金属磁性体粉末と結合材を混ぜて加圧成形してなる磁芯と、この磁芯の内部に埋め込まれた銅線を螺旋状に巻回してなるコイル部と、前記コイル部の引き出し線を潰して板状にするとともに、前記磁芯の側面から突出させ側面から底面に向かって折り曲げた端子とを備え、前記端子は、前記磁芯の内部から前記磁芯の下面方向に折り曲げて形成したR部を含む部分までの板状の根元部と、前記根元部と連接し前記磁芯の側面から底面に向かって折り曲げた板状の端子部とからなり、前記根元部の表面に前記端子部の表面より一様に落ち込んだ凹陥部を形成することにより前記根元部を前記端子部の厚みより薄く形成し、且つ、前記凹陥部の前記引き出し線の伸長方向の長さを前記根元部の厚み寸法より大きくして形成したコイル部品。磁芯の側面から底面方向に折り曲げた根元部の山折り側に凹陥部を配置した請求項1記載のコイル部品。銅線を螺旋状に巻回してコイル部を形成するコイル部形成工程と、コイル部の銅線を引き出した引き出し線を板状にプレス加工する引き出し線加工工程と、金属磁性体粉末と樹脂の混合物に前記コイル部を埋め込んで加圧成形することにより磁芯を形成する磁芯形成工程と、前記磁芯から突出した前記引き出し線を折り曲げて端子を形成する端子折り曲げ工程とを備え、前記引き出し線加工工程は、前記引き出し線を、前記磁芯の内部から、前記磁芯の下面方向に折り曲げることにより形成するR部を含む部分までに対応する板状の根元部と、前記根元部と連接し前記磁芯の側面から底面に向かって折り曲げた部分に対応する板状の端子部にプレス加工しており、前記根元部の表面に前記端子部の表面より一様に落ち込んだ凹陥部を形成するとともに、この凹陥部は前記引き出し線の伸長方向の長さを前記根元部の厚み寸法より大きくして、前記根元部を、前記端子部より厚みを薄くした板状に形成する工程であり、前記端子折り曲げ工程は、前記根元部に形成した前記凹陥部を山折り側にして前記根元部を前記磁芯の側面から底面方向に折り曲げる工程であるコイル部品の製造方法。電子機器の大電流化はさらに進む方向であり、コイル部品の直流抵抗を小さくすることが強く要求され、コイルの銅線をさらに太くすることが必要となってきている。しかしながら、図9の従来のコイル部品では、銅線が太くなると銅線を潰して幅広部4を形成するプレス加工機のプレス圧力が不足して、銅線を十分に潰すことができずに幅広部4の厚みが大きくなる。幅広部4の厚みが大きくなると、幅広部4を折り曲げて端子5を形成するときの折り曲げる力が大きくなり、磁芯2に加わる外部応力も大きくなる。磁芯2は金属磁性粉末と樹脂の混合物を加圧成形したものなので、外部応力が大きくなると端子5の根元の磁芯2にクラックが生じる恐れがあった。また、図10の従来のコイル部品では、銅線が太くなるにつれて、折り曲げの力を低減するためにノッチ13の深さが大きくなり、引き出し線14をノッチ13で谷折りしたときに折り曲げ部分に応力が集中して銅線にクラックが生じる恐れがあった。特に自動車に搭載する車載機器では、コイル部品の端子に加わる振動や、温度変化による実装基板の膨張収縮など、繰り返される外部応力によってノッチ13を形成した折り曲げ部分でクラックが進行してついには破断して断線する恐れがあった。本発明は端子を折り曲げるときの応力を軽減して、磁芯や端子にクラックが発生することを防止して信頼性を向上したコイル部品とその製造方法を提供することを目的としている。本発明は上記課題を解決するために、金属磁性体粉末と結合材を混ぜて加圧成形してなる磁芯と、この磁芯の内部に埋め込まれた銅線を螺旋状に巻回してなるコイル部と、コイル部の引き出し線を潰して板状にするとともに、磁芯の側面から突出させ側面から底面に向かって折り曲げた端子とを備え、端子は、磁芯の内部から磁芯の下面方向に折り曲げて形成したR部を含む部分までの板状の根元部と、根元部と連接し磁芯の側面から底面に向かって折り曲げた板状の端子部とからなり、根元部の表面に端子部の表面より一様に落ち込んだ凹陥部を形成することにより根元部を端子部の厚みより薄く形成し、且つ、凹陥部の引き出し線の伸長方向の長さを根元部の厚み寸法より大きくして形成したものである。上記構成により、根元部の表面に端子部の表面より一様に落ち込んだ凹陥部を形成することにより根元部を端子部の厚みより薄く形成し、且つ、凹陥部の引き出し線の伸長方向の長さを根元部の厚み寸法より大きくして形成したので、根元部が端子部よりも厚みの薄い板状に形成され、根元部を磁芯の側面から底面方向に折り曲げたときに、磁芯にかかる応力を低減して磁芯にクラックが入ることを抑制することができ、また、根元部を磁芯の側面から下面方向に折り曲げたときに根元部が撓んで折れ曲がるので応力が一部に集中することがなく銅線にクラックが生じることをなくすことができ、磁芯や端子にクラックが発生することを防止して信頼性を向上するという効果を得ることができる。以下、本発明の一実施の形態におけるコイル部品について、図面を参照しながら説明する。図1、図2に示すように、本発明の一実施の形態におけるコイル部品は、鉄を主成分とした金属磁性体材料を粉末にした金属磁性体粉末とエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂からなる結合材を混合し、これを顆粒状に造粒した磁性材料からなる磁芯21と、銅線を螺旋状に巻回し磁芯21の内部に埋め込まれたコイル部22と、このコイル部22の引き出し線23を潰して板状にするとともに、磁芯21の側面から突出させ側面から底面に向かって折り曲げた端子24と、磁芯21から突出した端子24と重ね合わせるとともに電気的に接続して一体的にすることにより端子24を保持する金属板からなる保持部材25とを備えており、コイル部22と保持部材25の一部を磁性材料に埋設させて加圧成形することによりコイル部22と磁芯21を一体に形成し、この加圧成形した磁芯21を熱処理して結合材の熱硬化性樹脂を硬化した後、磁芯21の側面から突出した端子24と保持部材25とを磁芯21の側面から底面に向けて折り曲げてコイル部品を構成している。次に、端子24についてさらに詳細に説明する。端子24は、根元部26と端子部27とから構成している。根元部26は、磁芯21の内部に位置するコイル部22の端部から、磁芯21の側面に突出して磁芯21の下面方向に折り曲げることにより形成されたR部29を含む範囲の部分である。端子部27は、根元部26から端子24の末端までの範囲の部分であり、根元部26に連接した部分から磁芯21の側面と底面に沿って折り曲げた範囲の部分である。この根元部26と端子部27は引き出し線23をプレス加工により潰して板状に形成している。そして、根元部26の表面には、端子部27の表面より一様に落ち込んだ形状の凹陥部28をプレス加工により形成している。この一様に落ち込んだ形状とは、凹陥部28の領域の全体が同じ深さに落ち込んでいる形状を意味している。また、凹陥部28の引き出し線23の伸長方向に対する長さは、根元部26の厚み寸法より大きくした形状にしており、少なくとも磁芯21の内部からR部29の末端までの範囲に形成している。ようするに、凹陥部28は、根元部26の幅方向全体と磁芯21の内部からR部29の末端までとの範囲に、一定の厚みを有した板形状に形成したものである。このような凹陥部28を根元部26の表面に形成することにより、根元部26を端子部27よりも厚みの薄い板状に形成している。本実施の形態では、コイル部22を形成した銅線の直径を、従来のコイル部品よりも太い銅線を用いており、従来の電子機器の数Aの電流に対応した銅線の直径が0.7mmのものから、数十Aに対応した1.1mmの銅線を用い、コイル部22の芯径が3.2mm、巻数が2.5ターンのコイルを巻回し、引き出し線23の銅線をプレス機で潰して、厚みが0.23mmの板状の根元部26と、厚みが0.33mmの端子部27を形成し、このコイル部22を外形寸法が10×10×5mmの磁芯21に埋設してコイル部品を構成したものである。このようにすることにより、電子機器の大電流化に対応してコイル部22を形成する銅線の直径が太くなっても、端子24の根元部分である根元部26を端子部27よりも厚みが薄い板状に形成しているので、根元部26を磁芯21の側面方向から下面方向に折り曲げるときの折り曲げ応力を小さくして、根元部26の根元の磁芯21にクラックが入ることを抑制することができる。図9に示した従来のコイル部品のように、引き出し線を一様に潰して端子となる幅広部を形成した構成では、銅線が太くなると銅線を潰すプレス圧力が大きくなり、プレス加工機のプレス圧力が不足して端子を十分に潰すことができなくなる。その結果、端子の厚みが大きくなって、端子を磁芯の側面から下面方向に向かって折り曲げる時に、折り曲げる力が大きくなって端子の根元の磁芯にクラックが生じる恐れがあった。この端子の潰し厚みを薄くするためにプレス加工機のプレス能力を大きくする方法もあるが、クラックが発生しないように0.23mm程度の端子に加工するために、従来の直径が0.7mmの銅線では2~3t程度のプレス圧力であったものが、電子機器の大電流化に対応した直径が1.1mmの銅線では7~8tもの圧力が必要となり、プレス加工機の入れ替えが必要となるだけでなく、設備が大型のものとなるために生産ラインの構成をも変更する必要があるなどの生産上の問題も生じる。これに対して、本発明の構成とすることにより、端子24の一部である根元部26のみを磁芯21にクラックの発生しない厚みに薄くしたので、プレス圧力を従来の2~3tで加工することができる。また、図10に示した従来のコイル部品のように、引き出し線にV字形状のノッチを形成し、ノッチを基点に谷折りした構成では、銅線が太くなるとノッチの深さも大きくなり、折り曲げたときの応力がV字形状のノッチの先端部分に集中して銅線にクラックが生じる恐れがあるだけでなく、自動車に搭載する車載機器に使用した場合には、振動や、熱衝撃による実装基板の膨張収縮などの繰り返される外部応力によって、ノッチを形成した折り曲げ部分が開いたり閉じたりすることを繰り返して、折り曲げ部分にクラックが発生し、ついには破断して断線する恐れがある。これに対して本発明では、端子24の根元部26の表面に板形状の凹陥部28を形成したので、折り曲げ部分に対応する根元部26が薄い板状となるために、折り曲げたときの応力が薄い板状の銅線の撓みで吸収されて一部に集中することがなくなり、折り曲げたときに銅線にクラックが発生することを防止することができ、繰り返される外部応力によって銅線が破断することも防止することができる。なお、根元部26の表面に形成する凹陥部28は、端子24を折り曲げたときに山折り側に形成することが望ましい。このようにすることにより、端子24を折り曲げたときに山折り側の銅線の伸び率を小さくして、コイル部22の直流抵抗が大きくなることを抑制することができ、また、折り曲げ部分の強度が低下することを抑制することができる。また、根元部26の表面に形成した凹陥部28の引き出し線23の伸張方向の長さを、根元部26の厚み寸法の2倍~6倍に形成して、根元部26の厚みに対する長さの比が2~6倍の板状に形成することが望ましい。6倍より大きくするとコイル部品の直流抵抗を大きくする影響が生じるだけでなく、引き出し線23をプレス加工するときのプレス圧力が大きくなりプレス機の能力不足を生じる。2倍より小さくすると、折り曲げ部分に形成されるR部29が形成されることなく一部に応力が集中してしまう。2~6倍にすることにより、端子24を折り曲げたときに板状の根元部26全体で折り曲げの力を受けて撓み、折り曲げ部分にR部29を形成して折り曲げることができ、根元部26の一部に応力が集中することを防止することができる。次に、本実施の形態におけるコイル部品の製造方法について図3~図8を用いて説明する。まず、図3に示すように、銅線を螺旋状に巻回してコイル部22を形成するコイル部形成工程。直径が1.1mmの断面が円形状の絶縁皮膜銅線を、芯径を3.2mmにして2.5ターン巻回し空芯のコイル部22を形成する。コイル部22の両端の引き出し線23は、相対する方向に引き出し、コイル部22の外周より外方向の絶縁皮膜を剥離している。次に、コイル部22の銅線を引き出した引き出し線23を板状にプレス加工する引き出し線加工工程。図4は、プレス加工の状態の断面を示しており、引き出し線加工工程では、定盤図示していないに固定した下型30とプレス機のパンチ図示していないに取り付けた上型とからなるプレス金型32を用い、下型30にコイル部22と引き出し線23を載置し、上型31を降下させて引き出し線23をプレス圧力で潰して板状に加工する。下型30の上面には、中央に位置きめピン33を設けており、この位置きめピン33の周りに凹部を形成した下型凹部34を設けている。この位置きめピン33にコイル部22の空芯部分を挿通し、下型凹部34にコイル部22の巻線部分をはめ込み、コイル部22を位置決めするとともにプレス金型32が閉じたときにコイル部22の巻線を挟み込まないようにしている。下型30の下型凹部34の周囲は平面に形成されており、下型凹部34と平面の境界位置は、コイル部22が磁芯21に埋め込まれたときに、磁芯21の内側となる位置に設定されている。一方、上型31は、下面に、下型30の下型凹部34と対向する位置に上方向へ凹部を形成した上型凹部35を設けており、プレス金型32が閉じたときに、下型30の位置きめピン33が衝突しないようにするとともに、コイル部22の巻線部分を挟み込まないようにしている。そして、上型凹部35の周囲には、下型30の平面と平行な平面を形成しており、引き出し線23の根元部26に対応する平面と端子部27に対応する平面とを段差36を設けて形成している。この段差36は、根元部26に対応する平面を下方向へ突出した凹陥部形成凸部37に設けることにより形成している。この段差36を設けることにより、プレス金型32を閉じて引き出し線23をプレス加工したときに、根元部26の表面に端子部27の表面より落ち込んだ凹陥部28を形成して、根元部26の厚みを端子部27の厚みより薄く形成することができる。また、凹陥部形成凸部37の長さ寸法を根元部26の厚み寸法より大きくして根元部26を板状に形成することがよく、凹陥部形成凸部37の長さ寸法を根元部26の厚み寸法の2~6倍に設定することが望ましい。根元部26の厚みは、上型31の下死点を調整することにより設定することができる。本実施の形態では、凹陥部形成凸部37の長さ寸法を0.8mm、段差36を0.1mmにして上型31を形成し、凹陥部形成凸部37と下型30の平面との間の寸法を0.23mmとなるように調整して、直径が1.1mmの引き出し線23を3tの圧力でプレス加工している。このようにプレス加工されたコイル部22と引き出し線23の状態を、図5aの平面図、図5bの側面図に示す。プレス加工された引き出し線23は、根元部26の厚みが0.23mm、端子部27の厚みが0.33mmと根元部26の厚みを端子部27の厚みより薄くして形成され、根元部26は長さ0.8mm、厚み0.23mmの薄板状に形成されている。次に、図6に示すように、プレス加工した引き出し線23に保持部材25を固定する。保持部材25は厚みが0.2mmのリン青銅板などの自立性を有した金属平板を加工したもので、引き出し線23を収める溝38を有し、コイル部22側の端部にコの字形状の突出部39を設けている。この保持部材25の溝38に端子部27を収め、保持部材25と端子部27を重ね合わせて抵抗溶接などで一体的に電気接続し、コの字形状の突出部39を磁芯21に埋設することで、端子部27の位置および形状を保持するものである。この保持部材25は、本発明では必ずしも必要ではなく、プレス加工した端子部27の強度や、端子部27の実装基板図示していないとの接続面積などを考慮して使い分けることができ、個片で形成したり、連続したフープ状図示していないに形成してもよく、生産性を考慮すると連続したフープ状にすることが望ましい。次に、図7に示すように、金属磁性体粉末と樹脂の混合物にコイル部22を埋め込んで加圧成形することにより磁芯21を形成する磁芯形成工程。まず、貫通孔を有した上ダイ金型40と下ダイ金型41とからなる成形金型42と、上ダイ金型40と下ダイ金型41の貫通孔に挿通するとともに摺動自在な上パンチ43と下パンチ44とを用い、根元部26の表面に形成した凹陥部28を磁芯21の底面と反対側にして、引き出し線23と保持部材25とを上ダイ金型40と下ダイ金型41で挟み込んで支持し、コイル部22と保持部材25の突出部39を金型内に配置する。そして、下パンチ44を所定の位置に配置し、鉄を主成分とした金属磁性材料を粉末にした金属磁性体粉末とエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂からなる結合材を混合し、これを顆粒状に造粒した磁性材料を金型内に所定量充填する。その後、上パンチ43および下パンチ44で上下方向図7において矢印の方向から2~4t/cm2の加圧力で加圧成形することにより磁芯21を形成する。加圧成形の後、必要に応じて磁芯21に160~180°C/1~2時間の熱処理をおこない磁性材料の熱硬化性樹脂を硬化させる。次に、磁芯21から突出した引き出し線23を折り曲げて端子24を形成する端子折り曲げ工程。図8は端子折り曲げ工程を示しており、まず図8aのように、端子部27および保持部材25の先端部分の余剰部を切断した後、磁芯21の側面と底面との稜部に対応する部分を、金型図示していないを用いて折り曲げる。そして、最後に、図8bのように、磁芯21から突出した根元部26を、凹陥部28を山折り側にしてローラ等を用いて磁芯21の下面方向へ折り曲げることにより、図1に示したコイル部品を製造することができる。