"自由端側に加工形成されたかしめ用の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受と、を有し、前記円筒部は、径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、前記加工によりその内周面の表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている軸受装置。前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項1に記載の軸受装置。前記円筒部が、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されている請求項1に記載の軸受装置。残留応力が、5kgf/mm2以下の値に設定されている請求項1記載の軸受装置。残留応力が、10kgf/mm2以下の値に設定されている請求項1記載の軸受装置。自由端側に軸方向の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受と、を有し、前記円筒部は、旋削加工により形成されており、かつ、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、前記円筒部は、前記旋削加工によりその表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている軸受装置。自由端側に軸方向の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着された転がり軸受とを含む軸受装置の製造方法において、前記円筒部を加工形成する第1ステップと、前記第1ステップにより形成した円筒部を径方向外向きに屈曲変形して前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつける第2ステップと、を有し、前記第1ステップが、前記円筒部の内周面における表層に残留する応力を、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定する態様で、前記加工を行う軸受装置の製造方法。前記第1ステップが、前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項7に記載の軸受装置の製造方法。前記第2ステップが、前記円筒部を、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形する請求項7に記載の軸受装置の製造方法。残留応力を、5kgf/mm2以下に設定する請求項7記載の軸受装置の製造方法。残留応力を、10kgf/mm2以下に設定する請求項7記載の軸受装置の製造方法。その外周に転がり軸受が外嵌装着される軸受装置用軸体であって、自由端側に径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられる円筒部を有し、前記円筒部は、加工により形成されるとともに、その加工によりその内周面の表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている軸受装置用軸体。前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項12に記載の軸受装置用軸体。前記円筒部が、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されている請求項12に記載の軸受装置用軸体。残留応力が、5kgf/mm2以下の値に設定されている請求項12記載の軸受装置用軸体。残留応力が、10kgf/mm2以下の値に設定されている請求項12記載の軸受装置用軸体。その外周に転がり軸受が装着され、かつ、その自由端側に、径方向外向きに屈曲変形されて前記転がり軸受が備える内輪の外端面にかしめつけられる円筒部を備えた軸受装置用軸体の製造方法であって、前記円筒部を、加工により形成するとともに、その加工によりその内周面の表層に残留する応力を前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定する軸受装置用軸体の製造方法。前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項17に記載の軸受装置用軸体の製造方法。前記円筒部を、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形する請求項17に記載の軸受装置用軸体の製造方法。残留応力を、5kgf/mm2以下に設定する請求項17記載の軸受装置用軸体の製造方法。残留応力を、10kgf/mm2以下に設定する請求項17記載の軸受装置用軸体の製造方法。本発明は、上記クラックの発生率を高精度に管理把握できるようにした軸受装置およびその製造方法を提供することを主たる目的とする。本発明は、上記クラックの発生率を所定未満に抑制可能とした軸受装置およびその製造方法を提供することを他の目的とする。本発明のさらに他の目的、特徴、利点は、後述から明らかであろう。本発明の軸受装置は、自由端側に加工形成されたかしめ用の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受とを有し、前記円筒部は、径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、前記加工によりその内周面の表層に残留する応力が、前記内周面におけるクラックの発生率を所定未満に抑制する値に設定されている。前記円筒部の形態は、自由端に向けて径方向肉厚が一様なもの、薄くなるもの、途中で段階的に変化するものなど、あらゆる形態を含む。前記残留応力は、引張応力に限定されるものではなく、圧縮応力も含む。前記クラックは、その大小を問わず、また、表面に発生するクラックに限定されるものではなく、内部に広がるクラックなど、あらゆる発生形態のクラックを含む。前記所定未満には、ゼロを含んでもよいし、ゼロを含まなくてもよい。前記加工にはバイトを用いて行う旋削加工を含む。本発明の好ましい実施態様として、前記円筒部が、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されている。本発明の好ましい実施態様として、前記残留応力が、5kgf/mm2以下に設定されている。本発明の好ましい実施態様として、前記残留応力が、10kgf/mm2以下に設定されている。軸体の自由端側に加工具を用いて円筒部を形成するとき、加工熱が発生する。この加工熱が高すぎて、円筒部が過熱されると、円筒部の内周面表面の組織が若干硬くなるなどして変質される。この加工変質した表層には、応力が残留しやすい。そして、この残留応力の値に依存して、円筒部を径方向外向きに屈曲するときに、クラックが発生しやすい。本発明の軸受装置の場合、このようなクラックの発生態様に基づいて前記残留応力を設定したから、クラック発生率を所定未満に抑制することができる。したがって、本発明の軸受装置では、円筒部における残留応力の管理により、クラックの発生率を抑制することにより、クラック発生率が所定未満の軸受装置を提供することができる。その結果、クラック発生率に対する検査をなくすことができる。これによって、その製造効率を向上させることができる。図1~図5は、本発明の最良の実施形態に係るハブユニットに係り、図1は、ハブユニットのかしめ前の縦断断面図、図2は、ハブユニットのかしめ後の縦断断面図、図3は、かしめ作業の説明に供するハブユニットの縦断断面図、図4は、円筒部内周面表層の部分拡大図、図5は、円筒部をかしめる際にハブユニットに対してクラックの発生率を示す図である。これらの図において、車両用ハブユニット1は、ハブホイール2と、転がり軸受の一例としての複列外向きアンギュラ玉軸受3とを有する。ハブホイール2は、軸体4とフランジ5とを有する。軸体4は、その自由端側に軸方向の円筒部6を有する。この円筒部6の内周面は、軸方向に一致し、その径方向肉厚はほぼ一様である。フランジ5は、軸体4の外周に径方向外向きに設けられている。フランジ5は、円周数箇所にボルト挿通孔7が形成されている。不図示のディスクブレーキ装置のディスクロータや車輪は、ボルトを介して、フランジ5の片面に沿って軸体4の他方軸端に取り付け可能となっている。軸体4の外周面に軸受3が外嵌装着される。軸受3は、軸体4の外周面に外嵌される一方内輪8と、二列軌道を有する単一な外輪9と、転動体として二列で配設される複数の玉10と、二つの冠型保持器11とを有する。軸受3はまた、軸体4の外周面を他方内輪とする。外輪9の外周面には、径方向外向きのフランジ12が設けられている。ハブユニット1は、フランジ12を介して、不図示の車軸に非回転に取り付けられる。ハブホイール2の軸体4における自由端側の円筒部6は、図1の状態から図2の状態に径方向外向きに屈曲変形され、軸受3の内輪8の外端面にかしめつけられる。このかしめつけは、図3のようにして行われる。ハブユニット1は、基台13上に固定治具14を介して不動に載置される。かしめ治具15が、円筒部6の内周面にあてがわれた状態で、所要のローリング角度αで矢印向きにローリングされる。これによって、円筒部6は、径方向外向きに屈曲変形されて、軸受3が備える内輪8の外端面にかしめつけられてかしめ部とされる。これによって、軸受3は、ハブホイール2から抜け止めされて装着される。また、このかしめ部から軸受3の内輪8に予圧が付与される。上記構造を有するハブユニット1について、本発明者は、前記かしめ部とされた円筒部6の内周面におけるクラックの発生原因について以下の研究を行ない、本発明を完成するに至った。すなわち、円筒部6は、加工の一形態として、不図示の旋削加工具例えばバイトを用いた旋削加工により形成される。図4で示すように、円筒部6の内周面の表層6aは、旋削加工時における旋削加工具との摩擦に伴ない発生する熱加工熱が過熱状態のとき、その過熱程度に対応してその組織が若干硬くなるなどして変質される。この変質された表層6aを説明の都合で加工変質層と称する。加工変質層6aは、実測によれば、最表面から約3~5μm程度の深さを有する。加工変質層6aは、旋削加工具により、加工熱を加えられ、かつ、旋削加工方向に圧縮や引っ張りを受ける。そのため、冷却後の円筒部の加工変質層6aには応力が残留した状態となる。この残留応力は、実測によれば、旋削加工の形態によって周方向の圧縮応力となったり、引張応力となる。また、加工変質層6aの表面には、旋削加工により周方向には筋状となる旋削加工痕が形成されている。旋削加工痕の形状は、円筒部6の内周面の表層表面に、旋削加工によりつけられる周方向の筋目6bである。その筋目6bは、軸方向に沿って凹凸6cを構成し、旋削加工の形態に対応した凹凸ピッチPを有する。この加工変質層6aは、この凹凸6cの表面に沿う深さで発生する。この凹凸ピッチPは、旋削加工具の軸方向送り速度や旋削時におけるワークとしての円筒部6の回転速度など、旋削加工の態様に対応して軸方向に所要のピッチ凹凸ピッチPを有する。そして、実測によれば、加工変質層6a内の残留応力は、凹凸ピッチPと表面粗さRzとに対応ないしはほぼ対応する。さらに、実測によれば、旋削条件を種々変更すると、その残留応力の大きさに依存して、クラックの発生率が変化する。このクラックは、加工変質層6aの表面に発生する。旋削条件を種々変更して実測した結果を図5に示す。図5において、横軸は、前記凹凸ピッチPμmを示す。縦軸は、円筒部6の内周面の加工変質層6aの表面粗さRzを示す。表面粗さは、一般に、JIS日本工業規格B0601で、中心線平均粗さRa、最大高さRmax、十点平均粗さRzの3種類が規定されている。本発明では、それらのうち、加工変質層6aの表面粗さを、十点平均粗さRzであらわす。図5に示される領域S1~S4を説明する。なお、この領域S1~S4は、クラック発生率をゼロ、0.5未満、0.5以上1.0未満、1.0以上とする1つの例であり、必要に応じて、これより少なく、あるいは、これより多くの領域に分類してもよい。図5は、旋削加工により円筒部6の内周面表層6aに形成される旋削加工痕の形状である凹凸6cと、内周面表層6aの表面粗さRzとの組み合わせにより設定される複数のクラック発生率管理領域S1~S4を示す。領域S1は、粗さRzが12.5μm以下でかつ凹凸ピッチPが150μm以下の組み合わせとなる領域であり、残留応力がゼロないし圧縮応力である。領域S1でのクラック発生率は、ゼロである。ここで、圧縮応力を負の応力とすると、引張応力は正の応力となる。これによると、領域S1での残留応力は、ゼロないし負の応力となる。領域S2は、粗さRzが12.5μm以下でかつ凹凸ピッチPが150~190μmの組み合わせとなる領域であり、残留応力はゼロより正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは5kgf/mm2以下である。残留応力が引張応力、つまり正の応力となってもその大きさが5kgf/mm2以下であると、領域S2におけるクラック発生率は、ゼロではないが、0.5未満にとどまる。領域S3は、粗さRzが12.5μm~15μmでかつ凹凸ピッチPが190μm以下の領域31と、粗さRzが15μm以下でかつ凹凸ピッチPが190~250μmの領域32とを含む組み合わせとなる。領域S3における残留応力は正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは5~10kgf/mm2である。領域S3におけるクラック発生率は、領域S2よりも大きく0.5以上となるが1.0未満にとどまる。領域S4は、前記各領域S1~S3外の領域である。領域S4における残留応力は、正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは10kgf/mm2以上である。領域S4におけるクラック発生率は、各領域の中で最大となり、1.0以上となる。上記のことから、ハブユニット1のユーザーが、クラック発生率ゼロのハブユニット1を要求するときは、領域S1を選択し、それに対応して残留応力ゼロあるいは圧縮応力に設定する。この設定に対応して円筒部6を旋削加工により形成する。クラック発生率0.5未満のハブユニット1を要求するときは、領域S2を選択し、それに対応して残留応力を5kgf/mm2以下に設定する。この設定に対応して円筒部6を旋削加工により形成する。クラック発生率1未満のハブユニット1を要求するときは、領域S3を選択し、それに対応して残留応力を10kgf/mm2以下に設定する。この設定に対応して円筒部6を旋削加工により形成する。上記によると、高い旋削速度で円筒部6が加工されていると、残留応力が大きくなっている。したがって、このような円筒部6を有する軸体4の場合、内輪8の外端面に対するかしめつけに伴なうクラックの発生率は大きくなる。一方、低い旋削速度で円筒部6が加工されていると、残留応力が小さくなっている。したがって、このような円筒部6を有する軸体4を有する場合、内輪8の外端面に対するかしめつけに伴なうクラックの発生率は小さくなる。なお、円筒部6をかしめつけると、残留応力が圧縮応力の場合は、そのまま、円筒部6に残留するが、残留応力が引張応力の場合は、クラックの発生で残留応力がなくなる。以上のようにして本実施の形態のハブユニット1によれば、円筒部6における残留応力を管理して設定することにより、その製造段階で、クラック発生の態様を把握できるので、その製造後にハブユニット1の全数検査を行う必要がなくなる。これによって、ハブユニット1の製造能率の向上や製造コストの低減を図れる。他の実施形態1本発明は、実施形態のハブユニット1に限定されるものではなく、図6ないし図10に示されるハブユニットにも同様に適用することができる。これらの図において、図1と対応する部分には同一の符号を付している。図6のハブユニット1Aの場合、軸体4が中空とされた駆動輪型とされる。このハブユニット1Aは、軸体4の構造を除いて、図1のハブユニット1と同様の構造を有する。図7のハブユニット1Bの場合、軸受3が軸方向隣り合う形態で二つの内輪8,8aを備えた従動輪型とされる。このハブユニット1Bは、内輪8aを備え、これに対応する軸体4の構造を除いて、図1のハブユニット1とほぼ同様の構造を有する。図8のハブユニット1Cの場合、軸受3が軸方向隣り合う形態で二つの内輪8,8aを備えた駆動輪型とされる。このハブユニット1Cは、内輪8aを備え、これに対応する軸体4の構造を除いて、図1のハブユニット1とほぼ同様の構造を有する。図9のハブユニット1Dの場合、中空の軸体4に等速ジョイント20の外輪21が一体と設けられた駆動輪型とされる。図10のハブユニット1Eの場合、軸受3が、複列外向き円錐ころ軸受とされた従動輪型とされる。この軸受3は、二列の転走面を有する単一の外輪9と、この二列の転走面に配列される複数の円錐ころ10aと、単一の転走面を有しかつハブホイール2の軸体4の外周面に嵌合される内輪8とを含む。図7~9の場合基台13上に直接ハブユニットを載置しているが、これに限定されるものでなく、図6に示すように、固定治具14を介して基台13上に載置してもよい。また、図10のハブユニットにおいて、不図示であるが、軸受3が、軸方向隣り合う形態で2つの内輪を備えてもよいし、ハブホイールの軸体が、中空である従動輪型でもよい。これら図6ないし図10それぞれのハブユニット1A~1Eの場合、軸体4の自由端側に設けられる円筒部6それぞれは、上述の実施形態のハブユニット1のそれと同様にして、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されて、軸受3が備える内輪8の外端面に対してかしめつけられる。各円筒部6それぞれは、その内周面が、旋削加工により形成されている。これら各円筒部6それぞれは、旋削加工によりその表層に残留する応力が、上述実施形態と同様に設定される。"