"継目無鋼管製造設備の穿孔機又は管圧延機の出側で穿孔用又は管圧延用のバーと該バーを通過中のホローシェルとを交互にサポートする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート装置であって、被サポート材の外周を囲む回転可能な3個のロールをリンク機構を介して1個のアームに連結し、該アームの反リンク機構側の端部に第1の油圧シリンダのロッドを連結し、アーム長さ中間部にライナーを介して第2の油圧シリンダを取付け、アーム外に第2の油圧シリンダのロッド先端と当接させるウォームジャッキを配置してなることを特徴とする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート装置。請求項1に記載のホローシェルサポート装置を用い、継目無鋼管製造設備の穿孔機又は管圧延機の出側で穿孔用又は管圧延用のバーと該バーを通過中のホローシェルとをサポートする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート方法であって、ホローシェルサポート装置のロールへのホローシェルの接近中は前記第1の油圧シリンダで前記3個のロールをバーに押し付け、ホローシェルの先端到着の直前に、前記第1の油圧シリンダで前記ロール開度をホローシェル外径超の第1ロール開度に切替え、ホローシェルの先端通過の直後に、前記第2のシリンダで前記ロール開度をホローシェル外径超且つ第1ロール開度未満の第2ロール開度に切替えること、且つ、ホローシェル外径の変更に応じて前記ライナーの厚みを変えることにより第2ロール開度を変更することを特徴とする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート方法。しかしながら、特許文献1の技術では、シリンダへ送り込む油量が一定のため、ホローシェル拘束モードでのサポートロールの開閉ストロークを変えることができない。そのため、ホローシェル通過時のサポートロールとホローシェルの隙間と、ホローシェル拘束時のサポートロールとホローシェルの隙間のバランスを変えることができず、最適な設定への調整がままならないという課題があった。ストロークを短く設計しすぎるとホローシェルのバーステディアへの突っ掛けトラブルが発生する可能性がある。ストロークを長く設計しすぎるとホローシェル拘束完了までの時間が長くなり、偏肉を減少させる効果が弱まる。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その要旨構成は以下の通りである。1継目無鋼管製造設備の穿孔機又は管圧延機の出側で穿孔用又は管圧延用のバーと該バーを通過中のホローシェルとを交互にサポートする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート装置であって、被サポート材の外周を囲む回転可能な3個のロールをリンク機構を介して1個のアームに連結し、該アームの反リンク機構側の端部に第1の油圧シリンダのロッドを連結し、アーム長さ中間部にライナーを介して第2の油圧シリンダを取付け、アーム外に第2の油圧シリンダのロッド先端と当接させるウォームジャッキを配置してなることを特徴とする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート装置。2上記1に記載のホローシェルサポート装置を用い、継目無鋼管製造設備の穿孔機又は管圧延機の出側で穿孔用又は管圧延用のバーと該バーを通過中のホローシェルとをサポートする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート方法であって、ホローシェルサポート装置のロールへのホローシェルの接近中は前記第1の油圧シリンダで前記3個のロールをバーに押し付け、ホローシェルの先端到着の直前に、前記第1の油圧シリンダで前記ロール開度をホローシェル外径超の第1ロール開度に切替え、ホローシェルの先端通過の直後に、前記第2のシリンダで前記ロール開度をホローシェル外径超且つ第1ロール開度未満の第2ロール開度に切替えること、且つ、ホローシェル外径の変更に応じて前記ライナーの厚みを変えることにより第2ロール開度を変更することを特徴とする継目無鋼管製造におけるホローシェルサポート方法。本発明によれば、ホローシェル拘束モードでのサポートロールの開閉ストローク前記第1ロール開度と前記第2ロール開度の差であるを変えることができ、最適なロール開度設定が可能となって、継目無鋼管の偏肉を減少させることができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図1~図4は本発明の実施形態の1例においてロール開度が夫々異なる状態を示す模式図であり、これらの図に共通して、本発明のホローシェルサポート装置は、被サポート材であるバー10及びホローシェル11の外周を囲む回転可能な3個のロールサポートロール1,2,3をリンク機構4を介して1個のアーム5に連結し、該アーム5の反リンク機構側の端部に第1の油圧シリンダ6のロッド先端部を連結し、アーム5長さ中間部にライナー9を介して第2の油圧シリンダ7を取付け、アーム5外に第2の油圧シリンダ7のロッド先端と当接させるウォームジャッキ8を配置した構成とされている。ここで、リンク機構4は、アーム5先端部から両側に延設したレバー53の延設始点を支軸52で軸支し、レバー53先端にロール3を連結し、レバー53後端にヒンジ部50を設け、レバー47の長さ中間点を支軸46で軸支し、レバー47先端にロール2を連結し、レバー47後端にヒンジ部48を設けて、ヒンジ部48とヒンジ部50を繋ぎ材49で連結し、又、レバー42の長さ中間点を支軸41で軸支し、レバー42先端にロール1を連結し、レバー42後端にヒンジ部43を設け、アーム5の支軸52側の端と第2の油圧シリンダ7取付け部の中間点にヒンジ部45を設けて、ヒンジ部45とヒンジ部43を繋ぎ材44で連結した構成とされている。従って、アーム5を支軸52周りに回転させることで、リンク機構4を介してロール123のロール開度を変えることができる。図1は、バー10挿入及びロール開度設定の段階であり、ホローシェル先端をロールへ衝突させずに通過させるための第1ロール開度の設定は、第2の油圧シリンダ7のロッドを後退限とし、第1の油圧シリンダ6のロッドを前進させアーム5後端を押し下げて第2の油圧シリンダ7のロッド先端をウォームジャッキ8の頭部に当接させ、その状態でウォームジャッキ8の頭部位置決めをすることで行われる。次に、ホローシェルの過度の振れ回りを抑制するための第2ロール開度の設定は、第2の油圧シリンダ7のロッドを前進限に変更し、ライナー9の厚みを決めるライナー9を構成するシム積層体のシム枚数を決めることで行われる。この第2ロール開度の設定は容易であり、且つ変更も容易である。尚、ロール開度は、3個のロールに外接される円の直径で表される。第1ロール開度は、ホローシェル外径超とするが、中でもホローシェル外径20~30mm程度が好ましい。第2ロール開度は、ホローシェル外径超~第1ロール開度未満とする。図2は、ロール123へホローシェル11が接近中の段階であり、ロール1,2,3は、バー拘束モードとされる。即ち、第2の油圧シリンダ7のロッドは後退限とし、第1の油圧シリンダ6のロッドを後退させアーム5後端を引き上げてロール123をバー10に押付ける。図3は、ロール123へホローシェル11先端が到着する直前から通過した直後までの段階であり、ロール123は、ホローシェル先端通過モードとされる。即ち、ホローシェル11先端到着直前に、第1の油圧シリンダ6のロッドを前進させアーム5後端を押し下げて第2の油圧シリンダ7のロッド先端をウォームジャッキ8頭部に当接させることで、第1ロール開度に切替える。図4は、ロール123をホローシェル11の先端が通過した直後から後端が通過し終わるまでの段階であり、ロール123はホローシェル拘束モードとされる。即ち、ホローシェル11先端通過直後に、第1の油圧シリンダ6の圧力を下げ弱開、その後、第2の油圧シリンダ7のロッドを前進限に移行させ、アーム5の第2の油圧シリンダ7取付け部を押し上げることで、第2ロール開度に切替える。ホローシェル先端の到着、通過は、ロール123の入側、出側に設けた検出器で検出し、入側の検出器の検出信号を用いてバー拘束モードからホローシェル先端通過モードへの切替えを行い、出側の検出器の検出信号を用いてホローシェル先端通過モードからホローシェル拘束モードへの切替えを行う。かくして、本発明によれば、第2ロール開度の設定が容易であり、且つこれを容易に変化させることができ、第1ロール開度とのバランスを最適化することができて、ホローシェルの偏肉を有効に抑制することができる。継目無鋼管製造ラインの穿孔機の出側に本発明を上述の実施形態で適用し、実施例とした。ホローシェルサポート装置は、バー長手方向に3段配置された。同ラインにおける従来例は、上述の実施形態において第2の油圧シリンダを取り去った形の装置構成であり、第1の油圧シリンダのストローク制御のみによってバー拘束モード、ホローシェル先端通過モード、ホローシェル拘束モードを夫々達成しようとするものであるが、ストローク上下限間でのロッド安定保持には難があって、ロール開度がふらつくため、ホローシェル後端部の偏肉率{=最大肉厚最小肉厚平均肉厚×100}は12程度であった。これに対し実施例では同部の偏肉率が4へと顕著に下がり、大きな偏肉抑制効果が認められた。"