連続鋳造における二次冷却の冷却強度を定量化して評価するにあたり、あらかじめバーナーで所定温度に加熱した断面積サイズが20~100cm2、厚み0.5~1.5cmの鋼板サンプルをスプレイ等で冷却する際の、鋼板サンプルに設置した熱電対の温度変化より算出される熱伝達率を用いて定量化することを特徴とする二次冷却強度評価方法。連続鋳造において鋳片の凝固状態、鋳片温度を凝固伝熱計算で算出して、その算出結果に基づき二次冷却を制御するにあたり、請求項1に示す評価方法による測定値あるいはその測定値より決定される推算式を用いて算出することを特徴とする二次冷却制御方法。実機連続鋳造設備で新たな成分の鋼種を鋳造するにあたり、あらかじめ小型溶解炉で目標成分相当の鋼塊を作製し、鋼板サンプルを製造した後、請求項1に示す評価方法により算出される熱伝達率を用いて二次冷却強度を定量化することを特徴とする二次冷却強度評価方法。請求項1に示す評価方法において、鋼板サンプルを加熱および冷却する装置に、鋼板サンプルに対し曲げ応力を外部から加える機構を付加することにより、連続鋳造時の鋳片の割れ発生を予測可能とすることを特徴とする二次冷却強度評価方法。連続鋳造において前述した表面割れの対策技術は、鋼種の割れ感受性や鋳造条件を示すことが可能なため極めて有用であるが、いくつかの課題、問題も存在する。凝固伝熱解析においては、前述した熱伝達率により鋳片温度が求められるが、熱伝達率の推算式は、水量密度、表面温度、液滴の衝突速度により決定されるものが過去一般的に用いられてきた。しかしながら近年は高鋳造速度化に伴い、鋳片をより強冷却する二―ズが高まってきたことから、従来の熱伝達率の推算式では実情と整合しない場合が顕著となっている。熱伝達率が従来の推算式で合わない理由の一因に、伝熱モードの変化の考慮に対する問題があげられる。鋼板の冷却時には第2図に冷却曲線の模式図を示すように膜沸騰領域、遷移沸騰領域、核沸騰領域と伝熱モードが存在することが一般的に知られており、鋼板の冷却条件によって核沸騰領域から遷移沸騰領域に変化する表面温度である局所熱流束点MHF点:MinimumHeatFluxTemperatureを境に熱伝達率が急変することが極めて重要である。近年の高鋳造速度化に伴う強冷却実施時には前述のMHF点近傍での冷却条件が必要となるが、図2に示すように、強冷却時にはMHF点自体がより高温側に移行することが知られており、鋳片温度の変化もMHF点を境に急変することとなる。また上述した伝熱モードの変化は鋼板の表面粗度や水温の影響も受けることから、より正確な鋼板温度の算出には、鋼板成分の差によるスケール生成の影響や冷却水の水温の影響を考慮した熱伝達率の使用が重要となる。従来法における熱伝達率は、加熱炉内で加熱後抽出したサンプルにスプレイ冷却を実施する際に、先の特許文献2記載の技術のようにサンプル中に埋め込んだ熱電対の温度の変化を測定して算出するのが一般的である。MHF点変化、冷却水水温、鋼板成分の影響を考慮するために、これらの条件を変化させた条件で実験を行うことで、熱伝達率値の高精度化を図ることも可能であるが、下記の理由により現実的とはいえない。すなわち従来法では、冷却面のサンプル断面積900~10000cm2、サンプル厚み3~10cmといった重量10kg超の大きな鋼板サンプルを用いるのが一般的である。これは加熱炉抽出後の温度低下防止ならびにスプレイ冷却時の温度の急低下を避けるため、鋼板サンプルの含熱量を大きくする必要から避けられないものであった。したがって従来法ではサンプル作製のための納期やコストも莫大となり、サンプル種類成分を変えて多数の実験を実施するにはコスト面や作業面の負荷が非常に大きいことが課題といえる。本発明は、これらの影響因子をより簡便、高精度に評価することを可能とする方法を確立し、鋳片の割れ欠陥の発生無しに高速鋳造を達成することを目的とする。上記目的を達成する本発明の連続鋳造における二次冷却強度評価方法は、[1]連続鋳造における二次冷却の冷却強度を定量化して評価するにあたり、あらかじめバーナーで所定温度に加熱した断面積サイズが20~100cm2、厚み0.5~1.5cmの鋼板サンプルをスプレイ等で冷却する際の、鋼板サンプルに設置した熱電対の温度変化より算出される熱伝達率を用いて定量化することを特徴とするものである。また、上記目的を達成する本発明の連続鋳造における二次冷却制御方法は、[2連続鋳造において鋳片の凝固状態、鋳片温度を凝固伝熱計算で算出して、その算出結果に基づき二次冷却を制御するにあたり、[1]に示す評価方法による測定値あるいはその測定値より決定される推算式を用いて算出することを特徴とするものである。さらに、本発明の連続鋳造における二次冷却強度評価方法は、[3]実機連続鋳造設備で新たな成分の鋼種を鋳造するにあたり、あらかじめ小型溶解炉で目標成分相当の鋼塊を作製し、鋼板サンプルを製造した後、[1]に示す評価方法により算出される熱伝達率を用いて二次冷却強度を定量化することを特徴とするものである。そして、本発明の連続鋳造における二次冷却強度評価方法は、[4][1]に示す評価方法において、鋼板サンプルを加熱および冷却する装置に、鋼板サンプルに対し曲げ応力を外部から加える機構を付加することにより、連続鋳造時の鋳片の割れ発生を予測可能とすることを特徴とするものである。本発明によれば、上記のように構成したので、連続鋳造時の鋳片温度ならびに割れ感受性の高精度な予測が可能となり、鋳片での割れ発生防止が高速鋳造時にも達成可能となる。したがって、鋳片の割れ発生無しに高速鋳造が可能となることから、省エネルギー、生産効率の改善を達成することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。ここに、図3aは、本発明の方法の一実施形態を実施する装置の構成を示す模式図、図3bは、サンプルへの熱電対の設置方法を例示する説明図、図4は、その実施形態の方法におけるサンプルへの応力付加方法を示す模式図、そして図5は、上記実施形態の方法における熱伝達率算出ならびに凝固伝熱計算の手順を示すフローチャートである。本実施形態は、スプレイ冷却における熱伝達率を算出するに当り、サンプル加熱方法として従来一般的に用いられている抵抗加熱式、誘導加熱式などの方法を用いない点に特徴がある。すなわち、本実施形態の方法では図3aに示す加熱および冷却装置を用いる。この装置は、中央部に開口を持つスタンド11を具えており、ここではそのスタンド11の上に、あらかじめ二本の熱電対を設置した鋼板サンプルSを固定し、そのスタンド11の開口部を介して下方から鋼板サンプルSの反冷却面後述するスプレイ冷却を実施しない下面をバーナー12で加熱することで、サンプル温度を高温まで短時間で上昇させ、次いで上方から鋼板サンプルSの冷却面上面にノズル13で、例えば冷却水ポンプPから供給される冷却水をスプレイして、鋼板サンプルSのスプレイ冷却を実施する。バーナー12の種類としては、プロパン/酸素混合ガス、アセチレン/酸素混合ガスなどの火力の強いものであれば使用可能であるが、爆発やサンプル溶解の危険の面から市販の加熱用のプロパン/酸素混合ガスによるバーナー加熱が好ましい。鋼板サンプルSのサイズについては、本発明者らは試行錯誤により、以下の用件を何れも満たすように最適なサイズを決定した。バーナー加熱時に鋼板サンプルS全体が均一温度となる大きさサンプル面積バーナー加熱時に鋼板サンプルの温度が1200°C程度まで数分で上昇し、200L/min/m2以上の水量密度での強力なスプレイ冷却時も500°C程度の温度を保持できるサンプル厚み上記の用件を何れも満たす鋼板サンプルSのサイズを見出すため、本発明者らはバーナー12として市販のプロパン/酸素混合ガス用加熱バーナー酸素0.5MPa、プロパン0.04MPaを用い、図3aに示す装置構成でサンプルSのサイズを種々に変えて加熱、冷却実験を実施した。それより断面積サイズが20~100cm2、厚みが0.5~1.5cmのディスク状の鋼板サンプルSの使用が適正であることを決定した。上記の鋼板サンプルSは、重量が0.1~1kg/個と非常に小さく、作業性も良好であるため、短時間に多くの条件を実施することが可能となる。また新規成分の鋼種については、溶解量30~50kgの真空もしくは大気溶解炉にて成分を合わせた鋼塊を事前に作製しておけば、その鋼塊より数十個の鋼板サンプルSの採取が可能なため、冷却特性の評価が従来法に比べて簡単に出来ることが利点となる。鋼板サンプルSへの熱電対の設置は、測定精度が確保できれば取付け方法にはよらないが、本発明者らは以下の方法を推奨する。すなわち、図3bに示すように、鋼板サンプルSの加熱面および冷却面の表面から1mm下方の位置にドリルもしくは放電加工による穴あけ加工を行って、その穴内に外径1.0mm程度のシース熱電対を埋め込む方法が好ましい。また割れ感受性の評価として、鋼板サンプルSの加熱もしくは冷却時に所定温度に達したところで外部からその鋼板サンプルSに曲げ応力を加えるような装置を組合せることで、加熱冷却実験にあわせて割れ感受性の評価も可能となる。外部から与える歪量は、連続鋳造における曲げ矯正部に相当する1.0~2.0歪速度10-4~10-31/secで行うのが好ましい。この方法によれば、前述した高温引張試験よりも歪付与面積も大きく、実際の連続鋳造に近い温度分布を与えられることから、より実現象に対応した割れ感受性を定量化することが可能となる。図4に、本発明者らが実施した鋼板サンプルSへの応力付加方法の模式図を示す。この応力付加方法では、サンプル固定金具としての二つのバイト14と、それらのバイト14を図中矢印で示すように下向きに付勢する例えば図示しない油圧シリンダーとを具える応力付加機構を上記スタンド11ここでは図示せずに付加し、二つのバイト14で鋼板サンプルSの両側部をそれぞれ挟持して、油圧シリンダーでバイト14を介して鋼板サンプルSに曲げ応力を付与することにより、鋼板サンプルSに表面割れを発生させる。スプレイ冷却時の熱伝達率の算出は、上記の熱電対温度から伝熱解析にて逆算することで可能となる。従来の加熱炉抽出後の冷却テストでは1000°C以上の高温域の測定は困難であったが、本実施形態の方法では、冷却開始後もバーナー加熱を続けて温度測定可能なため、1000°C以上の高温領域の熱伝達率も算出可能となる。また冷却条件に応じて、加熱バーナー12のガス流量を調整しながら、スプレイ冷却による抜熱とバーナー加熱による入熱とを同等に行うことで、サンプル表面温度を一定値とし、定常状態を達成できるという利点もある。運用法としては、図5に示すフローチャートの手順により、凝固伝熱シミュレーションへ熱伝達率を組み込み、より高精度に実際の連続鋳造時の凝固シミュレーションが可能とすることができる。すなわちこのフローチャートでは、先ずステップS1で、鋳造する鋼の鋼種成分について調べ、次いでステップS2で、従来成分で近いものがあるか否か確認し、ない場合にはステップS3で、ラボ研究室溶解炉で目的成分の鋼塊を作成して鋼板サンプルPを数十個採取し、続くステップS4で、本実施形態の方法のサンプル加熱冷却実験を実施し、続くステップS5で、熱伝達率データを算出して、ステップS6で、熱伝達率データベースにその熱伝達率データを加える。なお、上記ステップS2での、鋳造する鋼の鋼種成分に近い従来成分か否かの判断には、例えば複数種類の従来成分での熱伝達率データおよび鋳造実績と、それらの従来成分を補間する成分の鋼板サンプルPについて上述の方法で求めた熱伝達率データおよび割れ感受性評価データの蓄積とに基づき作成した判断基準を用いることができ、このような判断基準での判断が難しい場合には、上記ステップS2~S6によって、その鋳造する鋼の鋼種成分の鋼板サンプルPについて上述の方法で熱伝達率データおよび割れ感受性評価データを採取して用いればよい。ステップS2で、従来成分で近いものがある場合にはステップS6で、熱伝達率データベースからその鋳造する鋼の鋼種成分に近い従来成分についてのデータを読み出し、続くステップS7で、その読み出したデータから鋳造条件および冷却条件を設定し、続くステップ8で、上記読み出したデータ中の熱伝達率測定値または推算式を用いて凝固伝熱解析を行い、続くステップS9で、鋳片温度の計算結果を求め、さらにステップS10で、曲げ矯正点温度や最終凝固位置は目標範囲内か否かを判断し、目標範囲内でない場合にはステップS7に戻るとともに、そこでの鋳造条件および冷却条件の設定を変更し、ステップS8~S10を繰り返す。そしてステップS10で、曲げ矯正点温度や最終凝固位置が目標範囲内の場合にはステップS11で、実機鋳造を行うとともに、サンプル加熱冷却実験で求めた鋳片温度を検証する。本実施形態の方法は、表面割れの防止のための冷却条件の提案だけでなく、内部割れ防止のための冷却条件の提案、最終凝固位置クレーターエンド位置の推算などへも展開可能であり、この方法によれば実操業への有効な指針を得ることができる。以下、本実施形態に基づく一実施例について説明する。本発明者らは、従来の熱伝達率推算式を用いた場合と、本実施形態の方法により熱伝達率を測定した場合との凝固シミュレーションの比較を行い、実機鋳造時の鋳片表面温度との整合性を調査した。実施例に用いた溶鋼成分はC/0.10、Si/2.0、Mn/1.8、Nb/0.050、N/0.0040の鋼種であり、実機スラブの鋳造は、鋳片幅1500mm、鋳片厚.215mm、鋳造速度0.9m/min、スプレイ冷却方式:水スプレイの条件で行った。本実施例の方法では、予め30kg溶解炉で上記成分の鋼塊を作製し、鋼塊より熱伝達率測定用サンプルを採取し、加熱冷却テストを実施した。鋳片表面温度の評価は、連鋳機出側位置において幅中央部をサーモグラフィーで測定して凝固伝熱結果と比較した。図6に、従来法と本実施例の方法とでの凝固伝熱シミュレーション結果を実機鋳近時の表面温度測定結果と併せて示す。それより本実施例の方法での凝固伝熱シミュレーション結果と鋳片表面温度の実測値が良く対応していることがわかる。図7に、例として水量密度168L/min/m2における従来法と本実施例の方法との熱伝達率と表面温度の関係を示すが、従来法に比較して本実施例の方法では高温部での値に大きな差がみられることがわかる。これはその後の詳細調査により、本実施例のようにSi濃度が高い場合には表面スケールの生成状況が大きく変化することでMHF点が高温側に移行し冷却曲線が変化することに由来することが確認できている。上述したように本実施例の方法によれば、従来法では考慮できないような現象についても、事前の簡便な熱伝達率の評価により実現象を予測可能であることが確認できた。