"第1ケース部材と第2ケース部材とを接合してなる電池ケースと、前記電池ケース内に収容された電極体と、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第1ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子に接続して、前記電極体と前記電池外接続端子との間の導通経路を構成する通電端子部材と、樹脂からなり、前記通電端子部材と前記第1ケース部材との間を絶縁しつつシールすると共に、前記通電端子部材を前記第1ケース部材に固定してなる絶縁樹脂部材と、を備える電池であって、前記通電端子部材は、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第1ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出する内外通電部材と、前記内外通電部材とは別部材とされ、前記電池ケースの外部に配置されてなり、前記内外通電部材に接続する基部、及び、前記電池外接続端子が締結される外部接続部を含む外部通電部材と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記第1ケース部材及び前記内外通電部材と一体成形されてなる電池。請求項1に記載の電池であって、前記内外通電部材は、その表面に前記樹脂との密着性を高める化学的な表面処理が施されてなり、前記絶縁樹脂部材は、前記表面処理が施された前記内外通電部材と一体成形されてなり、前記外部通電部材は、その前記外部接続部のうち、少なくとも前記電池外接続端子が当接する当接面にメッキ層が形成されてなる電池。請求項2に記載の電池であって、前記内外通電部材は、その前記表面に、前記表面処理により形成され、前記内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、前記絶縁樹脂部材をなす前記樹脂とも化学結合する皮膜を有する電池。請求項3に記載の電池であって、前記皮膜は、1,3,5-トリアジンを含む電池。請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の電池であって、前記内外通電部材と前記外部通電部材の前記基部とは、溶接により互いに接続されてなる電池。請求項1~請求項5のいずれか一項に記載の電池であって、前記電池ケースの外部に配置され、前記電池外接続端子を前記外部接続部に締結するボルトを備え、前記外部接続部には、ネジ挿通孔が形成されてなり、前記ボルトは、前記ネジ挿通孔に挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部と、前記雄ネジ部よりも径大で、前記外部接続部に係合する頭部と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記ボルトの前記頭部をその軸線回りに回転不能に保持してなる電池。請求項1~請求項6のいずれか一項に記載の電池であって、前記外部通電部材は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、前記基部と前記外部接続部とこれらの間を結ぶ立上部とがクランク状に配置されてなり、前記基部が、前記第1ケース部材のうち、前記内外通電部材が貫通する貫通面に沿って延び、前記立上部が、前記基部の端部から屈曲して前記第1ケース部材から離れる方向に立ち上がり、前記外部接続部が、前記立上部の端部から屈曲して、前記基部と平行に延びる形態に配置されてなる電池。ところで、通電端子部材とこれに一体化した絶縁樹脂部材との間のシール性を高くするため、通電端子部材において絶縁樹脂部材と接触する面積を大きく取ろうとすると、通電端子部材が複雑な形状になりがちである。また、通電端子部材に電池外の接続端子である電池外接続端子を接続し易くしたり、通電端子部材と電池外接続端子との接触抵抗を低くできるようにすると、通電端子部材が複雑な形状になりがちである。しかしながら、通電端子部材が複雑な形状になると、前述のように通電端子部材を単一の金属部材から形成する場合には、通電端子部材自体が作り難くなることがある。また、絶縁樹脂部材を射出成形するに先立ち、通電端子部材をケース蓋部材に設けた端子挿通孔に挿入する際に、その挿入性が悪くなり、生産性が悪くなることがある。このため、単一部材からなる通電端子部材を用い、絶縁樹脂部材を射出成形する従来の電池において、通電端子部材と絶縁樹脂部材とのシール性を高くすると共に、通電端子部材を電池外接続端子との接続に適した形態とすることは困難であった。本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、通電端子部材と絶縁樹脂部材とのシール性を高くできると共に、通電端子部材を電池外接続端子との接続に適した形態とすることができる電池を提供することを目的とする。上記課題を解決するための本発明の一態様は、第1ケース部材と第2ケース部材とを接合してなる電池ケースと、前記電池ケース内に収容された電極体と、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第1ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子に接続して、前記電極体と前記電池外接続端子との間の導通経路を構成する通電端子部材と、樹脂からなり、前記通電端子部材と前記第1ケース部材との間を絶縁しつつシールすると共に、前記通電端子部材を前記第1ケース部材に固定してなる絶縁樹脂部材と、を備える電池であって、前記通電端子部材は、前記電池ケースの内部で前記電極体に接続する一方、前記第1ケース部材を貫通して前記電池ケースの外部に延出する内外通電部材と、前記内外通電部材とは別部材とされ、前記電池ケースの外部に配置されてなり、前記内外通電部材に接続する基部、及び、前記電池外接続端子が締結される外部接続部を含む外部通電部材と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記第1ケース部材及び前記内外通電部材と一体成形されてなる電池である。この電池では、通電端子部材その内外通電部材と絶縁樹脂部材とのシール性を高くできると共に、内外通電部材の形状や内外通電部材と絶縁樹脂部材とのシール性とは別個に、通電端子部材その外部通電部材を電池外接続端子との接続に適した形態とすることができる。更に、上記の電池であって、前記内外通電部材は、その表面に前記樹脂との密着性を高める化学的な表面処理が施されてなり、前記絶縁樹脂部材は、前記表面処理が施された前記内外通電部材と一体成形されてなり、前記外部通電部材は、その前記外部接続部のうち、少なくとも前記電池外接続端子が当接する当接面にメッキ層が形成されてなる電池とすると良い。更に、上記の電池であって、前記内外通電部材は、その前記表面に、前記表面処理により形成され、前記内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、前記絶縁樹脂部材をなす前記樹脂とも化学結合する皮膜を有する電池とすると良い。更に、上記の電池であって、前記皮膜は、1,3,5-トリアジンを含む電池とすると良い。更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記内外通電部材と前記外部通電部材の前記基部とは、溶接により互いに接続されてなる電池とすると良い。更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記電池ケースの外部に配置され、前記電池外接続端子を前記外部接続部に締結するボルトを備え、前記外部接続部には、ネジ挿通孔が形成されてなり、前記ボルトは、前記ネジ挿通孔に挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部と、前記雄ネジ部よりも径大で、前記外部接続部に係合する頭部と、を有し、前記絶縁樹脂部材は、前記ボルトの前記頭部をその軸線回りに回転不能に保持してなる電池とすると良い。更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記外部通電部材は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、前記基部と前記外部接続部とこれらの間を結ぶ立上部とがクランク状に配置されてなり、前記基部が、前記第1ケース部材のうち、前記内外通電部材が貫通する貫通面に沿って延び、立上部が、前記基部の端部から屈曲して前記第1ケース部材から離れる方向に立ち上がり、前記外部接続部が、前記立上部の端部から屈曲して、前記基部と平行に延びる形態に配置されてなる電池とすると良い。実施形態1以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図1に、本実施形態1に係るリチウムイオン二次電池電池100以下、単に電池100とも言うを示す。また、図2及び図3に、この電池100を構成する捲回型の電極体120及びこれを展開した状態を示す。また、図4及び図5に、ケース蓋部材113、通電端子部材150,160、ボルト155及び絶縁樹脂部材170の詳細を示す。また、図6及び図7に外部通電部材153を示し、図8及び図9に内外通電部材151を示し、図10にケース蓋部材113の端子挿通孔113hの近傍を示す。なお、図1及び図4における上方を電池100の上側、下方を電池100の下側として説明する。この電池100は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。この電池100は、角型の電池ケース110、この電池ケース110内に収容された捲回型の電極体120、電池ケース110に支持された通電端子部材正極通電端子部材150及び負極通電端子部材160、電池ケース110と通電端子部材150,160との間を絶縁しつつシールする絶縁樹脂部材170,170等から構成されている。更に、この電池100は、通電端子部材150,160に、図4中に破線で示すバスバーGTや、ケーブルの先端に取り付けた圧着端子などの電池外接続端子を締結するためのボルト155,155を備える。また、電池ケース110内には、非水系の電解液117が保持されている。このうち電池ケース110は、金属本実施形態1ではアルミニウムにより形成されている。この電池ケース110は、上側のみが開口した箱状のケース本体部材第2ケース部材111と、このケース本体部材111の開口111hを閉塞する形態で接合具体的には溶接された矩形板状のケース蓋部材第1ケース部材113とから構成されている図1及び図10参照。このうちケース蓋部材113には、電池ケース110の内圧が所定圧力に達した際に破断する安全弁113jが設けられている図1参照。また、このケース蓋部材113には、注液孔113eが設けられ、封止部材112で気密に封止されている。また、ケース蓋部材113のうち、その長手方向図1、図4及び図10中、左右方向の両端近傍の所定位置には、このケース蓋部材113を貫通する上面113ca及び下面113cbを貫通する平面視矩形状の端子挿通孔113h,113hがそれぞれ形成されている。一方の端子挿通孔113h図1中、左側には、後述する正極通電端子部材150が挿通され、他方の端子挿通孔113h図1中、右側には、後述する負極通電端子部材160が挿通されている。また、ケース蓋部材113の表面113cの全面には、後述する絶縁樹脂部材170をなす樹脂本実施形態1ではPPSポリフェニレンスルファイドとの密着性を高める化学的な表面処理が施されている。具体的には、ケース蓋部材113の表面113cには、後述するTRI処理により皮膜114が形成されている。この皮膜114は、アルミナを主成分とし、1,3,5-トリアジンを含む酸化皮膜であり、ケース蓋部材113をなす金属本実施形態1ではアルミニウムと化学結合すると共に、絶縁樹脂部材170との接触部分においては絶縁樹脂部材170をなす樹脂とも化学結合している。このため、ケース蓋部材113と絶縁樹脂部材170との接触部分での密着性が高く、これらの間のシール性が高くなっている。次に、電極体120について説明する。この電極体120は、絶縁フィルムを上側のみが開口した袋状に形成した絶縁フィルム包囲体115内に収容され、横倒しにした状態で電池ケース110内に収容されている図1参照。この電極体120は、帯状の正極板121と帯状の負極板131とを、帯状のセパレータ141を介して互いに重ねて図3参照、軸線AX周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである図2参照。正極板121は、芯材として、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔122を有する。この正極集電箔122の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ正極活物質層123,123が長手方向図3中、左右方向に帯状に設けられている。これらの正極活物質層123,123は、正極活物質、導電剤及び結着剤から形成されている。正極板121のうち、自身の厚み方向に正極集電箔122及び正極活物質層123,123が存在する帯状の部位が、正極部121wである。この正極部121wは、電極体120を構成した状態において、その全域がセパレータ141を介して負極板131の後述する負極部131wと対向している図3参照。また、正極板121に正極部121wを設けたことに伴い、正極集電箔122のうち、幅方向の片方の端部図3中、上方は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に正極活物質層123が存在しない正極集電部121mとなっている。この正極集電部121mの幅方向の一部は、セパレータ141から軸線AX方向の一方側SAに渦巻き状をなして突出しており、後述する正極通電端子部材150と接続している図1参照。また、負極板131は、芯材として、帯状の銅箔からなる負極集電箔132を有する。この負極集電箔132の両主面のうち、幅方向の一部でかつ長手方向に延びる領域上には、それぞれ負極活物質層133,133が長手方向図3中、左右方向に帯状に設けられている。これらの負極活物質層133,133は、負極活物質、結着剤及び増粘剤から形成されている。負極板131のうち、自身の厚み方向に負極集電箔132及び負極活物質層133,133が存在する帯状の部位が、負極部131wである。この負極部131wは、電極体120を構成した状態において、その全域がセパレータ141と対向している。また、負極板131に負極部131wを設けたことに伴い、負極集電箔132のうち、幅方向の片方の端部図3中、下方は、長手方向に帯状に延び、自身の厚み方向に負極活物質層133が存在しない負極集電部131mとなっている。この負極集電部131mの幅方向の一部は、セパレータ141から軸線AX方向の他方側SBに渦巻き状をなして突出しており、後述する負極通電端子部材160と接続している図1参照。また、セパレータ141は、樹脂、具体的にはポリプロピレンPPとポリエチレンPEからなる多孔質膜であり、帯状をなす。次に、通電端子部材正極通電端子部材150及び負極通電端子部材160について説明する図1,図4~図9を参照。正極通電端子部材150と負極通電端子部材160は、基本的に同様な構成であるので、これらを構成する各部材には、正極通電端子部材150と負極通電端子部材160とで同一の符号を付して説明する。通電端子部材150,160は、電極体120と、電池100に接続される電池外接続端子バスバーGT等との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成するものである。具体的には、正極通電端子部材150は、前述のように電池ケース110内において電極体120の正極集電部121mに接続する一方、電池ケース110ケース蓋部材113を貫通して端子挿通孔113hを通じて、電池ケース110の外部ケース蓋部材113上に延出している。また、負極通電端子部材160は、前述のように電池ケース110内において電極体120の負極集電部131mに接続する一方、電池ケース110ケース蓋部材113を貫通して端子挿通孔113hを通じて、電池ケース110の外部ケース蓋部材113上に延出している。これらの通電端子部材150,160は、互いに別部材とされた内外通電部材151と外部通電部材153とから構成されている。内外通電部材151は、電極体120と外部通電部材153との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成する。また、外部通電部材153は、内外通電部材151と電池外接続端子バスバーGT等との間を結び、これらの間に電流を流す電流経路を構成する。なお、正極通電端子部材150正極用の内外通電部材151及び外部通電部材153は、電極体120の正極集電箔122アルミニウム箔との溶接を考慮して、アルミニウムにより形成されている。一方、負極通電端子部材160負極用の内外通電部材151及び外部通電部材153は、電極体120の負極集電箔132銅箔との溶接を考慮して、銅により形成されている。内外通電部材151は、本体部151eと挿通部151fと加締部151gとからなる。本体部151eは、電池ケース110の内部に配置されて、電極体120その正極集電部121mまたは負極集電部131mに接続溶接される一方、後述する絶縁樹脂部材170を貫通し、端子挿通孔113hを通じて、ケース蓋部材113上に延出しているまた、挿通部151fは、円柱状をなし、本体部151eと加締部151gとの間に位置して、これらに連なっている。この挿通部151fは、後述する外部通電部材153の基部153eの固定孔153ehに挿通されている。また、加締部151gは、加締められ拡径されて傘状をなし、後述する外部通電部材153の基部153eにその上側から当接すると共に、周方向の4カ所に形成された溶接部151gy,151gy,...により基部153eに接続されている。なお、図8及び図9に示す内外通電部材151では、加締部151gを形成する前の状態の加工前挿通部151fxを記載してある。この内外通電部材151は、その表面151cの全面に、後述する絶縁樹脂部材170をなす樹脂本実施形態1ではPPSとの密着性を高める化学的な表面処理が施されている。具体的には、内外通電部材151の表面151cには、後述するTRI処理により皮膜152が形成されている。アルミニウムからなる正極用の内外通電部材151では、この皮膜152はアルミナを主成分とし、1,3,5-トリアジンを含む皮膜であり、内外通電部材151をなす金属アルミニウムと化学結合すると共に、絶縁樹脂部材170との接触部分においては絶縁樹脂部材170をなす樹脂とも化学結合している。また、銅からなる負極用の内外通電部材151では、この皮膜152は1,3,5-トリアジンを含む皮膜であり、内外通電部材151をなす金属銅と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材170との接触部分においては絶縁樹脂部材170をなす樹脂とも化学結合している。このため、正極及び負極のいずれにおいても、内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との接触部分での密着性が高く、これらの間のシール性が高くなっている。外部通電部材153は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形したものであり、基部153eと立上部153fと外部接続部153gとを含んでクランク状Z字状をなす。この外部通電部材153は、電池ケース110の外部ケース蓋部材113上に配置されている。このうち基部153eは、矩形板状をなし、ケース蓋部材113に沿って延び、後述する絶縁樹脂部材170を介してケース蓋部材113に固定されている。この基部153eには、自身を貫通する円孔の固定孔153ehが設けられ、前述のように内外通電部材151の挿通部151fが挿通されている。また、この基部153eには、前述のように内外通電部材151の加締部151gが溶接部151gy,151gy,...により接合されている。立上部153fは、矩形板状をなし、基部153eの端部から屈曲して立ち上がり、ケース蓋部材113から離れる方向に延びている。外部接続部153gは、板状をなし、立上部153fの端部から屈曲して、基部153eと平行に延びている。この外部接続部153gには、後述するボルト155の雄ネジ部155eが貫通するネジ挿通孔153ghが設けられており、後述するボルト155の頭部155fが係合する。また、この外部接続部153gには、バスバーGT等の電池外接続端子が接続される図4参照。外部接続部153gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子が当接する当接面153gcには、厚み4μmのメッキ層154が形成されている。このメッキ層154は、外部接続部153gをなす金属本実施形態1ではアルミニウムまたは銅よりも耐酸化性が高い良好な金属、具体的には、スズメッキからなる。このため、外部接続部153gの当接面153gcは、酸化され難い。加えて、スズは比較的柔らかい金属であるので、メッキ層154とバスバーGT等の電池外接続端子との接続接触が良好となる。従って、外部接続部153gとバスバーGT等の電池外接続端子との接触抵抗を低くできる。次に、ボルト155について説明する図1,図4及び図5を参照。このボルト155は、前述のように、通電端子部材150,160に電池外接続端子バスバーGT等を締結するための締結部材である。このボルト155は、通電端子部材150,160の外部通電部材153のうち外部接続部153gにバスバーGT等の電池外接続端子をナット等で締結する際、外部接続部153gに接続可能当接可能に、ケース蓋部材113上に配置されている。このボルト155は、自身の外周に雄ネジが形成された雄ネジ部155eと、これよりも径大な頭部155fとからなる。このうち雄ネジ部155eは、外部接続部153gのネジ挿通孔153ghに挿通されており、ケース蓋部材113に直交する方向上下方向に延びている。また、頭部155fは、六角柱状をなし、外部接続部153gよりもケース蓋部材113側下側に配置されており、後述する絶縁樹脂部材170その頭部用凹部170fnに嵌合して、絶縁樹脂部材170に保持されている。次に、絶縁樹脂部材170,170について説明する図1,図4及び図5を参照。この絶縁樹脂部材170は、PPSポリフェニレンスルファイドからなり、後述するように射出成形により、ケース蓋部材113及び内外通電部材151と一体成形されている。この絶縁樹脂部材170は、電池ケース110の外部ケース蓋部材113上、ケース蓋部材113の端子挿通孔113h内、及び、電池ケース110の内部に配置されており、通電端子部材150,160とケース蓋部材113との間を絶縁すると共に、これらの間をシールしつつ、通電端子部材150,160をケース蓋部材113に固定している。前述のように、ケース蓋部材113の表面113cには、後述するTRI処理により皮膜114が形成されている。また、内外通電部材151の表面151cにも、TRI処理により皮膜152が形成されている。これらの皮膜114,152は、ケース蓋部材113または内外通電部材151をなす金属本実施形態1ではアルミニウムまたは銅に化学結合すると共に、この絶縁樹脂部材170をなす樹脂本実施形態1ではPPSにも化学結合している。このため、ケース蓋部材113と絶縁樹脂部材170との接触部分及び内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との接触部分での密着性がそれぞれ高く、これらの間のシール性が高くなっている。また、絶縁樹脂部材170は、ボルト155の頭部155fとケース蓋部材113との間を絶縁しつつ、ボルト155の頭部155fを保持している。具体的には、ボルト155の頭部155fが、絶縁樹脂部材170に設けられた平面視六角形状の頭部用凹部170fnに若干の隙間を介して嵌合遊嵌しており、これにより、ボルト155の頭部155fを絶縁樹脂部材170に保持させている。これにより、ボルト155が、その軸線BX方向に移動可能であると共に、軸線BX周りに回転不能な状態となっている。従って、通電端子部材150,160の外部接続部153gにバスバーGTをナット等で締結したときには、ボルト155が軸線BX方向の先端側に移動して、その頭部155fが外部接続部153gに当接する。以上説明したように、本実施形態1に係る電池100は、第1ケース部材ケース蓋部材113と第2ケース部材ケース本体部材111とを接合してなる電池ケース110と、電池ケース110内に収容された電極体120と、電池ケース110の内部で電極体120に接続する一方、第1ケース部材113を貫通して電池ケース110の外部に延出してなり、電池外の接続端子である電池外接続端子GTに接続して、電極体120と電池外接続端子GTとの間の導通経路を構成する通電端子部材150,160とを備える。また、この電池100は、樹脂からなり、通電端子部材150,160と第1ケース部材113との間を絶縁しつつシールすると共に、通電端子部材150,160を第1ケース部材113に固定してなる絶縁樹脂部材170,170を備える。このうち通電端子部材150,160は、電池ケース110の内部で電極体120に接続する一方、第1ケース部材113を貫通して電池ケース110の外部に延出する内外通電部材151と、この内外通電部材151とは別部材とされ、電池ケース110の外部に配置されてなり、内外通電部材151に接続する基部153e、及び、電池外接続端子バスバーGTが締結される外部接続部153gを含む外部通電部材153とを有する。そして、絶縁樹脂部材170は、第1ケース部材113及び内外通電部材151と一体成形されている。この電池100の通電端子部材150,160は、互いに別部材とされた内外通電部材151と外部通電部材153とを有し、このうち内外通電部材151のみが、絶縁樹脂部材170等と一体成形されている。このため、通電端子部材150,160その内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との接触面積を大きくするなど、内外通電部材151にシール性向上のための形態を採用しても、後述するように電池100の生産性を損ねることがなく、通電端子部材150,160その内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との間のシール性を高くできる。また、内外通電部材151の形状や内外通電部材151と絶縁樹脂部材170とのシール性とは別個に、外部通電部材153の形態を決められるので、通電端子部材150,160その外部通電部材153を電池外接続端子と絶縁樹脂部材170との接触部分接合部分での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材153の外部接続部153gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子との当接面153gcには、酸化防止のためのメッキ層154を形成してあるので、バスバーGT等の電池外接続端子との接触抵抗を低くできる。しかも、外部通電部材153は内外通電部材151とは別部材であり、後述するように外部通電部材153に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層154の形成後に表面処理を行うことでメッキ層154が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層154の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層154を形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部153gの当接面153gcの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池100では、通電端子部材150,160と絶縁樹脂部材170とのシール性を特に高めることができると共に、通電端子部材150,160とバスバーGT等との接触抵抗を低くできる。更に本実施形態1では、内外通電部材151は、その表面151cに、前記表面処理により形成され、内外通電部材151をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材170をなす樹脂とも化学結合する皮膜152を有する。このような皮膜152を内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との間に介在させることで、内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との密着性を特に高くでき、これらの間のシール性を特に高くできる。更に本実施形態1では、皮膜152は、1,3,5-トリアジンを含む。この1,3,5-トリアジンは、直接または官能基等を介して間接的に、内外通電部材151をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材170をなす樹脂とも化学結合している。このため、内外通電部材151と絶縁樹脂部材170との密着性を特に高くでき、これらの間のシール性を特に高くできる。更に本実施形態1では、内外通電部材151と外部通電部材153の基部153eとは、溶接により互いに接続されている。このため、内外通電部材151と外部通電部材153との接続部分の抵抗を小さくできる。また、外部通電部材153の外部接続部153gにバスバーGT等をナット等で締結する際など、外部通電部材153に大きな外力が掛かったときでも、内外通電部材151と外部通電部材153との接続部分が破断し難く、内外通電部材151と外部通電部材153との接続信頼性を高くできる。更に本実施形態1に係る電池100は、電池ケース110の外部に配置され、電池外接続端子バスバーGTを外部接続部153gに締結するボルト155を備える。また、外部接続部153gには、ネジ挿通孔153ghが形成されている。また、ボルト155は、ネジ挿通孔153ghに挿通され、外周に雄ネジが形成された雄ネジ部155eと、雄ネジ部155eよりも径大で、外部接続部153gに係合する頭部155fとを有する。そして、絶縁樹脂部材170は、ボルト155の頭部155fをその軸線BX回りに回転不能に保持している。このように電池100にボルト155を備えることで、バスバーGT等の電池外接続端子をナット等を用いて外部接続部153gに容易に締結できる。しかも、その締結の際に、ボルト155の軸線BX回りの回転を規制できるので、バスバーGT等を外部接続部153gに確実に接続できる。また、樹脂絶縁部材170によりボルト155の軸線BX回りの回転を規定しているので、構造が簡単で部品点数が少なくて済む。本実施形態1では、ボルト155が軸線BX方向に移動可能であるので、バスバーGT等を外部接続部153gに確実に接続締結できる。更に本実施形態1では、外部通電部材153は、金属板材をその厚み方向に屈曲成形して、基部153eと外部接続部153gとこれらの間を結ぶ立上部153fとがクランク状に配置されている。そして、基部153eが、第1ケース部材113のうち、内外通電部材151が貫通する貫通面上面及び下面113ca、113cbに沿って延び、立上部153fが、基部153eの端部から屈曲して第1ケース部材113から離れる方向に立ち上がり、外部接続部が153g、立上部153fの端部から屈曲して、基部153eと平行に延びる形態に配置されている。外部通電部材153をこのような形態とすることにより、外部接続部153gがケース蓋部材113の上面113ca及び下面113cbと平行で、しかも、ケース蓋部材113から離れた位置に配置されるので、バスバーGT等の電池外接続端子を外部接続部153gに接続するのが容易となる。次いで、上記電池100の製造方法について説明する。まず、別途形成した帯状の正極板121及び負極板131を、帯状のセパレータ141を介して互いに重ね図3参照、巻き芯を用いて軸線AX周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体120を形成する図2参照。また、ケース蓋部材113と内外通電部材151とを用意する図8~図10参照。本実施形態1では、前述のように、通電端子部材150,160を、内外通電部材151と外部通電部材153の2部材に分けているので、内外通電部材151を容易に形成加工できる。そして、これらケース蓋部材113及び内外通電部材151に、それぞれ、絶縁樹脂部材170を形成する樹脂本実施形態1ではPPSとの密着性を高める化学的な表面処理本実施形態1ではTRI処理を行う。具体的には、アルミニウムからなるケース蓋部材113及び正極用の内外通電部材151については、例えば特開2009144198号公報に開示されているように、まず、これらの部材113,151を水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液中に浸漬し、ケース蓋部材113の表面113c及び内外通電部材151の表面151cをアルカリエッチングする。その後、これらの部材113,151を硫酸等の酸水溶液中に浸漬して酸処理を行う。その後、これらの部材113,151を、トリアジン化合物本実施形態1では1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオールモノナトリウムを含有し、硫酸を含む電解質水溶液中に浸漬する。また、この電解質水溶液中に白金板を浸漬する。そして、部材113,151を陽極、白金板を陰極とし、両極間に電圧を印加して電着工程を行う。これにより、ケース蓋部材113の表面113cに、アルミナを主成分とし、1,3,5-トリアジンを含有する皮膜114が形成される。この皮膜114は、ケース蓋部材113をなすアルミニウムと化学結合している。同様に、内外通電部材151の表面151cに、アルミナを主成分とし、1,3,5-トリアジンを含有する皮膜152が形成される。この皮膜152は、内外通電部材151をなすアルミニウムと化学結合している。その後、これらの部材113,151を水洗する。また、銅からなる負極用の内外通電部材151については、例えば特許3823189号公報に開示されているように、まず、内外通電部材151を洗浄する。その後、これをトリアジン化合物本実施形態1では1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオールモノナトリウムを含有する溶液中に浸漬する。これにより、内外通電部材151の表面151cに、1,3,5-トリアジンを含有する皮膜が形成される。この皮膜は、内外通電部材151をなす銅と化学結合している。更にその後、この銅からなる内外通電部材151を、例えば1,10-ジアミノデカンのエタノール溶液に浸漬して、上述の皮膜に1,10-ジアミノデカンを反応または吸着させ、皮膜の反応性を長期間維持できるようにする。このようにして、内外通電部材151の表面151cに、1,3,5-トリアジンを含み、内外通電部材151をなす銅と化学結合した皮膜152が形成される。次に、ケース蓋部材113と正極及び負極用の内外通電部材151,151とを射出成形用の金型にセットする。その際、本実施形態1では、内外通電部材151と外部通電部材153とが互いに別部材とされており、このうち内外通電部材151のみを射出成形に用いるので、内外通電部材151をケース蓋部材113の端子挿通孔113hに容易に挿入できる。その後、樹脂本実施形態1ではPPSを射出し絶縁樹脂部材170,170を一体成形して、ケース蓋部材113と内外通電部材151,151とを一体化させる図11及び図12参照。その際、ケース蓋部材113の表面113cに形成された皮膜114は、絶縁樹脂部材170をなす樹脂に化学結合する。また、正極用の内外通電部材151の表面151cに形成された皮膜152、及び、負極用の内外通電部材151の表面151cに形成された皮膜152も、それぞれ絶縁樹脂部材170をなす樹脂に化学結合する。次に、一体成形されたケース蓋部材113、内外通電部材151,151及び絶縁樹脂部材170,170のうち、正極用の内外通電部材151を電極体120の正極集電部121mに溶接すると共に、負極用の内外通電部材151を電極体120の負極集電部131mに溶接する。その後、ケース本体部材111及び絶縁フィルム包囲体115を用意し、ケース本体部材111内に絶縁フィルム包囲体115を介して電極体120を収容すると共に、ケース本体部材111の開口111hをケース蓋部材113で塞ぐ。そして、レーザ溶接により、ケース本体部材111とケース蓋部材113とを溶接して、電池ケース110を形成する。また別途、外部通電部材153を用意する。本実施形態1では、前述のように、通電端子部材150,160を、内外通電部材151と外部通電部材153の2部材に分けているので、この外部通電部材153も容易に形成加工できる。そして、この外部通電部材153の外部接続部153gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子が当接する当接面153gcに、メッキ層154を形成する。具体的には、電解メッキにより、当接面153gcにスズメッキからなるメッキ層154を形成する図6及び図7参照。次に、ボルト155を用意し、絶縁樹脂部材170の頭部用凹部170fnに、ボルト155の頭部155fを嵌合させる図4参照。その後、メッキ層154が形成された外部通電部材153を、ケース蓋部材113上絶縁樹脂部材170上に配置し、基部153eの固定孔153ehに内外通電部材151の加工前挿通部151fxを挿通すると共に、外部接続部153gのネジ挿通孔153ghにボルト155の雄ネジ部155eを挿通する。その後、内外通電部材151の加工前挿通部151fxを加締めて加締部151gを形成し、内外通電部材151と外部通電部材153とを互いに接続する。更に、加締部151gの周方向の4カ所にレーザ溶接スポット溶接を行って溶接部151gy,151gy,...を形成して、加締部151gと基部153eとを互いに接合する。次に、注液孔113eから電池ケース110内に電解液117を注液し、その後、封止部材112で注液孔113eを気密に封止する。かくして、電池100が完成する。なお、本実施形態1では、前述のように、一体成形されたケース蓋部材113、内外通電部材151及び絶縁樹脂部材170のうち内外通電部材151に、電極体120を接続し、この電極体120をケース本体部材111に収容して、更にケース蓋部材113をケース本体部材111に溶接する。その後、絶縁樹脂部材170にボルト155を配置して、更に内外通電部材151に外部通電部材153を接続しているが、この順序に限られない。例えば、一体成形されたケース蓋部材113、内外通電部材151及び絶縁樹脂部材170のうち絶縁樹脂部材170に、先に、ボルト155を配置して、更に内外通電部材151に外部通電部材153を接続する。その後、内外通電部材151に電極体120を接続し、この電極体120をケース本体部材111に収容して、ケース蓋部材113をケース本体部材111に溶接してもよい。実施形態2次いで、第2の実施の形態について説明する。本実施形態2に係るリチウムイオン二次電池電池200では、通電端子部材250,260のうち内外通電部材251の形態が、上記実施形態1に係る内外部151の形態と異なる図13~図17参照。それ以外は、上記実施形態1と同様であるので、上記実施形態1と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。本実施形態2に係る内外通電部材251は、本体部251eと挿通部251fとからなり、加締部を有しない。これら本体部251e及び挿通部251fは、それぞれ上記実施形態1に係る内外通電部材151の本体部151e及び挿通部251fと同様な形態を有する。また、内外通電部材251の表面251cの全面には、上記実施形態1と同様に皮膜252が形成されている。但し、本実施形態2では、挿通部251fと外部通電部材253の基部253eとの間に、挿通部251fの全周にわたり平面視円環状の溶接部251fyが形成されており、この溶接部251fyにより内外通電部材251その挿通部251fと外部通電部材153その基部153eとが互いに接合されている。本実施形態2に係る電池200も、通電端子部材250,260が、互いに別部材とされた内外通電部材251と外部通電部材153とを有し、このうち内外通電部材251のみが、絶縁樹脂部材170等と一体成形されている。このため、通電端子部材250,260その内外通電部材251と絶縁樹脂部材170とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材251及び絶縁樹脂部材170の形態とは別個に、通電端子部材250,260その外部通電部材153を電池外接続端子と絶縁樹脂部材170との接触部分接合部分での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材153の外部接続部153gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子との当接面153gcには、酸化防止のためのメッキ層154を形成してあるので、バスバーGT等との接触抵抗を低くできる。しかも、外部通電部材153は内外通電部材251とは別部材であり、外部通電部材153に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層154の形成後に表面処理を行うことでメッキ層154が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層154の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層154が形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部153gの当接面153gcの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池200も、通電端子部材250,260と絶縁樹脂部材170とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材250,260とバスバーGT等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態1と同様な部分は、上記実施形態1と同様な作用効果を奏する。なお、本実施形態2に係る電池200の製造方法は、以下の通りである。即ち、ケース蓋部材113と内外通電部材251とを用意する。そして、これらケース蓋部材113及び内外通電部材251について、前述した実施形態1と同様にして、絶縁樹脂部材170を形成する樹脂との密着性を高める化学的な表面処理具体的にはTRI処理を行う。これにより、ケース蓋部材113の表面113cに皮膜114が形成される。また、正極及び負極用の内外通電部材251,251の表面251c,251cにそれぞれ皮膜252,252が形成される。次に、これらケース蓋部材113及び内外通電部材251,251を射出成形用の金型にセットし、樹脂を射出し絶縁樹脂部材170,170を一体成形して、ケース蓋部材113と内外通電部材251,251とを一体化させる図16及び図17参照。次に、正極用の内外通電部材251を電極体120の正極集電部121mに溶接すると共に、負極用の内外通電部材251を電極体120の負極集電部131mに溶接する。その後、ケース本体部材111内に絶縁フィルム包囲体115を介して電極体120を収容すると共に、ケース本体部材111の開口111hをケース蓋部材113で塞ぐ。そして、レーザ溶接により、ケース本体部材111とケース蓋部材113とを溶接する。また、上記実施形態1と同様の外部通電部材153を用意し、上記実施形態1と同様にして、外部接続部153gの当接面153gcにメッキ層154を形成する図6及び図7参照。次に、上記実施形態1と同様のボルト155を用意し、絶縁樹脂部材170の頭部用凹部170fnに、ボルト155の頭部155fを嵌合させる図13参照。その後、メッキ層154が形成された外部通電部材153を、ケース蓋部材113上絶縁樹脂部材170上に配置し、基部153eの固定孔153ehに内外通電部材251の挿通部251fを挿通すると共に、外部接続部153gのネジ挿通孔153ghにボルト155の雄ネジ部155eを挿通する。その後、挿通部251fの周方向に全周にわたってレーザ溶接を行い、挿通部251fと基部153eとの間に溶接部251fyを形成して、挿通部251fと基部153eとを互いに接合する。その後は、上記実施形態1と同様にして、電池200を完成させる。なお、本実施形態2では、前述のように、一体成形されたケース蓋部材113、内外通電部材251及び絶縁樹脂部材170のうち内外通電部材251に、電極体120を接続し、この電極体120をケース本体部材111に収容して、更にケース蓋部材113をケース本体部材111に溶接する。その後、絶縁樹脂部材170にボルト155を配置して、更に内外通電部材251に外部通電部材153を接続しているが、この順序に限られない。例えば、一体成形されたケース蓋部材113、内外通電部材251及び絶縁樹脂部材170のうち絶縁樹脂部材170に、先に、ボルト155を配置して、更に内外通電部材251に外部通電部材153を接続する。その後、内外通電部材251に電極体120を接続し、この電極体120をケース本体部材111に収容して、ケース蓋部材113をケース本体部材111に溶接してもよい。実施形態3次いで、第3の実施の形態について説明する。本実施形態3に係るリチウムイオン二次電池電池300では、通電端子部材350,360内外通電部材351及び外部通電部材353及び絶縁樹脂部材370の形態が、上記実施形態1に係る通電端子部材150,160内外通電部材151及び外部通電部材153及び絶縁樹脂部材170の形態と異なる図18~図25参照。それ以外は、上記実施形態1と同様であるので、上記実施形態1と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。本実施形態3に係る通電端子部材350,360のうち内外通電部材351は、本体部351eと挿通部351fとからなり、加締部を有しない。このうち本体部351eは、板状をなし、電池ケース110の内部に配置されて、電極体120に接続溶接されると共に、端子挿通孔113hを通じてケース蓋部材113上に延出している。また、挿通部351fは、矩形板状をなし、後述する外部通電部材353の基部353eの固定孔353ehに挿通されている。そして、挿通部351fの長手方向図18及び図19中、左右方向の両端において、基部353eとの間に溶接部351fy,351fyが形成されており、これらの溶接部351fy,351fyにより内外通電部材351その挿通部351fと外部通電部材353その基部353eとが互いに接合されている。また、内外通電部材351の表面351cの全面には、上記実施形態1と同様な皮膜352が形成されている。外部通電部材353は、上記実施形態1と同様に、基部353eと立上部353fと外部接続部353gとを含んでクランク状Z字状をなす。また、上記実施形態1と同様に、外部接続部353gには、ネジ挿通孔353ghが設けられ、外部接続部353gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子が当接する当接面353gcには、メッキ層354が形成されている。但し、基部353eには、固定孔353ehが設けられているが、この固定孔353ehは、内外通電部材351の挿通部351fが本実施形態3では矩形板状であるのに対応して、平面視矩形状とされている。また、絶縁樹脂部材370は、内外通電部材351の本体部351eが本実施形態3では矩形板状であるため、これに対応した形状とされている。本実施形態3に係る電池300も、通電端子部材350,360が、互いに別部材とされた内外通電部材351と外部通電部材353とを有し、このうち内外通電部材351のみが、絶縁樹脂部材370等と一体成形されている。このため、通電端子部材350,360その内外通電部材351と絶縁樹脂部材370とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材351及び絶縁樹脂部材370の形態とは別個に、通電端子部材350,360その外部通電部材353を電池外接続端子と絶縁樹脂部材370との接触部分接合部分での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材353の外部接続部353gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子との当接面353gcには、酸化防止のためのメッキ層354を形成してあるので、バスバーGT等との接触抵抗を低くできる。しかも、外部通電部材353は内外通電部材351とは別部材であり、外部通電部材353に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層354の形成後に表面処理を行うことでメッキ層354が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層354の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層354が形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部353gの当接面353gcの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池300も、通電端子部材350,360と絶縁樹脂部材370とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材350,360とバスバーGT等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態1と同様な部分は、上記実施形態1と同様な作用効果を奏する。なお、本実施形態3に係る電池300は、上記実施形態2に係る電池200の製造方法に準じて製造すればよい。実施形態4次いで、第4の実施の形態について説明する。本実施形態4に係るリチウムイオン二次電池電池400では、通電端子部材450,460内外通電部材351及び外部通電部材453、絶縁樹脂部材470及びボルト455の形態が、上記実施形態1に係る通電端子部材150,160内外通電部材151及び外部通電部材153、絶縁樹脂部材170及びボルト155の形態と異なる図26~図31参照。それ以外は、上記実施形態1と同様であるので、上記実施形態1と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。本実施形態4に係る通電端子部材450,460のうち内外通電部材351は、上記実施形態3に係る内外通電部材351と同じである。一方、外部通電部材453は、クランク状をなす上記実施形態1~3の外部通電部材153,353とは異なり、矩形板状をなす。この外部通電部材453をその長手方向の中央で2つに分けると、一方が基部453e、他方が外部接続部453gとなる。このうち基部453eには、平面視矩形状の固定孔453ehが設けられ、内外通電部材351の挿通部351fが挿通されている。そして、挿通部351fの長手方向図26及び図27中、左右方向の両端において、基部453eとの間に溶接部451fy,451fyが形成されており、これらの溶接部451fy,451fyにより内外通電部材351その挿通部351fと外部通電部材453その基部453eとが互いに接合されている。また、外部接続部453gには、ネジ挿通孔453ghが設けられ、また、外部接続部453gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子が当接する当接面453gcには、上記実施形態1と同様なメッキ層454が形成されている。また、本実施形態4に係るボルト455は、雄ネジ部455eと頭部455fを有する。このうち雄ネジ部455eは、上記実施形態1のボルト155と同じであるが、頭部455fは、外部通電部材453及び絶縁樹脂部材470の形態に合わせて、その高さ軸線BX方向の長さが上記実施形態1のボルト155よりも小さくなっている。また、本実施形態4に係る絶縁樹脂部材470は、内外通電部材351及び外部通電部材453等の形態に対応した形状とされている。本実施形態4に係る電池400も、通電端子部材450,460が、互いに別部材とされた内外通電部材351と外部通電部材453とを有し、このうち内外通電部材351のみが、絶縁樹脂部材470等と一体成形されている。このため、通電端子部材450,460その内外通電部材351と絶縁樹脂部材470とのシール性を高めることができると共に、これら内外通電部材351及び絶縁樹脂部材470の形態とは別個に、通電端子部材450,460その外部通電部材453を電池外接続端子と絶縁樹脂部材470との接触部分接合部分での密着性が高く、これらの間のシール性を特に高くできる。一方、外部通電部材453の外部接続部453gのうち、バスバーGT等の電池外接続端子との当接面453gcには、酸化防止のためのメッキ層454を形成してあるので、バスバーGT等との接触抵抗を低くできる。しかも、外部通電部材453は内外通電部材351とは別部材であり、外部通電部材453に表面処理を行う必要がない。このため、メッキ層454の形成後に表面処理を行うことでメッキ層454が剥がれるなどの不具合を防止できる。また、メッキ層454の形成前に表面処理を行うことで、メッキ層454を形成し難くなったり、或いは、表面処理により外部接続部453gの当接面453gcの抵抗が大きくなるのを防止できる。従って、この電池400も、通電端子部材450,460と絶縁樹脂部材470とのシール性を高めることができると共に、通電端子部材450,460とバスバーGT等との接触抵抗を低くできる。その他、上記実施形態1と同様な部分は、上記実施形態1と同様な作用効果を奏する。なお、本実施形態4に係る電池400は、上記実施形態2,3に係る電池200,300の製造方法に準じて製造すればよい。実施例次いで、本発明の効果を検証するために行った種々の試験の結果について説明する。本発明の実施例1として、上記実施形態1に係る電池100を、実施例2として、上記実施形態2に係る電池200を用意した。また、比較例として、正極及び負極用の端子延出部材がそれぞれ1つの部材からなる電池実施形態1の電池100において、外部通電部材153と内外通電部材151を1つの金属部材で形成した電池を用意した。外部接続部にメッキ層を形成した通電端子部材に、上記実施形態1等で説明した表面処理TRI処理を行うと、メッキ層が剥がれる不具合が生じる。従って、この比較例に係る電池では、表面処理TRI処理のみ行い、メッキ層は形成していない。次に、これら実施例1,2及び比較例に係る各電池について、それぞれ、バスバーGTを介して2つの電池を直列に接続した。そして、一方の電池の正極通電端子部材とバスバーGTとの間の接触抵抗からSOC100まで電池を充電し、その後引き続き、電流値2CでSOC100からSOC0まで電池を放電させた。この充放電を1サイクルとし、これを100サイクル繰り返した。その後、再び正極通電端子部材とバスバーGTとの間の接触抵抗100サイクル後の接触抵抗をそれぞれ測定した。また更に、上記の充放電サイクルを100回繰り返し、再び正極通電端子部材とバスバーGTとの間の接触抵抗200サイクル後の接触抵抗をそれぞれ測定した。これらの結果を表1に示す。表1より、実施例1,2に係る電池は、初期の接触抵抗も100サイクル後の接触抵抗も200サイクル後の接触抵抗も低い値0.02mΩを維持し続けていた。これらに対し、比較例に係る電池は、初期の接触抵抗が実施例1,2に係る電池よりも高かった0.20mΩ。その上、充放電サイクルを100サイクル行うと、接触抵抗が更に増加し0.57mΩ、充放電サイクルを200サイクル行うと、接触抵抗が更に増加した0.77mΩ。比較例1に係る電池は、通電端子部材が1部材からなるため、通電端子部材に施した表面処理により外部接続部の表面当接面にも、上記実施形態1等の皮膜152等と同様な皮膜が形成されている。前述のように、アルミニウムからなる正極用の通電端子部材に形成した皮膜は、アルミナを多く含み抵抗が高いので、比較例1に係る電池は、正極通電端子部材とバスバーGTとの間の初期の接触抵抗が実施例1,2に係る電池よりも高くなると考えられる。また、この比較例1に係る電池は、外部接続部の表面当接面にメッキ層が形成されていないため、充放電サイクルを繰り返す行ううちに、外部接続部の表面当接面で酸化が進行してアルミニウムが酸化してアルミナとなり、正極通電端子部材とバスバーGTとの間の接触抵抗が増加すると考えられる。これらの結果から、通電端子部材の外部接続部の当接面には、特に通電端子部材が酸化され易い金属からなる場合には、樹脂との密着性を高める化学的な表面処理を施すことなく、メッキ層を形成するのが良いことが判る。そしてそのためには、通電端子部材を互いに別部材である内外通電部材と外部通電部材とから構成し、内外通電部材に前述の表面処理を施す一方、外部通電部材の外部接続部の当接面にメッキ層を形成するのが良いことが判る。実施形態5次いで、第5の実施の形態について説明する。本実施形態5に係るハイブリッド自動車車両700以下、単に自動車700とも言うは、上記実施形態1に係る電池100を搭載し、この電池100に蓄えた電気エネルギを、駆動源の駆動エネルギの全部または一部として使用するものである図32参照。この自動車700は、電池100を複数組み合わせた組電池710を搭載し、エンジン740、フロントモータ720及びリアモータ730を併用して駆動するハイブリッド自動車である。具体的には、この自動車700は、その車体790に、エンジン740と、フロントモータ720及びリアモータ730と、組電池710電池100と、ケーブル750と、インバータ760とを搭載する。そして、この自動車700は、組電池710電池100に蓄えられた電気エネルギを用いて、フロントモータ720及びリアモータ730を駆動できるように構成されている。前述のように、電池100は、通電端子部材150,160と絶縁樹脂部材170とのシール性を高くできると共に、通電端子部材150,160と電池外接続端子バスバーGTなどとの接触抵抗を低くできる。従って、これを搭載した自動車700の性能や信頼性を向上させることができる。なお、上記実施形態1に係る電池100に代えて、上記実施形態2~4の電池200,300,400を搭載してもよい。実施形態6次いで、第6の実施の形態について説明する。本実施形態6のハンマードリル800は、上記実施形態1に係る電池100を搭載した電池使用機器である図33参照。このハンマードリル800は、本体820の底部821に、電池100を含むバッテリパック810が収容されており、このバッテリパック810を、ドリルを駆動するためのエネルギー源として利用している。前述のように、電池100は、通電端子部材150,160と絶縁樹脂部材170とのシール性を高くできると共に、通電端子部材150,160と電池外接続端子バスバーGTなどとの接触抵抗を低くできる。従って、これを搭載したハンマードリル800の性能や信頼性を向上させることができる。なお、上記実施形態1に係る電池100に代えて、上記実施形態2~4の電池200,300,400を搭載してもよい。以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態1~6に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。例えば、上記実施形態1~4では、電池ケースとして、角型の電池ケース110を例示したが、これに限られない。電池ケースは、例えば円筒型としてもよい。また、上記実施形態1~4では、開口111hを有する箱状のケース本体部材第2ケース部材111と、この開口111hを閉塞するケース蓋部材第1ケース部材113とからなる電池ケース110のうち、ケース蓋部材113に、通電端子部材150,160等を固設した電池100等を例示したが、これに限られない。通電端子部材150,160等は、例えばケース本体部材111の底面や側面に固設してもよい。この場合、ケース本体部材が前述の第1ケース部材に、ケース蓋部材が前述の第2ケース部材に相当する。また、上記実施形態1~4では、電極体として、各々帯状をなす正極板121及び負極板131をセパレータ141を介して重ねて捲回してなる捲回型の電極体120を例示したが、これに限られない。例えば、電極体を、各々所定形状例えば矩形状などをなす正極板及び負極板をセパレータを介して複数積層してなる積層型としてもよい。また、上記実施形態1~4では、通電端子部材として、正極通電端子部材150等と負極通電端子部材160等とが同形状であるものと例示したが、互いに異なる形状とすることもできる。また、上記実施形態1~4では、絶縁樹脂部材をなす樹脂として、PPSを例示したが、これに限られない。樹脂としては、例えば、PEポリエチレンやPPポリプロピレン、エポキシ、フェノール、PEEKポリエーテルエーテルケトンなどの樹脂や、複数種の樹脂からなる樹脂を用いることができる。また、上記実施形態1~4では、内外通電部材151等の表面151c等に施す、樹脂との密着性を高める化学的な表面処理として、TRI処理を例示したが、これに限られない。この表面処理としては、例えば、特許3954379号公報に開示されているように、内外通電部材をアルカリ水溶液中に浸漬してアルカリエッチングを行った後、中和処理を行い、その後、アミン系化合物を含む溶液に浸漬する表面処理が挙げられる。これにより形成される皮膜も、内外通電部材をなす金属と化学結合すると共に、絶縁樹脂部材をなす樹脂とも化学結合する。また、上記実施形態1~4では、TRI処理に用いるトリアジン化合物として、1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオールモノナトリウムを例示したが、これに限られない。TRI処理に用いるトリアジン化合物としては、1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオン、1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオンのモノ、ジ或いはトリアルカリ金属塩、1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリチオンのモノ、ジ或いはアミン塩などが挙げられる。また、上記実施形態1~4では、メッキ層として、外部接続部153g等のうち、電池外接続端子バスバーGT等が当接する当接面153gc等にのみに形成したメッキ層154等を例示したが、これに限られない。メッキ層は、少なくとも当接面に形成すればよく、例えば、外部接続部の表面の全面に形成してもよい。また、上記実施形態1~4では、メッキ層として、スズメッキからなるメッキ層154等を例示したが、これに限られない。メッキ層は、例えば、ニッケルメッキや金メッキなどにより形成してもよい。また、上記実施形態5では、本発明に係る電池100を搭載する車両として、ハイブリッド自動車700を例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する車両としては、例えば、電気自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータなどが挙げられる。また、上記実施形態6では、本発明に係る電池100を搭載する電池使用機器して、ハンマードリル800を例示したが、これに限られない。本発明に係る電池を搭載する電池使用機器としては、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器などが挙げられる。"