発酵工程またはびん詰めラインから生じる二酸化炭素気流から二酸化炭素を回収する方法であって、前記方法は、a発酵工程またはびん詰めラインから生じる二酸化炭素流を提供するステップと、b前記提供された二酸化炭素流を少なくとも1つの圧縮ステップにより圧縮して、圧縮気流を提供するステップと、c前記圧縮気流を吸収ステップに供し、少なくとも二酸化炭素に富んだ気流を提供するステップと、d前記二酸化炭素に富んだ気流を凝縮器中で凝縮して、少なくとも凝縮液およびパージガスを提供するステップと、e液体二酸化炭素流を蒸留して、精製二酸化炭素を提供するステップとを含み、前記ステップbで得られた圧縮気流の圧力は、少なくとも30バールであり、温度は、二酸化炭素が実質的に凝縮されない範囲内にあり、前記圧力は少なくとも前記ステップdまで維持される方法。前記ステップcの吸収剤は、水または液体二酸化炭素、好ましくは液体二酸化炭素である、請求項1に記載の方法。凝縮され、蒸留された二酸化炭素を、前記ステップdの凝縮圧力よりも低い圧力を有する貯蔵タンクに移すステップをさらに含み、それにより、液体二酸化炭素に加えて、気流が形成され、前記気流がさらに処理される、請求項1または2に記載の方法。前記さらなる処理は、生成物として飲料製造プラントへ移すこと、凝縮して貯蔵タンクへ移すこと、および前記圧縮ステップbまたは前記蒸留ステップeへ供給することから選択される、請求項3に記載の方法。前記ステップdの凝縮は、発酵工程で使用される冷却剤、たとえばグリコールまたは塩を含むブラインにより行われる、請求項1~4のいずれか1項に記載の方法。前記凝縮され、蒸留された二酸化炭素が、冷却剤により、好ましくは前記凝縮ステップdの前に冷却剤により再気化される、請求項3および5に記載の方法。前記少なくとも1つの圧縮ステップは、潤滑式コンプレッサー、より好ましくはオイル潤滑式スクリューコンプレッサーによって行われる、請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。前記ステップcの吸収剤は、液体二酸化炭素である、請求項7に記載の方法。2つまたは3つの圧縮ステップを含む、請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。前記圧縮気流は、前記ステップdの凝縮の前に、好ましくはメカニカルフィルターおよび/または吸着フィルターによってろ過される、請求項1~9のいずれか1項に記載の方法。前記圧力は、前記凝縮ステップdの後に低減され、前記ステップeの蒸留は、前記低減された圧力で行われる、請求項1~2および4~10のいずれか1項に記載の方法。前記低減された圧力は、二酸化炭素の貯蔵のための産業において適用される標準圧力、たとえば約15~18バール、好ましくは約16バールである、請求項11に記載の方法。前記ステップdで得られたパージガスを、凝縮と再気化とを組み合わせたステップに供するステップfをさらに含み、前記再気化が、前記ステップdで得られたパージガスの圧力よりも低い圧力、好ましくは二酸化炭素の貯蔵のための産業において適用される標準圧力、たとえば約15~18バール、好ましくは約16バールにおいて行われる、請求項1~12のいずれか1項に記載の方法。前記圧力は、バルブによって低減される、請求項13に記載の方法。前記蒸留された二酸化炭素は、二酸化炭素の貯蔵タンクに貯蔵される、請求項1~14のいずれか1項に記載の方法。たとえば請求項1~15のいずれかに記載の方法により得られた液体二酸化炭素を再気化させて、二酸化炭素ガスを必要とする製造で使用するための二酸化炭素気流を提供する方法であって、aたとえば貯蔵タンク、蒸留ユニットからの蒸留された二酸化炭素、または凝縮ユニットからの凝縮された二酸化炭素から選択される源から、液体二酸化炭素を提供するステップと、b前記液体二酸化炭素を熱交換手段中で気化させて、加熱された二酸化炭素気流を提供するステップと、c前記加熱された二酸化炭素気流を膨張させて、加熱され、膨張した二酸化炭素気流を提供するステップと、d前記加熱され、膨張した二酸化炭素気流を加熱して、二酸化炭素ガスを必要とする製造で使用するための二酸化炭素気流を提供するステップとを含む方法。前記膨張により生成した冷熱が回収され、および/または電気的もしくは機械的仕事が膨張器により生み出される、請求項16に記載の方法。例示する目的で、発明を実施するための形態において参照される部品および流れ、ならびに図面を以下にまとめる。気泡トラップA0;第1、第2および第3のコンプレッサーA1_1、A1_2、A1_3;分離器A2;精製ユニット/吸収器A3;凝縮器A4;蒸留ユニットA5;分留装置A6;貯蔵タンクA7;リボイラーA8;フィルターA9;二酸化炭素洗浄リボイラーA10およびA10_1;補助冷却器A11;第2の補助冷却器A11_1;第2のリボイラーA12;第2の凝縮器A13;バルブA14;第1の熱交換手段A15;膨張器A16;第2の熱交換手段A17、ならびに熱交換手段A18。図に示し、下に説明する流れは、以下のとおりである。発酵ガス101;消泡した気流102;第1、第2および第3の圧縮気流103、104、106;圧縮し再沸騰したガス107;高二酸化炭素/低汚染物質気流108;ろ過流109;パージガス110;吸収剤流111;凝縮液111_1;凝縮した補助冷却流111_2;低温の補助冷却高圧流111_3;減圧流111_4;精製二酸化炭素111_5;より低温の流れ111_5_1;生成物流11_5_2;再気化流111_6;蒸留塔からの液体二酸化炭素/液化二酸化炭素112;液化二酸化炭素流の一部112_1;気化した二酸化炭素112_2;フラッシュガス113;減圧した液体114;貯蔵生成物流116;加熱生成物流117;最終的なパージ流118;膨張生成物流119;二酸化炭素気流120;凝縮した不純物203;高汚染物質廃棄流204;高汚染物質廃棄流206;再沸騰した気流207;スクラバーの液体二酸化炭素流208;冷却剤301、401;高温の冷却剤302、501;および低温にした冷却剤402。さらなる流れは、図1にある。これらの流れの性質は、当業者ならたやすく分かり、さらなる詳細説明を必要としないであろう。ここで図1および図3を参照し、本発明をより詳細に説明していく。この方法における開始ガスは、発酵ガス101であり、それは、さらに処理される前に、気泡トラップA0において消泡されてもよい。消泡することは任意選択であり、その必要性は、入ってくるガスの性質、たとえば発酵槽の操作による。消泡した気流102は、第1のコンプレッサーA1_1において、第1の圧縮ステップにかけられる。圧縮ステップの数は、1以上の任意の数であってもよい。運転コストはコンプレッサーの数に伴って下がるが、しかしながら、これは、コンプレッサーを購入するコストとバランスをとるべきである。この状況で、最も経済的な数は、図1および3で具体化しているように、3台である。圧縮ステップは、圧縮気流、それぞれ103、104および106をもたらす。コンプレッサー間で、適当な場合、この流れを熱交換にかけてもよい。図示した態様では、分離器A2が、第3のコンプレッサーA1_3の前に挿入される。これは、凝縮した不純物203、主として水を、二酸化炭素ガスから除去することに役立つ。一般に、分離器は、任意の圧縮ステップの間に挿入されていてもよく、どこでそれが必要であるかを決定するのは当業者の範囲内である。圧縮したガス106は、この態様では、リボイラーA8へ進むように図示され、その後、精製塔A3へ入る。図1を参照すると、熱い気流106は、次いで液化二酸化炭素流の留分112_1を蒸留塔A5から気化させ、気化した二酸化炭素112_2をもたらすのに使用され、したがって蒸留工程を促進する。他のエネルギー源も同様に使用することができる。前述したとおり、この工程と貯蔵タンクの間の圧力の違いのために、液体二酸化炭素の約15~30は、いくつかの地点でフラッシュガスを形成することになる。このフラッシュガスは、たとえばリボイラーA8によって発生したガスの代わりに、蒸留塔中で使用することができる。使用する少なくとも1つのコンプレッサーA1_1などは、任意の適当なコンプレッサーであってもよい。少なくとも1つのコンプレッサーが潤滑式であること、より具体的にはオイル潤滑式スクリューコンプレッサーであることが好ましく、これが資本および運転のコストを節約することになるからである。こうしたコンプレッサーが使用される場合、フィルター図示せずが、特に吸収ステップcで使用される吸収剤が水である場合は、吸収ステップの前に使用されることが好ましい。二酸化炭素が、とりわけ図1の態様で示したとおり吸収剤111である場合、オイルの残留物は除去されることになり、フィルターの存在は、追加の予防策、ならびにオイルの回収およびコンプレッサーへの再循環の手段として役立つ。圧縮し再沸騰したガス107は、吸収塔A3へ、好ましくはその底部へ入る。図示した精製塔は、二酸化炭素スクラバーであり、これもまた、本明細書に参照として組み入れている同時係属の特許出願WO2009/127217およびPCT/DK2010/050146に開示されている。したがって、吸収塔のシステムは、図示したこの態様では、スクラバーA3、および任意選択のCO2洗浄リボイラーA10を含む。リボイラーA10は、高汚染物質廃棄流204を、スクラバーの液体二酸化炭素流208および206を再沸騰させることで最小限に抑えるのに役立ち、再沸騰した気流207をもたらし、それは塔中で再び精製される。精製塔中の吸収剤は、液体二酸化炭素であり、好ましくはさらに下流の工程から引き込まれる。例示した態様では、吸収剤は流れ111であり、最終的な蒸留の後、減圧の前に得られる。二酸化炭素スクラバーをPCT/DK2010/0501746に提供している解決策によって改善してもよいこともまた意図しており、そこでは、圧縮し送り込んだ流れは精製塔中で精製され、少なくとも高汚染物質液体流および低汚染物質気流をもたらし、その高汚染物質液体流を再沸騰させて気流をもたらし、その気流を精製塔へ送り込んでいる。この高汚染物質液体流と低汚染物質気流との間の圧力の違いを、これらの流れがリボイラーへ入る前に、P高汚染物質液体流<P低汚染物質気流となるように生じさせる。より詳細には、この違いは、圧縮した流れをa塔中で吸収ステップにかけ、低汚染物質気流が塔の最上部を出るように、高汚染物質液体流が任意選択で塔の底部を出るようにし、塔の最上部を出る低汚染物質気流は、1:b1低汚染物質気流を圧縮して、圧縮気流を提供するステップと、c1圧縮気流をリボイラー中で冷却して、凝縮し蒸留することになる少なくとも生成物の流れ、および気流を提供するステップと、d1その気流を精製塔その塔の底部へ送り込むステップ、ならびに2:b2低汚染物質気流をリボイラー中で冷却して、さらに凝縮し蒸留することになる少なくとも生成物の流れ、および気流を提供するステップと、c2その気流を圧縮して、冷却した圧縮気流を提供するステップと、d2その冷却した圧縮気流を塔の底部へ送り込むステップと、塔の底部を出る高汚染物質液体流を、リボイラーに入る前に減圧するステップから選択されるステップにさらにかけられる。減圧は、特定の態様ではバルブによって得られる。二酸化炭素スクラバーは、一体をなす水の阻害剤または捕集剤を、必要であれば含んでもよい。開始ガスが発酵工程から生じている場合は、ガスは、ほぼ確かにエタノールを含むことになり、これが水阻害剤として作用してもよい。PCT/DK2010/0501746によるこの改善策は、流れが多くの汚染物質を含む場合に、高汚染物質廃棄流204を最小限に抑えるために特に好ましい。これにより高純度ならびに高収率が確実となる。吸収ステップの後、高二酸化炭素/低汚染物質気流108は、フィルターA9でろ過され、このフィルターは、メカニカルフィルター、活性炭フィルター、または他の種類の吸着剤であってもよく、適切な場合、たとえばH2Sの微量物を除去する。フィルターは、任意選択である。ろ過流109は、凝縮器A4において凝縮される。凝縮器は、図1で具体化されているとおり蒸留塔A5に組み込まれていてもよい。これらのユニットは、図2、3および5に例示したとおり別々であることも意図している。凝縮は、冷却剤301により実施され、より高温の冷却剤302をもたらす。この冷却剤は、意図された高圧で二酸化炭素を凝縮するのに十分な冷却効果を有する任意の流体である。特に好ましいのは、醸造所または製品びん貯蔵室に存在する冷却剤、たとえば発酵槽を冷却するのに使用される温度-5°C~5°C、たとえば-2°Cまたは-3°Cを通常有する、たとえばブラインである。それにより、いかなるエネルギーの外部供給もなしに、またはさらなる装置をプラントに加えることもなしに、凝縮が得られる。特に好ましい態様図示せずでは、液化二酸化炭素は、貯蔵タンクA7から取り出され、入ってくる冷却剤301を使用して再気化される。この態様では、液化二酸化炭素は、好ましくは貯蔵タンクから取り出され、冷却剤は、凝縮器A4へ入る前に、気化している二酸化炭素により、より低い温度へ冷却される。凝縮器A4を出た後、より高温の冷却剤302の温度は、最初に供給されたときの温度へ戻ることもあり得る。結果として、この凝縮工程は、完全にエネルギーニュートラルであり、このことは従来技術よりもはるかに経済的な前進である。凝縮の後、凝縮液111_1は、二酸化炭素をさらに精製するために蒸留され、これは、液化二酸化炭素流112をもたらし、二酸化炭素ガスが、図1および3から見られるように蒸留ユニットから、とりわけ凝縮ユニットまでで生じることを意図している。一部の液化二酸化炭素流112は、液体二酸化炭素が吸収ステップにおいて吸収剤として用いられる場合、吸収剤111として取り出されてもよい。図2に、本発明による工程のもう1つの態様を示す。図1および3の参照符号が、図2にも適用される。図2の態様における下流の工程は、図5に詳しい。したがって、図1、3、と5の両方を参照されたい。CO2洗浄リボイラーA10_1の変形を図2に示す。この態様では、CO2洗浄リボイラーA10_1は、最後の圧縮手段を出た後吸収塔A3へ入る流れに接続している。図1で示した態様の下流の工程の詳細図である図4に示した態様では、液化二酸化炭素流112は、減圧され、それにより一定量のフラッシュガスが創られる。液化の前に、この流れは、任意選択で、補助冷却器A11および11_1により1回または2回図示している補助冷却され、補助冷却器は、冷却される特定の流れに適当であれば、ブラインもしくは二酸化炭素または両方により運転されてもよい。フラッシュガスの割合は、圧力の違いによる。圧力が、35バールから、二酸化炭素の貯蔵タンクのための業界標準である16バールに下げられる典型的な態様では、フラッシュガスの量は、この流れ全体の20である。液体とガスとは、分離器A6で分離され、貯蔵タンクA7での貯蔵のために、減圧した液体114をもたらす。分離器A6、たとえばフラッシュ蒸留塔もまた、フラッシュガス113をもたらす。このフラッシュガス113は、図示した態様では、最終的な圧縮段階の前に、精製のための位置に再び戻される。代替法では、分離器A6と凝縮器A4との間に、もう1つのコンプレッサーが存在していてもよく、それによってフラッシュガス113が再び凝縮され蒸留されてもよい。図5に示した態様では、凝縮液111_1は、蒸留の前に減圧される。凝縮液111_1は、図示した態様では、圧力47バールを有していてもよい。この凝縮液111_1は、好ましい態様では、補助冷却器A11_1を通る。補助冷却器を加える目的は、圧縮および精製ステップへ再循環されるフラッシュガス113の量を最小限に抑えることである。したがって、補助冷却は、全体的なエネルギー消費量を削減する。この補助冷却は、設備を保護する、たとえばとりわけ図1の圧縮気流104に水が存在する場合に凍結を避けるという技術的理由から加えてもよい。任意選択である補助冷却の後、凝縮し補助冷却した流れ111_2は、第2のリボイラーA12の中を通り、低温の補助冷却した高圧の流れ111_3をもたらす。次いで、この流れ111_3の圧力は、たとえば47バールから16バールへ、減圧した流れ111_4へと下げられ、それにより、相当な量の流れが気化し、蒸留ステップeにおいて蒸留塔A5中で使用可能なフラッシュガスをもたらす。飽和した流れすなわち12°Cにおいて、入ってくる流れの約30は気化して、圧力を下げたときにフラッシュガスを形成することになる。凝縮し補助冷却した流れ111_2が1°Cへ補助冷却されるとき、その部分は約20となり、-11°Cまでさらに補助冷却される場合、その部分は約12になる。このセットアップでは、圧力を下げることは、フラッシュガスが形成されることにつながり、このフラッシュガスは、最終的な蒸留ステップステップeにおいて使用することができる。第一に、凝縮し補助冷却した流れ111_2は、リボイラーA12へ入る。この凝縮し補助冷却した流れ111_2は、より低圧にある、入ってくる、より低温の流れ111_5_1よりも高温であり、典型的には、図示した態様における蒸留塔A5の底部から取り出された液体二酸化炭素である。凝縮し補助冷却した流れ111_2の熱は、より低温の流れ111_5_1へ移され、再気化した流れ111_6となり、再び蒸留塔へ入る。今や、より低温の補助冷却した高圧の流れ111_3は、次いで減圧にかけられ、それにより、さらに低温の混合相の減圧した流れ111_4がもたらされる。減圧した流れ111_4は、蒸留塔A5へ入り、そこで液体部分が、向流の再気化した気流111_6により精製され、精製した液体二酸化炭素111_5をもたらす。精製した液体二酸化炭素111_5は、2つの部分111_5_1より低温の流れと111_5_2生成物とに分けられ、そのうちの111_5_1はリボイラーA12へ送り込まれ、111_5_2は生成物である。このように、蒸留ステップはエネルギーニュートラルであり、それは熱または冷熱の外部供給の必要がないためである。図4に示した態様と比較した場合、図3ならびに図1および図2に示した工程の上流から生じる、リボイラーA8へ供給される熱は、必要ではない。代わりに、図5に示した態様では、最後のコンプレッサーA1_3の後の位置での熱交換器A18により、システムから熱を除去するために、付加的な熱交換ステップを含めることが有益なことがある。このことは、工程のさらに下流で、二酸化炭素が液化される凝縮器A4中で使用されるブラインの量を最小限に抑えることになる。この熱除去は、冷却水または空気を使用する熱交換器により達成される。圧縮ステップbの後に熱交換器を挿入する場合、この態様は、図1の態様よりも利用する電力が少なくてすみ、それは、流れ106が、ブラインの代わりにたとえば空気または冷却水によって冷却されるためである。もう1つの好ましい態様図4と5の両方に示すでは、再気化ステップと組み合わされた第2の熱交換ステップが、凝縮ステップdの後に挿入される。この態様は、図4および5の、それぞれ高圧と低圧両方の蒸留の態様において有益である。この特定の態様では、凝縮器A4を出たパージガス110二酸化炭素気流は、パージガス110の圧力を、図5で例示した態様のために説明した減圧に類似のたとえば47バールから16バールへ下げるためのバルブA14または類似の手段を有するループに接続した第2の凝縮器A13へ送られる。この減圧はまた、30までのフラッシュガスを含む混合相の流れを生じる。圧力の低減は、約30の温度低下を伴い、この態様では、凝縮できないガスの内容物のために、-34°Cから-44°Cへ下がる。流れが-44°Cへ冷却されるということは、最後のパージの流れ118の中に存在する二酸化炭素が、より少ないことを意味する。したがって、第1の凝縮ステップdから来るパージガス110のこの付加的な凝縮ステップを挿入する結果は、最後のパージの流れ118と共に処分される二酸化炭素の量が著しく減る、すなわち例示した例では1300kg/hから190kg/hに減ることである。こうして、二酸化炭素の総収率は高くなる。好ましい態様では、フラッシュガス113は、直接醸造所の製造ラインでカバーガスとして、または飲料に二酸化炭素を溶解するために、使用されることも意図している。最後に、ガスは液体二酸化炭素の再気化からの冷却効果を用いて凝縮されることを意図している。貯蔵した液化二酸化炭素は、貯蔵タンクから、貯蔵した流れ116として取り出され、醸造所で使用するために再気化されてもよい。再気化のために、冷却剤301が、上に詳述したように、凝縮器A4へ入る前に好ましくは使用される。熱交換器、ポンプ、バルブなどが、この方法全体にわたる所望の圧力、温度および他のパラメーターを開始し維持するために、適切な場合存在することも意図している。こうした装備は、当分野の技術内に入る。これから図6を参照し、本発明のもう1つの特定の側面および態様をさらに詳細に説明していく。とりわけ醸造所において飲料に二酸化炭素を溶解するときに、液化二酸化炭素は、たとえばフラッシュガス113として、貯蔵タンクA7から、または直接、蒸留ステップeから、取り出してもよい。典型的に温度-30°C~20°Cの範囲および典型的に圧力10~55バールの範囲を有する貯蔵タンクまたは蒸留塔からの液化二酸化炭素116は、この態様では、第1の熱交換手段A15、好ましくは気化器の使用により、液化二酸化炭素流116と醸造所から得る冷却剤401、たとえばブラインとを接触させることにより再気化されることになる。これにより、冷却剤401の温度は、たとえば-5°Cから-8°Cへ下がり、第1の熱交換手段A5を出る、加熱生成物流117の温度は、たとえば-6°Cへ昇温してもよい。温度25°Cは、2つ以上の熱交換ステップによって得てもよく、そこでは第2および追加のステップは、典型的にはブラインではなく、水、空気または任意の他の、より高温の媒質図示せずを用いることで達成される。得られた冷却剤402は、特に好ましい態様では、冷却剤図1の凝縮する手段A4としての、図1の工程中の301として使用され、それにより冷却剤の温度は、典型的にはブラインの初期温度、すなわち-5°Cへ昇温し、醸造所自体で再び使用することができる。さらに、より高温の、今やガスである、加熱生成物流117は、次いで膨張器A16により膨張される。膨張した生成物の流れ119の温度および圧力は、それぞれ-55~-20°C、5~7バールである。膨張した生成物の流れ119は、第2の熱交換手段A17を用いて加熱される。第2の熱交換手段A17において、加熱は、特定の態様では、より高温の冷却剤501、たとえば図1の、より高温の冷却剤302を用いることで達成される。したがって、より高温の冷却剤302/501は、第1の熱交換手段A15のために使用された冷却剤、凝縮器A4を出る高温の冷却剤図1の302と同じ源であってもよく、または冷却剤の貯蔵タンク図示せずから直接取り出してもよい。膨張およびそれぞれの加熱ステップは、1つ以上のステップにおいて実施され得る。得られた冷却能は、たとえば凝縮器A4で使用してもよい。第2の熱交換手段A17を出た二酸化炭素気流120は、温度約5~25°C、圧力1~6バールを有することができ、蒸留酒製造所/びん詰めなど自体において使用されてもよい。第1および第2の熱交換手段A15およびA17の使用により、二酸化炭素1トン当たり90~115kWhの冷熱エネルギーが回収されてもよい。さらに、膨張器A16の使用により、バルブおよび熱交換器を使用する従来の工程と比較して、追加として10~20kWの電力が回収されてもよい。回収された電力は、二酸化炭素の回収工程中のどこか別の圧縮作業のためか、または醸造所または別の場所においてか、いずれかで使用してもよい。この後者の側面および/または態様は、液化二酸化炭素を使用するために再気化させる任意の場所において実施されることを意図し、本発明の方法に限定するべきではない。