"中心電極と、前記中心電極との間で間隙を形成する接地電極と、を有するスパークプラグであって、前記間隙側を前記中心電極又は前記接地電極の先端側としたとき、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方は、被覆部分と、前記被覆部分に覆われ前記被覆部分と熱膨張率の異なる材料で構成された芯部分と、を有し、前記芯部分の先端部に、凹部と凸部とが形成されており、前記凸部は、電極先端面の重心を通り、かつ、前記凸部を通る断面において、前記凸部の二等分線の方向における前記凸部の先端から0.2ミリメートルの点を通り、かつ、前記二等分線に垂直な線で囲まれる前記凸部の面積が、前記凸部の先端及び前記凸部の輪郭線と前記二等分線に垂直な線との交点とを結んで形成される三角形の面積より小さい、スパークプラグ。請求項1に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置から径に垂直な方向に5ミリメートルの位置における前記芯部分の径に対する前記先端位置から径に垂直な方向に1ミリメートルの位置における前記芯部分の径の比は、0.6以上である、スパークプラグ。請求項1または請求項2に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置における径方向の電極断面積は、3.5平方ミリメートル以下である、スパークプラグ。請求項1ないし請求項3のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部が形成されている、スパークプラグ。請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通る少なくとも1つの直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。請求項5に記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通るすべての直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。中心電極と、前記中心電極との間で間隙を形成する接地電極と、を有するスパークプラグであって、前記間隙側を前記中心電極又は前記接地電極の先端側としたとき、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方は、被覆部分と、前記被覆部分に覆われ前記被覆部分と熱膨張率の異なる材料で構成された芯部分と、を有し、前記芯部分の先端部に、凹部が形成されており、前記芯部分に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部が形成されている、スパークプラグ。請求項7に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置から径に垂直な方向に5ミリメートルの位置における前記芯部分の径に対する前記先端位置から径に垂直な方向に1ミリメートルの位置における前記芯部分の径の比は、0.6以上である、スパークプラグ。請求項7または請求項8に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置における径方向の電極断面積は、3.5平方ミリメートル以下である、スパークプラグ。請求項7ないし請求項9のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通る少なくとも1つの直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。請求項10に記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通るすべての直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。スパークプラグの電極が被覆部分と芯部分とを有する構成である場合、冷熱サイクルに晒される使用時に、被覆部分と芯部分との熱膨張率の違いを原因として、電極の先端側の被覆部分と芯部分との境界付近に隙間以下、先隙とも呼ぶが発生する恐れがある。電極において先隙が発生すると、被覆部分から芯部分への熱伝導が阻害されて電極の熱引き性能が低下するため、芯部分におけるボイド気孔の発生、電極膨張による電極や他の部材の破損といった不具合が発生するおそれがある。近年では、スパークプラグの細径化のために電極の細径化の要請が高まっており、先隙の発生の抑制がより大きな課題となっている。本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、中心電極および接地電極の少なくとも一方が被覆部分と被覆部分とは熱膨張率の異なる材料で構成された芯部分とを有する構成のスパークプラグにおいて、使用に伴う被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を抑制することを目的とする。上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]中心電極と、前記中心電極との間で間隙を形成する接地電極と、を有するスパークプラグであって、前記間隙側を前記中心電極又は前記接地電極の先端側としたとき、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方は、被覆部分と、前記被覆部分に覆われ前記被覆部分と熱膨張率の異なる材料で構成された芯部分と、を有し、前記芯部分の先端部に、凹部と凸部とが形成されており、前記凸部は、電極先端面の重心を通り、かつ、前記凸部を通る断面において、前記凸部の二等分線の方向における前記凸部の先端から0.2ミリメートルの点を通り、かつ、前記二等分線に垂直な線で囲まれる前記凸部の面積が、前記凸部の先端及び前記凸部の輪郭線と前記二等分線に垂直な線との交点とを結んで形成される三角形の面積より小さい、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分の先端部に凹部と凸部とが形成されているため、芯部分と被覆部分との接触面積が比較的大きくなり、両者の間に比較的多くの拡散層が形成される。また、形成された凸部は、電極先端面の重心を通り、かつ、当該凸部を通る断面において、凸部の二等分線の方向における凸部の先端から0.2ミリメートルの点を通り、かつ、二等分線に垂直な線で囲まれる凸部の面積が、凸部の先端及び凸部の輪郭線と二等分線に垂直な線との交点とを結んで形成される三角形の面積より小さいため、このような凸部小凸部が被覆部分に対する楔のように機能する。そのため、このスパークプラグでは、冷熱サイクルに晒される使用時にも、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を抑制することができる。[適用例2]適用例1に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置から径に垂直な方向に5ミリメートルの位置における前記芯部分の径に対する前記先端位置から径に垂直な方向に1ミリメートルの位置における前記芯部分の径の比は、0.6以上である、スパークプラグ。このスパークプラグでは、電極の先端側における芯部分の体積が比較的大きいため、電極の熱引き性能が高くなり、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を良好に抑制することができる。[適用例3]適用例1または適用例2に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置における径方向の電極断面積は、3.5平方ミリメートル以下である、スパークプラグ。このスパークプラグでは、熱容量が小さく、冷熱サイクルによって先隙が発生しやすい断面積が3.5平方ミリメートル以下の電極において、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を抑制することができる。[適用例4]適用例1ないし適用例3のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部が形成されている、スパークプラグ。このスパークプラグでは、縮径部が被覆部分に対する抜け止めのように機能すると共に、縮径部の存在により芯部分と被覆部分との接触面積がさらに大きくなるため、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を良好に抑制することができる。[適用例5]適用例1ないし適用例4のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通る少なくとも1つの直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分と被覆部分との接触面積がさらに大きくなると共に、上記小凸部が径方向断面の比較的広い範囲に形成されるため、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生をさらに良好に抑制することができる。[適用例6]適用例5に記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通るすべての直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分と被覆部分との接触面積が一層大きくなると共に、上記小凸部が径方向断面の全周にわたる広い範囲に形成されるため、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を極めて良好に抑制することができる。[適用例7]中心電極と、前記中心電極との間で間隙を形成する接地電極と、を有するスパークプラグであって、前記間隙側を前記中心電極又は前記接地電極の先端側としたとき、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方は、被覆部分と、前記被覆部分に覆われ前記被覆部分と熱膨張率の異なる材料で構成された芯部分と、を有し、前記芯部分の先端部に、凹部が形成されており、前記芯部分に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部が形成されている、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分の先端部に凹部が形成されているため、芯部分と被覆部分との接触面積が比較的大きくなり、両者の間に比較的多くの拡散層が形成される。また、芯部分に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部が形成されているため、縮径部が被覆部分に対する抜け止めのように機能すると共に、縮径部の存在により芯部分と被覆部分との接触面積がさらに大きくなる。そのため、このスパークプラグでは、冷熱サイクルに晒される使用時にも、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を抑制することができる。[適用例8]適用例7に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置から径に垂直な方向に5ミリメートルの位置における前記芯部分の径に対する前記先端位置から径に垂直な方向に1ミリメートルの位置における前記芯部分の径の比は、0.6以上である、スパークプラグ。このスパークプラグでは、電極の先端側における芯部分の体積が比較的大きいため、電極の熱引き性能が高くなり、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を良好に抑制することができる。[適用例9]適用例7または適用例8に記載のスパークプラグにおいて、前記芯部分の先端位置における径方向の電極断面積は、3.5平方ミリメートル以下である、スパークプラグ。このスパークプラグでは、熱容量が小さく、冷熱サイクルによって先隙が発生しやすい断面積が3.5平方ミリメートル以下の電極において、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を抑制することができる。[適用例10]適用例7ないし適用例9のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通る少なくとも1つの直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分と被覆部分との接触面積がさらに大きくなるため、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を極めて良好に抑制することができる。[適用例11]適用例10に記載のスパークプラグにおいて、前記中心電極及び前記接地電極の少なくとも一方の径方向の断面として、断面の中心を通るすべての直線上に前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分と前記被覆部分と前記芯部分とがこの順に並ぶ断面を有する、スパークプラグ。このスパークプラグでは、芯部分と被覆部分との接触面積が一層大きくなるため、被覆部分と芯部分との間の隙間の発生を極めて良好に抑制することができる。なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ、スパークプラグ用の中心電極、スパークプラグ用の接地電極、これらの製造方法等の形態で実現することができる。次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。A.実施例:A-1.スパークプラグの構成:A-2.スパークプラグ用中心電極の詳細構成:A-3.スパークプラグ用中心電極の製造方法:A-4.性能評価:B.変形例:A.実施例:A-1.スパークプラグの構成:図1は、本発明の実施例におけるスパークプラグ100の構成を示す説明図である。図1において、スパークプラグ100の中心軸である軸線OLの右側にはスパークプラグ100の側面構成を示しており、軸線OLの左側にはスパークプラグ100の断面構成を示している。なお、以下では、後述の放電ギャップDG火花放電のための間隙側をスパークプラグ100および中心電極20の先端側と呼び、先端側とは反対側を後端側と呼ぶものとする。図1に示すように、スパークプラグ100は、絶縁碍子10と、中心電極20と、接地電極外側電極30と、端子金具40と、主体金具50と、を備えている。中心電極20は絶縁碍子10によって保持され、絶縁碍子10は主体金具50によって保持されている。接地電極30は主体金具50の先端側に取り付けられており、端子金具40は絶縁碍子10の後端側に取り付けられている。絶縁碍子10は、中心電極20および端子金具40を収容する貫通孔である軸孔12が中心に形成された筒状の絶縁体であり、例えばアルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成される。絶縁碍子10における軸線OL方向に沿った中央付近には、他の部分より外径の大きい中央胴部19が形成されている。中央胴部19よりも後端側には、端子金具40と主体金具50との間を絶縁する後端側胴部18が形成されている。中央胴部19よりも先端側には、先端側胴部17が形成され、先端側胴部17のさらに先端側には、先端側胴部17より外径が小さい脚長部13が形成されている。主体金具50は、絶縁碍子10の後端側胴部18の一部から脚長部13にわたる部位を包囲して保持する略円筒形状の金具であり、例えば低炭素鋼といった金属により形成されている。主体金具50は、略円筒形状のネジ部52を有しており、ネジ部52の側面には、スパークプラグ100をエンジンヘッドに取り付ける際にエンジンヘッドのネジ孔に螺合するネジ山が形成されている。主体金具50の先端側の端面である先端面57は中空円形状であり、先端面57の中空部分から絶縁碍子10の脚長部13の先端が突出している。主体金具50は、また、スパークプラグ100をエンジンヘッドに取り付ける際に工具が嵌合する工具係合部51と、ネジ部52の後端側に鍔状に形成されたシール部54と、を有している。シール部54とエンジンヘッドとの間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿される。工具係合部51は、例えば六角形断面形状である。中心電極20は、被覆部分21と被覆部分21に覆われた芯部分25とを有する略棒状形状の電極である。芯部分25の材料としては、被覆部分21の材料よりも熱伝導性に優れた材料が使用される。そのため、芯部分25の存在により中心電極20の熱引き性能は向上する。また、芯部分25の材料は、被覆部分21の材料とは熱膨張率が異なっている。本実施例では、被覆部分21の材料として、ニッケルを主成分とするニッケル合金が使用され、芯部分25の材料として、銅または銅を主成分とする合金が使用される。中心電極20は、被覆部分21の先端側が絶縁碍子10の脚長部13の軸孔12から突出した状態で絶縁碍子10の軸孔12内に収容されており、セラミック抵抗3およびシール体4を介して、絶縁碍子10の後端に設けられた端子金具40に電気的に接続されている。なお、中心電極20の先端に、耐火花消耗性や耐酸化消耗性を向上させるために、例えば貴金属で形成された電極チップが接合されているとしてもよい。接地電極30は、屈曲した略棒状形状の電極である。接地電極30は、一方の端部である基端部37が主体金具50の先端面57に接合されており、他方の端部である先端部38が中心電極20の先端部と対向するように屈曲されている。接地電極30の先端部38と中心電極20の先端部との間には、火花放電のための間隙放電ギャップDGが形成される。なお、接地電極30の先端部38における中心電極20と対向する側に、耐火花消耗性や耐酸化消耗性を向上させるために、例えば貴金属で形成された電極チップが接合されているとしてもよい。A-2.スパークプラグ用中心電極の詳細構成:図2および図3は、スパークプラグ100用の中心電極20の詳細構成を示す説明図である。図2において、軸線OLの右側には中心電極20の側面構成を示しており、軸線OLの左側には中心電極20の軸線OLに平行な断面より具体的には軸線OLを含む断面の構成を示している。また、図3には、図2のA-Aの位置における軸線OLに直交する断面すなわち径方向の断面の構成を示している。図2に示すように、中心電極20は、軸線OLに沿って伸びる略棒状形状の電極である。また、図3に示すように、中心電極20の径方向の断面形状は円形である。本実施例では、中心電極20の芯部分25の先端位置における径方向断面の直径R1は、2.1ミリメートル以下である。すなわち、この位置における中心電極20の径方向の断面積は、3.5平方ミリメートル以下である。このように、本実施例の中心電極20は、比較的径の細い電極である。なお、中心電極20には、最先端部分や支持部27のように、芯部分25の先端位置における径とは異なる径を有する部分もある。図2および図3に示すように、本実施例の中心電極20は、被覆部分21が芯部分25を覆った構成を有している。ここで、被覆部分21が芯部分25を覆うとは、芯部分25の外表面の少なくとも一部が被覆部分21に覆われていることを意味する。本実施例では、被覆部分21は芯部分25の先端部および側部を覆っているが、芯部分25の後端側の端面は被覆部分21に覆われずに露出している。中心電極20の後端付近には、軸線OLに直交する方向に突出した鍔形状の支持部27が形成されている。図1に示すように、中心電極20の支持部27は、絶縁碍子10の軸孔12内の先端側胴部17と脚長部13との境界の段差に支持される。図4は、芯部分25の先端部付近における中心電極20の詳細構成を示す説明図である。図4aには、芯部分25の先端部付近における中心電極20の軸線OLに平行な断面軸線OLを含む断面の構成を示しており、図4bには、図4aのB-Bの位置における軸線OLに直交する断面径方向の断面の構成を示している。図4aおよび図4bに示すように、芯部分25の先端部は凹凸形状となっている。具体的には、芯部分25の先端部には、先端凹部DPtが形成されており、先端凹部DPtを挟むようにして凸部中央凸部CPmおよび縁部凸部CPeが形成されている。中央凸部CPmは、芯部分25の先端部の中央付近軸線OL付近に形成されており、縁部凸部CPeは、芯部分25の先端部の周縁に形成されている。なお、芯部分25の先端部に形成される凹部の深さdは、0.1ミリメートル以上であることが好ましく、0.2ミリメートル以上であることがさらに好ましい。図4bに示すように、中心電極20のB-Bの位置における軸線OLに直交する断面径方向の断面は、断面の中心CG本実施例では軸線OL上の点を通るすべての直線上に、芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並ぶような断面となっている。これは、縁部凸部CPeが、中央凸部CPmを囲むように、軸線OL回りに360度連続した部分を有することを意味している。なお、縁部凸部CPeの軸線OL方向に沿った高さは、360度を通じて一定である必要はない。例えば、中心電極20のB-Bの位置より先端側の位置における径方向断面上では、縁部凸部CPeが軸線OL回りに360度連続することなく途切れていたり、縁部凸部CPeが複数の部分に分割されていたりしてもよい。ここで、本明細書では、芯部分25の先端の凸部CPを、小凸部と大凸部とに区別している。図5は、小凸部と大凸部との区別を示す説明図である。図5には、中心電極20の先端面の重心本実施例では軸線OL上の点を通り、かつ、凸部CPを通る芯部分25の断面を示している。図5に示した断面には、先端凹部DPtを挟む2つの凸部CP凸部CP1および凸部CP2が表れている。ここで、図5に示すように、1番目の凸部CP1は、以下の条件1を満たしている。本明細書では、このような条件1を満たす凸部CPを小凸部と呼ぶ。<条件1>中心電極20の先端面の重心を通り、かつ、凸部CPを通る芯部分25の少なくとも1つの断面において、当該凸部CPの二等分線BLの方向における凸部CPの先端P0から距離H1=0.2ミリメートルの点を通り、かつ、二等分線BLに垂直な線PLで囲まれる凸部CPの面積が、凸部CPの先端P0と、凸部CPの輪郭線と二等分線BLに垂直な線PLとの交点P1,P2と、を結んで形成される三角形三角形P0-P1-P2の面積より小さい。一方、2番目の凸部CP2は、条件1を満たしていない。本明細書では、このような条件1を満たさない凸部CPを大凸部と呼ぶ。小凸部は、細い凸部または鋭い凸部とも表現することができ、大凸部は、太い凸部または鈍い凸部とも表現することができる。図4に示す中心電極20では、芯部分25の先端部に形成された凸部の内、縁部凸部CPeの少なくとも一部分は、小凸部となっている。すなわち、軸線OL上の点を通り、かつ、凸部CPを通る芯部分25の少なくとも1つの断面において、縁部凸部CPeは上記条件1を満たす。なお、中央凸部CPmは大凸部となっている。また、図4に示す中心電極20では、芯部分25に縮径部SRが形成されている。縮径部SRは、後端側に向かって径が小さくなる部分である。すなわち、芯部分25は、径W0の縮径部SRより先端側に、径がW0より大きい部分図4の例では、縁部凸部CPeの部分を有している。また、図4に示す中心電極20の芯部分25では、後端側と比較した先端側の体積減少の程度が抑制されている。具体的には、芯部分25の先端位置PTから軸線OL方向中心電極20の径に垂直な方向に距離L2=5ミリメートルの位置における芯部分25の径W2に対する、先端位置PTから軸線OL方向に距離L1=1ミリメートルの位置における芯部分25の径W1の比以下、径比W1/W2とも呼ぶが、0.6以上となっている。図6は、中心電極20の他の実施例を示す説明図である。図6には、図4aと同様に、芯部分25の先端部付近における中心電極20の軸線OLに平行な断面軸線OLを含む断面の構成を示している。図6に示す中心電極20は、図4に示す中心電極20と同様に、径方向の断面形状が直径R1R1は2.1ミリメートル以下の円形であり、被覆部分21が芯部分25を覆った構成を有している。また、芯部分25の先端部は凹凸形状となっている。ただし、図6に示す中心電極20では、芯部分25の先端部に、先端凹部DPtと先端凹部DPtを挟む縁部凸部CPeとが形成されているが、芯部分25の先端部の中央付近軸線OL付近には凸部は形成されていない。縁部凸部CPeの内、図6の断面の軸線OLより右側に示す部分は小凸部となっている。また、図6に示す中心電極20では、図4に示す中心電極20と同様に、径比W1/W2が0.6以上となっている。なお、図6に示す中心電極20では、芯部分25に縮径部SRは形成されていない。なお、本明細書では、各実施例や比較例を互いに区別して説明するときには、各構成要素の符号の末尾に等の区別記号を付加するものとし、各実施例や比較例について共通して説明するときには、上記区別記号を適宜省略するものとする。図7は、中心電極20の他の実施例を示す説明図である。図7には、図4aと同様に、芯部分25の先端部付近における中心電極20の軸線OLに平行な断面軸線OLを含む断面の構成を示している。図7に示す中心電極20は、図4に示す中心電極20と同様に、径方向の断面形状が直径R1R1は2.1ミリメートル以下の円形であり、被覆部分21が芯部分25を覆った構成を有している。また、芯部分25の先端部は凹凸形状となっている。ただし、図7に示す中心電極20では、芯部分25の先端部に、先端凹部DPtと先端凹部DPtを挟む縁部凸部CPeとが形成されているが、芯部分25の先端部の中央付近軸線OL付近には凸部は形成されていない。縁部凸部CPeは大凸部である。また、図7に示す中心電極20では、図4に示す中心電極20と同様に、径比W1/W2が0.6以上となっている。また、図7に示す中心電極20では、芯部分25に、後端側に向かって径が小さくなる縮径部SRが形成されている。A-3.スパークプラグ用中心電極の製造方法:図8は、本実施例における中心電極20の製造方法を示すフローチャートである。また、図9ないし図11は、本実施例における中心電極20の製造方法を示す説明図である。中心電極20の製造の際には、まず初めに出発部材としてのワークWを準備するステップS110。図9には、本実施例の中心電極20の製造に使用されるワークWの構成を示している。図9において、ワークWの中心軸であるワーク軸線WAの右側にはワークWの側面構成を示しており、ワーク軸線WAの左側にはワークWの断面構成を示している。ワークWは、ワーク軸線WAを中心とした柱状形状に形成されている。上述したように、本実施例の中心電極20は、被覆部分21と芯部分25とにより構成されているため、ワークWは、被覆部分21の形成材料としての被覆材料28と芯部分25の形成材料としての芯材料29とにより構成されている。被覆材料28は、芯材料29の一方の端面である第1の端面EF1と第1の端面EF1に連続する側面の少なくとも一部とを覆っているが、芯材料29の他方の端面である第2の端面EF2を覆ってはいない。すなわち、ワークWは、第2の端面EF2の側において、被覆材料28の端面が芯材料29によって覆われている。なお、以下の説明では、ワークWにおける第1の端面EF1側被覆材料28が端部を形成している側を被覆側と呼び、第2の端面EF2側芯材料29が端部を形成している側を芯側と呼ぶ。なお、図9に示した構成のワークWの製造方法は、例えば特開平4-294085号公報に記載されているように公知であるため、ここでは説明を省略する。次に、ワークWに対する金型Ca1を用いた1回目の押し出し成形第1次押し出し成形を行い、第1次成形体M1を製造する図8のステップS120。図10aおよび図10bに示すように、第1次押し出し成形に用いられる金型Ca1は、内部孔IOを有しており、内部孔IOは、小径孔部SOと小径孔部SOより大径の大径孔部LOとを有している。第1次押し出し成形の際には、ワークWを芯側から金型Ca1の大径孔部LO内に挿入し図10a、パンチPu1で小径孔部SO側に押し出し成形する図10b。第1次押し出し成形により製造される第1次成形体M1は、金型Ca1の小径孔部SOの内径と略同一の外径を有する小径部分と、小径孔部より露出する大径部分GP1と、を含む。また、図10bに示すように、第1次押し出し成形により、第1次成形体M1には、芯材料29の被覆側端部に、先端凹部DPtおよび縁部凸部CPe図4a参照となるべき部位凹凸形状が形成される。また、第1次押し出し成形により、第1次成形体M1の芯材料29に縮径部SRとなるべき部位が形成される場合がある。なお、先端凹部DPtおよび縁部凸部CPeとなるべき部位や縮径部SRとなるべき部位は、断面減少率小径孔部SOの断面積/大径孔部LOの断面積が50以上の金型Ca1を用いて第1次押し出し成形を行うことにより、一定以上の確率で形成することができる。また、第1次成形体M1は、芯側の端部において、被覆材料28の端面と被覆材料28から突出した芯材料29の部分の表面とが離間しており、両者の間に空隙GAが存在する。この空隙GAは、たとえば、金型Caに挿入前のワークWに熱処理を施し、熱処理条件を調整することにより、芯材料29と被覆材料28との境界の拡散層の厚みを調整することで形成することができるたとえば、拡散層の厚みが5μm程度に調整する。このように、第1次押し出し成形は、第1次成形体M1に空隙GAが形成されるように行われるため、第1次成形体M1の被覆側の端部において芯材料29が被覆材料28の端面を押すことにより芯側の端部における芯材料29と被覆材料28との境界付近に空隙が発生することを抑制することができる。第1次押し出し成形の後、第1次成形体M1を蹴り出して金型Ca1から取り出す。次に、取り出した第1次成形体M1の向きを反転し図8のステップS130、図10cに示すように、第1次成形体M1の芯側を切断する同ステップS140。この切断の際の切断線CL1は、第1次成形体M1の芯側における被覆材料28の端面付近である。次に、再度、第1次成形体M1の向きを反転し図8のステップS150、第1次成形体M1をワークとして金型Ca2を用いた2回目の押し出し成形第2次押し出し成形を行い、第2次成形体M2を製造する同ステップS160。図11aおよび図11bに示すように、第2次押し出し成形に用いられる金型Ca2は、第1次押し出し成形に用いられる金型Ca1と同様に、内部孔IOを有しており、内部孔IOは、小径孔部SOと小径孔部SOより大径の大径孔部LOとを有している。第2次押し出し成形の際には、第1次押し出し成形と同様に、ワークとしての第1次成形体M1を芯側から金型Ca2の大径孔部LO内に挿入し図11a、パンチPu2で小径孔部SO側に押し出し成形する図11b。第2次押し出し成形により製造される第2次成形体M2は、金型Ca2の小径孔部SOの内径と略同一の外径を有する小径部分と、小径孔部より露出する大径部分GP2と、を含む。また、図11bに示すように、第2次成形体M2には、第1次押し出し成形により形成された先端凹部DPtおよび縁部凸部CPeとなるべき部位凹凸形状や縮径部SRとなるべき部位が維持される。第2次押し出し成形の後、第2次成形体M2を蹴り出して金型Ca2から取り出す。次に、図11cに示すように、取り出した第2次成形体M2の被覆側を切断する図8のステップS170。この切断の際の切断線CL2は、第2次成形体M2の被覆側における芯材料29の先端から被覆材料28の先端までの距離が所定の距離になるように設定される。この所定の距離は、製造すべき中心電極20の先端側の構成図2に応じて予め設定される。次に、第2次成形体M2の被覆側におけるバリ処理を行う図8のステップS180。第2次成形体M2に対する切断処理同ステップS170の際には、切断面に、切断方向すなわち軸方向に略直行する方向に沿ったバリが発生する場合がある。バリ処理は、この発生したバリを除去する、または、バリの方向を軸方向に平行な方向に補正する処理である。次に、第2次成形体M2の向きを反転し図8のステップS190、図11dに示すように、最終工程として、第2次成形体M2に支持部27を形成する。この支持部27の形成は、例えば、切断工程後の第2次成形体M2に対する金型を用いた押し出し成形により実行される。この押し出し成形の際には、第2次成形体M2の最先端部の径をわずかに細くする絞る加工も行われる。これにより、図11dに示すように、成形体には、芯材料29の被覆側端部に中央凸部CPm図4a参照が形成される。なお、支持部27を形成するための押し出し成形の際に、必ずしも第2次成形体M2の最先端部の径を細くする加工が行われる必要はなく、従って、必ずしも成形体に中央凸部CPmが形成される必要はない。支持部27の成形によって、中心電極20の製造が完了する。なお、支持部27の成形の後に例えば切削加工やチップ接合加工が行われる場合がある。この場合には、支持部27の成形によって、中心電極20となるべき中心電極中間体の製造が完了することとなる。以上説明した製造方法により、図4に示した中心電極20、すなわち、芯部分25の先端部に中央凸部CPmと縁部凸部CPeと先端凹部DPtとが形成されており、縁部凸部CPeが軸線OL回りに360度連続した部分を有し、縁部凸部CPeの少なくとも一部分は小凸部であり、芯部分25には縮径部SRが形成されており、径比W1/W2の値が0.6以上である中心電極20を製造することができる。ただし、使用材料や各部のサイズ、各工程の条件等によっては、製造される中心電極20において、中央凸部CPmが形成されなかったり図6,7、縁部凸部CPeが軸線OL回りに360度連続した部分を有さなかったり、縁部凸部CPeが大凸部となったり図7、縮径部SRが形成されなかったり図6、径比W1/W2の値が0.6より小さくなったりする。A-4.性能評価:上述した実施例の中心電極20および以下に説明する比較例の中心電極20を対象として、性能評価を実施した。図12および図13は、中心電極20の性能評価結果の一例を示す説明図である。図14は、比較例の中心電極20の構成を示す説明図である。図14には、図4aと同様に、芯部分25の先端部付近における中心電極20の軸線OLに平行な断面軸線OLを含む断面の構成を示している。比較例の中心電極20は、上述した実施例の中心電極20の製造方法とは異なる方法で製造される。具体的には、比較例の中心電極20の製造方法では、押し出し成形図8のステップS120およびS160の際に、ワークWや成形体Mを、上記実施例のように芯側からではなく、被覆側から金型Caに挿入する。そのため、押し出し成形によって、ワークWや成形体Mの芯材料29は、被覆側端部に近いほど径が小さい先細り形状となり、結果的に、図14に示すように、中心電極20の先端側において芯部分25が先細り形状となる径比W1/W2の値が0.6より小さくなる。また、比較例の中心電極20では、芯部分25の先端部に凹部が形成されずすなわち、芯部分25の先端部が単一の凸形状となり、縮径部SRも形成されない。図12には、中心電極20の芯部分25の先端位置における径方向の断面積と、芯部分25の先端形状と、の組み合わせが異なる14個のサンプルサンプルNo.1-14を対象とした第1の冷熱試験の結果を示している。サンプルの中心電極20の径方向断面積は、4.2平方ミリメートル、3.8平方ミリメートル、3.5平方ミリメートル、3.1平方ミリメートルの4種類である。また、サンプルの中心電極20の芯部分25の先端形状は、図12に示すタイプ1-4の4種類である。先端形状のタイプ1は、図14に示す比較例の中心電極20における芯部分25に相当する形状である。先端形状のタイプ2は、先端凹部DPtと縁部凸部CPeとが形成されているが中央凸部CPmは形成されておらず、縁部凸部CPeは大凸部であり、縮径部SRは形成されていない形状である。先端形状のタイプ3は、先端凹部DPtと中央凸部CPmおよび縁部凸部CPeとが形成されているが、縁部凸部CPeおよび中央凸部CPmは大凸部であり、縮径部SRは形成されていない形状である。先端形状のタイプ4は、先端凹部DPtと縁部凸部CPeとが形成されているが中央凸部CPmは形成されておらず、縁部凸部CPeの少なくとも一部分は小凸部であり、縮径部SRは形成されていない形状である図6の実施例に相当。第1の冷熱試験では、サンプルNo.8の中心電極20の先端温度が摂氏800度となる温度設定で、バーナーによる中心電極20の先端部分の2分間の加熱と1分間の冷却とを1000サイクル繰り返した後、中心電極20の断面を目視および顕微鏡倍率:30倍で観察し、先端側の被覆部分21と芯部分25との間に隙間先隙TGが発生したか否かを判定した。判定では、先隙TGが発生しなかった場合を○とし、小さい先隙TG0.1ミリメートル以下の隙間が発生した場合を△とし、大きい先隙TG0.1ミリメートルより大きい隙間が発生した場合を×とした。図15は、先隙TGが発生した中心電極20の一例を示す説明図である。図15aには、小さい先隙TGが発生した中心電極20の一例を示しており、図15bには、大きい先隙TGが発生した中心電極20の一例を示している。第1の冷熱試験では、図12に示すように、中心電極20の芯部分25の先端位置における径方向の断面積が3.5平方ミリメートルより大きいサンプルサンプルNo.1-7では、芯部分25の先端形状がいずれのタイプであっても、先隙TGが発生することはなかった。一方、中心電極20の径方向断面積が3.5平方ミリメートル以下であるサンプルサンプルNo.8-14では、先端形状がタイプ1のサンプルサンプルNo.8,12で、大きい先隙TGが発生した。中心電極20の径方向断面積が小さいと、熱容量が小さいため、冷熱サイクルによって先隙TGが発生しやすい。第1の冷熱試験の結果から、中心電極20の径方向断面積が3.5平方ミリメートルより大きい場合には、芯部分25の先端形状にかかわらず、先隙TGの発生が問題となることは少なく、中心電極20の径方向断面積が3.5平方ミリメートル以下の場合に、先隙TGの発生が問題となることが多いことがわかる。また、第1の冷熱試験の結果から、中心電極20の芯部分25の先端部が凹凸形状であれば先端部に凹部および凸部が形成されていれば、芯部分25の先端部が凹凸形状でない先端部が単一の凸形状である場合と比較して、先隙TGの発生が抑制されることもわかる。中心電極20の芯部分25の先端部が凹凸形状であると、芯部分25と被覆部分21との接触面積が比較的大きくなり、両者の間に比較的多くの拡散層が形成されるために、先隙TGの発生が抑制されると考えられる。図13には、中心電極20の径方向断面積はすべて3.5平方ミリメートルで共通しているが、芯部分25の先端形状と、径比W1/W2の値と、小凸部の有無と、が異なる10個のサンプルサンプルNo.15-24を対象とした第2の冷熱試験の結果を示している。第2の冷熱試験のサンプルの芯部分25の先端形状は、タイプ1-6の6種類である。先端形状のタイプ1-4は、上述した第1の冷熱試験におけるタイプ1-4と同じである。先端形状のタイプ5は、先端凹部DPtと縁部凸部CPeとが形成されているが中央凸部CPmは形成されておらず、縁部凸部CPeは大凸部であり、縮径部SRが形成されている形状である図7の実施例に相当。先端形状のタイプ6は、先端凹部DPtと中央凸部CPmおよび縁部凸部CPeとが形成されており、縁部凸部CPeの少なくとも一部分は小凸部であり、縮径部SRが形成されている形状である図4の実施例に相当。なお、先端形状がタイプ1-3,5のサンプルは小凸部を有さず、先端形状がタイプ4,6のサンプルは小凸部を有する。第2の冷熱試験では、サンプルNo.15の中心電極20の先端温度が摂氏850度となる温度設定で、バーナーによる中心電極20の先端部分の2分間の加熱と1分間の冷却とを1000サイクル、1500サイクル、2000サイクル繰り返した各段階で、中心電極20の断面を目視および顕微鏡で観察し、先端側の被覆部分21と芯部分25との間に先隙TGが発生したか否かを判定した。このように、第2の冷熱試験は、上述した第1の冷熱試験より厳しい条件下において、先隙TGの発生の有無を調べる試験である。第2の冷熱試験では、図13に示すように、先端形状がタイプ1のサンプルサンプルNo.15,16、および、先端形状がタイプ2で径比W1/W2の値が0.5のサンプルサンプルNo.17では、1000サイクルの段階で大きい先隙TGが発生した。また、先端形状がタイプ2で径比W1/W2の値が0.6のサンプルサンプルNo.18、および、先端形状がタイプ3で径比W1/W2の値が0.6のサンプルサンプルNo.19では、1000サイクルの段階で小さい先隙TGが発生し、1500サイクルの段階で大きい先隙TGが発生した。この結果から、先端形状がタイプ1-3の場合には、径比W1/W2の値にかかわらず、先隙TGの発生が大きな問題となることがわかる。また、先端形状がタイプ4のサンプルの内、径比W1/W2の値が0.5のサンプルサンプルNo.20では、1000サイクルの段階では先隙TGは発生せず、1500サイクルの段階で小さい先隙TGが発生したものの、2000サイクルの段階でも小さい先隙TGの発生に留まった。また、先端形状がタイプ4のサンプルの内、径比W1/W2の値が0.6のサンプルサンプルNo.21では、1500サイクルの段階までは先隙TGは発生せず、2000サイクルの段階でも小さい先隙TGの発生に留まった。この結果から、芯部分25の先端部に凹部および凸部が形成され、凸部の少なくとも一部分が小凸部であれば、先隙TGの発生を抑制できることがわかる。これは、芯部分25の先端部の凹凸形状による芯部分25と被覆部分21との接触面積増大効果に加えて、芯部分25の小凸部が被覆部分21に対する楔のように機能するためであると考えられる。また、径比W1/W2の値が大きければ例えば0.6以上であれば、先隙TGの発生をさらに良好に抑制できることもわかる。これは、径比W1/W2の値が大きいほど、中心電極20の先端側における芯部分25の体積が大きく、中心電極20の熱引き性能が高いためであると考えられる。また、先端形状がタイプ5のサンプルの内、径比W1/W2の値が0.5のサンプルサンプルNo.22では、1000サイクルの段階では先隙TGは発生せず、1500サイクルの段階で小さい先隙TGが発生したものの、2000サイクルの段階でも小さい先隙TGの発生に留まった。また、先端形状がタイプ5のサンプルの内、径比W1/W2の値が0.7のサンプルサンプルNo.23では、1500サイクルの段階までは先隙TGは発生せず、2000サイクルの段階でも小さい先隙TGの発生に留まった。この結果から、芯部分25の先端部に凹部および凸部が形成され、さらに、縮径部SRも形成されていれば、先隙TGの発生を抑制できることがわかる。これは、芯部分25の先端部の凹凸形状による芯部分25と被覆部分21との接触面積増大効果に加えて、芯部分25の縮径部SRが、被覆部分21に対する抜け止めとして機能すると共に被覆部分21と芯部分25との接触面積の増大をもたらすためであると考えられる。また、径比W1/W2の値が大きければ例えば0.7以上であれば、先隙TGの発生をさらに良好に抑制できることもわかる。これは、径比W1/W2の値が大きいほど、中心電極20の先端側における芯部分25の体積が大きく、中心電極20の熱引き性能が高いためであると考えられる。また、先端形状がタイプ6のサンプルサンプルNo.24では、2000サイクルの段階でも先隙TGは発生しなかった。この結果から、芯部分25の先端部に凹部および凸部が形成されており、凸部の少なくとも一部分が小凸部であり、縮径部SRが形成されており、さらに、中心電極20が軸線OLに直交する断面径方向の断面として断面の中心CGを通る少なくとも1つの直線上に芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並ぶような断面を有していれば、先隙TGの発生を極めて良好に抑制できることがわかる。これは、芯部分25がこのような形状であれば、被覆部分21と芯部分25との接触面積がさらに増大すると共に、小凸部による楔効果や縮径部SRによる抜け止め効果が径方向断面の比較的広い範囲で発揮されるためであると考えられる。B.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。上記実施例におけるスパークプラグ100およびその構成部品としての中心電極20の構成は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、上記実施例では、中心電極20は、被覆部分21と芯部分25とからなる2層構成であるとしているが、例えば、中心電極20は、芯部分25が2層構成例えば、銅で形成された外側部分にニッケル合金で形成された内側部分が被覆された構成であって、合計3層構成であるとしてもよい。あるいは、中心電極20は、4層以上の構成であるとしてもよい。また、中心電極20の各層の材料は、上記実施例に記載された材料に限られない。なお、当然、中心電極20を製造する際の出発部材としてのワークWの構成や材料も上記実施例に記載の構成や材料に限られない。また、中心電極20の芯部分25の先端位置における径方向断面の直径R1が2.1ミリメートルより大きいこの位置における中心電極20の径方向の断面積が3.5平方ミリメートルより大きい場合にも本願発明の効果を奏するが、上記実施例のように、直径R1が2.1ミリメートル以下断面積が3.5平方ミリメートル以下の場合には、冷熱サイクルによって先隙TGが発生しやすいため、本発明を適用することによって、一層の先隙TG発生抑制効果を発揮する。また、径比W1/W2の値が0.6より小さい場合にも本願発明の効果を奏するが、上記実施例のように、径比W1/W2の値が0.6以上とすることで、一層の効果を発揮する。また、図4に示した実施例では、中心電極20が、軸線OLに直交する断面径方向の断面として、断面の中心CGを通るすべての直線上に芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並ぶような断面図4bの断面を有するとしているが、中心電極20が、軸線OLに直交する断面として、断面の中心CGを通る少なくとも1つの直線上に芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並ぶような断面を有するとしてもよい。図16は、変形例における中心電極20の詳細構成を示す説明図である。図16aおよび図16bには、図4bに対応する中心電極20の断面構成を示している。図16aに示す変形例の中心電極20では、縁部凸部CPeが、軸線OL回りに360度は連続しておらず、一部が欠けた形状となっているが、例えば図中の中心CGを通る垂直線上において、芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並んでいる。また、図16bに示す変形例の中心電極20では、縁部凸部CPeが、軸線OL回りに360度は連続しておらず、2つの部分に分割された形状となっているが、例えば図中の中心CGを通る垂直線上において、芯部分25と被覆部分21と芯部分25と被覆部分21と芯部分25とがこの順に並んでいる。図16に示す変形例の中心電極20であっても、被覆部分21と芯部分25との接触面積がさらに増大すると共に、小凸部による楔効果や縮径部SRによる抜け止め効果が径方向断面の比較的広い範囲で発揮されるため、先隙TGの発生を良好に抑制できる。また、上記実施例では、中心電極20の製造の際に、ワークWに対する2回の押し出し成形を行ってから支持部27を形成するとしているが、支持部27の形成の前に実行される押し出し成形の回数は、1回であってもよいし、3回以上であってもよい。また、上記実施例では、成形体M1,M2を切断して所定の範囲を除去しているが、切断の代わりに研磨等の他の除去手段によって所定の範囲を除去するとしてもよい。また、上記実施例では、第2次成形体M2に対する切断処理の後にバリ処理を行うとしているが、第1次成形体M1に対する切断処理の後にもバリ処理を行うとしてもよい。また、バリ処理は実行しないとしてもよい。また、上記実施例では、本発明を中心電極20に適用した場合について説明したが、本発明は、接地電極30にも適用可能である。図17および図18は、変形例の接地電極30の構成を示す説明図である。図17には、接地電極30の先端部38付近における中心電極20側から見た側面構成および断面構成を示しており、図18には、図17のC-Cの位置における接地電極軸線SLに直交する断面の構成を示している。図17および図18に示すように、接地電極30は、被覆部分321と、被覆部分321に覆われた芯部分325とを有する構成となっている。芯部分325は、被覆部分321とは熱膨張率の異なる材料で形成されている。接地電極30の放電ギャップDGに近い側を先端側とすると、接地電極30の芯部分325の先端部には、先端凹部DPtと先端凹部DPtを挟む中央凸部CPmおよび縁部凸部CPeとが形成されており、また、縮径部SRも形成されている。このような接地電極30では、上記実施例における中心電極20の場合と同様に、被覆部分321と芯部分325との間の先隙TGの発生を抑制することができる。また、上述した実施形態における本発明の構成要素のうち、独立請求項に記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略、または、組み合わせが可能である。"