反応容器内にターゲット材を設け、原料ガスおよび可燃ガスをバーナから噴出させてガラス微粒子を生成し、前記ターゲット材を回転させながら、前記ターゲット材と前記バーナを相対移動させ、前記ガラス微粒子を前記ターゲット材の外周に堆積させて光ファイバ母材とする光ファイバ母材の製造方法であって、前記反応容器の断面における前記ターゲット材と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナの加熱中心とを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±45°方向における前記反応容器の内面近傍が、前記ターゲット材側を中心方向とする曲面で形成されることを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。前記反応容器の断面における前記ターゲット材と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナの加熱中心とを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±135°方向における前記反応容器の内面近傍が前記ターゲット材側を中心方向とする曲面であることを特徴とする請求項1記載の光ファイバ母材の製造方法。前記曲面が、断面において放物線形状であり、前記ターゲット材または前記バーナの加熱中心が前記放物線形状の焦点位置に配置されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の光ファイバ母材の製造方法。前記曲面が、断面において略楕円形状であり、前記ターゲット材および前記バーナの加熱中心が、前記反応容器の楕円の略焦点位置に配置されることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の光ファイバ母材の製造方法。前記反応容器の少なくとも内側表面は、Ni、Co、Ptまたはこれらの合金からなることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれかに記載の光ファイバ母材の製造方法。前記反応容器の外周面にはガス流路が形成され、前記ガス流路内を流れたガスを前記反応容器内に導入することを特徴とする請求項1から請求項5のいずれかに記載の光ファイバ母材の製造方法。反応容器と、ターゲット材を設置するターゲット設置部と、前記ターゲット材に対し、原料ガスおよび可燃ガスを噴出させガラス微粒子を生成するバーナと、を具備し、前記ターゲット設置部に設置されたターゲット材を回転させながら、前記ターゲット材と前記バーナを相対移動させ、前記生成したガラス微粒子を前記ターゲット材の外周に堆積させる光ファイバ母材の製造装置であって、前記反応容器の断面における前記ターゲット設置部と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナの加熱中心とを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±45°方向における前記反応容器の内面近傍が、前記ターゲット材側を中心方向とする曲面で形成されることを特徴とする光ファイバ母材の製造装置。近年の光ファイバの製造においては、より大型の光ファイバ母材が求められている。したがって、より大型のガラス微粒子堆積体を、OVD法等によって製造する必要がある。このような大型のガラス微粒子堆積体を得るためには、ガラス微粒子堆積体自体の強度を向上させる必要がある。このため、ガラス微粒子堆積体の高密度化が求められる。OVD法においては、回転するターゲット上に、バーナで生成したガラス微粒子を堆積させるとともに、バーナ火炎によって堆積体の表面温度を上昇させ、堆積した微粒子を溶融焼結させることで堆積表面の高密度化が図られる。したがって、ガラス微粒子堆積体は、表面に露出する高密度な部分とその下側のやや密度の低い部分が層状に堆積した構造となる。このようにして形成される微粒子堆積体の高密度化を図ろうとする場合、ガラス微粒子の堆積途上で堆積体表面をより高温にする必要がある。そのためには、より多くの可燃性ガス、助燃性ガス等の燃焼ガスを燃焼させてガラス微粒子堆積体の温度を上げ、堆積した微粒子の溶融焼結を進める必要がある。しかし、このような方法は、経済的に非効率的であることに加え、反応容器内での発熱量が増えることから反応容器自体の温度を上昇させることとなる。また、発熱量が増大することで、反応容器の局所的な過熱による変形や材質劣化が起こることがある。本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、燃焼ガスの量を過剰に増加させることなく、高密度のガラス微粒子堆積体を形成し、効率良く大型の光ファイバ用母材を得ることができる光ファイバ用母材の製造方法を提供することを目的とする。前述した目的を達成するため、第1の発明は、反応容器内にターゲット材を設け、原料ガスおよび可燃ガスをバーナから噴出させてガラス微粒子を生成し、前記ターゲット材を回転させながら、前記ターゲット材と前記バーナを相対移動させ、前記ガラス微粒子を前記ターゲット材の外周に堆積させて光ファイバ母材とする光ファイバ母材の製造方法であって、前記反応容器の断面における前記ターゲット材と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナの加熱中心とを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±45°方向における前記反応容器の内面近傍が、前記ターゲット材側を中心方向とする曲面で形成されることを特徴とする光ファイバ母材の製造方法である。前記反応容器の断面における前記ターゲット材と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナの加熱中心とを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±135°方向における前記反応容器の内面近傍が前記ターゲット材側を中心方向とする曲面であることが望ましい。前記±45°方向における前記反応容器の内面近傍、および/または、前記±135°方向における前記反応容器の内面近傍が、断面において放物線形状であり、前記ターゲット材の中心または前記加熱中心が当該放物線形状の焦点位置に配置されてもよい。少なくとも、前記±45°方向における前記反応容器の内面近傍が、断面において略楕円形状であり、前記ターゲット材の中心および前記バーナの加熱中心が、前記反応容器の楕円の略焦点位置に配置されてもよい。前記反応容器の少なくとも内側表面は、Ni、Co、Ptまたはこれらの合金からなってもよい。前記反応容器の外周面にはガス流路が形成され、前記ガス流路内を流れたガスを前記反応容器内に導入してもよい。第1の発明によれば、反応容器の内面の一部に曲面を形成し、加熱中心から放射される熱赤外線を効率良くターゲット材に反射させることができる。このため、加熱対象となるガラス微粒子堆積体の表面温度を上昇させることができる。したがって、燃焼ガスの燃焼量を増加させることなく、より多くの熱量を加熱対象に対して与えることができる。このため、より大型かつ高密度のガラス微粒子堆積体を得ることができる。特に、反応容器の断面において、ターゲット材とバーナとを結ぶ延長線上に対して、ターゲット材を中心に±45°および±135°の位置をターゲット材方向に向く曲面とすることで、従来であればターゲット材に反射することがなかった熱を、より確実にターゲット材方向に反射させることができる。このため、加熱対象物に効率よく熱を与えることができる。また、反応容器の内面の曲面を放物線形状とし、この焦点位置にターゲット材またはバーナを配置することで、反応容器内面の曲面で反射された熱をより確実に加熱対象物に与えることができる。また、反応容器断面形状を略楕円とし、このそれぞれの焦点位置にバーナおよびターゲット材を配置することで、より高い効率で、反応容器内面の反射を利用し、加熱対象物に熱を与えることができる。また、当該曲面内面を、耐久性があり反射率の高い金属またはその合金で構成することで、熱の反応容器自体への吸収が抑えられるため、反応容器の温度上昇を抑えることができるとともに、効率良く熱を反射させることができる。また、反応容器の外周面にガス流路を形成し、反応容器からの熱でガス流路を流れるガスを余熱し、余熱されたガスを反応容器内に導入することで、ガスによる加熱対象物の温度低下を抑制し、効率良く加熱対象物表面の温度を上昇させることができる。第2の発明は、反応容器と、ターゲット材を設置するターゲット設置部と、前記ターゲット材に対し、原料ガスおよび可燃ガスを噴出させガラス微粒子を生成するバーナと、を具備し、前記ターゲット設置部に設置されたターゲット材を回転させながら、前記ターゲット材と前記バーナを相対移動させ、前記生成したガラス微粒子を前記ターゲット材の外周に堆積させる光ファイバ母材の製造装置であって、前記反応容器の断面における前記ターゲット設置部と前記バーナの配置において、前記ターゲット材の中心を中心とし、前記ターゲット材と前記バーナとを結び延長線上のターゲット側を0°、前記ターゲット材の中心を通り前記延長線と垂直に交わる線上を±90°としたとき、±45°方向における前記反応容器の内面近傍が、前記ターゲット材側を中心方向とする曲面で形成されることを特徴とする光ファイバ母材の製造装置である。第2の発明によれば、燃焼ガスの燃焼量を増加させることなく、効率良く加熱対象物表面を加熱することができ、より大型かつ高密度のガラス微粒子堆積体を得ることが可能である。本発明によれば、燃焼させるガス量を過剰に増加させることなく、高密度のガラス微粒子堆積体を形成し、効率良く大型の光ファイバ母材を得ることができる光ファイバ用母材の製造方法を提供することができる。以下、本発明の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置1について説明する。図1は、ガラス微粒子堆積装置1の概略構成図である。ガラス微粒子堆積装置1は主に、反応容器3、バーナ5、ターゲット材把持部6等から構成される。反応容器3内部には、複数のバーナ5が所定間隔で配置される。また、反応容器3内部に、一対のターゲット材把持部6が設けられる。ターゲット材把持部6には、ターゲット材4が把持される。ターゲット材4は、たとえば光ファイバコアおよび一部にクラッドを有するロッドである。ターゲット材4の両端部は、ターゲット材把持部6に固定される。ターゲット材4は、ターゲット材4の軸方向を回転軸として回転可能である図中矢印B方向。ターゲット材4とバーナ5とは、ターゲット材4の軸方向に対して、相対的に往復移動可能である図中矢印A方向。すなわち、ターゲット材4の長手方向に対してバーナ5の炎を均一に当てることができる。なお、ターゲット材把持部6近傍には、補助バーナ11が設けられる。補助バーナ11は、ターゲット材4の端部近傍においてバーナ5による熱が十分に付与されず、低密度な多孔質ガラスが形成されるものを焼き固めるものである。図2は、バーナ5を示す図である。バーナ5の中心には、原料ガスを噴出する原料ガス流路13が設けられ、原料ガス流路13の周囲には原料シールガス流路15が設けられる。さらに外周側には、助燃性ガスを噴出する助燃ガス流路19および可燃性ガスを噴出する可燃ガス流路17が形成され、最外層にはバーナシールガス流路21が設けられる。図1に示すように、バーナ5から噴出される助燃性ガス及び可燃性ガスからなる火炎中に、原料ガスを供給することにより、ガラス微粒子が合成され、ガラス微粒子をターゲット材4の外周面に堆積させることができる。ガラス微粒子はバーナ5の熱によって焼き固められて、高密度な多孔質ガラス母材7が形成される。なお、バーナ5に供給するガスとしては、たとえば、原料ガス流路13にSiCl4およびO2、原料シールガス流路15にN2、助燃ガス流路19にO2、可燃ガス流路17にH2、バーナシールガス流路21にN2を流せばよい。また、ガラス微粒子堆積体である多孔質ガラス母材7の成長増径に伴い、バーナ5をターゲット材4多孔質ガラス母材7から遠ざかるように移動させてもよい。このようにすることで、バーナ5の炎と多孔質ガラス母材7表面との距離を常に一定にしながら、ガラス微粒子を堆積させることができる。なお、バーナ5の態様、使用ガス、反応容器3内部での各構成の配置については、図示した例に限られない。図3aは、反応容器3の断面図である。反応容器3は、略円状の断面形状である。反応容器3の材質は、反射率が高く、使用時の容器内面温度に必要な耐熱、耐腐食性を有していればいずれの材質も使用することができるが、例えば、ハステロイ、モネル、インコネル等のニッケル合金や純Ni板、Co、Ptまたはこれらの合金を適用することができる。また、反応容器3の内面に上記材質をコーティングしてもよい。バーナ5の両側には、2列の給気口23が設けられる。また、反応容器3の上部には排気口9が設けられる。給気口23からは、クリーンエア等が反応容器3内部に導入され図中矢印C方向、堆積せずに反応容器の内部に飛散したガラス粒子等とともに、排気口9から排出される図中矢印D方向。ここで、図3aに示すように、バーナ5の先端から吐出した可燃ガスが燃焼し、バーナ火炎による温度分布を想定した際に、火炎の最も温度の高い部分をバーナ5の加熱中心25とする。また、ターゲット材4の中心をターゲット中心27とする。すなわち、多孔質ガラス母材7は、反応容器3断面において、ターゲット中心27を中心に回転しながら、バーナ5からの原料ガスによって周囲にガラス微粒子が堆積される。ここで、図3bに示すように、加熱中心25とターゲット中心27とを結ぶ直線E1を想定する。ターゲット中心27を通過し、この直線E1に対し±45°の方向の延長線を直線E3とし、±90°の方向の延長線を直線E2とし、±135°の方向の延長線を直線E4とする。本発明では、直線E1に対して±45°の直線E3と反応容器3との交点近傍の内面がターゲット材側反射面29bとなる。ターゲット材側反射面29bは、ターゲット中心27側を中心方向とする曲面で形成される。同様に、直線E1に対して±135°の直線E4と反応容器3との交点近傍の内面がバーナ側反射面29aとなる。バーナ側反射面29aは、ターゲット中心27側を中心方向とする曲面で形成される。なお、本発明では、前述した±45°方向のターゲット材側反射面29bのみを曲面とし、バーナ側反射面29aは必要に応じて形成されれば良い。また、±45°および±135°としたのは、この位置が最も効率良く、ターゲット材方向に熱を反射することができるためである。図4aは、本発明の反応容器3内の熱赤外線の反射状態を示す概念図である。加熱中心25からは、熱が放射状に放出される。一部の熱は、ターゲット方向に照射され、直接ターゲット材多孔質ガラス母材に熱を与える。これに対し、ターゲット材側反射面29b方向に向かう熱は、反応容器3の内面でターゲット材方向に反射する図中矢印G方向。すなわち、ターゲット材側反射面29bは、ターゲット中心27方向を中心とする曲面で構成されるため、当該範囲に照射された熱は、ターゲット材方向に集まるように反射される。同様に、バーナ側反射面29a方向に向かう熱は、反応容器3の内面でターゲット材方向に反射する図中矢印F方向。すなわち、バーナ側反射面29aは、ターゲット中心27方向を中心とする曲面で構成されるため、当該範囲に照射された熱は、ターゲット材方向に集まるように反射される。一方、図4bに示すような従来のガラス微粒子堆積装置100では、反応容器101は通常矩形内面直線で構成される。したがって、加熱中心25およびターゲット中心27を想定して、ガラス微粒子堆積装置1と同様に、バーナ側反射面103aおよびターゲット材側反射面103bを想定すると、当該方向に放射された熱は、ターゲット材方向に向かうことなく、反応容器側面方向に反射される図中矢印H、I方向。したがって、熱は反応容器101との複数回の反射時に反応容器に吸収され、ターゲット方向への熱の反射がなく、熱の多くは反応容器の温度上昇に費やされる。なお、従来の反応容器101であっても、反射回数が増えれば、いずれは熱がターゲット中心27方向に向かうが、反応容器101の内面の熱の反射率は100ではないため、反射回数が増えることで反応容器に吸収される熱量も増え、効率は得られない。これに対し、本発明によれば、バーナ5で生じた熱をターゲット材方向に集めることで、効率良くターゲット材多孔質ガラス母材に熱を与えることができる。したがって、バーナ5での燃焼量を増すことなく、多孔質ガラス母材への熱の供給量を増すことができる。このため、少ないガス量でより高密度な多孔質ガラス母材を得ることができる。この際、反応容器の温度が過剰に上昇することがないため、反応容器からの不純物等による汚染もなく、また、局所的な加熱による変形や不良の発生も抑制することができる。また、従来は、反応容器内部の反射率等は考慮されず、その耐熱性、耐腐食性が考慮されていたため、例えば反応容器101の内面はフッ素樹脂コーティング等が施されていた。これに対し、本発明では、反応容器3の内面に、反射率が高いNi合金等を用いるため、より効率良く、熱をターゲット材方向に集めることができる。次に、第2の実施の形態について説明する。図5は、第2の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置1aを示す図である。なお、以下の説明において、ガラス微粒子堆積装置1と同様の機能を奏する構成については、図2等と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。ガラス微粒子堆積装置1aは、ガラス微粒子堆積装置1と略同様の構成であるが、バーナ5が2列設けられている点で異なる。ガラス微粒子堆積装置1aの場合では、加熱中心25は、二列のバーナ5のそれぞれの加熱中心の中間とする。このため、図5bに示すように、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bの位置は、ガラス微粒子堆積装置1の場合と同様になる。したがって、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bにおける反応容器3内面を、ガラス微粒子堆積装置1と同様に曲面で構成することにより、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。次に、第3の実施の形態について説明する。図6は、第3の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置30を示す図である。ガラス微粒子堆積装置30は、ガラス微粒子堆積装置1と略同様の構成であるが、反応容器の形状が異なる。ガラス微粒子堆積装置30の反応容器3aは、前述したバーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29b近傍のみを曲面として、他の部位を直線で形成したものである。ガラス微粒子堆積装置30では、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bの間などは曲面で構成されないが、主な反射部となるバーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bが曲面で構成されるため、熱が効率良くターゲット材方向に反射される。したがって、第3の実施の形態によっても、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。次に、第4の実施の形態について説明する。図7は、第4の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置40を示す図である。ガラス微粒子堆積装置40は、ガラス微粒子堆積装置1と略同様の構成であるが、反応容器の形状が異なる。ガラス微粒子堆積装置40の反応容器3bは、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bが放物線状に形成される。また、ターゲット材側反射面29bの曲面を構成する放物線の略焦点位置にターゲット中心27が配置される。同様にバーナ側反射面29aの曲面を構成する放物線の略焦点位置に加熱中心25が配置される。ガラス微粒子堆積装置40では、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bを構成する放物線のそれぞれの焦点にターゲット中心および加熱中心が配置されるため、より効率良くターゲット材の中心に熱を反射させることができる。すなわち、加熱中心からの熱をバーナ側反射面29aで上方に平行に反射させ、平行な熱をターゲット材側反射面29bで反射させてターゲット材に集中させることができる。したがって、第4の実施の形態によっても、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。なお、ターゲット中心および加熱中心の両方をそれぞれの焦点位置に配置しなくても、いずれか一方のみを焦点位置に配置してもよい。この場合、両者を焦点位置に配置する場合と比較して効率は落ちるものの、ターゲット中心方向へ熱を反射させることができる。次に、第5の実施の形態について説明する。図8は、第5の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置50を示す図である。ガラス微粒子堆積装置50は、ガラス微粒子堆積装置1と略同様の構成であるが、反応容器の形状が異なる。ガラス微粒子堆積装置50の反応容器3cは、少なくともバーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bにおいて反応容器3c内面が略楕円状に形成される。また、少なくともターゲット材側反射面29bの曲面を構成する楕円の略焦点位置にターゲット中心27および加熱中心25が配置される。ガラス微粒子堆積装置50では、バーナ側反射面29aおよびターゲット材側反射面29bを構成する楕円の焦点それぞれにターゲット中心および加熱中心が配置されるため、より効率良くターゲット材中心に熱を反射させることができる。したがって、第5の実施の形態によっても、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。次に、第6の実施の形態について説明する。図9は、第6の実施の形態にかかるガラス微粒子堆積装置60を示す図である。ガラス微粒子堆積装置60は、ガラス微粒子堆積装置1と略同様の構成であるが、反応容器外面に給気ガス流路が形成される点が異なる。前述の通り、反応容器3の内部にはエア等の給気ガスが給気口23より導入される。この際、ガラス微粒子堆積装置60では、給気ガスは、反応容器3の外面に沿って流入し図中矢印J方向、給気口23から反応容器内部に導入される。したがって、給気ガスは、反応容器3の外面によって加熱されて温度が上昇する。このため、反応容器3内部に加熱された給気ガスが導入されることにより、多孔質ガラス母材7表面温度の低下を抑制することができる。したがって、より効率良く多孔質ガラス母材7表面の温度を上昇させることができる。以下、本発明のガラス微粒子堆積装置を用いて、多孔質ガラス母材を作成した。所定の条件で多孔質ガラス母材をそれぞれ20本作成し、評価した。なお、それぞれのサンプルは、所定のファイバ特性を得るための最適なコアクラッド比率となるように製造した。各条件および結果を表1に示す。実施例1は、図3に示すガラス微粒子堆積装置1と同様の断面形状の反応容器を用いた。反応容器の材質としては、Ni合金であるハステロイを用いた。バーナで使用されるガスとしては、原料ガスとしてSiCl4を7l/minおよびO2を7l/min、原料シールガスとしてN2を11/min、助燃ガスとしてO2を22l/min、可燃ガスとしてH2を72l/min、バーナシールガスとしてN2を1l/minとした。実施例2は、図5に示すガラス微粒子堆積装置1aと同様の断面形状の反応容器を用いた。なお、その他の条件は実施例1と同様である。実施例3は、図8に示すガラス微粒子堆積装置50と同様の断面形状の反応容器を用いた。なお、その他の条件は実施例1と同様である。比較例1は、図4bに示すガラス微粒子堆積装置100と同様の断面形状の反応容器を用いた。また、反応容器の材質としては、ステンレスの内面にフッ素樹脂をコーティングしたものを用いた。なお、その他の条件は実施例1と同様である。比較例2は、供給可燃ガスとして、H2を105l/minとする以外は、比較例1と同様とした。多孔質ガラス母材の密度は、それぞれの条件で製造された多孔質ガラス母材の平均密度を示した。また、各多孔質ガラス母材および透明化された各ガラス母材の外観を観察し、発見された異常内容を示した。また、透明化されたガラス母材を線引きし、破断確率を評価した。なお、破断確率は、JIS6821で規定される試験結果であり、0.7GPaプルーフテストにおいて、ファイバ千km当たりの破断回数を示した。結果より、実施例1~3は、製造された多孔質ガラス母材の密度が高く、また、外観異常も発見されなかった。また、破断確率も0.8以下と良好であった。また、図10は、本試験において測定された多孔質ガラス母材の表面温度の推移である。図中Aは実施例1、図中Bは実施例3、図中Cは比較例1、図中Dは比較例2を示す。なお、実施例2は実施例1と略同様であった。本発明の実施例では、堆積開始時の表面温度が750~800°C程度であり、堆積時間とともに温度は低下するが、その低下幅は100°C程度であった。一方、比較例1は、多孔質ガラス母材の密度が低いものとなった。これは、図10に示すように、十分に多孔質ガラス母材表面の温度が上昇せず、また、堆積時間に伴う温度低下幅も200°C近いものであった。更に比較例1のサンプルは、合成中あるいは合成後に、7本にクラックが発生した。また、比較例2は、図10に示すように、堆積中の多孔質ガラス母材表面の温度を確保するために、可燃ガス量を増加させたものである。このため、多孔質ガラス母材の密度は、実施例1~3と略同等であった。しかしながら、反応容器の内壁面温度が過剰に上昇していたと考えられ、反応容器内壁面が熱で劣化しており一部剥離が認められた。また、堆積開始後しばらくすると反応容器内壁の熱による変形反りと反応容器自身の断続的な振動も認められた。ガラス化炉における透明ガラス化中に、18本に気泡が確認された。また、気泡が発生しなかったガラス体の線引き後の破断確率も2.38と極めて高いものとなった。これは、反応容器の熱変形による振動と、反応容器内壁面の熱による劣化によって、堆積中に樹脂被覆材料及び内壁に堆積したガラス微粒子が剥離し、堆積最中の微粒子体に異物として再付着したためと考えられる。以上、本発明によれば、少ない燃焼ガス量で堆積させる多孔質ガラス母材の平均密度を0.7g/cm3以上にすることができ、たとえば、透明化後のガラス母材の外径が150mm以上のものを製造する場合に特に有効に用いることができる。以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。例えば、上記説明した各実施例の構成は、互いに組み合わせることが可能であることは言うまでもない。また、反応容器の内面の反射率を向上させるため、バフ研磨等で鏡面に仕上げておくことで、より高い反射効率で多孔質ガラス母材表面の温度を上昇させることができる。また、反応容器内壁面の外側にArガス等を封入した気密層や真空断熱層を設置し、壁面材料が耐える範囲で温度を上げて熱放射を利用することも有効である。