リング状素材を成形する前工程と、前記リング状素材を所望の形状に旋削加工する旋削工程と、前記リング状素材を熱処理する熱処理工程と、熱処理された前記リング状素材を仕上げる仕上げ工程と、を備える軸受用内外輪の製造方法であって、前記仕上げ工程において、前記リング状素材に冷間ローリング成形を施すことを特徴とする軸受用内外輪の製造方法。前記仕上げ工程において、前記リング状素材に、研削、研磨、超仕上げのうち全て又は一部を施さず、前記冷間ローリング成形を施すことを特徴とする請求項1に記載の軸受用内外輪の製造方法。前記冷間ローリング成形において、前記リング状素材の少なくとも一部が、該リング状素材の内周側で回転可能な回転部材と、該リング状素材の外周側で回転可能な回転金型と、に挟持され、前記回転部材又は前記回転金型は、前記リング状素材の軸受用内外輪の軌道面に対応する部分と当接する当接部が、鏡面仕上げされることを特徴とする請求項1又は2に記載の軸受用内外輪の製造方法。前記回転部材又は前記回転金型の前記当接部は、その表面粗さがRa=0.04μm以下となるように鏡面仕上げされることを特徴とする請求項3に記載の軸受用内外輪の製造方法。前記リング状素材の外周面の一部又は全周を、前記回転金型によって拘束された状態で、前記冷間ローリング成形が施されることを特徴とする請求項3又は4に記載の軸受用内外輪の製造方法。前記仕上げ工程において、前記リング状素材に、前記冷間ローリング成形に加え、バレル研磨を施すことを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載の軸受用内外輪の製造方法。前記リング状素材の内径をR、前記回転部材の内径をr、前記冷間ローリング成形後の、前記リング状素材の変形部分の円弧の長さを2rφ、前記冷間ローリング成形前の、前記リング状素材の前記変形部分の円弧の長さを2Rθ、前記リング状素材一回転当たりに該リング状素材が前記回転部材によって外周側に押し込まれる量をf、としたとき、及び及びを満たすことを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の軸受用内外輪の製造方法。請求項1~7の何れか1項に記載の製造方法によって製造された軸受用内外輪。請求項8に記載の軸受用内外輪を有することを特徴とする転がり軸受。ところで、上述した仕上げ工程において、熱処理後のリング素材は熱変形によって真円度が低下しているため、ある程度の取り代を設けた上で真円に加工する仕上げ1研削と、研削後に最終的な精度出し及び面粗度確保のための仕上げ2研磨又は超仕上げと、を行う。このように、仕上げ工程は複数工程を経て実施されており、軸受用内外輪の製造コストにおいてかなりの比重を占めていた。本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、仕上げ工程において、仕上げ精度を確保しつつ、その工程を簡略化してコスト削減をすることが可能な軸受用内外輪の製造方法、軸受用内外輪、及び転がり軸受を提供することにある。本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。1リング状素材を成形する前工程と、前記リング状素材を所望の形状に旋削加工する旋削工程と、前記リング状素材を熱処理する熱処理工程と、熱処理された前記リング状素材を仕上げる仕上げ工程と、を備える軸受用内外輪の製造方法であって、前記仕上げ工程において、前記リング状素材に冷間ローリング成形を施すことを特徴とする軸受用内外輪の製造方法。2前記仕上げ工程において、前記リング状素材に、研削、研磨、超仕上げのうち全て又は一部を施さず、前記冷間ローリング成形を施すことを特徴とする1に記載の軸受用内外輪の製造方法。3前記冷間ローリング成形において、前記リング状素材の少なくとも一部が、該リング状素材の内周側で回転可能な回転部材と、該リング状素材の外周側で回転可能な回転金型と、に挟持され、前記回転部材又は前記回転金型は、前記リング状素材の軸受用内外輪の軌道面に対応する部分と当接する当接部が、鏡面仕上げされることを特徴とする1又は2に記載の軸受用内外輪の製造方法。4前記回転部材又は前記回転金型の前記当接部は、その表面粗さがRa=0.04μm以下となるように鏡面仕上げされることを特徴とする3に記載の軸受用内外輪の製造方法。5前記リング状素材の外周面の一部又は全周を、前記回転金型によって拘束された状態で、前記冷間ローリング成形が施されることを特徴とする3又は4に記載の軸受用内外輪の製造方法。6前記仕上げ工程において、前記リング状素材に、前記冷間ローリング成形に加え、バレル研磨を施すことを特徴とする1~5の何れか1つに記載の軸受用内外輪の製造方法。7前記リング状素材の内径をR、前記回転部材の内径をr、前記冷間ローリング成形後の、前記リング状素材の変形部分の円弧の長さを2rφ、前記冷間ローリング成形前の、前記リング状素材の前記変形部分の円弧の長さを2Rθ、前記リング状素材一回転当たりに該リング状素材が前記回転部材によって外周側に押し込まれる量をf、としたとき、及び及びを満たすことを特徴とする1~6の何れか1つに記載の軸受用内外輪の製造方法。81~7の何れか1つに記載の製造方法によって製造された軸受用内外輪。98に記載の軸受用内外輪を有することを特徴とする転がり軸受。本発明の軸受用内外輪の製造方法によれば、熱処理されたリング状素材を仕上る仕上げ工程において、リング状素材に冷間ローリング成形を施している。したがって、熱処理後にリング状素材を再度成形することで、熱処理によるリング状素材の変形を矯正して、真円度の矯正及び面粗度の向上を同時に達成することができて仕上げ精度が確保可能であるとともに、研削、研磨、超仕上げ工程の省略ができコスト削減が可能となる。また、研削工程を省略する場合、従来のように、リング状素材に研削のための取り代を設ける必要がないため、歩留まりの向上が可能である。また、リング状素材には冷間ローリング成形時に圧縮応力が負荷されるので、残留引張応力を除去することができ、軸受内外輪の寿命向上が可能である。以下、本発明に係る軸受用内外輪の製造方法、軸受用内外輪、及び転がり軸受の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。第1実施形態先ず、図1に、本発明の第1実施形態に係る軸受用内外輪の製造方法により製造された内輪3及び外輪5を有する転がり軸受1を示す。転がり軸受1は開放型の深溝玉軸受であり、外周面3aの軸方向中央に凹設された略円弧形状の内輪軌道面3bを有する内輪3と、内周面5aの軸方向中央に凹設された略円弧形状の外輪軌道面5bを有する外輪5と、内輪軌道面3b及び外輪軌道面5bに転動自在に挟持された複数の玉7と、複数の玉7を周方向に所定の間隔で保持する保持器9と、を備える。以降、本発明の軸受用内外輪の製造方法によって外輪5を製造する過程を説明する。外輪5は、概説すると図2に示すように前工程→旋削→熱処理→仕上げ冷間ローリングという工程によって製造される。より具体的に、前工程では、外輪5と軸方向幅及び内外径が略等しくなるように、チューブ材切削や、熱間鍛造及び冷間ローリング等、公知の技術によってリング状素材10を成形する図3a参照。。次に、旋削工程において、リング状素材10に外輪5の形状に対応するように旋削加工を施し、リング状素材10の内周面10aの軸方向中央部に、外輪5の内周面5aの外輪軌道面5bに対応する軌道面10bを凹設するとともに、角部の面取りを行う図3b参照。なお、転がり軸受1にシールを設ける場合には、旋削工程においてリング状素材10にシール溝が形成される。このように、所望の形状に加工されたリング状素材10は、周知の方法によって加熱炉等を用いて熱処理される熱処理工程。次に、仕上げ工程において、リング状素材10に冷間ローリング成形を施す。以下、当該冷間ローリング成形について説明する。図4に示すように、リング状素材10は、その一部が、リング状素材10の内周側で回転可能な円柱形状のマンドレル23回転部材と、リング状素材10の外周側で回転可能なリング状の金型であるリングダイス21回転金型と、によって挟持される。マンドレル23の外径は、リング状素材10の内径よりも小さくなるように設定されており、マンドレル23の外周面23aには、軸方向中央部にリング状素材10の軌道面10b外輪5の外輪軌道面5bの形状に近似し、リング状素材10の軌道面10bと当接するリング状凸部23b当接部が形成されている。リング状凸部23bは、鏡面仕上げされており、その表面粗さがRa=0.04μm以下とされている。リングダイス21の内径は、リング状素材10の外径と略等しくなるように設定される。したがって、リングダイス21に内嵌したリング状素材10は、その外周面10cの全周がリングダイス21の内周面21aに拘束され、径方向への変位が規制される。また、リングダイス21の外周面21bは、リングダイス21及びマンドレル23と互いに並行且つ相対回転自在に支持された補助ロール22に当接してバックアップされている。このように、リング状素材10の内周面10aをマンドレル23に緩く外嵌させ、リング状素材10の外周面10cの全周をリングダイス21によって拘束した状態で、マンドレル23をリングダイス21を介して補助ロール22に押圧しながら回転させると、リング状素材10、リングダイス21、補助ロール22が連れ周り回転し、リング状素材10は再度成形される。図5aには、冷間ローリング成形において、リング状素材10に内周側からマンドレル23を押し込んだときの模式図が示されている。リング状素材10は、内側からマンドレル23によって押圧されたことにより、その内周面10aの一部以下、変形部分と呼ぶ。図5a中、点線で表されている。が、マンドレル23の外周面23aの形状と略等しくなるように、外周側に向かって変形する。ここで、リング状素材10の内径をR、マンドレルの内径をr、冷間ローリング成形後のリング状素材10の変形部分の円弧の長さを2rφ、冷間ローリング成形前のリング状素材10の変形部分の円弧の長さを2Rθ、リング状素材10一回転当たりに当該リング状素材10がマンドレル23によって外周側に押し込まれる量径方向幅をfとする。熱処理後のリング状素材10の延びは0.5程度であるので、割れを生じることなく上述の冷間ローリング成形を実施するためには、リング状素材10一回転当たりに冷間ローリングにより生じるひずみを0.5未満にする必要がある。したがって、下に示す関係式を満たすように、θ及びφの値を設定すればよい。ただし、θ及びφは、それぞれ以下のようにリング状素材10の内径R、マンドレルの内径r、リング状素材10一回転当たりのマンドレルの押し込み量f、の関数として表される。図5bに示すように、斜線で示した三角形において三平方の定理より、φは以下のように求められる。また、θは以下のように求められる。以上の関係式を満たすように各々のパラメータθ、φ、R、r、fを設定するようにしたので、熱処理後のリング状素材10であっても割れを生じることなく冷間ローリング成形を施すことが可能である。以上、説明したように、本実施形態の軸受用内外輪の製造方法によれば、熱処理されたリング状素材10の仕上げ工程において、リング状素材10に冷間ローリング成形を施している。したがって、熱処理後にリング状素材10を再度成形することで、熱処理によるリング状素材10の変形を矯正して、真円度の矯正及び面粗度の向上を同時に達成することができて仕上げ精度が確保可能であるとともに、従来仕上げ工程で行われていた研削、研磨、超仕上げを省略することができコスト削減が可能となる。特に、本実施形態では、リング状素材10の外周面10cの全周がリングダイス21の内周面21aに拘束された状態で冷間ローリングが施されるので、リング状素材10の真円度の更なる向上が可能である。また、冷間ローリング成形において、マンドレル23は、リング状素材10の外輪5の外輪軌道面5bに対応する軌道面10bと当接するリング状凸部23b当接部が、鏡面仕上げされてその表面粗さがRa=0.04μm以下とされている。したがって、リング状素材10の軌道面10b外輪5の外輪軌道面5bの表面粗さには、マンドレル23のリング状凸部23bの表面粗さがほぼそのまま転写され、面粗度が向上して軸受の要求機能を満たすことが可能であるとともに、研磨や超仕上げ工程の省略、簡略化ができコスト削減が可能である。また、従来のようにリング状素材10に研削工程のための取り代を設ける必要がないため、歩留まりの向上が可能である。また、リング状素材10には冷間ローリング成形時に、マンドレル23及びリングダイス21によって圧縮応力が負荷されるので、残留引張応力を除去することができ、外輪5の寿命向上が可能である。また、リング状素材10の内径をR、マンドレルの内径をr、冷間ローリング成形後のリング状素材10の変形部分の円弧の長さを2rφ、冷間ローリング成形前のリング状素材10の変形部分の円弧の長さを2Rθ、リング状素材10一回転当たりに当該リング状素材10がマンドレル23によって外周側に押し込まれる量径方向幅をfとしたとき、及び及びを満たすようにしたので、熱処理後のリング状素材10であっても割れを生じることなく冷間ローリング成形することが可能である。また、冷間ローリング成形のコストをCRとすると、従来仕上げ工程において行われていた研削、研磨、超仕上げ、バレル研磨それぞれのコストは、概ね研削:3CR、研磨:5CR、超仕上げ:5CR、バレル研磨:CRである。これに基づき、従来の仕上げ工程図9参照。におけるコストは研削研磨あるいは超仕上げ=3CR5CR=8CRであるのに対し、本実施形態の仕上げ工程図2参照。におけるコストは冷間ローリング成形=CRであり87.5の仕上げコスト低減が可能となる。変形例なお、本実施形態の冷間ローリング成形は、リング状素材10の外周面10cの全周がリングダイス21回転金型に拘束される構成に限定されず、図6に示すようにリング状素材10の外周面10cの一部が成形ロール25回転金型に拘束されるように構成してもよい。この場合、リング状素材10は、その一部が、リング状素材10の内周側で回転可能な円柱形状のマンドレル23と、マンドレル23と並行配置され、リング状素材10の外周側で回転可能なリング状の金型である成形ロール25と、によって挟持される。成形ロール25は、外周面25aの軸方向中央にリング状素材10と略等しい軸方向幅を有する矩形溝25bが設けられており、この矩形溝25bにリング状素材10を外嵌した状態で、成形ロール25の外周面25aとマンドレル23の外周面23aを当接させることによって、成形ロール25とマンドレル23との間にリング状素材10が回転可能に挟持される。このように、リング状素材10の内周面10aをマンドレル23に緩く外嵌させ、リング状素材10の外周面10cの一部を成形ロール25によって拘束した状態で、マンドレル23を成形ロール25に押圧しながら回転させると、リング状素材10、成形ロール25が連れ周り回転し、リング状素材10が再度成形される。このように冷間ローリング成形をした場合であっても、上述の効果と同様の効果を奏することが可能である。なお、本実施形態においては外輪5を製造する過程を説明したが、内輪3を製造する過程も基本的に同様である。但し、内輪3は外周面3aに内輪軌道面3bが形成されるため、リング状素材10はその外周面10cに内輪軌道面3bに対応する軌道面不図示が形成される。また、リングダイス21の内周面21a変形例の場合、成形ロール25の外周面25aには、リング状素材10の軌道面と当接する当接部不図示が形成され、この当接部はその表面粗さがRa=0.04μm以下とされる。したがって、内輪3を製造する場合であっても、リングダイス21の内周面21a成形ロール25の外周面25aの当接部の表面粗さがほぼそのまま転写され、軌道面の面粗度が向上するとともに、研磨や超仕上げ工程の省略、簡略化ができコスト削減が可能である。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係る軸受用内外輪の製造方法について説明する。第2実施形態の軸受用内外輪の製造方法では、図7に示すように、熱処理工程後の仕上げ工程において、冷間ローリング成形を実施し、その後バレル研磨を実施する。このような工程とした場合であっても、通常熱処理工程後に続く研削、研磨あるいは超仕上げ工程を省略することが可能である。本実施形態の仕上げ工程のコストは、冷間ローリング成形バレル研磨=CRCR=2CRであり、上述した従来の仕上げ工程におけるコスト8CRに比べ、75のコスト低減が可能である。第3実施形態次に、本発明の第3実施形態に係る軸受用内外輪の製造方法について説明する。第3実施形態の軸受用内外輪の製造方法では、図8に示すように、熱処理工程後の仕上げ工程において、研削を実施し、その後冷間ローリング成形を実施する。このような工程とした場合であっても、通常熱処理工程後に続く研磨あるいは超仕上げ工程を省略することが可能となる。本実施形態の仕上げ工程のコストは、研削冷間ローリング成形=3CRCR=4CRとなり、上述した従来の仕上げ工程におけるコスト8CRに比べ、50のコスト低減が可能である。なお、本実施形態においては、研削工程を冷間ローリング成形と置換することによって省略し、当該冷間ローリング成形後に、研磨あるいは超仕上げを実施してもよい。尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が可能である。例えば、本発明の製造方法によって製造された軸受用内外輪が適用される転がり軸受は、深溝玉軸受に限られず、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受、円錐ころ軸受、など様々な種類の転がり軸受に適用可能である。