"セメント系材料と分散剤とを練り混ぜ水によって練り混ぜた地盤注入材であって、前記練り混ぜ水として海水を用いるとともに、流動性を向上させるための特殊混和剤として亜硝酸塩を用いることを特徴とする地盤注入材。前記亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムであることを特徴とする請求項1に記載の地盤注入材。前記亜硝酸カルシウムの添加量を、前記セメント系材料の量の1以上であって2.5以下の範囲内に定めることを特徴とする請求項2に記載の地盤注入材。前記分散剤としてナフタレンスルホン酸系の界面活性剤を用いることを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載の地盤注入材。地盤注入材を改良対象となる地盤に注入することで、前記地盤を改良する地盤改良方法であって、請求項1から4の何れか1項に記載の地盤注入材を、注入圧力の強弱を変えながら前記地盤へ注入することを特徴とする地盤改良方法。このように、セメント系の地盤注入材の作製に海水を用いると流動性が低下するという問題があり、様々な解決方法が提案されている。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、先行文献に開示された技術とは異なる手法により、海水を用いても流動性の低下を抑制し、地盤注入材を十分な広さに亘って注入できるようにすることを目的とするものである。前記目的を達成するため、本発明者等は鋭意検討を重ねた結果、特殊混和剤として亜硝酸塩を用いることにより、海水で地盤注入材を練り混ぜても所望の流動性が得られることを見いだした。本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、セメント系材料と分散剤とを練り混ぜ水によって練り混ぜた地盤注入材であって、前記練り混ぜ水として海水を用いるとともに、流動性を向上させるための特殊混和剤として亜硝酸塩を用いることを特徴とする。本発明の地盤注入材によれば、特殊混和剤として亜硝酸塩を用いているので、練り混ぜ水として海水を用いても練り混ぜ時における急激な流動性の低下を抑制できる。これにより、地盤注入材を十分に地盤へ注入させることができる。本発明の地盤注入材において、前記亜硝酸塩は亜硝酸カルシウムであることが好ましい。そして、前記亜硝酸カルシウムの添加量を、セメント系材料の量の1以上であって2.5以下の範囲内に定めることがより好ましい。このように構成することで、地盤に対する所望の浸透性を得ることができる。本発明の地盤注入材において、前記分散剤としてナフタレンスルホン酸系の界面活性剤を用いることが好ましい。また、本発明は、地盤注入材を改良対象となる地盤に注入することで、前記地盤を改良する地盤改良方法であって、請求項1から4の何れか1項に記載の地盤注入材を、注入圧力の強弱を変えながら前記地盤へ注入することを特徴とする。本発明によれば、海水を用いてセメント系材料等を練り混ぜても地盤注入材における流動性の低下を抑制することができ、この地盤注入材を十分に地盤へ注入させることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1は、本実施形態の地盤注入材で使用される材料を説明する図である。この地盤注入材は、注入材と、分散剤と、特殊混和剤とを含有し、これらの材料を海水で練り混ぜたものである。注入材は、粉末状のセメント系材料が用いられる。本実施形態では、日鐵セメント株式会社製の商品名スーパーファイン-LSF-Lともいうを注入材として用いている。このスーパーファイン-Lは、高炉スラグの超微粒子を主成分とする注入材であり、硬化時において耐海水性を有し、平均粒径D50が4μm、密度が2.92kg/m3である。また、スーパーファイン-Lの化学成分は、SiO2が31,Al2O3が13、CaOが45、SO3が2である。分散剤は、注入材を構成する微粒子沈降を抑制して分散させるための薬剤である。本実施形態では、花王株式会社製の商品名マイティ150Rを用いている。このマイティ150Rは、ナフタレンスルホン酸系の界面活性剤、詳しくはナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ソーダを主成分として含有する薬剤である。特殊混和剤は、練り混ぜ水として海水を用いた場合において、練り混ぜ時における注入材の流動性低下を抑制するために添加する薬剤である。本実施形態では、亜硝酸塩系薬剤の一種である亜硝酸カルシウム亜硝酸Caともいうを用いている。これらの成分を含有する地盤注入材による効果を確認すべく、1自然流下による浸透時間の確認試験と、2地盤注入材の加圧注入で作製された試験体の一軸圧縮強さ測定試験及び透水性測定試験とを行った。以下、これらの試験結果について説明する。まず、自然流下による浸透時間の確認試験について説明する。図2は、浸透試験器1の構成を説明する断面図である。この浸透試験器1は、本体部2と受け容器3とを有している。本体部2は、サンプルSP浸透試験の対象となる地盤注入材やサンプルSPが浸透する砂4が収容される部分であり、円筒状部材によって構成されている。本実施形態では、内径φが55mm、長さLが300mmとされた合成樹脂製の円筒状部材によって作製されている。そして、この円筒状部材の底面にはメッシュ材が取り付けられている。このメッシュ材は、本体部2に詰められた砂4が落下しないように、本体部2における底面側の開口を塞ぐ部材である。このメッシュ材には、サンプルSPが通過する大きさのメッシュが形成されている。なお、本体部2に詰められる砂4としては、例えば豊浦砂又は珪砂が好適に用いられる。受け容器3は、砂4を透過したサンプルSPを受ける容器であり、上面が開放された有底円筒状の部材によって構成されている。受け容器3の内径は、本体部2の外径に揃えられており、本体部2の下端が受け容器3の上端に嵌め合いで固定される。この受け容器3は合成樹脂を成型することで作製される。図3に示すように、浸透時間の確認試験ではサンプルSPa1~a8からなる8種類のサンプルSPを作成した。ここで、サンプルSPa1~a3は、練り混ぜ水として真水水道水を用い、特殊混和剤亜硝酸カルシウムの量を変化させて練り混ぜた地盤注入材である。一方、サンプルSPa4~a8は、練り混ぜ水として海水を用い、特殊混和剤の量を変化させて練り混ぜた地盤注入材である。なお、水/セメント系材料比は全てのサンプルSPa1~a8で共通とし、標準的な比率である400に定めた。また、図3及び後述する図5における比率は重量である。分散剤の混入量に関し、サンプルSPa1~a3ではセメント系材料の0.75の量とし、サンプルSPa4~a8では1.5の量とした。ここで、サンプルSPa1~a3における分散剤の混入量は、地盤注入材を作製する際の標準的な量である。従って、サンプルSPa4~a8における分散剤の混入量は、標準的な量の2倍に相当する。特殊混和剤の混入量に関し、サンプルSPa1,a4ではセメント系材料の0の量非混入、サンプルSPa5では1の量、サンプルSPa2,a6では1.25の量、サンプルSPa7では1.5の量、サンプルSPa3,a8では2.5の量に定めた。これらのサンプルSPは次の手順で作製した。まず、水又は海水、分散剤、及び、特殊混和剤をミキサーに投入し、軽く攪拌した。その後、粉末状セメント系材料をミキサーに投入し、所定時間例えば3分間に亘って高速で攪拌した。これにより、スラリー状のサンプルSPを得た。浸透時間の確認試験では、所定量高さXが150mmの砂4が本体部2に詰められた浸透試験器1を用意し、作成されたサンプルSPを本体部2の上側開口から投入した。そして、投入されたサンプルSPが漏出するまでの浸透所要時間、詳しくはサンプルSPの投入開始後からメッシュ材を透過するまでの経過時間を計測する。そして、各サンプルSPa1~a8の浸透所要時間を比較することで浸透性を評価した。結果を図3の最右欄及び図4に示す。まず、特殊混和剤が入っていないサンプルSPa1,a4について説明する。真水で練り混ぜたサンプルSPa1の浸透所要時間は28秒であったのに対し、海水で練り混ぜたサンプルSPa4の浸透所要時間は47秒であった。すなわち、サンプルSPa4では、サンプルSPa1の2倍の分散剤が混入されているにも拘わらず、サンプルSPa1よりも20秒弱余計に時間を要していることが確認された。このことは、海水を練り混ぜ水として地盤注入材を作製すると、練り混ぜ時に流動性が低下して地盤への浸透性が損なわれることを意味する。次に、特殊混和剤がセメント系材料の1.25混入されたサンプルSPa2,a6について説明する。真水で練り混ぜたサンプルSPa2の浸透所要時間は23秒であったのに対し、海水で練り混ぜたサンプルSPa6の浸透所要時間は37秒であった。先に説明したサンプルSPa1の浸透所要時間を基準にすると、サンプルSPa1との差は9秒にまで縮まった。このように、特殊混和剤としての亜硝酸カルシウムを添加することで、非添加の場合よりもサンプルの粘性を低減でき、サンプルSPa6の配合であれば、現場での施工に使用できるといえる。また、真水で練り混ぜたサンプルSPa1,a2の組において、浸透所要時間は28秒から23秒まで5秒短縮された。これに対し、海水で練り混ぜたサンプルSPa4,a6の組において、浸透所要時間は47秒から37秒まで10秒短縮された。サンプルSPa2,a6において、特殊混和剤の混入量はともにセメント系材料の1.25で等しいことから、特殊混和剤の添加による流動化効果は、練り混ぜ水に海水を用いた場合の方が、真水を用いた場合よりも大きいといえる。次に、特殊混和剤がセメント系材料の2.5混入されたサンプルSPa3,a8について説明する。真水で練り混ぜたサンプルSPa3の浸透所要時間は23秒とサンプルSPa2と同じであったのに対し、海水で練り混ぜたサンプルSPa8の浸透所要時間は38秒であった。サンプルSPa8の浸透所要時間は、サンプルSPa6よりも1秒長くなったが、特殊混和剤を添加することでサンプルの粘性を非添加の場合よりも低減できることから、サンプルSPa8の配合でも現場での施工に使用できるといえる。次に、特殊混和剤がセメント系材料の1,1.5混入され、海水で練り混ぜたサンプルSPa5,a7について説明する。サンプルSPa5の浸透所要時間は40秒であり、サンプルSPa7の浸透所要時間は36秒であった。サンプルSPa5の浸透所要時間は、サンプルSPa6よりも長くなったが、特殊混和剤を添加することでサンプルの粘性を非添加の場合よりも低減できることから、現場での施工に使用できるといえる。また、サンプルSPa7の浸透所要時間はサンプルSPa6よりも短く、海水で練り混ぜたサンプルSPの中で最も短い時間となった。以上説明した、海水で練り混ぜたサンプルSPa4~a7の試験結果より、分散剤界面活性剤を標準量の倍程度混入させ、特殊混和剤亜硝酸カルシウムをセメント系材料の1~2.5の範囲で混入させることで、練り混ぜ水として海水を用いても地盤注入材における流動性の低下を抑制することができ、この地盤注入材を十分に地盤へ注入させることができるといえる。次に、サンプルSPの加圧注入で作製された試験体について、一軸圧縮強さ測定試験及び透水性測定試験を行った。以下、これらの試験について説明する。図5に示すように、この試験ではサンプルSPb1~b3からなる3種類のサンプルSPを作成した。なお、図3との対比で判るように、サンプルSPb1は先に説明したサンプルSPa1と同じ配合であり、サンプルSPb2はサンプルSPa4と同じ配合であり、サンプルSPb3はサンプルSPa6と同じ配合である。図6のフローチャートに示すように、この試験では、試験砂層作成処理S1、試験砂層の透水係数測定処理S2、サンプルSPの作成処理S3、サンプルSPの注入処理S4、養生脱型処理S5、供試体の一軸圧縮強さ透水係数測定処理S6を行った。試験砂層作成処理S1では、試験用の砂をアクリルモールドに投入し、締固めを行うことで試験砂層を作成した。ここでアクリルモールドとは、アクリル製の円筒体であり、本実施形態では外径が6cm、内径が5cm、長さが10cmのものを用いた。試験用の砂は5号硅砂JIS標準砂を用い、次式1により求めた量をアクリルモールドに充填して所定の高さとなるように締め固めることで、図7に示すように間隙率nを0.38に調整した。Gs=A×L×1-n×ρ...1なお、式1において、Gsは計りとる砂の質量g、Aは試験砂層供試体の断面積cm2、Lは試験砂層の長さcm、nは間隙率-、ρは砂の密度g/cm3である。砂の密度ρに関し、本実施形態では2.63g/cm3である。試験砂層の透水係数測定処理S2では、作成した試験砂層の透水係数初期透水係数を求める。この処理では、まず試験砂層に対して水を注入して飽和させた後、時間あたりの流出水量を測定する。そして、次式2により試験砂層の透水係数を求める。図7に示すように、試験砂層の透水係数は、7.2×10-4m/sであった。なお、式2において、kは透水係数m/s、Lは試験砂層の長さcm、hは水頭差cm、Qwは流出水量cm3、Aは試験砂層の断面積cm2、t2-t1は測定時間sである。サンプルSPの作成処理S3では、図5で説明した配合となるように、分散剤と特殊混和剤を練り混ぜ水真水又は海水へ添加して水溶液を作成し、その後、この水溶液に粉末状のセメント系材料を投入してミキサーで所定時間例えば3分間に亘って攪拌した。これにより、スラリー状のサンプルSPグラウトを得た。サンプルSPの注入処理S4では、図8に示す注入装置11を用い、所定の注入圧力で各サンプルSPb1~b3を試験砂層12に注入する。図8の注入装置11は、試料容器13と、エアーコンプレッサー14と、アクリルモールド15と、固定治具16とを有している。試料容器13は、スラリー状のサンプルSPが貯留される部分であり、容器本体13aと、攪拌機13bと圧力計13cとを備えている。容器本体13aの底部13dにはサンプルSPの排出路13eが設けられており、この排出路13eにはサンプルSPを案内するための配管17aが接続されている。また、容器本体13aの蓋部13fには圧縮空気の導入路13gが設けられており、この導入路13gにはエアーコンプレッサー14からの圧縮空気を導入するための配管17bが接続されている。アクリルモールド15は試験用の砂5号硅砂が充填されるアクリル製の円筒状部材であり、型枠として機能する。本実施形態において、サンプルSPの注入処理S4で用いるアクリルモールド15と試験砂層作成処理S1で用いるアクリルモールドとは長さが異なっている。すなわち、注入処理用のアクリルモールド15は長さが100cmであり、試験砂層作成処理で用いるアクリルモールドよりも長いものが用いられている。なお、外径及び内径については、両者共通であるので説明は省略する。固定治具16は、アクリルモールド15を立てた状態で固定するための部材であり、下側蓋体16aと、上側蓋体16bと、連結棒16cとを有している。下側蓋体16aは、アクリルモールド15の下端開口を下側から塞ぐ板状部材であり、サンプルSPをアクリルモールド15の内側空間へ注入するための注入路16dが設けられている。この注入路16dは、配管17aを通じて試料容器13の排出路13eと連通されている。このため、試料容器13から排出されたサンプルSPは、注入路16dを通じてアクリルモールド15の試験砂層12に注入される。なお、注入路16dにおける試験砂層12との境界部分を注入孔という。上側蓋体16bは、アクリルモールド15の上端開口を上側から塞ぐ板状部材であり、サンプルSPの注入に伴って押し出されたアクリルモールド15内の空気等を排出するための排出路が設けられている。連結棒16cは、下側蓋体16aと上側蓋体16bとを連結するための棒状部材であり、例えば両端にネジ山が形成された長尺ボルトによって構成されている。連結棒16cによって下側蓋体16aと上側蓋体16bのそれぞれがアクリルモールド15の各端面に密着し、サンプルSPの漏れを抑制する。サンプルSPの試験砂層12への注入は、次の手順で行った。まず、注入対象のサンプルSPを試料容器13に投入し、攪拌機13bによって連続的に攪拌する。次に、圧力計13cで試料容器13の内部圧力を確認しながらエアーコンプレッサー14からの圧縮空気を試料容器13へ供給する。このとき、内部圧力が0.1MPaとなるように圧縮空気を調整する。これにより、試料容器13のサンプルSPが押し出され、アクリルモールド15の下側から順に試験砂層12へ注入される。設計注入量のサンプルSPが試験砂層12へ注入されるか、或いは、設計注入量に到達しないまま規定注入時間例えば20分が経過した場合に、サンプルSPの注入を終了する。なお、設計注入量は、次式3により予め求めておく。Qg=V×n×α/100...3なお、式3において、Qgは設計注入量cm3、Vは試験砂層12の体積cm3、nは間隙率、αは充填率である。なお、本実施形態の充填率αは150である。養生脱型処理S5では、注入されたサンプルSPを所定期間例えば28日に亘って温度や湿度を維持しつつ静置し養生、その後、試験砂層12とともにアクリルモールド15から取り外した脱型。供試体の一軸圧縮強さ透水係数測定処理S6では、養生後の硬化体サンプルSP試験砂層12を10cm単位で切断し、そのうちの注入孔側から5個を供試体として一軸圧縮強さを測定した。また、これらの供試体のうち、注入孔側から2番目の供試体10-20cmの供試体と5番目の供試体40-50cmの供試体について、透水係数を測定した。なお、一軸圧縮強さは試験機によって測定した。また、透水係数を測定するに際し、図8の注入装置11を用いて水を注入し、飽和した後に時間あたりの流出水量を測定した。そして、前述の式2により透水係数を求めた。以下、一軸圧縮強さと透水係数の試験結果について説明する。まず、図9を参照して一軸圧縮強さについて説明する。図9aは、サンプルSPb1、すなわち練り混ぜ水を水道水とし、分散剤を標準混入量とし、特殊混和剤を未混入としたサンプルSPによる供試体の一軸圧縮強さの測定結果を示す。サンプルb1に関し、各供試体の一軸圧縮強さは概ね2000kN/m2で揃っている。一軸圧縮強さが揃っていることから、注入孔から50cmの長さ範囲に全体に亘り、十分な量のサンプルグラウトが試験砂層12へ注入されているといえる。図9bは、サンプルSPb2、すなわち練り混ぜ水を海水とし、分散剤を標準の倍量混入し、特殊混和剤を未混入としたサンプルSPによる供試体の一軸圧縮強さの測定結果を示す。また、図9cは、サンプルSPb3、すなわち練り混ぜ水を海水とし、分散剤を標準の倍量混入し、特殊混和剤を適量混入したサンプルSPによる供試体の一軸圧縮強さの測定結果をそれぞれ示す。サンプルSPb2,b3ともに、一軸圧縮強さで3000kN/m2以上を示す供試体が多く確認された。このことから、練り混ぜ水に海水を用いることで供試体の強度を、練り混ぜ水に真水を用いた供試体よりも1.5倍以上高めることが可能と考えられる。ここで、サンプルSPb2に関し、2番目の供試体注入孔から10-20cm部分の供試体の一軸圧縮強さが最も大きく、以降、注入孔からの距離が遠くなる程に一軸圧縮強さが小さくなっている。サンプルSPb3については、各供試体の一軸圧縮強さが3500kN/m2以上を示しており、十分な強度が得られていることが確認された。これらの測定結果から、練り混ぜ水に海水を用いたサンプルSPb2,b3に関し、この試験での注入圧力0.1MPaは若干不足していると解される。しかし、サンプルSPb31では5番目の供試体まで高い一軸圧縮強さが得られていることから、その不足量はそれほど大きくないと解される。また、サンプルSPb2とサンプルSPb3を比較すると、サンプルSPb3の方が注入孔から遠い部分までの範囲で浸透されている。これは、特殊混和剤の添加による効果と解されることから、特殊混和剤の添加によって地盤注入材の流動性を改善できるといえる。次に、図10を参照して透水性について説明する。ここで、図10aはサンプルSPb1での測定結果を、図10bはサンプルSPb2での測定結果を、図10cはサンプルSPb3での測定結果をそれぞれ示す。透水係数に関し、サンプルSPb1では10-5程度の値であるのに対し、サンプルSPb2では10-6程度の値を示し、サンプルSPb3では10-7に近い値を示している。サンプルSPb1とサンプルSPb2,b3の比較により、サンプルSPb2,b3の方がサンプルSPb1よりも透水係数が1桁小さいといえる。このことから、練り混ぜ水に海水を用いることで、供試体の緻密性が向上されるといえる。また、サンプルSPb2とサンプルSPb3とを比較すると、サンプルSPb3の方がサンプルSPb2よりも透水係数が小さくなっている。このことから、練り混ぜ水に海水を用い、かつ、特殊混和剤を添加することで、供試体の緻密性が一層向上されるといえる。以上の試験結果より、高炉スラグの超微粒子を主成分とする粉末状のセメント系材料を注入材とし、この注入材を、ナフタレンスルホン酸系の界面活性剤を主成分とする分散剤、及び、亜硝酸塩系薬剤亜硝酸カルシウムを含有する特殊混和剤が添加された海水で練り混ぜることで、練り混ぜ時の流動性低下が抑制された地盤注入材が得られることが判る。そして、この地盤注入材を用いることで、十分な広さに亘って地盤注入材を注入することができる。前述したように、この地盤注入材は、練り混ぜ時の流動性は改善されているが、真水を用いて練り混ぜたものに比べると流動性が若干低くなっている。そこで、地盤注入材を地盤に注入して当該地盤を改良する場合には、注入圧力の強弱を変えながら注入する動的注入を行うことが好ましい。このような動的注入は、例えば図11に示す動的注入システム21を用いて実現することができる。例示した動的注入システム21は、地盤注入材を練り混ぜるミキサー22と、スラリー状の地盤注入材を圧送するポンプ23と、地盤注入材に脈動注入圧力の変化を生じさせる脈動発生装置24と、地盤注入材の流量や圧力を測定する流量圧力測定装置25と、地盤注入材を地盤Gに注入する注入ロッド26とを有している。この動的注入システム21では、脈動発生装置24が有する流量圧力センサ24aの検出信号に基づいて流量圧力測定装置25が地盤注入材の流量及び圧力を認識する。そして、流量及び圧力に基づいてリターンバルブ24bの動作を制御し、地盤注入材の送出先を注入ロッド26側とミキサー22側とに切り換えることで、地盤注入材に圧力変化を生じさせる。例えば、相対的に強い圧力と弱い圧力とを交互に発生させる。このように、地盤注入材の注入圧力を変化させることで、地盤注入材を地盤Gの広い範囲に亘って注入することができる。以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれる。例えば、次のように構成してもよい。前述の実施形態では、注入材として高炉スラグの超微粒子を例示したが、これに限定されるものではない。例えばポルトランドセメントであってもよい。要するに粉末状のセメント系材料であれば用いることができる。分散剤に関し、ナフタレンスルホン酸系の界面活性剤を例示したが、これに限定されるものではない。他の種類の分散剤であってもよい。特殊混和剤である亜硝酸塩として亜硝酸カルシウムを例示したが、これに限定されるものではない。例えば、亜硝酸ナトリウムなどの亜硝酸塩であっても同様に用いることができる。"