旋削加工及びサンドブラスト処理が施された金型の表面に、ダイアモンドライクカーボンからなる膜厚3~10μmのコーティングを施した摩擦係数01~03の金型を用いて、溶融亜鉛メッキ鋼管の管端を冷間プレスして拡管または縮管することを特徴とする鋼管のプレス加工方法。前記旋削加工が施された金型の表面粗さは、最大高さRzがダイアモンドライクカーボンの膜厚の04~10倍とすることを特徴とする請求項1に記載の鋼管のプレス加工方法。本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、高い潤滑特性を得ることができ、加工油やポリエチレンシートを使用することなく、効率的なプレス作業を実現することができる鋼管のプレス加工方法を提供することを課題とする。本発明は、前述の課題を解決するために、鋭意検討の結果なされたものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。1旋削加工及びサンドブラスト処理が施された金型の表面に、ダイアモンドライクカーボンからなる膜厚3~10μmのコーティングを施した摩擦係数01~03の金型を用いて、溶融亜鉛メッキ鋼管の管端を冷間プレスして拡管または縮管することを特徴とする鋼管のプレス加工方法。2前記旋削加工が施された金型の表面粗さは、最大高さRzがダイアモンドライクカーボンの膜厚の04~10倍とすることを特徴とする1に記載の鋼管のプレス加工方法。<作用>1の発明の鋼管のプレス加工方法によれば、ダイアモンドライクカーボン処理を施した摩擦係数01~03の金型を用いて、溶融亜鉛メッキ鋼管の管端を冷間プレスして拡管または縮管するため、高い潤滑特性を得ることができ、加工油やポリエチレンシートを使用することなく、効率的なプレス作業を実現することができる鋼管のプレス加工方法を提供することができる。2の発明の鋼管のプレス加工方法によれば、旋削加工が施された金型の表面粗さを、最大高さRzをダイアモンドライクカーボンの膜厚の04~10倍とすることにより、金型表面とダイアモンドライクカーボン膜との密着力を高めることができるので、加工中にダイアモンドライクカーボン膜が金型から剥離することを防止できる。本発明によれば、高い潤滑特性を得ることができ、加工油やポリエチレンシートを使用することなく、効率的なプレス作業を実現することができるうえ、金型表面とダイアモンドライクカーボン膜との密着力を高めることができるので、加工中にダイアモンドライクカーボン膜が金型から剥離することを防止できる鋼管のプレス加工方法を提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。発明を実施するための形態について、図2を用いて詳細に説明する。図1は、従来の鋼管のプレス加工方法を例示する図である。図2において、1aは鋼管、1bは溶融亜鉛メッキ鋼管、4は金型、5bはダイアモンドライクカーボン皮膜を示す。本発明の鋼管のプレス加工方法では、成型品製品に溶融亜鉛メッキ鋼管1bを用いる。溶融亜鉛メッキ鋼管1bは、鋼管を高温で溶けた亜鉛の中に浸漬して付着させる方法、もしくは、めっき槽に鋼管を浸けて、電気を介して亜鉛をめっきする方法によりメッキした鋼管をいう。また、金型4の表面にはダイアモンドライクカーボンDiamondLikeCarbon:以下DLCと云うによるコーティング処理が施してある。ここに、DLC処理とは、CVD、PVD、レーザーなどを用いて金型の表面にアモルファス構造のカーボン皮膜を形成する処理をいう。プレス加工は、従来方法と同様に鋼管側を固定し、テーパー構造を持った金型4を鋼管内部に挿入して行きながら押し広げて、拡管加工する。金型の寸法および構造は従来のものと同様でよい。本発明においては、加工油潤滑剤及びポリエチレンシート緩衝材は全く用いる必要がなく、黒皮の鋼管より摩擦係数の低い溶融亜鉛メッキ鋼管1bと、摩擦係数が01~03と低いダイアモンドライクコーティング処理を施した金型を採用することにより、固体潤滑作用を利用した低荷重での成型を実現することができる。プレス完了後は、鋼管1bと金型4を専用のエジェクターにて引き離し、鋼管1bと金型4を軽く乾拭きし、次の製品の加工へと移る。なお、鋼管1bを縮管する場合には、金型4を凹状のものを使用する。この方法により、下記のような効果を奏する。まず、従来のような加工油やポリエチレンシートを使用しないため、加工油の塗布やポリエチレンシートの挿入作業が不要なのでプレス作業時間を著しく短縮することができるうえ、加工後の清掃作業も軽減できるため、設備内や設備周辺を清浄に保つことができる。また、溶融亜鉛メッキ後にプレス加工を行うことができるため、作業工程の変更により、従来と比較して作業工数を著しく削減することができる。本発明の特徴は、固体潤滑作用の特性を利用して金属接触時の摺動性の良さを生かすことを前提としている点にある。この方法で更に他の規格においても十分な信頼性が得られれば鋼管と金型の間に起こりうるトラブルのほとんどを解決することができる。図3及び図4は、本発明の鋼管のプレス加工方法に用いる金型の表面性状を例示する図である。本発明において、優れた摩擦摩耗特性を有するDLC皮膜の性能を発揮させるためには、加工中に金型から膜が剥離しないように十分な密着力を得るための工夫が必要である。DLC皮膜の密着力を高める手段には、金型の表面性状を改質する方法と、DLC皮膜のコーティング時に金型とDLC皮膜との間に中間層を形成したり、膜構造を工夫する等の方法がある。本発明において前者の金型の表面性状について独自の工夫を行った。旋削による金型の加工において、送りピッチは、005~01mmrevの範囲として切削インサートの刃先Rならびに切り込み深さの調整により、図3aに示すようなRz2μm程度の仕上げ面を形成し、熱処理によってHRC60程度の硬さに仕上げる。なお、この後に窒化等の表面硬化処理を併用することも可能である。その後、サンドブラスト処理により図3に示すような、旋削時の送りピッチの規則性が認められない程度まで表面に凹凸を形成する。この処理により得られる表面粗さRzは、旋削加工によるRzと同等程度にとどめる必要がある。また、ここで示したRzの値は、コーティングするDLC膜厚の04~10倍の範囲が適性である。Rzの値をDLC膜厚の04倍以上とするのは、DLC皮膜と接触する金型の表面積を大きくすることによって、DLC皮膜と金型との密着力を確保するためである。一方、Rzの値をDLC膜厚の10倍以下とするのは、DLC膜厚の10倍を越えるとDLC皮膜と金型との密着力が向上しなくなるうえ、加工荷重が増大するからである。このような関係のもとにDLCコーティングされた金型の断面を図4に模式的に示す。金型表面の凹凸の存在は摩擦係数が増大し、加工荷重の増大をまねく、しかしながら硬質材料であるDLC皮膜の凸部は微小チッピングにより数十回程度の加工により図4に示すような平滑化が生じる。いわゆる当たりが出ることで加工荷重は20~30低減された状態で安定して加工を続けることが可能になる。コーティング膜厚と金型の表面粗さの関係は、DLC皮膜が定常的な摩耗により摩滅して、図4中の破線に示すように全面的な平滑面が得られた揚合においても下地基板が露出しないような条件を満たすことが望ましい。溶融亜鉛メッキ鋼管の管端を冷間プレスして拡管または縮管する際の潤滑特性を得ることができるDLCのコーティング膜厚範囲は3~10μmであり、望ましくは4~6μmである。なお、本発明においてコーティング可能なDLC皮膜は、前述した表面性状の工夫により加工中に金型から剥離しない密着力が得られるならば、合成方法、膜構造、添加成分についての制約は無い。図2に示す本発明の鋼管のプレス加工を下記条件で実施した。<実施条件>溶融亜鉛メッキ鋼管:STK400JISG3444HDZ55JISH8641鋼管端部の外径D:190.7mm、板厚:5.3mm金型:SKD11JISG4404DLCコーティング:taC、aC金型4は、SKD11の円形材を金型寸法に旋削加工後、熱処理を施して、表面硬度HRC60以上とし、旋削加工が施された金型の表面粗さは、最大高さRzがダイアモンドライクカーボンの膜厚の04~10倍とした。DLC皮膜5bは、研削面に60~90μmのグリーンカーボランダム粒子によるサンドブラスト処理を施し、RFプラズマCVD装置でシリコン添加した厚み3~10μmの多層構造のDLC皮膜を生成した。溶融亜鉛メッキ鋼管1bは、前処理として、脱脂、酸洗、フラックス処理を行い、450°C程度の溶融亜鉛浴に鋼管を浸漬して、鋼管表面に亜鉛を付着させた後、60~70°C程度の水に浸漬して冷却し、その後空冷した。上記の条件により実施した結果、高い潤滑特性を得ることができ、加工油やポリエチレンシートを使用することなく、効率的なプレス作業を実現することができることがが確認された。