aドロップ部を有するリムと、bホイール半径方向外側に放射状に延びる複数のスポーク部と、前記ホイール半径方向外側の端部に位置し前記複数のスポーク部の前記ホイール半径方向外側の先端をディスク周方向に連結するディスクフランジと、を備え、前記スポーク部間にディスク周方向に隅部を有する飾り穴が形成されているディスクと、を有し、前記リムと前記ディスクフランジ部とが接合する自動車用ホイールであって、前記ディスクフランジのうち、前記各スポーク部の半径方向外側端部に対応する部分は、前記ディスクフランジのホイール軸方向内側のディスクフランジ内側端縁よりも軸方向外側に切り欠かれた切欠き部を形成し、前記切欠き部と前記飾り穴の外周縁との最短距離a1は、前記隅部を除く前記飾り穴のディスク周方向位置における前記ディスクフランジの前記ホイール軸方向の幅a2より狭い車両用ホイール。前記ディスクフランジのうち、前記スポーク部の幅方向中心線に対応する部分は、前記切欠き部の前記ホイール軸方向の最外縁よりもホイール軸方向内側に延びる中央片を有し、当該中央片は前記リムと嵌合する請求項1記載の車両用ホイール。前記中央片と前記リムとの嵌合部が溶接接合されている請求項2記載の車両用ホイール。ところが、大きな飾り穴をディスクに設けるとディスクフランジの剛性が低くなるため、ディスクに飾り穴を開けた後にディスクフランジをプレス等により成型加工すると、飾り穴のスポーク部先端側の隅部に近接するディスクフランジが引き延ばされ、材料厚みが薄くなったり、縁が割れやすくなることが判明した。従って、本発明の目的は、スポーク部とスポーク部の先端をディスク周方向に連結するディスクフランジとをディスクが備えている場合に、成型加工時のディスクフランジの変形および飾り穴の隅部の割れを抑制するとともにホイールの耐久性を向上させた車両用ホイールを提供することにある。本発明の車両用ホイールは、aドロップ部を有するリムと、bホイール半径方向外側に放射状に延びる複数のスポーク部と、前記ホイール半径方向外側の端部に位置し前記複数のスポーク部の前記ホイール半径方向外側の先端をディスク周方向に連結するディスクフランジと、を備え、前記スポーク部間にディスク周方向に隅部を有する飾り穴が形成されているディスクと、を有し、前記リムと前記ディスクフランジ部とが接合する自動車用ホイールであって、前記ディスクフランジのうち、前記各スポーク部の半径方向外側端部に対応する部分は、前記ディスクフランジのホイール軸方向内側のディスクフランジ内側端縁よりも軸方向外側に切り欠かれて切欠き部を形成し、前記切欠き部と前記飾り穴の外周縁との最短距離a1は、前記隅部を除く前記飾り穴のディスク周方向位置における前記ディスクフランジの前記ホイール軸方向の幅a2より狭い。このような構成とすると、a1<a2となる部分が狭幅の頸部に形成されるので、プレス等の成型加工をホイール軸方向に行うと、飾り穴の周辺に所定の向きに力が働くとともに、頸部近傍の飾り穴隅部に材料が流れ込み易くなり、加工による隅部の割れを抑制できる。又、頸部は狭幅であるために幅方向に曲げやすくなることにより、飾り穴隅部の材料が飾り穴の周方向に伸ばされ難くなるため、加工による隅部の割れをさらに抑制できる。前記ディスクフランジのうち、前記スポーク部の幅方向中心線に対応する部分は、前記切欠き部の前記ホイール軸方向の最外縁よりもホイール軸方向内側に延びる中央片を有し、当該中央片は前記リムと嵌合してもよい。このような構成とすると、中央片の接合部でディスクフランジとリムを接合溶接等した場合に、リムからスポーク部側への力の伝達が有効に行われ、ホイールの耐久性が向上する。前記中央片と前記リムとの嵌合部が溶接接合されていてもよい。本発明によれば、成型加工時のディスクフランジの変形および飾り穴の隅部の割れを抑制し、ホイールの強度、組立て精度、及び耐久性が向上した車両用ホイールが得られる。以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では鋼板から製造したスチールホイールを例示するが、本発明はスチールホイールの他、板状素材の外周を絞り加工等によって折り返してフランジを形成して、ディスクに成形できる材料例えば、チタン、アルミニウム、マグネシウムおよびそれらの合金を対象とすることができる。一方、本発明ではアルミニウム、マグネシウム等から鋳造によって厚肉に一体成形された鋳造鍛造ディスクを対象としない。又、本発明によるホイールは、公式な耐久強度の規定を満たすものであることが好ましい。但し、公式な耐久強度の規定を有しない産業車両用農耕用ホイールや応急使用ホイール自動車用テンパーホイールを含む等であっても本発明を適用することができる。ここで、公式な耐久強度はJISD4103自動車部品―ディスクホイール―性能及び表示であるが、将来、規格が変わった場合は、その時点で日本工業規格JIS及び/又は国際標準化機構ISOが定めるホイールの公式な耐久強度をいう。なお、以下の説明でホイール、又はディスク半径方向外側とはホイールディスクの半径方向の外周側をいい、ホイール、又はディスク半径方向内側とはホイールディスクの半径方向の中心側をいう。又、ホイール、又はディスク軸方向外側とは、ホイールを車両に取付けた際、ホイールの軸方向から見て外側となる部分をいい、ホイール、又はディスク軸方向内側とはホイールの軸方向から見て内側車両側となる部分をいう。ディスク周方向は、ホイール周方向ともいう。図1は、本発明の第1の実施形態に係る車両用ホイール自動車用ホイール10をホイール軸方向外側から見た斜視図であり、図2は車両用ホイール10の正面図である。自動車用ホイール以下、単に、ホイールともいう10は、スチール製のリム20とディスク30とを有し、リム20とディスク30とを溶接または図示略のリベットなどの接合部材を用いるなどして一体化したツーピースホイールである。ディスク30は板材から製造され、ハブ穴31と、ハブ取付け部32と、スポーク部33と、飾り穴34と、ディスクフランジ35と、傾斜部37図3、図4参照と、突起部38とを備える。又、ディスク30は、図16、図17に示すような一般的な自動車用ホイールに採用され、傾斜部37のディスク半径方向外側部分に円周方向に連続しホイール軸方向に突出した環状突起部Zを有していない。図2に示すように、ハブ穴31はディスク30のホイール半径方向中央部に設けられ、ハブ穴31の周囲にはハブ取付け部32が設けられている。ハブ取付け部32は、ホイール軸方向と直交またはほぼ直交する平面内にあって平板状または略平板状をなしている。ハブ取付け部32にはハブ取付けボルト穴32aがハブ穴31と同心の円周上に等間隔に5個設けられているが、その数は限定されない。そして、ハブから延びたハブ取付けボルト両方共に図示略をハブ取付けボルト穴32aに挿通し、ハブ取付けボルトに図示略のハブナットを螺合することにより、ディスク30ホイール10がハブに固定される。なお、図3に示すように、ホイール軸方向Lにおいて、ハブ取付け部32のホイール軸方向内側の面は、ディスクフランジ35のホイール軸方向内側端部ディスクフランジ内側端縁35aよりもホイール軸方向外側に位置し、ディスクフランジ35の飾り穴端部ホイール軸方向L外側のディスクフランジ外側端縁35b、図4参照よりも軸方向内側に位置する。ただし、ハブ取り付け部32のホイール軸方向内側の面がディスクフランジ内側端縁35aより内側にあってもよく、ディスクフランジ外側端縁35bより外側にあってもよい。又、図2の例では、ハブ取付けボルト穴32aは、各スポーク部33の幅方向中心線Cs上に位置しているが、例えば隣接するスポーク部33の間つまり、飾り穴34のディスク周方向中央位置CD上に位置してもよい。ハブ取付け部32からホイール半径方向外側に5個の長片状のスポーク部33が放射状に延びている図2参照。スポーク部33のホイール半径方向外側の端部先端はホイール軸方向内側に折り返されて外周側曲面接続部Rを形成し、外周側曲面接続部Rはリング状周方向に断続的なものを含むのディスクフランジ35と接続している図3参照。ディスクフランジ35はホイール軸方向に沿って延び、当該軸方向においてリム20との嵌合面を形成すると共に、外周側曲面接続部Rを介して各スポーク部33を連結して強度を確保する機能を有する。一方、スポーク部33のホイール半径方向内側の端部はホイール軸方向内側に折り返されて内周側曲面接続部rを形成し、内周側曲面接続部rは傾斜部37を介してハブ取付け部32と接続している。なお、外周側曲面接続部Rと内周側曲面接続部rとの間では、スポーク部33はホイール軸方向と直交またはほぼ直交するよう延びている。外周側曲面接続部Rは、図3に示すように第1曲面部R1と第2曲面部R2、および第1曲面部R1と第2曲面部R2との間に断面がほぼ直線状に傾斜する円錐状接続部RLとを、含んでいてもよく、また、図9、図10に示すように単一の曲面接続部でもよい。さらに、図15に示すように第1曲面部R1と第2曲面部R2を有すると共に、第1曲面部R1と第2曲面部R2との間に、第3曲面部R3を含んでいても良い。ここで、図15に示すように、第3曲面部R3が第1局面部R1及び第2曲面部R2の曲率と逆向きの曲率つまり、半径方向外側から見て第3曲面部R3は半径方向内側に凹むでもよく、第3曲面部R3が第1局面部R1及び第2曲面部R2の曲率と同じ向きの曲率つまり、半径方向外側から見て第3曲面部R3は半径方向外側に膨らむでも良い。また、第3曲面部R3がその他の形状であっても良い。なお、スポーク部33の数とハブ取付けボルト穴32aの数は異なってもよい。スポーク部33を補強するため、各スポーク部33の幅方向ディスクの周方向の両端から1対の側壁部33bがホイール軸方向外側に立ち上がり、側壁部33bが立ち上がった後に各側壁部33bのホイール軸方向外側端からハブ取付け部32とほぼ平行にスポーク部33の幅方向および半径方向に延びて縁部33cを形成する。縁部33cはスポーク部33の端縁を形成する。又、側壁部33bに挟まれたスポーク部33の中央部分が底壁部33aを形成する。さらに、隣接する2つのスポーク部33、33の側壁部33b同士がハブ取付け部32近傍で接続し、突起部38を形成している。また、図3、図4に示すように、第1曲面部R1において、スポーク部33の側壁部33bの軸方向寸法が半径方向外側にいくにつれて減少し、さらに円錐状接続部RLにおいて側壁部33bが消滅すると共に端縁33cが底壁部33aに吸収され、スポーク部33の幅方向ディスクの周方向に一体となる円錐面の一部をなしても良い。なお、この例では、側壁部33bがホイール軸方向外側に立ち上がっているが、底壁部33aからホイール軸方向内側に立ち上がっていてもよい。図3に示すように、底壁部33aは、内周側曲面接続部rから外周側曲面接続部Rにかけて半径方向外側に向かうとともに、軸方向外側に延びている。又、図9および図10に示すように、底壁部33aがほぼホイール軸方向と垂直の方向にハブ取付け部32とほぼ平行に延びていても良い。又、図3と逆に、底壁部33aが内周側曲面接続部rから外周側曲面接続部Rにかけて半径方向外側に向かうとともに、軸方向内側に延びていても良い。ここで、図3に示すように、底壁部33aから端縁33cまでの側壁部33bの高さHホイール軸方向の距離を、飾り穴34のホイール半径方向内側又は外側の端部の近傍で最大とするとホイールの剛性がさらに向上する。特に、高さHの最大値が側壁部33bの板厚の2~20倍であると好ましく、4~10倍であると最も好ましい。高さHの最大値を上記範囲に規定すると、ディスク30の成形性を確保しつつホイール10の剛性を高めることができる。なお、図2に示すように、スポーク部33のディスク周方向に沿った最も狭い幅B1は、飾り穴34のディスク周方向に沿った最も広い幅B2よりも狭い。又、ディスクフランジ35とリムとの接合位置に応じて、以下のような作用が生じる。ディスクフランジ35が、ドロップ部24と嵌合されているとタイヤから働く力が分散されるため耐久性が向上する。一方、ディスクフランジ35が、内側ビードシート部22または外側ビードシート部26と嵌合されているとディスク30の直径が大きくできるので意匠性が向上する。ディスクフランジ35が、中間部22aと嵌合されていると、ディスク30の直径が大きくでき、タイヤとの接触部からも離れているので、意匠性が向上するとともに耐久性も向上する。一方、隣接する2つのスポーク部33、33と、ハブ取付け部32の外周端と、ディスクフランジ35のホイール軸方向外側の端部との間に略三角形の飾り穴34が5個画成されている。各飾り穴34のディスク周方向両側には、飾り穴34の隅部34xが形成されている。飾り穴34は通常、軽量化及び放熱のために形成されるが、三角形に限らず、楕円形、台形、あるいはその他の形状でもよい。ディスクフランジ35は、ホイール半径方向外側の端部に位置し、各スポーク部33の先端をディスク周方向に連結する。そして、図3に示すように、ディスクフランジ35がリム20のドロップ部24に嵌合され、嵌合部のホイール軸方向内側部分が溶接位置Wで溶接されている。ここで、リム20は、ホイール軸方向内側から順に、内側フランジ部21、内側ビードシート部22、中間部22a、内側サイドウォール部23、ドロップ部24、外側サイドウォール部25、外側ビードシート部26および外側フランジ部27を備える。なお、ディスクフランジ35が内側ビードシート部22または外側ビードシート部26に嵌合され接合されてもよい。また、ディスクフランジ35が中間部22aに嵌合されて接合されてもよい。なお、内側ビードシート部22又は中間部22aにディスクフランジ35が接合される場合は、ディスク30の向きが、図3に示す場合と逆の向きとなる。次に、図4を参照してディスク30の詳細な構造について説明する。ディスクフランジ35のうち、各スポーク部33の半径方向外側端部先端Sに対応する部分には、ディスクフランジ35のホイール軸方向L内側のディスクフランジ内側端縁35aよりもホイール軸方向Lの外側に切り欠かれた切欠き部36が形成されている。切欠き部36は、スポーク部33の幅方向の中心線Csに対して対称に切り欠かれている。ここで、ディスクフランジ35のうちスポーク部33の半径方向外側端部Sは、スポーク部33の外周側曲面接続部R、底壁部33a、及び端縁33cの最外周縁近傍となっている。半径方向外側端部Sは、スポーク部33とディスクフランジ35のホイール軸方向L外側との接続部分である。なお、ディスクフランジ35のディスクフランジ内側端縁35aは、ディスク周方向に沿った飾り穴34のディスク周方向中央位置CD近傍および遇部34xを除いた飾り穴34の部分におけるディスクフランジ35のホイール軸方向Lの内側縁部である。同様に、ディスクフランジ35のホイール軸方向L外側のディスクフランジ外側端縁35bは、飾り穴34のディスク周方向中央位置CD近傍および遇部34xを除いた飾り穴34の部分におけるディスクフランジ35のホイール軸方向Lの外側縁部である。切欠き部36は、ホイール軸方向L外側へ向かう凸状部として形成されている。また、図4において、ホイール軸方向Lに沿って切欠き部36の最外側の縁以下、切欠き最外縁という36bはディスクフランジ外側端縁35bよりもホイール軸方向Lの内側に位置している。この切欠き最外縁36bは、ディスク30の嵌合ディスクフランジ部35p図3、図5、図8、図9、図10、図15参照。ディスクフランジ35のうち、リム20図3ではドロップ部24と嵌合する部分であって、ディスク30の最外径部分をホイール軸方向L外側に突き抜けて、嵌合ディスクフランジ部35pをディスク周方向に分断している。その結果、切欠き部36の一部は、ディスク30とリム20との嵌合部を構成する。そして、図1及び図14に示すように、ディスク30とリム20とを組み立てた状態で、切欠き部36の一部切欠き最外縁36bが嵌合ディスクフランジ部35pとリム20との嵌合部よりも軸方向Lの外側に表出して小飾り穴34sを形成する。ただし、切欠き最外縁36bは、ディスクフランジ外側端縁35bよりホイール軸方向Lの外側に位置してもよく、嵌合ディスクフランジ部35pをホイール軸方向外側に突き抜けて分断していなくてもよい。ディスクフランジ35のうち、スポーク部33の幅方向中心線Csに対応する部分は、切欠き最外縁36bよりもホイール軸方向Lの内側に延びて切欠き部36を分離または浅くする中央片39を形成しており、その結果、中央片39のディスク周方向両側に切欠き最外縁36bが形成されている。切欠き36は、ホイールの強度および重量バランスのために、スポーク部33の幅方向中心線Csに関して対象になっていることが好ましいが、対称性は多少ずれてもよい。この中央片39は、リム20のドロップ部24リム20との嵌合部に嵌合して、溶接されている。なお、中央片39のホイール軸方向L内側の端縁以下、中央片端縁とう39aは、ディスクフランジ内側端縁35aよりも軸方向L外側の位置まで延びている。又、切欠き最外縁36bは、ディスクフランジ外側端縁35bよりもホイール軸方向L内側に位置する。図5はディスク30のスポーク部33の半径方向外側から見た側面図を示す。切欠き部36と飾り穴34の外周縁との最短距離a1は、隅部34xを除く飾り穴34のディスク周方向位置図5の例では周方向位置の代表的な例として、中央位置CD近傍を採用するにおけるディスクフランジ35のホイール軸方向Lの幅a2より狭くなっている。このように、ディスクフランジ35のうち、ディスクフランジの軸方向内側の端縁切欠き部36を含む。と、飾り穴34の外周縁との距離が最短a1となる部分は、ディスクフランジ35の他の部分より狭幅の頸部35nを形成し、頸部35nは、飾り穴34のスポーク部先端側の隅部34xに近接している。なお、隅部34xを除く飾り穴34のディスク周方向位置としては、隅部34xを除いた飾り穴34のディスク軸方向内側ディスク半径方向外側の周縁のうち最もディスク軸方向内側ディスク半径方向外側に位置する部分とする。図4~図8に示すように、隅部34xを除く飾り穴34のディスク軸方向内側ディスク半径方向外側の周縁のディスクフランジ35の軸方向の幅はほぼ一定であるので、どの部分の位置を採用してもよい。そして、a1<a2とすると狭幅の頸部35nが形成されるので、ディスクフランジの成形工程においてプレス等の成型加工をホイール軸方向Lに行うと、図5に示すように飾り穴34の周辺に矢印P2飾り穴のスポーク部側の部分に働く力および矢印P3飾り穴のディスクフランジ側の部分に働く力の向きに力が働くとともに、頸部35n近傍の隅部34xに材料が流れ込み易くなり図5の矢印P1、加工による隅部34xの割れを抑制できる。又、頸部35nは狭幅であるために幅方向ホイール軸方向L、ディスクフランジ35の面方向に曲げやすくなる。このことにより、隅部34xの材料が飾り穴の周方向ディスクフランジ35の面方向に伸ばされ難くなるため、プレス等の成型加工による隅部34xの割れをさらに抑制できる。さらに、切欠き部36を設けることで、ディスクの軽量化を図ることができる。但し、a1が小さ過ぎると、ディスク30ホイール10の強度や耐久性が低下するので、a1はディスクフランジ35の板厚以上とする。好ましくは、a2/3≦a1とし、より好ましくは、a2/2≦a1とする。図6は、切欠き部36を設けない従来のディスク300のスポーク部33の半径方向外側から見た側面図を示す。切欠き部36を設けない場合、隅部34xでの飾り穴34の外周縁との距離が最短になる部分の幅a3は、幅a2以上となる。この場合、プレス等の成型加工をホイール軸方向Lに行うと、飾り穴34の周辺に矢印P2および矢印P3の向きに力が働くが、a3≧a2であるために隅部34xに材料が流れ込み難くなり、また幅a3の部分が広幅のために隅部34xでディスクフランジ35が曲げにくく、遇部34x周辺の材料の伸ばし量が大きくなってしまうため、プレス等の成型加工により隅部34xの割れが生じ易い。なお、図7に示すように、中央片端縁39aは、ディスクフランジ内側端縁35aと軸方向Lで同じ位置でもよく図7の符号39a2、ディスクフランジ内側端縁35aより軸方向Lの内側に位置してもよい図7の符号39a3。特に、図4又は図5に示すように、中央片端縁39aがディスクフランジ内側端縁35aより軸方向Lの外側で、かつ軸方向Lに沿って嵌合ディスクフランジ部35p図9、図10参照の形成範囲内に位置すると、ホイールの耐久性、軽量化、生産コストにおいて有利である。図8は、本発明の第2実施形態にかかる自動車用ホイールのディスク30xの側面図を示す。ディスク30xのディスクフランジ35のうち、各スポーク部33の半径方向外側端部Sに対応する部分は、ディスクフランジ35のホイール軸方向L内側のディスクフランジ内側端縁35aよりもホイール軸方向Lの外側に切り欠かれて切欠き部36xを形成している。切欠き部36xは、スポーク部33の幅方向の中心線Csに対して対称に切り欠かれている。各切欠き部36xは、ホイール軸方向L外側へ向かう一つの凸状曲線として形成されている。又、最外縁36xbは、ディスクフランジ外側端縁35bよりもホイール軸方向Lの内側に位置する。ただし、最外縁36xbは、ディスクフランジ外側端縁35bよりもホイール軸方向Lの外側に位置していてもよい。ディスク30xにおいても、a1<a2となるので、プレス等の成型加工による飾り穴34の隅部の割れを抑制できる。なお、図3に示す溶接位置において、図4に示すように、ディスクフランジ35のうち切欠き部36図8においては36xに隣接し、スポーク部33の幅方向中心線Csからディスク周方向に離れた側の切欠き部36の近傍の接合部w1でディスクフランジ35とリムを接合溶接等すると、リムからスポーク部33側への力の伝達が有効に行われ、ホイールの耐久性が向上する。又、中央片39を有している場合には、中央片39の接合部w2中央片端縁39aでディスクフランジ35とリムを接合溶接等すると、リムからスポーク部33側への力の伝達が有効に行われ、ホイールの耐久性が向上する。一方、切欠き部3636xからディスク周方向に離れ、飾り穴34のディスク周方向中央位置CDを含む接合部w3でディスクフランジ35とリムを接合溶接等すると、スポーク部33の剛性が高すぎる場合に、スポーク部33特に外周側曲面接続部Rに掛かる応力を低減し、ホイールの耐久性が向上する。なお、本発明の自動車用ホイールは、スポーク部と大きな飾り穴とを有し、アルミホイールに似た外観を得ることを特徴としており、溶接部が外部から見えないよう、上記した接合部w1~w3のうちホイール軸方向Lの内側で溶接するのが好ましい。但し、ホイール軸方向Lの外側で溶接することを禁止するものではない。同様に、外部から見たとき、ディスクフランジがリムから突出して見えないよう、飾り穴に隣接するディスクフランジ外側端縁35bがドロップ部のホイール軸方向外側端外側サイドウォール部25より内側に位置することが好ましい。又、図9に示すように、ディスクフランジ35が、対応するリム20の嵌合部分と平行な嵌合ディスクフランジ部35pと、スポーク部33および飾り穴34の縁と接続する接続ディスクフランジ部35tとからなっていてもよい。この場合、接続ディスクフランジ部35tの先端ホイール軸方向Lの外側がスポーク部33および飾り穴34に向けて拡径しており、接続ディスクフランジ部35tの先端にスポーク部33および飾り穴34が接続されている。ここで、嵌合ディスクフランジ部35pと接続ディスクフランジ部35tの半径の差段付きの量d1は、ディスクフランジ35の板厚例えば5mm、さらに一般的には、2.5mm~8mmより小さいことが望ましい。さらに望ましくは、段付きの量d1は、0.5mm以上でディスクフランジ35の板厚以下が望ましい。段付きの量d1が0.5mm以上でディスクフランジ35の板厚以下であると、ディスクフランジ35の剛性が向上し、結果としてホイール10の耐久性が向上する。また、この段付き部分により、リム20とディスク30の組付け時にリム20とディスク30とのホイール軸方向の位置決めが容易となる。段付きの量d1が0.5mmより小さいとホイール軸方向の位置決めの効果が少なくなってしまう。段付きの量d1がディスクフランジ35の板厚より大きくてもよいが、ディスク30の成形性が悪化することがある。一方、図3、図5および図10に示すように、ディスクフランジ35が、対応するリム20の嵌合部分と平行な嵌合ディスクフランジ部35pと、スポーク部33および飾り穴34の縁と接続する接続ディスクフランジ部35t2とからなっていてもよい。この場合、接続ディスクフランジ部35t2の先端ホイール軸方向Lの外側がスポーク部33および飾り穴34に向けて縮径しており、接続ディスクフランジ部35t2の先端にスポーク部33および飾り穴34が接続されている。ここで、嵌合ディスクフランジ部35pと接続ディスクフランジ部35t2の半径の差段付きの量d2は、ディスクフランジ35の板厚より小さいことが望ましい。さらに望ましくは、段付きの量d2は、0.5mm以上でディスクフランジ35の板厚以下が望ましい。段付きの量d2が0.5mm以上でディスクフランジ35の板厚以下であると、ディスクフランジ35の剛性が向上し、結果としてホイール10の耐久性が向上する。また、リム20とディスク30の組付け時にリム20とディスク30との嵌合が容易となる。段付きの量d2が0.5mmより小さいと、リム20とディスク30との嵌合が締り嵌めとなっているため、段付きが少なくなるようにディスク30が変形して、そのため段付きの効果が少なくなる。段付きの量d2がディスクフランジ35の板厚より大きくてもよいが、ディスク30の成形性が悪化するとともに、飾り穴34が小さくなり意匠性が低下することがある。なお、ホイール軸方向Lにおいて、嵌合ディスクフランジ部35pと接続ディスクフランジ部35t又は35t2との合計幅Wtは、スポーク部33の最も狭い幅B1及び飾り穴34の最も広い幅B2のいずれよりも狭い図2参照。又、図9、図10に示す接続ディスクフランジ部35t又は35t2を有しない場合、嵌合ディスクフランジ部35pの幅Wfは、スポーク部33の最も狭い幅B1及び飾り穴34の最も広い幅B2のいずれよりも狭い。次に、図13~図15を参照し、本発明の第一実施形態のさらに別の変形例にかかる自動車用ホイール10yについて説明する。図13は、自動車用ホイール10yにおけるディスク30yの斜視図であり、図14は自動車用ホイール10yの斜視図である。又、図15は、ディスク30yのスポーク部を、ホイール軸を通りホイール半径方向に沿って切断したときの部分断面図である。なお、自動車用ホイール10yは、ディスク30yの切欠き部136の形状が異なること以外は、図1~図5に記載の自動車用ホイール10及びディスク30と同一であるので、同一部分については同一符号を付して説明を省略する。図13に示すように、切欠き部136の軸方向外側端に位置する切欠き最外縁136bは、ディスクフランジ外側端縁35bより軸方向外側に延び、スポーク部33の側壁部33b及び底壁部33aに達している。このため、それぞれのスポーク部33において、1対の側壁部33bの半径方向外側端および1対の端縁33cの半径方向外側端の部分は、切欠き部136によってディスク周方向に切り離されている。また、ディスクフランジ35も同様に、切欠き部136によってディスク周方向に切り離されている。そして、切欠き最外縁136bがディスクフランジ外側端縁35bよりもホイール軸方向Lの外側に位置しているため、図14に示すようにディスク30をリム20に嵌合して組み立てても、切欠き部136の一部切欠き最外縁136bが嵌合ディスクフランジ部35pとリム20との嵌合部よりも軸方向Lの外側に表出して小飾り穴134sを形成することになる。本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、スポーク部や飾り穴の形状は限定されず、これらの個数も複数であれば制限はない。又、スポーク部の側壁部の形状や個数も限定されず、側壁部の突出方向も制限はない。さらに、スポーク部に軽量化のための穴が開口していてもよい。図4に示すように、切欠き部36を有するディスク30のプレス等による成型加工時の歪を、飾り穴34の隅部近傍について調査した。なお、a1=25mmとし、a2=60mmとした。比較のため、図6に示すように切欠き部を有さず、幅a3=a2=60mmとしたディスク300を同様に調査した。得られた結果を図11、図12に示す。図11に示すように、ディスク30に切欠き部36を設けると、飾り穴34の隅部近傍の歪dの最大値は約50となった。一方、図12に示すように、ディスク300に切欠き部を設けない場合、飾り穴34の隅部近傍の歪dの最大値は約90に達し、隅部の割れを引き起こしやすいことが判明した。