パンチとダイスとを用いて、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有する金属部材を成形する方法であって、前記金属部材の最終形状を得るためのダイスのダイス肩半径をR0として、前記ダイス肩半径R0よりも大きなダイス肩半径R1を有するダイスにより一回又は複数回の成形をした後、前記ダイス肩半径R0のダイスにより成形することを特徴とする形状凍結性に優れた金属部材の成形方法。前記ダイス肩半径R1を1.1R0以上で、3.5R0以下の範囲で設定することを特徴とする請求項1に記載の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法。前記金属部材は、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部と、前記縦壁部につながる天板部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有することを特徴とする請求項1に記載の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法。前記金属部材は断面ハット型形状部材であることを特徴とする請求項3に記載の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法。形状凍結性を確保するため、例えば特許文献1では、金属板に向かって凸となる断面半円形状の凸部を頭部に有するパンチを用い、断面ハット型形状の壁部となる金属板部分にパンチの凸部を接触させ、金属板のハット頭部となる部分が外側に向かって凸となる凸形状に成形する予備加工を行い、次いで所定のハット形状を得るためのパンチを用い仕上げ加工を施す加工方法が提案されている。しかしながら、この加工方法は軸長手方向一定形状を有する断面ハット型形状部材に対する加工方法で、しかも2次元の板反りにしか適用できず、図1及び図2に示すようなフランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部2を有する断面ハット型形状部材1の長手方向の3次元形状での垂れ下がりを改善するには適用できない技術である。また、例えば特許文献2では、部材長手方向に屈曲部を有する断面ハット型形状部材の成形方法において、前記部材をパンチ、ダイス及びしわ押さえ加工工具を用い、第一段成形でパンチ肩の半径rmmを製品の肩の半径Rmmより大きく成形し、第2段成形で、第1段成形と同じ幅で、かつ製品の肩の半径Rmmに成形する3次元の形状凍結性に優れた断面ハット型形状部材の成形方法が提案されている。しかしながら、この成形方法はフランジ部を内側にして長手方向に屈曲させた断面ハット方形状部材に対する成形方法であり、図1及び図2に示すようなフランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部2を有する断面ハット型形状部材1の長手方向の3次元形状での垂れ下がりを改善するには適用できない技術である。このように、フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部2を有する断面ハット型形状部材1の形状凍結性を向上させるニーズが高まっている一方、これを改善する提案はなされていないのが現状である。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有する金属部材の形状凍結性を向上させる成形方法を提供することを目的とする。本発明の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法は、パンチとダイスとを用いて、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有する金属部材を成形する方法であって、前記金属部材の最終形状を得るためのダイスのダイス肩半径をR0として、前記ダイス肩半径R0よりも大きなダイス肩半径R1を有するダイスにより一回又は複数回の成形をした後、前記ダイス肩半径R0のダイスにより成形することを特徴とする。また、本発明の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法の他の特徴とするところは、前記ダイス肩半径R1を1.1R0以上で、3.5R0以下の範囲で設定する点にある。また、本発明の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法の他の特徴とするところは、前記金属部材は、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部と、前記縦壁部につながる天板部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有する点にある。また、本発明の形状凍結性に優れた金属部材の成形方法の他の特徴とするところは、前記金属部材は断面ハット型形状部材である点にある。本発明によれば、長手方向に垂直な断面にて、両側の縦壁部と、前記両側の縦壁部のうち少なくとも一方につながるフランジ部とを有するとともに、前記フランジ部を外側にして長手方向に屈曲させた屈曲部を有する金属部材において、長手方向のスプリングバックによる垂れ下がりを大幅に低減し、形状凍結性を向上させることができる。以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。本実施形態で成形する金属部材である断面ハット型形状部材1は、図1に示すような形状に成形加工される。すなわち、断面ハット型形状部材1は、長手方向に垂直な断面例えばI-I断面にて、両側の縦壁部1b、1bと、各縦壁部1bにつながる両側のフランジ部1a、1aと、両側の縦壁部1b、1bにつながる天板部1cとを有するとともに、フランジ部1a、1aを外側に、換言すれば天板部1cを内側にして長手方向に屈曲させた屈曲部2を有する。このような断面ハット型形状部材1を成形する場合、図3に示すように、パンチ5、ダイス4、及び必要に応じて不図示の板押さえ、を含む加工工具を用いて、鋼板3を成形加工する。図4Aは、従来の成形方法、すなわち一回のプレス成形による、図1のI-I断面での断面ハット型形状部材の成形におけるスプリングバックの原因応力の分布を示す図である。従来の成形においては、図4Aに示すように、主に屈曲部2のフランジ部1a、1aに大きな引張応力が発生し、また、屈曲部2のパンチ底天板部1cには大きな圧縮応力が発生する。これらの引張-圧縮の応力がドライビングフォースとなり、屈曲部2を起点とした長手方向の製品の大きな垂れ下がりが起こり、製品の形状精度が悪化することになる。そこで、本発明者は、上記引張-圧縮の応力バランスを極小とすべく鋭意検討し、図5に示すように、プレス成形を二段階とすることに想到した。図5は、本実施形態の断面ハット型形状部材の成形方法における図1のI-I断面での成形状態を示す図である。なお、図5において、符号6はダイス4及び鋼板3のダイス肩を示す。また、図6は、本実施形態の断面ハット型形状部材の成形方法の手順を示すフローチャートである。最終形状を得るためのダイス4のダイス肩半径をR0[mm]とする。第一段階の成形において、ダイス肩半径R0[mm]よりも大きなダイス肩半径R1[mm]を有するダイス4により成形しステップS101、屈曲部2のフランジ部1a、1aに引張応力だけが作用するようにする。図5の状態aは第一段階終了時の鋼板3を示す。ダイス肩半径R1は、好ましくは1.1R0以上で、3.5R0以下の範囲で設定する。ダイス肩半径R1を3.5R0以下としたのは、ダイス肩半径R1が大きすぎると、成形品に皺ができやすくなる傾向にあるためである。次いで、第二段階の成形において、図5の状態b、状態cに示すように、ダイス肩半径R0[mm]のダイス4により最終形状に成形するステップS102。第一段階及び第二段階ともに、パンチ幅は同じとする。また、第一段階の成形で、ダイス肩半径R1は、屈曲部2を含め長手方向の全域に亘り適用することが望ましいが、一部、例えば屈曲部2近傍のみに適用することもできる。図4Bは、本実施形態の断面ハット型形状部材の成形方法による、図1のI-I断面での断面ハット型形状部材の成形におけるスプリングバックの原因応力の分布を示す図である。プレス成形を二段階とすることによって、屈曲部2のフランジ部1a、1aにおける引張応力が、図4Aに示すフランジ部1a、1aの引張応力に比較して極端に少なくなっており、最終形状においては、フランジ部1a、1aでは圧縮方向に緩和された応力が作用することで引張-圧縮の応力バランスを極小化することできる。このような成形方法をとることで、屈曲部2のフランジ部1a、1aに発生する引張応力を圧縮方向に是正し、長手方向のスプリングバックによる垂れ下がりを大幅に低減することが可能となる。図1に示すように、長さ500[mm]、ハット頭部幅天板部幅40[mm]、フランジ部1a、1aのエッジ間の幅100[mm]、縦壁部長さ50[mm]の断面ハット型形状部材1を、長手方向の中央部にて半径Rb:300[mm]の屈曲部2曲げ角度:約170[°]を有するように成形加工した。本発明例では、図5の状態aに示す第一段階の成形で、屈曲部2のダイス肩半径R1[mm]を、ダイス肩半径R0:8[mm]の1.25倍の1.25R0:10[mm]で大きめに成形してフランジ部1a、1aに引張応力を作用させた。次いで、図5の状態bに示すように、パンチ幅は第一段階と同じで、ダイス肩半径R0:8[mm]のダイス4を用いて、フランジ部1a、1aに発生する引張応力を圧縮方向に是正する成形加工した。同様に、他の本発明例では、図5の状態aに示す第一段階の成形で、屈曲部2のダイス肩半径R1[mm]を、ダイス肩半径R0:8[mm]の1.5倍の1.5R0:12[mm]で大きめに成形してフランジ部1a、1aに引張応力を作用させた。次いで、図5の状態bに示すように、パンチ幅は第一段階と同じで、ダイス肩半径R0:8[mm]のダイス4を用いて、フランジ部1a、1aに発生する引張応力を圧縮方向に是正する成形加工した。一方、比較例として、ダイス肩半径R:8[mm]のダイス4を用いて、従来の方法のように一段階で成形加工した。その結果、図7に示すように、比較例ではスプリングバック量が約4.42[mm]にまで達し、非常に大きかった。それに対して、第一段階の成形で屈曲部2のダイス肩半径R1[mm]を1.5R0:12[mm]とした本発明例では約2.96[mm]となり、約33も改善されるという驚くべき効果を達成することができた。表1に、ダイス肩半径の比R1/R0と、スプリングバック量との関係を示す。表1に示すように、R1/R0=1の場合、すなわち従来の方法のように一段階で成形加工した場合に比べて、R1/R0を大きくすることにより、スプリングバック量を減らすことができた。R1/R0を大きくすればスプリングバック量も減っていくが、R1/R0=3.8の場合にようにダイス肩半径R1が3.5R0を超えると、成形不良が発生した。以上、本発明を種々の実施形態と共に説明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。例えば、上記実施形態ではプレス成形を二段階とする例を説明したが、三段階以上としてもよい。すなわち、ダイス肩半径R0よりも大きなダイス肩半径R1を有するダイスにより複数回の成形をする。この場合、ダイス肩半径R1は、ダイス肩半径R0を超えない範囲で順を追って小さくしていく。その後、ダイス肩半径R0のダイスにより成形する。また、上記実施形態では、フランジ部1a、1aを外側にしてすなわち、天板部1cを内側にして鉛直方向に屈曲させた例を説明したが、天板部1cを内側にして斜め上方に屈曲させる場合にも本発明を適用することが可能である。すなわち、天板部1cを内側にして鉛直方向の成分を含むように屈曲させる場合に本発明を適用することが可能である。また、上記実施形態では、長手方向に垂直な断面の形状が一段のハット型形状である部材を例に説明したが、例えば図8A、図8Bに示すような多段のハット型形状である金属部材にも本発明は適用することが可能である。また、例えば図8Cに示すような長手方向に垂直な断面において両側の縦壁部1b、1bと天板部1cとが滑らかに連続するような形状の金属部材にも本発明は適用することが可能である。