"軸線X方向に延在する軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内の先端側に設けられた中心電極と、前記絶縁体の外側に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具の先端面に埋め込まれた状態で前記主体金具に取り付けられ、他端部が前記中心電極との間に間隙を設けて配置された接地電極とを備え、前記接地電極を形成する元素の組成が、Niが96質量以上、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種の合計が0質量を超え0.3質量以下であるスパークプラグであって、以下の1~3の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。1前記主体金具の先端面における前記接地電極の重心Gを通り、かつ前記軸線Xに直交する直線を直線Lとすると、前記重心Gを通り、かつ前記直線Lに直交する平面で切断したときに現れる切断面において、前記主体金具の先端から前記接地電極の一端までの前記軸線X方向の距離Aが0.1mm以上2前記主体金具となる金具中間体に前記接地電極となる電極材料を溶接することにより変形した部位を溶融部とすると、前記主体金具の外周面における前記主体金具の先端から前記溶融部の後端までの前記軸線X方向の距離Bと前記距離Aとの差C=B-Aが2mm以下3前記差Cに対する前記距離Aの比A/Cが0.2以上前記比A/Cが0.25以上であることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグ。前記接地電極を形成する元素の組成が、Alが多くとも0.1質量である請求項1又は2に記載のスパークプラグ。前記接地電極を形成する元素の組成が、Mnが0.5質量以上1.5質量以下である請求項1~3のいずれか一項に記載のスパークプラグ。ところで、接地電極を高Ni合金で形成すると、高Ni合金は熱伝導率が高く、融点も高いことから、この接地電極を主体金具に溶接する際に、接地電極が溶融し難い。したがって、例えば抵抗溶接で接地電極を主体金具に溶接する場合には、高電流及び高荷重で接地電極と主体金具とを溶かしながら溶接する必要がある。しかし、高電流で接地電極と主体金具とを溶かしつつ、高荷重で接地電極を主体金具に押し込みながら溶接すると、所望の接合強度が得られないことがあった。その原因として、接地電極と主体金具とを溶接する際に、接地電極と主体金具との溶融部において希土類元素が偏在し、溶融部に応力がかけられた場合には、この偏在した希土類元素を起点としてクラックが発生し易くなり、このクラックによって接合強度が低下したと考えられる。この発明は、Niの含有率が高く、Y及び/又は希土類元素を含有した接地電極を備えたスパークプラグにおいて、接地電極と主体金具との接合強度に優れたスパークプラグを提供することを課題とする。前記課題を解決するための手段は、1軸線X方向に延在する軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内の先端側に設けられた中心電極と、前記絶縁体の外側に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具の先端面に埋め込まれた状態で前記主体金具に取り付けられ、他端部が前記中心電極との間に間隙を設けて配置された接地電極とを備え、前記接地電極を形成する元素の組成が、Niが96質量以上、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種の合計が0質量を超え0.3質量以下であるスパークプラグであって、以下の1~3の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。1前記主体金具の先端面における前記接地電極の重心Gを通り、かつ前記軸線Xに直交する直線を直線Lとすると、前記重心Gを通り、かつ前記直線Lに直交する平面で切断したときに現れる切断面において、前記主体金具の先端から前記接地電極の一端までの前記軸線X方向の距離Aが0.1mm以上2前記主体金具となる金具中間体に前記接地電極となる電極材料を溶接することにより変形した部位を溶融部とすると、前記主体金具の外周面における前記主体金具の先端から前記溶融部の後端までの前記軸線X方向の距離Bと前記距離Aとの差C=B-Aが2mm以下3前記差Cに対する前記距離Aの比A/Cが0.2以上前記1の好ましい態様は、2前記比A/Cが0.25以上であり、3前記接地電極を形成する元素の組成が、Alが多くとも0.1質量であり、4前記接地電極を形成する元素の組成が、Mnが0.5質量以上1.5質量以下であることを特徴とする。この発明に係るスパークプラグは、接地電極を形成する元素の組成が、Niが96質量以上、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種の合計が0質量を超え0.3質量以下であるスパークプラグにおいて、前記1~3の条件を満たすので、接地電極と主体金具との接合強度に優れたスパークプラグを提供することができる。この発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグを図1に示す。図1はこの発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグの一部断面全体説明図である。なお、図1では紙面下方を軸線Xの先端方向、紙面上方を軸線Xの後端方向として説明する。このスパークプラグ1は、図1に示されるように、軸線X方向に延在する軸孔2を有する絶縁体3と、前記軸孔2内の先端側に設けられた中心電極4と、前記軸孔2内の後端側に設けられた端子金具5と、前記絶縁体3の外側に配置された主体金具6と、一端部が前記主体金具6の先端面に埋め込まれた状態で前記主体金具6に取り付けられ、他端部が前記中心電極4との間に間隙を設けて配置された接地電極7とを備えている。前記絶縁体3は、軸線X方向に延在する軸孔2を有し、該軸孔2内の先端側に中心電極4、後端側に端子金具5、中心電極4と端子金具5との間には中心電極4及び端子金具5を軸孔2内に固定するためのシール体8,9及び伝播雑音を低減するための抵抗体10が設けられている。絶縁体3の軸線X方向の中央付近には径方向に突出した鍔部11が形成され、該鍔部11の後端側には端子金具5を収容し、端子金具5と主体金具6とを絶縁する後端側胴部12が形成されている。該鍔部11の先端側には抵抗体10を収容する先端側胴部13、この先端側胴部13の先端側には中心電極4を収容し、先端側胴部13より外径の小さい脚長部14が形成されている。絶縁体3は、絶縁体3における先端方向の端部が主体金具6の先端面から突出した状態で、主体金具6に固着されている。絶縁体3は、機械的強度、熱的強度、電気的強度を有する材料で形成されることが望ましく、このような材料として、例えば、アルミナを主体とするセラミック焼結体が挙げられる。中心電極4は、略棒状であり、外層15と該外層15の内部の軸心部に同心に埋め込まれるように形成されてなる芯部16とにより形成されている。中心電極4は、その先端が絶縁体3の先端面から突出した状態で絶縁体3の軸孔2内に固定されており、主体金具6に対して絶縁保持されている。芯部16は外層15よりも熱伝導率の高い材料により形成され、例えば、Cu、Cu合金、Ag、Ag合金、純Ni等を挙げることができる。外層15は、Ni合金等の中心電極4に使用される公知の材料で形成されることができる。端子金具5は、中心電極4と接地電極7との間で火花放電を行うための電圧を外部から中心電極4に印加するための端子である。端子金具5は、軸孔2の内径よりも外径が大きく、軸孔2から露出して、軸線X方向の後端側端面にその鍔型部の一部が当接する露出部17と、該露出部17の軸線X方向の先端側から先端方向に延在し、軸孔2内に収容される略円柱状の柱状部18とを有する。端子金具5は、低炭素鋼等の金属材料により形成されることができる。前記主体金具6は、円筒形状を有しており、絶縁体3を内装することにより絶縁体3を保持するように形成されている。主体金具6における先端方向の外周面にはネジ部19が形成されており、このネジ部19を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグ1が装着される。ネジ部19の後端側にはフランジ状のガスシール部20が形成され、このガスシール部20とネジ部19との間にはガスケット21がはめ込まれている。ガスシール部20の後端側にはスパナやレンチ等の工具を係合させるための工具係合部22、工具係合部22の後端側には加締め部23が形成されている。加締め部23及び工具係合部22の内周面と絶縁体3の外周面との間に形成される環状の空間にはリング状のパッキン24,25及び滑石26が配置され、絶縁体3が主体金具6に対して固定されている。主体金具6は、導電性の鉄鋼材料、例えば、低炭素鋼により形成されることができる。前記接地電極7は、例えば、略角柱体に形成されてなり、一端部が主体金具6の先端面に埋め込まれた状態で取り付けられ、略L字状に屈曲され、他端部が中心電極4の先端部との間に火花放電間隙gを介して対向するように形成されている。火花放電間隙gは、中心電極4の先端面と接地電極7の表面との間の間隙であり、この火花放電間隙gは、通常、0.3~1.5mmに設定される。この発明のスパークプラグ1における接地電極7は、接地電極7を形成する元素の組成が、Niが96質量以上、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種の合計が0質量を超え0.3質量以下である。前記希土類元素としては、Nd、La、Ce、Dy、Er、Yb、Pr、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Ho、Tm、Luを挙げることができる。Niは熱伝導率の高い材料であるので、接地電極7が96質量以上のNiを含有すると、接地電極7は高熱伝導率を維持することができ、火花放電により生じた熱を接地電極7から主体金具6へと伝導し易くなるので、96質量以上のNiを含有する接地電極7は耐火花消耗性に優れた接地電極7となる。一方、Niが高含有率で含有された接地電極7が高温に曝されると結晶粒が成長し易くなることにより、接地電極7が折損及び変形し易くなる。そこで、Niと共にYや希土類元素が適度に含有されていると、結晶粒の成長を抑制し、接地電極7の折損及び変形を防止することができる。したがって、96質量以上のNiを含有し、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種を合計で0質量を超え0.3質量以下の範囲で含有する接地電極7は、高温下においても耐火花消耗性に優れ、折損及び変形を抑制することができるので、高温環境下に曝される接地電極7に好適に使用される。接地電極7を形成する元素の組成は、Alが多くとも0.1質量であるのが好ましい。Alは酸化し易い元素であるので酸化物を形成し易い。この酸化物は接地電極と主体金具の界面に多く発生する。接地電極と主体金具の界面にクラックが発生した場合には、この酸化物は脆いのでクラックが進展し易く、接合強度を低下させると推測される。Alの含有量が多くとも0.1質量であると、Yや希土類元素が分散している接地電極と主体金具の界面にAlの酸化物を必要以上に存在しないようにすることができ、接地電極と主体金具との接合強度がより一層向上する。接地電極7を形成する元素の組成は、Mnが0.5質量以上1.5質量以下であるのが好ましい。Niの含有量が96質量以上の高Ni材料にMnが含有されると硬度が高くなる傾向にある。接地電極となる電極材料の硬度が高いと、電極材料を主体金具となる金具中間体に圧力及び熱をかけながら溶接する際に、電極材料が金具中間体に埋没し易くなる。したがって、後述するように、高電流及び高荷重で電極材料を金具中間体に押し込みながら溶接すると、電極材料及び金具中間体を構成する材料が溶融及び変形することにより形成された溶融部において、Yや希土類元素が偏在し易くなるのに対し、電極材料の硬度が高いと、電流値及び荷重値を低減させることができるので、溶融部におけるYや希土類元素の偏在を抑制することができる。また、Mnは、希土類元素やCのように、接地電極に応力がかけられた場合にクラックの原因となりやすい析出物を形成する析出型の元素ではなく、他の元素と固溶体を形成する固溶体型の元素であるので、接地電極と主体金具との接合強度を向上させるのに好ましい元素である。さらに、Mnは、Si、Al、Cr等の元素より溶融部の表面に酸化皮膜を形成し難い傾向にあるので、接合強度を向上させるのに好ましい元素である。ただし、Mnの含有率が1.5質量を超えると溶融部の表面に酸化皮膜が形成されるようになり、接合強度の改善効果が見られなくなってしまう。接地電極7は、Ni、Y及び希土類元素、必要に応じて含有されるAl、Mn以外の元素を含有することができ、例えば、Si、Cr、C、Ti、V、Nb、Mg、Fe、Cu、P、S等を含有しても良い。これらの各元素は、前述した各元素の含有率の範囲内で、これら各元素と不可避不純物との合計が100質量になるように含有される。接地電極7に含まれる各元素の含有率は、例えば次のような化学分析にて測定することができる。まず、接地電極を酸で溶解した後、ICP発光分光分析法により、Ni以外の元素を定量する。Niの含有率はNi以外の元素の含有率の和を100から引くことにより算出する。この発明のスパークプラグは、前述したように、接地電極を形成する元素の組成が、Niが96質量以上、Y及び希土類元素からなる群より選択される少なくとも1種の合計が0質量を超え0.3質量以下である接地電極を備え、次の1~3の条件を満たす。図2は、図1に示すスパークプラグを主体金具の先端において軸線Xに直交する方向に切断したときの断面説明図である。図3は、図2における平面Sで切断したときに現れる切断面を示す要部断面説明図である。条件1主体金具6の先端面における前記接地電極7の重心Gを通り、かつ軸線Xに直交する直線を直線Lとすると、前記重心Gを通り、かつ前記直線Lに直交する平面Sで切断したときに現れる切断面において、前記主体金具6の先端から前記接地電極7の一端までの前記軸線X方向の距離Aが0.1mm以上である。前記距離Aは、次のように求めることができる。図2に示すように、まず、前記主体金具6の先端面における前記接地電極7の重心Gを通り、かつ前記軸線Xに直交する直線を直線Lとすると、前記重心Gを通り、かつ前記直線Lに直交する平面Sで接地電極7と主体金具6とを切断する。図3に示すように、平面Sで切断したときに現れる切断面において、主体金具6の先端から主体金具6に埋設された接地電極7の一端までの軸線X方向の距離を測定し、この測定値を距離Aとする。図4aは、主体金具となる金具中間体に接地電極となる電極材料を溶接して接合した電極材料付き金具中間体の要部断面説明図である。図4bは、図4aに示す電極材料付き金具中間体の溶融部の一部を除去した電極材料付き金具中間体の要部断面説明図である。図5aは、図1に示すスパークプラグを軸線Xに沿って切断したときの要部断面説明図である。図5bは、図1に示すスパークプラグを接地電極が接合されている側の主体金具の外周方向から観察したときの接地電極付き主体金具の要部説明図である。条件2主体金具6となる金具中間体32に前記接地電極7となる電極材料31を溶接することにより変形した部位を溶融部33とすると、前記主体金具6の外周面における前記主体金具6の先端から前記溶融部37の後端までの前記軸線X方向の距離Bと前記距離Aとの差C=B-Aが2mm以下である。前記差Cは次のように求めることができる。まず、距離Bを測定し、距離Bと前述のように測定した距離Aとの差を算出することにより差Cを求めることができる。距離Bは、スパークプラグ1を接地電極7が接合されている側の主体金具6の外周方向から観察すると、通常、図4b及び図5a及びbに示すように、主体金具6の外周面と溶融部37の外周面とが同一面上に形成されており、主体金具6と溶融部37との境界を視認することができる。この場合、主体金具6の外周面と溶融部37の外周面とが面一になるように溶融部37を切断することなく、主体金具6の先端から溶融部37の後端までの軸線X方向の距離を測定することにより距離Bを求めることができる。主体金具6の外周面と溶融部37の外周面とが同一面上に形成されていない場合には、溶融部37を主体金具6の外周面に沿って、せん断加工及び切削加工等の周知の機械加工によって除去した後に、主体金具6の先端から溶融部37の後端までの軸線X方向の距離を測定することにより距離Bを求めることができる。次いで、前述したように測定した距離Aと距離Bとの差を算出することにより、差Cを求めることができる。条件3前記差Cに対する前記距離Aの比A/Cが0.2以上である。前記比A/Cは、前述のように得られた距離Aを差Cで除することにより求めることができる。条件1における前記距離Aは、接地電極7の主体金具6への埋没深さを示している図3参照。。条件2における前記差Cは、電極材料31を金具中間体32に溶接することにより、電極材料31と金具中間体32との接合部分が溶融及び変形することにより形成された溶融部37の体積の指標となっている図5b参照。。電極材料を金具中間体に接合する方法として、接合される部分を加熱しつつ電極材料を金具中間体に対して加圧する方法、例えば抵抗溶接がある。電極材料の組成によっては、電極材料と金具中間体とを通常の抵抗溶接によって接合しても所望の接合強度が得られないことがあった。その原因は次のように考えられる。図4に示すように、Niの含有率が高く、かつYや希土類元素を所定量含有した電極材料31を、高電流及び高荷重で金具中間体32に押し込みながら溶接すると、その際に電極材料31及び金具中間体32を構成する材料が溶融及び変形することにより形成された溶融部33,35,37において、Yや希土類元素が偏在することがある。溶融部33,35,37に応力がかけられた場合には、この偏在したYや希土類元素を起点としてクラックが発生し易くなり、このクラックが原因となって接合強度が低下すると考えられる。そこで、発明者らは、Niの含有率が高く、かつYや希土類元素を所定量含有した電極材料31であっても、形成される溶融部33の体積を最小限にしつつ、電極材料31が金具中間体32に埋没される深さが大きくなるように溶接することにより、溶融部33においてYや希土類元素が偏在するのを抑制することにより、偏在したYや希土類元素が起点となってクラックが発生するのを抑制し、このクラックが原因となって接合強度が低下するのを防止できることを見出した。さらに発明者らが鋭意検討したところ、Niの含有率が高く、かつYや希土類元素を所定量含有した電極材料31であっても、前記距離Aが0.1mm以上、前記差Cが2mm以下、かつ比A/Cが0.2以上であると、接地電極と主体金具との接合強度に優れたスパークプラグを提供することができることを見出した。前記距離Aが大きいほど接地電極7の埋没深さが大きくなり、接地電極7と主体金具6との接合強度は大きくなる。ただし、後述するように、接地電極と主体金具とを溶接する際の設備上の観点から、通常、接地電極7の埋没深さは大きくとも2mmである。前記差Cが小さいほど溶融部37の体積が小さくなるので、溶融部37においてYや希土類元素が偏在する割合を小さくすることができる。ただし、電極材料31と金具中間体32とを接合させるためには、ある程度の量の溶融部37が必要であるので、例えば差Cは少なくとも0.2mmとするのがよい。比A/Cが大きいほど接合強度は大きくなるので、比A/Cは0.25以上であるのが好ましい。ただし、比A/Cが大き過ぎる場合には、電極材料31が溶け不足の状態にあり、単純な圧縮力により金具中間体32が変形しただけの状態に近くなることがあることから、通常、大きくとも1とするのがよい。前記距離Aを大きくするためには、例えば、後述するように電極材料31と金具中間体32とを抵抗溶接で溶接する際に、電流値を大きくすることで電極材料31と金具中間体32との界面での発熱量を大きくし、加圧値もまた大きくして電極材料31を金具中間体32に押し込む。一方、発熱量が大きくなり過ぎると溶融部33の体積が大きくなることから前記差Cが大きくなってしまう。したがって、前記差Cを目視しながら電流値と加圧値とを適宜変化させることにより、前記距離A、前記差C、前記比A/Cの値を調整することができる。前記スパークプラグ1は、例えば次のようにして製造される。まず、この発明のスパークプラグにおける、接地電極と主体金具とを抵抗溶接により接合する方法の一例を説明する。図6は、接地電極と主体金具との溶接方法を説明する説明図である。この実施形態では、図6に示すように、まず、接地電極7となる棒状の電極材料31を上電極41で保持し、主体金具6となる略筒状の金具中間体32を下電極42で保持する。このとき、金具中間体32の先端面から上電極41の下面まで、0.5~2mmの間隔を空け、金具中間体32の先端面から下電極42の上面まで、5~30mmの間隔を空ける。そして、この状態で、上電極41と下電極42とを用いて上下方向からそれぞれ400~800Nで加圧を行う。なお、上電極41及び下電極42は、クロム銅、黄銅、ベリリウム銅、銅タングステン、銀タングステン、ハイス等によって形成されている。続いて、上電極41及び下電極42によって加圧を行うと同時に、単相交流電源43によって、上電極41と下電極42間に通電を行い、抵抗溶接を行う。通電時には、電極材料31と金具中間体32との溶融によって、上電極41及び下電極42からの加圧は、それぞれ、50~200Nほど低下する。そして、通電後には、上電極41と下電極42とによって、電極材料31と金具中間体32とをそのままの状態で50~200ミリ秒保持する。なお、本実施形態では、単相交流電源43によって通電を行うこととしたが、交流インバータ電源やトランジスタ電源やコンデンサ電源等の短時間大電流方式の他の電源を用いることも可能である。以上のようにして、電極材料31と金具中間体32とを溶接すると、図4aに示すように、電極材料31の一端部が金具中間体32の先端面に埋め込まれた状態で、電極材料31が金具中間体32に取り付けられる。電極材料31と金具中間体32とを溶接する際は、電極材料31の一端部が金具中間体32の先端面と接触した状態で通電し、接触抵抗により発熱した状態で荷重を加えるため、電極材料31及び金具中間体32が一部溶融しながら電極材料31の一端部が金具中間体32内に埋没する。電極材料31と金具中間体32とが溶接されると、図4aに示すように、電極材料31と金具中間体32との接合部分が変形し、電極材料31の厚み方向に隆起した溶融部33が形成される。そこで、この溶融部33を軸線Xに沿うように、金具中間体32の外周面T1及び内周面T2に沿って、せん断加工及び切削加工等の周知の機械加工によってそれぞれ除去する。このようにして、図4bに示すように、溶融部33の一部が除去された電極材料付き金具中間体36が作製される。その後、この金具中間体61の所定の部位にネジ部を転造により形成する。なお、前記電極材料31は、Ni、Y、及び希土類元素等を上述した割合で配合した原材料を、真空溶融炉を用いて溶解、鋳造して鋳塊とし、この鋳塊に熱間加工及び線引き加工等を施し、所定の形状及び所定の寸法に適宜調整して作製する。前記金具中間体32は、円柱状の低炭素鋼等の金属素材に対して冷間鋳造加工等を施すことにより貫通孔を形成し、切削加工等により外形を整えて作製する。中心電極4は、中心電極4に使用される公知の材料を溶解して調整し、調整した材料をカップ状に加工して外層15となるカップ体を作製する。一方、前記材料よりも熱伝導率の高いCu等の材料を溶解して、熱間加工、線引き加工等して芯部16となる棒状体を作製する。この棒状体を前記カップ体に挿入し、押し出し加工等の塑性加工した後に所望の形状に塑性加工して、外層15の内部に芯部16を有する中心電極4を作製する。絶縁体3は、例えばアルミナを主成分とする無機材料及びバインダ等を含む原料粉末を調製し、略円筒状の成形体を作製する。得られた成形体に対して研削加工等を施して整形し、焼成することにより絶縁体3を得る。前述のようにして得られた絶縁体3に中心電極4を組み付け、シール体8,9となる導電性ガラス粉末、抵抗体10となる抵抗体組成物を軸孔2内に注入し、端子金具5を軸孔2内に挿入して押圧しつつ加熱することにより、軸孔2内に中心電極4と端子金具5とを封着固定する。次いで、前述のようにそれぞれ作製された、中心電極4等が組み付けられた絶縁体3と電極材料付き金具中間体36とを組み付ける。次いで、電極材料71を屈曲させて、電極材料71の他端部と中心電極4の先端部との間に火花放電間隙gを設けて対向するようにして、スパークプラグ1が製造される。本発明に係るスパークプラグ1は、自動車用の内燃機関例えばガソリンエンジン等の点火栓として使用され、内燃機関の燃焼室を区画形成するヘッド図示せずに設けられたネジ穴に前記ネジ部9が螺合されて、所定の位置に固定される。この発明に係るスパークプラグ1は、如何なる内燃機関にも使用することができるが、高温環境下においても接地電極7と主体金具との接合強度に優れた接地電極7を備えているから、特に、燃焼室内の温度が従来よりも高い内燃機関に好適に使用されることができる。この発明に係るスパークプラグ1は、前述した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、前記スパークプラグ1は、中心電極4及び接地電極7を備えているが、この発明においては、中心電極4の先端部及び接地電極7の表面の両方又はいずれか一方に、貴金属チップを備えていてもよい。中心電極4の先端部及び接地電極7の表面に形成される貴金属チップは、通常、円柱又は角柱形状を有し、適宜の寸法に調整され、適宜の溶接手法例えばレーザ溶接又は抵抗溶接により中心電極4の先端部、接地電極7の表面に溶融固着される。この場合、対向する2つの貴金属チップの表面の間に形成される間隙、又は貴金属チップの表面とこの貴金属チップに対向する中心電極4又は接地電極7の表面との間の間隙が前記火花放電間隙gとなる。この貴金属チップを形成する材料は、例えば、Pt、Pt合金、Ir、Ir合金等の貴金属が挙げられる。<試験体の作製>接地電極となる電極材料は、次のように作製した。まず、通常の真空溶解炉を用いて、表1~表3に示す組成を有する合金の溶湯を調製し、真空鋳造にて各溶湯から鋳塊を調製した。次いで、この鋳塊に熱間加工及び線引き加工等を施して、断面寸法1.5mm×2.8mmの電極材料を作製した。主体金具となる金具中間体は、円柱状の低炭素鋼に対して冷間鋳造加工等を施すことにより貫通孔を形成し、切削加工等により外形を整えることにより作製した。電極材料と金具中間体とを、前述したように、抵抗溶接により接合した。抵抗溶接する際には、電流値を1.5kA~2.5kA、加圧値を400N~800Nの範囲で変化させることにより、前記距離A、前記差C、及び前記比A/Cが種々の値を採る電極材料付き金具中間体の試験体を作製した。製造された接地電極を形成する元素組成を前述したように、化学分析により分析したところ、配合した合金の組成とほぼ等しかった。なお、表1~表3において、Si、Cr、C、Ti、V、Nb、Mg、Fe、Cu、P、Sの合計含有率を示しているが、いずれの接地電極も、Siは0.15~2.5質量、Crは0.05~1.5質量、Cは0.005~0.1質量、Ti、V、Nbはそれぞれ0.01~0.1質量、MgとFeとCuとPとSの合計は0.4質量以下の範囲内であった。前記距離Aは、前述したように、図2に示した平面Sで電極材料と金具中間体とを切断して、現れた切断面において金具中間体の先端から金具中間体に埋設された電極材料の一端までの軸線X方向の距離を測定することにより得た。前記差Cは、図4bに示すように、抵抗溶接によって形成された溶融部を金具中間体の外周面と内周面に沿って除去し、図5bに示すように、この電極材料付き金具中間体を電極材料が接合されている側の金具中間体の外周方向から観察し、金具中間体の先端から溶融部の後端までの軸線X方向の距離を測定して距離Bを求め、距離Aと距離Bとの差を算出することにより得た。<接合強度試験>前述のように製造した試験体の接地電極を複数回折り曲げ、3.5回以上折り曲げても接地電極が破断しなかった試験体を合格◎、2.5回以上3.5回未満折り曲げて破断した試験体を合格○、2.5回未満折り曲げて破断した試験体を不合格×とする試験を行った。折り曲げ回数が2.5回で接地電極が破断しなかった試験体は、10万キロの通常の走行に耐えることが可能な接合強度を有していることを示す。図7は、接合強度試験の方法を示す説明図である。図7に示すように、この試験では、電極材料71が金具中間体61の先端面に垂直に接合された状態から図7a、金具中間体61の先端面に電極材料71が平行になるまで内側に折り曲げ図7b、さらに、折り曲げられた電極材料71を再び、金具中間体61の先端面に垂直に折り返す図7c。折り曲げ回数は、図7aの状態から図7bの状態に電極材料71を折り曲げる工程を0.5回とカウントし、図7bの状態から図7cの状態に、再び電極材料71を折り返す工程を、次の0.5回としてカウントする。接合強度試験の結果を表1~表3に示す。この発明の範囲に含まれる電極材料付き金具中間体の試験体は、表1~表3に示されるように、電極材料と金具中間体との接合強度に優れていた。一方、本願発明の範囲外にある電極材料付き金具中間体の試験体は、表1~表3に示されるように、電極材料と金具中間体との接合強度に劣っていた。1スパークプラグ2軸孔3絶縁体4中心電極5端子金具6,61主体金具7,71接地電極8,9シール体10抵抗体11鍔部12後端側胴部13先端側胴部14脚長部15外層16芯部17露出部18柱状部19ネジ部20ガスシール部21ガスケット22工具係合部23加締め部24,25パッキン26滑石31,61電極材料32,71金具中間体33,35,37溶融部34,36電極材料付き金具中間体41上電極42下電極43単相交流電源G重心g火花放電間隙"