Feを0.90~1.20質量、Mgを0.10~0.25質量含み、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金溶湯を固液共存温度域である700~600°Cにおいて20°C/sec以上の冷却速度で急冷凝固させてアルミニウム合金を鋳造する工程と、前記アルミニウム合金を塑性加工してアルミニウム合金導体を形成する工程と、前記アルミニウム合金導体を軟化処理する工程と、前記アルミニウム合金導体を絶縁材料で被覆する工程とを有することを特徴とする自動車用アルミ電線の製造方法。前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にTiを0.01~0.05質量となるように添加することを特徴とする請求項1に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にさらにBを0.0005~0.0025質量となるように添加することを特徴とする請求項2に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記アルミニウム合金導体を、250°C以上の温度で軟化処理することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記軟化処理は、バッチ式軟化処理であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記バッチ式軟化処理において、加熱温度は250~400°Cの範囲内であり、かつ、軟化温度から150°Cに冷却するまでの冷却時間は10分以上であることを特徴とする請求項5に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記軟化処理は、通電加熱による連続軟化処理であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記軟化処理は、高周波誘導加熱による連続軟化処理であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記軟化処理を、非酸化性雰囲気下で行なうことを特徴とする請求項1から8のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。前記アルミニウム合金導体の外形を円形圧縮成形する工程を、さらに備えていることを特徴とする請求項1から9のいずれか1項に記載の自動車用アルミ電線の製造方法。しかしながら、従来のAl-Fe合金を用いる場合、Fe添加量が0.9以上になると圧延割れ等の欠陥が起こりやすくなっていた。そのため、自動車用電線として用いる線径まで伸線しようとすると、圧延時の欠陥により断線しやすく、加工性が悪いという問題があった。また、自動車用電線では軟質材で用いるため、圧延時の欠陥の感受性が非常に高く、強度や伸びが低下しやすくなって、耐屈曲性や耐衝撃性が低下するという問題があった。さらに、特許文献1に示されるものは、アルミ合金素線が硬質の状態となっているため、強度は向上しているものの、伸びが低下して耐屈曲性や耐衝撃性が低下しやすいという問題があった。本発明が解決しようとする課題は、軽量化を図り、導体としての導電性を確保しつつ、引張強度、加工性、耐屈曲性、耐衝撃性に優れる自動車用アルミ電線の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するため本発明に係る自動車用アルミ電線の製造方法は、Feを0.90~1.20質量、Mgを0.10~0.25質量含み、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金溶湯を固液共存温度域である700~600°Cにおいて20°C/sec以上の冷却速度で急冷凝固させてアルミニウム合金を鋳造する工程と、前記アルミニウム合金を塑性加工してアルミニウム合金導体を形成する工程と、前記アルミニウム合金導体を軟化処理する工程と、前記アルミニウム合金導体を絶縁材料で被覆する工程とを有することを要旨とするものである。この場合、前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にTiを0.01~0.05質量となるように添加すると良い。また、上記Tiに加えて、前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にさらにBを0.0005~0.0025質量となるように添加すると良い。このとき、前記アルミニウム合金導体を250°C以上の温度で軟化処理すると良い。そして、軟化処理としては、バッチ式軟化処理が好ましい。この際、加熱温度は250~400°Cの範囲内であり、かつ、軟化温度から150°Cに冷却するまでの冷却時間は10分以上であることが望ましい。また、前記軟化処理は、通電加熱による連続軟化処理であっても良い。また、前記軟化処理は、高周波誘導加熱による連続軟化処理であっても良い。さらに、前記軟化処理を非酸化性雰囲気下で行なうと良い。そして、前記アルミニウム合金導体の外形を円形圧縮成形する工程をさらに備えていると良い。本発明に係る自動車用アルミ電線の製造方法によれば、上述する合金組成よりなるアルミニウム合金を鋳造する工程でアルミニウム合金溶湯を急冷凝固させることにより、Feが過飽和に固溶した状態の鋳物を得ることができる。また、Al-Fe晶出物を微細分散させて、圧延時の欠陥を抑制することができる。圧延時に欠陥が生じると、素線の加工性が低下するとともに素線の伸びが低下する。また、アルミニウム合金を塑性加工して形成したアルミニウム合金導体を軟化処理することにより、十分な屈曲性や柔軟性を確保することができる。得られた電線は、特定量のFe、Mgを含むアルミニウム合金の導体で構成されているので、導体としての導電性を確保しつつ、引張強度、加工性、耐屈曲性、耐衝撃性に優れる。そして、電線材料にアルミニウム合金を用いているので、従来の銅電線と比較して軽量化を図ることができる。この場合、前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にTiを0.01~0.05質量となるように添加すると、アルミニウム合金の結晶組織を微細化することができる。また、上記Tiに加えて、前記アルミニウム合金溶湯に、急冷凝固する直前にさらにBを0.0005~0.0025質量となるように添加すると、Ti添加によるアルミニウム合金の結晶組織を微細化する効果を向上させることができる。このとき、前記アルミニウム合金導体を250°C以上の温度で軟化処理すると、十分な屈曲性や柔軟性を確保することができる。そして、前記軟化処理がバッチ式軟化処理であると、軟化後の冷却において徐冷できる。そのため、固溶しているFeが析出しやすい。また、連続軟化処理と比較して軟化温度を低くできる。そのため、冷却時に析出したFeは再固溶しにくい。したがって、これにより得られたアルミニウム合金導体は、固溶状態にあるFeの量が少ないため、より一層、導電性に優れる。また、伸びの低下が抑えられ、耐屈曲性および耐衝撃性にも優れる。この際、加熱温度および冷却速度を上記範囲内にすると、確実に、固溶状態にあるFeの量を少なくし、Al-Fe析出物を多くすることができる。一方、前記軟化処理が通電加熱による連続軟化処理である場合には、電線長手方向での特性のばらつきを抑えることができる。また、前記軟化処理が高周波誘導加熱による連続軟化処理の場合にも、同様の効果が得られる。さらに、連続して加熱-急冷することが可能となるので、電線のような長尺なものに特に好適となる。そして、非酸化性雰囲気下で軟化処理を行なうと、軟化処理時の熱によりアルミ素線の表面に酸化被膜が増大するのを抑え、端子接続部での接触抵抗の増大を抑制することができる。そして、前記アルミニウム合金導体の外形を円形圧縮成形する工程を、さらに備えていると、電線径をより小さくすることができる。次に、本発明の実施形態について詳細に説明する。図1~4は、本発明に係る自動車用アルミ電線の実施形態の一例を示したアルミ電線の断面図である。自動車用アルミ電線10は、アルミニウム合金よりなる素線12を撚り合わせた導体14を絶縁材料よりなる絶縁体16で被覆したもので構成されている。図1には、素線12を同心撚りした圧縮導体14を絶縁体16で被覆したものを示しており、図2には、素線12を同心撚りした導体14を絶縁体16で被覆したものを示しており、図3には、素線12を複合撚りした導体14を絶縁体16で被覆したものを示しており、図4には、複数本の素線12を二段圧縮した圧縮導体14を絶縁体16で被覆したものを示している。各々、導体14を形成する素線12の本数は、使用する機器の種類等により適宜定められるものである。素線12を形成するアルミニウム合金は、特定量のFe、Mgを含有し、残部がAlおよび不可避的不純物で構成されている。素線12は軟質化されており、アルミニウム合金の軟質材よりなる。以下に、合金組成を規定した理由を説明する。なお、以下の含有率の単位は質量である。Feは、素線12の導電性を確保しつつその強度を向上させるのに寄与する。その効果を得るためには、Feの含有率を0.90~1.20にすると良い。より好ましくは、1.00~1.20である。Feの含有率が0.90未満では、強度向上効果が小さく、素線12の引張強度が110MPa以上になりにくい。また、耐屈曲性の向上効果も小さい。一方、Feの含有率が1.20を超えると、圧延時に欠陥が生じやすくなり、例えば連続鋳造圧延機などによりアルミニウム合金溶湯を急冷凝固させてアルミニウム合金を鋳造しても、圧延時の欠陥を抑えられないことがある。圧延時に欠陥が生じると、素線12の加工性が低下するとともに素線12の伸びが低下する。Mgは、素線12の強度を向上させるのに寄与する。その効果を得るためには、Mgの含有率を0.10~0.25にすると良い。より好ましくは、0.10~0.20である。Mgの含有率が0.10未満では、強度向上効果が小さい。一方、Mgの含有率が0.25を超えると、導電率が58IACSを下回る。素線12を形成するアルミニウム合金は、上記元素に加えて、さらに、TiやBを含有していても良い。Tiは、鋳造時のアルミニウム合金の結晶組織を微細にすることができる。これにより、圧延時の欠陥発生を抑制し、Fe添加量を0.90以上にしたときにも、加工性が低下しにくく、素線12の強度や伸びも低下しにくくなる。その効果を得るためには、Tiの含有率を0.01~0.05にすると良い。より好ましくは、0.01~0.03である。Tiの含有率が0.01未満では、結晶組織の微細化効果が得られにくい。一方、Tiの含有率が0.05を超えると、導電率を低下させやすい。Bは、Ti添加によるアルミニウム合金の結晶組織を微細化する効果を向上させることができる。すなわち、圧延時の欠陥抑制効果をさらに高めることができる。その効果を得るためには、Bの含有率を0.0005~0.0025にすると良い。Bの含有率が0.0005未満では、Tiが結晶組織を微細化する効果を向上させにくい。一方、Bの含有率が0.0025を超えても、その効果は飽和する。素線12は、引張強度が110MPa以上であることが好ましい。より好ましくは、120MPa以上である。引張強度が110MPa以上あれば、これを撚り合わせて導体とした電線は、自動車用電線として必要な端子固着力を十分に備えることができる。例えば、導体断面積が0.75mm2の電線では、端子固着力が50N以上になり、自動車用電線として適用できる強度となる。また、素線12は、引張強度が110MPa以上、かつ、破断伸びが15以上であることが好ましい。より好ましくは、120MPa以上、20以上である。引張強度および破断伸びが上記範囲内にあれば、これを撚り合わせて導体とした電線は、自動車用電線として必要な耐衝撃エネルギーを十分に備えることができる。例えば、導体断面積が0.75mm2の電線では、耐衝撃エネルギーが10J/m以上になり、ワイヤーハーネス組立に適用できる耐衝撃性能が得られ、また、耐屈曲性能も向上する。さらに、素線12は、導電率が58IACS以上であることが好ましい。より好ましくは、60IACS以上である。アルミニウム合金素線の導電率が58IACS以上あれば、導体断面積を従来の銅電線の1.5倍にすれば従来の銅電線と同等以上の導電性を有することができる。そして、アルミニウムの比重は銅の比重の約1/3であるので、導体重量を約50以下にすることができ、導体重量の軽量化を図ることができる。導体14を形成するアルミニウム合金は、固溶しているFeの量が少なく、また、Al-Fe析出物が多く存在することが好ましい。より具体的には、アルミニウム合金よりなる導体14の断面例えば径方向断面の2400×2600nmの範囲内におけるAl-Fe析出物の量が5個以上であることが好ましい。Al-Fe析出物の量がこの範囲内にあると、固溶状態にあるFeの量が少ないため、より一層、導電性に優れる。また、伸びの低下が抑えられ、耐屈曲性および耐衝撃性にも優れる。より好ましくは、上記範囲内においてAl-Fe析出物の量が10個以上である。Al-Fe析出物の量は、透過型電子顕微鏡TEMなどを用いて測定することができる。より具体的には、同一試料においてAl-Fe析出物が確認できる場所を5視野以上観察し、その平均値とする。Al-Fe析出物は、アルミニウム合金溶湯を急冷凝固させてアルミニウム合金を鋳造した後の軟化処理時に析出する微細なAl-Fe系化合物である。Al-Fe析出物の粒径は特に限定されるものではないが、200nm以下であることが多い。Al-Fe析出物の形状としては、例えば球状などが挙げられる。一方、アルミニウム合金溶湯を凝固させた際にも、Al-Fe系化合物は生成する。これは、Al-Fe晶出物と称され、ここでいうAl-Fe析出物には含まれない。凝固時に生成するAl-Fe晶出物は、Al-Fe析出物よりも比較的粒径の大きい200nmを超えるものであることが多いため、Al-Fe析出物と区別できる。絶縁体16を構成する絶縁材料は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリ塩化ビニルPVCやノンハロゲン樹脂などの絶縁性の樹脂材料であれば良い。特に、難燃性に優れる材料を用いると良い。被覆する厚みも、特に限定されるものではない。次に、本発明に係る自動車用アルミ電線の製造方法の一例について説明する。一実施形態に係る自動車用アルミ電線の製造方法は、上述する合金組成よりなるアルミニウム合金を鋳造する工程と、鋳造して得られたアルミニウム合金よりアルミニウム合金導体を形成する工程と、アルミニウム合金導体を軟化処理する工程と、アルミニウム合金導体よりアルミ電線を形成する工程とを有している。鋳造工程では、まず、上述する合金組成のアルミニウム合金溶湯を形成する。アルミニウム合金溶湯を形成するには、溶解炉にベースとなる純アルミを溶解させ、溶融した純アルミに、Fe、Mgを所望の濃度となるように投入する。ベースとなる純アルミとしては、99.7以上の純度を持つ精製アルミニウムインゴットが好ましい。そして、Feの添加にはAl-Fe母合金を用いることが好ましい。成分調整したアルミニウム合金溶湯は、適宜、水素ガス除去処理や異物除去処理を行なうと良い。次いで、アルミニウム合金溶湯を急冷凝固させる。急冷凝固させることにより、Feが過飽和に固溶した状態の鋳物を得ることができる。また、Al-Fe晶出物を微細分散させて、圧延時の欠陥を抑制することができる。その冷却速度は、特に限定されるものではないが、固液共存温度域である700~600°Cにおいて20°C/sec以上の冷却速度にすることが好ましい。アルミニウム合金溶湯を急冷凝固させるには、例えば、水冷銅鋳型や強制水冷機構を有する連続鋳造機などを用いると良い。アルミニウム合金溶湯にTiやBを添加する場合には、TiやBを鋳造直前に添加すると、効果的に結晶組織を微細化することができる。次いで、アルミニウム合金導体を形成する。この工程では、鋳造して得られたアルミニウム合金を塑性加工して、アルミニウム合金素線を形成する。アルミニウム合金導体は、形成された素線1本のみからなるものであっても良いし、複数の素線を撚り合わせた撚線であっても良い。具体的には、まず、鋳造して得られたアルミニウム合金を圧延してワイヤーロッドを作製し、その後、伸線加工により所望の素線径になるまで伸線する。圧延は、タンデムに接続された熱間圧延機などにより行ない、連続鋳造圧延法によって行なうと良い。例えば、ベルト-ホイール式の連続鋳造圧延機などを用いることができる。伸線加工は、冷間加工にて行なうと良い。次いで、アルミニウム合金導体を軟化処理する。アルミニウム合金導体を軟化処理することにより、十分な屈曲性や柔軟性を確保することができる。この工程では、アルミニウム合金導体を熱処理する。処理温度としては、250°C以上が好ましい。より好ましくは、300~400°Cである。処理温度が250°C未満では、導体が十分に軟化されにくい。次いで、加熱されたアルミニウム合金導体を冷却する。複数の素線を撚り合わせた撚線でアルミニウム合金導体を形成する場合には、撚り合わせ前の素線の段階で、あるいは撚り合わせ後の導体の段階で、もしくは、両段階で、軟化処理を行なうことができる。軟化処理としては、バッチ式軟化処理、連続軟化処理のいずれの方法であっても良い。より好ましくは、バッチ式軟化処理である。軟化処理がバッチ式軟化処理であると、軟化後の冷却において徐冷できる。そのため、固溶しているFeが析出しやすい。また、連続軟化処理と比較して軟化温度を低くできる。そのため、冷却時に析出したFeは再固溶しにくい。したがって、これにより得られたアルミニウム合金導体は、固溶状態にあるFeの量が少ないため、より一層、導電性に優れる。また、伸びの低下が抑えられ、耐屈曲性および耐衝撃性にも優れる。バッチ式軟化処理は、ベル型、ポット型、箱型等のバッチ式軟化炉を用いて行なうことができる。バッチ式軟化処理においては、加熱温度は250~400°Cの範囲内であることが好ましい。また、軟化温度から150°Cに冷却するまでの冷却時間は10分以上であることが好ましい。このような処理条件であれば、確実に、固溶状態にあるFeの量を少なくし、Al-Fe析出物を多くすることができる。加熱されたアルミニウム合金導体は、例えば、炉冷、空冷などの方法により冷却徐冷することができる。また、軟化処理としては、通電連続軟化炉、高周波誘導加熱連続軟化炉などの連続軟化炉を用いることもできる。この場合、電線長手方向での特性のばらつきを抑えることができる。また、連続して加熱-急冷することが可能となるので、電線のような長尺なものに特に好適となる。軟化処理は、非酸化性雰囲気下で行なうと良い。軟化処理時の熱によりアルミ素線の表面に酸化被膜が増大するのを抑え、端子接続部での接触抵抗の増大を抑制することができる。非酸化性雰囲気にするには、系内を、真空減圧状態にするか、窒素やアルゴンなどの不活性ガス雰囲気下にするか、または、水素含有ガスや炭酸ガス含有ガスなどの還元性ガス雰囲気下にすると良い。次いで、アルミニウム合金導体よりアルミ電線を形成する。この工程では、必要に応じて、アルミニウム合金導体の外形を円形に圧縮加工すると良い。圧縮加工すれば、電線径をより小さくすることができる。作製したアルミニウム合金導体に絶縁材料を被覆すれば、アルミ電線が完成する。以下、本発明を実施例を用いてより具体的に説明する。実施例1~5表1に示す合金組成となるように溶製したアルミニウム合金溶湯を、ベルト-ホイール式の連続鋳造圧延機により鋳造と熱間圧延を行ない、φ9.5mmのワイヤーロッドを作製した。得られたワイヤーロッドに冷間伸線加工を施して、φ0.23mmのアルミニウム合金素線を作製した。得られたアルミニウム合金素線を19本撚り合わせた後に、バッチ式軟化炉を用いて、表1に示す条件で5時間加熱処理した。次いで、炉冷により、高温状態にあるアルミニウム合金導体を徐冷した。この際、軟化温度300°Cまたは350°Cから150°Cに冷却するまでの冷却時間を60分とした。以上により、アルミニウム合金導体を作製した。この導体の外周にハロゲンフリー絶縁材料を0.2mm厚に被覆して、実施例1~5に係るアルミ電線を得た。実施例6通電連続軟化炉を用いて連続軟化処理を行なった点以外は、実施例1~5と同様にして、実施例6に係るアルミ電線を得た。この際、軟化温度500°Cから150°Cに冷却するまでの冷却時間は、1秒以下であった。実施例7ビレット鋳造機を用いてビレット鋳造を行なった点以外は、実施例6と同様にして、実施例7に係るアルミ電線を得た。実施例8ビレット鋳造機を用いてビレット鋳造を行なった点以外は、実施例1~5と同様にして、実施例8に係るアルミ電線を得た。比較例1~4表1に示す合金組成とし、実施例1~5と同様にして、各々アルミ電線を得た。比較例5表1に示す合金組成とし、軟化処理を行なわなかった点以外は、実施例1~5と同様にして、アルミ電線を得た。各々得られたアルミニウム合金素線について、引張強度、破断伸び、導電率を測定した。また、0.75mm2電線での加工性、吸収衝撃エネルギー、端子固着力、耐屈曲性を調べた。これらの結果を表1に示す。また、実施例5および実施例6に係るアルミニウム合金素線について、径方向の断面をTEM透過型電子顕微鏡により観察し、Al-Fe析出物の量を測定した。この際、Al-Fe析出物が観察される場所を5視野観察し、2400×2600nmの範囲内におけるAl-Fe析出物の量をそれぞれ計数し、5視野の平均値とした。図5および図6には、実施例5および実施例6について、2400×2600nmの範囲を撮影した写真を示した。引張強度JISZ2241金属材料引張試験方法に準拠して、汎用引張試験機にて測定した。110MPa以上を合格とした。破断伸びJISZ2241金属材料引張試験方法に準拠して、汎用引張試験機にて測定した。15以上を合格とした。導電率ブリッジ法にて測定した。58IACS万国軟銅標準以上を合格とした。加工性熱間圧延加工時および冷間伸線加工時の加工性を評価した。熱間圧延加工時の加工性評価は、φ9.5mmワイヤーロッドの探傷機による検出カウント数で評価した。また、冷間伸線加工時の加工性評価は、断線回数/伸線後線材長さの大小で評価した。それぞれ従来電線用アルミ線材ECアルミ軟質材と同等以上の場合を○とし、それより劣る場合を×とした。吸収衝撃エネルギー評点間距離1mの電線導体の先端に錘を取付け、1m上方に持ち上げた後に自由落下させ、電線が破断しない最大の錘重量がWNのとき、WJ/mとした。破断までの衝撃エネルギー吸収量耐衝撃エネルギー10J/m以上を合格とした。端子固着力電線端末の絶縁体を剥ぎ端子を圧着し、端子と電線をチャッキングした状態で汎用引張試験機にて破断時の最大荷重を測定した。50N以上のものを合格とした。耐屈曲性マンドレル式90°両側折り曲げ屈曲試験において、従来の電気用アルミ線材ECアルミ軟質材に比べ2倍以上の寿命を有するものを合格とした。表1から明らかなように、実施例では、材料の引張強度、破断伸び、導電率に優れ、電線での加工性、耐衝撃性、端子固着力、耐屈曲性に優れることが分かった。また、導電率が58IACS以上であり、アルミニウム合金を用いることにより従来の銅電線と比較して軽量化されている。そして、実施例5と実施例6とを比較すると、バッチ式軟化処理であれば、より一層、導電性に優れるとともに、伸びの低下も抑えられることが確認できた。実施例7と実施例8とを比較した場合にも、同様のことがいえる。また、図5および図6から、バッチ式軟化処理の場合には、連続軟化処理の場合と比較して、Al-Fe析出物の量が非常に多いことが確認できた。観測範囲内において、Al-Fe析出物の量は、図5バッチ式軟化処理では18個であり、図6連続軟化処理では3個であった。なお、図5および図6は、それぞれ、バッチ式軟化処理および連続軟化処理したアルミニウム合金素線の断面を観測した一例を示すものであり、他の実施例においても同様の傾向が見られていることを確認している。さらに、実施例5と実施例8とを比較すると、ビレット鋳造と比較して連続鋳造の場合には、さらに伸びの低下が抑えられている。実施例6と実施例7とを比較した場合にも、同様のことがいえる。これに対し、比較例1では、アルミニウム合金のFeおよびMgの含有量が少なく、引張強度に劣っている。これにより、端子固着力、耐屈曲性に劣っている。比較例2では、アルミニウム合金のFeおよびMgの含有量が多く、破断伸び、導電率に劣っている。これにより、加工性、耐衝撃性に劣っている。比較例3では、アルミニウム合金のMgの含有量が少なく、引張強度に劣っている。これにより、端子固着力に劣っている。比較例4では、アルミニウム合金のMgの含有量が多く、破断伸び、導電率に劣っている。これにより、耐衝撃性に劣っている。比較例5では、軟化処理を行なっていないため、アルミニウム合金素線が軟質になっていない。そのため、破断伸びが非常に劣っている。これにより、耐衝撃性に劣っている。以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。例えば上記実施例において、電線素線19本を撚り合わせた電線導体について示しているが、特にこれに限定されるものではない。