"内周面に螺旋溝が形成され外周面に突出部を有するナットと、外周面に螺旋溝が形成されたねじ軸と、ナットの螺旋溝とねじ軸の螺旋溝で形成される軌道の間に配置されたボールと、前記ナットの内周面に凹部として形成された、前記ボールを軌道の終点から始点に戻すボール戻し経路とを備え、前記軌道内をボールが転動することで前記ナットがねじ軸に対して相対移動するボールねじの、前記ナットを製造する方法であって、前記ナットの内周面への前記凹部の形成と前記ナットの外周面への突出部の形成を、冷間鍛造で同時に行うことを特徴とするボールねじ用ナットの製造方法。内周面に螺旋溝が形成され外周面に突出部を有するナットと、外周面に螺旋溝が形成されたねじ軸と、ナットの螺旋溝とねじ軸の螺旋溝で形成される軌道の間に配置されたボールと、前記ナットの内周面に凹部として形成された、前記ボールを軌道の終点から始点に戻すボール戻し経路とを備え、前記軌道内をボールが転動することで前記ナットがねじ軸に対して相対移動するボールねじの、前記ナットを製造する方法であって、円筒状のナット素材に内挿され、その軸方向に沿って移動するカムドライバと、前記ナット素材とカムドライバとの間に配置され、前記凹部に対応する凸部が形成され、前記カムドライバの移動により前記凸部が前記ナットの径方向に移動するカムスライダと、前記ナット素材の軸方向両端面と外周面を拘束し、前記外周面を受ける内周面に凹み部が形成された拘束部材と、を有するカム機構の金型を用いたプレス法により、前記凸部で前記ナット素材の内周面を押すことで、前記ナット素材の内周面に前記凹部を形成し、前記拘束部材の凹み部に前記ナット素材の外周部を突出させることで、前記ナット素材の外周面に突出部を形成することを特徴とするボールねじ用ナットの製造方法。前記突出部または前記突出部の内周面に形成された凹部またはテーパ面を、基準面または保持部として使用して次工程以降の加工を行う請求項1または2記載のボールねじ用ナットの製造方法。請求項1または2記載の方法で製造されたボールねじ用ナットであって、前記突出部は、軸力伝達部、トルク伝達部、位置決め部、または取付部であるボールねじ用ナット。しかしながら、切削加工によるナットの製造は、材料歩留まりが低く高コストであるという問題点を有する。また、焼結合金は密度が低いことに加えて気孔が存在するため、ナットとして十分な強度を有することが難しいという問題点を有する。この発明の課題は、上記のような従来技術が有する問題点を解決し、材料歩留まりが高いことに加えて、安価で且つ高強度なボールねじ用ナットを製造可能な方法を提供することである。上記課題を解決するために、請求項1に係る発明のボールねじ用ナットの製造方法は、内周面に螺旋溝が形成され外周面に突出部を有するナットと、外周面に螺旋溝が形成されたねじ軸と、ナットの螺旋溝とねじ軸の螺旋溝で形成される軌道の間に配置されたボールと、前記ナットの内周面に凹部として形成された、前記ボールを軌道の終点から始点に戻すボール戻し経路とを備え、前記軌道内をボールが転動することで前記ナットがねじ軸に対して相対移動するボールねじの、前記ナットを製造する方法であって、前記ナットの内周面への前記凹部の形成と前記ナットの外周面への突出部の形成を、冷間鍛造で同時に行うことを特徴とする。請求項2に係る発明のボールねじ用ナットの製造方法は、内周面に螺旋溝が形成され外周面に突出部を有するナットと、外周面に螺旋溝が形成されたねじ軸と、ナットの螺旋溝とねじ軸の螺旋溝で形成される軌道の間に配置されたボールと、前記ナットの内周面に凹部として形成された、前記ボールを軌道の終点から始点に戻すボール戻し経路とを備え、前記軌道内をボールが転動することで前記ナットがねじ軸に対して相対移動するボールねじの、前記ナットを製造する方法であって、円筒状のナット素材に内挿され、その軸方向に沿って移動するカムドライバと、前記ナット素材とカムドライバとの間に配置され、前記凹部に対応する凸部が形成され、前記カムドライバの移動により前記凸部が前記ナットの径方向に移動するカムスライダと、前記ナット素材の軸方向両端面と外周面を拘束し、前記外周面を受ける内周面に凹み部が形成された拘束部材と、を有するカム機構の金型を用いたプレス法冷間鍛造により、前記凸部で前記ナット素材の内周面を押すことで、前記ナット素材の内周面に前記凹部を形成し、前記拘束部材の凹み部に前記ナット素材の外周部を突出させることで、前記ナット素材の外周面に突出部を形成することを特徴とする。この方法は以下の問題点を解決する。すなわち、特許文献1では、ナットの軸方向寸法が長く内径が小さい場合、金型の加工ヘッドが細長くなるため、強度が不足して破損し易くなるという問題点がある。また、前記凹部の形成に伴う材料の流れが制御できず、前記ナット素材の軸方向に向かうことで、ナット素材の軸方向両端面が変形して凸状になる。ナット素材の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、凸状になるとそのままでは螺旋溝加工精度が低下するという問題点もある。この方法によれば、前記金型を用いたプレス法により、カム機構をなす斜面でカムドライバの前記軸方向への運動が前記径方向へ方向を変えてカムスライダに伝達され、カムスライダに形成された凸部がナット素材の内周面を押して塑性変形させることで、前記ナット素材の内周面に前記凹部が形成される。そして、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、特許文献1の方法と比較して前記金型に破損が生じ難い。また、前記拘束部材により、前記ナット素材の軸方向両端面と外周面が拘束され、前記拘束部材の凹み部に前記ナット素材の外周部を突出させて前記突出部を形成するため、前記凹部の形成時に、前記ナット素材の軸方向両端面が変形しにくくなる。ナット素材の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用した場合の螺旋溝加工精度が向上する。また、この方法によれば、冷間鍛造で、前記凹部の形成と同時にナット素材の外周面に突出部が形成されるため、前記突出部を切削加工で形成した場合のように材料を無駄にすることがない。請求項1または2記載のボールねじ用ナットの製造方法においては、前記突出部または前記突出部の内周面に形成された凹部またはテーパ面を、基準面または保持部として使用して次工程以降の加工を行うことができる。請求項1または2記載の方法で製造されたボールねじ用ナットとして、前記突出部が、軸力伝達部、トルク伝達部、位置決め部、または取付部であるボールねじ用ナットが挙げられる。請求項1の方法によれば、材料歩留まりが高いことに加えて、加工コストも低減でき、安価で且つ高強度なボールねじ用ナットを製造することができる。請求項2の方法によれば、ボール戻し経路をなす凹部を、ナット素材の内周面に塑性加工で直接形成する方法として、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、金型を破損することなく前記凹部を形成できるとともに、前記ナット素材の軸方向両端面の変形を抑制できる。また、前記凹部の形成と同時にナット素材の外周面に突出部が形成されるため、前記突出部を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。以下、この発明の実施形態について説明する。[第1実施形態]この実施形態では、図1に示す方法で、ナット素材1の内周面にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15を形成すると同時に、ナット素材1の外周面に突出するストッパー101をS字状凹部15の径方向外側に形成する。この実施形態で使用する金型は、図1に示すように、ナット素材1を保持する凹部21を有する素材ホルダ2と、ナット素材1の上端面を拘束する蓋部材22と、ナット素材1の内部に配置するカムスライダ3およびカムドライバ4と、を備えている。素材ホルダ2の凹部21の内周面に、ストッパー101に対応する形状の凹み部21aが形成されている。素材ホルダ2の凹部21と蓋部材22が、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する拘束部材を構成する。カムスライダ3は、図2aおよびbに示すように、外周面31と軸方向に平行な平面32を有する略半円柱状部材であって、外周面31をなす円の径は、ナット素材1の内周面11をなす円11aの径より僅かに小さい。カムスライダ3の平面32には、径方向の中央部に、軸方向に延びる斜面33が形成されている。この斜面33は、軸方向一端上端の凹部34の底面ライン34aと、平面32の下端をなすライン32dを結ぶ平面に相当する。また、S字状凹部15に対応するS字状凸部35が、カムスライダ3の外周面31に形成されている。カムドライバ4は、図2cに示すように、長尺な板状部材であって、一方の側面41がカムスライダ3の斜面33と同じ傾斜の斜面になっている。他方の側面42は、ナット素材1の内周面11をなす円11aに沿った円周面となっている。カムドライバ4の軸方向寸法は、カムスライダ3の軸方向寸法より長い。また、カムドライバ4の厚さは、カムスライダ3の凹部34の開口幅斜面33の両側面間の寸法に相当する厚さより僅かに薄い。カムスライダ3の斜面31とカムドライバ4の傾斜した側面41が、金型のカム機構を構成する。この金型を用い、先ず、素材ホルダ2の凹部21にナット素材1を配置し、ナット素材1の上端面に蓋部材22を載せて、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する。次に、ナット素材1の内部に、カムスライダ3を、凹部34側を上にし、S字状凸部35をナット素材1の内周面11に向けて挿入する。その際に、カムスライダ3のS字状凸部35を素材ホルダ2の凹み部21aに合わせる。次に、カムスライダ3とナット素材1の間にカムドライバ4を挿入する。その際に、カムスライダ3の凹部34にカムドライバ4の側面41側の部分を嵌めて、カムスライダ3の斜面33とカムドライバ4の傾斜した側面41を接触させる。図1aはこの状態を示す。次に、プレス圧を掛けてカムドライバ4を上から押すと、カムドライバ4の傾斜した側面41からカムスライダ3の斜面33に力が伝達される。これに伴い、カムドライバ4の下向きの力がカムスライダ3を径方向外側へ動かす力に変換されて、カムドライ3に形成されたS字状凸部35が、ナット素材1の内周面11を押して塑性変形させる。これに伴って、ナット素材1の外周部に存在する材料が、素材ホルダ2の凹み部21aに押し込まれる。図1bはこの状態を示す。これにより、ナット素材1の内周面11にS字状凹部15が形成され、凹み部21aにナット素材1の外周部が突出して、ナット素材1の外周面にストッパー101が形成される。このナット素材1を金型から外した状態を図3に示す。よって、この実施形態の方法によれば、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、カムドライバ4に破損を生じさせずにS字状凹部15を形成することができる。また、S字状凸部35により径方向外側に押されたナット素材1の材料が凹み部21aに向かうため、ナット素材1の軸方向両端面に変形が生じにくい。ナット素材1の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用して螺旋溝の加工を行った場合でも加工精度が良好となる。さらに、S字状凹部15の形成と同時にナット素材1の外周面にストッパー突出部101が形成されるため、ストッパー101を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。また、ナット素材1をなす材料が径方向に流れることでストッパー101が形成されるため、このストッパー101は軸力やトルクに対する強度が高いものとなる。[第2実施形態]この実施形態では、図4に示す方法で、ナット素材1の内周面にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15を形成すると同時に、ナット素材1の外周面に突出するストッパー102を軸方向一端に形成する。この実施形態で使用する金型は、図4に示すように、ナット素材1を保持する凹部21を有する素材ホルダ2と、ナット素材1の上端面を拘束する蓋部材22と、ナット素材1の内部に配置するカムスライダ3Aおよびカムドライバ4と、を備えている。素材ホルダ2の凹部21の内周面の上端に、ストッパー102に対応する形状の凹み部21bが形成されている。素材ホルダ2の凹部21と蓋部材22が、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する拘束部材を構成する。カムスライダ3Aは、図5aおよびbに示すように、外周面31と軸方向に平行な平面32を有する略半円柱状部材であって、外周面31をなす円の径は、ナット素材1の内周面11をなす円11aの径より僅かに小さい。カムスライダ3Aの平面32には、径方向の中央部に、軸方向に延びる斜面33が形成されている。この斜面33は、軸方向一端上端の凹部34の底面ライン34aと、平面32の下端をなすライン32dを結ぶ平面に相当する。カムスライダ3Aの外周面31に、S字状凹部15に対応するS字状凸部35が形成されている。カムスライダ3Aの外周面31には、さらに、凹み部21bに対応する位置にストッパー102形成用の凸部36が形成されている。カムドライバ4は、図5cに示すように、長尺な板状部材であって、一方の側面41がカムスライダ3Aの斜面33と同じ傾斜の斜面になっている。他方の側面42は、ナット素材1の内周面11をなす円11aに沿った円周面となっている。カムドライバ4の軸方向寸法は、カムスライダ3Aの軸方向寸法より長い。また、カムドライバ4の厚さは、カムスライダ3Aの凹部34の開口幅斜面33の両側面間の寸法に相当する厚さより僅かに薄い。カムスライダ3Aの斜面31とカムドライバ4の傾斜した側面41が、金型のカム機構を構成する。この金型を用い、先ず、素材ホルダ2の凹部21にナット素材1を配置し、ナット素材1の上端面に蓋部材22を載せて、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する。次に、ナット素材1の内部に、カムスライダ3Aを、凹部34側を上にし、S字状凸部35および凸部36をナット素材1の内周面11に向けて挿入する。その際に、カムスライダ3Aの凸部36を素材ホルダ2の凹み部21bに合わせる。次に、カムスライダ3Aとナット素材1の間にカムドライバ4を挿入する。その際に、カムスライダ3Aの凹部34にカムドライバ4の側面41側の部分を嵌めて、カムスライダ3Aの斜面33とカムドライバ4の傾斜した側面41を接触させる。図4aはこの状態を示す。次に、プレス圧を掛けてカムドライバ4を上から押すと、カムドライバ4の傾斜した側面41からカムスライダ3Aの斜面33に力が伝達される。これに伴い、カムドライバ4の下向きの力がカムスライダ3Aを径方向外側へ動かす力に変換されて、カムスライダ3Aに形成されたS字状凸部35と凸部36が、ナット素材1の内周面11を押して塑性変形させる。これに伴って、ナット素材1をなす材料のS字状凸部35に押された部分が上側に移動し、凸部36で径方向外側に押された部分ナット素材1の外周部に存在する材料が素材ホルダ2の凹み部21bに押し込まれる。図5bはこの状態を示す。これにより、ナット素材1の内周面11にS字状凹部15が形成され、凹み部21bにナット素材1の外周部が突出して、ナット素材1の外周面にストッパー102が形成される。また、ストッパー102の内側に、凸部36に対応する凹部16が形成される。このナット素材1を金型から外した状態を図6に示す。よって、この実施形態の方法によれば、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、カムドライバ4に破損を生じさせずにS字状凹部15を形成することができる。また、S字状凸部35と凸部36により押されたナット素材1をなす材料が凹み部21bに向かうため、ナット素材1の軸方向両端面に変形が生じにくい。ナット素材1の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用して螺旋溝の加工を行った場合でも加工精度が良好となる。さらに、S字状凹部15の形成と同時にナット素材1の外周面にストッパー突出部102が形成されるため、ストッパー102を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。また、ナット素材1をなす材料が径方向に流れることでストッパー102が形成されるため、このストッパー102は軸力やトルクに対する強度が高いものとなる。[第3実施形態]この実施形態では、図7に示す方法で、ナット素材1の内周面の2カ所にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15a,15bを形成すると同時に、ナット素材1の外周面に突出する一対のストッパー103を軸方向一端に形成する。この実施形態で使用する金型は、図7に示すように、ナット素材1を保持する凹部21を有する素材ホルダ2と、ナット素材1の上端面を拘束する蓋部材22と、ナット素材1の内部に配置する1対のカムスライダ5A,5Bと、両カムスライダ5A,5Bの間に配置するカムドライバ6を備えている。素材ホルダ2の凹部21の内周面の上端に、一対のストッパー103に対応する形状の一対の凹み部21cが形成されている。素材ホルダ2の凹部21と蓋部材22が、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する拘束部材を構成する。各カムスライダ5A,5Bは、図8aおよびbに示すように、ナット素材1の内径より僅かに小さい径の外周面51を有する略半円柱状部材であって、外周面51の反対面をなすライン52はナット素材1の内径より小さい。よって、図8aに示すように、両カムスライダ5A,5Bの外周面51を、ナット素材1の内周面11をなす円11aに合わせて配置すると、両カムスライダ5A,5Bのライン52間に隙間52aが生じる。両カムスライダ5A,5Bの対向面ライン52に沿った面52bには、ライン52の中央部に、軸方向に延びる斜面53が形成されている。斜面53は、軸方向一端上端の凹部54の底面ライン54aと、下端のライン52を結ぶ平面に相当する。また、2カ所の各S字状凹部15a,15bに対応させたS字状凸部55a,55bが、各カムスライダ5A,5Bの外周面51にそれぞれ形成されている。各カムスライダ5A,5Bの外周面51には、さらに、各凹み部21cに対応する位置に、ストッパー103形成用の凸部56が形成されている。カムドライバ6は、図8cに示すように、長尺な四角柱であって、両側面が斜面61a,61bになっている傾斜部61と、両側面が互いに平行な面になっている基端部62とからなる。カムドライバ6の斜面61a,61bは、カムスライダ5A,5Bの斜面53と同じである。カムドライバ6の斜面61a,61bの幅は、カムスライダ5A,5Bの斜面53の幅より少し小さい。よって、カムスライダ5A,5Bの凹部54にカムドライバ6の傾斜部61が入る。カムスライダ5A,5Bの斜面53とカムドライバ6の斜面61a,61bが、金型のカム機構を構成する。この金型を用い、先ず、素材ホルダ2の凹部21にナット素材1を配置し、ナット素材1の上端面に蓋部材22を載せて、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する。次に、ナット素材1の内部に、1対のカムスライダ5A,5Bを両斜面53が向かい合うように挿入する。その際に、カムスライダ5A,5Bの凸部56を素材ホルダ2の各凹み部21cに合わせる。次に、両カムスライダ5A,5Bの凹部54間にカムドライバ6を挿入して、両カムスライダ5A,5Bの斜面53とカムドライバ6の斜面61a,61bを接触させる。図7aはこの状態を示す。次に、プレス圧を掛けてカムドライバ6を上から押すと、カムドライバ6の斜面61a,61bから両カムスライダ5A,5Bの斜面53に力が伝達される。これに伴い、カムドライバ6の下向きの力が各カムスライダ5A,5Bを径方向外側へ動かす力に変換されて、各カムスライダ5A,5Bに形成されたS字状凸部55a,55bと凸部56が、ナット素材1の内周面11を押して塑性変形させる。これに伴って、ナット素材1をなす材料のS字状凸部55a,55bに押された部分が上側に移動し、凸部56で径方向外側に押された部分ナット素材1の外周部に存在する材料が素材ホルダ2の凹み部21cに押し込まれる。図7bはこの状態を示す。これにより、ナット素材1の内周面11の2カ所にS字状凹部15a,15bが形成され、凹み部21cにナット素材1の外周部が突出して、ナット素材1の外周面にストッパー103が形成される。また、ストッパー103の内側に、凸部56に対応する凹部17が形成される。このナット素材1を金型から外した状態を図9に示す。よって、この実施形態の方法によれば、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、カムドライバ6に破損を生じさせずにS字状凹部15を形成することができる。また、S字状凸部55と凸部56により押されたナット素材1をなす材料が凹み部21cに向かうため、ナット素材1の軸方向両端面に変形が生じにくい。ナット素材1の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用して螺旋溝の加工を行った場合でも加工精度が良好となる。さらに、S字状凹部15の形成と同時にナット素材1の外周面にストッパー突出部103が形成されるため、ストッパー103を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。また、ナット素材1をなす材料が径方向に流れることでストッパー103が形成されるため、このストッパー103は軸力やトルクに対する強度が高いものとなる。このストッパー103にボルト挿入穴を設けることで、ナットの取付フランジとして使用できる。[第4実施形態]この実施形態では、図10に示す方法で、ナット素材1の内周面の2カ所にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15a,15bを形成すると同時に、ナット素材1の軸方向一端の外周部にフランジ104を、内周部にテーパ面18を形成する。この実施形態で使用する金型は、図10に示すように、ナット素材1を保持する凹部21を有する素材ホルダ2と、ナット素材1の上端面を拘束する蓋部材22と、ナット素材1の内部に配置する1対のカムスライダ7A,7Bと、両カムスライダ7A,7Bの間に配置するカムドライバ8を備えている。素材ホルダ2の凹部21の内周面の上端に、フランジ104に対応する形状の周溝凹み部21dが形成されている。素材ホルダ2の凹部21と蓋部材22が、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する拘束部材を構成する。カムスライダ7A,7Bは、第3実施形態のカムスライダ5A,5Bから、軸方向で凸部56が形成されている側の端部が凸部56を含めて切り取られた形状であり、カムスライダ5A,5Bの斜面53を同じ斜面73と、2カ所の各S字状凹部15a,15bに対応させたS字状突起75a,75bを有している。カムドライバ8は、カムスライダ7A,7Bの斜面73と同じ斜面81a,81bを有する傾斜部81と、テーパ面18に対応するテーパ面82aが形成された基端部82からなる。カムスライダ7A,7Bの斜面73とカムドライバ8の斜面81a,81bが、金型のカム機構を構成する。この金型を用い、先ず、素材ホルダ2の凹部21にナット素材1を配置し、ナット素材1の上端面に蓋部材22を載せて、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する。次に、ナット素材1の内部に、1対のカムスライダ7A,7Bを両斜面73が向かい合うように挿入する。次に、両カムスライダ7A,7Bの斜面73が形成された凹部カムスライダ5A,5Bの凹部54と同じ間にカムドライバ8を挿入して、両カムスライダ7A,7Bの斜面73とカムドライバ8の斜面81a,81bを接触させる。図10aはこの状態を示す。次に、プレス圧を掛けてカムドライバ8を上から押すと、カムドライバ8の斜面81a,81bから両カムスライダ7A,7Bの斜面73に力が伝達される。これに伴い、カムドライバ8の下向きの力が各カムスライダ7A,7Bを径方向外側へ動かす力に変換されて、各カムスライダ7A,7Bに形成されたS字状凸部75a,75bが、ナット素材1の内周面11を押して塑性変形させる。さらに、カムドライバ8のテーパ面82aが、ナット素材1の内周面11の上部を押して塑性変形させる。これに伴って、ナット素材1をなす材料のS字状凸部75a,75bに押された部分が上側に移動し、テーパ面82aで径方向外側に押された部分ナット素材1の外周部に存在する材料が素材ホルダ2の周溝21dに押し込まれる。図10bはこの状態を示す。これにより、ナット素材1の内周面11の2カ所にS字状凹部15a,15bが形成され、周溝21dにナット素材1の外周部が突出して、ナット素材1の外周面にフランジ104が形成される。また、フランジ104の内側に、テーパ面82aに対応するテーパ面18が形成される。このナット素材1を金型から外した状態を図11に示す。よって、この実施形態の方法によれば、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、カムドライバ8に破損を生じさせずにS字状凹部15a,15bを形成することができる。また、S字状凸部75a,75bとテーパ面18により押されたナット素材1をなす材料が周溝21dに向かうため、ナット素材1の軸方向両端面に変形が生じにくい。ナット素材1の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用して螺旋溝の加工を行った場合でも加工精度が良好となる。さらに、S字状凹部15a,15bの形成と同時にナット素材1の外周面にフランジ突出部104が形成されるため、フランジ104を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。また、ナット素材1をなす材料が径方向に流れることでフランジ104が形成されるため、このフランジ104は軸力やトルクに対する強度が高いものとなる。このフランジ104は、ナットの外周に軸受などの部品を取り付けるツバとして使用できる。テーパ面18はナット素材1の外周面に研磨加工を行う場合のセンタ円筒研磨の際の回転中心を出す面として使用できる。また、このフランジ104にボルト挿入穴を設けることで、ナットの取付フランジとして使用できる。また、このフランジ104の外周部に歯切りを行って歯車を形成することもできる。なお、ナット素材1の外周部に歯車を形成する方法として、素材ホルダ2の内周面に、単純な円筒状の凹み部である周溝21dではなく、歯車の歯に対応する凹凸形状の凹み部を形成することにより、塑性加工で歯車状の突出部を形成した後、切削等の除去加工で仕上げを行う方法を採用することもできる。[第5実施形態]この実施形態では、図12に示す方法で、ナット素材1の内周面の2カ所にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15a,15bを形成すると同時に、ナット素材1の軸方向一端の内周部にテーパ面18を形成し、軸方向中心の外周部にフランジ105を形成する。この実施形態で使用する金型は、図12に示すように、ナット素材1を保持する素材ホルダ9と、ナット素材1の内部に配置する1対のカムスライダ7A,7Bと、両カムスライダ7A,7Bの間に配置するカムドライバ8を備えている。カムスライダ7A,7Bとカムドライバ8は、第4実施形態で使用しているものと同じものである。素材ホルダ9は、ナット素材1の軸方向中心より上側に配置される上部材91と、下側に配置される下部材92とからなる。下部材92は、ナット素材1の軸方向下半分を保持する凹部92aを有し、凹部92aの内周面の上端に、フランジ105の厚さ方向半分に対応する形状の周溝92dが形成されている。上部材91は、ナット素材1の軸方向上半分の外周面を保持する内周面91aと、上端面を押える蓋部91bを有し、内周面91aの下端に、フランジ105の厚さ方向半分に対応する形状の周溝91dが形成されている。素材ホルダ9が、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する拘束部材に相当するこの金型を用い、先ず、素材ホルダ9の下部材92の凹部92aにナット素材1の下部分を配置して、ナット素材1の上部分に上部材91を被せることで、ナット素材1の軸方向両端面と外周面を拘束する。この状態で、上部材91の周溝91dと下部材92の周溝92dにより、ナット素材1の外周面を突出させる周溝凹み部9dが形成される。次に、ナット素材1の内部に、1対のカムスライダ7A,7Bを両斜面73が向かい合うように挿入する。次に、両カムスライダ7A,7Bの斜面73が形成された凹部カムスライダ5A,5Bの凹部54と同じ間にカムドライバ8を挿入して、両カムスライダ7A,7Bの斜面73とカムドライバ8の斜面81a,81bを接触させる。図12aはこの状態を示す。次に、プレス圧を掛けてカムドライバ8を上から押すと、カムドライバ8の斜面81a,81bから両カムスライダ7A,7Bの斜面73に力が伝達される。これに伴い、カムドライバ8の下向きの力が各カムスライダ7A,7Bを径方向外側へ動かす力に変換されて、各カムスライダ7A,7Bに形成されたS字状凸部75a,75bが、ナット素材1の内周面11を押して塑性変形させる。さらに、カムドライバ8のテーパ面82aが、ナット素材1の内周面11の上部を押して塑性変形させる。これに伴って、ナット素材1をなす材料のS字状凸部75a,75bに押された部分が上側に移動し、テーパ面82aで径方向外側に押された部分ナット素材1の外周部に存在する材料が素材ホルダ2の周溝9dに押し込まれる。図12bはこの状態を示す。これにより、ナット素材1の内周面11の2カ所にS字状凹部15a,15bが形成され、周溝9dにナット素材1の外周部が突出して、ナット素材1の外周面にフランジ105が形成される。また、軸方向一端の内周面に、テーパ面82aに対応するテーパ面18が形成される。このナット素材1を金型から外した状態を図13に示す。よって、この実施形態の方法によれば、軸方向寸法が長く内径が小さいナットを製造する場合でも、カムドライバ8に破損を生じさせずにS字状凹部15a,15bを形成することができる。また、S字状凸部75a,75bとテーパ面18により押されたナット素材1をなす材料が周溝9dに向かうため、ナット素材1の軸方向両端面に変形が生じにくい。ナット素材1の軸方向端面は、次工程である螺旋溝加工で加工基準面となるため、そのまま使用して螺旋溝の加工を行った場合でも加工精度が良好となる。さらに、S字状凹部15a,15bの形成と同時にナット素材1の外周面にフランジ突出部105が形成されるため、フランジ105を切削加工で形成した場合と比較して材料コストを低くすることができる。また、ナット素材1をなす材料が径方向に流れることでフランジ105が形成されるため、このフランジ105は軸力やトルクに対する強度が高いものとなる。このフランジ105は、ナットの外周に軸受などの部品を取り付けるツバとして使用できる。テーパ面18はナット素材1の外周面に研磨加工を行う場合のセンタ円筒研磨の際の回転中心を出す面として使用できる。また、このフランジ105にボルト挿入穴を設けることで、ナットの取付フランジとして使用できる。また、このフランジ105の外周部に歯切りを行って歯車を形成することもできる。なお、ナット素材1の外周部に歯車を形成する方法として、素材ホルダ2の内周面に、単純な円筒状の凹み部である周溝9dではなく、歯車の歯に対応する凹凸形状の凹み部を形成することにより、塑性加工で歯車状の突出部を形成した後、切削等の除去加工で仕上げを行う方法を採用することもできる。また、この実施形態では、ナット素材1の軸方向に垂直な面で、上部材91と下部材92に分割された素材ホルダ9を使用している。そして、上部材91および下部材92の分割面に、ナット素材1の外周面を突出させる周溝凹み部9dを構成する周溝91d,周溝92dを設けている。このように、ナット素材1の軸方向のフランジ105を形成する位置に分割面を設定することで、ナット素材1の軸方向の任意の位置にフランジ105を容易に形成することができる。[第6実施形態]ナット素材1の外周面に、回転ストッパー等の平行精度が厳しい二面を有する突出部を形成する場合には、図14に示すように、ナット素材1の軸方向に対して平行な面で分割された素材ホルダ2Aを使用することが好ましい。図14aのA-A断面図分割面が見える図は、図4の素材ホルダ2の断面図と同じである。図14aは、素材ホルダ2Aにナット素材1を配置した後であって、図4aに示されている蓋部材22、カムスライダ3A、およびカムドライバ4を挿入する前の状態を示す平面図である。図14bは、ナット素材1にS字状凹部15と凹部16とストッパー102を形成した後、図4bに示されている蓋部材22、カムスライダ3A、およびカムドライバ4を外した状態を示す平面図である。すなわち、この実施形態では、第2実施形態と同様に、ナット素材1の内周面にS字状凹部ボール戻し経路をなす凹部15を形成すると同時に、ナット素材1の外周面に突出するストッパー102を軸方向一端に形成するナット素材1を図6に示す状態にする。素材ホルダ2Aは、二つの分割体25,26からなる。各分割体25,26には、図4の凹部21が二分割された凹部21Aが形成されている。各分割体25,26の分割面25a,26aに、ストッパー102の幅方向半分に対応する形状の凹部25b,26bが形成されている。これらの凹部25b,26bの互いに平行な面251b,261bは、図14aに示すように、分割面25a,26aと平行に形成されている。二つの分割体25,26を分割面25a,26aで合わせると、これらの凹部25b,26bでストッパー102に対応する形状の凹み部21bが形成される。通常、素材ホルダの内面の分割面に対して平行な面には、抜き勾配成形物を素材ホルダから外し易くするための傾斜が形成されない。そのため、互いに平行な面を精度良く形成するためには、分割面に対して平行な面を使用することが好ましい。よって、この実施形態では、ストッパー102の互いに平行な二面102a,102b図14bに表示を形成する二面251b,261bを、分割面25a,26aに対して平行に形成している。この素材ホルダ2Aと、第2実施形態と同じ蓋部材22、カムスライダ3A、およびカムドライバ4を使用して、第2実施形態と同じ方法で、ナット素材1に、S字状凹部15と凹部16とストッパー102を形成する。その際、分割体25,26の凹部25b,26bの面251b,261bが分割面25a,26aと平行なため、これらの面251b,261bが転写されるストッパー102の互いに平行な二面102a,102bの平行精度が高くなる。また、第5実施形態のように、ナット素材1の軸方向に垂直な面で分割された素材ホルダ9では、分割面に垂直なナット素材1の軸方向に抜き勾配が形成される。よって、素材ホルダの分割面を、ナット素材の軸方向に対して垂直な面に形成した場合よりも平行な面に形成した方が、ナット素材の外周部に形成する突出部の軸方向での外径寸法を均一にするという点で好ましい。なお、素材ホルダの凹み部の内面にローレットやセレーション用の凹凸を形成することにより、ナット素材にS字状凹部と同時にローレットやセレーションを形成することもできる。"