Si:0.3~3.0質量、Y及び希土類元素のうち1種または2種以上を合計で0.01~0.3質量、Ti:0.5質量以下、Fe:1.2質量以下を含みかつ、Ca:0.20質量以下及びMg:0.08質量以下の何れかまたは両方を含み、C、Mn、Cr、Al、N、Sの含有量を、C:0.1質量以下、Mn:0.5質量未満、Cr:0.5質量未満、Al:0.3質量以下、N:0.05質量以下、S:0.03質量以下に抑さえ、残部はNiを主成分とすることを特徴とする点火プラグ用電極材料。請求項1に記載の点火プラグ用電極材料において、Tiの含有量が0.031~0.5質量であることを特徴とする点火プラグ用電極材料。請求項1又は2に記載の点火プラグ用電極材料において、室温における熱伝導率が40W/mK以上であることを特徴とする点火プラグ用電極材料。請求項1~3の何れか一項に記載の点火プラグ用電極材料において、融点が1420°C以上であることを特徴とする点火プラグ用電極材料。しかしながら、上述した特許文献6の電極材料は、特に耐酸化性に関して改良の余地が残る。また、加工性の向上及び製造コストの低減を実現できれば、更に実用的な合金とすることができる。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、耐酸化性、耐火花損耗性、加工性及び経済性に優れた点火プラグ用電極材料を提供しようとするものである。本発明は、Si:0.3~3.0質量、Y及び希土類元素のうち1種または2種以上を合計で0.01~0.3質量、Ti:0.5質量以下、Fe:1.2質量以下を含みかつ、Ca:0.20質量以下及びMg:0.08質量以下の何れかまたは両方を含み、C、Mn、Cr、Al、N、Sの含有量を、C:0.1質量以下、Mn:0.5質量未満、Cr:0.5質量未満、Al:0.3質量以下、N:0.05質量以下、S:0.03質量以下に抑さえ、残部はNiを主成分とすることを特徴とする点火プラグ用電極材料にある請求項1。本発明者は、点火プラグ用電極材料について種々検討したところ、点火プラグ用合金の耐酸化性を向上させるには熱伝導率を高くすることが必要であり、また、点火プラグ用合金の耐火花損耗性を向上させるには融点を高くすることが有効であることを見出した。そして、これらの2つの必要特性を同時に解決するには、Siを少量添加すること、Mn、Alの含有量を低下させること、更に希土類元素の1種以上及び/またはYを少量添加すること、及びTiを少量添加しつつ、Ti添加の効果を最大限発揮させるために、不純物のNの含有量を制限することを同時に満たすことが有効であることを新たに見出した。また、熱間での加工性を改善し、より経済的な点火プラグ用電極材料とするため、適量のMgまたは/及びCaの添加とFeの含有を許容することで、前記の目的が達成できることを知見し、本発明に到達した。すなわち、上記点火プラグ用電極材料は、まず、Mn、Cr、Alの含有量を上記のように低く抑え、Si及びTiを少量必須添加した上で、Y及び希土類元素の1種または2種以上を少量添加することで熱伝導率の低下防止、融点の低下防止を図っている。このようにして、熱伝導率を高くすることにより、点火プラグとしての使用時に材料温度を低くでき、結果として耐酸化性を向上できる。また、融点低下を防止することにより、点火プラグとしての使用時に火花損耗を起こし難くすることができる。特に、Tiは、粒界強化元素として高温での強度、延性、耐粒界酸化性を高めるために有効な元素であり、Tiは0.5質量以下で必須添加される。また、Y及び希土類元素の1種または2種以上と共に添加すると更に耐酸化性向上効果が大きい。しかしながら、上記点火プラグ用電極材料において、Tiを添加しても、その効果が得られない場合があった。そこで、発明者はその原因を鋭意研究した結果、点火プラグ用電極材料にNが不純物として含まれるとTi添加の効果が低下することを見出した。NはTiと共にTiNを形成し、これにより上述のTi添加の効果が低下するものと考えられる。そこで、Nの含有量を0.05質量以下に制限することによって、Ti添加の効果が充分に発揮されるものと考えられる。また、適量のMgまたは/及びCaの添加とFeの含有量を許容することで、熱間での加工性を改善し、より経済的な点火プラグ用電極材料とすることができる。また、Cの含有量を上記のごとく、低く抑えることにより、点火プラグ用電極材料の冷間での加工性を改善することができる。また、Sの含有量を上記のごとく、低く抑えることにより、Y、希土類元素の耐酸化性の向上効果の低減を抑制でき、点火プラグ用電極材料の耐酸化性を改善することができる。また、点火プラグ用電極材料の熱間加工性及び高温延性を改善することができる。以上のごとく、本発明によれば、耐酸化性、耐火花損耗性、加工性及び経済性に優れた点火プラグ用電極材料を提供できる。上述したように、本発明の重要な特徴の一つは、Mn、Cr、Alの含有量を低く抑え、Si及びTiを少量必須添加した上で、Yと希土類元素の1種または2種以上を少量添加することで、熱伝導率の低下防止、融点の低下防止を図ったことにある。つまり、熱伝導率を高くすることにより、点火プラグ用電極としての使用時に材料温度を低くでき、結果として耐酸化性を向上できる。また、融点低下を防止することにより、点火プラグ用電極としての使用時に火花損耗を起こし難くすることができる。以下に本発明で規定した各元素の限定理由及び臨界意義について説明する。Cは、加工性を良好にするには低い方が良く、0.1質量を超えると焼鈍後の硬さが上昇し、冷間加工性が低下するため0.1質量以下に限定する。Cの望ましい範囲は0.05質量以下であり、更に好ましくは0.01質量未満である。0質量無添加レベル以下であっても差し支えない。Siは、耐酸化性向上に非常に有効な元素である一方、熱伝導率、融点を低下させる元素であるため、良好な耐酸化性を得るために、熱伝導率、融点を大きく低下させない範囲で積極的に添加する。0.3質量より少ないと耐酸化性の向上効果が少なく、一方、3.0質量を超えて添加すると融点、熱伝導率の低下が大きくなることから、Siは0.3~3.0質量とした。更に好ましくはSiは0.5~1.5質量がよい。Mnも、耐酸化性を向上させる元素である一方、熱伝導率、融点を低下させる元素である。本発明のように、Siをある程度含有する場合には、高い熱伝導率と融点を確保するためにMnは低く抑える必要がある。0.5質量以上添加すると融点の低下が大きくなることから、Mnは0.5質量未満とした。好ましくはMnは0.2質量以下であり、更に好ましい範囲は0.1質量未満であり、0質量無添加レベル以下であっても差し支えない。Crは、耐酸化性を高める元素である一方、熱伝導率を低下させると共に加工性を劣化させるので、Siをある程度含有する場合には、高い熱伝導率を確保するためにはCrは低く抑える必要がある。0.5質量以上添加すると熱伝導率の低下が大きくなることから、Crは0.5質量未満とした。なお、本発明においては、Crを0.5質量未満に抑えることによる耐酸化性の不足分を、Siの少量添加とYと希土類元素の1種または2種以上を添加することで補うものである。Crの望ましい範囲は0.3質量以下であり、0質量無添加レベル以下であっても差し支えない。Alは、耐酸化性を高める元素である一方、熱伝導率を大きく低下させる元素である。本発明のように、Siをある程度含有する場合には、Alは低く抑える必要がある。Alは0.5質量より多く添加すると熱伝導率が大きく低下することから、ここではAlは0.3質量以下とした。好ましくは、0.1質量以下がよく、0質量無添加レベル以下であっても差し支えない。Y及び希土類元素は、ごく少量の添加で耐酸化性向上に寄与する元素であり、Si等の耐酸化性向上元素と共に添加すると効果が大きいので、1種または2種以上添加する。ここで希土類元素REMとは、La、Ce、Nd、Pr等のランタノイド元素のことを言う。0.01質量より少ないと耐酸化性の向上効果が小さく、製品設計にもよるが0.3質量を超えて添加すると熱間加工性、溶接性が低下するため、Y及び希土類元素は、1種または2種以上を合計で0.01~0.3質量とした。なお、Y及び希土類元素の好ましい上限は、0.2質量以下である。Tiは、粒界強化元素として高温での強度、延性、耐粒界酸化性を高めるために有効な元素であり、必須添加する。特にY及び希土類元素の1種または2種以上と共に添加すると更に耐酸化性向上効果が大きい。Tiは0.5質量を超えて添加すると、融点及び室温での熱伝導率の低下が起こり、耐火花損耗性が低下するおそれがあることから、Tiは0.5質量以下とした。Tiの好ましい範囲は0.001~0.5質量の範囲であり、さらに好ましい範囲は0.031~0.5質量の範囲である。また、更に好ましいTiの上限は0.3質量であり、更に好ましくは0.2質量以下である。また、Tiの効果を確実に得るための好ましい下限は、0.01質量である。なお、Ti:0.5質量以下には、0質量を含まず、Tiは必須添加元素である。また、Ca及びMgは脱酸、脱硫元素として合金の清浄度を高め、高温での延性を改善し、熱間加工性を向上させることから必須で添加する。Mgは、Sと結びついて化合物を形成し、Sを除去または固定するために必要な元素である。しかしながら、MgはNi中の固溶限が小さいため過度に添加すると粒界にNi2Mgを形成する。このためNiとNi2Mgの共晶が粒界において発生し、熱間加工時には粒界が脆弱になり、熱間加工性及び高温延性が低下する。従って、Mgの添加は0.05質量以下である。好ましくは、Mgを0.0001~0.05質量の範囲に調整した上で、Sを確実に除去または固定するために質量でMg/Sの比率を1以上とするとよい。CaもSを固定除去する。Mg以外の元素でSを除去したい場合に添加すると有効である。しかし、過度の添加は熱間加工性を低下させるため添加量は0.20質量以下であり、好ましくは0.0001~0.20質量の範囲とする。また、MgとCaは何れかまたは両方を添加するが、何れか一方の添加である場合は、Mgを選択するのが好ましい。なお、Ca:0.20質量以下、Mg:0.05質量以下には、それぞれ0質量を含まず、Ca:0.20質量以下及びMg:0.05質量以下の何れかまたは両方を含みは、CaとMgの少なくとも一方が添加されていることが必須であることを意味する。Feは、本発明の点火プラグ用電極材料のコスト低減を目的とする場合、1.2質量を上限に含有することができる。1.2質量を超えて添加すると、耐酸化性の劣化が心配されるため、Feの含有量を1.2質量以下とした。Feの含有量の下限値は、好ましくは0.1質量である。一方、上限値は、好ましくは0.6質量である。なお、Fe:1.2質量以下には、0質量を含まず、Feは必須添加元素である。Nは、本発明で必須とするTiと共にTiNを形成し、Tiの有する粒界強化元素としての高温での強度、延性、耐粒界酸化性を高める効果を劣化させる元素であるため、0.05質量以下の範囲に制限する。好ましくは0.005質量以下である。Sは、Ni中の固溶限が非常に小さいため微量含有するだけで、耐酸化性向上に必須の元素である希土類元素、Yと硫化物を形成し、希土類元素、Yの耐酸化性向上効果を低減させる。また、結晶粒界にNi3S2が偏析し、NiとNi3S2の共晶が発生する。この共晶の融点は非常に低く、熱間加工の温度範囲において非常に脆弱になる。それゆえSは熱間加工時に粒界を脆弱にし、割れ等を引き起こし、熱間加工性及び高温延性を低下させる元素である。従って、Sは0.03質量以下に制限する。より好ましくは0.005質量以下に制限するとよい。なお、上記点火プラグ用電極材料に含まれる元素として、上記元素の他は、Niが残部の主成分として含まれる。また、その他の成分として、例えば、不可避的不純物が含まれていてもよい。また、不可避的不純物として残留する可能性のある主な元素は、P、Cu、O等である。これらはできるだけ低い方が望ましいが、例えば、P≦0.03質量、Cu≦0.3質量、O≦0.01質量であれば点火プラグ電極用材料の基本特性に特に大きな影響を及ぼさないと考えられるので、この範囲であれば許容できる。なお、更に好ましいCuの許容範囲は0.2質量以下である。次に、本発明で規定した熱伝導率及び溶融開始温度について説明する。熱伝導率は、加熱した点火プラグ電極の降温に影響し、先端部分が到達する温度を左右する重要な特性の一つであり、高い方が望ましい。熱伝導率は合金元素の増加につれて低下する傾向があるので、熱伝導率を高く維持するためには合金元素の添加量を抑制する必要がある。一方、耐酸化性を向上させるのは、耐酸化性向上効果のある合金元素を多く添加することが望ましい。融点は、点火プラグ電極の耐火花損耗性に影響する重要な特性の一つであり、高い方が望ましい。融点は合金元素の増加につれて低下する傾向があるので、融点を高く維持するためには合金元素の添加量を抑制する必要がある。一方、耐酸化性を向上させるのは、耐酸化性向上効果のある合金元素を多く添加することが望ましい。また、点火プラグ用電極材料のTiの含有量が、0.031~0.5質量であることが好ましい請求項2。この場合には、融点及び室温での熱伝導率の低下を抑制し、耐火花損耗性の低下を防ぐことができると共に、特に良好な耐酸化性を得ることができる。また、点火プラグ用電極材料の室温における熱伝導率が40W/mK以上であることが好ましい請求項3。この場合には、効果的に点火プラグ電極の熱引きを良好にし、耐酸化性を向上することができる。また、点火プラグ用電極材料の融点が1420°C以上であることが好ましい請求項4。この場合には、効果的に点火プラグ電極の耐火花損耗性を向上させることができる。実施例1本発明の実施例にかかる点火プラグ用電極材料について、図1~図6を用いて説明する。本例の点火プラグ用電極材料は、Si:0.3~3.0質量、Y及び希土類元素のうち1種または2種以上を合計で0.01~0.3質量、Ti:0.5質量以下、Fe:1.2質量以下を含みかつ、Ca:0.20質量以下及びMg:0.08質量以下の何れかまたは両方を含む。また、点火プラグ用電極材料におけるC、Mn、Cr、Al、N、Sの含有量を、C:0.1質量以下、Mn:0.5質量未満、Cr:0.5質量未満、Al:0.3質量以下、N:0.05質量以下、S:0.03質量以下に抑さえている。そして、残部はNiを主成分とする。その他、不可避的不純物が含まれていてもよい。なお、点火プラグ用電極材料におけるTiの含有量は、0.031~0.5質量であることが好ましい。また、点火プラグ用電極材料の室温における熱伝導率は、40W/mK以上であり、融点は、1420°C以上であることが好ましい。以下、本例の点火プラグ用電極材料を用いた点火プラグ100について、図1~図6を参照して説明する。図1は本例の点火プラグ用電極材料を接地電極40に用いた点火プラグ100の全体構成を示す一部断面とした正面図あり、図2は図1の点火プラグ100の先端部分の断面図である。点火プラグ100は、エンジンの燃焼室を区画形成するエンジンブロック図示せずに設けられたネジ穴に挿入されて固定されるようになっている。また、点火プラグ100は、導電性の鉄鋼材料例えば低炭素鋼等からなる円筒形状の取付金具10を有しており、この取付金具10は、上記エンジンブロックに固定するための取付ネジ部11を備えている。取付金具10の内部には、アルミナセラミックAl2O3等からなる絶縁体20が固定されており、この絶縁体20の先端部21は、取付金具10から露出するように設けられている。更には、絶縁体20の軸孔22には中心電極30が固定されており、この中心電極30は取付金具10に対して絶縁保持されている。中心電極30は円柱体で、Ni合金で構成されている。図2に示すように、その先端面31が絶縁体20の先端部21から露出するように設けられている。一方、図2に示すように、接地電極40は、一端側にて取付金具10の一端に溶接により固定され、途中で略L字状に曲げられて、他端側の側面41において中心電極30の先端面31と火花放電ギャップ50を隔てて対向している。本例においては、この接地電極40の材料として、上記点火プラグ用電極材料を採用している。ここで、本例では、接地電極40の形状及び寸法を、自動車用点火プラグで一般的な寸法とした。すなわち、接地電極40は、中心電極30との対向部分における上記他端側の延設方向に直交する平面による断面形状が、図3に示すごとく、略長方形である。そして、この略長方形における中心電極30と対向する一辺C2の方が、中心電極30の軸方向に平行な一辺C1より長く、具体的には、厚さC1=1.6mm、幅C2=2.8mmとした。なお、中心電極30として、図4に示すごとく、先端部を細径化したものを用いてもよい。この場合、例えば、中心電極30の先端部を先端側へ向かってテーパ状に縮径したうえで、その先端面からさらに小径部33を先端側へ延ばした形状とすることができる。また、中心電極30の先端部に耐損耗性の高い合金、たとえば、図5、図6に示すごとく、貴金属合金イリジウム合金、プラチナ合金など32を配置してもよい。つまり、Ni合金からなる電極母材300の先端部に、貴金属合金32を接合することができる。この場合、図5に示すごとく、電極母材300の先端部を先端側へ向かってテーパ状に縮径したうえで、その先端面に、貴金属合金32を配置してもよい。あるいは、図6に示すごとく、電極母材300の先端部を先端側へ向かってテーパ状に縮径したうえで、その先端面からさらに小径部33を先端側へ延ばし、小径部33の先に貴金属合金32を例えば、0.1~0.5mm程度薄く形成してもよい。実験例1本例においては、上記実施例1の点火プラグ用電極材料につき、各種物性の評価を行った。上記実施例1に示した点火プラグ用電極材料及び比較材料として、各材料の組成を表1に示すごとく種々変更して、試料1~12、及び試料21~27を作製した。すなわち、各組成の材料によって真空溶解で10kgの鋼塊を作製し、均質化熱処理後、熱間加工を行い、熱間加工性を確認すると共に、30mm角の棒材を、試料として作製した。このとき、上記実施例1に規定する組成範囲とした点火プラグ用電極材料素材試料1~12には、割れ等の発生は生じなかった。また、一部、冷間加工を行い、加工性を確認した。各試料における残部Ni及び不可避的不純物以外の化学組成を表1に示す。なお、REM希土類金属の添加は希土類元素の混合物として添加してもよいが、今回はLa及びCeを複合添加した。表1における<nnは数値は、各元素の含有量がn未満であって、無添加レベルであることを示す。後述する表3においても同様である。表1に示した試料1~12は、上記実施例1の点火プラグ用電極材料の合金、試料21~27は、比較合金であり、これらの合金に、更に800°Cで1時間の焼鈍を行った後、後述する各試験の試料とした。得られた試料の焼鈍後の硬さ、熱伝導率、融点、酸化増量耐酸化試験後の増量、剥離スケールの量を測定した。その結果を表2に示す。なお、耐酸化試験は試料を800°C、900°C、1000°Cの大気中にそれぞれ100時間暴露して行った。また、熱伝導率は25°C及び900°Cにおける値を示したものである。上記実施例1の点火プラグ用電極材料の合金である試料1~12は、何れも25°C及び900°Cでの熱伝導率が、それぞれ40W/mK、70W/mKを超えて高く、融点も1400°C以上の高い値を維持している。それゆえ、これらの試料は、耐火花損耗性に優れていると考えられる。試料1~12の中でも特に、Si、Feをある程度低く抑えた試料1~8、10、11については、融点が1420°C以上となり、特に高い耐火花損耗性を備えると考えられる。これに対して、Mn、Cr量が高い試料22、23は、熱伝導率が低く、また融点が低い。また、特に、試料1~12は、Tiを含有するため、1000°Cの耐酸化性試験においても、剥離スケールが殆ど見られず、良好な耐酸化性を備えている。これに対し、Tiを含有しない試料22は、1000°Cの耐酸化性試験において、多量の剥離スケールが発生し、900°Cの耐酸化試験においても、相当の剥離スケールが見られた。また、これらの耐酸化試験において、酸化増量も大きかった。ただし、Tiの含有量が高すぎる試料21は、完全固溶とならず、また、25°Cでの熱伝導率が40W/mKより低いことから、充分な耐火花損耗性が得られないと考えられる。また、試料1~12は、Nの含有量を0.05質量以下としているため、優れた耐酸化性を確保している。すなわち、耐酸化性を高めるTiをY及び/又は希土類元素と共に添加しても、Nの含有量が高い試料25については、耐酸化性が充分に得られない。また、上記実施例1の点火プラグ用電極材料の合金である試料1~12は、何れも硬さがHV110未満と低く、良好な冷間加工性を有している。これに対して、Fe量が高い試料27は、硬さが高い。また、試料1~12は、800~1000°Cでの酸化増量が安定して低く、良好な耐酸化性を示している。特に1000°Cでの剥離スケールが殆ど無く、高温側での耐酸化性が良好である。これに対し、Y量が高い試料26、Fe量が高い試料27は、酸化増量が高く、剥離スケールが見られた。また、Mn、Cr量が高く、Y及び希土類元素を含まない試料22は、25°Cでの熱伝導率が40W/mKより大幅に低いだけでなく、融点が1420°Cより大幅に低く、また、酸化スケールの剥離も多くなっており、点火プラグ電極に用いた場合に温度上昇が大きくなり、酸化が起こり易いと考えられる。なお、C、Si、Mn、Cr、Al、Tiについては、上記実施例1の点火プラグ用電極材料の規定量の範囲内であるが、Y、Fe、Mg、Ca、S、Nを含まない試料24は、熱伝導率、融点は良好であるものの、1000°Cでの酸化スケールの剥離がみられ、比較的酸化もし易いものと考えられる。また、Feを除く場合には、コストの低減も図れない。以上のごとく、本例によれば、実施例1の点火プラグ用電極材料は、熱伝導率、耐酸化性、加工性及び経済性に優れ、且つ、耐火花損耗性が良好で、加工し易いものであることが分かる。実験例2本例は、上記実施例1において示した構成の点火プラグ100を用いて、エンジンベンチ試験にて、その接地電極40の耐酸化性と耐火花損耗性の確認を行った。すなわち、接地電極40の材料として、残部Ni及び不可避的不純物以外の組成を表3に示した材料をそれぞれ用いた点火プラグ試料31、42、42、43を作製し、これらを用いて試験を行った。なお、接地電極40のみに評価対象となる点火プラグ用電極材料を用いたのは、接地電極40は中心電極30よりも燃焼室に突き出しているため、中心電極30よりも受熱温度が高く、耐酸化性等の評価に適しているためである。表3に示した試料31は上記実施例1の点火プラグ用電極材料の合金、試料41、42、43は比較合金である。まず、これらの点火プラグ100を直列4気筒、2.0Lエンジンに装着し、エンジンベンチ上でエンジン回転数5600r/min、全開10秒とアイドリング30秒とを繰り返し運転することで、電極の酸化を加速する耐久試験を行った。そして、150時間の耐久後の電極の酸化状態を、電極表面からの酸化深さによって調査した。表4に耐酸化性評価の結果を示す。表4から分かるように、試料31については、酸化深さが0.03mmと軽微であった。これは、試料31が、TiとYの元素の添加によって耐酸化性向上効果を発現しており、かつNi基合金中の合金元素の総量が比較的少ないために熱伝導が優れ、試験中の電極の温度が低く抑えられたためと考えられる。また、TiをYと共に適量添加していることによって、電極の耐酸化性を向上させることができていると考えられる。これに対して、試料41、試料42、試料43については、酸化深さがそれぞれ、0.05mm、0.52mm、0.48mmと酸化が深く進行していた。試料42と試料43については、特に酸化が深く進行していた。これは、Ni基合金中の合金元素の総量が多いことにより、熱伝導率が低いため、電極温度が上昇した結果と考えられる。次に、これらの点火プラグ100を直列4気筒2.0Lエンジンに装着し、エンジンベンチ上で実走行を模擬した運転パターンにより耐火花損耗性の評価を行った。評価は、上記の実走パターン試験を600時間行った後、図7に示したような火花放電ギャップの接地電極側ギャップ拡大量ΔGを測定することにより行った。なお、同図において、符号50を付した寸法が、耐久試験前の火花放電ギャップを示す。表5に耐火花損耗性の評価結果を示す。試料31の接地電極側ギャップ拡大量ΔGは0.08mmと軽微であった。これに対して、対して試料41、試料42、試料43においては、0.10mm、0.24mm、0.25mmと接地電極側ギャップ拡大量ΔGが大きかった。これは、試料41、試料42、試料43は、Tiが実質的に添加されておらず、耐酸化性向上効果が小さいため、点火火花による損耗が大きくなったと考えられる。また、Ni基合金中の合金元素の総量が多いもの試料42、42は、さらに融点が低く、そのために点火火花による損耗が大きくなったと考えられる。以上のように、上記実施例1の点火プラグ用電極材料を用いた点火プラグ100試料31は、比較例試料41~43と比較して酸化深さは軽微であり、また接地電極側ギャップ拡大量ΔGも軽微であった。したがって、本例においては、エンジンベンチ試験によって、実施例1の点火プラグ用電極材料の耐酸化性と耐火花損耗性とが共に優れていることを確認することができた。なお、上記実施例1においては、本発明の点火プラグ用電極材料を接地電極40に用いた例を示したが、耐酸化性及び耐火花損耗性が優れる以外に熱伝導性が良いことからから、中心電極30へ適用することで電極の損耗性及び耐熱性に効果が有るため、中心電極30への適用も可能である。つまり、本発明の点火プラグ用電極材料は、接地電極にのみ用いても、中心電極にのみ用いても、また、接地電極と中心電極の双方に用いてもよい。