マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とするリフター。前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第1の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第2の姿勢とに変化可能であることを特徴とする請求項1に記載のリフター。前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする請求項1または2に記載のリフター。前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする請求項1から3に記載のリフター。しかしながら、フォークリフトは、運転資格者がいない作業場では使用できない上に、フォークリフトが走行可能なほどの広さを有する作業場でなければ使用することができない。また、上記のような自立式のリフターは、マスト高さが少なくとも地面からトラック荷台まで必要である上に、リフターを自立可能にするための重量も必要となる。そのため、持ち運ぶのは困難であり、車輪を用いても移動中のバランスを保つのが困難である。したがって、リフターを使用するためにトラックの至近に移動させて設置する作業が手間となってしまう。また、上記のフォークリフトや自立式のリフターは、傾斜しているなど、足場の環境が適していない作業場では、フォークリフトやリフター自体の転倒の虞があるほか、昇降中の荷が崩れたり転落したりしてしまう虞がある。そこで、本発明は、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することを目的とする。第1の発明に係るリフターは、マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とする。また、第2の発明に係るリフターは、第1の発明に係るリフターであって、前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第1の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第2の姿勢とに変化可能であることを特徴とする。また、第3の発明に係るリフターは、第1の発明または第2の発明に係るリフターであって、前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする。また、第4の発明に係るリフターは、第1の発明から第3の発明のいずれかに係るリフターであって、前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする。リフターは、トラック等の車両の荷台壁部に吊り下げられるので、自立させる必要が無く、また、地面からトラック荷台までの高さを有しなくてもよい。そのため、リフターは、持ち運びに適しており、例えば、荷とともにトラックの荷台に積んで運ぶことも可能である。さらに、マストはハンガーに吊り下げられて揺動するとともに、揺動しないように固定することができる。そのため、作業場が傾斜していても、積載部が水平になる位置でマストを固定することにより、傾斜による荷崩れや転落を防ぐことができる。また、リフターは自立させずにトラックの壁部から吊り下げるので、足場状況が悪くとも使用することができる。したがって、本発明によれば、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することができる。図1乃至図9は、本発明の一実施形態を示すものである。本発明のリフター1を取り付けるトラック100は、図1および図2に示すように、荷台101の側方と後方にアオリ102を備えた平ボディ車である。荷台101の側端および後端は、図示しないヒンジによって、それぞれアオリ102の下端と連結している。アオリ102は板状に形成されており、荷台101に対して直角に立設されている。そして、図示しない係止部材を解除すると、アオリ102は下端を軸に荷台101の外側に回動して、荷台101が開放される。なお、荷台の側部や後部にアオリを有するトラックであれば、例えばいわゆるウィング車であってもリフター1を取り付けることが可能である。さらに、アオリを有さなくとも、リフター1を吊り下げるための部材を有していれば、トラックに限定せず、乗用車やリヤカーなどの様々な車両に取り付けることも可能である。次に、本発明のリフター1の構成について、図1に示す右方向をリフター1の前方向として説明する。本発明のリフター1は、図2に示すように、トラック100のアオリ102に吊り下げて設置される。また、リフター1は、図3に示すように、上下方向に延びるマスト2と、マスト2の右側部に沿って上下に摺動するフォーク支持部31と、フォーク支持部31に設けられ、荷を積載するフォーク部3と、マスト2の後部とアオリ102の上縁部とを連結するハンガー4と、マスト2の左側部に設けられた操作部5とから構成されている。マスト2は、図4に示すように、上部にモータ23が設けられ、上部と下部にはそれぞれスプロケット21が設けられている。上部のスプロケット21はモータ23によって回転動作する。そして、両スプロケット21の間には、リフトチェーン22が掛け渡されており、スプロケット21の回転により駆動する。マスト2の右側面には、リフトチェーン22に接続されたフォーク支持部31が設けられ、リフトチェーン22の駆動によって、マスト2の右側部に沿って上下に摺動する。このフォーク支持部31に設けられたフォーク部3は、フォーク支持部31からマスト2に対して垂直に右側に延びるフォークベース32と、フォークベース32の上面に連結し、リフター1の前側方向に延びる2本の爪部33から構成されている図4および図5参照。2本の爪部33の後端は、フォーク用ヒンジ34を介してフォークベース32と連結しており、フォーク用ヒンジ34を軸にマスト2の軸方向に90度の回転が可能になっている図6参照。これにより、爪部33は、積載するのに適した、マスト2に対して直角な姿勢寝かせた状態と、リフト1の収納時や後述する角度調整時に適した、マスト2に対して平行な姿勢立てた状態とに変化可能となっている。本実施形態では、爪部33を寝かせた状態が第1の姿勢に相当し、爪部33を立てた状態が第2の姿勢に相当する。なお、2本の爪部33の間隔は、荷幅やパレットのフォーク穴に応じて変更することができるように、爪部33を横方向にスライドさせることで調整可能としてもよい。ハンガー4は、図7および図8に示すように、ハンガーフレーム41と、ハンガーフレーム41をアオリ102の上部に引っ掛けて吊り下げるためのフック部42と、ハンガーフレーム41をマスト2に装着させる装着部46と、ハンガー4をアオリ102の外壁部に押しつけることが可能なハンガー固定部44とから構成されている。フック部42は、アオリ102の上部の形状に対応するように曲折した板状部材であり、フック部42をアオリ102の上部に被せて引っ掛けることができるようになっている図9参照。そのため、フック部42をアオリ102に引っ掛けるのみで、リフター1を容易にトラック100に取り付けることができる。また、フック部42の下面には、ハンガーフレーム41の上面と連結するための揺動用ヒンジ43が設けられている。そのため、ハンガーフレーム41は、フック部42の下方にぶら下がり、揺動用ヒンジ43を軸に前後方向に揺動するようになっている。なお、本実施形態では、フック部42がハンガー取付部に相当する。ハンガーフレーム41をマスト2の背面の上部側に装着するための装着部46は、装着されたマスト2とハンガーフレーム41との距離を調整する機構を備えている。具体的には、ハンガーフレーム41の前側に延びる装着部46は、前後方向に延びる長孔47を有する上板46-1と、ボルト孔を有する下板46-2から構成され、長孔47からボルト孔に貫通させた調整用ボルトネジ48を締めることにより、上板46-1と下板46-2とは連結するようになっている。そして上板46-1の後端がハンガーフレーム41に接続しており、下板46-2の前端は、マスト2の背面でマスト2の軸に対して直角になるように連結されている。このように構成することで、当該ボルトネジ48を弛めるとマスト2は長孔47に沿って前後方向にスライド可能となるため、下板46-2を後側にスライドさせると、マスト2はハンガーフレーム41に近づいた位置となり、下板46-2を前側にスライドさせると、マスト2はハンガーフレーム41から離れた位置となる。また、上記のように、ハンガーフレーム41は、揺動用ヒンジ43を軸に前後方向に揺動するようになっているため、マスト2はハンガーフレーム41とともに前後方向に揺動するようになる。ここで、フォーク部3をマスト2の下部まで降下させて爪部33を立てた状態にすると、マスト2とフォーク部3とを合わせた重心は、マスト2の中心軸の下部付近となるので、マスト2は自然と略鉛直の姿勢となる。ハンガー固定部44は、ハンガーフレーム41の下側に設けられており、フック部42がアオリ102の上部に引っ掛かっているときには、アオリ102の壁部に面した位置になる。また、ハンガー固定部44の中央部に設けられたボルト孔に押しネジ45を先端がアオリ102の壁部に当接するまで挿入できるようになっており、押しネジ45の先端がアオリ102の壁部に当接すると、ハンガーフレーム41は後側に揺れ動くことができなくなる。そのため、ハンガー4をアオリ102に取り付けた際、押しネジ45を弛めることでハンガーフレーム41を前後に揺動可能にし、押しネジ45を締め付けることでハンガーフレーム41の揺動を抑えることができる。なお、本実施形態では、ハンガー固定部44と押しネジ45が固定手段に相当するが、例えば、マスト2の下部に伸縮可能な棒状の部材を縦に設け、当該部材を下方に伸ばして地面に接触させることで、マスト2の揺動を抑えるようにしてもよい。このようなハンガー4の構成により、フック部42をアオリ102に引っ掛けるとともに、マスト2を装着部46に装着することで、アオリ102の上部にマスト2を前後方向に揺動するように吊り下げることができる。また、マスト2とアオリ102との距離を調整することができるとともに、吊り下げられたマスト2を前後に揺れ動くことができるようにも、揺動を抑えて固定することもできる。なお、本実施形態を例えば軽トラックを想定した具体的な例とすると、ハンガー4は、マスト2の下端から670mmほどの高さに装着する。そのため、アオリ102の上端が地上から940mmほどの場合、フォーク部3を最下部まで引き下げると、爪部33の上面は地上から270mmほどとなり、荷の積み卸しをするのに適度な高さとなる。また、路面の起伏によるマスト2と地面との接触も回避することができる。また、リフター1は、少なくとも、マスト2とハンガー4とは分離および接続が可能であり、持ち運びが容易になっている。マスト2は、上部に設けられた把持部24を持って移動することができる。そのため、荷台101にも容易に積むことができるため、いずれの作業場に移動してもリフター1を使用することができる。次に、リフター1をトラック100に取り付け、トラック100の荷台101への荷の積み込みおよび荷下ろしを行う手順を説明する。まず、リフター1をトラック100に取り付ける図2および図9参照。具体的には、ハンガー4のフック部42をアオリ102の上部に引っ掛けるとともに、マスト2の背面に装着部46を装着する。これにより、マスト2背面の上部側がアオリ102に引っ掛かっているハンガー4に支持されるので、リフター1がアオリ102に吊り下げられた状態となる。次いで、マスト2の左側部に設けられた操作部5を操作し、リフトチェーン22を駆動させてフォーク支持部31をマスト2の下端付近まで降下させる。そして、フォーク部3の2本の爪部33を立てた状態とする。すなわち、爪部33をマスト2と平行になる姿勢に変化させ、爪部33の重心がフォークベース32上になるようにする。これにより、マスト2とフォーク部3とを合わせた重心は、マスト2の中心線上の下側に位置する図10参照。なお、リフター1は、いずれの位置のアオリにも取り付けることができるようになっている。そのため、作業場の足場状況や作業の利便性などに応じて、トラックの右側部や左側部に加え、トラックの後部にも取り付けることができる。次に、作業場の傾斜によって、トラック100が傾いている場合は、マスト2とハンガーフレーム41との距離を調整する。すなわち、トラック100がリフター1を取り付けた側リフター1の前側方向が下がるように傾斜している場合は、マスト2がハンガー4に近づくように調整し、トラック100がリフター1を取り付けた反対側リフター1の後側方向が下がるように傾斜している場合は、マスト2とハンガー4とが離間するように調整する。これにより、マスト2がトラック100に接触することを防止することができるとともに、リフター1の角度調整の際の調整代を確保することができる図11参照。次に、リフター1の角度を調整して固定する。すなわち、リフター1をアオリ102に吊り下げた時点では、ハンガーフレーム41はフック部42の下で前後方向に揺れ動くことができる状態である。そのため、上記のように、フォーク部3を最下部まで降下させるとともに爪部33を立てることにより、リフター1の重心はマスト2の中心線上の下部側となるため、マスト2の中心軸の方向は自然に略鉛直方向となる。この状態で、押しネジ45を締め付けて揺動を抑えるとともに、爪部33を倒してマスト2に対して直角となる姿勢にすると、マスト2の向きは略鉛直のため、爪部33は略水平な状態となる。以上により、リフター1を使用するための準備が整い、フォーク部3に荷を積載することが可能になる。本実施形態におけるリフター1には、トラック100に荷上げするための下積みモードと、トラック100から荷下ろしするための上積みモードのいずれかに制御可能になっており、操作部5を操作することによりモードの切り替えを行う。そして、下積みモード時は、フォーク部3の待機位置は最下部任意で変更可能であり、フォーク部3への荷積みを検出するためにフォークベース32に設けられた光学式近接センサーである荷積みセンサーSがフォーク部3への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部3は上昇し、所定の位置で停止する。この位置は、任意に変更可能であるが、爪部33の上面がアオリ102の上端部よりやや上方となる位置が望ましい。そして、荷積みセンサーSがフォーク部3から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと下降して待機する。一方、上積みモード時は、フォーク部3の待機位置は、爪部33の上面がアオリ102の上端部よりやや上となる位置であり、荷積みセンサーSがフォーク部3への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部3は下降し、所定の位置最下部で停止する。そして、荷積みセンサーSがフォーク部3から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと上昇して待機する。このように、リフター1は、トラック100のアオリ102の上縁部に吊って使用するため、リフター1を自立させたり走行させたりする必要がない。そのため、リフターの走行機構や、運転席、脚部、自立の際のバランスを保つためのウェイト等を設ける必要がなく、コンパクトかつ軽量となっている。したがって、自立式リフターやフォークリフトに比して、リフター1の持ち運びは非常に容易であり、荷とともにトラックに積載して移動することも可能である。また、リフター1の設置は、ハンガー4をアオリ102に引っ掛けるのみであるため、自立式のリフターのようにトラックとリフターの距離や、フォーク部の停止位置の高さを調整する必要がなく、簡易かつ迅速に行うことができる。また、リフター1自体は地面に接しないため、傾斜地やぬかるみがある場所であってもリフター1が転倒する虞が無い。また、マスト2はハンガー4に前後方向に揺動可能に吊り下げられているため、フォーク部3を最下部まで降下させて爪部33を立てると、水平に対して垂直に立った状態となる。そのため、その状態でハンガー固定部44によって固定すると、フォーク部3は鉛直に上下動するとともに、寝かせた爪部33は水平となる。したがって、マスト2やフォーク部3の角度調整を容易かつ迅速に行うことができる。なお、本実施形態では、爪部33は後端部を軸に回転することにより、立てた状態と寝かせた状態とに変化させることができるようになっているが、例えば、爪部33はフォークベース32から取り外しが容易になっており、取り付け時に立てた状態と寝かせた状態とを選択できるようになっていてもよい。また、本実施形態では、フォーク部3は爪部33を有しているが、これに限らず、例えば爪部に変えて、荷を積載可能な板状の部材を設けてもよい。また、図2に示す本実施形態におけるマスト2は、トラック100に取り付けた状態では、上部がアオリ102よりも上方に突出する高さになっているが、これに限らず、マスト2を低くし、トラック100に取り付けた状態では、上部がアオリ102と同等または下方になるようにしてもよい。これにより、フォーク部3をアオリ102の上端部と同高またはやや高い位置に停止させた場合、荷の積み卸しの際に、マスト2が障害にならず、より容易に作業を行うことができる。また、本実施形態では、マスト2は前後方向に揺動可能に取り付けられるが、これに限らず、例えば左右方向に揺動することができるようにしてもよい。次に、荷台101に積むための荷をリフター1まで運搬したり、荷台101から降ろした荷をリフター1から荷を運び出したりするために適した運搬車110の構成の一例について、図12および図13を用いて説明する。なお、以下においては、図12における左方向を運搬車110の前方向として説明する。運搬車110は、荷を上面に積載する運搬フォーク111、運搬フォーク111の後側に設けられ、作業車が把持するためのハンドル112、運搬フォーク111の下部に設けられたタイヤ113、および運搬フォーク111の後側下部に設けられ、ハンドル112が把持されていないときの運搬車110の転倒を防止するための脚部114から構成されている。フォーク部111には、右フォーク115、中フォーク116、および左フォーク117の3本の板状のフォークが、同間隔で幅方向に並列して設けられており、それぞれのフォークの上面高さは同じであり、互いに後側で連結している。これにより、フォーク部111において、右フォーク115と中フォーク116との間、および中フォーク116と左フォーク117との間の前方向が開放され、それぞれ右切り欠き部118と左切り欠き部119が形成されている。タイヤ113は、中フォーク116の下部に設けられている。なお、本実施形態における運搬車110は一輪車となっているが、これに限らず、二輪車や三輪車であってもよい。ここで、右フォーク115、中フォーク116、および左フォーク117の長さLは、爪部33の長さlよりも長い。また、右切り欠き部118と左切り欠き部119との間隔Pは、2本の爪部33の間隔pとほぼ同じ間隔となっている。また、右切り欠き部118の幅B1右フォーク115と中フォーク116との間隔、および左切り欠き部119の幅B2中フォーク116と左フォーク117の間隔は、いずれも、爪部33の幅bよりも大きくなっている。さらに、右フォーク115、中フォーク116、および左フォーク117の上面の高さHは、下積みモードでの待機位置での爪部33の上面の高さhよりもやや高くなっている。なお、荷積みセンサーSは、フォーク部3に運搬車110と対峙する位置に配置されているので、荷積みの検出とともに、運搬車110の接近を検出することもできるようになっている。この構成により、下積みモード時の待機位置にフォーク部3が待機しているときに、運搬フォーク111をフォーク部3の正面から差し入れることができる。すなわち、右切り欠き部118と左切り欠き部119に爪部33を挿入することができ、このとき、右フォーク115、中フォーク116、および左フォーク117の上面は、爪部33の上面よりもやや上の位置となる。そして、上述したように、センサーがフォーク部3への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部3は上昇し、所定の位置で停止するが、このとき、右フォーク115、中フォーク116、および左フォーク117に積載されたコンテナなどの荷は、フォーク部3にすくい上げられるように移載される。一方、上積みモード時は、フォーク部3の待機位置は、センサーが荷台101からフォーク部3への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部3は下降し、所定の位置最下部で停止する。このとき、運搬車110がリフター1の下部に待機していれば、フォーク部3から運搬フォーク111へと自動的に荷が移載される。これによって運搬車110からリフター1への荷の積み替え作業が不要となり、人作業による負担の軽減や安全面の確保、また作業時間の短縮が可能となる。