"軸方向に延びる中心電極と、前記軸方向に延びる軸孔を有し、該軸孔の前記軸方向先端側で前記中心電極を保持する絶縁体と、前記絶縁体の周囲を取り囲み前記絶縁体を保持する筒状の主体金具とを有するスパークプラグの製造方法であって、前記絶縁体と前記主体金具との間に形成された環状の隙間に充填材を充填する充填工程を備え、前記充填材は、環状であって、内径が、前記環状の隙間の内径と略等しく、かつ外径が、前記環状の隙間の外径よりも大きな形状に、前記充填工程に先立って形成されており、前記充填工程は、前記軸方向に延びる貫通孔を有する治具を用いて行われ、前記治具の前記貫通孔の内周には、前記隙間の外径の大きさと略等しい内径となるまで前記軸方向先端側に近づくにつれて内径が縮小するテーパ部が形成されており、前記充填工程は、前記治具の前記貫通孔の内部に前記環状の充填材を配置する工程と、前記治具の前記貫通孔の内部に配置された前記環状の充填材を、前記テーパ部の方向へ押圧することによって、前記環状の隙間に前記充填材を充填する工程とを含むことを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記貫通孔の内周のうち、前記テーパ部の前記軸方向の後端側には、さらに、前記環状に形成された充填材の外径の大きさと略等しい内径を有する筒状部が形成されていることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1または請求項2に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記テーパ部と前記絶縁体の径方向との成す角のうち鋭角の角は、45°以上であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1から請求項3のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記テーパ部と前記絶縁体の径方向との成す角のうち鋭角の角は、85°以下であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1から請求項4のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記環状の充填材の径方向の肉厚は、1.0mm以上であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1から請求項5のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具は、多角形状の工具係合部を有しており、前記工具係合部の多角形状の対向する二辺の間の対辺間距離は、12mmまたは14mmであることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。請求項1から請求項6のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具は、内燃機関への取り付けに供される取付ネジ部を有しており、前記取付ネジ部のネジ径は、M12以下であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。しかし、スパークプラグの小型化に伴い、絶縁体と主体金具との間に形成される環状の隙間が小さくなると、充填材を充填することが困難であるといった問題があった。本発明は、上述した従来の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、スパークプラグの製造工程において、絶縁体と主体金具との間に形成された環状の隙間に、充填材を容易に充填することのできる技術を提供することを目的とする。上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は、以下の形態または適用例として実現することが可能である。適用例1軸方向に延びる中心電極と、前記軸方向に延びる軸孔を有し、該軸孔の前記軸方向先端側で前記中心電極を保持する絶縁体と、前記絶縁体の周囲を取り囲み前記絶縁体を保持する筒状の主体金具とを有するスパークプラグの製造方法であって、前記絶縁体と前記主体金具との間に形成された環状の隙間に充填材を充填する充填工程を備え、前記充填材は、環状であって、内径が、前記環状の隙間の内径と略等しく、かつ外径が、前記環状の隙間の外径よりも大きな形状に、前記充填工程に先立って形成されており、前記充填工程は、前記軸方向に延びる貫通孔を有する治具を用いて行われ、前記治具の前記貫通孔の内周には、前記隙間の外径の大きさと略等しい内径となるまで前記軸方向先端側に近づくにつれて内径が縮小するテーパ部が形成されており、前記充填工程は、前記治具の前記貫通孔の内部に前記環状の充填材を配置する工程と、前記治具の前記貫通孔の内部に配置された前記環状の充填材を、前記テーパ部の方向へ押圧することによって、前記環状の隙間に前記充填材を充填する工程とを含むことを特徴とする、スパークプラグの製造方法。この製造方法によれば、テーパ部が形成された治具を用いるため、当該環状の隙間よりも肉厚に形成された環状の充填材を、当該環状の隙間に容易に充填することができる。さらに、この製造方法によれば、絶縁体と主体金具との間に形成された環状の隙間よりも肉厚に形成された環状の充填材を用いることができるため、環状の充填材が、治具に配置される前に、強度不足によって破損してしまうことを抑制することができる。適用例2適用例1に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記貫通孔の内周のうち、前記テーパ部の前記軸方向の後端側には、さらに、前記環状に形成された充填材の外径の大きさと略等しい内径を有する筒状部が形成されていることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。この製造方法によれば、筒状部が形成された治具を用いるため、押圧されて砕けた状態となった充填材が治具からこぼれ落ちてしまうのを抑制することができる。適用例3適用例1または適用例2に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記テーパ部と前記絶縁体の径方向との成す角のうち鋭角の角は、45°以上であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。このような形状の治具を用いれば、絶縁体と主体金具との間に形成された環状の隙間に、充填材を容易に充填することができる。適用例4適用例1から適用例3のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記治具の前記テーパ部と前記絶縁体の径方向との成す角のうち鋭角の角は、85°以下であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。このようにすれば、軸方向における治具の寸法を小さくすることができる。適用例5適用例1から適用例4のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記充填工程に用いられる前記環状の充填材の径方向の肉厚は、1.0mm以上であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。このような形状に形成された充填材は、強度が大きい。したがって、このようにすれば、環状の充填材が、治具に配置される前に、強度不足によって破損してしまうことを抑制することができる。適用例6適用例1から適用例5のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具は、多角形状の工具係合部を有しており、前記工具係合部の多角形状の対向する二辺の間の対辺間距離は、12mmまたは14mmであることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。このような構成のスパークプラグでは、絶縁体と主体金具との間に形成される環状の隙間が特に小さい。したがって、このような構成のスパークプラグでは、上記の適用例による効果が特に顕著である。適用例7適用例1から適用例6のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具は、内燃機関への取り付けに供される取付ネジ部を有しており、前記取付ネジ部のネジ径は、M12以下であることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。このような構成のスパークプラグでは、絶縁体と主体金具との間に形成される環状の隙間が特に小さい。したがって、このような構成のスパークプラグでは、上記の適用例による効果が特に顕著である。なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、スパークプラグの製造方法、製造装置、または、これらの製造方法または製造装置によって製造されたスパークプラグ等の形態で実現することができる。A.第1実施形態:A1.スパークプラグの構造:図1は、本発明を適用して製造されるスパークプラグ100の一例を示す部分断面図である。以下では、図1においてスパークプラグ100の軸線方向ODを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグの先端側、上側を後端側として説明する。なお、図1では、軸線O-Oの右側にスパークプラグ100の外観を示し、軸線O-Oの左側にスパークプラグ100を軸線O-Oすなわち、中心軸を通る面で切断した断面を示している。絶縁碍子10は、アルミナ等を焼成することにより形成された絶縁体である。絶縁碍子10は、軸線方向ODへ延びる軸孔12が中心軸に沿って形成された筒状の絶縁体である。絶縁碍子10には、軸線方向ODの略中央に外径が最も大きな鍔部19が形成されており、それより後端側には後端側胴部18が形成されている。後端側胴部18には、表面長さを長くして絶縁性を高めるための襞部11が形成されている。鍔部19より先端側には、後端側胴部18よりも外径の小さな先端側胴部17が形成されている。先端側胴部17よりもさらに先端側には、先端側胴部17よりも外径の小さな脚長部13が形成されている。脚長部13は、先端側ほど外径が小さくなっている。この脚長部13は、スパークプラグ100が内燃機関のエンジンヘッド200に取り付けられた際には、内燃機関の燃焼室内に曝される。脚長部13と先端側胴部17との間には段部15が形成されている。中心電極20は、絶縁碍子10に設けられた軸孔12内に保持されている。中心電極20は、絶縁碍子10の先端側から後端側に向かって中心軸O-Oに沿って延びており、絶縁碍子10の先端側において露出している。中心電極20は、電極母材21の内部に芯材25を埋設した構造を有する棒状の電極である。電極母材21は、インコネル600またはインコネル601等インコネルは商標名のニッケルまたはニッケルを主成分とする合金から形成されている。芯材25は、電極母材21よりも熱伝導性に優れる銅または銅を主成分とする合金から形成されている。通常、中心電極20は、有底筒状に形成された電極母材21の内部に芯材25を詰め、底側から押出成形を行って引き延ばすことで作製される。芯材25は、胴部分においては略一定の外径をなすものの、先端側においては先細り形状に形成される。軸孔12内において、中心電極20は、シール体4およびセラミック抵抗3を介して、絶縁碍子10の後端側に設けられた端子金具40に電気的に接続されている。なお、中心電極20、シール体4、セラミック抵抗3および端子金具40は、併せて中軸とも呼ばれる。そのため、以下では、中心電極20、シール体4、セラミック抵抗3および端子金具40中軸が取り付けられた絶縁碍子10を中軸付絶縁体102とも呼ぶ。主体金具50は、低炭素鋼材より形成された筒状の金具であり、絶縁碍子10を内部に保持している。絶縁碍子10の後端側胴部18の一部から脚長部13にかけての部位は、主体金具50によって取り囲まれている。主体金具50は、工具係合部51と、取付ネジ部52とを備えている。工具係合部51は、スパークプラグレンチ図示せずが嵌合する部位である。主体金具50の取付ネジ部52は、ネジ山が形成された部位であり、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド200の取付ネジ孔201に螺合する。このように、主体金具50の取付ネジ部52をエンジンヘッド200の取付ネジ孔201に螺合させて締め付けることより、スパークプラグ100は、内燃機関のエンジンヘッド200に固定される。なお、本実施形態における取付ネジ部52のネジ径は、M12である。主体金具50の工具係合部51と取付ネジ部52との間には、径方向外側に膨出するフランジ状の鍔部54が形成されている。取付ネジ部52と鍔部54との間のネジ首59には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿されている。ガスケット5は、スパークプラグ100をエンジンヘッド200に取り付けた際に、鍔部54の座面55と取付ネジ孔201の開口周縁部205との間で押し潰されて変形する。このガスケット5の変形により、スパークプラグ100とエンジンヘッド200間が封止され、取付ネジ孔201を介した燃焼ガスの漏出が抑制される。主体金具50の工具係合部51より後端側には、薄肉の加締部53が設けられている。また、鍔部54と工具係合部51との間には、加締部53と同様に、薄肉の座屈部58が設けられている。主体金具50の工具係合部51から加締部53にかけての内周面と、絶縁碍子10の後端側胴部18の外周面との間には、円環状のリング部材6,7が挿入されている。さらに両リング部材6,7間には、充填材シール材としてのタルク滑石9の粉末が充填されている。加締部53を内側に折り曲げるようにして加締めることにより、主体金具50と絶縁碍子10とが固定される。主体金具50と絶縁碍子10との間の気密性は、主体金具50の内周面に形成された段部56と、絶縁碍子10の段部15との間に介在する環状の板パッキン8によって保持され、燃焼ガスの漏出が防止される。座屈部58は、加締めの際に、圧縮力の付加に伴い外向きに撓み変形するように構成されており、タルク9の圧縮長さを確保して主体金具50内の気密性を高めている。主体金具50の先端部には、主体金具50の先端部から中心軸O-Oに向かって屈曲した接地電極30が接合されている。接地電極30は、インコネル600等インコネルは商標名の耐腐食性が高いニッケル合金で形成することが可能である。この接地電極30と主体金具50との接合は、溶接により行うことができる。接地電極30の先端部33は、中心電極20と対向している。スパークプラグ100の端子金具40には、図示しない高圧ケーブルがプラグキャップ図示しないを介して接続されている。そして、この端子金具40とエンジンヘッド200との間に高電圧を印加することにより、接地電極30と中心電極20との間に火花放電が生じる。なお、図1では図示を省略しているが、中心電極20と接地電極30とのそれぞれには、耐火花消耗性を向上するために、高融点の貴金属を主成分として形成された電極チップが取り付けられる。具体的には、中心電極20の先端側の面には、例えば、イリジウムIrや、イリジウムを主成分として、白金Pt、ロジウムRh、ルテニウムRu、パラジウムPd、レニウムReのうち、1種類あるいは2種類以上を添加したIr合金によって形成された電極チップが取り付けられる。また、接地電極30の先端部33の中心電極20と対向する面には、白金または白金を主成分とした電極チップが取り付けられる。A2.スパークプラグの製造工程:図2は、スパークプラグ100の製造工程の一部であるスパークプラグの組付け工程を示すフローチャートである。図3は、スパークプラグの組付け工程の様子を示す説明図である。図2の工程S100では、中軸付絶縁体102と、主体金具元部材50aとを準備する。主体金具元部材50aは、主体金具50図1の加締部53および座屈部58の元となる円筒状の筒状部53a,58aを有している図3a。工程S200では、主体金具元部材50aに対して、板パッキン8と、中軸付絶縁体102とをこの順に軸線方向ODに挿入する図3a。工程S300では、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとの間に形成された環状の隙間に、リング部材7を挿入する。工程S400では、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとの間に形成された環状の隙間に、タルク9を押圧して充填する図3b。このように、リング部材7とタルク9とが軸線方向ODへ向けて押圧されることにより、中軸付絶縁体102は、主体金具元部材50a内で先端側に向け押圧され、主体金具元部材50aに組み付けられる。タルク9を充填する工程については、後に詳述する。工程S500では、押圧されたタルク9の上端にリング部材6が配置される図3c。工程S600では、主体金具元部材50aに加締が施されることにより加締部53および座屈部58が形成されて、主体金具元部材50aが主体金具50となる図3d。図4は、絶縁碍子10と主体金具元部材50aとの間に形成された環状の隙間Cに、タルク9を充填する工程を概略的に示す説明図である。図5は、図4の破線部をさらに拡大した断面図である。以下では、絶縁碍子10と主体金具元部材50aとの間に形成された環状の隙間Cを、単に環状の隙間Cとも呼ぶ。まず、タルクを充填する工程では、図4に示すように、中軸付絶縁体102が挿入された主体金具元部材50aが、台座400に配置される。台座400の詳細な構成については、後述する。環状タルク9rは、タルク9を充填する工程に先立って、粉末状のタルクが円筒状にプレス成形されたものである。環状タルク9rは、環状であって、内径が、環状の隙間Cの内径と略等しく、かつ外径が、環状の隙間Cの外径よりも大きな形状円筒状に成形されている。図4に示すように、環状タルク9rは、タルク導入治具538の内部に配置される。なお、粉末状のタルクから環状タルク9rを形成するとき、繋ぎ剤として、水ガラス、コロイダルシリカ、リン酸アルミニウム等の無機物、或いはシリコンオイル、シリコンワニス等のシリコンを添加することとしてもよい。タルク導入治具538は、タルク9を環状の隙間Cに導入するためのガイドの役割を果たす治具である。タルク導入治具538は、軸線方向ODに延びる貫通孔538hを有しており、該貫通孔538hの内周には、テーパ部538tと、筒状部538pとが形成されている。テーパ部538tは、環状の隙間Cの外径の大きさと略等しい内径となるまで軸線方向ODの先端側に近づくにつれて内径が縮小した形状を有している。筒状部538pは、テーパ部538tの軸線方向ODの後端側に形成されており、環状に形成されたタルクの外径の大きさと略等しい一定の内径を有している。プレス治具520は、タルク導入治具538の内部に配置された環状タルク9rを粉砕するとともに、粉砕されたタルク9を環状の隙間Cに圧縮充填するための治具である。プレス治具520は、軸線方向ODの先端側に、第1筒状部520aと、第2筒状部520bとを有している。第1筒状部520aは、環状の隙間Cの内径に略等しい内径と、環状の隙間Cの外径に略等しい外径とを有している。第2筒状部520bは、第1筒状部520aの軸線方向ODの後端側に設けられており、タルク導入治具538の筒状部538pの内径に略等しい内径と、タルク導入治具538の筒状部538pの外径に略等しい外径とを有している。前述したように、タルク9の充填工程において、環状タルク9rは、タルク導入治具538の貫通孔の内部に配置される。具体的には、環状タルク9rは、タルク導入治具538の筒状部538pの内部に配置される。そして、タルク導入治具538の貫通孔の内部に配置された環状タルク9rを、プレス治具520によってテーパ部538tの方向へ押圧して粉末状に粉砕するとともに、環状の隙間Cにタルク9を充填する。具体的には、環状の隙間Cへ導入された粉末状のタルク9は、プレス治具520の第1筒状部520aによって押圧されて、圧縮される。ここで、タルク導入治具538にはテーパ部538tが形成されているため、環状の隙間Cよりも肉厚に形成された環状タルク9rを、環状の隙間Cに容易に充填することができる。また、環状の隙間Cよりも肉厚に形成された環状タルク9rを用いることができるため、環状タルク9rが、タルク導入治具538に配置される前に、強度不足によって破損してしまうことを抑制することができる。すなわち、環状の隙間Cが小さいスパークプラグを製造する場合であっても、環状の隙間Cよりも肉厚に形成された強度の大きい環状タルク9rを用いることができる。さらに、タルク導入治具538には筒状部538pが形成されているため、粉砕されて粉末状となったタルク9が、タルク導入治具538からこぼれ落ちてしまうのを抑制することが可能となる。ただし、筒状部538pを省略し、テーパ部538tのみが形成されている構成としてもよい。ここで、タルク導入治具538のテーパ部538tと絶縁碍子10の径方向との成す角のうち鋭角の角αは、45°以上であることが好ましい。このようにすれば、タルク9はテーパ部538tに沿って環状の隙間Cに入りやすいため、タルク9を適切に充填することが可能となる。角αを上記の角度に限定する根拠については、後に詳述する。なお、本実施形態では、角αは、70°である。また、タルク導入治具538のテーパ部538tと絶縁碍子10の径方向との成す角のうち鋭角の角αは、85°以下であることが好ましい。このようにすれば、タルク導入治具538の軸線方向ODにおける寸法を小さくすることができる。また、環状タルク9rの径方向の肉厚は、1.0mm以上であることが好ましい。こうすれば、環状タルク9rは、十分な強度を有することになるため、スパークプラグの製造工程において、環状タルク9rがタルク導入治具538に配置される前に崩れて破損してしまうことを抑制することが可能となる。なお、本実施形態では、タルク9を充填する工程を含む組付け工程において、主体金具元部材50aと中軸付絶縁体102との軸線方向ODへの相対的な位置の変位を許容しつつ、主体金具元部材50aの軸と中軸付絶縁体102の軸とのずれ量が所定値以下となるように主体金具元部材50aと中軸付絶縁体102との軸線方向ODに交叉する径方向の相対的な位置の変位を規制している。このように、主体金具元部材50aと中軸付絶縁体102との軸線方向ODに交叉する径方向の相対的な位置の変位を規制することを、以下単に、変位規制とも呼び、変位規制を積極的に行なうことを、変位規制工程とも呼ぶ。以下では、この変位規制を行なうための装置について、図5及び図6を参照して説明する。台座400は、受型410と、底部420と、金具規制部430と、金具規制部430を上方に付勢する外側バネ440と、絶縁体規制部450と、絶縁体規制部450を上方に付勢する内側バネ460とを有している。これらの部材のうち、受型410、底部420、金具規制部430、外側バネ440、および内側バネ460は、工具鋼などの強度の高い金属で形成される。一方、絶縁体規制部450は、後述するように、絶縁碍子10と接触する。そのため、絶縁碍子10の汚染を抑制するため、絶縁体規制部450は、樹脂で形成するのがより好ましい。台座400の受型410は、軸線方向ODに向かって、外径が異なる2つの鍔部417,418と、鍔部418よりも外径が小さい胴部419を有している。受型410は、これらの鍔部417,418を用いて固定される。鍔部417の上端側には、内径が主体金具元部材50aの鍔部54とほぼ同じ金具受412と、主体金具元部材50aの取付ネジ部52の外径よりも大きい挿通部414とが設けられている。挿通部414は、鍔部417,418のほぼ中央から胴部419にわたって設けられている。胴部419の内面には、挿通部414よりも内径が大きいガイド孔416が設けられている。底部420は、外側バネ440を受けるための部材であり、受型410の胴部419と外径がほぼ同じ円環部422と、下端において円環部422から内方に延出された板状部424とを有している。板状部424の中央には、内径が内側バネ460よりも小さい貫通孔426が設けられている。この貫通孔426を設けることにより、主体金具元部材50aの挿入時および中軸付絶縁体102の組付時における台座400内部の圧力の上昇が抑制される。なお、底部420は、図示しないネジ等により、受型410に固定される。金具規制部430は、外径が主体金具元部材50aの側すなわち、上端側で軸線方向OD図5下方に向かって徐々に大きくなっているテーパ部432と、外径が受型410のガイド孔416の内径とほぼ同じ胴部434とを有している。これにより、金具規制部430は、受型410に対して軸線O-O方向に移動可能となっている。そして、胴部434の上端面436が軸線O-Oに垂直な平面となっているので、上端面436が挿通部414の下端面415と当接することにより、金具規制部430の上限位置が決定される。また、金具規制部430には、絶縁体規制部450を挿通するための軸線O-Oに沿ったガイド孔438が設けられている。絶縁体規制部450は、筒状の部材であり、外径が金具規制部430に設けられたガイド孔438の内径とほぼ同じ筒状の胴部452と、胴部452の下側に設けられた鍔部454を有している。このように、胴部452の外径をガイド孔438の内径とほぼ同じとすることにより、絶縁体規制部450は、金具規制部430に対して軸線O-O方向に移動可能となる。また、胴部452の下側に鍔部454を設けることにより、金具規制部430に対する絶縁体規制部450の上限位置が決定される。絶縁体規制部450の内面には、内径が中軸付絶縁体102の側すなわち、上端側で軸線方向OD図5下方に向かって徐々に小さくなっているテーパ孔456と、内径がほぼ一定の貫通孔458が設けられている。金具規制部430は、外径が主体金具元部材50aの側で軸線方向ODに向かって徐々に大きくなっているテーパ部432を有している。そのため、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとを組み付ける際に、主体金具元部材50aの先端側の内径は、金具規制部430のテーパ部432と当接して径方向に規制され、組付後の中心が軸線O-O上に位置する。また、絶縁体規制部450は、内径が中軸付絶縁体102の側で軸線方向ODに向かって徐々に小さくなっているテーパ孔456を有している。そのため、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとを組み付ける際に、中軸付絶縁体102の先端側の絶縁碍子10は、テーパ孔456と当接して径方向に規制され、組付後の中心が軸線O-O上に位置する。このような変位規制工程によれば、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとを組み付ける際、中軸付絶縁体102と主体金具元部材50aとは、軸線O-Oに沿って移動可能となった状態で、径方向への変位が規制される。そのため、組み付け後の先端部の中心がほぼ一致する。すなわち、絶縁碍子10の先端部の中心と、主体金具50の先端部の中心とは、ほぼ軸線O-O上に位置した状態に維持される。中心電極20の中心は絶縁碍子10の中心とほぼ同じであるので、中心電極20の中心は、主体金具50の先端部の中心とはほぼ一致し、中心電極20と主体金具50の先端部との最短距離は十分な大きさに保たれる。そのため、火花放電が中心電極20と主体金具50の内径の間に発生することを抑制することが可能となり、内燃機関における着火をより確実に行なうことが可能となる。さらに、絶縁体規制部450を筒状の形状とすることにより、中心電極20の先端側に取り付けられる電極チップの損傷を抑制することができる。なお、図5に示すように、本実施例では、金具規制部430のテーパ部432の外面および絶縁体規制部450のテーパ孔456の内面は、いずれも円錐面となっている。このようにすれば、径方向の規制が容易となる。ただし、テーパ部432の外面は、所定の方向軸線方向ODに向かって外径が拡大し、テーパ孔456の内面は所定の方向に向かって内径が縮小する形状であれば種々の形状とすることが可能である。例えば、テーパ部432は、主体金具50の先端部の形状に適合する円筒面を有していてもよい。また、テーパ孔456の内面に、円錐面に絶縁碍子10の先端外周部の形状に適合する曲面を設けることも可能である。図6は、中軸付絶縁体102を主体金具元部材50aに組み付ける組付け工程のうち、主体金具元部材50aに加締を施す工程の様子を示す説明図である。この加締工程では、中軸付絶縁体102を挿入した主体金具元部材50aに対して、加締工具600を上方から軸線方向ODに向かって押しつけることにより行われる。筒状の加締工具600は、内径が中軸付絶縁体102を構成する絶縁碍子10図1の後端側胴部18よりも大きい貫通孔610が設けられている。この貫通孔610の下端側すなわち、先端側には、加締部53の外形に沿った形状の曲面部612が設けられている。また、曲面部612の外縁には、工具係合部51の後端側の外形に沿った形状の当接部614が設けられている。図6aに示すように、曲面部612が主体金具元部材50aの上側の筒状部53aに当接すると、主体金具元部材50aは、軸線方向ODの荷重を受け、金具規制部430に押しつけられる。そして、主体金具元部材50aは、主体金具元部材50aの先端側の位置が金具規制部430により規制されながら下方に移動し、受型410に押しつけられる。主体金具元部材50aが受型410に押しつけられた状態で、さらに加締工具600を軸線方向ODに向かって押しつけると、加締工具600曲面部612に沿って筒状部53aが屈曲して加締部53が形成される。加締部53の形成の後、加締工具600がさらに下降して曲面部612の外縁にある当接部614と工具係合部51とが当接すると、工具係合部51に荷重が加わり、工具係合部51の下側の筒状部58aが座屈して座屈部58が形成される図6b。この加締工程では、タルク9およびリング部材6,7に軸線方向ODの荷重が加わることにより、絶縁碍子10の鍔部19から中軸付絶縁体102に軸線方向ODの荷重が加わる。このように、中軸付絶縁体102に軸線方向ODの荷重が加わることにより、絶縁体規制部450に押しつけられる。そして、中軸付絶縁体102は、先端側の位置が絶縁体規制部450に規制されながら下方に移動し、主体金具元部材50aに固定される。このように、加締工程においても、中軸付絶縁体102の先端部の中心と、主体金具50の先端部の中心とは、ほぼ軸線O-O上に位置した状態で固定される。そのため、中心電極20図1の中心は、主体金具50図1の先端部の中心とほぼ一致する。これにより、中心電極20と主体金具50の先端部との距離は十分な大きさに保たれるので、火花放電が中心電極20と主体金具50の内径の間に発生することを抑制され、内燃機関における着火をより確実に行い、また、スパークプラグ100の消耗を低減することが可能となる。以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、タルク導入治具538にはテーパ部538tが形成されているため、タルク9を、環状の隙間Cに容易に充填することができる。B.実験例:B1.テーパ部538tにおける角αに関する実験例:テーパ部538tにおける角α図4と、タルク9の充填が適切に行なわれるか否かとの関係を調べるため、角αの異なる複数のタルク導入治具538を用いて実験を行なった。図7は、テーパ部538tにおける角αに関する実験例の実験結果を表形式で示す説明図である。図8は、実験結果の評価基準についての説明図である。本実験例では、環状の隙間Cの所定の基準面までタルク9が適切に充填されたか否かについて評価を行なった。具体的には、図8に示すように、主体金具元部材50aの上端部50uから軸線方向ODに1mmだけ先端側の面を基準面Rとする。そして、タルク9が充填された充填面Zの当該基準面Rからのずれが0.25mm以内だった場合を最も高い評価として◎で示し、充填面Zの当該基準面Rからのずれが0.25mmより大きく、0.50mm以内だった場合を2番目に高い評価として○で示し、充填面Zの当該基準面Rからのずれが0.50mmより大きかった場合を低い評価として△で示した。図7から理解できるように、角αが40°では低い評価の△となり、45°以上では2番目に高い評価である○となり、70°で最も高い評価である◎となる。したがって、角αは、45°以上であることが好ましく、70°であることがさらに好ましい。なお、角αを85°より大きくすることも可能であるが、角αを85°以下とすれば、テーパ部538tの軸線方向ODにおける寸法を小さくすることが可能となる。B2.環状タルク9rの肉厚Tに関する実験例:環状タルク9rの径方向における肉厚Tと強度との関係を調べるため、同じ密度だが肉厚Tの異なる複数の環状タルク9rを用いて実験を行なった。なお、環状タルク9rの径方向における肉厚Tは、環状タルク9rの外径と内径の差の半分に等しい。図9は、環状タルク9rの肉厚Tに関する実験例の様子を示す説明図である。この実験例では、環状タルク9rに対して、1.7Nの荷重を径方向から与え、環状タルク9rが砕けて破損するか否かを調べた。なお、この実験例に用いられた環状タルク9rの軸方向における長さは、10mmである。図10は、環状タルク9rの肉厚Tに関する実験例の実験結果を表形式で示す説明図である。評価については、環状タルク9rが砕けて破損した場合を低い評価として×で示し、環状タルク9rが破損しなかった場合を高い評価として○で示した。この図10から理解できるように、環状タルク9rの肉厚Tを1.0mm以上とすれば、環状タルク9rの強度は十分であり、破損しないことが理解できる。したがって、環状タルク9rの肉厚Tは、1.0mm以上であることが好ましい。C.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。C1.変形例1:上記実施形態では、取付ネジ部52のネジ径がM12のスパークプラグを例に挙げて説明したが、上記実施形態で説明した製造方法は、取付ネジ部52のネジ径がM12以外のスパークプラグに対しても適用可能である。特に、上記実施形態で説明した製造方法は、環状の隙間Cが小さいスパークプラグ、例えば、取付ネジ部52のネジ径がM12以下のスパークプラグに対して有効である。C2.変形例2:図11は、主体金具50の工具係合部51の径方向における断面を示す説明図である。この図11に示すように、主体金具50は、多角形状の工具係合部51を有している。工具係合部51の多角形状の対向する二辺の間の対辺間距離をLとする。ここで、対辺間距離Lが12mmまたは14mmであるスパークプラグでは、環状の隙間Cが特に小さい。したがって、上記実施形態で説明した製造方法は、対辺間距離Lが12mmまたは14mmであるスパークプラグに対して特に有効である。ただし、上記実施形態で説明した製造方法は、対辺間距離Lが12mmより大きいスパークプラグに対しても適用可能である。"