"環状部分を備える第1金属部材の当該環状部分に、外周部に結合溝を有した軸状部分を備える第2金属部材の当該軸状部分を嵌合し、第1金属部材の環状部分の外周部に拘束リングを配置し、当該環状部分を押圧して塑性変形させることにより、環状部分を軸状部分の結合溝に流入させて、機械的かみ合いにより第1金属部材と第2金属部材を結合したことを特徴とする金属部材結合構造。前記第1金属部材がアルミニウムダイカスト製品であり、前記環状部分が厚さ2mm以上の薄肉部分であることを特徴とする請求項1に記載の金属部材結合構造。前記環状部分の外周に当該環状部分よりも熱膨張係数が小さく剛性が高いリング部材が嵌合されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の金属部材結合構造。前記結合溝が、前記軸状部分の周方向に複数条に亘って延びる横溝と、いずれかのランド部に周方向に間隔をあけて軸方向に延びる複数の縦溝とを備えたことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の金属部材結合構造。環状部分を備える第1金属部材の当該環状部分に、外周部に結合溝を有した軸状部分を備える第2金属部材の当該軸状部分を嵌合した状態で、前記第1金属部材及び前記第2金属部材を保持するダイ機構と、前記第1金属部材の環状部分の外周部に配置される拘束リングと、前記拘束リングにより前記第1金属部材の環状部分の外周部を拘束した状態で、当該環状部分を押圧するパンチ機構とを備え、前記パンチ機構による押圧により前記環状部分を塑性変形し、環状部分を軸状部分の結合溝に流入させて、機械的かみ合いにより前記第1金属部材と前記第2金属部材を結合することを特徴とする金属部材結合装置。前記拘束リングが、前記パンチ機構に配置されていることを特徴とする請求項5に記載の金属部材結合装置。前記環状部分の外周に当該環状部分よりも熱膨張係数が小さく剛性が高いリング部材が嵌合され、リング部材の外周部に前記拘束リングが配置されることを特徴とする請求項5又は6に記載の金属部材結合装置。前記結合溝が、前記軸状部分の周方向に複数条に亘って延びる横溝と、いずれかのランド部に周方向に間隔をあけて軸方向に延びる複数の縦溝とを備えたことを特徴とする請求項5乃至7のいずれか一項に記載の金属部材結合装置。しかしながら、塑性流動結合を利用した金属部材の結合において、高い結合強度を得るためには、押圧のためにかける荷重を大きくする必要があり、押圧されるハウジング側の機械的強度が高い部材に限られるという問題がある。また、二つの部材を結合する過程で、一方の部材に大きな荷重をかけて押圧するため、結合する両部材間の相対的な位置の変動が避けられず、高精度な結合が困難であった。本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、塑性流動結合を利用した金属部材の結合において、高強度および高精度な結合を行うことができる金属部材結合構造及び金属部材結合装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、環状部分を備える第1金属部材の当該環状部分に、外周部に結合溝を有した軸状部分を備える第2金属部材の当該軸状部分を嵌合し、第1金属部材の環状部分の外周部に拘束リングを配置し、当該環状部分を押圧して塑性変形させることにより、環状部分を軸状部分の結合溝に流入させて、機械的かみ合いにより第1金属部材と第2金属部材を結合したことを特徴とする。この構成によれば、環状部分の肉厚が薄い場合においても、環状部分を外周部から拘束リングで補強し、環状部分を軸状部分の結合溝に塑性流動させて結合することができる。また、環状部分が硬度の高い材料又は延性の乏しい材料で形成されていた場合においても、環状部分を外周部から拘束リングで補強することで、環状部分の外周拡がりを拘束し、環状部分を軸状部分の結合溝に効率よく塑性流動させて高い結合強度を達成することができる。また、環状部分を外周から拘束リングで固定するため、環状部分に大きな荷重をかけて押圧しても、環状部分の軸心と、軸状部分の軸心との相対的な位置の変動を防止することができるため、高精度の結合を行うことができる。また、機械的かみ合いによる結合で、軸方向対して高いせん断強度を確保することができると共に、塑性流動結合時の、残留応力による高い回転方向の強度を確保することができるため、高強度な結合を達成することができる。この構成において、前記第1金属部材がアルミニウムダイカスト製品であり、前記環状部分が厚さ2mm以上の薄肉部分である構成としても良い。この構成によれば、硬度の高いアルミダイカスト製品の薄肉部分を、破断することなく塑性流動させて高強度の結合を行うことができる。そのため、従来のように軸状の第2金属部材の軸状部分にホルダ部を一体に形成して、このホルダ部をアルミダイカストで形成された第1金属部材にボルト締結する必要がないため、金属部材の軽量化及び低コスト化を図ることができる。また、塑性流動結合を利用することができるため、生産性を向上することができる。この構成において、前記環状部分の外周に当該環状部分よりも熱膨張係数が小さく剛性が高いリング部材が嵌合されても良い。この構成によれば、当該環状部分よりも熱膨張係数が小さいリング部材が、環状部分の外周に嵌合されるため、この金属部材結合構造が、例えばエンジン部品などのように高温かつ振動環境下で使用される部品に適用された場合であっても、高温下における第1金属部材と第2金属部材の熱膨張差による締結力の低下を抑止すると共に、上記リング部材が、環状部分よりも剛性が高い部材で構成されるため、リング部材が環状部分を外側から保護するため、金属部材結合構造の耐久性を確保できる。この構成において、前記結合溝が、前記軸状部分の周方向に複数条に亘って延びる横溝と、いずれかのランド部に周方向に間隔をあけて軸方向に延びる複数の縦溝とを備えたものであっても良い。この構成によれば、軸状部分の外周に周方向に延びる横溝だけでなく、歯溝のような複数の縦溝が形成されるため、この金属部材結合構造が、例えば軸状部分に周方向への回転力が大きく作用する部品などに適用された場合であっても、縦溝に塑性流動させることで、周方向への回り止めとなって、結合強度が向上する。また、本発明は、環状部分を備える第1金属部材の当該環状部分に、外周部に結合溝を有した軸状部分を備える第2金属部材の当該軸状部分を嵌合した状態で、前記第1金属部材及び前記第2金属部材を保持するダイ機構と、前記第1金属部材の環状部分の外周部に配置される拘束リングと、前記拘束リングにより前記第1金属部材の環状部分の外周部を拘束した状態で、当該環状部分を押圧するパンチ機構とを備え、前記パンチ機構による押圧により前記環状部分を塑性変形し、環状部分を軸状部分の結合溝に流入させて、機械的かみ合いにより前記第1金属部材と前記第2金属部材を結合することを特徴とする。この構成によれば、環状部分の外周方向への拡がりを防ぐことができ、例えば、第1金属部材の環状部分がアルミニウムダイカスト製品の薄肉部分であった場合においても、パンチ機構による押圧で環状部分が破断するのを防止することができる。さらに、塑性変形した環状部分を効率よく結合溝に流入することができる。また、拘束リングで環状部分及び、環状部分に嵌合された軸状部分の変動を防ぐことができるため、高精度な結合を達成することができる。この構成において、前記拘束リングが、前記パンチ機構に配置されている構成としても良い。この構成によれば、量産の製造工程において、パンチ機構を上昇させることで、拘束リングを自動的に第1金属部材の環状部分から離脱させることができる。そのため、拘束リングの脱着に手間を要することなく、拘束リングを用いて高精度および高強度の環状部分と軸状部分との結合を達成することができる。この構成において、前記環状部分の外周に環状部分よりも熱膨張係数が小さく剛性が高いリング部材が嵌合され、リング部材の外周部に前記拘束リングが配置されても良い。この構成によれば、当該環状部分よりも熱膨張係数が小さいリング部材が、環状部分の外周に嵌合されるため、金属部材結合構造が、例えばエンジン部品などのように高温かつ振動環境下で使用される部品に適用された場合であっても、高温下における第1金属部材と第2金属部材の熱膨張差による締結力の低下を抑止すると共に、上記リング部材が、環状部分よりも剛性が高い部材で構成されるため、リング部材が環状部分を外側から保護するため、金属部材結合構造の耐久性を確保できる。この構成において、前記結合溝が、前記軸状部分の周方向に複数条に亘って延びる横溝と、いずれかのランド部に周方向に間隔をあけて軸方向に延びる複数の縦溝とを備えたものであっても良い。この構成によれば、軸状部分の外周に周方向に延びる横溝だけでなく、歯溝のような複数の縦溝が形成されるため、金属部材結合構造が、例えば軸状部分に周方向への回転力が大きく作用する部品などに適用された場合であっても、縦溝に塑性流動させることで、周方向への回り止めとなって、結合強度が向上する。本発明によれば、環状部分の肉厚が薄い場合においても、環状部分を外周部から拘束リングで補強し、環状部分を軸状部分の結合溝に塑性流動させて結合することができる。また、環状部分が硬度の高い材料又は延性の乏しい材料で形成されていた場合においても、環状部分を外周部から拘束リングで補強することで、環状部分の外周拡がりを拘束し、環状部分を軸状部分の結合溝に効率よく塑性流動させて高い結合強度を達成することができる。また、環状部分を外周から拘束リングで固定するため、環状部分に大きな荷重をかけて押圧しても、環状部分の軸心と、軸状部分の軸心との相対的な位置の変動を防止することができるため、高精度の結合を行うことができる。以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図1は、本実施形態に係る金属部材結合構造が適用可能な第1金属部材11および第2金属部材12の一例を示している。なお、本実施形態で図面に示した第1金属部材11および第2金属部材12の形状は、本実施形態を説明するための一例にすぎず、本実施形態の適用部材はこれらに限定されるものではない。第1金属部材11は、金属製のハウジングであり、本体部13と、本体部13と一体に形成された環状部分14とを備えている。環状部分14には、開口部15が形成され、環状部分14は、例えば、厚さtが3mm、高さh1が6mmの薄肉部分である。第1金属部材11は、アルミニウム合金等から成形されたダイカスト製品であり、延性に乏しい材料である。第2金属部材12は、スチール等の鋼材から形成され、本実施の形態では、全体部分が、軸状部分17に形成されている。軸状部分17には、図1Bに拡大して示すように、その外周面に沿って環状の複数の結合溝16が形成されている。第2金属部材12は、本実施形態においては、スチール製のスプライン穴を有するリング等を想定しているが、これに限らず、剛性の高い材料から形成されたシャフト等でも良い。軸状部分17の外径は、第1金属部材11の環状部分14に備えられた開口部15と、所望の公差を有する略同径に形成されている。また、第1金属部材11と第2金属部材12は、第2金属部材12の軸状部分17を、第1金属部材11の開口部15に挿入し、第1金属部材11と第2金属部材12とを嵌合させた際に、環状部分14と軸状部分17の軸心が高精度に重合するように、予め形成されている。図2は、本実施形態に係る金属部材結合装置20を示す図である。金属部材結合装置20は、パンチ機構30と、ダイ機構40とから概略構成される。パンチ機構30は、油圧シリンダアクチュエータのピストン51に支持され、その全体が上下に昇降自在に構成されている。ピストン51の下端部には上部ベース51Aが固定され、上部ベース51Aにはパンチベース31が固定されている。パンチベース31はホルダ38,39を支持し、ホルダ39は第1ガススプリング71の上端部を支持している。第1ガススプリング71は伸縮自在に押圧部材71Aを保持し、押圧部材71Aの周囲には円筒状のパンチ36が配置されている。円筒状のパンチ36の上端部はパンチ押圧部材37に当接し、パンチ押圧部材37はパンチ位置決めホルダ35で保持され、パンチ位置決めホルダ35はパンチベース31に固定されている。円筒状のパンチ36の外周部には拘束リング33が配置され、拘束リング33はワーク押さえ32の内周部に一体に形成されている。拘束リング33の高さh図4参照は、少なくとも第1金属部材11の環状部分14の高さh1図1参照よりも高く形成されている。ワーク押さえ32には、略対角線上に4つの孔32A図2では1つのみ図示する。が形成され、これら孔32Aには、パンチベース31に頭つきロッドで吊り下げられた剛性が高いガイドポスト34が嵌合している。ガイドポスト34の下端にはガイドフランジ32Bがボルトで連結されている。また、ワーク押さえ32には、上向きに伸ばされた4本の第2ガススプリング34A1つのみ図示する。がボルトで連結され、第2ガススプリング34Aの上端面は、パンチ位置決めホルダ35に当接している。ダイ機構40は、下部ベース41Aと、下部ベース41Aに固定されたダイベース41と、ダイベース41に固定されたダイホルダ42と、ダイホルダ42に上下動自在に保持されたアウターダイ43、及びダイホルダ42に固定的に保持されたインナーダイ44と、芯金45と、アウターダイ43を上方に付勢可能なノックアウトピンノックアウト治具46とを備えて構成されている。次に、図2乃至図5を参照して、金属部材結合装置20の一連の動作、および、第1金属部材11と第2金属部材12の塑性流動結合の工程について説明する。上記塑性流動結合は、例えば軸と円盤が一体となった、機械部品に数多く使われる焼入れ製品などの高強度部材の製造効率を向上し、設備投資を低減するためにその研究が進められ、一般的に、結合用の凹部を有する軸状部材と、軸状部材が挿入される穴を有する円盤と、を個別に製造し、軸状部材を円盤に挿入して、円盤の穴の周辺部を加圧し、円盤を塑性変形させて、軸状部材の凹部に流動させ、2部材間に機械的な噛み合いを得て結合する。本実施形態に例示したアルミニウムダイカスト部品は、軽量化と複雑形状の機能品、構造品として欠くことのできないものであり、耐磨耗、高耐久化のために鉄系部品との結合が必須であるが、塑性変形能が乏しいため、塑性流動結合を達成するためには、高い結合圧力をかける必要があり、延性の乏しいアルミニウムダイカスト材料に、この高い結合圧力によって亀裂が生じないように対策する必要がある。特に、本実施形態に例示した、金属製のハウジングの環状部分等のような、薄肉部材においては、高い結合圧力を保持することが困難であるが、薄肉の環状部分14を拘束リング33でその外周から補強し、結合圧力によって環状部分14が外周方向へ拡がるのを拘束することによって、環状部分14に亀裂が生じるのを防止することができるとともに、塑性変形した環状部分14を軸状部分17に形成された結合溝16に流動させることができる。まず、パンチ機構30を上限値まで上昇した状態に設置する。次に、ダイ機構40の上に、図2に示すように、第1金属部材11および第2金属部材12を設置し、アクチュエータのピストン51を駆動して、パンチ機構30の下降を開始する。パンチ機構30が下降すると、図2に示すように、押圧部材71Aの下面が、第2金属部材12の上面に当接する。この状態で、更に、パンチ機構30の下降が継続すると、第1ガススプリング71が収縮し、第1ガススプリング71の封入圧力によって、第2金属部材12に、押圧部材71Aを介して例えば3000kgの荷重がかけられる。これによって、第2金属部材12は、インナーダイ44に押圧部材71Aによって上方から押し付けられる。押圧部材71Aが、第2金属部材12を押さえた状態で、パンチ機構30が下降を続けると、図3に示すように、パンチ機構30が下降し、拘束リング33が、第1金属部材11の環状部分14に沿って外嵌し、拘束リング33の下面が第1金属部材11の上に当接する。このとき、パンチ36は、図4に示すように、環状部分14の上面にパンチ36の先端部が当接した状態となる。この状態で、図3に示すように、パンチ機構30の下降が継続すると、ワーク押さえ32に連結された第2ガススプリング34Aが収縮し、ワーク押さえ32は、第2ガススプリング34Aの封入圧力によって、第1金属部材11をアウターダイ43に上方から、4つの第2ガススプリング34Aにそれぞれ、例えば170kg合計680kgの荷重をかける。押圧部材71Aおよびワーク押さえ32が押さえられた状態で、パンチ機構30が更に下降を続けると、図5に示すように、パンチ36には、パンチ押圧部材37を介して予め設定された荷重がかけられ、パンチ36にかけられた荷重によって、図4に示すように、第1金属部材11の環状部分14に押圧力が付与される。環状部分14はこのパンチ36によってかけられる押圧によって塑性変形し、環状部分14が第2金属部材12に形成された結合溝16に流入する塑性流動結合。パンチ36に付される荷重が、予め設定された荷重に達すると、パンチ機構30の下降が停止し、予め設定された時間、パンチ36は荷重がかけられた状態で押さえられる。このとき、図5に示すように、第2ガススプリング34Aは、パンチ36のストロークdワーク押さえ32とガイドフランジ32Bとの間の間隙に相当する。だけ圧縮され、ワーク押さえ32は、ガイドポスト34に沿って上方に押し戻されてガイドフランジ32Bからパンチ36のストロークdだけ浮いた状態となる。第1金属部材11と第2金属部材12との塑性流動結合が完了する環状部分14への押圧が予め設定された時間経過すると、押圧部材71Aおよびワーク押さえ32に荷重例えば、押圧部材71Aに3000kgと、ワーク押さえ32に680kgがかけられ、第1金属部材11及び第2金属部材12がダイ機構40に対して押さえられた状態のまま、パンチ機構30の上昇にともなってパンチ36は上昇し、パンチ36が環状部分14と軸状部分17の結合部分から抜き取られる。また、パンチ36の上昇にともなって、押し戻されていた第2ガススプリング34Aが、パンチ36の上昇分だけ伸び、パンチ36と、環状部分14との接触が解放されると同時に、ワーク押さえ32がガイドフランジ32Bの位置に固定される。これによって、押圧部材71Aに、例えば3000kgの荷重をかけて、第1金属部材11及び第2金属部材12をダイ機構40に対して押し付けた状態のまま、ワーク押さえ32がパンチ機構30の上昇にともなって、パンチ36とともに上昇を開始し、拘束リング33が環状部分14から離脱する。パンチ機構30は、上昇を続け、パンチ機構30の上昇にともなって、押圧部材71Aがダイ機構40から離脱する。パンチ機構30が、金属部材結合装置20の上限値まで上昇すると、ダイ機構40に備えられたノックアウトピン46が押し上げられる。これによって、アウターダイ43がインナーダイ44の外周面に沿って上方にスライドし、第1金属部材11を押し上げるため、ダイ機構40から、第1金属部材11および、第1金属部材11に結合された第2金属部材12が離脱する。ところで、パンチ36は、図4に示すように、その先端が環状部分14と当接した際に、内周が環状部分14の内周と整列するように配置される。ここで、パンチ36のパンチ幅t2は、1.5mm以上で所望する結合強度を得ることができるということが実験から証明されている。図8は、実験結果を示す。パンチ幅t2が、1mmのときには、結合時の圧力がいずれの圧力であっても、結合強度が低く、パンチ幅t2が、1.5mm、2mm、3mmのときには、いずれの圧力であっても結合強度が高くなっている。そのため、環状部分14の厚さt1は、パンチ幅t2よりも厚い、約2mm以上に形成されることが望ましい。パンチ36の先端部に角度をつけて楔形に形成し、パンチ36の抜き易さを考慮するとともに、結合溝16への材料流動量を増加させることは望ましい。図6は、金属部材結合装置20で製造した金属部品10の断面図を示している。パンチ36によって押圧され、塑性変形した環状部分14は、図6Bに示すように、結合溝16に流動し、結合溝16を充填している。結果的に、環状部分14と軸状部分17は機械的にかみ合い、第1金属部材11と第2金属部材12とが結合する。結合溝16と、環状部分14の接合面は、パンチ36の押圧による残留応力の作用で、高摩擦状態が維持された状態となる。そのため、環状部分14と軸状部分17の間には、軸方向に対して高いせん断強度が確保されるとともに、残留応力による回転方向の強度が確保される。よって、環状部分14の塑性流動を利用した高強度の結合を達成することができる。また、軸状部分17の外周面に沿って複数並べて形成された環状の結合溝16,16間に設けられる凸部の一部を削り取り、そこへ塑性変形した環状部分14を流動させて、軸状部分17が環状部分14に対して回転するのを抑止し、金属部品10の回転方向の結合強度を、更に高める構成としても良い。また、押圧部材71A及び拘束リング33を用いて、第1金属部材11と第2金属部材12とを拘束し、第2金属部材12に荷重をかけることなく、第1金属部材11と第2金属部材12とを結合することができる。第1金属部材11の環状部分14に荷重をかけて押圧する際には、拘束リング33が環状部分14の外周方向への拡がりを拘束し、ダイ機構40の芯金45で軸状部分17の軸芯を固定するため、環状部分14及び軸状部分17の軸心がぶれることなく、環状部分14が塑性変形する。そのため、第1金属部材11と第2金属部材12との相対的な位置が押圧の前後で変動することがなく、第1金属部材11と第2金属部材12との高精度な結合同軸度φ0.02以下を達成することができる。また、第2金属部材12の軸状部分17を予め高い剛性で形成することによって、環状部分14が塑性変形し結合溝16へ流入した際に、第2金属部材12の変形による第1金属部材11と第2金属部材12との相対的な位置の変動を防ぐことができる。環状部分14は、塑性変形後にパンチ36が当接していた部分に、図6に示す、凹部14aが形成された状態となる。金属部品10の性質上、凹部14aが形成されない方が望ましい場合には、予め環状部分14に押し代を形成し、この押し代に対してパンチ36を当接させて荷重をかけ、環状部分14を押圧しても良い。図7は、外径26mm、内径20mm、厚さt1が3mmのアルミニウムダイカスト製の第1金属部材11の環状部分14に、パンチ幅t2が2mmのパンチ36を用いて、深さ0.5mm、幅1mmの2本の結合溝16を備えた軸状部分17を結合させた時の、パンチ36に付された圧力と結合強度の関係を示す図である。本実施形態においては、図7に示すように、結合強度は、パンチ36に付される圧力と比例して上昇する。また、1.5GPaの圧力をパンチ36に付した際には、約23kNの軸方向の結合強度を達成することができ、環状部分14を破断することなく、薄肉のアルミダイカスト性の環状部分14に塑性流動結合を用いて軸状部分17を結合することができることを証明している。本実施形態によれば、第1金属部材11の環状部分14に、第2金属部材12の結合溝16を有した軸状部分17を嵌合し、第1金属部材11の環状部分14の外周部に拘束リング33を配置し、環状部分14を押圧して塑性変形させることにより、環状部分14を軸状部分17の結合溝16に流入させて、機械的かみ合いにより第1金属部材11と第2金属部材12を結合できる。そのため、環状部分14と軸状部分17の相対的な位置が変動することなく、環状部分14を押圧でき、高精度な結合を達成できる。また、環状部分14の外周方向への拡がりを拘束するため、環状部分14を押圧して効率よく結合溝16に流入でき、高い結合強度を達成できる。また、環状部分14を塑性変形させて、結合溝16に流入させて、機械的かみ合いにより第1金属部材11と第2金属部材12を結合するため、従来のように、例えば第2金属部材12をホルダと一体に形成し、ボルトで第1金属部材11に締結していたのに比べて、部品の軽量化および低コスト化を計ることができるとともに、生産工程における手間を削減することができる。また、第1金属部材11と第2金属部材12が機械的かみ合いによって結合するため、軸方向対して高いせん断強度を確保することができると共に、塑性流動結合時の、残留応力による高い回転方向の強度も確保することができ、高強度な結合を達成することができる。また、本実施形態によれば、第1金属部材11がアルミニウムダイカスト製品であり、環状部分14が厚さ2mm以上の薄肉部分であるため、従来塑性変形を用いた結合は困難であったアルミニウムダイカスト製品の薄肉部分に剛性の高い軸状部材を結合することを可能にすることができる。そのため、従来のように、例えば金属製のハウジングの薄肉の環状部分に鋼材で形成されたリングなどを固定する場合、リングをリングホルダと一体に形成し、ボルト等でハウジンに螺合する必要がないため、部品の小型化および大幅な軽量化を計ることができる。さらに塑性流動結合を用いることで、大量生産においても、生産性を向上することもできる。また、本実施形態によれば、第1金属部材11の環状部分14に、第2金属部材12の軸状部分17を嵌合し、環状部分14の外周部に拘束リング33を配置したため、環状部分14の外周方向への拡がりを防ぐことができ、パンチ機構30による押圧で環状部分14が破断するのを防止でき、さらに、塑性変形した環状部分14を効率よく結合溝16に流入できる。拘束リング33で環状部分14及び、環状部分14に嵌合された軸状部分17の変動を防ぐため、高精度な結合を達成できる。また、本実施形態によれば、拘束リング33が、パンチ機構30に配置されているため、第1金属部材11と第2金属部材12の塑性流動変形結合完了後に、パンチ機構30を上昇させることで、拘束リング33を第1金属部材11の環状部分14から離脱させることができる。これによって、量産の製造工程において、拘束リング33の脱着が自動で行われ、拘束リング33の脱着に手間を要することなく、拘束リング33を用いて高精度および高強度の環状部分14と軸状部分17との結合を達成できるため、量産の製造工程においても、安定した結合部材の生産性を達成できる。つぎに、別実施形態を説明する。例えば、エンジン部品などのように高温かつ振動環境下で使用される部品では、高温での熱膨張差により、外側の第1金属部材11と、内側の第2金属部材12との締結力が低下し、一部に回転方向の耐久強度の低下が発現した。第1金属部材11の環状部分14が薄肉のため、回転方向の入力負荷により、環状部分14が外側に拡がり、結合溝16に流入した材料がせん断されずに、結合溝16を乗り越えるためである。本実施形態では、材料が、結合溝16を乗り越えないように、結合溝16の深さを、通常が0.1mm程度であるところ、例えば、0.1mm程度さらに深くして、2倍の0.2mm程度に形成されている。また、図9A,図9Bに示すように、上記環状部分14の外周側に、少なくとも環状部分14よりも熱膨張係数が小さく、しかも、環状部分14より剛性が高い材料製の例えば鋼リングリング部材91が嵌合されている。この金属部材結合構造としたときには、図2,図3,図5などに示す金属部材結合装置20において、鋼リング91の外周部に、上記拘束リング33が配置される。尚、図9において、図6と同一部分には同一符号を付して示し、その説明を省略する。この実施形態によれば、上記環状部分14の外周に、少なくとも環状部分14よりも熱膨張係数が小さい材料製の例えば鋼リング91が、環状部分14の外周に嵌合されるため、この金属部材結合構造が、例えばエンジン部品などのように高温かつ振動環境下で使用される部品に適用された場合であっても、高温下における第1金属部材11と第2金属部材12の熱膨張差による締結力の低下を抑止できる。このとき、鋼リング91と第2金属部材12の熱膨張係数が略等しければ最適である。また、鋼リング91が、環状部分14よりも剛性が高い材料で構成されているため、鋼リング91が環状部分14を外側から保護するため、締結時の環状部分14の外側への拡がりを押さえることができ、金属部材結合構造の耐久性を確保できる。また、鋼リング91は高弾性係数で、高強度のため、常温であっても締結力を向上できる。尚、この実施形態による金属部材結合構造物品では、環状部分14の外周に鋼リング91が嵌合したまま残される。図10A~図10Cは、別の実施の形態を示す。尚、図10において図1と同一部分には同一符号を付して示し、その説明を省略する。この実施の形態では、第2金属部材12の軸状部分17の外周部に結合溝16が形成されており、この結合溝16が、軸状部分17の周方向に複数条に亘って延びる横溝16Aと、横溝16Aの上下のランド部17Aに周方向に間隔をあけて軸方向に延びる複数の縦溝16Bとを備えて構成されている。この構成によれば、軸状部分17の外周に周方向に延びる横溝16Aだけでなく、歯溝のような複数の縦溝16Bが形成されるため、金属部材結合構造が、例えば軸状部分17に周方向への回転力が大きく作用する部品などに適用された場合であっても、縦溝16Bにも塑性流動させることで、縦溝16Bへの塑性流動部が、周方向への回り止めとして機能して、結合強度が向上する。この縦溝16Bは、横溝16Aの上下のランド部17Aに形成したが、これに限定されず、いずれか一方のランド部17Aに形成すれば良いことは云うまでもない。以上、一実施形態に基づいて本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。パンチ36にかけられる荷重の大きさ、パンチ36の環状部分14に対するストロークおよび押圧時間、結合溝16の本数および溝の深さ、その他細部構成については、第1金属部材11の環状部分14および第2金属部材12の軸状部分17の構成に応じて任意に変更可能である。"