"金属触媒の存在下、超高圧高温条件で六方晶窒化ホウ素から立方晶窒化ホウ素を合成する立方晶窒化ホウ素の合成方法において、上記金属触媒は、CrおよびMoのいずれか1種又は2種を含有し、かつ、Cr単独で含有の場合はCr:10~55質量、Mo単独で含有の場合はMo:10~50質量、CrとMoを共に含有する場合はCrMo:10~50質量の範囲内において含有するとともに、V:1~50質量、Al:1.5~8質量を含有し、残部はFe、NiおよびCoのいずれか1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末であって、さらに、上記合成を、4GPa以上、1200~1700°Cで行うことを特徴とする立方晶窒化ホウ素の合成方法。立方晶窒化ホウ素を原料粉末とし、該原料粉末に焼結助剤を添加して焼結することからなる立方晶窒化ホウ素焼結体の製造方法において、上記焼結助剤として、CrおよびMoのいずれか1種又は2種を含有し、かつ、Cr単独で含有の場合はCr:10~55質量、Mo単独で含有の場合はMo:10~50質量、CrとMoを共に含有する場合はCrMo:10~50質量の範囲内において含有するとともに、V:1~50質量、Al:1.5~8質量を含有し、残部はFe、NiおよびCoのいずれか1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末を、原料粉末に5~20体積添加して焼結することを特徴とする立方晶窒化ホウ素焼結体の製造方法。cBNは、ダイヤモンドに匹敵する硬度を持つほか、熱的、化学的にも安定であることから、cBN焼結体は、例えば、高速度鋼、ダイス鋼、鋳鉄等の鉄系被削材の切削工具用硬質材料等として幅広い分野で利用されている。ところで、hBNからcBNを合成する際には、前記従来技術にも示したように、通常超高圧5GPa以上高温条件での合成が行われるが、cBN材料の大型化、生産性の向上等を目的として、特に、合成装置の大型化を図ったような場合には、5GPa以上の超高圧が必要であるか否かによって、操業の難易度、装置構成に大きな違いがあり、また、例えば、金型装置の中心部材である大型超硬合金の寿命も操業圧力が超高圧5GPa以上であるか否かによって格段の違いが生じる。したがって、合成装置を大型化し、生産性の向上を図ったような場合にも、より緩和された低圧条件下で簡易にcBNを合成することができるcBNの合成方法が望まれている。一方、cBN焼結体についても、より緻密で微粒組織のcBN焼結体を製造する方法が望まれている。本発明者らは、hBNからcBNを合成するに当たって、従来よりも低圧力条件最低合成圧力が4GPaで合成する方法について鋭意研究した結果、次のような知見を得た。hBNからcBNを合成するに当たって、従来は、Fe,Ni,Coなどの遷移金属とAlとの合金、混合物からなる金属触媒を用いていたが、その反応メカニズムは、まず、超高圧高温条件下で金属触媒が溶融して液相状態になり、該液相中にhBNの成分Bホウ素とN窒素が溶解し、その後cBNの核発生成長が生じ、cBNの合成が進行すると考えられることから、B及びNの上記液相への溶解度が小さいような場合には、cBNが生成するに必要な条件が満足されず、また、仮に、上記液相中に十分なBとNが溶解したとしても、cBNの熱力学的平衡条件付近例えば、従来の合成圧力よりも低い4~5GPaという圧力条件でcBNの核発生成長を行わせcBNを合成するためには、cBNの核発生成長を促進助長する条件が必要となると考えられる。したがって、金属触媒が液相状態でB溶解能力及びN溶解能力に優れ、同時に、cBNの核生成成長を促進助長する作用を有する場合には、従来よりも低圧力条件下でhBNからcBNを合成することができるといえる。ところで、従来用いられてきた金属触媒について、上記の観点から触媒成分の作用を見ると、Fe,Ni,Coなどの遷移金属は、それらが溶融して液相状態になっているときに数程度のBを溶解する能力があり、ホウ素溶解成分の作用を有するが、その一方、Nを溶解する能力はきわめて小さいために、特に、低圧条件下で合成を行おうとした場合には、結果として、cBNへの転換反応が極めて不満足なものとなる。そこで、本発明者等は、N溶解能力に優れ、同時に、低圧条件下でもcBNの核生成成長を促進助長する作用を有する金属触媒について研究を進めたところ、特許文献4,5に示されるようなCr及び/又はMoとAlと残部はFe,Co及びNiのうちから選ばれる1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末からなる金属触媒において、その成分として、1~50質量のVを含有させると、金属触媒の溶融温度を低下させることができるため、4~5GPaという低圧の合成圧力条件において、しかも、低温度範囲1200~1700°Cにおいて、平均粒径が30μm以下の微粒cBNを合成し得ることを見出した。なお、上記金属触媒の成分であるCr,Moは、液相状態において、Nを溶解する能力が大であり、また、同じく金属触媒の成分であるAlと共存することによって、cBNの核発生成長を促進助長する。さらに、CrとMoが共存する場合には、Mo添加によってチッ素の溶解度が増加するため、Cr単独含有の場合に比して、生成するcBN粒径が増大する。また、上記金属触媒の残部成分であるFe,Co及びNiは、ホウ素溶解成分の作用を有する。つまり、hBNからcBNを合成する際の金属触媒として、Nを溶解する作用を有するCr及び/又はMoと、cBN核発生成長を促進助長する作用を有するAl成分と、残部はBを溶解する作用を有するFe,Co,Ni成分からなる合金粉末あるいは混合粉末を用いることによって、合成最低圧力を4GPaにまで低下させることができ、しかも、低温度範囲1200~1700°Cにおいて、平均粒径が30μm以下の微粒cBNを合成できることを見出したのである。さらに、本発明者らは、cBNを原料粉末とし、上記金属触媒を焼結助剤として用い、原料粉末と焼結助剤との混合粉に対して焼結を行ったところ、平均粒径が30μm以下の微粒子で構成され、しかも、cBN粒子間で強固な直接結合を有する緻密なcBN焼結体が得られることをも見出した。本発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、1金属触媒の存在下、超高圧高温条件で六方晶窒化ホウ素から立方晶窒化ホウ素を合成する立方晶窒化ホウ素の合成方法において、上記金属触媒は、CrおよびMoのいずれか1種又は2種を含有し、かつ、Cr単独で含有の場合はCr:10~55質量、Mo単独で含有の場合はMo:10~50質量、CrとMoを共に含有する場合はCrMo:10~50質量の範囲内において含有するとともに、V:1~50質量、Al:1.5~8質量を含有し、残部はFe、NiおよびCoのいずれか1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末であって、さらに、上記合成を、4GPa以上、1200~1700°Cで行うことを特徴とする立方晶窒化ホウ素の合成方法。2立方晶窒化ホウ素を原料粉末とし、該原料粉末に焼結助剤を添加して焼結することからなる立方晶窒化ホウ素焼結体の製造方法において、上記焼結助剤として、CrおよびMoのいずれか1種又は2種を含有し、かつ、Cr単独で含有の場合はCr:10~55質量、Mo単独で含有の場合はMo:10~50質量、CrとMoを共に含有する場合はCrMo:10~50質量の範囲内において含有するとともに、V:1~50質量、Al:1.5~8質量を含有し、残部はFe、NiおよびCoのいずれか1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末を、原料粉末に5~20体積添加して焼結することを特徴とする立方晶窒化ホウ素焼結体の製造方法。を特徴とするものである。本発明について、以下に詳細に説明する。金属触媒の成分組成:請求項1記載の発明では、金属触媒は、CrおよびMoのいずれか1種又は2種を、Cr:10~55質量、Mo:10~50質量、CrMo:10~50質量の範囲内において含有するとともに、V:1~50質量、Al:1.5~8質量を含有し、残部はFe、NiおよびCoのいずれか1種又は2種以上の成分組成からなる合金粉末あるいは混合粉末として形成される。Cr成分、Mo成分は、いずれも、原材料であるhBNのNを溶融状態液相の金属触媒に溶解する作用を有するが、Cr成分、Mo成分の含有割合が10質量未満では、Nの溶解量が少ないためcBNが十分生成されず、一方、Cr成分の含有割合が55質量を超えた場合、または、Mo成分の含有割合が50質量を超えた場合には、金属触媒の溶融温度が高くなりすぎるために4~5GPaという低圧力条件ではNの溶解度が低下しcBNが十分生成されなくなる。したがって、Nを溶解する作用を有するCr成分、Mo成分の含有割合は、Crを単独で含有させた場合には10質量~55質量、好ましくは20~40質量であり、また、Moを単独で含有させた場合には10~50質量、好ましくは20~40質量である。また、Cr成分とMo成分の両者を含有させた場合には、相乗的にNの溶解度が向上するが、Cr成分とMo成分の合計含有割合が10質量未満となる場合には、cBNの合成に際し、金属触媒の成分として、Cr、Moを含有させたことによる溶融状態液相の金属触媒にNを溶解する作用が低減し、低圧条件でcBNの合成を行うことが困難となり、一方、Cr成分とMo成分の合計含有割合が50質量を超えると、必然的に、ホウ素溶解成分であるFe,Co,Niなどの組成比が減少し、融点上昇やホウ素の溶解度の低下によって、cBNの合成圧力が上昇する。また、cBN焼結体を製造する場合、cBN粒子間に存在せしめる金属の融点が上昇して好ましくない。それ故、Cr成分とMo成分の合計含有割合は、10~50質量以下を満足することが必要である。金属触媒の成分として1~50質量のVを含有させることにより、金属触媒の溶融温度を低下させることができるため、1200~1700°Cという低温度範囲において、しかも、4~5GPaという低圧条件において、cBNを合成することができる。ただ、V含有割合が50質量を超えると、最低融点が約1600°Cを超えるようになるため、圧力4GPaの領域ではhBN安定領域に入ってしまい、一方、V含有割合が1質量未満では、cBN粒子の微細化効果が低下し、平均粒径30μm以下のcBN粒子を合成し得なくなることから、V含有割合は、1~50質量と定めた。なお、cBN粒子の微細化効果の観点からは、10~50質量とすることが好ましい。Al成分は、cBNの核発生成長を促進助長する作用を有し、金属触媒に少量添加含有させることで、cBN合成時の必要圧力を大きく低下させ、4~5GPaの低圧条件でのcBNの合成を可能とするが、Al成分の含有割合が1.5質量未満では、cBNの核発生成長の促進助長作用が少ないためcBNの形成が不十分となり、一方、Al成分が多すぎると窒化アルミニウムが生成してcBN生成の阻害要因となることがあり、焼結体を形成する上で望ましくないので、Al成分含有割合を、1.5~8質量と定めた。Fe、CoおよびNiのいずれか1種又は2種以上の成分は、夫々単独でも、また、これらを2種以上組み合わせた場合でも、原材料であるhBNのBを、溶融状態液相の金属触媒に溶解する作用を有する。なお、本発明の金属触媒は、所定の組成となるように各成分を混合した後、予めアーク溶解法、アトマイズ法等で合金化した合金粉末の形態で使用できるほか、各成分の粉末を所定の組成配合となるように配合しこれを混合した混合粉末の形態で使用することができる。合成条件圧力、温度:hBNからcBNへの合成は、例えば、図1に示す合成装置内に、合成用原材料であるhBNと上記金属触媒の粉末を共存させた状態で配置し、圧力4GPa以上、温度1200~1700°Cで合成することによって行うことができる。この発明では、上記金属触媒を用いることにより、cBNの最低合成圧力を4GPaにまで低減することができ、従来の合成法に比し、はるかに低圧力範囲好ましくは、4.4GPa以上、しかも、低温度範囲好ましくは、1300~1600°CでcBNの合成を行うことができる勿論、従来法における5~8.5GPaという高圧の合成圧力、1700~1900°Cという高温の合成温度で合成を行うことも可能であるがため、設備の大型化が不要になり、装置構成部材の耐用寿命も延びる等のメリットがある。合成温度が1200°C未満では、金属触媒の溶解が生じないためcBNの合成反応が進行せず、一方、1700°Cを超えると、cBNの粒成長が発生しやすくなるばかりか、hBN⇔cBNの圧力温度平衡状態により4~5GPa圧力領域においてはhBNの安定領域に近づくため、合成したcBNがhBNに逆変換する恐れがあることから、反応合成温度を1200~1700°C好ましくは、1300~1600°Cと定めた。cBN焼結体:従来、例えば、特許文献3に記載されたように、WC-Co-Al、NiAl3、Co67-W16.5-Al16.5質量などを焼結助剤とし、cBN粒子が強固に結合した焼結体を作製するためには、圧力5.4GPa以上、温度1500°C以上で行わなければならなかったが、本発明によれば、cBNを原料粉末とし、cBNの合成に用いた前記特定の成分組成の合金粉末あるいは混合粉末からなる金属触媒を焼結助剤として用い、焼結助剤の配合割合が5~20体積となるように原料粉末に配合し、例えば、図2に示す焼結セル内にこの混合粉末を配置し、例えば、4.0~6.0GPaで加圧しながら、1200~1700°Cの温度範囲で焼結すると、平均粒径が30μm以下の微粒子で構成され、しかも、cBN粒子間で強固な直接結合を有する緻密なcBN焼結体を得ることができる。つまり、cBN合成時に用いる上記金属触媒は、cBN焼結体を製造する際の焼結助剤としての機能も備えるといえる。ここで、焼結助剤の配合割合を5~20体積とするのは、焼結助剤の配合割合が5体積未満では、焼結助剤とcBN原料と混合させる際に、焼結助剤が均一に分散せず、焼結助剤が不足している領域では、cBN粒子間の結合が十分に行えず、高強度なcBN焼結体が得られない。一方、配合割合が20体積を超える場合には、cBN粒子同士の隙間に過剰の焼結助剤が存在するため、cBN粒子同士の接触面が減少することで、cBN粒子間で強固な直接結合が得られず、その結果、緻密なcBN焼結体を得ることができなくなることから、焼結助剤の配合割合は5~20体積と定めた。例えば、図1に示す合成セルにより、本発明の合成法で合成金属触媒としては、Co40.87-Mo17.39-Cr20.87-V18.26-Al2.61質量の成分組成のCo-Mo-Cr-V-Al系の金属触媒を使用したcBN粉末を原料粉末とし、上記金属触媒と同一成分組成のCo-Mo-Cr-V-Al系合金を焼結助剤として用い、焼結助剤の含有割合が、10体積となるように配合し、これを図2に示す焼結セルで、4.8GPa×1400°Cの条件で60分間焼結することによってcBN焼結体を製造した。すなわち、本発明の製造法で得られたcBN焼結体は、低温度での焼結であっても、非常に緻密な組織を有すると同時に、平均粒径が30μm以下の微粒子で構成されていることが分かる。なお、本発明で平均粒径30μm以下のcBN粒子からなる焼結体を製造する目的において、cBN原料粒径は当社30μm以下を使用すべきであり、好ましくは数μmの微粒子が好ましい。hBN原料においても同様に出発状態においてhBN粒径は30μm以下が好ましい。上記のとおり、本発明は、特定の成分組成の金属触媒を用いてhBNからcBNを合成することにより、最低合成圧力を4GPaまで低下させ、しかも、低温度範囲1200~1700°Cで合成を行うことにより、平均粒径が30μm以下の微粒cBNを合成することができるため、cBN合成装置の大型化を必要とせず、設備費の低減を図ることができ、さらに、cBN合成装置構造部材の長寿命化を図ることができる。また、cBNを原料粉末とし、上記金属触媒と同一成分組成の合金粉末、混合粉末を焼結助剤として用いて焼結を行うと、他の焼結所剤を用いることなしに、平均粒径が30μm以下の微粒子で構成され、しかも、cBN粒子間で強固な直接結合を有する緻密なcBN焼結体を製造することができ、cBN焼結体製造の低コスト化を図ることもできる。以下に、本発明のcBN合成方法、cBN焼結体の製造方法について、実施例に基づいて具体的に説明する。実施例1:図1に示すように、金属触媒として、Co60-Mo20-V16-Al4質量からなる成分組成の合金粉末をあらかじめ作り、約7mm径で3mm厚さの2枚のhBN成形板4間に約1.6mm厚さのサンドイッチされた金属触媒合金粉末層3が形成されるように、外径10mm,内径7mm,高さ7.6mmの食塩ジルコニア粉末を10質量含む成形体5の試料容器中に充填した。これらの試料を、外径12mm,内径10mm,高さ17.6mmのグラファイト管状ヒーター1で囲み、内面にはMo箔2を配置し、ベルト型超高圧装置アンビル先端径21mm,シリンダー内径25mmで加圧し、その後ヒーターに電力を投入して加熱して、一定時間保持後、急速に温度を下げ、その後除圧して試料を取り出し、走査型電子顕微鏡、X線回折などの手法で試料を同定した。圧力5.6GPa、1550°Cで30分間反応させた試料を解析した結果、cBN変換率95以上で、平均粒径30μmの微粒cBNが合成された。なお、X線回折は、ブルカー製AXSMXP18VAHFにより測定した。また、cBN変換率は、あらかじめhBNとcBN粉末を既知量混合したX線回折図形で各々の最強線の比率を求め、それを基にした検定曲線を作成する。図3の実施例2によるX線回折図形ではcBNの最強線の相対強度は約89.3で、cBNの体積は約95である。その他に、走査型電子顕微鏡SEMの反射電子像BEIにより、合成した試料断面の観察を行い、観察面倍率:1000倍におけるcBNと金属触媒との面積比その後、体積比に換算により、凡そのcBN変換率を求めることができる。実施例2:金属触媒として、Co40.87-Mo17.39-Cr20.87-V18.26-Al2.61質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力4.6GPa、1330°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率90以上で、平均粒径20μmの微粒cBNが合成された。図3に、実施例2で得られた微粒cBNについて求めたX線回折チャートを示す。また、図4には、実施例2で得られた微粒cBNの走査型電子顕微鏡によって観察される組織写真を示す。実施例3:金属触媒として、Co47-Mo20―Cr24-V6-Al3質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力4.6GPa、1320°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率は80以上で、平均粒径20μmの微粒cBNが合成された。なお、同時に、ごく少量の平均粒径約40μmの粗粒cBNも合成された。このように、Vの添加量を減少すると、Vの分布が部分的に不均一となり、Vの濃度が小さい部分においては、cBNの粒子が30μm以上に大きく成長した。実施例4:金属触媒として、Ni64-Mo16-V16-Al4質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.6GPa、1460°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率80以上で、平均粒径30μmの微粒cBNが合成された。実施例5:金属触媒として、Ni53.04-Fe9.36-Cr20.16-V13.44-Al4質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力4.0GPa、1315°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率90以上で、平均粒径25μmの微粒cBNが合成された。実施例6:金属触媒として、Co63-Cr20-V13-Al4質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.6GPa、1580°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率80以上で、平均粒径10μmの微粒cBNが合成された。実施例7:金属触媒として、Co40-Ni20-Cr20-V16-Al4質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.6GPa、1588°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率80以上で、平均粒径5μmの微粒cBNが合成された。実施例8:金属触媒として、Co22-Ni50-Cr10-V10-Al8質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.6GPa、1590°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率95以上で、平均粒径10μmの微粒cBNが合成された。実施例9:金属触媒として、Fe18.7-Co21-Mo2.3-Cr47.4-V1.9-Al3.7質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.6GPa、1600°Cで30分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率90以上で、平均粒径30μmの微粒cBNが合成された。実施例10:金属触媒として、Fe10-Co20-Ni15-Mo50-V1-Al4質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力4.8GPa、1500°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率85以上で、平均粒径25μmの微粒cBNが合成された。実施例11:金属触媒として、Fe10.2-Co29.4-Mo7.2-Cr3.2-V48.5-Al1.5質量からなる成分組成の合金粉末を用い、実施例1と同様にして、圧力5.4GPa、1650°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率85以上で、平均粒径15μmの微粒cBNが合成された。比較例1:図1に示すように、金属触媒として、Co46.5-Mo20-Cr31-Al2.5質量からなる成分組成の合金粉末即ち、V成分を含有しないをあらかじめ作り、約7mm径で3mm厚さの2枚のhBN成形板4間に約1.6mm厚さのサンドイッチされた金属触媒合金粉末層3が形成されるように、外径10mm,内径7mm,高さ7.6mmの食塩ジルコニア粉末を10質量含む成形体5の試料容器中に充填した。これらの試料を、外径12mm,内径10mm,高さ17.6mmのグラファイト管状ヒーター1で囲み、内面にはMo箔2を配置し、ベルト型超高圧装置アンビル先端径21mm,シリンダー内径25mmで加圧し、その後ヒーターに電力を投入して加熱して、一定時間保持後、急速に温度を下げ、その後除圧して試料を取り出し、走査型電子顕微鏡、X線回折などの手法で試料を同定した。圧力4.2GPa、1320°Cで30分間反応させた試料を解析した結果、cBN変換率は50以上であるものの、得られたcBNの平均粒径は80μmの粗粒であって、微粒cBNは合成されなかった。比較例2:金属触媒として、Co76-Mo20-Al4質量からなる成分組成の合金粉末即ち、V成分を含有しないを用い、比較例1と同様にして、圧力5.0GPa、1560°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率は50以上であるものの、得られたcBNの平均粒径は50μmの粗粒であって、微粒cBNは合成されなかった。図5に、比較例2で得られた粗粒cBNの走査型電子顕微鏡によって観察される組織写真を示す。比較例3:金属触媒として、Ni53.04-Fe9.36-Cr33.6-Al4質量からなる成分組成の合金粉末即ち、V成分を含有しないを用い、比較例1と同様にして、圧力4.2GPa、1350°Cで60分間反応させてcBNを合成したところ、cBN変換率は80以上であるものの、得られたcBNの平均粒径は100μmの粗粒であって、微粒cBNは合成されなかった。表1に、上記の実施例1~11,比較例1~3の結果をまとめて示す。表1の結果からみて、本発明の金属触媒を用いたcBN粒の合成によれば、低圧力、低温度範囲において、cBN変換率が高く、かつ、微粒のcBNを得ることができる。これに対して、V成分を含有しない金属触媒を用いた比較例1~3の合成法では、低圧力、低温度範囲においては、微粒のcBNを得ることはできない。ついで、上記で合成した実施例1~11,比較例1~3のcBN粒子に対して、表2に示される平均粒径となるように粉砕分級を行い、cBN焼結体21~31実施例21~31および比較例のcBN焼結体11~13比較例11~13の原料粉末として使用した。実施例21~31および比較例11~13の焼結実験における焼結助剤として、それぞれ表1に示される金属触媒と同一成分組成からなる混合粉末を用い、焼結助剤の含有割合が実施例21~31においては、5~20体積、比較例11~13においては30~50体積となるよう配合した混合粉末12を、図2に示すように0.02mm厚さのMo箔13で内側を囲んだ外径10mm、内径7mm、高さ7.6mmの食塩ジルコニア粉末を10wt含む成形体15間にサンドイッチされるように充填し、表2に示すそれぞれの条件で焼結した。得られたcBN焼結体を走査型電子顕微鏡で観察したところ、本発明のcBN焼結体21~31実施例21~31は、比較例のcBN焼結体11~13比較例11~13と比較すると、平均粒径が30μm以下の微粒子で構成され、しかも、cBN粒子間で強固な直接結合を有する緻密なcBN焼結体が形成されていた。表2に、製造された各cBN焼結体におけるcBNの平均粒径を示す。"