表面に保護シートを貼り付けた板状の金属材料に、加工ヘッド先端のノズルの同一開口部からレーザビームの照射およびアシストガスの吹き付けを行い加工を行うレーザ加工方法において、前記保護シートの溶融幅をG[mm]、前記ノズルの開口径をD[mm]としたときに、D/G≧2を満たすノズル開口径を設定し、前記板状の金属材料と前記保護シートを一度のレーザビームの照射により加工を行うことを特徴とするレーザ加工方法。表面に保護シートを貼り付けた板状の金属材料に、加工ヘッド先端のノズルの同一開口部からレーザビームの照射およびアシストガスの吹き付けを行い加工を行うレーザ加工方法において、前記板状の金属材料の材質および厚さから最適な切断溝幅を求める工程と、求めた切断溝幅に対する保護シートの溶融幅を求める工程と、求めた保護シートの溶融幅に対し、前記保護シートの溶融幅をG[mm]、前記ノズルの開口径をD[mm]としたときに、D/G≧2を満たすノズル開口径を求める工程と、求めたノズル開口径に対するアシストガス圧を求める工程と、求めたアシストガス圧に対し前記保護シートの粘着力をF[N/20mm]、前記アシストガスの圧力をP[MPa]としたときに、P/F≦0.3を満たす粘着力を求める工程とから、加工条件を求めることを特徴とするレーザ加工方法。レーザビームの照射およびアシストガスの吹き付けを行う開口部を備え、表面に保護シートを貼り付けた板状の金属材料を一度のレーザビームの照射により加工を行う際の前記保護シートの溶融幅に対し、前記開口部の開口径がこの溶融幅の2倍以上であることを特徴とするレーザ加工ヘッド。特許文献1に開示された技術においては、粘着層に耐熱性粒子を含有させる必要があり、コストアップは不可避であった。保護シートは消耗品であり、極力コストアップを抑える必要があるので、工業製品に一般的に利用されているような、単一の樹脂素材に通常の粘着層を設ける安価な保護シートでの対応が望ましいが、このような一般的な保護シートを用いると、ドロスが付着してしまう。また、特許文献2に開示された技術においては、加工経路を二度たどるわけであるから当然のことながら加工時間が大幅に増すことは言うまでもなく、また保護シートが剥がれてめくれ上がらないためには、始めに除去する保護シートの除去幅もある程度の幅が必要であり、結果的に、材料表面が保護シートによって覆われていない露出部分が大きくなってしまうという問題がある。また、特許文献3に開示された技術においては、保護シートを材料表面に圧力で押し付けるという目的のために通常の加工に用いるより多くのアシストガスを必要とし、そのランニングコストは倍以上になってしまう。また、第一と第二の二つの経路を設けた特殊なノズルが必要という点でもコストアップである。さらに、切断が良好なときはノズルから噴射されるガスは切断溝から被加工物下部へ通過するが、適切な加工条件や加工プログラムが設定されていない場合などで切断不良が発生した場合には切断溝が形成されない場合があり、このような場合には高圧に設定された第二ガス通路から噴射されたアシストガスが低圧に設定された第一ガス通路内に逆流することになる。その際、切断により発生するスパッタ溶融金属が舞い上がり火の粉となったものが上記逆流するガスとともにノズルの内部に侵入し、加工レンズを汚すという問題がある。このスパッタの侵入、加工レンズへの付着は非常に瞬間的に発生するため、圧力計や流量計を用いて逆流を検出するといった方法では遅く、対処することができない。本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、材料の表面に保護シートを貼り付けたままでレーザ加工を実施することを可能とするものである。この発明に係るレーザ加工方法においては、表面に保護シートを貼り付けた板状の金属材料にレーザビームを照射しかつアシストガスを吹き付けることで切断穴あけ加工を行うレーザ加工方法において、保護シートの溶融幅をG[mm]、前記ノズルの開口径をD[mm]としたときに、D/G≧2を満たすノズル開口径を設定し、板状の金属材料と保護シートを一度のレーザビームの照射により加工を行うものである。本発明では、材料の表面に保護シート貼り付けたままでレーザ加工を実施するレーザ加工方法において、材料の表面に傷が付くことを防ぐとともに、保護シートが剥がれてめくれ上がることを抑制することができ、鏡面仕上げやヘアライン仕上げ等の表面仕上げを施した材料の意匠性、すなわち商品価値を損なうことなく製品として提供するとともに、保護シートの再貼り付けの手間や、加工不良等の問題を回避することができる。参考例1.図1は、本発明を実施するための参考例1におけるレーザ加工方法を示したものである。図1において、レーザビーム3は、加工ヘッド2内の加工レンズ5を透過し、加工ヘッド先端のノズル6から材料7に照射される。また、アシストガス10も、加工ヘッド2の先端のノズル6から材料7に吹き付けられる。また、材料7は板状の金属材料であり、その裏面には裏面用の保護シート13を貼り付けている。保護シート13の素材は、ポリエステル等の高分子有機材料である。本参考例は、材料7の裏面に保護シート13を貼り付けたままでレーザ加工を実施する事を特徴とする。ここで、一般的に工業用として販売されている保護シートを貼り付けてレーザ加工した場合、レーザビームの熱によって溶融した金属の湯流れが保護素材の影響で低速になり、溶融金属がドロスとして材料の裏面に付着してしまう。発明者が行った実験の結果、材料の裏面に保護シートを貼り付けたままでレーザ加工を実施する際のドロスの付着には、使用する保護シートの素材の分子量と、使用する保護シートの厚みとの2つのパラメータが関係していることがわかった。図2は、材料の裏面に貼り付ける保護シートの素材の分子量と、保護シートの厚みを変化させた時の、ドロスの付着の有無を確認する実験の結果である。この実験での加工条件は以下の通りである。加工条件1材料:ステンレスSUS304t3mm加工レンズ:焦点距離7.5inchノズル開口径:φ1.7mmレーザビーム出力:4000Wレーザビーム波長:10.6μm加工速度:4000mm/minアシストガス種類:窒素アシストガス圧力:1.2MPa焦点位置:材料表面から下へ3mmノズル-材料間距離:1mm上記加工条件は、保護シートを貼り付けていない場合にドロスが発生しない最適条件と同じ条件であり、保護シートを貼り付ける事で特別に加工条件を変更する必要はない。また、今回実験に用いた保護シートの厚みに関しては、材料表面の保護機能が実用的である必要があるので、20μm以上とした。また、保護シートの素材の分子量に関しては、5万以上のものを準備し、それよりも小さい分子量のものについては未確認である。ここで、分子量とは平均分子量を意味するものである。また、保護シートの粘着層は、一般的に工業用として販売されている保護シートの粘着層と同様のものである。図2での○×の判定基準は、保護シートを裏面に貼り付けたままレーザ加工を実施した時、材料の裏面に付着したドロス高さが0.1mm未満のものを○、材料の裏面に付着したドロス高さが0.1mm以上であったものを×とした。なお、今回の実験結果では、○での最大ドロス高さは0.1mm未満、×での最大ドロス高さは1mm以上と、両者の差異は極めて明確に判断できるものであった。すなわち、図2において○印と×印の差は有意な差であるといえる。図2に示したように、保護シートの厚さが20μm以上の範囲では、分子量が30万を超えた場合○の領域は得られず、常にドロスが付着する状態となった。また、分子量が5万以上の範囲では、厚みが140μmを超える範囲でも、○の領域すなわちドロスの付着が無い状態は得られなかった。すなわち、ドロスが付着せず良好に加工するためには、保護シートの素材の分子量を小さく、そして保護シートの厚みを薄くすることが必要であることがわかった。これは、保護シートの素材の分子量が小さいほど、また厚みが薄いほど、レーザビームの熱により気化しやすく、レーザビームの熱によって溶融した金属の湯流れが保護シートの影響で低速になることが防止でき、その結果、溶融金属がドロスとして材料の裏面に付着しにくいものと考えられる。ここで、分子量が5万~30万の範囲では、○と×の境界は、保護シートの素材の分子量をMとし、保護シートの厚さをt[m]としたときに、M×t=7.5を略満たす曲線となっており、この曲線の下側が○の領域となる。よって、分子量が5万~30万の範囲において、分子量Mと厚みt[m]との関係がM×t≦7.5を満たせば、図2の○印の範囲、すなわちドロスの付着が無い状態を実現できる。一般的に工業用として販売されている保護シートは、通常、厚みが50μm以上であり、素材も分子量が30万程度のポリエチレンを使用していることから、図2の×の領域にあたり、ドロスが付着せずにレーザ加工することが困難であったものと言える。このように、上記関係を満たす分子量および厚さを有した高分子有機材料から成る保護シートを、材料の裏面に貼り付けたままでレーザ加工を実施するレーザ加工方法においては、材料の裏面に傷が付くことを防ぐとともに、ドロスの発生を抑制することができ、鏡面仕上げやヘアライン仕上げ等の表面仕上げを施した材料の意匠性、すなわち商品価値を損なうことなく製品として提供するとともに、ドロスの除去にかかる多大な時間とコストを削減できる。また、保護シートの素材の分子量および保護シートの厚さを適切な値にすればよいので、保護シートのコストアップも抑制できる。ところで、図2ではステンレスSUS304t3mmのものについて行った実験結果を示したが、板厚が1mm、2mmのものについても同様の実験を行い同様の結果が得られた。また、ステンレス同様に意匠性を重視する他の材質であるアルミニウムや銅についても、同様の実験を行い同様の結果が得られた。よって、本参考例にかかる加工方法は金属材料の厚みや金属の種類によらず適用でき、上記効果を得ることができるものであるといえる。実施の形態1.図3は、本発明を実施するための実施の形態1におけるレーザ加工方法を示したものである。図1と同一の箇所は同一の符号を付して説明は省略する。図3aにおいて、材料7の表面には表面用の保護シート14を貼り付けている。本実施の形態は、材料7の表面に保護シート14を貼り付けたままでレーザ加工を実施することを特徴とする。保護シート14の素材は、一般的に工業用として販売されているものと同一である。また、図3bに示したように、アシストガス10は、複数の噴出口から吹き付けたり、レーザビーム3の照射口と別に設けたりするのではなく、レーザビーム3の照射口であるノズル6の開口の1箇所から噴出することを特徴する。さらに、1度目のレーザビーム照射で保護シートのみを除去するまたは保護シートを材料に焼き付けて保護シートが剥がれたりめくれたりしないようにした上で2度目のレーザビーム照射で切断加工するいわゆる二度切りという手法を使うことなく、材料7と材料に貼り付けられた保護シート14を一度のレーザビーム照射によって切断等の加工を行うことを特徴とする。ここで、一般的に工業用として販売されている保護シートを貼り付けてレーザ加工した場合、勢い良く吹き付けられるアシストガスによって、保護シートが剥がれてめくれ上がってしまう。発明者が行った実験の結果、材料の表面に保護シートを貼ったままでレーザ加工を実施する際の保護シートの剥がれめくれには、保護シートの粘着力とノズルから噴出されるアシストガスの圧力の2つのパラメータの関係が重要であることがわかった。図4は、材料表面に貼り付けた保護シートの粘着力と、ノズルから噴出されるアシストガスの圧力を変化させて、保護シートの剥がれめくれの有無を確認する実験の結果である。この実験での加工条件は、参考例1の加工条件1とアシストガスの圧力を除いて同一である。図4での○×の判定基準は、材料の切断溝から3mm以上離れた領域で、保護シートの剥がれやめくれが全くないものを○、切断溝から3mm以上離れた領域で剥がれやめくれが少しでもあるものを×とした。基本的には、保護シートが材料表面を保護するという役割を果たすとともに、ノズルに接触しない範囲を○とするものである。図4に示したように、ノズルから噴出するアシストガスの圧力が大きい程、保護シートの粘着力を大きくする必要があり、その関係は線形と考えることができる。従って、ノズルから噴出するアシストガスの圧力をP[MPa]、保護シートの粘着力をF[N/20mm]とすれば、材料の表面に保護シートを貼り付けたままでレーザ加工を実施する際に、保護シートの剥がれめくれが起こらないようにするためには、PとFの関係が図4の○の領域にあれば良く、以下の関係を満足すればよい。P/F≦0.3[MPa20mm/N]式1一般的には、材料の材質や板厚等の加工条件でアシストガスの圧力は決定されるので、アシストガスの圧力に対して式1を満足する粘着力を有する保護シートを選択すればよい。また、発明者が行った実験の結果、材料の表面に保護シートを貼ったままでレーザ加工を実施する際の保護シートの剥がれには、保護シートの粘着力とノズルの開口径の2つのパラメータの関係も重要であることがわかった。図5は、材料表面に貼り付けた保護シートの加工時の溶融幅と、ノズルの開口径を変化させた時の、保護シートの剥がれめくれの有無を確認する実験の結果である。ここで、保護シートの溶融幅とは、加工時に保護シートが除去される幅のことである。図6に、保護シート14を材料表面に貼り付けたまま、レーザ加工を行った材料7の様子を示した。図6aは表面の写真であり、図6bは図6aのA-A断面の模式図である。図6に示したように、加工溝の周辺では保護シート14が除去されており、加工溝幅よりも保護シート溶融幅のほうが広くなっている。保護シートの溶融幅は材料の切断溝幅によってほぼ決定され、保護シートの熱特性にもよるが材料の切断溝幅の約1.5倍程度となる。この実験での加工条件は、参考例1の加工条件1とノズル開口径を除いて同一である。図5での○×の判定基準は、基本的には、加工後の保護シートが、材料表面を傷から保護するという役割を果たし、かつノズルに接触しない状況であれば○とするが、目安として、材料の切断溝から3mm以上離れた領域で剥がれやめくれが全くないものを○、切断溝から3mm以上離れた領域で剥がれやめくれが少しでもあるものを×とした。図5に示したように、剥がれが起こらないためには、保護シートの溶融幅が大きい程ノズルの開口径を大きくする必要があり、その関係は線形と考えることができる。従って、保護シートの溶融幅をG[mm]、使用するノズルの開口径をD[mm]とすれば、材料の表面に保護シートを貼り付けたままでレーザ加工を実施する際に、保護シートの剥がれめくれが起こらないようにするためには、GとDの関係が図5の○の領域にあれば良く、以下の関係を満足すればよい。D/G≧2式2一般的には、材料の材質や板厚等の加工条件で保護シートの溶融幅は決定されるので、保護シートの溶融幅に対して式2を満足する開口径を有したノズルを選択すればよい。ここで、各加工パラメータには以下のような適正値が存在する。材料の切断溝幅は、材料の材質、板厚によって、良好に加工できるための適正値が存在する。図7は、ステンレスSUS304の各板厚を良好に加工するための適正な切断溝幅を示すグラフである。一般的に、板厚が厚くなるほど加工溝幅は広くする必要がある。また、アシストガスの圧力が一定であればノズルの開口径が大きくなるほど、ノズル開口径が一定であればアシストガスの圧力が大きくなるほど、噴出するアシストガスの流量が多くなりランニングコストが増大するため、できるだけノズルの開口径およびアシストガスの圧力は小さくすることが望ましい。また、ノズルの開口径とアシストガスの圧力との間には、材料の材質、板厚によって、良好に加工するための関係が存在する。図8は、ステンレスSUS304の各板厚をレーザ加工する場合に、良好に加工するためのノズルの開口径とアシストガス圧力の関係を示すグラフである。一般的に、板厚が厚くなるほど、ノズル開口径を大きくアシストガス圧を高くする必要がある。そして、最終的には貼り付けた保護シートを剥がす必要があるため、その時の剥がし易さを考慮すると、保護シートの粘着力はできるだけ小さくすることが望ましい。従って、図4および図5の実験結果から得られた式1、式2を用いれば、保護シートの剥がれめくれが発生せず、かつランニングコストを極力抑えた、効率のよいレーザ加工を実施する適切な加工条件を求めることが可能となる。例えば、ステンレスSUS304t1mmの材料の表面に保護シートを貼り付けたままでレーザ加工を実施する場合を考える。この場合、図7より良好に加工するためには切断溝幅は0.3mm~0.7mmである。保護シートの溶融幅は、材料の切断溝幅よりも大きくなり、保護シートの熱特性にもよるが実験的に材料の切断溝幅の約1.5倍となることが分かっているので、0.45mm~1.05mm程度となる。従って、最も保護シートの溶融幅が大きい1.05mmの場合を考えると、式2よりノズルの開口径は2.1mm以上である必要がある。ここで、アシストガスのランニングコストを極力抑えるためには、ノズルの開口径はできるだけ小さい方が望ましいので、開口径2.1mmのノズルを使用すると、図8よりアシストガスの圧力は0.9[MPa]以上である必要がある。ここで、アシストガスのランニングコストを極力抑えるためには、アシストガスの圧力はできるだけ小さい方が望ましいので、0.9[MPa]のアシストガス圧力を使用すると、式1より貼り付ける保護シートの粘着力は2.7[N/20mm]以上とする必要がある。前述したように、保護シートは最終的に剥がすので、保護シートの粘着力は2.7[N/20mm]に近い値が望ましい。以上により、ステンレスSUS304t1mmの材料を、表面に保護シートを貼り付けたまま剥がれやめくれが生じることなく、かつアシストガスのランニングコストを極力抑えて加工するための条件を導くことができる。他の材質および厚さの材料に対しても、同様の考え方で、保護シートの剥がれが発生せず、かつランニングコストを極力抑えた加工条件を求めることができる。このように、材料の表面に貼り付けたままでレーザ加工を実施するレーザ加工方法において、アシストガスの圧力および保護シートの粘着力を、上記関係を満たすように適切に設定することにより、材料の表面に傷が付くことを防ぐとともに、保護シートが剥がれてめくれ上がることを抑制することができ、鏡面仕上げやヘアライン仕上げ等の表面仕上げを施した材料の意匠性、すなわち商品価値を損なうことなく製品として提供するとともに、保護シートの再貼り付けの手間や、加工不良等の問題を回避することができる。また、保護シートの溶融幅およびノズルの開口径を、上記関係を満たすように適切に設定することによって、同様な効果を得ることができる。さらに、材料の板厚、切断溝幅、保護シートの溶融幅、ノズル開口径、アシストガスの圧力および保護シートの粘着力の関係から、保護シートの剥がれが発生せず、かつランニングコストを極力抑えた、効率のよいレーザ加工を実施する適切な加工条件を求めることができる。実施の形態2.図9は、本発明を実施するための実施の形態2におけるレーザ加工方法を示したものである。図1および図3と同一の箇所は、同一の符号を付して説明は省略する。図9に示したように、材料7の裏面に参考例1にて説明した裏面用の保護シート13を貼り付け、表面に実施の形態1にて説明した表面用の保護シート14を貼り付けたままでレーザ加工を実施するものである。よって、裏面および表面で必要となる保護シートの特徴が異なり、裏面では保護シートの素材の分子量および保護シートの厚みを所定の値とする必要があり、表面では保護シートの粘着力を所定の値とする必要がある。また、アシストガス圧力、ノズル開口径等の加工条件は、実施の形態1で説明した内容にて適切な値を設定すればよい。これにより、材料の表裏両面に傷が付くことを防ぐとともに、ドロスの発生および保護シートの剥がれを抑制することができ、鏡面仕上げやヘアライン仕上げ等の表面仕上げを施した材料の意匠性、すなわち商品価値を損なうことなく製品として提供するとともに、ドロスの除去にかかる多大な時間とコストを削減できる。また、裏面用の保護シートに要求される分子量および厚みのパラメータと、表面用の保護シートに要求される粘着力のパラメータとを、全て満足する保護シートを準備し、材料の裏面および表面に貼り付けた上で所定の加工条件でレーザ加工を実施しても、材料の表裏両面に傷が付くことを防ぐとともに、ドロスの発生および保護シートの剥がれを抑制することができる。この場合、保護シートが1種類で足りることから、保護シートの製造流通コストの削減ができるとともに、保護シートを貼り付ける面を間違えることによる加工不良の発生を防止することができる。