Fe:0.03~1.0mass以下単にと記す。、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2、Ti:0.005~0.03を含有し、残部Alと不可避的不純物から成り、Feの固溶量が200ppm以上で、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が2.0×104個/mm2以上存在することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔。Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2、Ti:0.005~0.03を含有し、残部Alと不可避的不純物から成るアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成し、前記アルミニウム合金板へ熱処理を実施せずに、冷間圧延と箔圧延を順に実施することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、強度及び乾燥工程後の強度が高く、低コストで製造できる電極集電体用アルミニウム合金箔を提供することを目的とする。本発明者等は、リチウムイオン二次電池の正極材に使用されるアルミニウム合金箔について検討したところ、成分を適切な範囲に規制し、連続鋳造法によって製造することで、乾燥工程における熱処理後も高い強度を維持できることを見出し、本発明に至った。すなわち、第1の発明は、Fe:0.03~1.0mass以下単にと記す。、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2、Ti:0.005~0.03を含有し、残部Alと不可避的不純物から成り、Feの固溶量が200ppm以上で、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が2.0×104個/mm2以上存在することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔である。第2の発明は、Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2、Ti:0.005~0.03を含有し、残部Alと不可避的不純物から成るアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成し、前記アルミニウム合金板へ熱処理を実施せずに、冷間圧延と箔圧延を順に実施することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法である。本発明を完成するに当たって特に重要であった点は、1Fe、Si、Cu、Tiの四元素を含むアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成することと、2このアルミニウム合金板に対して熱処理を施すことなく冷間圧延と箔圧延を順に実施することによって箔を得ることである。本発明者らは、最初はTiを実質的に含まずFe、Si、Cuの三元素を含むアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成し、これに対して熱処理を行わずに冷間圧延と箔圧延のみでアルミニウム合金箔を製造することを試みたが、圧延時に切れが発生してしまい、良好な歩留まりでアルミニウム合金箔を製造することが困難であるとの結論に到った。そこで、さらに検討を重ねたところ、0.005~0.03のTiを添加した場合には、圧延時の切れの発生が抑制され、高い歩留まりでアルミニウム合金箔の製造が可能であることを見出し、本発明の完成に到った。また、Tiは0.005~0.03という限られた範囲内であれば圧延時の切れの発生を抑制するが、この範囲よりも多く添加すると、圧延時の切れが発生しやすくなったので、この範囲内で添加することが本発明には必須であることが分かった。さらに、上記方法で製造したアルミニウム合金箔は、微細な金属間化合物が非常に多く分散しており、且つFeの固溶量が大きったため、強度が非常に大きかった。また、特筆すべきことに、このアルミニウム合金箔に対して100~180°C程度の熱処理を施しても、強度の低下が非常に小さかった。本発明の電極集電体用アルミニウム合金箔を用いて電極を製造する際には、通常、溶媒除去等の目的で100~180°C程度の熱処理が行われるので、この温度域での熱処理による強度低下が小さいという事実は、本発明のアルミニウム合金箔が電極集電体用アルミニウム合金箔として非常に優れた特性を有していることを意味している。本発明により、活物質塗布後の乾燥工程後の強度が高いために、プレス加工時もアルミニウム合金箔が変形しにくく、活物質の剥離やスリット時の破断を防止することができ、リチウムイオン電池用アルミニウム合金箔をはじめとした電極集電体用アルミニウム合金箔を提供することができる。<アルミニウム合金箔の組成>本発明に係る電極集電体用アルミニウム合金箔の組成は、Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.01~0.2、Ti:0.005~0.03を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなる。Feは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.03~1.0添加する。Fe添加量が0.03未満では、強度向上に寄与しない。一方、Feの添加量が1.0を超えると、連続鋳造時に粗大なAl-Fe系あるいはAl-Fe-Si系の金属間化合物が晶出し易くなるために、圧延時の切れやピンホールを発生させるために好ましくない。Siは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.01~0.2添加する。Si添加量が0.01未満では、強度向上に寄与しない。また、通常使用するアルミニウム地金には不純物としてSiが含まれており、0.01未満に規制するためには高純度の地金を使用することになるため、経済的に実現が困難である。Si添加量が0.2を超えると、連続鋳造時に晶出される金属間化合物のサイズを大きくさせて、強度向上に寄与する微細な金属間化合物の個数を低下させてしまうために強度が低下する。Cuは、添加することで、強度を向上させる元素であり、0.0001~0.2添加する。Cu添加量を0.0001未満に規制するためには、高純度の地金を使用することになるため、経済的に実現が困難である。一方、Cu添加量が0.2を超えると加工硬化性が高くなるために、箔圧延時での切れが発生し易くなる。Tiは、結晶粒微細化剤として0.005~0.03添加する。連続鋳造後の鋳造板の結晶粒を微細化させることで、鋳造板の割れを防止し、箔圧延性を大きく向上させることができる。Ti量が0.005未満では、微細化剤としての機能が発現しにくく、結晶粒が粗大化するために、冷間圧延や箔圧延中に切れが発生し易くなる。一方、Ti量が0.03を超えると、連続鋳造時にAlTi3等の粗大な金属間化合物が形成され易くなるために、冷間圧延や箔圧延中に切れが発生し易くなる。その他、本材料にはCr、Ni、B、Zn、Mn、Mg、V、Zr等の不可避的不純物が含まれる。これら不可避的不純物は、個々に0.02以下、総量としては0.15以下であることが好ましい。<素板強度>Fe、Si、Cu、Tiのみが主に添加されているアルミニウム合金では、各元素をより多く固溶させかつ、連続鋳造時に晶出される金属化合物を均一で微細に分散させることによって、転位の移動が抑制されて、より高強度を達成することができる。さらに、連続鋳造法では、半連続鋳造圧延法よりも冷却速度が早いために、添加された各元素の固溶量は多くなるために、加工硬化性も向上する。その結果、冷間圧延と箔圧延により、アルミニウム合金箔の強度をより高くすることができる。最終冷間圧延後の素板引張強さは190MPa以上、0.2耐力は170MPa以上が好ましい。引張強さが190MPa未満、0.2耐力が170MPa未満では強度が不足し、活物質塗布時に加わる張力によって、切れや亀裂が発生し易くなる。<熱処理後の強度>正極板の製造工程では、活物質中の溶媒を除去する目的で活物質塗布後に乾燥工程がある。この乾燥工程では100~180°C程度の温度の熱処理が行われる。この熱処理により、アルミニウム合金箔は軟化して機械的特性が変化する場合があるため、熱処理後のアルミニウム合金箔の機械的特性が重要となる。100~180°Cの熱処理時には、外部からの熱エネルギーにより、転位が活性化されて移動し易くなり、回復過程で強度が低下する。熱処理時の回復過程での強度低下を防ぐには、アルミニウム合金中の固溶元素や微細に分散した金属間化合物によって、転位の移動を抑制することが有効である。本発明では、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分間の何れの熱処理を行った場合でも熱処理後の引張強さが180MPa以上、0.2耐力が160MPa以上であることが好ましい。本発明における熱処理後の強度は、連続鋳造時に過飽和に固溶されるFe量と晶出される微細な金属間化合物による影響が大きい。特に、連続鋳造時の冷却速度が早ければ早いほど、Feは過飽和に固溶され、金属化合物は微細に多く晶出されるために、熱処理後の強度は高くなる。上記熱処理後の引張強さが180MPa未満、0.2耐力が160MPa未満では、乾燥工程後のプレス加工時にアルミニウム合金箔が変形し易くなり、活物質とアルミニウム合金箔との密着性の低下やスリット時の破断が発生し易くなるので十分ではない。<Fe固溶量>Feの固溶量は、200ppm以上であることが好ましい。Feを200ppm以上固溶させるためには、連続鋳造時に過飽和に固溶させたFeを、熱処理を実施せずに最終箔まで維持することで得られる。固溶したFeは、強度及び活物質塗布後の乾燥工程後の強度を高く維持するためにより多く固溶させる必要がある。200ppm未満では、強度及び活物質塗布後における乾燥工程後の強度が低下するために好ましくない。<金属間化合物>アルミニウム合金箔の表面には、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が、2.0×104個/mm2以上存在する。これらの金属間化合物は、Al-Fe系あるいはAl-Fe-Si系で構成され、連続鋳造時に均一で微細に晶出される。これらの微細な金属間化合物は、分散強化によってアルミニウム合金箔の強度を向上させ、活物質塗布後における乾燥工程後の強度低下も抑制することができる。最大長径が0.1μm未満及び金属間化合物の個数が2.0×104個/mm2未満では、分散強化への寄与が少ないために、強度が低下する。最大長径が1.0μmを超える金属化合物は、分散強化による強度への寄与が小さく、ピンホールの発生起点にもなり得るために、低減させることが望ましい。また、これらの金属間化合物による分散強化を高めるには、金属間化合物の形状も重要である。活物質塗布後の乾燥工程時における転位の移動を抑制するためには、金属間化合物の長径と短径の比として定義されるアスペクト比が3未満であることがより好ましい。金属間化合物の個数は、アルミニウム合金箔の表面を走査型電子顕微鏡SEMにて観察することができる。具体的には、アルミニウム合金箔の表面を電解研磨にて鏡面状態とした後、反射電子像を1000倍で30視野観察し、画像解析装置にて金属間化合物の個数を定量化する。金属間化合物の最大長径は、反射電子像の視野上に二次元形状で観察される金属間化合物の長辺とする。<導電率>導電率は55IACS以上が好ましい。導電率は、特にFe、Si等の固溶状態を示す。本願の電極集電体をリチウムイオン二次電池に用いる場合、導電率が55IACS未満では、放電レートが5Cを超えるような高い電流値で使用する際に、電池容量が低下するため、好ましくない。なお、1Cとは公称容量値の容量を有するセルを定電流放電して、1時間で放電終了となる電流値のことである。<連続鋳造圧延>前記組成を有するアルミニウム合金溶湯を、連続的に鋳造圧延して鋳造板とする。代表的な連続鋳造法には、双ロール式連続鋳造法や双ベルト式連続鋳造法等がある。双ロール式連続鋳造圧延法は耐火物製の給湯ノズルから2つの相対向する水冷されたロール間にアルミニウム合金溶湯を供給し、薄板を連続的に鋳造圧延する方法であり、3C法やハンター法等が工業的に用いられている。双ベルト式連続鋳造法は、上下に対峙した水冷されている回転ベルト間に溶湯を供給し、ベルト面からの冷却によって溶湯を凝固させて薄板を連続的に鋳造圧延する製造方法である。本発明は、双ロール式連続鋳造法及び双ベルト式連続鋳造法のどちらでも良く、特定の製造方法に限定されるものではない。なお、双ロール式連続鋳造法は双ベルト式鋳造法よりも冷却速度が早く、晶出される金属間化合物が微細化されるために、より高い性能を有したアルミニウム合金箔を得ることができる。以下に、連続鋳造法の一例として、双ロール式連続鋳造法での製造方法について記載する。Fe、Si、Cuを本願組成範囲で有するアルミニウム合金を溶解して溶湯を作製し、保持炉に移送して保持する。その後、溶湯は脱ガス槽にて公知の脱ガス処理と鋳造介在物を除去するフィルターを通過後、水冷されたロール部で凝固し圧延される。Tiは、結晶粒微細化剤として、Al-Ti母合金、Al-Ti-B母合金、Al-Ti-C母合金等の形態で溶湯へ添加される。なお、上記母合金の添加方法としては、保持炉内へのワッフル塊状での添加、脱ガス処理前後又はフィルター通過前後におけるロッド状での添加等が挙げられる。本願では上記何れの添加方法でも、連続鋳造後の鋳造板の結晶粒を微細化することができるために、鋳造板の板割れを防止し冷間圧延及び箔圧延時の圧延性を向上させることができる。双ロール式連続鋳造法で鋳造する際の溶湯温度は、680~800°Cの範囲が好ましい。溶湯温度は、給湯ノズル直前にあるヘッドボックスの温度である。溶湯温度が680°Cより低い温度では、給湯ノズル内に金属間化合物が生成し、それらが板状鋳塊に混入することで冷間圧延時の板切れの原因となる。溶湯温度が800°Cを超えると、鋳造時にロール間でアルミニウム合金溶湯が十分に凝固せず、正常な鋳造板が得られない。連続鋳造後の鋳造板の板厚は、20mm以下で製造される。板厚が20mmを超えると、連続鋳造時の凝固速度が遅くなるために、晶出される金属間化合物が粗大化し、分散強化に寄与する微細な金属間化合物が減少するので好ましくない。<連続鋳造圧延後>連続鋳造圧延によって得られた鋳造板には、冷間圧延と箔圧延を順に実施し、所望のアルミニウム合金箔を得る。冷間圧延の各工程間で熱処理は実施しない。熱処理を実施すると、連続鋳造時に過飽和に固溶されたFeが一部析出されるために、強度及び乾燥工程後の強度が低下してしまうので好ましくない。なお、冷間圧延及び箔圧延の実施方法については、特に限定されない。この製造方法では、半連続鋳造法や連続鋳造後に熱処理を実施する従来工程と異なり、連続鋳造後は冷間圧延と箔圧延を実施するのみであるため、製造コストを大きく低減することが出来る。<アルミニウム合金箔の板厚>最終冷間圧延後のアルミニウム合金箔の厚みは6~30μmとする。厚みが6μm未満の場合、箔圧延中にピンホールが発生し易くなるために好ましくない。30μmを超えると、同一体積に閉める電極集電体の体積及び重量が増加し、活物質の体積及び重量が減少する。リチウムイオン二次電池の場合、それは電池容量の低下をまねくので好ましくない。以下に、実施例1~10により本発明を詳細に説明するが、本実施例は一例に過ぎず、本発明は本実施例に限定されるものではない。表1に示す組成のアルミニウム合金溶湯を双ロール式連続鋳造法によって、厚さ8mmの鋳造板を製造した。連続鋳造後の鋳造板には、途中工程で熱処理を実施せずに、冷間圧延と箔圧延を連続で行い箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。比較例11~16についても、実施例と同様に表1に示す条件にて双ロール式連続鋳造法によって、箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。比較例17は、連続鋳造後の8mmの鋳造板を3.0mmまで冷間圧延後に、400°C×5hの中間焼鈍を実施した。その後、冷間圧延と箔圧延を順に実施し、箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。比較例19、20には従来の製造方法である半連続鋳造法によって厚さ500mmの鋳塊を鋳造した。その後、500°Cで1時間の均質化処理を実施後に熱間圧延を行い厚さ4mmの鋳造板とした。その後0.8mmまで冷間圧延を実施し、バッチ炉にて300°Cで4時間の中間焼鈍を実施した。中間焼鈍後には、冷間圧延と箔圧延を連続で行い、箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。そして、各アルミニウム合金箔でリチウムイオン二次電池の正極材を製造した。LiCoO2を主体とする活物質に、バインダーとなるPVDFを加えて正極スラリーとした。正極スラリーを、幅30mmとした前記アルミニウム合金箔の両面に塗布し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の3条件にて熱処理を行い乾燥した後、ローラープレス機により圧縮加工を施し、活物質の密度を増加させた。製造した各々のアルミニウム合金箔について、引張強さ、0.2耐力、導電率、金属間化合物の個数、箔圧延時の切れの発生回数、ピンホール個数、120°Cで24時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、140°Cで3時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、160°Cで15分の熱処理後の引張強さと0.2耐力を測定して評価した。結果を表2に示す。さらに、各正極材材料について、活物質塗布工程における切れ発生の有無、活物質剥離の有無を評価した。結果を表3に示す。<引張強さ及び0.2耐力>圧延方向に切り出したアルミニウム合金箔の引張強さを、島津製作所製インストロン型引っ張り試験機AG-10kNXを使用して測定した。測定条件は、試験片サイズを10mm×100mm、チャック間距離50mm、クロスヘッド速度10mm/分とした。また、乾燥工程を想定し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後のアルミニウム合金箔についても、圧延方向に切り出し、上記と同じく引張強さを測定した。さらに、応力/ひずみ曲線から0.2耐力を求めた。<Fe固溶量>Feの固溶量は、アルミニウム合金箔1.0gとフェノール50mLを、約200°Cに加熱して分解して、固化防止材としてベンジルアルコール100mLを添加後、金属間化合物をろ過にて分離し、ろ液をICP発光分析にて測定した。<導電率>導電率は、四端子法にて電気比抵抗値を測定し、導電率に換算して求めた。<金属間化合物の個数>金属間化合物の個数は、アルミニウム合金箔の表面を走査型電子顕微鏡SEMにて測定した。アルミニウム合金箔の表面を電解研磨にて鏡面状態とした後、反射電子像を1000倍で30視野観察し、画像解析装置にて金属間化合物の個数を定量化した。<ピンホール密度>15μmまで箔圧延されたアルミニウム合金箔を、巾0.6mで長さ6000mのコイルとし、表面検査機にてピンホールの個数を測定した。測定されたピンホール数を全表面積で除すことで、単位面積1m2当たりのピンホール数を算出し、ピンホール密度とした。ピンホール密度が2.0×10-3個/m2未満を合格、ピンホール密度が2.0×10-3個/m2以上を不合格とした。<活物質塗布工程における切れ発生の有無>活物質塗布工程において塗布した正極材に、切れが発生したか否かを目視で観察した。切れが発生しなかった場合を合格とし、発生した場合を不合格とした。<活物質剥離の有無>活物質剥離の有無は、目視で観察を行った。剥離が発生しなかった場合を合格とし、一部分でも剥離が発生した場合を不合格とした。実施例1~10では、活物質塗布工程における切れ発生や活物質剥離の有無もなく、導電率も高く、良好な評価結果を得られた。比較例11では、Si量が多いために、微細な金属間化合物の数が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例12では、Fe量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例13では、Fe量が多いために、ピンホールも多く発生した。比較例14では、Cu量が多いために、加工硬化性が高くなりすぎて、箔圧延時に切れが発生した。比較例15では、添加されるTi量が少ないために、連続鋳造板の結晶粒が粗大化し、冷間圧延中に板切れが発生した。比較例16では、添加されたTi量が多いために、粗大な金属間化合物が多く形成され、冷間圧延中に板切れが発生した。比較例17では、連続鋳造後の鋳造板に熱処理を実施したため、過飽和に固溶したFeが多く析出し、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例18、19では、半連続鋳造法にて製造しているために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。