"熱可塑性樹脂フィルムを有するインナーライナーと、カーカスと、これらインナーライナー及びカーカスの間の接着層とを有する空気入りタイヤであって、前記接着層がガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含む空気入りタイヤ。前記ガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーがエポキシ化ポリブタジエンゴムを含む請求項1に記載の空気入りタイヤ。前記エポキシ化ポリブタジエンゴムの変性率が5~90モルである請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。前記ガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーが、変性率の異なる2種以上のエポキシ化ポリブタジエンゴムを含む請求項1~3のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。前記ガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーがエポキシ化ポリブタジエンゴムを含んでおり、前記接着層のゴム成分中における前記エポキシ化ポリブタジエンゴムの含有量が20~100質量である請求項1~4のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。前記インナーライナーが、熱可塑性樹脂フィルムとエラストマーを含む樹脂組成物からなる層との積層構造を有する請求項1~5のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。前記インナーライナーが3層以上の多層フィルムである請求項1~6のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。前記インナーライナーが7層以上の多層フィルムである請求項7に記載の空気入りタイヤ。特許文献2~3では、熱可塑性樹脂フィルム自体を改質するという観点から熱可塑性樹脂フィルムの耐クラック性の向上を図っているが、耐クラック性の更なる向上のためには、異なる観点からの技術の改良も求められている。特に、低温環境においてはよりクラックが生じ易くなるため、低温における耐クラック性の向上のための更なる技術の改良が求められている。本発明は、このような状況下になされたものであり、熱可塑性樹脂フィルムをインナーライナーとして使用した空気入りタイヤであって、インナーライナーの低温環境における耐クラック性に優れる空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、インナーライナーとカーカスとの間に、ガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含む接着層を介在させることにより、その目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂フィルムを有するインナーライナーと、カーカスと、これらインナーライナー及びカーカスの間の接着層とを有する空気入りタイヤであって、前記接着層がガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含む空気入りタイヤ、を提供するものである。本発明によると、熱可塑性樹脂フィルムをインナーライナーとして使用した空気入りタイヤであって、低温における耐クラック性に優れた空気入りタイヤを提供することができる。[空気入りタイヤ]<空気入りタイヤの構造>以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は、本発明の空気入りタイヤ10の一例を示すトレッド幅方向かつタイヤ径方向に沿う部分断面図であり、図2は図1の部分拡大断面図である。この空気入りタイヤ10は、ビードコア1と、ビードコア1の周りに巻回されたカーカス2と、カーカス2のタイヤ半径方向内側に配設された熱可塑性樹脂フィルムを有するインナーライナー3と、これらカーカス2とインナーライナー3との間に介在して両層を接着する接着層7図1では図示略と、カーカス2のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配設された2枚のベルト層4を有するベルト部と、ベルト部のタイヤ半径方向外側に配設されたトレッド部5及びサイドウォール部6とから構成されている。この空気入りタイヤ10にあっては、接着層7がガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含む。これにより、接着層7によってカーカス2とインナーライナー3とが良好に接着されると共に、接着層7の低温環境における弾性率が高くなることが抑制されて空気入りタイヤの低温クラック性が向上する。次に、これらカーカス2、熱可塑性樹脂フィルムインナーライナー3、及び接着層7について、この順に詳細に説明する。<カーカス2>カーカス2は、1枚又は2枚以上のカーカスプライよりなっている。カーカスプライは、ポリエステルなどの繊維がコーティングゴムに包まれた構造となっている。このコーティングゴムの材料には特に制限はなく、例えばジエン系ゴムが用いられる。このジエン系ゴムとしては、具体的には、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、シス-1,4-ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンゴム1,2BR、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBR等が挙げられる。これらジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。コーティングゴムには、上記ゴム成分の他に、ゴム業界で通常使用される配合剤、例えば、補強性充填材、軟化剤、老化防止剤、加硫剤、ゴム用加硫促進剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸等を目的に応じて適宜配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。<インナーライナー3>インナーライナー3は、熱可塑性樹脂フィルムを有するものである。このインナーライナー3は、熱可塑性樹脂フィルムA層の単層よりなっていてもよく、熱可塑性樹脂フィルムA層の2層以上の多層よりなっていてもよく、この熱可塑性樹脂フィルムA層と他の層との2層以上の多層よりなっていてもよい。他の層としては、延性の高いエラストマーを含む樹脂組成物からなる層B層であることが好ましい。これにより、熱可塑性樹脂フィルムA層の延性が低い場合でも、インナーライナー3の全体的な延性を高めることができる。以下、インナーライナー3が多層よりなる場合の層構造多層構造体、熱可塑性樹脂フィルムA層、エラストマーを含む樹脂組成物からなる層B層、A層とB層との関係、及び多層構造体の製造方法に関し、この順に説明する。≪層構造多層構造体≫当該多層構造体は、熱可塑性樹脂フィルムA層とエラストマーを含む樹脂組成物からなる層B層とを合計2層以上備えていることが好ましい。これにより、低気体透過性のA層を有すると共に、延性の高いB層を有することになり、インナーライナー3が全体として、低気体透過性であり、かつ低温環境における耐クラック性に優れたものとなる。かかる観点と製造上の観点から、A層及びB層の合計の層数としては、3層以上が好ましく、7層以上がより好ましく、17層以上が更に好ましく、25層以上が特に好ましく、48層以上がとりわけ好ましく、65層以上が極めて好ましい。当該多層構造体は、さらに多層の構造体としてもよく、A層及びB層の合計の層数として、128層以上、256層以上、512層以上、1,024層以上とすることもできる。なお、この合計層数の上限は当該多層構造体の用途によって適宜選定される。この多層構造体は、A層及びB層以外のC層等を有することも可能である。また、A層及びB層の積層順としては、例えば、1A,B,A,BA,Bつまり、ABn2A,B,A,BAつまり、ABnA3B,A,B,ABつまり、BAnB4A,A,B,BB,Bつまり、AABBn等の積層順を採用することができる。また、その他のC層を有する場合、例えば、5A,B,CA,B,Cつまり、ABCn等の積層順を採用することができる。なお、上記1~5において、nは1以上の整数である。特に、A層及びB層の積層順としては、上記1、2又は3のように、A層とB層とが交互に積層されていることが好ましい。このようにA層とB層とが交互に積層された積層体に、活性エネルギー線を照射してもよく、これにより積層される各層間の結合性が向上し高い接着性を発現することができる。その結果、当該多層構造体の層間接着性ひいては低気体透過性、耐屈曲性等を格段に向上させることができる。また、A層とB層とを交互に積層することで、A層が両面からB層に挟まれるため、A層の延性がより向上される。この多層構造体においては、上記A層及びB層の一層の平均厚みは、それぞれ、好ましくは0.001~10μmであり、より好ましくは0.001~40μmである。A層及びB層の一層の平均厚みを上記範囲とすることで、多層構造体の全体の厚さが同じである場合でも数を増やすことができ、その結果、当該多層構造体の低気体透過性、耐屈曲性等をさらに向上させることができる。なお、当該多層構造体にあっては、上記範囲の厚みを有するA層と共に、エラストマーを含む樹脂組成物からなるB層が積層されているため、ガスバリア樹脂自体の延性が低い場合でも、延性の低い樹脂組成物からなるA層の延性をより高めることができる。これは、延性に優れたB層に、延性の低い樹脂組成物からなるA層を薄く積層させることで、この延性の低い樹脂組成物が、延性の高い状態に転移するためと考えられる。本発明者は、上記事実に着目し、A層は一般に延性が低い材料からなるが、このように各層の厚みを非常に薄くすることで、インナーライナーに求められる低気体透過性と耐屈曲性とを高度に両立できる。そのため、当該多層構造体は、屈曲などの変形をさせて使用する場合でも、低気体透過性等の特性を維持することができる。A層一層の平均厚みの下限としては、0.001μmであるが、0.005μmが好ましく、0.01μmがさらに好ましい。一方、A層一層の平均厚みの上限としては、10μmであるが、7μmが好ましく、5μmがさらに好ましく、3μmがさらに好ましく、1μmがさらに好ましく、0.5μmがさらに好ましく、0.2μmさらには0.1μmが特に好ましく、0.05μmが最も好ましい。A層一層の平均厚みが上記下限より小さいと、均一な厚さで成形することが困難になり、当該多層構造体の低気体透過性及びその耐屈曲性が低下するおそれがある。逆に、A層一層の平均厚みが上記上限を超えると、当該多層構造体全体の厚みが同じである場合、当該多層構造体の耐久性及び耐クラック性が低下するおそれがある。また、A層一層の平均厚みが上記上限を超えると、上述したA層の延性向上が十分に発現しないおそれがある。なお、A層の一層の平均厚みとは、当該多層構造体に含まれる全A層の厚みの合計をA層の層数で除した値をいう。B層一層の平均厚みの下限としては、0.001μmであるが、A層と同様の理由により0.005μmが好ましく、0.01μmがさらに好ましい。一方、B層一層の平均厚みの上限としては、40μmであるが、30μmが好ましく、20μm以下がさらに好ましい。B層一層の平均厚みが上記上限を超えると、当該多層構造体全体の厚みが同じである場合、当該多層構造体の耐久性及び耐クラック性が低下するおそれがある。なお、B層の一層の平均厚みも、当該多層構造体に含まれる全B層の厚さの合計をB層の層数で除した値をいう。なお、B層一層の平均厚みに関しては、B層一層の平均厚みのA層一層の平均厚みに対する比B層/A層が1/3以上であることが好ましく、1/2以上であることがより好ましい。また、上記比が1以上、すなわちB層一層の平均厚みがA層一層の平均厚みと同じ又はそれ以上であることがさらに好ましく、2以上であることが特に好ましい。A層とB層との厚みの比をこのようにすることで、当該多層構造体が全層破断に至るまでの屈曲疲労特性が向上する。当該多層構造体の厚みとしては0.1μm以上1,000μm以下が好ましく、0.5μm以上750μm以下がより好ましく、1μm以上500μm以下がさらに好ましい。当該多層構造体の厚みを上記範囲とすることで、上記のA層及びB層の一層の平均厚みを上記範囲とすることと相まって、空気入りタイヤのインナーライナー等への適用性を維持しつつガスバリア性、耐屈曲性、耐クラック性、耐久性、延伸性などをさらに向上させることができる。ここで、多層構造体の厚みは、多層構造体の任意に選ばれた点での断面の厚みを測定することにより得られる。≪熱可塑性樹脂フィルムA層≫熱可塑性樹脂フィルムA層は熱可塑性樹脂A1からなるマトリクス中に、-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’が熱可塑性樹脂A1よりも低い柔軟樹脂A2を分散させた樹脂組成物A3からなる層を少なくとも含んでいてもよい。ここで、-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’とは、上島製作所株製スペクトロメータを用い、初期歪10、動歪0.1、周波数15Hz、-20°Cの条件で測定した動的貯蔵弾性率E’のことである。熱可塑性樹脂A1としては、-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’が1×108Paを超えることが好ましく、具体的には、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性ウレタン系エラストマー、エチレン-ビニルアルコール共重合体系樹脂等が挙げられ、これらの中でもエチレン-ビニルアルコール共重合体系樹脂が好ましい。かかるエチレン-ビニルアルコール共重合体系樹脂は、空気透過量が低く、低気体透過性が非常に良好である。なお、これら熟可塑性樹脂A1は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。一方、柔軟樹脂A2としては、-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’が上記熱可塑性樹脂A1よりも低いことを要し、1×108Pa以下であることが好ましく、1×108Pa以下であると、熱可塑性樹脂フィルムA層の弾性率を低下させることができ、その結果低温環境における耐クラック性及び耐屈曲性を向上させることができる。また、上記柔軟樹脂A2は、水酸基と反応する官能基を有することが好ましい。上記柔軟樹脂A2が水酸基と反応する官能基を有することで、熱可塑性樹脂A1中に柔軟樹脂A2が均一に分散するようになる。ここで、水酸基と反応する官能基としては、無水マレイン酸残基、水酸基、カルボキシル基、アミノ基等が挙げられる。かかる水酸基と反応する官能基を有する柔軟樹脂A2として、具体的には、無水マレイン酸変性水素添加スチレンーエチレンーブタジエンースチレンブロック共重合体、無水マレイン酸変性超低密度ポリエチレン等が挙げられる。更に、上記柔軟樹脂A2は、平均粒径が2μm以下であることが好ましい。柔軟樹脂A2の平均粒径が2μmを超えてしまうと、熱可塑性樹脂フィルムA層の耐屈曲性を十分に改善できないおそれがあり、ガスバリア性の低下、延いてはタイヤの内圧保持性の悪化をもたらすことがある。なお、熱可塑性樹脂フィルムA層中の柔軟樹脂A2の平均粒径は、例えば、サンプルを凍結し、該サンプルをミクロトームにより切片にして、透過電子顕微鏡TEMで観察する。熱可塑性樹脂フィルムA層中における柔軟樹脂A2の含有率は、10~30質量の範囲であることが好ましい。柔軟樹脂A2の含有率が10質量未満では、耐屈曲性を向上させる効果が小さく、一方、30質量を超えると、気体透過性が大きくなることがある。上記エチレン-ビニルアルコール共重合体系樹脂としては、エチレン-ビニルアルコール共重合体に、例えば、エポキシ化合物を反応させて得られる変性エチレン-ビニルアルコール共重合体であることが好ましい。かかる変性エチレン-ビニルアルコール共重合体は、通常のエチレン-ビニルアルコール共重合体に比べて弾性率が低いため、層曲時の耐破断性が高く、また低温環境における耐クラック性にも優れている。上記エチレン-ビニルアルコール共重合体は、エチレン含有量が25~50モルであることが好ましく、30~48モルであることが更に好ましく、35~45モルであることが一層好ましい。エチレン含有量が25モル未満では、耐屈曲性、耐疲労性及び溶融成形性が悪化することがあり、一方、50モルを超えると、ガスバリア性を十分に確保できないことがある。また、該エチレン-ビニルアルコール共重合体は、ケン化度が90以上であることが好ましく、95以上であることが更に好ましく、99以上であることが一層好ましい。ケン化度が90未満では、ガスバリア性及び成形時の熱安定性が不十分となることがある。更に、該エチレン-ビニルアルコール共重合体は、メルトフローレートMFRが190°C、2160g荷重下で0.1~30g/10分であることが好ましく、0.3~25g/10分であることが更に好ましい。本発明において、上記変性エチレン-ビニルアルコール共重合体の製造方法は、特に限定されないが、エチレン-ビニルアルコール共重合体とエポキシ化合物とを溶液中で反応させる製造方法が好適に挙げられる。より詳しくは、エチレン-ビニルアルコール共重合体の溶液に、酸触媒又はアルカリ触媒存在下、好ましくは酸触媒存在下、エポキシ化合物を添加し、反応させることによって変性エチレン-ビニルアルコール共重合体を製造することができる。反応溶媒としては、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド及びN-メチルピロリドン等の非プロトン性極性溶媒が挙げられる。また、酸触媒としては、p-トルエンスルホン酸、メタンスルホン酸、トリフルオロメクンスルホン酸、硫酸及び三フッ化ホウ素等が挙げられ、アルカリ触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、ナトリウムメトキシド等が挙げられる。なお、触媒量は、エチレン-ビニルアルコール共重合体100質量部に対し、0.0001~10質量部の範囲が好ましい。上記エチレン-ビニルアルコール共重合体に反応させるエポキシ化合物としては、一価のエポキシ化合物が好ましい。二価以上のエポキシ化合物は、エチレン-ビニルアルコール共重合体と架橋反応し、ゲル、ブツ等を発生して、インナーライナーの晶質を低下させることがある。なお、変性エチレン-ビニルアルコール共重合体の製造容易性、ガスバリア性、耐屈曲性及び耐疲労性の朧点から、一価のエポキシ化合物の中でも、グリシドール及びエポキシプロパンが特に好ましい。また、上記エポキシ化合物は、エチレン-ビニルアルコール共重合体100質量部に対して1~50質量部を反応させることが好ましく、2~40質量部を反応させることが更に好ましく、5~35質量部を反応させることが一層好ましい。上記変性エチレン-ビニルアルコール共重合体は、ガスバリア性、耐屈曲性及び耐疲労性を得る朧点から、メルトフローレートMFRが190°C、2160g荷重下で0.1~30g/10分であることが好ましく、0.3~25g/10分であることが更に好ましく、0.5~20g/10分であることが一層好ましい。上記熱可塑性樹脂フィルムA層は、熟可塑性樹脂A1と柔軟樹脂A2とを混練して樹脂組成物A3を調製した後に、溶融成形、好ましくはTダイ法、インフレーション法等の押出成形により、好ましくは150~270°Cの熔融温度でフィルムやシート等に成形することができる。また、上記熱可塑性樹脂フィルムA層は、樹脂組成物A3からなる層を含む限り、単層であっても、多層化されたものでもよい。ここで、多層化する方法としては、共押出する方法等が挙げられる。本発明の積層体において、耐水性及びゴムに対する密着性の観点から、更に熱可塑性ウレタン系エラストマーからなる層を一層以上含むことが好ましい。ここで、上記熱可塑性ウレタン系エラストマーは、ポリオ-ルと、イソシアネート化合物と、短鎖ジオールとの反応によって得られる。ポリオール及び短鎖ジオールは、イソシアネート化合物との付加反応により、直鎖状ポリウレタンを形成する。上記ポリオールは、熱可塑性ウレタン系エラストマーにおいて柔軟な部分となり、イソシアネート化合物及び短鎖ジオールは硬い部分となる。なお、熱可塑性ウレタン系エラストマーは、原料の種類、配合量、重合条件等を変えることで、広範囲に性質を変えることができる。かかる熱可塑性ウレタン系エラストマーとしては、ポリエーテル系ウレタン等が好適に挙げられる。また、上記熱可塑性樹脂フィルムA層は、20°C、65RHにおける酸素透過係数が3.0×10―12cm3/cm2seccmHg以下であることが好ましく、1.0×10―12cm3/cm2seccmHg以下であることが更に好ましく、5.0×1013cm3/cm2seccmHg以下であることが一層好ましい。20°C、65RHにおける酸素透過係数が3.0×10―12cm3/cm2seccmHgを超えると、この熱可塑性樹脂フィルムA層をインナーライナーとして用いる際に、タイヤの内圧保特性を高めるために、熱可塑性樹脂フィルムA層を厚くせざるを得ず、タイヤの重量を十分に低減できなくなる。更に、上記熱可塑性樹脂フィルムA層は、架橋されていることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムA層が架橋されていない場合、タイヤの加硫工程で積層体インナーライナーが著しく変形して不均一となり、熱可塑性樹脂フィルムA層のガスバリア性、耐屈曲性、耐疲労性が悪化することがある。ここで、架橋方法としては、エネルギー線を照射する方法が好ましく、該エネルギー線としては、紫外線、電子線、X線、α線、γ線等の電離放射線が挙げられ、これらの中でも電子線が特に好ましい。電子線の照射は、熱可塑性樹脂フィルムA層をフィルムやシート等の成形体に加工した後に行うことが好ましい。ここで、電子線の線量は、10~60Mradの範囲が好ましく、20~50Mradの範囲が更に好ましい。電子線の線量が10Mrad未満では、架橋が進み難く、一方、60Mradを超えると、成形体の劣化が進み易くなる。また、熱可塑性樹脂フィルムA層は、接着剤層との粘着性を向上させるために、酸化法や凹凸化法等によって表面処理を施してもよい。上記酸化法としては、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸処理湿式、火炎処理、熟風処理、オゾン、紫外線照射処理等が挙げられ、凹凸化法としては、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。これらの中でもコロナ放電処理が好ましい。≪エラストマーを含む樹脂組成物からなる層B層≫上記多層構造体よりなるインナーライナーは、耐水性及びゴムに対する密着性の観点から、更にエラストマーを含む樹脂組成物からなる層B層を一層以上含むことが好ましい。このエラストマーとしては、溶融成形のためには熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。この熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー以下、TPUと称することがある、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー及びフッ素樹脂系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも1種を挙げることができる。これらの中でも、成形容易性の観点から、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー及びポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましく用いられ、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーがより好ましく用いられる。ここで、上記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ポリオ-ルと、イソシアネート化合物と、短鎖ジオールとの反応によって得られる。ポリオール及び短鎖ジオールは、イソシアネート化合物との付加反応により、直鎖状ポリウレタンを形成する。上記ポリオールは、熱可塑性ウレタン系エラストマーにおいて柔軟な部分となり、イソシアネート化合物及び短鎖ジオールは硬い部分となる。なお、熱可塑性ウレタン系エラストマーは、原料の種類、配合量、重合条件等を変えることで、広範囲に性質を変えることができる。かかる熱可塑性ウレタン系エラストマーとしては、ポリエーテル系ウレタン等が好適に挙げられる。≪A層とB層との関係≫上記多層構造体における、A層とB層との剥離抗力としては、180°Cで15分間加熱後に、JIS-K6854に準拠し、23°C、50RH雰囲気下、引張り速度50mm/分での測定において、好ましくは25N/25mm以上、より好ましくは27N/25mm以上、さらに好ましくは30N/25mm以上、特に好ましくは50N/25mm以上である。このように、A層とB層とは、非常に優れた層間接着性を有している。当該多層構造体の層間関係に関しては、活性エネルギー線の照射によって、A層とB層との界面で分子間の架橋反応が生じ、強固に結合していると考えられ、高い層間接着性が発現される。<多層構造体の製造方法>上記多層構造体の製造方法は、A層とB層とが良好に積層接着される方法であれば特に限定されるものではなく、例えば共押出し、はり合わせ、コーティング、ボンディング、付着などの公知の方法を採用することができる。当該多層構造体の製造方法としては、具体的には1A層形成用の樹脂組成物とB層形成用の樹脂組成物とを用い、多層共押出法によりA層及びB層を有する多層構造体を製造する方法や、2A層形成用の樹脂組成物とB層形成用の樹脂組成物とを用い、接着剤を介して複数の積層体を重ね合わせ、延伸することでA層及びB層を有する多層構造体を製造する方法などが例示される。この中でも、生産性が高く、層間接着性に優れる観点から、1のA層形成用の樹脂組成物とB層形成用の樹脂組成物とを用いた多層共押出法により成形する方法が好ましい。多層共押出法においては、A層形成用の樹脂組成物とB層形成用の樹脂組成物とは加熱溶融され、異なる押出機やポンプからそれぞれの流路を通って押出ダイに供給され、押出ダイから多層に押し出された後に積層接着することで、当該多層構造体が形成される。この押出ダイとしては、例えばマルチマニホールドダイ、フィールドブロック、スタティックミキサーなどを用いることができる。当該多層構造体においては、このようにして得られた多層積層体に、上述のように活性エネルギー線を照射して、架橋反応を促進させ、A層とB層との層間接着性をさらに向上させることが好ましい。当該多層構造体は、このように活性エネルギー線が照射されてなるため、層間の接着性が高まる結果、ガスバリア性及び耐屈曲性を高めることができる。上記活性エネルギー線とは、電磁波又は荷電粒子線の中でエネルギー量子を有するもの、具体的には、紫外線、γ線、電子線などをいう。これらの活性エネルギー線の中でも、層間接着性の向上効果の観点から、電子線が好ましい。活性エネルギー線として電子線を用いることで、層間の架橋反応がより促進され、当該多層構造体の層間接着性をさらに向上させることができる。電子線を照射する場合、電子線源として、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型などの各種電子線加速器を用い、通常加速電圧100~500kVで、照射線量5~600kGyの範囲で照射するのがよい。また、活性エネルギー線として紫外線を用いる場合には、波長190~380nmの紫外線を含むものを照射するのがよい。紫外線源としては、特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈などが用いられる。この多層構造体は、上述のように層間接着性に優れ、高いガスバリア性、延伸性、熱成形性及び耐久性を有している。この多層構造体は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、A層及びB層以外に他の層を含んでいてもよい。この他の層を構成する樹脂組成物の種類は、特に限定されないが、A層及び/又はB層との間の接着性が高いものが好ましい。他の層としては、A層中の例えばEVOHの有する水酸基や、B層中の例えばTPUの分子鎖中のカーバメート基又はイソシアネート基と反応して、結合を生成する官能基を有する分子鎖を有しているものが特に好ましい。<接着層>接着層は、ガラス転移温度Tgが-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含むものであることが必要である。ガラス転移温度Tg-30°C超であると、接着層の脆化温度を十分に低下させることができず、低温環境において空気入りタイヤにクラックが生じ易くなる。この観点から、この変性ジエン系ポリマーのガラス転移温度Tgは、好ましくは-40°C以下であり、より好ましくは-50°C以下であり、更に好ましくは-60°Cであり、特に好ましくは-70°C以下である。なお、このガラス転移温度Tgは、以下の方法で測定した値である。すなわち、セイコー株製の示差走査熱分析機DSCRDC220を用い、-150°Cまで冷却した後に、15°C/分で昇温する条件で測定する。DSC曲線のジャンプ前後で、ベースラインに対する接線を引き、2本の接線の中間点の温度を読み取り、Tgとする。この接着層の材料としては、ガラス転移温度-30°C以下の変性ジエン系ポリマーを含むものであれば特に制限はないが、極性官能基により変性されたジエン系ポリマー変性ジエン系ポリマーを含むものであることが好ましい。この極性官能基により、熱硬化性樹脂フィルムを含む層との接着力が向上する。上記極性官能基としては、エポキシ基、アミノ基、イミノ基、ニトリル基、アンモニウム基、イソシアネート基、イミド基、アミド基、ヒドラゾ基、アゾ基、ジアゾ基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カルボニル基、オキシカルボニル基、スルフィド基、ジスルフィド基、スルホニル基、スルフィニル基、チオカルボニル基、含窒素複素環基、含酸素複素環基、アルコキシシリル基及びスズ含有基が挙げられ、特にエポキシ基が好ましい。また、この接着層の材料としては、後述する軟化剤を含むものであることが好ましい。この軟化剤の接着層中における含有量を調整することにより、この接着層7の弾性率を調整することができる。≪変性ジエン系ポリマー≫上記変性ジエン系ポリマーとしては、変性天然ゴム及び/又は変性合成ゴムが挙げられる。変性合成ゴムとしては、変性ポリブタジエンゴムBR、変性ポリイソプレンゴムIR、変性スチレンブタジエンゴムSBR、変性スチレンイソプレゴムSIR、変性スチレン-ブタジエン-スチレンコポリマーSBSなどが挙げられる。これら変性天然ゴム及び変性合成ゴムは、低温環境における耐久性に優れる。接着層は、変性率の異なる2種以上の上記変性ジエン系ポリマーを含むことが好ましい。これにより、変性度の低い変性ジエン系ポリマーでカーカスとの接着性を向上させ、変性率の高い変性ジエン系ポリマーで熱可塑性樹脂フィルムとの接着性を向上させることができる。接着層のゴム成分中における変性ジエン系ポリマーの含有量は20~100質量であることが好ましい。この範囲内であると、接着層の脆化温度を十分に低下させることができ、低温環境においける空気入りタイヤの耐クラック性が向上する。この観点から、この含有量は、より好ましくは50~100質量であり、更に好ましくは70~100質量である。エポキシ化ブタジエンゴムEBR上記変性ジエン系ポリマーとしては、エポキシ化ブタジエンゴム以下、EBRと略記することがある。がより好適に用いられる。変性されていないブタジエンゴムBRのガラス転移温度約-100°Cは、天然ゴムNRのガラス転移温度約-50°Cよりも著しく低い。このため、BRをエポキシ化してEBRとすることにより、ガラス転移温度Tgが上昇しても、依然としてTgを-30°Cよりも十分に低い値を維持することができる。エポキシ化ブタジエンゴムEBRとしては特に限定されず、市販のエポキシ化ブタジエンゴムでも、ブタジエンゴムBRをエポキシ化したものでもよい。ブタジエンゴムをエポキシ化する方法は、特に限定されず、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などがあげられる。過酸法としては例えば、ブタジエンゴムに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。この反応によりブタジエンゴムの分子中に存在する二重結合がエポキシ化し、この構造はプロトン核磁気共鳴スペクトルNMRや赤外吸収スペクトルIRから明らかにされる。また、IRと元素分析からエポキシ基の含有量が測定される。なお、有機過酸の量や反応時間を調整することにより、様々なエポキシ化率のエポキシ化ブタジエンゴムを調製することができる。このエポキシ化ブタジエンゴムはブタジエンゴムよりも気体透過性が少なく、気体透過率が大幅に減少する傾向にある。EBRのエポキシ化率は、エポキシ化率は5モル以上であることが好ましく、10モル以上であることがより好ましく、20モル以上であることが更に好ましい。エポキシ化率が5モル以上であると、熱可塑性樹脂フィルムに対する接着性を確保できる。また、エポキシ化率は90モル以下であることが好ましく、75モル以下であることがより好ましく、60モル以下であることが更に好ましい。エポキシ化率が90モル以下であると、-20°Cにおける弾性率が増加し、低温クラック性が低下する。ここで、エポキシ化率Aモルとは、ブタジエンゴムにおける二重結合のAがエポキシ化されていることを云う。なお、前記エポキシ化率は、オキシランに転化されたゴム中にもともと存在するオレフィン不飽和位置のモルを意味し、オキシラン酵素濃度と呼ばれることもある。例えば、自動滴定装置商品名:GT-200、三菱化学アナリテック製を用いて、臭化水素の酢酸溶液を用いて滴定することによって測定することができ、以下同様である。EBRとしては、特に限定されず、例えば、日本ゼオン株製のBR1220、宇部興産株製のBR130B、BR150B等の高シス含有量のBR、宇部興産株製のVCR412、VCR617等のシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するBR等を使用できる。このエポキシ化ブタジエンゴムEBRは、エポキシ化率の異なるEBRを少なくとも2種含有することが好ましい。これにより、樹脂フィルム層とゴム状弾性体層との接合において、エポキシ化度の低いEBRでゴム状弾性体層との接着性、エポキシ化率の高いENRで樹脂フィルム層との接着性を向上させることができる。エポキシ化率の異なるEBRとしては、aエポキシ化率5~30モルのEBRと、bエポキシ化率40~90モルのEBRの少なくとも2種の組み合わせが好ましく、また接着層中の前記EBR組み合わせの含有量は、80~100質量であることが好ましい。接着層中の前記EBRの組み合わせの含有量が80~100質量の範囲にあれば、接着層における成分同士の相溶性が向上し、接着力及び接着層の耐久性が向上する。このような観点から、前記EBR組み合わせの含有量は、90~100質量であることがより好ましく、100質量であることが最も好ましい。また、低エポキシ化率のEBRとして、エポキシ化率5~30モルのEBRを用いることにより、ブタジエンゴムの性質を保持し、接着層7の-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’の上昇を抑制して、低温環境におけるクラックの発生を防止することができる。高エポキシ化率のブタジエンゴムとして、エポキシ化率40~90モルのEBRを用いることにより、EBRの特性を生かして、熱可塑性樹脂フィルム中の官能基と作用し、得られる積層体のガスバリア性を向上させることができる。本発明においては、前記の低エポキシ化率のEBRと、前記の高エポキシ化率のEBRとの含有割合は、前記したそれぞれの効果のバランスの観点から、質量比で20:80~80:20の範囲であることが好ましい。接着層のゴム成分中におけるEBRの含有量は20~100質量であることが好ましい。この範囲内であると、接着層の脆化温度を十分に低下させることができ、低温環境においける空気入りタイヤの耐クラック性が向上する。この観点から、この含有量は、より好ましくは50~100質量であり、更に好ましくは70~100質量である。エポキシ化天然ゴムENR上記変性ジエン系ポリマーとしては、Tg-30°C以下であればエポキシ化天然ゴム以下、ENRと略記することがある。を用いることもできる。エポキシ化天然ゴムENRは、市販のエポキシ化天然ゴムを用いてもよいし、天然ゴムをエポキシ化して用いてもよい。天然ゴムをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではないが、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行うことができる。過酸法としてはたとえば、天然ゴムに過酢酸や過蟻酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。この反応により天然ゴムの分子中に存在する二重結合がエポキシ化し、この構造はプロトン核磁気共鳴スペクトルNMRや赤外吸収スペクトルIRから明らかにされる。また、IRと元素分析からエポキシ基の含有量が測定される。このエポキシ化天然ゴムは天然ゴムよりも気体透過性が少なく、気体透過率が大幅に減少する傾向にある。このエポキシ化天然ゴムENRは、エポキシ化率の異なるENRを少なくとも2種含有することが好ましい。これにより、樹脂フィルム層とゴム状弾性体層との接合において、エポキシ化度の低いENRでゴム状弾性体層との接着性、エポキシ化率の高いENRで樹脂フィルム層との接着性を向上させることができる。ここで、エポキシ化率Aモルとは、天然ゴムにおける二重結合のAがエポキシ化されていることを云う。なお、前記エポキシ化率は、オキシランに転化されたゴム中にもともと存在するオレフィン不飽和位置のモルを意味し、オキシラン酵素濃度と呼ばれることもある。例えば、自動滴定装置商品名:GT-200、三菱化学アナリテック製を用いて、臭化水素の酢酸溶液を用いて滴定することによって測定することができ、以下同様である。エポキシ化率の異なるENRとしては、aエポキシ化率5~30モルのENRと、bエポキシ化率40~90モルのENRの少なくとも2種の組み合わせが好ましく、また接着層中の前記ENR組み合わせの含有量は、80~100質量であることが好ましい。接着層中の前記ENRの組み合わせの含有量が80~100質量の範囲にあれば、接着層における成分同士の相溶性が向上し、接着力及び接着層の耐久性が向上する。このような観点から、前記ENR組み合わせの含有量は、90~100質量であることがより好ましく、100質量であることが最も好ましい。また、低エポキシ化率のENRとして、エポキシ化率5~30モルのENRを用いることにより、天然ゴムの性質を保持し、接着層7の-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’の上昇を抑制して、低温環境におけるクラックの発生を防止することができる。高エポキシ化率の天然ゴムとして、エポキシ化率40~90モルのENRを用いることにより、ENRの特性を生かして、熱可塑性樹脂フィルム中の官能基と作用し、得られる積層体のガスバリア性を向上させることができる。本発明においては、前記の低エポキシ化率のENRと、前記の高エポキシ化率のENRとの含有割合は、前記したそれぞれの効果のバランスの観点から、質量比で20:80~80:20の範囲であることが好ましい。高ジエン系エラストマー変性ジエン系ポリマーとしては、前記ENR以外に、好ましくは20質量以下、より好ましくは10質量以下の割合で高ジエン系エラストマーを含有することができるが、含有しないことが最も好ましい。高ジエン系エラストマーとしては、例えば天然ゴム、合成イソプレンゴムIR、シス1,4-ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンゴム1,2BR、スチレン-ブタジエンゴムSBR、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCRなどが挙げられる。これらの高ジエン系エラストマーは、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、これらの中で天然ゴム、合成イソプレンゴムIR及びシス1,4-ポリブタジエンゴムBRが好適である。≪軟化剤≫軟化剤としては、鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤、及び合成軟化剤のいずれを使用することもできる。鉱物油系軟化剤には、石油系軟化剤とコールタール系軟化剤とがある。石油系軟化剤として、プロセス油、エクステンダー油、アスファルト系、パラフィン類、流動パラフィン、ワセリン、石油樹脂が挙げられる。コールタール系軟化剤として、コールタール、クマロンインデン樹脂が挙げられる。植物油系軟化剤として、大豆油、パーム油、パイン油、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油、トール油などの脂肪油系軟化剤、ファクチス、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸などの脂肪酸が挙げられる。合成軟化剤として、合成樹脂軟化剤、液状ゴム又はオリゴマー、低分子可塑剤、高分子可塑剤、反応性可塑剤が挙げられる。合成樹脂軟化剤として、例えば、フェノールアルデヒド樹脂、スチレン樹脂、アタクチックポリプロピレン等が挙げられる。液状ゴム又はオリゴマーとして、例えば、ポリブテン、液状ブタジエンゴム、液状イソプレンゴム、液状アクリロニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。低分子可塑剤として、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート等が挙げられる。この軟化剤の含有量は、接着層を構成する全ゴム成分100質量部に対し、好ましくは1~30質量部であり、より好ましくは5~25質量部であり、更に好ましくは10~20質量部である。1質量部以上であると、変性ジエン系ポリマーの変性度を十分に高くすることができる。30質量部以下であると、接着層が軟化し過ぎることが防止される。軟化剤は、上述した軟化剤から選択される一つを用いることもできるし、複数を組み合わせて用いることもできる。≪加硫剤、加硫促進剤≫接着層は、加硫性を付与するために、加硫剤、あるいは加硫剤と加硫促進剤を含有することができる。上記加硫剤としては、硫黄等が挙げられ、その使用量は、全ゴム成分100質量部に対し、硫黄分として0.1~10質量部が好ましく、さらに好ましくは1.0~5質量部である。本発明で使用できる加硫促進剤は、特に限定されるものではないが、例えば、M2-メルカプトベンゾチアゾール、DMジベンゾチアゾリルジスルフィド、CZN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等のチアゾール系、あるいはDPGジフェニルグアニジン等のグアニジン系の加硫促進剤等を挙げることができ、その使用量は、ゴム成分100質量部に対し、0.1~5質量部が好ましく、さらに好ましくは0.2~3質量部である。≪任意成分≫接着層は、前記の成分以外に、必要に応じ、充填材、粘着付与樹脂、ステアリン酸、亜鉛華、老化防止剤などを含有させることができる。充填材充填材としては、無機フィラー及び/又はカーボンブラックが用いられる。無機フィラーとしては特に制限はないが、例えば湿式法によるシリカ、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、モンモリロナイト、マイカ、スメクタイト、有機化モンモリロナイト、有機化マイカ及び有機化スメクタイトなどを好ましく挙げることができる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。一方、カーボンブラックとしては、従来ゴムの補強用充填材などとして慣用されているものの中から任意のものを適宣選択して用いることができ、例えばFEF、SRF、HAF、ISAF、SAF、GPFなどが挙げられる。この充填材の含有量は、変性ジエン系ポリマー100質量部当たり、タック性及び剥離抗力などの点から、カーボンブラックと共に、無機フィラー5質量部以上含むことが好ましい。粘着付与樹脂接着層に粘着性を付与する機能をもつ粘着付与樹脂としては、例えばフェノール系樹脂、テルペン系樹脂、変性テルペン系樹脂、水添テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、C5、C9石油樹脂、キシレン樹脂、クマロン-インデン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられるが、これらの中で、フェノール系樹脂、テルペン系樹脂、変性テルペン系樹脂、水添テルペン樹脂及びロジン系樹脂が好適である。フェノール系樹脂としては、例えばp-t-ブチルフェノールとアセチレンを触媒の存在下で縮合させた樹脂、アルキルフェノールとホルムアルデヒドとの縮合物などを挙げることができる。また、テルペン系樹脂、変性テルペン系樹脂、水添テルペン系樹脂としては、例えばβ-ピネン樹脂やα-ピネン樹脂などのテルペン系樹脂、これらを水素添加してなる水添テルペン系樹脂、テルペンとフェノールをフリーデルクラフト型触媒で反応させたり、あるいはホルムアルデヒドと縮合させた変性テルペン系樹脂を挙げることができる。ロジン系樹脂としては、例えば天然樹脂ロジン、それを水素添加、不均化、二量化、エステル化、ライム化などで変性したロジン誘導体などを挙げることができる。これらの樹脂は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、これらの中で、特にフェノール系樹脂が好ましい。この粘着付与樹脂は前記変性ジエン系ポリマー100質量部に対し、5質量部以上用いることが好ましく、より好ましくは5~40質量部、さらに好ましくは5~30質量部の割合で用いられる。特に、該粘着付与樹脂としてフェノール系樹脂を用い、かつ前記無機フィラーとして酸化マグネシウムを用いる場合、得られる接着層は、優れたタック性を示すことから好ましい。接着層は、前記各成分を、例えばバンバリーミキサーやロールなどを用いて混合することにより調製することができる。このようにして得られた本発明の接着層は、熱可塑性樹脂フィルムとカーカスとの接合に用いられる。≪接着層の厚さ≫上記接着層の厚さは、好ましくは5~200μmである。5μm以上であると、熱可塑性樹脂フィルムとカーカスとを強固に接合することができ、低温環境における耐クラック性の向上機能が良好に発揮される。200μm以下であると、空気入りタイヤの軽量化が達成される。[空気入りタイヤの製造方法]上記空気入りタイヤ10の製造方法には特に制限はない。例えば、タイヤ成形ドラムの周面上に、上記熱可塑性フィルムを有するインナーライナー、接着層、及びカーカスが内側からこの順となるように巻き付け、更にその上にベルト層4、トレッド部5を構成するゴム部材、サイドウォール部6を構成するゴム部材等を巻き重ねた後、ドラムを抜き取ってグリーンタイヤとする。次いで、このグリーンタイヤを、通常120°C以上、好ましくは125~200°C、より好ましくは130~180°Cの温度で加熱加硫処理することにより、空気入りタイヤ10が得られる。上記のように、タイヤ成形ドラムの周面上にインナーライナー、接着層、及びカーカスが内側からこの順となるように巻き付ける方法としては、次に示す接着層の組成物の塗工液を用いる方法と、接着層のシートを用いる方法のいずれが好適に採用される。<接着層の組成物の塗工液を用いる方法>この方法では、接着層の組成物を良溶媒に溶解してなる粘接着剤塗工液を、インナーライナー3の外面成形ドラムに巻き付けたときに外側になる面及びカーカス2の内面成形ドラムに巻き付けたときに内側になる面の少なくとも一方に塗布する。次いで、成形ドラムの周面上にこれらインナーライナー3及びカーカス2をこの順に巻き付け、更にその上にベルト層4、トレッド部5を構成するゴム部材、サイドウォール部6を構成するゴム部材等を巻き重ねた後、ドラムを抜き取ってグリーンタイヤとすればよい。前記良溶媒としては、ゴム成分の良溶媒であるヒルデブランドHilderand溶解性パラメーターδ値が14~20MPa12の範囲にある有機溶剤が好ましく用いられる。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、n-へキサン、シクロヘキサン、クロロホルム、メチルエチルケトンなどを挙げることができる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。このようにして調製された塗工液の固形分濃度は、塗工性や取り扱い性などを考慮して適宣選択されるが、通常5~50質量、好ましくは10~30質量の範囲である。<接着層のシートを用いる方法>この方法では、タイヤ成形ドラムの周面上に、インナーライナー、接着層のシート、及びカーカスをこの順に巻き付けてもよい。また、予め接着層のシートをインナーライナー及びカーカスの少なくとも一方に貼り付けた後に、成形ドラムの周面上にこれらインナーライナー及びカーカスをこの順に巻き付けてもよい。[空気入りタイヤの構造の他の例]図3は、本発明の空気入りタイヤの別の例を示す部分拡大断面図である。この空気入りタイヤ10Aは、カーカス2と接着層7との間にゴム層8が配置されていること以外は上記図1及び図2の空気入りタイヤ10と同様であり、同一符号は同一部分を示している。≪ゴム層≫ここで、上記ゴム層はゴム成分としてジエン系ゴムを用いることが好ましい。上記ジエン系ゴムとして、具体的には、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、シス-1,4-ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンゴム1,2BR、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBR、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR等が挙げられる。これらジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。上記ゴム層には、上記ゴム成分の他に、ゴム業界で通常使用される配合剤、例えば、補強性充填材、軟化剤、老化防止剤、加硫剤、ゴム用加硫促進剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸等を目的に応じて適宜配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。上記ゴム層の厚さは、200~1000μmであることが好ましく、200~600μmであることがより好ましく、200~400μmであることが更に好ましいゴム層の厚さが200μm以上であると、補強効果が十分に発揮され、熱可塑性樹脂フィルム層に破断亀裂が生じた際に亀裂が伸展し難くなるため、大きな破断及びクラック等の弊害を抑制することができる。1000μm以下であると、タイヤの軽量化が図られる。次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各特性の測定方法及び評価方法について先に説明する[各特性の測定方法及び評価方法]1Tgセイコー株製の示差走査熱分析機DSCRDC220を用い、-150°Cまで冷却した後に、15°C/分で昇温する条件で測定した。DSC曲線のジャンプ前後で、ベースラインに対する接線を引き、2本の接線の中間点の温度を読み取り、Tgとした。2-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E’各試料寸法:寸法:幅5mm、長さ40mmについて、上島製作所株製スペクトロメータを使用し、初期歪10、動歪0.1、周波数15Hz、-20°Cの条件で、動的貯蔵弾性率E’を測定した。3EBRのエポキシ化率EBRを重水素化クロロホルムに溶解し、核磁気共鳴NMR日本電子株製のJNM-ECAシリーズ分光分析により、炭素-炭素二重結合部と脂肪族部の積分値hppmの比から以下の算出式を用いてエポキシ化率を算出した。エポキシ化率E=3×h2.69/3×h2.693×h5.14h0.87×1004ドラム走行試験後の亀裂の有無タイヤについて、-20°Cの雰囲気下、空気圧140kPaで80km/hの速度に相当する回転数のドラム上に荷重6kNで押し付けて、1,000km走行を実施した。ドラム走行後のタイヤのインナーライナー外観を目視観察して、亀裂の有無を評価した。5ドラム走行試験後のタイヤのガスバリア性タイヤ側面部を10cm×10cmの大きさに切り取り、20°C-65RHで5日間調湿し、調湿済みのタイヤ側面部の切片のサンプルを2枚使用して、モダンコントロール社製MOCONOX-TRAN2/20型を用い、20°C-65RH条件下でJIS-K7126等圧法に記載の方法に準じて、酸素透過速度を測定し、その平均値を求め単位:mL/m2dayatm、比較例1の多層構造体のサンプルの酸素透過速度の平均値を100として指数表示し、ガスバリア性を評価した。指数値が低いほど、ガスバリア性に優れる。6エチレン-ビニルアルコール共重合体EVOHの特性EVOHのエチレン含有量及びケン化度は、重水素化ジメチルスルホキシドを溶媒とした1H-NMR測定[日本電子社製JNM-GX-500型を使用]で得られたスペクトルから算出した値とした。また、EVOHのメルトフローレートMFRは、メルトインデクサーL244[宝工業株式会社製]の内径9.55mm、長さ162mmのシリンダにサンプルを充填し、190°Cで溶融した後、重さ2160g、直径9.48mmのプランジャーを使用して均等に荷重をかけ、シリンダの中央に設けた径2.1mmのオリフィスより単位時間あたりに押出される樹脂量g/10分から求めた。但し、EVOHの融点が190°C付近あるいは190°Cを超える場合は、2160g荷重下、融点以上の複数の温度で測定し、片対数グラフで絶対温度の逆数を横軸、MFRの対数を縦軸にプロットし、190°Cに外挿して算出した値をメルトフローレートMFRとした。[製造例1]インナーライナー5層フィルムの作製EVOH株クラレ製E105と、熱可塑性ポリウレタンTPU株クラレ製クラミロン3190とを使用し、2種5層共押出装置を用いて、下記共押出成形条件で5層構造のフィルム層TPU層/EVOH層/TPU層/EVOH層/TPU層を作製した。各層の厚みは、それぞれ、2μm/20μm/2μm/20μm/10μmである。各樹脂の押出温度:C1/C2/C3/ダイ=170/170/170/220/220/220°C各樹脂の押出機仕様:TPU:25mmφ押出機P25-18AC[大阪精機工作株式会社製]EVOH:20mmφ押出機ラボ機ME型CO-EXT[株式会社東洋精機製]Tダイ仕様:500mm幅2種5層用[株式会社プラスチック工学研究所製]冷却ロールの温度:50°C引き取り速度:4m/分このインナーライナーについて、上記測定方法にて、ガスバリア性を測定した。その結果を第1表に示す。[製造例2]インナーライナー21層フィルムの作製EVOH株クラレ製E105と、熱可塑性ポリウレタンTPU株クラレ製クラミロン3190とを使用し、2種21層多層共押出装置を用いて、下記共押出成形条件で21層構造のフィルム層TPU層/EVOH層...EVOH層/TPU層。TPU層:11層、EVOH層:10層を作製した。各層の厚みは、TPU層は2μm、変性EVOH層は1μmである。多層用のフィードブロック温度を210°C、ダイを208°Cで21層の多層フィルムを押し出した。各樹脂の押出機仕様:熱可塑性ポリウレタン:25mmφ押出機P25-18AC[大阪精機工作株式会社製]EVOH:20mmφ押出機ラボ機ME型CO-EXT[株式会社東洋精機製]Tダイ仕様:500mm幅2種21層用[株式会社プラスチック工学研究所製]冷却ロールの温度:50°C引き取り速度:4m/分このインナーライナーについて、上記測定方法にて、ガスバリア製を測定した。その結果を第1表に示す。[製造例3]エポキシ化ブタジエンゴムEBR1の作製BR-150B宇部興産株製のハイシスBR100gを1粒が、約0.5g程度になる様に細かく切り、ガラス製5L容器中のトルエン1200ml中に添加し、攪拌しながら24時間かけて溶解させた。次に、ギ酸2mlを添加し、ウォーターバス上で50°Cに昇温した。溶液を攪拌しながら、濃度30質量の過酸化水素水5gを30分間かけて滴下した。滴下終了後、50°Cを保持したまま攪拌を続け、3時間後BHTジブチルヒドロキシトルエンを0.3g添加した。室温まで放冷後、5Lのメタノールに反応液を添加してゴム成分を沈殿させた。沈殿物を広いバット上に広げ、24時間風乾させた後、減圧乾燥を行い、EBR1を99g得た。このEBR1のエポキシ化率を上記方法で算出した結果、2.1モルであった。[製造例4]エポキシ化ブタジエンゴムEBR2の作製BR-150B宇部興産株製のハイシスBR100gを1粒が、約0.5g程度になる様に細かく切り、ガラス製5L容器中のトルエン1200ml中に添加し、攪拌しながら24時間かけて溶解させた。次に、ギ酸6mlを添加し、ウォーターバス上で50°Cに昇温した。溶液を攪拌しながら、濃度30質量の過酸化水素水25gを30分間かけて滴下した。滴下終了後、50°Cを保持したまま攪拌を続け、3時間後BHTを0.3g添加した。室温まで放冷後、5Lのメタノールに反応液を添加してゴム成分を沈殿させた。沈殿物を広いバット上に広げ、24時間風乾させた後、減圧乾燥を行い、EBR2を99g得た。このEBR2のエポキシ化率を上記方法で算出した結果、9.9モルであった。[製造例5]エポキシ化ブタジエンゴムEBR3の作製BR-150B宇部興産株製のハイシスBR100gを1粒が、約0.5g程度になる様に細かく切り、ガラス製5L容器中のトルエン1200ml中に添加し、攪拌しながら24時間かけて溶解させた。次に、ギ酸12mlを添加し、ウォーターバス上で50°Cに昇温した。溶液を攪拌しながら、濃度30質量の過酸化水素水50gを30分間かけて滴下した。滴下終了後、50°Cを保持したまま攪拌を続け、3時間後BHTを0.3g添加した。室温まで放冷後、5Lのメタノールに反応液を添加してゴム成分を沈殿させた。沈殿物を広いバット上に広げ、24時間風乾させた後、減圧乾燥を行い、EBR3を99g得た。このEBR3のエポキシ化率を上記方法で算出した結果、20.7モルであった。[実施例1~4及び比較例1~2]1接着層用塗工液の調製第1表に示す種類と量の各成分を、常法に従って混練りした後、有機溶剤としてトルエンδ値:18.2MPa121000質量部に加え、溶解又は分散して接着層用塗工液を調製した。なお、この接着層用塗工液を用いた接着層の-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E2’を、以下の手順により測定した。すなわち、この接着用塗工液の一部を離型シート材料:離型加工PETフィルム、株式会社藤森化学工業製、商品名:NSD上に塗布し、80°Cにて2分間乾燥した後、160°Cで20分加熱加硫して、厚さ30μmの試料を得た。この試料について、上記測定方法にて、-20°Cにおける動的貯蔵弾性率E2’とTgとを測定した。その結果を第1表に示す。2タイヤの作製タイヤ成形ドラム上に上記インナーライナー5層フィルムを巻き付けた。カーカスの表面に上記接着層用塗工液を塗布し、この塗布面がインナーライナーと対面するようにして、上記インナーライナー状に巻き付けた。更に、ベルト層、トレッド部用ゴム部材、及びサイドウォール部用ゴム部材を順次巻き重ねた後、ドラムを抜き取ってグリーンタイヤとした。このグリーンタイヤ加熱加硫して、図1~図2に示すような空気入りタイヤ195/65R15を作製した。得られたタイヤについて、上記測定方法にて、ドラム走行試験後の亀裂の有無、及びドラム走行試験後のタイヤのガスバリア性を測定した。その結果を第1表に示す。[実施例5]インナーライナー5層フィルムに代えてインナーライナー21層フィルムを使用したこと、及び接着層用塗工液として第1表のものを用いたこと以外は実施例1と同様にして操作を行った。その結果を第1表に示す。第1表中の各種薬品は、以下のとおりである。NR:TSR20BR:宇部興産株製のBR150B数平均分子量Mn=190000、重量平均分子量Mw=440000、分子量分布Mw/Mn=2.3、シス含量=98質量、ガラス転移温度=-105°CEBR1~3:上記製造例で製造ENR50:エポキシ化天然ゴム商品名:ENR50、RRIM社製エポキシ化度エポキシ化率:50モルENR60:エポキシ化天然ゴム商品名:ENR-60、MUANGMAIGUTHURIE社製エポキシ化度エポキシ化率:60モルカーボンブラック:キャボットジャパン株製のショウブラックN220N2SA:125m2/g老化防止剤:大内新興化学工業株製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンステアリン酸:日油株製のステアリン酸オイル:出光興産株製のプロセスオイルPW-380酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の亜鉛華1号硫黄:鶴見化学株製の粉末硫黄加硫促進剤1:大内新興化学工業株製のノクセラーCZN-t-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド[結果]Tgが-30°C以下である接着層を用いて作製された実施例1~5のタイヤは、ドラム走行試験後において、亀裂が無くかつガスバリア性に優れていた。これに対し、Tgが-30°Cよりも高い接着層を用いて作製された比較例1~2のタイヤは、ドラム走行試験後において、亀裂が生じており、かつガスバリア性に劣っていた。[符号の説明]1ビートコア2カーカス3インナーライナー4ベルト部5トレッド部6サイドウォール部7接着層8ゴム層"