位置測定システム10を形成する方法であって、該方法は、第1材料から形成される基材12の表面20を溶解すること、前記第1材料と第2材料との混合物を形成するために、溶解することと同時に、少なくとも一つの溝22内に前記第2材料を堆積させること、前記第1材料と区別可能であり、かつ、前記第1材料に金属結合されるインジケータ材料42を形成するために、前記混合物を凝固させること、及び、前記インジケータ材料42及び前記表面20を覆う耐食性クラッド44を形成しそれによって前記位置測定システム10を形成するために、前記基材12の上に合金を堆積させること、を含み、前記表面20は、前記少なくとも一つの溝22を定め、かつ、前記表面20は、前記少なくとも一つの溝22の中に溶解されることを特徴とする方法。溶解すること及びそれと同時に堆積させることは、前記第2材料が堆積されるときに前記少なくとも一つの溝22内の前記表面20が溶解するように、前記少なくとも一つの溝22で前記表面20をレーザー溶接することとしてさらに定義されることを特徴とする請求項1に記載の方法。前記合金を堆積させることは、前記インジケータ材料42及び前記表面20の各々が融解し、かつ、前記レーザークラッド44に金属結合するように、前記インジケータ材料42及び前記表面20をレーザークラッディングすることとしてさらに定められることを特徴とする請求項2に記載の方法。複数の溝22を定めるために前記表面20を機械加工することを含み、前記基材12は縦軸14を有し、前記複数の溝22は、前記縦軸14に対してほぼ直交して配置され、かつ、前記複数の溝22の各々は、前記縦軸14に沿って前記複数の溝22の隣接した一つから距離をおいて配置されることを特徴とする請求項1に記載の方法。前記耐食性クラッド44と、前記インジケータ材料42及び前記第1材料のそれぞれとの間の結合強度を高めることをさらに含むことを特徴とする請求項4に記載の方法。外表面48を定めるために、前記耐食性クラッド44を仕上げることをさらに含み、前記外表面48は実質的に滑らかであることを特徴とした請求項1に記載の方法。位置測定システム10を形成する方法であって、該方法は、複数の溝22を定めるために基材12の表面20を機械加工すること、前記複数の溝22の各々の中の前記表面20を溶解し、それによって、縦軸14に沿って均一に前記複数の溝22を分配すること、溶解することと同時に、前記複数の溝22の各々の中に第2非磁性材料を堆積させ、それによって、第1磁性材料と前記第2磁性材料との複数の個別の混合物を形成すること、前記複数の個別の混合物を凝固させ、前記第1磁性材料と区別可能であり、かつ、前記第1磁性材料に金属結合された非磁性インジケータ材料42を形成すること、及び、前記基材12の上に非金属合金を堆積させ、前記非磁性インジケータ材料42及び前記表面20のそれぞれを覆い、かつ、前記非磁性インジケータ材料42と前記表面20のそれぞれに金属結合された耐食性クラッド44を形成し、それによって、前記位置測定システム10を形成すること、を含み、前記基材12は前記第1磁性材料から形成され、かつ、前記縦軸14を有する円柱ロッドであり、かつ、前記複数の溝22の各々は、前記縦軸14に沿って前記複数の溝22の隣接した一つから距離をおいて配置されることを特徴とする方法。前記耐食性クラッド44と、前記非磁性インジケータ材料42及び前記第1材料のそれぞれとの間の結合強度を高めることをさらに含むことを特徴とする請求項7に記載の方法。位置測定システム10は、第1材料から形成され、少なくとも一つの溝22を定める表面20を有する基材12、前記少なくとも一つの溝22の中に配置されたインジケータ材料42、及び、前記インジケータ材料42及び前記表面20を覆うために、合金から形成され、かつ、前記基材12の上に配置された耐食性クラッド44、を含み、前記インジケータ材料42は、前記第1材料と第2材料との混合物から形成されており、かつ、前記第1材料と区別可能でありかつ前記第1材料に金属結合されていることを特徴とする位置測定システム10。前記耐食性クラッド44は、約70MPaより大きい結合強度で前記インジケータ材料42及び前記表面20のそれぞれに金属結合されることを特徴とする請求項9に記載の位置測定システム10。前記少なくとも一つの溝22はV字型を有し、かつ、約0.3mmから約0.7mmまでの半径を有する曲線的な頂点24を実質的に定めることを特徴とする請求項9に記載の位置測定システム10。前記第1材料は磁性を帯び、かつ、前記耐食性クラッド44及び前記インジケータ材料42は非磁性であることを特徴とする請求項9に記載の位置測定システム10。前記基材12は、縦軸14を有する円柱ロッドであることを特徴とする請求項9に記載の位置測定システム10。前記表面20は、前記縦軸14に沿って均一に分配された複数の溝22を定め、前記複数の溝22の各々は、前記縦軸14に対してほぼ直交して配置されることを特徴とする請求項13に記載の位置測定システム10。前記複数の溝22の各々は、前記表面20から約0.9mmから約1.3mmまでの深さ32で前記基材12中へ伸び、かつ、約1.9mmから約2.1mmまでの溝幅34を有し、二つの隣接した溝22は、それらの間に約1.9mmから約2.1mmまでのギャップ幅38を有するギャップ36を定めることを特徴とする請求項14に記載の位置測定システム10。これらの図を参照すると、同様の参照番号は同様の要素を示しており、位置測定システム10を形成する方法がここに示される。位置測定システム10は、腐食環境において動作する基材12の位置を検知するために役立つ。換言すれば、位置測定センサ10は、優れた耐食性を示し、かつ、位置測定システム10は、基準位置に対する基材12の位置または変位を算出することに役立つ。故に、位置測定システム10は、油圧シリンダ内の基材12、例えばピストンロッド、の位置を示すために、海洋石油掘削装置のような海洋用途に対して有用である。しかしながら、位置測定システム10は、用水路、水門、水力発電所、鋳物、及び、金属加工設備これらに限定されないがを含む、位置の測定、及び、耐食性を必要とする非海洋用途に対しても有用である。図1を参照すると、位置測定システム10は、第1材料から形成された基材12を含む。一つの限定されない例において、基材12は、図1に示されるように油圧シリンダのピストンロッド図示せずのような縦軸14を有する円柱ロッドである。さらに、基材12は、所望の適用により如何なる適切なサイズも有することができる。例えば、シールされたシリンダまたはバルブハウジング図示せずに出入りする基材12を必要とする適用に対して、基材12は、約1.5mから約18mまでの全長16、及び、約120mmから約510mmまでの直径18を有することができる。故に、基材12は、特大XLの油圧シリンダのピストンロッドとして特徴付けられる。第1材料は金属である。その上、第1材料は鉄である。従って、第1材料は、磁性を帯び、かつ、第1透磁率を有する。第1材料は、スチール、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、工具鋼、鋳鉄、及びこれらの複合のようなこれらに限定されないが材料から選択される。一つの限定されない例において、第1材料は、SAEソサエティオブオートモーティブエンジニアズ4130鋼またはSAE4340鋼のような熱処理された低合金の高張力鋼である。他の限定されない例においては、第1材料はSAE1045鋼のような普通炭素鋼である。ここで図2を参照すると、基材12は、その場所に少なくとも一つの溝22を定める表面20を有する。図3に示されるように、少なくとも一つの溝22はV字型を有し、かつ、約0.3mmから約0.7mmまでの、例えば約0.5mmの半径を有する曲線的な頂点24を実質的に定める。故に、少なくとも一つの溝22の各側面26、28は、それらの間に約55°から約65°までの、例えば約60°の角度30を定めることができる。すなわち、少なくとも一つの溝22の各側面26、28は、表面20に対して傾斜している。故に、衝突または磨耗誘発の事象の間に圧力を集中させ、基材12に亀裂が入ることを引き起こす正方形図示せずまたは鋭角の頂点図示せずを有するよりはむしろ、溝22は、圧力を分散させるように構成された曲線的な頂点24を実質的に有する。図1、2を続けて参照すると、表面20は、その場所に複数の溝22を定める。複数の溝22の各々は、表面20から約0.9mmから約1.3mmまで、例えば1.1mmの深さ32図3で基材12中へ伸び、かつ、約1.9mmから約2.1mmまで、例えば2.0mmの溝幅34図2を有する。さらに、図3に最もよく示されているように、二つの隣接した溝22は、それらの間に約1.9mmから約2.1mmまで、例えば2.0mmのギャップ幅38を有するギャップ36を定めるため、複数の溝22の各々は、縦軸14図1に沿って複数の溝22の隣接した一つから間隔を置かれている。故に、表面20は、縦軸14図1に沿って均一に分配された複数の溝22をその場所に定める。換言すると、各ギャップ36は、溝幅34図2とギャップ幅38図3との間の比率がおよそ1:1になるように、溝22による隣接したギャップ36から等距離に間隔を置かれている。故に、一つのギャップ36及び一つの溝22の合計幅は、位置測定システム10の1周期またはピッチ40を約4.0mmにするために、約4.0mmにしている。その上、図1に示されるように、複数の溝22の各々は、縦軸14に対してほぼ直交して配置されている。すなわち、表面20は、基材12において円周または放射状の溝22を定める。図2を再び参照すると、位置測定システム10は、少なくとも一つの溝22の中に配置されたインジケータ材料42もまた含む。インジケータ材料42は、以下にさらに詳しく記載されるが、動作中に基材12の位置を示すことができる。インジケータ材料42は、第1材料と第2材料との混合物から形成されている。さらに具体的に言うと、第2材料は、以下にさらに詳しく記載されるが、レーザー溶接作業のための金属フィラーである。故に、第2材料は、非磁性であり、かつ、レーザー図示せずによって注入溶融するための粉末または線材として提供される。故に、インジケータ材料42もまた非磁性である。他の限定されないバリエーションとして、第2材料は磁性を帯びることができる。このバリエーションに対して、インジケータ材料42もまた、磁性を帯び、かつ、上記の第1材料の第1透磁率と異なる第2透磁率を有することができる。第1材料が低合金の高張力鋼、または、普通炭素鋼である実施形態に対して、第2材料は、ニッケル、コバルト、及びそれらの複合材から選択された成分を含む合金である。ニッケル及び/またはコバルトは、インジケータ材料42に耐食性を提供するために第2材料中に存在する。具体的に言うと、ニッケル及び/またはコバルトは、第2材料の100重量部に対して、約1重量部から約90重量部の量で第2材料中に存在する。例えば、インジケータ材料42に優れた耐食性を提供するための適切な第2材料重量部は、金属合金の100重量部に対して、約65重量部のニッケル、約20重量部のクロム、約8重量部のモリブデン、約3.5重量部のニオブとタンタルの複合材、及び、約4.5重量部の鉄を含み、かつ、ニューヨーク州、ニューハートフォードのスペシャルメタルズ社から商標名インコネルINCONEL登録商標625のもとに市販されている。同様に、適切な第2材料重量部は、約54重量部のコバルト、約26重量部のクロム、約9重量部のニッケル、約5重量部のモリブデン、約3重量部の鉄、約2重量部のタングステン、及び、約1重量部のマンガン、シリコン、窒素及び炭素の複合材を含み、かつ、インディアナ州、ココモ市の米ヘインズ社から商標名アルティメットULTIMET登録商標のもとに市販されている。さらに、他の適切な非限定例の第2材料は、ペンシルバニア州、レディングのカーペンターテクノロジー社から商標名マイクロメルトMICRO―MELT登録商標CCW合金と、インディアナ州、ゴーシェンのステライトコーティングから商標名ステライトStellite登録商標21と、オハイオ州、クリーブランド市のイートン社からイートナイトEatoniteABC-L1とのもとに市販されている合金を含む。あるいは、第2材料はステンレス鋼でもよい。適切なステンレス鋼は、これらに限定されないが、308、316、321、及び、347級オーステナイトステンレス鋼を含む。あるいは、比較的短い耐用年数、例えば約15年未満、にわたり、または、比較的腐食性が低い動作環境、例えば汽水、の下で、優れた耐食性を必要とするいくつかの適用に対して、適切な第2材料は、マルテンサイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、スーパーフェライト系ステンレス鋼、二相ステンレス鋼、スーパー二相ステンレス鋼、及びそれらの複合を含むことができる。図2を再び参照すると、インジケータ材料42は、第1材料と区別することができる。例えば、インジケータ42が非磁性であり、かつ、第1材料が磁性を帯びているから、インジケータ材料42は区別可能であり、つまり、磁場における変化に応じて出力電圧を変化させるために構成されるホール効果センサまたはトランスデューサなどのセンサ図示せずによって感知されかつ検知されることができる。他の非限定例において、インジケータ材料42は、インジケータ材料42の第2透磁率と第1材料の第1透磁率との差に基づいて、第1材料と区別することができる。例えば、インジケータ材料42及び第1材料の各々は磁性を帯びるが、インジケータ材料42は、第1材料の第1透磁率と異なる第2透磁率を有する。故に、センサは、インジケータ材料42と第1材料それぞれの第2透磁率と第1透磁率との差に反応することができる。さらなる他の非限定例において、インジケータ42は、密度のような他の特性に基づいて第1材料と区別することができる。またインジケータ材料42は、第1材料に金属結合されている。例えば、インジケータ42は、第1材料に溶接接合される。すなわち、インジケータ材料42は第1材料と第2材料との混合物から形成されるので、以下にさらに詳しく記載されるように、例えば溶解後に、インジケータ材料42は第1材料に金属結合される。図2を続けて参照すると、位置測定システム10は、インジケータ材料42及び表面20を覆うために、合金から形成され、かつ、基材12の上に配置された耐食性クラッド44をさらに含む。耐食性クラッド44は、以下にさらに詳しく記載されるが、位置測定システム10に優れた耐食性及び耐磨耗性を提供する。耐食性クラッド44の合金は、レーザークラッディング作業のために金属合金である。故に、合金は、レーザーによる注入及び溶解図示せずのために粉末または線材として提供される。その上、合金及び耐食性クラッド44は、非磁性である。また、合金及び耐食性クラッド44は磁性を帯びることもできるが、上記の第1材料の第1透磁率とは異なる透磁率を有する。耐食性クラッド44の合金は、第2材料と同類である。例えば、第2材料がインコネルINCONEL登録商標625である適用に対して、耐食性クラッド44の合金もまた、インコネルINCONEL登録商標625である。同様に、第2材料が316級ステンレス鋼である適用に対して、耐食性クラッド44の合金もまた、316級ステンレス鋼である。また、第2材料及び耐食性クラッド44の合金は、異種のものであることもできる。例えば、コストまたは質量を考慮することにより、第2材料は316級ステンレス鋼であり、かつ、耐食性クラッド44の合金は、インコネルINCONEL登録商標625であることができる。第1材料が低合金の高張力鋼、または、普通炭素鋼である実施形態に対して、耐食性クラッド44の合金は、ニッケル、コバルト、及びそれらの複合材から選択された成分を含む。ニッケル及び/またはコバルトは、位置測定システム10に耐食性を提供するために合金中に存在する。さらに具体的に言うと、ニッケル及び/またはコバルトは、合金の100重量部に対して、約1重量部から約90重量部で合金中に存在する。例えば、耐食性クラッド44の適切な合金は、合金の100重量部に対して、約65重量部のニッケル、約20重量部のクロム、約8重量部のモリブデン、約3.5重量部のニオブとタンタルの複合材、及び、約4.5重量部の鉄を含み、かつ、ニューヨーク州、ニューハートフォードのスペシャルメタルズ社から商標名インコネルINCONEL登録商標625のもとに市販されている。同様に、耐食性クラッド44の適切な合金は、約54重量部のコバルト、約26重量部のクロム、約9重量部のニッケル、約5重量部のモリブデン、約3重量部の鉄、約2重量部のタングステン、及び、約1重量部のマンガン、シリコン、窒素及び炭素の複合材を含み、かつ、インディアナ州、ココモ市の米ヘインズ社から商標名アルティメットULTIMET登録商標のもとに市販されている。さらに、他の適切な非限定例の合金は、ペンシルバニア州、レディングのカーペンターテクノロジー社から商標名マイクロメルトMICRO―MELT登録商標CCW合金、インディアナ州、ゴーシェンのステライトコーティングから商標名ステライトStellite登録商標21、及び、オハイオ州、クリーブランド市のイートン社からイートナイトEatoniteABC-L1のもとに市販されている。あるいは、耐食性クラッド44の合金は、ステンレス鋼でもよい。適切なステンレス鋼は、これらに限定されないが、308、316、321、及び、347級オーステナイトステンレス鋼を含む。あるいは、いくつかの適用に対する適切な合金は、マルテンサイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、スーパーフェライト系ステンレス鋼、二相ステンレス鋼、スーパー二相ステンレス鋼、及びそれらの複合を含むことができる。耐食性クラッド44の合金はニッケル及び/またはコバルトを含むため、耐食性クラッド44は優れた耐食性を示す。さらに具体的にいうと、耐食性クラッド44は、約-40°Cから約50°Cまでの雰囲気温度の海水からの腐食に実質的に耐えることができる。換言すると、耐食性クラッド44は、海水にさらした後の外気において基材12の表面20の酸化を最小化する。淡水とは対照的に、ここで用いられる専門用語としての海水は、海水の1兆容量部に対して約31容量部から約40容量部まで、つまり約31ppt約1兆分の31から約40ppt約1兆分の40まで約3.1から約4まで、の塩分、及び、4°Cにおいて約1.025g/mlの密度を有する水溶液に言及する。さらに、海水は、塩化物、ナトリウム、硫酸塩、マグネシウム、カルシウム、カリウム、重炭酸塩、臭化物、ホウ酸塩、ストロンチウム、フッ化物、及びそれらの複合を含むグループから選択された一つまたはそれ以上のイオンの溶解塩を含む。海水は、汽水性の塩水及びかん水を含む。また、耐食性クラッド44は、-0.200以下の自由腐食電位Ecorrを示す。ここで用いられる専門用語自由腐食電位は、基準電極に関連する海水における基材12に流れるか、または、基材12から流れる正味電流の欠如に関する。さらに、耐食性クラッド44は、約0.000254[mm/年]以下の腐食速度を示す。ここで用いられる専門用語腐食速度は、単位時間における腐食によってもたらされる基材12及び/または耐食性クラッド44の変化に関し、かつ、一年における腐食の深さの増加分として表される。故に、耐食性クラッド44は、例えば、孔食及び/または亀裂伝播からの局部的な腐食に対して最小化された感受性を示す。図2に示されているように、耐食性クラッド44は、約0.6mmから約1.6mmまで、例えば約1.3mmの厚み46を有する。さらに、耐食性クラッド44は、それについて実質的に滑らかな外表面48を定める。すなわち、外表面48は、約0.1ミクロンから約0.15ミクロンまで、ここで1ミクロンは1×10-6m、の表面粗さRaを有する。ここで用いられる専門用語表面粗さRaは、耐食性クラッド44の外表面48の質感の測定に関し、かつ、外表面48の頂点と低点との間図示せずの平均距離に関する。さらに具体的に言うと、耐食性クラッド44の外表面48における微小な低点は、平均線より下に位置する外表面48のポイントに相当する。同様に、耐食性クラッド44の外表面48における微小な頂点は、平均線より上に位置する外表面48のポイントに相当する。このように、上記の頂点と低点との間の距離を測定することは、表面粗さRaを算出する。外表面48の表面粗さRaは、以下にさらに詳しく記載されるが、耐食性クラッド44を研磨するか、または、仕上げることによって提供される。表面における頂点と低点のような凹凸は、亀裂、圧力ゾーン、及び/または腐食に向かう開始部位を形成するので、比較的粗い表面は、概して、相対的により滑らかな表面と比較して、より少ない耐摩耗性を示し、より早く磨耗する。故に、外表面48は実質的に滑らかであるので、耐食性クラッド44は、優れた滑らかさと、結果として生じる耐摩耗性及び耐食性と、を示す。図2を再び参照すると、耐食性クラッド44は、インジケータ材料42及び基材12の表面20を覆う。さらに具体的に言うと、耐食性クラッド44は、クラッディングの結合強度に対するASTM多段階式のせん断試験に従って判断される約70MPaより大きい結合強度、例えば約340MPaより大きい結合強度、でインジケータ材料42及び表面20のそれぞれに金属結合される。上記の結合強度は、耐食性クラッド44の層間剥離を最小限に抑え、かつ、特に加熱と冷却が繰り返されるうえでの、例えば直射日光への暴露からの、熱膨張を最小化する材料を必要とする適用に対して特に有益である。これから方法を参照すると、位置測定システム10を形成する方法は、図1から3の一般参照を用いて記述される。この方法は、第1材料から形成された基材12の表面20を溶解することを含み、表面20は、その中に少なくとも一つの溝22を定め、かつ、表面20は、少なくとも一つの溝22の中で溶解される。すなわち、表面20は、少なくとも一つの溝22の中、つまり、少なくとも一つの溝22の位置で溶解される。少なくとも一つの溝22の中の表面20、例えば複数の溝22は、任意の既知の工程によって溶解される。例えば、少なくとも一つの溝22内の表面20は、約2mmのスポットサイズを有するレーザー図示せずを用いて少なくとも一つの溝22を定める表面20を溶接するレーザーによって溶解される。故に、溶解に先立って、この方法は、表面20を機械加工し、その中に複数の溝22を定めることを含み、複数の溝22の各々は、縦軸14図1に対してほぼ直交して配置され、かつ、縦軸14に沿って複数の溝22の隣接した一つから離れて配置される。基材12は、機械加工にふさわしい基材12を用意するために真っ直ぐにされ、かつ、掃除される。基材12の表面20は、複数の溝22を定めるためにその後、例えば旋盤または複数の切削差込工具を有する切削ツール図示せずを用いて、機械加工される。4つ、6つ、またはそれ以上の溝22が、表面20の中に同時に機械加工される。図3を参照すると、複数の溝22は、基材12を機械加工した結果として生じ、かつ、上記の例えば約1.10mmの深さ32で基材12中へ伸びる。図3に示されるように、溝22の機械加工された幅50は、溶解後の溝22の最終的な幅34より狭い。すなわち、溝22の機械加工された幅50は、溶解中での溝22のほんの僅かな膨張を考慮して、約1.8mmから約2.0mmまで、例えば約1.9mmである。図2を再び参照すると、この方法は、第1材料と第2材料との混合物を形成するために、溶解することと同時に、少なくとも一つの溝22へ第2材料を堆積させることをさらに含む。すなわち、溶解すること及び同時に堆積させることは、第2材料が堆積されるときに少なくとも一つの溝22中の表面20が溶解するように、少なくとも一つの溝22における表面20をレーザー溶接することとしてさらに定義される。つまり、第2材料、及び、少なくとも一つの溝22を定める表面20は、少なくとも一つの溝22の一部分が溶解し、かつ、混合物を形成するために第2材料と混合するようにレーザー溶接、つまり、融接される。例えば、粉末または線材の第2材料は、第1材料と第2材料との混合物を形成するために、溶解した溝22に注入される。レーザー溶接は、各溝22中に液化して溶けた溶接される金属の塊を形成することができ、溶接される金属の塊は、第1材料と第2材料との混合物から形成される。故に、混合物の構成は、溶解される第1材料の量、及び、少なくとも一つの溝22中へ堆積されるかまたは注入される第2材料の量を変化させることにより、制御される。レーザー溶接、つまり少なくとも一つの溝22の表面20を溶解すること、及び、同時に少なくとも一つの溝22中へ第2材料を堆積させることは、溶接ヘッドから放射されるレーザーを含んだレーザー溶接装置図示せずによって遂行される。また、このレーザー溶接装置は、複数の溝22の上方での溶接ヘッドの正確で自動的な位置調整を可能にするために、溶接ヘッドに取り付けられたレーザー構造の光線シーム追跡装置を含む。このような装置は、機械加工の間の機械加工及び位置調整の誤差を最小化することができる。少なくとも一つの溝22の形状は、混合物の収縮ひび割れ及び気孔率を最小化することができる。ここで用いられる専門用語としての気孔率は、材料中の空間量に言及し、かつ、全体的な材料の割合として表される。さらに、少なくとも一つの溝22は、レーザー溶接の間に溶解する第1材料の量を最小化し、同様に、結果として生じる第1材料と第2材料との混合物における鉄の量を最小化する。このような混合物の最小化された鉄含量は、位置測定システム10の耐食性を増進させる。図2を再び参照すると、この方法は、第1材料と区別可能であり、かつ、第1材料に金属結合されるインジケータ材料42を形成するために、混合物を凝固させることをさらに含む。すなわち、混合物は、インジケータ材料42またはレーザー溶接部を凝固させ、形づくるようにレーザー溶接の終了後に硬化する。インジケータ材料42が第1材料と第2材料との混合物を凝固させることによって形成されているゆえに、インジケータ材料42は、基材12の第1材料に融接される。上記の溶解、同時に起こる堆積、及び、混合物を凝固させることは、優れた結合強度及び最小化された気孔率を有するインジケータ材料42を形成する。すなわち、インジケータ材料42の結合強度は、たったの約13MPaから約69MPaまでの結合強度を示す、ろう着、はんだ付け、電気めっき、及び/または溶射によって形成される比較材料図示せずの結合強度よりかなり大きい。このインジケータ材料42の増大した結合強度は、加熱と冷却が繰り返されるうえで、例えば直射日光への暴露から、の熱膨張を最小化する材料を必要とする適用に特に有益である。図2を続けて参照すると、この方法は、インジケータ材料42及び表面20を覆う耐食性クラッド44を形成しそれによって位置測定システム10を形成するために、基材12の上に合金を堆積させることもまた含む。すなわち、合金を堆積させることは、インジケータ材料42及び表面20の各々が融解し、かつ、耐食性クラッド44に金属結合するように、インジケータ材料42及び表面20をレーザークラッディングすることとしてさらに定められる。換言すれば、耐食性クラッド44は、インジケータ材料42及び表面20の一部が融解し、かつ、合金と溶け合い、耐食性クラッド44を形成するようなインジケータ材料42及び表面20へのレーザークラッド、つまり融接である。故に、レーザークラッディングは、合金を基材12及びインジケータ材料42の各々に融合させ、基材12の上に耐食性クラッド44を形成することができる。レーザークラッディング、つまり耐食性クラッド44を形成するために基材の上に合金を堆積させることは、溶接ヘッドから放射されるレーザーを含むレーザークラッディングシステム図示せずによって遂行される。耐食性クラッド44は、縦軸14に沿って密に螺旋状の経路をなして表面20及びインジケータ材料42の上に堆積される。例えば、基材12は、レーザークラッディングシステムが密に螺旋状の経路をなして表面20及びインジケータ材料42の上に耐食性クラッド44を堆積させながら、回転させられる。耐食性クラッド44は、インジケータ材料42を覆うようにインジケータ材料42の上に直接堆積させられる。故に、この方法は、耐食性クラッド44を形成するために合金を堆積させる前の、中間的なグラインダまたはインジケータ42の機械加工を必要としない。合金は、耐食性クラッド44が約1.7mmから約2.0mmまで、例えば約1.8mmから約1.9mmまでの予備的な厚み図示せずを有する単一の層であるように堆積させられる。その後、耐食性クラッド44は、約0.6mmから約1.6mmまで、例えば約1.3mmの厚み46図2参照にとどめられる。合金は、上記のようにインジケータ材料42及び表面20の一部を溶解し、同時に第2材料を堆積させ、かつ、混合物を凝固させた後に、基材12の上に堆積されることが、理解される。また、この方法は、インジケータ材料42及び表面20の一部を溶解し、第2材料を堆積させ、かつ、合金を堆積させることを同時に含むことができる。すなわち、インジケータ材料42及び表面20の一部を溶解し、第2材料を堆積させ、かつ、合金を堆積させることは、同時に起こるものである。さらに具体的に言うと、第2材料及び合金は、合金が基材12の上に堆積されると、第2材料が少なくとも一つの溝22の中へ堆積され、耐食性クラッド44を形成するように、同じ構成をしており、つまり、同じ材料である。この方法は、実質的に滑らかな外表面48を定めるために、耐食性クラッド44を仕上げることをさらに含むことができる。例えば、耐食性クラッドは、外表面48が約0.1ミクロンから約0.15ミクロンまでの表面粗さRaを有するように機械加工され、研がれ、かつ/または、研磨される。この方法は、耐食性クラッド44とインジケータ材料42及び第1材料のそれぞれとの間の結合強度を高めることをさらに含む。すなわち、耐食性クラッド44がレーザークラッディングによって堆積される合金から形成されるゆえに、耐食性クラッド44は、上記のように優れた結合強度を示す。図1に関連して記述されているような他の実施形態において、位置測定システム10を形成する方法は、複数の溝22を定めるために基材12の表面20を機械加工することを含み、基材12は第1磁性材料から形成され、かつ、縦軸14を有する円柱ロッドである。複数の溝22の各々は、縦軸14に沿って互いに距離をおいて配置される。この実施形態に対して、方法は、さらに、複数の溝22の各々の中の表面20を溶解させ、それによって、縦軸14に沿って均一に複数の溝22を分配することを含む。すなわち、複数の溝22のそれぞれの表面20は、隣接する溝22から距離をおいて各溝22を配置し、かつ、それらによってギャップ36を定めるために、溶解し、かつ、それによって機械加工された幅50から溝幅34まで膨張する。故に、溶解することは、溝幅34とギャップ幅38の比率がおよそ1:1になるように、縦軸14に沿って均一に複数の溝22を分配することができる。複数の溝22の各々の中の表面20を溶解することと同時に、この方法は、複数の溝22の各々の中に第2非磁性材料を堆積させることを含み、それによって、第1磁性材料と第2磁性材料の複数の個別の混合物を形成する。また、方法は、複数の個別の混合物を凝固させ、第1磁性材料と区別可能であり、かつ、第1磁性材料に金属結合された非磁性インジケータ材料42を形成することを含む。さらにこの方法は、基材12の上に非金属合金を堆積させ、非磁性インジケータ材料42と表面20のそれぞれを覆い、かつ、非磁性インジケータ材料42と表面20のそれぞれに金属結合された耐食性クラッド44を形成することを含み、それによって、位置測定システム10を形成する。複数の溝22の各々の中の表面20を溶解すること、第2非磁性材料を堆積させること、及び、非磁性合金を堆積させることが同時のものであることが、理解される。この方法は、耐食性クラッド44と非磁性材料インジケータ材料42及び第1磁性材料それぞれとの間の結合強度を高めることをさらに含む。動作中に、位置測定システム10は、一つまたはそれ以上のセンサ、例えば一つまたはそれ以上のホール効果センサまたは磁気抵抗センサ図示せずと交信し、基準位置に対する基材12の位置を示す。例えば、センサは、位置測定システム10に連続して信号を伝えることができ、かつ、耐食性クラッド44の下方に配置されたインジケータ材料42を検知することができる。特に、位置測定システム10が、センサを通り越して、例えば油圧シリンダ内で伸縮して移動するときに、センサは、磁性を帯びた第1材料と非磁性のインジケータ材料42とが交互に存在することによって磁場の変化を検知することができ、かつ、基準位置に対する位置測定システム10の変位が算出される。位置測定システム10が位置を変化させると、センサは、約1mmの精度で基材12の位置を検知することができる。必要に応じて、センサは、パルス乗算トランスデューサ図示せずをさらに含み、センサの感度を上昇させる。例えば、センサ及びパルス乗算トランスデューサは、組み合わせて、約0.1mmの精度で基材12の位置を検知することができる。動作間の冗長性のために、位置測定システム10は少なくとも二つのセンサ及び二つのパルス乗算トランスデューサと交信する。前述のこの方法によって形成された位置測定システム10は、ここで述べられるように、ニッケルクロムコーティング、クロミアチタニアコーティング及びアルミニウムチタニアコーティングのような熱的に散布されたセラミックコーティングと、コバルト、ニッケルクロム、または、ニッケルバインダ相内に配置された炭化タングステン、炭化クロム、酸化物、及び、それらの組み合わせのような硬質粒子を含んだ高速度酸素燃料ガスHVOFの熱的溶射されたセラミックコーティングと、プラズマ溶射コーティング、のような電気めっきを含む他のシステム図示せずと比較して優れた耐食性を示す。故に、位置測定システム10は、海洋石油掘削装置の塩水がはねる領域内で使用される油圧シリンダのピストンロッドのような、長期にわたる耐用年数、例えば、約15年またはそれ以上、にわたって連続的な耐食性を必要とする適用に特に適切である。さらに、耐食性クラッド44及びインジケータ材料42はそれぞれ、最小化された気孔率を示す。例えば、耐食性クラッドは、0.03重量部の気孔率を有することができ、亀裂を減らすこと、及び、耐食性を上げることに貢献する。すなわち、前述された気孔率は、耐食性クラッド44中の相互接続された経路の形成を最小化する。このような相互接続された経路は、腐食要素の侵入を許し、かつ、位置測定システム10の耐食性を落とす。その一方で、HVOFコーティングは、約0.5重量部から約2.9重量部までの気孔率を有し、かつ、プラズマ溶射したセラミックコーティングは、約3.0重量部から約10重量部までの気孔率を有することができる故に、低下した耐食性及び金属剥離を示す。さらにまた、位置測定システム10の耐食性クラッド44は、延性のあるものである。故に、耐食性クラッド44は、比較的高いエネルギー衝突において亀裂のないままであることができる。その一方で、HVOFコーティング及びプラズマ溶射したコーティングは、概して脆弱であり、かつ、比較的低いエネルギー衝突においてひどく亀裂が入る。位置測定システム10及び関連した方法は、優れた硬度を有する耐食性クラッド44、及び、耐食性を提供する。故に、位置測定システム10は、海水にさらされるのに、例えば、沖合の掘削装置の飛沫帯内での作動に被覆金属基材12を必要とする適用に、適している。耐食性クラッド44は、滑らかで、かつ、優れた圧縮残留応力を示す。故に、位置測定システム10は、改善された疲労寿命と引張応力への耐性、及び、疲労亀裂、収縮亀裂、及び他の欠陥の侵入と伝播の低下を示す。さらに、この方法は、コスト効率が良く、かつ、亀裂及び/または気孔のような耐食性クラッド44及びインジケータ材料42における不連続性を最小化する。本発明を実施するための最良の形態を詳細にこれまで説明してきたが、本発明に関連する技術に熟知した者であれば、添付した請求の範囲内で本発明を実施するための様々な代案デザインおよび実施の形態を認識するであろう。