"乗客コンベアの踏段を検査する方法において、踏板側アームとライザー側アームとが一体になった測定アームを有し、踏板側アームには複数のレーザー距離センサを有し、ライザー側アームには複数のレーザー距離センサを有し、前記測定アームを踏段の幅方向に移動することにより、踏板面の波山とライザー面の波山とを同時に計測することを特徴とする乗客コンベアの踏段の検査方法。請求項1記載において、前記踏板面の波山とライザー面の波山とから、前記踏板とライザーとのそれぞれの波山ピッチ、平行度、直角度を同時に計測することを特徴とする乗客コンベアの踏段の検査方法。従来の踏段の検査は、前記したように作業者の感覚に頼った検査方法であったため、無理やり力を入れれば不良品でも良品と判定されてしまう可能性があり、判定が曖昧であった。乗客コンベアの踏段は、櫛板と踏板の波山との噛み合いや、踏板の波山とライザー面の波山との噛み合いが重要であるため、波山の形状を正確に把握することが特に重要であり、多数連結される踏段の全てについて高精度に検査することが求められる。本発明の目的は、乗客コンベアの踏段に対する人手による感覚的検査を軽減し、多数の踏段に対して信頼性の高い高精度な検査方法を提供することにある。本発明は、乗客コンベアの踏段を検査する方法において、その特徴とするところは、踏板側アームとライザー側アームとが一体になった測定アームを有し、踏板側アームには複数のレーザー距離センサを有し、ライザー側アームには複数のレーザー距離センサを有し、前記測定アームを踏段の幅方向に移動することにより、踏板面の波山とライザー面の波山とを同時に計測することにある。その他の特徴は、以下述べる実施の形態で明らかにする。本発明によれば、作業者の感覚に頼らない踏段の検査が可能となり、かつ非接触でもって踏板面とライザー面を同時に計測することで、両者の噛み合い等に対しても信頼性の高い高精度な検査が可能となる。以下、本発明の実施の形態を図示する一実施例を参照して説明する。先ず、本発明の検査対象である乗客コンベア及びその踏段の構成について、図1に示す乗客コンベアの上部付近の側面図、及び図2と図3に示す踏段単体の背面図と側面図を用いて説明する。図1において、乗客コンベアは、下階床図示省略から上階床Fにかけて設置され、無端状に接続されたチェーン2に連結されて移動する多数の踏段3と、この踏段3と同期して移動するハンドレール4とでもって乗客を乗降部12へ輸送する。これら移動体は、制御装置5によりモータ6を制御し、その回転が減速機7により減速されて駆動チェーン8を介して駆動車9の回転により駆動され、各々案内レール10及び欄干11に沿って移動する仕組みである。踏段3は、図2及び図3に示すように、前輪16及び後輪17が案内レール10に案内され、樹脂ガイド18で隔離されつつスカート19、デッキ20に沿って移動する。このとき踏段3は、乗降部12では、踏段3に波山状に成形された踏板13が櫛板22に固定された櫛21とかみ合いながら通過する。また、その前後の踏段3との間隙や、スカート19との隙間が法律や規格により規定されているため、それらの寸法が規定値内にあるか確認する必要がある。そこで、踏段3を取り付けた状態でそれぞれの踏段の寸法を測定しようとすると、先ず、踏段3の前輪16と後輪17を固定し、櫛21とのかみ合いを確認するため、踏板13の波山のピッチ、波山の高さ、平坦度、直角度等をノギスや、ハイトゲージ、角度計、ストレッチとシックネスゲージなどを用い、制約の多い窮屈な環境下で測定することになる。したがって、踏段3の寸法を測定する作業には大変な手間がかかることになる。次に、本発明による検査方法の一実施例を図4~図8を用いて説明する。図4は本発明の一実施例に係る踏段検査方法の斜視図、図5はその平面図である。測定アーム40の踏板13側のアームにはレーザー距離センサ41,42が所定の間隔で設けられており、ライザー14側にはレーザー距離センサ43,44が所定の間隔で設けられている。測定アーム40を踏段3の横方に走査すると、レーザー距離センサ41,42は踏板13に向けてレーザーを照射し、レーザー距離センサ43,44はライザー14に向けてレーザーを照射することで、その反射レーザーの変位量を処理し、踏板13及びライザー14の波山等の形状を求める。測定アーム40の移動機構は、図5の平面図に示すように、一端を単軸ロボット45に連結し、他端をリニアガイド46で案内する構成とし、この測定アーム40のx軸方向の位置は、単軸ロボット45と平行に配置した磁気テープ47の位置を磁気センサ48で読み取ることで検出している。図6に本実施例で求める踏段の主要な規定値を示す。ここでは、波山n1とn2のみを拡大表示しており、波山n1とn2の平行度をa1,a2の差で求め、x軸との直交角度を直角度b、その間隔をピッチcとして表している。図7に測定アーム40を一定速度でx軸方向に移動することで、レーザー距離センサにより測定した結果をプロットした例を示す。X軸は磁気センサ48で検出したレーザー距離センサの位置、y軸にレーザー距離センサで検出した波山の高さ方向の大きさを示す。尚、ここでは一台のレーザー距離センサのプロット例を代表して示すが、レーザー距離センサ41~44は対応する位置の波山に応じて同様な波形となる。図7は図7のプロット値を処理して波山の形状を描画した例を示す。ここでは、踏板13の波山をレーザー距離センサ41,42で測定し、レーザー距離センサ41の測定値を2点鎖線、レーザー距離センサ42の測定値を実線で示す。このようにすることで、2点鎖線と実線との波山の差bから直角度bを求めることができ、ピッチ差aから平行度を求めることができる。勿論、このような方法によらず、図7のプロットを基に波山の形状を計測できることから、図6に示す手法で直角度、平行度等を計測することも可能である。最後に図8を用いて、以上述べた踏段の検査方法の詳細なフローチャートを説明する。検査を開始ステップ80すると、最初に検査装置の校正の要否を判定しステップ81、校正が必要な場合は校正を実施ステップ82した後、ワークのセットを行なうステップ83。ここでは、踏段13を図5及び図6の検査箇所に設置する。次に、測定開始ボタンを押してレーザー測定を開始しステップ84,85、単軸ロボットを移動開始するステップ86ことで測定アーム40図5を踏段13の幅方向に一定速度で移動する。この測定アーム40の位置情報を磁気センサから取得しつつステップ87、レーザー距離センサ41~44からの高さ情報を取得しステップ88、それらの情報を校正値で修正するステップ89。以上の測定動作ステップ87~89を継続することで、単軸ロボットが踏段13の他端まで移動するとステップ90、移動を停止しステップ91、レーザー測定を終了するステップ92。このようにして取得した高さy軸及び位置情報を基にして、次に図7で説明した測定処理を行う。すなわち、高さy軸及び位置情報から波山の形状を認識しステップ93、波山のピッチの計測ステップ94、波山の直角度平行度の計測ステップ95、踏板面とライザー面のピッチのずれの計測ステップ96、波山の高さ情報から平坦度の計測ステップ97を行なって、正規の寸法と比較して合否判定し、その結果を保存するステップ98。以上により1つの踏段の検査を終了すると、踏段を取り外しステップ99、全ての踏段の測定が終了するステップ100と、この処理を終了するステップ101。本実施例では、以上のようにして踏板及びライザー体の形状等を、x軸を共通にして同時に測定することができるので、波山のピッチ、波山の高さ、平坦度、直角度等を互いに関連付けて検査するが可能となり、両者の噛み合い等に対しても信頼性の高い高精度な検査を効率的に行なうことができる。"