"下記式1に示す正極活物質と、LiとSを含む固体電解質と、を含む正極合材。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2-wLiMnαNiβCoγOω1式中、xyzw=1であり、0<x<1、0≦y<1、0≦z<1、0≦w<1である。ただし、y、z及びwのうち、少なくとも1つは0より大きい。R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかである。pは0以上1.6以下である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。前記正極活物質の表面が、イオン伝導性酸化物系固体電解質で修飾されている請求項1に記載の正極合材。請求項1又は2に記載の正極合材により製造される正極と、LiとSを含む固体電解質を含む電解質層と、を含む全固体リチウム電池。下記式1に示す正極活物質と、LiとSを含む固体電解質と、を含む正極層と、LiとSを含む固体電解質を含む電解質層と、を備える全固体リチウム電池。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2-wLiMnαNiβCoγOω1式中、xyzw=1であり、0<x<1、0≦y<1、0≦z<1、0≦w<1である。ただし、y、z及びwのうち、少なくとも1つは0より大きい。R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかである。pは0以上1.6以下である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。しかしながら、特許文献1に開示のリチウムイオン電池は、容量が約1Cで560mAであり、高容量化が図れていない。本発明の目的は、高容量のリチウムイオン電池及びその電池に用いられる正極合材を提供することである。本発明によれば、以下の正極合材及び全固体リチウムイオン電池が提供される。1.下記式1に示す正極活物質と、LiとSを含む固体電解質と、を含む正極合材。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2-wLiMnαNiβCoγOω1式中、xyzw=1であり、0<x<1、0≦y<1、0≦z<1、0≦w<1である。ただし、y、z及びwのうち、少なくとも1つは0より大きい。R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかである。pは0以上1.6以下である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。2.前記正極活物質の表面が、イオン伝導性酸化物系固体電解質で修飾されている1に記載の正極合材。3.1又は2に記載の正極合材により製造される正極と、LiとSを含む固体電解質を含む電解質層と、を含む全固体リチウム電池。4.下記式1に示す正極活物質と、LiとSを含む固体電解質と、を含む正極層と、LiとSを含む固体電解質を含む電解質層と、を備える全固体リチウム電池。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2-wLiMnαNiβCoγOω1式中、xyzw=1であり、0<x<1、0≦y<1、0≦z<1、0≦w<1である。ただし、y、z及びwのうち、少なくとも1つは0より大きい。R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかである。pは0以上1.6以下である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。本発明によれば、高容量のリチウムイオン電池を可能とする正極合材及びそれを用いたリチウムイオン電池が提供できる。A.リチウムイオン電池本発明のリチウムイオン電池は、以下に説明する特定の正極と電解質層を含むことを特徴とする。本発明の電池は特定の正極と電解質層を組み合わせることにより、高容量とすることができる。1.正極本発明のリチウムイオン電池の正極は、下記式1に示す正極活物質、及びLiとSを含む固体電解質からなる正極合材を含む。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2-wLiMnαNiβCoγOω1式中、xyzw=1であり、0<x<1、0≦y<1、0≦z<1、0≦w<1である。ただし、y、z及びwのうち、少なくとも1つは0より大きい。R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかである。pは0以上1.6以下である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。xの比率が1から離れると、電子伝導性が高まり、電気化学的に活性になり容量が増える。また、安定化するため、電池材料として有用であるサイクル特性が向上する。逆に0から離れると、理論的な容量は大きくなる。上記の固溶体比で活物質を製造すると、高電位で安定且つ高容量な活物質の生成が可能になる。R、R’は、同じでも異なってもよく、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Fe、Vのいずれかであり、好ましくは、R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Ti、Feのいずれかであり、より好ましくは、R、R’は、Ni、Mn、Ni0.5Mn0.5、Co、Cr、Ni1/3Co1/3Mn1/3、Mn0.31Ni0.44Co0.25、Feのいずれかである。式1は下記式1-1、式1-2又は式1-3であることが好ましい。xLi2-p[LipMn]O3-yLiRO2-zLiR’O2...1-1式1のx,y,zは以下の式2~5を満たす。xyz=1...20<x<1...30≦y<1...40≦z<1...5ただし、yとzのうち、少なくとも一方は0より大きい。pは0以上1.6以下である。好ましくは、pは0以上1.4以下である。好ましくは0.1<x<0.98であり、より好ましくは0.2<x<0.96である。好ましくは0.1<y<0.98であり、より好ましくは0.2<y<0.96である。好ましくは0≦z<0.98であり、より好ましくは0≦z<0.96である。式1-1の正極活物質として、以下の式1-1-1、1-1-2、又は1-1-3で表わされる化合物を例示できる。aLi2MnO3-bLiCoO2-cLiMn0.5Ni0.5O2...1-1-1式1-1-1中、abc=1、0<a≦0.7好ましくは0.1≦a≦0.5、0<b≦0.7好ましくは0.03≦b≦0.5、0<c≦0.9好ましくは0.03≦c≦0.8である。dLi2MnO3-eLiNiO2...1-1-2式1-1-2中、de=1、0<d≦0.5好ましくは0.05≦d≦0.5、0.5≦e<1好ましくは0.5≦e≦0.95である。gLi3/2[Li1/2Mn]O3-hLiCoO2-iLi[Mn1/2Ni1/2]O2...1-1-3式1-1-3中、ghi=1、0<g≦1好ましくは0<g≦0.8、0<h≦1好ましくは0<h≦0.7、0<i≦1好ましくは0<i≦0.7である。xLi2-p[LipMn]O3-wLiMnαNiβCoγOω...1-2式1-2中、wx=1であり、0<x<1、0<w<1である。αは0以上0.7以下、βは0以上0.7以下、γは0以上0.7以下、ωは0以上0.9以下であり、α、β、γ及びωのうち、少なくも1つは0ではない。pは0以上1.6以下である。好ましくは、0.1<x<1、0.1<w<1である。αは0以上0.8以下、βは0以上0.8以下、γは0以上0.8以下、ωは0以上4以下であり、pは0以上1.6以下である。xLi2MnO3yLiMn0.31Ni0.44Co0.25O2...1-3式1-3中、xy=1であり、0<x<1、0<y<1であり、好ましくは0.01<x<0.8、0.01<y<0.8である。式1の正極活物質として、以下の具体的な化合物を例示できる。Li[Ni0.17Li0.2Co0.07Mn0.56]O20.5Li2MnO30.5LiMn0.31Ni0.44Co0.25O2Li1.048Mn0.333Ni0.333Co0.3330.952O2正極活物質の表面を、リチウムイオン伝導性の酸化物系固体電解質で修飾することができる。イオン伝導性酸化物系固体電解質として、Li4Ti5O12等が挙げられる。これらの物質をコーティング等して修飾する。このように修飾することにより、固体電解質と正極活物質との間の界面抵抗の生成を抑制し高出力化が可能になる。ここで、イオン伝導性酸化物系固体電解質を0.1nm以上20nm以下の厚みで修飾することが好ましい。さらに好ましくは0.5nm以上15nm以下である。正極に用いる硫化物系固体電解質は、後述する電解質層に用いる固体電解質を用いることができる。正極の電解質と、電解質層の電解質は、同じでも異なってもよい。正極に含まれる式1の活物質と固体電解質の割合は、重量比で、活物質:電解質=20~99:80~1が好ましい。より好ましくは、重量比で、活物質:電解質=25~99:75~1である。正極は、導電助剤を含んでいてもよい。導電助剤は、導電性を有していればよく、導電率は、1×103S/cm以上が好ましく、より好ましくは1×105S/cm以上である。導電率は交流インピーダンス法により測定する。導電助剤としては、炭素材料、金属粉末及び金属化合物から選択される物質や、これらの混合物が挙げられる。導電助剤の具体例としては、炭素、ニッケル、銅、アルミニウム、インジウム、銀、コバルト、マグネシウム、リチウム、クロム、金、ルテニウム、白金、ベリリウム、イリジウム、モリブデン、ニオブ、オスニウム、ロジウム、タングステン及び亜鉛からなる群より選択される少なくとも1つの元素を含む物質が好ましい。より好ましくは、導電性が高い炭素単体、炭素、ニッケル、銅、銀、コバルト、マグネシウム、リチウム、ルテニウム、金、白金、ニオブ、オスニウム又はロジウムを含む金属単体、混合物又は化合物である。炭素材料の具体例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、デンカブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック、黒鉛、炭素繊維、活性炭等が挙げられる。なかでも、電子伝導性が高いアセチレンブラック、デンカブラック、ケッチェンブラックが好適である。導電助剤は単独でも2種以上の併用でも可能である。正極における導電助剤の量は、好ましくは、式1の活物質と固体電解質の混合物に対し、0.01重量~30重量である。また、正極は、結着剤を有していてもよい。結着剤としては、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、フッ素ゴム等の含フッ素樹脂、又はポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、エチレン-プロピレン-ジエンマーEPDM、スルホン化EPDM、天然ブチルゴムNBR等を単独で、あるいは2種以上の混合物として用いることができる。また、水系バインダーであるセルロース系やスチレンブタジエンゴムSBRの水分散体等を用いることもできる。正極における結着剤の量は、好ましくは、式1の活物質と固体電解質の混合物に対し、0.01重量~20重量である。正極は、公知の方法により製造することができ、例えば、塗布法、静電法静電スプレー法、静電スクリーン法等により製造することができる。正極の厚さは、0.01mm以上10mm以下であることが好ましい。2.電解質層本発明の電解質層は、LiとSを含む固体電解質を含む。例えば、下記式に示す組成を満たす、ガラス又はガラスセラミックスである、固体電解質である。LiaMbPcSd式中、MはB、Zn、Si、Cu、Ga、O及びGeから選択される元素を示す。a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:dは1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。好ましくは、bは0であり、より好ましくは、a、c及びdの比がa:c:d=1~9:1:3~7、さらに好ましくは、a:c:d=1.5~4:1:3.25~4.5である。各元素の組成比は、電解質を製造する際の原料の配合量を調整することにより制御できる。本発明の電解質層に用いる好適な電解質は、少なくともリチウムLi、リンP及び硫黄Sを含む。電解質はさらに難燃処理を施したものでもよい。電解質は、結晶化度が50以上の硫化物系ガラスセラミックス固体電解質が好ましい。結晶化度が50未満の場合は、結晶化させることによるイオン伝導度を高くできるという効果が少なくなるおそれがある。硫化物系ガラスセラミックス固体電解質と硫化物系ガラス固体電解質の混合物でもよい。ここで、結晶構造として、例えば、特開2002-109955に開示されているLi7PS6構造体、Li4P2S6構造体、Li3PS4構造体、Li4SiS4構造体、Li2SiS3構造体、特開2005-228570や国際公開2007/066539に開示されているLi7P3S11構造体が好ましく、最も好ましくは、Li7P3S11構造体である。ここで、Li7P3S11構造は、X線回折CuKα:λ=1.5418Åにおいて、2θ=17.8±0.3deg,18.2±0.3deg,19.8±0.3deg,21.8±0.3deg,23.8±0.3deg,25.9±0.3deg,29.5±0.3deg,30.0±0.3degに回折ピークを有する。上記結晶構造であれば、非晶体よりイオン伝導度が高くなるからである。ここで、本発明に係る硫化物系固体電解質の結晶化された部分は、1つの結晶構造のみからなっていてもよく、複数の結晶構造を有していてもよい。結晶化度は、NMRスペクトル装置を用いることにより測定できる。具体的には、固体電解質の固体31P-NMRスペクトルを測定し、得られたスペクトルについて、70-120ppmに観測される共鳴線を、非線形最少二乗法を用いたガウス曲線に分離し、各曲線の面積比を求めることにより測定できる。本発明に用いる正極活物質は容量が高いが、充電電位を4.5V以上に設定し充放電を行うことで達成できる。液体電解質を用いた電池でこのような電位で充放電させると、電解液が分解し、サイクル劣化に繋がり電池性能は低下していく。上記硫化物系固体電解質は電位窓は広く、4.5V以上の電圧をかけても分解しない。従って、このような固体電解質を使用することで、高容量且つサイクル特性に優れた、高エネルギー密度型の全固体リチウム二次電池を提供できる。硫化物系固体電解質は、例えば、硫化リチウムと五硫化二リン、又は硫化リチウムと単体リン及び単体硫黄、さらには硫化リチウム、五硫化二リン、単体リン及び/又は単体の硫黄等の原料から製造できる。硫化リチウムは、特に制限なく工業的に入手可能なものが使用できるが、高純度のものが好ましい。好ましくは、硫化リチウムは、硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量以下、より好ましくは0.1質量以下であり、かつN-メチルアミノ酪酸リチウムの含有量が0.15質量以下、より好ましくは0.1質量以下である。硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量以下であると、溶融急冷法やメカニカルミリング法で得られる固体電解質は、ガラス状電解質完全非晶質となる。一方、硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量を越えると、得られる電解質は、最初から結晶化物となるおそれがあり、この結晶化物のイオン伝導度は低い。さらに、この結晶化物について熱処理を施しても結晶化物には変化がなく、高イオン伝導度の硫化物系固体電解質を得ることができないおそれがある。また、N-メチルアミノ酪酸リチウムの含有量が0.15質量以下であると、N-メチルアミノ酪酸リチウムの劣化物がリチウムイオン電池のサイクル性能を低下させることがない。このように不純物が低減された硫化リチウムを用いると、高イオン伝導性電解質が得られる。硫化リチウムの製造法としては、少なくとも上記不純物を低減できる方法であれば特に制限はない。例えば、以下の方法a~cで製造された硫化リチウムを精製することにより得ることができる。以下の製造法の中では、特にa又はbの方法が好ましい。a.非プロトン性有機溶媒中で水酸化リチウムと硫化水素とを0~150°Cで反応させて、水硫化リチウムを生成し、次いでこの反応液を150~200°Cで脱硫化水素化する方法特開平7-330312号公報参照。b.非プロトン性有機溶媒中で水酸化リチウムと硫化水素とを150~200°Cで反応させ、直接硫化リチウムを生成する方法特開平7-330312号公報参照。c.水酸化リチウムとガス状硫黄源を130~445°Cの温度で反応させる方法特開平9-283156号公報参照。硫化リチウムの精製方法は、特に制限はないが、好ましくは、国際公開2005/40039号に記載された精製法等が挙げられる。例えば、上記のようにして得られた硫化リチウムを、有機溶媒を用い、100°C以上の温度で洗浄する。洗浄に用いる有機溶媒は、非プロトン性極性溶媒であることが好ましく、さらに、硫化リチウム製造に使用する非プロトン性有機溶媒と洗浄に用いる非プロトン性極性有機溶媒とが同一であることがより好ましい。洗浄に好ましく用いられる非プロトン性極性有機溶媒としては、例えば、アミド化合物、ラクタム化合物、尿素化合物、有機硫黄化合物、環式有機リン化合物等の非プロトン性の極性有機化合物が挙げられ、単独溶媒、又は混合溶媒として好適に使用することができる。特に、N-メチル-2-ピロリドンNMPは、良好な溶媒である。洗浄に使用する有機溶媒の量は特に限定されず、また、洗浄の回数も特に限定されないが、2回以上であることが好ましい。洗浄は、窒素、アルゴン等の不活性ガス下で行うことが好ましい。洗浄された硫化リチウムを、洗浄に使用した有機溶媒の沸点以上の温度で、窒素等の不活性ガス気流下、常圧又は減圧下で、5分以上、好ましくは約2~3時間以上乾燥することにより、本発明で用いられる硫化リチウムを得ることができる。五硫化二リンP2S5は、工業的に製造され、販売されているものであれば、特に限定なく使用することができる。尚、P2S5に代えて、相当するモル比の単体リンP及び単体硫黄Sを用いることもできる。単体リンP及び単体硫黄Sは、工業的に生産され、販売されているものであれば、特に限定なく使用することができる。硫化リチウムと、五硫化二リン又は単体リン及び単体硫黄の混合モル比は、通常50:50~80:20、好ましくは60:40~75:25である。特に好ましくは、Li2S:P2S5=68:32~74:26モル比程度である。硫化物系ガラス固体電解質の製造方法としては、溶融急冷法、メカニカルミリング法MM法、スラリー法がある。溶融急冷法による場合、P2S5とLi2Sを所定量乳鉢にて混合しペレット状にしたものを、カーボンコートした石英管中に入れ真空封入する。所定の反応温度で反応させた後、氷中に投入し急冷することにより、硫化物系ガラス固体電解質が得られる。この際の反応温度は、好ましくは400°C~1000°C、より好ましくは、800°C~900°Cである。また、反応時間は、好ましくは0.1時間~12時間、より好ましくは、1~12時間である。上記反応物の急冷温度は、通常10°C以下、好ましくは0°C以下であり、その冷却速度は、通常1~10000K/sec程度、好ましくは10~10000K/secである。MM法による場合、P2S5とLi2Sを所定量乳鉢にて混合し、例えば、各種ボールミル等を使用して所定時間反応させることにより、硫化物系ガラス固体電解質が得られる。上記原料を用いたMM法は、室温で反応を行うことができる。MM法によれば、室温でガラス固体電解質を製造できるため、原料の熱分解が起らず、仕込み組成のガラス固体電解質を得ることができるという利点がある。また、MM法では、ガラス固体電解質の製造と同時に、ガラス固体電解質を微粉末化できるという利点もある。MM法は回転ボールミル、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ボールミル等種々の形式を用いることができる。MM法の条件としては、例えば、遊星型ボールミル機を使用した場合、回転速度を数十~数百回転/分とし、0.5時間~100時間処理すればよい。以上、溶融急冷法及びMM法による硫化物系ガラス固体電解質の具体例を説明したが、温度条件や処理時間等の製造条件は、使用設備等に合わせて適宜調整することができる。スラリー法は、国際公開2004/093099、国際公開2009/047977に記載されている。具体的には、所定量の原料例えば、P2S5粒子とLi2S粒子を有機溶媒中で所定時間反応させることにより、硫化物系ガラス固体電解質が得られる。ここで、特開2010-140893に記載されているように、反応を進行させるため、原料を含むスラリーをビーズミルと反応容器との間で循環させながら反応させてもよい。反応温度は、好ましくは20°C以上80°C以下、より好ましくは、20°C以上60°C以下である。反応時間は、好ましくは1時間以上16時間以下、より好ましくは、2時間以上14時間以下である。原料例えば、硫化リチウムと五硫化二リンが、有機溶媒の添加により溶液又はスラリー状になる程度であることが好ましい。通常、有機溶媒1リットルに対する原料合計量の添加量は0.001kg以上1kg以下程度となる。好ましくは0.005kg以上0.5kg以下、特に好ましくは0.01kg以上0.3kg以下である。有機溶媒としては特に制限はないが、非プロトン性有機溶媒が特に好ましい。非プロトン性有機溶媒としては、非プロトン性有機溶媒例えば、炭化水素系有機溶媒、非プロトン性の極性有機化合物たとえば、アミド化合物,ラクタム化合物,尿素化合物,有機イオウ化合物,環式有機リン化合物等を、単独溶媒として、又は、混合溶媒として、好適に使用することができる。炭化水素系有機溶媒としては、飽和炭化水素、不飽和炭化水素又は芳香族炭化水素が使用できる。飽和炭化水素としては、ヘキサン、ペンタン、2-エチルヘキサン、ヘプタン、デカン、シクロヘキサン等が挙げられる。不飽和炭化水素しては、ヘキセン、ヘプテン、シクロヘキセン等が挙げられる。芳香族炭化水素としては、トルエン、キシレン、デカリン、1,2,3,4-テトラヒドロナフタレン等が挙げられる。これらのうち、特にトルエン、キシレンが好ましい。炭化水素系溶媒は、あらかじめ脱水されていることが好ましい。具体的には、水分含有量として100重量ppm以下が好ましく、特に30重量ppm以下であることが好ましい。尚、必要に応じて炭化水素系溶媒に他の溶媒を添加してもよい。具体的には、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、エタノール、ブタノール等のアルコール類、酢酸エチル等のエステル類等、ジクロロメタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。その後、得られた硫化物系ガラス固体電解質を所定の温度で熱処理し、硫化物系結晶化ガラスガラスセラミックス固体電解質を生成させる。硫化物系結晶化ガラス固体電解質を生成させる熱処理温度は、好ましくは180°C~330°C、より好ましくは、200°C~320°C、特に好ましくは、210°C~310°Cである。180°Cより低いと結晶化度の高い結晶化ガラスが得られにくい場合があり、330°Cより高いと結晶化度の低い結晶化ガラスが生じるおそれがある。熱処理時間は、180°C以上210°C以下の温度の場合は、3~240時間が好ましく、特に4~230時間が好ましい。また、210°Cより高く330°C以下の温度の場合は、0.1~240時間が好ましく、特に0.2~235時間が好ましく、さらに、0.3~230時間が好ましい。熱処理時間が0.1時間より短いと、結晶化度の高い結晶化ガラスが得られにくい場合があり、240時間より長いと、結晶化度の低い結晶化ガラスが生じるおそれがある。硫化物系結晶化ガラス固体電解質は、X線回折CuKα:λ=1.5418Åにおいて、2θ=17.8±0.3deg,18.2±0.3deg,19.8±0.3deg,21.8±0.3deg,23.8±0.3deg,25.9±0.3deg,29.5±0.3deg,30.0±0.3degに回折ピークを有することが好ましい。このような結晶構造を有する固体電解質が、極めて高いリチウムイオン伝導性を有する。電解質は、粒径が0.01μm以上100μm以下の粒子であることが好ましい。粒径はレーザー回折式粒度分布測定方法により測定できる。この方法は試料を乾燥しないで測定でき、粒子群にレーザーを照射してその散乱光を解析することで粒度分布を測定する。電解質層の固体電解質は、融着していていることが好ましい。ここで、融着とは、固体電解質粒子の一部が溶解し、溶解した部分が他の固体電解質粒子と一体化することを意味する。また、電解質層は、固体電解質の板状体であってもよい。板状体には、固体電解質粒子の一部又は全部が溶解し、板状体になっている場合も含む。電解質層の厚さは、0.001mm以上1mm以下であることが好ましい。電解質層は、公知の方法により製造することができ、例えば、塗布法、静電法静電スプレー法、静電スクリーン法等により製造できる。3.負極本発明の電池に用いる負極は特に限定されず、公知のものを用いることができる。例えば、負極は、負極活物質、固体電解質及び導電助剤を含む。固体電解質と導電助剤は、正極で用いるものと同じである。負極活物質としては、リチウムイオンの挿入脱離が可能な物質、電池分野において負極活物質として公知のものが使用できる。例えば、炭素材料、具体的には、人造黒鉛、黒鉛炭素繊維、樹脂焼成炭素、熱分解気相成長炭素、コークス、メソカーボンマイクロビーズMCMB、フルフリルアルコール樹脂焼成炭素、ポリアセン、ピッチ系炭素繊維、気相成長炭素繊維、天然黒鉛及び難黒鉛化性炭素等が挙げられる。またはその混合物でもよい。好ましくは、人造黒鉛である。また、金属リチウム、金属インジウム、金属アルミ、金属ケイ素等の金属自体や他の元素、化合物と組合わせた合金を、負極材として用いることができる。また、負極も、正極で用いるような結着剤を含んでいてもよい。負極の厚さは、通常0.01mm以上10mm以下であり、正極と同様に製造できる。4.集電体集電体は、公知の集電体を用いることができる。例えば、Au、Pt、Al、Tiや、Cu等の硫化物系固体電解質と反応するものをAu等で被覆した層が使用できる。B.リチウムイオン電池の製造方法本発明の電池は公知の方法で製造でき、例えば、電池用部材を貼り合せ接合することで製造できる。接合する方法としては、各部材を積層し、加圧圧着する方法や、2つのロール間を通して加圧する方法rolltoroll等がある。製造例1[固体電解質の製造]1硫化リチウムLi2Sの製造硫化リチウムは、特開平7-330312号公報の第1の態様2工程法の方法に従って製造した。具体的には、撹拌翼のついた10リットルオートクレーブにN-メチル-2-ピロリドンNMP3326.4g33.6モル及び水酸化リチウム287.4g12モルを仕込み、300rpm、130°Cに昇温した。昇温後、液中に硫化水素を3リットル/分の供給速度で2時間吹き込んだ。続いて、この反応液を窒素気流下200cc/分昇温し、反応した硫化水素の一部を脱硫化水素化した。昇温するにつれ、上記硫化水素と水酸化リチウムの反応により副生した水が蒸発を始めたが、この水はコンデンサにより凝縮し系外に抜き出した。水を系外に留去すると共に反応液の温度は上昇するが、180°Cに達した時点で昇温を停止し、一定温度に保持した。脱硫化水素反応が終了後約80分反応を終了し、硫化リチウムを得た。2硫化リチウムの精製上記1で得られた500mLのスラリー反応溶液NMP-硫化リチウムスラリー中のNMPをデカンテーションした後、脱水したNMP100mLを加え、105°Cで約1時間撹拌した。その温度のままNMPをデカンテーションした。さらにNMP100mLを加え、105°Cで約1時間撹拌し、その温度のままNMPをデカンテーションし、同様の操作を合計4回繰り返した。デカンテーション終了後、窒素気流下230°CNMPの沸点以上の温度で硫化リチウムを常圧下で3時間乾燥した。得られた硫化リチウム中の不純物含有量を測定した。尚、亜硫酸リチウムLi2SO3、硫酸リチウムLi2SO4並びにチオ硫酸リチウムLi2S2O3の各硫黄酸化物、及びN-メチルアミノ酪酸リチウムLMABの含有量は、イオンクロマトグラフ法により定量した。その結果、硫黄酸化物の総含有量は0.13質量であり、LMABは0.07質量であった。3固体電解質の製造上記2で製造したLi2SとP2S5アルドリッチ製を出発原料に用いた。これらをモル比70:30に調整した混合物約1gと、直径10mmのジルコニア製ボール10個とを45mLのアルミナ製容器に入れ、遊星型ボールミルフリッチュ社製:型番P-7にて、窒素中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、20時間メカニカルミリング処理することで、白黄色の粉末である硫化物ガラスを得た。このもののガラス転移温度をDSC示差走査熱量測定により測定したところ、220°Cであった。この硫化物ガラスを280°Cで2時間の加熱処理をすることで硫化物ガラスセラミックスを得た。得られた硫化物ガラスセラミックスについて、X線回折測定したところ、2θ=17.8、18.2、19.8、21.8、23.8、25.9、29.5、30.0degにピークが観測された。また、硫化物ガラスセラミックスを乾燥させて、レーザー回折式粒度分布測定装置MalvernInstrumentsLtd社製マスターサイザー2000を用いて平均粒径を測定した。約5μmであった。具体的な測定方法は以下の通りである。まず、装置の分散槽に脱水処理されたトルエン和光純薬製、製品名:特級110mlを入れ、さらに分散剤として脱水処理されたターシャリーブチルアルコール和光純薬製、特級を6添加した。上記混合物を十分混合した後、乾燥した固体電解質粒子を添加して粒子径を測定した。乾燥した固体電解質粒子の添加量は、マスターサイザー2000で規定されている操作画面で、粒子濃度に対応するレーザー散乱強度が規定の範囲内10~20に収まるように加減して加えた。この範囲を超えると多重散乱が発生し、正確な粒子径分布を求めることができなくなるおそれがある。また、この範囲より少ないとSN比が悪くなり、正確な測定ができないおそれがある。マスターサイザー2000では、乾燥した固体電解質粒子の添加量に基き、レーザー散乱強度が表示されるので、上記レーザー散乱強度に入る添加量を見つけることができる。乾燥した固体電解質粒子の添加量はイオン伝導性物質の種類等により最適量は異なるが、概ね0.01g~0.05g程度である。製造例2[固体電解質の製造]製造例12で製造したLi2SとP2S5アルドリッチ製を出発原料に用いた。これらをモル比67:33に調整した混合物約1gと、直径10mmのジルコニア製ボール10個とを45mLのアルミナ製容器に入れ、遊星型ボールミルフリッチュ社製:型番P-7にて、窒素中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、20時間メカニカルミリング処理することで、白黄色の粉末である硫化物ガラスを得た。このもののガラス転移温度をDSC示差走査熱量測定により測定したところ、193°Cであった。この硫化物ガラスを300°Cで2時間の加熱処理をすることで硫化物ガラスセラミックスを得た。また、硫化物ガラスセラミックスを乾燥させて、レーザー回折式粒度分布測定装置MalvernInstrumentsLtd社製マスターサイザー2000を用いて平均粒径を測定した。約50μmであった。尚、平均粒径の測定方法は製造例1と同様である。製造例3[固体電解質の製造]製造例12で製造したLi2SとP2S5アルドリッチ製を出発原料に用いた。これらをモル比75:25に調整した混合物約1gと、直径10mmのジルコニア製ボール10個とを45mLのアルミナ製容器に入れ、遊星型ボールミルフリッチュ社製:型番P-7にて、窒素中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、20時間メカニカルミリング処理することで、白黄色の粉末である硫化物ガラスを得た。このもののガラス転移温度をDSC示差走査熱量測定により測定したところ、190°Cであった。また、硫化物ガラスを乾燥させて、レーザー回折式粒度分布測定装置MalvernInstrumentsLtd社製マスターサイザー2000を用いて平均粒径を測定した。約50μmであった。尚、平均粒径の測定方法は製造例1と同様である。製造例4[固体電解質の製造]製造例12で製造したLi2SとP2S5アルドリッチ製を出発原料に用いた。これらをモル比80:20に調整した混合物約1gと、直径10mmのジルコニア製ボール10個とを45mLのアルミナ製容器に入れ、遊星型ボールミルフリッチュ社製:型番P-7にて、窒素中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、20時間メカニカルミリング処理することで、白黄色の粉末である硫化物ガラスを得た。このもののガラス転移温度をDSC示差走査熱量測定により測定したところ、195°Cであった。この硫化物ガラスを300°Cで2時間の加熱処理をすることで硫化物ガラスセラミックスを得た。また、硫化物ガラスセラミックスを乾燥させて、レーザー回折式粒度分布測定装置MalvernInstrumentsLtd社製マスターサイザー2000を用いて平均粒径を測定した。約50μmであった。尚、平均粒径の測定方法は製造例1と同様である。製造例5[正極活物質Li1.05Ni0.86Mn0.09O2の製造]酸化ニッケルと炭酸マンガンをNi/Mn=9/1モル比の割合になるように秤量したのち、充分混合し、水酸化リチウムをLi/NiMn=1.35モル比となるように添加し、メノウ製の乳鉢で粉砕しつつ混合した。これを酸素O2気流中において500°Cで2時間予備加熱した後、680°Cで20時間加熱して焼成することによって、リチウムニッケルマンガン酸化物を合成した。このようにして合成したリチウムニッケルマンガン酸化物は、化学式で表すと、ほぼLi1.05Ni0.86Mn0.09O2になり、表1に示す組成となる。製造例6[正極活物質Li1.09Ni0.73Mn0.18O2の製造]酸化ニッケルと炭酸マンガンをNi/Mn=8/2モル比の割合になるように秤量したのち、充分混合し、その混合物に水酸化リチウムをLi/NiMn=1.40モル比となるように添加し、メノウ製の乳鉢で粉砕しつつ混合した。これを酸素O2気流中において500°Cで2時間予備加熱した後、680°Cで20時間加熱して焼成することによって、リチウムニッケルマンガン酸化物を合成した。このようにして合成したリチウムニッケルマンガン酸化物は、化学式で表すと、ほぼLi1.09Ni0.73Mn0.18O2になり、表1に示す組成となる。製造例7[正極活物質Li1.13Ni0.61Mn0.26O2の製造]酸化ニッケルと炭酸マンガンをNi/Mn=7/3モル比の割合になるように秤量したのち、充分混合し、その混合物に水酸化リチウムをLi/NiMn=1.45モル比となるように添加し、メノウ製の乳鉢で粉砕しつつ混合した。これを酸素O2気流中において500°Cで2時間予備加熱した後、680°Cで20時間加熱して焼成することによって、リチウムニッケルマンガン酸化物を合成した。このようにして合成したリチウムニッケルマンガン酸化物は、化学式で表すと、ほぼLi1.13Ni0.61Mn0.26O2になり、表1に示す組成となる。製造例8~10[正極活物質zLi[Mn1/2Ni1/2]O2-yLiCoO2-x3/2Li[Li1/3Mn2/3]O2の製造]JournalofElectrochemicalSociety,1529A1879-A18892005に記載された方法で製造した。具体的には、混合水酸化物法に従って、原料であるLiOH2H2O、CoSO47H2O,NiSO46H2O,MnSO4H2Oを所定のモル比で混合し、焼成して最終焼成温度=900°C、正極活物質であるzLi[Mn1/2Ni1/2]O2-yLiCoO2-x3/2Li[Li1/3Mn2/3]O2を合成し、ボールミルで粉砕した。粉砕後の正極活物質の平均粒子径は約11μmであった。尚、得られた正極活物質におけるx、y及びzの値を、下記の表2に示す。製造例11[正極活物質Li[Ni0.17Li0.2Co0.07Mn0.56]O2の製造]JournalofPowerSources、1832008344-346に記載された方法で製造した。具体的には、複合炭酸塩法により以下のように製造した。硫酸ニッケル、硫酸コバルト、硫酸マンガンを所定量秤量し、これらの混合溶液を調製して、これにアンモニア水をpH7になるまで滴下して、さらにNa2CO3溶液を滴下してNi-Co-Mnの複合炭酸塩を沈殿させた。Na2CO3溶液を滴下している間、アンモニア水でpH7を保持した。その後、吸引ろ過し、水洗して、120°Cにて5時間乾燥した。これを500°Cにて5時間仮焼成した。これに小過剰のLiOHH2Oを加えて、自動乳鉢で30分間混合した。このあと900°Cにて12時間本焼成してから、液体窒素を用い急速冷却し目的物を得た。組成を表2に示す。製造例12[正極活物質の製造]製造例11で製造した、Li[Ni0.17Li0.2Co0.07Mn0.56]O2を用い、Advancedmaterials2006,18,2226-2229記載の方法にて、上記正極活物質表面上にLi4Ti5O12を5nmの厚さでコートした。実施例1[正極合材1の製造]製造例1で製造した硫化物ガラスセラミックス30mgと製造例5で製造した正極活物質70mgとケッチェンブラックEC600JD、ライオン社製1mgを乳鉢で混合して正極合材1を得た。実施例2[正極合材2の製造]製造例6で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材2を製造した。実施例3[正極合材3の製造]製造例7で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材3を製造した。実施例4[正極合材4の製造]製造例8で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材4を製造した。実施例5[正極合材5の製造]製造例9で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材5を製造した。実施例6[正極合材6の製造]製造例10で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材6を製造した。実施例7[正極合材7の製造]製造例11で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材7を製造した。実施例8[正極合材8の製造]製造例12で製造した正極活物質を用いた以外は、実施例1と同様に正極合材8を製造した。実施例9[正極合材9の製造]製造例2で製造した硫化物ガラスセラミックスを用いた以外は実施例1と同様に正極合材9を得た。実施例10[正極合材10の製造]製造例3で製造した硫化物ガラスを用いた以外は実施例1と同様に正極合材10を得た。実施例11[正極合材11の製造]製造例4で製造した硫化物ガラスセラミックスを用いた以外は実施例1と同様に正極合材11を得た。実施例12[全固体リチウム電池の製造]製造例1で製造した電解質50mgを直径10mmのプラスティック製の円筒に投入し、加圧成型し、さらに実施例1で製造した正極合材1を30mg投入し再び加圧成型した。正極合材とは反対側にIn箔を投入し張り合わせ、負極-電解質-正極の三層構造とし、電池を作製した。得られた電池について放電試験を行った。充電容量を、0.064mA/cm2、カットオフ電圧4.8Vの条件下で測定した。放電容量を、0.064mA/cm2、カットオフ電圧2.0Vの条件で測定した。結果を以下に示す。充電容量:260mAh/g放電容量:230mAh/g実施例13[全固体リチウム電池の製造]正極合材2を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:220mAh/g放電容量:200mAh/g実施例14[全固体リチウム電池の製造]正極合材3を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:240mAh/g放電容量:210mAh/g実施例15[全固体リチウム電池の製造]正極合材4を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:220mAh/g放電容量:190mAh/g実施例16[全固体リチウム電池の製造]正極合材5を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:225mAh/g放電容量:200mAh/g実施例17[全固体リチウム電池の製造]正極合材6を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:240mAh/g放電容量:215mAh/g実施例18[全固体リチウム電池の製造]正極合材7を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:230mAh/g放電容量:210mAh/g実施例19[全固体リチウム電池の製造]正極合材8を用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:290mAh/g放電容量:250mAh/g実施例20[全固体リチウム電池の製造]正極合材9を用いたこと及び電解質層に製造例2で製造した硫化物ガラスセラミックスを用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:160mAh/g放電容量:120mAh/g実施例21[全固体リチウム電池の製造]正極合材10を用いたこと及び電解質層に製造例3で製造した硫化物ガラスセラミックスを用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:200mAh/g放電容量:150mAh/g実施例22[全固体リチウム電池の製造]正極合材11を用いたこと及び電解質層に製造例4で製造した硫化物ガラスセラミックスを用いた以外は、実施例12と同様に全固体リチウム電池を製造し、充放電試験を行った。結果を以下に示す。充電容量:210mAh/g放電容量:160mAh/g"