"ABO3Aは少なくともBaおよびCaを含み、Bは少なくともTiを含むで表されるペロブスカイト型複合酸化物の製造方法であって、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させることによりペロブスカイト型複合酸化物を生成させる反応工程を含み、前記カルシウム化合物が炭酸カルシウムであり、前記ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.125の範囲にあることを特徴とするペロブスカイト型複合酸化物の製造方法。ABO3Aは少なくともBaおよびCaを含み、Bは少なくともTiを含むで表されるペロブスカイト型複合酸化物の製造方法であって、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させる反応工程を含み、前記カルシウム化合物が水溶性のカルシウム化合物であり、前記ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.20の範囲にあることを特徴とするペロブスカイト型複合酸化物の製造方法。前記水溶性のカルシウム化合物が、酢酸カルシウムまたは硝酸カルシウムであることを特徴とする請求項2のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法。前記反応工程で生成したペロブスカイト型複合酸化物を熱処理する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法。請求項4記載の製造方法により製造したペロブスカイト型複合酸化物と、添加成分を配合して、セラミックグリーンシート原料を調製する工程と、前記セラミックグリーンシート原料を成形してセラミックグリーンシートを作製するシート作製工程と、前記シート作製工程で作製された前記セラミックグリーンシートに、内部電極形成用の導電性ペーストを塗布して内部電極パターンを形成する工程と、前記内部電極パターンが形成された前記セラミックグリーンシートを所定枚数積層する工程を経て、前記セラミックグリーンシートを介して内部に所定枚数の前記内部電極パターンが積層された構造を有する積層体を作製する工程と、前記積層体を焼成する工程とを備えていることを特徴とする積層セラミックコンデンサの製造方法。本発明は、上記課題を解決するものであり、薄層化された誘電体層セラミック層を多数枚積層してなる積層セラミックコンデンサを製造する際の、上記誘電体層の構成材料などとして好適に用いることが可能な、微細で、結晶性の高いペロブスカイト型複合酸化物を効率よく、しかも経済的に製造する方法、および、該方法により製造されるペロブスカイト型複合酸化物を用いて積層セラミックコンデンサを製造する方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法は、ABO3Aは少なくともBaおよびCaを含み、Bは少なくともTiを含むで表されるペロブスカイト型複合酸化物の製造方法であって、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させることによりペロブスカイト型複合酸化物を生成させる反応工程を含み、前記カルシウム化合物が炭酸カルシウムであり、前記ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.125の範囲にあることを特徴としている。また、本発明のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法は、ABO3Aは少なくともBaおよびCaを含み、Bは少なくともTiを含むで表されるペロブスカイト型複合酸化物の製造方法であって、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させる反応工程を含み、前記カルシウム化合物が水溶性のカルシウム化合物であり、前記ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.20の範囲にあることを特徴としている。また、本発明においては、前記水溶性のカルシウム化合物が、酢酸カルシウムまたは硝酸カルシウムであることが好ましい。また、本発明においては、前記反応工程で生成したペロブスカイト型複合酸化物を熱処理する工程をさらに備えていることが好ましい。また、本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法は、請求項4記載の製造方法により製造したペロブスカイト型複合酸化物と、添加成分を配合して、セラミックグリーンシート原料を調製する工程と、前記セラミックグリーンシート原料を成形してセラミックグリーンシートを作製するシート作製工程と、前記シート作製工程で作製された前記セラミックグリーンシートに、内部電極形成用の導電性ペーストを塗布して内部電極パターンを形成する工程と、前記内部電極パターンが形成された前記セラミックグリーンシートを所定枚数積層する工程を経て、前記セラミックグリーンシートを介して内部に所定枚数の前記内部電極パターンが積層された構造を有する積層体を作製する工程と、前記積層体を焼成する工程とを備えていることを特徴としている。本発明のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法は、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させることによりペロブスカイト型複合酸化物を生成させる反応工程を含み、かつ、カルシウム化合物として炭酸カルシウムを用いているので、前記ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.125の範囲にあるペロブスカイト型複合酸化物を効率よく製造することができる。すなわち、本発明の方法によれば、微細で、結晶性の高い、信頼性に優れたペロブスカイト型複合酸化物を効率よく製造することができる。また、本発明のペロブスカイト型複合酸化物の製造方法は、少なくとも酸化チタン、カルシウム化合物、および水酸化バリウムを、スラリー液中で反応させる反応工程を含み、かつ、カルシウム化合物として水溶性のカルシウム化合物を用いているので、ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.20の範囲にあるペロブスカイト型複合酸化物を効率よく製造することができる。すなわち、本発明の方法によれば、微細で、結晶性の高い、信頼性に優れたペロブスカイト型複合酸化物を効率よく製造することができる。また、水溶性のカルシウム化合物として、酢酸カルシウムまたは硝酸カルシウムを用いることにより、ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表したとき、xが0<x≦0.20の範囲にあるペロブスカイト型複合酸化物を効率よく製造することが可能になり、本発明をより実効あらしめることができる。すなわち、Ca原料としてCaCO3を用いた場合に比べて、酢酸カルシウム、硝酸カルシウムなどの水溶性のカルシウム化合物を用いることにより、反応性が向上し、BaTiO3格子へのCaの固溶がさらに促進される。また、反応工程で生成したペロブスカイト型複合酸化物を熱処理することにより、c/a軸比を高めて、結晶性の高いペロブスカイト型複合酸化物を得ることができる。例えば、800~1000°Cの温度で熱処理することにより、c/a軸比が大きい1を超える正方晶のペロブスカイト型複合酸化物を得ることが可能になる。また、本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法の発明は、請求項4記載の方法により製造したペロブスカイト型複合酸化物と、添加成分を含むセラミックグリーンシート原料を成形したセラミックグリーンシートに、内部電極形成用の導電性ペーストを塗布して内部電極パターンを形成し、この内部電極パターンが形成されたセラミックグリーンシートを積層することにより、セラミックグリーンシートを介して内部に所定枚数の内部電極パターンが積層された構造を有する積層体を作製する工程を経て積層セラミックコンデンサを製造するようにしているので、厚みの薄い誘電体層が多数積層された、小型で、高特性の積層セラミックコンデンサを確実に製造することが可能になる。以下に本発明の実施例を示して、本発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。1ペロブスカイト型複合酸化物粉末の作製まず、ペロブスカイト型複合酸化物の原料として、下記の~を用意した。比表面積が300m2/gの酸化チタンTiO2粉末、比表面積が30m2/gの、水和水を含まない水酸化バリウムBaOH2粉末、CaCO3粉末、水溶性のカルシウム化合物である酢酸カルシウムCH3COO2Ca、水溶性のカルシウム化合物である硝酸カルシウムCaNO32そして、化学式をBa1xCaxTiO3としたとき、x=0、0.025、0.05、0.075、0.1、0.125、0.15、0.175、0.2、0.25となるように秤量した。なお、カルシウム原料としては、上記,,の各原料を択一的に使用した。それから、秤量した上記の酸化チタンTiO2粉末を、容積が5リットルのガラス容器に入れ、所定量の純水を投入して、酸化チタンTiO2の含有率が20重量のスラリーを作製した。次に、得られたスラリーを撹拌しながら、上記,,の各Ca化合物を択一的に添加した。それから、スラリーを加熱し、スラリー温度が70°Cに達した時点で水酸化バリウムBaOH2粉末を投入し、85°C以上で1時間撹拌をしながら反応させた。次に、得られたスラリーを排出し、乾燥機で乾燥した。それから、乾燥粉末を、1050°Cの温度で熱処理することにより、カルシウムで変性したチタン酸バリウム粉末ペロブスカイト型複合酸化物粉末を得た。得られたチタン酸バリウム粉末について、X線回折法XRDを用いて格子定数を測定し、格子容量を算出した。その結果を図1に示す。図1に示すように、Ca原料としてCaCO3を用いた場合、および、Ca原料として水溶性Caを用いた場合のいずれの場合も、Caの固溶量の増加に伴って、格子容積は小さくなっている。これは、Baのイオン半径が1.61オングストロームであるのに対して、Caのイオン半径は1.34オングストロームと小さいため、Caの固溶量置換量が増えると全体として格子容積が小さくなることによる。ただし、Ca原料としてCaCO3を用いた場合、Caの添加量が、BaとCaの合計量を1とした場合に、モル比で0.125に達するまでは、格子容積が小さくなっているが、さらにCa添加量が増えると、格子容積の減少傾向は急激に低下しており、Ca原料としてCaCO3を用いた場合の固溶限界は、モル比で0.125Ca/BaCaになることが確認された。すなわち、ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.125となるような範囲で、CaがBaTiO3に固溶していることが確認された。また、図1より、Ca原料として、水溶性カルシウム化合物酢酸カルシウムCH3COO2Ca、または、硝酸カルシウムCaNO32を用いた場合の固溶限界は、モル比で0.20Ca/BaCaにまで高まることが確認された。すなわち、ペロブスカイト型複合酸化物をBa1xCaxmTiO3で表した場合に、xが0<x≦0.20となるような範囲で、CaがBaTiO3に固溶していることが確認された。これは、Ca原料として、酢酸カルシウム、硝酸カルシウムなどの水溶性のカルシウム化合物を用いることにより、Ca原料としてCaCO3を用いた場合に比べて反応性が向上するため、BaTiO3格子へのCaの固溶量が増加したものと考えられる。2積層セラミックコンデンサの作製上述のようにして作製したペロブスカイト型複合酸化物Ca変性されたチタン酸バリウムを誘電体層セラミック層の原料として用い、積層セラミックコンデンサを作製した。まず、上述のようにして作製したチタン酸バリウム粉末100モルに対し、添加物として、MgO、Dy2O3、SiO2、および、MnCO3をそれぞれ、MgO:1.0モルDy2O3:0.8モルSiO2:1.3モルMnCO3:0.05モルとなるように秤量し、添加した。また、モル比調整用のBaCO3を、A/B比が1.007になるように添加した。それから、この配合物と、有機バインダーこの実施例ではポリビニルブチラール樹脂と、有機溶剤この実施例ではエタノールとをボールミルに投入し、直径が2mmのPSZメディアを用いて、混合、粉砕した。次に、ドクターブレード法を用いて、シート厚みが焼成後に0.8μmになるようにシート成型し、これを所定の大きさに打ち抜き、矩形状のセラミックグリーンシートを得た。次に、Niを主成分とする内部電極形成用の導電性ペーストを準備し、上述のセラミックグリーンシートにスクリーン印刷して、焼成後に内部電極となる内部電極パターンを形成した。それから、内部電極パターンを備えたセラミックグリーンシートを所定枚数、所定の順序で積層するとともに、最外層として、内部電極パターンが形成されていないセラミックグリーンシートを積層した後、圧着することにより、圧着ブロックを作製した。そして、この圧着ブロックをカットすることにより得た積層体を、所定の条件で焼成した後、焼成後の積層体に外部電極形成用の導電性ペーストを塗布して焼き付けることにより、図2に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサ20を作製した。なお、この積層セラミックコンデンサ20は、積層セラミック素子11中に、セラミック層誘電体層12を介して、複数の内部電極13a,13bが積層され、かつ、互いに対向する内部電極13a,13bが交互に積層セラミック素子11の異なる側の端面14a,14bに引き出され、該端面14a,14bに形成された外部電極15a,15bに接続された構造を有している。なお、この実施例では、積層セラミックコンデンサ20の素子厚み互いに対向する内部電極13a,13b間に位置するセラミック層12の厚みを0.8μm、誘電体層12の積層数を100層とした。評価上述のようにして作製した積層セラミックコンデンサについて、周囲温度175°Cで、24Vの直流電圧を印加し、加速寿命試験HALTを行った。絶縁抵抗LogIRが100kΩまで低下した時間を故障時間とし、平均故障発生時間MTTFを求めた。その結果を表1および図3に示す。なお、表1において、Ca添加量の値は、Ba原料であるBaOH2に由来するBaと添加したCaの合計量に対するCaの割合、すなわち、Ca/BaCaモル比を示す。また、表1において、Ca原料として水溶性Caを用いた場合とは、Ca原料として、上記の水溶性のカルシウム化合物である酢酸カルシウムCH3COO2Ca、および、上記の水溶性のカルシウム化合物である硝酸カルシウムCaNO32を用いた場合を示しており、上記,のいずれを用いた場合も、平均故障発生時間MTTFに関し、同じ結果が得られたことから、Ca原料として水溶性Caを用いた場合として、まとめて表1に示している。表1に示すように、Ca原料としてCaCO3を用いた場合、および、Ca原料として水溶性Caを用いた場合のいずれの場合も、Caの固溶量の増加に伴って、故障発生に至るまでの時間MTTFの値が大きくなり、信頼性耐久性が向上することがわかる。これは、ABO3で表されるペロブスカイト型複合酸化物この実施例ではBaTiO3のAサイトBaサイトにCaを固溶させることにより、格子が歪み、酸素欠陥などの移動が抑制されることにより、安定性が向上し、故障発生に至るまでの時間MTTFが長くなったものと考えられる。しかし、Ca原料としてCaCO3を用いた場合には、ペロブスカイト型複合酸化物BaTiO3への固溶量は、先に図1に基づいて説明したように、モル比で0.125Ca/BaCa12.5molで頭打ちになるため、12.5molを超えてCaCO3を添加した場合、固溶しないCaが存在することになり、逆に故障発生に至るまでの時間MTTFが短くなって、信頼性が低下することが確認された。一方、Ca原料として、水溶性CaCH3COO2Ca、または、CaNO32を用いた場合には、先に図1に基づいて説明したように、Ca原料としてCaCO3を用いた場合よりも固溶量が増大し、モル比で0.20Ca/BaCa20molまでCaが固溶するため、Ca添加量が20molに達するまでは故障発生に至るまでの時間MTTFが長くなり、信頼性が向上することが確認された。なお、この実施例では水酸化バリウムとして、水和水を含まないBaOH2を固体のまま用い、TiO2などが分散したスラリーに直接添加しているが、上述のように、水和水を含まないBaOH2を固体のまま、70°Cのスラリーに添加した場合、その溶解熱により、スラリーの温度が100°C付近まで急激に上昇し、合成反応が促進される。したがって、Ba源としては、水和水を含まない水酸化バリウムを用いることが好ましい。ただし、水和水を含む水酸化バリウムを用いることも可能であることはいうまでもない。なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、酸化チタン粉末を水に分散させた酸化チタンスラリーの固形分濃度、酸化チタンスラリーに水酸化バリウムを添加して反応させる際の反応温度や反応時間などの条件、原料である酸化チタン粉末の比表面積の範囲、Aサイトの一部をCaで置換する際の置換割合、反応工程で生成したペロブスカイト型複合酸化物を熱処理する際の条件、積層セラミックコンデンサを製造する場合の具体的な条件などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。"