ステンレス製鋼用の原料を溶解炉で溶解して溶銑を生成するステップと、前記溶銑を精錬炉で脱炭処理して含クロム溶鋼を生成するステップと、前記脱炭処理で前記含クロム溶鋼に発生したスラグに還元剤を添加することなく炭酸カルシウムを添加し、前記スラグを固化させるステップと、固化した前記スラグを分離するステップと、分離した前記スラグを前記溶解炉に戻すステップとを含むステンレス鋼の製造方法。前記炭酸カルシウムは、10mmから50mmまでの粒度範囲を有する塊状である請求項1に記載のステンレス鋼の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載されるスラグの固化技術では、酸化カルシウムの添加量が多くなるため、固化後のスラグ量が多くなる。また、特許文献2の技術では、多量のスラグを溶解炉に戻すことは、スラグに含有される製鋼に利用できない不純物も多く戻すことになり、それにより、溶解炉で生成された溶銑からステンレス鋼への生成効率が低下するため、溶解炉に戻すスラグ量が限定される。このため、特許文献1に記載される固化技術で固化したスラグを特許文献2に記載される技術を利用して溶解炉に戻す場合には、溶解炉に戻すことができない余剰のスラグ量が多くなる。余剰のスラグは、含有する有価金属を別の手段で回収した後に廃棄処分する必要があるため、余剰のスラグ量が多くなる程コストが増加するという問題がある。この発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、廃棄すべきスラグ量の低減を図るステンレス鋼の製造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、この発明に係るステンレス鋼の製造方法は、ステンレス製鋼用の原料を溶解炉で溶解して溶銑を生成するステップと、溶銑を精錬炉で脱炭処理して含クロム溶鋼を生成するステップと、脱炭処理で含クロム溶鋼に発生したスラグに還元剤を添加することなく炭酸カルシウムを添加し、スラグを固化させるステップと、固化したスラグを分離するステップと、分離したスラグを溶解炉に戻すステップとを含む。また、上記ステンレス鋼の製造方法において添加される炭酸カルシウムは、10mmから50mmまでの粒度範囲を有する塊状であってもよい。この発明に係るステンレス鋼の製造方法によれば、廃棄すべきスラグ量を低減することが可能になる。実施の形態以下、この発明の実施の形態におけるステンレス鋼の製造方法について添付図面に基づいて説明する。図1を参照すると、ステンレス鋼の製造は、製鋼工程A、一次精錬工程B、二次製錬工程C、及び鋳造圧延工程Dがこの順で実施されて行われる。製鋼工程Aでは、ステンレス製鋼用の原料を電気炉1で溶解して溶銑2を生成し、生成した溶銑2が、受銑鍋3を介して転炉4に注銑される。ここで、電気炉1は、溶解炉を構成している。一次精錬工程Bでは、転炉4内にノズル4aを介して酸素を吹精して溶銑2に含有される炭素を除去する粗脱炭処理が行われ、粗脱炭処理されることによってステンレス粗溶鋼2a図2参照が生成する。さらに、生成したステンレス粗溶鋼2aは、取鍋5に出鋼される。ここで、転炉4は、精錬炉を構成している。二次製錬工程Cでは、ステンレス粗溶鋼2aが取鍋5と共に真空脱ガス装置6VODに入れられ、仕上げ脱炭処理が行われる。そして、ステンレス粗溶鋼2aが仕上げ脱炭処理されることによって、純粋なステンレス溶鋼が生成する。鋳造圧延工程Dでは、真空脱ガス装置6から取鍋5を取り出して連続鋳造装置7CCにセットされ、ステンレス溶鋼が連続鋳造装置7の鋳型に注入されて、板状のステンレス鋼スラブ8が形成される。さらに、形成されたスラブ8は、熱間圧延又は冷間圧延され熱間圧延鋼帯又は冷間圧延鋼帯とされる。また、図2を参照すると一次精錬工程Bの詳細が示されている。まず、注銑工程B1にて、電気炉1図1参照で生成された溶銑2が転炉4に注入される。次いで、酸素吹精工程B2にて、転炉4内の溶銑2の表面にノズル4aから酸素が吹き付けられ、それによって、溶銑2に含まれる炭素が酸化され除去される、すなわち、溶銑2が脱炭処理されてステンレス粗溶鋼2aが生成する。また、溶銑2の表面に酸素が吹き付けられることによって、生成されたステンレス粗溶鋼2aの表面にはスラグ10が生成する。なお、ステンレス鋼の溶銑2には、易酸化元素であるクロムCrが含まれており、ステンレス粗溶鋼2aにも含まれている。そして、酸素吹精の際、溶銑2に含まれるクロムの一部が酸化されクロム酸化物となりスラグ10中に移行するため、スラグ10は、有価金属であるクロムの酸化物を含んでいる。ここで、ステンレス粗溶鋼2aは、含クロム溶鋼を構成している。さらに、溶銑2の脱炭処理完了後、固化材投入工程B3にて、ステンレス粗溶鋼2aの表面上のスラグ10に対して、固化材である常温の炭酸カルシウム11CaCO3が添加される。なお、炭酸カルシウム11は、10mmから50mmまでの粒度範囲を有する塊状のものが添加される。このとき、炭酸カルシウムは、スラグ10より熱を吸収し、分解温度まで昇温された後、以下の式1に示すように、固体状の酸化カルシウムCaOと気体の二酸化炭素CO2とに熱分解する。CaCO3固体→CaO固体CO2気体式1なお、炭酸カルシウムは、上記式1の熱分解反応において、1モルモル質量100.087g当たり178.39キロジュール178.39kJ/molの熱量を吸収する。また、上記式1の熱分解反応では、100kgの炭酸カルシウムが、約56kgの酸化カルシウムと約44kgの二酸化炭素に分解する。以上のように、炭酸カルシウム11が吸熱反応を起こすことによって、スラグ10は、冷却され、炭酸カルシウム11から生成した酸化カルシウムを含んだ状態で固化する。このときのスラグ10からの吸熱量は、炭酸カルシウム1kg当たり2708キロジュールである。一方、スラグ10の固化材として常温の酸化カルシウムを使用する場合には、スラグ10からの吸熱量は、酸化カルシウム1kg当たり1125キロジュールである。つまり、スラグの固化に使用する場合の、炭酸カルシウム1kgあたりの吸熱能力は、酸化カルシウム1kgあたりの吸熱能力の約2.4倍となる。固化材投入工程B3の後、出鋼工程B4にて、転炉4が傾動されて転炉4の出鋼口4cからステンレス粗溶鋼2aのみが取鍋5に出鋼される。出鋼されたステンレス粗溶鋼2aを含む取鍋5は、図1の二次製錬工程Cに移される。一方、出鋼工程B4にてステンレス粗溶鋼2aが出鋼された転炉4は、続く傾動復帰工程B5にて、傾動されていた状態から元の状態に戻され、次いで、排滓工程B6にて再び傾けられ、上部の開口4bを介して内部の固化したスラグ10が容器12に排出される、つまり排滓される。そして、排滓されたスラグ10は、次の電気炉装入工程B7にて、電気炉1図1参照に戻され、図1に示す製鋼工程Aにおいて、電気炉1に装入されたステンレス製鋼用の原料と共に、電気炉1で溶解される。電気炉1で溶解される際、スラグ10に含まれるクロム酸化物は、ステンレス製鋼用の原料中のフェロクロムFeCrやフェロニッケルFeNiに含有される炭素元素C又はケイ素元素Siを還元剤として利用してクロムに還元され、クロムはステンレス鋼の原料として利用される。同時に、スラグ10のクロム酸化物は、還元される際に、ステンレス製鋼用の原料中の炭素元素C及びケイ素元素Siを酸化して、ステンレス鋼から炭素及びケイ素を除去する。また、固化材投入工程B3において、ステンレス粗溶鋼2aのスラグ10に対して添加する炭酸カルシウム11の粒度範囲を10mmから50mmまでとしている理由は、以下のとおりである。まず、炭酸カルシウム11の粒度が50mmより大きくなると、スラグ10の表面積に対する炭酸カルシウム11の表面積の比である比表面積炭酸カルシウムの表面積/スラグの表面積が小さくなるため、互いの接触面積が小さくなり、炭酸カルシウム11がスラグ10から熱を吸収しにくくなる。これにより、炭酸カルシウム11とスラグ10との反応時間、つまりスラグ10の固化に要する時間が長くなり、ステンレス鋼の生産性が低下するからである。一方、炭酸カルシウム11の粒度が10mm未満となると、比表面積炭酸カルシウムの表面積/スラグの表面積が大きくなるため、炭酸カルシウム11とスラグ10との反応時間を短縮することができる。しかしながら、炭酸カルシウム11の粒度が小さすぎるため、炭酸カルシウム11がスラグ10の表面のみに留まってしまってスラグ10と十分に反応できなくなることや、熱分解により炭酸カルシウム11から生成した二酸化炭素が発生する上昇流によって、転炉4の外に炭酸カルシウム11が運ばれることで、スラグ10が十分に冷却固化されないからである。また、図3を参照すると、電気炉1図1参照で製鋼1チャージ当たりに生成される質量80tの溶銑2図2参照に対して、固化材である炭酸カルシウム及び酸化カルシウムにおけるスラグ10の固化に要した量質量のデータが示されている。図3において、横軸に、固化材である炭酸カルシウムおよび酸化カルシウムの種類および粒度の条件をとり、縦軸に、質量80tの溶銑2のスラグ10の固化に使用した炭酸カルシウム及び酸化カルシウムの質量を示している。また、図3の各測定結果を構成する条件は、以下の表1のとおりとなる。表1において、スラグ塩基度とは、スラグにおける二酸化ケイ素SiO2の含有量質量に対する酸化カルシウムの含有量質量の比酸化カルシウム含有量/二酸化ケイ素含有量のことである。スラグ塩基度が大きくなると、スラグの流動性が低下する。また、終点温度とは、出鋼工程B4にて転炉4から取鍋5に出鋼したステンレス粗溶鋼2aの温度のことである図2参照。図3から、粒度10mm未満の炭酸カルシウムを使用した場合、スラグ10の固化に要した炭酸カルシウムの質量は、約900~3000kgの範囲となり、平均値は約1700kgである。また、粒度が50mmより大きい炭酸カルシウムを使用した場合、スラグ10の固化に要した炭酸カルシウムの質量は、約800~2800kgの範囲となり、平均値は約1600kgである。一方、粒度が10mm以上50mm以下の炭酸カルシウムを使用した場合、スラグ10の固化に要した炭酸カルシウムの質量は、約700~1500kgの範囲に抑えられ、平均値は約1100kgである。よって、質量1tのステンレス粗溶鋼2a図2参照のスラグの固化に要する固化材の質量は、粒度10mm未満の炭酸カルシウムの場合、約11.3~37.5kgで平均値は約21.3kgとなり、粒度が50mmより大きい炭酸カルシウムの場合、約10~35kgで平均値は約20kgとなり、粒度が10mm以上50mm以下の炭酸カルシウムの場合、約8.8~18.8kgで平均値は約13.8kgとなる。つまり、固化材として炭酸カルシウムを使用する場合は、粒度が10mm以上50mm以下のものを使用すると固化後のスラグ10の質量が大幅に少なくなる。そして、図3から、スラグ10の固化に要した酸化カルシウムの質量は、約800~4000kgの範囲となり、平均値は約2000kgである。よって、質量1tのステンレス粗溶鋼2a図2参照のスラグの固化に要する酸化カルシウムの質量は、約10~50kgで平均値は約25kgとなり、酸化カルシウムと比較して炭酸カルシウムの所要量が大幅に少なくなっている。従って、固化材として酸化カルシウムより炭酸カルシウムを使用する方が、固化後のスラグ10の量が大幅に少なくなる。また、図4には、転炉4図1参照において、スラグ10の固化材に粒度が10mm以上50mm以下の炭酸カルシウム11および酸化カルシウムを使用した場合の、製鋼1チャージ当たりに真空脱ガス装置6図1参照に流入するスラグ量を示している。図4から、図3におけるスラグ10の固化処理では、酸化カルシウムを使用して固化した場合、製鋼1チャージ当たり約290~510kg、平均で約400kgのスラグ10が転炉4で未固化のまま真空脱ガス装置6に流入する。一方、炭酸カルシウム11を使用して固化した場合、1チャージ当たり約240~480kg、平均で約360kgのスラグ10が転炉4で未固化のまま真空脱ガス装置6に流入する。このことから、炭酸カルシウム11を使用したスラグ10の固化は、酸化カルシウムを使用する場合より高いスラグの固化率を有している。また、製鋼1チャージ当たりに質量80tの溶銑2を生成する電気炉1図1参照では、ステンレス製鋼用の原料と戻されたスラグ10との混合物の質量1t当たりに55kgより多いスラグ10が混入されていると、装入原料の容積が大きくなり、電気炉の鋼浴容積を超えるため、溶銑の質量80tを確保することが難しくなる。よって、質量1tの溶銑2のスラグ10の固化に必要な量が約10~50kgである酸化カルシウムを使用した場合、固化後のスラグ10を全て電気炉1に戻すことができない場合がある。一方、炭酸カルシウムでは、質量1tの溶銑2のスラグ10の固化に必要な量が約8.8~18.8kg粒度が10mm以上50mm以下の場合であるうえに、上記式1の熱分解反応により、質量1tの溶銑2のスラグ10の固化に要した炭酸カルシウムが約4.9~10.5kgの酸化カルシウムに減少するため、固化後のスラグ10の全てを電気炉1に戻すことができる。上述において説明したように、この発明に係るステンレス鋼の製造方法は、ステンレス製鋼用の原料を電気炉1で溶解して溶銑2を生成するステップと、溶銑2を転炉4で脱炭処理してステンレス粗溶鋼2aを生成するステップと、脱炭処理でステンレス粗溶鋼2aに発生したスラグ10に還元剤を添加することなく炭酸カルシウム11を添加し、スラグ10を固化させるステップと、固化したスラグ10を分離するステップと、分離したスラグ10を電気炉1に戻すステップとを含む。炭酸カルシウム11は酸化カルシウム等と比較すると冷却能力が高く少量でスラグ10を冷却固化させることができるため、固化後のスラグ10の発生量を低減することができる。また、還元剤を添加して還元することなく固化後のスラグ10を電気炉1に戻すことによって、スラグ10に含有されるクロム酸化物は、電気炉1の溶解熱を利用し、ステンレス製鋼用の原料に含まれる炭素元素又はケイ素元素と反応してクロムに還元され、ステンレス鋼の原料として再利用される。これにより、還元剤に起因するスラグ10の発生量の増加を抑えることができる。さらに、固化後のスラグ10を電気炉1に戻しステンレス鋼の原料として再利用することによって、有価金属であるクロムの回収処理を別個に必要とし且つ回収後に廃棄されるスラグ10の量を低減することができる。よって、固化後のスラグ10の発生量を低減すると共に固化後のスラグ10をステンレス鋼の製造に再利用することで、有価金属を別個の処理で回収し廃棄処分されるべきスラグ10の量を低減することが可能になる。そして、上述から、スラグ10から有価金属の回収コスト及び回収後のスラグ10の廃棄処分コストを低減することができる。さらに、固化後のスラグ10の量の低減によって、電気炉1へ戻すスラグ10の量を低減でき、それにより、電気炉1へのステンレス製鋼用の原料の装入量が増加して製鋼1チャージ当たりのステンレス鋼の製造量が増加し、製造コストを低減することができる。また、固化後のスラグ10を電気炉1に戻すことによって、スラグ10を溶解させるための処理が不要となり、コストを低減することができる。また、転炉4で発生するスラグ10は、クロム酸化物として高融点の酸化クロムCr2O3を含んでおり、クロムを回収するために酸化クロムを転炉4内で還元する場合、フェロシリコン等のケイ素元素を含む還元剤を使用する必要があり、コストが上昇する。一方、電気炉1では、ステンレス製鋼用の原料中のフェロクロムやフェロニッケルに含まれる炭素元素又はケイ素元素を還元剤として利用することができるため、スラグ10から有価金属を回収するためのコストを低減することも可能になる。また、転炉4内で酸化クロムを還元する場合、脱炭処理後のステンレス粗溶鋼2aが高温の状態約1700~1800°Cでフェロシリコン等の還元剤が投入されるため、スラグ10中の塩基度酸化カルシウム含有量/二酸化ケイ素含有量が低下する。低塩基度になると、転炉4の炉体の構成成分である酸化マグネシウムMgOの溶解度が上昇して、酸化マグネシウムが溶出し、転炉4の耐久性が低下する。一方、電気炉1で生成される溶銑2の温度は約1600°C以下と比較的低温のため、電気炉1に戻されたスラグ10中の塩基度の低下は抑えられ、電気炉1の炉体の耐久性の低下が抑制される。また、炭酸カルシウムは、10mmから50mmまでの粒度範囲を有する塊状である。これによって、添加された炭酸カルシウム11は、スラグ10との接触面積を確保すると共に、スラグ10の内部に至り、スラグ10全体を十分に冷却固化させることが可能になる。