炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを熱可塑性樹脂流動可能温度まで加熱した状態で金型内に配置し、金型内でプレス成形することにより成形品を製造する方法において、該加熱プリプレグをそのマトリクス樹脂のガラス転移点Tgより高い温度に加熱した金型内に配置し、次いで、金型を冷却した後、金型から成形品を取り出すことからなり、かつ、その際、プリプレグ配置時の金型温度T1と冷却後の金型温度T2が、下記式1を満たす条件にして成形することを特徴とする複合材料成形品の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......1プリプレグを配置した金型を、冷却速度30~50°C/分で冷却する請求項1に記載の製造方法。熱可塑性樹脂が結晶性の熱可塑性樹脂であり、プリプレグの加熱温度が該結晶性熱可塑性樹脂の融点以上、熱分解点以下の温度であって、プリプレグを配置する時の金型の温度T1と、冷却後の金型温度T2との関係が下記式12及び3aを同時に満たす条件で成形する請求項1又は請求項2に記載の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-30°C.........3aTg:樹脂のガラス転移温度熱可塑性樹脂が非晶性の熱可塑性樹脂であり、プリプレグの加熱温度が該非晶性熱可塑性樹脂の融点以上、熱分解点以下の温度であって、プリプレグを配置する時の金型の温度T1と、冷却後の金型温度T2との関係が下記式12及び3bを同時に満たす条件で成形する請求項1又は請求項2に記載の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-120°C.........3bTg:熱可塑性樹脂のガラス転移温度成形時の圧力が0.1MPa~40MPaの範囲である請求項1~請求項4のいずれかに記載の製造方法。上型と下型に1~100°Cの温度差をつけ、かつ、コールドプレス時に上型下型に触れる面のうち成形収縮が大きくなる面に接する金型の温度をもう一方の金型より低くする請求項1~請求項5のいずれかに記載の製造方法。成形材料として用いるプリプレグが、熱可塑成樹脂を含浸した炭素繊維ランダムマットである請求項1~請求項6のいずれかに記載の製造方法。ランダムマットが、該マットを構成する炭素繊維の平均繊維長が5~100mmであって、繊維目付けが25~3000g/m2であり、かつ、下記式Iで定義される臨界単糸数以上の繊維束Aと臨界単糸数未満の繊維束又は単糸Bが同時に存在するランダムマットである請求項7に記載の製造方法。臨界単糸数=600/D...IここでDは炭素繊維の平均繊維径μmであるランダムマットが、該マット中における繊維束Aの該マットを構成する繊維全量に対する割合が20Vol以上99Vol未満であるランダムマットである請求項8に記載の製造方法。ランダムマットが、該マット中における繊維束A中の平均繊維数Nが下記式IIを満たすランダムマットである請求項8又は請求項9に記載の製造方法。0.7×104/D2<N<1×105/D2...IIここでDは炭素繊維の平均繊維径μmである成形材料として用いるプリプレグにおける炭素繊維の体積含有率Vfが、5~80Volである請求項1~請求項10のいずれかに記載の製造方法。本発明は、炭素繊維及び熱可塑性樹脂から構成される複合材料プリプレグをプレス成形して成形品を得る方法における上述の如き問題を解消しようとするものであって、熱可塑性樹脂をマトリクスにした複合材料の成形に採用されている従来のプレス成形法では得られなかった、良好な表面外観を有し、しかも反り等の変形が少なく、寸法安定性の良好な成形品を得る方法を提供しようとするものである。また、本発明は、優れた外観を有し反り等の変形の少ない複合材料成形品を、短い成形サイクルで製造し得る方法を提供しようとするものである。本発明者らは、上記課題を解決する手段について研究を重ねた結果、ホットプレス法とコールドプレス法の利点を組み合わせた特殊な成形法を採用することによって、上記課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明の骨子は、あらかじめ炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを、遠赤外線ヒーター、高温オーブン、誘電加熱等の種々の加熱方法で熱可塑性樹脂の融点又は軟化点以上の温度まで加熱し、その加熱状態にあるプリプレグを、該プリプレグのマトリクス樹脂のガラス転移点Tgより高い温度T1の金型内に配置して型締めを行い、次いで、金型を急速に冷却してガラス転移点近傍ないしガラス転移点より低い温度T2まで冷却することで、高温のコールドプレスで得られる良外観とホットプレスで得られる低変形とを両立させようとするものである。これにより、本発明によれば、次のような複合材料成形品の製造方法が提供される。1炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを熱可塑性樹脂流動可能温度まで加熱した状態で金型内に配置し、プレス成形することにより成形品を製造する方法において、該加熱プリプレグをそのマトリクス樹脂のガラス転移点Tgより高い温度に加熱した金型内に配置し、次いで、金型を冷却した後、金型から成形品を取り出すことからなり、かつ、その際、プリプレグ配置時の金型温度T1と冷却後の金型温度T2が、下記式1を満たす条件にして成形することを特徴とする複合材料成形品の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......12プリプレグを配置した金型を、冷却速度30~50°C/分で冷却する上記1の製造方法。3熱可塑性樹脂が結晶性の熱可塑性樹脂であり、プリプレグの加熱温度が該結晶性熱可塑性樹脂の融点以上、熱分解点以下の温度であって、プリプレグを配置する時の金型の温度T1と、冷却後の金型温度T2との関係が下記式12及び3aを同時に満たす条件で成形する、上記1又は2の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-30°C.........3aTg:樹脂のガラス転移温度4熱可塑性樹脂が非晶性の熱可塑性樹脂であり、プリプレグの加熱温度が該非晶性熱可塑性樹脂の融点以上、熱分解点以下の温度であって、プリプレグを配置する時の金型の温度T1と、冷却後の金型温度T2との関係が下記式12及び3bを同時に満たす条件で成形する、上記1又は2の製造方法。30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-120°C.........3bTg:熱可塑性樹脂のガラス転移温度5成形時の圧力が0.1MPa~40MPaの範囲である上記1~4の製造方法。6金型の上型と下型に1°C~100°Cの温度差をつけ、かつ、コールドプレス時に上型型に触れる面のうち成形収縮が大きくなる面に接する金型の温度をもう一方の金型より低くする上記1~5の製造方法。7成形材料として用いるプリプレグが、熱可塑成樹脂を含浸した炭素繊維ランダムマットである上記1~6の製造方法。8ランダムマットが、該マットを構成する炭素繊維の平均繊維長が5~100mmであって、繊維目付けが25~3000g/m2であり、かつ、下記式Iで定義される臨界単糸数以上の繊維束Aと臨界単糸数未満の繊維束又は単糸Bが同時に存在するランダムマットである上記7の製造方法。臨界単糸数=600/D...IここでDは炭素繊維の平均繊維径μmである9ランダムマットが、該マット中における繊維束Aの該マットを構成する繊維全量に対する割合が20Vol以上99Vol未満であるランダムマットである上記8の製造方法。10ランダムマットが、該マット中における繊維束A中の平均繊維数Nが下記式IIaを満たすランダムマットである上記8~9の製造方法。0.7×104/D2<N<1×105/D2...IIaここでDは炭素繊維の平均繊維径μmである11成形材料として用いるプリプレグにおける炭素繊維の体積含有率Vfが、5~80Volである上記1~10の製造方法。本発明の方法によれば、従来のホットプレス法に比べて温度の上げ下げの幅を小さくできるため、成形サイクルが短くなり、生産性を向上させることができる。また、従来のコールドプレス法に比べて成形当初の型締め時の金型温度を高く設定しているので、流動性の高いプリプレグであれば型内で流動させて成形品を得ることもできるため、型内に金型の投影面積より小さいプリプレグを配置し、型締めすることでプリプレグを金型内で流動させて成形品を得ることができる。このため、成形時の端材の発生を抑え、成形品のトリミングの工程を省力化することができる。しかも、得られる成形品の表面性、寸法安定性は極めて良好である。すなわち、比較的高温でのコールドプレスによる成形品と同等以上の良好な外観を達成しながら、コールドプレスで見られる脱型後の成形品の反り等の変形を小さくでき、リブ等を有する複雑な形状の成形品であっても、高い寸法精度の成形品を得ることができる。したがって、本発明の方法により得られる成形品は、例えば、自動車の構造材、屋根材及び内装材、電気電子機器一般家電製品の基板及び筐体、鉄道車両、航空機等の構造材、建築材料等の用途に有用である。以下に、本発明の方法の好適な実施の形態について、まず、成形材料となる好ましいプリプレグについて説明し、続いて、成形方法及び成形用金型等について、順次説明する。<プリプレグ>本発明の方法においては、成形用の素材として、炭素繊維のランダムマットに熱可塑性樹脂をマトリクスとして含浸させたプリプレグが使用される。このプリプレグを得るために用いる好適なランダムマットとしては、平均繊維長5~100mm好ましくは10~50mmの炭素繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維の目付が25~3000g/m2であり、かつ下記式Iで定義される臨界単糸数以上の単糸単繊維が集束して構成される繊維束Aを含み、該繊維束Aのランダムマットの繊維全量に対する割合が20Vol以上99Vol未満であって、しかも、ランダムマットの面内において、炭素繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているものが好適に使用される。臨界単糸数=600/D......I0.7×104/D2<N<1×105/D2...ここでDは炭素繊維の平均繊維径μmであるすなわち、上記のランダムマットにおいて、ランダムマットの繊維全量に対する上記維束Aの割合が20Vol未満になると、表面品位に優れる成形品が得られるという利点はあるものの、機械物性に優れた成形品が得られ難くなる。一方、上記繊維束Aの割合が99Vol以上では、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉の成形品が得られ難い。ランダムマットにおける繊維束Aのより好ましい割合は、30Vol以上90Vol未満、特に好ましくは30Vol以上80Vol未満である。また、上記繊維束A中の平均繊維数Nが下記式IIaを満たすものが好ましい。平均繊維数Nが0.7×104/D2未満のランダムマットを用いた場合、高い炭素繊維体積含有率Vfの成形品を得ることが困難となる。また、該平均繊維数Nが1×105/D2以上のランダムマットを用いると局部的に厚い部分が生じ、成形品中のボイド発生の原因となりやすい。特に、上記の炭素繊維束A中の平均繊維数Nが下記式IIbを満たすものが、より好ましい。0.7×104/D2<N<1×105/D2...IIa0.7×104/D2<N<6×104/D2...IIbここでDは炭素繊維の平均繊維径μmである本発明でいうランダムマット中の炭素繊維束Aの割合は、具体的には、次のようにして求められる。まず、ランダムマットを100mm×100mm程度に切り出したマットより、繊維束をピンセットで全て取り出し、繊維束の数G及び繊維束の長さLiと重量Wiを測定し、記録する。ピンセットにて取り出すことができない程度に繊維束が小さいものについては、まとめて最後に重量Wkを測定する。重量の測定には、1/100mgまで測定可能な天秤を用いる。ランダムマットに使用している炭素繊維の繊維径Dより、臨界単糸数を計算し、臨界単糸数以上の繊維束Aとそれ以外のものに分ける。また、強化繊維束Aの平均繊維数Nは、次式により求められる。N=ΣNi/G上記式中のNiは、各繊維束中の繊維本数であり、これは使用している炭素繊維の繊度Fより、次式により求められる。Ni=Wi/Li×Fマットの繊維全量に対する繊維束Aの割合VRは、炭素繊維の密度ρを用いて次式により求めることができる。VR=ΣWi/ρ×100/{WkΣWi/ρ}本発明の方法で用いるプリプレグの前駆体であるランダムマットを用いて樹脂の含浸及び成形を行い、厚さ1mm以下の薄肉な成形品を得ようとした場合、単純に分繊しただけの炭素繊維を用いたのでは、疎密が大きく、良好な物性のプリプレグや成形品が得られない。また、全ての繊維を単糸状に開繊解繊した場合には、より薄いプリプレグを得ることは容易になるが、プリプレグ中での繊維の交絡が多くなり、繊維体積含有率Vfが高く物性の良好なものが得られない。前記式Iで定義される臨界単糸以上の繊維束Aと単糸状の繊維又は臨界単糸数未満の繊維束Bとを、上述した特定の割合で同時に存在させることにより、薄肉であり、かつ物性発現率の高い成形品を実現することが可能となる。本発明に用いられるプリプレグを得るためのランダムマットは、等方性の材料であることが好ましい。ランダムマット中の炭素繊維の等方性は、プリプレグ及び成形品においても維持される。ランダムマットから成形して得えられたプリプレグ及び成形品について、互いに直交する二方向の引張弾性率の大きい方の値の小さい方の値に対する比Eδを求めることで、ランダムマット、プリプレグ及びそれから得られる成形品の等方性を定量的に評価できる。Eδが2未満である成形品は等方性とされ、Eδが1.3以下である成形品は特に等方性が優れているとされる。上記ランダムマットの厚さには特に制限はなく、1~150mm厚みのもので、良好なプリプレグ及び成形品を得ることができる。薄肉の成形品が得られるという効果を発揮する上では、2~100mm厚みとすることが好ましい。また、ランダムマットは適当な加圧又は減圧装置を用いて、使いやすい厚みに減容してから次の工程に供給してもよく、適当なサイズに裁断してから次の工程で使用してもよい。本発明で使用するプリプレグは、上述の如き炭素繊維のランダムマットに熱可塑性樹脂が含浸したものであるが、熱可塑性樹脂は、上述の如くランダムマットの製造工程中で該マット中に混在させたものでもよく、ランダムマットの製造後に熱可塑性樹脂を加熱含浸したものでもよい。プリプレグ及びその前駆体であるランダムマット中の炭素繊維と熱可塑性樹脂との割合は、ランダムマット製造時の各成分の仕込み量の割合から求めることができるが、試料中の熱可塑性樹脂を燃焼分解や化学物質による分解溶解により除去して実測することも可能である。また、各成分の質量から各成分の密度を用いて各成分の体積を求め炭素繊維体積含有率Vfを算出する手順も採用することができる。本発明の方法に用いられるプリプレグ及びその前駆体であるランダムマットは、いずれも、含有する炭素繊維及び熱可塑性樹脂について、下記式IIIで定義される炭素繊維体積含有率以下、単にVfということがあるが5~80であることが好ましく、Vfが20~60であることがより好ましい。Vf=100×炭素繊維体積/炭素繊維体積熱可塑性樹脂体積...IIIプリプレグのVfが5より低くなると、補強効果が十分に発現しないおそれがある。また、Vfが80を超えると、得られる成形品中にボイドが発生しやすくなり、成形品の物性が低下するおそれがあるプリプレグの前駆体となるランダムマットは固体の熱可塑性樹脂を含むものでもよい。この場合、ランダムマットにおいて、熱可塑性樹脂が短繊維状及び/又は粉粒体状で存在することが好ましい。炭素繊維と短繊維状及び/又は粉粒体状の熱可塑性樹脂が混合して存在していることにより、樹脂の含浸工程等で、型内で繊維と樹脂を大きく流動させる必要がなく、熱可塑性樹脂を容易に均一含浸できる。なお、熱可塑性樹脂としては、互いに相溶可能なものであれば2種以上の樹脂を併用することもでき、また、短繊維状と粉粒体状のものを併用してもよい。短繊維状の熱可塑性樹脂としては、繊度100~5000dtexのものが好ましく、1000~2000dtexものがより好ましい。平均繊維長は0.5~50mmであるものが好ましく、平均繊維長が1~10mmであるものがより好ましい。一方、粉粒体状の熱可塑性樹脂としては、球状、細片状、あるいはペレットのような円柱状のものが好ましく、フィルムを細かく裁断して短冊状としたものも好ましい。球状の熱可塑性樹脂としては、真円又は楕円の形状、あるいは卵状のような形状のものが好ましく挙げられる。球状の熱可塑性樹脂の好ましい平均粒子径は0.01~1000μmであり、より好ましい平均粒子径は0.1~900μmであり、さらに好ましい平均粒子径1~800μmである。粒子径分布についてはとくに制限はないが、粒子径分布がシャープなものが、より薄い成形品を得る上ではより好ましく、分級等の操作により所望の粒度分布の粒子状熱可塑性樹脂として用いることができる。細片状の熱可塑性樹脂としては、ペレットのような円柱状や、角柱状、リン片状が好ましい形状として挙げられる。この場合ある程度のアスペクト比を有しても良いが、好ましい長さは上記の短繊維状の場合と同程度である。上記のランダムマット、特に、等方性のランダムマットを製造する好ましい方法については、本発明者らの発明に係る特開2011-178890号公報、特開2011-178891号公報に開示されており、また、その後の出願である特願2011-019891及び特願2011-188768等にも詳しい説明が記載されているが、ここでは、ランダムマットの製造方法として、以下の一連の工程よりなる方法を例示する。1カット工程:炭素繊維ストランドをカットする工程。2開繊工程:カットされた炭素繊維ストランドを管内に導入し、管内にて空気を吹き付けることにより、ストランドを構成する繊維束を開繊させる工程。3散布工程:開繊させた炭素繊維を、繊維状又はパウダー状の熱可塑性樹脂とともに散布してマットとして堆積させる工程。以下、各上記の各工程について、より詳細に説明する。1カット工程カット工程における炭素繊維ストランドのカット方法は、具体的にはナイフを用いてストランドを所定の長さにカットする工程である。ナイフとしてはロータリーカッター等が好ましい。この際、所望の大きさの繊維束とするために、カットに供する炭素繊維ストランドとしてストランド幅が細めのものを用いるか、あるいは、ストランドを縦方向にスリットしてストランド幅を細くすることが好ましい。後者の場合、繊維方向に平行な刃を有するカッターを用いてストランドを縦方向にスリットした後に所定の繊維長にカットすることもでき、また、スリット用ナイフとカット用ナイフを兼備したカッターにより、所定の繊維長にカットすると同時に繊維束を縦方向にスリットすることもできる。カット工程で使用するロータリーカッターとしては、特定の角度で設置した螺旋状ナイフを備えたもの、あるいは、切断と分繊機能を併有するナイフを備えたもの例えば、特願2011-019891の図2、図3に示されているロータリー分繊カッターを用いることが好ましい。成形品の表面品位は、熱可塑樹脂強化用ランダムマットにおける繊維の疎密斑が大きく影響する。従来のロータリーカッターでは、繊維のカットが不連続であり、そのまま後述する散布工程に導入した場合には、マットの繊維目付けに局所的な斑が発生する。そのため、特定の角度で設置したナイフを用いて繊維を途切れなく、連続的にカットすることにより、疎密斑の小さい散布が可能となる。炭素繊維を連続的にカットするための好適なナイフ角度は、使用する炭素繊維の幅と、カットした後の繊維長により幾何学的に計算され、それらの関係は、下記の式IVとすることが好ましい。炭素繊維の繊維長刃のピッチ=炭素繊維ストランド幅×tan90-θ...IVここで、θはロータリーカッターの周方向とナイフの配置方向のなす角である。2開繊工程開繊工程は、カットされた炭素繊維ストランド片切断した繊維束を管内に導入し、管内で空気を吹き付けることにより、繊維束を開繊解繊させる工程である。この開繊工程では、すべての繊維束を単糸状にまでバラバラにするのではなく、臨界単糸数以上の炭素繊維が集束した繊維束Aが上記の割合になるように開繊の度合いを調整するのが好ましい。開繊の度合いについては、空気の圧力等により適宜コントロールすることができる。本発明で好適なランダムマット製造における開繊方法は、カット直後の炭素繊維ストランド片に空気を吹き付ける点を特徴としている。好ましくは、開繊工程において、圧縮空気吹き付け孔より風速5~500m/秒にて空気を直接ストランド片に吹き付けることにより、該ストランド片を構成する炭素繊維を所望程度に開繊することができる。具体的には炭素繊維ストランド片の通る管の周壁に直径1mm程度の孔を数箇所あけ、外側より0.2~0.8MPa程度の圧力をかけて、圧縮空気を該ストランド片に直接吹き付けることによって、所望程度に開繊することができる。3散布工程散布工程は、開繊させた炭素繊維を、短繊維状又は粉粒体状の熱可塑性樹脂とともに、平らな通気性のある平面上に散布し、マット状の形態として堆積させる工程である。散布工程において、空気により開繊させた炭素繊維と短繊維状又は粉粒体状の熱可塑性樹脂とを、テーブルやシート等の平面上に散布し、層状に堆積させることによって等方性のランダムマットを得ることができる。この散布工程における熱可塑性樹脂の供給量は、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂55~500重量部、さらに好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂60~300重量部である。上記炭素繊維を散布する装置としては、炭素繊維の通路が末広がり状になっている円錐形等のテーパー管を用いることが好ましい。上記のテーパー管内では、空気が拡散し、管内の流速が減速し、このとき炭素繊維には回転力が与えられる。このベンチュリ効果を利用して開繊させた炭素繊維を好ましく拡散させ散布することができる。また、上記のテーブルやシート等を通気性のものとし、その下方に吸気装置を設けて、散布される炭素繊維と熱可塑性樹脂を吸引することにより、テーブルやシートの上に定着させるようにするのが好ましい。このようなランダムマットの製造方法によれば、マット内において炭素繊維の長軸が3次元方向に配向しているものが少なく、二次元配向性のあるランダムマットとすることができる。上記の如きランダムマットは、該マット中の熱可塑性樹脂が結晶性の場合は、その融点以上熱分解温度未満の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度まで加熱し加圧することで、熱可塑性樹脂を均一に含浸させたプリプレグとすることができる。このプリプレグにおける炭素繊維の形態はランダムマットにおける状態を保っている。すなわち、プリプレグ中の炭素繊維は、ランダムマットにおける繊維長や等方性、開繊程度を維持しており、上記のランダムマットについて記載したものと同様である。上記のプリプレグにおいては、熱可塑性樹脂が炭素繊維束及び炭素繊維の単糸の間に浸透し、均一に含浸した状態となっている。すでに述べたとおり、ランダムマットは炭素繊維と短繊維状又は粉粒体状の熱可塑性樹脂が混合され、マット中で近接して存在しているので、加熱により熱可塑性樹脂を容易に含浸できるという利点を有する。プリプレグの厚みは、得ようとする成形品の厚みの1~10倍、好ましくは1~5倍であることが好ましい。このようにプリプレグの厚みは、目的とする成形品の厚みによるが、一般に、好ましくは0.1mm以上であり、厚みの上限は金型内に配置して成形可能な範囲内であればよく、実質上30mm程度まである。また、本発明の方法で成形材料として用いられるプリプレグは、ボイド率が0~30であることが好ましく、0~10がより好ましい。ボイド率は0~5がさらに好ましく、最も好ましいボイド率は0~3である。プリプレグのボイド率は、プリプレグの断面を光学顕微鏡で観察し、ボイドの存在面積を観察基材の断面積で除して算出する。観察は1つのプリプレグについて5回実施しn=5、その平均値をボイド率とする。なお、上記のボイド率を100から差し引いた値が樹脂含浸度であり、この値がプリプレグにおいて熱可塑性樹脂が炭素繊維束間に含浸している目安となる。本発明の方法で用いられるプリプレグを構成する炭素繊維としては、賦形がし易い不連続繊維を使用することが好ましい。炭素繊維を平均繊維長5~100mm、特に10~30mm、の長さにカットした短繊維状のものが適当であり、その繊維の平均繊維径は、好ましくは3~12μmであり、より好ましくは5~7μmである。また、前記炭素繊維を使用したプリプレグを得るためには、繊維束が1000本~5万本までの炭素繊維を平均繊維長5~100mmの長さにカットした短繊維状のものを使用することができるが、コストの面から炭素繊維は2万本以上のものを使用することが好ましく、成形時の取り扱い性や意匠性の面から平均繊維長10~30mmの長さにカットした不連続繊維を使用することが特に好ましい。なお、ここでいう平均繊維長とはプリプレグ中に含まれる炭素繊維100本を無作為に取り出し、それぞれの繊維長を計測した平均値で表される値である。なお、上記炭素繊維には、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理等の表面処理が施されていてもよい。また、かかる炭素繊維は、1種類を単独で用いてもよいし、繊維径や繊維長の異なる2種類以上を併用してもよい。上記炭素繊維は、プリプレグ中において等方性であること、つまり、炭素繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されていることが得られる成形品の剛性の点で望ましい。定量的には、熱可塑性樹脂が炭素繊維に含浸し得られた成形板の任意の方向、及びこれと直交する方向についてそれぞれ引張り試験を行って引張弾性率を測定し、その値のうち大きいものを小さいもので割った比Eδを算出しEδが2.0を超えないものであり、Eδが1.3を超えないものについては、特に等方性に優れているとされる。ランダムマットに含浸させてプリプレグを構成する熱可塑性樹脂としては、結晶性の熱可塑性樹脂、非晶性の熱可塑性樹脂のいずれを使用してもよい。結晶性の熱可塑性樹脂の例としては、ナイロン6、ナイロン66等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートあるいはポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、結晶性ポリプロピレン等の結晶性ポリオレフィン、非晶性の熱可塑性樹脂の例としては、ポリカーボネート、ポリ乳酸、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、ポリスチレン-アクリロニトリル-ブタジエン系共重合体ABS樹脂、ポリアクリロニトリル-スチレン系共重合体AS樹脂あるいはハイインパクトポリスチレンHIPS等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂等を好ましく挙げることができる。ランダムマットに含浸させる熱可塑性樹脂の形態は特に制限が無く、上記の短繊維及び/又は粉粒体状の樹脂のほか、例えば、フィルム、不織布状のものも使用できるが、取り扱い性を安定させるためには粉粒体状パウダーを使用することが好ましい。プリプレグを構成する上記熱可塑性樹脂と炭素繊維との量比は限定されないが、プリプレグ中の炭素繊維体積含有率Vfが5~80、特に20~60となる量比とすることが好ましい。本発明の方法に用いるプリプレグは、上記の割合で炭素繊維と熱可塑性樹脂が混合しており、かつ炭素繊維が特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているランダムマットを熱プレスしたものが好ましい。すなわち、炭素繊維が特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているランダムマットを熱プレスすることで、本発明の成形方法に用いる好適なプリプレグが得られる。ただし、本発明の方法は、プリプレグとして、上記のごときランダムマットを前駆体とするプリプレグを使用する場合のみに限定されず、例えば、炭素繊維の連続繊維からなるUDシートに熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグも使用可能である。本発明の方法においては、プリプレグに熱可塑性樹脂の含浸後、冷却することなく、熱可塑性樹脂の融点非晶性樹脂の場合は軟化点以上で、そのまま後述する成形工程に供してもよく、また、熱可塑性樹脂を一旦含浸し固化するという工程を経てから、同様の成形工程に進めてもよい。<成形方法>本発明の方法では、炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを、必要に応じ、複数枚積層し、また金型のサイズや形状に合わせて適宜裁断した後、該プリプレグを、遠赤外線ヒーター、高温オーブン、誘電加熱等の任意の加熱手段によって、可塑性樹脂の流動可能温度まで加熱した状態で金型内に配置セットし、プレス成形することにより成形品を製造する方法において、成形後に反り等が発生しない良好な成形品を製造するために、以下のような特別な成形方法が採用される。すなわち、あらかじめ炭素繊維に熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを、マトリクス樹脂が結晶性樹脂の場合は、その融点以上、熱分解点以下の温度に、また、非晶性樹脂の場合は、そのガラス転移点Tg以上、熱分解点以下の温度に加熱した状態で、マトリクス樹脂のガラス転移点Tgより高い温度T1に設定した金型の中に配置して型締めを行い、次いで、金型を急速に冷却してガラス転移点Tg近傍ないしガラス転移点Tgより低い温度T2まで冷却し、その際、T1とT2が下記式1を満足する温度として成形する方法である。このとき、金型における成形面の温度本発明では、単に金型温度というは、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Tgに応じて、下記の各式で示される温度とするが好ましい。すなわち、熱可塑性樹脂が、結晶性の樹脂である場合は、30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-30°C......3aの各式を同時に満足する温度とする。なかでも、30°C<T1-T2<100°C......1150°C>T1......2 ́100°C>T2>Tg-20°C......3 ́aの各式を同時に満足する温度とすることが好ましい。一方、熱可塑性樹脂が非晶性の樹脂である場合は、30°C<T1-T2<150°C......1170°C>T1......2100°C>T2>Tg-120°C.........3bの各式を同時に満足する温度とする。なかでも、30°C<T1-T2<100°C......1150°C>T1......2 ́100°C>T2>Tg-100°C......3 ́bの各式を同時に満足する温度とすることが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂が結晶性樹脂のナイロン66Tg=50°Cの場合、金型内に配置される時のプリプレグの温度T0は、270~300°Cが好ましく、上記T1は、T0よりも140~150°C低く、かつ130~150°Cの範囲内の温度が好ましい。また、上記T2はT1より30~90°C低く、かつ100~60°Cの温度が好ましい。結晶性ポリプロピレンTg=-20°Cの場合、金型内に配置される時点のプリプレグの温度T0は、190~220°Cが好ましく、上記T1はT0よりも90~140°C低く、かつ100~80°Cの温度が好ましい。また、上記T2はT1よりも30°C~60°C低く、かつ70~40°Cの温度が好ましい。一方、熱可塑性樹脂が非晶性樹脂のポリカーボネートTg=145~150°Cの場合、金型内に配置される時点のプリプレグの温度T0は、270~300°Cが好ましく、上記T1は、T0よりも110~170°C低く、かつ130~160°Cの温度が好ましい。また、上記T2はT1より30~110°C低く、かつ50~100°Cの温度が好ましい。この際、金型の上型と下型の間に1°C~100°Cの温度差をつけ、かつ、コールドプレス時に上型下型に触れる面のうち成形収縮が大きくなる面に接する金型の温度をもう一方の金型より低くすることにより、成形物の上面下面の成形収縮の差を小さくできるので、良好な成形品を得ることができる。本発明の方法では、金型温度を、成形当初は上記T1の温度に加熱するが、プリプレグを配置し、金型を閉じて加圧した後、直ちに又は上記T1の温度範囲に0.2~120秒保持した後、冷却速度30~50°C/分で上記T2の温度まで金型を冷却するのがよい。また、上記T2の温度範囲に保持する時間は、0秒金型温度がT2に到達したらすぐに除圧し脱型する場合を超え300秒未満の時間の範囲内で適宜選択することができ、例えば金型温度がT2に到達したらすぐに除圧し脱型することも可能であるが、特に0~60秒とするのが好ましい。冷却速度は30~50°C/分に調整することが好ましく、より好ましい冷却速度は40~50°C/分である。冷却速度がこの範囲外では本発明の効果が低減することがある。また、プレス成形時の圧力は、マトリクス樹脂が結晶性樹脂、非晶性樹脂の場合ともに、0.1MPa~40MPaとするのが適当であり、最適には0.5MPa~25MPaである。以上のプレス成形は、ランダムマット、プリプレグの製造工程に引き続き連続的に行うこともでき、一旦プリプレグを得た後、必要に応じ、裁断あるいはプリプレグ同士又はプリプレグと他の材料と積層した上で、実施してもよい。本発明の方法によれば、上記の金型温度条件でプリプレグを成形することで、高いリブ形状等を有し反り変形を招きやすい複雑形状の成形品でも、成形後の変形を小さくすることができる。しかも、得られる成形品の表面外観もきわめて良好である。<成形用の金型>本発明の方法に用いる成形用の金型は、加熱機構と冷却機構とを併せ持つことが好ましい。加熱機構の種類は限定されないが、例えば、電気で加熱する棒ヒーターやプレートヒーターを備えるか、オイル等の流体で加熱する機構を備えるもの好ましい。冷却機構の種類も特に制限はないが、例えば、流体であるオイル、水等を冷媒として流通させることで所定温度に冷却するようにした金型を使用することができる。熱交換の効率の良さから冷媒として水を使用することが好ましい。なかでも、金型内部に熱媒を通す配管を有し、そこに蒸気を流すことで加熱が可能であり、同配管に冷水を通すことで金型を急速に冷却することを可能にしたものが特に好適である。また、成形当初の金型温度T1と金型冷却時の温度T2の差は、30°Cを超え150°C未満とすることが必要であり、特に30°Cを超え100°C未満とすることが好ましい。これにより成形時の金型の冷却及び次の成形にむけた金型の昇温に要する時間を少なくし、成形サイクル時間を短くすることができる。また、通常の方法では反り等の変形が起こりやすいことがわかっている形状の成形の場合は、上下の金型温度を別に設定できる機構があることが好ましい。これは、成形品の上型に接する面と下型に接する面で成形時に温度差をつけておくことで、冷却収縮量に差をつけて変形をさらに改善することができるためである。本発明の方法では、従来のホットプレス法に比べて金型温度の上げ下げの幅が小さくできるため、成形サイクルが短くなり、生産性を向上させることができる。また、従来のコールドプレス法に比べて、成形当初の型締め時の金型温度を高く設定しているので、流動性の高いプリプレグであれば型内で流動させて成形品を得ることもできる。すなわち、型内に金型の投影面積より小さいプリプレグを配置し、型締めすることでプリプレグを金型内で流動させて成形品を得ることができる。このため、端材の発生を抑え、成形品のトリミングの工程を省力化することができる。さらに、成形品の表面性については、高温のコールドプレスで得られる良好な外観を実現しながら、その際に見られる脱型後の成形品の反り等の変形を小さくし、高い寸法精度で成形品を得ることができる。本発明の製造方法では、各種の厚みの成形品を提供することが可能であるが、特に主要部の厚みが0.2~1mm程度の薄肉の成形品を得る際に効果が顕著である。また、結晶性熱可塑性樹脂をマトリクスとする複合材料のプレス成形では、成形後の反り等の変形が大きいので、本発明の方法は特に好適である。以下に本発明の実施例及び比較例を示すが、本発明の範囲はこれらによって制限されるものではない。なお、これらの例で使用した金型、成形方法、成形品の評価法、及び、成形サイクルの測定法等は、以下のとおりである。<評価用成形品>実施例及び比較例における成形品の形状は、変形を起こしやすい図1に示すようなリブ付きの構造とした。すなわち、図1のような形状の成形品を従来の成形方法で成形した場合、リブ構造の根元部分で底面の平板部分が折れ曲がり、図2のような変形反りを起こすため、変形量の計測が容易である。この成形品は、図1のように、リブ部が平板部の中央に、平板部に対して垂直に立っており、平板部の幅方向に伸びた長い直方体であり、リブ部の厚みが3mm、高さが20mmである。<上記成形品を得る金型>本発明の効果を確認するために、上記のリブ付き成形品をプレス成形する金型として、正面から見た断面が図3で、側面の断面が図4のような形状の金型であって、急速加熱と急速冷却が可能な構造の金型を用意した。この金型内部には熱媒を通す配管を有し、そこに蒸気を流すことで加熱が可能であり、同配管に冷水を通すことで金型を急速に冷却することが可能とした。この金型は20°C~200°Cの範囲で任意に金型温度を設定可能である。なお、図3において、31は金型内に設置セットされた加熱したプリプレグ、32は上型、33は下型であり、34は成形の際にその上にプリプレグを配置する下型の平面部である。<成形方法>上記の金型に、成形材料となる厚み3mmのプリプレグを、200mm×100mmに切出し、赤外線IRヒーターを用いてプリプレグを構成するマトリクス樹脂の融点以上に加熱し、それを下型の平面部に配置した後、金型を閉じ、1分間20Tonの荷重を加えて賦型し、続けて、圧力をかけたまま40°C/分で冷却し、評価用成形品を得た。なお、成形時の金型温度、冷却時間等は実施例比較例ごとに異なる。<変形の評価方法>前述の成形方法で得られた成形品を、室温で24時間静置した後、図5のように、評価用成形品51を鉄製の平面定盤52の上に置き、成形品の平板部の片側端に鉄製の錘53をのせ、平板部の逆端がどれだけ定盤52から離れるかを計測し、反りの高さ54とした。この高さ54が大きいほど変形しやすい条件であるといえる。変形量については、成形品の大きさ、形状に依存しない指標として、下記式aにより変形率を定義した。変形率=反り変形等の変形量/変形を測定した部位の長さ×100......a今回の各実験における形状では、反りの高さを底面部の長さ200mmで除したものが変形率である。今回の評価では、変形率1.5未満を良、3.0以上を不良とした。<外観の評価>上述の成形方法で得られた成形品が室温程度まで冷えてから、成形品表面の金型の転写具合金型の鏡面が成形品に転写される程度について目視で評価した。すなわち、◎...金型の鏡面性が転写されて表面が鏡面のように平滑○...表面ほぼ平滑△...一部に微細な凹凸が観察される×...表面凹凸が観察されるの4段階で評価した。<成形サイクル>加熱したプリプレグを金型内に配置し、型締めを始めた瞬間から、成形、冷却、脱型、金型の再加熱を行い、次の成形が開始できるまでを1サイクルとし、その時間を3回計測し、3サイクルの平均時間を成形サイクルとした。この3サイクルの平均時間成形サイクルが10分未満の場合を良好、10分以上15分未満の場合をやや良好、15分以上は不良とした。[実施例1]炭素繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維テナックス登録商標STS40-24KS平均繊維径7μm、ストランド幅10mmのストランドを使用した。カット装置には、超硬合金を用いて螺旋状ナイフを表面に配置したロータリーカッターを用いた。このとき刃のピッチを20mmとし、炭素繊維ストランドを繊維長20mmにカットした。開繊装置として、径の異なるSUS304製のニップルを溶接し、二重管を製作した。内側の管に小孔を設け、外側の管との間にコンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は450m/秒であった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパー管を溶接し、この管内でカット後の炭素繊維ストランドに空気を吹き付けて開繊させた。このとき、テーパー管の側面よりマトリクス樹脂を供給した。このマトリクス樹脂としては、帝人化成社製のポリカーボネートパンライト登録商標L-1225Lペレットガラス転移温度145~150°Cを冷凍粉砕した平均粒径は約710μmの粉末状粒子を使用した。テーパー管出口の下部に、XY方向に移動可能な通気性のテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにてテーパー管からの散布風量より大きい風量になるよう吸引を行った。そして、炭素繊維の供給量を1100g/分、マトリクス樹脂の供給量を3000g/分、に配置し、装置を稼動したところ、炭素繊維と熱可塑性樹脂が混合された、厚み6mm程度のランダムマットを得た。得られたランダムマットの炭素繊維の目付け量は、1300g/m2であった。得られたランダムマットを300°Cに加熱したプレス装置にて、1MPaにて3分間加熱し、ランダムマット中のポリカーボネート樹脂を溶融含浸させて厚さ2.5mmの熱可塑等方性プリプレグを得た。得られたプリプレグ中の繊維の体積含有率Vfは30であった。得られたプリプレグについて超音波探傷試験を行ったところ、未含浸部やボイドは確認されなかった。得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした後、それを熱風循環式加熱炉により該プリプレグの表面温度が270°Cになるまで加熱し、直ちに、成形面の表面温度130°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、加圧したまま、2分間かけて60°Cまで金型を冷却したのち、成形品を取り出し、所定形状の成形品を得た。この成形品における平均Vf成形品の各部位のVf平均値は30であった。また、この時のプレス成形時の圧力は10MPaであった。成形の温度条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。なお、表1中に示す金型温度が上記のT1、冷却温度が上記のT2に相当する。また、PCはポリカーボネート樹脂を意味する。[実施例2]マトリクス樹脂を2mmにドライカットしたナイロン66繊維旭化成せんい製T5ナイロン繊度1400dtex、ガラス転移温度50°Cに、ランダムマット製造時の樹脂供給量を2800g/分にした以外は、実施例1と同様の方法でランダムマットを得た。得られたランダムマットを290°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、厚さ2.5mmの熱可塑等方性プリプレグを得た。得られたプリプレグ中の繊維の体積含有率Vfは30であった。得られたプリプレグについて超音波探傷試験を行ったところ、未含浸部やボイドは確認されなかった。得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした後、それを熱風循環式加熱炉によりプリプレグの表面温度が300°Cになるまで加熱し、直ちに、表面を150°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、加圧したまま、3分間かけて40°Cまで金型を冷却して成形品を得た。この時の成形時の圧力は、10MPaであった。成形の温度条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。なお、表1中のPA66はナイロン66を意味する。[実施例3]マトリクス樹脂を2mmにドライカットしたナイロン66繊維旭化成せんい製T5ナイロン繊度1400dtex、ガラス転移温度50°Cに、ランダムマット製造時の樹脂供給量を2800g/分にした以外は、実施例1と同様の方法でランダムマットを得た。得られたランダムマットを290°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、厚さ2.5mmの熱可塑等方性プリプレグを得た。得られたプリプレグ中の繊維の体積含有率Vfは30であった。得られたプリプレグについて超音波探傷試験を行ったところ、未含浸部やボイドは確認されなかった。得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした後、それを熱風循環式加熱炉によりプリプレグの表面温度が300°Cになるまで加熱し、直ちに、成形面を130°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、加圧したまま、1.5分間かけて80°Cまで金型を冷却して成形品を得た。この時の成形時の圧力は、10MPaであった。成形の温度及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。[実施例4]マトリクス樹脂を冷凍粉砕したナイロン6パウダー宇部興産製、1022B、平均粒径800μm、ガラス転移温度48°Cに、ランダムマット製造時の樹脂供給量を2800g/minにした以外は実施例1と同様の方法でランダムマットを得た。得られたランダムマットを260°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、厚さ2.5mmの熱可塑等方性プリプレグを得た。得られたプリプレグ中の繊維の体積含有率は30であった。得られたプリプレグについて超音波探傷試験を行ったところ、未含浸部やボイドは確認されなかった。得られたプリプレグを、100mm×200mmの長方形にカットしたものを、熱風循環式加熱炉を用いて表面温度が260°Cになるまで加熱し、その状態で、成形面を130°Cに熱した上述の金型に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、加圧したまま、1.5分間かけて70°Cまで金型を冷却して成形品を得た。この時の成形時の圧力は、10MPaであった。成形の温度及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。なお、表1中のPA6はナイロン6を意味する。[実施例5]マトリクス樹脂を冷凍粉砕したポリプロピレンパウダープライムポリマー社製、J227T、平均粒径700μm、ガラス転移温度-20°Cに、ランダムマット製造時の樹脂供給量を2300g/minにした以外は、実施例1と同様の方法でランダムマットを得た。得られたランダムマットを230°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて3分間加熱し、厚さ2.5mmの熱可塑性の等方性プリプレグを得た。得られたプリプレグ中の繊維の体積含有率は30であった。得られたプリプレグについて超音波探傷試験を行ったところ、未含浸部やボイドは確認されなかった。得られたプリプレグを、100mm×200mmの長方形にカットしたものを、熱風循環式加熱炉を用いて表面温度が210°Cになるまで加熱し、その状態で、成形面を130°Cに熱した上述の金型に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、加圧したまま2.0分間かけて50°Cまで金型を冷却して成形品を得た。この時の成形時の圧力は、10MPaであった。成形の温度及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。なお、表1中のPPはポリプロピレンを意味する[比較例1]実施例1と同様の方法で得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした成形材料を、熱風循環式加熱炉を用いてプリプレグの表面温度が270°Cになるまで加熱し、直ちに、成形面を150°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、そのままの金型温度で成形品を取り出した。その条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。[比較例2]実施例2と同様の方法で得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした成形材料を、熱風循環式加熱炉を用いて表面温度が300°Cになるまで加熱し、成形面を130°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、そのままの金型温度で成形品を取り出した。その条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。[比較例3]実施例2と同様の方法で得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした成形材料を、熱風循環式加熱炉を用いて表面温度が300°Cになるまで加熱し、成形面を60°Cに加熱した上述の金型内に配置し、型を閉じ20tonの型締め力で1分間加圧を行い、そのままの金型温度で成形品を取り出した。その条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。[比較例4]金型にカートリッジヒーターを埋め込み、金型の成形面を300°Cまで加熱可能にし、実施例2と同様の方法で得られたプリプレグを100mm×200mmの長方形にカットした成形材料を、成形面が300°Cになるまで加熱した金型内に配置し、型を閉じ10tonの型締め力で1分間加圧し、加圧したまま50°Cになるまで金型を冷却して成形品を得た。その条件及び成形品の評価結果を後掲の表1に示す。表1に示す結果から明らかなように、本発明方法に従って、成形当初の金型を特定温度範囲に保持し、その後、特定温度範囲にまで冷却することにより、表面外観が良好で、成形後の変形反りの少ない良好な成形品を、短い成形サイクルで製造することができる。