冷延鋼板表面にZnの付着量が100~5000mgm2となるように電気Znめっきを施し、水洗した後に、Pを含有し、前記Pの濃度が0001~2gLであり、温度が30~60°Cの範囲である水溶液に前記冷延鋼板を接触させることを特徴とする化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板の製造方法。冷延鋼板表面にZnの付着量が100~1000mgm2となるように電気Znめっきを施し、水洗した後に、Pを含有し、前記Pの濃度が0001~2gLであり、温度が30~60°Cの範囲である水溶液に前記冷延鋼板を接触させることを特徴とする化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板の製造方法。このように、延性を低下させずに高強度を図る目的でSiを添加した冷延鋼板の場合、化成処理性を満足する技術は未だ十分とは言えず、高強度鋼板の自動車車体への適用を阻害しているのが現状である。本発明は、Siを強化元素として含有する鋼板に対して、上記のような問題点を解決し、化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、SiO2が鋼板表面に形成されると、形成された部分では、鋼板の主成分であるFeが溶解しないため、化成結晶形成反応が生じないことに着目した。そして、なんらかの方法で鋼板表面の溶解反応を生じさせることが化成結晶形成反応に結びつくと考えた。また、金属Znは化成処理液との反応により、化成皮膜としてリン酸亜鉛皮膜を形成することを考え、検討した結果、リン酸亜鉛皮膜を形成するのに十分な量の薄いZnを冷延鋼板表面に付与することで、Siを含有する冷延鋼板に対しても化成結晶形成反応が進行し、その結果、化成処理後にリン酸亜鉛被膜を形成できることを確認した。しかしながら、化成処理は、アルカリ脱脂→表面調整→リン酸塩処理で進行するのが一般的なプロセスであり、このうちアルカリ脱脂工程においては油が次々と混入していくため、実ラインではかなり脱脂能力が劣ってしまう。そして、このような実ラインを想定した脱脂液に、電気Znめっきを施し水洗しただけの鋼板を浸漬すると、鋼板に付与されている防錆油などが十分に除去できず水はじきが生じることを見出した。このような水はじきが生じた鋼板は、そのまま化成処理液との濡れ性も悪く表面ムラを生じるため、アルカリ脱脂後には鋼板表面の油分を完全に除去することが重要である。この観点から、電気Znめっきを施し水洗した後に、さらにPを含有する水溶液に接触させることで、実ラインを想定した脱脂液を用いた場合でも、鋼板の油分を除去することができ、十分な水濡れ率が得られることがわかった。本発明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下の通りである。[1]冷延鋼板表面にZnの付着量が100~5000mgm2となるように電気Znめっきを施し、水洗した後に、Pを含有し、前記Pの濃度が0001~2gLであり、温度が30~60°Cの範囲である水溶液に前記冷延鋼板を接触させることを特徴とする化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板の製造方法。[2]冷延鋼板表面にZnの付着量が100~1000mgm2となるように電気Znめっきを施し、水洗した後に、Pを含有し、前記Pの濃度が0001~2gLであり、温度が30~60°Cの範囲である水溶液に前記冷延鋼板を接触させることを特徴とする化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板の製造方法。本発明によれば、化成処理性および塗装後耐食性に優れた冷延鋼板が得られる。表面濃化元素として知られるSiやMnの酸化物が表面に形成されているがゆえに自動車製造での塗装工程において化成処理皮膜が形成されにくくなっている鋼板に対しても、十分な化成皮膜を形成し、かつ良好な塗装後耐食性を得ることができる。一般に、冷延鋼板は、冷間圧延された鋼板を水素を含有した還元性雰囲気中で700~900°Cの範囲で熱処理を施すことによって製造される。しかし、この還元性雰囲気中で加熱することにより、鋼板成分のうち易酸化性元素が鋼板表面に酸化物として濃化する現象以下、表面濃化と称することがあるが生じてしまう。この代表的な酸化物としては、SiO2、MnOやSiMn系複合酸化物がある。これらの酸化物が鋼板表面に存在する部分では、化成処理液により鋼板をエッチングし化成結晶を析出する反応が阻害され、鋼板表面では部分的に化成結晶が形成されない部分、いわゆるスケが発生し、化成処理性に劣ることになる。これに対して、鋼板表面にZnめっきを施すと、Znが表面濃化した酸化物を覆うため、酸化物が存在していた鋼板表面においても、Znと化成処理液との反応が生じる。また、表面濃化した酸化物を全部覆い尽くすことができなかったとしても、周辺に存在するZnが化成処理液と反応するため、化成皮膜を容易に形成することができる。ここで、通常の冷延鋼板の場合、化成処理液と反応する元素は鋼板成分のFeである。しかし、表面にZnめっきを施した場合にはこのZnが化成処理液と反応する元素になる。また、形成されるリン酸塩結晶も、通常の冷延鋼板ではフォスフォフィライトZn2Fe24H2Oが形成されるが、本発明ではかなりのリン酸塩結晶がホパイトZn324H2Oとなる。このような化成処理性改善の効果を得るためには、鋼板表面へのZnの付着量が100mgm2以上である必要がある。先述したように、本技術は表面に付与したZnが化成処理結晶を形成する働きをするため、鋼板表面を十分に覆っておく必要がある。すなわち、100mgm2未満の付着量では鋼板表面をZnが覆いつくすことができず化成処理の改善が認められない。一方、Zn付着量が多くなっても化成性の観点では問題ないが、冷延鋼板自身の化成性改善の目的のみではZn付着量増加はコストアップにつながるため、上限は5000mgm2とする。好ましくは、1000mgm2以下である。鋼板表面にZnを付着させる方法は種々考えられるが、電気めっきによる方法が最もよい。本発明において、効果を奏するZnの適切な付着量が5000mgm2以下であるため、例えば、溶融めっき法ではこのような薄めっきに対応できない。通常の化成処理は、アルカリ脱脂→表面調整→リン酸塩処理の順番で行われる。最初のアルカリ脱脂工程では、鋼板に塗布された防錆油や、自動車ボディ外板のプレス成形時に頻繁に使用されるプレス洗浄油などを除去する必要がある。しかしながら、薄い電気Znめっきを施した鋼板をそのままアルカリ脱脂液に浸漬させても、必ずしも油を除去できるとは限らない。特に、自動車メーカーの塗装ラインなどで次々と流れてくる何台もの車体に対してアルカリ脱脂をする場合、油が混入したりアルカリ脱脂液の劣化などが考えられるため、場合によっては十分に脱脂が施されず水はじきが生じた状態で次の表面調整工程にまわされる場合がある。このような水はじき部分では、表面調整液がきちんと付与されず、さらに次のリン酸塩処理工程では、リン酸塩結晶が粗大化したり結晶が形成されない部分が存在するなどリン酸塩処理へ悪影響がある。そこで、本発明では、電気Znめっきを施した後にP含有水溶液に浸漬することとする。P含有水溶液に浸漬することで、表面に微量なPが付着し、これによりアルカリ脱脂液の劣化などを考えた場合でも十分に脱脂が可能となる。このメカニズムについては推定ではあるが、電気Znめっき浴として一般的な硫酸亜鉛浴を使用すると硫酸根がZnめっき皮膜中に取り込まれ、この硫酸根が油との親和性を高めるために、脱脂が困難になると考えられる。これに対して、Pを含有する水溶液を鋼板に接触させると、表面に存在する硫酸根が洗い流され、さらにPが微量に付着することで油との親和性を低くするため、脱脂性が向上すると考えられる。鋼板に接触させるPを含有する水溶液のP濃度は、0001~2gLの範囲が好ましい。これは、0001gL未満であると、硫酸根の洗浄効果が小さく、かつPの表面への付着が十分でない場合がある。一方、2gLを超えても効果に大きな差は認められない。Pを含有する水溶液の温度は、30~60°Cの範囲が好ましい。30°C未満であると、硫酸根の洗浄およびPの付着に時間を要し、連続焼鈍設備では長大な設備を必要とする。一方、60°Cを超えると効果は十分であるが、加熱するための設備が余計に必要になるなど経済上適切でない。Pを含有する水溶液に鋼板を接触させる方法については特に限定はしない。例えば、浸漬方式やスプレー方式など採用することができる。スプレー方式を採用した場合のスプレー圧やノズル径、ノズルから鋼板の距離などは、水溶液が鋼板に接触するだけの十分な条件が満たされていればよく、この条件についても特に限定はしない。なお、本発明では、焼鈍後の冷延鋼板表面にSiO2などが存在することで化成皮膜が形成されない鋼板に対して、皮膜の形成を促すことが目的の一つであるため、Siを例えば05以上含んでいる高強度冷延鋼板などに対して好適に用いられる。しかし、鋼板表面にZnの付着量が100~5000mgm2とZnを付着させる、すなわち、鋼板表面へのわずかなZnの存在により塗装後耐食性の向上が認められるため、一般的な冷延鋼板に対しても塗装後耐食性の観点から適用が可能である。このため、本発明は、全ての冷延鋼板を対象に化成処理性と塗装後耐食性が確保される技術である。表1に示した成分組成を有するA~Hの鋼を常法の製綱プロセスで溶製し、連続鋳造してスラブとし、次いで、このスラブを1250°Cに再加熱後、仕上げ圧延終了温度を850°C、巻き取り温度を600°Cとする熱間圧延を施し、板厚30mmの熱延板とした。この熱延板を、酸洗後、板厚15mmまで冷間圧延し供試材とした。この供試材を、ラボの還元加熱シミュレータを使用して水素を10vol含有した窒素雰囲気中で800~850°Cの範囲で最大2分間、加熱処理し焼鈍板冷延鋼板を作製した。上記により得られた焼鈍板冷延鋼板に対して、硫酸亜鉛七水和物:1molLを含有し、硫酸を用いてpH20に調整した水溶液を用いて、アノードにイリジウムオキサイド板を使用して電気めっきを施し、表面にZnを付着させた。Znの付着量は、電流密度と通電時間を変えることで変化させた。電気めっきを施した後のサンプルは、水洗した後、さらに二リン酸ナトリウムNa4P2O710H2O水溶液に3秒間浸漬させた。溶液はP濃度として05gL、温度:50°Cを基準とし、一部では濃度と温度を変化させて評価も行った。なお、比較のため、電気めっきを施さず表面にZnを付着しない焼鈍板冷延鋼板も準備した。次に、以上により得られた冷延鋼板に対して、以下に示す化成処理を実施した。まず、市販のアルカリ脱脂液日本パーカライジング株製、ファインクリーナーFCE2001を規定濃度で建浴した場合と、劣化した場合を想定して規定濃度の2倍に希釈して建浴した場合のそれぞれにおいて、冷延鋼板を2分間浸漬し、水洗後の鋼板の水濡れ率を評価した。水濡れ率が80以上のものを○、80に満たないものを△、50以下のものを×とし、脱脂性の指標とした。次に、前述した規定濃度の2倍に希釈した脱脂液で脱脂した冷延鋼板を、表面調整液日本パーカライジング株製、PLZTHに浸漬し、リン酸塩処理液日本パーカライジング株製、パルボンドPBL3080に、浴温:43°C、処理時間:120秒の条件で浸漬し化成処理を行った。化成処理後の冷延鋼板表面をSEMを用いて倍率300倍で10視野観察し、化成結晶が生成していない領域スケの有無と大きさ、および結晶状態の不均一さにより、化成処理評点として以下の5段階で評価した。5点:スケは認められず、また結晶も均一である。4点:わずかに結晶の不均一も認められるがスケは認められない。3点:微小なスケが認められる。2点:比較的大きなスケが認められる。1点:比較的大きなスケが多数認められる。化成処理後の鋼板は、さらに、市販のED塗装関西ペイント株製、GT10を塗膜厚:20μmにて施し、塗装面にNTカッター登録商標でクロスカットを入れた後、温塩水5NaCl、50°Cに10日間浸漬した。浸漬後のサンプルはポリエステルテープでクロスカット部を覆い剥離作業を行った後に、カットからの片側の最大剥離幅を測定した。以上により得られた結果を条件と併せて表2~5に示す。表2~5より、鋼A、BおよびCについては、鋼板成分にSiを多く含んでいないため、表面に電気Znめっきを施さない例比較例1~3においても良好な化成処理性が得られているが、剥離幅が大きく塗装後耐食性が劣っている。比較例9、10と本発明例1~8鋼A、比較例11、12と本発明例9~16鋼B、比較例13、14と本発明例17~24鋼Cでは、表面に電気Znめっきを付与していくと温塩水浸漬試験後の剥離幅が減少し、特に100mgm2以上の付着量では剥離幅のレベルが低く安定し塗装後耐食性に優れていることが分かる。鋼D~Hは、Siを多く含むことから、表面にZnめっきを施さない例比較例4~8においては、化成結晶にスケが認められ、特に、Si量15以上となるG、Hでは化成結晶がほとんど形成されていない評点1のレベルになった。電気Znめっきを施した場合、Zn付着量が100mgm2未満の例比較例15~24では、まだスケが見られる化成結晶のレベルであり十分でない。Zn付着量が100mgm2以上の例本発明例25~64では、いずれもスケのない化成結晶が得られ化成処理性に優れている。また、同時に温塩水浸漬試験後の剥離幅も低く安定しており、鋼成分の影響をほとんど受けていないことが分かる。また、電気Znめっき後に、Pを含有する水溶液に接触させない例比較例25や、Pを含有する水溶液に接触させても、そのP濃度が低い例比較例26、27、温度が低い例比較例28、29では、規定濃度に建浴した脱脂液では十分な脱脂性が得られるものの、実際の塗装ラインでの劣化状態を模擬した規定濃度の2倍に希釈した脱脂液で脱脂では脱脂後に水はじきが発生していた。これに対して、P濃度および処理液温度が本発明範囲内にある例本発明例65~69、70では、希釈脱脂液においても十分な脱脂性が得られた。