"潤滑剤を金型に塗布する方法であって、金型の摩耗量を測定する工程と、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形する工程と、該潤滑シート材を金型に配置して熱で潤滑シート材を溶かす工程とを行うことを特徴とする潤滑剤塗布方法。前記金型の摩耗量に応じた厚さで潤滑シート材を成形することを特徴とする請求項1に記載の潤滑剤塗布方法。金型に配置される潤滑シート材であって、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状に成形され、金型に配置して熱で溶けることを特徴とする潤滑シート材。前記金型の摩耗量に応じた厚さを有することを特徴とする請求項3に記載の潤滑シート材。しかしながら、成形する製品の形状によって、すなわち金型の部分によって粗材に対する接触圧力や粗材が塑性変形する際の流動量が異なり、その結果、金型の部分によって摩耗量が異なることから、金型の部分によって潤滑剤を塗布する必要な量も異なる場合がある。そのため、上記従来の技術のうち、潤滑剤を金型に対して均一に噴霧する場合にあっては、金型の摩耗量が多い部分では潤滑材の塗布量が少なく、また、金型の摩耗量が少ない部分では潤滑材の塗布量が過多となり、金型に潤滑剤を適切な量で塗布できていない場合があった。また、潤滑剤を一ショット毎に金型に噴霧する場合にあっては、図6に示すように、潤滑剤を金型に対して均一に噴霧しS10、続いて、金型が所定の温度に低下するまで放冷しS11、金型に粗材素材を所定形状に成形し再結晶温度以上に加熱されたビレットを設置しS12、金型内で加圧して鍛造成形を行いS13、金型から製品を取り出しS14、次の鍛造成形が可能となる温度に金型を冷却するS15という一連の工程を、順次行う必要がある。ところが、潤滑材を噴霧することにより金型に塗布するためには、時間や手間がかかる。そして、この時間や手間が毎ショットかかることとなるため、製造効率を向上させることが困難となる。さらに、鍛造成形設備の中に潤滑材を噴霧するための設備も必要となるため、設備全体が大型化してコストがかかることとなる。また、特許文献1にあっては、成形対象が平面状の金属板であり、その成形加工内容が張出し成形である。また、固体潤滑剤を限定付与する場所は、平面状の金属板の幅中央部など、割れが発生し易い箇所である。すなわち、特許文献1にあっては、張り出し成形するための平面状の金属板に対して、その割れが発生する箇所に固体潤滑剤を付与するものである。そして、特許文献1では、固体潤滑剤の付与として、平面状の金属板に対して塗布ロールにより液状潤滑剤を塗布して、加熱により固体となった固体潤滑塗膜を形成するか、または、樹脂系潤滑剤のシートからなる固体潤滑シートを用いている。したがって、特許文献1に記載された発明では、単純な平面状の金属板を張出し成形する場合に固体潤滑剤を付与することはできたとしても、複雑な形状の製品を成形するための鍛造金型に対する潤滑材の塗布に適用することはできない。また、特許文献1にあっては、割れが発生する度合いなど、張出し成形に応じて固体潤滑剤の量や形状などを変化させるよう制御することはなく、単に金属板の割れが発生する箇所に一定量の固体潤滑剤を付与するに過ぎなかった。さらに、特許文献1にあっては、液状潤滑剤を塗布してから加熱して固体潤滑塗膜を形成するために、工程数が多くなり、手間や時間がかかることからコストがかかる。なお、特許文献1では、樹脂系潤滑剤のシートからなる固体潤滑シートをどのようにして金属板の割れが発生する箇所に付与するのかは明示されていない。本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、簡単な構成で、容易に金型の各部の摩耗量に応じて適切に潤滑剤を塗布することができる方法、および、容易に金型の各部の摩耗量に応じて適切に塗布することができる潤滑シート材を提供することを目的とする。請求項1の潤滑剤塗布方法に係る発明は、上記目的を達成するため、潤滑剤を金型に塗布する方法であって、金型の摩耗量を測定する工程と、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形する工程と、該潤滑シート材を金型に配置して熱で潤滑シート材を溶かす工程とを備えたことを特徴とする。請求項2の潤滑剤塗布方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明において、前記金型の摩耗量に応じた厚さで潤滑シート材を成形することを特徴とする。また、請求項3の潤滑シート材に係る発明は、上記目的を達成するため、金型に配置される潤滑シート材であって、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状に成形され、金型に配置して熱で溶けることを特徴とする。また、請求項4の潤滑シート材に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項3に記載の発明において、前記金型の摩耗量に応じた厚さを有することを特徴とする。請求項1の発明によれば、金型の摩耗量を測定して、この測定された摩耗量と金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形し、この潤滑シート材を金型に配置して熱で潤滑シート材を溶かすという簡単な工程を採用することにより、容易に金型の各部の摩耗量に応じて適切に潤滑剤を塗布すること可能な潤滑剤塗布方法を提供することができる。請求項2の発明によれば、請求項1に記載の発明において、金型の摩耗量に応じた厚さで潤滑シート材を成形することにより、摩耗量に応じて適切な量の潤滑剤を金型の必要な箇所に塗布することができる。また、請求項3の発明によれば、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状に成形され、金型に配置して熱で溶けるという簡単な構成により、容易に金型の各部の摩耗量に応じて適切に塗布することが可能な潤滑シート材を提供することができる。請求項4の発明によれば、請求項3に記載の発明において、前記金型の摩耗量に応じた厚さを有することにより、摩耗量に応じて適切な量の潤滑剤を金型の必要な箇所に塗布することができる。発明の態様以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明以下、請求可能発明という場合がある。請求可能発明は、少なくとも、請求の範囲に記載された発明である本発明ないし本願発明を含むが、本願発明の下位概念発明や、本願発明の上位概念あるいは別概念の発明を含むこともある。の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載,実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。なお、以下の各項において、1項が請求項1に相当し、2項が請求項2に相当し、3項が請求項3に相当し、4項が請求項4に相当する。1潤滑剤を金型に塗布する方法であって、金型の摩耗量を測定する工程と、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形する工程と、該潤滑シート材を金型に配置して熱で潤滑シート材を溶かす工程とを備えたことを特徴とする潤滑剤塗布方法。1項の発明では、最初に金型の摩耗量を測定して、この摩耗量と金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形する。この潤滑シート材は、たとえば、流動性を有する状態で型に充填するなどにより成形することができる。そして、潤滑シート材は、常温では成形された形状を保つことができる固形状であり、加熱されることにより所定の温度で溶ける材質により構成される。所定形状の製品を成形する際には、金型の所定の位置に潤滑シート材を配置し、再結晶温度以上に加熱された粗材を金型に配置して金型内で押圧する。潤滑シート材は、金型に配置されたときに、その金型が保有する熱によって、または、金型に配置された後に再結晶温度以上に加熱され金型に配置された粗材が保有する熱によって溶けて、金型の潤滑を必要とする箇所にその摩耗量に応じて潤滑剤が塗布されることとなる。2前記金型の摩耗量に応じた厚さで潤滑シート材を成形することを特徴とする1項に記載の潤滑剤塗布方法。2項の発明では、1項に記載の発明において、金型の摩耗量に応じて、摩耗量が多い箇所には潤滑シート材を厚く、摩耗量が少ない箇所には潤滑シート材を薄くするかまたは存在させないように設定して、潤滑シート材を成形することにより、摩耗量に応じて適切な量の潤滑剤を金型の必要な箇所に塗布することができる。3金型に配置される潤滑シート材であって、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状に成形され、金型に配置して熱で溶けることを特徴とする潤滑シート材。3項の発明では、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて常温で所定形状を保つことができるよう固形状に成形され、金型に配置したときの熱で溶ける潤滑シート材を成形する。この潤滑シート材は、所定形状の製品を成形する際に、金型の所定の位置に配置されると、金型の保有する熱または所定形状の製品を成形するための粗材が保有する熱によって溶けて、金型の潤滑を必要とする箇所にその摩耗量に応じて潤滑剤が塗布されることとなる。4前記金型の摩耗量に応じた厚さを有することを特徴とする3項に記載の潤滑シート材。4項の発明では、3項に記載の発明において、金型の摩耗量に応じて、摩耗量が多い箇所には潤滑シート材を厚く、摩耗量が少ない箇所には潤滑シート材を薄くするかまたは存在させないように設定された厚さを有する潤滑シート材を成形することにより、摩耗量に応じて適切な量の潤滑剤を金型の必要な箇所に塗布することができる。5潤滑剤成分と、常温で固化し所定の温度で液状化する基材とを含むことを特徴とする3項または4項のいずれかに記載の潤滑シート材。5項の発明では、3項または4項のいずれかに記載の発明において、潤滑シート材が、潤滑剤成分と、常温で固化し所定の温度で液状化する基材とを含むことにより、常温では成形された形状を保つことができる固形状で、加熱されることにより所定の温度で溶けるよう構成された潤滑シート材を具現化することができる。最初に、本発明による潤滑剤塗布方法の実施の一形態を、図4および図5に示した金型に対して潤滑剤を塗布する場合により、図1~図3に基づいて詳細に説明する。なお、図において同じ符号は、同様または相当する部分を示すものとする。本発明の潤滑剤塗布方法は、概略、金型Mの摩耗量を測定する工程S1と、金型Mの潤滑剤塗布部分Ma、Mbに応じた形状と金型Mの摩耗量とに基づいて固形状の潤滑シート材Lを成形する工程S2と、この潤滑シート材Lを金型Mに配置して熱で潤滑シート材Lを溶かす工程S3とを備えている。また、本発明の方法は、さらに、金型Mの摩耗量に応じた厚さで潤滑シート材La、Lbを成形する。この実施の形態における金型Mとして、再結晶温度以上に加熱された粗材を配置して加圧し、塑性変形させる熱間鍛造用の金型の場合で説明する。鍛造成形時の金型Mは、再結晶温度以上に加熱された粗材が配置されることなどにより、粗材の再結晶温度に近い比較的高温となっている。図4および図5に参照されるように、金型Mには、鍛造成形を繰り返すことにより、摩耗し易い部分Maと、摩耗し難いかまたはほとんど摩耗しない部分Mbとが存在する。図4および図5に参照される金型Mにおいて、歯形を成形する部分では、特に歯先を成形する部分の上方角部図2が摩耗し易い部分Maとなり、歯底を成形する部分の下方角部図3が摩耗し難いかまたはほとんど摩耗しない部分Mbとなる。このような金型Mに潤滑剤を塗布するために、所定の回数ショットの鍛造成形を繰り返したときに、金型Mの摩耗量を測定するS1。この金型Mの摩耗量の測定には、たとえばダイヤルゲージなどの接触型形状測定器や、光学式の非接触型形状測定器を使用して、その金型Mが未使用のときまたは前回測定したときの金型Mの形状のデータとの差により求めることができる。また、本発明における金型Mの摩耗量の測定には、CAEなどによる解析に基づいて見積ることもできる。次いで、本発明による潤滑シート材Lを成形するS2。ここで、本発明による潤滑シート材Lについて説明する。本発明の潤滑シート材Lは、概略、金型Mの潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型Mの摩耗量とに基づいて固形状に成形され、金型Mに配置して熱で溶けるものにより構成されている。本発明の潤滑シート材Lは、さらに、金型Mの摩耗量に応じた厚さを有している。そして、潤滑シート材Lは、潤滑剤成分と、常温で固化し所定の温度で液状化する基材とを含んでいる。潤滑シート材Lを成形するに際しては、最初に金型Mの形状から、潤滑剤を塗布する必要のある部分を特定し、潤滑シート材Lの形状をその金型Mの潤滑剤を塗布する必要のある部分を覆い得るように設定する。そして、先に測定された金型Mの摩耗量から、成形する固形状の潤滑シート材Lの厚さを設定する。潤滑シート材Lの厚さの設定は、金型Mの摩耗量が多い部分Maと対応する部分Laを厚くし、金型Mの摩耗量が少ない部分Mbと対応する部分Lbを薄くするかまたは潤滑シート材Lを存在させない厚さ厚さ=ゼロとする。すなわち、図2に示したように、潤滑シート材Lの、金型Mの歯先を成形する部分の上方角部Maと対応する部分は、比較的厚く成形される部分Laが設定され、図3に示したように、歯底を成形する部分の下方角部など、他の部分Mbと対応する部分は、比較的薄く成形される部分Lbが設定される。このように潤滑シート材Lの厚さや形状などが設定されると、その設定された厚さや形状などに応じた型を作成する。そして、常温で固化し所定の温度に加熱されると液状化する基材と潤滑剤とを用意する。特に限定されることはないが、基材として例えばワックスなどを選定することができ、また、潤滑剤として黒鉛を含む液状潤滑剤を選定することができる。なお、使用する液状潤滑剤の濃度が比較的高い場合には、その潤滑剤を希釈剤で所定の濃度に希釈してもよい。次いで、このように用意した基材を所定の温度に加熱して液状化させ、この中に所定の成分比率となるよう計量された潤滑剤を混合して潤滑剤を含む流動可能な液状とし、先に成形した型内に充填して冷却するか放冷し、潤滑剤を混合してなる基材を固化させることにより、金型Mの形状および摩耗量に応じた形状および厚さを有する固形状の潤滑シート材Lを成形することができる。そして、たとえば1ショット毎に固形状の潤滑シート材Lを金型Mに配置する場合には、次に金型Mの摩耗量を測定するまでのショット数分だけの数の固形状の潤滑シート材Lを成形する。この潤滑シート材Lの成形は、実際に鍛造成形を行うための一連の工程とは別に行うことができる。そして、潤滑シート材Lを成形するための設備は、熱間鍛造成形のための設備から離して設けることができる。そのため、実際に鍛造成形を行う工程とは別に、潤滑シート材Lを成形するための工程を並行して行うことができる。次に、上述したように成形された固形状の潤滑シート材Lを用いて、鍛造成形を行うための方法を説明する。鍛造成形方法は、潤滑剤が塗布された金型Mに粗材を配置し、所定の温度で塑性変形させて所定形状の製品を成形するものであって、上述したように、金型Mの摩耗量を測定して、金型Mの潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型Mの摩耗量とに基づいて成形された固形状の潤滑シート材Lを金型Mに配置して熱で溶かすことにより塗布し、この金型Mに設置された所定の温度の粗材をプレスすることにより所定形状に成形する。なお、本発明は、再結晶温度以上の温度で粗材を塑性変形させる熱間鍛造成形に限定されることはなく、常温と再結晶温度との間の温度領域で粗材を塑性変形させる温間鍛造成形にも適用することができる。鍛造成形を行う前に、金型の潤滑剤塗布部分に応じた形状と金型の摩耗量とに基づいて固形状の潤滑シート材を成形しておくことS1、S2は、上述したとおりである。鍛造成形を行うにあたり、最初に金型Mに潤滑シート材Lを配置するS3。金型Mに対する潤滑シート材Lの配置は、ロボット等により行うことができる。このとき、金型Mは、潤滑シート材Lを適切に溶融させ得る温度例えば100~200°C程度となっている。そのため、金型Mに配置された潤滑シート材Lは、基材が溶けて蒸発または揮発し、潤滑材の成分が金型Mの表面に残留し塗布されることとなる。潤滑シート材Lの厚さが部分La、Lbによって金型Mの摩耗量に応じて成形されているため、金型Mの摩耗量が多い部分Maには、比較的多くの潤滑剤が塗布され、摩耗量が少ない部分Mbには、比較的少ない潤滑剤が塗布されるかまたは潤滑剤が塗布されないこととなる。次いで、この実施の形態では、金型Mが所定の温度に低下するまで放冷しS4、その後、金型Mに粗材素材を所定形状に成形し再結晶温度以上に加熱されたビレットを設置しS5、金型M内で加圧して鍛造成形を行いS6、金型Mから製品を取り出しS7、さらにこの実施の形態では、次のショット時に配置される潤滑シート材Lを適切に溶融させ得る温度に金型Mを冷却するS8。なお、工程S4とS8は、必要に応じて行えばよく、必須の工程ではない。図1に示した工程S3~S8は、所定の成形回数ショットだけ繰り返され、所定の成形回数が経過すると、金型Mの摩耗量を再び測定しS1、その摩耗量に応じた形状の型を改めて作成し、この型を使用して所定の数の潤滑シート材Lを成形してS2、次の所定成形回数まで鍛造成形の各工程S3~S8を繰り返し行う。本発明では、金型Mに潤滑剤を塗布するために、潤滑シート材Lを金型Mに配置するだけで済み、潤滑剤を噴霧する従来の技術と比較して大幅に時間を短縮することができ、したがって、鍛造成形を行うための一連の工程にかかる時間を短縮することができる。しかも、本発明では、金型Mの摩耗に応じた量の潤滑剤を塗布することができるため、適切に鍛造成形を行うことができ、したがって、精度よく製品を成形することができるとともに、金型の寿命を延ばすことができる。"