する場合、その量は0.005~0.1の範囲とするのが好ましい。さらに好適には、0.005~0.05の範囲である。Ti:0.005~0.05Tiは、0.005未満では効果が無く、0.05を超えると溶接部の靭性が劣化するので、Tiを含有する場合、その量は0.005~0.05の範囲とするのが好ましい。さらに好適には、0.005~0.02の範囲である。さらに、BおよびまたはCaを選択元素として含有することができる。B:0.0003~0.003Bは強度を高めるのに有効な元素であるが、0.0003未満ではその効果が十分でなく、0.003を超えると溶接部の靱性を著しく劣化させるため、Bを含有する場合、その量は0.0003~0.003の範囲とするのが好ましい。さらに好適には、0.0003~0.0015の範囲である。Ca:0.0003~0.005Caは延靭性を高めるのに有効な元素であるが、0.0003未満ではその効果が十分でなく、0.005を超えると逆に延靭性を劣化させるため、Caを含有する場合、その量は0.0003~0.005の範囲とするのが好ましい。さらに好適には、0.0003~0.003の範囲である。炭素当量Ceq:0.49以下炭素当量Ceqは下記式1により求める。炭素当量Ceqが0.49を超えると厚肉高強度鋼材で板厚方向の硬度ばらつきが生じやすくなるため、また溶接性を劣化させるため炭素当量Ceqは0.49以下とする。2.金属組織について引張強さ490MPa以上の高強度化を図るために、金属組織は、フェライトとベイナイトとマルテンサイトからなる組織とする。特に、表層部分は、圧延後の冷却時に板厚中心部に比べて冷却速度が速いことから、マルテンサイトや島状マルテンサイトMA等の硬質相が生成し易く、表層硬さが上昇し、鋼板内の硬さのばらつきが増大して材質均一性が劣化する。表層硬さの上昇を抑制するため、表層部分のマルテンサイトが体積分率で20以下とする。ここで、表層部分とは鋼板の表裏面からそれぞれ板厚の10の部分を指す。鋼板の冷却速度はその表面で最も速くなる。一方、鋼板の極表層は大気や燃焼雰囲気との反応で脱炭現象が生じる場合があり、軟化していることがある。このため、板厚方向鋼板内で最も硬度が高くなる部分は表面ではなく、表面から板厚の数分、板厚方向の内部に入った部分である。フェライトとベイナイトとマルテンサイトからなる組織に、パーライト、島状マルテンサイト、残留オーステナイトなどの異なる金属組織が1種または2種以上混在する場合は、強度低下や靭性劣化、表層硬さ上昇が起こるため、フェライトとベイナイトとマルテンサイト相以外の体積分率は少ない程良い。しかし、フェライトとベイナイトとマルテンサイト相以外の組織の体積分率が低い場合は影響が無視できるため、トータルの体積分率で10以下の他の金属組織、すなわちパーライト、島状マルテンサイト、残留オーステナイト等を1種または2種以上含有してもよい。なお、ミクロ組織は、光学顕微鏡および走査型電子顕微鏡SEMにて観察を行い、測定断面から、画像解析装置を用いて評価した。なお、ミクロ組織の組織分率は、面積分率から体積分率を求めた3.硬さのばらつきについて板厚方向の硬さのばらつきがビッカース硬さでΔHV100以下とする。鋼板の強度や伸び、成形性、耐HIC性、耐SSCC性能などの観点から、鋼板内の硬さのばらつき抑制が要求される。板厚方向の硬さのばらつきがビッカース硬さでΔHV100を超えた場合は、上記特性に悪影響を及ぼす。例えば、鋼板表層部の硬さが鋼板内部に比べてΔHV100を超えて硬くなった場合は、成形後にスプリングバックが起こりやすくなったり、硫化水素に対する割れ感受性が高まったりする。4.製造条件について本発明に係る高強度高靱性鋼板は、以下に示す製造条件で製造することができる。なお、本発明の特徴は、冷却工程を2段階に分けることである。すなわち、1段目の冷却で鋼板全体の高強度化を図りつつ、鋼板表層部において硬化を抑制したミクロ組織を造り込み、2段目の冷却においては専ら鋼板を高強度化高靭性化することを目的とする4.1鋼片加熱温度:900°C以上1200°C以下鋼片加熱温度が900°C未満ではミクロ組織の均質化が不十分で必要な強度、靱性が得られず、1200°Cを超えると靭性が劣化するため、鋼片加熱温度は、900°C以上1200°C以下とする。なお、ここでの温度は加熱炉の炉内温度であり、鋼片はこの温度に中心部まで十分に加熱されるものとする。4.2圧延終了温度:鋼板表面温度で700°C以上900°C以下圧延終了温度は、鋼板表面温度で700°C未満では、冷却の開始が遅れ十分な強度を得ることができなくなり、900°Cを超えるとミクロ組織が粗くなり靱性が劣化するため、圧延終了温度は、鋼板表面温度で700°C以上900°C以下とする。なお、鋼板の表面温度は放射温度計等で測定することができる。4.3冷却1段目の冷却開始温度:鋼板表面温度で650°C以上冷却開始温度は鋼板表面温度で650°C未満では、十分な強度が得られなくなるため、650°C以上とする。4.4冷却1段目の冷却速度:鋼板表面の冷却速度が20°Cs以上100°Cs以下高強度化を図りつつ、鋼板内の硬さのばらつきを低減し、材質均一性を向上させるためには、冷却速度を制御することが重要である。鋼板表面の冷却速度が20°Cs未満では鋼板全体で十分な高強度が得られず、100°Csを超えると鋼板表層部分でマルテンサイト相の体積分率が増加して、表層硬さが著しく上昇するため、冷却速度は鋼板表面で20°Cs以上100°Cs以下とする。4.5冷却1段目の冷却停止温度:鋼板表面の温度で400°C以上600°C以下冷却停止温度は、鋼板表面温度で650°C以上の温度域から、400°C以上600°C以下の温度域まで20°Cs以上100°Cs以下の冷却速度で冷却することにより、鋼板表層部にフェライトとベイナイト相を生成させる。冷却停止温度を400°C未満とすると、2段目の冷却の開始が遅れて冷却の効果が不十分となり、高強度高靭性が得られなくなる。一方、600°Cを超えるとフェライトとベイナイトの生成が十分ではなく、その状態で2段目の冷却を開始すると表層部分にマルテンサイト相の分率が増えてしまう。したがって、1段目の冷却停止温度は鋼板表面温度で400°C以上600°C以下とする。4.6冷却1段目の制約条件Tを1段目冷却の鋼板表面の冷却終了温度°C、Vを1段目冷却の鋼板表面の冷却速度°C/sとしたとき、下記式2を満たす条件とする。式2の右辺は、1段目冷却の650°C以下の温度範囲における冷却時間を意味する。すなわち、1段目冷却は650°C以下の温度範囲で2秒以上継続する必要があることを意味している。これは、鋼板表層部分の組織が必要以上に硬質とならないように、フェライトやベイナイト相が十分に生成するためには、2秒以上の時間を要するためである。式2が満たされない場合は、鋼板表層部分に必要以上のマルテンサイトや島状マルテンサイトMAが生成し、表層部分の硬さ上昇が著しくなり、硬さのばらつきが大きくなるため、冷却1段目の制約条件として式2を満たす必要がある。4.7冷却2段目の冷却速度:鋼板平均の冷却速度で4°Cs以上鋼板平均の冷却速度で4°Cs未満であると強度上昇効果が十分得られなくなるため、冷却2段目の冷却速度は4°Cs以上とする。なお、鋼板の厚みが大きくなると、板厚方向中央部の冷却速度は鋼中の熱伝達律速となるため、板厚100mmの鋼板平均冷却速度の物理的限界は凡そ4°Csである。また、この冷却条件を厚肉鋼板で得ようとする場合には、鋼板表面でその温度が200°C以上の温度域において鋼板表面の冷却速度として100°Csを超える冷却を行う必要がある。なお、鋼板平均の温度および冷却速度については、物理的に直接測定することはできないが、鋼板表面の温度変化を基にしたシミュレーション計算によりリアルタイムで求めることができる。ここで鋼板平均の温度および冷却速度は、板厚方向の温度分布の平均値、その平均温度の変化量を時間で割ったものを意味する。4.8冷却2段目の冷却停止温度:400°C以下冷却停止温度は、合金元素を削減し合理化した化学成分の鋼においては、鋼板の平均温度で400°Cを超える温度で冷却を停止すると十分な高強度化が得られないため、冷却停止温度は、鋼板の平均温度で400°C以下とする。4.9デスケーリングさらに上記製造方法に加えて、制御冷却の直前に高衝突圧のデスケーリングを行うことが望ましい。圧延後の鋼板においては、圧延前および圧延中のデスケーリング等により幅方向にスケールの厚みにムラが生じることがある。また、スケール厚みが大きい場合には、部分的にスケールの剥離が生じることがある。圧延後の冷却の際に、スケール厚みにばらつきがあるとその厚みに応じて鋼板表面の冷却速度も変化してしまい、その冷却速度に応じて鋼板表面の硬度も変化してしまう。そこで、その対策として、デスケーリングによりスケール厚みを冷却速度に大きな差が生じない程度に薄くすることが考えられる。すなわち、制御冷却直前の鋼板のスケール厚みを測ることは事実上困難であるが、冷却後の鋼板のスケール厚みが30μm以下となるように冷却直前にデスケーリングを行うことが望ましい。本発明では、制御冷却の直前に鋼板表面での噴射流の衝突圧が1MPa以上でデスケーリングを行い、その後5秒以内に制御冷却を行うことが望ましい。鋼板表面での噴射流の衝突圧が1MPa未満では、デスケーリングが不十分でスケールむらが生じる場合があり、表層硬さのばらつきが生じるため、噴射流の衝突圧は1MPa以上とする。デスケーリングは高圧水を用いて行うが、鋼板表面での噴射流の衝突圧が1MPa以上であれば、他の噴射流を用いても構わない。デスケーリング後、5秒を超えてから制御冷却を開始する場合、スケールが成長するため、硬さのばらつきが大きくなる。特に、スケール厚さが30μmを超える場合、鋼板表層硬さのばらつきが顕著となる。デスケーリング後、5秒以内に制御冷却を開始すれば、スケールが成長して、厚さが30μmを超えることはないため、デスケーリングから制御冷却までの時間は5秒以内とする。4.10焼戻し熱処理必要により焼戻し熱処理を行うことができる。焼戻し熱処理は、強度と靭性のバランスを調整するために行う。熱処理温度としては、700°Cを超えると強度の低下が著しくなるため、焼戻し熱処理温度は700°C以下とする。表1に示す化学成分の鋼鋼種A~Hを連続鋳造法により鋼片とし、これを用いて板厚60mmから80mmの厚鋼板No1~17を製造した。鋼片を加熱後、熱間圧延により所定の板厚とした後直ちに、あるいは制御冷却直前に高衝突圧のデスケーリングを行った後、水冷型の制御冷却装置を用いて冷却を行った。各鋼板No1~17の製造条件を表2に示す。得られた鋼板のミクロ組織およびスケール厚さを、光学顕微鏡および走査型電子顕微鏡により評価した。表裏面より板厚方向に板厚の5分離れた位置について、それぞれ10視野の断面組織写真を得て、画像解析装置を用いてマルテンサイトの面積分率から体積分率を求めた。また、表裏面の断面組織観察により、スケール厚さを測定し、それぞれ10視野の平均値で評価した。板厚方向硬度分布は、ビッカース硬度試験機を用いて、1mmピッチで硬度を測定して求めた。引張強度は、板厚方向1/4部、圧延直角方向に丸棒引張試験片を採取し、評価を行った。また、靱性をシャルピー衝撃試験により評価した。シャルピー衝撃試験片はJIS4号試験片とし、板厚方向1/4部、圧延方向と同じ方向で試験片を採取し、評価した。本発明範囲は、高強度鋼板として引張強度490MPa以上、-40°Cでのシャルピー衝撃試験値vE-40°Cが47J以上、ミクロ組織はフェライトとベイナイトとマルテンサイトからなる組織で、鋼板表層部分のマルテンサイトの体積分率が20以下、スケール厚さは30μm以下、板厚方向の硬さのばらつきはΔHV100以下とした。評価結果を表3に示す。No1~7は、化学成分および製造方法が本発明の範囲内の発明例である。いずれも、引張強度490MPa以上、-40°Cでのシャルピー衝撃試験値vE-40°Cは47J以上、スケール厚さは30μm以下、板厚方向の硬さのばらつきはΔHV100以下で、かつ鋼板表層部分のマルテンサイトの体積分率は20以下であった。一方、No8~10は、化学成分が本発明の範囲外の比較例である。No8は、Cが、またNo9は、Mnが、No.10は、Ceqが本発明範囲を超えており、鋼板表層部分のマルテンサイト組織分率が20を超えてしまい、板厚方向の硬さのばらつきがΔHV100を超えている。No11~17は、化学成分は本発明の範囲内であるが、製造方法が本発明の範囲外の比較例である。No11は、1段目冷却の冷却速度が本発明範囲外で、強度が低い。No12、13、15は1段目冷却の冷却条件が本発明範囲外で、鋼板表層部分のマルテンサイト組織分率が20を超えていたため、いずれも板厚方向の硬さのばらつきがΔHV100を超えている。No14は1段目冷却の停止温度が本発明範囲外で、2段目冷却の冷却効果を十分に得ることができず、強度が低い。No16と17は、2段目冷却の冷却条件が本発明範囲外で、強度が低い。