"平均繊維径が4~100nmである微細セルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上であるろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることを含む、セルロース繊維平面構造体の製造方法。前記ろ過材が、合成樹脂繊維、再生繊維、および天然繊維からなる群から選択される少なくとも1種の繊維から形成される、請求項1に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記ろ過材が、平均糸太さ1~5d/fの繊維を用いて形成された布帛を加熱加圧処理して得られる、請求項1または2に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記布帛の厚みが、100μm以上である、請求項3に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記布帛が、織物、編物、または、不織布である、請求項3または4に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記ろ過材が紙基材からなる、請求項1に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記紙基材は90μm以上の厚みを有する、請求項6に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記繊維が、分割型複合繊維である、請求項2~5のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含む、請求項1~8のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。請求項1~9のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法によって得られるセルロース繊維平面構造体。請求項10に記載のセルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化して得られるセルロース繊維複合体。請求項1~9のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法に含まれる、ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることに加えて、さらに前記セルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化することを含む、セルロース繊維複合体の製造方法。平均繊維径が4~100nmであるセルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液をろ過するために用いる、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上であるろ過材。平均繊維径が4~100nmであるセルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上のろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることを含む、セルロース繊維分散液のろ過方法。前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含み、前記ろ過材が、平均糸太さ1~5d/fの繊維を用いて形成された布帛を加熱加圧処理して得られ、前記布帛の厚みが、100μm以上であって、前記繊維が、分割型複合繊維である、請求項1~5、8、9、及び12のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含み、前記ろ過材が、紙基材からなり、前記紙基材は90μm以上の厚みを有する、請求項1、6、及び7のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。特許文献1においては、数十μmの平均径を有するセルロースが分散した分散液をろ過抄紙する際に、所定の孔径を有するポリエチレンテレフタレート製の濾布が具体的に使用されている。本発明者らが、ナノレベルの平均径を有するセルロース繊維を含む分散液をろ過するために、特許文献1に具体的に開示されているろ過材濾布を用いたところ、セルロース繊維の大部分が濾液中に存在し、前記濾布では極細のセルロース繊維を分散液中から効率よく回収することができなかった。一方、特許文献2においては、セルロース繊維分散液をろ過する際に、ポリテトラフルオロエチレンPTFEの多孔膜が具体的に使用されている。本発明者らが、前記PTFEのろ過材と、ろ過材を支持するサポート材例えば、メッシュネットとを使用してろ過性能を検討したところ、ナノレベルの平均径を有するセルロース繊維を分散液中から回収できるものの、得られるセルロース繊維平面構造体の表面上にサポート材の表面性状が転写されていた。この転写された表面性状によって構造体内において光学特性などのバラツキが生じ、結果としてディスプレイ用途などへの応用が制限されるため、このような転写性に関してさらなる改善が必要であった。また、前記PTFEのろ過材は一般的に高額であり、大規模レベルで使用するには、工業的および経済的な観点から実用的でない。また、一般的に、PTFEの多孔膜はその面積が数十cm2の程度のものしか市販されておらず、連続プロセスに適用できないなど、工業的生産性の観点からもその応用が制限されていた。上記実情に鑑みて、本発明は、ナノレベルの平均繊維径を有する微細セルロース繊維を含有する分散液から、微細セルロース繊維を効率的に回収して、良好な表面性状を有するセルロース繊維平面構造体を製造することができ、連続プロセスなどへも適用できるセルロース繊維平面構造体の製造方法、前記製造方法より得られるセルロース繊維平面構造体、ならびに、前記セルロース繊維平面構造体を用いて得られるセルロース繊維複合体およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、従来使用されてきたろ過材に着目し、その問題点について検討を行った。鋭意検討の結果、所定の性質を示すろ過材を使用することにより、上記課題が解決できることを見出した。即ち、本発明は以下を要旨とする。<1>平均繊維径が4~100nmである微細セルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上であるろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることを含む、セルロース繊維平面構造体の製造方法。<2>前記ろ過材が、合成樹脂繊維、再生繊維、および天然繊維からなる群から選択される少なくとも1種の繊維から形成される、<1>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<3>前記ろ過材が、平均糸太さ1~5d/fの繊維を用いて形成された布帛を加熱加圧処理して得られる、<1>または<2>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<4>前記布帛の厚みが、100μm以上である、<3>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<5>前記布帛が、織物、編物、または、不織布である、<3>または<4>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<6>前記ろ過材が紙基材からなる、<1>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<7>前記紙基材は90μm以上の厚みを有する、<6>に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<8>前記繊維が、分割型複合繊維である、<2>~<5>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<9>前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含む、<1>~<8>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<10><1>~<9>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法によって得られるセルロース繊維平面構造体。<11><10>に記載のセルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化して得られるセルロース繊維複合体。<12><1>~<9>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法に含まれる、ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることに加えて、さらに前記セルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化することを含む、セルロース繊維複合体の製造方法。<13>平均繊維径が4~100nmであるセルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液をろ過するために用いる、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上であるろ過材。<14>平均繊維径が4~100nmであるセルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上のろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることを含む、セルロース繊維分散液のろ過方法。<15>前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含み、前記ろ過材が、平均糸太さ1~5d/fの繊維を用いて形成された布帛を加熱加圧処理して得られ、前記布帛の厚みが、100μm以上であって、前記繊維が、分割型複合繊維である、<1>~<5>、<8>、<9>、及び<12>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。<16>前記ろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得ることの前に、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、前記微細セルロース繊維分散液を得ることを含み、前記ろ過材が、紙基材からなり、前記紙基材は90μm以上の厚みを有する、<1>、<6>、及び<7>のいずれか1項に記載のセルロース繊維平面構造体の製造方法。本発明によれば、ナノレベルの平均繊維径を有する微細セルロース繊維を含有する分散液から、微細セルロース繊維を効率的に回収して、良好な表面性状を有するセルロース繊維平面構造体を製造することができ、連続プロセスなどへも適用できるセルロース繊維平面構造体の製造方法、前記製造方法より得られるセルロース繊維平面構造体、ならびに、前記セルロース繊維平面構造体を用いて得られるセルロース繊維複合体およびその製造方法を提供することができる。以下に、本発明のセルロース繊維平面構造体の製造方法の実施の形態について詳細に説明する。前記製造方法は、以下のろ過工程を有する。ろ過工程平均繊維径が4~100nmである微細セルロース繊維を含む微細セルロース繊維分散液を、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上のろ過材を用いてろ過して、セルロース繊維平面構造体を得る工程。以下に、前記工程で使用される材料およびその手順、ならびに、任意に実施してもよい工程について説明する。まず、使用される微細セルロース繊維分散液、および、ろ過材について詳述する。<微細セルロース繊維分散液>微細セルロース繊維分散液とは、平均繊維径が4~100nmである微細なセルロース繊維を含む分散液である。本発明において微細セルロース繊維とは、主としてセルロースからなる繊維であり、特に植物由来のセルロースを原料として用いたものが好ましく、所定の平均繊維径の微細なセルロース繊維に解繊されたものをいう。この微細セルロース繊維分散液をろ過抄紙することによって、平面構造体を得ることができる。セルロースI型結晶微細セルロース繊維は、セルロースI型結晶構造を有するものであることが好ましい。セルロースI型結晶構造とは、例えば、朝倉書店発行のセルロースの事典新装版第一刷P.81~P.86、あるいはP.93~99に記載の通りのものであり、ほとんどの天然セルロースはセルロースI型結晶構造である。これに対して、セルロースI型結晶構造ではなく、例えばセルロースII、III、IV型構造のセルロース繊維は、セルロースI型結晶構造を有するセルロースから誘導されるものである。セルロース繊維がI型結晶構造であることは、その広角X線回折像測定により得られる回折プロファイルにおいて、2θ=14~17°付近と2θ=22~23°付近の二つの位置に典型的なピークをもつことから同定することができる。繰り返し単位微細セルロース繊維は、下記式1で表される繰り返し単位を含むセルロースおよび/またはその誘導体よりなることが好ましい。なかでも、セルロースの全繰り返し単位100モル中、式1で表される繰り返し単位を50モル以上含むことが好ましく、特に、式1で表される繰り返し単位のみからなるセルロースおよび/またはその誘導体であることが好ましい。微細セルロース繊維が、このような繰り返し単位を有するものであれば、結晶性が高くなり、高耐熱、高弾性率、高強度、および低線膨張率のセルロース繊維複合体を製造できる。式1中、X1、X2、およびX3は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数1~20のアルキルカルボニル基、アリル基で置換されていてもよい炭素数2~6のアルケニルカルボニル基、アルキニルカルボニル基、アリルカルボニル基、ニコチノイル基、イソニコチノイル基、またはフロイル基を表す。式1において、X1、X2、およびX3は、それぞれ独立して、水素原子;アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、2-ブチリル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、ヘプタノイル基、オクタノイル基、ノナノイル基、デカノイル基、ウンデカノイル基、ドデカノイル基、ミリストイル基、パルミトイル基、ステアロイル基、ピバロイル基などの炭素数1~20のアルキルカルボニル基;アクリロイル基、メタクリロイル基、シンナモイル基などの、アリル基で置換されていてもよい炭素数2~6のアルケニルカルボニル基;プロピオロイル基などのアルキニルカルボニル基;ベンゾイル基、ナフトイル基などのアリルカルボニル基;およびニコチノイル基、イソニコチノイル基、フロイル基、シンナモイル基であるが、好ましくは、X1、X2、およびX3は水素原子である。その場合、結晶性が高くなり、高耐熱、高弾性率、高強度、および低線膨張率になり好ましい。疎水性が必要な場合には、X1、X2、およびX3は一部、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、2-ブチリル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、ヘプタノイル基、オクタノイル基、ノナノイル基、デカノイル基、ウンデカノイル基、ドデカノイル基、ミリストイル基、パルミトイル基、ステアロイル基、ピバロイル基、ベンゾイル基、ナフトイル基、ニコチノイル基、イソニコチノイル基、フロイル基、またはシンナモイル基としてもよい。また、後述のセルロース繊維複合材料において、メタアクリル樹脂と複合化する場合には、X1、X2、およびX3はアクリロイル基、メタクリロイル基、およびプロピオロイル基が好ましい。なお、セルロースの繰り返し単位の化学構造は、固体NMRにより確認することができる。平均繊維径本発明の微細セルロース繊維分散液は、含まれるセルロース繊維の繊維径が非常に細いことを特徴とする。微細セルロース繊維分散液中における微細セルロース繊維の平均繊維径直径は、100nm以下であり、好ましくは30nm以下、より好ましくは20nm以下である。下限値に関しては、特に限定されないが、通常は4nm以上である。100nm以下であれば透明性が維持できる。また、実質的に製造可能な繊維径は4nm以上である。上記微細セルロース繊維としては、繊維径直径100nm以下のものを含み、10μm以上の繊維径のものを含んでいないことが好ましく、さらに好ましくは1μm以上の繊維径のものを含んでいないことが好ましく、特に好ましくは400nm以上の繊維径のものを含んでいないことが好ましい。400nmは最も短い可視光の波長であり、従って、400nm以上の繊維径の繊維が含まれていると、光の散乱が大きく、マトリクス材料と複合化した場合、透明性を損なうことがある。なお、微細セルロース繊維の平均繊維径は、微細セルロース繊維分散液や後述するセルロース繊維複合材料の破断面をSEM走査電子顕微鏡観察することにより確認することができる。繊維長本発明の微細セルロース繊維分散液中の微細セルロース繊維の長さについては特に限定されないが、平均長さで100nm以上が好ましい。繊維の平均長さが短過ぎると、後述するセルロース繊維複合体の強度が不十分となる恐れがある。なお、微細セルロース繊維の繊維長さは、前述の微細セルロース繊維の繊維径と同様に測定することができる。分散媒本発明の微細セルロース繊維分散液中の分散媒は特に制限されないが、通常、水であり、有機溶媒の1種または2種以上の混合溶媒であってもよい。また、水と有機溶媒との混合溶媒であってもよい。なお、有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、n-プロピルアルコール、n-ブタノールなどのアルコール類、アセトンやメチルエチルケトンなどのケトン類、およびその他水溶性の有機溶剤が挙げられる。微細セルロース繊維濃度本発明の微細セルロース繊維分散液中の微細セルロース繊維の濃度については特に制限はないが、分散液全量に対して、0.05重量以上が好ましく、0.07重量以上がより好ましく、0.1重量以上が特に好ましく、0.5重量以下が好ましく、0.4重量以下がより好ましく、0.3重量以下が特に好ましい。微細セルロース繊維の濃度が低過ぎると、分散液中のセルロース繊維量が少ないことにより、後述するセルロース繊維平面構造体の生産効率に劣るものとなる。濃度が高過ぎると、セルロース繊維平面構造体の面内均一性が劣るものとなる。各種添加剤また、微細セルロース繊維分散液には、更に、界面活性剤、紙力増強剤、柔軟剤、およびサイズ剤などが1種または2種以上含まれていてもよい。前記添加剤としては、例えば、特開2009-299043号公報の段落[0061]に記載の添加剤などが使用できる。化学修飾本発明の微細セルロース繊維分散液に含まれるセルロース繊維は、化学修飾によって誘導化されたものであってもよい。化学修飾とは、セルロース中の水酸基が化学修飾剤と反応して化学修飾されているものである。なお、化学修飾は後述のセルロース繊維平面構造体に対して行ってもよい。または、解繊する前のセルロース原料や、リグニンやヘミセルロース等を除去する精製処理をした後のセルロース原料に対して行ってもよいが、化学修飾剤を効率的に反応できる点で、精製処理後のセルロースに対して化学修飾するのが好ましい。<微細セルロース繊維分散液の製造方法>上述した分散液の製造方法は特に限定されず、セルロース原料を薬液処理や機械的解繊処理する方法が挙げられる。なかでも、セルロースが分散した原料分散液に解繊処理を施して、上記の微細セルロース繊維分散液を得る工程分散液製造工程を実施することが好ましい。解繊処理を施すことにより、原料分散液中のセルロースが十分に微細化され、所定のサイズのセルロース繊維を得ることができ、所望の光学的特性、および力学特性を示す複合材料が得られる。以下に、セルロースが分散した原料分散液を解繊処理する場合に、使用される材料セルロース原料などおよび解繊処理の方法について説明する。セルロース原料本発明で使用されるセルロース原料の種類は特に限定はされないが、植物由来原料から得られるセルロースが好ましい。植物由来原料としては、具体的には、針葉樹や広葉樹などの木質、コットンリンターやコットンリントなどのコットン、ケナフや麻、およびラミーなどが挙げられる。植物由来の原料は、バクテリアセルロースなどの非植物由来のセルロースに比べて、生産性やコスト面で実用性が非常に高く、経済的に好ましい。また、植物由来の原料から得られるセルロースは、結晶性が高いので低線膨張率になり好ましい。植物由来原料のうち、コットンは微細な繊維径のものが得やすい点で好ましいが、生産量が木質と比較して乏しいため経済的に好ましくない。一方、針葉樹や広葉樹などの木質はミクロフィブリルが約4nmと非常に微細であり、分岐のない線状の繊維形態を有することから、光の散乱を生じにくい。さらに、地球上で最大量の生物資源であり、年間約700億トン以上ともいわれる量が生産されている持続型資源であることから、地球温暖化に影響する二酸化炭素削減への寄与も大きく、性能的にも経済的にも非常に好ましい。使用されるセルロース原料としては、このような植物由来原料であって、最小長の平均が10μm以上で、最大長の平均が10cm以下の植物由来原料が好ましく使用される。ここで、最小長の平均とは、原料チップこの原料チップは、繊維状、および粒子状などの様々な形状をなす。のうち、最も長さないし径の小さい部分の長さの平均値であり、最大長の平均とは、原料チップのうち、最も長さないし径の大きい部分の長さの平均値であり、これらは、以下のようにして測定することができる。最小長、および最大長の測定方法最小長や最大長は、1mm~10cm程度の大きさにおいては、定規やノギスなどにより計測することができる。10μm~1mm程度の大きさにおいては、光学顕微鏡で観察し計測することができる。平均値は、ランダムに抽出したサンプル10点の平均値とする。原料の最小長の平均が小さ過ぎると後述するセルロースの精製工程における洗浄液の脱液速度が遅くなり非効率であり、原料の最大長の平均が大き過ぎると取り扱い性が悪くなり、精製の効率が低下する場合がある。好ましくは、原料の最小長の平均は50μm以上で、原料の最大長の平均は5cm以下、より好ましくは原料の最小長の平均は50~100μmで、原料の最大長の平均は100~500μmである。従って、本発明においては、前述の植物由来原料を必要に応じてこのような適当な大きさのチップ状に切断ないし破砕して用いる。この原料の切断ないし破砕は、後述の原料の精製などの表面処理を行う場合、その処理前、処理中、および処理後のいずれの時期に行ってもよい。例えば、精製処理前であれば衝撃式粉砕機や剪断式粉砕機などを用い、また精製処理中、処理後であればリファイナーなどを用いて行うことができる。精製処理上述の植物由来原料を水性分散媒中で精製処理して、原料中のセルロース以外の物質、例えば、リグニンやヘミセルロース、および樹脂ヤニなどを除去することが好ましい。精製処理に用いる水性分散媒としては、一般的に水が用いられるが、酸または塩基、およびその他の処理剤の水溶液であってもよく、この場合には、最終的に水で洗浄処理してもよい。また、精製処理時には温度や圧力をかけてもよい。さらに、原料を木材チップや木粉などの状態に破砕してもよく、この破砕は上述の如く、精製処理前、処理の途中、および処理後、いずれのタイミングでも行うことができる。原料の精製処理に使用する酸または塩基、その他の処理剤としては、特に限定されるものではない。例えば、炭酸ナトリウム;炭酸水素ナトリウム;水酸化ナトリウム;水酸化カリウム;水酸化マグネシウム;硫化ナトリウム;硫化マグネシウム;亜硫酸ナトリウム;亜硫酸カルシウム;亜硫酸マグネシウム;亜硫酸アンモニウム;硫酸ナトリウム;チオ硫酸ナトリウム;酸化ナトリウム;酸化マグネシウム;酸化カルシウム;酢酸;シュウ酸;次亜塩素酸ナトリウム;次亜塩素酸カルシウム;亜塩素酸ナトリウム;塩素酸ナトリウム;二酸化塩素;塩素;過塩素酸ナトリウム;チオ硫酸ナトリウム;過酸化水素;オゾン;ハイドロサルファイト;アントラキノン;ジヒドロジヒドロキシアントラセン;テトラヒドロアントラキノン;アントラヒドロキノン;また、エタノール、メタノール、2-プロパノールなどのアルコール類;およびアセトンなどの水溶性有機溶媒などが挙げられる。これらの処理剤は、1種を単独で用いても、2種以上を併用してもよい。また、必要に応じて、塩素やオゾン、次亜塩素酸ナトリウム、過酸化水素、または二酸化塩素などで漂白処理を行ってもよい。また、2種以上の処理剤を用いて、2以上の精製処理を行うこともでき、その場合、異なる処理剤を用いた精製処理間で、水で洗浄処理することが好ましい。上記の精製処理時の温度、および圧力には特に制限はなく、温度は0°C以上100°C以下の範囲で選択され、1気圧を超える加圧下での処理の場合、温度は100°C以上200°C以下とすることが好ましい。また、無水酢酸といった有機酸など化学修飾剤を反応させて、セルロース表面の化学修飾を行ってもよく、精製後に化学修飾を行ってもよい。分散媒原料分散液の分散媒溶媒は、通常、水であるが、有機溶媒の1種または2種以上の混合溶媒であってもよい。また、水と有機溶媒との混合溶媒であってもよい。なお、有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、n-プロピルアルコール、およびn-ブタノールなどのアルコール類;アセトンやメチルエチルケトンなどのケトン類;およびその他水溶性の有機溶剤が挙げられる。なお、原料分散液中におけるセルロースの含有量は、特に限定されないが、後述する解繊処理の点から、原料分散液全量に対して、0.2~10重量が好ましく、0.3~6重量がより好ましい。解繊処理原料分散液の解繊処理方法は、所望の平均繊維径を有する微細セルロース繊維が得られれば特に限定されない。例えば、直径1mm程度のセラミック製ビーズを濃度0.1~10重量、例えば1重量程度の微細セルロース繊維分散液に入れ、ペイントシェーカーやビーズミル等を用いて振動を与え、セルロースを解繊する方法などが挙げられる。また、ブレンダータイプの分散機やエムテクニック社製のクレアミックスなど、高速で刃やスクリューを回転させ、スリットから吐出する際に剪断を受ける高速回転ホモジナイザーなどに、微細セルロース繊維分散液を入れ、刃やスクリューを高速に回転してセルロースを解繊する方法が挙げられる。さらに、微細セルロース繊維分散液を14MPa程度の圧力から急に減圧することによって、セルロース繊維間に剪断力を発生させて解繊する方法高圧ホモジナイザー法や、マスコマイザーX増幸産業のような対向衝突型の分散機等を用いる方法などを採用することができる。なかでも、所定の条件で超音波処理を行うことが好ましい。さらには、解繊の効率が著しく向上する点から、原料分散液を高圧雰囲気下から噴出させて減圧することにより解繊を行った高圧ホモジナイザー処理後、超音波処理を行うことがより好ましい。これは、高圧ホモジナイザー処理により、セルロース繊維が数μm以下まで解繊され、超音波の照射効率が向上することによる。以下に、上記の高圧雰囲気下から原料分散液を噴出させ減圧する処理方法高圧ホモジナイザー処理、および超音波処理について詳述する。高圧ホモジナイザー処理上記のように、原料分散液を高圧雰囲気下から噴出させて減圧することにより解繊する場合は、セルロース濃度固形分濃度が好ましくは0.2重量以上10重量以下、特に好ましくは0.3重量以上6重量以下の原料分散液を高圧雰囲気下から噴出させる。原料分散液中のセルロース濃度が低過ぎると、処理するセルロース量に対して液量が多くなり過ぎ効率が悪くなる。また、セルロース濃度が高過ぎると、細孔からの噴出が困難になる場合があるため、解繊処理に供する原料分散液は適宜水を添加するなどして濃度調整する。原料分散液の噴出手段としては、高圧ホモジナイザーを用いるのが好ましい。具体的には、原料分散液を増圧機で好ましくは30MPa以上、より好ましくは100MPa以上、さらに好ましくは150MPa以上、特に好ましくは220MPa以上に加圧し、細孔直径50μm以上のノズルから噴出させ、圧力差が30MPa以上、好ましくは80MPa以上、より好ましくは90MPa以上となるように減圧する。この圧力差で生じるへき開現象により、セルロースを解繊する。ここで、高圧条件の圧力が低い場合や、高圧から減圧条件への圧力差が小さい場合には、解繊効率が下がり、所望の繊維径とするための繰り返し噴出回数が多く必要となるため好ましくない。また、原料分散液を噴出させる細孔の細孔直径が大き過ぎる場合にも、十分な解繊効果が得られない。この場合には、噴出処理を繰り返し行っても、所望の繊維径のセルロース繊維が得られないおそれもある。原料分散液の噴出は、必要に応じて2回以上繰り返すことにより、所望の繊維径のセルロース繊維を得ることができる。この繰り返し回数パス数は、通常1回以上、好ましくは3回以上で、通常20回以下、好ましくは15回以下である。パス数が多い程、微細化の程度を上げることができるが、過度にパス数が多いとコスト高となるため好ましくない。より具体的には、繰り返し回数は、通常1~20回であり、3~15回が好ましい。高圧ホモジナイザーとしては特に限定はないが、具体的装置としては、ガウリン社製やスギノマシン社製のアルティマイザーを用いることができる。噴出時の高圧条件は高い程、圧力差により大きなへき開現象でより一層の微細化を図ることができるが、装置仕様の上限として、通常245MPa以下である。同様に、高圧条件から減圧下への圧力差も大きいことが好ましいが、一般的には、増圧機による加圧条件から大気圧下に噴出することで、圧力差の上限は通常245MPa以下である。また、原料分散液を噴出させる細孔の直径が小さければ、容易に高圧状態を作り出せるが、過度に小さいと噴出効率が悪くなる。この細孔直径は50μm以上800μm以下が好ましく、より好ましくは100μm以上500μm以下、さらに好ましくは150μm以上350μm以下である。噴出時の温度原料分散液温度には特に制限はないが、通常5°C以上100°C以下である。温度が高すぎると装置、具体的には送液ポンプや高圧シール部等の劣化を早める恐れがあるため好ましくない。なお、噴出ノズルは1本でも2本でもよく、噴出させたセルロースを噴出先に設けた壁やボール、またはリングにぶつけてもよい。更にノズルが2本の場合には、噴出先でセルロース同士を衝突させてもよい。なお、このような高圧ホモジナイザーによる処理のみでも、本発明の微細セルロース繊維分散液を得ることは可能であるが、その場合には、十分な微細化度とするための繰り返し回数が多くなり、処理効率が悪いことから、1~5回程度の高圧ホモジナイザー処理後に後述の超音波処理を行って微細化することが好ましい。超音波処理本発明において、超音波を照射する原料分散液中のセルロース濃度は、原料分散液全量に対して、0.01~10重量が好ましく、0.1~5重量がより好ましく、特に0.2~2重量が好ましい。超音波を照射する原料分散液のセルロース濃度が低過ぎると非効率であり、高過ぎると粘度が高くなり解繊処理が不均一になる。本発明においては、超音波処理に供される原料分散液のセルロース濃度が上記所定濃度となるように、必要に応じて水および/または有機溶媒を添加してもよい。また、超音波を照射する原料分散液中のセルロースの繊維径は、解繊効率の点で、10μm以下が好ましく、2μm以下がより好ましく、1μm以下が特に好ましい。下限値は、特に制限されないが、通常4nm以上である。セルロース分散液に照射する超音波の周波数は、15kHz~1MHzが好ましく、20kHz~500kHzがより好ましく、20kHz~100kHzが特に好ましい。照射する超音波の周波数が小さ過ぎると、後述のキャビテーションが発生しにくい。周波数が大き過ぎると、発生したキャビテーションが物理的な作用を発生させるまでに大きく成長することなく消滅してしまうため、微細化効果が得られない。また、超音波の出力としては、実行出力密度として1W/cm2以上が好ましく、10W/cm2以上がより好ましく、20W/cm2以上が特に好ましい。超音波の出力が小さ過ぎると、微細化効率が低下して、十分な微細化を行うために長時間の照射が必要であり、実用的ではない。なお、超音波の実行出力密度の上限は、振動子やホーンなどの耐久性の点から500W/cm2以下である。なお、超音波の実効出力密度は、水500mlの温度上昇から計算することができる。具体的には、容器に水500mlを投入し、この水に超音波を照射してそのときの温度上昇の程度を測定し、下記式2に従って計算することにより求められる。P=T/s×4.18×500/A...2ここで、Pは超音波の実効出力密度W/cm2、Tは上昇温度°C、sは時間秒、Aは超音波の振動部の面積cm2であり、ホーンタイプの場合はその端面の面積である。また、浴槽式の場合は、振動子取り付け面の面積に相当する。なお、温度の測定に際しては、投入した超音波のエネルギーにより生じた熱が外部に伝わらないように、水を入れる容器は十分に断熱する必要がある。また、室温よりも高い温度では熱が外部に伝わりやすいため、室温よりも10°Cまで上がった時の温度とその時の時間を用いて上記2式により計算する。超音波の照射方法には特に制限はなく、各種の方法が利用できる。例えば、超音波振動子の振動を伝えるホーンを直接上記の原料分散液に挿入することにより、直接セルロースを微細化する方法や、原料分散液を入れた容器の床や壁の一部に超音波振動子を設置してセルロースを微細化する方法や、超音波振動子を装着した容器に水などの液体を入れ、その中に原料分散液を入れた容器を漬すことにより、水などの液体を介して間接的に超音波振動を原料分散液に与えて微細化する方法が採用できる。中でも、ホーンを直接原料分散液に挿入する方法は、直接超音波エネルギーを伝達することができ、エネルギー密度を高くできるので効率がよく好適に利用される。原料分散液は一定の量に対して一定時間所定の周波数の超音波を所定の実効出力密度で照射した後、全量を入れ替えるバッチ式の処理方法で微細化処理してもよい。また、ホーンの近傍や、床や壁に超音波振動子を設置した処理容器に一定量の原料分散液を流通させて、連続的に超音波を当てる方法で処理を行ってもよい。さらに、一つの処理容器の中に超音波振動子を2個以上設置してもよいし、一つの処理容器に一つの振動子を設置した処理容器を2個以上連結して用いてもよい。特に、連続的に原料分散液を流して処理する場合、振動子を有する処理容器を直列に連結して、原料分散液を順次流通させる方法は、効率の面から好適である。その際に、2個以上の振動子は同一の周波数でもよいし、周波数を変化させてもよい。また、超音波は連続的に照射してもよく、所定の間隔で間欠的に照射してもよい。例えば、0.1~0.9秒間の超音波照射と0.1~0.9秒間の休止運転とを交互に繰り返し行う方法であってもよい。超音波処理を行うと、与えたエネルギーが熱に変換されて原料分散液の温度が上昇する。従って、一定の処理条件で微細化処理を行うために、冷却または加熱などにより、原料分散液の温度を一定にすることが好ましい。超音波処理時の原料分散液の温度は、1~80°Cが好ましく、より好ましくは10~60°C、更に好ましくは15~40°Cである。この温度が低過ぎると水を分散媒に用いた場合、凍結してしまい、処理不能となる。即ち、固体の氷ではキャビテーションの発生が困難であり、また、水と氷が混在している場合には、氷の表面でキャビテーションが発生してエネルギーを消費するため、セルロースの微細化効率が低下する。逆に、処理温度が高過ぎると、超音波振動子面に微小な水蒸気等の蒸気が発生し、エネルギー効率が低下するため好ましくない。超音波照射の処理時間は、分散液中のセルロース繊維が所望の微細化度に微細化されるような時間であればよく、用いた超音波の出力や周波数、および超音波照射前のセルロース繊維の繊維径などにより適宜設定される。超音波処理によりセルロース繊維が微細化される原理は完全に解明されているわけではないが、以下の現象が発生していると推測される。即ち、水などの液体中にセルロース繊維が懸濁、または分散している状態で、超音波を照射すると、超音波振動子から発生した超音波がセルロース繊維に当たり、セルロース繊維と水との界面にキャビテーションが発生する。発生したキャビティは急激に収縮して消滅するが、その際に、周辺に大きな剪断力を発生させる。この剪断力によりセルロース繊維の表面から微細なセルロース繊維が剥離されることにより、微細セルロース繊維が生成する。なお、超音波処理前の原料分散液中のセルロースの繊維径は、光学顕微鏡により確認することができる。また、超音波処理等により生成したナノサイズの微細セルロース繊維の繊維径は、分散液中の分散媒を乾燥除去した後、SEMやTEMで観察することにより計測して求めることができる。なお、上記の解繊処理例えば、超音波処理後に、必要に応じて、遠心分離処理などを施してもよい。特に本発明は、ろ過材を用いてろ過してセルロース繊維平面構造体を得ることの前に、解繊処理を施すことが好ましい。<ろ過材>次に、使用されるろ過材について詳述する。本発明で使用されるろ過材は、透水量100ml/m2s以下で、初期引張弾性率20MPa以上である。前記ろ過材を使用することにより、上述した微細なセルロース繊維を効率よく分散液中から回収することができ、かつ良好な表面性状を備えるセルロース繊維平面構造体を得ることができる。透水量ろ過材の透水量は、100ml/m2s以下である。ろ過材の透水量が前記範囲内であれば、所定の平均繊維径を有するセルロース繊維を効率よく回収することができ、表面性状に優れたセルロース繊維平面構造体を得ることができる。なかでも、残膜率の点で、70ml/m2s以下が好ましく、50ml/m2s以下がより好ましく、30ml/m2s以下がさらに好ましく、20ml/m2s以下が特に好ましい。下限については、通常、5ml/m2s以上が好ましく、10ml/m2s以上がより好ましい。より具体的には、ろ過材の透水量は、5~100ml/m2sであり、5~70ml/m2sが好ましく、5~50ml/m2sがより好ましい。10~30ml/m2sがさらに好ましく、10~20ml/m2sが特に好ましい。透水量が100ml/m2sを超えると、濾液中に含まれるセルロース繊維の量が増加し、回収効率が悪くなると共に、得られるセルロース繊維平面構造体の表面性状も悪化する。また、透水量が小さすぎると、分散媒が抜けにくくなりろ過が終了しない問題が発生する。透水量の測定方法は、後述する実施例欄において詳述する。初期引張弾性率ろ過材の初期引張弾性率は、ろ過材の変形が少なく、ろ過材のサポートであるメッシュなどの性状のセルロース繊維平面構造体表面への転写性がより抑えられる点から、20MPa以上である。なかでも、30MPa以上が好ましく、50MPa以上がより好ましく、500MPa以下が好ましい。より具体的には、ろ過材の初期引張弾性率は、20~500MPaであり、30~500MPaがより好ましく、50~500MPaがさらに好ましい。初期引張弾性率が20MPa以上であれば、サポート材からの転写性が抑えられ、セルロース繊維平面構造体の表面性状は良好である。初期引張弾性率が500MPa以下であると、ろ過材に張力をかけたときにろ過材が平坦になるため好ましい。初期引張弾性率が高すぎると、ろ過材に張力をかけてもろ過材が平坦にならないことがある。但し、紙製ろ過材の場合は伸びが非常に小さいので、4000MPa以下が好ましい。より具体的には、紙基材をろ過材として用いる場合の初期弾性率は1000~6000MPaであり、1500~5000MPaが好ましく、2000~4000MPaがさらに好ましい。厚みろ過材の厚みは、通常90μm以上が好ましい。ろ過材の厚みが前記範囲内であれば、効率よくろ過を実施できると共に、ろ過材のしわや塑性変形などの発生が抑えられ、結果として、表面凹凸の少ないセルロース繊維平面構造体を得ることができる。ろ過材の厚みは、100μm以上が好ましく、また、3mm以下が好ましく、1mm以下がより好ましい。より具体的には、ろ過材の厚みは、100μm~3mmであり、100μm~1mmが好ましく、120~300μmがより好ましく、150μm~200μmがさらに好ましい。厚みが厚すぎると、長尺化した場合に巻取り径や重量が大きくなり、装置上の負荷が大きくなることから、経済的な制約も考慮すると連続生産工程にかけることが難しくなる。形状ろ過材の形状は使用目的に応じて適宜最適な形状が選択され、例えば、長尺状、円状、および楕円状などが挙げられる。後述するセルロース繊維平面構造体の連続製造プロセスへの応用の点からは、長尺状が好ましい。ろ過材が長尺状の場合、その幅は30cm以上が好ましく、1m以上がより好ましく、5m以上が特に好ましい。またその幅は10m以下が好ましく、8m以下がより好ましく、6m以下がさらに好ましい。ろ過材の長さは、50m以上が好ましく、100m以上が好ましく、1000m以上が特に好ましい。またろ過材の長さは、20000m以下が好ましく、15000m以下が好ましく、10000m以下がさらに好ましい。材料ろ過材の構成材料は上記特性を満足していれば特に限定されず、樹脂、繊維、金属、およびセラミックなどが挙げられ、なかでも繊維により形成されていることが好ましい。繊維としては、例えば、綿、麻、および絹などの天然繊維;レーヨン、ポリノジック、キュブラ、アセテート、トリアセテート、およびプロミックスなどの再生繊維;ナイロン6、およびナイロン66に代表されるポリアミド系繊維;およびポリエステル、アクリル、ポリ塩化ビニル、ビニロン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ビニリデン、およびポリフッ化ビニリデンなどの合成繊維合成樹脂繊維などが挙げられる。なかでも、分散媒の抜け易さとセルロース繊維平面構造体の剥離性の両立の点で、合成繊維が好ましい。また、天然繊維であるセルロースからなる紙基材をろ過材として用いることができる。紙基材は幅広や長尺物のものが簡単に製造できる上に、原料であるパルプの種類やパルプの叩解度を変えることで、紙の通水量を制御できるため非常に好ましい。また耐水化剤や疎水化剤などで容易に基材に耐水性を付与することも可能である。また、引張弾性率もパルプの種類や叩解度で制御できる。ろ過材が上記繊維より形成されている場合、ろ過材としては、不織布、編物、平織、二重織、綾織り、および朱子織などのいずれの形態の繊維シート繊維生地であってもよいが、ろ過材表面の平滑性が高く、ろ過材の面性状の転写が抑えられる点、微細セルロース繊維の回収率が高い点、および、廉価で幅広長尺例えば、1m幅100長のものを製造できる点から、編物または平織が好ましく、特に編物が好ましい。空隙率ろ過材の空隙率は、ろ過材が上記の透水量および初期引張弾性率を満たしていれば特に限定されないが、60以下が好ましく、40以下がより好ましい。下限としては、10以上が好ましい。空隙率が大きすぎると微細セルロース繊維の回収率が悪化し、空隙率が小さすぎると濾過速度が遅くなり、生産性が低下する。なお、空隙率は、窒素吸着法、透過型電子顕微鏡TEM、および走査型電子顕微鏡SEMなどを用いて測定することができる。<ろ過材の好適実施態様>ろ過材の好適な実施態様としては、平均糸太さ1~5d/fの繊維を用いて形成された布帛生地を加熱加圧処理して得られるろ過材が挙げられる。加熱加圧処理を施すことにより、繊維間の隙間が埋められ、より平坦な表面が形成されることによって、ろ過材を支持するサポート材の面性状の転写が抑えられると共に、微細セルロース繊維の高回収効率およびろ過時間の短縮を実現することができる。まず、使用される布帛繊維生地について説明し、次に、加熱加圧処理の条件について詳述する。<布帛>dデニール/fフィラメント布帛を形成する繊維としては、平均糸太さが1~5d/fの繊維を使用することが好ましい。前記範囲の繊維を使用することにより、微細セルロース繊維のろ過により好適な空孔形状を有するろ過材を得ることができる。平均糸太さは、1.2d/f以上が好ましく、1.5d/f以上がより好ましく、1.6d/f以上がさらに好ましい。また、4.5d/f以下が好ましく、2.0d/f以下がより好ましい。より具体的には、平均糸太さは、1.2~4.5d/fであり、1.5~4.5d/fが好ましく、1.6~2.0d/fがより好ましい。dデニール/fフィラメントのdデニールは9000mの糸の質量をグラム単位で表したものである。細デニールの糸の場合は束ねて一本の糸として使われていて、何本の糸を束ねているかを示したものがfフィラメントである。d/fとは9000mの質量を、束ねた糸数で除算した値である。材料布帛を形成する繊維としては、上記で例示した天然繊維、再生繊維、および合成繊維などが挙げられ、なかでも合成繊維が好ましい。合成繊維のなかでも、ポリエステル、ナイロン6、およびナイロン66等のポリアミド系繊維;ポリプロピレン;およびポリウレタンなどが好ましい。なお、繊維としては、上述した繊維例えば、合成繊維を2種以上含む混紡繊維であってもよい。また、使用される繊維としては、分割型複合繊維であることが好ましい。分割型複合繊維とは、異種の繊維から構成され、各成分が交互に配列された断面構造を有する繊維であって、圧力、または溶媒等により繊維が2本以上に分割される。断面構造としては、例えば、放射状、多層状、および十字状等が挙げられる。この分割型複合繊維を用いて、加熱加圧処理や溶媒処理を行うことにより、ろ過材中の空隙をより狭めることができ、結果として微細セルロース繊維の回収率がより向上する。分割型複合繊維の材質としては特に限定さないが、入手の容易性および微細セルロース繊維の回収効率の点から、上記の合成繊維で構成された分割型複合繊維が好ましい。特に、ポリエステル、およびポリアミド系繊維から選ばれる合成繊維の組み合わせが好ましい。なお、分割型複合繊維の場合の各繊維の重量分率は特に限定されない。2種の繊維を使用する場合、一方の繊維の含有率は5~95重量であることが好ましく、60~70重量であることがより好ましい。他方の繊維の含有率は5~95重量であることが好ましく、30~40重量であることがより好ましい。分割型複合繊維の分割数も任意であるが、具体的には、4分割以上、より好ましくは8分割以上、最も好ましくは12~32分割の分割型複合繊維を用いるのが好ましい。織り方布帛を形成する繊維の織り方は特に制限されず、上述した不織布、編物、平織、二重織、綾織り、および朱子織などが挙げられる。なかでも、上述した理由の通り、編物および平織が好ましく、編物が特に好ましい。目付加熱加圧処理が施される布帛の目付は特に制限されないが、微細セルロース繊維の高回収率の点から、50g/m2以上が好ましく、100g/m2以上がより好ましく、3000g/m2以下が好ましく、1000g/m2以下がより好ましい。より具体的には、加熱加圧処理が施される布帛の目付は、50~3000g/m2が好ましく、100~1000g/m2がより好ましい。<紙基材>紙基材として上質紙、中質紙、コピー用紙、アート紙、コート紙、微塗工紙、およびクラフト紙などが挙げられる。紙基材の原料としては、化学パルプや機械パルプが挙げられる。化学パルプとしてはクラフトパルプKP,蒸解液はNaOHとNa2SやポリサルファイドパルプSP,蒸解液はNaOHとNa2SX、X=2~5、ソーダパルプ蒸解液はNaOH、亜硫酸塩パルプ蒸解液はNa2SO3、炭酸ソーダパルプ蒸解液はNa2CO3、および酸素ソーダパルプ蒸解液はO2とNaOHなどがある。これらの中でもクラフトパルプが平滑性やコストの面で好ましい。またパルプは未晒パルプと晒パルプのいずれも用いることができる。原料パルプは未叩解および叩解のいずれも用いることができるが、叩解したほうが紙基材の平滑性が向上して好ましい。パルプの叩解度は40~450mlJISP8121のカナダ標準濾水度。以下同様。が好ましく、60~400mlがより好ましく、80~380mlが特に好ましい。パルプの叩解度が450mlを超えると紙基材の平滑性が低下する。パルプの叩解度が40ml未満になると、紙基材の透水性が高くなり、微細セルロース繊維分散液の脱水速度が低下して好ましくない。紙基材の強度を上げるために、原料パルプにデンプンやポリアクリルアミドなどの紙力剤、ロジン系サイズ剤、アルケニルケテンダイマー系サイズ剤、ASA系サイズ剤、硫酸バンド、およびワックスエマルジョンなどの添加剤を適宜添加したほうが好ましい。紙基材の坪量は30~300g/m2が好ましく、45~250g/m2がさらに好ましく、60~200g/m2が特に好ましい。30g/m2未満になると透水量が大きくなり好ましくない。300g/m2を超えると長尺物として扱いにくくなるので好ましくない。紙基材の厚さは50μm~350μmが好ましく、70μm~300μmがさらに好ましく、90μm~250μmが特に好ましい。50μm以上であると透水量が大きくなり、350μm以下であると長尺物として扱いやすくなるので好ましい。紙の密度坪量を厚さで除した値は0.5g/cm3~1.3g/cm3が好ましく、0.6~1.2g/cm3が特に好ましい。0.5g/cm3未満になると透水量が大きくなり、1.3g/cm3を超えると脱水速度が低下するので好ましくない。厚み、形状加熱加圧処理が施される布帛の厚みは特に制限されないが、100μm以上が好ましく、200μm以上がより好ましく、5mm以下が好ましく、3mm以下がより好ましい。より具体的には、加熱加圧処理が施される布帛の厚みは、100μm~5mmが好ましく、200μm~3mmがより好ましい。上記範囲の厚みから、所定の厚み好ましくは、90μm以上の厚みまで圧縮することにより、内部の空隙がより狭まり、微細セルロース繊維の回収率がより向上する。布帛の形状は特に限定されず、ろ過材の使用目的に応じて適宜最適な形状が選択され、例えば、長尺状、円状、および楕円状などが挙げられる。<加熱加圧処理>上記の布帛を加熱加圧する処理としては、例えば、カレンダー処理、および加熱プレス処理などが挙げられる。なかでも、生産性の点から、カレンダー処理が好ましい。カレンダー処理とは、例えば、金属ロールと弾性ロール樹脂製ロール等とを用いて高温高圧下で布帛を処理することであり、金属ロール側に接する布帛の面性状を特に平滑にすることができる。金属ロールの表面温度は、選択する合成繊維の種類に応じて適宜選択することができる。例えばポリエステル/ナイロンの混紡の場合、好ましくは100°C以上であり、より好ましくは150°C以上である。上限としては、250°C程度である。カレンダー処理する際のニップ圧としては、100kg/cm以上が好ましく、200~1000kg/cmがより好ましい。<ろ過方法>上述した微細セルロース繊維分散液とろ過材とを用いてろ過する方法は特に限定されず、例えば、減圧ろ過法、常圧ろ過法、および加圧ろ過法などが適宜選択される。減圧ろ過の際の減圧条件は特に制限されないが、-0.010~-0.099MPaが好ましく、-0.040~-0.095MPaがより好ましい。また、加圧ろ過の際の加圧条件は特に制限されないが、0.01~5MPaが好ましく、0.1~1MPaがより好ましい。濾過装置としては、公知の装置を使用することができる。例えば、フィルタープレス、ドラムフィルター、または、ポンプ加圧式ラインフィルターなどが挙げられる。ろ過の方式は特に制限されず、バッチ式で行っても、連続的に行ってもよい。なお、工業的な生産性の観点からは、セルロース繊維平面構造体を連続的に製造することが好ましい。つまり、連続的にろ過を行うプロセス連続ろ過方式が好ましい。以下に、連続的にセルロース繊維平面構造体を製造する装置について詳述する。図1に示すセルロース繊維平面構造体製造装置100は、ろ過材Wを供給するろ過材供給部10と、ろ過材Wの表面に微細セルロース繊維分散液を供給する分散液供給部12と、ろ過材Wの表面に供給された微細セルロース繊維分散液から溶媒を減圧処理により除去して、ろ過材W上にセルロース繊維平面構造体Rを製造する真空チャンバー部14Aと、形成されたセルロース繊維平面構造体Rをろ過材Wの表面から剥がす剥離部16と、剥離部16で剥離されたろ過材Wを回収するろ過材回収部18と、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rを乾燥する乾燥部20と、乾燥部20で乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rを回収する構造体回収部22とを備える。各部間には、ガイドローラが配置されており、ろ過材供給部10から供給されたろ過材Wは、ガイドローラによってガイドされながら、各部に搬送され、その搬送過程で各部において連続的に処理が施される。上述したろ過材Wは、ロール状に巻回されてろ過材供給部ろ過材供給ロール10にセットされ、前記供給部10から順次供給される。供給されたろ過材Wは、ガイドローラ24を介して、搬送ローラ28、および30に掛け渡された無端状のワイヤーメッシュ26上に配置される。図示しない駆動装置により搬送ローラ28、および30が回転することにより、ワイヤーメッシュ26が矢印の方向に回転する。ワイヤーメッシュ26の上側には、微細セルロース繊維分散液を供給する分散液供給部12が設けられており、ワイヤーメッシュ26を介して分散液供給部12が設けられている側とは反対側に、真空チャンバー部14Aが設けられている。図1における分散液供給部12は、1つまたは2つ以上設けられてもよい。分散液供給部12から供給された微細セルロース繊維分散液は、ろ過材W上に供給され、液膜が形成される。液膜が形成されたろ過材Wの表面側とは反対側に配置された真空チャンバー部14Aを用いて前記部分を減圧条件下にすることにより、液膜中に含まれる溶媒がろ過材Wを介して回収および除去され、ろ過材Wの表面上にセルロース繊維平面構造体Rが形成される。真空チャンバー部14Aは減圧状態または真空状態を生み出すことができるものであればよく、公知の装置を採用することができる。ろ過材W上に形成されたセルロース繊維平面構造体Rは、ガイドローラ32を通って剥離部16において、ろ過材Wとセルロース繊維平面構造体Rとに分離される。剥離部16の下流側には、ろ過材回収部ろ過材巻き取りロール18が配置されており、分離されたろ過材Wがロール状に巻き取られて回収される。また、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rは、含有される溶媒を除去するために乾燥部20へと搬送される。乾燥部20は、溶媒を除去することができるものであれば、公知の各種方式を採用することができる。例えば、熱風循環方式、真空方式、遠赤外線方式、および加熱ロール接触式などが挙げられる。なかでも、図5A~図5Cに示す方式が好ましい。図5Aに示すように、セルロース繊維平面構造体RをPET製メッシュ織物40に押し当てて、PTFEロール42A、42B、42C、および42Dを用いて常温で加圧し、前記ロール上に付着した溶媒を吸収スポンジロール44Aおよび44Bで取り除くことにより、セルロース繊維平面構造体Rを乾燥させてもよい。また、図5Bに示すように、加熱ロール46にセルロース繊維平面構造体Rを巻きつけて乾燥させてもよい。また、図5Bには示していないが、加熱ロール46にセルロース繊維平面構造体Rを巻きつけて乾燥させるときに、布状のものを加熱ロールの反対側から張力をかけて押し付けてもよい。さらに、図5Cに示すように、セルロース繊維平面構造体Rを2対以上の加熱ロール46の間を加圧しながら通すことにより、乾燥させてもよい。上記乾燥部20にて乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rは、乾燥部20の下流側に配置されている構造体回収部構造体巻き取りロール22において、ロール状に巻き取られて回収される。図2に示すセルロース繊維平面構造体製造装置102は、ろ過材Wを供給するろ過材供給部10と、供給されたろ過材Wが巻きつけられるドラム状真空チャンバー部14Bと、微細セルロース繊維分散液が貯蔵され、ドラム状真空チャンバー部14Bに巻きつけられたろ過材Wが浸漬して、その表面上にセルロース繊維平面構造体Rが形成される分散液槽50Aと、形成されたセルロース繊維平面構造体Rをろ過材Wの表面から剥がす剥離部16と、剥離部16で剥離されたろ過材Wを回収するろ過材回収部18と、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rを乾燥する乾燥部20と、乾燥部20で乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rを回収する構造体回収部22とを備える。ろ過材供給部10から供給されたろ過材Wは、ガイドローラ52を介して、ろ布Z上に接するように配置される。ろ布Zとしては、所定の機械的強度を有していれば、その種類は特に制限されない。なお、図面中にはろ布Zの供給部は示されておらず、矢印の方向にろ布Zは搬送される。ろ過材Wは、ガイドローラ52の下流に配置してあるドラム状の真空チャンバー部14Bの表面上に巻きつけられると共に、微細セルロース繊維分散液が貯蔵される分散液槽50A中に浸漬される。その際、真空チャンバー部14Bの真空部14Cにおいて減圧または真空状態が生み出され、分散液と接しているろ過材Wの表面上においてろ過が進行し、その表面上にセルロース繊維平面構造体Rが形成される。ろ過材Wは、分散液槽50Aからガイドローラ54、56および58を介して搬送される。まず、ろ布Zが巻き取られ、次に、剥離部16において、ろ過材Wとセルロース繊維平面構造体Rとに分離される。剥離部16の下流側には、ろ過材回収部18が配置されており、分離されたろ過材Wがロール状に巻き取られて回収される。また、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rは、含有される溶媒を除去するために乾燥部20へと搬送される。上記乾燥部20にて乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rは、乾燥部20の下流側に配置されている構造体回収部22において、ロール状に巻き取られて回収される。図3に示すセルロース繊維平面構造体製造装置104は、ろ過材Wを供給するろ過材供給部10と、ろ過材Wの表面に微細セルロース繊維分散液を供給する分散液供給部12と、ろ過材Wの表面に供給された微細セルロース繊維分散液から溶媒を減圧処理により除去して、ろ過材W上にセルロース繊維平面構造体Rを製造する真空チャンバー部14Aと、形成されたセルロース繊維平面構造体Rをろ過材Wの表面から剥がす剥離部16と、剥離部16で剥離されたろ過材Wを回収するろ過材回収部18と、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rを乾燥する乾燥部20と、乾燥部20で乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rを回収する構造体回収部22とを備える。図3における分散液供給部12は、1つまたは2つ以上あってもよい。ろ過材供給部10から供給されたろ過材Wは、搬送ローラ60およびガイドローラ62を介して、ろ布Y上に接するように配置される。ろ布Yとしては、所定の機械的強度を有していれば、その種類は特に制限されない。ろ布Yは、搬送ローラ60、64および66に掛け渡された無端状のベルトである。図示しない駆動装置により搬送ローラ60、64および66が回転することにより、ろ布Yも回転する。分散液供給部12から供給された微細セルロース繊維分散液は、ろ過材W上に供給され、液膜が形成される。その後、液膜が形成されたろ過材Wの表面側とは反対側に配置された真空チャンバー部14Aを用いて前記部分を減圧条件下にすることにより、液膜中に含まれる溶媒がろ過材Wを介して回収および除去され、ろ過材Wの表面上にセルロース繊維平面構造体Rが形成される。ろ過材W上に形成されたセルロース繊維平面構造体Rは、ガイドローラ68を通って剥離部16において、ろ過材Wとセルロース繊維平面構造体Rとに分離される。剥離部16の下流側には、ろ過材回収部18が配置されており、分離されたろ過材Wがロール状に巻き取られて回収される。また、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rは、含有される溶媒を除去するために乾燥部20へと搬送される。上記乾燥部20にて乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rは、乾燥部20の下流側に配置されている構造体回収部22において、ロール状に巻き取られて回収される。図4に示すセルロース繊維平面構造体製造装置106は、ろ過材Wを供給するろ過材供給部10と、微細セルロース繊維分散液を貯蔵し、ろ過材Wが浸漬される分散液槽50Bと、ろ過材Wの表面に接触した微細セルロース繊維分散液から溶媒を減圧処理により除去して、ろ過材W上にセルロース繊維平面構造体Rを製造する分散液槽50Bの底部に設置される真空チャンバー部14Cと、形成されたセルロース繊維平面構造体Rをろ過材Wの表面から剥がす剥離部16と、剥離部16で剥離されたろ過材Wを回収するろ過材回収部18と、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rを乾燥する乾燥部20と、乾燥部20で乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rを回収する構造体回収部22とを備える。ろ過材供給部10から供給されたろ過材Wは、ガイドローラ70を介して、ろ布Z上に接するように配置される。なお、図面中にはろ布Zの供給部は示されておらず、矢印の方向にろ布Zは搬送される。ろ過材Wは微細セルロース繊維分散液が貯蔵される分散液槽50B中に搬送され、分散液と接触する。分散液槽50Bの底部にろ過材Wを介して設置される真空チャンバー部14Cにおいては減圧状態または真空状態が生み出され、ろ過材Wが真空チャンバー部14C上を移動する際に、ろ過材Wの表面上にセルロース繊維平面構造体Rが形成される。ろ過材Wは、分散液槽50Bからガイドローラ74、76および78を介して搬送される。まず、ろ布Zが巻き取られ、次に、剥離部16において、ろ過材Wとセルロース繊維平面構造体Rとに分離される。剥離部16の下流側には、ろ過材回収部18が配置されており、分離されたろ過材Wがロール状に巻き取られて回収される。また、剥離部16で剥離されたセルロース繊維平面構造体Rは、含有される溶媒を除去するために乾燥部20へと搬送される。乾燥部20にて乾燥されたセルロース繊維平面構造体Rは、乾燥部20の下流側に配置されている構造体回収部22において、ロール状に巻き取られて回収される。上記セルロース繊維平面構造体製造装置100、102、104、および106においては、ワイヤーメッシュやろ布上にろ過材を配置しているが、ろ過材が十分な機械的強度有していれば、これらは特に必要はない。また、上記セルロース繊維平面構造体製造装置100、102、104、および106を2台以上設けて、乾燥部20で処理する前または後に、2個以上のセルロース繊維平面構造体Rを貼り合わせて、積層させてもよい。一般に、ろ過効率の面からは、単層よりは積層によって厚みを達成する方が、生産性が向上する。<セルロース繊維平面構造体>上記ろ過方法により得られるセルロース繊維平面構造体は、上述した微細なセルロース繊維より構成されたのものフィルムまたはシートである。乾燥処理上述した方法により得られたセルロース繊維平面構造体は、必要に応じて乾燥処理を施してもよい。この乾燥は、送風乾燥であっても、減圧乾燥であってもよく、また、加圧乾燥であってもよい。また、加熱乾燥しても構わない。加熱する場合、温度は50°C以上が好ましく、80°C以上がより好ましく、また、250°C以下が好ましく、150°C以下がより好ましい。より具体的には、加熱の温度は、50~250°Cであり、80~200°Cが好ましく、100~150°Cがより好ましい。加熱温度が低すぎると乾燥に時間がかかったり、乾燥が不十分になる可能性があり、加熱温度が高すぎるとセルロース繊維平面構造体が着色したり、セルロースが分解したりする可能性がある。また、加圧する場合は0.01MPa以上が好ましく、0.1MPa以上がより好ましく、また、5MPa以下が好ましく、2MPa以下がより好ましい。圧力が低すぎると乾燥が不十分になる可能性があり、圧力が高すぎるとセルロース繊維平面構造体がつぶれたり、セルロースが分解したりする可能性がある。太径繊維含率本発明のセルロース繊維平面構造体は、屈折率が1.52のオイルを含浸させ、顕微鏡で観察したときに、繊維径400nm以上の繊維の体積分率以下、この割合を太径繊維含率と称す場合がある。が5以下であることが好ましい。この太径繊維含率は、具体的には、後述の実施例の項に記載される方法で測定することができる。この太径繊維含率が多過ぎると、可視光の波長よりも太い繊維径のセルロース繊維が多く存在することによりそれ自体の透明性が劣り、また、高透明性の高分子セルロース複合体を得ることができない。この太径繊維含率は少ないほど好ましく、より好ましくは1以下、特に好ましくは0.1以下である。<セルロース繊維複合体>セルロース繊維複合体は、上述したセルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化して得られる複合体である。マトリクス材料としては、セルロース繊維平面構造体の空隙を埋める材料であり、好ましくは高分子材料である。なかでも、加熱することにより流動性のある液体になる熱可塑性樹脂、加熱により重合する熱硬化性樹脂、および紫外線や電子線などの活性エネルギー線を照射することにより重合硬化する光活性エネルギー線硬化性樹脂などから選ばれる1以上の高分子材料またはその前駆体例えばモノマーが好ましい。なお、本発明において高分子材料の前駆体とは、いわゆるモノマー、およびオリゴマーである。このようなマトリクス材料としては、WO2009/081881号の段落[0117]~[0182]に記載の材料を使用することができる。また、セルロース繊維複合体の製造方法としては、WO2009/081881号の段落[0183]~[0194]に記載の方法を使用することができる。つまり、上述したセルロース繊維平面構造体とマトリクス材料とを複合化する工程を備える。<用途>上記のセルロース繊維複合体は、透明性が高く、高強度、および低吸水性でヘーズの小さい複合体とすることができ、光学特性に優れるため、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ELディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ、リアプロジェクションテレビ等のディスプレイや基板やパネルとして好適である。また、シリコン系太陽電池、および色素増感太陽電池などの太陽電池用基板にも好適である。基板としての用途において、バリア膜、ITO、およびTFT等と積層してもよい。また、自動車用の窓材、鉄道車両用の窓材、住宅用の窓材、およびオフィスや工場などの窓材などに好適に使われる。窓材としては、必要に応じてフッ素皮膜、およびハードコート膜等の膜や耐衝撃性、または耐光性の素材を積層してもよい。また、低線膨張率、高弾性、および高強度等の特性を生かして透明材料用途以外の構造材としても用いることができる。特に、グレージング、内装材、外板、およびバンパー等の自動車材料や、パソコンの筐体、家電部品、包装用資材、建築資材、土木資材、水産資材、およびその他工業用資材等として好適に用いられる。以下、製造例、実施例および比較例によって、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。[評価方法]製造例、実施例、および比較例で作製した試料の物性などは、下記の方法で評価した。<微細セルロース繊維分散液中に含まれるセルロース繊維含有量>微細セルロース繊維分散液中に含まれるセルロース繊維含有量重量の測定は、JAPANTAPPINo.56パルプ材-分析用試料の水分試験方法に従って、分散媒含有量重量を求め、100重量から引いてセルロース繊維含有量とした。すなわち、乾燥前の微細セルロース繊維分散液の重量をS1g、105±2°Cで2時間乾燥した後、デシケーターで室温まで冷却した後の重量をL1gとしたとき、分散媒M重量とセルロース含有量C1重量は下記式から求めた。M={S1-L1/S1}×100C1=100-M<微細セルロース繊維分散液中のセルロース繊維の平均繊維径>微細セルロース繊維分散液中のセルロース繊維の平均繊維径は、分散液中の分散媒を乾燥除去した後、SEMまたはTEMで観察することにより計測して求めた。ランダムに抽出した10点の測定値の平均を平均繊維径とした。<太径繊維の確認>400nm以上の太径繊維が含まれない事を確認するために、オイル含浸法による観察も合わせて実施した。オイル含浸法による観察は、まず後述する方法で作製したセルロース繊維平面構造体を適切な大きさに切断し、スライドガラス上で含浸オイルIMMERSIONOILTYPEB屈折率1.52CARGILLELABORATORIES社製に含浸させ、カバーガラスで覆った。この状態で12時間以上放置した後、偏光顕微鏡光学顕微鏡ニコン社製で観察した。偏光顕微鏡観察に際しては、試料形状を代表する視野を選んだ後、クロスニコル条件下で観察し、試料を15度おきに回転させながら4倍の倍率で撮影した写真を合成することにより、面内配向角に依存しない繊維形状像を得た。得られた写真から、400nm以上の太径繊維が含まれるか否かを確認した。<ろ過材の厚み>膜厚計IP65ミツトヨ社製を用いて、使用するろ過材の任意の位置について3~10点の測定を行い、その平均値をろ過材の厚みとした。<ろ過材の透水量>ろ過材をφ60mm円形に切断し、φ60mm用の桐山ロートの上に載せた。桐山ロートを減圧ろ過鐘にセットした後、ろ過材を約10mlの脱塩水で湿らせ、目視でろ過材上の脱塩水が無くなるまで減圧ろ過した。ろ過鐘内を常圧に戻したのち、ろ過材の上に脱塩水30mlを注ぎ、常圧で10mlの脱塩水が通液する時間透水時間をストップウォッチで測定した水常温、差圧なし。以下の式より透水量を算出し、この測定を5回実施して、その平均値をろ過材の透水量[ml/m2秒]とした。なお、後述するカレンダー処理して得られるろ過材の金属ロールで処理された面上に、上記脱塩水を注いだ。尚、後述する比較例1で使用するポリテトラフルオロエチレンのろ過材については、まずろ過材をエタノール約10mlで湿らせ、目視でろ過材上のエタノールが無くなるまで減圧ろ過した後、ろ過鐘内を常圧に戻し、その後に上述の方法で測定、および算出を実施した。<ろ過材の初期引張弾性率>JISK7127に準拠してオリエンテック社製引張試験機STA-1225と伸び計U-4301Bを使用して、初期引張弾性率を測定した。試験片は試験片タイプ2b=20mm、L0=50mm、L=100mm、l3=150mm、引張速度は5mm/分としたときに得られる歪―応力曲線から初期の引張弾性率を算出した。このときろ過材の巻き取り方向が試験片の長手方向になるようにした。引張弾性率はEt=σ2-σ1/ε2-ε1で与えられる。Etは引張弾性率[MPa]、σ1およびσ2は測定された引張応力MPa、ε1およびε2はひずみ量である。ε1およびε2はグラフより初期の傾きが得られるように、任意に設定した。<残膜率>各ろ過材を用いて後述する製造例1の方法で作製したセルロース繊維平面構造体の重量A[g]を、比較例1のろ過材T100A090Cを用いて、後述する製造例2の方法で作製したセルロース繊維平面構造体の重量R1[g]で割った値に100をかけて、残膜率[重量]とした。残膜率=A÷R1×100<サポートの転写性>サポートとして糸径250μm、25メッシュ糸間距離1mmのフッ素樹脂PFAネットの上に後述するろ過材を置いて、製造例1または製造例2の方法でセルロース繊維平面構造体を得た。キーエンス社製デジタルマイクロスコープVHX-200とプロファイル測定システムVHS-S15を使用して、そのセルロース繊維平面構造体のろ過材面側の性状観察及び凹凸と山間のピッチを測定した。セルロース繊維平面構造体の表面上に、サポートであるフッ素樹脂PFAネットの性状である約1mmのピッチなどが転写されている場合はB、転写されていない場合をAとした。<微細セルロース繊維分散液の製造>原料としてベイマツ木粉粒径50~250μm平均粒径138μm、宮下木材社製を用意した。次に、セルロースの精製処理を以下に記す工程で実施した。木粉に2重量に調整した炭酸ナトリウム水溶液を加え、液温78~82°Cで常時攪拌しながら6時間加熱した。この処理後に液をろ別し、残った木粉を脱塩水で洗浄、およびろ別した。次に、残った木粉に酢酸0.27重量、および亜塩素酸ナトリウム1.33重量に調整した水溶液を加え、液温78~82°Cで5時間加熱した。処理後に液をろ別し、残った木粉を脱塩水で洗浄、およびろ別した。次に、残った木粉に5重量に調整した水酸化ナトリウム水溶液を加え、常温~30°Cで16時間静置した。最後に、残った木粉を脱塩水で洗浄、およびろ別することによりセルロースを得た。尚、この精製処理実施時にはろ別する際も含めてセルロースを完全に乾燥させることなく、常に水に濡れた状態含水量50重量以上にした。得られたセルロースに脱塩水を添加し、セルロース繊維含有量として0.5重量に調整したセルロース繊維分散液を3kg作製した。次に、セルロース繊維分散液をタンクに仕込み、20,000rpmでローターを回転させた回転式ホモジナイザークレアミックスCLM-2.2Sローター:R1/スクリーン:S1.0-24/350mlバッチ連続式アタッチメント付エムテクニック社製へ、ポンプを使用して流量10l/分でベッセル内に導入し、ローターおよびスクリーンを通過させて再びタンクに戻す循環処理を6時間行った。この時ベッセル内の内圧は0.2MPaに調整した。また、ベッセルやタンクを5°Cのジャケット冷却水で冷却して処理液の温度を25°Cに保った。上記処理を2回行い、計6kgのクレアミックス処理セルロース繊維分散液を得た。次に、クレアミックス処理セルロース繊維分散液6kgを超高圧ホモジナイザーアルティマイザーHJP-25005シングルノズルタイプ/細孔直径150μmスギノマシン製を用いて、噴出圧力245MPaにて1パスの処理を行い、アルティマイザー処理セルロース繊維分散液6kgを得た。更に、アルティマイザー処理セルロース繊維分散液6kgをタンクに仕込み、ポンプを用いて毎分4lで超音波処理装置UIP2000ヒールッシャー社製のフローベッセル下部より導入し、出力:2000W、周波数:20kHzにて超音波処理をした。この時、5°Cのジャケット冷却水で処理液を冷却したところ、液温は15°Cであった。超音波処理した液はタンクに戻し、循環させながら2時間30分処理し、超音波処理セルロース繊維分散液5.5kgを得た。最後に、超音波処理セルロース繊維分散液5.5kgを、遠心分離機CR22日立工機社製に、連続遠心分離ユニットR18Cをセットし、空のローターを3,000rpmで回転させながら、毎分100mlで通液した。ローター内が超音波処理セルロース分散液で満たされてから回転数を18,000rpmに増加した。回転数が18,000rpmになってから10分後に上澄み液を採取し、微細セルロース繊維含有量0.31wtの微細セルロース繊維分散液5kgを得た。この微細セルロース繊維分散液中の微細セルロース繊維の平均繊維径は、上述したTEM観察から16nmであった。また、上述したオイル含浸法による観察で400nm以上の太径繊維は全く観察されなかった。分散液中の微細セルロース繊維は、広角X線回折像から、セルロースI型結晶構造であることが確認された。<製造例1:セルロース繊維平面構造体の製造1>後述するろ過材を減圧ろ過用フィルターホルダーKG-90φ90mm径アドバンテック社製にセットした。次に、上記で製造した微細セルロース繊維分散液を脱塩水で希釈して、セルロース繊維濃度0.13重量、分散液量150gとし、減圧条件下-0.09MPaでろ過を開始した。開始直後に、2-プロパノールを30ml投入し、続けてろ過をした。ろ過終了後、ろ過材の上に残った微細セルロース繊維の堆積物をろ過材から剥離し、温度120°C、圧力2MPaで5分間プレス乾燥してセルロース繊維平面構造体を得た。<製造例2:セルロース繊維平面構造体の製造2>後述するろ過材を減圧ろ過用フィルターホルダーKG-90φ90mm径アドバンテック社製にセットした。次に、ろ過材を2-プロパノール約10mlで湿らせ、目視でろ過材上の2―プロパノールが無くなるまで減圧ろ過した後、ろ過鐘内を常圧に戻した。上記で製造した微細セルロース繊維分散液を脱塩水で希釈して、セルロース繊維濃度0.13重量、分散液量150gとし、減圧条件下-0.09MPaでろ過を開始した。開始直後に、2-プロパノールを30ml投入し、続けてろ過をした。ろ過終了後、ろ過材の上に残った微細セルロース繊維の堆積物をろ過材から剥離し、温度120°C、圧力2MPaで5分間プレス乾燥してセルロース繊維平面構造体を得た。<実施例1>編物である布帛平均糸太さ:2.0d/f50d/25f、組成:ポリエステル70重量/ナイロン30重量分割型複合繊維、厚み:370μm、目付:180g/m2を、カレンダー処理してろ過材5025SDYを製造した。得られたろ過材5025SDYの厚みは180μmであり、透水量は17.0ml/m2秒であった。得られたろ過材を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の初期引張弾性率は、220MPaであった。また、セルロース繊維平面構造体の表面性状としては、編物由来の表面性状のみが確認され凹凸:45μm、ピッチ:168μm、ネット由来の表面性状などは確認されずサポートの転写は無かった。結果を表1に示す。なお、カレンダー処理して得られるろ過材の金属ロールで処理された面上に、分散液を注いだ。<実施例2>編物である布帛平均糸太さ:1.6d/f50d/32f、組成:ポリエステル60重量/ナイロン40重量分割型複合繊維、厚み:390μm、目付:160g/m2を、カレンダー処理してろ過材535CLを製造した。得られたろ過材535CLの厚みは165μmであり、透水量は29.0ml/m2秒であった。得られたろ過材を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の初期引張弾性率は、260MPaであった。結果を表1に示す。なお、カレンダー処理して得られるろ過材の金属ロールで処理された面上に、分散液を注いだ。<実施例3>編物である布帛平均糸太さ:1.6d/f50d/32f、組成:ポリエステル60重量/ナイロン40重量分割型複合繊維、厚み:360μm、目付:155g/m2を、カレンダー処理してろ過材500ASCLを製造した。得られたろ過材500ASCLの厚みは172μmであり、透水量は49.0ml/m2秒であった。得られたろ過材を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の初期引張弾性率は100MPaであった。結果を表1に示す。なお、カレンダー処理して得られるろ過材の金属ロールで処理された面上に、分散液を注いだ。<実施例4>ろ過材として上質紙坪量70g/m2、厚さ100μm、LBKP、繊維径18μm、王子製紙社製を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の透水量は25ml/m2秒、初期引張弾性率は3500MPa、残膜率は95であった。<実施例5>ろ過材として上質紙坪量100g/m2、厚さ130μm、LBKP、繊維径18μm、王子製紙製を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の透水量は19ml/m2秒、初期引張弾性率は3800MPa、残膜率は96であった。<比較例1>ろ過材としてT100A090CPTFEメンブンレンフィルター孔径1.0μmアドバンテック社製を用いて、上記の製造例2の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の厚みは82μm、透水量は68.0ml/m2秒であった。また、ろ過材の初期引張弾性率は10MPaであった。セルロース繊維平面構造体の表面性状としては、編物由来の表面性状は確認されず、ネット由来のピッチ間隔凹凸:118μm、ピッチ:1039μmを備える表面性状が確認され、サポートの転写が有った。結果を表1に示す。<比較例2>ろ過材としてNT20敷島カンバス社製を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の厚みは100μm、透水量は136.0ml/m2秒であった。また、ろ過材の初期引張弾性率は100MPaであった。結果を表1に示す。<比較例3>ろ過材としてPET6HDポリエステルクロスメッシュ目開き6μmセミテック社製を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体の製造を行った。しかしながら、ろ過材上に微細セルロース繊維が残存せず、残膜率は0であった。なお、ろ過材の厚みは80μm、透水量は322.0ml/m2秒であった。また、ろ過材の初期引張弾性率は400MPaであった。結果を表1に示す。<比較例4>ろ過材としてコーヒーフィルター用原紙坪量30g/m2、厚さ50μm、麻パルプ、繊維径32μm、王子特殊紙製を用いて、上記の製造例1の方法に従って、セルロース繊維平面構造体を製造した。ろ過材の透水量は230ml/m2秒、初期引張弾性率は6500MPa、残膜率は23であった。表1中の残膜率としては、実用上の観点から、80重量以上必要であり、85重量以上であるとより好ましく、90重量以上であるとさらに好ましく、95重量以上であると特に好ましい。なお、表1中の残膜率は、比較例1で得られるセルロース繊維平面構造体の重量を100の基準として、計算した。表1に示すように、実施例1~3においては優れた残膜率が確認され、セルロース繊維分散液からナノレベルの平均径を有する微細セルロース繊維を効率よく回収することができることが分かった。一方、WO2009/081881号に具体的に開示されているPTFEのろ過材を使用した場合、良好な残膜率を実現できるものの、ろ過材のサポート材の性状が転写されてしまい、良好な表面性状を有するセルロース繊維平面構造体を得ることができなかった。また、特開2006-316253号公報に具体的に開示されているろ過材:NT20を使用した場合、実用上十分な残膜率を得ることはできなかった。さらに、特開2006-316253号公報において具体的に開示されている460メッシュ織物孔径約20μm×20μmよりも目開きの小さいPET6HD目開き:6μmを用いた場合でも、実用上十分な残膜率を得ることはできなかった。"