"圧延された被加工材にくさび形状のパンチを当接させることにより、前記被加工材を穴抜きする穴抜き方法において、前記被加工材において延性が最も優れた第1の方向を特定する第1の工程と、前記パンチによる穴抜き方向視において、前記パンチの刃先部と前記第1の方向とのなす角度を10°以下にして前記パンチを前記被加工材に当接させる第2の工程と、を備えることを特徴とする被加工材の穴抜き方法。前記パンチは、基端部から刃先部に向かって、前記パンチの穴抜き方向中心軸に互いに接近する一対のテーパ面を備えることを特徴とする請求項1に記載の被加工材の穴抜き方法。前記一対のテーパ面のなす角度をβとしたときに、下記1式を満足することを特徴とする請求項1又は2に記載の被加工材の穴抜き方法。10度≦β≦85度1前記パンチと前記パンチが挿入されるダイとのクリアランスは、前記被加工材の板厚の0.5~20であることを特徴とする請求項1乃至3のうちいずれか一つに記載の被加工材の穴抜き方法。前記刃先部は、前記穴抜き方向に対して直交する方向に延びる平坦部であることを特徴とする請求項1乃至4のうちいずれか一つに記載の被加工材の穴抜き方法。前記パンチの前記刃先部は、R形状であることを特徴とする請求項1乃至4のうちいずれか一つに記載の被加工材の穴抜き方法。前記第1の工程において、前記被加工材に対してサイドベンド試験を行うことにより得られる延性に関するデータに基づき前記第1の方向を特定することを特徴とする請求項1乃至6のうちいずれか一つに記載の被加工材の穴抜き方法。圧延された鋼板にくさび形状のパンチを当接させることにより、前記鋼板を穴抜きする穴抜き方法において、前記鋼板は、圧延方向に対して45度の方向の延性が圧延方向の延性の1.1~5.0倍であり、前記パンチによる穴抜き方向視において、前記パンチの刃先部と前記圧延方向とのなす角度をαとしたときに、下記2式を満足することを特徴とする鋼板の穴抜き方法。35度≦α≦55度2前記パンチは、基端部から刃先部に向かって、前記パンチの打ち抜き方向中心軸に互いに接近する一対のテーパ面を備えることを特徴とする請求項8に記載の鋼板の穴抜き方法。前記一対のテーパ面のなす角度をγとしたときに、下記3式を満足することを特徴とする請求項8又は9に記載の鋼板の穴抜き方法。10度≦γ≦85度3前記パンチと前記パンチが挿入されるダイとのクリアランスは、前記被加工材の板厚の0.5~20であることを特徴とする請求項8乃至10のうちいずれか一つに記載の鋼板の穴抜き方法。前記刃先部は、前記穴抜き方向に対して直交する方向に延びる平坦部であることを特徴とする請求項8乃至11のうちいずれか一つに記載の鋼板の穴抜き方法。前記パンチの前記刃先部は、R形状であることを特徴とする請求項8乃至11のうちいずれか一つに記載の鋼板の穴抜き方法。前記鋼板において、圧延方向に対して45度の方向の延性が圧延方向の延性の1.1~5.0倍であることを、サイドベンド試験により特定することを特徴とする請求項8乃至13のうちいずれか一つに記載の鋼板の穴抜き方法。以上の特許文献1~3、被特許文献4に開示される発明は、いくつかの難点がある。特許文献1に記載の方法は、被加工材の強度に応じてバーリング加工に効果のある適切な突起高さが決まっており、複数通りの強度の材料を用いる工程には適用できない。特許文献2に記載の方法は穴抜き面に割れが既に生じているような素材に効果はあるものの、それ以外の素材には効果は無い。特許文献3に記載の方法は円錐バーリングにしか用いることができない。非特許文献1に記載の方法は工程が増えコスト増を招く。本発明は、被加工材の降伏強さの変化によらず、1工程でバーリング性に優れる穴抜き加工を施すことのできる被加工材の穴抜き方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本願発明の要旨とするところは、1圧延された被加工材にくさび形状のパンチを当接させることにより、前記被加工材を穴抜きする穴抜き方法において、前記被加工材において延性が最も優れた第1の方向を特定する第1の工程と、前記パンチによる穴抜き方向視において、前記パンチの刃先部と前記第1の方向とのなす角度を10°以下にして前記パンチを前記被加工材に当接させる第2の工程と、を備えることを特徴とする被加工材の穴抜き方法である。1の構成によれば、被加工材の降伏強さの変化によらず、少ない工程でバーリング性に優れる穴抜き加工を施すことができる。2上記1の構成において、前記パンチは、基端部から刃先部に向かって、前記パンチの穴抜き方向中心軸に互いに接近する一対のテーパ面を備えることが好ましい。3上記1又は2の構成において、前記一対のテーパ面のなす角度をβとしたときに、下記1式を満足するのが好ましい。10度≦β≦85度13の構成によれば、パンチの破損が防止される。4上記1~3の構成において、前記パンチと前記パンチが挿入されるダイとのクリアランスは、前記被加工材の板厚の0.5~20にするのが好ましい。4の構成によれば、パンチのチッピング及びバリの発生を防止することができる。5上記1~4の構成において、前記刃先部は、前記穴抜き方向に対して直交する方向に延びる平坦部であってもよい。6上記1~4の構成において、前記パンチの前記刃先部は、R形状であってもよい。これらの構成によれば工具寿命の低下を抑制できる。7上記1~6の構成において、前記第1の工程において、前記被加工材に対してサイドベンド試験を行うことにより得られる延性に関するデータに基づき前記第1の方向を特定するのが好ましい。7の構成によれば、延性に優れる方向を正確に特定することができる。上記課題を解決するために、本願発明は、別の観点として、8圧延された鋼板にくさび形状のパンチを当接させることにより、前記鋼板を穴抜きする穴抜き方法において、前記鋼板は、圧延方向に対して45度の方向の延性が圧延方向の延性の1.1~5.0倍であり、前記パンチによる穴抜き方向視において、前記パンチの刃先部と前記圧延方向とのなす角度をαとしたときに、下記2式を満足することを特徴とする鋼板の穴抜き方法。35度≦α≦55度29上記8の構成において、前記パンチは、基端部から刃先部に向かって、前記パンチの打ち抜き方向中心軸に互いに接近する一対のテーパ面を備えるのが好ましい。10上記8又は9の構成において、前記一対のテーパ面のなす角度をγとしたときに、下記3式を満足するのが好ましい、10度≦γ≦85度3上記10の構成によれば、パンチの破損が防止され、バーリング性向上効果の低下を抑制できる。11上記8~10の構成において、前記パンチと前記パンチが挿入されるダイとのクリアランスは、前記被加工材の板厚の0.5~20であるのが好ましい。11の構成によれば、パンチのチッピング及びバリの発生を防止することができる。12上記8~11の構成において、前記刃先部は、前記穴抜き方向に対して直交する方向に延びる平坦部であってもよい。13上記8~11の構成において、前記パンチの前記刃先部は、R形状であってもよい。これらの構成によれば工具寿命の低下を抑制できる。14上記8~13の構成において、前記鋼板において、圧延方向に対して45度の方向の延性が圧延方向の延性の1.1~5.0倍であることを、サイドベンド試験により特定するのが好ましい。本発明によれば、被加工材の降伏強さの変化によらず、少ない工程でバーリング性に優れる穴抜き加工を施すことができる。本願出願人は、圧延された被加工材に対してくさび型形状のパンチにより穴抜き加工を施したところ、以下の知見を得た。図1は、本実施形態の被加工材の穴抜き方法を有効に実施するためのプレス装置の断面図である。X軸、Y軸及びZ軸は互いに異なる直交する三軸を示す。なお、くさびとは、一端を厚く他端に至るに従って薄く作った刃形をいう広辞苑第4版725頁。ここでいう刃形は、刃先が平坦、或いはR形状であってもよい。同図を参照して、プレス装置100は、パンチ2、ダイ3、およびストッパー8を備える。ダイ3には、パンチ2が進退するダイ穴部3aが形成されている。ストッパー8は、ダイ3に載置された被加工材1を固定する。ダイ穴部3aに向かって下動したパンチ2は、ダイ3に載置された被加工材1に当接する。パンチ2がさらに下動すると、被加工材1は押圧され、その応力により下方に歪みながら湾曲する。そして、その歪みが生じた状態で、パンチ2及びダイ3のせん断作用により被加工材1に穴が形成される。被加工材1は、圧延されることにより板状に形成されている。次に、図2及び図3を参照しながら、パンチ2の構造について詳細に説明する。図2はくさび型パンチを長手方向軸に沿って刃先部の短辺方向に切断した断面図である。図3はくさび型パンチを長手方向軸に沿って刃先部の長辺方向に切断した断面図である。X軸、Y軸及びZ軸は互いに異なる直交する三軸を示す。パンチ2は、下端部にくさび型パンチ部20を備える。くさび型パンチ部20は、基端部23から刃先部21に向かって、パンチ2の長手方向中心軸に互いに接近する一対のテーパ面22a、22bを備える。つまり、くさび型パンチ部20は、基端部23から刃先部21に近づく程、断面積穴抜き方向に直交する方向の断面積が小さくなるくさび型形状に形成されている。ここで、テーパ面22a、22bのなす角度をβとしたときに、10度≦β≦85度なる条件を満足するのが好ましい。この条件を満足することにより、くさび型パンチ部20の破損を起こりにくくすることができる。くさび型パンチ部20の先端部には、刃先部21が形成されている。刃先部21は、X軸方向視において細長い長方形に形成されており、Y-Z面に沿って延びている。このように、刃先部21を平坦に形成することにより、パンチ2が破損するのを防止することができる。すなわち、刃先部21が鋭角である場合にはパンチ2が破損するおそれがあるが、平坦に形成することによりパンチ2を保護することができる。本発明者は、圧延された被加工材1の特性を調べたところ、被加工材1を含む面内において、被加工材1には延性に優れる方向と、延性に優れない方向とがあることを発見した。さらに、くさび型パンチ部20の刃先部21の長手方向と被加工材1の延性が優れた方向とを一致させた状態で、穴抜き加工を施すことにより、バーリング時の割れなどを少なくすることができる、ということを発見した。これらの技術的な知見について詳細に説明する。図4は、くさび型パンチ部20による穴抜き後に、バーリング加工により被加工材1に形成された穴部1a及びその周辺の平面図である。点線は、穴抜き時の刃先部21の位置を示している。穴抜き時に、刃先部21の長手方向両端部が最初に被加工材1に食い込みため、この箇所以下、大歪み部と称するにおいて塑性歪が大きくなる。このため、穴抜き後のバーリング工程において、大歪み部を起点として亀裂伝搬が起こるおそれがある。したがって、大歪み部における塑性歪を少なくすることにより、バーリング時の亀裂伝搬を効果的に抑制することができる。被加工材1の大歪み部が延性において優れる場合には、塑性歪を少なくすることができる。そこで、本発明者等は、くさび型パンチ部20の刃先部21の長手方向と被加工材1の延性が優れた方向とを一致させた状態で、穴抜き加工を施すことを知見した。この方法によれば、穴抜き時に大歪み部において生じる塑性歪を少なくすることができる。その結果、バーリング時における割れの発生を効果的に抑制することができる。すなわち、刃先部21の長辺方向に対応した領域において生じる塑性歪を、被加工材1の延性が優れる方向と刃先部21の長辺方向とを一致させた状態で穴抜き加工を施すことにより、少なくすることができる。被加工材1の延性が優れる方向は、例えばサイドベンド試験により特定することができる。サイドベンド試験について詳細に説明する。図5及び図6はサイドベンド試験装置の構成概念とその機能を説明する模式図であり、図5は斜視図であり、図6は平面図である。図5において、サイドベンド試験装置は、一対の腕部4141a、41bと、把持部4242a、42bと、荷重付与手段45とを備える。一対の腕部4141a、41bは、それぞれ別の位置に固定された二つの支点4444a、44bにそれぞれ回転自在に取り付けられている。一対の腕部4141a、41bは、それぞれ先端部41at、41btと脚部41af、41bfとを備える。把持部4242a、42bは、被加工材の試験片である試験片43の両端部をそれぞれ腕部4141a、41bの先端部41at、41btと挟み込んで固定する。荷重付与手段45は、腕部4141a、41bを押圧することにより、腕部4141a、41bを回転させるための荷重を付与する。一方の腕部41aの脚部41afは、他方の腕部41bの脚部41bfと互いに交差する。試験片43には、長手方向中央部に円弧状の打抜き部が形成されており、試験片は、この打抜き部の円弧の開放部以下円弧開口部と称するものとする側が、試験装置による引張曲げの外側になるように取り付けられる。ここで、図5に示された角度αは、円弧開口部における亀裂予定部を通って荷重付与手段45が移動する方向に延びる基準線と、試験片43の圧延方向とがなす角度を示す。図6を参照して、サイドベンド試験装置の動作を説明する。荷重付与手段45により1対の腕部4141a,41bの後端41ae,41beに、矢印方向紙面右向き、すなわち腕部の先端部方向に荷重を加える。これによって、腕部はそれぞれ1対の支点4444a、44bを中心として、1対の腕部の先端部が互いに逆方向に離れるように移動する図6のcの二点鎖線で示す。すなわち、腕部と把持部からなる係止手段により係止、固定された試験片に引張、及び曲げ力を付与するように機能する。支点を少なくすることができる。ここで、被加工材1が鋼板である場合には、圧延方向の延性を1としたとき、圧延方向に対して45°の方向の延性が1.1~5.0でなければならない。このような延性特性を備えた被加工材1を用いることにより、穴抜き時に生じる塑性歪を効果的に少なくすることができる。ここで、図1を参照して、パンチ2とパンチ2が挿入されるダイ3とのクリアランスCは、被加工材1の板厚tの0.5~20に制限するのが好ましい。クリアランスCが0.5よりも小さくなると、刃先部21においてチッピングが生じ、クリアランスCが20よりも大きくなると、被加工材1の湾曲が大きくなることによってバリが発生する。他の実施形態被加工材1は、鋼以外のアルミニウム、マグネシウム、チタンで構成してもよい。この場合、被加工材1において延性が最も優れた第1の方向を特定し、パンチ2による穴抜き方向視において、パンチ2の刃先部21と前記第1の方向とのなす角度を10°以下にしてパンチ2を被加工材1に当接させる。これにより、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。鋼板以外の被加工材であっても、圧延方向に対して45度の方向の延性が圧延方向の延性の1.1~5.0倍であることが好ましい。図8は、くさび型パンチ20の他の実施形態を示す断面図である。同図に図示するように、くさび型パンチ20の刃先部21はR形状であってもよい。刃先部21をR形状に形成することにより、パンチ2が破損するのを防止できる。"