"潜像保持体と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、を備える画像形成装置。前記清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下である請求項1に記載の画像形成装置。潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、を備える画像形成方法。前記清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下である請求項3に記載の画像形成方法。本発明の課題は、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置を提供することにある。上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、請求項1に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、を備える画像形成装置である。請求項2に係る発明は、前記清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下である請求項1に記載の画像形成装置である。請求項3に係る発明は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、を備える画像形成方法である。請求項4に係る発明は、前記清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下である請求項3に記載の画像形成方法である。請求項1に係る発明によれば、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力が0.147Nm以上0.344Nm以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径70nm以上400nm以下、平均円形度0.5以上0.9以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。請求項2に係る発明によれば、清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下でない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成装置が提供される。請求項3に係る発明によれば、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力が0.147Nm以上0.344Nm以下であり且つトナー粒子が体積平均粒径70nm以上400nm以下、平均円形度0.5以上0.9以下である外添剤を有するとの要件を満たさない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。請求項4に係る発明によれば、清掃用ブレードのヤング率が50kg/cm2以上110kg/cm2以下でない場合に比べ、潜像保持体上での筋状の汚染の発生を抑制し得る画像形成方法が提供される。以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法について詳細に説明する。<画像形成装置および画像形成方法>本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子を収容し、該トナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像装置と、該トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下≒1.5kgfcm以上3.5kgfcm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃装置と、を備える。また本実施形態に係る画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有するトナー粒子によって前記静電潜像を現像しトナー像とする現像工程と、該トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された後の前記潜像保持体表面に対し0.147Nm以上0.344Nm以下≒1.5kgfcm以上3.5kgfcm以下の加圧力で押し当てられる清掃用ブレードにより、前記像保持体の表面に残留した前記トナー粒子を清掃する清掃工程と、を備える。潜像保持体表面に清掃用ブレードクリーニングブレードを押し当てて清掃する方式を用いた画像形成においては、特にトナー粒子に外添されている外添剤が遊離し、該外添剤が上記の清掃用ブレードによっても清掃されずに前記外添剤のすり抜けが発生することがあった。潜像保持体において前記外添剤のすり抜けが生じると、繰り返し摺擦されることにより潜像保持体表面へ固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生することがあった。これに対し本実施形態における画像形成装置および画像形成方法では、清掃用ブレードの潜像保持体に対する加圧力と、前記外添剤の体積平均粒径および平均円形度と、を特定の範囲に調整することで、これらの相乗効果によって前記外添剤の清掃用ブレードでのすり抜けを抑制し、その結果潜像保持体上での筋状の汚染の発生が抑制される。-加圧力-清掃用ブレードの潜像保持体への加圧力は、0.147Nm以上0.344Nm以下≒1.5kgfcm以上3.5kgfcm以下である。加圧力が上記下限値を下回る場合、前記条件を満たす外添剤を用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。また、トナー粒子自体のすり抜けが発生することもあり、清掃性に劣る。一方、加圧力が上記上限値を上回る場合、清掃用ブレードと潜像保持体との摺擦により潜像保持体の摩耗が進みやすくなる。また清掃用ブレードの姿勢が安定せず、その結果前記条件を満たす外添剤を用いても清掃用ブレードとの接触部分で外添剤のすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。尚、上記加圧力は更に0.147Nm1.499kgfcm以上0.300Nm3.059kgfcm以下であることがより好ましく、0.147Nm1.499kgfcm以上0.250Nm2.549kgfcm以下であることが特に好ましい。ここで、清掃用ブレードの加圧力Nは、次式で算出される。式:N=dEt3/4L3上記式中、dはブレード食い込み量、Eはブレードヤング率、tはブレード厚み、Lはブレード自由長を表す。尚、詳細については後述する。-体積平均粒径-本実施形態におけるトナー粒子は、体積平均粒径が70nm以上400nm以下の外添剤を有する。体積平均粒径が上記下限値を下回る場合、トナー粒子への外部ストレスにより経時において外添剤のトナー粒子への埋没が発生し、トナー付着力が上昇することで潜像保持体からのトナー粒子の転写性が低下する。一方、体積平均粒径が上記上限値を上回る場合、前記条件を満たす清掃用ブレードを用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。尚、上記体積平均粒径は更に90nm以上300nm以下であることがより好ましく、120nm以上180nm以下であることが特に好ましい。尚、体積平均粒径の測定は、トナー粒子から外添剤を分離した後、粒径100μmの鉄粉または樹脂粒子ポリエステル、重量平均分子量Mw=50000に前記外添剤を分散させ、外添剤の一次粒子100個につきSEM装置で観察し、その画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における50径D50vを算出して、体積平均粒径とした。-平均円形度-本実施形態におけるトナー粒子は、平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤を有する。平均円形度が上記上限値を上回る場合、外添剤の形状がより球形状となり、前記条件を満たす清掃用ブレードを用いても外添剤が清掃用ブレードとの接触部分で清掃されずにすり抜けが発生して固着し、その結果潜像保持体上には筋状の汚染が発生する。一方、平均円形度が上記下限値を下回る場合、粒子の縦横比が大きな形状となり、機械的負荷が加わった時に外添剤が欠損しやすくなるため潜像保持体からのトナー粒子の転写性が低下する。尚、上記平均円形度は更に0.6以上0.85以下であることがより好ましく、0.65以上0.80以下であることが特に好ましい。尚、平均円形度の測定は、トナー粒子から外添剤を分離した後、粒径100μmの鉄粉または樹脂粒子ポリエステル、重量平均分子量Mw=50000に前記外添剤を分散させ、外添剤の一次粒子100個につきSEM装置で観察し、その画像解析によって得られた円形度の累積頻度における50円形度を算出した。ここで、円形度は画像解析により得られた投影面積および周囲長により、次式によって求められる。式:円形度=4π×投影面積/周囲長2-画像形成装置の構成-以下、本実施形態に係る画像形成装置の構成および該画像形成装置を用いた画像形成方法ついて、図面をもとに詳細に説明する。なお、図において、矢印UPが示されている場合は、それを上方向とし、矢印INが示されている場合は、それを内方向とし、これらを基に上下、内外の表現をする。また、同じ機能を有するものには、全図面通して同じ符号を付して、説明を省略することがある。図1は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。図2は、クリーニング装置を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置10の構成について簡単に説明するが、各色毎に共通する部位については、符号の後に各色を示す英字を付さずに説明する。本実施形態に係る画像形成装置10は、例えば、図1に示すように、入力された画像データに基づく各色のトナー画像を、後述する無端ベルト状の中間転写ベルト24に転写し、画像を形成する4連タンデム方式の画像形成手段12を有している。画像形成手段12は、例えば、記録媒体の一例である記録用紙Pの搬送方向上流側から順にイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の画像形成ユニット14Y、14M、14C、14Kを有しており、各画像形成ユニット14Y~14Kは、中間転写ベルト24の移動方向矢印Bで示すに沿って、互いに離隔して並設されている。各画像形成ユニット14Y~14Kは、例えば、像保持体としての感光体16Y~16Kを有しており、この感光体16Y~16Kは、例えば、導電性の金属製円筒体の表面周面に、有機光導電体等からなる感光層が積層されて構成され、図示の矢印A方向時計回り方向へ目的とするプロセススピードで回転駆動するようになっている。なお、この感光層は、例えば、電荷発生層と電荷輸送層が順次積層された機能分離型であり、レーザー光線が照射されると、レーザー光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を有している。また、各感光体16Y~16Kの直径は、例えば、20mm以上100mm以下の範囲とされることが望ましい。各感光体16Y~16Kの周囲には、例えば、その回転方向上流側から順に、感光体16の表面周面を帯電する帯電装置としての帯電装置18Y~18Kと、帯電された感光体16Y~16Kの表面周面に、色分解された画像データ画像信号に基づくレーザー光線像光を照射し、露光によって静電潜像を形成する露光装置20Y~20Kと、帯電した現像剤トナーを含む現像剤を静電潜像に転移させて現像してトナー画像とする現像装置22Y~22Kと、感光体16Y~16Kに接触する経路で内周面側から張力を付与されつつ支持された無端ベルト状の中間転写ベルト24と、感光体16Y~16K上に形成されたトナー画像を中間転写ベルト24へ転写する一次転写ロール26Y~26Kと、一次転写後に感光体16Y~16Kの表面に残留した転写残トナーTN1を除去するクリーニング装置28Y~28Kと、が配置されている。各クリーニング装置28Y~28Kには、例えば、感光体16Y~16Kの表面周面に圧接し、感光体16Y~16Kから転写残トナーTN1を擦り取る掻き取るクリーニングブレード清掃用ブレード60Y~60Kが設けられている。なお、このクリーニング装置28クリーニングブレード60については、後で詳述する。また、各一次転写ロール26Y~26Kは、例えば、中間転写ベルト24の内側に配置され、各感光体16Y~16Kにそれぞれ対向した位置に設けられている。そして、一次転写ロール26Y~26Kによる感光体16Y~16Kと中間転写ベルト24との接触部が一次転写部一次転写位置T1とされている。また、各一次転写ロール26Y~26Kには、例えば、一次転写バイアスを印加するバイアス電源図示省略がそれぞれ接続されている。更に、各バイアス電源は、例えば、制御部図示省略に制御されて、各一次転写ロール26Y~26Kに印加する一次転写バイアスが変更されるようになっている。また、帯電装置18Y~18Kは、例えば、ロール形状の接触帯電器とされているが、スコロトロンや固体放電器等の非接触帯電器を用いてもよい。一方、中間転写体としての中間転写ベルト24は、例えば、一次転写ロール26Y~26Kと、図示しない駆動源により回転駆動される駆動ロール32と、従動ロール33と、二次転写部二次転写位置に配置された背面ロール34と、に巻き掛けられており、感光体16の回転に同期して矢印B方向に回転移動周動するようになっている。なお、この中間転写ベルト24は、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、フッ素系樹脂などの樹脂材料に、カーボンやイオン導電物質などの導電性付与のための物質を分散させ、表面抵抗率を例えば1010Ω/□以上1012Ω/□以下程度測定電圧:100Vに調整して形成されている。また、中間転写ベルト24を挟んで背面ロール34と対向する位置には、例えば、搬送機構42によって搬送される記録用紙P上に、中間転写ベルト24上のトナー画像を転写する二次転写ロール36が設けられている。この二次転写ロール36と中間転写ベルト24との接触部が二次転写部二次転写位置とされている。また、この画像形成装置10は、例えば、二次転写ロール36によって記録用紙P上にトナー画像を転写した後に、中間転写ベルト24上に残留する転写残トナーTN1を除去するトナー除去装置クリーニング装置38と、二次転写ロール36によって記録用紙P上に転写されたトナー画像を定着する定着装置40と、を備えている。搬送機構42は、例えば、給紙部44に収容された記録用紙Pを1枚ずつ搬送するピックアップロール46と、記録用紙Pの搬送経路に設けられたガイド部材50及び一対の搬送ロール48と、二次転写ロール36よりも記録用紙Pの搬送経路の下流側で、かつ定着装置40よりも記録用紙Pの搬送経路の上流側に配置され、ガイドロール52、54に巻き掛けられた搬送ベルト56と、定着装置40の下流側に設けられた一対の排紙ロール58と、排紙部図示省略等から構成されている。この搬送機構42により、例えば、給紙部44に収容された記録用紙Pが、二次転写ロール36と背面ロール34とが中間転写ベルト24を挟んで対向する二次転写部二次転写位置へ搬送され、二次転写部二次転写位置から定着装置40へ搬送され、定着装置40から排紙部へ搬送される構成である。以上構成の画像形成装置10は、例えば、次のように動作して画像を形成する。なお、各色の画像形成ユニット14Y~14Kは、同一の構成を有しているため、ここでは画像形成ユニット14Yにより、イエロートナー画像を形成する動作の一例について説明する。まず、帯電装置18Yによって感光体16Yの表面が例えば-600V以下-800V以下の電位に帯電される。帯電された感光体16Yの表面には、例えば、制御部から送られて来るイエロー用の画像データに従って、露光装置20Yによりレーザー光線が照射される。すなわち、感光体16Yの感光層にイエロー印字パターンの静電潜像が形成される。なお、静電潜像とは、例えば、帯電により感光体16Yの表面感光層に形成される像であり、感光層において、レーザー光線が照射された部分の比抵抗が低下し、感光体16Yの表面に帯電した電荷が流れる一方、レーザー光線が照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。こうして、感光体16Y上に形成された静電潜像は、例えば、感光体16Yの回転により現像位置まで搬送される。そして、この現像位置で、感光体16Y上の静電潜像が、現像装置22Yによって可視像トナー画像化される。イエロートナーは、例えば、現像装置22Yの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体16Yの表面の帯電荷と同極性-の電荷を有している。したがって、感光体16Yの表面が現像装置22Yを通過して行くことにより、例えば、感光体16Yの表面の除電された潜像部にのみイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。その後、感光体16Yは、引き続き回転し、その表面に現像されたトナー画像が、一次転写部一次転写位置T1へ搬送される。感光体16Yの表面のイエロートナー画像が一次転写部一次転写位置T1へ搬送されると、例えば、一次転写ロール26Yに一次転写バイアスが印加され、感光体16Yから一次転写ロール26Yに向かう静電気力がトナー画像に作用し、感光体16Yの表面のトナー画像が中間転写ベルト24の表面に転写される。このとき印加される一次転写バイアスは、例えば、トナーの極性-と逆の極性であり、画像形成ユニット14Yでは、制御部によって例えば20μA以上30μA以下に定電流制御されている。感光体16Yの表面の転写残トナーTN1は、例えば、クリーニング装置28Yによりクリーニングされる。また、画像形成ユニット14M~14Kの一次転写ロール26M~26Kに印加される一次転写バイアスも例えば上記と同様に制御されている。こうして、画像形成ユニット14Yにてイエロートナー画像が転写された中間転写ベルト24は、例えば、残りの色の画像形成ユニット14M~14Kへ順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられるようにして転写される多重転写される。各画像形成ユニット14Y~14Kを通過して全ての色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト24は、例えば、図示の矢印B方向に周動搬送され、中間転写ベルト24の内面裏面に接する背面ロール34と、中間転写ベルト24のトナー画像保持面側に配置された二次転写ロール36とで構成された二次転写部二次転写位置へ至る。一方、記録用紙Pが、例えば、搬送機構42によって二次転写ロール36と中間転写ベルト24との間に給紙され、二次転写バイアスが二次転写ロール36に印加される。このとき印加される二次転写バイアスは、例えば、トナーの極性-と逆の極性であり、中間転写ベルト24から記録用紙Pに向かう静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト24の表面のトナー画像が記録用紙Pの表面に転写される。また、このときの二次転写バイアスは、例えば、二次転写部二次転写位置の抵抗を検出する抵抗検出装置図示省略により検出された抵抗に応じて決定され、定電圧で制御されている。その後、例えば、記録用紙Pは定着装置40へと送り込まれ、トナー画像が加熱加圧され、色重ねされた多重転写されたトナー画像が溶融されて、記録用紙Pの表面へ永久定着される。こうして、画像の定着が完了した記録用紙Pは、例えば、排紙部へ向けて搬出され、一連の画像形成動作が終了する。次に、本実施形態の画像形成装置で用いる現像剤について説明する。本実施形態で用いる現像剤は、トナー母粒子と、体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤と、を含むトナー粒子を有する。また、該現像剤は上記トナー粒子のみを含む一成分系現像剤であっても、更にキャリアを有する二成分系現像剤であってもよい。外添剤まず、上記の外添剤について説明する。本実施形態における体積平均粒径が70nm以上400nm以下且つ平均円形度が0.5以上0.9以下の外添剤に用いられる材料としては、特に限定されず、例えばSiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaOSiO2、K2OTiO2n、Al2O32SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等の外添剤が使用される。これらのうち、シリカ粒子、チタニア粒子がより好ましく、特にシリカ粒子が好ましい。ここで、外添剤の体積平均粒径および平均円形度を上記の範囲に制御する方法について説明する。尚、以下においては、特に好ましい態様であるシリカ粒子を例にして説明する。但し、本実施形態において用いられる外添剤の製造方法は以下に限定されるものではない。上記の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子は、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.85mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程以下、アルカリ触媒溶液準備工程と称することがあると、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給する工程以下、粒子生成工程と称することがあると、を有する製造方法によって製造し得る。つまり、上記製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。上記の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異型状のシリカ粒子が得られると考えられる。以下、上記の製造方法における各工程について説明する。まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、ケトン類例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等、セロソルブ類例えばメチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等、エーテル類例えばジオキサン、テトラヒドロフラン等等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は80質量以上望ましくは90質量以上であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応加水分解反応、縮合反応を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。アルカリ触媒の濃度含有量は、0.6mol/L以上0.85mol/Lであることが望ましく、更に望ましくは0.63mol/L以上0.78mol/Lであり、より望ましくは0.66mol/L以上0.75mol/Lである。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液アルカリ触媒アルコールを含む溶媒に対する濃度である。次に、粒子生成工程について説明する。粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応加水分解反応、縮合反応させて、シリカ粒子を生成する工程である。この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が生成した後核粒子生成段階、この核粒子の成長を経て核粒子成長段階、シリカ粒子が生成する。アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。テトラアルコキシシランの供給量は、例えば、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、0.001mol/molmin以上0.01mol/molmin以下がよく、望ましくは、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下であり、より望ましくは、0.003mol/molmin以上0.008mol/molmin以下である。なお、このテトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコール1mol当たりに対する、1分間当たりにテトラアルコキシシランを供給するmol数を示している。一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して0.1mol以上0.4mol以下とすることが望ましく、更に望ましくは0.14mol以上0.35mol以下であり、より望ましくは0.18mol以上0.3mol以下である。ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的に供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度供給時の温度は、例えば、5°C以上50°C以下であることがよく、望ましくは15°C以上40°C以下の範囲である。以上の工程を経て、前述の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤の一例としてのシリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、1濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、2流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは200°C以下である。乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。前述の体積平均粒径および平均円形度の要件を満たす外添剤以下において単に特定の外添剤とも称すは、疎水化処理剤により表面を疎水化処理して用いていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等を持つ公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等等が挙げられる。疎水化処理剤は、1種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、例えば、特定の外添剤に対し、1質量以上100質量以下、望ましくは5質量以上80質量以下である。疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性外添剤分散液を得る方法としては、例えば、外添剤分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において30°C以上80°C以下の温度範囲で反応させることで、外添剤に疎水化処理を施し、疎水性外添剤分散液を得る方法が挙げられる。一方、粉体の疎水性外添剤を得る方法としては、上記方法で疎水性外添剤分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性外添剤の粉体を得る方法、外添剤分散液を乾燥して親水性外添剤の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法、疎水性外添剤分散液を得た後、乾燥して疎水性外添剤の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性外添剤の粉体を得る方法等が挙げられる。ここで、粉体の外添剤を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性外添剤を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体の外添剤の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、80°C以上300°C以下がよく、望ましくは120°C以上200°C以下である。前述の特定の外添剤のトナー母粒子表面に対する含有量は、0.5質量以上2.5質量以下であることが好ましく、更に好ましくは1質量以上2.5質量以下、より好ましくは1.5質量以上2.5質量以下である。他の外添剤本実施形態においては、前述の特定の外添剤に加え、それよりも小径の外添剤以下、小径外添剤と称するを併用してもよい。この小径外添剤の体積平均粒径は、7nm以上60nm以下の範囲であることが好ましく、10nm以上50nm以下の範囲であることがより好ましい。トナー母粒子本実施形態におけるトナー粒子は、結着樹脂や着色剤等、離型剤、その他の成分等を含有するトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や小径外添剤が外添されてなる。以下、トナー母粒子の構成成分についてより詳細に説明する。-結着樹脂-トナー母粒子に用いられる結着樹脂としては、公知のものが使用され、優れた低温定着性が得られる点から、結晶性樹脂や、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用してもよい。結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類;エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα-メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類;等の単独重合体及び共重合体が例示される。代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、スチレン-メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。更に、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。これらの中では、特に、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、スチレン-メタクリル酸アルキル共重合体が好ましい。また、結晶性樹脂の具体例としては、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸等の長鎖アルキルのジカルボン酸類、及び、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、バチルアルコール等の長鎖アルキル、アルケニルのジオール類を用いたポリエステル樹脂;メタアクリル酸アミル、メタアクリル酸ヘキシル、メタアクリル酸ヘプチル、メタアクリル酸オクチル、メタアクリル酸ノニル、メタアクリル酸デシル、メタアクリル酸ウンデシル、メタアクリル酸トリデシル、メタアクリル酸ミリスチル、メタアクリル酸セチル、メタアクリル酸ステアリル、メタアクリル酸オレイル、メタアクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルのメタアクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂;等が挙げられ、ポリエステル樹脂系の結晶性樹脂が好ましい。-着色剤-トナー母粒子を構成する着色剤としては、特に制限はなく、染料及び顔料のどちらでもかまわないが、顔料が好ましい。好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、C.I.ピグメントレッド48:1、C.I.ピグメントレッド57:1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド185、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー17、C.I.ピグメントイエロー180、C.I.ピグメントイエロー97、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントブルー15:1、C.I.ピグメントブルー15:3等の公知の顔料が使用される。また、着色剤として磁性粉を使用してもよい。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルなどの強磁性金属、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合金や酸化物などの公知の磁性体が使用される。以上の着色剤は、単独で使用しても、2種類以上組み合わせて使用してもよい。尚、着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。トナー中に含まれる着色剤の含有量としては、トナー母粒子100質量部に対して、0.1質量部以上40質量部以下が好ましく、1質量部以上30質量部以下が更に好ましい。-その他の内添成分-本実施形態におけるトナーには、必要に応じて、離型剤や帯電制御剤などのその他の成分が内添されてもよい。離型剤は、一般に離型性を向上させる目的で使用される。離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類;加熱により軟化点を有するシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス;ミツロウ等の動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物石油系ワックス;脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられる。これらの離型剤は1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。離型剤の含有量としては、トナートナー母粒子100質量部に対し、1質量部以上20質量部以下が好ましく、2質量部以上15質量部以下がより好ましい。離型剤の溶融温度としては50°C以上120°C以下が好ましく、60°C以上100°C以下がより好ましい。また、トナー母粒子には、必要に応じて、帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものが使用されるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤が用いられる。湿式製法でトナーを製造する場合、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。トナー母粒子の製造には、公知の湿式法や乾式法が利用され、例えば、結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法;混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法;結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤を分散させた分散液、及び、必要に応じて利用される離型剤、帯電制御剤等の分散液と、を混合し、凝集、加熱融着させ、トナーを得る乳化重合凝集法;結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法;結着樹脂と、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液と、を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法;等が使用される。また、上記方法で得られたトナー母粒子をコア粒子にして、更に樹脂粒子を付着させた後、加熱融合してコアシェル構造を有するトナー母粒子を製造してもよい。続いて、このようにして得られたトナー母粒子に、前述の特定の外添剤や、小径外添剤等を添加し、混合することにより本実施形態におけるトナー粒子が得られる。尚、トナー母粒子と外添剤との混合は、公知の方法、例えば、Vブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーミキサーなどによっておこなわれる。更に、振動篩分機、風力篩分機などを使って、得られたトナー中の粗大粒子を取り除いてもよい。トナー母粒子の体積平均粒径は2μm以上8μm以下の範囲であることが好ましく、更に4μm以上7μm以下の範囲であることがより好ましい。また、粒度分布の指標である体積平均粒径/個数平均粒径の値としては、1.6以下が好ましく、1.5以下が更に好ましい。尚、本実施形態において、トナー母粒子の体積平均粒径累積体積平均粒径D50、個数平均粒径累積数平均粒径D50Pや各種の粒度分布指標は、コールターマルチサイザーIIベックマン-コールター社製を用い、電解液はISOTON-IIベックマンーコールター社製を使用して測定される。測定に際しては、分散剤として、界面活性剤アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましいの5水溶液2ml中に測定試料を0.5mg以上50mg以下加える。これを電解液100ml以上150ml以下中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で1分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として100μmのアパーチャーを用いて2μm以上60μm以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。尚、サンプリングする粒子数は50000個である。このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャネルに対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16となる粒径を累積体積平均粒径D16v、累積数平均粒径D16P、累積50となる粒径を累積体積平均粒径D50v、累積数平均粒径D50P、累積84となる粒径を累積体積平均粒径D84v、累積数平均粒径D84Pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標GSDvはD84v/D16V1/2、数平均粒度分布指標GSDpはD84P/D16P1/2として算出される。キャリア次に、キャリアについて説明する。本実施形態の現像剤にはキャリアが含まれてもよく、該キャリアは、例えば磁性粉が樹脂中に分散された芯材と該芯材を被覆する樹脂被覆層とを含んで構成される。まず、本実施形態におけるキャリアの構成について説明する。-キャリア芯材-本実施形態におけるキャリアの芯材は、磁性粉が樹脂中に分散されてなる。前記磁性粉としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類元素等との合金例えば、ニッケル-鉄合金、コバルト-鉄合金、アルミニウム-鉄合金等、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が用いられる。これらの中でも、酸化鉄が好ましい。これら磁性粉は、単種で使用してもよく、2種以上併用してもよい。磁性粉の粒径は、0.01μm以上1μm以下であることが好ましく、0.03μm以上0.5μm以下であることがより好ましく、0.05μm以上0.35μm以下であることが更に好ましい。また、磁性粉のキャリア芯材中における含有量としては、30質量以上99質量以下であることが好ましく、45質量以上98質量以下であることがより好ましく、60質量以上98質量以下であることが更に好ましい。キャリアの芯材を構成する樹脂成分としては、架橋されたスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系共重合樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。また、キャリアの芯材は、更にその他の成分を含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。キャリアの芯材の製造方法は、例えば、磁性粉とスチレンアクリル樹脂等の絶縁性樹脂とを、バンバリーミキサー、ニーダなどを用いて溶融混練し、冷却した後に粉砕し、分級する溶融混練法特公昭59-24416号公報、特公平8-3679号公報等や、結着樹脂のモノマー単位と磁性粉とを溶媒中に分散して懸濁液を調製し、この懸濁液を重合させる懸濁重合法特開平5-100493号公報等や、樹脂溶液中に磁性粉を混合分散した後、噴霧乾燥するスプレードライ法などが知られている。上記の溶融混練法、懸濁重合法、及びスプレードライ法はいずれも、磁性粉をあらかじめ何らかの手段により調製しておき、この磁性粉と樹脂溶液とを混合し、樹脂溶液中に磁性粉を分散させる工程を含む。また、鉄、コバルト、ニッケル等の金属、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物等を単独/複合で焼結させて得たものなども、公知のものとして使用し得る。-樹脂被覆層-本実施形態のキャリアは、前述の芯材を被覆する樹脂被覆層を有していてもよい。この樹脂被覆層は、キャリア用の樹脂被覆層の材料として用いられているものであれば公知のマトリックス樹脂が利用され、二種類以上の樹脂をブレンドして用いてもよい。樹脂被覆層を構成するマトリックス樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分外添剤等のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられ、更にポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等が挙げられる。また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。また、樹脂被覆層には、抵抗調整を目的として導電性粒子を添加してもよい。導電性粒子としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電性粒子は平均粒径1μm以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性粒子を併用してもよい。樹脂被覆層における導電性粒子の含有量は、樹脂被覆層の強度を保ち、またキャリアの抵抗を調整する観点から、1質量以上50質量以下であることが好ましく、3質量以上20質量以下であることがより好ましい。尚、本実施形態において、絶縁性とは、体積抵抗率で1014Ωcm以上の範囲を意味する。一方、導電性とは、体積抵抗率で107Ωcm以下の範囲を意味する。また、半導電性とは例えば体積抵抗率が107Ωcm以上1013Ωcm以下を意味する尚、体積抵抗率の測定は、JIS-K-69111995に準じて、円形電極三菱油化株製ハイレスターIPのURプローブ:円柱状電極の外径Φ16mm、リング状電極部の内径Φ30mm、外径Φ40mmを用い、22°C/55RH環境下、電圧100V印加し、印加後5sec後の電流値をアドバンテスト製、微小電流計R8340Aを用いることにより測定し、その電流値により、体積抵抗から、体積抵抗率を求める。更に、樹脂被覆層には、帯電制御を目的として樹脂粒子を含有してもよい。樹脂粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用される。熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン;ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン;塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体;スチレン-アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合から構成されるストレートシリコン樹脂又はその変性品;フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン;ポリエステル;ポリカーボネート等が挙げられる。熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂;アミノ樹脂、例えば尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂;エポキシ樹脂などが挙げられる。前記樹脂被覆層の平均膜厚は、0.1μm以上5μm以下であることが好ましく、0.3μm以上3.0μm以下であることがより好ましく、0.3μm以上2.0μm以下であることが更に好ましい。-キャリアの製造方法-キャリアの製造方法は特に限定されず、従来公知のキャリア製造方法が利用されるが、以下の製造方法が好ましい。即ち、樹脂被覆層形成用溶液溶剤中に、樹脂被覆層を形成するマトリックス樹脂の他に、必要に応じて、導電性粒子、帯電制御の樹脂粒子等を含む溶液を調製し、この樹脂被覆層形成用溶液中に芯材を浸漬する浸漬法、樹脂被覆層形成用溶液を芯材の表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で樹脂被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で芯材と樹脂被覆層形成用溶液とを混合し、次いで、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられるが、特に、溶液を用いたものに限定されるものではない。例えば、キャリアの芯材の種類によっては、芯材と樹脂粉末とを共に加熱混合するパウダー塗布法などを採用してもよい。更に、樹脂被覆層を形成した後に、電気炉やキルンなどの装置により加熱処理してもよい。また、樹脂被覆層を形成するための樹脂被覆層形成用溶液に使用する溶剤としては、樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化物などが使用される。また、本実施形態におけるキャリアは、球形度が0.980以上1.000以下の範囲であることを要し、0.985以上1.000以下Kの範囲であることが好ましい。ここで、本実施形態におけるキャリアの球形度は、下記の方法で測定した平均円形度を意味する。測定サンプルとして、キャリア200mgをエチレングリコール水溶液30mlに添加攪拌し、上澄み液を除去した残渣中のキャリアを用いて、以下の方法で測定した。測定は、FPIA-3000シスメックス社製を使用し、撮影された少なくとも5000個以上各々のキャリア粒子に対して画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。ここで、個々の円形度は下記式1に基づいて求めた。式1:円形度=円相当径周囲長/周囲長=[2×A×π1/2]/PM上記式1において、Aはキャリア粒子の投影面積、PMはキャリア粒子の周囲長を表す。尚、測定はLPFモード低分解能モード、希釈倍率10倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を3μm以上80μm以下の範囲、円形度解析範囲を0.850以上1.000以下の範囲で実施した。また、本実施形態におけるキャリアの体積平均粒径は、25μm以上100μm以下の範囲であることが好ましく、25μm以上80μm以下の範囲であることがより好ましく、25μm以上60μm以下の範囲であることが更に好ましい。ここで、キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置LSParticleSizeAnalyzer:LS13320、BECKMANCOULTER社製を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲チャンネルに対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、全核体に対して累積50となる粒径を体積平均粒径D50vとする。次に、クリーニング装置28について詳細に説明する。クリーニング装置28は、例えば、図2に示すように、感光体16の表面周面に近接して配置され、感光体16の表面と対向する側に開口する筐体30を備えている。なお、このクリーニング装置28は、例えば、少なくとも感光体16と一体化された感光体ユニット像保持体ユニット27として構成されていてもよく、その感光体ユニット27の状態で画像形成装置10に対して着脱される構成とされている。また、クリーニング装置28が単体でユニット化され、画像形成装置10に対して着脱される構成とされてもよく、更にはクリーニング装置28が画像形成装置10に対して着脱不能に取り付けられ、感光体16が画像形成装置10に対して着脱される構成とされてもよい。筐体30の下方側における開口端部30Bの内面には、例えば、クリーニング装置28内に収容された廃トナー等が外部へ漏れるのを防ぐシール部材72が配設されている。すなわち、このシール部材72は、感光体16と筐体30との間の隙間を塞ぐように、感光体16に向かって延在するとともに、その感光体16には接触しない構成とされている。なお、シール部材72には、例えば厚さ0.2mmの熱可塑性ポリウレタンフィルムが用いられる。また、筐体30内の下方側には、例えば、回収した廃トナー等を筐体30外に設けられた廃トナー排出部図示省略まで搬送するスクリュー74が配設されている。そして、例えば、筐体30のシール部材72よりも感光体16の回転方向矢印A方向下流側には、クリーニングブレード60が配設されている。すなわち、例えば、感光体16の軸方向に亘って設けられ、断面視L字型形状とされた支持基材としての板金76の下部外面に、クリーニングブレード60の基部一端側62が、接着等によって固定支持されており、その板金76は、止めネジ78によって筐体30の上部外面に固定されている。また、このクリーニングブレード60は、例えば、弾性材料で構成された板状ブレード状に形成されており、例えば、その厚さが2.0mm、自由長板金76に固定されていない幅上下方向の長さが10.0mm、感光体16の軸方向の長さが330mmとされている。また、その弾性材料としては、例えば、耐磨耗性、耐欠損性、耐クリープ性など、機械的性質に優れる、例えば熱硬化型ポリウレタンゴムが挙げられる。また、弾性材料としては、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム等の機能性ゴム材なども挙げられる。クリーニングブレード60は、例えば、その先端部下端部64が感光体16の回転方向矢印Aとは反対側に向けた状態で、その先端部下端部64のエッジ部65を感光体16に対向するようにして接触させて、配置している。-加圧力N-クリーニングブレード60の加圧力N図3参照は、例えば、長期にわたりクリーニング性を満足する値に決められ、ブレード自由長L、ブレード厚みt、ブレード材のヤング率硬度、ブレード設定角度θ接触角度α、ブレード食い込み量d対感光体、画像形成装置で使用しているトナー仕様、感光体16の仕様、帯電方式、感光体16周りで接触している部材、ブレード要求寿命などに依存するが、本実施形態では、0.147Nm以上0.344Nm以下≒1.5kgfcm以上3.5kgfcm以下の範囲に制御される。ここで、クリーニングブレード60の加圧力Nは、次式で算出される図3参照。式:N=dEt3/4L3上記式中、dはブレード食い込み量、Eはブレードヤング率、tはブレード厚み、Lはブレード自由長を表す。即ち、クリーニングブレード60の加圧力Nは、ブレード食い込み量d、ブレードヤング率E、ブレード厚みt、およびブレード自由長Lを調整することで制御される。ブレード食込み量d本実施形態において、ブレード食込み量は0.26mm以上1.0mm以下に調整されることが好ましく、更には0.26mm以上0.69mm以下に調整されることがより好ましい。ブレードヤング率E本実施形態において、ブレードヤング率は50kg/cm2以上110kg/cm2以下であることが好ましく、更には75kg/cm2以上90kg/cm2以下であることがより好ましい。尚、ブレードヤング率はクリーニングブレード60に用いる材料の選択によって調整される。また、上記ブレードヤング率は材質ごとに一般的に知られた値であり、文献等に記載された値を適用する。ブレード厚みt本実施形態において、ブレード厚みは1.0mm以上10.0mm以下に調整されることが好ましく、更には1.5mm以上4.0mm以下に調整されることがより好ましい。ブレード自由長L本実施形態において、ブレード自由長は3.0mm以上30.0mm以下に調整されることが好ましく、更には5.0mm以上30.0mm以下に調整されることがより好ましい。-ブレード接触角度α-また本実施形態においては、ブレード接触角度が5°以上30°以下に調整されることが好ましく、更には10°以上15°以下に調整されることがより好ましい。尚、クリーニングブレード60の接触角度αは、次式で算出される図3参照。式:α=θ-tan-1[3d/2L]-Δθ上記式中、θはブレード設定角度、dはブレード食い込み量、Lはブレード自由長を表す。即ち、クリーニングブレード60のブレード接触角度αは、ブレード設定角度θ、ブレード食い込み量d、ブレード自由長Lを調整することで制御される。ブレード設定角度θ本実施形態において、ブレード設定角度は10°以上45°以下に調整されることが好ましく、更には15°以上30°以下に調整されることがより好ましい。クリーニングブレード60の加圧方式感光体16に対する加圧方式は、構造が簡単で低コストの定変位方式を採用してもよいし、定変位方式に限られるものではなく、加圧力の経時変化がほとんどない定荷重方式を採用してもよい。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、以下において特に断りのない限り部およびは質量基準である。外添剤シリカ粒子の製造造粒工程アルカリ触媒溶液準備工程アルカリ触媒溶液の調製金属製攪拌棒、滴下ノズルテフロン登録商標製マイクロチューブポンプ、および温度計を有した容積3Lのガラス製反応容器に、メタノールを300部、10アンモニア水を下記表1に記載のA部入れ、攪拌混合してアルカリ触媒溶液を得た。粒子生成工程シリカ粒子懸濁液の調製次に、前記アルカリ触媒溶液の温度を25°Cに調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を攪拌しながら、テトラメトキシシランTMOS450部、および触媒NH3濃度が4.44のアンモニア水270部を、テトラメトキシシランの供給量下記表1に記載のB部/min、4.44アンモニア水の供給量下記表1に記載のC部/minに調整して滴下を行い、シリカ粒子懸濁液を得た。得られたシリカ粒子懸濁液の粒子の粒度を測定したところ、体積平均粒子径D50vは下記表1に記載のDnmであった。乾燥工程次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。疎水化処理工程得られた親水性シリカ粒子の粉末100部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で200°Cに加熱しながら200rpmで攪拌し、ヘキサメチルジシラザンHMDSを親水性シリカ粒子の粉末に対し30部滴下し2時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。得られた疎水性シリカ粒子を、トナー粒子に添加し、疎水性シリカ粒子の一次粒子100個についてSEM写真撮影を行った。次に、得られたSEM写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性シリカ粒子の一次粒子の平均円形度は下記表1に記載のEであった。実施例1-現像剤-トナー粒子の作製<樹脂粒子分散液の調製>スチレン296部アクリル酸n-ブチル104部アクリル酸6部ドデカンチオール10部アジピン酸ジビニル1.6部以上、和光純薬株製以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤三洋化成株製:ノニポール40012部及びアニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC8部をイオン交換水610部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム和光純薬株製8部を溶解したイオン交換水50部を投入し、窒素置換を0.1リットル/分で20分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が70°Cになるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が200nm、固形分濃度が40となる樹脂粒子分散液を調製した。その分散液の一部を100°Cのオーブン上に放置して水分を除去したものをDSC示差走査型熱量計測定を実施したところ、ガラス転移温度は53°C、重量平均分子量は32,000であった。<着色剤分散液の調製>C.I.ピグメントブルー15:3フタロシアニン系顔料:大日精化社製:シアニンブルー4937100部大日精化社製:セイカファーストイエロー2054アニオン性界面活性剤ネオゲンRK:第一工業製薬社製10部イオン交換水490部以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザーIKA社製:ウルトラタラックスを用いて10分間分散し、着色剤分散剤Yを調製した。<離型剤粒子分散液の調製>パラフィンワックス日本精蝋社製:HNP-9100部アニオン界面活性剤ライオン株社製:リパール860K10部イオン交換水390部上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザーIKA社製:ウルトラタラックスを用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、平均粒径が220nmである離型剤粒子パラフィンワックスを分散してなる離型剤粒子分散液を調製した。トナー母粒子の製造樹脂粒子分散液320部着色剤分散液80部離型剤粒子分散液96部硫酸アルミニウム和光純薬株製1.5部イオン交換水1270部以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて5,000rpmで5分間分散させた後、フラスコに移動し、25°C、20分間4枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し1°C/分の昇温速度で内部が48°Cになるまで加熱し、48°Cで20分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液80部を投入し、48°Cで30分間保持したのち、1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整した。その後1°C/分の昇温速度で95°Cまで昇温し、30分間保持した。0.1N硝酸水溶液を添加してpHを4.8に調整し、95°Cで2時間放置した。その後更に前記1N水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整し95°Cで5時間放置した。その後5°C/分で30°Cまで冷却した。出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、A得られたトナー粒子に35°Cのイオン交換水2,000部を添加し、B20分攪拌放置し、Cその後ろ過した。AからCまでの操作を5回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、45°C、1,000Pa以下で10時間乾燥した。なお1,000Pa以下としたのは前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては45°Cでおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には100Paで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、トナー母粒子を得た。トナー粒子の調製上記トナー母粒子体積平均粒径6μm、ML2/A:135、Cyan色100部に、前述の外添剤シリカ粒子1を2部、アナタース型酸化チタン体積平均粒径20nm1部を加え、ヘンシェルミキサーを用い周速32m/sで10分間ブレンドをおこなった後、目開き106μmのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー粒子を得た。キャリアの作製コア粒子の調製フェノール40部、ホルマリン60部、マグネタイト平均粒径0.20μm,球形、2質量、メチルトリメトキシシラン処理品400部、アンモニア水12部、イオン交換水60部を加え、混合攪拌しながら、85°Cまで徐々に昇温させ、4時間反応、硬化させた後、冷却、ろ過、洗浄、乾燥し、粒径37.3μmの球状コア粒子を得た。キャリアの調製コア粒子100部被覆層形成用溶液トルエン120部スチレン-メチルメタクリレート共重合体質量比60:40、重量平均分子量8万2.0部カーボンブラックRegal330;キャボット社製0.4部コア粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて攪拌/分散し、被覆層形成用溶液を調製した。更に、次にこの溶液とコア粒子とを真空脱気型ニーダ井上製作所社製、商品名:KHO-5に入れ、60°Cで20分攪拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥し、目開き106μmのメッシュを通すことによりキャリアを作製した。このキャリアの体積平均粒径は39.1μmであり、球形度は0.989であった。現像剤の調製上記調製したキャリア100部、トナー粒子8部、をVブレンダーで混合し、500μm網目で篩分して現像剤を作製した。評価画像形成装置富士ゼロックス社製、商品名:700DigitalColorPressにおいて、上記調製した現像剤を現像装置およびトナーカートリッジに充填し、更に潜像保持体表面に設置されているクリーニングブレードを下記表3に記載の条件加圧力N、ブレード食い込み量d、ブレードヤング率E、ブレード厚みt、ブレード自由長L、ブレード接触角度α、ブレード設定角度θとなるよう変更して配置した。尚、クリーニングブレードは、材質が熱硬化性ポリウレタンゴムのものを用いた。上記構成の画像形成装置において、低温低湿10°C15RH環境下にて、画像密度が1のチャートを合計10000枚プリントした後、以下の評価を行なった。1次転写効率の評価画像形成の際、中間転写体上にトナー像を一次転写する前に装置を強制終了して潜像保持体上のトナーを採取してその質量を測定し、また別途一次転写した後に装置を強制終了して中間転写体上のトナーを採取してその質量を測定し、その両質量の差異から一次転写効率を求めた。感光体摩耗量の評価潜像保持体感光体の摩耗量について、以下の方法により評価を行なった。10000枚プリントした後の潜像保持体感光体表面層がどの程度摩耗しているかについて、以下の評価基準により評価した。◎:感光体摩耗量が1μm未満○:感光体摩耗量が2μm未満△:感光体摩耗量が2μm以上×:感光体摩耗量が4μm以上××:感光体の摩耗により10000枚のプリントに耐えられなかった。クリーニング性の評価10000枚プリントした後の潜像保持体感光体を観察し、クリーニングブレードとの接触部におけるトナー粒子外添剤のすり抜けに起因する筋状の汚染が発生しているか否かについて、以下の評価基準により評価した。○:筋状汚染は観察されない△:顕微鏡で観察した際にわずかに筋状汚染が観察される×:顕微鏡で観察した際に筋状汚染が観察される××:目視で観察しても筋状汚染が観察される尚、下記表4に示す[※1]はトナー粒子自体のすり抜けも観察されたことを、[※2]はクリーニングブレードの姿勢が不安定となっていることが観察されたことを表す。総合評価以下の評価基準により総合評価を行なった。◎:1次転写効率の評価90以上、且つ感光体摩耗量およびクリーニング性の評価いずれも○以上○:1次転写効率の評価90以上、且つ感光体摩耗量およびクリーニング性の評価いずれも△以上×:少なくとも以下のいずれかを満たす1次転写効率の評価90未満感光体摩耗量の評価×クリーニング性の評価×××:少なくとも以下のいずれかを満たす感光体摩耗量の評価××クリーニング性の評価××実施例2外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子2に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。実施例3外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子3に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。実施例4外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子4に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。実施例5外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子5に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。実施例6クリーニングブレードの条件が下記表3に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例1に記載の方法により評価を行なった。実施例7クリーニングブレードの条件が下記表3に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例1に記載の方法により評価を行なった。比較例1外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子6に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。比較例2外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子7に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。比較例3外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子8に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。比較例4外添剤を、シリカ粒子1から前述のシリカ粒子9に変更した以外は、実施例1に記載の方法により現像剤を作製し、評価を行なった。比較例5クリーニングブレードの条件が下記表3に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例1に記載の方法により評価を行なった。比較例6クリーニングブレードの条件が下記表3に記載の条件となるよう調整した以外は、実施例1に記載の方法により評価を行なった。"