直線部及び曲部を有する金属管の外表面に、自溶合金を溶射し加熱再溶融処理を行って得た自溶合金皮膜を形成した自溶合金外面被覆管の製造方法であって、直線状の金属管の外表面の前記直線部となる箇所に前記自溶合金皮膜を形成する第1工程と、前記第1工程で前記自溶合金皮膜を形成した直線状の金属管を冷間で曲げ加工して前記曲部を形成する第2工程と、前記第2工程で曲げ加工した金属管の曲部の外表面に前記自溶合金皮膜を形成する第3工程と、を備えたことを特徴とする自溶合金外面被覆管の製造方法。前記第1工程の自溶合金皮膜の形成は、自動自溶合金被覆機を用いて行い、前記第3工程の自溶合金皮膜の形成は、手作業で行うことを特徴とする請求項1に記載の自溶合金外面被覆管の製造方法。前記第2工程の金属管の曲げ加工は、前記曲部を形成する箇所の両端部にそれぞれ隣接する2つの直線部の端部をそれぞれ曲げ工具で把持して行い、前記第1工程で前記曲げ工具で把持する金属管の直線部の端部の外表面を掴みしろとして前記自溶合金皮膜の形成を行わず、前記第3工程で前記金属管の曲部の外表面及び前記掴みしろの外表面に前記自溶合金皮膜を形成する請求項1又は2に記載の自溶合金外面被覆管の製造方法。前記第1工程及び/又は前記第3工程において、前記自溶合金の溶射を行うとき、前記自溶合金皮膜を形成しない箇所の前記金属管の外表面の端部をマスキングテープで覆った請求項1~3のいずれかに記載の自溶合金外面被覆管の製造方法。直線部及び曲部を有する金属管の外表面に自溶合金を溶射し加熱再溶融処理を行って得た自溶合金皮膜を形成した自溶合金外面被覆管であって、前記直線部の外表面の自溶合金皮膜は、直線状の金属管の外表面の前記直線部となる箇所に形成され、前記曲部の外表面の自溶合金皮膜は、前記直線部となる箇所に自溶合金皮膜を形成した直線状の金属管を冷間で曲げ加工して形成された前記曲部の外表面に形成されたことを特徴とする自溶合金外面被覆管。しかしながら、特許文献1に記載されている皮膜形成手段では、設備が大型化し、皮膜を形成し得る金属管のサイズが少なく、発電やボイラに用いられる蛇行管が少数多サイズなので、現実には対応できない。また、特許文献2に記載されている皮膜形成手段では、外表面に皮膜を形成した金属管の所定の箇所を400~1000°Cの高温下で曲げるために、被覆の機械的破壊、溶損、亀裂などの破損が生じてしまう。また、400°C以上という高温での曲げ加工は設備や作業が大変であり現実的ではない。これらのことから、現実には、直線状の金属管を曲げ加工して蛇行管を形成し、この蛇行管の外表面全体に手作業で自溶合金皮膜を形成していたが、手作業であると自溶合金皮膜の形成を丁寧に行わなければならず、しかも、近接する管と管との間すなわち互いに近接して対向する互いの管の表面に自溶合金皮膜を形成するのが難しく、自溶合金外面被覆管を効率よく製造することができなかった。本発明が解決しようとする課題は、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に、自溶合金を溶射し加熱再溶融処理を行って得た自溶合金皮膜が形成されてなる自溶合金外面被覆管を効率よく製造し得る自溶合金外面被覆管の製造方法及び自溶合金外面被覆管を提供することにある。前記課題を解決するため、本発明に係る自溶合金外面被覆管の製造方法は、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に、自溶合金を溶射し加熱再溶融処理を行って得た自溶合金皮膜を形成した自溶合金外面被覆管の製造方法であって、直線状の金属管の外表面の前記直線部となる箇所に前記自溶合金皮膜を形成する第1工程と、前記第1工程で前記自溶合金皮膜を形成した直線状の金属管を冷間で曲げ加工して前記曲部を形成する第2工程と、前記第2工程で曲げ加工した金属管の曲部の外表面に前記自溶合金皮膜を形成する第3工程と、を備えたことを特徴とする。このように、第1工程で、直線状の金属管の外表面の直線部となる箇所に自溶合金皮膜を形成するので、手作業でも容易に施工することが可能であるし、自動的に自溶合金の溶射と再溶融を行う汎用の自動自溶合金被覆装置、例えば特開平8-1059に記載の装置を用いて自動的に行うことも可能である。第2工程で、第1工程で自溶合金皮膜を形成した直線状の金属管を冷間で曲げ加工して曲部を形成するために、直線部となる箇所の外表面に形成した自溶合金皮膜にひび等の機械的破壊が起こることなく金属管を曲げ加工して曲部を形成できる。そして、第3工程で曲部の外表面に自溶合金皮膜を形成するので、手間のかかる自溶合金皮膜作業は、直線部に比べて長さが短い曲部の外表面だけですむ。したがって、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に破損がない良好な自溶合金皮膜が形成されてなる自溶合金外面被覆管を効率よく製造することができる。この場合において、第1工程の自溶合金皮膜の形成を、自動自溶合金被覆機を用いて行い、第3工程の自溶合金皮膜の形成を、手作業で行うことができる。また、第2工程の金属管の曲げ加工を、曲部を形成する箇所の両端部にそれぞれ隣接する2つの直線部の端部をそれぞれ曲げ工具で把持して行い、第1工程で曲げ工具で把持する金属管の直線部の端部の外表面を掴みしろとして自溶合金皮膜の形成を行わず、第3工程で前記金属管の曲部の外表面及び掴みしろの外表面に自溶合金皮膜を形成することができる。さらに、第1工程及び/又は第3工程において、自溶合金の溶射を行うとき、自溶合金皮膜を形成しない箇所の金属管の外表面の端部をマスキングテープで覆うことができるまた、前記課題を解決するため、本発明に係る自溶合金外面被覆管は、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に自溶合金を溶射し加熱再溶融処理を行って得た自溶合金皮膜を形成した自溶合金外面被覆管であって、前記直線部の外表面の自溶合金皮膜は、直線状の金属管の外表面の前記直線部となる箇所に形成され、前記曲部の外表面の自溶合金皮膜は、前記直線部となる箇所に自溶合金皮膜を形成した直線状の金属管を冷間で曲げ加工して形成された前記曲部の外表面に形成されたことを特徴とする。このように、直線部の外表面の自溶合金皮膜は、直線状の金属管の外表面の直線部となる箇所に形成され、かつ、直線状の金属管を冷間で曲げ加工して曲部を形成するので、この自溶合金皮膜にひび等の機械的破壊が起こることはない。曲部の外表面の自溶合金皮膜は手間がかかるが、直線部に比べて長さが短い曲部の外表面だけですむ。したがって、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に破損がない良好な自溶合金皮膜が形成されてなる自溶合金外面被覆管を効率よく製造することができる。本発明によれば、直線部及び曲部を有する金属管の外表面に破損がない良好な自溶合金皮膜が形成されてなる自溶合金外面被覆管を効率よく製造することができる。以下、本発明に係る自溶合金外面被覆管の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。図1に示すように、本実施形態の一例の自溶合金外面被覆管1は、直線部3及び曲部4を有する金属管2の外表面に自溶合金皮膜5a、5bを形成したものである。自溶合金外面被覆管1は、例えば、発電装置やボイラ等で用いられる直径約30~80mmの鋼管を曲げ加工して形成された蛇行管ボイラーチューブである。この自溶合金外面被覆管1は、図1に示す例では、外表面に自溶合金皮膜5a、5bが形成されていない箇所図1中の右側の白い部分がボイラの炉の壁内又は炉壁内及び炉壁の外部に至る箇所で自溶合金皮膜5a、5bを形成する必要がない箇所である。また、自溶合金外面被覆管1は、左右に蛇行する幅が下方から上方に長いがこれに限定されるものではない。なお、自溶合金外面被覆管1としては、少なくとも1つの直線部3及び1つの曲部4を有するものであれば特に限定されず、本実施の形態では図示例の蛇行管を用いた場合について説明する。自溶合金皮膜5a、5bは、自溶合金を金属管2の外表面に溶射し、更に加熱再溶融処理して形成される。自溶合金としては、周知のものを用いることができ、例えば、フラックス生成成分であるBやSiを配合して自溶性を付与したNi基、Ni-Cr基又はCo基の合金、あるいは、これらに耐摩耗性向上目的でWC系サーメットなどを配合した合金を用いることができる。被覆の厚さは、特に限定されず、例えば、加熱再溶融処理後で0.5~3mm程度に設定される。自溶合金皮膜5a、5bの形成は、直線部3と曲部4とで異なる工程で行う。すなわち、本実施形態の自溶合金外面被覆管5a、5bの製造方法は、図1及び図2に示すように、直線状の金属管2の外表面の直線部3となる箇所に自溶合金皮膜5aを形成する第1工程図2a及びb参照。と、第1工程で自溶合金皮膜5aを形成した直線状の金属管2を冷間で曲げ加工して曲部4を形成する第2工程図2c参照。と、第2工程で曲げ加工した金属管2の曲部4の外表面に自溶合金皮膜5bを形成する第3工程とを備えている。第1工程は、直線状の金属管2の外表面に自溶合金皮膜5aを形成する工程である。第1工程で自溶合金皮膜5aを形成する箇所は、自溶合金外面被覆管1を形成したときに直線部3となる箇所であって、自溶合金皮膜5aを形成する直線部3となる箇所図1に示す例では外表面に自溶合金皮膜が形成されていない白い部分を除いた箇所のうち第2工程で直線状の金属管2を曲げ工具で把持して曲げ加工するときに曲げ工具で把持する箇所すなわち掴みしろ6を除いた箇所である。掴みしろ6は、曲げ加工を金属管や曲げのRによって異なり、例えば、金属管2の軸方向の長さが50mm程度である。溶射機としては、金属管2の外表面に自溶合金を溶射して自溶合金皮膜を形成することができれば特に限定されず、ガスフレーム溶射機、プラズマ溶射機、HVOF溶射機等の公知のものを用いることができる。自溶合金を溶射して得られた皮膜を更に高周波誘導加熱等の加熱再溶融処理することにより、緻密で硬く密着力が高く、厚さが均一で、表面が平滑な自溶合金皮膜5aが形成される。また、自溶合金皮膜5aの形成は、特に限定されないが、例えば、マスキングテープを用いて形成するようにしてもよい。この場合、自溶合金皮膜5aを形成しない箇所の端部の外周にマスキングテープを巻いて溶射後にマスキングテープを取り除き加熱再溶融処理を行う。これにより、自溶合金皮膜5aを目的の箇所のみに正確に形成することが可能となる。なお、第1工程での自溶合金皮膜5aの形成すなわち溶射再溶融は、汎用の自動自溶合金被覆装置を用いて自動的に行えば、より効率的に均一な自溶合金皮膜5aを得ることができて好ましい。第2工程は、第1工程で自溶合金皮膜5aを形成した直線状の金属管2を冷間で曲げ加工して曲部4を形成する工程である。金属管2を冷間で曲げ加工する方法は特に限定されず、例えば、2つの曲げ工具であるクランプで金属管2を把持したままこの金属管2を型に押し付けて曲げ加工するようにしてもよい。これにより、金属管2が曲げ加工されて曲部4が形成されて蛇行管となるようになっている。第3工程は、第2工程で曲げ加工した金属管2の曲部4の外表面に自溶合金皮膜5bを形成する工程である。自溶合金皮膜5bを形成する箇所は、曲部4の外周であるが、掴みしろ6がある場合には外周及び掴みしろ6である。自溶合金の溶射に用いる溶射機は、金属管2の外表面に自溶合金を溶射して自溶合金皮膜5bを形成することができれば特に限定されず、第1工程で例示したもののうち、手持ち型のものを用いることができる。第3工程においても、自溶合金の皮膜を形成してから、この皮膜を第1工程と同じように高周波誘導加熱等の加熱再溶融処理することにより、緻密で硬く密着力が高く、厚さが均一で、表面が平滑な自溶合金皮膜5bとを形成することが可能となる。また、第3工程で自溶合金皮膜5bを形成する箇所と形成しない箇所との境目は、どのようにして形成してもよく、例えば、マスキングテープを用いて形成するようにしてもよい。この場合、第3工程で自溶合金皮膜5bを形成しない箇所の端部の外周にマスキングテープを巻いて溶射後にマスキングテープを取り除き加熱再溶融処理を行う。このように、第1工程で、直線状の金属管2の外表面の直線部3となる箇所に自溶合金皮膜5aを形成するので、手作業でも容易に施工することが可能であるし、自動的に自溶合金の溶射と再溶融を行う汎用の自動自溶合金被覆装置、例えば特開平8-1059に記載の装置を用いて自動的に行うことも可能である。第2工程で、第1工程で自溶合金皮膜5aを形成した直線状の金属管2を冷間で曲げ加工して曲部4を形成するために、直線部3となる箇所の外表面に形成した自溶合金皮膜5aにひび等の機械的破壊が起こることなく金属管2を曲げ加工して曲部4を形成できる。すなわち、直線部3の外表面の自溶合金皮膜5aは、直線状の金属管2の外表面の直線部3となる箇所に形成されたものであり、直線状の金属管2を冷間で曲げ加工して曲部4を形成する際に、ひび等の機械的破壊が起こることがない。そして、第3工程で曲部4の外表面に自溶合金皮膜5bを形成するので、手間のかかる自溶合金皮膜作業は、直線部3に比べて長さが短い曲部4の外表面だけですむ。すなわち、曲部4及び掴みしろ6の外表面の自溶合金皮膜5bは、手作業で手間がかかるが自溶合金皮膜5bを形成する箇所が直線部3に比べて長さが短い曲部4及び掴みしろ6だけであるので、曲部4及び掴みしろ6の自溶合金皮膜5bを丁寧に形成しても自溶合金皮膜5a、5bを効率よく形成することができる。したがって、直線部3及び曲部4を有する金属管2の外表面に、破損がない良好な自溶合金皮膜5a、5b、すなわち、緻密で硬く密着力が高くかつ厚さが均一でしかも表面が平滑な自溶合金皮膜5a、5bが形成されてなる自溶合金外面被覆管1を効率よく製造することができる。また、第1工程での自溶合金皮膜5aの形成すなわち溶射再溶融を、汎用の自動自溶合金被覆装置を用いて自動的に行えば、より効率的に均一な自溶合金皮膜5aを得ることができ、その結果、破損がない良好な自溶合金皮膜5a、5bが形成された自溶合金外面被覆管1をより効率よく製造することができる。第1工程と第3工程の両方の工程又は一方の工程で、自溶合金皮膜5a、5bを形成しない箇所の端部をマスキングテープで覆って自溶合金の溶射を行うことで、自溶合金皮膜5a、5bを目的の箇所のみに正確に形成することができる。