フロントヘッダとルーフサイドインナを結合するヘッダエクステンションを成形する方法であって、素材に通電し、その一部を焼き入れ温度以上に加熱する際に、前記フロントヘッダ側が前記焼入れ温度以上となり、前記ルーフサイドインナ側が前記焼き入れ温度未満となるように通電加熱し、前記通電加熱後の素材をプレスして、前記ヘッダエクステンションの形状に成形し、急冷して焼き入れする、ヘッダエクステンションの成形方法。前記ヘッダエクステンションは、フロントヘッダと結合される側からルーフサイドインナと結合される側に延出して設けられ、かつ、前記ルーフサイドインナと結合される側に、ルーフサイドインナと面接合可能なように当該ヘッダエクステンションの延出面と直交する面を有するフランジが形成され、前記素材は、前記ヘッダエクステンションのフランジに対応するように、前記ルーフサイドインナ側の領域が他の領域に対して、前記ヘッダエクステンションの延出方向に直交する方向の幅が広い領域として形成され、かつ、前記フロントヘッダ側の領域が他の領域に対して、前記ヘッダエクステンションの延出方向に直交する方向の幅が狭い領域として形成され、前記通電加熱は、前記ヘッダエクステンションの延出方向に沿って行われる請求項1に記載のヘッダエクステンションの成形方法。フロントヘッダと、ルーフサイドインナと、前記フロントヘッダと前記ルーフサイドインナを接合するヘッダエクステンションとを備える車体構造であって、前記ヘッダエクステンションの前記フロントヘッダ側は焼き入れ領域であり、前記ルーフサイドインナ側は非焼き入れ領域である車体構造。本発明は、ルーフに荷重が加わった際の折れモードを良好にコントロールするとともに、生産性を向上した車体構造を提供することを課題とする。本発明の第一の態様は、フロントヘッダとルーフサイドインナを結合するヘッダエクステンションを成形する方法であって、素材に通電し、その一部を焼き入れ温度以上に加熱する際に、前記フロントヘッダ側が前記焼入れ温度以上となり、前記ルーフサイドインナ側が前記焼き入れ温度未満となるように通電加熱し、前記通電加熱後の素材をプレスして、前記ヘッダエクステンションの形状に成形し、急冷して焼き入れする。前記ヘッダエクステンションは、フロントヘッダと結合される側からルーフサイドインナと結合される側に延出して設けられ、かつ、前記ルーフサイドインナと結合される側に、ルーフサイドインナと面接合可能なように当該ヘッダエクステンションの延出面と直交する面を有するフランジが形成され、前記素材は、前記ヘッダエクステンションのフランジに対応するように、前記ルーフサイドインナ側の領域が他の領域に対して、前記ヘッダエクステンションの延出方向に直交する方向の幅が広い領域として形成され、かつ、前記フロントヘッダ側の領域が他の領域に対して、前記ヘッダエクステンションの延出方向に直交する方向の幅が狭い領域として形成され、前記通電加熱は、前記ヘッダエクステンションの延出方向に沿って行われることが好ましい。本発明の第二の態様は、フロントヘッダと、ルーフサイドインナと、前記フロントヘッダと前記ルーフサイドインナを接合するヘッダエクステンションとを備える車体構造であって、前記ヘッダエクステンションの前記フロントヘッダ側は焼き入れ領域であり、前記ルーフサイドインナ側は非焼き入れ領域である。本発明によれば、ルーフに荷重が加わった際の折れモードを良好にコントロールするとともに、生産性を向上した車体構造を提供できる。[車体構造]図1及び図2に示すように、本実施形態の車体構造は、ヘッダエクステンション1と、このヘッダエクステンション1により連結されるフロントヘッダ2及びルーフサイドインナ3とを含んで構成される。[ヘッダエクステンション]ヘッダエクステンション1は、車体前側の上部に配置されるフロントヘッダ2と、車体外側に配置されるルーフサイドインナ3とを連結する部材である。図2に示すように、ヘッダエクステンション1は、ハット型断面を有し、その車体外側端部は、ルーフサイドインナ3と面で接合可能なようにフランジ状に形成されている。言い換えれば、ヘッダエクステンション1の車体外側端部には、ルーフサイドインナ3の側面と同一平面となるように接合用のフランジが形成されている。このように形成されるヘッダエクステンション1は、車体内側端部及び外側端部においてフロントヘッダ2及びルーフサイドインナ3とそれぞれ接合されている。フロントヘッダ2は、車体幅方向に沿って設けられ、幅方向端部においてヘッダエクステンション1を介してルーフサイドインナ3に結合される。フロントヘッダ2は、フロントウインドシールドガラスの上部及びルーフパネルの前部を支持する。ルーフサイドインナ3は、車体前後方向に設けられ、フロントヘッダ2の側方に配置される。ルーフサイドインナ3は、フロントウインドシールドガラスの側部を支持する。ヘッダエクステンション1は、通電加熱によって一部を焼き入れ温度まで熱した後に、プレス成形すると同時に焼き入れを行う、いわゆるホットプレスによって成形される。具体的には、図3及び図4に示すように、平板状の素材10に一対の電極2020を装着して、電極2020間に通電することによって素材10を加熱する。所定温度に加熱された状態の素材10を金型に設置してプレスすることによって、急冷して焼き入れるとともに、金型の成形面に応じた形状に成形する。このようにして、素材10をホットプレス成形してヘッダエクステンション1の形状を得る。[素材の形状]図3に示すように、素材10は、車体外側の幅前後幅が内側の幅よりも大きい台形状に形成される平板である。上述のように、ヘッダエクステンション1の車体外側端部にフランジが形成されるため、ヘッダエクステンション1の形状に応じて、単純にハット型に成形される内側部分よりも外側の幅を大きくとっている。言い換えれば、ヘッダエクステンション1は、ルーフサイドインナ3に対して面で接合されることを考慮し、フランジ部分の剛性を確保するために素材10の外側の幅を大きく形成している。素材10は、車体内側から外側に向かって、順に幅狭領域A1、中間領域A2、幅広領域A3の三つの領域に分けられる。幅狭領域A1は、車体内側に位置する略矩形状の領域である。幅広領域A3は、車体外側に位置し、ヘッダエクステンション1のフランジに対応する部分を含む略矩形状の領域である。中間領域A2は、幅狭領域A1と幅広領域A3の間の領域である。素材10に通電する際、電極2020は、素材10の内側端部と外側端部に接続される。内側-外側方向に通電して、通電方向と車体方向が等しくなるように素材10を配置してプレス成形する。つまり、素材10に対する通電方向は車体幅方向である。このように、幅狭領域A1、中間領域A2、幅広領域A3を横断するように通電が行われる。このとき、幅狭領域A1は他の領域A2A3に比べて、通電方向と直交する方向の断面積が小さくなるため、抵抗値が大きくなり、加熱量が多くなって温度が高くなる。同様に、幅広領域A3の加熱量は少なくなるため、温度が低くなる。そして、幅狭領域A1の温度が素材10の変態点以上となった時点で通電加熱を終了する。素材10では、幅狭領域A1が最も加熱量が多く、昇温が早い領域であるため、他の領域A2A3では、素材10の変態点よりも低い温度で通電加熱が終了する。このように通電加熱された後の素材10をプレスする時に、幅狭領域A1は焼き入れ領域となる一方、幅広領域A3では非焼き入れ領域となり、温間成形領域となる。また、これらの間に位置する中間領域A2は、焼き入れ領域から温間成形領域への遷移領域となる。すなわち、ホットプレス後の素材10の強度は、幅狭領域A1>中間領域A2>幅広領域A3となり、車体幅方向に強度分布を有する。以上のように、素材10の形状をヘッダエクステンション1の形状に対応させて、車体内側の幅が狭く、外側の幅が広い台形状に形成し、車体幅方向に沿って通電することにより、通電加熱後の素材10に温度差を発生させている。係る温度差により、素材10のプレス成形時に、所定温度以上から急冷される焼き入れ領域幅狭領域A1と、高温状態で成形される温間成形領域幅広領域A3と、これらの間に位置する中間領域A2と、に分けられる図4参照。プレス時に、焼き入れ領域となる幅狭領域A1では、焼き入れにより素材10の強度が増大される。一方、非焼き入れ領域となる幅広領域A3では、素材10の強度には変化がない。このため、ヘッダエクステンション1では、車体内側フロントヘッダ2側の強度が大きく、車体外側ルーフサイドインナ3側の強度が小さくなり、車体幅方向に沿った強度分布が生じる。また、幅狭領域A1と幅広領域A3の間に中間領域A2が存在している。中間領域A2においては、幅狭領域A1側の強度が大きく、かつ、幅広領域A3側の強度が小さくなる、つまり、幅狭領域A1から幅広領域A3に向かうに従って強度が徐々に小さくなる。[ルーフ強度評価]以上のように、フロントヘッダ2側が焼き入れ領域となり、かつ、ルーフサイドインナ3側が非焼き入れ領域となるヘッダエクステンション1と、ヘッダエクステンション1によって結合されるフロントヘッダ2及びルーフサイドインナ3とを含む車体を用意した。この車体に対して、図5aに示すように、ルーフの外側端部に垂直下方に対して所定の傾斜角度を付けた方向に荷重Fを付加して、その荷重Fの大きさを評価するルーフ強度評価を行った。具体的には、図5bに示すように、荷重Fを付加した状態でデバイスを押し込んで、その移動量Sとそのときの荷重Fとの相関を見た。図5bによれば、荷重Fがある程度の大きさに達したときにヘッダエクステンション1が低強度側外側から変形して、荷重Fの上昇が一時的に止まっているが、その後は上昇している。このように、ヘッダエクステンション1のルーフサイドインナ3側を先に変形させることによって、フロントヘッダ2の折れ変形を防止している。ここで、ヘッダエクステンション1の折れモードは、ヘッダエクステンション1における強度分布に従って、外側から内側に向けて順次変形していくモードとなる。つまり、変形部位をルーフサイドインナ3との結合側に誘導することができる。このように、ルーフに荷重Fが付加された際のヘッダエクステンション1の折れモードをコントロールすることが可能である。また、素材10の幅広領域A3では、加熱してプレス成形することによって成形性が向上するとともに、精度が向上するという利点を奏する。幅広領域A3は、ヘッダエクステンション1のフランジ部分、つまり成形量が大きく、かつ、精度が必要な箇所を含んでいる。このように、本実施形態では、素材10の形状及びヘッダエクステンション1の用途に応じた成形が行われる。特に、ヘッダエクステンション1の延出方向に対して大きな断面積を必要とするフランジ部分の剛性を大きく確保することができる。また、素材10は、ヘッダエクステンション1におけるルーフサイドインナ3との結合側が幅広となる形状に形成されている。本実施形態では、ヘッダエクステンション1の形状に応じた形状を有する素材10を用いて、ホットプレス成形している。これにより、通電加熱時に幅狭領域A1が焼き入れ領域となり、幅広領域A3が非焼き入れ領域となる、並びに、展開長の大きいヘッダエクステンション1のフランジ部分に幅広領域A3を対応させる等、素材10の形状がヘッダエクステンション1にとって最適な形状となっている。このように、素材10を通電加熱する際に、所望の温度分布を実現するために特別な手法を採用する必要がなく、設備コストを低減できる。また、素材10をプレスした後、トリミング等をする際に大きく切り取る必要がなくなるため、歩留まりを向上できる。また、ヘッダエクステンション1、フロントヘッダ2、ルーフサイドインナ3を含む車体構造を生産するに際し、ヘッダエクステンション1とフロントヘッダ2、ルーフサイドインナ3との接合は一般的な溶接等の簡易な作業にて実現できるため、生産性を向上できる。