"互いに対向して配置されることにより内部に中空部を形成する、一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材と、該発泡樹脂製芯材それぞれの外表面に溶着された表皮材シートとを有し、前記発泡樹脂製芯材の一方は、その内表面に、他方の発泡樹脂製芯材に向かって突出する突起体を有し、前記発泡樹脂製芯材の他方は、その内表面に、両芯材が互いに対向して配置される際の前記突起体の対応する位置に、前記突起体と相補形状の開口部を有し、前記突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に溶着された前記表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記表皮材シートの前記内表面に溶着され、前記発泡樹脂製芯材の他方は、その内表面に、一方の発泡樹脂製芯材に向かって突出する突起体を有し、前記発泡樹脂製芯材の一方は、その内表面に、両芯材が互いに対向して配置される際の前記突起体の対応する位置に、前記突起体と相補形状の開口部を有し、前記突起体の頂面は、前記一方の発泡樹脂製芯材の外表面に溶着された前記表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記表皮材シートの前記内表面に溶着される、ことを特徴とする、樹脂製サンドイッチ構造パネル材。前記一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材は、互いの周縁を突き合せることにより、内部に中空部を形成する、請求項1に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材。前記一対の発泡樹脂製芯材の少なくとも一方は、その対向面が分割される形態の複数の分割部を有し、該複数の分割部それぞれは、前記突起体および前記開口部それぞれを少なくとも1つ有し、該複数の分割部を組み付けることにより芯材として形成される、請求項1または請求項2に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材。前記一対の発泡樹脂製芯材は、変性ポリフェニレンエーテル樹脂製である、請求項1または請求項2に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材。前記中空部には、金属製補強板が挟み込まれる、請求項4に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材。請求項1に記載の一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材それぞれを予め成形し、両芯材の周縁同士を突合せつつ、一方の芯材の前記突起体を他方の芯材の対応する前記開口部に内嵌させるとともに、他方の芯材の前記突起体を一方の芯材の対応する前記開口部に内嵌させることにより、一対の難燃性発泡樹脂製芯材を芯材本体として組み付ける段階と、一対の分割金型の間に2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに間隔を隔てて配置する段階と、2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、前記芯材本体をいずれかの熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記芯材本体を保持する段階と、一対の分割金型を型締することにより、2条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記突起体の前記頂面を通じて、前記芯材本体を溶着する段階とを、有することを特徴とする樹脂製サンドイッチ構造パネル材の製造方法。前記2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、前記密閉空間の形成段階は、分割金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、分割金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成する、請求項5に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材の製造方法。前記芯材本体の保持段階は、前記芯材本体の前記いずれかの熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねる、請求項6に記載の樹脂製サンドイッチ構造パネル材の製造方法。以上の技術的問題点に鑑み、本発明の目的は、耐熱性、難燃性に優れる一方、軽量でありながら十分に保形性を確保することが可能な樹脂製サンドイッチ構造パネル材およびその製造方法を提供することにある。上記課題を達成するために、本発明の樹脂製サンドイッチ構造パネル材は、互いに対向して配置されることにより内部に中空部を形成する、一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材と、該発泡樹脂製芯材それぞれの外表面に溶着された表皮材シートとを有し、前記発泡樹脂製芯材の一方は、その内表面に、他方の発泡樹脂製芯材に向かって突出する突起体を有し、前記発泡樹脂製芯材の他方は、その内表面に、両芯材が互いに対向して配置される際の前記突起体の対応する位置に、前記突起体と相補形状の開口部を有し、前記突起体の頂面は、前記他方の発泡樹脂製芯材の外表面に溶着された前記表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記表皮材シートの前記内表面に溶着され、前記発泡樹脂製芯材の他方は、その内表面に、一方の発泡樹脂製芯材に向かって突出する突起体を有し、前記発泡樹脂製芯材の一方は、その内表面に、両芯材が互いに対向して配置される際の前記突起体の対応する位置に、前記突起体と相補形状の開口部を有し、前記突起体の頂面は、前記一方の発泡樹脂製芯材の外表面に溶着された前記表皮材シートの内表面まで及び、該頂面は前記表皮材シートの前記内表面に溶着される、構成としている。以上の構成を有する樹脂製サンドイッチ構造パネル材によれば、耐熱性または難燃性樹脂材料の一対の芯材を用い、両芯材が互いに対向して配置されることにより内部に中空部を形成する一方、それぞれの対向面には、対応する芯材に向かう突起体と、対応する芯材から突出する突起体と相補形状の開口部とが設けられ、突起体の頂面が、対応する芯材の外表面に溶着された表皮材シートの内表面まで及ぶことにより、頂面が表皮材シートの内表面に溶着されことで、発泡倍率を高めることなく中空部を確保することにより軽量化を達成しつつ、突起体と開口部との嵌合により樹脂製サンドイッチ構造パネル材の保形性を維持することが可能であり、以て耐熱性、難燃性に優れる一方、軽量でありながら十分に保形性を確保することが可能である。また、前記一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材は、互いの周縁を突き合せることにより、内部に中空部を形成するのがよい。さらに、前記一対の発泡樹脂製芯材の少なくとも一方は、その対向面が分割される形態の複数の分割部を有し、該複数の分割部それぞれは、前記突起体および前記開口部それぞれを少なくとも1つ有し、該複数の分割部を組み付けることにより芯材として形成されるのがよい。さらにまた、前記一対の発泡樹脂製芯材は、変性ポリフェニレンエーテル樹脂製であるのがよい。加えて、前記中空部には、金属製補強板が挟み込まれてもよい。上記課題を達成するために、本発明の樹脂製サンドイッチ構造パネル材の製造方法は、さらに、請求項1に記載の一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材それぞれを予め成形し、両芯材の周縁同士を突合せつつ、一方の芯材の前記突起体を他方の芯材の対応する前記開口部に内嵌させるとともに、他方の芯材の前記突起体を一方の芯材の対応する前記開口部に内嵌させることにより、一対の難燃性発泡樹脂製芯材を芯材本体として組み付ける段階と、一対の分割金型の間に2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを互いに間隔を隔てて配置する段階と、2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれと対応する分割金型のキャビティとの間に密閉空間を形成する段階と、それぞれの密閉空間内の空気を対応する分割金型の側から吸引することにより、対応する熱可塑性樹脂製シートを対応するキャビティに対して押し付けて、熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、前記芯材本体をいずれかの熱可塑性樹脂製シートに対して押し付けることにより、前記芯材本体を保持する段階と、一対の分割金型を型締することにより、2条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を溶着するとともに、2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれに対して、前記突起体の前記頂面を通じて、前記芯材本体を溶着する段階とを、有する構成としている。さらに、前記2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを配置する段階は、2条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを鉛直下方に垂下形態で供給して、キャビティが鉛直方向に沿って設けられた分割金型の間に配置する段階を有し、前記密閉空間の形成段階は、分割金型の周縁部に対して溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに向かって移動自在に外嵌する外枠部材を熱可塑性樹脂製シートに当接させて、分割金型のキャビティと、外枠部材の内周面と、熱可塑性樹脂製シートのキャビティに対向する面とにより密閉空間を形成するのがよい。さらにまた、前記芯材本体の保持段階は、前記芯材本体の前記いずれかの熱可塑性樹脂製シートに対する溶着を兼ねるのがよい。本発明に係る薄板樹脂製パネル100の実施形態について、図面を参照しながら、以下に詳細に説明する。図1ないし図3に示すように、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100は、互いの周縁を突き合せることにより内部に中空部を形成する、互いに対向して配置される一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材発泡樹脂製芯材の一方の半体122Aおよび発泡樹脂製芯材の他方の半体122Bと、発泡樹脂製芯材それぞれの外表面210A,B全体に溶着された表皮材シートおもて面側表皮材シート124Aおよび裏面側表皮材シート124Bとを有する。一対の表皮材シート124A,Bそれぞれの周縁部には、一方の側に湾曲したへりが形成され、へりの端周面同士が突き合わせられて、周壁129を構成する。発泡樹脂製芯材の一方である発泡樹脂製芯材の半体122Aは、その内表面200Aに、他方の発泡樹脂製芯材である発泡樹脂製芯材の半体122Bに向かって突出する突起体202Aを有し、発泡樹脂製芯材の他方の半体122Bは、その内表面204Bに、両芯材の周縁同士を突き合せる際の突起体202Aの対応する位置に、突起体202Aと相補形状の開口部206B図2参照を有し、突起体202Aの頂面208Aは、両芯材の周縁同士を突き合せる際、発泡樹脂製芯材の半体122Bの外表面210Bに固着された裏面側表皮材シート124Bの内表面212Bまで及び、頂面208Aは裏面側表皮材シート124Bの内表面212Bに溶着される。突起体202Aは、中実円柱形状であり、発泡樹脂製芯材の半体122Aの外表面210Aは、突起体202Aを設けることに伴い凹部を設けることなしに、平面状である。突起体202Aは、複数設けられ、突起体202Aはそれぞれ、後に説明する格子状リブ216Aの縦リブ218Aと横リブ220Aとの交差部に設けられている。より具体的には、図2において、図面の上下方向に、後に説明する開口206Aと交互に設けられている。突起体202Aの形状、数、および隣り合う突起体202A同士の間隔は、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の用途、使用される環境に応じて適宜定めればよく、たとえば、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の保形性を維持するだけの場合には、数は少なく、隣り合う突起体202A同士の間隔は大きくてもよい。格子状リブ216Aについて説明すれば、発泡樹脂製芯材の半体122Aの内表面200Aには、互いに直交する縦リブ218Aと横リブ220Aとからなる格子状リブ216Aが設けられ、図面上、縦リブ218Aが9本、横リブ220Aが16本設けられ、縦リブ218Aと横リブ220Aとの交差部には、上述のように、突起体202Aおよび開口部206Aが設けられる。格子状リブ216Aの幅およびピッチは、上述の突起体202Aと同様に、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の用途、使用される環境に応じて適宜定めればよい。格子状リブ216Aの高さ、すなわち縦リブ218Aおよび横リブ220Aそれぞれの高さは、発泡樹脂製芯材の半体122Aの周壁129の高さと同一となるように設けられ、それにより、後に説明するように、発泡樹脂製芯材の半体122Aと発泡樹脂製芯材の半体122Bとを突き合せる際、互いの周壁129の頂面同士を突き合せた状態で、発泡樹脂製芯材の半体122Aの格子状リブ216Aの頂面と、発泡樹脂製芯材の半体122Bの格子状リブ216Bの対応する頂面とが突き合されて、発泡樹脂製芯材の半体122Aと発泡樹脂製芯材の半体122Bとが格子状リブ216により補強されるようにしている。図2および図3に示すように、同様に、発泡樹脂製芯材の半体122Bは、その内表面200Bに、発泡樹脂製芯材の半体122Aに向かって突出する突起体202Bを有し、発泡樹脂製芯材の半体122Aは、その内表面200Aに、両芯材の周縁同士を突き合せる際の突起体202Bの対応する位置に、突起体202Bと相補形状の開口部206A図2参照を有し、突起体202Bの頂面208Bは、両芯材の周縁同士を突き合せる際、発泡樹脂製芯材の半体122Aの外表面210Aに固着された裏面側表皮材シート124Aの内表面212Aまで及び、頂面208Bは裏面側表皮材シート124Bの内表面212Aに溶着される。なお、発泡樹脂製芯材の半体122Bにおいて、格子状リブ216B、突起部202Bおよび開口部206Bは、突起部202Bおよび開口部206Bの格子状リブ216Bに対する位置関係も含め、発泡樹脂製芯材の半体122Aと同様であるので、その説明は省略する。変形例として、一対の発泡樹脂製芯材の半体122A,Bの少なくとも一方は、その対向面が分割される形態の複数の分割部を有し、複数の分割部それぞれは、突起体202および開口部206それぞれを少なくとも1つ有し、複数の分割部を組み付けることにより芯材として形成されるのでもよい。発泡樹脂製芯材の半体122は、耐熱性あるいは難燃性の材質として、たとえば変性ポリフェニレンエーテル製であり、たとえば車両内で火災発生の際、火災の延焼を防止するとともに、有毒ガスの発生等を抑制するようにしている。これは、特に公共の車両の場合には、法規上に規定されていることがある。このような材質の発泡樹脂製芯材の半体122において、発泡倍率を高めるのは、発泡性樹脂材料に代表的に用いられるポリオレフィン、スチレン等に比べ困難であり、その分軽量化を達成することが困難であるが、上述のように、内部に中空部103を設け、発泡樹脂を用いつつ、中空部103を設けることにより、軽量化を図っている。より詳細には、図1および図2に示すように、一対の発泡樹脂製芯材の半体122A,Bが突き合されることにより、それぞれの格子状リブ216A,Bの頂面同士が当接し、上下方向に隣接する縦リブ218と水平方向に隣接する横リブ220とにより小区画化された中空部103が形成される。発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。一方、おもて面側表皮材シート124Aおよび裏面側表皮材シート124Bの材料は、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、後に説明するように、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100を一体成形により製造する観点から、おもて面側表皮材シート124Aおよび裏面側表皮材シート124Bそれぞれは、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1、P2を垂下させて成形させることから、熱可塑性樹脂製シートP1、P2は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。より具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレンであって、230°CにおけるMFRJISK-7210に準じて試験温度230°C、試験荷重2.16kgにて測定が3.0g/10分以下、さらに好ましくは0.3~1.5g/10分のもの、またはアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレンHIPS樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合体AS樹脂等の非晶性樹脂であって、200°CにおけるMFRJISK-7210に準じて試験温度200°C、試験荷重2.16kgにて測定が3.0~60g/10分、さらに好ましくは30~50g/10分でかつ、230°Cにおけるメルトテンション株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度230°C、押出速度5.7mm/分で、直径2.095mm、長さ8mmのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径50mmのローラに巻き取り速度100rpmで巻き取ったときの張力を示すが50mN以上、好ましくは120mN以上のものを用いて形成される。また、熱可塑性樹脂製シートP1、P2には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが30wt未満、好ましくは15wt未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン-エチレンブチレン-スチレンブロック共重合体、スチレン-エチレンプロピレン-スチレンブロック共重合体、水添スチレン-ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が30wt未満、好ましくは20wt未満であり、230°CにおけるMFRJISK-7210に準じて試験温度230°C、試験荷重2.16kgにて測定は1.0~10g/10分、好ましくは5.0g/10分以下で、かつ1.0g/10分以上あるものがよい。さらに、熱可塑性樹脂製シートP1、P2には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して50wt以下、好ましくは30~40wt添加する。次に、本実施形態に係る樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の製造方法について、以下に詳細に説明する。まず、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の製造装置について、以下に説明する。図4に示すように、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の成形装置は、押出装置12と、押出装置12の下方に配置された型締装置14とを有し、押出装置12から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを型締装置14に送り、型締装置14により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを成形するようにして、表皮材シート124を作る。ここに、一対の熱可塑性樹脂それぞれを押し出して、型締装置14まで送るまでの装置は、同様であるので、一方のみ説明し、他方については同様な参照番号を付することによりその説明は省略する。押出装置12は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー16が付設されたシリンダー18と、シリンダー18内に設けられたスクリュー図示せずと、スクリューに連結された油圧モーター20と、シリンダー18と内部が連通したアキュムレータ22と、アキュムレータ22内に設けられたプランジャー24とを有し、ホッパー16から投入された樹脂ペレットが、シリンダー18内で油圧モーター20によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ室22に移送されて一定量貯留され、プランジャー24の駆動によりTダイ28に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット34を通じて連続的な熱可塑性樹脂製シートPが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー30によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型32の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートPが上下方向押出方向に一様な厚みを有する状態で、分割金型32の間に配置される。押出装置12の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートPのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における1ショットの押出量は好ましくは1~10kgであり、押出スリット34からの樹脂の押出速度は、数百kg/時以上、より好ましくは700kg/時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートPのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートPの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、MFR値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は40秒以内、より好ましくは10~20秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット34からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、50kg/時cm2以上、より好ましくは150kg/時cm2以上である。一対のローラー30の回転により一対のローラー30間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートPを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートPを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートPの押出速度と一対のローラー30による熱可塑性樹脂製シートPの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にMFR値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。図4に示すように、Tダイ28に設けられる押出スリット34は、鉛直下向きに配置され、押出スリット34から押し出された連続熱可塑性樹脂製シートPは、そのまま押出スリット34から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット34は、その間隔を可変とすることにより、連続熱可塑性樹脂製シートPの厚みを変更することが可能である。一対のローラー30について説明すれば、一対のローラー30は、押出スリット34の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー30Aであり、他方が被回転駆動ローラー30Bである。より詳細には、図8に示すように、一対のローラー30は、押出スリット34から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートPに関して、線対称となるように配置される。それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートPの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー30間に熱可塑性樹脂製シートPを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートPを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー30Aの径は、被回転駆動ローラー30Bの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は50~300mmの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートPとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートPがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。一方、型締装置14も、押出装置12と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、2つの分割形式の金型32A,Bと、金型32A,Bを溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる金型駆動装置とを有する。図4に示すように、2つの分割形式の金型32A,Bは、キャビティ116を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ116が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ116の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸が設けられる。2つの分割形式の金型32A,Bそれぞれにおいて、キャビティ116のまわりには、ピンチオフ部118が形成され、このピンチオフ部118は、キャビティ116のまわりに環状に形成され、対向する金型32A,Bに向かって突出する。これにより、2つの分割形式の金型32A,Bを型締する際、それぞれのピンチオフ部118の先端部が当接し、一対の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1、P2の周縁にパーティングラインPLが形成されるように溶着される。図5に示すように、金型32Aの外周部には、型枠33Aが密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠33Aが、金型32Aに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠33Aは、金型32Aに対して金型32Bに向かって突出することにより、金型32A,B間に配置された熱可塑性樹脂製シートP1の側面に当接可能である。金型32Bについても同様に、型枠33Bが設けられている。金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、2つの分割形式の金型32A,Bはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、2つの分割金型32A,Bの間に、一対の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートPが配置可能なようにされ、一方閉位置において、2つの分割金型32A,Bのピンチオフ部118が当接し、環状のピンチオフ部118が互いに当接することにより、2つの分割金型32A,B内に密閉空間が形成されるようにしている。開位置から閉位置への各金型32A,Bの移動について、閉位置、すなわち、ピンチオフ部118同士が互いに当接する位置は、一対の溶融状態の連続熱可塑性樹脂製シートP1、P2間で、両熱可塑性樹脂製シートP1、P2から等距離の位置とし、各金型32A,Bが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている。なお、一方の連続熱可塑性樹脂製シートP1用の押出装置および一対のローラーと、他方の一方の連続熱可塑性樹脂製シートP2用の押出装置および一対のローラーとは、この閉位置に関して対称に配置されている。図6に示すように、分割金型32Aの内部には、真空吸引室80が設けられ、真空吸引室80は吸引穴82を介してキャビティ116Aに連通し、真空吸引室80から吸引穴82を介して吸引することにより、キャビティ116Aに向かって熱可塑性樹脂製シートP1を吸着させて、キャビティ116Aの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。より詳細には、キャビティ116Aの外表面により、裏面側表皮材シート124Bの材料である熱可塑性樹脂製シートP1の外表面117を賦形するようにしている。熱可塑性樹脂製シートP2についても同様に賦形するようにしている。以上の構成を有する樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の成形装置を利用した樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の製造方法について、図面を参照しながら以下に説明する。まず、一対一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材それぞれを予め成形する。より詳細には、発泡樹脂製芯材の半体122の製造について説明すれば、たとえば変性ポリフェニレンエーテル樹脂を押出機図示せずに供給し、加熱溶融しつつ混練してから所定量の発泡剤を添加し、押出機内で更に混練して発泡製溶融樹脂とし、押出ノズル先端のゲートを開いた状態で、発泡溶融樹脂を押し出すことにより、低圧域に開放されて、発泡樹脂製のストランドが形成される。このストランドを所定の間隔で切断し、冷却することで発泡ビーズが形成される。たとえば、一対当該発泡ビーズを金型内に充填し、水蒸気を導入することで二次発泡を生じさせ、発泡ビーズ同士を互いに溶着させることにより、それぞれの発泡樹脂製芯材の半体122A,Bを成形することができる。次いで、発泡樹脂製芯材の半体122A,Bを突合せつつ、一方の芯材の半体122Aの突起体202Aを他方の芯材の半体122Bの対応する開口部206Bに内嵌させるとともに、他方の芯材の半体122Bの突起体202Bを一方の芯材の半体122Aの対応する開口部206Aに内嵌させることにより、一対一対の難燃性発泡樹脂製芯材の半体を芯材本体140として組み付ける。より詳細には、発泡樹脂製芯材の半体122A,Bそれぞれの周縁および格子状リブ216を突き合せることにより、小区画の中空部103が形成されるとともに、突起体202と開口部206との嵌合により樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の保形性を維持することが可能となる。この状態において、発泡樹脂製芯材の半体122Aの外表面210Aには、開口部206Aから発泡樹脂製芯材の半体122Bの突起体202Bの頂面208Bが外表面210Aと面一の状態で露出するとともに、発泡樹脂製芯材の半体122Bの外表面210Bには、開口部206Bから発泡樹脂製芯材の半体122Aの突起体202Aの頂面208Aが外表面210Bと面一の状態で露出する。次いで、図4において、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ22内に所定量貯留し、Tダイ28に設けられた所定間隔の押出スリット34から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、一対のローラー30を開位置に移動し、押出スリット34の下方に配置された一対のローラー30同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートPの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPの最下部が一対のローラー30間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー30同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートPの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー30同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー30同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートPを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートPを下方に送り出す。次いで、図4に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した熱可塑性樹脂製シートPを一対のローラー30の下方に配置された分割金型32A,B間に配置する。これにより、熱可塑性樹脂製シートPは、ピンチオフ部118のまわりにはみ出す形態で位置決めされる。以上の工程を、一対の熱可塑性樹脂製シートP1、P2それぞれについて行い、おもて面側表皮材シート124Aの材料である熱可塑性樹脂製シートP2と、裏面側表皮材シート124Bの材料である熱可塑性樹脂製シートP1とを互いに間隔を隔てた状態で、分割金型32A,B間に配置する。この場合、一対の熱可塑性樹脂製シートP1、P2はそれぞれ、互いに独立に、押し出しスリット34の間隔、あるいは一対のローラ30の回転速度を調整することにより、分割金型32A,B間に配置される際の厚みを調整可能である。次いで、図5に示すように、型枠33Aを金型32Aに対して、裏面側表皮材シート124Bの材料である熱可塑性樹脂製シートP1に向かって、金型32Aに対向する熱可塑性樹脂製シートP1の外表面117に当たるまで移動させる。なお、型枠33Bについても同様に、熱可塑性樹脂製シートP2の外表面117に当たるまで移動させる。次いで、図5および図6に示すように、金型32Aのキャビティ116A、型枠33Aの内周面102、および金型32Aに対向する熱可塑性樹脂製シートP1の外表面117により構成された第1密閉空間84を通じて、真空吸引室80から吸引穴82を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートP1をキャビティ116Aに対して押し付けて、キャビティ116Aの表面に沿った形状に熱可塑性樹脂製シートP1を賦形する。熱可塑性樹脂製シートP2についても同様に吸引して、賦形する。次いで、図6に示すように、予め成形した芯材本体140を分割金型32の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートP1に対して押し付けて、溶着させることにより芯材本体140を保持する。芯材本体140は、たとえば既知の吸着式マニュプレータを用いて、芯材本体140の側面を吸着保持しながら分割金型32の間に配置し、熱可塑性樹脂製シートP1に対して溶着させることにより、吸着式マニュプレータを芯材本体140から脱着して、分割金型32の間から引っ込めればよい。次いで、図7に示すように、熱可塑性樹脂製シートP1、P2それぞれの外表面117に当接する型枠33A、33Bをそのままの位置に保持した状態で熱可塑性樹脂製シートP1、P2を吸引保持しつつ、それぞれの環状のピンチオフ部118A,B同士が当接するまで両金型32A,Bを互いに近づく向きに移動させる。この場合、ピンチオフ部118A,B同士の型締方向の当接位置は、互いに離間する一対の熱可塑性樹脂製シートP1,P2の間となるところ、図7に示すように、ピンチオフ部118A,B同士が当接することにより、一対の熱可塑性樹脂製シートP1,P2は互いの周縁部126同士が溶着固定され、内部に芯材本体140を配置した状態で、熱可塑性樹脂製シートの周縁によって密閉された周壁129を形成するとともに、裏面側表皮材シート124Bおよびおもて面側表皮材シート124Aそれぞれが、芯材本体140と溶着され、さらに開口部206Aから外表面210Aと面一の状態で露出する発泡樹脂製芯材の半体122Bの突起体202Bの頂面208Bが熱可塑性樹脂製シートP1の内表面に溶着される一方、開口部206Bから外表面210Bと面一の状態で露出する発泡樹脂製芯材の半体122Aの突起体202Aの頂面208Aが熱可塑性樹脂製シートP2の内表面に溶着される。次いで、図8に示すように、分割金型32A,Bを型開きして、成形された樹脂製サンドイッチ構造パネル材100を取り出し、ピンチオフ部118A,Bの外側のバリ部分Bを切断し、これで成形が完了する。以上のように、一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の樹脂製サンドイッチ構造パネル材100を次々に成形することが可能であり、一次成形押出成形により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPとして押し出し、二次成形ブロー成形あるいは真空成形により押し出された熱可塑性樹脂製シートPを金型を用いて成形することが可能である。以上の構成を有する樹脂製サンドイッチ構造パネル材100によれば、耐熱性または難燃性樹脂材料の一対の芯材122を用い、両芯材122が互いに対向して配置されることにより内部に中空部103を形成する一方、それぞれの対向面には、対応する芯材122に向かう突起体202と、対応する芯材122から突出する突起体202と相補形状の開口部206とが設けられ、突起体202の頂面208が、対応する芯材122の外表面210に溶着された表皮材シート124の内表面まで及ぶことにより、頂面208が表皮材シート124の内表面に溶着されことで、発泡倍率を高めることなく中空部103を確保することにより軽量化を達成しつつ、突起体202と開口部206との嵌合により樹脂製サンドイッチ構造パネル材100の保形性を維持することが可能であり、以て耐熱性、難燃性に優れる一方、軽量でありながら十分に保形性を確保することが可能である。以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。たとえば、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材として薄板平面状の芯材の半体として説明したが、それに限定されることなく、曲面を含む立体形状のものでもよい。また、本実施形態においては、発泡樹脂製芯材本体の内部には、挿入体を挿入しないものとして説明したが、それに限定されることなく、一対の発泡樹脂製芯材の半体により挟み込む形態で金属製補強板を挿入してもよく、それにより樹脂製サンドイッチ構造パネル材の強度、特に曲げ剛性を確保するようにしてもよく、その場合、単一の金属製補強板に限定されることなく、樹脂製サンドイッチ構造パネル材の大きさに応じて、複数の金属製補強板を用意し、互いに間隔を隔ててそれぞれの金属製補強板を発泡樹脂製芯材に形成した対応する中空部103に配置してもよい。この場合、金属製補強板を一対の発泡樹脂製芯材により挟み込むことにより安定して位置決め可能である限り、金属製補強板の4側面が発泡樹脂製芯材により取り囲まれることなく、4側面のいずれか、あるいはすべてが外部に露出していてもよい。逆に、樹脂製サンドイッチ構造パネル材に保形性が保持される限り、さほどの強度が要求されない場合には、格子状リブを省略してもよい。"