相手部品に係合して組付けられるバンパーであって、前記バンパー表面の所定位置に段差が形成されるともに、当該段差のエッジ部分に沿ってパーティングラインを有し、前記パーティングラインは、前記相手部品を係合した際に、前記相手部品によって隠れる位置に設定される、ことを特徴とするバンパー。そのため、金型製作の際には金型加工時の誤差/ズレを最小限にするため、すなわちパーティングラインの顕著化を防ぐために、図11に示す固定型とスライドコアとの分割位置P周辺部である共磨き部を磨くためのスライドコアと固定型との共磨き作業が必要となり、メンテナンス作業の時間や金型コストが増大していた。なお、金型の経年変化により固定型とスライドコアとの分割位置Pに隙間が生じた際には、可動型溶接肉盛り→可動型スライドコア合わせ→固定型スライドコア共磨きという作業を行う必要がある。そのため、成形品に生じるパーティングライン自体を見えなくする手段としては、特許文献1、2の技術要素を適用することも考えられる。しかし、特許文献1記載の技術を適用した場合には金型構造の複雑化による金型コスト増大や保全性が低下するともに、昨今のようにパンバー形状が多種多様であるためバンパーの形状によっては、必ずしもパーティングラインを意匠面から外すことができない場合がある。また、特許文献2記載の技術を適用した場合には隠蔽部材目隠し部材を用いてパーティングラインを隠すことは可能であるが、隠蔽部材を採用することによる部品点数=車両コストの増大につながる。そこで、本発明は、成形品の外観上目立たない位置にパーティングラインを形成することで見栄えのよい成形品が成形可能なバンパーを提供することを目的とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、相手部品に係合して組付けられるバンパーであって、前記バンパー表面の所定位置に段差が形成されるともに、当該段差のエッジ部分に沿ってパーティングラインを有し、前記パーティングラインは、前記相手部品を係合した際に、前記相手部品によって隠れる位置に設定される、バンパーである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。請求項1においては、段差のエッジ部分に沿ってパーティングラインを有するため、パーティングラインが外観上目立たなくなる。また、相手部材を利用してパーティングラインを隠すことができるため、目隠し部材を必要としない。次に、発明の実施の形態を説明する。本実施形態に係る金型構造は、図2aに示す角ツノ部を有する車両用フロントバンパー10以下、バンパー10というにおける角部11を成形するためのものであり、より具体的には、バンパー10を車両の所定位置に取付けるために角部11先端に設けられた車両取付け部12図2b参照を成形するための金型構造である。角部11は、図2bに示すように角部11の本体部11aと、当該本体部11aに屈曲部Rを介して設けられる車両取付け部12とから構成される。また、前記車両取付け部12には、バンパー10を車両に取付けるための締結孔13が開口形成されており、当該締結孔13がアンダーカット部となる。なお、本実施形態に係る金型構造は、本発明の一実施形態であり、特にバンパー成形への適用に限定するものではない。本発明に係る金型構造はアンダーカット処理を行うことによりパーティングラインが生じる樹脂成形品を成形する金型全般に広く適用することができる。次に、本実施形態に係る金型構造について図1を用いて説明する。金型1は、アンダーカット部を有する成形品である角部11の車両取付け部12を成形するための金型であり、図1aに示すように、第1成形型である固定型2と、スライドコア3と、第2成形型である可動型4とを主に備える。固定型2は、成形品である角部11の本体部11a表面外面を成形するための第1成形面2aを有する成形型であり、固定型2の下面にはスライドコア3上面と当接する面である分割面2bが形成されている。また、固定型2には、図示しないアンギュラピンが左斜め下方に向けて配置されており、アンギュラピンはスライドコア3を左斜め下方に貫通する図示しないピン孔に摺動自在に挿入されている。スライドコア3は、成形品である角部11表面のうち前記アンダーカット部を成形するためのアンダーカット成形面3aを有する成形型であり、図示せぬベース台上にて固定型2と可動型4の開閉方向本実施形態では上下方向と交差する方向本実施形態では左右方向にスライド自在に配置されている。スライドコア3の上面には、固定型2の下面である分割面2bと当接する面である分割面3bが形成されている。スライドコア3は、金型1の固定型2と可動型4との開閉に従って、当該開閉方向と交差する方向に摺動スライドしながら、アンダーカット部を有する成形品を金型1から抜き取るアンダーカット処理を行う。アンダーカット成形面3aは、スライドコア3における可動型4と対向する面であり、アンダーカット部である締結孔13を有する車両取付け部12の表面外面形成面である。すなわち、アンダーカット成形面3aは、成形品のアンダーカット部となる表面外方に突出する締結孔13周縁部、締結孔13内部及び締結孔13周辺部の表面形状に適合する凹凸形状に加工形成されている。可動型4は、成形品である角部11裏面内面を成形するための第2成形面4aを有する成形型であり、図示せぬベース台上にて所定方向に移動可能に配置されている。スライドコア3と可動型4が配置されたベース台は、固定型2に対して上下方向に移動自在に構成されており、ベース台を上下移動することで、固定型2に対してスライドコア3及び可動型4を開閉可能に構成される。前記固定型2と前記スライドコア3とは、金型1の型締め時においてキャビティ型凹型となり、固定型2が有する第1成形面2aとスライドコア3が有するアンダーカット成形面3aとによりキャビティ型におけるキャビティ面Cを形成する。キャビティ面Cは成形品である角部11の外観面となる車両取付け部12外面及び角部11の本体部11a外面を形成する。一方、可動型4の第2成形面4aは、前記キャビティ型におけるキャビティ面Cに対して対向する面であり、角部11の裏面、すなわち、車両取付け部12内面及び角部11の本体部11a内面を形成する。また、キャビティ面Cにおける固定型2とスライドコア3との分割位置P図1aにおける矢印で示す部分において、第1成形面2aとアンダーカット成形面3aとの間に段差5を形成している図1b参照。前記段差5は、分割位置Pにおいてスライドコア3が固定型2よりも第2成形面4a側に突出している部分である。すなわち、前記段差5は、固定型2の第1成形面2aとスライドコア3のアンダーカット成形面3aとからなるキャビティ面Cの所定部角部11の屈曲部R近傍における固定型2の分割面2b端部であるエッジ部2cと、スライドコア3の分割面3b端部であるエッジ部3cとの間に設けられた所定の間隔本実施形態では、0.2mmを有する部分である。つまり、段差5は、分割位置Pにおいて可動型4側成形品裏面側に凸形状となっており、スライドコア3のエッジ部3cは、固定型2のエッジ部2cに対して可動型4側に所定幅突出しており、前述したスライドコア3の分割面3bを固定型2の分割面2bよりも可動型4の第2成形面4a側に延設したものである。また、前記段差5が可動型4側成形品裏面側に凸形状であることにより、成形品である角部11の表面の所定位置角部11の屈曲部R近傍に前記段差5の形状に対応した凹形状の段差15を形成することができる図4参照。以上のような金型構造とすることにより、スライドコア3と可動型4が配置されたベース台を上下移動型開閉することで、アンギュラピンによりスライドコア3を型開閉方向に対して交差するとともに金型1外方に案内される。すなわち、本実施形態の金型1においては、固定型2を所定の位置に固定した状態で、当該固定型2の下方に対向配置される、スライドコア3及び可動型4が配置されたベース台を下方へ移動することで金型1が開くように構成している。このとき、スライドコア3及び可動型4が配置されたベース台が下方に移動するに従って、前記アンギュラピンがピン孔から抜き取られつつ、ベース台上においてスライドコア3が一方図1における左方へとスライドする。こうして、金型1の開閉動作を利用し、アンギュラピンでスライドコア3を作動させ、アンダーカット処理することができる。なお、金型としては、固定型の下方に配置される可動型とスライドコアを位置固定した状態で、固定型を上方に移動させて金型を開くように構成することも可能である。次に、金型1による成形品の成形工程について説明する。前述したように、成形品である角部11がアンダーカット部である締結孔13を有しているため、例えばスライドコアを用いない固定型と可動型とからなる金型構造では、可動型とアンダーカット部とが干渉して、金型から成形品を取り出すことができない。一方、スライドコア3を用いた金型1においては、成形品を成形した後の型開き及び成形品取出しが次のように行われる。図1aに示した型締め状態の金型1において、前述したキャビティ面Cである第1成形面2a及びアンダーカット成形面3aと、第2成形面4aとによって形成される素材充填空間であるキャビティ内に樹脂等の成形素材を射出充填して成形品である角部11を成形した後にスライドコア3及び可動型4が配置されたベース台を下方移動させて金型1を開きつつ、アンギュラピンでスライドコア3を図1における左方向に移動させてアンダーカット処理行う。そうして、角部11を可動型4から上方へ離型させる。次に、上記金型1により成形されたバンパー10の角部11について図2を用いて説明する。図2に示す角部11は、金型1にて成形された成形品であるバンパー10本体から上方に突出した角状の部分であり、図2bに示すように角部11の長手方向中途部にて屈曲部Rを有しており、角部11の本体部11aと、当該本体部11aから屈曲部Rを介して連続する車両取付け部12とからなる。車両取付け部12は、当該車両取付け部12を取付ける相手部品であるラジエータサポート及びフロントアッパーグリル等と係合して車両に取付けられる部分であり、当該車両取付け部12を貫通する複数の締結孔13を有する。当該締結孔13近傍の裏面内面側は略平坦な面であり、締結孔13近傍の外面側は締結孔13の周縁部が外方に突出した形状となっている。また、車両取付け部12における屈曲部R近傍には、図3に示すように当該屈曲部Rと所定の間隔を有するように前記金型1の段差5に対応して形成された凹形状の段差15を有する。前記段差15では、図4に示すように固定型2とスライドコア3の分割位置Pに対応する部分である段差15におけるエッジ部に沿ってパーティングライン16が形成される。以上のように、キャビティ面Cにおける固定型2とスライドコア3との分割位置Pにおいて、第1成形面2aとアンダーカット成形面3aとの間に段差5を形成することにより、成形品側の段差15のエッジ部にパーティングライン16が形成されるので、成形品の外観上パーティングライン16が目立たなくなる。また、パーティングライン16が生じても目立たないので、従来、行っていた分割位置P周辺部における共磨き作業を行う必要がなくなり、作業安全性が向上するとともに、金型製作コストが低減できる。また、成形品であるバンパー10角部11は、段差15のエッジ部分に沿ってパーティングライン16を有するため、パーティングラインが外観上目立たなくなる。この段差15については、車両取付け部における固有の形状として、図4に示されるように、締結ボルト14を締結する際に車両組付け用締結孔13での締結力確保のために所定厚さが必要とされるため、所定の深さ図4において矢印にて示す深さ部分、本実施形態においては、0.2mmから締結孔13に向かう方向につれ浅くなる徐変形状となるように構成にしている。ここで、成形品表面に段差を成形するために、図1にて示した段差5とは逆に、図5aに示されるように、スライドコア3の端部よりも固定型2の端部を可動型4側に凸形状とする構成も考えられるが、本実施形態においては、図5bのようにバンパー10が、締結孔13で締結する係合する相手部品と干渉する場合があるため、可動型4側成形品裏面側にスライドコア3端部の方を凸形状としている。このように、前記段差5により形成される成形品表面における段差15が凹形状となるため、この凹形状の段差15に相手部品が隣接した場合においても互いに干渉することがない。なお、成形品が設計上相手部品と干渉しない構造であれば、図5に示すような構成も可能である。次に、パンパー10角部11を車両に取付けた状態について図6、7を用いて説明する。本実施形態に係るバンパー10には、角部11の車両取付け部12において、図3に示すように、相手部品との係合により相手部品に隠れる位置に、段差15が設けられている。ここで、具体例として相手部品がシールゴム17の場合を図6に、相手部品がラジエータサポート18の場合を図7に示す。図6及び図7で示すように、パーティングライン16を有する段差15は、相手部品であるシールゴム17やラジエータサポート18の下方に位置するように構成されている。これにより、シールゴム17やラジエータサポート18などの相手部材を利用してパーティングライン16を隠すことができるため、目隠し部材を必要としない。以上のように本実施形態に係る金型構造では、パーティングライン16が生じる分割位置Pにおけるスライドコア3を凸形状とすることで、作業安全性等で懸念があった共磨き加工が廃止されるとともに、経年変化にともなう金型修正も不要になる。その結果、作業安全性が向上するとともに、金型製作コストが低減できる。つまり、金型1により成形される成形品の外観品質を向上させることができるので、従来のように、外観上の品質を確保するため金型を研磨する等の余分な作業を行う必要がなく、作業工数を減少させることができる。また、金型加工誤差、射出成形圧によるスライドコア3のズレ、経年変化によるヘタリやダレの発生、などの原因で、スライドコア3と固定型2の間で隙間が発生した場合においても、製品上の段差15の高さや形状が多少変化する程度で、図10のような平面上に隆起するパーティングラインとならないため、パーティングライン16が目立つことはない。更に、本実施形態に係る金型構造では、スライドコア3と可動型4との分割位置である車両取付け部の裏面側を加工基準にすること、すなわち可動型4の第2成形面4aは凹凸加工せずスライドコア3のアンダーカット成形面3aの方を凹凸加工する基準とすることで、可動型4に比べて大きさが小さく、加工性が良いスライドコア3側で成形品の板厚を設定調整できるようにしている。すなわち、前述した図10の従来金型構造では、車両取付け部の表面側を加工基準としていたため、可動型を加工することとなり大きくて加工しにくいものであった。これにより、金型組み上げ時における可動型4とスライドコア3の合わせ作業も容易化される。また、本実施形態のようにパーティングライン16を形成する位置を段差凹部15のエッジ部とすることで、パーティングライン16が目立たなくなるとともに、相手部品との位置関係を調整することで、その段差15も相手部品に隠れるため、パーティングライン16が見えなくなる。これにより、フロントフード開口時の見栄えが向上する。本実施形態は、相手部品ラジエータサポート/フロントアッパーグリル等と係合して組付けられるバンパー10であって、係合により相手部品に隠れる位置に成形金型の分割位置P=パーティングライン発生位置が設けられ、そのパーティングラインが発生する位置を段差凹部5としたものである。本実施形態は、成形品表面を成形する固定型2と、成形品裏面を成形する可動型4と、固定型2とともに成形品表面を成形し、固定型2/可動型4の型開き時にアンダーカット部となる成形品の締結孔13を形成するためのスライドコア3と、で構成されるパンパー金型構造であって、固定型2/スライドコア3の金型分割位置Pにおいて、スライドコア3を可動型4側成形品裏面側に凸形状としたものである。