丸棒状のオーステナイト系ステンレス鋼によって形成されたシャンク部の先端に超硬合金又はセラミックスによって形成された作業部をロウ付けして構成する医療用切削器具であって、前記シャンク部は、シャンクと、前記シャンクと連続して形成されたネックと、前記ネックと連続して形成され超硬合金又はセラミックスによって形成された作業部をロウ付けする接合座とを有して構成され、前記ネックの接合座近傍及び接合座に於ける少なくとも一部のステンレス鋼は、ファイバー状の組織を有していることを特徴とする医療用切削器具。前記接合座に於けるステンレス鋼は、作業部側の組織が粒状組織であることを特徴とする請求項1に記載した医療用切削器具。シャンク部を構成するステンレス鋼或いは炭素鋼と作業部を構成する超硬合金とを、摩擦圧接、抵抗溶接、ロウ付けして接合する場合、接合部位が加熱される。このため、シャンク部を構成する材料に熱影響による強度の変化が生じたり、超硬合金が酸化する虞がある。即ち、接合部位の温度上昇に伴って焼鈍効果が生じてシャンク部の強度が低下したり、超硬合金の表面に酸化膜が生成する虞がある。シャンク部を構成する材料がマルテンサイト系ステンレス鋼や炭素鋼のように熱処理による硬化を期待し得るものであれば、接合した後、再度熱処理を行うことで、強度を向上させることができる。しかし、マルテンサイト系ステンレス鋼や炭素鋼の場合、錆の発生を排除することはできないという課題や、熱処理により硬度を高くしすぎると折れやすくなる虞があるという問題がある。特に、錆の発生を防ぐという観点からすると、シャンク部の材料として、オーステナイト系ステンレス鋼を用いることが好ましい。しかし、この材料の場合、熱処理による強度の向上を期待することができない。このため、冷間線引き加工により組織をファイバー状に伸張させることで強度を向上させているが、ファイバー状に伸張した組織が粒状の組織に変化した場合、強度が低下する虞がある。本発明の目的は、錆が発生する虞がなく且つ折れ難く高い強度を安定して発揮することができる医療用切削器具を提供することにある。上記課題を解決するために本発明に係る医療用切削器具は、丸棒状のオーステナイト系ステンレス鋼によって形成されたシャンク部の先端に超硬合金又はセラミックスによって形成された作業部をロウ付けして構成する医療用切削器具であって、前記シャンク部は、シャンクと、前記シャンクと連続して形成されたネックと、前記ネックと連続して形成され超硬合金又はセラミックスによって形成された作業部をロウ付けする接合座とを有して構成され、前記ネックの接合座近傍及び接合座に於ける少なくとも一部のステンレス鋼は、ファイバー状の組織を有しているものである。上記医療用切削器具に於いて、前記接合座に於けるステンレス鋼は、作業部側の組織が粒状組織であることが好ましい。本発明に係る医療用切削器具では、シャンク部はオーステナイト系ステンレス鋼によって構成され、且つシャンクと、ネックと、接合座とを有しており、前記ネックの接合座近傍及び接合座に於ける少なくとも一部のステンレス鋼は、ファイバー状の組織を有しているため、作業部を硬い層に押圧させて切削する際に、作用する曲げや捻りに充分に対抗することができる。また、接合座に於けるステンレス鋼の作業部側の組織が粒状組織であることによって、この接合座の作業部側は焼鈍状態となり柔軟性を発揮することができ、折れ難さを実現することができる。以下、本発明の医療用切削器具以下切削器具というについて説明する。本発明の切削器具は、医師が手で把持して操作するハンドピースのチャックに装着されて回転し、作業部が歯牙の表層や歯槽骨を含む骨等の表面を押圧して該表層或いは表面を切削するものである。特に、作業部を超硬合金或いはセラミックス以下代表して超硬合金というによって構成することで良好な切削性能を確保し、丸棒状のオーステナイト系ステンレス鋼以下、単にステンレス鋼というによって構成されたシャンク部を構成するネックの接合座近傍及び接合座に於ける少なくとも一部のステンレス鋼をファイバー状の組織とすることで、高い耐久性を発揮し得るようにしたものである。また、本発明の切削器具は、シャンク部を構成する接合座の作業部側の組織を粒状組織とすることによって、接合座に於けるロウ付け部側に柔軟性を発揮させて折れ難さを実現したものである。本発明に係る切削器具に於いて、シャンク部は丸棒状のステンレス鋼によって形成されている。このシャンク部は、シャンクと、該シャンクに連続して形成されたネックと、該ネックと連続して形成された接合座とを有している。シャンク部は、作業部を構成する超硬合金の素材をロウ付けするのに先だつ中間部品の段階で、シャンクとネックは目的の切削器具と略等しい形状と寸法に仕上げられ、接合座はロウ付けすべき素材の寸法に対応した寸法に仕上られる。シャンク部は極めて細く、最も太い部位となるシャンクでも約1.6mmであり、ネックに於ける最も細い部位では約0.4mmである。シャンク部を構成するネックは、シャンクの太さから作業部の太さ接合座の太さまで円滑に連続させる機能を有する。一般的な切削器具では、シャンクの太さの方が作業部の太さよりも大きいため、ネックはシャンクから接合座に向けて径が小さくなるテーパ状に形成されている。目的の治療を行う際にネックには大きな応力が作用するため、高い強度を発揮し得ることが必要である。ネックに於ける強度は、引張試験や曲げ試験等の試験を行うことで知ることができるが、本件発明者は、長年にわたる切削器具の開発過程で行った各種実験の結果、ビッカース硬度と、切削器具に必要とされる強度、及び冷間線引き加工に伴う組織のファイバーの伸張と、の間に関連性が存在することを確認している。即ち、冷間線引き加工後、ステンレス鋼のビッカース硬度が200前後であると粒状組織とファイバー状組織とが混在した状態であるが、ビッカース硬度が250以上あれば組織はファイバー状に伸張していることを確認している。また、ネックに於けるステンレス鋼のビッカース硬度が350以上である場合、作業部を歯牙に押圧させて切削する際に、ネックに作用する曲げ、捻りに対して充分に対抗することが可能であること、しかし、硬度が高くなりすぎた場合、折れ易くなるという問題が生じるため、自ずから上限があり、最高でもビッカース硬度650程度、特に、ビッカース硬度350以上600以下程度の範囲であることが好ましいこと、等を確認している。従って、シャンク部を構成するステンレス鋼は、ネックに於けるビッカース硬度が350以上650以下を実現し得ることが必要である。このため、シャンク部を形成するステンレス鋼は、予め冷間線引き加工が施されており、組織はファイバー状に伸張している。このように、組織をファイバー状に伸張させておくことによって、ネックの接合座近傍及び接合座に於ける少なくとも一部のステンレス鋼をファイバー状の組織とすることが可能である。更に、冷間線引き加工を施して組織をファイバー状に伸張させたステンレス鋼の表面を、ビッカース硬度350よりも充分に大きい値としておくことが必要である。オーステナイト系ステンレス鋼の表面をこのような硬度としておくことで、シャンク部を形成する際に、ネックに対応する部位を切削して該ネックのビッカース硬度350以上で且つファイバー状の組織を実現することが可能である。作業部を構成する超硬合金としては機械加工の際に切削工具として用いられるタングステンカーバイドWCやチタンカーバイドを採用することが可能であり、セラミックスとしてはサーメットに代表される超硬セラミックスを採用することが可能である。この超硬合金は素材の状態でシャンク部の先端に形成された接合座にロウ付けされ、その後、シャンクを把持した状態で、目的の切削器具に対応した寸法まで機械加工されると共に螺旋状の切刃を形成する機械加工が行われる。従って、作業部の素材をシャンク部にロウ付けする場合、シャンク部を構成するシャンクとネックは略目的の切削器具に対応した形状と寸法を有するものの、接合座及び作業部の素材は目的の切削器具の形状ではなく、且つ寸法は大きい。本発明に於いて、シャンク部の接合座と作業部の素材をロウ付けする際に用いるロウの材質は特に限定するものではない。しかし、シャンク部に対するロウ付け温度の影響を考慮すると、比較的低温例えば約700°C程度で溶融する銀ロウであることが好ましい。また、ロウの性状も特に限定するものではなく、箔状、棒状、ペースト状の何れであっても良い。しかし、シャンク部の接合座や作業部の素材の太さが細く且つ隙間も小さいため、ペースト状のロウであることが好ましい。シャンク部の接合座に作業部の素材をロウ付けする際には、主として作業部の素材である超硬合金を加熱するのが一般的である。この場合、超硬合金又はセラミックスからなる作業部の素材を加熱する方法として、火炎による加熱方法、均熱炉に収容する加熱方法、電磁誘導による加熱方法、等があり、これらを選択して採用することが可能である。本発明に於いて、作業部の素材はシャンク部を構成する接合座にロウ付けされる。このため、ロウ付けの際に付与された熱によって接合座の作業部側は焼き鈍し温度まで昇温することとなり、加熱温度及び加熱時間によっては接合座及び接合座近傍のネックも焼き鈍し温度まで昇温することとなる。従って、シャンク部を構成するステンレス鋼の組織がファイバー状に伸張しているため、接合座の作業部側は焼鈍されて組織が粒状組織となる。そして、接合座の作業部側の組織を粒状組織とすることによって、該粒状組織部分に柔軟性を発揮させて折れ難さを実現することが可能となる。特に、組織がファイバー状に伸張したステンレス鋼であることから、接合座に対する作業部の素材となる超硬合金のロウ付けに伴う熱により、接合座のみならずネックに至るまで焼鈍されてファイバー状の組織が粒状の組織となる虞がある。このため、シャンク部を構成するステンレス鋼のロウ付け部位及びその近傍を強制的に冷却することが好ましい。このように、ロウ付けを施す際に、ファイバー状に伸張した組織を有するステンレス鋼のロウ付け部位を強制的に冷却することで、接合座を含むシャンク部の過大な温度上昇を防ぐことが可能となる。このため、ネックに於けるファイバー状の組織を保持することが可能となり、該ネックの強度を保持することが可能となる。次ぎに、本実施例に係る切削器具の全体構成を図1により説明する。図1に於いて、切削器具Aは、図示しないハンドピースのチャックに装着されるシャンク部1と、図示しない歯牙の表層を切削する作業部2と、を有して構成されている。シャンク部1は、組織をファイバー状に伸張させたステンレス鋼を用いて構成されており、作業部2はWCを材料として構成されている。そして、シャンク部1と作業部2はロウ付け部3でロウ付けにより接続されて一体化することで、切削器具Aが構成されている。切削器具Aに於けるシャンク部1は図示しないハンドピースのチャックに装着され、この状態で回転駆動される。このため、シャンク部1の一方側にはハンドピースのチャックに装着されるシャンク1aが形成されている。このシャンク1aは作業部2の形状や太さ及び長さの如何に関わらず、チャックのサイズに対応した一定の太さ本実施例では太さ約1.6mmを有している。切削器具Aに於ける作業部2の外形形状や太さ及び長さ等の仕様は、切削すべき部位や程度等の治療目的に対応させて設定されている。このため、図1に示す切削器具Aは、切削器具の一例に過ぎない。例えば、作業部2の形状は、図1に示す先端が球形で太さが一定の丸棒状、先端が球形で太さが先端ほど細いテーパ状、球形状等がある。そして、作業部2の外周面には、複数の螺旋状の切刃2aが形成されている。上記の如く、作業部2の外径は目的の切削器具Aに対応させて種々の値に設定されている。このため、図2、4に示すように、予め目的の切削器具Aに対応させたシャンク部1の先端に、切削器具Aに対応する作業部2を形成するための超硬合金の素材7以下単に素材7というをロウ付けした後、シャンク部1の先端部分と共に素材7を切削或いは研削等の機械加工を施すことによって、目的の作業部2に対応する形状と寸法に仕上られている。このため、シャンク部1には、太さが一定のシャンク1aに連続してテーパ状のネック1bが形成されており、該ネック1bの先端に素材7の太さと略等しいか或いは僅かに小さい径を持った接合座1cが形成されている。接合座1cの厚みは特に限定するものではないが、接合座1cの径の13以下程度で十分である。そして、図2に示すように、接合座1cの端面にはロウ付け面1dが形成され、更に、ロウ付け面1dに頂点5aを有する傾斜面5bが形成されている。シャンク部1のロウ付け面1dに形成された頂点5aを有する傾斜面5bは、加工の容易さから円錐状の傾斜面として形成されている。傾斜面5bを円錐状とすることによって、丸棒状のステンレス鋼素材からシャンク部1を回転切削する際に、他の部位、例えばネック1b、接合座1cの加工と同時にロウ付け面1dの加工を行うことが可能となり有利である。本件発明者が種々の実験を行ったところ、ロウ付け部3が実用的な曲げ強度を発揮し得る条件の一つとして、該ロウ付け部3に於ける傾斜面5bの高さとロウ付け部3の太さの関係が存在することが判明している。即ち、両者の関係は、傾斜面5bの高さがロウ付け面の直径の0.5以上8以下の範囲に設定されていることが好ましい。前記範囲よりも高さが小さい場合、ロウの量が少なくなって十分な接合強度を得ることが困難となる。また前記範囲よりも高さが大きい場合、ロウの量が大きくなって作業性が劣化し、且つコストが上昇すると共に接合強度にばらつきが生じる。特に、より均一で充分に大きい接合強度を得るためには、ロウ付け面1dに設けた傾斜面5bの高さは、該ロウ付け面1dの直径の1以上5以下の範囲に設定されていることが好ましい。このため、作業部2の太さが1.2mmの切削器具Aの場合、0.038mmとされ、作業部2の太さの約3.1に設定されている。また、作業部2の太さが1.0mmの切削器具Aの場合、0.031mmとされ、作業部2の太さの3.1に設定されている。更に、作業部2の太さが0.8mmの切削器具Aの場合、0.022mmとされ、作業部2の太さの約2.8に設定されている。また、作業部2素材7のシャンク部1側の端面にはロウ付け面2bが形成されている。ロウ付け面2bの形状は限定するものではなく、シャンク部1のロウ付け面1dと同様な形状であって良く、また平坦面であっても良い。本実施例では、図2に示すように、作業部2のロウ付け面2bは平坦な面として形成されている。シャンク部1と素材7は、ロウ付け部3に於いて、シャンク部1の接合座1cに形成されたロウ付け面1dと素材7の端面に形成されたロウ付け面2bとが対向して配置され、両ロウ付け面1d、2bの間に形成された隙間に供給されて硬化したロウ6によって接合されている。特に、シャンク部1のロウ付け面1dに形成された傾斜面5bの頂点5aを、素材7のロウ付け面2bに接触させることによって、両ロウ付け面1d、2b間の隙間は傾斜面5bの高さに等しい寸法に設定される。このため、ロウ付け部3に於ける隙間の容積が略一定となり、ロウ6の供給量を安定させることが可能である。シャンク部1と素材7をロウ付けして接合する場合、ロウ付け部3はロウ6の溶融温度まで加熱され、ロウ付け部3に於ける温度の上昇に伴ってロウ6が溶融してロウ付け面1d、2bの間に形成された隙間が充填される。そして、ロウ付け部3に対する加熱を停止することで、該ロウ付け部3が冷却し、ロウ6が硬化してシャンク部1と素材7が接合されている。その後、素材7に対し所定の機械加工を施すことで、切削器具Aが構成されている。上記の如く構成された切削器具Aでは、ネック1bはビッカース硬度350以上の硬度を有しており、作業部2によって目的の切削作業を施す際に作用する曲げ力、捻り力に対し充分な強度を発揮することが可能となる。例えば、ネック1bのビッカース硬度が350以下である場合、ネック部から曲がってしまい、安定した切削が困難となり、好ましくはない。しかし、ネック1bの硬度は無制限に高ければ良いものではなく、例えば、ビッカース硬度が650を超えると、折れ易い状態となり、好ましくはない。次に、上記の如く構成された切削器具Aを製造する手順について説明する。本実施例では、ロウ付け作業を行っている間、ロウ付け部位の近傍を強制的に冷却することによって、シャンク部1に於けるネック1bの焼鈍を防止してファイバー状に伸張した組織を保持させると共にビッカース硬度を350以上に保持している。尚、本実施例では、接合座1c、及び該接合座1cとネック1bとの接合部分、を含んでロウ付け部位としている。また、ネック1bに於ける接合部1cの近傍とは、接合座1cとネック1bとの接合部分を含むとともに、ロウ付け部位の近傍に含まれる部分であり、接合座1cの厚みの2倍程度までの部分である。ステンレス鋼からなるシャンク部1に作業部2の素材7をロウ付けするに際し、ロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を冷却する方法は特に限定するものではなく、ロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を組織の変態温度以下に保持し得るような冷却方法であれば良い。即ち、オーステナイト系ステンレス鋼の変態は約500°Cから起こり得るため、シャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を強制的に冷却することによって前記温度以下に保持し得るような冷却方法であれば採用することが可能である。このような冷却方法としては、圧力を持った気体の噴射による冷却方法、液体を霧状に噴射することによる冷却方法、液体を直接噴射する冷却方法、ドライアイス片や氷片を噴射することによる冷却方法、ロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍に冷媒を配置すると共に該冷媒を通して風を吹き付けることによる冷却方法、等の方法がある。そして、これらの冷却方法の中から選択して採用することが可能である。また、シャンク部1をステンレス鋼によって形成すると共に作業部2をWCからなる超硬合金によって形成する場合、ロウ付け作業を行う際に生じるステンレス鋼の表面及び超硬合金の表面の酸化を可及的に少なくすることが好ましい。このため、ステンレス鋼に於けるロウ付け部位又はロウ付け部位の近傍を強制的に冷却する際に、不活性ガスを吹き付けることが好ましい。この場合、不活性ガスとしては、窒素ガス、アルゴンガス等の通常不活性ガスとして用いられるものを採用することが好ましい。しかし、不活性ガスを噴射する目的がステンレス鋼表面、超硬合金表面の酸化を防ぐことにあるため、この目的を達成し得る程度に不活性なガスであれば良い。即ち、不活性ガスとして100の窒素ガスやアルゴンガスを用いる必要はなく、窒素ガスやアルゴンガスと空気とを混合させたガスであっても良い。また、シャンク部1と作業部2の素材7とをロウ付けする際に、ロウの温度の上昇に伴ってガスが発生する。このため、本実施例のように、シャンク部1の接合座1cの端面に形成したロウ付け面1dに頂点5aを有する傾斜面5bを形成しておくことによって、発生したガスをロウ付け部分から円滑に排除することが可能となる。特に、ロウ付け作業を行う際に、頂点5aを素材7の端面に接触させた状態とすることで、両者の間隔を保持することが可能となる。更に、シャンク部1と作業部2の素材7とをロウ付けする際に、素材7を構成する超硬合金を下側に配置して支持し、シャンク部1を略垂直に配置して頂点5aを素材7の端面に接触させておくことが好ましい。このような姿勢で配置することによって、ロウ付けの際に発生したガスは傾斜面5bに沿って上昇して接合座1cの外周部分から大気に放出される。また、溶融したロウは、突出部の斜面と作業部の端面とからなる微少な隙間に作用する毛細管現象によって狭い部位に入り込み、良好なロウ付けを実現することが可能となる。シャンク部1のロウ付け面1dに頂点5aを有する傾斜面5bを設けることによって、ロウ付け作業を行う際に、ロウ付け面1dと素材7の端面ロウ付け面との間隔を設定すると共にロウ付け作業を通してこの間隔を保持することが可能である。このため、ロウ付け面1dと素材7の端面との間隔を安定して保持した状態でロウ付け作業を行うことが可能となり、ロウ付け作業に起因する強度のばらつきを排除することが可能となる。ロウ付け面1dに設ける頂点5aを有する傾斜面5bの形状を特に限定するものではなく、曲面状、円錐状、角錐状等があり、これらの形状を含むどのような形状であっても良い。しかし、少なくともシャンク部1を形成する際の加工の容易さ等の条件を考慮すると、円錐形状として形成されていることが好ましい。シャンク部1のロウ付け面1dに設ける頂点5aを有する傾斜面5bは、対向するロウ付け面素材7の端面と接触した状態でロウ付けされる。従って、傾斜面5bの高さが対向する二つのロウ付け面の間隔を規定することとなり、ロウ付け部に於けるロウの容量を設定することとなる。このため、傾斜面5bの高さは、シャンク部1と作業部2との接合部に於ける太さに対応して変化させることが好ましい。上記の如くしてシャンク部1と作業部2を構成する素材7とをロウ付けする際に好適に用いられるロウ付け装置の構成と、このロウ付け装置を用いてロウ付けする手順について図3により説明する。図3に示すロウ付け装置は、不活性ガスを噴射してシャンク部1と素材7とのロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を強制的に冷却し得るように構成したものである。図3に於いて、11はチャックであり、シャンク部1のシャンク1aを把持して軸線12に沿って往復移動し得るように構成されている。13は保持部材であり、軸線12上に形成された保持穴13aに作業部2の素材7を嵌め込んで保持し得るように構成されている。14は加熱部材であり、リング状のコイルによって保持部材13の保持穴13aに保持された素材7を加熱し得るように構成されている。15はノズルであり、シャンク部1の接合座1cに形成されたロウ付け面1dと作業部の素材7とのロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍に、不活性ガスを噴射して強制的に冷却するように構成されている。ノズル15から噴射する不活性ガスとしては、窒素ガス或いはアルゴンガス等を選択的に用いることが可能である。このため、ノズル15には図示しない不活性ガスの供給源が接続されている。ノズル15の数は限定するものではなく、1本又は2本以上であって良い。ノズル15は、シャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍であるネック1bをむらなく冷却し得るように配置されていることが必要である。また、ノズル15から噴射する不活性ガスの温度は限定するものではなく、常温状態の不活性ガスを噴射しても充分な冷却効果を発揮することが可能である。ノズル15から噴射する不活性ガスの量は多いことが好ましいが、ロウ付け部3を加熱する方法との関係で適宜設定することが好ましい。例えば、加熱方法がガスの燃焼火炎によるような場合、不活性ガスの流量が多くなって流速が速くなると、安定した燃焼火炎を形成することが困難なことがある。しかし、本実施例のように誘導加熱による方法の場合、充分に多い流量の不活性ガスを噴射することで高い冷却効果を発揮することが可能となる。図2、3に示すように、先ず、保持部材13の保持穴13aに素材7を嵌め込むと共にチャック11にシャンク部1のシャンク1aを把持させる。素材7の上端面であるロウ付け面2bにロウ6を供給し、チャック11を軸線12に沿って降下させ、シャンク部1のロウ付け面1dに形成された傾斜面5bの頂点5aをロウ付け面2bに接触させる。上記状態を保持してノズル15から不活性ガスを噴射することで、シャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍となるネック1bを冷却する。更に、加熱部材14を作動させることで、作業部2の素材7を短時間で加熱し、この加熱に伴ってロウ6が溶融してシャンク部1のロウ付け面1dに設けた傾斜面5bと素材7の上端面とによって構成された隙間に流動して充填される。また、ロウ6の溶融に伴って発生したガスは傾斜面5bに沿って上方へと移動し、接合座1cの外周面に到達した後、大気に放出される。加熱部材14を所定時間例えば約1秒以上5秒以下程度作動させ、溶融したロウ6が充分に流動して傾斜面5bと素材7の上端面とで構成された隙間内に充填された後、加熱部材14の作動を停止させる。加熱部材14の作動停止に伴ってロウ6が硬化し、ロウ付け作業が終了する。上記の如く、加熱部材14を作動させてロウ付け作業を行っている間、シャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍となるネック1bには不活性ガスが噴射されて強制的に冷却されている。このため、ロウ付けに伴う熱がネック1bに伝わるものの、温度の上昇を抑えることが可能となり、ファイバー状に伸張した組織の再結晶化を防ぐことが可能である。そして、ネック1bの組織がファイバー状に伸張した状態を保持するため、ビッカース硬度は350以上に維持されて切削器具Aとしての強度を保持することが可能である。上記の如くしてシャンク部1にロウ付けされた作業部2の素材7は、シャンク部1の軸心に正確に一致した軸心を有することの保証はない。このため、図4に示すように、素材7に対して切削或いは研削を含む機械加工が施されて目的の切削器具Aが製造される。即ち、図4aに示すように、シャンク部1の接合座1cに形成したロウ付け面1dに、目的の作業部2の太さと長さよりも十分に大きい超硬合金の素材7をロウ付けした後、図4bに示すように、素材7を加工して中間素材8を構成する。この作業は、シャンク部1のシャンク1aを図示しない加工装置に装着し、この状態で回転させつつ、素材7を研削して目的の作業部2の太さとするものである。このように、シャンク部1のシャンク1aの回転軸心が切削器具Aの回転軸心となることから、素材7の回転軸心がシャンク部1の回転軸心と一致していない場合であっても、中間素材8の回転軸心はシャンク部1の回転軸心に正確に一致することとなる。次ぎに、図4cに示すように、中間素材8を加工して半球状の端部を形成すると共に外周面に螺旋状の切刃2aを形成する。これらの加工を経ることによって、素材7から中間素材8を経て作業部2が形成されることで、目的の切削器具Aを製造することが可能である。本件発明者等は、シャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍となるネック1bを強制的に冷却して構成した切削器具Aと、ネック1bを強制的に冷却することなく構成した切削器具と、に於けるネック1bのビッカース硬度を測定して両者を比較してみた。この結果について説明する。テストピースとして図5に示す仕様の切削器具を10本作成した。図5に於けるネック1bの最小寸法は1.02mmである。10本のテストピースの内の5本はシャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍に、毎分5ノルマルリットルの窒素ガスを噴射して強制的に冷却して作成した。残る5本は冷却せずに作成した。各テストピースに於けるロウ付け部位として、シャンク部1のネック1bと接合座1cとの交差部分を設定し、この部位から0.7mm毎に4点0、0.7、1.4、2.1に於ける硬度を測定した。硬度の測定方法は、JlSZ22442003に準拠した。ビッカース硬さはHV0.3、試験力は2.942N、試験力の保持時間は15秒とした。上記試験の結果、冷却した5本の、点0に於けるビッカース硬度は367以上412以下の範囲にあり、点0.7では475以上503以下の範囲にあり、点1.4では504以上533以下の範囲にあり、点2.1では516以上550以下の範囲にあった。また、冷却することのない5本の、点0に於けるビッカース硬度は285~299の範囲にあり、点0.7では334以上343以下の範囲にあり、点1.4では439以上453以下の範囲にあり、点2.1では484以上508以下の範囲にあった。上記試験の結果から、ロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を強制的に冷却することによって、ネック1bのビッカース硬度350以上を実現し得ることが判明した。そして、ビッカース硬度350以上のネック1bでは、組織がファイバー状に伸張した状態を保持していると推定することが可能である。また、テストピースとして図5に於けるネック1bの長さが6.3mmでネック1bの最小寸法が0.62mmの切削器具を10本作成した。上記試験と同様に、10本のテストピースの内の5本はシャンク部1に於けるロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍に、毎分5ノルマルリットルの窒素ガスを噴射して強制的に冷却して作成した。残る5本は冷却せずに作成した。そして、前述したのと同じ条件で4点に於ける硬度を測定した。上記試験の結果、冷却した5本の、点0に於けるビッカース硬度は357以上376以下の範囲にあり、点0.7では460以上478以下の範囲にあり、点1.4では533以上544以下の範囲にあり、点2.1では550以上558以下の範囲にあった。また、冷却することのない5本の、点0に於けるビッカース硬度は260以上283以下の範囲にあり、点0.7では318以上342以下の範囲にあり、点1.4では404以上430以下の範囲にあり、点2.1では502以上532以下の範囲にあった。上記試験の結果から、ネック1bの長さが6.3mmでネック1bの最小寸法が0.62mmの切削器具であっても、ロウ付け部位及びロウ付け部位の近傍を強制的に冷却することによって、ネック1bのビッカース硬度350以上を実現し得ることが判明した。そして、ビッカース硬度350以上のネック1bでは、組織がファイバー状に伸張した状態を保持していると推定することが可能である。上記の如く構成された切削器具Aに於いて、シャンク部1を構成する接合座1cの作業部側は粒状組織になっている。図6は切削器具Aの長手方向シャンク部1、ロウ6、作業部2を縦断する方向に於けるロウ付け部3の組織の拡大図である。接合座1cの作業部2側は、深さ数μmの範囲が粒状組織となっており、他の部分はファイバー状の組織を保持している。