"金属製板材を丸め、突き合せ部を溶接してパイプ状素材を得る工程と、前記パイプ状素材を、芯金を用いて縮径して肉厚を整える芯引き工程と、前記パイプ状素材を、芯金を用いずに縮径して外形を整える伸管工程とを含み、前記芯引き工程と前記伸管工程とを繰り返す回数を調整することによって、断面が円環状で、内周面に一様な凹凸が形成されたパイプ状部材を製造する工程と、前記パイプ状部材と、断面が円形状の線状部材とを接合する工程を備えたことを特徴とするアイレス縫合針の製造方法。前記パイプ状部材の内周面の表面粗さRzが5μm~15μmであること特徴とする請求項1に記載のアイレス縫合針の製造方法。前記パイプ状部材と、断面が円形状の線状部材とを突き合せ抵抗溶接で接合すること特徴とする請求項1又は2に記載のアイレス縫合針の製造方法。先端角度が異なる複数のドリルを用いて前記パイプ状部材の開口部を複数の面取り角度で面取り加工する工程を備えたことを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載のアイレス縫合針の製造方法。縫合糸が連結される盲穴を有する糸取付部を備えたアイレス縫合針であって、前記糸取付部は、断面が円環状で、内周面の一様な凹凸を有するパイプ状部材が接合されてなることを特徴とするアイレス縫合針。前記盲穴の開口部が複数の面取り角度で面取りされていることを特徴とする請求項5に記載のアイレス縫合針。面取り部の各エッジの先端角度がそれぞれ150度以上であることを特徴とする請求項6に記載のアイレス縫合針。しかしながら、特許文献1に記載されたように、綾目ローレットを切削で形成すると、鋭い凸部が生じる。そのため、特にブレイド縫合糸を盲穴に取付ける場合、芯糸を取巻く外糸が凸部で損傷し、千切れの原因となる。さらに、盲穴の穴径が0.3mm以下の場合には、加工が非常に困難である。また、特許文献2に記載されたように、レーザー加工で開けた下穴を拡径して盲穴を設けた場合、盲穴内面の凹凸は均一にならない。さらに、レーザー加工等で形成した下穴内面には大きな凹凸しか生じないので、固着効果が少ない。なお、特許文献2には、レーザー加工で形成された下穴に対してドリルを用いて追加工すると、螺旋状の凹凸が形成され固着効果が増大すると記載されている。しかしながら、ステンレス鋼材のような難削材の場合には、ドリル先端の外周切刃部の僅かな磨耗によって、リーマ様の効果が生じ鏡面に切削されるので、固着効果は然程大きくない。これらは、ドリルのみで盲穴を形成した場合も同様であり、縫合糸の引き抜き強度が不足する原因となる。また、特許文献3に記載されたようにショットブラストしても、盲穴内面の凹凸は穴入口部分に限定されるので、固着効果が少ない。さらに、穴入口部よりも外径部が大きく面取りされるので、好ましくない。本発明は、以上の点に鑑み、縫合針の引き抜き強度を大きく且つ均一にすることができるアイレス縫合針の製造方法及びアイレス縫合針を提供することを目的とする。本発明のアイレス縫合針の製造方法は、金属製板材を丸め、突き合せ部を溶接してパイプ状素材を得る工程と、前記パイプ状素材を、芯金を用いて縮径して肉厚を整える芯引き工程と、前記パイプ状素材を、芯金を用いずに縮径して外形を整える伸管工程とを含み、前記芯引き工程と前記伸管工程とを繰り返す回数を調整することによって、断面が円環状で、内周面に一様な凹凸が形成されたパイプ状部材を製造する工程と、前記パイプ状部材と、断面が円形状の線状部材とを接合する工程を備えたことを特徴とする。本発明のアイレス縫合針の製造方法によれば、予め内周面に一様な凹凸を有したパイプ状部材を接合することにより、盲穴を有する糸取付部を簡易に設けることができる。そして、盲穴の形状誤差が少なく、盲穴内面の表面粗さが均一で、且つ、盲穴を深さを十分なものとすることができるので、盲穴にカシメ固着される縫合糸の引き抜き強度を増大且つ均一にすることが可能となる。そして、芯引き工程と伸管工程とを繰り返す回数を調整してパイプ状部材の内周面に凹凸を形成するので、パイプ状部材の内周面に容易に一様な凹凸を設けることができる。また、パイプ状部材の内径、外径、凹凸による表面粗さなどを均一なものとすることができるので、盲穴の形状が均一になる。そして、本発明のアイレス縫合針の製造方法において、前記パイプ状部材の内周面の表面粗さRzが5μm~15μmであることが好ましい。この場合、盲穴に挿入した縫合糸を強固にカシメ固着するに充分であり、且つブレイド縫合糸等の外糸を損傷するおそれが少ない。また、本発明のアイレス縫合針の製造方法において、前記パイプ状部材と、断面が円形状の線状部材とを突き合せ抵抗溶接で接合することが好ましい。この場合、レーザー溶接等で接合する場合とは異なり、パイプ状部材及び線状部材を回転させる必要がないので、安定した接合が可能であり、加工速度が速く、設備が簡易となる。また、本発明のアイレス縫合針の製造方法において、先端角度が異なる複数のドリルを用いて前記パイプ状部材の開口部を複数の面取り角度で面取り加工する工程を備えたことが好ましい。この場合、パイプ状部材の開口部を単一の面取り工具で面取り加工する場合に比べて、面取り部のエッジの鋭さが緩和されるとともに、バリの発生を防止し、エッジによる縫合糸の千切れを抑制することができる。本発明のアイレス縫合針は、縫合糸が連結される盲穴を有する糸取付部を備えたアイレス縫合針であって、前記糸取付部は、断面が円環状で、内周面の表面粗さRzが5μm~15μmの一様な凹凸を有するパイプ状部材が接合されてなることを特徴とする。本発明のアイレス縫合針によれば、予め内周面に一様な凹凸を有したパイプ状部材を接合することにより、盲穴を有する糸取付部が設けられている。よって、盲穴の形状誤差が少なく、盲穴内面の表面粗さが均一で、且つ、盲穴の深さを十分なものとすることができるので、盲穴にカシメ固着される縫合糸の引き抜き強度を増大且つ均一にすることが可能となる。そして、盲穴の内周面の表面粗さRzが5μm~15μmであるので、前述したように、盲穴に挿入した縫合糸を強固にカシメ固着するに充分であり、且つブレイド縫合糸等の外糸を損傷するおそれが少ない。また、本発明のアイレス縫合針において、前記盲穴の開口部が複数の面取り角度で面取りされていることが好ましい。この場合、盲穴の開口部が単一の面取り角度で面取り加工されている場合に比べて、面取り部のエッジの鋭さが緩和されるとともに、バリの発生を防止し、エッジによる縫合糸の千切れを抑制することができる。そして、面取り部の各エッジの先端角度がそれぞれ150度以上であることが好ましい。これにより、面取り加工時にバリが発生することを防止することができる。以下、本発明のアイレス縫合針及びその製造方法を図面を参照して説明する。まず、アイレス縫合針の糸取付部の盲穴にカシメ固着された縫合糸の引き抜き強度が不足する原因について検討する。引き抜き強度不足の原因縫合糸の引き抜き強度不足の直接的な原因は、縫合糸の盲穴からの抜け分離、又は縫合糸の千切れ分離の不良にある。発明者が分析した結果、これらの不良は、盲穴の穴径誤差、縫合糸の外径誤差、盲穴内面の表面粗さ、盲穴開口部の形状、及び盲穴の深さに関係することが分かった。よって、これら因子をそれぞれ適切なものとすれば、引き抜き強度不足が生じる可能性を大幅に低減することができる。以下、これら各因子について検討する。盲穴の穴径誤差従来のレーザー加工された盲穴は、周知のように、穴形状が大きくばらつき、穴径誤差も大きい。ドリル加工された盲穴では、ドリル先端の僅かな芯狂いが穴径を大きく変化させる。特にドリル径が0.5mm以下の細いドリルは剛性が低いので、ドリル先端による正確な研削が困難である。仮に正確に研削されても、ドリル加工の特性として、先端外周切刃が鋭いときは穴径はドリル径より大きくなるが、磨耗するに従い穴径が小さくなり、やがて穴内面とドリル外周の磨耗抵抗が増大してドリルが折損する。ドリル折損前に再研磨を行っても、穴径に大きな誤差が生じることを避けることはできない。以上のように、従来のレーザーやドリルで加工された盲穴は、穴径誤差が大きい。縫合糸の外径誤差縫合糸は、それ自体に柔軟性があるので、外径を均一にすることは困難である。ブライド縫合糸は、使用する原糸の外径誤差、編み組時の締め方、コーティング剤の濃度などによって外径誤差が生じる。また、ナイロン縫合糸のようなモノフィラメント縫合糸は、紡糸時の各種条件の設定によって20μm前後の外径誤差が発生する。しかし、これらの縫合糸の外径誤差は、同一製造ロット内では比較的小さいので、製造ロットを混合しないよう管理すれば無視できる程度の誤差である。盲穴内面の表面粗さ盲穴内面が要因となって引き抜き強度が不足することが多い。レーザー加工された盲穴は、微小なレーザー焦点差によって穴形状自体が変化するとともに、その内面には鏡面化、波状凹凸化、酸化金属の付着などが生じる。よって、レーザー加工された盲穴内面の表面粗さは均一にならない。ドリル加工された盲穴の内面は、通常平滑である。そのため、縫合糸を強固に固着するためには、カシメ圧を強めなければならない。しかし、カシメ圧を強めると、盲穴開口部の面取り加工部のエッジによって千切れが生じ易い。さらに、研削直後のドリルで研削したとき、ドリル先端外周切刃によって盲穴の内面に螺旋状の模様が付く。また、ステンレス鋼材のような難削材の場合には、ドリル先端外周切刃の角部が磨耗するに従い、穴内面は鏡面状となる。このように、ドリル加工された盲穴内面の表面粗さを均一化することは困難である。盲穴開口部の形状盲穴開口部の形状は、カシメ固着した縫合糸の千切れ不良に大きく影響する。一般的に開口部には、縫合糸の挿入し易さを考慮して、角面取りがなされている。このような角面取りでは、面取り削除された部分の両端に鋭いエッジが生じる。面取り工具の角度を変えても、両端の何れかに鋭いエッジが片寄るのみで、有害なエッジを解消することはできない。さらに、面取り工具の磨耗に従い、エッジにバリが発生して、問題はさらに大きくなる。開口部にエッジがあると、盲穴に縫合糸を挿入しカシメ固着したとき、内部のエッジの鋭さがカシメ時の縫合糸の千切れに悪影響を及ぼし、外周端部のエッジの鋭さが縫合糸を縫合針に対して直角方向に引いた場合に縫合糸の千切れに悪影響を及ぼす。面取り部を円弧状にすれば、これらの問題を解決することができる。しかし、汎用される0.15mm~0.4mm程度の微小な直径の盲穴に対応した円弧状を有する面取り工具を製作することは非常に困難である。そのため、実際には面取り部を円弧状にすることは行われていない。盲穴の深さ盲穴の深さを充分かつ均一に設けることは、縫合糸を強固にカシメ固着するための重要な要因である。盲穴の深さが充分にあり縫合糸の穴内奥端部がカシメで圧縮されていない場合に比べ図5参照、盲穴の深さが充分になく穴内の縫合糸の全体がカシメで圧縮されている場合、縫合糸の引き抜き強度は約15以上減少することが分かった。レーザー加工された盲穴は、奥部が細く、深さを均一にすることも困難である。また、ドリル加工された盲穴では、ステンレス鋼材のような難削材を素材とする縫合針の場合には、盲穴の深さを最小限に設定する必要がある。しかし、盲穴の深さを最小限に設定しても、ドリル磨耗が激しく、ドリルの再研磨回数が多くなる。従って、ドリルのセッティング誤差も生じ易くなる。なお、盲穴の深さを穴径の3倍以上にすれば、深さの誤差によるカシメ時の不良発生は改善されるが、加工の困難性、加工時間の増加、ドリルの激しい磨耗等によって加工コストが非常に高くなる。以上のように、従来のアイレス縫合針の糸取付部の盲穴には、縫合糸の引き抜き強度が不十分となる要因が多く存在する。特に、手術中に縫合針と縫合糸を分離する術式に用いられるように引き抜き強度を調整した中間圧カシメの縫合針では、縫合糸の引き抜き強度の不均一性が大きな問題となる。本発明は、以上述べたようなアイレス縫合針の糸取付部の盲穴に関する様々な問題を解消し、縫合糸の千切れ、糸抜けのおそれ、及び引き抜き強度の不均一を低減するとともに、縫合糸の引き抜き強度が大きく且つ均一にすることができるアイレス縫合針及びその製造方法を提供することを目的とする。そのためには、前述したように、盲穴の内径誤差を減少させ、盲穴内面の表面粗さを最適且つ均一にし、盲穴の深さを充分なものとし、且つ、盲穴開口部の形状を糸損傷のおそれが少ない形状にすることが必要となる。アイレス縫合針以下、本発明の実施形態に係るアイレス縫合針を図面を参照して説明する。図1aに示すように、アイレス縫合針1は、縫合糸41図5参照がカシメ固着される糸取付部2と、針先3を先端に有する針先部4と、針基部2と針先部4との間に設けられ、円弧状に湾曲した針胴部5とを備えている。糸取付部2は、内部に挿入された縫合糸41図5参照がカシメ固着される盲穴6が形成されており、図1bに示すように、その断面は円環状になっている。盲穴6の内周面6aには一様な梨子地状の凹凸が形成されている。盲穴6の内周面6aの表面粗さは、縫合糸41を強固にカシメ固着するために充分な粗さであり、且つブレイド縫合糸等の外糸を損傷しない程度の粗さであることが好ましい。実験の結果、そのためには、内周面の表面粗さRz値が5μm~15μmである場合が最適であることが分かった。これにより、盲穴内面の表面粗さが均一となり、且つ、盲穴6にカシメ固着される縫合糸41の引き抜き強度を均一化することが可能となる。また、盲穴6の開口部は、複数の面取り角度で面取りされている。ここでは、図1cに示すように、盲穴6の開口部は、面取り角度α1が22度の第1面A1、面取り角度α2が46度の第2面A2、及び面取り角α3が68度の第3面A3から構成されている。これにより、盲穴6の開口部が単一の面取り角度で面取り加工されている場合に比べて、面取り部のエッジの鋭さが緩和され大略円弧状大略ラッパ状となって、エッジによる縫合糸41の千切れを抑制することができる。なお、盲穴6の開口部は複数の面取り角度で面取りされていればよく、例えば、2つの面取り角度で面取りされていてもよい。この場合、例えば、一方の面取り角度を30度、他方の面取り角度を60度とすればよい。なお、面取り加工時にバリが発生することを防止するために、面取り部の各エッジの先端角度を150度以上とすることが好ましい。アイレス縫合針の製造方法以下、本発明の実施形態に係るアイレス縫合針の製造方法を図面を参照して説明する。図2のS1に示すように、最初に、所定長さの中実線状部材である線材丸棒材11と所定長さのパイプ状部材であるパイプ円筒材12を用意する工程を行う。線材11及びパイプ12は、ここではともにステンレス鋼からなるものであり、外径は共通であり0.3mm乃至1.3mmであることが好ましい。また、パイプ12の穴径は外径の40乃至70であることが好ましい。なお、線材11とパイプ12とは、同一の材質からなることが好ましいが、パイプ12の加工性を考慮して異なる材質からなるものであってもよい。線材11とパイプ12の材質として、例えばSUS304を用いることができる。線材11及びパイプ12は後述する工程に適した長尺なものである。線材11の長さは、完成品であるアイレス縫合針1図1a参照の針先部4と針胴部5との中心軸長さと同一又はそれより少し長い長さであることが好ましい。パイプ12の長さは、各加工工程での保持に適した長さである。パイプ12は、外周面が鏡面であり、内周面には一様な梨地状の凹凸が形成されている。後述するように、パイプ12は糸取付部2図1a参照になるものであり、その内周面の表面粗さRz値は5μm~15μmである場合が最適である。このようなパイプ12は、以下のように、造管工程S1-1、芯引き工程S1-2、及び伸管空引き工程S1-3を含む製造方法で製造することができる。まず、板材を溶接してパイプ状にする造管工程S1-1を行う。この造管工程S1-1では、最初に、所定の厚さを有するコイル状ステンレス鋼板材金属製板材21を用意する。そして、図3aに示すように、複数のロール22を用いて、板材21の両端部を突き合せて丸パイプ状とする。次いで、突き合せた部分をティグ溶接等で溶接した後、焼鈍し、洗浄を行って、パイプ素管23を得る。次に、図3bに示すように、得られたパイプ素管23に対して、芯金フロート24とダイス25を用いて肉厚を調整する芯引き工程S1-2を行う。芯引き工程S1-2では、芯金24とダイス25とでパイプ素管23の内外周面を規制して縮径する。この芯引き工程S1-2で、パイプ素管23の内外周面の溶接目が消去され、肉厚が定まる。そして、図3cに示すように、肉厚が定まったパイプ素管23に対して、芯金を用いないでダイス26のみで外形を整える伸管工程S1-3を行う。伸管工程S1-3では、ダイス26でパイプ素管23の外周面を規制して縮径する。伸管工程S1-3では、パイプ素管23の外径は鏡面状に縮径されるが、内径は規制されていない状態で縮径するために、内周面に凹凸が生じる。芯引き工程S1-2と伸管工程S1-3とでは、焼鈍、清浄を必要に応じて行い、要求される内外径を整える。なお、芯引き工程S1-2及び伸管工程S1-3では、一回で大きく縮径させると、パイプ素管23が破断するので、焼鈍し、洗浄を行いながら多数回繰り返し行う必要がある。芯引き工程S1-2ではパイプ素管23の内周面に凹凸は発生せず、伸管工程S1-3を繰り返すほどパイプ素管23の内周面の凹凸は大きくなる。よって、芯引き工程S1-2と伸管工程S1-3の繰り返し回数を変化させれば、パイプ素管23の内周面の表面粗さが変化する。従って、芯引き工程S1-2と伸管工程S1-3のそれぞれの縮径回数を適宜設定することによって、アイレス縫合針1の盲穴6の内面に適した表面粗さの凹凸を内周面に有するパイプ素管23を得ることができる。なお、伸管工程S1-3は、芯引き工程S1-2と比較して、芯金24が不要であるため、作業性が良い。パイプ素管23の内周面の表面粗さを細かくするには、芯引き工程S1-2の回数を多くし、伸管工程S1-3での総縮径量を少なくする必要があり、作業性に劣り、コスト高になる。一方、パイプ素管23の内周面の表面粗さを粗くするには、芯引き工程S1-2の回数を少なくし、伸管工程S1-3での総縮径量を多くすればよいので、作業性が優れ、コスト安となる。パイプ素管23の内周面の表面粗さは5μmから15μmであるとき、作業性の良い範囲に属し、コスト的にも有利である。芯引き工程S1-2、伸管工程S1-3を繰り返し、伸管工程S1-3の最後に所定の内径及び5μmから15μmの内周面の表面粗さが得られるように調整して、均一な内外径の溶接されたパイプ素管23を得る。このようにして得られたパイプ素管23を、切断工程S1-4において、直線化した後、適宜な長さに切断してパイプ12を得る。次に、図3dに示すように、2本の線材11とパイプ12とを突き合せ抵抗溶接により接合して針母材13を形成する工程S2を行う。この工程S2では、線材11、パイプ12をそれぞれ保持しながら、外側から押圧して、パイプ12の両端面に各線材11の一方の端面を外周面が面一になるように当接させる。そして、図示しない一対の通電電極により線材11及びパイプ12の当接する端面付近をそれぞれ保持して、通電電極を交互に通電させる。これにより、中央部に長い盲穴14が形成された針母材13が得られる。接合は、レーザービーム溶接や電子ビーム溶接であっても可能であるが、これらの溶接時には、線材11を回転等させる必要がある。一方、突き合せ抵抗溶接は、線材11を回転等させる必要がないので、安定した接合が可能であり、加工速度が速く、設備が簡易である。よって、線材11とパイプ12との接合は突き合せ抵抗溶接によることが最も好ましい。次に、突き合せ抵抗溶接による線材11とパイプ12との接合部の外周面に発生した溶接バリや盛上り部を研削又は研磨して接合部を面一にする工程S3を行う。尖頭加工機やベルト研磨機等を用いて接合面の外周面を研削研磨する。このようにして完成された針母材13が、2本のアイレス縫合針1図1a参照を製造するための母材となる。この針母材13には、糸取付部2に必要な盲穴6がパイプ部分によって既に設けられている。次に、図3eに示すように、針母材13の両端の線材部分を加工して針先部4及び針胴部5を形成する工程S4を行う。針先部4は、プレス加工や研削研磨加工によって、三角針や丸針などを形成する。なお、三角針の場合、三角プレス加工時にバリ厚さを十分に薄くできれば、研削研磨加工を省略して、後述する電解研磨の工程S10で切刃を完成させてもよい。針胴部5は、その断面が三角形、四角形、又は扁平形状などになるようにプレス加工する。この工程S4では、針母材13のパイプ部分を保持しながら、針母材13の両端の線材11部分を加工することができる。なお、接合部の研磨を針先部4を丸針に加工する工程に組み入れて、工程S3と工程S4とを同一工程で行うことも可能である。次に、図3fに示すように、パイプ12の両端部分がそれぞれ糸取付部2の長さだけ残るように所定位置で砥石等を用いて切断する工程S5を行う。切断位置を適切な深さの盲穴6が形成される位置とすることにより、完成したアイレス縫合針1に必要かつ充分な深さの盲穴6を設けることができる。次に、糸取付部2の内周端部の面取り加工する工程S6を行う。パイプ12を切断して、該パイプ12の端面に形成された盲穴6の開口部を、互いに異なる先端角度を有する2種類以上のドリルで切削する。これにより、盲穴6の開口部をバリのない略ラッパ状に形成することができる。例えば、図4aから図4cに示すように、盲穴6の開口部を先端角が互いに異なる3種類の異なる平錐31,32,33を用いて面取りを行う。このとき、先端角44度の平錐31で第1面A1を切削加工し、次に、先端角136度の平錐32で第3面A3を切削加工し、最後に、これらの切削加工面の交差部を先端角92度の平錐33で面取り加工して第2面A2を設ける。なお、2種類の異なる平錐を用いて面取りを行う場合には、例えば、先端角60度の平錐で第1面を切削加工し、次に、先端角120度の平錐で第2面を切削加工すればよい。面取り加工時にバリが発生することを防止するために、面取り部の各エッジの先端角度が150度以上とすることが好ましい。これにより、盲穴6の開口部の断面は、略ラッパ状となる。この面取り加工に使用する平錐31,32,33は、先端径を10μm程度に製作することが容易である。さらに、平錐31,32,33の切刃が磨耗しても、それぞれの切削交差する角度が150度以上である順序で切削するため、角部にバリが発生しない。次に、図3gに示すように、糸取付部5の外周縁を面取り加工する工程S7を行う。針外径と略等しい円状の凹部を有する工具34を回転させながら、糸取付部2の端部外周縁に圧接させる。これにより、糸取付部2の外周縁に残るエッジを、転造消去する。この外周面取りは、アイレス縫合針1が人体の組織を通過するときに障害とならない程度の面取りでよい。次に、図3hに示すように、針胴部5の曲げ加工を行う工程S8を行う。針胴部5は、略半円弧状に曲げ加工する。上記の工程S5から工程S8は、針素材を収容する多数の溝が外周面に形成された溝車を用いることにより、搬送、位置決め、加工を自動的に連続して行うことも可能である。次に、針先部4及び針胴部5を熱処理する工程S9を行う。次に、針先部4、針胴部5、及びパイプ部分を研磨仕上げ加工する工程S10を行う。最後に、シリコーンなどを用いた薬品処理を施す工程S11を行う。これにより、図1に示すようなアイレス縫合針1を得ることができる。以上に説明したように、本発明の実施形態に係る製造方法で製造されたアイレス縫合針1は、盲穴6の穴径誤差、盲穴6内面の表面粗さ、盲穴6の開口部の形状、及び盲穴6の深さを、全て、縫合糸41図5参照の引き抜き強度を低下しない許容範囲内に抑えることができる。図5に示すように、このようなアイレス縫合針1の盲穴6に縫合糸41を挿入してカシメ固着すれば、作業性が良く、完成した針付き縫合針の品質の向上、均一化とともに、取付け不良による廃棄針の減少により、コスト低減を図ることができる。なお、本発明は、上述した実施形態に限定されない。例えば、パイプ12の片側のみに線材11を接合した針母材から、1本アイレス縫合針1を得るようにしてもよい。"