"少なくともトナー材料として結着樹脂、着色剤及び炭化水素系離型剤を含む母体粒子と、外添剤とからなる静電荷像現像用トナーであって、前記炭化水素系離型剤には示差走査熱量計により測定されるDSC曲線の吸熱開始温度が35~65°Cであるワックスが用いられ、及び前記母体粒子はトナー材料を有機溶媒に溶解又は分散して油相を調製する工程、前記油相を水系媒体中で乳化又は分散させて乳化又は分散液を作成する工程、前記乳化又は分散液から有機溶媒を除去する工程、前記有機溶媒除去後に前記ワックスの吸熱開始温度以上の温度で加熱する工程を経て得られ、表面から0.3μmまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、FTIR-ATR全反射吸収赤外分光法により求められる前記ワックス由来のピーク2,850cm-1と前記結着樹脂由来のピーク828cm-1との強度比P2850/P828で、0.01~0.20の範囲にあり、かつレーザー回折式分布径測定装置で測定される母体粒子中の分散径1μm以上のワックスがワックス全体の2質量以上20質量以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。前記結着樹脂はポリエステル樹脂を含むことを特徴とする請求項1に記載のトナー。前記ポリエステル樹脂は、未変性ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項2に記載のトナー。前記ワックスはマイクロクリスタリンワックスであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のトナー。前記水系媒体中に界面活性剤が含有され、前記乳化又は分散させる工程の後で該界面活性剤を除去し、その後スラリー状態で前記ワックスの吸熱開始温度以上の温度で加熱する工程を経て得られたことを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のトナー。前記母体粒子を前記結着樹脂のガラス転移温度以上10°C以下の温度で加熱し表面処理をすることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のトナー。請求項1~6のいずれかに記載のトナーとキャリアとからなることを特徴とする二成分現像剤。静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を請求項1~6のいずれかに記載のトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジ。静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を請求項1~6のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。請求項1~6のいずれかに記載のトナーを収納したトナー収納容器中のトナーを粉体ポンプによって移送チューブを介して現像手段へ補給する剤移送手段と、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を該トナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。本発明の目的は、従来技術の現状に鑑みてなされたものであり、高速のフルカラー画像形成方法において、流動性、定着時の紙の離型性、定着温度幅及び転写効率に優れ、且つ転写残トナーが少なく、フィルミングの発生が少なく、高品位な画像が得られるトナー、更にはトナー定着時の加熱によって揮発性有機化合物VOCの発生が少なく印刷用紙を汚さないトナーを提供することである。本発明の他の目的は、こうしたトナーを用いる二成分現像剤、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することである。本発明者らは、いろいろな角度から実験、検討を行ってきた結果、下記の手法によって上記課題を解決できること見出した。即ち、上記課題を解決するために、本発明に係るトナー、二成分現像剤、画像形成装置及びプロセスカートリッジは、具体的には下記1~10に記載の技術的特徴を有する。1少なくともトナー材料として結着樹脂、着色剤及び炭化水素系離型剤を含む母体粒子と、外添剤とからなる静電荷像現像用トナーであって、前記炭化水素系離型剤には示差走査熱量計により測定されるDSC曲線の吸熱開始温度が35~65°Cであるワックスが用いられ、及び前記母体粒子はトナー材料を有機溶媒に溶解又は分散して油相を調製する工程、前記油相を水系媒体中で乳化又は分散させて乳化又は分散液を作成する工程、前記乳化又は分散液から有機溶媒を除去する工程、前記有機溶媒除去後に前記ワックスの吸熱開始温度以上の温度で加熱する工程を経て得られ、表面から0.3μmまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、FTIR-ATR全反射吸収赤外分光法により求められる前記ワックス由来のピーク2,850cm-1と前記結着樹脂由来のピーク828cm-1との強度比P2850/P828で、0.01~0.20の範囲にあり、かつレーザー回折式分布径測定装置で測定される母体粒子中の分散径1μm以上のワックスがワックス全体の2質量以上20質量以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。2前記結着樹脂はポリエステル樹脂を含むことを特徴とする上記1に記載のトナー。3前記ポリエステル樹脂は、未変性ポリエステル樹脂であることを特徴とする上記2に記載のトナー。4前記ワックスはマイクロクリスタリンワックスであることを特徴とする上記1~3のいずれかに記載のトナー。5前記水系媒体中に界面活性剤が含有され、前記乳化又は分散させる工程の後で該界面活性剤を除去し、その後スラリー状態で前記ワックスの吸熱開始温度以上の温度で加熱する工程を経て得られたことを特徴とする上記1~4のいずれかに記載のトナー。6前記母体粒子を前記結着樹脂のガラス転移温度以上10°C以下の温度で加熱し表面処理をすることを特徴とする上記1~5のいずれかに記載のトナー。7上記1~6のいずれかに記載のトナーとキャリアとからなることを特徴とする二成分現像剤。8静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を上記1~6のいずれかに記載のトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有することを特徴とするプロセスカートリッジ。9静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を上記1~6のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。10上記1~6のいずれかに記載のトナーを収納したトナー収納容器中のトナーを粉体ポンプによって移送チューブを介して現像手段へ補給する剤移送手段と、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を該トナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有することを特徴とする画像形成装置。以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明によれば、高速のフルカラー画像を形成するに際して、流動性に優れ、フィルミングの発生が少なく、紙の離型性に優れた高画質な画像が得られるトナー、及び前記トナーを用いた二成分現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することができる。本発明を実施するための最良の形態を必要に応じて図面を参照して説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲に記載された本発明を変更修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更修正はこの特許請求の範囲に記載された本発明に含まれるものであり、以下の説明はこの発明の好ましい実施形態における例であって、この特許請求の範囲に記載された本発明を限定するものではない。以下、本発明について詳しく説明する。本発明においては、少なくともトナー材料として結着樹脂、着色剤及び炭化水素系離型剤を含む母体粒子と、外添剤とからなる静電荷像現像用トナーであって、前記炭化水素系離型剤には示差走査熱量計により測定されるDSC曲線の吸熱開始温度が35~65°Cであるワックスが用いられ、及び前記母体粒子はトナー材料を有機溶媒に溶解又は分散して油相を調製する工程、前記油相を水系媒体中で乳化又は分散させて乳化又は分散液を作成する工程、前記乳化又は分散液から有機溶媒を除去する工程、前記有機溶媒除去後に前記ワックスの吸熱開始温度以上の温度で加熱する工程を経て得られ、表面から0.3μmまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、FTIR-ATR全反射吸収赤外分光法により求められる前記ワックス由来のピーク2,850cm-1と前記結着樹脂由来のピーク828cm-1との強度比P2850/P828で、0.01~0.20の範囲にあり、かつレーザー回折式分布径測定装置で測定される母体粒子中の分散径1μm以上のワックスがワックス全体の2質量以上20質量以下であることを特徴とする。-トナー材料液-トナー材料液は、トナー厳密には母体粒子であるを構成する材料を油系媒体に溶解乃至分散させてなる。前記トナーを構成する材料としては、トナーを形成可能である限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、樹脂成分、着色剤、炭化水素系離型剤ワックスを少なくとも含み、更に必要に応じて、ワックス分散剤、帯電制御剤などのその他の成分を含んでなる。なお、本発明の好ましい態様のトナーの製造方法において、予めワックスを樹脂やワックス分散剤と共に液体中で溶融し冷却することでワックス分散液を作製し、前記トナー材料液の調製は、油系媒体中に、樹脂、活性水素基含有化合物、該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体、ワックス分散液、着色剤、帯電制御剤等のトナー材料を、溶解乃至分散させることにより行うことができ、前記トナーを構成する材料の中で、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体プレポリマー、ワックス、ワックス分散剤以外の成分は、後述する水系媒体の調製において、該水系媒体中に添加混合してもよいし、あるいは、トナー材料液を水系媒体に添加する際に、トナー材料液と共に水系媒体に添加してもよい。有機溶媒前記油系媒体としては、前記トナーを構成する材料を溶解乃至分散可能な溶媒であり、該溶媒は有機溶媒を含有することが好ましい。さらに、有機溶媒はトナーの母体粒子を形成する際又はトナーの母体粒子を形成した後に除去することが好ましい。有機溶媒は除去の容易性の点で沸点が150°C未満の揮発性のものが好ましく、150°C以上の場合溶剤を除去する際にトナーの凝集が起こることがある。この様な溶剤としては例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、1,1,2-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、等が挙げられる。これらの中でも、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素、等が好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記有機溶剤の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トナー材料100質量部に対し、40~300質量部が好ましく、60~140質量部がより好ましく、80~120質量部が更に好ましい。ワックス分散液前記ワックス分散液は、ワックスを液体中に分散する際に一旦ワックスを油相作製で使用する溶媒中で加熱融解し急速冷却し再結晶させた後、ミル等を用いて細かく粉砕することで作製することが好ましい。加熱温度は使用する溶媒で任意に設定できるが、溶媒の沸点より低い温度にしないと溶媒の蒸発が顕著になり、作製が困難になる。前記ワックス分散液は、ミルの分散時間を調整することによりワックスの分散径と1μm以上の粗粉量を制御することが出来る。1μm以上の粗粉量はワックス全体の2質量以上20質量以下が望ましい。粗粉量が20質量を超えるとワックスをトナーに内包できないため、離型性に乏しいトナーになり、紙の分離性や定着温度幅を確保することが出来ない。また、定着時にワックスが効率的に染み出さず紙との分離性を確保できない。一方、2質量より少ないとワックスがトナー表面近傍に分布してしまいトナー同士の凝集がおきやすくなるため、流動性に劣る。また、ワックスが多く染み出しすぎて、高温保管時に凝集しやすくなるという課題が発生する。このため、ワックスの粗粉量が上記の範囲でワックスを微分散させた状態でトナーを造粒することでワックスを適度に分布させることが可能であり、かつ洗浄工程で加熱することにより、定着時の紙の分離性を十分に確保することが出来る。なお、原理は不明だが、加熱によりトナー表面近傍のワックスが微量に溶け出していると考えている。ワックス本発明で用いられるワックスは、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線の吸熱開始温度が35°C~65°Cのもの用いるが好ましい。前記吸熱開始温度が、35°C未満であると、ワックスが耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、65°Cを超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。このようなワックスとしては、165°Cにおける重量減少が10質量以下であるC-H、C-C結合のみで分子鎖を形成する長鎖炭化水素を用いる。質量減少率が10質量を超えるものを用いると、トナーを定着のため加熱したときにワックスが揮発するため、機器内がワックスで汚染されるという課題が発生する。上記の条件を満たせばワックスとしては特に制限はない。<165°Cにおける質量減少の測定>本発明における165°Cにおける質量減少の測定は、具体的に例えば次のような手順で決定される。測定装置として島津製作所社製TA-60WS、及びDTG-60を用い、次に示す測定条件で測定する。測定条件サンプル容器:アルミニウム製サンプルパンサンプル量:5mgリファレンス:アルミニウム製サンプルパンサンプルパンのみ雰囲気:窒素流量50ml/min温度条件開始温度:20°C昇温速度:10°C/min終了温度:165°C保持時間:60分測定した結果は前記島津製作所製データ解析ソフトTA-60、バージョン1.52を用いて解析を行なう。165°Cにおける質量減少の解析方法は165°C0分時の質量をAとし、60分保持した後の質量Bとしたとき下記式にて算出される。165°Cにおける質量減少=A-B/A×100本発明で用いられるワックスの具体的としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスのような石油ワックスや、ポリエチレンワックスのような合成炭化水素ワックスなどがある。これらのうち、定着時の揮発分が少ない点、及び低温定着性の向上の点で、低融点を有するマイクロクリスタリンワックスが好ましい。前記ワックスの含有量は樹脂成分100質量部に対して3質量部以上10質量部以下であることが好ましい。ワックスの含有量が3質量部未満の場合、ワックスの離型機能が十分に働かずトナーが定着ローラーや定着ベルトに接着してしまい、定着後用紙が剥離せず紙詰まりが発生する。ワックスの含有量が10質量部を超えるとトナー表面のワックス量が多くなるため、使用中感光体やキャリア表面に溶融ワックスが付着するフィルミングが発生するという不具合が生じる。ワックス分散剤本発明ではワックス分散剤はスチレン-アクリル系樹脂組成物を用いることで、ワックスを効果的に分散できる。スチレン-アクリル系樹脂組成物は公知の技術を用いてモノマーをラジカル重合することによって得ることができるが、アクリル酸ブチル、スチレン、アクリロニトリルをモノマーとして、ラジカル開始剤を用いてラジカル重合して得られるブチルアクリレート、アクリロニトリル、スチレン共重合体が望ましい。各モノマーの比率は特に制限されない。また、得られたブチルアクリレート、アクリロニトリル、スチレン共重合体を得た後、ポリエチレンと反応させて得られる、ブチルアクリレート、アクリロニトリル、スチレン共重合体とポリエチレンのブロックポリマーがより好ましい。ワックスと親和性の高いポリエチレン部位とポリエステル樹脂と親和性のあるスチレンアクリル樹脂を同時に有することで、トナー中にワックスと定着助剤を効果的に分散することが可能である。ワックス分散剤量は、ワックスに対して30質量以上100質量未満である。ワックス分散剤量によりトナー中のワックス分散状態を制御できていると考えている。すなわち、30質量未満ではワックスが分散されずトナー表面に析出してしまうため、フィルミングが起こるという不具合が発生し、100質量以上であると加熱溶融時にワックスがトナー中に取り込まれ染み出しにくくなるため、用紙の剥離性が悪くなるという不具合が発生する。樹脂成分前記樹脂成分は、紙等の記録媒体に対し接着性を示すものであり、結着樹脂結着樹脂A及び/又は結着樹脂前駆体を含有し、結着樹脂前駆体が活性水素基含有化合物及び該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体であることが好ましい。本発明のトナーは、結着樹脂として、活性水素基含有化合物及び該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体結着樹脂前駆体を水系媒体中で反応させてなる接着性ポリマー結着樹脂Bを含んでいることが好ましい。これらを含んでいることで、容易にトナー中にゲル分を添加することが可能となる。更に公知の結着樹脂から適宜選択した結着樹脂結着樹脂Aを含んでいてもよい。本発明において、結着樹脂結着樹脂Aは、目的に応じて適宜選択することができ、ポリエステル樹脂等を用いることができるが、変性されていないポリエステル樹脂未変性ポリエステル樹脂が好ましい。これにより、低温定着性及び光沢性を向上させることができる。前記未変性ポリエステル樹脂としては、ポリオールと多官能カルボン酸の重縮合物等が挙げられる。前記結着樹脂結着樹脂Aの重量平均分子量は、3,000以上30,000以下であることが好ましく、4,000~20,000がより好ましい。重量平均分子量が3,000未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがある。このため、前記重量平均分子量が3,000未満である成分の含有量は、0質量~28質量であることが好ましい。一方、前記重量平均分子量が30,000を超えると、低温定着性が低下することがある。前記結着樹脂結着樹脂Aのガラス転移温度は、30°C~70°Cが好ましく、35°C~65°Cがより好ましい。前記ガラス転移温度が、30°C未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化することがあり、70°Cを超えると、低温定着性が十分でないことがある。なお、結着樹脂として、架橋反応又は伸長反応したポリエステル樹脂を含有するトナーは、ガラス転移温度が低くても良好な保存性を有する。未変性ポリエステル樹脂の水酸基価は、5mgKOH/g以上であることが好ましく、10mgKOH/g~120mgKOH/gがより好ましく、20mgKOH/g~80mgKOH/gが更に好ましい。前記水酸基価が、5mgKOH/g未満であると、耐熱保存性と低温定着性とが両立しにくくなることがある。前記未変性ポリエステル樹脂の酸価は、10mgKOH/g~30mgKOH/gであることが好ましい。これにより、トナーは、負帯電しやすくなる。前記結着樹脂前駆体は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、活性水素基を有する化合物と反応可能な重合体以下プレポリマーと称することがあるは、公知の樹脂等の中から適宜選択変性することができ、ポリオール樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂及びこれらの誘導体等が挙げられる。中でも、溶融時の高流動性、透明性の点で、ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。前記プレポリマーが有する活性水素基と反応可能な官能基としては、イソシアネート基、エポキシ基、カルボンキシル基、化学構造式-COC-で示される官能基等が挙げられるが、中でも、イソシアネート基が好ましい。プレポリマーは、このような官能基の一つを有してもよいし、二種以上を有してもよい。プレポリマーとしては、高分子成分の分子量を調節し易く、乾式トナーにおけるオイルレス低温定着特性、特に、定着用加熱媒体への離型オイル塗布機構の無い場合でも良好な離型性及び定着性を確保できることから、ウレア結合を生成することが可能なイソシアネート基等を有するポリエステル樹脂を用いることが好ましい。前記イソシアネート基を含有するポリエステルプレポリマーは、目的に応じて適宜選択することができる。具体的には、ポリオールと多官能カルボン酸を重縮合することにより得られる活性水素基を有するポリエステル樹脂と、多官能イソシアネートの反応生成物等が挙げられる。なお、イソシアネート基含有ポリエステル樹脂と活性水素基を有する化合物を反応させる際にアルコール類を添加することにより、ウレタン結合を形成してもよい。結着樹脂及び結着樹脂前駆体に用いられる前記ポリオールは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ジオール、三価以上のアルコール、ジオールと三価以上のアルコールの混合物等を用いることができるが、ジオール又はジオールと少量の三価以上のアルコールの混合物が好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。ジオールの具体例としては、エチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール等のアルキレングリコール;ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のオキシアルキレン基を有するジオール;1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールA等の脂環式ジオール;脂環式ジオールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの;ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールS等のビスフェノール類;ビスフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等のビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物等が挙げられる。なお、アルキレングリコールの炭素数は、2~12であることが好ましい。これらの中でも、炭素数が2~12であるアルキレングリコール又はビスフェノール類のアルキンオキシド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物又はビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物と炭素数が2~12のアルキレングリコールの混合物が特に好ましい。三価以上のアルコールとしては、三価以上の脂肪族アルコール、三価以上のポリフェノール類、三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物等を用いることができる。三価以上の脂肪族アルコールの具体例としては、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等が挙げられる。三価以上のポリフェノール類の具体例としては、トリスフェノールPA、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等が挙げられる。三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物の具体例としては、三価以上のポリフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等が挙げられる。ジオールと三価以上のアルコールを混合して用いる場合、ジオールに対する三価以上のアルコールの質量比率は、0.01質量~10質量であることが好ましく、0.01質量~1質量がより好ましい。前記多官能カルボン酸は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸、ジカルボン酸と三価以上のカルボン酸の混合物等を用いることができるが、ジカルボン酸又はジカルボン酸と少量の三価以上の多官能カルボン酸の混合物が好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。ジカルボン酸の具体例としては、二価のアルカン酸、二価のアルケン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。二価のアルカン酸の具体例としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等が挙げられる。二価のアルケン酸の炭素数は、4~20であることが好ましく、具体的には、マレイン酸、フマル酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸の炭素数は、8~20であることが好ましく、具体的には、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、炭素数が4~20の二価のアルケン酸又は炭素数が8~20の芳香族ジカルボン酸が好ましい。三価以上のカルボン酸としては、三価以上の芳香族カルボン酸等を用いることができる。三価以上の芳香族カルボン酸の炭素数は、9~20であることが好ましく、具体的には、トリメリット酸、ピロメリット酸等が挙げられる。多官能カルボン酸としては、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸、及びジカルボン酸と三価以上のカルボン酸の混合物のいずれかの酸無水物又は低級アルキルエステルを用いることもできる。低級アルキルエステルの具体例としては、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等が挙げられる。ジカルボン酸と三価以上のカルボン酸を混合して用いる場合、ジカルボン酸に対する三価以上のカルボン酸の質量比率は、0.0質量1~10質量であることが好ましく、0.01質量~1質量がより好ましい。ポリオールと多官能カルボン酸を重縮合させる際の混合比は、多官能カルボン酸のカルボキシル基に対するポリオールの水酸基の当量比は、通常、1~2であることが好ましく、1~1.5がより好ましく、1.02~1.3が特に好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリオール由来の構成単位の含有量は、0.5質量~40質量であることが好ましく、1質量~30質量がより好ましく、2質量~20質量が特に好ましい。前記含有量が、0.5質量未満であると、耐ホットオフセット性が低下し、トナーの耐熱保存性と低温定着性とを両立させることが困難になることがあり、40質量を超えると、低温定着性が低下することがある。多官能イソシアネートは、目的に応じて適宜選択することができるが、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類、これらをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの等が挙げられる。脂肪族ジイソシアネートの具体例としては、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。脂環式ジイソシアネートの具体例としては、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等が挙げられる。芳香族ジイソシアネートの具体例としては、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、1,5-ナフチレンジイソシアネート、4,4’-ジイソシアナトジフェニル、4,4’-ジイソシアナト-3,3’-ジメチルジフェニル、4,4’-ジイソシアナト-3-メチルジフェニルメタン、4,4’-ジイソシアナト-ジフェニルエーテル等が挙げられる。芳香脂肪族ジイソシアネートの具体例としては、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。イソシアヌレート類の具体例としては、トリスイソシアナトアルキルイソシアヌレート、トリスイソシアナトシクロアルキルイソシアヌレート等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記活性水素基を有する化合物は、活性水素基に対する反応性を有する重合体が水系媒体中で伸長反応、架橋反応等する際の伸長剤、架橋剤等として作用する。前記活性水素基の具体例としては、水酸基アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられる。なお、活性水素基は、単独であってもよいし、二種以上の混合物であってもよい。前記活性水素基を有する化合物は、目的に応じて適宜選択することができるが、活性水素基に対する反応性を有する重合体がイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーである場合には、ポリエステルプレポリマーと伸長反応、架橋反応等により高分子量化できることから、アミン類が好適である。前記アミン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、具体的には、ジアミン、三価以上のアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸及びこれらのアミノ基をブロックしたもの等が挙げられるが、ジアミン及びジアミンと少量の三価以上のアミンの混合物が好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記ジアミンとしては、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミン等が挙げられる。芳香族ジアミンの具体例としては、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4,4’-ジアミノジフェニルメタン等が挙げられる。脂環式ジアミンの具体例としては、4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等が挙げられる。脂肪族ジアミンの具体例としては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等が挙げられる。三価以上のアミンの具体例としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。アミノアルコールの具体例としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタンの具体例としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸の具体例としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。アミノ基をブロックしたものの具体例としては、アミノ基を、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類でブロックすることにより得られるケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物等が挙げられる。なお、活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体の伸長反応、架橋反応等を停止させるには、反応停止剤を用いることができる。反応停止剤を用いると、接着性基材の分子量等を所望の範囲に制御することができる。反応停止剤の具体例としては、ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等のモノアミン及びこれらのアミノ基をブロックしたケチミン化合物等が挙げられる。アミン類のアミノ基の当量に対するポリエステルプレポリマーのイソシアネート基の当量の比は、1/3~3であることが好ましく、1/2~2がより好ましく、2/3~1.5が特に好ましい。この比が、1/3未満であると、低温定着性が低下することがあり、3を超えると、ウレア変性ポリエステル系樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。ポリエステルプレポリマーが一分子当たりに有するイソシアネート基の平均数は、1以上であることが好ましく、1.2~5がより好ましく、1.5~4が更に好ましい。この平均数が、1未満であると、ウレア変性ポリエステル系樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。活性水素基に対する反応性を有する重合体の重量平均分子量は、10000~60000が好ましく、20000~50000がより好ましい。前記重量平均分子量が、10000未満であると、耐熱保存性が低下することがあり、60000を超えると、低温定着性が低下することがある。トナーが未変性ポリエステル樹脂を含有する場合、未変性ポリエステル樹脂に対するイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの質量比は、5/95~25/75であることが好ましく、10/90~25/75がより好ましい。前記質量比が、5/95未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、25/75を超えると、低温定着性や画像の光沢性が低下することがある。前記未変性ポリエステル樹脂、および前記プレポリマーを製造するにあたって、重合触媒を用いることができる。触媒の具体例としては、ジブチルスズラウレート、ジオクチルスズラウレート等が挙げられる。本発明のトナーは、上記成分以外にも、着色剤、帯電制御剤、樹脂微粒子、無機微粒子、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸等を更に含有することができる。着色剤前記着色剤としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー10G、5G、G、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエローGR、A、RN、R、ピグメントイエローL、ベンジジンイエローG、GR、パーマネントイエローNCG、バルカンファストイエロー5G、R、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッドF2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ポグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルーRS、BC、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びこれらの混合物、などが挙げられる。前記着色剤の含有量としては、トナーに対して1~15質量が好ましく、3~10質量がより好ましい。帯電制御剤前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、有色材料を用いると色調が変化することがあるため、無色又は白色に近い材料を用いることが好ましい。具体的には、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、フッ素変性四級アンモニウム塩を含む四級アンモニウム塩、アルキルアミド、リンの単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記帯電制御剤は、市販品を使用してもよく、市販品としては、四級アンモニウム塩のボントロンP-51、オキシナフトエ酸系金属錯体のE-82、サリチル酸系金属錯体のE-84、フェノール系縮合物のE-89以上、オリエント化学工業社製、四級アンモニウム塩モリブデン錯体のTP-302、TP-415以上、保土谷化学工業社製、四級アンモニウム塩のコピーチャージPSYVP2038、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーPR、四級アンモニウム塩のコピーチャージNEGVP2036、コピーチャージNXVP434以上、ヘキスト社製、LRA-901、ホウ素錯体のLR-147日本カーリット社製、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子等が挙げられる。前記帯電制御剤は、マスターバッチと共に溶融混練された後に溶解乃至分散してもよく、トナーの各成分と共に溶媒中で溶解乃至分散してもよく、トナーを製造した後にトナーの表面に固定してもよい。トナー中の帯電制御剤の含有量は、結着樹脂の種類、添加剤の有無、分散方法等により異なり、一概に規定することができないが、結着樹脂に対して、0.1質量~10質量であることが好ましく、0.2質量~5質量がより好ましい。前記含有量が、0.1質量未満であると、帯電制御性が得られないことがあり、10質量を超えると、トナーの帯電性が大きくなりすぎ、現像ローラとの静電引力が増大し、現像剤の流動性低下や画像濃度の低下を招くことがある。樹脂微粒子前記樹脂微粒子は、水系媒体中で水性分散液を形成しうる樹脂であれば特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。具体的には、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。中でも、微細な球状の樹脂粒子の水性分散液が得られやすいことから、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される一種以上の樹脂であることが好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。なお、ビニル樹脂は、ビニルモノマーを単独重合又は共重合することにより得られる樹脂であり、具体的には、スチレン-メタアクリル酸エステル共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、メタアクリル酸-アクリル酸エステル重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合体等が挙げられる。また、樹脂微粒子としては、複数の不飽和基を有するモノマーを重合することにより得られる共重合体を用いることもできる。複数の不飽和基を有するモノマーは、目的に応じて適宜選択することができ、具体的には、メタクリル酸エチレンオキシド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30三洋化成工業社製、ジビニルベンゼン、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート等が挙げられる。前記樹脂微粒子は、公知の方法を用いて重合することにより得ることができるが、樹脂粒子の水性分散液として用いることが好ましい。樹脂微粒子の水性分散液の調製方法としては、ビニル樹脂の場合、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いてビニルモノマーを重合することにより、樹脂粒子の水性分散液を製造する方法;ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合、モノマー、オリゴマー等の前駆体又はその溶液を適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法、モノマー、オリゴマー等の前駆体又はその溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法;樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕、分級することにより、樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液を霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液に貧溶剤を添加するか、溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより、樹脂微粒子を析出させ、溶媒を除去して樹脂微粒子を得た後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液を適当な分散剤の存在下で水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等により溶剤を除去する方法、樹脂の溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法等が挙げられる。無機微粒子前記無機微粒子は、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記無機微粒子の一次粒子径は、5nm~2μmであることが好ましく、5nm~500nmがより好ましい。また、無機微粒子のBET法による比表面積は、20m2/g~50m2/gであることが好ましい。トナー中の無機微粒子の含有量は、0.01質量~5.0質量であることが好ましく、0.01質量~5.0質量がより好ましい。流動性向上剤前記流動性向上剤を用いて表面処理すると、トナー表面の疎水性が向上し、高湿度下においても流動特性や帯電特性の低下を抑制することができる。流動性向上剤の具体例としては、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が挙げられる。クリーニング性向上剤前記クリーニング性向上剤をトナーに添加すると、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤が除去されやすくなる。クリーニング性向上剤の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメタクリル酸メチル粒子、ポリスチレン粒子等のソープフリー乳化重合を用いて得られる樹脂粒子等が挙げられる。樹脂粒子は、粒度分布が狭いことが好ましく、体積平均粒子径が0.01μm~1μmであることが好ましい。磁性材料前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、鉄粉、マグネタイト、フェライト等が挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色の磁性材料が好ましい。<トナーの製造方法>前記トナーの製造方法としては、少なくとも樹脂成分と、ワックスと、ワックス分散剤と、着色剤とを含有する油相を水系媒体中で懸濁、造粒することが好ましい。前記重合法によるトナーの製造方法としては、接着性基材を生成しながら、トナー母体粒子を形成する方法を以下に示す。このような方法においては、水系媒体相の調製、トナー材料を含有する液体の調製、トナー材料の乳化又は分散、接着性基材の生成、溶媒の除去、活性水素基に対する反応性を有する重合体の合成、活性水素基を有する化合物の合成等を行う。水系媒体の調製は、樹脂粒子を水系媒体に分散させることにより行うことができる。樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、0.5質量~10質量が好ましい。トナー材料を含有する液体の調製は、溶媒中に、活性水素基を有する化合物、活性水素基に対する反応性を有する重合体、着色剤、ワックス、ワックス分散剤、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等のトナー材料を、溶解又は分散させることにより行うことができる。なお、トナー材料の中で、活性水素基に対する反応性を有する重合体、ワックス、ワックス分散剤以外の成分は、樹脂粒子を水系媒体に分散させる際に水系媒体中に添加混合してもよいし、トナー材料を含有する液体を水系媒体に添加する際に、水系媒体に添加してもよい。トナー材料の乳化又は分散は、トナー材料を含有する液体を、水系媒体中に分散させることにより行うことができる。そして、トナー材料を乳化又は分散させる際に、活性水素基を有する化合物と活性水素基に対する反応性を有する重合体を伸長反応及び/又は架橋反応させることにより、接着性基材が生成する。ウレア変性ポリエステル系樹脂等の接着性基材は、例えば、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有する液体を、アミン類等の活性水素基を含有する化合物と共に、水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び/又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する液体を、予め活性水素基を有する化合物を添加した水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び/又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する液体を水系媒体中で乳化又は分散させた後で、活性水素基を有する化合物を添加し、水系媒体中で粒子界面から両者を伸長反応及び/又は架橋反応させることにより生成させてもよい。また、反応を促進する目的で、乳化又は分散後得られたスラリーの状態で、加熱しても良い。なお、粒子界面から両者を伸長反応及び/又は架橋反応させる場合、生成するトナーの表面に優先的にウレア変性ポリエステル樹脂が形成され、トナー中にウレア変性ポリエステル樹脂の濃度勾配を設けることもできる。乳化又は分散後のスラリーの状態で加熱して接着性基材を生成させるための反応条件は、活性水素基に対する反応性を有する重合体と活性水素基を有する化合物の組み合わせに応じて適宜選択することができる。反応時間は、10分間~40時間であることが好ましく、2時間~24時間がより好ましい。反応温度は、150°C以下であることが好ましく、40°C~98°Cがより好ましい。反応させる工程は、乳化または分散直後でも、脱溶媒した後でも構わない。水系媒体中において、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基と反応可能な重合体を含有する分散液を安定に形成する方法としては、水系媒体相中に、活性水素基に対する反応性を有する重合体、着色剤、ワックス、ワックス分散剤、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等のトナー材料を溶媒に溶解又は分散させて調製した液体油相を添加し、せん断力により分散させる方法等が挙げられる。分散は、公知の分散機等を用いて行うことができ、分散機としては、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられるが、分散体の粒子径を2~20μmに制御することができることから、高速せん断式分散機が好ましい。高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。回転数は、1,000~30,000rpmであることが好ましく、5,000~20,000rpmがより好ましい。分散時間は、バッチ方式の場合、0.1~5分であることが好ましく、分散温度は、加圧下において、150°C以下であることが好ましく、40°C~98°Cがより好ましい。なお、分散温度は、高温である方が一般に分散が容易である。トナー材料を乳化又は分散させる際の、水系媒体の使用量は、トナー材料100質量部に対して、50質量部~2000質量部であることが好ましく、100質量部~1000質量部がより好ましい。前記使用量が、50質量部未満であると、トナー材料の分散状態が悪くなって、所定の粒子径のトナー母体粒子が得られないことがあり、2000質量部を超えると、生産コストが高くなることがある。トナー材料を含有する液体を乳化又は分散する工程においては、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にする共に粒度分布をシャープにする観点から、水系媒体に分散剤を含有させておくのが好ましい。前記分散剤は、目的に応じて適宜選択することができ、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド等が挙げられるが、界面活性剤が好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記界面活性剤としては、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤等を用いることができる。前記陰イオン界面活性剤としては、例えばアルキルベンゼンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル、フルオロアルキル基を有するものが好適に用いられる。アルキルベンゼンスルホン酸塩の例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルポリオキシエチレン硫酸ナトリウムなどがあげられる。α-オレフィンスルホン酸塩としては、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩などが上げられる。前記フルオロアルキル基を有する陰イオン界面活性剤としては、炭素数が2~10のフルオロアルキルカルボン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、3-[ω-フルオロアルキルC6~C11オキシ]-1-アルキルC3~C4スルホン酸ナトリウム、3-[ω-フルオロアルカノイルC6~C8-N-エチルアミノ]-1-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキルC11~C20カルボン酸又はその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸C7~C13又はその金属塩、パーフルオロアルキルC4~C12スルホン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、N-プロピル-N-2-ヒドロキシエチルパーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルC6~C10-N-エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキルC6~C16エチルリン酸エステル等が挙げられる。前記フルオロアルキル基を有する界面活性剤の市販品としては、例えばサーフロンS-111、S-112、S-113以上、旭硝子社製、フロラードFC-93、FC-95、FC-98、FC-129以上、住友3M社製、ユニダインDS-101、DS-102以上、ダイキン工業社製、メガファックF-110、F-120、F-113、F-191、F-812、F-833以上、大日本インキ社製、エクトップEF-102、103、104、105、112、123A、123B、306A、501、201、204以上、トーケムプロダクツ社製、フタージェント100、150以上、ネオス社製などが挙げられる。前記陽イオン界面活性剤としては、例えばアルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型界面活性剤;アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等好ましい。陽イオン界面活性剤の市販品としては、例えばサーフロンS-121旭硝子社製;フロラードFC-135住友3M社製;ユニダインDS-202ダイキン工業杜製、メガファックF-150、F-824大日本インキ社製;エクトップEF-132ト-ケムプロダクツ社製;フタージェントF-300ネオス社製等を用いることが好ましい。前記非イオン界面活性剤としては、例えば脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等が挙げられる。また、前記両性界面活性剤としては、例えばアラニン、ドデシルジアミノエチルグリシン、ジオクチルアミノエチルグリシン、N-アルキル-N,N-ジメチルアンモニウムべタイン等が挙げられる。前記難水溶性の無機化合物分散剤としては、例えばリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等が挙げられる。高分子系保護コロイドとしては、例えばカルボキシル基を有するモノマー、水酸基を有するメタアクリル酸アルキル、ビニルエーテル、カルボン酸ビニル、アミドモノマー、酸塩化物のモノマー、窒素原子又はその複素環を有するモノマー等を重合することにより得られるホモポリマー又はコポリマー、ポリオキシエチレン系樹脂、セルロース類等が挙げられる。なお、上記のモノマーを重合することにより得られるホモポリマー又はコポリマーは、ビニルアルコール由来の構成単位を有するものも含む。前記カルボキシル基を有するモノマーとしては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、α-シアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等が挙げられる。水酸基を含有するメタアクリル系単量体としては、例えばアクリル酸β-ヒドロキシエチル、メタクリル酸β-ヒドロキシエチル、アクリル酸β-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β-ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、アクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジエチレングリコールモノメタクリレート、グリセリンモノアクリレート、グリセリンモノメタクリレート等が挙げられる。ビニルエーテルの具体としては、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等が挙げられる。カルボン酸ビニルとしては、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等が挙げられる。アミドモノマーとしては、例えばアクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミド等が挙げられる。酸塩化物のモノマーとしては、例えばアクリル酸クロリド、メタクリル酸クロリド等が挙げられる。窒素原子又はその複素環を有するモノマーとしては、例えばビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等が挙げられる。ポリオキシエチレン系樹脂としては、例えばポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリン酸フェニル、ポリオキシエチレンペラルゴン酸フェニル等が挙げられる。セルロース類としては、例えばメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。また、前記分散剤としては、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能なもの等も挙げられる。分散剤として、リン酸カルシウムを用いた場合は、塩酸等でカルシウム塩を溶解させて、水洗する方法、酵素で分解する方法等を用いて、リン酸カルシウム塩を除去することができる。乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法としては、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶媒を除去する方法、減圧して溶媒を蒸発させる方法等が挙げられる。前記分散剤を用いた場合は、有機溶媒が除去された後に、洗浄等を行うことにより分散剤を除去することが好ましい。また、分散剤を除去した後、水を加えスラリー状態として加熱することが好ましい。加熱はスラリー温度が45°C以上65°C以下で1分以上2時間以下の任意の時間で行うことが好ましい。分散剤の洗浄工程後に新たに加熱工程を加えることでトナー母体の凹凸が滑らかになり、外添剤が均一に付着するので転写性が改善される。加熱温度はトナーを結着樹脂のガラス転移温度Tg以上10°C以下の温度で加熱することが望ましい。結着樹脂のTg以上の温度に加熱することにより、トナーの結着樹脂が変形しやすくなり、トナーの凹凸が滑らかになる。ただし、結着樹脂のTg10°Cを超える温度で加熱した場合はトナー母体同士が融着したり凝集したりするので、粒度分布が悪化し不具合である。分散剤を除去し、加熱工程を経た後、乾燥等を行うことによりトナー母体粒子が形成される。トナー母体粒子に対しては、更に分級等を行うことができる。分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除いてもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。このようにして得られたトナー母体粒子は、前記無機粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、トナー母体粒子の表面からワックス等の粒子が脱離するのを抑制することができる。機械的衝撃力を印加する方法としては、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等が挙げられる。この方法に用いる装置としては、オングミルホソカワミクロン社製、I式ミル日本ニューマチック社製を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム奈良機械製作所社製、クリプトロンシステム川崎重工業社製、自動乳鉢等が挙げられる。トナー表面近傍のワックス量、ワックス粒子の粒径分布本発明におけるトナーは、その形状、大きさ等については特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、表面から0.3μmまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、FTIR-ATR全反射吸収赤外分光法により求められる前記ワックス由来のピーク2,850cm-1と前記結着樹脂由来のピーク828cm-1との強度比P2850/P828で、0.01~0.20の範囲にあり、かつレーザー回折式分布径測定装置で測定される母体粒子中の分散径1μm以上のワックスがワックス全体の2質量以上20質量以下のもののである。トナー表面近傍のワックス量を規定する方法としてFTIR-ATR全反射吸収赤外分光法により求められる、2850cm-1と828cm-1との強度比P2850/P828で表すことが出来、前記強度比が0.01~0.20の時に定着特性とワックスによる他部材への汚染防止の両立が可能となった。この理由については明確ではないが、2850cm-1の吸収はワックスの吸収を含むことが推定され、また828cm-1の吸収は結着樹脂であるポリエステル樹脂に使用している芳香族に由来する吸収を含むことが考えられる。これより前記強度比P2850/P828が0.01~0.20になることで、トナー表面のワックス露出がある一定量になっていると考えられる。これより、0.01未満になるとトナー表面のワックス露出が減り定着特性の悪化、0.20を超えるとトナー表面のワックス露出量が増え、他部材への汚染が起こると考えられる。また、トナーに含有されるワックス粒子の粒径分布は、トナーをクロロホルム等のバインダー樹脂を溶解する有機溶剤に溶解して遠心分離し、浮遊してくるワックス粒子を集め、これをレーザー回折式粒度分布測定器で測定することができる。レーザー回折式粒度分布測定器で測定される分散径1μm以上のワックスが全体の2質量以上20質量以下であると、適切な紙分離性を確保しなが優れた流動性という効果がみられる。一方、母体粒子中の分散径1μm以上のワックスが全体の2未満であると表面に微細なワックス粒子が集まりやすく、トナー同士が凝集しやすくなるうえ、ワックス粒子が小さくなる紙分離性が小さくとなって不具合であり、20を超えるとワックスをトナー中に含有しにくくなったり、粒子の大きい粗粉トナーが増え分布が悪化する不具合が生じる。外添剤トナーの流動性や保存性、現像性、転写性、耐久性を高めるために、トナー母体粒子に外添剤として、酸化物微粒子、疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子や、高分子系の樹脂微粒子を添加混合してもよい。転写性や耐久性を低下させるワックスをこれらの外添剤で覆い隠すこととトナー表面が微粒子で覆われることによる接触面積が低下することによりこの効果が得られる。これらの無機微粒子はその表面が疎水化処理されていることが好ましく、疎水化処理されたシリカや酸化チタン、といった金属酸化物微粒子が好適に用いられる。疎水化処理されたシリカの外添量より疎水化処理された酸化チタンの外添量を多くすることにより湿度に対する帯電の安定性にも優れ、トナー転写率の改善および耐フィルミング性の良いトナーとすることができる。前記無機微粒子や前記樹脂微粒子の一次粒子径は、5nm~2μmのものが好ましく用いられる。無機微粒子の使用割合は、種類にもよるが、トナー粒子に対してその0.01~5質量の範囲で用いられる。無機微粒子の具体例としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等を挙げることができる。これらは1種単独でも2種以上を組み合わせても使用することができる。また、高分子系の樹脂微粒子としては、例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。前記疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α-クロルエチルトリクロルシラン、p-クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、p-クロルフェニルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニル-トリスβ-メトキシエトキシシラン、γ-メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン、オクチル-トリクロルシラン、デシル-トリクロルシラン、ノニル-トリクロルシラン、4-t-プロピルフェニル-トリクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-トリクロルシラン、ジペンチル-ジクロルシラン、ジヘキシル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジノニル-ジクロルシラン、ジデシル-ジクロルシラン、ジドデシル-ジクロルシラン、ジヘキサデシル-ジクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-オクチル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジデセニル-ジクロルシラン、ジノネニル-ジクロルシラン、ジ-2-エチルヘキシル-ジクロルシラン、ジ-3,3-ジメチルペンチル-ジクロルシラン、トリヘキシル-クロルシラン、トリオクチル-クロルシラン、トリデシル-クロルシラン、ジオクチル-メチル-クロルシラン、オクチル-ジメチル-クロルシラン、4-t-プロピルフェニル-ジエチル-クロルシラン、オクチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ジエチルテトラメチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。この他チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤も使用可能である。以上の外添剤の混合には、一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等を装備して内部の温度を調節できることが好ましい。例えば、V型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが好ましく用いられる。トナーの物性等本発明のトナーの好ましい平均円形度、平均粒子径、熱特性、ガラス転移温度Tg、トナーの色は次ぎのとおりである。トナーの平均円形度本発明のトナーの平均円形度は、0.955~0.975が好ましく、0.960~0.970がより好ましい。なお、円形度は、試料の投影面積と等しい面積を有する円の周囲長を試料の周囲長で除した値である。トナー中の円形度が0.955未満である粒子の含有量は、15以下であることが好ましい。平均円形度が0.955未満であると、満足できる転写性やチリのない高画質画像が得られないことがあり、0.975を超えると、ブレードクリーニング等を採用している画像形成装置では、感光体上及び転写ベルト等のクリーニング不良が発生し、画像上の汚れが発生することがある。例えば、写真画像等の画像面積率の高い画像を形成する場合、給紙不良等で未転写画像を形成したトナーが感光体上に蓄積して画像の地汚れが発生したり、感光体を接触帯電させる帯電ローラ等を汚染して、本来の帯電能力を発揮できなくしたりすることがある。平均円形度は、平板上の撮像部検知帯にトナーを含有する懸濁液を通過させ、CCDカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法等により計測することができ、フロー式粒子像分析装置FPIA-3000シスメックス社製を用いて計測することができる。トナーの平均粒子径本発明のトナーの体積平均粒子径Dvは、3μm~8μmであることが好ましく、4μm~7μmがより好ましい。体積平均粒子径Dvが3μm未満であると、二成分現像剤では、現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させることがある。また、一成分現像剤では、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナー融着が発生することがある。一方、体積平均粒子径Dvが、8μmを超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。本発明のトナーの個数平均粒子径Dnに対する体積平均粒子径の比Dv/Dnは、1.00~1.25であることが好ましく、1.05~1.25がより好ましい。これにより、二成分現像剤では、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、一成分現像剤では、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なくなると共に、現像ローラへのトナーのフィルミングやトナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着を抑制し、現像装置の長期使用攪拌においても、良好で安定した現像性が得られるため、高画質の画像を得ることができる。この比が1.25を超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合に、トナーの粒子径の変動が大きくなることがある。ここで、前記体積平均粒子径及び個数平均粒子径に対する体積平均粒子径の比は、粒度測定器マルチサイザーIIIベックマンコールター社製を用いて、以下のようにして測定することができる。まず、約1質量塩化ナトリウム水溶液等の電解質水溶液100~150ml中に、分散剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩等の界面活性剤を0.1~5ml添加する。次に、測定試料を約2~20mg添加する。試料が懸濁した電解質水溶液に、超音波分散機を用いて約1~3分間分散処理を行った後、100μmのアパーチャーを用いて、トナーの体積及び個数を測定し、体積分布及び個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒子径及び個数平均粒子径を求めることができる。トナーの熱特性トナーの熱特性は、フローテスター特性とも言われ、軟化点、流出開始温度、1/2法軟化点等として評価される。これらの熱特性は、適宜選択した方法により測定することができ、高架式フローテスターCFT500型島津製作所社製を用いて測定することができる。このフローテスターのフローカーブは図1に示されるデータになり、そこから各々の温度を読み取ることができる。図中、Tsは軟化点、Tfbは流出開始温度であり、Tendは測定終了温度である。T1/2温度はTfbからTendまでのストローク量の半分の時の温度であり、本発明ではT1/2温度を1/2法軟化点としている。トナーの軟化点Tsは、30°C以上であることが好ましく、50°C~90°Cがより好ましい。前記軟化点Tsが、30°C未満であると、耐熱保存性が悪化することがある。本発明のトナーの流出開始温度Tfbは、60°C以上であることが好ましく、90°C~130°Cがより好ましい。流出開始温度が、60°C未満であると、耐熱保存性及び耐オフセット性の少なくとも一方が低下することがある。本発明のトナーの1/2法軟化点は、90°C以上であることが好ましく、100°C~170°Cがより好ましい。1/2法軟化点が、90°C未満であると、耐オフセット性が悪化することがある。トナーのガラス転移温度本発明のトナーのガラス転移温度は、40°C~70°Cであることが好ましく、45°C~65°Cがより好ましい。前記ガラス転移温度が、40°C未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化することがあり、70°Cを超えると、低温定着性が十分でないことがある。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量計DSC-60島津製作所社製等を用いて測定することができる。トナーの色本発明のトナーの色は、目的に応じて適宜選択することができ、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーからなる群より選択される一種以上とすることができ、各色のトナーは、着色剤を適宜選択することにより得ることができる。<現像剤>本発明の現像剤は、本発明のトナーを含有し、キャリア等の適宜選択されるその他の成分を更に含有してもよい。このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。本発明の現像剤を一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。本発明の現像剤を二成分現像剤として用いる場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。前記キャリアは、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。芯材の材料は、公知のものの中から適宜選択することができ、50emu/g~90emu/gのマンガン-ストロンチウム系材料、マンガン-マグネシウム系材料等が挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、100emu/g以上の鉄粉、75~120emu/gのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、30~80emu/gの銅-亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記芯材の体積平均粒子径は、10μm~150μmであることが好ましく、40μm~100μmがより好ましい。前記体積平均粒子径が、10μm未満であると、キャリア中に微粉が多くなり、一粒子当たりの磁化が低下してキャリアの飛散が生じることがあり、150μmを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特に、ベタ部の再現が悪くなることがある。前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えばアミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリハロゲン化オレフィン、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリルモノマーの共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとフルオロ基を有さないモノマーの共重合体等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記アミノ系樹脂の具体例としては、尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。前記ポリビニル系樹脂の具体例としては、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール等が挙げられる。前記ポリスチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン-アクリル共重合体等が挙げられる。ポリハロゲン化オレフィンの具体例としては、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。前記ポリエステル系樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。前記樹脂層は、必要に応じて、導電粉等を含有してもよい。前記導電粉の具体例としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等が挙げられる。導電粉の平均粒子径は、1μm以下であることが好ましい。前記平均粒子径が1μmを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。前記樹脂層は、シリコーン樹脂等を溶媒に溶解させて塗布液を調製した後、塗布液を芯材の表面に公知の塗布方法を用いて塗布、乾燥した後、焼き付けを行うことにより形成することができる。塗布方法としては、浸漬塗工法、スプレー法、ハケ塗り法等を用いることができる。前記溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸ブチルセロソルブ等が挙げられる。焼き付けは、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロ波を用いる方法等が挙げられる。キャリア中の樹脂層の含有量は、0.01質量~5.0質量であることが好ましい。前記含有量が、0.01質量未満であると、芯材の表面に均一な樹脂層を形成することができないことがあり、5.0質量を超えると、樹脂層が厚いためにキャリア同士の融着が起こり、キャリアの均一性が低下することがある。二成分現像剤中のキャリアの含有量は、90質量~98質量であることが好ましく、93質量~97質量がより好ましい。本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に用いることができる。<フルカラー画像形成方法>本発明のトナーを用いるフルカラー画像形成方法は、電子写真感光体を帯電手段により帯電させる帯電工程と、前記帯電された電子写真感光体上に露光手段により静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像を形成された電子写真感光体上にトナーを含む現像手段によりトナー像を形成する現像工程と、前記電子写真感光体上に形成されたトナー像を一次転写手段により中間転写体上に転写する一次転写工程と、前記中間転写体上に転写されたトナー像を二次転写手段により記録材上に転写する二次転写工程と、前記記録材上に転写されたトナー像を熱及び圧力定着部材を含む定着手段により記録材上に定着させる定着工程と、前記一次転写手段によりトナー像を中間転写体上に転写した電子写真感光体の表面に付着している転写残トナーをクリーニング手段によりクリーニングするクリーニング工程とを備えている。そして、現像工程において使用するトナーが、上述の本発明のトナーである。本発明のトナーを用いるフルカラー画像形成方法は、二次転写工程において、トナー像の記録材への転写の線速度は300~1000mm/secであり、二次転写手段のニップ部での転写時間は0.5~20msecとすることが好ましい。また、本発明のトナーを用いるフルカラー画像形成方法は、タンデム方式の電子写真画像形成プロセスを採用することが好ましい。帯電工程本発明の画像形成方法において使用される帯電装置としては、例えば図2、図3及び図4に示した接触式の帯電装置を用いることができる。ローラ式帯電装置図2に接触式帯電装置の一種であるローラ式帯電装置500の一例の概略構成を示した。被帯電体である像担持体としての感光体505は矢印の方向に所定の速度プロセススピードで回転駆動される。この感光体505に接触させた帯電部材である帯電ローラ501は芯金502とこの芯金502の外周に同心一体にローラ上に形成した導電ゴム層503を基本構成とし、芯金の両端を不図示の軸受け部材などで回転自由に保持させるとともに、不図示の加圧手段によって感光ドラムに所定の加圧力で押圧させており、本図の場合はこの帯電ローラ501は感光体505の回転駆動に従動して回転する。帯電ローラ501は、直径9mmの芯金上に100,000Ωcm程度の中抵抗の導電ゴム層503を被膜して直径16mmに形成されている。帯電ローラ501の芯金502と図示の電源504とは電気的に接続されており、電源504により帯電ローラ501に対して所定のバイアスが印加される。これにより感光体605の周面が所定の極性、電位に一様に帯電処理される。ファーブラシ式帯電装置本発明で使われる帯電装置の形状としてはローラ式帯電装置の他にも、磁気ブラシ式帯電装置、ファーブラシ式帯電装置など、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。磁気ブラシ式帯電装置を用いる場合、磁気ブラシは例えばZn-Cuフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。また、ファーブラシ式帯電装置を用いる場合、例えばファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電装置とする。図3に接触式のブラシ式帯電装置510の一例の概略構成を示した。被帯電体としての像担持体としての感光体515は矢印の方向に所定の速度プロセススピードで回転駆動される。この感光体515に対して、ファーブラシによって構成されるファーブラシローラ511が、ブラシ部513の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。本例における接触式帯電装置としてのファーブラシローラ511は、電極を兼ねる直径6mmの金属製の芯金512に、ブラシ部513としてユニチカ株製の導電性レーヨン繊維REC-Bをパイル地にしたテープをスパイラル状に巻き付けて、外径14mm、長手方向長さ250mmのロールブラシとしたものである。ブラシ部613のブラシは300デニール/50フィラメント、1平方ミリメートル当たり155本の密度である。このロールブラシを内径が12mmのパイプ内に一方向に回転させながらさし込み、ブラシと、パイプが同心となるように設定し、高温多湿雰囲気中に放置してクセ付けで斜毛させた。ファーブラシローラ511の抵抗値は印加電圧100Vにおいて1×105Ωである。この抵抗値は、金属製の直径φ30mmのドラムにファーブラシローラをニップ幅3mmで当接させ、100Vの電圧を印加したときに流れる電流から換算した。このブラシ式帯電装置510の抵抗値は、被帯電体である感光体515上にピンホール等の低耐圧欠陥部が生じた場合にもこの部分に過大なリーク電流が流れ込んで帯電ニップ部が帯電不良になる画像不良を防止するために104Ω以上必要であり、感光体515表面に十分に電荷を注入させるために107Ω以下である必要がある。ブラシの材質としては、ユニチカ株製のREC-B以外にも、REC-C、REC-M1、REC-M10、さらに東レ株製のSA-7、日本蚕毛株製のサンダーロン、カネボウ株製のベルトロン、クラレ株製のクラカーボ、レーヨンにカーボンを分散したもの、三菱レーヨン株製のローバル等が考えられる。ブラシは一本が3~10デニールで、10~100フィラメント/束、80~600本/mmの密度が好ましい。毛足は1~10mmが好ましい。このファーブラシローラ511は感光体515の回転方向と逆方向カウンターに所定の周速度表面の速度をもって回転駆動され、感光体面に対して速度差を持って接触する。そしてこのブラシローラ511に電源514から所定の帯電電圧が印加されることで、回転感光体面が所定の極性電位に一様に接触帯電処理される。本例では該ファーブラシローラ511による感光体515の接触帯電は直接注入帯電が支配的となって行なわれ、回転感光体表面はファーブラシローラ511に対する印加帯電電圧とほぼ等しい電位に帯電される。本発明で使われる帯電部材の形状としてはファーブラシローラ511の他にも、帯電ローラ、ファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。帯電ローラを用いる場合、芯金上に100000Ωcm程度の中抵抗ゴム層を被膜して用いるのが一般的である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばZn-Cuフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。磁気ブラシ式帯電装置図4は、磁気ブラシ式帯電装置の例の概略構成を示した図でもある。被帯電体、像担持体としての感光体515は矢印の方向に所定の速度プロセススピードで回転駆動される。この感光体515に対して、磁気ブラシによって構成されるブラシローラ511が、ブラシ部513の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。本例における接触帯電部材としての磁気ブラシとしては、平均粒径:25μmのZn-Cuフェライト粒子と、平均粒径10μmのZn-Cuフェライト粒子を、重量比1:0.05で混合して、それぞれの平均粒径の位置にピークを有する、平均粒径25μmのフェライト粒子を、中抵抗樹脂層でコートした磁性粒子を用いた。接触帯電部材は、上述で作成された被覆磁性粒子、および、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成され、上記被覆磁性粒子をスリーブ上に、厚さ1mmでコートして、感光体との間に幅約5mmの帯電ニップを形成した。また、該磁性粒子保持スリーブと感光体との間隙は、約500μmとした。さらに、マグネットロールは、スリーブ表面が、感光体表面の周速に対して、その2倍の速さで逆方向に摺擦するように、回転され、感光体と磁気ブラシとが均一に接触するようにした。帯電工程本発明において感光体の潜像を現像するに際しては、交互電界を印加することが好ましい。図5に示した現像器600において、現像時、現像スリーブ601には、電源602により現像バイアスとして、直流電圧に交流電圧を重畳した振動バイアス電圧が印加される。背景部電位と画像部電位は、上記振動バイアス電位の最大値と最小値の間に位置している。これによって現像部603に向きが交互に変化する交互電界が形成される。この交互電界中で現像剤のトナーとキャリアが激しく振動し、トナー605が現像スリーブ601およびキャリアへの静電的拘束力を振り切って感光体604に飛翔し、感光体の潜像に対応して付着する。なお、トナー605は、上述の本発明のトナーである。振動バイアス電圧の最大値と最小値の差ピーク間電圧は、0.5~5kVが好ましく、周波数は1~10kHzが好ましい。振動バイアス電圧の波形は、矩形波、サイン波、三角波等が使用できる。振動バイアスの直流電圧成分は、上記したように背景部電位と画像部電位の間の値であるが、画像部電位よりも背景部電位に近い値である方が、背景部電位領域へのかぶりトナーの付着を防止する上で好ましい。振動バイアス電圧の波形が矩形波の場合、デューティ比を50以下とすることが望ましい。ここでデューティ比とは、振動バイアスの1周期中でトナーが感光体に向かおうとする時間の割合である。このようにすることにより、トナーが感光体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を大きくすることができるので、トナーの運動がさらに活発化し、トナーが潜像面の電位分布に忠実に付着してざらつき感や解像力を向上させることができる。またトナーとは逆極性の電荷を有するキャリアが感光体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を小さくすることができるので、キャリアの運動を沈静化し、潜像の背景部にキャリアが付着する確率を大幅に低減することができる。定着装置本発明の画像形成方法において使用される定着装置としては、例えば図6に示した定着装置を用いることができる。図6に示す定着装置は、誘導加熱手段760の電磁誘導により加熱される加熱ローラ710と、加熱ローラ710と平行に配置された定着ローラ720対向回転体と、加熱ローラ710と定着ローラ720とに張り渡され、加熱ローラ710により加熱されるとともに少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印A方向に回転する無端帯状の定着ベルト耐熱性ベルト、トナー加熱媒体730と、定着ベルト730を介して定着ローラ720に圧接されるとともに定着ベルト730に対して順方向に回転する加圧ローラ740加圧回転体とから構成されている。加熱ローラ710は例えば鉄、コバルト、ニッケルまたはこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、外径を例えば20~40mm、肉厚を例えば0.3~1.0mmとして、低熱容量で昇温の早い構成となっている。定着ローラ720対向回転体は、例えばステンレススチール等の金属製の芯金721と、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金721を被覆した弾性部材722とからなる。そして、加圧ローラ740からの押圧力でこの加圧ローラ740と定着ローラ720との間に所定幅の接触部を形成するために外形を20~40mm程度として加熱ローラ710より大きくしている。弾性部材722は、その肉厚を4~6mm程度としている。この構成により、加熱ローラ710の熱容量は定着ローラ720の熱容量より小さくなるので、加熱ローラ710が急激に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。加熱ローラ710と定着ローラ720とに張り渡された定着ベルト730は、誘導加熱手段760により加熱される加熱ローラ710との接触部位W1で加熱される。そして、加熱ローラ710と定着ローラ720の回転によって定着ベルト730の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に渡って加熱される。図7に定着ベルト730の層構成を示す。ベルト730の構成は、内層から表層に向かって下記4層であり、以下のようにすることができる。基体731:ポリイミドPI樹脂などの樹脂層発熱層732:Ni,Ag,SUS等の導電材料層中間層733:均一定着のための弾性層離型層734:離型効果とオイルレス化のための弗素樹脂材料等の樹脂層離型層734の厚さとしては、10μmから300μm程度が望ましく、特に200μm程度が望ましい。このようにすれば、図7に示すような定着装置700において、記録材770上に形成されたトナー像Tを定着ベルト730の表層部が十分に包み込むため、トナー像Tを均一に加熱溶融することが可能になる。離型層734の厚さ、即ち表面離型層は経時耐磨耗性を確保するためには最低10μmは必要である。また、離型層734の厚さが300μmよりも大きい場合には、定着ベルト730の熱容量が大きくなってウォームアップにかかる時間が長くなる。さらに、トナー像定着工程において定着ベルト730の表面温度が低下しにくくなって、定着部出口における融解したトナーの凝集効果が得られず、定着ベルト730の離型性が低下してトナー像Tのトナーが定着ベルト730に付着し、いわゆるホットオフセットが発生する。なお、定着ベルト730の基体として、上記金属からなる発熱層732としてもよいが、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、PEEK樹脂、PES樹脂、PPS樹脂などの耐熱性を有する樹脂層を用いてもよい。加圧ローラ740は、たとえば銅またはアルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金741と、この芯金741の表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材742とから構成されている。芯金741には上記金属以外にSUSを使用しても良い。加圧ローラ740は定着ベルト730を介して定着ローラ720を押圧して定着ニップ部Nを形成しているが、本実施の形態では、加圧ローラ740の硬度を定着ローラ720に比べて硬くすることによって、加圧ローラ740が定着ローラ720及び定着ベルト730へ食い込む形となり、この食い込みにより、記録材770は加圧ローラ740表面の円周形状に沿うため、記録材770が定着ベルト730表面から離れやすくなる効果を持たせている。この加圧ローラ740の外径は定着ローラ720と同じ20~40mm程度であるが、肉圧は0.5~2.0mm程度で定着ローラ720より薄く構成されている。電磁誘導により加熱ローラ710を加熱する誘導加熱手段760は、図6に示すように、磁界発生手段である励磁コイル761と、この励磁コイル761が巻き回されたコイルガイド板762とを有している。コイルガイド板762は加熱ローラ710の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、励磁コイル761は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板762に沿って加熱ローラ710の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル761は、発振回路が周波数可変の駆動電源図示せずに接続されている。励磁コイル761の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア763が、励磁コイルコア支持部材764に固定されて励磁コイル761に近接配置されている。<プロセスカートリッジ>本発明のプロセスカートリッジは、電子写真感光体と、前記電子写真感光体を帯電させる帯電手段と、前記帯電された電子写真感光体上に静電潜像を形成する露光手段と、前記電子写真感光体上に形成された静電潜像をトナーによりトナー像とする現像手段と、前記電子写真感光体上に形成されたトナー像を中間転写体を介して又は介さずに記録材上に転写する転写手段と、前記記録材上に転写されたトナー像を熱及び圧力定着部材により記録材上に定着させる定着手段定着工程と、前記転写手段によりトナー像を中間転写体又は記録材上に転写した後の電子写真感光体表面に付着している転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置における各手段のうち、少なくとも電子写真感光体、及び現像手段を含む上記手段を一体に支持して画像形成装置本体に着脱自在としたものである。そして、現像手段には、上述の本発明のトナーを備えている。現像手段及び帯電手段としては、上述の現像装置及び帯電装置が好適に使用できる。本発明のプロセスカートリッジの例を図8に示す。図8に示したプロセスカートリッジ800は、感光体801、帯電手段802、現像手段803、クリーニング手段806を備えている。このプロセスカートリッジ800の動作を説明すると、感光体801が所定の周速度で回転駆動される。感光体801は回転過程において、帯電手段802によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の不図示の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体801の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段802によりトナー像化され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体801と不図示の転写手段との間に感光体801の回転と同期されて給送された記録材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた記録材は感光体面から分離されて不図示の像定着手段へ導入されて像定着され、複写物コピーとして装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体801の表面は、クリーニング手段806によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。<フルカラー画像形成装置>本発明のトナーを用いるフルカラー画像形成方法において使用されるフルカラー画像形成装置としては、例えば図9、図10に示したタンデム方式の画像形成装置100を用いることができる。図9において、画像形成装置100は電子写真方式によるカラー画像形成を行なうための画像書込部120Bk,120C,120M,120Y、画像形成部130Bk,130C,130M,130Y、給紙部140から主に構成されている。画像信号を元に、画像処理部図示せずで画像処理を行ない、画像形成用の黒Bk,シアンC,マゼンタM,イエローYの各色信号に変換し、画像書込部120Bk,120C,120M,120Yに送信する。画像書込部120Bk,120C,120M,120Yは、例えば、レーザ光源、回転多面鏡等の偏向器、走査結像光学系及びミラー群いずれも図示せずからなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した4つの書込光路を有し、画像形成部130Bk,130C,130M,130Yに各色信号に応じた画像書込を行なう。画像形成部130Bk,130C,130M,130Yは、黒,シアン,マゼンタ,イエロー用の各感光体210Bk,210C,210M,210Yを備え、これらの各色用の感光体210Bk,210C,210M,210Yには通常OPC感光体が用いられる。各感光体210Bk,210C,210M,210Yの周囲には、帯電装置215Bk,215C,215M,215Y、上記画像書込部120Bk,120C,120M,120Yからのレーザ光の露光部、各色用の現像装置200Bk,200C,200M,200Y、1次転写装置230Bk,230C,230M,230Y、クリーニング装置300Bk,300C,300M,300Y、除電装置図示せず等が配設されている。なお、上記現像装置200Bk,200C,200M,200Yには、2成分磁気ブラシ現像方式を用いている。また、中間転写ベルト220が各感光体210Bk,210C,210M,210Yと1次転写装置230Bk,230C,230M,230Yとの間に介在し、この中間転写ベルト220に各感光体から各色のトナー像が順次重ね合わせて転写され、各感光体上のトナー像を担持する。場合によっては、この中間転写ベルト220の外側で、最終色の1次転写位置通過後で2次転写位置通過前の位置に転写前帯電手段としてのプレ転写チャージャ502が配設されるのが好ましい。このプレ転写チャージャ502は、上記1次転写部で感光体210に転写された中間転写ベルト220上のトナー像を記録材としての転写紙に転写する前に、トナー像をトナー像と同極性に均一に帯電するものである。各感光体210Bk,210C,210M,210Yから転写された中間転写ベルト220上のトナー像は、ハーフトーン部及びベタ部を含んでいたりトナーの重ね合せ量が異なる部分を含んでいたりするため、帯電量がばらついている場合がある。また、中間転写ベルト移動方向における1次転写部の隣接下流側の空隙に発生する剥離放電により、1次転写後の中間転写ベルト220上のトナー像内に帯電量のばらつきが発生する場合もある。このような同一トナー像内の帯電量のばらつきは中間転写ベルト220上のトナー像を転写紙に転写する2次転写部における転写余裕度を低下させてしまう。そこで、プレ転写チャージャで転写紙へ転写する前のトナー像をトナー像と同極性に均一に帯電することにより、同一トナー像内の帯電量のばらつきを解消し、2次転写部における転写余裕度を向上させている。以上、この画像形成方法によれば、各感光体210Bk,210C,210M,210Yから転写した中間転写ベルト220上のトナー像をプレ転写チャージャ502で均一に帯電することにより、中間転写ベルト220上のトナー像内に帯電量のばらつきがあっても、2次転写部における転写特性を、中間転写ベルト220上のトナー像の各部に渡ってほぼ一定にすることができる。従って、転写紙へ転写する時の転写余裕度の低下を抑え、トナー像を安定して転写できる。なお、この画像形成方法において、プレ転写チャージャで帯電される帯電量は、帯電対象物である中間転写ベルト220の移動速度に依存して変化する。例えば、中間転写ベルト220の移動速度が遅ければ、中間転写ベルト220上のトナー像の同一部分がプレ転写チャージャによる帯電領域を通過する時間が長くなるので、帯電量が大きくなる。逆に、中間転写ベルト220の移動速度が速いと、中間転写ベルト220上のトナー像の帯電量が小さくなる。従って、中間転写ベルト220上のトナー像がプレ転写チャージャによる帯電位置を通過している途中に中間転写ベルト220の移動速度が変化するような場合には、その中間転写ベルト220の移動速度に応じて、トナー像に対する帯電量が途中で変化しないようにプレ転写チャージャを制御することが望ましい。1次転写装置230Bk,230C,230M,230Yの間に導電性ローラ241,242,243が設けられている。そして、転写紙は給紙部140から給紙された後、レジストローラ対160を介して転写ベルト500に担持され、中間転写ベルト220と転写ベルト500が接触するところで2次転写ローラ600により中間転写ベルト220上のトナー像が転写紙に転写され、カラー画像形成が行なわれる。そして、画像形成後の転写紙は2次転写ベルト180で定着装置150に搬送され、画像が定着されてカラー画像が得られる。転写されずに残った中間転写ベルト220上のトナーは、中間転写ベルトクリーニング装置260によってベルトから除去される。転写紙への転写前の中間転写ベルト220上のトナー極性は、現像時と同じマイナス極性であるため、2次転写ローラ170にはプラスの転写バイアス電圧が印加され、トナーは転写紙上に転写される。この部分でのニップ圧が転写性に影響し、定着性に大きく影響する。また、転写されずに残った中間転写ベルト220上のトナーは、転写紙と中間転写ベルト220とが離れる瞬間にプラス極性側に放電帯電され、0~プラス側に帯電される。なお、転写紙のジャム時や非画像域に形成されたトナー像は、2次転写の影響を受けないため、もちろんマイナス極性のままである。感光体層の厚みを30μmとし、光学系のビームスポット径を50×60μm、光量を0.47mWとしている。感光体黒210Bkの帯電露光側電位V0を-700V、露光後電位VLを-120Vとして現像バイアス電圧を-470Vすなわち現像ポテンシャル350Vとして現像工程が行なわれるものである。感光体黒210Bk上に形成されたトナー黒の顕像はその後、転写中間転写ベルト及び転写紙、定着工程を経て画像として完成される。転写は最初、1次転写装置230Bk,230C,230M,230Yから中間転写ベルト220へ全色転写された後、更に別の2次転写ローラ170へのバイアス印加により転写紙へ転写される。次に、感光体クリーニング装置について詳細に説明する。図9において、各現像装置200Bk,200C,200M,200Yと各クリーニング装置300Bk,300C,300M,300Yとは、各々トナー移送管250Bk,250C,250M,250Yで接続されている図10中の破線。そして、各トナー移送管250Bk,250C,250M,250Yの内部には、スクリュー図示せずが入っており、各クリーニング装置300Bk,300C,300M,300Yで回収されたトナーが、各現像装置200Bk,200C,200M,200Yへ移送されるようになっている。従来の4つの感光体ドラムとベルト搬送との組合せによる直接転写方式では、感光体と転写紙が当接することにより紙粉が付着しトナーを回収すると紙粉が含有しているので、画像形成時にトナー抜け等の画像劣化をきたし使用することができなかった。更に、従来の一つの感光体ドラムと中間転写とを組合せたシステムでは、中間転写体の採用で転写紙転写時の感光体への紙粉付着はなくなったが、感光体への残トナーのリサイクルを行おうした場合、混色したトナーを分離することは実用上不可能である。また、混色トナーを黒トナーとして使用する提案があるが、全色混合しても黒にならず、プリントモードにより色が変化するため1つの感光体の構成ではトナーリサイクルは不可能であった。これに対して、このフルカラーが造形性装置では、中間転写ベルト220を使用するので紙粉の混入が少なく、かつ、紙転写時の中間転写ベルト220への紙粉の付着も防止される。各感光体210Bk,210C,210M,210Yが独立した色のトナーを使用するので各感光体クリーニング装置300Bk,300C,300M,300Yを接離する必要もなく、確実にトナーのみを回収することができる。上記中間転写ベルト220上に残ったプラス帯電されたトナーは、マイナス電圧が印加された導電性ファーブラシ262でクリーニングされる。導電性ファーブラシ262への電圧印加方法は、導電性ファーブラシ261と極性が異なるだけで全く同一である。転写されずに残ったトナーも2つの導電性ファーブラシ261,262でほとんどクリーニングされる。ここで、導電性ファーブラシ262でクリーニングされずに残ったトナー、紙粉、タルク等は、導電性ファーブラシ262のマイナス電圧により、マイナス帯電される。次の黒色の1次転写は、プラス電圧による転写であり、マイナス帯電したトナー等は中間転写ベルト220側に引き寄せられるため、感光体黒210Bk側への移行は防止できる。次に、この画像形成装置に使用される中間転写ベルト220について説明する。中間転写ベルトは前述のとおり、単層の樹脂層であることが好ましいが、必要に応じて、弾性層や、表層を保有しても良い。上記樹脂層を構成する樹脂材料としては、ポリカーボネート、フッ素系樹脂ETFE,PVDF、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ-α-メチルスチレン、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-塩化ビニル共重合体、スチレン-酢酸ビニル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン-アクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-α-クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂等、塩化ビニル樹脂、スチレン-酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン-エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等からなる群より選ばれる1種類あるいは2種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。また、上記弾性層を構成する弾性材料弾性材ゴム、エラストマーとしては、ブチルゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム、EPDM、NBR、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンゴム天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン-プロピレンゴム、エチレン-プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック1,2-ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、リコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム、熱可塑性エラストマー例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリウレア、ポリエステル系、フッ素樹脂系等からなる群より選ばれる1種類あるいは2種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。また、上記表層の材料は特に制限は無いが、中間転写ベルト表面へのトナーの付着力を小さくして2次転写性を高めるものが要求される。例えば、ポリウレタン、ポリエステル、エポキシ樹脂等の1種類あるいは2種類以上を使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、例えばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、2酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体、粒子を1種類あるいは2種類以上または粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行なうことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。上記樹脂層や弾性層には、抵抗値調節用導電剤が添加される。この抵抗値調節用導電剤は特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化錫,酸化チタン、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン-酸化錫複合酸化物ATO、酸化インジウム-酸化錫複合酸化物ITO等の導電性金属酸化物、導電性金属酸化物は、硫酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。上記導電剤に限定されるものではないことは当然である。図10は、本発明の画像形成方法において使用される画像形成装置の他の例を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真式の画像形成装置を備えた複写装置100である。図10中、101は複写装置本体、200はそれを載せる給紙テーブル、300は複写装置本体101上に取り付けるスキャナ、400はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置ADFである。複写装置本体101には、中央に、無端ベルト状の中間転写体10を設ける。そして、図10に示すとおり、この例では3つの支持ローラ14、15、16に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。この図示例では、3つのなかで第2の支持ローラ15の左に、画像転写後に中間転写体10上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置17を設ける。また、3つのなかで第1の支持ローラ14と第2の支持ローラ15間に張り渡した中間転写体10上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの4つの画像形成手段18を横に並べて配置してタンデム画像形成装置20を構成する。このタンデム画像形成装置20の上には、図10に示すように、さらに露光装置21を設ける。一方、中間転写体10を挟んでタンデム画像形成装置20と反対の側には、2次転写装置22を備える。2次転写装置22は、図示例では、2つのローラ23間に、無端ベルトである2次転写ベルト24を掛け渡して構成し、中間転写体10を介して第3の支持ローラ16に押し当てて配置し、中間転写体10上の画像をシートに転写する。2次転写装置22の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置25を設ける。定着装置25は、無端ベルトである定着ベルト26に加圧ローラ27を押し当てて構成する。上述した2次転写装置22には、画像転写後のシートをこの定着装置25へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、2次転写装置22として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合はこのシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。なお、図示例では、このような2次転写装置22および定着装置25の下に、上述したタンデム画像形成装置20と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置28を備える。さて、いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置400の原稿台30上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置400を開いてスキャナ300のコンタクトガラス32上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置400を閉じてそれで押さえる。そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置400に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス32上へと移動して後、他方コンタクトガラス32上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ300を駆動し、第1走行体33および第2走行体34を走行する。そして、第1走行体33で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第2走行体34に向け、第2走行体34のミラーで反射して結像レンズ35を通して読取りセンサ36に入れ、原稿内容を読み取る。また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ14、15、16の1つを回転駆動して他の2つの支持ローラを従動回転し、中間転写体10を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段18でその感光体40を回転して各感光体40上にそれぞれ、ブラックイエローマゼンタシアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体10の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体10上に合成カラー画像を形成する。一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル200の給紙ローラ42の1つを選択回転し、ペーパーバンク43に多段に備える給紙カセット44の1つからシートを繰り出し、分離ローラ45で1枚ずつ分離して給紙路46に入れ、搬送ローラ47で搬送して複写機本体100内の給紙路48に導き、レジストローラ49に突き当てて止める。または、給紙ローラ50を回転して手差しトレイ51上のシートを繰り出し、分離ローラ52で1枚ずつ分離して手差し給紙路53に入れ、同じくレジストローラ49に突き当てて止める。そして、中間転写体10上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ49を回転し、中間転写体10と2次転写装置22との間にシートを送り込み、2次転写装置22で転写してシート上にカラー画像を記録する。画像転写後のシートは、2次転写装置22で搬送して定着装置25へと送り込み、定着装置25で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪55で切り換えて排出ローラ56で排出し、排紙トレイ57上にスタックする。または、切換爪55で切り換えてシート反転装置28に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ56で排紙トレイ57上に排出する。一方、画像転写後の中間転写体10は、中間転写体クリーニング装置17で、画像転写後に中間転写体10上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置20による再度の画像形成に備える。ここで、レジストローラ49は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。更に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図11は、本発明の画像形成装置の概略構成を示す図である。図12は、図11に示す画像形成装置のプロセスカートリッジの構成を示す図である。像担持体である感光体1の周囲は、帯電装置3、露光装置4、現像装置5、転写装置6、クリーニング装置7、定着装置8が配置されている。感光体1は、ベルト状又はドラム状のアルミニウム基板上に感光層を設ける。感光層には、アモルファスセレン、光導電性を有するペリレン系、フタロシアニン系有機化合物、アモルファスシリコンを用いる。特に、アモルファスシリコンが好ましい。導電性支持体を50°C~400°Cに加熱し、支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱CVD法、光CVD法、プラズマCVD法等の成膜法によりa-Siからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体以下、a-Si系感光体と称する。を用いることが出来る。なかでも、プラズマCVD法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にa-Si堆積膜を形成する方法が好適なものとして用いられている。図2に示すような帯電装置3によって帯電した感光体1の表面には、露光装置4によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。この露光装置4は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体1に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。なお、本実施形態の露光装置4は、レーザ方式の露光装置であるが、LEDアレイと結像手段からなる露光装置などの他の方式の露光装置を採用することもできる。露光装置4は、読取装置20内のスキャナーで読み取ったデータ、及び図示しないPC等外部より送られた画像信号を変換し、ポリゴンモータでレーザー光をスキャンさせ、ミラーを通して読み取られた画像信号を基に感光体1上に静電潜像を形成する。現像装置5は、現像剤を担持して感光体1に供給する現像剤担持体である現像スリーブ5aと、トナー供給室等を備える。感光体1と微小間隔をおいて配置された円筒状の現像剤担持体5aと、現像剤担持体5a上の現像剤量を規制する現像剤規制部材とを有している。現像剤担持体5aは、回転可能に支持された中空円筒状の現像剤担持体5aと、現像剤担持体5aの内部にこれと同軸に固設されたマグネットロールとを備えており、現像剤担持体5aの外周面に現像剤を磁気的に吸着して搬送するようになっている。現像剤担持体5aは導電性で、非磁性部材で構成されており、現像バイアスを印加するための電源が接続されている。現像剤担持体5aと感光体1との間には、電源から電圧が印加され、現像領域に電界が形成される。なお、上記は、二成分現像剤を用いる現像装置について説明したが、本発明はこれに限らず、一成分現像剤を用いる現像装置であってもよい。転写装置6は、転写ベルト6aと転写バイアスローラ6bとテンションローラ6cから構成されている。転写バイアスローラ6bは、鉄、アルミ、ステンレス等の芯金表面に弾性層を設けて構成する。転写バイアスローラ6bには、記録紙を感光体1に密着させるために、感光体1側に必要な圧力がかけられる。転写ベルト6aは、基材として耐熱性の材料を種々選択することで効果が得られ、例えばシームレスのポリイミドフィルムで構成することができる。その外側には、フッ素樹脂層を設ける構成とすることができる。又、必要に応じてポリイミドフィルムの上にシリコーンゴム層を設け、その上にフッ素樹脂層を設けても良い。転写ベルト6aの内側には、転写ベルト6aを駆動及び張架するためにテンションローラ6cが設けられている。定着装置8は、ハロゲンランプ等の加熱手段であるヒータを有する定着ローラ8aと、圧接される加圧ローラ8bとを備えている。定着ローラは、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を100~500μm、好ましくは400μmの厚みに設け、更にトナーの粘性による付着を防止する目的で、フッ素樹脂等の離型性の良い樹脂表層が形成されている。樹脂表層は、PFAチューブ等で構成され、その厚みは機械的劣化を考慮して10~50μm程度の厚みが好ましい。定着ローラの外周面には、温度検知手段が設けられ、定着ローラの表面温度を約160~200°Cの範囲の中で、ほぼ一定に保つようにヒータが制御されている。加圧ローラは、芯金表面にテトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテルPFA、ポリテトラフルオロエチレンPTFEのようなオフセット防止層が被覆されている。定着ローラと同様に、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を設けても良い。また、図13は、本発明の画像形成装置に用いる他の形態の定着装置の構成を示す概略図である。ここで定着装置8は、図13に示すように、定着フィルム81を回転させて定着するいわゆるサーフ定着装置80である。定着フィルム81はエンドレスベルト状耐熱フィルムであり、このフィルムの支持回転体である駆動ローラ82と、従動ローラ83と、この両ローラ間の下方に設けた平面基盤86に保持させて固定支持させて配設した加熱体84とに懸回張設してある。従動ローラ83は定着フィルム81のテンションローラを兼ね、定着フィルム81は駆動ローラ82の時計回転方向の回転駆動によって、時計回転方向に向かって回転駆動される。この回転駆動速度は、加圧ローラ88と定着フィルム81が接する定着ニップ領域Qにおいて転写材と定着フィルム81の速度が等しくなる速度に調節される。ここで、加圧ローラ88はシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、反時計周りに回転しつつ、前記定着ニップ領域Qに対して、例えば総圧4~10kgの当接圧をもって圧接させてある。また、定着フィルム81は、耐熱性、離型性、耐久性に優れたものが好ましく、総厚100μm以下が好ましく、より好ましくは40μm以下の薄肉のものを使用する。例えば、ポリイミド、ポリエーテルイミド、PESポリエーテルサルファイド、PFA4フッ化エチレンバーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂等の耐熱樹脂の単層フィルム、あるいは複合層フィルム、例えば20ミクロンm厚フィルムの少なくとも画像当接面側にPTFE4フッ化エチレン樹脂、PFA等のフッ素樹脂に導電材を添加した離型性コート層を10μm厚に施したものや、フッ素ゴム、シリコンゴム等の弾性層を施したものである。図13では、この定着装置80の加熱体84は平面基盤86および定着ヒータ87から構成されており、平面基盤86は、アルミナ等の高熱伝導度且つ高電気抵抗率を有する材料からなっており、定着フィルム81と接触する表面には抵抗発熱体で構成した定着ヒータ87を長手方向に設置してある。かかる定着ヒータ87は、例えば、Ag/Pd、Ta2N等の電気抵抗材料をスクリーン印刷等により線状もしくは帯状に塗工したものである。また、定着ヒータ87の両端部には、図示しない電極が形成され、この電極間に通電することで抵抗発熱体が発熱する。さらに、平面基盤86の定着ヒータ87が具備させてある面と逆の面にはサーミスタによって構成した定着温度センサ85が設けられている。定着温度センサ85によって検出された基板の温度情報は図示しない制御手段に送られ、かかる制御手段により定着ヒータ87に供給される電力量が制御され、加熱体84は所定の温度に制御される。このサーフ定着装置80によって、効率が良く立ち上がり時間を短縮可能な定着装置8を用いた画像形成装置100が得られる。クリーニング装置7は、図12に示すように、転写工程後の感光体1表面に残存するトナーのクリーニング手段としてクリーニングブレード7aを有する。また、クリーニングされたトナーを回収するトナー回収羽根7e、及びそのトナーを搬送する回収コイル7cを備えている。更に、図示されないトナー回収ボックスを備える。クリーニングブレード7aは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。本発明の画像形成装置では、さらに、この現像装置5にトナー収納容器121のトナーが粉体ポンプ140のポンプ力によって移送チューブ115を介してトナーが補給される剤移送装置120を備えているのが好ましい。図14は、剤移送装置の概略構成を示すブロック図である。剤移送装置120の駆動制御は、図示しない電源と制御回路により、粉体ポンプ140の駆動制御とエアーポンプ130の動作制御を行なう。剤移送装置120の制御は、現像装置5の一部に設けられたトナー濃度センサに基づくトナーとキャリアの混合比の変化を検知しトナー補給量を制御する機構を用いているが、他の機構として感光体1上のトナー像の反射濃度を検知しトナー補給量を制御する等の技術を転用してもよい。図示しないMPUを具備した制御装置によって剤移送装置120は制御される。すなわち、トナー濃度センサの検知結果がMPUに取り込まれ、検知結果に応じてMPUから粉体ポンプ駆動源または駆動伝達手段クラッチ等、エアーポンプ130に動作信号が送信されることにより、現像装置へのトナー補給動作は行なわれる。MPUは、タイマー機能を有しており、任意のタイミングで駆動モータ、エアーポンプ等を駆動制御することができる。図15は、剤移送装置の構成を示す概略図である。トナー補給信号が送信されると、同時に粉体ポンプ140のロータ141およびエアーポンプ130が所定時間作動し、流動化されたトナーが粉体ポンプ140により移送チューブ115を経て現像装置5に送られる。エアーポンプ130は粉体ポンプ140のロータ141が停止した後、さらに所定時間の作動後に停止するようになっている。このようにすることで、移送チューブ115の残存トナーを空気のみによって排出することができるので、トナー移送チューブ115内のトナー詰まりを防止することができる。図15に示すように、移送チューブ115としては、内径が4~10mmのチューブ状であることが望ましい。内径が4mm未満だと十分なトナー量を送るのに効率が悪くなり、10mmを超えるとトナー量の精度良いコントロールが難しくなる。移送チューブの素材は、フレキシブルでかつ耐トナー性に優れたゴム材料、例えば、ポリウレタン、ニトリル、EPDM、シリコン等を用いることが非常に有効である。現像装置5内での現像剤は、攪拌搬送スクリュー56によって搬送されるようにして循環される。この循環の間に搬送路の途中で現像スリーブ5aに移送された現像剤により感光体1上に形成された静電潜像を現像する。また、現像装置5の上部には空気フィルターが設けられ、移送されたトナーと空気から空気のみを現像装置5外へ逃がし、トナー補給時の接続部材及び現像装置5からのトナー飛散を防止する。トナー収納容器121は、袋形状でその下部中央が開口されており、その開口にポリエチレンやナイロン等に樹脂から作られた口金部材122が固定されている。トナー収納容器としては、トナー収納容器121としてフレキシブルで変形可能な袋にし、この袋部121はポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等のフレキシブルなシート材80~125μm程度の厚みを単層または複層構成にして袋状容器形状が好ましい。なお、このトナー収納容器121は、この袋形状に限定されず、横型であってもよく、粉体ポンプ140のところまでトナーが搬送されるようになっていれば良い。口金部材122は、スリーブ状に形成され、その中空部に粉体ポンプ140が脱着可能に装着されている。粉体ポンプ140は、吐出型の一軸偏芯スクリューポンプであって、金属などの剛性をもつ材料で偏芯したスクリュー形状に作られたロータ141と、ゴム等の弾性体で内側に2条スクリュー形状に作られ固定されて設置されるステータ142とを有している。この場合、ステータ142は口金部材122に下方より嵌め込まれており、受け部材123によってその嵌め込まれた位置に保持されている。なお、受け部材123は口金部材122に対し、螺合、係合等によって取り外し可能に固定されるので、この受け部材123を外すことで、図15に示すように、ステータ142およびロータ141をトナー収納容器121から脱着できる。また、口金部材122には腕等を介してストッパ124が設けられ、このストッパ124は回転によってロータ141が容器内へ入り込むように動くことを防止することができる。なお、ストッパ124にはロータ141を回転自在に支持する軸受を設けても良い。画像形成装置本体に設けられたトナー収納容器121がセットされるセット部150には、図示していない駆動源によって回転駆動され、上下方向に延びる駆動軸151が設けられ、駆動軸151はセット部150の下部部材150aに軸受153を介して回転自在に支持されているとともに、その先端、すなわち上端にはロータ141と係合可能なジョイント152が固定されている。また、駆動軸151は上下動可能に装着され、かつスプリング154によって上方へ付勢されている。したがって、駆動軸151は固定板154aが軸受153に当接する位置で待機し、トナー収納容器121がセットされると、スプリング154の作用に抗して待機した位置より下がった位置で、ジョイント152がロータ141に係合するので、その係合はバネ力によって確実なものとなっている。セット部150には、粉体ポンプ140によりトナーが吐出される部分が図の左右方向に延びるパイプ状に形成されており、その一端は移送チューブ115を介して現像装置5に接続されている。また、他端にはエアー供給手段としてのエアーポンプ130とエアーパイプ131を介して接続されている。したがって、粉体ポンプ140によって容器から排出されたトナーはエアーポンプ130によるエアー流によって現像装置5へ移送される。粉体ポンプ140である一軸偏芯スクリューポンプは、高い固気比で粉体の連続定量移送が可能で、ロータ141の回転数に比例した正確なトナーの移送量が得られることが知られている。したがって、トナー補給量であるトナーの移送量の制御は粉体ポンプ140の回転数と駆動時間を制御すれば良い。粉体ポンプ140は、ロータ141が回転すると、下方向に吐出圧力を発生し、上方向には吸引圧力を発生する。この吐出圧力または吸引圧力の大きさは粉体ポンプ140のロータ141、ステータ142の形状やロータ141の回転数に依存する。また移送チューブ115の移送経路は自在で高位置や、上下左右の任意方向へ自由に移送できる。さらに、エアーの供給量は最大流量無負荷時1~2リットル/分と非常に少ないものでよく、現像装置5などでの空気抜きも簡単に行なえトナー飛散などの発生が容易に防止できる。トナー収納容器121に設けた粉体ポンプ140は、停止時には完全密閉する自閉弁の役割を果たし、トナー収納容器121の開口部は密閉され、トナーは外部に飛散しない。よって、交換時のトナー飛散、汚染などを確実に防止することができる。さらに、粉体ポンプ140はトナー収納容器121から脱着可能であるため、ポンプ部分は再生再利用することができる。なお、粉体ポンプ140はゴムからなるステータ142が摩耗すると寿命になるが、この場合もステータ142だけを交換すれば、ロータ141は何度でも使用することができる。トナー収納容器121の下部は、トナー排出孔に向かって漏斗状の形状をなしているので、容器内のトナーは重力と粉体ポンプの上流側の吸引力により容器内に残留することなく排出される。次に、本発明の他の実施形態について説明する。図16は、他の実施形態の剤移送装置の構成を示す概略図である。図16では、画像形成装置100は、現像装置5により感光体1に形成された静電潜像がトナー像として現像される。このトナー補給機構は、現像装置5、粉体ポンプ140、エアーポンプ130および流路開閉部材を備えている。現像装置5は、現像剤収納容器としてのトナーを収納したトナー収納容器121から吸引手段としての粉体ポンプ140および移送チューブ115を介してトナーが補給される。現像装置5には、感光体1に対向配置された現像スリーブ5aと、攪拌スクリュー5b、供給スクリュー5dとが備えられている。なお、符号5cは現像剤の層厚を均一にするドクターブレードである。粉体ポンプ140は、図16に示すように、現像装置5の近傍に設けられた吸い込み型の一軸偏芯スクリューポンプを用いている。この粉体ポンプ140の構成は、金属などの剛性をもつ材料で偏芯したスクリュー形状に作られたロータ141と、ゴム等の弾性体で作られ、2条スクリュー形状に形成されたステータ142とを有している。ロータ141は、ピン継ぎ手により連結された駆動軸143が駆動モータ144と駆動連結されている。また、粉体ポンプ140はノズル155に設けられたトナー排出路156とトナー移送チューブ115によって接続されている。粉体ポンプ140である1軸偏芯スクリューポンプは、高い固気比で連続定量移送が可能であって、ロータ141の回転数に比例した正確なトナーの移送量が得られることが知られている。そこで、画像濃度検知等によりトナー補給指令が発せられると、粉体ポンプ140が作動し、要求された量のトナーを現像装置5にスムーズに補給することができる。トナー収納容器121は、図16に示すように、画像形成装置本体に設けられたセット部にセットされ、現像装置5と別体のユニットとして構成されている。セット部には、トナー袋の口金部材122内に挿入される断面が円形のノズル155が立設され、トナー収納容器121はそのトナー排出部にノズル155が挿入されるように上方から画像形成装置本体のセット部へセットされる。セット部に設けられたノズル155は、トナー供給路156とエアー供給路157とが設けられ、その内部が2重管構造になっている。トナー供給路156はその下端においてトナー移送チューブ115が接続され、また、エアー供給路157はトナー供給路156よりも上方で図の右方へ曲げられ、エアーチューブ131を介してエアーポンプ130に接続されている。エアーポンプ130は、図16に示すように、ダイアフラム型のエアーポンプであって、ダイアフラム132はゴムまたは柔軟なプラスチック等で形成された器状の部材で図中の下部は空気を遮断した状態で仕切り板133に密着し、上部をモータ139の回転軸に取り付けた偏芯軸138によって上下方向に駆動される。この動作によってダイアフラム内部には空気が吸い込まれたり吐き出したりする。仕切り板133には、吸入穴133b、排出穴133aの二ヶ所の穴部があり、吸入穴133bには吸入弁135、排出穴133aには排出弁134のそれぞれ可撓性の弁部材が設けられている。このように構成することによって、モーター139に通電して回転することにより吸入口137より空気を吸入し、排出口136から空気を吐き出すように作用する。そして、トナー収納容器121のトナーはエアーポンプ130が作動すると、該ポンプからエアーパイプ131およびエアー供給路157を介してトナー収納容器121内にエアーが噴出される。トナー袋の口金部材122内に噴出されたエアーは、トナー層を通過することによりトナーを拡散しながら流動化させる。このように構成されたトナー補給機構は、ノズル155のトナー供給路排出路156とエアー供給路157の端部が隣接しているので、粉体ポンプ140を作動したときに、トナーの代わりにエアーを吸引してしまい、トナーが搬送されなくなる現象が発生することがある。この現象は、ノズルが単管でそれをトナー供給路とエアー供給路として交互に使用するものにも起こり得る。そこで、本実施形態ではかかるこの不具合を防止するため、エアーの供給流路中に、例えば市販の電磁バルブ等からなるエア流路、すなわち、エアーポンプ130の吸入口137からエアー供給路157までの流路における任意の位置で、その流路を開閉する開閉機構を設けることが有効である。また、電磁切り替え弁の代りに、図16に示すように、エアーポンプ130の吸入口137を開閉するように構成しても良い。この例では、一般的にフラッパー型ソレノイドと呼ばれる電磁マグネットを駆動源としてエア流路を開閉しており、鉄心に巻いたコイル160に通電することにより、アーマチュア161が吸引されてエアーポンプの吸入口137を塞ぐことができる。なお、符号164はアーマチュア161を戻すためのスプリング、163は磁路を形成するヨーク、162はエアーポンプの吸入口137を塞ぐために設けたゴムなどで構成された弾性体である。このように構成されたトナー補給機構は、現像装置5のトナー濃度が不足したという信号により、次のステップでトナーの補給を行う。まず、エアー流路開閉ソレノイドのコイル160をONして流路を開とする。次に、エアーポンプ130をONし、トナー収納容器121にエアーを注入して容器内のトナーを攪拌して流動性を高める。エアーポンプ130への通電をOFFにした後に、エアー流路開閉ソレノイドのコイル160をOFFとしてエア流路を閉じる。粉体ポンプ140をONしてトナー収納容器121内のトナーを吸引し、現像装置5にトナーを供給する。不足分のトナーが補給されると、粉体ポンプ140をOFFとする。図17は、上記したトナー補給時の各部のON,OFFのタイミングを示すタイムチャートである。上述のように、トナー補給信号に基づいて、まず開閉ソレノイドMがONし、次にエアーポンプLがON,エアーの注入が完了してエアーポンプをOFF、開閉ソレノイドをOFF、続いてスクリュウーポンプをON、一定量のトナーを補給してからOFF、でトナー補給の一連の動作が完了する。かかる構成により、粉体ポンプ140を作動したときに、エアー流路が閉じているので、トナーの代わりにエアを吸引してしまうという問題を確実に防止することができる。図18は、フレキシブル材料を用いたトナー収納容器121を示す図である。その構成は、図11と同様の口金部材122と柔軟なシート状の材料で出来た袋部126からなり、aは内部にトナーが入っている初期状態を示し、容器部は十分に広がった形となっている。bは内部のトナーを補給し終わった状態を示す図であり、袋部は吸引による減圧で収縮し、初期状態の1/5~1/10程度の容積に減容している。ここで、トナー攪拌のためにエアーを供給しながら減容を行うためには、エアーの供給量に対して、トナー排出時にそれ以上の空気を排出することが必要であり、またこれによって十分な減容が可能であることは実験によって確認できた。以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、各種改変できるものである。例えば、現像剤収納容器はトナーに限らず、トナーとキャリアからなる現像剤でもよく、さらにトナーにおいても2成分現像用のものでも、1成分用のものでもよいことは当然である。以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例中、各例における部及びはいずれも質量基準によるものであり、モルはモル比を意味する。まず、実施例、比較例で用いた材料及び得られたトナーについての各種物性等の測定方法について述べる。<樹脂の重量平均分子量の測定>ゲルパーミエーションクロマトグラフィGPC測定装置:GPC-8220GPC東ソー社製カラム:TSKgelSuperHZM―H15cm3連東ソー社製温度:40°C溶媒:THF流速:0.35ml/min試料:0.15の試料を0.4ml注入試料の前処理:トナーをテトラヒドロフランTHF安定剤含有、和光純薬社製に0.15で溶解後0.2μmフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。前記THF試料溶液を100μl注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準試料としては、分子量が6×102、2.1×102、4×102、1.75×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2×106及び4.48×106の単分散ポリスチレンPressureChemical社製又は東洋ソーダ工業社製を用いることができる。このとき、10種類程度の標準試料を用いることが好ましい。なお、検出器としては、屈折率検出器を用いることができる。<樹脂の数平均分子量の測定>樹脂のみのTHF可溶分をGPCで測定した。GPCによる分子量測定の条件は以下の通りである。装置:東ソー社製HLC-8120カラム:TSKGELGMH62本東ソー社製測定温度:25°C試料溶液:0.25重量のテトラヒドロフランTHF溶液溶液注入量:200μl検出装置:屈折率検出器なお、分子量校正曲線は標準ポリスチレンを用いて作成した。<トナーの平均粒子径>トナーの体積平均粒子径Dv、個数平均粒子径Dn、Dv/Dnは、粒度測定器マルチサイザーIII、ベックマンコールター社製を用い、アパーチャー径100μmで測定し、解析ソフトBeckmanCoulterMutlisizer3Version3.51にて解析を行った。具体的には、ガラス製100mlビーカーに10界面活性剤アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンSC-A;第一工業製薬社製を0.5ml添加し、各トナー0.5g添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水80mlを添加した。得られた分散液を超音波分散器W-113MK-II;本多電子社製で10分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIIIベックマンコールター社製を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が8±2になるように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を8±2にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。<ガラス転移温度、吸熱開始温度の測定>本発明におけるガラス転移温度Tg、吸熱開始温度とは、具体的に次のような手順で決定される。測定装置として島津製作所社製TA-60WS、及びDSC-60を用い、次に示す測定条件で測定した。測定条件サンプル容器:アルミニウム製サンプルパンフタありサンプル量:5mgリファレンス:アルミニウム製サンプルパンアルミナ10mg雰囲気:窒素流量50ml/min温度条件開始温度:20°C昇温速度:10°C/min終了温度:150°C保持時間:なし降温温度:10°C/min終了温度:20°C保持時間:なし昇温速度:10°C/min終了温度:150°C測定した結果は前記島津製作所社製データ解析ソフトTA-60、バージョン1.52を用いて解析を行った。ガラス転移温度の解析方法は2度目の昇温のDSC微分曲線であるDrDSC曲線のもっとも低温側に最大ピークを示す点を中心として±5°Cの範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。次にDSC曲線で前記ピーク温度5°C、及び-5°Cの範囲で解析ソフトのピーク解析機能をもちいてDSC曲線の最大吸熱温度を求める。ここで示された温度をTgとする。吸熱開始温度の解析方法は2度目の昇温のDSC曲線のもっとも低温側のピークにおいて、図20に示したように接線を2本引き交点を吸熱開始温度と定義する。図20では48°Cに相当する。[評価]<表面ワックス量>先ず、試料として、トナー3gを自動ペレット成型器TypeMNo50BRPE;MAEKAWATESTINGMACHINECO製で6tの荷重で1分間プレスして40mmφ厚さ約2mmペレットを作製した。そのトナーペレット表面をFTIR-ATR法により測定した。用いた顕微FTIR装置は、PERKINELMER社製SpectrumOneにMultiScopeFTIRユニットを設置したもので、直径100μmのゲルマニウムGe結晶のマイクロATRで測定した。赤外線の入射角41.5°、分解能4cm-1、積算20回で測定した。得られたワックス由来のピーク2850cm-1とバインダー樹脂由来のピーク828cm-1との強度比P2850/P828をトナー粒子表面近傍の相対的なワックス量とした。値は測定場所を変えて4回測定した後の平均値を用いた。<トナー中のワックス粒径の測定>トナー1gをクロロホルム100gに10時間浸漬し、遠心分離器コクサン社製H-9R、LNアングルロータにて5500rpmにてワックスを遠心分離した。遠心分離した上澄みにワックス粒子が存在する。レーザー回折式粒度分布測定器LA-920、堀場製作所社製を用いて粒径の測定を行った。LA-920の測定の際にLA-920専用アプリケーションVer332堀場製作所社製を用いて解析を行った。LA-920の測定は、具体的にはクロロホルムで光軸調整した後、バックグラウンドを測定する。その後循環を開始しワックス分散液を滴下する。透過率が安定したことを確認した後に超音波を下記条件で照射する。照射した後に透過率の値が70~95の範囲となる条件で分散粒子径を測定した。本測定装置は粒子径の測定再現性の点からLA-920の透過率の値が70~95の範囲となる条件で測定することが重要である。また、超音波照射後に透過率が前記値から外れた場合は再度測定を行う必要がある。前記透過率の値を得るために前記分散液の滴下量を調節する必要がある。測定解析条件は以下のように設定した。データ取り込み回数:15回相対屈折率:1.20循環:5超音波強度:7トナーに含有されるワックス粒子の粒径分布は、LA-920専用アプリケーションを用いて粒径と頻度分布の関係で求めることが出来、1μm以上の粒径の頻度は積分値として求めることが出来る。<印刷用紙裏汚れ>トナー5部とキャリア95部を混合し、ターブラーで攪拌して現像剤を作製した。リコー社製画像形成装置imagioNeo450を用いて黒ベタ画像を作成し、1万枚の画像出力後に白ベタ画像を出力し、印刷用紙の裏汚れを評価した。○...裏汚れなし、×...明確に裏汚れがあると認められる。<分離性>分離性は記録媒体の押し付け力を測定する測定装置を用いて評価する。図19は記録媒体の押し付け力を測定する測定装置を説明する概略図である。図19において、記録媒体Sは測定爪28に押し付けられる形で搬送される。この時の押し付け力を測定爪28他端に設けたロードセル27により読み取る。測定爪28は、図19に示すように、定着ニップ部直後、定着ローラ15側に設けられる。ロードセル27により読み取られた値が記録媒体Sを定着ローラ15から剥離するのに必要な力であり、これを分離抵抗力とする。この所定の条件の基に測定された分離抵抗力の大小により定着ローラ15からの記録媒体Sの分離が可能か否かを判断する。本評価では、定着温度160°Cの分離抵抗力を該トナーの分離抵抗力とする。この評価において分離性を○;51~200gf、△;201~400gf、×;401gf以上とした。この測定時のトナー付着量は0.9g/cm2とした。分離抵抗力が50gf以下である場合、余白が0mmであっても分離可能、200gf以下であれば、余白が2mm以上あれば分離可能、400gf以下であれば余白が4mm以上あれば分離可能、401gf以上は分離不可能で紙詰まりを起こす。<トナーの凝集性>30g/cm2の荷重をかけながら、36°Cで一定に保たれた恒温槽に7日間静置した。そのトナー1gを目開き75μmの篩を用いて、振とう幅1mmで30秒間篩がけを行った際に篩の上に残存するトナー量を計測した。篩上のトナー量に従い、次のように判定した。○:0.5mg未満,△:0.5mg以上1.0mg未満,×:1.0mg以上<キャリアの作製>トルエン100部に、シリコーン樹脂オルガノストレートシリコーン100部、γ-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン5部及びカーボンブラック10部を添加し、ホモミキサーで20分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。流動床型コーティング装置を用いて、平均粒径50μmの球状マグネタイト1,000部の表面に樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。<トナー材料液1の調製工程>未変性ポリエステル低分子ポリエステルの合成冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピオンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部、及びジブチルチンオキサイド2部を投入し、常圧下、230°Cにて8時間反応させた。次いで、該反応液を10~15mmHgの減圧下にて5時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸44部を添加し、常圧下、180°Cにて2時間反応させて、未変性ポリエステルAを合成した。得られた未変性ポリエステルAは、数平均分子量Mnが2,500、重量平均分子量Mwが6,700、ガラス転移温度Tgが47°C、酸価が18mgKOH/gであった。<マスターバッチMBの調製>水600部、着色剤としてのカーボンブラックPrintex35;デグサ社製、DBP吸油量=42ml/100g、pH=9.5400部、及び前記未変性ポリエステル600部を、ヘンシェルミキサー三井鉱山社製を用いて混合した。該混合物を二本ロールで150°Cにて30分混練した後、圧延冷却し、パルペライザーホソカワミクロン社製で粉砕して、マスターバッチを調製した。<ワックス分散剤の合成>--温度計および攪拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン600部、低分子量ポリエチレン三洋化成工業社製、サンワックスLEL-400:1/2法軟化点128°C300部を入れ充分溶解し、窒素置換後、スチレン2310部、アクリロニトリル270部、アクリル酸ブチル150部、ジ-t-ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート78部およびキシレン455部の混合溶液を175°Cで3時間かけて滴下して重合し、さらにこの温度で30分間保持した。次いで脱溶剤を行い、ワックス分散剤を得た。製造例1--ワックス分散液の調製--撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、前記未変性ポリエステル378部、ワックスマイクロクリスタリンワックス:ビースクエア200ホワイト、東洋アドレ社製、融点67°C110部、ワックス分散剤33部、及び酢酸エチル947部を仕込み、攪拌下80°Cまで昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間かけて30°Cまで冷却し原料溶解液を得た。DSCを用いてビースクエア200ホワイトの吸熱開始温度を測定したところ、48.0°Cであった図20。得られた原料溶解液を容器に移し、ビーズミルウルトラビスコミル;アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、及び0.5mmジルコニアビーズを80体積充填した条件で1パスして、前記ワックスの分散を行いワックス分散液Aを得た。LAで分散径を測定したところ、分散径が0.65μm、1μm以上の粗大ワックス量が33であった。上記の原料溶解液を上記と同様な条件で、2パス分散させてワックス分散液Bを得た。LAで分散径を測定したところ、分散径が0.58μm、1μm以上の粗大ワックス量が16であった。上記の原料溶解液を上記と同様な条件で、ビーズミルで3パス分散させてワックス分散液Cを得た。LAで分散径を測定したところ、分散径が0.54μm、1μm以上の粗大ワックス量が12であった。上記の原料溶解液を上記と同様な条件で、ビーズミルで6パス分散させてワックス分散液Dを得た。LAで分散径を測定したところ、分散径が0.50μm、1μm以上の粗大ワックス量が6であった。更に、上記の原料溶解液を上記と同様な条件で、ビーズミルで10パス分散させてワックス分散液Eを得た。LAで分散径を測定したところ、分散径が0.47μm、1μm以上の粗大ワックス量が0であった。実施例1-有機溶剤相の調製-前記ワックス分散液Cを2493部に、前記マスターバッチ500部、及び酢酸エチル1012部を仕込み、1時間混合して原料溶解液を得た。得られた原料溶解液1324部を反応容器に移し、ビーズミルウルトラビスコミル;アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、及び0.5mmジルコニアビーズを80体積充填した条件で3パスして、前記カーボンブラック及び前記ワックスの分散を行った。次いで、該分散液に前記未変性ポリエステルの65質量酢酸エチル溶液1324部を添加した。上記同様の条件のビーズミルで1パスし、分散させ、有機溶剤相を調製した。得られた有機溶剤相の固形分濃度測定条件:130°C、30分の加熱によるは、50質量であった。--プレポリマーの合成--冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部及びジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧下230°Cで7時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時間反応して[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2200、重量平均分子量9700、ピーク分子量3000、Tg54°C、酸価0.5mgKOH/g、水酸基価52mgKOH/gであった。次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100°Cで5時間反応し、[プレポリマー1]を得た。重量平均分子量は36500であった。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート質量は1.53質量、固形分が49.1質量であった。--ケチミン活性水素基含有化合物の合成--撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン170部及びメチルエチルケトン75部を仕込み、50°Cにて5時間反応を行い、ケチミン化合物活性水素基含有化合物を合成した。得られたケチミン化合物活性水素機含有化合物のアミン価は418mgKOH/gであった。--トナー材料液の調製--反応容器中に、前記有機溶剤相749部、前記[プレポリマー1]115部、及び前記ケチミン化合物2.9部、第3級アミン化合物U-CAT660M、三洋化成工業社製0.4部を仕込み、TK式ホモミキサー特殊機化工業製を用いて7.5m/sにて1分間混合してトナー材料液を調製した。-有機樹脂微粒子分散液の調製-撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30;三洋化成工業社製20部、スチレン78部、メタクリル酸78部、アクリル酸ブチル120部、及び過硫酸アンモニウム1部を仕込み、400回転/分で15分間撹拌し、白色の乳濁液を得た。該乳濁液を加熱して、系内温度75°Cまで昇温して5時間反応させた。次いで、1質量過硫酸アンモニウム水溶液30部を添加し、75°Cにて5時間熟成して、ビニル樹脂粒子スチレン-メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の水性分散液有機樹脂微粒子分散液を調製した。得られた有機樹脂微粒子分散液に含まれる有機樹脂微粒子の体積平均粒子径Dvを、粒度分布測定装置nanotracUPA-150EX;日機装社製により測定したところ、55nmであった。また、該有機樹脂微粒子分散液の一部を乾燥して樹脂分を単離し、該樹脂分のガラス転移温度Tgを測定したところ、48°Cであり、重量平均分子量Mwを測定したところ450,000であった。-水系媒体相の調製-水990部、界面活性剤としてドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5質量水溶液エレミノールMON-7;三洋化成工業社製37部、前記有機樹脂微粒子分散液15部、及び酢酸エチル90部を、混合撹拌し、乳白色の液体水系媒体相を得た。<トナー造粒工程>-乳化乃至分散-前記水系媒体相1200部に前記トナー材料液を添加し、TK式ホモミキサー特殊機化工業社製で、周速15m/sにて20分間混合し、水中油滴型分散液乳化スラリーを調製した。その後、羽根をセットしたスリーワンモーターを用いて分散液を300rpmで30分攪拌し乳化粒子を収斂させ、マルチサイザーIIIを用いて粒径を測定したところ、Dvが5μm、Dv/Dnが1.15の大きさの粒子を得た。-有機溶剤の除去と熟成工程-得られたスラリーをナスフラスコに移し、エバポレーターを用いて室温で溶媒を除去した後、攪拌機及び温度計をセットした反応容器中にスラリーを仕込み、45°Cにて4時間熟成を行った。-洗浄による界面活性剤の除去-前記熟成後のスラリー100部を遠心濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水100部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水100部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後遠心濾過した。得られた濾過ケーキに10質量水酸化ナトリウム水溶液100質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後遠心濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水300部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後遠心濾過する操作を2回行った。得られた濾過ケーキにイオン交換水300部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後、10質量塩酸溶液にてpH4に調整後1時間撹拌し遠心濾過を行った。得られた濾過ケーキにイオン交換水300部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数10.0m/sにて10分間した後、遠心濾過する操作を2回行い最終濾過ケーキを得た。-界面活性剤除去後の加熱-得られた最終濾過ケーキにイオン交換水300部を添加しスラリー状態とし、攪拌しながらスラリー温度55度で30分加熱した後、減圧濾過した。-乾燥-得られた濾過ケーキを循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥し、目開き75μmのメッシュで篩い、実施例1のトナー母体粒子体積平均粒径5.4μm、BET比表面積2.0m2/gを得た。-外添剤処理-得られた実施例1のトナー母体粒子100部に対し、外添剤としてのBET比表面積値が40m2/gの疎水性シリカ1.5部と、疎水化酸化チタン0.5部をヘンシェルミキサー三井鉱山社製を用いて混合処理し、目開き35μmのメッシュで篩い、実施例1のトナーを製造した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は10であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.18であった。実施例2有機溶剤相の調製でワックス分散液Dを用いたこと以外は実施例1と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は5であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.19であった。実施例3有機溶剤相の調製工程において原料溶解液を仕込む際に、ワックス分散剤を36部加える工程を増やしたこと以外は実施例1と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は10だった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.09であった。実施例4有機溶剤相の調製工程において原料溶解液を仕込む際に、ワックス分散剤を182部加える工程を増やしたこと以外は実施例2と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は5であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.03であった。実施例5有機溶剤相の調製でワックス分散液Bを用いたこと以外は実施例1と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は18であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.17であった。実施例6有機溶剤相の調製でワックス分散液Bを用いたこと以外は実施例4と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は17であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.03であった。比較例1有機溶剤相の調製でワックス分散液Eを用いたこと以外は実施例1と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は0であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.24であった。比較例2有機溶剤相の調製でワックス分散液Aを用いたこと以外は実施例1と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は30であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.21であった。比較例3界面活性剤除去後の加熱工程を除いたこと以外は実施例4と同様にして、トナーを作成した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は5であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.04であった。比較例4ワックス分散液の調製において、ビースクエア200ホワイトをHNP-10パラフィンワックス日本精蝋社製、吸熱開始温度68°Cに変えた以外は実施例1と同様にして、トナーを作製した。得られたトナーをクロロホルムに溶解し、LAを用いてトナー中のワックス分散状態を測定したところ、1μm以上の粗大ワックス量は5であった。また、表面ワックス量強度比P2850/P828は0.17であった。実施例及び比較例のトナーの評価結果を表1に示す。表1に示されるように、本発明のトナーの使用によれば、流動性、定着時の紙の離型性等に優れているため、高速のフルカラー画像形成方法においても高品位な画像を得ることができる。"