"Aカルボキシル基を有するビニルモノマーおよび架橋性ビニルモノマーの各少量を含有し、かつアクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルを必須成分とするビニルモノマー類を、ワックスをシードとして乳化重合するか、ワックスを用いることなく乳化重合し重合体一次粒子の分散液とする重合工程、Bこの重合体一次粒子分散液に凝集剤液を添加混合し、ただし前工程でワックスを用いることなく乳化重合した場合にはワックスの分散液を添加した後に凝集剤液を添加混合して重合体一次粒子の凝集した二次粒子の分散液とする凝集工程、C前記重合体一次粒子とは異なる相対的に高い軟化点を有する樹脂の微細粒子の分散液を添加混合して、二次粒子に該微細樹脂粒子が付着した付着粒子の分散液を調製する付着工程、Dえられた付着凝集粒子分散液を加熱して付着凝集粒子が部分融着したより強固な凝集状態となるようにする凝集および付着完結のための熟成工程、およびE熟成した粒子を濾別洗浄乾燥して粉体トナーを取り出す取出工程の一連の工程からなるトナーの製造方法において、アクリレート系樹脂で被覆された着色剤顔料粒子の分散液を、前記A、B、Cのいずれかの段階で添加混合してトナー粒子に着色剤顔料を導入することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製法。請求項1に記載のアクリレート系樹脂が、アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルを必須成分とするビニルモノマーの重合体であることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製法。請求項1に記載の相対的に高い軟化点を有する樹脂が、カルボキシル基を有するビニルモノマーおよび架橋性ビニルモノマーの各少量を含有するビニルモノマー類の重合体であり、その主モノマー成分は基本的には請求項1の重合体一次粒子と共通だが共重合組成割合が異なるかワックス含有組成が異なるため軟化点に差異を有することを特徴とする請求項1または2に記載の静電荷像現像用トナーの製法。帯電制御剤粒子、流動化剤を所望に応じて、粉体、水溶液、あるいは水分散液の形で、請求項1に記載の諸工程のいずれかの工程とその段階を選んで添加混合しトナー粒子に付与することを特徴とする請求項1、2または3に記載の静電荷像現像用トナーの製法。請求項1、2、3または4に記載の製法により製造された静電荷像現像用トナー粉体。静電荷像現像用トナーは時代の進行につれ、より精細で高速の複写が可能であることと、省資源省エネルギーで効率的な製造が可能なトナーとその製造方法が求められるようになってきた。その要求を満たす可能性の高い製造方法のひとつに以下の方法がある。すなわち、乳化重合法により生成する平均粒径が小さくて粒度分布の狭い一次粒子を、乳化重合媒体中で凝集させて適度な粒径となるトナーのコアとなし、その表面にシェルとなる微細な樹脂粒子を少量付着させたのち熱処理すると、球形に近いコアシェル構造のトナー粒子が媒体中に分散状態で生成する。これを分離乾燥すると静電荷像現像用トナー製造の基本条件を満たすトナーの骨格成分がえられる。これに静電荷像現像用トナーとして必要な性能を具備するために必要な着色剤、電荷制御剤、流動化剤等々の添加剤成分は上記製法の適当な段階で付与されるのである。しかし、着色剤である顔料粒子は、顔料種により程度の差があるが、上記製法において分散安定性に不安がありトナー粒子中に効率よく安定に含有させることが難しい。ひいては、製造過程における乾燥時、製品トナーの保管や輸送時、あるいは複写印刷の使用時に着色剤成分がトナー粒子から脱落して製造装置、保管や輸送用の容器、あるいは複写機や印刷紙面等の器材を汚染することになるのである。すなわち、着色剤をトナー粒子中に効率よく安定に含有させることはトナー製造上の問題のみならず単色あるいは多色印刷における色調制御の問題でもあり、着色剤顔料が効率良くかつ安定確実にトナー粒子に付与できる製法の開発が望まれる。各種検討の結果我々は乳化重合法利用のトナー製造において、着色剤として特定の重合体樹脂であらかじめ被覆した顔料類を用いることで、前記問題点を解決できることを見出し、本発明に到達した。乳化重合法を利用するトナーの製造において、特定組成の樹脂で被覆した着色剤顔料を用いることで着色剤顔料をトナー粒子中効率よく安定に含有させること、またトナー使用時、保管時、あるいは輸送時にトナー粒子からの着色剤顔料の分離脱落を防止することができるようになった。本発明はAカルボキシル基を有するビニルモノマーおよび架橋性ビニルモノマーの各少量を含有し、かつアクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルを必須成分とするビニルモノマー類を、ワックスをシードとして乳化重合するか、ワックスを用いることなく乳化重合し重合体一次粒子の分散液とする重合工程、Bこの重合体一次粒子分散液に凝集剤を添加混合し、ただし前工程でワックスを用いることなく乳化重合した場合にはワックスの分散液を添加した後に凝集剤液を添加混合して重合体一次粒子の凝集した二次粒子の分散液とする凝集工程、C前記重合体一次粒子とは異なる相対的に高い軟化点を有する樹脂の微細粒子の分散液を添加混合して、二次粒子に該微細樹脂粒子が付着した付着粒子の分散液を調製する付着工程、Dえられた付着凝集粒子分散液を加熱して付着凝集粒子が部分融着した、より強固な凝集状態となるようにする凝集および付着完結のための熟成工程、およびE熟成した粒子を濾別洗浄乾燥して粉体トナーを取り出す取出工程の一連の工程からなるトナーの製造方法において、アクリレート系樹脂で被覆された着色剤顔料粒子の分散液を、前記A、B、Cのいずれかの段階で添加混合してトナー粒子に着色剤顔料を導入することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製法である。本発明において、上記Aの工程に記した重合体一次粒子用のビニルモノマー類とは、アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルと共重合可能なビニルモノマーである。アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルを必須成分としたのは、後述するアクリレート系樹脂で被覆された着色剤顔料がトナー粒子に効率的に安定確実に含有させることができるからである。本発明の最大の特徴である重合体一次粒子と被覆着色剤顔料のこの組合せ以外に、本発明の目的を実現できる組合せは、本発明者が多大の努力を傾注したにもかかわらずいまだ見出せていない。重合体一次粒子を形成するビニルモノマー類のうち、必須成分であるアクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルが占める割合は約10wt以上である。勿論、50wt以上とビニルモノマー類の大半を占めても本発明の目的を達成すること可能である。小割合、例えば15wtの場合でも十分に目的を達成可能であるのは意外なことであったが、重合体一次粒子と被覆着色剤顔料の両表面の牽引相互作用の強さの現れだと理解している。上記アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルの、エステルを構成するアルコール成分は炭素数1以上18以下の1価アルコールの単独あるいは混合アルコールが好適に使用できる。炭素数3以上の場合のアルコールでは炭化水素部分が直鎖状または分岐状であるかを問わない。トナーの性能から考えてメチルアルコールとn-ブチルアルコールの組合せは好適例のひとつである。すなわち、メチルメタアクリレートと比較的少量のn-ブチルメタアクリレートの組合せは好ましい。炭素数3以上のアルコールのメタアクリレートの場合、アルコール成分の炭化水素部分が水酸基で置換されていてもよい。置換されているエステルと置換されていないエステルの混合物でもよい。カルボキシル基を有するビニルモノマーの代表例はアクリル酸やメタクリル酸である。マレイン酸等その他の物質も実施可能であるが、安価で入手しやすく重合体一次粒子の乳化重合例えばシード重合に十分寄与するので強いて他物質を選択する必要性はないと判断している。カルボキシル基を有するビニルモノマーは重合体一次粒子を形成するためのビニルモノマー類総量のうち0.1以上10wt以下の範囲内、好適には1以上5wt以下の範囲内で使用される。架橋性ビニルモノマーとして、エチレングリコール等ジオールのジメタクリレートやジアクリレートやジビニルベンゼン等、分子内部に共重合可能なビニル基を2個以上有するビニルモノマーであればよく、これはトナー粒子内部に架橋構造を与えて、印刷前後のいずれにおいてもトナーにしかるべき耐熱強度を確保するのに寄与するので併用する。架橋性ビニルモノマーも重合体一次粒子を形成するビニルモノマー類のうち0.01以上5wt以下の範囲内、好適には0.05以上1wt以下の範囲内で使用される。重合体一次粒子用のビニルモノマー類として上記以外のモノマーとして、トナーの耐熱性や耐水性等々からスチレンを好適な代表例として挙げることができる。その他実施可能なモノマーとして、ビニルトルエン、アルコキシスチレン、α-オレフィン、酢酸ビニル等のビニルエステル、ビニルエーテル等が挙げられる。本発明において、ワックスとはカルナウバワックス、ベヘン酸ベヘニル、水添ヒマシ油等で例示される種々の天然ワックスやその変性加工品、低分子量オレフィン重合体、同オレフィン共重合体、多価アルコールと高級脂肪酸のエステル、低分子量脂肪族ポリエステル等々の単独あるいは混合物として、当該技術分野の先行技術で使用可能と周知の物質から、本発明における重合体一次粒子やその凝集体である二次粒子の生成と最終製品である静電荷像現像用トナーの要求性能に適した物質ならびに使用量を実験的に選んで使用すればよい。ワックスは1次重合体粒子中の1以上50wt以下とくに5以上40wt以下の範囲内で使用するのが好ましい。本発明において、前記Bの工程に記した凝集剤液とは、水溶性金属塩等のいわゆる塩析剤の水溶液である。塩析剤として、アルカリ金属やアルカリ土類あるいはアルミニウム等の無機酸や有機酸の塩が好適である。塩析剤は0.5wt以上5wt以下の濃度の水溶液で、塩析剤が系中に存在する界面活性剤の0.2重量倍以上4重量倍以下の範囲で添加されるのが、凝集した粒子の大きさや一次粒子からの界面活性剤の除去の観点から好ましい。なお、本発明においては、特許文献5特開平6-250439号公報に開示された使用界面活性剤の組合せによるヘテロコアギュレーション法も実施可能であるが、より確実な凝集効果を得るためやトナー粒子の洗浄精製のためには、上記の塩析剤の使用が好ましい。本発明におけるC工程の前記重合体一次粒子とは異なる相対的に高い軟化点を有する樹脂の微細粒子は、Aの重合体一次粒子のビニルモノマーと基本的には同種のモノマーからなるが共重合組成割合が異なるかワックス含有組成が異なるため軟化点に差異を有する樹脂組成物の微細粒子である。微細粒子とはB工程終了時の凝集粒子の平均粒径よりも小さい平均粒径を有することを示している。軟化点は試料を一定昇温速度で加熱し、試料面に垂直に立てた針状棒が重力によって沈下し始める温度である。測定法は後出の実施例で述べる。重合体一次粒子の主成分であるビニルポリマーの軟化点は40°C以上85°C以下の範囲内であることがトナーの性能から好適である。軟化点が45°C以上75°C以下の範囲内の場合がとくに好適である。このことからC工程で用いられる相対的に高い軟化点を有する樹脂微細粒子の主成分であるビニルポリマーの軟化点は50°C以上100°C以下の範囲内であることがトナーの性能から好適である。軟化点が55°C以上95°C以下の範囲内の場合がとくに好適である。樹脂微細粒子の主成分ポリマーと重合体一次粒子の主成分ポリマーの軟化の差は3°C以上40°C以下の範囲内、とくに5°C以上35°C以下の範囲内である場合が好適である。これら軟化点の値は凝集工程、付着工程、および熟成工程等を通して、好ましい大きさや形状のトナー用粒子を形成させるために必要な要請である。トナーにはワックスはじめ種々の添加物が併用されるので、トナー粒子の軟化点は重合体一次粒子や樹脂微細粒子の主体ポリマーの軟化点とは異なる値になる。本発明において着色剤とは色材業界で有機顔料および非水溶性の有機染料と呼ばれる物質であって、具体的には、各種製法によるカーボンブラック、アゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、チオインジゴ系顔料、イソインドキノリン系顔料、油溶性有機染料やレーキ化した染料等である。より詳細な具体例はすでに顔料便覧や染料便覧に収録されて周知の物質である。本発明ではこれ等を総称して顔料と呼ぶことにする。本発明で好適に使用される顔料の例として、例えば、カーボンブラックC.I.ピグメントブラック7、ナフトール系赤色顔料C.I.ピグメントレッド150、ジメチルキナクリドン系顔料C.I.ピグメントレッド122、フタロシアニン系青色顔料C.I.ピグメントブルー15:3、アゾ系黄色顔料C.I.ピグメントイエロー○○○等が挙げられる。一般的に多方面に用いられている着色剤である水溶性有機染料はトナー粒子への着色効率が悪く不適当であるし、無機顔料は金属元素の含有率が高くて高比重のため本発明の方法では利用不可能であった。本発明において着色剤は、あらかじめアクリレート系樹脂で被覆された状態でトナー製造に供される。これを以下被覆顔料と称する。アクリレート系樹脂とはアクリル酸アルキルエステルおよび/またはメタクリル酸アルキルエステルの1種または1種以上の重合体、あるいは上記アクリレートエステルモノマー類が50wt以上で、それ以外の他種モノマーが50wt未満である、アクリレート系樹脂成分を主体とする共重合体である。被覆可能な樹脂や被覆方法は特許文献10および特許文献11に開示されているインクジェット用インクでの顔料被覆技術が、そのまま本発明に適用可能であることが判った。すなわち、顔料を界面活性剤を用いて水中に分散させた顔料分散液に、同一または異なる界面活性剤を用いてアクリル酸アルキルエステルおよび/またはメタクリル酸アルキルエステルを水中に乳化させたモノマー乳化液を、重合触媒である水溶性過硫酸塩存在下に混合攪拌すると、過硫酸塩存在の効果で顔料がモノマー相に移行して顔料粒子を含有する微細なモノマーの乳化液となる。この乳化液を加熱してモノマーを重合させてアクリレート系樹脂で被覆された顔料の分散液がえられる。えられた分散液はそのまま、あるいは被覆顔料を分離、水洗、乾燥して本発明のトナー製造に供される。被覆用アクリレート系樹脂で共重合成分として使用可能なモノマーも上記特許文献10および特許文献11に開示されているとおりである。共重合モノマーの種類によってはそれに適した触媒種の併用が必要となるが、その具体例も特許文献10や特許文献11号に開示されている。なお、被覆ポリマーの組成は上記の規定にしたがい、さらにトナー粒子の主体をなす重合体一次粒子や微細樹脂粒子と似通った組成を有し、かつ軟化点も極端に乖離しないことが好ましい。ユーザーの要求により定まるトナーの主体ポリマーの組成に応じて、顔料被覆ポリマーの組成およびその軟化点を具体的に選ぶことは当該分野の技術者には比較的容易に実施可能である。ただし、上記2件の特許文献で触れられている架橋剤モノマーの使用は微量であることが望ましい。なお、被覆顔料を調製する過程あるいはそれを用いて本発明のトナーを製造する過程において、使用または存在する界面活性剤の組合せで粒子の分散やモノマーの乳化状態が破壊されることのないように配慮することが必要である。この配慮は当該技術領域の技術者には、容易に実施可能である。前項に述べた被覆顔料を調製する工程には、トナー粒子の好ましい大きさとのかねあいから最大径1μm以下の微細な顔料粒子を用いる。粗大粒子はトナーとして不適当である。市場で入手される顔料は顔料一次粒子の会合体であるから、使用に当たって最大径が1μm以下で、平均粒径で0.5μm以下となるよう湿式粉砕しておく必要がある。えられる被覆顔料の大きさは被覆用モノマー乳化液の大きさにほぼ等しくなるので、被覆用モノマー乳化液中の乳化液滴の大きさは0.005μm以上1.0μm以下の範囲内となるよう制御することが望ましい。この制御は当該技術領域の技術者には乳化技術の基本として周知であり容易に実施可能である。被覆顔料における被覆樹脂の量は、樹脂が顔料粒子の表面を十分に被覆してトナー粒子に効率よく安定確実に付与できることから、顔料の重量を基準に40wt以上150wt以下の範囲が好ましい。被覆顔料は単独で、あるいは2種以上で同系統色または異色の混合体として本発明で使用される。トナーへの被覆顔料の配合量は、着色剤としてトナー中0.01wt以上、単独あるいは混合使用の総量として15wt以下の範囲内が好ましい。なお、被覆顔料剤を調製する具体例は参考例として本明細書の実施例とともに記した。被覆顔料は固体粒子または水分散液の形で本発明のトナー製造工程に供することが可能である。被覆顔料はすでに公知のAカルボキシル基を有するビニルモノマーおよび架橋性ビニルモノマーの各少量を含有し、かつアクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルを必須成分とするビニルモノマー類を、ワックスをシードとして乳化重合するか、ワックスを用いることなく乳化重合し重合体一次粒子の分散液とする重合工程、Bこの重合体一次粒子分散液に凝集剤液を添加混合し、ただし前工程でワックスを用いることなく乳化重合した場合にはワックスの分散液を添加した後に凝集剤液を添加混合して重合体一次粒子の凝集した二次粒子の分散液とする凝集工程、C前記重合体一次粒子とは異なる相対的に高い軟化点を有する樹脂の微細粒子の分散液を添加混合して、二次粒子に該微細樹脂粒子が付着した付着粒子の分散液を調製する付着工程のいずれかの工程で系に添加して、完成途中のトナー粒子の母体に導入される。被覆顔料は固体粒子または水分散液の形で添加することが可能であるが、固体粒子での添加は操作上煩雑であるから水分散液として添加するのが便利で好適である。とくに被覆顔料製造後夾雑物を除いた被覆顔料の水系分散液での添加は好都合である。添加時期はとくに選ばない。ABCのいずれの工程のいずれの段階においても実施可能である。トナー用ポリマーと被覆顔料の組合せ選択の効用である。強いて言えば二次粒子形成時の凝集剤前か樹脂微細分散液と同時期に添加するのが便利で好ましい例として挙げられる。以上のようにしてトナー製造系に持ち込まれた被覆顔料粒子は、媒体相から速やかに移動し重合体の乳化粒子トナーとなる粒子に付着する。顕微鏡観察によれば媒体相に残る被覆顔料粒子は認められない。こうして被覆顔料粒子は全量トナー粒子に完全に取り込まれて効率よくトナーの着色に利用されうるのである。トナー粒子の主体ポリマーも被覆顔料の被覆ポリマーもアクリル系ポリマーであることもあって、これ以降のトナー製造工程にあっても被覆顔料が媒体相には認められず、トナー粒子が最終製品である現像用トナーになるまでのトナー母粒子に無駄なく込みこまれることが判明した。工程A、B、Cの操作条件はすでに公知の技術範囲内の条件で実施可能である。顔料が特定ポリマー被覆されていることは何の障害も及ぼさないし、被覆されていない顔料使用の場合に対比して何の条件変更も必要としないのである。このことは後続の工程Dの熟成工程や工程Eの取出工程においても同様である。トナー製造時あるいは最終製品である現像用トナーに帯電制御剤、離型剤、流動化剤等の添加剤を含有させる必要がある場合、これらはトナー製造の工程A、B、Cのいずれかの工程内の任意の段階、あるいは工程Dの熟成工程完了以前の段階におい適当な段階と状態を選んで系に添加して製造を完結するか、工程Eの取出工程完了後のトナー粉体にそれら添加剤の粉体を混合して含有させることができる。以上はすでに公知の技術範囲に属するので当該分野の技術者は容易に適当な方法を選んで実施可能である。ここにおいても上述のように使用着色剤が被覆顔料であることは何の障害にもならない。帯電制御剤としてはすでに公知の4級アンモニウム塩、サリチル酸塩類、4,4’-メチレンビス[2-{N-4-クロロフェニルアミド}-3-ヒドロキシナフタレン]等すでに公知の物質を所望に応じてトナー固体成分の0.1以上10wt以下の範囲内で、水溶液の形で工程A、B、Cのいずれかの工程内の段階で添加して用いるのがよい。ここにおいても上述のように使用着色剤が被覆顔料であることは何の障害にもならない。離型剤としては既述のワックスを初めとするすでに公知の物質を所望に応じてトナー固体成分の0.1以上10wt以下の範囲内でトナー粒子表面に用いることができる。離型剤は微粒子の水分散液として、工程Cのいずれかの段階または工程Dのいずれかの段階で添加混合してトナー粒子に付与することができる。流動化剤としては、シリカやチタニア等すでに公知の物質をトナー固体成分の0.1以上10wt以下の範囲内で用いることができる。流動化剤は微粒子粉体あるいは微粒子粉体の水分散液として、工程Eの完了後に添加混合してトナー粒子に付与するのが好適である。以下に実施例をあげて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下の例で部とあるのは重量部を意味する。軟化点は内径が7mmで長さが150mmのガラス製薄肉試験管の底部に乾燥サンプルを充填し、サンプルを一旦加熱溶融したのち冷却固化させ、それに外径3mmで先端を角度60度に尖らせたステンレス棒を立て、試験管をオイルバス中に垂直に固定。オイルを攪拌加熱して緩やかに昇温させる。サンプルが軟化するとステンレス棒が重力でサンプル中に進入低下するので、ステンレス棒上部の刻線をカセトメーターで、サンプル直近の油浴温度を温度計で継続的に観察すると、進入開始温度が測定できる。この温度をサンプルの軟化点と見なした。平均粒径は日機装社製マイクロトラックUPAultraparticleanalyzer、または島津製作所製レーザー回折式粒度測定装置SALD-1100により測定した。トナーの評価方法は実施例の末尾に記載した。参考例1被覆赤色顔料分散液の調製後述の実施例に供するため、アクリル系ポリマーで被覆した被覆赤色顔料分散液の調製例を記す。ジメチルキナクリドン系顔料C.I.ピグメントレッド12220.0部、低分子量ポリオキシエチレングリコールジスチリルフェノールエーテルアンモニウムサルフェート系界面活性剤第一工業製薬製:ハイテノールNF-08を少量の中和剤であるジメチルエタノールアミンとともに溶解した12水溶液75.0部、およびイオン交換水72.0部の割合で混合し、0.3mm径のジルコニアビーズを用いるビーズミルで2時間かけて分散し顔料分散液を準備した。一方、メチルメタクリレート36.0部、n-ブチルメタクリレート12.0部、界面活性剤ハイテノールNF-08の4.8部、およびイオン交換水55.0部を混合し、ホモジナイザーで攪拌してモノマーの乳化液を準備した。顔料分散液400部に過硫酸アンモニウムを3.5部添加したのち、モノマー乳化液を滴下混合し、顔料濃度9.6wt、モノマー濃度9.6wt、界面活性剤濃度5.2wt、ジメチルエタノールアミン濃度0.8wt、過硫酸アンモニウム0.7wtの液混合物とした。滴下終了から20分間攪拌したのち観察すると、顔料はモノマー相に移行していて顔料を含有するモノマーの微小液滴が水中に分散している乳化状態に変化していた。混合前のモノマー液中に存在した比較的大きなモノマー液滴は認められなくなっていた。ついで攪拌を再開し、窒素気流下に系を70°Cに昇温し、そのまま6時間重合したところ液のモノマー臭は消失した。室温まで冷却し、ごく少量ながら存在する粗大粒子を遠心分離と濾過で除去し、被覆顔料の分散液がえられた。UPAで測定した平均粒子径は110nmであった。なお再現性確認のため別途実施した本参考例と同一の実験では、同様の推移を経て被覆顔料の分散液がえられた。該分散液から粒子を取り出し、水洗、乾燥した粒子は軟化点50°Cであり、電子顕微鏡で観察すると粒子表面が樹脂層で被覆されていること、また重量解析から顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であることが判った。参考例2被覆赤色顔料分散液の調製後述の比較例に供するため、被覆ポリマーの組成が本発明の範囲外で不適当な場合の被覆赤色顔料分散液の調製例を記す。参考例1と同じくジメチルキナクリドン系顔料C.I.ピグメントレッド122を用いて顔料分散液を準備した。一方、スチレン45.0部、メチルメタクリレート2.0部、n-ブチルメタクリレート1.0部、界面活性剤ハイテノールNF-08の4.8部、およびイオン交換水55.0部を混合し、ホモジナイザーで攪拌してモノマー乳化液の下準備をした。これに油溶性過酸化物である重合開始剤日本油脂製:パーブチルO1.0部を添加溶解してモノマー乳化液とした。顔料分散液400部に過硫酸アンモニウムを3.5部添加したのち、モノマー乳化液を滴下混合し、顔料濃度9.6wt、モノマー濃度9.6wt、界面活性剤濃度5.2wt、ジメチルエタノールアミン濃度0.8wt、過硫酸アンモニウム0.7wtパーブチルOの濃度が0.2wtの液混合物とした。滴下終了から20分間攪拌したのち観察すると、顔料はモノマー相に移行していて顔料を含有するモノマーの微小液滴が水中に分散している乳化状態に変化していた。混合前のモノマー液中に存在した比較的大きなモノマー液滴は認められなくなっていた。ついで攪拌を再開し、窒素気流下に系を70°Cに昇温し、そのまま6時間重合したところ液のモノマー臭は消失した。室温まで冷却し、ごく少量ながら存在する粗大粒子を遠心分離と濾過で除去し、被覆顔料の分散液がえられた。被覆顔料の平均粒子径は105nmであった。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。参考例3被覆黒色顔料分散液の調製黒色顔料であるカーボンブラックC.I.ピグメントブラック720.0部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル系界面活性剤花王株製:エマルゲン120を少量の中和剤であるジメチルエタノールアミンとともに溶解した6.5水溶液75.0部、およびイオン交換水70.0部の割合で混合し、ビーズミルで2時間かけて分散して顔料分散液を準備した。一方、メチルメタクリレート16.2部、n-ブチルメタクリレート10.3部、スチレン20.4部、アクリル酸0.7部、1,6-ヘキサンジアクリレート0.2部、ブロムトリクロロメタン0.3部、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム系界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンS-20F6.2部、イオン交換水210.2部を混合しホモジナイザーで攪拌乳化し、ついで油溶性過酸化物系重合開始剤パーブチルOを0.2部添加溶解してビニルモノマーの乳化液を準備した。顔料分散液400部に過硫酸アンモニウムを3.5部添加したのち、該顔料分散液にモノマー乳化液を攪拌下に滴下混合した。滴下終了後20分目の観察で、顔料はモノマー相に移行していて顔料を含有するモノマーの微小液滴が水中に分散している乳化状態に変化していた。以後参考例1記載と同じ条件下に重合し被覆黒色顔料分散液が得られた。被覆黒色顔料粒子の平均粒子径は83nmであった。再現性確認のため別途実施した本参考例と同一の実験でえられた分散液から粒子を取り出し、水洗、乾燥した粒子は軟化点50°Cであり、電子顕微鏡で観察すると粒子表面が樹脂層で被覆されていること、また重量解析から顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であることが判った。参考例4被覆赤色顔料分散液の調製ナフト-ル系赤色顔料C.I.ピグメントレッド150を参考例3のカーボンブラックに換えて用い、参考例3の方法を繰り返した。本顔料でも参考例3と同じ経過をへて被覆赤色顔料の分散液が得られた。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。被覆顔料粒子の平均粒子径は121nmであった。参考例5被覆青色顔料分散液の調製フタロシアニン系青色顔料C.I.ピグメントブルー15:3を参考例3のカーボンブラックに換えて用い、参考例3の方法を繰り返した。本顔料でも参考例3と同じ経過をへて被覆青色顔料の分散液が得られた。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。被覆顔料粒子の平均粒子径は95nmであった。参考例6被覆黄色顔料分散液の調製アゾ系黄色顔料C.I.ピグメントイエロー74を参考例3のカーボンブラックに換えて用い参考例3の方法を繰り返した。本顔料でも参考例3と同じ経過をへて被覆青色顔料の分散液が得られた。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。被覆顔料粒子の平均粒子径は120nmであった。参考例7被覆黒色顔料分散液の調製メチルメタクリレート15.1部、n-ブチルメタクリレート2.9部、スチレン5.4部、アクリル酸0.3部、1,6-ヘキサンジアクリレート0.1部、ブロムトリクロロメタン0.1部、界面活性剤ネオゲンS-20Fの1.6部、イオン交換水100.0部を混合しホモジナイザーで攪拌乳化したのち、パーブチルOを0.2部加えてビニルモノマーの乳化液を準備した。一方、カーボンブラックC.I.ピグメントブラック720.0部、界面活性剤エマルゲン120を少量の中和剤であるジメチルエタノールアミンとともに溶解した6.5水溶液72.9部、およびイオン交換水72.4部の割合で混合し、ビーズミルで2時間かけて分散し顔料分散液を準備した。顔料分散液400部に界面活性剤ネオゲンS-20Fの3.2部を添加して十分撹拌し、過硫酸アンモニウムを3.5部添加したのち、該顔料分散液に先述のビニルモノマー乳化液を滴下混合した。20分後に観察すると、顔料はモノマー相に移行していて顔料を含有するモノマーの微小液滴が水中に分散している乳化状態に変化していた。混合前のモノマー液中に存在した比較的大きな液滴は認められなくなっていた。以後参考例1記載と同じ条件下に重合し、同様の経過をたどって被覆黒色顔料分散液がえられた。被覆黒色顔料粒子の平均粒子径は84nmであった。被覆ポリマーの軟化点は71°Cであった。粒子表面が樹脂層で被覆されていること、および顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であることが確認できた。参考例8被覆赤色顔料分散液の調製ナフトール系赤色顔料C.I.ピグメントレッド15016.0部、界面活性剤エマルゲン120を少量のジメチルエタノールアミンとともに溶解した6.5水溶液61.5部、およびイオン交換水54.4部の割合で混合し、ビーズミルで2時間かけて分散して顔料分散液を準備した。一方、参考例7に記したのと同じ組成配合のモノマー乳化液を準備した。顔料分散液400部に界面活性剤ネオゲンS-20Fを3.2部添加し十分撹拌し、過硫酸アンモニウムを3.5部添加したのち、該顔料分散液にモノマー乳化液を滴下混合した。20分後に観察すると、顔料はモノマー相に移行していて顔料を含有するモノマーの微小液滴が水中に分散している乳化状態に変化していた。混合前のモノマー液中に存在した比較的大きな液滴は認められなくなっていた。以後参考例7記載と同じ条件下に重合し、同様の経過をたどって被覆黒色顔料分散液がえられた。被覆黒色顔料粒子の平均粒子径は84nmであった。粒子表面が樹脂層で被覆されていること、および顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であることが確認できた。参考例9被覆青色顔料分散液の調製フタロシアニン系青色顔料C.I.ピグメントブルー15:3を参考例7記載のカーボンブラックに換えて用い参考例7の方法を繰り返した。参考例7と同様の経過を経て被覆青色顔料分散液を得た。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。その平均粒子径は102nmであった。参考例10被覆黄色顔料分散液の調製アゾ系黄色顔料C.I.ピグメントイエロー74を参考例7記載のカーボンブラックに換えて用い参考例7の方法を繰り返した。参考例7と同様の経過を経て被覆黄色顔料分散液を得た。顔料とモノマーの被覆顔料への変換は定量的であった。その平均粒子径は126nmであった。参考例11重合体一次粒子1の分散液調製攪拌羽根、マントルヒーター、冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに、パラフィンワックスの水分散液中京油脂株製:SELOSOLP-319不揮発分:30、パラフィンワックス粒子の平均粒径は280nm35部、イオン交換水215部を仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温し、8過酸化水素水溶液2.0部、8アスコルビン酸水溶液2.0部を添加した。その後、下記のモノマー類と乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持して重合反応をおこなった。重合終了後冷却し、乳白色の重合体分散液重合体一次粒子1の分散液をえた。重合体一次粒子1平均粒子径は140nmであった。[モノマー類]メチルメタクリレート37.0部n-ブチルメタクリレート23.0部スチレン40.0部アクリル酸1.5部ブロムトリクロロメタン0.5部1,6-ヘキサンジオールジアクリレート0.4部[乳化剤水溶液]20ネオゲンS-20F水溶液1.0部イオン交換水103.0部[開始剤水溶液]8過酸化水素水溶液13.8部8アスコルビン酸水溶液13.8部参考例12重合体一次粒子2の分散液調製前記参考例11における三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液1.5部、イオン交換水240部を仕込み、ただし、パラフィンワックスの水分散液を使用することなく、参考例11の方法を繰り返し、乳白色の重合体分散液重合体一次粒子2の分散液を得た。重合体一次粒子2の平均粒子径は131nmであった。なお、別途本参考例12の方法を実施し、重合体粒子を分離精製して、その軟化点を測定すると50.5°Cであった。参考例13樹脂微粒子1の分散液調製攪拌羽根、マントルヒーター、冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液2.0部、イオン交換水186.7部を仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温して、8過酸化水素水溶液3.2部、8アスコルビン酸水溶液3.2部を添加した。その後、下記のモノマー類と乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持して重合反応をおこなった。重合終了後冷却し、乳白色の重合体分散液樹脂微粒子1の分散液をえた。樹脂微粒子1の平均粒子径は53nmであった。なお、別途本参考例13の方法を実施し、重合体粒子を分離精製して、その軟化点を測定すると70°Cであった。[モノマー類]メチルメタクリレート47.0部n-ブチルメタクリレート13.0部スチレン40.0部アクリル酸1.5部ブロムトリクロロメタン0.5部1,6-ヘキサンジオールジアクリレート0.4部[乳化剤水溶液]20ネオゲンS-20F水溶液1.5部イオン交換水98.5部[開始剤水溶液]8過酸化水素水溶液18.9部8アスコルビン酸水溶液18.9部参考例14比較のための樹脂微粒子2の分散液調製比較のため参考例13における使用モノマー3種の使用量を、メチルメタクリレート5.0部、n-ブチルメタクリレート2.0部、スチレン93.0部に変更、その他の成分は参考例13のままで参考例13の方法を繰り返し、アクリル系モノマーの配合割合が大幅に小さい樹脂微粒子の分散液を調製した。参考例15帯電制御剤微粒子分散液の調製帯電制御剤であるジブチルサリチル酸アルミニウムキレートオリエント化学工業製:ボントロモンE-10815部、20ネオゲンS-20F水溶液5部、およびイオン交換水80部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。分散粒子の平均粒径は270nmであった。被覆赤色顔料での凝集粒子の形成赤色のトナー母粒子-1上述のごとくに準備した各成分を用いて、最終製品トナーの母体となるトナー母粒子を調製する過程を記す。[使用成分]参考例1で調製した被覆赤色顔料分散液を固形分で16.5部参考例12で調製した重合体一次粒子2の分散液を固形分で86.9部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で5.0部パラフィンワックスSELOSOLP-319の水分散液を固形分で4.9部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部攪拌羽根、マントルヒーター、冷却管および各原料の仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルにパラフィンワックスの水分散液を仕込み、20ネオゲンS-20F水溶液を添加して均一に混合し、7°Cまで冷却し重合体一次粒子2の分散液を攪拌下に添加した。つぎに、被覆赤色顔料分散液を添加し均一に混合した。重合体一次粒子に被覆顔料粒子が付着することが顕微鏡観察で認められた。こうしてえられた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を固形分濃度として0.5部添加した。硫酸アルミニウム水溶液添加により乳化粒子の凝集が始まり、混合分散液中の粒子の平均粒径は0.6μmになった。その後攪拌しながら50分かけて40°Cに昇温して1時間保持し、帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子1の分散液、硫酸アルミニウム水溶液固形分として0.1部の順に添加しさらに40分かけて52°Cに昇温し1時間保持した。ついで10分間かけて60°Cに昇温し30分保持した。20ネオゲンS-20F水溶液固形分として6部を添加してから35分かけて96°Cに昇温して3.5時間保持した。これら操作の間に凝集粒子はほどよい程度に凝集しつつ丸みを帯びた形に熟成した。媒体相に被覆顔料は認められなかった。その後冷却し、常法により濾過、水洗、乾燥することによって赤色のトナー母粒子-1をえた。この粒子の平均粒径は7.6μmであった。比較例1不適当被覆赤色顔料での凝集粒子の形成比較用トナー母粒子-X1前記実施例1における使用成分のひとつである参考例1で調製した被覆赤色顔料分散液を、顔料の被覆組成が不適当な参考例2で調製した被覆赤色顔料分散液に置き換えて実施例1の方法を繰り返した。重合体一次粒子2の分散液に被覆赤色顔料分散液を添加混合した段階において、重合体一次粒子に被覆顔料粒子の一部が付着するものの、多くの被覆顔料粒子は遊離して分散したままであることが認められた。その後の凝集段階において被覆顔料の多くは他の粒子とともに凝集粒子に取り込まれたが、遊離分散している被覆顔料粒子も認められた。この問題点は含むものの凝集粒子は形成でき、後述の現像用トナーとして評価すべき比較用トナー母粒子-X1がえられた。被覆黒色顔料での凝集粒子の形成黒色のトナー母粒子-2下記の成分を用い実施例1に記載の方法を繰り返し、同様の過程を経て黒色のトナー母粒子-1をえた。この粒子の平均粒径は7.8μmであった。参考例3で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で16.5部参考例12で調製した重合体一次粒子2の分散液を固形分で86.9部パラフィンワックスSELOSOLP-319の水分散液を固形分で4.9部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で5.0部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆赤色顔料での凝集粒子の形成赤色のトナー母粒子-3実施例2における被覆黒色顔料分散液のみを参考例4で調製した被覆赤色顔料分散液に換えて実施例2に記載の方法を繰り返し、同様の過程を経て赤色のトナー母粒子-3をえた。この粒子の平均粒径は8.0μmであった。被覆青色顔料での凝集粒子の形成青色のトナー母粒子-4実施例2における被覆黒色顔料分散液のみを参考例5で調製した被覆青色顔料分散液に換えて実施例2に記載の方法を繰り返し、同様の過程を経て青色のトナー母粒子-4をえた。この粒子の平均粒径は7.8μmであった。被覆黄色顔料での凝集粒子の形成黄色のトナー母粒子-5実施例2における被覆黒色顔料分散液のみを参考例6で調製した被覆黄色顔料分散液に換えて実施例2に記載の方法を繰り返し、同様の過程を経て黄色のトナー母粒子-4をえた。この粒子の平均粒径は8.2μmであった。被覆黒色顔料での凝集粒子の形成黒色のトナー母粒子-6[使用成分]参考例3で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で16.5部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で91.8部パラフィンワックスSELOSOLP-319の水分散液を固形分で0.7部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で5.0部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部攪拌羽根、マントルヒーター、冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液を仕込み、パラフィンワックスの水分散液と重合体一次粒子1を添加して均一に混合して7°Cまで冷却し攪拌しながら被覆黒色顔料分散液を添加し、均一に混合した。重合体一次粒子に被覆顔料粒子が付着することが顕微鏡観察で認められた。ついで液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を添加した固形分濃度として0.5部添加。硫酸アルミニウム水溶液添加後の混合分散液の平均粒径は、0.7μmであった。その後攪拌しながら50分かけて40°Cに昇温して1時間保持し、帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子1の分散液、硫酸アルミニウム水溶液固形分として0.1部の順に添加し、さらに40分かけて52°Cに昇温し1時間保持した。次いで10分間かけて60°Cに昇温し30分保持した。20ネオゲンS-20F水溶液固形分として6部を添加してから35分かけて96°Cに昇温して3.5時間保持した。これら操作の間に凝集粒子はほどよい程度に凝集しつつ丸みを帯びた形に熟成した。媒体相に被覆顔料は認められなかった。その後冷却し、常法により濾過、水洗、乾燥して黒色のトナー母粒子-6をえた。この粒子の平均粒径は8.0μmであった。被覆黒色顔料での凝集粒子の形成黒色のトナー母粒子-7[使用成分]参考例7で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で12.9部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.4部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部上記の各成分を以下のような順序で混合した。攪拌羽根、マントルヒーターと冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液を仕込み、重合体一次粒子1の分散液を添加して、均一に混合して7°Cまで冷却した。こうして得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を添加した固形分濃度として0.5部添加。硫酸アルミニウム水溶液添加後の混合分散液の平均粒径は、0.6μmであった。その後攪拌しながら50分かけて40°Cに昇温して1時間保持し、帯電制御剤微粒子分散液、被覆黒色顔料分散液と樹脂微粒子1の分散液の混合液、硫酸アルミニウム水溶液固形分として0.1部の順に添加し、さらに40分かけて52°Cに昇温して1時間保持した。この時に観察すると被覆顔料は凝集体に取り込まれ媒体相には認められなかった。10分かけて60°Cに昇温して30分保持した。20ネオゲンS-20F水溶液固形分として6部を添加してから35分かけて96°Cに昇温して3.5時間保持した。媒体相に被覆顔料は認められなかった。その後冷却し、常法にしたがって濾過、水洗し、乾燥することにより黒色のトナー母粒子-7をえた。この粒子の平均粒径は7.6μmであった。比較例2比較のための実験樹脂微粒子2使用比較のために実施例7の樹脂微粒子1を参考例14におけるアクリル系成分の過少な樹脂微粒子2に換えて実施例7の方法を繰り返した。凝集粒子への被覆顔料粒子の取り込みは一応行われたので、常法にしたがって濾過、水洗し、乾燥して比較用黒色のトナー母粒子-X2とし、後出の評価実験に供した。被覆黒色顔料での凝集粒子の形成黒色のトナー母粒子-8[使用成分]参考例3で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で8.24部参考例7で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で6.43部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で95.4部パラフィンワックスSELOSOLP-319の水分散液を固形分で0.33部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で3.2部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部攪拌羽根、マントルヒーター、冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液を仕込み、重合体一次粒子1の分散液と被覆黒色顔料分散液およびパラフィンワックスの水分散液を添加し、均一に混合して7°Cまで冷却した。こうして得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を添加した固形分濃度として0.5部添加。硫酸アルミニウム水溶液添加後の混合分散液の平均粒径は、0.6μmであった。その後攪拌しながら50分かけて40°Cに昇温して1時間保持し、帯電制御剤微粒子分散液、参考例3および参考例7で調製した被覆黒色顔料分散液の混合液、硫酸アルミニウム水溶液固形分として0.1部の順に添加し、さらに40分かけて52°Cに昇温して1時間保持した。10分かけて60°Cに昇温し30分保持した。20ネオゲンS-20F水溶液固形分として6部を添加してから35分かけて96°Cに昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、常法により濾過、水洗、乾燥して黒色のトナー母粒子-8をえた被覆黒色顔料での凝集粒子の形成黒色のトナー母粒子-9下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、黒色のトナー母粒子-9をえた。[使用成分]参考例7で調製した被覆黒色顔料分散液を固形分で6.43部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で3.19部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆赤色顔料での凝集粒子の形成赤色のトナー母粒子-10下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、赤色のトナー母粒子-10をえた。[使用成分]参考例8で調製した被覆赤色顔料分散液を固形分で13.1部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆赤色顔料での凝集粒子の形成赤色のトナー母粒子-11下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、赤色のトナー母粒子-11をえた。[使用成分]参考例8で調製した被覆赤色顔料分散液を固形分で6.55部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で3.19部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆青色顔料での凝集粒子の形成青色のトナー母粒子-12下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、青色のトナー母粒子-12をえた。[使用成分]参考例9で調製した被覆青色顔料分散液を固形分で12.86部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆青色顔料での凝集粒子の形成青色のトナー母粒子-13下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、青色のトナー母粒子-13をえた。[使用成分]参考例9で調製した被覆青色顔料分散液を固形分で6.43部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で3.19部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆黄色顔料での凝集粒子の形成黄色のトナー母粒子-14下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、黄色のトナー母粒子-14をえた。[使用成分]参考例10で調製した被覆黄色顔料分散液を固形分で12.86部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部被覆黄色顔料での凝集粒子の形成黄色のトナー母粒子-15下記各成分を実施例7と同じ方法で操作し、黄色のトナー母粒子-15をえた。[使用成分]参考例10で調製した被覆黄色顔料分散液を固形分で6.43部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部比較例3非被覆黒色顔料使用例<黒色顔料ペーストの作成>カーボンブラックC.I.ピグメントブラック720.0g、界面活性剤エマルゲン120の5.0g、イオン交換水75gをペイントシェーカーにて分散して黒色ペーストをえた。ペースト中の顔料の平均粒径は86nmであった。<黒色の比較用トナー母粒子-X3の作成>[使用成分]上記黒色顔料ペーストを固形分で7.0部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で5.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部上記各成分を以下の順序で混合した。攪拌羽根、マントルヒーターと冷却管および各原料仕込み口を備えた三口フラスコ容積1リットルに20ネオゲンS-20F水溶液を仕込み、重合体一次粒子1の分散液を添加し、均一に混合して7°Cまで冷却し攪拌下に黒色顔料ペーストを添加した。こうしてえられた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を添加した固形分濃度として0.5部添加。硫酸アルミニウム水溶液添加後の混合分散液中の粒子の平均粒径は0.6μmであった。その後攪拌しながら50分かけて40°Cに昇温して1時間保持し、帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子1の分散液、硫酸アルミニウム水溶液を固形分濃度として0.1部をこの順に添加し、さらに40分かけて52°Cに昇温して1時間保持した。ついで10分かけて60°Cに昇温し30分保持した。20ネオゲンS-20F水溶液固形分として6部を添加してから35分かけて96°Cに昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することにより黒色の比較用トナー母粒子-X3を得た。比較例4非被覆赤色顔料使用例<赤色顔料ペーストの作成>ナフトール系赤色顔料C.I.ピグメントレッド15016.0g、界面活性剤エマルゲン120の5.0g、イオン交換水79gをペイントシェーカーにて分散して赤色ペーストをえた。ペースト中の顔料の平均粒径は162nmであった。<赤色の比較用トナー母粒子-X4の作成>下記各成分を比較例3と同じ方法で操作し、赤色の比較用トナー母粒子-X4をえた。[使用成分]上記赤色顔料ペーストを固形分で7.0部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で1.38部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で5.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部比較例5非被覆黄色顔料使用例<黄色顔料ペーストの作成>アゾ系黄色顔料C.I.ピグメントイエロー7420.0g、界面活性剤エマルゲン120の6.0g、イオン交換水74gをペイントシェーカーにて分散して黄色着色剤分散ペーストをえた。ペースト中の顔料の平均粒径は141nmであった。<黄色の比較用トナー母粒子-X5の作成>下記各成分を実施例3と同じ方法で操作し、黄色の比較用トナー母粒子-X5をえた。[使用成分]上記黄色顔料ペーストを固形分で7.0部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で2.0部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で5.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部比較例6非被覆青色顔料使用例<青色顔料ペーストの作成>フタロシアニン系青顔料C.I.ピグメントブルー15:320.0g、界面活性剤エマルゲン120の6.0g、イオン交換水74gをペイントシェーカーにて分散して青色着色剤分散ペーストをえた。ペースト中の顔料の平均粒径は82nmであった。<青色の比較用トナー母粒子-X6の作成>下記各成分を実施例3と同じ方法で操作し、青色の比較用トナー母粒子-X6をえた。[使用成分]上記青色顔料ペーストを固形分で7.0部参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で2.0部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で5.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部比較例7非被覆黒色顔料使用例<黒色顔料ペーストの作成>カーボンブラックC.I.ピグメントブラック720.0g、界面活性剤エマルゲン120の5.0g、イオン交換水75gをペイントシェーカーにて分散して黒色ペーストをえた。スト中の顔料の平均粒径は86nmであった。<黒色の比較用トナー母粒子-X7の作成>下記各成分を実施例3と同じ方法で操作し、青色の比較用トナー母粒子-X7をえた。[使用成分]参考例11で調製した重合体一次粒子1の分散液を固形分で99.0部参考例13で調製した樹脂微粒子1の分散液を固形分で5.0部参考例15で調製した帯電制御剤微粒子分散液を固形分で2.0部20ネオゲンS-20F水溶液を固形分で0.5部現像用トナーの作成上述のようにしてえられた実施例や比較例の各色トナー母粒子粉体100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカ日本アエロジル社製:R812をヘンシェルミキサーにて0.2部混合攪拌し、対応する現像用トナーをえた。また連続画出し試験用のトナーの作製はこの各色現像用トナーの5.0gを250ccの蓋付きPP容器に入れ、ここに1~2mmφのガラスビーズを100cc入れて密封し、冷却しながら卓上ポリビン回転架台で30分回転15分非回転のサイクルで合計30時間回転させて強制的に粉砕促進した粉砕促進トナーを、粉砕促進していない正常各色現像用トナーに10添加して紙面の汚れ検定用連続画出し試験用のトナーとした。現像用トナーの評価画像濃度の評価は、市販のフルカラープリンターNEC製MultiWriter2900Cを用い、通常の複写機用普通紙75g/m2標準紙FCドリーム;紀州製紙社製の転写材を用いてベタ画像を出力し、えられた定着画像の画像濃度ID値はX-rite504で測定した。ベタ画像における任意の4箇所の画像濃度を測定しその平均値を算出し表-1に示した。なお紙面上のトナー量は黒、赤、黄および青トナーで0.6g/cm2であった。また紙面の汚れは上記実写評価で、50枚印字後の画像の汚れを目視観察し、下記の基準で判定した。◎:全く汚れなし○:微少に汚れあるが使用可能なレベル△:部分的にうっすらと汚れていて使用できない×:部分的あるいは全体的にはっきり汚れが確認できる上記表1の結果から明らかなように、本発明の被覆顔料を使用して作成した各色の現像用トナーは強制粉砕促進した状態での実写紙面汚れが皆無である。先述の個別実施例中に触れたトナー母粒子調製時の被覆顔料の挙動とも併せて、本発明の方法でトナーに着色剤が効率良く安定に導入できることが明らかになった。なお、実施例での調製方法から、実施例1~6は被覆顔料がトナーのコア部分に導入され、実施例8~15は被覆顔料がトナーのシェル部分に、実施例7ではコアおよびシェル部分の双方に導入されたことになっている。上表の初期画像濃度の値からトナー中の顔料の存在する位置がトナー表面に近いほど着色力が高いことが認められた。これは当初予期しなかった効果であった。"