マクロ‐粗さプロフィールの平均粗さ及び前記マクロ‐粗さプロフィールの平均粗さの5~20である平均粗さの値を有するミクロ‐粗さプロフィールの組合せから生じる表面プロフィールを有する金属基板及び前記金属基板に付与された電気触媒被膜を含むガス発生用の電極。前記マクロ‐粗さプロフィールの平均粗さは少なくとも5マイクロメートルである請求項1記載の電極。マクロ‐粗さプロフィールの平均粗さがプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及びプロフィルメーターによる7.5マイクロメートルの下方限界値を基準にして検出される、請求項1又は2に記載の電極。前記電気触媒被膜は少なくとも1つの貴金属又はその酸化物を含む請求項1~3のいずれかに記載の電極。前記金属基板は少なくとも1つの弁金属を含む請求項1~4のいずれかに記載の電極。前記弁金属はチタンである請求項5記載の電極。前記金属基板はニッケル基板である請求項1~6のいずれかに記載の電極。前記マクロ‐粗さプロフィールはaサンドブラスト工程、及びbマクロ‐粗さプロフィールを形成する予備の酸エッチング工程、から選ばれた少なくとも1つの工程の手段により得られ、そして前記ミクロ‐粗さプロフィールはミクロ‐粗さプロフィールを形成する最終の酸エッチングにより得られることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の電極の製造方法。前記予備の酸エッチングは塩酸を用いて実施される請求項8記載の方法。前記塩酸の重量濃度は15~25であり、持続時間は60~120分であり、また温度は90°C~沸点である請求項9記載の方法。前記サンドブラスト工程に続いてアニール処理と前記予備の酸エッチングが順番に実施される請求項8記載の方法。前記予備の酸エッチングはフッ化水素酸と硝酸との混合物及び溶融塩を含む群から選ばれる薬剤を用いて実施される請求項11記載の方法。前記予備の酸エッチングは塩酸を用いて実施される請求項11記載の方法。前記塩酸の重量濃度は15~25であり、温度は80°C~沸点であり、また持続時間は5~30分である請求項13記載の方法。前記最終の酸エッチングは金属基板上に吸着した該金属の陰イオン錯体を形成できる酸又は酸混合物を含む薬剤を用いて実施される請求項8記載の方法。前記薬剤は硫酸及びシュウ酸を含む群から選ばれる請求項15記載の方法。前記薬剤は20~30の重量濃度を有する硫酸であり、温度は80°C~沸点であり、前記最終の酸エッチングの持続時間は60~180分である請求項15記載の方法。請求項1~7に記載の電極の少なくとも1つの表面に少なくとも1つのガス状生成物の発生を含む電気分解の方法。前記少なくとも1つのガス状生成物は酸素、塩素及び水素を含む群から選ばれる請求項18記載の方法。請求項1~7に記載の電極の少なくとも1つの表面に少なくとも1つのガス状生成物の発生を含む金属の電気メッキの方法。前記少なくとも1つのガス状生成物は酸素である請求項20記載の方法。前記のガスの発生は10kA/m2より高い電流密度で生じる請求項20記載の方法。前記のガスの発生はフッ化物イオンを含有する電解液中で生じる請求項20記載の方法。本発明の目的は制御された表面構造を有する金属基板と電気触媒被膜を含み、中間層なしで従来技術の制限を克服できるガス発生用の電極を提供することである。本発明の他の目的は制御された表面構造を有する金属基板と電気触媒被膜を含み、中間層のないガス発生用の電極の製造方法を提供することである。本発明の他の目的は制御された表面構造を有する金属基板と表面上でガス状反応物を発生する反応が生じる電気触媒被膜を含み、中間層のないガス発生用の少なくとも1つの電極を利用する電解法を提供することである。本発明の他の目的は制御された表面構造を有する金属基板と表面上でガス状反応物、例えば、酸素を発生する反応が生じる電気触媒被膜を含み、中間層のない少なくとも1つの陽極を利用する陰極金属メッキの電気冶金法を提供することである。これら及びその他の目的は以下の記述及び実施例から明らかになるであろう。本発明は金属基板、好ましくは弁金属それ自体から構成されるか、又は弁金属、遷移金属、白金族の貴金属、より好ましくはチタンから選ばれる貴金属の群から選ばれる他の金属との合金から構成される金属基板を含む電極から構成され、前記金属基板はマクロ‐粗さプロフィール及びミクロ‐粗さプロフィールの組合せから生じる表面プロフィールを有する。ミクロ‐粗さプロフィールの平均粗さがマクロ‐粗さプロフィールの平均粗さの5~20から成る組合せが特に有利である。本発明において、用語の平均粗さRaは平坦な水平面に対して平均表面レベルからの絶対偏差の算術平均を示す。実際の測定の場合、機器測定は予め決められた空間バンド幅に制限される。これはある特徴が測定されるのに広すぎる遠すぎること、及び他の特徴が狭すぎる近すぎることを意味する。このため、測定された粗さのパラメーターを定める場合、測定されるバンド幅は、機器に基づいて設定された比表面積幅の範囲に従って、記述されるであろう。本発明のマクロ‐粗さプロフィールの平均粗さはそれぞれプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及びプロフィルメーターによる7.5マイクロメートルの下方限界値を基準にして、少なくとも5マイクロメートル及び、好ましくは20マイクロメートルである。前記ピーク頻度及び関連の限界値に関して、本発明は特定の注意を必要としない。満足な結果はEP0407349制御されたピーク頻度を組合された平均粗さの粗さ又は本発明のマクロ及びミクロ‐粗さの組合せにより得られることが判明した。ピーク頻度又はピークの母集団が重要なパラメーターではないという事実は前記マクロ‐粗さプロフィールを達成するための極めて簡単な方法を暗示しており、平均粗さを制御することだけが求められる。特に、表面粗さがサンドブラスチングにより作られる特殊な場合には、作動時間はかなり低下し、装置制御パラメーターは重要ではなく、とりわけ、金属表面は微小亀裂又は曲げにより生じる有害な欠陥が実質的になくなる。また、作動時間が減少すると、金属硬化が低下し、その結果、反り現象が低下して、次のアニール処理を任意にする。従って、前記マクロ‐粗さプロフィールがサンドブラスチングにより得られる場合でも、金属をミクロ‐粗さプロフィールを形成する次の工程に直接に送ることができる。処理される対象物が特定の平面条件を求められ、そしてそのマクロ‐粗さプロフィールがサンドブラスチングにより得られる場合には、アニール処理が有益である。チタンの場合、アニール処理は500~750°C、好ましくは550~700°Cで1~2時間実施できる。この処理は通常、工程を簡素化するために、空気雰囲気中で実施されるため、金属は表面的に酸化される。チタンの特殊な場合、酸化物被膜は次のミクロ‐粗さプロフィールの形成工程を強く妨害するであろう。熱処理後に、金属は化学浸蝕エッチングされる必要があり、この化学浸蝕のパラメーター酸の種類、濃度、温度、処理時間はサンドブラスチングにより形成されるマクロ‐粗さプロフィールを変えることなく、酸化物被膜を完全に溶解するために設定される。この目的に適合する酸の例は80°C~沸点の範囲の温度で30~40分の接触時間使用される15~25重量の塩酸、及び室温で5~15分の接触時間使用される30~40重量の硝酸と3~5重量のフッ化水素酸の混合物である。溶融塩浴も同様に良好に使用できる。マクロ‐粗さプロフィールはサンドブラスチング処理よりもむしろ酸エッチングによって良好に得られることが理解できる。この種の浸蝕用の特に好ましい酸は90°C~沸点の範囲の温度で使用される15~25重量より好ましくは20重量の塩酸である。エッチング時間は前述の場合熱処理を通じて生成した単なる酸化物層の溶解を目的とすることに必然的に限定されたに示された時間より通常は長く、好ましくは1~2時間である。金属の損失重量が酸に接触する表面の平方メートル当り100~1000グラム、好ましくは平方メートル当り400~500グラムである場合、適切な平均粗さが達成されることが判明した。このようにして得られたマクロ‐粗さプロフィールにミクロ‐粗さプロフィールが重ねられる。このミクロ‐粗さプロフィールは、シュウ酸又は硫酸を用いて良好に形成できるが、酸化物層が存在しないチタンの場合、前もって塩酸により又は上述の硝酸/フッ酸混合物又は溶融塩浴により除去される。これらの酸は弁金属、特にチタンを、吸着された陰イオン錯体から成る中間体の生成に基づく遅いメカニズムを通して、腐蝕する。この吸着は溶解速度の加速又は減速の効果を実質的に低下させて、金属表面を均一化させる。例えば、この吸着は結晶の結晶配向及び転位のような結晶秩序の欠陥を均一化させる。その結果、前記腐蝕は遅いばかりでなく、比較的に均一になり、実質的に変化していない既に存在するマクロ‐粗さプロフィールに重ねられたミクロ‐粗さプロフィールを生成できる。最適のミクロ‐粗さはマクロ‐粗さの平均値の5~20、好ましくは8~10により特徴づけられる値であることが判明した。従って、例えば、30~70マイクロメートルの平均マクロ‐粗さの値を使用することにより、ミクロ‐粗さ平均値が2~7マイクロメートルである場合、触媒被膜の最高の接着が得られる。これらの最適条件は、例えば、20~30重量の硫酸、又は20重量のシュウ酸を、好ましくは80°C~沸点の範囲の温度で1~3時間適用することにより達成される。本発明の有効性を説明するのに特定の理論に拘束されることは望まないが、論理的根拠は下記の点に基づくであろう。ミクロ‐粗さプロフィールにより触媒被膜と金属基板との間の相互浸透が可能となり、その結果良好な機械的安定性が得られる。しかしながら、被覆されない金属ピークが被膜の内部から表面まで達することはない。触媒被膜は5~10マイクロメートルの厚さを有することができるので、上述したように、2~7マイクロメートルの平均ミクロ‐粗さが最適の結果になる理由が容易に理解される。マクロ‐粗さプロフィールは高い表面成長を確実にするため、即ち、実際の表面は突出した表面よりも高くなるため、電流は広く分配され、発生ガス、特に酸素の集中は減少する。その結果、触媒被膜上の機械的応力は低下する。高い機械的安定性ミクロ‐粗さに基づくと低い機械的応力マクロ‐粗さに基づくの組合せ効果により、特に酸性度、温度、電流に関して臨界状態で陽極として使用される場合、本発明の電極の稼動寿命は実質的に増大する。機械的な接着力が良好なため、触媒被膜と金属基板との境界面に微小欠陥が発生し難くなる。この種の微小欠陥は不動態化する腐蝕生成物の核になる点を通常は構成するため、微小欠陥が存在しないことは稼動寿命の増大に更に貢献する。下記の実施例はチタン基板の触媒活性化により得られる酸素発生用の陽極に関する本発明のいくつかの具体例を示す。同じ原理が別の種類の電気触媒被膜の接着力を増大させるために適用できることは明らかであろう。例えば、塩素を発生する陽極の被膜、及び異なる母材、例えば、水素を発生する陰極を製造ためのニッケル基板に適用できる。実施例1ASTMB265に従う厚さが0.2cmのチタン等級1のシートであって、35cm×35cmの表面を有するシートをアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、空気で乾燥した。このシートを次いで鉄砂利GL18でショットブラスチングし、そして550°Cで2時間アニール処理した。次に、最初のエッチングを20塩酸中において沸点で10分間実施した。上記シートを次いで脱イオン水を用いて加圧下で洗浄し、そして粗さの検査を実施した。センチメートル当り18ピークを有する21マイクロメートルの平均粗さをプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて検出した。次に最終エッチングを27重量の硫酸中において90°Cで180分間実施した。この処理の終了後、先在するマクロ‐粗さプロフィールは実質的に不変であり、そして1.5マイクロメートル平均のミクロ‐粗さプロフィールが、微視的組織分析により証明されるように、更にこれに重複されたことが判明した。このシートを次いでタンタルと酸化イリジウムから成る被膜であって、金属について65:35の重量比を有し、24g/m2の全荷重を有する被膜を用いて活性化した。この被膜は上記2種類の金属の塩化物の酸性溶液を用いる従来の技術に従って前記基板にブラッシングにより付与され、そして空気中において525°Cで分解した。このようにして得られたシートは次いで150g/l硫酸溶液中において60°Cで酸素を発生する陽極として特徴づけられる複数のサンプルに切断された。陽極電位は3kA/m2において1096mV及び10kA/m2において1120mVであることが検出された。引続いて、前記と同じ電解液を使用し、また対向電極として水素発生用の陰極を使用し、合格基準として全体のセル電圧を採用して、酸素発生下の寿命試験を30kA/m2で実施した。即ち、約4.5Vの初期のセル電圧が8Vの限界値を超えた時間を測定した。上述のサンプルについて、3120時間の平均値が得られた。実施例2ASTMB265に従う厚さが0.2cmのチタン等級1のシートであって、35cm×35cmの寸法を有するシートをアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、空気で乾燥した。このシートを次いで砂と水の混合ジェットでショットブラスチングした。最初のエッチングを20塩酸中において沸点で10分間実施した。上記シートを次いで脱イオン水を用いて加圧下で洗浄し、そして粗さの検査を実施した。センチメートル当り19ピークを有する20マイクロメートルの平均粗さをプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて検出した。最終エッチングを20重量の二水和シュウ酸中において沸点で60分間実施した。この処理の終了後、先在するマクロ‐粗さプロフィールは実質的に不変であり、そして1マイクロメートル平均のミクロ‐粗さプロフィールが、微視的組織分析により証明されるように、更にこれに重複された。このシートを次いで先の実施例のタンタルと酸化イリジウムから成る被膜を用いて活性化した。このようにして得られたシートは次いで150g/l硫酸溶液中において60°Cで酸素を発生する陽極として特徴づけられる2cm×2cmの寸法の複数のサンプルに切断された。陽極電位は3kA/m2において1100mV及び10kA/m2において1126mVであることが検出された。次いで寿命試験を先の実施例と同じように実施して、3050時間の平均寿命を検出した。実施例3ASTMB265に従う厚さが0.2cmのチタン等級1のシートであって、35cm×35cmの寸法を有するシートをアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、そして25重量の塩酸中に95°Cで180分間浸漬した。この処理の終了後に、金属の約150マイクロメートルの溶解に相当する600g/m2の減量が検出された。このシートを次いで脱イオン水で洗浄し、そして乾燥した。センチメートル当り41ピークを有する30マイクロメートルの平均マクロ‐粗さプロフィールをプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて検出した。最終の酸エッチングを30重量の硫酸中において95°Cで180分間実施した。この処理の終了後、先在するマクロ‐粗さプロフィールは実質的に不変であり、6マイクロメートル平均のミクロ‐粗さプロフィールが、微視的組織分析により証明されるように、更にこれに重複された。このシートを次いで先の実施例と同じタンタルとイリジウムの被膜を用いて活性化した。このようにして得られたシートを複数のサンプルに切断し、これらに実施例1で述べた寿命試験を実施した。平均寿命は2200時間であった。実施例4ASTMB265に従う厚さが1.5cmのチタン等級1のメッシュであって、100cm×50cmの寸法を有するメッシュ突出表面比が2.2をアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、そして20重量の塩酸中に85°Cで120分間浸漬した。この処理を通じて、前記メッシュは約50マイクロメートルの溶解金属に相当する真表面の200g/m2の合計重量を喪失した。この処理の終了後、このシートを脱イオン水で洗浄し、乾燥し、そして粗さ測定を実施した。平均のマクロ‐粗さプロフィールは、プロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて、センチメートル当り35ピークを有する10マイクロメートルを示した。最終の酸エッチングを20重量の硫酸中において90°Cで120分間実施した。この処理の終了後、先在するマクロ‐粗さプロフィールは実質的に不変であり、1マイクロメートル平均のミクロ‐粗さプロフィールが、微視的組織分析により証明されるように、更にこれに重複された。このメッシュを次いで先の実施例と同じタンタルと酸化イリジウムの被膜を用いて活性化し、次いで複数のサンプルに切断し、実施例1で述べた寿命試験を実施した。平均寿命は2450時間であった。比較例1従来技術に相当する下記の方法に基づいて電極を準備した。ASTMB265に従う厚さが0.2cmのチタン等級1のシートであって、35cm×35cmの表面を有するシートをアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、空気で乾燥した。このシートを次いで鉄砂利GL18でショットブラスチングし、そして550°Cで2時間焼ならし処理した。次に、エッチングを20塩酸中において沸点で30分間実施した。このシートを次いで脱イオン水を用いて加圧下で洗浄し、そして粗さの検査を実施した。センチメートル当り19ピークを有する20マイクロメートルの平均粗さプロフィールをプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて検出した。前記前処理の終了時に、前記基板をタンタルと酸化イリジウムから成る前述の実施例と同じ被膜を用いて活性化した。このようにして得られた電極は150g/l硫酸溶液中において60°Cで酸素を発生する陽極として特徴づけられた。3kA/m2において1095mV及び10kA/m2において1121mVの陽極電位が検出された。寿命試験を先の実施例と同じように実施して、600時間の寿命を検出した。比較例23個の電極を従来技術に相当する下記の方法に基づいて準備した。ASTMB265に従う厚さが0.2cmのチタン等級1のシートであって、35cm×35cmの表面を有するシートをアセトンで脱脂し、脱イオン水で洗浄し、空気で乾燥した。このシートを次いで鉄砂利GL18でショットブラスチングし、そして550°Cで2時間焼ならし処理した。次いで前記3個の全サンプルを20塩酸中において沸点で30分間エッチングした。これらのシートを次いで脱イオン水を用いて加圧下で洗浄し、そして粗さの検査を実施した。前記3個のサンプル表面上に、センチメートル当り16~18ピークを有する19~21マイクロメートルの平均粗さプロフィールがプロフィルメーターによる10マイクロメートルの上方限界値及び7.5マイクロメートルの下方限界値に基づいて検出された。前記3個のサンプル表面上に中間層を9:1のモル比のチタンと酸化ニオブに基づいて形成した。即ち、この中間層は前記2種類の金属の塩化物を含有する弱酸性の水性塗料を塗布し、そして空気中450°Cで焼成する工程を4回繰返すことにより得られる。前記粗さプロフィールを次いで再検査した結果、センチメートル当り16~18ピークを有する15~17マイクロメートルの値が検出された。これらのサンプルはタンタルと酸化イリジウムから成る前述の実施例と同じ被膜を用いて活性化されて、150g/l硫酸溶液中において60°Cで酸素を発生する陽極として特徴づけられた。3kA/m2において1095~1160mVの陽極電位及び10kA/m2において1033~1120mVの陽極電位が検出された。寿命試験を先の実施例と同じように実施して、2600時間、2420時間、及び675時間の寿命をそれぞれ検出した。