"樹脂Gと染料Aが溶剤Cに溶解又は分散された溶剤液Lと、有機微粒子Fが分散媒体Bに分散された分散液とを混合し、B中にLを分散させることにより、樹脂G、染料A及び溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に有機微粒子Fが固着された樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体B及び溶剤Cを除去する工程を含む樹脂粒子Iの製造方法。分散媒体Bが、液体状態又は超臨界状態の二酸化炭素Xである請求項1記載の樹脂粒子Iの製造方法。分散媒体Bが、非水性有機溶剤Nである請求項1記載の樹脂粒子Iの製造方法。分散媒体Bが、水性媒体Zである請求項1記載の樹脂粒子の製造方法。請求項1~4のいずれかに記載の製造方法で得られた樹脂粒子I。請求項5記載の樹脂粒子Iを含有してなる電子写真用トナー。本発明の目的は、透明性に優れ、かつ粒度分布が狭い染料含有樹脂粒子の製造方法を提供することである。本発明者は、上記の課題を解決するべく鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわち本発明は、樹脂Gと染料Aが溶剤Cに溶解又は分散された溶剤液Lと、有機微粒子Fが分散媒体Bに分散された分散液とを混合し、B中にLを分散させることにより、樹脂G、染料A及び溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に有機微粒子Fが固着された樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体B及び溶剤Cを除去する工程を含む樹脂粒子Iの製造方法;前記製造方法で得られた樹脂粒子I;及び樹脂粒子Iを含有してなる電子写真用トナー、である。本発明の樹脂粒子Iの製造方法によれば、透明性が高く、粒度分布が狭い染料含有樹脂粒子を得ることができる。以下、実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<製造例1>[樹脂G-1の作製]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び窒素導入管を備えた反応容器に、1,2-プロピレングリコール831重量部、テレフタル酸703重量部、アジピン酸47重量部、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、窒素置換後撹拌下180°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水を留去しながら8時間反応させた。次いで230°Cまで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成するプロピレングリコール及び水を留去しながら4時間反応させ、更に0.007~0.026MPaの減圧下に反応させ、軟化点が87°Cになった時点で180°Cまで冷却し、次いで無水トリメリット酸24重量部及びテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入して90分間反応させ、ポリエステル樹脂G-1を得た。G-1のMnは1,900、Tgは45°Cであった。なお、回収されたプロピレングリコールは442重量部であった。<製造例2>[樹脂G-2の作製]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び窒素導入管を備えた反応容器に、1,2-プロピレングリコール729重量部、テレフタル酸683重量部、アジピン酸67重量部、無水トリメリット酸38重量部、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、窒素置換後撹拌下180°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水を留去しながら8時間反応させた。次いで230°Cまで徐々に昇温しながら、窒素気流下に、生成するプロピレングリコール及び水を留去しながら4時間反応させ、更に0.007~0.026MPaの減圧下に軟化点が160°Cになるまで反応させ、ポリエステル樹脂G-2を得た。G-2のMnは5,700、Tgは63°Cであった。なお、回収されたプロピレングリコールは172重量部であった。<製造例3>[樹脂用液L0-1の調製]撹拌装置を備えた容器に、溶剤C-1アセトン490重量部、メタノール175重量部及びイオン交換水35重量部を混合したもの、樹脂G-1243重量部及び樹脂G-257重量部を投入し、G-1とG-2が完全に溶解するまで撹拌し、樹脂溶液L0-1を得た。<製造例4>[樹脂f-1の作製]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応容器に、トルエン500重量部を投入した。別のガラス製ビーカーに、トルエン350重量部、ベヘニルアクリレートブレンマーVA[日油株製]120重量部、メタクリル酸メチル22.5重量部、2-パーフルオロデシルエチルアクリレート[和光純薬工業株製]7.5重量部及びアゾビスイソブチロニトリル10重量部を投入し、20°Cで撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに投入した。反応容器の気相部の窒素置換を行った後、密閉下80°Cに昇温し、同温度で滴下ロートから2時間かけて単量体溶液を滴下し、85°Cに昇温後同温度で2時間熟成した。次いで130°Cに昇温し、同温度で0.007~0.026MPaの減圧下に3時間かけてトルエンを除去して、樹脂f-1を得た。f-1の融点は60°C、Mnは8,000であった。<製造例5>[有機微粒子F-1の非水性分散液の調製]ノルマルヘキサン700重量部及び樹脂f-1300重量部を、ビーズミルダイノーミルマルチラボ[株シンマルエンタープライゼス製]に投入し、粒径0.3mmのジルコニアビーズを用いて粉砕を行い、乳白色の有機微粒子F-1の非水性分散液を得た。F-1のLA-920で測定した体積平均粒径は0.4μmであった。<製造例6>[着色剤分散液1の合成]顔料分散剤DISPERBYK106[酸価132、アミン価74である高分子化合物の塩。分子量1,200及び460にピークを有する:ビックケミージャパン株製]12重量部をアセトン400重量部に溶解した溶液及びシアニンブルー88.5重量部を、ビーズミルダイノーミルマルチラボ[株シンマルエンタープライゼス社製]に投入し、粒径0.3mmのジルコニアビーズを用いて粉砕を行い、着色剤分散液1を得た。<実施例1>図1の実験装置において、まずバルブV1、V2を閉じ、ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素純度99.99体積を導入し、14MPa、40°Cに調整した。また樹脂溶液タンクT1に樹脂溶液L0-1と染料A-1スダンIIITCI社製を混合したもの、微粒子分散液タンクT2に有機微粒子F-1の非水性分散液を投入した。次いでボンベB1、ポンプP3から二酸化炭素を分散槽T3に導入し、9MPa、40°Cに調整し、更にタンクT2、ポンプP2から有機微粒子F-1の非水性分散液を導入した。次いで分散槽T3の内部を2,000rpmで撹拌しながら、タンクT1、ポンプP1から樹脂溶液L0-1と染料A-1の混合液を分散槽T3内に導入した。導入後のT3内部の圧力は14MPaであった。分散槽T3へ投入した各成分の重量比は以下の通りである。樹脂溶液L0-1270重量部染料A-10.4重量部有機微粒子F-1の非水性分散液45重量部二酸化炭素550重量部なお、導入した二酸化炭素の重量部は、二酸化炭素の温度40°C、及び圧力15MPaから二酸化炭素の密度を下記文献2に記載の状態式から算出し、これに分散槽T3の体積を乗じることにより算出した。文献2:JournalofPhysicalandChemicalRefarencedata、vol.25、P.1509~1596T3内の混合液を1分間撹拌し分散体X-1を得た。次いでバルブV1を開き、P3からT4内に二酸化炭素を導入した後、分散体X-1をT4内に導入し、この間圧力が一定に保たれるように、V2の開度を調節した。この操作を30秒間行い、V1を閉めた。この操作によりT4内に導入された樹脂溶液L0-1から溶剤C-1を除去した。更にT4を60°Cに昇温し、同温度で15分間保持した。この操作により、有機微粒子F-1を、樹脂溶液L0-1と染料A-1から形成された樹脂粒子H-1の表面に固着させ、樹脂粒子I’-1を生成した。次いで圧力ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素を導入しつつ圧力調整バルブV2の調整により圧力を14MPaに保持することにより、溶剤C-1を含む二酸化炭素を溶剤トラップ槽T5に排出すると共に、樹脂粒子I-1をフィルターF1に捕捉した。圧力ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素を導入する操作は、上記の分散槽T3に導入した二酸化炭素重量の5倍量を粒子回収槽T4に導入した時点で二酸化炭素の導入を停止した。この停止の時点で、溶剤C-1を含む二酸化炭素を、溶剤を含まない二酸化炭素で置換すると共に樹脂粒子I’-1をフィルターF1に捕捉する操作は完了した。更に、圧力調整バルブV2を少しずつ開き、粒子回収槽T4内を大気圧まで減圧し、樹脂粒子H-1の表面に有機微粒子F-1が固着された樹脂粒子I-1を得た。I-1のマルチサイザーIIIで測定した体積平均粒径は5.9μmであった。<比較例1>実施例1において、染料A-10.4重量部を、着色剤分散液15重量部に変更した以外は実施例1と同様にして、樹脂粒子H’-1の表面に有機微粒子F-1が固着された、比較の樹脂粒子RI-1を得た。RI-1のマルチサイザーIIIで測定した体積平均粒径は5.0μmであった。分散槽T3へ投入した各成分の重量比は以下の通りである。樹脂溶液L0-1270重量部着色剤分散液15重量部有機微粒子F-1の非水性分散液45重量部二酸化炭素550重量部樹脂粒子I-1、RI-1の粒度分布Dv/Dnを以下の方法で測定した。結果を表1に示す。<樹脂粒子I-1、RI-1の粒度分布の測定方法>樹脂粒子I-1、RI-1それぞれ5mgを、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液濃度:0.1重量10gに分散して、コールターカウンター[マルチサイザーIIIベックマンコールター社製]で測定した。<透明性の評価>樹脂粒子I-1、RI-1それぞれを厚さ2mmの試験片に成型し、ヘイズ値を測定した。ヘイズ値が小さいほど透明性が高いことを表す。表1から明らかなように、本発明の製造方法で得られた樹脂粒子I-1は、比較例1の樹脂粒子I’-1よりも粒度分布が狭く、透明性が高い。"