軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とするボーリングバー。請求項1に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の3倍以上であることを特徴とするボーリングバー。請求項1又は2に記載のボーリングバーであって、前記接着面は、前記シャンク部の軸線方向に垂直な平面を有することを特徴とするボーリングバー。請求項3に記載のボーリングバーであって、前記平面は、前記接着面のエッジ部分に配置されていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~4のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~5のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第1傾斜面と、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の他方側に向かって傾斜する第2傾斜面と、を有していることを特徴とするボーリングバー。請求項6に記載のボーリングバーであって、前記第1傾斜面と前記第2傾斜面とが、前記工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~5のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第1傾斜面を有し、前記第1傾斜面の先端部は、前記シャンク部の軸線方向に沿う前記インサート取付座に対応する部位に配置されていることを特徴とするボーリングバー。しかしながら、前述した従来のボーリングバーにおいては、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することへの要求や、加工精度を高めることへの要求があり、これに伴って、防振性能のさらなる向上が望まれていた。このような要望に対応する目的で、例えば、シャンク部に従来の超硬合金よりヤング率の高い材料非金属材料などを用いることが考えられるが、この場合、シャンク部と取り付け部との接合強度を確保することが難しい。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供することを目的としている。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。すなわち、本発明のボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とする。本発明のボーリングバーによれば、取り付け部が鋼材からなるので、インサート取付座等の複雑な形状を該取り付け部に加工付与しやすい。また、シャンク部と取り付け部とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部が例えば非金属材料からなる場合であっても、該シャンク部と取り付け部との接合接着強度が確保される。従って、シャンク部の素材材料により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部と取り付け部とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。さらに、シャンク部及び取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有しているので、シャンク部と取り付け部との接着面積を大きく確保でき、接着強度が高められる。またこれにより、ボーリングバーの剛性も確保されている。また、接着面の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の3倍以上であることとしてもよい。この場合、取り付け部のヤング率に対して、シャンク部のヤング率が3倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバーは、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記接着面は、前記シャンク部の軸線方向に垂直な平面を有することとしてもよい。この場合、中ぐり加工等によってボーリングバーに加えられる外力のうち、シャンク部の軸線方向に沿う送り分力を、該シャンク部及び取り付け部の接着面において、軸線方向に垂直に形成された平面が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部と取り付け部との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。また、ボーリングバーの製造の際、本発明のように接着面が平面を有していることによって、例えば接着面が傾斜面のみからなる場合に比べて、シャンク部と取り付け部との前記軸線方向に沿う相対的な位置決めが精度よく簡単に行えるので、製造が容易であるとともに、品質が安定して確保されることになる。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記平面は、前記接着面のエッジ部分に配置されていることとしてもよい。例えば、接着面が傾斜面のみからなる場合においては、該接着面のエッジ部分がシャープエッジに形成されることがあり、この場合、切削抵抗により当該エッジ部分が破損するなど、強度を十分に確保できないおそれがある。そこで、本発明のように、接着面のエッジ部分に、シャンク部の軸線方向に垂直な平面を配置することによって、該エッジ部分がシャープエッジに形成されることがなくなり、該エッジ部分の強度が確保される。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることとしてもよい。この場合、シャンク部の少なくとも一部が、炭素繊維強化型複合材料からなるので、該シャンク部のヤング率を、取り付け部のヤング率の例えば3倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバーの製造が容易である。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第1傾斜面と、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の他方側に向かって傾斜する第2傾斜面と、を有していることとしてもよい。この場合、ボーリングバーに加えられる外力のうち、工具厚さ方向に沿う主分力を、シャンク部と取り付け部との接着面において、前記主分力の方向に交差するように形成された第1傾斜面及び第2傾斜面が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部と取り付け部との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記第1傾斜面と前記第2傾斜面とが、前記工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されていることとしてもよい。この場合、第1傾斜面と第2傾斜面とが、工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されているので、前述した第1傾斜面及び第2傾斜面による効果を、より顕著に得ることができる。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第1傾斜面を有し、前記第1傾斜面の先端部は、前記シャンク部の軸線方向に沿う前記インサート取付座に対応する部位に配置されていることとしてもよい。この場合、第1傾斜面の先端部が、シャンク部の軸線方向に沿うインサート取付座に対応する部位に配置されているので、これに伴って、シャンク部の先端部も該インサート取付座に対応する位置にまで延設されることになる。すなわち、例えばヤング率の高く設定されたシャンク部を、切削インサートが装着されるボーリングバーの先端付近にまで延設することができるので、ボーリングバーの防振性能をより向上させることができる。本発明のボーリングバーによれば、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態に係るボーリングバー10について、図1~図6を参照して説明する。本実施形態のボーリングバー10は、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すものである。図1~図5に示されるように、ボーリングバー10は、軸状をなすシャンク部1と、鋼材からなり、シャンク部1の先端側に配置され、切れ刃2aを有する切削インサート2が着脱自在に装着されるインサート取付座3が1つ形成された取り付け部4と、を備えている。また、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けて取り付け部4の外面から突出して配置されている。尚、図示の例では、切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の先端側に向けても取り付け部4の外面から突出している。以下の説明では、シャンク部1の軸線Oに沿う方向のうち、取り付け部4側図1における左側を先端側、シャンク部1側図1における右側を基端側と言う。また、シャンク部1の軸線Oに垂直な方向を径方向と言い、軸線O回りに周回する方向を周方向と言う。シャンク部1は、丸棒状をなしており、軸線Oに垂直な断面が円形状に形成されている。図2~図5において、シャンク部1の径方向のうち、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aが取り付け部4の外面から突出する方向を工具幅方向Wとし、工具幅方向Wに垂直な方向を工具厚さ方向Tとした場合に、シャンク部1の外周面のうち工具厚さ方向Tを向く両側部分には、互いに平行な平面である一対の工具取付面5が形成されている。工具取付面5は、軸線O方向に延びる帯状をなしている。本実施形態のボーリングバー10は、これら工具取付面5によって回り止めされた状態でシャンク部1が保持されることにより、不図示の工作機械に固定支持される。ボーリングバー10が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Tは鉛直方向となり、工具幅方向Wは水平方向となっている。本実施形態では、工具厚さ方向Tのうち、一方側を下側、他方側を上側と言う。また、工具幅方向Wのうち、いずれかの向きを側方と言う。シャンク部1は、繊維強化型複合材料からなり、具体的には、炭素繊維強化型複合材料であるCFRPCarbon-Fiber-Reinforced-Plasticで形成されている。詳しくは、シャンク部1は、PANポリアクリロニトリル系炭素繊維又はピッチ系炭素繊維のCFRPからなり、好ましくは、強度に優れるピッチ系炭素繊維が用いられる。シャンク部1のヤング率は、600GPa以上とされ、より好ましくは、800GPa以上とされる。また、シャンク部1の比重は、2.0以下とされ、より好ましくは、1.8以下とされる。シャンク部1の曲げ強度は、1000MPa以上とされ、より好ましくは、2000MPa以上とされる。このような条件を満たす炭素繊維強化型複合材料の例としては、ピッチ系炭素繊維のCFRP等が挙げられる。取り付け部4は、柱状をなしており、その先端部には、切削インサート2の形状に対応する穴状に切り欠かれたインサート取付座3が形成されている。インサート取付座3は、取り付け部4の先端側及び径方向外側に開口して形成されており、上側を向き切削インサート2が着座される底面3aと、側方を向く側壁面3bと、先端側を向く後壁面3cとを有している。本実施形態では、切削インサート2が四角形板状に形成されていることに対応して、インサート取付座3は四角形穴状に形成されている。また、インサート取付座3の底面3aには、クランプネジ6が螺着される雌ねじ孔7が開口しており、該雌ねじ孔7は、工具厚さ方向Tに沿うように延設されている。切削インサート2がインサート取付座3に装着された状態で、該切削インサート2のすくい面2bは、上側工具厚さ方向Tに沿う他方側を向くように配置される。切削インサート2が装着されたボーリングバー1を用いて、中ぐり加工内径加工を行うことにより、切削抵抗の3分力のうち、主分力は、下側工具厚さ方向Tに沿う一方側に向けて作用し、送り分力は、軸線O方向に沿う基端側に向けて作用し、背分力は、工具幅方向Wのいずれか切込み角等により決まるに向けて作用する。また、取り付け部4におけるインサート取付座3の基端側には、該取り付け部4の外面から窪まされるように凹状をなすチップポケット8が形成されている。チップポケット8は、軸線Oに垂直な断面が凹曲線状をなしている。このように、インサート取付座3やチップポケット8などの複雑な形状を備えた取り付け部4は、加工性のよい鋼材から形成されている。取り付け部4のヤング率は、200GPa程度であり、比重は、7.8程度である。取り付け部4に用いられる鋼材の例としては、SCM440等が挙げられる。本実施形態では、シャンク部1のヤング率は、取り付け部4のヤング率の3倍以上に設定されている。より好ましくは、シャンク部1のヤング率は、取り付け部4のヤング率の4倍以上である。また、シャンク部1の比重は、取り付け部4の比重の1/3以下に設定されている。より好ましくは、シャンク部1の比重は、取り付け部4の比重の1/4以下である。また、シャンク部1と取り付け部4とは、接着剤により互いに接着されており、シャンク部1及び取り付け部4の接着面9、19は、該シャンク部1の軸線O方向に対して傾斜する傾斜面を有している。尚、接着面9は、シャンク部1において先端側を向く端面であり、接着面19は、取り付け部4において基端側を向く端面である。図6に示されるように、接着面9、19の傾斜面は、シャンク部1の軸線O方向に沿って先端側図6における左側に向かうに従い漸次下側に向かって傾斜する第1傾斜面11、21と、シャンク部1の軸線O方向に沿って先端側に向かうに従い漸次上側に向かって傾斜する第2傾斜面12、22と、を有している。そして、接着面9の第1傾斜面11と接着面19の第1傾斜面21とが互いに当接され、接着面9の第2傾斜面12と接着面19の第2傾斜面22とが互いに当接されている。本実施形態では、接着面9において、第1傾斜面11と第2傾斜面12とが、工具厚さ方向Tに交互に連なるように複数形成されており、接着面19において、第1傾斜面21と第2傾斜面22とが、工具厚さ方向Tに交互に連なるように複数形成されている。図6に示される側断面視軸線Oを含み工具幅方向Wに垂直な断面において、第1傾斜面11と第2傾斜面12とが交差する稜部は、凸V字状をなしており、第1傾斜面21と第2傾斜面22とが交差する凹V字状の谷部に対向配置されている。また、第1傾斜面11と第2傾斜面12とが交差する谷部は、凹V字状をなしており、第1傾斜面21と第2傾斜面22とが交差する凸V字状の稜部に対向配置されている。また、図6の側断面視で、接着面9、19は、鋸刃状をなしており、向かい合う稜部と谷部とを係合させるように互いに噛み合わされた状態で、接着されている。接着面9、19の稜部及び谷部は、工具幅方向Wに沿って延びている。また、接着面9、19は、シャンク部1の軸線O方向に垂直な平面13、23を有している。平面13は、接着面9のエッジ部分に配置されており、平面23は、接着面19のエッジ部分に配置されている。具体的に、平面13は、接着面9における工具厚さ方向Tの両端部に一対形成されている。また、平面23は、接着面19における工具厚さ方向Tの両端部に一対形成されている。これら平面13、23のうち、上側に位置する平面13と上側に位置する平面23とが互いに当接され、下側に位置する平面13と下側に位置する平面23とが互いに当接されている。また、このように形成された接着面9、19同士を接着する接着剤の例としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤及びアクリル系接着剤等が挙げられる。以上説明した本実施形態のボーリングバー10によれば、取り付け部4が鋼材からなるので、インサート取付座3やチップポケット8等の複雑な形状を該取り付け部4に加工付与しやすい。また、シャンク部1と取り付け部4とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部1が、例えば本実施形態で説明した非金属材料のCFRP等からなる場合であっても、該シャンク部1と取り付け部4との接合接着強度が確保される。従って、シャンク部1の素材材料により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部1と取り付け部4との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部1と取り付け部4とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。さらに、シャンク部1及び取り付け部4の接着面9、19は、該シャンク部1の軸線O方向に対して傾斜する傾斜面を有しているので、シャンク部1と取り付け部4との接着面積を大きく確保でき、接着強度が高められる。またこれにより、ボーリングバー10の剛性も確保されている。また、接着面9、19の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。また、取り付け部4のヤング率に対して、シャンク部1のヤング率が3倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバー10は、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。尚、シャンク部1のヤング率が、取り付け部4のヤング率の4倍以上に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られることになる。また、接着面9、19は、シャンク部1の軸線O方向に垂直な平面13、23を有しているから、下記の効果を奏する。すなわち、この場合、中ぐり加工等によってボーリングバー10に加えられる外力のうち、シャンク部1の軸線O方向に沿う送り分力を、該シャンク部1及び取り付け部4の接着面9、19において、軸線O方向に垂直に形成された平面13、23が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部1と取り付け部4との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。また、ボーリングバー10の製造の際、例えば接着面9、19がそれぞれ単一の傾斜面のみからなる場合には、シャンク部1と取り付け部4との周方向に沿う相対的な位置決めは行えるものの、軸線O方向に沿う相対的な位置決めを行うことは難しい。一方、本実施形態のように、接着面9、19が平面13、23を有していることにより、シャンク部1と取り付け部4との周方向に沿う相対的な位置決めのみならず、軸線O方向に沿う相対的な位置決めも精度よく簡単に行えるので、製造が容易であるとともに、品質が安定して確保されることになる。また、接着面9、19の平面13、23は、該接着面9、19におけるエッジ部分に配置されている。ここで、例えば、接着面9、19が傾斜面のみからなる場合においては、該接着面9、19のエッジ部分がシャープエッジに形成されることがあり、この場合、切削抵抗により当該エッジ部分が破損するなど、強度を十分に確保できないおそれがある。一方、本実施形態のように、接着面9、19のエッジ部分に、シャンク部1の軸線O方向に垂直な平面13、23を配置することによって、該エッジ部分がシャープエッジに形成されることがなくなり、該エッジ部分の強度が確保される。また、シャンク部1が、CFRPからなるので、該シャンク部1のヤング率を、取り付け部4のヤング率の例えば3倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバー10の製造が容易である。また、接着面9、19の傾斜面として、シャンク部1の先端側に向かうに従い漸次下側に向かって傾斜する第1傾斜面11、21と、シャンク部1の先端側に向かうに従い漸次上側に向かって傾斜する第2傾斜面12、22と、を備えているので、下記の効果を奏する。すなわち、この場合、ボーリングバー10に加えられる外力のうち、工具厚さ方向Tに沿う主分力を、シャンク部1と取り付け部4との接着面9、19において、前記主分力の方向に交差するように形成された第1傾斜面11、21及び第2傾斜面12、22が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部1と取り付け部4との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。また、第1傾斜面11、21と第2傾斜面12、22とが、工具厚さ方向Tに交互に連なるように複数形成されているので、前述した第1傾斜面11、21及び第2傾斜面12、22による効果を、より顕著に得ることができる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るボーリングバー20について、図5、図7~図11を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図7~図11に示されるように、本実施形態のボーリングバー20は、接着面9の傾斜面として、第1傾斜面11及び第2傾斜面12が1つずつ形成されており、接着面19の傾斜面として、第1傾斜面21及び第2傾斜面22が1つずつ形成されている点で、前述の実施形態で説明したボーリングバー10とは異なっている。図11に示される側断面視において、接着面9は凹V字状に形成されており、接着面19は凸V字状に形成されている。接着面9において、第1傾斜面11と第2傾斜面12とを繋ぐ谷部は、工具幅方向Wに沿って延びる帯状の平面となっている。また、接着面19において、第1傾斜面21と第2傾斜面22とを繋ぐ稜部は、工具幅方向Wに沿って延びる帯状の平面となっている。接着面9と接着面19とが互いに当接された状態で、接着面9の谷部と接着面19の稜部との間には、僅かに隙間が形成されている。本実施形態のボーリングバー20によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果が得られつつも、製造時において接着面9、19の加工が容易である。また、接着面9の谷部と接着面19の稜部との間に隙間が設けられているので、第1傾斜面11、21同士、第2傾斜面12、22同士、及び、平面13、23同士が精度よく当接されて、接着面9、19同士の接着強度を安定して確保しやすい。第3実施形態次に、本発明の第3実施形態に係るボーリングバー30について、図5、図12~図17を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図12~図17に示されるように、本実施形態のボーリングバー30は、接着面9の傾斜面として、第1傾斜面11が1つのみ形成されており、接着面19の傾斜面として、第1傾斜面21が1つのみ形成されている点で、前述の実施形態で説明したボーリングバー10、20とは異なっている。図15~図17に示される側断面視において、接着面9、19の工具厚さ方向Tの両端部には、平面13、23が形成されている。そして、第1傾斜面11、21は、接着面9、19における工具厚さ方向Tの両端部以外の部位に形成されている。第1傾斜面11、21の先端部図17における左端部は、シャンク部1の軸線O方向に沿うインサート取付座3に対応する部位に配置されている。具体的に、第1傾斜面11、21の先端側の端部は、インサート取付座3の下側に配置されている。本実施形態のボーリングバー30によれば、第1傾斜面11、21の先端部が、シャンク部1の軸線O方向に沿うインサート取付座3に対応する部位に配置されているので、これに伴って、シャンク部1の先端部も該インサート取付座3に対応する位置にまで延設されることになる。すなわち、本実施形態のようにヤング率の高く設定されたシャンク部1を、切削インサート2が装着されるボーリングバー30の先端付近にまで延設することができるので、ボーリングバー30の防振性能をより向上させることができる。また、前述したように、シャンク部1の比重は、取り付け部4の比重の1/3以下に設定されている。本実施形態のように、比重の小さいシャンク部1を、ボーリングバー30の先端付近にまで延設させることによって、工具の振動を抑制する効果が顕著に得られることになり、防振性能を十分に高めることができる。尚、シャンク部1の比重が、取り付け部4の比重の1/4以下に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られる。尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前述の実施形態では、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けて取り付け部4の外面から突出して配置されているとともに、シャンク部1の先端側に向けても取り付け部4の外面から突出しているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、ボーリングバー10、20、30が、例えばバックボーリング加工や端面バックフィード加工に用いられる場合には、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けてのみ取り付け部4の外面から突出して配置されていてもよい。また、前述の実施形態では、切削インサート2が四角形板状に形成され、インサート取付座3が四角形穴状に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、切削インサート2が、四角形板状以外の多角形板状や円形板状に形成され、これに対応して、インサート取付座3が、四角形穴状以外の多角形穴状や円形穴状に形成されていてもよい。また、第2実施形態において、接着面9が凹V字状に形成され、接着面19が凸V字状に形成されているとしたが、これとは逆に、接着面9が凸V字状に形成され、接着面19が凹V字状に形成されていてもよい。また、前述の実施形態では、ボーリングバー10、20、30が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Tが鉛直方向となり、工具幅方向Wが水平方向となっているとしたが、これに限定されるものではない。また、前述の実施形態では、接着面9、19の平面13、23が、該接着面9、19における工具厚さ方向Tの両端部に形成されているとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、平面13、23は、工具幅方向Wの端部に形成されていてもよい。また、シャンク部1は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていると説明したが、少なくともその一部が炭素繊維強化型複合材料で形成されていればよく、これにより前述した効果を奏する。ただし、本実施形態のようにシャンク部1全体が炭素繊維強化型複合材料で形成されている場合には、前述の効果が顕著に得られることになり、より好ましい。また、特に図示していないが、シャンク部1には、軸線O方向に延びるクーラント孔が形成され、該クーラント孔は、取り付け部4を通ってインサート取付座3に向けて開口されていてもよい。前述の実施形態で説明したように、シャンク部1がCFRPからなる場合、当該シャンク部1の製造時においては、軸線O回りに芯材を中心として膜状のCFRP材料を巻き回すことから、この芯材部分を除去又は利用してクーラント孔として用いれば、ボーリングバー10、20、30の製造がより簡単である。尚、このようなクーラント孔のうち、シャンク部1と取り付け部4との連結部位に、筒部と穴部との嵌合による連結構造すなわち、シャンク部1のクーラント孔及び取り付け部4のクーラント孔のいずれか一方を他方に向けて突出する筒部に形成するとともに、他方の穴部に嵌合可能とした構造を用いることにより、当該クーラント孔を用いてシャンク部1と取り付け部4との径方向の位置決めが容易となり、この場合、シャンク部1と取り付け部4との接合強度もより高められる。