"ねじ付き管のねじ軸を検出するねじ軸検出工程と、スリット状のレーザ光を出射する光源と、該光源の光軸とは異なる方向の視軸を有する撮像手段とを、前記光源から出射されたレーザ光が前記ねじ付き管の測定対象部位であるねじ部又はシール部に照射され得る位置に一体的に移動させて位置決めするレーザ光位置決め工程と、前記光源から前記測定対象部位にレーザ光を照射し、該照射されたレーザ光を前記撮像手段で撮像するレーザ光撮像工程と、前記レーザ光撮像工程で得られた撮像画像に画像処理を施すことによって、前記測定対象部位の形状を算出する形状算出工程とを含み、前記レーザ光位置決め工程では、前記ねじ軸を含む面内において前記測定対象部位にある前記ねじ軸上の測定点を通るように前記光源の光軸が位置し、なお且つ、前記レーザ光が前記面内でスリット状に拡がるように、前記光源及び前記撮像手段を一体的に移動させることを特徴とするねじ付き管の端部形状測定方法。前記形状算出工程では、前記ねじ部のフランク面の角度及びねじ底R部の曲率、並びに、前記シール部の先端R部の曲率のうち、少なくとも一つに関連する測定値を算出することを特徴とする請求項1に記載のねじ付き管の端部形状測定方法。本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、油井管等のねじ付き管の端部に形成されたねじ部やシール部の形状を精度良く且つ迅速に測定可能な方法を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明者らは鋭意検討した結果、ねじ部やシール部の形状を測定するために、スリット状のレーザ光を用いた光切断法を適用すれば、迅速に測定可能であることに着眼した。そして、スリット状のレーザ光を出射する光源の光軸がねじ軸上の点を通り、スリット状のレーザ光がねじ軸を含む面内で拡がるようにレーザ光を位置決めすれば、ねじ部の形状を精度良く測定できることに想到し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、ねじ付き管の端部形状測定方法であって、以下の1~4の各工程を含むものである。1ねじ軸検出工程:ねじ付き管のねじ軸を検出する。2レーザ光位置決め工程:スリット状のレーザ光を出射する光源と、該光源の光軸とは異なる方向の視軸を有する撮像手段とを、前記光源から出射されたレーザ光が前記ねじ付き管の測定対象部位であるねじ部又はシール部に照射され得る位置に一体的に移動させて位置決めする。3レーザ光撮像工程:前記光源から前記測定対象部位にレーザ光を照射し、該照射されたレーザ光を前記撮像手段で撮像する。4形状算出工程:前記レーザ光撮像工程で得られた撮像画像に画像処理を施すことによって、前記測定対象部位の形状を算出する。そして、前記2のレーザ光位置決め工程では、前記ねじ軸を含む面内において前記測定対象部位にある前記ねじ軸上の測定点を通るように前記光源の光軸が位置し、なお且つ、前記レーザ光が前記面内でスリット状に拡がるように、前記光源及び前記撮像手段を一体的に移動させることを特徴としている。本発明によれば、ねじ軸検出工程において、ねじ付き管のねじ軸を検出する。ねじ軸は、前述した特許文献3や特許文献4に記載されているような公知の方法を用いて検出することができる。例えば、特許文献4に記載の方法を用いる場合、3つ以上の接触センサを具備する端面倣い機構によって、管端面Eの方向、ひいては管端面Eに直交するねじ軸Aの傾きθ1、θ2を検出可能である図2参照。また、端面倣い機構によって管端面Eの位置を測定し、寸法測定機構によってシール径を測定することにより、管端面Eとねじ軸Aとの交点CX0,Y0,Z0を検出可能である図2参照。このようにして交点CX0,Y0,Z0と傾きθ1、θ2が検出されれば、ねじ軸Aは一意に決まる。次に、本発明によれば、レーザ光位置決め工程において、スリット状のレーザ光Lを出射する光源1と、光源1の光軸LAとは異なる方向の視軸VAを有する撮像手段2とを、光源1から出射されたレーザ光Lがねじ付き管Pの測定対象部位であるねじ部P3又はシール部P4に照射され得る位置に一体的に移動させて位置決めする図2参照。そして、レーザ光撮像工程において、光源1から測定対象部位にレーザ光Lを照射し、照射されたレーザ光Lを撮像手段2で撮像する図2参照。さらに、形状算出工程において、前記レーザ光撮像工程で得られた撮像画像に画像処理を施す例えば、図2に示す画像処理手段3によって画像処理を施すことによって、測定対象部位の形状を算出する例えば、フランク面P6の角度α、ねじ底R部P7の曲率及び先端R部P43の曲率のうち、少なくとも一つに関連する測定値を算出する。すなわち、スリット状のレーザ光Lを用いた光切断法によって、測定対象部位の形状が算出される。前記レーザ光位置決め工程において、具体的には、ねじ軸Aを含む面NP内において測定対象部位ねじ部P3又はシール部P4にあるねじ軸A上の測定点DX1,Y1,Z1を通るように光源1の光軸LAが位置し、なお且つ、レーザ光Lが面NP内でスリット状に拡がるように、光源1及び撮像手段2を一体的に移動回動を含むさせる図2参照。これにより、光源1から出射したレーザ光Lは、ねじ軸Aを含む面NPでねじ付き管Pを切断した場合に得られる断面の外縁に沿って照射されることになる。すなわち、光切断線がねじ軸Aを含むねじ付き管Pの断面の外縁に沿って照射されることになる。また、レーザ光Lがねじ軸Aを含むねじ付き管Pの断面の外縁に沿って照射されるため、撮像手段2の視軸VAを適宜調整することにより、フランク面P6がフック状フランク面P6hの場合であっても、フック状フランク面P6hがねじ山P1の稜線の影に隠れることなく、照射されたレーザ光Lを撮像可能である。このため、形状算出工程において、ねじ部P3やシール部P4の形状ねじ軸Aを含む面NPで切断した場合の断面形状を精度良く測定可能であることが期待できる。また、光切断法を用いるため、接触プローブを用いて測定する場合に比べて測定に長時間を要することなく、迅速に測定対象部位の形状を測定可能である。なお、光源1の光軸LAがねじ軸Aを含む面NP内において測定点DX1,Y1、Z1を通ると共に、レーザ光Lが面NP内でスリット状に拡がるように、光源1及び撮像手段2を一体的に移動させるには、例えば、光源1及び撮像手段2を、X方向、Y方向及びZ方向にそれぞれ変位可能及び各方向周りに回動可能とする公知の駆動ステージを介して、特許文献4に記載の寸法測定機構に取り付ければ良い。本発明によれば、油井管等のねじ付き管の端部に形成されたねじ部やシール部の形状を精度良く且つ迅速に測定することが可能である。以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明の一実施形態に係るねじ付き管油井管の端部形状測定方法について説明する。図2は、本発明の一実施形態に係るねじ付き管油井管の端部形状測定方法を説明する説明図である。図2aは端部形状を測定するための装置構成を概略的に示す図である。図2b~dは端部形状を測定する手順を模式的に説明する説明図であり、図2bは図2aに示すY方向から見た図を、図2cは図2aに示すX方向から見た図を、図2dは図2aに示すZ方向から見た図を示す。なお、図2に示すZ方向は鉛直方向であり、X方向及びY方向はそれぞれZ方向に直交すると共に互いに直交する方向である。X方向はねじ付き管Pの径方向にほぼ等しく、Y方向はねじ付き管Pの長手方向ねじ軸Aの方向にほぼ等しい。ただし、ねじ付き管Pの曲がり等の影響により、ねじ付き管Pの径方向はX方向からずれ、ねじ付き管Pのねじ軸Aの方向はY方向からずれることになる。図2bに点線で示す円は、ずれが無い場合の管端面Eの位置を示している。本実施形態に係る端部形状測定方法は、1ねじ軸検出工程、2レーザ光位置決め工程、3レーザ光撮像工程、及び4形状算出工程を含んでいる。以下、各工程について順次説明する。<1.ねじ軸検出工程>本工程では、ねじ付き管Pのねじ軸Aを検出する。ねじ軸Aの検出方法としては、種々の公知の方法を適用可能であるが、例えば、前述した特許文献4に記載の方法を用いることが可能である。特許文献4に記載の方法を用いる場合、3つ以上の接触センサを具備する端面倣い機構図示せずによって、管端面Eの方向を検出可能である。従って、管端面Eに直交するねじ軸Aの傾きθ1、θ2を検出可能である。θ1は、Z方向から見た場合図2dに、Y方向とねじ軸Aの方向とが成す角度である。θ2は、X方向から見た場合図2cに、Y方向とねじ軸Aの方向とが成す角度である。また、端面倣い機構によって管端面Eの位置を測定し、寸法測定機構図示せずによってシール径平行部P5の外径を測定することにより、管端面Eとねじ軸Aとの交点CX0,Y0,Z0を検出可能である。すなわち、管端面Eの位置を測定することで、XYZ座標での管端面Eの方程式が算出され、さらにシール径を測定することで、管端面Eの中心座標を算出することが可能である。この算出した管端面Eの中心座標X0,Y0,Z0が管端面Eとねじ軸Aとの交点Cの座標であると考えればよい。このようにして交点CX0,Y0,Z0と傾きθ1、θ2が検出されれば、ねじ軸AXYZ座標でのねじ軸Aの方程式は一意に決まる。<2.レーザ光位置決め工程>本工程では、スリット状のレーザ光Lを出射する光源1と、光源1の光軸LAとは異なる方向の視軸VAを有する撮像手段2とを、光源1から出射されたレーザ光Lがねじ付き管Pの測定対象部位であるねじ部P3又はシール部P4に照射され得る位置に一体的に移動回動を含むさせて位置決めする。光源1及び撮像手段2は、X方向、Y方向及びZ方向にそれぞれ変位可能及び各方向周りに回動可能とする公知の駆動ステージを介して、特許文献4に記載の寸法測定機構図示せずに取り付けられており、この駆動ステージを駆動することにより、光源1及び撮像手段2は、測定対象部位に一体的に移動可能である。具体的には、本工程では、ねじ軸Aを含む面本実施形態では、ねじ軸Aとねじ軸に交差する鉛直線Z方向に延びる直線とを含む面NP内において測定対象部位ねじ部P3又はシール部P4にあるねじ軸A上の測定点DX1,Y1,Z1を通るように光源1の光軸LAが位置し、なお且つ、レーザ光Lが面NP内でスリット状に拡がるように、光源1及び撮像手段2を一体的に移動させる。より具体的には、以下の通りである。まず最初に、光源1の光軸LAの方向を鉛直方向Z方向とし、スリット状のレーザ光LがY方向に延びるように設定する。そして、管端面E上の交点CX0,Y0,Z0からY方向に距離L1だけ離れたねじ軸A上の点Dを測定点として指定する。前述のように、ねじ軸検出工程により、XYZ座標でのねじ軸Aの方程式は一意に決まるため、交点CX0,Y0,Z0からY方向に距離L1だけ離れたねじ軸A上の測定点Dの座標X1,Y1,Z1も一意に決まる。そして、駆動ステージを駆動して、光源1の光軸LAが測定点DX1,Y1,Z1を通るように、光源1及び撮像手段2を一体的にX方向及びY方向に移動させる。次いで、駆動ステージを駆動して、レーザ光Lが面NP内でスリット状に拡がるように図2dに示すZ方向から見て、ねじ軸Aに沿って延びるように、光源1及び撮像手段2を一体的にZ方向周りに角度θ1だけ回動させる。最後に、駆動ステージを駆動して、光源1の光軸LAがねじ軸Aに対して角度θ3を成すように、光源1及び撮像手段2を一体的にX方向周りに回動させる。例えば、角度θ3が90°である場合には、光源1及び撮像手段2を一体的にX方向周りに角度θ2だけ回動させることになる。角度θ3としては、照射されたレーザ光Lを撮像する上で最適な角度を予め実験等で決定しておけばよい。<3.レーザ光撮像工程>本工程では、光源1から測定対象部位にレーザ光Lを照射し、照射されたレーザ光Lを撮像手段2で撮像する。<4.レーザ光撮像工程>本工程では、画像処理手段3によって、撮像手段2で撮像した撮像画像に対し、幾何補正、2値化処理、近似円や近似直線の算出等の公知の画像処理を施すことにより、測定対象部位の形状を算出する例えば、フランク面P6の角度α、ねじ底R部P7の曲率及び先端R部P43の曲率のうち、少なくとも一つに関連する測定値を算出する。以上に説明した各工程を含む本実施形態に係る端部形状測定方法によれば、光源1から出射したレーザ光Lは、ねじ軸Aを含む面NPでねじ付き管Pを切断した場合に得られる断面の外縁に沿って照射されることになる。すなわち、光切断線がねじ軸Aを含むねじ付き管Pの断面の外縁に沿って照射されることになる。また、レーザ光Lがねじ軸Aを含むねじ付き管Pの断面の外縁に沿って照射されるため、撮像手段2の視軸VAを適宜調整することにより、フランク面P6がフック状フランク面P6hの場合であっても、フック状フランク面P6hがねじ山P1の稜線の影に隠れることなく、照射されたレーザ光Lを撮像可能である。このため、形状算出工程において、ねじ部P3やシール部P4の形状ねじ軸Aを含む面NPで切断した場合の断面形状を精度良く測定可能であることが期待できる。また、光切断法を用いるため、接触プローブを用いて測定する場合に比べて測定に長時間を要することなく、迅速に測定対象部位の形状を測定可能である。以下、本実施形態に係る端部形状測定方法によって、フック状フランク面を有するねじ付き管Pの端部形状を測定した結果について説明する。図3は、ねじ付き管のねじ底R部の形状を測定した結果の一例を示す図である。図3aは、ねじ部P3に照射され撮像手段2で撮像したレーザ光Lの撮像画像を画像処理手段3によって幾何補正し、2値化して得られる光切断線の例を示す図である。具体的には、図3aに示す光切断線は、光源1の光軸LAと撮像手段2の視軸VAとの位置関係に基づき、撮像手段2で撮像した撮像画像を面NPに対して垂直な方向から見た撮像画像に幾何補正し、2値化して得られたものである。図3bは、図3aに示すねじ底R部P7近傍のデータ光切断線を構成する画素データを拡大表示したもの及びそのデータから得られる近似円を示す図である。図3cは、同じねじ部P3についてねじ底R部P7の曲率半径を繰り返し測定したときの設計値に対する誤差を示す。なお、図3a、bに示す第1方向は面NPに平行な方向を、第2方向は面NPに平行であって第1方向に直交する方向を意味する。図3に示すように、フック状フランク面P6h、ねじ底R部P7及び底部P21を通る光切断線を構成するデータのうち、ねじ底R部P7近傍のデータを抜き取って、最小自乗法等によって近似円を算出し、この近似円の半径をねじ底R部P7の曲率半径として評価した。図3cに示すように、繰り返し測定を行っても設計値に対する誤差は小さく、本実施形態に係る端部形状測定方法によれば、ねじ底R部P7の曲率曲率半径を精度良く測定可能であることがわかった。図4は、ねじ付き管のフランク面の形状を測定した結果の一例を示す図である。図4aは、図3aに示すような光切断線から、フック状フランク面P6h及び底部P21近傍のデータ光切断線を構成する画素データを抜き取って拡大表示したもの及びそのデータから得られる近似直線を示す図である。図4bは、同じねじ部P3についてフック状フランク面P6hと底部P21との成す角度βを繰り返し測定したときの設計値に対する誤差を示す。なお、図4aに示す第1方向及び第2方向の意味は、図3の場合と同じである。図4に示すように、フック状フランク面P6h、ねじ底R部P7及び底部P21を通る光切断線を構成するデータのうち、フック状フランク面P6h及び底部P21近傍のデータを抜き取って、最小自乗法等によって一対の近似直線を算出し、この一対の近似直線の成す角度βを評価対象とした。フック状フランク面P6hの角度ねじ軸Aの垂線と成す角度αを直接評価した結果ではないものの、図4bに示すように、角度βの測定を繰り返し行っても設計値に対する誤差は小さく、本実施形態に係る端部形状測定方法によれば、フック状フランク面P6hの角度を精度良く測定可能であることが期待できる。図5は、ねじ付き管の先端R部の形状を測定した結果の一例を示す図である。図5aは、シール部P4に照射され撮像手段2で撮像したレーザ光Lの撮像画像を画像処理手段3によって幾何補正し、2値化して得られる光切断線の例を示す図である。具体的には、図5aに示す光切断線は、光源1の光軸LAと撮像手段2の視軸VAとの位置関係に基づき、撮像手段2で撮像した撮像画像を面NPに対して垂直な方向から見た撮像画像に幾何補正し、2値化して得られたものである。図5bは、図5aに示す先端R部P43近傍のデータ光切断線を構成する画素データを拡大表示したもの及びそのデータから得られる近似円を示す図である。なお、図5a、bに示す第3方向は面NPに平行な方向を、第4方向は面NPに平行であって第3方向に直交する方向を意味する。図5に示すように、ショルダー面P41、先端R部P43及びシール面P42を通る光切断線を構成するデータのうち、先端R部P43近傍のデータを抜き取って、最小自乗法等によって近似円を算出し、この近似円の半径を先端R部P43の曲率半径として評価した。図5bに示すように、設計値に対する誤差は小さく、本実施形態に係る端部形状測定方法によれば、先端R部P43の曲率曲率半径を精度良く測定可能であることがわかった。"