"先端部が外筒部材の先端部に内嵌接合される内筒部材であって、内筒部材本体と、上記内筒部材本体の先端部の外周面に形成された第1鍔部と、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第1鍔部よりも先端側に形成された第2鍔部と、上記内筒部材本体における上記第1及び第2鍔部の間に装着された環状のシール部材とを備えており、上記シール部材の外周面には第1凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第1凹溝と近接するように第2凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記シール部材における上記第1及び第2凹溝の間には、リップ部が全周に亘ってそれぞれ突出形成されており、装着状態のシール部材における上記両リップ部の軸方向外側端同士の間の軸方向の距離は、装着状態のシール部材における上記第2凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さよりも小さく、上記軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とする内筒部材。請求項1記載の内筒部材において、上記リップ部は、上記第2凹溝よりも曲率半径が小さいことを特徴とする内筒部材。外筒部材の先端部に請求項1又は2記載の内筒部材の先端部を内嵌接合した筒部材の接合構造であって、上記内筒部材は、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第2鍔部よりも先端側に形成され、上記第2鍔部よりも外径が小さい第3鍔部をさらに備えており、上記外筒部材の先端部の内周面には、上記シール部材に対応するように設けられ、上記内筒部材と共に上記シール部材を挟持する第1段部と、該第1段部よりも反先端側に上記第2及び第3鍔部に対応するように設けられ、上記第1段部よりも内径が小さい第2段部とが形成されており、上記第2鍔部と上記第2段部との間の隙間は、上記第1鍔部と上記第1段部との間の隙間及び上記第3鍔部と上記第2段部との間の隙間よりも小さいことを特徴とする筒部材の接合構造。請求項3記載の筒部材の接合構造において、上記第1段部の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されており、上記第2鍔部と上記第2段部との間の隙間は、上記第1鍔部と上記第1段部における外筒部材の先端側端との間の隙間よりも小さいことを特徴とする筒部材の接合構造。請求項3又は4記載の筒部材の接合構造において、上記外筒部材の先端部の内周面における上記第1段部よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、上記第1段部よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部が形成されていることを特徴とする筒部材の接合構造。内筒部材と外筒部材との接合部に設けられ、該内筒部材と該外筒部材との間をシールするシール部材であって、上記シール部材の外周面には第1凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第1凹溝と近接するように第2凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第1及び第2凹溝の間には、該第2凹溝よりも曲率半径の小さいリップ部が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第2凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とするシール部材。特許文献1に開示された接合構造では、リテーナをコネクタハウジングに内嵌接合する際に、Xリングの内周側リップ部とリテーナとの間に摩擦が生じてXリングが反先端側に引きずられ、Xリングがめくれてしまう場合がある。本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒部材を外筒部材に内嵌接合する際にシール部材がめくれるのを防止することである。第1の発明は、先端部が外筒部材の先端部に内嵌接合される内筒部材であって、内筒部材本体と、上記内筒部材本体の先端部の外周面に形成された第1鍔部と、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第1鍔部よりも先端側に形成された第2鍔部と、上記内筒部材本体における上記第1及び第2鍔部の間に装着された環状のシール部材とを備えており、上記シール部材の外周面には第1凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第1凹溝と近接するように第2凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記シール部材における上記第1及び第2凹溝の間には、リップ部が全周に亘ってそれぞれ突出形成されており、装着状態のシール部材における上記両リップ部の軸方向外側端同士の間の軸方向の距離は、装着状態のシール部材における上記第2凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さよりも小さく、上記軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とする。第2の発明は、上記第1の発明において、上記リップ部は、上記第2凹溝よりも曲率半径が小さいことを特徴とする。第3の発明は、外筒部材の先端部に第1又は第2の発明の内筒部材の先端部を内嵌接合した筒部材の接合構造であって、上記内筒部材は、上記内筒部材本体の先端部の外周面における上記第2鍔部よりも先端側に形成され、上記第2鍔部よりも外径が小さい第3鍔部をさらに備えており、上記外筒部材の先端部の内周面には、上記シール部材に対応するように設けられ、上記内筒部材と共に上記シール部材を挟持する第1段部と、該第1段部よりも反先端側に上記第2及び第3鍔部に対応するように設けられ、上記第1段部よりも内径が小さい第2段部とが形成されており、上記第2鍔部と上記第2段部との間の隙間は、上記第1鍔部と上記第1段部との間の隙間及び上記第3鍔部と上記第2段部との間の隙間よりも小さいことを特徴とする。第4の発明は、第3の発明において、上記第1段部の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されており、上記第2鍔部と上記第2段部との間の隙間は、上記第1鍔部と上記第1段部における外筒部材の先端側端との間の隙間よりも小さいことを特徴とする。第5の発明は、第3又は第4の発明において、上記外筒部材の先端部の内周面における上記第1段部よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、上記第1段部よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部が形成されていることを特徴とする。第6の発明は、内筒部材と外筒部材との接合部に設けられ、該内筒部材と該外筒部材との間をシールするシール部材であって、上記シール部材の外周面には第1凹溝が全周に亘って形成されており、上記シール部材の軸方向両端面には、上記第1凹溝と近接するように第2凹溝が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第1及び第2凹溝の間には、該第2凹溝よりも曲率半径の小さいリップ部が全周に亘ってそれぞれ形成されており、上記第2凹溝の径方向内側部分の軸方向の長さは、上記両リップ部の径方向外側端と上記シール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいことを特徴とする。第1の発明によると、内筒部材を外筒部材に嵌入する際に、先端側のリップ部と外筒部材の先端部内周面との間に摩擦が生じるものの、リップ部の外側端同士の間の軸方向の距離が第2凹溝の径方向内側部分の間の軸方向の長さよりも小さく、且つ、該軸方向の長さが両リップ部の径方向外側端とシール部材の径方向内側端との間の径方向の距離よりも大きいため、シール部材全体が反嵌入方向に回転してめくれるのを防止することができる。第2の発明によると、第2凹溝がリップ部よりも曲率半径が大きく、リップ部が隣接する第2凹溝側に倒れやすいため、リップ部が反嵌入方向にめくれるのを防止することができる。さらに、第2凹溝がリップ部の先端部よりも曲率半径が大きいため、第2凹溝内面がリップ部表面よりも表面積が大きい。従って、内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも高く正圧になった時に、先端側のリップ部表面よりも先端側の第2凹溝内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部が径方向外側に押圧される。また、同じく内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも低く負圧になった時に、反先端側のリップ部表面よりも反先端側の第2凹溝内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部が径方向外側に押圧される。よって、シール部材のシール効果を向上させることができる。第3の発明によると、第2鍔部と第2段部との間の隙間が第1鍔部と第1段部との間の隙間及び第3鍔部と第2段部との間の隙間よりも小さいため、内筒部材を外筒部材に対して若干傾いた状態で嵌入しても、第2鍔部の軸方向両側にある第1及び第3鍔部に対応する隙間が第2鍔部に対応する隙間よりも大きく、内筒部材を外筒部材に対して第2鍔部と外筒部材の内周面とが接触する部分を支点として若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、組み付け性が向上する。第4の発明によると、第1段部の内周面が先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ状に形成されているので、内筒部材を嵌入する際に、内筒部材が第1段部の内周面に沿って径方向内側に徐々に導かれ、内筒部材を外筒部材にスムーズ且つ容易に嵌入することができる。さらに、第2鍔部と第2段部との間の隙間が第1鍔部と第1段部における外筒部材の先端側端との間の隙間よりも小さいので、第3の発明と同様に、内筒部材を外筒部材に対して若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、組み付け性がさらに向上する。第5の発明によると、外筒部材の先端部の内周面における第1段部よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなり、第1段部よりも軸方向に対する勾配が大きいテーパ部が形成されているので、内筒部材を嵌入する際に、内筒部材がこのテーパ部に沿って徐々に径方向内側に導かれ、内筒部材をさらにスムーズ且つ容易に嵌入することができる。従って、組み付け性がより一層向上する。第6の発明に係るシール部材を内筒部材の外周面に装着すると、第1及び第2の発明と同様の効果を奏する。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。以下の実施形態では、筒部材として内部にガスや液体等の流体を流通させるパイプを例に説明する。実施形態1図1は、本実施形態のパイプの接合構造筒部材の接合構造Jの分解斜視図である。図2は、本実施形態における内パイプ内筒部材1を外パイプ外筒部材2に内嵌接合する工程を示す縦断面図であって、aは、内嵌接合前の状態を示す図であり、bは、内パイプ1を外パイプ2に嵌入している最中を示す図であり、cは、内嵌接合状態を示す図である。図3は、図2cの拡大図である。図4は、本実施形態のXリングシール部材15の自由状態における横断面図である。パイプの接合構造Jは、例えば、ラジエータの配管の接続部等に適用される。パイプの接合構造Jは、内パイプ1第1筒部材の先端部を外パイプ2第1筒部材とは別の第2筒部材の先端部以下、外パイプ先端部という21に内嵌接合したものである。内パイプ1は、内パイプ本体内筒部材本体10と、この内パイプ本体10の先端部の外周面に形成されたストッパ11と、内パイプ本体10の外周面におけるストッパ11よりも先端側に形成された第1フランジ第1鍔部12と、内パイプ本体10の外周面における第1フランジ12よりも先端側に形成された第2フランジ第2鍔部13と、内パイプ本体10の外周面における第2フランジ13よりも先端側に形成された第3フランジ第3鍔部14と、内パイプ本体10における第1及び第2フランジ12,13の間に装着された環状の横断面X状のXリング15とを備えている。このうち、内パイプ本体10、ストッパ11、及び第1~第3フランジ12~14は、樹脂製であって一体に成形されている。内パイプ本体10は、直線状の円筒部材である。ストッパ11は、円形の鍔部材であって、外パイプ先端部21よりも外径が大きい。従って、内パイプ1を外パイプ2に嵌入する際に、ストッパ11の第1フランジ12側の端面が外パイプ先端部21の開口端面21aに当接し、それ以上の内パイプ1の嵌入を防止する。第1フランジ12は、円形の鍔部材であって、ストッパ11よりも外径が小さい。第1フランジ12は、図2に示すように、軸方向の長さが第2及び第3フランジ13,14よりも長く、ストッパ11と一体となっている。ここで、軸方向とは、内パイプ1の筒軸方向、及び、Xリング15のシール軸方向をいう。第2フランジ13は、円形の鍔部材であって、第1フランジ12と外径が等しい。この第2フランジ13は、第1フランジ12と共に、内パイプ本体10の外周面の全周に亘ってシール溝部16を形成している。第3フランジ14は、円形の鍔部材であって、内パイプ本体10の先端に設けられ、第1及び第2フランジ12,13よりも外径が小さい。この第3フランジ14は、第2フランジ13と共に、内パイプ本体10の外周面の全周に亘って溝部17を形成している。尚、第2フランジ13と第3フランジ14との間の軸方向の距離は、第1フランジ12と第2フランジ13との間の軸方向の距離よりも短い。即ち、溝部17は、シール溝部16よりも幅が狭い。Xリング15は、ゴム製のシール部材であって、シール溝部16に装着されている。このXリング15の内径は内パイプ本体10のシール溝部16に対応する部分の外径よりも小さく、Xリング15を径方向に拡大させてシール溝部16に装着している。ここで、径方向とは、内パイプ1の筒径方向、及び、Xリング15のシール径方向をいう。このXリング15の自由状態における横断面形状について、図4を参照して説明する。リング外周面には、径方向内側から外側に行くに従って幅が大きくなる外周側凹溝第1凹溝150が全周に亘って形成されている。リング内周面の軸方向両端部には、軸方向に平坦な第1平坦面151,151が全周に亘って形成され、この第1平坦面151,151に挟まれた軸方向中央部には、断面略円弧状の内周側凹溝152が全周に亘って形成されている。リング軸方向両端面には、外周側凹溝150と近接するように断面略円弧状断面R形状の軸方向凹溝第2凹溝153,153が全周に亘ってそれぞれ形成され、軸方向凹溝153,153の径方向内側には、第1平坦面151,151に隣接するように径方向に平坦な第2平坦面154,154が全周に亘ってそれぞれ形成されている。外周側凹溝150及び軸方向凹溝153,153の間には、リップ部155,155が径方向外側且つ軸方向外側に突出するように全周に亘ってそれぞれ形成され、このリップ部155,155の先端部は断面R形状に形成されている。このリップ部155,155の先端部の曲率半径R1は、軸方向凹溝153,153の曲率半径R2よりも小さい。そして、両リップ部155,155の軸方向外側端155a,155aの間の軸方向の距離即ち、リップ部外端距離L1は、両第2平坦面154,154の間の軸方向の長さ即ち、Xリング15の幅L2よりも小さい。さらに、Xリング15の幅L2は、両リップ部155,155の径方向外側端155b,155bと第1平坦面151,151との間の径方向の距離即ち、Xリングの高さH2よりも大きい。外パイプ2は、外パイプ本体20と、この外パイプ本体20の先端部に設けられた外パイプ先端部21とを備えている。外パイプ本体20及び外パイプ先端部21は、樹脂製であって一体に成形されている。外パイプ本体20は、直線状の円筒部材であって、内パイプ本体10と内径及び外径がそれぞれ等しい。外パイプ先端部21は、外パイプ本体20よりも内径及び外径がそれぞれ大きい直線状の円筒部材である。外パイプ先端部21の内周面である先端部内周面21bには、Xリング15に対応するように設けられ、内パイプ1と共にXリング15を挟持する第1段部22と、この第1段部22よりも反先端側に第2及び第3フランジ13,14に対応するように設けられ、第1段部22よりも内径が小さい第2段部23とが全周に亘って形成されている。第1段部22の内径は、第1及び第2フランジ12,13の外径よりも大きい。一方、第2段部23の内径は、第2フランジ13の外径よりも大きく、内及び外パイプ1,2が内嵌接合すると、第2フランジ13と第2段部23との間にわずかな隙間が形成される。また、先端部内周面21bにおける第1段部22よりも先端側は、先端側に行くに従って内径が大きくなるテーパ部24が形成されている。また、第1及び第2段部22,23並びにテーパ部24のそれぞれの軸方向の長さの和は、ストッパ11の第1フランジ12側端面から内パイプ1の先端までの軸方向の長さに等しく、第1段部22の軸方向の長さは、第1フランジ12及びシール溝部16の軸方向の長さに等しく、第2段部23の軸方向の長さは、第2フランジ13から内パイプ1の先端までの軸方向の長さに等しい。さらに、第1及び第2段部22,23の境界部分は、全周に亘って滑らかなR状に形成されている。次に、内パイプ1を外パイプ2に内嵌接合する接合構造Jについて図2,3を参照して説明する。始めに、Xリング15が装着された内パイプ1及び外パイプ2をそれぞれの先端部が互いに対向するように配置する図2a参照。このとき、外パイプ2の軸線に対するテーパ部24のなす角度Aは、リップ部155の突出方向中心線と内パイプ1の軸線に直交する線とのなす角度、即ち、当該突出方向中心線に直交する線と内パイプ1の軸線とのなす角度Bよりも小さい。次に、内パイプ1の先端部を外パイプ先端部21内に嵌入すると、先ずパイプ先端側のリップ部155がテーパ部24に接触する図2b参照。さらに嵌入すると、このリップ部155と先端部内周面21bとの間に摩擦が生じるものの、リップ部外端距離L1がXリング15の幅L2よりも小さく、且つ、Xリング15の幅L2がXリング15の高さH2よりも大きいため、Xリング15全体が反嵌入方向に回転するのを防止することができる。従って、Xリング15全体がめくれるのを防止することができる。そして嵌入が完了、即ち、ストッパ11が開口端面21aに当接すると図2c、図3参照、第1フランジ12がテーパ部24及び第1段部22の先端側端部に対応し、Xリング15が第1段部22の反先端側残部に対応し、第2フランジ13が第2段部23の先端側端部に対応し、第3フランジ14が第2段部23の反先端側端部に対応する。第1フランジ12と第1段部22との間には第1隙間第1鍔部と第1段部との隙間G1が形成され、この第1隙間G1の大きさは、第1フランジ12の外径と第1段部22の内径との差に等しい。また、第2フランジ13と第2段部23との間には第2隙間第2鍔部と第2段部との隙間G2が形成され、この第2隙間G2の大きさは、第2フランジ13の外径と第2段部23の内径との差に等しい。また、第3フランジ14と第2段部23との間には第3隙間第3鍔部と第2段部との隙間G3が形成され、この第3隙間G3の大きさは、第3フランジ14の外径と第2段部23の内径との差に等しい。そして、第2隙間G2は、第1及び第3隙間G1,G3よりも小さく、第3隙間G3は、第1隙間G1よりも小さい。また、内嵌接合状態において、Xリング15は径方向に圧縮される。そして、リップ部155,155は、それぞれ隣接する軸方向凹溝153,153側に倒れて第1段部22の内周面に沿って軸方向に広がり、パイプ先端側のリップ部155は、第1及び第2段部22,23の境界部分に接する。-効果-本実施形態の内パイプ1では、外パイプ2に嵌入する際に、パイプ先端側のリップ部155と先端部内周面21bとの間に摩擦が生じるものの、リップ部外側距離L1がXリング15の幅L2よりも小さく、且つ、Xリング15の幅L2がXリング15の高さH2よりも大きいため、Xリング15全体が反嵌入方向に回転してめくれるのを防止することができる。また、本実施形態の内パイプ1では、パイプ先端側の軸方向凹溝153がパイプ先端側のリップ部155の先端部よりも曲率半径が大きいため、該リップ部155が該軸方向凹溝153側に倒れやすく、該リップ部155が反嵌入方向にめくれるのを防止することができる。また、軸方向凹溝153,153がリップ部155,155の先端部よりも曲率半径が大きいため、軸方向凹溝153,153の内面がリップ部155,155の表面よりも表面積が大きい。従って、内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも高く正圧になった時に、パイプ先端側のリップ部155表面よりもパイプ先端側の軸方向凹溝153の内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部155が径方向外側に押圧される。また、同じく内嵌接合状態において、内圧が外圧よりも低く負圧にになった時に、反パイプ先端側のリップ部155表面よりも反パイプ先端側の軸方向凹溝153の内面に大きな圧力がかかり、該内面に働く圧力によって該リップ部155が径方向外側に押圧される。よって、Xリング15のシール効果を向上させることができる。そして、本実施形態のパイプの接合構造Jでは、内パイプ1を外パイプ2に対して若干傾いた状態で嵌入しても、第2隙間G2の軸方向両側にある第1及び第3隙間G1,G3が第2隙間G2よりも大きいため、内パイプ1を外パイプ2に対して第2フランジ13の第2段部23内周面と接触する部分を支点として若干傾けた状態で内嵌接合することができ、組み付け性が向上する。さらに、本実施形態のパイプの接合構造Jでは、先端部内周面21bにテーパ部24が形成されており、内パイプ1を嵌入する際に内パイプ1がこのテーパ部24によって径方向内側に導かれるので、内パイプ1をさらにスムーズ且つ容易に嵌入することができ、組み付け性がより一層向上する。-変形例-第1段部22の内周面をテーパ状にしてもよい。図5は、パイプの接合構造Jの変形例を示す図であって、aは、内嵌接合前の状態を示す図であり、bは、内パイプ1を外パイプ2に嵌入している最中を示す図であり、cは、内嵌接合状態を示す図である。図6は、図5cの拡大図である。第1段部22の内周面は、先端側に行くに従って内径が大きくなると共に、テーパ部24よりも軸方向に対する勾配が小さいテーパ状に形成されている。そして、第1段部22の第2段部23側の端部における内径は、第2段部23の内径に等しく、第1及び第2段部22,23の境界部分は滑らかに接続している。また、内嵌接合状態において図5c、図6参照、パイプ先端側のリップ部155は、上記境界部分において第1段部22の内周面に接し、反パイプ先端側のリップ部155は、第1段部22内周面のテーパ部24側端部に接している。上記のように第1段部22はテーパ状に形成されているため、反パイプ先端側のリップ部155がパイプ先端側のリップ部155よりも径方向外側において第1段部22の内周面に接している。これにより、内パイプ1を嵌入する際に、内パイプ1が第1段部22のテーパ状の内周面によって径方向内側に徐々に導かれ、内パイプ1をスムーズ且つ容易に嵌入することができる。さらに、第2フランジ13と第2段部23との間の第2隙間G2が第1フランジ12と第1段部22における外パイプ2の先端側端22aとの間の隙間G3よりも小さいので、内パイプ1を外パイプ2に対して若干傾けた状態で内嵌接合することができる。従って、上記実施形態よりもさらに組み付け性が向上する。実施形態2本実施形態に係るXリング15は、外周側凹溝150を変形したものである。図7は、本実施形態に係るXリング15の自由状態における横断面図である。外周側凹溝150は、軸方向凹溝153,153よりも浅く形成されており、外周側凹溝150の深さDaは、軸方向凹溝153,153の深さDcよりも小さい。さらに、径方向における外周側凹溝150及び内周側凹溝152のそれぞれの底同士の間の長さH0は、軸方向における軸方向凹溝153,153のそれぞれの底同士の間の長さL0よりも大きい。即ち、外周側凹溝150、内周側凹溝152及び軸方向凹溝153,153で囲まれたXリング15の中心部分つまり図7の破線で囲まれた四角形部分が軸方向に長い長方形である。-効果-本実施形態のXリング15を装着した内パイプ1を外パイプ2に嵌入すると、外周側凹溝150の深さDaが軸方向凹溝153,153の深さDcよりも小さいため、先端側のリップ部155が外周側凹溝150に向かって倒れにくく、先端側の軸方向凹溝153に向かって倒れる。従って、内パイプ1を外パイプ2に嵌入する際に、先端側のリップ部155が反嵌入方向に倒れてめくれるのをより確実に防止することができる。また、本実施形態のXリング15は、リング全体だけでなくXリング15の中心部分も軸方向に細長く、重心が低く形成されているため、このXリング15を装着した内パイプを外パイプに嵌入する際に、Xリング15全体が反嵌入方向に回転してめくれるのをより確実に防止することができる。実施形態3本実施形態に係るXリング15は、内周側凹溝152を変形したものである。図8は、本実施形態に係るXリング15の自由状態における横断面図である。即ち、内周側凹溝152は、上記実施形態の内周側凹溝よりも外周側凹溝150側に深くなるように形成されている。さらにXリング15の中心部分は、幅L0が高さH0よりも大きく、軸方向に細長い長方形状に形成されている。-効果-本実施形態のXリング15では、内周側凹溝152が外周側凹溝150側に深く形成されているため、Xリング15の中心部分の径方向の厚さが、内周側凹溝152が外周側凹溝150側に深くなった分だけ薄い。従って、本実施形態のXリング15を装着した内パイプを外パイプに嵌入する際に、Xリング15全体が径方向に圧縮され易く、内パイプを外パイプに嵌入する力を抑えることができる。よって、内パイプを外パイプに嵌入し易くなる。また、本実施形態のXリング15では、嵌入時にXリング15全体を径方向に圧縮し易くなるため、リップ部155,155と外パイプの内周面との間に生じる摩擦が軽減され、リップ部155,155がめくれるのをより一層確実に防止することができる。《その他の実施形態》本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。即ち、Xリング15は、自由状態でリップ部外端距離L1がXリング15の幅L2と等しい、又は、小さくても、内パイプ1のシール溝部16に装着された状態で、Xリング15の幅L2がリップ部外端距離L1よりも大きければ、Xリング15が反嵌入方向に倒れるのを防止することができる。また、筒部材は、パイプに限定されず、例えば液体等を貯留するタンクでもよい。"