"成形目標形状に対応した凹陥部が形成されたダイと、ダイに形成された凹陥部に挿入可能なパンチと、成形時に成形対象となる金属素板を押さえて該金属素板にしわが形成されるのを防止するしわ押さえを備え、断面がハット状の成形部材を成形するプレス成形装置であって、前記ダイは、前記凹陥の肩部に開口孔が形成されていると共に該開口孔に出没可能に配設された先端に曲率を有する肩部材と、該肩部材を常時は先端が前記開口孔の内部に引っ込んだ状態で保持し、成形途中において前記開口孔から出る方向に押圧する押圧手段を備え、前記肩部材の曲率は前記開口部の開口孔端部を繋いで形成される円弧の曲率半径よりも小さい曲率半径を有することを特徴とするプレス成形装置。前記開口端部を繋いで形成される仮想的な曲率半径をR1、前記肩部材の曲率半径をR4としたときに、R1とR4とが、025≦R4/R1≦08という関係を満たすことを特徴とする請求項1記載のプレス成形装置。請求項1又は請求項2記載のプレス成形装置を用いたプレス成形方法であって、ダイ上に金属素板を載置すると共にしわ押さえにより所定の押圧力で前記金属素板を押さえた状態で前記パンチによって金属素板を略ハット状に成形する第1工程と、該第1工程において、前記パンチが全ストロークの70以上移動したときに前記肩部材を前記開口孔から突出させて前記ハット状断面の縦壁とフランジ部の連結部を成形する第2成形工程とを備えてなることを特徴とするプレス成形方法。ハット状断面形状をプレス成形する場合、フランジと縦壁部とをつなぐ部位例えば、図10aでは曲率半径Rが3mmとなっている部位のようにほぼ直角に屈曲する部位においては、その曲率曲率半径の逆数が大きい場合曲率半径が小さい場合、金属素板が急激な塑性変形に耐えられず破断する場合があり、特に引張強度の大きい高強度鋼板を成形する場合には破断の可能性が高くなる。このようなフランジと縦壁部とをつなぐ部位の曲率が大きいハット状断面形状をプレス成形する場合、例えば特許文献1において適用されている2工程での成形が考えられる。つまり、いったん小さな曲率を持つ金型で中間的な形状にプレス成形し、その後この中間的な形状のプレス成形対象物をさらに大きな曲率を持つ金型でプレス成形するというものである。しかし、このようなプレス成形方法だと、金型が2種類必要であり、かつ金型を代えての2工程でのプレス成形となり、経済性、生産性に劣る。本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁とを繋ぐ部位の曲率が大きい場合においても、効率的な成形ができるプレス成形装置及び方法を得ることを目的としている。1本発明に係るプレス成形装置は、成形目標形状に対応した凹陥部が形成されたダイと、ダイに形成された凹陥部に挿入可能なパンチと、成形時に成形対象となる金属素板を押さえて該金属素板にしわが形成されるのを防止するしわ押さえを備え、断面がハット状の成形部材を成形するプレス成形装置であって、前記ダイは、前記凹陥の肩部に開口孔が形成されていると共に該開口孔に出没可能に配設された先端に曲率を有する肩部材と、該肩部材を常時は先端が前記開口孔の内部に引っ込んだ状態で保持し、成形途中において前記開口孔から出る方向に押圧する押圧手段を備え、前記肩部材の曲率は前記開口部の開口孔端部を繋いで形成される円弧の曲率半径よりも小さい曲率半径を有することを特徴とするものである。2また、上記1に記載のものにおいて、前記開口端部を繋いで形成される仮想的な曲率半径をR1、前記肩部材の曲率半径をR4としたときに、R1とR4とが、025≦R4/R1≦08という関係を満たすことを特徴とするものである。3本発明に係るプレス成形方法は、上記1または2に記載のプレス成形装置を用いたプレス成形方法であって、ダイ上に金属素板を載置すると共にしわ押さえにより所定の押圧力で前記金属素板を押さえた状態で前記パンチによって金属素板を略ハット状に成形する第1工程と、該第1工程において、前記パンチが全ストロークの70以上移動したときに前記肩部材を前記開口孔から突出させて前記ハット状断面の縦壁とフランジ部の連結部を成形する第2成形工程とを備えてなることを特徴とするものである。本発明によれば、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁とを繋ぐ部位の曲率が大きい場合曲率半径が小さいにおいても、単一の金型で効率的な成形を行うことができる。実施の形態1本発明の実施の形態について図1~図4に基づいて説明する。本実施の形態は、金属素板7をハット断面形状にプレス成形するプレス成形装置1を示している。図11に示したものと天地逆になっているが、原理的には同じである。プレス成形装置1は、成形目標形状に対応した凹陥部が形成されたダイ3と、ダイ3に形成された凹陥部に挿入可能なパンチ5と、成形時に成形対象となる金属素板7を押さえて金属素板7にしわが形成されるのを防止するしわ押さえ9を備えている。ダイ3は、凹陥の肩部に開口孔11が形成されていると共に開口孔11に出没可能に配設された先端に曲率半径R4図3参照を有する肩部材13と、肩部材13を常時は先端が開口孔11の内部に引っ込んだ状態で保持し、成形途中において肩部材13を開口孔11から出る方向に押圧する押圧手段として油圧シリンダ15を備えている。油圧シリンダ15には図示しない油圧ポンプが接続されており、油圧ポンプはやはり図示しない制御装置によって駆動制御され、それによって作動油が配管17を介して肩部材13を押圧する先端部18に送られる。これによって、ダイ3の下降途中における予め定められたタイミングにて肩部材13は開口孔11から突出するように押圧される。なお、図1では油圧シリンダ15は、しわ押さえ9とダイ3における周縁部に設けられた段部との間に挟み込むように設置されているが、これは油圧シリンダ15における加圧時の反力をしわ押さえ9で受けるためであり、この反力を受けることができるものであれば、前記のような設置方法に限らない。肩部材13の曲率半径R4は、図3に示すように、開口孔11端部を繋いで形成される円弧の曲率半径R1以下、ダイ3肩部の曲率半径R1というよりも小さい曲率半径を有する。ここで開口孔11端部とは、開口孔11の縁の円弧が始まる点をいう。なお、ダイ3における縦壁及び横壁と開口孔11端部を繋いで形成される円弧との関係を説明すると、前記縦壁及び横壁が前記円弧の接線となるという関係を有する。開口孔11の端部には、図3に示すように曲率半径R2、R3をもつ滑らかな円弧状が形成されている。ダイ3は、図示しない油圧シリンダにより昇降可能になっており、油圧シリンダは、図示しないポンプやタンクや配管からなる油圧回路に接続され、油圧シリンダの駆動は図示しない制御装置によって制御される。次に、図4に基づいて本実施の形態のプレス成形方法を説明する。なお、図4b~eは、左右対称であるため左側の図示を省略してある。また、図4においては、油圧シリンダ15は図示を省略している。まず、成形開始前の状態は、図4aに示すように、肩部材13はその先端がダイ3の開口孔11に引っ込んだ状態で保持され、金属素板7がダイ3としわ押さえ9によって挟持されている。成形が開始されると、図4bに示すように、ダイ3が下降してパンチ5によって金属素板7がダイ3の凹陥部に入り込むように変形される。その後、図4cの状態を経て図4dに示すようにダイ3が下死点に達すると、図4eに示すように、肩部材13を開口孔11から突出させ、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁部とをつなぐ部位を肩部材13によって成形する。なお、上記の説明ではダイ3が下死点に達した後で肩部材13を突出させる例を示したが、ダイ3が下死点に達する前であっても、ハット状断面形状における縦壁部の長さが十分な寸法に形成されていれば、肩部材13を開口孔11から突出させるようにしてもよい。ここでいう十分な寸法とは、ハット状断面形状の縦壁の70以上の寸法が好ましい。このように、ダイ3が縦壁の70以上の寸法を成形した時点で肩部材13を突出させるようにすることで、肩部材13の突出のタイミングの制御が容易になる。つまり、肩部材13の突出のタイミングをダイ3が下死点に達した時点として厳格に制御しようとすると、実機においてはダイ3が下死点に達したかどうかを厳格に検知するのが難しいことから、肩部材13の突出のタイミング制御が難しくなるのである。なお、肩部材13を突出させるタイミングとして、ハット状断面形状の縦壁の70以上が成形される前に肩部材13を突出させると、肩部材13の先端の曲率が大きい曲率半径が小さいので抵抗が大きくなり、成形不良が生ずる可能性がある。以上のように、本実施の形態によれば、フランジと縦壁部とをつなぐ部位の曲率が大きなハット状断面形状でも、ダイ3、肩部材13およびパンチ5で構成される一組の金型を用いて一度の工程でプレス成形することができるので、効率的である。なお、肩部材13の曲率半径R4のダイ3肩部の曲率半径R1に対する比は、下記式に示す通り、0.25乃至0.8とするのが好ましい。0.25≦R4/R1≦0.81上記のように設定する理由は以下の通りである。R4/R1の値が0.25を下回ると、曲率半径R1に対して肩部材13の曲率半径R4が相対的に小さく、先端が尖った形状になるため、肩部材13を開口孔11から突出させて金属素板7を押圧する際に、肩部材13によって金属素板7に穴があく可能性がある。またR4/R1の値が0.8を超えると、肩部材13を開口孔11から突出させ金属素板7を押圧しても、プレス成形後の金属素板7のスプリングバックにより、成形目標形状に成形できない可能性がある。また、肩部材13を、開口部の開口孔11端部を繋いで形成される円弧よりも引込ませる距離dは図3参照、金属素板7の板厚以下とするのが好ましい。このようにする理由は以下の通りである。肩部材13を引き込ませる距離dが、金属素板7の板厚を超えている場合、金属素板7をプレス成形していく過程において、開口孔11に金属素板7が入り込み、開口孔11端部によって金属素板7に穴が開いてしまう可能性がある。しかし、距離dが金属素板7の板厚以下であれば、プレス成形していく過程において、金属素板7を肩部材13の先端で保持することができるため、金属素板7が開口孔11に入り込まず、金属素板7に孔が開いてしまうことを防ぐことができる。実施の形態2本発明の他の実施の形態のプレス成形装置31を図5に基づいて説明する。実施の形態1においては押圧手段として油圧シリンダ15を示したが、本実施の形態においては押圧手段の他の例として、カム装置によるものを示す。なお、本実施の形態のプレス成形装置31は、押圧手段以外のパンチ5やしわ押さえ9等は実施の形態1のプレス成形装置と同じであるので、図5中では実施の形態1と同じものについては、同じ符号を付している。プレス成形装置31における押圧手段としてのカム装置32について説明する。カム装置32は、しわ押さえ9に固定された固定カムドライバ35と、ダイ33に設けられた横孔33aに水平方向に移動可能に設置され固定カムドライバ35によって駆動されるカムスライダ37によって構成されている。固定カムドライバ35には、傾斜面35aが形成されている。また、カムスライダ37の一端部には固定カムドライバ35の傾斜面35aと当接可能な第1傾斜面37aが形成され、またカムスライダ37の他端部には肩部材13の基端側の端面13aと当接可能な第2傾斜面37bが形成されている。また、図示を省略しているが、カムスライダ37には、カムスライダ37を固定カムドライバ35方向に常時引っ張るバネなどの弾性手段が設けられている。なお、肩部材13は実施の形態1と同様に、ダイ33の開口孔11に出没可能に設置され、常時はダイ33の開口孔11の中に引っ込んだ状態となっている。次に、上記のように構成された本実施の形態の押圧手段の動作について以下に説明する。プレス成形時には、ダイ33が下降するにつれ、ダイ33に設置されたカムスライダ37がダイ33と共に下降し、カムスライダ37の第1傾斜面37aと固定カムドライバ35の傾斜面35aが当接する。この状態でダイ33がさらに下降すると、カムスライダ37は固定カムドライバ35に押され、ダイ33の横孔33a内を内側に移動する。カムスライダ37がダイ33の内側に移動すると、肩部材13の端面13aがカムスライダ37の第2傾斜面37bに押され、肩部材13が開口孔11から突出するまた、プレス成形後、ダイ33が上昇すると、カムスライダ37と肩部材13は前記のプレス成形時にダイが下降する場合とは逆の動きをし、カムスライダ37は前記弾性手段によって固定カムドライバ35の方向に引っ張られダイ33の下降前の位置に戻り、肩部材13はカムスライダ37からの押圧力から解放された状態になる。以上のように、本実施の形態のように押圧手段としてカム装置32を用いることにより、肩部材13の押圧のタイミングを特別な制御装置を用いることなく、行うことができ、装置そのものを簡易にできる。なお、上記の実施の形態1,2においては、押圧手段の例として油圧シリンダ15の例とカム装置32の例を示したが、本発明における押圧手段は、上記の実施の形態1、2に示したものに限られるものではなく、例えば、油圧以外の流体圧によって作動するものでもよく、あるいは電磁力によって作動するアクチュエータによって構成してもよい。また、上記の各実施の形態1、2では、いずれもダイ3、33が下降してプレス成形するタイプを示したが、図11に示したように、パンチが下降してプレス成形するタイプのものであっても本発明は同様に適用できる。本発明の効果を確認するために、実施例1として、本発明を適用してハット断面形状a図10aに示すフランジと縦壁とをつなぐ部位の曲率半径Rが3mmのハット状断面形状を成形目標形状とするプレス成形を行った。実施例1では、図3に示すダイ肩部の曲率半径R1が10mm、肩部材13の曲率半径R4が3mmとした。肩部材13の曲率半径R4のダイ肩部の曲率半径R1に対する比は0.3であり、式1の条件を満たしている。また、実施例2として、本発明を適用してハット断面形状bハット断面形状aにおけるフランジと縦壁とをつなぐ部位の曲率半径Rを2mmに設定したハット断面形状を成形目標形状とするプレス成形を行った。実施例2では、ダイ肩部の曲率半径R1が5mm、肩部材13の曲率半径R4が2mmとした。肩部材13の曲率半径R4のダイ肩部の曲率半径R1に対する比は0.4であり、式1の条件を満たしている。また、比較例1として、図6に示すように2組の金型を用いて2工程でハット断面形状aを成形目標形状とするプレス成形を行った。比較例1では、ダイ肩部の曲率半径が10mmの第1工程用のダイ53と、これに対応する第1工程用のパンチ55で構成される第1工程用の金型51を用いてプレス成形して中間的な形状に加工し図6aを参照、その後、この中間的な形状のプレス成形対象物に対して、ダイ肩部の曲率半径が3mmの第2工程用のダイ63と、これに対応する第2工程用のパンチ65で構成される第2工程用の金型61を用いてプレス成形し図6bを参照、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁部とをつなぐ部位の曲率半径Rが3mmとなるようにした。また、比較例2として、比較例1と同様に、2組の金型を用いて2工程でハット断面形状bを成形目標形状とするプレス成形を行った。比較例2では、ダイ肩部の曲率半径が5mmの第1工程用のダイと、これに対応する第1工程用パンチで構成される第1工程用の金型と、ダイ肩部の曲率半径が2mmの第2工程用のダイと、これに対応する第2工程用のパンチで構成される第2工程用の金型を用いた。また、比較例3として、図7に示すように、ダイ73とパンチ75で構成される1組の金型71を用いて1工程でハット断面形状aを成形目標形状とするプレス成形を行った。また、比較例4として、比較例3と同様に、別の1組の金型を用いて1工程でハット断面形状bを成形目標形状とするプレス成形を行った。上記の各実施例および各比較例の金属素板7には降伏応力580MPa、引張強さ980MPaの鋼板を用いた。表1に上記の各実施例および各比較例のプレス成形の結果をまとめたものを示す。比較例1および比較例2の第1工程用のダイ53のダイ肩部の曲率半径は、実施例1,2のダイのダイ肩部の曲率半径R1に相当し、第2工程用のダイ63のダイ肩部の曲率半径は肩部材13の曲率半径R4に相当するため、表1中にそのように表記している。また、比較例3および比較例4のダイ73のダイ肩部の曲率半径は、肩部材13の曲率半径R4に相当するため、表1中にそのように表記している。また、表1中の成形欄では、プレス成形ができた場合は○印を、金属素板7の破断等によって成形できなかった場合は×印を表記している。また、精度欄ではR4/R1の値が同じものと比較的して精度が高いものに○印を、比較的精度が低いものには×印を、プレス成形ができず精度を比較できないものは‐印を表記している。また、成形精度を比較する図として図8、図9を示す。図8は、実施例1、比較例1を示し、図9は実施例2、比較例2を示している。図8、図9において、縦軸はハット断面形状aにおける縦方向の長さを示し、横軸は横方向の長さを示している。実施例1では、金属素板7を破断させることなく成形することができ、図8に示す通り、R4/R1の値が同じ0.3である比較例1と比較してみると、ハット断面形状におけるフランジのスプリングバック量は同程度であるものの、縦壁は成形目標形状に近づいており、プレス成形の精度を高くすることができた。実施例2でも、実施例1と同様に金属素板7を破断させることなく成形することができた。また、R4/R1の値がおなじ0.4である比較例2と比較してみると、図9に示す通り、ハット断面形状におけるフランジのスプリングバック量が小さく押さえられ、縦壁も成形目標形状に近づいており、プレス成形の精度を高くすることができた。比較例1、2では、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁部とをつなぐ部位において金属素板7を破断させることなく、プレス成形することができた。しかし、上述のとおり、R4/R1の値がおなじ実施例と比較すると、精度が低いものとなっている。比較例3、4では、ハット状断面形状におけるフランジと縦壁部とをつなぐ部位の曲率半径が小さすぎるために金属素板7を破断させ、プレス成形することができなかった。以上のように、本発明によれば、2工程で成形を行う比較例1、2の場合よりも精度が向上することが実証された。つまり、本発明によれば、2工程で成形を行うよりも、成形の効率が向上するのみならず、精度向上も実現できるのである。"