太陽電池セルを内部に配置した封止材と、前記太陽電池セルの背面側に光を反射させる凹凸部を有するバックシートと、前記封止材と前記バックシートの間に、前記光に含まれる紫外線を吸収する紫外線吸収層と、を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。前記紫外線吸収層の厚みが5μm以上10μm以下である、請求項1記載の太陽電池モジュール。前記太陽電池セルの背面領域における前記紫外線吸収層は、前記背面領域以外の紫外線吸収層よりも薄い、請求項1又は2記載の太陽電池モジュール。前記太陽電池セルの背面領域に前記紫外線吸収層が設けられていない、請求項1又は2記載の太陽電池モジュール。しかし、上述した集光型太陽光発電装置にあっては、太陽光に含まれる紫外線により光反射板バックシートにおける絶縁層が破壊されてしまうなど、バックシートが劣化し太陽電池モジュールの性能が低下するおそれがあった。これに対し、太陽電池モジュールの封止材として使用されるEVA樹脂に、紫外線吸収剤を含有し、バックシートを上記紫外線劣化から保護する構成を備えた太陽電池モジュールがある。しかし、上記のような太陽電池モジュールにおいては、長期間の紫外線照射により封止材として使用されるエチレン-酢酸ビニル共重合樹脂EVA樹脂が黄変してしまい、出力が低下するなどの問題を有している。これは、長期間の紫外線照射で発生するラジカルやEVA架橋剤に含まれるパーオキサイド類により、紫外線吸収剤が化学反応を起こして発色団に変質し、EVA樹脂が黄変してしまうためと考えられている。図9は、EVA樹脂に紫外線吸収剤を含有した一般的な太陽電池モジュールと集光型太陽電池モジュールの黄変を示す図であり、図10は、一般的な太陽電池モジュール及び集光型太陽電池モジュールにおける光透過率とモジュール出力の関係を示す図である。図9及び10に示すように、一般的な太陽電池モジュールはEVA樹脂層の厚みが薄く、太陽電池セルの片面側上面側での受光であることから、EVAの黄変による出力低下の影響は小さい。一方、集光型太陽電池モジュールにおいては、EVA樹脂層が厚膜一般的な太陽電池モジュールの約3~4倍程度であり、太陽電池セルは両面で受光しているため、EVA樹脂で成型した集光部の光透過率の低下が太陽電池セルの出力低下に大きく影響してしまう。そこで、本発明は上記課題を解決するため、紫外線によるバックシートの劣化及び封止材の黄変による出力低下を抑制した太陽電池モジュールを提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルを内部に配置した封止材と、太陽電池セルの背面側に光を反射させる凹凸部を有するバックシートと、封止材とバックシートの間に、光に含まれる紫外線を吸収する紫外線吸収層と、を備えた構成を有する。上記太陽電池モジュールは、封止材とバックシートの間に紫外線を吸収する紫外線吸収層を備える。これにより、バックシートを紫外線劣化から保護することができる。また、封止材中に紫外線吸収剤を含有させる必要がなくなるため、封止材の黄変が生じにくくなり太陽電池セルの出力低下を抑制することができる。上記太陽電池モジュールにおいては、紫外線吸収層の厚みが5μm以上10μm以下であることが好ましい。紫外線吸収層の厚みが5μm以上であれば、紫外線をより十分に吸収することができるため、バックシートを紫外線劣化からより十分に保護することが可能となる。また、紫外線吸収層の厚みが10μm以下であると、紫外線吸収層の配置によるバックシートの光反射率の低下をより抑制することができるため、太陽電池セルの出力低下をより抑制することが可能となる。また、上記太陽電池モジュールにおいては、太陽電池セルの背面領域における紫外線吸収層は、背面領域以外の紫外線吸収層よりも薄いことが好ましい。太陽電池セルの背面領域におけるバックシートは、光が照射しにくく紫外線劣化が生じにくいことから、光が照射しやすい背面領域以外の紫外線吸収層よりも薄くすることができる。これにより、紫外線吸収層に係るコストを低減することが可能となる。さらに上記太陽電池モジュールにおいては、太陽電池セルの背面領域に紫外線吸収層が設けられていないことも好ましい。太陽電池セルの背面領域におけるバックシートは、光が照射しにくく紫外線劣化が生じにくいことから、背面領域に紫外線吸収層を設けないようにすることもできる。これにより、紫外線吸収層に係るコストをさらに低減することが可能となる。本発明によれば、紫外線によるバックシートの劣化及び封止材の黄変による出力低下を抑制した太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、図面の説明において同一要素には同一符号を用い、重複する説明は省略する。図1は本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール10の構成を示す断面図である。図1に示すように、太陽電池モジュール10は、太陽電池セル1、バックシート2、紫外線吸収層3、封止材4及びガラス基板5を備えている。太陽電池セル1は、封止材4の内部に配置され、紫外線吸収層3はバックシート2及び封止材4の間に配置されている。太陽電池セル1は、ガラス基板5が配置された表面側とバックシート2が配置された背面側の双方で受光できる両面入射型のセルであり、単結晶シリコンや多結晶シリコン又はアモルファスシリコン等を用いて形成されている。図1には太陽電池セル1のみを表記しているが、太陽電池モジュール10内には、このセルと同様のサイズ及び厚みの複数のセルが規則的に配置され電気的に接続されている。バックシート2は、太陽電池セル1の表面側に直接入射しない低角入射光等を太陽電池セル1の背面側に反射させるために凹凸部を有し、凹部から凸部及び凸部から凹部にかけて反射面が形成されている。バックシート2は、入射する太陽光線等の光を反射させることができるものであれば特に制限されず、例えば図1に示すように、絶縁層である光学ポリエチレンテレフタレートPET層21、Agフィルム層22、金属支持基板23、耐加水分解PET層24及びフッ素コーティング層25が積層し、一部の層の間に接着層26が設けられた構成を有することが好ましい。紫外線吸収層3は、バックシート2上に配置され、紫外線を吸収するために紫外線吸収剤UVAを含有する。これにより、バックシート2に入射する太陽光線等の光に含まれる紫外線がバックシート2を劣化させることを防止する。紫外線吸収層3は、封止材4とバックシート2の間においてUVAを含有する層として長期間安定的に維持できるものであれば特に制限されないが、封止材4とバックシート2の間に配置されることから、封止材4とバックシート2を接着する接着層から構成されていることが太陽電池モジュール10の構成上の観点から好ましい。接着層としては例えば、アクリル系、ポリエステル系、スチレン系、ウレタン系、エポキシ系、フェノール系などの接着剤組成物を硬化させたものなどを用いることができ、この中でも特に透明性に優れたアクリル系接着剤組成物を硬化させたものを用いることが好ましい。透明性の高いアクリル系接着剤組成物を硬化させたものを紫外線吸収層3に用いることによって、バックシート2への光透過率及びバックシート2の光反射率が向上し、太陽電池セル1の出力特性も向上する。アクリル系接着剤組成物を硬化させたものとしては、メタアクリル酸エステル単量体を主成分とし、硬化性官能基を含有する単量体およびその他の共重合可能な単量体からなる共重合体を硬化剤で硬化させたものが好ましい。メタアクリル酸エステル単量体としては、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ブチルなどが挙げられる。硬化性官能基を含有する単量体としては、メタアクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタアクリル酸2-ヒドロキシプロピル、メタアクリル酸3-ヒドロキシプロピル、メタアクリル酸2-ヒドロキシブチル、メタアクリル酸3-ヒドロキシブチル、メタアクリル酸4-ヒドロキシブチルなどのアクリル酸ヒドロキシアルキルエステル;メタアクリルアミド、N-メチルメタアクリルアミド、N-メチロールメタアクリルアミドなどのメタアクリルアミド;メタアクリル酸、マレイン酸、イタコン酸などのエチレン性不飽和カルボン酸などが挙げられる。硬化剤としては、ポリイソシアネート化合物、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、金属キレート化合物などが挙げられるが、硬化性に優れるポリイソシアネート化合物が好ましい。紫外線吸収層3に用いられるUVAとしては、紫外線を吸収する物質であれば特に制限されないが、例えばベンゾフェノンやベンゾトリアゾールなどを用いることができる。本実施形態の紫外線吸収層3に含有されるUVAは、例えば紫外線吸収層3が接着層で構成される場合には、接着剤組成物の主鎖骨格にUVAが結合するため、発生するラジカルやパーオキサイド類からの攻撃を受けにくくなり、劣化しにくくなるという効果を有する。なお、従来のEVA樹脂に含有されたUVAにおいては、UVAがEVA樹脂内において分散状態で存在し、EVA樹脂の主鎖骨格に結合されていなかったため、ラジカルやパーオキサイド類からの攻撃を受けやすかったことも。黄変の進行が生じ易かったことの一因であったと考えられる。紫外線吸収層3の厚みは、5μm以上10μm以下であることが好ましい。図2は、紫外線吸収層の厚みによる紫外線吸収不可領域を示す図である。図2に示すように、紫外線吸収層3の厚みが5μm未満であると紫外線吸収不可領域が存在し、紫外線を十分にカットすることができない傾向にある。しかし、紫外線吸収層3の厚みが5μm以上であれば、波長380nm以下の紫外線をほほ完全にカットすることができ、バックシート2を紫外線劣化からより十分に保護することが可能となる。また、図3は、紫外線吸収層の厚みとバックシートの反射率の関係を示す図である。図3に示すように、紫外線吸収層3の厚みが増すに従ってバックシート2の反射率も低下する傾向にある。しかし、紫外線吸収層3の厚みが10μm以下であると、バックシートの反射率を85以上に維持することができ、バックシートの反射率の低下をより抑制できる。この結果、太陽電池セルの出力低下をより抑制することが可能となる。紫外線吸収層3の厚みは、より好ましくは5μm以上9μm以下であり、さらに好ましくは5μm以上8μm以下である。封止材4は、ガラス基板5とバックシート2の間を封止し、内部に配置された太陽電池セル1の位置を安定化及び固定化させる。封止材4としてはガラス基板5とバックシート2の間を封止できるものであれば特に制限されないが、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVAを用いることが好ましい。ガラス基板5は、太陽光線等の光が太陽電池モジュール10に入射する際に透過する部材であり、一定の厚さ例えば厚さ3~4mm程度を備えた平坦な板材である。本実施形態の太陽電池モジュール10においては、上述のように紫外線吸収層3をバックシート2上に配置しているため、封止材4例えばEVA樹脂にはUVAを含有させなくてもよく、UVAを含有しないEVAUVAレスEVAを封止材4として用いることが好ましい。図4は、封止材中のUVAの有無によるバックシートの反射率の違いを示す図である。図4に示すように、UVAレスEVAからなる封止材4Aは、従来のようにUVAを含むEVA樹脂を用いた場合Bと比較して光透過率が向上し、バックシート2における反射率が向上する。この結果、太陽電池セル1の出力特性が向上し、太陽電池モジュール10のモジュール性能も向上するという効果を有する。また、本太陽電池モジュール10においては、太陽電池セル1の背面領域における紫外線吸収層3は、背面領域以外の紫外線吸収層3よりも薄くしてもよい。太陽電池セル1の背面領域におけるバックシート2は、光が照射しにくく紫外線劣化が生じにくいことから、光が照射しやすい背面領域以外の紫外線吸収層3よりも薄くすることができる。具体的には、背面領域における紫外線吸収層3を例えば5μmと薄膜にし、背面領域以外のセルとセルの間の紫外線吸収層3を例えば7μmと厚膜にするなど、紫外線吸収層3の設計自由度も大きくすることができる。これにより、紫外線吸収層に係るコストを低減することも可能となる。図5は、太陽電池セルの背面領域に紫外線吸収層を設けていない例を示す図であり、図5aは側面側から、図5bは上面側から紫外線吸収層の配置を示したものである。図5a、bに示すように、紫外線劣化が激しい領域に紫外線吸収層3を選択的に配置し、光が照射しにくく紫外線劣化が生じにくい太陽電池セル1の背面領域には紫外線吸収層3を設けなくてもよい。このように、紫外線劣化が激しい領域にのみ紫外線吸収層3を配置し、紫外線劣化が生じにくい領域には配置しないことによって、バックシートの紫外線劣化を防止しつつ、紫外線吸収層に係るコストをさらに低減することが可能となる。以上、本実施形態の太陽電池モジュールは、太陽電池セルを内部に配置した封止材と、太陽電池セルの背面側に光を反射させる凹凸部を有するバックシートと、封止材とバックシートの間に、光に含まれる紫外線を吸収する紫外線吸収層と、を備えた構成を有することによって、紫外線によるバックシートの劣化及び封止材の黄変による出力低下を抑制することが可能となる。次に、本実施形態に係る太陽電池モジュール10のバックシート2の製造手順を説明し、続いて、太陽電池モジュール10の製造手順について説明する。図6は、バックシート2の製造工程を模式的に示す工程図である。バックシート2を製造するにあたっては、図6aに示すプレス加工によって凹凸成型を行う製法、bに示すギアロール加工によって凹凸成型を行う製法、あるいはcに示すベンダー加工によるって凹凸成型を行う製法などが用いられる。図6aに示すプレス加工によって凹凸成型を行う製法では、まず、ロール材料が巻き付けられたロール41からバックシート母材42を巻き出す。バックシート母材42は、バックシート2を構成する光学PET層21、Agフィルム層22、金属支持基板23、および耐加水分解PET層24及びフッ素コーティング層25を形成する素材が、それぞれこの順で積層されている。ロール41から巻き出されたバックシート母材42は、カッタ43によって所定の大きさに切断される。続いて、所定の大きさに切断されたバックシート母材42に対してプレス機44によってプレス加工を施す。プレス機44には、バックシート2における山型と同様の凹凸が付与されている。このプレス機44によって切断されたバックシート母材42にプレス加工を施すことにより、所定の大きさのバックシート2が製造される。また、図6bに示すギアロール加工によって凹凸成型を行う製法では、まず、ロール部材が巻き付けられたロール41からバックシート母材42を巻き出す。この工程は、プレス加工によって凹凸成型を行う製法と同様である。次に、巻き出したバックシート母材42をギアロール45に通過させる。ギアロール45には、バックシート2における山型と同様の凹凸を付与する突起が形成されている。バックシート母材42は、ギアロール45を通過することにより、凹凸が付与される。凹凸が付与されたバックシート母材42は、ギアロール45から送り出された後、カッタ43によって所定の大きさに切断される。こうして、所定の大きさのバックシート2が製造される。さらに、図6cに示すベンダー加工によって凹凸成型を行う製法では、まず、所定の大きさに切断されたバックシート母材42を用意する。次に、所定の大きさに切断されたバックシート母材42に対して、プレスブレーキ46によって凹凸成型を行う。こうして、所定の大きさのバックシート2が製造される。続いて、本実施形態に係る太陽電池モジュール10の製造手順について簡単に説明する。図7は、太陽電池モジュールの製造工程を側面視して示す工程図である。図7に示すように、太陽電池モジュール10を製造する際には、まず、第1レイアップ行程が行われる。この第1レイアップ行程では、図7aに示すように、凹凸付与治具100を用いる。凹凸付与治具100は、上方が開口した箱型の箱部材51を備えている。箱部材51の底板における表面側には、バックシート2の裏面側における山型に沿った凹凸を有する凹凸形状が形成されている。この凹凸付与治具100の箱部材51に対して、バックシート2が挿入され、箱部材51における凹凸形状に対してバックシート2の裏面の山型が沿うようにバックシート2が配置される。バックシート2が配置されたら、バックシート2の上側からバックシート2に沿って所定の厚みになるようにUVAを含有した接着剤組成物層3が設けられる。次に、接着剤組成物層3の上側からEVA樹脂からなるEVAシート4が載置され、EVAシート4の上方から箱部材51の上方開口部を蓋部材53で閉口される。蓋部材53で箱部材51の上方開口部を閉口されることにより、バックシート2、接着剤組成物層3及びEVAシート4が挟み込まれる。このようにして、第1レイアップ行程が終了する。第1レイアップ行程に続いて、プリフォーム行程が行われる。プリフォーム行程では、図7bに示すように、太陽電池用ラミネータ機200に凹凸付与治具100が挿入される。太陽電池用ラミネータ機200は、本体部61を備えており、凹凸付与治具100はこの本体部61に挿入される。凹凸付与治具100を挿入後、凹凸付与治具100における蓋部材53の上方にラバーヒータ62が載置される。また、本体部61の底部には、熱板63が敷設されており、凹凸付与治具100は、熱板63の上に載置されている。また、ラバーヒータ62の上方には、ダイヤフラム64が設けられている。その後、太陽電池用ラミネータ機200内は密閉状態にされる。この密閉状態の太陽電池用ラミネータ機200に凹凸付与治具100が収容された後、ラバーヒータ62によって凹凸付与治具100が加熱される。このラバーヒータ62が加熱されることにより、凹凸付与治具100内における接着剤組成物層3は硬化を開始し、EVAシート4は軟化する。それから、ダイヤフラム64を下降させて凹凸付与治具100内の各層に圧力が付与される。ダイヤフラム64によって圧力が付与された状態を所定時間保持されることにより、バックシート2、接着剤組成物層3及びEVAシート4が圧接される。所定時間が経過した後、ダイヤフラム64による凹凸付与治具100に対する圧力の付与は解放される。このようにして、プリフォーム行程が終了する。プリフォーム行程が終了したら、第2レイアップ行程が行われる。第2レイアップ行程が行われる際には、図7cに示すように、凹凸付与治具100における箱部材51に収容されたバックシート2に、接着剤組成物層3が硬化した紫外線吸収層3及びEVAシート4が溶融したEVA樹脂層4Aが積層された状態となっており、バックシート2とEVA樹脂層4Aは紫外線吸収層3により接着されている。この上方から、略等間隔で配置された複数の太陽電池セル1これらの太陽電池セル1を接続するおよびセルストリングス1Aが載置される。さらにその上方にEVAシート4が載置される。このEVAシート4は、バックシート2の上方に載置されたEVAシート4と同様のものである。さらにその上方にガラス部材5Aが載置される。ガラス部材5Aは、太陽電池モジュール10における前面基板となるものである。これらの各部材を積層した積層体が形成され、第2レイアップ行程が終了する。第2レイアップ行程が終了したら、本ラミネート行程が行われる。本ラミネート行程を行う際には、図7dに示すように、太陽電池用ラミネータ機200が用いられる。本ラミネート行程では、第2レイアップ行程で形成した積層体が太陽電池用ラミネータ機200の本体部61に挿入される。太陽電池用ラミネータ機200に挿入された積層体は、熱板63上に載置される。それから、ガラス部材5Aの上方にラバーヒータ62が配置され、さらにその上方にダイヤフラム64が配置される。そして、ダイヤフラム64を下降させて、太陽電池用ラミネータ機200内における積層体に圧力が付与され、各層が圧接される。こうして、図1に示す太陽電池モジュール10が製造される。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。たとえば、上記実施形態においては、図8aに示す太陽電池モジュール10Aのように、裏面側が、複数の山形が連続する形状をなしている。これに対して、たとえば、図8bに示すように、裏面側が、複数の台形が連続する形状をなす太陽電池モジュール10Bとすることもできる。あるいは、山型や台形とすることなく、平面状のものとすることもできる。