"光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造方法であって、前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと前記原板との距離が、3.5mm以下に調整されていることを特徴とする光学シートの製造方法。前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと前記原板との最小距離と前記原板の反り値との加算値が3.5mm以下に調整されている請求項1に記載の光学シートの製造方法。前記原板の反り値が0.7mm以下とされている請求項2に記載の光学シートの製造方法。前記原板の厚さが4.5mm以下である請求項1~請求項3のうちのいずれか1項に記載の光学シートの製造方法。前記ドットパターン印刷を行う際に、前記原板はテーブル上に載置されており、前記インクジェットノズルと前記テーブルとの距離が、3.5mmに前記原板の厚さを加算した距離以下とされている請求項1~請求項4のうちのいずれか1項に記載の光学シートの製造方法。請求項1~請求項5のうちのいずれか1項に記載の光学シートの製造方法によって製造された光学シート。請求項6に記載の光学シートと、前記光学シートの入射面の側方に配置された光源と、を備える面光源装置。請求項7に記載の面光源装置を備え、前記光学シートの出射面に対向して配置され、前記光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置。光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成され、背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、前記ドットパターン印刷を行う際の前記インクジェットノズルと、前記原板が載置されるテーブルとの距離が、3.5mmに前記原板の厚さを加算した距離以下に調整されていることを特徴とする光学シートの製造装置。ところで、近年、この種の導光板を用いた面光源装置には、高精度、たとえば150dpi以上のものが求められるようになってきた。しかし、上記特許文献2に開示された導光板に対しては、高い精細度に対する要求は高くなかった。このため、上記特許文献2に開示されたドットパターン印刷を用いた導光板では、ドットパターン印刷を行った際に、ドット間距離の不均一さやドット形状の乱れが原因となって印刷面にスジが見えてしまうことがあった。このように印刷面にスジが見えてしまうと、光学シートを用いた液晶ディスプレイなどの品質の低下を招いてしまうという問題があった。そこで、本発明の課題は、光学シートの背面にドットパターン印刷を施す際に、印刷面におけるスジの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる光学シートの製造方法および製造装置を提供することにある。上記課題を解決した本発明に係る光学シートの製造方法は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造方法であって、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと光学シートの原板との距離が、3.5mm以下に調整されていることを特徴とする。一般に、低精細のドットパターンを形成する場合には、インクジェットノズルと原板との距離が遠い場合でも印刷パターンにスジが生じることはほとんどなかったため、インクジェットと原板との接触を避けるために、ギャップ距離を大きくとっていた。しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、ギャップ距離が大きいと、印刷パターンにスジが発生することがあり、このスジによって製品の品質が低下する問題が生じた。この点、本発明に係る光学シートの製造方法においては、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との距離が、3.5mm以下に調整されている。インクジェットノズルと原板との距離が、3.5mm以下に調整されていることにより、光学シートにおけるドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制することができる。したがって、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。なお、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板とのより好ましい距離は2.5mm以下である。ここで、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との最小距離と原板の反り値との加算値が3.5mm以下に調整されている態様とすることができる。導光板などの光学シートに用いられる原板は、完全に平面状となることは少なく、若干の反りを生じることが多い。この反りの影響によってインクジェットノズルと原板との距離が長くなりすぎると、印刷面におけるスジの発生が懸念される。この点、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと原板との最小距離と原板の反り値との加算値が3.5mm以下に調整されていることにより、印刷面におけるスジの発生をより確実に抑制することができる。その結果、さらに光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。また、原板の反り値が0.7mm以下とされている態様とすることができる。原板の反り値は、0.7mm以下であることが多い。このため、原板の反り値が0.7mm以下とされていることにより、印刷面におけるスジの発生を確実に抑制することができる。さらに、原板の厚さが4.5mm以下である態様とすることができる。このように、原板の厚さは4.5mm以下に調整されているのが好適である。また、原板の厚さは、2.0mm以下に調整されているのがさらに好適である。また、ドットパターン印刷を行う際に、原板はテーブル上に載置されており、インクジェットノズルとテーブルとの距離が、3.5mmに原板の厚さを加算した距離以下とされている態様とすることができる。このように、原板の厚さを加味することにより、インクジェットと原板との距離を、原板が載置されたテーブルとインクジェットノズルとの間の距離で管理することができる。光学シートの製造方法によって製造された光学シートとすることもできるし、この光学シートの入射面の側方に配置された光源と、を備える面光源装置とすることもできる。さらに、この面光源装置を備え、光学シートの出射面に対向して配置され、光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置とすることもできる。他方、上記課題を解決した本発明に係る光学シートの製造装置は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成され、背面に対して、インクジェットノズルからインクを噴射するインクジェットを用いたドットパターン印刷によってドットパターンが印刷された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと、原板が載置されるテーブルとの距離が、3.5mmに原板の厚さを加算した距離以下に調整されていることを特徴とする。本発明に係る光学シートの製造方法および製造装置によれば、光学シートの背面にドットパターン印刷を施す際に、印刷面におけるスジの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各実施形態において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略することがある。また、図示の便宜上、図面の寸法比率は説明のものと必ずしも一致しない。本発明においては、液晶表示装置などの透過型画像表示装置に用いられる面光源装置における光学シートである導光板の製造方法におけるドットパターン印刷が主に特徴的である。本実施形態では、まず、導光板を含む液晶表示装置の構造について説明し、続いて、導光板の製造方法におけるドットパターン印刷について説明する。図1は、本発明の第1の実施形態に係る導光板を用いた液晶表示を模式的に示す分解側断面図、図2は、その背面図である。図1に示すように、透過型画像表示装置である液晶表示装置1は、透過型画像表示部10および面光源装置20を備えている。面光源装置20は、透過型画像表示部10の背面側に配置されており、透過型画像表示部10の背面側から光を照射している。以下の説明では、図1に示すように、面光源装置20と透過型画像表示部10の配列方向をZ方向板厚方向と称し、Z方向に直交する2方向であって互いに直交する2方向をX方向およびY方向と称す。透過型画像表示部10は、液晶セル11および直線偏光板12を備えており、液晶セル11の両面側に直線偏光板12が配設されている。液晶セル11、直線偏光板12は、既知の液晶表示装置において用いられるものを用いることができる。液晶セル11としては、TFT型、STN型等の公知の液晶セルを例示することができる。面光源装置20は、光学シートである導光板30と、LED光源22とを備えている。導光板30は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板30は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。また、導光板30の厚みTは、1.0mm以上4.5mm以下であることが好ましい。導光板30は、透光性樹脂からなる板状の部材を備えている。透光性樹脂の屈折率は、たとえば1.49~1.59の範囲内である。導光板30に使用される透光性樹脂としては、メタアクリル樹脂が主として用いられる。導光板30に使用される樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いてもよい。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、MS樹脂アクリルとスチレンの共重合体などを用いることができる。さらに、導光板30には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。また、導光板30は、直方体をなしており、図2に示すように、Z軸方向厚み方向に対向する一対の主面である表面31および背面32を備えている。また、導光板30は、X軸方向に対向する一対の側面33およびY軸方向に対向する一対の側面34を備えている。表面31および背面32は、側面33,34と交差する方向、さらに言えば、側面33,34と直交する方向に形成されている。これらの表面31、背面32、側面33,34は、いずれも長方形状をなしている。このうち、表面31は、平坦である面であったり、凹凸が付与された面であったりすることができる。表面31に凹凸を付与する場合には、たとえば、Z軸方向に突出し、その長手方向がX軸方向に沿う複数の突条部をY軸方向に離間させて互いに平行に並べて配置することができる。突条部の形状としては、表面がプリズム形状となる形状とすることができ、突条部を長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が、半円形状、半楕円形状となる形状とすることができる。また、突条部は、長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が同一形状となるようにすることが好ましい。なお、突条部が延在する方向は、光源から出射される光が導光板の側面から入射する際の入射方向と平行であることが望ましい。また、表面31は、面状の光を出射可能な面として機能する。表面31は、透過型画像表示部10側に配置され、背面32は、透過型画像表示部10とは反対側に配置される。導光板30の正面側においては、導光板30と透過型画像表示部10との間に、各種フィルム41が配置されている。さらに、背面32と対面する位置には、導光板30内の光を表面31側へ反射させる反射シート42が配設されている。各種フィルム41としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。LED光源22は、導光板30の側方であって、導光板30のY軸方向に延在する側面33と対向して配置されている。導光板30における側面33は、LED光源22から出射される光を入射する入射面となる。複数のLED光源22は、側面33の長手方向Y軸方向に沿って、離散的に配置されている。導光板30における側面33から入射した光は、表面31から出射する。導光板30の表面は、側面33から入射した光を出射する出射面となる。LED光源22の配置間隔は、通常5mm~20mmとされている。LED光源22は、Y軸を挟んで対向する側面33に沿って配置されている。この態様に代えて、導光板30の4辺のそれぞれに沿って配置されていてもよく、X軸を挟んで対向する側面34に沿って配置されてもよい。あるいは、側面33,34のうちのいずれか1辺に沿って配置されていてもよい。また、光源は、LED光源に限らずその他の光源でもよい。さらに、光源としては、冷陰極管などの線状光源が配置されている構成でもよい。LED光源22は、たとえば白色LEDで構成されており、一つの箇所に複数のLEDを配置して一つの光源単位を構成している。また、一つの光源単位としては、赤色、緑色、青色の異なる三色のLEDが、近接され並べられて配置されていてもよい。ここで、複数のLEDを有する光源単位が、上述した配置方向に沿って離散的に配置される場合には、異なる色のLED同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。LED光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、LED光源の法線方向X軸方向の光度が最大であり、光度分布の半値幅が40度以上80度以下である出光分布を有するものが、好適である。また、LED光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。導光板30を平面視した際のサイズは、目的とする透過型画像表示部10の画面サイズに適合するように設定される。具体的に、直交する2辺の長さが、通常250mm×440mm以上であるものが用いられる。さらには、500mm×800mm以上の大型サイズのものが用いられることもある。あるいは、導光板30の平面視形状は、長方形とされているが、正方形などの他の形状とすることもできる。また、導光板30の厚さは、4.5mm以下とし、たとえば2.0mmとすることもできる。さらに、導光板30の背面32には、複数の印刷ドット35が形成されている。印刷ドット35は、インクジェットを用いたドットパターン印刷によって形成される。印刷ドット35は、背面32におけるLED光源22に近い方がその径が小さく、LED光源22から離れるにつれて徐々に径が大きくなるように形成されている。また、印刷ドット35については、図2に示す形態のほか、たとえば、図6aに示すように、略同一の大きさの複数の印刷ドット35が導光板30の背面側に略同一間隔で格子状に配置されている態様とすることもできる。印刷ドット35を格子状に配置する場合には、正方格子、三角格子、立方格子、六方格子、籠目格子などとすることができる。あるいは、図6bに示すように、略同一の大きさの複数の印刷ドット35をランダムに配置する態様とすることもできる。その他、これらの態様で印刷ドット35の大きさが適宜変わる態様とすることもできる。続いて、導光板30の製造方法におけるドットパターン印刷について説明する。ドットパターン印刷はインクジェットを用いて行われている。インクジェットを用いたドットパターン印刷を行う際には、導光板30を製造する際の原板に対して、インクジェットノズルからインクを噴射してドットパターンを印刷する。図3は、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズルと導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。ドットパターン印刷を行う際には、導光板製造装置が用いられる。導光板製造装置は、図3に示すように、インクジェットノズル51を備えており、インクジェットノズル51における吹出口の延長線上にテーブル52が設けられている。このテーブル52上に導光板30のベースとなる原板53が載置される。原板53の厚さは2.0mmとされている。テーブル52は、図示しないモータによって矢印Fで示す水平方向に移動可能とされている。インクジェットノズル51から噴射されたインク54は、紫外線硬化樹脂からなり、原板53に着弾した後、円形状に徐々に拡がっていく。さらに、導光板製造装置は、図示しない紫外線照射装置を備えている。ドットパターン印刷を行う際には、まず、インクジェットノズル51から原板53にインク54を所定量噴射してドットパターン印刷部55を生成する。その後、紫外線照射装置が設けられた位置にドットパターン印刷部55がくるまで、モータによってテーブル52を移動させて原板53を搬送する。それから、紫外線照射装置によって原板53におけるドットパターン印刷部55に紫外線を照射することにより、インクを硬化させて図2に示す印刷ドット35を生成する。ここで、本実施形態においては、インクジェットノズル51からインク54を噴射する際、インクジェットノズル51と原板53との距離を3.5mmに設定している。低精細のドットパターンを形成する場合には、インクジェットノズル51と原板53との距離以下ギャップ距離というDが大きい場合でも印刷パターンにスジが生じることはほとんどなかったため、インクジェットノズル51と原板53との接触を避けるために、ギャップ距離Dを大きくとっていた。しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、ギャップ距離Dが大きいと、印刷パターンにスジが発生することがあり、このスジによって製品の品質が低下する。この点、ここでは、ドットパターン印刷を行う際のインクジェットノズル51と原板53との距離が、3.5mmに調整されている。インクジェットノズル51と原板53との距離が、3.5mmに調整されていることにより、導光板30に施されたドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制することができる。したがって、導光板30を用いた面光源装置20や液晶表示装置1の品質向上を図ることができる。導光板30に施されたドットパターン印刷の印刷面におけるスジの発生を抑制するためのギャップ距離Dは3.5mm以下となる。さらには、ギャップ距離Dを2.5mm以下とすることにより、さらに好適にスジの発生を抑制することができる。また、ギャップ距離Dは小さい方が望ましいが、ギャップ距離Dの下限値については、ドットパターン印刷を施す際におけるインクジェットノズル51と原板53との接触を避けることができる程度の大きさとすることができる。具体的には、ギャップ距離Dを0.4mm以上、あるいは0.5mm以上とすることができる。これらの観点からは、ギャップ距離は、0.4mm以上3.5mm以下とすることが必要であり、0.5mm以上2.5mm以下とすることが好適となる。次に、本発明の第2の実施形態について説明する。導光板を製造するにあたり、原板は理想的には反りがない板状であるが、実際には、反りやたわみが発生する。近年、液晶表示ディスプレイがテレビなどに適用されて大型の導光板が求められる傾向にあり、大型の導光板について、このような反りが顕著となる。本実施形態においては、導光板の製造方法において、図4に示すように、ドットパターン印刷を行う際に、導光板30における原板53の反りやたわみを考慮してインクジェットノズル51と原板53との距離を調整するものである。なお、図4においては、原板53の反りをわかりやすくするために、原板53の反りを誇張して描いている。ここで、導光板の反り値とは、導光板を床置きしたときに、導光板の最高点と床面とを結ぶ垂線の長さから導光板の厚みを引いた値をいう。原板53の反り値wは、たとえば最大で0.7mm程度であり、原板53の反り値wは0.7mm以下となる。この反り値wを考慮して、ギャップ距離Dと原板53の反り値wとの加算値が3.5mm以下となるようにしている。ここでのギャップ距離Dは、インクジェットノズル51と原板53との最小距離である。また、距離の調整については、たとえば原板53が載置されているテーブル52と、インクジェットノズル51との距離を、3.5mmに原板53の厚さを加算した距離以下となるように調整することができる。このように、ギャップ距離Dと原板53の反り値との加算値が3.5mm以下に調整されていることにより、インクジェットノズル51と原板53の印刷面との距離は常に3.5mm以下となることとなる。このため、原板53の全域にわたってスジの発生を抑制することができる。また、ギャップ距離Dと原板53の反り値wとの加算値の下限値については、上記第1の実施形態と同様に、ギャップ距離Dが小さい方が望ましいが、ドットパターン印刷を施す際におけるインクジェットノズル51と原板53との接触を避けることができる程度の大きさとすることができる。具体的には、ギャップ距離Dと原板53の反り値wとの加算値を1.1mm以上、あるいは1.2mm以上とすることができる。これらの観点からは、ギャップ距離は、1.1mm以上3.5mm以下とすることが必要であり、1.2mm以上2.5mm以下とすることが好適となる。以下、光学シートの印刷面におけるスジの発生状況についての実験を行った。この実験では、ギャップ距離Dを適宜変更して複数の光学シートを製造し、これらの光学シートについて、それぞれスジの発生状況を目視によって評価した。設定したギャップ距離Dは、0.5mm、2.0mm、3.0mm、5.0mm、および10.0mmとした。また、共通の条件として、原板光学シートは40インチパネルのものを用いた。また、使用したインクのインク粘度は18.6mPas、インク液量は30pLとした。さらに、ドットパターンにおけるドット直径はおよそ130μm程度とした。さらに、原板を搬送する際の走査搬送速度は400mm/s、解像度は150dpiとした。また、インクが原板に着弾してから1.5秒後に紫外線照射を行った。紫外線照射の際のUV積算光量は0.25J/cm2とした。その結果を図5に示す。図5aには、ギャップ距離Dが0.5mmの結果を示し、図5bには、ギャップ距離Dが2.0mmの結果を示す。また、図5cには、ギャップ距離Dが3.0mmの結果を示し、図5dには、ギャップ距離が5.0mmの結果を示す。そして、図5eには、ギャップ距離Dが10.0mmの結果を示す。図5から判るように、ギャップ距離Dが0.5mm、2.0mm、3.0mmの場合には、いずれもスジの発生がほとんど見られなかった。また、ギャップ距離Dが5.0mmの場合には、隣接するドットにおけるインク同士がくっつき、ライン状にスジが発生する結果となった。さらに、ギャップ距離Dが10.0mmの場合には、非印刷領域にまでインクが飛散し、スジが大きく発生する結果となった。図5に示す結果を目視した場合、ギャップ距離Dが3.0mmでスジがほとんど見られず、5.0mmでスジがはっきり見られたが、ギャップ距離Dが3.5mm程度であれば、ほとんどスジが見られないものと考えられる。また、ギャップ距離Dが2.0mmであれば、スジはほぼ完全に見られなかった。この結果から、ギャップ距離Dであれば、スジはほぼ完全に見られなくなると考えられる。よって、本発明のギャップ距離Dを3.5mmに規定し、より好適なギャップ距離Dを2.5mmに規定した。"