酸化亜鉛を主成分とし、副成分として、酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化マンガン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルを含んだ混合物の焼結体を備える電流-電圧非直線抵抗体において、前記混合物における酸化ビスマス粒子および酸化アンチモン粒子の平均粒径が1000nm以下であり、前記焼結体中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差が前記酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径の25未満であることを特徴とする電流-電圧非直線抵抗体。前記混合物における酸化ニッケル粒子の平均粒径が600nm以下であることを特徴とする請求項1記載の電流-電圧非直線抵抗体。前記混合物における酸化コバルト粒子の平均粒径が750nm以下であることを特徴とする請求項1または2記載の電流-電圧非直線抵抗体。前記混合物における酸化マンガン粒子の平均粒径が800nm以下であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の電流-電圧非直線抵抗体。しかしながら、電流-電圧非直線抵抗体に使用するすべての原料を細かく粉砕する場合、造粒粉が高密度化して硬くなり、成形時に粗大な気孔を形成しやすくなる。そのため、十分なエネルギ耐量を得られない可能性がある。このように、従来の電流-電圧非直線抵抗体では、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性のすべてにおいて優れた特性を備えることは困難であった。本発明が解決しようとする課題は、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性に優れた電流-電圧非直線抵抗体を提供することである。実施形態の電流-電圧非直線抵抗体は、酸化亜鉛を主成分とし、副成分として、酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化マンガン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルを含んだ混合物の焼結体を備える。そして、前記混合物における酸化ビスマス粒子および酸化アンチモン粒子の平均粒径が1000nm以下であり、前記焼結体中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差が前記酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径の25未満である。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図1は、本発明に係る実施の形態の電流-電圧非直線抵抗体10の断面を示す図である。図1に示すように、電流-電圧非直線抵抗体10は、酸化亜鉛を主成分とし、副成分として、酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化マンガン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルを含んだ混合物の焼結体20を備えている。また、電流-電圧非直線抵抗体10は、焼結体20の側面を被覆する絶縁層30と、焼結体20の上下面に形成された電極40を備えている。混合物における酸化ビスマス粒子および酸化アンチモン粒子の平均粒径は、1000nm以下であり、焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差は、酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径の25未満であることが好ましい。酸化ビスマス粒子および酸化アンチモン粒子の平均粒径を1000nm以下とすることで、酸化ビスマスおよび酸化アンチモンの粒子が均一に分散するため、焼結体20中のビスマス相やスピネル粒子が均一に分散する。ビスマス相は、酸化亜鉛結晶粒子の粒成長を促進させ、スピネル粒子は、酸化亜鉛結晶粒子の粒成長を抑制する特徴を有している。そのため、それぞれが均一に分散することで酸化亜鉛結晶粒子の粒成長が均一になり、電流集中がなくなるため、エネルギ耐量が向上する。なお、酸化ビスマス粒子および酸化アンチモン粒子の平均粒径の下限値は、原料の微細化に伴って、スラリー内で原料粒子が凝集しやすくなり、分散性が悪化するため、100~200nm程度となる。ここで、酸化ビスマス粒子の粒度分布に基づく標準偏差は、酸化ビスマスの粒径の均一化を図るため、酸化ビスマス粒子の平均粒径の50以下であることが好ましい。酸化アンチモン粒子の粒度分布に基づく標準偏差は、酸化アンチモンの粒径の均一化を図るため、酸化ビスマス粒子の平均粒径の50以下であることが好ましい。焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差を酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径の25未満とすることで、酸化亜鉛結晶粒子の粒径が均一化され、局所的な導電パスの偏りがなくなる。混合物における酸化ニッケル粒子の平均粒径は、600nm以下であることが好ましい。酸化ニッケル粒子の平均粒径を600nm以下とすることで、酸化亜鉛粒子、ビスマス相、スピネル粒子、それぞれへの酸化ニッケルの固溶形態が変化し、酸化亜鉛粒子間に存在する粒界の特性が影響を受ける。これによって、非直線抵抗特性を向上させることができる。なお、酸化ニッケル粒子の平均粒径の下限値は、原料の微細化に伴って、スラリー内で原料粒子が凝集しやすくなり、分散性が悪化するため、100~200nm程度となる。混合物における酸化コバルト粒子の平均粒径は、750nm以下であることが好ましい。酸化コバルト粒子の平均粒径を750nm以下とすることで、酸化亜鉛粒子、ビスマス相、スピネル粒子、それぞれへの酸化コバルトの固溶形態が変化し、酸化亜鉛粒子間に存在する粒界の特性が影響を受ける。これによって、温度特性を向上させることができる。なお、酸化コバルト粒子の平均粒径の下限値は、原料の微細化に伴って、スラリー内で原料粒子が凝集しやすくなり、分散性が悪化するため、100~200nm程度となる。混合物における酸化マンガン粒子の平均粒径は、800nm以下であることが好ましい。酸化マンガン粒子の平均粒径を800nm以下とすることで、酸化亜鉛粒子、ビスマス相、スピネル粒子、それぞれへの酸化マンガンの固溶形態が変化し、酸化亜鉛粒子間に存在する粒界の特性が影響を受ける。これによって、温度特性を向上させることができる。なお、酸化マンガン粒子の平均粒径の下限値は、原料の微細化に伴って、スラリー内で原料粒子が凝集しやすくなり、分散性が悪化するため、100~200nm程度となる。混合物における酸化亜鉛粒子の平均粒径は、500nm以上であることが好ましい。主成分である酸化亜鉛や、副成分である酸化ビスマス、酸化アンチモンを粉砕し微細化することで、焼結時の粒成長が均一になり微細構造が均一になりやすい。その結果、エネルギ耐量が向上する可能性がある。しかしながらその一方で、主成分である酸化亜鉛粒子の粒径が微細化するほど造粒粉が高密度化する。造粒粉を金型に充填し、所定の成形密度にする場合、造粒粉が高密度化するほど造粒粉は硬く、つぶれ難くなるため、造粒分間の隙間が大きくなりやすい。その結果、破壊の起点となる、焼結体20中の気孔が大きくなり、エネルギ耐量が低下する。そこで、前述したように副成分である、酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化ニッケル、酸化コバルト、酸化マンガンを微細化して微細構造の均一化を図り、かつ酸化亜鉛粒子の平均粒径を500nm以上とすることで、造粒粉の高密度化および粗大な気孔の形成を抑制することができる。これによって、優れたエネルギ耐量特性を得ることができる。なお、混合物における酸化亜鉛粒子の平均粒径の上限値は、酸化亜鉛粒子が大きくなると、焼結反応が不均一になり、微細構造が不均一になるため、1500~2000nm程度となる。酸化ニッケル粒子、酸化コバルト粒子、酸化マンガン粒子それぞれの粒度分布に基づく標準偏差も、酸化ビスマスおよび酸化アンチモンと同様に、それぞれの平均粒径の50以下であることが好ましい。また、酸化亜鉛粒子の粒度分布に基づく標準偏差も同様に、平均粒径の50以下であることが好ましい。このような範囲とすることで、粒度分布の広がりが小さく、それぞれの原料における粒径の均一化を図ることができる。ここで、混合物の混合粉砕、特に、副成分の原料の混合粉砕は、混合粉砕装置において同じ条件でなされるが、例えば、各原料粒子の初期の粒径の大きさや硬さなどの違いによって、上記したように平均粒径が異なるものが形成される。上記した混合物における各原料粒子の平均粒径は、次のように算出される。まず、走査型電子顕微鏡SEMを用いて、反射電子像を観察し、観察写真の色合いとエネルギ分散型X線分析EDXのマッピングにより、各原料粒子を識別する。続いて、各原料粒子について、1条件の被観察試験体について異なる視野10箇所のSEM写真を10000倍の倍率で撮り、10000倍の視野で100個以上の原料成分粒子における面積を画像解析に求める。画像解析により求められた面積と同じ面積を持つ円の直径に換算し、粒径とする。そして、各原料成分粒子毎に、算出された粒径を算術平均して平均粒径とする。上記した焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径は、次のように算出される。まず、複数の試料を切り出し、観察面を鏡面研磨し、研磨面を0.5塩酸溶液でエッチング処理をする。このエッチング処理により観察面に微小な凹凸面をつけ、酸化亜鉛結晶粒子を容易に識別することができる。続いて、SEMを用いて反射電子像を観察し、観察写真の色合いにより、酸化亜鉛結晶粒子を識別する。1条件の被観察試験体について異なる視野10箇所のSEM写真を10000倍の倍率で撮り、10000倍の視野で100個以上の酸化亜鉛結晶粒子における面積を画像解析に求める。画像解析により求められた面積と同じ面積を持つ円の直径に換算し、粒径とする。算出された粒径から平均粒径を求めることができる。また、標準偏差は、上記したように、測定された平均粒径から得られる焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づいて算出される。次に、焼結体20を構成するための混合物を構成する各原料成分組成について説明する。焼結体20を構成するための混合物は、酸化ビスマスをBi2O3に換算して0.1~2mol、酸化アンチモンをSb2O3に換算して0.1~5mol、酸化コバルトをCo2O3に換算して0.1~5mol、酸化マンガンをMnOに換算して0.1~5mol、酸化ニッケルをNiOに換算して0.1~5molを含んでいる。なお、混合物には、主成分である酸化亜鉛をZnOに換算して75mol以上含むことが好ましい。酸化ビスマスの含有量をBi2O3に換算して0.1~2molとしたのは、酸化ビスマスは、主成分である酸化亜鉛の粒界に存在して非直線抵抗特性を発現させる成分であるため、含有量が0.1mol未満の場合には、この非直線抵抗特性を発現させる効果を十分に得ることができないからである。また、含有量が2molを超える場合には、焼結時の酸化亜鉛結晶粒子の粒成長が進行しすぎて、抵抗値の高い電流-電圧非直線抵抗体が得られないからである。酸化アンチモンの含有量をSb2O3に換算して0.1~5molとしたのは、酸化アンチモンは、酸化亜鉛とスピネル粒子を形成して焼結中の酸化亜鉛結晶粒子の粒成長を抑制し、均一化する働きを有し、非直線抵抗特性を向上させる効果を有する成分であるため、含有量が0.1molよりも少ない場合には、この非直線抵抗特性を向上させる効果を十分に得ることができないからである。また、含有量が5molを超える場合には、焼結体20の内部における絶縁成分が多くなり、エネルギ耐量が低下するからである。酸化コバルトの含有量をCo2O3に換算して0.1~5molとしたのは、酸化コバルトは、主にスピネル粒子中に固溶して非直線抵抗特性を大きく向上させるために有効な成分であるため、含有量が0.1mol未満の場合には、この非直線抵抗特性を向上させる効果を十分に得ることができないからである。また、含有量が5molを超える場合には、焼結体20の内部における絶縁成分が多くなり、エネルギ耐量が低下するからである。酸化マンガンの含有量をMnOに換算して0.1~5molとしたのは、酸化マンガンは、主にスピネル粒子中に固溶して非直線抵抗特性を大きく向上させるために有効な成分であるため、含有量が0.1mol未満の場合には、この非直線抵抗特性を向上させる効果を十分に得ることができないからである。また、含有量が5molを超える場合には、焼結体20の内部における絶縁成分が多くなり、エネルギ耐量が低下するからである。酸化ニッケルの含有量をNiOに換算して0.1~5molとしたのは、酸化ニッケルは、主にスピネル粒子中に固溶して非直線抵抗特性を大きく向上させるために有効な成分であるため、含有量が0.1mol未満の場合には、この非直線抵抗特性を向上させる効果を十分に得ることができないからである。また、含有量が5molを超える場合には、焼結体20の内部における絶縁成分が多くなり、エネルギ耐量が低下するからである。主成分である酸化亜鉛の含有量をZnOに換算して75mol以上としたのは、酸化亜鉛の含有量が75mol未満の場合には、焼結体20の内部における絶縁成分が多くなり、エネルギ耐量が低下するからである。焼結体20の側面を被覆する絶縁層30は、例えば、電気絶縁材料であるガラスフリットなどの無機絶縁物などで構成される。この絶縁層30は、焼結体20の側面に、例えば、上記した電気絶縁材料を塗布または吹き付けし、熱処理を施すことで形成される。なお、絶縁層30の厚さは、絶縁性能および機械的強度の観点から、0.05~0.2mm程度に形成されることが好ましい。焼結体20の上下面に形成された電極40は、例えば、電気導電性を有する、アルミニウムや銀などの材料で構成される。電極40は、焼結体20の上下面に、例えば、上記した導電性材料を溶射などすることで形成される。なお、電極40の厚さは、焼結体との接着性の観点から、0.05~0.15mm程度に形成されることが好ましい。ここで、電流-電圧非直線抵抗体10は、例えば、直径が20~150mm、厚さが1~50mmの円柱状の形状を有している。なお、電流-電圧非直線抵抗体10の形状は、これに限られるものではない。次に、本発明に係る電流-電圧非直線抵抗体10の製造方法について説明する。まず、酸化ビスマスをBi2O3に換算して0.1~2mol、酸化アンチモンをSb2O3に換算して0.1~5mol、酸化コバルトをCo2O3に換算して0.1~5mol、酸化マンガンをMnOに換算して0.1~5mol、酸化ニッケルをNiOに換算して0.1~5molを含み、残部が酸化亜鉛となるようにそれぞれ秤量する。なお、この際、主成分である酸化亜鉛はZnOに換算して75mol以上含有するように調整されている。続いて、秤量された酸化亜鉛を除く他の原料酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化ニッケル、およびこの原料の固形分濃度を10~30質量とするための水を混合粉砕装置に投入する。そして、所定時間、混合および粉砕を行う。所定時間経過後、混合粉砕装置に、秤量された酸化亜鉛、有機溶剤を加え、さらに固形分濃度が30~60質量となるように水を加え、所定時間、混合および粉砕を行う。有機溶剤として、例えば、ポリビニルアルコールなどが使用される。ここで、混合粉砕装置に投入される初期原料の平均粒径は、酸化亜鉛粒子においては1000~3000nm、酸化ビスマス粒子においては6000~8000nm、酸化アンチモン粒子においては2000~4000nm、酸化マンガン粒子においては4000~6000nm、酸化コバルト粒子においては2000~4000nm、酸化ニッケル粒子においては1000~3000nmである。ここで、混合粉砕装置として、例えば、直径が0.05~3mmのジルコニアビーズを用いた循環方式の装置などが用いられる。また、混合粉砕装置におけるベッセル内のビーズ充填率を、例えば35~95とし、攪拌用ロータの周速を、例えば500~1500rpm、循環流量を、例えば5~50L/minの条件で作動させることができる。所定時間後における混合および粉砕された混合物中の各原料の平均粒径は、それぞれ前述した、混合物における各原料粒子の平均粒径の範囲となる。なお、酸化亜鉛を投入した後の所定時間は、混合物中の各原料の平均粒径が前述した範囲となるまでの時間に設定されている。所定時間後における混合物はスラリー状となる。ここで、酸化亜鉛を除く他の原料は、同じ条件で混合粉砕されているが、混合粉砕装置に投入される初期原料の平均粒径や各原料の硬さなどの違いによって、上記したように平均粒径が異なるものが形成される。続いて、作製されたスラリーを、例えば回転円盤方式または加圧ノズル方式により、噴霧して造粒して造粒粉を作製する。ここで、造粒粉の粒径は70~130μmとすることが好ましい。なお、造粒粉の粒径は、レーザ回折散乱式の粒度分布測定装置などを用いて測定される。ここで、造粒粉の粒径を70~130μmとするのが好ましいのは、成形性がよく、緻密な成形体を得ることができるからである。得られた造粒粉を、例えば油圧式のプレス成形機などによって、円柱状に成形し、成形体を作製する。続いて、この成形体を、350~500°Cの温度に加熱し、この温度に、例えば、1~3時間維持して有機溶剤を脱脂する。続いて、成形体を、1000~1200°Cの温度に加熱し、この温度に、例えば、2時間以上維持して焼成する。なお、焼成は、例えば、トンネル式の連続炉を使用して、アルミナやムライトなどの耐火物容器に成形体を設置して行われる。また、脱脂する温度から焼成温度までの加熱速度は、被焼成物内の温度均一性と焼成プロセスリードタイムの観点から、50~200°C/時であることが好ましい。焼成後、焼成された成形体を室温となるまで冷却する。この冷却工程では、優れた非直線特性、熱安定性などを得るために、成形体の冷却速度を100~200°C/時とすることが好ましい。この冷却工程を経て、焼結体20が得られる。室温まで冷却された焼結体20の側面に、前述した無機絶縁物を塗布または吹き付けて絶縁層30を形成する。さらに、焼結体20の上下両端面を研磨し、この研磨面に、前述した導電性材料を、例えば溶射などして、電極40を形成する。なお、絶縁層30を形成する工程および電極40を形成する工程を行う順番は、特に限定されるものではなく、いずれを先に行ってもよい。このように、上記した工程を経ることで、電流-電圧非直線抵抗体10が作製される。上記したように、実施の形態の電流-電圧非直線抵抗体10によれば、焼結体20を形成するための混合物を構成する副成分酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化ニッケルを微細化することにより微細構造が均一化し、酸化亜鉛の平均粒径を所定値以上とすることで、造粒粉の高密度化や、焼結体20における粗大な気孔の形成を抑制することができる。これによって、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性に優れた電流-電圧非直線抵抗体10を得ることができる。非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性の評価次に、実施の形態の電流-電圧非直線抵抗体10が、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性に優れていることを以下に具体的に説明する。まず、主成分としてZnOを用いた。副成分として、Bi2O3を0.6mol、MnO、Co2O3をそれぞれ1.5mol、NiO、Sb2O3をそれぞれ2.5mol含み、残部がZnOとなるようにそれぞれ秤量した。なお、この際、主成分であるZnOは75mol以上含有するように調整した。続いて、秤量されたZnOを除く他の原料、およびこの原料の固形分濃度を10~30質量とするための水を混合粉砕装置に投入した。さらに、アルミニウムを水酸化アルミニウムAl2O3水溶液にし、混合粉砕装置にその水溶液を0.005mol投入した。そして、所定時間、混合および粉砕を行った。一定時間経過後、混合粉砕装置に、秤量されたZnO、適量のポリビニルアルコールを加え、さらに固形分濃度が30~60質量となるように水を加え、所定時間、混合および粉砕を行った。ここで、混合粉砕装置に投入される初期原料の平均粒径は、酸化亜鉛粒子においては2000nm、酸化ビスマス粒子においては6500nm、酸化アンチモン粒子においては3000nm、酸化マンガン粒子においては5000nm、酸化コバルト粒子においては3000nm、酸化ニッケル粒子においては1500nmとした。ここで、混合粉砕装置として、直径が0.05~3mmのジルコニアビーズを用いた循環方式の装置を使用して、混合物をスラリー状とした。また、混合粉砕装置における、ベッセル内のビーズ充填率、攪拌用ロータの周速、循環流量、混合時間を変化させて、副成分の平均粒径が異なる8種類のスラリーを作製した。8種類のスラリーにおける各原料の平均粒径を測定した。なお、平均粒径の測定方法は、前述したとおりである。なお、スラリー作製後におけるZnO粒子の平均粒径は、いずれのスラリーにおいても600nmであった。続いて、作製されたスラリーを噴霧して造粒し、粒径が100μm程度の造粒粉を作製した。得られた各スラリーの造粒粉を油圧式のプレス成形機によって、直径が40mm、厚さが18mmの円柱状に成形し、8種類の成形体を作製した。続いて、この成形体を400°Cの温度に加熱し、この温度に1時間維持して有機溶剤である有機バインダなどを脱脂した。続いて、成形体を、1100°Cの温度で2時間以上加熱し、焼成した。焼成後、焼成された成形体を室温となるまで、冷却速度100°C/時で冷却し、焼結体20を得た。室温まで冷却された焼結体20の側面に、無機絶縁物を塗布して絶縁層30を形成した。さらに、焼結体20の上下両端面を研磨し、この研磨面に、前述した導電性材料を溶射して、電極40を形成した。このようにして、8種類の試料試料1~試料8を作製した。各試料に対して非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性の評価を行った。非直線抵抗特性は、各試料において、バリスタ電圧V1mAと、8×20μsインパルス電流を2.5kA流したときの電圧V2.5kAとを測定し、これらの比V2.5kA/V1mAを非直線性係数として評価した。この非直線性係数の値が小さいほど、非直線抵抗特性が優れていることを示す。なお、バリスタ電圧V1mAは、1mAの商用周波の電流を通電したときの電圧であり、JEC0202-1994に準じて各試料におけるバリスタ電圧V1mAを測定した。エネルギ耐量特性は、限界吸収エネルギ耐量試験結果に基づいて評価した。限界吸収エネルギ耐量試験では、各試料に対して、4×10μsの波形の雷インパルスエネルギを400J/ccから放電エネルギ量を20J/ccずつ増加させながら、電気的に破壊するまで10分間隔で印加した。そして、破壊する直前の吸収されたエネルギを限界吸収エネルギとした。この限界吸収エネルギが大きいほどエネルギ耐量に優れていることを示す。高温下での温度特性は、試料を200°Cに加熱し、バリスタ電圧V1mAの95の電圧を印加し漏れ電流を測定した。漏れ電流が小さいほど高温下での温度特性が優れていることを示す。なお、上記した各評価試験では、各試料を10ピース作製し、10ピースについて試験を行い、その平均値を用いて評価した。また、各試料を構成する焼結体20について、前述した方法で、焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径を算出し、それに基づいて、焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差の、酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径に対する割合を求めた。表1は、各試料における、混合物中の副成分原料の平均粒径の測定結果および各評価試験の結果を示している。なお、上記したように、各試料においても、混合物中のZnO粒子の平均粒径は600nmであった。表1において、印は本発明の範囲外である試料を示す比較例である。表1に示すように、試料1~試料5では、試料6~試料8に比べて、非直線性係数が小さく、限界吸収エネルギが高く、さらに漏れ電流が小さいことがわかった。さらに、試料1~試料5では、試料6~試料8に比べて、焼結体20中の酸化亜鉛結晶粒子の粒度分布に基づく標準偏差の、酸化亜鉛結晶粒子の平均粒径に対する割合が小さく、いずれも25を下回っていることがわかった。上記結果から、試料1~試料5では、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性に優れていることがわかった。混合物における酸化亜鉛粒子の平均粒径の影響ここでは、表1の試料3を作製する際、秤量されたZnOを混合粉砕装置に投入する時期を変化させて、混合物中のZnO粒子の平均粒径の異なる6種類のスラリーを作製した。なお、混合物中の各副成分原料酸化ビスマス、酸化アンチモン、酸化コバルト、酸化マンガン、酸化ニッケルの平均粒径は、試料3で示した値と同じである。6種類のスラリーを用いて、前述した方法と同様の方法で焼結体20、絶縁層30、電極40を形成し、試料9~試料14を作製した。なお、試料12は、前述した試料3に相当するものである。図2は、混合物中のZnO粒子の平均粒径の異なる場合における限界吸収エネルギの測定結果を示す図である。なお、限界吸収エネルギの測定方法は、前述した方法と同じである。また、試料を10ピース作製し、10ピースについて試験を行った。図2に示すように、混合物中のZnO粒子の平均粒径が500nm以上の場合試料11~試料14には、限界吸収エネルギが500J/ccを超え、エネルギ耐量特性に優れていることがわかった。なお、混合物中のZnO粒子の平均粒径が500nm以上の場合試料11~試料14には、図示していないが、非直線抵抗特性および高温下での温度特性にも優れていた。以上説明した実施形態によれば、優れた、非直線抵抗特性、エネルギ耐量特性および高温下での温度特性を得ることが可能となる。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。