樹脂等と、酸化物ガラスを備えた複合材料において、前記樹脂等が前記酸化物ガラス中に分散、あるいは、前記酸化物ガラスが前記樹脂等中に分散し、前記酸化物ガラスが電磁波によって軟化流動する機能を有することを特徴とする複合材料。請求項1において、前記電磁波は、波長が400-3000nmのレーザであることを特徴とする複合材料。請求項1において、前記電磁波は、波長が01-1000mmのマイクロ波であることを特徴とする複合材料。請求項1において、前記酸化物ガラスは、遷移金属元素を含み、転移点が330°C以下であることを特徴とする複合材料。請求項4において、前記遷移金属元素は、Vを含むことを特徴とする複合材料。請求項4において、前記酸化物ガラスは、次の酸化物状態での関係式V2O5>TeO2≧P2O5質量もしくはAg2O>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たし、さらにその酸化物状態の合計が70質量以上95質量以下であることを特徴とする複合材料。請求項4において、前記酸化物ガラスは、Fe、Ba、K、W、Mo、Mn、Sb、Biの元素のうち、いずれか1種以上を含むことを特徴とする複合材料。請求項4において、前記酸化物ガラスは、次の酸化物換算でV2O5が35~55質量、TeO2が15~35質量、P2O5が4~20質量、Fe2O3Sb2O3の合計が5~15質量、及びFe2O3、BaO、K2O、WO3、MoO3、MnO2、Sb2O3、Bi2O3のうち1種以上が5~30質量であることを特徴とする複合材料。請求項1の複合材料と有機溶剤とを含むことを特徴とする塗料。請求項1の複合材料とガラス繊維とが複合化されたことを特徴とするガラス繊維強化型樹脂。請求項1の複合材料から構成されることを特徴とする導電性パッケージ。請求項10のガラス繊維強化型樹脂を備えることを特徴とする風力発電用ブレード。しかし上記特許文献1のガラス繊維強化プラスチックでは、樹脂とガラスとを複合化する際に、ガラスに複雑な表面処理を施さなければならないという課題がある。本発明の目的は、簡単なプロセスで複合材料の機械的強度を高めることにある。上記目的を達成するために、本発明は、樹脂等と、酸化物ガラスを備えた複合材料において、前記樹脂等が前記酸化物ガラス中に分散、あるいは、前記酸化物ガラスが前記樹脂等中に分散し、前記酸化物ガラスが電磁波によって軟化流動する機能を有することを特徴とする。本発明によれば、簡単なプロセスで複合材料の機械的強度を高めることができる。以下、本発明を図を用いて説明する。樹脂等酸化物ガラス複合材料図1及び図2は、複合材料の断面模式図である。図1に示すように、樹脂等以下、樹脂等と称するの母材には、酸化物ガラス12が分散されている。樹脂等11と酸化物ガラス12は、電磁波照射により結合を形成しており界面接着強度が強固になっている。この結合が形成される理由は、電磁波照射によって酸化物ガラスが加熱されて軟化流動するためである。したがって、本発明は形成された複合材料に電磁波が照射されれば良く、図1の複合材料を作製するための手法に特に制限はない。そのためインジェクション成形等、公知の手法を用いて作製することができる。また、作製した複合材料中の酸化物ガラスは、電磁波照射により加熱軟化するので、樹脂等中において何度でも軟化流動する機能を有している。この電磁波照射により結合が形成されるため、シランカップリング剤などの前処理を必要とせずにガラスと樹脂等との密着性が高まり、機械的強度に優れた複合材料となる。また、図2は酸化物ガラス21の母材に樹脂等以下、樹脂等と称するが分散されている。図1同様、図2も電磁波照射により、これらの結合がより強固になる。ここで、図2のような構造を作製するためには、酸化物ガラス21の軟化流動する温度が樹脂等22の軟化流動する温度と極力近いことが重要である。ここで、樹脂等と酸化物ガラスとの結合を形成するための電磁波としては、波長が400-3000nmの可視光から赤外光を使用することができる。また、これらの可視光や赤外光を利用する場合には、光の強度が強いレーザ光であることが望ましい。レーザ発振源としては、特に限定されるものではなく、公知の半導体レーザ、固体レーザを用いることができる。この波長域の限定は、400nm未満の場合には光の強度が強すぎるために樹脂等が劣化し、また3000nmより長い場合には樹脂等の吸収があるために樹脂が加熱されてしまうためである。ただし、この波長域であっても樹脂等によっては、吸収する波長帯があるため、使用する材料によって波長を適切に選択する必要がある。波長選択基準として、複合材料中における酸化物ガラスの吸収が樹脂等よりも強いことが重要となる。望ましくは、使用する酸化物ガラスの波長透過率が使用する樹脂等よりも20以上小さい方が良い。また、上記とは別の電磁波の波長として、01-1000mmのマイクロ波を使用することもできる。本発明のガラスは、半導体性を有しており、上記波長のマイクロ波を良好に吸収する。したがって、前記レーザ同様に加熱することができる。このマイクロ波の発振源も特に制限されるものではなく、公知の家庭用電子レンジなどに使用されている245GHz帯のもの等が使用可能である。本発明で使用する酸化物ガラスは半導体特性を有するため、作製された複合材料もある程度の導電性を有する。そのため、帯電防止機能を有する各種電子デバイス用のパッケージを提供することができる。また、本発明の複合材料とガラス繊維とが複合化することにより、ガラス繊維とマトリクス樹脂中のガラスとの高密着化が図られ、ガラス繊維とマトリクス樹脂との界面接合強度が、通常の樹脂マトリクスの場合に比べ、大幅に向上したものを提供することができる。さらに、前記ガラス繊維強化型樹脂から構成されることを特徴とする風力発電用ブレードを作製した際には、風力発電ブレードに導電性を付与することが可能となり、落雷などによる通電による損傷を低減することができる。酸化物ガラス本発明における酸化物ガラスは、上述のように電磁波を吸収して加熱軟化流動することができる。そのため酸化物ガラスの構成成分として、使用する電磁波波長を吸収するバンド構造を持つ元素を含有する必要がある。この元素としては、d軌道に電子をもつ元素である遷移金属元素が望ましい。その中でもバナジウムVが特に望ましい。バナジウムが特に望ましい理由は、上記波長域に吸収を持つばかりでなく、酸化物ガラスの特性温度を低温化させる効果を持つためである。また、前記酸化物ガラスは、次の酸化物状態での関係式V2O5>TeO2≧P2O5質量もしくはAg2O>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たし、さらにその酸化物状態の合計が70質量以上95質量以下であることが望ましい。これは、V2O5>TeO2≧P2O5質量の関係を満たす場合には、酸化物ガラスの耐湿性が向上し、且つ酸化物ガラスの特性温度が低温化転移点330°C以下するために望ましい。ここで、TeO2は酸化物ガラス特性温度の低温化と耐湿性の向上に多大に寄与しており、TeO2<P2O5となる場合には、酸化物ガラスの耐湿性が良好でなくなるばかりか、低温化しにくくなるために好ましくない。さらに、Ag2O>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たす場合では、耐湿性が良好であるだけでなく、V2O5>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たす酸化物ガラスよりも特性温度が著しく低温化転移点240°C以下するために望ましい。これは、Ag2Oが構成成分として多量に含まれることで酸化物ガラスの特性温度が低温化する。ただし、Ag2O>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たす酸化物ガラスであっても、レーザ吸収特性の観点から組成中にはVが含まれることが必須であり、より望ましくはV2O5を10質量以上含むことがレーザ吸収特性を向上させる面から好ましい。これら酸化物ガラスの添加物としては、鉄Fe、バリウムBa、カリウムK、タングステンW、モリブデンMo、マンガンMn、アンチモンSb、ビスマスBiの元素群から選ばれることが望ましい。Fe、Sb、Biは、酸化物ガラス中に含まれることでレーザ吸収を増加させるだけでなく、酸化物ガラスの耐湿性を向上させる効果もある。FeはVの価数変化は少なく、Feイオンがレーザ吸収源となるが、Sb、BiはVを5価から4価へ還元させる効果があり、Vのレーザ吸収波長域を拡大させる効果がある。Ba、Kは、酸化物ガラスの修飾元素であり、耐湿性を向上させる効果がある。Wは、酸化物ガラスの熱的安定性を向上させる効果があり、特に加熱時のガラスの結晶化を抑制するために用いることができる。Mo、Mnは、レーザの吸収特性を向上させる効果がある。これらの添加物は、要求特性に合わせて適宜選択して添加することが可能である。これら酸化物ガラスの組成範囲として、より望ましい組成は次の酸化物換算でV2O5が35~55質量、TeO2が15~35質量、P2O5が4~20質量、Fe2O3Sb2O3の合計が5~15質量、及びFe2O3、BaO、K2O、WO3、MoO3、MnO2、Sb2O3、Bi2O3のうち1種以上が5~30質量である。なお、本発明において例えば35~55質量と記載される場合は、35質量以上55質量以下を示す。この組成範囲に含まれるとき、酸化物ガラスの耐湿性、レーザ吸収特性に特に優れた酸化物ガラスを提供することが可能となる。また、この組成範囲に含まれる酸化物ガラスの電気抵抗率は、酸化物ガラス中に含まれる4価のVと5価のVのホッピング電導により105~108Ωcm程度のn型半導体特性を示す。そのため、01-1000mmのマイクロ波の波長により十分に加熱され得る能力を備えている。ここで組成範囲の理由は、V2O5が35質量未満のときは、特性温度が高温化するだけでなく、レーザ吸収特性が良好でなくなる。一方で55質量より多いときは、ガラスの耐湿性が良好でなくなるために好ましくない。TeO2が15質量未満のときは、耐湿性が良好でないために好ましくなく、35質量より多いときは酸化物ガラス組成全体に占めるTeO2の割合が多くなりすぎるために、レーザ吸収特性が悪くなる。また、マイクロ波を吸収する際に重要となる電気抵抗率が大きくなるために好ましくない。P2O5が4質量未満のときは、電気抵抗率が大きくなるために好ましくなく、20質量よりも多いなるときには酸化物ガラスの耐湿性が著しく悪化するために好ましくない。Fe2O3Sb2O3の合計が5質量未満の場合には、耐湿性の向上にそれほど効果がみられないためであり、15質量よりも多い場合には、酸化物ガラスの熱的安定性が低下するために好ましくない。また、この時酸化物ガラスの特性温度も高温化する。また、さらに添加物として含有するFe2O3、BaO、K2O、WO3、MoO3、MnO2、Sb2O3、Bi2O3のうち1種以上が5質量未満のときには、添加物の効果としてあまり向上せず、30質量よりも多いときは酸化物ガラスの熱的安定性、耐湿性、特性温度等に悪影響を及ぼすために好ましくない。また、本発明の酸化物ガラスの作製法としては、特に制限されるものではないが、原料となる各酸化物を配合混合した原料を白金ルツボに入れ、電気炉で5~10°C/分の昇温速度で900~950°Cまで加熱し、数時間保持することで作製することができる。保持中は均一なガラスとするために攪拌することが望ましい。ルツボを電気炉から取り出す際には、酸化物ガラス表面への水分吸着を防止するために予め150°C程度に加熱しておいた黒鉛鋳型やステンレス板上に流し込むことが望ましい。樹脂等本発明における樹脂等は特に制限されるところではなく、結晶質あるいは非晶質どちらでも良く、また1種類でなく数種類組み合わせて使用することも可能である。樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ABS樹脂、AS樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリイミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテルPPE、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリビニルエステル等が使用できる。また、ゴムとしては、フッ素ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム等の樹脂が使用できる。ただし、酸化物ガラスが樹脂等と接触しながら電磁波によって溶融するため、樹脂等の耐熱温度はできる限り高い方が好ましい。好ましくは、樹脂等の熱分解温度が酸化物ガラスの転移点100°C以上である。樹脂等の熱分解温度が酸化物ガラスの転移点100°Cよりも低い場合には、電磁波により加熱された酸化物ガラスによって樹脂等が燃焼してしまうことがあるため、好ましくない。また、本発明において熱可塑性の樹脂酸化物ガラスの複合材料を作製した場合には、電磁波照射によって複合材料を修復する機能を付与させることが可能となる。例えば、複合材料に破損欠損部位が生じた際、その部位にレーザを照射することで酸化物ガラスを選択的に加熱軟化流動させ、破損欠損部位に新たに結合ができることで複合材料の修復が可能となる。以下、実施例を用いて更に詳細に説明する。ただし、本発明は、ここで取り上げた実施例の記載に限定されることはなく、適宜組み合わせてもよい。酸化物ガラスの作製表1は作製検討したガラス組成を示したものである。表1、表2に、作製検討した低融点ガラス組成物の組成と特性を示す。いずれの成分も表1で示した酸化物換算の重量比で表示した。これらの低融点ガラス組成物には、環境安全に配慮し、実質的に鉛を含有させなかった。ガラス原料としてバナジウムはV2O5、リンはP2O5、テルルはTeO2、銀は、Ag2O、鉄はFe2O3、マンガンはMnO2、亜鉛はZnO、タングステンはWO3、モリブデンはMoO3、バリウムはBa2、もしくはBaCO3、カリウムはK2CO3、アンチモンはSb2O3、ビスマスはBi2O3を用いた。原料としてBa2を用いる場合にはP2O5原料量を少なくして換算した。表1、表2の低融点ガラス組成物は、次に述べる方法で作製した。原料となる各酸化物を配合混合した原料150~200gを白金ルツボに入れ、電気炉で5~10°C/分の昇温速度で900~950°Cまで加熱し、1~2時間保持した。保持中は均一なガラスとするために攪拌した。ルツボを電気炉から取り出し、予め150°C程度に加熱しておいたステンレス板上に流し込んだ。ガラス転移点の評価ステンレス板上に流し込んだガラスは、平均粒子径D50が20μm未満になるまで粉砕し、5°C/分の昇温速度で示差熱分析DTAを行うことによって、転移点Tgを測定した。なお、標準サンプルとしてアルミナ粉末を用いた。図1にガラスの代表的なDTA曲線を示す。図3に示すように、Tgは第一吸熱ピークの開始温度とした。ガラス耐湿性の評価耐湿性試験は、温度85°C、湿度85の条件で5日間実施した。耐湿試験サンプルには、4×4×20mmの直方体に加工したガラスを用いた。評価は、外観上変化ない場合には○、変化が認められた場合には×とした。表1~表2の実施例G12、14~15、17、20~25、27~30、33、35~37、39~47、52~55から分かるように、耐湿性が良好のサンプルはV2O5>TeO2≧P2O5質量の関係式、もしくはAg2O>TeO2≧P2O5質量の関係式を満たしており、且つその酸化物の合計が70質量以上95質量以下のとき、ガラス転移点が330°C以下であり、且つ耐湿性が良好であることが分かる。またそれぞれの組成は、V2O5が35~55質量、TeO2が15~35質量、P2O5が4~20質量、Fe2O3Sb2O3の合計が5~15質量、及びFe2O3、BaO、K2O、WO3、MoO3、MnO2、Sb2O3、Bi2O3のうち1種以上が5~30質量のとき良好であった。レーザ吸収特性の評価上記で作製したガラスに対し、ジェットミルを用いて平均粒子径D50が3μm程度になるように粉砕した。その粉末80重量に対し、4重量のエチルセルロースを溶解させたブチルカルビトールアセテート溶液を20重量加えてペースト状とし、これをスクリーン印刷にて石英ガラス基板上に塗布した。その後、150°Cで30分乾燥させ、各ガラスの転移点100°Cの温度にて30分焼成することでガラス塗膜を作製した。作製したガラス塗膜に対し、紫外可視分光光度計を用いてガラスの透過率を評価した。評価は、ガラス塗膜の厚みを約5μmとしたときの808nmの波長の透過率が60以上の場合には×、60未満の場合には○、40未満の場合には◎とした。ガラスG39、G41、G52の吸収特性を図4~図6に示す。実施例からわかるように、バナジウムを含有元素として含むとき、レーザの吸収特性が良好なことがわかる。また、図4~図6からわかるようにガラス塗膜の膜厚を厚くすることでレーザの吸収特性を改善できることがわかった。したがって、この帯域に吸収端をもつ遷移金属元素が含有されてさえいれば、膜厚を調整することでレーザの吸収特性を改善できると考えられる。複合材料の作製上記のように作製した平均粒子径D50が3μm程度のガラス粉末G39を30体積に対し、熱可塑性樹脂であるポリスチレン樹脂70体積混合し、200°Cでインジェクション成形を行った。作製した複合材料に対して、波長808nmの半導体レーザを用いて出力20W、走査速度50mm/sの条件でレーザ照射を行った。複合材料の評価上記で作製したサンプルに対し、JISK7162に準じて引張強度試験を行った。比較材として、上記サンプルのレーザを照射しないサンプルの試験も行った。その結果、レーザ照射なしのサンプルと比較して、レーザ照射したサンプルは引張強度が24向上することが判明した。これは、レーザでガラス粉末が選択加熱されることによってガラスが樹脂中で溶融し、樹脂との間でV-O-Cもしくは、V-C等の結合が形成されたために引張強度が向上したと考えられる。ガラスが樹脂中で溶融することによって上記の結合が形成されたと考えられるため、ガラスのみを選択加熱させる別の手法を用いても同様の結果が得られると考えられる。本検討のガラスは半導体であり、波長01mm-1000mmのマイクロ波をよく吸収して発熱するため、ガラス加熱手法としてマイクロ波を使用することもできる。実際、実施例に示したガラス4×4×1cmを四国計測工業製のマイクロ波照射装置を用いて加熱実験を行ったところ、3分程度でガラスが赤熱溶融する様子が観察できた。さらに、本発明は樹脂の有機成分と酸化物ガラスとの間で結合が形成されるため、酸化物ガラスと複合化する材料は樹脂に限らず、ゴムであっても適用可能である。平均粒子径D50が3μm程度のガラス粉末G55を30体積に対し、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂70体積を混合し、これにさらに硬化剤を添加後、真空脱泡を行い、20時間硬化させた。作製した複合材料に対し、実施例1と同様にして波長808nmの半導体レーザを用いて出力20W、走査速度50mm/sの条件でレーザ照射を行った。その後、同様に引張強度試験を行ったところ、レーザ照射しないサンプルと比較して引張強度が15向上することが判明した。実施例1と同様にして、平均粒子径D50が3μm程度のガラス粉末G55を60体積に対し、ポリスチレン樹脂40体積混合し、230°Cでインジェクション成形を行った。作製した複合材料に対して、波長808nmの半導体レーザを用いて出力20W、走査速度50mm/sの条件でレーザ照射を行った。作製したサンプルの断面模式図を図6に示す。上記で作製したサンプルに対し、JISR1601に準じて曲げ強さ試験を行った。比較材として、上記サンプルのレーザを照射しないサンプルの試験も行った。その結果、レーザ照射なしのサンプルと比較して、レーザ照射したサンプルは引張強度が6向上することが判明した。以上の結果から、母剤がガラスになった場合においてもレーザ照射による力学的特性の向上が確認された。実施例1で作製した複合材料について、温度85°C、湿度85の条件で5日間高温高湿加速試験を実施した。高温高湿加速試験を実施した複合材料について、実施例1同様に波長808nmの半導体レーザを用いて出力20W、走査速度50mm/sの条件でレーザ照射を行った。その後、同様に引張強度試験を行ったところ、レーザ照射しないサンプルと比較して引張強度が30向上することが判明した。したがって、レーザ照射を再度行うことにより樹脂としての性能が再生されていることが分かった。図7は、繊維強化樹脂製風車ブレード構造体のブレード長手方向の軸に直角な方向における断面図である。ブレードは、前縁部31と後縁部32を結ぶ上スキン33と下スキン34と呼ばれる外板からなり、上スキン33と下スキン34の間には、ブレードの長手方向に亘り、層構造を有するスパー35と呼ばれるボックス状の桁材が入っている。さらに、スパー35は、上スキン33と下スキン34の内周面と接触しているフランジ部36と、ブレードの上下のフランジ部をつなぐウエブ部37とで構成されている。なお、上記スパー35は、ボックス状の他、Cの字状、Iの字状、または板状のものであっても良い。なお、上スキン33と下スキン34は軽量化および耐食性の理由により繊維強化樹脂FRP製であることが好ましく、本発明では、ガラス繊維にマトリクス樹脂が含浸されたガラス繊維強化型樹脂GFRPを用いた。ガラス繊維とは、二酸化珪素SiO2を主成分とする繊維状ガラスのことで、繊維径は5-20μm程度のものである。図8は図7の上部のフランジ36フランジ50の部分断面図である。交互に積層された炭素繊維層42とガラス繊維層45と、接着層43とで複合層44が一体に構成されている。接着層43は上スキン図示なしと接着される。ガラス繊維層45は、ガラス繊維46にマトリクス樹脂47が含浸されたものである。炭素繊維層42は、炭素繊維49に樹脂が含浸されたものである。炭素繊維層42とガラス繊維層45を構成する樹脂は、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。上スキン33と下スキン34やガラス繊維層45のマトリクス樹脂47に、本実施例の複合材料を用いる。ガラス繊維46はSiO2を主成分とするため、マトリクス樹脂47中のガラスが軟化する温度では軟化せず、補強材としての機能を保っている。マトリクス樹脂47中のガラスはガラス繊維46と部分的に接触している。このガラス繊維46にマトリクス樹脂47中のガラスが軟化して接着されることにより、マトリクス樹脂47中のガラスとガラス繊維46との高密着化が図られ、ガラス繊維46とマトリクス樹脂47との界面接合強度が、通常の樹脂マトリクスの場合に比べ、大幅に向上する。また、炭素繊維層42のマトリクス樹脂48にも本実施例の複合材料を用いると、マトリクス樹脂47中のガラスとマトリクス樹脂48中のガラスの両方が軟化し接着されるので、ガラス繊維層45と炭素繊維層42との高密着化を図ることもできる。スパー35を静的強度の70のたわみ量で3点曲げ疲労試験測定法:JISK7118、K7082に準拠をしたところ、サイクル数106回後も曲げ剛性の低下はみられなかった。なお、上スキン33と下スキン34やガラス繊維層42のマトリクスが通常の樹脂の場合には、サイクル数105回で下部フランジの層42中にクラックが認められ、106回後には曲げ剛性が90に低下した。また、本実施例のガラスは半導体であるため、上スキン33と下スキン34はある程度の導電性を有するため、落雷などによる通電による損傷を低減するので安全上有利である。本発明のFRP製ブレード構造体の製造方法としては、プリプレグ法、レジントランスファーモールディングRTM法、引抜き法、フィラメントワインド法、ハンドレイアップ法等の公知のあらゆる成形技術を用いることができる。また、ガラス粉末と樹脂バインダーと溶剤とを混合し、スプレー噴霧用のスラリを作製した。樹脂バインダーとしてはニトロセルロースを用い、溶剤としてはブチルカルビトールアセテートを用いた。このスラリをスプレー噴霧により、ブレード表面に塗布し、ガラスの転位点温度以上に加熱保持することにより、保護膜を形成させることができる。これにより、ブレードの耐候性を向上させるとともに、導電性を付与することができる。