"平板状のガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、前記ガラス部材の側面が前記接着部材を介して前記枠体に固定されており、前記接着部材は前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層であることを特徴とするガラス複合体。前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されている請求項1記載のガラス複合体。前記ガラス部材の側面と前記枠体の側壁部とが異なる傾斜角を有して形成されており、前記側面と前記側壁部とが一部で当接するとともに、前記側面と前記側壁部とに挟まれた隙間が形成され、前記隙間に前記接着部材が充填される請求項2記載のガラス複合体。前記側面と前記側壁部との傾斜角が途中まで同じで途中から異なっており、同じ傾斜角の前記側面と前記側壁部との間が当接しており、異なる傾斜角の前記側面と前記側壁部間に前記接着部材が充填されている請求項3記載のガラス複合体。前記側壁部は、第1の傾斜角θ1を備える第1の傾斜面と、第1の傾斜角と異なる第2の傾斜角θ2を備える第2の傾斜面とを有し、前記第1傾斜面と前記側面との間が当接しており、少なくとも、前記第2の傾斜面と前記側面との間に前記接着部材が充填されている請求項4記載のガラス複合体。前記側面あるいは前記側壁部の少なくとも一方が、途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されており、前記側面と前記側壁部との間の隙間は、屈曲部から前記側面と前記側壁部間の当接方向への第1の隙間と、前記当接方向とは逆方向への第2の隙間とを有し、前記第2の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差は、前記第1の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差よりも大きい請求項3記載のガラス複合体。前記側壁部が途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されている請求項6記載のガラス複合体。前記側面は、傾斜面と平板面との間の角部が面取り加工面とされており、少なくとも前記面取り加工面と前記傾斜面との交差部が前記側壁部との当接位置とされている請求項3ないし7のいずれか1項に記載のガラス複合体。前記枠体は上枠であり、前記上枠とは別に下枠が設けられ、前記上枠と前記下枠とが接合されるとともに、前記下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられており、前記ガラス部材の側面は、下面側から上面側に向けて、前記ガラス部材の幅寸法が徐々に小さくなるように傾斜しており、前記上枠の側壁部は、下面側から上面側に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに前記側壁部の傾斜角が前記側面の傾斜角よりも緩やかである請求項3ないし8のいずれか1項に記載のガラス複合体。前記枠体は前記側壁部と連続した延出部を有し、前記延出部は前記ガラス部材の平板面の一方の面の周縁に沿って設けられている請求項1ないし8のいずれかに記載のガラス複合体。前記接着部材は可視光を透過する透明樹脂である請求項1ないし10のいずれか1項に記載のガラス複合体。前記接着部材は紫外線硬化型の樹脂である請求項1ないし11のいずれか1項に記載のガラス複合体。前記側面は段差を設けるような切り欠き部を有し、前記枠体は前記切り欠き部の形状に沿うような延在部を有する請求項1ないし12のいずれか1項に記載のガラス複合体。前記切り欠き部は前記延在部と接する中間部を有する請求項13記載のガラス複合体。情報表示可能な電子機器であり、前記電子機器は情報を表示するための表示部を有し、前記表示部は前記ガラス部材の領域に設けられている、ことを特徴とする請求項1ないし14のいずれか1項に記載のガラス複合体を用いた電子機器。少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性である一対の電極基板と、を有し、前記基材は請求項1ないし14のいずれか1項に記載のガラス複合体であり、前記一対の電極基板は透明導電膜からなる一対の抵抗膜を有するとともに、前記一対の抵抗膜は空隙を介して対向していることを特徴とする入力装置。少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性の電極基板と、を有し、前記基材は請求項1ないし14のいずれか1項に記載のガラス複合体であり、前記基材は透明導電膜からなる一方の抵抗膜が形成されているとともに、前記電極基板は透明導電膜からなる他方の抵抗膜が形成されており、前記一方の抵抗膜と前記他方の抵抗膜とは空隙を介して対向していることを特徴とする入力装置。少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性のセンサ基板と、を有し、前記基材は請求項1ないし14のいずれか1項に記載のガラス複合体であり、前記センサ基板は静電容量を検出する電極が形成されているとともに、前記基材と前記センサ基板とは一体に貼り合わされていることを特徴とする入力装置。請求項9記載のガラス複合体を有し、前記ガラス部材と前記下枠との間に、センサ基板が設けられることを特徴とする入力装置。しかしながら、ガラスインサート成形特有の課題として、樹脂の成形収縮により枠体とガラス平板に応力が発生して反りやクラックを生じることから、ガラス平板と枠体との線膨張係数を同程度にするような樹脂材料を使用する必要があった。また、ガラスインサート成形品は、以下のような問題を有し、量産がきわめて困難であった。金型の精度に比べてガラス平板の切断における寸法ばらつきは大きく、金型内の所定位置への位置決め精度も悪くなって成形品の寸法ばらつきは大きくなり、それに伴い樹脂の成形収縮は均一性再現性が得られなくなるため、量産品に品質ばらつきを生じていた。位置決め精度を改善するためには、金型に特殊な工夫が必要になってしまう。さらに、ガラスインサート成形はピンホールができやすく、量産において完全にピンホールを抑制できないため、ガラスインサート成形品では完全封止の必要がない製品への適用に限られてしまう。また、ガラスインサート成形用の樹脂としては熱硬化性樹脂が開発されているが、熱硬化性樹脂材料の取り扱いは量産性に問題がある。しかも特殊な樹脂材料のため、高価であった。したがって、ガラス平板と枠体とが一体化したガラス複合体を、ガラスインサート成形によって品質ばらつきなく量産することは困難であり、安定して反りやクラックがないガラス複合体を得られない問題があった。そこで本発明は上記従来の課題を解決するものであり、特に反りやクラックがないガラス複合体を提供することを目的としている。また、本発明は視認性が良好なガラス複合体を用いた電子機器及び入力装置を提供することを目的としている。本発明のガラス複合体は、平板状のガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、前記ガラス部材の側面が前記接着部材を介して前記枠体に固定されており、前記接着部材は前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層であることを特徴とするものである。本発明では、ガラス部材と枠体とが直接固着するガラスインサート成形とは本質的に異なり、本発明におけるガラス部材の側面と枠体とは接着部材を介して固定されている。このようにガラス部材と枠体とは直接固着されているのではなく、それぞれは接着部材と固着しており、接着部材は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。このため、温度変化によって枠体とガラス部材とが膨張収縮しても、ガラス部材から枠体に加わる応力が緩和される。したがって、反りやクラックがないガラス複合体を提供できる。さらに、前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されていることが好適である。これにより、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状かつ機能部品用の穴加工が施された枠体に、接着部材が過度に圧縮されたり隙間を生じたりすることなく充填できるので、視認性が良好なガラス部材を適切に固定できる。また本発明では、前記ガラス部材の側面と前記枠体の側壁部とが異なる傾斜角を有して形成されており、前記側面と前記側壁部とが一部で当接するとともに、前記側面と前記側壁部とに挟まれた隙間が形成され、前記隙間に前記接着部材が充填されることが好ましい。これにより本発明では、ガラス部材の側面と枠体の側面とを当接させて、枠体にガラス部材をはめ込むことができ側面と側壁部間の当接、枠体に対するガラス部材の平面方向X,Yへの位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。加えて、ガラス部材と枠体との間に接着部材を充填できる隙間を設けることができるため、ガラス部材と枠体間を接着部材を介して適切に接合することができる。またガラス部材や枠体の出来栄えが多少異なっても、本発明では確実にガラス部材の側面と枠体の側壁部とに挟まれた隙間を形成できるとともに、隙間は先細り形状となるため隙間の間隔や形状が多少変化しても隙間を確実に埋めることができピンホールの発生がない、接着部材の充填量を一定に管理できる。また本発明では、前記側面と前記側壁部との傾斜角が途中まで同じで途中から異なっており、同じ傾斜角の前記側面と前記側壁部との間が当接しており、異なる傾斜角の前記側面と前記側壁部間に前記接着部材が充填されている構成にしてもよい。このとき、前記側壁部は、第1の傾斜角θ1を備える第1の傾斜面と、第1の傾斜角と異なる第2の傾斜角θ2を備える第2の傾斜面とを有し、前記第1傾斜面と前記側面との間が当接しており、少なくとも、前記第2の傾斜面と前記側面との間に前記接着部材が充填されていることが好ましい。また本発明では、前記側面あるいは前記側壁部の少なくとも一方が、途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されており、前記側面と前記側壁部との間の隙間は、屈曲部から前記側面と前記側壁部間の当接方向への第1の隙間と、前記当接方向とは逆方向への第2の隙間とを有し、前記第2の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差は、前記第1の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差よりも大きい構成にできる。このとき、前記側壁部が途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されていることが好ましい。これにより、ガラス部材の側面が枠体の側壁部にガイドされながら、ガラス部材を枠体に容易かつ適切にはめ込むことができ、平面方向への位置決め精度を向上させることができる。それに加えて、ガラス部材及び枠体の強度を適切に保ちながら隙間の開口部を十分に広い形状で形成しやすく、接着部材を適切に隙間内に充填できる。また、接着部材の充填量がばらついたとしても、接着部材が隙間内に溜まり、同じ傾斜角によりガラス部材の側面と枠体の側壁部との間が当接している部分に接着部材が過度に流れ込むことを抑制でき、接着部材によるガラス部材と枠体間の接合を安定化させることができる。また本発明では、前記側面は、傾斜面と平板面との間の角部が面取り加工面とされており、少なくとも前記面取り加工面と前記傾斜面との交差部が前記側壁部との当接位置とされていることが好ましい。このような形態においても、枠体に対するガラス部材の平面方向X,Yへの位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。また、面取り加工面の部分には側壁部との間にギャップが形成され、多少、接着部材が前記ギャップ内に滲み出ても、ガラス部材の平板面上にまで流れ込むのを抑制でき、ガラス部材の高い平坦性を保つことができる。また本発明では、前記枠体は上枠であり、前記上枠とは別に下枠が設けられ、前記上枠と前記下枠とが接合されるとともに、前記下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられている。このとき、前記ガラス部材の側面は、下面側から上面側に向けて、前記ガラス部材の幅寸法が徐々に小さくなるように傾斜している。そして、前記上枠の側壁部は、下面側から上面側に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに前記側壁部の傾斜角が前記側面の傾斜角よりも緩やかであることが好ましい。これにより衝撃等が加わった際、上下面の双方向に対するガラス部材の抜けを適切に防止することができる。また本発明では、前記枠体は前記側壁部と連続した延出部を有し、前記延出部は前記ガラス部材の平板面の一方の面の周縁に沿って設けられていることが好ましい。これにより、平板の他方の面から平板に力が加わっても延出部でガラス部材を支えることができるので、落下時の衝撃等に対してガラス部材の剥離を抑制できる。また本発明では、前記接着部材は可視光を透過する透明樹脂であることが好ましい。こうすれば、目視で透明なガラス複合体とすることができる。また、前記接着部材は紫外線硬化型の樹脂であることが適している。これにより、ガラス部材と枠体を容易に接着でき、接着部材の接着時の残留応力が小さい。さらに、前記側面は段差を設けるような切り欠き部を有し、前記枠体は前記切り欠き部の形状に沿うような延在部を有する構造であってもよい。これにより、ガラス部材の両面上下面に連続平面をなすようなガラス複合体の構造とすることが容易になる。前記切り欠き部は前記延在部と接する中間部を有する構造であってもよい。これにより、ガラス部材の両面に連続平面をなすようなガラス複合体がつくりやすい構造とすることができる。本発明のガラス複合体を用いた電子機器は、情報表示可能な電子機器であり、前記電子機器は情報を表示するための表示部を有し、前記表示部は前記ガラス部材の領域に設けられていることを特徴とするものである。これにより、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な電子機器を実現できる。本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性である一対の電極基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記一対の電極基板は透明導電膜からなる一対の抵抗膜を有するとともに、前記一対の抵抗膜は空隙を介して対向していることを特徴とする。これにより、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な入力装置を実現できる。また本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性の電極基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記基材は透明導電膜からなる一方の抵抗膜が形成されているとともに、前記電極基板は透明導電膜からなる他方の抵抗膜が形成されており、前記一方の抵抗膜と前記他方の抵抗膜とは空隙を介して対向している構成とすることも可能である。これにより、一方の抵抗膜が形成された基板をガラス複合体が兼ねるので、より視認性が良好な入力装置を得ることができる。あるいは本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性のセンサ基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記センサ基板は静電容量を検出する電極が形成されているとともに、前記基材と前記センサ基板とは一体に貼り合わされている構成であってもよい。これにより、ガラス複合体は、枠体が外装を兼ねるとともに、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な入力装置を実現できる。または本発明の入力装置は、枠体である上枠と別に下枠が設けられ、上枠と下枠とが接合されるとともに、下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられたガラス複合体を有し、前記ガラス部材と前記下枠との間に、センサ基板が設けられることを特徴とするものである。本発明では、上枠と下枠とを別々としたことで、センサ基板をガラス部材と下枠との間に介在させることができるとともに、センサ基板をガラス部材の平坦な下面側に積層するなどして設けることができ、センサ感度に優れた入力装置にできる。本発明によれば、ガラス部材と枠体とを接着する接着部材は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。このため、温度変化によって枠体とガラス部材とが膨張収縮しても、ガラス部材から枠体に加わる応力が緩和される。したがって、反りやクラックがないガラス複合体を実現できる。また、本発明によれば、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な、ガラス複合体を用いた電子機器、及び、入力装置を実現できる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法の比率などは適宜異ならせて示してある。また各図において縦断面図とは厚さ方向に切断したときに現れる切断面を示す。<第1の実施形態>図1は本発明の第1の実施形態におけるガラス複合体10を示す斜視図、図2は図1のII-II線で切断した模式縦断面図、図3はガラス複合体10に検知パネル60が設けられた入力装置1の模式縦断面図である。図1及び図2に示すガラス複合体10は、入力装置1を構成する基材であり、図3のように検知パネル60が固設されて、携帯電話、携帯用のゲーム装置などに使用される。図1に示すように、ガラス複合体10は、中央部の四角形の領域が平板状のガラス部材11で、ガラス部材11を囲む領域が枠体20である。ガラス部材11は枠体20に接着部材30を介して固定されている。図1及び図2に示すように、接着部材30を充填する充填部40が設けられている。平板状のガラス部材11は透光性であり、表示光を透過させることができる。本明細書での透光性とは、透明または半透明など光を透過可能な状態を意味しており、透過率が50以上で好ましくは80以上であることを意味している。一方、枠体20は透光性部材を用いており、例えば、その一部が着色されている。枠体20は金型に熱可塑性樹脂を充填して成形したものである。図1に示すように、枠体20には開口21、22が設けられている。開口21は受話口として、開口22は送話口として、ガラス部材11の領域は表示部として、携帯電話の筐体に適用することが可能である。なお、この場合、マイクロホン、スピーカ、液晶表示装置はガラス複合体10の裏面側に配設される。なお枠体20には熱可塑性樹脂以外に、熱硬化性樹脂を用いることが可能である。図3に示すように、入力装置1では、ガラス複合体10に透光性の検知パネル60が取り付けられている。ガラス複合体10と検知パネル60は、アクリル系粘着剤などの透光性の粘着層61によって固着されている。ここで、粘着層61は、自らのタック力によってガラス複合体10と検知パネル60とを固着できるものであり、液体から固体にその状態が硬化する接着剤と区別される。ただし、前記粘着層61の代わりに接着剤が使用されてもよい。図3に示すように、検知パネル60は、透光性で可撓性の下部基板62と、これに対向する透光性で可撓性の上部基板63を有している。検知パネル60には、下部基板62と上部基板63との間に、接着剤で形成されたスペーサ層64が設けられ、下部基板62と上部基板63とが空隙65を介して対向している。下部基板62の対向面には、図示していないITOIndiumTinOxideなどの透光性の下部抵抗膜が形成され、上部基板63の対向面にも、ITOなどの透光性の上部抵抗膜が形成されている。それぞれの抵抗膜は配線等を介して検知パネル用回路に接続されているが、図3では詳細な構成を省略している。検知パネル60は、上部基板63が押されて撓むと、上部抵抗膜と下部抵抗膜とが部分的に接触する。このとき、下部抵抗膜をX方向に分割した抵抗値に対応する電圧が検出され、上部抵抗膜をY方向に分割した抵抗値に対応する電圧が検出される。これにより、X-Y座標上の撓み位置が検知される。本実施形態において、光学特性に優れたガラス部材11を表示装置画面領域に用いているので、表示装置画面の視認性が良好な入力装置1を得ることができる。なお、検知パネル60は通常、表面基材をさらに固着した構成となっているが、図3では省略している。表面基材はポリエチレンテレフタレートPETなどの透明な材料で形成され、空隙65の領域が透光性に保持されるとともに、例えばスペーサ層64の領域に着色層が形成されている。着色層は印刷や蒸着などで形成され、非透光性の装飾層となっている。表面基材はアクリル系などの透光性の粘着層で上部基板63に固定されている。図2に示すガラス複合体10は、あらかじめ製作されたガラス部材11と、これとは別の工程で製作された枠体20と、接着部材30とが一体化されている。枠体20は、ガラス部材11の側面11aに対向する側壁部20aを有し、ガラス部材11の側面11aと側壁部20aとが一定の間隔を空けて配置されることで、側面11aと側壁部20aとの間に接着部材30を充填する充填部40が形成される。そして充填部40に接着部材30が充填されることで、ガラス部材11と枠体20との側面同士が接着部材30を介して接合される。また、枠体20は側壁部20aと連続した延出部20bを有し、延出部20bは平板のガラス部材11の裏面周縁に沿って設けられている。これにより、ガラス複合体10の表面側からガラス部材11に力が加わっても延出部20bでガラス部材11を支えることができるので、落下時の衝撃等に対してガラス部材11の剥離を抑制できる。具体的な事例では、ガラス部材11が厚さ0.7mmの平板で40mm×60mmの矩形状の設計寸法に対して、接着部材30を充填する充填部40の幅を0.6mmとして、延出部20bが充填部40を含めて1.1mm幅となるように、枠体20の成形金型寸法が設計された。ガラス部材11は大判ガラスの板材から上記の寸法に切り出したガラス平板であり、側面11aに適切な研削処理がなされた。一方、枠体20はポリカーボネートPCを成形して製作した。次に、これらの部材を一体化する工程において、両部材の平面位置関係が一定となるように吸着治具を用いて配置された後、充填部40に接着部材30が塗布され、ひきつづき紫外線照射および加熱硬化をおこなった。なお、硬化条件は紫外線照射による仮止め15秒照射光365nm、150mW/cm2、熱硬化80°C、60分でおこなった。こうして完成したガラス複合体10は、ガラス部材11と枠体20とが直接固着されているのではなく、それぞれは接着部材30と固着し、接着部材30自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって枠体20とガラス部材11とが膨張収縮しても、前記ガラス部材11から枠体20に加わる応力が緩和される。ガラス部材11の線膨張係数は約9ppm/K、枠体20の線膨張係数は約70ppm/Kの材料を使用したので、例えばマイナス40°C~プラス85°Cの環境温度において枠体20とガラス部材11とが自由に膨張収縮すれば、10°C~30°Cの室温状態と前記環境温度との最大膨張収縮差はプラスマイナス0.2mm程度である。このとき、接着部材30は応力を緩和する緩衝層として機能する。したがって、ガラス複合体10に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。これに対し、従来例に示したようなガラスインサート成形品では枠体とガラス部材の膨張収縮差による応力がかかるので、線膨張係数の差が大きい材料によるガラス複合体の実用化は不可能であった。本実施の形態におけるガラス複合体10では、枠体20として種々の異種材料を適用可能であるが、形状加工の容易性から成形樹脂を用いることが好ましい。樹脂材料は熱可塑性樹脂がより成形容易であり、例えば、ポリカーボネートPCやポリメタクリル酸メチルPMMAを使用できる。枠体20は、ガラス部材11の側面11aに対向する側壁部20aを有し、ガラス部材11の側面11aと側壁部20aとが間隔を空けて接着部材30を充填する充填部40を形成し、前記充填部40内に接着部材30が充填されてガラス部材11と枠体20との側面同士が接着されていることが好ましい。こうすれば、接着部材30が過度に圧縮されたり充填部40に隙間を生じたりすることなく、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状かつ機能部品用の穴加工が施された枠体20に、視認性が良好なガラス部材11を適切に固定できる。なお、接着部材30は可視光を透過する透明樹脂であることが好ましい。接着部材30に可視光を透過する透明タイプの樹脂を用いれば、ガラス部材11との境界が目立たず、ほとんど一体化して透光性の領域を形成でき、目視で透明なガラス複合体とすることができる。さらに透明樹脂の枠体20と組み合わせたときは、全体が透明なガラス複合体10とすることができる。ただし後述するように、例えば加飾領域が、接着部材30の位置にまでかかる場合には、接着部材30が透光性でなくてもよく、材質としては透明樹脂に限定されない。加飾領域非透光性領域の形成は、印刷等によって行うことができる。また、接着部材30に1液性の常温硬化型接着剤である紫外線硬化型の樹脂を用いることが好ましい。紫外線硬化型の樹脂は短時間で硬化でき、接着時の温度変化や体積収縮が少ないため残留応力が小さく、さらに、ガラス部材11の側面11aで接着すれば、表裏面での応力差が小さくできるので、安定して反りを生じない。また、ガラス部材11と枠体20とを接着する工程が簡単であり、量産性に優れている。また、常温硬化型のほか、熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。低収縮低応力であれば接着時の残留応力が小さいので、ウレタン系、アクリル系、エポキシ系などの熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を使用できる。本実施の形態におけるガラス複合体10は、ガラス部材11と枠体20とは接着部材30を充填する充填部40を設けて固定されている。こうすれば、接着部材30が過度に圧縮されることがない。なお、充填部40の幅はガラス平板の厚さ方向に変化していてもよく、断面で見た場合に矩形だけでなく、三角形やその他の形状であってもよい。前記充填部40の幅とは平均的な代表寸法である。本実施の形態において、延出部20bは、ガラス部材11の裏面周縁と接している領域でガラス部材11と固着している必要はなく、むしろガラス部材11の裏面とは固着していないことが望ましい。従来例に示したガラス平板と枠体とを直接固着するガラスインサート成形品においては、原理的にガラス裏面を支持固着する領域が発生するため、この固着領域での残留応力は無視できないのに対し、固着させない構造においては裏面での残留応力を完全になくせる。なお、ガラス部材11と枠体20とを吸着治具を用いて配置して、充填部40に接着部材30を塗布するような場合には、接着部材30がガラス部材11の裏面周縁に回り込むことが少ないうえに、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状の枠体20に安定して、視認性の良いガラス部材11を固定することができる。さらに、製造時あるいは使用環境温度の変化や落下時の衝撃等に対して、ガラス部材11の剥離や、枠体20の割れ、ヒビ、歪みを抑制することができる。なお、接着部材30により枠体20にガラス部材11を接着するときに、接着部材30は液状である。とくに、シーリング材としても使用可能な紫外線硬化型の接着樹脂は粘度が低く接着時の体積収縮も少ないので、ピンホールができないことも特徴である。したがって、ガラスインサート成形とは異なり、本実施の形態におけるガラス複合体10はピンホールがなく、水密構造の筐体を構成するときに最適である。また、水密構造だけでなく、接着部材30は固定に必要な数箇所に塗布されただけの構造であってもよい。図3に示すような入力装置1ではガラス複合体10の水密構造は必要とされない。同様に、延出部20bは必要に応じてガラス裏面を部分的に接していても良いし、矩形状のガラス部材11の4辺に対象形で配置しなくてもよい。さらに、図1のような矩形のガラス部材11に限定されないことも言うまでもない。枠体20は透光性部材であってもよいし、全体が有色の非透光性部材であってもよい。たとえば、所望の色にあらかじめ着色された樹脂材料を用いることができる。なお、枠材20の外形形状は図1~図3に示す第1の実施形態に限定されるものではない。たとえば、開口21、22を形成していないものや、曲面状や平板状の外形形状であってもよい。図4は平板部だけの枠体20を有したガラス複合体10の変形例である。<第2の実施形態>図5は本発明の第2の実施形態における入力装置1を示す模式縦断面図である。第1の実施形態における入力装置1と異なる点は、ガラス複合体10にITOなどの透光性の下部抵抗膜図示していないが形成され、上部基板63との間に接着剤で形成されたスペーサ層64が設けられ、下部抵抗膜と上部基板63の上部抵抗膜図示していないとが空隙65を介して対向していることである。なお、上部基板63は通常、表面基材をさらに固着した構成となっているが、図5では省略している。ガラス複合体10に透光性の下部抵抗膜を形成する方法としては、蒸着やスパッタなどで直接、ガラス複合体10に成膜することができる。蒸着やスパッタでITOを成膜する場合は、ガラス部材11と接着部材30及び枠体20とは被膜面に急峻な段差がないようにする。こうすれば、薄膜の抵抗膜が段切れすることを防止できる。蒸着やスパッタ以外に、あらかじめ成膜したフィルムからITOだけを接着層によって転写する方法や、液状の原料を塗布する方法がある。これらの方法の場合には段切れの心配が少ない。このような構造であれば、光学特性に優れたガラス部材11を表示装置画面領域に用いるとともに、抵抗膜式タッチパネルを構成する下部基板をガラス複合体10が兼ねているので、基板の積層数が少なくなり、より視認性が良好な入力装置1を得ることができる。<第3の実施形態>図6は本発明の第3の実施形態におけるガラス複合体10を示す模式縦断面図であり、図7は第3の実施形態におけるガラス複合体10が用いられた入力装置1を示す模式縦断面図である。本実施形態においては、図6に示すようにガラス複合体10を構成するガラス部材11の側面11aを研削加工によって、切り欠き部11cを有する形状にしている。ここで、切り欠き部11cは側面11aの一部であり、追加の研削加工領域を意味している。また、枠体20は側壁部20aに延在部20cが形成されている。延在部20cは枠体20の側壁部20aの一部である。したがって、ガラス部材11の裏面に枠体20の延在部20cが突出しないので、ガラス部材11の裏面周縁部を平坦にすることができる。なお、ガラス部材11の側面11aを研削加工するので、ガラス部材11の厚さは0.7mm~1.1mmが好適である。図6に示すように接着部材30を充填部40に充填するには、接着部材30と固着しない材料を治具に用いて接着部材30を塗布するのが簡単な工法である。たとえば、ポリエチレンPEを治具に用いることができる。したがって、ガラス部材11と枠体20との加工精度によらず、両者の隙間を接着部材30が充填できるので、両面が平坦かつ隙間の無いガラス複合体10の量産に適している。図7に示すように、本実施形態におけるガラス複合体10は、ガラス複合体10を基材に用い、静電容量を検出する電極が形成されたセンサ基板70を有し、ガラス複合体10とセンサ基板70とを粘着層71を介して貼り合わせた静電容量式タッチパネルの入力装置1に最適である。これにより、ガラス複合体10は、枠体20が外装を兼ねるとともに、表示装置画面の上に配置するガラス部材11は樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、表示部の視認性が良好な入力装置1を実現できる。センサ基板70は、基材を介して上部電極層と下部電極層図示してないが対向し、指が接近したときに電極層と指との間の静電容量による信号の変化を検知する静電容量型センサである。入力装置1の組み立て工程及び入力装置1の電子機器への組み込み工程等での保護を目的として、センサ保護材80が粘着層72でセンサ基板70に固着されている。また、センサ基板70がPET等の樹脂フィルムを基材とする場合には、ガラス複合体10が粘着層71を介してセンサ基板70と貼り合わせた構造であるため、落下時にガラス部材11が破損したとしても、破片の散乱を防止することが出来る。また、図7において、ガラス複合体10の表面に、表面保護材をさらに固着した構成とすることがより望ましい。表面保護材はハードコートがなされたポリエチレンテレフタレートPETなどであり、粘着層を介して固着される。こうすれば、落下時のガラス破損による破片の散乱を防止することができる。また、ガラス複合体10と表面保護材とは、表示装置画面領域を除き、着色層によって非透光性の加飾層装飾層とすることができる。非透光性の加飾層を追加するためには、あらかじめ印刷された着色層を転写する方法が比較的簡便である。なお、非透光性の加飾層は表面側入力操作面側であってもよいし、裏面側センサ基板70を固着する側であってもよい。本実施形態において、センサ保護材80を粘着層72で固着する以外に、印刷等で保護樹脂を塗布する構造であってもよい。また、切り欠き部11cと延在部20cはガラス部材11の側面11aの全周にわたっていてもよいし、側面11aの一部に形成されていてもよい。本実施形態において、切り欠き部11cと延在部20cは対向する形状を有していれば、表裏面がいずれの側であってもよく、また、枠体20の外形は平面形状であってもよい。図8、図9はそれらの変形例を示したものである。また、図2に示す延出部20bをさらに付加した構造であってもよい。しかしながら、図6~図9のように、延出部20bを付加しない構造の場合は、ガラス部材11の裏面周縁に枠体20が突出しないので、ガラス部材11の周縁両面が平坦にできる。ガラス部材11の側面11aに切り欠き部11cを設けるために、切り欠き部11cは直角に研削されてもよいが、丸みを有しているほうが実際的であり、これに応じて枠体20の延在部20cを、同様な形状に加工することが実際的である。<第4の実施形態>図10は第4の実施形態におけるガラス複合体10を示す模式縦断面図である。第3の実施形態におけるガラス複合体10と異なり、切り欠き部11cと延在部20cとは中間部41で接するように設計されている。こうすれば、接着部材30を充填部40に充填するときに、切り欠き部11cと延在部20cとが中間部41で接しているので、接着工程がより簡単になる。なお、接着部材30、31は同じ樹脂材料でよいが、塗布工程は2回に分けて上下面を反転させるほうが望ましい。接着部材30、31を同時に塗布することも可能である。<第5の実施形態>図11は第5の実施形態におけるガラス複合体10を示す模式縦断面図である。第3の実施形態における切り欠き部11cと延在部20cを設けた構造を省略した単純構造としている。たとえば、接着部材30と固着しないポリエチレンPEを治具に用いて接着部材30を塗布すれば、このような単純構造のガラス複合体10を製作できる。ガラス部材11の側面11aを切り欠き部11cを設けるように研削加工する必要がないので、ガラス部材11の厚さは0.3mm~0.7mmに薄くすることができる。なお、入力装置1をもたない場合でも、情報を表示するための表示部にガラス部材11を用いた電子機器筐体とすることができる。このような電子機器筐体としても、第1の実施形態~第5の実施形態におけるガラス複合体10を適用可能である。したがって、視認性が良好なガラス複合体10を用いた電子機器を提供できる。<第6の実施形態>図12に示す第6の実施形態におけるガラス複合体は、ガラス部材90、上枠枠体91及び下枠92を有して構成される。ガラス部材90は、図1等で説明したガラス部材11と同様に、通常ガラス、強化ガラス等、特に種類を限定するものではない。また上枠91及び下枠92は、図1等で説明した枠体20と同様に樹脂成形品である。図12abに示すようにガラス部材90は、X-Y平面に平行で且つ厚さ方向Zに間隔を空けて対向する第1の平板面上面90aと、第2の平板面下面90bと、第1の平板面90aと第2の平板面90bの周囲を囲む4つの側面90c~90fとにより構成された平板状である。第1の平板面90aは、入力装置の入力操作面を構成する。図12abに示すように、各側面90c~90fは第1の傾斜角θ1を備える第1の傾斜面93で形成される。ここで第1の傾斜角θ1は、第2の平板面90bからの傾き角度で示される。図12abに示すようにガラス部材90の縦断面は台形状となっている。図12cdに示すように上枠91には、その中央に上面から下面に貫通する貫通孔91aが形成されている。貫通孔91aは4つの側壁部91c~91fにより囲まれて形成されている。図12cdに示すように各側壁部91c~91fは第2の傾斜角θ2を備える第2の傾斜面94で形成される。ここで第2の傾斜角θ2は、貫通孔91aの下面91bからの傾き角度で示される。ここで本実施形態では、第1の傾斜角θ1と第2の傾斜角θ2は異なる値であり、第1の傾斜角θ1>第2の傾斜角θ2となっている。すなわち第1の傾斜角θ1のほうが急で、第2の傾斜角θ2のほうが緩やかである。傾斜角θ1,θ2は限定されないが、例えば第1の傾斜角θ1は、45°程度、第2の傾斜角θ2は30°程度に調整される。ここで、図12abに示すガラス部材90の第1の平板面90aの大きさは、図12cdに示す上枠91の貫通孔91aの上面91iの大きさと同一とされている。すなわちガラス部材90の各側面90c~90fと第1の平板面90aとの間の角部縁部Dと、上枠91の各側壁部91c~91fと、貫通孔91aの周囲に位置する第1の平板面上面91gとの間の角部縁部EとはZ方向で略一致した位置に形成されている。一方、上記した傾斜角θ1,θ2の違いにより、ガラス部材90の第2の平板面90bの大きさは、上枠91の貫通孔91aの下面91bの大きさよりも小さい。図12cdに示すように、上枠91の貫通孔91aの周囲に広がる第1の平板面上面91g及び第2の平板面下面91hは共にX-Y平面に平行な面である。図12efに示すように下枠92には、その中央に貫通孔92aが形成されている。貫通孔92aは4つの側壁部92c~92fにより囲まれて形成されている。下枠92の各側壁部92c~92fは、Z方向に平行に形成された略垂直面とされている。ここで下枠92の貫通孔92aの大きさは、上枠91の貫通孔91aの大きさ上面91iでの大きさよりもやや小さくされている。ただし下枠92は、ガラス部材90を下面から支持する役割を担うものであるため、下枠92の一部がガラス部材90とZ方向で対向する形態であれば足りる。また下枠92の外側面Jを囲んで成る大きさは、上枠91の外側面Kを囲んで成る大きさよりもやや小さくされている。また図12efに示すように下枠92の貫通孔92aの周囲に広がる第1の平板面上面92g及び第2の平板面下面92hは、X-Y平面に平行な面である。なお図12efの実施形態では、下枠92の第1の平板面上面92gに凹部92iが形成されている。図13は、図12に示すガラス部材90、上枠91及び下枠92を接合してなるガラス複合体95を備えた入力装置96の模式縦断面図を示している。ここでガラス複合体95の製造方法について図20を用いて説明する。まず、図12cdに示す上枠91を上下180度、反転させた状態ですなわち第1の平板面91gを下側、第2の平板面91hを上側として、図20aに示す受け台97の平坦面97a上に設置する。このため、受け台97上に上枠91を設置した状態では、上枠91の貫通孔91aは下面側から上面側に向けて徐々に広がっている。続いて、図12abに示すガラス部材90を、上枠91と同様に、上下180度、反転させた状態にしてすなわち第1の平板面90aを下側、第2の平板面90bを上側にして、上枠91の貫通孔91a内に挿入する。このとき、図12を用いて説明したように、上枠91の貫通孔91aを囲む各側壁部91c~91hの第2の傾斜角θ2は、ガラス部材90の各側面90c~90hの第1の傾斜角θ1よりも緩やかであることと、ガラス部材90の各側面90c~90fと第1の平板面90aとの間の角部縁部Dと、上枠91の各側壁部91c~91fと貫通孔91aの周囲に位置する第1の平板面91gとの間の角部縁部EとがZ方向で一致して形成されているため、ガラス部材90を上枠91の貫通孔91a内に無理なく挿入できるとともに、ガラス部材90の各側面90c~90fの角部Dと上枠91の各側壁部91c~91fの角部Eとが受け台97の平坦面97a上で一致する当接する。また本実施形態であれば、ガラス部材90の中心と上枠91の貫通孔91aの中心とが多少ずれた状態でガラス部材90を貫通孔91aに挿入しても、ガラス部材90の側面が貫通孔91aの側壁部にガイドされて移動し、ガラス部材90の各側面90c~90fの角部Dと上枠91の各側壁部91c~91fの角部Eとを受け台97の平坦面97a上で一致させることが出来る。これにより、ガラス部材90の第1の平板面90aと上枠91の第1の平板面91gとを同一平面に一致させることができるとともに、上枠91に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置決めを簡単且つ精度良く行うことが可能になる図20bも参照。ガラス部材90は、各側面90c~90fの角部Dが、上枠91の各側壁部91c~91fの角部Eに当接して、上枠91に嵌めこまれた状態になる。また、図20bに示すように、ガラス部材90の各側面90c~90fと、上枠91の各側壁部91c~91fとに挟まれた隙間99を形成でき、この隙間99内に接着部材98を充填することで、ガラス部材90と上枠91とを側面同士で接合することが出来る。なお、前記隙間99の開口部99aの大きさ幅を、例えば0.125mm~0.170mm程度に調整できる。ここで図20aに示すように、ガラス部材90を上枠91にはめ込む前に、接着部材98を、予めガラス部材90の各側面90c~90fあるいは上枠91の各側壁部91c~91fに塗布しておいてもよいし、または、図20bに示すようにガラス部材90を上枠91にはめ込んだ後、隙間99内に接着部材98を充填してもよい。接着部材98は、図1,図2等で示す接着部材30と同様に紫外線硬化型の樹脂であることが好ましく、常温硬化型や熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。よって図20bの状態において、紫外線照射、あるいは紫外線照射と加熱硬化を行う。続いて、図20bに示すように、下枠92を接着層図示せずを介して上枠91の第2の平板面91hに接合する。なお図13,図14に示す入力装置96では、ガラス部材90の第2の平板面90bに光学透明粘着層OCA102、センサフィルムセンサ基板100、光学透明粘着層OCA103、及び保護フィルム101を積層している。そして、接着層104を介して下枠92を上枠91及び保護フィルム101に接合している。なお図12efに示す下枠92に形成された凹部92iは、センサフィルム100と電気的に接続されるフレキシブルプリント基板図示しないを外部に引き出す部分である。図12に示すガラス部材90、上枠91及び下枠92を接合してなるガラス複合体95では、上枠91にガラス部材90を第1の平板面90a,91g側にて隙間無くはめ込むことができ、上枠91に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。加えて、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fとの間に接着部材98を充填できる隙間99を設けることができるため、ガラス部材90と上枠91間を接着部材98を介して適切に接合することができる。またガラス部材90や上枠91の出来栄えが多少異なった場合でも、本実施形態では確実にガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fとに挟まれた隙間99を形成できるとともに、隙間99は先細り形状となるため隙間99の形状や間隔等が変化しても隙間99内を確実に埋めやすい。すなわち隙間99が先細り形状であるから、接着部材98の充填量を一定としても、少なくとも空間的に狭い先細る先端付近を接着部材98で確実に埋めることができ、ガラス部材90と上枠91とを接着部材98により適切に接合することができる。よって本実施形態によれば、接着部材98の充填量を一定に管理することが出来る。本実施形態では、ガラス部材90の各側面90c~90fの角部Dと上枠91の各側壁部91c~91fの角部Eとが当接した状態になる。ここで当接とは、ガラス部材90が上枠91に嵌合された状態のみならず、各側面90c~90fの角部Dと上枠91の各側壁部91c~91fの角部Eとの間に微小間隔具体的には数十μm以下をもって近接した状態を含む。また図12ないし図14に示した実施形態では、図12efで示した下枠92をガラス部材90の下面側に設けた。そしてガラス部材90の両側面は下面側第2の平板面90b側から上面側第1の平板面90a側に向けて徐々に、ガラス部材90の幅寸法が小さくなるように傾斜している。さらに、上枠91の両側壁部は、下面側第2の平板面91h側から上面側第1の平板面91g側に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに傾斜角θ2がガラス部材90の側面90c~90fの傾斜角θ1よりも緩やかになっている。これにより、傾斜角θ1と傾斜角θ2間の隙間99の容積を大きくでき、より多くの接着部材98を充填することができるため、衝撃等が加わった際、上下面の双方に対するガラス部材90の抜けを適切に防止できる。よって耐衝撃性に優れたガラス複合体95に出来る。なお図12に示すガラス部材90、上枠91及び下枠92を接合してなるガラス複合体95においても、ガラス部材90と上枠91間を接合する接着部材98自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠91とガラス部材90とが膨張収縮しても、ガラス部材90から上枠91に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体95に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。また図12では、ガラス部材90の第1の平板面90aの平面形状を矩形状としたが、第1の平板面90aの形状は限定されるものではない。当然、ガラス部材90の形状が変更されれば、ガラス部材90を側面から支持する上枠91の貫通孔91aの形状もそれに倣って変更される。また上枠91は図12cdに示したような中央に貫通孔91aが設けられた平板状でなくてもよく、曲面状とすることもでき、またガラス複合体95を組み込む入力装置96やその他の電子機器の筐体を兼ねてもよい。<第7の実施形態>図15に示す第7の実施形態では、ガラス部材90の各側面90c~90f図15では側面90fのみを図示したが、第1の傾斜角θ1を備える第1の傾斜面93で形成されている。一方、上枠91の各側壁部91c~91f図15では側壁部91fのみ図示したは第1の傾斜角θ1を備える第1の傾斜面93と、第1の傾斜角θ1よりも角度の小さい第2の傾斜角θ2を備える第2の傾斜面94とで形成される。上枠91に形成される第1の傾斜面93は第1の平板面上面91gとの角部Eから下方向への途中まで形成され、途中から第2の平板面下面91hとの角部Fまで第2の傾斜面94で形成されている。図15の実施形態では、上枠91の各側壁部91c~91fを構成する第1の傾斜面93とガラス部材90の第1の傾斜面93で形成された各側面90c~90fとの間が当接した状態となる。一方、上枠91の各側壁部91c~91fを構成する第2の傾斜面94とガラス部材90の第1の傾斜面93で形成された各側面90c~90fとの間には隙間105が形成され、この隙間105内に接着部材98を充填できるようになっている。図15に示す実施形態では、図20abのようにして、ガラス部材90を上枠91にはめ込むときに、ガラス部材90の各側面90c~90fが、上枠91の各側壁部91c~91fの第1の傾斜面93上を摺動してガイドされ、ガラス部材90を上枠91に簡単且つ適切にはめ込むことができ、上枠91に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置決め精度を効果的に向上させることができる。加えて、ガラス部材90と上枠91との強度を適切に保ちながら隙間105の開口部105aを十分に広い形状に形成しやすい。すなわち、図15の実施形態では、上枠91の各側壁部91c~91fを全て緩やかな角度の第2の傾斜面94で形成しておらず途中からとしたため、全てを第2の傾斜面94で形成するよりも貫通孔91aの空間を第1の平板面91g側上面側で小さくできる。特に図15に示すように、ガラス部材90の入力操作面となる第1の平板面90a側にて上枠91の各側壁部91c~91fの傾斜角をガラス部材90の各側面90c~90fと一致させたことで、入力操作面側における上枠91の強度を高めることができる。このため入力操作面よりも奥側に位置する第2の傾斜面94の傾斜角θ2を図14の構成よりも、より小さくより緩やかな角度形成し、隙間105の開口部105aをより大きく形成しても強度を適切に保つことができる。よって強度を保ちながら、隙間105内に接着部材98を簡単に充填できる。また、接着部材98の充填量がばらついたとしても、接着部材98が隙間105内に溜まり、ガラス部材90と上枠91とが共に第1の傾斜面93で当接している部分に接着部材98が流れ込むことを抑制でき、接着部材98によるガラス部材90と上枠91間の接合を安定化させることができる。図15に示す実施形態では、上枠91の各側壁部91c~91fを第1の傾斜面93と第2の傾斜面94とで形成したが、ガラス部材90の各側面90c~90fを第2の傾斜面94と第1の傾斜面93とで形成することも可能である。ただし、ガラス部材90の各側面90c~90fを傾斜角の異なる複数の傾斜面で構成するとガラス平板から各ガラス部材90に切り出すときに各側面90c~90fを一度に切り出すことができないためガラス基材コストが上昇する。したがって、樹脂成形品である上枠91の各側壁部91c~91fを複数の異なる傾斜面93,94で形成したほうが製造コストを低減することができる。なお図15の実施形態においても、ガラス部材90と上枠91間を接合する接着部材98自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠91とガラス部材90とが膨張収縮しても、ガラス部材90から上枠91に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体95に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。<第8の実施形態>図16に示す第8の実施形態のガラス複合体では、構成部品は図12と同じであるが、ガラス部材90の各側面90c~90f図16では側面90fのみを図示は、第1の傾斜面93と第1の平板面90aとの間の角部Dが面取り加工面110とされており、面取り加工面110と第1の傾斜面93との交差部Hが上枠91の各側壁部91c~91f図16には側壁部91fのみ図示との当接位置とされている。図16で示した実施形態では、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fとの当接位置が、ガラス部材90の第1の平板面90a及び上枠91の第1の平板面91gからやや奥まった位置となる。図16の形態でもガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fとが当接して、上枠91に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。また、面取り加工面110の部分には上枠91との間にギャップGが形成され、多少、接着部材98が前記ギャップG内に滲み出ても、ガラス部材90の第1の平板面90a上にまで流れ込むのを抑制でき、ガラス部材90の高い平坦性を保つことができる。図16における面取り加工は、バリ取り加工のものに限定されない。また図16の面取り加工は図15の実施形態に対して応用することが可能である。図17に、図15及び図16に示したガラス複合体の変形例を示す。図17では、ガラス部材90の各側面90c~90f図17には側面90fのみを図示が第1の傾斜角θ1から成る第1の傾斜面93で形成されている。一方、上枠91の各側壁部91c~91f図17には側壁部91fのみを図示は、第5の傾斜角θ5を備える第5の傾斜面106と第2の傾斜角θ2を備える第2の傾斜面94とで形成される。上枠91に形成される第5の傾斜面106は第1の平板面上面91gとの角部から下方向への途中まで形成され、屈曲部Lを介して、第2の傾斜面94は第5の傾斜面106の下側にて連続して形成されている。このように各側壁部91c~91fは途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されている。ここで、第1の傾斜角θ1>第5の傾斜角θ5>第2の傾斜角θ2の関係となっている。図17に示すように、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第5の傾斜面106との間には第1の隙間107が形成され、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第2の傾斜面94との間には第2の隙間108が形成される。そして、前記第2の隙間108におけるガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第2の傾斜面94との間の傾斜角差θ1-θ2は、前記第1の隙間107におけるガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第5の傾斜面106との傾斜角差θ1-θ5よりも大きい。ところで先に説明した図15の実施形態では、上枠91の各側壁部91c~91fを第1の傾斜面93と第2の傾斜面94とで形成し、上枠91の各第1の傾斜面93とガラス部材90の第1の傾斜面93からなる各側面90c~90fとを当接面接触させていた。かかる構成では、上枠91の寸法ばらつきが生じた場合、特にガラス部材90の各側面90c~90fに当接する第1の傾斜面93の寸法ばらつきが大きくなると、上枠91の各側壁部91c~91fにおける第1の傾斜面93と、ガラス部材90の各側面90c~90fとの間の夫々、四方全面を、面接触させることができない。このとき、上枠91の各側壁部91c~91fにおける第1の傾斜面93が、ガラス部材90の各側面90c~90fに近づく方向第1の傾斜角θ1がより大きくなったりより急になったり、あるいは上枠91の両側に位置する第1の傾斜面93間の間隔が狭くなる等に大きくばらつくと、ガラス部材90を上枠91に無理やり挿入することになり、特に上枠91に応力歪が生じて変形や割れが発生したり、さらにはガラス部材90を上枠91に適切に挿入できず、ガラス部材の第1の平板面90aと上枠91の第1の平板面91gとを同一面にしにくい等、所望のガラス複合体を製造できないこともある。そこで図17の構成では、図16と同様に、ガラス部材90に面取り加工面110を形成して、面取り加工面110と第1の傾斜面93とが交差する交差部Hを上枠91の各側壁部に当接させるようにし、更に前記交差部Hと当接する枠体91の各側壁部91c~91fの部分を第1の傾斜角θ1よりも小さい第5の傾斜面106で形成した。これにより上枠91に多少の寸法ばらつきが生じても、ガラス部材90を上枠91の貫通孔91a内に無理なく挿入でき、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91f間で応力歪みが生じるのを抑制できるため変形や割れ等が生じにくく製造効率を向上させることができる。加えて、上枠91に対するガラス部材90の位置合わせを簡単且つ精度良く行うことができる。更にガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第2の傾斜面94間に接着部材98を充填するための比較的、大きな第2の隙間108を形成でき、第2の隙間108内に十分に接着部材98を充填でき、ガラス部材90と上枠91間を適切に接着できる。また、ガラス部材90の各側面90c~90fと上枠91の各側壁部91c~91fにおける第5の傾斜面106間に微小な第1の隙間107が形成されやすく、この第1の隙間107内にも接着部材98が若干、入り込むので、第1の平板面90a,91g側においてもガラス部材90と上枠91間を接着することができる。また本実施形態では、第1の隙間107内に僅かな接着部材98が入り込むだけであることと、面取り加工面110と上枠91との間にギャップGが形成されるため、接着部材98がガラス部材90の入力操作面となる第1の平板面90a側に漏れ出ることを効果的に防止できる。<第9の実施形態>図18に示す第9の実施形態では、図12に示した上枠91と下枠92とを一体化した枠体115を用いている。枠体115には、ガラス部材90を装着可能な空間115aが設けられ、空間115aを囲む側壁部115b,115cは第3の傾斜角θ3からなる第3の傾斜面130で形成されている。枠体115には、ガラス部材90の下面第2の平板面90bを受ける延出部115d,115dが設けられている。ガラス部材90の各側面90c~90f図18では、側面90d,90fのみ図示は第4の傾斜角θ4からなる第4の傾斜面131で形成されている。そして第3の傾斜面130と第4の傾斜面131の各傾斜角θ3,θ4は異なっている。図18に示すように、第3の傾斜角θ3のほうが第4の傾斜角θ4よりも緩やかである。枠体115は樹脂の射出成形品であり、柔軟性可撓性を有する材質、形状や膜厚で構成される。これにより枠体115の空間115aの開口部115a1が広がるように、枠体115を曲げることが可能である、枠体115を曲げて前記開口部115a1を広げた状態にして、前記空間115a内にガラス部材90を装着する。このとき、図20aで示したように、予め、ガラス部材90の各側面90c~90f、あるいは枠体115の各側壁部に接着部材98を塗布しておき、図18に示すように枠体115の空間115a内にガラス部材90を装着したときに、接着部材98がガラス部材90と枠体115との両側面間の隙間116に充填されるようにしておくことが好ましい。なお実際の製造段階では、図20aに示す上面が平坦面97aの受け台97を用い、受け台97の平坦面97a上にガラス部材90を図18の状態とは上下180°、反転させた状態で設置する。さらに枠体115を図18とは上下180°、反転させた状態にするとともに、湾曲させて開口部115a1を広げて枠体115の空間115a内にガラス部材90を設置する。受け台97の平坦面97a上で上記作業を行うことで、ガラス部材90の第1の平板面90aと枠体115の第1の平板面115eとを高精度に同一面に位置合わせできる。しかも本実施形態では、ガラス部材90を枠体115にはめ込むことで、枠体115に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置合わせを高精度に且つ簡単に行うことができる。更に、図18に示すように、ガラス部材90の各側面90c~90fと、枠体115の各側壁部との傾斜角θ3,θ4が異なるため、各側面90c~90fと各側壁部とに挟まれた隙間116を形成でき、前記隙間116内に接着部材98を適切に充填することが可能である。接着部材98が紫外線硬化樹脂であれば、ガラス部材90を枠体115の空間115a内に設置した後、紫外線照射を行う。このとき、例えばガラス部材90の第2の平板面90bに加飾層117が形成されている形態の場合、第2の平板面90b側からの紫外線照射が困難である。なお上記したように、製造工程では、ガラス部材90の第1の平板面90a及び枠体115の第1の平板面115e側に図20に示す受け台97があるので、ガラス部材90の第1の平板面90a側からの紫外線照射も困難である。よって、側面方向から紫外線照射を行う。なお加飾層117が無ければ、ガラス部材90の第2の平板面90b側からの紫外線照射が可能である。図12と異なって図18のように枠体115を一体化すれば部品点数が少なくなり、また図20bに示す下枠92の接合工程が必要なくなるが、図12のように上枠91と下枠92とを別々としたほうが、枠体の射出成形を簡単に行うことができるといったメリットがある。また第3の傾斜角θ3及び第4の傾斜角θ4を、図12で示した第1の傾斜角θ1及び第2の傾斜角θ2と同等にしてもよいが、図18では、枠体115を湾曲させて開口部115a1を広げながら、枠体115の空間115aにガラス部材90をはめ込むことが必要となるため、あまり、第3の傾斜角θ3及び第4の傾斜角θ4の角度が小さいと、すなわちなだらかであると作業性が悪くなるガラス部材90を空間115a内に入れにくくなる。よって、第3の傾斜角θ3及び第4の傾斜角θ4を、第1の傾斜角θ1及び第2の傾斜角θ2より大きくするほうがよい。例えば第3の傾斜角θ3を50°程度とし、第4の傾斜角θ4を60°程度に調整する。なお図18の実施形態においても、ガラス部材90と枠体115間を接合する接着部材98自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって枠体115とガラス部材90とが膨張収縮しても、ガラス部材90から枠体115に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体120に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。<第10の実施形態>図19は、図12efに示す下枠92を用いず、ガラス部材90と上枠枠体91との各側面同士を接着部材98で接合した構成である。図19では接着部材98に高粘着接着剤を用いることで、下枠92を不要にしている。図19に示すように、本実施形態では、ガラス部材90の各側面90c~90f図19では側面90d,90fのみを図示と上枠枠体91の各側壁部91c~91f図19では側壁部91d,91fのみを図示とが一部で当接し図19の構成ではガラス部材90の第1の平板面90aと各側面90c~90fとが交わる角部、及び上枠枠体91の第1の平板面91gと各側壁部91c~91fとが交わる角部の位置で当接する。あるいは、図16と同様にガラス部材90の各側面90c~90fは、第1の傾斜面93と第1の平板面90aとの間の角度Dが面取り加工面110とされており、面取り加工面110と第1の傾斜面93との交差部Hが上枠91の各側壁部91c~91fと当接する、上枠枠体91に対するガラス部材90の平面方向X,Yへの位置合わせを簡単且つ高精度に行うことができる。更に、図19に示すように、ガラス部材90の各側面90c~90fと、上枠枠体91の各側壁部91c~91fとの傾斜角θ1,θ2が異なるため、各側面90c~90fと各側壁部91c~91fとに挟まれた隙間99を形成でき、前記隙間99内に接着部材98を適切に充填することが可能である。なお図19の実施形態においても、ガラス部材90と上枠枠体91間を接合する接着部材98自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠枠体91とガラス部材90とが膨張収縮しても、ガラス部材90から上枠枠体91に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体121に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。また図19に示す実施形態に示すガラス複合体121を上下180°、反転させて使用し、ガラス部材90の第2の平板面90b側を入力装置タッチパネルの操作面側としてもよい。<加飾領域及びタッチパネルの一例について>本実施形態のガラス複合体が、抵抗膜方式や静電容量方式等のセンサ基板と組み合わせたタッチパネルとして使用される場合、センサ基板の配線部Agペースト等で形成を入力領域の周囲に延出させ、その配線部が目視できないようにするために通常、前記入力領域の周囲を加飾している。この加飾領域内にガラス部材と枠体との間を接合する接着部材が位置する場合には、接着部材の透光性は特に問題にならないが、加飾領域外に接着部材が位置する場合には、接着部材は透光性の透明樹脂であることが必要である。図21はタッチパネルの一例を示し、aは平面図、b~dはaのH-H線に沿って切断し矢印方向から見た模式縦断面図である。図21b~図21dに示すようにガラス部材140の下面であって外周領域には加飾層141がスクリーン印刷等で直接形成されている。図21b~図21dに示すようにガラス部材140は枠体142に接着部材図示せずを介して接合されている。図21bのガラス複合体は、図11に示した構成を基本とし、図21cのガラス複合体は、図8に示した構成を基本とし、図21dのガラス複合体は、図13に示した構成を基本としている。図21では、枠体142の部分は加飾領域着色領域とされている。そしてガラス部材140の加飾層141が形成されていない中央領域が透明な入力領域144となっている。図21に示すようにガラス部材140下にはセンサフィルム145が設けられていてタッチパネルを構成している。なおガラス部材140とセンサフィルム145には空間があいているような図となっているが実際には光学透明粘着層OCAにより接合されている。タッチパネルの裏面側には液晶ディスプレイLCD図示しないが配置されている。液晶ディスプレイの表示形態をタッチパネルの入力領域144から見ることができ、また本実施形態では入力領域144に映し出された表示形態を見ながら入力操作を可能としている。"