"作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を有する糸尻付容器を作製する容器製造方法であって、前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が0.4以上の糸尻付容器を作製することを特徴とする容器製造方法。前記移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から前記真空引きを実施する請求項1記載の容器製造方法。見掛け密度が0.15g/cm3以下の糸尻付容器を作製する請求項1又は2記載の容器製造方法。作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を形成させてなる糸尻付容器であって、前記金型が雌型とされ、容器内面に対応する凸部を有する雄型が前記雌型とともに用いられて前記熱成形が実施され、該熱成形に際して、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部が該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱され、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートが前記雌型の凹部に進入されるとともに前記雌型側からの真空引きが実施されることによって絞り比0.4以上に形成されていることを特徴とする糸尻付容器。本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、絞り比0.4以上もの深絞りがされた糸尻付容器と、該糸尻付容器を良好な状態で形成させうる容器製造方法とを提供することを課題としている。本発明者は、上記課題を解決すべく検討を行った結果、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を雌型として用いるとともに所定の機能を有する雄型を用いることで深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させうることを見出し本発明を完成させるに至ったものである。すなわち、容器製造方法に係る本発明は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を有する糸尻付容器を作製する容器製造方法であって、前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が0.4以上の糸尻付容器を作製することを特徴としている。また、糸尻付容器に係る本発明は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に糸尻を形成させてなる糸尻付容器であって、前記金型が雌型とされ、容器内面に対応する凸部を有する雄型が前記雌型とともに用いられて前記熱成形が実施され、該熱成形に際して、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部が該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱され、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートが前記雌型の凹部に進入されるとともに前記雌型側からの真空引きが実施されることによって絞り比0.4以上に形成されていることを特徴としている。本発明の製造方法によれば、雌型の凸部の先端部を加熱することから該雄型によって変形が加えられる間に熱可塑性樹脂発泡シートが温度低下することが抑制され、特に折り返しによって糸尻形状が形成される容器底面部の温度低下が抑制されることから該底面部における易変形性が損なわれることを抑制させることができる。したがって、絞り比0.4以上もの深絞りがされた糸尻付容器を良好な状態で形成させうる。以下に、図面を参照しつつ本発明の糸尻付容器とその製造方法についての好ましい実施の形態について説明する。まずは、本実施形態の容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートと、該熱可塑性樹脂発泡シートが用いられてなる容器について説明する。図1は、本実施形態において用いる熱可塑性樹脂発泡シートの断面図であり、この図1にも示されているように、本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シート10は、気泡が含有されていない非発泡状態に形成されたソリッド層11と、発泡状態に形成されている発泡層12との2層の積層構造を有している。この積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シート10としては、例えば、一般的な押出発泡によって得ることができる発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルム以下、単に樹脂フィルムともいうを積層して該熱可塑性樹脂フィルムによってソリッド層11を形成させたものを採用することができる。また、前記熱可塑性樹脂発泡シート10としては、ソリッド層11と発泡層12とを共押出によって形成させたものなどを採用することができる。なお、以下の詳細な説明においては、積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シートを積層発泡シート10と呼び、この積層発泡シート10を構成させるための発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートを単に発泡シートと呼んで区別することとする。本実施形態においては、前記積層発泡シート10を用いて絞り比が0.4以上通常、1.5以下の深絞りされた糸尻付容器を作製することから、著しい厚みの不均一や、破れ等の無い良好な糸尻付容器をより確実に形成させ得る点において前記積層発泡シート10としては、成形時に熱収縮等を生じにくいものが好ましく、この熱収縮特性において発泡シートの押出方向MD方向とこの押出方向と直交する幅方向TD方向とに大きな差を生じないことが好ましい。即ち、用いる積層発泡シートは、深絞り成形のための加熱温度による加熱変形MD方向の加熱後の長さ/TD方向の加熱後の長さが0.90~l.10であり、かつ前記の成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がMD及びTD共に0.95~l.10であることが好ましい。特には、前記加熱変形MDの加熱後の長さ/TDの加熱後の長さが0.97~l.05で、かつ前記加熱変形比がMD及びTD共に0.97~l.08であることが好ましい。前記発泡層12を形成させるための発泡シートとしては、その構成材料が特に限定されるものではないが本実施形態においては、スチレン系樹脂を用いており、該スチレン系樹脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、プロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体又は共重合体が挙げられ、例えば、具体的な樹脂名を挙げると、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-アクリル酸共重合体、スチレン-アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂等が挙げられる。耐熱性が要求される場合は、耐熱性ポリスチレン系樹脂が使用でき、例えば、アクリル酸、メタアクリル酸、アクリルニトリル、無水マレイン酸を3~15質量含むスチレン共重合体が好ましい。また、耐熱性ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレンGPPSとポリフェニレンエーテルPPEとの混合物なども採用が可能である。前記ポリスチレン系樹脂には、更にブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンブタジエンゴム、又、イソプレン、クロロプレン、ブタジエンとスチレンの共重合体等のゴムを混合しても良く、これらを混合する場合には、その混合量は、0.05質量~15質量程度が好ましい。このような混合量が好ましいのは、0.05質量より少ないと、積層する熱可塑性樹脂フィルムとの組合せによっては、取り扱い時に割れを生じることがあるためであり、また、15質量超えると強度不足が生じたりするおそれがあるためである。また、ポリスチレン系樹脂に上記ゴム分を混合し、更にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン樹脂を0.1~40質量混合して耐熱性の向上を図ることもできる。但し、強度が必要な場合はゴム分を5質量以下に調整することが好ましい。このポリスチレン系樹脂を用いて発泡シートを得るためには、前記のように発泡剤等を添加して押出発泡成形を実施すればよい。この際に、充填材を0.5~15質量を添加して、ダイからの吐出性、表面性状美観、耐熱性等を改良することができる。このような充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シラス、石膏、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸マグネシウム、クレー、天然ケイ酸等の一般的な無機充填材及び金属粉等が挙げられ、これらの充填材は、押出機に投入する前にマスターバッチ化して使用しても良い。また、その他の配合剤として、例えば、気泡調整剤、顔料等を添加しても良い。前記発泡剤としては、種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤等を使用できる。揮発性発泡剤としては、炭化水素、プロパン、i-ブタン、n-ブタン、i-ペンタン、n-ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、N2、CO2、N2/CO2、水、或いは、-OH、-COOH、-CN、-NH3、-OSO3H、-NH、CO、NH2、-CONH2、-COOR、-CHSO3H、-SO3H、-COON4、-COONH4の基を持つものと水との混合物等が挙げられる。また、分解型発泡剤として、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、4、4’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等の発泡剤を挙げることができる。さらに、重炭酸ナトリウム、クエン酸の如き有機酸又はその塩と重炭酸塩との組合せなども使用することができる。また、例えば重炭酸ナトリウムクエン酸のごとき有機酸又はその塩と重炭酸塩との組合せ等も使用できるが、これらは低分子オレフィン、流動パラフィン、牛脂油等でコーティングしても使用することができる。その他、これらの混合物を使用することも可能で、これらを2種以上混合してもよい。これらはいずれも粉末、フレーク、または熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして入手することもできる。前記発泡シートの発泡倍率は、通常、1.2~15倍程度で、1.3~10倍であることが好ましい。前記発泡シートの厚みは、特に限定されるものではないが、通常、0.3~5.0mm程度で、好ましくは、0.5~3.0mm程度である。該発泡シートに積層して前記積層発泡シート10のソリッド層11を形成させるための熱可塑性樹脂フィルムは、その形成材料が特に限定されるわけではないが、例えば、発泡シートについて示したポリスチレン系樹脂が使用できる。その他には、ポリスチレン系樹脂と耐衝撃性ポリスチレンハイインパクトポリスチレン樹脂:HIPSとの混合樹脂、耐衝撃性ポリスチレンにスチレン-ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散したものが好ましく用いられうる。スチレン-ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散したものを用いる場合には、スチレン-ブタジエンブロック共重合体の多くが0.3~10μmの粒径となって含まれているものが好ましい。その他、熱可塑性樹脂フィルムに使用できる樹脂の一例を挙げると、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレンランダムポリマー、エチレンプロピレンブロックポリマー、エチレン-プロピレンブテン-コポリマー、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-不飽和カルボン酸エステル共重合体例えば、エチレン-メチルメタクリレ-ト共重合体、エチレン-不飽和カルボン酸金属塩共重合体例えば、エチレン-アクリル酸マグネシウム又は亜鉛共重合体、プロピレン-塩化ビニルコポリマー、プロピレン-ブテンコポリマー、プロピレン-無水マレイン酸コポリマー、プロピレン-オレフィン共重合体プロピレン-エチレン共重合体、プロピレン-ブテン-1共重合体ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸例えば、無水マレイン酸変性物、エチレン-プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げられる。なお、好ましくは、ポリエチレン、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-ブテン-1共重合体及びこれら2種類以上の混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のフィルムが挙げられる。ポリプロピレン樹脂フィルムを採用する場合には、無延伸、一軸延伸、二軸延伸いずれも使用できるが、特に無延伸フィルムを使用した場合には、成形性が良いので好ましい。この熱可塑性樹脂フィルムには、容器製造方法における製造効率等の観点からシリコン油を0.01~3質量混合して使用できる。シリコン油を0.01質量以上含有させることで、容器を成形した時の離型性の向上やブロッキング防止等の効果を期待することができ、容器に印刷を施すような場合には、印刷機のブランケットとの滑りが良好となって優れた印刷性を期待することができる。また、シリコン油の含有量を3質量以下とすることで、当該樹脂フィルムを製造する際の押出安定性を確保し易くなり、また、フィルム外観を良好なものとし得る。シリコン油を熱可塑性樹脂フィルムに含有させるのに際しては、樹脂にブレンドで練り込めるのは0.2質量程度迄であり、これ以上は樹脂がスリップしてスクリューに安定して喰い込まないため、0.2質量を超え3質量まで混合するには、カレンダーロールの様なミキシングロールで樹脂に練り込んでペレット化したり、重合あるいは重合後のペレット化の工程の途中で添加する等したり、押出機の途中で圧入する所謂注入方式で行うことが好ましい。なお、シリコン油を0.01質量~0.2質量樹脂に練り込んで、それ以上効果が必要な場合には0.01質量~0.2質量樹脂に練り込んだ後、樹脂フィルム上にシリコン油を塗布しても塗布むらしないようであれば印刷むらが生じないと判断することができる。また、シリコン油と共にさらにステアリン酸モノグリセライド等の帯電防止剤を同時に練り込むこともできる。また、発泡シートの側にもシリコン油を混合しても良く、該シリコン油を混合することで気泡成形性等の改善効果を期待することができる。その他、印刷をシリコンを練り込んだ熱可塑性樹脂フィルムに行い、その後、印刷面、または印刷されていない面をポリスチレン系樹脂発泡シートと貼り合わせても良い。また、熱可塑性樹脂フィルムに、チタンホワイト、炭酸カルシウム等の白色充填材を0.1~3.0質量混合すると、印刷性が良くなる。このような樹脂フィルムは、その厚み5~600μmのものを用いるのが好ましい。なお、場合によっては発泡シートの両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを採用してもよい。採用する樹脂フィルムの厚みは、5μm以上とすることで成形の際の伸びが良好となり、さらに得られた成形品に優れた機械的強度を付与しうる。また、樹脂フィルムの厚みを600μm以下とすることで成形後の打抜き性を良好にすることができ、打抜き時に、リップ部の気泡がつぶされて連通状態となることを抑制することができ、該樹脂フィルムと前記発泡シートとが剥がれるという問題を防止しうる。このような点においては30~500μmの範囲の内のいずれかの厚みを有する熱可塑性樹脂フィルムを採用することが特に好ましい。前記発泡シートと上記のような樹脂フィルムとを積層し積層発泡シートを得る方法としては、接着剤層を介して接着させる方法を採用することができる。この場合、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等を樹脂フィルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成された層や、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体等にポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂を混合させたものを樹脂フイルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成された層等を接着剤層として使用することができる。また、接着剤層は、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニール系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテート等のセルロース系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体等を、有機溶剤に溶した接着剤を熱可塑性樹脂フィルムに塗布した後、乾燥して形成しさせることもできる。また、その他の方法としては、前記共押出法が挙げられ、熱可塑性樹脂フィルムをダイ内で発泡シートに積層する場合には、合流ダイ例えばクロスヘッドダイを用いて行ってもよく、ダイスリット手前で流入して積層を行ってもよい。また、発泡シートを押出発泡した後に熱可塑性樹脂フィルムを押出して積層する方法も採用が可能である。なお、本実施形態の容器製造方法によって作製する糸尻付容器を食品用容器として使用する場合には、収容させる食品の日持ちを良くするために発泡シートにバリヤ性フィルムを貼り合わせたもの、または、熱可塑性樹脂フィルムに予めバリヤ性フィルムを貼り合わせたものを積層した積層発泡シートが好適に用いられ得る。このバリヤ性フィルムとしては、具体的には、エチレン酢酸ビニル系共重合体フィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、塩化ビニリデン系アクリロニトリル共重合体フィルム、アクリロニトリル系メチルメタアクリレートブタジエン共重合体フィルム、高密度ポリエチレンフィルム、アイオノマー樹脂フィルム例えば、登録商標サーリンや、これらの二軸延伸品、或は、金属蒸着フィルムが挙げられ、これらは、一種単独で、もしくは、複数積層した積層品として用いることができる。前記のように本実施形態において用いる積層発泡シート10は、成形のための加熱による変形である、MDの加熱後の長さ/TDの加熱後の長さが0.90~l.10であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がMD及びTD共に0.95~1.10となっていることが好ましい。さらに、好ましくは、MDの加熱後の長さ/TDの加熱後の長さが0.97~l.05であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がMD及びTD共に0.97~1.08である。なお、成形のための加熱とは、実際に積層発泡シートを成形機で成形する時の温度と時間によって決定される。例えば、熱成形機における加熱炉の壁面から積層発泡シートまでの中間位置において測定される温度を熱成形機における雰囲気温度とし、この雰囲気温度中に積層発泡シートを置いた場合にその表面が溶融する状態或いは厚みが減少を始める時間の内の短い方をオーバーヒート時間とし、このオーバーヒート時間に対して、約80~95の時間を経験的に設定し、成形のための加熱時間とすることができる。そして、例えば、対向する2辺がそれぞれMD方向、TD方向に平行となるように切り出した一辺600mmの正方形の積層発泡シートの中央部に一辺500mmの正方形を描き、この積層発泡シートの4隅をクランプして上記条件で加熱し、加熱後にクランプをはずして描いた正方形の略中心におけるMD方向の長さ、TD方向の長さを測定し加熱による変形MD方向の加熱後の長さ/TD方向の加熱後の長さを求めることができる。また、この加熱後のMD方向の長さとTD方向の長さとをそれぞれ500mmで除することで加熱変形比を求めることができる。なお、0.4以上の絞り比を有する糸尻付容器をより確実に良好な状態で形成させる上においては、これらの数値が、上記特性を評価するに当たって積層発泡シート10の表側、裏側とも満たしていることが重要である。上記に示したようなポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シート10に対し、上記のような加熱変形特性を付与するためには、円筒状金型サーキュラーダイを使用して発泡シートを押出発泡成形するのに際して、プラグ口径を金型スリット口径で割った比であるブローアップ比を1.8~3.5、金型スリットの間隙を0.25~1.2mm、押出機温度を150~265°Cとし、金型出口付近での溶融樹脂の温度を145~185°Cとすることが好ましい。押出量は使用する押出機により異なるが、一般的には、使用する押出機に応じて75~400kg/hで適宜設定すればよい。さらに、円筒状金型から押出して環状シート状に発泡成形した後、エアーにより冷却を実施し、この時の冷却のエアー量を約0.04~0.3m3/m2とし、エアーの温度を約10°C~80°Cとするとともに、該エアーによる冷却を押出した直後から5秒以内に行うことが上記特性を満足する積層発泡シートをより確実に得られる点において好ましい。特に、ブローアップ比を発泡倍率の2/5乗と3/5乗の間とし、発泡シートの押出方向の島模様が金型スリットからプラグまでの距離の1/3以内で消えるように押出量、引き取り速度、冷却条件を調整するのがよい。この発泡シートの厚みの中心部2/3の気泡形状は、0.9≦TD/VD≦1.5、0.9≦MD/VD≦1.1、且つTD/VD≧MD/VDとした。ただし、この式ではMD、TD、VD厚み方向の気泡径である。なお、上記においてはポリスチレン系樹脂を主なる原材料とする積層発泡シートを中心に説明しているが、本実施形態の容器製造方法には、上記例示の積層発泡シートも当然ながら採用することができ、一般に真空成形等の熱成形に利用されている熱可塑性樹脂発泡シートであれば、発泡層のみからなるものや片面又は両面に樹脂フィルムが積層されてなるもの積層発泡シートを広く採用することができる。例えば、プロピレンホモポリマー、エチレン-プロピレンランダム共重合体、エチレン-プロピレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂やポリエチレン樹脂などといったポリオレフィン系樹脂などを主成分とした発泡シートや積層発泡シートを容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートとして採用することができる。また、積層発泡シートを構成させるための樹脂フィルムも上記例示のものに限定されること無く用途に応じて各種の樹脂フィルムを採用することができ、例えば、糸尻付容器に透湿性を抑制させること水蒸気バリア性の向上が求められるような場合には、エチレン-ノルボルネン共重合体などのシクロオレフィンコポリマーフィルムを採用しても良い。このような積層発泡シートや発泡シートも押出条件等を制御して、MD方向とTD方向との間において加熱収縮特性の異方性が生じないようにすることが好ましい。このような熱可塑性樹脂発泡シートを用いて作製する糸尻付容器としては、例えば、図2に示すようなものが挙げられる。この図にも示されているように、本実施形態における糸尻付容器20は、逆円錐台形状の収容スペースを有するダイスカップ状容器であり、該糸尻付容器20は、上部に円形の開口20aを有している。そして、前記糸尻付容器20は、前記円形の開口20aを画定している容器開口縁部20bから下方に向かって先細りする周側壁部21と該周側壁部21の下端に設けられた底面部22とを有し、該底面部22と前記周側壁部21とによって前記逆円錐台形状の収容スペースが形成されている。また、前記糸尻付容器20は、前記周側壁部21の上端縁から外方に伸びる鍔部23が形成されており、該鍔部23はその突出長さを周方向において略一定させている。また、前記糸尻付容器20は、周側壁部21の下端の内側において積層発泡シート10が上向きに折り返されて前記底面部22の外縁部に糸尻が形成されている。即ち、該糸尻付容器20の底面部22は、底上げされた状態となっており、その中央部分22b以下底上げ部22bともいうが外縁部22a以下糸尻部22aに比べて一段高くなるように形成されている。本実施形態においては、前記周側壁部21は、前記容器開口縁部20bから前記底面部22にかけて略一定の割合で縮径しており、正面視における輪郭が直線状となって形成されている。この周側壁部21の輪郭線が容器高さ方向垂線に対してなす角度は、通常、3度以上15度以下とされる。また、前記鍔部23の付け根部分における周側壁部21の直径図中Dに対する容器高さ図中Hの比率H/Dである絞り比は、0.4以上であり、その上限値は、通常、1.5である。本実施形態の容器製造方法において上記のような絞り比を有する糸尻付容器20を作製するのは、上記絞り比未満のものであれば、糸尻の形成が比較的容易であるためであり、上記絞り比を超えるものは、本実施形態の容器製造方法においても良品を得ることが難しいためである。即ち、本実施形態の容器製造方法において絞り比0.4~1.5の糸尻付容器を製造するのは本発明の効果をより顕著に発揮させるためである。なお、用いる熱可塑性樹脂発泡シートの目付け単位面積当たりの質量が小さくなると、当該熱可塑性樹脂発泡シートの伸びしろを減少させてしまうことになるため、従来の方法では良品を得ることがより一層困難である。したがって、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度の低い糸尻付容器の製造に利用されることでその効果をより顕著に発揮させうる。具体的には、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度0.15以下の糸尻付容器の製造に利用されることが好ましい。なお、作製する糸尻付容器20は、特に限定されるものではないが、一例を挙げると、通常、以下のような大きさのものが挙げられる。容器高さH:50mm~200mm周側壁部の最大径D:50mm~200mm糸尻の高さHa:1mm~10mm糸尻の幅Wa:1mm~10mmこのような糸尻付容器20は、図3に示す金型を用いた熱成形真空成形によって形成させることが可能である。この金型は、雌型30と雄型40との組み金型となっており、前記雌型30は、容器外形に対応して凹入する固定型31、該固定型31の底部に配され且つ固定型の深さ方向上下に移動可能な移動型32とを有している。該雌型30の固定型31には、前記雄型40との合せ面30aの中央部に糸尻付容器20の周側壁部21の上端の直径Dに相当する大きさの開口を有して凹入する凹部30bが備えられており、該凹部30bは、前記糸尻付容器20の周側壁部21の外表面形状に対応して底部に向かってすり鉢状に縮径する側壁部31aと該側壁部31aの下端から径方向内側に延びる底部31cとによって画定されている。ただし、この底部31cの中央部には、前記移動型32の上端部32aを前記凹部30bに出し入れさせるための円形の貫通孔31bが開口されており、前記凹部30bは、固定型31のみによって画定されているわけではなく、該固定型31と、前記貫通孔31bに配される前記移動型32とによって画定されている。前記移動型32は、その上端部32aが前記固定型31の底部中央に設けられた貫通孔31bよりも僅かに径小な円盤状となっており、固定型31の底部31cとの間に円環状のスリットを形成させる形で備えられている。そして、この移動型32を包囲するように環状に開口されたスリットは、後述するように当該雌型30を用いて積層発泡シート10を真空成形する際の真空孔として利用されるものである。前記雄型40は、この積層発泡シート10の真空成形において該積層発泡シート10を前記雌型30の側壁部31aや底部31cといった成形面に沿わせて変形させるのをアシストすべく利用されるもので前記雌型30との合せ面40aよりも突出する凸部42を有している。この凸部42は、前記糸尻付容器20の内面形状に対応しており、前記合せ面30a,40aの間に前記積層発泡シート10の厚みに相当する間隔を設けて当該凸部42を前記雌型30の凹部30bに進入させた際にその外表面と雌型30の側壁部31aとの間に糸尻付容器20の厚みに相当する間隙を形成させ得る形状を有している。即ち、この凸部42は、その基端部42aにおいて雌型30の側壁部31aと共働して容器開口縁部20bを形成し、該基端部42aよりも先端側となる先端部42bにおいて雌型30と共働して糸尻付容器20の底面部22から周側壁部21にかけての部分を形成し得るように構成されている。したがって、前記凸部42は、その外径が、前記雌型30の凹部30bの直径よりも積層発泡シート10の厚み分だけ小径となっており、その突出高さ図3HXは、凹部30bの深さ図3DXよりも糸尻の高さ図2Haの分だけ低く形成されている。なお、本実施形態における雄型40は、基端部42aと先端部42bとの間に断熱シート42cが介装されており、前記凸部42を基端部側と先端部側とに温度差を設けた状態に制御しうるように構成されている。より詳しくは、前記先端部42bを基端部42aに比べて高温に加熱しうるように該先端部42bの内部にヒータ43が埋設されている。このような金型を用いて糸尻付容器20を形成させるには、一般的な真空成形による容器形成方法と同様の方法を採用することができる。ただし、絞り比が0.4以上の糸尻付容器20を良好なる状態で作製するためには、前記雄型40を、その凸部42の先端部42bを基端部42aに比べて高温にし、且つ、該先端部42bよりも低温となるように冷却された雌型30を用いて真空成形を行うことが重要である。この先端部42bと基端部42aの温度設定は積層発泡シート10を構成する樹脂の軟化温度を基準に設定することが好ましく、先端部42bの温度は、軟化点5°C~35°Cの範囲が好ましく、基端部42aの温度は軟化点-30°C~-70°Cの範囲が好ましい。例えば、汎用ポリスチレン樹脂GPPSが用いられてなるポリスチレン樹脂発泡シートPSPにハイインパクトポリスチレン樹脂HIPSフィルムが積層されてなる積層発泡シートであれば、先端部42bの温度は105~135°Cが好ましく、110~130°Cがより好ましい。また、基端部42aの温度は30~70°Cが好ましく、40~60°Cがより好ましい。なお、雌型30の温度は、通常、基端部42aの温度と同程度とされる。このPSPとHIPSフィルムとが組み合わされた積層発泡シートを用いる場合を例にして、さらに説明すると、本実施形態の容器製造方法は、以下のような工程に沿って実施させることができる。予備加熱工程積層発泡シートに対して適度な温度条件での加熱を実施して該積層発泡シートを熱成形に適した状態にさせる。なお、このとき金型に予め上記のような温度制御を行い、且つ、前記移動型32の上面を固定型31の底部31cと略面一となる位置にスタンバイさせておく。熱成形工程そして、加熱された積層発泡シートを、樹脂フィルム側が雌型側となるように雄型40と雌型30との間に挟み込み、雄型40の凸部42を積層発泡シートに当接させ、そのまま雄型40を雌型30に向けて移動させて積層発泡シートを雌型30の凹部30bの底部付近にまで進行させ、これに併せて前記スリット33環状の真空孔から真空引きを行うことによって積層発泡シートを凸部42の表面から引き離して雌型側に密着させる。それと、略同時にそれまで上面を固定型31の底部31cに対して略面一な状態にしてスタンバイさせていた移動型32を凹部内に糸尻の高さHaに相当する分だけ突入させ、積層発泡シートの底面部の中央部を底上げさせるようにして、前記底上げ部22bを形成させるとともにその外周側に積層発泡シートの上方への折り返しを形成させて糸尻部22aを形成させる。トリミング工程糸尻付容器20は、前記熱成形工程において該糸尻付容器の形状が付与された積層発泡シートに対し、前記鍔部23の外縁に沿ってニクロムカットするかトムソン刃型による打ち抜きを実施して最終製品として取り出すことができる。その他の工程また、必要に応じて前記トリミング工程において得られた糸尻付容器に対して表面印刷を行ったり紙巻きやフィルム巻き付けを行ったりして装飾性を付与し、最終製品とすることができる。本実施形態の容器製造方法によって得られる糸尻付容器は、前記熱成形工程において雄型40の凸部42の先端部42bが好ましい温度ポリスチレン樹脂発泡シートを構成しているGPPSのビカット軟化点通常、102°Cよりも5°Cから35°C高温に保持されていることから周側壁部21の厚みが過度に不均一になったり、糸尻部22aにおいてシワや破れが形成されたりすることを抑制させうる。即ち、極端に厚みが不均一になったり、シワ等が発生したりすることが抑制されることから、例えば、表面印刷を行ってもかすれ等のトラブルを生じにくく最終製品に至るまでの歩留まり向上にも寄与しうる。なお、上記においては、PSPにHIPSフィルムを積層した積層発泡シートを用いる場合を例示しているが、ポリフェニレンエーテルを含有させた耐熱性ポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートや該発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを用いて上記のような0.4以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製する場合も同様に、熱成形工程において用いる雄型の温度制御を行うことで良好な製品を得ることができる。即ち、凸部42の先端部42bを耐熱性ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点の5°Cから35°C高温とし、基端部42aならびに雌型30をビカット軟化点よりも30°Cから70°C低温とすることで、極端な厚みの不均一やシワ等の発生を抑制させつつ0.4以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製することができる。さらに、ポリプロピレン系樹脂を用いた発泡シートや、該発泡シートにシクロオレフィンコポリマーフィルムを積層させてなる積層発泡シートなどの場合にも、凸部42の先端部42b、基端部42a、及び雌型30を適した温度条件に設定して0.4以上の絞り比を有する糸尻付容器を作製することができる。なお、本実施形態においては、上記のようにダイスカップ状の糸尻付容器を例に挙げているが、本発明の糸尻付容器はこのような形状のものに限定されるものではなく、本発明の容器製造方法は、当然ながら本実施形態において例示した形状以外の、例えば、丼容器のようなものを製造する場合にも適用可能である。また、本実施形態においては、糸尻部を全周にわたって均質に形成させ易い点において移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から真空引きを行う場合を例示しているが、一般的な真空成形用の金型に設けられているように真空孔を固定型の底部に点在させるようにしてもよい。さらに、本明細書においてのこれ以上の詳述は行わないが、真空成形技術や糸尻形成技術に関して従来公知の事項は本発明の効果を著しく損なわない範囲において適宜採用が可能なものである。"