遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するとともにクラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアの製造方法であって、円盤状のブランクを準備する準備工程と、前記ブランクを成形して、前記キャリアのフランジ部と、前記フランジ部の表面から延出する筒状部と、前記フランジ部から径方向外側に延びる環状のリム部とを成形する鍛造工程と、前記リム部を側壁予定部位と座面予定部位とに周方向に交互に分け、前記座面予定部位を押し込みつつ径方向外側に拡げて前記ピニオンギヤを露出させるための開口を形成する曲げ工程と、前記側壁予定部位を絞ることによって前記キャリアの側壁に成形するとともに、前記座面予定部位を前記フランジ部の下方に移動させて前記ピニオンギヤの座面を成形する絞り工程と、前記筒状部の内周又は外周にスプライン溝を成形するスプライン溝成形工程と、を含むことを特徴とするキャリアの製造方法。請求項1に記載のキャリアの製造方法であって、鍛造工程は、前記ブランクの内周側を潰す第1鍛造工程と、前記ブランクの外周側を潰す第2鍛造工程の2工程を含む、ことを特徴とするキャリアの製造方法。遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するとともにクラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアの製造方法であって、円盤状のブランクを準備する準備工程と、前記ブランクを成形して、前記キャリアのフランジ部と、前記フランジ部の表面から延出する筒状部と、前記フランジ部から径方向外側に延びる環状のリム部とを成形する鍛造工程と、前記リム部を側壁予定部位と座面予定部位とに周方向に交互に分け、前記座面予定部位を押し込みつつ径方向外側に拡げて前記ピニオンギヤを露出させるための開口を形成する第1曲げ工程と、前記側壁予定部位の幅方向中央を径方向内側に押し込むことによって径方向内側に突出するリブを有する前記キャリアの側壁に成形するとともに、前記座面予定部位を前記フランジ部の下方に移動させて前記ピニオンギヤの座面を成形する第2曲げ工程と、前記筒状部の内周又は外周にスプライン溝を成形するスプライン溝成形工程と、ことを特徴とするキャリアの製造方法。遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するキャリアであって、一つの部材から一体成形される、フランジ部、前記フランジ部の表面から延出するクラッチドラム又はクラッチハブ、及び、前記フランジ部から前記クラッチドラム又はクラッチハブとは逆方向に延出する側壁と、前記側壁の一部を前記キャリア内に没入させることによって形成される前記フランジ部に平行な前記ピニオンギヤの座面と、を備え、前記没入させた部位の当初位置に前記ピニオンギヤを露出させるための開口が形成されることを特徴とするキャリア。請求項4に記載のキャリアであって、前記側壁の径方向中央が径方向内側に押し込まれることによって前記側壁から径方向内側に突出するリブが形成される、ことを特徴とするキャリア。しかしながら、上記方法では、2つのキャリアプレートをそれぞれ機械加工し、その後、電子ビーム溶接によって接合する必要がある。さらに、クラッチハブ又はクラッチドラムがキャリアと一体に設けられる場合は、別途形成したクラッチハブ又はクラッチドラムを電子ビーム溶接によりキャリアに溶接する必要がある。このため、上記方法では、部品点数及び加工工程数が多くなり、また、接合不良による強度低下を招きやすいという問題があった。また、上記方法では、ピニオンギヤを露出させるための開口をカップ状のキャリアプレートの側面に加工する必要があるので、材料の歩留まりが悪いという問題があった。本発明は、このような技術的課題に鑑みてなされたもので、クラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアの製造に必要な部品点数加工工程数を減らし、かつ、材料の歩留まりを向上することを目的とする。本発明のある態様によれば、遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するとともにクラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアの製造方法であって、円盤状のブランクを準備する準備工程と、前記ブランクを成形して、前記キャリアのフランジ部と、前記フランジ部の表面から延出する筒状部と、前記フランジ部から径方向外側に延びる環状のリム部とを成形する鍛造工程と、前記リム部を側壁予定部位と座面予定部位とに周方向に交互に分け、前記座面予定部位を押し込みつつ径方向外側に拡げて前記ピニオンギヤを露出させるための開口を形成する曲げ工程と、前記側壁予定部位を絞ることによって前記キャリアの側壁に成形するとともに、前記座面予定部位を前記フランジ部の下方に移動させて前記ピニオンギヤの座面を成形する絞り工程と、前記筒状部の内周又は外周にスプライン溝を成形するスプライン溝成形工程と、を含むことを特徴とするキャリアの製造方法が提供される。本発明の別の態様によれば、遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するとともにクラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアの製造方法であって、円盤状のブランクを準備する準備工程と、前記ブランクを成形して、前記キャリアのフランジ部と、前記フランジ部の表面から延出する筒状部と、前記フランジ部から径方向外側に延びる環状のリム部とを成形する鍛造工程と、前記リム部を側壁予定部位と座面予定部位とに周方向に交互に分け、前記座面予定部位を押し込みつつ径方向外側に拡げて前記ピニオンギヤを露出させるための開口を形成する第1曲げ工程と、前記側壁予定部位の幅方向中央を径方向内側に押し込むことによって径方向内側に突出するリブを有する前記キャリアの側壁に成形するとともに、前記座面予定部位を前記フランジ部の下方に移動させて前記ピニオンギヤの座面を成形する第2曲げ工程と、前記筒状部の内周又は外周にスプライン溝を成形するスプライン溝成形工程と、を含むことを特徴とするキャリアの製造方法が提供される。また、本発明のさらに別の態様によれば、遊星歯車機構のピニオンギヤを支持するキャリアであって、一つの部材から一体成形される、フランジ部、前記フランジ部の表面から延出するクラッチドラム又はクラッチハブ、及び、前記フランジ部から前記クラッチドラム又はクラッチハブとは逆方向に延出する側壁と、前記側壁の一部を前記キャリア内に没入させることによって形成される前記フランジ部に平行な前記ピニオンギヤの座面と、を備え、前記没入させた部位の当初位置に前記ピニオンギヤを露出させるための開口が形成されることを特徴とするキャリアが提供される。これらの態様によれば、クラッチドラム又はクラッチハブと一体になったキャリアが一つの部材から一体的に成形されるので、部品点数加工工程数を減らすことができる。複数の部材を接合する必要がないので、接合不良による強度低下を招くことがない。また、座面の当初位置に形成される開口がピニオンギヤを露出させるための開口となるので、開口を打ち抜き加工する場合に比べて材料の歩留まりが向上する。また、径方向内側に突出するリブを有する側壁が成形される態様では、キャリアの強度が向上する。以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、図中での上下関係に基づき各部材の位置関係を説明するが、以下の説明での上下関係はあくまでも説明上のもので、成形時又は使用時にその上下関係で各部材が配置されることを要求するものではない。また、成形途中の部材を適宜ワークと表現する。<第1実施形態>図1は、本発明の第1実施形態に係る製造方法によって製造されたキャリア1の斜視図である。キャリア1は、フランジ部10と、クラッチハブ20と、側壁30と、座面40とを含む。フランジ部10は、キャリア1の回転軸に直交する円盤状の部位で、中心開口11と、中心開口11の周縁部から上方に延びるボス部12とを有する。また、フランジ部10にはピニオンギヤを支持する軸孔13が周方向に等間隔に形成されている。クラッチハブ20は、フランジ部10の外縁から上方に向けて延びる円筒状の部位である。クラッチハブ20は、外周にキャリア1の回転軸に対して平行に延びるスプライン溝21を複数有する。スプライン溝21には図示しないクラッチプレートが摺動自在に噛み合わされる。側壁30は、フランジ部10の外縁から下方に延び、キャリア1の周方向に間隔を置いて複数配置される。隣接する側壁30は、それらの間に配置され、かつ、フランジ部10に平行な座面40によって連結されている。座面40、及び、座面40とフランジ部10と間の開口60は、隣接する側壁30の間の部位をキャリア1内に没入させることでそれぞれ形成される。側壁30と座面40とは、該押込み時に同時に成形される略三角形状の隅肉部50によって連結される。座面40にはそれぞれ軸孔41が形成されている。フランジ部10、座面40及び隅肉部50によってキャビティが形成され、該キャビティにはピニオンギヤ不図示が収容され、その回転軸が軸孔13、41に回転自在に支持される。図2A及びこれに続く図2Bはキャリア1の成形手順を示したフローチャートである。これらを参照しながらキャリア1の成形手順について説明する。フローチャートの右側には各工程後のワークを示している。まず、S1の準備工程では、ブランク100が準備される。ブランク100は後に成形されるフランジ部10よりも肉厚の円盤状の部材である。S2の第1ピアス加工工程では、図示しない丸棒状のパンチがブランク100の中心に押し付けられ、ブランク100の中心に中心開口11が形成される。S3では、第1鍛造工程が実施される。図3Aは、第1鍛造工程前後のワークの状態を示している。図中左側が加工前の状態、図中右側が加工後の状態を示している図3B~図3Fについても同じ。第1鍛造工程では、中心開口11よりも大きな内径、かつ、ブランク100よりも小さな外径を有する第1環状パンチ110がブランク100に押し付けられるとともに、中心開口11の下側から拡径治具111が押し付けられる。これによって、中心開口11が拡径されつつ、その周囲にボス部12が成形される。同時に、第1環状パンチ110が押し付けられた部位の肉が径方向外側へと移動し、最外周側に厚肉部14が成形されるとともに、ボス部12と厚肉部14との間に環状凹部15が成形される。S4では、第2鍛造工程が実施される。図3Bは、第2鍛造工程前後のワークの状態を示している。第2鍛造工程では、厚肉部14の肉が径方向内側に移動しないように環状凹部15に環状サポート治具120が押し付けられるとともに中心開口11が変形しないように筒状サポート治具121が中心開口11に挿入され、この状態で厚肉部14の内径よりもやや大きな内径後述する筒状部16の厚さ分大きな内径を有する第2環状パンチ130が厚肉部14に押し付けられる。これによって、厚肉部14が潰され、厚肉部14の肉が環状凹部15のすぐ外側の部位を残して径方向外側に移動する。S3の第1鍛造工程、及び、S4の第2鍛造工程によって、キャリア1のフランジ部10と、フランジ部10の表面外縁から上方に延出する筒状部16と、フランジ部10から径方向外側に延出する環状のリム部17とが形成される。S5では、第2ピアス工程が実施される。図3Cは、第2ピアス工程前後のワークの状態を示している。第2ピアス工程では、フランジ部10に環状サポート治具140が押し付けられるとともに筒状サポート治具141が中心開口11に挿入され、この状態で複数の円弧状の先端面を有する打ち抜きパンチ150が筒状部16のすぐ外側リム部17の最内周に押し付けられ、弧状スリット18が筒状部16に沿って等間隔に複数形成される。これにより、リム部17が、弧状スリット18が形成される部位の外側に配置される座面予定部位17aと、弧状スリット18が形成されない部位の外側に配置される側壁予定部位17bとに分けられ、座面予定部位17aと側壁予定部位17bとが周方向に交互に配置される。S6図2Bでは、曲げ工程が実施される。図3Dは、曲げ工程前後のワークの状態を示している。曲げ工程では、フランジ部10に環状サポート治具160が押し付けられるとともに筒状サポート治具161が中心開口11に挿入され、この状態で法線が径方向外側を向くように先端面が傾斜した、すなわち、内周側が尖った曲げパンチ170が座面予定部位17aに押し付けられる。これにより、座面予定部位17aが、下型300に設けられる斜面301に当接するまで、下方に押し込まれつつ径方向外側に拡げられる。また、フランジ部10と座面予定部位17aとの間に開口60が形成されるとともに、座面予定部位17aと側壁予定部位17bとの間の部位が塑性変形を起こし、両部位を連結する略三角形の隅肉部50が成形される。S7では、第1絞り工程が実施される。図3Eは、第1絞り工程前後のワークの状態を示している。第1絞り工程では、フランジ部10に環状サポート治具180が押し付けられるとともに筒状サポート治具181が中心開口11に挿入され、この状態で筒状パンチ190の内周面が側壁予定部位17bに押し付けられて当該部位が絞られ、側壁予定部位17bがフランジ部10外縁の下方筒状部16の真下に移動する。このとき、座面予定部位17aは、下型310に配置されたスロープ311にガイドされながらガイド部材312の下方に潜り込む。また、開口60にガイド部材312が入り込み、開口60の変形が抑制される。なお、筒状パンチ190のスロープ311に対応する位置には、スロープ311との干渉を避けるための凹部不図示が形成されている。結果として、フランジ部10の下方に配置され、かつ、フランジ部10に平行な座面40と、フランジ部10外縁から筒状部16とは逆方向に延出する側壁30とが同時に成形され、フランジ部10と座面40との間にはピニオンギヤを露出させるための開口60が形成される。S8では、第2絞りしごき工程が実施される。図3Fは、第2絞り及びしごき工程前後のワークの状態を示している。第2絞り及びしごき工程では、フランジ部10にパンチ200が押し付けられ、筒状サポート治具201が中心開口11に挿入されるとともに、ワークが下型320内に押し込まれる。これにより、まず、側壁30が縮径され、続いて、筒状部16の外周がしごかれて筒状部16の外周に上下方向に延びるスプライン溝21が複数成形され、キャリア1と一体になったクラッチハブ20が成形される。S9の軸孔加工工程では、ピニオンギヤの回転軸を支持する軸孔13、41がフランジ部10及び座面40にそれぞれドリル加工される。続いて、第1実施形態の作用効果について説明する。第1実施形態によれば、クラッチハブ20と一体になったキャリア1が一つの部材ブランク100から一体的に成形されるので、部品点数加工工程数を減らすことができる。複数の部材を接合する必要がないので、接合不良による強度低下を招くことがない。また、座面40の当初位置に形成される開口60がピニオンギヤを露出させるための開口となるので、開口60を打ち抜き加工する場合に比べて材料の歩留まりが向上する請求項1、2、4に対応。<第2実施形態>続いて、第2実施形態について説明する。第1実施形態と共通の構成についての同一の符号を付して説明を適宜省略する。図4は、本発明の第2実施形態に係る製造方法によって製造されたキャリア1の斜視図である。キャリア1は、第1実施形態に係る製造方法によって製造されたキャリア1と同様にクラッチハブ20と一体になった構造を有するが、側壁30の幅方向中央が上下方向に沿って径方向内側に押し込まれて、キャリア1の内側に突出するリブ31が形成されている点において相違する。キャリア1の成形手順のフローチャートは、図2A及びこれに続く図5からなる。準備工程S1~第2ピアス工程S5、第2絞り及びしごき工程S8、及び、軸孔加工工程S9は、第1実施形態と共通であり、曲げ工程S6及び第1絞り工程S7に代えて第1曲げ工程S16及び第2曲げ工程S17が実施される点において第1実施形態と相違する。以下、図5以降を参照しながら第1曲げ工程S16及び第2曲げ工程S17について説明する。図6A及び図6Bは、第1曲げ工程前後のワークの状態を示している。図6Aは座面予定部位17aの幅方向中央を通る断面であり、図6Bは側壁予定部位17bの幅方向中央を通る断面である。第1曲げ工程では、フランジ部10に環状サポート治具160が押し付けられるとともに筒状サポート治具161が中心開口11に挿入される。そして、この状態で法線が径方向外側を向くように先端面が傾斜した曲げパンチ170aが座面予定部位17aに押し付けられるとともに、先端が三角屋根形状に突出した曲げパンチ170bが側壁予定部位17bに押し付けられる。曲げパンチ170bの先端の突出量は径方向外側に行くほど、また、幅方向中央に近づくほど大きくなる。これにより、座面予定部位17aが、下型330に設けられる斜面331に当接するまで、下方に押し込まれつつ径方向外側に拡げられる。また、側壁予定部位17bが、下型330に設けられて曲げパンチ170bの先端に対応する形状の傾斜面332に押し付けられ、幅方向中央を中心としてV字形に折り曲げられる。また、フランジ部10と座面予定部位17aとの間に開口60が形成されるとともに、座面予定部位17aと側壁予定部位17bとの間の部位が塑性変形を起こし、両部位を連結する略三角形の隅肉部50が成形される。図7A及び図7Bは、第2曲げ工程前後のワークの状態を示している。図7Aは座面予定部位17aの幅方向中央を通る断面であり、図7Bは側壁予定部位17bの幅方向中央を通る断面である。第2曲げ工程では、フランジ部10に環状サポート治具180が押し付けられるとともに筒状サポート治具181が中心開口11に挿入される。この状態で、先端面211が傾斜した筒状部材210を下降させると、先端面211に接触する第1スライドフック221及び第2スライドフック222が、下型340のガイド面341に沿って径方向内側に移動しつつ下降する。第1スライドフック221は、図7Aに示すように、先端に係合部221aを有し、係合部221aを介して座面予定部位17aに係合する。第1スライドフック221が径方向内側かつ下方に移動すると、座面予定部位17aは、フランジ部10外縁の下方筒状部16の真下まで移動する。この状態では、座面予定部位17aは、フランジ部10と平行になる。これにより、フランジ部10の下方に配置され、かつ、フランジ部10に平行な座面40が形成され、フランジ部10と座面40との間にはピニオンギヤを露出させるための開口60が形成される。また、第2スライドフック222は、図7Bに示すように、先端に係合部222aを有し、係合部222aを介して側壁予定部位17bに係合する。第2スライドフック222が径方向内側かつ下方に移動すると、側壁予定部位17bは、フランジ部10との接続部を中心として下方に回転し、特に、幅方向中央の端部はフランジ部10外縁よりも内側の位置まで押し込まれる。これにより、フランジ部10外縁から筒状部16とは逆方向に延出する側壁30と、側壁30から径方向内側に突出する山形のリブ31図4が形成される。第2実施形態では、第1実施形態の作用効果に加え、このリブ31が形成されることによって、第1実施形態と比較してキャリア1の剛性が向上するという作用効果がある請求項3、5に対応。以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例を示したものに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、本実施形態では、クラッチハブ20をキャリア1と一体的に成形しているが、クラッチプレートが噛み合うスプライン溝21を内周に有するクラッチドラムを一体的に成形するようにしてもよい。