"燃焼排ガスから液体CO2を製造する方法であって、前記燃焼排ガスが少なくとも1つの熱交換器11,17及び分離ドラム19を備える単段相分離で部分凝縮され、前記少なくとも1つの熱交換器11,17は、膨張されたオフガス23及び膨張された液体CO23.3によって冷却され、前記膨張された液体CO23.3は、前記少なくとも1つの熱交換器11,17を通過後、追加分離ドラム33内で液体CO2及び気体CO2に分離され、前記追加分離ドラム33における前記気体CO23.4及び前記液体CO2の第1部分3.5が第1圧力レベルまで膨張され7d’番フラグ、前記追加分離ドラム33における前記液体CO2の第2部分3.6の圧力が、前記少なくとも1つの熱交換器17内の前記CO2を冷却するために第2圧力レベルまで膨張される7e’番フラグ、方法。前記第1分離ドラム33における前記液体CO2の第4部分3.7の圧力が、前記少なくとも1つの熱交換器17内の前記CO2を冷却するために第4圧力レベルまで上昇されて7g番フラグ、膨張される7h番フラグことを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記追加分離ドラム33における前記液体CO2の第4部分3.7の圧力が約40bar~50bar、好ましくは47barまで上昇される7h番及び20番フラグことを特徴とする、請求項2に記載の方法。前記分離ドラム19,33で得た前記CO2の各部分流3.3,3.6,3.7は、前記少なくとも1つの熱交換器11,17内での冷却目的に使用されることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載の方法。前記各CO2流3.3,3.6,3.7は、それぞれ当該CO2流3.3,3.6,3.7の圧力に応じて第2コンプレッサ25の異なる段に供給されることを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載の方法。前記燃焼排ガス3は、前記少なくとも1つの熱交換器11,17に流入する前に、第1コンプレッサ1で圧縮され、第1冷却器5で冷却され及び/又はドライヤー7で乾燥されることを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載の方法。前記最終分離段21からの前記オフガス23は、前記少なくとも1つの熱交換器11,17に流入する前に、約27barまで膨張されて、温度が約-54°Cとなることを特徴とする、請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。前記少なくとも1つの熱交換器11,17を通過後の前記オフガス23が、前記少なくとも1つの膨張装置31,39で膨張され、次に、前記少なくとも1つの熱交換器17,11に再度供給されることを特徴とする、請求項1~7のいずれか1項に記載の方法。前記オフガス23が、前記少なくとも熱交換器11,17を通過後、前記少なくとも1つの膨張装置31,39に流入する前に、過熱器29で過熱されることを特徴とする、請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。燃焼排ガスから液体CO2を製造するためのプラントであって、前記燃焼排ガスが少なくとも1つの熱交換器11,17、分離ドラム19,33、複数の減圧弁15及び多段式の第2コンプレッサ25において部分凝縮される、プラント。少なくとも1つのCO2ポンプ37を備えることを特徴とする、請求項10に記載のプラント。少なくとも1つの膨張装置31,39を備えることを特徴とする、請求項10又は11に記載のプラント。少なくとも1つのオフガス過熱器29を備えることを特徴とする、請求項10~12のいずれか1項に記載のプラント。第1コンプレッサ1、第1冷却器及びドライヤー7を備えることを特徴とする、請求項10~13のいずれか1項に記載のプラント。従って、本発明の目的は、より少ないエネルギー必要量で稼働し、発電所の正味効率を増加させる、燃焼排ガスに含まれるCO2の液化方法及びその装置を提供することである。それに加えて、前記方法は、出来る限りシンプルでなければならず、しかも操作手法が頑強で且つ故障のない動作を保証するように制御可能であることが好ましい。本発明によれば、この目的は、燃焼排ガスから液体CO2を製造する方法であって、前記排ガスが少なくとも1つの熱交換器及び分離ドラムを備える単段相分離で部分凝縮され、前記少なくとも1つの熱交換器が、膨張されたオフガス及び膨張された液体CO2によって冷却され、前記CO2の一部分が第1圧力レベルまで膨張され、そして少なくとも1つの熱交換器を通過後、追加分離ドラム内で液体CO2及び気体CO2に分離され、前記追加分離ドラムにおける気体CO2及び液体CO2が、第2圧力レベルまで膨張される、前記製造方法によって解決する。前記分離ドラムにおける液体CO2の第2部分は、前記少なくとも1つの熱交換器内でCO2を冷却するために第3圧力レベルまで膨張される。高圧力レベルでCO2を蒸発することにより生成される体積流量が減少する結果、第2コンプレッサ25に必要な電力が大幅に削減され、その上流の発電所の正味効率の向上に直接影響を及ぼす。特許請求の範囲で主張する本発明の更に有益な実施形態は、第1分離ドラムの液体CO2の第3部分の圧力を、少なくとも1つの熱交換器内でCO2を冷却するために第4圧力レベルまで上昇させる工程を含む。このCO2流はその後、コンプレッサ25の更に高次の圧縮段に供給されてもよく、それにより電力消費が更に削減する。この分離ドラムの液体CO2の第2部分は、約15~25bar、好ましくは20barの圧力までに膨張させることが望ましい。この圧力範囲は、延伸圧縮機に通常適用される一般的な圧縮比と同等である。特許請求の範囲で主張する本発明の方法の更に有益な実施形態は、第1分離ドラムの液体CO2の最後の第3部分の圧力を、約40~50bar、好ましくは45barまで上昇させることを含む。前記圧力レベルは、商業上利用可能な圧縮比を維持しつつエネルギー効率のよいプラントの運転を可能にする一方で、例えば要望されるCO2の品質及び/又は周囲温度に応じて異なる運用点でプラントを稼働することも可能にする。分離ドラムで得たCO2の部分流を少なくとも1つの熱交換器内での冷却目的のために利用することもまた有益である。前記CO2流を冷却目的のために利用することで、可燃性冷媒の使用を回避でき、結果的に、火災の危険が減少し、セキュリティシステムのためのコストも最小限に抑えられる。CO2流を、その圧力レベルに応じて第2コンプレッサの異なる段階に供給することで、エネルギー消費の削減が実現される。燃焼排ガス3を、少なくとも1つの熱交換器に流入させる前に、第1コンプレッサ内で圧縮し、それを第1冷却器内で冷却させ及び/又はドライヤー内で乾燥させることにより、大部分の水蒸気が除去されるため、燃焼排ガス量が減少する。これにより、液体CO2製造用のドライヤー及びプラントのサイズ縮小が可能となり、結果としてエネルギー損失が軽減し、コストが削減される。最終分離段で得たオフガスを、少なくとも1つの熱交換器に流れ込む前に、約27barまで膨張し、温度を約-54°Cとすることで、膨張後の圧力レベルを可能な限り高め、結果的に、膨張機内でのエネルギー回収を最大化する。少なくとも1つの熱交換器に通過後のオフガスを少なくとも1つの膨張装置で膨張し、その後、少なくとも1つの熱交換器に再び供給することにより、エネルギー消費を更に抑えることも可能である。場合により、オフガス23を、少なくとも1つの熱交換器を通過後、少なくとも1つの膨張装置に流入する前に、過熱してもよい。廃熱を過熱工程に使用できれば、膨張装置の出力が増加し、その結果、プラント全体の効率が改善され得る。二段式膨張を使用することが好ましく図3参照、そうすることで、第3圧力レベル及び第4圧力レベルの圧力にするCO2の量を最大化できる。以下に、特許請求の範囲で主張する本発明の更なる利点を、図2及び3と関連付けて説明する。図2中、各構成要素は各符号で示す。図1に関する記載が同様に準用される。第1コンプレッサ1、第1冷却器5、ドライヤー7、第1熱交換器11における燃焼排ガス流3の処理は、図1を用いて説明した通りに行われる。燃焼排ガス流3は第1熱交換器11から第2熱交換器17へ直接流れ、次いで、第1分離ドラム19に送られる。燃焼排ガス流3の2つの相液体及び気体は、第1分離ドラム19内でオフガス流23と液体CO2の部分流とに分離される。図1の場合と同様に、この部分流は第1分離ドラム19の底部で抽出されて、符号3.3となる。図1に関する記載において既に説明したように、部分流3.3は第3減圧弁15.3で圧力17.5barまで膨張され、それにより-54°Cまで冷却される。部分流3.3は、第2熱交換器17の中を通ることで燃焼排ガス流3から熱を吸収して、温度約-47°C8’番フラグ参照の状態で第2分離ドラム33に流れ込む。そこでは、部分的に液体でかつ部分的に気体であるCO2は、圧力約16.5bar及び温度-47°Cである9’番フラグ参照。気相は、第2分離ドラム33の上部で抽出されて、第4減圧弁15.4で膨張される。第2分離ドラム33の上部で抽出された気体の部分流は、図2中、符号3.4で示す。液体流3.5は、第2分離ドラム33の底部で抽出され、そして第5減圧弁15.5で膨張される。続いて、部分流3.4及び3.5を再度一つにまとめる。その結果、それらの圧力は約5~10barであり、温度は-54°Cである7d’番フラグ参照。第1分離ドラム19から得られるCO2の第2部分3.6は、第6減圧弁15.6で圧力を約23barまで膨張されて7e’番フラグ参照、熱交換器17の中間体入口に戻される。この部分的に液体で且つ部分的に気体であるCO2を用いて、第2熱交換器17内の燃焼排ガス流3を冷却する。部分流3.6の入口温度はオフガス23や部分流3.3の入口温度よりも高いので、燃焼排ガス流3は先ず部分流3.6で冷却される。こうすれば、それは、-45°Cという前記の高い温度であっても、燃焼排ガス流3から熱を吸収することができる。図2中、このことは、部分流3.6の熱交換領域の位置により示されている。部分流3.6は、温度約-22~-29°C13’番フラグ参照の状態で第2熱交換器17より流出し、次に第1熱交換器11へ直接送られる。第1熱交換器11において、部分流3.6は燃焼排ガス流3から熱を吸収する。部分流3.6は、温度約25°C及び圧力約18bar11’番フラグの状態で第1熱交換器より流出するため、第2コンプレッサ25の第2圧縮段へ送ることが可能となる。部分流3.6を第2コンプレッサ25の第2圧縮段へ送ることが可能であるため、第2コンプレッサ25の第1圧縮段へ送るべき部分流3.3をその分減少できる。その結果、第2コンプレッサ25に必要な電力が削減される。これにより、本発明の装置のエネルギー必要量にプラスの効果がもたらされる。場合により、第1分離ドラム19で生じた液体CO2の残りの部分3.7は、CO2ポンプ37により吸い出され符号37参照、圧力が約45bar7g番フラグ参照となり、その後、熱交換器17の中間体入口へ戻される。更なる部分流3.7は、部分流3.6と平行して第2熱交換器17及び第1熱交換器11を流れる。部分流3.7は、CO2ポンプ37で吸い出されて、圧力レベルが約45bar7g番フラグ参照まで上昇する。第8弁15.8は、CO2ポンプ37により注入されるCO2の量を制御するのに役割を果たす。部分流3.6及び3.7の入口温度は、オフガス23や部分流3.3の入口温度よりも高いので、燃焼排ガス流3は先ず部分流3.6及び3.7で冷却される。こうすれば、上記の高い温度であっても、燃焼排ガス流3から熱を吸収することができる。図3中、このことは、部分流3.7の熱交換領域の位置により示されている部分流3.7は、温度約-22~-29°C20番フラグ参照の状態で第2熱交換器17より流出し、次に第1熱交換器11へ直接送られる。第1熱交換器11において、部分流3.7は燃焼排ガス流3から熱を吸収する。部分流3.7は、温度約25°C及び圧力約44barの状態で第1熱交換器より流出するため21番フラグ、第2コンプレッサ25の第2圧縮段と第3圧縮段との間に送ることが可能となる。部分流3.7を第2コンプレッサ25の第3圧縮段へ送ることが可能であるため、それに応じて、第2コンプレッサ25の第1圧縮段へ送るべき部分流3.3をその分減少できる。その結果、第2コンプレッサ25に必要な電力が削減される。これにより、本発明の装置のエネルギー必要量にプラスの効果がもたらされる。部分流3.7の抽出は、図3に示すように、オフガスのエネルギーを膨張機31及び39によって少なくとも2段階で膨張して使用すれば可能となる。これにより、後述のオフガスからの冷熱回収coldrecoveryが最大限に高められる。液体又は二相のCO2流3.3,3.6,3.7はいずれも、CO2再圧縮機又は第2コンプレッサ25に送出される前に、熱交換器17及び11で蒸発される。CO2流は、圧力レベルに応じて第2コンプレッサ25の異なる圧縮段に供給される。CO2の蒸発に異なる圧力レベルを使用することにはいくつかの利点がある。燃焼排ガス凝縮の管理が改善される。しかも、圧縮要件全般が最小限に抑えられ、高圧のCO2が容易に入手可能となる。オフガス23を第1熱交換器11から流出後にオフガス過熱器29で過熱するだけでなく、それを膨張タービン31で膨張後に第2熱交換器17に再度送出することにより、CO2液化プラントのエネルギー必要量の更なる削減可能性が見出される。過熱後、オフガスの温度は約80°C~約100°Cであり、圧力は約26barである17番フラグ参照。第1膨張装置31での膨張により、圧力は2.3barまで低下し、オフガス23の温度は-54°Cに達する。こうすることで、オフガス23は、燃焼排ガス3及び部分流3.2それぞれの冷却に再度寄与することができる。その後、オフガス23は低圧及びほぼ周囲温度の状態で周囲環境へ放出可能となる。図3に示すように、オフガス23の多段膨張及び過熱を実行することも可能である。また、図3に示す実施形態では、オフガス23は、第1熱交換器11から流出後、そのまま第1膨張タービン31へ送られ、そしてさらに第2熱交換器17へと送られる。オフガスは、第2熱交換器17から流出後、第1熱交換器11内を流れる。第1膨張タービン31に流入前のオフガスの温度は約30°Cであり、圧力は約26barである16番フラグ参照。第1膨張装置31内での膨張により、圧力は8barまで低下して、オフガスの温度は-54°Cとなる。第2膨張段は第2膨張タービン39を備える。第2膨張装置39に流入前のオフガス23の温度は約30°Cである22番フラグ参照。第2膨張装置39内での膨張により、圧力は2barまで低下して、オフガスの温度は-47°Cとなる23番フラグ参照。こうすることで、オフガス23は、燃焼排ガス3及び部分流3.2それぞれの冷却に再度寄与することができる。その後、オフガス23は低圧及びほぼ周囲温度の状態で周囲環境へ放出可能となる。単段膨張、又は多段膨張も同様に、本発明の装置のエネルギー必要量をかなり縮減する。これは、オフガス23が燃焼排ガス3及び部分流3.2それぞれの冷却に大幅に寄与する一方、膨張装置31及び/又は39が、例えば第1コンプレッサ1又は第2コンプレッサ25の駆動に利用できる力学的仕事量を生み出すためである。全体として見れば、本発明の方法及び本発明の方法の実施に必要なCO2液化装置は、かなり有益なところがあるにもかかわらず、その設計は比較的シンプルであるといえる。さらに、この構成は、燃焼排ガスの凝縮管理を明らかに改善するものである。CO2ポンプ37並びに弁15.6及び15.3の流量調節を行うことで、熱伝導のための駆動力である対数平均温度差LogarithmicMeanTemperatureDifference:LMTDが変化する。このようにすることで、分離段の性能の調節が可能である。これは、CO2の昇華温度及び凝固点に近い凝縮温度で操作する場合に特に重要である。前記効果を最大限に引き出すために、排気/オフガス23を、膨張後、大気中に放出する前に少なくとも一度、低温ボックスに再循環させることで、分離により生じたオフガスからの熱回収を高めることも可能である。"