"工具を保持する工具保持部と、該工具保持部の移動により工具が接触される工具受け部と、該工具受け部に接触した際の工具位置情報を測定する測定部と、該測定部が測定した工具位置情報から該工具の大きさを判定する判定部とを有する工具大きさ判定装置であって、前記工具受け部は、工具の先端が接触される第1接触面と、工具の先端部の径により該工具の接触位置が変化する第2接触面とを有し、前記測定部は、工具の先端が前記第1接触面に接触した際の第1位置情報と、該工具の先端部が前記第2接触面に接触した際の第2位置情報とを測定し、前記判定部は、前記第1位置情報と前記第2位置情報とで求められる工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、該比較結果から工具の大きさを判定することを特徴とする工具大きさ判定装置。前記第2接触面は、対向する傾斜面を有してなり、該傾斜面間の距離が前記工具保持部側に向かって大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の工具大きさ判定装置。工具の先端部が前記第2接触面に接触した際、該工具の回転軸上の先端部と、該先端部に対向する前記工具受け部との間に間隙を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の工具大きさ判定装置。前記第2接触面は、前記工具保持部側に向かって広がり開口する円錐状の穴であることを特徴とする請求項1、2又は3に記載の工具大きさ判定装置。工具受け部に形成された第1接触面に工具の先端を接触させた際の第1位置情報と、工具の先端部の径により該工具の接触位置が変位するように形成された第2接触面に該工具の先端部を接触させた際の第2位置情報とを測定し、前記第1位置情報と前記第2位置情報とで求められる工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、該比較結果から工具の大きさを判定することを特徴とする工具大きさ判定方法。しかしながら上記の従来技術では、工具の長さの測定は可能であるが、大きさの判定工具長と工具先端部の径とに基づいて特定される工具の大きさの判定は不可能である。上記のような所謂接触式の測定ではなく、レーザ等を用いた非接触式の測定によれば、工具の大きさの判定が可能であるが、低能率、高価格になる。そこで、高能率、低価格という利点を有する接触式の測定技術を用いながらも、工具の大きさの判定が可能な装置の開発が望まれている。本発明の課題は、接触式の測定技術を用いて工具の大きさの判定が可能な工具大きさ判定装置及び方法を提供することにある。上記課題は、工具大きさ判定装置及び方法を下記各態様の構成とすることによって解決される。各態様は、請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴及びそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、1つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではなく、一部の事項のみを取り出して採用することも可能である。以下の各項のうち、1項が請求項1に、2項が請求項2に、3項が請求項3に、4項が請求項4に、6項が請求項5に、各々対応する。5項は請求項に係る発明ではない。1工具を保持する工具保持部と、該工具保持部の移動により工具が接触される工具受け部と、該工具受け部に接触した際の工具位置情報を測定する測定部と、該測定部が測定した工具位置情報から該工具の大きさを判定する判定部とを有する工具大きさ判定装置であって、前記工具受け部は、工具の先端が接触される第1接触面と、工具の先端部の径により該工具の接触位置が変化する第2接触面とを有し、前記測定部は、工具の先端が前記第1接触面に接触した際の第1位置情報と、該工具の先端部が前記第2接触面に接触した際の第2位置情報とを測定し、前記判定部は、前記第1位置情報と前記第2位置情報とで求められる工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、該比較結果から工具の大きさを判定することを特徴とする工具大きさ判定装置。2前記第2接触面は、対向する傾斜面を有してなり、該傾斜面間の距離が前記工具保持部側に向かって大きくなるように形成されていることを特徴とする1項に記載の工具大きさ判定装置。3工具の先端部が前記第2接触面に接触した際、該工具の回転軸上の先端部と、該先端部に対向する前記工具受け部との間に間隙を有することを特徴とする1項又は2項に記載の工具大きさ判定装置。4前記第2接触面は、前記工具保持部側に向かって広がり開口する円錐状の穴であることを特徴とする1項、2項又は3項に記載の工具大きさ判定装置。5前記第2接触面は、前記第1接触面の形成面と同じ面側に形成されていることを特徴とする1項~4項のうちのいずれか1の項に記載の工具大きさ判定装置。本項に記載の発明によれば、工具の第1接触面への接触から第2接触面ヘの接触又はその逆の接触ヘの移行が容易、迅速に行ない得る。6工具受け部に形成された第1接触面に工具の先端を接触させた際の第1位置情報と、工具の先端部の径により該工具の接触位置が変位するように形成された第2接触面に該工具の先端部を接触させた際の第2位置情報とを測定し、前記第1位置情報と前記第2位置情報とで求められる工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、該比較結果から工具の大きさを判定することを特徴とする工具大きさ判定方法。1項に記載の発明によれば、高能率、低価格の接触式の測定技術を用いた工具大きさ判定装置を提供できる。2項に記載の発明によれば、工具先端部の第2接触面への接触が容易で、工具先端部の径測定を容易に行なうことができる。3項に記載の発明によれば、工具の先端位置情報だけでなく、先端以外の刃先の位置情報を得ることができ、その相対位置関係により工具形状大きさを判定することができる。4項に記載の発明によれば、2項に記載の発明の第2接触面を容易に形成できる。6項に記載の発明によれば、高効率、低価格の接触式の測定技術を用いた工具大きさ判定方法を実現できる。なお、5項に記載の発明は、特許請求の範囲に記載した発明ではないので、上記課題を解決するための手段の欄に、その効果を述べた。以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。なお、各図間において、同一符号は同一又は相当部分を示す。図1は、本発明による工具大きさ判定装置工具大きさ判定方法を含む。の一実施形態を示す全体構成図である。この図1に示すように、本実施形態の工具大きさ判定装置は、工具1を保持する工具保持部2と、この工具保持部2の移動により工具1が接触される工具受け部3とを備える。また、この工具受け部3に接触した際の工具1の位置情報を測定する測定部4と、この測定部4が測定した工具1の位置情報から同工具1の大きさを判定する判定部5と、この判定部5による判定結果を出力する出力部6とを備える。本実施形態において、工具1は、先端部刃先1aがR形状円弧を有するボールエンドミル、テーパーボールエンドミル、ラジアスエンドミル等の切削工具を指す。工具1には、折損あるいは屈曲が生じて工具長が短縮する工具や、切削等に使用して先端部1aの摩耗や側刃の欠け等が生じ先端部1aの径径寸法が変化、主に減少する工具が含まれる。工具保持部2は、工具1を保持したまま、NCNumericalControl装置11等によって上下動Z軸方向、つまり、後述するXYテーブル12の上面12aに対して垂直方向に移動可能である。工具受け部3は、NC装置11によって左右動X軸方向の移動及び前後動Y軸方向の移動可能なXYテーブル12の上面12aに載置固定され、XYテーブル12の移動によってXY平面に沿う方向に移動可能である。図2に示すように、工具受け部3は、柱状等、ここでは円柱状に形成されていて、XYテーブル12の上面12a水平面に平行な上面3aと、同上面3aに開口する断面逆三角形の円錐状の穴逆円錐状穴3bを有する。工具受け部3には、工具1の先端1bが接触される第1接触面3cと、工具1の先端部1aの径径寸法により同工具1の接触位置が変化する第2接触面3dとが形成されるが、本実施形態では、工具受け部上面3aが第1接触面3cとされ、逆円錐状穴3bの内周面が第2接触面3dとして用いられる。第1接触面3cは工具1の長さの測定に用いられ、第2接触面3dは工具1の先端部1aの径の測定に用いられる。第1接触面3cと第2接触面3dとは同じ工具上面3a側に形成され、工具1の長さ測定から工具1の先端部1aの径測定又はその逆の測定ヘの移行の容易化、迅速化が図られている。工具1の長さと同工具1の先端部1aの径径寸法は工具1の大きさの判定要素とされている。逆円錐状穴3bの断面形状は、逆二等辺三角形状を有しているが、その頂角は直角であることが好ましい。その理由は以下の通りである。すなわち図3bに示すように、工具受け部上面3aに対して工具回転軸工具中心軸を垂直方向に向けて工具1を逆円錐状穴3b内に挿入し、その先端部1aを断面逆二等辺三角形状の第2接触面逆円錐状穴3b内周面3dに接触させることによれば、その第2接触面3dを用いた工具1の先端部1aの径はより正確に測定できる。この際、逆円錐状穴3bの断面形状の頂角が直角垂線に対して第2接触面3dが45°であれば、工具1はその工具回転軸を垂直方向に保った状態で第2接触面3dに接触させやすいからである。なお、工具1の先端部1aが第2接触面3dに接触した際、同工具1の回転軸上の先端部1aと、同先端部1aに対向する工具受け部3との間に間隙を有する。これによれば、第2接触面3dでは工具1の接触部は先端1bではなく、先端部1aになる。工具1の大きさが大きくなるほど、先端1bと先端部1aの差が小さくなり、その差を計測することにより、工具1の大きさを推定することができる。上記測定部4は、図3aに示すように工具1の先端1bが第1接触面3cに接触した際の第1位置情報工具Z軸方向位置1と、図3bに示すように工具1の先端部1aが逆円錐状穴3b内の第2接触面3dに接触した際の第2位置情報工具Z軸方向位置2とを測定する。上記判定部5は、後述する工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、この比較結果から工具1の大きさを判定し、判定結果、つまり今回判定した工具1の大きさを出力部6に出力、例えばディスプレイに表示する。工具大きさ判定用情報は、上記第1位置情報、換言すれば工具1の長さ工具長と、上記第2位置情報、換言すれば工具1の先端部1aの径とに基づいて特定される工具1の大きさを表わす情報である。工具1の先端部1aが第2接触面3dに接触した際の第2位置情報でその工具1の先端部1aの径が測定されるのは、第2接触面3dが傾斜面図示例では逆円錐状穴3b内周面がなす、対向する傾斜面となっているからである。つまり、工具1の先端部1aが傾斜面に接触した際の上下方向の位置第2位置情報は、工具1の先端部1aの径径寸法に対応するからである。図3b中の破線で示す工具1′は実線で示す工具1よりも径小であり、この径小の破線で示す工具1′の上下方向位置は実線で示す工具1の上下方向位置とは異なる。すなわち図3bは、工具1,1′の上下方向位置第2位置情報の相違は径寸法に対応することを示している。したがって、例えば、或るフライス加工又はマシニングセンタに用いる工具切削工具1が大きさを異にして複数種類ある場合、判定対象の工具1の上記第1位置情報と第2位置情報とに基づく情報工具大きさ判定用情報を、上記の複数種類ある工具の中のどの工具であるかないかの判定に用いることが可能である。つまり、或る工具1の第1位置情報工具Z軸方向位置1と第2位置情報工具Z軸方向位置2とに基づく情報、ここでは、工具Z軸方向位置2の値IIから工具Z軸方向位置1の値Iを引算した値=II-Iを、特定の工具1の大きさ判定のための工具大きさ判定用情報として用いることが可能である。上記判定部5には、大きさを異にした複数種類の工具1について、各々第1位置情報と第2位置情報とに基づく情報II-Iの値を工具大きさ情報として予め登録記憶されている。大きさを判定したい工具1について、第1位置情報及び第2位置情報が測定部4から入力されると、判定部5は、その工具1について、第1位置情報と第2位置情報とに基づく情報II-Iの値を求める。そして、その値=II-Iを工具大きさ判定用情報として、予め登録されている複数種類の工具1の工具大きさ情報と比較し、合致する工具大きさ情報があればその種類の工具1工具大きさであることを出力部6に表示する。次に、上記の工具大きさ判定装置における工具大きさ判定処理の手順について、図4を併用して説明する。始めにステップ401において、工具受け部3の第1接触面3cに工具1の先端1bを接触させて第1位置情報工具Z軸方向位置1:工具長を測定する。次にステップ402において、工具受け部3の第2接触面3dに工具1の先端部円弧部1aを接触させて第2位置情報工具Z軸方向位置2:工具径を測定する。ステップ403では、ステップ402で測定された工具Z軸方向位置2の値IIからステップ401で測定された工具Z軸方向位置1の値Iを引算し、差II-Iの値:工具大きさ判定用情報を求める。ステップ404では、ステップ403で得られた工具大きさ判定用情報II-Iの値を、予め工具大きさ毎に登録されている複数の工具大きさ情報と比較する。ステップ405では、ステップ404における比較処理の結果、合致する工具大きさ情報があればその種類の工具1工具大きさであることを出力部6に表示して本判定処理を終了する。合致する工具大きさ情報がなければ、その旨を出力部6に表示して本判定処理を終了する。なお、ステップ404において、得られた工具大きさ判定用情報II-Iの値を複数の工具大きさ情報登録されているII-Iの値と比較する際、各工具大きさ情報に許容値を設定してもよい。これによれば、第1位置情報や第2位置情報の測定誤差を吸収して、工具大きさを判定できる。上述した実施形態では、工具受け部3に形成された第1接触面3cに工具1の先端1bを接触させた際の第1位置情報と、工具1の先端部1aの径により工具1の接触位置が変化するように工具受け部3に形成された第2接触面3dに工具1の先端部1aを接触させた際の第2位置情報とを測定する。そして、この第1位置情報と第2位置情報とで求められる工具大きさ判定用情報を、予め工具大きさ毎に登録されている工具大きさ情報と比較し、比較結果から工具1の大きさを判定するようにした。すなわち、工具大きさ判定をするための工具長及び工具先端部径の測定を、共に接触面への接触によって行なうようにしたもので、これによれば、高効率、低価格の接触式の測定技術を用いた工具大きさ判定装置を実現できるという効果を奏する。なお、上述した実施形態は、加工前の工具1の大きさ判定だけでなく、同工具1を使用して加工を行なった後の同工具1の刃先や刃先以外の折損の判定にも利用できる。例えば、加工に使用する工具1について、加工前の第1位置情報又は第2位置情報と加工後の第1位置情報又は第2位置情報とを測定し、両第1位置情報又は第2位置情報の測定値の差を求めること等によって、工具1の刃先や刃先以外の折損の判定をすることができる。マシニングセンタ等において、ATC工具自動交換装置を用いて工具自動交換を行なう場合には、その工具交換時に上述した実施形態による工具大きさ判定を行なうと共に、上記の加工前後の第1位置情報又は第2位置情報の測定値を用いて工具1の折損判定を効率よく行なえる。加工前後の第1位置情報や第2位置情報を用いれば、ATCへの工具1の手作業セットミスも判定できる。"