"平板状の第1基板上に第1粘性物質を塗布した後、乾燥して底層を形成する段階と、前記底層上の互いに離隔している複数の地点に粘性組成物をスポッティングする段階と、平板状の第2基板を前記スポッティングされた粘性組成物に接触する段階と、前記第2基板を前記第1基板に対して相対移動させて前記粘性組成物を引張り、前記引張られた粘性組成物を凝固させる段階と、前記凝固された粘性組成物を切断する段階と、を含むことを特徴とするマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物は、身体内で薬理効果を引き起こす機能性物質を含むことを特徴とする請求項1に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記底層上に前記粘性組成物をスポッティングする前に、前記第1基板底層上の互いに離隔している複数の地点に第2粘性物質をスポッティングした後、凝固させてベース構造層を形成する段階をさらに含み、前記粘性組成物は、前記第1基板のベース構造層上にスポッティングされることを特徴とする請求項2に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記第2基板には、第3粘性物質が凝固されて形成された底層が形成されており、前記第1基板のベース構造層にスポッティングされた前記粘性組成物は、前記第2基板の底層に接触した後で引張られることを特徴とする請求項3に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記第2基板には第3粘性物質が凝固されて形成された底層と、前記第2基板底層上の互いに離隔している複数の地点に第4粘性物質が凝固されて形成されたベース構造層と、が設けられており、前記第1基板のベース構造層にスポッティングされた前記粘性組成物は、前記第2基板のベース構造層に接触した後で引張られることを特徴とする請求項3に記載のマイクロ構造体の製造方法。第1粘性物質が塗布された後、凝固されて形成される底層と、前記底層上の互いに離隔している複数の地点に第2粘性物質がスポッティングされた後、凝固されて形成されたベース構造層とが設けられている第1基板を用意する段階と、第3粘性物質が塗布された後、凝固されて形成される底層と、前記底層上の互いに離隔している複数の地点に第4粘性物質がスポッティングされた後、凝固されて形成されたベース構造層とが設けられている第2基板を用意する段階と、前記第1基板のベース構造層上に粘性組成物をスポッティングする段階と、前記第2基板のベース構造層上に粘性組成物をスポッティングする段階と、前記第1基板のベース構造層にスポッティングされた粘性組成物と、前記第2基板のベース構造層にスポッティングされた粘性組成物とを接触させる段階と、前記第2基板を前記第1基板に対して相対移動させて前記粘性組成物を引張り、前記引張られた粘性組成物を凝固させる段階と、前記凝固された粘性組成物を切断する段階と、を含むことを特徴とするマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物は、身体内で薬理効果を引き起こす機能性物質を含むことを特徴とする請求項6に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物を引張り及び凝固させる過程は、前記粘性組成物への送風のない状態で、前記粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で1次的に引張る段階と、引張りが止まった状態で5~300秒間待機する段階と、1~100m/s風速で前記粘性組成物に送風する状態で、0.8~2000μm/sの速度で前記粘性組成物を2次的に引張る段階と、5~100m/s風速で前記粘性組成物に送風する状態で、前記粘性組成物を凝固させる段階と、を含むことを特徴とする請求項1ないし7のうちいずれか一項に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物を引張り及び凝固させる過程は、前記粘性組成物への送風のない状態で、前記粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で1次的に引張る段階と、引張りが止まった状態で5~300秒間待機する段階と、前記粘性組成物への送風のない状態で、0.8~2000μm/sの速度で前記粘性組成物を2次的に引張る段階と、5~100m/s風速で前記粘性組成物へ送風する状態で、前記粘性組成物を凝固させる段階と、を含むことを特徴とする請求項1ないし7のうちいずれか一項に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物を引張り及び凝固させる過程は、1~100m/s風速で前記粘性組成物へ送風する状態で、前記粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で引張る段階と、5~100m/s風速で前記粘性組成物へ送風する状態で、引張りを止めて前記粘性組成物を凝固させる段階と、を含むことを特徴とする請求項1ないし7のうちいずれか一項に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記粘性組成物を引張り及び凝固させる過程は、前記粘性組成物への送風のない状態で、前記粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で引張る段階と、5~100m/s風速で前記粘性組成物へ送風する状態で、引張りを止めて前記粘性組成物を凝固させる段階と、を含むことを特徴とする請求項1ないし7のうちいずれか一項に記載のマイクロ構造体の製造方法。前記凝固された粘性組成物が切断した状態で、前記粘性組成物で最小直径を持つ上端部の直径は5~80μmであり、前記粘性組成物で最大直径を持つ下端部から前記上端部までの長さは200~3000μmであることを特徴とする請求項1ないし7のうちいずれか一項に記載のマイクロ構造体の製造方法。本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、熱に敏感な機能性物質を含むことができ、十分な硬度を具現して機能性物質の損失を最小化できるマイクロ構造体の製造方法を提供することである。前記目的を達成するために、本発明によるマイクロ構造体の製造方法は、平板状の第1基板上に第1粘性物質を塗布した後、乾燥して底層を形成する段階と、前記底層上の互いに離隔している複数の地点に粘性組成物をスポッティングする段階と、平板状の第2基板を前記スポッティングされた粘性組成物に接触する段階と、前記第2基板を前記第1基板に対して相対移動させて前記粘性組成物を引張り、前記引張られた粘性組成物を凝固させる段階と、前記凝固された粘性組成物を切断する段階と、を含むことを特徴とする。本発明によれば、前記粘性組成物は、身体内で薬理効果を引き起こす機能性物質を含むことが望ましい。本発明によれば、熱に敏感な機能性物質を含むことができ、十分な硬度を具現して機能性物質の損失を最小化できるマイクロ構造体を製作する。以下、添付した図面を参照して本発明の望ましい実施形態について説明する。図1は、本発明の第1実施形態によるマイクロ構造体の製造方法を説明するための図面であり、図2は、引張り速度によるマイクロニードルの概略的な断面形状を示す図面であり、図3は、他の種類の粘性組成物をスポッティングしたことを示す図面である。先ず、本発明はマイクロ構造体を製造する方法に係り、ここでマイクロ構造体とは、マイクロニードル、マイクロブレード、マイクロナイフ、マイクロファイバ、マイクロスパイク、マイクロプローブ、マイクロバーブmicrobarb、マイクロアレイまたはマイクロ電極などを含む。特に、本発明によるマイクロ構造体の製造方法は、マイクロニードルの製造に最も適しており、以下でマイクロニードルの製造過程について説明する。図1ないし図3を参照すれば、本実施形態によるマイクロ構造体の製造方法は、底層形成段階と、ベース構造層形成段階と、スポッティング段階と、接触段階と、引張り及び凝固段階と、切断段階とを含む。底層形成段階では、図1のa及びbのように、第1基板10に第1粘性物質11を塗布した後、これを乾燥凝固させて底層を形成する。この時、凝固を円滑に行うために基板に向けて送風を行える。ここで、第1基板10は平板状に形成され、その素材は特に制限されない。例えば、ポリマー、有機化学物質、金属、セラミックス、半導体などの物質で基板が製造される。但し、医薬用に使われるマイクロニードルを製作する場合には、人体に有害ではない素材で第1基板10が製造されることが望ましい。そして、第1粘性物質は、基板の上で多様な構造を形成するように粘性を持つ物質を意味し、後述する第2粘性物質、第3粘性物質及び第4粘性物質も、粘性を持つ物質を意味する。但し、明細書上で互いに区別するために、第1粘性物質ないし第4粘性造成物質と表現したが、実質的に第1粘性物質ないし第4粘性物質として使われる物質の種類は同一である。このような粘性物質の粘性は、組成物に含まれる物質の種類、濃度、温度または増粘剤の添加などによって多様に変化させ、本発明の目的に合わせて調節できる。望ましくは、本発明で用いられる粘性物質の粘性は、40,000cSt以下であることが望ましい。そして、本実施形態によるマイクロニードルのように医学的用途で使われるマイクロ構造体を製造する場合、粘性物質は、生体適合性または生分解性物質であることが望ましい。ここで、生体適合性物質とは、人体に毒性がなく、かつ化学的に不活性の物質を意味する。そして、生分解性物質は、生体内で体液、酵素または微生物などによって分解される物質を意味する。また、本実施形態によれば、粘性物質は好適な溶媒に溶解されて粘性を示すことが望ましい。すなわち、粘性を示す物質のうちには、熱によって溶融された状態で粘性を示すものがあるが、後述するように、本発明の長所のうち一つである非加熱工程の長所を最大化するために、粘性物質は溶媒に溶解されて粘性を示すことが望ましい。前述した粘性物質としては、ヒアルロン酸とその塩、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、セルロースポリマー、デキストラン、ゼラチン、グリセリン、ポリエチレングリコール、ポリソルベート、プロピレングリコール、ポビドン、カルボマー、ガティガムgumghatti、グアガム、グルコマンナン、グルコサミン、ダンマル樹脂、レンネットカゼイン、ローカストビーンガム、微小繊維状セルロース、サイリウムシードガム、キサンタンガム、アラビノガラクタン、アラビアガム、アルギン酸、ゼラチン、ゼランガム、カラギナン、カラヤガムkarayagum、カードラン、キトサン、キチン、タラガムtaragum、タマリンドガムtamarindgum、トラガントガムtragacanthgum、ファーセレラン、ペクチンまたはプルランなどがある。さらに望ましくは、本発明で用いられる粘性物質は、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシアルキルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、アルキルセルロース及びカルボキシメチルセルロースであり、最も望ましくは、カルボキシメチルセルロースである。また、前述した粘性物質を溶解する溶媒は特に制限されず、水、炭素数1~4の無水または含水低級アルコール、アセトン、エチルアセテート、クロロホルム、1,3-ブチレングリコール、ヘキサン、ジエチルエーテルまたはブチルアセテートが溶媒として用いられ、望ましくは、水または低級アルコールであり、最も望ましくは、水である。ベース構造層形成段階では、図1のc及びdのように、底層上の互いに離隔している地点に第2粘性物質12をスポッティングし、これを凝固させてベース構造層12を形成する。この時、第2粘性物質12の凝固を円滑にするために送風を行える。そして、第2粘性物質は、前述した粘性物質の種類のうち一つを使うが、この時、第1粘性物質と同じものを使ってもよく、または他の種類の物質を使ってもよい。一方、ベース構造層の形成のために使われる第2粘性物質の量が多くなるほど、ベース構造層の直径は広くなる。そして、後述するように、ベース構造層上に機能性物質を含む粘性組成物を多くスポッティングするためには、ベース構造層の直径を大きく形成することが望ましい。なぜなら、ベース構造層の直径が小さな状態で多量の粘性組成物をスポッティングすれば、粘性組成物がベース構造層の外にあふれ、これは生体内へ伝達しようとする機能性物質の損失をもたらすためである。一方、第2粘性物質の凝固によりベース構造層を形成した後、その上に再び第2粘性物質をスポッティングして凝固させる方法を繰り返すことで、ベース構造層を所望の高さほど形成してもよい。スポッティング段階では、図1のeのように、ベース構造層12上に機能性物質を含む粘性組成物13をスポッティングする。ここで、粘性組成物13は、前述した粘性物質と機能性物質とを混合して形成される。特に、本実施形態のように、マイクロニードルの場合には粘性組成物13が肌内に浸透するため、カルボキシメチルセルロースのように生体適合性及び生分解性の優秀な粘性物質が使われることが望ましい。ここで、機能性物質とは、肌内に浸透して薬理効果のような特定機能を行う物質、例えば、化学薬物、タンパク質医薬、ペプチッド医薬、遺伝子治療用核酸分子及びナノ粒子美容成分例えば、しわ改善剤、肌老化抑制剤及び肌美白剤などを含む。接触段階では、図1のfのように第2基板20を粘性組成物13に接触させる。この時、第2基板20は平板状に形成され、前述した第1基板10と同じ素材からなる。また、第2基板20には第1基板のように、第3粘性物質が凝固して形成された底層21が形成されており、この底層21が粘性組成物13に接触する。一方、接触段階で用いられる第2基板の製造過程、すなわち、第2基板20に底層21を形成する過程は予め行われることが、作業効率面でさらに望ましい。引張り及び凝固段階では、図1のgのように第2基板20を第1基板10に対して移動または、第1基板を第2基板に対して移動させて粘性組成物13を引張り、この状態で図1のhのように粘性組成物13を凝固させる。この時、引張り及び凝固過程は、5つの方式によって行われる。第1の方式は、先ず粘性組成物への送風をしない状態で、粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど1次的に引張り、引張りを止めた状態で1~100秒間待機した後、1~100m/s風速で粘性組成物で送風する状態で、0.8~2000μm/sの速度で粘性組成物を所望の長さ10~5000μmほど2次的に引張った後、5~100m/s風速で送風する状態で粘性組成物を凝固させる。この時、引張り速度及び風速だけではなく、1次引張り後に待機時間によってもマイクロ構造体の直径が変わる。すなわち、待機時間が長くなるほどマイクロ構造体の上端及び中端の直径が大きくなる。第2の方式は、粘性組成物へ送風しない状態で、粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど1次的に引張り、引張りが止まった状態で1~100秒間待機した後、0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど粘性組成物を2次的に引張った後、5~100m/s風速で粘性組成物へ送風する状態で粘性組成物を凝固させる。第3の方式は、1~100m/s風速で粘性組成物へ送風する状態で、粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど引張った後、5~100m/s風速で粘性組成物へ送風する状態で、引張りを止めて粘性組成物を速く凝固させる。第4の方式は、粘性組成物へ送風しない状態で、粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど引張った後、5~100m/s風速で粘性組成物へ送風する状態で、引張りを止めて粘性組成物を速く凝固させる。第5の方式は、先ず、粘性組成物への送風をしない状態で、粘性組成物を0.8~2000μm/sの速度で所望の長さ10~5000μmほど1次的に引張り、引張りを止めた状態で1~100秒間待機つつ1~100m/s風速で粘性組成物への送風を行い、持続的に1~100m/s風速で送風を行いつつ0.8~2000μm/sの速度で粘性組成物を所望の長さ10~5000μmほど2次的に引張った後、5~100m/s風速で送風する状態で粘性組成物を凝固させる。この時、1次引張り後に引張りを止めた状態で、待機時間が長くなるほどマイクロ構造体の中間部分の直径が大きくなってマイクロ構造体の強度が相対的に強い傾向を示す。よって、粘性組成物の性質によって1次引張り後、待機する時間を調節しつつ送風を加えて肌透過に十分な強度を持つように最適化する作業が必要である。但し、スポッティングされた粘性組成物の量が2μl以下の場合、100秒以上の待機時間では粘性物質の大部分が固くなって2次引張りがなされずにほとんど切れるため、肌透過に好適な直径及び強度を持つマイクロニードルの形成が困難である。前述した5つの引張り及び凝固方式は、粘性組成物の粘度などの特性及び、形成しようとするマイクロニードルの形状を考慮して適当に選択する。切断段階では、図1のiのように、粘性組成物が完全に凝固した状態で、第2基板20を第1基板10に対して速く移動させて切断する逆に、第1基板を第2基板に対して移動させてもよい。一方、このようにレーザーで切断しても、またはカッティングツールなどを用いて切断してもよい。そして、前記のように凝固及び切断された粘性組成物13、すなわち構造部13は、図2に示したようにニードルの形状を持つが、引張り時の条件例えば、引張り速度、1次引張り後の待機時間、送風の強度及び時間などによって少しずつその形状が変わる。この時、この構造部13が肌内へ効率的に浸透するためには、構造部13の上端の直径が5~80μmほどになることが望ましい。また、構造部の下端は、構造部の上端に比べて10~1000倍になる直径を持つことが望ましく、構造部の下端から構造部の上端までの長さは200~3000μmになることが望ましい。ここで、構造部の上端131とは、構造部13で最も小さな直径を持つ部分を意味し、構造部の下端12とは、構造部で最も大きい直径を持つ部分、すなわち、ベース構造層の直上部を意味する。一方、図3のaに示したように、ベース構造層上に粘性組成物をスポッティングする時、いずれも同じ粘性組成物aを用いてもよいが、図3のbに示したように、多様な種類の粘性組成物b、cを用いてもよい。すなわち、互いに異なる機能性物質を含む粘性組成物を用いることで、一回に多様な種類の薬物を肌に投与できる。前述したように、本実施形態による製造方法は、全過程が非加熱条件下で行われる。よって、タンパク質医薬、ペプチッド医薬、遺伝子治療用核酸分子などの熱に敏感な薬物を含むマイクロニードルの製造が可能である。そして、従来のようにパターンによってピン構造を新たに製作せねばならない過程、及びピン構造物を洗浄する過程が不要であるので、コスト及び生産時間を低減させる。また、基板上に直ぐマイクロニードルが形成される場合、マイクロニードルの下端部に搭載された機能性物質が生体内に伝達されずに損失されるという問題がある。しかし、本実施形態の場合、ベース構造体12上にマイクロニードルが形成されるところ、機能性物質の損失が最小化され、マイクロニードル13の肌透過を助けられるという長所がある。また、本実施形態によれば、粘性組成物に含まれる機能性物質の種類を異ならせて、一つの第1基板上に多様な種類の機能性物質を含むマイクロニードルを製造できる。図4は、本発明の第2実施形態によるマイクロ構造体の製造方法を説明するための図面である。図4を参照すれば、本実施形態によるマイクロ構造体の製造方法は、前述した第1実施形態とほぼ同じである。但し、図4のfに示したように、本実施形態の場合には、第2基板20Aに第3粘性物質が凝固された底層21Aと、この底層21A上に第4粘性物質がスポッティングされた後、凝固されたベース構造層22Aとが形成されている。ここで、第4粘性物質としては、前述した粘性物質のうち一つが利用できる。そして、このベース構造層に機能性物質が含まれた粘性組成物23がスポッティングされる。そして、図4のg~iに示したように、第1基板にスポッティングされた粘性組成物13と、第2基板にスポッティングされた粘性組成物23とを互いに接触させた後、引張って凝固させた後で切断する。本実施形態の場合、一回に2つの基板第1基板及び第2基板にマイクロニードルを形成できるので、作業速度が2倍に向上する長所がある。一方、第2基板20Aは第1基板10と実質的に同一なものであり、第2基板に底層21A及びベース構造層22Aを形成して粘性組成物23をスポッティングする過程は、前述した第1基板の過程と同一である。図5は、本発明の第3実施形態によるマイクロ構造体の製造方法を説明するための図面である。図5を参照すれば、本実施形態によるマイクロ構造体の製造方法は、前述した第1実施形態とほぼ同一である。但し、図5のfに示したように、第2基板20Bに第3粘性物質が凝固された底層21Bだけではなく、第4粘性物質が凝固されたベース構造層22Bも形成でき、このベース構造層22Bを粘性組成物13に接触させた後で引張ってもよい。以上、本発明の望ましい実施形態について図示して説明したが、本発明は前述した特定の望ましい実施形態に限定されず、特許請求の範囲で請求する本発明の趣旨を逸脱せずに当業者ならば多様な変形実施が可能であるということはもとより、かかる変更は特許請求の範囲に記載の範囲内にある。例えば、マイクロ構造体は、熱エネルギー、光エネルギー、電気エネルギーなどのエネルギー形態を送信または伝達するための用途として用いられる。一例として、光力動治療photodynamictherapyにおいて、マイクロ構造体は光が直接的に組職に作用可能にするか、または光感応性分子のような媒介体に光が作用するように、身体内の特定部位への光の誘導に用いられる。"