円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃の製造方法において、a前記スリットの幅を超えない厚さの平板状の金属薄板に、前記髭剃り面の内径側および外径側まで伸びるスリットを加工する;bこの金属薄板を絞り加工することによって前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側の絞り面まで伸びる円盤状の外刃形状に加工する;ことを特徴とするロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aで用いる金属薄板は、絞り加工時の絞りに対応した伸びの大きい材料である請求項1のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aの金属薄板には、中央に穴があけられ、工程bではこの穴を広げるような形で絞り加工する穴ひろげ加工を行う請求項1のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aで用いる金属薄板は、HV400以上の硬度を有する請求項1のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程bの次に以下の工程、c円盤状に絞り加工した金属薄板を熱処理する;を加えた請求項1のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aでは、プレス打ち抜き加工によってスリットを加工する請求項1または5のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aでは、エッチングによってスリットを加工する請求項1または5のロータリーシェーバーの外刃製造方法。工程aと工程bとを同じ分割絞り型を用いて段階的に加工する請求項6のロータリーシェーバーの外刃製造方法。円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃において、板厚より幅が大きいスリットがプレス打ち抜き加工された金属薄板の絞り加工によって円盤状の外刃形状に成型され、前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側に連続する絞り面まで伸びていることを特徴とするロータリシェーバーの外刃。スリットは平面視で非直線形状あるいはスリット幅が変化する形状である請求項9のロータリーシェーバーの外刃。これらの外刃製造方法においては、特許文献1および2の図面などから明らかなように、まず適度な厚さの金属板をプレス加工によって髭剃り面の外側となる部分を深絞り加工するの固定強度が大きいことが必要であるからである。また、金属板のプレス深絞り加工品ワークの外周フランジ部分18をジグ図示せずに挟持して保持する必要があるので、ダイスやポンチの絞り型が複雑になる。またこのジグと回転カッターとの干渉を避けるために、フランジ部分18と髭剃り面14との間隔を十分に大きくする必要がある。このため金属板を深絞りして髭剃り面14の外側の円筒状の縦壁20を高くする必要が生じる。この縦壁20が高くなると髭剃り面14の固定強度が小さくなるので、金属板を十分な強度、剛性を持った厚いものにする必要が生じるのである。このため金属板は深絞りできる材料、例えばビッカース強度HV200以下の柔らかいものや伸びの大きい材料を用いる必要が生じる。その結果最後に強度を高めるための熱処理が必要になり図10のステップS108、製造工程が増えるという問題がある。なお外刃の製造には、他の方法も種々考えられている。例えば、深絞りした後、髭剃り面の外面や内面の加工をレース加工切削、研削加工、放電加工で行い、区画溝やスリットの加工は砥石による切削加工、ECM電解加工、electro-chemicalmachining、放電加工などを用いることも考えられるが、これらの加工工程が複雑で能率が悪いという問題がある。以上のように従来の製造方法では、金属板を深絞りするする必要があるため深絞り可能な柔らかく伸びの大きい材料を使用する必要があり、深絞りした材料にスリットを加工するためには、加工に適する剛性を持つように厚い材料を用いる必要があった。スリットの加工には回転カッターを用いる場合は、スリットを直線状にしか加工できず、スリット加工後に髭剃り面の厚さを薄くする加工研削などが必要になる。スリットの加工や髭剃り面を薄くする加工にECM、放電加工などを用いることも考えられるが、これらの特殊な装置が必要になり生産性が低下する。材料が柔らかいので加工後に熱処理することが必要であった。このため製造工程が複雑になり生産性が悪くなると云う問題があった。この発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、金属板を深絞りする必要が無く、特殊な絞り型や切削やECM、放電加工などの面倒な加工方法を用いる必要が無く生産性を大幅に向上させることができ、スリットの加工形状が直線状に限定されることが無く髭剃り面の設計自由度を増やすことができ、軽量化にも適するロータリーシェーバーの外刃製造方法を提供することを第1の目的とする。またこの方法で製造される外刃を提供することを第2の目的とする。この発明によれば第1の目的は、円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃の製造方法において、a前記スリットの幅を超えない厚さの平板状の金属薄板に、前記髭剃り面の内径側および外径側まで伸びるスリットを加工する;bこの金属薄板を絞り加工することによって前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側の絞り面まで伸びる円盤状の外刃形状に加工する;ことを特徴とするロータリーシェーバーの外刃製造方法、により達成される。またこの発明によれば第2の目的は、円環状の髭剃り面を径方向に横断する多数のスリットが形成され、このスリットに進入する髭を下面に接触して回転する内刃によって切断するロータリーシェーバーに用いる外刃において、板厚より幅が大きいスリットがプレス打ち抜き加工された金属薄板の絞り加工によって円盤状の外刃形状に成型され、前記スリットが前記髭剃り面の内径側および外径側に連続する絞り面まで伸びていることを特徴とするロータリシェーバーの外刃、により達成される。スリット幅を超えない厚さの金属薄板に予めスリットをプレス打ち抜き加工などによって形成し、この加工した金属薄板を絞りによって外刃形状に加工するので、厚い金属材料を深絞りする必要がなくなる。すなわち従来方法のように、髭剃り面をプレス加工してからスリットを加工する場合は、スリット加工のためにワークをジグで保持する必要があり、このため髭剃り面とジグの保持面とを離す必要が生じ髭剃り面外周の筒状の縦壁を高くする必要が生じるから深絞りする必要が生じるのである。この場合、深絞りするためには絞り加工性がよい柔らかく伸びの良い材料を用いる必要が生じ、その後この材料にスリットを加工するためにはワークの剛性を高くする必要が生じる。このため、厚い材料を用いる必要が生じるのである。厚い材料を用いた場合には、スリット加工後に髭剃り面を薄く加工する必要が生じるので機械加工が必要になったり加工工程が複雑になり生産性が低下するが、本発明によれば最初から薄い材料を用いることができるので、スリット加工が容易で、生産性を大幅に向上させることができる。また、スリットの加工には回転カッターを用いないから、スリットの加工形状を直線状に限定する必要が無く、髭剃り面の設計自由度を増やすことができる。さらに薄い材料を用いるから外刃の軽量化にも適する。工程aで用いる金属薄板は、絞り加工時の絞りに対応した伸びの大きい材料とするからの材料の引き込みによる絞り加工であるため、絞り面にしわが生じやすく、このためフランジ部を押さえる絞り型が必要になるが、穴広げ加工によれば主としてポンチ底からの材料の流出で形作ることになり、張出し成形bulgingになるからである。金属薄板は、HV400以上の硬度を有するものが使用でき、この場合は外刃の加工後に熱処理することは必ずしも必要ではなくなるので、生産性が向上する請求項4。なお外刃加工後に熱処理を行っても良く、この場合は外刃の硬度が大幅に増大し、耐久性が向上する請求項5。硬度が低いHV400以下例えばHV200前後以下の硬度のものを使用することができ、この場合は絞り加工性が向上するが硬度を上げるために熱処理をしておくのがよい。工程aでスリットを加工するためには、プレス打ち抜き加工が適し、この場合は生産性が著しく向上する請求項6。しかしプレス打ち抜き加工に変えて、エッチング加工によりスリットを加工することもでき、この場合金属材料が薄いので加工時間が短縮でき生産性が向上する請求項7。レーザー加工によりスリットを加工しても良い。また、工程aのスリット加工をプレス打ち抜き加工として工程aとbを同じ絞り型により段階的に行うようにしてもよい請求項8。この場合絞り型は、絞り加工する部分が分割された分割型を用いることができる。スリットは直線状に形成しても良いが、プレス型の形状などを適切に設定したりすることにより、その幅を変化させたり、曲線状に折曲させることもできる請求項10。プレスに替えてエッチングを用いる時には金属薄板の表面に形成するエッチングレジストのパターンを適切に決定すればよい。図1は本発明の一実施例であるロータリーシェーバーの正面図、図2はその外刃の平面図、図3は同じく図2におけるIII-III線断面図、図4はスリットを加工した金属薄板の平面図、図5は本発明の製造工程を示す図、図8のAは本発明に係る外刃の拡大断面図である。図1において符号50はロータリーシェーバーの本体部、52はそのヘッド部であり、このヘッド部52には3個の外刃54の中心が正三角形の頂点に位置するように配置されている。ヘッド部52には各外刃54の下面に摺動可能に押厚された内刃図示せずが収容され、各内刃は本体部50に収容された電動モータによって回転駆動される。外刃54は、図3、図8Aにより明らかなように、厚さ0.08mmの金属薄板56を加工したものである。すなわち髭剃り面58外髭剃り面58aおよび内髭剃り面58bと同じ厚さの金属薄板ブランク56を用意し図5、ステップS200、加工したものである。金属薄板56は図4に示すように放射状のスリット6060a、60bと中央の穴61がプレス打ち抜き加工されるステップS202。ここにスリット60の幅は、金属薄板56の厚さよりも大きく、スリット60の打ち抜き加工に都合がよい。金属薄板56は十分に薄いのでスリット60の打ち抜きの加工精度が高く、信頼性が高くなる。従って金属薄板56の硬度を高くすることができる。また、スリット60aと60bの間には、スリット60が形成されない環状部62が残されている。この金属薄板56は、次に浅絞り加工されて外刃54となるステップS204。この浅絞りは、成形される部分の深さがあまり深くなく、その回りに広いフランジを持つもの成形である張り出し加工、底となる部分に予め穴をあけておき、この穴を広げるような形で成形する穴広げ加工を含む。この浅絞り加工では、2つの髭剃り面58aと58bの間の環状部62が溝状にプレスされて、環状溝64が形成され、また外髭剃り面58aの外側が図8Aに示すように外髭剃り面58aに対して緩やかな傾斜を持ったテーパ状絞り面66となっている。一方内髭剃り面58bの内周側はほぼ垂直に絞り加工されているが、この絞り加工は浅いので深絞りとはならない。この内側の絞り加工部分には、前記穴61が拡大した開口61aが形成され、この開口61aには内刃の中心を軸支するキャップ図示せずが固着される。このように浅絞りによって外刃54が形成できるので、金属薄板56の硬度が高くても不都合が無くなり、外刃54の加工が可能になる。金属薄板56の硬度が不足する場合例えばHV400以下の場合や、外刃54の耐久性をさらに向上させるためには、浅絞りしたものをさらに熱処理するのがよいステップS206。髭剃り面58やその下面である内刃摺動面は、さらに研磨加工しておけば髭剃り時に皮膚との滑りが良くなり、また内刃の回転が滑らかになり髭の切れ味が向上する。なお絞り加工により金属薄板56が加工硬化あるいはひずみ硬化が期待でき、この硬化により外刃54の表面硬度を増大させることも可能である。図9は、工程aで加工するスリットの変形例を示す金属薄板ブランク56A、56Bの平面図である。同図Aの金属薄板56Aは、スリット60Aを弧状に湾曲させたものである。同図Bの金属薄板56Bはスリット60Bをその長さ方向に対して幅を変化させたものである。これらのスリット60A、60Bは、プレス打ち抜き加工やエッチングにより加工することができる。