"第1挿通孔が形成された第1底板部と、この第1底板部の両端縁から曲折し所定方向に沿って相対向して延びる1対の第1側板部と、を有するU状断面であり、前記1対の第1側板部のうち一方の第1側板部の外面から他方の第1側板部の内面までの距離が所定距離に設定された第1の長尺部材と、前記第1挿通孔と前記所定方向同軸上に設けられ、前記第1挿通孔よりも小さい第2挿通孔が形成された2底板部と、この第2底板部の両端縁から曲折し相対向して延び、前記一方の第1側板部の外面に溶接される端面と、この端面から他方側に設けられ前記他方の第1側板部の端面に溶接される外面とを有する1対の第2側板部と、を有するU状断面であり、前記1対の第2側板部のうち一方の第2側板部の外面から他方の第2側板部の内面までの距離が前記所定距離とほぼ等しく設定された第2の長尺部材と、を備えた第1の長尺部材と第2の長尺部材の接合部材。第1挿通孔が形成された第1底板部と、この第1底板部の両端縁から曲折し相対向して延びる1対の第1側板部と、を有するU状断面の第1の長尺部材と、前記第1挿通孔よりも小さい第2挿通孔が形成された第2底板部と、この第2底板部の両端縁から曲折して相対向して延びる1対の第2側板部と、を有するU状断面の第2の長尺部材と、を前記第1挿通孔よりも大きい基端部と、前記第2挿通孔よりも小さい先端部との間に、前記第1挿通孔よりも小さく前記第2挿通孔よりも大きい中間部を有する棒状体からなる位置決め用治具を用いて接合する接合方法であって、前記位置決め用治具の前記先端部を、前記第1挿通孔に挿通した後に前記第2挿通孔に挿入し、前記基端部を前記第1底板部の外面に当接し、前記第2底板部の内面を前記中間部の先端側の段状端部に当接することで前記第1の長尺部材と前記第2の長尺部材との位置決めを行ない、前記一方の第1側板部の外面と前記他方の第2側板部の端面とを溶接し、且つ前記一方の第2側板部の外面と前記他方の第1側板部の端面とを溶接する長尺部材間の接合方法。しかし、上記特許文献1に記載のサスペンションアームは、上板部材の2つの両端部の内面間に下板部材の2つの両側部が入り込む接合構造であるため、上板部材と下板部材との接合を確実にするためには上板部材の両端部の内面間と下板部材の両側部の外側面とが接触する基準の距離に対して、上板部材の両端部の内面間の距離を大きめに、下板部材の両側部の外側面間の距離は小さめに形成する必要がある。このため、上板部材の両端部の内面間の距離はプラス側の公差に設定され、下板部材の両側部の外側面間の距離はマイナス側の公差に設定されることが多い。この結果、上板部材の両端部の内面と下板部材の両側部の外側面との間に生じる隙間の最大値が増大し、過大な隙間に起因した溶接不良が発生する可能性がある。この溶接不良は溶接後の外観から判断し難いので溶接不良品が次工程に流出するおそれがある。また、この隙間の増大を防止するために上板部材の両端部の内面間の距離と下板部材の両側部の外側面間の距離とを同様の公差に設定すると、下板部材の両側部の外側面間の距離が上板部材の両端部の内面間の距離よりも大きくなって上板部材と下板部材との重ね合わせが不能となる場合があり、溶接される部品の歩留まりが悪化するおそれがある。一方、上記特許文献2に記載の車載用サスペンションアームは、エッジ部同士を突合せ第1板状部材と第2板状部材とを厚さ方向に位置決めして溶接を行っているので、第1板状部材と第2板状部材との重ね合わせ不能等の不具合は発生し難くなる。しかし、サスペンションアームの設置スペースに制約があり周辺のクリアランスが厳しい設置場所では、第1板状部材及び第2板状部材の外周に突合せ及び溶接のためのエッジ部を形成することが困難になる場合がある。また、エッジ部を確保するためにサスペンションアームの断面積を小さくした場合には、サスペンションアームの強度が低下するなどの問題が発生するおそれがある。また、溶接後の第1部材と第2部材との厚さ方向の距離は、第1の板状部材及び第2板状部材の厚さ方向の形状に依存するのでサスペンションアームの厚さ方向の距離の精度管理に困難を伴うおそれがある。そこで本発明は、サスペンションアーム等を形成する2個の長尺部材を重ね合わせて溶接する際に、位置合わせのためエッジ部等の特別の構造を設ける必要がなく、且つ溶接不良の低減及び歩留まりの向上が可能な接合構造及び接合方法の提供を目的とする。上記目的を達成すべく、第1の長尺部材と第2の長尺部材の接合部材は、第1の長尺部材と、第2の長尺部材とを備えている。第1の長尺部材は、第1挿通孔が形成された第1底板部と、この第1底板部の両端縁から曲折し所定方向に沿って相対向して延びる1対の第1側板部と、を有するU状断面であり、1対の第1側板部のうち一方の第1側板部の外面から他方の第1側板部の内面までの距離が所定距離に設定されている。第2の長尺部材は、第1挿通孔と前記所定方向同軸上に設けられ、第1挿通孔よりも小さい第2挿通孔が形成された2底板部と、この第2底板部の両端縁から曲折し相対向して延び、一方の第1側板部の外面に溶接される端面と、この端面から他方側に設けられ他方の第1側板部の端面に溶接される外面とを有する1対の第2側板部と、を有するU状断面であり、1対の第2側板部のうち一方の第2側板部の外面から他方の第2側板部の内面までの距離が所定距離とほぼ等しく設定される。本発明の、長尺部材間の接続方法は、第1の長尺部材と、第2の長尺部材とを位置決め用治具を用いて接合する接合方法であって、第1の長尺部材は、第1挿通孔が形成された第1底板部と、この第1底板部の両端縁から曲折し所定方向に沿って相対向して延びる1対の第1側板部と、を有するU状断面である。第2の長尺部材は、第1挿通孔よりも小さい第2挿通孔が形成された第2底板部と、この第2底板部の両端縁から曲折して相対向して延びる1対の第2側板部と、を有するU状断面である。位置決め用治具は、第1挿通孔よりも大きい基端部と、第2挿通孔よりも小さい先端部との間に、第1挿通孔よりも小さく第2挿通孔よりも大きい中間部を有する棒状体からなる。位置決め用治具の先端部を、第1挿通孔に挿通した後に第2挿通孔に挿入し、基端部を第1底板部の外面に当接し、第2底板部の内面を中間部の先端側の段状端部に当接することで第1の長尺部材と第2の長尺部材との位置決めを行ない、一方の第1側板部の外面と他方の第2側板部の端面とを溶接し、且つ一方の第2側板部の外面と他方の第1側板部の端面とを溶接する。上記構成及び方法では、第1の長尺部材と第2の長尺部材との接合は、以下の順で行なわれる。先ず、第1の長尺部材の1対の第1側板部の一方の第1側板部の外面と、第2の長尺部材の1対の第2の側板部の他方の第2側板部の内面とを近接又は接触させ、他方の第1側板部の内面と一方の第2側板部の外面とを近接又は接触させ、且つ第1底板部の内面と第2底板部の内面とを対向させて、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを重ねた重なり状態とする。この重なり状態で、第2の長尺部材の第2底板部の第2挿通孔は、第1の長尺部材の第1底板部に形成された第1挿通孔と第1側板部が延びる所定方向同軸上に形成されている。次に、位置決め用治具の先端部を、第1底板部の外面側から第1挿通孔に挿通し、基端部を第1底板部の外面に当接させ、続けて位置決め用治具の先端部を第2底板部の第2挿通孔に挿入し、第2底板部の内面を位置決め用治具の中間部の先端側の段状端部に当接させて、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを組付けた組付状態とする。位置決め用治具の基端部を第1底板部の外面に当接させ、中間部の先端側の段状端部を第2底板部の内面に当接させることによって、第1の長尺部材の第1底板部の外面と第2の長尺部材の第2底板部の内面との距離は、位置決め用治具の基端部と先端部との間の距離に規制される。この組付状態で、一方の第1側板部の外面と他方の第2側板部の端面とを溶接し、且つ一方の第2側板部の外面と他方の第1側板部の端面とを溶接することによって、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを接合する。最後に、挿入した位置決め用治具を第1挿通孔から第1底板部の外側に抜去する。なお、第1の長尺部材と第2の長尺部材との接合は、以下の順序でもよい。すなわち、先ず、位置決め用治具の先端部を第1の長尺部材の第1底板部の外側から第1挿通孔に挿通して、位置決め用治具の基端部を第1底板部の外面に当接させる。続いて、第2の長尺部材の第2底板部の内面側から位置決め用治具の先端部を第2挿通孔に挿入し、第1の長尺部材の一方の第1側板部の外面と、第2の長尺部材の他方の第2側板部の内面とを近接又は接触させ、他方の第1側板部の内面と一方の第2側板部の外面とを近接又は接触させ、且つ第1底板部の内面と第2底板部の内面とを対向させ、第2底板部の内面を位置決め用治具の中間部の先端側の段状端部に当接させて、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを組付状態とする。この組付状態で、一方の第1側板部の外面と他方の第2側板部の端面とを溶接し、且つ一方の第2側板部の外面と他方の第1側板部の端面とを溶接することによって、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを接合する。最後に、挿入した位置決め用治具を第1挿通孔から第1底板部の外側に抜去する。このように、第1の長尺部材と第2の長尺部材とは、第1の長尺部材の一方の第1側板部の外面から他方の第1側板部の内面までの距離が所定距離に設定され、第2の長尺部材の一方の第2側板部の外面から他方の第2側板部の内面までの距離が所定距離とほぼ等しく設定されている。また、第1の長尺部材と第2の長尺部材とを接合する際は、第1の長尺部材の1対の第1側板部の一方の第1側板部の外面と、第2の長尺部材の1対の第2の側板部の他方の第2側板部の内面とを近接又は接触させ、他方の第1側板部の内面と一方の第2側板部の外面とを近接又は接触させ、且つ第1底板部の内面と第2底板部の内面とを対向させて第1の長尺部材と第2の長尺部材とが重なる重なり状態とする。この重なり状態は、第1の長尺部材の1対の第1側板部の内側に第2の長尺部材の1対の第2側板部の外側が入り込む構造、又は第1の長尺部材の1対の第1側板部の外側が第2の長尺部材の1対の第2側板部の内側に入り込む構造ではないので、第1の長尺部材と第2の長尺部材との重ね合わせが不能となる不具合が発生せず、接合された接合部材の歩留まりを向上させることができる。また、第1の長尺部材の一方の第1側板部の外面から他方の第1側板部の内面までの距離と第2の長尺部材の一方の第2側板部の外面から他方の第2側板部の内面までの距離とには同様の公差が設定できるので、いずれか一方をプラス側公差、他方をマイナス側公差に設定する必要がない。従って、溶接部分の隙間が過大とならず隙間の過大に起因する溶接不良が発生し難くなるので、接合部材の次工程への安定供給及び製造コストの低減が可能となる。また、第1の長尺部材の第1底板部と第2の長尺部材の第2底板部との距離は、第2挿通孔から挿入された位置決め用治具によって規制される。このため、溶接の位置決め及び溶接をするためにU状断面の外側に突出するエッジ部等を形成する必要がないので、設置場所のスペースに制約があり設置場所周辺のクリアランスが厳しい場所に設置される接合部材に対しても適用が可能である。また、エッジ部等の形成を必要としないのでU状断面の断面積を大きくすることができ、接合部材の剛性を向上することができる。また、第1底板部と第2底板部との間の距離が第1及び第2の長尺部材の形状に依存しないので接合部材の寸法管理が容易になる。本発明によれば、サスペンションアーム等を形成する2つの長尺部材を重ね合わせて溶接する際に、位置合わせのためエッジ部等の特別の構造を設ける必要がなく、且つ溶接不良の低減及び歩留まり向上が可能となる。以下、本発明の一実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、図中FRは車両前方を、図中UPは車両上方を、図中INは車幅方向内側をそれぞれ示している。また、以下の説明における前後方向は、車両の前後方向を意味し、左右方向は、車両前方を向いた状態での左右方向を意味する。図1に示すように、本実施形態に係わるサスペンションアーム1は、本体部2と第1アーム部3と第2アーム部4等を有し、第1アーム部3の先端部3aと第2アーム部4の先端部4aとが車両の車体側図示省略に支持され、本体部2の車幅方向外側部2aが車体の車輪側図示省略に支持されて、車体側と車輪側とを連結する。サスペンションアーム1の第1アーム部3及び第2アーム部4は、図2~図4に示すように、下部板部材第1の長尺部材5及び上部板部材第2の長尺部材10とから形成され、下部板部材5と上部板部材10と上下方向に重ね合わせ、前後方向の両側部を接合した断面箱形構造とすることによりサスペンションアーム1の軽量化を図るとともに十分な剛性を得ている。下部板部材5は、矩形長尺の平板状の金属板からプレス成形等によって形成され、下部底板部第1底板部6と下部底板部6の両端縁から曲折し所定方向下部底板部6に略垂直な方向に沿って相対向して延びる1対の下部側板部1対の第1側板部7,8を有する断面U字状であり、1対の下部側板部7,8のうち一方の下部側板部7の外面7aから他方の下部側板部8の内面8aまでの距離が所定距離に設定されている。上部板部材10も下部板部材5と同様に、矩形長尺の平板状の金属板からプレス成形等によって形成され、上部底板部第2底板部11と上部底板部11の両端縁から曲折し所定方向上部底板11に略垂直な方向に沿って相対向して延びる1対の上部側板部1対の第2側板部12,13とを有する断面U字状であり、1対の上部側板部12,13のうち一方の上部側板部12の外面12aから他方の上部側板部13の内面13aまでの距離は上記所定距離とほぼ等しい距離に設定されている。下部板部材5の下部底板部6には、一方の下部側板部7の外面7aから他方の下部側板部8に向かって上記所定距離の約1/2の距離に中心を有する円形の第1挿通孔9が形成されている。上部板部材10の上部底板部11には、第1挿通孔9よりも小さな内径を有する円形の第2挿通孔14が形成されている。第2挿通孔14の位置は、後述の下部板部材5と上部板部材10との重なり状態において、第1挿通孔9と上記所定方向同軸上となるように設定されている。すなわち本実施形態では、第2挿通孔14は、一方の上部側板部12の外面12aから他方の上部側板部13に向かって、第1挿通孔9の中心から他方の下部側板部8の内面8aまでの距離とほぼ等しい距離に中心を有している。位置決め用治具15は、図5に示すように第1挿通孔9の内径よりも大きな外径を有する円盤状の基端部16と、基端部16の中心から鉛直方向に延び第1挿通孔9の内径よりも小さく第2挿通孔14の内径よりも大きな外径を有する円柱状の中間部17と、中間部17から中間部17の軸線上に延びて第2挿通孔14の内径よりも小さな外径を有する円柱状の先端部18とからなる棒体状である。次に、下部板部材5と上部板部材10との接合について説明する。図2及び図3に示すように、下部板部材5と上部板部材10とを接合する場合には、先ず、下部板部材5の一方の下部側板部7の外面7aと、上部板部材10の他方の上部側板部13の内面13aとを近接又は接触させ、他方の下部側板部8の内面8aと一方の上部側板部12の外面12aとを近接又は接触させ、且つ下部底板部6の内面6aと上部底板部11の内面11aとを対向させて、下部板部材5と上部板部材10とを重ねた重なり状態とする。上記のように、この重なり状態で、第2挿通孔14と第1挿通孔9とは上記所定方向同軸上に配置されるように形成されている。次に、位置決め用治具15の先端部18を、下部底板部6の外面6b側から第1挿通孔9に挿通し、位置決め用治具15の基端部16を下部底板部6の外面6bに当接させる。続いて、位置決め用治具15の先端部18を上部底板部11の第2挿通孔14に挿入し、上部底板部11の内面11aを位置決め用治具15の中間部17の先端側の段状端部17aに当接させて、下部板部材5と上部板部材10とを組付けた組付状態とする。位置決め用治具15の基端部16を下部底板部6の外面6bに当接させ、中間部17の段状端部17aを上部底板部11の内面11aに当接させることによって、下部板部材5の下部底板部6の外面6bと上部板部材10の上部底板部11の内面11aとの距離は、位置決め用治具15の中間部17の軸方向の長さに規制される。また、位置決め用治具15の先端部18が第2挿通孔14に挿入されることによって、下部板部材5及び上部板部材10のそれぞれのU状断面と直交する長さ方向における下部板部材5と上部板部材10との相互の位置も規制される。続いて、この組付状態で、一方の下部側板部7の外面7aと他方の上部側板部13の端面13bとを溶接するとともに、一方の上部側板部12の外面12aと他方の下部側板部8の端面8bとを溶接する。この溶接によって、下部板部材5と上部板部材10とが接合される。最後に、挿入した位置決め用治具15を第1挿通孔9から下部底板部6の外側に抜去する。なお、下部板部材5と上部板部材10との接合は、以下の手順で行なってもよい。すなわち、先ず、位置決め用治具15の先端部18を、下部板部材5の下部底板部6の外面6b側から第1挿通孔9に挿通し、位置決め用治具15の基端部16を下部底板部6の外面6bに当接させる。続いて、上部板部材10の上部底板部11の内面11a側から位置決め用治具15の先端部18を第2挿通孔14に挿入し、下部板部材5の一方の下部側板部7の外面7aと、上部板部材10の他方の上部側板部13の内面13aとを近接又は接触させ、他方の下部側板部8の内面8aと一方の上部側板部12の外面12aとを近接又は接触させ、上部底板部11の内面11aを位置決め用治具15の中間部17の段状端部17aに当接させて、下部板部材5と上部板部材10とを組付状態とする。この組付状態で、一方の下部側板部7の外面7aと他方の上部側板部13の端面13bとを溶接するとともに、一方の上部側板部12の外面12aと他方の下部側板部8の端面8bとを溶接する。この溶接によって、下部板部材5と上部板部材10とが接合される。最後に、挿入した位置決め用治具15を第1挿通孔9から下部底板部6の外側に抜去する。このように、本実施形態では、下部板部材5と上部板部材10とは、下部板部材5の一方の下部側板部7の外面7aから他方の下部側板部8の内面8aまでの距離と、上部板部材10の一方の上部側板部12の外面12aから他方の上部側板部13の内面13aまでの距離とがほぼ等しく所定距離に設定されている。また、下部板部材5と上部板部材10とを接合する際は、下部板部材5の一方の下部側板部7の外面7aと、上部板部材10の他方の上部側板部13の内面13aとを近接又は接触させ、他方の下部側板部8の内面8aと一方の上部側板部12の外面12aとを近接又は接触させ、且つ下部底板部6の内面6aと上部底板部11の内面11aとを対向させて下部板部材5と上部板部材10とを重なり状態とする。この重なり状態は、下部板部材5の1対の下部側板部7,8の内側に上部板部材10の1対の上部側板部12,13の外側が入り込む構造、又は下部板部材5の1対の第下部側板部7,8の外側が上部板部材10の1対の上部側板部12,13の内側に入り込む構造ではないので、下部板部材5と上部板部材10との重ね合わせが不能となる不具合が発生せず、接合されたサスペンションアーム1の歩留まりを向上させることができる。また、下部板部材5の一方の下部側板部7の外面7aから他方の下部側板部8の内面8aまでの距離と、上部板部材10の一方の上部側板部12の外面12aから他方の上部側板部13の内面13aまでの距離とには同様の公差が設定できるので、いずれか一方をプラス側公差、他方をマイナス側公差に設定する必要がない。従って、溶接部分の隙間が過大とならず隙間の過大に起因する溶接不良が発生し難くなるので、サスペンションアーム1の次工程への安定供給及び製造コストの低減が可能となる。また、下部板部材5の下部底板部6と上部板部材10の上部底板部11との距離は、位置決め用治具15によって規制される。このため、溶接の位置決め及び溶接をするためにサスペンションアーム1の断面箱形形状の外側に突出するエッジ部等を形成する必要がないので、設置場所のスペースに制約があり設置場所周辺のクリアランスが厳しい場所にもサスペンションアーム1の設置が可能となる。また、外側に突出するエッジ部がないのでサスペンションアーム1の断面積を大きくとれ、サスペンションアーム1の剛性を向上させることができる。また、接合後の下部底板部6と上部底板部11との間の距離が下部板部材5及び上部板部材10の形状に依存しないので、サスペンションアーム1の上下方向の寸法管理が容易になる。なお、位置決め用治具15の形状は、円柱状に限定されることはなく、角柱等であってもよい。また、第1挿通孔9及び第2挿通孔14の形状は円形に限定されず、位置決め用治具15の軸と直交方向の断面形状に合わせて例えば角形等であってもよい。また、位置決め用治具15の使用は1個に限定されず、複数個使用されてもよい。また、第1挿通孔9及び第2挿通孔14の位置は本実施形態に限定されず、重なり状態において第2挿通孔14の位置が第1挿通孔9と上記所定方向同軸上に設定されていればよい。すなわち第2挿通孔14が、一方の上部側板部12の外面12aから他方の上部側板部13に向かって、第1挿通孔9の中心から他方の下部側板部8の内面8aまでの距離とほぼ等しい距離に中心を有していればよい。また、本発明は車両のサスペンションアームへの実施に限定されず、例えば各種メンバ等の複数の長尺部材から構成される接合部材及び長尺部材間の接合方法として適用可能である。以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述及び図面により本発明は限定されることはない。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例及び運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論である。"