"第1の金型に設けられた凸状のコア部の頭頂面を第2の金型に設けられた凹状のキャビティ部の奥面に対向させて、第1の金型と第2の金型を互いに近づけて、前記コア部の側面に当接した可動金型と前記コア部とを前記キャビティ部に嵌め、記コア部の頭頂面と前記キャビティ部の奥面との間に本体部空洞を形成するともに、前記可動金型に対向するとともに前記第1の金型及び前記第2の金型の接離方向に対して傾斜した前記キャビティ部の内側側面と前記可動金型との間に立壁部空洞を形成する第1工程と、前記第1工程後に、前記本体部空洞及び前記立壁部空洞に樹脂を注入してその樹脂を硬化させることによって、前記本体部空洞に基材の本体部を成形するとともに前記立壁部空洞に前記基材の立壁部を成形する第2工程と、前記第2工程後に、前記接離方向に前記第1の金型と前記第2の金型を互いに離して、前記本体部と前記キャビティ部の奥面との間に第1隙間を形成するとともに、前記立壁部と前記キャビティ部の内側側面との間に第2隙間を形成する第3工程と、前記第2工程後に、前記可動金型を前記コア部の側面から外して、前記コア部の側面と前記立壁部との間に裏側空洞を形成する第4工程と、前記第3工程及び前記第4工程後に、前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げ、前記第1隙間及び前記第2隙間に第2樹脂を注入して第2樹脂を硬化させることで前記基材の表側の面に表装部材を成形する第5工程と、を含むことを特徴とする樹脂積層体の成形方法。前記第2樹脂の注入圧力によって前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げることを特徴とする請求項1に記載の樹脂積層体の成形方法。前記第2工程の前に、前記可動金型を前記コア部の頭頂面から突出させるとともに前記キャビティ部の奥面から離すことを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂積層体の成形方法。前記可動金型のうち前記コア部の頭頂面から突出した部分が前記コア部の頭頂面の周縁部に沿っていることを特徴とする請求項3に記載の樹脂積層体の成形方法。前記第1の金型であって前記コア部の側面の裾部には、前記コア部の側面の延長方向に凹んだ溝が形成され、前記可動金型が前記溝に対して引込引出可能に設けられ、前記第2工程の前に、前記可動金型を前記溝から引き出し、前記第4工程の際に、前記可動金型を前記溝に引き込むことを特徴とする請求項1から4の何れか一項に記載の樹脂積層体の成形方法。前記第5工程の際に、前記可動金型の引込方向の反対の端が前記立壁部の前記引込方向の端に当接していることを特徴とする請求項5に記載の樹脂積層体の成形方法。樹脂からなる基材と、樹脂からなる表装部材と、を備え、前記基材が、板状の本体部と、前記本体部の縁に沿って設けられているとともに前記本体部に対して立てられた状態に設けられた立壁部と、を有し、前記表装部材が前記本体部及び前記立壁部の表側の面を被覆し、前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分の厚さが前記本体部の縁から前記立壁部の端に向かい漸増することを特徴とする樹脂積層体。前記本体部の裏側の面の縁部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項7に記載の樹脂積層体。前記凹部が前記立壁部に沿って形成されていることを特徴とする請求項8に記載の樹脂積層体。前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分は前記立壁部の端において最も厚いことを特徴とする請求項7にから9の何れか一項に記載の樹脂積層体。前記立壁部の端は、他の部材との間に前記表装部材を挟んで前記他の部材が取り付けられる取付部であることを特徴とする請求項7から10の何れか一項に記載の樹脂積層体。ところが、基材の厚みが薄い場合には、剛性が低くなるので、基材の剛性を確保することが望まれる。また、表装部材の厚みが薄い場合には、基材の立壁部と上型との間の隙間に樹脂を流動しにくかった。そこで、本発明が解決しようとする課題は、表装部材を厚くすることである。以上の課題を解決するための請求項1に係る発明は、第1の金型に設けられた凸状のコア部の頭頂面を第2の金型に設けられた凹状のキャビティ部の奥面に対向させて、第1の金型と第2の金型を互いに近づけて、前記コア部の側面に当接した可動金型と前記コア部とを前記キャビティ部に嵌め、記コア部の頭頂面と前記キャビティ部の奥面との間に本体部空洞を形成するともに、前記可動金型に対向するとともに前記第1の金型及び前記第2の金型の接離方向に対して傾斜した前記キャビティ部の内側側面と前記可動金型との間に立壁部空洞を形成する第1工程と、前記第1工程後に、前記本体部空洞及び前記立壁部空洞に樹脂を注入してその樹脂を硬化させることによって、前記本体部空洞に基材の本体部を成形するとともに前記立壁部空洞に前記基材の立壁部を成形する第2工程と、前記第2工程後に、前記接離方向に前記第1の金型と前記第2の金型を互いに離して、前記本体部と前記キャビティ部の奥面との間に第1隙間を形成するとともに、前記立壁部と前記キャビティ部の内側側面との間に第2隙間を形成する第3工程と、前記第2工程後に、前記可動金型を前記コア部の側面から外して、前記コア部の側面と前記立壁部との間に裏側空洞を形成する第4工程と、前記第3工程及び前記第4工程後に、前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げ、前記第1隙間及び前記第2隙間に第2樹脂を注入して第2樹脂を硬化させることで前記基材の表側の面に表装部材を成形する第5工程と、を含むことを特徴とする樹脂積層体の成形方法である。請求項2に係る発明は、前記第2樹脂の注入圧力によって前記立壁部を前記コア部の側面の方に曲げることを特徴とする請求項1に記載の樹脂積層体の成形方法である。請求項3に係る発明は、前記第2工程の前に、前記可動金型を前記コア部の頭頂面から突出させるとともに前記キャビティ部の奥面から離すことを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂積層体の成形方法である。請求項4に係る発明は、前記可動金型のうち前記コア部の頭頂面から突出した部分が前記コア部の頭頂面の周縁部に沿っていることを特徴とする請求項3に記載の樹脂積層体の成形方法である。請求項5に係る発明は、前記第1の金型であって前記コア部の側面の裾部には、前記コア部の側面の延長方向に凹んだ溝が形成され、前記可動金型が前記溝に対して引込引出可能に設けられ、前記第2工程の前に、前記可動金型を前記溝から引き出し、前記第4工程の際に、前記可動金型を前記溝に引き込むことを特徴とする請求項1から4の何れか一項に記載の樹脂積層体の成形方法である。請求項6に係る発明は、前記第5工程の際に、前記可動金型の引込方向の反対の端が前記立壁部の前記引込方向の端に当接していることを特徴とする請求項5に記載の樹脂積層体の成形方法である。請求項7に係る発明は、樹脂からなる基材と、樹脂からなる表装部材と、を備え、前記基材が、板状の本体部と、前記本体部の縁に沿って設けられているとともに前記本体部に対して立てられた状態に設けられた立壁部と、を有し、前記表装部材が前記本体部及び前記立壁部の表側の面を被覆し、前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分の厚さが前記本体部の縁から前記立壁部の端に向かい漸増することを特徴とする樹脂積層体である。請求項8に係る発明は、前記本体部の裏側の面の縁部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項7に記載の樹脂積層体である。請求項9に係る発明は、前記凹部が前記立壁部に沿って形成されていることを特徴とする請求項8に記載の樹脂積層体である。請求項10に係る発明は、前記表装部材のうち前記立壁部の表側の面を覆った部分は前記立壁部の端において最も厚いことを特徴とする請求項7にから9の何れか一項に記載の樹脂積層体である。請求項11に係る発明は、前記立壁部の端は、他の部材との間に前記表装部材を挟んで前記他の部材が取り付けられる取付部であることを特徴とする請求項7から10の何れか一項に記載の樹脂積層体である。請求項1に係る発明によれば、立壁部の裏側に形成された空洞によって、立壁部をコア部の側面の方に曲げることができるとともに、立壁部の表側の第2隙間を広げることができる。そのため、第2隙間に樹脂を注入しやすくなるとともに、その表装部材を厚くすることができる。請求項2に係る発明によれば、立壁部をコア部の側面の方に曲げるための機構を必要しないので、樹脂積層体の成形設備をシンプルにすることができる。請求項3に係る発明によれば、可動金型のうちコア部の頭頂面から突出した部分によって、本体部の裏側の縁部に凹部が形成される。そのため、立壁部がコア部の側面の方に曲がりやすい。請求項4に係る発明によれば、本体部の裏側の縁部に形成される凹部が立壁部に沿うから、立壁部がコア部の側面の方に曲がりやすい。請求項5に係る発明によれば、基材の成形後に基材をコア部から外すことなく、可動金型をコア部の側面から溝に退避することができる。請求項6に係る発明によれば、表装部材を成形する際の樹脂が立壁部の裏側に回り込まないようにすることができる。請求項7に係る発明によれば、表装部材のうち立壁部の表側の面を覆った部分によって立壁部を補強することができる。請求項8に係る発明によれば、立壁部が凹部によって曲がりやすく、立壁部に衝突荷重等が掛かった場合に立壁部の変形によって衝突荷重等が吸収され、立壁部の対衝撃性が向上する。請求項9に係る発明によれば、立壁部の耐衝撃性がより向上する。請求項10に係る発明によれば、立壁部の端が補強され、立壁部の端における表装部材のクッション性が向上する。請求項11に係る発明によれば、立壁部が補強されているから、他の部材が安定して取り付けられる。以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。図1は、自動車内装品1の分解斜視図である。この自動車内装品1はドアトリムである。この自動車内装品1はアッパートリム2とロアートリム3とを備える。アッパートリム2がロアートリム3の上部に組み付けられ、アッパートリム2とロアートリム3の表装面の材質や色等が異なることによって自動車内装品1の装飾性が向上する。ロアートリム3には、ドアノブ用の穴3a、アームレスト3b及び収納ポケット3c等が設けられている。図2は、自動車内装品1をドア本体4に取り付けた状態の自動車内装品1の上部の縦断面図である。アッパートリム2は、二色成形法によって成形された積層体である。つまり、アッパートリム2は、射出成形法又はモールドプレス法により成形された基材内装部材2aの表面に表装部材表皮2dを射出成形して得られたものである。アッパートリム2の基材2aは形を保ち得る性質保形性を有した樹脂材料例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂からなる。基材2aはドア本体4の室内側の面の上部に対向する薄板状の本体部2bと、本体部2bの縁に沿って設けられているとともに本体部2bの縁から室外側へ延出した枠状の立壁部2cと、を有する。立壁部2cは本体部2bに対して斜めに立てられている。本体部2bの裏側の面の縁部分には凹部2eが立壁部2cに沿って形成されている。アッパートリム2の表装部材2dはエラストマー性ゴム弾性を有した樹脂材料ゴム材料からなり、その表装部材2dは基材2aよりも軟質である。表装部材2dは本体部2b及び立壁部2cの表側の面に形成されている。表装部材2dのうち本体部2bの表面を被覆した部分の厚さはほぼ均一である。表装部材2dのうち立壁部2cの表面を被覆した部分の厚さは、本体部2bと立壁部2cの連結部から立壁部2cの端に向かって漸増する。表装部材2dのうち立壁部2cの表面を被覆した部分は、立壁部2cの端において最も厚い。立壁部2cの端には、他の部材との間に表装部材2dを挟んでその他の部材が取り付けられる取付部である。例えば、図2に示すように、上側の立壁部2cの端には止水材6が取り付けられ、下側の立壁部2cの端にはロアートリム3が取り付けられる。止水材6はゴムからなる。ドア本体4に昇降可能に設けられたウィンドウガラス5が止水材6に当接し、ドア本体4の上部に設けられた開口4aが止水材6によって止水される。本体部2bの裏側の面の縁部分には凹部2eが形成されているから、立壁部2cが曲がりやすい。そのため、立壁部2cに衝突荷重等が掛かっても、立壁部2cの変形によって衝突荷重等が吸収され、立壁部2cの対衝撃性が向上する。また、立壁部2cの表側の面を覆った表装部材2dが厚く形成されているから、立壁部2cの表側の面を覆った部分のクッション性が高まるとともに、立壁部2cを補強することができる。特に、立壁部2cの端が補強され、立壁部2cの端における表装部材2dのクッション性が向上する。このような立壁部2cに止水材6やロアートリム3が取り付けられるから、止水材6やロアートリム3が安定して取り付けられる。続いて、樹脂積層体としてのアッパートリム2の成形方法について説明するとともに、自動車内装品1の製造方法について説明する。図3の断面図に示すような第1の金型10、第2の金型20及び可動金型30を用いてアッパートリム2を成形するので、第1の金型10、第2の金型20及び可動金型30について説明する。図3に示すように、可動金型30が第1の金型10に組み込まれ、第1の金型10が第2の金型20の下に配置されており、第1の金型10と第2の金型20のどちらか一方又は両方が昇降することによって第1の金型10と第2の金型20が互いに接離する。以下、金型10,20が互いに接離する方向つまり上下方向を接離方向という。図3に示すように、第1の金型10の上面11はアッパートリム2の裏側の面を成形するための面であり、その上面11の中央部には凸形状のコア部12が形成されている。コア部12の頭頂面13であってその周縁部には凸部14が凸設されて、その凸部14がコア部12の頭頂面13の周縁に沿って形成されている。なお、凸部14が無くてもよい。コア部12の側面15は、第1の金型10の上面11に対して立った状態の立壁面である。コア部12の側面15は、接離方向に対して傾斜している。つまり、側面15は、接離方向に対して直交する周方向に向かって下るように形成された傾斜面である。第1の金型10の上面11であってコア部12の周囲には、溝16が形成されている。溝16は、コア部12を囲うようにしてコア部12の裾部に沿って形成されている。溝16は、側面15を下に延長させる方向に凹んでいる。薄板状の可動金型30は、コア部12の側面15に当接して、溝16に挿入されている。可動金型30は、側面15に当接した状態で側面15に沿って昇降する。可動金型30が上昇することで可動金型30が溝16から引き出て、可動金型30が下降することで可動金型30が溝16に引き込む。可動金型30が上昇して可動金型30の上端がコア部12の頭頂面13から上に突き出て凸部14の上端に揃った場合、可動金型30の下部が溝16に挿入されている。可動金型30の昇降は、エアシリンダ、油圧シリンダ、モータ、ソレノイドその他の駆動源17によって行われる。また、可動金型30の下において溝16が密閉され、溝16内の油圧又は空気圧の調整によって可動金型30が昇降してもよい。第2の金型20の下面21には、コア部12に対応した凹状のキャビティ部22が形成されている。キャビティ部22の容積はコア部12の体積よりも大きい。更に、キャビティ部22は、可動金型30の上端が凸部14の上端に揃っている場合に溝16から突き出た部分の体積とコア部12の体積の和よりも大きい。キャビティ部22の奥面23はコア部12の頭頂面13に対向する天井面であり、キャビティ部22の内側側面24はコア部12の側面15や可動金型30に対向する立壁面である。また、内側側面24は、接離方向に対して傾斜している。アッパートリム2を成形するに際して、まず、可動金型30を駆動源17によって上昇させて、可動金型30の上端を凸部14の上端に揃える。可動金型30のうちコア部12の頭頂面13から突出した部分はコア部12の頭頂面13の周縁部に沿っている。次に、金型10,20を互いに近づけて、コア部12及び可動金型30をキャビティ部22に嵌め込み、金型10,20を型締めする。金型10,20を型締めした際には、コア部12の頭頂面13、可動金型30の上端及び凸部14がキャビティ部22の奥面23から離れており、コア部12の頭頂面13、可動金型30の上端及び凸部14とキャビティ部22の奥面23との間に本体部空洞40が形成される。また、可動金型30がキャビティ部22の内側側面24から離れており、可動金型30とキャビティ部22の内側側面24との間に立壁部空洞41が形成される。本体部空洞40と立壁部空洞41は、コア部12の頭頂面13の周縁部近傍において連通する。次に、図4に示すように、溶融した樹脂45を本体部空洞40に注入し、その樹脂45が本体部空洞40から立壁部空洞41へ流動し、樹脂45が本体部空洞40及び立壁部空洞41に充填される。樹脂45は例えば熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂である。本体部空洞40及び立壁部空洞41内に充填された樹脂45が硬化して、基材2aが成形される。ここで、本体部空洞40に充填された樹脂45が硬化して、基材2aの本体部2bが成形される。立壁部空洞41に充填された樹脂45が硬化して、基材2aの立壁部2cが成形される。また、可動金型30の上部及び凸部14によって基材2aの凹部2eが成形される。なお、基材2aの成形法はモールドプレス法であってもよい。つまり、型締めする前に、樹脂をコア部12の上に供給した後、加熱した金型10,20,30によって樹脂をプレスすることで、基材2aを成形してもよい。次に、図5に示すように、型締めを解除し、第1の金型10と第2の金型20を離す。そうすると、基材2aの表側の面がキャビティ部22の奥面23や内側側面24から離れ、本体部2bとキャビティ部22の奥面23との間に第1隙間50が形成され、立壁部2cとキャビティ部22の内側側面24との間に第2隙間51形成される。第1隙間50と第2隙間51は、本体部2bと立壁部2cとの連結部近傍において連通する。キャビティ部22の奥面23が接離方向に対してほぼ垂直であり、内側側面24が接離方向に対して傾斜しているから、第2隙間51の幅は第1隙間50の幅よりも狭い。次に、図6に示すように、可動金型30を駆動源17によって下降させることによって可動金型30を引き込んで、その可動金型30を溝16に退避させる。そして、可動金型30の上端引込方向の反対の端が立壁部2cの端引込方向の端に揃ったら、可動金型30の下降を停止する。可動金型30が溝16に収容されることによって、可動金型30が基材2aの裏側から外れて、立壁部2cとコア部12の側面15との間に裏側空洞60が形成される。なお、可動金型30を下降させる工程は、基材2aの成形後、隙間50,51の形成前に行ってもよい。次に、図7に示すように、溶融した樹脂55を第1隙間50に注入し、その樹脂55が第1隙間50から第2隙間51へ流動し、樹脂55が隙間50,51に充填される。樹脂55は例えば熱可塑性樹脂である。注入した樹脂55の圧力によって、立壁部2cがその上端部を支点としてコア部12の側面15の方に曲げられ、立壁部2cの端引込方向の端が可動金型30の上端引込方向の反対の端に接する。立壁部2cがコア部12の側面15の方に近づくと、立壁部2cの裏側の空洞60が狭くなり、第2隙間51が広がる。特に、第2隙間51の幅は、立壁部2cの端へ向かい下へ向かい漸増する。第2隙間51が広がるから、樹脂55を第2隙間51に注入しやすい。また、本体部2bの裏側の縁部に凹部2eが形成されているから、立壁部2cがその基端部を支点としてコア部12の側面15の方に曲がりやすく、樹脂55の圧力不足があっても樹脂55を第2隙間51に注入することができる。なお、図8に示すように、樹脂55の注入の前に、立壁部2cの上端部を支点として立壁部2cをコア部12の側面15の方に曲げてもよい。具体的には、立壁部2cの裏側の空洞60を真空引きしたり、隙間50、51に高圧気体を供給したりすると、立壁部2cがコア部12の側面15の方に曲がる。隙間50,51に充填された樹脂55が硬化して、表装部材2dが成形される。次に、金型10,20を開き、基材2a及び表装部材2dを取り外す。そして、表装部材2dのうち立壁部2cの端から延び出た部分を基材2aの裏側に折り返してその裏面に貼り付けるか、又はその部分を切断する。一方、ロアートリム3を成形する。そして、ロアートリム3の上部にアッパートリム2を組み付ける。以上のようなアッパートリム2及びその製造方法は、以下のような作用効果をもたらす。第2隙間51が広がることによって、表装部材2dを厚くすることができ、立壁部2cが表装部材2dによって補強される。立壁部2cの表側の面における表装部材2dのクッション性も向上する。第2隙間51が広がることによって、第2隙間51に樹脂55を注入しやすい。そのため、表装部材2dを良好に成形することができ、表装部材2dの質が向上する。樹脂55の注入圧力によって立壁部2cが曲がるので、立壁部2cを曲げるための機構を必要しない。そのため、製造装置製造施設をシンプルにすることができる。樹脂55の注入の際、立壁部2cの端が可動金型30の上端に接しているから、立壁部2cの裏側に樹脂55が流れ込まない。コア部12の側面15の裾部に、可動金型30の退避用の溝16が形成されているから、基材2aの成形後に基材2aを外さずとも、可動金型30をコア部12の側面15から外すことができる。なお、本発明を適用可能な実施形態は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。以上の実施形態では、本発明に係る成形方法がアッパートリム2の成形方法に適用されているが、本発明に係る成形方法は、アッパートリム2以外にも、ロアートリム、ドアトリム、ルーフライニング、サイドライニング、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、コンソールドアトリムその他各種の内装品の成形方法にも利用可能である。勿論、自動車内装品以外の樹脂成形品の成形方法に、本発明に係る成形方法を適用してもよい。上述に挙げた樹脂45基材2aや樹脂55表装部材2dの素材は一例であり、樹脂45基材2aや樹脂55表装部材2dの素材を適宜変更してもよい。上述に挙げた基材2aや表装部材2dの成形法も一例であり、基材2aや表装部材2dの成形法を適宜変更してもよい。"