"内燃機関の各気筒に備えられた燃料噴射弁と、高圧燃料を蓄圧して各々の前記燃料噴射弁へ分配する蓄圧容器と、前記蓄圧容器から各気筒の前記燃料噴射弁の噴孔に至るまでの燃料流通経路の複数個所に設けられ、燃料圧力を検出する燃圧センサと、前記噴孔からの燃料噴射に伴い生じる前記燃圧センサの検出値の変化に基づき燃料の噴射状態を算出し、その算出結果に基づき前記燃料噴射弁の作動を制御する制御手段と、を備えた燃料噴射システムに適用され、複数の前記燃圧センサの中から、検出値の脈動が所定範囲内になっている2つの燃圧センサを選択し、選択した2つの燃圧センサの検出値を比較することで、前記2つの燃圧センサについての異常有無を判定する異常判定手段を備えることを特徴とする燃圧センサ異常診断装置。前記燃圧センサは各々の前記燃料噴射弁に対して設けられ、各々の前記燃圧センサは、該当する燃料噴射弁の噴射状態算出に用いる燃圧変化を検出しており、複数の前記燃料噴射弁から燃料を順次噴射させるにあたり、今回噴射を予定している燃料噴射弁を今回噴射弁、次回噴射を予定している燃料噴射弁を次回噴射弁と呼ぶ場合において、前記異常判定手段は、複数の前記燃圧センサのうち、前記今回噴射弁に対して設けられた燃圧センサおよび前記次回噴射弁に対して設けられた燃圧センサを、前記異常有無の判定対象として選択することを特徴とする請求項1に記載の燃圧センサ異常診断装置。前記異常判定手段による判定結果のうち、選択した2つの燃圧センサの組み合わせが異なる場合の各々の判定結果に基づき、複数の前記燃圧センサの中から異常が生じている燃圧センサを特定する異常センサ特定手段を備えることを特徴とする請求項1または2に記載の燃圧センサ異常診断装置。前記異常判定手段により選択された2つの燃圧センサのいずれの検出値が大きい値であるかを表した大小比較情報を取得する大小比較手段を備え、前記異常センサ特定手段は、前記異常判定手段の判定結果および前記大小比較情報に基づき、異常が生じている燃圧センサを特定することを特徴とする請求項3に記載の燃圧センサ異常診断装置。ここで、燃圧センサは、燃料の圧力に応じたレベルの出力信号を検出値として出力する図4中の実線L1参照。しかしながら、燃圧センサが経年劣化した場合等、出力信号がオフセットしてずれる異常状態に陥る場合がある図4中の実線L3参照。この場合、出力信号の傾きは正常であるため、燃圧センサ検出値の低下量が規範低下量に対して大きくずれることはない。よって、このようなオフセット異常が生じた場合には、上記従来の診断手法では正常と誤診断してしまい、燃圧センサの異常を検出できない。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、燃圧センサのオフセット異常についても診断できるようにした、燃圧センサ異常診断装置を提供することにある。以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について記載する。請求項1記載の発明では、内燃機関の各気筒に備えられた燃料噴射弁と、高圧燃料を蓄圧して各々の前記燃料噴射弁へ分配する蓄圧容器と、前記蓄圧容器から各々の前記燃料噴射弁の噴孔に至るまでの燃料流通経路の複数個所に設けられ、燃料圧力を検出する燃圧センサと、前記噴孔からの燃料噴射に伴い生じる前記燃圧センサの検出値の変化に基づき燃料の噴射状態を算出し、その算出結果に基づき前記燃料噴射弁の作動を制御する制御手段と、を備えた燃料噴射システムに適用されることを前提とする。そして、複数の前記燃圧センサの中から、検出値の脈動が所定範囲内になっている2つの燃圧センサを選択し、選択した2つの燃圧センサの検出値を比較することで、前記2つの燃圧センサについての異常有無を判定する異常判定手段を備えることを特徴とする。このように、燃圧センサの検出値の変化に基づき燃料の噴射状態を算出する燃料噴射システムでは、気筒毎の噴射状態を燃圧センサの検出値に基づき算出すべく、気筒毎に燃圧センサを設けることが望ましい。そして、このように燃圧センサを複数設けた燃料噴射システムでは、互いの燃圧センサの検出値を比較すれば、いずれか一方の燃圧センサにオフセット異常が生じていた場合には互いの検出値が大きく乖離することになるので、燃圧センサに異常が生じている旨を検出できる。但し、噴射に伴い検出値が変動している場合には、比較対象とすることができず、その燃圧センサについてはオフセット異常を検出できない。この点を鑑みた上記発明では、複数の燃圧センサの中から、検出値の脈動が所定範囲内になっている2つの燃圧センサを選択し、選択した2つの燃圧センサの検出値を比較するので、燃圧センサのオフセット異常有無についての診断が可能になる。請求項2記載の発明では、前記燃圧センサは各々の前記燃料噴射弁に対して設けられ、各々の前記燃圧センサは、該当する燃料噴射弁の噴射状態算出に用いる燃圧変化を検出しており、複数の前記燃料噴射弁から燃料を順次噴射させるにあたり、今回噴射を予定している燃料噴射弁を今回噴射弁、次回噴射を予定している燃料噴射弁を次回噴射弁と呼ぶ場合において、前記異常判定手段は、複数の前記燃圧センサのうち、前記今回噴射弁に対して設けられた燃圧センサおよび前記次回噴射弁に対して設けられた燃圧センサを、前記異常有無の判定対象として選択することを特徴とする。ここで、各々の燃料噴射弁に対して燃圧センサが設けられている場合、例えば第1気筒の燃料噴射弁101図1参照に対して設けられた燃圧センサ201の検出値は、燃料噴射弁101からの燃料噴射開始に伴い急激に低下する。その後、前記検出値は、燃料噴射弁101の閉弁作動開始に伴い上昇し、閉弁に伴いその上昇が停止し、その後、上昇と下降を繰り返すよう脈動しながら減衰していく図2c中の符号Wc参照。したがって、噴射終了後の経過時間が長いほど、検出値の脈動の振幅は小さくなっている。つまり、第1気筒の例で説明すると、燃料噴射弁101の噴射開始直前であるほど、前記経過時間が長くなっているので、燃圧センサ201の検出値の脈動は小さい。この点を鑑みた上記発明では、今回噴射弁に対して設けられた燃圧センサ今回センサ、および次回噴射弁に対して設けられた燃圧センサ次回センサを異常有無の判定対象とする。そして、これらの今回センサおよび次回センサは、前記経過時間が最も長くなっている燃圧センサと2番目に長くなっている燃圧センサである。よって、脈動が最も小さくなっている検出値と2番目に小さくなっている検出値とを比較して異常有無を判定することにより、その判定精度を向上できる。なお、今回噴射弁に対して設けられた燃圧センサとは、今回噴射弁の噴射状態の算出に用いる燃圧変化の検出に用いる燃圧センサを意味しており、次回噴射弁に対して設けられた燃圧センサとは、次回噴射弁の噴射状態の算出に用いる燃圧変化の検出に用いる燃圧センサを意味する。請求項3記載の発明では、前記異常判定手段による判定結果のうち、選択した2つの燃圧センサの組み合わせが異なる場合の各々の判定結果に基づき、複数の前記燃圧センサの中から異常が生じている燃圧センサを特定する異常センサ特定手段を備えることを特徴とする。ここで、2つの燃圧センサの検出値が大きく乖離していた場合には、2つのうちいずれかが異常であることを判定できるものの、この判定結果だけでは、いずれの燃圧センサが異常であるかを特定するには至らない。これに対し上記発明では、2つの燃圧センサの組み合わせが異なる場合の各々の判定結果に基づき、異常が生じている燃圧センサを特定するので、例えば、異常判定された回数の最も多い燃圧センサを多数決により異常と特定できるようになる。請求項4記載の発明では、前記異常判定手段により選択された2つの燃圧センサのいずれの検出値が大きい値であるかを表した大小比較情報を取得する大小比較手段を備え、前記異常センサ特定手段は、前記異常判定手段の判定結果および前記大小比較情報に基づき、異常が生じている燃圧センサを特定することを特徴とする。上記発明によれば、異常判定された回数の情報に加え、検出値の大小比較情報に基づきいずれの燃圧センサが異常であるかを特定するので、その特定が可能なケースを増やすことができる。例えば、上述した多数決を実施した結果、異常判定された最多回数の燃圧センサが複数ある場合であっても、大小比較情報を参照すれば、その複数の最多回数燃圧センサの中から異常の燃圧センサを特定できるケース図8参照があり、その分、特定可能なケースを増やすことができる。以下、本発明を具体化した各実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する燃料噴射弁の異常診断装置は、車両用のエンジン内燃機関に搭載されたものであり、当該エンジンには、複数の気筒1~4について高圧燃料を噴射して圧縮自着火燃焼させるディーゼルエンジンを想定している。第1実施形態図1は、上記エンジンの各気筒に搭載された燃料噴射弁10、各々の燃料噴射弁10に搭載された燃圧センサ20、及び車両に搭載された電子制御装置であるECU30等を示す模式図である。先ず、燃料噴射弁10を含むエンジンの燃料噴射システムについて説明する。燃料タンク40内の燃料は、燃料ポンプ41によりコモンレール42蓄圧容器に圧送されて蓄圧され、各気筒の燃料噴射弁101~4へ分配供給される。複数の燃料噴射弁101~4は、予め設定された順番で燃料の噴射を順次行う。本実施形態では、1→3→4→2の順番で噴射することを想定している。なお、燃料ポンプ41にはプランジャポンプが用いられているため、プランジャの往復動に同期して燃料は圧送される。そして、当該燃料ポンプ41はエンジン出力を駆動源としてクランク軸により駆動するので、1→3→4→2の順番で噴射される期間中に決められた回数だけ燃料ポンプ41から燃料を圧送することとなる。燃料噴射弁10は、以下に説明するボデー11、ニードル形状の弁体12及び電動アクチュエータ13等を備えて構成されている。ボデー11は、内部に高圧通路11aを形成するとともに、燃料を噴射する噴孔11bを形成する。弁体12は、ボデー11内に収容されて噴孔11bを開閉する。ボデー11内には弁体12に背圧を付与する背圧室11cが形成されており、高圧通路11a及び低圧通路11dは背圧室11cと接続されている。ECU30により駆動制御される電動アクチュエータ13は、高圧通路11a及び低圧通路11dと背圧室11cとの連通状態を切り換えるように制御弁14を作動させる。背圧室11cが低圧通路11dと連通するよう制御弁14を作動させると、背圧室11c内の燃料圧力は低下して弁体12はリフトアップ開弁作動し、噴孔11bが開弁される。その結果、コモンレール42から高圧通路11aへ供給された高圧燃料は、噴孔11bから燃焼室へ噴射される。一方、背圧室11cが高圧通路11aと連通するよう制御弁14を作動させると、背圧室11c内の燃料圧力は上昇して弁体12はリフトダウン閉弁作動し、噴孔11bが閉弁されて燃料噴射が停止される。燃圧センサ20は、以下に説明するステム21起歪体及び圧力センサ素子22等を備えて構成されている。ステム21はボデー11に取り付けられており、ステム21に形成されたダイヤフラム部21aが高圧通路11aを流通する高圧燃料の圧力を受けて弾性変形する。圧力センサ素子22はダイヤフラム部21aに取り付けられており、ダイヤフラム部21aで生じた弾性変形量に応じて圧力検出信号をECU30へ出力する。燃圧センサ20は、全ての燃料噴射弁10に搭載されている。以下の説明では、第1気筒1に搭載されている燃料噴射弁10を第1噴射弁10、第1噴射弁10に搭載されている燃圧センサ20を第1センサ20と記載する。同様に、第2~4気筒2~4に搭載されている燃料噴射弁10および燃圧センサ20を、第2~4噴射弁10、第2~4センサ20と記載する。ECU30は、アクセルペダルの操作量やエンジン負荷、エンジン回転速度NE等に基づき目標噴射状態例えば噴射段数、噴射開始時期、噴射終了時期、噴射量等を算出する。例えば、エンジン負荷及びエンジン回転速度に対応する最適噴射状態を噴射状態マップにして記憶させておく。そして、現状のエンジン負荷及びエンジン回転速度に基づき、噴射状態マップを参照して目標噴射状態を算出する。算出した目標噴射状態に対応する噴射指令信号t1、t2、tq図2a参照は、後に詳述する噴射率パラメータtd,te,Rmaxに基づき設定される。そして、これらの噴射率パラメータの学習値は、燃圧センサ20の検出値の変化圧力波形により検出される。次に、噴射率パラメータを検出して学習する手法について、図2および図3を用いて以下に説明する。なお、以下の説明では、第1噴射弁10で燃料噴射した時の第1センサ20の検出値に基づく学習についての説明であるが、他の噴射弁で噴射している時についても同様であり、噴射している燃料噴射弁10に搭載された燃圧センサ20の検出値に基づき噴射率パラメータを学習する。例えば第1噴射弁10で燃料噴射した時には、第1センサ20の検出値に基づき、噴射に伴い生じた燃料圧力の変化を燃圧波形図2c参照として検出する。そして、検出した燃圧波形に基づき単位時間当たりの燃料噴射量の変化を表した噴射率波形図2b参照を演算して噴射状態を検出する。そして、検出した噴射率波形噴射状態を特定する噴射率パラメータtd,te,Rmaxを学習して、第1噴射弁10の噴射制御に用いる。図2cの燃圧波形に示される第1センサ20の検出値は、噴射開始に伴い変曲点P1から降下を開始し、最大噴射率に達したことに伴い変曲点P2にて降下が終了する。その後、弁体12のリフトダウンを開始したことに伴い変曲点P3で上昇を開始し、弁体12が閉弁して噴射終了したことに伴い変曲点P4で上昇が終了する。その後、上昇と下降を繰り返すよう脈動しながら減衰していく一点鎖線Wc参照。この燃圧波形は、図2bに示す噴射率波形と相関がある。具体的には、変曲点P1の出現時期と噴射開始時期R1とは相関があり、変曲点P3の出現時期と噴射終了時期R4とは相関があり、変曲点P1からP2までの圧力降下量ΔPと最大噴射率噴射率パラメータRmaxとは相関がある。図2aは、第1噴射弁10に出力した噴射指令信号を示しており、先述した噴射率パラメータtdは、噴射開始指令時期t1に対する噴射開始時期R1の遅れ時間噴射開始遅れ時間tdである。噴射率パラメータteは、噴射終了指令時期t2に対する噴射終了時期R4の遅れ時間噴射終了遅れ時間teである。したがって、先述した各種相関を表す相関係数を予め試験して取得しておき、これらの相関係数を用いて、第1センサ20の燃圧波形から検出された変曲点P1,P3の出現時期および圧力降下量ΔPに基づき、噴射率パラメータtd,te,Rmaxを算出する。また、これらの噴射率パラメータtd,te,Rmaxに基づけば噴射率波形を推定することができ、推定した噴射率波形の面積図2b中の網点ハッチ参照に基づき噴射量を算出することもできる。以上により、燃圧センサ20の検出値を用いれば、噴射指令信号に対する実際の噴射状態つまり噴射率パラメータtd,te,Rmaxおよび噴射量を算出して学習することができ、その学習値に基づき目標噴射状態に対応する噴射指令信号を設定する。つまり、ECU30制御手段は、実際の噴射状態に基づき噴射指令信号をフィードバック制御するので、噴孔11bの詰まりや磨耗等、各種経年劣化が進行しても、実噴射状態が目標噴射状態に一致するよう燃料噴射状態を高精度で制御できる。特に、実噴射量が目標噴射量となるように、噴射率パラメータに基づき噴射指令期間tqを設定するようフィードバック制御することで、実噴射量が目標噴射量となるように補償している。以下の説明では、燃料噴射弁10から燃料を噴射させている気筒を噴射気筒表気筒、この噴射気筒が燃料を噴射している時に燃料噴射させていない気筒を非噴射気筒裏気筒とし、かつ、噴射気筒に対応する燃圧センサ20を噴射時センサ、非噴射気筒に対応する燃圧センサ20を非噴射時センサと呼ぶ。噴射時センサにより検出された燃圧波形である噴射時燃圧波形Wa図3a参照は、噴射による影響のみを表しているわけではなく、以下に例示する噴射以外の影響で生じた波形成分をも含んでいる。すなわち、燃料ポンプ41がプランジャポンプの如く間欠的に燃料を圧送するものである場合には、燃料噴射中にポンプ圧送が行われると、そのポンプ圧送期間中における噴射時燃圧波形Waは全体的に圧力が高くなった波形となる。つまり、噴射時燃圧波形Wa図3a参照には、噴射による燃圧変化を表した燃圧波形である噴射波形Wb図3c参照と、ポンプ圧送による燃圧上昇を表した燃圧波形図3b中の実線Wu参照とが含まれていると言える。また、このようなポンプ圧送が燃料噴射中に行われなかった場合であっても、燃料を噴射した直後は、その噴射分だけ噴射システム内全体の燃圧が低下する。そのため、噴射時燃圧波形Waは全体的に圧力が低くなった波形となる。つまり、噴射時燃圧波形Waには、噴射による燃圧変化を表した噴射波形Wbの成分と、噴射システム内全体の燃圧低下を表した燃圧波形図3b中の点線Wu’参照の成分とが含まれていると言える。そこで本実施形態では、非噴射気筒センサにより検出される非噴射時燃圧波形WuWu’はコモンレール内の燃圧噴射システム内全体の燃圧の変化を表していることに着目し、噴射気筒センサにより検出された噴射時燃圧波形Waから、非噴射気筒センサによる非噴射時燃圧波形WuWu’を差し引いて噴射波形Wbを演算している。なお、図2cに示す燃圧波形は噴射波形Wbである。また、多段噴射を実施する場合には、前段噴射にかかる燃圧波形の脈動Wc図2c参照が燃圧波形Waに重畳する。特に、前段噴射とのインターバルが短い場合には、燃圧波形Waは脈動Wcの影響を大きく受ける。そこで、非噴射時燃圧波形WuWu’に加えて脈動Wcを燃圧波形Waから差し引く処理を実施して、噴射波形Wbを算出することが望ましい。図4は、燃圧センサ20の出力電圧検出値と実際の燃圧との関係を示す特性図であり、実燃圧に比例して出力電圧は高くなる。図中の実線L1は、燃圧センサ20が正常である時の特性を示すものであるが、燃圧センサ20に断線または短絡の異常が生じると、燃圧にかかわらず出力電圧は閾値TH1未満または閾値TH2以上の値に固定される。そこでECU30は、燃料ポンプ41の作動時において、出力電圧が閾値TH1~TH2の範囲内であるか否かに基づき、断線または短絡の異常有無を診断している。また、燃圧センサ20の経年劣化が進行してくると、出力電圧特性の傾きが正常時と異なる傾きになる点線L2参照といった特性異常や、出力電圧が正常時と比べて一定量だけずれる一点鎖線L3参照といった特性異常オフセット異常が生じる。このような特性異常の有無については、複数の燃圧センサ20の中から、検出値の脈動が所定範囲内になっている2つの燃圧センサを選択し、選択した2つの燃圧センサの検出値を比較することで診断する。図5中の一点鎖線は、選択した2つの燃圧センサの組み合わせペアA~Dを示しており、例えばペアAは、第1センサ20の検出値P1と第3センサ20の検出値P3との組み合わせを示す。同様にして、ペアBは検出値P3,P4の組み合わせ、ペアCは検出値P4,P2の組み合わせ、ペアDは検出値P2,P1の組み合わせを示す。これらの組み合わせは、今回噴射を予定している燃料噴射弁10今回噴射弁に備えられた燃圧センサ20今回センサ、および次回噴射を予定している燃料噴射弁10次回噴射弁に備えられた燃圧センサ20次回センサであり、これらの燃圧センサを異常有無の判定対象として選択する。また、今回センサによる検出値P1~P4の検出タイミングは、今回噴射弁の燃圧波形に変曲点P1が現れる直前が望ましい。例えば、噴射開始指令時期t1のタイミング、或いはその時期t1の所定時間前のタイミングでの検出値P1~P4を異常有無の判定に用いる。また、次回センサによる検出値P1~P4の検出タイミングは、今回センサの検出タイミングと同じタイミングであることが望ましい。そして、このように選択された2つの燃圧センサ20のいずれかに特性異常が生じていれば、互いの検出値が大きく乖離することになるので、燃圧センサ20に異常が生じている旨を検出できる。そこで、今回センサの検出値と次回センサの検出値との圧力差が、予め設定しておいた閾値Pth以上となっているか否かに応じて、特性異常の有無を判定する。そして、各々のペアA~Dに対して為された判定結果において最も多く異常判定された燃圧センサを、異常であると特定する。図6は、この特定の仕方について説明した具体例であり、各ペアA~Dの検出値P1~P4を示す。なお、上述した圧力差が閾値Pth以上になっている場合には、該当するペアの両燃圧センサを異常×印参照と仮判定する。また、各燃圧センサ20~20について、異常仮判定された数をカウントする。図6aは、全ての燃圧センサ20~20が正常である場合の具体例である。この場合には、全てのペアA~Dにおいて圧力差が閾値Pth未満であると判定されるので、全ての燃圧センサ20~が正常であると診断される。図6bは、燃圧センサ20が異常である場合の具体例である。この場合には、ペアAおよびペアDにおいて圧力差が閾値Pth以上であると異常判定されることになる。そして、ペアAにかかる燃圧センサ20,20について異常と仮判定されるとともに、ペアDにかかる燃圧センサ20,20について異常と仮判定される。その結果、異常と仮判定された回数は燃圧センサ20が最多となるので、燃圧センサ20が異常であると特定される。図6cは、燃圧センサ20,20が異常である場合の具体例である。この場合には、ペアAおよびペアCにおいて異常判定されることになる。その結果、異常と仮判定された回数は全ての燃圧センサ20~20で同一1回となるので、いずれの燃圧センサ20が異常であるかについては特定できず、いずれかの燃圧センサ20が異常であると診断される。図6dは、燃圧センサ20,20が異常である場合の具体例である。この場合には、ペアA、B,Dにおいて異常判定されることになる。その結果、異常と仮判定された回数は燃圧センサ20,20が2回、燃圧センサ20,20が1回となるので、多数決により燃圧センサ20,20が異常であると特定される。図7は、ECU30が上述した診断を実施するにあたり、その処理手順を示すフローチャートである。先ず、図7に示すステップS10異常判定手段において、先述した全てのペアA~Dについて検出値P1~P4を比較し、閾値Pthを用いた異常判定を実施する。続くステップS20異常センサ特定手段では、異常判定された回数が最も多い燃圧センサがいずれであるかを判定多数決する。異常判定最多の燃圧センサが複数存在しておらずS30:NO、かつ、異常判定された燃圧センサが存在していない場合S40:NOには、ステップS50において、全ての燃圧センサ20~が正常であると診断する。異常判定最多の燃圧センサが複数存在しておらずS30:NO、かつ、異常判定された燃圧センサが存在する場合S40:YESには、ステップS60において、該当する1つの燃圧センサ異常判定最多の燃圧センサについて異常であると診断する。異常判定最多の燃圧センサが複数存在しておりS30:YES、かつ、全ての燃圧センサの中から異常センサを特定できる場合、つまり異常判定回数が全ての燃圧センサで同一でない場合S70:YESには、ステップS80において、該当する複数の燃圧センサ異常判定最多の燃圧センサについて異常であると診断する。異常判定最多の燃圧センサが複数存在しておりS30:YES、かつ、全ての燃圧センサの中から異常センサを特定できない場合、つまり異常判定回数が全ての燃圧センサで同一である場合S70:NOには、ステップS90において、以下に説明する大気圧比較異常診断を実施する。すなわち、エンジン停止から所定時間以上経過して、燃圧が大気圧と同じになっているとみなすことができる状況の時に、全ての燃圧センサ20~の各々について検出値を取得する。そして、各々の検出値について大気圧に対するずれ量を算出し、そのずれ量が所定量以上であれば異常であると診断する。これによれば、燃圧センサ20~の各々について異常有無を診断できる。但し、この大気圧比較異常診断はエンジン停止時にしか実施できない。これに対し、ステップS50,S60,S80の診断によれば、検出値の脈動が所定範囲内になっている2つの燃圧センサを選択し、選択した2つの燃圧センサの検出値を比較することで異常有無を判定するので、エンジン運転中であっても異常診断を実施できる。また、2つの検出値を比較して異常を診断するので、出力電圧特性の傾きが異常である場合に限らず、オフセット異常である場合にも異常を検出できる。さらに、選択した2つの燃圧センサの組み合わせペアA~Dが異なる場合の各々の判定結果を参照することで、多数決により異常センサを特定することができる。しかも、本実施形態では、今回噴射を予定している燃料噴射弁10に備えられた燃圧センサ20今回センサ、および次回噴射を予定している燃料噴射弁10に備えられた燃圧センサ20次回センサを、異常有無の判定対象として選択している。そのため、脈動Wcの影響が少なくなっている状態の検出値を用いて異常判定を実施するので、その判定精度を向上できる。第2実施形態上記第1実施形態では、異常判定された回数の情報異常判定回数情報に基づく多数決の結果により、異常センサがいずれであるかの特定を図っている。これに対し本実施形態では、図7のステップS10において、各ペアA~Dについて異常判定を実施するにあたり、ECU30大小比較手段は、2つの燃圧センサのいずれの検出値が大きいかの情報大小比較情報を取得する。そして、異常判定回数情報および大小比較情報に基づき、異常が生じている燃圧センサを特定する。図8は、第1センサ20の検出値が異常に高くなっているHigh異常が発生しており、かつ、第4センサ20の検出値が異常に低くなっているLow異常が発生しているケースにおける診断結果を示すものであり、aは上記第1実施形態にかかる診断結果、bは本実施形態にかかる診断結果を示す。上記ケースでは、大小比較情報を取得しないaの診断によると、異常判定回数は全てのセンサで同じ回数2回になるため、いずれが異常センサであるかを特定できない。これに対し大小比較情報を取得するbの診断によると、第1センサ20のHigh異常回数および第4センサ20のLow異常回数が最多回数2回になるため、これら第1および第4センサ20が異常センサであると特定できる。以上により、図8に示すケースのように、異常判定回数情報だけでは異常センサを特定できない場合であっても、異常判定回数情報および大小比較情報に基づき異常診断する本実施形態によれば、異常センサを特定できるようになる。他の実施形態本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。上記各実施形態では、各気筒に設けられた全ての燃料噴射弁10に対して燃圧センサ20が搭載された燃料噴射システムに本発明を適用させているが、任意の燃料噴射弁10に対して燃圧センサ20を搭載し、他の燃料噴射弁10に対しては燃圧センサ20を搭載しない燃料噴射システムに本発明を適用させてもよい。例えば、4気筒エンジンの各気筒に設けられた4つの燃料噴射弁10に対して、2つの燃料噴射弁10に燃圧センサ20を搭載したシステムであってもよい。この場合にも、今回噴射を予定している燃料噴射弁10に備えられた燃圧センサ20今回センサと、次回噴射を予定している燃料噴射弁10に備えられた燃圧センサ20次回センサを、異常有無の判定対象として選択し、脈動Wcの影響が少なくなっている状態の検出値を用いて、図7のステップS10における異常判定を実施することが望ましい。上記各実施形態では、今回センサと次回センサのペアを異常有無の判定対象として選択しているが、本発明はこのような選択に限定されるものではなく、今回センサと次々回センサのペアを選択してもよいし、次回センサと次々回センサのペアを選択してもよい。但し、検出値の脈動が所定範囲内になっているセンサを選択することを要する。したがって、噴射中の燃料噴射弁に搭載されたセンサを選択することは禁止し、例えば、変曲点P4が出現してから所定時間が経過しているセンサを選択することが要求される。図1に示す実施形態では、燃圧センサ20を燃料噴射弁10に搭載しているが、コモンレール42の吐出口42aから噴孔11bに至るまでの燃料供給経路内に燃圧センサを配置してもよい。よって、例えばコモンレール42と燃料噴射弁10とを接続する高圧配管42bに燃圧センサを搭載してもよい。なお、各気筒の燃料供給経路およびコモンレール42を含めた全て経路が、蓄圧容器から各気筒の燃料噴射弁の噴孔に至るまでの燃料流通経路に相当する。"