"正極活物質前駆体に電磁波を照射する工程Aと、前記工程Aで得られた反応物から、塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離する工程Bと、前記工程Bで分離した残留物に電磁波を照射する工程Cと、前記工程Bで分離した生成物および前記工程Cで得られた生成物を解砕する工程Dと、を有する、正極活物質の製造方法。前記工程Cにおいて、前記残留物に正極活物質前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射する、請求項1に記載の正極活物質の製造方法。前記工程Bにおいて、前記生成物と前記残留物との分離に篩を用いる、請求項1または2に記載の正極活物質の製造方法。前記工程Aにおいて、前記正極活物質前駆体を流動させながら電磁波を照射する;および/または前記工程Cにおいて、前記残留物を流動させながら電磁波を照射する;請求項1~3のいずれか1項に記載の正極活物質の製造方法。前記正極活物質前駆体は、予め造粒されたものである、請求項1~4のいずれか1項に記載の正極活物質の製造方法。正極活物質前駆体に電磁波を照射する工程Aと、前記工程Aで得られた反応物から、塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離する工程Bと、前記工程Bで分離した残留物に正極活物質前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射する工程C’と、得られた反応物から塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離すること;および、当該分離した残留物に正極活物質前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射すること;を少なくとも1回以上行う工程C’’と、前記工程Bで分離した生成物ならびに前記工程C’および前記工程C’’で得られた生成物を解砕する工程Dと、を有する、請求項2~5のいずれか1項に記載の正極活物質の製造方法。一次粒子径が0.05~2μmであり、二次粒子径が5μm以下であり、かつBET比表面積が0.1~1.0m2/gである、正極活物質。下記化学式1で表される組成式を有する、請求項7に記載の正極活物質;式中、Mは、Ni、Co、Fe、Al、Mg、B、Ga、In、Si、Zr、Nb、Mo、Y、Sn、Ti、V、Cr、Cu、Ag、Znからなる群から選択される1または2以上の元素を表し、xは、-0.1<x<0.1であり、yは、0≦y<1であり、zは、0≦z<0.2であるただし、Mが2以上の元素を表す場合は、yは各元素の組成比の合計を表す。請求項7または8に記載の正極活物質を含む、電気デバイス。上記特許文献1に記載された製造方法では、前駆体をゲル状とした後に焼成工程を行ういわゆる湿式法を採用している。しかしながら、作業工程の簡素化を考慮すれば、前駆体を固体のまま焼成し、固相反応によってリチウム遷移金属複合酸化物を得る、いわゆる乾式法の製造方法を採用することが望ましい。そこで、本発明者らは、固体状の前駆体に電磁波を照射することにより、焼成工程を行う方法を試みた。しかしながら、当該方法によって得られたリチウム遷移金属複合酸化物は、純度が低いため、十分な放電容量を有していないことが判明した。リチウム遷移金属複合酸化物の純度が低いということは、前駆体の反応が完結しておらず、未反応物あるいは反応中間物が残存していることを意味する。そこで、本発明は、乾式法での電磁波加熱を用いた正極活物質の製造方法において、高純度の正極活物質を得るための手段を提供することを目的とする。本発明の正極活物質の製造方法は、正極活物質前駆体に電磁波を照射した後、得られた反応物から塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離し、当該残留物に再び電磁波を照射する点に特徴を有する。その後、得られた生成物を解砕することによって正極活物質を得る。本発明によれば、乾式法での電磁波加熱を用いた正極活物質の製造方法において、高純度の正極活物質を得ることが可能となる。以下、本発明の好ましい形態を説明する。本発明の一形態は、以下の4つの工程を必須とする正極活物質の製造方法に関する;正極活物質前駆体に電磁波を照射する工程以下、工程Aと称する。工程Aで得られた反応物から、塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離する工程以下、工程Bと称する。工程Bで分離した残留物に電磁波を照射する工程以下、工程Cと称する。工程Bで分離した生成物および工程Cで得られた生成物を解砕する工程以下、工程Dと称する。本形態の製造方法により、乾式法での電磁波加熱を用いた正極活物質の製造方法であっても、高純度の正極活物質を得ることができる。これにより、湿式法での電磁波加熱や焼成工程に電気炉を用いる従来の方法と比較して、作業工程の簡素化および製造コストの削減を達成することができる。以下、本形態の製造方法を工程順に詳細に説明する。<正極活物質の製造方法>[工程A]本形態の正極活物質の製造方法では、まず工程Aとして、正極活物質前駆体に電磁波を照射することにより正極活物質前駆体を加熱する。本明細書では、電磁波を照射することによる加熱を、単に電磁波加熱とも称する。以下、本工程における、正極活物質前駆体および電磁波加熱について詳細に説明する。正極活物質前駆体正極活物質前駆体以下、単に前駆体とも称するは、電磁波加熱によって正極活物質としての機能を有する化合物を生成する物質である。より詳しくは、リチウム遷移金属複合酸化物、リチウム遷移金属リン酸化合物、リチウム遷移金属硫酸化合物などの原料となる、リチウム金属化合物および遷移金属化合物などが正極活物質前駆体として挙げられる。以下、本明細書では、リチウム遷移金属複合酸化物から構成される正極活物質を製造する場合について主に説明する。リチウム遷移金属複合酸化物としては、リチウム-マンガン複合酸化物マンガン酸リチウム、リチウム-ニッケル複合酸化物、リチウム-コバルト複合酸化物、リチウム-鉄複合酸化物、リチウム-ニッケル-コバルト複合酸化物、リチウム-マンガン-コバルト複合酸化物、リチウム-ニッケル-マンガン-コバルト複合酸化物などが例示される。また、これらの化合物中の遷移元素の一部は他の金属元素により置換されていてもよい。その場合の他の元素としては、Mn、Ni、Co、Fe、Al、Mg、B、Ga、In、Si、Zr、Nb、Mo、Y、Sn、Ti、V、Cr、Cu、Ag、Znなどが挙げられ、好ましくは、Ni、Co、Fe、Al、Mg、Ga、Sn、Ti、V、Crが挙げられる。ただし、上記他の元素として、元の複合酸化物に含まれる遷移金属元素は除かれる。例えば、リチウム-マンガン複合酸化物LiMn2O4において、一部のMnは、Ni、Co、Fe、Al、Mg、B、Ga、In、Si、Zr、Nb、Mo、Y、Sn、Ti、V、Cr、Cu、Ag、Znからなる群から選択される1または2以上の元素で置換されていてもよい。これらのリチウム遷移金属複合酸化物の前駆体としては、リチウム遷移金属複合酸化物に含有されている金属元素を有する化合物、例えば、当該金属元素の硫酸塩、硝酸塩、炭酸塩、酢酸塩、シュウ酸塩、酸化物、水酸化物、ハロゲン化物などが挙げられる。具体的には、Li化合物としては、Li2CO3、LiOH、LiNO3、CH3COOLi、Li2O等を用いることができ、好ましくは吸湿性が低い点でLi2CO3を用いる。これらのLi化合物は1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。また、これらのLi化合物は水和物の形態で使用してもよい。また、Mn化合物としては、Mn2O3、MnO2、Mn3O4等のマンガン酸化物、MnSO4、MnCO3、MnNO32、CH3COO2Mn等を用いることができ、好ましくは経済性の面からMnO2を用いる。これらのMn化合物は1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。また、これらのMn化合物は水和物の形態で使用してもよい。上記前駆体の組み合わせは、特に制限されず、電磁波加熱に好適な誘電特性磁性特性、導電特性を有するものであればよい。Li化合物とMn化合物との好ましい組み合わせとしては、酸化リチウムおよび酸化マンガンIV;炭酸リチウムおよび酸化マンガンIV;水酸化リチウム無水または一水和物および酸化マンガンIV;硝酸リチウムおよび酸化マンガンIV;酸化リチウムおよび炭酸マンガン;炭酸リチウムおよび炭酸マンガン;水酸化リチウム無水または一水和物および炭酸マンガン;硝酸リチウムおよび炭酸マンガン;酸化リチウムおよび酸化マンガンIII;炭酸リチウムおよび酸化マンガンIII;水酸化リチウム無水または一水和物および酸化マンガンIII;硝酸リチウムおよび酸化マンガンIII;酸化リチウムおよび酸化マンガンII、III;炭酸リチウムおよび酸化マンガンII、III;水酸化リチウム無水または一水和物および酸化マンガンII、III;硝酸リチウムおよび酸化マンガンII、IIIなどを例示することができる。これらの各前駆体の形状は特に制限はないが、一般的には粒状の状態で入手および使用されうる。各前駆体の粒子径も特に制限はないが、好ましくは0.01~2μmの範囲である。粒子径が0.01μm以上であると、各前駆体を十分な混合状態とすることが容易である。一方、粒子径が2μm以下であると、焼成によりリチウム遷移金属複合酸化物粒子の粒子径が2μmを超え、正極活物質の性能が低下するのを防ぐことができる。なお、ここでいう前駆体の粒子径は、平均粒子径を意味し、水溶液を分散媒としたレーザー回折式粒度分布測定装置により測定することができる。これらの前駆体は、複合酸化物における結晶をより均一なものとするために、所望のリチウム遷移金属複合酸化物の組成にしたがって所定量秤量し、十分に混合して混合物とした後、電磁波加熱に供されることが好ましい。また、前駆体は、混合後、さらに造粒を経て、電磁波加熱に供されることもまた好ましい。予め造粒することにより、前駆体中の空隙を低減させ、空隙に存在している空気によって熱伝導が阻害されるのを防ぐことかできる。前駆体混合物の造粒方法は特に制限はなく、公知の方法を適宜参照することにより行うことができる。一例を挙げると、粉末状の前駆体混合物を造粒装置に投入し、圧縮することによりペレット状等に造粒された前駆体混合物を調製することができる。また、前駆体混合物に少量の溶媒例えば、エタノールを滴下して、乳鉢でよく混練することにより造粒を行ってもよい。さらに、他の方法として、所定量秤量した前駆体と溶媒とを混合して混合物スラリーを調製し、当該混合物スラリーをスプレードライ法噴霧造粒法により造粒する方法を採用してもよい。電磁波加熱上記のように正極活物質前駆体を準備した後、当該前駆体に電磁波を照射する。本形態の製造方法は、従来の、ペースト、ゲル状物質、ゲル状混合物、混合溶液の状態で電磁波照射を行う湿式法とは異なり、固形物である前駆体にそのまま電磁波を照射する、いわゆる乾式法である点に特徴を有する。前駆体は、電磁波を照射されることにより加熱され、固相反応によりリチウム遷移金属複合酸化物へと変換される。以下、電磁波加熱の好ましい条件電磁波の周波数、加熱保持温度、保持時間、反応雰囲気、出力などについて説明する。上記電磁波の周波数は、特に制限はないが、好ましくは0.1~100GHzである。周波数が0.1GHz以上であれば、十分な出力を確保することができる。一方、周波数が100GHz以下であれば、被加熱物前駆体への電磁波の侵入深さが小さくなりすぎるおそれがない。なお、電磁波の周波数は装置によりほぼ一定であるが、上記範囲の周波数であれば、後述の他の条件を適宜調節することで、所望の正極活物質を得ることができる。電磁波加熱における加熱保持温度は、特に制限されないが、好ましくは700~1000°Cであり、より好ましくは800~1000°Cである。加熱保持温度が700°C以上であれば、反応固体=前駆体粒子間の固相反応が良好に進行するしうる。一方、加熱保持温度が1000°C以下であれば、原料成分の一部が揮発して、組成ずれが起こるおそれがない。なお、本明細書において、加熱保持温度は、電磁波を反射するように測温部をライニングした熱電対を、前駆体粉末中に挿入することにより測定できる。電磁波加熱における保持時間は、特に制限されないが、好ましくは10~1000分間であり、より好ましくは15~600分間である。保持時間が10分間以上であれば、十分に反応固体=前駆体粒子間の固相反応が進行しうる。一方、保持時間が1000分間以下であれば、生産性を極端に低下させるおそれもない。電磁波照射の反応雰囲気は、酸素含有雰囲気であることが好ましく、具体的には、空気雰囲気、酸素雰囲気等が挙げられる。コスト等の観点から、反応雰囲気は、空気雰囲気であることが好ましい。なお、Niを含有する前駆体を使用する場合は、カチオンミキシングを除く観点から、反応雰囲気を酸素雰囲気とするのが望ましい。本形態で使用される電磁波照射装置は、発振管としてマグネトロン、クライストロンを用いたマイクロ波照射装置や、発振管としてジャイロトロンを用いた高出力サブミリ波発生装置などが例示される。またこれら以外の装置であっても、上記周波数、加熱保持温度、保持時間、反応雰囲気を達成することができる装置であれば使用可能である。上記電磁波照射装置の出力は、0.1~1000kWの範囲であることが好ましい。電磁波照射装置の出力が0.1kW以上であれば、所望の加熱保持温度を維持でき、かつ適度な反応時間で反応を完結させることができる。一方、電磁波照射装置の出力が1000kWを超えると装置が非常に高価となってしまい、現実的でない。換言すると、1000kW以下の装置であれば,比較的安価で現実的に調達可能である。前駆体に電磁波を照射させる際は、1電磁波照射装置に前駆体のみを投入して電磁波を照射してもよいし、2焼成容器の中に前駆体を入れて、焼成容器ごと電磁波照射装置に設置して電磁波を照射してもよい。また、2の方法を採用する場合、i坩堝のような焼成容器中で前駆体を静置させて電磁波を照射させてもよいし、iiロータリーキルンのような可動式の焼成容器に前駆体を投入し、前駆体を流動させながら電磁波を照射してもよい。このうち、被加熱物前駆体の温度履歴を一定にし、より高純度の単相のリチウム遷移金属複合酸化物を得る観点から、iiの方法を採用することが好ましい。また、上記焼成容器も電磁波を透過し、容器内の前駆体に電磁波を照射可能なものであれば特に制限はない。好ましくは、電磁波をある程度例えば、照射した電磁波のうち、0を超えて20以下吸収して、自身が穏やかに温度上昇する例えば、20~300°C/分材料からなる焼成容器を用いることが好ましい。このような材料としては、アルミナ、ムライトアルミナと二酸化ケイ素との複合化合物、アルミナ-マグネシア質、マグネシア-マグネタイト質、さらには、これらと、Fe、Ti、Ca等の酸化物との複合体もなどが利用可能である。また、耐火布例えば、セラミック製織布アルミノシリケートファイバーのような布状のものを焼成容器として使用しても構わない。[工程B]次に、工程Bにおいて、工程Aで得られた反応物から、塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離する。本発明者らは、電磁波加熱によってリチウム遷移金属複合酸化物が生成する状況を注意深く観察したところ、反応生成物中には2種類の形態の物質が混在することを見出した。すなわち、前駆体粒子が凝集したような塊状の生成物と、塊状ではないそれ以外の生成物本明細書では、残留物とも称するである。当該残留物は、実際には、前駆体粒子がそのままの形状で残ったような粒子状の形態を有する。これらの組成を分析したところ、塊状の生成物は目的物であるリチウム遷移金属複合酸化物の単相で構成されていたが、粒子状の生成物は、未反応の前駆体や反応が完結していない中間体から構成されていることが判った。このように前駆体や中間体が残留物として残るのは、乾式法での電磁波加熱は湿式法での電磁波加熱よりも温度履歴が不均一になりやすいことが理由であると考えられる。なお、本明細書において、塊状とは、二次粒子が凝集体を形成している状態を意味する。ここで、二次粒子とは、一次粒子単位粒子が化学的な力または物理的な力例えば、ファンデルワールス力により複数個集合したものをいい、凝集体とは当該二次粒子が静電気力などの弱い力で接合して一定の形状をなすものをいう。一般に、凝集体は、溶媒例えば、水やN-メチル-2-ピロリドンなどに入れて攪拌することにより解砕されて、二次粒子となる。よって、当該方法を用いることにより、塊状か否かを判定することが可能である。本工程Bにおいて、塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離する方法は、特に制限されず、篩などを用いた通常の分級方法を制限なく採用することができる。分級に使用される篩も特に制限はないが、開口径が100~1000μmの範囲のものを使用することが好ましく、100~500μmの範囲のものを使用することがより好ましい。このような開口径を有する篩を使用することにより、効率よく塊状の生成物と残留物とを分離することができる。また、得られる塊状の生成物の粒径が比較的大きい場合は、ピンセットなどを用いて分離することも可能である。[工程C]次に、工程Cにおいて、前記工程Bで分離した残留物に電磁波を照射する。これにより、残留物工程Aにおける電磁波加熱により残った未反応の前駆体や反応が完結していない中間体がリチウム遷移金属複合酸化物へと変換される。このように再度の電磁波加熱により、原料である前駆体をほぼ完全にリチウム遷移金属複合酸化物へと変換することができるため、高純度の正極活物質を高収率で得ることが可能となる。工程Cでは、工程Bで分離した残留物に対して電磁波を照射する限りにおいては、他の条件等は特に制限されない。例えば、1工程Bで分離した残留物のみに電磁波を照射してもよいし、2工程Bで分離した残留物に前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射してもよい。2の方法によっても、単相のリチウム遷移金属複合酸化物を得ることができるため、より効率的に正極活物質を製造することができる。また、2の方法において残留物に追加する前駆体量が多いと、場合によって電磁波加熱によって、反応が完結していない残留物が再び生じる可能性がある。この場合は、再び工程BおよびCを行うことによって、十分な純度を有する正極活物質を得ることができる。さらには、工程Cで2の方法を採用する場合は、その後、工程Bおよび当該工程Cのサイクルを繰り返すすなわち、残留物に前駆体を供給する→電磁波を照射する→塊状の生成物を回収するというサイクルを繰り返すこともまた好ましい。具体的には、工程Bで分離した残留物に正極活物質前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射する工程C’すなわち、上述の工程Cにおける2の方法を行う。その後、得られた反応物から塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離すること;および、当該分離した残留物に正極活物質前駆体をさらに加えた後、電磁波を照射すること;を少なくとも1回以上行う工程C’’を行う。このような工程C’’を1回以上行うことにより、連続的に正極活物質を製造することが可能となる。なお、電磁波加熱の条件、必要に応じて使用される焼成容器、前駆体などは、上記工程Aで説明したものと同様であるので、ここでは詳細な説明を省略する。[工程D]次に、工程Dにおいて、工程Bで分離した生成物および工程Cで得られた生成物を解砕する。当該工程により、塊状の生成物凝集体から本製造方法の最終生成物である正極活物質二次粒子が得られる。本工程Dにおいて、工程Cで得られた生成物を解砕する方法は、特に制限されず、公知の手法を適宜採用することができる。例えば、乳鉢、ボールミル、遊星ボールミル、ダイナミックミル、ビーズミル、ジェットミル、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミルなどを用いることによって、容易に凝集体を二次粒子へと解砕することができる。以上のように本形態に係る正極活物質の製造方法は、工程Aにおいて正極活物質前駆体に電磁波を照射した後、工程Bにおいて得られた反応物から塊状の生成物とそれ以外の残留物とを分離し、工程Cにおいて当該残留物に再び電磁波を照射する点に特徴を有する。その後、工程D得られた生成物を解砕することによって正極活物質を得る。上述のように、本発明者らは、乾式法にて電磁波加熱を用いて正極活物質を製造する場合、反応生成物中に、未反応の前駆体や、反応が完結していない中間体が粒子状の形態で残留してしまうということを見出し、当該知見に基づき上記製造方法を完成させた。本製造方法によると、正極活物質前駆体をほぼ完全にリチウム遷移金属複合酸化物へと変換することができるため、高純度の正極活物質を提供することが可能となる。また、乾式法にて電磁波加熱を行うため、湿式法と比較して簡素な作業工程で、かつ効率よく正極活物質を製造することも可能となる。<正極活物質>また、本発明者らの検討によると、上記製造方法により得られた正極活物質を用いてリチウムイオン二次電池を作製したところ、従来の正極活物質を用いた場合と比較して、放電容量が有意に向上することが判明した。その原因について調査したところ、上記製造方法により得られる正極活物質は、従来の正極活物質とは異なる、所定の範囲の粒径およびBET比表面積を有していることが判った。具体的には、一次粒子径が0.05~2μmであり、二次粒子径が5μm以下であり、かつBET比表面積が0.1~1.0m2/gであった。このように粒径およびBET比表面積が所定の範囲であることによりリチウムイオン二次電池の性能が向上するメカニズムは確かではないが、本発明者らは以下のように推測している。すなわち、一次粒子径および二次粒子径が上記範囲内であると、Liイオンのスムーズな挿入脱離が維持されうる。また、BET比表面積が上記範囲内であると、電極からの正極活物質の脱離が生じにくくなる。このような理由により、リチウムイオン二次電池の放電容量が向上するものと考えられた。したがって、かような優れた性能を有する正極活物質も、本発明の一形態として、本発明の技術的範囲に包含される。すなわち、本発明の他の一形態によると、一次粒子径が0.05~2μmであり、二次粒子径が5μm以下であり、かつBET比表面積が0.1~1.0m2/gである、正極活物質が提供される。なお、本明細書において、一次粒子径および二次粒子径は、粒子径の平均値ではなく、全粒子に対して95質量の粒子の粒度分布範囲を意味する。一次粒子径は、走査型電子顕微鏡SEMを用いた観察により、各一次粒子の粒子径を測定することにより求められる。その際、一次粒子は必ずしも球形ではないため、定方向径を取ることにより一次粒子径として算出するものとする。また、二次粒子径は、レーザー回折式粒度分布装置を用いることにより求めることができる。正極活物質の一次粒子径は、0.05~2μmであり、好ましくは0.05~1μmである。一次粒子径が0.05μm未満であると、正極を製造する際に、導電性を付与するために添加する導電助剤の量が多くなりすぎてしまうため、好ましくない。また、一次粒子径が2μmを超えると、電池容量が低下するおそれがある。正極活物質の二次粒子径は、5μm以下である。二次粒子が5μmを超えると、レート特性が悪化するおそれがある。一方、二次粒子径の下限値は特に制限されないが、正極を製造する際に、正極活物質と、導電助剤やバインダ等とを混合して作製するスラリーの粘度制御を容易にする観点から、0.1μm以上であることが好ましく、0.2μm以上であることがより好ましい。正極活物質のBET比表面積は、0.1~1.0m2/gであり、好ましくは0.2~0.6m2/gである。BET比表面積が0.1m2/g未満であると、単位時間あたりの正極活物質表面からリチウムイオンの挿入脱離可能な量が少なくなり、効率よく充放電をすることが難しくなるため好ましくない。一方、BET比表面積が1.0m2/gを超えると、高温時に、正極活物質が電解液へ溶出しやすくなるため、好ましくない。また、BET比表面積が上記範囲内にあると、十分な導電パス、活物質-バインダ間の結着点を確保でき、電極からの正極活物質の剥離を防止できる、という効果も得られる。また、本形態の正極活物質は、一次粒子が多面体非球状の形状を有している点にも特徴を有する。このように、正極活物質の一次粒子が多面体非球状である好ましくは、一次粒子の90以上が多面体非球状であると、正極活物質層内での正極活物質の結着性が向上し、正極から脱離しにくくなる。一次粒子が多面体非球状であるか否かは、SEM観察により容易に判別することができる後述の実施例、図2を参照。本形態の正極活物質を構成する材料は、特に制限されないが、リチウム遷移金属複合酸化物であることが好ましく、リチウム-マンガン複合酸化物マンガン酸リチウムであることがより好ましい。ここで、上述の正極活物質の製造方法において説明したように、リチウム-マンガン複合酸化物中のマンガンの一部は他の金属元素Ni、Co、Fe、Al、Mg、B、Ga、In、Si、Zr、Nb、Mo、Y、Sn、Ti、V、Cr、Cu、Ag、Znにより置換されていてもよい。すなわち、本形態の正極活物質は、下記化学式1で表される組成式を有するリチウム-マンガン複合酸化物であることが好ましい。式中、Mは、Ni、Co、Fe、Al、Mg、B、Ga、In、Si、Zr、Nb、Mo、Y、Sn、Ti、V、Cr、Cu、Ag、Znからなる群から選択される1または2以上の元素を表す。正極活物質の性能をより向上させる観点から、Mは、Ni、Co、Fe、Al、Mg、Ga、Sn、Ti、V、Crからなる群から選択される少なくとも1または2以上の元素であることが好ましい。式中、xは、-0.1<x<0.1であり、好ましくは0.01<x<0.06である。xが-0.1以下であると、カチオンミキシングや結晶歪みが生じる可能性が高くなり、高結晶質のスピネル型リチウム-マンガン複合酸化物が得られなくなるおそれがある。一方、xが0.1以上であると、結晶中にリチウムが入ることができずに、過剰のリチウムがリチウム化合物として存在する比率が多くなるため、好ましくない。式中、yは、0≦y<1であるただし、Mが2以上の元素を表す場合は、yは各元素の組成比の合計を表す。yが1以上であると、インターカレーションに関与するMnが減少するために、充放電容量が減少するおそれがある。式中、zは、0≦z<0.2であり、好ましくは0≦z<0.2である。zが0未満であるマイナスの場合には、結晶中に過剰酸素が存在することにより、リチウムおよびマンガンが不足することになりサイクル耐久性が低下するおそれがある。一方、zが0.2以上であると、酸素欠損により、特に高温でのサイクル耐久性、保存特性に著しい影響が生じるおそれがある。<電気デバイス>上述の本形態の正極活物質は、放電特性に優れるため、様々な電気デバイスの好適に使用されうる。すなわち、本発明の一形態によると上記正極活物質を含む電気デバイスが提供される。電気デバイスは、正極活物質を要するものであれば特に制限はなく、リチウムイオン二次電池やニッケル水素二次電池等の二次電池、および電気二重層キャパシタなどが挙げられる。以下、電気デバイスの一例として、本形態の正極活物質を含む正極を具備したリチウムイオン二次電池について説明する。以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。図1に、本発明の一実施形態に係る積層型のリチウムイオン二次電池の全体構造を模式的に表した概略図を示す。本実施形態のリチウムイオン二次電池10は、実際に充放電反応が進行する略矩形の発電要素17が、電池外装材であるラミネートフィルム22の内部に封止された構造を有する。詳しくは、高分子-金属複合ラミネートフィルムを電池外装材として用いて、その周辺部の全部を熱融着にて接合することにより、発電要素17を収納し密封した構成を有している。発電要素17は、負極集電体11の両面発電要素の最下層用および最上層用は片面のみに負極活物質層12が配置された負極と、電解質層13と、正極集電体14の両面に正極活物質層15が配置された正極とを積層した構成を有している。具体的には、1つの負極活物質層12とこれに隣接する正極活物質層15とが、電解質層13を介して対向するようにして、負極、電解質層13、正極がこの順に積層されている。なお、正極活物質層15は、上述の正極活物質を必須に含み、この他に正極活物質層15に導電性を付与するための導電助剤や、バインダ等の添加材が必要に応じて含まれうる。これにより、隣接する負極、電解質層13および正極は、1つの単電池層16を構成する。したがって、本実施形態のリチウムイオン二次電池10は、単電池層16が複数積層されることで、電気的に並列接続されてなる構成を有するともいえる。また、単電池層16の外周には、隣接する負極集電体11と正極集電体14との間を絶縁するためのシール部絶縁層図示せずが設けられていてもよい。発電要素17の両最外層に位置する最外層負極集電体11aには、いずれも片面のみに負極活物質層12が配置されている。なお、負極および正極の配置を逆にすることで、発電要素17の両最外層に最外層正極集電体が位置するようにし、該最外層正極集電体の片面のみに正極活物質層が配置されているようにしてもよい。負極集電体11および正極集電体14には、各電極負極および正極と導通される負極集電板負極タブ18および正極集電板正極タブ19がそれぞれ取り付けられている。そしてこれらが、ラミネートフィルム22の端部に挟まれるようにラミネートフィルム22の外部に導出される構造を有している。負極集電板負極タブ18および正極集電板正極タブ19は、必要に応じて負極端子リード20および正極端子リード21を介して、各電極の負極集電体11および正極集電体14に超音波溶接や抵抗溶接等により取り付けられていてもよい。ただし、負極集電体11が延長されて負極集電板負極タブ18とされ、ラミネートフィルム22から導出されていてもよい。同様に、正極集電体14が延長されて正極集電板正極タブ19とされ、同様に電池外装材22から導出される構造としてもよい。なお、リチウムイオン二次電池の他の形態としては、集電体の一方の面に負極活物質層が形成され、他方の面に正極活物質層が形成されてなる双極型電極が、電解質層を介して積層された双極型二次電池が挙げられる。上記積層型二次電池10と双極型二次電池とは双方の電池内の電気的な接続形態電極構造が異なることを除いては、基本的には同様である。以下、本形態に係るリチウムイオン二次電池を構成する部材について簡単に説明するが、下記の形態のみに制限されることはなく、従来公知の形態も同様に採用されうる。[電極正極および負極]正極および負極は、リチウムイオンの授受により電気エネルギーを生み出す機能を有する。正極は上述の正極活物質を必須に含み、負極は任意の負極活物質を含む。これらの電極構造は、積層型二次電池の場合、活物質を含む活物質層のみから構成されてもよいし、上記図1の形態のように集電体の表面に活物質を含む活物質層が形成されてなる構造であってもよい。一方、双極型二次電池の場合の電極双極型電極は、集電体の一方の面に正極活物質を含む正極活物質層が形成され、他方の面に負極活物質を含む負極活物質層が形成されてなる構造を有する。すなわち、集電体を介して正極正極活物質層および負極負極活物質層が一体化した形態を有する。なお、活物質層には、活物質以外にも必要に応じて導電助剤、バインダなどの添加剤が含まれうる。以下、正極活物質以外の部材について説明する。負極活物質負極活物質は、放電時にリチウムイオンを放出し、充電時にリチウムイオンを吸蔵できる組成を有する。負極活物質は、リチウムを可逆的に吸蔵および放出できるものであれば特に制限されないが、負極活物質の例としては、SiやSnなどの金属、あるいはTiO、Ti2O3、TiO2、もしくはSiO2、SiO、SnO2などの金属酸化物、Li4/3Ti5/3O4もしくはLi7MnNなどのリチウムと遷移金属との複合酸化物、Li-Pb系合金、Li-Al系合金、Li、または天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンブラック、活性炭、カーボンファイバー、コークス、ソフトカーボン、もしくはハードカーボンなどの炭素材料などが好ましく挙げられる。このうち、リチウムと合金化する元素を用いることにより、従来の炭素系材料に比べて高いエネルギー密度を有する高容量および優れた出力特性の電池を得ることが可能となる。上記負極活物質は、単独で使用されてもあるいは2種以上の混合物の形態で使用されてもよい。上記のリチウムと合金化する元素としては、以下に制限されることはないが、具体的には、Si、Ge、Sn、Pb、Al、In、Zn、H、Ca、Sr、Ba、Ru、Rh、Ir、Pd、Pt、Ag、Au、Cd、Hg、Ga、Tl、C、N、Sb、Bi、O、S、Se、Te、Cl等が挙げられる。上記活物質のうち、炭素材料、ならびに/またはSi、Ge、Sn、Pb、Al、In、およびZnからなる群より選択される少なくとも1種以上の元素を含むことが好ましく、炭素材料、Si、またはSnの元素を含むことがより好ましい。炭素材料のうち、リチウム対比放電電位が低い黒鉛を用いることがさらに好ましい。上記負極活物質を負極として使用する際には、負極活物質を含む負極活物質層を板状に成形しそのまま負極としてもよいし、集電体の表面に上記負極活物質粒子を含む負極活物質層を形成して負極としてもよい。後者の形態における負極活物質粒子の平均粒子径は、特に制限されないが、負極活物質の高容量化、反応性、サイクル耐久性の観点からは、好ましくは1~100μm、より好ましくは1~20μmである。このような範囲であれば、二次電池は、高出力条件下での充放電時における電池の内部抵抗の増大が抑制され、充分な電流を取り出しうる。なお、負極活物質が二次粒子である場合には該二次粒子を構成する一次粒子の平均粒子径が10nm~1μmの範囲であるのが望ましいといえるが、本発明では、必ずしも上記範囲に制限されるものではない。ただし、製造方法にもよるが、負極活物質が凝集、塊状などにより二次粒子化したものでなくても良いことはいうまでもない。かかる負極活物質の粒径および一次粒子の粒径は、レーザー回折法を用いて得られたメディアン径を使用できる。なお、負極活物質粒子の形状は、その種類や製造方法等によって取り得る形状が異なり、例えば、球状粉末状、板状、針状、柱状、角状などが挙げられるがこれらに限定されるものではなく、いずれの形状であれ問題なく使用できる。好ましくは、充放電特性などの電池特性を向上し得る最適の形状を適宜選択するのが望ましい。集電体集電体は導電性材料から構成され、その一方の面または両面に活物質層が配置される。集電体を構成する材料に特に制限はなく、例えば、金属や、導電性高分子材料または非導電性高分子材料に導電性フィラーが添加された導電性を有する樹脂が採用されうる。金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ステンレス鋼、チタン、銅などが挙げられる。これらのほか、ニッケルとアルミニウムとのクラッド材、銅とアルミニウムとのクラッド材、あるいはこれらの金属の組み合わせのめっき材などが好ましく用いられうる。また、金属表面にアルミニウムが被覆されてなる箔であってもよい。なかでも導電性や電池作動電位の観点からは、アルミニウム、ステンレス鋼、および銅が好ましい。また、導電性高分子材料としては、例えば、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリアクリロニトリル、およびポリオキサジアゾールなどが挙げられる。かような導電性高分子材料は、導電性フィラーを添加しなくても十分な導電性を有するため、製造工程の容易化または集電体の軽量化の点において有利である。非導電性高分子材料としては、例えば、ポリエチレンPE;高密度ポリエチレンHDPE、低密度ポリエチレンLDPE、ポリプロピレンPP、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエーテルニトリルPEN、ポリイミドPI、ポリアミドイミドPAI、ポリアミドPA、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレン-ブタジエンゴムSBR、ポリアクリロニトリルPAN、ポリメチルアクリレートPMA、ポリメチルメタクリレートPMMA、ポリ塩化ビニルPVC、ポリフッ化ビニリデンPVdF、およびポリスチレンPSなどが挙げられる。かような非導電性高分子材料は、優れた耐電位性または耐溶媒性を有しうる。上記の導電性高分子材料または非導電性高分子材料には、必要に応じて導電性フィラーが添加されうる。特に、集電体の基材となる樹脂が非導電性高分子のみからなる場合は、樹脂に導電性を付与するために必然的に導電性フィラーが必須となる。導電性フィラーは、導電性を有する物質であれば特に制限なく用いることができる。例えば、導電性、耐電位性、またはリチウムイオン遮断性に優れた材料として、金属および導電性カーボンなどが挙げられる。金属としては、特に制限されないが、Ni、Ti、Al、Cu、Pt、Fe、Cr、Sn、Zn、In、Sb、およびKからなる群から選択される少なくとも1種の金属もしくはこれらの金属を含む合金または金属酸化物を含むことが好ましい。また、導電性カーボンとしては、特に制限されないが、アセチレンブラック、バルカン、ブラックパール、カーボンナノファイバー、ケッチェンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、カーボンナノバルーン、およびフラーレンからなる群から選択される少なくとも1種を含むことが好ましい。導電性フィラーの添加量は、集電体に十分な導電性を付与できる量であれば特に制限はなく、一般的には、5~35質量程度である。集電体の大きさは、電池の使用用途に応じて決定される。例えば、高エネルギー密度が要求される大型の電池に用いられるのであれば、面積の大きな集電体が用いられる。集電体の厚さについても特に制限はないが、通常は1~100μm程度である。[導電助剤]導電助剤とは、活物質層の導電性を向上させるために配合される添加物をいう。導電助剤としては、アセチレンブラック、カーボンブラック、ケッチェンブラック、グラファイト等のカーボン粉末や、気相成長炭素繊維VGCF;登録商標等の種々の炭素繊維、膨張黒鉛などが挙げられる。しかし、導電助剤がこれらに限定されないことはいうまでもない。[バインダ]バインダは、活物質層中の構成部材同士または活物質層と集電体とを結着させて電極構造を維持する目的で添加される。バインダとしては、特に制限されないが、ポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリイミド、PTFE、SBRなどの合成ゴム系バインダ等が挙げられる。しかし、バインダがこれらに限定されないことはいうまでもない。[電解質層]電解質層は、正極と負極との間の空間的な隔壁スペーサとして機能する。また、これと併せて、充放電時における正負極間でのリチウムイオンの移動媒体である電解質を保持する機能をも有する。電解質層を構成する電解質に特に制限はなく、液体電解質、ならびに高分子ゲル電解質および高分子固体電解質などのポリマー電解質が適宜用いられうる。液体電解質は、有機溶媒に支持塩であるリチウム塩が溶解した形態を有する。有機溶媒としては、例えば、エチレンカーボネートECやプロピレンカーボネートPCなどのカーボネート類が挙げられる。また、支持塩リチウム塩としては、LiNSO2C2F52、LiNSO2CF32、LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAsF6、LiSO3CF3などを用いることができる。一方、ポリマー電解質は、電解液を含むゲル電解質と、電解液を含まない高分子固体電解質に分類される。ゲル電解質は、リチウムイオン伝導性を有するマトリックスポリマーに、上記の液体電解質が注入されてなる構成を有する。リチウムイオン伝導性を有するマトリックスポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシドPEO、ポリプロピレンオキシドPPO、およびこれらの共重合体などが挙げられる。かようなマトリックスポリマーには、リチウム塩などの電解質塩がよく溶解しうる。なお、電解質層が液体電解質やゲル電解質から構成される場合には、電解質層にセパレータを用いてもよい。セパレータの具体的な形態としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンといったポリオレフィンやポリフッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレンPVdF-HFP等の炭化水素、ガラス繊維などからなる微多孔膜が挙げられる。高分子固体電解質は、上記のマトリックスポリマーに支持塩リチウム塩が溶解してなる構成を有し、有機溶媒を含まない。したがって、電解質層が高分子固体電解質から構成される場合には電池からの液漏れの心配がなく、電池の信頼性が向上しうる。高分子ゲル電解質や高分子固体電解質のマトリックスポリマーは、架橋構造を形成することによって、優れた機械的強度を発揮しうる。架橋構造を形成させるには、適当な重合開始剤を用いて、高分子電解質形成用の重合性ポリマー例えば、PEOやPPOに対して熱重合、紫外線重合、放射線重合、電子線重合などの重合処理を施せばよい。なお、上記電解質は、電極の活物質層中に含まれていてもよい。[集電板タブ]リチウムイオン二次電池においては、電池外部に電流を取り出す目的で、集電体に電気的に接続された集電板タブが外装材であるラミネートフィルムの外部に取り出されている。集電板を構成する材料は、特に制限されず、リチウムイオン二次電池用の集電板として従来用いられている公知の高導電性材料が用いられうる。集電板の構成材料としては、例えば、アルミニウム、銅、チタン、ニッケル、ステンレス鋼SUS、これらの合金等の金属材料が好ましい。軽量、耐食性、高導電性の観点から、より好ましくはアルミニウム、銅であり、特に好ましくはアルミニウムである。なお、正極集電板正極タブと負極集電板負極タブとでは、同一の材料が用いられてもよいし、異なる材料が用いられてもよい。[正極端子リードおよび負極端子リード]図1に示す積層型二次電池10においては、負極端子リード20および正極端子リード21をそれぞれ介して、集電体は集電板と電気的に接続されている。負極および正極端子リードの材料は、公知の積層型二次電池で用いられるリードを用いることができる。なお、電池外装材から取り出された部分は、周辺機器や配線などに接触して漏電したりして製品例えば、自動車部品、特に電子機器等に影響を与えないように、耐熱絶縁性の熱収縮チューブなどにより被覆するのが好ましい。[外装材]外装材としては、従来公知の金属缶ケースを用いることができる。そのほか、図1に示すようなラミネートフィルム22を外装材として用いて、発電要素17をパックしてもよい。ラミネートフィルムは、例えば、ポリプロピレン、アルミニウム、ナイロンがこの順に積層されてなる3層構造として構成されうる。このようなラミネートフィルムを用いることにより、外装材の開封、容量回復材の添加、外装材の再封止を容易に行うことができる。このようにリチウムイオン二次電池に上述の正極活物質を用いることにより、高い放電容量、優れた耐久性を達成することが可能となる。したがって、本形態リチウムイオン二次電池は、高容量高出力を要する電動車両等に好適に使用されうる。以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるものではない。なお、特に明示しない限り、以下のマイクロ波加熱中の温度測定は、マイクロ波を反射するように測温部をライニングした熱電対を、粉末中に挿入することにより実施した。[比較例1]1正極活物質A-2の作製炭酸リチウムLi2CO3と、酸化マンガンMnO2とを、各金属元素のモル比がLi:Mn=1.02:2.00となるよう秤量して、乾式混合および解砕を行なうことにより、混合原料物A―1を得た。混合原料物A―1をムライト質焼成容器に入れて、焼成容器ごとマイクロ波加熱装置内に置いた。マイクロ波加熱条件は、周波数:2.45GHz、加熱保持温度:900°C、保持時間:25分間、空気雰囲気、とした。マイクロ波加熱を終了して、室温25°C;以下同様まで冷却した後、マイクロ波加熱装置より焼成容器を取り出した。焼成容器内部の様子を観察したところ、サンプル形態はほぼ塊状となっていたが、上端部および焼成容器に接していた部分は粉末状態であった。回収したサンプルを、全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質A-2を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質A-2について、粉末X線回折の測定をした。測定には理学電機株式会社製のSmartLabを使用し、以下の条件で行った。測定角度範囲:2θ=10°~90°電圧電流:45kV200mAX線波長:CuKα観測されたピークは、LiMn2O4、Mn3O4、Mn2O3と同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質A-2を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるポリフッ化ビニリデンPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のN-メチル-2-ピロリドンNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、以下の条件で、定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行った。充電:充電電圧4.3V、充電時間8時間、充電電流密度0.2mA/cm2放電:放電電圧3.0V、放電電流密度0.2mA/cm2得られた初期放電容量は68mAh/gであった。5粒子形態の観察正極活物質A-2の一次粒子、二次粒子の形態、粒子径を観察するために、株式会社日立製作所製の電界放射型走査電子顕微鏡型式:S-4000を使用した。観察結果から、一次粒子は球状粒子と多面体非球状粒子が混在しており、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.03~1.5μm、0.8~20μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定正極活物質A-2のBET比表面積を、株式会社堀場製作所製のBET比表面積測定装置型式:SA-9601により測定したBET一点法。正極活物質A-2のBET比表面積は、1.4m2/gであった。比較例21正極活物質C-2の作製上記比較例1に記載の混合原料物A―1をムライト質焼成容器に入れて、焼成容器ごとマイクロ波加熱装置内に置いた。マイクロ波加熱条件は、周波数:2.45GHz、加熱保持温度:800°C、保持時間:25分間、空気雰囲気、とした。マイクロ波加熱を終了して、室温まで冷却した後、マイクロ波加熱装置より焼成容器を取り出した。焼成容器内部の様子を観察したところ、サンプル形態はほぼ塊状となっていたが、上端部および焼成容器に接していた部分は粉末状態であった。回収したサンプルを、全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質C-2を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質C-2について、上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4、Mn2O3、Li2CO3と同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質C-2を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は30mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質C-2を観察したところ、一次粒子は球状粒子と多面体非球状粒子が混在しており、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.03~1.5μm、0.8~20μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質C-2のBET比表面積は、22m2/gであった。比較例31正極活物質D-2の作製上記比較例1に記載の混合原料物A―1をムライト質焼成容器に入れて、焼成容器ごとマイクロ波加熱装置内に置いた。マイクロ波加熱条件は、周波数:2.45GHz、加熱保持温度:850°C、保持時間:25分間、空気雰囲気、とした。マイクロ波加熱を終了して、室温まで冷却した後、マイクロ波加熱装置より焼成容器を取り出した。焼成容器内部の様子を観察したところ、サンプル形態はほぼ塊状となっていたが、上端部および焼成容器に接していた部分は粉末状態であった。回収したサンプルを、全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質D-2を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質D-2について、上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4、Mn2O3と同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質D-2を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は49mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質D-2を観察したところ、一次粒子は球状粒子と多面体非球状粒子が混在しており、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.03~1μm、0.7~10μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質D-2のBET比表面積は、7m2/gであった。比較例41正極活物質E-2の作製上記比較例1に記載の混合原料物A―1をムライト質焼成容器に入れて、焼成容器ごとマイクロ波加熱装置内に置いた。マイクロ波加熱条件は、周波数:2.45GHz、加熱保持温度:950°C、保持時間:25分間、空気雰囲気、とした。マイクロ波加熱を終了して、室温まで冷却した後、マイクロ波加熱装置より焼成容器を取り出した。焼成容器内部の様子を観察したところ、サンプル形態はほぼ塊状となっていたが、上端部および焼成容器に接していた部分は粉末状態であった。回収したサンプルを、全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質E-2を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質E-2について上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4、Mn3O4、Mn2O3と同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質E-2を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は85mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質E-2を観察したところ、一次粒子は球状粒子と多面体非球状粒子が混在しており、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.03~1.5μm、1~15μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質E-2のBET比表面積は、1.3m2/gであった。参考例11正極活物質H-3の作製上記比較例1の正極活物質A-2の製造において、マイクロ波加熱終了後のサンプルから直径が5mm以上の塊状物凝集体をピンセットで回収した。当該塊状物の量は、マイクロ波加熱終了後のサンプルの総量に対し80質量であった。これを乳鉢で混合、解砕して正極活物質H-3を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質H-3について、上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4のみと同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質H-3を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製したAl箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は96mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質H-3を観察したところ、一次粒子は多面体非球状粒子のみが視認でき、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.3~2μm、0.5~3.5μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質H-3のBET比表面積は、0.75m2/gであった。実施例11正極活物質H-5の作製上記比較例1の正極活物質A-2の製造において、マイクロ波加熱終了後のサンプルから直径が5mm以上の塊状物凝集体をピンセットで回収した。当該塊状物の量は、マイクロ波加熱終了後のサンプルの総量に対し80質量であった。塊状物を除いた残留物を再度ムライト質焼成容器に入れて、2回目のマイクロ波加熱に供した周波数:2.45GHz、加熱保持温度:900°C、保持時間:25分間、空気雰囲気。2回目のマイクロ波加熱後のサンプルH-4および上述の1回目のマイクロ波加熱で得られた塊状物を全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質H-5を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質H-5について上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4のみと同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質H-5を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は95mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質H-5を観察したところ、一次粒子は多面体非球状粒子のみが視認でき、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.4~2μm、0.5~4μmの範囲内であった。また、当該正極活物質H-5の走査型電子顕微鏡SEM写真を図2に示す。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質H-5のBET比表面積は、0.74m2/gであった。実施例21正極活物質I-5の作製上記比較例1の正極活物質A-2の製造において、マイクロ波加熱終了後のサンプルから直径が5mm以上の塊状物凝集体をピンセットで回収した。当該塊状物の量は、マイクロ波加熱終了後のサンプルの総量に対し80質量であった。塊状物を除いた残留物に、混合原料物A-1を質量比で1:1となるよう追加し、乳鉢で混合攪拌した。これを再度ムライト質焼成容器に入れて、2回目のマイクロ波加熱に供した周波数:2.45GHz、加熱保持温度:900°C、保持時間:25分間、空気雰囲気。2回目のマイクロ波加熱後のサンプルI-4および上述の1回目のマイクロ波加熱で得られた塊状物を全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質I-5を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質I-5について上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4のみと同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質I-5を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は95mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質I-5を観察したところ、一次粒子は多面体非球状粒子のみが視認でき、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.3~2μm、0.5~4μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質I-5のBET比表面積は、0.74m2/gであった。実施例31正極活物質J-5の作製上記比較例1の正極活物質A-2の製造において、マイクロ波加熱終了後のサンプルを開口径100μmの篩に通し、篩上に残った塊状物凝集体を回収した。当該塊状物の量は、マイクロ波加熱終了後のサンプルの総量に対し90質量であった。塊状物を除いた残留物を再度ムライト質焼成容器に入れて、2回目のマイクロ波加熱に供した周波数:2.45GHz、加熱保持温度:900°C、保持時間:25分間、空気雰囲気。2回目のマイクロ波加熱後のサンプルJ-4および上述の1回目のマイクロ波加熱で得られた塊状物を全体が均一になるように乳鉢で混合、解砕して正極活物質J-5を得た。2粉末X線回折の測定上記1で得られた正極活物質J-5について上記比較例1と同様の方法で粉末X線回折の測定をしたところ、観測されたピークは、LiMn2O4のみと同定された。3リチウムイオン二次電池コイン型2極式セルの作製上記1で得られた正極活物質J-5を90質量、導電助剤であるアセチレンブラックを5質量、バインダであるPVDFを5質量の割合で混合した。得られた混合物100質量部に対して100質量部のNMPをスラリー粘度調整溶媒として添加し、混合して正極スラリーを調製した。Al箔厚み:20μm上に該正極スラリーを塗布して、乾燥させて正極を形成した。当該正極、負極としてLi金属、セパレータとしてガラス濾紙、および電解液として、1.0MのLiPF6を含有するエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとの混合溶液5:5の体積比を用いて、コイン型2極式セルを作製した。4充放電試験上記で得られたコイン型2極式セルについて、上記比較例1と同様の方法で定電流定電圧充電および定電流放電による充放電試験を行ったところ、得られた初期放電容量は97mAh/gであった。5粒子形態の観察上記比較例1と同様の方法で正極活物質J-5を観察したところ、一次粒子は多面体非球状粒子のみが視認でき、一次粒子径、二次粒子径はそれぞれ0.4~2μm、0.5~3μmの範囲内であった。6BET比表面積の測定上記比較例1と同様の方法でBET比表面積を測定したところ、正極活物質J-5のBET比表面積は、0.77m2/gであった。下記表1に各例におけるマイクロ波加熱条件および正極活物質のX線回折測定結果を示す。なお、下記表1のX線回折測定結果において、○は化合物のピークが確認されたことを示す。また、下記表2に各例における初期放電容量、粒子径、およびBET比表面積の結果を示す。表1に示すように、本形態の製造方法を用いて製造された実施例1~3の正極活物質は、LiMn2O4の単相からなることが判った。また、表2に示すように、実施例1~3の正極活物質は、いずれも粒子径のばらつきが小さく、またBET比表面積が比較的小さいものであることが確認された。一方、焼成工程において電磁波加熱を1回のみ行った比較例1~4の正極活物質は、LiMn2O4以外に、原料である未反応のLi2CO3や、反応中間体であるMn3O4、Mn2O3が検出され十分な純度を有していないことが判った。また、比較例1~4の正極活物質は、実施例のものと比較して、一次粒子径、二次粒子径のばらつきが大きく、かつBET比表面積が大きいことが確認された。さらに、表2の充放電試験の結果より、実施例1~3の正極活物質を用いたリチウムイオン二次電池において、顕著な放電容量の向上が認められた。この放電容量向上効果は、実施例の正極活物質が所定の粒子径およびBET比表面積を有することによる、リチウムイオンの挿入脱離能の向上や、正極活物質の結着性の向上によって生じるものであると考えられた。"