"内面に樹脂ライニング層が形成されているライニング鋼管の端部に形成された外ねじ部が螺合する内ねじ部を有しているとともに、内面のねじなし部分には樹脂ライニング層が形成されている金属製の継手本体と、上記ライニング鋼管の端部内に挿入される筒状胴部の端部に環状の鍔部が連設されているとともに、上記鍔部の外周には上記継手本体の内ねじ部に螺合される外ねじ部が設けられ、かつ、上記筒状胴部には上記ライニング鋼管の上記樹脂ライニング層に弾性的に圧接されるシール部が設けられている樹脂製のコアとを具備している管端防食継手であって、上記継手本体の上記内ねじ部に、少なくとも上記継手本体に上記コアを組み付けたときの該コアの上記外ねじ部が螺合する範囲は除いてフッ素系樹脂製のシール剤を焼付塗装することで、上記継手本体の上記内ねじ部に、上記フッ素系樹脂製のシール剤からなるシール層と該シール層が形成されていない非塗装部とが形成されており、該非塗装部に接着剤を塗布して上記継手本体と上記コアとを一体に接着固定していることを特徴とする管端防食継手。請求項1に記載の管端防食継手の製造方法であって、上記樹脂ライニング層が形成された後の継手本体又は上記樹脂ライニング層が形成される前の継手本体の上記内ねじ部に、少なくとも継手本体に上記コアを組み付けたときに該コアの上記外ねじ部が螺合する範囲は除いて上記フッ素系樹脂製のシール剤を焼付塗装することで、上記フッ素系樹脂製のシール剤からなる上記シール層を形成するとともに該シール層が形成されていない上記非塗装部を形成する塗装工程と、上記樹脂ライニング層、上記シール層、及び上記非塗装部が形成された後の完成品としての継手本体の上記非塗装部に上記接着剤を塗布して継手本体と上記コアとを一体に接着固定するコア装着工程とを含んでいることを特徴とする管端防食継手の製造方法。近年、給水上水、雑用水用配管システムにおいても、水飲用水を除く、空気等の配管システムと同様に施工時間の短縮化が求められている。従来の管端防食継手200においても、プレコート継手100と同様に、ライニング鋼管41のねじ部43への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことを目的として、継手本体201の端部内周に形成され、ライニング鋼管4の端部外周に形成された外ねじ部43が螺合されてねじ込まれる内ねじ部11のねじ長の全長にわたり、PTFE等のフッ素系樹脂からなるシール剤を焼付塗装し、該継手本体201の内ねじ部111の全面に、シール層110を形成することが考えられる。しかし、従来の管端防食継手200は、そもそも、コア2の外ねじ部23のねじ長が短く制限され、継手本体201の端部にライニング鋼管4の端部をねじ込んだ際に、コア2にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体201の内ねじ部11で受止めにくい構造になっている。その上、従来の管端防食継手200に上記のような構成を採用すると、コア2を装着する継手本体201の内ねじ部11の表面がシール層110プレコートによって、潤滑剤としても用いられるフッ素系樹脂で構成され、継手本体201の内ねじ部11のねじ面とコア2の外ねじ部23のねじ面との間の摩擦が極端に小さくなることから、コア2にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体201の内ねじ部11でさらに受止めにくくなり、その結果として、継手本体201の端部にライニング鋼管4の端部が適正にねじ込まれたとしても、鍔部22の環状端面22aと継手本体201の樹脂ライニング層3との交差部に塗布した接着剤9にかかる荷重が大きくなってしまう。従来の管端防食継手200は、ポリエチレン樹脂製のコア2の鍔部22の環状端面22aに向けてプラズマジェットを投射することで該環状端面22aの表面を改質加工し、その改質加工した鍔部22の環状端面22aと継手本体201の樹脂ライニング層3との交差部に接着剤9を塗布し、さらには該接着剤9の肉盛りもして、継手本体201とコア2とを一体に接着固定して、継手本体201とコア2との接着力を強化したにもかかわらず、その接着で得られる接着力では、継手本体201の端部にライニング鋼管4の端部をねじ込んだ際に、凝集破壊や接着破壊を起こし、コア2が継手本体201から外れて継手本体201の奥側に押込まれてしまい、コア2が担っている管端防食機能が失われるおそれがある。すなわち、上記のような問題を解決しない限り、ライニング鋼管の外ねじ部への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことができる管端防食継手を実現し、実用に供することができない。そこで、本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、継手本体とコアとの接着力がさらに強化して得られるような新規な接着固定構造により継手本体とコアとを接着固定することで、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することにある。上記目的を達成する本発明の第1の手段は、内面に樹脂ライニング層42が形成されているライニング鋼管4の端部に形成された外ねじ部43が螺合する内ねじ部11を有しているとともに、内面のねじなし部分12には樹脂ライニング層3が形成されている金属製の継手本体301と、上記ライニング鋼管4の端部内に挿入される筒状胴部21の端部に環状の鍔部22が連設されているとともに、上記鍔部22の外周には上記継手本体301の内ねじ部11に螺合される外ねじ部23が設けられ、かつ、上記筒状胴部21には上記ライニング鋼管4の上記樹脂ライニング層42に弾性的に圧接されるシール部24が設けられている樹脂製のコア2とを具備している管端防食継手300であって、上記継手本体301の上記内ねじ部11に、少なくとも上記継手本体301に上記コア2を組付けたときの該コア2の上記外ねじ部23が螺合する範囲L2は除いてフッ素系樹脂製のシール剤10を焼付塗装することで、上記継手本体301の上記内ねじ部11に、上記フッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110と該シール層110が形成されていない非塗装部L2とが形成されており、該非塗装部L2に接着剤9を塗布して上記継手本体301と上記コア2とを一体に接着固定していることを特徴とする管端防食継手を提供する。本発明の第2の手段は、第1の手段で提供する管端防食継手の製造方法であって、上記樹脂ライニング層3が形成された後の継手本体301b又は上記樹脂ライニング層3が形成される前の継手本体301aの上記内ねじ部11に、少なくとも継手本体301に上記コア2を組付けたときに該コア2の上記外ねじ部23が螺合する範囲L2は除いて上記フッ素系樹脂製のシール剤10を焼付塗装することで、上記継手本体301の上記内ねじ部11に、上記フッ素系樹脂製のシール剤10からなる上記シール層110と該シール層110が形成されていない上記非塗装部L2とを形成する塗装工程ウと、上記樹脂ライニング層3、上記シール層110、及び上記非塗装部L2が形成された後の完成品としての継手本体301dの上記非塗装部L2に上記接着剤9を塗布して継手本体301dと上記コア2とを一体に接着固定するコア装着工程エとを含んでいることを特徴とする管端防食継手の製造方法を提供する。本発明によれば、継手本体の内ねじ部にフッ素系樹脂製のシール剤からなるシール層を形成することができるとともに、継手本体の内ねじ部のシール層が形成されていない非塗装部とコアのおねじ部とを接着剤で接着固定する継手本体とコアとの接着固定構造により、従来の管端防食継手の継手本体とコアとの接着固定構造に比べ、継手本体とコアとの接着力がさらに強化して得ることができるので、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することができる。以下、本発明の実施形態を図1、図2に基づいて説明する。図1は本発明の実施形態にかかる管端防食継手の構造を示す断面図、図2は本発明の実施形態にかかる管端防食継手の製造方法を示す説明図である。本実施形態の管端防食継手300の種類についても、ソケット、エルボ、T、Y、クロス等の多くのものがあるが、図1、2には、そのうちエルボを示している。図1,図4から明らかなように、図1に示す本実施形態の管端防食継手300の基本的構造は、図4に示した従来の管端防食継手200と同じであり、同一部分には同一符号を付してその詳しい説明を省略する。図1に示すように、本実施形態の管端防食継手300は、内面に樹脂ライニング層42が形成されているライニング鋼管4の端部に形成された外ねじ部43が螺合する内ねじ部11を有しているとともに、内面のねじなし部分12には樹脂ライニング層3が形成されている金属製の継手本体301と、ライニング鋼管4の端部内に挿入される筒状胴部21の端部に環状の鍔部22が連設されているとともに、鍔部22の外周には継手本体301の内ねじ部11に螺合される外ねじ部23が設けられ、かつ、筒状胴部21にはライニング鋼管4の樹脂ライニング層42に弾性的に圧接されるシール部24が設けられている樹脂製のコア2とを具備している。また、継手本体301の内ねじ部11に、少なくとも継手本体301にコア2を組付けたときの該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2特に図2のウエ参照は除いてフッ素系樹脂製のシール剤10を焼付塗装することで、継手本体301の内ねじ部11に、フッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110と該シール層110が形成されていない非塗装部L2とが形成されており、該非塗装部L2に接着剤9を塗布して継手本体301とコア2とを一体に接着固定している。コア2は、その鍔部22の外ねじ部23を継手本体201の端部の内ねじ部11に螺合させて、鍔部22の環状端面22aが継手本体201の樹脂ライニング層3の端部に当接するまでねじ込まれ、鍔部22の外ねじ部23が継手本体201の端部の内ねじ部11の奥側端部に噛み合った状態で、継手本体201の端部内に装着されている。ここで、管端防食継手300でも、呼びの範囲が規定されているが、この呼びの範囲、及び各呼びに対する継手の端部の形状,寸法によると、コア2の鍔部22の外ねじ部23のねじ長は、サイズによるが、2.5mm以上4.00mm以下の範囲内に収まり、山数に換算すると1.4山以上1.73山以下の範囲内に収まり、非塗装部L2は、塗装のバラツキを考慮して、1.5山以上4山以下の範囲内とする。これは、コア2の鍔部22の外ねじ部23で、継手本体301の内ねじ部11に形成されたシール層110を剥離しないため、非塗装部L2は長めにするとともに、それにより、剥離したシール層110がコア2の接着に悪影響を及ぼすことがなく、望ましいためである。ここで、例えば、コア2の鍔部22の外ねじ部23のねじ山の山数が1.5山で、継手本体201の端部の内ねじ部11の非塗装部L2が2.5山とすると、継手本体201の端部の内ねじ部11に略1山2.5山-1.5山=1山分に相当する金属露出部分が形成されることになるが、接着剤9はそこにも塗布されるので、そこから発錆することはない。フッ素系樹脂製のシール剤10としては、例えば、太平化成株式会社製のプレコートシール剤エイトシールを使用することができる。次に、図2のア~エを参照し、本実施形態の管端防食継手300の製造方法について説明する。ア鋳造工程この工程において、継手本体301の金属部分301a内ねじ部11を除くを製造した後、得られた継手本体301の金属部分301の端部の内面に内ねじ部11を形成する。イ内面樹脂ライニング工程この工程において、アで得られた継手本体301の金属部分301aの内面のねじなし部分12にエポキシ樹脂の粉体焼付塗装により、樹脂ライニング層3を形成する。焼付塗装では、金属部分301aの内面のねじなし部分12に、塗装装置のノズルから噴射されるエポキシ樹脂の粉体を塗布し但し、金属部分301aの内面の内ねじ部11にエポキシ樹脂の粉体を塗布しないようにする。、完全に乾燥した後、所定温度で、所定時間、焼付処理を行う。例えば、200°Cで40分間焼付処理を行う。また、塗装の際、必要箇所以外に塗装しないとともに、塗装の寸法精度を出すためにマスキングテープを用いてもよい。この点は、次工程でも同じである。ウ塗装工程この工程において、イで得られた継手本体301の金属部分301b樹脂ライニング層3が形成された後の金属部分301bの内ねじ部11に、少なくとも継手本体301にコア2を組付けたときに該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2は除いてフッ素系樹脂製のシール剤10を焼付塗装することで、フッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110を形成するとともに該シール層110が形成されていない非塗装部L2を形成する。すなわち、ねじ部11のねじ全長をL、継手本体301にコア2を組付けたときに該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2としたとき、塗装部L1は、L-L2の範囲となり、その塗装部L1の範囲にシール層110が形成される。焼付塗装では、金属部分301bの内ねじ部11に、塗装装置のノズル5から噴射されるシール剤10を塗布し但し、継手本体301にコア2を組付けたときに該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2にはシール剤10を塗布しないようにする。、完全に乾燥した後、所定温度で、所定時間、焼付処理を行う。例えば、200°Cで40分間焼付処理を行う。エコア装着工程継手組立工程この工程において、ウで得られた継手本体301の完成品301d、すなわち、樹脂ライニング層3、シール層110、及び非塗装部L2が形成された継手本体301の金属部分301dの非塗装部L2に接着剤9を塗布して継手本体301dとコア2とを一体に接着固定する。コア2は、上記のとおり、鍔部22の外ねじ部23を継手本体201の端部の内ねじ部11に螺合させて、鍔部22の環状端面22aが継手本体201の樹脂ライニング層3の端部に当接するまでねじ込まれ、鍔部22の外ねじ部23が継手本体201の端部の内ねじ部11の奥側端部に噛み合った状態で、継手本体201の端部内に装着される。このコア2は、継手本体301とは別にポリチレン樹脂の射出成形により製造される。本実施形態の管端防食継手300の製造方法では、上記のア~エの工程をその順に行い、図1に示した管端防食継手300を製造する。また、ウ塗装工程よりも先にイ内面樹脂ライニング工程を行ったが、両工程での焼付処理の温度は略同じであるため、逆に、イ内面樹脂ライニング工程よりも先にウ塗装工程を行うことも可能であるが、次の点で、ウ塗装工程よりも先にイ内面樹脂ライニング工程を行うことが望ましい。すなわち、イ内面樹脂ライニング工程よりも先にウ塗装工程を行うと、エポキシ樹脂の樹脂ライニング層3よりもフッ素系樹脂のシール剤10からなるシール層110の方が軟らかいので、イ内面樹脂ライニング工程を行うときに、ハンドリングに気を使う。ウ塗装工程よりも先にイ内面樹脂ライニング工程を行っても、エポキシ樹脂の樹脂ライニング層3は硬いので、フッ素系樹脂のシール剤10を塗装するときに、特に手で持っても問題がない。本実施形態の管端防食継手300の製造方法は、上記のとおり、樹脂ライニング層3が形成された後の継手本体301b又は樹脂ライニング層3が形成される前の継手本体301aの内ねじ部11に、少なくとも継手本体301にコア2を組付けたときに該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2は除いてフッ素系樹脂製のシール剤10を焼付塗装することで、フッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110を形成するとともに該シール層110が形成されていない非塗装部L2を形成する塗装工程ウと、樹脂ライニング層3、シール層110、及び上記非塗装部L2が形成された後の完成品としての継手本体301dの非塗装部L2に接着剤9を塗布して継手本体301dとコア2とを一体に接着固定するコア装着工程エとを含んで、図1に示した管端防食継手300を製造する。以上、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、給水上水、雑用水用配管システムにおいても、水飲用水を除く、空気等の配管システムと同様に施工時間の短縮化を図るべく、プレコート継手100と同様に、ライニング鋼管41のねじ部43への液状シール剤の塗布やシールテープの巻付という手間を省くことを目的として、継手本体301の内ねじ部11に、フッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110を形成するのであるが、該シール層110は、プレコート継手100のように、内ねじ部111の全面に形成するのではなく、少なくとも継手本体301にコア2を組付けたときの該コア2の外ねじ部23が螺合する範囲L2は除いて形成するので、シール層110が、継手本体301の内ねじ部11のねじ面とコア2の外ねじ部23のねじ面との間の摩擦を極端に小さくしてしまうようなことはなく、継手本体301の端部にライニング鋼管4の端部をねじ込んだ際にも、内ねじ部11にシール層110を形成していない従来の管端防食継手200と同じように、コア2にかかるねじ込み方向の荷重を継手本体201の内ねじ部11で受止めることができるようになる。その上で、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、継手本体301にコア2を組付けたときに互いに噛み合うコア2の外ねじ部23と継手本体301の内ねじ部11とを接着剤9により接着固定するので、接着しようとする2つの被着面がねじ面で構成され、コア2の鍔部22の環状端面22aと継手本体201の樹脂ライニング層3との交差部とを接着剤9により接着固定する、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造に比べて、遥かに大きい接着面積を確保することができ、強力な接着力を確保することができるようになる。また、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、コア2側の被着面の材質は、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造と同じポリエチレン樹脂であるものの、継手本体301側は金属となり、それがエポキシ樹脂である従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造に比べ、さらに強力な接着力を確保することができるようになる。してみると、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、コア2がポリエチレン樹脂製であったとしても、しかもコア2側の被着面を易接着性に変換するための表面処理を行わずして、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造に比べ、強力で十分な接着力を確保することができるので、継手本体301の端部にライニング鋼管4の端部が、適正にねじ込まれた際に、又は過剰にねじ込まれた際に、凝集破壊や接着破壊を起こし、コア2が継手本体301から外れて継手本体301の奥側に押込まれてしまい、コア2が担っている管端防食機能が失われるおそれがあるといった問題を解決することができる。したがって、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、継手本体301の内ねじ部11にフッ素系樹脂製のシール剤10からなるシール層110を形成することができるとともに、継手本体301の内ねじ部11のシール層110が形成されていない非塗装部L2とコア2のおねじ部43とを接着剤9で接着固定する継手本体301とコア2との接着固定構造により、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造に比べ、継手本体301とコア2との接着力がさらに強化して得ることができるので、施工時にシール剤やシールテープを巻く手間を省くことができるとともに、管端防食機能を確実に保持し発揮することができる管端防食継手、及びその製造方法を提供することができる。また、本実施形態の管端防食継手300、及びその製造方法によれば、継手本体301の内ねじ部11のシール層110が形成されていない非塗装部L2とコア2のおねじ部43とを接着剤9で接着固定する継手本体301とコア2との接着固定構造により、継手本体301とコア2との接続箇所の隙間全体を接着剤9で塞ぐので、継手本体201とコア2との接続箇所の隙間の入口だけを塞ぐ、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造に比べ、接続箇所に高いシール性を確保し、維持することができるようになる。図1に示すように、本実施形態の管端防食継手300では、従来の管端防食継手200の継手本体201とコア2との接着固定構造、すなわち、鍔部22の環状端面22aと継手本体201の樹脂ライニング層3との交差部に肉盛りして塗布した接着剤9は、そのまま採用しているが、これはあくまで、継手本体301とコア2との接着力を高める補助的な意味で採用しており、取り除いても、継手本体301の内ねじ部11のシール層110が形成されていない非塗装部L2とコア2のおねじ部43とを接着剤9で接着固定する継手本体301とコア2との接着固定構造だけで、継手本体301とコア2の接着力は必要十分に得ることができる。また、ポリエチレン樹脂製のコア2の鍔部22の環状端面22aに向けてプラズマジェットを投射することで該環状端面22aの表面を改質加工することについても、同様であるが、継手本体301の内ねじ部11のシール層110が形成されていない非塗装部L2とコア2のおねじ部43とを接着剤9で接着固定する継手本体301とコア2との接着固定構造による継手本体301とコア2の接着力のさらなる強化手段として、コア2のおねじ部43の表面に対して実施してもよい。以上、本実施形態は、本発明の好ましい実施形態を内面樹脂ライニング鋼管用の管端防食継手で説明したが、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形実施することができる。例えば、内面、及び外面樹脂ライニング鋼管用の管端防食継手にも実施することができる。"