帯板を連続的に払出しし、管状にロール成形した後、板幅方向両端部を突合せて電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、前記払出しからロール成形開始までの間で、水平姿勢の帯板を板幅方向断面内で平板形状から上凸撓み形状へと一時的に弾性変形させ、該上凸撓み形状の帯板の板幅方向両端部を、エッジミラー回転軸を垂直としたエッジミラーで切削加工して切削面となし、更に、ロール成形の最終段階でフィンパスロールにて、前記切削面を成形加工することを特徴とする厚肉電縫鋼管の製造方法。図3に示す様に、帯板1の板端部が矩形状の断面形状図3であると、幅を丸めて管状にロール成形した溶接前の管状成形体10では対向端面間が管外面側に開いた形のV型突合せ形状となり、溶接時に管内面側ほど圧接量が大きくなって先に溶着し易く、それにより溶接面に介在物が残り易くて、肉厚方向に材質差を生じ易い。そこで、例えば図4に示すI型突合せ形状が好適であるとされている。この突合せ形状は、板端部の肉厚方向中央部を突合せ方向に対する垂直面部2とし、それらが対向する形で形成される。これによれば、垂直面部2により圧接量が肉厚方向に均等化され、溶接面に介在物が残り難くなるからである。前記I型突合せ形状を得るには、板端部の管内面側帯板では上面側の加工量を管外面側帯板では下面側よりも大きくしなければならない。然し、前記板端部加工をフィンパスロール成形のみで行おうとすると、特に厚肉管では、薄肉管と比べて管内面側の加工量が大きくなる為、成形荷重が過大となり、設備制約により目標の突合せ形状を得るのが困難となる場合がある。つまり、従来の電縫鋼管製造技術では、厚肉管の場合、設備制約やコスト面の制約から、既存の設備を活用したI型突合せ形状の付与が困難であるという課題があった。本発明者は、エッジミラーでの板端面切削に新たな工夫を加え、これとフィンパスロールでの板端面成形を組合わせる事で前記課題を解決した。即ち本発明は次の通りである。1帯板を連続的に払出しし、管状にロール成形した後、板幅方向両端部を突合せて電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、前記払出しからロール成形開始までの間で、水平姿勢の帯板を板幅方向断面内で平板形状から上凸撓み形状へと一時的に弾性変形させ、該上凸撓み形状の帯板の板幅方向両端部を、エッジミラー回転軸を垂直としたエッジミラーで切削加工して切削面となし、更に、ロール成形の最終段階でフィンパスロールにて、前記切削面を成形加工することを特徴とする厚肉電縫鋼管の製造方法。本発明によれば、既存の設備を活用して厚肉電縫鋼管製造技術においてI型突合せ形状が容易に実現できる。本発明は、図2に例示される様な電縫鋼管製造設備を用いた造管工程に適用される。この造管工程では、帯板1をアンコイラー11で連続的に払出しし、エッジミラー12で板端部切削し、ブレイクダウンロール13、ケージロール14、フィンパスロール15に順次通して管状にロール成形し、該管状成形体10に、その突合せた板端部を給電手段16にて鋼の融点以上に通電加熱し、スクイズロール17で圧接する電縫溶接を施して管体20となし、該管体20を、ビード切削機図示せずで溶接ビード切削し、サイジングロール図示せずで定径圧延し、切断機図示せずで所定長さに切断する。本発明では、前記払出しアンコイラー11の出側からロール成形開始ブレイクダウンロール13の第1ロールの入側までの間で、図1に示す様に、水平姿勢の帯板1を板幅方向断面内で平板形状から上凸撓み形状へと一時的に弾性変形させ、該上凸撓み形状の帯板1の板幅方向両端部を、エッジミラー回転軸12Aを垂直としたエッジミラー12で切削加工して切削面1Aとなす。帯板1に平板形状から上凸撓み形状への弾性変形をさせる方法は、帯板1を板幅中央部側の下ロール30で支持して板幅両端部側の上ロール31で板幅両端部を押下する三点曲げにより容易に実施できる。弾性撓み変形なので、端部切削後エッジミラー12の出側では平板形状に復元する。エッジミラー回転軸12Aを通常同様に垂直に保持したままで、図示のように管内面側になる板上面側の端部切削量端部加工量を、管外面側になる板下面側のそれよりも大きくする事ができる。エッジミラー12を傾斜させる必要はなく、簡素な三点曲げ機構を付設するだけでよいから、コスト面の制約は解消する。そして、得られた切削面1Aに対し、図1bに示す様に、ロール成形の最終段階であるフィンパスロール15にて成形加工を行うが、過大な荷重が発生する事無く、溶接直前において図4のようなI型突合せ形状が得られ、設備制約は解消する。かくして、既存の設備を活用して厚肉電縫鋼管を製造する場合において、I型突合せ形状を付与する事が可能になる。図2に示した電縫鋼管製造設備を用いて外径609.6mm×肉厚19.1mmの厚肉電縫鋼管を造管する場合、従来は設備制約やコスト面の制約からI型突合せ形状を得る事が困難であった。これに対し、図1に示した実施形態で本発明を適用したところ、容易にI型突合せ形状を実現する事ができた。