"燃料電池に用いられる電解質膜の製造方法であって、a加水分解によりイオン伝導性を付与可能な電解質前駆膜を準備する工程と、b前記電解質前駆膜を水平面に載置して加熱溶融する工程と、c加水分解によって、前記電解質前駆膜にイオン伝導性を付与する工程と、を備える、製造方法。請求項1記載の製造方法であって、前記工程aは、a1前記電解質膜の補強部材としての多孔質膜を準備する工程と、a2前記電解質前駆膜と、前記多孔質膜とを重ねて配置した後に、前記電解質前駆膜と前記多孔質膜とを押圧するとともに加熱し、加熱溶融した前記電解質前駆膜の一部を前記多孔質膜の細孔に含浸させることにより、前記電解質前駆膜と前記多孔質膜とを一体化させる工程と、を含む、製造方法。本発明は、電解質膜の膨潤収縮の繰り返しによって生じる膜電極接合体の劣化を抑制する技術を提供することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]燃料電池に用いられる電解質膜の製造方法であって、a加水分解によりイオン伝導性を付与可能な電解質前駆膜を準備する工程と、b前記電解質前駆膜を水平面に載置して加熱溶融する工程と、c加水分解によって、前記電解質前駆膜にイオン伝導性を付与する工程と、を備える、製造方法。この製造方法によれば、水平面上に載置された電解質前駆膜を加熱することにより、電解質前駆膜を構成する電解質ポリマーの前駆体を溶融熱流動させ、電解質前駆膜の外表面を平滑化させることができ、外表面の平滑性が向上された電解質膜を得ることができる。そして、その電解質膜を用いて膜電極接合体を構成することにより、電解質膜の膨潤収縮の繰り返しによって生じる、電解質膜と電極との接触界面における応力集中の発生を抑制することができる。また、電解質膜と電極の間の密着性が向上するため、燃料電池の発電性能を向上させることができる。[適用例2]適用例1記載の製造方法であって、前記工程aは、a1前記電解質膜の補強部材としての多孔質膜を準備する工程と、a2前記電解質前駆膜と、前記多孔質膜とを重ねて配置した後に、前記電解質前駆膜と前記多孔質膜とを押圧するとともに加熱し、加熱溶融した前記電解質前駆膜の一部を前記多孔質膜の細孔に含浸させることにより、前記電解質前駆膜と前記多孔質膜とを一体化させる工程と、を含む、製造方法。この製造方法によれば、電解質膜の内部に多孔質膜を包含させることができ、電解質膜の強度を向上させることができる。また、多孔質膜と電解質前駆膜とを押圧して一体化する際に電解質前駆膜の外表面の平滑性が低下してしまった場合であっても、その後の加熱溶融処理によって、電解質前駆膜の外表面を整えることができ、電解質膜の外表面の平滑性を向上させることができる。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、電解質膜の製造方法や、その電解質膜の製造方法の工程を含む膜電極接合体の製造方法、燃料電池の製造方法、または、それらの製造方法の工程を実行する製造装置等の形態によって実現することができる。また、本発明は、上記の製造方法によって製造された電解質膜や、膜電極接合体、燃料電池、その燃料電池を備えた燃料電池システム等の形態で実現することができる。A.第1実施例:図1は、本発明の一実施例としての製造方法によって製造された電解質膜を備える燃料電池100の構成を示す概略図である。この燃料電池100は、反応ガスとして水素と酸素の供給を受けて発電する固体高分子形燃料電池である。燃料電池100は、複数の単セル110が積層されたスタック構造を有する。単セル110は、膜電極接合体120と、膜電極接合体120を狭持する2枚のセパレータ41,42とを備える。膜電極接合体120は、湿潤状態で良好なプロトン伝導性を示す電解質膜10の両面にそれぞれ、第1と第2の電極21,31が配置された発電体である。電解質膜10は、フッ素樹脂系のイオン交換膜であり、第1電解質層11と第2電解質層12とが積層された多層構造を有している。第1電解質層11は、プロトン伝導性を有する電解質ポリマー1を主材料として構成された層であり、第2電解質層12は、補強部材としての多孔質樹脂膜3の細孔に電解質ポリマー1を含浸させることにより構成された層である。本実施例の電解質膜10は、補強部材である多孔質樹脂膜3を含む第2電解質層12を有しているため、その強度を確保しつつ薄型化することが可能である。電解質膜10の電解質ポリマー1としては、ナフィオンNafion:登録商標など、側鎖末端に-SO3H基を有するパーフルオロスルホン酸ポリマーを用いることができる。また、多孔質樹脂膜3は、三次元網目構造を有するフッ素系樹脂などの樹脂材料により構成することができる。多孔質樹脂膜3を構成する樹脂材料としては、フッ素系樹脂であるポリテトラフルオロエチレンPTFEや、パーフルオロアルコキシアルカンPFA、4フッ化エチレン6フッ化プロピレン共重合FEPなどを用いることができる。第1と第2の電極21,31はそれぞれ、燃料電池100の運転時には、水素および酸素の供給を受けて、アノードおよびカソードとして機能する。第1と第2の電極21,31は、燃料電池反応を促進するための触媒例えば白金Ptなどが担持された、ガス拡散性を有する電極である。第1と第2の電極21,31は、触媒担持カーボンによって形成することができる。ここで、本実施例の燃料電池100では、第1と第2の電極21,31の外側にそれぞれ、ガス拡散層22,32が設けられている。ガス拡散層22,32は、各電極21,31の全体に反応ガスを拡散させて行き渡らせるための層である。ガス拡散層22,32は、炭素繊維や黒鉛繊維など、導電性およびガス透過性ガス拡散性を有する多孔質の繊維基材を、各電極21,31の上に重ねて配置し、ホットプレスすることにより形成することができる。なお、ガス拡散層22,32は省略されるものとしても良い。第1と第2のセパレータ41,42は、導電性を有するガス不透過の板状部材例えば金属板によって構成することができる。第1のセパレータ41は、膜電極接合体120の第1の電極21側に配置され、第2のセパレータ42は、第2の電極31側に配置される。各セパレータ41,42の電極21,31側の面には、反応ガスのための流路溝45が発電領域全体に渡って形成されている。なお、各セパレータ41,42の流路溝45は省略されるものとしても良い。また、各セパレータ41,42と各ガス拡散層22,32との間には、いわゆるエキスパンドメタルなどの導電性を有する流路部材が配置されるものとしても良い。燃料電池100では、各セパレータ41,42に、反応ガスや冷媒のためのマニホールドや、冷媒のための流路が形成されるが、その図示および説明は省略する。また、燃料電池100では、各単セル110の膜電極接合体120の外周に、流体の漏洩を防止するとともに、各セパレータ41,42の間の短絡を防止するための絶縁シール部が形成されるが、便宜上、その図示および説明は省略する。図2~図6は、本発明の一実施例としての膜電極接合体120の製造工程を説明するための説明図である。図2は、膜電極接合体120の製造工程を示すフローチャートであり、図3~図6は、図2のフローチャートに示された各工程を説明するための模式図である。具体的には、図3A,Bはそれぞれ、ステップS10,S20の工程を説明するための模式図であり、図4A~Cは、ステップS30の工程を説明するための模式図である。また、図5A~Dは、ステップS40の工程を説明するための模式図であり、図6A,Bはそれぞれ、ステップS50,S60の工程を説明するための模式図である。ステップS10では、加水分解によりプロトン伝導性が付与される前の、電解質ポリマー1の前駆体1f以後、電解質ポリマー前駆体1fと呼ぶの薄膜である電解質前駆薄膜1ffを準備する図3A。具体的には、電解質ポリマー前駆体1fをフッ素系の溶媒に分散させた溶液を、ダイコータ200によって、第1のシート基材201の外表面に一様に塗布し、乾燥させることにより、電解質前駆薄膜1ffを形成する。ここで、第1のシート基材201としては、後述する加熱処理工程に耐えうる材料、即ち、ガラス転移温度が加熱処理工程における加熱温度よりも高い材料によって構成されたシート基材を用いることができる。具体的には、第1のシート基材201としては、例えば、PTFEのシート基材を用いるものとしても良い。なお、電解質前駆薄膜1ffは、単軸スクリュー押出機を用い、Tダイによってシート状に電解質ポリマー前駆体1fを成形する、いわゆるTダイ法フラットダイ法によって形成されるものとしても良い。この場合には、Tダイによって成形された後の電解質前駆薄膜1ffが、第1のシート基材201に貼付される。ステップS20では、三次元網目構造を有する多孔質樹脂膜3を準備する図3B。多孔質樹脂膜3の三次元網目構造は、樹脂材料を一方向又は多方向に延伸した状態で結晶融点以上に加熱することにより形成することができる。なお、多孔質樹脂膜3は、他の方法によって形成されるものとしても良い。ステップS30では、以下に説明するように、電解質前駆薄膜1ffと多孔質樹脂膜3とを一体化する図4A~C。まず、第1のシート基材201の外表面に形成された電解質前駆薄膜1ffの外表面に多孔質樹脂膜3を重ねるとともに、多孔質樹脂膜3の外側に、第2のシート基材202を配置する図4A。即ち、電解質前駆薄膜1ffと多孔質樹脂膜3との積層体が、第1と第2のシート基材201,202によって狭持された状態とする。ここで、第2のシート基材202としては、第1のシート基材201と同様に、後の加熱工程に耐えうる材料によって構成されたシート基材を用いる。また、第2のシート基材202としては、第1のシート基材201よりも表面の凹凸が少ない、平滑性の高いシート基材を用いることが好ましい。具体的には、第1のシート基材201としてPTFEのシート基材を用いている場合には、第2のシート基材202としては、FEPのシート基材を用いることが好ましい。このように、第1と第2のシート基材201,202として、平滑性の異なるシート基材を用いることが好ましい理由については後述する。次に、第1と第2のシート基材201,202によって狭持された電解質前駆薄膜1ffと多孔質樹脂膜3とを、さらに、ホットプレス機のプレス板210によって狭持し、例えば200°C以上の温度でホットプレスする図4B。これによって、多孔質樹脂膜3の細孔内に、電解質前駆薄膜1ffの電解質ポリマー前駆体1fを溶融含浸させ、電解質前駆薄膜1ffと多孔質樹脂膜3とが一体化された電解質前駆膜10fを生成する図4C。なお、この電解質前駆薄膜1ffと多孔質樹脂膜3との一体化工程は、プレス板210に換えて、熱圧着用のローラーによって実行されるものとしても良い。ステップS40では、電解質前駆膜10fの外表面の平滑性を向上させるための加熱溶融処理を実行する図5A~D。なお、図5A~Dにはそれぞれ、電解質前駆膜10fの一部を拡大した概略模式図を図示してある。図5Aは、ステップS30のホットプレスが完了した後の状態を示しており、電解質前駆膜10fの両側には、第1と第2のシート基材201,202が配置されている。図5Bには、電解質前駆膜10fから第1のシート基材201を取り外した状態を図示してある。ステップS40では、電解質前駆膜10fから第1のシート基材201のみを取り外し、第2のシート基材202の外表面上に電解質前駆膜10fが配置された状態で、加熱溶融処理を実行する。ここで、第1のシート基材201としては、前記したとおり、第2のシート基材202よりも平滑性の低いPTFEのシート基材を用いてある。そのため、電解質前駆膜10fの第1のシート基材201側の面は、ステップS30のホットプレスによって、第1のシート基材201の外表面の凹凸が転写されてしまい、第2のシート基材202側の面より、平滑性が低い状態となっている。なお、第1のシート基材201は、第2のシート基材202よりも平滑性が低いため、電解質前駆膜10fとの間の密着性が、第2のシート基材202よりも低い。そのため、ホットプレスの後であっても、第2のシート基材202を残して、第1のシート基材201を、電解質前駆膜10fから取り外すことが容易に可能である。図5C,Dには、電解質前駆膜10fの外表面を加熱溶融することによって電解質前駆膜10fの外表面が整えられる様子を模式的に図示してある。電解質前駆膜10fは、第1のシート基材201が取り外された後に、第2のシート基材202を下側として、水平面を有する基台211に載置される。そして、加熱器212によって、電解質前駆膜10fの平滑性の低下している側の面の電解質ポリマー前駆体1fが溶融するように加熱される図5C。この加熱溶融処理によって、電解質前駆膜10fの露出した外表面の電解質ポリマー前駆体1fが溶融して熱流動し、電解質前駆膜10fの外表面が平滑化する図5D。ここで、この加熱溶融処理の処理温度としては、電解質ポリマー前駆体1fが熱流動を開始する程度の温度以上、かつ、電解質ポリマー前駆体1fが熱分解してしまわない程度の温度以下であることが好ましい。より具体的には、加熱溶融処理の処理温度としては、100°C以上、かつ、400°C以下の温度であることが好ましく、180°C以上、かつ、270°C以下の温度であることが、さらに好ましい。ステップS50では、電解質前駆膜10fから、第2のシート基材202を取り外し、加水分解処理を実行することにより、電解質膜10を生成する図6A。加水分解処理の具体的な内容は、以下の通りである。1電解質前駆膜10fを、アルカリ溶液に浸漬させ、電解質ポリマー前駆体1fが有する-SO2F基を-SO3Na基に変性させる。2電解質前駆膜10fを水洗した後、酸性溶液に浸漬させて、前段階で変性された-SO3Na基を、さらに、-SO3H基へと変性させる。ステップS60では、電解質膜10の両面に触媒インクを、スプレー法などによって塗布し、乾燥させることにより、第1と第2の電極21,31を形成する図6B。ここで、本実施例において用いられる触媒インクは、水溶性溶媒または有機溶媒に触媒担持カーボンと電解質膜10に含まれる電解質ポリマー1と同種の電解質ポリマーを分散させた混合溶液である。なお、第1と第2の電極21,31は、予めフィルム基材の表面に形成された触媒担持膜を電解質膜10の表面に転写することにより形成されるものとしても良い。このように、本実施例の製造工程では、ステップS10~S50の工程において、多孔質樹脂膜3を包含しつつ、外表面の平滑性が向上された電解質膜10が形成される。そして、ステップS60において、外表面の平滑性が向上された電解質膜10を用いた膜電極接合体120が形成される。図7は、参考例としての膜電極接合体120cfを示す概略図である。図7は、第1の電極21と電解質膜10との間の接触界面に凹凸が生じている点と、電解質膜10と第1の電極21とに亀裂CRが生じている点以外は、図6Bとほぼ同じである。参考例の膜電極接合体120cfは、ステップS40図2の加熱溶融処理を省略した製造工程によって形成される点以外は、本実施例の膜電極接合体120と同様に形成される。即ち、参考例の膜電極接合体120cfでは、第1のシート基材201が配置されていた側の電解質膜10の外表面が、加熱溶融処理によって平滑化されないまま、第1の電極21が形成されている。ここで、固体高分子形燃料電池における電解質膜は、通常、発電の際に、湿潤状態に応じて膨潤と収縮とを繰り返す。電解質膜の膨潤と収縮とが繰り返されると、電解質膜と電極との間には、それらの膨張量/収縮量の差に起因する応力が発生してしまい、電解質膜と電極との乖離や、電解質膜や電極の分断が生じる可能性がある。特に、参考例の膜電極接合体120cfでは、第1の電極21と電解質膜10との接触界面に多数の凹凸を有している。そのため、参考例の膜電極接合体120cfを用いた燃料電池では、電解質膜10の膨潤と収縮とが繰り返されると、その凹凸において応力集中が生じてしまい、電解質膜10および第1の電極21に亀裂CRが生じてしまう可能性が高い。しかし、本実施例の膜電極接合体120であれば、電解質膜10の外表面の平滑性が向上しているため、上述のような電解質膜10の膨潤と収縮の繰り返しによって、膜電極接合体120に応力集中が生じることが抑制され、その劣化が抑制される。また、本実施例の膜電極接合体120であれば、電解質膜10と、第1の電極21との間の密着性が向上している。そのため、第1の電極21と電解質膜10との間の接触抵抗が低減されるとともに、第1の電極21と電解質膜10との間に水分が滞留してしまうことが抑制され、その発電性能が向上する。図8,図9は、本発明の発明者による実験結果を示す説明図である。本発明の発明者は、本実施例の膜電極接合体120のサンプルAと、参考例の膜電極接合体120cfのサンプルBとを作成した。図8A,Bはそれぞれ、サンプルA,Bについて、第1の電極21を形成する前に撮影した電解質膜10の外表面の撮影画像である。図9は、各サンプルA,Bについての各種の計測値をまとめた表である。表中の計測値は以下の通りである。1膜厚:サンプルA,Bにおける電解質膜10の厚みの平均値である。2補強材比率:サンプルA,Bの電解質膜10における多孔質樹脂膜3の重量比率多孔質樹脂膜3の重量/電解質膜10の重量×100[]である。3膜表面の粗さ:電解質膜10の平均膜厚に対する、電解質膜10の各部位における厚みのばらつきであり、レーザー変位計によって計測した。4セル電圧:サンプルA,Bを用いて燃料電池を構成し、以下の条件下で発電させたときの電圧の平均値である。運転温度:約95°C電流密度:約1.2A/cm25耐久性:サンプルA,Bを用いて構成した燃料電池において、発電状態と非発電状態とを一定周期で繰り返させる断続運転を行ったときに、燃料電池の発電性能が維持された断続運転の回数である。より具体的には、各サンプルA,Bの燃料電池について、発電状態を約3分間継続させた後に非発電状態を約1分間設ける断続運転を、発電回数が所定の回数に到達するか、出力電圧が所定の値より低下するまで繰り返したときの発電回数である。ここで、各サンプルA,Bは以下のように作成した。aサンプルAの作成方法:サンプルAは、図2で説明したステップS10~S60の工程によって作成した。具体的な各工程の内容は、以下の通りである。ステップS10:[1]EW値が700以下のフッ素系電解質の前駆体を、フッ素系溶媒であるHFEハイドロフルオロエーテルに、約5の濃度となるように溶解させた溶液を準備した。[2]第1のシート基材201としてPTFEのシート基材を準備し、そのシート基材上に上記の溶液をキャストし、約10μmの厚みを有する電解質前駆薄膜1ffを生成した。ステップS20:[1]ペースト押出機を用いて、PTFEファインパウンダーを高密度に押し固め、さらに、圧延処理することにより、テープ状にした。[2]上記のテープ状のPTFE材料を同時二軸延伸機によって、シート状に延伸するとともに焼成することにより、多孔質樹脂膜3を生成した。ステップS30:[1]第2のシート基材202としてFEPのシート基材を準備した。[2]ステップS10,S20で生成した電解質前駆薄膜1ffと、多孔質樹脂膜3とを重ね、第1と第2のシート基材201,202で狭持した状態でホットプレスし、電解質前駆膜10fを生成した。なお、ホットプレスの処理条件は以下の通りである。処理温度:約230°C圧力:約0.5MPa処理時間:約10分ステップS40:電解質前駆膜10fから第1のシート基材201を取り外すとともに、電解質前駆膜10fを水平面に載置して加熱した。この加熱溶融処理の処理条件は以下の通りである。加熱温度:約200°C加熱時間:約1分間ステップS50:第2のシート基材202を取り外した電解質膜前駆膜10fに対して、以下のように加水分解処理を行い、電解質膜10を生成した。[1]電解質前駆膜10fを、以下の条件で、水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した。水酸化ナトリウム溶液の濃度:約9mol/L水酸化ナトリウム溶液の温度:約80°C浸漬時間:約30分[2]電解質前駆膜10fに付着している水分が中性になるまで、純水で洗浄した。[3]電解質前駆膜10fを、以下の条件で、硝酸水溶液に浸漬した。硝酸水溶液の濃度:約1mol/L硝酸水溶液の温度:約80°C浸漬時間:約30分[4]電解質前駆膜10fに付着している水分が中性になるまで、純水で洗浄した。ステップS60:電解質膜10の両面に、触媒インクをスプレー法によって塗布し、第1と第2の電極21,31を形成し、膜電極接合体120のサンプルAとした。bサンプルBの作成方法:参考例の膜電極接合体120cfのサンプルBは、ステップS40の加熱溶融処理を実行しなかった点以外は、サンプルAとほぼ同様な工程で作成した。図8A,Bの画像や、図9の膜表面の粗さの値が示すように、サンプルAでは、ステップS40の工程によって、電解質膜10の平滑度が向上した。また、図9のセル電圧の値が示すように、サンプルAの方が、サンプルBよりも、発電性能が向上した。また、図9の耐久性に示されるように、サンプルAを用いた燃料電池では、断続運転を10000回を超えて継続できた。これに対して、サンプルBを用いた燃料電池では、断続運転を6000回程度繰り返したときに、出力電圧が著しく低下し、電解質膜10の劣化に起因するクロスリークの発生が検出された。即ち、サンプルAの方が、サンプルBよりも電解質膜10の耐久性が向上した。このように、本実施例の製造工程であれば、外表面の平滑性が向上された電解質膜10を備える膜電極接合体120を製造することができる。この膜電極接合体120であれば、燃料電池の発電性能および耐久性能が向上する。B.第2実施例:図10~図12は本発明の第2実施例としての膜電極接合体120の製造方法を説明するための説明図である。図10は、第2実施例としての膜電極接合体120の製造工程を示すフローチャートである。図10は、ステップS40の工程に換えて、ステップS41~S44の工程が設けられている点と、ステップS60の工程が省略されている点以外は、図2とほぼ同じである。図11A~C,図12A~Cは、図10のフローチャートに示されたステップS41~S44の各工程を説明するための模式図である。具体的には、図11A,Bは、ステップS41の工程を示す模式図であり、図11Cは、ステップS42の工程を示す模式図である。図12A,Bは、ステップS43の工程を示す模式図であり、図12Cは、ステップS44の工程を示す模式図である。ここで、第1実施例で説明した膜電極接合体の製造工程では、ステップS40において、電解質膜10の片側の面のみに、平滑化のための加熱溶融処理を実行していた図2。しかし、第2実施例の膜電極接合体の製造工程では、電解質膜10の両面に対してそれぞれ、平滑化のための加熱溶融処理を実行する。具体的には、以下の通りである。なお、ステップS10~S30の工程については、第1実施例と同様であるため、その説明は省略する。ステップS41では、ホットプレスが完了した後の電解質前駆膜10fから第1のシート基材201を取り外す図11A。そして、第2のシート基材202側を下側として、電解質前駆膜10fを、基台211の水平面に載置し、加熱器212によって、電解質前駆膜10fの外表面第1の面を加熱溶融する図11B。ステップS42では、ステップS41の加熱溶融処理によって平滑化された電解質前駆膜10fの第1の面に、第1の電極21の前駆体21f以後、単に第1の電極前駆体21fと呼ぶを形成する図11C。具体的には、触媒インクを、スプレー法などによって、電解質前駆膜10fの外表面に塗布して乾燥させることにより、第1の電極前駆体21fを形成する。なお、第2実施例で用いられる触媒インクは、水溶性溶媒または有機溶媒に触媒担持カーボンと電解質前駆膜10fに含まれる電解質ポリマー前駆体1fと同種の樹脂ポリマーを分散させた混合溶液である。ステップS43では、電解質前駆膜10fから第2のシート基材202を取り外す図12A。そして、第1の電極前駆体21f側を下側として、電解質前駆膜10fを、基台211の水平面に載置し、加熱器212によって、その外表面第2の面を加熱溶融する図12B。これによって、電解質前駆膜10fにおける第2のシート基材202が配置された側の面の平滑度を、さらに向上させることができる。また、この加熱溶融処理によって、第1の電極前駆体21fと電解質前駆膜10fとの間の接合性が向上する。ステップS44では、ステップS42で用いたのと同様な触媒インクを用いて、電解質前駆膜10fの第2の面に、第2の電極31の前駆体31f以後、単に第2の電極前駆体31fと呼ぶを形成する図12C。これによって、膜電極接合体前駆体120fが生成される。ステップS50では、膜電極接合体前駆体120fを加水分解処理する。これによって、膜電極接合体前駆体120fに含まれる電解質ポリマー前駆体1fにプロトン伝導性が付与され、膜電極接合体120が完成する。このように、第2実施例の製造工程によれば、ステップS41,S43の加熱溶融処理によって平滑化された電解質前駆膜10fの外表面に触媒インクを塗布して、第1と第2の電極前駆体21f,31fが形成される。従って、膜電極接合体120における電解質膜10と、第1と第2の電極21,31との間の密着性接合性が向上し、燃料電池100の発電性能および耐久性が向上する。C.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。C1.変形例1:上記実施例では、電解質膜10は、多孔質樹脂膜3を補強部材として含有していた。しかし、電解質膜10は、多孔質樹脂膜3を有していなくとも良い。即ち、上記実施例におけるステップS20,S30の工程を省略し、電解質前駆薄膜1ffの少なくとも一方の外表面に対して加熱溶融処理を実行し、外表面が平滑化された単層の電解質膜を得るものとしても良い。C2.変形例2:上記実施例では、第1と第2のシート基材201,202として、それぞれ異なる平滑性を有するシート基材を用いていた。しかし、第1と第2のシート基材201,202としては、同程度の平滑性を有する2つのシート基材や、同じ種類の材料で構成された2つのシート基材を用いるものとしても良い。より具体的には、第1と第2のシート基材201,202としてそれぞれ、比較的平滑性の高いFEPのシート基材を用いるものとしても良い。この場合であっても、電解質前駆膜10fの少なくとも一方の外表面を加熱溶融処理することによって、当該外表面の平滑性を、より向上させることができる。C3.変形例3:上記実施例では、電解質膜10の片側の面側に多孔質樹脂膜3が包含されていた。しかし、電解質膜10において多孔質樹脂膜3が包含される位置は、他の位置であっても良い。具体的には、多孔質樹脂膜3は、電解質膜10の2つの面のそれぞれの側に包含されるものとしても良い。あるいは、多孔質樹脂膜3は、電解質膜10の厚み方向の中央部位に包含されるものとしても良く、電解質膜10の厚み方向の全範囲に渡って包含されているものとしても良い。C4.変形例4:上記実施例では、電解質膜10は、補強部材として、多孔質樹脂膜3を包含していた。しかし、電解質膜10は、多孔質樹脂膜3に換えて、他の部材を補強部材として包含するものとしても良い。"