レーザー溶着を用いて2つの分割ライナー構成部材を接合する工程を含む高圧タンクの製造方法であって、一方の分割ライナー構成部材の開口部から前記2つの分割ライナー構成部材の中空部内であってレーザーで溶着する溶着部を含む断面位置の中心部にレーザー変位センサーを挿入する工程と、前記2つのライナー構成部材の外側から前記溶着部に前記レーザーを照射する工程と、前記レーザー変位センサーを用いて前記溶着部における2つの分割ライナー構成部材間の隙間、及びバリの発生量を含む溶着具合をモニタリングしながら前記溶着部をレーザー溶着する工程と、を含む、高圧タンクの製造方法。しかし、従来のレーザー溶着方法では、溶着不足やバリの発生などの溶着不良を発生させないように溶着作業をすることが難しかった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、溶着不良を低減させることを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]レーザー溶着を用いて2つの分割ライナー構成部材を接合する工程を含む高圧タンクの製造方法であって、一方の分割ライナー構成部材の開口部から前記2つの分割ライナー構成部材の中空部内であってレーザーで溶着する溶着部を含む断面位置の中心部にレーザー変位センサーを挿入する工程と、前記2つのライナー構成部材の外側から前記溶着部に前記レーザーを照射する工程と、前記レーザー変位センサーを用いて前記溶着部における2つの分割ライナー構成部材間の隙間、及びバリの発生量を含む溶着具合をモニタリングしながら前記溶着部をレーザー溶着する工程と、を含む、高圧タンクの製造方法。この適用例によれば、2つのライナー構成部材の溶着部の溶着具合をモニタリングしながら2つのライナー構成部材を溶着できるので、溶着不足や、溶着過剰によるバリの発生等の溶着不良を低減させることが出来る。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、高圧タンクの製造方法の他、レーザー溶着装置、レーザー溶着方法等の形態で実現することができる。図1は、本発明の一実施例において作成されるタンクの外観を示す説明図である。図2は、タンクの断面を示す説明図である。タンク10は、口金100と、外筒200と、ライナー300とを備える。口金100は、タンク10へのガスの充填、あるいは、タンク10からのガスの放出のために用いられる。口金100の中心軸101方向の中央付近の口金100の外周には、ツバ110フランジが形成されている。ツバ110は、中心軸101と垂直な面に沿って外周に突き出るように形成されている。また、ツバ110は、ツバの先端側が細くなるようなテーパ形状又は略台形形状を有している。ライナー300は、タンク内部を密閉するための内殻である。ライナー300は、略円筒形をしている。ここで、ライナー300は、2つの分割ライナー300a、300bを備えている。ライナー300の上部及び下部には、口金100が取り付けられている。なお、一方の分割ライナー300aにのみに口金100を有し、他方の分割ライナー300bには口金100を有さないようにしてもよい。ライナー300は、例えば、ナイロン、エチレンビニルアルコール共重合体EVOH、ポリエチレン等の熱収縮性の材料で構成されている。なお、ライナー300の構成を、熱収縮性の材料で構成された外層と、エポキシやガラス、金属などの非熱収縮性の材料で構成された内層と、を含む複数層を備える構成としてもよい。外筒200は、ライナー300の外側に形成され、タンク10の耐圧殻として働く。外筒200の材料として、繊維強化プラスチックFRPを用いることが可能である。ライナー300の端部と外筒200の端部は、口金100のツバ110を挟むように密着し、口金100とライナー300との接合部からのガスのリークを抑制している。なお、図1においては、外筒200によりライナー300が覆い隠されている。図3は、タンクの製造工程を説明する説明図である。先ず、図3Aに示すように、口金100と分割ライナー300aを準備する。例えば、分割ライナー300aは、例えば、射出成形装置を用いて製造される。分割ライナー300aを製造する工程については後述する。分割ライナー300aは円筒形をしており、分割ライナー300aの一方の開口部305は窄まっている。この狭まった開口部305に口金100が接合される。次に、図3Bに示すように、分割ライナー300aの開口部305に口金100を圧入する。次に、図3Cに示すように、分割ライナー300aを熱処理する。これにより、分割ライナー300aが熱収縮し、分割ライナー300aの端部と口金100のツバ110とが接合する。なお、分割ライナー300aが複数層を備える場合には、分割ライナー300aの外層の端部が、ツバ110よりも上方に位置するように分割ライナー300aが形成されていることが好ましい。こうすると、分割ライナー300aが熱収縮したときに、分割ライナー300aの外層がツバ110の上側に掛かる。その結果、ツバ110は、内層と外層とにより挟み込まれるので、ツバ110と分割ライナー300aとの接合が強化される。なお、同様に、口金100を有する分割ライナー300bを製造する。次に、図3Dに示すように、口金100を取り付けた分割ライナー300a、300bを接合する。具体的には、分割ライナー300a、300bの口金100を取り付けた側の反対側どうしを合わせる。次に、例えばレーザートーチを用いてレーザー光を2つの分割ライナー300a、300bの接合部に照射する。これにより、2つの分割ライナー300a、300bの接合部の樹脂を加熱して、2つの分割ライナー300a、300bを溶着する。なお、本実施例の場合、一方の分割ライナー300aがレーザー光透過性の樹脂、他方の分割ライナー300bがレーザー光非透過性の樹脂により形成されている。したがって、レーザー光に対し分割ライナー300aは透明であり、分割ライナー300bは非透明である。レーザー光は分割ライナー300aを透過し、分割ライナー300bで吸収される。その結果、分割ライナー300bは、レーザー光のエネルギーにより温度が上がり溶ける。これにより、分割ライナー300aと分割ライナー300bの溶着が容易となる。さらに、この場合、分割ライナー300aと分割ライナー300bの樹脂材料を同じにして、一方の分割ライナー300bの樹脂材料に顔料を添加することにより、レーザー光吸収性を持たせることが好ましい。分割ライナー300aと分割ライナー300bの材料が同じであれば、分割ライナー300aと分割ライナー300bとの間に、強度の差が生じないからである。なお、本実施例では、樹脂として、ナイロンを用い、顔料として、カーボンブラックを用いている。なお、カーボンブラックの代わりに、酸化第一鉄FeOを用いても良い。次に、図3Eに示すように、樹脂を含浸させた強化繊維をライナー300に巻き付ける。樹脂を強化する繊維として、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維ケブラー繊維、ケブラーは登録商標などを用いることが可能である。また、繊維により強化される樹脂として、エポキシ樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂を用いることが可能である。なお、強化繊維の巻き付けのパターンにより外筒200の引っ張り強さなどの機械的性質を調整することが可能である。次に、図3Fに示すように、ライナー300に巻き付けた、強化繊維を加熱硬化させる。これにより、樹脂を含浸させた強化繊維は、FRPとなり、外筒200を形成する。なお、本実施例では、樹脂を含浸させた強化繊維をライナー300に巻き付け、その後加熱硬化させて外筒200を得る工程を、フィラメントワインディング工程と呼んでいる。図4は、分割ライナー300aを形成するための射出成形装置の雌金型を示す説明図である。雌金型400は、分割ライナー300aを製造する場合に固定金型として用いられる。図4Aは、雌金型400の断面を示す説明図である。雌金型400は、凹部401と、ランナー405と、樹脂注入装置410と、溝445を備える。凹部401は、対になる雄金型の凸部を受け入れる。ランナー405は、樹脂の流路である。樹脂注入装置410は、ランナー405を介して、凹部401の底に接続されている。溝445は、雌金型400の底に設けられている。溝445は、凹部401の側面と、金型400の外部とを接続している。図4Bは、図4Aに示す雌金型400を上から見たときの説明図である。図4Bでは、ランナー405と溝445を透して示している。本実施例では、ランナー405は、8方向に分岐している。なお、この分岐数は様々な値を採用することが可能である。また、本実施例では、溝445を4つ備えているが、この数についても、様々な値を採用することが可能である。図5は、分割ライナー300aを形成するための射出成形装置の雄金型を示す説明図である。雄金型500は、移動金型として用いられる。円柱形状を有する凸部501と圧力センサー510とを備える。圧力センサー510は、凸部501の根元に配置されている。なお、雌金型、雄金型のいずれを固定金型、移動金型とするかは自由に選択することが可能である。また、本実施例では、樹脂注入装置410、ランナー405、溝445を雌金型400に備えているが、雄金型500に備えていてもよい。あるいは、樹脂注入装置410、ランナー405を雌金型400に備え、溝445を雄金型500に備えるように、分散して備えていてもよい。図6は、金型を閉じた状態を示す説明図である。凹部401図4参照と凸部501図5参照との間には、キャビティ310が形成されている。キャビティ310は、4つのキャビティ部分311~314を備える。第1のキャビティ部分311は、中心部側にあり、中空円筒形状を有している。第2のキャビティ部分312は、第1のキャビティ部分311の端部に一端が繋がっている。第2のキャビティ部分312は、円錐面に沿ったリング形状を有している。この第2のキャビティ部分312のリング形状は、リング形状における法線312aがキャビティ310の外側で交差するように、傾斜している。なお、この傾斜は、口金100のツバ110のテーパ形状又は略台形形状の傾斜と一致していることが好ましい。これにより、キャビティ310に形成されるライナー300と、ツバ110との接合を強くすることが可能となる。第3のキャビティ部分313の一端は、第2のキャビティ部分312の他端に接続されている。第3のキャビティ部分313は、外側が凸の曲面で形成されるリング形状を有している。第4のキャビティ部分314は、第3のキャビティ部分313の他端に接続されている。第4のキャビティ部分314は、キャビティ310の最外周にあり、中空円筒形状を有している。第2のキャビティ部分312と第3のキャビティ部分313との接続位置にランナー405が繋がっている。ここからキャビティ310内に樹脂が射出注入される。ランナー405とキャビティ310との境目を主ゲート407と呼ぶ。また、雌金型400と雄金型500とが接する境界をパーティングライン450と呼ぶ。図7は、図6の圧力センサー近傍破線W1で示す部分を拡大して示す説明図である。第4のキャビティ部分314の、第3のキャビティ部分313と接続されない他端を接続端部部分315と呼ぶ。この接続端部部分315は、分割ライナー300b図4参照との接合に用いられる。溝445は、接続端部部分315に接続されている。溝445は、キャビティ310に樹脂を注入する時、キャビティから空気を排気する排気路として用いられる。圧力センサー510は、接続端部部分315に配置されている。なお、溝445と接続端部部分315の境をバルブゲート447と呼ぶ。図8は、樹脂注入装置410から樹脂を注入し始めた状態を示す説明図である。図8Aは金型の全体図を示す説明図であり、図8Bは樹脂700の先端部近傍破線X1で囲った部分を拡大して示す説明図である。樹脂注入装置410は、ランナー405から主ゲート407図6参照を経る経路でキャビティ310に樹脂700を注入する。図9は、樹脂の先端部が圧力センサーの位置まで達した状態を示す説明図である。図9Aは金型の全体図を示す説明図であり、図9Bは樹脂700の先端部近傍破線Y1で囲った部分を拡大して示す説明図である。図9Bに示す状態では、樹脂700の先端部705は、圧力センサー510に接触している。このため、圧力センサー510は、樹脂700からの圧力を検知することが可能である。この圧力を検知すると、樹脂注入装置410は、樹脂の注入を停止する。図10は、製造された分割ライナー300aを示す説明図である。なお、分割ライナー300aは、溝445にあたる位置にバリが形成される場合があるが、まだ、分割ライナー300bと溶着する前であるので、容易にバリを取り去ることができる。分割ライナー300bについても、同様の手順で製造することができる。なお、分割ライナー300bを製造するための雌金型、雄金型の形状は、分割ライナー300bの形状に合わせられている。また、キャビティ310に注入される樹脂は、顔料を含んでおりレーザー光非透過性樹脂である点が異なっている。含まれる顔料として、例えば、カーボンブラックや酸化第一鉄FeOを用いることが可能である。図11は、分割ライナー300a、300bの溶着の説明図である。分割ライナー300a、300bの溶着部の放射方向外部にレーザー照射器800が配置される。また、分割ライナー300a、300bの内部にレーザー変位センサー810が配置される、レーザー変位センサー810の配置位置は、分割ライナー300a、300bの溶着部の断面830の中心部である。レーザー変位センサー810は、口金100から挿入された支持棒820に取り付けられている。なお、レーザー変位センサー810は、支持棒820に沿って移動させることが可能である。分割ライナー300a、300bの溶着部の外側には、画像処理モニター840が配置されている。また、分割ライナー300aの右側には、分割ライナー300a、300bを回転させるためのステッピングモーター850が配置される。分割ライナー300a、300bは、分割ライナー支持部855により保持され、ステッピングモーター850に接続されている。分割ライナー支持部855は、レーザー光を透過するように、透明な部材で形成されていても良い。レーザー照射器800、ステッピングモーター850は、レーザー変位センサー810あるいは、画像処理モニター840からの信号に基づいて、制御部860により動作が制御される。図12は、溶着具合の判断の一例を示す説明図である。レーザー変位センサー810は、溶着範囲をスキャンし、レーザー変位センサー810から分割ライナー300bの溶着面301bまたは、分割ライナー300aの溶着面301aまでの距離を測定する。分割ライナー300bの溶着面301bと分割ライナー300aの溶着面301aの間に隙間が存在すると、レーザー変位センサー810のスキャン位置が、分割ライナー300bの溶着面301bから、分割ライナー300aの溶着面301aに切り替わる位置で、測定距離が急変するので、信号にピークが生じる。したがって、このピークが出ている間は、溶着不足と判断することができる。このピークを溶着不足ピーク信号S1と呼ぶ。分割ライナー300aと分割ライナー300bとが溶着されてくると溶着面301aと溶着面301bとの間隔Wは段々とゼロに近づくので、溶着不足ピーク信号S1はほぼゼロとなる。すなわち、この溶着不足ピーク信号S1をモニターすることにより、分割ライナー300aと分割ライナー300bとの溶着具合を判断することができる。なお、溶着過剰により、バリが生じた場合には、溶着部に凹凸が生じて分割ライナー300bとレーザー変位センサー810との距離が短くなる。このとき、溶着不足ピーク信号S1とは反対向きの溶着過剰ピーク信号S2が生じる。したがって、この着過剰ピーク信号S2をモニターすることにより溶着過剰になったか否かを容易に判断することができる。画像処理モニター840は、溶着部を外部から撮影し、分割ライナー300a、300bの溶着がされたときに生じる黒点710の数または面積をモニターする。分割ライナー300a、300bの溶着が進むと、黒点710の数が増え、黒点710の総面積が大きくなる。したがって、この黒点710の数または面積をモニターすることにより、分割ライナー300aと分割ライナー300bとの溶着具合を判断することができる。なお、溶着部において、外側に位置する分割ライナー300aは透明であるため、黒点710の数や面積を容易にモニターすることが出来る。図13は、溶着具合に遷移を示す説明図である。図13Aは溶着不足の状態である。この状態では、溶着面301aと溶着面301bとの間隔Wはゼロではないため、溶着不足ピーク信号S1が生じている。また、黒点710の数が少なく、面積も小さい。図13Bは、良好な溶着状態を示す。この状態では、溶着面301aと溶着面301bとの間隔Wはほぼゼロになるため、溶着不足ピーク信号S1はほぼゼロとなる。また、黒点710の数が少なく、面積も大きくなる。図13Cに、溶着過剰の状態を参考に示す。この状態では、分割ライナー300aと分割ライナー300bとの溶着の内側にバリが出来、黒点710は、溶着部のほぼ全域に生じている。実際には、溶着不足ピーク信号をモニターし、あるいは、黒点710の数または黒点710の総面積をモニターすることにより、溶着具合を判断し、図13Cに示す溶着過剰の状態にならないように制御する。図14は、溶着工程のフローチャートを示す説明図である。ステップS100では、制御部860は、レーザー照射器800を用いてレーザー光による照射を開始する。分割ライナー300bは不透明であるので、レーザー光のエネルギーを受けると樹脂が溶け、分割ライナー300aと溶着する。ステップS110では、制御部860は、レーザー変位センサー810からの溶着不足ピーク信号S1を用いて、溶着具合を判断する。溶着不足ピーク信号S1があらかじめ定められた閾値以下となった場合には、制御部860は溶着が良好になったと判断して、処理をステップS130に移行する。溶着不足ピーク信号S1があらかじめ定められた閾値よりも大きく、溶着不足と判断された場合には、制御部860は処理をステップS120に移行してレーザー光照射を継続させ、その後再び処理をステップS110に移行して溶着具合を判断する。ステップS130では、制御部860は、ステッピングモーター850を用いて、分割ライナー300a、300bを回転させる。ステップS140では、制御部860は、新たなレーザー照射ポイントにおいてすでに溶着済か否かを判断する。この判断は、ステップS110における判断と同様である。あらたなレーザー照射ポイントにおいてすでに溶着済の場合には、分割ライナー300a、300bの全周にわたってレーザー光による溶着が終了していると判断できる。したがって制御部860は、処理をステップS150に移行して、レーザー光の照射を終了させる。一方、新たなレーザー照射ポイントにおいて溶着されていない場合には、制御部860は、処理をステップS120に移行する。なお、ステップS110の判断において、分割ライナー300bとレーザー変位センサー810との距離に基づいて、バリの有無を判断し、溶着具合を判断してもよい。以上、本実施例によれば、レーザー変位センサー810を用いて、レーザー光による溶着具合を判断して、分割ライナー300aと300bを溶着するので、溶着不足や、溶着過剰を抑制し、溶着不良を低減することができる。図15は、画像処理モニター840を用いて溶着具合を判断するときのフローチャートを示す説明図である。ステップS200では、制御部860は、レーザー照射器800を用いてレーザー光による照射を開始する。ステップS200は、図14で説明したステップS100と同様である。ステップS210では、制御部860は、画像処理モニター840のモニター画像を用い、黒点710の数をカウントし、あるいは、黒点710の総面積を算出する。これらの値があらかじめ定められた閾値以上となった場合、制御部860は溶着が良好になったと判断して、処理をステップS230に移行する。制御部860は、黒点710の数、あるいは、黒点710の総面積の値があらかじめ定められた閾値に達していない場合には、溶着不足と判断し、処理をステップS220に移行してレーザー光照射を継続させ、その後再び処理をステップS210に移行して溶着具合を判断する。ステップS230では、制御部860は、ステッピングモーター850を用いて、分割ライナー300a、300bを回転させる。ステップS240では、制御部860は、新たなレーザー照射ポイントにおいてすでに溶着済か否かを判断する。この判断は、ステップS210における判断と同様である。これ以降のフローについては、図14で説明したのと同様であるので、説明を省略する。以上、本実施例によれば、画像処理モニター840を用いて、レーザー光による溶着具合を判断して、分割ライナー300aと300bを溶着するので、溶着不足や、溶着過剰を抑制し、溶着不良を低減することができる。なお、レーザー変位センサー810と、画像処理モニター840とは、両方を併用してもよく、いずれか一方のみを用いるのであってもよい。図16は、図14に示すフローチャートの変形例である。このフローチャートでは、図14に示すフローチャートのステップS110とS120との間にステップS115を実行し、ステップS110とステップS130の間にステップS125を有する。ステップS115は、レーザー光による溶着具合が溶着不足の場合に、レーザー光の強度をあげる。それにより、溶着を促進する。またステップS125は、レーザー光による溶着具合良好となった場合に、溶着が過度にならないようにレーザー光の強度を下げる。このようにレーザー光の強度を変えれば、短時間に分割ライナー300aと300bとを溶着することができる。なお、図15に示すフローチャートにおいても同様に、レーザー光の強度を変えることが可能である。以上、いくつかの実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。