弁体の中心からバルブステムが延設されて構成された内燃機関の吸気バルブにおいて、前記弁体は、弁体骨格部の外側に弁体肉部が設けられてなり、前記弁体骨格部及び前記バルブステムが鉄系材料にて構成されると共に、前記弁体肉部がアルミニウム合金材料にて構成されたことを特徴とする内燃機関の吸気バルブ。前記弁体は、弁体骨格部の表面側及び裏面側に弁体肉部が設けられたことを特徴とする請求項1に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体は、弁体肉部が弁体骨格部を包み込むように鋳込み成形されて構成されたことを特徴とする請求項2に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体の弁体骨格部には、表面側と裏面側とを貫通する穴が複数形成されたことを特徴とする請求項2に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体の弁体骨格部は、中心部位から放射状に延びる複数本のスポーク部位と、このスポーク部位の外側端に結合される円環状のリング部位と、を有して構成されたことを特徴とする請求項2に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体の弁体骨格部は、バルブステムと一体または別体に構成されたことを特徴とする請求項1に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体では、弁体骨格部における裏面側の曲率半径が、弁体肉部における裏面側の曲率半径よりも大きく形成されたことを特徴とする請求項1に記載の内燃機関の吸気バルブ。前記弁体の弁体骨格部における外周部は弁体肉部から露出し、バルブシートに接触可能なバルブシート接触部として構成されたことを特徴とする請求項1に記載の内燃機関の吸気バルブ。ところが、特許文献1に記載の吸排気バルブでは、ステム端部以外がチタン合金で構成されているため、軽量化を実現できるが、コストが上昇してしまう。また、異種金属鉄系金属によりステム端部の耐久性は向上するものの、この異種金属とチタン合金との接合箇所の信頼性が必ずしも十分とはいえない課題がある。本発明の目的は、上述の事情を考慮してなされたものであり、軽量化及び低コスト化を実現できると共に、ステム端部の耐久性を向上できる内燃機関の吸気バルブを提供することにある。本発明は、弁体の中心からバルブステムが延設されて構成された内燃機関の吸気バルブにおいて、前記弁体は、弁体骨格部の外側に弁体肉部が設けられてなり、前記弁体骨格部及び前記バルブステムが鉄系材料にて構成されると共に、前記弁体肉部がアルミニウム合金材料にて構成されたことを特徴とするものである。本発明によれば、弁体が、鉄系材料からなる弁体骨格部と、アルミニウム合金材料からなる弁体肉部とから構成されたので、吸気バルブを、鉄系材料のみから構成する場合に比べて軽量化でき、更にチタン合金から構成する場合に比べて低コスト化できる。また、バルブステムが鉄系材料にて構成されたので、そのステム端部は、高価な表面処理や他部品の固着処理を施すことなく、耐久性を向上させることができる。以下、本発明を実施するための実施形態を図面に基づき説明する。但し、本発明は、これらの実施の形態に限定されるものではない。[A]第1実施形態図1~図6図1は、本発明に係る内燃機関の吸気バルブにおける第1実施形態が適用されたエンジンの動弁装置を示す断面図である。この図1に示すエンジン10は、例えば自動二輪車に搭載されたエンジンであり、そのシリンダヘッド11及びヘッドカバー12内に動弁装置、本実施形態ではDOHC式の動弁装置14を備える。つまり、図1に示すように、エンジン10のシリンダヘッド11は、シリンダブロック13との間に形成された燃焼室15と、この燃焼室15に連通された2つの吸気ポート16と、燃焼室15に連通された2つの排気ポート17と、を有する。吸気ポート16及び排気ポート17は、燃焼室15との接続部分のそれぞれにバルブシート18、19を備える。動弁装置14は、吸気ポート16に設けられた2つの吸気バルブ20と、排気ポート17に設けられた2つの排気バルブ21とをそれぞれ開閉駆動するものである。吸気バルブ20は吸気ポート16を開閉させる。この吸気バルブ20は、傘形状の弁体22と、この弁体22の中心から略上方に向かって延設されたバルブステム23とを備える。一方、シリンダヘッド11は、バルブステム23が摺動自在に挿通されるステムガイド24を備える。また、排気バルブ21は排気ポート17を開閉させる。この排気バルブ21は、傘状の弁体25と、この弁体25の中心から略上方に向かって延設されたバルブステム26とを備える。一方、シリンダヘッド11は、バルブステム26が摺動自在に挿通されるステムガイド27を備える。そして、シリンダヘッド11の側面視において、吸気バルブ20及び排気バルブ21は、バルブステム23、26が略V字形状を描くように配設される。動弁装置14は、シリンダヘッド11に回転自在に軸支された吸気側カムシャフト28と、この吸気側カムシャフト28に設けられた2つの吸気側カム29と、この吸気側カム29のカムプロフィールに従い吸気バルブ20をリフトさせる吸気側タペット30と、吸気バルブ20を閉じる方向に付勢させる吸気側バルブスプリング31とを備える。更にこの動弁装置14は、シリンダヘッド11に回転自在に軸支された排気側カムシャフト32と、この排気側カムシャフト32に設けられた2つの排気側カム33と、この排気側カム33のカムプロフィールに従い排気バルブ21をリフトさせる排気側タペット34と、排気バルブ21を閉じる方向に付勢させる排気側バルブスプリング35とを備える。吸気側カムシャフト28は、吸気バルブ20の上方に位置付けられ、シリンダヘッド11及びヘッドカバー12によって回転自在に軸支される。吸気側カムシャフト28の軸心は、吸気バルブ20のバルブステム23の略延長線上に配置される。吸気側カム29は、吸気側カムシャフト28に一体に形成される。また、吸気側カム29は、それぞれの吸気バルブ20をリフト可能な適宜の位置に設けられる。吸気側タペット30は、吸気バルブ20と吸気側カム29との間に挟まれ、吸気側カム29の回転運動を吸気バルブ20の往復運動に変換させる。吸気側バルブスプリング31は、バルブステム23の上端部に設けられたスプリングリテーナ36と、ステムガイド24に遊嵌されたスプリングシート37との間に設けられる。吸気側バルブスプリング31は、スプリングリテーナ36を介して吸気バルブ20を閉じる方向に付勢させる。吸気バルブ20の弁体22は、吸気側バルブスプリング31の付勢力によってバルブシート18に押圧され吸気ポート16を閉じる。排気側カムシャフト32は、排気バルブ21の上方に位置付けられ、シリンダヘッド11及びヘッドカバー12によって回転自在に軸支される。排気側カムシャフト32の軸心は、排気バルブ21のバルブステム26の略延長線上に配置される。吸気側カムシャフト28及び排気側カムシャフト32は、相互の軸心が略平行になるよう配置される。排気側カム33は、排気側カムシャフト32に一体に形成される。また、排気側カム33は、それぞれの排気バルブ21をリフト可能な適宜の位置に設けられる。排気側タペット34は、排気バルブ21と排気側カム33との間に挟まれ、排気側カム33の回転運動を排気バルブ21の往復運動に変換させる。排気側バルブスプリング35は、バルブステム26の上端部に設けられたスプリングリテーナ38とステムガイド27に遊嵌されたスプリングシート39との間に設けられる。排気側バルブスプリング35は、スプリングリテーナ38を介して排気バルブ21を閉じる方向に付勢させる。排気バルブ21の弁体25は、排気側バルブスプリング35の付勢力によってバルブシート19に押圧され排気ポート17を閉じる。動弁装置14は、吸気側カムシャフト28及び吸気側カム29を一体に回転させ、吸気側タペット30を介して吸気バルブ20を開閉動作させる。また、動弁装置14は、排気側カムシャフト32及び排気側カム33を一体に回転させ、排気側タペット34を介して排気バルブ21を開閉動作させる。ところで、上述のように機能する吸気バルブ20は、図2及び図3に示すように、弁体22の中心からバルブステム23が延設されて構成されるが、このうちの弁体22は、弁体骨格部40の外側に弁体肉部45が設けられて構成される。本実施形態では、バルブステム23は、弁体骨格部40の中心部位41に一体に構成されている。この弁体骨格部40は、上記中心部位41から複数本のスポーク部位42が放射状に延び、各スポーク部位42の外側端に円環状のリング部位43が結合されて構成される。このリング部位43は、弁体骨格部40の外周部に相当し、図4及び図5にも示すように弁体肉部45から露出し、シリンダヘッド11のバルブシート18図1に接触可能なバルブシート接触部として機能する。また、スポーク部位42の本数は、図6に示すように、6本でも5本でもよいが、このスポーク部位42の本数とその断面係数により、弁体骨格部40の強度が決定される。図2及び図3に示すように、吸気バルブ20の弁体22における上述の弁体骨格部40とバルブステム23は、鉄系材料例えばSUH3、SUH11等を用いて一体に鍛造成形にて構成される。また、弁体22における弁体肉部45は、アルミニウム合金材料、特に高温強度が高く且つ熱膨張係数が低いAC9B等を用いて構成される。この弁体肉部45は、図4及び図5に示すように、弁体骨格部40の表面側と裏面側に設けられ、弁体骨格部40を表面側と裏面側から包み込むようにして鋳込み成形されたものである。弁体骨格部40の中心部位41、スポーク部位42及びリング部位43とバルブステム23とを鉄系材料で構成させることにより、吸気バルブ20に必要な強度が確保され、更にバルブシート接触部として機能するリング部位43の耐摩耗性が保持される。また、アルミニウム合金材料により構成されて弁体骨格部40の表面側と裏面側に設けられた弁体肉部45によって、その表面側が燃焼室15図1における燃焼圧をシールし、裏面側が吸気ポート16内を流れる吸入空気の流れを整流する。弁体肉部45が、弁体骨格部40の中心部位41及びスポーク部位42を内包することから、このスポーク部位42は、弁体肉部45から露出するリング部位43よりも薄肉に構成される。また、前述のように吸入空気の整流を弁体肉部45が担うことから、スポーク部位42における裏面側の曲率半径R1は、弁体肉部45の裏面側の曲率半径R2よりも大きく形成されて、弁体骨格部40の中心部位41に発生する応力の集中が回避されている。図5に示すように、弁体骨格部40の中心部位41には、吸気バルブ20の軸心Oを通る表面側に凹部へそ部44が形成されている。この凹部44は、弁体骨格部40が鍛造成形された後切削加工する際に加工センターとなる。凹部44を加工センターとして弁体骨格部40を切削加工することで、鍛造成形された弁体骨格部40の偏りを抑制して、全体の重量バランスを安定化し、且つ強度のばらつきを抑制する。以上のように構成されたことから、本実施の形態によれば、次の効果1~6を奏する。1吸気バルブ20の弁体22が、鉄系材料からなる弁体骨格部40と、アルミニウム合金材料からなる弁体肉部45から構成されたので、吸気バルブ20を、鉄系材料のみから構成する場合に比べて軽量化でき、更にチタン合金から構成する場合に比べて低コスト化できる。更に、アルミニウム合金材料を用いることで吸気バルブ20の熱伝導を良好にできる。また、吸気バルブ20が軽量化されることで、吸気側バルブスプリング31図1のスプリング荷重を低く設定でき、このため、吸気バルブ20と吸気側カム29との接触圧が低くなって、動弁装置14のメカニカルロスを低減できる。2吸気バルブ20のバルブステム23が鉄系材料にて構成されたので、このバルブステム23を細径化して吸気抵抗を低減できると共に、バルブステム23のステム端部23Aの耐久性を向上させることができる。ステム端部23Aの耐久性が向上したことで、このステム端部23Aに、例えばDLCダイヤモンドライクカーボンによる表面コーティングや精密ショットピーニングなどの高価な表面処理、または特許文献1に記載のような異種金属の固着処理が不要になり、吸気バルブ20のコストを低減できる。3吸気バルブ20の弁体22では、弁体肉部45が、弁体骨格部40の表面側及び裏面側に設けられたので、吸気バルブ20の伝熱性が良好になる。更に、弁体肉部45が弁体骨格部40を表面側及び裏面側から包み込むように鋳込み成形されたので、この弁体肉部45は、弁体骨格部40から剥離した場合にも脱落を極力防止できる。従って、弁体肉部45の脱落よりも先に吸気バルブ20による燃焼圧のシール性が低下することになるので、この吸気バルブ20を交換することで、弁体肉部45の脱落に起因するエンジン10の損傷を防止できる。4吸気バルブ20における弁体22の弁体骨格部40は、中心部位41から複数本のスポーク部位42が放射状に延び、これらのスポーク部位42の外側端にリング部位43が結合されたので、吸気バルブ20の強度を確保しつつ、その軽量化を図ることができる。5吸気バルブ20における弁体22では、弁体骨格部40のスポーク部位42における裏面側の曲率半径R1が、弁体肉部45の裏面側の曲率半径R2よりも大きく形成されたので、弁体骨格部40における中心部位41への応力の集中を回避できる。この結果、その分、弁体骨格部40を薄肉化でき、吸気バルブ20を更に軽量化できる。6吸気バルブ20における弁体22では、鉄系材料からなる弁体骨格部40のリング部位43がバルブシート接触部として機能するので、このバルブシート接触部の耐摩耗性を向上させることができる。[B]第2実施形態図7図7は、本発明に係る内燃機関の吸気バルブにおける第2実施形態を示す分解斜視図である。この第2実施形態において、前記第1実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。この第2実施形態における吸気バルブ20の弁体50では、弁体骨格部40がバルブステム23と別体に構成され、これらの弁体骨格部40とバルブステム23とを溶着した後に、弁体骨格部40に弁体肉部45を鋳込み成形して吸気バルブ20が構成される。この場合、バルブステム23は中空構造に構成され、更に内部に熱伝導性の良好なナトリウムを封入してもよい。このような吸気バルブ20の弁体50では、バルブステム23と弁体骨格部40とが弁体に構成されたので、吸気バルブ20の生産性を向上させることができる。[C]第3実施形態図8図8は、本発明に係る内燃機関の吸気バルブにおける第3実施形態を示し、弁体における弁体骨格部の正面図である。この第3実施形態において、前記第1実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。この第3実施形態における吸気バルブ20の弁体22の弁体骨格部55では、中心部位41とリング部位43とが板状のプレート部位56で結合され、このプレート部位56に表面側と裏面側とを貫通する穴57が複数形成されている。弁体骨格部55の表面側と裏面側に設けられる弁体肉部45は、プレート部位56の穴57によって連結または結合される。従って、この実施形態の場合にも、弁体肉部45の表面側と裏面側とが穴57を通して結合されたので、弁体肉部45の脱落を確実に防止できる。[D]第4実施形態図9図9は、本発明に係る内燃機関の吸気バルブにおける第4実施形態を示す弁体における弁体骨格部とバルブステムの斜視図である。この第4実施形態において、前記第1実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。この第4実施形態における吸気バルブ20の弁体22の弁体骨格部60では、中心部位41が表面側まで延出されず、従ってこの中心部位41には、切削加工時に加工センターとなる凹部44図5が形成されていない。本実施形態の弁体骨格部60では、鍛造成形後、例えばリング部位43を切削機械のチャックで把持してバルブステム23等を切削加工し、次に、バルブステム23をチャックで把持してリング部位43等を切削加工する。従って、本実施形態の場合には、弁体骨格部60の中心部位41が表面側まで延出されていないので、その分、吸気バルブ20を更に軽量化できる。以上、本発明を上記実施の形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することができる。例えば、本実施形態では、吸気バルブ20の弁体22が、弁体骨格部40に弁体肉部45例えばAC9Bが鋳込み成形されて構成されるものを述べたが、AC9Bに相当するアルミニウム合金を弁体肉部45として用い、この弁体肉部45を弁体骨格部40の表面側及び裏面側にカシメて一体化し、弁体22を構成してもよい。