測定対象の試験体13を収容した音響管11の一端に音源12を設け、前記音源12によって前記音響管11内に平面波を励起し、測定用マイクロホン18-1、18-2、18によって前記音源12と前記試験体13との間の2点の長手方向位置間の複素音圧伝達関数測定を行い、この複素音圧伝達関数から音響特性を算出することが可能な音響特性測定装置であって、前記音響管11の内径φ2は14mm以下であり、前記音響管11への前記測定用マイクロホン18-1、18-2、18の装着部の開口部径D2は、前記音響管11の内径φ2の1/3以下であることを特徴とする音響特性測定装置。前記測定用マイクロホン18-1、18-2、18は、それぞれマイクロホンホルダ17-1、17-2、17を介して前記音響管11に装着され、前記マイクロホンホルダ17-1、17-2、17の端部は、前記音響管11の外周部に形成された有底孔22内に嵌合され、前記有底孔22の底部に前記マイクロホン開口部23が配置されることを特徴とする請求項1記載の音響特性測定装置。前記マイクロホンホルダ17は、内面に前記測定用マイクロホン18の装着時と取り外し時にOリング19を上下動可能に収容する内溝20と、この内溝20の底部に設けられ、前記音響管11の外部に連通する内圧調整孔21とを備えることを特徴とする請求項2記載の音響特性測定装置。ところで、人間の可聴範囲の上限は20KHz程度の高域まであるため、10KHzを超えるような高い周波数の音響特性の測定が要求されることがある。このような高い周波数まで測定するには、音響管1の内径φ1を細くし、かつマイクロホン間距離ΔMを狭くしていくことが考えられるが、この場合、音響管1へのマイクロホン7-1、7-2およびマイクロホンホルダ8-1、8-2の装着部において管の円断面形状の変化が大きくなり、管内を進行する平面波が乱れて測定データが安定しない、という問題が発生する。すなわち、図6に示すように、音響管1への測定用マイクロホン7-1およびマイクロホンホルダ8-1の装着部には管の円断面形状に変化が生じるため、管内を進行する平面波を乱れさせる要因となる。測定用マイクロホン7-2およびマイクロホンホルダ8-2の装着部も同様である。音響管1の内径φ1が大きいときには、この内径φ1に対する開口部径D1が小さく無視できる程度である。しかし、開口部径D1はマイクロホンホルダ8-1、8-2の外径で決まり一定であるため、音響管1を例えば14mm以下にまで細くすると相対的に管の円断面形状に大きな変化が生じ、管内を進行する平面波の乱れが無視できなくなる。よって、一般的な音響管1では、10KHzを超えるような高周波数域まで安定した音響特性の測定は難しい。本発明は、上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、高周波数域まで安定した音響特性の測定が可能な音響特性測定装置を提供することにある。上記課題を解決するため、請求項1に係る本発明の音響特性測定装置は、測定対象の試験体13を収容した音響管11の一端に音源12を設け、前記音源12によって前記音響管11内に平面波を励起し、測定用マイクロホン18-1、18-2、18によって前記音源12と前記試験体13との間の2点の長手方向位置間の複素音圧伝達関数測定を行い、この複素音圧伝達関数から音響特性を算出することが可能な音響特性測定装置であって、前記音響管11の内径φ2は14mm以下であり、前記音響管11への前記測定用マイクロホン18-1、18-2、18の装着部の開口部径D2は、前記音響管11の内径φ2の1/3以下であることを特徴とする。また、請求項2に係る本発明は、請求項1記載の音響特性測定装置において、前記測定用マイクロホン18-1、18-2、18は、それぞれマイクロホンホルダ17-1、17-2、17を介して前記音響管11に装着され、前記マイクロホンホルダ17-1、17-2、17の端部は、前記音響管11の外周部に形成された有底孔22内に嵌合され、前記有底孔22の底部に前記マイクロホン開口部23が配置されることを特徴とする。さらに、請求項3に係る本発明は、請求項2記載の音響特性測定装置において、前記マイクロホンホルダ17は、内面に前記測定用マイクロホン18の装着時と取り外し時にOリング19を上下動可能に収容する内溝20と、この内溝20の底部に設けられ、前記音響管11の外部に連通する内圧調整孔21とを備えることを特徴とする。請求項1記載の本発明では、測定用マイクロホンの装着部に、音響管の内径よりも十分に小さな開口部径のマイクロホン開口部を形成することで、音響管の内径を細くしても音響管の断面形状の乱れを小さくでき、これに起因する測定値の乱れを低減できる。よって、高周波数域まで安定した音響特性の測定が可能になる。また、請求項2記載のように、マイクロホンホルダの一端を音響管の外周部に形成した有底孔内に嵌合し、この有底孔の底部にマイクロホン開口部を配置することで、マイクロホンホルダを音響管に貫通させる必要がないので、音響管の断面形状の乱れを小さくできる。さらに、請求項3記載の本発明では、マイクロホンの着脱時に、内圧調整孔によって音響管内の圧力変化を抑制できるので、安全にマイクロホンの取り換えが可能となる。以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1および図2はそれぞれ、本発明の実施例に係る音響特性測定装置について説明するためのもので、図1は音響管へのマイクロホンおよびマイクロホンホルダの装着部を抽出して示す横断面図、図2は装置全体の縦断面図である。図2に示す如く、この音響特性測定装置は、定在波を発生させるための音響管11の一端側に音源としてのスピーカ12が設置され、管内に測定対象の試験体吸音材13が収容されている。本例では、音響管11を透明なアクリル製パイプで形成しており、内径φ2を14mm、全長Lを約150mmにしている。音響管11を透明な材料で形成することで、試験体のセット後に試験体の状態変形や位置等や、マイクロホンの位置が正しい状態にあるのか容易に確認できる。また、上記スピーカ12は音響管11内に平面波を励起するもので、アダプタを介在して音響管11の一端に接合することで種々のサイズのスピーカユニットを用いることができ、例えば1/4インチや1/2インチサイズのコンデンサマイクロホン、ヘッドホン用等の小型スピーカを利用しても良い。上記試験体13の背面には背面空気層14を形成するための中空円筒状のスペーサリング15-1が設けられ、このスペーサリング15-1の背後に剛壁として働くスペーサ16-1が設けられている。また、スペーサ16-1の背後には、スペーサリング15-2とスペーサ16-2が収容されている。上記スペーサリング15-1、15-2とスペーサ16-1、16-2には種々の幅が用意されており、スペーサリング15-1、15-2とスペーサ16-1、16-2をそれぞれ入れ換えたり、増減したりすることで上記試験体13から剛壁スペーサ16-1までの距離を調整可能になっている。上記音響管11におけるスピーカ12と試験体13との間の側面には、マイクロホンホルダ17-1、17-2に挿入された測定用マイクロホン18-1、18-2がこの音響管11の中心軸AXに実質的に直交する方向に設置されている。そして、2つの測定用マイクロホン18-1、18-2によって2点の長手方向位置間の複素音圧伝達関数測定を行い、この伝達関数から音響特性を算出することが可能になっている。図1に示すように、上記音響管11への測定用マイクロホン18-1およびマイクロホンホルダ17-1の装着部には、マイクロホン開口部23が設けられている。このマイクロホン開口部23の開口部径D2は、音響管11の内径φ2の1/3以下にしている。測定用マイクロホン18-2およびマイクロホンホルダ17-2の装着部も同様である。すなわち、従来は、図6に示したように音響管1に貫通孔9を形成してマイクロホンホルダ8-1の外径と等しいマイクロホン開口部10を形成したのに対し、本実施例では、音響管11を貫通させないようにマイクロホンホルダ17-1を装着し、測定用マイクロホン18-1、18-2の外径とほぼ等しいか、あるいはより小さいマイクロホン開口部D2を形成している。このような構造にするために、例えば音響管11のマイクロホン装着部に、外周部にマイクロホンホルダ17-1、17-2の外径とほぼ等しく、かつ内壁に達しない円形の有底孔22を形成し、この有底孔22にマイクロホンホルダ17-1、17-2の端部を嵌合させる。測定用マイクロホン18-1、18-2の外径は、上記マイクロホンホルダ17-1、17-2の内径とほぼ等しくなっており、上記マイクロホンホルダ17-1、17-2内に挿入され、測定用マイクロホン18-1、18-2の先端部が音響管11の内面に対応する位置に配置されている。本例では、音響管11の内面の開口部径D2は、測定用マイクロホン18-1、18-2の外径よりも小さくなっている。上記のような構成において、スピーカ12から定常のランダム音波、例えばホワイトノイズを発生させ、音響管11内を平面波として伝搬させて試験体13に当てると、入射波は試験体13を透過して剛壁スペーサ16-1で反射し、音響管11内部に入射波と反射波の重ね合わせによって定在波干渉パターンが生ずる。そして、上記測定用マイクロホン18-1、18-2で音響管11の2点の音圧を計測し、例えばFFTFastFourierTransformアナライザに入力して複素音圧伝達関数を計算する。この伝達関数から周知の2点マイク法による音響インピーダンスの式を用いて、試験体13前面の音響インピーダンスを求める。また、試験体13後面の音響インピーダンスは解析的に算出できる。これらにより、試験体13の特性インピーダンスと伝播定数を算出する。図3は、上述した音響特性測定装置における音響管11の内径φ2と開口部径D2との比を変化させたときの特性インピーダンスの計測例を示している。ここでは、音響管11の内径φ2を一定にし、開口部径D2を変化させて4KHzから10KHzの周波数における特性インピーダンスZ/ρc0を測定している。ここで、ρは空気の密度、c0は空気中の音速である。破線30は開口部径が大きい時の実部のデータ、破線31は開口部径が大きい時の虚部のデータ、実線32は開口部径が小さい実部のデータ、および実線32は開口部径が小さい時の虚部のデータである。図3から明らかなように、開口部径D2が大きいときには、実部、虚部ともにデータの乱れΔ1、Δ2が大きく測定データが安定せず、大きな乱れが生じている。これに対し、開口部径D2を小さくすると、データの乱れΔ3、Δ4を小さくできる。音響管11の内径φ2と開口部径D2との比を変化させて実験したところ、マイクロホン開口部23の開口部径D2を音響管11の内径φ2の1/3以下にすることで、音響管11内を進行する平面波への影響を小さくでき、好ましい結果が得られた。従って、上記のような構成によれば、マイクロホンホルダ17-1、17-2を音響管11に貫通させないようにし、かつ測定用マイクロホン18-1、18-2の装着部に、音響管11の内径φ2よりも十分に小さな開口部径D2のマイクロホン開口部23を形成するので、音響管11の断面形状の乱れを小さくでき、音響管11の内径φ2を細くしても高周波数域まで安定した音響特性の測定が可能になる。この結果、一般的な音響管では測定困難な10KHzを超える高域まで安定した計測ができる。図4a、bはそれぞれ、本発明の他の実施例に係る音響特性測定装置における音響管へのマイクロホンおよびマイクロホンホルダの装着部を示しており、a図はマイクロホン装着時の横断面図、b図はマイクロホン取り外し時の横断面図である。本実施例は、マイクロホンホルダに、Oリングの移動により開閉可能な内圧調整孔を設けたものである。他の基本的な構成は上述した実施例と同様であるので、詳細な説明は省略する。すなわち、中空管状のマイクロホンホルダ17の内面に、測定用マイクロホン18の装着時と取り外し時にOリング19を上下動可能に収容する内溝20が設けられ、この内溝20の底部に内圧調整孔21が設けられている。この内圧調整孔21は、マイクロホンホルダ17の内面から外周部音響管11の外部に連通している。そして、マイクロホン18の装着時には、図4aに示すようにマイクロホン18への下方矢印A方向の押圧動作に伴ってOリング19が内溝20の底部に移動して内圧調整孔21を塞ぎ、マイクロホン18の取り外し時には、図4bに示すようにマイクロホン18の上方矢印B方向への引き上げ動作に伴ってOリング19が内溝20の上部に移動して内圧調整孔21を開くようになっている。上記のような構成によれば、マイクロホン18の着脱時に、内圧調整孔21によって音響管11内の圧力変化を抑制できるので、安全にマイクロホン18の取り換えが可能となる。特に、音響管11の内径が14mm以下にまで小さくなると、マイクロホン18の着脱時に管内の圧力が大きく変化するので、マイクロホン18が破壊される恐れがあり、音響管11の内径が小さくなるのにしたがって大きな効果が得られる。なお、上記実施例と他の実施例では、試験体13の背後に背後空気層14を形成するために、スペーサリング15-1、15-2とスペーサ16-1、16-2を用いる場合を例に取って説明したが、ピストンと剛壁で背後空気層を生成しても良いのはもちろんである。以上実施例と他の実施例を用いて本発明の説明を行ったが、本発明は上記各実施例に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、上記各実施例には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件の適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出され得る。例えば各実施例に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題の少なくとも1つが解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果の少なくとも1つが得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得る。