車体の前後方向に延在して車幅方向両側部に沿って車体前部又は車体後部に配設されるサイドメンバーなどの自動車の車体を構成する骨格部材であって、前記骨格部材が、車体前後の長手方向において、前記車体に装備する燃料タンクなどの装備品を避けるように形成された断面コ字状の屈曲部と、該屈曲部の車体前後の長手方向両端部からほぼ直状に延在する前後一対の直状延在部とを有して構成しており、前記屈曲部が、車体前後の長手方向両端部を直状端末部に形成した状態で、前記前後両直状延在部に対して分割構成すると共に、前記屈曲部の両直状端末部と前記車体前後に存する両直状延在部の端末部とを重合した状態で接合することによって一体構成し、且つ、前記前後両直状延在部のうち一方側の直状延在部と前記屈曲部とに掛け渡した状態でレインフォースを重合し、該レインフォースの車体前後の長手方向側端部に沿って設けたフランジ状のレインフォース側接合部を前記屈曲部及び前記一方側の直状延在部に共に接合して構成していることを特徴とする自動車の車体を構成する骨格部材。前記レインフォースを単一の一体構成とすることを特徴とする請求項1に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記前後両直状延在部のうち、一方側の直状延在部を構成する起立側壁部の一部を分割して構成した分割側壁部を前記レインフォース側に一体成形していることを特徴とする請求項1または2に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記前後両直状延在部のうち、他方側の直状延在部に前記屈曲部側に重合延在する重合延在部を形成し、該重合延在部の車幅方向両端部にそれぞれ形成したフランジ状接合部を前記屈曲部に接合していることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記レインフォースにおける前記屈曲部との重合部を、断面略コ字状に形成することによって、その車幅方向両端部に前記フランジ状のレインフォース側接合部をそれぞれ起立形成し、前記両レインフォース側接合部が前記屈曲部における一対の起立側壁部にそれぞれ接合されていることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか一に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記前後両直状延在部のうち、他方側の直状延在部における前記重合延在部を、断面コ字状に形成することによって、該重合延在部の車幅方向両側端部に前記フランジ状接合部をそれぞれ起立形成して、該両フランジ状接合部を前記屈曲部における一対の起立側壁部にそれぞれ接合して構成していることを特徴とする請求項4に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記レインフォースにおける一端部側を前記他方側の直状延在部側に延設するようにレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に、前記他方側の直状延在部における一端部側を前記レインフォース側に延設するように、他方側の直状延在部側起立壁部を形成し、前記レインフォース側起立延長壁部と前記他方側の直状延在部側起立壁部とが互いに離間対向し、前記他方側の直状延在部側起立壁部の端末部が前記レインフォースに接合されていると共に前記レインフォース側起立壁部の端末部が前記他方側の直状延在部に接合され、且つ、前記レインフォース側起立延長壁部及び前記他方側の直状延在部側起立壁部には、それぞれ接合フランジ部が形成されていて、前記レインフォース側起立延長壁および前記他方側の直状延在部側起立壁部とが互いの端末部同士を重合状態で接合していると共に、前記両接合フランジ部がそれぞれ前記屈曲部の底壁部に接合されていることを特徴とする請求項1、2、3又は及び5のいずれか一に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。前記レインフォースにおける一端部側を前記他方側の直状延在部側に延設することによりレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に、前記他方側の直状延在部における一端部側を前記レインフォース側に突出させるように延設することにより、他方側の直状延在部側横臥延長壁部を形成し、前記他方側の直状延在部側横臥延長壁部の端末部が前記レインフォースに接合されると共に前記レインフォース側起立延長壁部の端末部が前記他方側の直状延在部に接合され、且つ、前記他方側の直状延在部側横臥延長壁部に、前記レインフォース側起立延長壁部に離間対向するように、前記屈曲部の起立側壁部に接合する接合フランジ部を形成すると共に、前記レインフォース側起立延長壁部に前記屈曲部の底壁部に接合される接合フランジ部を形成していることを特徴とする請求項1、2、3又は及び5のいずれか一に記載の自動車の車体を構成する骨格部材。しかしながら、かかる複数の分割部材の端面同士を互いに接合して構成する骨格部材は、車体の前後方向に沿って分割構成することから断面構造が複雑になってしまうと共に、多くの端面同士を接合する結果として、組立て工数がかかると共に組立て精度を出すのが非常に難しくしてしまうばかりでなく、分割部材といえども基本構造としては屈曲部を含めて長寸法構成となっているものを一体に成形するという技術思想はそのまま維持していることから、高張力鋼板を使用した場合におけるプレス成形性の向上には限界があり、成形後のスプリングバックによる変形に対する対策も完全であるとは言い得ない。そこで、この発明は、プレス成形性を向上させることにより超高張力鋼板の使用を可能にして車両重量の軽量化及び車体の高強度/高剛性を達成すると共に、部品点数の削減による組立て工数の低減及び組立て精度の向上並びに容易化を図った自動車車体の骨格部材を提供することを目的としている。この発明にかかる自動車の車体を構成する骨格部材は、車体の前後方向に延在して車幅方向両側部に沿って車体前部又は車体後部に配設されるサイドメンバーなどの自動車の車体を構成する骨格部材であって、骨格部材が、車体前後の長手方向において、車体に装備する燃料タンクなどの装備品を避けるように形成された断面コ字状の屈曲部と、屈曲部の車体前後の長手方向両端部からほぼ直状に延在する前後一対の直状延在部とを有して構成しており、屈曲部が、車体前後の長手方向両端部を直状端末部に形成した状態で、前後両直状延在部に対して分割構成すると共に、屈曲部の両直状端末部と車体前後に存する両直状延在部の端末部とを重合した状態で接合することによって一体構成し、且つ、前後両直状延在部のうち一方側の直状延在部と屈曲部とに掛け渡した状態でレインフォースを重合し、レインフォースの車体前後の長手方向側端部に沿って設けたフランジ状のレインフォース側接合部を屈曲部及び一方側の直状延在部に共に接合して構成したことを特徴とする。かかる構成を有するこの発明は、車体前後の長手方向両端部における直状端末部を有する屈曲部が、車体前後に存する両直状延在部に対して分割構成されて車体前後方向に短尺構成となっていることから、プレス成形性を著しく向上させることになって、高度の高張力鋼板を使用しても良好なプレス成形性を確保できると共に、屈曲部に対して分割構成されている両直状延在部を例えば普通鋼などのそれほど高強度/高剛性を有さない鋼板を使用することにより、自動車の衝突力に対する圧潰性能を向上させる反面、高強度/高剛性の屈曲部の存在により、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護空間の確保性能を著しく向上させることができる。さらに、この発明は、屈曲部の両直状端末部と前後両直状延在部の端末部とを重合した状態で接合することによって屈曲部と両直状延在部を一体構成した上で、前後両直状延在部のうち一方側の直状延在部と屈曲部とに掛け渡した状態でレインフォースを重合し、レインフォースの車体前後の長手方向側端部に沿って設けたフランジ状のレインフォース側接合部を屈曲部及び前記一方側の直状延在部に共に接合して構成していることから、部品点数の削減による組立て工数の低減及び組立て精度の向上並びに容易化を達成できる。しかも、この発明におけるレインフォースは、フランジ状のレインフォース側接合部を有する位で非常に平板に近い形状にて構成できることから、プレス成形性能に優れており、結果的に、超高張力鋼板を使用することができて、屈曲部の高強度/高剛性化を果たすことができ、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護性能をさらに向上させることができる。また、この発明における一の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、レインフォースを単一の一体構成としている。かかる構成を有する一の実施の形態は、一方側の直状延在部と屈曲部とに掛け渡した状態で重合されるレインフォースを単一の一体構成としていることから、一方側の直状延在部および屈曲部を切れ目なく補強することができ、結果的に屈曲部の高強度/高剛性化を果たすことができ、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護性能をさらに向上させることができる。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、前後両直状延在部のうち、一方側の直状延在部を構成する起立側壁部の一部を分割して構成した分割側壁部をレインフォース側に一体成形して構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、レインフォース側に存する分割側壁部によって、屈曲部におけるプレス成形性を確保しつつ高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、前後両直状延在部のうち、他方側の直状延在部に屈曲部側に重合延在する重合延在部を形成し、重合延在部の車幅方向両端部にそれぞれ形成したフランジ状接合部を屈曲部に接合して構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、他方側の直状延在部に形成した重合延在部が屈曲部側に接合されていることにより、屈曲部における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができ、しかも、当該重合延在部における屈曲部との接合は、フランジ状接合部によって行っていることから、他方側の直状延在部に重合延在部を設けたとしてもそれ自体のプレス成形性を損なわせることがない。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、レインフォースにおける屈曲部との重合部を、断面略コ字状に形成することによって、その車幅方向両端部にフランジ状のレインフォース側接合部をそれぞれ起立形成し、両レインフォース側接合部が屈曲部における一対の起立側壁部にそれぞれ接合されて構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、レインフォースにおける屈曲部との重合部の車幅方向両端部にそれぞれ起立形成された一対のレインフォース側接合部が、屈曲部における一対の起立側壁部にそれぞれ接合されていることから、屈曲部における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができ、しかも、レインフォース自体が、フランジ状のレインフォース側接合部を有する断面コ字状に形成されている位で、非常に平板に近い形状にて構成できることから、プレス成形性に優れており、結果的に、超高張力鋼板を使用することができて、屈曲部の高強度/高剛性化を果たすことができ、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護性能をさらに向上させることができる。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、前後両直状延在部のうち、他方側の直状延在部における重合延在部を、断面コ字状に形成することによって、重合延在部の車幅方向両側端部にフランジ状接合部をそれぞれ起立形成して、両フランジ状接合部を屈曲部における一対の起立側壁部にそれぞれ接合して構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、他方側の直状延在部における重合延在部を断面コ字状とすることによって形成されたフランジ状接合部を介して、他方側の直状延在部が屈曲部の起立側壁部に接合されていることから、屈曲部における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができ、しかも、他方側の直状延在部における重合延在部が、断面略コ字状に形成することにより形成したフランジ状接合部によって、他方側の直状延在部が屈曲部における起立側壁部に接合されていることから、重合延在部自体が平板に近い形状を呈してプレス成形性を損なわせることがない。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、レインフォースにおける一端部側を他方側の直状延在部側に延設するようにレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に、他方側の直状延在部における一端部側をレインフォース側に延設するように、他方側の直状延在部側起立壁部を形成し、レインフォース側起立延長壁部と他方側の直状延在部側起立壁部とが互いに離間対向し、他方側の直状延在部側起立壁部の端末部がレインフォースに接合していると共にレインフォース側起立壁部の端末部が他方側の直状延在部に接合され、且つ、レインフォース側起立延長壁部及び他方側の直状延在部側起立壁部には、それぞれ接合フランジ部が形成されていて、レインフォース側起立延長壁および他方側の直状延在部側起立壁部とが互いの端末部同士を重合状態で接合されていると共に、両接合フランジ部がそれぞれ屈曲部の底壁部に接合されて構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、レインフォース側に形成したレインフォース側起立延長壁部と他方側の直状延在部側に形成した他方側直状延在部側起立延長壁部とが、各端末部において他方側直状延在部とレインフォースとにそれぞれ重合接合され、且つ、レインフォース側起立延長壁部と他方側の直状延在部側起立延長壁部とが屈曲部の両起立側壁部にそれぞれ添設され、さらに、レインフォース側起立延長壁部の接合フランジ部と他方側の直状延在部側起立延長壁部の接合フランジ部とが、それぞれ屈曲部の底壁部に接合されていることになることから、屈曲部の高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。加えて、レインフォース側にレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に他方側の直状延在部に他方側直状延在部側起立延長壁部を形成したとしても、レインフォース側起立延長壁部と他方側直状延在部側起立延長壁部とは、せいぜいそれぞれ接合フランジ部を有している位であることから、ほぼ平板形状を呈することになって、レインフォース或いは他方側の直状延在部におけるプレス成形性を損なわせることはない。また、この発明における他の実施の形態における自動車の車体を構成する骨格部材は、上記発明において、レインフォースにおける一端部側を他方側の直状延在部側に延設することによりレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に、他方側の直状延在部における一端部側をレインフォース側に突出させるように延設することにより、他方側の直状延在部側横臥延長壁部を形成し、他方側の直状延在部側横臥延長壁部の端末部がレインフォースに接合されると共にレインフォース側起立延長壁部の端末部が他方側の直状延在部に接合され、且つ、他方側の直状延在部側横臥延長壁部に、レインフォース側起立延長壁部に離間対向するように、屈曲部の起立側壁部に接合する接合フランジ部を形成すると共に、レインフォース側起立延長壁部に屈曲部の底壁部に接合される接合フランジ部を形成して構成している。かかる構成を有する他の実施の形態は、上記発明が奏する効果に加えて、レインフォース側に形成したレインフォース側起立延長壁部と後側直状延在部側に形成した他方側の直状延在部側横臥延長壁部とが、各端末部において他方側直状延在部とレインフォースとにそれぞれ重合接合されていると共に、レインフォース側起立延長壁部が屈曲部の起立側壁部に添設された状態で接合フランジ部が屈曲部の底壁部にスポット溶接などにより接合され、且つ、他方側の直状延在部側横臥延長壁が屈曲部の底壁部に添設された状態で接合フランジ部が屈曲部の起立側壁部に接合されていることから、屈曲部の高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。加えて、レインフォース側にレインフォース側起立延長壁部を形成すると共に他方側の直状延在部に他方側直状延在部側横臥延長壁部を形成したとしても、レインフォース側起立延長壁部と他方側直状延在部側横臥延長壁部とは、せいぜいそれぞれ接合フランジ部を有している位であることから、ほぼ平板形状を呈することになって、レインフォース或いは他方側の直状延在部におけるプレス成形性を損なわせることはない。この発明は、車体前後の長手方向両端部における直状端末部を有する屈曲部が、車体前後に存する両直状延在部に対して分割構成されて車体前後方向に短尺構成となっていることから、プレス成形性を著しく向上させることになって、高度の高張力鋼板を使用しても良好なプレス成形性を確保できると共に、屈曲部に対して分割構成されている両直状延在部を例えば普通鋼などのそれほど高強度/高剛性を有さない鋼板を使用することにより、自動車の衝突力に対する圧潰性能を向上させる反面、高強度/高剛性の屈曲部の存在により、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護空間の確保性能を著しく向上させることができる。さらに、この発明は、屈曲部の両直状端末部と前後両直状延在部の端末部とを重合した状態で接合することによって屈曲部と両直状延在部とを一体構成した上で、前後両直状延在部のうち一方側の直状延在部と屈曲部とに掛け渡した状態でレインフォースを重合し、レインフォースの車体前後の長手方向側端部に沿って設けたフランジ状のレインフォース側接合部を屈曲部及び前記一方側の直状延在部に共に接合して構成していることから、従来技術のような複数個のレインフォースを使用していないことから、部品点数の削減による組立て工数の低減及び組立て精度の向上並びに容易化を達成できる。しかも、この発明におけるレインフォースは、フランジ状のレインフォース側接合部を有する位で非常に平板に近い形状にて構成できることから、プレス成形性能に優れており、結果的に、超高張力鋼板を使用することができて、屈曲部の高強度/高剛性化を果たすことができ、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護性能をさらに向上させることができる。この発明に係る実施例における自動車車体の骨格部材は、プレス成形性を向上させることにより超高張力鋼板の使用を可能にして車両重量の軽量化及び車体の高強度/高剛性を達成すると共に、部品点数の削減による組立て工数の低減及び組立て精度の向上並びに容易化を図るべく構成している。次に、図を用いて、この発明を採用した実施例に係る自動車車体の骨格部材について説明する。先ず、図1~図3を用いて、本発明に係る実施例1を採用したリアサイドメンバーについて説明する。図1及び図2によれば、自動車の車体を構成する骨格部材の一つであるサイドメンバーとしてのリアサイドメンバー10は、車体の前方端部が不図示のサイドシルの後端部に連接結合されると共に、車体の後方端部が不図示のリアバンパー部等に連接結合されることから、車体前後方向に延在するように、長尺部材として構成されている。さらに、リアサイドメンバー10は、車体前後方向の長手方向において、車体に装備する燃料タンクなどの装備品不図示を避けるように形成された断面コ字状の屈曲部11と、屈曲部の車体前後の長手方向両端部から実質的にほぼ直状に延在する前側直状延在部12と後側直状延在部13とを有して構成されている。そして、屈曲部11は、車体前後の長手方向両端部を直状端末部11-1、11-2に形成した状態で、前側直状延在部12および後側直状延在部13に対して分割構成しており、直状端末部11-1、11-2の端末部と前側直状延在部12および後側直状延在部13の両端末部同士を互いに重合させた状態で接合することにより、前側直状延在部12および後側直状延在部13との一体構成となっている。また、屈曲部11と前側直状延在部12とに掛け渡した状態で、レインフォース14が重合構成されている。レインフォース14は、車体前後方向において複数に分割構成する場合もあるが、実施例1においては単一で一体構成となっており、その車体前後の長手方向側端部に沿って、フランジ状のレインフォース側接合部14aが設けられて、レインフォース側接合部14aを屈曲部11および前側直状延在部12に共に接合して構成している。このために、レインフォース14は、屈曲部11の底壁部11a及び前側直状延在部12の底壁部12aとの重合部である底壁部14bにおける車幅方向両端部にフランジ状のレインフォース側接合部14aが立設されて、断面略コ字状に形成しており、レインフォース側接合部14aを、図3に示すように、屈曲部11の底壁部11aの車幅方向両端部に連なるように起立形成された一対の起立側壁部11bにスポット溶接などの溶接手段によって接合していると共に、前側直状延在部12の底壁部12aの車副方向一端部に連なるように起立形成された起立壁部12bに、スポット溶接などの溶接手段によって接合している。かかる構成を有するこの発明の実施例1は、車体前後の長手方向両端部における直状端末部11-1、11-2を有する屈曲部11が、車体前後に存する前側直状延在部12および後側直状延在部13に対して分割構成され車体前後方向に短尺構成となっていることから、プレス成形性が著しく向上することになって、高度の高張力鋼板を使用しても良好なプレス成形性を確保できると共に、屈曲部に対して分割構成されている両直状延在部12、13を例えば普通鋼などのそれほど高強度/高剛性を有さない鋼板を使用することにより、自動車の衝突力に対する圧潰性能を向上させる反面、高強度/高剛性の屈曲部11の存在により、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護空間の確保性能を著しく向上させることができる。さらに、かかる実施例1は、屈曲部11の両直状端末部11-1、11-2と前後両直状延在部12、13の端末部とを重合した状態で接合することによって屈曲部11と前後両直状延在部12、13とを一体構成した上で、一方側の直状延在部である前側直状延在部12と屈曲部11とに掛け渡した状態でレインフォース14を重合し、レインフォース14の車体前後の長手方向側端部に沿って設けたフランジ状のレインフォース側接合部14aを屈曲部11の起立側壁部11b及び前側直状延在部12の起立壁部12bに共に接合して構成していることから、部品点数の削減による組立て工数の低減及び組立て精度の向上並びに容易化を達成できる。しかも、実施例1におけるレインフォース14は、フランジ状のレインフォース側接合部14aを有する位で非常に平板に近い形状にて構成できることから、プレス成形性能に優れており、結果的に、超高張力鋼板を使用することができて、屈曲部11の高強度/高剛性化を果たすことができ、燃料タンクなどの装備部品や乗員の保護性能をさらに向上させることができる。さらに、上記実施例1は、レインフォース14における屈曲部11との重合部である底壁部14bの車幅方向両端部にそれぞれ起立形成された一対のレインフォース側接合部14aが、屈曲部11における一対の起立側壁部11bにそれぞれ接合されていることから、屈曲部11における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。図4~図6は、この発明を採用した実施例2を示している。かかる実施例2は、上記実施例1の構成に加えて、図4に示すように、他方側の直状延在部である後側直状延在部13に、屈曲部11側に重合延在する重合延在部13aを形成して構成している。重合延在部13aの車幅方向両端部には、それぞれフランジ状接合部13bが形成されている。フランジ状接合部13bは、図6に示すように、屈曲部11の起立側壁部11bにスポット溶接などの溶接により接合している。また、図5に示すように、レインフォース側接合部14aは、屈曲部11の底壁部11aの車幅方向両端部に連なるように起立形成された一対の起立側壁部11bに、スポット溶接などの溶接手段によって接合している。さらに、実施例2は、図4に示すように、一方側の直状延在部である前側直状延在部12における車幅方向一端部に形成した起立側壁部12bの一部自動車後部側を分割して構成した分割側壁部15をレインフォース14側に一体成形して構成している。このように構成する実施例2においては、上記実施例1の作用効果に加えて、レインフォース14側に存する分割側壁部15が、屈曲部11の起立側壁部11bに添設されることによって、屈曲部11におけるプレス成形性を確保しつつ高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。また、このように構成する実施例2においては、後側直状延在部13に形成した重合延在部13aが屈曲部11側に接合されていることにより、屈曲部11における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができ、しかも、重合延在部13aにおける屈曲部11との接合は、フランジ状接合部13bによって行っていることから、後側直状延在部13に重合延在部13aを設けたとしても後側直状延在部13自体のプレス成形性を損なわせることがない。加えて、後側直状延在部13は、重合延在部13aを断面コ字状とすることによって形成されたフランジ状接合部13bを有して構成しており、フランジ状接合部13bを介して、屈曲部11の起立側壁部11bに接合されていることから、屈曲部11における高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。しかも、後側直状延在部13における重合延在部13aは、断面略コ字状に形成することによりフランジ状接合部13bが形成されて構成していることから、それ自体が平板に近い形状を呈していることになって、プレス成形性を損なわせることがない。次に、図7及び図8は、この発明に係る実施例3を示している。実施例3は、上記実施例1の構成に対して、図7に示すように、レインフォース14における車体後端部側を後側直状延在部13側に延設することにより、レインフォース側起立延長壁部14cが形成されていると共に、後側直状延在部13における車体前端側をレインフォース14側に延設することにより、後側直状延在部側起立延長壁部13dが形成されている点を付加構成としている。レインフォース側起立延長壁部14cと後側直状延在部側起立延長壁部13dとは、互いに離間対向しており、レインフォース側起立延長壁部14cの下端には、接合フランジ部14dが後側直状延在部13側に突出するように形成されていると共に、後側直状延在部側起立延長壁部13dの下端には、接合フランジ部13eがレインフォース14側に突出するように形成されている。そして、レインフォース側起立延長壁部14cの端末部は後側直状延在部13にスポット溶接などにより接合されていると共に、後側直状延在部側起立延長壁部13dの端末部はレインフォース14にスポット溶接などにより接合されている。そして、レインフォース側起立延長壁14cと後側直状延在部側起立延長壁部13bとは、図8に示すように屈曲部11の両起立側壁部11bにそれぞれ添設しており、且つ、両接合フランジ部14d、13eがそれぞれ屈曲部11の底壁部11aにスポット溶接などにより接合されている。かかる構成を有する実施例3は、実施例1が有する構成に加えて、レインフォース14側に形成したレインフォース側起立延長壁部14cが後側直状延在部13に接合されていると共に、後側直状延在部13側に形成した後側直状延在部側起立延長壁部13dがレインフォース14に接合されており、加えて、レインフォース側起立延長壁部14cと後側直状延在部側起立延長壁部13dとが屈曲部11の両起立側壁部11bにそれぞれ添設され、且つ、レインフォース側起立延長壁部14cの接合フランジ部14dと後側直状延在部側起立延長壁部13dの接合フランジ部13eとが、それぞれ屈曲部11の底壁部11aに接合されていることになる。この結果、実施例3は、実施例1よりも屈曲部11の高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。その上、レインフォース14側にレインフォース側起立延長壁部14cを形成すると共に他方側の直状延在部13に他方側直状延在部側起立延長壁部13dを形成したとしても、レインフォース側起立延長壁部14cと他方側直状延在部側起立延長壁部13dとは、せいぜいそれぞれ接合フランジ部14d、13eを有している位であることから、ほぼ平板形状を呈することになって、レインフォース14或いは他方側の直状延在部13におけるプレス成形性を損なわせることはない。さらに、図9及び図10は、この発明に係る実施例4を示している。実施例4は、上記実施例3の構成と比較して、レインフォース14における車体後端部側を後側直状延在部13側に延設することにより、レインフォース側起立延長壁部14cが形成されていると共に、レインフォース側起立延長壁部14cの下端には、接合フランジ部14dが後側直状延在部13側に突出するように形成されている点、同一構成となっているが、後側直状延在部13における車体前端部側をレインフォース14側に突出させるように延設することにより、後側直状延在部側横臥延長壁13fが形成されていると共に、後側直状延在部側横臥延長壁13fの一側先端部に、レインフォース側起立延長壁部14cに離間対向するように、接合フランジ部13eが形成されている点、実施例3の構成とは相違している。そして、レインフォース側起立延長壁部14cの端末部は後側直状延在部13にスポット溶接などにより接合されていると共に、後側直状延在部側横臥延長壁13fの端末部はレインフォース14にスポット溶接などにより接合されている。且つ、図10に示すように、レインフォース側起立延長壁部14c側の接合フランジ部14dが屈曲部11の底壁部11aにスポット溶接などにより接合されることによって、レインフォース側起立延長壁部14cが屈曲部11の起立側壁部11bに添設されている。また、後側直状延在部側横臥延長壁13fが屈曲部11の底壁部11aに添設された状態で、接合フランジ部13eが屈曲部11の起立側壁部11bにスポット溶接などにより接合されている。かかる構成を有する実施例4は、実施例1が有する構成に加えて、レインフォース14側に形成したレインフォース側起立延長壁部14cが後側直状延在部13に接合されると共に後側直状延在部側横臥延長壁13fの端末部がレインフォース14に接合されており、加えて、レインフォース側起立延長壁部14cを屈曲部11の起立側壁部11bに添設させた状態で接合フランジ部14dが屈曲部11の底壁部11aにスポット溶接などにより接合され、且つ、後側直状延在部側横臥延長壁13fが屈曲部11の底壁部11aに添設させた状態で接合フランジ部13eが屈曲部11の起立側壁部11bにスポット溶接などにより接合されていることから、実施例1よりも屈曲部11の高強度/高剛性化をさらに確実なものとすることができる。その上、実施例4においては、レインフォース14側にレインフォース側起立延長壁部14cを形成すると共に他方側の直状延在部13に他方側直状延在部側横臥延長壁部13fを形成したとしても、レインフォース側起立延長壁部14cと他方側直状延在部側横臥延長壁部13fとは、せいぜいそれぞれ接合フランジ部14d、13eを有している位であることから、ほぼ平板形状を呈することになって、レインフォース14或いは他方側の直状延在部13におけるプレス成形性を損なわせることはない。