"第1のコアと、端部が前記第1のコアと接し、前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアと、を有する磁性コアであって、前記第2のコアは、前記第1のコアよりも透磁率が低く且つ飽和磁束密度が高い材料で形成されているとともに、第1の端部と、前記閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における前記第1の端部の断面積より大きい面積の先端面を設けた第2の端部と、を有し、前記第2の端部は、前記第2の端部の先端面が前記第1のコアに接している一方で、前記第1の端部は前記第1のコアに形成された凹部に嵌め込まれていることを特徴とする磁性コア。前記第2のコアは、前記第1の端部が設けられた第1のコア部材と、前記第2の端部が設けられるとともに前記第1のコア部材と別体をなし、前記第1のコア部材における前記第1の端部とは異なる端部と接する第2のコア部材と、を含んで構成されていることを特徴とする請求項1に記載の磁性コア。請求項1または2に記載の磁性コアと、前記第2のコアに巻回されたコイルと、を備えたことを特徴とする誘導機器。ところで、特許文献1において、I型コアをフェライトコアとするとともに、コイルが巻回されるE型コアをダストコアとすることでコイルの巻回部における断面積を小さくし、コイルの巻線長さを短くできると考えられる。しかしながら、ダストコアの各磁脚と、フェライトコアとの接触面積が小さい場合には、フェライトコアにおけるダストコアとの接触部において磁束飽和が発生し、直流重畳特性を確保できなくなる虞がある。これに対して、特許文献1では、一対の切欠き部に対してダストコアにおける磁脚の先端面及び側面を接触させることにより、その接触面積を拡大できるとも考えられる。しかしながら、特許文献1のように、一対の切欠き部に対してそれぞれ磁脚を接合させる場合には、ダストコアの組み付けを容易とするために、切欠き部の間隔よりも磁脚の間隔を広く形成することが不可欠である。このため、特許文献1では、全ての磁脚について先端面及び側面をフェライトコアに接触させることが困難であり、コア同士の接触面積を確保できない問題があった。本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、コア同士の接触面積を確保できるとともに容易に製造できる磁性コア、及びその磁性コアを備えた誘導機器を提供することにある。上記課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、第1のコアと、端部が前記第1のコアと接し、前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアと、を有する磁性コアであって、前記第2のコアは、前記第1のコアよりも透磁率が低く且つ飽和磁束密度が高い材料で形成されているとともに、第1の端部と、前記閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における前記第1の端部の断面積より大きい面積の先端面を設けた第2の端部と、を有し、前記第2の端部は、前記第2の端部の先端面が前記第1のコアに接している一方で、前記第1の端部は前記第1のコアに形成された凹部に嵌め込まれていることを要旨とする。ここで接するとは、直接的に接している状態のほか、例えばシートやペーストなどを介して間接的に接している状態をも含むものとする。これによれば、第2のコアにおける第2の端部には、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第1の端部の断面積より大きい先端面が設けられており、第2の端部はこの先端面で第1のコアと接する。また、第1の端部は、第1のコアに形成された凹部に嵌め込まれることから、単に先端で接する構成と比べて広い面積で第1のコアと接触される。また、第1の端部を第1のコアに形成された凹部に嵌め込む一方で、第2の端部の先端面を第1のコアに接触させることから、両端部を第1のコアに形成した凹部切欠き部に嵌め込む従来の構成と比較して、コア同士の接触面積を確保できるとともに容易に製造できる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の誘導機器において、前記第2のコアは、前記第1の端部が設けられた第1のコア部材と、前記第2の端部が設けられるとともに前記第1のコア部材と別体をなし、前記第1のコア部材における前記第1の端部とは異なる端部と接する第2のコア部材と、を含んで構成されていることを要旨とする。これによれば、第1の端部を設けた第1のコア部材と第2の端部を設けた第2のコア部材とが別体に設けられる。このため、第1のコアに対して第2のコア部材を配設したのち、第1の端部を第1のコアにおける凹部に嵌め込みつつ、第1の端部とは異なる端部を第2のコア部材に接するように第1のコア部材を配設できる。しがたって、より容易に製造することができる。請求項3に記載の発明は、誘導機器において、請求項1または2に記載の磁性コアと、前記第2のコアに巻回されたコイルと、を備えたことを要旨とする。これによれば、第1の端部を第1のコアに形成された凹部に嵌め込む一方で、第2の端部を第1のコアに接触させることから、両端部を第1のコアに形成した凹部切欠き部に嵌め込む従来の構成と比較して、コア同士の接触面積を確保できるとともに容易に製造できる。本発明によれば、コア同士の接触面積を確保できるとともに容易に製造できる。以下、本発明を具体化した一実施形態を図1にしたがって説明する。図1a~dに示すように、本実施形態において、誘導機器としてのリアクトル10は、例えばアルミニウムなどからなる放熱板11に固定されている。以下の説明では、便宜上、放熱板11と平行な矢印Y1に示す方向を前後方向とするとともに、放熱板11と平行で且つ矢印Y1に示す方向と直交する矢印Y2に示す方向を左右方向とし、さらに放熱板11に対して垂直な矢印Y3に示す方向を上下方向と示すものとする。本実施形態のリアクトル10は、放熱板11の上面に対して、例えば接着により固定される第1のコアとしてのI型コア12と、このI型コア12に対して上側から組み付けられる第2のコアとしてのU型コア13と、U型コア13に巻回されるコイル14とから構成されている。本実施形態では、I型コア12、及びU型コア13により磁性コアCが形成されている。I型コア12は、例えばMnZn系材料やNiMn系材料などのフェライトからなるフェライトコアとされている。I型コア12は、その全体として平面視で左右方向に沿って延びる長方形平板状をなしているとともに、右側に配置される一方の側縁部端部には、前後方向における全幅にわたって上面から下方に向かって切欠き形成した凹部としての切欠き部15が設けられている。すなわち、切欠き部15は、底面15a及び側面15bを正面視で直角に交わるように形成されており、I型コア12の右端部は、正面視で略段差状階段状をなしている。また、I型コア12の下面は、放熱板11に接触される接触面12aとされている。また、U型コア13は、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした例えばFe-Al-Si系材料などの粉末ダスト材を加圧成形して形成したダストコア圧粉コアとされている。ここで、U型コア13を形成するダスト材は、フェライトより透磁率が低く、且つ飽和磁束密度が高い。U型コア13は、平面視で前後方向に沿って延びるように形成された平板状の第2のコア部材としての第1コア部材17を備えているとともに、この第1コア部材17は、I型コア12において左側に配置される他方の側縁部端部の上面に対し、例えば接着により固定されている。第1コア部材17は、その前後方向に沿った長さがI型コア12の前後方向に沿った長さに一致されており、その全幅にわたって配設されている。本実施形態では、第1コア部材17が第2の端部となり、第1コア部材17の下面17aが先端面となる。またU型コア13は、平面視で左右方向に沿って延びる長方形平板状をなし且つI型コア12と平行に配置される平板部19、及びこの平板部19において右側に配置される一方の側縁部端部から下方に向かって延びるように形成された四角柱状の脚部21からなる第1のコア部材としての第2コア部材18を備えている。すなわち、第2コア部材18において、脚部21は、接触面12a放熱板11と直交し、且つI型コア12接触面12aに向かう方向下方向に沿って形成されている。本実施形態において、第2コア部材18と第1コア部材17は、別体に設けられている。また、本実施形態の第2コア部材18において、脚部21が第1の端部となり、平板部19の左端部が第1の端部とは異なる端部となる。また、脚部21は、その先端部がI型コア12に形成された切欠き部15に対して嵌め込まれている係合されている。そして、脚部21の先端面21aは、切欠き部15の底面15aに接していると共に、脚部21において先端面21aの左側に配置される側面21bは、切欠き部15の側面15bと接している。また、平板部19において、左側に配置される他方の側縁部端部の下面は、第1コア部材17の上面と接している。したがって、本実施形態では、放熱板11の上面接触面12aから第1コア部材17の上面までの距離と、放熱板11の上面から第2コア部材18における平板部19の下面までの距離とが一致されている。このように、本実施形態のU型コア13は、第1コア部材17及び第2コア部材18からなり、全体として正面視でU字状をなすU型コアとされている。そして、第2コア部材18の脚部21は、先端面21a及び側面21bでI型コア12の切欠き部15と接しており、脚部21におけるI型コア12との接触面積が先端面21aの面積より大きくなっている。同様に、第1コア部材17とI型コア12との接触面積=下面17aの面積は、第1コア部材17と第2コア部材18との接触面積よりも大きく、且つ脚部21における上下方向と直交する方向の断面積=先端面21aの面積よりも大きい。また、第2コア部材18の平板部19において、その長手方向左右方向の中央で切断した場合の断面積は、切欠き部15の形成部位を除き、I型コア12において、その長手方向左右方向の中央で切断した場合の断面積よりも小さく設定されている。また、第2コア部材18の脚部21において上下方向に直交する方向の断面積は、第1コア部材17において上下方向に直交する方向の断面積よりも小さく設定されている。また、U型コア13の第2コア部材18は、I型コア12及び第1コア部材17の前後方向における中央において、左右方向に延びるように配置されている。したがって、本実施形態の磁性コアCは、I型コア12及びU型コア13第1コア部材17及び第2コア部材18を組み合わせることで、正面視で四角枠状環状をなしている。第2コア部材18の脚部21には、コイル14が巻回されている。換言すれば、第2コア部材18は、脚部21をコイル14に挿通させた状態でI型コア12及び第1コア部材17に組み付けられている。なお、本実施形態のコイル14の巻回数ターン数は1回とされている。本実施形態において、第2コア部材18の脚部21は、コイル14が巻回される巻回部となる。次に、リアクトル10の形成方法製造方法について説明する。まず、I型コア12における左側縁部左端部の上面に対し、第1コア部材17を接着などにより固定する。続けて、放熱板11の上面に対して、第1コア部材17を固定したI型コア12を接着などにより固定する。次に、I型コア12において、第2コア部材18の脚部21が配置される切欠き部15に対応するように、I型コア12放熱板11の上方からコイル14を配置し、固定する。続けて、I型コア12に対して、脚部21をコイル14に挿通させつつI型コア12放熱板11の上方から第2コア部材18を組み付け、第1コア部材17の上面と第2コア部材18における平板部19の下面を接触させると共に、脚部21の先端面21aをI型コア12における切欠き部15の底面15aに接触させる。そして、その状態において、第2コア部材18を左方第1コア部材17側に向かって移動させることにより、第2コア部材18の脚部21における側面21bを、I型コア12の切欠き部15における側面15bに接触させる。これにより、磁性コアC、及びリアクトル10が完成される。したがって、例えばI型コア12の切欠き部15において、製造誤差などにより左右方向に沿った長さに過不足が生じた場合であっても、第2コア部材18の脚部21における先端面21a及び側面21bと、I型コア12切欠き部15とを確実に密着接触させることができる。次に、リアクトル10の作用について説明する。本実施形態のリアクトル10では、図1aにおける矢印Y4a,Y4bに示すように、コイル14への通電に伴って脚部21→平板部19→第1コア部材17→I型コア12→脚部21...のように、又はその逆方向に磁束が流れる閉磁路が形成されることになる。すなわち、U型コア13は、I型コア12と共に閉磁路を形成するとともに、U型コア13の第1コア部材17及び脚部21は、それぞれ他方のコアI型コア12との間で磁路を形成するための磁脚となる。また、第2コア部材18の平板部19及び脚部21は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向の断面積が、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向におけるI型コア12、及び第1コア部材17の断面積よりも小さく設定されることになる。また、第1コア部材17の下面17aは、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における脚部21の断面積より大きい面積に設定される。そして、本実施形態において、第2コア部材18の脚部21は、先端面21a及び側面21bによりI型コア12と接している。このため磁束は、矢印Y4aに示すように脚部21の側面21bとI型コア12との接触部面を通過するだけでなく、矢印Y4bに示すように、脚部21の先端面21aとI型コア12との接触部面も通過できる。したがって、本実施形態では、フェライトからなるI型コア12において、第2コア部材18における脚部21とI型コア12との接触部分において磁束飽和が発生することが抑制される。また、本実施形態において、U型コア13は、第1コア部材17の下面17aの全体でI型コア12の上面と接している。このため、図1cにおいて矢印Y4cに示すように、磁束は、第1コア部材17の下面17aの全体を通過できる。このため、本実施形態では、I型コア12において、第1コア部材17とI型コア12との接触部分において磁束飽和が発生することが抑制される。したがって、第1コア部材17は、I型コア12との接触面積を脚部21における上下方向と直交する方向の断面積よりも拡大するための拡大部となる。なお、第1コア部材17と第2コア部材18との接触面積は、第1コア部材17の下面17aより小さいが、ダスト材の飽和磁束密度が高いため、第1コア部材17と第2コア部材18の接触部における磁束飽和の発生が抑制される。したがって、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1U型コア13における第1コア部材17には、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第2コア部材18の脚部21の断面積より大きい下面17aが設けられており、第1コア部材17はこの下面17aでI型コア12と接する。また、第2コア部材18の脚部21における先端部は、I型コア12に形成された切欠き部15に嵌め込まれることから、単に先端面21aで接する構成と比べて広い面積でI型コア12と接触される。また、脚部21の先端部をI型コア12に形成された切欠き部15に嵌め込む一方で、第1コア部材17の下面17aをI型コア12に接触させることから、U型コア13の両端部をI型コア12に形成した一対の凹部切欠き部に嵌め込む従来の構成と比較して、コア同士の接触面積を確保できるとともに容易に製造できる。2U型コア13の一方の端部をなす脚部21を設けた第2コア部材18と、他方の端部をなす第1コア部材17とが別体に設けられる。このため、I型コア12に対して第1コア部材17を配設接着したのち、脚部21の先端部をI型コア12における切欠き部15に嵌め込みつつ、平板部19の左端部を第1コア部材17に接するようにして第2コア部材18を配設できる。したがって、より容易に製造することができる。3I型コア12には、第2コア部材18の脚部21における先端部下端部を嵌め込む切欠き部15を切欠き形成した。このため、第2コア部材18をI型コア12に対して組み付ける際に、第2コア部材18を左右方向へ移動させることが可能となり、脚部21の側面21bを切欠き部15の側面15bに対してより確実に密着させることができる。4また、I型コア12には、前後方向に沿った全幅にわたって切欠き部15を形成した。したがって、コイル14の配設位置に応じて第2コア部材18の配設位置を前後方向に調整できる。実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。○切欠き部15は、底面15a及び側面15bの交わる角度が鋭角や鈍角となるように形成されていてもよい。また、この場合、第2コア部材18の脚部21は、切欠き部15の角度に対応した角度に形成されておればよく、接触面12a放熱板11と直交するように形成されていなくてもよい。○第1コア部材17は、その前後方向に沿った長さがI型コア12の前後方向に沿った長さより短くてもよい。○第1コア部材17、及び脚部21の形状は適宜変更してもよい。例えば、脚部21を平面視で円形や楕円形としてもよい。この場合、I型コア12の切欠き部15を脚部21に対応した凹部に形成すればよい。○I型コア12には、異なる形状の凹部を設けてもよい。例えば、切欠き部15は、I型コア12の右側縁部右端部の全幅のうち、第2コア部材18における脚部21の前後方向に沿った幅に一致させて部分的に形成してもよい。また、平面視において脚部21と一致させた四角形状の凹部を設けた構成としてもよい。さらに、例えば脚部21の先端部を凸状の半球状に形成する場合には、I型コア12に半球状の凹部を設けるとよい。○I型コア12、U型コア13第1コア部材17及び第2コア部材18の角部には、前後方向に沿った全幅にわたって傾斜面所謂C面や、円弧面所謂R面を設けてもよい。○第1コア部材17と第2コア部材18は、一体に形成されていてもよい。また、第1コア部材17は、第2コア部材18の平板部19における左端部の下面に対して、例えば接着などにより固定されていてもよい。このように構成しても、第2コア部材18の脚部21における側面21bを切欠き部15の側面15bに密着させることができる。○第2コア部材18は、第2コア部材18をI型コア12及び第1コア部材17側へ付勢するホルダなどにより固定してもよい。○コイル14の巻回数は、2回以上としてもよい。また、コイル14は、絶縁性樹脂などで被覆した銅線を巻回して形成してもよい。○第1コア部材17、及び第2コア部材18の脚部21は、接触面12a放熱板11に対して傾斜するように形成してもよい。すなわち、第1コア部材17、及び脚部21は、I型コア12、或いは接触面12a放熱板11に対して交差する方向に沿って延びるように形成されていてもよい。○第2コア部材18の平板部19は、I型コア12と平行に形成されていなくてもよい。○放熱板11上に複数のリアクトル10を配置した誘導機器電子機器としてもよい。例えば、放熱板11に対して特定個但し複数個のリアクトル10を形成する場合には、まず、第1コア部材17を固定したI型コア12を特定個、放熱板11に接着する。続けて、少なくとも特定個のコイル14を設けた単一の回路基板を、各I型コア12の切欠き部15に対して各コイル14がそれぞれ対応されるように配設する。その後、コイル14毎に脚部21を挿通させつつ第2コア部材18を順次組み付けることで、各リアクトル10が完成される。このような構成によれば、I型コア12に代えてE型コアなどを放熱板11に固定する構成と比較して、単一の回路基板上に設けられたコイル14を容易に配設し、複数個のリアクトル10を効率的に形成することができる。なお、複数個のリアクトルのうち一部又は全部を複数のコイル14を備えたトランスとして構成してもよい。○I型コア12は、リアクトル10を収容するケースに対して、例えば接着などにより固定してもよい。○U型コア13は、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした金属ガラスの粉末を加圧成形して形成してもよい。○I型コア12と第1コア部材17との間や、第2コア部材18における脚部21とI型コア12との間に例えば磁性を有するペーストやシートを介在させてもよい。すなわち、上記実施形態のように直接的に接している場合のほか、他部材を介して間接的に接していてもよい。○複数のコイル14を備えた誘導機器としてのトランスに適用してもよい。以下の技術的思想発明は前記実施形態から把握できる。a前記先端面と前記第1のコアとの接触面積は、前記第1のコア部材における前記異なる端部と前記第2のコア部材との接触面積より大きいことを特徴とする請求項2に記載の磁性コア。b前記凹部は、前記第1のコアの端部に切欠き形成されていることを特徴とする請求項1,2、及び技術的思想aのいずれか1項に記載の磁性コア。"