"少なくともポリカーボネート樹脂aと、前記ポリカーボネート樹脂aとは異なる構造単位を有するポリカーボネート樹脂bとを含むポリカーボネート樹脂組成物であって、以下の条件を満足することを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物。iポリカーボネート樹脂aのISO15184で規定される鉛筆硬度が、ポリカーボネート樹脂bのISO15184で規定される鉛筆硬度より高いことiiポリカーボネート樹脂aの極限粘度であるηaと、ポリカーボネート樹脂bの極限粘度であるηbとの比、ηa/ηbが、0.1以上0.65以下の範囲であること前記ポリカーボネート樹脂aのISO15184で規定される鉛筆硬度が、F以上であることを特徴とする請求項1に記載のポリカーボネート樹脂組成物。ポリカーボネート樹脂組成物のISO15184で規定される鉛筆硬度が、HB以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載のポリカーボネート樹脂組成物。前記ポリカーボネート樹脂aが、下記一般式1で表される化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物。一般式1中、R1及びR2は、それぞれ独立に、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、R3及びR4は、それぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、Xは、単結合、カルボニル基、置換若しくは無置換のアルキリデン基、置換若しくは無置換の硫黄原子、又は酸素原子を示す。前記ポリカーボネート樹脂aが、下記一般式1a~1cからなる群より選ばれた少なくとも1種の化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項4に記載のポリカーボネート樹脂組成物。前記ポリカーボネート樹脂bが、下記一般式2で表される化合物に由来する構造単位を主として含むポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物。ポリカーボネート樹脂組成物のYIが4.0以下であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物。請求項1乃至7のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物を製造する方法において、前記ポリカーボネート樹脂aと前記ポリカーボネート樹脂bとを溶融混練することを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。請求項1乃至7のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物を製造する方法において、前記ポリカーボネート樹脂aと前記ポリカーボネート樹脂bとをドライブレンドすることを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。請求項1乃至7のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物を射出成形して得られてなる射出成形品。請求項1乃至7のいずれか1項に記載のポリカーボネート樹脂組成物を押出成形して得られてなる押出成形品。前記押出成形品がシートまたはフィルムであることを特徴とする請求項11に記載の押出成形品。しかしながら、従来の方法によって得られた材料では、薄肉でも高強度で、成形性に優れ、表面硬度が高く、且つ色調の優れるポリカーボネート樹脂ポリカーボネート樹脂組成物を得ることができなかった。かかる状況下、本発明の目的は、表面硬度に特に優れると共に、耐熱性、成形性流動性、色調、耐衝撃性に優れるポリカーボネート樹脂組成物を提供することにある。本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の二種類のポリカーボネート樹脂を含むポリカーボネート樹脂組成物とすることにより、上記目的に合致するポリカーボネート樹脂組成物となることを見出し、本発明に到達した。具体的には、ポリカーボネート樹脂bとそれより鉛筆硬度が高く、特定の極限粘度を有するポリカーボネート樹脂aを含むポリカーボネート樹脂組成物とすることにより、表面硬度に優れ、耐熱性、成形性、色調、耐衝撃性にも優れたポリカーボネート樹脂組成物が得られることを見出したものである。本発明の要旨は以下の<1>~<12>に存する。すなわち、本発明は、先ず、以下のポリカーボネート樹脂組成物の発明に係るものである。<1>少なくともポリカーボネート樹脂aと、前記ポリカーボネート樹脂aとは異なる構造単位を有するポリカーボネート樹脂bとを含むポリカーボネート樹脂組成物であって、以下の条件を満足するポリカーボネート樹脂組成物。iポリカーボネート樹脂aのISO15184で規定される鉛筆硬度が、ポリカーボネート樹脂bのISO15184で規定される鉛筆硬度より高いことiiポリカーボネート樹脂aの極限粘度であるηaと、ポリカーボネート樹脂bの極限粘度であるηbとの比、ηa/ηbが、0.1以上0.65以下の範囲であること<2>前記ポリカーボネート樹脂aのISO15184で規定される鉛筆硬度が、F以上である前記<1>記載のポリカーボネート樹脂組成物。<3>ポリカーボネート樹脂組成物のISO15184で規定される鉛筆硬度が、HB以上である前記<1>又は<2>に記載のポリカーボネート樹脂組成物。<4>前記ポリカーボネート樹脂aが、下記一般式1で表される化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂である前記<1>乃至<3>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。一般式1中、R1及びR2は、それぞれ独立に、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、R3及びR4は、それぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、Xは、単結合、カルボニル基、置換若しくは無置換のアルキリデン基、置換若しくは無置換の硫黄原子、又は酸素原子を示す。<5>ポリカーボネート樹脂aが、下記一般式1a~1cからなる群より選ばれた少なくとも1種の化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂である前記<4>に記載のポリカーボネート樹脂組成物。<6>前記ポリカーボネート樹脂bが、下記一般式2で表される化合物に由来する構造単位を主として含むポリカーボネート樹脂である前記<1>乃至<5>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。<7>ポリカーボネート樹脂組成物のYIが4.0以下である前記<1>乃至<6>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物。次に、本発明は、以下のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法の発明に係るものである。<8>前記<1>乃至<7>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を製造する方法において、前記ポリカーボネート樹脂aと前記ポリカーボネート樹脂bとを溶融混練することを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。<9>前記<1>乃至<7>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を製造する方法において、前記ポリカーボネート樹脂aと前記ポリカーボネート樹脂bとをドライブレンドすることを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物の製造方法。更に、本発明は、以下のポリカーボネート樹脂組成物を使用して得られる成形品の発明に係るものである。<10>前記<1>乃至<7>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を射出成形して得られてなる射出成形品。<11>前記<1>乃至<7>のいずれかに記載のポリカーボネート樹脂組成物を押出成形して得られてなる押出成形品。<12>前記押出成形品がシート又はフィルムである前記<11>に記載の押出成形品。本発明によれば、表面硬度が大幅に向上し、且つ色調が良好であり、耐衝撃性と成形性がバランスしたポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。すなわち、ポリカーボネート樹脂bと特定の極限粘度を有するポリカーボネート樹脂aとを含むポリカーボネート樹脂組成物とすることにより、ポリカーボネート樹脂bの物性を損なうことなく、表面硬度を高める等の効果を発現することが可能となる。例えば、ポリカーボネート樹脂bにビスフェノールA型ポリカーボネート樹脂を使用した場合、ビスフェノールA型ポリカーボネート樹脂の特徴である耐衝撃性、透明性、色調等の低下を最小限としながら、ビスフェノールA型ポリカーボネート樹脂の欠点であった表面硬度を向上させることができる。本発明は、先ず、少なくともポリカーボネート樹脂aと前記ポリカーボネート樹脂aとは異なる構造単位を有するポリカーボネート樹脂bとを含むポリカーボネート樹脂組成物であって、以下に説明するi及びiiの条件を満たすことを特徴とするポリカーボネート樹脂組成物に関する。なお、本発明において、異なる構造単位を有するとは、[I]ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bのそれぞれが単独重合体ホモポリマーの場合には、構造単位の種類が異なることを意味し、[II]ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bの少なくともいずれか一方が共重合体コポリマーの場合には、A構造単位の種類が異なること、又はB構造単位の種類が同一で、その構造単位の組成比が異なること、を含む概念である。すなわち、上記[I]の具体例は、ポリカーボネート樹脂aが構造単位Aからなるホモポリマーであり、ポリカーボネート樹脂bが構造単位Bからなるホモポリマーである場合である。上記[II]Aの具体例は、ポリカーボネート樹脂aが構造単位Aと構造単位Cとからなるコポリマーであり、ポリカーボネート樹脂bが構造単位Bと構造単位Cとからなるコポリマーである場合である。上記[II]Bの具体例は、ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bのそれぞれが構造単位Aと構造単位Bとからなるが、ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bにおける構造単位Aと構造単位Bの比率が相違する場合である。先ず、条件iとして、本発明のポリカーボネート樹脂組成物を構成するポリカーボネート樹脂aのISO15184で規定される鉛筆硬度は、ポリカーボネート樹脂bのISO15184で規定される鉛筆硬度より高いことを必須とする。なお、ここで規定するポリカーボネート樹脂あるいはポリカーボネート樹脂組成物の鉛筆硬度は、その詳細は実施例における評価方法1成形品の鉛筆硬度にて説明する、射出成形品として測定された鉛筆硬度である。以下、本明細書において、特に説明のない限り、単に鉛筆硬度と記載した場合は、当該射出成形品の鉛筆硬度を意味する。ポリカーボネート樹脂aの鉛筆硬度がポリカーボネート樹脂bの鉛筆硬度と同じかあるいは低い場合には、ポリカーボネート樹脂組成物の鉛筆硬度が低くなる可能性があり、成形体表面が傷つきやすい。なお、ISO15184で規定される鉛筆硬度はランクが低い方から、2B、B、HB、F、H、2H、3H、4Hとあり、ポリカーボネート樹脂aの好適な鉛筆硬度はF以上である。ポリカーボネート樹脂aの鉛筆硬度がF未満であると、ポリカーボネート樹脂組成物の鉛筆硬度を十分に向上できない場合がある。次に、条件iiとして、ポリカーボネート樹脂aの極限粘度であるηaと、ポリカーボネート樹脂bの極限粘度であるηbの比、ηa/ηbが、0.1以上0.65以下の範囲であることを必須し、より好ましくは、0.15以上0.6以下の範囲である。ηa/ηbが低すぎるとポリカーボネート樹脂組成物の表面硬度が十分に向上しない可能性があり、ηa/ηbが高すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度が高くなりすぎ、流動性が低下し、成形性が低くなる虞がある。このように、本発明の第一の特徴は、本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、相対的に鉛筆硬度の低いポリカーボネート樹脂bと、相対的に鉛筆硬度の高いポリカーボネート樹脂aとを含み、ポリカーボネート樹脂aの極限粘度であるηaと、ポリカーボネート樹脂bの極限粘度であるηbの比、ηa/ηbが特定の範囲であることにある。上記構成とすることにより、表面硬度が高く、色調にも優れたポリカーボネート樹脂組成物を得ることができる。特に、溶融粘度を低くすることができるため、流動性が向上し、成形性が良好となる。ここで、ポリカーボネート樹脂組成物におけるポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとの重量比は、特に限定されず任意であるが、好ましくは、1:99~99:1の範囲、より好ましくは5:95~70:30、さらに好ましくは10:90~50:50、特に好ましくは10:90~30:70の範囲である。ポリカーボネート樹脂aの割合が多い場合は耐衝撃性の低下や耐熱性の低下、色調の悪化が起こる可能性があり、ポリカーボネート樹脂aの割合が少ない場合は鉛筆硬度が低下する虞がある。なお、通常、ポリカーボネートブレンド物と、それと同じ構造単位及び量を有する共重合ポリカーボネート樹脂は、同じ物性となる場合が多いが、詳細な理由は現在のところ明らかではないが、本発明のポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを含むポリカーボネート樹脂組成物の表面硬度は、前記ポリカーボネート樹脂組成物と同じ構造単位を同重量比率で有する共重合ポリカーボネートの表面硬度と比べて著しく高い。ポリカーボネート樹脂a及びポリカーボネート樹脂bは、さらに以下を満たすことが好ましい。前記ポリカーボネート樹脂aの極限粘度であるηaは、通常、0.01~1.0の範囲であり、好ましくは0.05~0.5、より好ましくは0.05~0.3の範囲である。ηaが高すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度が高くなり、また表面硬度向上効果が小さくなる可能性があり好ましくない。またηaが低すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の表面硬度向上効果が小さくなり、また耐衝撃性、強度なども低くなる場合があるため好ましくない。前記ポリカーボネート樹脂bの極限粘度であるηbは、通常、0.01~1.0の範囲であり、好ましくは0.1~0.8、より好ましくは0.3~0.7、さらに好ましくは0.4~0.5の範囲である。ηbが高すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度が高くなり、流動性が低下する可能性があるため好ましくない。またηbが低すぎると、樹脂組成物の表面硬度向上効果が小さくなり、また耐衝撃性、強度なども低くなる場合があるため好ましくない。本発明のポリカーボネート樹脂組成物は、さらに以下を満たすことが好ましい。本発明のポリカーボネート樹脂組成物のYIは、通常4.0以下、好ましくは3.5以下、更に好ましくは3.0以下、特に好ましくは2.5以下である。YIが高すぎると、色調が悪くなり、成形品として意匠性が欠しくなり、とりわけ着色が必要な成形品においては明度が十分でなくなり、くすんだ色となる可能性がある。本発明のポリカーボネート樹脂組成物の溶融粘度は、温度280°C、剪断速度122sec1において、好ましくは15,000Poise以下、より好ましくは10,000Poise以下、さらに好ましくは8,000Poise以下、特に好ましくは5,000Poise以下である。溶融粘度が高すぎると、流動性が大きく低下し、成形性が悪化する虞がある。尚、該溶融粘度は後述するキャピラリーレオメーター東洋精機株式会社製を用いて測定した値である。本発明のポリカーボネート樹脂組成物のISO15184で規定される鉛筆硬度は、通常HB以上、好ましくはF以上、さらに好ましくはH以上である。ポリカーボネート樹脂組成物の鉛筆硬度が低いと、表面硬度が低くなり、成形品とした場合に傷つきやすい場合がある。ポリカーボネート樹脂組成物のシャルピー衝撃強度値は、最終製品の形態、用途等により適宜決定されるが、通常、8以上である。8未満の場合は最終製品が割れやすくなる虞がある。以下、本発明のポリカーボネート樹脂組成物を構成する、ポリカーボネート樹脂a及びポリカーボネート樹脂bとして、好適なポリカーボネート樹脂についてそれぞれ説明する。<ポリカーボネート樹脂a>ポリカーボネート樹脂aとしては、先ず、下記一般式1で表される化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂が好適な例として挙げられる。一般式1中、R1及びR2は、それぞれ独立に、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、R3及びR4は、それぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、Xは、単結合、カルボニル基、置換若しくは無置換のアルキリデン基、置換若しくは無置換の硫黄原子、又は酸素原子を示す。ここで、一般式1において、R1及びR2の、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、n-ペンチル基、sec-ペンチル基、n-ヘキシル基、n-ヘプチル基、n-オクチル基等が挙げられ、置換若しくは無置換のアリール基としては、例えば、フェニル基、ベンジル基、トリル基、4-メチルフェニル基、ナフチル基等が挙げられる。R3及びR4の、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、n-ペンチル基、sec-ペンチル基、n-ヘキシル基、n-ヘプチル基、n-オクチル基等が挙げられ、置換若しくは無置換のアリール基としては、例えば、フェニル基、ベンジル基、トリル基、4-メチルフェニル基、ナフチル基等が挙げられる。これらの中でも、R1及びR2は、メチル基、エチル基、n-プロピル基、4-メチルフェニル基が好ましく、特にメチル基が好ましい。R3及びR4は、水素原子、メチル基、エチル基、n-プロピル基、4-メチルフェニル基が好ましく、特に水素原子が好ましい。ここで、一般式1におけるR1、R2、R3、R4の結合位置は、それぞれのフェニル環上のXに対して2位、3位、5位及び6位から選ばれる任意の位置であり、好ましくは3位、5位である。また、一般式1において、Xが、置換若しくは無置換のアルキリデン基の場合は、下記の構造式で表される。Xが、置換若しくは無置換の硫黄原子としては、例えば、-S-、-SO2-が挙げられる。ここで、R5及びR6は、それぞれ独立に、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示し、Zは、置換若しくは無置換の炭素数4~炭素数20のアルキレン基を示す。R5及びR6の、置換若しくは無置換の炭素数1~炭素数20のアルキル基としては例えば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、n-ペンチル基、sec-ペンチル基、n-ヘキシル基、n-ヘプチル基、n-オクチル基等が挙げられ、置換若しくは無置換のアリール基としては、例えば、フェニル基、ベンジル基、トリル基、4-メチルフェニル基、ナフチル基等が挙げられる。これらの中でも、R5及びR6は、メチル基、エチル基、n-プロピル基、4-メチルフェニル基が好ましく、特にメチル基が好ましい。Zは一般式1において、2個のフェニル基と結合する炭素と結合して、置換若しくは無置換の二価の炭素環を形成する。二価の炭素環としては、例えば、シクロペンチリデン基、シキロヘキシリデン基、シクロヘプチリデン基、シクロドデシリデン基又はアダマンチリデン基等のシクロアルキリデン基好ましくは炭素数4~炭素数12が挙げられ、置換されたものとしては、これらのメチル置換基、エチル置換基を有するもの等が挙げられる。これらの中でも、シクロヘキシリデン基、シクロヘキシリデン基のメチル置換体、シクロドデシリデン基が好ましい。上記一般式1で表される化合物に由来する構造単位を少なくとも含むポリカーボネート樹脂aの中でも、下記一般式1a~1iからなる群より選ばれた少なくとも1種の化合物に由来する構造単位を含むポリカーボネート樹脂が好適に用いられる。上記の化合物の中でも、特に上記一般式1a~1cからなる群より選ばれた少なくとも1種の化合物に由来する構造単位を含むポリカーボネート樹脂がより好適に用いられる。なお、ポリカーボネート樹脂aは、その性能を損なわない範囲で上記一般式1で表される化合物に由来する構造単位以外の構造単位を含んでいてもよい。そのような構造単位としては、特に制限はないが、具体的には、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン以下、ビスフェノールAと称する場合がある。、無水糖アルコール等の脂環式ジヒドロキシ化合物、スピログリコール等の環状エーテル化合物に由来する構造単位が挙げられる。この中でもビスフェノールAに由来する構造単位が特に好ましい。<ポリカーボネート樹脂b>次に、ポリカーボネート樹脂bとしては、下記一般式2~13からなる群より選ばれた少なくとも1種の化合物に由来する構造単位を含むポリカーボネート樹脂が好適に用いられ、下記一般式2で示されるビスフェノールAに由来する構造単位を主として含むビスフェノールA型ポリカーボネート樹脂がより好適に用いられる。ここで、ビスフェノールAに由来する構造単位を主として含むとは、ポリカーボネート樹脂bを構成する構造単位のうち、50重量以上、好ましくは80重量以上、より好ましくは90重量以上が、ビスフェノールAに由来する構造単位であることを意味する。なお、ポリカーボネート樹脂b中の構造単位の含有量は、NMR法により求めることができる。具体的には、核磁気共鳴装置NMR装置を使用し、ポリカーボネート樹脂bの重クロロホルム溶液を1H-NMR測定した際に観測される、ポリカーボネート樹脂bを合成する際に使用したジヒドロキシ化合物に依存した特徴的なシグナルの面積強度比により、各構造単位のモル組成を求めることができる。この得られたモル組成と、各構造単位の式量より、各構造単位の重量比が求まる。<ポリカーボネート樹脂の製造方法>次に、本発明のポリカーボネート樹脂a及びポリカーボネート樹脂bの製造方法について説明する。以下、ポリカーボネート樹脂a及びポリカーボネート樹脂bをポリカーボネート樹脂と総称する場合がある。本発明のポリカーボネート樹脂は、ジヒドロキシ化合物とカルボニル化合物とを用いて重合することにより得られる。具体的には、ジヒドロキシ化合物と塩化カルボニル以下CDCもしくはホスゲンと称することがある。とを、任意に混合しない有機相と水相との界面にて反応させることによりポリカーボネート樹脂を製造する界面重縮合法以下、界面法と称することがある。と、ジヒドロキシ化合物とカルボニル化合物とをエステル交換反応触媒存在下、溶融状態にてエステル交換反応させることによりポリカーボネート樹脂を製造する溶融重縮合法以下、溶融法と称することがある。がある。以下、界面法および溶融法のそれぞれについて、具体的に説明する。<界面法>界面法による本発明のポリカーボネート樹脂は、通常、ジヒドロキシ化合物のアルカリ水溶液を調製し、縮合触媒として、例えばアミン化合物の存在下で、ジヒドロキシ化合物とホスゲンとの界面重縮合反応を行い、次いで、中和、水洗、乾燥工程を経てポリカーボネート樹脂が得られる。具体的には、界面法によるポリカーボネート樹脂製造プロセスは、モノマー成分等の原料調製を行う原調工程、オリゴマー化反応が行われるオリゴマー化工程、オリゴマーを用いた重縮合反応が行われる重縮合工程、重縮合反応後の反応液をアルカリ洗浄、酸洗浄、水洗浄により洗浄する洗浄工程、洗浄された反応液を予濃縮しポリカーボネート樹脂を造粒後に単離するポリカーボネート樹脂単離工程、単離されたポリカーボネート樹脂の粒子を乾燥する乾燥工程を、少なくとも有している。以下、各工程について説明する。原調工程原調工程では、原調タンクに、ジヒドロキシ化合物と、水酸化ナトリウムNaOH等のアルカリ金属化合物の水溶液又は水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属化合物の水溶液と、脱塩水DMWと、さらに必要に応じてハイドロサルファイトHS等の還元剤を含むジヒドロキシ化合物のアルカリ水溶液等の原料が調製される。ジヒドロキシ化合物本発明に係るポリカーボネート樹脂の原料であるジヒドロキシ化合物としては、具体的には前記一般式1から13で表されるジヒドロキシ化合物等が挙げられる。アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物としては、通常、水酸化物が好ましく、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等が挙げられる。これらの中でも、水酸化ナトリウムが特に好ましい。ジヒドロキシ化合物に対するアルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物の割合は、通常、1.0~1.5当量比、好ましくは、1.02~1.04当量比である。アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物の割合が過度に多い又は過度に少ない場合は、後述するオリゴマー化工程において得られるカーボネートオリゴマーの末端基に影響し、その結果、重縮合反応が異常となる傾向がある。オリゴマー化工程次に、オリゴマー化工程では、所定の反応器において、原調工程で調製されたジヒドロキシ化合物のアルカリ水溶液とホスゲンCDCとを、塩化メチレンCH2Cl2等の有機溶媒の存在下で、ジヒドロキシ化合物のホスゲン化反応が行われる。続いて、ジヒドロキシ化合物のホスゲン化反応が行われた混合液に、トリエチルアミンTEA等の縮合触媒と、p-t-ブチルフェノールpTBP等の連鎖停止剤が添加され、ジヒドロキシ化合物のオリゴマー化反応が行われる。次に、ジヒドロキシ化合物のオリゴマー化反応液は、さらにオリゴマー化反応が進められた後、所定の静置分離槽に導入され、カーボネートオリゴマーを含有する有機相と水相とが分離され、分離された有機相は、重縮合工程に供給される。ここで、ジヒドロキシ化合物のホスゲン化反応が行われる反応器にジヒドロキシ化合物のアルカリ水溶液が供給されてから静置分離槽に入るまでのオリゴマー化工程における滞留時間は、通常、120分以下、好ましくは、30分~60分である。ホスゲンオリゴマー化工程で使用するホスゲンは、通常、液状又はガス状で使用される。オリゴマー化工程におけるCDCの好ましい使用量は、反応条件、特に、反応温度及び水相中のジヒドロキシ化合物の濃度によって適宜選択され、特に限定されない。通常、ジヒドロキシ化合物の1モルに対し、CDC1モル~2モル、好ましくは1.05モル~1.5モルである。CDCの使用量が過度に多いと、未反応CDCが多くなり原単位が極端に悪化する傾向がある。また、CDCの使用量が過度に少ないと、クロロフォルメート基量が不足し、適切な分子量伸長が行われなくなる傾向がある。有機溶媒オリゴマー化工程では、通常、有機溶媒を使用する。有機溶媒としては、オリゴマー化工程における反応温度及び反応圧力において、ホスゲン及びカーボネートオリゴマー、ポリカーボネート樹脂等の反応生成物を溶解し、水と相溶しないまたは、水と溶液を形成しない任意の不活性有機溶媒が挙げられる。このような不活性有機溶媒として、例えば、ヘキサン、n-ヘプタン等の脂肪族炭化水素;ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、トリクロロエタン、テトラクロロエタン、ジクロロプロパン及び1,2-ジクロロエチレン等の塩素化脂肪族炭化水素;ベンゼン、トルエン及びキシレン等の芳香族炭化水素;クロロベンゼン、o-ジクロロベンゼン及びクロロトルエン等の塩素化芳香族炭化水素;その他、ニトロベンゼン及びアセトフェノン等の置換芳香族炭化水素等が挙げられる。これらの中でも、ジクロロメタン又はクロロベンゼン等の塩素化された炭化水素が好適に使用される。これらの不活性有機溶媒は、単独であるいは他の溶媒との混合物として使用することができる。縮合触媒オリゴマー化反応は、縮合触媒の存在下で行うことができる。縮合触媒の添加時期は、CDCを消費した後が好ましい。縮合触媒としては、二相界面縮合法に使用されている多くの縮合触媒の中から、任意に選択することができる。例えば、トリアルキルアミン、N-エチルピロリドン、N-エチルピペリジン、N-エチルモルホリン、N-イソプロピルピペリジン、N-イソプロピルモルホリン等が挙げられる。中でも、トリエチルアミン、N-エチルピペリジンが好ましい。連鎖停止剤本実施の形態において、オリゴマー化工程では、通常、連鎖停止剤としてモノフェノールを使用する。モノフェノールとしては、例えば、フェノール;p-t-ブチルフェノール、p-クレゾール等の炭素数1~炭素数20のアルキルフェノール;p-クロロフェノール、2,4,6-トリブロモフェノール等のハロゲン化フェノールが挙げられる。モノフェノールの使用量は、得られるカーボネートオリゴマーの分子量に応じ適宜選択され、通常、ジヒドロキシ化合物に対して、0.5モル~10モルである。界面法において、ポリカーボネート樹脂の分子量は、モノフェノール等の連鎖停止剤の添加量で決定される。このため、ポリカーボネート樹脂の分子量を制御する観点から、連鎖停止剤の添加時期は、カーボネート形成性化合物の消費が終了した直後から、分子量伸長が始まる前での間が好ましい。カーボネート形成性化合物の共存下でモノフェノールを添加すると、モノフェノール同士の縮合物炭酸ジフェニル類が多く生成し、目標とする分子量のポリカーボネート樹脂が得られにくい傾向がある。モノフェノールの添加時期が極端に遅れると、分子量制御が困難となり、さらに、分子量分布の低分子側に特異な肩を有する樹脂となり、成形時には垂れを生じる等の弊害が生じる傾向がある。分岐剤また、オリゴマー化工程では、任意の分岐剤を使用することができる。このような分岐剤としては、たとえば、2,4-ビス4-ヒドロキシフェニルイソプロピルフェノール、2,6-ビス2-ヒドロキシ-5-メチルベンジル-4-メチルフェノール、2-4-ヒドロキシフェニル-2-2,4-ジヒドロキシフェニルプロパン、1,4-ビス4,4’-ジヒドロキシトリフェニルメチルベンゼン等が挙げられる。また、2,4-ジヒドロキシ安息香酸、トリメシン酸、塩化シアヌル等も使用しうる。これらの中でも、少なくとも3個のフェノール性ヒドロキシル基を有する分岐剤が好適である。分岐剤の使用量は、得られるカーボネートオリゴマーの分岐度に応じ適宜選択され、通常、ジヒドロキシ化合物に対し、0.05モル~2モルである。オリゴマー化工程では、二相界面縮合法を採用した場合、ジヒドロキシ化合物のアルカリ金属化合物水溶液又はアルカリ土類金属化合物水溶液とホスゲンとの接触に先立ち、ジヒドロキシ化合物を含む有機相とアルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物を含む水相と、水と任意に混合しない有機相とを接触させ、乳濁液を形成させることが特に好ましい。このような乳濁液を形成する手段としては、例えば、所定の撹拌翼を有する撹拌機、ホモジナイザー、ホモミキサー、コロイドミル、フロージェットミキサー、超音波乳化機等の動的ミキサー、静的ミキサー等の混合機を使用するのが好ましい。乳濁液は、通常、0.01μm~10μmの液滴径を有し、乳化安定性を有する。乳濁液の乳化状態は、通常、ウェーバー数又はP/q単位容積当たりの負荷動力値で表される。ウェーバー数としては、好ましくは10,000以上、さらに好ましくは20,000以上、最も好ましくは35,000以上である。また、上限としては1,000,000以下程度で十分である。また、P/qとしては、好ましくは200kgm/L以上、さらに好ましくは500kgm/L以上、最も好ましくは1,000kgm/L以上である。乳濁液とCDCとの接触は、前述した乳化条件よりも弱い混合条件下で行うのがCDCの有機相への溶解を抑制する意味で好ましい。ウェーバー数としては、10,000未満、好ましくは5,000未満、さらに好ましくは2,000未満である。また、P/qとしては、200kgm/L未満、好ましくは100kgm/L未満、さらに好ましくは50kgm/L未満である。CDCの接触は、管型反応器や槽型反応器にCDCを導入することによって達成することができる。オリゴマー化工程における反応温度は、通常、80°C以下、好ましくは60°C以下、さらに好ましくは10°C~50°Cの範囲である。反応時間は反応温度によって適宜選択され、通常、0.5分~10時間、好ましくは1分~2時間である。反応温度が過度に高いと、副反応の制御ができず、CDC原単位が悪化する傾向がある。反応温度が過度に低いと、反応制御上は好ましい状況ではあるが、冷凍負荷が増大し、コストアップとなる傾向がある。有機相中のカーボネートオリゴマー濃度は、得られるカーボネートオリゴマーが可溶な範囲であればよく、具体的には、10重量~40重量程度である。有機相の割合はジヒドロキシ化合物のアルカリ金属塩水溶液又はアルカリ土類金属塩水溶液を含む水相に対し、0.2~1.0の容積比であることが好ましい。重縮合工程次に、重縮合工程では、静置分離槽で水相と分離されたカーボネートオリゴマーを含有する有機相は、撹拌機を有するオリゴマー貯槽に移送される。オリゴマー貯槽には、トリエチルアミンTEA等の縮合触媒がさらに添加される。続いて、オリゴマー貯槽内で撹拌された有機相は所定の重縮合反応槽に導入され、続いて、重縮合反応槽に、脱塩水DMW、塩化メチレンCH2Cl2等の有機溶媒及び水酸化ナトリウム水溶液が供給され、撹拌混合されてカーボネートオリゴマーの重縮合反応が行われる。重縮合反応槽中の重縮合反応液は、その後、複数の重縮合反応槽に連続的に順次導入され、カーボネートオリゴマーの重縮合反応が完結される。ここで、重縮合工程において、連続的にカーボネートオリゴマーの重縮合反応が行われる重縮合反応槽における滞留時間は、通常、12時間以下、好ましくは、0.5時間~5時間である。重縮合工程の好ましい態様としては、先ず、カーボネートオリゴマーを含む有機相と水相とを分離し、分離した有機相に必要に応じて不活性有機溶媒を追加し、カーボネートオリゴマーの濃度を調整する。この場合、重縮合反応によって得られる有機相中のポリカーボネート樹脂の濃度が5重量~30重量となるように、不活性有機溶媒の量を調整する。次に、新たに水及びアルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物を含む水溶液を加え、さらに、重縮合条件を整えるために、好ましくは縮合触媒を添加し、界面重縮合法に従い重縮合反応を行う。重縮合反応における有機相と水相との割合は、容積比で有機相:水相=1:0.2~1:1程度が好ましい。アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物としては、前述したオリゴマー化工程において使用するものと同様な化合物が挙げられる。中でも、工業的に水酸化ナトリウムが好ましい。アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物の使用量は、重縮合反応中、反応系が常にアルカリ性に保たれる量以上であればよく、重縮合反応の開始時に、全量を一括して添加してもよく、また、重縮合反応中に適宜分割して添加してもよい。アルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物の使用量が過度に多いと、副反応である加水分解反応が進む傾向がある。そのため、重縮合反応終了後における水相に含まれるアルカリ金属化合物又はアルカリ土類金属化合物の濃度が0.05N以上、好ましくは0.05N~0.3N程度となるようにするのがよい。重縮合工程における重縮合反応の温度は、通常、常温付近である。反応時間は0.5時間~5時間、好ましくは1時間~3時間程度である。洗浄工程次に、重縮合反応槽における重縮合反応が完結した後、重縮合反応液は、公知の方法により、アルカリ洗浄液によるアルカリ洗浄、酸洗浄液による酸洗浄及び洗浄水による水洗浄が行われる。尚、洗浄工程の全滞留時間は、通常、12時間以下、好ましくは、0.5時間~6時間である。ポリカーボネート樹脂単離工程ポリカーボネート樹脂単離工程では、先ず、洗浄工程において洗浄されたポリカーボネート樹脂を含む重縮合反応液は、所定の固形分濃度に濃縮された濃縮液として調製される。濃縮液におけるポリカーボネート樹脂の固形分濃度は、通常、5重量~35重量、好ましくは、10重量~30重量である。次に、濃縮液は、所定の造粒槽に連続的に供給され、所定の温度の脱塩水DMWと撹拌混合される。そして、水中で懸濁状態を保ちながら有機溶媒を蒸発させる造粒処理が行われ、ポリカーボネート樹脂粒状体を含む水スラリーが形成される。ここで、脱塩水DMWの温度は、通常、37°C~67°C、好ましくは、40°C~50°Cである。また、造粒槽内で行われる造粒処理によりポリカーボネート樹脂の固形化温度は、通常、37°C~67°C、好ましくは、40°C~50°Cである。造粒槽から連続的に排出されるポリカーボネート樹脂粉状体を含む水スラリーは、その後、所定の分離器に連続的に導入され、水スラリーから水が分離される。乾燥工程乾燥工程では、分離器において、水スラリーから水が分離されたポリカーボネート樹脂粉状体が、所定の乾燥機に連続的に供給され、所定の滞留時間で滞留させた後、連続的に抜き出される。乾燥機としては、例えば流動床型乾燥機が挙げられる。尚、複数の流動床型乾燥機を直列につなぎ、連続的に乾燥処理を行ってもよい。ここで、乾燥機は、通常、熱媒ジャケット等の加熱手段を有し、例えば、水蒸気にて、通常、0.1MPa-G~1.0MPa-G、好ましくは、0.2MPa-G~0.6MPa-Gに保持されている。これにより、乾燥機の中を流通する窒素N2の温度は、通常、100°C~200°C、好ましくは、120°C~180°Cに保持されている。<溶融法>次に、溶融法について説明する。ジヒドロキシ化合物本発明に係るポリカーボネート樹脂の原料であるジヒドロキシ化合物としては、具体的には前記一般式1から13で表されるジヒドロキシ化合物等が挙げられる。炭酸ジエステル本発明に係るポリカーボネート樹脂の原料である炭酸ジエステルとしては、下記一般式14で示される化合物が挙げられる。ここで、一般式14中、A’は、置換されていてもよい炭素数1~炭素数10の直鎖状、分岐状又は環状の1価の炭化水素基である。2つのA’は、同一でも相互に異なるものでもよい。なお、A’上の置換基としては、ハロゲン原子、炭素数1~炭素数10のアルキル基、炭素数1~炭素数10のアルコキシ基、フェニル基、フェノキシ基、ビニル基、シアノ基、エステル基、アミド基、ニトロ基等が例示される。炭酸ジエステル化合物の具体例としては、例えば、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等の置換ジフェニルカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ-t-ブチルカーボネート等のジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの中でも、ジフェニルカーボネート以下、DPCと称する場合がある。、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。これらの炭酸ジエステルは、単独又は2種以上を混合して用いることができる。また、上記の炭酸ジエステル化合物は、好ましくはその50モル以下、さらに好ましくは30モル以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。本発明のポリカーボネート樹脂の溶融法による製造方法において、これらの炭酸ジエステル上記の置換したジカルボン酸又はジカルボン酸エステルを含む。以下同じ。の使用量は、通常、ジヒドロキシ化合物1モルに対して、炭酸ジエステル化合物が1.01モル~1.30モル、好ましくは1.02モル~1.20モルの比で用いられる。前記炭酸ジエステルのモル比が過度に小さいと、エステル交換反応速度が低下し、所望の分子量を有するポリカーボネート樹脂の生産が困難となったり、得られるポリカーボネート樹脂の末端水酸基濃度が高くなり、熱安定性が悪化したりする傾向にある。また、前記炭酸ジエステルのモル比が過度に大きいと、エステル交換の反応速度が低下し、所望の分子量を有するポリカーボネート樹脂の生産が困難となる傾向となる他、樹脂中の炭酸ジエステル化合物の残存量が多くなり、成形加工時や成形品としたときの臭気の原因となることがあり、好ましくない。エステル交換触媒本発明のポリカーボネート樹脂の溶融法による製造方法において使用されるエステル交換触媒としては、通常、エステル交換法によりポリカーボネート樹脂を製造する際に用いられる触媒が挙げられ、特に限定されない。一般的には、例えば、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、ベリリウム化合物、マグネシウム化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が挙げられる。これらの中でも、実用的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物が好ましい。これらのエステル交換触媒は、単独で使用してもよく、2種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換触媒の使用量は、通常、全ジヒドロキシ化合物1モルに対して1×109モル~1×103モルの範囲で用いられるが、成形特性や色相に優れたポリカーボネート樹脂を得るためには、エステル交換触媒の量は、アルカリ金属化合物及び/又はアルカリ土類金属化合物を用いる場合、全ジヒドロキシ化合物1モルに対して、好ましくは1.0×108モル~1×104モルの範囲内、より好ましくは1.0×108モル~1×105モルの範囲内であり、特に好ましくは1.0×107モル~5.0×106モルの範囲内である。上記下限量より少なければ、所望の分子量のポリカーボネート樹脂を製造するのに必要な重合活性が得られず、上記上限量より多い場合は、ポリマー色相が悪化し、分岐成分量が多すぎて流動性が低下し、目標とする溶融特性の優れたポリカーボネート樹脂が製造できない。アルカリ金属化合物としては、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩、炭酸水素化合物等の無機アルカリ金属化合物;アルカリ金属のアルコール類、フェノール類、有機カルボン酸類との塩等の有機アルカリ金属化合物等が挙げられる。ここで、アルカリ金属としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム等が挙げられる。これらのアルカリ金属化合物の中でも、セシウム化合物が好ましく、特に、炭酸セシウム、炭酸水素セシウム、水酸化セシウムが好ましい。アルカリ土類金属化合物としては、例えば、アルカリ土類金属の水酸化物、炭酸塩等の無機アルカリ土類金属化合物;アルカリ土類金属のアルコール類、フェノール類、有機カルボン酸類との塩等が挙げられる。ここで、アルカリ土類金属としては、例えば、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等が挙げられる。また、ベリリウム化合物及びマグネシウム化合物としては、例えば、当該金属の水酸化物、炭酸塩等の無機金属化合物;前記金属のアルコール類、フェノール類、有機カルボン酸類との塩等が挙げられる。塩基性ホウ素化合物としては、ホウ素化合物のナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、バリウム塩、ストロンチウム塩等が挙げられる。ここで、ホウ素化合物としては、例えば、テトラメチルホウ素、テトラエチルホウ素、テトラプロピルホウ素、テトラブチルホウ素、トリメチルエチルホウ素、トリメチルベンジルホウ素、トリメチルフェニルホウ素、トリエチルメチルホウ素、トリエチルベンジルホウ素、トリエチルフェニルホウ素、トリブチルベンジルホウ素、トリブチルフェニルホウ素、テトラフェニルホウ素、ベンジルトリフェニルホウ素、メチルトリフェニルホウ素、ブチルトリフェニルホウ素等が挙げられる。塩基性リン化合物としては、例えば、トリエチルホスフィン、トリ-n-プロピルホスフィン、トリイソプロピルホスフィン、トリ-n-ブチルホスフィン、トリフェニルホスフィン、トリブチルホスフィン等の3価のリン化合物、又はこれらの化合物から誘導される4級ホスホニウム塩等が挙げられる。塩基性アンモニウム化合物としては、例えば、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルエチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルメチルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルベンジルアンモニウムヒドロキシド、トリブチルフェニルアンモニウムヒドロキシド、テトラフェニルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、メチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド、ブチルトリフェニルアンモニウムヒドロキシド等が挙げられる。アミン系化合物としては、例えば、4-アミノピリジン、2-アミノピリジン、N,N-ジメチル-4-アミノピリジン、4-ジエチルアミノピリジン、2-ヒドロキシピリジン、2-メトキシピリジン、4-メトキシピリジン、2-ジメチルアミノイミダゾール、2-メトキシイミダゾール、イミダゾール、2-メルカプトイミダゾール、2-メチルイミダゾール、アミノキノリン等が挙げられる。触媒失活剤本発明に於いては、エステル交換反応終了後に、エステル交換触媒を中和失活させるための触媒失活剤を添加しても良い。このような処理により得られたポリカーボネート樹脂の耐熱性、耐加水分解性が向上する。このような触媒失活剤としては、スルホン酸やスルホン酸エステルのようなpKaが3以下の酸性化合物が好ましく、具体的にはベンゼンスルホン酸、p-トルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸メチル、ベンゼンスルホン酸エチル、ベンゼンスルホン酸プロピル、ベンゼンスルホン酸ブチル、p-トルエンスルホン酸メチル、p-トルエンスルホン酸エチル、p-トルエンスルホン酸プロピル、並びにp-トルエンスルホン酸ブチルなどが挙げられる。これらの中でも、p-トルエンスルホン酸並びにp-トルエンスルホン酸ブチルが好適に用いられる。溶融法によるポリカーボネート樹脂の製造方法は、原料であるジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとの原料混合溶融液を調製し原調工程、前記原料混合溶融液を、エステル交換反応触媒の存在下、溶融状態で複数の反応槽を用いて多段階で重縮合反応をさせる重縮合工程ことによって行われる。反応方式は、バッチ式、連続式、又はバッチ式と連続式の組合せのいずれでもよい。反応槽は、複数基の竪型撹拌反応槽、及び必要に応じてこれに続く少なくとも1基の横型撹拌反応槽が用いられる。通常、これらの反応槽は直列に設置され、連続的に処理が行われる。重縮合工程後、反応を停止させ、重縮合反応液中の未反応原料や反応副生物を脱揮除去する工程や、熱安定剤、離型剤、色剤等を添加する工程、ポリカーボネート樹脂を所定の粒径に形成する工程等を適宜追加してもよい。次に、製造方法の各工程について説明する。原調工程ポリカーボネート樹脂の原料として使用するジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物とは、通常、窒素、アルゴン等の不活性ガスの雰囲気下、バッチ式、半回分式又は連続式の撹拌槽型の装置を用いて、原料混合溶融液として調製される。溶融混合の温度は、例えば、ジヒドロキシ化合物としてビスフェノールAを用い、炭酸ジエステル化合物としてジフェニルカーボネートを用いる場合は、通常120°C~180°C、好ましくは125°C~160°Cの範囲から選択される。以下、ジヒドロキシ化合物としてビスフェノールA、炭酸ジエステル化合物としてジフェニルカーボネートを原料として用いる場合を例として説明する。この際、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物との割合は、炭酸ジエステル化合物が過剰になるように調整され、ジヒドロキシ化合物1モルに対して、炭酸ジエステル化合物は、通常1.01モル~1.30モル、好ましくは1.02モル~1.20モルの割合になるように調整される。重縮合工程ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物とのエステル交換反応による重縮合は、通常、2段階以上、好ましくは3段階~7段階の多段方式で連続的に行われる。各段階の具体的な反応条件としては、温度:150°C~320°C、圧力:常圧~0.01Torr1.3Pa、平均滞留時間:5分~150分の範囲である。多段方式の各反応槽においては、エステル交換反応の進行とともに副生するフェノール等のモノヒドロキシ化合物をより効果的に系外に除去するために、上記の反応条件内で、段階的により高温、より高真空に設定する。重縮合工程を多段方式で行う場合は、通常、竪型撹拌反応槽を含む複数基の反応槽を設けて、ポリカーボネート樹脂の平均分子量を増大させる。反応槽は通常2基~6基、好ましくは4基~5基設置される。ここで、反応槽としては、例えば、撹拌槽型反応槽、薄膜反応槽、遠心式薄膜蒸発反応槽、表面更新型二軸混練反応槽、二軸横型撹拌反応槽、濡れ壁式反応槽、自由落下させながら重縮合する多孔板型反応槽、ワイヤーに沿わせて落下させながら重縮合するワイヤー付き多孔板型反応槽等が用いられる。竪型撹拌反応槽の撹拌翼の形式としては、例えば、タービン翼、パドル翼、ファウドラー翼、アンカー翼、フルゾーン翼株神鋼環境ソリューション製、サンメラー翼三菱重工業株製、マックスブレンド翼住友重機械工業株製、ヘリカルリボン翼、ねじり格子翼株日立プラントテクノロジー製等が挙げられる。また、横型撹拌反応槽とは、撹拌翼の回転軸が横型水平方向であるものをいう。横型撹拌反応槽の撹拌翼としては、例えば、円板型、パドル型等の一軸タイプの撹拌翼やHVR、SCR、N-SCR三菱重工業株製、バイボラック住友重機械工業株製、あるいはメガネ翼、格子翼株日立プラントテクノロジー製等の二軸タイプの撹拌翼が挙げられる。尚、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステル化合物との重縮合に使用するエステル交換触媒は、通常、予め溶液として準備されていてもよい。触媒溶液の濃度は特に限定されず、触媒の溶媒に対する溶解度に応じて任意の濃度に調整される。溶媒としては、アセトン、アルコール、トルエン、フェノール、水等を適宜選択することができる。触媒の溶媒として水を選択した場合、水の性状は、含有される不純物の種類ならびに濃度が一定であれば特に限定されないが、通常、蒸留水や脱イオン水等が好ましく用いられる。<ポリカーボネート樹脂組成物の製法>本発明のポリカーボネート樹脂組成物を製造する方法については特に制限がないが、1ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを溶融混練する方法;2溶融状態のポリカーボネート樹脂aと溶融状態のポリカーボネート樹脂bとを溶融混練する方法;3ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを溶液状態で混合する方法;4ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとをドライブレンドする方法;等が挙げられる。以下、各方法について説明する。1ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを溶融混練する方法;ポリカーボネート樹脂aのペレットもしくは粉粒体とポリカーボネート樹脂bのペレットもしくは粉粒体とを、例えばニーダーや二軸押出機、単軸押出機等の混合装置を用いて溶融混練する。ポリカーボネート樹脂aのペレットもしくは粉粒体とポリカーボネート樹脂bのペレットもしくは粉粒体は予め固体状態で混合し、その後混練されても良いし、またはどちらか一方を先に前記混合装置で溶融させ、そこへもう一方のポリカーボネート樹脂を添加し、混練しても良い。混練させる温度に特に規定はないが、240°C以上が好ましく、260°C以上より好ましく、280°C以上がさらに好ましい。また、350°C以下が好ましく、320°C以下が特に好ましい。混練させる温度が低いとポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bの混合が完全ではなく、成形品を製造した際に、硬度や耐衝撃性にばらつきが出る虞があり、好ましくない。また、混練する温度が高すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の色調が悪化する可能性があり、好ましくない。2溶融状態のポリカーボネート樹脂aと溶融状態のポリカーボネート樹脂bとを溶融混練する方法;溶融状態のポリカーボネート樹脂aと溶融状態のポリカーボネート樹脂bとを、例えば攪拌槽やスタティックミキサー、ニーダー、二軸押出機、単軸押出機等の混合装置を用いて混合する。このとき、例えば溶融重合法で得られたポリカーボネート樹脂であれば、冷却固化することなく溶融状態で上記混合装置に導入しても良い。混合する温度としては特に規定はないが、150°C以上が好ましく、180°C以上がより好ましく、200°C以上がさらに好ましい。また、300°C以下が好ましく、250°C以下が特に好ましい。混合させる温度が低いとポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bの混合が完全ではなく、成形品を製造した際に、硬度や耐衝撃性にばらつきが出る虞があり、好ましくない。また、混合する温度が高すぎると、ポリカーボネート樹脂組成物の色調が悪化する可能性があり、好ましくない。3ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを溶液状態で混合する方法;ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを適当な溶媒に溶解して溶液とし、溶液状態で混合し、その後、ポリカーボネート樹脂組成物として単離する方法である。適当な溶媒としては、例えば、ヘキサン、n-ヘプタン等の脂肪族炭化水素;ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、トリクロロエタン、テトラクロロエタン、ジクロロプロパン及び1,2-ジクロロエチレン等の塩素化脂肪族炭化水素;ベンゼン、トルエン及びキシレン等の芳香族炭化水素;その他、ニトロベンゼン及びアセトフェノン等の置換芳香族炭化水素が挙げられる。これらの中でも、例えば、ジクロロメタン又はクロロベンゼン等の塩素化された炭化水素が好適に使用される。これらの溶媒は、単独であるいは他の溶媒との混合物として使用することができる。混合装置としては、攪拌槽やスタティックミキサー等が挙げられる。また、混合温度としてはポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとが溶解する条件であれば特に規定はなく、通常、使用する溶媒の沸点以下で実施される。4ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとをドライブレンドする方法;ポリカーボネート樹脂aのペレットもしくは粉粒体とポリカーボネート樹脂bのペレットもしくは粉粒体とをタンブラー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等を用いてドライブレンドする方法である。上記1~4の方法の中でも、ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとを溶融混練する1及び2の方法、ポリカーボネート樹脂aとポリカーボネート樹脂bとをドライブレンドする4の方法が好ましい。なお、組成物を製造するにあたり、上記いずれの方法においても、顔料、染料、離型剤、熱安定剤等を本発明の目的を損なわない範囲において適宜添加することができる。<成形品の製法>本発明のポリカーボネート樹脂組成物から樹脂成形品を製造するには、通常の押出成形機射出成形機が使用される。かかる成形温度は、200°C以上が好ましく、250°C以上がさらに好ましく、280°C以上が最も好ましい。また、350°C以下が好ましく、320°C以下が特に好ましい。成形する温度が低すぎると、溶融粘度が高くなり、流動性が低下し、成形性が低下する可能性があり、表面硬度向上効果が低減し、得られる樹脂組成物の表面硬度が下がる懸念がある。成形する温度が高すぎるとポリカーボネート樹脂が着色してしまい、ポリカーボネート樹脂組成物の色調も悪化する場合があり、好ましくない。<射出成形品の製法>本発明のポリカーボネート樹脂組成物から射出成形品を製造するには、通常の射出成形機が使用される。射出成形機等を使用する場合の金型温度は、150°C以下が好ましく、120°C以下がさらに好ましく、100°C以下が最も好ましい。また、30°C以上が好ましく、50°C以上が特に好ましい。金型温度が高すぎると、成形時の冷却時間を長くする必要があり、成形品の製造サイクルが長くなり、生産性が低下する場合がある。金型温度が低すぎると、樹脂組成物の溶融粘度が高くなりすぎ、均一な成形品を得ることができない可能性があり、成形品表面にムラができるなどの問題が生じ、好ましくない。<押出成形品の製法>本発明のポリカーボネート樹脂組成物から押出成形品を製造するには、通常の押出成形機が使用される。該押出成形機には一般的には、Tダイや丸ダイ等が装着されており、種々形状の押出成形品を得ることができる。得られた押出成形品はシート、フィルム、板、チューブ、パイプ等が挙げられる。これらのなかでも、シート又はフィルムが好ましい。本発明のポリカーボネート樹脂組成物の押出成形品の接着性、塗装性、印刷性改善のため、ハードコート層を該押出成形品の両面もしくは片面に積層したり、耐候性及び/又は耐擦傷性改善フィルムを該押出成形品の両面もしくは片面に熱ラミネートしたりしてもよいし、表面のしぼ加工や半透明及び不透明加工等の処理を施してもよい。また、射出成形あるいは押出成形を行うにあたり、顔料、染料、離型剤、熱安定剤等を本発明の目的を損なわない範囲において適宜添加することができる。上記、成形品は、建築物、車両、電気電子機器、機械その他の各種分野で使用できる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を変更しない限り以下の実施例に限定されるものではない。1成形品の鉛筆硬度射出成形機株式会社日本製鋼所製J50E2を用い、バレル温度280°C、金型温度90°Cの条件下にて、厚み3mm、縦60mm、横60mmのポリカーボネート樹脂のプレート成形品又はポリカーボネート樹脂組成物のプレート成形品を射出成形した。この成形品について、ISO15184に準拠し、鉛筆硬度試験機東洋精機株式会社製を用いて、750g荷重にて測定した鉛筆硬度を求めた。2極限粘度ηポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物を塩化メチレンに溶解し溶液とした6.0g/L。次いで、該溶液をウベローデ粘度管により20°Cの温度で極限粘度を測定した。3溶融粘度120°Cで5時間乾燥したポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物を、ダイス径1mmφ×30mmを具備したキャピラリーレオメーター東洋精機株式会社製を用い、280°Cに加熱して剪断速度122sec1にて測定した。この溶融粘度が高すぎると、流動性が低くなり、成形性が悪化するため、適度な範囲内に収める必要がある。4ポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物のイエローインデックスYI前記1で成形した成形品を用いて分光測色計ミノルタ株式会社製CM-3700dによりイエローインデックスYIを測定した。数値が小さいほど色調が良好であることを示す。5ガラス転移温度Tg示差操作熱量計SII製DSC6220を用いて、ポリカーボネート樹脂試料約10mgを20°C/minの昇温速度で加熱して熱量を測定し、JIS-K7121に準拠して、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大となるような点で引いた接線との交点の温度である、補外ガラス転移開始温度を求めた。該補外ガラス転移温度をガラス転移温度Tgとした。6ポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物のシャルピー衝撃強度射出成形機株式会社日本製鋼所製J50E2を用い、バレル温度280°C、金型温度90°Cの条件下にてポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物を成形し、成形片を得た。該成形片を用い、JISK-7111に基づいて、ノッチ0.25mmRで衝撃強度を測定した。7押出成形品の鉛筆硬度25mmφ単軸押出成形機いすず化工機株式会社製を用い、バレル温度280°C、ロール温度90°Cの条件下にて、厚み240μm、幅140±5mmのポリカーボネート樹脂又はポリカーボネート樹脂組成物をシート押出成形品に押出成形した。この押出成形品について、ISO15184に準拠し、鉛筆硬度試験機東洋精機株式会社製を用いて、750g荷重にて測定した鉛筆硬度を求めた。8押出成形品のイエローインデックスYI前記7で成形した押出成形品を用いて分光測色計ミノルタ株式会社製CM-3700dにてイエローインデックスYIを測定した。数値が小さいほど色調が良好であることを示す。9ポリカーボネート樹脂キャスト品の鉛筆硬度ポリカーボネート樹脂の分子量が低く、前記1に記載の方法で鉛筆硬度評価用の成形品が成形できない場合は、以下の通り評価用サンプルを作成した。攪拌翼付きガラス製容器内にポリカーボネート樹脂を100g加えた後、窒素置換を行い、該ガラス製容器内の圧力を絶対圧で101.3kPa760Torrに保持した。該ガラス製容器を280°Cに加熱したオイルバスに漬けて、該ポリカーボネート樹脂を溶融させた。該ポリカーボネート樹脂が均一に溶融した後、該ガラス製容器より溶融したポリカーボネート樹脂をステンレス製のバットに約3mm厚になるように取り出し常温まで冷却した。冷却した該ポリカーボネート樹脂をISO15184に準拠し、鉛筆硬度試験機東洋精機株式会社製を用いて、750g荷重にて鉛筆硬度を測定した。なお、実施例、比較例で使用したポリカーボネート樹脂は、次の通りである。1ポリカーボネート樹脂a:参考例1PCa1の合成原料のジヒドロキシ化合物として1,1-ビス4-ヒドロキシ-3-メチルフェニルシクロヘキサン以下、Bis-OCZと略記する場合がある。を100重量部、25重量水酸化ナトリウムNaOH水溶液272.1重量部および水411.3重量部をハイドロサルファイト0.339重量部の存在下に、60°Cで溶解したのち常温に冷却し、Bis-OCZ水溶液を得た。このBis-OCZ水溶液8.87kg/時間と塩化メチレン4.37kg/時間とを、還流冷却器、攪拌機、冷媒ジャケットを有する1.8Lのガラス製第一反応器に導入し、ここに別途供給される常温のホスゲン0.775kg/時間とを接触させた。このときの反応温度は38°Cに達した。次にこの反応液反応ガスを反応器に取り付けてあるオーバーフロー管にて次の第一反応器と同じ形状を有する第二反応器1.8Lに導入し、反応させた。第二反応器には、別途、分子量調整剤としてp-t-ブチルフェノール8重量塩化メチレン溶液0.037kg/時間を導入した。次いで、第二反応器に取り付けてあるオーバーフロー管より反応液反応ガスを第一反応器と同じ形状を有するオリゴマー化槽4.5Lに導入した。オリゴマー化槽には別途触媒として2重量トリメチルアミン水溶液0.016kg/時間Bis-OCZ1モルに対して0.00083モルを導入した。次いで、このようにして得られたオリゴマー化された乳濁液をさらに内容積5.4Lの分液槽セトラーに導き、水相と油槽を分離し、オリゴマーの塩化メチレン溶液を得た。上記オリゴマーの塩化メチレン溶液のうち、2.44kgを内容積6.8Lのパドル翼付き反応槽に仕込み、これに希釈用塩化メチレン2.60kgを追加し、さらに25重量水酸化ナトリウム水溶液0.245kg、水0.953kgおよび2重量トリエチルアミン水溶液8.39g、分子量調整剤としてp-t-ブチルフェノール8重量塩化メチレン溶液25.8gを加え、10°Cで攪拌し、180分間重縮合反応を行った。上記重縮合反応液のうち、3.12kgを内容積5.4Lのパドル翼付き反応槽に仕込み、これに塩化メチレン2.54kg及び水0.575kgを加え、15分間攪拌した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。分離した有機相に、0.1N塩酸1.16kgを加え15分間攪拌し、トリエチルアミン及び少量残存するアルカリ成分を抽出した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。更に、分離した有機相に、純水1.16kgを加え、15分間攪拌した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。この操作を3回繰り返した。得られたポリカーボネート溶液を60~75°C温水中にフィードすることで粉化し、乾燥し、粉末状ポリカーボネート樹脂を得た。極限粘度は0.23、鉛筆硬度は3Hであった。参考例2PCa2の合成原料のジヒドロキシ化合物としてBis-OCZ本州化学社製43.5kg約147mol使用し、ジフェニルカーボネートDPC32.2kg約150molに、炭酸セシウムの水溶液を、炭酸セシウムがジヒドロキシ化合物1mol当たり5μmolとなるように添加して混合物を調整した。次に該混合物を、攪拌機、熱媒ジャケット、真空ポンプ、還流冷却器を具備した内容量200Lの第1反応器に投入した。次に、第1反応器内を1.33kPa10Torrに減圧し、続いて、窒素で大気圧に復圧する操作を5回繰り返し、第1反応器の内部を窒素置換した。窒素置換後、熱媒ジャケットに温度230°Cの熱媒を通じて第1反応器の内温を徐々に昇温させ、混合物を溶解させた。その後、55rpmで撹拌機を回転させ、熱媒ジャケット内の温度をコントロールして、第1反応器の内温を220°Cに保った。そして、第1反応器の内部で行われるBPCとDPCのオリゴマー化反応により副生するフェノールを留去しながら、40分間かけて第1反応器内の圧力を絶対圧で101.3kPa760Torrから13.3kPa100Torrまで減圧した。続いて、第1反応器内の圧力を13.3kPaに保持し、フェノールをさらに留去させながら、80分間、エステル交換反応を行った。その後、槽底弁よりポリカーボネート樹脂を抜き出した。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.07であった。参考例3PCa3の合成参考例2と同様にして第1反応器内でのエステル交換反応を80分間実施した後、系内を窒素で絶対圧で101.3kPaに復圧の上、ゲージ圧で0.2MPaまで昇圧し、予め200°C以上に加熱した移送配管を経由して、第1反応器内のオリゴマーを第2反応器に圧送した。尚、第2反応器は内容量200Lであり、攪拌機、熱媒ジャケット、真空ポンプ並びに還流冷却管を具備しており、内圧は大気圧、内温は240°Cに制御していた。次に、第2反応器内に圧送したオリゴマーを16rpmで攪拌し、熱媒ジャケットにて内温を昇温し、第2反応器内を40分かけて絶対圧で101.3kPaから13.3kPaまで減圧した。その後、昇温を継続し、さらに40分かけて、内圧を絶対圧で13.3kPaから399Pa3Torrまで減圧し、留出するフェノールを系外に除去した。さらに、昇温を続け、第2反応器内の絶対圧が70Pa約0.5Torrに到達後、70Paを保持し、重縮合反応を行った。第2反応器内の最終的な内部温度は285°Cであった。第2反応器の攪拌機が予め定めた所定の攪拌動力となったときに、重縮合反応を終了した。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.26、鉛筆硬度は3Hであった。参考例4PCa4の合成原料のジヒドロキシ化合物として2,2-ビス4-ヒドロキシ3-メチルフェニルプロパン以下、BPCと略記する場合がある。本州化学社製37.6kg約147molとジフェニルカーボネートDPC32.2kg約150molに、炭酸セシウムの水溶液を、炭酸セシウムがジヒドロキシ化合物1mol当たり2μmolとなるように添加して混合物を調整した以外は参考例3と同様にしてポリカーボネート樹脂を得た。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.06であった。参考例5PCa5の合成BPC本州化学製を360重量部、25重量水酸化ナトリウムNaOH水溶液585.1重量部および水1721.5重量部をハイドロサルファイト0.41重量部の存在下に、40°Cで溶解したのち20°Cに冷却し、BPC水溶液を得た。このBPC水溶液8.87kg/時間と塩化メチレン4.50kg/時間とを、還流冷却器、攪拌機、冷媒ジャケットを有する1.8Lのガラス製第一反応器に導入し、ここに別途供給される常温のホスゲン0.672kg/時間とを接触させた。このときの反応温度は35°Cに達した。次にこの反応液反応ガスを反応器に取り付けてあるオーバーフロー管にて次の第一反応器と同じ形状を有する第二反応器1.8Lに導入し、反応させた。第二反応器には、別途、分子量調整剤としてp-t-ブチルフェノール8重量塩化メチレン溶液0.097kg/時間を導入した。次いで、第二反応器に取り付けてあるオーバーフロー管より反応液反応ガスを第一反応器と同じ形状を有するオリゴマー化槽4.5Lに導入した。オリゴマー化槽には別途触媒として2重量トリメチルアミン水溶液0.020kg/時間を導入した。次いで、このようにして得られたオリゴマー化された乳濁液をさらに内容積5.4Lの分液槽セトラーに導き、水相と油槽を分離し、オリゴマーの塩化メチレン溶液を得た。上記オリゴマーの塩化メチレン溶液のうち、2.60kgを内容積6.8Lのパドル翼付き反応槽に仕込み、これに希釈用塩化メチレン2.44kgを追加し、さらに25重量水酸化ナトリウム水溶液0.278kg、水0.927kg、2重量トリエチルアミン水溶液8.37g、p-t-ブチルフェノール25.8gを加え、10°Cで攪拌し、180分間重縮合反応を行った。上記重縮合反応液のうち、3.12kgを内容積5.4Lのパドル翼付き反応槽に仕込み、これに塩化メチレン2.54kg及び水0.575kgを加え、15分間攪拌した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。分離した有機相に、0.1N塩酸1.16kgを加え15分間攪拌し、トリエチルアミン及び少量残存するアルカリ成分を抽出した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。更に、分離した有機相に、純水1.16kgを加え、15分間攪拌した後、攪拌を停止し、水相と有機相を分離した。この操作を3回繰り返した。得られたポリカーボネート溶液を60~75°C温水中にフィードすることで粉化し、乾燥し、粉末状ポリカーボネート樹脂を得た。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.25、鉛筆硬度は2Hであった。参考例6PCa6の合成参考例4と同様にして第1反応器内でのエステル交換反応を80分間実施した後、系内を窒素で絶対圧で101.3kPaに復圧の上、ゲージ圧で0.2MPaまで昇圧し、予め200°C以上に加熱した移送配管を経由して、第1反応器内のオリゴマーを第2反応器に圧送した。尚、第2反応器は内容量200Lであり、攪拌機、熱媒ジャケット、真空ポンプ並びに還流冷却管を具備しており、内圧は大気圧、内温は240°Cに制御していた。次に、第2反応器内に圧送したオリゴマーを16rpmで攪拌し、熱媒ジャケットにて内温を昇温し、第2反応器内を40分かけて絶対圧で101.3kPaから13.3kPaまで減圧した。その後、昇温を継続し、さらに40分かけて、内圧を絶対圧で13.3kPaから399Pa3Torrまで減圧し、留出するフェノールを系外に除去した。さらに、昇温を続け、第2反応器内の絶対圧が70Pa約0.5Torrに到達後、70Paを保持し、重縮合反応を行った。第2反応器内の最終的な内部温度は285°Cであった。第2反応器の攪拌機が予め定めた所定の攪拌動力となったときに、重縮合反応を終了した。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.18、鉛筆硬度は2Hであった。参考例7PCa7の合成第2反応器の攪拌機の終了時の予め定めた所定の攪拌動力値を変えた以外は参考例6にしたがって実施した。次いで、第2反応器内を、窒素により絶対圧で101.3kPaに復圧の上、ゲージ圧で0.2MPaまで昇圧し、第2反応器の槽底からポリカーボネート樹脂をストランド状で抜き出し、水槽で冷却しながら、回転式カッターを使用してペレット化した。得られたポリカーボネート樹脂は、極限粘度0.69、鉛筆硬度は2Hであった。参考例8PCa8の合成内容積6.8Lのパドル翼付き反応槽に仕込んだに際、分子量調整剤としてp-t-ブチルフェノールを導入しなかった以外は、参考例5と同様にしてポリカーボネート樹脂を得た。極限粘度は0.97、鉛筆硬度は2Hであった。参考例9PCa9の合成内容積6.8Lのパドル翼付き反応槽に仕込んだに際、分子量調整剤を加えなかった以外は、参考例1と同様にしてポリカーボネート樹脂を得た。極限粘度は0.98、鉛筆硬度は3Hであった。参考例10PCa10の合成:CDOBC/BPA50/50wtコポリマーの合成原料のジヒドロキシ化合物としてBPA20.62kg約90mol、1,1ビス4-ヒドロキシ-3-メチルフェニルシクロドデカン以下、CDOBCと略記する場合がある。田岡化学社製20.62kg約54molを使用し、炭酸セシウムの水溶液を、炭酸セシウムがジヒドロキシ化合物1mol当たり1μmolとなるように添加して混合物を調整した以外は参考例3と同様にして実施した。得られたポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は11,700であり、鉛筆硬度は2Hであった。2ポリカーボネート樹脂b:参考例11PCb1:BPAホモポリマー:PCb1として、BPAに由来する構造単位のみで構成された溶融法による市販のポリカーボネート樹脂三菱エンジニアリングプラスチックス社製M7022Jを用いた。該PCb1の粘度平均分子量は20,600であり、溶融粘度は9,010Poiseであった。又、極限粘度は0.47、鉛筆硬度は2Bであった。参考例12PCb2:BPAホモポリマー:PCb2として、BPAに由来する構造単位のみで構成された溶融法による市販のポリカーボネート樹脂三菱エンジニアリングプラスチックス社製M7027Jを用いた。該PCb2の粘度平均分子量は25,600であり、溶融粘度は22,120Poiseであった。又、極限粘度は0.56、鉛筆硬度は2Bであった。参考例13PCb3の合成:BPA/BPCコポリマー:原料のジヒドロキシ化合物としてBPCの代わりに、BPA三菱化学株製27.4kg、BPC本州化学製6.8kgを使用した以外は参考例7と同様にして実施し、ポリカーボネート樹脂を得た。極限粘度0.48、鉛筆硬度はHBであった。実施例1ポリカーボネート樹脂a,ポリカーボネート樹脂bとして、それぞれPCa1とPCb1を表1に示す割合で1つのベント口を有する日本製鋼所製2軸押出機LABOTEX30HSS-32にて溶融混練し、該2軸押出機の出口からストランド状に押し出し、水で冷却固化させた後、回転式カッターでペレット化し、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。このとき、該2軸押出機のバレル温度は280°C、該2軸押出機の出口におけるポリカーボネート樹脂温度は300°Cであった。尚、溶融混練時は、該2軸押出機のベント口は真空ポンプに連結し、該ベント口での圧力が500Paになるように制御した。該ポリカーボネート樹脂組成物は前記評価項目に記載の方法に準じて表面硬度、イエローインデックスYI、ガラス転移温度Tg、溶融粘度、シャルピー衝撃強度を評価した。その結果を表1に示した。実施例2~7及び実施例9表1に示す2種類のポリカーボネート樹脂とした以外は実施例1と同様に実施し、実施例2~7のポリカーボネート樹脂組成物を得た。該ポリカーボネート樹脂組成物は前記評価項目に記載の方法に準じて表面硬度、ガラス転移温度Tg、イエローインデックスYI、溶融粘度、シャルピー衝撃強度を評価した。その結果を表1に示した。さらに、実施例6、7のポリカーボネート樹脂組成物は、前記の方法により押出成形品シートとして、鉛筆硬度、イエローインデックスYIを評価した。その結果を表1に併せて示した。実施例8ポリカーボネート樹脂a,ポリカーボネート樹脂bとして、それぞれPCa6のペレットとPCb1のペレットを表1に示す割合でドライブレンドし、実施例8のポリカーボネート樹脂組成物を得た。該ポリカーボネート樹脂組成物は前記評価項目に記載の方法に準じて表面硬度、イエローインデックスYI、シャルピー衝撃強度を評価した。その結果を原料樹脂組成物と併せて表1に示した。さらに、該ポリカーボネート樹脂組成物は、前記の方法により押出成形品シートとして、鉛筆硬度、イエローインデックスYIを評価した。その結果を表1に併せて示した。比較例1表1に示すPCb1とBPCモノマーとした以外は実施例1と同様に実施し、比較例1のポリカーボネート樹脂組成物を得た。該ポリカーボネート樹脂組成物は前記評価項目に記載の方法に準じて表面硬度、ガラス転移温度Tg、イエローインデックスYI、溶融粘度、シャルピー衝撃強度を評価した。その結果を表1に示した。比較例2~5,8表1に示す2種類のポリカーボネート樹脂とした以外は実施例1と同様に実施し、比較例2~5,8のポリカーボネート樹脂組成物を得た。該ポリカーボネート樹脂組成物は前記評価項目に記載の方法に準じて表面硬度、ガラス転移温度Tg、イエローインデックスYI、溶融粘度、シャルピー衝撃強度を評価した。その結果を表1に示した。さらに、比較例2,8のポリカーボネート樹脂組成物は、前記の方法により押出成形品シートとして、鉛筆硬度、イエローインデックスYIを評価した。その結果を表1に併せて示した。比較例6,7,9比較例6としてPCb1、比較例7としてPCb2,比較例9としてPCb3単独の表面硬度、ガラス転移温度Tg、イエローインデックスYI、溶融粘度、シャルピー衝撃強度を評価した結果を表1にあわせて示す。さらに、比較例6のポリカーボネート樹脂組成物は、前記の方法により押出成形品シートとして、鉛筆硬度、イエローインデックスYIを評価した。その結果を表1に併せて示した。実施例1~実施例3と比較例6を比較すると、実施例1~実施例3ではISO15184で規定される鉛筆硬度が比較例6よりも3ランク高くなり、また、比較例6より溶融粘度が低くなっており成形性も向上していることがわかる。実施例4と比較例1を比較すると、実施例4ではISO15184で規定される鉛筆硬度が高くなり、かつ溶融粘度は低くなっていることがわかる。実施例5~実施例7と比較例9においては、ジヒドロキシ化合物の配合量比率が同じであることから、各ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の含有量が同じであると推定できるが、それにも関わらず、実施例5~実施例7におけるISO15184で規定される鉛筆硬度が比較例9の鉛筆硬度よりも高くなり、また、実施例5~実施例7の溶融粘度が比較例9の溶融粘度よりも低くなっており、成形性も向上していることがわかる。また、実施例7と比較例8を比較すると、鉛筆硬度は差が無いが、実施例7は溶融粘度が低く、イエローインデックスYIが良好であることがわかる。"