"潜像担持体に対向配置され、潜像担持体上に形成された静電潜像を現像するためのトナーを保持するトナー担持体と、一列で等間隔に配置された複数の板状に形成された第一電極と、該第一電極の列と平行に配置された板状の第二電極とを有し、これらの電極に電圧を印加することでトナーをホッピングさせて静電潜像を現像する現像装置において、前記潜像担持体と前記トナー担持体としてベルトを用い、トナー担持体ベルトと潜像担持体ベルトとの互いに向かい合う面で平行な面のニップを形成するように配置し、該平行な面のニップにおけるベルト走行方向の中間領域に、前記トナー担持体ベルトを挟んで潜像担持体ベルトに対向して前記第一電極及び前記第二電極を備えることを特徴とする現像装置。請求項1の現像装置において、前記トナー担持体ベルトを挟んで前記潜像担持体ベルトに対向する第三電極を備え、該第三電極が前記平行な面のニップ内で且つベルト走行方向の前記第一電極の下流側に配置し、常時トナーを引きつける電圧を印加することを特徴とする現像装置。請求項1から2の現像装置において、前記トナー担持体ベルトにトナーを供給する二成分現像ユニットを設け、該二成分現像ユニットは前記平行な面のニップの入り口前で、トナー担持体ベルトに対向した位置に現像ローラを配し、前記トナー担持体ベルトを挟んで現像ローラに対向して第四電極を配置してトナーを前記トナー担持体ベルトへ供給することを特徴とする現像装置。前記潜像担持体と、該潜像担持体を一様に帯電する帯電装置及びトナー像転写後の前記潜像担持体に残留するトナーを除去するクリーニング装置の少なくとも一方と、請求項1から3に記載の現像装置とを一体化し、画像形成装置本体に対して着脱自在に形成することを特徴とするプロセスカートリッジ。請求項1から3に記載の現像装置または請求項4に記載のプロセスカートリッジを複数備えたことを特徴とする画像形成装置。本発明は、上記した飛散トナーの量を減らすことのできる現像装置及びプロセスカートリッジ並びに画像形成装置を提供することを目的とする。本発明は、上記目的を達成するため、潜像担持体に対向配置され、潜像担持体上に形成された静電潜像を現像するためのトナーを保持するトナー担持体と、一列で等間隔に配置された複数の板状に形成された第一電極と、該第一電極の列と平行に配置された板状の第二電極とを有し、これらの電極に電圧を印加することでトナーをホッピングさせて静電潜像を現像する現像装置において、前記潜像担持体と前記トナー担持体としてベルトを用い、トナー担持体ベルトと潜像担持体ベルトとの互いに向かい合う面で平行な面のニップを形成するように配置し、該平行な面のニップにおけるベルト走行方向の中間領域に、前記トナー担持体ベルトを挟んで潜像担持体ベルトに対向して前記第一電極及び前記第二電極を備えることを特徴とする現像装置を提案する。なお、本発明は、前記トナー担持体ベルトを挟んで前記潜像担持体ベルトに対向する第三電極を備え、該第三電極が前記平行な面のニップ内で且つベルト走行方向の前記第一電極の下流側に配置し、常時トナーを引きつける電圧を印加すると有利である。さらに、本発明は、前記トナー担持体ベルトにトナーを供給する二成分現像ユニットを設け、該二成分現像ユニットは前記平行な面のニップの入り口前で、トナー担持体ベルトに対向した位置に現像ローラを配し、前記トナー担持体ベルトを挟んで現像ローラに対向して第四電極を配置してトナーを前記トナー担持体ベルトへ供給すると有利である。また、本発明は、上記目的を達成するため、前記潜像担持体と、該潜像担持体を一様に帯電する帯電装置及びトナー像転写後の前記潜像担持体に残留するトナーを除去するクリーニング装置の少なくとも一方と、請求項1から3に記載の現像装置とを一体化し、画像形成装置本体に対して着脱自在に形成することを特徴とするプロセスカートリッジを提案する。また、本発明は、上記目的を達成するため、請求項1から3に記載の現像装置または請求項4に記載のプロセスカートリッジを複数備えたことを特徴とする画像形成装置を提案する。本発明によれば、トナー担持体ベルトと潜像担持体ベルトとの互いに向かい合う面で平行な面のニップを形成し、そのニップ内でトナーをホッピングさせているので、浮遊トナーが生じても外部に飛散しにくくなり、高画質を実現できるフレア現像方式を採用してもトナー飛散による汚染等を軽減することができる。以下、本発明の実施の形態について添付図面を用いて説明する。図1は、本発明に係る現像装置を搭載した画像形成装置の概略図、図2は図1の画像形成装置に用いられる現像装置の拡大断面図である。図1及び図2において、1は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機の装置本体、2は原稿を原稿読込部に搬送する原稿搬送部、原稿の画像情報を読み込む原稿読込部図示せず、3は出力画像が積載される排紙トレイ、4は転写紙等の記録媒体Pが収容される給紙部、5は記録媒体Pの搬送タイミングを調整するレジストローラ、6Y、6M、6C、6BKはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像が形成される潜像担持体としての感光体ベルト、9は各感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上に形成される静電潜像を現像する現像装置、11は各感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上に形成されたトナー像を記録媒体P上に重ねて転写する転写バイアスローラを示す。各感光体ベルト6Y、6M、6C、6BKはそれぞれローラ7,8に巻き掛けられ、ローラ7,8の一方が図示していない駆動手段によって反時計方向に回転駆動されることにより矢印方向に走行される。また、10は記録媒体Pを搬送する紙搬送ベルト、12は記録媒体P上の未定着画像を定着する定着装置、13はイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色のトナーをそれぞれの現像装置5に供給するトナー容器を示す。次に、画像形成装置における通常のカラー画像形成時の動作について説明する。まず、原稿は原稿搬送部2の搬送ローラ図示せずによって、原稿台から搬送されて、原稿読込部図示せずのコンタクトガラス上に載置される。そして、原稿読込部で、コンタクトガラス上に載置された原稿の画像情報が光学的に読み取られる。詳しくは、原稿読込部において、コンタクトガラス上の原稿の画像に対し、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿にて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿のカラー画像情報は、カラーセンサにてRGBレッド、グリーン、ブルーの色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、RGBの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部図示せずに送信される。そして、書込み部からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光図示せずが、それぞれ、対応する感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上に向けて発せられる。一方、4つの感光体ベルト6Y、6M、6C、6BKは、図示していない駆動手段によってそれぞれ反時計方向に回転されるとき、その表面は帯電装置図示せずとの対向部で一様に帯電される帯電工程。こうして、感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。書込み部において、4つの光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる露光工程。イエロー成分に対応したレーザ光は、紙面左側から1番目の感光体ベルト6Y表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ベルト6Yの回転軸方向主走査方向に走査される。こうして、帯電部にて帯電された後の感光体ベルト6Y上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。同様にして、マゼンタ成分、シアン成分、ブラック成分のレーザ光が各感光体ベルト5表面に照射され、各色成分の静電潜像がそれぞれの感光体ベルト6上に形成される。その後、各色の静電潜像が形成された感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK表面は、それぞれ、現像装置9との対向位置に達する。そして、各現像装置9から感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上に各色のトナーが供給されて、感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上の潜像が現像される現像工程。その後、現像工程後の感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK表面は、それぞれ、紙搬送ベルト10との対向部に達する。ここで、それぞれの対向部には、紙搬送ベルト10の内周面に当接するように転写バイアスローラ11が設置されている。そして、転写バイアスローラ11の位置で、図中の時計方向に走行する紙搬送ベルト10によって搬送されてきた記録媒体P上に、感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される転写工程。転写工程後の感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK表面には、未転写トナーが残存することが避けられず、残存したトナーは図示していないクリーニング装置によって回収されるクリーニング工程。その後、感光体ベルト6Y、6M、6C、6BK表面は、図示しない除電部を通過して、感光体ドラム6Y、6M、6C、6BKにおける一連の作像プロセスが終了する。ここで、感光体ベルト6と紙搬送ベルト10との間転写ニップに搬送される記録媒体Pは、給紙部4からレジストローラ5等を経由して搬送されたものである。詳しくは、記録媒体Pを収納する給紙部4から、給紙ローラ4aにより給送された記録媒体Pが、搬送ガイドを通過した後に、タイミングを合わせて、転写ニップに向けて搬送される。そして、上記転写工程でフルカラー画像が転写された記録媒体Pはその後に定着装置12に導かれる。定着装置12では、定着ローラと加圧ローラとのニップにて、カラー画像が記録媒体P上に定着される。定着工程後の記録媒体Pは、排紙ローラによって装置本体外に出力画像として排出され、排紙トレイ3上にスタックされ、かくして一連の画像形成プロセスが完了する。次に、図2を用いて本実施の形態の現像装置9について説明する。図2において、現像装置9は感光体ベルト6の下方に配置した現像ベルト装置20と、二成分現像ユニット部30とを備え、該二成分現像ユニット部30の現像剤が現像ローラ31を介して現像ベルト装置20に供給されるように構成している。現像ベルト装置20は、ローラ22、23に巻き掛けられ、矢印方向に走行するトナー担持体としての現像ベルト21及び第一電極24、第二電極25、第三電極26、第四電極27を有している。現像ベルト21は、ベルトループ内側から図示しないベース層、弾性層、表面層を有している。ベース層は、例えば伸びの少ないフッ素系樹脂や、伸びの大きなゴム材料に帆布など伸びにくい材料を含有又は積層させた層である。表面層は、フッ素系樹脂など、表面エネルギーが低くてトナーと良好な離型性を発揮する材料からなる層である。弾性層は、例えばフッ素系ゴムやアクリロニトリル-ブタジエン共重合ゴムなどの弾性材料からなる層で、ベルト全体にある程度の弾性を発揮させるために設けられている。なお、上記感光体ベルト6は感光性を発揮する有機感光材からなり、さらにこの上に厚さ3.5~5.0[μm]のフィラー補強電荷輸送層が被覆されたベルト状のものである。感光体ベルト6と現像ベルト21は、ともに最大画像形成幅よりも広い幅のベルトであって、現像ベルト21が感光体ベルト6より多少走行辺が長く形成されている。そして、感光体ベルト6と現像ベルト21の対向する走行辺がほぼ平行であって、感光体ベルト6は図示するようにその大部分が現像ベルト21と重なり合っている。なお、奥行方向については図示していないがこの方向においても重なり合っており、感光体ベルト6と現像ベルト21の間には機械ニップが形成されている。また、機械ニップNでは感光体ベルト6と現像ベルト21がそれぞれ矢印方向に走行する。なお、6a及び21aはテンションローラである。現像ベルト21の走行辺内には、感光体ベルト6との重なり部分における横方向のほぼ中央に上記第一電極24と第三電極26とが並列し、且つ現像ベルト21の上部走行辺に近接されて配置されている。第一電極24は電極幅が80~100μmに形成された複数個に分割されている。なお、第一電極24の幅が80μmよりも小さい場合、電極幅が細すぎるため1本の電極が途中で切れてしまう可能性があり、逆に100μmより大きい場合は電極中央部の電界が弱くなってしまうため、電極中央部に付着したトナーはホッピングしにくくなってしまうため、第一電極24の電極幅は80~100μmに設定している。また、第一電極24における電極間距離としては100~300μmとし、電極間距離が電極幅よりも小さい場合は、第二電極25の寄与が第一電極24に阻まれて、表層まで出にくくなってしまう第二電極25からの電気力線が直接第一電極24に収束してしまい、表層に出てくる電気力線が少なくなってしまう。また、電極間距離が大きすぎると、電極間中央の電界が弱くなってしまう。よって、電極間距離は電極幅と同じ以上で3倍以下が望ましい。本実施の形態例では、電極幅が100μm、電極間距離は150μmに設定している。上記第二電極25は第一電極24の真下に配置され、その電極幅としては全第一電極24幅と全電極間距離を足し合わせた距離とし、本実施の形態では第二電極25の横方向の電極幅1000μmとしている。第一電極24の右隣りに配置した第三電極26は、その電極幅を100~300μmとしている。また、後述する現像ローラ31と現像ベルト21を挟んで配置する上記第四電極27はその電極幅を80~100μmとしている。第一電極24、第三電極25、第四電極27は、絶縁層の上に金属と、その上に表層を積層した構造とされる。上記電極の具体例を挙げると、例えば、絶縁層:ポリイミド厚さ20μm、第一、三、四電極:銅厚さ5μm、表層:ポリカーボネート厚さ10μmで構成された、非常に薄く、また弾性を有するフレキシブルプリント基板の端部を融着させたものを挙げることができる。ここで、絶縁層は絶縁性の材料が好ましく、本実施例ではポリカーボネートやアルキッドメラミン等を用いている。絶縁層の厚みとしては、3μm~50μmとしている。3μmよりも小さくなると第一電極24と第二電極25の絶縁性が保てなくなり、第一電極24と第二電極25でリークが発生してしまう可能性がある。また50μmよりも大きくすると、第二電極25に印加した電圧が絶縁層によって弱められ表層上に出にくくなり、表層上で第一電極24と第二電極25が作る電界が弱くなってしまう。電界が弱くなると表層上でトナーがホッピングしにくくなってしまう。また、第二電極25はSUSやアルミ等の金属板としている。その他としては、ポリアセタールPOMやポリカーボネートPC等の樹脂板の表層にアルミや銅などの金属層を形成することも可能である。この金属層の形成は、金属メッキや蒸着、粘着層とともに金属膜を貼り付ける等、種々の工法がある。二成分現像ユニット部30には、磁性キャリアと、マイナス帯電性のトナーとを含む図示しない現像剤が収容されている。この現像剤は、2つの攪拌スクリュ35、36によって撹拌搬送されて摩擦帯電される。帯電した現像剤は、供給スクリュ32に受け渡され、供給搬送の際、現像ローラ31の表面に対してその軸線方向に接触する。すると、ローラ表面から供給スクリュ32内に向けて伸びている磁界の影響によって現像ローラ31の表面に担持され、ローラ表面の回転に伴って供給スクリュ32から汲み上げられる。そして、ローラ表面の回転に伴って磁性ドクターブレード34との対向位置まで搬送される。この対向位置において、現像剤は、現像ローラ31と磁性ドクターブレード34との間隙であるドクターギャップをすり抜ける際に層厚が規制されるとともに、トナーの摩擦帯電が助長される。なお、本実施形態ではドクターギャップを500[μm]程度に設定している。上記ドクターギャップをすり抜けた現像剤は、ローラ表面の回転に伴って、現像ベルト21に対向する現像領域に至る。この現像領域では、現像ベルト21と現像ローラ31とが300[μm]程度の現像ギャップを介して対向している。また、現像領域におけるローラ表面上では、現像ローラ31内のマグローラの図示しない現像磁極からの磁力によって現像剤中の磁性キャリアが穂立ちして磁気ブラシを形成する。形成された磁気ブラシは、その先端を現像ベルト21に摺擦させながら移動し、電圧が印加された第四電極27と現像ローラ31によって形成された現像電界で現像ベルト21上にトナーを付着させる。この付着により、現像ベルト21上にトナーの薄層が形成される。現像領域に搬送される現像剤中におけるトナーの帯電量を、-10~-50[μC/g]、好ましくは、-15~-45[μC/g]にすることが望ましい。かかる範囲になるように、マグローラ図示せずの磁極の磁力、攪拌性能、ドクターギャップ等を設定するのである。本実施例の現像剤の単位面積あたりの搬送量は30mg/cm2、現像ローラ31と現像ベルト21の線速比は15、第四電極27に印加する電圧は-50Vとなっている。現像ベルト21へ移動しなかったトナーは、現像ローラ31の回転に伴って二成分現像ユニット部の器内に回収されるようになっており、回収スクリュ図示せずに回収されるようになっている。供給スクリュ32、回収スクリュ図示せずの下流と攪拌スクリュ36の上流は連通されており、現像を終了してトナー濃度が低下した現像剤は攪拌スクリュ36上のトナー補給口37から適量補給されるトナーによってトナー濃度が適正に保たれる。補給されるトナー量は、現像剤のトナー濃度を測定するトナー濃度センサ図示せずによって検知された値に基づいて決定される。トナーを補給されてトナー濃度が適正状態に戻った現像剤は、補給されたトナーと攪拌スクリュ35、36内で攪拌されながら搬送され均一化される。攪拌スクリュ35の下流と供給スクリュ32の上流とは連通されており、トナー濃度が適正化され均一化された現像剤は供給スクリュ32を通して再び現像ローラで現像領域まで搬送される。現像ローラ31のマグの法線方向磁気パターン図示せずは、P1極Nが現像極でありピーク磁力100mT、P2極Sはピーク磁力86MT、P3極Nはピーク磁力52mT、P4極Sはピーク磁力70mT、P5極Sはピーク磁力78mTである。本発明においてマグ磁束密度はある範囲で任意に設定可能であるが、高くし過ぎると現像ローラ31上でトルクアップや剤劣化を促進してしまう。内包するマグローラ図示せずのP4、P5極を同極配置し反発力を作用させ、さらに現像ローラ31回転による遠心力を加える事によって現像ローラ31からの分離を完全なものとしている。本実施形態において、現像ローラ31の周速度をVs、感光体の周速度Vpとした場合、Vs/Vpを1.5から2.5の範囲になるように調整することが望ましい。薄層とされたトナーは、現像ベルト21の回転にともなって第一電極24上の位置に搬送される。第一電極24には、第一電圧印加手段、第二電極25には、第二電圧印加手段によって電圧が印加されている。第一電圧印加手段が印加する電圧は、矩形波が最も適しているが、サイン波で三角波でもよい。本実施例では第一電極24と第二電極25に位相差πをもった矩形波電圧を印加し、この位相差によって生じる電位差によって電極間に電界を生じさせている。現像ベルト21によって第一電極24上に達したトナーは、この電界によってホッピングしながら往復運動する。電位差としては、1500V~3000V生じさせる。差が1500Vより小さくなると、電極間の電界が小さくなってしまい、トナーがホッピングしなくなってしまう。また差が3000Vより大きくなると、経時で電極間においてリークが発生する可能性がある。リークが発生するとそれ以降は電極間に電界が発生しなくなり、トナーがホッピングしなくなってしまう。通常印加するバイアスの周波数は01kHz~10kHzである。01kHzより小さくするとトナーのホッピングが現像速度においつかなくなってしまう。10kHzより大きくすると、トナーが電圧の切り替わりに追従できなくなってしまう。電圧の中心値は、画像部電位と非画像部電位の間で現像条件によって変動させている。ホッピングしたトナーは、第一電極24、第二電極25と感光体ベルト6上の画像部との間の現像電界によって、感光体ベルト6上に現像される。現像に寄与しなかったトナーは、電圧が印加された第三電極26と感光体ベルト6によって形成された電界で現像ベルト21上に引き戻される。引き戻されたトナーは、現像ベルト21の回転によって搬送され、回収ローラ図示せずによって現像ベルト21から回収される。回収されたトナーは、再び現像剤収容部に戻され、現像装置内を循環する。本実施例の第三電極26に印加する電圧は、-50Vとしている。トナーによるキャリアの被覆率は、10~80、好ましくは20~60である。なお、被覆率は以下の式で算出される。被覆率=Wt/Wc×ρc/ρt×Dc/Dw×1/4×100上記式中、Dcはキャリアの重量平均粒径μm、Dwはトナーの重量平均粒径μm、Wtはトナーの重量g、Wcはキャリアの重量g、ρtはトナー真密度g/cm3、ρcはキャリア真密度g/cm3を表す。重量平均粒径は、個数基準で測定された粒子の粒径分布個数頻度と粒径との関係に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径Dwは以下の式で表される。Dw={1/ΣnD3}×{ΣnD4}上記式中、Dは各チャネルに存在する粒子の代表粒径μmを示し、nは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを示すもので、本実施形態では、2μmの長さを採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。また、本実施形態に適用する現像剤は、トナーの重量平均粒径が4.0~8.0μmであり、トナーの重量平均粒径Dwと個数平均粒径Dnの比Dw/Dnが1.20以下であることが望ましい。トナーの小粒径化は解像度を上げるためには不可欠であるが、副作用として、流動性、保存性において悪化傾向にある。トナー粒径が4.0μm未満であると、現像剤の流動性が極端に悪化して現像剤中の均一なトナー濃度を確保することが困難となる。またトナー小粒径化はキャリアに対する被覆率が上昇する方向であり、被覆率が高くなり過ぎた場合には、キャリア汚染の加速化及びトナー飛散誘発が懸念される。トナー及び現像剤の流動性を向上させる手段として、トナーに添加剤を多く添加する方法があるが、これは副作用が発生する為に本質的な改善は期待できない。しかし、トナーの粒径分布を均一にすることにより、トナー小粒径化に伴う副作用が克服される。即ち、トナーの重量平均と個数平均の粒子径比率Dw/Dnが1に近いことが望ましく、1.20以下にすることにより、流動性悪化の抑制効果が得られて、小粒径トナーを使用した場合でもトナー濃度の均一化が図られる。このように、トナーの重量平均粒径が4.0~8.0μm、かつトナーの重量平均と個数平均の粒子径比率Dw/Dnを1.20以下にすることにより、画像濃度安定性に加えて、解像度の向上が図られ、さらに高品質な画像が得られる。また、トナー粒度分布における3μm以下の粒子個数比率を5以下にすることによって、流動性、保存性における品質改善効果が顕著であり、現像装置中へのトナー補給性及びトナーの帯電立ち上がり特性において良好な水準が得られる。トナーの粒度分布は種々の方法で測定できるが、本実施形態では小孔通過法コールターカウンター法を用いて行った。測定装置として、C0ULTERC0UNTERM0DELTA2コールター社製を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイスを接続して、100μmのアパチャー細孔を使用した。測定方法としては、まず電解水溶液に界面活性剤を加えた中に、トナー測定用試料を分散させる。分散した試料を別の1NaCl電界液に注入して、アパチャーチューブのアパチャーの両側に電極が置かれている電解液を通して両電極間に電流を流す。このときの抵抗変化から2~40μmの粒子の粒度分布を測定し、平均分布から個数平均粒径、重量平均粒径を求める。トナーには流動性付与剤を添加することが好ましい。使用可能な流動性付与剤として種々のものが挙げられるが、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に、両微粒子の平均粒径が50nm以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデアワールス力を小さくすることができ、トナーの流動性向上を図ることができる。その結果、現像剤の所望の帯電レベルを得ることができ、良好な画像品質が得られ、さらに転写残トナーの低減が図られる。さらに、酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にある。よって、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、帯電立ち上がり特性の悪化の影響が大きくなることが考えられる。しかし疎水性シリカ微粒子の添加量が0.3~1.5wtの範囲で、疎水性酸化チタン微粒子が0.2~1.2wtの範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られ、トナー飛散を抑制することができる。また、平均粒径が80~140nmである大粒径の疎水性シリカを添加することにより、転写性、現像性に対してさらに性能が向上する。特に、トナー平均粒径が7μm以下のような小粒径トナーを使用した現像剤において、品質改善効果が顕著である。即ち、粒径が大きい添加剤がトナー粒子間においてスペーサ的な作用をして、トナー転写圧縮時のトナー凝集や現像機の空攪拌時におけるトナー表面への添加剤埋没が抑制可能となる。その結果、転写不良に伴うベタ画像濃度ムラ、添加剤埋没に伴うトナー流動性低下が発生せず、長期に亘って高品質な画像が得られる。現像剤におけるキャリアの重量平均粒径Dwは、20~60μm、より好ましくは20~40μmである。キャリアの重量平均粒径Dwが60μmよりも大きい場合には、感光体上の磁気的なキャリア保持力が強く、キャリア付着は起こりにくいが、単位重量当たりのキャリア表面積が小さくなるため、高画像濃度を得るためにトナー濃度を高くすると、地汚れが急速に増大する。また、潜像のドット径が小さい場合は、ドット径のバラツキが大きくなる。一方、キャリアの重量平均粒径Dwが20μmよりも小さい場合には、キャリア粒子当たりの磁気モーメントが低下し、現像スリーブ上の磁気的なキャリア保持力が弱くなり、キャリア付着が起き易くなる。1000103/4πA/mの磁場を印加したときのキャリア粒子当たりの磁気モーメントは、70Am2/kg以下である。これ以上高くなると、磁気ブラシが硬くなり、穂跡やぼそついた画像となりやすい。またその下限値は特に制約されないが、通常50Am2/kg程度である。磁気モーメントが50Am2/kgより小さい場合には、現像スリーブ上の磁気的なキャリア保持力が低下して、キャリア付着が発生しやすくなる。キャリアの磁気モーメントは、以下のようにして測定することができる。B-HトレーサーBHU-60/理研電子社製を使用し、円筒のセルにキャリア粒子1.0gを詰めて装置にセットする。磁場を徐々に大きくし3000エルステッドまで変化させ、次に徐々に小さくして零にした後、反対向きの磁場を徐々に大きくし、3000エルステッドとする。さらに徐々に磁場を小さくして零にした後、最初と同じ方向に磁場をかける。このようにして、B-Hカーブを図示し、その図より1000エルステッドの磁気モーメントを算出する。キャリアの芯材粒子としては、例えば、鉄、コバルト等の強磁性体、マグネタイト、ヘマタイト、Li系フェライト、Mn-Zn系フェライト、Cu-Zn系フェライト、Ni-Zn系フェライト、Ba系フェライト、Mn-Mg-Sr系フェライト、Mn系フェライト等が挙げられる。フェライトとは一般に次式で表される焼結体である。M0xN0yFe203z但し、xyz=100m0lであって、M、Nはそれぞれ、Ni、Cu、Zn、Li、Mg、Mn、Sr、Ca等であり、2価の金属酸化物と3価の鉄酸化物との完全混合物から構成されている。以下、本実施形態に使用されるキャリア及びトナーの材料について説明する。まず、本実施形態で使用されるキャリアは、磁性を有する芯材粒子と、その表面を被覆する樹脂層とからなる。この樹脂層を形成するための樹脂としては、キャリアの製造に従来用いられている公知のものを用いることができる。例えば、キャリアの樹脂層には、下記の化1式で表される繰り返し単位を含むシリコーン樹脂を好ましく用いることができる。但し、式中、R1は水素原子、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、炭素数1~4の低級アルキル基、またはアリール基フェニル基、トリル基などを示す。R2は、炭素数1~4のアルキレン基、またはアリーレン基フェニレン基などを示す。キャリアの樹脂層に用いられるストレートシリコーン樹脂としては、KR271、KR272、KR282、KR252、KR255、KR152信越化学工業社製、SR2400、SR2406東レダウコーニングシリコーン社製等が挙げられる。また、キャリアの樹脂層には、変性シリコーン樹脂を用いることができる。このようなものとしては、エポキシ変性シリコーン、アクリル変性シリコーン、フェノール変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン、ポリエステル変性シリコーン、アルキッド変性シリコーン等が挙げられる。上記変性シリコーン樹脂の具体例としては、エポキシ変性物:ES-1001N、アクリル変性シリコーン:KR-5208、ポリエステル変性物:KR-5203、アルキッド変性物:KR-206、ウレタン変性物:KR-305以上、信越化学工業社製、エポキシ変性物:SR2115、アルキッド変性物:SR2110東レダウコーニングシリコーン社製等が挙げられる。上記シリコーン樹脂には、アミノシランカップリング剤を適量0.001~30重量含有させることができるが、このようなものとしては以下のようなものが挙げられる。H2NCH23Si0CH33:MW179.3H2NCH23Si0C2H53:MW221.4H2NCH2CH2CH2SiCH320C2H5:MW161.3H2NCH2CH2CH2SiCH30C2H52:MW191.3H2NCH2CH2NHCH2Si0CH33:MW194.3H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2SiCH30CH32:MW206.4H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2Si0CH33:MW224.4CH32NHCH2CH2CH2SiCH30C2H52:MW219.4C4H92NC3H6Si0CH33:MW291.6さらに、キャリアの樹脂層には、以下に示すものを単独又は上記シリコーン樹脂と混合して使用することも可能である。ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ-α-メチルスチレン、スチレン-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-塩化ビニル共重合体、スチレン-酢酸ビニル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-アクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-メタクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-α-クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン-エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。キャリアの芯材粒子表面に樹脂層を形成するための方法としては、スプレードライ法、浸漬法、又はパウダーコーティング法等公知の方法を適用することができる。特に、流動床型コーティング装置を用いる方法は、均一な塗付膜を形成するのに有効である。キャリア芯材粒子表面上に形成する樹脂層の厚みは、通常0.02~1μm、好ましくは0.03~0.8μmである。樹脂層の厚みはきわめて小さいことから、樹脂層を被覆した芯材粒子からなるキャリアとキャリア芯材粒子の粒度分布は実質的に同じである。また、必要に応じてキャリアの抵抗率を調整することができ、キャリアの抵抗率の調整は芯材粒子上の被覆樹脂の抵抗調整、膜厚の制御によって可能である。キャリア抵抗調整のために、導電性微粉末を被覆樹脂層に添加して使用することも可能である。上記導電性微粉末としては、導電性Zn0、Al等の金属又は金属酸化物粉、種々の方法で調製されたSn02又は種々の元素をドープしたSn02、TiB2、ZnB2、M0B2等のホウ化物、炭化ケイ素、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリパラ-フェニレンスルフィドポリピロール、ポリエチレン等の導電性高分子、ファーネスブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック等が挙げられる。これらの導電性微粉末は、コーティングに使用する溶媒又は被覆用樹脂溶液に投入した後、ボールミル、ビーズミル等メディアを使用した分散機又は高速回転する羽根を備えた攪拌機を使用することによって均一に分散することができる。本実施形態に適用されるトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤と帯電制御剤とから構成される。このトナーは、重合法、造粒法等の各種のトナー製法によって作成された不定形又は球形のトナーである。また、磁性トナー及び非磁性トナーのいずれも使用可能である。ここで使用されるトナーの結着樹脂としては、従来からトナー用結着樹脂として使用されてきたものは全てが適用可能である。具体的にはポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体;スチレン/p-クロロスチレン共重合体、スチレン/プロピレン共重合体、スチレン/ビニルトルエン共重合体、スチレン/ビニルナフタレン共重合体、スチレン/アクリル酸メチル共重合体、スチレン/アクリル酸エチル共重合体、スチレン/アクリル酸ブチル共重合体、スチレン/アクリル酸オクチル共重合体、スチレン/メタクリル酸メチル共重合体、スチレン/メタクリル酸エチル共重合体、スチレン/メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン/α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン/アクリロニトリル共重合体、スチレン/ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン/ビニルメチルケトン共重合体、スチレン/ブタジエン共重合体、スチレン/イソプレン共重合体、スチレン/アクリロニトリル/インデン共重合体、スチレン/マレイン酸共重合体、スチレン/マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体;ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられ、これらは単独で又は2種以上を混合して使用される。ここでトナーの着色剤としては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得ることが可能な染顔料が使用でき、従来からトナー用着色剤として使用されてきた顔料及び染料の全てが適用可能である。具体的には、ニグロシン染料、アニリンブルー、カルコオイルブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローGローダミン6Cレーキ、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、マラカイトグリーン、マラカイトグリーンヘキサレート、ローズベンガル、モノアゾ系染顔料、ジスアゾ系染顔料、トリスアゾ系染顔料等が挙げられる。これらの着色剤の使用量は、結着樹脂に対して、通常1~30wt、好ましくは3~20wtである。ここでトナーの帯電制御剤としては、正の帯電制御剤及び負の帯電制御剤のいずれも使用可能であるが、カラートナーの場合、色調を損なうことのない透明色から白色のものを使用するのが好ましい。例えば正極性のものとしては4級アンモニウム塩類、イミダゾール金属錯体や塩類等が用いられ、負極性のものとしては、サリチル酸錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が挙げられる。また、トナーに離型性を持たせるために、低分子量のポリエチレン、ポリプロピレン等の合成ワックス類の他、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油等の植物系ワックス類;みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス類;モンタンワックス、オゾケライト等の鉱物系ワックス類;硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステル等の油脂系ワックス類をトナーに含有させることができ、これらは単独で又は2種以上が混合して使用される。さらに、トナーには、上記の離型剤の他に必要に応じてトナーの熱特性、電気特性、物理特性を調整する目的で、各種の可塑剤フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル等、抵抗調整剤酸化錫、酸化鉛、酸化アンチモン等等の助剤を添加することも可能である。さらにトナーには、必要に応じて上記の離型剤、助剤等以外の流動性付与剤を混合することもできる。その流動性付与剤としては、例えばシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、酸化アルミニウム微粒子、フッ化マグネシウム微粒子、炭化ケイ素微粒子、炭化ホウ素微粒子、炭化チタン微粒子、炭化ジルコニウム微粒子、窒化ホウ素微粒子、窒化チタン微粒子、窒化ジルコニウム微粒子、マグネタイト微粒子、二硫化モリブデン微粒子、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸マグネシウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子、フッ素系樹脂微粒子、アクリル系樹脂微粒子等が挙げられ、これらは単独で又は2種以上を併用することが可能である。なお、流動性付与剤としては、一次粒子の粒径が0.1μmよりも小さく、表面をシランカップリング剤やシリコンオイル等で疎水化処理した疎水化度40以上のものであることが好ましい。トナーの製造方法としては、公知の方法が用いられる。例えば結着樹脂、着色剤及び顔料、帯電制御剤さらに必要に応じて離型剤等を適当な比率でヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機を使用して十分に混合する。その後、スクリュ型押出し式連続混練機、2本ロールミル、3本ロールミル又は加圧加熱ニーダを用いて溶融混練を行う。またカラートナーの場合、顔料の分散性を向上させる目的で、結着樹脂の一部と顔料を予め溶融混練して得られるマスターバッチ顔料を着色剤として使用することが一般的である。上記方法で得られた混練物を冷却固化させた後、ハンマーミル等の粉砕機を用いて粗粉砕をする。さらに、粗粉砕物をジェットミル粉砕機で粉砕処理した後に気流式分級機等に連結されたローター粉砕機等を用いて表面処理を行う。例えば、衝突式粉砕機としてはハンマーミル、ボールミル、チューブミル、振動ミル等を挙げることができる。圧縮空気及び衝突板を主構成要素として具備したジェット式粉砕機としてはIタイプ及びIDSタイプ衝突式粉砕機日本ニューマチック工業社製が好適に使用される。また、ローター粉砕機としてはロールミル、ピンミル、流動層式ジェットミル等が挙げられる。特に、外壁としての固定容器とこの固定容器と中心軸を同一にする回転片とを主構成要素として具備するローター式粉砕機としてはターボミルターボ工業社製、クリプトロン川崎重工業社製、ファインミル日本ニューマチック工業社製等が使用できる。連結された分級機には気流式分級機としてディスパージョンセパレータDS式分級機日本ニューマチック工業社製、多分割式分級機エルボージェット;日鉄鉱業社製等が使用できる。さらに気流式分級機、機械式分級機を用いて微粉分級を行い、微細粒子を得ることができる。さらに、上記方法で得られた微細粒子に流動性付与剤を添加混合する場合には、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ボールミル等の公知の設備が使用可能である。また懸濁重合法、非水分散重合法により、モノマーと着色剤、流動性付与剤から直接トナーを製造する方法であってもよい。次に、図3に基づいて、本発明の別の実施形態を説明する。図3に示すプロセスカートリッジPCは、帯電装置41、現像装置9及びクリーニング装置42を一体化したものである。このプロセスカ-トリッジPCは、画像形成装置本体に対して着脱自在であり、現像装置9としては上記実施形態と同様の構成のものが採用される。このプロセスカ-トリッジPCを有する画像形成装置は、感光体ベルト6が所定の周速度で回転駆動される。感光体ベルト6は回転過程において、帯電装置41によりその周面に正又は負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受けて感光体ベルト6の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、現像装置9によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部図示せずから現像ベルト21と紙搬送ベルト図示せずとの間に、感光体ベルト6の回転と同期するように給送された記録媒体Pに、転写手段により順次転写される。像転写を受けた記録媒体Pは紙搬送ベルト図示せずから分離して像定着手段図示せずへ導入されて像定着され、複写物コピーとして装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体ベルト6の表面は、クリーニング装置42によって転写残トナーの除去を受けて清浄面化され、さらに除電された後、繰り返し画像形成に使用される。本実施形態によれば、プロセスカートリッジPCは独立して取り外しが可能で、それぞれ別々に容易に交換することが可能である。以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。フルカラープリンターの機械条件は以下の通り。感光体ベルト線速246mm/sec現像ベルト/感光体ベルト線速比16現像ローラ/現像ベルト線速比16Gp現像ローラと現像ベルト21のギャップ03mmGp現像ベルトと感光体ベルト6のギャップ03mmGd現像ローラ-ドクターGap03mm現像剤汲み上げ量30mg/cm2ローラ径φ16mm主極角度3°主極磁束密度100mT非画像部電位V0-600V露光後電位VL-100V現像バイアスVBDC成分-850VVPPAC成分1500V周波数700Hzトナー飛散の程度を表す評価基準としてΔIDを用いる。ここで、ΔIDの測定方法を説明する。まず上記条件で感光体ベルト上に非画像形成を行い、プリンタックを用いて非画像に付着したトナーを採取する。次に、採取したプリンタックとトナーが付着していない新しいプリンタックのIDを測定し、差を出す。このようにして得られた数値のことをΔDと呼ぶ。ここで、粒状度001以下を〇、002以上004以下を△、005以上を×として、トナー飛散の良否を判定した。なお、濃度測定にはX-LiteAMTEC社製を用いた。結果を表1に示す。比較例1実施例1において、潜像担持体とトナー担持体を円筒形状にすることにより、トナー担持体が作り出す気流と、潜像担持体が作り出す気流とがぶつかり合うことにより発生する乱気流の発生位置を現像ニップ前とした以外は実施例1と同様に行った。比較例2実施例1において、トナー担持体全域でトナーをホッピングさせる以外は実施例1と同様に行った。比較例3実施例1において、第三電極を用いない以外は実施例1と同様に行った。比較例4実施例1において、二成分現像ユニットを用いず弱帯電トナーを多くした以外は実施例1と同様に行った。比較例5実施例1において、乱気流発生位置を現像ニップ前とし、トナー担持体全域でトナーをホッピングさせ、第三電極を用いず、弱帯電トナーを多くした以外は実施例1と同様に行った。"