"ワークの表面上に設定された被加飾領域に対してレーザーを照射する複数のレーザー照射工程を経て、熱可塑性樹脂製の車両用加飾部品を製造する方法であって、前記複数のレーザー照射工程は、前記被加飾領域にレーザーを照射して前記被加飾領域の表層部分を溶融させることにより、気泡を含む発泡層を形成する発泡層形成工程と、前記発泡層にレーザーを照射して、前記発泡層の表層部分を溶融させて凝固させることにより、前記発泡層の表層部分を覆うように凝固層を形成する凝固層形成工程とを含み、前記発泡層に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーが、前記被加飾領域に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定されることを特徴とする車両用加飾部品の製造方法。前記発泡層に照射されるレーザーの出力を前記被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくすることを特徴とする請求項1に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記ワークが黒色のABS樹脂である場合、前記被加飾領域に照射されるレーザーの出力は20MW/cm2以上であり、前記発泡層に照射されるレーザーの出力は8MW/cm2以上20MW/cm2未満であることを特徴とする請求項2に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記ワークが黒色のPP樹脂である場合、前記被加飾領域に照射されるレーザーの出力は15MW/cm2以上であり、前記発泡層に照射されるレーザーの出力は6MW/cm2以上15MW/cm2未満であることを特徴とする請求項2に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記ワークが黒色のPC/ABS樹脂である場合、前記被加飾領域に照射されるレーザーの出力は21MW/cm2以上であり、前記発泡層に照射されるレーザーの出力は11MW/cm2以上21MW/cm2未満であることを特徴とする請求項2に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記被加飾領域に照射されるレーザーは気体レーザーであり、前記発泡層に照射されるレーザーは前記気体レーザーよりも低出力の固体レーザーであることを特徴とする請求項2乃至5のいずれか1項に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記発泡層に照射されるレーザーの照射時間を前記被加飾領域に照射されるレーザーの照射時間よりも短くすることを特徴とする請求項1に記載の車両用加飾部品の製造方法。前記発泡層に照射されるレーザーの照射面積が、前記被加飾領域に照射されるレーザーの照射面積よりも大きいことを特徴とする請求項1乃至7のいずれか1項に記載の車両用加飾部品の製造方法。ワークの表面上に設定された被加飾領域にレーザー被加工部が形成された熱可塑性樹脂製の車両用加飾部品であって、前記レーザー被加工部は、前記被加飾領域に形成され、気泡を含む発泡層と、前記発泡層上にて前記発泡層を覆うように形成され、前記発泡層よりも薄い凝固層とからなることを特徴とする車両用加飾部品。前記凝固層の形成領域の面積が、前記発泡層の形成領域の面積よりも大きくなっていることを特徴とする請求項9に記載の車両用加飾部品。しかしながら、比較的強い出力のレーザーを照射する場合には、形成される発泡層61の強度が気泡63の存在によって低くなるため、発泡層61の耐傷付き性が著しく低下してしまう。また、比較的弱い出力のレーザーを照射する場合には、形成される凝固層62の描画痕が浅くなるため、コントラストが弱すぎる絵柄しか得ることができず、ワーク60に要求される意匠性を十分に確保することができなくなる。本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐傷付き性を高めつつ、意匠性を確保することが可能な車両用加飾部品の製造方法を提供することにある。また、別の目的は、耐傷付き性を高めつつ意匠性を高めた車両用加飾部品を提供することにある。上記課題を解決するために、手段1に記載の発明は、ワークの表面上に設定された被加飾領域に対してレーザーを照射する複数のレーザー照射工程を経て、熱可塑性樹脂製の車両用加飾部品を製造する方法であって、前記複数のレーザー照射工程は、前記被加飾領域にレーザーを照射して前記被加飾領域の表層部分を溶融させることにより、気泡を含む発泡層を形成する発泡層形成工程と、前記発泡層にレーザーを照射して、前記発泡層の表層部分を溶融させて凝固させることにより、前記発泡層の表層部分を覆うように凝固層を形成する凝固層形成工程とを含み、前記発泡層に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーが、前記被加飾領域に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定されることを特徴とする車両用加飾部品の製造方法をその要旨とする。手段1に記載の発明によれば、発泡層形成工程において発泡層を形成した後、凝固層形成工程において発泡層の表層部分を覆うように凝固層を形成することにより、強度の低い発泡層が強度の高い凝固層によって保護されるため、発泡層及び凝固層が形成される被加飾領域の耐傷付き性を高めることができる。しかも、発泡層に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーを被加飾領域に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定することにより、発泡層の表層部分を覆う凝固層を薄く形成できる。その結果、強いコントラストを有する発泡層の意匠を、凝固層を介して視認することができるため、被加飾領域の耐傷付き性を高めたとしても、ワークの意匠性を十分に確保することができる。ここで、車両用加飾部品を形成する熱可塑性樹脂の好適例としては、ABS樹脂、PP樹脂ポリプロピレン樹脂、PC/ABS樹脂、PC樹脂ポリカーボネート樹脂、PMMA樹脂アクリル樹脂、POM樹脂ポリアセタール樹脂、PBT樹脂ポリブチレンテレフタレート樹脂、PET樹脂ポリエチレンテレフタレート樹脂などが挙げられる。また、発泡層に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーを、非加飾領域に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定する方法としては、発泡層に照射されるレーザーの出力を被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくすること手段2や、発泡層に照射されるレーザーの照射時間を被加飾領域に照射されるレーザーの照射時間よりも短くすること手段7などが挙げられる。なお、発泡層に照射されるレーザーの出力を被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくする場合であって、ワークが例えば黒色のABS樹脂である場合、被加飾領域に照射されるレーザーの出力は20MW/cm2以上であることが好ましく、特には、20MW/cm2以上20GW/cm2未満であることが好ましい手段3。仮に、被加飾領域に照射されるレーザーの出力が20MW/cm2未満になると、被加飾領域にレーザーを照射して被加飾領域の表層部分を溶融させたとしても、溶融させた表層部分を十分に発泡させることができないため、発泡層を上手く形成できない可能性がある。一方、被加飾領域に照射されるレーザーの出力が20GW/cm2以上になると、レーザーがワークを貫通するおそれがある。また、発泡層に照射されるレーザーの出力を被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくする場合であって、ワークが例えば黒色のABS樹脂である場合、発泡層に照射されるレーザーの出力は8MW/cm2以上20MW/cm2未満であることが好ましい手段3。仮に、発泡層に照射されるレーザーの出力が8MW/cm2未満になると、発泡層にレーザーを照射して発泡層の表層部分を溶融させようとしても、発泡層の表層部分を十分に溶融させることができないため、凝固層を形成できない可能性がある。一方、発泡層に照射されるレーザーの出力が20MW/cm2以上になると、溶融させた発泡層の表層部分が再び発泡するおそれがある。しかも、最悪の場合、レーザーがワークを貫通するおそれもある。また、発泡層に照射されるレーザーの出力を被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくする場合であって、ワークが例えば黒色のPP樹脂である場合、被加飾領域に照射されるレーザーの出力は15MW/cm2以上であり、発泡層に照射されるレーザーの出力は6MW/cm2以上15MW/cm2未満であることが好ましい手段4。仮に、被加飾領域に出力されるレーザーの出力が15MW/cm2未満になると、被加飾領域にレーザーを照射して被加飾領域の表層部分を溶融させたとしても、溶融させた表層部分を十分に発泡させることができないため、発泡層を上手く形成できない可能性がある。また、発泡層に照射されるレーザーの出力が6MW/cm2未満になると、発泡層にレーザーを照射して発泡層の表層部分を溶融させようとしても、発泡層の表層部分を十分に溶融させることができないため、凝固層を形成できない可能性がある。一方、発泡層に照射されるレーザーの出力が15MW/cm2以上になると、溶融させた発泡層の表層部分が再び発泡するおそれがある。しかも、最悪の場合、レーザーがワークを貫通するおそれもある。さらに、発泡層に照射されるレーザーの出力を被加飾領域に照射されるレーザーの出力よりも小さくする場合であって、ワークが例えば黒色のPC/ABS樹脂である場合、被加飾領域に照射されるレーザーの出力は21MW/cm2以上であり、発泡層に照射されるレーザーの出力は11MW/cm2以上21MW/cm2未満であることが好ましい手段5。仮に、被加飾領域に照射されるレーザーの出力が21MW/cm2未満になると、被加飾領域にレーザーを照射して被加飾領域の表層部分を溶融させたとしても、溶融させた表層部分を十分に発泡させることができないため、発泡層を上手く形成できない可能性がある。また、発泡層に照射されるレーザーの出力が11MW/cm2未満になると、発泡層にレーザーを照射して発泡層の表層部分を溶融させようとしても、発泡層の表層部分を十分に溶融させることができないため、凝固層を形成できない可能性がある。一方、発泡層に照射されるレーザーの出力が21MW/cm2以上になると、溶融させた発泡層の表層部分が再び発泡するおそれがある。しかも、最悪の場合、レーザーがワークを貫通するおそれもある。なお、被加飾領域に照射されるレーザー及び発泡層に照射されるレーザーは、互いに同じ種類のものであってもよいし、互いに異なる種類のものであってもよい。被加飾領域に照射されるレーザー及び発泡層に照射されるレーザーが互いに異なる種類である場合、例えば、被加飾領域に照射されるレーザーは気体レーザーであり、発泡層に照射されるレーザーは気体レーザーよりも低出力の固体レーザーであることが好ましい手段6。このようにすれば、発泡層に照射されるレーザーよりも高出力のレーザーを用いて被加飾領域を照射するため、発泡層に照射されるレーザーと同じ種類のレーザーを用いて被加飾領域を照射する場合に比べて、発泡層を短時間で形成することができる。よって、車両用加飾部品の製造効率が向上する。ここで、気体レーザーとしては、CO2レーザー、He-Neレーザー、Arレーザー、エキシマレーザーなどが挙げられる。また、固体レーザーとしては、YAGレーザー、ルビーレーザー、ガラスレーザーなどが挙げられる。手段8に記載の発明は、手段1乃至7のいずれか1つにおいて、発泡層に照射されるレーザーの照射面積が、被加飾領域に照射されるレーザーの照射面積よりも大きいことをその要旨とする。手段8に記載の発明によれば、発泡層の表層部分を凝固層によって確実に覆うことができるため、発泡層を凝固層によって確実に保護することができる。ゆえに、発泡層及び凝固層が形成される被加飾領域の耐傷付き性をよりいっそう高めることができる。手段9に記載の発明は、ワークの表面上に設定された被加飾領域にレーザー被加工部が形成された熱可塑性樹脂製の車両用加飾部品であって、前記レーザー被加工部は、前記被加飾領域に形成され、気泡を含む発泡層と、前記発泡層上にて前記発泡層を覆うように形成され、前記発泡層よりも薄い凝固層とからなることを特徴とする車両用加飾部品をその要旨とする。手段9に記載の発明によれば、発泡層の表層部分を覆うように凝固層が形成されるため、強度の低い発泡層が強度の高い凝固層によって保護される。よって、発泡層及び凝固層からなるレーザー被加工部の耐傷付き性を高めることができる。しかも、凝固層が発泡層よりも薄いため、強いコントラストを有する発泡層の意匠を、凝固層を介して視認することができる。よって、レーザー被加工部の耐傷付き性を高めたとしても、ワークの意匠性を十分に確保することができる。手段10に記載の発明は、手段9において、前記凝固層の形成領域の面積が、前記発泡層の形成領域の面積よりも大きくなっていることをその要旨とする。手段10に記載の発明によれば、発泡層の表層部分を凝固層によって確実に覆うことができるため、発泡層を凝固層によって確実に保護することができる。ゆえに、発泡層及び凝固層からなるレーザー被加工部の耐傷付き性をよりいっそう高めることができる。以上詳述したように、手段1~8に記載の発明によると、耐傷付き性を高めつつ、意匠性を確保することが可能である。以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。図1~図3に示されるように、自動車用加飾部品1車両用加飾部品は、黒色の熱可塑性樹脂本実施形態ではABS樹脂によって形成され、立体形状のワーク2を備えている。本実施形態の自動車用加飾部品1は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。また、ワーク2は、凸状湾曲面であるワーク表面3aと、ワーク表面3aの反対側に位置する凹状湾曲面であるワーク裏面3bとを有している。さらに、ワーク2には、パワーウィンドウスイッチ図示略を取り付けるためのスイッチ取付孔6と、ドアロックスイッチ図示略を取り付けるためのスイッチ取付孔7とが設けられている。これらスイッチ取付孔6,7は、ワーク表面3a及びワーク裏面3bを貫通している。そして、ワーク2においてスイッチ取付孔6,7を除く表面ワーク表面3a上には被加飾領域4が設定されている。さらに、ワーク2における被加飾領域4には、それぞれ同一方向に延びる多数の筋彫り部5レーザー被加工部が形成されている。各筋彫り部5は、ワーク2内に埋設された状態で直線的に延びており、発泡層11及び凝固層12を積層することによって構成されている。発泡層11は、被加飾領域4に形成され、多数の気泡10を含む層である。なお、発泡層11の幅は、50μm以上100μm以下本実施形態では100μmに設定され、発泡層11の厚さは、5μm以上30μm以下本実施形態では20μmに設定されている。図2,図3に示されるように、凝固層12は、発泡層11上において発泡層11の上面全体を覆うように形成されている。凝固層12の幅は、100μm以上200μm以下本実施形態では150μmに設定されている。即ち、凝固層12の幅は発泡層11の幅100μmよりも大きく設定されている。また、凝固層12の長さは、発泡層11の長さ、ひいては筋彫り部5の長さと等しくなっている。よって、凝固層12の形成領域の面積は、発泡層11の形成領域の面積よりも大きくなっている。また、凝固層12の厚さは、5μm以下本実施形態では5μmに設定されている。即ち、凝固層12の厚さは、発泡層11の厚さ20μmよりも薄く、かつ、凝固層12を介して発泡層11が視認可能となる程度に形成されている。なお、凝固層12の上面は、ワーク表面3aよりも1μm程度下方に位置している。次に、自動車用加飾部品1を製造するための表面加飾システム20について説明する。図4に示されるように、表面加飾システム20は、レーザー照射装置22及びワーク変位ロボット23を備えている。レーザー照射装置22は、レーザーL1,L2本実施形態では、波長1064nmのYAGレーザーを発生させるレーザー発生部31と、レーザーL1,L2を偏向させるレーザー偏向部32と、レーザー発生部31及びレーザー偏向部32を制御するレーザー制御部33とを備えている。レーザー偏向部32は、レンズ35と反射ミラー36とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ35及び反射ミラー36の位置を変更することにより、レーザーL1,L2の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザー制御部33は、レーザーL1,L2の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。また、ワーク変位ロボット23は、ロボットアーム29と、ロボットアーム29の先端に設けられたワーク支持部30とを備えている。ワーク支持部30は、ワーク2を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット23は、ロボットアーム29を駆動してワーク2の位置及び角度を変更することにより、ワーク2のワーク表面3aに対するレーザーL1,L2の照射位置や照射角度を変更するようになっている。次に、表面加飾システム20の電気的構成について説明する。図4に示されるように、表面加飾システム20は、システム全体を統括的に制御する制御装置24を備えている。制御装置24は、CPU40、メモリ41及び入出力ポート42等からなる周知のコンピュータにより構成されている。CPU40は、レーザー照射装置22及びワーク変位ロボット23に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。なお、メモリ41には、レーザー照射を行うためのレーザー照射データが記憶されている。レーザー照射データは、CADデータを変換することによって得られるデータであり、CADデータは、筋彫り部5が形成された被加飾領域4を示す画像データを変換することによって得られるデータである。なお、画像データは、筋彫り部5を形成するための描画領域からなっている。そして、描画領域には、複数の描画ドットレーザー照射部が散点的本実施形態では格子状に形成されている。また、メモリ41には、レーザー照射に用いられるレーザー照射パラメータレーザーL1,L2の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなどを示すデータが記憶されている。次に、自動車用加飾部品1の製造方法を説明する。まず、黒色の熱可塑性樹脂本実施形態ではABS樹脂を用いて所定の立体形状に成形したワーク2を準備する。なお、ワーク2は、作業者によってワーク変位ロボット23のワーク支持部30図4参照にセットされる。次に、CPU40は、メモリ41に記憶されているレーザー照射データを読み出し、読み出したレーザー照射データに基づいて駆動信号を生成し、生成した駆動信号をワーク変位ロボット23に出力する。ワーク変位ロボット23は、CPU40から出力された駆動信号に基づいてロボットアーム29を駆動し、ワーク支持部30に支持されたワーク2を、被加飾領域4を構成する特定の照射範囲に対してレーザーL1を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク支持部30に支持されたワーク2の角度を調節し、特定の照射範囲に対するレーザーL1の照射角度を調節する。そして、レーザー照射工程を行い、CPU40は、メモリ41に記憶されているレーザー照射データに基づき、ワーク2のワーク表面3a上に設定された被加飾領域4に対してレーザーL1,L2を照射する。詳述すると、まず、発泡層形成工程において、CPU40は、メモリ41に記憶されている発泡層形成用のレーザー照射データを読み出し、読み出した発泡層形成用のレーザー照射データに基づいて発泡層形成用の駆動信号を生成し、生成した発泡層形成用の駆動信号をレーザー照射装置22に出力する。レーザー照射装置22は、CPU40から出力された発泡層形成用の駆動信号に基づいて、被加飾領域4を構成する特定の照射範囲にレーザーL1を照射する。なお、レーザー照射装置22のレーザー制御部33は、レーザー発生部31からレーザーL1を照射させ、筋彫り部5のパターンに応じてレーザー偏向部32を制御する。この制御により、レーザーL1の照射位置や焦点位置を変更して被加飾領域4の表層部分を溶融昇華または脆化させ、上端部11aがワーク2のワーク表面3aから盛り上がるように発泡層11を形成する図5a参照。なお、ワーク表面3aからの発泡層11の突出部分の高さ上端部11aの高さは、5μm以上20μm以下本実施形態では10μmとなる。そして、特定の照射範囲に対するレーザーL1の照射が終了すると、CPU40は、ワーク変位ロボット23のロボットアーム29を駆動させる制御を行い、ワーク支持部30に支持されたワーク2を、被加飾領域4における特定の照射範囲とは別の照射範囲に対してレーザーL1を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク2の角度を調節し、別の照射範囲に対するレーザーL1の照射角度を調節する。その後、別の照射範囲に対してレーザーL1の照射が実行される。別の照射範囲に対するレーザーL1の照射が終了すると、CPU40は、ワーク変位ロボット23のロボットアーム29を駆動させる制御を行い、ワーク支持部30に支持されたワーク2を、特定の照射範囲に対してレーザーL2を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク2の角度を調節し、特定の照射範囲に対するレーザーL2の照射角度を調節する。続く凝固層形成工程において、CPU40は、メモリ41に記憶されている凝固層形成用のレーザー照射データを読み出し、読み出した凝固層形成用のレーザー照射データに基づいて凝固層形成用の駆動信号を生成し、生成した凝固層形成用の駆動信号をレーザー照射装置22に出力する。レーザー照射装置22は、CPU40から出力された凝固層形成用の駆動信号に基づいて、特定の照射範囲に位置する発泡層11に対してレーザーL2を照射する。なお、レーザー制御部33は、レーザー発生部31からレーザーL2を照射させ、発泡層11のパターンに応じてレーザー偏向部32を制御する。この制御により、レーザーL2の照射位置や焦点位置を変更し、発泡層11の表層部分具体的には上端部11aを溶融昇華または脆化させて凝固させ、発泡層11の表層部分を覆うように凝固層12を形成する図5b参照。なお、凝固層12の上面は、冷却されて凝固する際に、ワーク表面3aよりも下方に位置するようになる。そして、特定の照射範囲内の発泡層11に対するレーザーL2の照射が終了すると、CPU40は、ワーク変位ロボット23のロボットアーム29を駆動させる制御を行い、ワーク支持部30に支持されたワーク2を、上記した別の照射範囲に対してレーザーL2を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク2の角度を調節し、別の照射範囲に対するレーザーL2の照射角度を調節する。その後、別の照射範囲に位置する発泡層11に対してレーザーL2の照射が実行される。そして、別の照射範囲に対するレーザーL2の照射が終了すると、図1~図3に示す自動車用加飾部品1が完成する。なお、発泡層11に照射されるレーザーL2の単位面積当たりのエネルギーは、被加飾領域4に照射されるレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定されている。本実施形態では、レーザーL2の出力をレーザーL1の出力よりも小さくすることにより、レーザーL2の単位面積当たりのエネルギーをレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さくしている。その結果、レーザーL2の照射によって形成される凝固層12の厚さ5μmは、レーザーL1の照射によって形成される発泡層11の厚さ20μmよりも小さくなる。なお、レーザーL1の出力は20MW/cm2以上本実施形態では40MW/cm2に設定され、レーザーL2の出力は8MW/cm2以上20MW/cm2未満本実施形態では15MW/cm2に設定されている。また、レーザーL2の照射面積は、レーザーL1の照射面積よりも大きく設定されるため、レーザーL2の照射によって形成される凝固層12の形成領域の面積は、レーザーL1の照射によって形成される発泡層11の形成領域の面積よりも大きくなる。その結果、発泡層11が凝固層12を介して視認可能となる。従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。1本実施形態の自動車用加飾部品1の製造方法では、発泡層形成工程において発泡層11を形成した後、凝固層形成工程において発泡層11の表層部分を覆うように凝固層12を形成する。その結果、強度の低い発泡層11が強度の高い凝固層12によって保護されるため、発泡層11及び凝固層12が形成される被加飾領域4の耐傷付き性を高めることができる。しかも、発泡層11に照射されるレーザーL2の単位面積当たりのエネルギーを被加飾領域4に照射されるレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーを小さく設定することにより、発泡層11の表層部分を覆う凝固層12を薄く形成できる。その結果、強いコントラストを有する発泡層11の意匠を、凝固層12を介して視認することができるため、被加飾領域4の耐傷付き性を高めたとしても、ワーク2の意匠性を十分に確保することができる。2本実施形態では、レーザーL2の出力を調整することのみによって、強度の高い凝固層12を形成しているため、凝固層12の形成に際して材料を変更したりしなくても済む。よって、製造コストを抑えつつ、被加飾領域4の耐傷付き性を高めることができる。また、発泡層11の表層部分を覆うように凝固層12を形成しているため、発泡層11と凝固層12とによって奥行き感のある装飾を表現することができる。3本実施形態の自動車用加飾部品1は、黒色の熱可塑性樹脂、即ち、熱を吸収しやすい濃い色の材料によって形成されている。従って、自動車用加飾部品1が薄い色の材料によって形成される場合に比べて、レーザーL1,L2の熱がワーク2全体に伝わりやすくなるため、発泡層11及び凝固層12を短時間で形成することができる。よって、自動車用加飾部品1の製造効率が向上する。なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。上記実施形態では、発泡層11に照射されるレーザーL2の出力を被加飾領域4に照射されるレーザーL1の出力よりも小さくすることにより、レーザーL2の単位面積当たりのエネルギーをレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さくしていた。しかし、レーザーL1,L2の出力を一定にした状態で、レーザーL2の照射時間をレーザーL1の照射時間例えば1.0秒よりも短い時間例えば0.5秒にすることにより、レーザーL2の単位面積当たりのエネルギーをレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さくしてもよい。また、レーザーL2のパルス幅をレーザーL1のパルス幅よりも長く設定することにより、レーザーL2の単位面積当たりのエネルギーをレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さくしてもよい。即ち、レーザーのパルス幅が短くなるほど、レーザーの単位面積当たりのエネルギーが、高密度の大きいエネルギーとなる。さらに、レーザーの照射間隔を一定にした状態で、レーザー照射装置22の移動速度を速くすること例えば、レーザー偏向部32によるレンズ35及び反射ミラー36の位置を変更する速度を速くすることにより、レーザーL2の単位面積当たりのエネルギーをレーザーL1の単位面積当たりのエネルギーよりも小さくしてもよい。上記実施形態では、被加飾領域4に照射されるレーザーL1も発泡層11に照射されるレーザーL2も同じYAGレーザーであった。しかし、レーザーL1とレーザーL2とを異なる種類のレーザーにしてもよい。例えば、レーザーL1をCO2レーザーとし、レーザーL2をYAGレーザーとしてもよい。上記実施形態では、被加飾領域4の全体に対してレーザーL1を照射することにより、発泡層11を形成する発泡層形成工程を行った後、全ての発泡層11の表層部分に対してレーザーL2を照射することにより、凝固層12を形成する凝固層形成工程を行っていた。しかし、被加飾領域4において画像データの所定の描画ドットレーザー照射部に対応する箇所に対して、レーザーL1の照射とレーザーL2の照射とを順番に行った後、隣接する描画ドットに対応する箇所に対して、レーザーL1の照射とレーザーL2の照射とを順番に行うようにしてもよい。上記実施形態のレーザー照射工程では、1つのレーザー偏向部32を用いて、被加飾領域4へのレーザーL1の照射と発泡層11へのレーザーL2の照射との両方を行っていた。しかし、例えば2つのレーザー偏向部32を設け、一方のレーザー偏向部32を用いて被加飾領域4へのレーザーL1の照射を行うとともに、他方のレーザー偏向部32を用いて発泡層11へのレーザーL2の照射を行うようにしてもよい。このようにすれば、レーザーL1,L2の照射を迅速に行うことができるため、自動車用加飾部品1を短時間で製造することができる。上記実施形態では、熱可塑性樹脂からなるワーク2に対して直接レーザーL1,L2を照射していたが、ワーク2のワーク表面3aに塗膜を形成した状態で、レーザーL1,L2を照射するようにしてもよい。上記実施形態は、自動車用加飾部品1をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの部品に具体化してもよい。次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。1手段1乃至6のいずれか1つにおいて、前記発泡層形成工程では、上端部が前記ワークの表面から盛り上がるように前記発泡層を形成し、前記凝固層形成工程では、前記発泡層において前記ワークの表面から盛り上がっている部分を溶融させて凝固させることにより、前記凝固層を形成することを特徴とする車両用加飾部品の製造方法。2手段6において、前記気体レーザーはCO2レーザーであり、前記固体レーザーはYAGレーザーであることを特徴とする車両用加飾部品の製造方法。3ワークの表面上に設定された被加飾領域に対してレーザーを照射する複数のレーザー照射工程を経て、熱可塑性樹脂製の部品を加飾する方法であって、前記複数のレーザー照射工程は、前記被加飾領域にレーザーを照射して前記被加飾領域の表層部分を溶融させることにより、気泡を含む発泡層を形成する発泡層形成工程と、前記発泡層にレーザーを照射して、前記発泡層の表層部分を溶融させて凝固させることにより、前記発泡層の表層部分を覆うように凝固層を形成する凝固層形成工程とを含み、前記発泡層に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーが、前記被加飾領域に照射されるレーザーの単位面積当たりのエネルギーよりも小さく設定されることを特徴とする部品の加飾方法。"