第1セルと、前記第1セルと電気的に接続された第2セルと、前記第1セル及び第2セルと電気的に接続された少なくとも1つの被接続部材とを有する組電池を製造する方法であって、前記第1セルと前記第2セルとを電気的に接続するための第1リード板と、前記第2セルと前記被接続部材とを電気的に接続するための第2リード板とをそれぞれ準備する準備工程と、前記第1リード板の一端と前記第2リード板の一端との間に所定の第1間隔を空けた状態で、当該第1リード板の一端及び前記第2リード板の一端を前記第2セルに当接させる当接工程と、前記第2セルに当接した前記第1リード板の一端及び前記第2リード板の一端に対し、それぞれ前記第2セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記第1リード板及び前記第2リード板を前記第2セルに抵抗溶接する第1溶接工程と、前記第1リード板の他端と前記第1セルとを溶接する第2溶接工程と、前記第2リード板の他端と前記少なくとも1つの被接続部材とを電気的に接続する接続工程とを含む、組電池の製造方法。前記第1リード板及び前記第2リード板の溶接時の位置関係として予め設定された位置関係となるように、前記第1セル、第2セル及び少なくとも1つの被接続部材を配置する配置工程と、前記第1セル、第2セル及び少なくとも1つの被接続部材に対する溶接時の位置関係として予め設定された位置関係となるように前記第1リード板と第2リード板とを位置決めした状態で、当該第1リード板及び第2リード板を保持する保持工程とをさらに含み、前記当接工程では、前記保持工程で保持された位置関係を保ちつつ、第1リード板及び第2リード板を前記第2セルに当接させる、請求項1に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第1リード板及び前記第2リード板を溶接するために前記第2セルに設けられた第2セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記第1溶接工程で得るための間隔として前記第1間隔を設定する、請求項1又は2に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第1間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定する、請求項3に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第1リード板の一端と前記第2リード板の一端との間における放電を防止するための間隔として前記第1間隔を設定する、請求項1に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第1間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定する、請求項5に記載の組電池の製造方法。前記準備工程では、前記第1セルに固定される被固定板をさらに準備し、前記当接工程では、前記被固定板と前記第1リード板の他端との間に所定の第2間隔を空けた状態で当該被固定板及び第1リード板の他端を第1セルに当接させ、前記第2溶接工程では、前記第1セルに当接した前記被固定板及び第1リード板の他端に対し、それぞれ第1セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記被固定板及び第1リード板を前記第1セルに抵抗溶接する、請求項1又は2に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記被固定板及び前記第1リード板を溶接するために前記第1セルに設けられた第1セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記第2溶接工程で得るための間隔として前記第2間隔を設定する、請求項7に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第2間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定する、請求項8に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記被固定板と前記第1リード板の他端との間における放電を防止するための間隔として前記第2間隔を設定する、請求項7に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第2間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定する、請求項10に記載の組電池の製造方法。前記被接続部材は、第3セル及び第4セルを含み、前記準備工程では、前記第3セルと前記第4セルとを電気的に接続するための第3リード板をさらに準備し、前記当接工程では、前記第2リード板の他端と前記第3リード板の一端との間に所定の第3間隔を空けた状態で、当該第2リード板の他端及び前記第3リード板の一端を前記第3セルに当接させ、前記接続工程では、前記第3セルに当接した前記第2リード板の他端及び前記第3リード板の一端に対し、それぞれ前記第3セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記第2リード板及び第3リード板を前記第3セルに抵抗溶接し、前記第3リード板の他端と前記第4セルとを溶接する第3溶接工程をさらに含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の組電池の製造方法。一対の棒状電極を前記第1間隔及び第3間隔に対応する間隔を空けて支持する支持工程をさらに含み、前記当接工程では、前記支持工程で支持された各棒状電極の相互の位置関係及び間隔に対応して、前記第1リード板の一端及び第2リード板の一端を前記第2セルに当接させるとともに、前記第2リード板の他端及び第3リード板の一端を前記第3セルに当接させ、前記支持工程で支持された各棒状電極と前記第1リード板、第2リード板及び第3リード板との相対位置を、前記棒状電極の長手方向と平行する軸回りに変位させることなく前記棒状電極の長手方向と直交する平面上で変位させるとともに各棒状電極の長手方向に接離させることにより、前記第1溶接工程と前記第3溶接工程とを順次実行することを特徴とする請求項12に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第2リード板及び前記第3リード板を溶接するために前記第3セルに設けられた第3セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記接続工程で得るための間隔として前記第3間隔を設定する、請求項12に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第3間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定する、請求項14に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第2リード板の他端と前記第3リード板の一端との間における放電を防止するための間隔として前記第3間隔を設定する、請求項12に記載の組電池の製造方法。前記当接工程では、前記第3間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定する、請求項16に記載の組電池の製造方法。前記準備工程では、銅からなる前記第1リード板及び前記第2リード板を準備することを特徴とする請求項1又は2に記載の組電池の製造方法。前記準備工程では、所定方向に延びるリード板構成部材をその長手方向に切断することにより、前記第1リード板及び前記第2リード板を準備することを特徴とする請求項1又は2に記載の組電池の製造方法。請求項1又は2に記載された製造方法によって製造された組電池。第1セルと、前記第1セルに電気的に接続された第2セルと、前記第1セル及び前記第2セルと電気的に接続された被接続部材とを有する組電池であって、前記第1セルと前記第2セルとの間に跨るように設けられ、前記第1セルと前記第2セルとを電気的に接続する第1リード板と、前記第2セルと前記被接続部材との間に跨るように設けられ、前記第2セルと前記被接続部材とを電気的に接続する第2リード板とを備え、前記第1リード板及び前記第2リード板は、当該第1リード板の端部と第2リード板の端部との間に所定の板間隔を空けた状態で前記第2セルに対して抵抗溶接されており、前記第1リード板の端部と前記第2セルとの間には、抵抗溶接用の正負一対の電極のうち一方の電極により形成された抵抗溶接部のみが形成されているとともに、前記第2リード板の端部と前記第2セルとの間には、前記抵抗溶接用の正負一対の電極のうちの他方の電極により形成された抵抗溶接部のみが形成されていることを特徴とする組電池。以下添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。図1は、本発明の実施形態に係る電池パック1の概略構成を示す側面図である。図1を参照して、電池パック1は、組電池3Aと、この組電池3Aに接続された回路を有するとともに組電池3Aの異常発生時に前記回路を制御する安全装置8と、これら組電池3A及び安全装置8を収納するケース2とを備えている。組電池3Aは、4本のセル4A~4Dと、これらセル4A~4Dを電気的に接続するリード板5A~5Cと、セル4Aと前記安全装置8とを電気的に接続するリード板6と、セル4Dに固定された被固定板7とを備えている。各セル4A~4Dは、図1に示す側面視で、それぞれの中心位置が概ね同一の円弧上に位置するように一列に配置されている。具体的に、セル4Aの中心とセル4Dの中心とを結ぶ直線を基準として、セル4B及びセル4Cの中心位置が同方向図1の上にずれて配置されている。このように配置された各セル4A~4Dがリード板5A~5Cによって相互に連結されることにより、各セル4A~4Dのレイアウトが保持されている。リード板5Aは、セル4Aとこのセル4Aの隣りに位置するセル4Bとに跨って固定されている。具体的に、リード板5Aは、帯状の金属板であり、1箇所の溶接位置A2においてセル4Aに抵抗溶接された一方の端末と、1箇所の溶接位置B1においてセル4Bに抵抗溶接された他方の端末とを備えている。リード板5Bは、セル4Bとこのセル4Bの隣りに位置するセル4Cとに跨って固定されている。具体的に、リード板5Bは、帯状の金属板であり、1箇所の溶接位置B2においてセル4Bに抵抗溶接された一方の端末と、1箇所の溶接位置C1においてセル4Cに抵抗溶接された他方の端末とを備えている。リード板5Cは、セル4Cとこのセル4Cの隣りに位置するセル4Dとに跨って固定されている。具体的に、リード板5Cは、帯状の金属板であり、1箇所の溶接位置C2においてセル4Cに抵抗溶接された一方の端末と、1箇所の溶接位置D1においてセル4Dに抵抗溶接された他方の端末とを備えている。リード板6は、セル4Aと、セル4Bの反対側でセル4Aの隣りに位置する安全装置8とに跨って固定されている。具体的に、リード板6は、帯状の金属板であり、1箇所の溶接位置A1においてセル4Aに抵抗溶接された一方の端末と、図外の接続位置において安全装置8に電気的に接続された他方の端末とを備えている。被固定板7は、円形の金属板であり、1箇所の溶接位置D2においてセル4Dの端面に抵抗溶接されている。以下、前記電池パック1の製造方法について図1~図5を参照して説明する。なお、図2~図4では、セル4A、セル4B及び安全装置8をリード板5A及びリード板6によって接続する工程のみを図示し、その他の部分は省略する。まず、ニッケルめっきをした鉄からなるリード板5A~5C、6及び被固定板7を準備する準備工程。具体的に、準備工程では、例えば、金属板を打抜くことによって形成されたリード板5A~5C、6及び被固定板7を準備する。また、準備工程では、所定方向に延びる金属テープリード板構成部材をその長手方向に切断することにより、リード板5A~5C、6及び被固定板7を形成することもできる。次に、図1及び図2に示すように、予め設定された溶接時の位置関係図1に示す完成後の位置関係となるように各セル4A~4D及び安全装置8を配置する配置工程。具体的に、配置工程では、各リード板5A~5Cの溶接対象となる面以下、対象面と称すがそれぞれ上に向き、かつ、各対象面がそれぞれ同等の高さとなるように各セル4A~4Dを配置する。また、配置工程では、各リード板5A~5Cの対象面と、安全装置8の側面図1で長方形に表れている面とが同等の高さ位置となるように安全装置8を配置する。次いで、予め設定された溶接時の位置関係図1に示す完成後の位置関係となるように、各リード板5A~5C、6及び被固定板7を位置決めした状態で、当該各リード板5A~5C、6及び被固定板7を保持する保持工程。具体的に、この保持工程では、図5に示すような保持具10が用いられる。保持具10には、各セル4A~4Dの上部を受け入れるためのセル用凹部11A~11Dと、各リード板5A~5C、6をそれぞれ受け入れるためのリード板用凹部12A~12C、14と、被固定板7を受け入れるための被固定板用凹部15と、リード板用凹部12A~12C、14及び被固定板用凹部15の底面の一部を構成する磁石部図5のハッチング部分M1~M5と、前記凹部12A~12C、14、15の底面から裏面まで貫通する電極用孔16a~16hとが設けられている。各セル用凹部11A~11Cは、前記配置工程で配置された各セル4A~4Dに対して保持具10を位置決めするためのものである。保持具10と各セル4A~4Dとの位置決めを他の方法で行う場合には各セル用凹部11A~11Dを省略することができる。また、リード板用凹部12A~12C、14及び被固定板用凹部15は、それぞれ予め設定された各リード板5A~5C、6及び被固定板7の溶接時の位置関係に対応して配置されている。これら凹部12A~12C、14、15内にそれぞれ各リード板5A~5C、6及び被固定板7を挿入することにより、各リード板5A~5C、6及び被固定板7は、磁石部M1~M5の磁力によって保持具10に保持される。各電極用孔16a~16hは、前記溶接位置A1~D2に対応する位置に設けられ、保持具10に保持された各リード板5A~5C、6及び被固定板7に対して裏側から抵抗溶接用の電極を当接させるための孔である。なお、本実施形態では、磁石部M1~M5によりリード板5A~5Cを保持させることとしているが、磁石部M1~M5に代えて又は加えて、爪、吸引等の機械的拘束手段図示せずを保持具10に設けることもできる。このようにすれば、磁性体以外のリード板例えば、銅からなるリード板を採用した場合であっても、保持具にリード板を保持させることができる。前記保持具10に各リード板5A~5C、6及び被固定板7を保持させた後、図5の矢印Y1に示すように、保持具10を各セル4A~4Dに対して上から被せる。これにより、各セル4A~4Dの対象面にリード板5A~5C、6及び被固定板7を当接させる当接工程。具体的に、この当接工程では、セル4Aとセル4Bとに跨るようにリード板5Aをセル4A、4B上に載置し図3参照、セル4Bとセル4Cとに跨るようにリード板5Bをセル4B、4C上に載置し、セル4Cとセル4Dとに跨るようにリード板5Cをセル4B、4C上に載置し、セル4Aと安全装置8とに跨るようにリード板6をセル4A及び安全装置8上に載置し、セル4D上に被固定板7を載置する。より具体的に、当接工程では、リード板6とリード板5Aとの間、リード板5Aとリード板5Bとの間、リード板5Bとリード板5Cとの間、及びリード板5Cと被固定板7との間に所定の間隔例えば、0.2mm以上の間隔を空けた状態で各リード板5A~5C、6及び被固定板7を各セル4A~4Dに当接させる。ここで、所定の間隔を0.2mm以上としたのは、これより間隔が狭くなると、後述する抵抗溶接時に各板の間で放電が生じるためである。所定の間隔については、後に詳述する。次に、図1及び図4に示すように、各溶接位置A1~C2において各セル4A~4Dと各リード板5A~5Cとを抵抗溶接する第1~第3溶接工程及び接続工程。具体的には、まず、図5の保持具10の電極用孔16a、16bにそれぞれ電極E1、E2を挿入することにより、図4に示すように、セル4Aの反対側からリード板5A及びリード板6のそれぞれに対して一対の電極E1、E2をそれぞれ当接させる。この状態で、これら電極E1、E2間に電流を流すことにより、リード板5A及びリード板6を溶接位置A1、A2でセル4Aに抵抗溶接する。このように所定の間隔を空けた状態でセル4Aに当接するリード板5Aとリード板6との間に電流を流すことにより、リード板5Aとリード板6との間においてはセル4Aを経由して電流が流れることになる。同様に、保持具10の電極用孔16c、16dに電極E1、E2を挿入することにより、セル4Bの反対側からリード板5A及びリード板5Bのそれぞれに対して一対の電極E1、E2をそれぞれ当接させる。この状態で、これら電極E1、E2間に電流を流すことにより、リード板5A及びリード板5Bを溶接位置B1、B2でセル4Bに抵抗溶接する。さらに、保持具10の電極用孔16e、16fに電極E1、E2を挿入することにより、セル4Cの反対側からリード板5B及びリード板5Cのそれぞれに対して一対の電極E1、E2をそれぞれ当接させる。この状態で、これら電極E1、E2間に電流を流すことにより、リード板5B及びリード板5Cを溶接位置C1、C2でセル4Cに抵抗溶接する。次に、図1に示すように、溶接位置D1、D2においてセル4Dとリード板5C及び被固定板7とを抵抗溶接する第2溶接工程。具体的には、図5に示す保持具10の電極用孔16g、16hに電極E1、E2を挿入することにより、セル4Dの反対側からリード板5C及び被固定板7のそれぞれに対して一対の電極E1、E2をそれぞれ当接させる。この状態で、これら電極E1、E2間に電流を流すことにより、リード板5C及び被固定板7を溶接位置D1、D2でセル4Dに抵抗溶接する。次に、リード板6と安全装置8とを電気的に接続して接続工程、組電池3Aを製造する。そして、この組電池3Aをケース2に収納することにより電池パック1を完成させる。なお、各セル4A~4D及び安全装置8と、各リード板5A~5C、6及び被固定板7との接続溶接の順序は、溶接位置A1とA2との溶接が同時に行われ、溶接位置B1とB2との溶接が同時に行われ、溶接位置C1とC2との溶接が同時に行われ、溶接位置D1とD2との溶接が同時に行われることを条件として、上記の順序に限定されることはない。また、4対8本の電極を用いることにより、各溶接位置A1~D2を同時に溶接することもできる。以上説明したように、前記実施形態によれば、互いに離間した状態でセル4Aに当接したリード板5Aとリード板6との間に電流を流すこととしている。そのため、リード板5Aとリード板6との間においては、セル4Aを経由して電流が流れることになる。したがって、前記実施形態によれば、一対の電極E1、E2間でリード板自体を介した電流の流れを阻止することにより、抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。これは、溶接位置B1と溶接位置B2との間、溶接位置C1と溶接位置C2との間、及び溶接位置D1と溶接位置D2との間についても同様である。さらに、前記実施形態では、各セル4A~4D及び安全装置8を接続するリード板として4枚のリード板5A~5C、6を採用している。そのため、1枚のリード板で複数のセルを接続する従来の組電池例えば、図6参照と異なり、各リード板5A~5C、6の形状を変えなくても各リード板5A~5C、6の届く範囲内において各セル4A~4D及び安全装置8のレイアウトを自由に変更することができる。例えば、上記各リード板5A~5Cの形状を変えなくても、図6に示すように、各セル4A~4Dを直線状にレイアウトした組電池3Bを構成することも可能となる。前記実施形態では、各リード板5A~5Cを保持具10により予め設定された位置関係で保持した状態で、これらリード板5A~5Cを各セル4A~4Dに当接させる。これにより、各リード板5A~5Cを位置決めしながらセル4A~4Dに当接させる場合と異なり、保持工程において各リード板5A~5Cの位置決めを完了した上で、これらリード板5A~5Cを各セル4A~4Dに当接させることができる。そのため、各セル4A~4Dに対する各リード板5A~5Cの当接作業を容易に行うことができる。前記実施形態では、セル4Dに被固定板7を溶接する。これにより、セル4Dに対する接続対象がセル4C以外に存在しない場合であっても、被固定板7を準備することにより、無効電流の削減を図ることができる。具体的に、前記実施形態では、被固定板7とリード板5Cとを離間させた状態でセル4Dに当接させて、これら被固定板7とリード板5Cとの間に電流を流す。そのため、被固定板7とリード板5Cとの間においてはセルを経由して電流が流れることになる。したがって、前記実施形態によれば、一対の電極E1、E2間でリード板自体を介した電流の流れを阻止することにより、抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。なお、前記実施形態では、被固定板7を用いた溶接について説明したが、被固定板7を省略することもできる。具体的に、セル4Dにリード板5Cを載置した状態で、このリード板5Cに一方の電極仮に電極E1とするを当接させるとともに、他方の電極仮に電極E2とするをセル4Dに直接当接させる。この状態で両電極E1、E2間に電圧を印加することにより、セル4Dとリード板5Cとを溶接することもできる。この溶接方法を採用する場合、溶接後にセル4Dと電極E2とを離間し易くするために、電極E2の熱容量を電極E1の熱容量に比べて大きくすることが好ましい。具体的には、例えば、電極E2の直径寸法を電極E1のそれよりも大きくすること、又は、電極E2を電極E1の材質よりも熱容量の大きな材質により形成することができる。これにより、セル4Dのうち電極E2と当接する部分の溶融を抑えることができる。なお、前記実施形態では、ニッケルめっきをした鉄からなるリード板5A~5C、6を採用したが、銅からなるリード板5A~5C、6を採用することもできる。このようにすれば、ニッケルめっきをした鉄と比較して抵抗値の小さい材料である銅からなるリード板5A~5C、6を用いるため、内部抵抗ロスの少ない組電池を製造することができる。ここで、抵抗値が小さいことは、抵抗溶接時のジュール熱の発生効率に対しては不利に働くが、上述のように前記製造方法では、リード板自体を介した電流の流れを阻止することにより抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。そのため、銅からなるリード板5A~5C、6を用いても比較的低い電流値で抵抗溶接を行うことができる。また、前記準備工程において、所定方向に延びる金属テープリード板構成部材をその長手方向に切断することにより、リード板5A~5C、6及び被固定板7を準備することもできる。このようにすれば、リード板5A~5C、6及び被固定板7をプレス加工等によって個別に準備する場合と比較して、用意すべき部品の種類を低減することができ、コストの低減を図ることができる。なお、前記実施形態では、溶接位置A1とA2との位置関係と、溶接位置B1とB2との位置関係と、溶接位置C1とC2との位置関係と、溶接位置D1とD2との位置関係とが相互に異なる位置関係とされている。ここで、図7に示すようにこれらの位置関係を合致させることにより、抵抗溶接作業をより効率的に行うことができる。図7は、本発明の異なる実施形態に係る組電池3Cを示す側面図である。なお、図7では、棒状の電極E1、E2の長手方向をZ軸方向とし、このZ軸と直交する平面をX-Y平面として説明する。図7を参照して、組電池3Cでは、溶接位置A1とA2との間のピッチPAと、溶接位置B1とB2との間のピッチPBと、溶接位置C1とC2との間のピットPCと、溶接位置D1とD2との間のピッチPDとがそれぞれ同等とされている。また、組電池3Cでは、溶接位置A1、A2の中心間とを結ぶ仮想線CAと、溶接位置B1、B2の中心間を結ぶ仮想線CBと、溶接位置C1、C2の中心間を結ぶ仮想線CCと、溶接位置D1、D2の中心間を結ぶ仮想線CDとが互いに平行とされている。したがって、この組電池3Cは、以下のような方法で抵抗溶接を行うことができる。まず、抵抗溶接用の電極E1、E2の間隔が前記ピッチPA~PDと同等の間隔となり、かつ、電極E1、E2の中心間を結ぶ線分が前記仮想線CA~CDと平行となるように電極E1、E2を支持する支持工程。次いで、前記当接工程では、前記支持工程で支持された各電極E1、E2の相互の位置関係及び間隔に対応して位置決めしつつ、各セル4A~4Dに対して各リード板5A~5C、6及び被固定板7を当接させる。つまり、前記溶接位置A1~D2上に対応するリード板5A~5C、6又は被固定板7が位置するように、当該リード板5A~5C、6及び被固定板7を各セル4A~4Dに当接させる。次に、支持工程で支持された電極E1、E2を各リード板5A~5C、6及び被固定板7に対してZ軸回りに変位させることなくX-Y平面上で変位させることにより、溶接位置A1、A2に位置決めし、電極E1、E2をZ軸方向に変位させてリード板5A、6に当接させる。この状態で溶接位置A1、A2における抵抗溶接を行うことができる。次いで、電極E1、E2をZ軸方向に変位させてリード板5A、6から離間させて、当該電極E1、E2をX-Y平面上で変位させる。これにより、電極E1、E2を溶接位置B1、B2に位置決めし、電極E1、E2をZ軸方向に変位させてリード板5A、5Bに当接させる。この状態で溶接位置B1、B2における抵抗溶接を行うことができる。そして、前記電極E1、E2の変位を溶接位置C1、C2及び溶接位置D1、D2についても順次行うことができる。この実施形態では、各電極E1、E2の支持位置を固定したまま、この2本の電極E1、E2を用いて複数の溶接位置A1~D2についての抵抗溶接を順次行うことができる。そのため、溶接位置に応じて電極E1、E2の位置関係や間隔を変更する場合と比較して、抵抗溶接作業を効率的に行なうことができる。なお、前記実施形態では、電極E1、E2を各リード板5A~5C、6及び被固定板7各セル4A~4C及び安全装置8に対して相対変位させる方法について説明したが、これに限定されない。例えば、各リード板5A~5C、6及び被固定板7を電極E1、E2に対して相対変位させてもよい。また、前記実施形態では、正負一対の電極E1、E2によりそれぞれ1箇所ずつ溶接を施す方法について説明したが、各電極E1、E2の先端部を分岐させて一方の電極により2又は複数個所の溶接を施すようにしてもよい。このようにすれば、リード板5A~5C、6及び被固定板7と、各セル4A~4Dとの間を複数点で溶接することができ、リード板5A~5C、6及び被固定板7と各セル4A~4Dとの回転を抑制することができる。以下、前記当接工程で形成される各リード板間の所定の間隔について詳述する。なお、前記各実施形態では、リード板6とリード板5Aとの間、リード板5Aとリード板5Bとの間、リード板5Bとリード板5Cとの間、及びリード板5Cと被固定板7との間の間隔は、それぞれ同一の目標値に設定される。そのため、リード板6とリード板5Aとの間に形成される間隔を例に挙げて以下説明する。まず、前記所定の間隔の下限値について説明する。所定の間隔の下限値は、リード板6とリード板5Aとの間における放電を防止するための間隔として設定されている。具体的に、前記各実施形態において、所定の間隔の下限値は、0.01以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法に設定されている。以下、その設定方法について説明する。互いに平行する電極リード板間で火花放電が生じるか否かは、パッシェンの法則によれば、次の数式1のように定義される。具体的に、各電極間に印加される電圧Vは、ガス圧pTorrと電極間距離dmとの積の関数で定義される。ここで、前記実施形態では、ガス圧pは、大気圧条件下で一定なので、前記数式1は、次の数式2のように変形することができる。具体的に、電圧Vは、比例定数Cと電極間距離dとの積により表すことができる。ここで、比例定数Cは、乾燥空気条件下において3kV/mmである。つまり、乾燥空気条件下では、3V/μm×dにより定義される図8に示す直線Ch1よりも下の範囲であれば放電を防止することができる。ここで、溶接環境下における比例定数Cを上記乾燥空気条件下における比例定数Cの1/3であると推定した場合、電圧Vは、前記数式2のように1V/μm×dと定義することができる。つまり、溶接環境下では、図8に示す直線Ch2よりも下の範囲であれば放電を防止することができる。ここで、各電極に印加する電圧Vが10Vである場合、電極間距離dを10μm0.01mm以上とすることにより、各電極リード板間の放電を防止することができる。つまり、図8に示す範囲Ar内であれば、放電を防止することができる。なお、金属板から打ち抜き加工されたリード板を採用する場合、リード板の側端面から張出すバリが形成されることがある。このバリの張出し許容値公差は、リード板の厚み寸法の1/3程度である。例えば、リード板の厚みを0.15mmとした場合、バリの張出し許容値は、0.05mmとなる。したがって、一対のリード板が対向した場合、各リード板の内側に0.1mmのバリが存在するおそれがある。このような公差を考慮して、各リード板間の間隔電極間距離dは、0.15mm以上とすることがより好ましい。次に、所定の間隔の上限値について説明する。所定の間隔の上限値は、リード板6及びリード板5Aを溶接するためにセル4Aに設けられた鉄製の電池缶底4A1図9参照:被溶接部を溶融可能な熱量Qを溶接工程で得るための間隔として設定されている。溶接工程で得られる熱量Qは、各リード板6、5A及び電池缶底4A1の総抵抗値に依存する。そのため、まず、各部の抵抗値について説明する。図9に示すように、リード板6の板厚をL1とし、リード板6の抵抗値をR1とする。また、リード板5Aの板厚をL3=L1とし、リード板5Aの抵抗値をR3=R1とする。この場合、各リード板6、5Aの抵抗値R1=R3は、図10に示すように算出される。具体的に、図10は、銅製のリード板1、ニッケル製のリード板2、及び鉄製のリード板3のそれぞれについて抵抗値R1=R3を示す。なお、図10において、面積Sは、直径1mm程度のナゲットを形成するための面積π/4×12である。また、図9に示すように、電池缶底4A1の板厚をL4とし、電池缶底4A1の抵抗値をR2とする。また、各リード板6、5A間の間隔をL2とする。この場合、電池缶底4A1の抵抗値R2は、図11に示すように算出される。具体的に、図11では、鉄製の電池缶底4A1について抵抗値R2が示されている。なお、図11において、面積Sは、直径1mm程度のナゲットを形成するための断面積L4×1である。図10及び図11から分かるように、各リード板の板厚L1、L2は、極めて小さい0.15mm。そのため、リード板6、5Aの抵抗値R1R3は、電池缶底4A1の抵抗値R3よりも極めて小さい。具体的に、間隔L2が3mm以上であれば、抵抗値R1R3は、抵抗値R2の2以下となる。したがって、総抵抗値R1R2R3を電池缶底4A1の抵抗値R2に近似することができる。以下、この条件を前提として、所定の間隔の上限値の設定方法について説明する。図9を参照して、各電極E1、E2間に電圧Vを印加したときに、電池缶底4A1に生じる熱量Qは、次の数式3で定義される。ここで、Δtは、電圧Vの印加を継続する時間msである。また、上述のように、総抵抗値R1R2R3は、電池缶底4A1の抵抗値R2で近似することができる。そのため、前記数式3は、以下の数式4に置き換えることができる。この数式4を利用して、電池缶底4A1に直径1mmで深さ0.1mmのナゲット部を形成するための熱量は、次の数式5のようになる。そして、上記数式4に以下3種の電圧値8V、10V、及び12Vを代入することにより、以下の数式6~8を得ることができる。なお、各数式5~7では、Δtは、2.25msで一定である。これらの数式6~8に示すように、熱量Qは、L2の関数として定義される。具体的に、図12において、数式6は、曲線Ch3で示され、数式7は、曲線Ch4で示され、数式8は、曲線Ch5で示される。ここで、電池缶底4A1に直径1mmで深さ0.1mmのナゲット部を形成するためには、約2Jの熱量が必要となる。つまり、図12の曲線Ch3~Ch5と熱量2Jとの交点に相当するL2よりも間隔を小さくすることにより、電池缶底4A1のリード板6、5Aの付近を溶融させることができる。具体的に、電圧Vが8Vの場合には、約5mmであり、電圧Vが10Vの場合には、約6mmであり、電圧Vが12Vの場合には、約7mmである。したがって、少なくともL2を7mm以下とすることにより、電池缶底4A1のリード板6、5Aの付近を溶融させることが可能となる。以下、図13を参照して、間隔L2の評価について総括する。間隔L2の下限値は、公差を考慮しない場合の0.01mmが最も小さくなる。一方、間隔L2の上限値は、各電極E1、E2に印加する電圧が12Vの場合の7mmが最も大きくなる。したがって、公差を考慮せず12V以上の電圧を印加する条件下においては、0.01≦L2≦7に設定することができる。この範囲内で間隔L2を設定した場合、バリ等の公差を考慮する必要のないリード板を用いるとともに高めの電圧を印加することにより、確実に抵抗溶接を実現することができる。また、間隔L2の下限値は、公差を考慮すると0.15mmとなる。一方、間隔L2の上限値は、各電極E1、E2に印加する電圧が8Vの場合に5mmとなる。したがって、公差を考慮し、かつ、8V以上の電圧を印加する条件下においては、0.15≦L2≦5に設定することができる。この範囲内で間隔L2を設定することにより、金属板から打ち抜かれたリード板を用いた場合であっても低い電圧で確実に抵抗溶接を実現することができる。なお、上述した具体的実施形態には以下の構成を有する発明が主に含まれている。上記課題を解決するために、本発明は、第1セルと、前記第1セルと電気的に接続された第2セルと、前記第1セル及び第2セルと電気的に接続された少なくとも1つの被接続部材とを有する組電池を製造する方法であって、前記第1セルと前記第2セルとを電気的に接続するための第1リード板と、前記第2セルと前記被接続部材とを電気的に接続するための第2リード板とをそれぞれ準備する準備工程と、前記第1リード板の一端と前記第2リード板の一端との間に所定の第1間隔を空けた状態で、当該第1リード板の一端及び前記第2リード板の一端を前記第2セルに当接させる当接工程と、前記第2セルに当接した前記第1リード板の一端及び前記第2リード板の一端に対し、それぞれ前記第2セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記第1リード板及び前記第2リード板を前記第2セルに抵抗溶接する第1溶接工程と、前記第1リード板の他端と前記第1セルとを溶接する第2溶接工程と、前記第2リード板の他端と前記少なくとも1つの被接続部材とを電気的に接続する接続工程とを含む、組電池の製造方法を提供する。本発明では、互いに離間した状態で第2セルに当接した第1リード板と第2リード板との間に電流を流す。そのため、第1リード板と第2リード板との間においてはセルを経由して電流が流れることになる。したがって、本発明によれば、一対の電極間でリード板自体を介した電流の流れを阻止することにより、抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。さらに、本発明では、第1セル、第2セル及び被接続部材を接続するリード板として2枚のリード板第1リード板及び第2リード板を採用している。そのため、1枚のリード板で複数のセルを接続する従来の組電池と比較して、各リード板の形状を変えなくても各リード板の届く範囲内において各セル及び被接続部材のレイアウトを自由に変更することができる。なお、本発明における被接続部材は、安全装置等のセル以外のものに限定するものではなく、第1セル及び第2セル以外にセルを有する場合にはそのセルも含む趣旨である。前記製造方法において、前記第1リード板及び前記第2リード板の溶接時の位置関係として予め設定された位置関係となるように、前記第1セル、第2セル及び少なくとも1つの被接続部材を配置する配置工程と、前記第1セル、第2セル及び少なくとも1つの被接続部材に対する溶接時の位置関係として予め設定された位置関係となるように前記第1リード板と第2リード板とを位置決めした状態で、当該第1リード板及び第2リード板を保持する保持工程とをさらに含み、前記当接工程では、前記保持工程で保持された位置関係を保ちつつ、第1リード板及び第2リード板を前記第2セルに当接させることが好ましい。この製造方法によれば、第1リード板と第2リード板とを位置決めをしながらこれらのリード板を第2セルに当接させる場合と異なり、保持工程において第1リード板と第2リード板との位置決めを完了した上で、これらリード板を第2セルに当接させることができる。そのため、第2セルに対する各リード板の当接作業を容易に行うことができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第1リード板及び前記第2リード板を溶接するために前記第2セルに設けられた第2セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記第1溶接工程で得るための間隔として前記第1間隔を設定することが好ましい。この製造方法では、第2セル被溶接部を溶融可能な熱量を得るための間隔として前記第1間隔を設定する。ここで、第1溶接工程で得られる総熱量は、電流の流れる経路である第1リード板、第2セル被溶接部、及び第2リード板の総抵抗値に依存する。この総抵抗値は、電流の流れる経路長、つまり、第1リード板の厚み寸法と第1間隔の寸法と第2リード板の厚み寸法との合計に比例する。ここで、各リード板の厚み寸法は、極めて小さな寸法に設定されるため、相対的に、第1間隔の寸法が各リード板の厚み寸法に比べて大きくなる。そのため、第1間隔の寸法は、前記総抵抗値に極めて大きな影響を与える。そこで、前記製造方法のように、第1間隔を調整することにより、第1溶接工程で得られる熱量を効率的に設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第1間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定することが好ましい。この製造方法によれば、通常の溶接条件例えば、電極間に電圧を印加する時間が約2msの条件において、電圧値8Vで必要な熱量を得るための間隔7mmから電圧値12Vで必要な熱量を得るための間隔5mmまでの範囲内で第1間隔の上限値を設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第1リード板の一端と前記第2リード板の一端との間における放電を防止するための間隔として前記第1間隔を設定することが好ましい。この製造方法によれば、第1間隔を各リード板の間の放電を防止できる最小限の間隔に設定することにより、コンパクトな組電池を製造することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第1間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定することが好ましい。この製造方法によれば、通常の溶接条件大気圧条件下において、各リード板が設計通りの寸法で仕上がった場合に放電を防止するための間隔0.01mmから各リード板の製造時の公差例えば、各リード板についてそれぞれ0.05mmを考慮した場合に放電を防止するための間隔0.15mmまでの範囲内で第1間隔の下限値を設定することができる。前記製造方法において、前記準備工程では、前記第1セルに固定される被固定板をさらに準備し、前記当接工程では、前記被固定板と前記第1リード板の他端との間に所定の第2間隔を空けた状態で当該被固定板及び第1リード板の他端を第1セルに当接させ、前記第2溶接工程では、前記第1セルに当接した前記被固定板及び第1リード板の他端に対し、それぞれ第1セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記被固定板及び第1リード板を前記第1セルに抵抗溶接することが好ましい。この製造方法によれば、第1セルに対する接続対象が第2セル以外にない場合、つまり、第1リード板と対になる相手側のリード板が存在しない場合であっても、被固定板を準備することにより、前記溶接工程と同様に無効電流の削減を図ることができる。具体的に、前記製造方法では、被固定板と第1リード板とを離間させた状態で第1セルに当接させて、これら被固定板と第1リード板との間に電流を流すこととしている。そのため、被固定板と第1リード板との間においてはセルを経由して電流が流れることになる。したがって、前記製造方法によれば、一対の電極間でリード板自体を介した電流の流れを阻止することにより、抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記被固定板及び前記第1リード板を溶接するために前記第1セルに設けられた第1セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記第2溶接工程で得るための間隔として前記第2間隔を設定することが好ましい。この製造方法では、第1セル被溶接部を溶融可能な熱量を得るための間隔として前記第2間隔を設定する。ここで、第2溶接工程で得られる総熱量は、電流の流れる経路である被固定板、第1セル被溶接部、及び第1リード板の総抵抗値に依存する。この総抵抗値は、電流の流れる経路長、つまり、被固定板の厚み寸法と第2間隔の寸法と第1リード板の厚み寸法との合計に比例する。ここで、被固定板及び第1リード板の厚み寸法は、極めて小さな寸法に設定されるため、相対的に、第2間隔の寸法は、被固定板及び第1リード板の厚み寸法よりも大きくなる。そのため、第2間隔の寸法は、前記総抵抗値に極めて大きな影響を与える。そこで、前記製造方法のように、第2間隔を調整することにより、第2溶接工程で得られる熱量を効率的に設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第2間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定することが好ましい。この製造方法によれば、通常の溶接条件例えば、電極間に電圧を印加する時間が約2msの条件において、電圧値8Vで必要な熱量を得るための間隔7mmから電圧値12Vで必要な熱量を得るための間隔5mmまでの範囲内で第2間隔の上限値を設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記被固定板と前記第1リード板の他端との間における放電を防止するための間隔として前記第2間隔を設定することが好ましい。この製造方法によれば、第2間隔を被固定板と第1リード板との間の放電を防止できる最小限の間隔に設定することにより、コンパクトな組電池を製造することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第2間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定することが好ましい。この製造方法によれば、通常の溶接条件大気圧条件下において、被固定板及び第1リード板が設計通りの寸法で仕上がった場合に放電を防止するための間隔0.01mmから被固定板及び第1リード板の製造時の公差例えば、被固定板及び第1リード板のそれぞれについて0.05mmを考慮した場合に放電を防止するための間隔0.15mmまでの範囲内で第2間隔の下限値を設定することができる。前記製造方法において、前記被接続部材は、第3セル及び第4セルを含み、前記準備工程では、前記第3セルと前記第4セルとを電気的に接続するための第3リード板をさらに準備し、前記当接工程では、前記第2リード板の他端と前記第3リード板の一端との間に所定の第3間隔を空けた状態で、当該第2リード板の他端及び前記第3リード板の一端を前記第3セルに当接させ、前記接続工程では、前記第3セルに当接した前記第2リード板の他端及び前記第3リード板の一端に対し、それぞれ前記第3セルの反対側から電極を当接させるとともに、これら電極間に電流を流すことにより、前記第2リード板及び第3リード板を前記第3セルに抵抗溶接し、前記第3リード板の他端と前記第4セルとを溶接する第3溶接工程をさらに含むことが好ましい。この方法によれば、第1~第4セルを第1~第3リード板で接続する場合に、第2セルに対する溶接箇所だけでなく第3セルに対する溶接箇所においても無効電流の削減を図ることができる。前記製造方法において、一対の棒状電極を前記第1間隔及び第3間隔に対応する間隔を空けて支持する支持工程をさらに含み、前記当接工程では、前記支持工程で支持された各棒状電極の相互の位置関係及び間隔に対応して、前記第1リード板の一端及び第2リード板の一端を前記第2セルに当接させるとともに、前記第2リード板の他端及び第3リード板の一端を前記第3セルに当接させ、前記支持工程で支持された各棒状電極と前記第1リード板、第2リード板及び第3リード板との相対位置を、前記棒状電極の長手方向と平行する軸回りに変位させることなく前記棒状電極の長手方向と直交する平面上で変位させるとともに各棒状電極の長手方向に接離させることにより、前記第1溶接工程と前記第3溶接工程とを順次実行することが好ましい。この方法によれば、例えば、当接工程でX-Y平面棒状電極の長手方向と直交する平面上に配置された各リード板と、支持工程で支持された各棒状電極とをX-Y方向に変位させて各棒状電極を各リード板の溶接位置に位置決めした上で、各棒状電極と各リード板とをZ軸方向棒状電極の長手方向に接離することにより、第1溶接工程と第3溶接工程とを順次実行することができる。なお、前記方法において各棒状電極の相互の位置関係及び間隔に対応してとは、各棒状電極と各リード板との相対位置を、棒状電極の長手方向と平行する軸回りに変位させることなく棒状電極の長手方向と直交する平面上で変位させることにより、第1リード板の一端及び第2リード板の一端に各棒状電極をそれぞれ位置決めすることができるとともに、第2リード板の他端と第3リード板の一端に各棒状電極をそれぞれ位置決めすることができるように、各棒状電極の相互の位置関係及び間隔に対応して各リード板を配置することを意味する。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第2リード板及び前記第3リード板を溶接するために前記第3セルに設けられた第3セル被溶接部を溶融可能な熱量を前記接続工程で得るための間隔として前記第3間隔を設定することが好ましい。この製造方法では、第3セル被溶接部を溶融可能な熱量を得るための間隔として前記第3間隔を設定する。ここで、接続工程で得られる総熱量は、電流の流れる経路である第2リード板、第3セル被溶接部、及び第3リード板の総抵抗値に依存する。この総抵抗値は、電流の流れる経路長、つまり、第2リード板の厚み寸法と第3間隔の寸法と第3リード板の厚み寸法との合計に比例する。ここで、各リード板の厚み寸法は、極めて小さな寸法に設定されるため、相対的に、第3間隔の寸法が各リード板の厚み寸法に比べて大きくなる。そのため、第3間隔の寸法は、前記総抵抗値に極めて大きな影響を与える。そこで、前記製造方法のように、第3間隔を調整することにより、接続工程で得られる熱量を効率的に設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第3間隔を5mm以上7mm以下の範囲に含まれる寸法以下の間隔に設定することが好ましい。この製造方法では、通常の溶接条件例えば、電極間に電圧を印加する時間が約2msの条件において、電圧値8Vで必要な熱量を得るための間隔7mmから電圧値12Vで必要な熱量を得るための間隔5mmまでの範囲内で第3間隔の上限値を設定することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第2リード板の他端と前記第3リード板の一端との間における放電を防止するための間隔として前記第3間隔を設定することが好ましい。この製造方法によれば、第3間隔を各リード板の間の放電を防止できる最小限の間隔に設定することにより、コンパクトな組電池を製造することができる。前記製造方法において、前記当接工程では、前記第3間隔を0.01mm以上0.15mm以下の範囲に含まれる寸法以上の間隔に設定することが好ましい。この製造方法によれば、通常の溶接条件大気圧条件下において、各リード板が設計通りの寸法で仕上がった場合に放電を防止するための間隔0.01mmから各リード板の製造時の公差例えば、各リード板のそれぞれについて0.05mmを考慮した場合に放電を防止するための間隔0.15mmまでの範囲内で第3間隔の下限値を設定することができる。前記製造方法において、前記準備工程では、銅からなる前記第1リード板及び前記第2リード板を準備することが好ましい。この製造方法では、例えば、ニッケルめっきをした鉄と比較して抵抗値の小さい材料である銅からなる各リード板を用いる。そのため、内部抵抗ロスの少ない組電池を製造することができる。ここで、抵抗値が小さいことは、抵抗溶接時のジュール熱の発生効率に対しては不利に働く。しかし、前記製造方法では、リード板自体を介した電流の流れを阻止することにより抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。そのため、銅からなる各リード板を用いても比較的低い電流値で抵抗溶接を行うことが可能となる。前記製造方法において、前記準備工程では、所定方向に延びるリード板構成部材をその長手方向に切断することにより、前記第1リード板及び前記第2リード板を準備することが好ましい。この製造方法では、リード板構成部材を用いて2種類のリード板第1リード板及び第2リード板を準備することができる。そのため、各リード板をプレス加工等によって個別に準備する場合と比較して、用意すべき部品の種類を低減することができ、コストの低減を図ることができる。さらに、前記製造方法のように、リード板構成部材を分断して各リード板を準備する場合、各リード板の長さの設計変更に迅速に対応することが可能となる。また、本発明は、前記製造方法によって製造された組電池を提供する。さらに、本発明は、第1セルと、前記第1セルに電気的に接続された第2セルと、前記第1セル及び前記第2セルと電気的に接続された被接続部材とを有する組電池であって、前記第1セルと前記第2セルとの間に跨るように設けられ、前記第1セルと前記第2セルとを電気的に接続する第1リード板と、前記第2セルと前記被接続部材との間に跨るように設けられ、前記第2セルと前記被接続部材とを電気的に接続する第2リード板とを備え、前記第1リード板及び前記第2リード板は、当該第1リード板の端部と第2リード板の端部との間に所定の板間隔を空けた状態で前記第2セルに対して抵抗溶接されており、前記第1リード板の端部と前記第2セルとの間には、抵抗溶接用の正負一対の電極のうち一方の電極により形成された抵抗溶接部のみが形成されているとともに、前記第2リード板の端部と前記第2セルとの間には、前記抵抗溶接用の正負一対の電極のうちの他方の電極により形成された抵抗溶接部のみが形成されていることを特徴とする組電池を提供する。本発明に係る組電池によれば、無効電流の削減と、各セルのレイアウトの自由度の向上とを図ることができる組電池を提供することができる。具体的に、本発明に係る組電池は、第1リード板の端部と第2リード板の端部との間に所定の間隔を空けた状態で各リード板が第2セルに抵抗溶接されている。さらに、第1リード板の端部と第2セルとの間には正負一対の電極のうちの一方の電極による抵抗溶接部が形成されているとともに、第2リード板の端部と第2セルとの間には正負一対の電極のうちの他方の電極による抵抗溶接部が形成されている。そのため、本発明に係る組電池の製造時には、互いに離間した状態で第2セルに当接した第1リード板と第2リード板との間に電流を流すことにより抵抗溶接することが可能となる。そして、この抵抗溶接時には第1リード板と第2リード板との間においては第2セルを経由して電流が流れることになる。したがって、本発明に係る組電池によれば、一対の電極間でリード板自体を介した電流の流れを阻止する製造方法を採用することにより、製造時において抵抗溶接に寄与しない無効電流を低減することができる。さらに、本発明に係る組電池では、第1セル、第2セル及び被接続部材を接続するリード板として2枚のリード板第1リード板及び第2リード板を採用している。そのため、1枚のリード板で複数のセルを接続する従来の組電池と比較して、各リード板の形状を変えなくても各リード板の届く範囲内において各セル及び被接続部材のレイアウトを自由に変更することができる。なお、本発明における被接続部材は、安全装置等のセル以外のものに限定するものではなく、第1セル及び第2セル以外にセルを有する場合にはそのセルも含む趣旨である。