"p型用電極とn型用電極とを有する裏面電極型太陽電池セルを用い、以下のa~gをこの順番で行う工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。a透明な基材の上に光硬化型樹脂を塗布b光硬化型樹脂の上に金属箔を貼り付けc金属箔をパターン加工してp型用電極とn型用電極とを形成d裏面電極型太陽電池セルの電極上、および/または、金属箔をパターン加工して形成したp型用電極及びn型用電極上に導電性を有する接着手段を配置e裏面電極型太陽電池セルのp型用電極と配線付き基材上のp型配線を対向させ、また、n型用電極をn型配線に対向させて導電性を有する接着手段により電気的に接続f透明な基材の、裏面電極型太陽電池セルと反対の面から光を照射し、光硬化型樹脂を硬化g透明な基材を裏面電極型太陽電池セルから剥離しセルマトリクスを形成p型用電極とn型用電極とを有する裏面電極型太陽電池セルを用い、以下のa,b’,d~gをこの順番で行う工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。a透明な基材の上に光硬化型樹脂を塗布b’光硬化型樹脂の上に、裏面電極型太陽電池セルのp型用電極およびn型用電極に合わせてパターニングしたp型用電極とn型用電極とを貼り付けd裏面電極型太陽電池セルの電極上、および/または、金属箔をパターン加工して形成したp型用電極及びn型用電極上に導電性を有する接着手段を配置e裏面電極型太陽電池セルのp型用電極と配線付き基材上のp型配線を対向させ、また、n型用電極をn型配線に対向させて導電性を有する接着手段により電気的に接続f透明な基材の、裏面電極型太陽電池セルと反対の面から光を照射し、光硬化型樹脂を硬化g透明な基材を裏面電極型太陽電池セルから剥離しセルマトリクスを形成現在、コストダウンのため裏面電極型太陽電池セルの薄型化が進行しているが、特許文献1の製造方法では、セルマトリクスの搬送時にセル割れやクラックが発生し、モジュールの発電効率の低下や工程収率が低下する問題が生じることが懸念される。特許文献2では、裏面電極型太陽電池セルが配線シートに接続されるため、搬送時の裏面電極型太陽電池セルのダメージを低減できるものの、裏面電極型太陽電池セルの裏面と配線シートの間の空隙を封止することが難しいという問題がある。上記のような従来技術の問題点に鑑み、本発明では裏面電極型太陽電池セルのダメージが少なく、裏面電極型太陽電池セルの封止プロセス性に優れるモジュール製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記のような従来技術の問題点に鑑み鋭意検討した結果、p型用電極とn型用電極とを有する裏面電極型太陽電池セルを用い、以下のa~gをこの順番で行う工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法により上記目的を達成できることを見出した。a透明な基材の上に光硬化型樹脂を塗布する。b光硬化型樹脂の上に金属箔を貼り付ける。c金属箔をパターン加工してp型用電極とn型用電極とを形成する。d裏面電極型太陽電池セルの電極上、および/または、金属箔をパターン加工して形成したp型用電極及びn型用電極上に導電性を有する接着手段を配置する。e裏面電極型太陽電池セルのp型用電極と配線付き基材上のp型配線を対向させ、また、n型用電極をn型配線に対向させて導電性を有する接着手段により電気的に接続する。f透明な基材の、裏面電極型太陽電池セルと反対面から光を照射し、光硬化型樹脂を硬化させる。g透明な基材を裏面電極型太陽電池セルから剥離しセルマトリクスを形成する。本発明によれば、裏面電極型太陽電池セルを用いた太陽電池モジュールの製造において、裏面電極型太陽電池セルのダメージを低減し発電効率や工程収率を向上させ、かつ裏面電極型太陽電池セルの封止プロセス性の向上により製造コスト低減やモジュールの信頼性向上に寄与することができる。以下、本発明の太陽電池モジュールの製造方法について図面を参照しながら説明する。図2は、本発明に用いる裏面電極型太陽電池セル20の概略の模式図である。図2Cに断面を示すように、裏面電極型太陽電池セル20の基板には、n型またはp型の半導体基板であるシリコン基板21が用いられ、裏面電極型太陽電池セル20の受光面側には、反射防止膜22が形成されており、裏面側にはパッシベーション膜27が形成されている。また、シリコン基板21の内部の裏面側に、ホウ素などのp型不純物が拡散されたp型不純物拡散領域23と、リンなどのn型不純物が拡散されたn型不純物拡散領域24が形成されている。p型不純物拡散領域23とn型不純物拡散領域24とは、互いに所定の間隔を空けて交互に形成されている。そして、パッシベーション膜27に設けられたコンタクトホールを通してp型不純物拡散領域23に接続されたp型用電極25、および、パッシベーション膜27に設けられたコンタクトホールを通してn型不純物拡散領域24に接続されたn型用電極26が、パッシベーション膜27の裏面側に突き出すように形成されている。図2Bに裏面を示すように、p型用電極25とn型用電極26は櫛形の形状をしており、p型用電極25の櫛歯に対応する部分とn型用電極26の櫛歯に対応する部分とが交互に配置されている。p型用電極25の基台に対応する部分とn型用電極26の基台に対応する部分は、それぞれ裏面電極型太陽電池セルの相対する辺に位置する。図9に金属箔208を透明な基材202に光硬化型樹脂207を介して貼り付けた積層シート210の模式図を示す。本発明で用いる透明な基材202の材質としてポリエチレンPE:Polyethylene、ポリプロピレンPP:Polypropylene、ポリエチレンテレフタレートPET:Polyethyleneterephthalate、ポリエチレンナフタレートPEN:polyethylenenaphthalate、ポリフェニレンサルファイドPPS:Polyphenylenesulfide、ポリビニルフルオライドPVF:Polyvinylfluoride、ポリイミドpolyimide樹脂などを用いることができる。また、透明な基材202は、単層構造であってもよく、2層以上からなる複層構造であっても良い。透明な基材202を通して光硬化型樹脂207を硬化させることから、透明な基材202は紫外光領域UVA~UVCの光線透過率が高い材質が好ましい。また、基材202は裏面電極型太陽電池セルの搬送時の作業性を向上するため適度な剛性があることが好ましく、PETやPENであることが好ましい。基材フィルムの厚みは、コストと配線付き基材のハンドリング性のバランスから20~500μmが好ましく、より好ましくは25~200μmであり、更に好ましくは50~100μmである。光硬化型樹脂207は、紫外線などの光の照射により硬化する樹脂である。硬化メカニズムの違いにより、アクリレートや不飽和ポリエステルなどを主成分とするラジカル重合型と、エポキシ、ビニルエーテルを主成分とするカチオン重合型に分類される。本発明では光硬化型樹脂を用いて光照射により硬化することで、先に挙げた硬化機構により、極性の高い置換基を生ずることなく硬化が進行するので、硬化後に金属箔208との接着性が低下し、金属箔との間で剥離して透明な基材とともに除去することができる。光硬化型樹脂は、上記のように極性の高い置換基を生ずることなく硬化が進行するものであれば、先に挙げたラジカル重合型、カチオン重合型に限定されず、適用することができる。光硬化型樹脂の塗布には、ロールコーティング法、バーコーティング法、ダイコーティング法やグラビアロールコーティング法などを用いることができ、塗布方法は特に限定されない。本発明における金属箔208は導電性の材質であれば特に限定なく用いることができ、例えば、銅、アルミニウム、銀などを用いることができる。金属箔208は十分な導電性を有し、かつ配線としての機械的強度が必要であるため、厚みは10~100μmが好ましく、より好ましくは20~50μmである。図9に示す積層シート210の金属箔をパターン加工して配線を形成し、図7Aや図10に示す通り、裏面電極型太陽電池セル20のp型用電極25に対応するp型配線203と、n型用電極26に対応するn型配線204、および、隣接する裏面電極型太陽電池セルのp型配線とn型配線を接続する連結配線205を形成する。このように配線を形成した基材を以降、配線付き基材と記す。金属箔をパターン加工して配線を形成する配線のパターニング方法には、エッチングやレーザー処理、断裁などがあり、特に限定されるものではない。なお、裏面電極型太陽電池セルのp型用電極およびn型用電極に合わせて予めパターニングした配線を光硬化型樹脂207を介して透明な基材202に貼り付けることも可能である以下、本法を第2の方法と記す。第2の方法を採る場合、図9に示す積層シート210を経ることなく、図10に示す配線付き基材200を得ることができる。なお、図9では光硬化樹脂を全面に塗布しているが、第2の方法を採る場合には光硬化型樹脂を配線パターンに合わせて塗布しても良く、また、全面に塗布した場合には、図10において、光硬化型樹脂207の層が連続していても問題ない。続いて、導電性を有する接着手段209を裏面電極型太陽電池セル20のp型用電極25、n型用電極26、および/または、配線付き基材200のp型配線203、n型配線204、連結配線205の表面に配する。導電性を有する接着手段209として、はんだや導電性接着剤などが挙げられ特に限定されないが、透明な基材の耐熱性に合わせて選択すればよい。透明基材の選択の自由度の観点から、接着温度が100~250°Cであることが好ましく、140~160°Cであることがより好ましい。接着手段209をp型用電極25、n型用電極26、および/または、配線付き基材200のp型配線203、n型配線204、連結配線205の表面に配する方法としては、配線パターン上に適切に配置することができる方法であれば、既存のいかなる方法を適用しても良い。たとえば、スクリーン印刷などが挙げられる。図11に示す通り、裏面電極型太陽電池セル20のp型用電極25と配線付き基材200のp型配線203を対向させ、また、n型用電極26をn型配線204に対向させ、その接点部にある導電性を有する接着手段209を加熱などの手段により電気的に接続し、配線基材付きセル30を形成する。接着手段209の加熱方法は熱風吹きつけや誘導加熱などの手段が使用できるが、特に限定されるものではない。次に、配線基材付きセル30を上下反転させた後、ガラス150、封止材シート154aの上に搬送し、図12に示す通りに積層する。このように裏面電極型太陽電池セル20は配線付き基材200に支持された状態で搬送されるため、裏面電極型太陽電池セルに対するダメージを低減することができる。透明な基材202の裏面電極型太陽電池セル20と反対面から光を照射し、光硬化型樹脂207を硬化させ、透明な基材202を裏面電極型太陽電池セルから剥離する。このとき、透明な基材202の表面粗度をp型配線203、n型配線204、連結配線205のそれに比べて大きくすることで、硬化後の樹脂207が透明な基材202側にもって行かれ、図13に示すような、セルマトリクス40が得られる。続いて、図14に示す通り、セルマトリクス40の上に封止材シート154b、裏面保護材152を積層し、減圧加熱条件下でラミネートを行い、太陽電池モジュールとする。この時、セルマトリクス40は基材202が剥離された状態であるため、封止材シート154bの樹脂が裏面電極型太陽電池セル20のp型用電極25やn型用電極26の隙間にまで容易に回り込むことができる。このように本発明のプロセスでは、セルマトリクス40の状態での搬送がないため裏面電極型太陽電池セルのダメージを低減でき、また、モジュールのラミネート前に透明な基板を剥離するため裏面電極型太陽電池セルの裏面を容易に封止することができる。透明な基材として50μmのPETフィルムを用い、該PETフィルムの上に、綜研化学製光硬化型樹脂SKダインSW-11Aをダイコーターにより厚み5μmで塗布した。次いで、塗布した光硬化型樹脂の上に、厚み35μmの圧延銅箔を鏡面側を光硬化型樹脂側にして常温で貼り付けた後、1週間室温下でエージングを行い、銅箔ラミネートフィルムを得た。この銅箔ラミネートフィルムの銅箔をエッチングすることにより裏面電極型太陽電池セルのp型用電極およびn型用電極の形状に対応する配線パターンを形成し、1m×1mサイズの配線付き基材を得た。5インチ127mmサイズの裏面電極型太陽電池セルのp型用電極およびn型用電極上にフラックスおよびはんだペーストリフロー温度150°Cをスクリーン印刷により塗布した後、配線付き基材上の所定の位置に合計36枚6列×6行の裏面電極型太陽電池セルを配置し、裏面電極型太陽電池セルの側から180°Cの熱風を60秒間吹きつけて裏面電極型太陽電池セルの各電極と透明な基材上に形成した配線パターンを電気的に接続し、配線基材付きセルを作製した。配線基材付きセルを上下反転させた後、ガラスおよびEVA封止材シート上に積層し、透明な基材の側から光硬化型樹脂にUVCを照射し照射強度3.5J/cm2、光硬化型樹脂を硬化させた。透明な基材と硬化した光硬化型樹脂をセルマトリクスから剥離させて除去した後、EVA封止材シートおよび裏面保護材としての透明PETフィルムをさらにこの順で積層し、真空ラミネーター中で加熱ラミネートさせて太陽電池モジュールを作製した。目視およびEL検査装置を用いてモジュール中の裏面電極型太陽電池セルを確認したが、セル割れやクラックは認められなかった。また、モジュール裏側から裏面電極型太陽電池セルの裏面の封止状況を確認したが、気泡は認められず、裏面電極型太陽電池セルが良好に封止されていることを確認した。"