"平均繊維径2μm以下のカーボン繊維からなり、空隙率が60以上、かつ単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下であることを特徴とする、カーボン繊維不織布。静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維からなる炭素化可能繊維ウエブに、前記炭素化可能繊維を溶解可能な溶媒Aと、前記炭素化可能繊維を溶解不可能で、前記溶媒Aと混合可能、かつ前記溶媒Aよりも沸点の低い溶媒Bとの混合溶媒を付与した後、加熱して前記混合溶媒を除去することによって炭素化可能繊維同士を接着した後、炭素化することを特徴とするカーボン繊維不織布の製造方法。静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集して形成した炭素化可能繊維ウエブからなることを特徴とする、請求項2記載のカーボン繊維不織布の製造方法。このように、静電紡糸法により作製したナノ繊維シートを炭素化して作製したカーボンナノ繊維シートの電気抵抗が高い原因の1つとして、繊維間での導電パスが形成されておらず、繊維間での接触抵抗が高いためであると考えられた。そこで、本願発明者らは、繊維間が十分に接着したカーボンナノ繊維シートを作製すれば、シートの電気抵抗を下げることが可能であると考えた。このように、繊維間を十分に接着する方法として、炭素化する前のナノ繊維シートをバインダーで接着することを考えたが、この方法によると、ナノ繊維シートの空隙率を下げてしまったり、炭素化する前のナノ繊維シートにバインダーを付与した時に、バインダーの溶媒によって繊維を溶解させてしまったりするために、ナノ繊維シートの物性を大きく変化させ、結果として、カーボンナノ繊維シートの物性を大きく低下させてしまう傾向があった。また、炭素化したカーボンナノ繊維シートをバインダーで繊維間を接着し、再度、バインダーを炭素化することも考えられるが、この様な方法では、工程が複雑になるばかりでなく、バインダーを炭素化する際にカーボンナノ繊維シートが収縮変形してその構造が破壊されてしまうという問題があった。本発明はこのような状況下においてなされたものであり、表面積が大きく、孔径が小さいにもかかわらず、空隙率が高く、導電性にも優れるカーボン繊維不織布、及びその製造方法を提供することを目的とするものである。本発明の請求項1にかかる発明は、平均繊維径2μm以下のカーボン繊維からなり、空隙率が60以上、かつ単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下であることを特徴とする、カーボン繊維不織布。である。本発明の請求項2にかかる発明は、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維からなる炭素化可能繊維ウエブに、前記炭素化可能繊維を溶解可能な溶媒Aと、前記炭素化可能繊維を溶解不可能で、前記溶媒Aと混合可能、かつ前記溶媒Aよりも沸点の低い溶媒Bとの混合溶媒を付与した後、加熱して前記混合溶媒を除去することによって炭素化可能繊維同士を接着した後、炭素化することを特徴とするカーボン繊維不織布の製造方法。である。本発明の請求項3にかかる発明は、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集して形成した炭素化可能繊維ウエブからなることを特徴とする、請求項2記載のカーボン繊維不織布の製造方法。である。本発明の請求項1にかかる発明は、平均繊維径2μm以下の非常に細いカーボン繊維からなるため、表面積が大きく、孔径が小さい不織布であるにもかかわらず、空隙率が60以上、かつ単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下と、空隙率が高く、導電性にも優れるカーボン繊維不織布である。本発明の請求項2にかかる発明は、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維からなる炭素化可能繊維ウエブをベースとしているため、非常に細いカーボン繊維からなる、表面積が大きく、孔径が小さい不織布を製造することができる。また、炭素化可能繊維を溶解可能な溶媒Aと、炭素化可能繊維を溶解不可能で、溶媒Aと混合可能、かつ溶媒Aよりも沸点の低い溶媒Bとの混合溶媒を付与した後、加熱して混合溶媒を除去することによって、炭素化可能繊維を溶解させて消失させることなく、適度に繊維を溶解させて接着することができるため、バインダーを使用していないにもかかわらず、繊維同士を十分に接着でき、また、空隙率を下げることも、物性を変化させることも少ない。そのため、この接着した炭素化可能繊維ウエブを炭素化することによって、導電性に優れ、また、空隙率の高いカーボン繊維不織布を製造することができる。本発明の請求項3にかかる発明は、炭素化可能繊維ウエブが静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集して形成したものであるため、連続繊維であることができる。したがって、更に導電性に優れるカーボン繊維不織布を製造することができる。本発明のカーボン繊維不織布は平均繊維径2μm以下のカーボン繊維からなるため、表面積が広く、また孔径の小さい不織布である。カーボン繊維は、好ましくは1μm以下の平均繊維径を有し、更に好ましくは500nm以下の平均繊維径を有する。なお、平均繊維径の下限は特に限定するものではないが、現実的には10nm程度である。本発明における繊維径はカーボン繊維不織布表面の1~5万倍に拡大した顕微鏡写真を撮り、この写真を元に算出した値を意味し、平均繊維径はカーボン繊維の50点における繊維径の算術平均値をいう。本発明のカーボン繊維不織布を構成するカーボン繊維の繊維長は特に限定するものではないが、繊維同士の接点を通じての導電以外に、カーボン繊維自体を導電することにより導電性に優れるように、また、カーボン繊維不織布の機械的強度が優れているように、カーボン繊維は連続繊維からなるのが好ましい。本発明のカーボン繊維不織布は前述のようなカーボン繊維からなるが、空隙率が60以上と空隙が多いにもかかわらず、単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下と導電性に優れる不織布である。つまり、空隙率が高いということは、それだけ繊維同士の接点が少ない又は接触の程度が低く、導電性を低下させる方向に働くが、本発明のカーボン繊維不織布は驚くべきことに、空隙率が高いにもかかわらず、導電性に優れる不織布である。このカーボン繊維不織布の空隙率が高ければ高い程、触媒等の機能性物質を多く担持することができ、また、樹脂等を充填しやすく、樹脂等を補強しやすいため、60以上であり、導電性を高くするために加圧して繊維同士の密着性を高めた場合や、バインダー等で繊維同士を接着した場合には得られない空隙率である。より好ましい空隙率は65以上であり、更に好ましい空隙率は70以上であり、更に好ましい空隙率は75以上であり、更に好ましい空隙率は80以上であり、更に好ましい空隙率は85以上である。一方で、空隙率が高くなり過ぎると、カーボン繊維不織布の形態安定性が低下し、取り扱いにくくなるため、99以下であるのが好ましい。なお、本発明における空隙率は次の式から算出することができる。P=[1-W/t×SG]×100ここで、Pは空隙率単位:、Wは目付単位:g/m2、tは厚さ単位:μm、SGはカーボン繊維の比重単位:g/cm3を、それぞれ表わす。なお、目付は10cm角の重量を1m角に換算した重量をいい、厚さはマイクロメータを用いて測定した値であり、具体的には、0.16N/mm2荷重時の値であり、カーボン繊維の比重は一般的なカーボン材料の比重1.7g/cm3を用いる。本発明のカーボン繊維不織布は上述のように、空隙率が高いにもかかわらず、単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下と抵抗の低い不織布である。そのため、導電性を必要とする用途に好適に使用することができる。なお、抵抗が低いということは、カーボン繊維同士がしっかりと接着していることを意味し、形態安定性にも優れていることも意味するため、導電性を必要としない、樹脂等の補強用途にも好適に使用することができる。また、カーボン繊維同士がしっかりと接着しているため、繊維の脱落や毛羽立ちも少ないという効果も奏する。この電気抵抗が小さければ小さい程、導電性に優れ、強固に接着していることを意味するため、9mΩ/μm以下であるのが好ましく、8mΩ/μm以下であるのがより好ましい。なお、電気抵抗が小さければ小さい程、前記効果に優れるため、下限は特に限定するものではない。なお、本発明においては単位厚さあたりの電気抵抗としている。カーボン繊維不織布の厚さが厚いほど、電気抵抗が高くなる傾向にあるため、その厚さの影響を排除するために、単位厚さあたりの電気抵抗としている。つまり、カーボン繊維不織布の電気抵抗単位:mΩを厚さ単位:μmで除することによって、厚さの影響を排除している。なお、電気抵抗は、カーボン繊維不織布を直径12mmに打ち抜いて試料を作製した後、この試料を1対の電極直径:12mmで、1kgfの荷重を負荷した状態で、試料の表裏間の電気抵抗を測定して得られる値である。また、カーボン繊維不織布の厚さは特に限定するものではなく、1mm以上であることもできる。また、厚さの下限は1μm程度であることができる。本発明のカーボン繊維不織布は、カーボン繊維不織布を構成するカーボン繊維よりも太いカーボン繊維からなる支持体と積層することによって、カーボン繊維不織布の機械的強度を補うこともできる。本発明のカーボン繊維不織布は表面積が大きく、孔径が小さいにもかかわらず、空隙率が高く、導電性にも優れている。また、繊維の脱落や毛羽立ちも少ないカーボン繊維不織布であるため、特に、電極材料、発熱体材料、樹脂等の補強材料として好適に使用することができる。このような本発明のカーボン繊維不織布は、例えば、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維からなる炭素化可能繊維ウエブに、炭素化可能繊維を溶解可能な溶媒Aと、炭素化可能繊維を溶解不可能で、溶媒Aと混合可能、かつ溶媒Aよりも沸点の低い溶媒Bとの混合溶媒を付与した後、加熱して混合溶媒を除去することによって炭素化可能繊維同士を接着した後、炭素化して製造することができる。より具体的には、まず、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維以下、単に炭素化可能繊維と表記することがあるからなる炭素化可能繊維ウエブを形成する。静電紡糸法によれば、平均繊維径2μm以下の炭素化可能繊維を容易に製造することができるため、表面積が広く、孔径の小さいカーボン繊維不織布を製造しやすい。本発明の炭素化可能繊維は後述の炭素化工程により、比較的高い効率で炭素化できる材料からなる繊維であり、例えば、アクリル樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、イミド樹脂、ウレタン樹脂、アラミド樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、レーヨン、ピッチ等から構成することができる。なお、炭素化可能繊維の平均繊維径はカーボン繊維の平均繊維径が2μm以下となりやすいように、4μm以下であるのが好ましく、3μm以下であるのがより好ましい。また、静電紡糸法により得られる炭素化可能繊維は通常、連続繊維であるが、紡糸後に切断したり、間欠的に紡糸原液を紡糸空間へ供給することによって、不連続繊維とすることもできる。しかしながら、繊維同士の接点だけではなく、繊維自体も導電でき、導電性に優れるように、連続繊維であるのが好ましい。この静電紡糸法による紡糸方法は従来から公知の方法であり、ノズル等の紡糸原液供給部から紡糸空間へ供給した紡糸原液に対して電界を作用させることにより、紡糸原液を延伸し、繊維化する方法である。なお、紡糸原液は炭素化可能樹脂を溶媒に溶解させたものである。炭素化可能樹脂は前述の通りであり、その溶媒は炭素化可能樹脂によって異なり、特に限定するものではないが、例えば、水、アセトン、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、トルエン、ベンゼン、シクロヘキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジメチルスルホキシド、1,4-ジオキサン、四塩化炭素、塩化メチレン、クロロホルム、ピリジン、トリクロロエタン、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン、エチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、プロピレンカーボネート、アセトニトリルなどを挙げることができる。これら例示以外の溶媒も炭素化可能樹脂を溶解させることができる限り使用でき、例示以外の溶媒も含めて、2種以上の溶媒を混合した混合溶媒を使用することもできる。本発明の炭素化可能繊維ウエブは上述のような炭素化可能繊維から構成されるものである。例えば、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集することによって形成できるし、不連続である炭素化可能繊維を抄紙することによっても形成できる。これらの中でも、静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集することによって形成した炭素化可能繊維ウエブは連続繊維から構成されており、既にある程度繊維同士が接着した状態にあるため、繊維の脱落や毛羽立ちも少なく、しかもカーボン繊維不織布を製造する上で取り扱いやすく、好適である。この好適である静電紡糸法により紡糸した炭素化可能繊維を直接捕集することによって炭素化可能繊維ウエブを形成する場合、炭素化可能繊維の分散ムラが小さいように、また、ある程度の幅と長さをもった炭素化可能繊維ウエブを製造できるように、特開2006-112023号公報に開示の方法により行うのが好ましい。つまり、ノズル等の紡糸原液供給部を捕集体の幅方向に直線的に移動特には長円状に移動させながら、紡糸原液を供給するのが好ましい。このように直線的に移動させると、紡糸原液供給部の移動速度を一定にできるため、炭素化可能繊維の分散ムラを小さくすることができる。次いで、前述のような炭素化可能繊維ウエブに、炭素化可能繊維を溶解可能な溶媒Aと、炭素化可能繊維を溶解不可能で、溶媒Aと混合可能、かつ溶媒Aよりも沸点の低い溶媒Bとの混合溶媒を付与する。この混合溶媒における溶媒Aは炭素化可能繊維を若干溶解させて繊維同士を接着させる作用を奏し、溶媒Bは炭素化可能繊維を溶解させてしまい、消滅させてしまわないように炭素化可能繊維を溶解不可能であり、溶媒Aを炭素化可能繊維ウエブ全体に均一に付与できるように溶媒Aと混合可能であり、しかも溶媒Aによる接着作用を阻害しないように、溶媒Aよりも沸点の低いものである。好ましくは、溶媒Aによる接着作用が生じやすいように、溶媒Bの沸点は溶媒Aの沸点よりも10°C以上低いのが好ましく、30°C以上低いのがより好ましい。なお、溶媒Bの沸点の下限は特に限定するものではないが、室温では容易に揮発しないように、50°C以上であるのが好ましい。なお、炭素化可能繊維を溶解可能とは、炭素化可能繊維を室温下、溶媒に浸漬し、1mass以上の濃度の溶解液を1時間経たずに作製できることを意味し、炭素化可能繊維を溶解不可能とは、炭素化可能繊維を室温下、1時間溶媒に浸漬した時の質量減少率が1mass未満であることを意味し、溶媒Aと混合可能とは、溶媒Aと溶媒Bとを任意の比率で攪拌混合した混合溶媒を1日放置しても2層に分離しないことを意味し、沸点はJISK5601-2-3により得られる値をいう。本発明における混合溶媒は炭素化可能繊維によって異なるため、特に限定するものではないが、例えば、炭素化可能繊維がポリアクリロニトリルからなる繊維の場合、溶媒A-溶媒Bの組み合わせとして、N,N-ジメチルホルムアミドと水の混合溶媒、炭素化可能繊維がポリビニルアルコール繊維からなる場合には、溶媒A-溶媒Bの組み合わせが水とイソプロピルアルコールの混合溶媒、を挙げることができる。なお、この混合溶媒においては、溶媒Aの濃度が1~25massであるのが好ましい。溶媒Aの濃度が1mass未満では炭素化可能繊維を若干溶解させて繊維同士を接着させることが困難になる傾向があるためで、3mass以上であるのが好ましく、5mass以上であるのがより好ましい。他方、25massを超えると、溶媒Aによって炭素化可能繊維を溶解させ過ぎてしまい、場合によっては炭素化可能繊維を消失させてしまう傾向があり、また、溶媒Aと溶媒Bの揮発の時間差が大きくなり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、22mass以下であるのが好ましく、20mass以下であるのがより好ましい。このような混合溶媒を炭素化可能繊維ウエブに付与するが、その付与量は炭素化可能繊維ウエブの質量の3~15倍量であるのが好ましい。3倍量よりも少ないと、炭素化可能繊維ウエブに対して混合溶媒を均一に付与するのが困難になり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、4倍量以上であるのが好ましく、5倍量以上であるのがより好ましい。他方、15倍量よりも多いと、炭素化可能繊維ウエブを加熱して混合溶媒を除去する際に、均一に乾燥させることが困難となり、接着ムラが生じやすい傾向があるためで、12倍量以下であるのが好ましく、10倍量以下であるのがより好ましい。なお、混合溶媒の炭素化可能繊維ウエブへの付与方法は特に限定するものではないが、例えば、混合溶媒浴中に炭素化可能繊維ウエブを浸漬する方法、混合溶媒を炭素化可能繊維ウエブに散布する方法、混合溶媒を炭素化可能繊維ウエブに塗布する方法、などを挙げることができる。これらの中でも、炭素化可能繊維ウエブ全体に対して混合溶媒を均一に付与できる、浸漬する方法により付与するのが好ましい。なお、炭素化可能繊維によっては、混合溶媒を炭素化可能繊維ウエブに付与した時に、溶媒Aが炭素化可能繊維内部に浸透し、付与時に炭素化可能繊維が変形したり、加熱時に溶解しやすいため、付与に要する時間例えば、浸漬時間は1分以内であるのが好ましい。次いで、混合溶媒を付与した炭素化可能繊維ウエブを加熱し、混合溶媒を除去することによって、炭素化可能繊維同士を接着し、炭素化可能繊維接着ウエブを製造する。このように加熱すると、まず、混合溶媒中の沸点のより低い溶媒Bが蒸発する。この溶媒Bの蒸発に伴って、溶媒Aは炭素化可能繊維同士の交点に凝集しやすくなる。そのため、溶媒Aによって炭素化可能繊維が若干溶解するのと同時に溶媒Aが蒸発するため、過度に炭素化可能繊維を溶解させることなく、若干、炭素化可能繊維が溶解し、その繊維同士の交点で接着する。そのため、炭素化可能繊維同士が十分に接着した状態の炭素化可能繊維接着ウエブを製造できる。このように、炭素化可能繊維同士が十分に接着した状態にあるため、繊維の脱落や毛羽立ちも少ないカーボン繊維不織布を製造できるという効果も奏する。このような加熱処理は溶媒Aの沸点よりも高い温度で実施すれば良い。例えば、溶媒Bの沸点よりも低い温度から連続的に又は段階的に溶媒Aの沸点よりも高い温度まで昇温させながら加熱することができるし、直接、溶媒Aの沸点よりも高い温度で加熱することもできる。連続的に昇温させながら加熱する場合、例えば、オーブンにより実施することができ、段階的に昇温させながら加熱する場合、例えば、温度の異なる2本以上の加熱ロールと接触させることにより実施することができ、直接、溶媒Aの沸点よりも高い温度での加熱は、例えば、オーブン又は加熱ロールにより実施することができる。なお、炭素化可能繊維によっては、溶媒Aが炭素化可能繊維内部に浸透し、加熱時に溶解しやすいため、混合溶媒の炭素化可能繊維ウエブへの付与開始から加熱による混合溶媒の除去完了までに要する時間は、25分以内であるのが好ましい。このように混合溶媒を除去することによって、炭素化可能繊維同士を十分に接着することができるが、続いて加圧し、更に炭素化可能繊維同士の接着力を高めることもできるが、加圧することは空隙率の低下に繋がるため、その圧力は十分に注意する必要がある。なお、加圧は、例えば、油圧プレス機や、片側に樹脂ロールを使用したカレンダーを用いて実施することができる。なお、加圧時に加熱しても良いし、加熱しなくても良い。そして、この炭素化可能繊維接着ウエブを炭素化することによって、本発明の炭素繊維不織布を製造することができる。なお、炭素化は従来と同様の条件で実施することができ、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴン等の不活性気体雰囲気中、温度1000~3000°Cで、0.5~5時間程度処理することによって実施することができる。以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。なお、表面積は自動比表面積測定装置BELSORPmini:日本ベル株式会社を用い、吸着ガスとして窒素ガスを使用し、BET法で測定した値であり、孔径は多孔性材料自動細孔径分布測定システムパームポロメーター;ポーラスマテリアル社を用い、測定液体として表面エネルギー15.7dyn/cm標準液を用いて測定した値である。実施例11ポリアクリロニトリル連続繊維ウエブの作製;ポリアクリロニトリル系樹脂アクリロニトリル-酢酸ビニル共重合体をN,N-ジメチルホルムアミドDMFに濃度16wtとなるように溶解させ、紡糸原液粘度:2300mPasを調製した。次いで、特開2005-194675号公報の図1に開示の静電紡糸装置と同じ装置にて、吐出量1g/時間、ノズルとドラムの距離10cm、ドラムの周速:5m/min.、印加電圧10kV、紡糸雰囲気の温湿度25°C/25RHの条件で静電紡糸を行い、繊維を直接ドラム上に集積し、平均繊維径400nm、目付17g/m2のポリアクリロニトリル連続繊維ウエブを作製した。このポリアクリロニトリル連続繊維ウエブの厚さは85μmであり、空隙率は82であった。2ポリアクリロニトリル連続繊維接着ウエブの作製;溶媒AとしてDMF沸点:153°C、溶媒Bとして水沸点:100°Cを準備し、溶媒Aの濃度が7massとなるようにこれら溶媒を混合し、混合溶媒を調製した。前記ポリアクリロニトリル連続繊維ウエブを枠に固定した状態で、前記混合溶媒中に浸漬した後、一対のロールで絞り、溶媒の含浸量がポリアクリロニトリル連続繊維ウエブ質量の7倍量とした。なお、付与に要する時間は5秒であった。その後、温度80°Cに設定したオーブン中で10分間、続いて温度160°Cに設定したオーブン中で10分間の加熱処理を行い、混合溶媒を除去することによって、ポリアクリロニトリル連続繊維同士を接着し、ポリアクリロニトリル連続繊維接着ウエブを作製した。このポリアクリロニトリル連続繊維接着ウエブの厚さは78μmで、空隙率は80であった。なお、混合溶媒の付与開始から混合溶媒の除去完了までの時間は23分であった。3カーボン連続繊維不織布の作製;前記ポリアクリロニトリル連続繊維接着ウエブ幅:16cm、長さ:20cmの長さ方向における一端に、60gfの加重をかけた状態で、温度220°Cに設定したオーブン中で30分、続いて温度260°Cに設定したオーブン中で60分の熱処理を行った。その後、アルゴン雰囲気下の電気炉を用い、速度500°C/時間で昇温し、1000°Cで1時間維持する炭素化処理を行い、カーボン連続繊維不織布を作製した。カーボン連続繊維不織布の物性は次の通りであった。平均繊維径:250nm目付:17.5g/m2厚さ:76μm空隙率:86単位厚さあたりの電気抵抗:7.4=560/76mΩ/μm表面積:9.2m2/g孔径:0.65μm比較例12ポリアクリロニトリル連続繊維接着ウエブを作製することなく、1ポリアクリロニトリル連続繊維ウエブを直接、温度220°C及び260°Cにおける熱処理、並びに炭素化処理を行ったこと以外は実施例1と同様にして、カーボン連続繊維不織布を作製した。このカーボン連続繊維不織布の物性は次の通りであった。平均繊維径:250nm目付:18g/m2厚さ:88μm空隙率:88単位厚さあたりの電気抵抗:65.9=5800/88mΩ/μm表面積:9.4m2/g孔径:0.73μm比較例2市販のカーボンペーパーTGP-030、東レ製を用意した。このカーボンペーパーの物性は次の通りであった。平均繊維径:7μm目付:41g/m2厚さ:100μm空隙率:76単位厚さあたりの電気抵抗:70=7000/100mΩ/μm表面積:0.34m2/g孔径:24.5μm比較例3実施例1と同様にして作製したポリアクリロニトリル連続繊維ウエブを、油圧プレス機を用いて、温度100°Cにて、16cm角あたり1tの荷重を3分間かけるホットプレスを行い、ポリアクリロニトリル連続繊維加圧ウエブ厚さ:27μm、空隙率:43を作製した。次いで、このポリアクリロニトリル連続繊維加圧ウエブを実施例1と同様にして炭素化処理を行い、カーボン連続繊維不織布を作製した。このカーボン連続繊維不織布の物性は次の通りであった。平均繊維径:300nm目付:20g/m2厚さ:21μm空隙率:43単位厚さあたりの電気抵抗:15.7=330/21mΩ/μm表面積:8.4m2/g孔径:0.78μm比較例4ポリマー濃度を13粘度:800mPasとしたこと以外は、実施例1と同様にして、ポリアクリロニトリル連続繊維ウエブ平均繊維径:250nm、目付:8g/m2、厚さ:45μm、空隙率:84を作製した。その後、ポリアクリロニトリル連続繊維を接着することなく、ポリアクリロニトリル連続繊維ウエブを直接、温度220°C及び260°Cにおける熱処理、並びに炭素化処理を行って、カーボン連続繊維不織布を作製した。このカーボン連続繊維不織布の物性は次の通りであった。平均繊維径:150nm目付:7.5g/m2厚さ:48μm空隙率:90単位厚さあたりの電気抵抗:188=900/48mΩ/μm表面積:15.5m2/g孔径:0.42μmこれら実施例、比較例から、本発明の製造方法によれば、平均繊維径2μm以下のカーボン繊維からなり、空隙率が60以上、かつ単位厚さあたりの電気抵抗が10mΩ/μm以下という、従来の方法では作製することができなかったカーボン繊維不織布を作製することができた。"