"第1のコア、及び前記第1のコアと同一材料からなり前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアを有し、前記第2のコアは放熱手段により放熱されるとともに、前記第1のコア及び前記第2のコアのうち少なくとも一方はコイルが巻回される磁性コアであって、前記第1のコアと前記第2のコアとの間には前記第1のコアよりも透磁率が低い第3のコアが介在されていることを特徴とする磁性コア。前記第1のコア及び前記第2のコアのうち少なくとも一方のコアには、他方のコアに向かう磁路、又は前記他方のコアから離れる方向に向かう磁路を形成するための磁路形成部が複数設けられており、前記第3のコアは、少なくとも前記磁路形成部のうち2以上の磁路形成部と前記他方のコアとの間に介在させる単一の部材からなることを特徴とする請求項1に記載の磁性コア。前記第3のコアは平板状をなす単一の部材からなり、全ての前記磁路形成部と前記他方のコアとの間に介在されていることを特徴とする請求項2に記載の磁性コア。前記磁路形成部は前記第1のコアに形成されており、前記第2のコアは平板状に形成されているとともに、前記放熱手段に固定されることを特徴とする請求項2または3に記載の磁性コア。ところで、誘導機器では、コイルに通電した電流が変化した場合、コイルだけでなくコア自身も発熱することが知られている。しかしながら、特許文献1のような誘導機器では、コアの間に熱伝導率が低い合成樹脂を介在させていることから、一方のコアから他方のコアへ熱が伝わり難くなっている。このため、例えば冷却器を設けるなどして一方のコアから放熱させる構成とした場合には、合成樹脂によって他方のコアからの熱の伝達が阻害されることにより、他方のコアに熱が蓄積しやすくなる。このような問題は、合成樹脂を介在させることに代えて、コアの間に空気ギャップを設ける構成とした場合にも同様に発生する。その一方で、合成樹脂や空気ギャップを省略してフェライトコア同士を接触させることにより熱を伝達しやすくすることも考えられるが、このような構成では直流重畳特性を確保できないという問題が生じる。本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、直流重畳特性を確保しつつ放熱しやすくすることができる磁性コアを提供することにある。上記課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、第1のコア、及び前記第1のコアと同一材料からなり前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアを有し、前記第2のコアは放熱手段により放熱されるとともに、前記第1のコア及び前記第2のコアのうち少なくとも一方はコイルが巻回される磁性コアであって、前記第1のコアと前記第2のコアとの間には前記第1のコアよりも透磁率が低い第3のコアが介在されていることいることを要旨とする。これによれば、第1のコア、及び第1のコアと同一材料からなる第2のコアの間には、第1のコアよりも透磁率が低い第3のコアを介在させているため、直流重畳特性を確保することができる。そして、コイルに通電される電流が変化することにより第1のコアで発生する熱は、第3のコアを介して第2のコアに伝達されるとともに放熱手段により放熱される。したがって、直流重畳特性を確保しつつ放熱しやすくすることができる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の磁性コアにおいて、前記第1のコア及び前記第2のコアのうち少なくとも一方のコアには、他方のコアに向かう磁路、又は前記他方のコアから離れる方向に向かう磁路を形成するための磁路形成部が複数設けられており、前記第3のコアは、少なくとも前記磁路形成部のうち2以上の磁路形成部と前記他方のコアとの間に介在させる単一の部材からなることを要旨とする。これによれば、第3のコアは、少なくとも磁路形成部のうち2以上の磁路形成部と他方のコアとの間に介在させる単一の部材からなる。このため、磁路形成部毎に独立した第3のコアを設ける構成と比較して部材点数を削減し、簡便に製造することができる。請求項3に記載の発明は、請求項2に記載の磁性コアにおいて、前記第3のコアは平板状をなす単一の部材からなり、全ての前記磁路形成部と前記他方のコアとの間に介在されていることを要旨とする。これによれば、平板状をなす単一の部材からなる第3のコアが、全ての磁路形成部と他方のコアとの間に介在されている。このため、部材点数を削減し、より簡便に製造することができる。請求項4に記載の発明は、請求項2または3に記載の磁性コアにおいて、前記磁路形成部は前記第1のコアに形成されており、前記第2のコアは平板状に形成されているとともに、前記放熱手段に固定されることを要旨とする。これによれば、平板状をなす第2のコアが放熱手段に固定される一方で、第1のコアに磁路形成部が設けられている。このため、放熱手段に固定される第2のコアに磁路形成部を設けた構成と比較して、第2のコアを放熱手段に固定しやすくすることができる。本発明によれば、直流重畳特性を確保しつつ放熱しやすくすることができる。以下、本発明を具体化した実施形態を図1にしたがって説明する。図1a~cに示すように、アルミニウムからなる放熱手段放熱器としての放熱板11上には、平面視で長方形平板状をなす第2のコアとしてのI型コア12が接着されている。すなわち、放熱板11には、I型コア12が密着するように固定されている。I型コア12は、例えばMnZn系材料やNiMn系材料などのフェライトからなるフェライトコアとされている。I型コア12において、放熱板11との接着面とは反対側の面には、平面視でI型コア12と同一形状に形成された圧粉コア部材13aが平面視でI型コア12に整合一致させた状態で接着されている。すなわち、I型コア12には、圧粉コア部材13aが密着するように固定されている。本実施形態では、平板状をなす単一の圧粉コア部材13aにより第3のコアとしての圧粉コア13が形成されている。圧粉コア13圧粉コア部材13aは、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした例えばFe-Al-Si系材料などの磁性材粉末であるダスト材を加圧成形して形成されたダストコアとされている。ここで、圧粉コア13は、フェライトコアより透磁率が低く、且つ飽和磁束密度が高い。また、圧粉コア13の熱伝導率は、好ましくは8~10[W/mK]に設定されており、空気や、例えばPETポリエチレンテレフタレートといった樹脂材料の熱伝導率より高くなっている。また、圧粉コア13において、I型コア12との接着面とは反対側の面には、正面視で横倒しE字型をなす第1のコアとしてのE型コア15が配設されている。E型コア15は、I型コア12と同一材料からなり、例えばMnZn系材料やNiMn系材料などのフェライトからなるフェライトコアとされている。E型コア15は、平面視で各コア12,13と同一形状に形成され略平板状をなす平板部15aと、平板部15aの両端からI型コア12に向かって延びる柱状をなす一対の第1脚部15bと、平板部15aの中央からI型コア12へ向かって延びる柱状をなす第2脚部15cとから形成されている。各第1脚部15b及び第2脚部15cの先端面は、E型コア15をI型コア12及び圧粉コア13に組み付けた状態において、圧粉コア13に接触密着されている。また、I型コア12、圧粉コア13、及びE型コア15の平板部15aは、相互に平行となるように配置されている。また、本実施形態のE型コア15は、I型コア12のように放熱板11に固定されておらず、放熱手段に非接触とされている。E型コア15の第2脚部15cには、コイル16が巻回されている。本実施形態のコイル16は、銅板を四角環状に打ち抜いて形成された平面コイルとされており、第2脚部15cに対してI型コア12及び圧粉コア13と平行となるように巻回されている。なお、本実施形態においてコイル16は、例えば図示しない回路基板の表面主面に固定されている。このように、本実施形態では、I型コア12、圧粉コア13、及びE型コア15により磁性コア10が形成されている。また、本実施形態では、I型コア12、圧粉コア13、E型コア15、及びコイル16により誘導機器としてのリアクトル20が構成されている。本実施形態のリアクトル20では、図1aにおける矢印Y1に示すように、コイル16への通電に伴って第2脚部15c→平板部15a→各第1脚部15b→圧粉コア13→I型コア12→圧粉コア13→第2脚部15c...のように、又はその逆方向に磁束が流れる閉磁路が形成されることになる。このように、本実施形態の各脚部15b,15cは、I型コア12へ向かう方向、又はその逆方向I型コア12から離れる方向へ磁束が向かう磁路を形成するための磁路形成部磁脚となる。そして、本実施形態では、圧粉コア13がI型コア12とE型コア15との間に介在される。より具体的には、単一の圧粉コア部材13aからなる圧粉コア13が全ての脚部15b,15cとI型コア12との間に介在されている。次に、磁性コア10、及びリアクトル20の形成方法製造方法について説明する。最初に、I型コア12と圧粉コア13を接着して固定するとともに、圧粉コア13を接着したI型コア12を放熱板11に接着して固定する。次に、I型コア12及び圧粉コア13に対してコイル16を配設する。続けて、I型コア12、圧粉コア13、及びコイル16に対してE型コア15を組み付けることにより、磁性コア10及びリアクトル20が完成される。具体的に言えば、E型コア15は、第2脚部15cをコイル16に挿通させつつ、且つ第1脚部15bや第2脚部15cがコイル16に接触しないようにその位置を調整しつつ組み付けられる。次に、磁性コア10、及びリアクトル20の作用について説明する。I型コア12、及びE型コア15では、コイル16への電流が変化することによって磁束が変化し、これに伴って発熱する。I型コア12で発生した熱は、I型コア12からこのI型コア12に密着された放熱板11へ伝達され、放熱される。すなわち、I型コア12と放熱板11とは、熱的に接続されている。一方、本実施形態のE型コア15は、放熱板11などの放熱手段に接していない。このため、E型コア15で発生した熱は、I型コア12で発生した熱のように放熱板11などの放熱手段に直接、伝達して放熱することができない。しかしながら、本実施形態では、I型コア12とE型コア15との間に圧粉コア13が介在されている。このため、E型コア15で発生した熱は、図1aにおける矢印Y2に示すように、圧粉コア13を介してI型コア12へ伝達され、さらに放熱板11へ伝達されることにより、容易に放熱される。すなわち、本実施形態では、E型コア15各脚部15b,15cとI型コア12とが、圧粉コア13を介して熱的に接続される。したがって、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1フェライトからなるI型コア12及びE型コア15の間には、フェライトよりも透磁率が低い圧粉コア13を介在させているため、直流重畳特性を確保することができる。そして、コイル16へ通電される電流が変化することによりE型コア15で発生する熱は、圧粉コア13を介してI型コア12に伝達されるとともに放熱板11により放熱される。したがって、直流重畳特性を確保しつつ放熱しやすくすることができる。2平板状をなす単一の圧粉コア部材13aからなる圧粉コア13が、全ての脚部15b,15cとI型コア12との間に介在されている。したがって、脚部15b,15c毎に独立した圧粉コア13を設ける構成と比較して部品点数を削減し、簡便に製造することができる。3平板状をなすI型コア12が放熱板11に固定される一方で、E型コア15に各脚部15b,15cが設けられている。このため、I型コア12に代えて、E型コア15へ向かって延びる柱状の磁路形成部を有するE型コアやL型コアを採用した場合と比較して、コアを放熱板11に固定しやすくできる。4特に、本実施形態では、放熱板11に固定されるI型コア12を平板状に形成しているため、例えばI型コア12に代えてE型コアなどを採用した場合のように、コイル16の配設位置が放熱板11に固定したコアによって特定位置に規制されることがない。したがって、コイル16を容易に配設することができる。そして、コイル16を配設した後に、各脚部15b,15cを有するE型コア15を配設することが可能であり、コイル16とE型コア15とが接触しないように、E型コア15を容易に組み付けることができる。5また、ダスト材ではなく、透磁率が高いフェライトからなるE型コア15第2脚部15cにコイル16を巻回した。したがって、コイル16を巻回するコアをダスト材で形成する場合と比較して、コイル16の巻回数を少なくすることが可能であり、磁性コア10やリアクトル20が大型化することを好適に抑制できる。実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。○図2に示すように、圧粉コア13は、第2脚部15c及び一方の第1脚部15bとI型コア12との間に介在される圧粉コア部材13aから形成されていてもよい。すなわち、圧粉コア13は、複数の脚部15b,15cのうち2以上の脚部とI型コア12との間に介在させる単一の部材から形成されていてもよい。この場合には、さらに他方の第1脚部15bとI型コア12との間に介在される圧粉コア部材13bを設けてもよい。すなわち、圧粉コア13は、複数の脚部15b,15cのうち2以上の脚部とI型コア12との間に介在させる単一の部材を含んで形成されていてもよい。このような構成によれば、脚部15b,15c毎に圧粉コア部材を設ける構成と比較して部材点数を削減し、簡便に製造することができる。○圧粉コア13は、脚部15b,15c毎に独立した複数の圧粉コア部材から構成されていてもよい。換言すれば、脚部15b,15c毎に、個別に圧粉コア13を設け、各脚部15b,15cとI型コア12との間にそれぞれ介在させればよい。○I型コア12及び圧粉コア13は、平面視においてE型コア15とは異なる大きさや形状に形成してもよい。例えば、図3に示すように、平面視において、圧粉コア13をE型コア15より大きく、I型コア12を圧粉コア13より大きく形成してもよい。このような構成によれば、コイル16に対する位置を調整しつつE型コア15を配設する際に、各脚部15b,15cの先端面の一部が圧粉コア13に接触しなくなることを抑制できる。また、I型コア12及び圧粉コア13は、平面視においてE型コア15より大きく形成し、且つI型コア12と圧粉コア13の大きさ及び形状を同一としてもよい。○放熱板11上に複数のリアクトル20を配置した電子機器を形成してもよい。例えば、放熱板11に対して特定個但し複数個のリアクトル20を形成する場合には、まず、圧粉コア13を接着したI型コア12を特定個、放熱板11に接着する。続けて、少なくとも特定個のコイル16を設けた単一の回路基板を、各I型コア12圧粉コア13に対して各コイル16がそれぞれ対応されるように配設する。その後、コイル16毎にE型コア15を順次組み付けることで、各リアクトル20が完成される。このような構成によれば、I型コア12に代えてE型コアなどを放熱板11に固定する構成と比較して、単一の回路基板上に設けられたコイル16を容易に配設し、複数個のリアクトル20を効率的に形成することができる。なお、複数個のリアクトルのうち一部又は全部を複数のコイル16を備えたトランスとして構成してもよい。○E型コア15は、第2脚部15cを省略したU型コアとしてもよい。この場合には、第1脚部15bにコイル16を巻回すればよい。○放熱板11とI型コア12、I型コア12と圧粉コア13は、接着以外の方法により固定されていてもよい。例えば、E型コア15を放熱板11へ向かって付勢するホルダを用いて固定されていてもよい。○I型コア12に代えて、E型コア15に向かって延びる3本の柱状の磁路形成部を有するE型コアや、2本の磁路形成部を有するU型コア、又は1本の磁路形成部を有するL型コアを放熱板11に固定してもよい。この場合、E型コア15に代えて、脚部を有しない平板状のI型コアや、1本の脚部を有するL型コアとしてもよい。但し、製造を容易にする観点からは上記実施形態のように構成することが好ましい。○E型コア15を放熱板11に接着するとともに、このE型コア15に対して圧粉コア13、及びI型コア12の順に組み付けた構成としてもよい。すなわち、E型コア15を放熱板11により放熱させる構成としてもよい。○コイル16は、E型コア15の第1脚部15bや、平板部15aに巻回した構成としてもよく、またE型コア15に加えて又は代えてI型コア12に巻回した構成としてもよい。○I型コア12は、放熱板11とは異なる放熱手段により放熱させてもよい。例えば、磁性コア10、及びリアクトル20を収容するケースに対してI型コア12を密着させることにより、ケースを放熱手段として機能させてもよく、冷媒をI型コア12に吹き付ける構成としてもよい。○I型コア12、及びE型コア15は、フェライトに代えてSi鋼板などの金属リボンにより構成してもよい。なお、金属リボンからなるコアは、圧粉コア13よりも透磁率が高い。○圧粉コア13圧粉コア部材は、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした金属ガラスの粉末を加圧成形して形成してもよい。○磁性コア10は、複数のコイル16を備えた誘導機器としてのトランスに適用してもよい。以下の技術的思想発明は前記実施形態から把握できる。a請求項1~4のいずれか1項に記載の磁性コアと、コイルと、を備えた誘導機器。"