拡縮径可能なドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階と、間隔を隔てて軸心方向一方側、他方側に配されるビードコア保持リングを有するビードトランスファーを用いて各前記ビードコア保持リングによって保持するビードコアを、前記ドラム上のカーカスプライの半径方向外側かつ該カーカスプライの両端よりも軸芯方向内側のセット位置に搬入するビードコア搬入段階と、前記ドラムを拡径することによりカーカスプライを搬入された前記ビードコアの半径方向内周面に押し付けて圧着するビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成方法において、ビードコア間の距離の周方向でのバラツキを判定する判定方法であって、前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングにビードコアを供給するビードコア供給装置に、前記一方側のビードコア保持リングに向かい合うn個のレーザ距離センサSa1~Sanからなり、かつ前記レーザ距離センサSa1~Sanがビードコア保持リングと同心な円周線上で周方向に等間隔を隔てて配される一方側のセンサ組と、前記他方側のビードコア保持リングに向かい合うn個のレーザ距離センサSb1~Sbnからなり、かつ前記レーザ距離センサSb1~Sbnが前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する位置に配される他方側のセンサ組とを取り付けるとともに、前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記軸心方向一方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータLa1~Lan、及び軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから軸心方向他方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータLb1~Lbnを測定して求める測定ステップと、前記距離のデータLa1~Lan、Lb1~Lbnのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和La1Lb1~LanLbnを求め、前記和La1Lb1~LanLbnに基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴とするビードコア間の距離バラツキ判定方法。前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングは、ビードコアの軸心方向外側面を吸着して保持するマグネットの吸着面を具えるとともに、各前記レーザ距離センサSa1~San、Sb1~Sbnは、前記吸着面までの軸心方向距離を測定することを特徴とする請求項1記載のビードコア間の距離バラツキ判定方法。そこで本発明は、タイヤの製造に先駆け、ビードコア間の距離バラツキを、事前に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうるとともに、判定からビードトランスファーのセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つビードコア間の距離バラツキ判定方法を提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本願請求項1の発明は、拡縮径可能なドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階と、間隔を隔てて軸心方向一方側、他方側に配されるビードコア保持リングを有するビードトランスファーを用いて各前記ビードコア保持リングによって保持するビードコアを、前記ドラム上のカーカスプライの半径方向外側かつ該カーカスプライの両端よりも軸芯方向内側のセット位置に搬入するビードコア搬入段階と、前記ドラムを拡径することによりカーカスプライを搬入された前記ビードコアの半径方向内周面に押し付けて圧着するビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成方法において、ビードコア間の距離の周方向でのバラツキを判定する判定方法であって、前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングにビードコアを供給するビードコア供給装置に、前記一方側のビードコア保持リングに向かい合うn個のレーザ距離センサSa1~Sanからなり、かつ前記レーザ距離センサSa1~Sanがビードコア保持リングと同心な円周線上で周方向に等間隔を隔てて配される一方側のセンサ組と、前記他方側のビードコア保持リングに向かい合うn個のレーザ距離センサSb1~Sbnからなり、かつ前記レーザ距離センサSb1~Sbnが前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する位置に配される他方側のセンサ組とを取り付けるとともに、前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記軸心方向一方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータLa1~Lan、及び軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから軸心方向他方側のビードコア保持リングまでの軸心方向距離のデータLb1~Lbnを測定して求める測定ステップと、前記距離のデータLa1~Lan、Lb1~Lbnのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和La1Lb1~LanLbnを求め、前記和La1Lb1~LanLbnに基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。又請求項2の発明では、前記軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングは、ビードコアの軸心方向外側面を吸着して保持するマグネットの吸着面を具えるとともに、各前記レーザ距離センサSa1~San、Sb1~Sbnは、前記吸着面までの軸心方向距離を測定することを特徴としている。本発明は叙上の如く構成しているため、タイヤの製造に先駆け、ビードコア間の距離バラツキを、事前に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高品質のタイヤを安定して形成することができる。又判定からビードトランスファーのセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つ。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図1、2は、本発明のビードコア間の距離バラツキ判定方法を実施する生タイヤ形成装置の一例を概念的に示す側面図及び平面図である。図1、2において、本実施形態の生タイヤ形成装置1は、拡縮径可能なドラム2を有する生タイヤ形成フォーマ3と、前記ドラム2上で巻回されたカーカスプライ60上のセット位置Pにビードコア61を搬入するビードトランスファー4と、前記ビードトランスファー4のビードコア保持リング18A、18Bにビードコア61を供給するビードコア供給装置6とを具える。なお前記ビードトランスファー4は、ビードコア供給装置6からビードコア61が供給されるビードコア供給位置Q1と、供給されたビードコア61を前記セット位置Pまで搬入する搬入位置Q2との間を、前記ドラム2の軸心方向に沿って移動しうる。又前記ビードコア供給装置6は、前記ビードコア61を例えばストックヤード等から受け取る受取り位置Q3と、前記ビードコア供給位置Q1との間を、前記軸心方向とは直角な方向に移動しうる。前記生タイヤ形成フォーマ3は、シングルステージ方式のフォーマであって従来的な周知構造のものが採用でき、本例では、支持軸7に回転可能にかつ軸心方向内外に近離移動可能に支持される軸心方向一方側、他方側の一対の円筒状のドラム部2A、2Bからなるドラム2を具える。各前記ドラム部2A、2Bは、図3に示すように、軸心方向内外のドラム部分8、9からなり、内のドラム部分8は、周方向に分割される複数のセグメント8aを有し、各セグメント8aは、周知構造の縮径手段10により、カーカスプライ60が円筒状に巻回される縮径状態YA1と、巻回されたカーカスプライ60を張設する拡径状態図示しないとの間を半径方向内外に移動しうる。又前記外のドラム部分9は、ビードロック手段11と巻上げ手段12とを具える。前記ビードロック手段11は、周方向に分割される複数のセグメント11aを有し、各セグメント11aは、周知構造の拡縮径手段13により、縮径状態YB1図3に示す。と拡径状態YB2図4に示す。との間を半径方向内外に移動しうる。なお前記ビードロック手段11は、前記縮径状態YB1では縮径状態YA1の前記内のドラム部分8と略同径となり、このビードロック手段11、11間に跨らせてカーカスプライ60を円筒状に巻回させる。又前記拡径状態YB2では、その半径方向外側に搬入されるビードコア61の半径方向内周面にカーカスプライ60を押し付けて圧着、固定しうる。又前記巻上げ手段12は、本例ではターンアップブラダ12aを有し、このターンアップブラダ12aは、縮径状態YA1の前記内のドラム部分8と略同径な円筒状に畳まれる非膨張状態YC1から、圧縮空気の充填によって膨張し、前記ビードロック手段11から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部60aを、ビードコア61の回りで巻き上げる。次に、前記ビードトランスファー4は、図5、6に示すように、例えば台板15上に敷設されるガイドレール15aに案内されて前記ビードコア供給位置Q1から搬入位置Q2までの間を軸心方向に往復移動しうる第1の移動台16、この第1の移動台16に支持され前記軸心方向に近離移動しうる軸心方向一方側、他方側の第2の移動台17A、17B、及び前記ドラム2とは同心をなし各第2の移動台17A、17Bに支持されるビードコア保持リング18A、18Bを具える。前記第1の移動台16は、その上面に敷設される軸心方向のガイドレール19と、一端がモータMに連結されかつ軸心方向一方側、他方側に右ネジ部20a、左ネジ部20bをそれぞれ形成した軸心方向のネジ軸20とを具える。又各前記第2の移動台17A、17Bは、右ネジ部20a又は左ネジ部20bに螺合するネジ孔と、前記ガイドレール19に案内される案内溝とを有する基台21、及び前記ドラム2と同心なリング状をなしかつ前記基台21に立設されるリング状フレーム22からなる。従って、第2の移動台17A、17Bは、前記ネジ軸20の回転方向及び回転回数回転角度を含む。の制御によって、所望の距離を軸心方向に近離移動しうる。前記ビードコア保持リング18A、18Bは、周方向に分割される複数のセグメント23からなり、各セグメント23は、周方向両端部同士が互いに当接してリング状に連なる縮径状態YD1と、各セグメント23同士が互いに離間する拡径状態YD2との間を、拡縮径手段24によって半径方向内外に移動しうる。前記拡縮径手段24は、本例では、前記リング状フレーム22の軸心方向内側面に取り付くガイド25に案内されて半径方向内外に移動しうるガイド軸25aを具えるとともに、このガイド軸25aの半径方向内端部には、ビードコア保持リング取り付け用のリングホルダ26が配される。又前記ガイド軸25aの半径方向外端部は、ロッド27aを半径方向に向けて前記リング状フレーム22に取り付くシリンダ27のロッド端が連結される。又各前記セグメント23は、図7に示すように、前記リングホルダ26によって半径方向外縁部が保持される扇状の基体23aの半径方向内縁部に、マグネットからなりかつ前記ビードコア61の軸心方向外側面を吸着して保持する吸着面23Sを有するマグネット保持部23bを軸心方向内向きに突設している。そして各セグメント23は、前記縮径状態YD1にてリング状に連なり、各吸着面23Sが協働してビードコア61を吸着して保持する。又前記ビードコア供給装置6は、前記図5に示すように、移動可能な移動台28と、この移動台28に支持されるビードコア移載手段29とを具える。前記移動台28は、図8に示すように、架台30のガイドレール30aに案内されて、前記受取り位置Q3からビードコア供給位置Q1までの間を前記軸心方向と直角な方向に移動しうる。又前記ビードコア移載手段29は、前記移動台28からのびる支柱31下端に取り付くフレーム32と、このフレーム32に拡縮径手段33を介して支持されかつ保持したビードコア61を前記ビードコア保持リング18A、18Bに受け渡すビードコア移載リング34A、34Bとを具える。各前記ビードコア移載リング34A、34Bは、周方向に分割される複数のセグメント35からなり、各セグメント35は、前記図7に示すように、ビードコア61の半径方向内周面を支持する支持面36sを有する基部36と、この基部36から半径方向外側に立ち上がりかつ前記ビードコア61の軸心方向内側面を受ける受け面37sを有する側板部37とからなる断面L字状をなす。又前記フレーム32は、本例では、支柱31下端に取付け板38を介して取り付く天板部32aと、その軸心方向両端で下方に折れ曲がる互いに平行な一対の円盤状の側板部32b、32bとからなるコ字をなす。なお各前記側板部32b、32bには、中心孔32Hが穿設されるとともに、その軸心方向外側面には半径方向内外にのびる複数のガイド部40が形成される。又前記フレーム32には、前記天板部32aから前記側板部32b、32b間を通って下方にのびる中板部32mが配されるとともに、その下端部には、前記軸心方向にのびかつ前記中心孔32Hと同心な支軸39が固定される。又前記拡縮径手段33は、前記支軸39の軸心方向一方側、他方側の部分に外挿されて該支軸39に相対回転自在に支持されるスリーブ41、前記ガイド部40に案内されて半径方向内外に移動可能な移動片42、及び前記スリーブ41の軸心方向外端部と各前記移動片42との間を連結するリンク43とを具える。なお各移動片42には、本例ではスペーサ46を介して、ビードコア移載リング34A、34Bをなす各前記セグメント35が取り付く。前記スリーブ41は、前記支軸39に外挿される円筒状基体41aと、その軸心方向外端部に取り付く側板部41bとを具え、この側板部41bの半径方向外端部で各前記リンク43の一端部を枢着している。又リンク43の他端部は、前記移動片42に枢着される。又円筒状基体41aの軸心方向内端部からは、レバー44が半径方向外側にのびるとともに、その外端部には、前記取付け板38に取り付くシリンダ45のロッド端が枢支される。従って、前記シリンダ45の伸縮により、スリーブ41が支軸39の回りを回動しうるとともに、このスリーブ41の回動に伴い、前記リンク43と移動片42とを介して各前記セグメント35を半径方向内外に移動しうる。即ち、ビードコア移載リング34A、34Bを拡縮径でき、拡径状態YE2図7に示す。によりビードコア61を前記支持面36s上に着座させて保持するとともに、この拡径状態YE2からの縮径により保持したビードコア61をビードコア保持リング18A、18Bに受け渡しうる。そして本実施形態のビードコア供給装置6には、図9に示すように、一方側のビードコア保持リング18Aに向かい合う一方側のセンサ組SAと、他方側のビードコア保持リング18Bに向かい合う他方側のセンサ組SBとが取り付く。前記一方側のセンサ組SAは、レーザ光をビードコア保持リング18Aに向けたn個のレーザ距離センサSa1~Sanからなり、かつ各レーザ距離センサSa1~Sanは、前記ビードコア保持リング18Aと同心な円周線j上で周方向に等間隔を隔てて配される。又他方側のセンサ組SBは、レーザ光をビードコア保持リング18Bに向けたn個のレーザ距離センサSb1~Sbnからなり、かつ各レーザ距離センサSb1~Sbnは、前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する同位相の位置に配される。以後、レーザ距離センサSa1~Sanを総称してレーザ距離センサSa、レーザ距離センサSb1~Sbnを総称してレーザ距離センサSbと呼ぶ場合がある。各レーザ距離センサSa、Sbは、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。なお前記レーザ距離センサSa、Sbの取り付け個数nが少なすぎるとコードパスのバラツキの判定精度が低下し、逆に多すぎると定データの処理が煩雑となるとともにコストの不必要な増加を招く。従って前記取り付け個数nは、4個~8個、さらには6個が好ましい。本例では、各前記レーザ距離センサSa、Sbは、前記図7に示すように、ビードコア移載リング34A、34Bの前記側板部37の軸心方向内面に取り付けられ、それぞれビードコア保持リング18A、18Bまでの軸心方向距離、より詳しくは吸着面23Sまでの距離Kが測定される。そして前記生タイヤ形成フォーマ3を用いて、従来と同様、カーカス巻回段階と、ビードコア搬入段階と、ビードコア圧着段階とを含む生タイヤ形成工程が行われる。なおカーカス巻回段階では、前記図3に示すように、ドラム2上でカーカスプライ60を巻回し、両端部が前記ビードロック手段11から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部61aをなす直円筒状のカーカスプライ60の巻回体を形成する。前記ビードコア搬入段階では、前記図1、2に示すように、前記ビードトランスファー4をビードコア供給位置Q1から搬入位置Q2まで軸心方向に移動し、各前記ビードコア保持リング18A、18Bによって保持するビードコア61を、前記ドラム2上のカーカスプライ60の半径方向外側かつ該カーカスプライ60の両端よりも軸芯方向内側のセット位置Pに搬入する。又前記ビードコア圧着段階では、図4に示すように、前記ドラム2を拡径する本例ではビードロック手段11を拡径する。ことにより、カーカスプライ60をビードコア61の半径方向内周面に押し付けて圧着し、これによりカーカスプライ60とビードコア61とを固定する。又前記ビードコア供給装置6では、図2に示すように、受取り位置Q3にて例えばストックヤード等からビードコア61を受け取った後、前記ビードコア供給位置Q1にてビードコア61を、ビードコア移載リング34A、34Bからビードコア保持リング18A、18Bに受け渡す。この受け渡しは、前記図5において、第2の移動台17A、17Bを軸心方向内側に移動し、ビードコア保持リング18A、18Bの吸着面23Sを、ビードコア移載リング34A、34Bに保持されるビードコア61の軸心方向外側面に接触させて吸着させる。しかる後、ビードコア移載リング34A、34Bを縮径させることにより、ビードコア61を受け渡しうる。又ビードコア61を受け取ったビードコア保持リング18A、18Bは、第2の移動台17A、17Bによって、カーカスのコードパスTを決定する離間位置Rまで移動する。この離間位置Rは前記モータMの回転の回数回転角度を含む。によって制御できる。そして本発明では、このようなタイヤ形成方法において、前記ビードコア保持リング18A、18Bが傾くなどのビードトランスファー4のセッティング不良によって、ビードコア61、61間の距離に周方向でバラツキが生じ、タイヤのユニフォミティーを低下させるのを防止するために、タイヤの製造に先駆け、事前に、ビードコア間の距離バラツキ判定を行う。この距離バラツキ判定は、測定ステップと、判定ステップとを含む。前記測定ステップでは、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記軸心方向一方側のビードコア保持リング18Aまで本例ではビードコア保持リング18Aの吸着面23Sまでの軸心方向距離Kを測定して、そのデータLa1~Lanを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから軸心方向他方側のビードコア保持リング18Bまで本例ではビードコア保持リング18Bの吸着面23Sまでの軸心方向距離Kを測定してデータLb1~Lbnを求める。この測定ステップは、前記第2の移動台17A、17Bが停止していれば、ビードコア保持リング18A、18Bの前記離間位置Rで行ってもよく、又前記ビードコア供給装置6からビードコア61を受け取る近接位置、或いはその中間の位置にて行ってもよい。又前記判定ステップでは、前記距離のデータLa1~Lan、Lb1~Lbnのうちで、それぞれ対向する位置で得られた距離のデータ同士の和La1Lb1~LanLbnをそれぞれ求める。そして、この和La1Lb1~LanLbnに基づき、ビードコア間の距離の周方向におけるバラツキを判定する。具体的には、前記和La1Lb1~LanLbnのバラツキΔD、例えば和La1Lb1~LanLbnのうちの最大値Dmaxと最小値Dminとの差ΔD=Dmax-Dminを、予め設定した基準値Xと比較してバラツキを判定する。そして、前記バラツキが基準値Xを超える場合には、ビードコア保持リング18A、18B等のセッティング不良と判断し、ビードトランスファー4のセッティング調整を行う。これにより、コードパスTの周方向のバラツキが大きいタイヤの形成を未然に防ぐことができる。なお前記距離のデータLa1~Lan自体のバラツキ、及び距離のデータLb1~Lbn自体のバラツキが大きすぎると、判定精度を低下させる傾向となる。従って前記距離のデータLa1~LanのバラツキΔA、及び距離のデータLb1~LbnのバラツキΔBは、それぞれ0.5mm以下に管理するのが好ましい。又前記基準値Xは1.0mm以下であるのがタイヤのユニフォミティーの観点から好ましい。以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。