"回転軸心と、前記回転軸心を中心として形成された貫通孔部と前記回転軸心から眺め外周に向け放射状に延びた複数のガス分散溝と、不活性ガスを供給する貫通孔部とを有し、窒化珪素またはサイアロン結晶を主体とした主相とガラス質または結晶質を主体とした粒界相とを含む窒化珪素質セラミックスからなる、溶融金属の中に不活性ガスを吹き込むガス吹込み用回転体であって、前記ガス分散溝の表面は焼成肌または焼成肌に類似した肌であり、かつ当該ガス分散溝は、その幅が10~20mmの範囲、その深さ/幅の比が0.5~1.5の範囲であることを特徴とするガス吹込み用回転体。半径方向において前記ガス分散溝の内周側、中央、外周側の3点の前記ガス分散溝の表面のJIS-B0601による算術平均粗さRaが、いずれも0.9~2.1μmの範囲であることを特徴とする請求項1に記載のガス吹込み用回転体。前記窒化珪素質セラミックスは、硼化物、窒化物または炭化物から選択された微小粒子を含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のガス吹込み用回転体。前記窒化珪素質セラミックスは、六方晶窒化硼素からなる微小粒子を含むことを特徴とする請求項3に記載のガス吹込み用回転体。前記窒化珪素質セラミックスは、粒界相として希土類元素およびMgを酸化物換算で2~15質量含み、希土類金属REとMgを酸化物換算の質量比RE2O3/MgOを0.1~10となる比率で含有することを特徴とする請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載のガス吹込み用回転体。比表面積が20~50m2/g、レーザ回折散乱法で測定した平均粒径が2~10μm、30μm以上の粒径を有する粒子が5以下、SEM写真から測定した1次粒子の平均粒子寸法が0.01~0.8μmである六方晶窒化硼素粉末を、窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して3~20質量部含有する原料粉末を用いて製造されたことを特徴とする請求項5に記載のガス吹込み用回転体。前記ガス吹込み用回転体は一方が開口した略椀形状をなすよう構成されており、前記ガス分散溝はその一方の端面に形成されており、前記貫通孔部はその他方の端面に形成されていることを特徴とする請求項1から請求項6までのいずれか1項に記載のガス吹込み用回転体。前記ガス吹込み用回転体は大略円盤状をなすよう構成されており、前記ガス分散溝は、前記貫通孔部に直結していることを特徴とする請求項1から請求項6までのいずれか1項に記載のガス吹込み用回転体。前記ガス吹込み用回転体の半径方向において前記ガス分散溝の外縁部には、R加工または面取り加工が施されていることを特徴とする請求項1から請求項8までのいずれか1項に記載のガス吹込み用回転体。前記ガス吹込み用回転体の外周面には溶融金属を攪拌する攪拌溝が形成されていることを特徴とする請求項1から請求項9までのいずれか1項に記載のガス吹込み用回転体。近年、上記のように不活性ガスの細かい気泡を生成し、その気泡を分散して溶湯中に吹き込む機能を有するガス吹込み用回転体に対し、細かい気泡を、長期間安定して供給可能なガス吹込み用回転体の実現が要請されている。ここで、不活性ガスの分散性を高めより細かい気泡を発生させるためには、回転体の高さ方向におけるガス分散溝の断面視の形状を細長く、つまりガス分散溝の深さ/幅で表されるアスペクト比を高くすることが有効である。しかしながら、従来の回転体の表面は、金属溶湯に対する回転体の表面の濡れ性が高く、回転体の使用中または溶湯からの取り出し時に、溶融金属が、ガス分散溝の表面に付着する場合があった。また、溶融金属の攪拌の際には、フラックスと呼ばれる粉末成分が、溶湯中の不純物Mg等を除去するために溶湯に添加される場合がある。このフラックスは、投入後攪拌され金属溶湯中に分散するが、回転体の使用中または引き上げ時にこのフラックスがガス分散溝の表面に付着する場合があった。不活性ガスを細かい気泡に分散化するため上記のようにアスペクト比を高めたガス分散溝の表面に、金属溶湯やフラックスが付着すると、ガス分散溝の断面積が如々に減少し、不活性ガスの分散性以下ガス分散性という場合がある。を維持できなくなる。加えて、熱応力によって回転体に割れが発生することがあり、これに対応するために、特許文献2の回転体においては、中心で厚く、外側に向かって薄くされた形状とされた。しかしながら、この割れは、回転体の肉厚だけによって決まるものではない。上記のようにガス分散溝のアスペクト比を高くした場合には、熱応力による割れは、応力集中が発生する溝底部の角部から進展しやすい。この際、この割れは、肉厚が急変するガス分散溝のアスペクト比高いほど発生しやすかった。上記ガス分散溝の閉塞によるガス分散性の維持の問題に加え、この割れの問題のためセラミックス製の回転体において、ガス分散性の維持を図ることは困難であった。このため、不活性ガスを充分に細かくした気泡を溶融金属中に長期間供給可能な、ガス分散性を長期間維持できるガス吹込み用回転体を得ることは困難であった。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、上記の問題点を解決する発明を提供することを目的とする。本発明は、上記課題を解決すべく、以下に掲げる構成とした。本発明のガス吹込み用回転体は、回転軸心と、前記回転軸心を中心として形成された貫通孔部と前記回転軸心から眺め外周に向け放射状に延びた複数のガス分散溝と、不活性ガスを供給する貫通孔部とを有し、窒化珪素またはサイアロン結晶を主体とした主相とガラス質または結晶質を主体とした粒界相とを含む窒化珪素質セラミックスからなる、溶融金属の中に不活性ガスを吹き込むガス吹込み用回転体であって、前記ガス分散溝の表面は焼成肌または焼成肌に類似した肌であり、かつ当該ガス分散溝は、その幅が10~20mmの範囲、その深さ/幅の比が0.5~1.5の範囲であることを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体は、半径方向において前記ガス分散溝の内周側、中央、外周側の3点の前記ガス分散溝の表面のJIS―B0601による算術平均粗さRaの平均値が、いずれも0.9~2.1μmの範囲であることを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記窒化珪素質セラミックスは、硼化物、窒化物または炭化物から選択された微小粒子を含むことを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記窒化珪素質セラミックスは、六方晶窒化硼素からなる微小粒子を含むことを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記窒化珪素質セラミックスは、粒界相として希土類元素およびMgを酸化物換算で2~15質量含み、希土類金属REとMgを酸化物換算の質量比RE2O3/MgOを0.1~10となる比率で含有することを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体は、比表面積が20~50m2/g、レーザ回折散乱法で測定した平均粒径が2~10μm、30μm以上の粒径を有する粒子が5以下、SEM写真から測定した1次粒子の平均粒子寸法が0.01~0.8μmである六方晶窒化硼素粉末を、窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して3~20質量部含有する原料粉末を用いて製造されたことを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記ガス吹込み用回転体は一方が開口した略椀形状をなすよう構成されており、前記ガス分散溝はその一方の端面に形成されており、前記貫通孔部はその他方の端面に形成されていることを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記ガス吹込み用回転体は大略円盤状をなすよう構成されており、前記ガス分散溝は、前記貫通孔部に直結していることを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体は、前記ガス吹込み用回転体の半径方向において前記ガス分散溝の外縁部には、R加工または面取り加工が施されていることを特徴とする。本発明のガス吹込み用回転体において、前記回転部の外周面には溶融金属を攪拌する攪拌溝が形成されていることを特徴とする。本発明は以上のように構成されているので、充分な耐久性をもつと共に、気泡の充分な分散性をもったガス吹込み用回転体を得ることができる。以下、本発明について具体的な実施形態を示しながら説明する。ただし、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。本発明の実施の形態に係るガス吹込み用回転体は、高温の溶融金属に浸漬されるガスの吹込み用回転体として適用可能である。図1aは、このガス吹込み用回転体の底面図、図1bは図1aの回転体20の中心軸に沿いガス分散溝22を含むA-A断面図、図1cは、図1aの回転体20の中心軸に沿い攪拌溝23を含むB-B断面図である。また、図2は、図1の回転体20の斜視図である。不活性ガスを細分化した気泡を金属溶湯中に分散した状態で供給するガス吹込み用回転体20には、回転体20にアルゴン窒素その他の不活性ガス以下単にガスと言う場合がある。を供給する円筒形状のガス供給管30が付設されている。図1bに示すように、ガス供給管30の左端部は、回転体20の回転軸心に嵌合により固定され、これらは一体化されている。ガス供給管30の中心軸の回りで回転体20が回転運動をすることにより、ガス供給管30から供給されたガスが分散され、金属溶湯中に噴出する。また、ガス供給管30が回転体20と嵌合された箇所におけるガス供給管30の一端側の管路には、外径が管路と同一径である略円筒形状のガス供給部材201が嵌合されている。ガス供給部材201の中心には、貫通孔部21が形成されており、ガスは、図1bc中の右側から左側に向かって貫通孔部21を通り回転体20の中空部24に噴出する。なお、回転体20とガス供給管30とは、部品点数を減らし低コストで製造するとともに、例えば螺子固定するために形成される雌螺子などからの回転体の割損を防止する点から、焼嵌により固定することが好ましい。ガス供給管30の流路に嵌合されるガス供給部材201についても同様である。ガス供給管30は、金属溶湯の上部から溶湯内にかけて設置され、回転体20ガス供給部材201までガスを供給し、かつ溶湯中で回転体20を回転させる。図1bにおける矢印は、これが設置される際の下方溶湯の底部がある側を示している。ガス供給管30の最下部の一端は、回転体20の中央部で回転体20およびガス供給部材201と一体化され、溶湯の上面から突出した他端は回転用モーターに接続されている。ガス供給管30は、流路を有する円筒形状であり、この流路をガスが流れる。一方、回転体20は、下方側溶湯の底部がある側が開口した中空部24を有する略椀形状である。ここで、図1aにおいて中心が回転軸心となっており、この回転軸心を中心として上下方向図1bc中では左右方向に回転体20ガス供給部材201を貫通する貫通孔部21が設けられている。図1bcに示すように、この貫通孔部21は、ガス供給管30の流路と連接されており、この貫通孔部21を通して回転体20の中空部24にガスが供給される。溶湯中では、回転体20に供給されたガスは、浮力によって中空部24に滞留し、保持される。以下、中空部24をガス滞留部と言う。本態様の回転体20の開口された側の端面一方の端面の円周上には、45°の等角度で8つのガス分散溝22が半径方向に貫くように設けられている。ガス分散溝22の幅は図1a中のXであり、その高さ深さは図1b中のYである。ガス分散溝22が形成された箇所の回転体20の厚さは、図1b中のWである。また、本態様の回転体20には、好ましい要素として、その上面図1bc中の右側の面から側面にかけて、攪拌溝23が、ガス分散溝22と22.5°ずれた形で8つ形成されている。この攪拌溝23の幅は図1a中のTであり、その深さは図1c中のZである。この攪拌溝23は、この回転体20を構成する部材を貫通しておらず、側面ではZ<Wとなっており、上面においても同様である。上記の構成の回転体20においては、上方図1bc中の右側から流されたガスは、ガス分散溝22が形成された側と反対側の端面他方の端面に形成された貫通孔部21を通って回転体20に達し、略椀形状のガス滞留部中空部24に保持される。その後、ガスは遠心力により外側に向かい周囲のガス分散溝22を通過するが、その際、回転体20の回転に伴い細かな気泡として分散され、溶融金属中に放出される。一方、上記したように本態様の回転体20において好ましい要素として付加されている攪拌溝23は、回転体20の回転方向に垂直な方向において上面から側面にかけて長く形成されているため、回転体20が回転する際には、攪拌の作用が大きくなる。また、特に回転体20を構成する材料が厚いと、熱応力によってクラックが発生しやすくなるため、これを厚く構成することは困難である。一方で、回転体20を上下方向図1b中の左右方向で充分に厚くしないと、充分な攪拌特性は得られない。この回転体20においては、略椀形状とすることにより、素材自身は薄くした状態で、回転体20を上下方向に厚くしている。また、この際の外周面側面、上面に攪拌溝23を形成していることにより、特に攪拌の作用が大きくなる。上記の構成の回転体20は、高温の金属溶湯中例えば溶融アルミニウムの場合には700~750°C程度に浸漬される。このため、回転体20を構成する材料に対しては、この高温の溶融金属中で変形しないこと、溶融金属との間で化学反応や合金化を生じないこと、溶湯への出し入れの際の熱応力による破壊クラックを生じないこと、等が要求される。特許文献1に記載される窒化珪素質セラミックス窒化珪素を主成分とするセラミックスは、一般的にはこうした要求を満たす材料として知られている。ここで、上記したように、ガスを細かい気泡にするガス分散性を考慮し、アスペクト比溝深さ/溝幅の高いガス分散溝22を回転体に形成した場合、ガス分散溝22の表面に、アルミニウム溶湯やその酸化物またはスラグ等が付着し、使用中にガス分散溝22が閉塞しやすいという問題点がある。ガス分散溝22の閉塞が発生すると、ガス分散性が維持できなくなり、その結果、酸洗などで閉塞物を除去するという作業が必要となるため、ガス分散性を長期間維持できる回転体20が望まれている。そして、ガス分散溝22の閉塞には、その表面の微細構造が影響を及ぼす。加えて、高温の溶融金属に浸漬される回転体20の場合には、熱応力による破壊を考慮する必要もある。この破壊に対しては、熱伝導率破壊靭性曲げ強度その他材料特性だけでなく、熱応力が発生しやすい肉厚の急変部の存在など回転体20の形状も影響を与える。ここで、回転体20において、肉厚が急変してクラックが発生しやすい箇所は、ガス分散溝22または攪拌溝23の底部の角であり、特にアスペクト比の高いガス分散溝22は肉厚の急変度が大きいため破壊が生じやすい。そこで、本態様の回転体20では、主としてガス分散性の維持、加えて耐熱衝撃性の点を考慮して、発明者らは、回転体20を構成する窒化珪素質セラミックスとして、窒化珪素またはサイアロン結晶を主体とした主相と、ガラス質または結晶質を主体とした粒界相とを含むものが好適であることを見出した。すなわち、窒化珪素質セラミックスを図1の形状に成形し、焼結すれば、ガス分散性を長期に渡り維持でき、加えてガス分散溝22のアスペクト比Y/Xが高くても十分な耐熱衝撃性を有するガス吹込み用回転体10を得ることができることを知見した。この場合、ガス分散溝22の幅Xを10~20mmの範囲とし、ガス分散溝22の深さYと幅Xの比Y/Xを0.5~1.5の範囲とした場合に、気泡の充分な分散性を得ることができる。なお、ガス分散溝22の幅Xが10mm未満の場合には、ガスがガス分散溝22に侵入し難く、溶融金属中に所望量のガスを供給できない。また、ガス分散溝22の幅Xが20mmを超える場合には、ガス分散溝22の中にガスが薄く広がるため、ガスを細かい気泡として分散することができない。さらに、ガス分散溝22の深さYと幅Xの比Y/Xを0.5未満の場合には、ガス分散性が不十分となり、その値が1.5を超えると熱衝撃によるガス分散溝22からの破損が生じやすい。さらに本態様の回転体20は、柱状に伸びる窒化珪素またはサイアロン結晶を主体とした主相と、ガラス質または結晶質を主体とした粒界相とを含む窒化珪素質セラミックスで構成されており、その焼成肌の表面における凹凸の存在によって、アルミニウム溶湯等の付着が発生し難い。このため、ガス分散溝22の閉塞も生じにくくなり、ガス分散性を長期に渡り維持することができる。なお、本発明において、ガス分散溝22の表面肌は、焼結後において未加工の焼成肌だけではなく、アルミニウム溶湯やスラグなどの付着を防止できるという作用を奏する限り、例えばショットブラスト等を施し表面を焼成肌程度に調整した肌、すなわち焼成肌に類似した肌であってもよい。なお、回転体20は、窒化珪素またはサイアロン結晶を主体とした主相とガラス質または結晶質を主体とした粒界相とを含む窒化珪素質セラミックスで構成することが必須であるが、ガス供給管30には特にクラックや閉塞が発生しやすい箇所はないため、ガス供給管30には他の材料を用いることもできる。以下、窒化珪素質セラミックスを用いた回転体20の製造方法の一例を説明する。この製造方法としては、一般的に知られる焼結体の製造方法を用いることができる。すなわち、窒化珪素粉末を主成分とする原料粉末を、湿式で混合した後に、バインダーを加えて混合、乾燥して造粒粉とした後、公知のプレス成形法や、CIP成形法、押し出し成形法、射出成形法等の公知の成形方法で成形体とする。この成形体を必要に応じてグリーン加工した後、大気中で脱バインダー処理後、窒素を含有する非酸化性雰囲気中、常圧又は加圧により1500~1900°Cの温度で焼成して焼結体を得る。焼成雰囲気は常圧が好ましく、焼成温度は1700~1780°Cが好ましい。この窒化珪素質セラミックスの主原料となる窒化珪素粉末としては、α化率90以上、平均粒子径D50:03~08μm、酸素量:0.1~2.0質量、Al:0.01質量以下、Fe:0.01質量以下のものが好ましい。ここで、アスペクト比が高いガス分散溝22であっても、溶融金属の付着が少なく、ガス分散性が長期に維持される回転体20を得るためには、六方晶窒化硼素h-BNが添加されることが好ましい。この原料粉末となる六方晶窒化硼素粉末として、レーザ回折散乱法で測定した平均粒径が2~10μm、SEM写真から測定した1次粒子の平均粒子寸法が0.01~0.8μm、BET法による比表面積が20~50m2/gであるものが好ましい。レーザ回折散乱法で測定した平均粒径D50は2~10μmの範囲であり、30μm以上の粒径を有する粒子が5以下であることが好ましい。ここで、この測定は、JISR1622、1629に準拠して行われる。この六方晶窒化硼素粉末を、窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して3~20質量部含有させた場合、得られた窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスからなる回転体20は、アルミニウム溶湯に繰り返し浸漬されたとしても、アルミニウム溶湯や、その酸化物、スラグ等が付着しがたく、かつ回転体20として必要な強度を有し、機械的衝撃による破損を防止することができる。特に、窒化珪素―窒化硼素複合セラミックス中で、この六方晶窒化硼素は微細な一次粒子の集合体を形成する。このような窒化硼素の微細な一次粒子の集合体が分散相として窒化珪素―窒化硼素複合セラミックス中に存在するため、窒化硼素集合体中の1次粒子で形成される凹凸によりアルミニウム溶湯が、より付着しにくくなっているのと共に、仮に付着したとしても微細な1次粒子部分で剥離してアルミニウム溶湯の付着を防止することも可能となる。六方晶窒化硼素粉末において、レーザ回折散乱法で測定した平均粒径を2~10μm、SEM写真から測定した1次粒子の平均粒子寸法を0.01~0.8μm、比表面積を20~50m2/gとするのは、これらの範囲を外れた場合、窒化珪素―窒化硼素セラミックスの表面に露出した窒化硼素粒子の一次粒子で形成される凹凸が小さくなって、アルミニウム溶湯が付着しやすくなるためである。レーザ回折散乱法で測定した平均粒径を2~10μmとするのは、2μm未満では六方晶窒化硼素の分散相が小さくなってアルミニウム溶湯が付着性しやすくなり、10μm以上では六方晶窒化硼素の分散相が大きくなって、強度が低下するからである。レーザ回折散乱法で測定した平均粒径は、同様の理由から3~8μmが好ましい。また、窒化硼素粉末において30μm以上の粒径を有する粒子が5を越えた場合には、窒化珪素―窒化硼素複合セラミックス中においてこの粒子が存在する箇所が基点となってクラックが発生しやすくなる。このため、この割合が5以下であることが好ましい。さらに、窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して上記六方晶窒化珪素の添加比率が3質量部未満であると、六方晶窒化硼素の集合体からなる分散相の面積割合が少なくなるため、アルミニウム溶湯が付着しやすくなる。20質量部を超えると、窒化珪素の割合が少なくなるため強度が低下する。また、この六方晶窒化硼素の結晶化度GI値が5を超えることが好ましい。窒化硼素の結晶化度GI値とは、X線回折において次式に示すように102回折線の面積A102と、100回折線と101回折線を加えた面積A100101の比で表され、GI値が低いほど結晶化が進んでいる。結晶化度GI値が5を超えることは、結晶性が低いことを意味し、結晶化度GI値が5を超えると、1次粒子が小さくなるのと共に、1次粒子間の結合が強くなるため、1次粒子で形成される凹凸によりアルミニウム溶湯がより確実に付着しにくくなり、アルミニウム溶湯の付着を防止することが可能となるためである。更に好ましい結晶化度GI値は5~10である。また、前記六方晶窒化硼素粉末に含まれる酸素量が1.0~6.0であると、酸素成分の影響により、焼結助剤成分と固着し易くなり、強度が向上するため好ましい。酸素量のより好ましい範囲は1.0~2.0である。また、窒化珪素粉末、六方晶窒化硼素粉末と共に混合される焼結助剤粉末としては、希土類元素およびMgを酸化物換算で2~15質量、希土類金属REとMgを酸化物換算の質量比RE2O3/MgOを0.1~10となる比率で含有するものが好ましい。焼結助剤成分は焼結過程で液相を生成して、窒化珪素-窒化硼素複合セラミックスの緻密化に有効に作用し、焼成後は窒化珪素及び/または窒化硼素の粒界相として、ガラス相及び/又は結晶相となって窒化珪素-窒化硼素複合セラミックス中に存在する。希土類元素およびMgからなるガラス相及び/又は結晶相は、アルミニウム溶湯に対する付着がしにくいことから、有効である。希土類元素としてはY、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Luの何れの元素でも好適に用いることができるが、これらの中でもY、Ce、Sm、Dy、Er、Yb、Lu、とりわけY、Erが特性およびコストの面で望ましい。なお、焼結助剤となる希土類元素およびMgは、いずれも平均粒径が1μm以下、純度99以上であることが好ましく、それらの酸化物粉末の他に、炭酸塩、酢酸塩など焼成によって酸化物を形成しうる化合物として添加される。また、前記希土類元素とMgは酸化物換算で2~15質量含有されることが好ましく、3~8質量の範囲で含有されることがより好ましい。また、希土類元素とMgは酸化物換算の質量比RE2O3/MgOが0.1~10であることが好ましく、望ましくは0.4~5の範囲で含有されることがより好ましい。これは、前記希土類酸化物とMgが酸化物換算で2質量より少量では焼結性が不足して緻密化が不足して強度が低くなることもあるからであり、15質量を越えると、窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスと窒化珪素焼結体中で希土類元素とMgからなるガラス質を主体とする粒界相の割合が必要以上に多くなって強度や靭性が低下することもあるからである。また、希土類元素とMgは酸化物換算で2~15質量とすることにより、窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスの熱伝導率が高くなって、熱衝撃による破損を防止することができる。また、前記RE2O3/MgOの質量比率が10を越えたり、0.1より小さいと1600~1900°Cの焼成温度での緻密化が不十分となって、強度が低下することもあるためである。Al2O3等のAl化合物を焼結助剤成分として配合した場合は、焼結性の向上に寄与するが、アルミニウム溶湯、その酸化物、スラグ等との付着が起こりやすくなり、また、窒化珪素Si3N4結晶中にAlが固溶してフォノンの拡散を阻害する結果、焼結体の熱伝導率が著しく低下して耐熱衝撃性が低下する原因にもなるため、酸化物換算で0.5質量を越えて含有しないことが好ましい。望ましくは0.1質量未満、より望ましくは0.01質量未満にすることが望ましい。またFe2O3等のFe化合物の配合も焼結性の向上に寄与するが、アルミニウム溶湯、その酸化物、スラグ等との付着が起こりやすくなるため、酸化物換算で0.5質量以上含有しないことが好ましい。望ましくは0.1質量未満、より望ましくは0.01質量未満にすることが望ましい。なお、熱伝導率に影響を与える不純物として、前記Al、Feの他に、Na、K、Li,Be,Mn,Ga等も焼結体の熱伝導率を低下させるので、好ましいものでない。これらの不純物元素については、その窒化珪素焼結体での含有量は合計で0.3重量以下、好ましくは0.2重量以下に抑制されていれば充分である。なお、この焼結体中にはTi,V,Nb,W,Moなど周期律表第4a、5a、6a属金属のうち少なくとも1種を酸化物換算で0.05~2質量の割合で含ませることにより、強度及び靭性を改善させる効果があるため好ましい。上記の原料粉末を混合した後、バインダーを加え、混合、乾燥して造粒粉とする。これをプレス成形法、CIP成形法、押し出し成形法、射出成形法等の公知の成形方法で成形体とする。この成形体に対して適宜加工を行い、回転体20の形状とする。その後、大気中で脱バインダー処理を行う。その後、所望の形状とされた成形体にガス分散溝22および攪拌溝23を切削加工等で形成し、窒素を含有する常圧の非酸化性雰囲気中で1600~1900°Cの温度で焼成を行う。これにより、上記の窒化珪素質セラミックスで構成された回転体20を得ることができる。ガス供給管30やガス供給部材201も同様にして製造し、その後、これらを回転体20に装着してもよい。ここで、回転体20を窒化珪素質セラミックスで構成した場合には、上記したように、その焼成肌の凹凸により、金属Al溶湯やフラックスに対する表面の濡れ性が低いため、金属溶湯中における回転体20の使用時および金属溶湯から取り出した際においても、溶融金属がガス分散溝22の表面に付着することが抑制される。加えて、窒化珪素質セラミックスに上記範囲で窒化硼素粉末を含有させると、窒化硼素粉末に起因する微細な凹凸が窒化珪素質セラミックスの表面に形成される。すなわち、前記の範囲の比表面積、平均粒径、一次粒子径をもった窒化硼素粉末が形成する表面の凹凸によって、溶融金属Alやフラックス成分、スラグ等の濡れ性がさらに低下する。その結果、ガス分散性をより長期間にわたり維持することができる。また、窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して窒化硼素粉末を3~20質量部の割合とすることにより、窒化珪素がこのセラミックスの主相となる。これに対して、焼結助剤粉末は、主相の粒界に存在する粒界相となり、窒化硼素粉末は粒界相に存在することとなる。この粒界相は、ガラス質または結晶質を主体とする。すなわち、窒化硼素粉末の添加量を上記の範囲で添加することにより、こうした主相と粒界相が得られ、窒化珪素質セラミックスを、単に窒化珪素またはサイアロン結晶からなる主相と焼結助剤で形成されたガラス質または結晶質からからなる粒界相で構成した場合に比べ、溶湯やフラックスとの濡れ性がさらに低くなり、溶湯やフラックスのガス分散溝22への付着を抑制することができる。上記の製造方法で得られた窒化珪素質セラミックスは、以下の特性をもつ。まず、その吸水率が0.1~10の範囲である。また、熱伝導率は、前記の通り焼結助剤等の添加物に依存するが、30W/m/K以上である。ヤング率は100~200Paの範囲である。熱膨張係数は35~600°Cの範囲において3.5ppm/°C以下である。これらの値は添加物組成等によって異なるが、回転体20の溶湯への出し入れに際して発生するクラックを抑制するためには、熱伝導率は高く、熱膨張率は小さいことが好ましい。また、前記の通り、ガス分散溝22の表面の凹凸によって溶融金属の濡れ性が低下する。この凹凸に関連する量として表面粗さがある。ここでは、その算術平均粗さRaは、0.9~2.1μmの範囲内である。この表面粗さを測定する箇所は、上記の特性が最も顕著に要求される箇所であるガス分散溝22の内周側、中央、外周側の3点の表面とする。前記の通り、凹凸が大きいほど濡れ性は低下するが、この凹凸のRaが2.1μmよりも大きいと、この箇所を起点としてクラックが発生しやすくなる。凹凸のRaが0.9μmよりも小さいと、濡れ性低下の効果が不充分である。上記の窒化珪素質セラミックスにおいては、焼成肌の凹凸によって表面の濡れ性が低下する。この凹凸を形成する材料としては、破壊靱性、熱伝導率、熱膨張率が同等に保たれる限りにおいて、窒化硼素以外にも、他の硼化物、窒化物または炭化物を用いることができる。また、ガス分散溝22の形態についても、上記の効果を奏する深い溝である限りにおいて任意である。例えば、半径方向におけるガス分散溝22の外縁部の角部において、ガス分散性を高く保ちかつ機械的強度を保つように、R加工又は面取り加工を施すこともできる。回転体の形態としては、図1、2に示された形態以外に、高い攪拌能力をもちかつ深いガス分散溝をもった図3および4に示す他の形態の回転体120が使用できる。ここで、図3aは、回転体120の底面図、図3bは、図3aの回転体の中心軸に沿いガス分散溝122を含むC-C断面図である。また、図4は、回転体120の斜視図である。この回転体120は、上記態様の回転体20と同様に窒化珪素質セラミックスで構成される。回転体120においては、攪拌溝の代わりに、回転軸芯から放射状に8本の攪拌脚121が45°間隔で形成されている。回転体120の回転に伴って、この攪拌脚121によって溶湯の攪拌がなされる。あるいは、この形状は、中心部で厚くされた円盤形状において厚さ方向を貫通する攪拌溝が放射状に形成されたものとみなすこともできる。すなわち、回転体の基本形状を円盤状とし、これに放射状の回転方向に対して垂直な攪拌溝を適宜形成することができる。それぞれの攪拌脚121の下側図3bにおける左側の面には、ガス分散溝122が形成されている。ガス供給管130が回転体120と嵌合された箇所におけるガス供給管130の内部には、ガス供給部材140が嵌合されている。ガス供給部材140の中心には貫通孔部123が形成されており、ガスはこの貫通孔部123を通過する。8つのガス分散溝122は、回転軸芯において貫通孔部123と接続されており、貫通孔部123はガス供給管130の流路と連設されている。このため、ガス供給管130の流路を通ったガスは、回転体120の回転に伴って、各ガス分散溝122の先端から溶湯中に気泡となって放出される。ガス分散溝122の幅は図3a中のXであり、その高さ深さは図3b中のYである。ガス分散溝122が形成された箇所の回転体120を構成する材質の厚さは、図3b中のWである。このように窒化珪素質セラミックスで構成された回転体120では、上記回転体20と同様に、ガス分散溝122の幅が10~20mm、その深さ/幅の比が0.5~1.5の範囲とし、ガス分散溝122の表面を焼成肌としているので、ガス分散性を長期間に渡り維持することができる。この場合においては、回転体120攪拌脚121を、回転軸心近くで厚く、その外側で薄い構成としている。これにより、回転体120を溶湯中から引き上げた際に、溶湯、フラックス、スラグ等がより付着しにくくなる。特に、上記の窒化珪素質セラミックスにおいては表面の濡れ性を低下させているために、この効果は大きくなる。この構成においては、回転軸芯付近における攪拌脚121が特に厚くなる。前記の通り、厚い箇所においては特に熱応力の影響が大きくなり、クラックが発生しやすくなる。しかしながら、上記の窒化珪素質セラミックスは、高い破壊靱性、高い熱伝導率、低い熱膨張率をもつために、厚くされた箇所においてもクラックは発生しにくい。以下、各種組成の窒化珪素質セラミックスを用い、ガス分散溝のアスペクト比等を変えた回転体20120を実際に製造し、実際に溶融アルミニウム中で使用した結果について確認した結果について説明する。以下説明する実施例および比較例では、粒径などの異なる8種類の六方晶窒化硼素粉末、窒化珪素粉末および各種の焼結助剤粉末を各種の組成で混合し、形成した各種の窒化珪素質セラミックスを用い、回転体20120を形成した。まず、窒化珪素質セラミックス自身の特性としては、吸水率、曲げ強さ、熱伝導率、熱膨張係数、ヤング率、耐熱衝撃温度が、窒化珪素質セラミックスで形成された回転体の特性としてガス分散溝22122の表面粗さがある。これらの評価の詳細は以下の通りである。1吸水率前記焼結後の窒化珪素質セラミックスから、25mm×40mm×5mmの角中形状の試験片を製作し、110°C-24時間乾燥後の試験片重量を測定、その後水中にて24h浸漬後、再度試験片重量を測定した。水中浸漬前後の重量差を乾燥後の重量で除した値を、吸水率とした。2曲げ強さJISR1601に基づき、3mm×4mm×36mmの角柱形状をもつ試験片を製作し、荷重速度0.5mm/minの条件で4点曲げ試験を行った。測定は各実施例、比較例に対し10個実施し、その平均値を曲げ強さとした。3熱伝導率JISR1611に基づき、直径5mm×厚さ2mmの試験片を製作し、レーザーフラッシュ法により、室温の熱伝導率を測定した。4熱膨張係数JISR1618に基づき、5×5×10mmの試験片を製作し、熱機械分析装置により、35°Cと600°C間の平均線熱膨張係数を測定した。5ヤング率JISR1602に基づき、10×10×10mmの試験片を製作し超音波パルス法にて、ヤング率を測定した。6耐熱衝撃温度ΔT耐熱衝撃温度ΔTは、25mm×25mm×4mmの試験片を製作し、700°Cから50°Cおきに温度を上昇させ、それぞれの温度で、水中に投下、急冷後、割れ有無を確認した。割れは、蛍光探傷で確認し、割れの発生しない温度を耐熱衝撃温度とした。7表面粗さJIS-B0601に基づき、回転体20120の半径方向においてガス分散溝22の内周側、中央、外周側の3点の表面の算術平均粗さRaを求めた。次に、回転体20120としての特性を評価した。この評価項目としては、1溶融アルミニウム中における水素除去能○:残存水素量が0.18cc/100g未満、△:0.18~0.2cc/100g、×:0.2cc/100g超、2100時間使用後におけるアルミニウムのガス分散溝22の表面における付着率◎:25未満、○:25~40、△:40~60、×:60超、3連続使用期間◎:1000時間超、○:500~1000時間、△:200~500時間、×:200時間未満、4連続使用の寿命原因、である。ここで、寿命原因としては、a閉塞ガス分散溝22が溶融アルミニウムやスラグ等によって閉塞すること、b剥離ガス分散溝22の表面に局所的な剥離が発生すること、c破損回転体自身の破損、の三種類に分類した。閉塞の場合は、酸洗などによる閉塞物の除去によって再使用が可能であり、剥離の場合も、好ましい状態ではないがショットブラストなどによる肌の再生により再使用が可能である。このため、同じ寿命であれば、寿命の決定要因としては閉塞が最も好ましく、次いで剥離であり、最も好ましくないのは、再使用が不能な破損である。なお、上記水素除去能、アルミニウム付着率および連続使用期間は、以下の方法で評価した。1水素除去能イニシャルバブル方式で溶融アルミニウムの水素含有量を測定するガス量分析装置エイコーエンジニアリング株式会社製型式:ALFAITHM-DPMK2を用いた。この分析装置により、溶融アルミニウムを120g坩堝に採取し、この坩堝を減圧室に配置し、減圧室を100mmHgまで序々に減圧し、最初に気泡が目視される時点を入力し、その時の溶融アルミニウムの温度と圧力から、溶融アルミニウム中の水素含有量を求めた。2アルミニウム付着率1000kgの容量を持つ保持炉に750°Cで加熱保持された溶融アルミニウムの中に、回転体20120を浸漬し、600rpmの回転数で、100時間回転させ、脱ガスを行った後のガス分散溝22の表面に付着したアルミニウムの面積率を求めた。3連続使用期間上記アルミニウム付着率の測定とほぼ同一の操業条件で、溶融アルミニウム中で回転体20120を回転させて、連続使用期間を確認した。寿命原因が閉塞または剥離の場合には、水素除去能が0.2cc/100g超える状態となったときを寿命とし、使用開始から寿命に到る実使用時間を連続使用期間とした再生後の使用期間を含まない。。また、寿命原因が破損の場合には、使用開始から破損に到るまでの実使用時間を連続使用可能期間とした。表1に、以下の実施例および比較例で用いた8種類BN1~BN8の六方晶窒化硼素粉末の特性を示す。表1では、BN1~BN8ごとに、1レーザ回折散乱法で測定された平均粒径、2同じく30μm以上の粒径をもつ粒子の割合、3SEM写真からみた一次粒子の平均粒径、4BET法による比表面積、5結晶化度GI、6含有酸素量、の実測値を示している。実施例1~4、11、13~15平均粒径0.6μm、酸素量0.9、α化率95の窒化珪素質粉末95質量と、平均粒径1μmのY2O3粉末3質量、平均粒径0.1μmのMgO粉末2質量の合計100質量部に対して、表1における六方晶窒化硼素粉末BN1を、実施例1~4、11、13~15に対してそれぞれ0質量部、2.5質量部、3.5質量部、7.2、11、14.8、18.9、22.5質量部秤量し、溶媒としてエチルアルコールを秤量し、窒化珪素質のボールを用いたボールミル中で混合した。得られたスラリーにバインダーとしてポリビニルブチラールを1添加して混合を加えてスラリーとした後、スプレードライヤーで乾燥して、成形用の窒化珪素粉末、焼結助剤粉末、六方晶窒化硼素粉末からなる造粒粉を作成した。得られた造粒粉を平均粒径60μmになるように篩いわけした後、縦100mm、幅100mm、厚さ20mmの成形体を1000kg/cm2の圧力で冷間静水圧プレスCIPにより成形した。CIP法により得られた成形体を大気雰囲気中、500°C、20時間の条件で、大気中で脱脂し、窒素、常圧雰囲気中1750°C5時間の条件で焼結して、実施例1~4、11、13~15の図12で示す略椀形状の回転体20を得た。回転体におけるガス分散溝の幅は10mmとし、溝のアスペクト比深さ/幅は1.0とした。実施例5、7実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、六方晶窒化硼素粉末にBN2、BN3をそれぞれ用いた以外は、実施例4と同様にして、実施例5、7の回転体20を得た。実施例6実施例6では、Y2O3粉末の代わりに、平均粒径1.0μmのEr2O3粉末を焼結助剤として7質量添加した以外は、実施例4と同様にして、実施例6の回転体20を得た。実施例8、9実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、焼結助剤成分MgO、Y2O3の配合割合を表1に示すとおりとした以外は、実施例4と同様にして、実施例8、9の回転体20を得た。実施例10実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、平均粒径2.3μmのTiO2粉末を0.5質量更に添加し、焼結助剤成分の配合割合を表1に示すとおりとし、図34で示す略円盤形状の回転体120とした以外は、実施例4と同様にして、実施例10の回転体120を得た。実施例12実施例11の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、六方晶窒化硼素粉末にBN4を用いた以外は、実施例4と同様にして、実施例12の回転体20を得た。実施例16実施例9と同様の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスを用い、ガス分散溝の幅を10mmとしたままで、幅を10mmと小さくし、溝のアスペクト比深さ/幅を0.5として、実施例16の回転体20を得た。実施例17実施例9、16と同様の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスを用い、幅を10mmとし、溝のアスペクト比を1.5と大きくして、実施例17の回転体20とした。実施例18実施例9、16、17と同様の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスを用い、幅を20mmとし、溝のアスペクト比を0.5として、実施例18の回転体20とした。実施例19実施例9、16、17、18と同様の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスを用い、幅を20mmとし、溝のアスペクト比を1.5として、実施例19の回転体20とした。実施例20~23実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、六方晶窒化硼素粉末にそれぞれBN5、BN6、BN7、BN8用いた以外は、実施例4と同様にして、実施例20~23の回転体20を得た。実施例24~29実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、焼結助剤成分MgO、Y2O3の配合割合を表1に示すとおりとした以外は、実施例4と同様にして、実施例24~29の回転体20を得た。実施例30実施例4の窒化珪素―窒化硼素複合セラミックスに対して、平均粒径0.5μmのAl2O3粉末を更に0.5質量添加した。これ以外は実施例4と同様にして、実施例30の回転体20を得た。比較例1焼結体である回転体20のガス分散溝の表面に研削加工を施し、その表面粗さが小さな加工肌とした以外は実施例9と同様の回転体20を比較例1とした。比較例2ガス分散溝の幅を5mm、アスペクト比0.3にした以外は実施例9と同様の回転体20を比較例2とした。比較例3ガス分散溝の幅を5mm、アスペクト比を1.7にした以外は実施例9と同様の回転体20を比較例3とした。比較例4ガス分散溝の幅を25mm、アスペクト比を0,3にした以外は実施例9と同様の回転体20を比較例4とした。比較例5ガス分散溝の幅を25mm、アスペクト比を1.7にした以外は実施例9と同様の回転体20を比較例5とした。上記の実施例、比較例の製造条件を表2に、得られた焼結体及び回転体20120の特性を表3に示す。この結果より、実施例1~30の回転体20120は、ガス分散溝の表面は焼成肌、ガス分散溝の幅が10~20mm、その深さ/幅が0.5~1.5であるため、高い水素除去能を示し、ガス分散性に優れていることが確認された。また、ガス分散溝22の表面が焼成肌であるため、アルミニウム付着の面積率も一様に△以上の評価で40以下と小さく、実施例1~30の回転体20および120が、ガス分散性の維持に適する構成であることが確認された。一方で、比較例1の回転体20は、ガス分散溝の表面が加工肌であるため、水素除去能は高いものの、溶融アルミニウムが付着しやすく、アルミニウム付着面積率連続使用期間いずれも×であった。また、比較例2~4の回転体20は、ガス分散性が低く、水素除去能が要求されるレベルにそもそも達しなかった。なお、比較例2~4については、前提となる水素除去能が不足しているため、アルミニウム付着面積率連続使用期間は確認しなかった。さらに、比較例5の回転体20は、そのガス分散溝22が一定の幅およびアスペクト比を有しているので、低いながらも水素除去能を示したが、アスペクト比が高く肉厚急変部が存在するため破損により短時間に寿命を迎えた。実施例1~30のうち、六方晶窒化硼素粉末を窒化珪素粉末と焼結助剤粉末の合計100質量部に対して3~20質量部含有させた実施例3~14、16~30においては、焼成肌の表面粗さRaが0.9~2.1μmであり、水素除去能は全て○であることに加え、アルミニウム付着率も全て○以上となっている。すなわち、焼成肌の表面粗さRaを0.9~2.1μmとすることにより、ガス分散性をより維持しやすいということが確認された。さらに、六方晶窒化硼素粉末BN1を比較的多量に含む実施例15、粗大な六方晶窒化硼素粒子を含むBN5を混合した実施例20を除く実施例については、上記操業条件で使用した場合の連続使用期間が△以上であり、実用の面からも、ガス分散の維持性および耐熱衝撃性が良好であることが確認された。希土類元素及びMgを酸化物換算で2~15質量含み、希土類金属REとMgを酸化物換算の質量比RE2O3/MgOが0.1~10となる比率で含有する窒化珪素質セラミックスが用いられた回転体実施例1~23、25、26、28~30についても、水素除去能、アルミニウム付着率については特に良好な結果が得られている。また、添加された六方晶窒化硼素粉末の影響について、当該粉末の種類以外の仕様は同一である実施例45712、および実施例20~23を対比して検討する。表1に示すBN1~BN4を含む実施例45712の回転体20では、六方晶窒化硼素粉末の比表面積が20~50m2/g、レーザ回折散乱法で測定した平均粒径が2~10μm、30μm以上の粒径を有する粒子が5以下、SEM写真から測定した1次粒子の平均粒子寸法が0.01~0.8μmであり、その結果、水素除去能、アルミニウム付着率、連続使用期間全てが○以上であり、寿命原因も全て閉塞であり、良好な特性を示した。一方で、実施例20の回転体20は、BN1~BN4に比べ二次粒子が粗く、30μm以上の二次粒子を5以上含む六方晶窒化硼素粉末で構成されたBN5を含むため、表面粗さRaが粗く、アルミ付着面積率が少ないが、粗大な二次粒子に起因する破損により比較的短時間で寿命を迎えた。また、実施例21の回転体20は、BN1~BN4に比べ一次粒子が粗く、一次粒子間の結合度の低い六方晶窒化硼素粉末で構成されたBN6を含むため、使用中に一次粒子が離散してガス分散溝22の表面が平滑化してしまい、溶融アルミニウムの付着が進行するため、連続使用期間が△と寿命が比較的短い。実施例22の回転体20は、BN1~BN4に比べ一次粒子の細かい六方晶窒化硼素粉末で構成されたBN7を含むため、ガス分散溝22の表面粗さRaが比較的小さく、溶融アルミニウムの付着が進行するため、連続使用期間が△と寿命が比較的短い。実施例23の回転体20は、BN1~BN4に比べ二次粒子が細かい六方晶窒化硼素粉末で構成されたBN8を含むが、二次粒子の細かい六方晶窒化硼素粉末は、窒化珪素粉末および焼結助剤粉末と均一に混合することが困難で、六方晶窒化硼素粉末の偏析が生じるため、破損により比較的短期間で寿命を迎える。原料粉末における焼結助剤成分MgO、RE2O3の総量が1.8質量、2.9質量と少ない実施例24、25においては、六方晶窒化硼素粉末の種類、添加量が同一であり焼結助剤成分の総量が5質量である実施例4と比べ、強度曲げ強さ実施例24:300MPa、実施例25:340MPa、実施例4:390MPaと熱伝導率実施例24:37W/m/K、実施例25:41W/m/K、実施例4:44W/m/Kが低下している。これを反映して、実施例24、25では連続使用期間も短くなり、その寿命原因も、実施例4で閉塞であったのに対し、実施例24で破損、実施例25で剥離であった。逆に、原料粉末における焼結助剤成分の総量が11.0質量、16.0質量と多い実施例26、27においても、実施例4と比べ、強度実施例26:350MPa、実施例27:300MPa、熱伝導率実施例26:40W/m/K、実施例27:36W/m/Kが低下している。これを反映して、実施例26、27でも連続使用期間が短くなり、その寿命原因も実施例26で剥離、実施例27で破損であった。すなわち、実施例4および実施例4に条件が類似する実施例35~10と実施例24~27を対比すると、原料粉末における焼結助剤成分MgO、RE2O3の総量は、2~15質量が好ましく、3~8質量が特に好ましいことが確認された。加えて、RE2O3/MgO比が8.3と大きな実施例28、RE2O3/MgO比が0.1と小さな実施例29は、六方晶窒化硼素粉末の種類、添加量が同一でありかつ焼結助剤成分MgO、RE2O3の添加量が同等であるがRE2O3/MgO比が1.5である実施例4と比べて、やはり強度曲げ強さが低下している実施例28、実施例29:320MPa。これを反映して、実施例28、29では連続使用期間も短くなり、その寿命原因も破損であった。すなわち、実施例4および実施例4に条件が類似する実施例35~10と実施例2829を対比すると、RE2O3/MgOの値は0.1~10.0の範囲が好ましく、0.4~5.0の範囲が特に好ましい。なお、周期律表第4a属金属であり強度及び靭性を改善させる効果があるTiO2が0.5質量添加された実施例10においては、水素除去能、アルミニウム付着率が○であることに加え、連続使用期間についても◎の結果が得られている。また、焼結性の向上には寄与するがアルミニウム溶湯、その酸化物、スラグ等との付着を起きやすくし、かつ耐熱衝撃性を低下させるため、Al2O3の添加は好ましくない。ただし、Al2O3が0.5質量添加された実施例30においても、水素除去能、アルミニウム付着率が○であり、連続使用期間が△となっている。また、その寿命原因は剥離であるため、実質的には連続使用期間に関しても大きな問題にはならない。すなわち、Al2O3が0.5質量添加された場合においても、水素除去能、アルミニウム付着率、連続使用期間の全てにおいて良好な特性が得られている。ただし、熱伝導率は22W/m/Kと低下している。以上より、Al2O3が添加された場合、その添加量は0.5質量以下とすることが好ましい。なお、上記の実施例における良好な水素除去能が安定して得られることは、ガス分散溝の形態や回転体自身の構造が使用環境下において安定して維持されることに起因する。前記の通り、窒化珪素質セラミックス自身の特性やその表面の微細形状がこれらの特性の支配的要因となっている。このため、上記の例では、回転体がアルミニウム溶湯を攪拌する際に用いられるものとしたが、他の金属溶湯であった場合においても、上記の回転体は同様の効果を奏することができる。"