石炭を部分酸化してガス化するガス化炉を有する石炭ガス化装置における石炭ガス化方法であって、前記石炭の灰分量が2~19wtとなるように、前記石炭の原材料となる原炭に調製剤を添加することを特徴とする石炭ガス化方法。前記石炭の灰分量が、好ましくは6~10wtとなるように調製剤を添加することを特徴とする請求項1に記載の石炭ガス化方法。前記調製剤としては、石灰石硅砂等の鉱物、高炉スラグ粉末耐火材粉末各種セメント粉末等の酸化物粉末が利用されることを特徴とする請求項1又は2に記載の石炭ガス化方法。ところで、上記特許公報1~4に示される石炭ガス化装置のガス化炉では、副産物として石炭中の灰分はスラグとなって炉内の壁面がスラグコーティングされ、かつそのスラグコーティングの一部が溶融スラグとなって、該ガス化炉下部のスラグタップ排出孔を経由して下方に位置する水槽水砕部に案内される。このガス化炉のスラグコーティングはその量が不十分であると、水壁炉からの抜熱が大きくなり、適正なガス化温度を維持するための酸素ガスの供給量が増加する。また、スラグコーティングが過剰になると、炉内のスラグコーティングは維持されるものの、炉外に排出される溶融スラグ量も多くなり、その結果、炉内から流出する熱量が増加し、適正なガス化温度を維持するための酸素ガスの供給量が増加する。すなわち、上記特許公報1~4に示される石炭ガス化炉では、適正なスラグコーティングが最適量に維持されないと、ガス化温度を維持するための酸素ガス供給量が増加し、ガス化炉を運転するためのコストが増大するという問題があった。また、特許文献4では、スラグ粘度の適正化を図るために三成分系状態から最適な石炭組成を検討する技術が示されているが、最適な石炭組成を得るために試行錯誤しなければならない。特に、灰分が不足する低灰分炭例えば、灰分量が2wtより小さいをガス化する場合には、組成のみで原料成分を決定することは困難であるという問題があった。近年この種の低灰分炭は、石炭ガス化装置に好適に用いられている。この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、簡易な方式により、灰分が不足する低灰分炭をガス化する場合にも、炉内において最適なスラグコーティングを行うことで、ガス化炉内の温度を好適に維持することができる石炭ガス化装置における石炭ガス化方法を提供する。上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。本願の請求項1は、石炭を部分酸化してガス化するガス化炉を有する石炭ガス化装置における石炭ガス化方法であって、前記石炭の灰分量が2~19wtとなるように、前記石炭の原材料となる原炭に調製剤を添加することを特徴とする。本発明によれば、石炭の灰分量が2~19wtとなるように原炭に調製剤を添加したので、灰分が不足する低灰分炭を原炭として使用してガス化した場合であっても、ガス化炉内のスラグコーティングが適正量に維持され、該スラグコーティングの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を防止することができる。このように、本発明では、石炭の灰分量が2~19wtとなるように原炭に調製剤を添加するという簡易な方式により、灰分が不足する低灰分炭を原炭としてガス化する場合にも、炉内において最適なスラグコーティングを行うことができ、ガス化炉内の温度を好適に維持して効率良い石炭ガス化装置の運転を行うことができる。すなわち、石炭の灰分量が2wtよりも小さいと、ガス化炉のスラグコーティングの量が不十分となって水壁炉炉壁からの抜熱が大きくなり、適正なガス化温度を維持するための酸素ガスの供給量が増加し、また、灰分量が19wtよりも大きいと、スラグコーティングが過剰になって炉外に排出される溶融スラグ量も多くなり、その結果、炉内から流出する熱量が増加し、適正なガス化温度を維持するための酸素ガスの供給量が増加するという問題が発生する。しかし、本発明では、石炭の灰分量が適正となる2~19wtとなるように原炭に調製剤を添加したので、灰分が不足する低灰分炭を原炭として使用してガス化した場合であっても、ガス化炉内のスラグコーティングが適正量に維持され、該スラグコーティングの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を防止することができるものである。なお石炭の灰分とは、石炭が含有する石英、粘土鉱物、硫化鉄、有機物中の微量の金属類などの無機物を意味する。また、本願の請求項2に係る石炭ガス化方法によれば、前記石炭の灰分量が、好ましくは6~10wtとなるように調製剤を添加することを特徴とする。本発明によれば、石炭の灰分量が2~19wtとなるように好ましくは6~10wtとなるように調製剤を添加することで、ガス化炉内のスラグコーティングが最適量に維持され、該スラグコーティングの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を確実に防止することができる。また、本願の請求項3に係る石炭ガス化方法によれば、前記調製剤としては、石灰石硅砂等の鉱物、高炉スラグ粉末耐火材粉末各種セメント粉末等の酸化物粉末が利用されることを特徴とする。本発明によれば、調製剤として、石灰石硅等の鉱物、高炉スラグ粉末耐火材粉末各種セメント粉末等の酸化物粉末を利用することで、石炭の灰分量の調整を好適に行うことが可能となる。本願の請求項1に係る石炭ガス化方法によれば、石炭の灰分量が2~19wtとなるように原炭に調製剤を添加したので、灰分が不足する低灰分炭を原炭として使用してガス化した場合であっても、ガス化炉内のスラグコーティングが適正量に維持され、該スラグコーティングの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を防止することができる。すなわち、本発明では、石炭の灰分量が2~19wtとなるように原炭に調製剤を添加するという簡易な方式により、灰分が不足する低灰分炭を原炭としてガス化する場合にも、炉内において最適なスラグコーティングを行うことができ、ガス化炉内の温度を好適に維持して効率良い石炭ガス化装置の運転を行うことができる。本願の請求項2に係る石炭ガス化方法によれば、石炭の灰分量が2~19wtとなるように好ましくは6~10wtとなるように原炭に調製剤を添加することで、ガス化炉内のスラグコーティングが最適量に維持され、該スラグコーティングの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を確実に防止することができる。本願の請求項3に係る石炭ガス化方法によれば、調製剤として、石灰石硅等の鉱物、高炉スラグ粉末耐火材粉末各種セメント粉末等の酸化物粉末を利用することで、石炭の灰分量の調整を好適に行うことが可能となる。本発明の一実施形態について図1及び図2を参照して説明する。図1は、本実施形態として示される一般的な石炭ガス化装置100であって、ライン図示略より微粉炭石炭を搬送し、ライン1を用いてガス化剤酸素含有ガス等をバーナ2より高温の加圧されたガス化炉3内に噴入して部分酸化させる構成であり、このガス化炉3で生じる生成ガスGを上部開口3Aから排出する。なお、ガス化炉3の上部開口3Aの上方には、該ガス化炉3内で生成したガス化ガス中に水素を投入して水素化熱分解によりガス、オイル、及びチャーを生成する図示しない改質炉が連設されている。また、ガス化炉3での部分酸化に伴い、副産物として石炭中の灰分がスラグとなってガス化炉3の内壁にスラグコーティング符号Sで示すされるとともに、その一部は溶融スラグS1になって排出される。すなわち、前記ガス化炉3は、その下部に設けられたスラグタップ排出孔3Bを経由して、内部で形成される溶融スラグS1が排出かつ滴下されるものであって、スラグタップ排出孔3Bから排出された溶融スラグS1は、スラグ冷却部4を滴下する間に冷却された後、スラグ水砕部5に貯留される。このスラグ水砕部5は内部にスラグ冷却水6が貯留されるものであって、溶融スラグS1を水砕急冷却して水砕スラグS2とした後、下部のスラグ排出孔5Aより排出する。前記スラグ水砕部5の下部に位置するスラグ排出孔5Aには、弁7を有する連結管8が接続されており、該連結管8を通じて、スラグ水砕部5から排出された水砕スラグS2がスラグロックホッパ10に送られる。このスラグロックホッパ10では、水砕スラグS2を一定時間貯留して、スラグ沈殿させるものであって、一定時間が経過後に、弁11を有する連結管12を経由して水砕スラグS2を系外に取り出すようにしている。次に、ガス化炉3の内壁に形成されるスラグコーティングSの最適化について説明する。本発明に係る石炭ガス化装置100では、灰分が不足する低灰分炭を原炭としてガス化する際に、ガス化炉3の内壁に形成されるスラグコーティングSが不足しないように適正量とするために、石炭の原材料となる原炭に調製剤を添加して、石炭の灰分量を調整する。ここで調整される灰分量の割合について図2を参照して説明する。図2のグラフは、2000t/dのガス化炉3に供給される石炭の灰分量横軸と、全体の熱損失量縦軸との関係を示すものであって、□は灰分量に応じて溶融スラグS1となって流出する灰持ち出し熱量を示すグラフ、△は灰分量に応じてガス化炉3から発熱される炉抜熱量を示すグラフ、○は前記□と△の総和を示す熱損失合計を示すグラフである。そして、○の熱損失合計を示すグラフを参照して分かるように、このガス化炉3では、熱損失合計が最小となる最適な灰分量は8wtに調製した場合であり、その際の熱損失合計は601Gcal/hとなる。また、灰分量が6~10wtにある場合は、最小の熱損失合計に比べ1以内の抜熱量609Gcal/h未満であり、灰分量が2~19wtにある場合は、最小の熱損失合計に比べて20以内の熱損失合計710Gcal/h未満となる。以上より、石炭の灰分量を2~19wt図2に範囲aで示す、好ましくは6~10wt図2に範囲bで示すに調製し、最も好ましくは、8wtに調製すれば、熱損失合計を抑えることができる。なお、灰分が不足する低灰分炭を原炭としてガス化する際に、石炭の灰分量が2~19wt好ましくは6~10wtとなるように原炭に調製剤を添加するときに、調製剤としては、鉱物石灰石、硅砂、葉ろう石等や酸化物粉末高炉スラグ粉末、耐火材粉末、各種セメント粉末等が利用できる。ここで、本実施形態に係る石炭ガス化装置における石炭ガス化方法における原材料の調整方法の一例について、以下の1~3に示す。1SiO2、CaO、Fe2O3、Al2O3、MnO、MgO、TiO2、P2O5、SO3、K2O、Na2Oで、残分は強熱減量igLossを灰組成とする原炭を用意し、その灰分量を測定する。2次に、原炭の灰分量の割合が適正値でなく、ガス化炉3の内壁に形成されるスラグコーティングSが不足する恐れがある場合には、灰分量が2~19wt好ましくは6~10wtとなるように原炭に調製剤を添加する。3最後に、原炭と調製剤を混合する。例えば、原炭をコンベアスケール等で計量しながら搬送する場合は、その時間当りの流量kg/hに合わせて、調製剤を一定の重量比で混入する。この後、固体混合器や気流搬送等を用いて原炭と調製剤を良く混合する。これにより、灰分量が2~19wtとされた石炭が生成される。実施例以下、本実施形態に係る石炭ガス化装置における石炭ガス化方法の一例について具体的に説明する。まず、ここで使用する原炭をロイヤン炭とすると、その灰組成及びその灰分量は、例えば、SiO2を1647wt、CaOを1216wt、Fe2O3を771wt、Al2O3を1121wt、MnOを009wt、MgOを111wt、TiO2を065wt、P2O5を0044wt、SO3を18252wt、K2Oを053wt、Na2Oを718wt、igLossを14604wtいずれもDRYとなる。この原炭は灰分量が17wtであり、そのままガス化すると熱損失合計が多くなることから、上記2及び3で示すように調製剤を添加して、灰分量を8wtにまで増やすことで、熱損失合計の減少を図った。また、本例では、原炭の塩基度は0738程度である。石炭ガス化炉を、部分酸化部石炭650kg/h、酸素300Nm3/h、水蒸気65kg/h、改質部石炭量200kg/hを投入し、圧力2.5MPaG、温度1550°Cで運転を行ったところ、ガス発生量は約1400Nm3/h、チャー70kg/hとなった。このような原炭を使用した際のスラグの発生量は、35kg/h程度、そのほとんどが径が0.5以下の円柱状の繊維状スラグであった。また、上述したように調製剤を添加することにより、17wtであった原炭の灰分量を8wtにまで増やすようにしたので、ガス化炉3の内壁にて十分なスラグコーティングSを得ることができ、酸素ガスの供給量を増やすことなく、ガス化炉3の温度を一定に維持することが確認できた。以上詳細に説明したように本発明の本実施形態に係る石炭ガス化方法によれば、原材料となる石炭の灰分量が2~19wt、好ましくは6~10wtとなるように調製剤を添加したので、灰分が不足する低灰分炭を原炭として使用してガス化した場合であっても、ガス化炉3内のスラグコーティングSが適正量に維持され、該スラグコーティングSの不足又は過剰から生じる炉内の温度低下を防止することができる。すなわち、本発明の本実施形態に係る石炭ガス化方法によれば、石炭の灰分量が2~19wt好ましくは6~10wtとなるように調製剤を添加するという簡易な方式により、灰分が不足する低灰分炭を原炭としてガス化する場合にも、炉内において最適なスラグコーティングSを行うことで、ガス化炉内の温度を好適に維持することができ、効率良い石炭ガス化装置の運転を行うことができる。なお、上記実施形態では、石炭の灰分量が2~19wtとなるように調製剤を添加しているものであるが、これに加えて、繊維状スラグの発生割合を低く抑えるために、スラグの塩基度を上昇させる成分調整を行っても良い。また、上記実施形態では、ガス化炉3及び改質炉からなる二室二段炉を使用したが、これに限定されず、例えば1つの炉において、ガス化ガスを生成と、水素化熱分解とを共に行うガス化炉を有する石炭ガス化装置などにおいて、最適なスラグコーティングを行うために、石炭の灰分量が2~19wtとなるように調製剤を添加するようにしても良い。以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。