"透明基板上に透明導電層、電子輸送層を有する有機エレクトロルミネッセンス層および対向電極が順次積層された有機エレクトロルミネッセンス素子において、該透明基板は少なくとも片側の面に、平均粒径1nm~20nmの酸化物ナノ粒子と樹脂材料前駆体からなる有機無機複合材料であって、かつ、硬化後の屈折率が1.65以上1.80以下になる該有機無機複合材料に、平均粒径0.1μm~0.7μmの光散乱性フィラーを添加した塗布液を塗布乾燥硬化した光散乱層を有し、かつ、該電子輸送層の膜厚が、40~200nmであることすることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子。前記光散乱層の複合材料と光散乱性フィラーの屈折率差が、0.2~0.3であることを特徴とする請求項1に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。請求項1又は2に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子を用いることを特徴とする照明装置。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、光取り出し効率が大幅に向上し、かつ観察角度による色味の変化や輝度のばらつきが小さいエレクトロルミネッセンス素子と、その素子を用いた照明装置を提供することにある。本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、屈折率1.65以上、1.80以下の有機無機複合材料以下複合材料と称する中に平均粒径0.1μm以上、0.7μm以下の光散乱性フィラーを含有する光散乱層を形成した透明基板上に、発光波長によって異なる配光輝度特性を有する有機発光層を形成することにより、従来技術では困難であった高い光取り出し効率と観察角度による色味や輝度の変化の抑制を両立できることを見出した。従って、本発明は以下の構成により達成される。1.透明基板上に透明導電層、電子輸送層を有する有機エレクトロルミネッセンス層および対向電極が順次積層された有機エレクトロルミネッセンス素子において、該透明基板は少なくとも片側の面に、平均粒径1nm~20nmの酸化物ナノ粒子と樹脂材料前駆体からなる有機無機複合材料であって、かつ、硬化後の屈折率が1.65以上1.80以下になる該有機無機複合材料に、平均粒径0.1μm~0.7μmの光散乱性フィラーを添加した塗布液を塗布乾燥硬化した光散乱層を有し、かつ、該電子輸送層の膜厚が、40~200nmであることすることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子。2.前記光散乱層の複合材料と光散乱性フィラーの屈折率差が、0.2~0.3であることを特徴とする前記1に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。3.前記1又は2に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子を用いることを特徴とする照明装置。本発明によれば、従来より大幅な光取り出し効率の向上と、観察角度による色味の変化や輝度のばらつきが小さく、白色照明用として優れた有機エレクトロルミネッセンス素子を得ることができるものである。以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下に本発明の有機エレクトロルミネッセンス素子有機EL素子ともいうおよび照明装置の実施形態を詳細に説明するが、以下に記載する内容は、本発明の実施態様の代表例であり、本発明はその要旨を超えない限り、これらの内容に限定されない。[透明基板]本発明の有機EL素子は、透明基材の少なくとも片側の面に、平均粒径1nm以上、20nm以下の酸化物ナノ粒子及び樹脂からなり、屈折率が1.65以上1.80以下になる複合材料に平均粒径0.1μm以上、0.7μm以下の光散乱性フィラーを含有する光散乱層、かつ、膜厚が40nm以上、200nm以下である電子輸送層を有していることを特徴とする。透明基材としては、高い光透過性を有していればそれ以外に特に制限はない。例えば、基材としての硬度に優れ、またその表面への膜形成のし易さ等の点で、ガラス基板、樹脂基板、樹脂フィルムなどが好適に挙げられるが、軽量性と柔軟性の観点から透明樹脂フィルムを用いることが好ましい。本発明で透明基材として好ましく用いることができる透明樹脂フィルムには特に制限はなく、その材料、形状、構造、厚み等については公知のものの中から適宜選択することができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレート、変性ポリエステル等のポリエステル系樹脂フィルム、ポリエチレンPE樹脂フィルム、ポリプロピレンPP樹脂フィルム、ポリスチレン樹脂フィルム、環状オレフィン系樹脂等のポリオレフィン類樹脂フィルム、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂フィルム、ポリエーテルエーテルケトンPEEK樹脂フィルム、ポリサルホンPSF樹脂フィルム、ポリエーテルサルホンPES樹脂フィルム、ポリカーボネートPC樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリイミド樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、トリアセチルセルロースTAC樹脂フィルム等を挙げることができるが、可視域の波長380~780nmにおける透過率が80以上である樹脂フィルムであれば、本発明に係る透明樹脂フィルムに好ましく適用することができる。中でも透明性、耐熱性、取り扱いやすさ、強度及びコストの点から、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリカーボネートフィルムであることが好ましく、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルムであることがより好ましい。本発明において透明樹脂フィルムの屈折率は、1.50以上であることが好ましく、さらに1.60以上、1.80以下であることが特に好ましい。本発明において透明樹脂フィルムの厚さは、50μm以上、250μm以下であることが好ましく、さらに75μm以上、200μm以下であることが特に好ましい。本発明に用いられる透明基材には、塗布液の濡れ性や接着性を確保するために、表面処理を施すことや易接着層を設けることができる。表面処理や易接着層については従来公知の技術を使用できる。例えば、表面処理としては、コロナ放電処理、火炎処理、紫外線処理、高周波処理、グロー放電処理、活性プラズマ処理、レーザー処理等の表面活性化処理を挙げることができる。また、易接着層としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ビニル系共重合体、ブタジエン系共重合体、アクリル系共重合体、ビニリデン系共重合体、エポキシ系共重合体等を挙げることができる。易接着層は単層でもよいが、接着性を向上させるためには2層以上の構成にしてもよい。光散乱層は、透明基材との屈折率差が小さいことが良く、屈折率1.65以上、1.80以下の複合材料を用いることが好ましく、さらに屈折率1.65以上、1.75以下がより好ましい。本発明で言う複合材料とは、有機材料である樹脂と酸化物ナノ粒子等の無機材料が複合化されたものをいい、樹脂中に酸化物ナノ粒子が分散した、いわゆるポリマーナノコンポジット材料やポリマーハイブリッド材料が好ましく用いられる。以下に、複合材料について、さらに詳しく説明する。本発明に係る複合材料に用いる樹脂としては特に制限はないが、層形成時のコストおよび利便性を考えた場合には硬化性樹脂を用いることが好ましい。本発明で用いられる硬化性樹脂としては、紫外線及び電子線照射、あるいは加熱処理のいずれかの操作によって硬化し得るもので、酸化物ナノ粒子と未硬化の状態で混合させた後、硬化させることによって透明な樹脂組成物を形成する物であれば特に制限なく使用でき、例えば、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル系樹脂、アリルエステル系樹脂等が挙げられる。該硬化性樹脂は紫外線や電子線等の照射を受けて硬化する活性光線硬化性樹脂であってもよいし、加熱処理によって硬化する熱硬化性樹脂であってもよく、例えば、下記に列記したような種類の樹脂を好ましく使用することができ、特に好ましくはアクリル系樹脂を用いることができる。<アクリル系樹脂>アクリル系樹脂の原料成分としては、例えば、エチルメタアクリレート、エチルヘキシルメタアクリレート、スチレン、メチルスチレン、フルオレンアクリレート、N-ビニルピロリドン等の単官能モノマー。あるいは、ウレタンメタアクリレート、ポリエステルメタアクリレート、ポリメチロールプロパントリメタアクリレート、ヘキサンジオールメタアクリレート、ポリエチレングリコールジメタアクリレート、トリプロピレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、イソシアヌル酸変性ジ又はトリアクリレート等の多官能性モノマー等が挙げられる。本発明では、これらのうち3官能以上の多官能性アクリレート系化合物及び3官能以上の多官能性ウレタンアクリレート系化合物を用いることが好ましい。《酸化物ナノ粒子》本発明の複合材料に用いられる酸化物ナノ粒子は、該複合材料の屈折率を目的とする値に調整できるものであれば特に制限はなく、使用する波長領域において吸収、発光、蛍光等が生じないものを適宜選択して使用することが好ましい。本発明において、有機EL素子中に形成される複合材料としては、透明性が高いことにより、高い光取出し効果が得られるため、本発明に用いられる酸化物ナノ粒子は、1nm以上、20nm以下であることが好ましい。平均粒子径が1nm未満の場合、粒子の分散が困難になり所望の性能が得られないおそれがある。一方、平均粒子径が20nmを超える場合、屈折率差によっては得られる複合材料層が濁るなどして透明性が低下するおそれがあり、しかも酸化物ナノ粒子が光学的な散乱体として作用することから、目的とする屈折率の調整への寄与が小さくなることから、平均粒子径は20nm以下であることが好ましい。ここで平均粒子径とは、各粒子を同体積の球に換算した時の直径球換算粒径の体積平均値をいう。また、本発明に用いられる酸化物ナノ粒子の屈折率は、樹脂よりも高いことが好ましく、屈折率が1.6以上2.5以下であることが好ましい。酸化物ナノ粒子としては、酸化物を構成する元素が、Li、Na、Mg、Al、Si、K、Ca、Sc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Rb、Sr、Y、Nb、Zr、Mo、Ag、Cd、In、Sn、Sb、Cs、Ba、La、Ta、Hf、W、Ir、Tl、Pb、Bi及び希土類金属からなる群より選ばれる1種または2種以上の金属である金属酸化物ナノ粒子を用いることができ、具体的には、例えば、酸化チタンチタニア、酸化亜鉛、酸化アルミニウムアルミナ、酸化ジルコニウム、酸化ハフニウム、酸化ニオブ、酸化タンタル、酸化マグネシウム、酸化バリウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化鉛、これら酸化物より構成される複酸化物であるニオブ酸リチウム、ニオブ酸カリウム、タンタル酸リチウム、アルミニウムマグネシウム酸化物MgAl2O4等の粒子および複合粒子の中で、屈折率が1.6を満たすものが挙げられる。また、金属酸化物ナノ粒子として、希土類酸化物を用いることもでき、具体的には、酸化スカンジウム、酸化イットリウム、酸化ランタン、酸化セリウム、酸化プラセオジム、酸化ネオジム、酸化サマリウム、酸化ユウロピウム、酸化ガドリニウム、酸化テルビウム、酸化ジスプロシウム、酸化ホルミウム、酸化エルビウム、酸化ツリウム、酸化イッテルビウム、酸化ルテチウム等も挙げられる。本発明においては、特に酸化チタンおよび酸化ジルコニウムが、好ましく利用できる。酸化物ナノ粒子の調製方法としては、気相中で酸化物ナノ粒子の原料を噴霧、焼成して微小な粒子を得ることが可能である。更には、プラズマを用いて粒子を調製する方法、原料固体をレーザー等でアブレーションさせ微粒子化する方法、蒸発させた金属ガスを酸化させ微粒子を調製する方法なども好適に用いることができる。また、液相中で調製する方法として、アルコキシドや塩化物溶液を原料としたゾル-ゲル法等を用い、ほぼ一次粒子として分散した酸化物ナノ粒子分散液を調製することが可能である。あるは、溶解度の低下を利用した反応晶析法を用いて粒子径のそろった分散液を得ることが可能である。樹脂への充填率について特に制約は無いが、20nm以下の酸化物ナノ粒子を樹脂に充填する場合、成型性の確保流動性、ひび割れなしを考えると、30体積以下であることが好ましい。一方、酸化物ナノ粒子を充填することにより光学物性屈折率を変化させるにはある程度の充填率が必要であることから5体積以上、さらには10体積以上が好ましい。ここでいう酸化物ナノ粒子の体積分率は、酸化物ナノ粒子の比重をa、含有量をxグラム、作製された複合材料の全体積樹脂をYミリリットルとした時に式x/a/Y×100で求められる。酸化物ナノ粒子の含有量の定量は、透過型電子顕微鏡TEMによる半導体結晶像の観察EDX等の局所元素分析により半導体結晶組成に関する情報も得ることが可能、あるいは与えられた樹脂組成物が含有する灰分の元素分析により求まる所定組成の含有質量と該組成の結晶の比重とから算出可能である。《表面処理剤》酸化物ナノ粒子は、それを樹脂と均一に混合する必要があることから、樹脂との親和力を高めるため、表面処理がなされていることが好ましい。必要な表面処理剤と粒子表面との結合には、下記のような導入手法が考えられるが、それらに限るものではない。A.物理吸着二次結合性の活性剤処理B.表面化学種の利用反応表面水酸基との共有結合C.活性種の表面導入と反応ラジカル等の活性点導入とグラフト重合、高エネルギー線照射とグラフト重合D.樹脂コーティングカプセル化、プラズマ重合E.沈着固定化難溶性有機酸塩の沈着更に具体例を示すと下記のようになる。1シランカップリング剤シラノール基と粒子表面の水酸基との縮合反応や水素結合を利用する。例えば、ビニルシラザン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、トリメチルアルコキシシラン、ジメチルジアルコキシシラン、メチルトリアルコキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等が挙げられ、トリメチルメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等が好ましく用いられる。2その他カップリング剤チタネート、アルミナート、ジルコネート系のカップリング剤も適用可能である。さらに、ジルコアルミネート、クロメート、ボレート、スタネート、イソシアネート等も使用可能である。ジケトン系のカップリング剤も使用可能である。3表面吸着剤アルコール、ノニオン系界面活性剤、イオン系界面活性剤、カルボン酸類、アミン類などが適用可能である。4樹脂系表面処理上記1~3の手法で粒子表面に活性種を導入後、グラフト重合により表面にポリマー層を設ける手法や、あらかじめ合成したポリマー分散剤を粒子表面に吸着、結合させる手法がある。粒子表面により強固にポリマー層を設けるためにはグラフト重合が好ましく、特に高密度にグラフトさせることが好ましい。《複合材料の製造方法》本発明の複合材料の製造にあたっては、はじめに微粒子を含有する樹脂熱可塑性樹脂を用いる場合は溶融状態、硬化性用いる場合は未硬化の状態を調製する。複合材料は、基材上に塗布等をされることにより所望の層となる。特に樹脂として硬化性樹脂を用いる場合、有機溶媒に溶解した硬化性樹脂と、本発明に係る微粒子を混合することで調製されてもよいし、硬化性樹脂の原料の一つであるモノマー溶液中に本発明に係る微粒子を添加、混合した後に重合して調製されても良い。また、モノマーが一部重合したオリゴマーや低分子量のポリマーを溶融し、そこに本発明に係る微粒子を添加、混合することで調製されても良い。ここで用いられる有機溶媒としては、炭素数1~4程度の低級アルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類、酢酸メチル、酢酸エチルなどのエステル類、トルエン、キシレンなどの炭化水素類などを選択することができるが、モノマーよりも沸点が低く、しかもこれらのモノマーと相溶性を有するものであれば、特に限定されるものではない。特に、本発明においては、モノマー溶液中に本発明に係る微粒子を添加した後に重合させる方法が好ましく、特に、モノマーと本発明に係る微粒子を混合した高粘性の溶液を、冷却しながらシェアを与えて混合する方法が好ましい。この時、硬化性樹脂中への本発明に係る微粒子の分散が最適になるように粘度を調整することも重要である。粘度調整の方法としては、本発明に係る微粒子の粒径、表面状態、添加量の調整や、溶媒や粘度調整剤の添加等が挙げられるが、本発明に係る微粒子はその構造により表面修飾が容易なことから、最適な混練状態を得ることが可能である。シェアを与え複合化を行う場合、本発明に係る微粒子は粉体ないし凝集状態のまま添加することが可能である。あるいは、液中に分散した状態で添加することも可能である。液中に分散した状態で添加する場合は、混合後に脱気を行うことが好ましい。液中に分散した状態で添加する場合、あらかじめ凝集粒子を一次粒子に分散して添加することが好ましい。分散には各種分散機が使用可能であるが、特にビーズミルが好ましい。ビーズは各種の素材があるがその大きさは小さいものが好ましく、特に直径0.001~0.5mmのものが好ましい。本発明に係る微粒子は表面処理された状態で加えられることが好ましいが、表面処理剤と微粒子とを同時に添加し、硬化性樹脂との複合化を行うインテグラルブレンドのような方法を用いることも可能である。《光散乱性フィラー》本発明は、光散乱層として屈折率1.65以上、1.80以下の酸化物ナノ粒子及び樹脂からなる複合材料中に、平均粒径0.1μm以上、0.7μm以下の光散乱性フィラーを含有することを特徴の一つとする。光散乱性フィラーとは、光散乱層中に入ってきた光を多重散乱させる機能を持ったフィラーであり、本発明においては、特に発光波長によって異なる配光輝度特性を有す光に対して効果的な散乱を示すことから、粒径が0.1μm以上、0.7μm以下であることが好ましい。0.1μm未満では、全波長に対して散乱光の強度が低いため効果が小さく、0.7μmを超えると、全波長の光で散乱強度が高くなるため、発光波長によって異なる配光輝度特性をうまく生かすことができないため所望の効果を得ることができない。本発明においては、発光層での配向輝度特性として短波長光の斜め方向の輝度がより高い時に青色光をより強く散乱させることで、観察角度による色味や輝度を均一化する効果を得られることから、光散乱フィラーの粒径は、0.2μm以上、0.5μm以下がさらに好ましい。また、光散乱性フィラーの屈折率は、添加する複合材料との屈折率差が0.01以上あることが、光散乱性を得る上で好ましく、0.5以下であることが、透明性を維持する上で好ましく、本発明の波長による散乱強度の違いを利用するためには、特に複合材料との屈折率差が0.2以上0.3以下であることが好ましい。本発明に用いられる光散乱性フィラーとしては、無機またはポリマーからなる公知のフィラーを使用することができる。無機化合物の例として、二酸化ケイ素シリカ、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、およびリン酸カルシウムを挙げることができる。ポリマーの例としては、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂を挙げることができる。これらのうち、本発明で用いられる光フィラーとしては、複合材料との屈折率差の点から、シリカやアクリル樹脂が好ましい。また、これらの光散乱性フィラーの添加量は1質量以上、30質量以下が好ましいが、光散乱性の程度に合わせて調整しても良い。また、光散乱フィラーは、球形、針状、平板状等の任意な形状が使用でき、さらに上述の無機ナノ粒子と同様の表面処理を行うことにより、樹脂への分散性を向上させることが可能である。本発明の光散乱層の膜厚は、光散乱性フィラーによる光取り出し効率の向上ならびに色度および輝度の角度依存性の改良効果が発揮できれば良く、1~10μm程度が好ましく、2~7μmがさらに好ましい。本発明の光散乱層は、透明基材の少なくとも片側の面に形成されていれば良く、透明基材に対し光の入射側の面に形成されても、出射側の面に形成されてもよく、また両面に形成されていても良い。光散乱層を透明基材の両面に形成する場合には、両方の光散乱層により散乱強度が強くなり過ぎないように、光散乱性フィラーの添加量を適度に調整することが好ましい。また、光散乱層を透明基材の片側にのみ形成する場合には、その反対側の面には光散乱性フィラーを含有しない樹脂層を形成し、透明基板として取り扱う際に一方の面が反ってしまう、いわゆるカールが生じないようにすることが好ましい。さらに、バリアコート層や、ハードコート層としての機能を有する層を形成することもできる。この光散乱性フィラーを含有しない樹脂層としては、透明基材との屈折率差が大きいと界面反射による光取出しの劣化が生じてしまうため、屈折率は透明基材の屈折率と同じかやや低いものであることが好ましい。また、本発明の光散乱層を、透明基材に対し光の入射側の面に形成する場合には、その上に透明導電層が形成されるため、光散乱層の上に平滑化層を形成することが好ましい。平滑化層としては、その表面に透明導電層や有機発光層を形成した際に短絡が生じない程度の平滑性が得られれば良く、一般的な樹脂を使用することができるが、光散乱層との接着性の点や屈折率差がないことが好ましいため、光散乱層のマトリクス樹脂を用いることが好ましい。《光散乱層の形成》本発明の有機エレクトロルミネッセンス素子に用いられる光散乱層は、透明基材上に塗布等の手段により形成される。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等公知の方法で塗設することができる。また、光散乱層は紫外線熱による硬化、乾燥による製膜や化学反応による硬化等の方法で作製することができる。紫外線硬化性樹脂を用いた場合、光硬化反応により硬化させ、硬化皮膜層を形成するための光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限無く使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることが出来る。照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常5~500mJ/cm2、好ましくは5~150mJ/cm2であるが、特に好ましくは20~100mJ/cm2である。有機エレクトロルミネッセンス素子の層構成本発明においては、前記の高屈折率な光散乱層を有する透明基板上に有機エレクトロルミネッセンス層を形成することを特徴の一つとする。ここでいう有機エレクトロルミネッセンス層とは、陽極バッファー層、正孔輸送層、発光層、正孔阻止層、電子輸送層、陰極バッファー層の全部または一部からなる、透明導電層と対向電極の間に形成された層をいう。本発明の有機エレクトロルミネッセンス層は、構成材料により異なるが、その屈折率は通常約1.7である。有機エレクトロルミネッセンス層の膜厚は、発光効率と安定性の点で、通常0.05μm以上、0.5μm以下であり、0.1μm以上、0.2μm以下であることが好ましい。本発明において、有機エレクトロルミネッセンス層中の電子輸送層の膜厚を40nm以上、200nm以下の範囲で形成することが、光取り出し効率を向上するために好ましい。有機エレクトロルミネッセンス層中の電子輸送層の膜厚を変化させることにより発光層での発光輝度特性が変化することが知られている。例えば本発明のような発光層で赤、緑、青の3色またはその他の組み合わせを用いて白色に発光させる有機EL素子の場合には電子輸送層の膜厚調整により、各波長の発光輝度、および出射される角度による発光輝度を変化させることができる。本発明においては、基板の法線方向から適当な角度方向における輝度の比を赤色や緑色よりも青色において大きくすることが良く、そのような配光輝度特性を得るためには電子輸送層の膜厚を40nm以上、200nm以下にすることが好ましく、特に50nm以上、100nm以下にすることが好ましい。ここで、電子輸送層の膜厚を40nm未満にすると各色の配光性が均一化してしまい、特に発光輝度が低い青色光の取り出し効率が下がってしまうため好ましくない。さらに電子輸送層の膜厚が200nmを超える場合にも、各波長の配光性の均一化が生じるとともに、透明導電層と発光点との間隔が広がることにより発光効率が低下してしまうことから好ましくない。上記の配光輝度特性については、例えば光の散乱等を生じない平滑な基板を用いて作製した有機エレクトロルミネッセンス層の発光を、観察した際に出射光の輝度や色度が観察する角度により異なることにより確認できる。本発明の透明導電層とは、透明かつ導電性を有する化合物からなり、電極として作用する層をいう。透明導電層としては、ITO等の金属酸化物材料を蒸着またはスパッタ法で用いた場合には、屈折率が1.8以上、2.1以下である。透明導電層の膜厚t2が0.05μm以上、0.15μm以下となり、金属ナノワイヤ等を用いて塗布形成した場合には、屈折率が1.6以上、1.8以下で、膜厚t2が0.1μm以上、1μm以下となることが一般的である。本発明において、有機エレクトロルミネッセンス層で発光した光を、光散乱層に効率良く移動させるためには、透明導電層の屈折率が1.7に近いことが好ましい。従って、本発明の透明導電層は、銀ナノワイヤ等の金属ナノワイヤを導電性高分子材料とともに塗布して形成されたものが良く、屈折率が1.6以上、1.8以下であることが好ましく、膜厚が0.1μm以上、0.5μm以下であることが好ましい。屈折率の測定方法本発明において、屈折率の測定方法は通常用いられている方法を用いることができる。例えば、各層を単独で塗設したサンプルについて、分光光度計日立製作所製U-4000型等の分光反射率の測定結果から求めることができる。裏面を粗面化処理した後、黒色のスプレーで光吸収処理を行って裏面の光反射を防止したうえで、5度正反射の条件で可視光領域400~700nmの反射率の測定することで求めることができる。膜厚の測定方法本発明において、有機EL素子を構成する各層の膜厚の測定方法は、通常用いられている方法を用いることができる。例えば、各層を積層して作製した有機EL素子の断面を、走査型電子顕微鏡により撮影し、その膜厚を測定することにより求めることができる。透明導電層本発明の有機EL素子における透明導電層としては、仕事関数の大きい4eV以上金属、合金、電気伝導性化合物及びこれらの混合物が、透明導電層を形成する電極物質とするものが好ましく用いられる。このような電極物質の具体例としてはAu等の金属、CuI、インジウムチンオキシドITO、SnO2、ZnO等の導電性光透過性材料が挙げられる。また、IDIXOIn2O3-ZnO等非晶質で光透過性の導電膜を作製可能な材料を用いてもよい。本発明においては、透明導電層は陽極として用いられることが好ましい。陽極はこれらの電極物質を蒸着やスパッタリング等の方法により、薄膜を形成させ、フォトリソグラフィー法で所望の形状のパターンを形成してもよく、あるいはパターン精度をあまり必要としない場合は100μm以上程度、上記電極物質の蒸着やスパッタリング時に所望の形状のマスクを介してパターンを形成してもよい。あるいは、有機導電性化合物のように塗布可能な物質を用いる場合には、印刷方式、コーティング方式等湿式製膜法を用いることもできる。陽極としてのシート抵抗は数百Ω/□以下が好ましい。更に膜厚は材料にもよるが、通常10~1000nm、好ましくは50~200nmの範囲で選ばれる。また、この透明導電層に高い導電性を有しながら他の比較的低屈折率の樹脂等を併用することが可能であり、光散乱効果により光取り出し効率の向上が期待できる金属ナノワイヤを含有させることが好ましい。さらに、金属ナノワイヤもネットワーク構造により、透明導電層の強度が増し、有機EL素子の耐久性が向上することから、透明導電層に金属ナノワイヤを用いることが好ましい。本発明に金属ナノワイヤを用いる場合、1つの金属ナノワイヤで長い導電パスを形成するために、また、適度な光散乱性を発現するために、平均長さが3μm以上であることが好ましく、さらには3~500μmが好ましく、特に、3~300μmであることが好ましい。併せて、長さの相対標準偏差は40以下であることが好ましい。また、平均直径は、透明性の観点からは小さいことが好ましく、一方で、導電性の観点からは大きい方が好ましい。本発明においては、金属ナノワイヤの平均直径として10~300nmが好ましく、30~200nmであることがより好ましい。併せて、直径の相対標準偏差は20以下であることが好ましい。本発明に係る金属ナノワイヤの金属組成としては特に制限はなく、貴金属元素や卑金属元素の1種または複数の金属から構成することができるが、貴金属例えば、金、白金、銀、パラジウム、ロジウム、イリジウム、ルテニウム、オスミウム等及び鉄、コバルト、銅、錫からなる群に属する少なくとも1種の金属を含むことが好ましく、導電性の観点から少なくとも銀を含むことがより好ましい。また、導電性と安定性金属ナノワイヤの硫化や酸化耐性、及びマイグレーション耐性を両立するために、銀と、銀を除く貴金属に属する少なくとも1種の金属を含むことも好ましい。本発明に係る金属ナノワイヤが二種類以上の金属元素を含む場合には、例えば、金属ナノワイヤの表面と内部で金属組成が異なっていてもよいし、金属ナノワイヤ全体が同一の金属組成を有していてもよい。Agナノワイヤの製造方法としては、Adv.Mater.,2002,14,833~837;Chem.Mater.,2002,14,4736~4745等、Auナノワイヤの製造方法としては特開2006-233252号公報等、Cuナノワイヤの製造方法としては特開2002-266007号公報等、Coナノワイヤの製造方法としては特開2004-149871号公報等を参考にすることができる。特に、上述した、Adv.Mater.及びChem.Mater.で報告されたAgナノワイヤの製造方法は、水系で簡便にAgナノワイヤを製造することができ、また銀の導電率は金属中で最大であることから、本発明に係る金属ナノワイヤの製造方法として好ましく適用することができる。本発明においては、金属ナノワイヤが互いに接触し合うことにより3次元的な導電ネットワークを形成し、高い導電性を発現するとともに、金属ナノワイヤが存在しない導電ネットワークの窓部を光が透過することが可能となり、さらに、金属ナノワイヤの散乱効果によって、有機発光層部からの光を効率的に取り出すことが可能となる。電極部において金属ナノワイヤを有機発光層部に近い側に設置すれば、この散乱効果がより有効に利用できるのでより好ましい実施形態でとなる。また、金属ナノワイヤを搭載することで導電性の高い電極を塗布で完成させることが出来る。そのため、複合材料層表面に粒子による凹凸が存在してもその凹凸を緩和することが出来、発光体層にダメージを与える可能性を排除出来る。本発明において透明導電層の屈折率は、1.5以上2.0以下であることが好ましく、さらに1.6以上1.9以下であることが特に好ましい。本発明においては、上述の通り、透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、透明樹脂フィルムの屈折率や厚さのバランスを最適化することによって、従来から知られている光取り出し効率の向上だけでなく、微細な膜構造を有する有機エレクトロルミネッセンス素子の、膜物性を大幅に向上させることができるものである。有機エレクトロルミネッセンス素子有機エレクトロルミネッセンス素子の層構成の好ましい具体例を以下に示す。i陽極/発光層/電子輸送層/陰極ii陽極/正孔輸送層/発光層/電子輸送層/陰極iii陽極/正孔輸送層/発光層/正孔阻止層/電子輸送層/陰極iv陽極/正孔輸送層/発光層/正孔阻止層/電子輸送層/陰極バッファー層/陰極v陽極/陽極バッファー層/正孔輸送層/発光層/正孔阻止層/電子輸送層/陰極バッファー層/陰極ここで、発光層は、少なくとも発光色の異なる2種以上の発光材料を含有していることが好ましく、単層でも複数の発光層からなる発光層ユニットを形成していてもよい。また、正孔輸送層には正孔注入層、電子阻止層も含まれる。《発光層》本発明に係る発光層は、電極または電子輸送層、正孔輸送層から注入されてくる電子及び正孔が再結合して発光する層であり、発光する部分は発光層の層内であっても発光層と隣接層との界面であってもよい。本発明に係る発光層は、含まれる発光材料が前記要件を満たしていれば、その構成には特に制限はない。また、同一の発光スペクトルや発光極大波長を有する層が複数層あってもよい。各発光層間には非発光性の中間層を有していることが好ましい。本発明における発光層の膜厚の総和は1~100nmの範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、より低い駆動電圧を得ることができることから30nm以下である。なお、本発明でいうところの発光層の膜厚の総和とは、発光層間に非発光性の中間層が存在する場合には、当該中間層も含む膜厚である。個々の発光層の膜厚としては1~50nmの範囲に調整することが好ましく、更に好ましくは1~20nmの範囲に調整することである。青、緑、赤の各発光層の膜厚の関係については、特に制限はない。発光層の作製には、後述する発光材料やホスト化合物を、例えば、真空蒸着法、スピンコート法、キャスト法、LB法、インクジェット法等の公知の薄膜化法により製膜して形成することができる。本発明においては、各発光層には複数の発光材料を混合してもよく、また燐光発光材料と蛍光発光材料を同一発光層中に混合して用いてもよい。本発明においては、発光層の構成として、ホスト化合物、発光材料発光ドーパント化合物ともいうを含有し、発光材料より発光させることが好ましい。本発明に係る有機EL素子の発光層に含有されるホスト化合物としては、室温25°Cにおける燐光発光の燐光量子収率が0.1未満の化合物が好ましい。更に好ましくは燐光量子収率が0.01未満である。また、発光層に含有される化合物の中で、その層中での体積比が50以上であることが好ましい。ホスト化合物としては、公知のホスト化合物を単独で用いてもよく、または複数種併用して用いてもよい。ホスト化合物を複数種用いることで、電荷の移動を調整することが可能であり、有機EL素子を高効率化することができる。また、後述する発光材料を複数種用いることで異なる発光を混ぜることが可能となり、これにより任意の発光色を得ることができる。本発明に用いられるホスト化合物としては、従来公知の低分子化合物でも、繰り返し単位をもつ高分子化合物でもよく、ビニル基やエポキシ基のような重合性基を有する低分子化合物蒸着重合性発光ホストでもいい。公知のホスト化合物としては、正孔輸送能、電子輸送能を有しつつ、且つ発光の長波長化を防ぎ、なお且つ高Tgガラス転移温度である化合物が好ましい。ここで、ガラス転移点Tgとは、DSCDifferentialScanningColorimetry:示差走査熱量法を用いて、JIS-K-7121に準拠した方法により求められる値である。公知のホスト化合物の具体例としては、以下の文献に記載されている化合物が挙げられる。例えば、特開2001-257076号公報、同2002-308855号公報、同2001-313179号公報、同2002-319491号公報、同2001-357977号公報、同2002-334786号公報、同2002-8860号公報、同2002-334787号公報、同2002-15871号公報、同2002-334788号公報、同2002-43056号公報、同2002-334789号公報、同2002-75645号公報、同2002-338579号公報、同2002-105445号公報、同2002-343568号公報、同2002-141173号公報、同2002-352957号公報、同2002-203683号公報、同2002-363227号公報、同2002-231453号公報、同2003-3165号公報、同2002-234888号公報、同2003-27048号公報、同2002-255934号公報、同2002-260861号公報、同2002-280183号公報、同2002-299060号公報、同2002-302516号公報、同2002-305083号公報、同2002-305084号公報、同2002-308837号公報等が挙げられる。次に、発光材料について説明する。本発明に係る発光材料としては、蛍光性化合物、燐光発光材料燐光性化合物、燐光発光性化合物等ともいうを用いる。本発明において、燐光発光材料とは励起三重項からの発光が観測される化合物であり、具体的には室温25°Cにて燐光発光する化合物であり、燐光量子収率が25°Cにおいて0.01以上の化合物であると定義されるが、好ましい燐光量子収率は0.1以上である。上記燐光量子収率は第4版実験化学講座7の分光IIの398頁1992年版、丸善に記載の方法により測定できる。溶液中での燐光量子収率は種々の溶媒を用いて測定できるが、本発明において燐光発光材料を用いる場合、任意の溶媒のいずれかにおいて上記燐光量子収率0.01以上が達成されればよい。燐光発光材料の発光は原理としては2種挙げられ、一つはキャリアが輸送されるホスト化合物上でキャリアの再結合が起こってホスト化合物の励起状態が生成し、このエネルギーを燐光発光材料に移動させることで燐光発光材料からの発光を得るというエネルギー移動型、もう一つは燐光発光材料がキャリアトラップとなり、燐光発光材料上でキャリアの再結合が起こり燐光発光材料からの発光が得られるというキャリアトラップ型であるが、いずれの場合においても、燐光発光材料の励起状態のエネルギーはホスト化合物の励起状態のエネルギーよりも低いことが条件である。燐光発光材料は、有機EL素子の発光層に使用される公知のものの中から適宜選択して用いることができるが、好ましくは元素の周期表で8~10族の金属を含有する錯体系化合物であり、更に好ましくはイリジウム化合物、オスミウム化合物、または白金化合物白金錯体系化合物、希土類錯体であり、中でも最も好ましいのはイリジウム化合物である。本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子には、蛍光発光体を用いることもできる。蛍光発光体蛍光性ドーパントの代表例としては、クマリン系色素、ピラン系色素、シアニン系色素、クロコニウム系色素、スクアリウム系色素、オキソベンツアントラセン系色素、フルオレセイン系色素、ローダミン系色素、ピリリウム系色素、ペリレン系色素、スチルベン系色素、ポリチオフェン系色素、又は希土類錯体系蛍光体等が挙げられる。また、従来公知のドーパントも本発明に用いることができ、例えば、国際公開第00/70655号パンフレット、特開2002-280178号公報、同2001-181616号公報、同2002-280179号公報、同2001-181617号公報、同2002-280180号公報、同2001-247859号公報、同2002-299060号公報、同2001-313178号公報、同2002-302671号公報、同2001-345183号公報、同2002-324679号公報、国際公開第02/15645号パンフレット、特開2002-332291号公報、同2002-50484号公報、同2002-332292号公報、同2002-83684号公報、特表2002-540572号公報、特開2002-117978号公報、同2002-338588号公報、同2002-170684号公報、同2002-352960号公報、国際公開第01/93642号パンフレット、特開2002-50483号公報、同2002-100476号公報、同2002-173674号公報、同2002-359082号公報、同2002-175884号公報、同2002-363552号公報、同2002-184582号公報、同2003-7469号公報、特表2002-525808号公報、特開2003-7471号公報、特表2002-525833号公報、特開2003-31366号公報、同2002-226495号公報、同2002-234894号公報、同2002-235076号公報、同2002-241751号公報、同2001-319779号公報、同2001-319780号公報、同2002-62824号公報、同2002-100474号公報、同2002-203679号公報、同2002-343572号公報、同2002-203678号公報等が挙げられる。本発明においては、少なくとも一つの発光層に2種以上の発光材料を含有していてもよく、発光層における発光材料の濃度比が発光層の厚さ方向で変化していてもよい。《中間層》本発明において、各発光層間に非発光性の中間層非ドープ領域等ともいうを設ける場合について説明する。非発光性の中間層とは、複数の発光層を有する場合、その発光層間に設けられる層である。非発光性の中間層の膜厚としては1~20nmの範囲にあるのが好ましく、更には3~10nmの範囲にあることが隣接発光層間のエネルギー移動等相互作用を抑制し、且つ素子の電流電圧特性に大きな負荷を与えないということから好ましい。この非発光性の中間層に用いられる材料としては、発光層のホスト化合物と同一でも異なっていてもよいが、隣接する2つの発光層の少なくとも一方の発光層のホスト材料と同一であることが好ましい。非発光性の中間層は非発光層、各発光層と共通の化合物例えば、ホスト化合物等を含有していてもよく、各々共通ホスト材料ここで、共通ホスト材料が用いられるとは、燐光発光エネルギー、ガラス転移点等の物理化学的特性が同一である場合やホスト化合物の分子構造が同一である場合等を示す。を含有することにより、発光層-非発光層間の層間の注入障壁が低減され、電圧電流を変化させても正孔と電子の注入バランスが保ちやすいという効果を得ることができる。更に、非ドープ発光層に各発光層に含まれるホスト化合物と同一の物理的特性または同一の分子構造を有するホスト材料を用いることにより、従来の有機EL素子作製の大きな問題点である素子作製の煩雑さをも併せて解消することができる。本発明で有機EL素子を用いる場合、ホスト材料はキャリアの輸送を担うため、キャリア輸送能を有する材料が好ましい。キャリア輸送能を表す物性としてキャリア移動度が用いられるが、有機材料のキャリア移動度は一般的に電界強度に依存性が見られる。電界強度依存性の高い材料は正孔と電子注入輸送バランスを崩しやすいため、中間層材料、ホスト材料は移動度の電界強度依存性の少ない材料を用いることが好ましい。また、一方では正孔や電子の注入バランスを最適に調整するためには、非発光性の中間層は後述する阻止層、即ち正孔阻止層、電子阻止層として機能することも好ましい態様として挙げられる。《注入層:電子注入層、正孔注入層》注入層は必要に応じて設け、電子注入層と正孔注入層があり、上記の如く陽極と発光層または正孔輸送層の間、及び陰極と発光層または電子輸送層との間に存在させてもよい。注入層とは、駆動電圧低下や発光輝度向上のために電極と有機層間に設けられる層のことで、有機EL素子とその工業化最前線1998年11月30日エヌティーエス社発行の第2編第2章電極材料123~166頁に詳細に記載されており、正孔注入層陽極バッファー層と電子注入層陰極バッファー層とがある。陽極バッファー層正孔注入層は、特開平9-45479号公報、同9-260062号公報、同8-288069号公報等にもその詳細が記載されており、具体例として、銅フタロシアニンに代表されるフタロシアニンバッファー層、酸化バナジウムに代表される酸化物バッファー層、アモルファスカーボンバッファー層、ポリアニリンエメラルディンやポリチオフェン等の導電性高分子を用いた高分子バッファー層等が挙げられる。陰極バッファー層電子注入層は、特開平6-325871号公報、同9-17574号公報、同10-74586号公報等にもその詳細が記載されており、具体的にはストロンチウムやアルミニウム等に代表される金属バッファー層、フッ化リチウムに代表されるアルカリ金属化合物バッファー層、フッ化マグネシウムに代表されるアルカリ土類金属化合物バッファー層、酸化アルミニウムに代表される酸化物バッファー層等が挙げられる。上記バッファー層注入層はごく薄い膜であることが望ましく、素材にもよるがその膜厚は0.1nm~5μmの範囲が好ましい。《阻止層:正孔阻止層、電子阻止層》阻止層は、上記の如く有機化合物薄膜の基本構成層の他に必要に応じて設けられるものである。例えば、特開平11-204258号公報、同11-204359号公報、及び有機EL素子とその工業化最前線1998年11月30日エヌティーエス社発行の237頁等に記載されている正孔阻止ホールブロック層がある。正孔阻止層とは、広い意味では、電子輸送層の機能を有し、電子を輸送する機能を有しつつ正孔を輸送する能力が著しく小さい正孔阻止材料からなり、電子を輸送しつつ正孔を阻止することで電子と正孔の再結合確率を向上させることができる。また、後述する電子輸送層の構成を必要に応じて、本発明に係る正孔阻止層として用いることができる。正孔阻止層は、発光層に隣接して設けられていることが好ましい。一方、電子阻止層とは、広い意味では、正孔輸送層の機能を有し、正孔を輸送する機能を有しつつ電子を輸送する能力が著しく小さい材料からなり、正孔を輸送しつつ電子を阻止することで電子と正孔の再結合確率を向上させることができる。また、後述する正孔輸送層の構成を必要に応じて電子阻止層として用いることができる。本発明に係る正孔阻止層、電子輸送層の膜厚としては好ましくは3~100nmであり、更に好ましくは5~30nmである。《正孔輸送層》正孔輸送層とは、正孔を輸送する機能を有する正孔輸送材料からなり、広い意味で正孔注入層、電子阻止層も正孔輸送層に含まれる。正孔輸送層は単層または複数層設けることができる。正孔輸送材料としては、正孔の注入または輸送、電子の障壁性のいずれかを有するものであり、有機物、無機物のいずれであってもよい。例えば、トリアゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、ポリアリールアルカン誘導体、ピラゾリン誘導体及びピラゾロン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、アリールアミン誘導体、アミノ置換カルコン誘導体、オキサゾール誘導体、スチリルアントラセン誘導体、フルオレノン誘導体、ヒドラゾン誘導体、スチルベン誘導体、シラザン誘導体、アニリン系共重合体、また導電性高分子オリゴマー、特にチオフェンオリゴマー等が挙げられる。正孔輸送材料としては上記のものを使用することができるが、ポルフィリン化合物、芳香族第3級アミン化合物及びスチリルアミン化合物、特に芳香族第3級アミン化合物を用いることが好ましい。芳香族第3級アミン化合物及びスチリルアミン化合物の代表例としては、N,N,N′,N′-テトラフェニル-4,4′-ジアミノフェニル;N,N′-ジフェニル-N,N′-ビス3-メチルフェニル-1,1′-ビフェニル-4,4′-ジアミンTPD;2,2-ビス4-ジ-p-トリルアミノフェニルプロパン;1,1-ビス4-ジ-p-トリルアミノフェニルシクロヘキサン;N,N,N′,N′-テトラ-p-トリル-4,4′-ジアミノビフェニル;1,1-ビス4-ジ-p-トリルアミノフェニル-4-フェニルシクロヘキサン;ビス4-ジメチルアミノ-2-メチルフェニルフェニルメタン;ビス4-ジ-p-トリルアミノフェニルフェニルメタン;N,N′-ジフェニル-N,N′-ジ4-メトキシフェニル-4,4′-ジアミノビフェニル;N,N,N′,N′-テトラフェニル-4,4′-ジアミノジフェニルエーテル;4,4′-ビスジフェニルアミノクオードリフェニル;N,N,N-トリp-トリルアミン;4-ジ-p-トリルアミノ-4′-4-ジ-p-トリルアミノスチリルスチルベン;4-N,N-ジフェニルアミノ-2-ジフェニルビニルベンゼン;3-メトキシ-4′-N,N-ジフェニルアミノスチルベンゼン;N-フェニルカルバゾール、更には米国特許第5,061,569号明細書に記載されている2個の縮合芳香族環を分子内に有するもの、例えば、4,4′-ビスN-1-ナフチル-N-フェニルアミノビフェニルNPD、特開平4-308688号公報に記載されているトリフェニルアミンユニットが3つスターバースト型に連結された4,4′,4′′-トリスN-3-メチルフェニル-N-フェニルアミノトリフェニルアミンMTDATA等が挙げられる。更にこれらの材料を高分子鎖に導入した、またはこれらの材料を高分子の主鎖とした高分子材料を用いることもできる。また、p型-Si、p型-SiC等の無機化合物も正孔注入材料、正孔輸送材料として使用することができる。また、特開平11-251067号公報、J.Huanget.al.著文献AppliedPhysicsLetters802002,p.139に記載されているような所謂、p型正孔輸送材料を用いることもできる。本発明においては、より高効率の発光素子が得られることから、これらの材料を用いることが好ましい。正孔輸送層は上記正孔輸送材料を、例えば、真空蒸着法、スピンコート法、キャスト法、インクジェット法を含む印刷法、LB法等の公知の方法により、薄膜化することにより形成することができる。正孔輸送層の膜厚については特に制限はないが、通常は5nm~5μm程度、好ましくは5~200nmである。この正孔輸送層は上記材料の1種または2種以上からなる一層構造であってもよい。また、不純物をドープしたp性の高い正孔輸送層を用いることもできる。その例としては、特開平4-297076号公報、特開2000-196140号公報、同2001-102175号公報、J.Appl.Phys.,95,57732004等に記載されたものが挙げられる。本発明においては、このようなp性の高い正孔輸送層を用いることが、より低消費電力の素子を作製することができるため好ましい。《電子輸送層》電子輸送層とは、電子を輸送する機能を有する材料からなり、広い意味で電子注入層、正孔阻止層も電子輸送層に含まれる。電子輸送層は単層または複数層設けることができる。従来、単層の電子輸送層、及び複数層とする場合は発光層に対して陰極側に隣接する電子輸送層に用いられる電子輸送材料正孔阻止材料を兼ねるとしては、陰極より注入された電子を発光層に伝達する機能を有していればよく、その材料としては従来公知の化合物の中から任意のものを選択して用いることができ、例えば、ニトロ置換フルオレン誘導体、ジフェニルキノン誘導体、チオピランジオキシド誘導体、カルボジイミド、フレオレニリデンメタン誘導体、アントラキノジメタン及びアントロン誘導体、オキサジアゾール誘導体等が挙げられる。更に、上記オキサジアゾール誘導体において、オキサジアゾール環の酸素原子を硫黄原子に置換したチアジアゾール誘導体、電子吸引基として知られているキノキサリン環を有するキノキサリン誘導体も、電子輸送材料として用いることができる。更にこれらの材料を高分子鎖に導入した、またはこれらの材料を高分子の主鎖とした高分子材料を用いることもできる。また、8-キノリノール誘導体の金属錯体、例えば、トリス8-キノリノールアルミニウムAlq3、トリス5,7-ジクロロ-8-キノリノールアルミニウム、トリス5,7-ジブロモ-8-キノリノールアルミニウム、トリス2-メチル-8-キノリノールアルミニウム、トリス5-メチル-8-キノリノールアルミニウム、ビス8-キノリノール亜鉛Znq等、及びこれらの金属錯体の中心金属がIn、Mg、Cu、Ca、Sn、GaまたはPbに置き替わった金属錯体も、電子輸送材料として用いることができる。その他、メタルフリーもしくはメタルフタロシアニン、またはそれらの末端がアルキル基やスルホン酸基等で置換されているものも、電子輸送材料として好ましく用いることができる。また、発光層の材料として例示したジスチリルピラジン誘導体も電子輸送材料として用いることができるし、正孔注入層、正孔輸送層と同様にn型-Si、n型-SiC等の無機半導体も電子輸送材料として用いることができる。電子輸送層は上記電子輸送材料を、例えば、真空蒸着法、スピンコート法、キャスト法、インクジェット法を含む印刷法、LB法等の公知の方法により、薄膜化することにより形成することができる。電子輸送層は上記材料の1種または2種以上からなる一層構造であってもよい。また、不純物をドープしたn性の高い電子輸送層を用いることもできる。その例としては、特開平4-297076号公報、同10-270172号公報、特開2000-196140号公報、同2001-102175号公報、J.Appl.Phys.,95,57732004等に記載されたものが挙げられる。本発明においては、このようなn性の高い電子輸送層を用いることがより低消費電力の素子を作製することができるため好ましい。《対向電極》本発明の対向電極としては、前記透明導電層に対向する電極をいう。本発明においては、透明導電層を主に陽極として使用するため、対向電極としては以下に示す陰極を用いることができる。陰極としては仕事関数の小さい4eV以下金属電子注入性金属と称する、合金、電気伝導性化合物及びこれらの混合物を電極物質とするものが用いられる。このような電極物質の具体例としては、ナトリウム、ナトリウム-カリウム合金、マグネシウム、リチウム、マグネシウム/銅混合物、マグネシウム/銀混合物、マグネシウム/アルミニウム混合物、マグネシウム/インジウム混合物、アルミニウム/酸化アルミニウムAl2O3混合物、インジウム、リチウム/アルミニウム混合物、希土類金属等が挙げられる。これらの中で、電子注入性及び酸化等に対する耐久性の点から、電子注入性金属とこれより仕事関数の値が大きく安定な金属である第二金属との混合物、例えば、マグネシウム/銀混合物、マグネシウム/アルミニウム混合物、マグネシウム/インジウム混合物、アルミニウム/酸化アルミニウムAl2O3混合物、リチウム/アルミニウム混合物、アルミニウム等が好適である。陰極はこれらの電極物質を蒸着やスパッタリング等の方法により薄膜を形成させることにより、作製することができる。また、陰極としてのシート抵抗は数百Ω/□以下が好ましく、膜厚は通常10nm~5μm、好ましくは50nm~200nmの範囲で選ばれる。尚、発光した光を透過させるため、有機EL素子の陽極または陰極のいずれか一方が透明または半透明であれば発光輝度が向上し好都合である。また、陰極に上記金属を1nm~20nmの膜厚で作製した後に、導電性透明材料をその上に作製することで、透明または半透明の陰極を作製することができ、これを応用することで陽極と陰極の両方が透過性を有する素子を作製することができる。有機エレクトロルミネッセンス素子の作製方法本発明の有機エレクトロルミネッセンス素子は、透明基材上に複合材料層、透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、対向電極を順次形成することにより作製できる。《透明導電層の形成》本発明においては、光散乱層を形成した透明基材上に、所望の電極物質を用いて透明導電層を形成することができる。例えば、電極物質としてITOすずを添加した酸化インジウムを用いる場合には、蒸着やスパッタリング等の方法により透明導電層を形成することができる。また、金属ナノワイヤや導電性ポリマーあるいは透明導電性金属酸化物を含む材料を、塗布法や印刷法などの液相成膜法を用いて透明導電層を形成することもできる。本発明においては、生産性の改善、平滑性や均一性などの電極品質の向上、環境負荷軽減の観点から、金属ナノワイヤを含有する透明導電層を塗布法や印刷法などの液相成膜法により形成することが好ましい。塗布法としては、ロールコート法、バーコート法、ディップコーティング法、スピンコーティング法、キャスティング法、ダイコート法、ブレードコート法、バーコート法、グラビアコート法、カーテンコート法、スプレーコート法、ドクターコート法などを用いることができる。印刷法としては、凸版活版印刷法、孔版スクリーン印刷法、平版オフセット印刷法、凹版グラビア印刷法、スプレー印刷法、インクジェット印刷法などを用いることができる。なお、必要に応じて、密着性塗工性を向上させるための予備処理として、離型性基材表面にコロナ放電処理、プラズマ放電処理などの物理的表面処理を施すことができる。《有機エレクトロルミネッセンス層の形成》本発明においては、陽極バッファー層、正孔輸送層、発光層、正孔阻止層、電子輸送層、陰極バッファー層の全部または一部からなる、透明導電層と陰極の間に形成された層を有機エレクトロルミネッセンス層という。この有機エレクトロルミネッセンス層の作製方法の一例として、正孔注入層/正孔輸送層/発光層/正孔阻止層/電子輸送層からなる有機エレクトロルミネッセンス層の作製法について説明する。透明導電層を形成した透明基板上に、有機エレクトロルミネッセンス素子材料である正孔注入層、正孔輸送層、発光層、正孔阻止層、電子輸送層の有機化合物薄膜を形成させる。この有機化合物薄膜の薄膜化の方法としては、前記の如く蒸着法、ウェットプロセススピンコート法、キャスト法、インクジェット法、印刷法等があるが、均質な膜が得られやすく、且つピンホールが生成しにくい等の点から、真空蒸着法、スピンコート法、インクジェット法、印刷法が特に好ましい。更に層毎に異なる製膜法を適用してもよい。製膜に蒸着法を採用する場合、その蒸着条件は使用する化合物の種類等により異なるが、一般にボート加熱温度50~450°C、真空度10-6~10-2Pa、蒸着速度0.01~50nm/秒、基板温度-50~300°C、膜厚0.1nm~5μm、好ましくは5~200nmの範囲で適宜選ぶことが望ましい。《陰極の形成》上記の有機エレクトロルミネッセンス層を形成後、その上に陰極用物質からなる薄膜を1μm以下好ましくは50~200nmの範囲の膜厚になるように、例えば、蒸着やスパッタリング等の方法により形成させ、陰極を設ける。以上の工程により所望の有機エレクトロルミネッセンス素子が得られる。この有機EL素子の作製は、一回の真空引きで一貫して正孔注入層から陰極まで作製するのが好ましいが、途中で取り出して異なる製膜法を施しても構わない。その際、作業を乾燥不活性ガス雰囲気下で行う等の配慮が必要となる。また作製順序を逆にして、陰極、電子注入層、電子輸送層、発光層、正孔輸送層、正孔注入層、陽極の順に作製することも可能である。このようにして得られた多色の液晶表示装置に直流電圧を印加する場合には、陽極を、陰極を-の極性として電圧2~40V程度を印加すると発光が観測できる。また交流電圧を印加してもよい。なお、印加する交流の波形は任意でよい。用途本発明に係る面発光体、及び発光パネルは、表示デバイス、ディスプレイ、各種発光光源として用いることができる。発光光源として、例えば、家庭用照明、車内照明、時計や液晶用のバックライト、看板広告、信号機、光記憶媒体の光源、電子写真複写機の光源、光通信処理機の光源、光センサーの光源等が挙げられるがこれに限定するものではないが、特にカラーフィルターと組み合わせた液晶表示装置のバックライト、照明用光源としての用途に有効に用いることができる。照明装置本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス材料は、また、照明装置として、実質白色の発光を生じる有機EL素子に適用できる。複数の発光材料により複数の発光色を同時に発光させて混色により白色発光を得る。複数の発光色の組み合わせとしては、青色、緑色、青色の3原色の3つの発光極大波長を含有させたものでもよいし、青色と黄色、青緑と橙色等の補色の関係を利用した2つの発光極大波長を含有したものでもよい。また、複数の発光色を得るための発光材料の組み合わせは、複数のリン光または蛍光を発光する材料発光ドーパントを、複数組み合わせたもの、蛍光またはリン光を発光する発光材料と、該発光材料からの光を励起光として発光する色素材料とを組み合わせたもののいずれでもよいが、本発明に係わる白色有機EL素子においては、発光ドーパントを複数組み合わせる方式が好ましい。複数の発光色を得るための有機EL素子の層構成としては、複数の発光ドーパントを、一つの発光層中に複数存在させる方法、複数の発光層を有し、各発光層中に発光波長の異なるドーパントをそれぞれ存在させる方法、異なる波長に発光する微小画素をマトリックス状に形成する方法等が挙げられる。本発明に係わる白色有機EL素子においては、必要に応じ成膜時にメタルマスクやインクジェットプリンティング法等でパターニングを施してもよい。パターニングする場合は、電極のみをパターニングしてもいいし、電極と発光層をパターニングしてもいいし、素子全層をパターニングしてもいい。発光層に用いる発光材料としては特に制限はなく、例えば液晶表示素子におけるバックライトであれば、CFカラーフィルター特性に対応した波長範囲に適合するように、本発明に係わる白金錯体、また公知の発光材料の中から任意のものを選択して組み合わせて白色化すればよい。このように、白色発光有機EL素子は、前記表示デバイス、ディスプレイに加えて、各種発光光源、照明装置として、家庭用照明、車内照明、また、露光光源のような1種のランプとして、液晶表示装置のバックライト等、表示装置にも有用に用いられる。その他、時計等のバックライト、看板広告、信号機、光記憶媒体等の光源、電子写真複写機の光源、光通信処理機の光源、光センサーの光源等、さらには表示装置を必要とする一般の家庭用電気器具等広い範囲の用途が挙げられる。以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれに限定されない。実施例1《複合材料有機無機複合材料1の作製》ジルコニア粒子の調製オキシ塩化ジルコニウム8水塩の2600gを純水40lリットルに溶解させたジルコニウム塩溶液に、28アンモニア水を340g、純水を20l溶解させた希アンモニア水を攪拌しながら加え、ジルコニア前駆体スラリーを調製した。次いで、このジルコニア前駆体スラリーに、硫酸ナトリウム400gを5lの純水に溶解させた硫酸ナトリウム水溶液を攪拌しながら加えた。次いで、この混合物を、乾燥器を用いて、大気中、120°Cにて24時間、乾燥させて固形物を得た。次いで、この固形物を自動乳鉢等により粉砕した後、電気炉を用いて、大気中、500°Cにて1時間焼成した。この焼成物を純水中に投入し、攪拌してスラリー状とした後、遠心分離器を用いて洗浄を行い、添加した硫酸ナトリウムを十分に除去した後、乾燥器にて乾燥させ、ジルコニア粒子1を調製した。TEM観察の結果、平均粒子径は5nmであった。XRDから粒子がZrO2結晶であることが確認された。ジルコニア粒子に対する表面処理上記のジルコニア粒子10gを、フェニルトリメトキシシラン信越化学製2gと、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン0.1gを含むトルエン100mlに加え、窒素下で0.03mmのジルコニアビーズを用いて分散しながら100°Cまで加熱し、均一分散液を得た後、そのまま窒素下で5時間加熱還流して表面処理済ジルコニア粒子のトルエン分散液を得た。樹脂中への粒子分散硬化性樹脂モノマーフルオレンアクリレート70mlと、上記表面処理済ジルコニア分散液所望の屈折率となる量30mlを混合し、重合開始剤としてIrgacure184を0.4g添加して溶解し複合材料1を得た。複合材料の評価得られた複合材料1を、平滑なガラス基板上に乾燥膜厚1μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、薄膜層を形成した試料を作製した。この試料を分光光度計日立製作所製U-4000型等により測定した結果、屈折率は1.75であった。また、この薄膜層について、走査型電子顕微鏡による観察を行い、ジルコニアナノ粒子200個の粒子の投影面積から各粒子の球換算粒径を求め、その平均値を得た。その結果、薄膜中に分散されたジルコニアナノ粒子の平均粒径は、6nmであった。《複合材料2の作製、評価》複合材料1の作製と同様の方法で、ジルコニア粒子1の分散液の添加量を、10容量に変化させることで、複合材料2を作製した。屈折率およびジルコニアナノ粒子の平均粒径を複合材料1と同様の方法で測定した。その結果、屈折率は1.65であり、ジルコニアナノ粒子の平均粒径は、6nmであった。《複合材料3の作製、評価》前述のジルコニア粒子1の作製と同様の方法で、粒子形成時の硫酸ナトリウム水溶液濃度を調整して平均粒子径は25nmのジルコニア粒子2を作製した。その後、複合材料1の作製と同様の方法で、ジルコニア粒子2の分散液を30容量混合した複合材料3を作製した。屈折率およびジルコニアナノ粒子の平均粒径を複合材料1と同様の方法で測定した。その結果、屈折率は1.72であり、分散されたジルコニアナノ粒子の平均粒径は、28nmであった。《複合材料4の作製、評価》複合材料1の作製方法と同様にして、チタニアナノ粒子が分散された複合材料4を作製した。得られたチタニアナノ粒子が分散された樹脂モノマー溶液を平滑なガラス基板上に乾燥膜厚1μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、複合材料1と同様の方法で評価を行った。その結果、屈折率は1.74であり、分散されたチタニアナノ粒子の平均粒径は、18nmであった。《複合材料5の作製、評価》複合材料4の作製方法において、チタニアナノ粒子の添加量を調整し、複合材料5を作製した。得られたチタニアナノ粒子が分散された樹脂モノマー溶液を平滑なガラス基板上に乾燥膜厚1μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、複合材料1と同様の方法で評価を行った。その結果、屈折率は1.80であり、分散されたチタニアナノ粒子の平均粒径は、18nmであった。《比較用樹脂Aの評価》硬化性樹脂モノマーフルオレンアクリレートに重合開始剤を溶解した樹脂モノマー溶液を、平滑なガラス基板上に乾燥膜厚1μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、比較用樹脂Aの薄膜層を形成した試料を作製した。得られた試料を同様の方法で評価を行った結果、屈折率が1.61である無機ナノ粒子を含有しない樹脂であった。以上の各薄膜層の評価結果を表1に示す。《透明基板1の作製》厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の両面に、前述の複合材料1を、乾燥膜厚がそれぞれ3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板2の作製》厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に、前述の複合材料1を、乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、こちら側を表面とした。さらに、複合材料1に日本触媒株製のシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液1Aを作製し、これをPENフィルムの裏面に乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板3の作製》厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に、前述の複合材料2を、乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、こちら側を表面とした。さらに、複合材料2に日本触媒株製のシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液2Aを作製し、これをPENフィルムの裏面に乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板4の作製》厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に、前述の複合材料3を、乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させ、こちら側を表面とした。さらに、複合材料3に日本触媒株製のシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液3Aを作製し、これをPENフィルムの裏面に乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板5の作製》厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に、前述の比較用樹脂Aを、乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。さらに、比較用樹脂Aに日本触媒株製のシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液AAを作製し、これをPENフィルムの比較用樹脂Aを塗布したのと反対側の面に乾燥膜厚が3μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板6の作製》複合材料4に日本触媒株製のシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液4Aを作製し、これを厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に乾燥膜厚が5μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その上に、さらに複合材料4を平滑化層として乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その後、PENフィルムの反対側の面に、複合材料4を乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板7の作製》複合材料4にアドマテックス株製のシリカ粒子SO-E2平均粒径0.5μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液4Bを作製し、透明基板6の作製において、樹脂溶液4Aを樹脂溶液4Bに変更した以外はすべて同様にして透明基板7を作製した。《透明基板8の作製》複合材料4に積水化成株製のPMMA粒子XX-1973Z平均粒径0.1μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液4Cを作製し、透明基板6の作製において、樹脂溶液4Aを樹脂溶液4Cに変更した以外はすべて同様にして透明基板8を作製した。《透明基板9の作製》複合材料4にアドマテックス株製のシリカ粒子SO-E3平均粒径1.0μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液4Dを作製し、透明基板6の作製において、樹脂溶液4Aを樹脂溶液4Dに変更した以外はすべて同様にして透明基板9を作製した。《透明基板10の作製》複合材料4に日本アエロジル株製のシリカ粒子RX-50平均粒径0.04μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液4Eを作製し、透明基板6の作製において、樹脂溶液4Aを樹脂溶液4Eに変更した以外はすべて同様にして透明基板10を作製した。《透明基板11の作製》複合材料2にアドマテックス株製のアルミナ粒子AO-802平均粒径0.7μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液2Bを作製し、これを厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に乾燥膜厚が5μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その上に、さらに複合材料2を平滑化層として乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その後、PENフィルムの反対側の面に、複合材料2を乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《透明基板12の作製》複合材料5にシリカ粒子KE-P30平均粒径0.3μmを20質量添加後、超音波分散を行い、光散乱性フィラーを含有した樹脂溶液5Aを作製し、これを厚さ125μmの二軸延伸PENフィルム帝人デュポン社製;屈折率1.75の片面に乾燥膜厚が5μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その上に、さらに複合材料5を平滑化層として乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。その後、PENフィルムの反対側の面に、複合材料5を乾燥膜厚が4μmになるように塗布し、紫外線を照射して硬化させた。《有機EL素子1の作製》透明基板1の片面にITOインジウムチンオキシド;屈折率1.85を100nm製膜し、パターニングを行った。このITO透明電極を設けた透明基板1をイソプロピルアルコールで超音波洗浄し、乾燥窒素ガスで乾燥し、UVオゾン洗浄を5分間行った。この上に、ポリ3,4-エチレンジオキシチオフェン-ポリスチレンスルホネートPEDOT/PSS、Bayer製、BaytronPAl4083を純水で70に希釈した溶液を3000rpm、30秒でスピンコート法により製膜した後、基板表面温度200°Cにて1時間乾燥し、膜厚30nmの正孔注入層を設けた。この基板を、窒素雰囲気下、JISB9920に準拠し、測定した清浄度がクラス100で、露点温度が-80°C以下、酸素濃度0.8ppmのグローブボックスへ移した。グローブボックス中にて正孔輸送層用塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、1500rpm、30秒の条件で塗布した。この基板を、基板表面温度150°Cで30分間加熱乾燥し正孔輸送層を設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は20nmであった。正孔輸送層用塗布液モノクロロベンゼン100gポリ-N,N′-ビス4-ブチルフェニル-N,N′-ビスフェニルベンジジンADS254BE:アメリカンダイソース社製0.5g次いで、発光層塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、2000rpm、30秒の条件で塗布した。さらに基板表面温度120°Cで30分加熱し発光層を設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は40nmであった。尚、下記発光層組成物のうち、最も低いTgを示したのはH-Aであり、132°Cであった。発光層用塗布液酢酸ブチル100gH-A1gD-A0.11gD-B0.002gD-C0.002g次いで、電子輸送層用塗布液を下記のように調製し、スピンコーターにて、1500rpm、30秒の条件で塗布した。さらに基板表面温度120°Cで30分加熱し電子輸送層を設けた。別途用意した基板にて、同条件にて塗布を行い測定したところ、膜厚は30nmであった。電子輸送層用塗布液2,2,3,3-テトラフルオロ-1-プロパノール100gET-A0.75g次いで、電子輸送層まで設けた基板を、大気曝露せずに、蒸着機に移動し、4×10-4Paまで減圧した。尚、フッ化カリウムおよびアルミニウムをそれぞれタンタル製抵抗加熱ボートに入れ、蒸着機に取り付けておいた。先ず、フッ化カリウムの入った抵抗加熱ボートに通電し加熱し、基板上にフッ化カリウムからなる電子注入層を3nm設けた。続いて、アルミニウムの入った抵抗加熱ボートに通電加熱し、蒸着速度1~2nm/秒でアルミニウムからなる膜厚100nmの陰極を設けた。得られた有機EL素子1について、その断面を走査型電子顕微鏡で観察したところ、有機エレクトロルミネッセンス層の膜厚は0.12μm、透明導電層の膜厚は0.1μmであった。《有機EL素子2の作製》有機EL素子1の作製と同様の方法により、ITO透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、陰極を形成した。その際に電子輸送層の塗布条件のみを変化させ、電子輸送層の膜厚が70nmになるように調整し、これを有機EL素子2とした。《有機EL素子3の作製》透明基板2の表面に、有機EL素子1の作製と同様の方法により、ITO透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、陰極、光取出し部材を形成し、有機エレクトロルミネッセンス層が発光波長によりほぼ同等の配光輝度特性である有機EL素子3を作製した。《有機EL素子4の作製》透明基板2の表面に、有機EL素子2の作製と同様の方法により、ITO透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、陰極、光取出し部材を形成し、有機エレクトロルミネッセンス層が発光波長によって異なる配光輝度特性である有機EL素子4を作製した。《有機EL素子5~14の作製》透明基板3~12の表面に、有機EL素子2の作製と同様の方法により、ITO透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、陰極、光取出し部材を形成し、有機EL素子5~14を作製した。《有機EL素子15~17の作製》透明基板6の表面に、有機EL素子2の作製と同様の方法により、ITO透明導電層、有機エレクトロルミネッセンス層、陰極を形成した。その際に電子輸送層の塗布条件のみを変化させ、電子輸送層の膜厚が表2に記載の値になるように調整し、有機EL素子15~17とした。《有機EL素子の評価》外部取り出し量子効率作製した有機EL素子に対し、2.5mA/cm2定電流を流したときの外部取り出し量子効率を不活性ガス雰囲気下で測定した。なお、測定には分光放射輝度計CS-1000コニカミノルタセンシング製を用いた。得られた結果を有機EL素子1の測定値を100としたときの相対値で表2に表した。配光輝度特性作製した有機EL素子を、分光放射輝度計CS-1000コニカミノルタセンシング製にセットして、有機EL素子を発光させて法線方向に対する角度を変化させながら、各傾斜角度における輝度と分光スペクトルを測定し、波長620nmの赤色、波長525nmの緑色、波長458nmの青色における配光輝度特性を求めた。法線方向における赤色、緑色、青色の正面輝度をそれぞれ1にした場合において、上記の法線方向に対して30度、45度、60度傾斜した方向における赤色、緑色、青色のそれぞれの相対輝度を求め、表2に表した。相対輝度値が0.95~1.05の範囲であれば、目視により輝度および色度の変化が認識されず、白色照明として良好である。得られた結果を表2に表した。なお、表2において、マトリックス樹脂の屈折率とは、各光散乱層に使用した、光散乱層フィラーを添加してない複合材料の硬化膜の屈折率である。また、使用したシリカ、PMMA及びアルミナの屈折率はそれぞれ、1.45,1.49及び1.76である。表2より、本発明の構成である有機エレクトロルミネッセンス素子は、外部取り出し量子効率が高く、しかも観察角度による輝度および色変化が小さく、白色照明として優れていることが分かる。実施例2実施例1で作製した本発明の有機EL素子8をガラスケースで覆い、照明装置とした。ガラスカバー内には窒素ガスが充填され、光出射面と反対側のガラスカバー内に捕水剤を設けた。本発明に係る照明装置は発光効率が高く、発光寿命の長い白色光を発する薄型の照明装置として使用することが出来た。実施例3実施例1で作製した本発明の有機EL素子8を透明バリヤフィルム二酸化ケイ素膜で被覆された透明樹脂フィルムで覆い、フレキシブルな照明装置とした。本発明に係る照明装置は多少の屈曲動作に対しても高い発光効率を維持し、発光寿命の長い白色光を発する薄型の照明装置として使用することが出来た。"