熱可塑性樹脂を基材とする予備発泡粒子を金型内に充填し、蒸気を吹き込むことにより、発泡融着させ、所望する製品形状に成形する熱可塑性樹脂発泡体の型内発泡成形方法であって、成形時の蒸気供給量を自動制御する加熱用蒸気弁の弁開度決定において、予め金型熱容量に基づいて求められる弁開度の上限値および下限値を設けることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の成形方法。本発明は、ビーズ法による型内発泡成形法における蒸気圧制御の精度向上が可能となるフィードバック制御における蒸気弁の操作量、すなわち弁開度を求める方法を提供することを目的とする。本発明者は、以上の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明に到った。先に種々の観点から述べた蒸気圧制御の課題は、金型の熱容量が大きく異なっても、蒸気供給設備は、成形機に装備された単一のものであることに起因する為、金型の熱容量にあわせて、蒸気供給能力を変化させることができれば、蒸気圧制御の精度は向上し、成形工程での予備発泡ビーズに対する熱履歴を一定にすることが可能であることを見出した。すなわち、本発明の発泡体の成形方法は、熱可塑性樹脂を基材とする予備発泡ビーズを金型内に充填し、蒸気を吹き込むことにより、発泡融着させ、所望する製品形状に成形する熱可塑性樹脂発泡体の型内発泡成形方法であって、成形時の蒸気供給量をフィードバック制御する加熱用蒸気弁の弁開度決定において、予め金型熱容量に基づいて求められる弁開度の上限値および下限値を設けることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の成形方法である。本発明の発泡体の成形方法のように、金型の熱容量に見合った蒸気供給の上限値および下限値を設けることにより、1~4の各工程において、以下のような効果が得られる。1金型加熱工程では、ドレン弁より捨てられる蒸気量を削減することができる。2一方加熱工程および3逆一方加熱工程では、ドレン弁より捨てられる蒸気量を削減することができ、融着性の制御等の品質の安定化に効果がある。4両面加熱工程では、オーバーシュートやハンチングを防止することができ、発泡体の収縮等の不良品の発生を防ぐことができる。本発明の成形方法においては、金型の熱容量に応じて、必要となる蒸気量に見合った蒸気供給能力を実現するために、成形時の蒸気供給量をフィードバック制御する加熱用蒸気弁の弁開度決定開閉動作において、金型の熱容量に応じて求められる弁開度の上限値および下限値を設けることを特徴とする。本発明の発泡体の成形方法においては、弁開度決定において弁開度の上限値および下限値を設けることにより、蒸気弁の弁開度を本来の0~100の内の特定領域に限定することができ、蒸気弁の過剰な動作を防止し、その結果として、供給される蒸気圧を安定化させることができる。例えば、4両面加熱工程における蒸気圧のオーバーシュートやハンチングは、蒸気供給能力が必要蒸気量に対して、大幅に過剰である場合に発生する現象である。そこで、成形に必要な蒸気量に対して、供給量が10以上過剰でなければ、大幅なオーバーシュートは防げる。また、フィードバック制御において、過剰に蒸気を供給しないことと同時に、供給量を絞り過ぎなければ、大きくハンチングすることは防ぐことができる。本発明における上限値および下限値は、前回までの操作での蒸気圧力の動きから、判断して決めることができる。例えば、4両面加熱工程において、蒸気圧力の設定値に対して、蒸気圧力が高い方へずれる場合、蒸気供給能力が過剰であると判断し、上限値を下げる、もしくは下限値を下げる。一方、低い方へずれる場合は、能力不足と判定して、上限値を上げる、もしくは下限値を上げる。上限値および下限値は、金型と成形機の組み合わせで決まる固有の値であり、金型交換の都度、成形条件の一つとして運転員が入力する。または、この入力操作を簡略化するため、成形機の制御装置に記憶させたり、外部記憶媒体に記憶させ入力することも有用である。本発明における上限値および下限値は、先にのべた各加熱工程1~4に共通の変数と考えるが、加熱工程毎に定義すると、より精度の高い制御が可能である。また、蒸気圧力をモニターし、蒸気供給能力の過不足がある傾向をもって変化する場合、成形機の制御装置内部にて自動的に上限値および下限値を適切な値に変更することも、有効である。例えば、朝に成形機の運転を開始し、夕方に停止する場合、立ち上げ時には工場や成形機、冷却水の温度が低く、加熱に多くの蒸気が必要になるが、昼になり、成形機、冷却水が温まり、気温も上昇してくると、加熱に必要な蒸気は減少してくる。もちろん、これらの変動を見込んで、上限値および下限値を設定するのであるが、変動を見込むとは、上限値は高めに、下限値は低めに設定することを意味し、制御の精度を悪化させる方向ではある。したがって、冷却水の水温変化など、必要とする蒸気量がある傾向をもって変化する場合、それをモニターし自動的に変化させると、より精度の高い蒸気圧制御が実施できる。図1に、本発明の成形方法蒸気圧の制御方法を、ビーズ型内発泡成形法において実施するための形態について、記載する。発泡成形機の金型は、固定型金型4と移動型金型5からなる金型で、両者を閉じた場合の中央空間部斜線部分に原料ビーズが供給され、その後、減圧弁12を通じて、例えば0.5MPa程度に調圧された蒸気が蒸気弁8、9から金型内に供給される。蒸気弁8、9は、それぞれ固定側金型4、移動側金型5に配置されており、コントローラー1から発せられる弁開度信号により開閉されて、弁開度が調整される。ところで、これら蒸気弁8、9は、空気圧により弁が開く仕組みである。蒸気弁8、9の弁開度は、まず、コントローラー1より電気信号弁開度信号として電空変換器6、7に送られ、該電空変換器6、7において、弁開度信号に比例した空気圧に変換されて、調整されて蒸気圧が制御される。固定側金型4、移動側金型5には、それぞれドレンラインが設けられており、各工程において必要に応じてドレン弁10、11は開閉される。ドレン弁の前には、導圧管が接続されており、圧力センサー2、3に導かれている。センサー2、3が検知した圧力は、電気信号としてコントローラー1へ送られる。ここで、ドレン弁が閉であれば、圧力センサーが検知する圧力は、金型内部の圧力と考えてよい。一般に、熱可塑性樹脂発泡体の型内発泡成形法においては、先に述べたように、製品の形状や大きさ、および製品の取り数に応じて、金型の熱容量は大幅に変わる。これに対して、金型を搭載する成形機においては、配管口径、蒸気弁の大きさはほぼ不変であるため、金型に対する蒸気供給能力に大幅な過不足を生じる。本発明の発泡体の成形方法においては、電気信号としてコントローラー1に送られた圧力を用い、コントローラー1において、フィードバック制御として、下記式1~式3により弁開度信号MVが計算、決定され、電気信号弁開度信号としてコントローラー1から電空変換器6、7に送られ、電空変換器にて、弁開度信号に比例した空気圧に変換される。変換された空気圧により、蒸気バルブ8、9の弁開度が調整されて蒸気圧が制御される。すなわち、まず、式1により、制御の目標圧力であるSPと、測定時点での圧力センサーでの圧力測定値であるPV値との差、すなわち、偏差εが計算される。次いで、偏差εを用いる式2により、弁開度MVCが決定される。式2は、いわゆるPID方式によるフィードバック制御の計算式であり、式2の第1項が比例要素P、第2項が積分要素I、第3項が微分要素Dである。各項の弁開度への影響を決める定数は、それぞれ比例帯P、積分時間Ti、微分時間Tdである。式2で計算される弁開度MVCは、蒸気弁の弁開度0~100に対応する。続いて、蒸気弁を操作する弁開度信号MVは、本発明の成形方法においては、式2により求められるMVCに対して、上限値OHと下限値OLの制限を設けて、式3の条件分けにより、決定される。本発明の発泡体の成形方法においては、弁開度の上限値OHと下限値OLを設けることにより、蒸気弁の弁開度を本来の0~100の内の特定領域に限定することができ、蒸気弁の過剰な動作を抑制することができる。その結果、蒸気圧力のハンチング、すなわち設定圧力に対して大きく上下に変動することを防止し、蒸気圧を安定化できる。したがって、本発明の成形方法においては、成形機としては、必要とされる最大能力の口径を有する蒸気弁と配管を設けて、金型の熱容量に応じた弁開度の上限値OH、下限値OLを求め、成形機のコントローラーに入力し、式3の計算に反映させることにより、供給される蒸気圧を安定化することができる。弁開度の上限値OH、下限値OLは、金型と成形機の組み合わせにより決まる値であるが、それぞれ大きめ、小さめに設定しておけば、ハンチングはするものの、式2のフィードバック制御の機構を持っているので、目標値から大きくずれることはない。さらに、経験的に上限値OHを小さい方へ、下限値OLを大きい方へ修正すれば、それに従って制御の精度は向上する。また、上限値OH、下限値OLの修正をコントローラーに自動的に実行させることも有効な方法である。手動操作による上下限値の設定方法は、定値制御時の平均のMV値を基準にして上限値OHを増減させ、圧力が維持できずに徐々に低下する弁開度を見出す。この弁開度が蒸気供給量と金型の熱容量とがバランスする値と考えられる。従い、上限値OHはバランスした弁開度の10、下限値OLは-10を初期値として設定し、その後、上下限の弁開度を微調整する。ここで、上限値OHの設定は10を固定し、下限値OLを増加させて、上下限の幅を狭めていくことが好ましい。この理由は、上限値を下げていく調製方法では、蒸気の元圧力の変動、特に蒸気の圧力が低下した時に、蒸気供給が不足し、製品不良を発生させる可能性があるからである。先にのべた熱可塑性樹脂の型内発泡成形法における4つの加熱工程での、本発明の効果に関して、改めて説明する。1金型加熱工程では、ドレン弁を開放し、金型に蒸気を供給する。ここで、ドレン弁を開放するのは、金型を加熱すると同時に蒸気により金型内の空気をパージするためである。金型の熱容量に対し、蒸気供給能力が過大であれば、ドレン弁より捨てられる蒸気量が増え、蒸気の使用量が増加する。したがって、金型の熱容量に見合った、蒸気供給の上限値を設けることにより、省エネの観点から効果がある。2一方加熱工程および3逆一方加熱工程では、予備発泡ビーズの粒子間に蒸気を通過させ、加熱することにより、予備発泡ビーズを発泡させ、ビーズ間の融着を促進する。加熱操作としては金型の一方のみから蒸気を供給し、他方の金型ドレン弁を開放する。この操作により、ビーズの粒子間を蒸気が流れ、発泡融着が促進されれば、粒子間の通路が閉塞されることとなり、蒸気の通過が妨げられる。そのため、融着が進んでない部分へ蒸気の流れが分配され、最終的には、製品全体が均一に発泡して融着する。同時に融着が進むと、蒸気供給側の圧力が上昇する。蒸気供給側の圧力上昇を検知して、工程の終了を自動的に判断する。問題は、蒸気供給時に、金型蒸気圧力が設定値に達するまでは、蒸気供給弁が全開で操作されることである。すなわち、必要蒸気量に対し、蒸気供給能力が過剰であれば、先の1金型加熱工程と同様、ドレン弁から捨てる蒸気量が増加して、エネルギー効率を低下させる。また、蒸気の通過量が多いので、昇温時間が早くなる。一方、蒸気供給能力が少なければ、昇温に長時間要する。その間、ドレン弁から蒸気を捨てるため、かえってドレン弁から捨てられる蒸気量が増加する。また、これら23の加熱工程に要する時間がまちまちであることは、昇温して、発泡融着させる時間が、すなわち、樹脂に対する熱履歴が、金型の熱容量に依存して、大きく異なることになる。したがって、金型の熱容量に見合った蒸気供給の上限値を設けると、2一方加熱工程と3逆一方加熱工程においても、省エネと品質の安定化に効果がある。最後に、4両面加熱工程では、固定側、移動側の双方の金型蒸気チャンバーに、同時に蒸気を供給し、かつドレン弁は閉じる。この状態で10~20秒前後、自動制御により蒸気圧を一定に保つ。この工程では、蒸気圧を一定に保つことにより、金型表面を加熱し、金型に接する発泡体の表面を平滑化する。ところで、前工程3逆一方加熱では、固定側金型のドレン弁は開いているので、金型蒸気チャンバーの蒸気圧は、大気圧、すなわちゼロである。そのため、4両面加熱工程では、工程が始まると、まず蒸気圧ゼロから両面加熱の設定値の圧力まで、圧力を上昇させる。設定値に達するまでは、蒸気弁は全開で操作されるので、金型熱容量に対して蒸気供給能力が過大であると、蒸気圧は、設定値に対し大きく行き過ぎる、いわゆる、オーバーシュートすることになる。オーバーシュートすると、その後、蒸気圧は、設定値に収束せず、上下に大きく振動する、いわゆる、ハンチング状態になる。このようにオーバーシュートやハンチングを生じると、一時的であっても蒸気圧設定値に対して、蒸気圧が過大、すなわち温度が上がりすぎることを意味する。4両面加熱工程では、温度を上げることにより、製品表面近傍の基材樹脂を軟化させて表面層を形成する。そのため、発泡体の基材樹脂の温度が上がりすぎると、溶融し、発泡体は収縮して不良品を生じる。金型熱容量に見合った蒸気供給能力に調整することにより、オーバーシュートやハンチングを防止することになり、不良品の発生を防ぐことができる。このように、蒸気供給能力を必要量に近い範囲に制限することにより、PID定数の設定がラフであっても蒸気圧は安定するという効果もある。本発明の発泡体の成形方法に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等があげられ、これらの内でも、成形時の温度に対する許容幅の狭い樹脂、例えばポリプロピレンの成形に適用することが好ましい。これらは、単独で使用しても良いし、複数を組み合わせて使用しても良い。次に、本発明の実施例により、さらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例1~2発泡スチレンのビーズ型内発泡成形法により、表1に示す製品寸法の2種の発泡製品すなわち、製品1および製品2を、表1に示す金型フレーム寸法の成形金型を用いて成形した。製品1は、魚箱の蓋であり、表1に示すように、用いる金型のフレームも薄く、金型の熱容量は小さいものである。一方、製品2は、野菜箱であり、箱状であるため、表1に示すように、金型フレームが大きく、熱容量が大きいものである。成形機としては、東洋機械金属製PS-360の機械部分を活用し、図1に示すコントローラー部は、専用装置を製作した。該専用成形機に、それぞれの金型を搭載して、型内発泡成形を実施した。なお、成形機の蒸気弁は口径65Aであり、蒸気の元圧は0.3MPaである。型内発泡成形の成形条件としては、各金型に対して、発泡倍率60倍の発泡スチレン系予備発泡粒子[株カネカ製、NSG]を充填した後、金型加熱工程として、蒸気弁開度を表2に示すOHとして3秒間蒸気を付与し、一方加熱工程として、蒸気弁開度をOHとしてカット圧0.04MPaに達するまで蒸気を付与し、逆一方加熱工程として、蒸気弁開度をOHとして2秒間付与した。そして、両面加熱工程として、最終的な金型内蒸気圧の設定値を0.065MPaとし、予め設定された弁開度OHに固定された状態で、金型内蒸気圧がほぼゼロの状態から、蒸気を供給し、蒸気圧が設定値に到達した時点で、PID制御に切り替えて、弁開度を調整した。なお、両面加熱工程は、タイマー制御により8.5秒後に冷却工程に移行される。本実施例における効果としては、特に、両面加熱工程での固定側金型内での蒸気圧変化を用いて示す。なお、蒸気圧測定は、図1の圧力センサー2にて測定した。コントローラー部でのPID制御における演算に用いた、PID定数であるP、TiおよびTdは、表2の通りであり、製品1蓋体、製品2深箱とも同じ定数を用いた。なお、微分時間Tdは0ゼロであるが、微分動作を作動させないことを意味しており、実質的にはPI制御である。PID制御では、式2により弁開度MVCを計算し、さらに、式3において、弁開度の上限値OH、下限値OLの制限を加えた。なお、上限値OH、下限値OLは、製品に応じて、すなわち、金型の熱容量に応じて異なる値となっているが、これらの値は、予め試験運転により求めた値である。具体的には、製品1での弁開度の上限値OHと下限値OLは、それぞれ62、53とした。これは、前記の上下限値の設定手順に従い、先ず金型熱容量と弁開度がバランスする値を求め、この値の±10を設定することにより、初期値とした。すなわち、この場合、弁開度のバランス点が56となったため、OHを62、OLを50に設定した。さらに微調整を加え、最終的には、上限値はそのままのOH62とし、下限値OLを53に設定した。同様の操作により製品2の最適なOHとOLを求めたところ、OHが67、OLが58となった。図2は、製品1蓋体における蒸気圧変化<実施例1>を示し、図3は、製品2深箱における蒸気圧変化<実施例2>を示す。図2および図3から明らかなように、いずれの金型を用いた系においても、弁開度の制御演算において上限値OH、下限値OLの制限を加えることにより、ほぼ設定値0.065に制御されている。比較例1~2製品1蓋体、製品2深箱に対して、両面加熱工程での弁開度のPID制御演算において上限値OHおよび下限値OLの制限を設けなかった以外は、実施例と同様の操作を行って、型内発泡成形を行った。ここで、金型の熱容量の小さい製品1蓋体に対しては蒸気供給能力が過剰であり、金型の熱容量の大きい製品2深箱に対しては能力不足ではないが若干低い状態にある。両面加熱工程での固定側金型内での蒸気圧変化に関して、図4には、製品1蓋体における蒸気圧変化<比較例1>を示し、図5には、製品2深箱における蒸気圧変化<比較施例2>を示す。図4および図5より明らかなように、いずれの金型を用いた系においても、蒸気圧は、上下に振動ハンチングしており、蒸気圧の平均値は、設定値に対して、製品1に対しては高めに、製品2に対しては低めにずれていた。