外周面に、外径が互いに異なる複数の円筒面部を設け、隣り合う円筒面部同士を段部により連続させた段付金属部材を冷間鍛造により造る、段付金属部材の製造方法であって、低融点金属製で円柱状の芯材と、鉄系合金製で、この芯材の端部を除いた外側部分覆う有底円筒状の表層材とから成る素材に、冷間鍛造を施す事で中間素材とした後、この中間素材を加熱し、この芯材を構成する低融点金属のみを融解して除去する事で中空とする事を特徴とする段付金属部材の製造方法。前記素材を、前記芯材を前記表層材の内径側部分に締り嵌めする事により造る、請求項1に記載した段付金属部材の製造方法。前記芯材の高さ寸法を、前記表層材の中心孔の深さ寸法よりも小さくする、請求項2に記載した段付金属部材の製造方法。前記表層材の中心孔の奥端面に凹孔を、前記芯材の基端部にこの凹孔と隙間なく係合する小径部を、それぞれ設け、前記表層材の内径側部分に前記芯材を締り嵌めする事で前記素材とし、この素材に冷間鍛造加工により前記各円筒面部と前記各段部とを形成して中間素材とした後に、この中間素材に側方押し出し加工を施す事により、この中間素材の基端寄り部分の外周面に放射状のフランジを設ける、請求項2~3のうちの何れか1項に記載した段付金属部材の製造方法。前記素材の先端部をダイスに押し込む事により、この素材の先端部の外径を縮めて、この先端部に小径側の円筒面部を、この小径側の円筒面部の基端部に段部を、それぞれ形成する際に、前記素材の先端面の中央部を、前記ダイスの内径側に配置した、前記小径側の円筒面部の外径よりも小径のカウンターパンチの先端面に押し付けつつ、前記素材の中間素材の先端部を前記ダイス内に押し込む事により、この素材の先端部の外径を縮めて、前記小径側の円筒面部及び前記段部を形成すると同時に、この小径側の円筒面部の中心部の少なくとも先端寄り部分に、前記先端面の中央部に開口する有底の凹孔を形成する、請求項2~4のうちの何れか1項に記載した段付金属部材の製造方法。前記素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部よりも更に小径の第二円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に第二段部を、それぞれ有する第二中間素材とする過程で、前記素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この素材を、この先端面の中央部に前記凹孔を有する前記第一中間素材とし、次いで、この凹孔内にスペーサを内嵌した状態で、この第一中間素材を前記第二中間素材に加工する、請求項5に記載した段付金属部材の製造方法。前記素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に前記段部を、それぞれ有する第二中間素材とする過程で、前記第一中間素材の先端面に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この第一中間素材を前記第二中間素材とする、請求項5に記載した段付金属部材の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、シェブロンクラックの発生を防止しつつ、軽量な段付金属部材を得られ、しかも、材料の歩留が悪化したり、加工の手間が煩雑化するのを防止できる製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の対象となる段付金属部材は、外周面に、外径が互いに異なる複数の円筒面部を備える。そして、これら各円筒面部のうち、隣り合う円筒面部同士を段部により連続させている。そして、本発明の段付金属部材の製造方法は、上述の様な段付金属部材を造る為に、次述する表層材を構成する、鉄系合金の焼鈍温度よりも低い融点を有する低融点金属製で円柱状の芯材と、中炭素鋼の如き鉄系合金製で、この芯材の端部を除いた外側部分を覆う有底円筒状の表層材とから成る素材に、冷間鍛造を施す事で中間素材とする。その後、この中間素材を加熱し、前記芯材のみを融解して除去する事により中空とする。上述の様な本発明の段付金属部材の製造方法を実施する場合に、好ましくは請求項2に記載した発明の様に、前記素材を、前記芯材を前記表層材の内径側部分に締り嵌めする事により造る。又、この様な請求項2に記載した発明を実施する場合に、好ましくは請求項3に記載した発明の様に、前記芯材の高さ寸法を、前記表層材の中心孔の深さ寸法よりも小さくする。又、請求項4に記載した発明は、前記表層材の中心孔の奥端面に凹孔を、前記芯材の基端部にこの凹孔と隙間なく係合する小径部を、それぞれ設ける。そして、前記表層材の内径側部分に前記芯材を締り嵌めする事で前記素材とし、この素材に冷間鍛造加工により前記各円筒面部と前記各段部とを形成して中間素材とする。その後、この中間素材に側方押し出し加工を施す事により、この中間素材の基端寄り部分の外周面に放射状のフランジを設ける。又、請求項5に記載した発明は、前記素材この素材に前の工程を施す事により得られた前段階の中間素材を含むの先端部をダイスに押し込む、前方押し出し加工を施す事により、前記素材の先端部の外径を縮める。そして、この先端部に小径側の円筒面部を、この小径側の円筒面部の基端部に段部を、それぞれ形成する。特に、請求項5に記載した段付金属部材の製造方法に於いては、前記小径側の円筒面部及び段部を形成する際に、前記素材の先端面の中央部を、前記ダイスの内径側に配置した、前記小径側の円筒面部の外径よりも小径のカウンターパンチの先端面に押し付けつつ、前記素材の先端部を前記ダイス内に押し込む。そして、この押し込みにより、この素材の先端部の外径を縮めて、前記小径側の円筒面部及び前記段部を形成すると同時に、この小径側の円筒面部の中心部の少なくとも先端寄り部分に、前記先端面の中央部に開口する有底の凹孔を形成する。上述の様な請求項5に記載した段付金属部材の製造方法を実施する場合に、例えば請求項6~7に記載した発明の様に、先ず、円柱状の素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部よりも更に小径の第二円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に第二段部を、それぞれ有する第二中間素材とする。そして、請求項6に記載した発明の場合には、前記素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この素材を、この先端面の中央部に前記凹孔を有する前記第一中間素材とする。次いで、この凹孔内にスペーサを内嵌した状態で、この第一中間素材を前記第二中間素材に加工する。これに対して、請求項7に記載した発明の場合には、前記素材を前記第一中間素材とする際には、前記凹孔を形成しない。その代わりに、前記第一中間素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けて前記凹孔を形成しつつ、この第一中間素材を前記第二中間素材とする。上述の様に構成する本発明によれば、シェブロンクラックの発生を防止しつつ、軽量な段付金属部材を製造して、例えば、この段付金属部材をハブ本体として使用した、車輪支持用転がり軸受ユニットを軽量化する事ができる。即ち、前記段付金属部材を、鉄系合金製の表層材と、低融点金属製の芯材とから成る素材を冷間鍛造して中間素材とした後に、この中間素材を加熱し、この芯材を構成する低融点金属を除去する事により前記ハブ本体を中空にする。この為、この芯材と前記表層材との間の滑り性を良好にでき、この表層材の内部での金属材料の移動速度の差を小さく抑えて、シェブロンクラックの発生を防止できる。又、前述した従来構造の様な、中実のものと比較して、前記段付金属部材を軽量にする事ができる。更に、請求項5~7に記載した発明によれば、段付金属部材の外面形状が限られる場合にも、シェブロンクラックの発生をより効果的に防止でき、しかも、材料の歩留が悪化したり、加工の手間が煩雑化するのを防止できる。即ち、請求項5~7に記載した発明の場合には、前記素材の先端部の外径を縮める際に、カウンターパンチにより小径側の円筒面部の中心部に有底の凹孔を形成する。この為、前記素材の先端部をこの小径側の円筒面部とする過程で、この素材の内部での金属材料の流れを整えられる。言い換えれば、前記シェブロンクラック発生の原因となる、前記素材の外径寄り部分と中心寄り部分との間での金属材料の移動速度の差を小さくできる。特に、強度確保上の面からの重要部分である、鉄系合金製の表層材部分で、金属材料の移動速度の差を小さくできる。この差を小さくできる事は、前記素材、特に表層材の内部に生じる引っ張り応力の低減に結び付いて、前記シェブロンクラックの発生を抑えられる。更に、前記素材の先端部の中心部を押し潰しつつ、前記凹孔を形成する事により、この素材の内部に、圧縮応力が生じる。この圧縮応力により、前記芯材と前記表層材との間に隙間が生じるのを防ぐ。又、金属加工の分野で周知の様に、圧縮応力は亀裂の発生を抑える作用がある為、前記凹孔の形成に基づき、前記シェブロンクラック等の亀裂の発生を抑えられる。又、前記素材の内部での金属材料の流れを整えると共に、この内部を、圧縮応力場乃至はそれに近い状態にする為に、前記カウンターパンチをこの素材の先端面からこの素材の先端部内側に押し込んで前記凹孔を形成するが、この押し込みに要する力は小さくて済む。この為、前記素材の先端部に小径側の円筒面部を形成する為に要する力が、前記凹孔を形成しない従来方法の場合に比べて、著しく大きくなる事はない。従って、前記小径側の円筒面部を形成する為に使用する金型として、特に大きな強度及び剛性を有するものを使用したり、プレス装置として、容量の大きな大型のものを使用する必要がない。この為、製造装置の為の費用を抑えて、この製造装置により造られる、前記ハブ本体等の段付金属部材の加工コストが嵩む事を防止できる。[実施の形態の第1例]図1~7は、請求項1~6に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。本例の場合、先ず、第一工程で、図1のAに示した、中炭素鋼等の鉄系合金製で有底円筒状の表層材26と、低融点金属製で円柱状の芯材27とから成る素材28に、冷間で前方押し出し加工を施す。この芯材27を構成する低融点金属とは、表層材26を構成する鉄系合金の焼鈍温度450°C~650°Cよりも低い450°C未満の融点を有する、鉛融点327°C、亜鉛同427°C、錫同232°C、若しくはインジウム同156°C、又はこれらの合金{例えば、はんだ同200°C程度、ピュータ同250°C程度等}である。この様な素材28を造る為に、先ず、前記表層材26の中心孔29の奥端面図1の上端面に凹孔30を、前記芯材27の基端部図1の上端部にこの凹孔30と隙間なく係合する小径部31を、それぞれ設ける。そして、前記表層材26の中心孔29に、前記芯材27を締り嵌めで内嵌する事で造り、これら表層材26と芯材27との間の滑り性を良好にしている。本例の場合、この芯材27の高さHを、前記表層材26の深さDよりも小さくして、前記素材28の先端部図1の下端部に段差部32を設けている。この段差部32の深さD-Hは、表層材26を構成する鉄系合金及び芯材27を構成する低融点金属の流動性、及び、後述する第一、第二両中間素材36、54の形状や絞り率等を考慮して設定的に定める。前記素材28に冷間鍛造を施す第一工程では、先ず、この素材28を、図2に示す様な、複数のブロックを重ね合わせて成るダイス33のキャビティ34内に挿入する。その後、図示しないプレス装置のラムで押圧される押圧パンチ35により、前記素材28を前記キャビティ34内に押し込む。この押し込み作業によりこの素材28が塑性変形し、この素材28が、このキャビティ34の内周面形状に見合う母線形状が同じで凹凸が逆である外周面形状を有する、第一中間素材36となる。特に、本例の製造方法の場合には、前記キャビティ34の下端中央部に、カウンターパンチ37の上端部を突出させている。このカウンターパンチ37の下端部は、前記ダイス33を構成する複数個のブロックのうち、最下段のブロックの上面と、次段のブロックとの間で挟持固定している。又、前記カウンターパンチ37の周囲には、円筒状のスリーブ38を、昇降可能に外嵌している。前記キャビティ34の下端部は、このスリーブ38の上端面と前記カウンターパンチ37の上端部外面と最上段のブロックの内周面とにより画成されている。又、このスリーブ38の下端面にそれぞれの上端面を突き当てたノックアウトピン39、39の下端面を、前記最下段のブロックに内嵌した、昇降駒40の上面に突き当てている。上述の様な、図2に示した金型装置を使用し、前記素材28を前記キャビティ34内に押し込むと、この素材28の先端部下端部外周面がこのキャビティ34の内周面に沿って塑性変形し、前記第一中間素材36となる。即ち、この第一中間素材36の先端部に、小径側の円筒面部41と、この小径側の円筒面部41の基端側から連続してより大径の部分に連続する、傾斜段部42とを形成する。これと同時に、前記第一中間素材36のうちで前記小径側の円筒面部41の中心部前記芯材27の中心部に前記カウンターパンチ37の上端部が押し込まれ、この小径側の円筒面部41の中心部に、前記第一中間素材36の先端面に開口する、断面形状が円形である、有底の凹孔43が形成される。この凹孔43を形成する為の、前記カウンターパンチ37の外径及び軸方向長さは、前記素材28乃至前記第一中間素材36の、表層材26を構成する鉄系合金及び芯材27を構成する低融点金属の流動性や、前記カウンターパンチ37の耐久性を考慮して、設計的配慮により決定する。このカウンターパンチ37の外径に関しては、大きい程、その耐久性が向上し、前記芯材27の前記凹孔43の内周面への突出量を抑えられる代わりに、前記第一中間素材36の先端部で前記凹孔43の周囲部分が加工硬化する程度が著しくなる。そして、完成後のハブ本体9bの先端部軸方向内端部を径方向外方に塑性変形させるかしめ拡げる事が難しくなる。これらの点を考慮すれば、前記カウンターパンチ37の外径は、前記小径側の円筒面部41の外径の1/3~2/3程度、最も好ましくは1/2程度に規制する。又、前記カウンターパンチ37の軸方向長さにより定まる、前記凹孔43の深さに関しても、前記耐久性及び加工硬化の程度や前記芯材27の突出量を考慮して定める。本例の場合、前記押圧パンチ35を下死点にまで下降させ、前記第一中間素材36の加工を完了した状態で、前記凹孔43の深さが、完成後のハブ本体9bの軸方向内端部に存在する小径段部12aの軸方向長さに一致するか、この軸方向長さよりも少しだけ大きくなる様にしている。又、前記カウンターパンチ37の先端面上端面の形状に関しても、前記耐久性及び加工硬化の程度や前記芯材27の突出量を考慮して定める。例えば、図3のaに示す様な単なる平坦面、同じくbに示す様な円すい台形、同じくcに示す様な半球状を採用できる。或いは、図4に示す様に、先端部に傾斜面部44を設け、この傾斜面部44に真鍮等の銅系合金製のリング45をボルト46で支持固定した、カウンターパンチ37を採用し、前記芯材27の突出量を抑えつつ、このカウンターパンチ37の外径を小さく抑える事もできる。この様なカウンターパンチ37の先端部が前記小径側の円筒面部41の中心部に押し込まれると、図4に誇張して示す様に、前記芯材27の静水圧により前記傾斜面部44に沿って前記カウンターパンチ37の直径が、前記リング45の径方向外方に、弾性的に拡げられる。この結果、前記カウンターパンチ37を押し込む際に、前記リング45の外周面と、前記第一中間素材36の中心部に存在する、前記芯材27或いは前記表層材26とを隙間なく摺接させて、この芯材27の一部が前記凹孔43の内周面で突出するのを防止できるこの内周面を滑らかにできる。このリング45は、前記芯材27を構成する低融点金属、前記表層材26や前記カウンターパンチ37を構成する鉄系合金とは異なる、銅系金属である為、このリング45と前記第一中間素材36との接触部の滑り性を良好にできる。何れの場合でも、前記押圧パンチ35を下死点まで下降させ、前記第一中間素材36を形成したならば、この押圧パンチ35を上昇させるのに続いて、それまで下降していた前記昇降駒40を上昇させ、前記各ノックアウトピン39、39を介して前記スリーブ38を上昇させる。この結果、前記第一中間素材36が前記キャビティ34から押し出されるので、この第一中間素材36を前記ダイス33から取り出し、次の第二工程を施す為、図5に示した金型装置の、フローティングダイス47の第二キャビティ48内に挿入する。このフローティングダイス47は、複数のばね49、49により固定ブロック50の上方に、下方に向いた大きな力が加わった場合に下降する様に、昇降可能に支持されている。又、前記固定ブロック50の上面に載置固定した第二スリーブ51の上端部を、前記フローティングダイス47の下端部に軸方向の変位上下方向の摺動を可能に内嵌している。更に、前記第二スリーブ51の下端部に、前記固定ブロック50の内径側に昇降可能に設置した、スリーブ38aの上端部を、軸方向の変位上下方向の摺動を可能に内嵌している。又、前記スリーブ38aの内側に、前記カウンターパンチ37とほぼ同じ外面形状を有するスペーサ52を、このスリーブ38aとは独立した昇降を可能に設置している。本例の場合、このスペーサ52の下端面と、前記固定ブロック50を構成する固定板との間にばね53を設けて、このスペーサ52に、上方に向いた弾力を付与している。前記第一中間素材36{図1のB及び図2参照}を前記第二キャビティ48内に挿入した状態で、前記スペーサ52の上端面は、前記凹孔43の奥端面に当接する。そして、前記第一中間素材36を第二中間素材54に加工する為の、前記第二工程の進行中、前記スペーサ52の上端面が前記凹孔43の奥端面に当接し続ける。前記第二キャビティ48の下部の内面形状は、前記第二スリーブ51の内周面及び先端面上端面と、前記スリーブ38aの上端面と、前記スペーサ52の外周面及び先端面とにより画成される。更に、前記フローティングダイス47には、押圧パンチ35aの下端部を押し込む事により、前記第一中間素材36の外面形状を、前記第二キャビティ48の内面形状に合わせて塑性変形前方押し出し成形可能としている。上述の様な、図5に示した金型装置を使用し、前記第一中間素材36を前記第二キャビティ48内に大きな力で押し込むと、この第一中間素材36の下部が、この第二キャビティ48の内面に沿って塑性変形し、前記第二中間素材54となる。即ち、前記第一中間素材36の先端部の小径側の円筒面部41の先端部乃至軸方向中間部が、前記第二スリーブ51の内周面と前記スペーサ52の外周面との間に存在する円筒状の空間内に押し込まれる。そして、この押し込まれた部分の外周面が、前記小径側の円筒面部41よりも更に小径の、小径段部12aとなる。又、前記押圧パンチ35aが下死点にまで下降した状態で、前記第二スリーブ51の先端面上端面により押圧された部分が、ハブ3aを組み立てた状態で内輪10a図7参照の軸方向外端面を突き当てる為の、段部25aとなる。尚、前記スペーサ52は、上述の様な第二工程の進行に伴って、前記ばね53を圧縮しつつ、その下端面が前記固定ブロック50を構成する一部のブロックの上面に当接するまで下降する。従って、この第二工程が進行する間中、前記スペーサ52の先端面が前記凹孔43の奥端面に押し付けられたままの状態となる。又、前記第二工程の進行に伴って、前記小径段部12aの軸方向長さが、元の小径側の円筒面部41の一部でこの小径段部12aとなるべき部分の軸方向長さよりも伸張し、これに伴って前記凹孔43の深さも深くなる。上述の様にして、前記第二中間素材54を形成したならば、前記押圧パンチ35aを上昇させる。すると、前記フローティングダイス47が前記各ばね49、49の弾力により、前記スペーサ52が前記ばね53の弾力により、それぞれ少し上昇する。そこで、これら各部材47、52の上昇に続いて、それまで下降していた昇降駒40aを上昇させ、各ノックアウトピン39a、39aを介して前記スリーブ38を上昇させる。この結果、前記第二中間素材54が前記第二キャビティ48から押し出される為、この第二中間素材54を前記フローティングダイス47から取り出し、次の第三工程を施す為、図6に示した金型装置の、ダイス55の第三キャビティ56内に挿入する。又、前記凹孔43に、ばね53aにより上方に付勢されているスペーサ52aの先端部上端部側を、隙間なく内嵌する。そして、押圧パンチ35bの周囲に配置したフローティングダイス47aにより前記第二中間素材54を抑えつつ、前記押圧パンチ35bによりこの第二中間素材54を軸方向に押し潰す。そして、外周面に放射状の回転側フランジ7aを設けた、図1のD及び図6に示す様な、第三中間素材57とする。この様な第三工程の進行中、前記フローティングダイス47aの下面は、ばね49a、49aの弾力により、前記ダイス55の上面に押し付けられたままとなる。上述の様にして、前記第三中間素材57を形成したならば、前記押圧パンチ35bを上昇させてから、それまで下降していた昇降駒40bを上昇させ、各ノックアウトピン39b、39bを介してスリーブ38bを上昇させる。この結果、前記第三中間素材57が前記第三キャビティ56から押し出されるので、この第三中間素材57を前記ダイス55から取り出し、次の工程に送る。この次の工程では、前記第三中間素材57のうちで、前記凹孔43の開口寄り部分の内径を、旋削加工等の削り加工により拡げ、当該部分を、別の凹孔43aとする。又、前記回転側フランジ7aにスタッド17の頭部18の軸方向側面を当接させる座面19、19を形成する為のサイジング加工やこのスタッド17を挿通する円孔58、58を形成する為の切削加工を施して、図1のEに示す様な、第四中間素材59とする。上述の様にして、前記第四中間素材59を形成したならば、この第四中間素材59を、前記芯材27を構成する低融点金属の融点以上で、前記表層材26を構成する鉄系合金の焼鈍温度よりも低い温度450°C未満に加熱する。そして、前記芯材27を構成する低融点金属のみを融解し、この第四中間素材59の開口部前記凹孔43a側を下にして振動を与え、前記低融点金属を除去する事で、図1のFに示す様な、第五中間素材60とする。この様な第五中間素材60は、更に次の工程に送り、研削加工等、必要な加工を施して、ハブ本体9bとして完成する。そして、この様にして造られたハブ本体9bを外輪2の内径側に、複数個の転動体4、4を介して配置した状態で、このハブ本体9bの小径段部12aに内輪10aを外嵌する。そして、前記別の凹孔43aに治具を挿入し、この小径段部12aの軸方向内端部を径方向外方にかしめ拡げる事でかしめ部61を形成する。これにより、前記ハブ本体9bの軸方向内端部に、前記内輪10aを支持固定する事でハブ3aとする。同時にこのハブ3aを、転動体4、4を介して外輪2の内径側に、回転自在に支持する事により、車輪支持用転がり軸受ユニット1aを構成する。尚、この外輪2の内端開口部を、有底円筒状のカバー図示せずで塞ぐ事により、この外輪2の内径側空間への塵芥や雨水等の浸入防止、及びこの内径側空間に充填したグリースの外部への漏洩防止を図る。上述の様な本例のハブ本体の製造方法によれば、造られるハブ本体9bの重量の増大を抑えて、このハブ本体9bを組み込んだ車輪支持用転がり軸受ユニット1a全体を軽量化できる。即ち、前記第四中間素材59を加熱して前記芯材27を構成する低融点金属を融解し除去する事で、完成後のハブ本体9bを中空としている為、前述した従来構造の様にハブ本体を鉄系合金のみで形成する場合と比較して、前記ハブ本体9bを軽量化する事ができる。前記低融点金属は一般的に比重が大きい為、前記第四中間素材59を加熱して、この第四中間素材59の開口を下にした状態で振動を与える事により、前記低融点金属は容易に除去できる。尚、この低融点金属として、無鉛はんだ等の無害の金属を使用すれば、必ずしもこの低融点金属を完全に除去する必要はない。又、有底円筒状の表層材26の中心孔29に、円柱状の芯材27を締り嵌めで内嵌して成る素材28に冷間鍛造を施す為、各素材28、36、54を前記各キャビティ34、48、56の内面形状に合わせて塑性変形させ、前記各中間素材36、54、57とする作業を、効率良く行える。即ち、前記各素材28、36、54に前方押し出し加工を施す際に、押圧パンチ35、35a、35bから加わる圧力を、前記芯材27が支承する内径側部分でこの芯材27が突っ張る。この為、この圧力を、前記各素材28、36、54の塑性変形に効率良く利用できる。又、前記素材28の芯材27に小径部31を設けている為、前記第二中間素材54を第三中間素材57に加工する第三工程{図1のC→D}で、外周面に放射状の回転側フランジ7aを設ける際に、前記スタッド17を挿通する為の円孔58、58を形成する部分に、前記芯材27を構成する低融点金属が進入しない様にできる。この結果、前記円孔58、58を形成し、この低融点金属を除去した後に、この円孔58、58の内周面に、前記ハブ本体9bの内径側部分に貫通する、通孔が開口するのを防止できる。又、本例の場合、前記素材28の先端部図1の下端部の外径を縮めて前記第一中間素材36とする際に、前記カウンターパンチ37により、前記小径側の円筒面部41の中心部に有底の凹孔43を形成する。この時、前記芯材27の高さHを前記表層材26の深さDよりも小さくし段差部32を設けている為、この表層材26を構成する鉄系合金よりも流動性が高い、前記芯材27を構成する低融点金属が、前記第一中間素材36の先端面図1、2の下端面から突出するのを防止できる。又、前記芯材27を低融点金属製とし、前記表層材26を鉄系合金製としている為、これら芯材27と表層材26との間の滑り性を良好にでき、この表層材26内部での金属材料の移動速度の差を小さく抑えて、前述したシェブロンクラックの発生を防止できる。更に、前記素材28の先端部をこの小径側の円筒面部41とする過程で、この素材28の内部での金属材料の流れを整流できて、前記シェブロンクラック発生の原因となる、この素材28の外径寄り部分と中心寄り部分との間での金属材料の移動速度の差を小さくできる。この結果、前記素材28乃至前記第一中間素材36の内部に生じる引っ張り応力を低減して、前記シェブロンクラックの発生を抑えられる。更に、前記素材28の先端部の中心部を押し潰しつつ、前記凹孔43を形成する事により、この素材28を塑性変形させて得られる、前記第一中間素材36の内部に、圧縮応力が生じる。この圧縮応力により、前記芯材27と前記表層材26との間に隙間が生じるのを防止できる。又、金属加工の分野で周知の様に、圧縮応力は亀裂の発生を抑える作用がある為、前記凹孔43の形成に基づき、前記シェブロンクラック等の亀裂の発生を抑える事ができる。そして、前記第一工程で前記第一中間素材36の内部に生じた、前記圧縮応力は、前記第二工程でも亀裂の発生防止に寄与して、この第二工程で前記第二中間素材54の内部に、シェブロンクラックが発生する事を防止する。又、本例の場合、前記芯材27が鉄系合金よりも軟らかい、低融点合金製である為、前記素材28を冷間鍛造するのに要する力は、前述した従来構造の様に素材を鉄系合金のみで造る場合と比較して小さくて済む。又、前記カウンターパンチ37を前記素材28の先端面からこの素材28の先端部内側に押し込んで、前記凹孔43を形成する為に要する力は小さくて済む。従って、前記素材28の先端部に小径側の円筒面部41を形成する為に要する力が、前記凹孔43を形成しない従来方法の場合に比べて、著しく大きくなる事はない。従って、前記小径側の円筒面部41を形成する為に使用する金型として、特に大きな強度及び剛性を有するものを使用したり、プレス装置として、容量の大きな大型のものを使用する必要がない。この為、製造装置の為の費用を抑えて、この製造装置により造られる、前記ハブ本体9b等の段付金属部材の加工コストが嵩む事を防止できる。[実施の形態の第2例]図8も、請求項1~6に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合には、素材28を第一中間素材36aに加工する第一工程{図8のA→B}で、この第一中間素材36aの先端部に形成する凹孔43bの深さを、上述した実施の形態の第1例の場合よりも浅くしている。そして、前記第一中間素材36aを第二中間素材54aとする、第二工程{図8のB→C}を終了した状態で、前記凹孔43bの奥端面の軸方向位置が、小径段部12aの基端部に存在する段部25aの軸方向位置とほぼ一致する様にしている。本例の場合、前記第一中間素材36aの表層材26のうち、前記凹孔43bを形成する部分の外径側に存在する部分前記段部25aを形成する部分よりも軸方向外側に位置する部分までの内周面を、円筒面状としている。この結果、芯材27が前記凹孔43bの内周面に突出し難くできる。特に、カウンターパンチ37の先端部の形状を、前述した図4に示す様なものとする事で、前記芯材27の突出量を更に抑える事ができる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分に関する説明は省略する。[実施の形態の第3例]図9は、請求項1~5、7に対応する、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、素材28を第一中間素材36bに加工する第一工程{図9のA→B}は、前述の図12~14に示した従来方法と同様に行う。そして、次に行う、前記第一中間素材36bを第二中間素材54bとする第二工程{図9のB→C}で、カウンターパンチ37図2参照により、前記第二中間素材54bの先端中心部に、凹孔43を形成する。又、この第二中間素材54bの先端寄り部分に小径段部12aを、この先端寄り部分の軸方向中間部小径段部12aの基端部に段部25aを、それぞれ形成する。前記第一工程時には、前記素材28が未だ加工硬化されていない為、得られる第一中間素材36bの内部にシェブロンクラックが発生する事はない。これに対して、前記第二中間素材54bを得る第二工程時には、既に加工硬化している前記第一中間素材36bの先端部の外径を前方押し出し加工により縮める為、シェブロンクラックが発生し易い。そこで、本例の場合には、この様な第二工程時に、前記第一中間素材36bの先端面に前記凹孔43を形成して、前記シェブロンクラックの発生を防止する様にしている。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分に関する説明は省略する。