"結晶化核剤を含むポリエステル系樹脂組成物のシートの平面の少なくとも1方向を1.3~5倍に延伸して得られた厚み0.1~2.0mmのシート状熱成形材料。上記組成物が、結晶化核剤として少なくともポリオレフィン系樹脂を1~15重量を含むものであることを特徴とする請求項1に記載の熱成形材料。上記組成物が、エラストマー成分を含むことを特徴とする請求項1又は2の何れかに記載の熱成形材料。請求項1から3の何れかに記載の熱成形材料を用い、樹脂シートの予熱工程、賦形工程、シートの予熱温度以上の高温で熱処理する熱処理工程を含む成形方法。成形型として、熱浸透率kJ/m2s1/2Kが0.01~25である材料により少なくとも成形用表面を形成させたものを用いることを特徴とする請求項1から4の何れかに記載の成形装置。本発明はこのような従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。その主な目的は、ポリエステル系樹脂シートから結晶化されて耐熱性の向上した熱成形品を製造する方法において、脆性、外的美観等の向上した熱成形品を得、賦形体の加熱結晶化を伴う成形を高速で効率よく行う方法提供しようとするものである。1結晶化核剤を含むポリエステル系樹脂組成物のシートの平面の少なくとも1方向を1.3~5倍に延伸して得られたシート状熱成形材料を提供するものである。なお、上記の延伸は一軸延伸であることが好ましい。また熱処理固定をしてあってもよく、してなくても良いが後者はより好ましい。2上記組成物が、結晶化核剤として少なくともポリオレフィン系樹脂を1~8重量を含むものであることを特徴とする上記1に記載の熱成形材料を提供するものである。3上記組成物が、エラストマー成分を含むことを特徴とする請求項1又は2の何れかに記載の熱成形材料を提供するものである。なお、上記エラストマー成分は柔軟化成分を意味する。4上記1から3の何れかに記載の材料シートを用い、樹脂シートの予熱工程、賦形工程、シートの予熱温度以上の高温で熱処理する熱処理工程を実施する熱成形方法を提供するものである。なお、本発明においては、成形は予熱から離型まで成形工程全体を示し、また賦形は全成形工程の中の1つの工程を示し、賦形体は、成形型に保持された状態にある離型前の成形品を示すものとする。5成形型として、熱浸透率kJ/m2s1/2Kが0.01~25である材料により少なくとも成形用表面を形成させたものを用いることを特徴とする上記3又は4に記載の成形方法。なお、上記成形型は、熱浸透率b値が20以下の材料によりなる表面層と熱浸透率b値が表面層のそれより大きな材料からなる背後体からなることは好ましい。本発明の熱成形方法には下記のような効用がある。1CPET成形に必要とされてきた特別な機構を有しない通常の熱成形機を用いて、容易にそして有効且つ能率的に熱処理して結晶化できるポリエステル系樹脂の熱成形材料を提供する。2上記材料を熱成形に用いた場合、シート予熱時のサグ垂れ下がりがなく、又成形型への固着がなく、シワ等が発生し難い。又高成形型の傷や真空孔マーク等を写し取ることがなく、光沢のあるきれいな成形品が得られる。3CPET成形に必要とされてきた特別な機構を有しない通常の熱成形機を用いて、容易にそして有効且つ高速で熱処理して結晶化したポリエチレンテレフタレートの熱成形品の製造方法を提供する。4上記の熱成形材料は、熱処理昇温に時間のかかる方法を利用しなくてもよく、加熱された成形型を利用するのみで、賦形体を高速で短時間に結晶化を進行させ、成形品の耐熱性、剛性等を向上させることができる。5新規の特定の成形型を用いて、より安定に能率的に熱処理されたCPETの成形方法を提供する。6剛性の向上により成形材料の薄肉化ができ、通常成形なみの高速成形ができることにより、市場の多くの結晶化を行わない通常成形品の省材料と省エネルギー化を行うことができる。本発明の実施の第一段階は、熱成形材料を、結晶化核剤を含むポリエステル系樹脂組成物のシートの平面の少なくとも1方向を1.3~5倍に延伸して得られた厚み0.1~2.0mmのシート状のものとすることである。以下、ポリエステル系樹脂組成物、結晶核剤、シート化工程及び延伸工程に分けてこれを説明する。ポリエステル系樹脂組成物本発明におけるポリエステル系シートに用いられるポリエステル系樹脂は、主としてポリエチレンテレフタレートPETである。またその他のポリエステル系樹脂、たとえばポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、液晶ポリエステル等の結晶性樹脂である。本発明におけるポリエステル系シートに用いられるポリエステル系樹脂は、その固有粘度が0.65dL/g以上、好ましくは0.70dL/g以上である。この固有粘度が0.65dL/g以下である場合は、得られたシートおよびその成形体は機械的強度に劣り、また成形体成形時のシート予熱工程でシート垂れ下がりによる操業不良が発生しやすく好ましくない。固有粘度はまた1.30dL/g以下、好ましくはむ1.10dL/g以下である。この固有粘度ず1.30dL/gを超える場合は、シートへの加工が難しくなり、又結晶化が難しくなる。本発明におけるポリエステル系樹脂は、その酸成分の一部として、主たる酸成分以外の芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、を用いてもよい。芳香族カルボン酸としては、テレフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヒドロキシ安息香酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、3,5-ジカルボキシベンゼンスルホン酸、5-ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられる。脂環族ジカルボン酸としては、シクロヘキサンジカルボン酸、テトラヒドロ無水フタル酸などが挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸、水添ダイマー酸などが挙げられる。これらは樹脂の融点及び結晶性を大きく低下させない範囲で用いられ、その量は酸全成分の20モル未満、好ましくは10モル未満である。本発明におけるポリエステル系樹脂は、そのグリコール成分の一部として、多種のグリコールすなわち炭素数が1~25のアルキレングリコールを用いることができる。例えばジエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,9-ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、ジメチロールヘプタン、トリシクロデカンジメタノール、ビスフェノールXのエチレンオキサイド誘導体XはA,S,Fなどである。これらのグリコールは各種特性のバランスにより適切な組み合わせで用いられるが、ポリマーの主となるエステル単位の結晶性を妨げないことが前提であるため、その共重合量は全グリコール成分の20モル以下であることが望ましい。本発明におけるポリエステル系樹脂は、少量に限って2官能性のポリエーテル成分を含むこともできる。例えばPTMG、エチレンオキサイド変性PTMGなどを10重量以下使用することができる。また、p-フェニルフェノール、ベンジルオキシ安息香酸、ナフタレンモノカルボン酸、ポリエチレングリコールモノメチレンエーテル等の化合物も10重量以下使用できる。エラストマー成分結晶化核剤を含む上記のポリエステル系シートの組成物には、更にポリエステル成分を含むことは好ましい。結晶化されたポリエチレンテレフタレートは、脆くなり、耐衝撃性がしばしば問題となる。これを改善するには可塑化成分あるいは柔軟化成分エラストマー成分を上記組成物に加えることは好ましい。更にまた、核剤のポリオレフィンとポリエチレンテレフタレートとの混練性をよくする相溶化成分が用いることも知られていて、こうした成分を加えることも好ましい。上記のエラストマー成分しては、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、シリコーン系、ポリアミド系、ポリアクリル系のもの、及び非晶質ポリエステル系の樹脂およびエラストマーを挙げることができる。上述のポリエステル系エラストマーとしては、ポリブチレンテレフタレート以下PBTと記すとポリアルキレングループ例えばオキシテトラメチレングリコールからなるもの、PBTと脂肪族ポリエステル例えばポリカプロラクトン、ポリブチレンアジペートからなるもの、PETとポリアルキレングリコールからなるもの、PETと脂肪族ポリエステルからなるものが例として挙げられる。上述の非晶質ポリエステル系樹脂は、前述の酸成分、グリコール成分からなるものから選ばれる。特に主たる酸成分が、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ダイマー酸のいずれかおよびそれらの混合物であり、主たるグリコール成分が、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ダイマージオールのいずれかおよびそれらの混合物であるものが好ましく用いられる。上述のスチレン系エラストマーとしては、スチレンエチレン共重合体、スチレンエチレンブテン共重合体、スチレンエチレンブテン共重合体の水素添加物、スチレンブタジエン共重合体、スチレンブタジエン共重合体の水素添加物等、およびこれらの酸およびエポキシ変性体が例として挙げられる。上述のアクリル系樹脂としては、例えばポリアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブチルアクリレート等およびこれらの共重合体が挙げられる。さらにこれらの樹脂の複合体として、例えばシリコーン-アクリル系樹脂からなるコアシェル型ゴム、オレフィン-アクリル系樹脂からなるコアシェル型ゴム等が挙げられる。上述のポリオリフィン系樹脂は、例えば、高密度ポリエチレン、分岐低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、変性ポリプロピレン、無水マレイン酸ポリエチレン、変性ポリエチレン、水素添加エチレンブテン共重合体、酢酸ビニルエチレン共重合体、アクリル酸エチル-エチレン共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、メタクリル酸グリシジル-アクリル酸エチル-エチレン共重合体、エチレン-アクリル酸共重合体の金属塩、エチレン-メタクリル酸共重合体の金属塩、およびこれらの変性体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。特に好ましくは、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、マレイン酸変性ポリエチレン、水素添加エチレンブテン共重合体、アクリル酸エチル-エチレン共重合体、メタクリル酸グリシジル-アクリル酸エチル-エチレン共重合体である。なお、上記の一部は後述の結晶核剤成分と重複する。上述のエラストマー成分の添加量は0.5~10重量、下限は好ましくは1重量以上、さらに好ましくは2重量以上、特に好ましくは3重量以上であり、上限は好ましくは8重量以下、より好ましくは7重量以下である。0.5重量より少ないと耐衝撃性の改善効果が十分でなく、10重量より多いと耐熱性の低下、外観等の低下等の悪影響が現れるため好ましくない。なお、上記の組成物には上記以外の他の樹脂が含まれていてもよく、シート成形及び成形体成形に際して著しい熱分解を示すものでない限り限定するものではない。また、ポリメチルペンタンや、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等を強化材として場合によっては添加してもよい。なお、滑剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、着色剤、帯電防止剤等の添加剤も適宜添加してもよい。<結晶化核剤について>本発明のポリエステル系樹脂シートには、結晶化を促進するための結晶化核剤が添加されて用いられる。結晶化核剤は、大別して無機系化合物の粉末、溶解して用いる有機系化合物、未溶融で用いる粉末有機化合物、溶融混練して用いる高分子系化合物等がある。無機系の化合物のものとしては、タルク、雲母、珪酸、珪酸塩、炭化カルシウム、酸化チタン及びカーボンブラック等がよく知られている。核剤効果のある任意のものを選んで用いることができる。このような結晶化核剤は平均粒子径5~1000nmのものが用いられ、その量は通常0.2~5重量の含有量で用いられる。有機系の化合物のものとしては、およびPBTオリゴマー、安息香酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、高重合度PET粉砕物等を結晶化核剤として添加することができる。なお、ポリプロピレンに用いられるジベンジリデンソルビトールあるいはその誘導化合物もポリエステル系樹脂に用いて有効であり、他の樹脂に対してのみ公知である結晶化核剤も含めて、結晶化核剤として有効なものは何でも任意に選んで利用することができる。これら添加量は概ね5重量以下であり、核剤の種類に応じて適宜設定される。高分子系化合物のものとしては、ポリオレフィン、ポリオキシメチレン等の結晶性高分子化合物を用いることが知られている。結晶性高分子の場合、通常は好ましくは1重量以上~8重量以下、より好ましくは2重量以上~6重量以下で用いられる。ポリオレフィン系の樹脂は好ましく用いられ、特に低密度又は高密度のポリエチレンが好ましく用いられる。ポリオレフィンは変成物であってもよく、不飽和多価カルボン酸又はその酸無水物でグラフト変成されたグラフト変性ポリオレフィンは1-15重量の含有量で好ましく用いられる。又ポリエチレンイオノマーは1-8重量の含有量で好ましく用いられる。これらの下限値未満では結晶化核剤としての効果が小さすぎ、又上限を超えて使用しても結晶化効果が増大しないばかりか、母体樹脂の特性を損なうばかりで不都合である。<成型材料シートの製造工程について>前記シート状熱成形材料は、上述の結晶化核剤を含むポリエステル系樹脂組成物をシート化し、そのシートの平面の少なくとも1方向を1.3~5倍に延伸し、厚み0.1~2.0mmのものにすることにより得られる。シート化は、押出機を使用し定法により行えばよい。延伸は、一方位に行ってもよく、2方位に行ってもよく、全方位に行ってもよい。延伸の装置は、ローラー延伸装置、エクステンダー、ローラー圧延機、テンター等あるいはこれらの組み合わせのものが利用できる。なお、上記の延伸は操作としては、必ずしもシート端に張力を加えて行う必要はなく、圧延でおこなってもよく張力による延伸と同様の分子配向効果が得られておればよい。なお、延伸処理後に定法として行われる熱固定はあるものも、ないものも利用できるが、ないものがより好ましい。なお、上記の延伸は1方向1軸延伸のものが、安価の効率よく生産でき好ましい。なお、延伸倍率が1.3倍未満である場合は、延伸による効果すなわち耐熱性の向上、熱処理成形時間の短縮、予熱時のシート垂れ下がり改善、成形品の美麗化が満足できるものとならない。又、延伸倍率が5.0倍を超える場合は容易に賦形できなくなる。なお、厚みが0.1mm未満のものは成形品としたとき強度か弱く実用に耐えない。又厚みが2mmを超えるものは成形加工が容易でなくなり実用的でなくなる。<成形方法について>上記の熱成形材料シートを用い、樹脂シートの予熱工程、賦形工程、上記材料シートの予熱温度以上の高温で熱処理する熱処理工程を伴う成形を実施することができる。そしてこの成形を高速で実施することができる。この熱処理工程を行う成形装置は、1成形型を高温にして賦形体を上記材料シート予熱温度以上の高温に加熱する手段、または2成形型に保持された賦形体を反対面から予熱温度以上の高温に加熱する手段の何れかを有したものにする。1の具体的な方法は、熱媒による加熱、ジュール熱加熱、あるいは加熱気体の吹きつけ、赤外線照射、誘電加熱等より行うことができる。2の具体的な方法としては、加熱気体の吹きつけ、赤外線の照射等により行うことができる。成形型に保持された賦形体を冷却することは必ずしも必要でないが、冷却する手段を有することは好ましい。そしてその装置は、3成形型を低温にして賦形体を熱処理温度以下に冷却する手段、または4成形型に保持された賦形体を反対面から冷却手段の何れかを有したものにする。3の具体的な方法としては、成形型に熱媒を通ずるか、冷却用気体を吹き付ける方法等により行うことができる。4の具体的な方法としては、冷却用気体の吹きつけ、揮発性液体の吹きつけ等により行うことができる。上記の熱成形法には、公知のどのような賦形方法を採用した成形機も採用できる。すなわち、圧空成形、真空成形、真空圧空成形、雌雄型プレス成形等何れの成形機も利用できる。また、材料シートの予熱は、赤外線加熱オーブン、熱気オーブン等の間接加熱方式のもの、加熱板等に直接させる直接加熱方式等公知のどのような方式も採用できる。なお、圧空成形には、高温圧縮気体を用いる方法が好ましく利用でき、又下記の特定の成形型も好ましくもちいることができる。成型型上記の熱成形法に用いる成形型は、制限するものではなく、公知のどのような成形型を採用することができる。しかし、成形型として、熱浸透率kJ/m2s1/2Kが0.01~25である材料により少なくとも成形用表面を形成させたものを用いること好ましい。そして又、上記成形型は、熱浸透率b値が20以下の材料によりなる表面層と熱浸透率b値が表面層のそれより大きな材料からなるは背後層又は背後体からなることは更に好ましい。そして、この背後体には加熱冷却の温調手段を付設し、表面層の温度制御をできるようにしたものであることが好ましい。あるいは又、表面層の背後に略全面に密接して加熱手段を設け上記表面層の温度制御ができるようにしたもの同様に好ましい。上記成形型を表面層と背後層又は背後体で構成する場合は、表面層の熱浸透率は20以下であることが好ましく、15以下であることが更に好ましく、10以下であることが特に好ましく、5以下であることがその上に好ましい。またこの表面層の厚みは0.04mm以上であることが必要であり、また0.06mm以上であることが好ましく、0.1mm以上であることが更に好ましい。又同厚みは30mm以下であることが好ましく、10mm以下であることが更に好ましく、5mm以下であることが特に好ましい。そして、背後層の熱浸透率は、3以上であることが好ましく、6以上であることが更に好ましく、10以上であることか更に更に好ましい。また背後層の熱浸透率は表面層のそれより2倍以上であることが好ましく、10倍以上であることが特に好ましい。なお、背後層の厚みは限定するものではなく、また一定の厚みあるいは形状に限定するものではない。またこの層を単一材料の層に限定するものではなく任意の多層にしてもよい。熱浸透率がこのような範囲にある材料として、プラスチックス、セラミックス、選ばれた小数の種類の金属材料等を挙げることができ、これらは熱成形の金型として通常使われるアルミニウム材、亜鉛合金材等よりも小さな値のものである。好ましい範囲の熱浸透率を有する材料例は表1の中からも選ぶことができる。但し表記は一般的な物質あるいは物体を参考ため示したものであり、利用出来るものをこれらに限るものではない。なお、上記熱浸透率とその数値限定の意義等については後に本発明の内容についての補足説明の欄で説明する。なお、本発明の構成に望ましい態様とし示す成形型は、本発明者を発明者とする先行出願、特願2010-118555、特願2010-118490、特願2010-118489、特願2010-118562及び特願2001-065069の何れかに開示しているものである。上記の特別な構成の成形型を用いることには、例えば下記のような利点がある。1成形型の表面温度を制御が容易にすることができ、そして部位による温度差を少なくすることができる。これにより、均一な熱処理ができ、又熱処理時間を短縮することができる。2気体ブロウを利用して賦形体の冷却を高速で行うことができる。本発明の方法では、多くの場合賦形体の冷却工程がなくても離型は可能であるが、オフセットあるいは逆テーパーのある成形品で無理抜き離型が必要な場合など賦形体の冷却が望まれる場合等には好都合に利用できる。そして、3加熱気体ブロウを利用して賦形体の加熱を高速で行うことが容易になる。この、方法を利用することにより、賦形前に成形型表面温度を低く目に設定することができ、高温型利用時の型表面の転写模様、火傷模様、縞発生を抑制すし、光沢のある成形品を得ることができる。本発明の発明者は、延伸したポリエステル系樹脂シートの熱成形について、特願2010-118555、特願2010-118490、特願2010-118489、特願2010-118562、特願2011-41294、特願2011-165067、特願2011-165068、特願2011-165069、特願2011-206514、特願2011-206515、特願2011-206516を発明し先行して出願を行っている。これに対して、本発明は、結晶核剤を含む延伸ポリエステル系シートの熱処理を伴う熱成形の成形法と成形品について、従来CPETおよび上記先行出願に対する優位性を発見し、本出願をなすものである。上記の方法の効果本発明の上記の方法には、公知のCPET成形にくらべ、次のような利点がある。1大幅に熱処理時間を短縮した成形を行うことがでる。2材料シート予熱時に問題となるシートの垂れ下がりを全くなくすることができ、この垂れ下がりに起因する賦形時のトラブルをなくし、成形不良をなくすることができる。3予熱用の加熱板や高温成形型への固着がなく、型跡転写がなく、光沢のある美麗な成形品をえることができる。4大きな球晶が発達せず、細かな配向結晶が発達するため、耐衝撃性の改善されたものが得られる。5結晶化核剤を含有しない延伸PETより高い耐熱の成形品が得られ、公知のCPET成形並の耐熱品を得ることができる。本発明に用いる成形型についての補足説明1<熱浸透率について>本発明の規定値として用いた熱浸透率b値は接触する物体と界面を通過して移動する熱量にかかわる物体の特性値であり、次の式で求められる。b=λρC1/21λ;熱伝導率Js-1m-1K-1ρ;密度kgm-3C;比熱Jkg-1K-1このb値が小さい物体は界面に少ない熱量しか流さず相手物体に大きな温度変化を与えず、また界面間近では相手物体から大きな温度影響をうける。従って、このb値が小さい材料を成形型表面材料として用いた場合は賦形体からの熱を拡散させないので、高温気体と冷却用気体により賦形体を容易に加熱冷却することができる。しかし背後層の熱を容易に表面層表面賦形体体との界面に伝えないので、表面温度の均一性が高く、高速で安定な条件設定のためには、表面層の厚みを小さくするか、あるいはこのb値をある程度大きくすることにより、成形材料に合わせて最適にすることができる。なお、b値の参考例を示すと例えば、アルミニウム材は17~23程度、鉄材は13~16程度、銅34程度、不錆鋼SUS306は8.0で、多くの合成樹脂は0.2~0.8程度、多くのセラミックスは1~20の間に入る。なお、表1にいくつかの材料のb値を例示する。なお、b値も測定温度により若干違った値を示すが、本願においては、厳密には20°Cの測定値にて規定することする。ただし、20°Cから200°Cの間の変化に直線性を有しない材料、例えば相変化を伴う蓄熱剤などとの複合材料の場合は、100°C、150°Cの値の平均値を採用することとする。なお、同じ材質でも、発泡体あるいは多孔体などに形状が変われば、この値が大きく変わることは留意を要する。2<成形型構成の数値限定の意義について>上記成形型の表面層として熱浸透率b値の大きな表面材料を用いた場合は、賦形体から容易に熱を背後に分散させてしまうので、熱容量の比較的に熱容量の小さい加熱空気や冷却空気では容易に賦形体を加熱冷却できなくなり、この値が10を超える材料である場合は、能率的に熱処理を行う成形を行うことができない。この値は小さいほうが好ましいが、0.01より小さいものは強度など使用に耐える材料がない。上記の成形型において2層以上の構造とし、表面層の背面層を一定温度に制御して、賦形体を介して加熱気体および冷却気体により昇温降温変化する表面層の成形面温度を所望の基準温度へ迅速に回帰させることができる。この場合、表面層の厚みが30mmを超える場合は背後層の制御が、上記表面温度と呼応して定常状態に至る時間がかかりすぎ、実施的に効果がない。また、この厚みが0.03mmを下回る場合は背後層の温度の影響を大きく受けて、迅速な賦形体の昇温降温を促進する効果がなくなる。例えば、公知の成形方法において、潤滑離型のために金型に仮に弗素樹脂等のコートが成されることがあったしても、そのコート厚みは30μm以下の薄いものであり、それを厚くする必要もなく又困難もあって、本発明の効果を発揮させるようなものは従来製作されていない。なお、上記したように単体一材料のものでも良いが、この場合、成形型への直接の温度制御はあってもよく、またなくてよく、いずれであっても所望表面温度の定常化に多少の時間をかければ、所望の成形は可能である。しかし、この場合、熱浸透率b値kJ/m2s1/2Kが0.01~3の単一材料で構成してされたものでは加熱温調機構がないものが好ましく、またそれが3以上の単一材料で構成されたものは加熱温調機構を備えたものがより好ましく使用できる。なお、上記の成形型は、真空賦形又は賦形時の排気が可能にする微細孔を有し、真空引き可能なように先記成形型収納ボックスに収納されることが望ましい。3<賦形体の温度測定について>なお、本発明の装置においては、なんらかの方法で成型型表面温度あるいはと型と賦形体の界面温度の変化、または賦形体の温度変化を測定することは重要である。具体的には例えば、成形型の成形面上に、極めて繊細な測定プローブ、例えば線径0.1mm程度の熱電対先端を突出させておいてこれを測定することができる。別の方法としては賦形体を反対面から赤外線温度計非接触で測定する方法がある。しかし、これらには留意すべき点がある。賦形材料の熱処理温度あるいは離型可能温度を厳密に考えるとき、これらの温度はここで示される表面温度あるいは界面温度とはかなり乖離があることは留意する必要がある。秒単位あるいはそれ以下の単位で加熱冷却を行う場合は、賦形体の厚み方向で大きな温度傾斜が発生するからである。また、赤外線等で賦形体裏面から温度測定も、材料温度を正確に表すものでなない。また本発明では表面温度界面温度で表現しているがこの温度とも乖離があり、相対的な値として考慮する必要がある。下記、各実施例および比較例に関わる、成形品の評価方法等共通事項を記す。ヒートサグ垂れ下がりは、予熱オーブン中の挙動を目視観察して比較した。転写性は、成形品の転写模様、真空孔跡の有無および強弱を目視により比較観察することにより行った。離型性は、成形型の一部に型抜き勾配のない部分をつくり、離型時のヒキツリ状態および離型品の一次的および恒久的な変形等を比較観察した。耐衝撃性は、内製の落球試験装置で100g鋼球を、高さを変え落下させ試験を行った。温度、材料厚み等条件が統一されていないので、同時にテストしたものどうしの比較をベースに、総合的に順位を比較して評価した。耐熱性は、成形品を加熱シリコンオイルに2分間浸漬し、取り出した後の変形および目立った収縮の有無を観察するこことし、温度を変えて10°C毎にこれを行った。成形サイクルは、材料の移動時間、離型時間等は省略して比較することにした。熱処理温度は、成形型表面と賦形体との界面の温度で表すこととした。結晶化核剤として低密度ポリエチレンを含むポリエチレンテレフタレート樹脂を押出機によりシート化し、これを延伸処理して熱成形用シート材料シートを製作した。そしてこのシートを用いて熱処理を伴う熱成形を行った。1熱成形用シートの製作ホモポリエチレンテレフタレート三菱化学製ノバペックスIV値0.7196重量、および高密度ポリエチレンプライムポリマー社製ハイゼックス4重量を、2軸押出機を用い混練して、キャスティングロール上でシーティングし、0.5mm厚みの原シートを得た。この原シートを内作のエクステンダーを用いて、縦方向に2.5倍一軸延伸した厚み約0.2mmの熱成形用シートを得た。エクステンダーはステンレスリボンヒーターによる予熱オーブンと、四辺を把持し一軸延伸する機構のものである。原シートを、550°Cに加熱したオーブン中に18秒間保持後、常温大気中で約0.5秒間で2.5倍に延伸してそのまま空冷して、熱成形用シート材料シートを得た。2熱処理を伴う熱成形上記材料シートを用いて、真空圧空成形を行った。使用した成形型は、内部に熱媒を通ずることにより表面温度185°Cに加熱したアルミニウムA5050製のもので、成形部分を90mm径、深さ30mmの皿形状物で周辺高さの一部を垂直に型抜き勾配を持たない形状とした。成形機は、枚葉でプレス能力10tonの真空圧空成形機を用いた。なお、成形型背後から貫通させた細線熱電対先端を成形表面に露出させて這わせ、表面温度及び賦形体界面温度を測定できるようにした。材料シート予熱は、材料シートをフレームで外周四辺を固定し、550°C設定の加熱オーブン中に9秒間到達温度見込み温度95°C保持することにより行った。上記の予熱後、直ちに材料シートを成形型上に移動させ、成形型を覆う圧空ボックスからの圧空と成形型側からの真空作用により8秒間作用させ真空圧空賦形を行うと共に成形型の熱により熱処理を行った。圧空は常温空気を用い、0.4MPaGの圧力で行った。賦形体の冷却は行わず、離型時の表面界面温度は180°Cであった。離型はフレームに端部を保持された賦形体をその位置に残し、成形型を降下させることによって行った。3成形の結果a予熱された材料シートにはヒートサグ垂れ下がりはなく、フレーム上に緊張固定された状態で賦形に供されるところが観察された。従って、ヒートサグに起因する成形品のシワ、縞模様等はなかった。b成形品には、成形型の傷や真空孔等の転写がなく、白色で光沢のある美麗なものであった。cヒキツレがなく容易に離型された、d成形品の耐衝撃性は、非延伸のCPET成形品比較例2に比し改善されたものであった。耐衝撃性の比較は手製の簡易な落球試験装置により行ったが、条件等の統一性を欠くので定性表現に留める。e成形品の耐熱は170°Cで、賦形と熱処理を短時間に有効に行うことがてきた。f成形サイクルは、圧空時間の8秒が相当する。この方法で連続成形を行う場合は、シート予熱は平行処理される。材料の移動時間等はここでは省略する。なお、各実施例および比較例との比較を表2に示す。市販のCPET成形用のポリエチレンテレフタレート系樹脂シートを購入し、延伸処理して本発明の熱成形用シートを製作した。そしてこのシートを用いて熱処理を伴う熱成形を行った。1熱成形用シートの製作市販のCPET成形用のポリエチレンテレフタレート系樹脂シートとして東洋紡績製結晶化核剤である高密度ポリエチレンの他にエラストマー及び変性ポリオレフィン樹脂を所定の範囲で含むの0.5mmのものを2.5倍に縦延伸し、厚み0.2mmの熱成形用シートを得た。延伸装置および延伸条件は実施例1と同じである。2熱処理を伴う熱成形上記材料シートを用いて、真空圧空成形を行った。成形機、成形型は実施例1と同じものを使用した。成形方法および成形条件も、実施例1と同じにした。3成形結果実施例1同様にヒートサグ垂れ下がりはなく、成形品も同様に良好な状態であった。又、成形型からの転写はなく、同様に美麗なものであった。又、離型性も同様によかった。成形品の耐衝撃性も、非延伸のCPET成形品等各比較例に比し改善されたものであった。成形品の耐熱は170°Cであった。成形サイクルは、圧空時間の8秒である。なお、各例の比較は表2参照のこと。実施例2と同じ成形材料シートを用い、成形方法を変更して成形を行った。1熱成形用シートの製作実施例2と同じものを用いた。2熱処理を伴う熱成形成形機は実施例1と同じものを用い、圧空ボックスの代わりに、シート予熱と圧空賦形の手段として加熱板を装着して用いた。成形型は表面層/背後体構造のもので、アルミニウムA5052b値17.4を背後層とし、その上にPEEKb値0.350.14mmの表面層を形成させたものを使用した。背後体には熱媒を通じて自在に温調できるようにしたもの使用した。なお、成形物形状、寸法、等は実施例1同じである。鋼製の加熱板を95°Cに加熱し、その下に導入された材料シートを2秒間吸着して約95°Cに予熱し、その位置で成形型を上昇させて接合して、加熱板から圧縮空気を送り込み賦形と熱処理を行った。加熱板には、常温の圧縮空気を導入した。成形型表面は190°Cに予熱したもの使用し、6秒間圧空を行い賦形と熱処理を行った。圧空熱処理後、熱板を上昇させ、待機させてあった空気噴射式の冷却装置を、賦形体を保持した成形型上部に進入させ、2秒間空気噴射を行って賦形体を冷却して離型させ成形品を得た。成形型表面賦形体との界面温度は、賦形時に瞬間的に約15°C低下したがすぐに187°Cに回復して熱処理が行われ、離型時には162°Cに降下していた。3成形結果aヒートサグ;熱板加熱はヒートサグを回避する予熱方法であるが、空気孔や傷跡等の転写が問題になりやすい欠点がある。本実施例の材料ではその転写はなかった。b転写性;実施例1および2と同様に、問題なく良好な成形が行われた。c離型性;実施例1および2と同様に、良好であった。賦形体の冷却を行うことにより、離型時の取り扱いによる変形を心配することなく、離型作業を容易にすることができた。d耐衝撃性;比較例と比較し非常に良く、特に非延伸のCPET成形品比較例2に比して改善されたものであった。e耐熱性;170°C。f成形サイクル;圧空時間と冷却時間を合わせ8秒となる。なお、本例の成形型では、本来的に熱容量のちいさな気体接触による冷却をロス少なく効率的に行えることが確認された。なお、各例の比較は表2参照のこと。実施例2と同じ実施例3とも同じ成形材料シートを用い、実施例3と同じ成形型を用い、成形方法一部変更して成形を行った。1熱成形用シートの製作実施例2と同じものを使用した。2熱処理を伴う熱成形実施例1と同じ成形機を使用し、高温圧縮気体による圧空と、空気噴射による冷却可能な圧空装置圧空ボックス、特願平2011-254641に開示ものを用いた。成形型は実施例3と同じものを、表面温度160°C但し背後体温度は約175°Cに予熱して用い、材料シートの予熱は、実施例1と同様にして同条件で行った。加熱圧縮空気を用いる圧空賦形と圧空による賦形体昇温は7秒間行い、その後圧空を開放して離型をおこなった。なお、圧空空間の空気は常時外部へ排気され、常時更新されるように操作し、圧空空間温度を281°Cとした。なお、ここでは冷却噴射は行わなかった。成形型表面温度は、圧空開始ともに急激に昇温し188°Cに達した。冷却は行わずこの温度で離型した。3成形結果aヒートサグ;実施例1および2と同様に、問題なく良好な成形が行われた。b転写性;実施例1、2、および3と同様に、良好であった。c離型性;実施例1、2、および3と同様に、良好であった。d耐衝撃性;比較例と比較し、実施例2および3と同様に、優良であった。e耐熱性;170°Cf成形サイクル;圧空時間7秒なお、本例の成形型では、本来的に熱容量のちいさな気体接触による加熱をロス少なく効率的に行えることが確認された。なお、各例の比較は表2参照のこと。比較例1結晶化核剤を含まない延伸PETシートを成形材料シートとして用い、実施例4と同じ装置および成形型を用い、熱処理を伴う熱成形を行った。1熱成形用シートホモポリエチレンテレフタレート樹脂三菱化学製、IV値0.71の押出シートを縦2.5倍に一軸延伸したシート、厚み0.22mmのもの使用した。なお、このシートは、押出原シートを90°Cに加熱しロール間で瞬間的に延伸したもので、結晶核剤を含んだものではなく、また熱固定も行っていない。2熱処理を伴う熱成形実施例1と同じ成形機を使用し、実施例4と同じ高温圧縮気体による圧空と、空気噴射による冷却可能な圧空装置を用いた。成形型も実施例3および4と同じものを、成形型表面温度160°Cに予熱して用い、材料シートの予熱は、実施例4と同様にして9秒間行った。又高温圧縮気体による圧空も、実施例4と同様にして行い、圧空を6秒間行い圧空空間が265°Cとなる条件で行った。ただし、この例では、熱処理後に常温圧縮空気噴射により賦形体を2秒間冷却して離型を行った。表面界面温度は、圧空開始と共に急激に昇温し181°Cに達し、冷却して離型する時には約160°Cに降下していた。3成形結果aヒートサグ;ヒートサグは発生せず、問題はなかった。b転写性等;成形型表面温度を低く設定することにより、更に微妙な転写が少ない、成形品の曇りのない品質の高い成形品を得た。c離型性;各実施例と同様に良好であった。d耐衝撃性;実施例および他の比較例に対比して良好中。e耐熱性;150°Cと、各実施例より少し劣るものであった。f成形サイクル;圧空賦形と熱処理と冷却合わせて8秒。なお、比較のため空気の噴射冷却を行わずに離型した成形品は、激しく収縮変形したものとなった。また、圧空熱処理時間をこれより長くしても耐熱性はこれ以上にはならなかった。なお、この例では成形品は透明となり、他の実施例および比較例は成形品白色となるいわゆるCPET成形品となる。なお、本例の成形型では、本来的に熱容量のちいさな気体接触による加熱あるいは冷却作用をロス少なく効率的に行えることが確認された。各例の比較は表2参照のこと。比較例2実施例1と同じ組成で厚み0.2mmの押出シートをつくり、延伸を行わずそのまま成形材料シートとして、熱処理を伴う熱成形を行った。1熱成形用シート実施例1と同材料により同様にして、結晶核剤としてポリエチレン成分ハイゼックス4重量を含む、非延伸のホモPETシートを製作して使用した。但し、厚さは0.2mmとした。2熱処理を伴う熱成形実施例3と同じ装置、同じ成形型を使用した。材料シートの予熱は95°Cに加熱した熱板に3秒間吸着させて行った。圧空賦形および熱処理は実施例3と同様にして行った。成形型表面温度は185°Cに予熱しておいて圧空賦形した。但し圧空時間賦形および熱処理は15秒とした。表面界面温度は離型までほぼ同温で推移した。3成形結果aヒートサグ;熱板加熱はヒートサグを回避する予熱方法であり、問題は発生しなかった。気孔跡は目立たなかった。b転写性;成形型の傷、真空孔跡等の転写目立つ。c離型性;型抜き時に固着変形あり。d耐衝撃性;実施例および他の比較例に対比して不良小。e耐熱性;170°Cf成形サイクル;予熱時間と圧空時間賦形および熱処理の時間合わせて17秒となった。なお、各例の比較は表2参照のこと。比較例3実施例2と同じ市販CPET成形用シートをそのまま成形用材料シートとし、熱処理を伴う熱成形を行った。1熱成形用シート実施例2と同じ市販CPET成形用シート東洋紡績製を、延伸を行わずにそまま使用した。2熱処理を伴う熱成形実施例1、2と同じ装置、同じ成形型を使用した。材料シートの予熱は実施例2と同温度に設定した予熱オーブンで18秒間行った。なお、予熱時間は少しずつ変更して、常温の成形型で成形テストした時この時間が最適であったもので、材料温度は実施例2ほぼ同温に達しているものと推察される。予熱された材料シートを、実施例2と同じ185°Cに予熱した成形型で賦形と熱処理を行って離型した。ただし、賦形熱処理時間は15秒であった。表面界面温度は離型までほぼ同温で推移した。3成形結果aヒートサグ;比較例2以上に大きなサグが発生した問題となった。成形品は凹凸シワが発生した。成形型が比較的に底浅であり、シートが先に底着した部分から順にシワができたものと推察される。b転写性;気孔等の転写あり。c離型性;型抜き時に固着変形あり。d耐衝撃性;実施例および他の比較例に対比して良好中。e耐熱性;170°Cf成形サイクル;圧空時間賦形および熱処理で15秒であった。なお、この方法による連続成形では、材料シートの予熱は平行処理できるのでネックとはならない。なお、各例の比較は表2参照のこと。"