"被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸と、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータと、前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータと、を備えた加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出するストローク数算出装置であって、前記被加工物に対する切削に関する条件である切削条件及び前記被加工物に関する諸元に基づいて、切削負荷を算出する切削負荷算出手段と、前記切削負荷算出手段によって算出された前記切削負荷に基づいた実効トルクと前記揺動回転モータの定格トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第1ストローク数、及び前記切削負荷算出手段によって算出された前記切削負荷に基づいた最大負荷トルクと前記揺動回転モータの最大トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第2ストローク数を算出するストローク数算出手段と、前記ストローク数算出手段によって算出された前記第1ストローク数及び前記第2ストローク数のうち、より小さい値を前記主軸のストローク数として決定するストローク数決定手段と、を備えたストローク数算出装置。前記ストローク数算出手段は、前記加工装置による加工精度が予め定められた規定値となるストローク数である第3ストローク数を算出し、前記ストローク数決定手段は、前記ストローク数算出手段によって算出された前記第1ストローク数、前記第2ストローク数、及び前記第3ストローク数のうち、最も小さい値を前記主軸のストローク数として決定する請求項1記載のストローク数算出装置。前記ストローク数算出手段は、記憶手段に記憶されている前記加工精度と前記ストローク数との関係を示した情報から、前記加工精度に応じた前記第3ストローク数を抽出する請求項2記載のストローク数算出装置。被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータ、及び前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータを備える加工装置と、前記加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出する請求項1から請求項3の何れか1項記載のストローク数算出装置と、を備えた加工システム。被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸と、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータと、前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータと、を備えた加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出するストローク数算出方法であって、前記被加工物に対する切削に関する条件である切削条件及び前記被加工物に関する諸元に基づいて、切削負荷を算出する第1工程と、前記切削負荷に基づいた実効トルクと前記揺動回転モータの定格トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第1ストローク数、及び前記切削負荷に基づいた最大負荷トルクと前記揺動回転モータの最大トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第2ストローク数を算出する第2工程と、前記第1ストローク数及び前記第2ストローク数のうち、より小さい値を前記主軸のストローク数として決定する第3工程と、を含むストローク数算出方法。このように、カッタによるワークの切削動作に必要な螺旋運動を往復動モータと揺動回転モータの動きの合成で実現している加工装置は、往復動のストローク数が大きくなる場合、又は、ワークねじれ角が大きくなる場合に、揺動回転モータの回転加速度が増大することに伴い、負荷トルクが増大する。このため、負荷トルクが揺動回転モータのモータ容量から得られる最大トルクを超え、その結果、揺動回転モータが焼損する可能性がある。また、揺動回転モータの回転加速度が増大することによる慣性力の増大に伴い、加工精度が悪化する可能性がある。このため、加工装置が出力できる最大負荷の場合の揺動回転モータの負荷トルクの最大値及び実効トルクを予め算出し、負荷トルクの最大値が揺動回転モータの最大トルクを超えないストローク数の最大値、及び実効トルクが揺動回転モータの定格トルクを超えないストローク数の最大値を求め、ストローク数に制限を設けるためのマップを作成していた。図11は、上記マップである、カッタリードとストローク数との関係を示したグラフの一例である。カッタリードが小さいほどワークねじれ角は大きくなり、カッタリードが大きいほどワークねじれ角は小さくなる。カッタリードとストローク数との関係を示した各曲線は、各々ストローク幅によって異なる。そして、加工装置は、各曲線で示される以上のストローク数で主軸を往復駆動させると、揺動回転モータが焼損する可能性があるため、各曲線で示される以上のストローク数で主軸を往復駆動させることはできない。さらに、実際に加工試験を行い、所定の加工精度例えば、歯すじ誤差を確保できる最大ストローク数を求めることによって、上記マップの最適化が行われていた。そして、加工装置は、最適化されたマップに基づいた運転条件で運転されていた。しかしながら、従来の方法では、負荷トルクの算出と加工試験が必要なため、最大ストローク数を示すマップの作成に労力を要していた。また、負荷トルクの算出に使用する切削負荷の条件として、負荷トルクの算出の簡略化のために、加工装置が出力できる最大負荷が適用されていた。しかし、切削負荷はワーク諸元、及び切り込み量や切削速度等の切削条件により異なるため、負荷トルクの見積もりが過大となり、使用できるストローク数に過剰な制限がかかる可能性があった。さらに、通常、粗加工と仕上げ加工とでは仕上げ加工の切削負荷が小さくなるが、従来の方法では粗加工、仕上げ加工の区別なく切削負荷の最大値を想定して、ストローク数を設定していたため、仕上げ加工のストローク数の設定において過剰な制限がかかる可能性があった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、被加工物や加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができるストローク数算出装置、加工システム、及びストローク数算出方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明のストローク数算出装置、加工システム、及びストローク数算出方法は以下の手段を採用する。すなわち、本発明に係るストローク数算出装置は、被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸と、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータと、前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータと、を備えた加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出するストローク数算出装置であって、前記被加工物に対する切削に関する条件である切削条件及び前記被加工物に関する諸元に基づいて、切削負荷を算出する切削負荷算出手段と、前記切削負荷算出手段によって算出された前記切削負荷に基づいた実効トルクと前記揺動回転モータの定格トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第1ストローク数、及び前記切削負荷算出手段によって算出された前記切削負荷に基づいた最大負荷トルクと前記揺動回転モータの最大トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第2ストローク数を算出するストローク数算出手段と、前記ストローク数算出手段によって算出された前記第1ストローク数及び前記第2ストローク数のうち、より小さい値を前記主軸のストローク数として決定するストローク数決定手段と、を備える。本発明によれば、被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸と、主軸を軸線方向に往復駆動させる往復動モータと、主軸を軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータと、を備えた加工装置を駆動させるための主軸のストローク数が算出される。主軸のストローク数を算出するために、切削負荷算出手段によって、被加工物に対する切削に関する条件である切削条件及び被加工物に関する諸元に基づいて、切削負荷が算出される。切削負荷は、例えば、被加工物に対する加工量に相当する断面積に所定の係数を乗算することによって算出される。この断面積は、切削条件に基づいて算出され、係数は、切削条件及び被加工物の諸元に応じて予め定められている。ストローク数算出手段によって、切削負荷に基づいた実効トルクと揺動回転モータの定格トルクが同程度となる主軸のストローク数である第1ストローク数、及び切削負荷に基づいた最大負荷トルクと揺動回転モータの最大トルクが同程度となる主軸のストローク数である第2ストローク数が算出される。そして、ストローク数決定手段によって、ストローク数算出手段で算出された第1ストローク数及び第2ストローク数のうち、より小さい値が主軸のストローク数として決定される。このように、本発明は、切削条件や被加工物に関する諸元に基づいた切削負荷に基づいてストローク数が決定されるので、被加工物や加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができる。また、本発明のストローク数算出装置は、前記ストローク数算出手段が、前記加工装置による加工精度が予め定められた規定値となるストローク数である第3ストローク数を算出し、前記ストローク数決定手段が、前記ストローク数算出手段によって算出された前記第1ストローク数、前記第2ストローク数、及び前記第3ストローク数のうち、最も小さい値を前記主軸のストローク数として決定してもよい。本発明によれば、ストローク数算出手段によって、加工装置による加工精度が予め定められた規定値となるストローク数である第3ストローク数が算出される。さらに、ストローク数決定手段によって、第1ストローク数、第2ストローク数、及び第3ストローク数のうち、最も小さい値が主軸のストローク数として決定する。仕上げ加工は、主に、加工精度を所望の加工精度とすることを目的として行われる。そのため、一般的に、被加工物に対する加工量も粗加工に比べて仕上げ加工の方が少なく、粗加工と仕上げ加工では仕上げ加工の切削負荷が小さい。そのため、仕上げ加工におけるストローク数を粗加工におけるストローク数と同じとすることが、仕上げ加工における最適なストローク数となるとは限らない。このため、本発明は、仕上げ加工を行う場合に、加工精度に応じた第3ストローク数を算出し、第1ストローク数、第2ストローク数、及び第3ストローク数のうち、最も小さい値を主軸のストローク数として決定することによって、仕上げ加工に適したストローク数を求めることができる。また、本発明のストローク数算出装置は、前記ストローク数算出手段が、記憶手段に記憶されている前記加工精度と前記ストローク数との関係を示した情報から、前記加工精度に応じた前記第3ストローク数を抽出してもよい。本発明によれば、記憶手段に加工精度と主軸のストローク数との関係を示した情報が予め記憶されており、該情報から所望の加工精度に応じた第3ストローク数を抽出するので、容易に第3ストローク数を求めることができる。一方、本発明に係る加工システムは、被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータ、及び前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータを備える加工装置と、前記加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出する上記記載のストローク数算出装置と、を備える。本発明によれば、加工装置と上記記載のストローク数算出装置とを備えるので、切削条件や被加工物に関する諸元に基づいた切削負荷に基づいてストローク数が決定するので、被加工物や加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができる。さらに、本発明に係るストローク数算出方法は、被加工物を切削するための刃が先端に設けられ、軸線周りに回転駆動されると共に軸線方向に往復駆動される主軸と、前記主軸を前記軸線方向に往復駆動させる往復動モータと、前記主軸を前記軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータと、を備えた加工装置によって前記被加工物を切削させるための前記主軸のストローク数を算出するストローク数算出方法であって、前記被加工物に対する切削に関する条件である切削条件及び前記被加工物に関する諸元に基づいて、切削負荷を算出する第1工程と、前記切削負荷に基づいた実効トルクと前記揺動回転モータの定格トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第1ストローク数、及び前記切削負荷に基づいた最大負荷トルクと前記揺動回転モータの最大トルクが同程度となる前記主軸のストローク数である第2ストローク数を算出する第2工程と、前記第1ストローク数及び前記第2ストローク数のうち、より小さい値を前記主軸のストローク数として決定する第3工程と、を含む。本発明によれば、切削条件や被加工物に関する諸元に基づいた切削負荷に基づいてストローク数が決定するので、被加工物や加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができる。本発明によれば、被加工物や加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができる、という優れた効果を有する。以下に、本発明に係るストローク数算出装置、加工システム、及びストローク数算出方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態について説明する。図1に本第1実施形態に係る加工装置であるギヤシェーパ1の構成を示す。なお、本第1実施形態に係るギヤシェーパ1は、コンピュータによる数値制御CNCによって動作する。ギヤシェーパ1は、テーブルに載置された被加工物以下、ワークという。に歯車を形成するためのカッタ2本第1実施形態では、一例としてピニオンカッタが先端図1では下端に設けられ、軸線方向に往復駆動されると共に軸線周りに回転駆動される主軸3、主軸3を軸線方向に往復駆動させる往復動モータ7、主軸3を軸線周りに回転駆動させる揺動回転モータ9、並びに往復動モータ7及び揺動回転モータ9を制御する制御装置20を備えている。主軸3は、軸線方向に往復駆動可能かつ軸線周りに回転駆動可能なようにカッタヘッドに支持されており、主軸3の上端は、球面軸受10を介してクランク杆5連接棒の下端に連結されて、クランク杆5の上端は、クランク機構6に支持されている。そして、クランク機構6は、往復動モータ7の駆動により回転駆動する。このため、主軸3は、クランク杆5を介して上下方向に往復駆動する。なお、主軸3は、円筒もしくは多角形状とされている。また、主軸3には従動歯車4が設けられており、従動歯車4には駆動歯車8が噛み合っている。駆動歯車8は、揺動回転モータ9の駆動によって回転するため、主軸3は、駆動歯車8及び従動歯車4を介して揺動回転モータ9の駆動力により回転駆動する。このように、主軸3は、往復動モータ7の駆動により上下方向に往復駆動し、揺動回転モータ9の駆動により回転駆動するので、該往復駆動と該回転駆動との合成によって任意のらせん軌道が主軸3に与えられる。従って、主軸3の下端に供えられたカッタ2は、主軸3の駆動に応じてらせん軌道を描き、テーブルに載置されたワークを切削することとなる。ここで、本第1実施形態に係る加工システム50の構成図を図2に示す。加工システム50は、加工装置52及びストローク数算出装置54を備える。加工装置52は、ギヤシェーパ1を備えるCNC装置56及びCNC装置56を操作するための各種データの入力等を受け付ける操作盤58を有している。操作盤58には、カッタ2の移動量や移動速度等のデータが入力される。なお、操作盤58に入力されるデータには、ワークに対する切削に関する条件である切削条件、及びワークに関する諸元以下、ワーク諸元という。が含まれる。なお、切削条件とは、例えば、ワークへの切り込み量や切削速度等である。ワーク諸元とは、例えば、ギヤシェーパ1によって歯車を形成する場合、形成する歯車の外径やねじれ角等である。そして、CNC装置56は、操作盤に入力されたデータに基づいて、ギヤシェーパ1の往復動モータ7及び揺動回転モータ9を制御し、ワークを加工する。一方、ストローク数算出装置54は、ギヤシェーパ1のストローク数を算出する、例えばPCPersonalComputer等の情報処理装置である。そして、図2は、ストローク数算出装置54の機能をブロック図で示しており、ストローク数算出装置54は、切削負荷算出部60、負荷トルク算出部62、加工精度算出部64、及び最適ストローク数決定部66を備える。切削負荷算出部60は、ワークに対する切削に関する条件である切削条件及びワーク諸元に基づいて、切削負荷を算出する。負荷トルク算出部62は、切削負荷算出部60によって算出された切削負荷に基づいた実効トルクと揺動回転モータ9の定格トルクが同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S1、及び該切削負荷に基づいた最大負荷トルクと揺動回転モータ9の最大トルクが同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S2を算出する。加工精度算出部64は、ワークに対する加工精度に基づいたストローク数S3を算出する。最適ストローク数決定部66は、ギヤシェーパ1によってワークに対して行う加工が粗加工の場合、負荷トルク算出部62によって算出されたストローク数S1及びストローク数S2のうち、より小さい値を主軸3のストローク数として決定する。一方、ギヤシェーパ1によってワークに対して行う加工が仕上げ加工の場合、最適ストローク数決定部66は、負荷トルク算出部62によって算出されたストローク数S1及びストローク数S2並びに加工精度算出部64によって算出されたストローク数S3のうち、最も小さい値を主軸3のストローク数として決定する。そして、最適ストローク数決定部66によって決定されたストローク数は、CNC装置56へ送信される。CNC装置56を構成するギヤシェーパ1は、受信したストローク数が制御装置20に入力される。制御装置20は、入力されたストローク数で主軸3を往復駆動するように往復動モータ7を制御すると共に、揺動回転モータ9を制御することによって、ワークを加工する。なお、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、後述する粗加工最適ストローク数算出プログラム及び仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムによって、図2に示したストローク数算出装置54の機能を実現する。図3は、本実施形態に係るストローク数算出装置54の電気的構成を示すブロック図である。本実施形態に係るストローク数算出装置54は、ストローク数算出装置54全体の動作を司るCPUCentralProcessingUnit70、各種プログラム及び各種データ等が予め記憶されたROMReadOnlyMemory72、CPU70による各種プログラムの実行時のワークエリア等として用いられるRAMRandomAccessMemory74、各種プログラム及び各種データを記憶する記憶手段としてのHDDHardDiskDrive76を備えている。なお、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、ワークに対して粗加工を行う場合のストローク数を算出するための粗加工最適ストローク数算出プログラム、及びワークに対して仕上げ加工を行う場合のストローク数を算出するための仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムをHDD76に記憶している。仕上げ加工は、主に、加工精度を所望の加工精度とすることを目的として行われる。そのため、一般的に、ワークに対する加工量も粗加工に比べて仕上げ加工の方が少なく、粗加工と仕上げ加工では仕上げ加工の切削負荷が小さい。そのため、仕上げ加工におけるストローク数を粗加工におけるストローク数と同じとすることが、仕上げ加工における最適なストローク数となるとは限らない。そこで、本第1実施形態では、ワークに対して粗加工を行う場合のストローク数と、ワークに対して仕上げ加工を行う場合のストローク数とを各々異なるプログラムで算出し、各々に最適なストローク数を決定する。さらに、ストローク数算出装置54は、キーボード及びマウス等から構成され、各種操作の入力を受け付ける操作入力部78、各種画像を表示する、例えば液晶ディスプレイ装置等の画像表示部80、通信回線を介してCNC装置56と接続され、CNC装置56からの切削条件及びワーク諸元の受信並びにCNC装置56へのストローク数の送信を行う外部インタフェース82を備えている。これらCPU70、RAM74、HDD76、操作入力部78、画像表示部80、及び外部インタフェース82は、システムバス84を介して相互に電気的に接続されている。従って、CPU70は、ROM72、RAM74、及びHDD76へのアクセス、操作入力部78に対する操作状態の把握、画像表示部80に対する画像の表示、並びに外部インタフェース82を介したCNC装置56との各種データの送受信等を各々行なうことができる。図4は、粗加工最適ストローク数算出プログラムの処理の流れを示すフローチャートであり、ストローク数算出装置54が備えるCPU70によって実行される。なお、本プログラムは、ギヤシェーパ1によるワークへの粗加工が行われる前に実行される。まず、ステップ100では、切削負荷算出部60の機能に相当する処理である、切削負荷の算出を行う。切削負荷は、切削条件及びワーク諸元に基づいて算出される。より具体的には、切削負荷ここでは負荷トルクは、例えば、ワークに対する加工量に相当する断面積に所定の係数を乗算することによって算出される。この断面積は、切削条件に基づいて算出され、係数は、切削条件及びワーク諸元に応じて予め定められている。次のステップ102では、負荷トルク算出部62の機能に相当する処理である、切削負荷に基づいた実効トルクと揺動回転モータ9の定格トルク以下、モータ定格トルクという。が同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S1を算出する。ここでいう同程度とは、実効トルクとモータ定格トルクとが同一、又は実効トルクがモータ定格トルクよりも小さく、その差が微差予め定められた差となる場合である。実効トルクがモータ定格トルクよりも大きくなってしまうと、揺動回転モータ9が焼損する可能性があり、ギヤシェーパ1の故障原因となる。なお、モータ定格トルクの値は、揺動回転モータ9の諸元として予めHDDに記憶されている。ここで、図5は、ステップ102において実行されるストローク数S1の算出処理の流れを示したフローチャートである。まず、ステップ500では、ストローク数を仮設定する。この仮設定したストローク数は、ステップ502の実行トルク算出において、カッタ刃先の加速度波形を算出するために用いられる。次のステップ502では、仮設定したストローク数を用いたカッタ刃先の加速度波形と、主軸3の質量から負荷トルク波形を算出し、該ストローク数に応じた実行トルクを算出する。次のステップ504では、算出した実行トルクが予め設定された公差の範囲内でモータ定格トルクと一致するか否かを判定し、肯定判定の場合は、ステップ506へ移行し、否定判定の場合は、ステップ500へ戻り、異なるストローク数を新たに仮設定する。ステップ506では、仮設定したストローク数をストローク数S1として設定し、図4のステップ104または、後述する図7のステップ104へ移行する。次のステップ104では、負荷トルク算出部62の機能に相当する処理である、切削負荷に基づいた最大負荷トルクと揺動回転モータ9の最大トルク以下、モータ最大トルクという。が同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S2を算出する。ここでいう同程度とは、最大負荷トルクとモータ最大トルクとが同一、又は最大負荷トルクがモータ最大トルクよりも小さく、その差が微差予め定められた差となる場合である。最大負荷トルクがモータ最大トルクよりも大きくなってしまうと、揺動回転モータ9が焼損する可能性があり、ギヤシェーパ1の故障原因となる。なお、モータ最大トルクの値は、揺動回転モータ9の諸元として予めHDDに記憶されている。ここで、図6は、ステップ104において実行されるストローク数S2の算出処理の流れを示したフローチャートである。まず、ステップ600では、ストローク数を仮設定する。この仮設定したストローク数は、ステップ602の最大負荷トルク算出において、カッタ刃先の加速度波形を算出するために用いられる。次のステップ602では、仮設定したストローク数を用いたカッタ刃先の加速度波形と、主軸3の質量から負荷トルク波形を算出し、該ストローク数に応じた最大負荷トルクを算出する。次のステップ604では、算出した最大負荷トルクが予め設定された公差の範囲内でモータ最大トルクと一致するか否かを判定し、肯定判定の場合は、ステップ606へ移行し、否定判定の場合は、ステップ600へ戻り、異なるストローク数を新たに仮設定する。ステップ606では、仮設定したストローク数をストローク数S2として設定し、図4のS106または、後述する図7のステップ105へ移行する。次のステップ106では、最適ストローク数決定部66の機能に相当する処理である、算出したストローク数S1とストローク数S2とを比較し、より小さいストローク数を粗加工を行う場合のストローク数として決定する。次のステップ108では、決定したストローク数をCNC装置56へ出力し、本プログラムを終了する。図7は、仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムの処理の流れを示すフローチャートであり、ストローク数算出装置54が備えるCPU70によって実行される。また、粗加工最適ストローク数算出プログラムと仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムは、異なるプログラムであるものの、各々同一の処理内容又は類似する処理内容となるステップを含む。そのため、図7における図4と同一の処理内容又は類似する処理内容となるステップについては、図4と同一の符号又は同一の符号の末尾に’を付して、その説明の一部を省略する。まず、ステップ100では、切削負荷の算出を行う。次のステップ102では、切削負荷に基づいた実効トルクと揺動回転モータ9のモータ定格トルクが同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S1を算出する。次のステップ104では、切削負荷に基づいた最大負荷トルクと揺動回転モータ9のモータ最大トルクが同程度となる主軸3のストローク数であるストローク数S2を算出する。次のステップ105では、加工精度算出部64の機能に相当する処理である、ワークに対する加工精度に基づいたストローク数S3を算出する。本第1実施形態に係る仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムでは、加工精度を加工精度シミュレーションにより算出する。なお、ここでいう加工精度とは、例えば、ギヤシェーパ1によって歯車を形成する場合、形成する歯車の歯すじ誤差である。歯すじ誤差は、ギヤシェーパ1のカッタ2の動き位置偏差に直結するため、加工精度の指標として適している。加工精度シミュレーションとしては、従来既知のシミュレーションが用いられればよく、その一例は以下のとおりであるが、加工精度は、他の方法によって算出してもよい。加工精度シミュレーションは、ストローク数から刃先本第1実施形態では、カッタ2の速度波形を算出し、該速度波形から加速度波形を算出する。そして、加工精度シミュレーションは、該加速度波形と主軸の質量から算出した慣性力に応じた刃先の振れ幅から加工精度を算出する。なお、加工精度シミュレーションにおいて切削条件やワーク諸元は、入力条件として適宜用いられることとなる。図8は、ステップ105において実行されるストローク数S3の算出処理を示したフローチャートである。まず、ステップ200では、ストローク数を仮設定する。この仮設定したストローク数は、上述した加工精度シミュレーションによってカッタ刃先の速度波形を算出するために用いられる。次のステップ202では、仮設定したストローク数を用いた加工精度シミュレーションを行い、該ストローク数に応じた加工精度を算出する。次のステップ204では、算出した加工精度が予め設定された公差の範囲内で規定値と一致するか否かを判定し、肯定判定の場合は、ステップ206へ移行し、否定判定の場合は、ステップ200へ戻り、異なるストローク数を新たに仮設定する。ステップ206では、仮設定したストローク数をストローク数S3として設定し、図7に示すステップ106’へ移行する。図7に示すステップ106’では、算出したストローク数S1及びストローク数S2、並びに設定したストローク数S3を比較し、最も小さいストローク数を仕上げ加工を行う場合のストローク数として決定する。次のステップ108では、決定したストローク数をCNC装置56へ出力し、本プログラムを終了する。以上説明したように、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、ギヤシェーパ1を駆動させるための主軸3のストローク数を算出する。ストローク数算出装置54は、切削条件及びワーク諸元に基づいて、切削負荷を算出し、切削負荷に基づいた実効トルクと揺動回転モータ9の定格トルクが同程度となる主軸3のストローク数S1、及び切削負荷に基づいた最大負荷トルクと揺動回転モータ9の最大トルクが同程度となる主軸3のストローク数S2を算出し、ストローク数S1及びストローク数S2のうち、より小さい値を主軸3のストローク数として決定する。従って、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、ワークやワークの加工目的に応じて最適なストローク数を簡易に求めることができる。また、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、ワークに対する仕上げ加工を行う場合において、ギヤシェーパ1による加工精度が予め定められた規定値となるストローク数S3を算出し、ストローク数S1、ストローク数S2、及びストローク数S3のうち、最も小さい値を主軸3のストローク数として決定する。従って、本第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、仕上げ加工に適したストローク数を求めることができる。第2実施形態以下、本発明の第2実施形態について説明する。なお、本第2実施形態に係るギヤシェーパ1及び加工システム50の構成は、図1,2,3に示す第1実施形態に係るギヤシェーパ1及び加工システム50の構成と同様であるので説明を省略する。第1実施形態に係るストローク数算出装置54は、ストローク数S3を算出する毎に、加工精度シミュレーションを実行する必要があった。加工精度シミュレーションは、入力条件となるストローク数を変更しながら、加工精度が規定値となるまで繰り返し計算を行わなければならず、計算時間を要すると共に、ストローク数算出装置54の処理能力も高い必要がある。そこで、本第2実施形態に係るストローク数算出装置54は、加工精度とストローク数との関係を示したマップ情報を予めHDD76に記憶し、該マップ情報からストローク数を抽出する。図9は、マップ情報の一例を示した模式図であり、各曲線は、切削条件やワーク諸元毎に異なる加工精度とストローク数との関係を示している。なお、マップ情報は、予め種々の異なる入力条件によって実行された加工精度シミュレーションのシミュレーション結果から予め作成されている。図10は、本第2実施形態に係る仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムのステップ105において実行されるストローク数S3の算出処理を示したフローチャートである。まず、ステップ300では、マップ情報をHDD76から読み出す。次のステップ302では、加工精度が予め設定された公差の範囲内で規定値と一致する、切削条件やワーク条件に応じたストローク数をマップ情報から抽出し、抽出したストローク数をストローク数S3として設定し、図7に示すステップ106’へ移行する。以上説明したように、本第2実施形態に係るストローク数算出装置54は、HDD76に加工精度とストローク数との関係を示したマップ情報が予め記憶されており、該マップ情報から所望の加工精度に応じたストローク数S3を抽出するので、容易にストローク数S3を求めることができる。以上、本発明を、上記各実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。発明の要旨を逸脱しない範囲で上記各実施形態に多様な変更または改良を加えることができ、該変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。また、上記各実施形態で説明した粗加工最適ストローク数算出プログラム及び仕上げ加工最適ストローク数算出プログラムの処理の流れも一例であり、本発明の主旨を逸脱しない範囲内において不要なステップを削除したり、新たなステップを追加したり、処理順序を入れ替えたりしてもよい。"