断面が円形乃至楕円形である中空鋼管を出発素材とし、被圧延管の外面側を加工するカリバー形状が略円弧形状である一対の孔型ロールと、内面側を加工する断面が円形状のプラグとを有するプラグミルにて熱間で複数パスの延伸圧延を行い、その際、各パスとその次パスとで被圧延管のカリバー底当接位置を90度ずらす圧下位置90度変更を行う、継目無鋼管の製造方法において、各パスで、下記式1を満たすように圧延を行うことを特徴とする継目無鋼管の製造方法。Hc=2×tDp>2×R1...Hc:カリバー底孔型高さmm、t:出側目標肉厚mm、Dp:ロールバイト下死点におけるプラグ径mm、R1:カリバー底部孔半径1基のプラグミルを用い、前記圧下位置90度変更は各パスとその次パスとの間で被圧延管を管周方向に90度回転させて行い、且つ前記次パス用のプラグを前記式を満たすものに交換することを特徴とする請求項1に記載の継目無鋼管の製造方法。然しながら、棒線材に比べ品種、寸法外径、肉厚が多岐に亘る鋼管の延伸圧延へ上記ガイドを適用しようとすると、品種、寸法が変更される度にガイド設定を見直さねばならず煩雑となるため、鋼管圧延へのガイド適用は限定的とならざるを得ない。又、鋼管の延伸圧延では圧延後の真円形状を確保するため所謂オーバルラウンド系即ちカリバー形状が略円弧形状に限定された孔型を採用する必要があり、孔型形状の変更可能範囲が狭いため、非特許文献1に示唆される孔型形状変更によるねじれ防止方法は採用困難である。上述のように、従来の鋼管延伸圧延では、ガイド設置、孔型形状変更の何れの手段も適用困難であって、ねじれの発生を十分に防止できていないという点に課題があった。発明者らは上記課題を解決するために、プラグミルでの延伸圧延中に被圧延管が回転し難い圧延条件について、FEA有限要素解析により検討し、その結果、次の知見を得た。プラグミル圧延は、通常、これに先立つエロンゲータ圧延により減肉された略円形断面の中空素管を出発素材とし、1パス目の圧延後、再度入側へ戻して2パス目の圧延を行う。各パスの圧延で管断面形状は略楕円形状となる。1パス目と2パス目の間で被圧延管は前述の圧下位置90度変更をされるが、この2パス目の圧延でロールバイト内での被圧延管の倒れが生じる事により、管全長に亘るねじれが生じる場合が多い。図2は1パス目で倒れが生じない場合、図3は2パス目で倒れが生じる場合についてFEAで求めた被圧延材とロール、プラグとの接触形態の例を示している。図2、図3において、10は被圧延管但し管全周の14の部分、K1は管外面のロール接触開始線、K2は同接触終了線、P1は管内面のプラグ接触開始線、P2は同接触終了線である。ロール接触開始線K1からロール接触終了線K2までの管外面領域がロールとの接触部であり、プラグ接触開始線P1からプラグ接触終了線P2までの管内面領域がプラグとの接触部である。倒れが生じない場合、図2より、被圧延管10はロール、プラグとの接触がカリバー底側からフランジ側にかけて略同時或いはフランジ側近くから先に開始し、ロール、プラグとの接触部の圧延方向長さである接触長さは管周方向で略均等である。これに対し、ねじれが生じる場合、図3より、被圧延管10はロール、プラグとの接触がカリバー底側から優先的に開始し、フランジ側は非接触状態のままであり、ロール、プラグとの接触長さはカリバー底側からフランジ側に向かって急激に減少している。上記のことから、フランジ側もカリバー底側と同様な接触形態で、ロール、プラグと接触させる事ができれば、被圧延管をねじれ難くすることが可能であると考え、そのための圧延条件を、実験乃至FEAにより鋭意検討した。その結果、ロールバイト下死点におけるプラグ径詳しくはプラグ直径Dpと出側目標肉厚tとからHc=2×tDpなる式で定まるカリバー底孔型高さHcがカリバー底部孔半径R1に対しHc>2×R1となるプラグを用いて圧延すると、倒れが生じ難いことを見出した。即ち、下記式を満たすプラグを用いて圧延することである。Hc=2×tDp>2×R1...Hc:カリバー底孔型高さmm、t:出側目標肉厚mm、Dp:ロールバイト下死点におけるプラグ径mm、R1:カリバー底部孔半径図4は式を満たす圧延2パス目の被圧延管とロール、プラグとの接触形態をFEAにて求めた結果の1例であり、被圧延管10はカリバー底側からフランジ側にかけての全域でロール、プラグと十分接触していることが分る。本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下の通りである。1断面が円形乃至楕円形である中空鋼管を出発素材とし、被圧延管の外面側を加工するカリバー形状が略円弧形状である一対の孔型ロールと、内面側を加工する断面が円形状のプラグとを有するプラグミルにて熱間で複数パスの延伸圧延を行い、その際、各パスとその次パスとで被圧延管のカリバー底当接位置を90度ずらす圧下位置90度変更を行う、継目無鋼管の製造方法において、各パスで、下記式1を満たすように圧延を行うことを特徴とする継目無鋼管の製造方法。Hc=2×tDp>2×R1...Hc:カリバー底孔型高さmm、t:出側目標肉厚mm、Dp:ロールバイト下死点におけるプラグ径mm、R1:カリバー底部孔半径21基のプラグミルを用い、前記圧下位置90度変更は各パスとその次パスとの間で被圧延管を管周方向に90度回転させて行い、且つ前記次パス用のプラグを前記式を満たすものに交換することを特徴とする上記1に記載の継目無鋼管の製造方法。本発明によれば、プラグミルを用いた延伸圧延において被圧延管のねじれを大幅に軽減することができる。図1は、本発明の実施の形態を示す断面図詳しくは圧延方向に垂直で且つロールバイト下死点を通る断面図である。1は一対の孔型ロール、2はプラグである。プラグミルの孔型ロール1のカリバーは、一般に、カリバー底点Zとパスライン中心点O詳しくはバスライン中心線内の何れか2点を通る平面に関して左右対称であり、カリバー底点Zを孤長中心とする曲率半径R1の円弧CDをなすカリバー底部の両側に夫々曲率半径がR2R2R1の円弧BCDEをなすガリバ側面部が連接し、その外側に夫々逆曲がりの曲率半径R3の円弧ABEFをなすフランジ部が連接する形状とされる。本発明に用いるカリバー形状が略円弧形状の孔型ロールとは、図1において、カリバー底部の曲率半径R1即ちカリバー底部孔半径R1の円弧CDの角度範囲θが90度~150度のものをいう。一方、プラグ2は、断面形状が円形状である。そして、本発明では、前述の通り、延伸圧延の際、各パスで、出側目標肉厚tに対し、式を満たすように圧延する。Hc=2×tDp>2×R1...Hc:カリバー底孔型高さmm、t:出側目標肉厚mm、Dp:ロールバイト下死点におけるプラグ径mm、R1:カリバー底部孔半径式1を満たすように圧延するには、式1を満たすDpとR1の組が得られるように孔型ロール及び又はプラグを選択すればよい。これにより、図4に示したように、何れのパスでも被圧延管10はカリバー底側からフランジ側にかけての全域でロール、プラグと十分接触し、倒れ難くなるため、ねじれを有効に防止することができる。Hc≦2×R1であると、倒れの防止効果に乏しい。尤も、カリバー底孔型高さHcが過大であると、フランジ部強圧下による欠陥発生や偏肉の原因となりうる虞があるため、Hcは、2×R14mm以下とする事が好ましい。又、1基のプラグミルを用いて複数バスの延伸圧延を行う場合、前記圧下位置90度変更は、各パスとその次パスの間で被圧延管を管周方向に90°回転させることで行う。これの代わりに孔型ロールをパスライン中心線周りに90度回転させるのは設備が複雑となって不利である。又、圧延スケジューリングの段階で、前記次パスが式1を満たさない事が分った場合、孔型ロール交換にて対応するのは時間がかかって圧延能率が低下するので、プラグ交換によって対応する。即ち当該次パス用のプラグを式1を満たすものに交換するのがよい。一般炭素鋼JISG3101SS400該当鋼の継目無鋼管を、プラグミル1基を用いた2パスの延伸圧延1パス目と2パス目の間で被圧延管を管周方向に90度回転により、次の圧延スケジュールで製造した。ビレット径:170mm、加熱温度:1250°C→穿孔ピアサ→エロンゲータ出側目標寸法:外径198mm×肉厚17.0mm=プラグミル圧延の出発素材プラグミル圧延:1パス目出側目標寸法肉厚14.5mm→2パス目出側目標寸法外径193mm×肉厚13.0mmプラグミルの孔型ロールのR1=95.5mm図1のθ=130度プラグミルのプラグは、従来例では1パス目と2パス目とで同じものを使用し、本発明例では1パス目と2パス目とでDpの異なるプラグを使用1パス目は従来例と同じプラグを使用、2パス目ではDpの異なるプラグに交換して使用した。本発明例1パス目用プラグのDp=164mm>、2パス目用プラグのDp=166mm>従来例1パス目用プラグのDp=164mm>、2パス目用プラグのDp=164mm≦圧延本数N:本発明例、従来例とも20本本発明によるねじれ防止効果は、入側の管の先端部と後端部にマーキングをし、出側の管の先端部と後端部を写真撮影して、入側とのマーキング位置管周方向位置ずれ量を測定し、該測定値から求めたねじれ角度が15度以上の場合を、ねじれ発生と同定し、ねじれ発生率=ねじれ発生した圧延本数N×100にて評価した。その結果、従来例ではねじれ発生率が20であったのに対し、本発明例では5と大幅に改善した。一般炭素鋼JISG4053SCM435該当鋼の継目無鋼管を、プラグミル1基を用いた2パスの延伸圧延1パス目と2パス目の間で被圧延管を管周方向に90度回転により、次の圧延スケジュールで製造した。ビレット径:300mm、加熱温度:1250°C→穿孔ピアサ→エロンゲータ出側目標寸法:外径329mm×肉厚11.0mm=プラグミル圧延の出発素材プラグミル圧延:1パス目出側目標寸法肉厚8.5mm→2パス目出側目標寸法肉厚7.7mmプラグミルの孔型ロールのR1=160mm図1のθ=110度プラグミルのプラグは、従来例では1パス目と2パス目とで同じものを使用し、本発明例では1パス目と2パス目とでDpの異なるプラグを使用1パス目は従来例と同じプラグを使用、2パス目ではDpの異なるプラグに交換して使用した。本発明例1パス目用プラグのDp=304mm>、2パス目用プラグのDp=306mm>従来例1パス目用プラグのDp=304mm>、2パス目用プラグのDp=304mm≦圧延本数N:本発明例、従来例とも20本本発明によるねじれ防止効果は、入側の管の先端部と後端部にマーキングをし、出側の管の先端部と後端部を写真撮影して、入側とのマーキング位置管周方向位置ずれ量を測定し、該測定値から求めたねじれ角度が15度以上の場合を、ねじれ発生と同定し、ねじれ発生率=ねじれ発生した圧延本数N×100にて評価した。その結果、従来例ではねじれ発生率が5であったのに対し、本発明例では0ねじれ発生無しと大幅に改善した。