"内管と外管とから二重とし、それら内管と外管との間にコンクリートを充填してなり、前記内管と前記外管とはそれぞれ一定の長さを有し、長手方向に接合される二重管構造であって、前記内管同士を接合する第1継手部と、前記外管同士を接合する第2継手部とが長手方向に交互にずれて配置されていることを特徴とする二重管構造。前記第1継手部及び前記第2継手部は、摩擦ボルトにより接合されていることを特徴とする請求項1に記載の二重管構造。前記内管及び前記外管には、それぞれ高強度鋼が用いられていることを特徴とする請求項1又は2に記載の二重管構造。しかしながら、従来の大断面の鋼管構造からなる支柱では、以下のような問題があった。すなわち、例えば外径寸法が5mの鋼管を用いる場合、圧延方向を支柱の円周方向に向けて配置するため、支柱構造の延長方向支柱の長さ方向の継手部は圧延幅例えば5m毎に設けられることになる。そして、このような継手部は通常はボルト接合となるが、5m径の鋼管では上述したように板厚が100mmとなる場合があり、ボルトによる接合が困難であった。また、板厚100mmの鋼板同士を継手部で突合せて全断面溶接するのも技術的に難しく、しかも溶接コストが増大するという問題があった。また、一般的に、風車の支柱構造では、鋼材強度が500MPa程度のものを使用しており、溶接継手とする構造の場合には高強度鋼を使用して鋼重を軽くすることは困難であった。つまり、板厚100mmの鋼板同士を継手部で付き合わせて全断面溶接するときには、靭性の確保が難しくなり、溶接割れが生じたり、溶接部強度の低下が生じることから、高強度鋼では溶接がより困難になる。さらに、高強度鋼は、同じ径厚比D/tにおいて、低強度鋼よりもΣcr/σy座屈応力/降伏応力が小さくなるため、座屈に対する径厚比の制限がより厳しくなっている。そのため、高強度鋼を採用する利点が得られないことから、その点で改良の余地があった。本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、鋼管を構成する鋼板の座屈を抑えることができ、さらに鋼板を薄くすることで管同士の接合を容易に行うことができる二重管構造を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明に係る二重管構造では、内管と外管とから二重とし、それら内管と外管との間にコンクリートを充填してなり、内管と外管とはそれぞれ一定の長さを有し、長手方向に接合される二重管構造であって、内管同士を接合する第1継手部と、外管同士を接合する第2継手部とが長手方向に交互にずれて配置されていることを特徴としている。本発明では、内管同士を接合する第1継手部と外管同士を接合する第2継手部との位置が管の長手方向にずれているので、内管及び外管のうちいずれか一方の管の継手部の位置が長さ方向の同位置において他方の管の鋼板部分となり、内管の第1継手部と外管の第2継手部とが同一断面内に存在しない構成となる。そのため、同一断面において極限強度の低くなる可能性のある継手部分の応力集中を分散させることができ、内管及び外管のうち一方の継手部に破壊が生じた場合でも、フェールセーフ構造となり、鋼管の折損を防止することができる。さらに、内管と外管との間にコンクリートを充填した構造とすることで、従来の鋼管のみからなる場合に比べて、コンクリート分の重量が増加部分であるが、コンクリートよりも比重が大きな鋼材が板厚の大幅な低減に伴って減少するので、トータルとしての全体重量は微増となる。鋼管の板厚低減は、溶接にかかるコストを大幅に削減することができる。この特性を逆に活用すれば、より大径の二重管構造の管を構成することができる。また、板厚を薄くすることができることによって、溶接が困難な高強度鋼の採用が可能となる。しかも、コンクリートが圧縮力を負担するため、断面設計において鋼材の強度は引張力で決定されるようになるので、高強度鋼化による座屈応力の低下の影響がなくなるという利点がある。また、本発明に係る二重管構造では、第1継手部及び第2継手部は、摩擦ボルトにより接合されていることが好ましい。この場合、摩擦ボルトで各継手部を接合することで、溶接作業を低減して作業効率を向上させることが可能となることから、接合作業にかかる時間と手間を少なくすることができる。そして、内管及び外管の長手方向の全断面溶接が無くなり、これらの管に存在する残留応力や溶接変形が減少するため、座屈強度を高めることが可能となる。また、摩擦ボルトがずれ止めとしての効果を発揮するために、これも座屈強度を向上させることができる。さらに、摩擦ボルト接合のために使用する添設板によってその部分の板厚が大きくなることから、より座屈がしにくくなる構造となる利点がある。また、本発明に係る二重管構造では、外管及び内管には、それぞれ高強度鋼が用いられていることがより好ましい。本発明では、管の長手方向の全断面溶接を無くすことが可能となり、管を横にした状態で溶接を行うことで、この管の長手方向に直交する方向に延在する継手部を常に下向き溶接で行うことができ、管の長手方向の継手部と比較して容易に溶接を行うことができる。本発明の二重管構造によれば、内管同士を接合する第1継手部と外管同士を接合する第2継手部とが管の長手方向の同一断面内に設けられていないので、各継手部に生じる応力集中が内管と外管で長手方向に交互にずれて分散され、鋼管を構成する鋼板の座屈を抑えることができる。さらに、鋼板を薄くすることで管同士の接合を容易に行うことができるという利点がある。以下、本発明の実施の形態による二重管構造について、図面に基づいて説明する。図1乃至図4に示すように、本実施の形態による二重管構をなす支柱1は、風力発電の風車に用いられ、長手方向Yを上下方向に向けた状態で立設されている。すなわち、支柱1は、内管2と、この内管2の外側で一定の間隔をあけて同軸に設けられる外管3とからなり、それら内管2と外管3との間にコンクリート4を充填させた構成となっている。内管2と外管3とは、それぞれ一定の長さ寸法をなし、内管2、2同士を連結する第1継手部T1と、外管3、3同士を連結する第2継手部T2とが長手方向Yに交互にずれて配置されている。このときの第1継手部T1と第2継手部T2との長手方向Yへのずれ量は、とくに制限されることはないが、後述するように剛性の低い継手部分の応力集中を分散させる点を考慮すれば、第1継手部T1の位置が長さ方向で第2継手部T2、T2同士の中間程度の位置であることが好ましい。内管2は、厚さ寸法が例えば22mmの高強度鋼が使用された円筒状の鋼管である。図3及び図5に示すように、第1継手部T1は、内管2、2同士の内面側の第1継手部T1に複数のボルト穴を有する添接板5Aを当てて、それらボルト穴において摩擦ボルト6Aで締結することにより接合されている。なお,添接板5Aは、これらの図では1面せん断の配置となっているが、二重の鋼管の間隔が許せば二面せん断とすることもできる。単体の内管2は、圧延によって製造され、その圧延方向を円周方向に向けた状態でその両端部同士を溶接により接合した第1接合部R1図4参照を有している。そして、上下方向に接合される内管2、2同士は、それぞれの第1接合部R1同士も互いに周方向にずれた位置で接合されている。外管3は、厚さ寸法が例えば25mmの高強度鋼が使用された円筒状の鋼管である。第2継手部T2は、外管3、3同士の外面側の第2継手部T2に複数のボルト穴を有する添設板5Bを当てて、それらボルト穴において摩擦ボルト6Bで締結することにより接合されている。単体の外管3は、圧延によって製造され、その圧延方向を円周方向に向けた状態でその両端部同士を溶接により接合した第2接合部R2図4参照を有している。そして、上下方向に接合される外管3、3同士は、それぞれの第2接合部R1同士も互いに周方向にずれた位置で接合されている。そして、長手方向Yに複数連結された内管2と外管3との間にはコンクリート4が充填されて一体化されている。このとき、コンクリート4は、第1継手部T1と第2継手部T2の摩擦ボルト6A、6Bの一部が内管2と外管3との間の隙間に突出しているので、この突出部がずれ止めの機能をもつことでコンクリート4と一体化する構成となっている。例えば、外径5mで板厚100mmの普通鋼管の比較例1と、外径5mで板厚65mmの鋼管内にコンクリートが充填されているCFT管の比較例2と、普通鋼からなる板厚25mmの外管と板厚22mmの内管との間にコンクリートを充填させた本願発明の実施例1と、実施例1の外管及び内管の部材を高強度鋼とした実施例2と、の鋼重と全体重量を比較した。これを表1に示す。表1に示すように、実施例1の普通鋼による二重管では、普通鋼管単体の比較例1に比べて曲げ耐力を鋼重比55の鋼重で達成することができる。さらに、実施例2のBHS500の高強度鋼の場合には、普通鋼を使用した実施例1の鋼重比55に対して41まで鋼重を低減することができる。なお、この実施例2では、コンクリートを充填した構成となるので、普通鋼管単体の比較例1に比べて重量は17のみ増加する。比較例2のCFTコンクリート充填鋼管は、その重量が4倍以上に増大するうえ、鋼重比も65までしか低減しないことが表1より確認できる。次に、上述した支柱1二重管構造の作用について、図面に基づいて詳細に説明する。図1に示すように、内管2、2同士を接合する第1継手部T1と外管3、3同士を接合する第2継手部T2との位置が長手方向Yにずれているので、内管2の第1継手部T1及び外管3の第2継手部T2のうちいずれか一方の継手部T1T2の位置が長さ方向Yの同位置において他方の管の鋼板部分となり、内管2と外管3の継手部T1、T2同士が同一断面内に存在しない構成となる。そのため、同一断面において極限強度の低い継手部分の応力集中を分散させることができ、内管2及び外管3のうち一方の継手部T1T2に破壊が生じた場合でも、フェールセーフ構造となり、鋼管の折損を防止することができる。また、内管2と外管3からなる二重管にすることで、コンクリートが圧縮力を負担するために鋼板に生じる圧縮力を減少させることができ、引張力に基づいた断面設計を行うことができる。したがって、座屈をより確実に抑制することができ、径厚比D/tを小さくすることが可能となる。さらに、内管2と外管3との間にコンクリート4を充填した構造とすることで、従来の鋼管のみからなる場合に比べて、コンクリート4分の重量が増えるので全体重量は増える傾向にあるが、内管2及び外管3の板厚を薄くすることが可能となることから鋼重を減らすことができるため、トータルとしての鋼重増は小さくなる。さらに、溶接にかかるコストを低減することができる。さらに逆に、より大径の支柱1を構成することができる。また、板厚を薄くすることができるので、溶接が困難な高強度鋼の採用が可能となる。しかも、コンクリートが圧縮力を負担するため、断面設計において鋼材の強度は引張力で決定されるようになるので、高強度鋼化による座屈応力の低下の影響がなくなるという利点がある。また、第1継手部T1及び第2継手部T2は、摩擦ボルト6A、6Bにより接合されているので、摩擦ボルト6A、6Bで各継手部T1、T2を接合することで、溶接作業を低減して作業効率を向上させることが可能となることから、接合作業にかかる時間と手間を少なくすることができる。そして、内管2及び外管3の長手方向Yの全断面溶接が無くなり、これらの管に存在する残留応力や溶接変形が減少するため、座屈強度を高めることが可能となる。また、摩擦ボルト6A、6Bがずれ止めとしての効果を発揮するために、これも座屈強度を向上させることができる。さらに、摩擦ボルト接合のために使用する添設板5によってその部分の板厚が大きくなることから、より座屈がしにくくなる構造となる利点がある。また、内管2及び外管3には、それぞれ高強度鋼が用いられているので、長手方向Yの全断面溶接を無くすことが可能となり、管を横にした状態で溶接を行うことで、この管の長手方向Yに直交する方向に延在する継手部T1T2を常に下向き溶接で行うことができ、長手方向Yの継手部T1、T2と比較して容易に溶接を行うことができる。上述した本実施の形態による二重管構造では、内管2の第1継手部T1と外管3の第2継手部T2とが長手方向Yの同一断面内に設けられていないので、各継手部T1、T2に生じる応力集中が内管2と外管3で長手方向に交互にずれて分散され、鋼管を構成する鋼板の座屈を抑えることができる。さらに、鋼板を薄くすることで管同士の接合を容易に行うことができるという利点がある。以上、本発明による二重管構造の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、上述した実施の形態では内管2、2同士を接合する第1継手部T1と、外管3、3同士を接合する第2継手部T2とを添設板5A、5Bを介して摩擦ボルト6A、6Bで固定する構成としているが、このような接合手段に限定されることはなく、溶接による固定手段であってもかまわない。添接板は、1面せん断でも2面せん断でもかまわない。また、内管2及び外管3の厚さ寸法、単位長さ寸法、外径寸法などの構成については、材質、必要強度などに応じて適宜設定するこができる。その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。"