分散燃焼を実行する方法であって、バーナブロックに配設された燃料ノズルから燃料噴射軸に沿って炉の中に燃料を噴射するステップと、一次の酸化剤ノズルから前記炉の中に酸化剤を噴射するステップであって、前記燃料ノズルおよび前記一次の酸化剤ノズルが、互いに同心に配設されている、酸化剤を噴射するステップと、前記炉内で前記燃料および前記一次の酸化剤を燃焼させるステップと、前記一次の酸化剤から噴射される酸化剤の量を減少させるステップと、前記バーナブロックにおける前記燃料ノズルの両側に配設された第1および第2の動的ランスから前記炉の中に前記酸化剤の第1および第2のジェットを噴射させるステップと、二次の酸化剤の前記第1および第2のジェットが、前記燃料噴射軸から離れるように流体的に角度が付けられるように、酸化剤の第1および第2のジェットに対してそれぞれある角度で作動流体の前記第1および第2のジェットを噴射するステップとを含む方法。前記燃料がガスである、請求項1の方法。前記燃料が、霧化した液体である、請求項1の方法。前記燃料が粉状の固体である、請求項1の方法。前記燃料が粉炭である、請求項4の方法。前記粉炭が、流動化され、空気の搬送ガスまたはリサイクルした燃料ガスを用いて噴射される、請求項5の方法。前記炉の中に噴射される前記燃料および前記酸化剤の量を増加させるステップと、第1および第2の作動流体のジェットとして噴射される作動流体の量を減少させるステップであって、それによって二次の酸化剤の前記第1および第2のジェットが、前記燃料噴射軸から離れるように流体的に角度が付けられる程度を減少させる、作動流体の量を減少させるステップとをさらに含む、請求項1の方法。それぞれ前記燃料ノズルの上下に配設される第1のおよび第2の低速酸化剤ランスから二次の酸化剤の追加の一部を噴射させるステップをさらに含み、二次の酸化剤の前記追加の一部が、前記第1および第2の動的ランスからの速度よりも小さい速度で噴射される、請求項1の方法。前記燃料および前記酸化剤の燃焼が、目に見えない炎を発生させる、請求項1の方法。前記作動流体の噴射が開始される前に、前記燃料および前記二次の酸化剤の前記第1および第2のジェットが、互いに平行に噴射される、請求項1の方法。前記作動流体の噴射が開始される前に、二次の酸化剤の前記第1および第2のジェットが、ある角度で前記燃料噴射軸から離れるように噴射され、前記作動流体の噴射が開始された後、二次の酸化剤の前記第1および第2のジェットが、より大きい角度で前記燃料噴射軸から離れるように噴射される請求項1の方法。分散燃焼を実行するためのバーナであって、燃焼空間から離れるように面するようになされている第1の面、および燃焼空間に向かって面するようになされている第2の面を有するバーナブロックと、前記第1の面から前記第2の面へ延びる燃料/酸化剤ノズルであって、前記燃料/酸化剤ノズルが、外側チューブ内に同心で配設される内側チューブを備え、前記燃料/酸化剤ノズルが、燃料噴射軸に沿って炉の中に燃料および一次の酸化剤を噴射するようになされる、燃料/酸化剤ノズルと、前記燃料/酸化剤ノズルから等間隔で配置され、前記第1の面から前記第2の面へ延びる第1および第2の動的ランスとを備え、前記第1の動的ランスの各々が、前記第1の面に隣接した入口端部、および前記第2の面に面する末端端部を備える本体であって、二次の酸化剤噴射チャンネル、および作動流体噴射チャンネルが、前記バーナブロックの前記第1の面から本体の末端端部へ本体を通じて延び、前記作動流体噴射チャンネルが、前記燃料/酸化剤ノズルから離れるように前記二次の酸化剤噴射チャンネルの側部に配設される本体と、前記本体の末端端部の上に配設されるキャップであって、キャップが、前記本体の末端端部に嵌め合うようになされている嵌め合う端部と、前記第2の面に隣接した末端端部とを有し、キャップが、前記外側チューブの内径に対応するようにサイズが作製され、二次の酸化剤のジェットが、前記二次の酸化剤噴射チャンネルから現れ、前記末端端部の開口から出て行くことを可能にするようになされるキャップの末端端部中の開口をさらに有し、キャップが、前記作動流体噴射チャンネルとキャップの末端端部との間に流体連通を行うよう構成され、作動流体のジェットが、前記燃料噴射軸から離れるように前記二次の酸化剤のジェットを角度付けるように、前記二次の酸化剤噴射チャンネルから二次の酸化剤のジェットに衝突することを可能にするようになされているキャップとを備える、バーナ。前記キャップの各々が、それぞれの前記動流体噴射チャンネルとキャップの末端開口の間に流体連通する空洞をさらに備え、前記二次の酸化剤が前記末端開口から出る前に、前記作動流体噴射チャンネル、二次の酸化剤噴射チャンネル、空洞、および末端開口が、前記作動流体のジェットが、前記二次の酸化剤のジェットに衝突するように構成および適合される、請求項12のバーナ。前記キャップの各々が、それぞれの前記作動流体噴射チャンネルと前記キャップの末端端部との間に延びる穴をさらに備え、前記作動流体噴射チャンネル、二次の酸化剤噴射チャンネル、穴、および末端開口が、前記二次の酸化剤が前記末端開口から出た後に、前記作動流体のジェットが、前記二次の酸化剤のジェットに衝突するように構成および適合される、請求項12のバーナ。前記二次の酸化剤噴射チャンネルの各々が、前記燃料噴射軸に対してある角度を形成する軸に沿って延びる、請求項12のバーナ。前記二次の酸化剤噴射チャンネルの各々が、前記燃料噴射軸に平行な軸に沿って延びる、請求項12のバーナ。請求項12の前記バーナと、前記燃料/酸化剤ノズルに流体連通する燃料源と、前記燃料/酸化剤ノズルおよび前記動的ランスに流体連通する酸化剤源とを備えるバーナシステム。前記燃料が燃料オイル油である、請求項17のバーナ。前記燃料が、空気の搬送ガスまたはリサイクルした燃料ガスで流動化される粉炭である、請求項17のバーナ。前記燃料が天然ガスである、請求項17のバーナ。動的ランスを用いて実現される二次の酸化剤ジェットの流体ベクトリングを通じて炉内で酸化剤を広く分散できる分散燃焼用の単純でコンパクトなバーナが開示される。動的ランスは、燃料のジェットから離れるように二次の酸化剤の噴射ジェットの方向を変更するために、可動機械部分の代わりに酸化剤のさらなる部分を利用する。したがって、酸化剤は、固定された噴射軸を有する二次の酸化剤ノズルを用いて実現されるものよりもよりずっと大きい体積にわたって広げられる。酸化剤をよりずっと大きい体積にわたって広げることによって、バーナは、より大きい炉の温度の均一性、ならびに低い炉の温度の最大によって例示される分散燃焼モードで動作することができる。分散燃焼モードは、一次の酸化剤流をゼロまたはゼロ近くの流れまで減少させると同時に燃料および酸化剤のノズルの上下に配設される低速酸化剤ノズルから対応する量の酸化剤を噴射することによって強化することもできる。本発明のバーナによって与えられる利点の1つは、幅広い様々な燃料を噴射することに対するその適応性である。バーナは、固体粒子燃料、液体燃料、またはガス燃料のいずれかを噴射させることができる。固体粒子燃料は、当業界でよく知られた技術により流動化され、空気の搬送ガスまたはリサイクルした炉/燃料ガスで運ばれる典型的には粉炭である。搬送ガスは、典型的には、約5の体積/最小バーナパワーでの体積の酵素含有量を有する。液体燃料は、典型的には、燃料を噴霧に霧化するのに十分な速さで噴射される燃料オイルである。霧化した燃料オイルを噴射する技術は、当業者によく知られている。ガス燃料は、典型的には天然ガスである。このバーナによって与えられる別の利点は、そのコンパクトなサイズである。従来の高いステージの燃焼または分散燃焼のバーナは、炉のガスのより大きいエントレインメントと、酸化剤と燃料のその完全燃焼前の遅れた混合とを実現するために、燃料噴射と二次の酸化剤噴射との間に広い間隔を必要とする。したがって、従来のバーナブロックは、比較的大きくなり得る。一方、発明のバーナは、炉のガスのより大きいエントレインメントと、燃料および酸化剤の遅れた混合とをさらに可能にし、発明のバーナは、噴射点を比較的近くに配置し、燃料のジェットから離れるように二次の酸化剤のジェットを角度付けることによってそれをする。このバーナによって与えられるさらに別の利点は、様々な炉の幾何学的形状に対するバーナの適応性である。炉の幾何学的形状およびバーナパワーは、二次の酸化剤の角度の付いたジェット内の炉のガスのエントレインメントの程度に影響を与え得る。言い換えると、ジェットがとても高い程度で角度付けられ、炉壁がジェットに十分に近い場合、さもなければ、炉のガスが閉じ込めできる最大の範囲が制限され得る。炉の幾何学的形状が、角度の付いたジェットをそのように制限しない場合、一般的に言えば、ジェットが角度付けられる程度が大きくなるにつれて、ジェットは炉のガスでより大きく希釈化されるにつれて、炉の温度全体は低くなり、炉の温度はより大きく均質になる。このバーナによって与えられるさらに別の利点は、比較的幅広い範囲のバーナパワーにわたって望ましい燃料と酸化剤の混合物を実現し得るその能力である。反応物質の噴射角度が互いに対して固定されている空間的に分離された反応物質の噴射を有する分散燃焼バーナの場合をとってみる。そのようなバーナの設計は、典型的なバーナパワーで分散燃焼を実現する必要性によって推進される。そのような従来のバーナのパワーがその最適化されたパワーから減少するとき、一定の角度に沿ったまたは互いに平行な反応物質の比較的低い圧力の噴射が、互いと混合する前に炉のガスとの反応物質の混合を増加させる傾向となり、それによって不安定な炎をもたらす。一方、そのような従来のバーナのパワーが最適化されたパワーから増加するとき、一定の角度に沿ったまたは互いに平行な比較的高い圧力の噴射が、反応物質が共に混合する前に、炉のガスと少なく混合し、それによって炎および炉内にホットスポットをもたらす。これは特に、部分的に燃焼した石炭粒子が対向する炉壁に打ち当たる前に全体の燃え尽きtotalburnoutが生じない場合、粉炭のような固体粒子燃料にとって問題である。これらの問題に対処するために、燃料と酸化剤の最適な混合、および炉のガスの最適なエントレインメントが、バーナパワーが二次の酸化剤のジェットが燃料のジェットから角度付けられる程度を変えることによって簡単に変更されるので、維持することができる。実際には、過度の炉のガスエントレインメント、および比較的低いバーナパワーでの炎の不安定性は、二次の酸化剤のジェットが燃料のジェットから離れるように角度が付けられる程度を減少させることによって避けることができる。また、ホットスポットの生成、または比較的より高いバーナパワーにおける全体の燃え尽き前の炉壁に対する粒子炭の衝突は、二次の酸化剤のジェットが燃料のジェットから離れるように角度が付けられる程度を減少させることによって避けることができる。酸化剤および燃料がよりすぐに混合されるので、燃焼の生成物が対向する炉壁に衝突し過ぎるoverimpingementことなくより完全な燃焼を実現することができる。バーナは、幅広い様々なプロセスに使用することができるが、バーナの動作は、ガラスおよび金属のような固体の溶融および精製の充填の場合などの溶融段階meltingphaseとその後に続く精製段階refiningphaseを伴う燃焼プロセスにおいて特に有益である。本発明のバーナの動作の第1の段階加熱段階中、燃料および一次の酸化剤は、反応物質が燃焼させられる工業炉などの燃焼室に他の反応物質によって包み込まれる一反応物質のジェットとしてチューブインチューブ型の燃料/酸化剤ノズルを通じて噴射される。この包み込まれたジェットは、燃料によって包み込まれた一次の酸化剤の中央ジェットを含むことができるが、より典型的には、ジェットは、一次の酸化剤によって包み込まれる燃料の中央ジェットである。加熱段階中、二次の酸化剤が、燃料/酸化剤ノズルの両側の動的ランスから噴射され得るが、典型的にはこうではない。加熱段階は、燃料および酸化剤の自己発火温度に到達するまで続き得る。天然ガスなどのガス燃料については、典型的には、これは、700°Cより大きく、または800°Cより大きい。燃料/酸化剤ノズルの両側に等しい間隔をおいて配置された第1および第2の動的ランスは、二次の酸化剤を供給する。最終的に分散燃焼を実現するために、燃料-酸化剤ノズルからの一次の酸化剤の噴射が減少させられるが、加熱段階から第2の動作段階分散燃焼段階への移行中に二次の酸化剤の噴射が開始される。炉の中へ同じ全流量の酸化剤が望まれる場合、二次の酸化剤の噴射の増加が、一次の酸化剤の噴射の減少に対応することになる。加熱段階から分散燃焼段階へのこの移行が継続されるとき、二次の酸化剤の量はさらに増加し、一次の酸化剤の量はさらに減少する。これは、酸化剤の所望の一部すなわち、所望のステージングが、燃料/酸化剤ノズルからの一次の酸化剤の量に比べて、動的ランスからの二次の酸化剤として噴射されるまで続く。第1の段階から第2の段階への移行中、作動流体噴射チャンネルを通じて作動流体が流れることを可能にするように弁が開放され、作動流体噴射チャンネルの各チャンネルは、燃料/酸化剤ノズルの反対側で二次の酸化剤噴射チャンネルに隣接して配設される。作動流体の流れは、ある角度で二次の酸化剤の流れに衝突する。作動流体と二次の酸化剤流との間の角度関係により、二次の酸化剤のジェットは、作動流体の噴射の開始前に二次の酸化剤ジェットが噴射された向きの最初の軸に対して燃料のジェットから離れるように角度が付けられる。適宜、第1の段階から第2の段階への移行の始まりと終わりとの間のある点で、一次の酸化剤の流量はゼロに減少させられてもよく、対応する量の酸化剤全体が一対の低速ランスから噴射されてもよく、その一方は燃料/酸化剤ノズルの上に配設され、その他方は燃料/酸化剤ノズルの下に配設される。このオプションが選択される場合、典型的には、二次の酸化剤の動的なジェットの速度は60m/秒より大きく、一方、低速の二次の酸化剤噴射の速度は、二次の酸化剤ジェットの速度よりも低く、典型的には少なくとも5m/秒である。一次の酸化剤の代わりに低速酸化剤を噴射することによって、目に見える炎がないことが観察される無炎燃焼の実現が可能となることを発明者らは見出している。加熱段階から分散燃焼段階への移行の燃焼時、二次の酸化剤ジェットが所望の程度の角度付けに到達し、一次の酸化剤と二次の酸化剤との間の酸化剤の所望の程度のステージングに到達し、低速酸化剤の適宜の噴射が実行される。これらの条件は、分散燃焼段階を通じて継続され得る。分散燃焼段階中、典型的には、酸化剤の全体量の90~95が二次の酸化剤として噴射される一方、たった10~5が一次の酸化剤として噴射される。必要であれば、ステージングの程度は、炎がもはや目に見える炎ではなく、無炎燃焼が実現されるまで経験的なやり方で変更することができる。望まれる分散燃焼の程度に応じて、低い程度のステージングも可能である。加えて、炉の幾何学的形状の制約により比較的より短い炎が必要である場合、低い程度のステージングは、望ましいものであり得る。作動流体の流量は、典型的には、動的ランスからの酸化剤の流れ全体の1~20である。作動流体の速度は、典型的には、公称のバーナパワーで100m/秒未満であるが、燃料および一次の酸化剤の速度は、それぞれ、公称のバーナパワーで、典型的には100~200m/秒および75~150m/秒である。酸化剤は、空気、工業的に純粋な酸素、または酸素リッチにされた空気であってもよいが、典型的には、酸化剤は、体積で少なくとも90の純度を有する工業的に純粋な酸素である。一次の酸化剤は、典型的には、第1の段階中、バーナの酸化剤の流量全体の75~100を構成し、第2の段階中、自己発火温度を超えるバーナの酸化剤の流量全体のたった0~10典型的には、850°Cを上回る酸化剤の流量全体の0~10を構成する。一方、二次の酸化剤は、典型的には、公称のバーナパワーで75~200m/秒の速度を有し、第1の段階中、バーナの酸化剤の流量全体の0~25を構成するが、第2の段階中、自己発火温度を超えた燃焼室温度で90~100程度を構成する典型的には、850°Cを上回る酸化剤の流量全体の90~100。作動流体は、酸化剤、空気、またはアルゴンなどの不活性ガス、またはリサイクルした燃料ガスのさらなる部分であってもよい。動的ランスは、安定した炎の生成をやはり可能にする所望の任意の距離だけ燃料/酸化剤ノズルから離れていてもよいが、典型的には、各動的ランスの中心は、燃料/酸化剤ノズルの最も内側のチューブの内径の約6倍だけ燃料/酸化剤ノズルの中心から離れている。この距離は、普通は、二次の酸化剤と炉のガスとの間で十分な程度の混合をもたらす。ジェットは非常に乱流であるので、ジェット拡散率jetspreadrateはレイノルズ数Reの関数ではないと仮定することができる。したがって、ジェット直径は、式1のように書くことができる。ただし、xはジェットの軸であり、r12は、軸方向速度がその中央値の半分に落ち込んだところであるジェットの半径である。上記の式を用いて、2つのジェットが出会う距離を計算することができる。ジェットと周囲のガスとの間の密度差は、この計算には含まれていない。それでも、この計算は、第1の近似として適切であり得る。乱流のジェットが距離x移動するとき、ジェットと閉じ込めた質量流量の比が示される式は、以下の式IIとして記述することができる。Mo:ジェットの質量流量、Mx:xまでのエントレインメントの全体の質量流量、do:ジェット直径ρ1:周囲密度、およびρo:ジェット密度である。72mmの値が、式II中のxに用いられる場合、Mx/Moの値は4.72である。これは、ジェットが有さなければならない希釈の最小量を表す。より高いバーナパワーについて同じ希釈を得るためには、ジェットは、より長い距離を移動しなければならない。バーナパワー2MWの場合、ジェットは、650mmを移動しなければならない。これは、87mmの燃料/酸化剤ノズルと二次のランスとの間の距離をもたらす。そのような距離によって、大きいことが望ましくないバーナのサイズになり得る。そのような大きいことが望ましくないバーナのサイズを減少させるために、動的ランスが、燃料噴射軸から離れるように15などわずかな角度だけ向けられてもよい。この角度付けは、燃料/酸化剤ノズルと動的ランスとの間の距離を、ほとんど50の減少となるたった45mmまで減少させる。このようにして、燃料/酸化剤ノズルと動的ランスとの間の間隔を増加させることなく、2つの反応物質が出会う最小距離例えば650mmを保つことができる。当業者は、ジェットが所与のバーナパワーのために出会う所望の距離を実現するように適用されてもよいことが理解されよう。図1A~図1Dに、本発明のプロセスの第1の実施形態を示す。図1Aに最もよく示されるように、燃焼プロセスの第1の例えば、加熱段階中、燃料および酸化剤の包み込まれたジェットの一次のジェットPJ:primaryjetは、バーナブロックBから噴射される。酸化剤の全量が、一次のジェットPJ中で噴射される。図1Bに最もよく示されるように、第1の例えば、加熱段階から第2の例えば、分散燃焼段階へ移行中、一次の部分と二次の部分との間の酸化剤のステージングは、最初の噴射軸A1に沿った動的なジェットDJ:dynamicaljetとして二次の酸化剤の噴射を開始することによって始められる。一次のジェットPJのより暗い線は、それに対応してより明るい線を有する動的なジェットDJとして噴射される酸化剤全体の比較的より少ない割合に比べて酸化剤全体の比較的より大きい割合を示す。図1Cに最もよく示されるように、移行は、一次の酸化剤と二次の酸化剤との間の所望の程度のステージングまで続き、動的なジェットDJのより暗い線および一次のジェットPJの比較的より明るい線は、それぞれ、二次の酸化剤の流れおよび一次の酸化剤の流れとして噴射される酸化剤全体の中で比較的大きい割合および比較的小さい割合を示している。図1Dに最もよく示されるように、作動用ジェットの噴射が開始され、その結果、動的なジェットDJは、それぞれの軸A1に沿って角度θを形成するそれぞれの軸A2に沿って噴射される。一次の流れと二次の流れとの間の酸化剤のステージングと共に、一次のジェットPJの噴射軸から離れる二次の酸化剤の動的なジェットDJのこの角度付けによって、分散燃焼になる。図示されていないが、一次および二次の酸化剤として噴射される酸化剤の量は、減少させることができ、対応する量の酸化剤は、一方が燃料/酸化剤ノズルの上に配設され、一方が燃料/酸化剤ノズルの下に配設された2つの低速酸化剤ランスから比較的低い速度で噴射することができる。図2A~図2Dに、本発明のプロセスの第2の実施形態を示す。図2Aに最もよく示されるように、燃焼プロセスの第1の例えば、加熱段階中、燃料および酸化剤の包み込まれたジェットの一次のジェットPJは、燃料噴射軸P1に沿ってバーナブロックBから噴射される。酸化剤の全量が、一次のジェットPJ中で噴射される。図2Bに最もよく示されるように、第1の例えば、加熱段階から第2の例えば、分散燃焼段階へ移行中、一次の部分と二次の部分との間の酸化剤のステージングは、最初の噴射軸A1に沿った動的なジェットDJとして二次の酸化剤の噴射を開始することによって始められる。噴射軸A1は、それぞれの初期角度α1だけ燃料噴射軸P1から角度付けられる。一次のジェットPJのより暗い線は、それに対応してより明るい線を有する動的なジェットDJとして噴射される酸化剤全体の比較的より少ない割合に比べて酸化剤全体の比較的より大きい割合を示す。図2Cに最もよく示されるように、移行は、一次の酸化剤と二次の酸化剤との間の所望の程度のステージングまで続き、動的なジェットDJのより暗い線および一次のジェットPJの比較的より明るい線は、それぞれ、二次の酸化剤の流れおよび一次の酸化剤の流れとして噴射される酸化剤全体の中で比較的大きい割合および比較的小さい割合を示している。図2Dに最もよく示されるように、作動用ジェットの噴射が開始され、その結果、動的なジェットDJは、燃料噴射軸P1に対してそれぞれの角度α2を形成するただし、α2>α1それぞれの軸A2に沿って噴射される。これは、一次の流れと二次の流れとの間の酸化剤のステージングと共に、一次のジェットPJの噴射軸から離れる動的なジェットDJのさらなる角度付けによって、分散燃焼になる。図示されていないが、一次および二次の酸化剤として噴射される酸化剤の量は、減少させることができ、対応する量の酸化剤は、一方が燃料/酸化剤ノズルの上に配設され、一方が燃料/酸化剤ノズルの下に配設された2つの低速酸化剤ランスから比較的低い速度で噴射することができる。図3に最もよく示されるように、バーナBの第1の実施形態は、内側チューブから燃料を噴射し、外側チューブから一次の酸化剤を噴射するチューブインチューブ型の燃料/酸化剤ノズルFON:fueloxidantnozzleを含む。一対の動的ランスDL:dynamicallancesは、燃料/酸化剤ノズルFONの両側に等しい間隔をおいて配置される。各動的ランスDLは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOIC:secondaryoxidantinjectionchannelと、燃料/酸化剤ノズルFONのその反対側に隣接して延びる作動燃料噴射チャンネルとを含む。燃料および酸化剤のジェットに平行な二次の酸化剤のジェットを噴射させるように構成される動的ランスDLの場合、作動流体の噴射が開始される前に、動的ランスDLの中心と燃料/酸化剤ノズルの中心との間の距離Lは、典型的には、燃料/酸化剤ノズルFONの最も内側のチューブの直径の少なくとも約6倍である。上述のように、動的ランスDLが、作動流体の噴射が開始される前に燃料および一次の酸化剤のジェットから離れる角度で二次の酸化剤ジェットを噴射するように構成される場合、距離Lは、最も内側のチューブの直径の6倍よりも小さい値に減少させることができる。図4に最もよく示すように、バーナBの第2の実施形態は、それが一対の低速酸化剤ランスLSOL:lowspeedoxidantlanceも含むことを除いて、図3の第1の実施形態のものと同一である。低速酸化剤ランスLSOLの1つは、燃料/酸化剤ノズルFONおよび動的ランスDLがある水平平面の上に配設され、1つは燃料/酸化剤ノズルFONおよび動的ランスDLがある水平平面の下に配設される。図5A~図5Eには、本発明の方法およびバーナの使用に適した動的ランスDLのタイプの1つが示されている。動的ランスDLは、主ノズル本体MB:mainnozzlebodyと、キャップCPとを含む。中央に配設された反応物質噴射チャンネルSOICと、作動流体噴射チャンネルAFIC:actuatingfluidinjectionchannelとは、主ノズル本体MBを通じて延びる。キャップCPは、燃焼空間に面する主ノズル本体MBの端部を覆う。二次の酸化剤SO:secondaryoxidantは、二次の酸化剤噴射チャンネルを通じて流れ、二次の酸化剤噴射チャンネルから噴射される。第1の例えば、加熱段階から第2の例えば、分散燃焼段階へ移行中、または第2の段階中、作動流体AFは、作動流体噴射チャンネルAFICを通じて流れる。作動流体噴射チャンネルAFICは、動的ランスDLの前面から見えないとき、図5Aおよび図5B中の破線で示される。主ノズル本体MBの燃焼空間に面する終端が、キャップCPで覆われ、そこに連結される。キャップCPは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの軸と並んだ末端開口TO:terminalopeningを有する。二次の酸化剤噴射チャンネルSOICからの二次の酸化剤SOの流れが、末端開口TOを通じて動的ランスDLへ続くように、末端開口TOは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの直径に適合するような大きさに概して作製される。キャップCPは、主本体MBの終端に面する側に空洞Cを含む。この空洞は、キャップCPの軸方向に上流から下流へ延びて、動的ランスDLの軸に垂直な平面内にある平坦面で終わる。図5B、図5C、および図5E中の外壁OW:outerwallは、丸みのある三角形の突出部を有する概して円形形状であるような空洞を示すが、空洞は、空洞が末端開口TOと作動流体噴射チャンネルAFICとの間に延びてそれの間に流体連通をもたらす限り、任意の形状を有してもよい。図5A~図5Eを続けて参照すると、二次の酸化剤SOが、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの末端端部を流れ出し、キャップCP中の末端開口TOへ流れる。作動流体AFの流れが作動流体噴射チャンネルAFICから出るとき、空洞の平坦面は、それが、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICから噴射される二次の酸化剤SOの流れにほぼ直角で交差するように、作動流体AFの流れの方向を向け直す。作動流体AFのジェットは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICから二次の酸化剤SOのジェットに交差するので、二次の酸化剤SOの中央ジェットは、その元の流れの軸から離れると共に、燃料/酸化剤ノズルからの燃料噴射の軸から離れるように曲げられ/そらされ/角度が付けられるようになされる。曲げ/そらしの角度は、作動流体AFの圧力を制御することによって制御可能である。図6A~図6Bに、本発明の方法およびバーナの使用に適した動的ランスDLの別のタイプを示す。動的ランスDLは、主ノズル本体MBと、キャップCPとを含む。二次の酸化剤噴射チャンネルSOICおよび作動流体噴射チャンネルAFICは、主ノズル本体MBを通じて延びる。キャップCPは、燃焼空間に面する主ノズル本体MBの端部を覆う。二次の酸化剤SOは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICを通じて流れ、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICから噴射される。第1の例えば、加熱段階から第2の例えば、分散燃焼段階へ移行中、または第2の段階中、作動流体AFは、作動流体噴射チャンネルAFICを通じて流れる。作動流体噴射チャンネルAFICは、動的ランスDLの前面から見えないとき、図6A中の破線で示される。主ノズル本体MBの燃焼室に面する終端は、キャップCPで覆われ、キャップCPに連結される。キャップCPは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの軸に並んだ末端開口TOを有する。二次の酸化剤噴射チャンネルSOICから二次の酸化剤SOの流れが、末端開口TOを通じて動的ランスDLへ続くように、末端開口TOは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの直径に適合するような大きさに概して作製される。キャップCPは、内部を貫いて穴開けされた2つの穴Hも含み、それらの各穴は、それぞれの作動流体噴射チャンネルAFICの出口と末端開口TOから離間配置されたキャップCPの末端面との間で流体連通する。穴Hは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの軸に向かってある角度で穴開けされるが、穴Hは、キャップCPの末端開口TOに交差しない。したがって、二次の酸化剤SOは、末端開口TOを貫くジェットの形態で二次の酸化剤噴射チャンネルSOICの末端端部を流れ出、一方、作動流体AFは、作動流体噴射チャンネルAFICの出口から穴Hの中に流れ、二次の酸化剤SOのジェットに対してある角度でジェットの形態でキャップCPから外へ出る。作動流体AFのジェットは、それが動的ランスDLから出た後に、二次の酸化剤SOのジェットに交差する。作動流体AFのジェットは、二次の酸化剤噴射チャンネルSOICからの二次の酸化剤SOのジェットに交差するので、二次の酸化剤SOの中央ジェットは、その元の流れの軸から離れると共に、燃料/酸化剤ノズルからの燃料噴射の軸から離れるように曲げられ/そらされ/角度が付けられるようになされる。曲げ/そらしの角度は、作動流体AFの圧力を制御することによって制御可能である。動的ランスの2つの実施形態を上述したが、ジェットを流体的に曲げ/そらす/角度付けるのに適した当業界で知られている他の技法を、本発明の方法におけるものと等しい効果で使用することができることを当業者は理解されよう。例えば、他の適切な技法には、米国特許出願公開第20100068666号に教示されたものがあり、その内容は、全体として本明細書に組み込まれる。天然ガス燃焼器が、図4の実施形態に適合して構築され、炉の底部に装着され、20kWおよび25kWの電力で上記開示の方法に従って動作された。熱電対が、屋根番号8および床部番号5に隣接した位置で炉壁の近くに配置された。3つの追加の熱電対高いものから低いものへの順に番号2、3および4が、第1の2つの熱電対の間に17.75cmの間隔で壁の近くで同様の位置に配置された。2つのさらなる熱電対が、合計7個に関して、壁番号1の近くに配置した最も高い熱電対、および壁番号9の近くに配置した2番目に高い熱電対の位置と同様の垂直位置にバーナの上に直接配置された。分散燃焼条件下のバーナの動作中、各熱電対の位置の炉の温度は記録され、表Iにまとめた。表Iに見られるように、比較的良好な温度の均一性が観察された。加えて、バーナは、20kWで30ppm、および25kWで36ppmのNOxレベルをもたらしたに過ぎなかった。COレベルは、ゼロだった。低速ランスを利用したときは、炎が観察されなかった。本発明を実施するための好適なプロセスおよび装置を説明した。本発明の精神および範囲から逸脱することなく、多くの変更および修正が上述の実施形態になされてもよいことが当業者には理解され、容易に明らかになろう。前述したものは、例示に過ぎず、その統合したプロセスおよび装置の他の実施形態は、添付の特許請求に範囲に定められた本発明の真の範囲から逸脱することなく用いられてもよい。