鉄、クロムおよびニッケル含有原料を電気炉で溶解し、得られた溶鋼をAODおよび/またはVODにて脱炭精錬し、次いで、Al、またはAlとフェロシリコン合金を用いて脱酸することでCrの還元を行ない、その後、生石灰や蛍石を添加すると共にAlを添加してAlの含有量が0.005~0.2massとなるようにし、その後、0.05~2.50massのボロン源を添加して、ボロン含有鋼を得ることを特徴とするボロン含有ステンレス鋼の製造方法。生石灰や蛍石ならびにAl添加後のスラグ組成を、CaO-SiO2-Al2O3-MgO-F系のものとすることを特徴とする請求項1に記載のボロン含有ステンレス鋼の製造方法。前記ボロン含有鋼は、C:0.001~0.15mass、Si:0.1~2mass、Mn:0.1~2mass、Ni:5~25mass、Cr:11~27mass、B:0.04~2.48mass、Al:0.005~0.2mass、S:0.005mass以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする請求項1または2に記載のボロン含有ステンレス鋼の製造方法。前記鋼はさらに、Moを0.1~3massを含有するものであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載のボロン含有ステンレス鋼の製造方法。一方で、このボロンはまた、ボロン含有ステンレス鋼を製造するとき、ボロンの特性として、シリコンと同程度の酸化性をもつことから、精錬工程での脱酸処理をシリコンのみで行なおうとすると、ボロンが酸化してスラグ中に移行してしまい、目標とするボロン含有量を確保することができなくなるという別の問題点があった。この点に関しては従来、あまり注目されておらず、注目すべき従来技術というのは無いのが実情である。そこで、本発明の目的は、ボロン含有ステンレス鋼の製造に当たり、ボロンを鋼中に効率よく歩留らせることのできるボロン含有ステンレス鋼の製造方法を提案することにある。発明者らはまず、ボロン含有ステンレス鋼の製造に当たり、ボロンを鋼中に効率よく歩留らせる方法について究明するために、次のような実験を行なった。この実験は、高周波誘導炉で、種々の微量成分を添加したFe-19.5massCr-10.3massNi合金を溶解し、このときのボロン添加量と鋼中ボロン濃度との関係を調べた。実験には、20kgのマグネシア坩堝を用いた。溶解直後の酸素濃度は300ppm程度もあったので、脱酸処理を行なった。この脱酸処理は、フェロシリコン合金のみの添加、Alのみの添加、またはその両方を添加することによりCrの還元を行ない、さらに、フラックスとして生石灰と蛍石を添加して、CaO-SiO2-Al2O3-MgO-F系スラグを生成させることで脱酸するものである。その後、必要に応じてBを添加して脱酸、脱硫するに当たり、鋼中のB含有量が0.7mass、1.0mass、1.5massとなるようにB源を添加して、Bの歩留りを確認することにした。その結果、フェロシリコン合金で脱酸した場合は、目標に対しての歩留りは80未満と低かった。一方で、AlあるいはAlおよびフェロシリコン合金で脱酸した場合には、歩留りが80以上と高いことがわかった。そして、Alの添加量は0.005mass以上が必要であることもわかった。本発明は、このような実験を通じて知見した事実に基づいて開発した方法である。即ち、本発明は、鉄、クロムおよびニッケル含有原料を電気炉で溶解し、得られた溶鋼をAODおよび/またはVODにて脱炭精錬し、次いで、Al、またはAlとフェロシリコン合金を用いて脱酸することでCrの還元を行ない、その後、生石灰や蛍石を添加すると共にAlを添加してAlの含有量が0.005~0.2massとなるようにし、その後、0.05~2.50massのボロン源を添加して、ボロン含有鋼を得ることを特徴とするボロン含有ステンレス鋼の製造方法である。上記のボロン含有ステンレス鋼の製造方法において、1生石灰や蛍石ならびにAl添加後のスラグ組成を、CaO-SiO2-Al2O3-MgO-F系のものとすること、2前記ボロン含有鋼は、C:0.001~0.15mass、Si:0.1~2mass、Mn:0.1~2mass、Ni:5~25mass、Cr:11~27mass、B:0.04~2.48mass、Al:0.005~0.2mass、S:0.005mass以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなること、3前記鋼はさらに、Moを0.1~3massを含有するものであること、がより好ましい製造条件と言える。以上説明したような構成を有する本発明によれば、熱間加工性や溶接性に優れると共に、鋼材としたときに良好な表面性状を有するボロン含有ステンレス鋼を低コストで製造することができるようになる。また、本発明によれば、有価元素であるボロンの酸化ロスを招くことなく、これを高い歩留りで鋼中に含有させることができるため、ボロン含有ステンレス鋼の製造方法として優れている。以下、ボロン含有ステンレス鋼を製造する本発明方法について説明する。まず、電気炉にて配合原料を溶解し、引き続きAODおよび/またはVODにて、Arまたは窒素および酸素を吹精して脱炭精錬する。次いで、Al、またはAlとフェロシリコン合金とを添加して脱酸することで、スラグ相に移行した酸化Crを還元する処理を行なう。その後、生石灰や螢石を添加し、さらにAlを添加してAl含有量が0.005~0.2massとなるように調整する。最後にFeBなどのボロン源を所定量0.05~2.50mass添加する。本発明では、鋼中におけるBの最終的な含有量が0.04~2.48massになるように調整する。このような製造方法によれば、予め脱酸が十分に行なわれた後で、ボロンの添加を行なうので、ボロンのスラグへの移行を阻止して高い歩留り、即ち80以上~99超程度まで歩留まらせることができる。なお、本発明方法において、ボロン添加前のスラグ成分は、生石灰および蛍石、必要に応じてAlを添加して、スラグ成分がCaO-SiO2-Al2O3-MgO-F系となるように調整する。なお、脱酸処理時に行なうフェロシリコンの投入に当たっては、Siの含有量が0.1mass以上2mass以下となるように調整することが好ましい。上記スラグの組成は、特には限定しないが、各酸化物は以下の成分範囲にすることが好ましい。CaO:40~65mass、SiO2:2~15mass、Al2O3:10~30mass、MgO:5~15mass、F:10mass以下である。この組成にする理由は、特に脱硫を効果的に進めることができるからである。その他の成分として、FeO、MnO、Cr酸化物、S、P、B2O3を合計で4mass以下含有していても、本発明の作用効果を阻害するようなことはない。前記のようなスラグ調整をした後、アルゴンガスあるいは窒素ガスを吹き込んで撹拌することにより、前記スラグを使って脱硫を進行させ、硫黄濃度をS≦0005に調整する。本発明方法の実施に当って使用する精錬容器は、耐火物としてマグネシア系耐火物を内張りしたものを用いる。ただし、その耐火物を保護するために、スラグ中にマグネシア煉瓦屑を適宜添加してもよい。また、この製造方法において、AOD炉、VOD鍋あるいは取鍋の耐火物は、特に限定するものではないが、MgO-C系、A12O3-MgO-C系、ドロマイト系、マグクロ系から適宜選択して使用する。このようにして成分調整した溶鋼を、連続鋳造法または普通造塊法により鋳込む。溶鋼の過熱度は、その製造性を考慮して、連続鋳造法の場合10~60°C、普通造塊法の場合30~150°Cとすることが好ましい。連続鋳造法の場合のタンディッシュ内および普通造塊法の場合のインゴット中は、B、Alといった溶鋼中有効成分の酸化を防止するために、Arあるいは窒素でシールすることが好ましい。その後、連続鋳造または普通造塊法により得られた鋼塊は熱間鍛造し、スラブとする。鋼板は、このようにして得られたスラブを、熱間圧延を施し、その後冷間圧延を施すことにより製造する。なお、前述した本発明に係る製造方法の実施に当たっては、溶解用原料として、例えば、フェロニッケル、純ニッケル、フェロクロム、クロム、鉄屑、ステンレス屑、Fe-Ni合金屑等から適宜に選択して使用する。次に、本発明に係る製造方法を適用することによって得られるボロン含有ステンレス鋼は、以下に述べるような成分組成のものとする。C:0.001~0.15massCは、鋼の強度を確保するために有用な成分であるから、少なくとも0.001massは必要である。しかし、このCの含有量が多すぎるとステンレス鋼中でCr炭化物を形成し、耐食性に寄与する有効Cr量を却って減少させてしまう。従って、C含有量は、0.001~0.15massとする。Si:0.1~2massSiは、脱酸元素であり、溶鋼中の酸素濃度を低下させるために精錬上は少なくとも0.1massは必要な成分である。しかし、このSiの含有量が2massを超えると、熱間加工性を悪化させる。従って、Si含有量は、0.1~2massとする。Mn:0.1~2massMnは、Siと同様に脱酸元素であり精錬上必要な成分である。しかし、このMn含有量が2massを超えると誘導放射能の残留が多くなる。従って、Mnの含有量は0.1~2massとする。Ni:5~25massNiは、Crとともに、ステンレス鋼としての基本的な成分であり、オーステナイト相を安定させるために必須の成分である。とりわけ、ボロン含有ステンレス鋼においてこのNiは、ボライド中にはほとんど混入せず、ボライド相に消費されないため、5mass以上でその効果が十分に得られる。一方で、Ni含有量が25massを超えると、その効果が飽和するためコスト高になってしまうと共に、鋼の液相線温度の低下を招いて鋳造時に引け巣欠陥などを発生する原因となる。従って、Niの含有量は5~25massとする。好ましくは7~14massがよい。Cr:11~27massCrは、Niとともにステンレス鋼の基本的な成分であり、鋼表面に耐食性を確保するために必要な不動態皮膜の形成に有効な元素である。しかし、このCrの含有量が27massを超えると鋼の脆化が著しくなり実用上好ましくない。従って、Crの含有量は11~27massとする。好ましくは、より優れた耐食性を確保できる18mass以上を添加する。また、脆化を抑えるには25mass以下の範囲とする。より好ましくは17~21massがよい。B:0.04~2.48massBは、中性子吸収能のために必要不可欠な元素であり、その多くは鋼中にボライドCr、Fe2Bの形態で存在する。このBによって中性子吸収能を発現させるためには少なくとも0.04mass含有させることが必要である。また、Bの含有量は2.48mass以下であれば、初晶がオーステナイトとなって鋳造時に十分な強度と延性を発現し、割れを発生することがない。ただし、B含有量が、2.48massを超えると初晶がCr、Fe2Bなって鋳造時に割れを引き起こしたり、材料強度や耐摩耗性、加工性を低下させてしまう。従って、Bの含有量は、0.04~2.48massの範囲とする。なお、中性子吸収能を十分に確保するという観点からは、0.2~2.5massの範囲が好ましく、中性子吸収能と加工性の両方を考慮した場合は、0.5~1.8massの範囲がより好ましい。Al:0.005~0.2massAlは、本発明では脱酸成分として機能する成分である。このAlの含有量が、0.005mass未満では、溶鋼の脱酸が不十分となってBの歩留りが80mass未満となる。逆に、このAlの含有量が0.2massを超えると、溶接ビード上に黒点を発生することがある。従って、Alの含有量は、0.005~0.2massとする。なお、Alの添加に対する前記作用効果を考えた場合、好ましくは0.01~0.2massの範囲が適当であり、より好ましくは0.015~0.15massの範囲である。S:0.005mass以下Sは、熱間加工性を低下させる成分であるから極力少ないことが望ましい。そのため、Sの含有量は0.005mass以下とする。Mo:0.1~3massMoは、Crに比べて約3倍の耐食性付加作用を有し、耐食性の向上にきわめて有効な成分であることから必要に応じて添加する成分である。その耐食性を効果的に向上させるには、少なくとも0.1mass以上の添加が必要である。しかし、3massを超えて添加した場合には脆化することやコスト高となることから好ましくない。従って、Moの含有量は0.1~3massとする。なお、上記した成分以外は、主にFeおよび不可避的不純物で構成される残余成分である。この実施例は、容量:60トンの電気炉によって、フェロニッケルや純ニッケル、フェロクロム、鉄屑、ステンレス屑、Fe-Ni合金屑などの中から選択した原料を溶解し、その後、AODおよび/またはVODにて脱炭精錬し、その後、Al、またはAlとFe-Si合金を添加して脱酸することでスラグ中に移行したCrの還元を行ない、次いで、Cr還元後の溶鋼中に生石灰、螢石を添加して、CaO-SiO2-Al2O3-MgO-F系スラグを形成させると共に、Alを添加して脱酸、脱硫を行ない、その後、最終的にFeBを添加して所定量のB濃度になるように調節した例である。このようにして溶製した溶鋼を連続鋳造機にて鋳造してスラブを得た後、熱間圧延に続き冷間圧延して板厚5mmのB含有ステンレス鋼板を得た。このようにして得られた冷延鋼板について、以下の評価試験を行ったので、その結果を説明する。a.化学成分:得られたB含有ステンレス鋼板から切り出したサンプルについて、酸素、窒素は酸素窒素同時分析装置にて、炭素および硫黄については、炭素硫黄同時分析装置にて分析した。その他の元素については、蛍光X線分析装置を用いて分析した。b.スラグ組成:取鍋から採取したスラグを粉砕し、圧粉して蛍光X線分析装置を用いて分析した。分析値の合計は100massを下回るが、残部としてB2O3やCr酸化物、FeO、P、Sなどを含有している。c.溶接性:Al濃度が高くなってしまったチャージのみ評価した。電流120A、溶接速度200mm/分の条件でTIG溶接し、ビード上の黒点の有無を目視により評価した。黒点が発生したものは、溶接性が悪いと評価した。この実施例の結果を表1、表2に示す。これらの表に示すとおり、発明例No.1~15は、ボロンの歩留りが80以上で84.2~99.1と高く、かつスラグの組成も合計で96.6以上と高く、ボロンの酸化ロスも少なかった。一方、比較例No.16~21、ただし、19を除くでは、Alを添加せずに脱酸したので、ボロンの歩留りが70.0~72.9と低く、スラグ組成も合計が96未満でボロンが酸化ロスしていることが見てとれた。さらに、脱酸が不十分なため、S≧0.005massと高く熱延工程で、耳割れが発生したり、表面欠陥が発生し、また、溶接時に黒点を発生して問題となった。なお、No.19は逆に、Alを高濃度に添加した例であるが、ボロンの歩留りやS濃度は問題がなかったものの、製品で溶接時に黒点が発生し品質不良を起こしてしまった。