スラブ鋳片厚さT0[mm]が220mm以上300mm以下であって、スラブ鋳片幅が1700mm以上で、炭素量が0.03wt以上0.7wt以下のスラブ鋳片を鋳造速度0.7m/min以上2.0m/min以下で連続鋳造する方法であって、スラブ鋳片の幅方向一端から0.75T0[mm]離れた位置の板厚中心の固相率が0.7である位置から下流側8mの範囲内において、スラブ鋳片の幅方向両端から、それぞれ、0.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に400[mm]以内の2つの領域に、総圧下量が3mm以上30mm以下の第1圧下部が形成されるようにスラブ鋳片を圧下すると共に、スラブ鋳片の幅方向両端から、それぞれ、2.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に300[mm]以内の2つの領域に、総圧下量が3mm以上30mm以下の第2圧下部が形成されるようにスラブ鋳片を圧下し、前記第1圧下部の幅が80mm以上400mm以下であって、前記第2圧下部の幅が80mm以上300mm以下であることを特徴とする部分圧下連続鋳造方法。スラブ鋳片は、鋳造工程後の圧延工程において所定厚さに圧延される。圧延前の板厚に対する圧延後の板厚の比以下、圧延比というが小さい場合には、圧延によりザク欠陥をほとんど消失させることができるが、圧延比が大きい場合には、圧延によるザク欠陥の縮小率が低いため、最終製品にザク欠陥が残存してしまい、品質が低下するという問題があった。この問題を解消するには、鋳造時の圧下量を大きくして、ザク欠陥を圧延により無害化できる程度まで縮小させる必要がある。しかしながら、圧下量を大きくする場合、圧下ロールがスラブ鋳片から受ける反力が大きくなるため、設備負荷が増大するという問題がある。また、分割型ロールは、所定の比率で分割するために軸受部の配置位置を決めており、ザク欠陥が発生しやすい位置で圧下するように軸受部の配置位置を決めているわけではないため、ザク欠陥を十分に低減することができない場合があった。そこで、本発明は、設備負荷を増大させることなく、ザク欠陥を低減できる部分圧下連続鋳造方法を提供することを目的とする。以下、本発明の実施形態について説明する。図1は、本実施形態の鋳造方法が適用される連続鋳造機100の構成を示している。図1に示すように、連続鋳造機100は、連続鋳造によってスラブ鋳片10を製造するものであって、タンディッシュ1と、鋳型3と、複数のロール対4と、スプレーノズル図示省略とを備えている。複数のロール対4は、鋳型3の直下からほぼ鉛直下方に延び、緩やかに湾曲した後、ほぼ水平に延在する鋳造経路Qに沿って配置されている。各ロール対4を構成するの2つのロール4aは、スラブ鋳片10を挟んで対向配置されている。また、スプレーノズル図示省略は、隣接するロール対4の間に配置されており、鋳造経路を通過するスラブ鋳片10に対して冷却水を噴射する。また、各ロール4aは、軸方向スラブ鋳片10の幅方向に2~4分割された分割型ロールで構成されている。各ロール4aは、軸方向両端に設けられた軸受部と、軸方向の途中に設けられた1~3つの軸受部によって支持されている。分割型ロールを用いることにより、ロール4aの撓みを抑制できる。また、軸方向両端の軸受部にかかる負担を軽減できる。本実施形態の複数のロール対4は、2つの圧下ロール対41、42と、複数のガイドロール対40で構成されている。2つの圧下ロール対41、42は、鋳造経路Qのほぼ水平に延在する部分に並んで配置されている。圧下ロール対41、42は、鋳造経路を通過するスラブ鋳片10を幅方向に関して部分的に圧下するために設けられている。圧下ロール対41、42の配置位置、形状等の詳細については後述する。ガイドロール対40は、連続鋳造されるスラブ鋳片10をほぼ圧下しないものである。ガイドロール対40のロール径軸受部を除く部分の径は、軸方向に亘ってほぼ一定である。この連続鋳造機100では、タンディッシュ1から浸漬ノズル2を介して鋳型3内に溶鋼が注湯され、注湯された溶鋼が鋳型3によって冷却一次冷却されることで、凝固シェル12が形成される。これにより、内部に未凝固部13を有するスラブ鋳片10が形成される。鋳型3内のスラブ鋳片10は、ガイドロール対40に支持されながら引き抜かれると共に、スプレーノズル図示省略から噴射される冷却水によって冷却二次冷却される。ガイドロール対40によって圧下ロール対41、42まで送られたスラブ鋳片10は、圧下ロール対41、42によって圧下された後、ガイドロール対40によって鋳造経路Qの下流端まで送られる。鋳造経路Qを通過するスラブ鋳片10の内部では、凝固シェル12が鋳片の中心に向かって徐々に凝固成長していき、最終的に、内部まで完全に凝固したスラブ鋳片10が形成される。本実施形態の連続鋳造方法において鋳造対象となるスラブ鋳片10の炭素量は0.03wt以上0.7wt以下である。炭素以外の他の元素の含有量は特に限定されない。また、本実施形態の連続鋳造方法において鋳造対象となるスラブ鋳片10は、断面が矩形状であって、厚さT0[mm]は例えば220mm以上300mm以下で、幅Wは例えば1000mm以上2500mm以下である。厚さT0および幅Wは、上記数値に限定されるものではない。スラブ鋳片10の厚さT0および幅Wとは、鋳型3の内周面の上端部における厚さ方向の長さと幅方向の長さことである。また、本実施形態の連続鋳造方法での鋳造速度は、0.7m/min以上2.0m/min以下である。また、連続鋳造機100で鋳造されたスラブ鋳片10は、鋳片切断機で所定の長さに切断された後、所定厚さに圧延されて鋼材となる。鋼材の厚さをT[mm]とすると、T/T0は、0.5よりも大きいことが好ましい。次に、圧下ロール対41、42の構成について説明する。なお、以下の説明において、スラブ鋳片10の幅方向を単に幅方向と称する。図2および図3に示すように、圧下ロール対41は、スラブ鋳片10の上側に配置される圧下ロール41aと、スラブ鋳片10の下側に配置される下側ロール41bで構成される。また、図2に示すように、圧下ロール対42は、スラブ鋳片10の上側に配置される圧下ロール42aと、スラブ鋳片10の下側に配置される下側ロール42bで構成される。なお、図2および図3では、軸受部を省略して表示している。下側ロール41b、42bのロール径軸受部以外の部分の径は、軸方向に亘って一定である。圧下ロール41aの外周部には、2つの環状突起51、52が設けられている。また、圧下ロール42aの外周部には、2つの環状突起53、54が設けられている。圧下ロール41aの外周部のうち環状突起51、52以外の部分は、スラブ鋳片10の上面に接触しないか、接触しても圧下しないように構成されている。圧下ロール42aも同様に構成されている。環状突起51~54は、スラブ鋳片10を圧下するためのものである。また、図4に示すように、環状突起51は、幅方向両端部が面取りされたような形状に形成されている。これにより、圧下時にスラブ鋳片10の表面に疵が生じるのを防止することができる。また、この面取り部分を除く部分51a以下、平坦部51aというは、幅方向に亘って径が一定となっている。この平坦部51aの幅圧下幅をw1とする。また、図示は省略するが、環状突起52、53、54も環状突起51と同じく、幅方向両端部が面取りされたような形状であって、幅方向中央部に平坦部52a、53a、54aを有する。。平坦部52a~54aの幅圧下幅をw2~w4とする。スラブ鋳片10は、圧下ロール41aの下方を通過する際に環状突起51、52によって、圧下される。これにより、図2aに示すように、スラブ鋳片10には、圧下部第1圧下部11Aと、圧下部第2圧下部11Cが形成される。また、スラブ鋳片10は、圧下ロール42aの下方を通過する際に環状突起53、54によって圧下される。これにより、スラブ鋳片10には、圧下部第1圧下部11Dと、圧下部第2圧下部11Bが形成される。<スラブ鋳片10を圧下する幅方向範囲について>本実施形態では、環状突起51~54は、平坦部51a~51aが、スラブ鋳片10においてザク欠陥が発生しやすい領域を圧下するように配置されている。具体的には、図2aに示すように、環状突起51は、平坦部51aが、スラブ鋳片10の幅方向一端図2a中の上端から0.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に400mm以内の領域A内に配置されており、幅w1は80mm以上400mm以下である。環状突起52は、平坦部52aが、スラブ鋳片10の幅方向他端図2a中の下端から2.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に300mm以内の領域C内に配置されており、幅w2は80mm以上300mm以下である。環状突起53は、平坦部53aは、スラブ鋳片10の幅方向他端図2a中の下端から0.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に400mm以内の領域D内に配置されており、幅w3は80mm以上400mm以下である。、環状突起54は、平坦部54aが、スラブ鋳片10の幅方向一端図2a中の上端から2.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に300mm以内の領域Bとする内に配置されており、幅w4は80mm以上300mm以下である。ここで、ザク欠陥について説明する。図5に示すように、スラブ鋳片10の幅方向両端近傍の凝固が中央部の凝固よりも遅れることが知られている。その理由のひとつとして、一般的な2孔式の浸漬ノズル2を用いて鋳造した場合、浸漬ノズル2から鋳型3へ吐出された溶鋼流が鋳型3内の凝固シェル12の特定の2箇所に衝突するため、その2箇所の衝突部分において溶鋼の凝固が遅れていると考えられる。凝固シェル12の凝固成長は、上下面と幅方向両端面からそれぞれ中央に向かって進行している。そのため、図5a中破線で囲んだ領域14Aでは、図5bに示すように、右側面から進行した左方向に向かう凝固成長と、下面から進行した上方に向かう凝固成長と、上面から進行した下方に向かう凝固成長とが混在する。これにより、図6に示すように、凝固シェル12が不連続に結合するブリッジングが発生しやすくなると考えられる。このブリッジングによって封じ込められた未凝固部13が凝固収縮する際に、ザク欠陥が発生する。図5a中破線で囲んだ3つの領域14B、14C、14Dにおいても領域14Aと同様に、3方向の凝固成長が混在するため、ザク欠陥が発生しやすいと考えられる。つまり、スラブ鋳片10は幅方向について4つの領域14A~14Dでザク欠陥が発生しやすい。また、上述したように、溶鋼の凝固凝固シェル12の凝固成長は、スラブ鋳片10の上下面と左右側面幅方向端面から中央に向かって進行するため、左右側面側からの凝固成長は、上下面からの凝固成長とぶつかる位置で終了する。すなわち、スラブ鋳片10の左右側面から0.5T0板厚の半分離れた板厚中心の地点16図5b参照において凝固が終了する。そのため、スラブ鋳片10の地点16近傍部詳細には、地点16と地点16よりも幅方向中央の部分において、上述したブリッジングが発生しやすい。したがって、ザク欠陥が発生しやすい4つの領域14A~14Dの両側の領域14A、14Dは、スラブ鋳片10の幅方向両端から、それぞれ、0.5T0離れた位置から幅方向中央側の領域である。ザク欠陥が発生しやすい具体的な位置は、炭素量等の条件の異なる複数のスラブ鋳片を用いて調べた。図7のグラフはその一例であって、スラブ鋳片を所定厚さに圧延した後に残存するザク欠陥を斜角超音波探傷斜角UT装置で調べた結果である。図7の横軸は、幅方向一端からの幅方向距離を示し、縦軸は欠陥発生比率を示している。スラブ鋳片としては、炭素量0.05、鋳片幅W2100mm、T/T0がおよそ0.5のものを使用した。図7の具体例では、幅方向一端から180mm以上且つ400mm以下の領域幅220mm、740mm以上且つ800mm以下の領域幅60mm、1100mm以上且つ1180mm以下の領域幅80mm、1740mm以上且つ1940mm以下の領域幅200mmにおいて、欠陥発生比率が1を超えていた。欠陥発生比率1は、実用上の問題が生じるレベルである。また、他の具体例を表1に示す。この具体例では、試験的に圧下したスラブ鋳片に残存するザク欠陥をX線透過装置を用いて調べた。スラブ鋳片は、固相率0.5以降において幅方向全域が圧下されたたものを使用した。スラブ鋳片の炭素量は、表1に示す通りである。また、この具体例では、圧延後の鋼材の幅方向中央部から端部までの範囲だけを調査した。表1中の欠陥多発領域の欄には、欠陥発生比率が1を超えた領域の幅方向一端からの距離と幅を表示している。これらの具体例の結果から、スラブ鋳片においてザク欠陥が多く発生する領域は、スラブ鋳片の幅方向両端から、それぞれ、0.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に400[mm]以内の領域内における幅80mm以上の領域と、スラブ鋳片の幅方向両端から、それぞれ、2.5T0[mm]離れた位置から幅方向中央側に300[mm]以内の領域における幅80mm以上の領域であることがわかった。したがって、本実施形態において、環状突起51~54の平坦部51a~54aによって、スラブ鋳片10の領域11A~11D内の幅80mm以上の領域を圧下することにより、ザク欠陥が発生しやすい部分のみを圧下することができる。<スラブ鋳片を圧下する鋳造方向範囲について>また、本実施形態では、スラブ鋳片10の幅方向端部からの距離が0.75T0[mm]であって且つ板厚中心である位置を位置P図3参照とすると、圧下ロール対41、42は、環状突起51~54が、この位置Pでの固相率が0.7となる位置から下流側8mの範囲内に位置するように配置されている。固相率が0.7となる位置は計算によって求められる。計算ではスラブ鋳片の固相率は左右対称である。以下、本実施形態において、圧下ロール対41、42の配置位置を上記範囲に設定した根拠とその効果即ち、スラブ鋳片10を圧下する鋳造方向の範囲を上記範囲に設定した根拠とその効果について説明する。スラブ鋳片の板厚中心の固相率が0.7である位置は、ザク欠陥が発生し始める位置である。また、位置Pは、ザク欠陥が発生しやすい領域A、D図2a参照内の位置である。図8のグラフは、鋳造方向について様々な位置で圧下した場合におけるザク欠陥の縮小率を示す数値解析結果である。この数値解析では、図9に示すスラブ鋳片モデルを使用し、鋳造速度を1.0m/minとした。スラブ鋳片の内部には2つのザク欠陥A、Bを配置した。圧下前のザク欠陥A、Bの形状は直径3mmの球状である。なお、球状は圧下されても最も変形しにくい形状である。このスラブ鋳片の全幅を圧下量20mmで圧下した場合におけるザク欠陥A、Bの欠陥縮小率を計算によって求めた。この計算は、スラブ鋳片の炭素量が0.15wtの場合と0.55wtの場合について行った。なお、スラブ鋳片内部の温度分布は、伝熱凝固計算FEMソフトCASTEMを使用で求めた2次元断面の温度分布を使用した。後述する図8、図10、図12および図15のグラフ作成においても同様に計算した。図8中の◆印と◇印は、炭素量が0.15の場合のザク欠陥Aとザク欠陥Bの欠陥縮小率をそれぞれ示しており、●印と○印は、炭素量が0.55の場合のザク欠陥Aとザク欠陥Bの欠陥縮小率をそれぞれ示している。なお、欠陥縮小率とは、圧下前のザク欠陥の厚さ方向の大きさをd0、圧下後のザク欠陥の厚さ方向の大きさをdとすると、下記の数式1で定義される。欠陥縮小率が大きいほど圧下が有効に行われたことを示す。[数1]欠陥縮小率=[d0-d/d0]×100図8の結果から、炭素量が0.55wtの場合には、固相率1.0の位置より下流側では欠陥縮小率が低くなっているものの、炭素量が0.15wtの場合には、固相率1.0の位置から下流側5m以内は、欠陥縮小率が高いことがわかる。したがって、固相率0.7の位置から固相率1.0の位置までは圧下を有効に行えるのは勿論、完全凝固固相率1.0した後であっても温度が高く内部変形しやすい領域であれば、圧下を有効に行うことができる。なお、図9は、最も変形しにくい球状のザク欠陥の場合であり、通常のザク欠陥はこれよりも変形しやすい形状であるため、実際の欠陥縮小率は、図9の結果よりも高くなると考えられる。また、表2は、固相率0.7から固相率1.0までの距離を伝熱凝固計算により算出した結果である。表2に示すように、固相率0.7の位置から固相率1.0の位置までの距離は、炭素量と鋳造速度と依存しており、炭素量が多いほど、また、鋳造速度が速いほど大きくなる。表2の結果から、炭素量が0.03~0.7wt、鋳造速度0.7~1.4m/minの場合、固相率0.7の位置から固相率1.0の位置までの距離は、0.6~3mである。以上の結果から、炭素量0.03~0.7wt、鋳造速度0.7~2.0m/minである本実施形態の場合、固相率0.7の位置から下流側8m3m5mの範囲内であれば、スラブ鋳片10の温度が高く内部変形しやすいため、圧下を有効に行うことができる。<総圧下量について>また、本実施形態では、スラブ鋳片10の圧下部11A~11Dによる圧下量は、それぞれ3mm以上30mm以下である。したがって、スラブ鋳片10の圧下部11A~11Dの圧下量総圧下量は、それぞれ3mm以上30mm以下である。以下、本実施形態において、総圧下量を上記範囲に設定した根拠について説明する。鋳造されたスラブ鋳片10を圧延して鋼材を製造する際に、スラブ鋳片10の内部のザク欠陥は縮小または消失される。したがって、鋳造時にスラブ鋳片10を圧下する際、ザク欠陥を消失させなくても、その後の圧延により無害化できるサイズまで縮小できればよい。圧延によるザク欠陥の縮小率は、スラブ鋳片厚さT0に対する鋼材厚さTの比T/T0によって異なる。そのため、表3に示すように、圧延前鋳造工程における圧下後のスラブ鋳片内部のザク欠陥の最大許容サイズ圧延により無害化できる最大サイズは、T/T0の値によって異なる。なお、表3中の最大許容サイズは、計算によって算出した。また、鋳造時に圧下していないスラブ鋳片のザク欠陥のサイズをX線透過試験により調べたところ、最大3mmであることがわかった。したがって、圧下前のザク欠陥の最大サイズは、3mmであると考えられる。この最大サイズ3mmのザク欠陥を上述の最大許容サイズまで縮小する場合の欠陥縮小率数式1参照を計算によって求めた。その結果も表3に示している。表3の結果から、T/T0>0.5の場合には、鋳造時の圧下による欠陥縮小率は、10より大きいことが望ましい。したがって、総圧下量は、これを実現できるような値であることが望ましい。図10のグラフは、総圧下量と欠陥縮小率との関係を示す数値解析結果である。この数値解析では、図11に示すスラブ鋳片モデルを使用し、炭素量を0.15wt、鋳造速度を1.0m/minとした。スラブ鋳片の内部には、直径3mmの球状のザク欠陥を配置した。このスラブ鋳片を、固相率Fs0.7の位置において1回だけ圧下した場合と、固相率1.0の位置から下流側に2m離れた位置において1回だけ圧下した場合について、それぞれ圧下量を変えて計算を行った。図10中の〇印は、固相率0.7の位置で圧下した場合を示し、◆印は、固相率1.0から下流側2mの位置で圧下した場合を示している。図10の結果から、炭素量0.15wtのスラブ鋳片を、鋳造速度1.0m/minの条件で、固相率1.0の位置から下流側2mの位置で圧下する場合、総圧下量が3mm以上であれば、欠陥縮小率を10より大きくできることがわかる。また、図10の結果から、総圧下量が18mmの場合と30mmの場合とでは、欠陥縮小率の差が小さい。そのため、たとえ総圧下量を30mmより大きくしても、欠陥縮小率は30mmの場合とほとんど変わらないと考えられる。一方、総圧下量が大きい程、ローラがスラブ鋳片から受ける反力が大きくなり設備負荷が大きくなることから、設備負荷を小さくする観点では、総圧下量は小さい方が好ましい。以上の結果から、炭素量0.03~0.7wt、鋳造速度0.7~2.0m/minの場合、総圧下量を3mm以上30mm以下とすることにより、設備負荷を無駄に大きくすることなく、ザク欠陥を圧延後に無害化できる程度の大きさまで縮小することができると考えられる。次に、スラブ鋳片の幅方向一部分を圧下した場合と、幅方向全域を圧下した場合との比較について説明する。図12は、スラブ鋳片の幅方向一部分を圧下した場合と、幅方向全域を圧下した場合における内部縮小率を比較したグラフであり、数値解析によって求めた。この数値解析は、図13に示すスラブ鋳片モデルを使用し、炭素量を0.15wt、鋳造速度を1.0m/minとした。図13に示すように、スラブ鋳片の内部には直径3mmの球状の5つのザク欠陥を配置した。また、幅方向一部分を圧下する場合の圧下範囲は、スラブ鋳片の幅方向一端から90mm離れた位置から幅方向中央側に250mmの位置までの範囲とした。また、幅方向一部分を圧下する場合、幅方向全域を圧下する場合とも圧下量は同じ条件とした。また、内部縮小率とは、スラブ鋳片の板厚中央部の所定厚さの領域が、圧下によってどの程度縮小されたかを示す指標である。圧下前のスラブ鋳片における対象領域の板厚をD0、圧下後の対象領域の板厚をDとすると図14参照、内部縮小率は下記の数式2で定義される。内部縮小率が高いほど圧下効率が高いことを示す。図12の数値解析では、D0=20mmとした。[数2]内部縮小率=[D0-D/D0]×100図12の結果から、圧下量が同じ条件では、幅方向全域を圧下するよりも部分的に圧下する方が、圧下された部分の内部縮小率が高いことがわかる。つまり、スラブ鋳片を部分的に圧下する場合、幅方向全域を圧下する場合よりも圧下効率が高い。本実施形態では、分割型ロールの各ロールよりも狭い範囲でスラブ鋳片を部分的に圧下する。圧下する幅が狭いほど圧下効率を向上させることができることから、本実施形態では、圧下量を増大させることなく、分割型ロールで全幅圧下する場合よりもザク欠陥の縮小率を向上させることができる。したがって、設備負荷を増大させることなく、ザク欠陥を低減することができる。また、図15のグラフは、圧下幅とロールが受ける反力との関係を示す数値解析結果である。図15の横軸は、圧下幅をスラブ鋳片幅で割った価圧下幅比を示している。例えば、スラブ鋳片幅が2100mmで、圧下幅が400mmの場合の圧下幅比は、0.66である。また、図15の縦軸は、ある圧下幅で圧下したときにローラが受ける反力を、スラブ鋳片の幅方向全域で圧下した時の反力で割った価反力指数を示している。図15に示すように、圧下幅が小さいほど、ロールが受ける反力は小さくなる。そのため、本実施形態では、分割型ロールで全幅圧下する場合に比べて、圧下幅が小さくなるため、ロールが受ける反力を低減することができ、その結果、設備負荷を低減することができる。以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上記の実施形態は以下のように変更して実施することができる。なお、上記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。また、後述する変更形態は適宜組み合わせて実施することができる。例えば、上記実施形態では、スラブ鋳片10の領域Aを圧下するための環状突起51と、領域Cを圧下するための環状突起52が同じ圧下ロール41aに設けられ、領域Dを圧下するための環状突起53と、領域Bを圧下するための環状突起54が同じ圧下ロール42aに設けられているが、この構成に限定されるものではない。例えば、領域Aを圧下するための環状突起と、領域Dを圧下するための環状突起が同じ圧下ロールに設けられ、別の圧下ロールに、領域Bを圧下するための環状突起と、領域Cを圧下するための環状突起が設けられていてもよい。また、1本の圧下ロールに、領域A~Dを圧下するための4つの環状突起が設けられていてもよい。また、4本の圧下ロールに、領域A~Dを圧下するための4つの環状突起がそれぞれ設けられていてもよい。また、上記実施形態では、スラブ鋳片10の領域Aを環状突起51によって1回だけ圧下することで、スラブ鋳片10に圧下部第1圧下部11Aを形成しているが、複数回圧下することで、スラブ鋳片10に、総圧下量が3mm以上30mm以下で圧下幅が80mm以上400mm以下の圧下部第1圧下部を形成してもよい。また、スラブ鋳片10の領域B~Cの圧下についても同様である。例えば図16aに示すように、複数の環状突起151A、151Bによって、領域A内の同じ箇所を複数回圧下して、圧下部第1圧下部111Aを形成してもよい。この場合、圧下部111Aの幅即ち、環状突起151A、151Bの各圧下幅は80mm以上とし、圧下部111Aの総圧下量即ち、環状突起151A、151Bによる圧下量の合計は3mm以上30mm以下とする。また、例えば図16bに示すように、複数の環状突起251A、251Bによって、領域A内の一部重複する箇所を圧下して、圧下部211Aを形成してもよい。図16では、環状突起251Aが環状突起251Bよりも広い幅を圧下するようになっている。この場合、環状突起251Aの圧下幅が80mm以上で、環状突起251Aの圧下量が3mm以上で、且つ、重複して圧下される部分211A ́の総圧下量即ち、環状突起251A、251Bによる圧下量の合計が30mm以下であれば、圧下部211Aが本発明の第1圧下部に相当する。また、環状突起251Aの圧下量が3mm未満の場合、重複して圧下される部分211A ́の幅即ち、環状突起251Bの圧下幅が80mm以上で、部分211A ́の総圧下量が3mm以上30mm以下であれば、圧下部211A ́が本発明の第1圧下部に相当する。また、例えば図16cに示すように、異なるロールに設けられた複数の環状突起351A、351Bによって、領域A内の異なる箇所を圧下してもよい。図16cでは、鋳造方向から視て環状突起351Aの平坦部と環状突起351Bの平坦部とは隙間なく幅方向に隣接しているため、スラブ鋳片10には1つの圧下部第1圧下部311Aが形成される。この場合、圧下部311Aの幅即ち、環状突起351A、351Bによる圧下幅の合計は80mm以上とし、圧下部311Aの総圧下量即ち、環状突起351A、351Bによる各圧下幅は3mm以上30mmとする。また、図示は省略するが、鋳造方向から視て環状突起351Aの平坦部と環状突起351Bの平坦部とが幅方向に間隔を空けて配置されていてもよい。この場合、スラブ鋳片10には2つの圧下部第1圧下部が形成される。この場合、環状突起351A、351Bの各圧下幅は80mm以上とし、環状突起351A、351Bによる各圧下量は3mm以上30mm以下とする。また、例えば図16bに示すように、1本のロールに設けられた複数の環状突起451A、451Bによって、領域A内の異なる箇所を圧下して、複数の圧下部第1圧下部411A1、411A2を形成してもよい。この場合、環状突起451A、451Bの各圧下幅は80mm以上とし、環状突起451A、451Bによる各圧下量は3mm以上30mm以下とする。また、上記実施形態では、複数のロール対4のうち圧下ロール対41、42以外は全て、スラブ鋳片10をほとんど圧下しないガイドロール対40で構成されているが、この構成に限定されるものではない。複数のガイドロール対40の一部を、スラブ鋳片10の幅方向全域または一部分を圧下する圧下ロール対に代えてもよい。また、上記実施形態は、垂直曲げ型の連続鋳造機に本発明の部分圧下連続鋳造方法を適用した一例であるが、曲げ型の連続鋳造機に本発明を適用してもよい。