"炭素繊維束に、サイジング剤および水とを含む分散液を付与し、水分を乾燥させる工程を経て開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法であり、サイジング剤は、ポリアミドと、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤とを含有し、該ノニオン系界面活性剤の含有量が、該ポリアミド100重量部に対して10重量部以上かつ60重量部未満である、開繊された炭素繊維束の製造方法。炭素繊維束100重量部に対して、サイジング剤が0.01~10重量部付着するように分散液を付与する、請求項1に記載の開繊された炭素繊維束の製造方法。サイジング剤の付着量が、炭素繊維100重量部に対して、0.01~10重量部である、請求項1または2に記載の方法で得られる開繊された炭素繊維束。炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合を開繊率とするとき、該開繊率が40以上である請求項3に記載の開繊された炭素繊維束。請求項3~4のいずれかに記載の開繊された炭素繊維束より得られる炭素繊維製品。ランダムマットである、請求項5に記載の炭素繊維製品。本発明は、熱可塑性樹脂用のサイジング剤を付与した炭素繊維束において、マトリックス樹脂との接着性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束、ならびにそれからの炭素繊維製品を提供することを目的とする。本発明者らは、ポリアミドと、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤とを含有するサイジング剤を付与した炭素繊維束とすることで標記課題を解決できることを見出した。すなわち本発明は、炭素繊維束に、サイジング剤および水とを含む分散液を付与し、水分を乾燥させる工程を経て開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法であり、サイジング剤は、ポリアミドと、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤とを含有し、該ノニオン系界面活性剤の含有量が、該ポリアミド100重量部に対して10重量部以上かつ60重量部未満である、開繊された炭素繊維束の製造方法である。また本発明はサイジング剤の付着量が、炭素繊維100重量部に対して、0.01~10重量部である、上記の方法で得られた開繊された炭素繊維束、またそれからの炭素繊維製品である。本発明により、取扱性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束とそれからの炭素繊維製品を得ることができる。取扱性とは、具体的に繊維をカットする工程や、繊維束を開繊させる工程において、絡みつきなどのトラブルが少なくなることを指し、開繊性を向上するとは、繊維を開繊する工程を供することで、求める炭素繊維製品の形態に合う炭素繊維束の状態を作ることができることを指す。本発明は、炭素繊維束に、サイジング剤および水とを含む分散液を付与し、水分を乾燥させる工程を経て開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法であり、サイジング剤は、ポリアミドと、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤とを含有し、該ノニオン系界面活性剤の含有量が、該ポリアミド100重量部に対して10重量部以上かつ60重量部未満である、開繊された炭素繊維束の製造方法、ならびに該製造方法により得られる開繊された炭素繊維束である。以下本発明について詳述する。本発明における開繊された炭素繊維束の開繊率は、例えば、炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで、吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合で評価できる。このように開繊率を定義した際に、本発明の開繊された炭素繊維束は、該開繊率が40以上であることが好ましい。開繊率は得ようとする炭素繊維製品により適宜選択できるが、好ましくは45~90であり、より好ましくは45~80である。以下本発明を詳細に説明する。<ポリアミド>本発明においてサイジング剤を構成するポリアミドは、公知のものでよく、公知の方法により製造したものが用いられる。例えば、ジアミンとジカルボン酸の重縮合またはアミノカルボン酸の重縮合、環状ラクタムの開環重合等の方法により製造したポリアミド樹脂が、挙げられる。ここで重縮合または開環重合の際に重合調節剤として、ジカルボン酸またはモノカルボン酸を用いることができる。前記ポリアミド樹脂の製造に用いられるジアミンの具体例としては、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、1,7-ジアミノヘプタン、1,8-ジアミノオクタン、1,9-ジアミノノナン、1,10-ジアミノデカン、等が挙げられる。前記ポリアミド樹脂の製造に用いられるジカルボン酸の具体例としては、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられる。前記ポリアミド樹脂の製造に用いられるアミノカルボン酸の具体例としては、6-アミノヘキサン酸、7-アミノヘプタン酸、9-アミノノナン酸、11-アミノウンデカン酸および12-アミノラウリン酸等が挙げられる。前記ポリアミド樹脂の製造に用いられる環状ラクタムの具体例としては、ε-カプロラクタム、ω-ヘプタラクタムおよびω-ラウリンラクタム等が挙げられる。ポリアミド樹脂の製造に際してはジカルボン酸またはモノカルボン酸を重合調節剤として用いても良く、重合調節剤として用いられるジカルボン酸の具体例としては、前記、ポリアミド樹脂の製造に用いられるジカルボン酸と同様に、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられる。また、モノカルボン酸の具体例としては、カプロン酸、ヘプタン酸、ノナン酸、ウンデカン酸およびドデカン酸等が挙げられる。本発明においては、ポリアミド樹脂のなかでも、-[NHCH25CO]-、-[NHCH26NHCOCH24CO]-、-[NHCH26NHCOCH28CO]-、-[NHCH210CO]-、および-[NHCH211CO]-からなる群より選ばれた少なくとも1種を構造単位とするポリアミド樹脂が好ましく用いられる。それらの具体例としては6-ナイロン、66-ナイロン、610-ナイロン、11-ナイロン、12-ナイロン、6/66共重合ナイロン、6/610共重合ナイロン、6/11共重合ナイロン、6/12共重合ナイロン等が好ましく挙げられる。これらの重合体または共重合体は、単独であっても2種以上の混合物であってもよい。<ノニオン系界面活性剤>本発明においてサイジング剤を構成するノニオン系界面活性剤は、少なくとも20°Cで液体であることを特徴とする。本発明においてノニオン系界面活性剤は、20°Cで液体であれば特に限定されないが、好ましい化合物として例えば、下記式1で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテルが挙げられる。H2m21Cm2-O-X2-On2-H1m2=8~22の整数、n2=2~20の整数、X2:炭素数1~5のアルキレン基X2の炭素数は2~5が好ましい。ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオイレルエーテル等が好ましく挙げられる。これらの化合物は、1種単独または2種以上を混合して用いることができる。本発明においてノニオン系界面活性剤の含有量は、前記ポリアミド100重量部に対して10重量部以上かつ60重量部未満である。当該範囲であれば開繊性が担保でき、またマトリックス樹脂に対するノニオン系界面活性剤の量が十分少なく、本発明の炭素繊維束を用いた各種材料の機械的物性を低下させることがないため好ましい。ノニオン系界面活性剤の含有量の上限値は55重量部が好ましく、30重量部がさらに好ましい。得られる炭素繊維束の開繊性の観点から、ノニオン系界面活性剤の含有量の下限値は、10重量部が好ましく、15重量部が更に好ましい。<炭素繊維>本発明における炭素繊維束には、ポリアクリロニトリルPAN系、石油石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、PANを原料としたPAN系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。炭素繊維は、平均直径5~10μmのものを使用するのが好ましい。また、1000~50000本のモノフィラメントが繊維束となったものを使用するのが好ましい。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。<サイジング剤と水とからなる分散液>炭素繊維束に付与する分散液において、サイジング剤と水との量比にとくに限定はなく、均一な分散液が得られれば良い。好ましい量比としては、ポリアミド100重量部に対し、水を900~999900重量部とすることが好ましく、より好ましくはポリアミド100重量部に対して1900~99900重量部である。<浸漬工程>浸漬工程において、炭素繊維束100重量部に対して、好ましくはサイジング剤が0.01~10重量部付着するように分散液を付与する。炭素繊維束に、サイジング剤と水とを含む分散液を付与する方法にとくに限定はなく、炭素繊維束表面にサイジング剤を均一に塗布することができればよく、従来公知の方法を用いることができる。具体的方法としては、例えばスプレー法、ローラー浸漬法、ローラー転写法などが挙げられ、これらを単独もしくは組み合わせで使用する方法などもある。これらサイジング法のうちでも、生産性、均一性に優れるものとして、ローラー浸漬法が好ましい。炭素繊維ストランドを水性エマルジョンあるいは溶液に浸漬する際には、エマルジョン浴中に設けられた浸漬ローラーを介して、開繊と絞りを繰り返し、ストランドの中まで水性エマルジョンあるいは溶液を含浸させることが肝要である。炭素繊維に対するサイジング剤の付着量の調整は、炭素繊維用サイジング剤の濃度調整や、絞りローラーの調整などによって行うことができる。<乾燥工程>前述の分散液を付与した炭素繊維束から、乾燥処理によって、水分を除去する。乾燥処理の方法はとくに限定はなく、熱処理や風乾、遠心分離などが挙げられるが、なかでも熱処理が好ましい。乾燥処理を熱処理とすることにより、サイジング処理後の炭素繊維束から水分を除去することに加え、サイジング剤を炭素繊維の表面に均一に分散させることができる。熱処理の加熱手段としては、例えば、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーターなどを使用することができる。水性エマルジョンにて炭素繊維用サイジング剤を付与した場合には、物温炭素繊維温度80°C~150°C程度で水分を除去するのが好ましい。この温度域であれば、サイジング剤の樹脂、ひいては炭素繊維束を劣化させることなく、目的の炭素繊維束を得ることができる。乾燥後の水の含有量は、炭素繊維100重量部に対し、0~1重量部が好ましい。<開繊工程>上記の乾燥工程を経た繊維束を、開繊工程に供する。炭素繊維束を開繊させる方法は特に限定されないが、好ましくは丸棒で繊維をしごく方法、気流を用いる方法、超音波等で繊維を振動させる方法等が挙げられる。炭素繊維束に空気を吹き付けることにより、繊維束を開繊させる方法では、開繊の程度を空気の圧力等により適宜コントロールすることができる。これらの開繊工程に供する繊維は連続繊維でも不連続繊維でもよい。<炭素繊維束および得られる炭素繊維製品>本発明方法により開繊された炭素繊維束が得られ、それを加工することで炭素繊維製品が得られる。炭素繊維束におけるサイジング剤の付着量は特に限定されないが、炭素繊維100重量部に対して0.01~10重量部であるのが好ましい。本発明の炭素繊維束に付与されたサイジング剤は、ポリアミドと、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤とを含有し、該ノニオン系界面活性剤の含有量が該ポリアミド100重量部に対して10重量部以上かつ60重量部未満である。本発明で用いられる20°Cで液体のノニオン系界面活性剤は、サイジング剤が炭素繊維に付着する際に、該ノニオン系界面活性剤も同時に炭素繊維表面に付着し、上記開繊工程を経て得られる炭素繊維束の開繊性を向上させる。本発明は、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤を含有させることにより、得られる炭素繊維束の開繊性が向上することをはじめて見出したものである。本発明の炭素繊維束を用いて得られる炭素繊維製品は、複合化させるマトリックス樹脂の含浸が十分に行われ、また強度ムラなどが少ない高品位なものとなる。このような炭素繊維製品としては、例えば、後に詳述するランダムマットや、一軸配向炭素繊維複合材料、織物などが挙げられる。該炭素繊維製品には、本発明の目的を損なわない範囲で各種の添加剤を含んでも良い。添加剤として例えば、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤以外の界面活性剤が挙げられる。また、開繊された炭素繊維束以外に含まれている物として、炭素繊維単糸、1種類以上の熱可塑性樹脂が挙げられる。<ランダムマット>本発明の炭素繊維束を用いて得られるランダムマットとは、ランダムマットの面内において、強化繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているものを指す。また、ランダムマットにおける強化繊維の平均繊維長5~100mm以下であり、好ましくは10~100mmであり、より好ましくは15mm以上100mm以下であり、さらに好ましくは15mm以上80mm以下である。更には20mm以上60mm以下が好ましく、これらの繊維長の1つ、もしくは2つ以上を組み合わせて形成してもよい。本発明において、ランダムマットとは、繊維長2~60mmの開繊された炭素繊維束と、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂とを含んで構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向しているものであることが好ましい。ランダムマットの面内において、強化繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されている。用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、公知の樹脂、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂等が挙げられる。用いられる熱硬化性樹脂は特に限定されないが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル等が挙げられる。樹脂としては熱可塑性樹脂が好ましく、これらの中でポリアミド樹脂が成形品の力学特性、成形サイクルの速さの観点から好適である。ポリアミド樹脂としては、6-ナイロン、66-ナイロン、610-ナイロン、11-ナイロン、12-ナイロン、6/66共重合ナイロン、6/610共重合ナイロン、6/11共重合ナイロン、6/12共重合ナイロン等が好ましく挙げられる。これらの重合体または共重合体は、単独であっても2種以上の混合物であってもよい。樹脂には無機フィラーを配合することができる。無機フィラーとして、タルク、珪酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイトや各種の無機ナノフィラーを挙げることができる。また、必要に応じて、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、軟化剤、分散剤、充填剤、着色剤、滑剤など、従来からポリアミド組成物に配合されている他の添加剤を、配合することができる。ランダムマットにおける樹脂の存在量は、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂55~500重量部、更に好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂60~300重量部である。ランダムマットにおいて、熱可塑性樹脂が、繊維状、粉末状、又は粒状で存在することが好ましい。当該ランダムマットは1.上記の炭素繊維束をカットする工程、2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、熱可塑性樹脂とともに吸引しつつ、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、4.塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程、により好ましく得ることができる。熱可塑性樹脂マトリクス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。本発明の製造方法によれば、開繊程度を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマットを提供することができる。ランダムマット構成する開繊された炭素繊維束の開繊率は、上述の例えば、炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入される圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで、吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合で評価できる。ランダムマットにおける炭素繊維束の開繊率は好ましくは45~90であり、より好ましくは45~80である。適切な開繊率でのランダムマットを作製することにより、より緻密に炭素繊維と熱可塑性樹脂を密着させ、高い物性を達成することが可能となる。<一軸配向炭素繊維複合材料>本発明の開繊された炭素繊維束を引き揃え、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維束と熱可塑性樹脂とが複合されてなる一軸配向炭素繊維複合材料を得ることができる。この際に用いられる熱可塑性樹脂は上記のランダムマットの項で記載したものが同様に好ましく挙げられる。一軸配向炭素繊維複合材料は、複数の一軸配向炭素繊維複合材料を積層してなるものとしてもよい。一軸配向炭素繊維複合材料層を製造する方法はとくに限定はなく、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。熱可塑性樹脂による含浸を抑えたもの、すなわち半含浸の層とした場合は、例えば熱可塑性樹脂からなるシート上に炭素繊維の一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法等で好ましく得ることができる。複合材料の形状は円柱状、あるいは角柱状であることが好ましい。炭素繊維束を熱可塑性樹脂で固めたストランドを得て、これを切断することにより炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる長繊維ペレットを得ることができる。角柱状の場合、高さ厚みを薄くすることでシート状とすることもできる。シート状としたときの好ましい厚みは40~3000μmである。一軸配向炭素繊維複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、10~500重量部であることが好ましい。より好ましくは20~250重量部である。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。本発明の実施例は、下記に示す方法で評価を行った。<炭素繊維束の開繊性評価試験>炭素繊維束をロータリーカッターを用いて約20mmの長さにカットした。カットした繊維束を、図1にあるような、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmあり、かつ管内に1mmの穴を数箇所あけてあるラッパ型テーパ管内に導入し、テーバ管の前の圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後炭素繊維束の幅を、光学顕微鏡を使用して測定し、以下に分類した。a:0.6mm未満b:0.6mm以上この分類を行い、以下の式2を用いて、開繊率を計算した。開繊率x=a/ab×1002ここで、xが大きいほど開繊率が高いといえる。<炭素繊維束を用いた引張せん断強度測定方法>サイジングした炭素繊維束から炭素繊維束を所定の長さで2本用意し、2本の間にポリアミドフィルムユニチカ製エンブレム、30μmを接着部の長さ3mmで温度260°Cを2分30秒かけて接着する。所定の長さとは、接着部の長さ50mmとする。この繊維束からなる試験片の両端に、320の荒さの紙やすり2枚でそれぞれを挟むことですべり止め加工を行う図2。このサンプルを最終的な試験片とし、オートグラフ島津製作所、AGS-X5kNを用いてJISK6850に準拠した引張せん断強度測定を、試験速度3mm/分で荷重を与え、そのときの引張強度を測定した。同サンプルを7本測定し、その平均値を引張せん断強度とした。<炭素繊維ランダムマット複合材料成型板の曲げ物性測定方法>成形板から幅15mm×長さ100mmの試験片を切り出し、JISK7074に準拠した中央荷重とする3点曲げにて評価した。支点間距離を80mmとしたr=2mmの支点上に試験片を置き、支点間中央部にr=5mmの圧子にて、試験速度5mm/分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。実施例170Lのオートクレーブにε-カプロラクタム27kg、アジピン酸ヘキサメチレンアンモニウム塩の50水溶液を6kgを仕込み、重合槽内を窒素置換したのち、密閉して180°Cまで昇温し、次いで攪拌しながら重合槽内を17.5kgf/cm2に調圧しながら、重合槽内温度を240°Cまで昇温した。重合温度が240°Cに達して2時間後に重合槽内の圧力を約2時間かけて常圧に放圧した。放圧後、窒素気流下で1時間重合したあと、2時間減圧重合を行った。窒素を導入して常圧に復圧後、攪拌機を止めて、ストランドとして抜き出しペレット化し、沸水を用いて未反応モノマーを抽出除去して乾燥した。このときの共重合比は、6/66=90/10重量比であった。このようにして得られた6/66二元共重合ポリアミド樹脂120g、水179.6gおよび水酸化ナトリウム0.4gを、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、回転数500rpmの状態を保持して150°Cまで昇温させ、150°Cになった状態で30分間反応を行った。反応終了後、そのまま50°Cまで冷却して、ポリアミド樹脂水性分散液を取り出した。得られたポリアミド樹脂水性分散液の樹脂濃度は、水性分散液100重量部に対して40重量部であった。最後に、得られたポリアミド樹脂水性分散液75gと、別途、アニオン性界面活性剤として、25重量に調整したラウリル硫酸アンモニウム水溶液3.0gとを混合し、ポリアミド樹脂組成物の水性分散液を得た。これを、水4000重量部に対して、共重合ポリアミドが100重量部となるようにして攪拌してサイジング剤エマルジョンを調製し、さらに20°Cで液体のノニオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標エマルゲン10330重量部を加えて、共重合ポリアミドエマルジョンを作製した。この20°Cで液体のノニオン系界面活性剤は、後述の開繊率の向上に寄与するものである。このエマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に水性エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約120秒間通し、乾燥し、幅約15mmの炭素繊維束を得た。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維重量100重量部に対して、1.3重量部であった。サイジング剤の付着量は、1.0mの炭素繊維束を2本採取し、これらを500°Cに昇温した炉で10分間焼成し、重量減少した分をサイジング剤の付着分として以下の式3によって計算されたものの平均である。サイジング剤の付着量=焼成前重量-焼成後重量/焼成後重量×1003得られた炭素繊維束中の界面活性剤の付着量は、サイジング剤における量比より求めた結果、炭素繊維重量100重量部に対して、0.3重量部であった。炭素繊維束とマトリックス樹脂との接着性の評価として、引張せん断強度を測定した。得られた炭素繊維束を2本用意し、この間にポリアミド6フィルムユニチカ社製ポリアミド6フィルム、エンブレムを挟み、260°Cで接着した後、JISK6850に準拠して接着部の長さ3mmで引張せん断強度を測定したところ、表1に示すとおり高い引張せん断強度が得られた。また、テーパ管内にφ1mmの穴を5ヶ所あけ、外側より0.5MPa圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより開繊しつつ、テーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。得られた炭素繊維束について上述した方法で開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い開繊率が得られた。[実施例2]ポリオキシエチレンラウリルエーテルの量を10重量部に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い引張せん断強度と高い開繊率が得られた。[実施例3]ポリオキシエチレンラウリルエーテルの量を15重量部に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い引張せん断強度と高い開繊率が得られた。[実施例4]ポリオキシエチレンラウリルエーテルの量を55重量部に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い引張せん断強度と高い開繊率が得られた。[実施例5]ポリオキシエチレンラウリルエーテルを、20°Cで液体のノニオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンオレイルエーテルであるエマルゲン404登録商標、花王社製に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い引張せん断強度と高い開繊率が得られた。[比較例1]ポリオキシエチレンラウリルエーテルの量を5重量部に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、引張せん断強度は高かったが、開繊率は低値を示した。[比較例2]ポリオキシエチレンラウリルエーテルの量を8重量部に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、引張せん断強度は高かったが、開繊率は低値を示した。[比較例3]ポリオキシエチレンラウリルエーテルを20°Cで固体のノニオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンラウリルエーテルであるエマルゲン120登録商標、花王社製に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、引張せん断強度は高かったが、開繊率は低値を示した。[比較例4]ポリオキシエチレンラウリルエーテルを20°Cで液体のアニオン系界面活性剤であるポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステルであるアントックスEHD-PNA日本乳化剤社製に変更した以外は、実施例1と同様の方法により、水性エマルジョンを得た。そして、実施例1と同様の方法でサイジングした炭素繊維束を得た後、付着量、引張せん断強度、開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、引張せん断強度及び開繊率は低値を示した。[実施例6]実施例1で得られた炭素繊維束を16mmにカットしたもの、およびマトリックス樹脂として、ユニチカ製A1030FPPA6樹脂パウダーを用意し、炭素繊維の供給量を600g/min、ポリアミドの供給量を730g/minにセットしてテーパ管内に導入した。テーパ管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、ポリアミドパウダーとともにテーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびポリアミドパウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み5mm程度の炭素繊維ランダムマットを得た。得られた炭素繊維ランダムマットを、260°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、繊維と樹脂の全目付け2700g/m2、厚み2.0mm、繊維体積含有率35Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。得られた成形板に未含浸部はなく、曲げ物性は、曲げ強度450MPa、曲げ弾性率25GPaであった。結果を表2に示す。[実施例7]実施例2の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、表2に示すとおり、高い曲げ強度曲げ弾性率を得た。[実施例8]実施例3の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、表2に示すとおり、高い曲げ強度曲げ弾性率を得た。[実施例9]実施例4の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、表2に示すとおり、高い曲げ強度曲げ弾性率を得た。[実施例10]実施例5の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、表2に示すとおり、高い曲げ強度曲げ弾性率を得た。[比較例5]比較例1の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、成形板に未含浸部を生じ、表2に示すとおり、曲げ強度が低値を示した。[比較例6]比較例2の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、成形板に未含浸部を生じ、表2に示すとおり、曲げ強度が低値を示した。[比較例7]比較例3の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ、成形板に未含浸部を生じ、表2に示すとおり、曲げ強度が低値を示した。[比較例8]比較例4の炭素繊維束を用いて、実施例6と同様の方法により、曲げ強度、曲げ弾性率を測定したところ成形板に未含浸部を生じ、表2に示すとおり、曲げ強度が低値を示した。[実施例11]実施例1で得られた炭素繊維束を丸棒でしごきながら、一方向に引き揃えて、シート状として、シートの上下に、炭素繊維100体積部に対してポリアミド6樹脂100体積部となる様にポリアミド6フィルムユニチカ社製、エンブレムを用い、30μ厚みのフィルムにしたものを乗せ、260°Cのホットプレスにて2.5MPaの圧力をかけて一軸配向炭素繊維複合材料シートを得た。一軸配向炭素繊維複合材料シートの炭素繊維目付は、100g/m2で、炭素繊維含有率は50volであった。シートの断面を顕微鏡観察したところ、ポリアミド6樹脂の未含浸部はなかった。この一軸配向炭素繊維複合材料シートを一方向に18枚重ね、260°Cに加熱したプレス装置にて、3.0MPaにて15分間加熱し、t=2.0mmの成形板を得た。得られた成形板の一軸方向の曲げ物性は、曲げ強度1,310MPa、曲げ弾性率100GPaであった。"