"複数の粒状体が結着した平均粒子径が0.5~30μmの磁性酸化鉄粒子粉末。磁性酸化鉄粒子粉末の比表面積Svm2/gがSv≧2/X[Xμm;平均粒子径]を満足する請求項1記載の磁性酸化鉄粒子粉末。磁性酸化鉄粒子粉末の展色L値が60以上である請求項1又は2記載の磁性酸化鉄粒子粉末。樹脂との結着性の高い磁性酸化鉄粒子粉末は現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。即ち、前出特許文献1記載の従来技術は、粉体の形状に着目した技術である。しかしながら、後述する比較例3に示すように、樹脂との結着性が未だ十分とは言い難いものである。前出特許文献2記載の従来技術は、粉体の親油化処理をすることで樹脂との密着性を高める技術である。しかしながら、親油化処理のみでは、樹脂との結着性が不十分である。前出特許文献3及至4記載の従来技術は、粉体の凝集状態に着目した技術であり、本発明とは異なるものである。後述する比較例4,5に示すように樹脂との結着性は不十分である。そこで、本発明は、樹脂との結着性の高い磁性酸化鉄粒子粉末を提供することを技術的課題とする。本発明者らは、前記技術的課題を鑑み検討を行った結果、樹脂との結着性の高い磁性酸化鉄粒子粉末を得ることができ、本発明に至った。前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。即ち、本発明は、複数の粒状体が結着した平均粒子径が0.5~30μmの磁性酸化鉄粒子粉末である本発明1。また、本発明は、磁性酸化鉄粒子粉末の比表面積Svm2/gがSv≧2/X[Xμm;平均粒子径]を満足する本発明1記載の磁性酸化鉄粒子粉末である本発明2。また、本発明は、磁性酸化鉄粒子粉末の展色L値が60以上である本発明1又は2記載の磁性酸化鉄粒子粉末である本発明3。本発明の磁性酸化鉄粒子粉末は、殊に、樹脂キャリア用に用いた場合、樹脂との結着性が高いため、磁性酸化鉄粒子の樹脂から脱落を抑制できるため好適である。本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。本発明に係る磁性酸化鉄粒子の組成的にはマグネタイト粒子FeOxFe2O3、0<x≦1からなり、鉄以外の金属元素で、Mn、Zn、Ni、Cu、Ti、Si、Al、Mg、Caから選ばれる一種又は二種以上の金属元素を総量として磁性酸化鉄粒子に対して0~20重量含んでいても良い。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末の粒子形状は、粒状体が結着結合した形状である。粒状体とは、八面体、六面体、多面体、球状などである。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末の平均粒子径一次粒子径は0.5~30μmである。平均粒子径が0.5μmより小さい粒子である場合には、樹脂との結着性が弱く好ましくない。平均粒子径が30μmより大きい粒子の場合、樹脂キャリア用の磁性酸化鉄粒子粉末として使用が困難である。好ましい平均粒子径は1.0~20μmである。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末は、複数の粒状体が結着したものであり、粒状体が容易には分離できないものである。本発明では、粒状体は分離できないので粒状体の大きさを測定することは難しいが0.02~2.0μmであることが好ましく、より好ましくは0.05~1.5μmである。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末のBET比表面積Svは、Sv≧2/X[Xμm;平均粒子径]であることが好ましい。Sv<2/Xの場合には、樹脂との結着性が弱く好ましくない。また、BET比表面積は0.1m2/g以上であることが好ましい。0.1m2/gより小さい場合には、樹脂との結着性が弱く好ましくない。上限は、生産性を考慮すると100m2/g程度である。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末の展色L値は60以上であることが好ましい。60より小さい場合には、樹脂との結着性が弱く好ましくない。上限は特に制限されるものではないが、生産効率等の理由から80程度である。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末は、飽和磁化値が60~92Am2/kg60~92emu/gが好ましく、より好ましくは65~91Am2/kg65~91emu/gである。92Am2/kgの値はマグネタイトの理論値であり、これを越える場合はない。60Am2/kg未満の場合には、粒子中のFe2量が減少するため赤色味を帯びてくるので黒色顔料粉末として好ましくない。次に、本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末の製造法について述べる。本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末は、Fe2水溶液とアルカリ水溶液とを反応器に加え、所定の温度を維持し、反応溶液に機械的に撹拌を行うとともに、酸化反応を行い、反応終了後、濾過、水洗、乾燥、粉砕を行って得ることができる。本発明の反応に用いるFe2水溶液としては、例えば、硫酸第一鉄や塩化第一鉄などの一般的な鉄化合物を用いることができる。またアルカリ溶液には、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができる。各々の原料は、経済性や反応効率などを考慮して選択すればよい。本発明の反応において、反応鉄濃度は1.2~2.0mol/lである。1.2mol/l未満の場合には、目的の形状と粒子径のものを作製できない。2.0mol/lより大きい場合には高粘性となり工業的に製造が困難になる。アルカリ水溶液の使用量は、第一鉄塩水溶液中のFe2に対して1.0~3.0当量が好ましく、より好ましくは1.0~2.5当量の範囲である。1.0当量未満の場合には、未反応の第一鉄塩が存在し、目的のマグネタイト粒子を単一相として得ることができない。3.0当量を越える場合には、反応溶液が高粘性となり工業的に製造が困難になる。本発明の反応において、反応温度は85~100°Cである。85°C未満である場合には、ゲータイト粒子が多く混入する。100°Cを超える場合も目的の磁性酸化鉄粒子を得ることができるが、オートクレーブ等の装置を必要とするため工業的ではない。本発明において、反応溶液の攪拌は機械的に行うことが好ましい。攪拌速度は、7rpm以下が好ましい。7rpmを超える場合には、目的の形状の粒子を得ることが出来ない。下限は特にないが、反応溶液を混合することが出来ればよく1rpm程度である。本発明において、酸化手段は酸素が好ましい。酸素を用いることで、少ない通気量で酸化を行うことができ、反応溶液の過剰な攪拌を抑制することが出来る。酸素は、反応溶液の半分以上の高さの位置に通気することが好ましい。半分未満の高さでは、反応溶液が必要以上に攪拌され目的の粒子を得ることが出来ない。反応時に一般に知られているようにMn、Zn、Ni、Cu、Ti、Si、Al、Mg、Caから選ばれる1種又は2種以上の元素の塩を添加してもよい。添加量としては磁性酸化鉄粒子粉末に対して0~20.0重量が好ましい。磁性酸化鉄粒子にMn、Zn、Ni、Cu、Ti、Si、Al、Mg、Caから選ばれる1種又は2種以上の元素を含む化合物で表面処理してもよい。添加量としては磁性酸化鉄粒子粉末に対して0~20.0重量が好ましい。反応後は、常法に従って、水洗、乾燥、粉砕を行えばよい。<作用>本発明に係る磁性酸化鉄粒子粉末は、複数の粒状体が結着した形状及び適度な粒子径を持つため、樹脂との結着性に優れていると推測している。本発明では、従来は一次粒子とされる粒状体を複数個結着させた状態とすることによって、後述する実施例比較例に示すとおり、樹脂との結着性に優れることが明らかとなった。本発明の代表的な実施例は次の通りである。<測定方法>磁性酸化鉄粒子の粒子形状は、走査型電子顕微鏡S-4800株日立ハイテクノロジーズ製により観察した写真から判断した。粒状体の大きさは同様に測定した。結着した粒状体について、粒状体を構成する平面から、八面体、六面体、多面体又は球状などの形状を推定し、粒子径を測定した。磁性酸化鉄粒子の平均粒子径一次粒子径はレーザー回折式粒度分布計LA500株堀場製作所製により計測して個数基準による値で示した。磁性酸化鉄粒子のBET比表面積値は、MonoSorbMS-II湯浅アイオニックス株式会社製を用いてBET法により求めた。磁性酸化鉄粒子粉末中に含まれる金属元素量は蛍光X線分析装置RIX-2100理学電気工業株式会社製にて測定し、磁性酸化鉄粒子粉末に対して元素換算で求めた値である。磁性酸化鉄粒子粉末の飽和磁化は、振動試料型磁力計VSM-3S-15東英工業株製を用いて外部磁場795.8kA/m10kOeのもとで測定した値で示した。磁性酸化鉄粒子粉末の展色L値は、試料0.5g、ヒマシ油0.5ml及び二酸化チタン1.5gをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー4.5gを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に150μm6milのアプリケーターを用いて塗布した塗布片塗膜厚み:約30μmを作製し、該塗布片について、分光色彩計カラーガイドBYK-GardnerGmbH製を用いて測色し、JISZ8929に定めるところに従って表色指数L値で示した。磁性酸化鉄粒子粉末の樹脂キャリア表面からの脱落性についての評価は、以下の手法にて行った。即ち、磁性酸化鉄粒子粉末とスチレンアクリル樹脂とを混練して得られる樹脂混練物を粉砕して樹脂混練物粒子粉末を作製し、該樹脂混練物粒子粉末をペイントシェーカーで3時間振盪させて脱離した磁性酸化鉄粒子粉末の量を電子顕微鏡により観察して、下記3段階で評価した。○:脱落した磁性酸化鉄粒子粉末が殆ど無い。△:脱落した磁性酸化鉄粒子粉末がやや観察された。×:脱落した磁性酸化鉄粒子粉末が多数観察された。実施例1<酸化鉄粒子の生成方法>Fe21.9mol/lを含む硫酸第一鉄水溶液を10lと12Nの水酸化ナトリウム水溶液4Lとを反応器に加え、95°Cにおいて攪拌機回転数5rpm、毎分1.5lの酸素を通気させ反応を行った。このとき、反応鉄濃度は1.36mol/lであった。反応終了後、濾過、水洗、乾燥、粉砕を行い磁性酸化鉄粒子粉末を得た。得られた前記磁性酸化鉄粒子は、図1から明らかなように複数の粒状体が結着した形状を有していた。また、平均粒子径3.1μm、BET比表面積は1.5m2/g、展色L値は72.1、飽和磁化値は89.1Am2/kgであった。前記得られた磁性酸化鉄粒子粉末とスチレンアクリル樹脂とを混練して得られる樹脂混練物の粉砕物である樹脂混練物粒子粉末を作製し、磁性酸化鉄粒子粉末の脱落性について前記評価方法によって評価を行った結果、脱落した磁性酸化鉄粒子粉末が殆ど無く十分な脱落防止効果を有するものであった。実施例2~6、比較例1~2磁性酸化鉄粒子粉末の製造条件を種々変化させた以外は、前記実施例1と同様にして磁性酸化鉄粒子粉末を得た。比較例3Fe21.6mol/lを含む硫酸第一鉄水溶液25.0lを、あらかじめ反応器中に準備された3.1Nの水酸化ナトリウム水溶液24.5lに加えFe2に対し0.95当量に該当する。、pH6.7、温度90°Cにおいて水酸化第一鉄塩コロイドを含む第一鉄塩懸濁液の生成を行った後、毎分80lの空気を通気して第一段反応を開始し、同時にケイ素成分として3号水ガラスSiO228.8wt123.4gFeに対しSi換算で1.7原子に該当する。を水で希釈して0.3lとしたものを添加した。上記水ガラス溶液の添加後、攪拌しながら酸化反応を続け、第一段反応を終了させマグネタイト核晶粒子を含む第一鉄懸濁液を得た。このとき、酸化反応開始後、Fe2の酸化度が10を越えて以降のpHは7.0~8.5の範囲内であった。第一段反応終了後の上記マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に9Nの水酸化ナトリウム水溶液1.6l、Fe21.6mol/lを含む硫酸第一鉄水溶液3.4lを添加して懸濁液のpHを9.5に調整した後、温度90°Cにおいて毎分100lの空気を30分間通気して第二段反応を行ってマグネタイト粒子を生成させた。生成粒子は、常法により、水洗、濾別、乾燥、粉砕した。第二段反応において、硫酸第一鉄水溶液の添加量は第一段反応で添加した第一鉄塩水溶液に対して13.8原子であり、水酸化ナトリウム水溶液の添加量は反応溶液中に存在するFe2に対して1.1当量比であった。得られたマグネタイト粒子の粒子形状は、球状を基本とし角張った突起を有していた。また、平均粒子径が0.20μm、BET比表面積の値が9.2m2/gであった。前記得られたマグネタイト粒子粉末とスチレンアクリル樹脂とを混練して得られる樹脂混練物の粉砕物である樹脂混練物粒子粉末を作成し、磁性酸化鉄粒子粉末の脱落性について前記評価方法によって評価を行った結果、脱落した磁性酸化鉄粒子粉末が多数観察され脱落防止効果は十分でなかった。比較例4平均粒子径が0.23μmの球状マグネタイト粒子を含む乾燥成形物を株日本製鋼所製の二軸混練機型名:TEX-54KCでL/D二軸混練機のシリンダーの長さLとシリンダー径Dとの比が10.7、ESP粉末1kg当りの電力量が0.21kWh/kgで処理した。前記得られたマグネタイト粒子粉末の凝集粒子径は、JIS-K-5101の顔料分散試験法に準じて測定して求めた。グラインドメーター上で同じ粒径の粒が3つあるところを試料の凝集粒子径として測定した。測定を行ったところ、凝集粒子径は7.6μmであった。比較例5Fe21.7mol/lを含む硫酸第一鉄水溶液を21.2lと18.5Nの水酸化ナトリウム水溶液4.7l及び水19lとを反応させて水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液を得た。次いで、90°Cに維持して毎分100Lの空気を吹き込んで酸化反応を行った。酸化反応終了後、ろ過、水洗し、ボールミルで湿式粉砕を行い、スプレードライヤを用いて流動層乾燥を行い、八面体の磁性酸化鉄粒子粉末を得た。磁性酸化鉄粒子の製造条件を表1に、磁性酸化鉄粒子の諸特性を表2に示す。比較例1~5の磁性酸化鉄粒子は、複数の粒状体が結着した形状ではなく、比表面積Svが2/Xより小さく、展色L値が60未満のため、樹脂からの脱落防止効果は十分でなかった。"