"第1部材と第2部材とが突き合わされた接合部について、その接合部を挟んだ一方側から行う第1溶接と他方側から行う第2溶接とによって接合する両側溶接方法であり、前記第1溶接の後に行う前記第2溶接は、目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことを特徴とする両側溶接方法。請求項1に記載する両側溶接方法において、前記第1溶接及び第2溶接は、共に目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことを特徴とする両側溶接方法。請求項1又は請求項2に記載する両側溶接方法において、前記熱量調整は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接による溶接歪の結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪みが生じるように前記接合部への入熱量を調整することを特徴とする両側溶接方法。請求項1又は請求項2に記載する両側溶接方法において、前記熱量調整は、前記溶接歪が前記第2部材に対するものである場合に、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の溶接を行う際、溶接前に前記第2部材の状態を測定し、その測定結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整することを特徴とする両側溶接方法。請求項1又は請求項2に記載する両側溶接方法において、前記熱量調整は、前記溶接歪が前記第2部材に対するものであり、前記第1溶接及び第2溶接が本溶接を行う前に仮付けを行う場合に、前記仮付け後に行う前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の本溶接を行う際、溶接前に前記第2部材の状態を測定し、その測定結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整することを特徴とする両側溶接方法。請求項1に記載する両側溶接方法において、前記第1部材は、円形の張出部を備えた部材であり、前記第2部材は、前記張出部に嵌め合わせる環状の部材であり、嵌め合わせた前記第1部材及び第2部材の径方向に突き合わされた円周面同士が前記接合部となることを特徴とする両側溶接方法。請求項6に記載する両側溶接方法において、前記熱量調整での状態測定は、前記第2部材の軸方向端面について溶接前の状態を全周にわたって行うことを特徴とする両側溶接方法。請求項1乃至請求項7のいずれかに記載する両側溶接方法において、前記第1溶接及び第2溶接はレーザ溶接であることを特徴とする両側溶接方法。円形の張出部を備えた第1部材の当該張出部に対して環状の第2部材を嵌め合わせ、前記第1部材及び第2部材の円周面同士が径方向に突き合わされた接合部について、その接合部を挟んだ一方側から行う第1溶接と他方側から行う第2溶接とによって接合する両側溶接方法であり、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う際、溶接歪によって生じる周方向の溶接変位によって前記第2部材の軸方向端面に存在する周方向のうねりを打ち消すため、周方向の溶接開始位置を決定することを特徴とする両側溶接方法。請求項9に記載する両側溶接方法において、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の後に、前記第2試験用部材の軸方向端面の状態を測定し、その測定結果を基に前記第2試験用部材の軸方向端面に溶接歪によって生じた前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う前に前記第2部材の軸方向端面の状態を測定し、溶接前の前記軸方向端面に存在する前記うねりを求め、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することを特徴とする両側溶接方法。請求項10に記載する両側溶接方法において、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び前記第2溶接の双方の後に、前記第2試験用部材の軸方向端面に生じた溶接後の状態を測定した測定結果から前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について前記第1溶接及び前記第2溶接の双方の溶接を行う前に前記第2部材について前記うねりを求め、前記双方の溶接を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することを特徴とする両側溶接方法。請求項10に記載する両側溶接方法において、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接後に行う前記第2溶接により、前記第2試験用部材の軸方向端面に生じた溶接後の状態を測定した測定結果から前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について行った前記第1溶接後の前記第2部材について前記うねりを求め、前記第2溶接を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することを特徴とする両側溶接方法。請求項9乃至請求項12のいずれかに記載する両側溶接方法において、前記第1溶接の後に行う前記第2溶接は、目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことを特徴とする両側溶接方法。請求項9乃至請求項12のいずれかに記載する両側溶接方法において、前記第1溶接及び第2溶接は、共に目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことを特徴とする両側溶接方法。請求項13又は請求項14に記載する両側溶接方法において、前記熱量調整は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接による溶接歪の結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪みが生じるように前記接合部への入熱量を調整することを特徴とする両側溶接方法。請求項9乃至請求項15のいずれかに記載する両側溶接方法において、前記第1溶接及び第2溶接はレーザ溶接であることを特徴とする両側溶接方法。請求項1乃至請求項16に記載する両側溶接方法において、前記第1及び第2溶接の溶接方向に見た前記接合部の中間部分に空間を構成する継手形状の前記第1部材と第2部材を使用することを特徴とする両側溶接方法。前記特許文献1の接合方法の場合には次のような問題があった。先ず、ロウ材による接合では十分な接合強度が得られない場合がある。また、リングギヤの接合部は環状になっているが、その全周にわたって電極を均一に配置することができない。そのため、全体を均一に加熱したロウ付けができず、溶接歪が生じて歯面精度を低下させてしまう。更に、接合時にリングギヤが加熱されてしまい、焼きもどしによる軟化が生じ、歯面の硬度低下を引き起こしてしまう。一方、前記特許文献2に記載されたレーザ溶接方法は、高速で溶接することが可能であり入熱量も少ないことから、特許文献1の方法に比べて有効な接合方法である。しかし、レーザ溶接は、熱の影響は少ないものの、それでも溶接歪は生じてしまうので、より歯面精度など製品精度を向上させることが課題であった。そこで、本発明は、製品精度を向上させる両側溶接方法を提供することを目的とする。本発明の一態様における両側溶接方法は、第1部材と第2部材とが突き合わされた接合部について、その接合部を挟んだ一方側から行う第1溶接と他方側から行う第2溶接とによって接合するものであり、前記第1溶接の後に行う前記第2溶接は、目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことを特徴とする。上記両側溶接方法の第1溶接及び第2溶接は、共に目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことが好ましい。上記両側溶接方法の熱量調整は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接による溶接歪の結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪みが生じるように前記接合部への入熱量を調整することが好ましい。上記両側溶接方法の熱量調整は、前記溶接歪が前記第2部材に対するものである場合に、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の溶接を行う際、溶接前に前記第2部材の状態を測定し、その測定結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整することが好ましい。上記両側溶接方法の熱量調整は、前記溶接歪が前記第2部材に対するものであり、前記第1溶接及び第2溶接が本溶接を行う前に仮付けを行う場合に、前記仮付け後に行う前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の本溶接を行う際、溶接前に前記第2部材の状態を測定し、その測定結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整することが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1部材が円形の張出部を備えた部材であり、前記第2部材が前記張出部に嵌め合わせる環状の部材であり、嵌め合わせた前記第1部材及び第2部材の径方向に突き合わされた円周面同士の前記接合部に対して行うものであることが好ましい。上記両側溶接方法の前記熱量調整での状態測定は、前記第2部材の軸方向端面について溶接前の状態を全周にわたって行うことが好ましい。上記両側溶接方法の第1溶接及び第2溶接はレーザ溶接であることが好ましい。本発明の他の態様における両側溶接方法は、円形の張出部を備えた第1部材の当該張出部に対して環状の第2部材を嵌め合わせ、前記第1部材及び第2部材の円周面同士が径方向に突き合わされた接合部について、その接合部を挟んだ一方側から行う第1溶接と他方側から行う第2溶接とによって接合するものであり、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う際、溶接歪によって生じる周方向の溶接変位によって前記第2部材の軸方向端面に存在する周方向のうねりを打ち消すため、周方向の溶接開始位置を決定することを特徴とする。上記両側溶接方法は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方の後に、前記第2試験用部材の軸方向端面の状態を測定し、その測定結果を基に前記第2試験用部材の軸方向端面に溶接歪によって生じた前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う前に前記第2部材の軸方向端面の状態を測定し、溶接前の前記軸方向端面に存在する前記うねりを求め、前記第1溶接及び第2溶接の一方又は双方を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び前記第2溶接の双方の後に、前記第2試験用部材の軸方向端面に生じた溶接後の状態を測定した測定結果から前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について前記第1溶接及び前記第2溶接の双方の溶接を行う前に前記第2部材について前記うねりを求め、前記双方の溶接を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接後に行う前記第2溶接により、前記第2試験用部材の軸方向端面に生じた溶接後の状態を測定した測定結果から前記溶接変位を求めておき、前記第1部材及び第2部材について行った前記第1溶接後の前記第2部材について前記うねりを求め、前記第2溶接を行う際、前記溶接変位によって前記うねりを打ち消すための周方向の溶接開始位置を決定することが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1溶接の後に行う前記第2溶接で、目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1溶接及び第2溶接で、共に目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行うことが好ましい。上記両側溶接方法の熱量調整は、前記第1部材及び第2部材と同じ部材である第1試験用部材と第2試験用部材を用意し、前記第1及び第2試験用部材に対して行った前記第1溶接及び第2溶接による溶接歪の結果を基に目標とする歪量を定め、その歪量の溶接歪みが生じるように前記接合部への入熱量を調整することが好ましい。上記両側溶接方法の第1溶接及び第2溶接はレーザ溶接であることが好ましい。上記両側溶接方法は、前記第1及び第2溶接の溶接方向に見た前記接合部の中間部分に空間を構成する継手形状の前記第1部材と第2部材を使用することが好ましい。本発明では、第1溶接と第2溶接とによって生じる溶接歪を把握し、それによって目標とする歪量の溶接歪が生じるように前記接合部への入熱量を調整する熱量調整を行ったり、或いは周方向に生じる溶接変位によってうねりを打ち消すため周方向の溶接開始位置を決定するようにした。溶接歪を積極的に利用することで、例えばリングギヤの端面を基準位置に近づけることができなど、製品精度を向上させることが可能になる。次に、本発明に係る両側溶接方法の実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態では、デファレンシャルギヤを構成するギヤケースとリングギヤが溶接部材であって、レーザ溶接によって両者を接合する例について説明する。図1は、溶接後のリングギヤ1およびギヤケース2を示した平面図である。なお、ギヤケース2はリングギヤ1が接合された一部分のみを示している。また、図2は、図1のI-I断面であってリングギヤ1とギヤケース2との接合部を示した拡大図である。ギヤケース2には、全周に張り出した円形のフランジ部21が形成され、リングギヤ1には、フランジ部21に嵌合する嵌合部11が形成されている。リングギヤ1は、その嵌合部11内にフランジ部21を圧入するようにして嵌め合わされる。圧入後のリングギヤ1とギヤケース2は、嵌合部11とフランジ部21との円周面が径方向に突き合わされた部分が接合部5となる。従って、接合部5は突合せの継手形状をしている。そして、円周面同士が突き合わされた接合部5は、その全周にわたってレーザ溶接が行われる。レーザ溶接は、図2に一点鎖線で示す回転軸6に沿った方向が溶接方向であり、両側溶接では、接合部5に対してリングギヤ1の厚さ方向の両側からレーザ光が照射される。以下、リングギヤ1の軸方向を上下方向として説明する。リングギヤ1とギヤケース2の接合部5は上下方向から見て環状になっている。その接合部5に対してレーザ光が連続的に照射される。そのため、レーザ溶接後の接合部5には図1に示すように円形の溶接ビード13が形成される。接合部5には図2に示すように反対側からもレーザ溶接が行われ、円形の溶接ビード14が形成される。ところで本実施形態では、接合部5に対してレーザ光を片側からのみ照射するのではなく、前述したように上下両側からレーザ光を照射して溶接する両側溶接方法である。これは、片側だけからレーザ光を照射して溶接したのでは、照射側と反照射側とで入熱量が異なり、接合部5に大きな溶接歪を生じさせてしまうからである。そして、溶接歪はリングギヤ1の歯面精度を著しく低下させてしまうからである。そこで、両側溶接を採用することにより、接合部5に対して上下両側からレーザ光を照射し、入熱量に偏りが生じないようにする。リングギヤ1とギヤケース2との接合部5は、図2に示すような継手形状をしている。嵌合部11の内周面12は上下方向に真っ直ぐな面であるが、フランジ部21の外周面22には上下方向の中間部に環状溝221が形成されている。そのため、接合部5は、環状溝221による空間部23を挟んで、内周面12と外周面22とが突き当てられた溶接部分が上下に分割して形成されている。本実施形態のレーザ溶接では、上下両側から照射されたレーザ光が空間部23にまで達する貫通溶接が行われる。空間部23は、入熱量にかかわらず、接合部5がそれ以上深く溶け込まないようにするための構成である。従って、両側接合した場合に、接合部5を上下から所定の深さだけ溶融させてバランスをとり、溶接の強度や品質を向上させることができる。しかし、このような継手形状を採用した両側溶接であっても溶接歪は生じてしまい、歯面精度を低下させてしまっていた。そのため本願発明者は、両側溶接によって生じる溶接歪を積極的に利用することにより製品精度を向上させることを考えた。そこで先ず、レーザ溶接によって引き起こる溶接歪について測定を行った。図3及び図4は、レーザ溶接によって生じる溶接歪の様子を概念的に示した図である。溶接歪の測定は、リングギヤ1の状態について測定を行ったが、具体的には、リングギヤ1の端面111,112について上下方向の変位を測定した。各図面の中で0ゼロの示す位置が端面111,112の基準となる位置基準位置であり、この基準位置から上下方向にどれだけずれているかを測定した。測定には、例えばレーザ光を用いた測定装置などが使用される。両側溶接では、先ず図3に示すように、端面111側からレーザ光8を照射させる第1溶接が行われる。レーザ光8が照射された接合部5は、端面111側が溶融して上下方向の片側が接合される。この溶接により、リングギヤ1は溶接ビード13が形成された側に変形し、端面111が一点鎖線で示す基準位置から実線で示す位置へと変位する溶接歪が生じた。これを第1溶接歪とする。次に、リングギヤ1とギヤケース2の上下を反転させ、図4に示すように端面112側からレーザ光8を照射させる第2溶接が行われる。この第2溶接によって、接合部5の端面112側が接合される。第2溶接でもリングギヤ1は溶接ビード14が形成された側に変形し、端面111が一点鎖線で示す第1溶接歪の位置から実線で示す位置へと変位する溶接歪が生じた。これを第2溶接歪とする。レーザ溶接を上下両側から行う両側溶接方法を実行した場合、それぞれの溶接後に第1溶接歪と第2溶接歪とが生じた。そして、第1溶接歪と第2溶接歪は、上下逆向きに生じるものであるため、打ち消し合う関係にあることが分かった。そこで、このような溶接歪の関係を更に様々なパターンで測定した。例えば、図示した継手形状とは異なる継手形状を形成したリングギヤ1とギヤケース2について行った。ただし、その継手形状は、いずれも空間部を構成して上下の溶融部分を分割させる点では共通している。例えば、中間部分を突合せて上下2段に環状溝を形成したものや、突き合わされた円周面の両側に環状溝を形成し空間部の容積を大きくしたものなどである。また、継手形状以外にも溶接条件を変更した場合についても測定した。溶接条件の変更とは、例えば仮付けの有無や、レーザ出力の大きさや溶接速度などの値を変更したような場合である。今回の測定に当たっては、継手形状や溶接条件を変えた11の溶接パターンでリングギヤ1とギヤケース2の両側溶接を行い、溶接歪による端面111,112の歪量を測定した。その結果、各溶接パターンによって歪量に違いはあったが、どの溶接パターンであっても第1溶接歪と第2溶接歪とが逆向きに生じることが分かった。そして、更に各パターンにおいて第1溶接歪と第2溶接歪の歪量の大きさに違いのあることが分かった。ここで図5は、第1溶接と第2溶接における端面111,112の位置を示した図である。11パターンの両側溶接で得られた測定結果から、第1溶接歪と第2溶接歪との関係を見た場合、概ね図5に示す2パターンに分けることができた。図5に示したグラフの折れ線201,202は当該2パターンを示す一例である。折れ線201は、第1溶接歪の歪量が第2溶接歪の歪量よりも大きいタイプであり、逆に折れ線202は、第2溶接歪の歪量の方が第1溶接歪の歪量よりも大きいタイプである。なお、図5に示す第1溶接と第2溶接における端面111,112の位置は基準位置からの距離であって、端面111,112の全周にわたって平均した値である。そこで、本願発明者は、こうした折れ線201,202に示される測定結果から、デファレンシャルギヤの歯面精度を向上させるためには、レーザ溶接の溶接歪を制御することが有効であると考えた。すなわち、リングギヤ1の端面111,112の位置を、溶接歪によって基準位置0に近づけることを考えた。そのためには、上下逆向きに生じる第1溶接歪と第2溶接歪の歪量をコントロールし、一旦歪んで変位したリングギヤ1の端面111,112を基準位置に戻るようにする。両側溶接では、先に行う第1溶接によって第1溶接歪が生じたとしても、第2溶接によって逆向きに生じる第2溶接歪が上下方向の変位を打ち消すことになる。そのため、リングギヤ1は、端面111,112の上下方向の位置が基準位置0から第1溶接によってずれたとしても、第2溶接によって再び基準位置0に戻すことができる。しかし、測定した全溶接パターンの溶接歪を確認したところ、それぞれに歪量が異なることが分かった。そのため、単純に第1溶接と第2溶接とを行っただけでは、図5に示すように、第2溶接を終了した時点で基準位置0からのずれが生じてしまう。これまで、両側溶接を行う場合は、接合強度を確保するため溶接ビード13,14の溶接深さを一定の値に設定する制御が行われていた。そこでは歯面精度の向上について第1溶接歪と第2溶接歪の歪量の影響を考慮に入れた制御は行われていなかった。従って、ここでは先ず、接合部5に対する入熱量を制御することにより溶接歪の歪量を調整し、歯面精度を向上させる両側溶接方法を提案する。その際、接合強度を確保するため一定の溶接深さがが得られる入熱量を確保し、その上で入熱量を調整することにより目標として定めた溶接歪の歪量が得られるようにする。第1実施形態図6及び図7は、リングギヤ1とギヤケース2に対して行う両側溶接の各工程を示した図であり、図6は第1溶接工程を示し、図7は第2溶接工程を示している。先ず、固定されたギヤケース2に対し、図6aに矢印で示すようにリングギヤ1が下から嵌め合わされる。すなわち、リングギヤ1の嵌合部11内にフランジ部21を圧入するように嵌め合わせられる。その後、図6bに示す仮付けが行われる。仮付けは、レーザ光8が接合部5の全周にわたって照射される。その際、図8に示すレーザ溶接装置30では、溶接深さが1mmになるようにレーザ出力や溶接速度などが制御される。次に、図6cに示す本溶接が行われる。本溶接では、仮付け部分に重ねてレーザ光8が接合部5の全周にわたって照射され、同時に不図示の溶接ワイヤが溶かし込まれる。本溶接では溶接深さが3mmになるようにレーザ溶接装置のレーザ出力や溶接速度などが制御される。リングギヤ1の端面111側について第1溶接が行われた後、図7aに示すようにリングギヤ1とギヤケース2とは上下の向きが反転される。そのため、上方にあるレーザ溶接装置30側にリングギヤ1の端面112側が配置される。その後、図7bに示す仮付けが行われる。この仮付けもレーザ光8が接合部5の全周にわたって照射され、溶接深さ1mmの溶接が行われる。そして、図7cに示す本溶接が行われる。本溶接では、仮付け部分に重ねてレーザ光8が接合部5の全周にわたって照射され、同時に不図示の溶接ワイヤが溶かし込まれる。この時も溶接深さが3mmになるようにレーザ溶接装置のレーザ出力や溶接速度などが制御される。そのため、端面112側にも溶接深さが3mmの第2溶接が行われる。なお、接合部5の溶接深さは、空間部23の構成からも3mmになる。本実施形態では、こうした両側溶接が図8に示すようなレーザ溶接装置によって行われる。なお、以下に示す各実施形態も同じである。図8は、レーザ溶接装置を概念的に示した図である。レーザ溶接装置30は、接合部5にレーザ光を照射するレーザヘッド31を有し、レーザヘッド31にはレーザ発振器32からレーザ光が送られ、操作機構33によってレーザ光の照射位置の移動や照射角度の変更が可能な構成となっている。レーザ発振器32や操作機構33には、それぞれを駆動制御するコントローラ35が接続されている。コントローラ35は、接合部5を対象として前述した溶接を行うための情報を記憶する記憶部や、目標の歪量となる入熱量やそのための制御値を算出する演算部などを備えている。コントローラ35には、測定装置40が接続されている。測定装置40は、レーザ光によってリングギヤ1の端面111,112の位置を測定するものであり、その測定データはコントローラ35に送られる。本実施形態では、測定装置40の測定結果に基づいてレーザ出力や溶接速度などの設定条件を変更して入熱量を調整することを特徴とする。コントローラ35には、測定装置40から送信される測定データや直接入力される情報を基に設定条件を変更し、そのレーザ発振器32や操作機構33を制御するための制御プログラムが格納されている。本実施形態では先ず、デファレンシャルギヤを量産するに当たって、溶接歪の傾向が確認される。つまり、試験用の同じリングギヤ1とギヤケース2を使用し、これらを所定の条件で両側溶接が行われ、入熱量に対して溶接歪の歪量が測定される。そこで、所定の設定条件初期設定でレーザ溶接装置30を駆動させ、測定装置40によってリングギヤ1とギヤケース2とを溶接した場合の歪量が測定される。図6cや図7cに示す第1溶接と第2溶接の後では、図3及び図4に示すように溶接歪によってリングギヤ1の端面111,112が変位する。その変位量の測定が測定装置40により全周にわたって行われる。また、測定は図6aに示す圧入直後の端面111についても同様に行われる。この測定結果によって実際にデファレンシャルギヤを製造するための制御設定が行われる。例えば、図5に示す折れ線201のタイプであれば、第2溶接歪の歪量が大きくなるように制御設定が変えられる。そのため、第2溶接時の入熱量を増やして第2溶接歪の歪量が第1溶接歪の歪量と等しくなるように制御設定が変えられる。一方、図5に示す折れ線202のタイプであれば、逆に第1溶接歪の歪量を大きくする必要がある。そこで、第1溶接時の入熱量を増やして第1溶接歪の歪量が第2溶接歪の歪量と等しくなるように制御設定が変えられる。こうして、等しい歪量の第1溶接歪と第2溶接歪とが打ち消し合い、端面111,112の位置を基準位置に合わせることができるからである。測定装置40からの測定データはコントローラ35で記憶され、その測定結果に基づき第1溶接時または第2溶接時の入熱量が大きくなるようにする。具体的には、コントローラ35において、目標の歪量となる入熱量に応じたレーザ出力値や溶接速度の設定変更が行われる。こうした入熱量の変更により、第1溶接と第2溶接との歪量とが等しくなる。そこで、デファレンシャルギヤの製造では、所定入熱量の制御設定が行われたコントローラ35によって、前述した図6及び図7に示すリングギヤ1とギヤケース2との両側溶接が実行される。そして、第1溶接と第2溶接の歪量が等しいため、一旦第1溶接歪によって変位したリングギヤ1の端面111,112は、第2溶接歪によって基準位置0にまで戻され、歯面精度の良いデファレンシャルギヤが製造される。ところで、リングギヤ1とギヤケース2との両側溶接では、接合強度を確保するため両側の溶接深さがそれぞれ3mmに設定されている。従って、3mmの溶接深さが得られるのであれば、前述した場合とは逆に、入熱量を減らすように制御設定を変更するようにしてもよい。そこで、リングギヤ1とギヤケース2の溶接歪が折れ線201のタイプであれば、第1溶接歪の歪量を小さくして第2溶接歪の歪量と等しくなるようにし、逆に折れ線202のタイプであれば、第2溶接歪の歪量を小さくして第1溶接歪の歪量と等しくなるようにする。そのためコントローラ35では、目標の歪量となる入熱量でレーザ溶接ができるように制御設定が変更される。この場合も、第1溶接と第2溶接の歪量が等しいため、溶接後の端面111,112は基準位置0に戻され、歯面精度の良いデファレンシャルギヤが製造される。以上の説明では、測定結果に基づいて第1溶接と第2溶接との片側で入熱量を調整する場合について示した。しかし、入熱量の増減は、第1溶接と第2溶接との両側を考慮して調整するようにしてもよい。例えば、図6aに示す圧入直後の状態で、既に端面111,112の上下方向の位置が基準位置0からずれている場合がある。そのような場合には、第1溶接と第2溶接の両方で入熱量を調整する。そこで、第1溶接と第2溶接にたいして各々歪量が定められ、目標の歪量になる入熱量でレーザ溶接ができるように制御設定が変更される。また、入熱量の制御設定は、図5に示すように歪量の平均値に基づき第1溶接や第2溶接で一定にする他、環状の接合部5を周方向に細分化して入熱量を変更するようにしてもよい。本実施形態では、第1溶接歪や第2溶接歪ついて目標とする歪量を定め、入熱量をコントロールしてレーザ溶接を行うようにした。そのため、等しい歪量の第1及び第2溶接歪とが互いに打ち消し合い、両側溶接全体での溶接歪を低減させることができる。具体的には、リングギヤ1の端面111,112位を図3及び図4に示す基準位置により近づけることができる。これにより、本実施形態の両側溶接方法を実行することで、デファレンシャルギヤについて歯面精度を向上させることが可能になる。第2実施形態前記第1実施形態では、予め端面111,112の位置変位を測定した測定結果を基にレーザ溶接装置30の制御設定を行うようにした。第2実施形態も、同様の測定結果を利用してレーザ溶接装置30を制御する点で第1実施形態と共通する。しかし、第2実施形態では、予め得られた測定結果ではなく、溶接時に得られるリングギヤ1の測定データに基づいてレーザ溶接装置30を制御する、いわゆるフィードフォワード制御を実行する点に特徴を有する。なお、本実施形態でも測定にはレーザ光を用いた測定装置40が使用される。本実施形態の両側溶接方法は、前記第1実施形態と同様に、図6及び図7に示す第1溶接と第2溶接が行われる。そして、デファレンシャルギヤの製造時において、図6c及び図7cに示す第1及び第2溶接工程で、測定装置40による端面111,112の変位測定が同時に行われる。従って、測定装置40からの測定データは、レーザ溶接時に常にコントローラ35へと送信される。コントローラ35では、その測定結果に基づいて目標とする歪量が算出され、更に測定箇所の後方で行うレーザ溶接での入熱量が算出される。そのため、レーザ溶接装置30では、入熱量に応じてレーザ発振器32や操作機構33が駆動制御され、レーザ出力や溶接速度が適宜調整される。測定装置40の測定結果からは、図9に示すように、溶接前の端面111,112が上下方向にどの程度変位しているかが検出される。ここで、図9は、端面111,112の全周にわたって上下方向の位置を示したグラフであり、例えば0°が溶接の開始位置である。図中の折れ線300は、第1溶接前すなわち圧入後に測定した端面111の位置であり、折れ線301は、第2溶接前すなわち第1溶接歪によって変位した端面112の位置である。0の値が基準位置を示している。従って、コントローラ35では、折れ線300や折れ線301から目標とする歪量を定め、その溶接歪が生じるように入熱量が算出され、レーザ発振器32や操作機構33が駆動制御される。本実施形態では、図7cに示す第2溶接だけフィードフォワード制御を行う第1例と、図6cに示す第1溶接と図7cに示す第2溶接との両方でフィードフォワード制御を行う第2例とに分けることができる。そこで、第1例では、第1溶接歪による歪量折れ線301のみを検出し、第2溶接歪の歪量を調整する。すなわち、第2溶接では、レーザ光8が照射される溶接位置よりも先行して測定装置40によって端面112の位置が測定される。そなわち、折れ線301に示す測定データがコントローラ35に入力される。コントローラ35では、端面112の位置が基準位置0に戻る歪量を目標として入熱量が算出され、レーザ発振器32や操作機構33が駆動制御される。そのため、第2溶接では、レーザ光8のレーザ出力が増減したり溶接速度が変化するなどして、接合部5の溶接箇所毎に入熱量が調整される。こうした第2溶接により、リングギヤ1の端面111,112が図3及び図4に示す基準位置0に戻され、歯面精度の良いデファレンシャルギヤが製造される。この場合、第1溶接では、初期設定のまま行うか、前記第1実施形態のように予め行った測定結果を基に、入熱量を増減させる制御設定を行うようにしてもよい。次に、第2例では、第1溶接と第2溶接の両工程で溶接歪を調整する。すなわち、第1溶接工程では、測定装置40で端面111の位置が測定され、折れ線300に示す測定データが溶接箇所に先行してコントローラ35に入力される。コントローラ35では、例えば折れ線300の基準位置0からのずれ量に応じて初期設定の入熱量を増減し、レーザ発振器32や操作機構33が駆動制御される。また、第2溶接工程でも、測定装置40で端面112の位置が測定され、折れ線301に示す測定データが溶接箇所に先行してコントローラ35に入力される。コントローラ35では、端面112の位置が基準位置0に戻る歪量を目標として入熱量が算出され、レーザ発振器32や操作機構33が駆動制御される。こうした第1及び第2溶接により、リングギヤ1の端面111,112が図3及び図4に示す基準位置により近づく。よって、本実施形態でも、第1溶接歪と第2溶接歪とが互いに打ち消し合い、両側溶接全体での溶接歪を低減させることができる。特に、端面111,112の状態に応じて入熱量を調整するフィードフォワード制御を行い、より適切な入熱量によるレーザ溶接を行うことができる。そのため、リングギヤ1の端面111,112を図3及び図4に示す基準位置により近づけることができる。よって、本実施形態の両側溶接方法を実行することで、デファレンシャルギヤについて歯面精度を向上させることが可能になる。第3実施形態前記第1及び第2実施形態では、測定結果を基に目標とする歪量を定めてレーザ溶接装置30の制御設定を行うようにした。第3実施形態でも、リングギヤ1の端面111,112の上下方向の位置を測定し、その測定結果を利用する点で前記実施形態と共通する。しかし、第3実施形態では、測定結果からリングギヤ1の周方向に見たうねりを確認し、そのうねりを溶接歪によって生じる溶接変位で打ち消す両側溶接方法を提案する。なお、第3実施形態でも、両側溶接は、前記第1実施形態と同様に図6及び図7に示す工程を経て行われる。リングギヤ1の端面111,112について行った測定結果からは、溶接歪による端面111,112のうねりがみられた。すなわち、図6cの第1溶接後と図7cの第2溶接後で端面111,112の位置を全周にわたって測定した測定結果から、図10の実線で示す周期的な溶接変位401を生じることが分かった。図10は、端面111,112の周方向の変化を概念的に示した図である。なお、溶接歪によって端面111に生じたうねりを溶接変位という。同じ条件で行った複数回の測定結果からは、溶接変位がいずれの場合も同じ傾向を示すことが分かった。こうした溶接変位の発生は、全周について行うレーザ溶接の開始部分と終了部分とが一部で重なることにより、他の部分と比べて入熱量が多くなってしまい引張り応力が作用することが原因と考えられる。なお、図10の溶接変位401は、第1溶接歪と第2溶接歪とを合わせたものである。ただし、こうした溶接変位は第1溶接歪と第2溶接歪のそれぞれにも見られる。例えば、第1溶接歪による具体的な溶接変位は、図9に示す折れ線301に見られる。また、端面111,112のうねりは、溶接前のリングギヤ1そのものにも存在する。これは、リングギヤ1が従来のリングギヤに比べて剛性が低いことによる。すなわち、従来のデファレンシャルギヤはボルト締結方法を採用していたため、リングギヤの内径が小さく設計されていた。これに対してレーザ溶接などで接合するリングギヤ1は、内径が大きく形成されるため剛性が低くなってしまう。そのため、リングギヤ1が焼入れによって熱処理されることで変形し、うねりとなる。そこで、図6aに示す溶接前の段階で端面111を測定すると、概念的には、図10の破線のようにうねり400が生じてしまう。具体的には、図9に示す折れ線300にも現れている。なお、このように焼入れしたリングギヤ1にはうねりが存在するため、前述した溶接変位の測定には熱処理を行っていないものを使用した。本実施形態では、こうしたうねり400や溶接変位401を考慮してレーザ溶接の開始位置を決定することとした。すなわち、第1溶接や第2溶接によって生じる溶接変位401により、溶接前のリングギヤ1に存在するうねり400を打ち消すことを特徴とする。そこで先ず、デファレンシャルギヤを量産するに当たって、試験用のリングギヤ1とギヤケース2を使用し、これらについて両側溶接が行われる。そして、両側溶接を行う過程で測定装置40により端面111,112の測定が行われる。測定は、図6aの圧入直後、図6cの第1溶接後、および図7cの第2溶接後に行われる。測定装置40の測定データはコントローラ35へ送られ、コントローラ35では、その測定結果からうねり400や溶接変位401が算出される。溶接前のリングギヤ1に生じるうねり400と、溶接によって生じる溶接変位401は、実際には図10に示すように必ずしも同じ波形を示すものではない。しかし概念的には、うねり400の波形に対して溶接変位401の波形を位相をずらせて重ね、上下方向の変位を打ち消して端面111の位置を基準位置0に近づけることができる。デファレンシャルギヤの製造では、図6aの圧入直後に測定装置40による端面111の変位測定が行われる。その測定結果は、測定装置40からコントローラ35へと送信され、そこで端面111のうねりが算出される。コントローラ35では、端面111のうねり400に基づき、図1に示す環状の接合部5から、図10の0°に該当する位置を求め、そこを開始位置する。そして、第1溶接及び第2溶接では、その開始位置からレーザ光の照射が行われる。図10では、第1溶接歪と第2溶接歪とが重ねられた溶接変位401によってうねり400を打ち消す場合を示している。ただし、第1溶接と第2溶接について、レーザ照射の開始位置を必ずしも一致させる必要はない。例えば、溶接変位401を得る場合に、第1溶接と第2溶接との開始位置を一致させた場合の他、位相をずらせた場合について様々なパターンの測定を行い、各々の溶接変化401のパターンを取得する。コントローラ35では、溶接変化401と各開始位置について複数のパターンが記憶されている。そこで、実際に両側溶接を行う場合、うねり400を打ち消すのに最も適したパターンを選択し、第1溶接と第2溶接との開始位置をそれぞれ決定する。一方、溶接変位401を第2溶接歪だけで求めるようにしてもよい。この場合には、第1溶接後であって第2溶接前に端面112のうねりが測定され、その波形からリングギヤ1のうねりを打ち消す第2溶接の開始位置が算出される。この方法によれば、第1溶接歪による溶接変位を加えた段階の状態がうねり400として捉えられる。そして、第2溶接歪による溶接変位401がうねり400に重ねられ、上下方向の変位が打ち消されて端面111の位置が基準位置0に近づく。このように本実施形態では、溶接前に測定したうねり400を溶接変位401で打ち消すように決定した位置から溶接を開始するようにした。そのため、接合されたリングギヤ1は、端面111,112のうねりが修正され、デファレンシャルギヤについて歯面精度の向上させることが可能になる。第4実施形態前記第3実施形態では、溶接開始位置を制御してリングギヤ1のうねりを打ち消す方法を提案した。これに対して本実施形態では、リングギヤ1のうねりを打ち消すと共に、第1及び第2実施形態で示した入熱量の調整を行い、第1溶接歪と第2溶接歪との打ち消し合いにより、両側溶接全体での溶接歪を低減させる方法を提案する。すなわち、第1実施形態と第3実施形態を組み合わせた方法と、第2実施形態と第3実施形態を組み合わせた方法である。本実施形態でも先ず、デファレンシャルギヤを量産するに当たって、溶接歪やうねりの傾向が確認される。つまり、試験用のリングギヤ1とギヤケース2を使用して所定の条件で両側溶接が行われ、測定装置40によって端面111,112の測定が行われる。その測定結果から、前記第1乃至第3実施形態と同様に、入熱量に対する溶接歪の歪量の他、うねりや溶接変位が算出される。本実施形態の両側溶接方法でも、図6及び図7に示すように第1溶接と第2溶接が行われる。そこで、第1実施形態で示したように、測定結果からデファレンシャルギヤの製造で行う第1溶接と第2溶接での入熱量が算出され、コントローラ35による制御設定が行われる。そして、図6aの圧入直後に測定装置40による端面111の変位測定が行われ、図10に示すような端面111のうねり400が算出される。コントローラ35では、第3実施形態で示したように、うねり400に基づき開始位置が算出され、その位置からレーザ光の照射が全周にわたって行われる。一方、第2実施形態と同様に、デファレンシャルギヤの製造時に端面111,112の変位測定を行い、その測定結果に基づいて入熱量を変化させながらレーザ溶接を行うようにしてもよい。この場合でも、第3実施形態で示したように、うねり400に基づき開始位置が算出され、その位置からレーザ光の照射が全周にわたって行われる。本実施形態では、図10で示すように、溶接前に測定したうねり400を溶接変位401で打ち消し、端面111,112のうねりが修正され、また、第1溶接歪と第2溶接歪とが互いに打ち消し合うことにより、両側溶接全体での溶接歪を低減させることができる。そのため、接合されたリングギヤ1は、デファレンシャルギヤについて歯面精度の向上させることが可能になる。本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは言うまでもない。例えば、前記各実施形態では、接合する部材としてリングギヤ1とギヤケース2を例に挙げて説明したが、その他の部材であってもよい。また、前記実施形態ではレーザ溶接による両側溶接を説明したが、アーク溶接などで行う両側溶接であってもよい。また、第1及び第2実施形態の方法に関しては、接合部がリングギヤ1とギヤケース2のような環状である他、直線や波形であってもよい。また、継手形状も前記実施形態のものに限るわけではない。"