"コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分を外側に開放するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記管よりも内側で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記第一区画部より一回り大きく、かつ、前記第一端部を取り囲む第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間における前記第一シール部と前記第二シール部との間に介在する介在領域に空気を注入し、当該介在領域のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体間における前記第二シール部に取り囲まれた領域の全体が膨張するかによって前記第一シール部のシールの合否を判定する判定工程とを含む防水コネクタの製造方法。請求項1に記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1又は2に記載の防水コネクタの製造方法において、前記第二金型として、当該第二金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第二電線用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1ないし3のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第二金型として、当該第二金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿う形状の管用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1ないし4のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型から前記電線及び前記管に加わる力をそれぞれ吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部及び前記第二区画部に相当する部分同士が接着される防水コネクタの製造方法。コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタであって、前記防水体は、第一シート体と、この第一シート体との間で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を被覆するように当該第一シート体に重ね合わされた第二シート体とからなり、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有し、両シート体が互いに密着されてその内部をシール可能な第一シール部と、この第一シール部よりも一回り大きくかつ当該第一シール部を取り囲む形状を有し、前記両シート体が互いに密着されてその内部をシール可能な第二シール部と、前記第一シール部と前記第二シール部との間の全域にわたって介在し前記両シート体が互いに密着されていない介在領域と、前記介在領域と前記第二シール部の外側とを連通させ前記介在領域に空気を注入可能な空気注入孔とを有する防水コネクタ。前記特許文献1に記載される方法では、コネクタカバーの開口側端部をその弾性復帰力のみによって電線に密着させんとするものであることから、複数本の電線全てに対してコネクタカバーの開口側端部を確実に密着させるには、相当の弾性復帰力が必要であり、このような弾性復帰力を得ることは容易でない。当該弾性復帰力を得るには、コネクタカバーの自然開口径弾性変形していない状態での径をジョイントコネクタの最大外径よりもかなり小さく設定しなければならず、このことは、当該コネクタカバー内へのジョイントコネクタの挿入作業を非常に煩わしいものにする。すなわち、作業者は特別な治具等を用いて前記コネクタカバーの開口を非常に大きな力で強制的に拡張させなければならない。また、このような作業の自動化もきわめて困難である。前記のような難しい作業を避けながら前記コネクタカバーの電線への密着をより確実にする方法として、前記弾性復帰力だけでなく、例えば粘着テープといった補助的な部材を併用することが考えられるが、このような補助的部材の併用は、著しい工数の増加及び構造の複雑化を招く。また、製造後においては、防水構造が確立されているかの確認を可能にすることも重要な課題である。本発明は、このような事情に鑑み、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決するための手段として、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分を外側に開放するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記管よりも内側で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記第一区画部より一回り大きく、かつ、前記第一端部を取り囲む第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間における前記第一シール部と前記第二シール部との間に介在する介在領域に空気を注入し、当該介在領域のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体間における前記第二シール部に取り囲まれた領域の全体が膨張するかによって前記第一シール部のシールの合否を判定する判定工程とを含む防水コネクタの製造方法を提供する。ここで、前記第一シール部形成工程と前記第二シール部形成工程とは、その順序を問わない。すなわち、前記第一シール部形成工程に続いて前記第二シール部形成工程が実行されてもよく、あるいはその逆の順序で実行されてもよく、さらには、両工程が同時に実行されてもよい。この発明の防水コネクタの製造方法によれば、前記第一シート体と前記第二シート体との間に前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記管とが配置されるようにこれらが重ね合わされた状態で、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を前記第一金型により熱プレスして第一シール部を形成するとともに、両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を前記第二金型により熱プレスして第二シール部を形成した後、前記管を通じて両シート体間に空気を注入することにより、前記介在領域のみが膨張するのか、あるいは、前記両シート体間における前記第二シール部に取り囲まれた領域の全体が膨張するのかを確認するという簡便な工程で、前記第一シール部のシールの合否を判定すること可能な防水コネクタを製造することができる。すなわち、このようにして製造された防水コネクタによれば、前記介在領域のみが膨張すれば、前記第一シール部のシールは十分であると判断することができ、前記両シート体間における前記第二シール部に取り囲まれた領域の全体が膨張すれば、前記第一シール部のシールは不十分であるとの判断することができる。したがって、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成される。さらに、この製造方法により製造された防水コネクタについては、基本的にさらなるエア漏れの検査は不要となる。この方法では、前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線に加わる力が小さくなることから、当該電線への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、この方法では、前記第二金型として、当該第二金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第二電線用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型から前記電線に加わる力が小さくなることから、当該電線への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、この方法では、前記第二金型として、当該第二金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿う形状の管用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型から前記管に加わる力が小さくなることから、当該管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、本発明において、前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型から前記電線及び前記管に加わる力をそれぞれ吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部及び前記第二区画部に相当する部分同士が接着されることが好ましい。このようにすれば、前記シート体における前記接着剤層により前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型から前記電線及び前記管に加わる力がそれぞれ吸収されるので、前記電線及び前記管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタであって、前記防水体は、第一シート体と、この第一シート体との間で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を被覆するように当該第一シート体に重ね合わされた第二シート体とからなり、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有し、両シート体が互いに密着されてその内部をシール可能な第一シール部と、この第一シール部よりも一回り大きくかつ当該第一シール部を取り囲む形状を有し、前記両シート体が互いに密着されてその内部をシール可能な第二シール部と、前記第一シール部と前記第二シール部との間の全域にわたって介在し前記両シート体が互いに密着されていない介在領域と、前記介在領域と前記第二シール部の外側とを連通させ前記介在領域に空気を注入可能な空気注入孔とを有する防水コネクタを提供する。この防水コネクタは、前記防水体が、前記第一シール部と前記第二シール部との間に前記介在領域を有し、そして、この介在領域と前記第二シール部の外側とを連通させる空気注入孔を有する。よって、当該防水コネクタを使用する直前に前記空気注入孔から前記介在領域に空気を注入するという簡便な作業により、前記第一シール部のシールの合否を判定することができる。すなわち、前記空気注入孔を通じて、前記両シート体間が互いに密着されていない介在領域に空気を注入することにより、当該介在領域のみが膨張すれば、前記第一シール部のシールは十分であり、前記両シート体間における前記第二シール部に取り囲まれた領域の全体が膨張すれば、前記第一シール部のシールは不十分であると判断することが可能である。以上のように、本発明によれば、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することができる。本発明の好ましい実施形態について、図1ないし図8を参照しながら説明する。なお、図2及び図8では、説明のために、後述の第一シール部58及び第二シール部59にハッチングを施している。図1は、この実施形態に係るワイヤハーネス100と、当該ワイヤハーネス100の短絡回路を形成するのに用いられるジョイントコネクタコネクタ本体JCとを示す。図2は、防水コネクタ1を示す。この防水コネクタ1は、前記ジョイントコネクタJCと、当該ジョイントコネクタJCを防水するための防水体50とを有する。防水体50は、互いに張り合わされる第一シート体52A及び第二シート体52Bからなる。この実施形態にかかる防水コネクタ1は、次の工程により製造される。1幹線12の形成及び特定の電線10の引き出し複数本の電線10が束ねられることにより幹線12が形成されるとともに、その電線10のうちの複数本この実施形態では4本の電線が分岐電線群14として前記幹線12から引き出される。幹線12については、その周囲に例えばテープが螺旋状に巻き付けられることにより、電線10が束ねられた状態が保持される。前記各電線10には、いわゆる被覆電線が用いられ、当該電線10は導体とこれを被覆する絶縁被覆とをそれぞれ有する。この実施形態では、前記分岐電線群14に含まれる電線10を共通のジョイントコネクタJCに接続するために、予め当該電線10の端末に図3及び図4に示すような電線側端子20がそれぞれ装着されている。この電線側端子20は、雌型の電気接触部22と電線圧着部24とを前後に有する。前記電気接触部22は、中空角筒状の本体と、この本体内で撓み可能に設けられる接触ばね片26とを有する。この電気接触部22の底壁からは、前記ジョイントコネクタJCに係止されるための被係止片28が外向きに突出している。前記分岐電線群14に含まれる各電線10の端末には、予め、その絶縁被覆を除去して導体を露出させる処理が施されており、前記電線圧着部24は、前記導体の端末及びその近傍の絶縁被覆をそれぞれ抱き込むように曲げ加工されることにより、前記分岐電線群14の端末に圧着され、その導体に電気的に接続されている。2ジョイントコネクタJCへの接続前記各電線側端子20が図3~図5に示されるようなジョイントコネクタJCに接続されることにより、当該電線側端子20がそれぞれ装着される電線10同士の短絡が行われる。この実施形態にかかるジョイントコネクタJCは、単一の短絡用導体30と、この短絡用導体30を保持するための絶縁ハウジング40とを備える。前記短絡用導体30は、導電材料からなり、前記各電線側端子20に共通して接続されることによりこれらの電線側端子20同士を短絡させる。前記絶縁ハウジング40は、合成樹脂等の絶縁材料により全体が一体に成型され、前記短絡用導体30を格納した状態で保持することが可能な形状、具体的には当該短絡用導体30の厚み方向に偏平な形状を有する。この実施形態に係る短絡用導体30は、単一の金属板を適当な形状に打ち抜くことにより形成された短絡用金属板からなり、複数の嵌合部32と、短絡部34とを一体に有する。各嵌合部32は、前記各電線側端子20の雌型の電気接触部22に嵌入可能な雄型タブの嵌合部であり、これらの嵌合部32がその幅方向と平行な方向、すなわち短絡用金属板の厚み方向と直交する方向に配列されている。前記短絡部34は、前記嵌合部32の配列方向に延び、この短絡部34に前記各嵌合部32の基端がつながっている。前記絶縁ハウジング40は、互いに平行な平板状の天壁41及び底壁42と、両壁41,42の幅方向両端部同士すなわち左側端部同士及び右側端部同士をそれぞれつなぐ一対の側壁44とを一体に有する。これらの壁41,42,44は絶縁ハウジング40の外壁を構成する。前記外壁の後端部図5では右端部は、導体保持部43を構成する。この導体保持部43内にその一端図5では右端に形成された開口部43aから前記短絡用導体30の短絡部34が圧入されることにより、当該短絡部34が当該導体保持部43に保持される。前記導体保持部43は、前記短絡用導体30の短絡部34を保持する形状を有する。具体的には、前記短絡部34よりも一回り大きく、前記短絡用導体30の嵌合部32の配列方向に延びる外形を有し、前記短絡部34が後方から挿入可能な開口部43aを囲む。この開口部43aから前記短絡部34が前記各嵌合部32を前方に向けた姿勢で導体保持部43内に圧入される。前記導体保持部43よりも前側の部分には、両側壁44と平行な複数図5では3つの仕切り壁45がコネクタ幅方向に配列される。各仕切り壁45は、これに隣接する他の仕切り壁45または側壁44との間にそれぞれ端子収容室47を画定する。これらの端子収容室47は、各嵌合部32に対応して形成され、当該嵌合部32に前記各電線側端子20が嵌合されるのを許容するように当該電線側端子20を受け入れる形状、具体的には前方に開口してその開口から前記電線側端子20が挿入可能な形状を有する。各端子収容室47内にはそれぞれ後方から前記短絡用導体30の各嵌合部32が突出しており、当該端子収容室47に挿入された電線側端子20の電気接触部22が前記嵌合部32と嵌合することにより当該電線側端子20と短絡用導体30とが電気的に導通する。従って、このジョイントコネクタJCでは、その端子収容室47内に前記分岐電線群14に含まれる電線10の端末の電線側端子20が挿入されてそのまま短絡用導体30の嵌合部32に嵌合されることにより、当該短絡用導体30を接続媒体とした電線側端子20同士の短絡が達成される。すなわち、当該電線側端子20がそれぞれ装着された複数の電線10についての短絡回路が形成される。3防水体50ないし防水コネクタ1の製造前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10分岐電線群14に含まれる電線10の端部10aの周囲に、図2に示すような防水体50が形成され、この防水体50の内部に前記ジョイントコネクタJCが密封されることにより、防水コネクタ1が製造される。この防水体50は、例えば次の工程によって効率よく製造されることが可能である。3-1重ね合わせ工程この工程は、図6に示すように、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第一シート体52Aと、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる各電線10の端部10a並びにその内部に空気を流通させることが可能な管70と、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第二シート体52Bとを重ね合わせる工程である。この重ね合わせは、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線の端部10aの周囲において前記第一シート体52Aの周縁部分52aと前記第二シート体52Bの周縁部分52bとが直接接触可能となるように行われる。さらに、この重ね合わせは、前記管70の第一端部72が前記第一シート体52Aと前記第二シート体52Bとの間に位置するとともに、前記管70の第二端部74が前記第一シート体52Aの周縁部分52a及び前記第二シート体52Bの周縁部分52bの外側に位置するように行われる。そして、この重ね合わせ工程が終了した状態を図8aに示す。この実施形態では、防水体50の形成のために、図7cに示すような外縁が矩形状を呈する下金型60が用いられる。この下金型60は、平坦な第一上面61と平坦な第二上面63とを有する。前記第一上面61は、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを取り囲むことが可能な形状を有し、本実施形態では、矩形状を呈する。前記第二上面63は、当該下金型60の周縁に形成されており、前記第一上面61よりも一回り大きく、かつ、前記第一上面61を取り囲む形状を有する。この第二上面63は、前記第一上面61の外縁から離間した位置に形成されており、本実施形態では、矩形状を呈する。前記第一上面61と前記第二上面63とは、同一平面上に形成される。そして、この第一上面61に、前記電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第一電線用凹部62が形成され、第二上面63に、前記電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第二電線用凹部64及び下金型管用凹部66が形成されている。なお、これら下金型第一電線用凹部62、下金型第二電線用凹部64、及び下金型管用凹部66は、省略されてもよい。下金型第一電線用凹部62及び下金型第二電線用凹部64は、それぞれ前記電線10の外形に沿う形状を有する。下金型管用凹部66は、前記管70の外形に沿う形状を有する。また、前記下金型第一電線用凹部62は、前記第一上面61における一方側図7cにおける右側の短辺に形成されており、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第二電線用凹部64は、前記第二上面63における前記下金型第一電線用凹部62と隣接する側図7cにおける右側の短辺に形成され、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第一電線用凹部62と前記下金型第二電線用凹部64とは、同一直線上に位置する。そして、下金型管用凹部66は、前記第二上面63における一方側図7cにおける下側の長辺に形成されており、当該長辺を横断する形状を有する。この下金型管用凹部66は、前記下金型第一電線用凹部62と前記下金型第二電線用凹部64との並び方向において、当該下金型第一電線用凹部62と当該下金型第二電線用凹部64との間に形成される。前記第一シート体52Aは、下金型60の上面に載置される。この第一シート体52Aは、例えば合成樹脂からなるシートにより構成される。前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aは、その外側に前記第一シート体52Aがはみ出すような相対位置関係で当該第一シート体52A上に載置される。このとき、前記電線10は、前記第一シート体52Aを介して前記下金型第一電線用凹部62及び前記下金型第二電線用凹部64の上に重なるように載置される。前記管70は、その第一端部72が前記第一シート体52A上に位置するとともに、その第二端部74が前記第一シート体52Aの周縁部分52aの外側にはみ出すように当該第一シート体52A上に載置される。このとき、前記管70は、前記第一シート体52Aを介して前記下金型管用凹部66の上に重なるように載置される。この管70は、金属からなり、本実施形態では、円筒状を呈する。なお、ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aと管70との載置順序は問わない。前記第二シート体52Bも、合成樹脂、例えば前記第一シート体52Aと同じ材質の合成樹脂からなるシートにより構成される。そして、当該第二シート体52Bの周縁部分52bが前記第一シート体52Aの周縁部分52aと直接接触するように当該第二シート体52Bが前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10、並びに前記管70の上に被せられる。このとき、前記管70の第一端部72は、前記第一シート体52Aと前記第二シート体52Bとの間に位置するとともに、前記管70の第二端部74は、前記第一シート体52Aの周縁部分52a及び前記第二シート体52Bの周縁部分52bの外側に位置する。前記両シート体52A,52Bの材質は特に限定されないが、少なくとも第二シート体52Bは例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステルといった熱可塑性樹脂であることがより好ましい。このような熱可塑性樹脂からなる第二シート体52Bは、加熱されることにより軟化するため、当該第二シート体52Bの強度を確保するためにその厚みが比較的大きく設定されていても、すなわち当該第二シート体52Bの常温での柔軟性が低い場合でも、その軟化によって第二シート体52Bは前記ジョイントコネクタJCやこれにつながる電線10の端部10aの形状に十分なじみながら前記第一シート体52Aの周縁部分52aや電線10の表面と良好に接触することができる。3-2第一シール部形成工程この工程は、互いに重ね合わされた両シート体52A,52Bにおける第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部58とする工程である。前記第一区画部は、両シート体52A,52Bのうち、前記管よりも内側で前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを取り囲む部分を指す。この第一区画部は、前記第一上面61と同形状をなす。そして、この第一シール部形成工程が終了した状態を図8bに示す。この工程では、第二シート体52Bの上から、前記第一区画部に対応する形状、すなわち、前記第一上面61に対応する形状を有する第一金型80で当該第二シート体52Bにおける第一区画部を熱プレスすることにより、両シート体52A,52Bにおける第一区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。なお、本実施形態では、前記下金型60と前記第一金型80との間で両シート体52A,52Bを熱プレスするために、前記下金型60を変位させることなく前記第一金型80を下方に変位させる例について説明するが、前記一金型80を変位させることなく前記下金型60を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型60,80を互いに近づく方向に変位させてもよい。前記第一金型80は、図7bに示すように、その下面が、前記第一上面61と対応する形状を有する。この第一金型80における下金型60側の面には、前記電線10の外形に沿う形状の第一電線用凹部82が形成されている。前記第一電線用凹部82は、前記下金型第一電線用凹部62と対向する位置に形成され、一方側の短辺図7bでは右側の辺の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第一電線用凹部82は、前記下金型第一電線用凹部62と対をなす形状を有しており、前記下金型第一電線用凹部62とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。3-3第二シール部形成工程この工程は、前記両シート体52A,52Bにおける第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第二シール部59とする工程である。前記第二区画部は、前記第一区画部より一回り大きく、かつ、前記管70の第一端部72を取り囲む部分を指す。この第二区画部は、前記第二上面62と同形状をなす。そして、この第二シール部形成工程が終了した状態を図8cに示す。この工程では、第二シート体52Bの上から、前記第二区画部に対応する形状、すなわち、前記第二上面63に対応する形状を有する第二金型90で当該第二シート体52Bにおける第二区画部を熱プレスすることにより、両シート体52A,52Bにおける第二区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。これにより、両シート体52A,52B間には、前記第一シール部58と前記第二シール部59との間に介在する介在領域57が形成される。この介在領域57では、両シート体52A,52Bは互いに密着されていない。この介在領域57は、前記第一シール部58の外周の全域にわたって当該第一シール部58を取り囲む形状を有する。なお、本実施形態では、前記下金型60と前記第二金型90との間で両シート体52A,52Bを熱プレスするために、前記下金型60を変位させることなく前記第二金型90を下方に変位させる例について説明するが、前記第二金型90を変位させることなく前記下金型60を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型60,90を互いに近づく方向に変位させてもよい。前記第二金型90は、図7aに示すように、その下面が、前記第二上面63と対応する形状を有する。この第二金型90における下金型60側の面には、前記電線10の外形に沿う形状の第二電線用凹部94と、前記管70の外形に沿う形状の第二管用凹部96とが形成されている。前記第二電線用凹部94は、前記下金型第二電線用凹部64と対向する位置に形成され、一方側の短辺図7aでは右側の辺の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第二電線用凹部94は、前記下金型第二電線用凹部64と対をなす形状を有しており、前記下金型第二電線用凹部64とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。前記第二管用凹部96は、前記下金型管用凹部66と対向する位置に形成され、所定の辺図7bでは下側の辺の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第二管用凹部96は、前記下金型管用凹部66と対をなす形状を有しており、前記下金型管用凹部66とともに、前記両シート体52A,52B及び前記管70を挟持可能である。なお、前記第一シール部形成工程と、前記第二シール部形成工程とは、その順序を問わない。すなわち、前記第一シール部形成工程に続いて前記第二シール部形成工程が実行されてもよく、あるいはその逆の順序で実行されてもよく、さらには、両工程が同時に実行されてもよい。両工程が同時に実行される場合、前記第一金型80と前記第二金型90とが一体の金型とされることが好ましい。3-4判定工程この工程は、前記第一シール部58のシールの合否を判定する工程である。この工程は、前記第二シール部形成工程の後、すなわち、図8cの状態において、前記管70を通じて前記介在領域57に空気を注入し、当該介在領域57のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体52A,52B間における前記第二シール部59により囲まれた領域の全体が膨張するかによって、前記第一シール部58のシールの合否を判定する。すなわち、前記両シート体52A,52B間における前記介在領域57のみが膨張すれば、前記第一シール部58のシールは十分であり、前記両シート体52A,52B間における前記第二シール部59により囲まれた領域の全体が膨張すれば、前記第一シール部58のシールは不十分であると判断される。よって、この工程により第一シール部58のシールが十分であると判定された防水コネクタ1に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。なお、この工程において前記介在領域57に空気を注入した際に当該介在領域57が膨張しなければ、前記第二シール部59のシールが不十分ということになるので、この場合、前記第二シール部59のシールを補修し、すなわち、再度第二シール部形成工程を実行し、その後、当該判定工程を実行する。3-5管抜取工程前記判定工程で前記第一シール部58のシールが十分と判断されたものに関しては、その後、前記管70が前記両シート体52A,52B間から抜き取られる。なお、この管70を抜き取ることにより、前記両シート体52A,52B間における前記介在領域57と前記第二シール部59の外側の領域とがつながることになるが、前記第一シール部58のシールが十分であることから、ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線の端部10aの防水構造への影響はない。以上の工程により、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一シール部58で囲まれた領域図8dにおいて太い破線で示された領域の密封が完了する。すなわち、防水体50及び防水コネクタ1が製造される。そして、このようにして製造された防水コネクタ1は、前記両シート体52A,52B間における前記管70が配置されていた部分に、前記第二シール部59の内側と外側、すなわち、前記介在領域57と前記第二シール部59の外側とを連通する孔が形成される。ところで、この防水コネクタ1は、その使用の直前に、前記第一シール部58のシールの確認を行う場合が考えられる。この場合は、前記孔を通じて前記介在領域57に空気を注入することにより、前記第一シール部58のシールの確認が可能である。つまり、前記孔は、防水コネクタ1の製造後における前記第一シール部58の確認の際に使用される空気注入孔として機能する。ここで、前記両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士の密着状態は、当該周縁部分52a,52b同士が接着されることで、より確実に保持される。具体的には、前記両シート体52A,52Bのうちの少なくとも一方について、シート本体層例えば上述した合成樹脂製のシートとその裏面相手方のシート体に対向する面上に設けられる接着剤層とを有するものが、用意されればよい。その接着剤層は、両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士を接着することでその密着状態を強固にする。当該接着剤層を構成する接着剤としては、例えば、ブチルゴム系の粘着剤のような柔軟性に富むものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性の液状剤、あるいは、ポリアミド樹脂のような熱可塑性樹脂が好適である。図6に示す例では、第一シート体52A及び第二シート体52Bの双方に接着剤層を含むものが用いられている。すなわち、第一シート体52Aは、シート本体層54A及びその裏面上に設けられる接着剤層56Aを有し、第二シート体52Bは、シート本体層54B及びその裏面上に設けられる接着剤層56Bを有する。このようなシート体52A,52Bの組み合わせによれば、その周縁部分52a,52b同士の密着だけでなく、周縁部分52a,52bと各電線10の端部10aの表面との密着も前記接着剤層56A,56Bによる接着でそれぞれ強固に保持される。また、これら接着剤層56A,56Bは、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型80から前記電線10に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型90から前記電線10及び前記管70に加わる力をそれぞれ吸収可能な厚さを有することが好適である。このようにすれば、前記第一金型80における前記第一電線用凹部82、並びに前記第二金型90における前記第二電線用凹部94及び前記第二管用凹部96を省略することが可能となる。以上示した方法は、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にジョイントコネクタを挿入するといった面倒な作業を要しない。作業者はきわめて負担の少ない工程で確実に短絡回路の形成及びその防水を実行できる。この方法は、特に、前記電線側端子20のうちの少なくとも一部について、当該電線側端子10及びこれが装着される電線の導体が互いに異なる金属材料で構成される場合、例えば当該導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなって前記電線側端子20が銅または銅合金からなる場合に、顕著な優位性を発揮する。すなわち、互いに異種の金属材料で構成された電線側端子20及びこれが装着される導体は、その接合部分に水分が浸入すると腐食が進行し易いから、当該電線側端子20を含む短絡回路を確実に防水することは、接続信頼性の向上及び寿命の延長に大きく寄与する。本発明において、用いられるジョイントコネクタの具体的な形状及び構造は特に限定されない。例えば、コネクタ端子が上下複数段にわたって配列されたものでもよいし、電線側端子20及び短絡用導体30がそれぞれ別のコネクタハウジングに保持されていてこれらのコネクタハウジング同士が嵌合されるものでもよい。さらには、防水体50により密封するコネクタ本体としては、ジョイントコネクタJCに限らず、図9に示すような、互いに嵌合したオス型コネクタC1及びメス型コネクタC2であってもよい。この場合、オス型コネクタC1及びこれにつながる電線の端部10a、並びにメス型コネクタC2及びこれにつながる電線の端部10aの防水構造が構築される。しかし、各図に示すようなジョイントコネクタJCは、その厚み方向の寸法が小さい偏平な形状を有するから、その厚み方向に当該ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10と両シート体52A,52Bとが重ね合わされることにより、当該両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士の密着及び当該周縁部分52a,52bと前記電線10の表面との密着がより容易にかつ確実に行われる。"