"酸化チタンを含有し、かつ、アスペクト比が1.35以上の扁平状空孔と、アスペクト比が1.1以下の球状空孔とを有し、前記扁平状空孔の平均長径が300~1000nmであり、前記球状空孔の平均長径が1~100nmであることを特徴とする多孔質酸化チタン構造体。扁平状空孔を有する扁平状空孔層と、球状空孔を有する球状空孔層とを有することを特徴とする請求項1記載の多孔質酸化チタン構造体。扁平状空孔と球状空孔との比率が1:1~10:1であることを特徴とする請求項1又は2記載の多孔質酸化チタン構造体。空隙率が40~85であることを特徴とする請求項1、2又は3記載の多孔質酸化チタン構造体。比表面積が50~1000m2/gであることを特徴とする請求項1、2、3又は4記載の多孔質酸化チタン構造体。請求項1、2、3、4又は5記載の多孔質酸化チタン構造体を用いてなることを特徴とする光触媒。請求項1、2、3、4又は5記載の多孔質酸化チタン構造体の製造方法であって、酸化チタン粒子、扁平状空孔用造孔樹脂粒子、球状空孔用造孔樹脂粒子、及び、溶解度パラメータが7.5~15cal/cm31/2である有機溶剤を含有する酸化チタンペーストを調製する工程、前記酸化チタンペーストを塗工する工程、及び、前記酸化チタンペーストを乾燥し、焼成することにより、酸化チタン構造体を形成する工程を有し、前記扁平状空孔用造孔樹脂粒子は、架橋性モノマーに由来するセグメントを5重量以上含有する重合体からなり、前記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が300以上であり、前記球状空孔用造孔樹脂粒子は、架橋性モノマーに由来するセグメントを20重量以上含有する重合体からなり、前記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が200~295であることを特徴とする多孔質酸化チタン構造体の製造方法。請求項1、2、3、4又は5記載の多孔質酸化チタン構造体の製造方法であって、酸化チタン粒子、扁平状造孔樹脂粒子、球状造孔樹脂粒子、及び、有機溶剤を含有する酸化チタンペーストを調製する工程、前記酸化チタンペーストを塗工する工程、及び、前記酸化チタンペーストを乾燥し、焼成することにより、酸化チタン構造体を形成する工程を有し、前記扁平状造孔樹脂粒子は、平均アスペクト比が1.35以上であり、前記球状造孔樹脂粒子は、平均アスペクト比が1.1以下であることを特徴とする多孔質酸化チタン構造体の製造方法。本発明は、光触媒に用いた場合、大気浄化、脱臭、防汚、抗菌等の優れた光触媒機能を実現することが可能な多孔質酸化チタン構造体、該多孔質酸化チタン構造体の製造方法及び該多孔質酸化チタン構造体を用いた光触媒を提供することを目的とする。本発明は、酸化チタンを含有し、かつ、アスペクト比が1.35以上の扁平状空孔と、アスペクト比が1.1以下の球状空孔とを有し、前記扁平状空孔の平均長径が300~1000nmであり、前記球状空孔の平均長径が1~100nmである多孔質酸化チタン構造体である。以下に本発明を詳述する。本発明者は、鋭意検討の結果、多孔質酸化チタン構造体において、アスペクト比が大きく、平均長径が所定範囲内の扁平状空孔を構造体内に形成することで、光触媒に用いた場合に光拡散効果を向上させることが可能となることを見出した。更に、このような扁平状空孔に所定の球状空孔を併せて形成することで、気体の通過を促進させ、より優れた光触媒機能を実現可能な多孔質酸化チタン構造体が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、アスペクト比が1.35以上の扁平状空孔を有する。酸化チタンが光触媒として働くためには、紫外線波長約400nm以下が必要となるが、空孔のアスペクト比を1.35以上の扁平状とすることで、強い光散乱を起こし紫外線を有効に活用することができ、その結果、光触媒機能を向上させることができる。また、光触媒に用いた場合に、ガスの移動距離が長くなることで、光触媒活性点が多くなり、有機分子等の物質の吸着能が高くなるため、充分な光触媒活性が得られる。上記アスペクト比が1.35未満であると、比表面積が小さくなり、光触媒機能が低下する。上記アスペクト比の好ましい下限は1.5、好ましい上限は5である。なお、上記アスペクト比は、長径の長さを短径の長さで割った値であり、その値が1に近いほど、形状は真球に近くなる。上記アスペクト比は、厚み方向の切断面を撮影したSEM写真を画像解析して、空孔の長径及び短径を測定することで求めることができる。上記扁平状空孔は、平均アスペクト比が1.36~4.96の範囲内であることが好ましい。これにより、更に光触媒機能を向上させることが可能となる。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、扁平状空孔の平均長径が300~1000nmである。上記扁平状空孔の平均長径が300nm未満であると、紫外線散乱が不充分となることがある。上記扁平状空孔の平均長径が1000nmを超えると、扁平状空孔が大きすぎて、強度が不足してガス抜けの原因となる。好ましくは320~970nmである。なお、上記平均長径は、厚み方向の切断面を撮影したSEM写真を画像解析することで測定することができる。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、アスペクト比が1.1以下の球状空孔を有する。上記アスペクト比が1.1以下の球状空孔を有することで、光触媒に用いた場合、多孔質酸化チタン構造体内部における気体の通過が促進され、光触媒機能を向上させることができる。上記アスペクト比が1.1を超えると、気体が通過しにくくなり、光触媒機能が低下する。上記アスペクト比の好ましい上限は1.09である。なお、上記アスペクト比は、上記扁平状空孔と同様の方法で求めることができる。上記球状空孔は、平均アスペクト比が1.00~1.08の範囲内であることが好ましい。これにより、更に光触媒機能を向上させることが可能となる。本発明の多孔質酸化チタン構造体では、上記アスペクト比が1.1以下の球状空孔の個数が全体の80以上であることが好ましい。上記アスペクト比が1.1以下の球状空孔が80未満であると、充分な気体通過性が得られないことがある。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、球状空孔の平均長径が1~100nmである。上記球状空孔の平均長径が1nm未満であると、球状空孔が小さすぎて、充分な気体通過性が得られない。上記球状空孔の平均長径が100nmを超えると、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下することがある。好ましくは5~100nmである。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、扁平状空孔と球状空孔との比率が1:1~10:1であることが好ましい。1:1よりも、扁平状空孔が少ないと、充分な紫外線散乱が得られないことがあり、10:1よりも、扁平状空孔が多いと、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下することがある。好ましくは、1:1~9:1である。なお、扁平状空孔と球状空孔との比率は、厚み方向の切断面を撮影したSEM写真を画像解析して、扁平状空孔の合計面積と、球状空孔の合計面積の比率で表す。本発明の多孔質酸化チタン構造体の具体例を図1及び図2に示す。なお、本発明の多孔質酸化チタン構造体は、これらの具体例に限定されるものではない。図1は、単層からなる多孔質酸化チタン構造体である。図1に示すように、多孔質酸化チタン構造体11は、アスペクト比が1.35以上で、平均長径が300~1000nmである扁平状空孔12と、アスペクト比が1.1以下で、平均長径が1~100nmである球状空孔13とを有する。このような単層構造とすることで、例えば、光触媒に用いた場合に、気体を充分に透過させて気体を浄化することができる。また、図2は、複数の層からなる多孔質酸化チタン構造体である。図2に示すように、多孔質酸化チタン構造体21は、アスペクト比が1.35以上で、平均長径が300~1000nmである扁平状空孔22を有する層扁平状空孔層と、アスペクト比が1.1以下で、平均長径が1~100nmである球状空孔23を有する層球状空孔層とからなる。また、球状空孔23を有する層が基板と直接接する構造となっている。このような複数の層からなる構造とすることで、球状空孔23を有する層が高い比表面積を有することとなり、例えば、光触媒として用いる場合に、扁平状空孔22を有する層で浄化しきれなかった気体を、球状空孔23を有する層で浄化することができる。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、空隙率の好ましい下限が40、好ましい上限が85である。上記空隙率が40未満であると、充分な紫外線散乱が得られないことがあり、85を超えると、多孔質酸化チタン構造体の強度が弱くなり耐久性の面で使用に耐えないためである。好ましくは50~80である。なお、上記空隙率は、例えば、厚み方向の切断面を撮影したSEM写真を画像解析することで測定することができる。また、かさ密度を算出した後、二酸化チタンのアナターゼ構造における真密度を用いて算出することもできる。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、比表面積が50~1000m2/gであることが好ましい。上記比表面積が50m2/g未満であると、多孔質酸化チタン構造体の光触媒活性点が少なくなるため、充分な光触媒活性が得られず、1000m2/gを超えると、作製するのは技術的に難しく、歩留まり等の面でコスト的に成り立たないため、実用的ではない。本発明の多孔質酸化チタン構造体の厚みの好ましい下限は0.05μm、好ましい上限は30μmである。上記厚みが0.05μm未満であると、多孔質酸化チタン構造体の強度が不充分であることに加えて充分な光学活性が得られず、30μmを超えると、製造コストが上昇してしまうことがある。なお、本発明の多孔質酸化チタン構造体が図2に示すような2層構造である場合は、扁平状空孔層の厚みが0.05~20μm、球状空孔層の厚みが0.05~10μmであることが好ましい。本発明の多孔質酸化チタン構造体を構成する酸化チタン粒子としては、特に限定されず、例えば、通常ルチル型の二酸化チタン粒子、アナターゼ型の二酸化チタン粒子、ブルッカイト型の二酸化チタン粒子及びこれら結晶性二酸化チタンを修飾した二酸化チタン粒子等を用いることができる。上記酸化チタン粒子の粒子径としては、一次粒子の平均粒子径の好ましい下限が3.5nm、好ましい上限が40nmであり、より好ましい下限は5nm、より好ましい上限は30nmである。上記範囲内とすることで、充分な比表面積を得ることができ、また電子と正孔の再結合を防ぐことができる。また、粒子径分布の異なる2種類以上の微粒子を混合してもよい。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、例えば、酸化チタン粒子、扁平状空孔用造孔樹脂粒子、球状空孔用造孔樹脂粒子、及び、溶解度パラメータが7.5~15cal/cm31/2である有機溶剤を含有する酸化チタンペーストを調製する工程、前記酸化チタンペーストを塗工する工程、及び、前記酸化チタンペーストを乾燥し、焼成することにより、酸化チタン構造体を形成する工程を有し、上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子としては、架橋性モノマーに由来するセグメントを5重量以上含有する重合体からなり、前記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が300以上であるものを用い、上記球状空孔用造孔樹脂粒子としては、架橋性モノマーに由来するセグメントを20重量以上含有する重合体からなり、前記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が200~250であるものを用いる方法によって製造することができる。このような多孔質酸化チタン構造体の製造方法もまた本発明の1つである。本発明の多孔質酸化チタン構造体の製造方法は、酸化チタン粒子、扁平状空孔用造孔樹脂粒子、球状空孔用造孔樹脂粒子、及び、溶解度パラメータが7.5~15cal/cm31/2である有機溶剤を含有する酸化チタンペーストを調製する工程を有する。上記有機溶剤は溶解度パラメータが7.5~15cal/cm31/2である。上記有機溶剤の溶解度パラメータが7.5cal/cm31/2未満であると、酸化チタンが均一に分散しないことがあり、15cal/cm31/2を超えると、スクリーン印刷可能な粘度のペーストを作製できないことがある。上記有機溶剤としては、具体例には例えば、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、テルピネオール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ベンゼン、シクロヘキサン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トルエン、ジメチルスルホキシド、ジメチルアミン、ジオキサン、アセトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子は、架橋性モノマーに由来するセグメントを5重量以上含有する重合体からなる。上記架橋性モノマーとしては、例えば、エチレングリコールジメタアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、テトラメチロールメタントリメタアクリレート、テトラメチロールプロパンテトラメタアクリレート等のアクリル系多官能性モノマー、ジアリルフタレート及びその異性体、トリアリルイソシアヌレート及びその誘導体等が挙げられる。これら架橋性モノマーは単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子を構成する重合体は、上記架橋性モノマーに由来するセグメントと他のモノマーに由来するセグメントとを有する共重合体であってもよい。上記他のモノマーは特に限定されず、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、tert-ブチルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、n-ステアリルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート等が挙げられる。また、上記他のモノマーには、ポリオキシアルキレン構造を有するメタアクリルモノマーを用いてもよい。上記ポリオキシアルキレン構造は特に限定されず、例えば、ポリオキシプロピレン構造、ポリオキシメチルエチレン構造、ポリオキシエチルエチレン構造、ポリオキシトリメチレン構造、ポリオキシテトラメチレン構造等が挙げられる。上記単官能メタアクリルモノマーのなかでも、より低温で分解することができることから、メチルメタクリレートが好適である。なお、本明細書中においてメタアクリルとは、アクリル又はメタクリルを意味する。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子を構成する重合体における上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合の下限は5重量である。上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合が5重量未満であると、有機溶剤に対する膨潤度が高過ぎて粒子形状を失い、扁平状空孔を形成できないことがある。上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合のより好ましい下限は5重量、好ましい上限は50重量である。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子は、上記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が300以上である。上記膨潤度を300以上とすることで、アスペクト比が1.35以上の空孔を有する多孔質酸化チタン構造体を好適に製造することができる。上記膨潤度が300未満であると、扁平状空孔のアスペクト比が1に近づき、光散乱効果が落ちて光触媒効果が低下する。上記膨潤度の好ましい下限は400である。なお、上記膨潤度は、計量した試料を所定の有機溶剤に添加し、24時間静置後、最初に加えた試料の重量に対する試料に取り込まれた有機溶剤の重量の割合を算出することにより測定することができる。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径は、好ましい下限は250nm、好ましい上限は950nmである。上記平均粒子径が250nm未満であると、光拡散効果が不足することがあり、950nmを超えると、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下することがある。より好ましい下限は300nm、より好ましい上限は800nmである。なお、上記平均粒子径は、体積平均粒子径であり、例えば、動的光散乱式粒度分布計ParticleSizingSystems社製、NICOMPmodel380ZLS-Sを用いることにより測定することができる。上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子の添加量の好ましい下限は上記酸化チタンペーストに対して1重量、好ましい上限は50重量である。上記添加量が1重量未満であると、扁平状空孔が少なく光散乱効果が不足することがあり、50重量を超えると、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下することがある。より好ましい下限は2重量、より好ましい上限は35重量である。上記球状空孔用造孔樹脂粒子は、架橋性モノマーに由来するセグメントを20重量以上含有する重合体からなる。上記球状空孔用造孔樹脂粒子を構成する重合体における上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合の下限は20重量である。上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合が20重量未満であると、有機溶剤に対する膨潤度が高く、球状空孔を形成できないことがある。上記架橋性モノマーに由来するセグメントの含有割合のより好ましい下限は20重量、好ましい上限は80重量である。上記球状空孔用造孔樹脂粒子は、上記有機溶剤に24時間浸漬させた場合の膨潤度が200~250である。上記膨潤度を上記範囲内とすることで、アスペクト比が1.1以下の球状空孔を好適に形成することができる。上記膨潤度が250を超えると、扁平状空孔のみが存在する酸化チタン構造体となる。上記膨潤度の好ましい範囲は200~240である。なお、上記膨潤度は、計量した試料を所定の有機溶剤に添加し、24時間静置後、最初に加えた試料の重量に対する試料に取り込まれた有機溶剤の重量の割合を算出することにより測定することができる。上記球状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径は、好ましい下限は5nm、好ましい上限は100nmである。上記平均粒子径が5nm未満であると、形成される空孔が小さすぎて、充分な気体通過性が得られなくなり、100nmを超えると、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下することがある。より好ましい下限は7nm、より好ましい上限は90nmである。なお、上記平均粒子径は、体積平均粒子径であり、例えば、動的光散乱式粒度分布計ParticleSizingSystems社製、NICOMPmodel380ZLS-Sを用いることにより測定することができる。上記球状空孔用造孔樹脂粒子の添加量の好ましい下限は上記酸化チタンペーストに対して1重量、好ましい上限は50重量である。上記添加量が1重量未満であると、球状空孔が少なく、充分な気体通過性が得られなくなることがあり、50重量を超えると、得られる多孔質酸化チタン構造体の強度が低下したり、比表面積が小さくなり気体の浄化能力が落ちてしまったりすることがある。より好ましい下限は5重量、より好ましい上限は35重量である。なお、上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子と球状空孔用造孔樹脂粒子との添加量の比重量比は、1:1~10:1であることが好ましい。上記酸化チタン粒子については、上述した通りである。上記酸化チタンペーストは、バインダ樹脂を含有することが好ましい。上記バインダ樹脂として、例えば、エチルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコールPVA、ポリビニルブチラールPVB、ポリエチレングリコール、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリ乳酸等が挙げられる。上記酸化チタンペーストを調製する方法としては、上記酸化チタン粒子、扁平状空孔用造孔樹脂粒子、球状空孔用造孔樹脂粒子、有機溶剤及びバインダ樹脂を、例えば、2本ロールミル、3本ロールミル、ビーズミル、ボールミル、ディスパー、プラネタリーミキサー、自転公転式攪拌装置、ニーダー、押し出し機、ミックスローター、スターラー等を用いて混合する方法等が挙げられる。本発明の酸化チタン構造体の製造方法は、酸化チタンペーストを塗工する工程を有する。上記酸化チタンペーストを塗工する方法としては特に限定されないが、上記扁平状空孔用造孔樹脂粒子、球状空孔用造孔樹脂粒子の形状を維持したまま塗工できることから、スクリーン印刷法を用いることが好ましい。上記スクリーン印刷工程におけるスクリーン版の目開きの大きさ、スキージアタック角、スキージ速度、スキージ押圧力等については、適宜設定することが好ましい。本発明の多孔質酸化チタン構造体の製造方法は、酸化チタンペーストを乾燥し、焼成することにより、多孔質酸化チタン構造体を形成する工程を有する。上酸化チタンペーストの乾燥及び焼成は、塗工する基板の種類等により、温度、時間、雰囲気等を適宜調整することができる。例えば、大気下又は不活性ガス雰囲気下、50~800°C程度の範囲内で、10秒~12時間程度行うことが好ましい。また、乾燥及び焼成は、単一の温度で1回又は温度を変化させて2回以上行ってもよい。本発明の多孔質酸化チタン構造体は、例えば、酸化チタン粒子、扁平状造孔樹脂粒子、球状造孔樹脂粒子、及び、有機溶剤を含有する酸化チタンペーストを調製する工程、上記酸化チタンペーストを塗工する工程、及び、上記酸化チタンペーストを乾燥し、焼成することにより、酸化チタン構造体を形成する工程を有し、上記扁平状造孔樹脂粒子は、平均アスペクト比が1.35以上であり、上記球状造孔樹脂粒子は、平均アスペクト比が1.1以下である方法によっても製造することができる。このような別の態様の製造方法もまた本発明の1つである。別の態様の製造方法では、平均アスペクト比が1.35以上である扁平状造孔樹脂粒子、及び、平均アスペクト比が1.1以下である球状造孔樹脂粒子を用いることが特徴部分である。上記扁平状造孔樹脂粒子及び状造孔樹脂粒子を用いることで、所望の空孔形状を有する酸化チタン構造体を簡便に製造することができる。上記平均アスペクト比が1.35より低い扁平状造孔樹脂粒子を用いたり、上記平均アスペクト比が1.1より大きい球状造孔樹脂粒子を用いたりした場合、所望の空孔形状を有する酸化チタン構造体を製造することができない。上記平均アスペクト比が1.35以上である扁平状造孔樹脂粒子を製造する方法としては特に限定されないが、例えば、扁平状造孔樹脂粒子を重合する際に、モノマーと重合溶媒とのSP値差が2.5cal/cm31/2以上である組み合わせのモノマーと重合溶媒を用いて、重合する方法等が用いられる。このような方法を用いることで、重合初期にポリマーと重合溶媒との相分離が急激に起こり、重合溶媒を放出して扁平化した扁平状造孔樹脂粒子を得ることができる。また、シェルの厚みに偏りのある中空粒子になった後に赤血球状に扁平化することで扁平化した扁平状造孔樹脂粒子を作製することができる。更に、モノマー中の架橋成分比率を高くすることによっても、重合初期にポリマーと重合溶媒との相分離が急激に起こるため、扁平化した扁平状造孔樹脂粒子を作製することができる。なお、上記球状造孔樹脂粒子については、従来公知の方法で作製することができる。また、上記扁平状造孔樹脂粒子の平均長径は、300~1000nmであることが好ましく、上記球状造孔樹脂粒子の平均長径は1~100nmであることが好ましい。なお、上記扁平状造孔樹脂粒子及び球状造孔樹脂粒子以外の材料や、製造工程については基本的に本発明の酸化チタン構造体の製造方法と同じであるが、別の態様の製造方法においては、扁平状造孔樹脂粒子及び球状造孔樹脂粒子が膨潤するものでなくてもよい。また、使用する有機溶剤についても溶解度パラメータ7.5~15cal/cm31/2であるものに限られない。従って、扁平状造孔樹脂粒子及び球状造孔樹脂粒子や有機溶剤の材質選択の範囲が広がり、より安価な方法で酸化チタン構造体を作製することが可能となる。本発明の多孔質酸化チタン構造体を用いて光触媒を作製することができる。このようにして得られた光触媒は、大気浄化、脱臭、防汚、抗菌等の優れた光触媒機能を実現することができる。このような光触媒もまた本発明の1つである。本発明によれば、光触媒に用いた場合、大気浄化、脱臭、防汚、抗菌等の優れた光触媒機能を実現することが可能な多孔質酸化チタン構造体、該多孔質酸化チタン構造体の製造方法及び該多孔質酸化チタン構造体を用いた光触媒を提供できる。以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。実施例1扁平状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、ポリオキシプロピレンジメタクリレート5重量部ポリオキシプロピレンユニット数=約4;日油社製、ブレンマーPDP-250、メタクリル酸イソブチル95重量部を混合したモノマー100重量部全量を、ノニオン系界面活性剤NL-250第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち0.5重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して扁平状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ744nmであった。なお、扁平状空孔用造孔樹脂粒子の粒子径体積平均粒子径は、動的光散乱式粒度分布計ParticleSizingSystems社製、NICOMPmodel380ZLS-Sを用いることにより測定した。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、扁平状空孔用造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、扁平状空孔用造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を、下記の方法で測定したところ、470であった。[膨潤度測定]造孔樹脂粒子1gを遠沈管に計量し、メチルエチルケトンを、遠沈管も含めて合計30gになるように添加する。24時間静置後、遠心分離にて粒子を沈降させて上澄みの溶媒を捨てた。膨潤した造孔樹脂粒子の重量を計量し、下記式1にて膨潤度を求めた。膨潤度=粒子内の有機溶剤の重量/最初に加えた造孔樹脂粒子の重量×1001球状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、トリメチロールプロパントリアクリレート35重量部、メタクリル酸メチル65重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ハイテノールLA-10第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち50重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して球状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた球状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ68nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、球状空孔用造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、球状空孔用造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を、上記の方法で測定したところ、237であった。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液2.67重量部扁平状空孔用造孔樹脂粒子0.4重量部及び球状空孔用造孔樹脂粒子分散液0.2重量部球状空孔用造孔樹脂粒子0.03重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。実施例2扁平状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、ポリオキシエチレンジメタクリレート2重量部ポリオキシエチレンユニット数=約9;日油社製、ブレンマーPDE-400、トリメチロールプロパントリアクリレート10重量部、メタクリル酸イソブチル88重量部を混合したモノマー100重量部全量を、ノニオン系界面活性剤NL-250第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち1重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して扁平状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ320nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてエタノールに置換し、扁平状空孔用造孔樹脂粒子の15重量エタノール分散液を得た。なお、扁平状空孔用造孔樹脂粒子のエタノール中での膨潤度を測定したところ、342であった。球状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、ポリオキシエチレンジメタクリレート10重量部ポリオキシエチレンユニット数=約9;日油社製、ブレンマーPDE-400トリメチロールプロパントリアクリレート30重量部、メタクリル酸メチル60重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ハイテノールLA-16第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち40重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して球状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた球状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ93nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてエタノールに置換し、球状空孔用造孔樹脂粒子の15重量エタノール分散液を得た。なお、球状空孔用造孔樹脂粒子のエタノール中での膨潤度を、上記の方法で測定したところ、215であった。作製した扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液を用いて、実施例1と同様にして酸化チタンペーストを調製し、塗工、焼成を行うことにより、多孔質酸化チタン構造体を得た膜厚:5μm。実施例3扁平状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、トリメチロールプロパントリアクリレート10重量部、メタクリル酸メチル90重量部を混合したモノマー100重量部全量を、ノニオン系界面活性剤NL-250第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち0.5重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して扁平状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ589nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてテトラヒドロフランに置換し、扁平状空孔用造孔樹脂粒子の15重量テトラヒドロフラン分散液を得た。なお、扁平状空孔用造孔樹脂粒子のテトラヒドロフラン中での膨潤度を測定したところ、521であった。球状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、ポリオキシプロピレンジメタクリレート5重量部ポリオキシプロピレンユニット数=約4;日油社製、ブレンマーPDP-250、トリメチロールプロパントリアクリレート45重量部、メタクリル酸イソブチル50重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ハイテノールLA-16第一工業製薬社製1重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち55重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して球状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた球状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ49nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてテトラヒドロフランに置換し、球状空孔用造孔樹脂粒子の15重量テトラヒドロフラン分散液を得た。なお、球状空孔用造孔樹脂粒子のテトラヒドロフラン中での膨潤度を、上記の方法で測定したところ、206であった。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液4重量部扁平状空孔用造孔樹脂粒子0.6重量部及び球状空孔用造孔樹脂粒子分散液0.66重量部球状空孔用造孔樹脂粒子0.1重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。実施例4扁平状空孔層用酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、実施例1で得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液4重量部扁平状空孔用造孔樹脂粒子0.6重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより扁平状空孔層用酸化チタンペーストを調製した。球状空孔層用酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、実施例1で得られた球状空孔用造孔樹脂粒子分散液0.3重量部球状空孔用造孔樹脂粒子0.045重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより球状空孔層用酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた球状空孔層用酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで球状空孔層を形成した膜厚:2.5μm。次いで、球状空孔層に、得られた扁平状空孔層用酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで扁平状空孔層を形成し膜厚:2.5μm、多孔質酸化チタン構造体を得た。実施例5扁平状造孔樹脂粒子の製造ジビニルベンゼン100重量部、ノルマルヘプタン70重量部、過酸化ベンゾイル1重量部を溶解させて油系溶液とし、イオン交換水900重量部、アニオン系界面活性剤ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム第一工業製薬製、ネオコールSW-C5重量部を溶解させた水系溶液に添加し、超音波ホモジナイザーにより20分間乳化させた後、セパラブルフラスコに乳化液を投入し、75°C12時間反応させ、扁平状造孔樹脂粒子スラリーを得た。SEMにより求めた扁平状造孔樹脂粒子の平均長径は450nmであり、平均短径は306nmであった。また、扁平状造孔樹脂粒子の平均アスペクト比は1.47であった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、扁平状造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール25重量部、得られた扁平状造孔樹脂粒子分散液3.20重量部扁平状造孔樹脂粒子0.48重量部及び実施例3で得られた球状造孔樹脂粒子分散液2.47重量部球状造孔樹脂粒子0.37重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストを、スクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。実施例6扁平状造孔樹脂粒子の製造トリメチロールプロパントリメタクリレート50重量部、アクリロニトリル25重量部、ポリオキシエチレンジメタクリレート25重量部ポリオキシエチレンユニット数=1;日本油脂社製、ブレンマーPDE-50、シクロヘキサン60重量部、酢酸エチル5重量部、過酸化ベンゾイル1重量部を溶解させて油系溶液とし、イオン交換水600重量部、アニオン系界面活性剤ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル硫酸アンモニウム第一工業製薬製、ハイテノールNF-175重量部を溶解させた水系溶液に添加し、超音波ホモジナイザーにより20分間乳化させた後、セパラブルフラスコに乳化液を投入し、75°C8時間反応させ、扁平状造孔樹脂粒子スラリーを得た。SEMにより求めた扁平状造孔樹脂粒子の平均長径は920nmであり、平均短径は442nmであった。また、扁平状造孔樹脂粒子の平均アスペクト比は2.08であった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、扁平状造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン分散液を得た。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール25重量部、得られた扁平状造孔樹脂粒子分散液1.67重量部扁平状造孔樹脂粒子0.25重量部及び実施例4で得られた球状造孔樹脂粒子分散液1.27重量部球状造孔樹脂粒子0.19重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストを、スクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。比較例1モノマー成分として、ジビニルベンゼン30重量部、スチレン70重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ネオゲンS-20F第一工業製薬社製1重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち8重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ150nmであった。得られた造孔樹脂粒子のスラリーの溶媒を、遠心分離を用いてメチルエチルケトンに置換し、造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を測定したところ、181であった。作製した造孔樹脂粒子分散液を用いて、実施例1と同様にして酸化チタンペーストを調製し、塗工、焼成を行うことにより、多孔質酸化チタン構造体を得た膜厚:5μm。比較例2モノマー成分として、ポリテトラメチレングリコールジメタクリレート10重量部ポリテトラメチレングリコールユニット数=約1;日立化成社製、FA-124M、メタクリル酸イソブチル45重量部、メタクリル酸メチル45重量部を混合したモノマー100重量部全量と、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル1重量部とを混合、撹拌した混合溶液の全量を、水溶性乳化剤としてNL-250第一工業製薬社製1重量と0.02重量ハイドロキノンを含有するイオン交換水400重量部に添加し、ホモジナイザーにて乳化して、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、上記で得られた乳化懸濁液の全量を一括して投入し、重合器を60°Cまで昇温して重合を開始した。8時間重合した後、重合器を室温まで冷却して造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ2.5μmであった。得られた分散液の溶媒を、遠心分離機を用いてエタノールに置換し、造孔樹脂粒子の15重量エタノール分散液を得た。なお、造孔樹脂粒子のエタノール中での膨潤度を測定したところ、355であった。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール25重量部、得られた扁平状造孔樹脂粒子分散液4.33重量部扁平状造孔樹脂粒子0.65重量部及び実施例2で得られた球状造孔樹脂粒子分散液0.67重量部球状造孔樹脂粒子0.1重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストを、スクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した。比較例3酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、実施例1で得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液3.3重量部扁平状空孔用造孔樹脂粒子0.5重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。比較例4メタクリル酸メチル100重量部を、アニオン系界面活性剤ハイテノールLA-10、第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち50重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間掛けて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ82nmであった。得られた造孔樹脂粒子のスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を測定しようとしたが、メチルエチルケトンに樹脂粒子が溶解してしまい測定できなかった。作製した造孔樹脂粒子分散液を用いて、実施例1と同様にして酸化チタンペーストを調製し、塗工、焼成を行うことにより、多孔質酸化チタン構造体を得た膜厚:5μm。比較例5扁平状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、ポリオキシエチレンジメタクリレート2重量部ポリオキシエチレンユニット数=約9;日油社製、ブレンマーPDE-400、トリメチロールプロパントリアクリレート40重量部、メタクリル酸イソブチル58重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ネオゲンS-20F第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち1重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して扁平状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ233nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、扁平状空孔用造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、扁平状空孔用造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を測定したところ、276であった。球状空孔用造孔樹脂粒子の作製モノマー成分として、トリメチロールプロパントリアクリレート30重量部、メタクリル酸メチル70重量部を混合したモノマー100重量部全量を、アニオン系界面活性剤ハイテノールLA-10第一工業製薬社製0.5重量水溶液100重量部に加え、攪拌分散装置を用いて攪拌し、乳化懸濁液を得た。次に、攪拌機、ジャケット、還流冷却機及び温度計を備えた2リットルの重合器を用い、重合器内を減圧し、容器内の脱酸素を行った後、窒素ガスにより圧力を大気圧まで戻し、重合器内部を窒素雰囲気とした。この重合器内に、水200重量部を投入し、重合器を70°Cまで昇温したのち、重合開始剤として過硫酸アンモニウム0.5重量部と上記乳化懸濁液のうち8重量部をシードモノマーとして添加し重合を開始した。30分熟成させた後に残りの乳化懸濁液を2時間かけて滴下した。さらに2時間熟成させた後、重合器を室温まで冷却して球状空孔用造孔樹脂粒子のスラリーを得た。得られた球状空孔用造孔樹脂粒子の平均粒子径を測定したところ198nmであった。得られたスラリーの溶媒を、遠心分離機を用いてメチルエチルケトンに置換し、球状空孔用造孔樹脂粒子の15重量メチルエチルケトン分散液を得た。なお、球状空孔用造孔樹脂粒子のメチルエチルケトン中での膨潤度を、上記の方法で測定したところ、224であった。酸化チタンペーストの作製二酸化チタン粉末平均粒子径15nmの20重量エタノール分散液25重量部、エチルセルロース関東化学社製、EC-10の10重量テルピネオール分散液25重量部、テルピネオール45重量部、得られた扁平状空孔用造孔樹脂粒子分散液2.67重量部扁平状空孔用造孔樹脂粒子0.4重量部及び球状空孔用造孔樹脂粒子分散液0.66重量部球状空孔用造孔樹脂粒子0.1重量部を添加した後、3本ロールで均一に混合することにより酸化チタンペーストを調製した。その後、ガラス基板に、得られた酸化チタンペーストをスクリーン版を用いてスクリーン印刷法によって塗工した。次いで、150°Cで30分間乾燥した後、500°Cで30分間焼成することで多孔質酸化チタン構造体を作製した膜厚:5μm。<評価>実施例1~6及び比較例1~5で得られた多孔質酸化チタン構造体について以下の評価を行った。結果を表1及び2に示した。1空孔径平均長径、平均短径及び平均アスペクト比得られた多孔質酸化チタン構造体について、SEMを用いて厚み方向の切断面を撮影し、得られた写真から50個分の孔を無作為に抽出し、空孔径長径及び短径をそれぞれ計測した。また、測定した長径及び短径からアスペクト比を算出した。次いで、得られたデータに基づいて、50個の孔のうち、扁平状空孔アスペクト比1.35以上及び球状空孔アスペクト比1.1以下の個数をそれぞれ計数するとともに、扁平状空孔及び球状空孔の比率合計面積比を算出した。更に、扁平状空孔及び球状空孔のそれぞれについて、平均アスペクト比、平均長径及び平均短径を算出した。なお、扁平状空孔、球状空孔を有しない場合は、表1に-で示した。2多孔質酸化チタン構造体の空隙率まず、多孔質酸化チタン構造体の重量Aと膜厚Bを測定した後、かさ密度Cを下記式2を用いて算出した。かさ密度C=Amg/[Bμm×30×30]×1032次いで、得られたかさ密度から下記式3を用いて空隙率を算出した。空隙率=1-Cg/cm3/3.84×1003なお、二酸化チタンのアナターゼ構造における真密度は3.84g/cm3とした。3多孔質酸化チタン構造体の比表面積測定得られた多孔質酸化チタン構造体の比表面積を、BET式比表面積計Sysmex社製AUTOSORBシリーズを用いて測定した。4光触媒性能得られた多孔質酸化チタン構造体について、光触媒性能評価試験法IIaガスバックA法光触媒製品技術協議会に準拠した方法によって光触媒性能を求めた。なお、この方法では、アセトアルデヒドの分解活性を指標とする。"