"リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴム及びブタジエンゴムを含有し、ゴム成分100質量中の前記改質天然ゴムの含有量が60~95質量、前記ブタジエンゴムの含有量が5~40質量であるタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムの窒素含有量が0.3質量以下であり、トルエン不溶分として測定されるゲル含有率が20質量以下である請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものである請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、前記ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを行って得られるものである請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記ブタジエンゴムが変性ブタジエンゴムである請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記変性ブタジエンゴムが、下記式1で表される化合物により変性されたものである請求項5記載のタイヤ用ゴム組成物。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子、アルキル基又は環状エーテル基を表す。nは整数を表す。カーボンブラックを含有する請求項1~6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。重荷重用タイヤのトレッドに使用される請求項1~7のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~8のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する重荷重用タイヤ。本発明は、前記課題を解決し、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能をバランスよく改善できるタイヤ用ゴム組成物、及び空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴム及びブタジエンゴムを含有し、ゴム成分100質量中の前記改質天然ゴムの含有量が60~95質量、前記ブタジエンゴムの含有量が5~40質量であるタイヤ用ゴム組成物に関する。前記改質天然ゴムの窒素含有量が0.3質量以下であり、トルエン不溶分として測定されるゲル含有率が20質量以下であることが好ましい。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものであることが好ましい。また、前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、前記ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを行って得られるものであることが好ましい。前記ブタジエンゴムが変性ブタジエンゴムであることが好ましい。また、前記変性ブタジエンゴムが、下記式1で表される化合物により変性されたものであることが好ましい。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子、アルキル基又は環状エーテル基を表す。nは整数を表す。前記ゴム組成物がカーボンブラックを含有することが好ましい。前記ゴム組成物は、重荷重用タイヤのトレッドに使用されることが好ましい。本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する重荷重用タイヤに関する。本発明によれば、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴム及びブタジエンゴムをそれぞれ所定量含有するタイヤ用ゴム組成物であるので、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能をバランスよく改善できる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴム及びブタジエンゴムを含有する。天然ゴム中に含まれるリン脂質を低減、除去した改質天然ゴムを用いることで、低燃費性を改善できる。しかし、改質天然ゴムを天然ゴムのケン化処理などによって合成する際、その合成時に天然ゴム中の劣化防止成分も除去されるため、ゴムの劣化が速くなり、結果として、耐劣化性能や耐摩耗性などの性能が劣ってしまう。これに対し、本発明では、ゴム成分として改質天然ゴムとともにブタジエンゴムを使用しているため、低燃費性とともに、耐摩耗性も改善でき、これらを良好に両立できる。また、良好な耐劣化性能を維持できるため、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能がバランス良く得られる。上記改質天然ゴムは、リン含有量が200ppm以下である。200ppmを超えると、tanδが上昇して低燃費性が悪化したり、未加硫ゴムのムーニー粘度が上昇して加工性が悪化する傾向がある。該リン含有量は、150ppm以下が好ましく、100ppm以下がより好ましい。ここで、リン含有量は、たとえばICP発光分析など、従来の方法で測定できる。リンは、リン脂質リン化合物に由来するものである。改質天然ゴムにおいて、窒素含有量は0.3質量以下が好ましく、0.15質量以下がより好ましい。窒素含有量が0.3質量を超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪化したり、低燃費性が悪化する傾向がある。窒素含有量は、例えばケルダール法など、従来の方法で測定できる。窒素は、蛋白質に由来するものである。改質天然ゴム中のゲル含有率は、20質量以下が好ましく、10質量以下がより好ましく、7質量以下が更に好ましい。20質量を超えると、加工性が悪化したり、低燃費性が悪化する傾向がある。ゲル含有率とは、非極性溶媒であるトルエンに対する不溶分として測定した値を意味し、以下においては単にゲル含有率又はゲル分と称することがある。ゲル分の含有率の測定方法は次のとおりである。まず、天然ゴム試料を脱水トルエンに浸し、暗所に遮光して1週間放置後、トルエン溶液を1.3×105rpmで30分間遠心分離して、不溶のゲル分とトルエン可溶分とを分離する。不溶のゲル分にメタノールを加えて固形化した後、乾燥し、ゲル分の質量と試料の元の質量との比からゲル含有率が求められる。改質天然ゴムは、実質的にリン脂質が存在しないことが好ましい。実質的にリン脂質が存在しないとは、天然ゴム試料をクロロホルムで抽出し、抽出物の31P-NMR測定において、-3ppm~1ppmにリン脂質によるピークが存在しない状態を表す。-3ppm~1ppmに存在するリンのピークとは、リン脂質におけるリンのリン酸エステル構造に由来するピークである。改質天然ゴムは、例えば、特開2010-138359号公報に記載の製法などで得られるが、なかでも、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、該ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを含む製造方法で調製されるものが好ましい。該製法により、リン量を効果的に減量できる。また、酸で凝集させた際、残存する酸をアルカリ処理で中和することで、酸によるゴムの劣化を防ぐだけでなく、ゴム中の窒素含有量などを一層低減できる。該製法により得られる改質天然ゴムを使用することで、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能を顕著に改善でき、これらの性能が高い次元で得られる。上記製造方法において、ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することにより行うことができる。なお、必要に応じて撹拌などを行っても良い。上記製造方法によれば、天然ゴムのリン含有量、窒素含有量を抑えることができる。天然ゴムラテックスとしては、生ラテックス、精製ラテックス、ハイアンモニアラテックスなどの従来公知のものを使用できる。ケン化処理に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、アミン化合物などが挙げられ、特に水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが好ましい。界面活性剤としては、公知の陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤が使用可能であり、なかでも、陰イオン性界面活性剤が好ましく、スルホン酸系の陰イオン性界面活性剤がより好ましい。ケン化処理において、アルカリの添加量は適宜設定すればよいが、天然ゴムラテックスの固形分100質量部に対して、好ましくは0.1~10質量部である。また、界面活性剤の添加量は、天然ゴムラテックスの固形分100質量部に対して、好ましくは0.01~6.0質量部である。なお、ケン化処理の温度及び時間も適宜設定すればよく、通常は20~70°Cで1~72時間程度である。ケン化反応終了後、反応により得られたケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを、必要に応じて破砕し、次いで、得られた凝集ゴムや破砕ゴムとアルカリを接触させてアルカリ処理を行う。アルカリ処理により、ゴム中の窒素含有量などを効率的に低減でき、本発明の効果が一層発揮される。凝集方法としては、例えば、ギ酸などの酸を添加する方法が挙げられる。アルカリ処理方法としては、ゴムとアルカリを接触させる方法であれば特に限定されず、例えば、凝集ゴムや破砕ゴムをアルカリに浸漬する方法などが挙げられる。アルカリ処理に使用できるアルカリとしては、例えば、上記ケン化処理におけるアルカリの他に、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸リチウム、炭酸水素リチウムなどのアルカリ金属炭酸塩や、アンモニア水などが挙げられる。なかでも、本発明の効果に優れるという点から、アルカリ金属炭酸塩が好ましく、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムが好ましい。上記浸漬にてアルカリ処理する場合、好ましくは0.1~5質量、より好ましくは0.2~3質量の濃度のアルカリ水溶液にゴム破砕ゴムを浸漬することにより、処理できる。これにより、ゴム中の窒素量などを一層低減できる。上記浸漬によりアルカリ処理する場合、アルカリ処理の温度は、適宜設定できるが、通常は20~70°Cが好ましい。また、アルカリ処理の時間は、処理温度にもよるが、十分な処理と生産性を併せ考慮すると1~20時間が好ましく、2~12時間がより好ましい。アルカリ処理後、洗浄処理を行うことにより、リン含有量を低減できる。洗浄処理としては、例えば、ゴム分を水で希釈して洗浄後、遠心分離処理する方法、静置してゴムを浮かせ、水相のみを排出して、ゴム分を取り出す方法が挙げられる。遠心分離する際は、まず天然ゴムラテックスのゴム分が5~40質量、好ましくは10~30質量となるように水で希釈する。次いで、5000~10000rpmで1~60分間遠心分離すればよく、所望のリン含有量になるまで洗浄を繰り返せばよい。また、静置してゴムを浮かせる場合も水の添加、撹拌を繰り返して、所望のリン含有量になるまで洗浄すればよい。洗浄処理終了後、乾燥することにより、本発明における改質天然ゴムが得られる。本発明のゴム組成物に含まれるゴム成分100質量中の改質天然ゴムの含有量は、60質量以上、好ましくは65質量以上、より好ましくは68質量以上である。60質量未満では、ゴム強度が低下し、耐摩耗性が悪化する傾向がある。該含有量は、95質量以下、好ましくは92質量以下である。95質量を超えると、BRの含有量が少なくなり、低燃費性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。ブタジエンゴムBRとしては特に限定されず、例えば、高シス含有量のBR、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するBRなどを使用できる。また、特表2003-514078号公報などに記載されているランタン系列希土類含有化合物を含む触媒を用いて重合して得られたBRも使用できる。なかでも、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能をバランスよく改善できるという点から、変性BR変性剤で変性されたBRが好ましく、下記式1で表される化合物により変性されたものがより好ましい。式1中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基-COOH、メルカプト基-SH又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子、アルキル基又は環状エーテル基を表す。nは整数を表す。上記式1で表される化合物により変性された変性BRとしては、特開2010-111753号公報、特開2011-122062号公報などに記載されているものが挙げられる。式1において、優れた低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能が得られるという点から、R1、R2及びR3としてはアルコキシ基が好適である好ましくは炭素数1~8、より好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基。R4及びR5としてはアルキル基好ましくは炭素数1~3のアルキル基、より好ましくは炭素数1~2のアルキル基が好適である。nは、好ましくは1~5、より好ましくは2~4、更に好ましくは3である。好ましい化合物を使用することにより、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能がバランス良く得られる。式1で表される化合物の具体例としては、2-ジメチルアミノエチルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、2-ジメチルアミノエチルトリエトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシラン、2-ジエチルアミノエチルトリメトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、2-ジエチルアミノエチルトリエトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。なかでも、前述の性能を良好に改善できる点から、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリメトキシシランが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。式1で表される化合物によるブタジエンゴムの変性方法としては、特公平6-53768号公報、特公平6-57767号公報などに記載されている方法、従来公知の手法を使用できる。例えば、ブタジエンゴムと該化合物とを接触させることで変性でき、具体的には、アニオン重合によるブタジエンゴムの調製後、該ゴム溶液中に該化合物を所定量添加し、ブタジエンゴムの重合末端活性末端と該化合物とを反応させる方法などが挙げられる。上記式1で表される化合物により変性されたBRのビニル含量は、好ましくは35質量以下、より好ましくは20質量以下である。ビニル含量が35質量を超えると、低燃費性が低下するおそれがある。該ビニル含量の下限は特に限定されないが、好ましくは1質量以上、より好ましくは10質量以上である。なお、ビニル含量1,2-結合ブタジエン単位量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。ゴム成分100質量中のBRの含有量は、5質量以上、好ましくは8質量以上である。5質量未満であると、充分な低燃費性、耐摩耗性が得られないおそれがあり、耐劣化性能が悪化するおそれもある。該含有量は、40質量以下、好ましくは35質量以下、より好ましくは32質量以下である。40質量を超えると、改質天然ゴムの含有量が少なくなり、充分なゴム強度が得られないおそれがある。ゴム成分100質量中の改質天然ゴム及びBRの合計含有量は、好ましくは70質量以上、より好ましくは80質量以上、更に好ましくは90質量以上、特に好ましくは100質量である。該合計含有量が上記範囲内であると、優れた低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能が得られる。改質天然ゴム及びBR以外に使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBRなどのジエン系ゴムが挙げられる。本発明では、カーボンブラックを使用することが好ましい。これにより、補強効果が得られ、改質天然ゴム及びBRと併用することで、本発明の効果が良好に得られる。カーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAFなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAは20m2/g以上が好ましく、35m2/g以上がより好ましく、70m2/g以上が更に好ましく、100m2/g以上が特に好ましい。20m2/g未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。該N2SAは、200m2/g以下が好ましく、150m2/g以下がより好ましい。200m2/gを超えると、分散させるのが困難となり、低燃費性が悪化する傾向がある。なお、カーボンブラックのN2SAは、JISK6217-2:2001によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは20質量部以上、更に好ましくは30質量部以上である。5質量部未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは100質量部以下、より好ましくは80質量部以下、更に好ましくは60質量部以下である。100質量部を超えると、低燃費性、加工性が悪化する傾向がある。本発明では、シリカを使用してもよい。これにより、優れた低燃費性、耐摩耗性が得られる。シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ無水シリカ、湿式法シリカ含水シリカなどを用いることができる。シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカ含水シリカが好ましい。シリカの窒素吸着比表面積N2SAは90m2/g以上が好ましい。90m2/g未満では、充分な補強性が得られない傾向がある。また、該N2SAは、250m2/g以下が好ましい。250m2/gを超えると、シリカの分散性が低下し、加工性が悪化する傾向にある。なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTMD3037-81に準じてBET法で測定される値である。シリカの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5~100質量部である。該含有量が上記範囲内であると、優れた低燃費性、耐摩耗性が得られる。本発明では、シリカを使用する場合、シランカップリング剤を使用することが好ましい。シランカップリング剤としては、例えば、スルフィド系、メルカプト系、ビニル系、アミノ系、グリシドキシ系、ニトロ系、クロロ系シランカップリング剤などが挙げられる。なかでも、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビスジスルフィドなどのスルフィド系が好ましく、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドが特に好ましい。シランカップリング剤の含有量は、シリカ100質量部に対して2~15質量部が好ましい。該含有量が上記範囲内であると、優れた低燃費性、耐摩耗性が得られる。本発明ではオイルを使用できるが、オイルの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以下、より好ましくは1質量部以下であり、オイルを実質的に含まないことが特に好ましい。オイルを減量することで優れた耐摩耗性が得られる。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄、加硫促進剤などを適宜配合できる。本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造できる。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。ここで、天然ゴムを含むゴム組成物を製造する場合、ゴム成分、充填剤などの各成分の混練り工程前に、通常、天然ゴムの素練り工程が行われる。本発明では、改質天然ゴムが使用されているため、該素練り工程を行わなくても良好に混練り工程を実施でき、所望のゴム組成物を作製できる。本発明のゴム組成物はタイヤの各部材に使用できるが、なかでも、トレッド特にキャップトレッドに好適に使用できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造できる。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどのタイヤ部材の形状にあわせて押し出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成できる。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧して、タイヤを製造できる。本発明の空気入りタイヤは、トラックやバスなどの重荷重車に好適に使用できる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下、製造例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。なお、薬品は必要に応じて定法に従い精製を行った。天然ゴムラテックス:MuhibbahLateks社から入手したフィールドラテックス界面活性剤:花王株製のEmal-E27Cポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムNaOH:和光純薬工業株製のNaOHケン化天然ゴムの作製製造例1天然ゴムラテックスの固形分濃度DRCを30w/vに調整した後、天然ゴムラテックス1000gwet状態に対し、10Emal-E27C水溶液25gと40NaOH水溶液50gを加え、室温で48時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。このラテックスに水を添加してDRC15w/vとなるまで希釈した後、ゆっくり撹拌しながらギ酸を添加しpHを4.0に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、それを1炭酸ナトリウム水溶液に室温で5時間浸漬した後に引き上げ、水1000mlで洗浄を繰り返し、その後90°Cで4時間乾燥して固形ゴムケン化天然ゴムAを得た。製造例240NaOH水溶液の添加量を25gに変更した以外は製造例1と同様に、固形ゴムケン化天然ゴムBを得た。製造例1~2により得られた固形ゴムケン化天然ゴムA、B及びTSRについて以下に示す方法により、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率を測定した。結果を表1に示す。窒素含有量の測定窒素含有量は、CHNCORDERMT-5ヤナコ分析工業社製を用いて測定した。測定には、まずアンチピリンを標準物質として、窒素含有量を求めるための検量線を作製した。次いで、試料約10mgを秤量し、3回の測定結果から平均値を求めて、試料の窒素含有量とした。リン含有量の測定ICP発光分析装置ICPS-8100、株島津製作所製を使用して、試料のリン含有量を求めた。また、リンの31P-NMR測定は、NMR分析装置400MHz、AV400M、日本ブルカー社製を使用し、80リン酸水溶液のP原子の測定ピークを基準点0ppmとして、クロロホルムにより生ゴムより抽出した成分を精製し、CDCl3に溶解して測定した。ゲル含有率の測定1mm×1mmに切断した生ゴムのサンプル70.00mgを計り取り、これに35mLのトルエンを加え1週間冷暗所に静置した。次いで、遠心分離に付してトルエンに不溶のゲル分を沈殿させ上澄みの可溶分を除去し、ゲル分のみをメタノールで固めた後、乾燥し質量を測定した。次の式によりゲル含有率を求めた。ゲル含有率質量=[乾燥後の質量mg/最初のサンプル質量mg]×100表1に示すように、ケン化天然ゴムA、Bは、TSRに比べて、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率が低減していた。また、31P-NMR測定において、ケン化天然ゴムA、Bは、-3ppm~1ppmにリン脂質によるピークが存在しなかった。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:TSR20ケン化天然ゴムA:製造例1ケン化天然ゴムB:製造例2非変性BR:宇部興産株製のウベポールBR150BML14100°C:40シス含量:97質量変性BR:住友化学株製の変性ブタジエンゴムS変性BR末端変性、ビニル含量:15質量、R1、R2及びR3=-OCH3、R4及びR5=-CH2CH3、n=3カーボンブラック:キャボットジャパン株製のショウブラックN220N2SA:111m2/gワックス:大内新興化学工業株製のサンノックワックス老化防止剤:FLEXSYS株製の老化防止剤6CSANTOFLEX6PPDステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿亜鉛華:三井金属鉱業株製の亜鉛華2種硫黄:鶴見化学工業株製の粉末硫黄加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラーNS実施例及び比較例表2に示す配合処方にしたがい、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで30分間加硫することにより、加硫ゴム組成物を得た。得られた加硫ゴム組成物について下記の評価を行った。結果を表2に示す。発熱性能粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度70°C、初期歪み10、動歪み2、周波数10Hzの条件下で各配合加硫ゴム組成物の損失正接tanδを測定し、下記計算式により指数表示した発熱性能指数。数値が小さいほど発熱しにくく、低燃費性に優れることを示す。発熱性能指数=各配合のtanδ/比較例1のtanδ×100耐摩耗性株岩本製作所製のランボーン摩耗試験機を用い、表面回転速度50m/min、負荷荷重3.0kg、落砂量15g/min、スリップ率20の条件で上記加硫ゴム組成物のランボーン摩耗量を測定した。そして、測定したランボーン摩耗量から容積損失量を計算し、比較例1の容積損失量を100として、下記計算式により、各配合の容積損失量を指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。耐摩耗性指数=比較例1の容積損失量/各配合の容積損失量×100耐劣化性能上記加硫ゴム組成物を80°Cのオーブンで7日間熱劣化させ、これを劣化品とした。次に、JISK6251に準じて引張試験を行い、上記劣化品の破断伸びを測定した。そして、比較例1の破断伸びを100として、下記計算式により、各配合の破断伸びを指数表示した。数値が大きいほど、耐劣化性能に優れることを示す。耐劣化性能指数=各配合の破断伸び/比較例1の破断伸び×100表2より、改質天然ゴム及びBRを併用した実施例では、良好な耐劣化性能を維持しながら、低燃費性及び耐摩耗性が高次元でバランス良く得られた。特に、変性BRを使用した実施例5は、優れた性能が得られた。改質天然ゴム及びBRの含有量が所定の範囲外の比較例3では、低燃費性が悪く、低燃費性、耐摩耗性及び耐劣化性能をバランスよく改善できなかった。"