"発光管の内部に希ガスが封入され、当該発光管の内表面にアルミナを含有する反射膜が形成されると共に、当該発光管の外表面に一対の電極が配置されてなる外部電極型放電ランプを製造する方法であって、発光管を形成する材料であるガラス管の内表面に、アルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する塗布液を塗布して焼成することにより反射膜を形成する反射膜形成工程を有することを特徴とする外部電極型放電ランプの製造方法。発光管を形成する材料であるガラス管の外表面に焼成によって電極を形成する電極形成工程を有し、当該電極形成工程の後に、前記反射膜形成工程が行われ、当該反射膜形成工程における焼成処理が、前記電極形成工程における焼成温度よりも低い温度で行われることを特徴とする請求項1に記載の外部電極型放電ランプの製造方法。発光管の内部に希ガスが封入され、当該発光管の内表面にアルミナを含有する反射膜が形成されると共に、当該発光管の外表面に一対の電極が配置されてなる外部電極型放電ランプであって、前記反射膜は、発光管を形成する材料であるガラス管の内表面にアルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する塗布液を塗布して焼成することにより形成されたものであることを特徴とする外部電極型放電ランプ。然るに、アルミナやシリカを含有する反射膜を形成する際に、これらを発光管を形成する材料であるガラス管の内表面に固着させるために、例えばシリカの溶融温度またはガラス管の溶融温度付近、具体的には例えば1000°Cまで昇温させることとなるので昇温時間および降温時間が長く、またその焼成時間も長く、従って外部電極型放電ランプの製造時間が長い、という製造上の不利点がある。また、反射膜を形成する際に1000°Cまで昇温させる必要がある場合、電極を形成すべき電極材料の再溶融を回避するという理由から、電極をガラス管の外表面に形成する前に反射膜を形成しておくこととなる。しかしながら、電極を例えば金属ペーストの印刷焼成によって形成する場合に、金属ペーストの印刷の位置精度が高くないことから、ガラス管の内表面の反射膜の形成されない領域によって構成されるアパーチャ部との位置合わせが困難であり、従って、所期の大きさのアパーチャ部が形成できないことがある、という問題もある。本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、低い焼成温度および短い焼成時間で反射膜を形成することができる外部電極型放電ランプの製造方法および外部電極型放電ランプを提供することにある。本発明の外部電極型放電ランプの製造方法は、発光管の内部に希ガスが封入され、当該発光管の内表面にアルミナを含有する反射膜が形成されると共に、当該発光管の外表面に一対の電極が配置されてなる外部電極型放電ランプを製造する方法であって、発光管を形成する材料であるガラス管の内表面に、アルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する塗布液を塗布して焼成することにより反射膜を形成する反射膜形成工程を有することを特徴とする。本発明の外部電極型放電ランプの製造方法においては、発光管を形成する材料であるガラス管の外表面に焼成によって電極を形成する電極形成工程を有し、当該電極形成工程の後に、前記反射膜形成工程が行われ、当該反射膜形成工程における焼成処理が、前記電極形成工程における焼成温度よりも低い温度で行われることが好ましい。本発明の外部電極型放電ランプは、発光管の内部に希ガスが封入され、当該発光管の内表面にアルミナを含有する反射膜が形成されると共に、当該発光管の外表面に一対の電極が配置されてなる外部電極型放電ランプであって、前記反射膜は、発光管を形成する材料であるガラス管の内表面にアルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する塗布液を塗布して焼成することにより形成されたものであることを特徴とする。本発明の外部電極型放電ランプの製造方法によれば、結着材としてリン酸を含有する塗布液を塗布して焼成することにより反射膜を形成するために、低い焼成温度および短い焼成時間でアルミナをガラス管の内表面に固着することができる。従って、短い時間で外部電極型放電ランプを製造することができ、製造上有利である。また、電極を形成すべき電極材料として銀などの比較的融点の低いものを用いる場合にも、電極を形成するための焼成温度よりも低い焼成温度で反射膜を形成することができるので、電極をガラス管の外表面に形成した後に反射膜を形成することができ、従って、電極が形成された位置に合わせて反射膜を形成することにより、反射膜は容易に高い位置精度で形成できることから、所期の大きさのアパーチャ部を確実に形成することができる。以下、本発明について具体的に説明する。図1は、本発明の外部電極型放電ランプの構成の一例を模式的に示す説明用図であり、aはアパーチャ部を正面として示す説明用図、bは外部電極を正面として示す説明用図である。また、図2は、図1bにおけるX-X線断面図である。本発明の外部電極型放電ランプ10は、具体的には、両端が気密に封止された、透光性の誘電材料であるガラスよりなる直管状の発光管12を備え、当該発光管12の外表面に、発光管12を挟んで離間する一対の帯状の外部電極14,14が、発光管12の管軸方向に沿って配設されており、発光管12の内表面には、反射膜15が周方向における一部分を除いて形成されており、この反射膜15が形成されていない一部分により、光出射用のアパーチャ部19が形成されている。さらに、発光管12の内部空間である放電空間Sには、希ガスよりなる発光ガスが封入されている。また、発光管12の内表面においては、一対の外部電極14,14間にまたがる状態に始動補助電極18,18が設けられている。図1において、16は外部電極14,14を被覆する保護膜であり、また、17は、酸素などの不純ガスを吸着するためのゲッターである。発光管12を構成する材料としては、具体的には、例えば合成石英ガラス、石英ガラス、オゾンレス石英ガラス、酸化セリウムコーティングの石英ガラス、紫外線透過ガラス、軟質ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラスなどを用いることができる。外部電極14,14を構成する電極材料としては、導電性のものであれば特に制限されるものではなく、例えば、金、銀、ニッケル、カーボン、金パラジウム、銀パラジウム、白金、アルミニウムなどを好適に用いることができる。保護膜16を構成する材料としては、例えばホウケイ酸ガラス、ビスマス-ホウ酸ガラスなどを用いることができる。発光管12の内部に封入される希ガス封入ガスとしては、例えばXeガス、Neガス、Krガス、Arガスまたはそれらの混合ガスなどが挙げられ、封入圧は、例えば封入ガスがXeガスのみである場合、10~45kPaとすることが好ましく、XeガスおよびNeガスの混合ガスである場合、10~70kPaとすることが好ましい。反射膜15は、少なくともアルミナを含有するものであり、後記に詳述するように、発光管を形成する材料であるガラス管の内表面にアルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する反射膜形成用塗布液を塗布して焼成することにより形成されたものである。反射膜15の膜厚は、40~50μmとされることが好ましい。反射膜15の膜厚が40μm未満である場合は、当該反射膜15に入射される紫外光が反射膜15を透過する蓋然性が高くなって反射率が低下するおそれがある。また、反射膜15の膜厚が50μmを超える場合は、反射膜にクラックが入りやすくなる、剥離しやすくなるなどの不利点がある。ここに、反射膜15の膜厚の大きさは、後記に詳述するように、反射膜形成用塗布液の粘度を調整することにより調整することができ、例えば粘度を低くすることにより反射膜15の膜厚を薄くすることができ、粘度を高くすることにより反射膜15の膜厚を厚くすることができる。ゲッター17は、酸素などの不純ガスを吸着する機能を有するものであって、具体的には、Zr-Al合金、Zr-Fe合金、Zr-Al-Fe合金、Zr-Co-希土類合金、Zr-V-Fe合金、Ba-Al合金、Zr-Pd合金、Cu-Ni合金、Ti-Mo合金などよりなる、酸素などの不純ガスを吸着する金属微粒子からなるものとすることができる。ゲッター17を構成する金属微粒子の平均粒径は、例えば0.1~50μmであることが好ましく、より好ましくは0.3~3.0μmである。リン酸を含有する反射膜形成用塗布液から形成させた反射膜15からは放電中に酸素が発生する場合があるが、ゲッター17が発光管12内に封入されていることにより、当該酸素がゲッター17に吸着され、エキシマ放電の発生の阻害を抑制することができる。以上の外部電極型放電ランプ10においては、外部電極14,14間に高周波電圧が印加されると、誘電材料からなる発光管12を介して放電空間S内にエキシマ放電が発生し、このエキシマ放電により真空紫外光が発生する。そして、発生した真空紫外光が、直接または反射膜15に反射されてアパーチャ部19を介して外部電極型放電ランプ10から出射される。外部電極型放電ランプの製造方法本発明の外部電極型放電ランプ10の製造方法は、発光管12を形成する材料であるガラス管の内表面のアパーチャ部19を形成すべき領域を除く所定の領域以下、反射膜予定領域ともいう。に、アルミナを含有すると共にリン酸からなる結着材を含有する反射膜形成用塗布液を塗布して焼成することにより反射膜15を形成する反射膜形成工程を有する。そして、外部電極14,14を焼成によって形成する場合は、ガラス管の外表面に電極材料を印刷、焼成して外部電極14,14を形成する電極形成工程の後に、反射膜形成工程を行い、当該反射膜形成工程における焼成処理が、電極形成工程における焼成温度よりも低い温度で行われることが好ましい。また、ガラス管の外表面の外部電極14,14を含む領域に保護膜16,16を形成する保護膜形成工程は、電極形成工程と反射膜形成工程との間に行われることが好ましい。以下、各工程について説明する。電極形成工程外部電極14,14は、例えば、ペースト状の電極材料をガラス管の外表面の所定の領域にスクリーン印刷し、焼成することによって形成することができる。外部電極14,14の形成に係る焼成温度は400~900°C、焼成時間は20~120分間とされ、例えば電極材料として銀を用いる場合は、焼成温度が800°C、焼成時間が1時間とされる。保護膜形成工程保護膜16,16は、例えばガラスペーストをガラス管の外表面の外部電極14,14を含む領域にスクリーン印刷し、焼成することによって形成することができる。保護膜16,16の形成に係る焼成温度は700~800°C、焼成時間は1時間とされる。反射膜形成工程このような反射膜15は、具体的には、反射膜15を形成すべき反射材料を含有する反射膜形成用塗布液をガラス管内に流し込むことにより、ガラス管の内表面の反射膜予定領域に塗布した後、乾燥させて水を蒸発させることにより塗布膜を形成し、この塗布膜を焼成することにより、形成される。反射膜形成用塗布液反射膜形成用塗布液は、反射材料およびリン酸よりなる結着材が水中に分散または溶解されてなるものである。水の含有割合は、反射膜形成用塗布液全体に対して例えば10~50質量とされる。反射膜形成用塗布液の粘度は、所望する反射膜15の膜厚によっても異なるが、例えば5~500mPasとされることが好ましい。反射材料反射材料としては、アルミナが用いられていればよく、シリカを共に用いてもよい。また、ジルコニア、Ca,Li,Mg,Baなどのその他の反射材料を共に用いてもよい。アルミナは、以下のように定義される粒子径が例えば0.1~50μmの範囲内にある微粒子状のものであることが好ましい。反射材料中のアルミナの含有割合は、反射材料全体に対して例えば30~100質量とされる。アルミナが30質量以上含有されていることにより、得られる反射膜15に十分な反射率を得ることができる。シリカを用いる場合、シリカは、以下のように定義される粒子径が例えば0.1~50μmの範囲内にある微粒子状のものであることが好ましい。シリカの含有割合は、反射材料全体に対して例えば0~70質量とされる。シリカの含有割合が70質量を超える場合は、アルミナはシリカよりも高い屈折率を有して反射膜に高い反射率が得られるところ、アルミナの含有割合が30質量未満となるため、得られる反射膜に十分な反射率を得ることができないおそれがある。その他の反射材料を用いる場合、その他の反射材料の含有割合は、反射材料全体に対して合計で0~70質量とされる。反射膜15を構成するシリカ粒子およびアルミナ粒子の粒子径とは、反射膜15をその表面に対して垂直方向に破断したときの破断面における、厚み方向におけるおよそ中間の位置を観察範囲として、走査型電子顕微鏡SEMによって拡大投影像を取得し、この拡大投影像における任意の粒子を一定方向の2本の平行線で挟んだときの当該平行線の間隔であるフェレーFeret径をいう。これらの反射材料の含有割合は、反射膜形成用塗布液全体に対して合計で10~50質量とされる。反射膜形成用塗布液におけるリン酸よりなる結着材の含有割合は、反射膜形成用塗布液全体に対して例えば1~20質量であることが好ましく、好ましくは3~10質量である。結着材の含有割合が過多である場合は、反射膜に十分な反射率が得られないおそれがあり、また、結着材の含有割合が過少である場合は、反射材料のガラス管への固着が不十分となって得られる反射膜がガラス管から剥がれるものとなるおそれがある。反射膜15となる塗布膜を得るための乾燥温度は、水が蒸発されれば特に限定されないが、例えば50~200°C、乾燥時間は例えば10~60分間とされる。そして、反射膜15の形成に係る焼成温度は500~600°C、焼成時間は10~60分間とされ、具体的な一例を挙げれば例えば焼成温度が500°C、焼成時間が30分間とされる。以上のような外部電極型放電ランプ10の製造方法によれば、結着材としてリン酸を含有する反射膜形成用塗布液を塗布して焼成することにより反射膜を形成するために、低い焼成温度および短い焼成時間でアルミナをガラス管の内表面に固着することができる。従って、短い時間で外部電極型放電ランプ10を製造することができ、製造上有利である。また、外部電極14,14を形成すべき電極材料として銀などの比較的融点の低いものを用いる場合にも、電極形成工程の後に反射膜形成工程を行うことにより、外部電極14,14を形成するための焼成温度よりも低い焼成温度で反射膜15を形成することができるので、外部電極14,14をガラス管の外表面に形成した後に反射膜15を形成することができ、従って、外部電極14,14が形成された位置に合わせて反射膜15を形成することにより、反射膜15は容易に高い位置精度で形成できることから、所期の大きさのアパーチャ部19を確実に形成することができる。本発明の外部電極型放電ランプにおいては、上記の実施の形態に限られず、種々の変更を加えることができる。例えば、本発明の外部電極型放電ランプは、そのガラス管が断面が矩形の筒状のものであってもよく、また、二重管構造を有するものであってもよい。また例えば、本発明の外部電極型放電ランプは、図3に示されるように、蛍光体膜21を有するものとして構成されていてもよい。具体的には、この外部電極型放電ランプ20は、図1および図2に示される外部電極型放電ランプ10の反射膜15の内表面に、蛍光体膜21が形成されたものである。このような蛍光体膜21は、ガラス管に反射膜15を形成した後、形成される。具体的には、蛍光体膜21を形成すべき蛍光体材料を発光管12の反射膜15上に塗布、乾燥させて蛍光体膜21となる塗布膜を形成し、この塗布膜を焼成することにより、形成することができる。蛍光体膜21の形成に係る焼成温度は400~800°C、焼成時間は20~120分間とされ、具体的な一例を挙げれば焼成温度が600°C、焼成時間が50分間とされる。さらに例えば、本発明の外部電極型放電ランプは、反射膜を、図4に示されるように、2つのアパーチャ部39,39を有する構成のものとしてもよい。具体的には、この外部電極型放電ランプ30の2つの反射膜35,35は、ガラス管の内表面の外部電極14,14の形成された領域に対応する領域に各々形成することにより、達成される。以下、本発明の効果を確認するために、結着材としてリン酸を含む反射膜形成用塗布液を用いた場合と、リン酸を含まない比較用の塗布液を用いた場合について、それぞれ反射膜の形成に要する時間を調査した。<実験例1>まず、発光管12となるガラス管の外表面に電極材料をスクリーン印刷、焼成して外部電極14,14を形成した後、ガラスペーストをスクリーン印刷、焼成して保護膜16,16を形成した。次いで、反射膜15に係る反射材料および結着材リン酸を、水に分散または溶解させることにより、反射膜形成用塗布液Aを調製した。そして、外部電極14,14および保護膜16,16が形成されたガラス管の内表面のアパーチャ部19となる領域を除いた領域に、反射膜形成用塗布液Aを塗布し、150°Cで15分間乾燥させて塗布膜を形成し、550°Cで30分間焼成することにより、反射膜15を形成した。反射膜形成用塗布液Aの塗布から、焼成した後常温に戻るまでに要する時間は20分間であった。なお、この反射膜15においては、ガラス管からの剥がれは観察されなかった。実験に使用した部材の具体的な構成は次の通りである。[1]発光管12:材質;合成石英ガラス、外径;φ10mm、全長;320mm、肉厚;0.5mm[2]反射膜15:膜厚;50μm、アパーチャ部;65°[3]反射膜形成用塗布液水;25質量反射材料:アルミナ微粒子;22.5質量、シリカ微粒子;48.75質量結着材リン酸;3.75質量[4]外部電極14:材質;Ag、幅;8mm、全長;260mm[5]保護膜16:材質;ビスマス-ホウ酸ガラス<比較実験例1>実験例1において、反射膜形成用塗布液Aの代わりに、反射膜形成用塗布液Bとして、水:25質量反射材料:アルミナ微粒子;22.5質量、シリカ微粒子;52.5質量を含有するものを使用し、反射膜の形成に係る焼成温度を1000°C、焼成時間を120分間にしたことの他は同様にして、反射膜を形成した。反射膜形成用塗布液Bの塗布から、焼成した後常温に戻るまでに要する時間は60分間であった。なお、この反射膜においては、ガラス管からの剥がれは観察されなかった。以上の実験例1および比較実験例1から明らかなように、リン酸を含む反射膜形成用塗布液を使用した場合は、反射膜の形成に要する時間を著しく短くすることができることが確認された。"