上面にすくい面が形成され、前記上面に対向する下面との間に側面となる逃げ面が形成され、前記すくい面側からみて、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に複数の山形状の切れ刃が形成されるねじ加工用の切削インサートであって、前記切れ刃は、ねじの形状を転写するための少なくとも1つの仕上げ刃と、前記すくい面側からみて、前記仕上げ刃よりも小さな山形状に形成される少なくとも1つの荒刃とを備え、前記仕上げ刃の逃げ面は、第1逃げ面と、前記切れ刃の法線方向でみて、前記第1逃げ面より逃げ角が大きい第2逃げ面とを有し、前記すくい面から前記下面に向かって、前記仕上げ刃から前記第1逃げ面、前記第2逃げ面の順に連設されることを特徴とするねじ加工用の切削インサート。前記仕上げ刃の前記山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、前記山頂部の前記第1逃げ面の逃げ角は、2°以上15°以下の範囲とされ、かつ前記第2逃げ面の逃げ角が前記第1逃げ面の逃げ角よりも、1°以上10°以下の範囲で大きいことを特徴とする請求項1に記載のねじ加工用の切削インサート。前記すくい面側からみて、前記第1逃げ面と前記すくい面との交差稜線部は、前記仕上げ刃の全域に形成され、前記仕上げ刃と前記荒刃との境界部を越えて前記荒刃側へ延びており、前記荒刃側へ延びた端部における前記交差稜線部の接線が、前記端部における前記第2逃げ面と前記すくい面との交差稜線部に対して、前記切削インサートの外側に傾斜していることを特徴とする請求項1または2に記載のねじ加工用の切削インサート。前記すくい面側からみて、前記荒刃側へ延びた端部における前記接線が、前記切削インサートの外側に傾斜している角度は、1°以上3°以下の範囲であることを特徴とする請求項3に記載のねじ加工用の切削インサート。しかしながら、さらなる低コストを実現するにあたり、特許文献1のねじ加工用の切削インサートで対処するには限界があった。本発明は、この問題を解決するためになされたもので、加工ねじの形状精度が劣化することなく、製造コストをさらに低減することができるねじ加工用の切削インサートを提供する。本発明のねじ加工用の切削インサートは、以下の手段にて課題を解決する。上面にすくい面2が形成され、上面に対向する下面との間に側面となる逃げ面が形成され、すくい面2側からみて、すくい面2と逃げ面との交差稜線部に複数の山形状の切れ刃が形成されるねじ加工用の切削インサートであって、切れ刃は、ねじの形状を転写するための少なくとも1つの仕上げ刃6aと、すくい面2側からみて、仕上げ刃6aよりも小さな山形状に形成される少なくとも1つの荒刃6bとを備える。仕上げ刃6aの逃げ面4aには、第1逃げ面5aと、切れ刃の法線方向でみて、第1逃げ面5aより逃げ角が大きい第2逃げ面5bとを有し、すくい面2から下面に向かって、仕上げ刃6aから第1逃げ面5a、第2逃げ面5bの順に連設される。本発明によると、第2逃げ面5bは、仕上げ刃6aとすくい面2との交差稜線部の法線方向ねじ加工用の切削インサートの厚さ方向でみて、仕上げ刃6aとすくい面2との交差稜線部から離間して、第1逃げ面5aに連設される。したがって、第2逃げ面5bの表面あらさが粗くても、あるいは形状精度が低くても、仕上げ刃6aの形状精度に悪影響を及ぼさない。本発明は、第2逃げ面5bを設けることで、第1逃げ面5aを研削加工する時間が短縮可能となり、ねじ加工用の切削インサートの製造コストを低減できる。また、研削砥石の負荷を軽減することができるとともに、第1逃げ面5aを研削加工する研削砥石の寿命延長がはかられる。さらに、研削砥石の損耗が少ないため、仕上げ刃6aの切れ刃稜線の形状精度を高めることができる。本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態であるねじ加工用の切削インサートの斜視図である。図2は、図1に示すねじ加工用の切削インサートの第1逃げ面を斜線部で示した斜視図である。図3は、図1に示すねじ加工用の切削インサートを上面側からみた平面図である。図4は、図1に示すねじ加工用の切削インサートを左側面側からみた左側面図である。右側面図は省略する。図5は、図3におけるV-V線の断面拡大図である。図6は図3に示すねじ加工用の切削インサートの要部の模式的な平面図である。この実施形態のねじ加工用の切削インサート1以下切削インサート1と略記するは、図1~図3に示すように略長方形板状をなす。切削インサート1の工具材料は超硬合金、サーメット、セラミック等の硬質材料またはこれら硬質材料の表面にPVDまたはCVDコーティング膜を被膜したものの中から選択される。切削インサート1の上面はすくい面2となる。この実施形態ではすくい面2は平坦面となっている。なお後述する上面にチップブレーカが設けられた別の実施形態においては、すくい面は上面そのものではなく、切れ刃に最も近い場所に形成される傾斜面がすくい面となる。切削インサート1の下面は着座面3となり、着座面3は切削インサート1が刃先交換式バイトホルダなどに着脱可能に装着されるときの当接面となる。なお、下面に何らかの形状的細工が施された別の実施形態の場合は、下面のうち工具ホルダに実際に当接する部分が着座面となる。切削インサート1の側面のうち、少なくとも1つの側面には逃げ面が形成される。すくい面2側からみて、すくい面2と逃げ面との交差稜線部には、複数の山形状の切れ刃が形成される。図1~図3の矢印Fは、切削インサート1の被加工物に対する相対的な送り方向を示す。仕上げ刃6aは、送り方向Fの最も後方側に配設される山形と、これに隣接するこの山形より送り方向Fの後方側に配設される底部および隣り合う山形切れ刃間の底部までの一連の切れ刃とで構成される。仕上げ刃6aは、被加工物に対してねじを仕上げ加工するときに被加工物に押し込まれ、ねじの形状を転写するための切れ刃である。仕上げ刃6aの切れ刃の範囲は、ねじの形状が転写される範囲をすべて含む必要があるため、山形の両側に隣接する底部までの範囲とする。この実施形態では、仕上げ刃6aは1つの山形で形成されている。仕上げ刃6aによって仕上げ加工される前までにねじを荒加工する必要があるため、切削インサート1には被加工物に押し込まれて荒加工に関与する荒刃6bが形成されている。図1~図5に示した実施形態では、荒刃6bは4つの山形で形成されている。仕上げ刃6aから延びる逃げ面4aおよび荒刃6bから延びる逃げ面4bは、着座面3に近づくにつれ漸次内側に傾斜する、いわゆる正の逃げ角を有する逃げ面となっている。なお、すくい面2側から見て、略長方形板状の長方形の4辺のうち、複数の山形状の切れ刃が形成された辺以外の3方向の辺は、切削に関与する切れ刃ではない。このため、この3方向の切削に関与する切れ刃ではない辺の側面は、各辺の法線方向の断面でみた逃げ角が0°の逃げ面となっている。このうちの2辺の側面は、切削インサート1が刃先交換式バイトホルダなどに着脱可能に装着されるときの位置決め基準の側面となる。3つの側面のうちどの面が位置決めの基準となる側面とされるかは、使用される刃先交換式バイトホルダなどによって決まる。一般的には、複数の山形状の切れ刃と反対側の辺を含む側面と、仕上げ刃6aに近い側の辺を含む側面とが、位置決め基準の側面とされる。図1~図4に示す実施形態では、前述の通り、1つの仕上げ刃6aと4つの荒刃6bとで一組の切れ刃が構成されている。各々の荒刃6bは、仕上げ刃6aに取り代を残すように、すくい面2側からみて、仕上げ刃6aよりも小さい山形の切れ刃となっている。本実施形態の切削インサート1は、荒刃6bが複数個設けられているため、荒刃6bの山形は送り方向Fの前方側に向かって段階的に小さくなっている。こうすることによって、各々の荒刃6bの取り代が適切に配分されるようになる。またこうすることによって、4つの荒刃6bが各々負担する切削負荷が分散される。各荒刃6bへの切削負荷が低減することにより、工具損傷が抑制され、切削インサート1の工具寿命が延長する。なお、荒刃6bの山形の大きさの調整は、図1~図4に示すように、山形の山の高さで行ってもよいし、それ以外の方法例えば、もっと複雑な形状で行ってもよい。また本発明のねじ加工用の切削インサートの別の形態として、複数個の仕上げ刃6aを備えるねじ加工用の切削インサートも可能である。被加工物にねじを切削加工するにあたり、一組の仕上げ刃6aおよび荒刃6bの各々が順番に分担してねじを加工するので、仕上げ刃6aの数を増やせば、加工されるねじの加工精度低下の経時変化が抑制される。この実施形態で、すくい面2は略平坦面となっているが、切れ刃仕上げ刃6aおよび荒刃6bに沿ってチップブレーカ溝が形成されてもよい図示しない。その際のチップブレーカは、溝タイプに限らず、突起タイプ、またはステップ形と呼ばれるような立ち上がり壁面タイプでもよい図示しない。仕上げ刃6aの逃げ面4aは、一般的に研削砥石を用いた研削加工によって成形される略平坦な面を有する。この実施形態では、図5の断面拡大図の方向でみて、仕上げ刃6aの逃げ面4aが、第1逃げ面5aと、第1逃げ面5aの逃げ角θaよりも大きい逃げ角θbを持つ第2逃げ面5bとを有する。図5において、記号Wは、第1逃げ面5aの形成範囲を示す。仕上げ刃6aの山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、山頂部の第1逃げ面5aの逃げ角θaは、2°以上、かつ15°以下の範囲が好ましい。第1逃げ面5aの逃げ角θaが2°より小さいと、逃げ角が足りないため、逃げ面摩耗の進行が速く、工具寿命に問題を生じる。第1逃げ面5aの逃げ角θaが15°より大きいと、切れ刃付近の刃先角が不足するため、切れ刃強度不足となり、チッピングや欠損などの異常損傷を発生し易い。本発明の切削インサート1は、加工されるねじ溝の谷底に接する山形切れ刃の頂部から延びる逃げ面、ねじのフランクに接する山形切れ刃の傾斜部から延びる逃げ面、およびねじ溝の山の頂に接する隣り合う山形切れ刃間の底部から延びる逃げ面などにおいて、同じ逃げ角ではなく、それぞれの逃げ面で逃げ角が変化してもよい。これは被加工物の表面との干渉に配慮して、前述した各逃げ面で、逃げ角は必ずしも同じ角度を必要としないためである。ただし、荒刃6b、仕上げ刃6aに関わらず、対応するねじ溝の部位が同一の切れ刃部分に設ける逃げ面については、第1逃げ面5aおよび第2逃げ面5bともに同程度の逃げ角に設定されることが望ましい。なお、一般にねじ加工用の切削インサートに逃げ角が形成される場合、ねじ加工用の切削インサートをねじ山の山頂部の法線方向に傾斜させて、逃げ面を研削加工する。その場合、形成される逃げ角は、ねじ山の山頂部の法線方向が最大となり、この方向とは異なる切れ刃の法線方向でみた逃げ角は小さくなる。図2の斜線部にて模式的に示すように、第1逃げ面5aは、仕上げ刃6aの全域に連なって形成される。第1逃げ面5aは、本実施形態の切削インサート1の厚さ方向でみて、逃げ面4aの途中まで形成される。この実施形態では、第1逃げ面5aの一部は下面の着座面3まで延びるように形成されているが、必ずしも第1逃げ面5aの一部が着座面3まで延びて形成される必要はなく、別の実施形態では全ての第1逃げ面5aが逃げ面4aの途中まで形成されるようにしてもよい。第1逃げ面5aより逃げ角が大きい第2逃げ面5bは、下面の着座面3まで延びる。すなわち、すくい面2から着座面3である下面に向かって、仕上げ刃6aから、第1逃げ面5a、第2逃げ面5bの順に連設される。この実施形態の第2逃げ面5bは、略平坦に形成されているが、これに限定されず、曲面や、複数の面を組み合わせた複雑な面でも構わない。第2逃げ面5bを曲面に形成する場合は、第2逃げ面5bの任意の位置における接平面とすくい面2とがなす角度が、荒刃の逃げ面4bとすくい面2とがなす角度よりも小さくなることが好ましい。第2逃げ面5bがこのように形成されることで、切削加工中のびびり振動が抑制され、加工面の表面粗さが改善される。次に、本発明によるねじ加工用の切削インサートの製造方法について説明する。本発明のねじ加工用の切削インサートは、例えば、超硬合金、サーメット、セラミックなどの硬質焼結体からなる素材に対して、研削砥石を用いた研削加工により、所望する最終形状に成形する。逆に言えば、前記素材は、所望する最終形状に研削代を見込んだ形状に、粉末加圧成形および焼結などで成形する。以下では、研削加工の工程の中でも、切れ刃仕上げ刃6aおよび荒刃6b、すくい面2および各逃げ面を研削加工する工程のみを説明する。これら以外の部分の研削加工については、本発明のねじ加工用の切削インサートの製造方法において、従来インサートの製造方法との違いがなく、本発明の説明に関係がないため説明を省略する。まず前記素材の上面に研削加工が行われて平坦面からなるすくい面が形成される。なお素材の上面に予めチップブレーカ溝などが形成されていてもよい。この場合、前記素材の上面がすくい面2となり、すくい面2の研削加工は必ずしも必要ではない。第2逃げ面5bは、研削加工によって成形することもできるが、粉末加圧成形および焼結によって成形することもできる。粉末加圧成形および焼結によって成形する場合、本発明によるねじ加工用の切削インサートは、さらに大幅に製造コストを低減できる。ただし、以降は説明をわかりやすくするため、第2逃げ面5bを研削加工する実施形態のみを説明し、第2逃げ面5bを粉末加圧成形および焼結によって成形する実施形態については説明を省略する。この実施形態の切削インサートにおいては、逃げ面4a、4bを、粗研削と仕上げ研削の2つの工程へ分けて加工する。粗研削では、第2逃げ面5bを荒刃6bおよび仕上げ刃6aの逃げ面に形成する。第2逃げ面5bは、第1逃げ面5aより表面あらさが粗くてもよい。例えば、算術平均粗さRaISO4287-1997、およびJISB0601-2001で示すと、Raは0.20μmを超えて0.80μm以下の範囲が好ましい。したがって、粗研削では、切れ刃の形状精度や逃げ面の表面あらさよりも、研削能率を優先する粗加工用の研削砥石を使用できる。荒刃の逃げ面4bは、多くの部分が粗研削による第2逃げ面5bだけで構成される。すなわち、荒刃6bの切れ刃稜線は、多くの部分が第2逃げ面5bとすくい面2との交差稜線部として成形できる。なお、Raが0.20μm以下の場合は、従来インサートと同じであり、使用上の問題はない。この実施形態では、低コストに製造する目的のために、Raを0.20μm以下にする必要性をなくし、粗研削の研削能率を向上した。一方、Raが0.80μmを超える場合は、荒刃6bの切れ刃精度が悪化し、チッピングなどの異常損傷が発生し易い。仕上げ刃の逃げ面4aは、粗研削と仕上げ研削とを経て形成される。すなわち、粗研削による第2逃げ面5bは、その後の仕上げ研削によって一部またはすべてを削り取られる。仕上げ刃の逃げ面4aに形成される第2逃げ面5bは、仕上げ刃の逃げ面4aの最終形状に対して研削代を残して成形する。粗研削では、研削能率を優先し、例えば複数の山形の切れ刃を同時に研削加工し得る総形砥石を用いることが望ましい。もちろん、複数の山形の切れ刃を1つずつ個別に研削加工してもよい。粗研削の次の工程である仕上げ研削では、第1逃げ面5aが仕上げ刃6aの全域を含む仕上げ刃の逃げ面4aと、荒刃の逃げ面4bとに形成される。仕上げ研削では、粗研削で使用される研削砥石よりも加工後の形状精度や表面あらさが優れる仕上げ加工用の研削砥石が使用される。例えば、算術平均粗さRaで示す場合は、Raで0.20μm以下が必要とされ、製造コストを考慮すると、Raで0.10μm以上が好ましい。第1逃げ面5aは、すくい面2と交差し、その交差稜線部に仕上げ刃6aの全域を含む切れ刃稜線が形成される。なお、本実施形態においては第1逃げ面5aは仕上げ刃6aの全域に連なるが、逃げ面4aの全域には形成されていない。そのため、粗研削で形成された第2逃げ面5bの一部が、仕上げ刃6aと離間させて残存している。これにより、第1逃げ面5aの研削代が適正に調整され、研削加工する時間を短縮可能となり、ねじ加工用の切削インサートの製造コストが低減する。図5における第1逃げ面5aの形成範囲Wは、仕上げ刃6aから切削インサートの厚さ方向に0.5mm以上、かつ5mm以下の範囲で形成されることが好ましい。形成範囲Wが0.5mm以上5mm以下の範囲に形成されると、第1逃げ面5aを研削加工する研削砥石の負荷が軽減するとともに、第1逃げ面5aの研削加工に要する時間が短縮される。このことにより、切削インサートの製造コストを低減できる。また、第1逃げ面5aを研削加工する研削砥石の寿命も延長される。さらに、研削砥石の損耗が少なくなるため、仕上げ刃6aの形状精度を高めることができる。第1逃げ面5aの形成範囲Wは、仕上げ刃6aから5mmを超える長さにすると、研削代削減の効果が失われ、製造コストが低減されない。なお、逃げ面となる側面全体の長さが切れ刃稜線から5mm以下の場合には、図2のように、第1逃げ面5aの一部が着座面3に達するように形成されても構わない。逆に、形成範囲Wは、切れ刃稜線から0.5mm未満の長さになると、仕上げ刃6aにおける逃げ面摩耗が第1逃げ面5aの長さを超えたとき、逃げ面摩耗による加工ねじの形状精度悪化が急速に進行する。したがって、加工されるねじの形状精度で工具寿命が判定されるとき、工具寿命が短くなる問題がある。第2逃げ面5bの逃げ角は、第1逃げ面5aの逃げ角より少し大きく、望ましくは1°以上、かつ10°以下の範囲で大きくする。この逃げ角の差が1°より小さいと、第2逃げ面5bを確実に残すことが難しくなり、第1逃げ面5aと第2逃げ面5bとの境界線の位置の製造ばらつきが大きくなる。逃げ角の差が10°を超えると、第1逃げ面5aの研削代が多く残るようになり、製造コスト低減の効果が失われる。なお、第1逃げ面5aの逃げ角が前述の上限値である15°に近いときは、この逃げ角の差を1°以上3°以下の範囲とすることが好ましい。前述の通り、荒刃6bの多くの部分は第2逃げ面5bにより切れ刃が形成されるため、第2逃げ面の逃げ角が15°を超えると、チッピングや欠損などの異常損傷が発生し易い。図4および図5に示すように、仕上げ刃6aの山形状の山頂部の法線方向の断面でみて、第1逃げ面5aと第2逃げ面5bとは、外側に向かって突出する山形に交差する。第1逃げ面5aの表面を延長した直線は、第2逃げ面5bの表面と干渉することなく、外側に傾斜する。したがって、第1逃げ面5aは、第2逃げ面5bと干渉することなく、研削砥石を用いた研削加工ができる。第2逃げ面5bを設けることで、第1逃げ面5aの研削加工の時間短縮が可能となり、切削インサートの製造コストを低減できる。荒刃6bの逃げ面4bは、第1逃げ面5aおよび第2逃げ面5bの少なくともいずれか一方を有する。前述の通り、第2逃げ面5bは、第1逃げ面5aより表面あらさが粗くても構わない。したがって、第2逃げ面5bは、研削加工によって成形する場合でも、研削条件の、例えば送りを高めるなど、高能率にできる。また、粗加工用の砥粒の粗い研削砥石を使用することができる。前述の通り、第2逃げ面5bは、研削加工によって成形することもできるが、粉末加圧成形および焼結によって成形することもできる。前述の通り、仕上げ刃6aとは、被加工物に完成ねじを加工するときに、該完成ねじに押し込まれて該ねじ加工用の切削インサートの形状を転写するように作用する切れ刃のことである。図6で模式的に図示したように、第1逃げ面5aの荒刃側まで延びた端部8は、仕上げ刃6aの中には形成されず、仕上げ刃6aと荒刃6bとの境界部7を越えて、荒刃6bの中に形成される。この場合、すくい面2側からみて、第1逃げ面5aの荒刃側まで延びた端部8における、第1逃げ面5aとすくい面2との交差稜線部の接線L1が、端部8における第2逃げ面5bとすくい面2との交差稜線部に対してねじ加工用の切削インサートの外側に向かって傾斜することが好ましい。この傾斜角度は、端部8における第2逃げ面5bとすくい面2との交差稜線部の接線L2と、前記接線L1とのなす角度αで示すと、1°以上、かつ3°以下の範囲であることが好ましい。傾斜角度αが1°より小さいと、第2逃げ面5bを確実に残すことが難しくなり、第1逃げ面5aと第2逃げ面5bとの境界線の位置の製造ばらつきが大きくなる。傾斜角度αが3°より大きいと、端部8にできる屈曲部にて、ねじの切削加工時にチッピングや欠損などの異常損傷を引き起こす確率が高まる。この傾斜角度αが1°以上3°以下の範囲であれば、端部8に生じる屈曲部が尖鋭にならない。このことにより、端部8に局所的な工具損傷を生じることが防止されるため、ねじ加工用の切削インサートの工具寿命低下を防止することができる。ねじ加工用の切削インサートにより加工されるねじは、第1逃げ面5aとすくい面2との交差稜線で形成された、形状精度の高い仕上げ刃6aによって加工されることとなり、高い形状精度を維持できる。また仕上げ刃6aは荒刃6bとの境界部7までの形状精度も補償されることとなり、研削加工による形状精度の高い仕上げ刃6aを有する切削インサートを提供することができる。なお、第1逃げ面5aが仕上げ刃6aと荒刃6bとの境界部7を越えて荒刃6b側に延びる量は、特に限定されないが、仕上げ研削に要する時間を増加させないように極力小さくすることが望ましい。なお仕上げ研削では、仕上げ刃へ形状を転写するための総形砥石を使用することが一般的であるが、その他の、例えば、プロファイル研削などの方法を採用してもかまわない。以上に説明したねじ加工用の切削インサートは、旋盤などの工作機械で、回転中心線まわりに回転する被加工物に対して、回転中心線に平行な方向または所定角度で傾斜した方向に送りを与えられ、少なくとも一組の荒刃6bおよび仕上げ刃6aが被加工物の外周面または内周面に順次押し込まれることにより、ねじ切り切削加工を行う。送り方向Fの前方側に配される4つの荒刃6bが、仕上げ刃6aに先行してねじの粗加工をした後、荒刃6bの送り方向Fの後方側に配される1つの仕上げ刃6aが、加工されるねじを所定のねじ形状へ仕上げ加工する。本発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で、適宜、構成の変更、追加および削除が可能であることはいうまでもない。例えば、例示した切削インサートは、一組の荒刃および仕上げ刃を有するものであったが、複数組の荒刃および仕上げ刃を有するもの、いわゆる多コーナタイプに変更可能である。切削インサートのねじ切れ刃の形状についても、所望する形状に応じて適宜変更することができる。また、上記実施形態では仕上げ刃は1つの山形で構成されていたが、仕上げ刃は複数の山形で形成されてもよい。