"互いに対向する第1基板および第2基板と、前記第1基板と前記第2基板との間に挟持された液晶と、前記第1基板と前記第2基板との間において前記液晶を囲む閉じたパターンで形成され、前記液晶を封止するシール材と、前記シール材に接するように配設され、前記シール材の形成領域における前記第1基板と第2基板との間隔を所定の距離に保持する第1フォトスペーサとを備えることを特徴とする液晶表示パネル。前記第1フォトスペーサは、柱状スペーサであり、前記シール材のパターンに沿って複数個配設されている請求項1記載の液晶表示パネル。前記第1フォトスペーサは、前記シール材の内側に沿う閉じたパターンで形成された壁面状スペーサである請求項1記載の液晶表示パネル。前記シール材で囲まれた領域内に散在し、前記シール材で囲まれた領域における前記第1基板と第2基板との間隔を前記所定の距離に保持する第2フォトスペーサをさらに備える請求項1から請求項3のいずれか一項記載の液晶表示パネル。前記第1フォトスペーサの形成位置と前記第2フォトスペーサの形成位置とで、前記第1および第2基板に垂直方向の断面構造が同じである請求項4記載の液晶表示パネル。互いに対向する第1基板および第2基板と、前記第1基板と前記第2基板との間に挟持された液晶と、前記第1基板と前記第2基板との間において前記液晶を囲む閉じたパターンで形成され、前記液晶を封止するシール材と、前記シール材よりも内側に前記液晶を囲む閉じたパターンで形成され、前記第1基板および第2基板に上下が接する壁面状部材と、前記壁面状部材よりも外側において、前記シール材の内部または近傍に配設され、前記シール材の形成領域における前記第1基板と第2基板との間隔を所定の距離に保持する第1スペーサとを備えることを特徴とする液晶表示パネル。前記壁面状部材は、弾性材料または塑性材料で形成されている請求項6記載の液晶表示パネル。前記第1スペーサは、フォトスペーサ、球状スペーサおよび棒状スペーサのいずれかである請求項6または請求項7記載の液晶表示パネル。前記シール材で囲まれた領域内に散在し、前記シール材で囲まれた領域における前記第1基板と第2基板との間隔を前記所定の距離に保持する第2スペーサをさらに備える請求項6から請求項8のいずれか一項記載の液晶表示パネル。特許文献1の液晶表示パネルでは、液晶滴下後の基板貼り合わせ時に、土手状突起が、パネル外周部の基板間ギャップを保持する。しかし土手状突起はシール材の形成領域よりも内側に、シール材から離れて配設されるため、シール潰れの問題を完全に解決することは困難である。また土手状突起は、硬化済みの樹脂のように殆ど変形しない部材であるため、基板との間に隙間ができやすく、液晶を封止する能力は弱い。例えば、液晶の滴下量が土手状突起で囲まれた領域に納まる程度であれば、液晶がその領域から土手状突起の外側の領域土手状突起とシール材との間の領域へと流れ込み、それに応じて土手状突起で囲まれた領域内に液晶の存在しない気泡真空泡が発生する。また、液晶の滴下量が土手状突起で囲まれた領域から溢れる程度であった場合も、土手状突起とシール材との間の領域に液晶が流れ込む。上記のように、土手状突起はシール材から離れた位置にありシール潰れは完全には解決されないため、土手状突起の外側の領域へ流れ込んだ液晶によりシール差し込みが発生する恐れがある。このように特許文献1の液晶表示パネルの構成では、パネル外周部におけるシール潰れによる基板間ギャップの不均一化の問題と、滴下注入方式により液晶を注入する際のシール差し込みの問題を同時に防止することは困難である上、気泡の発生など別の問題が発生する可能性がある。本発明は以上のような課題を解決するためになされたものであり、滴下注入方式を用いて製造される液晶表示パネルにおいて、基板間ギャップの均一化およびシール差し込みの防止を図ることを目的とする。本発明に係る液晶表示パネルは、互いに対向する第1基板および第2基板と、前記第1基板と前記第2基板との間に挟持された液晶と、前記第1基板と前記第2基板との間において前記液晶を囲む閉じたパターンで形成され、前記液晶を封止するシール材と、前記シール材に接するように配設され、前記シール材の形成領域における前記第1基板と第2基板との間隔を所定の距離に保持する第1フォトスペーサとを備えるものである。本発明の液晶表示パネルは、第1フォトスペーサがシール材に接するように配設されているため、滴下注入方式を用いて製造した際におけるシール材の潰れを防止できる。よってパネルの外周部で基板間ギャップが不均一になることを防止できる。またパネルの外周部における基板間ギャップが一定に保持されるため、液晶の過剰な広がりを防止でき、シール差し込みの発生も抑制できる。<実施の形態1>図1および図2に、本発明の実施の形態1に液晶表示パネル100の構成を示す。図1は、液晶表示パネル100の全体構成を概略的に示す平面図であり、図2はその外周部の構造を示す断面図である。液晶表示パネル100は、電極基板10および対向基板20が互いに対向して配置され、その間に液晶41が挟持された構成を有している。電極基板10には、各画素のTFTThinFilmTransistorや画素電極、各TFTに信号を供給するためのゲート線およびソース線、外部の制御基板を接続するための端子電極などが配設される。対向基板20には、カラーフィルタを構成する色材層や、ブラックマトリクスを構成する遮光層などが配設される。通常、液晶表示パネルは、各画素電極との間で液晶を駆動する電界を発生する共通電極を有している。一般的なTNTwistedNematic方式のパネルや垂直配向VA:VerticalAlignment方式のパネルでは、共通電極は対向基板20側に配設されるが、IPS方式やFFS方式などの横電界方式のパネルの場合、共通電極は電極基板10側に配設される。電極基板10の構成は本発明との関連が薄いためその説明は省略するが、図1ではFFS方式を想定した構成を簡略的に示している。本発明はこれらのどの方式の液晶表示パネルにも適用可能であるが、表示品質が基板間ギャップの影響を受け易い横電界方式のものでより顕著な効果を得ることができる。また図1では、液晶表示パネル100のゲート線駆動信号線に繋がる端子電極11、およびソース線画像信号線に繋がる端子電極12に、それぞれ制御基板51,52がFFCFlexibleFlatCable53,54を介してが接続された構成を示しているが、液晶表示パネル100の外部に接続されるデバイスの構成は任意でよく、図1の構成に限定されるものではない。電極基板10と対向基板20の間に挟持される液晶41は、液晶表示パネル100の外周部、すなわち表示領域40を囲む領域に形成されたシール材30によって封止される。本実施の形態の液晶表示パネル100は、滴下注入方式を用いて製造されるため、シール材30は平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンで形成される真空注入方式の場合は液晶注入口が必要なため閉じたパターンとはならない。本実施の形態の液晶表示パネル100において、電極基板10と対向基板20との間隔基板間ギャップは、表示領域40に配設された柱状スペーサ31と、シール材30の塗布領域に配設された柱状スペーサ32とによって保持される。柱状スペーサ31は、表示領域40内にシール材30から離間して散在しており、柱状スペーサ32は、シール材30の塗布領域のパターンに沿って複数個形成されている。これら柱状スペーサ31,32は、電極基板10または対向基板20上の所定の位置に、フォトリソグラフィ技術を用いて形成したいわゆるフォトスペーサである。柱状スペーサ31,32は、電極基板10および対向基板20のどちら側に形成してもよいが、以下では対向基板20側に形成されるものとして説明する。図2を参照して柱状スペーサ31,32の詳細を説明する。なお、図2では電極基板10上に形成されるTFTや画素電極などの図示は省略している。柱状スペーサ31は、対向基板20における表示領域40の全体に所定の間隔で配置される。対向基板20の形成位置は任意でよいが、通常は表示品質に影響しないようにブラックマトリクスの遮光層22と重なる位置に形成される。一方、柱状スペーサ32は、対向基板20の外周部におけるシール材30の塗布領域に配設される。よって柱状スペーサ32は、塗布されたシール材30と接することになる。図2では柱状スペーサ32が完全にシール材30の内部に配設されているが、柱状スペーサ32の側面の一部がシール材30から露出してもよい。柱状スペーサ31は、表示領域40における基板間ギャップを所望の大きさ距離に保持するように機能し、柱状スペーサ32はシール材30の塗布領域液晶表示パネル100の外周部における基板間ギャップを所望の大きさに保持するように機能する。柱状スペーサ32および柱状スペーサ31は、一般的なフォトスペーサの材料である硬化済みの感光性樹脂材などで構成され、電極基板10と対向基板20との貼り合わせ時に殆ど変形高さ変動を伴わないものである。これにより基板間ギャップが一定に保持される。液晶表示パネル100においては、表示領域40における基板間ギャップとシール材30の塗布領域における基板間ギャップは等しくいことが望ましい。例えば図2のように、柱状スペーサ31が、対向基板20における色材層21と遮光層22とが重ねて形成された部分に配設され、柱状スペーサ32が、対向基板20における遮光層22のみが形成された部分に配設され、且つ、電極基板10の上面がフラットであるとする。この場合、柱状スペーサ32の高さを、色材層21の厚み分だけ柱状スペーサ31よりも大きくすれば、表示領域40とシール材30の塗布領域とで、基板間ギャップが等しくなる。柱状スペーサ31および柱状スペーサ32の形成手法は、従来のフォトスペーサと同じく、公知のフォトリソグラフィ技術を用いる手法でよい。特に、図3のように柱状スペーサ32の形成位置にも色材層21を形成して、柱状スペーサ31の形成位置における縦方向電極基板10および対向基板20に垂直な方向の断面構造縦構造を、柱状スペーサ32の形成位置の縦構造とを同じにすれば、柱状スペーサ31,32の高さは同じでよいため、それらを同一の工程で形成可能となり、製造コストの低減につながる。図3の場合、柱状スペーサ31の形成領域に配置する色材層21は、シール材30の塗布領域を横切らないように配設すべきであり、柱状スペーサ31に対応する部分に局所的に形成することが好ましい。カラーレジストなど樹脂製の色材層21がシール材30の塗布領域を横切るように形成されると、シール材30の対向基板20への接着強度が落ちる上、色材層21はシール材30よりも水分が浸透しやすいため、シール材30で囲まれた領域内表示領域40に水分が浸入する恐れが生じるからである。なお、図1や図3では遮光層22がシール材30の塗布領域を横切っているが、遮光層22が金属等で形成されていれば、上記の問題は生じない。ただし、遮光層22を黒い色材層樹脂で構成する場合には、遮光層22もシール材30の塗布領域を避けて配設することが好ましい。また電極基板10および対向基板20それぞれの製造方法は、柱状スペーサ31のレイアウトを除いて、従来の電極基板および対向基板の形成手法と同じでよい。但し、本実施の形態では、電極基板10と対向基板20との間への液晶の注入は、滴下注入方式によって行われる。すなわち本実施の形態では液晶表示パネル100を組み立てる際、まず電極基板10または対向基板20の外周部に、平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンでシール材30を塗布する。そしてシール材30で囲まれた領域内に液滴状の液晶を多数滴下した後、真空中で電極基板10と対向基板20とを貼り合わせる。その後、組み立てられた液晶表示パネル100を大気中に開放する。このとき液晶表示パネル100の表面に外部から大気圧が印加される。本実施の形態の液晶表示パネル100では、表示領域40の全体に柱状スペーサ31が散在しており、且つ、シール材30の塗布領域に沿って柱状スペーサ32が複数配設されているので、表示領域40だけでなく液晶表示パネル100の外周部においても基板間ギャップが均一に維持される。特に、柱状スペーサ32がシール材30の塗布領域内に配設されていることにより、シール材30の潰れの発生を確実に防止できる。またこれにより液晶41が過剰に拡がることが抑制されるため、シール材30に液晶41が入り込むシール差し込みの発生も抑制できる。また柱状スペーサ32がシール材30に接しており図1では柱状スペーサ32がシール材30の内部に位置している、柱状スペーサ31と柱状スペーサ32との間に隙間が存在しないため、液晶表示パネル100の組み立て後に液晶41が移動して液晶41内に気泡が生じることも防止できる。よって本実施の形態によれば、液晶表示パネル100の表示品位が向上すると共に、並びに液晶表示パネル100の製造における歩留まりが向上する。上記したように本発明は、TN方式、VA方式、IPS方式、FFS方式など各種の液晶表示パネルに適用可能であるが、特に表示品質向上の効果については、表示品質が基板間ギャップの影響を受け易い、IPS方式やFFS方式などの横電界方式のものに対して、より高い効果が期待できる。このことは以下の各実施の形態でも同様である。なお図1では、柱状スペーサ32がシール材30の内部に位置する例を示したが、柱状スペーサ32がシール材30に接する位置に配設されていれば、本実施の形態と同様の効果が得られる。つまり柱状スペーサ32は、シール材30に隣接した位置に配設されていてもよい。<実施の形態2>図4は、本発明の実施の形態2に係る液晶表示パネル100の全体構成を概略的に示す平面図であり、図5はその外周部の構造を示す断面図である。なお図4および図5においては、図1および図2に示したものと同様の機能を有する要素には同一符号を付しているので、ここではそれらの説明は省略する。図4および図5に示すように、実施の形態2の液晶表示パネル100は、実施の形態1の構成図1、図2に対し、シール材30に接する柱状スペーサ32に変えて、壁面状のフォトスペーサ以下壁面状スペーサと称す33を設けたものである。図4のように壁面状スペーサ33は、シール材30と同様に、平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンを有し、且つ、図5のように、シール材30の内側表示領域40側接するように配設される。壁面状スペーサ33は、図1の柱状スペーサ32と同様に、シール材30の塗布領域液晶表示パネル100の外周部における基板間ギャップを所望の大きさに維持するように機能する。また図1の柱状スペーサ32は、シール材30の潰れを防止した結果として、未硬化のシール材30に液晶41が入り込むことシール差し込みを防止するものであるが、壁面状スペーサ33はそのシール差し込みを積極的に防止している。壁面状スペーサ33および柱状スペーサ31は、一般的なフォトスペーサの材料である硬化済みの感光性樹脂材などで構成され、電極基板10と対向基板20との貼り合わせ時に殆ど変形高さ変動を伴わないものである。これにより、基板間ギャップが一定に保持される。例えば図5のように、柱状スペーサ31と壁面状スペーサ33の両方が、対向基板20の色材層21と遮光層22とが重ねて形成された部分に配設され、且つ、電極基板10の上面がフラットであるとする。この場合、柱状スペーサ31の形成位置の縦構造と壁面状スペーサ33の形成位置の縦構造とが同じなので、基板間ギャップを表示領域40とシール材30の塗布領域とで等しくするのであれば、柱状スペーサ31,32の高さは同じでよい。この場合、柱状スペーサ31と壁面状スペーサ33を同一の工程で形成可能であり、製造コストの低減につながる。柱状スペーサ31の形成位置の縦構造と壁面状スペーサ33の形成位置の縦構造とが異なる場合は、適宜、柱状スペーサ31および壁面状スペーサ33の高さを調整する。この場合は、柱状スペーサ31と壁面状スペーサ33とを個別の工程で形成する必要がある。本実施の形態でも、電極基板10と対向基板20との間への液晶の注入は、滴下注入方式によって行われる。すなわち液晶表示パネル100を組み立てる際、まず電極基板10または対向基板20の外周部に、平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンでシール材30を塗布する。そしてシール材30で囲まれた領域内に液滴状の液晶を多数滴下した後、真空中で電極基板10と対向基板20とを貼り合わせる。その後、組み立てられた液晶表示パネル100は大気中に開放される。このとき電極基板10および対向基板20の外側の面互いの対向面の反対側の面に外部から大気圧が印加される。本実施の形態においても、表示領域40の全体に柱状スペーサ31が配設されおり、且つ、シール材30の塗布領域に壁面状スペーサ33が配設されているので、表示領域40だけでなく液晶表示パネル100の外周部においても電極基板10と対向基板20とのギャップが均一に維持される。本実施の形態では、シール材30の塗布領域に内接する壁面状スペーサ33が、液晶41の拡がりを抑えるため、未硬化のシール材30に液晶41が入り込むことシール差し込みが防止される。また壁面状スペーサ33はシール材30に接しているため、シール材30の潰れを確実に防止できる。さらに、シール材30と壁面状スペーサ33との間に隙間が無いため、液晶41が移動して気泡が発生することも防止される。<実施の形態3>図6は、本発明の実施の形態3に係る液晶表示パネル100の全体構成を概略的に示す平面図であり、図7はその外周部の構造を示す断面図である。なお図6および図7においては、図1および図2に示したものと同様の機能を有する要素には同一符号を付しているので、ここではそれらの説明は省略する。図6および図7に示すように、実施の形態3の液晶表示パネル100は、実施の形態1の構成図1、図2に対し、シール材30の内側表示領域40側に、外力により高さ方向に変形可能な壁面状の部材以下壁面状部材と称す34をさらに設けたものである。なお、実施の形態1と同様に、柱状スペーサ32はシール材30の内部に形成されている。壁面状部材34は、平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンを有しており、液晶41の過剰な拡がりを防止できるように、上下端が電極基板10および対向基板20に接している。壁面状部材34は、電極基板10および対向基板20のどちら側に形成されてもよいが、以下では柱状スペーサ31および柱状スペーサ32と共に対向基板20側に形成されるものとする。壁面状部材34は、電極基板10と対向基板20とを貼り合わせた後は、図7のように、電極基板10と対向基板20色材層21との間の距離と同じ高さになっているが、その貼り付け前は図8の如く、より高いものであった。つまり壁面状部材34は、電極基板10と対向基板20とを貼り合わせる際の圧力で高さ方向に縮められる。よって完成後の液晶表示パネル100の内部では、壁面状部材34は、電極基板10と対向基板20に隙間なく密着している。本実施の形態でも、電極基板10と対向基板20との間への液晶の注入は、滴下注入方式によって行われる。すなわち液晶表示パネル100を組み立てる際、まず電極基板10または対向基板20の外周部に、平面視で表示領域40を囲む閉じたパターンでシール材30を塗布する。そしてシール材30で囲まれた領域内に液滴状の液晶を多数滴下した後、真空中で電極基板10と対向基板20とを貼り合わせる。このとき電極基板10と対向基板20とが近づくに従い、図8に示すように、液晶41が表示領域40から外方向へと拡がろうとする。壁面状部材34は、電極基板10と対向基板20の間に隙間なく密着しているため液晶41を封止する能力が高く、外方向へ拡がろうとする液晶41の流れを遮断できる。従ってシール材30に液晶41が入り込むシール差し込みを防止することができる。よって液晶41は未硬化のシール材30までは到達せず、シール材30におけるシール差し込みは生じない。その後、組み立てられた液晶表示パネル100は大気中に開放される。液晶表示パネル100の周囲が大気圧に近づくと電極基板10と対向基板20がさらに近づくため、液晶41は更に拡がろうとするが、このときも壁面状部材34によって液晶41がシール材30に到達することが防止される。またこのとき、シール材30に接するように配設された柱状スペーサ32は、実施の形態1と同様に、液晶表示パネル100の外周部における基板間ギャップの均一化やシール材30の潰れ防止の効果を奏する。つまり本実施の形態では、実施の形態1の効果が得られると共に、さらにシール差し込みを確実に防止できる。変形可能な壁面状部材34の材料としては、液晶41を封止する能力の観点から、電極基板10および対向基板20に圧接する弾性材料が好ましいが、電極基板10と対向基板20との間に隙間なく密着できれば塑性材料でもよい。弾性材料としては、例えばシリコンゴムなどが挙げられ、塑性材料としては、例えば純アルミニウムAlなど比較的柔らかい金属や、硬化度の低い樹脂などが挙げられる。また壁面状部材34の断面形状は、柔軟性を得るために細い壁厚の薄い矩形でもよいし、先端が細い台形テーパ形状でもよい。なお図7においては、壁面状部材34とシール材30との間に隙間が存在するが、壁面状部材34が液晶41を封止する能力は高いため、液晶41がその隙間へ移動することはなく、液晶41内に気泡が発生することは防止されている。もちろん壁面状部材34を、シール材30の内側に接するよう設け、壁面状部材34とシール材30との間の隙間をなくしてもよい。その場合は、気泡の発生をより確実に防止できる。[変更例]図6および図7では、シール材30の塗布領域に設けるスペーサとして、実施の形態1と同様の柱状スペーサ32を配設したが、壁面状部材34がシール差し込みを防止できる。そのため本実施の形態において、シール材30の塗布領域に設けるスペーサは、基板間ギャップを均一に維持できるものであれば任意のものでよい。例えば実施の形態2に示した壁面状スペーサ33を配設してもよいし、フォトスペーサ以外のものを用いてもよい。フォトスペーサ以外の例としては、球状スペーサがある。球状スペーサを用いる場合、球状スペーサを塗布前のシール材30に混在させておき、それを電極基板10または対向基板20の外周部に塗布すればよく、必然的にシール材30の塗布領域に球状スペーサが配設される。この場合、スペーサの高さは球状スペーサの径に相当する。よって球状スペーサを用いる場合は、液晶表示パネル100の外周部の基板間ギャップが表示領域40と等しくなるように、使用する球状スペーサの径を決定する。また柱状スペーサ32の代わりのスペーサの他の例としては、棒状スペーサマイクロロッドがある。この場合、スペーサの高さは棒状スペーサの径太さに相当する。よって棒状スペーサを用いる場合は、液晶表示パネル100の外周部の基板間ギャップが表示領域40と等しくなるように、使用する棒状スペーサの太さを決定する。シール材30の塗布領域に球状スペーサや棒状スペーサを配設する場合も、液晶41の拡がりを防止する壁面状部材34は、電極基板10と対向基板20の貼り付けの際に変形するように、貼り付け前の状態でスペーサの高さ径よりも高い形状にすることが重要である。また球状スペーサ或いは棒状スペーサでは基板間ギャップを充分に保持できない場合例えばスペーサの材質が比較的柔らかい場合や、シール材内への混在密度が低い場合には、壁面状部材34にもスペーサの役割を持たせてもよい。すなわち壁面状部材34が、大気圧と釣り合う状態のときに表示領域40の柱状スペーサ31と同じ高さとなるように、壁面状部材34の形成時の高さ電極基板10と対向基板20の貼り合わせ前の高さを設定する。それにより、壁面状部材34は基板間ギャップを保持するスペーサとしても機能できる。壁面状部材34は、液晶表示パネル100の外周部のシール材塗布領域の近傍に、閉じたパターンで形成されるため、スペーサとして機能させれば、実施の形態1,2と同程度に、液晶表示パネル100の外周部の基板間ギャップの均一化を達成することが期待できる。"