複数個の開口部を備えているステーターと、ステーターの内側に所定の隙間を空けて配置されるローターとからなる、ミキサーユニットを備えているローターステータータイプのミキサーであって、前記ステーターは、周径の異なる複数のステーターからなり、各ステーターの内側に、それぞれ前記ローターが所定の隙間を空けて配置されていると共に、前記ステーターと、ローターとが、ローターの回転軸が延びている方向で相互に近付く、又は離れることができるように構成されていることを特徴とするミキサー。被処理流体が、前記ステーターとその内側に所定の隙間を空けて配置される前記ローターとの間の隙間部に導入されることを特徴とする請求項1記載のミキサー。前記ステーターは、上端縁から径方向内側に伸びている環状の蓋部を備えていることを特徴とする請求項1記載のミキサー。前記複数のステーターの中の最も径の小さいステーターより径方向内側の部分における前記環状の蓋部に、下側に向けて被処理流体を導入する導入孔が形成されていることを特徴とする請求項3記載のミキサー。前記ステーターが備えている開口部は円形状であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項記載のミキサー。前記ステーターが備えている開口部は前記ステーターの周壁に全体の開口面積比率として20以上で穿設されていることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項記載のミキサー。前記ローターは、回転中心から放射状に延びる複数枚の攪拌翼を供えていることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項記載のミキサー。請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサーの構造が、当該ミキサーにより被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すときに、所定の運転時間で、被処理流体の所定の液滴径を得ることができるように、式1を用いて計算して、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定することにより設計されていることを特徴とするミキサー。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。前記ミキサーは、式1を用いて計算して、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定することにより、スケールダウンあるいはスケールアップ可能であることを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサー。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサーを用いて、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法であって、式1を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項10記載の製造方法によって製造した食品、医薬品あるいは化学品。本発明は、複数個の開口部を備えているステーターと、当該ステーターの内側に所定の隙間を空けて配置されるローターとを備えているローターステータータイプのミキサーにおいて、処理される流体に掛かる剪断応力を向上させ、より高い性能を発揮できるミキサー、更には、処理される流体に掛かる剪断応力を変更調整したり、処理される流体の流れ方を変更調整できるミキサーを提案することを目的にしている。また、このような高い性能を発揮できるローターステータータイプのミキサーを、多種多様な形状や循環方式のミキサーに適用できる包括的な性能評価方法や、そのミキサーの運転条件処理時間を考慮した設計方法を利用して設計することを目的にしている。更に、前記の性能評価方法や設計方法を利用した高性能のローターステータータイプのミキサーを用いて、食品、医薬品、化学品などの製造方法微粒化方法を確立することを課題にしている。請求項1記載の発明は、複数個の開口部を備えているステーターと、ステーターの内側に所定の隙間を空けて配置されるローターとからなる、ミキサーユニットを備えているローターステータータイプのミキサーであって、前記ステーターは、周径の異なる複数のステーターからなり、各ステーターの内側に、それぞれ前記ローターが所定の隙間を空けて配置されていると共に、前記ステーターと、ローターとが、ローターの回転軸が延びている方向で相互に近付く、又は離れることができるように構成されていることを特徴とするミキサーである。請求項2記載の発明は、被処理流体が、前記ステーターとその内側に所定の隙間を空けて配置される前記ローターとの間の隙間部に導入されることを特徴とする請求項1記載のミキサーである。請求項3記載の発明は、前記ステーターは、上端縁から径方向内側に伸びている環状の蓋部を備えていることを特徴とする請求項1記載のミキサーである。請求項4記載の発明は、前記複数のステーターの中の最も径の小さいステーターより径方向内側の部分における前記環状の蓋部に、下側に向けて被処理流体を導入する導入孔が形成されていることを特徴とする請求項3記載のミキサーである。請求項5記載の発明は、前記ステーターが備えている開口部は円形状であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項記載のミキサーである。請求項6記載の発明は、前記ステーターが備えている開口部は前記ステーターの周壁に全体の開口面積比率として20以上で穿設されていることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項記載のミキサーである。請求項7記載の発明は、前記ローターは、回転中心から放射状に延びる複数枚の攪拌翼を供えていることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項記載のミキサーである。請求項8記載の発明は、請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサーの構造が、当該ミキサーにより被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すときに、所定の運転時間で、被処理流体の所定の液滴径を得ることができるように、式1を用いて計算して、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定することにより設計されていることを特徴とするミキサーここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項9記載の発明は、前記ミキサーは、式1を用いて計算して、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定することにより、スケールダウンあるいはスケールアップ可能であることを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサーここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項10記載の発明は、請求項1乃至7のいずれか一項記載のミキサーを用いて、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法であって、式1を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項11記載の発明は、請求項10記載の製造方法によって製造した食品、医薬品あるいは化学品である。本発明によれば、複数個の開口部を備えているステーターと、当該ステーターの内側に所定の隙間を空けて配置されるローターとを備えているローターステータータイプのミキサーにおいて、処理される流体に掛かる剪断応力を向上させ、より高い性能を発揮できるミキサー、更には、処理される流体に掛かる剪断応力を変更調整したり、処理される流体の流れ方を変更調整できるミキサーを提供することができる。また、このような高い性能を発揮できるローターステータータイプのミキサーを、多種多様な形状や循環方式のミキサーに適用できる包括的な性能評価方法や、そのミキサーの運転条件処理時間を考慮した設計方法を利用して設計することができる。更に、前記の性能評価方法や設計方法を利用した高性能のローターステータータイプのミキサーを用いて、食品、医薬品、化学品などの製造方法微粒化方法を確立することができる。本発明においては、総括エネルギー消散率:εaという指標を適用している。各社から提供される多種多様な形状や循環方式のミキサーの総括エネルギー消散率:εaは、ローター回転子とステーター固定子の幾何学的な寸法、運転の動力と流量の測定値から個別に計算される。そして、この総括エネルギー消散率:εaは、各ミキサーの形状依存項と運転条件依存項とに分離して表現される。総括エネルギー消散率:εaという指標を用いることにより、各ミキサーの性能を評価する場合、例えば、液滴径の微粒化傾向によって性能を評価するときには、形状依存項の計算値大小を使用することができる。また、各ミキサーのスケールアップスケールダウンにおいては、形状依存項と運転条件依存項とを併せた総括エネルギー消散率:εaの計算値を使用し、その計算値を一致させることで設計することができる。これらの知見によって、理論的かつ実験的に従来品よりも微粒化効果や乳化効果の高いミキサー高性能のミキサーを開発設計するようにしたものである。すなわち、本発明においては、各ミキサーの性能評価方法へ適用できる形状依存項係数の数値で、高性能の範囲を指定する。具体的には、総括エネルギー消散率:εaという指標における形状依存項係数の数値で、従来のミキサー従来品を含まない範囲を設定したり、従来の指標理論では容易に計算できない実測しないと困難な範囲を設定することができる。そして、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法において、総括エネルギー消散率:εaを計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、望ましい液滴径を有している食品乳製品飲料などを含む、医薬品医薬部外品などを含むあるいは化学品化粧品などを含むを製造することができる。なお、本発明に基づいて、栄養組成物流動食、乳幼児用調製粉乳などの組成に相当するを製造すると、風味、食感、物性、品質などが良好であり、衛生面や作業性などにも優れていたことから、本発明は、食品や医薬品へ適用することが好ましく、食品へ適用することがより好ましく、栄養組成物や乳製品へ適用することが更に好ましく、高濃度で配合された栄養組成物や乳製品へ適用することが特に好ましい。本発明においては、ローターステータータイプのミキサーにおける微粒化効果微粒化傾向を議論比較や評価する目的で、下記の式1によって導き出される総括エネルギー消散率:εaを用いている。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。この総括エネルギー消散率:εaを用いることにより、ミキサーの形状、ステーターの形状、その運転条件処理時間など、そのスケール規模、寸法などが異なる場合においても、一括統一してローターステータータイプのミキサーにおける微粒化効果微粒化傾向を議論比較や評価できる。上記の通り、総括エネルギー消散率:εaは、ローターとステーターの隙間ギャップにおける局所剪断応力:εgと、ステーターの局所エネルギー消散率:εsの合計和として表現できる。本発明においては、総括エネルギー消散率:εaを導き出す計算式に含まれる、ローターステーターの寸法と運転時の動力流量を測定することにより得られる、各ミキサーに固有の数値であるミキサー全体の形状依存項:Kcの値の多寡を評価することにより、ミキサーの性能を評価している。総括エネルギー消散率:εaを導き出す計算式に明らかなように、隙間における形状依存項:Kgm2は、ローターとステーターの隙間:δm、ローターの直径:Dm、ローターの翼先端の厚み:bmに基づく各ミキサーに固有の数値である。また、ステーターにおける形状依存項:Ksm2は、流量数:Nqd、ステーターの孔数:ns、ステーターの孔径:dm、ステーターの厚み:lm、ローターとステーターの隙間:δm、ローターの直径:Dmに基づく各ミキサーに固有の数値である。そして、ミキサー全体の形状依存項:Kcm5は、動力数:Np、流量数:Nqd、ローターブレードの枚数:nr、ローターの直径:Dm及び、隙間における形状依存項:Kgm2と、ステーターにおける形状依存項Ksm2とに基づく各ミキサーに固有の数値である。なお、動力数:Np、流量数:Nqdは化学工学の分野では一般的に使われる無次元数で以下のように定義される。QNqdND3Q流量、N回転数、Dミキサー直径PNpρN3D5ρ:密度、N回転数、Dミキサー直径つまり、流量数と動力数は、実験で測定した流量、ならびに動力から導き出せる無次元数である。すなわち、ミキサー全体の形状依存項:Kcは、ローターステーターの寸法と、運転時の動力流量を測定することにより得られる、各ミキサーに固有の値である。そこで、この値の大きさを比較評価することで、多種多様なミキサーの性能を評価できると共に、高性能のミキサーを設計開発、作製できる。本発明においては、上述した総括エネルギー消散率:εaを導き出す計算式に基づいてミキサーを設計している。<総括エネルギー消散率:εaと液滴径の変化液滴の微粒化傾向>微粒子化の評価を行う対象として、乳製品を想定した模擬液を準備した。この乳化製品疑似液は、ミルクタンパク質濃縮物MPC、TMPトータルミルクプロテイン、ナタネ油、水から構成されている。その配合や比率などを表1に示した。ミキサーの性能は、液滴径の微粒化傾向を実験的に検討して評価した。図3に示すように、外部循環式のユニットを準備し、流路の途中で液滴径を、レーザー回折式粒度分布計島津製作所:SALD-2000により計測した。なお、本発明において、液滴径の微粒化傾向を実験的に検討して、ミキサーの性能を評価するにあたり、内部循環式ミキサーに関しては、液滴径の微粒化傾向を把握することが難しい。しかし、内部循環式ミキサーも、外部循環式ミキサーも、図1に示すように、複数個の開口部1を備えているステーター2と、ステーター2の内側に所定の隙間δを空けて配置されるローター3とからなるミキサーユニット4を備えている点で共通している。そこで、内部循環式ミキサーについて評価する場合には、図4に示すように、外部循環式ミキサーに備えられているミキサーユニットと同一の寸法サイズ、形状、構造を有するローター、ステーターからなるミキサーユニットが内部循環式ミキサーに配備されていると考えて、当該外部循環式ミキサーを評価した試験の結果を内部循環式ミキサーの評価に用いた。ここでは、3種類のミキサーに関して、その性能を比較した。なお、ここで使用したミキサーの概要を表2に示した。ミキサーA-1、A-2は、いずれも収容量が1.5リットルで、同一のメーカー品であるが、そのサイズに相違があるものである。表2中、隙間容積:νgは、図1におけるギャップδの部分の容積である。ミキサーA-1、A-2いずれも収容量:1.5リットル、B収容量:9リットルが備えているローター3の攪拌羽根の数は、ミキサーA-1:4枚、ミキサーA-2:4枚、ミキサーB:4枚である。実験条件と総括エネルギー消散率:εaの計算値は、表3の通りであった。表3において、KgKgKsの値が0.5以上であることから、ステーターにおける形状依存項であるKsよりも、隙間における形状依存項であるKgが大きいこととなり、ミキサーA-1、A-2では、その隙間とステーター2の開口孔部1の微粒化効果を比較した場合、ミキサーの隙間δの微粒化効果が大きくて支配的であることが分かった。また、表3において、εaの値から、ミキサーの隙間δが狭い程に、また、ローター3の回転数が大きい程に、微粒化効果が高くなることが推定された。表2のミキサーA-1、A-2について、表3の運転条件における処理混合時間と、液滴径の関係微粒化傾向を図5に示した。表3のεaによる推定値理論値と同様な傾向を示し、あらゆる回転数において、ミキサーの隙間δが小さい場合に、微粒化効果微粒化の性能の高いことが分かった。なお、処理混合時間を横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できないことが分かった。次に、表2のミキサーA-1、A-2について、本発明で提案している総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図6に示した。総括エネルギー消散率:εaを横軸にして実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。具体的には、運転条件回転数、混合時間と、ミキサーの形状隙間δ、ローター3の直径が異なっても、液滴径は同じように減少する傾向を辿ることが分かった。すなわち、総括エネルギー消散率:εaは、ローターステータータイプのミキサーにおいて、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、その性能を評価できる指標であることを確認できた。次に、表2のミキサーBについて、本発明で提案している総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図7に示した。ミキサーの規模寸法が異なっても、液滴径は総括エネルギー消散率:εaの値大きさに依存していることが分かった。また、図6、図7より、ミキサーの規模が異なっても、同様の微粒化傾向を示すことが分かった。<総括エネルギー消散率:εaを用いたミキサーの評価>総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式を用いたローターステータータイプのミキサーの評価、特に、微粒化効果微粒化傾向を指標としたミキサーの評価について説明する。ローターとステーターの隙間ギャップの寸法や、ステーターの開口部ホールの寸法孔径や形状孔数などが異なる場合において、それぞれの因子各項目がミキサーのステーターの性能へ及ぼす影響を検証評価した。この検証に使用したステーターに関する情報の概要を表4に示した。なお、実際のミキサーの性能評価には、各ミキサー全体の形状依存項Kcを、ステーター番号3標準のステーターのKcで正規化したKcKcstdの値を使用した。このKcKcstdの値が大きくなるに従い、微粒化効果が高くなる高性能のミキサーであることを意味している。ローターとステーターの隙間ギャップの影響ローターとステーターの隙間の影響について検証した結果を図8に示した。総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式に基づいて、ミキサーの微粒化効果微粒化傾向を計算したところ、ローターとステーターの隙間が小さい程、KcKcstdの値理論値が大きくなることが推定された。一方、実際の実験結果に基づいて、ミキサーの微粒化効果を計算したところ、その隙間が小さい程、KcKcstdの値実測値は大きくなった。ここで、ローターとステーターの隙間と微粒化効果の関係について、実測値と理論値では同様の傾向を示すことが確認できた。そして、その隙間が小さい程、ミキサーの性能が高くなることが理論的かつ実験的に実証できた。ステーターの開口部ホールの孔径の影響ステーターの孔径の影響について検証した結果を図9に示した。総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式に基づいて、ミキサーの微粒化効果微粒化傾向を計算したところ、ステーターの孔径が小さい程、KcKcstdの値理論値が大きくなることが推定された。一方、実際の実験結果に基づいて、ミキサーの微粒化効果を計算したところ、ステーターの孔径が小さい程、KcKcstdの値実測値は大きくなった。ここで、ステーターの孔径と微粒化効果の関係について、実測値と理論値では同様の傾向を示すことが確認できた。そして、ステーターの孔径ホールが小さい程、ミキサーの性能が高くなることが理論的かつ実験的に実証できた。なお、ステーターの孔径の影響は、ローターとステーター隙間の影響よりも大きかった。ステーターの開口部ホールの孔数開口面積比の影響ステーターの孔数開口面積比の影響について検証した結果を図10に示した。総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式に基づいて、ミキサーの微粒化効果微粒化傾向を計算したところ、ステーターの孔数が多い程、KcKcstdの値理論値が大きくなることが推定された。一方、実際の実験結果に基づいて、ミキサーの微粒化効果を計算したところ、ステーターの孔数が多い程、KcKcstdの値実測値は大きくなった。ここで、ステーターの孔数と微粒化効果の関係について、実測値と理論値では同様の傾向を示すことが確認できた。そして、ステーターの孔数開口面積が多い程、ミキサーの性能が高くなることが理論的かつ実験的に実証できた。なお、ステーターの孔数の影響は、ローターとステーター隙間の影響よりも大きかった。既存の市販のミキサーの性能改善効果総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式に基づいて、市販されているS社とA社のミキサーの性能を比較した結果を図11に示した。そして、本発明のミキサーの設計方法設計思想に基づいて、その形状を変更した場合における性能の改善改良効果の推定値の結果も併せて図11に示した。S社とA社のミキサーでは、ローターやステーターの直径が異なるが、それらの異なる機種に対して、同じ指標を適用して性能を評価できることが分かった。例えば、S社ローターの直径D:400mmのミキサーの場合には、ローターとステーターの隙間δを2mmから0.5mmへ減少させる、ステーターの孔数開口面積比nsを12から40へ増加させる、ステーターの孔径dを4mmから3mmへ減少させることで、微粒化効果や乳化効果性能が約3.5倍に改善されると考えられる。これは処理運転時間を現行の30程度にまで、大幅に短縮できることを意味している。一方、A社ローターの直径D:350mmのミキサーの場合には、ローターとステーターの隙間δを0.7mmから0.5mmへ減少させる、ステーターの孔数開口面積比nsを25から40へ増加させる、ステーターの孔径dを4mmから3mmへ減少させることで、微粒化効果や乳化効果性能が約2.0倍に改善されると考えられる。これは処理時間を現行の半分程度にまで、大幅に短縮できることを意味している。高性能ミキサーの形状と設計本発明が提案する高性能ミキサーは、ローターが回転すると、径方向内側の混合部分と、径方向外側の混合部分という複数段少なくても二段階以上の混合部が形成されることになる。このような多段式マルチステージでの混合により、処理される流体に掛かる剪断応力を向上させることができ、高性能を実現できる。また、本発明が提案する高性能ミキサーでは、ステーターと、ローターとが、ローターの回転軸が延びている方向で移動可能になっていて、ローターを回転させている途中で両者の間の間隔を調整制御することができる。これによって、処理される流体に掛かる剪断応力を変更調整したり、処理される流体の流れ方を変更調整することができる。更に、本発明が提案する高性能ミキサーでは、処理される流体を、混合部分ミキサー部へ直接で投入添加する機構が採用されている。これによって、前述した多段式マルチステージでの混合と合わせて、高性能を実現できる。このような本発明が提案する高性能ミキサーの形状、構造は、上述した、本発明の計算式に基づいて導き出される総括エネルギー消散率:εaを指標としたミキサーの性能評価と、その検証結果を参考にして定義されている。そして、その定義に基づいて、高性能のミキサーを設計し、そのミキサーの概要を図12~図16に示した。ムービングステーター可動式の固定子ローターステータータイプのミキサーを使用し、粉体原料や液体原料を溶解調合して、乳化状製品を製造する場合、粉体原料と共に持ち込まれた気体空気を分離しないままで、ミキサーにより処理すると、調合液に微細な気泡が混入発生した状態となる。この微細な気泡が混入した調合液をそのまま乳化処理した場合、気泡が混入していない調合液を乳化処理した場合と比較して、微粒化や乳化の性能効果が劣ってしまうことが以前から知られている。そこで、粉体原料を溶解する初期段階において、微細な気泡の発生を抑制するためには、ミキサーにムービングステーターの機構を持たせることが望ましい。特に、泡立ちしやすい乳化状製品を処理する場合、ムービングステーターの機構を持たせることが望ましい。粉体原料を溶解する初期段階では、ステーターをローターから離すことで、高いエネルギーを消散させることなく、粉体原料を調合液へ素早く分散させる。そして、その後にステーターをローターの近傍まで移動させ、本格的に溶解微粒化乳化する手順が良い。マルチステージホモゲナイザー多段階式の乳化機構上述したように、本発明の計算式に基づいて導き出される総括エネルギー消散率:εaの値が大きい程、微粒化や乳化の性能効果が優れていることを確認できている。ここで、総括エネルギー消散率:εaの値は、局所エネルギー消散率:εlと、剪断頻度:fshの積として表現できる。そして、剪断頻度:fshを高めるには、微粒化や乳化するステーターを多段階式にすることが有効であると考えられる。すなわち、ミキサーにおいて2段や複数段のマルチステージの形状が高性能を実現するためには有効である。ここで、局所エネルギー消散率:εlと剪断頻度:fshは、以下の通りである。局所エネルギー消散率:εl[m2/s3]=FaU/ρvsFa:平均力[N]U:翼先端速度[m/s]ρ:密度[kg/m2]vs:乳化寄与体積[m3]平均力:Fa[N]=τaSsτa:平均せん断力[N/m2]Ss:剪断面積[m2]平均せん断力:τa=Ph/QPh:乳化寄与動力[kW]Q:流量[m3/h]乳化動力消散:Ph[kW]=Pn-PpPn:正味動力[kW]pp:ポンプ動力[kW]剪断頻度:fsh[1/s]=nsnrN/nvns:ステーターの孔数[個]nr:ローターブレードの枚数[枚]N:回転数[1/s]nv:ステーター孔部体積[m3]剪断面積:Ss[m2]=SdSlSd:孔断面積[m2]Sl:孔側面積[m2]孔断面積:Sd[m2]=π/4d2d:ステーター孔径[m]孔側面積:Sl[m2]=πdll:ステーター厚み[m]ダイレクトインジェクション直接注入式の添加機構本発明の計算式に基づいて導き出される総括エネルギー消散率:εaを指標としたミキサーの性能評価と、その検証結果により、微粒化や乳化の性能効果はステーターの開口部ホールの孔径や孔数開口面積比により主に影響されることが分かった。よって、油脂、不溶成分、微量成分などを混合部分ミキサー部へ直接で投入添加することで、より効果的に乳化や分散される。特に一段目のステーター径方向で内側のステーター部分へ直接で投入注入すれば、一段目のステーターで予備乳化してから、さらに二段目のステーター径方向で外側のステーターで本格的に乳化分散できる。高性能のステーターの形状本発明の計算式に基づいて導き出される総括エネルギー消散率:εaを指標としたミキサーの性能評価と、その検証結果により、ステーターの開口部ホールの孔径は極力小さく、その孔数は極力多く、ローターとステーターの隙間は極力小さい場合において、ミキサーの性能が高くなることが分かった。また、ローターの翼の枚数が多い程、剪断頻度は高くなる。ローターとステーターの隙間が小さい程、微粒化や乳化の性能効果は向上するが、今回の検証実験では、ステーターの孔径や孔数よりも、微粒化や乳化の性能効果への影響が小さいことが分かった。そして、むしろ隙間が狭くなると、ローターとステーターの噛み混みなどのリスクが発生してしまう。また、ムービングステーターの機構を採用する場合、ミキサーの運転稼働中に、ステーターをローターの回転軸が延びている方向に沿って移動させることから、隙間クリアランスとして0.5~1mm程度で十分である。すなわち、噛み混みなどのリスクを避ける観点から、隙間として0.5mm以下までは不要である。今回の検証実験では、ステーターの孔径が2mm以下になると、粉体原料などが閉塞するリスクがあることが分かった。したがって、粉体原料の溶解と乳化処理を同時に達成しようとする場合、ステーターの孔径として2~4mm程度が良い。一方、ステーターの孔数開口面積比が多い程、剪断頻度が高くなるが、ステーターの開口部の強度の問題がある。従来では一般的には、開口面積比として18~36を採用している場合が多いが、今回の検証実験では、開口面積比として15以上、好ましくは20以上、より好ましくは30以上、さらに好ましくは40以上、特に好ましくは40~50が良いことが分かった。同一孔径、同一開口面積比で比較した場合の最適なステーター孔形状についてステーターの孔の形状は、くし歯状ではなく、円形状が良い。局所エネルギー消散率:εlは、剪断面積:Ssに正比例することが分かっている。よって、同一の断面積であれば、円形状で剪断面積:Ssが最大となるため、くし歯状よりも円形状が微粒化や乳化の性能効果として優れていると考えられる。ステーターに形成されている開口の形状円形、正方形、長方形のみを変更し、その他の条件は同一にしたミキサーで総括エネルギー消散率:εaを算出すると表5の通りになる。すなわち、同一孔径、同一開口面積の場合、櫛歯長方形断面より、円形や正方形で孔数が多くなり、剪断断面積も大きくなる。よって、総括エネルギー消散率:εaも高くなり、開口の形状が円形や正方形で、ミキサーの微粒化や乳化の性能が良くなることとなる。表5における形状係数の比較から、正方形と円形では性能は同等と考えられる。ただし、正方形の加工には手間を要するため、ミキサーの微粒化や乳化の性能と加工性の面から、円形断面が最適であると考えられる。ローターの攪拌羽根の枚数剪断頻度を高くする観点では、ローターの攪拌羽根翼の枚数は多いと良いこととなる。ただし、吐出流量が落ちると、タンク槽内の循環回数が減るため、微粒化や乳化の性能効果が低下する場合がある。前記で定義した理論式によると、ローターの翼の枚数が多いと、総括エネルギー消散率:εaが高くなることが分かる。一般的にはローターの翼の枚数として6枚を採用しているが、それを8枚にするだけで、微粒化や乳化の性能効果が約1.3倍に向上すると考えられる。ミキサーのスケールアップ本発明で提案した指標理論を適用しながら検証実験することで、スケールアップ方法として利用できる。特に処理製造時間を考慮したスケールアップ方法として有用である。既存のミキサーと新規のミキサーとの比較既存の代表的なミキサーと、本発明で提案した新規のミキサーの特徴を比較した結果を表6に示した。本発明で提案したムービングステーター、マルチステージホモゲナイザー、ダイレクトインジェクションの機能を有しているミキサーは、現在のところ見あたらない。さらに、本発明の基になるεaに基づいた最適なステーター形状の設定隙間、孔径、開口面積比、孔形状ならびにローター形状翼枚数、翼幅のミキサーは、さらに高い乳化微粒化効果を持つと考えられる。本発明の上述した計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと液滴径の微粒化傾向の関係を検討したところ、以下のようになった。この検討では、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが大きくδ>1mm、例えば、δ2~10mm、ステーター2の開口部ホール、孔1の数が多い開口部1の数:例えば、ns>20個、例えば、ns50~5000個3種類のミキサーに関して、その性能を比較した。なお、上述したように、微粒子化の評価を行う対象として乳製品を想定した表1の配合比率の模擬液を用い、図3に図示したように、外部循環式のユニットを準備し、流路の途中で液滴径を、レーザー回折式粒度分布計島津製作所:SALD-2000により計測し、液滴径の微粒化傾向を調査して評価した。なお、ここで使用したミキサーC収容量:100リットル、D収容量:500リットル、E収容量:10キロリットルの概要を表7に示した。これら3種類のミキサーは、同一のメーカー品であり、市場に提供されているものである。そして、ミキサーCに関しては、隙間ギャップδの寸法大きさ、開口部1の数が相違する5種類のミキサーステーターNo.1~ステーターNo.5について検討した。なお、表7中、開口面積比Aは、すべての開口部面積/ステーターの表面積で計算される無次元数である。実験条件と総括エネルギー消散率:εaの計算値は表8の通りであった。表8において、KgKgKsの値が0.1~0.3であることから、隙間における形状依存項であるKgよりも、ステーターにおける形状依存項であるKsが大きいこととなり、表7のミキサーCでは、その隙間とステーター2の開口孔部1の微粒化効果を比較した場合、ステーター2の開口部1の微粒化効果が大きくて支配的であることが分かった。また、表8において、ステーター番号4のKcで正規化したKcKcstdの値から、ステーター番号が大きくなるに従い、微粒化効果が高くなることが推定された。表7のミキサーCステーターNo.1~ステーターNo.5について、表8の運転条件における処理混合時間と、液滴径の関係微粒化傾向を図12に示した。表8のKcKcstdによる推定値理論値と同様な傾向を示し、ステーターNo.1~ステーターNo.5のいずれにおいても、KcKcstdの値が大きい場合に、微粒化効果微粒化の性能の高いことが分かった。一方、運転条件における処理混合時間の妥当性などを考えると、開口面積比として0.1515以上、好ましくは0.220以上、より好ましくは0.330以上、さらに好ましくは0.440以上、特に好ましくは0.4~0.540~50が良いことが分かった。このとき、ステーターの開口部の強度を勘案すると良い。また、同程度のKcKcstdの値であるステーターNo.3とNo.4では、ほぼ同等の微粒化傾向を示していることから、KcKcstdと本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaによりミキサーの性能を予測すると、定性的な傾向を捉えるだけでなく、定量的な傾向を説明評価できることが分かった。なお、処理混合時間を横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できないことが分かった。次に、表7のミキサーCステーターNo.1~ステーターNo.5について、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図13に示した。本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。具体的には、運転条件回転数、混合時間と、ミキサーの形状隙間、ステーターの孔径、ステーターの開口面積比が異なっても、液滴径は同じように減少する傾向を辿ることが分かった。すなわち、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは、ローターステータータイプのミキサーにおいて、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、その性能を評価できる指標であることを確認できた。次に、表7のミキサーD、Eについて、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図14に示した。ミキサーの規模寸法が容量で200~700リットルと異なっても、液滴径はεaの値大きさに依存していることが分かった。また、ミキサーの規模が異なっても、同様の微粒化傾向を示すことが分かった。以上より、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが大きくδ>1mm、例えば、δ2~10mm、ステーターの開口部ホール、孔1の数が多い開口部1の数:ns>20個、例えば、ns50~5000個ローターステータータイプのミキサーでは、本発明で提案している計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaの値大きさを一致させることで、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、スケールアップできると考えられた。このように、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向は、添付の図13に示されるように、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できる。このように本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径はほぼ直線的な関係があることが発明者の検討によって認められている。ただし、統計的に信頼できる実験式を導きだすことは困難であるため、液滴径の推定は、実験から得られた液滴径と本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaの関係を用いて行うこととした。上述したように、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは形状依存項とそれ以外の製造条件項時間を含むとに分けられる。よって製造条件項時間を固定して形状依存項が大きくなれば、総括エネルギー消散率:εaは大きくなり、結果的に同じ製造条件時間においても液滴径は小さくなる。具体的には、ある製造条件下で得られる粒子径を実際に測定し、そのときのεaを計算する。この実験によって所定の液滴径を得るために必要なεaがわかる。次にミキサー形状を変更した際に計算されるεaと変更する前のεaの大きさを比較することによって、変更後の液滴径の減少傾向を推定する。つまり、前述した計算式と液滴径を推定する統計的信頼性が高い実験式はないものの、実験結果を利用することによって、ミキサー形状の影響を考慮した液滴径の減少傾向の推定が可能である。以下では、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施形態について幾つかの実施例を説明するが、本発明は、これらの実施形態、実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。本発明が提案する計算式に基づいて導き出される総括エネルギー消散率:εaを指標としたミキサーの性能評価と、その検証結果を参考にして定義した高性能のミキサーの形状および、その定義に基づいて設計した高性能のミキサーの概要を図15~図19を用いて説明する。本発明の提案するローターステータータイプのミキサーは、複数個の開口部を備えているステーターと、ステーターの内側に所定の隙間を空けて配置されるローターとからなるミキサーユニット14の部分に特徴を有するものであり、その他の構造は図1を用いて説明した従来のローターステータータイプのミキサーと同一である。そこで、本発明のミキサーにおいてその特徴的構造、機構になっているミキサーユニット14のみについてその一例を図示して説明する。本発明のローターステータータイプのミキサーにおけるミキサーユニット14は、図15、図16に図示した構造のローター13と、ステーター12、22とからで構成される。ステーター12、22は図1に例示した従来のミキサーユニット4におけるステーター2と同じく、円形状の複数個の開口部11a、11bをそれぞれ備えている。ステーター12、22は、ステーター22の径の方が、ステーター12の径より大きく、図17a図示のように、ミキサーユニット14に同心円状に配置される。ステーター12、22の内側に所定の隙間を空けて配置されるローター13は、回転中心になる回転軸17から放射状に延びる複数枚の攪拌翼を備えている。図示の実施形態では、8枚の攪拌翼13a、13b、13c、13d、13e、13f、13g、13hを備えている。各攪拌翼13a~13hの径方向中心と、径方向外端16との間の同一径の位置に縦溝15がそれぞれ形成されている。図17a、b図示のようにミキサーユニット14が形成されたときには、各攪拌翼13a~13hに形成されている縦溝15にステーター12が装入される。そして、各攪拌翼13a~13hの径方向外端16の壁面16aと、ステーター22の内周壁面22aとの間に隙間δ2が形成される。また、各攪拌翼13a~13hの縦溝15における外周面15aと、ステーター12の内周壁面12aとの間及び、各攪拌翼13a~13hの縦溝15における内周面15bと、ステーター12の外周壁面12bとの間に隙間が形成される。このように、本発明のローターステータータイプのミキサーのミキサーユニット14においては、径の異なる複数のステーター12、22の内側にそれぞれローターが所定の隙間を空けて配置される構造になる。ローター13が回転軸17を回転中心にして矢印20で示すように回転すると、径方向内側の混合部分と、径方向外側の混合部分という二段階の混合部が形成されることになる。このような多段式マルチステージでの混合により高性能を実現することが可能になる。すなわち、このような多段式マルチステージにすることにより、処理される流体に掛かる剪断応力を向上させることができる。図示の実施形態では、径方向内側の混合部分は、各攪拌翼13a~13hの縦溝15における外周面15aと、ステーター12の内周壁面12aとの間及び、各攪拌翼13a~13hの縦溝15における内周面15bと、ステーター12の外周壁面12bとの間に形成される。また、径方向外側の混合部分は、各攪拌翼13a~13hの径方向外端16の壁面16aと、ステーター22の内周壁面22aとの間に形成される。本発明のミキサーでは、ステーター12、22と、ローター13とは、ローター13の回転軸17が延びている方向で相互に接近する、又、離れることができるようになっている。図示の実施形態では、ローター13において回転軸17が延びている方向で、図17bの矢印22、23で示すように移動可能になっている。そこで、本発明のミキサーでは、ローター13が図17bの矢印22方向に移動して、前述したように、各攪拌翼13a~13hに形成されている縦溝15にステーター12が装入されてミキサーユニット14が形成されている状態と、ローター13が図17bに仮想線で示すようにステーター12、22から離れている状態とを採れるようになっている。ミキサーによって粉体原料を溶解する初期段階では、ローター13を図17bの矢印23で示すようにしてステーター12、22から離すことで、高いエネルギーを消散させることなく、粉体原料を調合液へ素早く分散させることができる。そして、その後にローター13を図17bの矢印22で示すように移動させて、上述した径方向内側と、径方向外側の混合部分という二段階の混合部を形成し、ローター13を図17bの矢印20方向に回転させて、本格的に溶解微粒化乳化する手順が良い。前述したようにステーター12、22と、ローター13とが、ローター13の回転軸17が延びている方向で移動可能であるので、ローター13を回転させている途中で両者の間の間隔を調整制御することができる。これによって、処理される流体に掛かる剪断応力を変更調整したり、処理される流体の流れ方を変更調整することができる。図17a、b図示の本発明のミキサーでは、ミキサーユニット14を構成するステーター12、22の上端に沿って、ノズル18が径方向で中心側に向かって延びている。処理される流体は、ノズル18を介してノズル開口19から図17bの矢印21で示すように混合部分ミキサー部へ直接で投入される。すなわち、処理される流体は内側の混合部分である、各攪拌翼13a~13hの縦溝15における外周面15aと、ステーター12の内周壁面12aとの間に、ノズル開口19から矢印21のように、直接で投入され、そこで第一段目の混合予備混合が行われる。引き続いて、外側の混合部分である、各攪拌翼13a~13hの径方向外端16の壁面16aと、ステーター22の内周壁面22aとの間で本格的な混合が行われるようになっている。このように、処理すべき流体を混合部分ミキサー部へ直接で投入添加することによって、より効果的に乳化や分散を行うことが可能になる。図18、図19は、本発明の他の実施形態を表すものである。ステーター12、22が、上端縁から径方向内側に伸びている環状の蓋部30を備えている点が、上述した図15~図17図示の実施形態と相違している。以下、この相違点を中心に説明する。なお、図18、図19図示の実施形態では、回転軸17から放射状に延びる撹拌翼は13a~13lの12枚配備されている。図示の実施形態では、環状の蓋部30はステーター22の上端縁及び、ステーター12の上端縁にそれぞれ取り付けられている構造になっている。図18、図19図示の実施形態によれば、ステーター12、22の上端縁から径方向内側に伸びている環状の蓋部30が配備されていることにより、処理されるべき流体が、ローター13とステーター12、22の隙間から図17b中、上側方向に漏れ出てしまうことを防止できる。なお、図18、図19図示のように蓋部30が備えられている実施形態の場合、図17a、bを用いて説明した直接投入添加機構は、蓋部30を利用した構造になっている。ステーター22の外周に回転軸17が伸びる方向に伸びている流入導管31が配備されており、流入導管31の上端に連通する導管32が蓋部30内を径方向内側に向かって伸びている。一方、複数のステーター12、22の中の最も径の小さいステーター12より径方向内側の部分における環状の蓋部30に、図17b中、下側に向けて被処理流体を導入する導入孔33が形成されている。蓋部30内を径方向内側に向かって伸びる導管32が導入孔33に接続されている。これによって、処理されるべき流体は、図18、図19中、矢印34、35、36で示すように、流入導管31、導管32、導入孔33を介して導入添加される。蓋部30が存在していることにより、流体は、ローター13とステーター12、22の隙間から図17b中、上側方向に漏れ出てしまうことはなく、2枚のステーター12、22の開口部11a、11bを径方向内側から外側に向かって通過する。これにより、処理されるべき流体は、攪拌翼13a等の縦溝15における外周面15aと、ステーター12の内周壁面12aとの間、攪拌翼13a等の縦溝15における内周面15bと、ステーター12の外周壁面12bとの間、攪拌翼13a等の径方向外端16の壁面16aと、ステーター22の内周壁面22aとの間に形成されている混合部分で、合計3回の高い剪断断応力を受ける。図18、19図示の実施形態の本発明のミキサーでも、図15~図17図示の実施形態のミキサーと同じく、ローター13を回転させている途中でステーター12、22とローター13との間の間隔を調整制御することができ、これによって、処理される流体に掛かる剪断応力を変更調整したり、処理される流体の流れ方を変更調整することができる。比較検討試験図1を用いて説明した従来のミキサーと、図18、19を用いて説明した本発明のミキサーとについて比較試験を行った。比較試験は、図3に示すように、外部循環式のユニットを準備し、流路の途中で液滴径を、レーザー回折式粒度分布計島津製作所:SALD-2000により計測し、液滴径の微粒化傾向を検討することによって行った。試験に用いた従来のミキサーのステーター2の直径及び、本発明のミキサーのステーター22の直径はいずれも197mmである。以下の表9に示した配合のバター乳化液を用いて試験を行った。試験結果は表10、表11及び、図20~図25の通りであった。図20より、本発明のミキサーによれば従来機よりも半分の時間で同等の微粒化傾向になることを確認できた。また、図21より、本発明のミキサーによれば従来機よりも液滴径のばらつきが少ないこと、図24cより、本発明のミキサーによれば、従来のミキサーに比較して、ローターの回転が乳化動力に寄与していることを確認できた。図25は、エネルギー消散率を数値解析した推定結果を表すものである。本発明のミキサーの方が、従来機よりも2倍エネルギー消散が高いこと、すなわち、本発明のミキサーの方が従来機と比較して2倍の能力があることがわかる。これより、本発明のミキサーによれば従来機よりも半分の時間で同等の微粒化効果が発揮されることが推定される。そして、図20に示されている実際の微粒化傾向はこの数値解析結果と同様の傾向であった。