酸化剤ガスに接する空気極側と燃料ガスに接する燃料極側とをセパレータで分離した板状の発電セルを、インターコネクタを介して積層した燃料電池スタックを備えるとともに、前記酸化剤ガスと燃料ガスとをそれぞれ前記積層方向に流す積層ガス流路を備えた固体酸化物形燃料電池であって、前記空気極側及び燃料極側の少なくとも一方において、前記インターコネクタと前記セパレータとの間に、板状のガスシール部を配置して積層するとともに、前記ガスシール部は、前記積層方向に貫通して前記積層ガス流路の一部を構成する第1ガス流路と、前記ガスシール部の面方向に沿って延びる第2ガス流路と、を有し、且つ、前記ガスシール部においては、前記第1ガス流路と前記第2ガス流路とは連通しておらず、さらに、前記ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方に積層される部材に、前記第1ガス流路と前記第2ガス流路とを連通する第3ガス流路を有することを特徴とする固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部は、前記セパレータに接していることを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部に形成される第2ガス流路は、前記ガスシール部を厚み方向から見た場合に、前記第1ガス流路を中心にして左右対称に形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の固体酸化物形燃料電池。前記第3ガス流路は分岐点Aにて前記第1ガス流路から分岐する構成であって、前記第1ガス流路の前記分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA1が、前記第3ガス流路の前記分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA3より小さいことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記第2ガス流路は分岐点Bにて前記第3ガス流路から分岐する構成であって、前記第3ガス流路の前記分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB3が、前記第2ガス流路の前記分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB2より小さいことを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方において、少なくとも前記第2ガス流路に対応する箇所に、絶縁部材を配置したことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記絶縁部材を、前記空気極側に配置したことを特徴とする請求項6に記載の固体酸化物形燃料電池。前記絶縁部材を、マイカ又はバーミキュライトにより構成したことを特徴とする請求項6又は7に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部を、マイカ又はバーミキュライトにより構成したことを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部の前記第1ガス流路及び前記第2ガス流路、又は前記第3ガス流路は、プレス加工、若しくはレーザ加工によって形成されることを特徴とする請求項1~9のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。酸化剤ガスに接する空気極側と燃料ガスに接する燃料極側とをセパレータで分離した板状の発電セルを、インターコネクタを介して積層した燃料電池スタックを備えるとともに、前記酸化剤ガスと燃料ガスとをそれぞれ前記積層方向に流す積層ガス流路を備えた固体酸化物形燃料電池であって、前記空気極側及び燃料極側の少なくとも一方において、前記インターコネクタと前記セパレータとの間に、板状のガスシール部を配置して積層するとともに、前記ガスシール部は、前記積層方向に貫通して前記積層ガス流路の一部を構成する第1ガス流路と、該第1ガス流路と連通するとともに面方向に沿って延びる第2ガス流路と、を有し、且つ、前記ガスシール部を、マイカ又はバーミキュライトにより構成したことを特徴とする固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部は、前記セパレータに接していることを特徴とする請求項11に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部に形成される第2ガス流路は、前記ガスシール部を厚み方向から見た場合に、前記第1ガス流路を中心にして左右対称に形成されていることを特徴とする請求項11又は12に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方において、少なくとも前記第2ガス流路に対応する箇所に、絶縁部材を配置したことを特徴とする請求項11~13のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記絶縁部材を、前記空気極側に配置したことを特徴とする請求項14に記載の固体酸化物形燃料電池。前記絶縁部材を、マイカ又はバーミキュライトにより構成したことを特徴とする請求項14又は15に記載の固体酸化物形燃料電池。前記ガスシール部の前記第1ガス流路及び前記第2ガス流路は、プレス加工、若しくはレーザ加工によって形成されることを特徴とする請求項11~16のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。ところが、平板状の電極全面に均一にガスを供給しようとする場合、第2ガス流路が単純な構造では、電極面内におけるガスの流れが不均一になり、空気や燃料ガスの利用率特性が低下するため、複雑な形状にする必要があった。しかしながら、この複雑な形状の流路第2ガス流路を例えば金属フレームによって形成する場合には、金属フレームを積層構造とする方法やエッチング加工による方法が考えられるが、燃料電池スタックの強度を低下させないためには、流路の厚みの分の増加が必要になる。また、インターコネクタに流路第2ガス流路のような複雑な流路を形成する場合にも、同様な問題がある。その結果、燃料電池スタックの厚みが増加し、発電時に燃料電池スタックの中央と端部外周側、又は燃料電池スタックの積層方向の両端での温度分布が大きくなり、非効率な運転制御が強いられ、場合によっては、故障が発生し易くなるという問題があった。更には、重量増加に伴い熱容量が大きくなるので、起動時間が遅くなったり、コストが増加するという問題もあった。また、流路の形成のために、金属フレームなどを積層する場合には、ろう付け工程の必要があり、また、エッチング加工を行う場合には、エッチング工程が必要になり、いずれも作業工程が複雑化し、コストアップにつながるという問題があった。本発明は、こうした問題に鑑みなされたもので、燃料電池スタックの厚みを薄くすることができるとともに、製造工程を簡易化できる固体酸化物形燃料電池を提供することを目的とする。1本発明は、第1態様として、酸化剤ガスに接する空気極側と燃料ガスに接する燃料極側とをセパレータで分離した板状の発電セルを、インターコネクタを介して積層した燃料電池スタックを備えるとともに、前記酸化剤ガスと燃料ガスとをそれぞれ前記積層方向に流す積層ガス流路を備えた固体酸化物形燃料電池であって、前記空気極側及び燃料極側の少なくとも一方において、前記インターコネクタと前記セパレータとの間に、板状のガスシール部を配置して積層するとともに、前記ガスシール部は、前記積層方向に貫通して前記積層ガス流路の一部を構成する第1ガス流路と、前記ガスシール部の面方向に沿って延びる第2ガス流路と、を有し、且つ、前記ガスシール部においては、前記第1ガス流路と前記第2ガス流路とは連通しておらず、さらに、前記ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方に積層される部材に、前記第1ガス流路と前記第2ガス流路とを連通する第3ガス流路を有することを特徴とする。本発明では、インターコネクタとセパレータとの間に配置されたガスシール部に、燃料電池スタックの積層方向に貫通する第1ガス流路と、発電セルの面方向平面方向に延びる第2ガス流路とが形成されているが、このガスシール部においては、第1ガス流路と第2ガス流路とは連通していない。一方、ガスシール部の厚み方向に積層される例えばインターコネクタなどの部材に、第1ガス流路と第2ガス流路とを連通する単純な構造の第3ガス流路が形成されている。つまり、第1ガス流路と第2ガス流路とを連通する第3ガス流路は、ガスシール部ではなく、ガスシール部に隣接する他の部材に形成されている。これによって、従来必要であった空気極側の流路形成のための例えば数段分の金属フレームを省略することが可能である。また、インターコネクタにも従来の第2ガス流路のような複雑な流路を形成する必要性が無くなるので、インターコネクタの厚みを薄くすることができる。その結果、燃料電池の厚みを小さくすることができるので、発電時における燃料電池の中央部と端部外周側、又は燃料電池の積層方向の両端での温度分布を均一にすることができる。また、燃料電池の起動開始から定格温度に達するまでの時間を短縮することができる。更には、金属フレームやインターコネクタに複雑な流路を形成するために必要な作業工程や加工費を削減することができ、しかも、従来の金属フレーム等のロウ付け工程を省略することも可能である。なお、従来は、燃料電池の強度を確保しつつ複雑な流路を形成するためには、複雑な流路を形成する金属フレームやインターコネクタなどを厚くする必要があるが、本発明では、ガスシール部に第1ガス流路及び第2ガス流路を形成するので、インターコネクタなどを薄くしても、燃料電池の強度を十分に確保することができる。2本発明では、第2態様として、ガスシール部を、セパレータに接するように配置することができる。つまり、従来セパレータに接していた金属フレームに代えて、上述したガスシール部を配置することができる。3本発明では、第3態様として、ガスシール部に形成される第2ガス流路を、ガスシール部を厚み方向から見た場合に、第1ガス流路を中心にして左右対称に形成することができる。これにより、例えば燃料極側の流路や酸化剤ガス側の流路において、より均一にガスを流すことができる。4本発明では、第4態様として、第3ガス流路は分岐点Aにて第1ガス流路から分岐する構成であって、第1ガス流路の分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA1が、第3ガス流路の分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA3より小さいように構成できる。つまり、後述する図10に例示する様に、この構成により、第1ガス流路における分岐点Aより末端側の流路即ち分岐点Aより下流側の他の第3ガス流路に到るまで、好適にガスを供給することができる。ここで、前記圧損指数とは、下記式1で定義されるものである。圧損指数=流路の長さ/流路の円相当径×流速21また、流速[m/s]は、流量[L/min]/1000×60×流路断面積[m2]で表されるので、厚損指数は、下記式2で表現することができる。圧損指数=流路の長さ[m]/流路の円相当径[m]×流量[L/min]/1000×60×流路断面積[m2]22なお、この圧損指数は、下記の周知のファニングの式3において、λ、γを係数とすることにより得られるものである。なお、下記配管は流路を示している。ΔP=λL/DγV2/23但し、ΔP:圧力損失[Pa]λ:管摩擦係数L:配管長さ[m]D:配管径[m]γ:管内ガス密度[kg/m3]V:管内流速[m/s]5本発明では、第5態様として、第2ガス流路は分岐点Bにて第3ガス流路から分岐する構成であって、第3ガス流路の前記分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB3が、第2ガス流路の分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB2より小さいように構成できる。つまり、後述する図11に例示するように、この構成により、第3ガス流路における分岐点Bよりの末端側の流路即ち分岐点Bより下流側の他の第2ガス流路に到るまで、好適にガスを供給することができる。6本発明では、第6態様として、ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方において、少なくとも第2ガス流路に対応する箇所に、絶縁部材を配置することができる。この絶縁部材の配置により、第2ガス流路の厚み方向の両側の部材が接触して電気的にショートすることを防止できる。特に、燃料ガスと酸化剤ガスの流路を分離するセパレータの材料として薄膜の金属プレートが使用される場合には、セパレータが第2ガス流路に入り込んでインターコネクタに接触する可能性があるが、この絶縁部材を配置することによって、そのようなショートの発生を防止できる。7本発明では、第7態様として、絶縁部材を、空気極側に配置することができる。これにより、空気極側におけるショートを有効に防止できる。8本発明では、第8態様として、絶縁部材の材料として、マイカ又はバーミキュライトを用いることができる。9本発明では、第9態様として、ガスシール部の材料として、マイカ又はバーミキュライトを用いることができる。10本発明では、第10態様として、ガスシール部として、第1ガス流路及び第2ガス流路、又は第3ガス流路が、プレス加工又はレーザ加工によって形成されたものを用いることができる。11本発明では、第11態様として、酸化剤ガスに接する空気極側と燃料ガスに接する燃料極側とをセパレータで分離した板状の発電セルを、インターコネクタを介して積層した燃料電池スタックを備えるとともに、前記酸化剤ガスと燃料ガスとをそれぞれ前記積層方向に流す積層ガス流路を備えた固体酸化物形燃料電池であって、前記空気極側及び燃料極側の少なくとも一方において、前記インターコネクタと前記セパレータとの間に、板状のガスシール部を配置して積層するとともに、前記ガスシール部は、前記積層方向に貫通して前記積層ガス流路の一部を構成する第1ガス流路と、該第1ガス流路と連通するとともに面方向に沿って延びる第2ガス流路と、を有し、且つ、前記ガスシール部を、マイカ又はバーミキュライトにより構成したことを特徴とする。本発明では、インターコネクタとセパレータとの間に配置されたガスシール部に、燃料電池スタックの積層方向に貫通する第1ガス流路と、発電セルの面方向平面方向に延びる第2ガス流路とが形成されており、しかも、ガスシール部は、マイカ又はバーミキュライトにより構成されている。これによって、従来必要であった空気極側の流路形成のための例えば数段分の金属フレームを省略することが可能である。また、インターコネクタにも従来の第2ガス流路のような複雑な流路を形成する必要性が無くなるので、インターコネクタの厚みを薄くすることができる。その結果、燃料電池全体の厚みを小さくすることができるので、発電時における燃料電池の中央部と端部外周側、又は燃料電池の積層方向の両端での温度分布を均一にすることができる。また、燃料電池の起動開始から定格温度に達するまでの時間を短縮することができる。更には、金属フレームやインターコネクタに複雑な流路を形成するために必要な作業工程や加工費を削減することができ、しかも、従来の金属フレーム等のロウ付け工程を省略することも可能である。なお、従来は、燃料電池の強度を確保しつつ複雑な流路を形成するためには、複雑な流路を形成する金属フレームやインターコネクタなどを厚くする必要があるが、本発明では、ガスシール部に第1ガス流路及び第2ガス流路を形成するので、インターコネクタなどを薄くしても、燃料電池の強度を十分に確保することができる。12本発明では、第12態様として、ガスシール部を、セパレータに接するように配置することができる。つまり、従来セパレータに接していた金属フレームに代えて、上述したガスシール部を配置することができる。13本発明では、第13態様として、ガスシール部に形成される第2ガス流路を、ガスシール部を厚み方向から見た場合に、第1ガス流路を中心にして左右対称に形成することができる。これにより、例えば燃料極側の流路や酸化剤ガス側の流路において、より均一にガスを流すことができる。14本発明では、第14態様として、ガスシール部の厚み方向の両側の少なくとも一方において、少なくとも第2ガス流路に対応する箇所に、絶縁部材を配置することができる。この絶縁部材の配置により、第2ガス流路の厚み方向の両側の部材が接触して電気的にショートすることを防止できる。特に、燃料ガスと酸化剤ガスの流路を分離するセパレータの材料として薄膜の金属プレートが使用される場合には、セパレータが第2ガス流路に入り込んでインターコネクタに接触する可能性があるが、この絶縁部材を配置することによって、そのようなショートの発生を防止できる。15本発明では、第15態様として、絶縁部材を、空気極側に配置することができる。これにより、空気極側におけるショートを有効に防止できる。16本発明では、第16態様として、絶縁部材の材料として、マイカ又はバーミキュライトを用いることができる。17本発明では、第17態様として、ガスシール部として、第1ガス流路及び第2ガス流路が、プレス加工又はレーザ加工によって形成されたものを用いることができる。なお、本発明におけるガスシール部は、インターコネクタとセパレータとに密着してインターコネクタとセパレータとの間のガスシールを行う部材であり、従来の金属プレートのような硬質の金属材料ではなく、マイカやバーミュキライトの様に、積層方向の押圧によって自身が変形して周囲に密着してガスシールを行う部材コンプレッションシールである。なお、インターコネクタとセパレータとの間に、前記絶縁部材の様にガスシールが可能な他の部材を介在させてもよい。以下、本発明が適用された固体酸化物形燃料電池の実施例について図面を用いて説明する。aまず、本実施例の固体酸化物形燃料電池の概略構成について説明する。図1及び図2に示す様に、固体酸化物形燃料電池1は、燃料ガス例えば水素と酸化剤ガス例えば空気との供給を受けて発電を行う装置である。この固体酸化物形燃料電池1は、発電単位発電セルである平板形の燃料電池セル3が複数個例えば18段積層された燃料電池スタック5と、燃料電池スタック5を貫く複数のボルト11~18と、各ボルト11~18の両端に螺合する各ナット19総称とを備えている。また、図1に示す様に、各ボルト11~18のうち、第2ボルト12には、燃料ガスを固体酸化物形燃料電池1に供給する燃料ガス導入管21を備え、第4ボルト14には、空気を固体酸化物形燃料電池1に供給する空気導入管23を備え、第6ボルト16には、発電後の燃料ガスを固体酸化物形燃料電池1から排出する燃料ガス排出管25を備え、第8ボルト18には、発電後の空気を固体酸化物形燃料電池1から排出する空気排出管27を備えている。以下、各構成について説明する。図3に分解して示す様に、前記燃料電池セル3は、いわゆる燃料極支持膜形タイプの板状の燃料電池セルであり、燃料ガス流路31側には、板状の燃料極アノード33が配置されるとともに、燃料極33の図3上側の表面には薄膜の固体電解質体固体酸化物体35が形成される。その固体酸化物体35の空気流路39側の表面には、薄膜の空気極カソード37が形成されている。なお、燃料極33と固体酸化物体35と空気極37とをセル本体41と称する。また、この燃料電池セル3は、上下一対のインターコネクタ43、43の間に、空気極37側の板形状のガスシール部45と、セル本体41の外縁部の上面に接合して空気流路39と燃料流路31との間を遮断するセパレータ47と、燃料ガス流路31側に配置された燃料極フレーム49と、燃料極フレーム49より外側図3下方に配置された燃料極33側の板形状のガスシール部51とを備えており、それらが積層されて一体に構成されている。更に、前記燃料電池セル3内には、燃料極33と図3下側のインターコネクタ43との間に、燃料極側集電体53が配置され、各インターコネクタ43の一方図3下方の表面には、空気極側集電体55が一体に形成されている。なお、前記燃料電池スタック5は、複数個の燃料電池セル3が電気的に直列に接続されたものである。ここで、固体酸化物体35としては、YSZ、ScSZ、SDC、GDC、ペロブスカイト系酸化物等の材料が使用できる。また、燃料極33としては、Ni及びNiとセラミックとのサーメットが使用でき、空気極37としては、ペロブスカイト系酸化物、各種貴金属及び貴金属とセラミックとのサーメットが使用できる。以下に、燃料電池セル3を構成する各部材について、更に詳細に説明する。なお、燃料電池セル3の平面形状は正方形であるので、燃料電池セル3を構成する各部材の平面形状も正方形である。図4に分解して示す様に、前記インターコネクタ43は、例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.3~2.0mmの板材であり、その外縁部には、前記ボルト11~18が貫挿される例えば直径10mmの丸孔である挿通孔第1~第8挿通孔61~68が、等間隔に形成されている。つまり、インターコネクタ43の四隅と各辺の中点に対応する位置に、8箇所に挿通孔61~68なお、各部材における挿通孔には同じ番号を付す:以下同様が形成されている。また、前記空気極37側のガスシール部45は、例えばマイカ又はバーミキュライトからなる厚み0.2~1.0mmの枠状の板材であり、その四隅の角部には、前記ボルト11、13、15、17が貫挿される各挿通孔61、63、65、67が形成されている。このガスシール部45の四方の各辺の縁部には、前記ボルト12、14、16、18が貫挿される各挿通孔62、64、66、68と連通するように、その辺に沿って、ガスの流路第1ガス流路となる略長方形状長さ100mm×幅10mmの貫通孔第1~第4貫通孔71~74が形成されている。つまり、各貫通孔71~74は、積層方向から見た場合、各挿通孔62、64、66、68を含むように形成されている。ここで、第1貫通孔71は、燃料ガスを外部より固体酸化物形燃料電池1内に導入するために用いられる燃料電池セル3の各部材を積層方向に貫通する第1ガス流路であり、第3貫通孔73は、発電後の燃料ガスを固体酸化物形燃料電池1外に排出するために用いられる第1ガス流路であり、第2貫通孔72は、空気を固体酸化物形燃料電池1内に導入するために用いられる第1ガス流路であり、第4貫通孔74は、発電後の空気を固体酸化物形燃料電池1外に排出するために用いられる第1ガス流路である。なお、各貫通孔71~74は、インターコネクタ43を板厚方向から見た場合に、点対称及び線対称となるように形成されており、点対称の中心は重心対角線の交点であり、線対称の中心軸はインターコネクタ43の向かい合う辺の中点を結んだ線である。特に前記ガスシール部45には、中央の正方形の開口部75と左右の第2、第4貫通孔72、74と連通するように、ガスシール部45の右左の枠部分に、細径長さ20mm×幅5mmのガス流路第2ガス流路となる長方形の切り欠き77がそれぞれ4本ずつ形成されている図5参照。なお、この切り欠き77は、貫通孔ではなく、ガスシール部45の一方の表面図5の紙面の手前側を掘って形成された溝であり、レーザやプレス加工によって形成することができる。この切り欠き77のガス流路の流れ方向図4左右方向における断面積流れ方向と垂直の断面積は、各貫通孔72、74の流れ方向図4上下方向:積層方向における断面積流れ方向と垂直の断面積より小さく設定されている。また、各切り欠き77は、左右の辺の中点を結んだ線を中心とした線対称となるように配置されているが、その本数については、例えば1つの辺について6本以上など、適宜設定すればよい。また、前記セパレータ47は、例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.02~0.30mmの枠状の板状であり、その中央の正方形の開口部79には、開口部79を閉塞するように前記セル本体41が接合されている。このセパレータ47においても、前記ガスシール部45と同様に、その四隅の角部に同形状の各挿通孔61、63、65、67が形成されるとともに、四方の各辺に沿って第1ガス流路となる同形状の各貫通孔81~84が形成されている。更に、前記燃料極フレーム49は、中央に開口部85を備えた例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.5~2.0mmの枠状の板材であり、前記セパレータ47と同様に、その四隅の角部に同形状の各挿通孔61、63、65、67が形成されるとともに、四方の各辺に沿って第1ガス流路となる同形状となる各貫通孔91~94が形成されている。また、前記燃料極33側のガスシール部51は、前記空気極37側のガスシール部45と同様に、中央に開口部95を備えた例えばマイカ又はバーミキュライトからなる厚み0.2~1.0mmの枠状の板材であり、その四隅の角部には同形状の各挿通孔61、63、65、67が形成されるとともに、四方の各辺に沿って第1ガス流路となる同形状の各貫通孔101~104が形成されている。このガスシール部51にも、対向する各枠部分に、開口部95と第1、第3貫通孔101、103と連通するように、細径長さ20mm×幅5mmのガス流路第2ガス流路となる切り欠き105が、それぞれ4本ずつ設けられている。なお、前記ガスシール部45とこのガスシール部51との平面形状は同一であり、平面に沿って、重心を中心にして90°回転させたものと同じ形状である。そして、上述した各部材の積層構造により、燃料電池セル3の4辺に沿って積層方向に配置される同形状の各貫通孔71~74、81~84、91~94、101~104によって、ガスを積層方向に流すための第1ガス流路を構成する四角柱状の空間が形成される。詳しくは、積層方向における投影形状が重なり合う各貫通孔72、82、92、102によって、空気が導入される空間が構成され、同様に重なり合う各貫通孔74、84、94、104によって、空気が排出される空間が構成され、同様に重なり合う各貫通孔71、81、91、101によって、燃料ガスが導入される空間が構成され、同様に重なり合う各貫通孔73、83、93、103によって、燃料ガスが排出される空間が構成される。b次に、ボルト11~18による固定等について説明する。前記図1に示す様に、ボルト11~18及びナット19は、燃料電池スタック5を分離可能に一体に結束して固定するための連結部材である。従って、このボルト11~18及びナット19によって、固体酸化物形燃料電池1を積層方向に締め付けると、燃料電池スタック5を構成する燃料電池セル3及び燃料電池セル3を構成する各部材を一体に固定できる。逆に、ボルト11~18及びナット19による固定を緩めると、燃料電池スタック5を構成する燃料電池セル3及び燃料電池セル3を構成する各部材を分離することができる。また、ボルト11~18のうち、固体酸化物形燃料電池1の四隅に配置された4本のボルト11、13、15、17は、単に燃料電池スタック5を固定するためのみに使用されるボルトである。一方、他のボルト12、14、16、18は、燃料電池スタック5の固定とともに、ガスを流通させる流路として用いられる。即ち、後に詳述する様に、第4、第8ボルト14、18が貫挿される第4、第8挿通孔64、68は、空気の流路として用いられ、第2、第6ボルト12、16が貫挿される第2、第6挿通孔62、66は、燃料ガスの流路として用いられる。c次に、本実施例におけるガスの流路について説明する。<空気の流路>前記空気導入管23から燃料電池スタック5内に導入された空気は、図6Aに空気極37側から内部を見た状態を示す様に、第4ボルト14が挿通される第4挿通孔64第1ガス流路を介して、各部材の長方形の第2貫通孔72、82、92、102によって構成される空間111第1ガス流路に導入される。この空気は、第1ガス流路の空間111から、同図右側の細径の切り欠き77第2ガス流路を介して、空気極37側の空気流路39に導入される。その後、燃料電池セル3内にて発電に寄与した残余の空気は、同図左側の細径の切り欠き77第2ガス流路を介して、各部材の長方形の第4貫通孔74、84、94、104によって構成される空間113第1ガス流路に排出される。そして、残余の空気は、この第1ガス流路の空間113から、第8ボルト18が挿通される第8挿通孔68第1ガス流路などを介して、空気排出管27から燃料電池スタック5外に排出される。<燃料ガスの流路>前記燃料ガス導入管21から燃料電池スタック5内に導入された燃料ガスは、図6Bに燃料極33側から内部を見た状態を示す様に、第2ボルト12が挿通される第2挿通孔62第1ガス流路を介して、各部材の長方形の第1貫通孔71、81、91、101によって構成される空間115第1ガス流路に導入される。この燃料ガスは、第1ガス流路の空間115から、同図上側の細径の切り欠き105第2ガス流路を介して、燃料極33側の燃料ガス流路31に導入される。その後、燃料電池セル3内にて発電に寄与した残余の燃料ガスは、同図下側の細径の切り欠き105第2ガス流路を介して、各部材の長方形の第3貫通孔73、83、93、103によって構成される空間117第1ガス流路に排出される。そして、残余の燃料ガスは、この第1ガス流路の空間117から、第6ボルト16が挿通される第6挿通孔66第1ガス流路などを介して、燃料ガス排出管25から燃料電池スタック5外に排出される。d本実施例の効果について説明する。本実施例では、ガスシール部45、51に、第1ガス流路及び第2ガス流路が形成されている。これによって、従来必要であった空気極37側の流路形成のための数段分の金属フレームを省略することが可能である。また、インターコネクタ43にも第2ガス流路となる複雑な流路を形成する必要性が無くなるので、インターコネクタ43の厚みを薄くすることができる。その結果、固体酸化物形燃料電池1の厚みを小さくすることができるので、発電時における固体酸化物形燃料電池1の中央部と端部外周側、又は固体酸化物形燃料電池1の積層方向の両端での温度分布を均一にすることができる。また、固体酸化物形燃料電池1の起動開始から定格温度に達するまでの時間を短縮することができる。更には、金属フレームやインターコネクタ43に複雑な流路を形成するために必要な作業工程や加工費を削減することができ、しかも、従来の金属フレーム等のロウ付け工程を省略することも可能である。なお、従来は、固体酸化物形燃料電池1の強度を確保しつつ複雑な流路を形成するためには、流路を形成する金属フレームやインターコネクタ43などを厚くする必要があるが、本実施例では、ガスシール部45、51に第1ガス流路及び第2ガス流路を形成するので、インターコネクタ43などを薄くしても、固体酸化物形燃料電池1の強度を十分に確保することができる。また、ガスシール部45、51の各辺における4本の切り欠き77、105第2ガス流路は、第1ガス流路の中心詳しくは対向する各辺の中点を結ぶ線を線対称の中心として、線対称となるように形成されているので、空気や燃料ガスを空気極37や燃料極33に対して均一になるように流すことができる。次に、実施例2について説明するが、前記実施例1と同様な内容の説明は省略する。本実施例は、ガスシール部に第1ガス流路及び第2ガス流路を設けるとともに、セパレータ及び燃料極フレームに第1ガス流路と第2ガス流路とを連通する第3ガス流路を設けたものである。aまず、本実施例の固体酸化物形燃料電池を構成する燃料電池セルの構造について説明する。図7に示す様に、本実施例の固体酸化物形燃料電池を構成する燃料電池セル201は、前記実施例1と同様に、燃料ガス流路203側に燃料極205が配置されるとともに、燃料極205の図7上側の表面に固体酸化物体207が形成され、固体酸化物体207の空気流路213側の表面に空気極209が形成されている。なお、燃料極205と固体酸化物体207と空気極209とをセル本体211と称する。また、この燃料電池セル201は、前記実施例1と同様に、上下一対のインターコネクタ215、215の間に、空気極209側のガスシール部217と、セル本体211が接合されたセパレータ219と、燃料極フレーム221と、燃料極205側のガスシール部223と、を備えている。詳しくは、図8に分解して示す様に、前記インターコネクタ215は、例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.3~2.0mmの板材であり、その外縁部には、前記実施例1と同様に、8箇所に挿通孔第1~第8挿通孔231~238が形成されている。また、前記空気極209側のガスシール部217は、例えばマイカ又はバーミキュライトからなる厚み0.5mmの枠状の板材であり、その外周の縁部には、前記インターコネクタ215と同様に、8箇所に挿通孔231~238が形成されている。更に、このガスシール部217には、中央の開口部239と連通するように、同図の左右方向に伸びる第2ガス流路となる切り欠き241が、開口部239の左右にそれぞれ4箇所に形成されている。なお、このガスシール部217においては、第1ガス流路となる挿通孔231~238と第2ガス流路となる切り欠き241とは、連通していない構成となっている。この切り欠き241は、ガスシール部217を板厚方向に貫通するように形成されているとともに、左右の辺の中点を結ぶ線を中心とする線対称に形成されている。また、切り欠き241は、開口部239から左右方向の外側に伸びているが、その先端は、後述する第3ガス流路を構成するセパレータ219の左右の第2、第4貫通孔252、254と重なる位置まで形成されている。更に、前記セパレータ219は、例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.02~0.30mmの枠状の板状であり、前記ガスシール部217と同様に、8箇所に各挿通孔231~238が形成されている。そして、各挿通孔231~238のうち、第2、第4、第6、第8挿通孔232、234、226、238には、それぞれ、第3ガス流路を構成する長さ100mm×幅10mmの長方形短冊形状の貫通孔第1~第4貫通孔251~254が形成されている。また、前記燃料極フレーム221は、中央に開口部255を備えた例えばフェライト系ステンレスからなる厚み0.5~2.0mmの枠状の板材であり、前記セパレータ211と同様に、8箇所に各挿通孔231~238を備えるとともに、4箇所に前記貫通孔251~254と重なるように同形状の貫通孔261~264を備えている。更に、前記燃料極205側のガスシール部223は、前記空気極209側のガスシール部239と同様に、中央に開口部265を備えた例えばマイカからなる厚み0.2~1.0mmの枠状の板材であり、その周囲には、同様に8箇所に各挿通孔231~238が形成されている。このガスシール部223にも、その対向する枠部分に、開口部265と連通するように、外側の辺に向かって伸びる第2ガス流路となる切り欠き267が、それぞれ4本ずつ設けられている。なお、このガスシール部223においても、第1ガス流路となる挿通孔231~238と第2ガス流路となる切り欠き267とは、いずれも連通していない構成となっている。また、この切り欠き241は、ガスシール部217を板厚方向に貫通するように形成されている。なお、前記ガスシール部217とこのガスシール部223との平面形状は同一であり、平面に沿って、重心を中心にして90°回転させたものと同じ形状である。なお、前記切り欠き267は、開口部265から外側に伸びているが、その先端は、第3ガス流路を構成する前記燃料極フレーム221の上下の第1、第3貫通孔261、263と重なる位置まで形成されている。b次に、本実施例におけるガスの流路について説明する。<空気の流路>図9Aに空気極209側から内部を見た状態を示す様に示す様に、外部から固体酸化物形燃料電池内に導入された空気は、第4挿通孔234第1ガス流路を介して、セパレータ219の第2貫通孔252第3ガス流路に導入される。この空気は、第3ガス流路である第2貫通孔252から、同図右側の細径の切り欠き241第2ガス流路を介して、空気極209側の空気流路213に導入される。その後、燃料電池セル201内にて発電に寄与した残余の空気は、同図左側の細径の切り欠き241第2ガス流路を介して、セパレータ219の第4貫通孔254第3ガス流路に排出される。そして、残余の空気は、この第3ガス流路である第4貫通孔254から、第8挿通孔238第1ガス流路を介して、固体酸化物形燃料電池外に排出される。<燃料ガスの流路>図9Bに燃料極205側から内部を見た状態を示す様に、外部から固体酸化物形燃料電池内に導入された燃料ガスは、第2挿通孔232第1ガス流路を介して、燃料極フレーム221の第1貫通孔261第3ガス流路に導入される。この燃料ガスは、第3ガス流路である第1貫通孔261から、同図上側の細径の切り欠き265第2ガス流路を介して、燃料極205側の燃料ガス流路203に導入される。その後、燃料電池セル201内にて発電に寄与した残余の燃料ガスは、同図下側の細径の切り欠き267第2ガス流路を介して、燃料極フレーム221の第3貫通孔263第3ガス流路に排出される。そして、残余の燃料ガスは、この第3ガス流路である第3貫通孔263から、第6挿通孔236第1ガス流路を介して、固体酸化物燃料電池外に排出される。c次に、第1~第3ガス流路における圧力の関係について説明する。本実施例においては、第1~第3ガス流路が設けられているので、ここでは、第1~第3ガス流路における圧力の関係について説明する。図10に模式的に示す様に、本実施例では、固体酸化物形燃料電池の積層方向において、第3ガス流路は分岐点Aにて第1ガス流路から分岐する構成であり、第1ガス流路の分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA1が、第3ガス流路の分岐点Aより下流側における圧損指数ΔPA3より小さくなるように設定されている。つまり、同図の破線内において、第3ガス流路と第1ガス流路にガス燃料ガス又は空気は分岐されるが、その際、第1ガス流路の圧損指数が第3ガス流路の圧損指数より大きいと、ガスは分岐点Aより下流側末端側の他の第3ガス流路までガスが供給されにくくなる。よって、ここでは、上記の様に圧損指数が設定されている。次に、実際に、固体酸化物形燃料電池における各数値を規定することにより、上記圧損指数の関係が必要であることを説明する。前記図10に示す様に、ガスの流量が第1ガス流路の末端部とその末端部に一番近い第3ガス流路に、1:1の割合で流れるケースを考える。ここでは、下記の寸法等の数値を規定する。第3ガス流路の長さ配管長30mm第3ガス流路の断面積30mm2第3ガス流路の円相当径0.003090m第3ガス流路の流量3.33L/min従って、前記式2より、圧損指数ΔPA3は、33.2となる。第1ガス流路の長さ配管長4mm第1ガス流路の断面積120mm2第1ガス流路の円相当径0.01236m第1ガス流路の流量3.33L/min従って、前記式2より、圧損指数ΔPA1は、0.069となる。よって、圧損指数ΔPA3>圧損指数ΔPA1であることが分かる。また、図11に模式的に示す様に、本実施例では、前記積層方向と垂直の平面方向において、第2ガス流路は分岐点Bにて第3ガス流路から分岐する構成であり、第3ガス流路の分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB3が、第2ガス流路の分岐点Bより下流側における圧損指数ΔPB2より小さくなるように設定されている。つまり、同図の破線内において、第2ガス流路と第3ガス流路にガスは分岐されるが、その際、第3ガス流路の圧損指数が第2ガス流路の圧損指数より大きいと、ガスは分岐点Bより下流側末端側の他の第2ガス流路までガスが供給されにくくなる。よって、ここでは、上記の様に圧損指数が設定されている。次に、実際に、固体酸化物形燃料電池における各数値を規定することにより、上記圧損指数の関係が必要であることを説明する。前記図11に示す様に、ガスの流量が第3ガス流路の末端部とその末端部に一番近い第2ガス流路に、1:1の割合で流れるケースを考える。ここでは、下記の寸法等の数値を規定する。第2ガス流路の長さ配管長20mm第2ガス流路の断面積2.5mm2第2ガス流路の円相当径0.001784m第2ガス流路の流量1.67L/min従って、前記式2より、圧損指数ΔPA2は、1390となる。第3ガス流路の長さ配管長18mm第3ガス流路の断面積15mm2第3ガス流路の円相当径0.004370m第3ガス流路の流量1.67L/min従って、前記式2より、圧損指数ΔPA3は、14.18となる。よって、圧損指数ΔPA2>圧損指数ΔPA3であることが分かる。d本実施例では、ガスシール部217、223に、第1ガス流路及び第2ガス流路が形成されるとともに、ガスシール部217、223に隣接するセパレータ219及び燃料極フレーム221に、第1ガス流路と第2ガス流路とを連通する第3ガス流路が形成されている。つまり、ガスシール部217、223においては、第1ガス流路と第1ガス流路とが連通しないように構成されている。本実施例によっても、前記実施例1と同様な効果を奏する。次に、実施例3について説明するが、前記実施例2と同様な内容の説明は省略する。本実施例は、ガスシール部に第1ガス流路及び第2ガス流路を設けるとともに、セパレータ及び燃料極フレームに第1ガス流路と第2ガス流路とを連通する第3ガス流路を設け、更に、ガスシール部に隣接して絶縁部材を配置したものである。aまず、本実施例の固体酸化物形燃料電池を構成する燃料電池セルの構造について説明する。図12に示す様に、本実施例の固体酸化物形燃料電池を構成する燃料電池セル301は、前記実施例2と同様に、燃料ガス流路303側に燃料極305が配置されるとともに、燃料極305の図12上側の表面に固体酸化物体307が形成され、固体酸化物体307の空気流路313側の表面に空気極309が形成されている。なお、燃料極305と固体酸化物体307と空気極309とをセル本体311と称する。また、前記燃料電池セル301は、前記実施例2と同様に、上下一対のインターコネクタ315、315の間に、空気極309側のガスシール部317と、セル本体311が接合されたセパレータ319と、燃料極フレーム321と、燃料極305側のガスシール部323と、を備えるとともに、特に本実施例では、後述する様に、ガスシール部317とセパレータ319との間に、電気的な絶縁を行うための絶縁部材である絶縁フレーム325を備えている。詳しくは、図13に分解して示す様に、本実施例では、インターコネクタ315、315、ガスシール部317、セパレータ319、燃料極フレーム321、ガスシール部323の材質や形状は、前記実施例2と同じであり、同様に第1ガス流路を構成する挿通孔や第3ガス流路を構成する貫通孔や第2ガス流路を構成する切り欠き等を備えている。特に、本実施例では、前記絶縁フレーム325は、例えばマイカ又はバーミキュライトからなる厚み0.12mmの正方形の枠状の板材であり、その正方形の開口部327の周囲の外縁部には、インターコネクタ315等と同様に、8箇所に挿通孔第1~第8挿通孔331~338が形成されている。この絶縁フレーム325には、左右の第4、第8挿通孔334、338を中心にして辺に沿って延びるように、第4、第8挿通孔334、338と連通する短冊状の連通孔341、342が形成されている。この連通孔341、342は、セパレータ319や燃料極フレーム321の左右の連通孔と重なって同一の空間を形成するように同形状とされている。前記絶縁フレーム325は、薄膜のセパレータ319がガスシール部317の細径の切り欠き345内に入り込み、インターコネクタ315と接触してショートすることを防止するためのものであり、そのため、絶縁フレーム325の幅枠部分の幅は、ガスシール部317の切り欠き345の全てを覆うように、ガスシール部317の幅より大きく設定されている。従って、本実施例では、前記実施例2と同様な効果を奏するとともに、セパレータ319とインターコネクタ315との間のショートを防止するという利点がある。[実験例]次に、本発明の効果を確認するために行った実験例について説明する。ここでは、下記の示す様な比較例1、比較例2の構造の固体酸化物形燃料電池を製造して、その性能を調べた。1比較例1図14に示す様に、フェライト系ステンレスからなる厚み0.3~2.0mmのインターコネクタ401、マイカからなる厚み0.2~1.0mmのガスシール部但し第2ガス流路はない403、フェライト系ステンレスからなる厚み0.3~1.5mmの第2ガス流路が形成された空気極フレーム405、フェライト系ステンレスからなる厚み0.02~0.30mmのセパレータ407、フェライト系ステンレスからなる厚み1.0~3.0mmの第2ガス流路が形成された燃料極フレーム409、マイカからなる厚み0.2~1.0mmのガスシール部但し第2ガス流路はない411等を備えた燃料電池セル413を18段用いて、比較例1の固体酸化物形燃料電池を作製した。この比較例1においては、図15A-15Bに示す様に、空気極フレーム405や燃料極フレーム409に、空気や燃料ガスの流路である第2ガス流路が形成されるが、この第2ガス流路は、空気極フレーム405や燃料極フレーム409を板厚方向に貫通するものではなく、その表面に溝415、417を形成して第2ガス流路としたものである。そして、この比較例1の固体酸化物形燃料電池を用いて、700°C、65Aの運転条件で発電を行った。この比較例1では、空気極フレーム405が増えた分、スタック厚みが増加し、発電時におけるスタック中央と側端部との温度分布差が、実施例1に比べて大きくなった。具体的には、実施例1では、温度分布差が約30°Cであったが、比較例1では、温度分布差が約80°Cであった。また、スタックの起動開始から定格温度に達するまでの時間も、実施例1に比べて増加した。具体的には、実施例1では、発電開始温度である700°Cまでの起動時間が2時間であったが、比較例1では、起動時間が4時間であった。2比較例2図16に示す様に、フェライト系ステンレスからなる厚み0.8~2.5mmのインターコネクタ501、502、マイカからなる厚み0.2~1.0mmのガスシール部但し第2ガス流路はない503、フェライト系ステンレスからなる厚み0.02~0.30mmのセパレータ505、フェライト系ステンレスからなる厚み0.5~2.0mmの燃料極フレーム507、マイカからなる厚み0.2~1.0mmのガスシール部但し第2ガス流路はない509等を備えた燃料電池セル511を18段用いて、比較例2の固体酸化物形燃料電池を作製した。この比較例2においては、図17A-17Bに示す様に、インターコネクタ501、502に、空気や燃料ガスの流路である第2ガス流路が形成されるが、この第2ガス流路は、インターコネクタ501、502を板厚方向に貫通するものではなく、その表面にハーフエッチングによって溝513、515を形成して第2ガス流路としたものである。なお、インターコネクタ501、502の中央部分の灰色部分は、空気極側の集電体521と燃料極側の集電体523である。そして、この比較例2の固体酸化物形燃料電池を用いて、700°C、65Aの運転条件で発電を行った。この比較例2では、インターコネクタ501、502に流路を形成しなければならないため、インターコネクタ501、502の厚みが増えた分、スタック厚みが増加し、発電時におけるスタック中央と側端部との温度分布差が、実施例1に比べて大きくなった。具体的には、実施例1では、温度分布差が約30°Cであったが、比較例2では、温度分布差が約80°Cであった。また、スタックの起動開始から定格温度に達するまでの時間も、実施例1に比べて増加した。具体的には、実施例1では、発電開始温度である700°Cまでの起動時間が2時間であったが、比較例2では、起動時間が4時間であった。以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、種々の態様を採ることができる。例えば、前記実施例3で使用した絶縁部材を、前記実施例1、2において、同様な位置例えばガスシール部とセパレータとの間の空気極側又は燃料極側に配置して用いてもよい。