"表面と、前記表面の反対側に位置された裏面と、前記表面と前記裏面との間に跨るとともに前記表面から前記裏面の方向に進むに従い互いに遠ざかる方向に傾斜された一対の側面と、を有する本体と、前記本体の前記表面および前記側面に連続して開口するように構成され、前記本体の長手方向に間隔を存して配列された複数の溝と、を備えたアクチュエータと、前記アクチュエータの前記本体が実装される実装面と、前記アクチュエータの前記側面の位置に対応するように前記実装面に開口された複数の接着剤流入部と、を有する基板と、前記接着剤流入部の開口端を覆うように前記アクチュエータと前記基板の前記実装面との間に充填され、前記アクチュエータを前記基板に一体的に固定するとともに、前記アクチュエータの前記側面と前記基板の前記実装面との間から露出された端部を有する接着剤層と、前記アクチュエータの前記側面、前記溝の内面、前記接着剤層の前記端部および前記基板の前記実装面を連続して覆った導電層に設けられ、前記導電層を隣り合う前記溝の間で電気的に切り離すように前記溝の間から前記接着剤層の前記端部を横切って前記基板の前記実装面に延びることで、前記導電層を前記溝に対応する複数の電極に分断する複数の絶縁パターンと、を具備したインクジェットヘッド。請求項1の記載において、前記基板の前記接着剤流入部は、前記アクチュエータの前記溝が並ぶ方向に互いに間隔を存して配列されたインクジェットヘッド。請求項2の記載において、前記接着剤流入部は、前記実装面に開口された通孔であり、前記接着剤層の一部が前記通孔内に充填されたインクジェットヘッド。請求項3の記載において、前記接着剤層の前記端部が前記アクチュエータの側面と同一面上に位置されたインクジェットヘッド。表面と、前記表面の反対側に位置された裏面と、前記表面と前記裏面との間に跨るとともに前記表面から前記裏面の方向に進むに従い互いに遠ざかる方向に傾斜された一対の側面と、を有する本体と、前記本体の前記表面および前記側面に連続して開口するように構成され、前記本体の長手方向に間隔を存して配列された複数の溝と、を備えたアクチュエータと、前記アクチュエータの前記本体が実装される実装面と、前記実装面に開口された複数の接着剤流入部と、を有する基板と、前記接着剤流入部の開口端を覆うように前記アクチュエータと前記基板の前記実装面との間に充填され、前記アクチュエータを前記基板に一体的に固定するとともに、前記アクチュエータの前記側面と前記基板の前記実装面との間から露出された端部を有する接着剤層と、前記アクチュエータの前記側面、前記溝の内面、前記接着剤層の前記端部および前記基板の前記実装面を連続して覆った導電層に設けられ、前記導電層を隣り合う前記溝の間で電気的に切り離すように前記溝の間から前記接着剤層の前記端部を横切って前記基板の前記実装面に延びることで、前記導電層を前記溝に対応する複数の電極に分断する複数の絶縁パターンと、を具備したインクジェットヘッド。請求項5の記載において、前記接着剤流入部は、前記アクチュエータの側面の間に位置されたインクジェットヘッド。請求項6の記載において、前記接着剤流入部は、前記実装面に開口された通孔であり、前記接着剤層の一部が前記通孔内に充填されたインクジェットヘッド。請求項7の記載において、前記接着剤層の前記端部が前記アクチュエータの側面と同一面上に位置されたインクジェットヘッド。表面と、前記表面の反対側に位置された裏面と、前記表面と前記裏面との間に跨るとともに前記表面から前記裏面の方向に進むに従い互いに遠ざかる方向に傾斜された一対の側面と、を有する本体と、前記本体の前記表面および前記側面に連続して開口するように構成され、前記本体の長手方向に間隔を存して配列された複数の溝と、を備えたアクチュエータと、前記アクチュエータの前記本体が実装される実装面を有する本体と、を具備したインクジェットヘッドを製造する方法であって、前記基板に、前記アクチュエータの前記本体で覆われるとともに、前記実装面に開口された複数の接着剤流入部を形成し、前記接着剤流入部が開口された前記基板の前記実装面の上に、接着剤層を介して前記アクチュエータの前記本体を構成する圧電体を接着し、前記基板に接着された前記圧電体に切削加工を施すことで前記本体を形成し、前記本体の前記側面、前記溝の内面、前記基板の前記実装面と前記本体の前記側面との間から露出された前記接着剤層の端部および前記基板の前記実装面を導電層で連続して被覆し、前記導電層に、隣り合う前記溝の間から前記接着剤層の前記端部を横切って前記基板の前記実装面に延びる複数の絶縁パターンを設けることで、前記導電層を前記溝に対応する複数の電極に分断するようにしたインクジェットヘッドの製造方法。請求項9の記載において、前記圧電体と前記基板の前記実装面との間から食み出た前記接着剤層の余剰部分は、前記圧電体に切削加工を施す際に同時に除去されて前記接着剤層の前記端部が前記本体の前記側面と同一面上に位置されたインクジェットヘッドの製造方法。請求項10の記載において、前記基板の上から前記導電層に光を照射することで、前記絶縁パターンが形成されたインクジェットヘッドの製造方法。従来のインクジェットヘッドによると、基板とアクチュエータとを接着剤で接着する際に、接着剤の中に空気が取り込まれることがある。取り込まれた空気は、接着剤層の中に気泡として残る。この気泡が接着剤層の端部に位置されると、接着剤層の端部に凹部が生じる。さらに、凹部は、電極を形成する際に、アクチュエータの側面や基板と共にめっき層により被覆される。凹部は、アクチュエータの側面よりも窪んでいるため、凹部に被着されためっき層をレーザ光で除去しようとしても、レーザ光がアクチュエータの側面によって遮られてしまう。このため、レーザ光が凹部に届かなくなるので、凹部内のめっき層がレーザ光で除去されずに残ってしまい、絶縁パターンが接着剤層の凹部の位置で途切れてしまう。したがって、接着剤層に生じた凹部は、隣り合う電極間を短絡させる要因となる。実施形態によれば、インクジェットヘッドは、アクチュエータと、実装面を有する基板と、を含んでいる。アクチュエータは、表面、裏面および傾斜された側面を有する本体と、本体の長手方向に間隔を存して配列された複数の溝とを備えている。本体は、接着剤層を介して基板の実装面に接着されている。基板は、実装面に開口された複数の接着剤流入部を有している。接着剤流入部は、本体の側面の位置に対応するように基板に設けられている。本体の側面、溝の内面、本体の側面と基板の実装面との間から露出された接着剤層の端部および基板の実装面を連続して覆った導電層に、複数の絶縁パターンが設けられている。絶縁パターンは、隣り合う溝の間で導電層を電気的に切り離すように、溝の間から接着剤層の端部を横切って基板の実装面に延びている。導電層は、絶縁パターンにより溝に対応する複数の電極に分断されている。[第1の実施形態]以下、第1の実施形態について、図1~図14を参照して説明する。図1ないし図3は、例えばプリンタのキャリッジに搭載して使用するオンディマンド型のインクジェットヘッド1を開示している。インクジェットヘッド1は、インク槽2、基板3、スペーサ4およびノズルプレート5を備えている。インク槽2は、インク供給管6およびインク戻し管7を介してインクカートリッジに接続されている。基板3は、インク槽2の開口端を塞ぐようにインク槽2の上に重ねられている。基板3は、例えばアルミナ製であり、細長い実装面3aを有している。複数のインク供給口9および複数のインク排出口10が基板3に設けられている。インク供給口9およびインク排出口10は、実装面3aに開口されている。図3および図5に示すように、インク供給口9は、基板3の幅方向に沿う一端部および他端部において、基板3の長手方向に間隔を存して一列に並んでいる。インク排出口10は、基板3の幅方向に沿う中央部において、基板3の長手方向に間隔を存して一列に並んでいる。スペーサ4は、四角い枠状である。スペーサ4は、基板3の実装面3aの上に接着されて、インク供給口9およびインク排出口10を取り囲んでいる。ノズルプレート5は、例えばポリイミドのような樹脂フィルムあるいはシリコン基板により構成されている。ノズルプレート5は、スペーサ4の上に接着されて、基板3と向かい合っている。図3に示すように、基板3、スペーサ4およびノズルプレート5は、互いに協働してインク流通室11を構成している。インク流通室11は、インク供給口9およびインク排出口10を介してインク槽2に通じている。インク供給口9は、インクをインク槽2からインク供給室11に供給する。インク流通室11に供給された余剰のインクは、インク排出口10からインク槽2に戻される。図1および図2に示すように、ノズルプレート5は、一対のノズル列12a,12bを備えている。ノズル列12a,12bは、ノズルプレート5の長手方向に延びるように、ノズルプレート5の幅方向に間隔を存して互いに平行に配置されている。ノズル列12a,12bは、夫々複数のノズル13を有している。ノズル13は、インク流通室11に開口するとともに、記録紙のような記録媒体と向かい合っている。インク流通室11に一対のアクチュエータ15a,15bが収容されている。アクチュエータ15a,15bは、ノズル列12a,12bに対応するように基板3の実装面3aに実装されている。アクチュエータ15a,15bは、夫々インク供給口9とインク排出口10との間に位置されている。アクチュエータ15a,15bは、互いに共通の構成を有している。そのため、第1の実施形態では、一方のアクチュエータ15aを代表して説明し、他方のアクチュエータ15bについては同一の参照符号を付して、その説明を省略する。図4に示すように、アクチュエータ15aは、PZTチタン酸ジルコン酸鉛製の本体16を備えている。本体16は、二枚の圧電体17a,17bを互いに積層することで構成されている。圧電体17a,17bは、その分極方向が圧電体17a,17bの厚さ方向に互いに逆向きとなっている。アクチュエータ15aの本体16は、インク流通室11の長手方向に延びる細長い板状であり、表面18、裏面19および一対の側面20a,20bを有している。表面18は、ノズルプレート5に面している。裏面19は、表面18の反対側に位置されて、基板3の実装面3aに面している。一方の側面20aは、表面18の幅方向に沿う一端と裏面19の幅方向に沿う一端との間に跨っている。他方の側面20bは、表面18の幅方向に沿う他端と裏面19の幅方向に沿う他端との間に跨っている。さらに、側面20a,20bは、表面18から裏面19の方向に進むに従い互いに遠ざかる方向に傾斜している。図9に示すように、裏面19に対する側面20a,20bの傾斜角度αは、45°となっている。本体16は、例えばエポキシ系接着剤Aを用いて基板3の実装面3aに接着されている。接着剤Aは、基板3の実装面3aと本体16の裏面19との間に充填されて、基板3と本体16との間に接着剤層21を形成している。接着剤層21は、本体16の幅方向に沿う両端に位置された一対の端部21a,21bを有している。接着剤層21の端部21a,21bは、本体16の長手方向に連続するとともに、本体16の側面20a,20bと基板3の実装面3aとの間から露出されている。接着剤層21の端部21a,21bは、夫々本体16の側面20a,20bに沿うように傾斜された外面21cを有している。外面21cは、本体16の側面20a,20bと基板3の実装面3aとの間を結んでいるとともに、側面20a,20bと同一の平面上に位置されている。複数の溝22が本体16に形成されている。溝22は、本体16の長手方向に間隔を存して配列されているとともに、本体16の表面18および側面20a,20bに連続して開口されている。隣り合う溝22は、仕切り壁23によって区画されている。溝22が開口された本体16の表面18は、ノズルプレート5に接している。各溝22とノズルプレート5とで規定された空間は、圧力室24を構成している。圧力室24は、インク流通室11に通じているとともに、ノズルプレート5の各ノズル13に対応している。そのため、インク流通室11を流れるインクは、個々の圧力室24に充填される。溝22の内面に電極25が形成されている。図11および図12に示すように、隣り合う溝22の電極25は、絶縁パターン26で電気的に切り離されている。絶縁パターン26は、本体16の側面20a,20bから接着剤層21の外面21cの上を横切って基板3の実装面3aに向けて延びている。さらに、電極25は、基板3の実装面3aの上に形成された複数の導体パターン27に電気的に接続されている。図2に示すように、導体パターン27の先端は、スペーサ4の外に導かれているとともに、複数のテープキャリアパッケージ28に接続されている。テープキャリアパッケージ28は、インクジェットヘッド1を駆動する駆動回路29を搭載している。駆動回路29は、インクジェットヘッド1の電極25に駆動電圧を印加する。これにより、圧力室24を間に挟んで隣り合う電極25の間に電位差が生じ、電極25に対応する仕切り壁23がシェアモード変形により圧力室24の容積を大きくする方向へ撓むように変形する。この後、電極25に対する駆動電圧の印加を遮断すると、仕切り壁23が初期位置に復帰する。仕切り壁23が初期位置に復帰することで、圧力室24に充填されたインクが加圧される。加圧されたインクの一部は、複数のインク滴となってノズル13から記録媒体に吐出される。図5に示すように、基板3は、前記アクチュエータ15a,15bの本体16が接着される二つの領域R1およびR2を有している。複数の通孔31が基板3の領域R1およびR2に設けられている。通孔31は、接着剤流入部の一例であって、本体16の側面20a,20bの位置に対応するように、本体16の長手方向に間隔を存して並んでいる。第1の実施形態では、各通孔31は、隣り合う溝22の間を隔てる仕切り壁23の真下に位置されている。通孔31は、本体16の側面20a,20bに対応した位置で基板3の実装面3aに開口されている。そのため、通孔31の開口端は、接着剤層21で覆われているととともに、接着剤Aの一部32が通孔31に流れ込んでいる。このような構成のインクジェットヘッド1を製造する手順について説明する。まず、図6に示すように、基板3の実装面3aの上にアクチュエータ15aの基礎となる圧電体17a,17bを接着剤Aで接着する。接着剤Aは、圧電体17a,17bと基板3の実装面3aとの間に充填されて、接着剤層21を形成する。この時、余分な接着剤Aは、図7に示すように、圧電体17a,17bと基板3の実装面3aとの間から食み出して、圧電体17a,17bの側面と基板3の実装面3aとで規定される角部にフィレット状に盛り上がった余剰部分33を形成する。さらに、接着剤Aの一部32は、基板3の通孔31に流れ込む。したがって、基板3の実装面3aに圧電体17a,17bを接着する時、接着剤Aに取り込まれた空気によって接着剤Aの中に気泡が生じた場合、この気泡は、接着剤Aの流れに乗じて通孔31に導かれる。この結果、基板3の実装面3aと圧電体17a,17bとの間に充填された接着剤層21の中から気泡が排除される。特に、通孔31は、圧電体17a,17bの幅方向に沿う両端部の真下に位置されるので、基板3の実装面3aと圧電体17a,17bの前記両端部との間には、気泡を含まない接着剤Aが密に充填される。この後、基板3に接着された圧電体17a,17bに切削加工を施すことで、図7に二点鎖線で示すように、圧電体17a,17bの幅方向に沿う両端部を斜めにカットする。これにより、傾斜された側面20a,20bを有するアクチェータ15aの本体16が形成される。圧電体17a,17bの両端部をカットする時に、圧電体17a,17bの外に食み出た接着剤Aの余剰部分33が同時に除去される。この結果、図8に示すように、本体16の側面20a,20bと基板3の実装面3aとの間から接着剤層21の端部21a,21bが露出される。それとともに、接着剤層21の端部21a,21bに,夫々本体16の側面20a,20bに沿うように傾斜された外面21cが形成される。この後、本体16に複数の溝22を形成する。引き続いて、基板3および本体16にめっき処理を施す。これにより、図9および図10に示すように、例えば基板3の実装面3a、本体16の表面18、側面20a,20b、溝22の内面および接着剤層21の外面21cが、導電層の一例であるめっき層34により連続して覆われる。この後、例えばレーザ光を用いた光リソグラフィにより、めっき層34に複数の絶縁パターン26を形成する。具体的には、図11に矢印で示すように、めっき層34に基板3の上方からレーザ光を照射する。レーザ光は、溝22を隔てる複数の仕切り壁23に対応する位置でめっき層34の上に照射される。めっき層34のうちレーザ光が照射された箇所は、めっき層34が除去された照射跡として残り、この照射跡が絶縁パターン26を構成する。絶縁パターン26は、本体16の側面20a,20bから接着剤層21の外面21cの上を通過して基板3の実装面3aの上に達している。この結果、めっき層34は、絶縁パターン26により溝22に対応する複数の領域に分断されるとともに、めっき層34の各領域が各溝22に対応する電極25を構成している。第1の実施形態によると、圧電体17a,17bを基板3の実装面3aに接着する接着剤Aの中に気泡が生じたとしても、気泡は、基板3の通孔31から接着剤Aの流れに乗じて基板3の外に押し出される。特に、通孔31は、斜めにカットされる圧電体17a,17bの両端部の下方に位置されているので、圧電体17a,17bの両端部と基板3の実装面3aとの間には、気泡を含まない接着剤Aが密に充填される。この結果、圧電体17a,17bの両端部と一緒に接着剤層21の余剰部分33を斜めにカットした時に、接着剤層21の外面21cに気泡を要因とする窪みが形成されることはない。言い換えると、接着剤層21の外面21cは、本体16の側面20a,20bに連続するフラットな面となる。そのため、基板3および本体16にめっき処理を施した時点では、図9に示すように、めっき層34のうち接着剤層21の外面21cを覆う部分は、めっき層34のうち本体16の側面20a,20bを覆う部分と同一の平面上に位置される。したがって、めっき層34に絶縁パターン26を形成する際に、レーザ光がめっき層34のうち接着剤層21の外面21cを覆う部分に確実に照射されることになり、接着剤層21の外面21cに対応する位置で絶縁パターン26が途切れるのを防止できる。一方、図13および図14は、接着剤層21の端部21aに、接着剤Aの中に紛れ込んだ気泡を要因とする凹部41が形成された比較例を示している。凹部41は、図7に示す接着剤Aの余剰部分33を取り除いた時に、接着剤層21の端部21aに発生するとともに、本体16の側面20aと基板3の実装面3aとの間から露出されている。そのため、接着剤層21の端部21aは、本体16の側面20aと同一の平面上に位置されておらず、むしろ本体16の裏面19と基板3の実装面3aとの間に入り込むように窪んだ形状となっている。さらに、基板3および本体16にめっき処理を施した際に、めっき層34は凹部41の内面にも連続して形成される。めっき層34は、基板3の上方からレーザ光を照射することで得られる複数の絶縁パターン26により複数の電極25に分断される。しかしながら、凹部41は、本体16の側面20aよりも窪んでいるため、凹部41に向かうレーザ光が本体16の側面20aによって遮られてしまう。このため、凹部41に被着されためっき層34がレーザ光で除去されずに残ってしまい、めっき層34を複数の電極25に分断する絶縁パターン26が凹部41の位置で途切れてしまう。したがって、凹部41に残っためっき層34の存在により、隣り合う電極25が短絡されてしまう。これに対し、第1の実施形態によれば、絶縁パターン26は、接着剤層21の外面21cに対応する位置で途切れることなく基板3の実装面3aの上まで導かれている。そのため、めっき層34を複数の電極25に確実に分断することができ、隣り合う電極25の短絡を防止することができる。[第2の実施形態]図15は、第2の実施形態を開示している。第2の実施形態では、接着剤Aが流れ込む通孔31が本体16の幅方向に沿う中央部に対応した位置に設けられている。これ以外のインクジェットヘッド1の構成は、第1の実施形態と同様である。このような構成によると、接着剤Aの中に気泡が生じたとしても、気泡は、圧電体17a,17bを基板3の実装面3aに接着する際の接着剤Aの流れに乗じて移動し、通孔31に流れ込む。そのため、気泡が接着剤層21の端部21a,21bに移動する確率が低くなり、接着剤層21の端部21a,21bに絶縁パターン26の途切れを招く凹部が生じ難くなる。よって、第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。めっき層に絶縁パターンを形成する手段は、レーザ光を使用した光リソグラフィに限らず、例えばX線、電子ビームあるいはイオンビームを用いたリソグラフィを採用してもよい。さらに、基板の接着剤流入部は、基板を貫通する通孔に特定されるものではなく、例えば、底を有する凹所でも実施可能である。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。"