セメント原料を予熱するプレヒーターと、予熱されたセメント原料を焼成するロータリーキルンと、ロータリーキルンより得られた焼成物を冷却するクーラーとをそれぞれ備えている第1のセメント製造設備及び第2のセメント製造設備を用意し、乾燥機及び粉砕機を用いて、廃棄物を乾燥、粉砕した後、第1のセメント製造設備に導入し、前記第1の製造設備において、前記プレヒーター及びロータリーキルンの窯尻から散水しながら、前記廃棄物をプレヒーターにより300乃至800°Cの温度に予熱し、続いて、ロータリーキルンにより800乃至1100°Cの温度で焼成し、次いでクーラーにより冷却し、前記第1のセメント製造設備で得られた焼成物を、別途用意されたセメント原料と混合し、前記混合物を、第2のセメント製造設備に導入し、前記第2のセメント製造設備において、前記混合物を、プレヒーターによる予熱、ロータリーキルンによる焼成及びクーラーによる冷却に付してセメントクリンカーを得る、ことを特徴とする廃棄物からセメントクリンカーを製造する方法。前記第1のセメント製造設備で得られた焼成物を水洗した後、前記セメント原料と混合して第2のセメント製造設備に導入する請求項1に記載の方法。前記第2のセメント製造設備に塩素除去用の抽気設備を設け、第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを該抽気設備に供給し、該排ガス中から塩化物を除去する請求項1または2に記載の方法。第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを、前記プレヒーターに導入される前の廃棄物と接触させて冷却した後に排気する請求項1または2に記載の方法。第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを、前記第2のセメント製造設備のロータリーキルンに導入し、高温に加熱した後に排気する請求項1または2に記載の方法。特許文献1の方法は、廃棄物を工業的に再利用できるという観点から極めて有意義な技術であるが、大量の廃棄物を処理するには未だ解決すべき課題が残されている。例えば、上記の方法では、廃棄物をセメント原料と混合して、セメント製造設備が有するロータリーキルンで焼成するが、廃棄物には種々の材料が含まれており、一般に、NaCl等の無機塩化物が多く含まれている。このような無機塩化物の存在は、セメント製造設備内でのコーチングトラブルを引き起こす。即ち、廃棄物を高温に加熱する際に無機塩化物等の不燃物が溶融し、例えば、セメント製造設備内のプレヒーターサイクロン等の比較的温度の低い部分の壁面に融着し、目詰まり等の不都合を引き起こすことになる。このような廃棄物を用いた時のコーチングトラブルを防止するために、特許文献1においては石灰石を廃棄物に混合して使用している。具体的には、ロータリーキルンで焼成される焼成物中にはCaO換算で20重量以上の石灰石が配合されていなければならない。即ち、特許文献1の方法では、処理すべき廃棄物が多量になるほど石灰石を多量に使用しなければならない。しかも、地震等の災害時には莫大な量の廃棄物が発生するため、莫大な量の石灰石が必要となってしまい、迅速な処理が困難となり、また、コストの問題も生じてしまう。従って、本発明の目的は、多量の廃棄物を石灰石等の格別の剤を用いることなく、セメント製造設備で焼成することにより、セメントクリンカーを迅速に且つ経済的に製造することが可能な方法を提供する。本発明によれば、セメント原料を予熱するプレヒーターと、予熱されたセメント原料を焼成するロータリーキルンと、ロータリーキルンより得られた焼成物を冷却するクーラーとをそれぞれ備えている第1のセメント製造設備及び第2のセメント製造設備を用意し、乾燥機及び粉砕機を用いて、廃棄物を乾燥、粉砕した後、第1のセメント製造設備に導入し、前記第1の製造設備において、前記プレヒーター及びロータリーキルンの窯尻から散水しながら、前記廃棄物をプレヒーターにより300乃至800°Cの温度に予熱し、続いて、ロータリーキルンにより800乃至1100°Cの温度で焼成し、次いでクーラーにより冷却し、前記第1のセメント製造設備で得られた焼成物を、別途用意されたセメント原料と混合し、前記混合物を、第2のセメント製造設備に導入し、前記第2のセメント製造設備において、前記混合物を、プレヒーターによる予熱、ロータリーキルンによる焼成及びクーラーによる冷却に付してセメントクリンカーを得る、ことを特徴とする廃棄物からセメントクリンカーを製造する方法が提供される。本発明の製造方法においては、1前記第1のセメント製造設備で得られた焼成物を水洗した後、前記セメント原料と混合して第2のセメント製造設備に導入すること、2前記第2のセメント製造設備に塩素除去用の抽気設備を設け、第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを該抽気設備に供給し、該排ガス中から塩化物を除去すること、3第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを、前記プレヒーターに導入される前の廃棄物と接触させて冷却した後に排気すること、4第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスを、前記第2のセメント製造設備のロータリーキルンに導入し、高温に加熱した後に排気すること、が好ましい。本発明においては、プレヒーターに散水しながら、種々の廃材を含む廃棄物を、該プレヒーターにより300乃至800°Cの温度に予熱した後に、窯尻から散水しながらロータリーキルンに供給して、800乃至1100°Cの温度で焼成が行われる。即ち、プレヒーター及び窯尻からの散水によってプレヒーターやロータリーキルンの内壁面での過昇温が有効に防止され、この結果、このような過昇温による廃棄物中の不燃分の溶融、融着が有効に防止される。このように、本発明においては、石灰石の様な格別の剤を全く使用していないにもかかわらず、廃棄物中の不燃分の融着によるセメント製造設備の劣化を有効に防止することができる。更に、本発明においては、第1のセメント製造設備で得られた焼成物は、これを水洗することにより、該焼成物中に存在する塩化物を除去することができる。即ち、水洗により塩化物が除去された焼成物を、脱水及び/又は乾燥した後に、他のセメント成分と混合して第2のセメント製造設備に導入することにより、塩化物に由来する第2のセメント製造設備でのコーチングトラブルも有効に防止することができる。また、第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガス中には、廃棄物に含まれる塩化物に由来する塩素が存在しているが、このような塩素は第2のセメント製造設備に設けられている塩素除去用の抽気設備を用いて容易に除去することができる。更に、第1のセメント製造設備のプレヒーターから排出される排ガスは、ダイオキシンの分解温度約800°C以上のガスがプレヒーターを通って排出されたものであり、300°C以上の温度を有している。従って、この排ガスにはダイオキシンは実質的に含まれていないが、この排ガスが冷却される過程でダイオキシンが再合成される恐れがある。しかるに、このような排ガスを、前記プレヒーターに導入される前の廃棄物と接触させて冷却することにより、排ガスの熱を有効に利用できると同時に、ダイオキシンの発生を有効に防止することができる。また、該排ガスを、第2のセメント製造設備のロータリーキルンに導入し、高温に加熱することによっても、ダイオキシンの発生を有効に防止することができる。本発明においては、二つのセメント製造設備第1及び第2のセメント製造設備を用いて廃棄物からセメントクリンカーが製造される。即ち、第1のセメント製造設備を用いて廃棄物を焼成し、有機物が除去された粉末の焼成物を得、この焼成物をセメント原料と混合し、第2のセメント製造設備を用いて焼成することにより、セメントクリンカーを製造するわけである。原料として用いる廃棄物は、セメント原料となり得る無機物を含むものであり、例えば、建築廃材、建築発生土、廃プラスチック無機充填剤含有、下水道処理設備等により排出される含水汚泥、油等の有機物によって汚染された汚染土壌等を挙げることができ、更に、廃木等の有機物であっても、無機物含有の廃棄物と併用して使用することができる。また、本発明において用いる第1及び第2のセメント製造設備は、セメント製造において従来から使用されているものであり、例えば、図1に示す構造を有している。図1において、全体として1で示すセメント製造設備は、ロータリーキルン3、プレヒーター5及びクーラー7を有している。ロータリーキルン3は、窯前に配置されているバーナーにより回転下に高温焼成を行うものである。また、プレヒーター5は、ロータリーキルン3の窯尻に連結されており、複数のサイクロンから成り、ロータリーキルン3からの高温の排ガスとの熱交換によって原料を余熱するものである。更に、クーラー7は、窯前から排出される高温の焼成物を冷却するためのものである。本発明では、上記の構造を有する二つのセメント製造設備を用いて、前述した廃棄物からセメントクリンカーを製造するものであり、そのプロセスの代表例を図2に示した。即ち、原料として使用される廃棄物は、乾燥機11にて乾燥され、次いで、ミル等の粉砕機13に導入され、適度の大きさに粉砕される。この場合、始めに粉砕を行い、次いで、乾燥を行うことも可能であるが、水分の存在下での粉砕は効率が低いので、一般的には、始めに乾燥した後、粉砕することが好ましい。上記のようにして乾燥、粉砕が行われた原料は、前述した構造を有する第1のセメント製造設備1aに導入される。即ち、該原料は、第1のセメント製造設備1aに設けられているプレヒーター5aに導入され、プレヒーター5aで予熱された後、ロータリーキルン3aに導入されて焼成が行われ、得られた焼成物はクーラー7aで冷却され、第1のセメント製造設備1aから取り出される。本発明において、プレヒーター5aでの予熱は、散水しながら行い、300~800°Cの範囲で行う。即ち、散水せずに単に予熱を行うと、プレヒーター5aで過昇温を生じ、廃棄物中の不燃成分が溶融し、プレヒーター5aサイクロンの壁面に融着するコーチングトラブルを生じ易くなってしまう。しかるに、散水下で予熱を行うことにより、プレヒーター5aの過昇温を有効に防止し、不燃成分の融着を回避することができる。尚、予熱温度が300°Cよりも低い場合には、過剰な散水により、予熱が不十分となり、焼成物の生焼け等を生じ易くなる。また、予熱温度が800°Cよりも高い場合には、散水が不十分であり、プレヒーター内でのコーチングドラブル防止が困難となってしまう。プレヒーター5aで予熱された廃棄物は、ロータリーキルン3a内に導入され、回転下での焼成により、有機成分や塩素化合物が揮散され、セメント原料となる焼成物が得られる。このようなロータリーキルン3aによる焼成は、窯尻からの散水が行われ、その焼成温度は800~1100°Cに設定される。即ち、散水下での焼成によりロータリーキルン3a内でのコーチングドラブルを有効に防止でき、更に、プレヒーター5a内での予熱に際して発生したダイオキシンを分解することができる。尚、焼成温度が800°Cよりも低い場合には、有機成分や塩素化合物の揮散が不十分となり、粒状あるいは粉末状の焼成物を得ることができなくなる。また、ロータリーキルン内でのダイオキシンの分解が困難となってしまう。更に、焼成温度を1100°Cよりも高温とした場合には、格別の利点はなく、エネルギーの浪費となる。上記のようにロータリーキルン3a内で焼成により得られた焼成物は、クーラー7aにより冷却され、第1のセメント製造設備1aから排出される。第1のセメント製造設備1aから排出された焼成物は、他のセメント原料、例えば、CaO、SiO2、Al2O3及びFe2O3等を含有する無機物と混合され、この混合物を第2のセメント製造設備1bに導入しての焼成により、目的とするセメントクリンカーが得られる。本発明においては、図2に示されているように、他のセメント原料との混合に先立って、該焼成物を水洗することが好ましい。即ち、この焼成物を水洗することにより、コーチングトラブルやダイオキシンの発生の要因となる塩化物例えば、NaClを除去することができる。水洗された焼成物は、直ちに他のセメント原料と混合しても良いし、原料貯蔵サイロに一旦貯蔵しておき、必要により取り出して他のセメント原料と混合することもできる。焼成物と他のセメント原料との混合は、他のセメント原料を粉砕した後に行ってもよいし、他のセメント原料の粉砕と同時に行ってもよい。第1のセメント製造設備1aから得られる焼成物と他のセメント原料との混合割合は、焼成物の組成に応じて適宜決定すればよいが、一般に、混合物中の焼成物の含有量が10~50重量となるような割合とすることが好ましい。即ち、第2のセメント焼成設備1bにおいて得られるセメントクリンカーの成分調整を広い調節幅をもって行うことができるため好ましい。第2のセメント製造設備1bを用いての焼成物と他のセメント原料との混合物の焼成は、それ自体公知の方法で行われる。具体的には、第2のセメント製造設備1bのプレヒーター5bに該混合物を導入して予熱を行い、予熱された混合物をロータリーキルン3bに導入し焼成を行い、得られた焼成物をクーラー7bで冷却して取り出すことにより目的とするセメントクリンカーを得ることができる。プレヒーター5bでの予熱温度及びロータリーキルン3bでの焼成温度は、焼成物の組成や混合する他のセメント原料の種類によっても異なり、一概に規定することはできないが、一般的には、予熱温度は400~1000°C、焼成温度は1300~1600°Cの範囲に設定される。このようにして得られたセメントクリンカーは、必要に応じて石膏等を添加し、粉砕することにより、セメントとして製品化される。上述した本発明において、可燃性の廃棄物例えば、廃プラスチックや廃木等は、燃料となるので、必要により乾燥及び粉砕した後、プレヒーター5bに導入せず、第1のセメント製造設備1a或いは第2のセメント製造設備1bの窯尻に直接供給することにより焼却できる。本発明において、第1のセメント製造設備1aのプレヒーター5aから排出される排ガスには、原料として用いる廃棄物に由来する塩化物が含まれ、かかる塩化物の存在はダイオキシンやコーチングトラブルの発生の要因となる。このような排ガスは、例えば、図2に示されているように、第2のセメント製造設備2bに設けられている塩素除去用抽気設備に導入して排気することができる。即ち、この塩素除去用抽気設備により、排ガス中に含まれる塩素化合物を凝縮して分離し、次いで、電気集塵機やバグフィルターなどの集塵機を通してダストを除去して排気することができる。なお、第1のセメント製造設備1aに塩素除去用抽気設備が設けられている場合は、この設備により、排ガス中に含まれる塩素化合物を凝縮して分離し、次いで、電気集塵機やバグフィルターなどの集塵機を通してダストを除去して排気することができる。また、プレヒーター5aから排出される排ガスは、ダイオキシンの分解温度である800°C以上のガスがプレヒーター5aを通って排出されたものである。従って、この排ガス中にダイオキシンは含まれていないが、冷却される過程でダイオキシンが再合成されることがある。このようなダイオキシンの再合成を防止するために、図2に示されているように、原料の廃棄物と接触させ、例えば原料廃棄物と共に、乾燥機11に導入せしめ、この後、集塵機を通してダストを除去した後に排気することができる。即ち、低温の原料廃棄物に接触させて排ガスを急冷することにより、ダイオキシンの再合成を有効に防止することができ、また、排ガスが有する熱の有効利用により、原料廃棄物の乾燥や粉砕を効率よく行うことができる。尚、図2に示されている例では、原料廃棄物と接触せしめた排ガスは、乾燥機11から集塵機に導入されているが、粉砕機13から集塵機に導入して排気してもよい。更に、プレヒーター5aから排出される排ガスは、図2に示されているように、第2のセメント製造設備1bのロータリーキルン3bに直接導入することもできる。この場合、この排ガスが冷却される過程でダイオキシンが再合成されたとしても、800°C以上の温度で焼成が行われるロータリーキルン3b内で分解されることとなる。この場合、ロータリーキルン3bに連なるプレヒーター5bから排出される排ガスには、廃棄物に由来する塩化物が含まれることとなるが、かかる排ガスは、塩素除去用抽気設備を通して塩化物を凝縮分離した後、集塵機を通して排気するのがよい。本発明のセメントクリンカーの製造方法は、大量の廃棄物の処理に極めて有用であり、石灰石等の格別の剤を使用することなく、廃棄物を原料としてセメントクリンカーを安価に製造することができる。また、廃棄物に多量の塩分等が付着していた場合にも、塩分に由来するコーチングトラブルやダイオキシンの発生を有効に回避することができる。