ジルコニウム合金を角筒形状に形成したジルコニウム合金部材と、このジルコニウム合金部材の表面の一部または全部に形成されたSiC被膜とを備えることを特徴とする燃料チャンネルボックス。前記SiC被膜の厚みは、0.01μm以上、10μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の燃料チャンネルボックス。前記ジルコニウム合金部材は、2つの板材を長手方向の断面がコの字型となるように曲げ加工を行い、この2つの板材を溶接して角筒形状を形成することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の燃料チャンネルボックス。ジルコニウム合金を角筒形状のジルコニウム合金部材に形成する工程と、SiCの前躯体となるポリカルボシランをヘキサン中に溶解させ、SiC粉末を懸濁させたスラリー中に前記ジルコニウム合金部材を導入した後に乾燥させて、前記ジルコニウム合金部材の表面にSiC被膜を形成するディップコーティング法工程とを備えることを特徴とする燃料チャンネルボックスの製造方法。前記ディップコーティング法工程に代えて、SiCの前躯体となるポリカルボシランをヘキサン中に溶解させ、SiC粉末を懸濁させたスラリーをスプレー器具によってジルコニウム合金部材2に塗付した後、表面を加熱して乾燥するスプレー法工程を備えることを特徴とする請求項4に記載の燃料チャンネルボックスの製造方法。前記ディップコーティング法工程に代えて、前記ジルコニウム合金部材を真空装置内に導入し、さらにこの真空装置内に真空中でC3H8ガスとSiH4ガスを導入し、前記ジルコニウム合金部材を加熱することによって前記ジルコニウム合金部材の表面に前記SiC被膜を形成するCVD法工程を備えることを特徴とする請求項4に記載の燃料チャンネルボックスの製造方法。しかしながら、上述した特許文献1に記載の技術は、酸素濃度の異なる雰囲気で燃料チャンネルボックス表面に2層の酸化膜を形成しており、最終処理に複数回の熱処理を要し製造コストが増大するおそれがある。また、上述した特許文献2に記載の技術は、金属イオン溶液、酸化剤溶液、PH調整剤等の複数の溶液を90°C程度に保ちながら燃料チャンネルボックスの表面に噴きつけてフェライト被膜を形成しており、同様に被膜形成処理が煩雑であり製造コストが増大するおそれがある。そこで本発明は、より簡易な構成で水素吸収を抑制することができる燃料チャンネルボックスを提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の燃料チャンネルボックスは、ジルコニウム合金を角筒形状に形成したジルコニウム合金部材と、このジルコニウム合金部材の表面の一部または全部に形成されたSiC被膜とを備えることを特徴とする。さらに上記目的を達成するために、本発明の燃料チャンネルボックスの製造方法は、ジルコニウム合金を角筒形状のジルコニウム合金部材に形成する工程と、SiCの前躯体となるポリカルボシランをヘキサン中に溶解させ、SiC粉末を懸濁させたスラリー中にジルコニウム合金部材を導入した後に乾燥させて、ジルコニウム合金部材の表面にSiC被膜を形成するディップコーティング法工程とを備えることを特徴とする。本発明によれば、より簡易な構成で燃料チャンネルボックスへの水素吸収を抑制することができる。以下、本発明の実施形態を説明する。第1の実施形態構成以下、本発明の第1の実施形態に係る燃料チャンネルボックスについて図1および図2を参照して説明する。図1は、本発明の第1の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの長手方向に垂直な概略断面図である。燃料チャンネルボックス1は、ジルコニウム合金部材2と、SiC被膜3とから構成される。ジルコニウム合金部材2は、ジルコニウム合金を内部に燃料集合体を収容できる角筒形状に形成することにより構成される。ジルコニウム合金は、ジルコニウムを主成分とする合金であり、例えばジルカロイ4と呼ばれる、錫、鉄、クロム、ニッケルを含有し、残部がジルコニウムからなる合金Sn-Fe-Cr-Zr合金や、ジルカロイ2と呼ばれる、錫、鉄、ニオブを含有し残部がジルコニウムからなる合金Sn-Fe-Cr-Ni-Zr合金を適用することができる。ジルカロイ2およびジルカロイ4には製造時の不可避的成分が含まれる場合もある。以下、燃料チャンネルボックス1の製造方法について説明する。図2は、本発明の第1の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの製造工程を示すフロー図である。図2に示すように、圧延工程21にてジルコニウム合金からなる2つの長方形板形状の板材2aを圧延し、焼鈍工程22にて焼鈍した後に、成型加工工程23にて長手方向の断面がコの字型になるように曲げ加工を施す。さらに、溶接工程24にて2つの板材2aの互いの辺を溶接することによって角筒形状のジルコニウム合金部材2を形成する。さらに熱処理工程25にて組織や析出物を制御するための熱処理が行われる。さらに、表面を研磨し、表面の凹凸を滑らかにする仕上げ工程を加えてもよい。さらに、ディップコーティング法工程26によってジルコニウム合金部材2の内外表面にSiC被膜3を形成する。ディップコーティング法工程26では、まず熱分解によってSiCの前躯体となるポリカルボシランをヘキサン中に溶解させ、SiC粉末を懸濁させたスラリー11を作製する。次に、スラリー11を収容したスラリー容器12内にジルコニウム合金部材2を導入する。所定時間の後、スラリー容器12からジルコニウム合金部材2を引き上げ、表面を200°C以上に加熱することでSiC被膜3を形成する。なお、乾燥の際には、大気中加熱および真空中電子ビーム照射のいずれの方法を使用しても良い。ジルコニウム合金部材2の内外表面に形成されたSiC被膜3は、主に燃焼集合体から発生する水素がジルコニウム合金部材2に吸収されることを抑制する。結果、ジルコニウム合金部材2に水素化物が形成されることによる燃料チャンネルボックス1の強度低下を防止することができる。さらに、SiC被膜3の厚さは0.01μm以上、10μm以下とすることが望ましい。これは、膜厚0.01μm未満ではジルコニウム合金部材2の表面の凹凸により、SiC被膜3の連続性が破れるためであり、また、10μmを超えるとSiC被膜3とジルコニウム合金部材2の密着性が低下するためである。効果本発明の第1の実施形態によれば、ディップコーティング法工程26によって、SiC被膜3をジルコニウム合金部材2の表面に簡易に形成することができ、燃料チャンネルボックス1の水素吸収を抑制することができる。第2の実施形態構成以下、本発明の第2の実施形態に係る燃料チャンネルボックスについて図3を参照して説明する。第1の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの各部と同一部分には同一符号を付し、同一の構成についての説明は省略する。図3は、本発明の第2の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの製造工程を示すフロー図である。第2の実施形態が第1の実施形態と異なる点は、ディップコーティング法工程26に代えてスプレー法工程27によってSiC被膜3を形成する点である。ジルコニウム合金部材2は、図2に示す熱処理工程25の後、スプレー法工程27によって表面にSiC被膜3を形成する。スプレー法工程27では、まず熱分解によってSiCの前躯体となるポリカルボシランをヘキサン中に溶解させ、SiC粉末を懸濁させたスラリー11を作製する。次にスラリー11をスプレー器具13によってジルコニウム合金部材2表面に塗付した後、表面を200°C以上に加熱して乾燥することによってSiC被膜3を形成する。なお、乾燥の際には、大気中加熱および真空中電子ビーム照射のいずれの方法を使用しても良い。さらに乾燥工程をジルコニウム合金部材2の角筒形状の1面へのスラリー11塗付終了毎に行うことによって、より膜厚で均一性が高いSiC被膜3を形成することができる。効果本発明の第2の実施形態によれば、スプレー法工程27によって、SiC被膜3をジルコニウム合金部材2の内外表面に簡易に形成することができ、燃料チャンネルボックス1の水素吸収を抑制することができる。第3の実施形態構成以下、本発明の第3の実施形態に係る燃料チャンネルボックスについて図4を参照して説明する。第1の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの各部と同一部分には同一符号を付し、同一の構成についての説明は省略する。図4は、本発明の第3の実施形態に係る燃料チャンネルボックスの製造工程を示すフロー図である。第3の実施形態が第1の実施形態と異なる点は、ディップコーティング法工程26に代えてCVDChemicalVaporDeposition法工程28によってSiC被膜3を形成する点である。CVD法工程28には、真空容器14が用いられる。真空容器14は、真空条件下で反応ガスをガス導入口14aから内部に導入し、ガス排出口14bから排出することができる容器である。ジルコニウム合金部材2は、図2に示す熱処理25工程の後、CVD法工程28によって表面にSiC被膜3を形成する。CVD法工程28では、まずジルコニウム合金部材2を真空装置14内に配置し、10-7Torr台の真空中で、ガス導入口14aから真空装置14内にC3H8ガスとSiH4ガスを導入する。さらにジルコニウム合金部材2を加熱することによって、ジルコニウム合金部材2の内外表面にC3H8とSiH4の化学反応を生じさせ、SiC被膜3を形成する。CVD法工程28は、表面の化学反応によって膜を形成するため、凹凸のある表面であっても均一な膜厚を形成でき、さらにジルコニウム合金部材2表面に形成されるSiC被膜3の密度を高めることが可能となる。効果本発明の第3の実施形態によれば、CVD法工程28によって、SiC被膜3をジルコニウム合金部材2の表面に簡易に形成することができ、燃料チャンネルボックス1の水素吸収を抑制することができる。なお、本発明の実施形態は上述した実施形態に限られないことは言うまでもない。例えば、燃料チャンネルボックス1の長さおよび幅、ならびに板材の厚みは、原子力プラントの出力や運転年数によって適宜変更されうるものである。さらに、ジルコニウム合金部材2の製造方法は、板材2aを断面をコの字に曲げ加工したものを2つ組み合わせて形成するだけでなく、4つの板材2aを互いの辺を溶接して形成してもよい。また、SiC被膜3はジルコニウム合金部材2の内外表面の全部に形成するだけでなく、ジルコニウム合金部材2の表面の一部に形成してもよい。例えば、燃料チャンネルボックス1は、内部に燃料集合体を収容するため内表面において水素に晒されやすい。そこで、ジルコニウム合金部材2の内側表面のみに形成することによって、より効率よく水素吸収を抑えることができる。