無端状とされたゴム弾性体と、前記ゴム弾性体の内周から突出するように前記ゴム弾性体の幅方向の中央に形成され、前記ゴム弾性体の周方向に沿って互いに所定距離離間して配置され、前記ゴム弾性体の内周側に開口する凹部の構成された複数のガイド突起と、前記ゴム弾性体の内周面の前記ガイド突起を前記幅方向に挟んだ両外側に構成され、駆動輪の外周と接触して摩擦により駆動力が伝達される一対の接触駆動面と、前記ゴム弾性体の外周面に形成された複数のラグと、を備えたゴムクローラ。前記ガイド突起は、前記凹部により前記周方向に貫通されていること、を特徴とする請求項1に記載のゴムクローラ。前記ガイド突起の前記凹部に沿って、補強部材が配置されていること、を特徴とする請求項1または請求項2に記載のゴムクローラ。前記補強部材は、前記凹部から突出する突部を有していること、を特徴とする請求項3に記載のゴムクローラ。前記補強部材は、金属製であること、を特徴とする請求項3または請求項4に記載のゴムクローラ。本発明は、上記事実を考慮して成されたものであり、耐久性、耐脱輪性を維持しつつ、加硫時間の短縮が可能な摩擦駆動型のゴムクローラを提供することを目的とする。請求項1に係るゴムクローラは、無端状とされたゴム弾性体と、前記ゴム弾性体の内周から突出するように前記ゴム弾性体の幅方向の中央に形成され、前記ゴム弾性体の周方向に沿って互いに所定距離離間して配置され、前記ゴム弾性体の内周側に開口する凹部の構成された複数のガイド突起と、前記ゴム弾性体の内周面の前記ガイド突起を前記幅方向に挟んだ両外側に構成され、駆動輪の外周と接触して摩擦により駆動力が伝達される一対の接触駆動面と、前記ゴム弾性体の外周面に形成された複数のラグと、を備えている。請求項1のゴムクローラでは、ガイド突起を幅方向に挟んだ両外側に構成されたゴム弾性体の内周面の接触駆動面に駆動輪の外周が接触して、摩擦により駆動力が伝達される。ガイド突起には、ゴム弾性体の内周側に開口する凹部が構成されている。したがって、加硫形成の際には、モールドが凹部に沿って配置されることにより、加硫の最遅点をゴム弾性体側へ移動させることができ、加硫時間の短縮を図ることができる。また、ガイド突起自体の高さは、凹部の構成されていない部分で確保されるので、耐脱輪性、耐久性を維持することができる。請求項2に係るゴムクローラは、前記ガイド突起が、前記凹部により前記周方向に貫通されていること、を特徴とする。凹部の構成を、このように周方向に貫通させることにより、駆動輪や転輪と接触するガイド突起の側面の面積を確保しつつ、ガイド突起のボリュームを効率的に減少させて加硫時間を短縮させることができる。請求項3に係るゴムクローラは、前記ガイド突起の前記凹部に沿って、補強部材が配置されていること、を特徴とする。このように、補強部材を配置することにより、ガイド突起の耐久性を向上させることができる。請求項4に係るゴムクローラは、前記補強部材が、前記凹部から突出する突部を有していること、を特徴とする。このように、補強部材に突部を設けることにより、補強部材をモールドに位置決めでき、加硫形成時における補強部材のずれを防止することができる。請求項5に係るゴムクローラは、前記補強部材が、金属製であること、を特徴とする。このように、補強部材を金属製にすることにより、モールドの熱がゴムに伝達されやすくなり、加硫時間をより短縮することができる。以上のように、本発明のゴムクローラでは、ガイド突起に、ゴム弾性体の内周側に開口する凹部が構成されているので、耐久性、耐脱輪性を維持しつつ、加硫時間の短縮を図ることができる。以下、本発明に係るゴムクローラについて、図面を参照して詳細に説明する。図1には本発明の実施形態に係るゴムクローラ10が装置本体40に装着されている状態が示されている。本実施形態のゴムクローラは、芯金をもたない、いわゆる芯金レスタイプのゴムクローラである。ゴムクローラ10は、装置本体40の駆動輪42及び従動輪44に巻き掛けられている。また、駆動輪42と従動輪44の間に複数列設された転輪46にも巻き掛けられている。転輪46は、装置本体40の重量を支えると共に、後述するガイド突起24を案内する。ゴムクローラ10は、ゴム弾性体12、ラグ20、及び、ガイド突起24を備えている。ゴム弾性体12は、無端状とされ、図2に示すように、プライコード層13、メインコード層14、第1バイアスコード層15、及び、第2バイアスコード層16を備えている。プライコード層13、メインコード層14、第1バイアスコード層15、及び、第2バイアスコード層16は、無端状でこの順にゴム弾性体12の内周側から積層されている。プライコード層13には、ゴム弾性体12の幅方向に沿った、0°周方向に対して90°のコードが埋設されている。メインコード層14には、ゴム弾性体12の周方向に沿った、スチールコードが埋設されている。第1バイアスコード層15には、ゴム弾性体12の周方向に対して傾斜したコードが埋設され、第2バイアスコード層16には、第1バイアスコード層15のコードと周方向を挟んで逆向きに配置されるコードが埋設されている。積層された、プライコード層13、メインコード層14、第1バイアスコード層15、及び、第2バイアスコード層16の外側は、外ゴム層18で覆われている。ゴム弾性体12の外周面には、接地面を形成する凸状のラグ20が形成されている。ラグ20は、周方向に規則的に配列され、ゴムクローラ10が駆動されて回転するに従ってラグ20が路面を捉え、装置本体40を移動させる。ゴムクローラ10の内周側には、ゴム弾性体12の内周面から突出した凸状のガイド突起24が配置されている。ガイド突起24は、ゴム弾性体12の幅方向Wの中央に周方向Sに沿って複数配置されている。複数のガイド突起24は、互いに周方向Sに所定距離離間されている。図3及び図4にも示されるように、ガイド突起24には、凹部26が構成されている。凹部26は、ガイド突起24の内周側に開口すると共に、周方向Sに貫通されている。凹部26の内壁28は、凹部26の底側からガイド突起24の頂面側へ向かって開口が大きくなるように傾斜している。凹部26のガイド突起24の頂面からの深さDは、ガイド突起24の高さHゴム弾性体12の内周面からガイド突起24の頂面の長さよりも短く設定されている。深さDは、高さHの25~100程度であることが好ましい。また、凹部26の開口部における幅方向Wの幅W1は、ガイド突起24の頂面の幅W0の10~80程度であることが好ましい。凹部26には、補強部材30が設けられている。補強部材30は、板状とされ、凹部26に沿ったU字形状とされている。補強部材30は、凹部26の内壁28と面一となるように凹部26を構成する壁面に接着されている。補強部材30の内壁28に対応する部分の周方向Sの中央には、ゴムクローラ10の厚み方向に沿って凸部32が形成されている。凸部32は、補強部材30の表面が凸条になるように曲げ構成されている。補強部材30のU字を構成する両先端辺は、ガイド突起24の頂面よりも凹部26の底部側に下がった位置に配置されている。したがって、凹部26の内壁のガイド突起24の頂面側は、補強部材30に覆われていないゴム部が露出されている。また、補強部材30は、周方向Sにおいて、凹部26の一端から他端まで覆うように配置されている。補強部材30は、金属製であることが好ましく、鉄、アルミニウムなどを用いることができる。ガイド突起24を幅方向Wに挟んだ両外側には、周方向Sに沿って一対の接触駆動面21が構成されている。接触駆動面21は、図3に示されるように、ゴム弾性体12の内周面で駆動輪42の外周42A、従動輪44、及び、転輪46が接触される部分である。ゴムクローラ10が所定の張力をもって、駆動輪42、従動輪44、及び、従動輪44間に巻き掛けられることにより、駆動輪42と接触駆動面21との間に摩擦力が生じ、駆動輪42の駆動力がゴムクローラ10へ伝達される。本実施形態のゴムクローラ10は、上記のように、駆動輪42と接触駆動面21との間の摩擦により駆動されるものであり、周方向Sに互いに隣り合うガイド突起24間に構成されている凹部に駆動輪は係合されない。次に、本実施形態のゴムクローラ10の製造方法について説明する。ゴムクローラ10の製造は、図5に示されるように、ラグ20に対応する凹部50Aの形成された上モールド50と、ガイド突起24に対応する凹部52Aの形成された下モールド52を用いて、ゴム弾性体12、ラグ20、及び、ガイド突起24を一体的に加硫することにより行う。下モールド52の凹部52Aを構成する壁面部には、補強部材30の凸部32に対応する位置に凹溝52Bが形成されている。加硫形成する際には、補強部材30を凸部32が凹溝52Bに嵌め込まれるように位置決めして下モールド52の凹部52Aにセットし、その上からガイド突起24となる未加硫のゴム塊24Aを凹部52にセットする。その上に未加硫のゴムによりコードが覆われてシート状に形成された、未加硫状態の、プライコード層13、メインコード層14、第1バイアスコード層15、及び、第2バイアスコード層16処理を下モールド52側から順に積層する不図示。そして、上モールド50の凹部50Aに、ラグ20となる未加硫のゴム塊不図示をセットし、上下のモールド50、52を閉じる。この状態で所定の時間、所定の温度で加硫処理を行う。本実施形態のゴムクローラ10は、ガイド突起24に凹部が形成されているので、加硫の最遅点がゴム弾性体12側へ移動し、加硫時間の短縮を図ることができる。また、ガイド突起24自体の高さは、凹部26の構成されていない部分で確保されるので、駆動輪42、従動輪44、転輪46の耐脱輪性が維持されると共に、駆動輪42、従動輪44、転輪46との接触面を確保できるので耐久性も維持することができる。なお、本実施形態では、ガイド突起24の凹部26に補強部材30を設けたが、補強部材30は必ずしも必要ではなく、図6に示すように、補強部材30のない構成としてもよい。本実施形態では、補強部材30を設けたので、凹部26の構成されたガイド突起24の強度を補強することができる。また、補強部材30を金属製とすることにより、加硫処理の際の熱伝導性を高め、より加硫時間の短縮を図ることができる。また、本実施形態では、補強部材30は、U字を構成する両先端辺が、ガイド突起24の頂面よりも凹部26の底部側に下がった位置に配置されているので、ガイド突起24に強い力が加わったり、転輪46がガイド突起24に乗り上げたりした際に、補強部材30が転輪46等に接触せず、ガイド突起24のゴム部が転輪46等に接触する。このような接触の際に、補強部材30と転輪46等が直接接触すれば異音を発するが、ゴム部が転輪46等と接触するので、異音を抑制でき、衝撃も緩和することができる。また、本実施形態では、ガイド突起24の凹部26を、周方向Sに貫通する構成としたが、凹部は、図7に示されるように、周方向Sに貫通しない窪み状の凹部29としてもよい。