"樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質を分散混合するにあたり、前記ナノ物質を、前記樹脂粒子と同一種類の樹脂からなり前記樹脂粒子よりも微細な混和助成樹脂微粒子の分散共存下、液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末に混合することを特徴とする、繊維状ナノ物質の樹脂粒子粉末との混合方法。前記ナノ物質を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、および、当該混合の前、当該混合の後および/または当該混合と同時に前記混和助成樹脂微粒子を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、を必須の要件とする、請求項1に記載の混合方法。前記繊維状のナノ物質がカーボンナノチューブである、請求項1または2に記載の混合方法。前記樹脂粒子と混和助成樹脂微粒子の樹脂の種類がポリテトラフルオロエチレンである、請求項1から3までのいずれかに記載の混合方法。前記繊維状のナノ物質と混和助成樹脂微粒子を分散させる液が水性液である、請求項1から4までのいずれかに記載の混合方法。前記樹脂粒子の粒径が1~1000μmであり、前記繊維状のナノ物質の粒径が0.01~100μmである、請求項1から5までのいずれかに記載の混合方法。樹脂成形品を得る過程で、樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質が分散されてなる混合物を得るための工程として実施される、請求項1から6までのいずれかに記載の混合方法。前記繊維状のナノ物質が樹脂成形品への導電性付与のために添加されるものである、請求項7に記載の混合方法。そこで、本発明が解決しようとする課題は、繊維状ナノ物質が有する優れたネットワーク形成能を十分に生かすことができ、その充填量に見合った機能の発現を可能とする、繊維状ナノ物質の樹脂粒子粉末との混合方法を提供することにある。本発明者は、上記課題を解決するべく鋭意検討を行った。その過程において、本発明者は、まず、繊維状ナノ物質を液に分散させることで凝集を解くように工夫することを考えたが、この繊維状ナノ物質の分散液は、樹脂粒子の粉末との十分な混合が困難であり、しかも、強い剪断をかけて無理に混合すれば、繊維状ナノ物質を分散させている液が分離して、繊維状ナノ物質が再凝集してしまうという問題があり、この場合、結局、乾式混合の場合と同様に、繊維状ナノ物質が有する優れたネットワーク形成能を生かすことができなかった。そこで、さらなる検討を重ねた結果、樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質を分散混合するにあたり、前記ナノ物質を、前記樹脂粒子と同一種類の樹脂からなり前記樹脂粒子よりも微細な混和助成樹脂微粒子の分散共存下、液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末に混合することとすれば、繊維状ナノ物質の再凝集を引き起こすことなく、繊維状ナノ物質と樹脂粒子粉末との十分な分散混合が可能となることを見出した。具体的には、例えば、樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質を分散混合するにあたり、前記ナノ物質を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末に混合することとともに、前記ナノ物質の非凝集状態を確保するために、当該混合の前、当該混合の後および/または当該混合と同時に前記混和助成樹脂微粒子を液に分散させた状態で混合することとすれば、繊維状ナノ物質の再凝集を引き起こすことなく、繊維状ナノ物質と樹脂粒子粉末との十分な分散混合が可能となることを見出した。これは、繊維状ナノ物質が液に分散された非凝集状態で樹脂粒子の粉末の表面を被覆し、さらに、当該被覆状態を、混和助成樹脂微粒子の分散液が安定化するためであると推測される。本発明はこれらの知見とその確認を経て完成されたものである。すなわち、本発明にかかる繊維状ナノ物質の樹脂粒子粉末との混合方法は、樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質を分散混合するにあたり、前記ナノ物質を、前記樹脂粒子と同一種類の樹脂からなり前記樹脂粒子よりも微細な混和助成樹脂微粒子の分散共存下、液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末に混合することを特徴とする。上記混合方法の実施形態の一例としては、前記ナノ物質を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、および、当該混合の前、当該混合の後および/または当該混合と同時に前記混和助成樹脂微粒子を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、を必須の要件とする、混合方法である。本発明によれば、繊維状ナノ物質が有する優れたネットワーク形成を十分に生かすことができ、その充填量に見合った機能を発現させることができる。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更実施し得る。繊維状のナノ物質繊維状のナノ物質としては、特に限定されず、例えば、カーボンナノチューブ、金や銀などの金属からなる金属ナノチューブ、繊維状物例えば、セルロースや、チタン酸カリウムなどからなるものに金や銀などの金属が被覆された被覆繊維物などが挙げられる。前記繊維状ナノ物質の繊維径としては、特に限定されないが、例えば、1~500nmであることが好ましく、5~100nmであることがより好ましい。前記繊維状ナノ物質の繊維長としては、特に限定されないが、例えば、1~1000μmであることが好ましく、10~500μmであることがより好ましい。繊維状ナノ物質は凝集しやすい物質であるので、本発明においては、液に分散させて凝集を解いた状態で使用する。繊維状ナノ物質を分散させる液としては、特に限定されず、繊維状ナノ物質の種類に応じて、分散に適した液を選択すればよい。例えば、水、有機溶剤、これらの混合溶剤などが挙げられるが、特に水を主とする水性液が好ましく挙げられる。繊維状ナノ物質を液に分散させる方法としては、例えば、液に繊維状ナノ物質を添加し、ホモジナイザ、ビーズミル、ボールミル、ジェットミルなどにより混合する方法が挙げられ、特に、混合手段として、超音波ホモジナイザを採用することが好ましい。繊維状ナノ物質とこれを分散させる液との混合割合は、特に限定されないが、例えば、繊維状ナノ物質が0.1~20重量となる割合で混合することが好ましい。繊維状ナノ物質の種類に応じて、界面活性剤を添加してもよい。界面活性剤は、繊維状ナノ物質を分散させるための液に予め溶解させておいても良いし、繊維状ナノ物質を分散させるための液と繊維状ナノ物質を混合したのちに添加するようにしても良い。界面活性剤の混合割合は、特に限定されず、例えば、液中で0.1~20重量の割合となるように混合すればよい。樹脂粒子樹脂粒子の樹脂の種類としては、特に限定されないが、例えば、フッ素樹脂が好ましく挙げられる。前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリクロロトリフルオロエチレンPCTFE、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、ポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリフッ化ビニルPVF、テトラフルオロエチレン-パーフルオロビニルエーテル共重合体PFA、エチレン-テトラフルオロエチレン共重合体ETFEなどが挙げられる。特に、導電性の効果が発現しやすい点で、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。本発明においては、樹脂粒子を粉末として用いるが、その粒径としては、例えば、1~1000μmであることが好ましく、10~500μmであることがより好ましい。最終混合物となった状態においては、繊維状ナノ物質が樹脂粒子の表面を覆うように存在することとなるため、樹脂粒子の粒径が大きいほど、繊維状ナノ物質が高度にネットワークを形成しやすくなる。一方で、樹脂粒子の粒径が小さいほど、繊維状ナノ物質を均一に高充填することができる。したがって、繊維状ナノ物質が導電性付与などのために添加される場合のように高度なネットワークが重視される用途では樹脂粒子の粒径を大きく、例えば、50~1000μmとすることが好ましく、繊維状ナノ物質が樹脂成形品の硬さ向上などのために添加される場合のように均一かつ高充填することが好ましい用途では樹脂粒子の粒径を小さくすることが好ましい。混和助成樹脂微粒子混和助成樹脂微粒子の樹脂の種類としては、前記樹脂粒子と同一種類の樹脂であれば特に限定されない。ここで、同一種類の樹脂とは、その化学構造が全く同一である場合のみを指すものではなく、一般的な分類において同一種類とされるものであればよい。例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂などは、同一種類の樹脂を総括的に表現した用語であり、各用語に内包される各樹脂フッ素樹脂を例にすれば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルなどは、同一種類の樹脂である。混和助成樹脂微粒子の樹脂の種類としては、攪拌などによる剪断により繊維化しやすい樹脂がよく、樹脂粒子の樹脂の種類と同様、フッ素樹脂が好ましく、特に、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。混和助成樹脂微粒子は、上述の樹脂粒子よりも微細であれば、特に限定されず、その粒径としては、例えば、0.1~100μmであることが好ましく、0.2~10μmであることがより好ましい。特に、繊維化可能な混和助成樹脂微粒子、例えば、ポリテトラフルオロエチレン微粒子などを用いるようにすれば、混合時や成形時に繊維化し、樹脂粒子と非凝集状態の繊維状ナノ粒子とをより強固に結合させることができる。混和助成樹脂微粒子は、液に分散させた状態で使用することができる。混和助成樹脂微粒子を分散させる液としては、特に限定されず、混和助成樹脂微粒子の種類に応じて、分散に適した液を選択すればよい。例えば、水、有機溶剤、これらの混合溶剤などが挙げられるが、特に水を主とする水性液が好ましく挙げられる。混和助成樹脂微粒子を液に分散させる方法としては、例えば、液に混和助成樹脂微粒子を添加し、メカニカルスターラー、ホモミキサ、超音波ホモジナイザなどにより混合する方法が挙げられる。乳化重合などにより樹脂微粒子を作製した場合に、得られた樹脂微粒子の分散液をそのまま使用することもできる。混和助成樹脂微粒子とこれを分散させる液との混合割合は、特に限定されないが、例えば、混和助成樹脂微粒子が10~80重量となる割合で混合することが好ましい。繊維状ナノ物質と樹脂粒子粉末との混合本発明にかかる混合方法では、樹脂粒子の粉末に繊維状のナノ物質を分散混合するにあたり、前記ナノ物質を、前記樹脂粒子と同一種類の樹脂からなり前記樹脂粒子よりも微細な混和助成樹脂微粒子の分散共存下、液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末に混合するが、例えば、前記ナノ物質を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、および、当該混合の前、当該混合の後および/または当該混合と同時に前記混和助成樹脂微粒子を液に分散させた状態で前記樹脂粒子の粉末と混合すること、を必須の要件とする。すなわち、繊維状ナノ物質、樹脂粒子の粉末、混和助成樹脂微粒子の3者の混合は、どのような順序であってもよく、同時に行ってもよいのである。樹脂粒子の粉末、混和助成樹脂微粒子の相互割合は、固形分基準で、樹脂粒子が70~95重量部、混和助成樹脂微粒子が5~30重量部であることが好ましい。より好ましくは、樹脂粒子が80~95重量部、混和助成樹脂微粒子が5~20重量部である。繊維状ナノ物質の混合割合は、繊維状ナノ物質の種類や配合目的などによっても異なるが、樹脂粒子および混和助成樹脂微粒子の固形分合計100重量部に対して、0.01~10重量部が好ましい。例えば、繊維状ナノ物質が樹脂成形品への導電性付与のために添加されるものである場合、前記混合割合は、0.01~5重量部が好ましい。用途上のようにして得られる混合物は、成形加工することにより、樹脂成形品とすることができる。成形加工を行う前に、通常、乾燥を行い、必要に応じて、粉砕も行う。前記成形加工の方法としては、特に限定されないが、例えば、押し出し成形、圧縮成形、射出成形などが挙げられる。本発明にかかる混合方法によれば、繊維状ナノ物質が有する優れたネットワーク形成能を十分に生かすことができ、その充填量に見合った機能を発現させることができるので、例えば、導電性、電磁波シールド、帯電防止、熱伝導性、硬さなどの特性を有する樹脂成形品を得ることができる。以下に、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1水160gに界面活性剤としてノプコスパース44-C商品名、サンノプコ社製を1g添加し、メカニカルスターラーで10分間撹拌溶解した。次に、カーボンナノチューブCNT、繊維径150nm、繊維長6μm1gを添加し、メカニカルスターラーでさらに10分間撹拌混合した。上記混合液を、超音波ホモジナイザで30分間処理して、CNTの凝集を解いた。得られたCNT分散液にポリテトラフルオロエチレンPTFE粒子の粉末M-12商品名、ダイキン工業社製、粒径50μm90gを添加して撹拌し、さらに、混和助成樹脂微粒子としてのPTFE微粒子粒径0.2μmを水に分散してなるPTFE濃度60重量のPTFEディスパージョン16.7gを添加して撹拌を続けた。この撹拌時の剪断力により、PTFEディスパージョン中のPTFEが繊維化し、このPTFE繊維により、凝集が解けたCNTがPTFE粒子の粉末M-12の表面にくっついた状態で安定して固定化されると推測される。得られた最終混合物を乾燥機で乾燥して水分を除去したのち、粉砕することで、PTFEとCNTの混合粉末を得た。上記混合粉末に対してプレス加工を行い、厚み1mmのシートを得た。実施例2CNTを0.5g、界面活性剤としてのノプコスパース44-Cを0.5gとしたこと以外は、実施例1と同様にして、厚み1mmのシートを得た。比較例1CNT1gと、PTFE粒子の粉末M-12100gとをヘンシルミキサーで混合し、PTFEとCNTの混合粉末を得た。上記混合粉末に対して、実施例1と同様にプレス加工を行い、厚み1mmのシートを得た。比較例2混和助成樹脂微粒子を用いない以外は実施例1と同様にしてPTFEとCNTの混合粉末を得た。すなわち、CNT分散液にPTFE粒子の粉末M-1290gを添加し撹拌して得た混合物を乾燥粉砕してPTFEとCNTの混合粉末を得た。上記混合粉末に対して、実施例1と同様にプレス加工を行い、厚み1mmのシートを得た。比較例3PTFE粒子の粉末M-12を用いない以外は実施例1と同様にしてPTFEとCNTの混合粉末を得た。すなわち、混和助成樹脂微粒子としてのPTFE微粒子粒径0.2μmを水に分散してなるPTFE濃度60重量のPTFEディスパージョン167g中に、実施例1の手法でCNT1gを水に分散させたCNT分散液を添加して撹拌し、得られた混合液を乾燥機で乾燥して水分を除去した後、粉砕することで、PTFEとCNTの混合粉末を得た。上記混合粉末に対して、実施例1と同様にプレス加工を行い、厚み1mmのシートを得た。性能評価上記実施例1,2、比較例1~3の各導電性シートについて、三菱化学社製のロレスタを用いて、体積抵抗率を測定した。結果を表1に示す。"