ガラス板を直線搬送する線上に沿って上面においてガラス板の保持又は開放を行うところのガラス板保持体が間隔をもって列設され、これらガラス板保持体を数値制御されて往復動させるようにした直線搬送手段と、この直線搬送手段のガラス板保持体の往復動方向に沿ってこれら列設のガラス板保持体を貫いて架設され、かつガラス板保持体の上面を挟んで上下に昇降するようにしたガラス板受け渡しフレーム体と、往復動するガラス板保持体の両側方において、加工ヘッドが設けられ、ガラス板の搬送方向に平行した両側縁を同時に研削する第一の研削装置と、この第一の研削装置ととなり合って設けられ、搬送方向に直交するガラス板の前縁及び後縁それぞれを研削する2基の研削ヘッドがガラス板の通路を横切るように移動させる第二の研削装置とを備え、上記ガラス板受け渡しフレーム体は、ガラス板保持体が往行程の終端に達したとき上昇し、ガラス板保持体が復行程の終端に達したとき降下を行い、さらに、上記第二の研削装置はそれぞれの研削ヘッドをガラス板保持体の往復方向と平行な方向に数値制御移動させるX移動手段と、ガラス板保持体の往復動方向に直交する方向に数値制御移動するY移動手段とを備え、ガラス板保持体がガラス板を保持して往動行程時のガラス板の直線搬送時に研削ヘッドがガラス板の前縁及び後縁を追従するように、上記X移動手段とY移動手段と、上記直線搬送手段とは、加工ヘッドのそれぞれとガラス板との接点が平面座標移動するように同時制御されるようにしたガラス板の研削装置。矩形状のガラス板を直線搬送する直線搬送手段と、直線搬送手段により直線搬送されるガラス板の直線搬送方向と平行な方向に伸びた側縁を研削する固定の第一の研削ヘッドと、直線搬送方向において第一の研削ヘッドに隣接していると共に、直線搬送手段により直線搬送される直線搬送方向に交差する方向に伸びた前縁及び後縁のうちの少なくともいずれか一方を研削する可動の第二の研削ヘッドと、直線搬送手段により直線搬送されるガラス板と第二の研削ヘッドとに相対変位が生じないように、第二の研削ヘッドを直線搬送方向と平行な方向に移動させると共に、当該移動中に第二の研削ヘッドを当該ガラス板の前縁及び後縁のうちの少なくともいずれか一方に沿って移動させる移動手段とを具備しているガラス板の研削装置。直線搬送手段は、直線搬送方向において並んで配されていると共にガラス板を保持する複数のガラス板保持体と、複数のガラス板保持体が装着された直動体を直線搬送方向において機械的に同期して直動させる直動手段と、複数のガラス板保持体の夫々に保持されているガラス板を機械的に同期して上昇させて当該ガラス板を複数のガラス板保持体の夫々から離反させる一方、複数のガラス板保持体の夫々から離反されたガラス板を機械的に同期して下降させて当該ガラス板をガラス板保持体上に夫々載置する昇降装置とを具備している請求項2に記載のガラス板の研削装置。ガラス板受け渡しフレーム体が上昇し、ガラス板保持体が吸着保持中のガラス板を下から持上げ、受け取るときにおいて、ガラス板受け渡しフレーム体がガラス板を吸着した後で、該ガラス板保持体がガラス板の吸着の開放をするようにした請求項1に記載のガラス板の研削装置。上昇位置にあって、ガラス板を吸着支持中のガラス板受け渡しフレーム体が降下してガラス板をガラス板保持体にガラス板を渡すときにおいて、ガラス板保持板がガラス板を吸着した後で、該ガラス板受け渡しフレーム体がガラス板の吸着を開放するようにした請求項1に記載のガラス板の研削装置。ところで、特許文献1による研削装置では、ガラス板を一枚ずつ往復動させながらガラス板の周縁を研削するようになっているために、ガラス板を一貫した流れ作業で供給し、連続して研削し得ず、而して、生産量を向上させるのが困難である。またこのような研削装置では、第一装置と第二装置との間にガラス板を90°旋回する旋回装置が必要であり、かつ、旋回装置を出たガラス板は第二装置に合わせるため位置決め装置及び位置決め空間が必要であり、全体として設備場所が大きくなり、かつ第二装置へのためのガラス板の位置決めに精度が要求される。運転において煩雑な操作、調整が要求される。本発明は、前記諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラス板を一貫した流れ作業で供給することができ、連続して研削することができ、而して、生産量を向上させることができるガラス板の研削装置を提供することにある。本発明のガラス板の研削装置は、ガラス板を直線搬送する線上に沿って上面においてガラス板の保持又は開放を行うところのガラス板保持体が間隔をもって列設され、これらガラス板保持体を数値制御されて往復動させるようにした直線搬送手段と、この直線搬送手段のガラス板保持体の往復動方向に沿ってこれら列設のガラス板保持体を貫いて架設され、かつガラス板保持体の上面を挟んで上下に昇降するようにしたガラス板受け渡しフレーム体と、往復動するガラス板保持体の両側方において、加工ヘッドが設けられ、ガラス板の搬送方向に平行した両側縁を同時に研削する第一の研削装置と、この第一の研削装置ととなり合って設けられ、搬送方向に直交するガラス板の前縁及び後縁それぞれを研削する2基の研削ヘッドがガラス板の通路を横切るように移動させる第二の研削装置とを備え、上記ガラス板受け渡しフレーム体は、ガラス板保持体が往行程の終端に達したとき上昇し、ガラス板保持体が復行程の終端に達したとき降下を行い、さらに、上記第二の研削装置はそれぞれの研削ヘッドをガラス板保持体の往復方向と平行な方向に数値制御移動させるX移動手段と、ガラス板保持体の往復動方向に直交する方向に数値制御移動するY移動手段とを備え、ガラス板保持体がガラス板を保持して往動行程時のガラス板の直線搬送時に研削ヘッドがガラス板の前縁及び後縁を追従するように、上記X移動手段とY移動手段と、上記直線搬送手段とは、加工ヘッドのそれぞれとガラス板との接点加工接点が平面座標移動するように同時制御されるようにした。本発明のガラス板の研削装置は、矩形状のガラス板を直線搬送する直線搬送手段と、直線搬送手段により直線搬送されるガラス板の直線搬送方向と平行な方向に伸びた側縁を研削する固定の第一の研削ヘッドと、直線搬送方向において第一の研削ヘッドに隣接していると共に、直線搬送手段により直線搬送される直線搬送方向に交差する方向に伸びた前縁及び後縁のうちの少なくともいずれか一方を研削する可動の第二の研削ヘッドと、直線搬送手段により直線搬送されるガラス板と第二の研削ヘッドとに相対変位が生じないように、第二の研削ヘッドを直線搬送方向と平行な方向に移動させると共に、当該移動中に第二の研削ヘッドを当該ガラス板の前縁及び後縁のうちの少なくともいずれか一方に沿って移動させる移動手段とを具備している。本発明のガラス板の研削装置によれば、特に、固定の第一の研削ヘッドと、可動の第二の研削ヘッドと、直線搬送手段により直線搬送されるガラス板と第二の研削ヘッドとに相対変位が生じないように、第二の研削ヘッドを直線搬送方向と平行な方向に移動させると共に、当該移動中に第二の研削ヘッドを当該ガラス板の前縁及び後縁のうちの少なくともいずれか一方に沿って移動させる移動手段とを具備しているために、ガラス板を一貫した流れ作業で供給することができ、連続して研削することができ、而して、生産量を向上させることができる。本発明のガラス板の研削装置の好ましい例では、直線搬送手段は、直線搬送方向において並んで配されていると共にガラス板を保持する複数のガラス板保持体と、複数のガラス板保持体が装着された直動体を直線搬送方向において機械的に同期して直動させる直動手段と、複数のガラス板保持体の夫々に保持されているガラス板を機械的に同期して上昇させて当該ガラス板を複数のガラス板保持体の夫々から離反させる一方、複数のガラス板保持体の夫々から離反されたガラス板を機械的に同期して下降させて当該ガラス板をガラス板保持体上に夫々載置する昇降装置とを具備している。このような好ましい例によれば、ガラス板の上面に何も干渉させることなく、ガラス板に位置ずれを生じさせないようにガラス板の下面を保持しながら、当該ガラス板を直線搬送することができ、而して、ガラス板の周縁をより正確に研削し得る。直線搬送手段が定間隔をもって列設され直動往復動するガラス板保持体を備え、これらガラス板保持体を貫いてガラス板受け渡しフレーム体が昇降するように設けられ、ガラス板保持体の往動行程で吸着保持された直線搬送中のガラス板は、往動行程終端でガラス板受け渡しフレーム体の上昇で、ガラス板を受け、支持する。このガラス板受け渡しフレーム体が上昇位置にあって、ガラス板は復動行程に入ると共に上記ガラス板の下には、次のガラス板保持体が復帰して来る。この次のガラス板保持体が復帰し終ると、ガラス板受け渡しフレーム体が降下し、上記ガラス板を上記ガラス板保持体に渡す。このようにして次々に先のガラス板保持体にガラス板を渡して保持し、直進搬送させてゆく。このためガラス板はガラス板保持体の吸着保持、及びガラス板保持体とガラス板受け渡しフレーム体との交互の連続した吸着を受けてガラス板はズレ動くことなく精確に直進搬送される。ガラス板は列設したガラス板保持体に吸着保持されて、直進搬送中に第一の研削装置及び第二の研削装置により同時に研削されるため、能率的な研削加工ができる。また、特に、第二の研削装置において、研削ヘッドをガラス板保持体によるガラス板直進搬送方向と平行な方向に数値制御させるX移動手段と、ガラス板の直進搬送方向に直交する方向に数値制御移動するY移動手段と、数値制御された往復動する直線搬送手段とにより、研削ヘッドとガラス板との接点が平面座標移動するように同期制御されるようにして、研削ヘッドがガラス板直線搬送通路を斜めに横切るようになっている。このため搬送されるガラス板は途中で次の研削工程上入るため、90°旋回すること、また、再びガラス板の位置決めは必要なく、従って設備設置面積は小さくてよく、全体の装置構造自体も簡単である。また、第二の研削装置において、X移動手段とY移動手段と、直線搬送手段との同時制御により、研削ヘッドの研削ホイールが直線搬送されて来るガラス板のコーナーをコーナーカットする軌跡を描くようにプログラミング入力すれば、ガラス板の前縁辺、後縁辺の研削と共に、四隅のコーナーをコーナーカットすることができる。次に、本発明の実施の形態の例を、図に示す例に基づいて更に詳細に説明する。尚、本発明はこれら例に何等限定されないのである。図1から図7において、本例のガラス板の研削装置1は、図6及び図7に示す矩形状のガラス板2を水平にしてX方向に直線搬送する直線搬送手段3と、直線搬送手段3により直線搬送されるガラス板2のX方向に伸びた両側縁4a及び4bを夫々研削する固定の研削ヘッド5及び6を備えた第一の研削装置と、X方向において第一の研削装置に隣接していると共に、直線搬送手段3により直線搬送されるX方向に直交するY方向に伸びた前縁7及び後縁8を夫々研削する可動の研削ヘッド9及び10を備えた第二の研削装置とを具備しており、これら研削ヘッド9及び10が直線搬送手段3により直線搬送されるガラス板2の前縁7及び後縁8を追従しながらガラス板2の通路を斜めに横切って行くように、第二の研削装置はそれぞれの研削ヘッド9及び10をガラス板2の直線搬送方向と平行な方向に数値制御移動させるX移動手段と、ガラス板2の直線搬送する方向と直交する方向に数値制御移動するY移動手段とを備え、上記X移動手段とY移動手段と上記直線搬送手段とは加工ヘッドとしての研削ヘッド9及び10の研削ホイールの研削作業とガラス板2の接点が平面座標移動をするように同時制御されるようになっている。直線搬送手段3は、ガラス板2を直線搬送する直線上に沿って、ガラス板保持体21が一定間隔をもって四基、列設されている。これらガラス板保持体21は上面においてガラス板2を水平にしてそのガラス板2の下面2bを吸着してガラス板2を水平に保持し、また、吸着、開放もされるようにしてある。直線搬送手段3は、上記四基のガラス板保持体21をガラス板保持体21、21どうしの間の距離を機械的に同期してX方向に直線往復動させる直動手段23と、数値制御されたこれらガラス板保持体21の往復動方向に沿って、これら四基のガラス板保持体21、21を貫いて設けられ、かつ、ガラス板保持体21の上面を挟んで上下Z方向にガラス受け渡しフレーム体41とを備えている。ガラス受け渡しフレーム体41は、上記直動手段23によるガラス板保持体21が往復動における往動行程の終端に達したとき上昇し、ガラス板保持体21が復動行程の終端に達した時降下するようにしてある。即、ガラス板保持体21が上面にガラス板2を吸着保持して往動行程ガラス板直線搬送行程は、ガラス板保持体21はガラス板保持体21の上面より下った位置で待機し、ガラス板保持体21がガラス板2を渡し、ガラス板2を保持してないとき、元の位置に復動行程のときはガラス板保持体21の上面上方の位置に待機している。四基のガラス板保持体21は上流側から下流側に向かってガラス板保持体21a、21b、21c、21dの順で定間隔を保ってX方向に並んで列設されている。図において、ガラス板保持体21aが位置するポジションはガラス板2を供給し、位置決めする所である。このポジションには位置決め用のアライメントロール25が複数設けてある。ガラス板保持体21aがこのポジションに復帰し、ガラス板受け渡しフレーム体41が降下すると、ガラス板2をガラス板保持体21上面に載せ、ガラス板2を動かせてアライメントロール25に当て位置決めを行う。すると、ガラス板保持体21aは上面でガラス板2を吸着保持し、往動行程開始体勢に入る。ガラス板保持体21aは、後述の直動体34に装着されていると共にY方向において並設されたX方向に伸びた四つの受け台26a、26b、26c及び26dと、26b、26cの夫々の上面に形成された吸着体29とを具備している。受け台26a及び26dは、ガラス板2の下面を単に支持するものであり、直動体34のY方向における両端側に夫々位置しており、受け台26b及び26cは、受け台26a及び26d間に夫々位置し、後述のガラス板受け渡しフレーム体41の長窓45に夫々配されている。吸着体29の夫々は、ガラス板2の下面2bに当接する平坦面を有している。なお、受け台26b、26cの吸着体27は自動バルブを介して吸引装置不図示に接続されている。ガラス板保持体21bは、上記同様の受け台26a、26b、26c及び26dと、受け台26a及び26dの夫々の上面に設けられた支持体27と、受け台26b及び26cの夫々の上面に設けられていると共にガラス板2の下面2bを吸着する吸着体29とを具備している。ガラス板保持体21c及び21dは、ガラス板保持体21bと夫々同様に形成されているので、図に同符号を適宜付してこれらの詳細な説明を省略する。受け台26b及び受け台26cに上面に形成されている吸着体29は、夫々互いに同様に形成されているので、以下、受け台26bに形成されている吸着体29について詳細に説明し、受け台26cに設けられている吸着体29については図に同符号を適宜付してその詳細な説明を省略する。吸着体29は、受け台26bの上面を形成する囲み部材36を有し、自動バルブを介して吸引装置図示せずに接続されている。ガラス板2の吸着保持時は吸引により囲み部材36に当接したガラス板2の下面2bによって画成される空間を減圧させ、この減圧によりガラス板2を吸着するようになっている。直動手段23は、四基のガラス板保持体21が装着されたX方向に伸びた直動体34と、直動体34にナットを介して螺合していると共に基台30に回転自在に支持されているX方向に伸びたねじ軸31と、ねじ軸31の一端に連結されていると共に基台30に固着されている電動モータ32と、直動体34にスライダを介して嵌合していると共に基台30に設けられているX方向に伸びた一対の案内レール33とを具備しており、数値制御されたサーボモータ32の作動によりねじ軸31を回転させ、この回転により案内レール33に案内される直動体34をX方向に直動させるようになっている。ガラス板受け渡しフレーム体41は、ガラス板保持体21a、21b、21c及び21dの往復動方向に沿って、これらガラス板保持体21a、21b、21c及び21dを貫いて架設されている。即ち、ガラス板受け渡しフレーム体41は、ガラス板保持体21a、21b、21c及び21dを貫いて架設され、かつ上流端及び下流端で一体的に連結された3本のフレーム体41、41、41と、3本のフレーム体41、41、41との間に形成された長窓45と、上流端及び下流端でフレーム体41を昇降させる昇降装置24とからなる。昇降装置24は3本のフレーム体41を一体的に連結した所で、上端で架設フレーム体41の3本に連結されているX及びY方向に直交するZ方向に進退自在なロッド42と、ロッド42にウォームホイールやベベルギヤ等の連結機構43を介して連結されていると共に基台30に固着されている電動モータ44とを具備しており、電動モータ44の作動により連結機構43を介してロッド42をZ方向において進退させ、これにより架設フレーム体41の3本をZ方向に昇降させるようになっている。連結機構43及び電動モータ44は、フレーム体41の上流端及び下流端の夫々に設置されている。このように、昇降装置24は、フレーム体41を上昇させることによりガラス板2の下面2bをガラス板保持体21から離反させる一方、フレーム体41を下降させることによりガラス板2の下面2bをガラス板保持体21に当接させるようになっている。ガラス板保持体21によりガラス板2を保持している際、フレーム体41の上面は、ガラス板保持体21のガラス板2の下面2bに対して当接している面よりも下方に配される。フレーム体41は、上面のガラス板保持体21a、21b、21c及び21dに対応する位置には吸着装置不図示が形成してあり、上昇して、ガラス板2をガラス板保持体21a、21b、21c及び21dから離反させて持上げたとき、また、持上げで支持しているときガラス板2を吸着固定しているようにしてある。そして、ガラス板2を持上げるとき、先ずフレーム体41は、吸着装置部が空気を吸引しながら上昇し、フレーム体41が先ずガラス板2を吸引した後、ガラス板保持体21がガラス板2の吸着を開放するようになっている。次に、フレーム体41が降下してガラス板2をガラス板保持体に渡す時は、先ずガラス板保持体は吸引態勢をとり、ガラス板保持体がガラス板2を吸引した後で、フレーム体41はガラス板2を吸着を開放するようにしてある。研削ヘッド5及び6は、Y方向において互いに対向しており、基台30に立設されたフレーム51及びY方向位置調整機構52を介して設置されている。研削ヘッド5及び6は、研削ホイール53と、研削ホイール53を回転させるスピンドルモータ54と、スピンドルモータ54が装着された可動板75をZ方向に昇降させる昇降装置56とを夫々具備している。Y方向位置調整機構52は、フレーム51に回転自在に支持されたY方向に伸びたねじ軸61と、フレーム51に固着されていると共にねじ軸61に連結されている数値制御されるサーボモータ62と、フレーム51に設けられているY方向に伸びた一対の案内レール63と、案内レール63にスライダを介して嵌合していると共にねじ軸61にナットを介して螺合しているY方向に可動な断面略L字状のY方向可動体64とを具備しており、サーボモータ62の作動によりねじ軸61を回転させ、この回転により案内レール63にY方向に案内されるY方向可動体64をY方向に移動させ、このようにして、Y方向位置調整機構52の夫々のY方向可動体64に装着されている研削ヘッド5及び6のY方向における位置を調整するし、研削加工中ガラス板2の蛇行に合わせ研削ホイール53の位置を微少の数値制御移動させる。昇降装置56は、Y方向可動体64に取り付けられた支持板71と、支持板71に回転自在に支持されたZ方向に伸びたねじ軸72と、ねじ軸72に連結されていると共に支持板71に固着されている数値制御されるサーボモータ73と、支持板71に設けられているZ方向に伸びた一対の案内レールと、当該案内レールにスライダを介して嵌合していると共にねじ軸72にナットを介して螺合しているZ方向に可動な可動板75とを具備しており、サーボモータ73の作動によりねじ軸72を回転させ、この回転により前記案内レールにZ方向に案内される可動板75をZ方向に昇降させ、このようにして、可動板75にスピンドルモータ54を介して研削ホイール53をZ方向に数値制御昇降させるようになっている。研削加工中、ガラス板2のZ方向蛇行に合わせ研削ホイール53をZ方向に微少に数値制御昇降させる。本例では第一の研削装置よりも下流側に配されている第二の研削装置の研削ヘッド9及び10は、X方向において互いに対向しており、基台30に移動手段11を介して設置されている。研削ヘッド9及び10は、研削ヘッド5及び6と夫々同様に形成されているので、図に同符号を適宜付してこれらの詳細な説明を省略する。移動手段11は、研削ヘッド9をX方向及びY方向に数値制御移動させる移動装置78と、研削ヘッド10をX方向及びY方向に移動させる数値制御移動装置79とを具備している。移動装置78及び79は、互いに同様に形成されているので、以下、移動装置78について詳細に説明し、移動装置79については図に同符号を適宜付してその詳細な説明を省略する。移動装置79よりも上流側に設置された移動装置78は、基台30に立設された支持フレーム81に回転自在に支持されたY方向に伸びたねじ軸82と、ねじ軸82に連結されていると共に支持フレーム81に固着されているサーボモータ83と、支持フレーム81に設けられているY方向に伸びた一対の案内レール84と、案内レール84に嵌合していると共にねじ軸82にナットを介して螺合しているY方向に可動のX方向に伸びた可動フレーム85と、可動フレーム85に回転自在に支持されているX方向に伸びたねじ軸92と、ねじ軸92に連結されていると共に可動フレーム85に固着されているサーボモータ93と、可動フレーム85に設けられているX方向に伸びた一対の案内レール94と、案内レール94に嵌合していると共にねじ軸92にナットを介して螺合しているX方向に可動のX方向可動板95とを具備している。X方向可動板95には、研削ヘッド9が装着されている。斯かる移動装置78は、電動モータ83の作動によりねじ軸82を回転させ、この回転により案内レール84に案内される可動フレーム85をY方向に移動させるようになっていると共に、電動モータ93の作動によりねじ軸92を回転させ、この回転により案内レール94に案内されるX方向可動板95をX方向に数値制御移動させるようになっており、このように、研削ヘッド9をX-Y平面座標移動させるようになっている。移動装置78は研削ヘッド9をガラス板保持体の往復動方向、つまりガラス板の直線搬送方向に平行して数値制御移動させるX移動手段とガラス板保持体の往復方向に直交する方向に数値制御移動するY移動手段とからなる。同じように移動装置79もまた上述のようなX移動手段、Y移動手段とからなる。本例のガラス板の研削装置1によりガラス板2の周縁4を研削する場合、まず、図1に示すようにガラス板搬入位置P1にあるガラス板保持体21a上面に研削すべきガラス板2を載置し、アライメントロール25に当接させてガラス板2の位置決めをする。すると、ガラス板保持体21aはガラス板を吸着保持する。次に、直動手段23により直動体34をX方向に往直動させることによってガラス板保持体21aを長窓45においてX方向に往動行程移動させて、ガラス板保持体21a上面のガラス板2を側面4a及び4bの側縁研削開始位置P2に配置する。当該配置後往動行程終端、昇降装置24によりガラス板受け渡しフレーム体41をZ方向において上昇させることによって前記配置したガラス板2をガラス板保持体21aから離反させ、ガラス板2が離反されると、直動手段23により直動体34を復移動させることによってガラス板保持体21aを長窓45においてX方向に復直動させ、当該ガラス板保持体21aを元のガラス板搬入位置P1に復帰、これと共にガラス板保持体21bもまた側縁研削開始位置P2に復帰する。側縁研削開始位置P2に配置されたガラス板2の下方にガラス板保持体21bが配置されると、昇降装置24によりガラス板受け渡しフレーム体41をZ方向において下降させることによってガラス板2をガラス板保持体21b上に載置し、載置したガラス板2をガラス板保持体21bの吸着体29の作動により吸着して、位置ずれを生じないように確実に保持する。ガラス板保持体21bによるガラス板2の保持後、直動手段23によりガラス板2を保持したガラス板保持体21bをX方向に往行程させ、当該ガラス板2をY方向で互いに対向している研削ヘッド5及び6間を通り抜けさせる。このようにガラス板2を通り抜けさせる際、研削ヘッド5の研削ホイール53の周面は側縁4aに、研削ヘッド6の研削ホイール53の周面は側縁4bに夫々接触し、これにより、図6に示すように側縁4a及び4bを研削する。ガラス板2が図7に示すように研削ヘッド5及び6間を通り抜けきった即ち、往動行程の終端で際に側縁4a及び4bの研削は完了する。当該研削完了の際には、直動手段23によるガラス板保持体21bの往動行程終端でもちろん停止する。研削ホイール53の位置は、当該研削ホイール53によりガラス板2の側縁4a及び4bを研削することができるように、研削すべきガラス板2の寸法等に対応してY方向位置調整機構52及び昇降装置56により予め調整されている。尚、研削ホイール53は、スピンドルモータ54の作動によって回転している。研削ヘッド5及び6によるガラス板2の側縁4a及び4bの研削完了往動行程の終端、昇降装置24によりガラス板受け渡しフレーム体41を上昇させて、側縁研削完了位置P3にあるガラス板2のガラス板保持体21bによる吸着保持を解除させると共に当該ガラス板2をガラス板保持体21bから離反させ、ガラス板2が離反されると、直動手段23によりガラス板保持体21bを復動させ、当該ガラス板保持体21bを元の側縁研削開始位置P2に配置し、これと共にガラス板保持体21cもまた側縁研削完了位置P3に復帰する。その後、昇降装置24によるガラス板受け渡しフレーム体41の下降によって側縁研削がなされたガラス板2を下降させてガラス板保持体21c上に載置し、載置したガラス板2をガラス板保持体21cの吸着体29の作動により吸着して、位置ずれを生じないように確実に保持する。ガラス板保持体21cによるガラス板2の吸着保持後、直動手段23によりガラス板2を保持したガラス板保持体21cを往直動行程移動させ、当該ガラス板2を前後縁研削開始位置第二の研削装置前位置P4に配置する。当該配置後、昇降装置24によりガラス板受け渡しフレーム体41を上昇させて、前後縁研削開始位置P4にあるガラス板2のガラス板保持体21cによる保持を解除させると共に当該ガラス板2をガラス板保持体21cから離反させ、ガラス板2が離反されると、直動手段23によりガラス板保持体21cを復動させ、当該ガラス板保持体21cを元の側縁研削完了位置P3に配置し、これと共にガラス板保持体21dもまた前後縁研削開始位置P4に配置する。その後、昇降装置24によるガラス板受け渡しフレーム体41の下降によってガラス板2を下降させてガラス板保持体21d上に載置し、載置したガラス板2をガラス板保持体21dの吸着体29の作動により吸着して、位置ずれを生じないように確実に保持する。ガラス板保持体21dによるガラス板2の吸着保持後、直動手段23によりガラス板2を保持したガラス板保持体21dを往直動行程に入る。往直動行程中、第二の研削装置の移動装置78は、それぞれの研削ヘッド9及び10をガラス板保持体21dの往直動方向と平行する方向に数値制御移動するX移動手段とガラス板保持体21dの往直動方向と直交する方向に数値制御移動するY移動手段と、ガラス板保持体21dを数値制御往復移動させる直線搬送手段との同時制御により、研削ヘッド9及び10とガラス板2とのそれぞれ接点加工接点が平面座標移動しながら、研削ヘッド9及び10はガラス板搬送通路を斜めに横切ってゆく。即ち、研削ヘッド9の研削ホイール53を後縁8に、研削ヘッド10の研削ホイール53を前縁7に夫々接触させながら図6に示すように前縁7及び後縁8を同時に研削する。研削ヘッド9によるガラス板2の前縁7及び後縁8の研削が完了した後、研削ヘッド9の研削ホイール53は、ガラス板受け渡しフレーム体41上のガラス板2よりも上方に位置するように、研削ヘッド9の昇降装置56により上昇され、上昇後、移動装置78によりガラス板2の後縁8の研削を開始する位置まで復帰する。研削ヘッド10もまた同様に昇降装置56及び移動装置79によりガラス板2の前縁7の研削を開始する位置まで復帰する。第二の研削装置の研削ヘッド9及び10によるガラス板2の前縁7及び後縁8の研削が図7に示すように完了した後、昇降装置24によりガラス板受け渡しフレーム体41を上昇させて、前後縁研削完了位置P5にあるガラス板2のガラス板保持体21dによる吸着保持を解除させると共に当該ガラス板2をガラス板保持体21dから離反させ、このように離反されたガラス板2は、ガラス板の研削装置1から取り出される。このようにして、ガラス板の研削装置1によりガラス板2の周縁4を研削する。直線搬送手段3が定間隔をもって列設され直動往復動するガラス板保持体21を備え、これらガラス板保持体21を貫いてガラス板受け渡しフレーム体41が昇降するように設けられ、ガラス板保持体21の往動行程で吸着保持された直線搬送中のガラス板2は、往動行程終端でガラス板受け渡しフレーム体41の上昇で、ガラス板2を受け、支持する。このガラス板受け渡しフレーム体41が上昇位置にあって、ガラス板2は復動行程に入ると共に上記ガラス板2の下には、次のガラス板保持体21が復帰して来る。この次のガラス板保持体21が復帰し終ると、ガラス板受け渡しフレーム体41が降下し、上記ガラス板2を上記ガラス板保持体21に渡す。このようにして次々に先のガラス板保持体21にガラス板2を渡して保持し、直進搬送させてゆく。このためガラス板2はガラス板保持体21の吸着保持、及びガラス板保持体21とガラス板受け渡しフレーム体41との交互の連続した吸着を受けてガラス板2はズレ動くことなく精確に直進搬送される。ガラス板2は列設したガラス板保持体21に吸着保持されて、直進搬送中に第一の研削装置及び第二の研削装置により同時に研削されるため、能率的な研削加工ができる。また、特に、第二の研削装置において、研削ヘッド9及び10をガラス板保持体21によるガラス板直進搬送方向と平行な方向に数値制御させるX移動手段と、ガラス板2の直進搬送方向に直交する方向に数値制御移動するY移動手段と、数値制御された往復動する直線搬送手段3とにより、研削ヘッド9及び10とガラス板2との接点が平面座標移動するように同期制御されるようにして、研削ヘッド9及び10がガラス板直線搬送通路を斜め横切るようになっている。このため搬送されるガラス板2は途中で次の研削工程上入るため、90°旋回すること、また、再びガラス板2の位置決めは必要なく、従って設備設置面積小さくてよく、全体の装置構造自体も簡単である。また、第二の研削装置において、X移動手段とY移動手段と、直線搬送手段との同時制御により、研削ヘッド9または10の研削ホイール53が直線搬送されて来るガラス板2のコーナーをコーナーカットする軌跡を描くようにプログラミング入力すれば、ガラス板2の前縁辺、後縁辺の研削と共に、四隅のコーナーをコーナーカットすることができる。本例のガラス板の研削装置1によれば、矩形状のガラス板2をX方向に直線搬送する直線搬送手段3と、直線搬送手段3により直線搬送されるガラス板2のX方向に伸びた側縁4a及び4bを夫々研削する固定の研削ヘッド5及び6と、X方向において研削ヘッド5及び6に隣接していると共に、直線搬送手段3により直線搬送されるX方向に直交するY方向に伸びた前縁7及び後縁8を夫々研削する可動の研削ヘッド9及び10と、直線搬送手段3により直線搬送されるガラス板2と研削ヘッド9及び10とに相対変位が生じないように、研削ヘッド9及び10をX方向に移動させると共に、当該移動中に研削ヘッド9及び10を当該ガラス板2の前縁7及び後縁8に沿ってY方向に移動させる移動手段11とを具備しているために、ガラス板2を一貫した流れ作業で供給することができ、連続して研削することができ、而して、生産量を向上させることができる。ガラス板の研削装置1によれば、直線搬送手段3は、X方向において並んで配されていると共にガラス板2を保持する複数のガラス板保持体21と、複数のガラス板保持体21が装着された直動体34をX方向において機械的に同期して直動させる直動手段23と、複数のガラス板保持体21の夫々に保持されているガラス板2を機械的に同期して上昇させて当該ガラス板2を複数のガラス板保持体21の夫々から離反させる一方、複数のガラス板保持体21の夫々から離反されたガラス板2を機械的に同期して下降させて当該ガラス板2をガラス板保持体21上に夫々載置する昇降装置24とを具備しているために、ガラス板2の上面2aに何も干渉させることなく、ガラス板2に位置ずれを生じさせないようにガラス板2の下面2bを保持しながら、当該ガラス板2を直線搬送することができ、而して、ガラス板2の周縁4をより正確に研削し得る。