ホルダの先端に形成された長尺の挿入孔内に、略棒状のシャンク部と切刃部とを有するインサートを前記切刃部が形成された端部の反対端側から挿入して、前記挿入孔内に該挿入孔を横切るように設けられた位置決め部材に線当たりするように当接させて位置決めされ、かつ、前記ホルダに螺合される10~30′のクリアランスを有するネジ部材の先端平面が前記シャンク部の側面に面当たりするように当接されて固定されている切削工具。前記シャンク部の上面の前記ネジ部材の先端平面で当接される部分が、前記シャンク部の長手方向に平面となるように切欠かれている請求項1に記載の切削工具。しかしながら、特許文献3の切削工具では、インサートのシャンク部の曲面部をネジで固定するために、インサートは点当たりまたは線当たりでネジに拘束されることになり、拘束力が弱かった。本発明の目的は、インサートの取り付け精度が高く、かつインサートの拘束力を高めることができる切削工具を提供することにある。本発明の切削工具は、ホルダの先端に形成された長尺の挿入孔内に、略棒状のシャンク部と切刃部とを有するインサートを前記切刃部が形成された端部の反対端側から挿入して、前記挿入孔内に該挿入孔を横切るように設けられた位置決め部材に線当たりするように当接させて位置決めされ、かつ、前記ホルダに螺合される10~30′のクリアランスを有するネジ部材の先端平面が前記シャンク部の上面に面当たりするように当接されて固定されているものである。本発明の切削工具によれば、インサートの後端を挿入孔を横切るように設けられた位置決め部材に線当たりするように当接させて位置決めするとともに、インサートのシャンク部の上面に当接されるネジ部材がホルダに対して10~30′のクリアランスを有して螺合されるので、シャンク部の上面に当接される際に角度が微調整されながら螺合される。そのため、インサートの切刃部の取り付け位置をずらすことなく、ネジ部材の先端平面をシャンク部の上面に面当たりさせた状態で当接させることができ、ネジ部材の拘束力を高めることもできる。本発明の切削工具の一実施態様であるインサート1をホルダ20に装着して使用する内径加工用の切削工具Tについて、図1~3を用いて説明する。図1はインサート1の斜視図、図2はインサート1のa上面図、b側面図、c先端から見た図、図3は図1のインサート1をホルダに装着した切削工具のa斜視図、b側断面図である。図1において、インサート1は、横断面が略円形の棒状をなして、シャンク部2と、シャンク部2に続く端部に切刃部3が形成されて、切刃部3のうちの切刃稜線4の外周側のコーナー4aは、棒状体の外周側に向かって突出している。一方、ホルダ20については、図3に示されるように、長尺状のホルダ20の先端からインサート1を差し込む長尺の挿入孔21が設けられ、挿入孔21内には、インサート1の傾斜面8に当接される位置決め部材22が設けられている。また、図3によれば、切刃部3が形成された端部の反対端に傾斜面8が形成されており、ホルダ20の挿入孔21内に傾斜面8側からインサート1を挿入して、ホルダ20に設けられた位置決め部材22にて傾斜面8が線当たりとなるように当接して固定している。この構成によれば、インサート1の切刃の長手方向および回転方向の位置決めが容易で精度が高くなる。そして、図3によれば、インサート1の脱落やがたつきを抑制するために、位置決め部材22以外に、位置決め部材22よりもホルダ20の先端第1端側で、ホルダ20の外周面から挿入孔21に貫通するネジ孔24を形成して、ネジ孔24にネジ部材25を螺合して、ネジ部材25の先端でインサート1のシャンク部2の外周面を押圧固定している。ここで、ネジ部材25はホルダ20に螺合されているがクリアランス10′~30′のガタつきを有している。また、ネジ部材25は先端が平面で構成され、インサート1のシャンク部2の上面が面当たりとなるように当接されて固定されている。すなわち、通常、ネジ部材25は螺合された際に極力ガタつきがないように設計されるが、本発明では、ネジ部材25がホルダ20に対して所定のガタつきを有するように設計されることによって、例えインサート1のシャンク部2の上面とネジ部材25の先端平面とが製造のばらつきにより平行でないとしても、ネジ部材25を螺合しながら先端平面がシャンク部2の上面に対して平行となるように合わせることができるので、インサート1がネジ部材25の螺合によって動くことはない。よって、インサート1の切刃部3の取り付け位置がずれることなくネジ部材25の先端平面をシャンク部2の上面に面当たりさせた状態で当接させることができるとともに、ネジ部材25の拘束力を高めることができる。なお、ネジ部材25をホルダ20のネジ孔24に螺合した際のクリアランスを10~30′の範囲に制御する方法としては、ホルダ20のネジ孔24に対してネジ部材25のネジ山を小さめに形成する方法等が挙げられる。インサート1のシャンク部2の上面はネジ部材25の先端平面と当接される部分だけが平面であってもよいが、製造の容易さの点で、前記シャンク部の長手方向に平面となるように切欠かれた第2カット面10をなしていることが望ましい。なお、本発明におけるネジ部材のクリアランスとは、インサート1を挿入しない状態で、ネジ部材25の先端平面が挿入孔21に達する位置までホルダ20にネジ部材25を螺合した状態で、ネジ部材25の先端平面と平行でかつホルダ20の挿入孔21の長手方向に垂直な方向図2のF、F′、図2の位置決め部材22の長手方向に2Nの力を加えたときのネジ頭のずれ幅を測定する。このネジ頭に力を加える際には、ネジ頭と力を加えるための治具との間のクリアランスが測定値に加算されないように、ネジ頭と治具とを接着するか、ネジ頭と力を加えるための治具との間のクリアランスを別途測定して後で差し引く等の工夫が必要である。そして、θ=Sin-1ずれ幅/ネジ部材の先端平面から治具の力をかけた位置までの距離でクリアランスを求めることができる。そして、力をかける向きを左右の2つの向き図2のF、F′に変えて測定し、この2つの測定値のうちの小さい値をネジ部材25のクリアランスと定義する。また、図3においては、ホルダ20の側面には、棒状の位置決め部材22を挿入するための位置決め部材取付孔23が多数個設けられている。そして、これら位置決め部材取付孔23のうちの1つの位置決め部材取付孔23内に棒状の位置決め部材22が挿通されている。なお、位置決め部材取付孔23が多数個設けられている理由はインサート1の突き出し量を適宜調整することができる構成とするためである。位置決め部材22は、例えば、ピンやネジ材といったインサート1の傾斜面8と当接するものであればよく、棒状をなしており、円柱、三角柱等の多角柱等のいずれの形状であってもよく特に制限されない。ピンであれば容易に抜き差しできるので、インサート1の突き出し量を容易に変更することが可能であり、本実施態様においては、位置決め部材22としてピンが用いられている。位置決め部材22はまた、挿入孔21の長手方向に対して、位置決め部材22の軸線が垂直となるように設けられている。また、位置決め部材22の固定方法は、円柱状のピンの両端をネジで挟み込んで固定する方法、円柱状のピンの片側端部にネジ切りをつけてこのネジ切り部分をホルダ20に設けたネジ切り部分に螺合する方法、円柱状のピンの片端を拡径したテーパ状としてこのテーパ部を位置決め部材取付孔23の所定位置に当接して固定する方法、円柱状のピンを接着剤で固定する方法、円柱状のピンの側面からネジ部材を締めこんで固定する方法が挙げられる。なお、図3では、円柱状のピン位置決め部材22の側面から挿入するとともに、ホルダ20の上面にネジ孔26を形成してこれにネジ部材27を締めこんで位置決め部材22に当接させて固定する方法を採用している。位置決め部材22の挿入孔内の位置は、インサート1の傾斜面8の挿入角度に応じて適宜調整されればよい。インサート1の傾斜面8と位置決め部材22とが線当たりになるように当接されるが、例えば、位置決め部材22が円柱状のピンである場合には、インサート1をホルダ20に装着する際に、傾斜面8の長手方向に垂直な方向と、位置決め部材22の外周面のホルダ20の長手方向に垂直な方向とが平行になるように構成される。これによって、安定して強固な拘束が可能である。また、図1、2によれば、ホルダ20の挿入孔21内に、インサート1を切刃部3が形成された端部の反対端側から挿入して、ホルダ20に固定された状態で、図2cに示すように、切刃稜線4が負のラジアルレーキ角αを有する。これによって、切刃稜線4が負のラジアルレーキ角αを有する構成のほうが、切刃稜線4のラジアルレーキ角αがゼロの構成よりも切屑の生成方向がよりチップ後方向きなので、切屑排出性が良くなる。ここで、ラジアルレーキ角αは切刃稜線4のコーナー4aが被削材に接触する切削点と加工断面加工軌跡の円形の中心とを通る直線である基準面Sと、インサート1の先端視における切刃稜線4図2cの切刃稜線4に平行な直線Lとのなす角を指す。負のラジアルレーキ角αの望ましい範囲は、切屑処理性と切削抵抗とを加味して5°~20°であることが望ましい。また、インサート1を用いて切削加工する際には、加工軌跡が図1cの点線で示した円となるが、切刃稜線4の外周側に突出したコーナー4aがこの加工軌跡の真横加工軌跡の円の中心と同じ高さの位置にくるように設定される。それゆえ、インサート1の先端視図においては、切刃稜線4がインサート1の横断面の円形の半分よりも上側に存在する構成となる。これによって、インサート1の切刃部3の剛性が向上して切削中の撓みを小さくできるとともに、インサート1のびびりを抑制できる。また、インサート1の先端視において、切刃稜線4の外周側に突出したコーナー4a側の上部に第1カット面6が形成されていることが望ましい。このとき、第1カット面6を棒状のインサート1の後方まで長く形成することによって、インサート1の突出し長さを自在に変更することが可能となる。なお、インサート1の下面には第3カット面が形成されている。また、インサート1の先端視において、切刃稜線4のコーナー4a側の下部には横逃げ面7のみ形成されている。すなわち、従来は、横逃げ面7に加えて下部のカット面を形成する必要があったが、図1、2の構成によれば、切刃稜線4の下側が被削材に干渉することを抑制できて切刃部3におけるカット面が不要となる。そのため、カット面の加工工程が減り、コスト削減となる。なお、横逃げ面7は後方のシャンク部2にまで延長されている。また、図1-3では、切刃部3が一方の端部のみに形成されたインサート1の構成について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図4の本発明の切削工具に用いるインサートの他の実施態様についてのa上面図、b側面図、cbのA-A断面図に示すような切刃部が両端に形成されたインサート31についても適用可能である。インサート31には、図4cのシャンク部32の断面図に示すように、上記ネジ部材25に当接されるカット面35が形成されている。図1-3の構成からなる切削工具を作製し、ネジ部材のクリアランスを表1のようにしてインサート5本の取り付けを随時行い、その取り付け具合を確認した。1本でも不具合のあった試料は、その不具合内容を表1に記載した。また、この切削工具を用いて内径切削加工を行い、切削状態を確認した。1本でも不具合のあった試料は、その不具合内容を表1に記載した。表1から明らかなとおり、ネジ部材のクリアランスの絶対値が10′より小さい試料No.1では、インサートを取り付けた際に切刃部が位置ずれしたものがあった。また、ネジ部材のクリアランスの絶対値が30′より大きい試料No.5では、ネジ部材の拘束力が弱いために緩みやすく、かつ切削加工においてビビりが発生するものがあった。これに対して、ネジ部材のクリアランスが10′~30′の試料No.2~4では、インサートの切刃部が位置ずれすることなく、かつネジ部材の先端平面がシャンク部の側面に面当たりできて拘束力の高いものであり、切削状態も良好であった。