連続的に走行する鋼板を予め設定された温度まで加熱する複数の加熱ロールを備える加熱装置と、連続的に走行している状態で、前記予め設定された温度に加熱された鋼板上に樹脂フィルムをラミネートするラミネート装置とを備えるラミネート鋼板製造装置であって、前記複数の加熱ロールの少なくとも1つの前記加熱ロールの外周面における軸方向の表面粗さRzが6.0~10.0μmであることを特徴とするラミネート鋼板製造装置。前記鋼板は、表面粗さRaが0.10~0.50μmである表面を持つクロムめっき鋼板である請求項1に記載のラミネート鋼板製造装置。外周面における軸方向の表面粗さRzが6.0~10.0μmである加熱ロールを少なくとも1つ含む複数の加熱ロールを用いて連続的に走行する鋼板を予め設定された温度まで加熱し、次いで、連続的に走行している状態で、前記予め設定された温度に加熱された鋼板上に樹脂フィルムをラミネートすることを特徴とするラミネート鋼板の製造方法。前記鋼板は、表面粗さRaが0.10~0.50μmである表面を持つクロムめっき鋼板である請求項3に記載のラミネート鋼板の製造方法。通常、食缶や飲料缶用などに使用されるラミネート鋼板の鋼板表面は表面粗度が低い場合が多い。このような鋼板を加熱ロールで加熱する場合、走行する鋼板と加熱ロールとの接触による疵の発生を防止するために、ロール表面を鏡面仕上げした加熱ロールを使用する場合が多い。加熱中に鋼板表面に疵が発生すると、ラミネート鋼板としての外観が悪くなるだけではなく、疵部分での耐食性の低下や、積層される樹脂フィルムの密着性の低下などが引き起こされる。さらには、ラミネート鋼板の絞り加工の際に、鋼板の疵がある部分で積層された樹脂フィルムが破れる虞もある。一方で、ロール表面を鏡面仕上げした加熱ロールを使用すると、加熱ロールと鋼板とを接触させて加熱した際に、加熱ロール表面上に鋼板のエッジ部分の痕エッジマークが付きやすく、耐久性に劣るという問題があった。表面の摩耗した加熱ロールで鋼板を加熱すると、鋼板の表面にもスクラッチ状の欠陥が混入する問題があり、結果として、加熱ロール自体を頻繁に交換する必要があり、ラミネート鋼板自体の生産性の低下を引き起こすことになる。また、ロール表面を鏡面仕上げした加熱ロールを使用した場合、鋼板の走行時のスリップが頻繁に生じ、その際に鋼板表面に疵が生じるという問題もあった。本発明は、上記実情に鑑みて、通板材となる被加熱鋼板表面での疵の発生が抑制され、その表面清浄性を優れたものとすることができると共に、加熱ロールの表面摩耗が抑制され、耐久性に優れたラミネート鋼板製造装置、およびラミネート鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、従来技術の問題点について鋭意検討した結果、加熱ロールの表面を所定の表面粗さRzに調整することによって、上記課題を解決できることを見出した。つまり、本発明者らは、以下の構成により上記課題が解決できることを見出した。すなわち、本発明のラミネート鋼板製造装置は、連続的に走行する鋼板を予め設定された温度まで加熱する複数の加熱ロールを備える加熱装置と、連続的に走行している状態で、予め設定された温度に加熱された鋼板上に樹脂フィルムをラミネートするラミネート装置とを備えるラミネート鋼板製造装置であって、複数の加熱ロールの少なくとも1つの加熱ロールの外周面における軸方向の表面粗さRzが6.0~10.0μmであることを特徴とする。また、本発明のラミネート鋼板製造装置において、鋼板は、表面粗さRaが0.10~0.50μmである表面を持つクロムめっき鋼板であることが好ましい。また、本発明のラミネート鋼板の製造方法は、外周面における軸方向の表面粗さRzが6.0~10.0μmである加熱ロールを少なくとも1つ含む複数の加熱ロールを用いて連続的に走行する鋼板を予め設定された温度まで加熱し、次いで、連続的に走行している状態で、予め設定された温度に加熱された鋼板上に樹脂フィルムをラミネートすることを特徴とする。また、本発明のラミネート鋼板の製造方法において、鋼板は、表面粗さRaが0.10~0.50μmである表面を持つクロムめっき鋼板であることが好ましい。本発明のラミネート鋼板製造装置およびラミネート鋼板の製造方法によれば、鋼板表面での疵の発生が抑制され、その結果、表面清浄性に優れたラミネート鋼板が得られると共に、加熱ロールの表面摩耗が抑制され、ラミネート鋼板の生産性が向上する。以下に、本発明のラミネート鋼板製造装置、および、ラミネート鋼板の製造方法について、図面を参照して説明する。<ラミネート鋼板製造装置>まず、図1を参照して、本発明のラミネート鋼板製造装置の好適実施形態を説明する。図1は、本発明のラミネート鋼板製造装置100の要部構成例を示す模式図である。図1に示すように、鋼板Sは、図示しない上流側の処理セクション、例えば、TFSティンフリースチールめっきクロムめっきセクションから本発明のラミネート鋼板製造装置100を経て下流側の処理セクション、例えば、ラミネート鋼板巻き取りセクションへ、パスライン10に沿って矢印の方向に所定の速度で連続搬送される。ラミネート鋼板製造装置100は、加熱装置12と、ラミネート装置20とから構成される。加熱装置12は、ラミネート装置20よりもパスライン10の上流側にある。なお、ラミネート鋼板製造装置100は、加熱装置12の上流側に、パスライン10に沿って、ブラシロールなどの表面を清浄処理するロールや、めっき量クロム量や板厚や表面欠陥等を計測する計測器などを備えていてもよいし、ラミネート装置20の下流側にも、フィルム表面の欠陥を監視する計測器などを備えていてもよい。以下では、まず、鋼板Sについて詳述し、その後加熱装置12、ラミネート装置20の構成について詳述する。鋼板本発明で対象とする鋼板Sは、長尺状の鋼板であり、その種類は特に制限されない。例えば、冷延鋼板、錫めっき鋼板ぶりきやクロムめっき鋼板TFSなど各種めっきが施された鋼板めっき鋼板が挙げられる。特に、得られたラミネート鋼板を缶用途に使用する場合は、TFS鋼板を使用することが好ましい。なお、鋼板Sの表面粗さRaは特に制限されないが、得られるラミネート鋼板を缶用途などに使用する場合、0.10~0.50μm程度が好ましい。表面粗さRaは、JISB0601-2001に準拠して測定する。また、めっき鋼板を使用して得られるラミネート鋼板を缶用途などに使用する場合、めっき付着量は約100~150mg/m2であることが好ましい。加熱装置加熱装置12は、上流側の処理セクションに接続され、上流側の処理セクションから連続的に搬送される走行する鋼板Sを受け入れ、樹脂フィルムFを鋼板S上にラミネートする前に、鋼板Sを樹脂フィルムFが接着可能な予め設定された温度所定温度まで加熱する装置であり、複数の加熱ロール14が配設される。加熱ロール14により、鋼板Sを加熱することにより、雰囲気加熱よりも厳密な板温調整が可能となる。鋼板Sは、加熱装置12内の複数の加熱ロール14に接触して、巻きかけられて走行する間に、所定の温度まで加熱される。加熱ロール14の表面には、硬質クロムめっき等の処理が施されているのが好ましい。加熱ロール14が硬質クロムめっき等を表面に備えることにより、鋼板Sとの接触の際に疵の発生がより抑制される。なお、硬質クロムめっき層の厚みは、50~70μmであることが好ましい。本実施形態において、加熱装置12は、加熱ロール14を8本備えるが、加熱装置12内における加熱ロール14の本数は本実施形態に限定されない。ただし、熱膨張による鋼板S表面への疵の混入防止のため、および、樹脂フィルムFを溶融ムラなく熱圧着するために、5~30本程度の加熱ロールを使用して鋼板Sを加熱することが、好ましい。本実施形態において、加熱ロール14は交互に上下に配置されており、鋼板Sはその両面を交互に上下に配置された加熱ロール14と接触させながら搬送される。なお、加熱装置12内の加熱ロール14すべてが加熱されている必要はないが、板温制御の観点からは、すべて温度制御可能とすることが好ましい。本実施形態において、加熱ロール14の加熱方式は特に限定するものではないが、例えば、その内部のロール軸に温水や蒸気を通して表面温度を調整する、または、その内部のロール軸に配置された電熱線によって表面温度を調整するなどの方法が考えられ、設定したい温度などに応じて適宜選択すればよい。加熱ロール14を8本とし、その表面温度をラインの上流側から段階的に高くした例を図2に示す。このように、表面温度をラインの上流側から段階的に高くすることにより、加熱時の鋼板Sの熱膨張をより抑制することができ、結果として鋼板S表面上での疵の発生をより抑制することができ、好ましい。図2に示すように、本実施形態において加熱ロール14の表面温度は50~280°Cの範囲で調整される。各加熱ロール14の温度調整は、各加熱ロール14とつながった図示しない温度制御装置によって実施される。なお、加熱ロール14の表面温度の範囲は、積層される樹脂フィルムFの種類によって必要な温度に適宜調整すればよい。また、加熱装置12通過後の鋼板Sの表面温度は、ラミネート装置20で使用される樹脂フィルムFの種類に基づいて決定されるが、缶用材料の場合は、例えば、200~280°Cの範囲となるように調整される。加熱ロール14の温度分布は本実施形態に限定されず、加熱ロール14がすべて同じ表面温度であってもよい。また、加熱ロール14の表面温度の範囲は、本実施形態と異なる範囲であってもよい。本発明において、加熱ロール14の外周面における軸方向の表面粗さRzは、6.0~10.0μmである。表面粗さRzが上記範囲内であれば、加熱ロール14の表面摩耗が抑制されると共に、鋼板S表面上での疵の発生も抑制される。これらの抑制効果がより優れる点で、表面粗さRzは7.0~9.0μmが好ましい。該表面粗さRzが6.0μm未満の場合、加熱ロール14の表面での摩耗が生じやすく、加熱ロール14の耐久性に劣り、摩耗が進行すると、加熱ロール14の交換が必要となり、製造ラインを停止する必要がでてくるので、結果としてラミネート鋼板の生産性が低下する。該表面粗さRzが10.0μm超の場合、鋼板S表面に疵が数多く発生し、ラミネート鋼板の表面清浄性など諸特性に劣る。なお、表面粗さRzは、JISB0601-2001に準拠して測定する。加熱ロール14の外周面の表面粗さRzを上述した範囲に調整する方法は特に制限されず、ショットブラスト法や、所定の表面粗さRzを有する型に加熱ロールを押し付けて、その表面形状を加熱ロール表面に転写する方法など公知の方法が用いられる。図1に示す本実施形態においては、すべての加熱ロール14が、上述した表面粗さRzの要件を満たす。なお、本実施形態に限られず、加熱装置中の複数の加熱ロールのうち少なくとも1つの加熱ロールが、上述した表面粗さRzの要件を満たせばよいが、すべての加熱ロールが上述した表面粗さRzの要件を満たすことが好ましい。ラミネート装置ラミネート装置20は、加熱装置12で予め設定された温度に加熱された鋼板Sが連続的に走行している状態で、鋼板S上に樹脂フィルムFをラミネートして、鋼板S表面上に樹脂フィルムFを熱融着させる装置である。ラミネート装置20は、図示しない樹脂フィルム払い出し装置と、2つのガイドロール24と、走行する鋼板Sを厚み方向両側から挟む一対のラミネートロール22を備える。樹脂フィルム払い出し装置から払い出された樹脂フィルムFはガイドロール24を介して、ラミネートロール22と予め設定された温度に加熱された鋼板Sとの間に案内され、ラミネートロール22によって鋼板S上に圧着される。ラミネートロール22は、冷却機能を備えることが好ましい。例えば、内部水冷式として冷却水を通過させることで、樹脂フィルムFが過度に加熱されるのを抑制することができる。更に、冷却水の温度を変化させることで、樹脂フィルムFの熱履歴を制御できるため、好ましい。ラミネートロール22を用いたラミネート条件については、使用される樹脂フィルムFの種類に応じて適宜設定される。例えば、ラミネートロール22の表面温度は特に制限されないが、樹脂フィルムFの密着性がより優れる点で、60~120°Cであることが好ましい。また、ラミネート開始時の温度を少なくとも樹脂フィルムFの融点以上とし、ラミネート時に樹脂フィルムFの受ける温度履歴として、樹脂フィルムFの融点以上の温度で接している時間を1~20msecの範囲とすることが好ましい。さらに、ラミネート時の加圧の程度は特に制限されないが、面圧として9.8~294N/cm21~30kgf/cm2が好ましい。この値が低すぎると、樹脂フィルムFの十分な密着性を得難い場合がある。また、加圧が大きいとラミネート鋼板の性能上は不都合がないものの、ラミネートロール22にかかる力が大きく設備的な強度が必要となり装置の大型化を招くため不経済である。なお、ラミネート装置20は一対のラミネートロール22を有しており、鋼板Sの両面に樹脂フィルムFをラミネートする。なお、鋼板Sの一方の表面主面にのみ樹脂フィルムFをラミネートする場合は、鋼板Sの一方の表面主面側にのみ樹脂フィルムFを供給すればよい。樹脂フィルムF樹脂フィルムFとしては、鋼板Sに熱融着可能であればその種類は特に制限されない。樹脂フィルムFを構成する材料としては、例えば、低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン等の変性ポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート/イソフタレート共重合樹脂、ポリカーボネート樹脂、またはこれらのブレンド樹脂などが挙げられる。<ラミネート鋼板の製造方法>次に、上記したラミネート鋼板製造装置100を用いた、ラミネート鋼板の製造方法について詳述する。まず、鋼板Sが搬送ロール図示しないによってパスライン10を下流側から上流側へ連続搬送され、加熱装置12へ搬送される。搬送速度ライン速度は特に制限されないが、通常、ラミネート鋼板の生産性の点から、100~300m/minの場合が多い。加熱装置12においては、鋼板Sは加熱装置12に設置された加熱ロール14群に接触して、所定の温度まで加熱される。なお、加熱装置12通過後の鋼板Sの表面温度は、上述したように、例えば、200~280°Cの範囲となるように調整される。水平方向に走行する鋼板Sは加熱装置12内の最後に配置される加熱ロール14を経て垂直方向に走行し、ラミネート装置20内の一対のラミネートロール22の間に搬送される。一方、樹脂フィルムFは、図示しない樹脂フィルム払い出し装置から払い出され、ガイドロール24を介して、ラミネートロール22と鋼板Sとの間に供給される。なお、この過程で樹脂フィルムFに対して加熱処理が施される場合もある。次いで、樹脂フィルムFはラミネートロール22で鋼板Sに圧着され、鋼板Sが保有する熱により鋼板Sの両面にそれぞれ熱融着する。上記方法によって得られたラミネート鋼板は、外観特性に優れると共に、耐食性および樹脂フィルムの密着性にも優れる。該ラミネート鋼板は主に、缶用途に使用される。上記図1に示した本発明のラミネート鋼板製造装置を用いて、クロムめっき鋼板板厚:0.220mm、表面粗さRa:0.25μm上に樹脂フィルムポリエチレンテレフタレートフィルムPETフィルムをラミネートしてラミネート鋼板を製造した。その際、加熱ロールの外周面の軸方向の表面粗さRzを変更して、鋼板表面に発生する疵の密度、および、加熱ロールの耐久性について検討した。なお、クロムメッキ鋼板の走行速度は200m/minであった。また、加熱装置通過後のクロムめっき鋼板の表面温度は220°Cとなるように加熱した。また、加熱ロールの表面粗さRzは、ショットブラスト法にて所定の範囲となるように調整した。得られたラミネート鋼板表面を観察し、400mm2の範囲において目視で観察可能な疵の数を測定した。なお、目視で観察可能な疵の最小の大きさは約50μm程度であった。観察の結果を表1の微小疵発生密度欄に示す。また、加熱ロールの耐久性に関して、加熱ロールの表面摩耗が目視確認でき、交換が必要となるまでの寿命によって判定した。観察の結果を表1の加熱ロールの耐久性欄に示す。表1に示されるように、加熱ロールの表面粗さRzが6.0~10.0μmの範囲内にある場合、例3~6に示すように鋼板表面上での疵の発生が抑制され、かつ、加熱ロールの耐久性も向上した。一方、加熱ロールの表面粗さRzが6.0μm未満の場合、例1~例2に示すように加熱ロールの耐久性に劣った。また、例7~9に示すように加熱ロールの表面粗さRzが10.0μm超の場合、鋼板表面で疵の発生が見られた。