吸気弁と排気弁とが共に開放されるバルブタイミングを有する4サイクルの内燃機関であって、該内燃機関の排ガス路に設けられ、内部に排ガス浄化用触媒を備えた内燃機関用マフラにおいて、マフラハウジングの内部に形成され、排ガス流入口と連通した第1膨張室と、マフラハウジングの内部で該第1膨張室と仕切り壁で区画され、排ガス流出口と連通し、該仕切り壁に設けられた排ガス通過孔から排ガスが流入する第2膨張室と、該排ガス通過孔を通る排ガス流路に設けられ、排ガス中の有害物質を除去する排ガス浄化用触媒と、を備え、前記バルブタイミング時にマフラハウジング内に形成される負圧によって、二次空気をマフラハウジング外から前記第1膨張室に導入する二次空気導入用隙間を設けたことを特徴とする汎用内燃機関用マフラ。前記第2膨張室に設けられ、内部に前記排ガス流出口に連なる排ガス流出路が形成され、該排ガス流出路に網目状の消音スクリーンを備えた筒状のテールパイプを備え、前記二次空気導入用隙間を、テールパイプ外周面と該テールパイプ外周面に対置された前記マフラハウジングの端縁との間に形成したことを特徴とする請求項1に記載の汎用内燃機関用マフラ。互いに対置され前記二次空気導入用隙間を形成するテールパイプ外周面とマフラハウジング端縁とを、異なる曲率半径をもつ円弧で形成し、マフラハウジング端縁の一部の曲率半径をテールパイプ外周面の曲率半径より小さくして、前記二次空気導入用隙間を形成するようにしたことを特徴とする請求項2に記載の汎用内燃機関用マフラ。互いに対置され前記二次空気導入用隙間を形成するテールパイプ外周面とマフラハウジング端縁とを、夫々テールパイプ周方向に同一の曲率半径をもつ同心状の円弧で形成し、前記二次空気導入用隙間の隙間長をテールパイプ周方向に同一にしたことを特徴とする請求項2に記載の汎用内燃機関用マフラ。前記マフラハウジングが、前記第1膨張室を形成する第1マフラハウジングと、前記第2膨張室を形成する第2マフラハウジングとが互いに接合されて構成され、第1マフラハウジングと第2マフラハウジングとの間に前記テールパイプを介在させ、第1マフラハウジングとテールパイプ外周面との間に前記二次空気導入用隙間が形成され、該二次空気導入用隙間が第1マフラハウジングと第2マフラハウジングとの接合部まで延在されていることを特徴とする請求項2に記載の汎用内燃機関用マフラ。前記排ガス流出口を形成する前記テールパイプの隔壁に、軸方向に前記二次空気導入用隙間及び第1膨張室に連通する切欠きを形成したことを特徴とする請求項2に記載の汎用内燃機関用マフラ。しかし、これらの方式は、構成が複雑となり、コストアップとなるという問題がある。また、二次空気導入路に排ガスが逆流し、高温の排ガスが外部に流出するという問題がある。高温の排ガスが流出することで、排ガスの流出箇所によっては、付近の部品を焼損させるおそれがある。本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、マフラの構成を複雑化することなく、低コストで二次空気を導入可能にし、これによって、排ガス浄化用触媒の排ガス浄化能力を高く維持させることを目的とする。かかる目的を達成するため、本発明の汎用内燃機関用マフラは、吸気弁と排気弁とが共に開放されるバルブタイミングを有する4サイクルの内燃機関であって、該内燃機関の排ガス路に設けられ、内部に排ガス浄化用触媒を備えた内燃機関用マフラにおいて、マフラハウジングの内部に形成され、排ガス流入口と連通し、該排ガス流入口から排ガスが流入する第1膨張室と、マフラハウジングの内部で第1膨張室と仕切り壁で区画され、排ガス流出口と連通し、該仕切り壁に設けられた排ガス通過孔から排ガスが流入する第2膨張室と、該排ガス通過孔を通る排ガス流路に設けられ、排ガス中の有害物質を除去する排ガス浄化用触媒と、を備え、吸気弁と排気弁とが共に開放されるバルブタイミング時にマフラハウジング内に形成される負圧によって、二次空気をマフラハウジング外から第1膨張室に導入する二次空気導入用隙間を設けたものである。内燃機関の燃焼排ガスは、先ず第1膨張室に流入し、次に第2膨張室に流入することで、膨張作用と壁面反射による減衰効果とで、圧力変動が平準化され、消音される。本発明では、二次空気外部空気を外部から第1膨張室に導入する隙間を設け、吸気弁と排気弁とが共に開放されるバルブタイミング時に、マフラハウジング内に形成される負圧によって、二次空気導入用隙間から二次空気を導入するようにしている。このように、二次空気導入用隙間を形成するだけであるので、マフラの構成を複雑化することなく、低コストで二次空気の導入が可能となる。また、排ガス浄化用触媒は、第1膨張室と第2膨張室とを仕切る仕切り壁の排ガス通過孔に設けられ、二次空気が第1膨張室に導入されるように構成したので、排ガス浄化用触媒を通過する排ガスを酸素リッチ状態とすることができる。そのため、排ガス浄化用触媒の排ガス浄化能力を高く維持できる。本発明において、第2膨張室に設けられ、内部に排ガス流出口に連なる排ガス流出路が形成され、該排ガス流出路に網目状の消音スクリーンを備えた筒状のテールパイプを備え、二次空気導入用隙間を、テールパイプ外周面と該テールパイプ外周面に対置されたマフラハウジングの端縁との間に形成するとよい。これによって、既設のマフラを大きく改造することなく、かつ新たな部材を設けることなく、二次空気導入用隙間を低コストで形成できる。また、もともと排ガス流出口の周辺には、排ガスの熱によって焼損を受ける部品は配設されていない。前記構成では、二次空気導入路がテールパイプの外周面に沿って形成され、テールパイプの排ガス流出口近傍に位置されているので、仮に、排ガスが逆流して、二次空気導入用隙間から排ガスが排出されたとしても、排ガスの熱によって焼損を受ける部品は存在しない。本発明において、互いに対置され二次空気導入用隙間を形成するテールパイプ外周面とマフラハウジング端縁とを、異なる曲率半径をもつ円弧で形成し、マフラハウジング端縁の一部の曲率半径をテールパイプ外周面の曲率半径より小さくして、二次空気導入用隙間を形成するようにするとよい。これによって、マフラハウジング端縁の加工を煩雑化することなく、二次空気導入用隙間の隙間面積を容易に拡大できる。本発明において、互いに対置され二次空気導入用隙間を形成するテールパイプ外周面とマフラハウジング端縁とを、夫々テールパイプ周方向に同一の曲率半径をもつ同心状の円弧で形成し、二次空気導入用隙間の隙間長をテールパイプ周方向に同一にするとよい。これによって、テールパイプ及びマフラハウジング端縁を従来の加工方法で成形しながら、二次空気導入用隙間の形成が可能になる。本発明において、マフラハウジングが、第1膨張室を形成する第1マフラハウジングと、第2膨張室を形成する第2マフラハウジングとが互いに接合されて構成され、第1マフラハウジングと第2マフラハウジングとの間にテールパイプを介在させ、第1マフラハウジングとテールパイプ外周面との間に二次空気導入用隙間が形成され、該二次空気導入用隙間が第1マフラハウジングと第2マフラハウジングとの接合部まで延在されているとよい。これによって、第1マフラハウジングと第2マフラハウジングの接合部の構成を変更するだけの簡単な加工方法の変更で、二次空気導入用隙間の隙間面積を拡大できる。そのため、二次空気の導入量を低コストで増加出来る。本発明において、排ガス流出口を形成するテールパイプの隔壁に、軸方向に二次空気導入用隙間及び第1膨張室に連通する切欠きを形成するようにするとよい。これによって、特別な流路を新たに設けることなく、簡単な加工で、二次空気導入路の流路面積を拡大でき、二次空気の導入量を増加できる。本発明によれば、吸気弁と排気弁とが共に開放されるバルブタイミングを有する4サイクルの内燃機関であって、該内燃機関の排ガス路に設けられ、内部に排ガス浄化用触媒を備えた内燃機関用マフラにおいて、マフラハウジングの内部に形成され、排ガス流入口と連通した第1膨張室と、マフラハウジングの内部で該第1膨張室と仕切り壁で区画され、排ガス流出口と連通し、該仕切り壁に設けられた排ガス通過孔から排ガスが流入する第2膨張室と、該排ガス通過孔を通る排ガス流路に設けられ、排ガス中の有害物質を除去する排ガス浄化用触媒と、を備え、前記バルブタイミング時にマフラハウジング内に形成される負圧によって、二次空気をマフラハウジング外から第1膨張室に導入する二次空気導入用隙間を設けたので、マフラの構成を複雑化することなく、低コストで二次空気の導入が可能になる。また、排ガス浄化用触媒を通過する排ガスを酸素リッチ状態とすることができ、排ガス浄化用触媒の排ガス浄化能力を高く維持できる。以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。実施形態1本発明のマフラを4サイクルの小型汎用内燃機関に適用した第1実施形態を図1~図7に基づいて説明する。図1~図3において、本実施形態に係るマフラ10のマフラハウジング12は、上下に2つ割りされた第1マフラハウジング14と第2マフラハウジング16とで構成されている。第1マフラハウジング14と第2マフラハウジング16との間には、仕切り板18が設けられている。第1マフラハウジング14及び第2マフラハウジング16の接合部は、第1マフラハウジング14及び第2マフラハウジング16の端縁が、両側から仕切り板18の端縁を挟着している。そして、第2マフラハウジング16の端縁が第1マフラハウジング14の端縁を巻き締めて接合した巻締め部20を形成している。仕切り板18によって、仕切り板18の下方に第1膨張室22が形成され、仕切り板18の上方に第2膨張室24が形成されている。第1マフラハウジング14には、接合部25を介して排気管26が挿入固定され、排気管26の開口26aがマフラハウジング12の内部に開口している。該開口26aに対面する位置で、円筒形状の外筒28が仕切り板18に貫通した状態で固着されている。外筒28の内部に、PtやPd等の酸化触媒を担持したハニカム形状の触媒担体30が収納されている。仕切り板18の他の領域には、第1膨張室22側に向かって突出する半円筒形状凹部18aが形成されている。該半円筒形状凹部18aに円筒形状のテールパイプ32が嵌合され、テールパイプ32は、半円筒形状凹部18aに数ヶ所スポット溶接で固着されている。テールパイプ32の内部は排ガスの流出路となり、排ガス流出口32aがマフラハウジング12の外部に開口している。テールパイプ32の内部には、排ガス流出路を遮蔽するように、第1消音スクリーン34及び第2消音スクリーン36が設けられている。第1消音スクリーン34及び第2消音スクリーン36は、網目状に形成され、互いに間隔を置いて配置され、第2消音スクリーン36は排ガス流出口32a付近に配置されている。排ガスがテールパイプ32の内部を通り、第1消音スクリーン34及び第2消音スクリーン36の細孔を通るとき、絞り作用を受けて、圧力変動が平滑化されて消音される。第1消音スクリーン34及び第2消音スクリーン36は、消炎作用をも有する。図4は図2中のC部拡大図である。図4において、排ガス流出口32a付近に、テールパイプ32の内部を遮蔽するように、第2消音スクリーン36が設けられている。第1マフラハウジング14の端縁14a及び第2マフラハウジング16の端縁16aは、テールパイプ32の外周面の方向に沿うように折り曲げられている。端縁14a及び16aで仕切り板18の端縁18bを挟み、延長された第2マフラハウジング16の端縁16aが、端縁16a及び18bを巻き締めして、巻締め部20を形成している。第2マフラハウジング16の端縁16aの内周及びこれに相対するテールパイプ32の外周面は、夫々周方向に曲率半径が同一な円弧で形成されている。端縁16aの内周及びテールパイプ32の外周面とは、略同一曲率半径を有し、端縁16aの内周はテールパイプ32の外周面に密着し、これらの間に隙間は形成されていない。一方、第1マフラハウジング端縁14aの中央部の内周の曲率半径R2は、テールパイプ32の外周面の曲率半径R1より小さく形成されている。そのため、テールパイプ外周面と端縁16aの内周とは、両端部で接しているが、中央領域に二次空気導入用隙間sが形成されている。また、仕切り板18は、排ガス流出口32a付近で角形の切欠き18cを有している。かかる構成において、小型汎用内燃機関が稼動した後排気される排ガスeは、排気管26からマフラ10の第1膨張室22に流入する。第1膨張室22に流入した排ガスeは、酸化触媒を担持した触媒担体30を通過するとき、一酸化炭素COや炭化水素HCが酸化され、CO2や水に変換して無害化される。排ガスeは、第1膨張室22及び第2膨張室24で膨張を繰り返し、膨張作用と壁面反射による減衰効果とで、圧力の変動を平準化されて消音される。触媒担体30で無害化されて第2膨張室24に到達した排ガスeは、テールパイプ32を通る時、第1消音スクリーン34及び第2消音スクリーン36で消音かつ消炎されて、排ガス流出口32aから排出される。図12は、4サイクルの小型汎用内燃機関に設けられたマフラ10の内部圧力を示す。図12に示すように、排気上死点360°直後の行程破線円D内で、吸気弁と排気弁とが共に開となるオーバラップ時に、負圧が発生していることがわかる。図12は、100負荷時及び無負荷時の内部圧力を示すが、部分負荷時でも同一の結果となることがわかっている。触媒担体30に担持された酸化触媒の浄化能力を高く維持するために、第1膨張室22内を酸素リッチ状態に保持する必要がある。本実施形態では、吸気弁と排気弁とが共に開放となるオーバラップ時に、マフラハウジング12の内部が負圧となるので、二次空気導入用隙間sから外部空気二次空気が導入され、第1膨張室22を酸素リッチ状態にすることができる。これによって、酸化触媒の浄化能力を高く維持できる。本実施形態によれば、二次空気導入用隙間sから二次空気を導入するようにしているため、既設のマフラ10を大きく改造する必要がなく、かつマフラ10の構成を複雑化する必要がない。そのため、低コストで酸化触媒の浄化能力を高く維持できる。また、二次空気導入用隙間sはテールパイプ32に排ガス流出口32aの近傍に配置され、高温の排ガスeが流出する排ガス流出口32aの周辺には、もともと排ガスeの熱によって焼損を受ける部品は配置されていない。そのため、排ガスeが二次空気導入用隙間sに逆流し、二次空気導入用隙間sから排出されたとしても、排ガスeの熱で焼損を受ける部品は存在しない。また、第1マフラハウジング端縁14aの内周の中央部の曲率半径R2をテールパイプ32の外周面の曲率半径R1より小さくすることで、二次空気導入用隙間sを形成している。これによって、端縁14aの加工を煩雑化することなく、二次空気導入用隙間sの形成が容易であると共に、滑らかな二次空気導入用流路が形成され、排ガスeの乱流が発生しない。そのため、排ガスeの流入効率を向上できる。本実施形態のマフラ10で、触媒浄化率を測定した試験結果を図6~図8に示す。この試験は4サイクルOHVエンジン排気量131ccを100負荷、及び3060rpmで運転したときの試験結果である。図5中、隙間長tとは図4に図示された隙間長tを指す。図7の縦軸は、第1膨張室22で排ガスeに含まれるO2の含有率を示す。この試験結果から、二次空気導入用隙間sを設けたことにより、第1膨張室22の排ガス中のO2含有率が飛躍的に高まり、これによって、HC浄化率が著しく向上したことがわかる。実施形態2次に、本発明装置の第2実施形態を図9により説明する。本実施形態は、互いに対置され二次空気導入用隙間sを形成するテールパイプ32の外周面と、第1マフラハウジング14の端縁14aとを、夫々テールパイプ周方向に同一の曲率半径をもつ同心状の円弧で形成し、二次空気導入用隙間sの幅をテールパイプ周方向に同一となるように構成している。なお、前記第1実施形態と同様に、第2マフラハウジング16の端縁16aとテールパイプ32の外周面とは、同一の曲率半径をもち、互いに密着し、これらの間に隙間を形成していない。その他の構成は、前記第1実施形態と同一である。本実施形態によれば、端縁14aが同一曲率半径を有する円弧で形成されるため、端縁14aの成形加工が容易になるという利点がある。即ち、テールパイプ32及び端縁16aを従来と同様の加工方法で成形でき、加工方法を変更する必要がない。実施形態3次に、本発明装置の第3実施形態を図10により説明する。本実施形態は、前記第2実施形態と比べて、巻締部20の端部をテールパイプ32から離隔している。即ち、仕切り板18の切欠き40をテールパイプ32から離れる方向に拡大し、端縁14a及び16a間に二次空気導入用隙間sをもたせると共に、切欠き40に合わせて、巻締部20をテールパイプ32から離している。その他の構成は第2実施形態と同一である。本実施形態によれば、二次空気導入用隙間sがテールパイプ32の外周面と端縁14aとの間のみならず、巻締め部20にまで延在させることができる。このように、巻締部20の構成を変えるだけの簡単な加工方法の変更で、二次空気導入用隙間sの隙間面積を容易に拡大できる。実施形態4次に、本発明装置の第4実施形態を図11及び図12により説明する。本実施形態は、排ガス流出口32aを形成するテールパイプ32の隔壁下部に、軸方向に沿って切欠き40を形成したものである。その他の構成は、第2実施形態と同一である。この切欠き40を形成することで、二次空気導入用隙間sの隙間面積を拡大できる。本実施形態によれば、第2実施形態で得られる作用効果に加えて、テールパイプ32の一部に切欠き40を形成するという簡単な加工で、二次空気導入用隙間sの隙間面積を容易に拡大できる。これによって、二次空気導入量を増加し、酸化触媒の浄化能力を高く維持できる。