"中実断面の棒状をなしその両端の継手を介して建築構造物の間に設置されて軸方向の力を受ける軸力材と、管状をなしその内部に前記軸力材を貫通させて前記軸力材の剛性を補う補剛管と、前記補剛管の端部とその内側にある前記軸力材との両方に螺合して、前記補剛管の端部とその内側の軸力材との間を固定する止めリングと、前記止めリングが螺合されていない側の前記補剛管の端部とその内側の前記軸力材との間に介在し、前記軸力材の外周と前記補剛管の内周のいずれか一方に螺合し他方との間に隙間を形成してなるスリーブと、を有することを特徴とするブレース材。前記止めリングの軸方向の端部に、前記補剛管の端面に接する外向きのフランジを一体に形成したことを特徴とする請求項1に記載のブレース材。前記スリーブを前記軸力材の外周に螺合し、前記スリーブの外面と前記補剛管の内面との間に前記隙間を形成するものとし、前記隙間である前記補剛管の内径と前記スリーブの外径の差をdとし、前記補剛管と前記スリーブが重合する部分の軸方向の長さをLとしたとき、d/L≦0.85°としたことを特徴とする請求項1又は2記載のブレース材。しかし特許文献1に開示された発明では外側の鋼管材どうしを溶接してあり、また鋼管材とエンドプレートとの間も溶接による固着手段が採用されているため、溶接という加工工数が発生し、鋼管材からなる軸力材の軸断面積が比較的小さい場合は、ブレース1本当たりの加工コストが低減しないという問題があった。また特許文献2に開示された発明では、座屈を補剛する鋼管にモルタルを詰めるため、ブレース1本当たりの重量が重くなるという問題があった。本発明は上記に鑑みてなされたものであって、加工負担の大きい溶接作業を排除し、棒鋼や鋼管等のように市場から入手し易い既製品を軸力材と補剛材として利用し、かつ軸力材と補剛材をねじによって乾式で容易に接続することができる座屈補剛ブレース材を提供することを目的とする。本発明は上記の目的を達成するために、本発明に係るブレース材を次のように構成したことを特徴とする。即ち、本発明に係るブレース材の一形態は、中実断面の棒状をなしその両端の継手を介して建築構造物の間に設置されて軸方向の力を受ける軸力材と、管状をなしその内部に前記軸力材を貫通させて前記軸力材の剛性を補う補剛管と、前記補剛管の端部とその内側にある前記軸力材との両方に螺合して、前記補剛管の端部とその内側の軸力材との間を固定する止めリングと、前記止めリングが螺合されていない側の前記補剛管の端部とその内側の前記軸力材との間に介在し、前記軸力材の外周と前記補剛管の内周のいずれか一方に螺合し他方との間に隙間を形成してなるスリーブとを有することを特徴とする。本発明に係るブレース材の他の形態は、前記止めリングの軸方向の端部に、前記補剛管の端面に接する外向きのフランジを一体に形成したことを特徴とする。本発明に係るブレース材のさらに他の形態は、前記スリーブを前記軸力材の外周に螺合し、前記スリーブの外周と前記補剛管との間に前記隙間を形成するものとし、前記隙間である前記補剛管の内径と前記スリーブの外径の差をdとし、前記補剛管と前記スリーブが重合する部分の軸方向の長さをLとしたとき、d/L≦0.85°としたことを特徴とする。従って、本発明を適用したブレース材は上述した構成を有することにより、溶接の加工工数が皆無となるため、製造工数全体の低減と工期の短縮を図ることができる結果、廉価なブレースを提供することができる。また、補剛管にモルタル等を詰める作業が生じないことから、ブレース1本当たりの重量を相対的に抑えることができる。また、ブレース製造の際、軸力材と補剛材を乾式で組み立てることができることから、ブレースの製造及び管理が容易となる。以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図1は、本発明の実施形態に係るブレース材1を模式的に示す図である。なお、この図では、クレビスの構造の理解を容易にするために、左右両端のクレビス6,7は、軸力材2の中心軸周りに相互に90度回転した状態で図示してある。この種のブレース材1は軸方向の長さに対して太さの比は小さく、つまり細いものであるから、ブレース材の構造を図において正確に表すと理解しにくい図になる。そのため、図1では、軸方向の長さに対して太さの比を大きく表している。そのため各部の大小関係は図示するものに限定されるものではない。図1において、ブレース材1は、中実断面の鋼棒からなる軸力材2と、この軸力材2の外面を覆って同軸に配される鋼管からなる補剛管3と、補剛管3の一方の端部内面に螺合する止めリング4と、補剛管3の他方の端部の内側に位置して軸力材2の外周に螺合するスリーブ5とを有する。軸力材2の外周には、鋼棒のスリーブ5側の端部に右ねじ2aがきってあり、また止めリング4側の端部には左ねじ2bがきってあって、相互に逆ねじをなしている。前記両端が逆ねじであればいずれが右ねじであってもよい。そして軸力材2の両端には、これを建築構造物に対して接続するための継手としてのクレビス6、7が螺合してある。補剛管3の止めリング4側の内周には雌ねじ右ねじがきってあり、またスリーブ5側の内周にはねじはきられていない。止めリング4は、補剛管3の端部内面とその内側にある軸力材2の外面との両方に螺合して、補剛管3の端部とその内側の軸力材2との間を固定するものである。またこの止めリング4の、クレビス7側の端部外周には、外向きのフランジ4aが一体に設けられていて、このフランジ4aの一方の面が補剛管3の一方の端面に当たっている。また、スリーブ5も鋼管からなり、止めリング4が螺合されていない側の補剛管3の端部とその内側の軸力材2との間に介在し、内面に雌ねじがきられていて軸力材2の外周に螺合し、且つ外面は円筒面のままで補剛管3との間に隙間8を形成している。この隙間8である前記補剛管3の内径とスリーブ5の外径の差をdとし、補剛管3とスリーブ5が重合する部分の軸方向の長さをLとしたとき、d/L≦0.85°としている。なお、図1において隙間8についてd/2の表示をしたのは、図1のスリーブ5の上下において補剛管3との間に隙間8が形成されていて、これら上下両方の隙間の合計、つまり径の差の寸法がdになるため、一方の隙間を示す図示の場合にはその1/2であることを表示する意図からである。よって、地震発生時に建築構造物が変形して、軸力材2に軸方向の引張圧縮力が作用した場合、軸力材2は補剛管3で補剛されているため、当該範囲において全体座屈が生じ難くなるから、軸力材2の広い範囲軸方向の長い範囲に同じで引張圧縮塑性変形が生じ、地震エネルギを十分に吸収することができることになる。この実施の形態で軸力材2の強度は特に規定するものではないが、耐震ブレースに使用される軸力材は降伏強度が100N/mm2であるのが一般的であるので、この実施形態においてもその程度の強度を有する素材を用いることが好ましい。補剛管3の内径と前記スリーブ5の外径の差dをスリーブ5が補剛管3と重なり合う部分の長さLで除した値が0.85°すなわち、0.0149rad以下であることは次のような技術的意味をもつ。補剛管3の内径とスリーブ5の外径の差は、補剛管3とスリーブ5の隙間8の最大値を意味する。なんらかの理由で軸力材2に曲がりが生じたとしてその曲がりの最大角度は、この隙間8全体にわたってスリーブ5が傾きうる範囲に限定される。上記隙間をdとし、スリーブ5が補剛管3と重なり合う部分の長さLとし、最大傾き角度θとすれば、d/L=tanθ≒θとなる。すなわち、このθが大きいと軸力材2の曲がりが発生しやすくなり、本発明者らが行った実験の結果、θが0.85°すなわち、0.0149radを超えると、軸力材2の首折れが発生し易くなることが分かった。このため、本発明では上記θが0.85°すなわち、0.0149rad以下となるようにすることが望ましい。また、ブレース材1は、軸力材2と止めリング4とスリーブ5と補剛管3をねじによって組み立てることができ、さらにクレビス6、7もねじによって組み付けることができる。これらのねじによって長さの調整は容易に変えられるので施工誤差の解消も可能になる。特に、軸力材2の両端のねじ溝を前記の通りに逆ねじにしているので、軸力材2の回転により長さの調節は容易になる。なお、他の部材を回転させて前記の調整をしてもよいことは勿論である。特に、軸力材2、補剛管3、スリーブ5は市販の鋼棒と鋼管にねじきりするだけで加工できるし、止めリングも同様であり、材料の入手と加工が容易であることに加え、前記の組み立てや組み付けも前記の通りに乾式であるの管理が容易になる。図5は図1に示した実施形態に係るブレース材1の性能を確認するための試験に供した試験体の図であり、この試験体は図1のブレース材1と同一であるから、図5においても図1と同一の部品名と符号を使用する。ここでは、軸力材2は、外径44.2mm,長さ2300mm、強度600N/mm2級の鋼棒を用い、補剛管3は、外径105.0mm、厚さ18.0mm、長さ2073mm、強度400N/mm2級の鋼管を用い、また、止めリング4は490N/mm2の強度を有し、外径105.0mmのフランジ4a付き鋼管形状で、内面にM48の雌ねじ、外面にM75の雄ねじが加工されている。さらにスリーブ管5は490N/mm2級の強度を有する鋼管形状で、外径62.6mm,長さが478mm、補剛管3との重なり部分の長さLが428mmで、内面にM48の雌ねじが加工されている。またクレビス6、7の強度は880N/mm2級のものを使用している。上記から補剛管3の内径は105.0-2×18.0=69.0mmであるので、補剛管3とスリーブ管5の外径の差dは69.0-62.6=6.4mm、したがってd/Lは6.4/428=0.0149radすなわち0.85°であった。このブレース材1を組み立てる手順は次の通りである。まず、軸力材2の一端をスリーブ5に挿通し螺合する。次に、補剛管3の一端の内部に止めリング4を螺合する。そして、補剛管3の止めリング4の付いていない側に、前記軸力材2をスリーブ5の付いていない側から挿入し、止めリング4側で軸力材2をねじ込み貫通させる。最後に、軸力材2の両端部にクレビス6、7を螺合して固定する。図5aは、本発明の実施形態に係るブレース材1の性能を確認するための試験状況をも示している。図5aにおいて、軸力材2の両端にそれぞれ固定されたクレビス6、7は、床側に固定された受力治具9および天井側に支持された試験機11に固定された付力治具12にそれぞれクレビスピン6a,7aによって結合されている。したがって,試験機11が平面内を繰り返し上下動するため,軸力材2には軸方向の引張力および圧縮力が作用することになる。なお、図5bはブレーズ材1の上部のクレビス6と付力治具12との結合状態を理解しやすくするために、図5aの上半分を軸力材2の中心軸周りに90度回転して示した図である。図6は,本発明の実施形態に係るブレース材1の性能を確認するための試験の結果を示す応力歪み線図であって、図5における鉛直方向に所定変位しては、次の所定変位を加えていく場合である。図6において、縦軸は軸力材2に発生する応力であって、圧縮方向をブラス方向に示している。また横軸は、クレビス6、7に設けた標点Aと標点Bとの距離伸び量を当初の長さで除した測定値であって、圧縮歪みプラス方向に示している。図6は試験体つまりブレース材1についての結果である。まず、試験機11の動作により付力治具12が図5において下側に移動し、軸力材2には圧縮力が加わっている。原点から弾性変形を開始し、圧縮降伏した後、極僅かに加工硬化しながら塑性変形が進んでいる。やがて、所定変位Cに到達したところで,試験機11の付力治具12が図5において上側に移動し、軸力材2には引張力が加わっている。所定変位Dに到達したところで、所定変位Eに向かって戻る。さらに、試験機11の付力治具12は図5において下側に移動するため、軸力材2には圧縮力が加わって塑性変形が進んでいる。やがて、所定変位Eに到達したところで、試験機11の付力治具12が図5において上側に移動し、所定変位Fに向かって戻る。以下、同様に試験機11の付力治具12が上下を繰り返すため、軸力材2には図示するようなバウシンガー効果を有するヒステリシス曲線が描かれている。そして、変位が当初の長さの1.25の圧縮引張変形に耐え軸力材2は破壊しなかった。以上の試験結果より、軸力材2への繰り返し加力回数は多く、十分なエネルギを吸収していることから、本発明の実施形態の効果が顕著であることが示される。なお、以上説明した図1のブレース材1は、スリーブ5を軸力材2の外周に螺合して、スリーブ5と補剛管3との間に隙間8を形成した。しかし、隙間8はスリーブ5と軸力材2との間に形成してもよい。すなわち、スリーブ5を補剛管3の内面に螺合し、スリーブ5の内面とそのスリーブ5が被さる軸力材2の外面部分とにはねじ溝を形成しないこととして、スリーブ5と軸力材2との間に隙間8を形成することもできる。この場合には、スリーブ5の長さのうち補剛管3の内側に入った部分の長さが図1の長さLに相当することになる。したがって、スリーブ5の軸方向におけるクレビス6側の端面と補剛管3の軸方向におけるクレビス6側の端面とを面一にすると、図1における長さLはスリーブ5の長さに一致することになる。かかる場合でも図1に記載した実施形態と同一の作用効果を奏する。"