"原料石炭から発生する微粉炭を分離回収する第一分離回収工程と、前記第一分離回収工程を経た前記原料石炭を乾燥して乾燥炭を得る乾燥工程と、前記第一分離回収工程で回収された前記微粉炭を成型してプレ成型炭を得るプレ成型工程と、前記乾燥炭及び前記プレ成型炭を乾留して乾留炭を得る乾留工程と、前記乾留炭を成型して改質石炭を得る本成型工程とを行うことを特徴とする改質石炭の製造方法。請求項1に記載の改質石炭の製造方法において、前記乾燥工程で発生した微粉炭を分離回収する第二分離回収工程をさらに行うと共に、前記プレ成型工程が、前記第二分離回収工程で回収された前記微粉炭を、前記第一分離回収工程で回収された前記微粉炭と共に成型してプレ成型炭を得る工程であることを特徴とする改質石炭の製造方法。請求項1又は請求項2に記載の改質石炭の製造方法において、前記石炭が、低品位石炭であることを特徴とする改質石炭の製造方法。前述したようにして低質炭を改質するにあたっては、原料石炭から発生した微粉炭を山元へ廃棄処理している。このため、上記微粉炭の廃棄処理にコストがかかってしまい、当該微粉炭を有効利用することが強く求められている。前述した課題を解決するための、第一番目の発明に係る改質石炭の製造方法は、原料石炭から発生する微粉炭を分離回収する第一分離回収工程と、前記第一分離回収工程を経た前記原料石炭を乾燥して乾燥炭を得る乾燥工程と、前記第一分離回収工程で回収された前記微粉炭を成型してプレ成型炭を得るプレ成型工程と、前記乾燥炭及び前記プレ成型炭を乾留して乾留炭を得る乾留工程と、前記乾留炭を成型して改質石炭を得る本成型工程とを行うことを特徴とする。第二番目の発明に係る改質石炭の製造方法は、第一番目の発明において、前記乾燥工程で発生した微粉炭を分離回収する第二分離回収工程をさらに行うと共に、前記プレ成型工程が、前記第二分離回収工程で回収された前記微粉炭を、前記第一分離回収工程で回収された前記微粉炭と共に成型してプレ成型炭を得る工程であることを特徴とする。第三番目の発明に係る改質石炭の製造方法は、第一番目又は第二番目の発明において、前記原料石炭が、低品位石炭であることを特徴とする。本発明に係る改質石炭の製造方法によれば、原料石炭から発生した微粉炭を改質石炭の原料として利用することができるので、上記微粉炭を有効利用して、当該微粉炭の廃棄処理に係るコストを削減することができる。本発明に係る改質石炭の製造方法の実施形態を図面に基づいて以下に説明するが、本発明は図面に基づいて説明する以下の実施形態のみに限定されるものではない。[第一番目の実施形態]本発明に係る改質石炭の製造方法の第一番目の実施形態を図1に基づいて説明する。本実施形態に係る改質石炭の製造方法は、図1に示すように、原料石炭である低品位石炭低質炭11から発生する微粉炭11aを分離回収する第一分離回収工程S11と、第一分離回収工程S11を経た低質炭11を乾燥して乾燥炭12を得る乾燥工程S12と、第一分離回収工程S11で回収された微粉炭11aを成型してプレ成型炭13を得るプレ成型工程S13と、乾燥炭12及びプレ成型炭13を乾留して乾留炭14を得る乾留工程S14と、乾留炭14を成型して改質石炭15を得る本成型工程S15とを行うものである。前記低質炭11は、褐炭や亜瀝青炭等のような水分含有量が多い石炭であり、埋蔵量が多いものの、単位重量当たりの発熱量が低いと共に、輸送効率が悪いものである。前記第一分離回収工程S11は、低質炭11を乾燥工程S12で乾燥処理する前の事前プロセスで生じた微粉炭11a直径約1mm未満を当該低質炭11から分離回収する工程であって、当該微粉炭11aは、上記低質炭11の搬送途中等で落下して消極的結果的に分離回収されたものがほとんどであり、従来、山元へ廃棄処理されていたものであるが、上記低質炭11に振動等をあえて加えて積極的に分離回収したものを適用することも可能である。前記乾燥工程S12は、前記低質炭11中から水分を除去する工程であり、例えば、ベルトコンベア式等の熱風乾燥機等に供給して熱風乾燥100~280°C好ましくは150~200°Cすることにより、水分含有量を略0とした乾燥炭12を製造する。前記プレ成型工程S13は、前記低質炭11から分離されて回収された前記微粉炭11aを圧縮することにより、粒状に成型してプレ成型炭13直径約数mm前後程度とする工程であり、飛散等させることなく取り扱いやすくなるように加工している。前記乾留工程S14は、前記乾燥炭12及び前記プレ成型炭13を乾留してタール等の揮発成分を除去する工程であり、例えば、連続式の乾留機に上記乾燥炭12と上記プレ成型炭13とを供給し、高温300~500°C好ましくは400~450°Cで乾留することにより、タール等の揮発成分を分離した乾留炭14を製造する。前記本成型工程S15は、前記乾留炭14を圧縮1200kg/cm2×300~450°C好ましくは350~400°Cして円柱状やタドン状等のブリケットに成型する工程であり、ハンドリング性に優れた改質石炭15を製造する。つまり、本実施形態では、従来、低質炭11から発生して山元へ廃棄処理していた前記微粉炭11aを、粒状に圧縮成型して乾燥炭12と共に乾留処理して成型加工することにより、改質石炭15とするようにしたのである。このため、本実施形態においては、今まで廃棄処分されていた微粉炭11aを改質石炭15の原料として利用することができる。したがって、本実施形態によれば、微粉炭11aを有効利用して、当該微粉炭11aの廃棄処理に係るコストを削減することができる。[第二番目の実施形態]本発明に係る改質石炭の製造方法の第二番目の実施形態を図2に基づいて説明する。ただし、前述した第一番目の実施形態の場合と同様な部分については、前述した第一番目の実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した第一番目の実施形態での説明と重複する説明を省略する。本実施形態に係る改質石炭の製造方法は、図2に示すように、低質炭11から発生する微粉炭11aを分離回収する第一分離回収工程S11と、第一分離回収工程S11を経た低質炭11を乾燥して乾燥炭12を得る乾燥工程S12と、乾燥工程S12で発生した微粉炭12aを分離回収する第二分離回収工程S26と、第一分離回収工程S11で回収された微粉炭11aと第二分離回収工程S26で回収された微粉炭12aとを成型してプレ成型炭23を得るプレ成型工程S23と、乾燥炭12及びプレ成型炭23を乾留して乾留炭14を得る乾留工程S14と、乾留炭14を成型して改質石炭15を得る本成型工程S15とを行うものである。前記第二分離回収工程S26は、前記乾燥工程S12での熱風処理により飛散した微粉炭12aを当該熱風から分離回収する工程であって、当該微粉炭12aは、上記乾燥工程S12で乾燥処理に使用された前記熱風と共に搬出され、当該熱風が流通する排気ダクトに設けたサイクロンやフィルタ等の微粉回収手段で容易に分離回収される。前記プレ成型工程S23は、前記第二分離回収工程S26で回収された前記微粉炭12aを、前記第一分離回収工程S11で回収された前記微粉炭11aと共に圧縮することにより、粒状に成型してプレ成型炭23直径約数mm前後程度とする工程であり、上記微粉炭11a,12aを飛散等させることなく取り扱いやすくなるように加工している。つまり、前述した実施形態においては、低質炭11から回収された微粉炭11aを圧縮成型してプレ成型炭13を得るようにしたが、本実施形態においては、低質炭11から回収された微粉炭11aと、乾燥工程S12で回収された微粉炭12aとを圧縮成型してプレ成型炭23を得るようにしたのである。したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合と同様な効果を得ることができるのはもちろんのこと、前述した実施形態よりも微粉炭12aの有効利用をさらに図ることができる。"