旋回用の駆動源及び該駆動源に接続されるクランク軸が内蔵される支持筐体と、前記クランク軸に接続されることにより前記支持筐体に対し旋回可能に支持される旋回筐体と、前記支持筐体と前記旋回筐体との間に固定されるケーブルとを備えるロボット装置において、前記旋回筐体に固定されて前記ケーブルを前記旋回筐体にクランプする第1のクランプと、前記支持筐体に固定されて前記ケーブルを前記支持筐体にクランプする第2のクランプと、を備え、前記クランク軸は、前記ケーブルが挿通される中空部を有し前記旋回筐体に連結される円環部と、前記旋回用の駆動源に連結される円板部と、前記円環部の一部と前記円板部の一部とを側面視コの字状に接続する柱部とを有し、前記旋回筐体は、前記クランク軸の柱部が前記第2のクランプに概ね対向した状態において旋回の動作角度が0度であり、前記ケーブルは、前記動作角度が0度の時に捻りのない状態となるように、前記第1及び第2のクランプで前記旋回筐体及び前記支持筐体に固定され、前記第2のクランプは、前記動作角度が0度の時の前記柱部の中心軸と前記クランク軸の回転軸とを含む基準面から、該基準面と交差する方向にオフセットした位置に配置され、かつ、前記クランク軸の回転軸に対して前記ケーブルを傾けて支持し、前記第1のクランプは、前記ケーブルを前記基準面内の位置で支持することを特徴とするロボット装置。前記第2のクランプのオフセット量は、前記第2のクランプをオフセットした方向と逆方向に前記柱部が寄って前記旋回筐体が旋回する正回転時の動作端において前記柱部の側面と接する前記ケーブルの中心と前記基準面との距離と同じであり、前記第2のクランプによってクランプされた前記ケーブルが前記クランク軸の回転軸に対してなす角度は、前記第2のクランプをオフセットした方向に前記柱部が寄って前記旋回筐体が旋回する逆回転時の動作端において前記柱部の側面と接する前記ケーブルの中心が、前記第2のクランプにクランプされた前記ケーブルの延長線上に位置する角度であることを特徴とする請求項1に記載のロボット装置。前記クランク軸の側面にR加工が施されたことを特徴とする請求項1又は2に記載のロボット装置。前記逆回転時の動作端において、前記ケーブルの最小曲率半径が許容曲げ半径以上となる高さで前記第2のクランプが前記支持筐体に設置されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のロボット装置。前記クランク軸の表面が潤滑性を有する樹脂で覆われていることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載のロボット装置。しかしながら、特許文献1に開示されるようなケーブル処理装置では、関節を動かす際にクランク軸が回転すると、ケーブルとクランク軸の柱部とが干渉するため、動作角度を広くとることができないという問題がある。動作角度を広げるためにクランク軸の柱部を細くすると関節部分の強度や剛性が低くなってしまう。クランク軸と干渉したケーブルの逃げ代を設けるために、特許文献2に開示される発明のようにクランク軸の内部でケーブルをU字状に引き回すと、ケーブルを小さい曲率で曲げる必要が生じ、断線が発生する原因となってしまう。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、旋回筐体の旋回動作の動作角度を広くとることのできるロボット装置を得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、旋回用の駆動源及び駆動源に接続されるクランク軸が内蔵される支持筐体と、クランク軸に接続されることにより支持筐体に対し旋回可能に支持される旋回筐体と、支持筐体と旋回筐体との間に固定されるケーブルとを備えるロボット装置において、旋回筐体に固定されてケーブルを旋回筐体にクランプする第1のクランプと、支持筐体に固定されてケーブルを支持筐体にクランプする第2のクランプと、を備え、クランク軸は、ケーブルが挿通される中空部を有し旋回筐体に連結される円環部と、旋回用の駆動源に連結される円板部と、円環部の一部と円板部の一部とを側面視コの字状に接続する柱部とを有し、旋回筐体は、クランク軸の柱部が第2のクランプに概ね対向した状態において旋回の動作角度が0度であり、ケーブルは、動作角度が0度の時に捻りのない状態となるように、第1及び第2のクランプで旋回筐体及び支持筐体に固定され、第2のクランプは、動作角度が0度の時の柱部の中心軸とクランク軸の回転軸とを含む基準面から、基準面と交差する方向にオフセットした位置に配置され、かつ、クランク軸の回転軸に対してケーブルを傾けて支持し、第1のクランプは、ケーブルを基準面内の位置で支持することを特徴とする。本発明によれば、配線スペースの省スペース化及び動作角度の拡大を実現できるという効果を奏する。以下に、本発明にかかるロボット装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。実施の形態1.図1は、本発明にかかるロボット装置の実施の形態1の構成を示す斜視図である。図2は、本発明にかかるロボット装置の実施の形態1の構成を示す断面図であり、図2aは正面側縦断面図、図2bは側面側縦断面図、図2cは柱部14の部分での横断面図である。なお、構成の理解を容易とするために、図2a、bではケーブル4を切断することなく図示している。また、図2cでは旋回筐体3の位置を破線で図示している。ロボット装置10は、支持筐体2と旋回筐体3との関節部分において、ケーブル4が関節の動きを妨げないように処理する装置である。支持筐体2は、床面などに固定されていても良いし、レール等に沿って昇降できるように設置されていても良い。クランク軸1は減速機5を介してモータ6の軸に連結されている。図3は、ロボット装置10に用いられるクランク軸1の構成を示す図である。クランク軸1はケーブル4が貫通する中空部11を有するドーナツ状の円環部12と、円板部13と、これらを側面から見てコの字状に接続する柱部14を備える。柱部14の側面は所定半径の円弧状となるようにR加工が施されている。柱部14の長さはケーブル4の直径よりも長くなっており、円板部13と円環部12との間でケーブル4が柱部14に当接可能となっている。クランク軸1は、減速機5を介してモータ6から受ける力を旋回筐体3に伝えるのに十分な剛性を確保できるのであればどのような材料で形成しても良く、一例として鉄、アルミニウム、樹脂材料を適用可能である。また、潤滑性を有する樹脂ウレタンやナイロンなどでクランク軸1の表面を覆うことにより、ケーブル4がクランク軸1と擦れて破損することを防止し、ケーブル4の高寿命化を図ることができる。クランク軸1の表面を樹脂材で覆う方法としては、クランク軸1に樹脂コーティングを施したり、樹脂成型品をクランク軸1に被せるなどの方法を適用可能である。クランク軸1は、円環部12及び円板部13がベアリング7、8を介して支持筐体2によって支持される。クランク軸1の円環部12は、旋回筐体3に連結される。支持筐体2と旋回筐体3との関節部分では、ケーブル4は、円環部12と円板部13との間の空間を通り、中空部11を貫通するように引き回される。ケーブル4は、支持筐体2及び旋回筐体3にそれぞれ第2のクランプとしてのクランプ9a、第1のクランプとしてのクランプ9bによってクランプされており、クランプ箇所においてケーブル4の軸方向への移動及び捻りが規制されている。円板部13側のクランプ9aは、動作角度が0度の時の柱部14の中心軸とクランク軸1の回転軸とを含むYZ面基準面から、YZ面と交差するX方向にオフセットされて設置されている。また、円板部13側のクランプ9aは、クランク軸1の軸方向Z方向に対してXY平面内で傾きを有するように設置されている。すなわち、円板部13側のクランプ9aにおけるケーブル4の軸方向とクランク軸1の軸方向とはねじれの位置の関係にある。モータ6は、旋回筐体3を所定の動作角度範囲ここでは±180度とするで旋回させるように制御される。図4は、クランプ9aをオフセットさせた方向と逆方向に柱部14が寄って旋回筐体3が旋回以下、正回転して動作端まで回った状態を示す斜視図である。図5は、旋回筐体3を正回転させて動作端まで回した状態を示す図であり、図5aは正面側縦断面図、図5bは柱部14の部分での横断面図である。なお、構成の理解を容易とするために、図5aではケーブル4を切断することなく図示している。また、図5bでは旋回筐体3の位置を破線で図示している。ケーブル4は円板部13側のクランプ9aをオフセットした方向X方向に柱部14によって寄せられる。クランプ9aとクランプ9bとの間のケーブル4は、柱部14の脇を通って円環部12と円板部13との間に導かれて円環部12を上下に貫通しており、ケーブル4は三次元空間で曲線を描くように湾曲する。旋回筐体3を正回転させた場合の動作端でのケーブル4の中心のX方向の位置は、円板部13側のクランプ9aと同じ位置となっている。円板部13側のクランプ9aは、ケーブル4がX方向に寄せる力を柱部14から受ける部分とクランプ9aとの間でのケーブル4の最小曲率半径が、許容曲率半径R以上となる高さに設置されている。なお、ケーブル4は三次元空間で曲線を描くように湾曲するため、柱部14の側面のR加工が施された部分の半径を許容曲率半径R以上とするXY平面での最小曲率半径を許容曲率半径R以上とすることにより、三次元空間における最小曲率半径を確実に許容曲率半径R以上とすることができる。ただし、この場合にはクランプ間距離が長くなってロボット装置の小型化の妨げとなるため、装置の小型化を優先する場合には、三次元空間における最小曲率半径が許容曲率半径R以上となるように柱部14の側面の半径を決定すればよい。すなわち、柱部14の側面の半径が許容曲率半径R未満であっても、三次元空間におけるケーブル4の最小曲率半径が許容曲率半径R以上であればよい。図6は、クランプ9aをオフセットさせた方向に柱部14が寄って旋回筐体3が旋回以下、逆回転して動作端まで回った状態を示す斜視図である。図7は、旋回筐体3を逆回転させて動作端まで回した状態を示す図であり、図7aは正面側縦断面図、図7bは柱部14の部分での横断面図である。ケーブル4は円板部13側のクランプ9aをオフセットした方向と逆方向-X方向に柱部14によって寄せられる。クランプ9aとクランプ9bとの間のケーブル4は、柱部14の脇を通って円環部12と円板部13との間へ導かれ、円環部12を上下に貫通しており、ケーブル4は三次元空間で曲線を描くように湾曲する。旋回筐体3を逆回転させた場合の動作端でのケーブル4の中心のXZ平面上での位置は、クランプ9aによってクランプされたケーブル4の延長線上に位置している。円環部12側のクランプ9bは、旋回筐体3の軸から外れた部分でケーブル4をクランプしている。許容曲率半径の算出方法について説明する。クランク軸1が回転することにより円板部13側のクランプ9aと円環部12側のクランプ9bとの間のケーブル4には捻り方向の力が作用する。また、図4~図7に示したように、クランク軸1が回転すると、ケーブル4は三次元空間で曲線を描くように湾曲するため、ケーブル4には曲げ方向の力が作用する。すなわち、クランク軸1が回転することによりケーブル4には曲げ力と捻り力との合力が作用する。したがって、ケーブル4に捻りが加わった状態でのケーブル4の最小曲率半径が許容曲率半径R以上とする必要がある。ケーブル4の捻り及び曲げを考慮した許容曲率半径R[mm]は、下記の数式によって求めることができる。上記式において、Raは、ケーブル4の耐久性と希望する寿命曲げ回数とによって決まる定数である。θaは、ケーブル4の耐久性と希望する寿命捻り回数とによって定まる定数である。θは、正回転側の動作端での動作角度と逆回転側の動作端での動作角度の絶対値との和であり、本実施の形態では360度となる。Cは、ケーブル4の種類によって0~1の間の値をとる定数である。汎用のロボット用の屈曲ケーブルではCの値は約0.5である。三次元空間でのケーブル4の最小曲率半径を許容曲率半径R以上とすることにより、旋回筐体3の旋回に伴ってクランク軸1が回転した際にケーブル4が破断することを防止できる。本実施の形態においては、クランク軸1の柱部14に巻き付くようにケーブル4が動くため、配線スペースの省スペース化及び動作角度の拡大を実現できる。なお、以上の説明においては、旋回筐体の軸から外れた部分に円環部側のクランプを設置する構成を例としたが、ケーブルの捻れ量を許容範囲以下に納めることができるのであれば、円環部側のクランプは旋回筐体の軸の部分に設置しても良い。ただし、本実施形態のロボット装置は、動作角度が広いためにケーブルの最大捻れ量のその分大きくなる。よって、円環部側のクランプは旋回筐体の軸から外れた部分に設けた方が、ケーブルの捻れ量を許容範囲以下に抑えるクランプ間距離を確保することが容易である。また、上記の例では動作端での旋回筐体の動作角度は±180度であるが、動作端での旋回筐体の動作角度はこれ以上でも以下でも良い。なお、旋回筐体の動作角度を±180度よりも狭い範囲とする場合には、動作端において支持筐体に当接してそれ以上の回転を妨げるようにクランク軸に突起を設けることで、旋回筐体の動作角度を規定することも可能である。また、正回転側の動作端でのケーブルの位置と逆回転側の動作端でのケーブルの位置とが一致する正逆回転時の動作端でのケーブルの中心がYZ平面上に位置する場合、クランプ9aのオフセット量及び取付角度は0となるが、旋回筐体の旋回範囲をこの場合よりも狭くする際には、正逆回転時の動作端でのケーブルの中心がYZ平面上に位置する場合と同様にオフセット量及び取付角度は0とすればよい。実施の形態2.図8は、本発明にかかるロボット装置の実施の形態2の構成を示す断面図である。二つのケーブル処理装置101、102をクランク軸11、12の円環部121、122側で向かい合わせることにより、支持筐体22に連結されたアーム20を二つの回転軸を用いて動かすことができる構造となっている。ケーブル処理装置101、102の各々の単独での構成は、実施の形態1のロボット装置10とほぼ同様であるが、円環部121、122側のクランプ9cがケーブル処理装置101、102で共有される点が異なっている。支持筐体21は、床面などに固定されていても良いし、レール等に沿って昇降できるように設置されていても良い。二つのケーブル処理装置でクランプを共有する構造のロボット装置とすることにより、部品点数を削減できるとともに、ケーブルを引き回す際のクランプ作業の工数を減らすことができる。