"薄板に複数の長孔状の開孔が設けられており、各開孔を通して液中に気体を分散させる散気板において、該薄板の表面に、該開孔に近接して、開孔長手方向と平行に延在する凹条又は凸条よりなる条部が設けられていることを特徴とする散気板。請求項1において、開孔の形状が長方形であることを特徴とする散気装置。請求項1又は2において、前記開孔の両側に前記条部が設けられていることを特徴とする散気板。請求項1ないし3のいずれか1項において、前記開孔の長手方向の長さと前記条部の長さとが略等しいことを特徴とする散気板。完全な親水性ではない一般の金属薄板材料よりなり、図3のように長方形状の開孔2を設けた散気板4では、開孔2と接触している気泡の断面が、長方形の長辺よりも外側に広がるために、開孔2を長方形にしても、界面と膜面との接触形状が円に近い形状となり、不安定さが増加せず、大きな気泡となってからちぎれて上昇することになる。また、気液界面と膜面との接触線が長くなるために、気泡が大きくならないと離脱せず、気泡が粗大となるため、溶解性能が高くならない。特許文献4のように、散気膜の裏面に凹凸加工を行った場合には、散気膜と天井面部の間に空気が容易に侵入させるようにするのには効果があるが、気泡を小さくするには効果が無い。本発明は、微細な気泡を効率よく発生させることができる散気板を提供することを目的とする。本発明請求項1の散気板は、薄板に複数の長孔状の開孔が設けられており、各開孔を通して液中に気体を分散させる散気板において、該薄板の表面に、該開孔に近接して、開孔長手方向と平行に延在する凹条又は凸条よりなる条部が設けられていることを特徴とするものである。請求項2の散気板は、請求項1において、開孔の形状が長方形であることを特徴とするものである。請求項3の散気板は、請求項1又は2において、前記開孔の両側に前記条部が設けられていることを特徴とするものである。請求項4の散気板は、請求項1ないし3のいずれか1項において、前記開孔の長手方向の長さと前記条部の長さとが略等しいことを特徴とするものである。長孔状の開孔を有する散気板において、開孔長手方向と平行方向に延在する条部を設けることにより、後述の図2のように、開孔のすぐ近くで気液界面を堰き止めることができる。これにより、気液界面と膜面との接触部が円とかけ離れた形状となり、また、気液界面と膜面の接触線が短くなるために、小さな気泡の状態で気泡を離脱させることができ、微細な気泡を効率よく発生させることができる。以下、図面を参照して実施の形態について説明する。図1,2,5及び図4はそれぞれ実施の形態に係る散気板を示している。図1,2,5に示す散気板1は、長孔状の開孔2と、該開孔2の両サイドに設けられた、開孔2の長手方向と平行方向に延在する凹条溝よりなる条部3とを有する。この散気板1では、1本の開孔2の両側にそれぞれ2本ずつ、合計4本の凹条3が設けられている。図4の散気板5では、長孔状の開孔2の両側にそれぞれ1本ずつ、合計2本の条部3が開孔2と平行に設けられている。なお、図示は省略するが、凹条に代わりに凸条凸堤を設けてもよく、凹条と凸条の両方を設けてもよい。開孔1本当りの条部3の数は2~8個特に4~6個程度が好ましい。条部3の長手方向の長さは開孔2の長手方向の長さの50~200特に80~120程度と、略等しいことが望ましい。散気板の材質は、金属、特にステンレス、ニッケル、鉄、銅、銅合金、黄銅、真鍮、燐青銅、ベリリウム銅、パーマロイなどが好ましい。散気板の厚さは10~200μm特に20~100μm程度が好ましい。水に散気する場合、開孔2の幅Wは10~200μm特に20~100μm程度が好適であり、長手方向の長さLは20~2000μm特に50~500μm程度が好適である。L/W比は2~10特に3~5程度が好ましい。開孔2から直近の条部3までの距離aは10~60μm程度が好適であり、それらの中心間距離は30~100μm程度であることが好ましい。条部3の幅bは10~100μm特に20~60μm程度が好適である。条部3同士の中心間距離は20~100μm程度が好ましい。条部3の深さ凹条の場合又は高さ凸条の場合は2~100μm特に5~40μm程度が好ましい。開孔は、開口率すなわち散気板の板面の面積に対する全開孔の面積の比が0.005~2特に0.01~0.5となるように設けられるのが好ましい。条部3は、フォトエッチング法におけるハーフエッチング手法で生成することができる。例えば、薄板にレジストをコーティングした後、凹条形成予定部分を露光し、化学切削する。凸条を形成する場合には、凸条以外の部分を露光し、化学切削する。この散気板1,5にあっては、開孔2に隣接して開孔2と平行な条部3を設けたことにより、図2に示されるように、開孔2のすぐ近くにて気液界面を堰き止めることができ、小さな気泡の状態で気泡を離脱させることができる。開孔2の形状を長方形とすることにより、気泡の離脱がさらに起こりやすくなり、小さな気泡が発生して溶解性能が高くなる。条部3が、長方形状の開孔2の長辺に平行であるため、気液界面の堰き止め効果が高い。また、開孔2の両側にそれぞれ複数本の条部を設置することでより高い堰き止め効果が得られる。上記実施の形態では、条部3は角形断面形状となっているが、半円形、半楕円形、三角形、五角形などの断面形状とされてもよい。以下実施例及び比較例について説明する。[実施例1,2、比較例1~3]直径47mmのSUS薄板厚さ0.03mmの中央に幅50μm、長さ200μmの一つの開孔2を設けた。各実施例及び比較例の条部3,9又は凹穴の形状及び寸法をそれぞれ図4~8に示す。条部3の長さは開孔2と同じ200μmとし、深さdは10μmとした。実施例1図4の散気板5では、開孔2の両側に1本ずつ条部3を設けた。実施例2図5の散気板1では、開孔2の両側に2本ずつ条部3を設けた。比較例1図6の散気板7では、開孔2の両側に25×25μmの正方形の凹穴8を図示のように市松模様状に設けた。比較例2図7の散気板6では、開孔2の両側に、開孔2の長辺方向と直交方向に延在する溝9を4本ずつ設けた。比較例3図8の散気板10では、開孔2のみを設け、条部や凹穴は設けなかった。各散気板に対し、空気量20mL/minで通気した。発生した気泡をハイスピードカメラで撮影し、100個の気泡について、球相当気泡径を測定した。気泡径の測定結果を表1に示す。凹凸無しで長方形の開孔2が空いているだけの比較例3に比べて、開孔2と垂直な溝のある比較例2はかえって気泡径が大きくなった。市松模様の比較例1は比較例3に比べて僅かに気泡径が小さくなった。開孔2に対して平行な条部3が一組ある実施例1は、比較例に比べて明らかに気泡径が小さくなった。開孔2に対して平行な条部3が二組ある実施例2は、実施例1よりもさらに気泡径が小さくなった。この結果より、微細な気泡の作成のためには、凹凸の有無よりも、凹凸の形状が重要であり、開孔に対して平行に条部を形成することが効果が高いことが認められた。[実施例3~5]実施例2において、凹条の深さ溝を表2の通り、2μm実施例3、5μm実施例4、又は20μm実施例5としたこと以外は同様にして散気板を製作し、散気を行った。気泡径の測定結果を表2に示す。表2の通り、溝深さを5μm以上とすることにより、気泡径が小さくなる効果が高くなる。[考察]上記実施例の通り、本発明によると微細は気泡を発生させることができ、溶解性能の高い散気板が提供される。"