"ケーブルコアの外周に金属テープを縦添えして管状に成形した後、外被で被覆するケーブルの製造方法であって、前記金属テープの終端に新たな金属テープの始端を接続して連続供給するに際して、前記金属テープの始端と終端を重ね合わせて部分的に溶接した後、前記金属テープ間に接着シートを挟み込み圧着固定することを特徴とするケーブルの製造方法。前記圧着固定による接続部の全体の厚さは、前記金属テープの1枚の厚さの25倍以下であることを特徴とする請求項1に記載のケーブルの製造方法。引用文献2に開示のように金属テープの端部を互いに重ね合わせて、溶接等により接続固定することにより、ケーブルコアの外周に金属テープを連続して供給することが可能となり、ケーブル製造を中断することなく連続的に形成することができる。しかしながら、金属テープの接続部も管状に成形する必要があり、この接続部の強度が不十分な場合は製造工程中に破断される。一方、接続部の強度を高めるために、接続を過度に補強したりすると管状に成形することが困難になると共に、案内治具等を通る際の通過抵抗が大きくなり、同じく製造工程中に破断される虞がある。また、金属テープ間の接続は、ケーブル製造を停止させたり、製造速度を低下させることなく素早く行う必要がある。本発明は、上述した実状に鑑みてなされたもので、金属テープ間の接続を比較的に簡単の行うことができ、接続部の接続強度を確保して接続部の全体厚さを管理し、金属テープの接続部に破断の生じないケーブルの接続方法の提供を目的とする。本発明によるケーブルの製造方法は、ケーブルコアの外周に金属テープを縦添えして管状に成形した後、外被で被覆するケーブルの製造方法であって、金属テープの終端に新たな金属テープの始端を接続して連続供給するに際して、金属テープの始端と終端を重ね合わせて部分的に溶接した後、金属テープ間に接着シートを挟み込み圧着固定することを特徴とする。なお、圧着固定による接続部の全体の厚さは、金属テープの1枚の厚さの25倍以下であることが好ましい。本発明によれば、金属テープを重ね合せた接続部の接着強度を確保でき、また、接着厚さをバラツキなく所定値以下に制御して、管状に成形する治具に対する通過抵抗の増加を抑え、破断を生じることなくケーブルコアの外周に縦添えで管状に巻付けることができる。図により本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明の製造方法により製造される通信ケーブルのうちの光ファイバケーブルの例である。図中、10は光ファイバケーブル、11はケーブルコア、12はスロットロッド、13はテンションメンバ、14は光ファイバテープ心線、15は上巻きテープ、16は金属管、17は外被、18は金属テープ、18’は接合部を示す。本発明によるケーブルの製造方法は、例えば、図1Aに示すような複数本の光ファイバ心線を集合した光ファイバケーブル10に適用することができる。この光ファイバケーブル10は、ケーブルコア11の外周に金属テープを縦添えして管状に成形した金属管16を被せ、その外側の電気絶縁性の樹脂を押出成形した外被17シースともいうで被覆して構成される。なお、本発明におけるケーブルコアとは、複数本の光ファイバ心線または複数本のメタル線電線を集合して円形状に束ねられた状態にあるものを言うものとする。ケーブルコア11は、例えば、断面円形のスロットロッド12の中心に鋼線等のテンションメンバ13を埋設し、外周に螺旋状またはSZ状に形成した溝12aに、複数の光ファイバ心線または光ファイバテープ心線14を収容し、その外側を上巻きテープ15押え巻きテープともいうを巻付けて構成される。この他、スロットロッドを用いずに複数本の光ファイバ心線等を集合して、ユニット化したような形態のものであっても良く、また、メタル線を単に集合した形態のものであってもよい。ケーブルコア11の外周には、縦添えした金属テープを管状に成形してなる金属管16が配される。この金属管16の形成方法の概略は、図1Bに示すように、まず、ケーブルコア11の長手方向に沿って、所定の幅の金属テープ18が縦添えで配する。次いで、図1Cに示すように、ケーブルコア11の外周を囲うようにして徐々に円筒状に丸められる。そして、図1Dに示すように、両側のエッジ部分を接合部18’として接合し、これを閉じることにより管状に成形し金属管16とされる。外被17は、難燃ポリエチレン等の樹脂の押出し成形により形成され、保護被覆とされる。図2~図3は、本発明によるケーブルの製造方法の一例を説明する図で、図2は金属テープを連続的に供給する工程を説明する図、図3は金属テープを管状に成形してケーブルコアに被せる工程を説明する図である。図中、18aは金属層、18bは接着樹脂層、19は溶接突条、20a,20bは接着シート、21は金属テープ供給ボビン、22はガイドローラ、23は溶接装置、24は圧接装置、25はテープアキューム装置、26はフォーミング装置、27はテープ押え装置、28はテープ接合装置、29は加熱装置、30はローラ成形装置、31は外被押出成形機を示す。その他の符号は、図1で用いたのと同じ符号を用いることで説明を省略する。図2Aに示すように、光ファイバケーブルの金属管を形成するための金属テープ18は、金属テープ供給ボビン21から繰出され、ガイドローラ22等を経てケーブルの製造ラインに連続的に供給される。金属テープ18の繰出しが終端近くになったとき、新しい金属テープ供給ボビン21が用意され、新たに供給された金属テープの始端部分と繰出し中の金属テープの終端部分が接続される。金属テープ18には、図2Bに示すように、アルミ、銅、ステンレス等の金属からなる金属層18aの片面または両面に、接着樹脂層18bが積層されたラミネートテープが用いられる。この金属テープ18の巻き始端部分と巻き終端部分は、接着樹脂層18bが除去されて予め金属層18aが露出されているのが望ましい。この金属層18aが露出された金属テープ18の終端部分と始端部分を接続することにより、連続した金属テープとしてケーブルの製造ラインに供給することができる。本発明においては、特に、この接続に溶接装置23と圧接装置24を用いることで、良好な接続部を形成している。溶接装置23としては、重ね合わせた薄い金属板同士を接続するのに適した溶接、例えば、超音波溶接または抵抗溶接等を用いることができ、その溶接形態としてシーム溶接等で線状に接合させるのが好ましい。図2Bに示すように、金属テープ18の終端部分と始端部分で露出された金属層18a同士は互いに重ね合わされ、その中央部分の溶接突条19により溶接される。次いで、互いに重ね合わされた金属層18a間には、溶接突条19の両側から樹脂材からなる接着シート20a,20bが挟み込まれる。接着シート20a,20bに用いる樹脂材としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンに官能基を導入して接着性を付与した変性ポリオレフィンが好適である。圧接装置24は、例えば、受け台24aと押圧台24bからなり、受け台24aに金属テープの接続部を載せ、押圧台24bにより圧接して、接着シート20a,20bで重ね合わされた金属層18a間同士を接着シート20a,20bにより接着一体化すると共に、接続部の全体厚さTを所定の厚さにする。なお、押圧台24bは、接続部の上面側に接して回動する圧接ローラを用いるようにしてもよい。また、金属層18a間の接着を効果的に行うために、接着シート20a,20bを加熱軟化させながら圧接するようにしてもよい。上記の圧接による接続部の全体厚さTは、加えられる圧接力により接着シート20a,20bの圧縮厚さdを制御することによって管理される。この場合、接着シート20a,20bにあまり厚いものを用いると、後述するように、接続部の全体厚さTにバラツキが生じやすいので、金属層18aの1枚の厚さtの1/2以下の厚さのものを用いるのが好ましい。また、金属層18aの1枚の厚さをtとすると、接着シートによる厚さを含めて、圧接後の全体の厚さTは、金属層18aの厚さtの25倍以下とするのが好ましい。ケーブルの製造は、上記の金属テープ18の接続作業中においても連続的に行われていることから、金属テープ18は、テープアキューム装置25により余裕を持たせて製造ラインに供給される。すなわち、溶接装置23と圧接装置24での接続作業中は、金属テープ18の供給が一時的に停止、若しくは供給速度が遅くなるが、テープアキューム装置25により、定常のケーブルの製造速度で連続的に供給することができる。図3は、金属テープ18を管状に成形してケーブルコア11に被せる工程を示し、まず、フォーミング装置26にケーブルコア11と共に金属テープ18が縦添えされる形態で導入案内される。フォーミング装置26は、内壁面がU字状から徐々に径が縮小されたコーン形状になっていて、ケーブルコア11の外周を覆うように管状に成形される。このとき、金属テープ18の両側のエッジ部分は、互いに密着して良好な接合が得られるような接合部耳部18’とされる。次いで、両側の接合部18’が上下配置で重なるように、テープ押え装置27で一方の側の接合部18’をケーブルコア側に接するように押え、他方の接合部18’が上に重なるように配列させる。続いて、テープ接合装置28により、金属テープ18の両側の接合部18’が、ケーブルコア11上で密接するように接合成形する。この段階で、金属テープ18は、ケーブルコア11の外周にほぼ密着する状態で巻き付けられた状態となって、管状に成形される。この後、加熱装置29により、金属テープ18の両側の互いに接合されて接合状態にある接合部18’が加熱され、金属テープ18の表面の接着樹脂層18bが融着して、接合部18’が接着一体化される。次いで、3方向または2方向からの押さえローラからなるローラ成形装置30により、管状に巻きつけられた金属管16がケーブルコア11の外周に密着かつ円形に近くなるように外形が成形されて、外被成形装置31に送り込まれる。外被成形装置31では、金属管16の外側に外被となる樹脂材例えば、難燃ポリエチレン樹脂を押出成形し、所定厚さの外被で被覆されたケーブルとされる。外被で被覆されたケーブルは、この後、冷却等の工程を経て、ケーブルボビン等に巻き取られる。上述したケーブルの製造方法で、外径が8mmのケーブルコア11に、金属層18aの厚さtが02mmの金属テープ18を、内径825mmの金属管16となるように巻き付けるようにしたケーブルの製造例[ケーブル外被の外径は13mm程度]で、図2Cで説明した金属テープ18の接続方法についての評価試験を行った。評価試験は、接着シート20a,20bの圧着後の厚さdを001mmずつ異ならせ001mm~018mm[接続部の全体厚さTは、041mm~058mm]とし、テープ接合装置28での金属管16の通過抵抗を18kgとして、図3の加熱装置29で接合後の金属管16の破断発生状態を調べた。この結果、接着シート20a,20bの圧着後の厚さdが01mmを超える[接続部の全体厚さTが05mm超]場合は、接続部で金属管16の破断が発生した。接着シート20a,20bの圧着後の厚さdが01mm以下[接続部の全体厚さTが05mm以下]においては、接続部で金属管16の破断がなく良好であった。"