"現像剤を収容している本体であって、鉛直方向に直交する第1の方向に延在している第1の空間、該第1の空間に隣接して該第1の方向に延在している第2の空間、該第2の空間の該第1の方向の端部において該第1の空間と該第2の空間とを連通させる第1の連通部、及び、該第2の空間の該第1の方向の反対方向の端部において該第1の空間と該第2の空間とを連通させる第2の連通部を形成している本体と、前記第1の空間において前記第1の方向に延在している第1の撹拌部材であって、前記現像剤を撹拌しながら該第1の方向に搬送する第1の撹拌部材と、前記第1の空間において前記第1の撹拌部材と前記第2の空間との間に位置し、かつ、前記第1の方向に延在している第2の撹拌部材であって、前記現像剤を撹拌しながら該第1の方向に搬送する第2の撹拌部材と、前記第2の空間において前記第1の方向に延在している搬送部材であって、前記第1の連通部から流入してくる前記現像剤を、該第1の方向の反対方向に搬送することによって前記第2の連通部を介して前記第1の空間に送り出す搬送部材と、前記第2の空間において、前記第1の方向に延在している現像剤担持体であって、該搬送部材が搬送している前記現像剤を担持する現像剤担持体と、を備えており、前記第2の撹拌部材の直径は、前記第1の撹拌部材の直径よりも大きいこと、を特徴とする現像装置。前記第2の撹拌部材と対向している前記本体の底面の下端は、前記第1の撹拌部材と対向している該本体の底面の下端よりも下側に位置していること、を特徴とする請求項1に記載の現像装置。前記第1の撹拌部材の上端は、前記第2の撹拌部材の上端よりも上側に位置していること、を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれかに記載の現像装置。前記第1の撹拌部材の上端は、前記第2の撹拌部材の上端よりも下側に位置していること、を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれかに記載の現像装置。前記第1の撹拌部材と対向している前記本体の底面の下端は、前記第2の撹拌部材と対向している該本体の底面の下端よりも下側に位置していること、を特徴とする請求項1に記載の現像装置。そこで、本発明の目的は、本体の小型化を図ることができる現像装置を提供する。本発明の一形態に係る現像装置は、現像剤を収容している本体であって、鉛直方向に直交する第1の方向に延在している第1の空間、該第1の空間に隣接して該第1の方向に延在している第2の空間、該第2の空間の該第1の方向の端部において該第1の空間と該第2の空間とを連通させる第1の連通部、及び、該第2の空間の該第1の方向の反対方向の端部において該第1の空間と該第2の空間とを連通させる第2の連通部を形成している本体と、前記第1の空間において前記第1の方向に延在している第1の撹拌部材であって、前記現像剤を撹拌しながら該第1の方向に搬送する第1の撹拌部材と、前記第1の空間において前記第1の撹拌部材と前記第2の空間との間に位置し、かつ、前記第1の方向に延在している第2の撹拌部材であって、前記現像剤を撹拌しながら該第1の方向に搬送する第2の撹拌部材と、前記第2の空間において前記第1の方向に延在している搬送部材であって、前記第1の連通部から流入してくる前記現像剤を、該第1の方向の反対方向に搬送することによって前記第2の連通部を介して前記第1の空間に送り出す搬送部材と、前記第2の空間において、前記第1の方向に延在している現像剤担持体であって、該搬送部材が搬送している前記現像剤を担持する現像剤担持体と、を備えており、前記第2の撹拌部材の直径は、前記第1の撹拌部材の直径よりも大きいこと、を特徴とする。本発明によれば、本体の小型化を図ることができる。以下に、本発明の一実施形態に係る現像装置について図面を参照しながら説明する。画像形成装置の構成以下に、本発明の実施形態に係る現像装置を備えている画像形成装置について図面を参照しながら説明する。図1は、画像形成装置1の全体構成を示した図である。以下では、鉛直方向をz軸方向と定義し、主走査方向をx軸方向と定義し、副走査方向をy軸方向と定義する。x軸方向、y軸方向及びz軸方向は互いに直交している。画像形成装置1は、電子写真方式によるカラープリンタであって、いわゆるタンデム式で4色Y:イエロー、M:マゼンタ、C:シアン、K:ブラックの画像を合成するように構成したものである。該画像形成装置1は、スキャナにより読み取った画像データに基づいて、トナー画像を用紙印刷媒体Pに形成する機能を有し、図1に示すように、搬送経路R、印刷部2、定着装置16及びクリーニング装置18を備えている。搬送経路Rは、用紙Pが搬送される通紙経路であり、図示しない搬送ローラやガイド等により構成されている。搬送経路Rの上流端には、図示しない給紙部が設けられている。また、搬送経路Rの下流端には、図示しない排紙トレイが設けられている。印刷部2は、図示しない給紙部から供給されてくる用紙Pにトナー画像を形成し、感光体ドラム44Y,4M,4C,4K、光走査装置66Y,6M,6C,6K、現像装置77Y,7M,7C,7K、転写部88Y,8M,8C,8K、クリーナー99Y,9M,9C,9K、帯電器1010Y,10M,10C,10K、中間転写ベルト11、駆動ローラ12、従動ローラ13、2次転写ローラ14及びホッパー3030Y,30M,30C,30Kを含んでいる。感光体ドラム4は、円筒状をなしており、反時計回りに回転させられる。帯電器10は、感光体ドラム4の周面を負に帯電する。光走査装置6は、感光体ドラム4の周面に対してビームBY,BM,BC,BKを走査する。ビームBY,BM,BC,BKが照射された部分の電位は、0Vに近づく。これにより、感光体ドラム4の周面には静電潜像が形成される。現像装置7は、感光体ドラム4の周面に、トナーを付与して静電潜像に従ったトナー画像を形成する。現像装置7の構成の詳細については後述する。中間転写ベルト11は、駆動ローラ12と従動ローラ13との間に張り渡されており、感光体ドラム4に現像されたトナー画像が1次転写される。転写部8は、中間転写ベルト11の内周面に対向するように配置されており、1次転写電圧が印加されることにより、感光体ドラム4に形成されたトナー画像を中間転写ベルト11に1次転写する。駆動ローラ12は、中間転写ベルト駆動部図1には記載せずにより回転させられることにより、中間転写ベルト11を矢印αの方向に駆動させる。これにより、中間転写ベルト11は、トナー画像を2次転写ローラ14まで搬送する。2次転写ローラ14は、中間転写ベルト11に接触し、ドラム形状をなしている。2次転写ローラ14は、中間転写ベルト11との間を通過する用紙Pに対して、中間転写ベルト11が担持しているトナー画像を2次転写する。クリーニング装置18は、用紙Pへのトナー画像の2次転写後に、中間転写ベルト11に残存しているトナーを除去する。トナー画像が2次転写された用紙Pは、定着装置16に搬送される。定着装置16は、用紙Pに対して加熱処理及び加圧処理を施すことにより、トナー画像を用紙Pに定着させる。トナー画像が定着された用紙Pは、搬送経路Rを通過して排紙トレイに出力される。現像装置の構成次に、現像装置7の構成について図面を参照しながら説明する。図2は、現像装置7をz軸方向の正方向側から透視した図である。図3aは、図2のX-Xにおける現像装置7の断面構造図であり、図3bは、図2のY-Yにおける現像装置7の断面構造図である。現像装置7は、図2及び図3に示すように、本体20、撹拌スクリュー22,24、搬送スクリュー26及び現像ローラ28を備えている。本体20は、トナー及びキャリアからなる現像剤を収容しており、撹拌空間Sp1、搬送空間Sp2、供給空間Sp3及び連通部R1,R2を形成している。撹拌空間Sp1は、x軸方向に延在している。搬送空間Sp2は、撹拌空間Sp1に隣接しており、撹拌空間Sp1よりもy軸方向の正方向側においてx軸方向に延在している。撹拌空間Sp1と撹拌空間Sp2との間は、図2及び図3aに示すように、隔壁40により仕切られている。隔壁40は、y軸に垂直な面を有し、x軸方向に延在している壁である。連通部R1は、搬送空間Sp2のx軸方向の負方向側の端部において、撹拌空間Sp1と搬送空間Sp2とを連通させている。連通部R2は、搬送空間Sp2のx軸方向の正方向側の端部において、撹拌空間Sp1と搬送空間Sp2とを連通させている。供給空間Sp3は、撹拌空間Sp1のx軸方向の正方向側に設けられている。撹拌スクリュー22は、撹拌空間Sp1及び供給空間Sp3においてx軸方向に延在しており、現像剤を撹拌しながらx軸方向の負方向側に向かって搬送する。撹拌スクリュー22は、図3aに示すように、x軸方向の正方向側から平面視したときに、図示しない動力源によって、時計回りに回転させられる。撹拌スクリュー24は、撹拌空間Sp1において撹拌スクリュー22よりもy軸方向の正方向側に位置すなわち、撹拌空間Sp1において撹拌スクリュー22と搬送空間Sp2との間に位置し、かつ、x軸方向に延在しており、現像剤を撹拌しながらx軸方向の負方向側に向かって搬送する。撹拌スクリュー24は、図3aに示すように、x軸方向の正方向側から平面視したときに、図示しない動力源によって、反時計回りに回転させられる。撹拌スクリュー22の中心回転軸は、撹拌スクリュー24の中心回転軸とz軸方向において同じ高さに位置している。ただし、撹拌スクリュー24の直径は、撹拌スクリュー22の直径よりも大きい。よって、撹拌スクリュー22のz軸方向の正方向側の端部上端は、撹拌スクリュー24のz軸方向の正方向側の端部上端よりもz軸方向の負方向側下側に位置している。ここで、本体20の撹拌空間Sp1における底面S1,S2は、図3aに示すように、撹拌スクリュー22,24に倣った形状をなしている。すなわち、底面S1は、撹拌スクリュー22と対向しており、円筒面をなしている。底面S2は、底面S1よりもy軸方向の正方向側に位置し、かつ、撹拌スクリュー24と対向しており、円筒面をなしている。そして、底面S2のz軸方向の負方向側の端部下端は、底面S1のz軸方向の負方向側の端部下端よりもz軸方向の負方向側下側に位置している。更に、底面S1,S2の境界は、z軸方向の正方向側に突出しており、突条42をなしている。突条42は、図2に示すように、撹拌スクリュー22,24の間において、x軸方向に延在している。以上のように構成された撹拌スクリュー22,24がそれぞれ時計回り及び反時計回りに回転させられると、現像剤は、時計回り及び反時計回りに底面S1,S2上に沿って撹拌されるようになる。そして、底面S1,S2上に沿って撹拌された現像剤は、突条42において合流し、更に撹拌される。その結果、現像剤中のトナーは帯電させられる。搬送スクリュー26は、搬送空間Sp2においてx軸方向に延在しており、連通部R1から流入してくる現像剤を、x軸方向の正方向側に向かって搬送することによって連通部R2を介して撹拌空間Sp1に送り出す。搬送スクリュー26は、図3aに示すように、x軸方向の正方向側から平面視したときに、図示しない動力源によって、時計回りに回転させられる。現像ローラ28は、搬送空間Sp2において搬送スクリュー26よりもy軸方向の正方向側に位置し、かつ、x軸方向に延在している現像剤担持体であって、搬送スクリュー26が搬送している現像剤を担持する。より詳細には、現像ローラ28は、磁石28a及びスリーブ28bを含んでいる。スリーブ28bは、非磁性の金属製の円筒であり、感光体ドラム4と対向している。スリーブ28bは、感光体ドラム4と逆方向すなわち、時計回りに回転させられる。磁石28aは、図3aに示すように、スリーブ28b内に設けられており、磁極N1,S1,N2,N3,S2を形成している。磁極N1は、感光体ドラム4に対向している。そして、磁極N1,S1,N2,N3,S2は、この順に、時計回りに並ぶように磁石28aに配置されている。磁石28aは、現像剤中のキャリアを吸着することによって、現像剤をスリーブ28bの周面に保持する。以上のような構成を有する現像ローラ28では、キャリアは、磁極N3,S1間の磁界によりスリーブ28bの周面に吸着される。この際、キャリアに付着しているトナーも、スリーブ28bに吸着される。すなわち、現像剤は、スリーブ28bの周面に吸着され、スリーブ28bの回転により搬送される。この間、現像剤は、磁極S1,N1間の磁界によって、スリーブ28bの周面に保持されている。現像剤中のトナーは、感光体ドラム4とスリーブ28bとの間に発生している電界により、スリーブ28bから感光体ドラム4へと移動する。すなわち、感光体ドラム4の周面にトナー画像が現像される。また、現像剤は、感光体ドラム4とスリーブ28bとの間を通過した後、磁極N1,S2間の磁界及び磁極S2,N2間の磁界によりスリーブ28bに保持された状態で搬送される。その後、現像剤は、磁極N2,N3間の磁界により、スリーブ28bから剥離される。また、ホッパー30は、図3bに示すように、供給空間Sp3のz軸方向の正方向側に接続されており、供給空間Sp3に対してトナーを供給する。より詳細には、画像形成装置1は、図示しない制御部及び検知部を備えている。検知部は、現像装置7内のトナー濃度を検知するための透磁率センサである。トナー濃度とは、現像剤中のトナーの重量比である。制御部は、検知部が検知したトナー濃度が所定値より低い場合には、ホッパー30に現像装置7に対してトナーの補給を行わせる。なお、トナーの補給量は、検知部が検知したトナー濃度や画像形成時の画像情報等に基づいて制御部により決定される。現像剤について次に、現像剤について説明する。現像剤は、トナー及びトナーを帯電するためのキャリアからなるものである。トナーとしては、一般に使用されているトナーを用いることができ、バインダー樹脂中に着色剤や必要に応じて、荷電制御材や離型材を含有させ、外添材を処理したものを使用できる。トナー粒径は、例えば、3μm~15μmである。以上のようなトナーは、粉砕法、乳化重合法、懸濁重合法等の一般的な製造方法によって製造可能である。トナーに使用するバインダー樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂スチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体やポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂単体又は複合体により、軟化温度が80°C~160°Cのものを、又、ガラス転移点が50°C~75°Cの範囲のものを用いることが好ましい。また、着色剤としては、一般に使用されている公知のものを用いることができ、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭、マグネタイト、ベンジンイエロー、パーマネントイエロー、ナフトールイエロー、フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、ウルトラマリンブルー、ローズベンガル、レーキーレッド等を用いることができ、一般に上記のバインダー樹脂100重量部に対して2重量部~20重量部の割合で用いられることが好ましい。また、荷電制御材としては、一般に使用されているものを用いることができる。正帯電性トナー用の荷電制御材としては、例えば、ニグロシン系染料、4級アンモニウム塩系化合物、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール系化合物、ポリアミン樹脂等が挙げられる。負帯電性トナー用荷電制御材としては、例えば、Cr,Co,Al,Fe等の金属含有アゾ系染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物、カーリックスアレン化合物等が挙げられる。荷電制御材は、一般に、上記のバインダー樹脂100重量部に対して0.1重量部~10重量部の割合で用いられることが好ましい。また、離型材としては、一般に使用されているものを用いることができ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、カルナバワックス、サゾールワックス等を単独あるいは2種類以上組み合わせて使用することができる。一般に、蒸気のバインダー樹脂100重量部に対して0.1重量部~10重量部の割合で用いられることが好ましい。また、トナーに外添する粒子としては、一般に使用されているものを用いることができ、流動性改善の目的として、例えば、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等が用いられる。特に、シランカップリング剤やチタンカップリング剤やシリコンオイル等で撥水化したものを用いることが好ましい。そして、このような流動化剤を上記のトナー100重量部に対して0.1重量部~5重量部の割合で添加させる。キャリアとしては、一般に使用されているものを用いることができ、バインダー型キャリアやコート型キャリア等を用いることができる。キャリア粒径は、例えば、15μm~100μmである。バインダー型キャリアは、磁性体微粒子をバインダー樹脂中に分散させたものであり、キャリア表面に正又は負帯電性の帯電性微粒子を固着させたり、表面コーティング層を設けることもできる。バインダー型キャリアの極性等の帯電特性は、バインダー樹脂の材質、帯電性微粒子、表面コーティング層の種類によって制御することができる。バインダー型キャリアに用いられるバインダー樹脂としては、ポリスチレン系樹脂に代表されるビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリオレフィン樹脂等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。バインダー型キャリアの磁性体微粒子としては、マグネタイト、ガンマ酸化鉄等のスピネルフェライト、鉄以外の金属Mn,Ni,Mg,Cu等を一種又は二種以上含有するスピネルフェライト、バリウムフェライト等のマグネトプランバイト型フェライト、表面に酸化鉄を有する鉄や合金の粒子を用いることができる。その形状は、粒状、球状、針状のいずれであってもよい。特に、高磁化を要する場合には、鉄系の強磁性微粒子を用いることが好ましい。また、科学的な安定性を考慮すると、マグネタイト、ガンマ酸化鉄を含むスピネルフェライトやバリウムフェライト等のマグネトプランバイト型フェライトの強磁性微粒子を用いることが好ましい。強磁性微粒子の種類及び含有量を適宜選択することにより、所望の磁化を有する磁性樹脂キャリアを得ることができる。磁性体微粒子は磁性樹脂キャリア中に50重量~90重量の割合で添加することが適当である。バインダー型キャリアの表面コート材としては、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フッ素系樹脂等が用いられ、これらの樹脂を表面にコートし硬化させてコート層を形成することにより、帯電付与能力を向上させることができる。バインダー型キャリア表面への帯電性微粒子あるいは導電性微粒子の固着は、例えば、磁性樹脂キャリアと微粒子とを均一混合し、磁性樹脂キャリアの表面にこれらの微粒子を付着させたのち、機械的熱的な衝撃力を加え、微粒子を磁性樹脂キャリア中に打ち込むようにして固定することにより行われる。この場合、微粒子は磁性樹脂キャリア中に完全に埋設されるのではなく、その一部を磁性樹脂キャリア表面から突きだすようにして固定される。帯電性微粒子としては、有機、無機の絶縁性材料が用いられる。具体的には、有機系としては、ポリスチレン、スチレン系共重合物、アクリル樹脂、各種アクリル共重合物、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂及びこれらの架橋物等の有機絶縁性微粒子を用いることができ、帯電レベル及び極性については、素材、重合触媒、表面処理等により、希望するレベルの帯電及び極性を得ることができる。また、無機系としては、シリカ、二酸化チタン等の負帯電性の無機微粒子や、チタン酸ストロンチウム、アルミナ等の正帯電性の無機微粒子等が挙げられる。一方、コート型キャリアは磁性体からなるキャリアコア粒子に樹脂コートがされてなるキャリアであり、コート型キャリアにおいてもバインダー型キャリア同様に、キャリア表面に正又は負帯電性の帯電性微粒子を固着させたりできる。コート型キャリアの極性等の帯電特性は、表面コーティング層の種類や帯電性微粒子により制御することができ、バインダー型キャリアと同様の材料を用いることができる。特に、コート樹脂はバインダー型キャリアのバインダー樹脂と同様の樹脂が使用可能である。逆極性粒子、トナー及びキャリアの組み合わせによるトナー及び逆極性粒子の帯電極性は、それぞれを混合撹拌し現像剤とした後、現像剤からトナー又は逆極性粒子を分離するための電解の方向から容易に知ることができる。トナーとキャリアとの混合比は、所望のトナー帯電量が得られるように調整されればよく、トナー比はトナーとキャリアとの合計量に対して3重量~30重量、好ましくは4重量~20重量が適している。第1の変形例次に、第1の変形例に係る現像装置について図面を参照しながら説明する。図4は、第1の変形例に係る現像装置7aの断面構造図である。図4に示す現像装置7aのように、撹拌スクリュー22の中心回転軸は、撹拌スクリュー24の中心回転軸よりも上であってもよい。この場合、図4のように、撹拌スクリュー22のz軸方向の正方向側の端部上端は、撹拌スクリュー24のz軸方向の正方向側の端部上端よりもz軸方向の正方向側上側に位置していてもよいし、撹拌スクリュー24のz軸方向の正方向側の端部上端よりもz軸方向の負方向側下側に位置していてもよい。第2の変形例次に、第2の変形例に係る現像装置について図面を参照しながら説明する。図5は、第2の変形例に係る現像装置7bの断面構造図である。図5に示す現像装置7bのように、撹拌スクリュー22の中心回転軸は、撹拌スクリュー24の中心回転軸よりも下であってもよい。そして、現像装置7bでは、図5のように、底面S1のz軸方向の負方向側の端部下端は、底面S2のz軸方向の負方向側の端部下端よりもz軸方向の負方向側下側に位置している。効果以上のように構成された現像装置7,7a,7bによれば、トナー画像に濃度むらを発生させることを抑制しつつ、本体の小型化を図ることができる。より詳細には、特許文献1に記載の現像装置500では、撹拌スクリュー504,506の直径が大きいため、ハウジング502の容積が大きくなってしまう。その結果、ハウジング502に収容すべき現像剤の量が多くなってしまい、現像装置500の製造コストが高くなってしまうという問題がある。そこで、撹拌スクリュー504,506の直径を小さくすることが考えられる。しかしながら、搬送スクリュー508の隣に位置している撹拌スクリュー506の直径を小さくすると、以下に説明するように、トナー画像に濃度むらが発生するおそれがある。撹拌スクリュー506は、撹拌スクリュー504よりも搬送スクリュー508の近くに位置している。そのため、撹拌スクリュー506により搬送され、かつ、連通部R11から現像剤供給回収部Sp12に流入する現像剤は、撹拌スクリュー504により搬送され、かつ、連通部R11から現像剤供給回収部Sp12に流入する現像剤よりも多い。したがって、撹拌スクリュー506の直径を小さくすると、連通部R11から現像剤供給回収部Sp12に流入する現像剤が不足してしまう。その結果、現像ローラ510のx軸方向の正方向側の端部近傍は、十分な現像剤を担持することができるのに対して、現像ローラ510のx軸方向の負方向側の端部近傍は、十分な現像剤を担持することができない。よって、現像ローラ510によって感光体に現像されたトナー画像に濃度むらが発生するおそれがある。これに対して、現像装置7,7a,7bでは、撹拌スクリュー24の直径は、撹拌スクリュー22の直径よりも大きい。すなわち、撹拌スクリュー24の直径が小さくされていない。これにより、撹拌スクリュー24の搬送能力が低下しないので、十分な現像剤が、連通部R1を介して、搬送空間Sp2へと流入するようになる。そのため、搬送空間Sp2に流入する現像剤の量が不足することが抑制され、現像ローラ28のx軸方向の正方向側の端部近傍においても、現像ローラ28のx軸方向の負方向側の端部近傍と同様に十分な現像剤を担持することが可能となる。その結果、x軸方向の負方向側から正方向側にいくに従ってトナー画像の濃度が薄くなる濃度むらが発生することが抑制される。更に、撹拌スクリュー22の直径は、撹拌スクリュー24の直径よりも小さい。すなわち、撹拌スクリュー22の直径が小さくされている。これにより、本体20の小型化が図られる。その結果、本体20に収容すべき現像剤の量が少なくてすむようになり、現像装置7,7a,7bの製造コストが低減される。第1の実験本願発明者は、現像装置7,7a,7bが奏する効果をより明確にするために、以下に説明する第1の実験を行った。具体的には、以下の表1に示す構造を有する実施例1ないし実施例5並びに比較例1及び比較例2を作製した。表1は、実施例1ないし実施例5並びに比較例1及び比較例2の構造を示す表である。図6は、比較例1の現像装置100aの断面構造図である。図7は、比較例2の現像装置100bの断面構造図である。実施例1及び実施例2では、図3の構造を有する現像装置7において、撹拌スクリュー22,24の直径を変動させた。実施例3及び実施例4では、図4の構造を有する現像装置7において、撹拌スクリュー22の上端と撹拌スクリュー24の上端との位置を変動させた。具体的には、実施例3では、撹拌スクリュー22の上端は、図4に示すように、撹拌スクリュー24の上端よりも上側に位置しており、実施例4では、撹拌スクリュー22の上端は、撹拌スクリュー24の上端よりも下側に位置している。実施例5は、図5の構造を有する現像装置7bである。第1の実験では、現像剤として、キャリア粒子径35μm、トナー粒子径6μm、トナー濃度7の現像剤Aを用いた。以上のような条件下で、本願発明者は、各実施例及び比較例において、撹拌スクリュー22,24及び搬送スクリュー26を以下の表2の回転数で回転させて、トナー画像に濃度むらが発生するか否かを調べた。濃度むらとは、x軸方向の負方向側から正方向側にいくにしたがってトナー画像の濃度が薄くなることを意味する。本願発明者は、ベタ画像を用いて、目視によって濃度むらの発生の有無を判定した。表2は、条件回転数及び実験結果を示した表である。また、印刷速度は、150枚/分とした。表2において、○は、トナー画像に濃度むらが発生しなかったことを示し、×は、トナー画像に濃度むらが発生したことを示す。表2によれば、各実施例及び比較例1では、撹拌スクリュー22,24,122,124の回転数が500rpm~600rpmである場合に、トナー画像に濃度むらが発生しなかった。一方、比較例2では、撹拌スクリュー122,124の回転数が800rpmでなければ、トナー画像に濃度むらが発生した。すなわち、各実施例及び比較例1では比較例2よりも撹拌スクリュー22,24の回転数が低くてもトナー画像に濃度むらが発生しにくいことが分かる。これは、比較例2では、実施例1ないし実施例5及び比較例1に比べて、撹拌スクリュー24の直径が小さいために、連通部R1から搬送空間Sp2に流入する現像剤の量が不足しているためである。したがって、撹拌スクリュー24の直径を小さくしないことによって、トナー画像の濃度むらが低減されることが分かる。次に、本願発明者は、トナー画像に濃度むらが発生しなかった条件の実施例1ないし実施例5並びに比較例1及び比較例2について、以下に説明する4種類の評価を行った。なお、1つの実施例において、複数の条件でトナー画像に濃度むらが発生しなかった場合には、最も回転数が低い条件について、評価を行った。また、印刷速度は、150枚/分とした。評価1では、本体20に収容されるべき現像剤の量を評価した。評価2では、撹拌スクリュー22,24,122,124の軸受部に発生した摩耗の程度を評価した。評価3では、トナー画像の背景以下、背景部と称すにかぶりが発生した程度を評価した。評価4では、1000000印刷時点におけるトナー画像の画質を評価した。表3は、評価結果を示した表である。表3において、評価での1~7は、順位を示している。なお、評価は、数字が小さくなるにしたがって、良好であることを意味する。評価1では、実施例1ないし実施例5は、表3によれば、比較例2よりも良好な結果が得られていることが分かる。よって、撹拌スクリュー22の直径を撹拌スクリュー24の直径よりも小さくすることによって、現像装置7,7a,7bでは、現像装置100a,100bに比べて、本体20の小型化が図られるので、本体20に収容されるべき現像剤の量が少なくてことがわかる。その結果、現像装置7,7a,7bの製造コストを低減することが可能となる。評価2によれば、回転数が低くなるにしたがって良好な結果が得られていることが分かる。これは、撹拌スクリュー22,24,122,124の回転数が低くなると、撹拌スクリュー22,24,122,124の軸受部の摩耗が進行しにくいことを意味している。ここで、実施例2では、撹拌スクリュー24の直径は、最も大きな30mmである。そのため、実施例2では、撹拌スクリュー24が十分な搬送力を有しているため、撹拌スクリュー24の回転数を低回転化することができたと考えられる。その結果、実施例2では、撹拌スクリュー22,24の軸受部の摩耗の進行が抑制されている。また、実施例4では、撹拌スクリュー22の上端は、撹拌スクリュー24の上端よりも下側に位置している。これにより、撹拌空間Sp1から連通部R1を介して搬送空間Sp2へと現像剤が流入する際に、撹拌スクリュー22から撹拌スクリュー24へと移動する現像剤の量が増加する。その結果、撹拌スクリュー22,24の回転数の低回転化が図られ、撹拌スクリュー22,24の軸受部の摩耗の進行が抑制されている。評価3では、背景部にかぶりが発生した程度を評価した。背景部のかぶりは、現像剤が十分に帯電していない場合に発生する。すなわち、評価3では、実施例1ないし実施例5並びに比較例1及び比較例2において、現像剤を十分に撹拌できているか否かが評価されている。表3によれば、実施例1ないし実施例5では、比較例1及び比較例2よりも良好な効果が得られていることが分かる。よって、現像装置7,7a,7bでは、現像装置100a,100bに比べて、現像剤を十分に撹拌することができることが分かる。また、実施例5では、以下の理由により、評価3において良好な結果が得られている。より詳細には、実施例5では、図5のように、底面S1の下端は、底面S2の下端よりも下側に位置している。これにより、撹拌空間Sp1のx軸方向の負方向側の端部では、現像剤は、重力によりz軸方向の負方向側に力を受けると共に、y軸方向の負方向側にも力を受ける。そのため、撹拌ローラ2224は、重力に逆らって現像剤をy軸方向の正方向側に向かって搬送して、連通部R1を介して搬送空間Sp2に流入させる。よって、現像剤が、y軸方向の正方向側に向かう速度は遅い。その結果、現像剤は、撹拌ローラ22,24により充分に撹拌されるようになる。評価4では、目視でトナー画像ベタ画像のコントラストを評価することによって、トナー画像の画質を評価した。評価4では、表3に示すように、評価2と同じ結果が得られた。すなわち、評価4では、回転数が低くなるにしたがって良好な結果が得られていることが分かる。これは、撹拌スクリュー22,24の回転数が低くなると、撹拌スクリュー22,24の軸受部における発熱が抑制され、熱による現像剤の劣化が防止されるためである。よって、評価4によれば、現像装置7,7a,7bでは、現像装置100a,100bに比べて、優れた画質を得ることができることが分かる。第2の実験本願発明者は、更に、以下に説明する第2の実験を行った。具体的には、以下の表4に示す構造を有する実施例6ないし実施例8を作製した。表4は、実施例6ないし実施例8の構造を示す表である。本願発明者は、実施例6ないし実施例8を表5に示す条件で動作させて、濃度むら及び背景部のかぶりの発生の有無を調べた。第2の実験では、現像剤として、現像剤A、及び、キャリア粒子径50μm、トナー粒子径8μm、トナー濃度8の現像剤Bを用いた。表5は、条件回転数及び実験結果を示した表である。実施例6によれば、印刷速度が100枚/分と比較的に低速とした場合には、必要な現像剤の量が少なくて済むので、撹拌スクリュー22,24及び搬送スクリュー26の直径を小さくしてもよいことが分かる。実施例7によれば、撹拌スクリュー2224及び搬送スクリュー26の速度を変化させて実験を行ったところ、いずれの条件においても濃度むら及びかぶりが発生しなかった。実施例8では、現像剤Aではなく、現像剤Bを用いたところ、濃度むら及びかぶりが発生しなかった。"