少なくとも2つの流体を混合するためのデバイスであって、前記流体を混合するための回路C1と、伝熱流体が中を流れるように意図された熱交換回路C2とを備えるデバイスにおいて、‐前記混合回路C1は、並置された複数のチャネル網を備え、各網のチャネルが、相互に連結されて、第1の長手方向端部と第2の長手方向端部との間に平均流れ方向を画定し、前記複数のチャネル網の前記平均流れ方向同士は平行であり、各網は、前記平均流れ方向に対して概して平行である共通流れ部分と、前記流れを2つに分割する分岐部分とを備え、前記分岐部分は、共通上流流れ部分と共通下流流れ部分とに連結され、各前記分岐部分は、流れ方向を少なくとも3回変化させ、‐前記熱交換回路C2は、並置された複数の分岐チャネルを備え、前記チャネル36は、前記混合回路C1内に位置決めされ、前記交換回路内における平均横流れ方向が前記混合回路内における平均流れ方向に対して概して垂直になるように、第1の横方向端部から第2の横方向端部まで延在し、前記チャネルはそれぞれ、前記混合回路の前記チャネル網の2つの連続する分岐部分の間に位置決めされ、‐前記平均長手流れ方向および前記平均横流れ方向は、平均流れ平面Pを画定し、‐流れ方向の少なくとも1回の変化が、前記平均流れ平面から離れた平面内において行われ、‐前記混合回路の前記少なくとも1つの相互連結チャネル網10は、前記平均流れ平面Pに対して共に平行な第1の端部平面および第2の端部平面によって画成され、‐前記熱交換回路C2は、前記第1の端部平面と前記第2の端部平面との間に位置決めされる、デバイス。前記熱交換回路C2の前記チャネルは、共通部分と、上流共通部分および下流共通部分に連結された分岐部分とを備え、前記分岐部分は、前記混合回路C2の前記網の前記共通部分の両側に延在する、請求項1に記載の混合デバイス。前記熱交換回路C2は、前記平均流れ平面Pの両側に位置する2つの分岐平行チャネル36を備える、請求項1に記載の混合デバイス。少なくとも2つの流体を混合するためのデバイスであって、前記流体を混合するための回路C1と、熱交換回路C2とを備えるデバイスにおいて、前記混合回路C1は、並置された複数のチャネル網を備え、各網のチャネル310が、相互に連結され、各網は、第1の長手方向端部と第2の長手方向端部との間に平均流れ方向を画定し、前記網は、前記平均流れ方向に対して概して平行である共通流れ部分と、前記流れを2つに分割する分岐部分とを備え、前記分岐部分は、共通上流流れ部分と、共通下流流れ部分とに連結され、各前記分岐部分が、流れ方向を少なくとも3回変化させ、前記複数の網の前記平均流れ方向は平行であり、前記熱交換回路C2は、複数の分岐チャネルを備え、前記チャネル336は、前記混合回路内に位置決めされ、前記交換回路内における平均流れが前記混合回路C1内における平均流れに対して概して平行になるように、第1の長手方向端部から第2の長手方向端部まで延在し、前記チャネルはそれぞれ、チャネル網の前記分岐部分を形成する前記チャネルにより画成される空間の内部に位置決めされ、前記平均長手流れ方向および平均横流れ方向は、平均流れ平面を画定し、流れ方向の少なくとも1回の変化が、前記平均流れ平面から離れた平面内において行われ、前記混合回路C1の前記少なくとも1つの相互連結チャネル網310は、相互に平行であり、且つ前記平均流れ平面に対して平行な、端部平面の第1の対と、相互に平行な端部平面の第2の対とによって画成され、前記平面の第1の対の中の少なくとも1つの平面と、前記平面の第2の対の中の少なくとも1つの平面とに交差する直線が、前記平均流れ方向に対して平行であり、前記熱交換回路C2の前記少なくとも1つのチャネル336は、前記端部平面の第1の対と前記端部平面の第2の対との間に位置決めされる、デバイス。前記熱交換回路C2内の伝熱流体の流れ方向が、前記熱交換回路の少なくとも一部にわたり、前記混合回路C1内の流れ方向の逆となる、請求項4に記載の熱交換デバイス。前記混合回路C1の前記網は、混合すべき流体が少なくとも第1の方向に、および第2の方向に流れるように連結される、請求項4または5に記載の混合デバイス。前記混合デバイスは、拡散溶接により連結された複数の積層金属プレートを備え、前記プレートのそれぞれは、前記混合回路および/または前記熱交換回路の少なくとも一部分を含むようにエッチングされる、請求項1から6のいずれか一項に記載の混合デバイス。前記プレートは、熱間等方加圧により連結される、請求項7に記載の混合デバイス。前記熱交換回路は、前記プレート同士の間に金属パイプ42を配置することにより形成される、請求項1から3のいずれか一項に記載の混合デバイス。前記熱交換回路C2は、対向し合う積層プレートの面内に作製された対の溝44により形成される、請求項1から3のいずれか一項に記載の混合デバイス。プレートのスタックを囲む側壁部48と長手方向端部壁部52とを備え、前記長手方向端部プレート52は、混合用の前記流体を供給するシステムに前記混合回路を連結し、熱交換流体を流させるシステムに前記熱交換回路を連結するための穿孔56を備える、請求項1から10のいずれか一項に記載の混合デバイス。プレートのスタックを囲む側壁部と長手方向端部壁部とを備え、前記長手方向端部プレートは、混合用の前記流体を供給するシステムに前記混合回路を連結するための穿孔を備え、前記側壁部は、熱交換流体を流させるシステムに前記熱交換回路を連結するための穿孔を備える、請求項1、2、または3に記載の混合デバイス。前記スタックの前記プレートの少なくとも1つが、少なくとも1つの長手方向端面内に、前記混合回路C1の各網に対する1つの長手方向突出部54を備え、前記突出部54は、前記関連する網の平均軸と位置合わせされ、この面を覆う前記長手方向端部プレート52は、各長手方向突出部を収容するためのスロットを備える、請求項1から12のいずれか一項に記載の混合デバイス。ステンレス鋼から製造される、請求項1から13のいずれか一項に記載の混合デバイス。前記金属パイプ42は、ステンレス鋼から作製される、請求項9と組み合わせられた請求項14に記載の混合デバイス。a略平行六面体状の形状の複数の金属プレートを切断するステップと、b前記プレートの少なくとも一部にパターンを切削するステップと、c前記パターンが前記混合回路および前記熱交換回路を画成するように、前記プレートを積み重ねるステップと、d拡散溶接により前記プレートを連結するステップと、e前記混合回路の前記網の端部を露出させ、供給システムに連結させ得るようにするために、前記長手方向面を切削するステップとを含む、請求項1から15のいずれか一項に記載の混合デバイスを作製するための方法。前記ステップcにおいて、金属パイプが、前記プレート間に配置されて、前記熱交換回路を形成する、請求項16に記載の方法。前記ステップcにおいて作製されるプレートのスタックは、切欠部を含まない下方金属プレートおよび上方金属プレートを含み、前記方法は、c’側部プレートおよび長手方向端部プレートを設置して、切欠部を含まない上方プレートおよび下方プレートと共に封止コンテナを形成するステップと、c’’前記コンテナの内部を脱ガスするステップとを含む、請求項16または17に記載の作製方法。したがって、本発明の1つの目的は、例えば、少なくとも2つの化学試薬が相互に反応する一方で、外部との効率的な熱交換を達成するように、それらの化学試薬の精密混合を可能にし得るデバイスを提供することである。本発明の別の目的は、工業規模で使用され得るかかる構造物を簡単に作製するための方法を提供することである。本発明によるデバイスは、混合回路と呼ばれる、化学反応器を形成するように意図された第1の回路であって、相互に反応するように意図された少なくとも2つの化学物質が中を流れ、流体を方向転換させる屈折部および連接部を含む少なくとも1つの3次元構造を形成する、第1の回路と、混合回路に可能な限り近くに位置決めされた、熱交換回路と呼ばれる第2の回路とを備える。換言すれば、少なくとも1つの熱交換構造体が、混合構造体に組み込まれ、混合構造体は、流体流において一連の分岐相および混合相を生じさせる。一例の実施形態においては、混合回路は、第1の方向に流れを画定する少なくとも1つのチャネルを備え、熱交換回路は、横断方向に流れを画定する。別の例の実施形態においては、混合回路および熱交換回路は、同一方向にほぼ位置合わせされた流れを画定し、これらの2つの回路は、相互に組み込まれる。有利には、各回路が、複数のチャネルを備え、これらのチャネルの方向は、略平行である。作製方法は、優先的には熱間等方加圧による、拡散溶接ステップの利用を含む。これを遂行するために、デバイスは、積層プレートの形態で作製され、プレートは、一方または両方の回路の一部分を画定するスロットを備える。第1の例の実施形態によれば、少なくとも2つの流体を混合するためのデバイスは、前記流体を混合するための回路と、伝熱流体が中を流れるように意図された熱交換回路とを備え、前記混合回路は、並置された複数のチャネル網channelnetworkを備え、各網のチャネルは、相互に連結されて、第1の長手方向端部と第2の長手方向端部との間に平均流れ方向を画定し、複数のチャネル網の平均流れ方向同士は、平行であり、各網は、平均流れ方向に対して概して平行である共通流れ部分と、流れを2つに分割する分岐部分とを備え、分岐部分は、共通上流流れ部分と、共通下流流れ部分とに連結され、各分岐部分は、流れ方向を少なくとも3回変化させ、前記熱交換回路は、並置された複数の分岐チャネルを備え、前記チャネルは、混合回路内に位置決めされ、交換回路内における平均横流れ方向が混合回路内における平均流れ方向に対して概して垂直になるように、第1の横方向端部から第2の横方向端部まで延在し、前記チャネルはそれぞれ、混合回路のチャネル網の2つの連続する分岐部分の間に位置決めされ、平均長手流れ方向および平均横流れ方向は、平均流れ平面を画定し、流れ方向の少なくとも1回の変化が、平均流れ平面以外の平面内において行われ、混合回路の前記少なくとも1つの相互連結チャネル網は、平均流れ平面に対して共に平行な第1の端部平面および第2の端部平面によって画成され、前記熱交換回路は、前記第1の端部平面と前記第2の端部平面との間に位置決めされる。方向転換は、例えば相互に直角となる。有利には、略同一の負荷損失が、分岐部分において生ずる。例えば、熱交換回路網は、共通部と、共通上流部分および共通下流部分に連結される分岐部分とを備える。分岐部分は、混合回路網の共通部の両側に延在する。熱交換回路は、平均流れ平面の両側に位置する2つの別個の平行チャネルを備えてもよい。1.第2の例の実施形態によれば、少なくとも2つの流体を混合するためのデバイスは、前記流体を混合するための回路と、熱交換回路とを備え、前記混合回路は、並置された複数のチャネル網を備え、各網のチャネル310が、相互に連結され、各網は、第1の長手方向端部と第2の長手方向端部との間に平均流れ方向を画定し、前記網は、平均流れ方向に対して概して平行である共通流れ部分を備え、分岐部分が、流れを2つに分割し、分岐部分は、共通上流流れ部分と、共通下流流れ部分とに連結され、各分岐部分が、流れ方向を少なくとも3回変化させ、複数の網の平均流れ方向は平行であり、前記熱交換回路は、複数の分岐チャネルを備え、前記チャネルは、混合回路内に位置決めされ、交換回路内における平均流れが混合回路内における平均流れに対して概して平行になるように、第1の長手方向端部から第2の長手方向端部まで延在し、前記チャネルはそれぞれ、チャネル網の分岐部分を形成するチャネルにより画成される空間の内部に位置決めされ、平均長手流れ方向および平均横流れ方向は、平均流れ平面を画定し、流れ方向の少なくとも1回の変化が、平均流れ平面から離れた平面内において行われ、混合回路の少なくとも1つの相互連結チャネル網は、相互に平行であり、且つ平均流れ平面に対して平行な、端部平面の第1の対と、相互に平行な端部平面の第2の対とによって画成され、第1の平面の中の少なくとも1つと、第2の対の平面の中の少なくとも1つの平面とに交差する直線が、平均流れ方向に対して平行であり、熱交換回路の前記少なくとも1つのチャネルは、端部平面の第1の対と端部平面の第2の対との間に位置決めされる。熱交換回路C2内の伝熱流体の流れ方向は、好ましくは、熱交換回路の少なくとも一部にわたり、混合回路C1内の流れ方向の逆となる。混合回路の網は、例えば混合すべき流体が少なくとも第1の方向に、および第2の方向に流れるように連結される。ある特定の有利な態様において、本デバイスは、複数の積層金属プレートを備え、これらのプレートのそれぞれは、混合回路および/または熱交換回路の少なくとも一部分を含み、前記プレートは、拡散溶接により連結される。より一層有利な態様においては、プレートは、熱間等方加圧により連結される。一例の実施形態においては、熱交換回路は、プレート同士の間に金属パイプを配置することにより形成される。別の例の実施形態においては、熱交換回路は、対向し合う積層プレートの面内に作製された対の溝により形成される。第1の実施形態によれば、本デバイスは、プレートのスタックを囲む側壁部と長手方向端部壁部とを備えてもよく、長手方向端部プレートは、混合用の流体を供給するシステムに混合回路を連結し、熱交換流体を流させるシステムに熱交換回路を連結するための穿孔を備える。第2の実施形態によれば、本デバイスは、プレートのスタックを囲む側壁部と長手方向端部壁部とを備えてもよく、長手方向端部プレートは、混合用の流体を供給するシステムに混合回路を連結するための穿孔を備え、側壁部は、熱交換流体を流させるシステムに熱交換回路を連結するための穿孔を備える。有利には、スタックのプレートの少なくとも1つが、少なくとも1つの長手方向端面内に、混合回路の各網に対する1つの長手方向突出部を備え、前記突出部は、対応する網の平均軸と位置合わせされ、この面を覆う長手方向端部プレートは、各長手方向突出部を収容するためのスロットを備える。好ましくは、本デバイスは、ステンレス鋼から作製される。また、有利には、熱交換回路を画成する金属パイプも、ステンレス鋼から作製される。本発明の別の主題は、本発明による混合デバイスを作製するための方法であって、a略平行六面体状の形状の複数の金属プレートを切削するステップと、bプレートの少なくとも一部にパターンを切削するステップと、cパターンが混合回路および熱交換回路を画成するように、プレートを積み重ねるステップと、d拡散溶接によりプレートを連結するステップと、e混合回路の網の端部を露出させ、供給システムに連結させ得るようにするために、長手方向面を切削するステップとを含む。ステップcにおいて、金属パイプが、プレート間に配置されて、熱交換回路を形成することができる。ステップcにおいて作製されるプレートのスタックは、切欠部を含まない下方金属プレートおよび上方金属プレートを含んでもよく、前記方法は、c’側部プレートおよび長手方向端部プレートを設置して、切欠部を含まない上方プレートおよび下方プレートと共に封止コンテナを形成するステップと、c’’前記コンテナの内部を脱ガスするステップとを含んでもよい。以下の説明および添付の図面により、本発明がさらによく理解されよう。図1および図2においては、化学反応器を形成するように意図されたデバイスD1の第1の実施例が示される。以降の説明において、化学反応器をデバイスと呼ぶ。デバイスD1は、より面積の大きな上面4.1および下面4.2と、2つの長手方向端面6.1、6.2と、2つの側方端面8.1、8.2とを有する、略平行六面体状の形状の本体部2を備える。デバイスD1は、化学反応器を形成するように意図され、以下においては混合回路と呼ばれる第1の回路C1と、第2の熱交換回路C2とを備える。この示した例においては、混合回路C1は、複数の個別の混合チャネル10を備える。第1の回路が1つのチャネルのみを備えるデバイスは、本発明の範囲外とはならない。しかし、産業利用との関連で、化学反応が中で生ずる複数のチャネルを有することが有利であり、これにより、障害を制限しつつ、化学試薬の接触時間を増大させ得る。混合チャネル10は、本体部の第1の長手方向面6.1と第2の長手方向端面6.2との間に延在し、これらの面内に現れる。各混合チャネルは、長手方向軸Xに対して平行な方向X1、X2、...Xnに延びる流れを画定する。この示した例においては、混合チャネルは略同一であり、したがって、それらの中の1つのみを詳細に説明する。流れ軸X1、X2、...Xnを含む平面Pについて考察する。平面Pを、平均流れ平面と呼ぶ。図2および図3には、混合チャネル10が詳細に示される。混合チャネル10は、直列に流体連結された一連の同一パターンM1、M2、...Mnを備える。この一連のパターンM1、M2、...Mnは、図3において特に視認可能である。この示した例においては、パターンM1、したがって実質的には一連のパターンから形成された混合チャネルが、軸X1に対して軸対称となる。基準点X1Y1Z1が規定される。ここで、軸X1、Y1、Z1は、相互に垂直である。パターンM1は、全ての流体が中を流れる、軸X1の第1の共通パイプ14を備え、このパイプには、分岐パイプと呼ばれる2つの第2のパイプ16.1、16.2が続き、それにより、流体流量が2つに分割される。第2の分岐パイプ16.1、16.2はそれぞれ、5つのパイプ部分を備え、それにより、流体の方向を2回以上変化させる。この示した例においては、第2の分岐パイプ16.1は、平面Pに対して垂直なZ1に対して平行な軸を有するとともに下面4.2の方向に延在する第1の部分18.1と、軸X1および軸Z1に対して垂直なY1に対して平行な軸を有し、側方面8.1の方向に延在する第2の部分20.1と、軸Z1に対して平行な軸を有し、上面4.1の方向に延在する第3の部分22.1と、平面P内に含まれ、端面6.2の方向に延在する軸X1に対して平行な軸を有する第4の部分24.1と、軸Y1に対して平行な軸を有し、側方面8.2の方向に延在する第5の部分26.1とを備える。また、この示した例においては、第2の分岐パイプ16.2は、平面Pに対して垂直な軸Z1を有するとともに上面4.1の方向に延在する第1の部分18.2と、側方面8.2の方向に延在するY1に対して平行な軸を有する第2の部分20.2と、下面4.2の方向に延在する軸Z1に対して平行な軸を有する第3の部分22.2と、平面P内に含まれ、Z1の端面6.2の方向に延在する、軸X1に対して平行な軸を有する第4の部分24.2と、軸Y1に対して平行な軸を有し、側方面8.1の方向に延在する第5の部分26.2とを備える。第5の部分26.1、26.2は、軸X1にて相互に連結され、次いで隣のパターンの第1の部分14に連結される。軸X1に沿って見ると、混合チャネルは、平均流れ平面の両側に配置されるとともにこの平均流れ平面に対して平行な、2つの端部平面の間に収容される。この示した例においては、これらの端部平面は、第2の部分20.1、20.2の外方壁部を含む。各パターンにおいて、流体は、2つの流れに分割され、これらの流れは、後に再び合流する。第2の分岐パイプは共に、略同一の負荷損失を引き起こすようなものである。この示した例においては、これらの分岐パイプは、対称構造を有する。この示した例においては、各分岐パイプは、流体に対して6回の方向変換を強いる。これらの分岐パイプは、以下において説明する図11Cに示す構造物の場合と同様に、流体に対して少なくとも3回の方向転換を強いる。この示した例においては、混合チャネルは、流体がこのデバイスにおいて流出移動および帰還移動をなすように、直列に連結される。この場合に、第1の回路は、図1に示す第1の端部28および第2の端部30により外部供給/収集システムに連結されたコイルのように形状設定される。第1の回路C1の第1の端部28および第2の端部30は、本体部の側方面に最も近いチャネルに対応する。したがって、中間チャネル同士は、2つの連続するチャネルの端部間の長手方向面6.1、6.2内に位置する横方向連結チャネル32により、それら中間チャネルの長手方向端部を介して連結される。これらの溝は、小プレート34により封止される。流体がこれらの溝32内を流れる場合に、流体は、一つのチャネルから隣接するチャネルへと移動し、方向転換し、反対方向に流れる。この示した例においては、これらのチャネルは、2つの隣接し合うチャネルを連結するトレンチと、このトレンチを封止して漏れ防止を施す小プレート34とによって形成される。有利には、トレンチの輪郭上に、小プレートを位置決めするための溝が存在する。この小プレートは、例えば溶接により装着される。トレンチと小プレート34との間に形成された横方向連結チャネル32は、それらが連結する長手方向混合チャネルの断面と略同一の断面を有する。有利には、小閉鎖プレート34においては、例えば温度、圧力、および/またはpHに関するデータを収集するために、1つまたは複数の測定計器を設置することが可能である。また、これらの小閉鎖プレート34により、追加の試薬を導入すること、および/または汚損もしくは固化が生じた場合にチャネルを洗浄することが可能となる。また、最後に、やはりこれらの小閉鎖プレート34により、定置ブレンダ、または任意の他の所要のインサート、特に触媒で覆われたインサートを追加することが可能となる。熱交換回路C2は、本体部の側方面内に現れる、軸Yに対して平行な軸を有する横方向チャネル36を備える。熱交換チャネル36は、混合チャネルの構造体内に配置される。熱交換チャネル36は、平均流れ平面Pと、混合チャネルの上端または下端を画定する端部平面との間に配置される。この示した例においては、熱交換回路C2は、平面Pの両側に、平面Pに対して平行な2つの平面内に分配されたチャネル36を備える。さらに、チャネル36の対が、混合チャネル10の2つの連続するパターンの間に位置決めされる。この示した例においては、チャネル36の対は、平面Pに対して垂直な同一平面内に位置する。熱交換チャネルをこのように分配することにより、高密度のチャネルを混合回路に可能な限り近くに配置することが可能となり、したがって熱を最適に加えるまたは抽出することが可能となるので、有利である。さらに少数、またはさらに多数の熱交換チャネル36が存在してもよい。例えば、平面Pの上方および下方に配置されるチャネルを交互に置くことにより、単一のチャネル36のみを2つのパターン間に設けることを想定することが可能である。この示した例においては、および有利には、熱交換チャネル36は、並列に連結され、図1に示す、熱交換流体を供給および収集するためのコネクタ38は、本体部の側方面に装着される。この並列連結により、デバイス全体に対して非常に満足のゆく温度均等化を、実現することが可能となる。しかし、混合チャネルに関しては、直列に連結することが可能であり、熱交換流体の入口および出口はそれぞれ1つのみ存在することが可能である。また、図1においては、供給/収集システムに混合回路C1を連結するためのコネクタ40が示される。混合チャネル10の個数は、流体がデバイス内に留まるべきことが求められる時間に応じて選択される。熱交換チャネル36の個数は、付加および抽出することが求められる熱量に応じて選択される。この示した例においては、回路C1およびC2のチャネルは、製造が容易な正方形状断面を有する。しかし、矩形状、楕円形状、または円形状の断面を有するチャネルから形成される回路C1およびC2は、本発明の範囲外とはならない。また、正方形状または矩形状の断面を有するチャネルを製造することも可能であり、このときにチャネル内に研磨ペーストまたはさらにはフッ化水素酸などの酸を流すことにより、鋭角縁部を除去することが可能である。図5Aにおいては、製造デバイスD1の一例の分解図が示される。デバイスD1は、一般的には、混合回路および熱交換回路の一部分を備えるように事前に構成されたプレートのスタックから製造される。さらに具体的には、この示した例においては、デバイスD1を構成するこのアセンブリは、切欠部を有さない下端プレートP1と、回路C1およびC2を画成する5つの中間構造プレートP2~P6と、孔を有し切欠部を有さない上端プレートP7とを備える。この例の実施形態においては、熱交換チャネル36は、プレートP2とP3との間、およびプレートP5とP6との間に挿入されたチューブ42から形成され、前記チューブ42は、プレートP2、P3、およびP5、P6内に形成された横方向溝44の中に収容される。溝44は、2個ずつが相互に対面し、このような態様で、チューブ42のための横方向凹部を画成する。熱交換流体を流すためのチューブ42の使用により、耐圧性デバイスを得ることが可能となる。実際には、熱交換流体の圧力は、約10バールとなる場合があり、この圧力は、チューブの壁部に対して印加され、プレートP5およびP6ならびにP2およびP3に対しては直接的に印加されない。図示のように、プレートP2およびP6は同一のスロットを有し、プレートP3およびP5も同様である。しかし、これらのスロットの位置は、必ずしも同一ではない。実際には、この構造体の混合チャネルは、軸X1に対して軸対称であるため、プレートP5、P6中のスロットは、軸Yに沿って偏倚される。中央プレートP4は、図5Bにおいてより詳細に視認可能である。このプレートは、平均流れ平面Pを含み、第1のパイプ14を画成するスロット46と、第4の部分および第5の部分24.1、24.2、26.1、26.2とを有する。有利には、プレート中のスロットは、レーザデバイスにより形成される。また、チューブを収容する溝は、フライス切削加工により作製され得る。さらに、このアセンブリは、チューブ42の端部を収容するように意図された穿孔50を有する側部プレート48と、第1の回路への連結を可能にするために穿通されるように意図された長手方向端部プレート52とを備える。有利には、中央プレートP4は、その一方の長手方向端部に、軸X1、X2、...Xnと位置合わせされた軸方向突出部54を備え、長手方向端部プレート52は、軸方向突出部54を通すためのスロット56を備える。突出部54により、長手方向プレートを穿通して横方向連結チャネルを形成するように、混合チャネル10の端部の位置を決めることが可能となる。本作製方法は、以下のステップ、すなわち‐上述のように、組み立てられることとなる要素の形態でデバイスを作製するステップと、‐拡散溶接により組み立てるステップと、を含む。拡散溶接により組み立てる方法は、パーツのアセンブリに高温および高圧を印加して、パーツ間に原子の拡散を生じさせることからなる。拡散溶接による組立は、選択的にはデバイスの要素を熱間等方加圧以下ではHIPと呼ぶすることによる組立である。HIPの原理は、金属、セラミック、またはサーメットのパーツからなるアセンブリに、高温で、所与の時間にわたって高ガス圧を印加するというものであり、このガスは例えばアルゴンである。この圧力および温度の作用により、パーツ間のギャップが解消され、これらのパーツの固体状態にて原子を拡散させることによる溶接が生じる拡散溶接と呼ばれる。これにより、単体構成要素が得られる。アセンブリの外面にガス圧を印加するために、アセンブリの外部プレートは、漏れ防止の態様で閉鎖されたコンテナを形成する。このコンテナには、ガス圧が印加され、このコンテナはガス圧を内部要素に伝達する。図6Aにおいては、閉鎖されたコンテナ58が示される。図5Aを参照すると、コンテナ58は、下方プレートP1、上方プレートP7、側部プレート48、および端部プレート52から形成される。上方プレートP7は、コンテナ58の内部体積の脱ガスを可能にするための、より具体的にはアセンブリの個々のパーツの拡散溶接を妨げ得る、アセンブリの個々のパーツ間の界面部分に捕捉されたガスの抜出しを可能にするための孔60を備える。例えば、シール溶接穴図示せずが、脱ガスを遂行するために孔60内に加えられる。次いで、このシール溶接穴は、HIPステップの前に封止される。有利には、上方プレートおよび下方プレートは、コンテナが、第1のHIPサイクル中にチャネルにおけるコンテナの圧壊を防ぐのに十分な厚さを有するように、選択される。図6Bにおいては、図6Aの有利なコンテナの詳細が示される。コンテナの側部プレート48および長手方向端部プレート52は、それらの端部が4分の1ずつ重畳するように寸法設定され、これにより、溶接品質を向上させ、したがって十分な封止を実現し得る。コンテナの個々の要素間の溶接は、例えばTIG溶接である。有利には、HIPは、2つのサイクル、すなわち‐例えば50~150バールの間の圧力および1000°C~1100°Cの間の温度にて2時間にわたり実施される、低圧サイクルと呼ばれる第1のサイクルと、‐例えば1000~1500バールの間の圧力および1000°C~1100°Cの間の温度にて2時間にわたり実施される、高圧サイクルと呼ばれる、穿通によりチャネルが開かれた後の第2のサイクルとにおいて遂行される。チャネルは、突出部54に穿孔を形成することにより開かれる。その後、コンテナの内部に圧力を印加するために、加圧ガスが、これらの穿孔を経由してコンテナ内に導入される。また、圧力は、このガスを介してコンテナの外面にも印加される。コンテナの内部および外部に圧力を印加することにより、種々の要素が相互に圧迫され、パーツ間において原子の拡散が引き起こされる。図5Aのデバイスの製造方法は、以下のステップ、すなわち‐組み立てられるとデバイスを形成するパーツを製造するステップであって、前記パーツが例えばレーザデバイスを使用して切断される、ステップと、‐プレート間において、溝内にチューブを挿入するステップと、‐コンテナの要素を相互に溶接し、コンテナの側部プレート48の穿孔50内にチューブを溶接して、封止されたシステムを画成するステップと、‐コンテナの内部の脱ガスを行い、シール溶接穴を封止するステップと、‐HIPによりパーツおよびチューブを連結するステップと、‐混合回路および熱交換回路の連結を可能にするように機械加工するステップとを含む。HIPステップの終了時に、コンテナ58は、全体的または部分的に、機械加工により取り外されるか、または保持され得る。保持される場合には、コンテナの壁部は、熱交換チャネルおよび混合チャネルを露出させるように穿通または機械加工される。HIPステップに続き、2段階で実施される機械加工が、遂行される。初めにデバイスを所望の最終寸法に仕上げ、混合チャネルの入口および出口の障害物を除去し、必要に応じて上方表面および下方表面の平面度およびアラインメントをチェックするための、表面仕上げによる脱被覆加工作業が行われる。第2の段階において、隣接し合う混合チャネルを連結するように意図されたトレンチが、作製される。次いで、これらのトレンチは、既述のような小プレートにより漏れ防止の態様で封止される。この小プレートは、溶接により装着される。これらの横方向連結チャネルの断面は、混合チャネルの断面と略等しい。前述のように、有利には、溝が、小プレートの設置およびセンタリングのために、凹部の開口の周囲に作製される。図7においては、図1のデバイスD1の作製を意図されたアセンブリの別の例の実施形態の分解図が示される。このアセンブリは、熱交換チャネルが、プレートP2、P3、およびP5、P6の面内に形成された溝44の壁部によってそのまま形成される点において、図5Aのアセンブリとは異なる。このアセンブリは、作製がより容易であり、低原価である。非限定的な一例として、図5Aに示す混合デバイスの作製の実際的な一例を説明する。このデバイスは、以下の外寸、すなわち、幅87mm、長さ188mm、および高さ20.4mmを有することが可能である。このデバイスは、2つの平面に分配された、4つの混合チャネル10と、22個の熱交換チャネル36とを備える。全ての混合チャネル10が、正方形状の断面を有し、それらの辺は、3mmの長さである。316Lステンレス鋼が、アセンブリの個々のパーツを作製するために使用される。スタックは、7つの3mm厚のプレートを備える。混合チャネルを画成するプレート中のスロットは、レーザを使用して形成される。熱交換チャネルを形成するチューブは、316Lステンレス鋼から作製され、2mmの内径および4mmの外径を有する。これらのチューブは、91mmの長さを有し、プレートの全幅にわたり延在し、側部プレート48内に貫通する。熱交換チャネルへの供給を行い、熱交換流体を収集するように意図された側方コネクタは、316Lステンレス鋼から作製され、14mmの内径および16mmの外径を有し、188mmの長さを有するハーフチューブである。コンテナの上方プレートP7および下方プレートP1は、3mmの厚さであり、これにより、第1のHIPサイクル中のチャネルにおけるコンテナの圧壊が防止される。対照的に、側部プレート48は、例えば2mmなど、厚さがより小さくなるように選択することができ、それにより、全体のかさを抑制することが可能となる。上方プレートP7は、直径6mmの孔60を備える。トレンチが、横方向連結チャネルを作製するために機械加工された後に、小さな316Lステンレス鋼プレートが、これらのトレンチを閉鎖するように溶接される。これらの316Lステンレス鋼プレートは、厚さが1mmであり、0.2mmの深さの溝の中に挿入される。この製造方法、および特にHIPによる拡散溶接ステップにより、金属の充填を伴わずに大型の複雑な表面を組み付けることが可能となり、したがって、低融点材料が存在することに伴う問題、例えばデバイスの作動温度制限、低い耐腐食性、およびろう付けされた接合部による化学試薬の汚染などが防がれる。さらに、拡散溶接により得られる連接部は、特に耐性を有する。漏出源となり得る、壁部を横断して存在する溶接部は、回避される。HIPによる組立により、生じ得るポロシティを排除することができる。100密度の材料、すなわちポロシティを有さない材料が得られる。このようにして得られたアセンブリは、非常に満足のゆく機械的特性を有する。さらに、このアセンブリは、実施が非常に簡単である。さらに、HIP法の結果として得られる製品は、高品質となる。さらに、この技術は、見込まれる大型の構成要素に適用することができる。例えば、直径1.5mおよび高さ3mのHIP炉が存在する。図9においては、混合デバイスD3の別の例の実施形態が示される。ここで、熱交換チャネルは、複数の平面内に延在する。また、この示した例においては、熱交換チャネルは、混合チャネル内の流体の平均流れに対して横方向に配向される。デバイスD3は、前述の例において上述したチャネル10と同一の混合チャネル110を備える。各チャネル110は、長手方向軸X1、X2に沿って延在する。チャネル136同士は、同一である。単一のチャネルを詳細に説明する。チャネル136は、軸X1に対して直交する軸Y1に沿って延在し、全ての熱交換流体が流れる部分と、この流体が2つに分岐され、混合チャネル110の両側を流れる部分とを備える。この示した例においては、チャネル136は、外部熱交換回路に連結されるように意図された第1の共通部分138と、連接部を形成し、第1の混合チャネルの両側に延在する第1の部分140と、第2の共通部分142と、連接部を形成し、第2の混合チャネルの両側に延在する第2の部分144と、外部熱交換回路に連結されるように意図された第3の共通部分146とを備える。これらの共通部分は、混合チャネルの平均流れ平面P内に延在する。この示した例においては、熱交換チャネル136は、存在する混合チャネルと同数の連接部を備える。これらの連接部は、相互に対面するように位置決めされた2つのU字状パイプにより形成され、U字状ブランチの端部にて共通部分に連結される。熱交換チャネル136は、プレート中にスロットを形成することにより、混合チャネルと同様の態様で作製される。前述の例におけるように、熱交換チャネル136は、2つのパターン間の連結点にて混合チャネルと交差する。この例の実施形態は、連接部がチャネルを横方向に囲むため、混合チャネルに一層近い熱交換チャネルを有するという利点を有し、したがってこれにより混合回路内において生ずる反応の熱制御を改善することが可能となる。さらに、これらのチャネルは、混合チャネルと同一の態様で作製されるため、製造方法が単純化され、実施すべきステップがより少数になる。熱交換チャネルは、混合チャネルより少数の連接部を有するように設計されてもよく、または、側方端部に2つだけの共通部分と、混合チャネルの両側に2つの連接部とを有してもよい。図10においては、図9のデバイスを製造するために使用されるアセンブリの分解図が示される。これは、2つの端部プレートP10およびP70と、チャネルを画成するように意図されたスロットを有する5つの中間プレートP20~P60とを備える。中央プレートP40に見ることができるように、この中央プレートP40は、平面P内の混合チャネルのパイプ部分と、チャネル136の共通部分とを同時に形成するように意図されたスロットを備える。これらのチャネル136の共通部分は、プレートP40内に横方向スロット138を形成する。この例においては、デバイスが、2つのみの混合チャネル110を備えるため、中央プレートP40は、2つのみの位置決め突出部を備える。このアセンブリの連結および漏れ防止の実現は、上述のデバイスと同様の態様でHIPにより得られる。このステップは、再度説明しない。図11Aにおいては、混合デバイスD4の別の例が示される。この実施例D4においては、混合チャネルは、異なる形状を有する。デバイスD4は、より面積の大きな上面204.1および下面204.2と、2つの長手方向端面206.1、206.2及び側方端面208.1、208.2とを有する、略平行六面体状の形状の本体部202を備える。単一の混合チャネル210が、図11Cに示される。この混合チャネル210は、共通流パイプと、流体が分岐されるパイプとを備える。基準点X1Y1Z1が規定される。混合チャネル210は、直列に流体連結された一連の同一のパターンを備える。パターンM1’は、軸X1を有する第1の共通パイプ214と、流れを二方に分割する2つの第2のパイプ216.1、216.2とを備える。第2のパイプの一方216.1は、軸X1を有する第1の部分218.1、及びそれに続く、図11Cの図において上面204.1の方向に延在するZ1に対して平行な軸を有する第2の部分220.1と、側方面208.2の方向に延在する平行軸Y1を有する第3の部分222.1、及びそれに続く、X1に対して平行な軸を有する第4の部分224.1と、側方面208.1の方向に延在するY1に対して平行な軸を有する第5の部分226.1と、Z1に対して平行な軸を有し、下面204.2の方向に延在する第6の部分228.1とを備える。他方の第2のパイプ216.2は、側方面208.2の方向に延在するY1に対して平行な軸を有する第1の部分218.2、及びそれに続く、上面204.1の方向に延在するZ1に対して平行な軸を有する第2の部分220.2と、長手方向端部206.2の方向に延在するX1に対して平行な軸を有する第3の部分222.2、及びそれに続く、下面204.2の方向に延在するZ1に対して平行な軸を有する第4の部分224.2と、Y1に対して平行な軸を有し、側方面208.1の方向に延在する第5の部分226.2と、軸X1を有する第6の部分228.2とを備える。第3の部分222.1、222.2は、相互に連結される。したがって、流体は再び合流し、次いで分岐される。また、第6の部分228.1、228.2は、連結され、次いで後のパターンの第1の共通パイプに連結される。第2のパイプの両方は、略同一の負荷損失を有する。混合チャネルは、例えば、直列に連結されて、単一の回路のみを形成する。この実施形態による混合チャネルは、正方形状断面の平行六面体内に収容される。これらのチャネルは、よりコンパクトである。図11Aの例は、熱交換チャネル236が横方向にあるため、図1の例に類似する。この例においては、熱交換チャネル236は、単一の平面内に分配され、混合チャネル210に、2つの連続するパターン間において交差する。熱交換チャネル236の平面は、混合チャネル210に対する正中面を形成する。熱交換チャネル236は、可能な限り近くにて混合チャネル210と交差し、その結果として、非常に満足のゆく熱交換を達成する。図11Bにおいては、図11Aのデバイスを製造するために使用される要素のアセンブリの分解図が示される。このアセンブリは、5つの積層プレートP100~P500、すなわち2つの端部プレートP100、P500と、3つの中間プレートP200、P300、P400とを備える。3つの中間プレートP200、P300、P400は、これらのプレートが組み立てられた後に、図11Aにおいて透視的に示される混合回路および熱交換回路を画成する、スロットを有する。最下の中間プレートP200は、外部回路に連結される端部を画成するプレートである。有利には、プレートP200は、混合チャネル210の軸と位置合わせされた位置決め突出部を備える。特に、熱交換チャネル236は、中間プレートP300、P400の面内に形成された横方向溝244から作製される。図1の例におけるように、チューブは、溝244同士の間に挿入し得る。また、このアセンブリは、側部プレートと長手方向プレートとを備える。位置決め突出部の側に位置決めされる一方は、位置決め突出部を挿入することが可能な凹部を備える。図12Bには、混合デバイスD5の別の例の実施形態が示される。ここでは、混合チャネル310は、図11Cの混合チャネルと同様である。対照的に、熱交換チャネル336は、長手方向に延在する。各熱交換チャネル336は、混合チャネル310の中央に位置決めされる。図11Cに見ることができるように、混合チャネルは、第1の長手方向端部から第2の長手方向端部まで延在する自由中央通路を画成する。ここでは、混合チャネルのパイプ部分に対して漏れ防止の態様で隔離されたチャネルが、この自由中央通路内に収容され得る。混合チャネル310の中央に熱交換チャネル336を位置決めすることにより、混合チャネル310と熱交換チャネル336との間の熱交換をさらに改善させることが可能となる。この示した例においては、熱交換チャネル336と外部回路との連結部は、デバイスの正中面内の直交ピックオフ338sの形態である。連結部は、長手方向面内に含まれ得る。チャネル336は、上方プレートの上に横方向コネクタを位置決めすることにより、例えば並列に、伝熱流体を供給される。有利には、伝熱流体は、環状チャネル内の流体の方向とは逆の方向に流され得、これにより、熱交換が改善する。混合チャネルが直列に連結される、この示した例においては、混合すべき流体は、流出移動および帰還移動をなすが、熱交換流体は、一方の方向にのみ流れる。したがって、この逆方向への流れは、1つおきの混合チャネル‐熱交換チャネルアセンブリにおいて行われる。図12Bには、図12AのデバイスD5を製造するために使用される要素のアセンブリの分解図を見ることができる。このアセンブリは、6つのプレート、すなわち2つの端部プレートP1000、P6000と、スロットを有する4つの中間プレートP2000、P3000、P4000、P5000とを備える。プレートP3000内には、プレートの全長にほぼ沿って延在し、熱交換チャネル336を形成するスロット337を見ることができる。有利には、上方プレートP6000は、縁部に沿って位置合わせされた突出部338を備える。これらの突出部338は、熱交換チャネル336の個数と等しく6つ存在する。これらの突出部により、垂直方向ピックオフを位置決めすることが可能となり、次いで熱交換チャネル336を外部回路に連結することが可能となる。この示した例においては、混合チャネル同士は、同一の構造を有する。混合チャネルは別様に構成することも可能であり、例えば、図1の例の混合チャネルおよび図11Cのチャネルを備えるデバイスを作製することが想定され得る。この示した例においては、混合チャネルは直列に連結され、したがって、少なくとも2つの化学物質間における単一のタイプの化学反応が生じるようなものとなる。相互に独立した封止チャネルを形成し、したがって異なるチャネル内において異なる化学反応を生じさせることが、想定され得る。本発明によるデバイスは、サイズを推定し得るという利点を有する。実際に、チャネルの断面は、熱効率を低下させることなく拡大することが可能である。したがって、デバイスの構造物のサイズを、扱われる流体の量に適合するように単に変更することが必要とされるに過ぎず、寸法を変更されたデバイス内の熱交換現象を解析する必要はない。チャネルのサイズに関わらず、混合特性、熱特性、および水圧特性は、維持される。本発明により、および混合チャネルおよび熱交換チャネルの特定の構成により、熱交換効率が大幅に改善される。