"幅方向両端部を除く部位の板厚が300μm以下の帯状ガラスを下降させながら形成した後に、前記帯状ガラスの表裏面のうち表面が上面となるように、前記帯状ガラスの移送方向を横方向に方向転換する帯状ガラスの製造方法において、前記帯状ガラスは、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態で、前記方向転換のための領域に導入され、前記湾曲状態の帯状ガラスは、その幅方向両端部を結ぶ仮想直線に対する最大の離間距離をδとし、前記帯状ガラスの表面側を正とした場合、0>δ≧-200mmの関係を満たすことを特徴とする帯状ガラスの製造方法。前記湾曲状態の帯状ガラスは、0>δ≧-100mmの関係を満たすことを特徴とする請求項1に記載の帯状ガラスの製造方法。前記湾曲状態の帯状ガラスは、0>δ≧-50mmの関係を満たすことを特徴とする請求項1に記載の帯状ガラスの製造方法。前記帯状ガラスの成形時に、帯状ガラスの両面間に温度差を付与することによって、前記帯状ガラスを前記湾曲状態にすることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の帯状ガラスの製造方法。しかしながら、このような製造方法を採用した場合、帯状ガラスは、その厚さが薄いため、上昇気流等の外的要因により、下降中に、表面と裏面の何れかの側に湾曲してしまい、さらにはその湾曲方向が短い周期で変化することがある。このように下降中の帯状ガラスの姿勢が不安定であると、方向転換のための領域に導入される際の帯状ガラスの姿勢も一定でなく、この際の姿勢に起因して、帯状ガラスに応力集中が生じ、帯状ガラスの破損を招き得る。なお、板厚が300μm以下の帯状ガラスの製造において、ガラスが極端に薄いということもあり、その破損は不可避の問題である。そして、製造中に、帯状ガラスの破損が生じた場合、製造ラインを再び元の状態に戻すには非常に長い時間を要する。そのため、帯状ガラスの生産性を極めて悪化させる要因となる。本発明は、上記事情に鑑み、下降させながら形成した帯状ガラスの移送方向を横方向に方向転換する帯状ガラスの製造方法において、帯状ガラスの破損を抑制することを技術的課題とする。前記課題を解決するための本発明に係る帯状ガラスの製造方法は、幅方向両端部を除く部位の板厚が300μm以下の帯状ガラスを下降させながら形成した後に、前記帯状ガラスの表裏面のうち表面が上面となるように、前記帯状ガラスの移送方向を横方向に方向転換する帯状ガラスの製造方法において、前記帯状ガラスは、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態で、前記方向転換のための領域に導入され、前記湾曲状態の帯状ガラスは、その幅方向両端部を結ぶ仮想直線に対する最大の離間距離をδとし、前記帯状ガラスの表面側を正とした場合、0>δ≧-200mmの関係を満たすことに特徴づけられる。このようにすれば、0>δ≧-200mmの関係を満たしながら、帯状ガラスは、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態で、方向転換のための領域に導入される。すなわち、帯状ガラスは、方向転換のための領域に導入される際には、意図的に表面側が幅方向で凹となる湾曲形状とされているため、安定した状態となり、且つ、湾曲度合いが適切なものとされている。これにより、方向転換の際に、帯状ガラスに不当な応力が作用することが抑制されるので、方向転換のために帯状ガラスは容易に曲げることができる。従って、帯状ガラスの破損を抑制することができる。上記の構成において、前記湾曲状態の帯状ガラスは、0>δ≧-100mmの関係を満たすことが好ましい。このようすれば、方向転換のために帯状ガラスをより確実に容易に曲げることができ、帯状ガラスの破損を抑制する効果が顕著となる。上記の構成において、前記湾曲状態の帯状ガラスは、0>δ≧-50mmの関係を満たすことが好ましい。このようすれば、方向転換のために帯状ガラスをより確実に容易に曲げることができ、帯状ガラスの破損を抑制する効果が顕著となる。更に、本質的な帯状ガラスの特性として、その反りが小さくなるため、帯状ガラスの品質を向上させることが可能である。上記何れかの構成において、前記帯状ガラスの成形時に、帯状ガラスの両面間に温度差を付与することによって、前記帯状ガラスを前記湾曲状態にすることが好ましい。このようすれば、容易に帯状ガラスを湾曲状態にすることができる。以上のように本発明によれば、方向転換のために帯状ガラスを容易に曲げることができる。従って、下降させながら形成した帯状ガラスの移送方向を横方向に方向転換する帯状ガラスの製造方法において、帯状ガラスの破損を抑制することができる。以下、本発明を実施するための形態について図面に基づき説明する。図1は、本発明の実施形態に係る帯状ガラスの製造方法の実施状況を例示する側面図である。帯状ガラスの製造方法として、本実施形態では、オーバーフローダウンドロー法を採用しているが、他のダウンドロー法、例えばスロットダウンドロー法、リドロー法等を採用してもよい。使用される製造装置1は、帯状ガラス2を成形するための成形体3と、ローラR1と、ローラR2と、帯状ガラス2と成形体3を囲む周囲壁4と、帯状ガラス2を支持及び移送するためのローラ5,6と、コンベア7とを主要な構成要素とする。成形体3は、その下端から、帯状ガラス2を下降させながら形成する。成形体3の下方では、帯状ガラス2に両面側から当接する一組のローラR1が配設される。また、帯状ガラス2の何れの面側についても、一対のローラR1が、帯状ガラス2の幅方向両端部にのみ当接する。ローラR1は、帯状ガラス2を冷却しながら幅方向の収縮を規制する機能を有する。ローラR1の下方では、帯状ガラス2に両面側から当接する一組のローラR2が、上下方向に沿って複数組本実施形態では5組配設される。また、帯状ガラス2の何れの面側についても、一対のローラR2が、帯状ガラス2の幅方向両端部にのみ当接する。ローラR2は、帯状ガラス2を下方に延伸する機能を有する。周囲壁4は、ローラR1と、ローラR2と、帯状ガラス2と、成形体3とを囲む。周囲壁4は、その下端に開口部8を有し、この開口部8を介して、帯状ガラス2が外部空間へ出て行く。周囲壁4は、開口部8以外には、実質的に外部空間に対する開口部を有さず、例えば成形体3の保温機能や帯状ガラス2の徐冷機能を有する。周囲壁4の内部空間は、成形体3と成形体3から下降する帯状ガラス2によって、第1空間S1と第2空間S2に区画される。本実施形態では、図示は省略するが、第1空間S1と第2空間S2のそれぞれの温度を調節して、これら空間S1,S2の間に温度差を付与する温度差付与手段が設けられている。この温度差付与手段によって、帯状ガラス2の製造中、第1空間S1が第2空間S2より温度が高くなるように温度差が付与される。後に詳述するが、この温度差付与は、帯状ガラス2を湾曲させるガラス湾曲手段として使用される。周囲壁4の開口部8の下方では、帯状ガラス2に両面側から当接する一組のローラ5が、上下方向に沿って複数組本実施形態では3組配設される。また、帯状ガラス2の何れの面側についても、一対のローラ5が、帯状ガラス2の幅方向両端部にのみ当接する。上述のローラ5の下方に存する方向転換領域では、他種のローラ6が、側面視で略円弧状に複数本実施形態では6個配設され、それぞれが帯状ガラス2の下面に当接する。これらローラ6のそれぞれは、帯状ガラス2の幅方向全域に亘って延在しても良いし、幅方向の一部分1箇所乃至複数箇所にあってもよい。これらローラ6のうち、下流端に存するローラ6の横方向には、コンベア7が隣接して配設され、このコンベア7の上面に、帯状ガラス2の下面が当接する。コンベア7は、その幅が帯状ガラス2の幅より大きくなるように構成されている。以上の構成の製造装置1による帯状ガラス2の製造方法では、帯状ガラス2を下降させながら形成した後に、帯状ガラス2の表裏面のうち表面が上面となるように、帯状ガラス2の移送方向を横方向に方向転換する。帯状ガラス2は、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態で、方向転換領域に導入される。この製造方法を、以下に、詳細に説明する。まず、成形体3の下端から帯状ガラス2が鉛直下方に向かって送られながら形成される。本実施形態では、この際に、帯状ガラス2は、ローラR1によって、冷却されながら、幅方向の収縮を規制されつつ、ローラR2により下方に延伸される。これにより、帯状ガラス2における幅方向両端部を除く部位の板厚が300μm以下となる。この際に、帯状ガラス2における幅方向両端部の厚みは、上記部位の板厚より大きくなっており、この状態での幅方向両端部は耳部と呼ばれる。そして、周囲壁4の空間S1,S2には、温度差付与手段によって温度差が付与され、第1空間S1が第2空間S2より温度が高くなっている。これによって、第1空間S1の方が、第2空間S2より上昇気流が強くなり、これにより、帯状ガラス2が、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態となる。図2に詳細に示すように、この湾曲状態を維持したまま、帯状ガラス2は、ローラ5の回転によって、下方向に移送される。そして、帯状ガラス2は、ローラ6の回転によって、移送方向を下方向から横方向に方向転換される。つまり、上述の方向転換領域とは、このローラ6が配設されている領域のことであり、この領域に、帯状ガラス2は湾曲状態で導入される。なお、図2で、符号2aは、帯状ガラス2の幅方向端を示し、符号2bは、帯状ガラス2の湾曲頂点を示す後述する図でも同様。そして、帯状ガラス2は、コンベア7の旋回動によって、本実施形態では水平方向に沿って横方向に移送される。以上の動作が継続されることによって、帯状ガラス2が連続して製造される。上述の帯状ガラス2の湾曲状態は、本発明では、図3に示すように、湾曲状態の帯状ガラス2の幅方向両端部を結ぶ仮想直線Lに対する帯状ガラス2の最大の離間距離仮想直線Lから湾曲頂点2bまでの距離δで表示する。最大離間距離δは、帯状ガラス2の表面側同図で上側を正とする。この最大離間距離δは、0>δ≧-200mmの関係を満たす。この関係は、好ましくは0>δ≧-100mm、更に好ましくは0>δ≧-50mmとされる。この最大離間距離δの値は、周囲壁4の空間S1,S2の温度差を調整することによって、調整することができる。本発明では、最大離間距離δは、最も下側のローラR2より下部で測定するものとする。このような本発明の実施形態に係る帯状ガラスの製造方法では、次のような効果を享受できる。0>δ≧-200mmの関係を満たしながら、帯状ガラス2が、その表面側が幅方向で凹となるように湾曲した状態で、方向転換のためのローラ6の領域に導入される。すなわち、帯状ガラス2は、方向転換領域に導入される際には、意図的に表面側が幅方向で凹となる湾曲形状とされているため、安定した状態となり、且つ、湾曲度合いが適切なものとされている。これにより、図4に示すように、帯状ガラス2に不当な応力が作用せずに、方向転換が行なわれるので、方向転換のために帯状ガラス2は容易に曲げることができる。従って、帯状ガラス2の破損を抑制することができる。これに対して、最大離間距離δが0mmより大きい場合帯状ガラス2が、その表面側が幅方向で凸となるように湾曲した状態には、次のような事態が起こる。図5に示すように、帯状ガラス2の移送方向を横方向に方向転換する際に、方向転換のためのローラ6の領域内まで、湾曲状態が維持される。そして、この領域内で、帯状ガラス2に、図6にクロスハッチングで示す応力集中部を有するくちばしのような形状が発生し、これに起因して帯状ガラス2が破損する可能性がある。なお、最大離間距離δが0の場合は、湾曲していない状態であり、この状態については既述しているので説明を省略する。また、最大離間距離δが-200mm未満の場合には、帯状ガラス2の湾曲量が大き過ぎて、帯状ガラス2を方向転換のために曲げる際に不当な応力集中が生じ、帯状ガラス2が破損する可能性がある。ガラス湾曲手段は、上述の温度差の他にも、帯状ガラス2の周囲に電界を発生させることを利用してもよく、また、傾斜した成形体3を利用してもよく、下端部を湾曲させた成形体3を利用してもよく、更には、風圧を利用してもよい。しかし、コスト面や作業面を考慮すれば、上述の温度差を利用することが好ましい。帯状ガラス2を表面側が凹となるように湾曲させる位置は、徐冷中固化前でもあってもよいし、固化後でもあってもよい。ただし、製造後に、帯状ガラス2を湾曲させた悪影響反り、内部応力等が残存する可能性を低下させるには、固化後の方が好ましい。図1に示したようなダウンドロー法で帯状ガラス2を製造する方法では、帯状ガラス2がその製造過程において、湾曲方向が複数箇所で反転している場合がある。その場合であっても、全ての湾曲部の中での最大離間距離δを制御することによって、本発明の効果を享受できる。本発明は、方向転換するための領域での、帯状ガラス2のガラス破損を抑制するためのものなので、その領域での帯状ガラス2に影響を及ぼす周囲壁4の開口部8付近における最大離間距離δを制御することが好ましい。本発明の製造方法で使用されるダウンドロー法は、特に限定されないが、研磨を実施しなくとも表面品位が良好な帯状ガラスを製造することができることから、上記実施形態のように、オーバーフローダウンドロー法を採用することが好ましい。表面品位が良好な帯状ガラスを製造できる理由は、帯状ガラスの表面となるべき面が空気以外と接触せず、自由表面の状態で成形されるからである。ここで、オーバーフローダウンドロー法は、溶融ガラスを耐熱性の成形体である樋状構造物の両側から溢れさせて、溢れた溶融ガラスを樋状構造物の下端で合流させながら、下方に延伸成形して帯状ガラスを製造する方法である。樋状構造物の構造や材質は、帯状ガラスの寸法や表面精度が予定する用途に要求される品位を実現するものであれば特に限定されない。また、下方への延伸は、帯状ガラスに対して如何なる方法で力を付与するものであってもよい。例えば、充分に大きい幅を有する耐熱性ローラを帯状ガラスに接触させた状態で回転させて延伸する方法を採用してもよいし、複数の対になった耐熱性ローラを帯状ガラスの幅方向端面近傍のみに接触させて延伸する方法を採用してもよい。勿論、本発明の製造方法では、オーバーフローダウンドロー法以外のダウンドロー法、例えばスロットダウンドロー法、リドロー法等を採用することも可能である。ところで、ガラスの肉厚が薄くなるに従ってガラス自身の持つ熱量が少なくなるため、ダウンドロー法においては、板引き中にガラスが冷却し易く、換言すれば粘度が上昇し易くなる。特に最終的な肉厚が100μm以下となるような帯状ガラスを成形しようとする場合、成形設備オーバーフローダウンドロー法の場合は成形体から離れたガラスは表面張力によって幅方向に収縮すると同時に、急激な温度低下によって粘度が著しく上昇する。よって、必要な板幅を確保したり、所望の板厚にしたりするためには、例えばオーバーフローダウンドロー法では、成形体から引き出された直後のガラスの粘度が1050dPas以下、特に1048dPas以下、1046dPas以下、1044dPas以下、1042dPas以下、1040dPas以下となるように、加熱、保温等の手段を講じて温度管理することが好ましい。このように、温度管理することで、帯状ガラスの幅方向に引っ張り応力を与えても、破損することなく板幅を広げることが可能になる。更に、容易に下方に延伸することが可能となる。一方、ガラスの粘性が低すぎると、帯状ガラスが変形し易く、反りやうねりが発生し、品位が低下するため、好ましくない。また、延伸されるガラスの温度が高くなり、その後の冷却速度が速くなり、ガラスの熱収縮が大きくなってしまう恐れがあるため好ましくない。従って、ガラスの粘度は、1035dPas以上、1037dPas以上、1038dPas以上、1039dPas以上であることが好ましい。本発明の帯状ガラスの製造方法は、帯状ガラスを徐冷する工程を含む。徐冷中、ガラスの冷却速度が速くなると、熱収縮率が大きくなるため好ましくない。その一方で冷却速度が遅くなり過ぎると、生産性が悪化し、あるいは、製造工程における徐冷エリアが不当に長くなり過ぎるため、好ましくない。効率的に熱収縮率を小さくするには、ガラスの粘度1010~10145dPas、特に1011~1014dPas、更には1012~1014dPasにおける温度域の平均冷却速度を100°C/分以下、特に、80°C/分以下、50°C/分以下、30°C/分以下、20°C/分以下とすることが好ましい。また、平均冷却速度は1°C/分以上、2°C/分以上、5°C/分以上、10°C/分以上であることが好ましい。なお、ここでいう平均冷却速度とは、上記したガラスの粘度域に相当する温度域を、ガラスが通過するのに要する時間で除したものである。本発明においては、徐冷中に帯状ガラスの移動方向を下方から横方向に方向転換してもよい。徐冷中に、帯状ガラスを方向転換させることにより、所望の熱収縮率を達成するのに充分な時間及び距離を徐冷のために使用することができる。つまり、ダウンドロー法を採用する場合に特有の問題である高さの制約を受けることが無い。下方に移動する帯状ガラスを実質的に横方向に方向転換させるには、種々の方法を採用することができる。例えば多数のローラからなるローラコンベアに沿わせて方向転換する方法や、帯状ガラスの幅方向両端部のみをエアーコンベアで案内して方向転換する方法を採用することができる。また、帯状ガラスをローラ等で案内せずに、自由な状態で曲げることで方向転換を行なってもよい。方向転換に要する帯状ガラスの曲率半径は、板厚に応じて調節すればよい。即ち、板厚が大きいほど曲率半径を大きくする必要があり、逆に、板厚が小さいほど曲率半径を小さくすることができる。本発明の帯状ガラスの製造方法は、徐冷が完了した帯状ガラスを所定長に切断する工程を備えることが好ましい。ここでいう切断には、帯状ガラスを最終用途に適した長さにするための切断に限らず、後述のロール工程を採用する場合において、ロール交換に伴う帯状ガラスの切り離しのための切断を含む。なお、切断は、あらかじめカッターやレーザ光でスクライブ線を入れた後、折り割りにする方法、レーザ光で溶断する方法等、種々の方法が採用可能である。本発明の帯状ガラスの製造方法は、さらに帯状ガラスを巻き取ってロール形態とした後に切断する工程を備えることができる。この場合、帯状ガラス同士が接触することによる傷の発生を防止すると共に、ロールに外圧が加わった際、それを吸収するために、合紙と共に巻き取ることが望ましい。なお、巻き取り時の最小曲率半径は、例えば板厚100μmの帯状ガラスの場合、200mm以下、特に150mm以下、100mm以下、70mm以下、50mm以下、特に30mm以下とすることが好ましい。曲率半径を小さくすることで梱包、搬送効率が向上する。また、上記工程の他にも、必要に応じて種々の工程を備えることができる。例えば徐冷完了後に、帯状ガラスの幅方向端部いわゆる耳部を切り離す端部分離工程を備えることができる。この工程では、レーザ光を照射したのち冷却して生じる熱応力でガラスを切断するレーザ割断や、レーザ光のエネルギーによりガラスを溶融して切断するレーザ溶断、また、短パルスレーザ光の照射でガラスを変性して切断する方法などでガラスの端部を連続的に切断分離する方法を好適に採用できる。この場合、使用するレーザは炭酸ガスレーザを用いてもよいし、YAGレーザ等を用いてもよい。なお、レーザ割断におけるレーザ出力は、レーザによって進行するクラックの進展速度と、ガラスの板引き速度を整合するように調整することが好ましい。速度比=レーザによって進展するクラックの速度-板引き速度/板引き速度×100は、±10以下、±5以下、±1以下、±0.5以下、±0.1以下であることが好ましい。また、帯状ガラスの表面を研磨する研磨工程を採用することも可能である。ただし、オーバーフローダウンドロー法を採用する場合には、ガラス表面が火造り面であることから極めて表面品位が高く、研磨工程は不要となる。さらに未研磨の状態で使用に供する方が、ガラスの機械的強度が高くなって好ましい。つまり、ガラスの理論強度は、本来非常に高い。ところが、理論強度よりも遥かに低い応力でも破壊に至ることが多い。その理由は、ガラス表面にグリフィスフローと呼ばれる小さな欠陥がガラスの成形後の工程、例えば研磨工程等で生じるからである。本発明の帯状ガラスの製造方法によって得られる帯状ガラスの板幅は、500mm以上であることが好ましい。有機ELディスプレイ等では、TFTを一度に形成した後に、各パネルごとに切り出すいわゆる多面取りが行なわれるため、帯状ガラスの板幅が大きいほど、パネル一枚あたりのコストを低廉化することが可能になる。帯状ガラスの好ましい板幅は、600mm以上、800mm以上、1000mm以上、1200mm以上、1500mm以上、2000mm以上である。一方で、3500mmを超えると、幅方向での厚みや表面品位を担保しがたくなるため、3500mm以下、3200mm以下、3000mm以下であることが好ましい。なお、帯状ガラスの板幅は、成形体の大きさ、形状、エッジローラの位置等によって調整することができる。なお、エッジローラとは、最上段に設置されるローラであって、成形体から流下した帯状ガラスを冷却しながら幅方向の張力を付与することによって、板幅を制御するローラである。また、得られる帯状ガラスの板厚は、300μm以下、特に200μm以下、100μm以下、50μm以下であることが好ましい。帯状ガラスの板厚が薄くなるほど、デバイスの軽量化が行なえる。また、ガラスを湾曲させた際に発生する応力値が低下するため、帯状ガラスの方向転換に要する曲率半径を小さくすることができる。これは帯状ガラスを巻き取ってロールにする場合も同様である。また、端部の切り離しにレーザ切断を採用する場合、必要な出力を低下させることが可能になる。あるいは出力が一定であれば、より速い速度で切断を行なうことができるようになる。しかし、板厚が1μmよりも薄くなるとガラスの機械的強度が保持できなくなる。また、ガラス成形時の微妙な空気の流れによって変形が起こり、それがそのまま固化して反り等が発生し、品位に悪影響を与える場合がある。従って、強度や品位の向上を目的とする場合においては、板厚は1μm以上、5μm以上、10μm以上、30μm以上、50μm以上、60μm以上であることが好ましい。帯状ガラスの板厚は、ガラスの流量や板引き速度によって調整することができる。また、得られる帯状ガラスの最大板厚と最小板厚の板厚差は、20μm以下、特に10μm以下、5μm以下、2μm以下、1μm以下であることが好ましい。ダウンドロー法において、このような肉厚偏差が、ある板幅に対して一定の箇所に発生した場合、この差が大きくなると、帯状ガラスを巻き取る際に一部だけわずかに曲率半径が異なる部分が生じる。巻き取り量が多くなってくるとこの板厚の差によって生じる応力によって帯状ガラスが破損に至る恐れがあるため好ましくない。なお、帯状ガラスの最大板厚と最小板厚の板厚差肉厚偏差は、徐冷炉内の温度によって調整することができる。また、得られる帯状ガラスの平均表面粗さRaは、100Å以下であることが好ましい。特に50Å以下、10Å以下、8Å以下、4Å以下、3Å以下、2Å以下であることが望ましい。帯状ガラスの平均表面粗さRaが100Åを超える場合は、有機ELデバイスの表示特性が悪化する場合がある。なお、ここでのRaは、帯状ガラスの接触面側のRmaxをVeeco社製AFMNanoscopeIIIaを用い、スキャンサイズ10μm、スキャンレイト1Hz、サンプルライン512の条件で測定したものである。Rmaxの測定については、JISB0601-1982に準拠して行なった。一方、Raが小さくなると、ロールからガラスを引き出す際に、ガラス-合紙、ガラス-ガラスが連続的に引き剥がされガラス表面が帯電する恐れがある。このような帯電が起こると後の工程で帯電破壊が起こったり、雰囲気中の微粒子が帯状ガラス表面に吸着したりして問題を引き起こす場合がある。このような帯電が重要視される用途工程においては、大気圧プラズマ処理等を用いてRaを0.5Å以上、1Å以上、2Å以上、3Å以上、5Å以上、10Å以上にすることが好ましい。大気圧プラズマ処理を用いた場合の平均表面粗さRaは、例えば、ソースガスCF4やSF4の濃度等によって調整することができる。また、得られる帯状ガラスのうねりは1μm以下であることが好ましい。特に0.08μm以下、0.05μm以下、0.03μm以下、0.02μm以下、0.01μm以下であることが望ましい。帯状ガラスのうねりが大きいと有機ELデバイスの表示特性が悪化する場合がある。帯状ガラスのうねりは、撹拌スターラの高さ、回転数や、成形体の温度等によって調整することができる。なお、ここでのうねりは、株式会社東京精密社製サーフコム750Aを用いて、JISB0601-1982の規格に基づいて測定したWccの値である。また、得られる帯状ガラスは、常温から10°C/分の速度で昇温し、500°Cで1時間保持し、10°C/分の速度で常温まで降温した時の熱収縮率が200ppm以下、特に150ppm以下、100ppm以下、80ppm以下、60ppm以下、50ppm以下、45ppm以下、40ppm以下、30ppm以下、20ppm以下、10ppm以下であることが好ましい。熱収縮率が200ppmを超える場合は、有機ELディスプレイにおいて、画素を形成する熱工程でピッチズレ等の表示欠陥が発生する恐れがあるため好ましくない。なお、帯状ガラスの熱収縮率は、徐冷条件徐冷速度、徐冷時間、徐冷温度域等を最適化することによって小さくすることができる。また、得られる帯状ガラスの端面の表面粗さRaは、100Å以下、特に80Å以下、50Å以下、20Å以下、10Å以下、8Å以下、6Å以下であることが好ましい。100Åを超えると、ガラスが端面から破損する確率が高くなるため好ましくない。なお、帯状ガラスの端面の表面粗さRaは、レーザ切断の場合ではレーザの出力や切断速度によって調整することができる。また、得られる帯状ガラスを構成するガラスは、オーバーフローダウンドロー法を採用して形成した場合に、成形中にガラスが失透しないように、ガラスの液相温度が1200°C以下、1150°C以下、1130°C以下、1110°C以下、1090°C以下、特に1070°C以下であることが好ましく、液相温度における粘度が1050dPas以上、1056dPas以上、1058dPas以上、特に1060dPas以上であることが望ましい。また、帯状ガラスを構成するガラスは、ヤング率が65GPa以上、67GPa以上、68GPa以上、69GPa以上、最適には70GPa以上であることが望ましい。また、帯状ガラスを構成するガラスは、デバイスの軽量化を図るために、その密度はできるだけ低い方が望ましく、具体的には2.7g/cm3以下、2.6g/cm3以下、2.5g/cm3以下、特に2.4g/cm3以下であることが望ましい。また、帯状ガラスを構成するガラスは、デバイスの製造において帯状ガラス上に形成される種々の膜の熱膨張係数と整合するように30~380°Cの温度範囲における熱膨張係数が25~100×107/°C、30~90×107/°C、30~60×107/°C、30~45×107/°C、30~40×107/°Cであることが望ましい。また、帯状ガラスを構成するガラスは、ガラスの耐熱性の指標である歪点が600°C以上、特に630°C以上であることが望ましい。上記した種々の特性を満たすガラスは、例えば、重量百分率で、SiO240~80、Al2O30~20、B2O30~17、MgO0~10、CaO0~15、SrO0~15、BaO0~30の組成範囲内で作製可能である。このように組成範囲を決定した理由を以下に述べる。SiO2の含有量は40~80である。SiO2の含有量が多くなると、ガラスの溶融、成形が難しくなったりするので、75以下、好ましくは64以下、62以下、特に61以下であることが望ましい。一方、SiO2の含有量が少なくなると、ガラス網目構造を形成しにくくなりガラス化が困難になると共に、クラックの発生率が高くなったり耐酸性が悪化したりするので、50以上、好ましくは55以上、特に57以上であることが望ましい。Al2O3の含有量は0~20である。Al2O3の含有量が多くなると、ガラスに失透結晶が析出しやすくなり、液相粘度が低下したりするので、20以下、好ましくは18以下、17.5以下、特に17以下であることが望ましい。一方、Al2O3の含有量が少なくなると、ガラスの歪点が低下したり、ヤング率が低下したりするため、3以上、好ましくは5以上、8.5以上、10以上、12以上、13以上、13.5以上、14以上、特に14.5以上であることが望ましい。B2O3の含有量は0~17である。B2O3の含有量が高くなると、歪点が低下したり、ヤング率が低くなったり、耐酸性が悪化するため、17以下、好ましくは15以下、13以下、12以下、11以下、特に10.4以下であることが望ましい。一方、B2O3の含有量が低くなると、高温粘度が高くなり溶融性が悪化したり、クラック発生率が高くなったり、液相温度が高くなったり、密度が高くなったりするため、2以上、好ましくは3以上、4以上、5以上、7以上、8.5以上、8.8以上、特に9以上であることが望ましい。MgOの含有量は0~10である。MgOはガラスのヤング率や歪点を向上させ、高温粘度を低下させる成分であり、クラック発生率を低減させる効果はある。しかし、多量に含有すると液相温度が上昇し、耐失透性が低下したり、耐BHF性が悪化したりするため10以下、5以下、3以下、2以下、1.5以下、1以下、0.5以下とすることが望ましい。CaOの含有量は0~15である。CaOの含有量が高くなると、密度や熱膨張係数が高くなるため、15以下、好ましくは12以下、10以下、9以下、8.5以下であることが望ましい。一方、CaOの含有量が低くなると、溶融性が悪化したり、ヤング率が低くなったりするため、好ましくは2以上、3以上、5以上、6以上、7以上、特に7.5以上含有させることが望ましい。SrOの含有量は0~15である。SrOの含有量が高くなると、密度や熱膨張係数が高くなるため、15以下、好ましくは12以下、10以下、6以下、5以下、特に4.5以下であることが望ましい。一方、SrOの含有量が低くなると、溶融性や耐薬品性が悪化するため、好ましくは0.5以上、1以上、2以上、3以上、特に3.5以上含有させることが望ましい。BaOの含有量は0~30である。BaOの含有量が高くなると、密度や熱膨張係数が高くなるため、30以下、好ましくは25以下、20以下、15以下、10以下、5以下、2以下、1以下、特に0.5以下であることが望ましい。MgO、CaO、SrO、BaOの各成分は混合して含有させると、ガラスの液相温度を著しく下げ、ガラス中に結晶異物を生じさせ難くすることにより、ガラスの溶融性、成形性を改善する効果がある。従って、これらの合量が少ないと融剤としての働きが充分でなく、溶融性が悪化するため、5以上、8以上、9以上、11以上、特に13以上含有することが望ましい。一方、MgO、CaO、SrO、BaOの各成分の合量が多くなると、密度が上昇し、ガラスの軽量化が図れなくなる上、クラック発生率が高くなる傾向にあるため、合量で30以下、20以下、18以下、特に15以下であることが望ましい。また、特にガラスの低密度化を図りたい場合には、合量の下限を5以上、8以上とし、また、その上限を13以下、11以下、10以下とすることが望ましい。ZnOは、溶融性を改善し、ヤング率を高める成分であるが、多量に含有するとガラスが失透しやすくなり、歪点も低下する上、密度が上昇するため好ましくない。従って、その含有量は15以下、10以下、5以下、3以下、1以下、特に0.5以下であることが好ましい。ZrO2は、ヤング率を向上させる成分であるが、5より多くなると、液相温度が上昇し、ジルコンの失透異物が出易くなるため好ましくない。ZrO2の含有量の好ましい範囲は、3以下、より好ましくは1以下、更に好ましくは0.5以下、最も好ましくは0.1以下である。また、上記成分以外にも、本発明では、Y2O3、Nb2O3、La2O3を5程度まで含有することができる。これらの成分は歪点、ヤング率等を高める働きがあるが、多く含有すると密度が増大してしまうので好ましくない。更に、上記ガラスには、清澄剤としてAs2O3、Sb2O3、CeO2、SnO2、F、Cl、SO3の群から選択された一種又は二種以上を0~3使用することができる。ただし、As2O3、Sb2O3およびF、特にAs2O3及びSb2O3は、環境的観点から、その使用を極力控えるべきであり、各々の含有量を0.1未満に制限すべきである。従って、好ましい清澄剤は、SnO2、SO3及びClである。SnO2の含有量は0~1、0.01~0.5、特に0.05~0.4が好ましい。また、SnO2ClSO3は0.001~1、0.01~0.5、0.01~0.3である。本発明者は、本発明の実施例に係る帯状ガラスの製造方法の評価を行なった。本実施例のガラスは、無アルカリガラスで、その組成は、質量百分率で、SiO2が60、Al2O3が16、B2O3が10、MgOが0.3、CaOが8、SrOが5、BaOが0.5、SnO2が0.2である。このガラスは、液相温度が1070°C、ヤング率が73GPa、密度が2.45g/cm3、歪点が650°C、熱膨張係数が38×107/°C30~380°Cであった。なお、無アルカリガラスとは、ガラス組成中のアルカリ金属酸化物の含有量が1000ppm未満のガラスを指す。上記の組成のガラス原料を用いて、オーバーフローダウンドロー法によって、約600cm/minで下方に延伸して、板幅1600mmで平均板厚が100μmの帯状ガラスを形成した。この帯状ガラスを、囲壁の内部空間の温度調整によって湾曲させた状態で、方向転換のための領域に導入し、この帯状ガラスの移送方向を下方向から水平方向に方向転換して、連続的に製造した。囲壁の内部空間の温度調整によって湾曲状態最大離間距離δを変更し、それぞれの湾曲状態での評価結果を表1に示す。表1の評価での符号の意味は以下の通りである。◎:ガラス破損無し、ガラスの反り小○:ガラス破損無し△:ガラスの破損無し、応力集中部を有する形状の発生有り×:ガラス破損有り最大離間距離δが-250mm以下の場合には、湾曲が大きすぎて、帯状ガラスを容易に曲げることができず、ガラス破損が発生した。0>δ≧-200mmの場合には、ガラス破損を発生させることなく、帯状ガラスを水平方向に方向転換できた。特に、0>δ≧-50mmの場合では、冷却後の反りが小さい帯状ガラスを製造できた。δ>0mmの場合には、応力集中部を有する形状くちばし形状が発生し、何らかの外力が加わった場合にはすぐにガラス破損した。また、板厚が薄くなっても例えば30μm、ガラス破損する可能性がある。δ≧200mmの場合には、応力集中部からガラス破損した。このように、0>δ≧-200mmの場合、特に、0>δ≧-50mmの場合には、良好に帯状ガラスを製造できることが確認できた。"