粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルにおいて、粉砕室内に発生させた気流によって粉体の粉砕を行う粉体の粉砕方法であって、粉体に助剤を混合する混合工程と、高圧気体を加熱する加熱工程と、前記加熱工程により加熱された前記高圧気体を前記粉砕室内に供給する供給工程と、前記混合工程において前記助剤が混合された前記粉体を前記粉砕室内に、前記粉砕室内の前記助剤の濃度が引火濃度よりも低くなる所定の量投入する投入工程と、前記供給工程から供給された前記高圧気体により前記粉砕室内に発生させた気流を用いて前記粉体を粉砕する粉砕工程と、を含むことを特徴とする粉体の粉砕方法。前記加熱工程は、前記粉砕室内の温度が前記助剤の引火点以上かつ200°C以下となるように前記高圧気体を加熱することを特徴とする請求項1記載の粉体の粉砕方法。前記助剤は、アルコール類またはグリコールエーテル類であることを特徴とする請求項1または2記載の粉体の粉砕方法。上述のような粉砕装置において付着性の高い粉体の粉砕を行う場合には、装置内に粉体が付着して堆積し、装置内において閉塞が発生したり、堆積物が剥がれて粉体の凝集物が排出されたりするなどの問題があった。本発明者は鋭意研究を重ねた結果、粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルに好適に用い得る粉体の粉砕方法に想到し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明の目的は、粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルにおいて、粉体をより微細に粉砕することができ、かつ連続的に粉体の粉砕を行うことができる粉体の粉砕方法を提供することである。ここで、粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルとは、旋回気流式ジェットミル、ジェットオーミル、衝突式ジェットミル、カレントジェットミルを指す。他方、粉砕室内に粉体の滞留する箇所があるジェットミルとは、流動層式ジェットミルを指すが、その粉砕室内には粉体の滞留する箇所があり粉体の淀みが生ずるので、本発明を適用し難い。本発明の粉体の粉砕方法は、粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルにおいて、粉砕室内に発生させた気流によって粉体の粉砕を行う粉体の粉砕方法であって、粉体に助剤を混合する混合工程と、高圧気体を加熱する加熱工程と、前記加熱工程により加熱された前記高圧気体を前記粉砕室内に供給する供給工程と、前記混合工程において前記助剤が混合された前記粉体を前記粉砕室内に、前記粉砕室内の前記助剤の濃度が引火濃度よりも低くなる所定の量投入する投入工程と、前記供給工程から供給された前記高圧気体により前記粉砕室内に発生させた気流を用いて前記粉体を粉砕する粉砕工程と、を含むことを特徴とする。また、本発明の粉体の粉砕方法において前記加熱工程は、前記粉砕室内の温度が前記助剤の引火点以上かつ200°C以下となるように前記高圧気体を加熱することを特徴とする。また、本発明の粉体の粉砕方法において前記助剤は、アルコール類またはグリコールエーテル類であることを特徴とする。本発明によれば、粉砕室内に粉体の滞留する箇所がないジェットミルを用いて、粉体をより微細に粉砕することができ、かつ連続的に粉体の粉砕を行うことができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態に係る粉体の粉砕方法について説明する。図1は、実施の形態に係る粉体の粉砕方法によって使用される粉砕装置の構成を示す図である。図1に示すように、粉砕装置2は、粉砕室20図2参照の内部に発生させた気流によって、投入された粉体を粉砕するジェットミル4、ジェットミル4に粉体を投入するフィーダ6、ジェットミル4に高圧気体を供給するコンプレッサー8、供給される高圧気体を所定の温度まで加熱するヒータ10、及びジェットミル4から排出された粉体を回収する回収装置12を備えている。フィーダ6は、内部に図示しないスクリューを有し、当該スクリューを回転させることによって、内部に収容されている粉体を定量的に送出する。送出された粉体は、ジェットミル4の上面に設けられたホッパー36図2参照に投入されジェットミル4の粉砕室20へ供給される。なお、フィーダ6内に収容されている粉体は、後述するように予め助剤と混合されたものである。コンプレッサー8は、大気を圧縮して高圧気体を生成し、ヒータ10を介してジェットミル4の粉砕室20へ高圧気体を供給する。ヒータ10は、高圧気体が通過する配管を内部に有している。当該配管内には、フィラメントやエロフィン等からなる加熱手段が配置されている。この加熱手段は、当該配管内を通過する高圧気体を所定の温度まで加熱すると共に、高圧気体に含有されている水分を除去する。なお、コンプレッサー8とジェットミル4との間に、高圧気体に含まれる水分を除去する他の脱水手段を別途設けてもよいし、埃等を除去するフィルタを適宜設けてもよい。回収装置12は、ジェットミル4の上面の中央に設けられた出口パイプ30図2参照から空気流と共に排出される、微細に粉砕された粉体をサイクロンやバグフィルタなどで捕集して回収する。次に、図2及び図3を参照して、本実施の形態に係るジェットミル4の構成について説明する。図2は、ジェットミル4の中心軸を含む面による縦断面図であり、図3は、外壁支持リングにおけるエアーノズル及び供給ノズルの配置状態を示す横断面図である。図2に示すようにジェットミル4は、円盤形状の上部円盤部材22及び下部円盤部材24を有し、上部円盤部材22と下部円盤部材24との間に粉砕室20が形成されている。上部円盤部材22及び下部円盤部材24の外側面には円筒状の粉砕リング26が配置され、更に粉砕リング26を外側から支持する外壁支持リング28が配置されている。上部円盤部材22の上面の中央部には、粉砕室20に連通する円筒形状の出口パイプ30が設けられ、上部円盤部材22の上面の縁部近傍にはフィーダ6から送出された粉体が投入される円錐形状のホッパー36が設けられている。上部円盤部材22の上面には上部円盤部材22、粉砕リング26、外壁支持リング28及び出口パイプ30を上側から支持する上支持板32が設けられ、下部円盤部材24の下面には下部円盤部材24、粉砕リング26及び外壁支持リング28を下側から支持する下支持板34が設けられている。なお、上支持板32と下支持板34は、上部円盤部材22、下部円盤部材24、粉砕リング26及び外壁支持リング28を挟んだ状態で固定具29により固定されている。粉砕室20は、上部円盤部材22、下部円盤部材24及び粉砕リング26に囲まれた円盤状の空洞内部空間として形成されている。粉砕室20は、外側の円環状の粉砕ゾーン40と内側の円環状の分級ゾーン42とに分割されている。粉砕ゾーン40と分級ゾーン42は、上部円盤部材22の下面に形成されたリング状の分級リング22bと下部円盤部材24の上面の分級リング22bに対応する位置に形成されたリング状の分級リング24bとの空間として形成された分級リングチャネル60により連通している。分級ゾーン42の出口パイプ30の下方には、出口空間44が形成されている。分級ゾーン42と出口空間44は、上部円盤部材22の下面に形成されたリング状の分級リング22aと下部円盤部材24の上面の分級リング22aに対応する位置に形成されたリング状の分級リング24aとの空間として形成された出口リングチャネル62により連通している。粉砕ゾーン40は、半径方向に沿って一定の空洞幅を持つリング状の空洞である。分級ゾーン42は、外側から中心に向かって空洞幅が漸増し、途中から空洞幅が一定となる空洞である。なお、分級ゾーン42の一定の空洞幅は、粉砕ゾーン40の空洞幅よりも大きい。図3に示すように、外壁支持リング28には、コンプレッサー8から供給される、ヒータ10により加熱された高圧気体を噴出するエアーノズル50が6個、等間隔で外壁支持リング28の外壁の接線または中心線に対して傾斜されて設けられている。また外壁支持リング28には、フィーダ6から供給される粉体を粉砕室20内に送出するための加熱された空気を噴出する供給ノズル52がエアーノズル50とほぼ同じ角度で傾斜して設けられている。供給ノズル52の前部には、ホッパー36から供給された粉体を供給ノズル52から噴出された空気と混合して粉砕室20の粉砕ゾーン40に供給するディフューザ54が設けられている。なお、ジェットミル4において、上部円盤部材22、下部円盤部材24、粉砕リング26、出口パイプ30、エアーノズル50及び供給ノズル52の先端に対して、粉体が高速の空気流に乗って接触または衝突する。そのため、これらはサイアロンなどのような硬質のセラミックスで作製されていることが好ましい。次に、図4のフローチャートを参照して、本実施の形態に係る粉体の粉砕方法について説明する。まず始めに、粉砕対象の粉体とアルコール類の助剤またはグリコールエーテル類の助剤との混合を行うステップS10。ここで、使用するアルコール類の助剤またはグリコールエーテル類の助剤の種類は、粉体の種類に応じて適宜選択すればよい。例えばアルコール類としてメタノール、エタノール、イソプロピルアルコールやブタノール等が挙げられ、グリコールエーテル類としてジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、メトキシメチルブタノール等が挙げられる。これらの助剤の引火点は何れも93°C以下である。また助剤の添加量や混合方法についても、粉体の種類に応じて適宜選択すればよいが、粉砕対象の粉体に対して所定量の助剤を添加した後に混合機を用いて混合している。なお、粉体に添加された助剤は、粉体との混合中及び混合後にその一部が蒸発するため、粉砕装置2のフィーダ6に粉体が投入されたときには助剤の含有量は、助剤の添加量よりも減少している。なお、混合機には精密粉体混合機Hi-X日清エンジニアリング株式会社製を用いている。粉砕装置2を稼動させると、コンプレッサー8により生成した所定の圧力の高圧気体をヒータ10によって所定の温度まで加熱するステップS12。ヒータ10は、粉砕室20の出口温度が95°C程度になるように、当該高圧気体を150°C程度まで加熱する。この温度は、粉体に添加された助剤の引火点よりも高いものであり引火の可能性が危惧されるが、後述する理由により引火することはない。所定の温度まで加熱された高圧気体は、外壁支持リング28に設けられた6個のエアーノズル50から噴出され、粉砕室20内に供給されるステップS14。これにより粉砕室内には、高速旋回気流が発生する。以上のようにして、加熱された高速旋回気流が粉砕室20内を定常的に旋回する状態が形成されると、助剤が混合された粉体がフィーダ6から定量的に送出され、ホッパー36及びディフューザ54を介して粉砕室20内に投入されるステップS16。ここで助剤が混合された粉体の投入量は、粉砕室20内において助剤の濃度が引火濃度に達しない量とする。粉砕室20内における助剤の濃度が引火濃度に達しない条件であれば、高速旋回気流の温度が助剤の引火点を上回る温度であっても、引火する危険性はない。なお、粉砕室20内において助剤の濃度が引火濃度に達しない量は、粉砕室20の大きさ、エアーノズル50から噴出される高圧気体の圧力及び高圧気体の量等を考慮して決定する。ディフューザ54から粉砕室20内に投入された粉体は、高速旋回気流により粉砕室20内において瞬時に拡散されるため、粉砕室20内において粉体の溜りができ部分的に助剤の濃度が高くなるようなことがなく、粉砕室20内のどの部分においても助剤の濃度を引火濃度以下に保つことができる。しかし、図2に示すような旋回気流式ジェットミルに替えて流動層式ジェットミルを用いた場合には、その内部構造上、粉砕室内に粉体の滞留する箇所があり粉体の淀みが生ずるので、粉砕室内のどの部分においても助剤の濃度を引火濃度以下に保つということはできず、助剤の濃度の高い部分が少なからず生じてしまうため、引火や爆発の危険を伴う。粉砕室20内に投入された粉体は、粉体の微粒子間に存在している助剤が急速に気化することにより分散が促進される。このようにして微粒子単位で分散された粉体は、粉砕室20を構成する上部円盤部材22や下部円盤部材24等の表面に付着することなく粉砕室20内を旋回し、粉体が相互にあるいは粉砕ゾーン40の内壁面に衝突して微粉末に粉砕されるステップS18。この場合に、粉砕室20に投入される粉体の量が助剤の濃度が引火濃度に達しない量とされているため、粉体が他の粉体、または粉砕室20の壁面に衝突することにより静電気が発生しても助剤に引火することがない。一方、流動層式ジェットミルを用いた場合は、前述と同様の理由から、静電気が発生すると助剤に引火する危険性がある。そして、所定の粒度に粉砕された微細な粉体は、粉砕室20の内部を旋回する空気流に乗って浮遊し、粉砕ゾーン40から分級リングチャネル60を通過して粉砕室20の分級ゾーン42に流入する。このとき、粗い粒子の粉体は、旋回する空気流によって生じる遠心力が大きいので粉砕ゾーン40に留まり、所定の粒度以下に粉砕された微細な粉体のみが分級リングチャネル60を通過して分級ゾーン42に流入する。分級ゾーン42に流入した微細な粉体は、分級ゾーン40を旋回する粉砕ゾーン42よりも整流された空気流に乗って浮遊し、粗い粒子の粉体を残して、所定の粒度分布に揃えられ、出口リングチャネル62を通過して、出口空間44から出口パイプ30を介して排出され回収装置12により回収されるステップS20。なお、添加された助剤はすべて気化するため、回収された粉体に含まれることはない。この実施の形態に係る粉体の粉砕方法によれば、粉砕対象である粉体を、助剤と混合した上でジェットミル4の粉砕室20内に投入すると共に、加熱した高圧気体によって粉砕室20内に高温の高速旋回気流を形成するため、微細な粒子に粉砕され、微細に粉砕された粉体を連続的に得ることができる。なお、この実施の形態においては、粉砕室20の出口温度が95°C程度となるように、供給される高圧気体を150°C程度まで加熱しているが、これは1例に過ぎず、粉砕室20内の旋回気流の温度が、粉体と混合された助剤の引火点以上かつ200°C以下となるように供給される高圧気体を加熱した場合にも、同様の効果が発揮されて、粉体を微細にかつ連続的に粉砕することができる。また、上述の実施の形態においては、6個のエアーノズル50を備えているが、付着性の低い粉体の粉砕を行う場合には、エアーノズル50の数を4個または2個等適宜選択することにより、1つのエアーノズル50から噴出される高圧気体のエネルギーを大きくすることができ粉体の粉砕を効率よく行うことができる。なお、この実施の形態では旋回気流式ジェットミルを用いているが、ジェットオーミル、衝突式ジェットミルまたはカレントジェットミルを用いても、同様に粉体の粉砕を効率よく行うことができる。次に、具体的な試験結果を示して、この発明の実施例に係る粉体の粉砕方法について説明する。この試験においては、断熱装備を施した粉砕装置旋回気流式ジェットミル2を用い、図1のコンプレッサー8により圧力0.7MPa、風量約0.7Nm3/minの高圧気体を生成する。また、この試験においては、粉砕対象の粉体として、チタン酸バリウムの微粉末粒度分布が体積積算でD50=0.683μm中位径D100=7.778μm最大径を用い、1チタン酸バリウムの微粉末のみの粉体助剤なし、2チタン酸バリウムの微粉末にグリコールエーテル系の助剤としてジエチレングリコールモノメチルエーテルを質量比で5添加し混合した粉体粉砕室投入直前では質量比で4、3チタン酸バリウムの微粉末にアルコール系の助剤としてエタノールを質量比で10添加し混合した粉体粉砕室投入直前では質量比で5を用いている。なお、粉砕装置2のジェットミル4への粉体の投入は、250g/時間に設定した。表1は、上述の1の微粉末を出口温度3°Cの粉砕装置2によって粉砕した結果、2の混合粉体を出口温度95°Cの粉砕装置2によって粉砕した結果、及び3の混合粉体を出口温度95°Cの粉砕装置2によって粉砕した結果を示している。表1に示すように、1の場合には、粉砕室20の内面等にチタン酸バリウムの微粉末が付着し、数十秒でディフューザ54に詰まりが生じて粉砕装置2の運転ができなかった。また、2の場合には、粉体が粉砕室20内に付着せず粉砕室20において閉塞が発生することはなく、微細に粉砕されたチタン酸バリウムの微粉を連続的に得ることができた。粉砕された微粉の粒度分布は、体積積算でD50=0.448μm、D100=1.375μmであった。また、3の場合には、粉体が粉砕室20内に付着せず粉砕室20において閉塞が発生することはなく、微細に粉砕されたチタン酸バリウムの微粉を連続的に得ることができた。粉砕された微粉の粒度分布は、体積積算でD50=0.472μm、D100=1.375μmであった。以上の結果より、チタン酸バリウムの微粉末とジエチレングリコールモノメチルエーテルとを混合した場合、及びチタン酸バリウムの微粉末とエタノールとを混合した場合には、チタン酸バリウムの粉砕を連続的に行うことができ微細に粉砕された粉体を連続的に得ることができる。