"熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属との接合部材の製造方法であって、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を形成させ、トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料間に熱可塑性樹脂層を設け、該熱可塑性樹脂層を溶融させることにより金属と炭素繊維複合材料とを接合させることによる接合部材の製造方法。金属を電磁誘導により加熱して接合させる請求項1に記載の接合部材の製造方法。熱可塑性樹脂層の厚みが5μm以上5mm以下である請求項1~2のいずれかに記載の接合部材の製造方法。金属を構成する元素が鉄またはアルミニウムを主としてなる請求項1~3のいずれかに記載の接合部材の製造方法。炭素繊維複合材料における、熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部である請求項1~4のいずれかに記載の接合部材の製造方法。請求項1~5のいずれかの製造方法により得られる、熱可塑性炭素繊維複合材料と金属とが接合強度5MPa以上で接合している接合部材。熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属とが接合された金属複合成形体の製造方法であって、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料との間に設けた熱可塑性樹脂層を溶融させることにより、金属と炭素繊維複合材料との接合および成形を同時に、あるいは連続して行うことを特徴とする金属複合成形体の製造方法。本発明の目的は樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属との接合部材の製造方法であって、なかでも接合と成形を同時に処理できることを特徴とする熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維複合材料と金属との接合部材の製造方法を提供することである。熱可塑性炭素繊維複合材料の利点は熱を加えれば容易に形状が変わることから、熱硬化性炭素繊維複合材料に比べ極めて短い時間で射出ないしはプレス成形ができることである。したがって熱可塑性樹脂をマトッリクスとする炭素繊維複合材料であれば、成形と同時または成形の直後に金型内で熱圧着によって極めて簡便に接合ができれば極めて効率的に金属材料との接合体を得ることができる。しかしながら特許文献2,3に記された熱可塑性樹脂と金属の接合方法により熱可塑性炭素繊維複合材料を金属と接合しようとしても、熱可塑性炭素繊維複合材料は熱可塑性樹脂が炭素繊維束に滲みこんだ状態にあるためその材の表面に必ずしも均質に樹脂が存在するわけではなく、中には樹脂の欠乏した部分が存在するため、充分な接合強度が発現しなかったり、接合強度が大きくばらついたりする懸念があった。また炭素繊維は金属に対していわゆる電蝕の原因となるため樹脂が欠乏した部分においては金属に直接触れることにより金属を腐食させる原因となっていた。本発明者らは熱可塑性炭素繊維複合材料と金属との接合を鋭意検討の結果、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を形成させ、トリアジンチオール誘導体含有層と熱可塑性炭素繊維複合材料間に熱可塑性樹脂層を設け、該熱可塑性樹脂層を溶融させることにより金属と炭素繊維複合材料とを接合させることで、金属と熱可塑性炭素繊維複合材料とを強固に安定して接合できることを見出し、本発明に到達した。本発明の構成を以下に示す。1.熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属との接合部材の製造方法であって、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を形成させ、トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料間に熱可塑性樹脂層を設け、該熱可塑性樹脂層を溶融させることにより金属と炭素繊維複合材料とを接合させることによる接合部材の製造方法。2.金属を電磁誘導により加熱して接合させる上記1項に記載の接合部材の製造方法。3.熱可塑性樹脂層の厚みが5μm以上5mm以下である上記1~2項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。4.金属を構成する元素が鉄またはアルミニウムを主としてなる上記1~3項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。5.炭素繊維複合材料における、熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部である上記1~4項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。6.上記1~5項のいずれかの製造方法により得られる、熱可塑性炭素繊維複合材料と金属とが接合強度5MPa以上で接合している接合部材。7.熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属とが接合された金属複合成形体の製造方法であって、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料との間に設けた熱可塑性樹脂層を溶融させることにより、金属と炭素繊維複合材料との接合および成形を同時に、あるいは連続して行うことを特徴とする金属複合成形体の製造方法。本発明によれば、熱可塑性炭素繊維複合材料と金属とを簡易な方法で、強固にかつ安定して得ることができる。さらに熱可塑性樹脂を介して熱可塑性炭素繊維複合材料と金属を接合することにより炭素繊維を原因とする電蝕を同時に防止することができる。また接合と成形工程を同時に、あるいは連続して行って、炭素繊維複合材料と金属との接合部材を短時間かつ少ない工程で得ることができる。本発明は熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属との接合部材の製造方法である。本発明の接合部材の一態様を図1に示すが、以下本発明の実施形態について説明する。[熱可塑性炭素繊維複合材料]本発明で用いる熱可塑性炭素繊維複合材料とは熱可塑性樹脂をマトリックスとし、炭素繊維を含む材料である。炭素繊維複合材料は、炭素繊維100重量部に対し熱可塑性樹脂が50~1000重量部含まれているものであることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~400重量部、更に好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~100重量部である。熱可塑性樹脂が炭素繊維100重量部に対し50重量部未満ではドライの炭素繊維が増加してしまうことがある。また1000重量部を超えると炭素繊維が少なすぎて構造材料として不適切となることがある。熱可塑性樹脂としてはポリアミド、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、AS樹脂、ABS樹脂などが挙げられる。特にコストと物性の兼ね合いからポリアミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましい。また、ポリアミド以下、PAと略記することがあり、ナイロンとの別称を用いることもあるとしては、PA6ポリカプロアミド、ポリカプロラクタムとも言い、より正確にはポリε-カプロラクタム、PA26ポリエチレンアジパミド、PA46ポリテトラメチレンアジパミド、PA66ポリヘキサメチレンアジパミド、PA69ポリヘキサメチレンアゼパミド、PA610ポリヘキサメチレンセバカミド、PA611ポリヘキサメチレンウンデカミド、PA612ポリヘキサメチレンドデカミド、PA11ポリウンデカンアミド、PA12ポリドデカンアミド、PA1212ポリドデカメチレンドデカミド、PA6Tポリヘキサメチレンテレフタルアミド、PA6Iポリヘキサメチレンイソフタルアミド、PA912ポリノナメチレンドデカミド、PA1012ポリデカメチレンドデカミド、PA9Tポリノナメチレンテレフタラミド、PA9Iポリノナメチレンイソフタルアミド、PA10Tポリデカメチレンテレフタラミド、PA10Iポリデカメチレンイソフタルアミド、PA11Tポリウンデカメチレンテレフタルアミド、PA11Iポリウンデカメチレンイソフタルアミド、PA12Tポリドデカメチレンテレフタラミド、PA12Iポリドデカメチレンイソフタルアミド、ポリアミドMXD6ポリメタキシリレンアジパミドからなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましい。熱可塑性炭素繊維複合材料における炭素繊維の形態は、とくに限定されず、連続繊維からなる織物であっても、繊維を一方向に配置したものであっても良い。繊維を一方向に配置する場合は、層の方向を変えて多層に積層する、例えば交互に積層することができる。また積層面を厚み方向に対称に配置することが好ましい。また熱可塑性炭素繊維複合材料において、不連続の炭素繊維を分散して重なるように配置したものであってもよい。この場合の繊維長は5mm以上100mm以下が好ましい。不連続の炭素繊維の場合、炭素繊維は複合材料中で炭素繊維束の状態で存在していてもよく、また炭素繊維束と単糸の状態が混在していることも好ましい。不連続の炭素繊維は複合材料中で2次元ランダムに配置されていることも好ましい。熱可塑性炭素繊維複合材料としては、長繊維ペレット、すなわち溶融した樹脂を所定の粘度に調整し連続繊維の炭素繊維に含浸させた後切断するといった工程で得られるペレットを用い、射出成形機で所定の形状に成形してもよい。[金属]本発明に用いる金属とは、具体的には鉄、ステンレス、アルミニウム、銅、黄銅、ニッケル、亜鉛等の金属が挙げられるが、金属を構成する元素が鉄またはアルミニウムを主とすることが好ましい。ここで主とは90重量以上である。特にSS材、SPCC材、ハイテン材などの鉄や、SUS304、316などのステンレス、1000~700番台アルミニウムやその合金が好ましく用いられる。接合しようとする金属の形状にとくに限定はなく、得ようとする接合部材に合わせて適宜選択できる。[トリアジンチオール誘導体含有層]金属の接合しようとする表面にトリアジンチオール誘導体を含む層を形成して、接合に供する。トリアジンチオール誘導体含有層は金属の接合しようとする全面に形成する必要はなく、また厚みもとくに制限はなく、接着性が確保できれば良い。トリアジンチオール誘導体としては、金属との化学結合が期待できる脱水シラノール含有トリアジンチオール誘導体、またはアルコキシシラン含有トリアジンチオール誘導体が好ましく挙げられる。アルコキシシラン含有トリアジンチオール誘導体としては、下記一般式1、2上記一般式1および2において、式中のR1は、H-、CH3-、C2H5-、CH2=CHCH2-、C4H9-、C6H5-、C6H13-のいずれかである。R2は、-CH2CH2-、-CH2CH2CH2-、-CH2CH2CH2CH2CH2CH2-、-CH2CH2SCH2CH2-、-CH2CH2NHCH2CH2CH2-のいずれかである。R3は、-CH2CH22CHOCONHCH2CH2CH2-、または、-CH2CH22N-CH2CH2CH2-であり、この場合、NとR3とが環状構造となる。上記一般式1および2において、式中のXは、CH3-、C2H5-、n-C3H7-、i-C3H7-、n-C4H9-、i-C4H9-、t-C4H9-、C6H5-のいずれかであり、Yは、CH3O-、C2H5O-、n-C3H7O-、i-C3H7O-、n-C4H9O-、i-C4H9O-、t-C4H9O-、C6H5O-のいずれかであり、式中のnは1、2、3のいずれかの数字であり、Mは-Hまたはアルカリ金属である。および、下記一般式3上記一般式3において、R4は-S-,-O-,-NHCH2C6H4O-,-NHC6H4O-,-NHC6H3ClO-,-NHCH2C6H3NO2O-,-NHC6H3NO2O-,-NHC6H3CNO-,-NHC6H2NO22O-,-NHC6H3COOCH3O-,-NHC10H6O-,-NHC10H5NO2O-,-NHC10H4NO22O-,-NHC6H4S-,-NHC6H3ClS-,-NHCH2C6H3NO2S-,-NHC6H3NO2S-,-NHC6H3CNS-,-NHC6H2NO22S-,-NHC6H3COOCH3S-,-NHC10H6S-,-NHC10H5NO2S-,-NHC10H4NO22S-であり、M’は-Hまたはアルカリ金属、Zはアルコキシ基、好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基であり、jは1~6の整数であるで表される化合物よりなる群から選ばれる1種類以上が好ましい。なお、上記一般式1~3において、アルカリ金属とはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、およびセシウムからなる群より選ばれる少なくとも1種である。本発明において用いられるトリアジンチオール誘導体として、具体的には、優れた効果を示すアルコキシシラン含有トリアジンチオール誘導体である、下記のトリエトキシシリルプロピルアミノトリアジンチオールモノナトリウムが好ましいものとして挙げられる。トリアジンチオール誘導体含有層を形成する方法としてはWO2009/157445号パンフレットに記載の方法が好ましく挙げられる、具体的にはアルコキシシラン含有トリアジンチオール、水エタノール溶液に浸漬した後、引き上げて加熱処理を行い、反応完結および乾燥する方法が挙げられる。またトリアジンチオール誘導体含有層には、トリアジンチオール誘導体以外の物質が本発明の目的を損なわない範囲で含まれていても良い。[金属化合物層]さらにかかるトリアジンチオール誘導体含有層と金属との間に、水酸化物、カルボン酸塩、リン酸塩、硫酸塩などの金属化合物層を含むことが、更なる接合強度向上が期待でき好ましい。金属化合物層を形成する方法としてはWO2009/157445号公報に記載の方法が好ましく挙げられるが、具体的には塩酸、硫酸、リン酸などの酸に浸漬する方法が挙げられる。[熱可塑性樹脂層]本発明は熱可塑性炭素繊維複合材料と金属上に設けたトリアジンチオール誘導体含有層との間に、熱可塑性樹脂層を設け、熱可塑性樹脂層を溶融させることにより金属と炭素繊維複合材料とを接合させることを特徴とする。熱可塑性樹脂層は接合しようとする面全体に設ける必要はなく、接着性が確保できれば良い。熱可塑性樹脂層は、フィルム状、織物状、不織布状、粉状などで配置し、熱および圧力をかけ、熱可塑性樹脂を熱可塑性炭素繊維複合材料の繊維に含浸させることができる程度に溶融させ、金属と炭素繊維複合材料とを接合させる。熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、熱可塑性炭素繊維複合材料のマトリックス樹脂と相溶する樹脂とすることが好ましく、熱可塑性炭素繊維複合材料を構成するマトリックス樹脂と同様の樹脂が好ましく挙げられる。熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂と熱可塑性炭素繊維複合材料を構成する熱可塑性樹脂は同種の樹脂であることがより好ましい。熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂として好ましいものは、熱可塑性炭素繊維複合材料を構成する熱可塑性樹脂について前述したものと同様である。かかる熱可塑性樹脂層の厚みは5、好ましくはμm以上5mm以下であり、より好ましくは20μm以上4mm以下であり、さらに好ましくは40μm以上3mm以下である。樹脂層の厚みが5μm未満では溶着に必要な樹脂が不足し充分な強度が得られない場合がある。樹脂層が5mmを超えると両者に剪断的な荷重が掛かった際に接合面にモーメントが働いて全体として強度が低下することがある。かかる樹脂層を5μm以上設けることで溶着の際に充分な樹脂を供給することができ、炭素繊維が金属に接触することが防止できるため電蝕防止が期待でき好ましい。[溶着方法]本発明の接合部材の製造方法においては、金属表面のトリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料間に熱可塑性樹脂層を設け、熱可塑性樹脂層を溶融し、金属と炭素繊維複合材料とを接合させる。このような熱可塑性樹脂層の溶着方法としては加熱加圧による方法が好ましい。加熱方法としては外部ヒーターによる伝熱、輻射などが好ましい。さらに接合する金属を電磁誘導により加熱する方法が、樹脂との接合面を直接加熱することができるため極めて好ましい。金属の加熱のタイミングは加熱された樹脂を成形するときに合わせることが溶着強度を最も高くする上で好ましいが、工程上、成形が行われた後で金属を加熱し、再加圧して接合することもできる。加熱温度は熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ分解温度以下にすることが好ましく、溶融温度15°C以上かつ分解温度-30°Cであることがより好ましい。加圧条件としては溶着面に0.01~2MPa、好ましくは0.02~1.5MPa、さらに好ましくは0.05~1MPaの圧力をかけることが好ましい。圧力が0.01MPa未満では良好な接合力が得られないことがあり、また加熱時に複合材料がスプリングバックして形状を保持できず素材強度も低下する場合がある。また圧力が2MPaを超えると加圧部分が潰れ、形状保持が困難となったり、素材強度が低下したりすることがある。トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料間に配置する熱可塑性樹脂層は、あらかじめどちらか一方側に先に接着して樹脂層を形成させてもよい。一方側に熱可塑性樹脂層を形成する場合は、トリアジンチオール誘導体含有層を表面に形成した金属層の側に接着配置することが好ましい。また、トリアジンチオール誘導体含有層付き金属層の上に熱可塑性樹脂層および炭素繊維複合材料を重ね、同時に全体を熱圧着させ接合部材を製造することができる。熱可塑性樹脂層を形成させる工程の温度は熱可塑性樹脂の溶融温度15°C以上かつ分解温度-30°Cであることがより好ましい。熱可塑性樹脂層は、フィルム状、織物状、不織布状、またはシート状の形態で用い熱圧着させたり、溶融樹脂を射出成形により薄く貼り付けたりして配置することができる。熱溶融した熱可塑性樹脂を接触させるときの金属の温度は、熱可塑性樹脂の溶融温度15°C以上かつ分解温度-30°Cであることが好ましい。金属の温度がその範囲以下であると樹脂が表面に馴染みにくい場合があり、またその範囲を超えると樹脂の分解が進むことがある。さらにかかる温度を維持する時間は、熱可塑性炭素繊維複合材料と金属との本質的な接合のための時間が確保できるならば極力短いほうがよい。熱可塑性樹脂層と金属との接合強度はかかる金属表面のトリアジンチオール誘導体含有層による親和性が重要であり、一般に高温によってかかるトリアジンチオール誘導体含有層が変質する恐れがあるため、長時間高温にすることは好ましくない。一例として275°Cでの接合時間は概ね10分以下が好ましい。[金属複合成形体]熱硬化性樹脂をマトリックスとした炭素繊維複合材料では、金属と接合しようとする場合に、接着剤の使用や、プリプレグ中に金属をインサートした後オートクレーブ中での長時間にわたる成形を強いられていた。本発明は熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維複合材料を用いているため、プレスなどの成形工程と同時に、あるいは連続して金属の接合も行うことができる。すなわち本発明は型内で成形と接合を同時に行うことを特徴とする、炭素繊維複合材料と金属とが接合された金属複合成形体の製造方法を包含する。本発明は熱可塑性樹脂をマトリックスとする炭素繊維複合材料と金属とが接合された金属複合成形体の製造方法であって、金属表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、トリアジンチオール誘導体含有層と炭素繊維複合材料との間に設けた熱可塑性樹脂層を溶融させることにより、金属と炭素繊維複合材料との接合および成形を同時に、あるいは連続して行うことを特徴とする金属複合成形体の製造方法である。金属複合成形体製造における成形と接合は短時間で処理可能のため、従来の熱硬化性樹脂をマトリックスとした炭素繊維複合材料を用いる場合に比べて工業的に優位な方法である。なお、本発明の金属複合成形体の製造方法において、金属と炭素繊維複合材料との接合および成形を連続して行うとは、金属と炭素繊維複合材料とを接合した後、連続して成形を行うだけでなく、炭素繊維複合材料を所望の形状に成形した後、連続して金属を接合させることも含む。[接合部材]本発明により炭素繊維複合材料と金属とが強固に接合した接合部材が得られる。接合部材の接合強度は5MPa以上である。接合強度は引っ張り試験で評価することができるが、接合強度の上限は実質50MPa程度である。本発明で得られる接合部材、および金属複合成形体は、強度が必要とされるような構造部材として好適に用いることができる。構造部材としては例えば自動車などの移動体を構成する部品などが挙げられる。接合部材の接合箇所数に限定はなく、シングルラップによってもダブルラップによっても、接合環境により任意に選ぶことができ、ダブルラップは面積が2倍となるため接合強度も2倍となる。以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、各実施例、比較例における物性測定および評価の条件は以下のとおりである。1接合強度各実施例などに記載のとおりの接合部材を5枚作成し、インストロン5587万能試験機により、速度1mm/分で引っ張り試験を行って求めた引っ張り強度の値を、当該接合部材の接合強度の値とした。[参考例1]連続繊維0度90度交互積層材の炭素繊維複合材料の製造炭素繊維東邦テナックス製テナックスSTS40-24KS繊維径7μmm、引張強度4000MPaを、ナイロン6フィルムユニチカエンブレムON25μm厚を積層しながら、繊維方向0度、90度交互に64層積層し炭素繊維64層でナイロン65層、260°C、2MPa、20分加熱圧縮し、繊維が0度90度交互、対称積層、炭素繊維体積率47質量基準の炭素繊維含有率57、2mm厚の炭素繊維複合材料を作成した。[参考例2]ランダム材からなる平板の炭素繊維複合材料の製造平均繊維長16mmにカットした炭素繊維東邦テナックス製テナックスSTS40、平均繊維径7μmを平均目付け540g/m2となるようランダムに配置し、ユニチカKE435-POGナイロン6クロス10枚の間に挟みこんで260°C、2.5MPaでプレスし1400mm×700mm、炭素繊維体積率35質量基準の炭素繊維含有率45、厚み2mmの平板の炭素繊維複合材料を作成した。[金属表面処理]長さ100mm、幅25mm、厚み1.6mmの金属板を濃度15.0g/L、温度60°Cの水酸化ナトリウム水溶液中で60秒間脱脂を行った後、水洗を60秒行い、80°Cのオーブンで30分間乾燥した。次に温度60°C、濃度30~50g/L、のリン酸水溶液水以外の成分の90以上がリン酸中で300秒間浸漬し、次いで湯洗60°Cおよび水洗を各60秒間行い、リン酸金属塩、水酸化物を主成分とする金属化合物皮膜を金属板両表面上に形成した。次に濃度0.7g/Lのトリエトキシシリルプロピルアミノトリアジンチオールモノナトリウムのエタノール/水体積比95/5溶液に、金属化合物皮膜を有する金属板を室温で30分間浸漬した。その後オーブン内で160°C、10分間熱処理した。次に濃度1.0g/LのN,N’-m-フェニレンジマレイミドと濃度2g/Lのジクミルパーオキシドを含むアセトン溶液に室温で10分間浸漬し、オーブン内150°C、10分間熱処理した。さらに金属板表面全体に濃度2g/Lのジクミルバーオキシドのエタノール溶液を室温で噴霧し、風乾し、トリアジンチオール誘導体層を金属板表面全体に設けた。[実施例1]長さ100mm、幅25mm、厚み1.6mmのSPCC冷間圧延鋼板の両表面に上記の金属表面処理を施し、両面にそれぞれナイロン6フィルムユニチカエンブレムON25μm厚、溶融温度225°Cを2枚ずつ設置した後、SPCC板を電磁誘導加熱により250°Cまで昇温させ、直ちに常温まで冷却した。ナイロンフィルムは溶融~密着した後、固化し、SPCC表面にナイロン6の層を形成した。参考例2で得られた炭素繊維複合材料を長さ100mm、幅25mmに切り出し、上記ナイロン層を有するSPCC板とシングルラップで25mm×25mmの範囲で重ね、金型を用いて250°C、0.2MPa、5分間加熱加圧し、熱可塑性炭素繊維複合材料とSPCC板との接合部材を作成した。かかる接合部材を5枚作成し、インストロン5587万能試験機により速度1mm/分で引っ張り試験を行ったところ、接合強度の平均値は12MPaであった。[実施例2]長さ100mm、幅25mm、厚み1.6mmの590MPa級ハイテン材の両表面に上記の金属表面処理を施し、両面にナイロン6フィルムユニチカエンブレムON25μm厚を2枚ずつ設置した後、ハイテン材を電磁誘導加熱により250°Cまで昇温させ、直ちに常温まで冷却した。ナイロンフィルムは溶融、密着、固化し、ハイテン材表面にナイロン6の層を形成した。参考例2で得られたランダム材からなる平板を長さ100mm、幅25mmに切り出し、上記ナイロン層を有するハイテン材とシングルラップで25mm×25mmの範囲で重ね、熱可塑性炭素繊維複合材料を250°C、ハイテン材を140°Cに加熱し、金型を用いて0.2MPa、1分間加熱加圧した。引き続いて上記ラップした材料のうちハイテン材を電磁誘導加熱により250°Cまで昇温させ、0.2MPa、1分間加熱加圧し、熱可塑性炭素繊維複合材料とハイテン材との接合部材を作成した。かかる接合部材を5枚作成し、インストロン5587万能試験機により速度1mm/分で引っ張り試験を行ったところ、接合強度の平均値は17MPaであった。[実施例3]実施例1と同様の工程で、表面処理をした長さ100mm、幅25mm、厚み1.6mmのSPCC板両面にナイロン6フィルムユニチカエンブレムON25μm厚を2枚ずつ設置し、さらに参考例1で得られた炭素繊維複合材料を長さ100mm、幅25mmに切り出し250°Cに昇温させ、上記ナイロン6層を有するSPCC板とシングルラップで25mm×25mmの範囲で重ね、あらかじめ電磁誘導加熱により250°Cまで昇温させたSPCC板とともに金型を用いて0.2MPa、5分間加熱加圧し熱可塑性炭素繊維複合材料とSPCCとの接合部材を作成した。かかる接合部材を5枚作成し、インストロン5587万能試験機により速度1mm/分で引っ張り試験を行ったところ、接合強度の平均値は7.4MPaであった。[実施例4]SPCC板の代わりに1mm厚5052アルミニウム板を用いたほかは実施例1と同様にして、アルミニウム板表面にナイロン6層を形成した。参考例2で得られたランダム材からなる平板を長さ100mm、幅25mmに切り出し、上記ナイロン層を有するアルミニウム板とシングルラップで25mm×25mmの範囲で重ね、金型を用いて250°C、0.2MPa、5分間加熱加圧し熱可塑性炭素繊維複合材料と5052アルミニウム板接合部材を作成した。かかる接合部材を5枚作成しインストロン5587万能試験機により速度1mm/分で引っ張り試験を行ったところ、アルミニウム板部分が破壊された。アルミニウム板の破壊強度から計算すると接合強度は7.1MPa以上であることがわかった。[比較例1]金属表面処理を行った長さ100mm、幅25mm、厚み1.6mmのSPCC板に、ナイロン6層を設けることなく、かつ、参考例2で得られた炭素繊維複合材料の代わりに、同寸法のナイロン6片を接合させた以外は、実施例1と同様に操作を行った。しかし、得られた接合部材について接合強度を測定しようとしたところ、ナイロン6片がちぎれてしまった。[実施例5]参考例1で得られた炭素繊維複合材料を250°Cに昇温させ、140°Cの金型を用いて20MPaの圧力でプレスし、図2に示すような長さ1200mm、幅150mm、高さ50mmの略コの字形の形状を有する成形体を得た。この成形体に、図2に示すとおり10mmφの5つの穴を開けた。それらの穴の各箇所へ、中心に10mmφの穴を有する100mmφ、厚み1.6mmのSPCC板に実施例1と同様の工程で金属表面処理をしたものを、同寸法のナイロン6フィルムユニチカエンブレムON25μm厚2枚を介して乗せ、電磁誘導加熱により250°Cまで昇温させた後、20kgf196Nの力で100°C程度になるまでSPCC板を加圧して成形体と接合させ、金属複合成形体を得た。この金属複合成形体はシートレールの部品として使用できるものであり、その形状を図3に示す。"