"カバープレートと、ベースプレートと、カバープレートとベースプレートとの間を封止するガスケットとからなるハードディスク収納ケースであって、前記カバープレート又はベースプレートの少なくとも一方に、前記ガスケットを固定するための溝が設けられており、前記溝は、ガスケットの延在方向に対して直交方向の断面形状が曲面となっていることを特徴とするハードディスク収納ケース。前記溝は、前記カバープレートに設けられている、請求項1に記載のハードディスク収納ケース。前記溝の曲面に凹凸が設けられている、請求項1又は2に記載のハードディスク収納ケース。前記ガスケットは、Aメタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型液状オリゴマー及びB下記一般式1で示されるメタアクリレートモノマーを含有する材料よりなるものであって、前記A成分とB成分との配合比[A:B]が、質量比で、97:3~20:80である、請求項1~3のいずれかに記載のハードディスク収納ケース。式中、R1は、水素原子又はメチル基を表し、R2は、炭素数4~18の鎖式飽和脂肪族炭化水素基を表す。Wは、エチレン基又はプロピレン基を表す。また、nは、0~2の整数を表す。前記A成分とB成分との合計量100質量部に対して、光重合開始剤を0.1~10質量部、無機充填材及び/又は有機系チクソ性付与剤を0.1~30質量部含有する、請求項4に記載のハードディスク収納ケース。前記無機充填材がシリカである、請求項5に記載のハードディスク収納ケース。請求項1~6のいずれかに記載の材料に活性エネルギー線を照射して得られるハードディスク収納ケース。しかしながら、前記特許文献1に記載の多段ガスケットは、製造に際し、段数の数と同数のガスケット形成工程が必要であり、また、各段のガスケットの位置が互いにズレないように調整する必要があるため、製造に時間がかかる。また、各段を異なる材料で構成するため製造コストが上昇しやすい。さらに、特許文献1の多段ガスケットは、各段の境界部分に亀裂が生じる可能性があり、これにより、熱衝撃耐久性、リワーク性が低下するため改善が望まれている。本発明は、カバープレート及びベースプレートのリワーク性が良好であり、かつ、高湿熱環境で使用される場合でもカバープレート及びベースプレートとガスケットとの接着性が十分であるハードディスク収納ケースを提供することを目的とするものである。本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねたところ、ベースプレートとガスケットとの接着面の面積と、カバープレートとガスケットとの接着面の面積とが互いに異なる大きさとなるように接着を行うことにより、カバープレート及びベースプレートのリワーク性を改善することができることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、下記[1]~[7]に関する。[1]カバープレートと、ベースプレートと、カバープレートとベースプレートとの間を封止するガスケットとからなるハードディスク収納ケースであって、前記カバープレート又はベースプレートの少なくとも一方に、前記ガスケットを固定するための溝が設けられており、前記溝は、ガスケットの延在方向に対して直交方向の断面形状が曲面となっていることを特徴とするハードディスク収納ケース。[2]前記溝は、前記カバープレートに設けられている、[1]に記載のハードディスク収納ケース。[3]前記溝の曲面に凹凸が設けられている、[1]又は[2]に記載のハードディスク収納ケース。[4]前記ガスケットは、Aメタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型液状オリゴマー及びB下記一般式1で示されるメタアクリレートモノマーを含有する材料よりなるものであって、前記A成分とB成分との配合比[A:B]が、質量比で、97:3~20:80である、[1]~[3]のいずれかに記載のハードディスク収納ケース。式中、R1は、水素原子又はメチル基を表し、R2は、炭素数4~18の鎖式飽和脂肪族炭化水素基を表す。Wは、エチレン基又はプロピレン基を表す。また、nは、0~2の整数を表す。[5]前記A成分とB成分との合計量100質量部に対して、光重合開始剤を0.1~10質量部、無機充填材及び/又は有機系チクソ性付与剤を0.1~30質量部含有する、[4]に記載のハードディスク収納ケース。[6]前記無機充填材がシリカである、[5]に記載のハードディスク収納ケース。[7][1]~[6]のいずれかに記載の材料に活性エネルギー線を照射して得られるハードディスク収納ケース。本発明によれば、カバープレート及びベースプレートのリワーク性が良好であり、かつ、高湿熱環境で使用される場合でも、カバープレート及びベースプレートとガスケットとの接着性が十分であるハードディスク収納ケースを提供することができる。[ハードディスク収納ケース]本発明のハードディスク収納ケースは、カバープレートと、ベースプレートと、カバープレートとベースプレートとの間を封止するガスケットとからなるものであって、前記カバープレート又はベースプレートの少なくとも一方に、前記ガスケットを固定するための溝が設けられており、前記溝は、ガスケットの延在方向に対して直交方向の断面形状が曲面となっていることを特徴とするものである。以下、図を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。第4図aは、本発明の実施の形態を示す溝の断面図である。本実施の形態においては、溝14がカバープレート11に設けられている。ガスケット13は、この溝14に沿って延在し、カバープレート11とベースプレート12とに狭持され両者の間をシールする。本実施の形態においては、溝の深さdに対して溝の幅wが大きくなっているが、溝の幅wに対して溝の深さdを大きくしてもよい。ただし、溝の幅に比べて溝の深さが大き過ぎると、カバープレートとベースプレートとの間に挟まれたガスケットの面圧が高くなり、各プレートの変形を招くおそれがあることから、溝の深さdと溝の幅wとの比d/wは、0.01~0.5が好ましく、0.23~0.5がより好ましい。なお、本発明において、溝の深さとは、溝の底部からプレートの平坦部までの長さを指し、溝の幅とは、溝の延在方向に対して直交方向の溝の長さを指す。このように、ガスケット13を設ける位置に曲面形状の溝を延設することにより、カバープレート11とガスケット13との接着面積を広くすることが可能である。これにより、ガスケットのカバープレート11側の接着力が、ベースプレート12側の接着力よりも大きくなり、結果として、リワーク時にガスケットのベースプレート側の接着面のみが、きれいに剥がれるようになる。また、溝を設けることにより、ガスケット13をカバープレート11、ベースプレート12の所望の位置に確実に固定することができるため、ガスケットが取り付けの際にズレてしまうという不具合を防止することが可能となる。なお、溝の側面を曲面とせず、隅角部を備える溝とした場合には、ガスケットの面圧が高くなり、各プレートが変形する前記の不具合が生じる。また、ガスケットをUV硬化樹脂により製造した場合には、当該隅角部に存在する樹脂に対してUVを照射しにくくなるため、未硬化の樹脂が部分的に残ってしまうという製造上の不具合が生じる。溝14の幅wとしては、リワーク性向上の観点、及びガスケットを溝に固定する観点から、0.5~2.4mmが好ましく、0.8~2.0mmがより好ましく、1.0~1.8mmが更に好ましい。また、溝14の深さdは、同様の観点から、0.01~0.8mmが好ましく、0.015~0.7mmがより好ましく、0.02~0.6mmが更に好ましい。前記溝の断面の形状は、半径Rが0.6~10mmである円が描くカーブと同形状の曲面であることが好ましい。この半径Rは、0.6~0.75mmがより好ましい。半径Rが前記範囲内であると、ガスケットのカバープレート側の接触幅がより大きくなる。また、溝の形状を前記半径を有する曲面形状とした場合には、隅角部を備える溝の形状とした場合と比較して、後述のUV照射をガスケット用材料に対して均一に行うことができるため好ましい。このような溝に形成されるガスケットの断面形状は、円形、楕円形、半円形等が好ましい。ガスケットの幅は、前記溝に固定する観点から、溝の幅の75~95が好ましく、85~90がより好ましい。本発明においては、カバープレート及びベースプレートのリワーク性を向上させる観点から、前記ガスケットと前記ベースプレートとの接着面の線幅Bと、前記ガスケットと前記カバープレートとの接着面の線幅Kとの比B/Kを、0.33~0.70とすることが好ましく、0.33~0.66とすることがより好ましい。この比B/Kを前記範囲内とすることにより、ガスケットの接着面のうち、ベースプレート側の接着力が弱くなるため、リワーク時にガスケットとベースプレートとの接着面がきれいに剥がれるようになる。なお、本明細書における線幅は、溝の延在方向に対して直交方向の断面におけるガスケットと、カバープレート又はベースプレートとが接触している部分の線幅を指す。本実施の形態においては、溝をカバープレートに設けているが、ベースプレートに設けてもよく、また、カバープレートとベースプレートとの両方に設けてもよい。溝をカバープレート及びベースプレートの両方に設ける場合には、ガスケットの固定安定性がより一層高いものとなる。ただし、溝をカバープレートとベースプレートとの両方に設ける場合には、前記線幅の比B/Kを満たす形状の溝を各プレートに設けることが好ましい。なお、溝をベースプレート側に設け、カバープレート側の接着力を弱くする場合には、線幅の比をK/Bとして、この比が前記範囲を満たすように調整することが好ましい。本発明においては、溝14の曲面に凹凸を設けることにより、ガスケット13と溝14との接着面積を調整してもよい。この凹凸としては、溝の延在方向と同一方向に、凹条と凸条とをそれぞれ交互に設けた波状の凹凸が好ましい。この場合、凹条の底部と凸条の頂部との高低差は、0.01~0.05mmが好ましく、0.02~0.04mmがより好ましい。また、凹条の底部と凸条の頂部との間隔は、0.01~0.09mmが好ましく、0.05~0.08mmが更に好ましい。このような波状の凹凸は、溝の延在方向の全部分に設けてもよく、溝の延在方向の途中部分にのみ設けてもよい。ただし、接着面積を向上させる観点から、溝の全面積に対する凹凸部分の面積は、20~100であることが好ましく、50~100であることが更に好ましい。なお、前記波状の凹凸は、溝の延在方向に対して直交する方向に設けてもよい。溝14の曲面に設ける凹凸としては、円柱形状の凹部と円柱形状の凸部とを交互に設けたものであってもよい。この場合の円柱形状の直径は、0.05~0.2mmが好ましい。円柱形状の凹部と凸部との高低差は、0.01~0.05mmが好ましく、0.02~0.04mmがより好ましい。このような円柱形状の凸部と凹部とは、溝の面積1mm2あたりに、それぞれ1~10個設けることが好ましく、2~5個設けることがより好ましい。さらに、本発明においては、溝の曲面を粗面とすることにより凹凸を形成してもよく、前記波状の凹凸、円柱形状の凹凸等を組み合わせてもよい。[ガスケット]本発明において用いるガスケットは、A成分として、メタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型液状オリゴマー、及びB成分として、後述する一般式1で示されるメタアクリレートモノマーを含有するガスケット材料よりなるものを用いることが好ましい。Aエネルギー線硬化型液状オリゴマーA成分を構成するメタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型液状オリゴマーとしては、得られるガスケットの性能及び加工性等の観点から、分子内に少なくとも2個のメタアクリロイル基を有するオリゴマーを好適に用いることができる。1分子中のメタアクリロイル基の個数は、通常2~6個が好ましく、2~4個がより好ましく、2個が更に好ましい。なお、上記メタアクリロイル基とは、アクリロイル基又はメタクリロイル基を指す。メタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型オリゴマーとしては、特に制限はなく、例えばウレタン系メタアクリレートオリゴマー、ポリエステル系メタアクリレートオリゴマー、ポリエーテル系メタアクリレートオリゴマー、ポリカーボネート系メタアクリレートオリゴマー、エポキシ系メタアクリレートオリゴマー、共役ジエン重合体系メタアクリレートオリゴマー及びその水素添加物等を挙げることができる。ここで、ウレタン系メタアクリレートオリゴマーは、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、カーボネートジオール等とポリイソシアナートの反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、メタアクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリエステル系メタアクリレートオリゴマーは、例えば多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基をメタアクリル酸でエステル化することにより、あるいは、多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基をメタアクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリエーテル系メタアクリレートオリゴマーは、ポリエーテルポリオールオリゴマーの両末端の水酸基をメタアクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリカーボネート系メタアクリレートオリゴマーは、ポリカーボネートポリオールオリゴマーの両末端の水酸基をメタアクリル酸でエステル化することにより得ることができる。エポキシ系メタアクリレートオリゴマーは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、メタアクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。また、このエポキシ系メタアクリレートオリゴマーを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシル変性型のエポキシアクリレートオリゴマーも用いることができる。また、共役ジエン重合体系メタアクリレートオリゴマーとしては、例えば、液状スチレン-ブタジエン共重合体をアクリル変性して得られるSBRジアクリレート、ポリイソプレンをアクリル変性して得られるポリイソプレンジアクリレート等が挙げられる。水素添加共役ジエン重合体系メタアクリレートオリゴマーは、例えば両末端に水酸基を有する、水素添加ポリブタジエン又は水素添加ポリイソプレンの前記水酸基を、メタアクリル酸でエステル化することにより得ることができる。なお、メタアクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを指し、メタアクリル酸とは、アクリル酸又はメタクリル酸を指す。前記メタアクリロイル基を有するエネルギー線硬化型液状オリゴマーは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよいが、得られるガスケットの性能及び加工性等の観点から、2官能ウレタン系メタアクリレートオリゴマーが好適である。なお、2官能ウレタン系メタアクリレートオリゴマーとは、ウレタン系メタアクリレートオリゴマーの1分子中に、メタアクリロイル基が2個含まれていることを意味する。前記2官能ウレタン系メタアクリレートオリゴマーは、分子内にヒドロキシ基2個を有する、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、カーボネートジオール等と、ポリイソシアナートとの反応により、得ることができる。前記のヒドロキシ基2個を有するポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリヘキサメチレングリコール及び1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、2,2-ビス4-ヒドロキシシクロヘキシルプロパン、ビスフェノールA等に、エチレンオキシド又はプロピレンオキシド等が付加した化合物等を用いることができる。前記のヒドロキシ基2個を有するポリエステルポリオールは、アルコール成分と酸成分とを反応させて得ることができ、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、2,2-ビス4-ヒドロキシシクロヘキシルプロパン、ビスフェノールA等にエチレンオキシド又はプロピレンオキシド等が付加した化合物、あるいは、ε-カプロラクトンが付加した化合物等をアルコール成分とし、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸等の二塩基酸及びその無水物を酸成分として使用することができる。上記のアルコール成分、酸成分及びε-カプロラクトンの三者を同時に反応させることによって得られる化合物も、ポリエステルポリオールとして使用することができる。前記のカーボネートジオールは、例えば、ジフェニルカーボネート、ビス-クロロフェニルカーボネート、ジナフチルカーボネート、フェニル-トルイル-カーボネート、フェニル-クロロフェニル-カーボネート、2-トリル-4-トリル-カーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアリールカーボネート類又はジアルキルカーボネート類とジオール類、例えば、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、2-メチルプロパンジオール、ジプロピレングリコール、ジブチレングリコール又は上記のジオール化合物とシュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、ヘキサヒドロフタル酸等のジカルボン酸の反応生成物、又はε-カプロラクトンの反応生成物であるポリエステルジオール等とのエステル交換反応によって得ることができる。このようにして得られるカーボネートジオールは、分子中にカーボネート構造を二つ以上有するポリカーボネートジオールである。2官能ウレタン系メタアクリレートオリゴマーとしては、前記のポリエーテルポリオール又はポリエステルポリオールに、有機ジイソシアナートを反応させて得られる化合物が好ましい。上記有機ジイソシアナートとしては、例えばイソホロンジイソシアナート、4,4’-ジシクロヘキシルメタンジイソシアナート及びヘキサメチレンジイソシアナート等の脂環式や脂肪族ジイソシアナートが好ましく用いられる。当該2官能ウレタン系メタアクリレートオリゴマーとして、ハンドリング性等の観点から、数平均分子量4,000~8,000程度のオリゴマーが好適である。なお、この数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC法によって測定される標準ポリスチレン換算の値である。BメタアクリレートモノマーB成分としては、下記一般式1で表される特定のメタアクリレートモノマーを用いる。ガスケット用材料に該B成分を配合することにより、室温約15~30°Cでの表面粘着性が適度であり耐リーク性能に優れていながら、ガスケットを高温環境下においたのちの表面粘着性の増大を抑制することができ、HDD用のガスケットを対象としたヒートショック試験に充分に耐えられるガスケットを製造することができる。前記一般式1中、R1は、水素原子又はメチル基を表し、R2は、炭素数4~18の鎖式飽和脂肪族炭化水素基を表す。Wは、エチレン基又はプロピレン基を表す。また、nは、0~2の整数を表す。R1としては、入手容易性の観点から、水素原子が好ましい。R2が表す炭素数4~18の鎖式飽和脂肪族炭化水素基としては、合計の炭素数が4~18の範囲の鎖式飽和脂肪族炭化水素基であれば特に制限はないが、例えばn-ブチル基C4、イソブチル基C4、s-ブチル基C4、n-ヘキシル基C6、エチルヘキシル基C8、n-オクチル基C8、イソオクチル基C8、各種デシル基C10各種とは、直鎖及びあらゆる分岐鎖を含むことを示す。以下、同様である。、各種ドデシル基C12、各種トリデシル基C13、各種ヘキサデシル基C16、各種オクタデシル基C18等が挙げられる。これらの中でも、ガスケットを高温環境下においたのちの表面粘着性増大の抑制の観点から、炭素数7~18の分岐状の鎖式飽和脂肪族炭化水素基が好ましく、エチルヘキシル基、イソオクチル基6-メチルヘプチル基、n-ドデシル基ラウリル基、イソミリスチル基、イソステアリル基がより好ましい。該R2の炭素数が前記範囲内であると、HDD用のガスケットを対象としたヒートショック試験に充分に耐えられるガスケットを得ることができる。また、Wとしては、入手容易性の観点から、エチレン基が好ましい。nは、0~2の整数であれば、ガスケットの高温環境下における粘着性増大の抑制効果には影響を及ぼさない。B成分のメタアクリレートモノマーは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記A成分と前記B成分との配合比は、ガスケットを高温環境下においたのちの粘着性増大の抑制の観点から、質量比で、A:B=97:3~20:80が好ましく、95:5~20:80がより好ましく、90:10~40:60がより好ましく、80:20~70:30が更に好ましい。前記ガスケット用材料は、活性エネルギー線硬化型であり、活性エネルギー線としては、紫外線;電子線;α線、β線、γ線等の電離性放射線を用いることができるが、操作性、生産性及び経済性等の観点から、紫外線を用いることが好ましい。紫外線を用いる場合には、当該ガスケット用材料は、後述する光重合開始剤を含むことが好ましい。なお、電子線やγ線のような電離性放射線を用いる場合には、光重合開始剤を含有させなくても、速やかに硬化を進めることができる。光重合開始剤成分である光重合開始剤としては、公知のものを広く用いることができ、特に制限されるものではない。例えば分子内開裂型の光重合開始剤が挙げられ、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル等のベンゾインアルキルエーテル系光重合開始剤;2,2-ジエトキシアセトフェノン、4’-フェノキシ-2,2-ジクロロアセトフェノン等のアセトフェノン系光重合開始剤;2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノン、4’-イソプロピル-2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノン、4’-ドデシル-2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノン等のプロピオフェノン系光重合開始剤;ベンジルジメチルケタール、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン及び2-エチルアントラキノン、2-クロロアントラキノン等のアントラキノン系光重合開始剤;アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤等が挙げられる。これらの中でも、プロピオフェノン系光重合開始剤が好ましく、2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノンがより好ましい。また、その他水素引き抜き型の光重合開始剤として、ベンゾフェノン/アミン系光重合開始剤、ミヒラーケトン/ベンゾフェノン系光重合開始剤、チオキサントン/アミン系光重合開始剤等を挙げることができる。また、未反応光重合開始剤のマイグレーションを避けるために、非抽出型光重合開始剤を用いることができる。例えばアセトフェノン系開始剤を高分子化したもの、ベンゾフェノンにアクリル基の二重結合を付加したものがある。これらの光重合開始剤は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を組み合わせて使用してもよい。ガスケット用材料に光重合開始剤を配合する場合、その配合量は、該ガスケット用材料に含まれるA成分とB成分との合計量100質量部に対して、通常、好ましくは0.1~10質量部程度、より好ましくは0.5~5質量部、さらに好ましくは0.5~3質量部である。また、上記光重合開始剤と共に、公知の光増感剤を併用することもできる。任意成分本発明において用いられるガスケット用材料においては、任意成分として、例えば、前記B成分以外のメタアクリルモノマーや、無機充填材、有機系チクソ性付与剤、カップリング剤、酸化防止剤老化防止剤、光安定剤、カルボジイミド類等を含有させることができる。前記ガスケット用材料は、基本的には無溶媒であるが、必要に応じて各種溶媒を配合してもよい。特に、無機充填剤や有機系チクソ性付与剤を、前記ガスケット用材料に配合することにより、該材料に増粘性及び揺変性チクソトロピーが付与され、ガスケット用材料の成形性を向上させることができる。以下、これらの任意成分について説明する。B成分以外のメタアクリルモノマー本発明において用いるガスケット材は、B成分以外のメタアクリルモノマーを含んでいでもよい。B成分以外のメタアクリルモノマーとしては、分子量1,000未満のメタアクリルモノマーが好ましく、例えばシクロへキシルメタアクリレート、ジシクロペンタニルメタアクリレート、ジシクロペンテニルメタアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタアクリレート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルメタアクリレート、ジメチルアミノエチルメタアクリレート、ジプロピレングリコールモノメタアクリレート、エトキシジエチレングリコールメタアクリレート、エトキシ化フェニルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、イソアミルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、イソデシルメタアクリレート、イソオクチルメタアクリレート、イソステアリルメタアクリレート、イソミリスチルメタアクリレート、ラウロキシポリエチレングリコールメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート、メトキシジプロピレングリコールメタアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールメタアクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタアクリレート及びメトキシトリエチレングリコールメタアクリレート等の単官能メタアクリレートモノマーが挙げられる。ガスケット用材料にB成分以外のメタアクリルモノマーを配合する場合、その配合量は、前記効果を著しく損なわない程度であればよく、例えば、A成分とB成分との合計量100質量部に対して、好ましくは20質量部以下、より好ましくは10質量部以下、さらに好ましくは5質量部以下、特に好ましくは3質量部以下である。無機充填材無機充填剤としては、シリカSiO2、アルミナ、チタニア及び粘度鉱物等が挙げられる。これらの中でも、シリカが好ましい。より具体的には、乾式法により微粉化したシリカ微粉末[例えば、日本アエロジル株製、商品名:アエロジル300]等が挙げられる。無機充填剤の平均粒径は、増粘性、チクソトロピーの付与の観点から、5~50μmが好ましく、5~12μmがより好ましい。ガスケット用材料に無機充填剤を配合する場合、その配合量は、増粘性、チクソトロピーの付与の観点から、該ガスケット用材料に含まれるA成分とB成分との合計量100質量部に対して、好ましくは0.1~30質量部程度、より好ましくは1~15質量部、さらに好ましくは5~15質量部である。有機系チクソ性付与剤有機系チクソ性付与剤としては、水添ひまし油、アマイドワックス又はこれらの混合物が好ましい。具体的には、ひまし油主成分がリシノール酸の不乾性油の水添品である水添ひまし油[例えば、ズードケミー触媒株製、商品名:ADVITROL100、楠本化成株製、商品名:ディスパロン305等]及びアンモニアの水素をアシル基で置換した化合物である高級アマイドワックス[例えば、楠本化成株製、商品名:ディスパロン6500]等が挙げられる。これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよく、また前記無機充填剤と併用してもよい。ガスケット用材料に有機系チクソ性付与剤を配合する場合、その配合量は、チクソ性付与の観点から、該ガスケット用材料に含まれるA成分とB成分との合計量100質量部に対して、好ましくは0.1~30質量部程度、より好ましくは1~15質量部、さらに好ましくは5~15質量部である。なお、有機系チクソ性付与剤と無機充填剤を併用する場合は、その合計量が、前記範囲であることが好ましい。カップリング剤カップリング剤は、ガスケット付き部材を作製する場合、ガスケットと基材との密着性を向上させるために、必要に応じて適宜量用いてもよい。このカップリング剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等があるが、中でもシラン系カップリング剤が好適である。ガスケット用材料にカップリング剤を配合する場合、その配合量は、該ガスケット用材料に含まれるA成分とB成分との合計量100質量部に対して、通常、好ましくは0.1~20質量部程度、より好ましくは1~15質量部、さらに好ましくは3~15質量部である。酸化防止剤酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が挙げられる。イオウ系酸化防止剤としては、ジラウリル3,3-チオジプロピオネート、ジミリスチル3,3-チオジプロピオネート、ジステアリル3,3-チオジプロピオネート等が挙げられる。またリン系酸化防止剤としては、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルイソデシルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト、2,2-メチレンビス4,6-ジ-t-ブチルフェニルオクチルホスファイト等が挙げられる。これらの酸化防止剤は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。ガスケット用材料に酸化防止剤を配合する場合、その配合量は、その種類に応じて適宜選定されるが、A成分とB成分の合計量100質量部に対して、通常、好ましくは0.01~5質量部、より好ましくは0.1~5質量部である。光安定剤光安定剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系又はトリアジン系の紫外線吸収剤や、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられるが、これらの中でも、ヒンダードアミン系光安定剤が好ましい。光安定剤は、1種を単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。ガスケット用材料に光安定剤を配合する場合、その配合量は、その種類に応じて適宜選定されるが、A成分とB成分との合計量100質量部に対して、通常、好ましくは0.01~5質量部、より好ましくは0.1~3質量部である。カルボジイミド類カルボジイミド類としては、例えばElastostabH01日清紡績株式会社製等の市販品を使用することができる。カルボジイミド類を配合することにより、ガスケット用材料内の加水分解を抑制する等の機能が期待できる。ガスケット用材料にカルボジイミド類を配合する場合、その配合量は、その種類に応じて適宜選定されるが、A成分とB成分の合計量100質量部に対して、通常、好ましくは0.01~5質量部、より好ましくは0.1~3質量部である。接着性向上剤所望により用いられる接着性向上剤としては、例えばテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、クマロン樹脂、クマロン-インデン樹脂、石油系炭化水素、ロジン誘導体等が挙げられ、これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。その他の任意成分前記以外の任意成分として、ステアリン酸等の脂肪酸、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ステアリン酸アマイド等の脂肪酸アミドが挙げられ、さらに、脂肪酸エステル、ポリオレフィンワックス、及びパラフィンワックス等の内部離型剤、プロセスオイル等の軟化剤や、着色剤、レベリング剤等を適宜用いることができる。[ガスケット用材料の調製]ガスケット用材料の調製方法に特に制限はなく、公知の方法を適用することができる。例えば、前記のA成分、B成分及び所望により用いられる光重合開始剤や前記任意成分を、温度調節可能な混練機、例えば、一軸押出機、二軸押出機、プラネタリーミキサー、二軸ミキサー、高剪断型ミキサー等を用いて混練することにより、調製することができる。このようにして得られたガスケット用材料は、温度50°C、剪断速度1.0/秒における粘度が1~10,000Pasの範囲にあることが好ましい。粘度が前記範囲にあれば、当該ガスケット用材料は、適度の流動性を有し、ハンドリング性が良好であると共に、ガスケット形状を保持することができる。該粘度は、より好ましくは10~2,000Pas、さらに好ましくは30~1,000Pasである。なお、上記粘度は、下記の方法で測定された値である。ガスケット用材料の温度50°C、剪断速度1.0/秒における粘度レオメーターRS-600ハーケ社製を用いて測定した。ガスケット用材料を50°Cに調整し、ギャップ0.2mmで、剪断速度を1~10s1の範囲で変えながら、剪断応力を測定し、剪断速度と応力の1/2乗をプロットしたキャソンプロットから最小二乗法による近似線を引き、1s1における粘度を算出した。ガスケットは、前述したガスケット用材料に活性エネルギー線を照射することにより得ることができる。エネルギー線としては、前述したように操作性や生産性及び経済性等の観点から、紫外線を用いることが好ましい。紫外線を用いる場合には、上記ガスケット用材料は、光重合開始剤を含むものを用いることが好ましい。紫外線源としては、キセノンランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、マイクロ波方式エキシマランプ等を挙げることができる。紫外線を照射する雰囲気としては、窒素ガス、炭酸ガス等の不活性ガス雰囲気あるいは酸素濃度を低下させた雰囲気が好ましいが、通常の空気雰囲気でも十分に硬化させることができる。照射雰囲気温度は、通常10~200°Cとすることができる。また、照射時間は、通常、好ましくは10秒~60分であり、積算光量は、通常、好ましくは1,000~20,000mJ/cm2である。当該ガスケット用材料のエネルギー線、好ましくは紫外線照射による硬化方法としては、得られるガスケットの用途に応じて、適宜選択することができる。ガスケット付き部材ガスケット用材料を被着体に塗布し、エネルギー線、好ましくは紫外線照射により硬化させることにより、ガスケット付き部材を製造することができる。被着体としては、例えば、硬質樹脂からなるものも使用することができるが、加工性等から金属製のものが好ましい。金属としては特に制限はなく、例えば、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム/亜鉛合金めっき鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板、マグネシウム板、マグネシウム合金板等の中から、適宜選択して用いることができる。また、マグネシウムを射出成形したものも用いることができる。耐食性の点から、ニッケルめっき処理を施した金属が好適である。また、ガスケット付き部材としては、HDD用等のガスケット、インクタンク用シール、液晶装置用シール等が挙げられる。ガスケットの厚さは、用途により適宜選定することができるが、通常、0.1~2mm程度である。上記ガスケット用材料の被着体への塗布は、上記材料を必要に応じて温度調節し、一定粘度に調整した塗液を用いて任意の方法で行うことができ、例えばグラビアコート、ロールコート、スピンコート、リバースコート、バーコート、スクリーンコート、ブレードコート、エアーナイフコート、ディッピング、ディスペンシング等の方法を用いることができる。上記ガスケット用材料を塗布し、成形した後、エネルギー線、好ましくは紫外線を照射することにより塗布層を硬化させて、ガスケット付き部材を得ることができる。次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。<実施例1>ガスケット材料として、株式会社ブリヂストン製UV硬化型樹脂型番FS08を用いた。このUV硬化型樹脂は、前記A成分とB成分との配合比[A:B]が質量比で8317である。ベースプレート、カバープレートとして、厚さが0.4mmであるアルミプレートA5052を用いた。このアルミプレートからなるカバープレートに深さが0.23mm、幅が1.4mm、半径Rが1.0mmの溝をアルミプレートをプレス成型装置:ソリッドフレーム順送プレスすることにより設けた。前記UV硬化型樹脂を溝に沿って、液体精密吐出装置により設けた。この樹脂に対し積算光量2000mJ/cm2でUVを照射し、ベースプレートに対してガスケットを0.543N/mmの接着力で接着し、カバープレートに対してガスケットを0.374N/mmの接着力で接着させた。なお、UV硬化型樹脂の硬化後の幅は0.76mm、高さは0.72mmであった。以上の通り作成したガスケット付き部材を下記評価方法に従って評価した。結果を表1に示す。<実施例2~3>カバープレートに設ける溝の形状を表1の通り変化させたこと以外は、実施例1と同様にガスケット付き部材を作成した。結果を表1に示す。<実施例4~8>カバープレートに設ける溝の形状を表1の通り変化させたこと、及び溝の延在方向の全表面にプレス成形機で、プレス成型時に金型形状を転写させることにより下記形状の波状の凹凸を設けたこと以外は、実施例1と同様にガスケット付き部材を作成した。結果を表1に示す。溝の延在方向の全部分にわたって設けた波状の凹凸の形状は以下のとおりである。波の底部と波の頂部との高低差:0.03mm波の底部と波の頂部との間隔:0.07mm<比較例1、2>比較例1では、アルミプレートに溝を設けなかったこと以外は実施例1と同様にガスケット付き部材を作成した。また、比較例2では、アルミプレートのUV硬化型樹脂の配置面に、前記実施例で設けた波状の凹凸と同じ形状の凹凸を設けたこと以外は、比較例1と同様にガスケット付き部材を作成した。結果を表1に示す。<評価>安全率安全率は、次のようにして求めることができる。すなわち、ベースプレートに対するガスケットの接着力にガスケットのベースプレート側の接触幅B[mm]を乗じた値をxとし、さらに、カバープレートに対するガスケットの接着力にガスケットのカバープレート側の接触幅K[mm]を乗じた値をyとして、yをxで除するy/xことにより求めることができる。効果効果は、次のようにして求めることができる。すなわち、下記の比較例1フラットの安全率に対する、各例の安全率の比率を効果とした。特定形状を有する溝を設けて実験を行った場合、安全率及び効果が共に高い値になった。また、溝の表面に波状の凹凸を設けた場合、安全率及び効果がさらに向上した。"