対称軸Aに沿って伸びている固定部材1であって、この固定部材はネジ部が形成された端部6と、凹部10を含む端面8とを備え、前記凹部10は複数の突出部が連続した曲線からなる外縁12を有し、前記各突出部Lの断面形状は3つの円弧を連続してなり、この3つの円弧は第1の半径R1を有する凸状第1円弧14と、この第1円弧14の両脇に配置された第2の半径R2を有する凹状第2円弧16と、隣接する突出部L同士をつなぐ凸状第3円弧18、18Uからなり、第3円弧の半径R3、R3Uは第1の半径R1よりも大きいことを特徴とする固定部材。請求項1に記載の固定部材において、前記凹部の外縁12は対称軸Aを中心とする円22に内接し、ネジ部が形成された端部6のネジ山ベースの直径Dfiletと前記内包円22の直径D1の比が、約1.32~1.72であることを特徴とする固定部材。請求項2に記載の固定部材において、前記凹部は中央に円筒状孔24、24Uを備え、この円筒状孔の直径D3、D3Uは前記第3の半径R3、R3Uの2倍に等しく、前記円筒状孔の直径D3、D3Uと内包円22の直径D1の比が、約0.63~0.88であることを特徴とする固定部材。請求項3に記載の固定部材において、前記第1の半径R1が以下の式で表されることを特徴とする固定部材。R1=12×D1D3、D3U×λD1は内包円22の直径D3、D3Uは円筒状孔24、24Uの直径λは約0.06~0.26の範囲の係数請求項4に記載の固定部材において、前記第2の半径R2と第1の半径R1の比が、約0.66~1.06であることを特徴とする固定部材。請求項1乃至5のいずれかに記載の固定部材において、前記凹部10の外縁12は、3~7個の突出部にて構成されることを特徴とする固定部材。凹部に挿入されることが可能な雄要素34、58であって、この雄要素は固定部材1と凹凸関係が逆になる相補的な起立形状をしており、複数の突出部が連続した曲線からなる外縁36を有し、前記各突出部L0の断面形状は3つの円弧を連続してなり、この3つの円弧は第1の半径R38を有する凸状第1円弧38と、この第1円弧38の両脇に配置された第2の半径R40を有する凹状第2円弧40と、隣接する突出部L0同士をつなぐ凸状第3円弧42からなり、第3円弧の半径R42は第1の半径R38よりも大きいことを特徴とする雄要素。請求項7に記載の雄要素34、58において、この雄要素は前記第3円弧の半径R42の2倍の長さに等しい直径D42を有する中央円柱部46を備え、この中央円柱部46は突出部L0に接触する内包円44の内側に位置し、この内包円44は所定の直径D44を有し、中央円柱部46の直径D42と内包円44の直径D44の比が、約0.63~0.88であることを特徴とする雄要素。請求項8に記載の雄要素34、58において、前記第1の半径R38が以下の式で表されることを特徴とする雄要素。R38=12×D42D44×λD44は内包円44の直径D42は円柱部46の直径λは約0.06~0.26の範囲の係数請求項9に記載の雄要素において、前記第2の半径R40と第1の半径R38の比が、約0.66~1.06であることを特徴とする雄要素。請求項7乃至10のいずれかに記載の雄要素34、58において、前記外縁は3~7個の突出部からなることを特徴とする雄要素。固定部材1に形成された凹部10に挿入可能なチップ30を備えたハンドリング工具において、前記チップ30は請求項7乃至11のいずれかに記載の雄要素34を含んだ端部32を有することを特徴とするハンドリング工具。請求項1乃至6のいずれかに記載の固定部材1に形成された凹部10の少なくとも1つの寸法を検査するテストゲージ50であって、このテストゲージは少なくとも2つの端部54、56を備えた把持部を含み、前記第1端部54には請求項7乃至11のいずれかに記載の雄要素58が取り付けられていることを特徴とするテストゲージ。請求項13に記載のテストゲージ50において、前記他方の端部56に断面円形の第2の雄要素60が設けられ、この雄要素60は前記凹部10の第3の半径R3よりも大きいことを特徴とするテストゲージ。請求項13に記載のテストゲージ50において、前記他方の端部56に複数の突出部からなる第3の雄要素60’が設けられ、各突出部の先端は検査対象の凹部10の第1の半径R1よりも大きな径の凸状の円弧とされ、更に第3の雄要素60’は凹部10の内包円22よりも大きな直径の円に内接していることを特徴とするテストゲージ。請求項13に記載のテストゲージ50において、前記他方の端部56に複数の突出部からなる第4の雄要素60が設けられ、各突出部の先端は検査対象の凹部10の第1の半径R1よりも大きな径の凸状の円弧とされ、更に第4の雄要素60は凹部10の内包円22と等しいかそれ以下の直径の円に内接していることを特徴とするテストゲージ。請求項13乃至16のいずれかに記載のテストゲージにおいて、凹部10が適合か不適合かを示す表示の少なくとも1つを第1の端部54または他方の端部56の近くに設けていることを特徴とするテストゲージ。特許文献1にあっては、ハンドリング工具は固定部材の凹部と相補的な形状のチップ先端部を有し、このチップを前記凹部に挿入し、構造物を組み立てる際に固定部材が動かないように維持するこの同じ工具は、ねじ付き端部に止めたナットを締付ける手段を備え、締め付けトルクを特定のレベルまで高めることで、構造物は順番に固定された状態を維持する。このトルクは、ナットがロックナットであるとき、および/または応力が組立体の内部で増加するときにいっそう有意義である。したがって、反応トルク反対方向のトルクが、ねじ付き端部の凹部と先端の間に発生し、この反応トルクにより、固定部材の凹部内にエンドピボットが形成される傾向がある。凹部の補完的な突出部形状、凹部の特定の寸法および突出した形状のため、凹部の外縁エッジ周辺に位置する環状の領域に損傷を発生させずにナットを固定部材にうまく締め付けられるので、従来から周知の六角穴に対して上記先行技術の凹部は有利である。しかしながら、過剰な変形がないように固定部材を組立体に組み付けることができる最大のトルクは制限され、工具を締め付ける時または外す時に、上記の制限トルクを少しでも超えると、工具の先端に変形が生じる。そこで、本願発明の目的の1つは、従来の固定部材よりも大きなトルクで組み付けることができるねじ固定部材を提供することである。また本発明は、前記凹部と補完的な形状凹凸が逆になった形状の雄要素に関し、この雄要素はトルク力を高める。本発明はねじ部が形成された端部を有する固定部材に関し、この一端面には複数の突出部を持った形状の凹部が形成されている。鍛造、曲げエキスパンディング、機械加工によって凹部を形成した後に転造によって端部にネジ部を形成してもクラックが生じないようにデザインされている。またこの凹部は、特にネジ部の先端において、固定部材がくっつきトラクションや疲弊の影響をなくして十分な反応トルクをサポートすることを可能とする。本発明によれば、この結果は対称軸に沿って伸びている固定部材によって得られる。固定部材はねじ付き端部と凹部を形成した端面を有する。上記凹部の外縁エッジは複数の突出部が連続した曲線となっており、各突出部の断面は3つの円弧がつながった形状をしている。即ち、第1の半径を有する凸状の円弧の両脇に第2の半径を有する凹状の円弧が連続している。各突出部は隣接する突出部に凸状の第3の円弧を介して連続しており、第3の円弧の半径は前記第1の円弧よりも大きい。ここで、凸状とは凹部の中心を基準として径方向外側に膨らむ形状、凹状とは凹部の中心を基準として径方向外側に凹んだ形状をさす。出願人が行った試験によれば、工具が凹部に嵌入されナットが固定部材の外側のネジ山に螺合するときに、ねじ付き端部において発生する応力は限られたもので且つ低レベルであることが証明された。したがって、同じ端部における変形のレベルも低い。本発明は、ハンドリング工具やテストゲージに組み込むことができる雄要素にも関する。本発明によれば、雄要素は固定部材の補完的形状の凹部に挿入することができる。雄要素は複数の突出部が連続した曲線の外縁エッジから高くなった形状をしている。各突出部の断面は3つの円弧がつながった形状をしている。即ち、第1の半径を有する凸状の第1円弧の両脇に第2の半径を有する凹状の第2円弧が連続している。各突出部は隣接する突出部に凸状の第3円弧を介して連続しており、第3円弧の半径は前記第1円弧よりも大きい。出願人が行った試験によれば、ハンドリング工具の端部に組み付けられるこの種の雄要素での応力が発達してもその反応トルクは限られたもので低レベルであることが証明された。したがって、雄要素の外側の形状としては、ナットを固定することによってつくられる同じ反応トルクの下で、より小さいものが求められる。また、本発明は雄要素を備えたハンドリング工具や雄要素を備えたテストゲージにも適用できる。本発明に係る固定部材によれば、大きなトルクで組み付けても、塑性変形が起こりにくいため、従来よりも大きな力で複数の部材を組み立てることができる。図1は本発明の一実施例に係る固定部材1を示す。この固定部材は複数の突出部を有する凹部を備えている。この固定部材を構成する金属は任意であるが、好ましくは、航空産業に適用するためチタン合金のような高弾性で低い塑性変形のものが好ましい。固定部材1は対称軸Aに沿って延び、組立てられる複数の構造体不図示の一面に載置するためのヘッド2を一端に設けており、更に、積み重ねられた構造体に形成された内孔を貫通するための実質的に滑らかなシャンク4を備えている。このシャンクは、円筒状または円錐状でもよい。固定部材1はネジ部を形成された端部6を備えている。この端部6は前記積み重ねられた構造体の反対側の面から突出する。図1においては、図面を簡潔にするためネジ部は示していない。ネジ部が形成された端部の端面8には凹部10が形成されている。この凹部10は端部6の範囲内で所定の深さで形成され、この実施例にあっては底部を円錐形にしている。図2は前記端面8に形成した凹部10の断面を示す。凹部10は外縁12を有する。固定部材を端面側から見た状態で、前記外縁12は複数の突出部が連続した線となる。外縁12は外縁に沿って均等に分配された5つの同一の突出部Lから成る。トルクが充分なレベルを超えるには、突出部の数は少なくとも3つあればよい。また、突出部の数は7つ以下が有利である。この数を超えると、製造の過程でネジ部の径に比例して端部6の好ましくない径の膨張を招く。好ましくは、どの2つの突出部も径方向において正対しないように配置する。これによりねじ付き端部6の放射方向の変形を制限することができる。より好ましくは、突出部Lの数は転造の際にクラックの発生を制限するため奇数にする。各突出部Lの断面は3つの円弧が連続して形成されている。即ち、-半径R1を有する凸状第1円弧14と、-第1円弧14の両サイドに位置する半径R2を有する2つの凹状第2円弧16からなる。各突出部Lは隣接する突出部Lと円18の一部をなす半径R3の凸状第3円弧を介して連続している。半径R3はR1よりも大きい。図3に更に細かく説明するように、外縁12をなぞっている実線は、本発明の第1実施例に従ってできる凹部10を表す。半径R1を有する第1円弧と半径R2を有する第2円弧の接続点では接線が共通する。第2実施例にあっては、凹部10は前記とは別の半径R3Uの凸状第3円弧を有する。この円弧は円18Uの一部である。図2と3において点線で示すように、半径R3Uは半径R3よりも若干数ミクロン小さいが依然として第1円弧と半径R1よりは大きい。後の実施例では、第2円弧16は若干長くなっている。これにより円18Uの第3円弧と接点において接戦を共通するようになる。半径R1とR2、半径R2とR3Uは接点において接戦を共通する。端面8は略円形の外周部20を有する。この外周部20の直径Dfiletはネジ部のベース部分、つまり、ネジ部が形成された端部6のネジの谷の部分の直径に相当する。端面方向から見た場合、凹部10の外縁12は半径D1の内包円22に全体が内接している。換言すれば、全ての突出部Lは内包円22の内側にある。凹部10は中央に円筒状穴24、24Uを備えている。この円筒状穴24、24Uは半径がR3またはR3U若しくは直径がD3またはD3Uである。したがって、外縁12の全ての点は円筒状穴24、24Uを表す円と内包円22との間に画成されるリング形状スペース28の中に収まる。円20、24と24、24Uは共通の中心点Oを持つ、この中心点Oは凹部10の中心点でもある。また理想的には、中心点Oは固定部材1の対称軸A上に置かれる。半径R1の凸状第1円弧14の夫々は中心点Pを有する。そして全ての中心点Pは中心点Oを中心とした固有の円の上にあり、また固有の円は直径がリング形状28の中に収まるように計算される。2つの凹状円弧16は夫々中心点Nを有する。そして全ての中心点Nは中心点Oを中心とした固有の円の上にあり、また固有の円は直径がリング形状28の中に収まるように計算される。凹部10は幾つかの異なる方法によって作ることが可能である。第1の方法は切削加工または曲げ加工エキスパンディングであり、-最初にドリルを用いて直径D3の孔を形成する。-次に突出部Lを刳り抜くことができる複数の突出部を備えたパンチを用いて突出部を加工する。この機械的な方法は、単純で速いが、各直径に合わせてパンチを調整しなければならない。第2の方法は機械加工を含む。この方法は素材を除去して突出部を有する凹部10を形成するようにプログラムされた工作機械を用いて加工する。中心穴24、24Uの直径は第3円弧の半径R3、R3Uの2倍に等しい。この方法は前記第1の方法に比べ速くはないが同じ機械で複数の異なるサイズの凹部に適用できるので自由度が大きい。第3の方法は鍛造を含む。この方法では突出部を有する凹部10を1回の工程で形成できる形状をしたパンチで端面を打つ。凹部10に応じて製造方法を選択する。ネジ部6を形成するのは凹部10を形成する前或いは後の何れでもよい。いずれにしても、凹部10を収める円22が十分な大きさでない場合には端部に隆起が発生するおそれがある。一実施例によれば、凹部10を画成するための円22の直径D1については、係数yとして約1.32~1.72を掛けることで外周部20の直径Dfiletに等しくなる。ここで、約とはマージンとして数を許容するということである。D1=Dfilet/yこの係数は、いかなるどのような製造方法を選択してもねじ付き端部6の直径Dfiletが増加しないことを保証する。このことは、直径Dfiletが固定部材1に設定される許容度限度の範囲内で残ることを保証する。中央穴24、24Uの直径D3、D3uは以下の式に示すようにD1の分数として定義される。D3=δ×D1またはD3U=δ×D1δは約0.63~0.88の間の係数である。この係数δは、凹部10の内壁と工具の外壁の間に必要なトルクを伝導するのに十分な接触面を保証する。係数が小さくなるほど接触面積は大きくなる。第3円弧1818Uの半径R3、R3UはD3、D3uから計算される。第1の円弧の半径R1は凹部10の平均直径に従って定められる。すなわち直径D1と直径D3、D3Uの合計値の12を半径R1とする。R1=12×D1D3×λλは約0.06~0.26の間の係数である。この係数λは、突出部Lの表面積が凹部の表面積に比例して得られることを可能にする。また突出部が小さすぎたり大きすぎたりすることがないことを保証する。突出部が小さすぎると突出部の外縁に大きな負荷がかかり、突出部が大きすぎると凹部にハンドリング工具が挿入された際に変形のリスクが生じる。第2の円弧の半径R2は第1の円弧の半径R1の分数として表される。典型的には、R2=K×R1Kは約0.66~1.06の間の係数である。この係数Kは、凹部10とハンドリング工具の先端との間に最適な接触面を形成するように半径R1とR2とを関連付ける。この特徴的な形状のため、凹部10は、円筒状の中心穴24、24Uを有し、この中心穴の直径D3、D3uが従来の突出部を備えた凹部の中心穴の直径に比較して増大している。この特徴により、工具が固定部材の凹部10に挿入され固定部材が回転しないようにした状態で、端部6に形成されたネジ部にナットを締め付ける間、大きなトルクがシステム内で発生することが許容される。円16上の2本の凹状第2円弧は円14上の第1円弧と円18、18U上の第3円弧は鋭角な接点が生じないようにつながっている。これらの凹状円弧はまた工具との圧接点を作り出し、これにより突出部L内における工具の保持力が向上する。係数y、δ及びKは凹部10を構成する突出部Lの数と固定部材の直径を決める際に考慮される。これらの値を遵守することで、突出部の内壁に十分な面積を確保でき、凹部内の工具の先端が反応トルクによってずれないようにすることができる。表面積が最大化されることで許容できるトルクのレベルも最大化され、凹部が変形するリスクは最小化される。本発明には前記したように凹部10内に挿入可能な凸形状の雄要素も含まれている。この種の雄要素は、自動または手動工具の先端に取り付けられるチップの先端部として若しくはレンチなどの手動工具の先端部として形成される。図4はハンドリング工具のチップ30を示す。このチップ30は対称軸Bに沿って延び本発明の一実施例である雄要素からなる端部32を備える。チップ30の他方の端部33は工具に連結される。端部32は雄要素34からなり、この雄要素34は凸形状をなし、図5に示すように外縁36を有し、その断面形状は複数の突出部が連続した曲線となっている。好ましい一実施例としては、外縁36は5つの等しい突出部L0からなり、これら突出部は外縁に沿って均等に配分されている。また、前記凹部10の場合と同様に、突出部の数は3以上7以下とする。雄要素34は凹部10の形状と相補的凹部と凸部が逆である。したがって、断面図で見て各突出部L0は連続した円弧から構成されている。即ち、-第1の半径R38を有する凸状の第1円弧38-第2の半径R40を有する凹状の第2円弧40、第2円弧40は第1円弧38の両脇に位置している。各突出部L0は隣接する突出部L0に第3の半径R42を有する凸状の第3円弧42を介して連結している。この第3の半径R42は第1の半径R38よりも大きい。端面側から見ると、外縁36は半径D44の円44内に全体が収まっている。このような形状とすることで、チップ30の端部32は中央の円柱部46を備える。この円柱部46の直径D42は第3の半径R42の2倍に等しい。円柱部46の直径D42は従来の工具の中央部の断面の直径と比べて大きい。この特徴により、固定部材1の端部6のネジ部にナットを締め付けている間に、固定部材が回転しないようにチップ30を凹部10に挿入した際の大きなトルクをパスすることができる。同じシャンク径を有する従来の固定部材についても同様である。雄要素34としては、チップ30が一段高くなった凹部10に嵌入されるときに、図6に示すように、適切なクリアランスJが雄要素34の外壁と凹部10の内壁の間に存在するのが好ましい。クリアランスJは、仮にシール剤やペイントが凹部10内に存在する場合でも簡単にチップ30を凹部10に対して挿抜できるものを選定する。外縁が収められる円44の直径D44は前記凹部10の直径D1によって決められる。この凹部10にはチップ30が挿入されること、必要な製造許容度公差及びクリアランスJが考慮される。中央の円柱部46の直径D42は直径D44を用い、以下の式で計算される。D42=δ×D44δは前記凹部10で用いた係数と同じで、約0.63~0.88の値である。第3の半径R42は中央の円柱部46の直径D42を2で割ることで直接計算される。第1の半径R38は端部32の平均径によって決められる。即ち、円44の直径D44と中央の円柱部46の直径D42を足して2で割ることで求められる。即ち、R38=12×D42D44×λλは前記凹部10で用いた係数と同じで、約0.06~0.26の値である。第2の半径R40は第1の半径R38の分数として求められる。即ち、R40=K×R38Kは前記凹部10で用いた係数と同じで、約0.66~1.06の値である。図6は要素を組み付けた状態での応力のシミュレーションを示し、ハンドリング工具に取り付けられるチップ30をシステム内に組み込み、本発明の一実施例に係る端部32を同じく本発明の一実施例に係る凹部10内に挿入している。端部32の直径は1インチ12.70mm、発生する反応トルクは2.66Nmである。ナットを端部6に締め付ける際の反作用としてチップの回転方向に応じて各突出部Lの一方の面で、凹部10の円弧16と端部32の円弧40とが接触するが、接触領域は限定されている。これらのゾーンのうち矩形で囲まれたゾーンZ1に着目すると、応力は明らかに限られている。この現象はねじ付き端部6および端部32のうち、特にねじ付き端部では応力が外縁まで到達していない。凹部10にあっては第1円弧14と第3円弧18では応力は殆どゼロで、チップ30の端部32にあっては第1円弧38と第3円弧42での応力は小さい。第3円弧42にあっては極めて小さい応力の2つのゾーンZ2が非常に離れて存在する。図7は、従来の6つのソケット表面を有する六角形の凹部10’に六角形のチップ30’を挿入して結合し、これにねじれモーメントを与えた場合に発生する応力を計算したものである。応力のスケールは図6と同じであり、ネジ部の直径及び加えるトルクも同じである。凹部10’とチップ30’のゾーンZ1’で特定される応力は、本発明の一実施例として示した凹部10及びチップ30で発生する応力に比べ明らかに高く範囲も広い。図8は、従来の複数の突出部を備えた凹部10に複数の突出部を備えた先端30を挿入して結合し、これにねじれモーメントを与えた場合に発生する応力を計算したものである。応力のスケールは図6及び図7と同じであり、ネジ部の直径及び加えるトルクも同じである。凹部10とチップ30のゾーンZ1で特定される応力は、本発明の一実施例として示した凹部10及びチップ30で発生する応力に比べ明らかに高く範囲も広い。更に、隣接する突出部をつなぐ凸状円弧に形成される連結ゾーンZ2にも明確に応力が発生している。これら応力は本発明の端部32に発生する応力と比べて明らかに高く範囲も広い。このことは、本発明の雄要素34を備えたチップ30を凹部10に挿入し所定のトルクを加えた場合、殆ど変形せず、チップ30の破損は殆ど生じないと言える。固定部材1はこのチップ30により更に強く締め付けられる。凹部10とチップ30の凸状をなす第3の円弧1842はチップ30の外周に発生するストレス及び永久歪を低減する。本発明に係る凹部10は上記した形状的な特徴をもつため、同じ直径、同じトルク、同じ素材の従来の突出部を備えた凹部に対して塑性変形に至るトルクが20向上し、また従来の六角穴に対して塑性変形に至るトルクが60向上する。本発明の一実施例によれば、本発明は凹部10の整合性を点検するためのテストゲージ50にも関する。前述したようにテストゲージ50は雄要素の形をした端部を有する。実際に、前述した製造方法のうちのどれかで凹部を製造した後に、当該凹部と制作図面との整合性をチェックすることが、固定部材1の品質管理において行われる。このためのテストゲージ50は図9に示すように把持部52を備え、全体が細長い形状で2つの対向する端部54、56を有する。第1端部54には、前述した雄要素34と同一の第1雄要素58が設けられている。また図示しない別の実施例では、ゲージのボディをいくつかの端部例えば十字または星から成る形状とすることができる。前記第1雄要素58からなる突出部の断面形状は、3つの円弧を連続した形状である。即ち、-第1の半径を有する凸状の第1円弧-第1円弧の両脇に配置され第2の半径を有する凹状の第2円弧各突出部は隣接する突出部と凸状をなす第3円弧でつながっており、この第3円弧の半径は第1円弧の半径よりも大きい。雄要素58は凹部10に嵌入されるときには、起立した形状になるように設定することが好ましい。この起立した形状の雄要素58の外壁と凹部10の内壁の間に適切なクリアランスが存在する。しかしながら、このクリアランスは先端30の雄要素34のために選択されるクリアランスJより小さい。第1の雄要素58の寸法突出部の半径、中央円柱部の直径は、クリアランスで最も近いレベルの雄要素34と同様に定義される。したがって、寸法決定のルールについてはここでは繰り返さない。この第1の雄要素58は、凹部10の外縁12が制作図面によって定義される寸法より小さい半径があるか否かを確認する。もし、雄要素58が凹部10に入らない場合には固定部材1は不適合として廃棄される。雄要素58が凹部10に入った場合には、オペレータは所定の寸法が大きすぎないかをチェックする必要がある。このため、テストゲージ50は第2端部56を有する。この端部は例えば凹部10の第3の半径R3より大きい半径の円形横断面を有する第2の雄要素60を備える。この第2の雄要素60は、中心円筒穴24、24uの直径が先端30の中央円柱部42の直径D42に対して大きすぎないことをチェックする。このテストゲージ50はナットを締めるときに固定部材1を維持するためにも用いる。変形例として、図10に示すように、3つの突出部からなる第3の雄要素60’を端部56に設けることができる。各突出部の頂点部分の断面は検査される凹部10の第1半径R1よりも小さい半径を有する円弧によって形成されている。これらの半径の中心は1つの円周上に置かれ、第3の雄要素60’が内接する円の直径が凹部10の内包円22の直径D1より大きくなる。そこで、この第3の雄要素60’は凹部10の内包円22の直径D1が大きすぎないことをチェックする。変形例として、図11に示すように、3つの突出部からなる第4の雄要素60を端部56に設けることができる。各突出部の頂点部分の断面は検査される凹部10の第1半径R1よりも若干大きい半径を有する円弧によって形成されている。これらの半径の中心は1つの円周上に置かれ、第4の雄要素60が内接する円の直径は凹部10の内包円22の直径D1と等しいか小さくなっている。そこで、この第4の雄要素60はナットを締めるときに固定部材1を維持するためにも用いるチップ30の第1半径に対して凹部10の第1半径R1が大きすぎないことをチェックする。第3または第4の雄要素60’、60からなる端部56を凹部10に出し入れしつつ連続してゲージを回転させることですべての突出部を検査する。そして、第3または第4の雄要素60’、60が1回でも凹部10に入ってしまった場合には不適合として廃棄する。実際に、雄要素60、60’または60の寸法のうちの1つでも受け入れられる最大寸法より大きい場合、大きすぎるクリアランスがチップ30の端部32と凹部10の間に存在することになり、接触面の大きさが許容される最大トルクを伝達できる大きさにならない。これは、凹部10の突出部Lおよび/またはチップ30の劣化に至る。テストゲージのボディ52には、点検される凹部10のための少なくとも一つの不適合表示62が具備されている。この表示は第2雄要素60、第3雄要素60’または第4雄要素60のいずれかと関連する第2端部56の近くに設けられる。視覚的な表示の一例としてはNOGOが示される。雄要素60、60’または60のいずれかが凹部10に入る場合、この固定部材1が不適合の理由で廃棄されなければならないことをオペレータに知らせる。テストゲージは、点検される凹部のための整合インジケータ64をゲージ50のボディ52上の第1端部54に近い箇所に備える。視覚的な表示の一例としてはGOが示される。整合または不適合インジケータとしては、オペレータが理解できる言葉で書かれた視覚インジケータの他に、適切なサイン、色分け或いは点字等の浮いた模様でもよい。