"少なくとも、赤色、緑色、青色、黄色の4色の着色画素を備えるカラーフィルタの修正方法であって、黄色画素の欠陥部分をレーザー照射で除去し、除去した部位を緑色の修正インキで埋設することを特徴とするカラーフィルタの修正方法。前記黄色画素に占める緑色修正インク部の面積が85以下であることを特徴とする請求項1に記載のカラーフィルタの修正方法。しかしながら、色欠陥修正装置は、従来からの液晶表示装置用カラーフィルタに対応して、BM、赤、青、緑画素を修正するための修正インク吐出部と貯蔵用タンクしか備えていないのが普通である。黄色画素を備えるカラーフィルタの黄色画素に生じた欠陥を黄色修正インクを用いて修正するには従来装置に機能追加するか更新するかが必要であるが、いずれも多大な設備投資を要し、また全てのカラーフィルタが黄色画素を備えるわけではないことを考慮すると実質的にはいずれも困難である。そこで本発明は、黄色画素の色相や透過率に大きな変化を加えずに黄色画素に生じた欠陥を従来の色欠陥修正装置で修正する方法を提供することを目的とした。上記の課題を達成するための請求項1に記載の発明は、少なくとも、赤色、緑色、青色、黄色の4色の着色画素を備えるカラーフィルタの修正方法であって、黄色画素の欠陥部分をレーザー照射で除去し、除去した部位を緑色の修正インキで埋設することを特徴とするカラーフィルタの修正方法としたものである。また、請求項2に記載の発明は、前記黄色画素に占める緑色修正インク部の面積が85以下であることを特徴とする請求項1に記載のカラーフィルタの修正方法としたものである。本発明によれば、黄色画素で発生した欠陥を緑色画素修正インクで修正できる。色欠陥修正装置への設備投資が不要となりカラーフィルタのコスト増を抑制できる。また、色再現性を損なわずに黄色画素に生じた欠陥を修正できたことで0.14の不良率低減が達成できた。以下、本発明の概要を実施例に基づき図面を使って説明する。[着色材料及び修正用インクの作製]着色画素作製に用いる着色剤には以下のものを使用した。黒色用顔料:チタンブラック三菱マテリアル電子化成製赤色用顔料:C.I.PigmentRed254チバスペシャルティケミカルズ社製イルガーフォーレッドBCFおよびC.I.PigmentRed177チバスペシャルティケミカルズ社製クロモフタールレッドA2B緑色用顔料:C.I.PigmentGreen36東洋インキ製造製リオノールグリーン6YK、およびC.I.PigmentYellow150バイエル社製ファンチョンファーストイエローY5688青色用顔料:C.I.PigmentBlue15東洋インキ製造製リオノールブルーESC.I.PigmentViolet23BASF社製パリオゲンバイオレット5890。黄色用顔料:C.I.PigmentYellow150バイエル社製ファンチョンファーストイエローY5688、C.I.PigmentYellow138BASF社製PALIOTOLYELLOWK0961HD、及びC.I.PigmentGreen36東洋インキ製造製リオノールグリーン6YK上記の顔料を用いて下記に記載の、黒色赤色緑色青色黄色の着色材料を作製した。黒色着色組成物BMは、下記組成の混合物を均一に攪拌混合した後、直径1mmのガラスビースを用いて、サンドミルで5時間分散した後、5μmのフィルタで濾過して黒色顔料の分散体を作製した。黒色顔料:チタンブラック製品名12S7wtジシクロペンテニルアクリレート東洋ケミカルズ製10wtシクロヘキサノン住友化学製65wtトリプロピレングリコールメチルエーテルダイセル化学工業製15wt光開始剤2wtチバスペシャルティケミカルズ社製Irgacure907増感剤保土ヶ谷化学社製EABF1wt赤色着色材料下記組成の混合物を均一に攪拌混合した後、直径1mmのガラスビースを用いて、サンドミルで5時間分散した後、5μmのフィルタで濾過して赤色顔料の分散体を作製した。赤色顔料:C.I.PigmentRed25418重量部赤色顔料:C.I.PigmentRed1772重量部アクリルワニス固形分20108重量部その後、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、5μmのフィルターで濾過して赤色着色材料を得た。上記分散体150重量部トリメチロールプロパントリアクリレート13重量部新中村化学社製NKエステルATMPT光開始剤3重量部チバスペシャルティケミカルズ社製Irgacure907増感剤保土ヶ谷化学社製EABF1重量部シクロヘキサノン253重量部緑色着色材料組成がそれぞれ下記組成となるように,赤色着色材料と同様の方法で作製した。緑色顔料:C.I.PigmentGreen3616重量部黄色顔料:C.I.PigmentYellow1508重量部アクリルワニス固形分20102重量部その後、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、5μmのフィルターで濾過して緑色着色材料を得た。上記分散体150重量部トリメチロールプロパントリアクリレート14重量部新中村化学社製NKエステルATMPT光開始剤4重量部チバスペシャルティケミカルズ社製Irgacure907増感剤保土ヶ谷化学社製EABF2重量部シクロヘキサノン257重量部青色着色材料組成がそれぞれ下記組成となるように,赤色着色材料と同様の方法で作製した。青色顔料:C.I.PigmentBlue1550重量部紫色顔料:C.I.PigmentViolet232重量部分散剤ゼネカ社製ソルスバーズ200006重量部アクリルワニス固形分20200重量部その後、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、5μmのフィルターで濾過して青色着色材料を得た。上記分散体150重量部トリメチロールプロパントリアクリレート19重量部新中村化学社製NKエステルATMPT光開始剤4重量部チバスペシャルティケミカルズ社製Irgacure907増感剤保土ヶ谷化学社製EABF2重量部シクロヘキサノン214重量部黄色着色材料組成がそれぞれ下記組成となるように,赤色着色材料と同様の方法で作製した。C.I.PigmentYellow15050重量部バイエル社製ファンチョンファーストイエローY5688分散剤ゼネカ社製ソルスバーズ200006重量部アクリルワニス固形分20200重量部その後、下記組成の混合物を均一になるように攪拌混合した後、5μmのフィルターで濾過して黄色着色材料を得た。トリメチロールプロパントリアクリレート19重量部新中村化学社製NKエステルATMPT光開始剤4重量部チバスペシャルティケミカルズ社製Irgacure907増感剤保土ヶ谷化学社製EABF2重量部シクロヘキサノン214重量部[オーバーコート材料及びその修正用インクの作製]固形分重量でアルカリ可溶性樹脂A100重量部、重合性モノマーEO変性ビスフェノールAジアクリレート製品名FA324A日立化成工業製100重量部、および光重合開始剤Irugacure907チバガイギー社製14重量部、に、レジスト中の固形分が30重量になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートにより希釈し、感光性樹脂組成物Aを調整した。先ず、上記BM用着色材料を用いて、定法のフォトリソ法により、ガラス基板1上にブラックマトリックス2を形成した図1a,b。本発明で使用するガラス基板1としては、ソーダ石灰ガラス、低アルカリ硼珪酸ガラス、無アルカリアルミノ硼珪酸ガラスなどのガラス板や、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂基板が用いられる。透明性、強度、耐熱性、耐候性において優れた200cm×150cmサイズで厚み0.7mmのガラス基板を用いた。[着色画素の形成]ガラス基板1に、赤色着色材料をスリットコート法により仕上り膜厚が1.8μmとなるように塗布した。90°C5分間乾燥の後、着色層形成用のストライプ状フォトマスクを通して高圧水銀灯の光を300mJ/cm2照射し、アルカリ現像液にて60秒間現像して、ストライプ形状の赤色の着色層を得た。その後、230°C30分焼成した。次に、緑色着色材料も同様にスピンコートにより仕上り膜厚が1.8μmとなるように塗布した。90°C5分間乾燥した後、前述の赤色着色層と隣接した位置にパターンが形成されるようにフォトマスクを通して露光し現像することで、緑色着色層を得た。その後、230°C30分焼成した。さらに、赤色、緑色と全く同様にして、青色着色材料、黄色着色材料についても仕上り膜厚が1.8μmとなるように青色着色層、黄色着色層を得た。これで、透明基板上に赤R、緑G、青B、黄Y、4色のストライプ状の着色層3を持つカラーフィルタが得られた図1c。その後、230°C30分焼成した。なお、現像には以下の組成からなるアルカリ現像液を使用した。炭酸ナトリウム1.5重量炭酸水素ナトリウム0.5重量陰イオン系界面活性剤花王ペリレックスNBL8.0重量水90重量赤、青、緑、黄色の画素からなるカラーフィルタを形成した後、図示しない色欠陥検査装置にて各画素上の欠陥の有無を検査した。検知された欠陥の座標と形状に関わる情報は欠陥修正装置へ転送される。欠陥修正装置は、この情報に基づいてカラーフィルタ基板上の欠陥を修復する。修正対象となる欠陥は、着色画素上のφ30μm程度の黒欠陥及びピンホール欠陥である。黄色画素上で検出された黒欠陥4は、上面視では図2aのように見える。断面視では黄色画素3に異物4が食い込んでいる。欠陥部分にレーザ光9を照射して欠陥部分がその内側に含まれる領域でガラス基板1から上を概ね枠状に焼き切る図1d。除去された凹部分はガラス基板1を底とする開口部5となる図1d。レーザは、YAGレーザの第3高調波248nmを、出力が300mJ/cm2となるように調整して使用した。特に、このタイプに限定されないが、着色画素層が除去されガラス基板1が露呈するエネルギーを持つレーザであればよい。次に、黄色画素内部の枠状凹部5を緑色修正インキ6を塗布針で塗布し埋設し、赤外スポットヒータインフリッジ工業製LCB-50で、120秒間乾燥処理を施した図1e。この時、修正箇所周辺の温度は200°Cを60秒間維持した。上面視の外観は図2bに示すようになる。黄色と緑色で色相等が違うので図2bに示すように開口部を完全に埋設する必要は無く適宜厚みを調整する。また、熱硬化以外に紫外線スポットヒータを使用した塗膜の硬化も可能である。この場合には修正用インクにUV硬化用重合開始剤を2~5wt程度含有させておく必要がある。重合開始剤を添加しておくか否かは、塗布後に紫外線硬化を行うか、熱による乾燥を行うかによって選択する。黄色画素修正用のインク組成は、基本的には、上記記載の緑色着色材料に同じとすることができるが、塗布針からの吐出と、熱硬化方式を採用する場合には熱硬化方式に適合するように若干調整した。修正インクは、ポリエチレングリコールジアクリレート樹脂:50wt、C.I.PigmentGrenn36:16wt、C.I.PigmentYellow150:4wt、シクロヘキサン:20wt、分散安定剤リノレン酸ナトリウム:10wtに調整したものを使用した。塗布方法は、塗布針方式のほか、マイクロディスペンサによる塗布、インクジェット方式、マイクロマニュピレータ方式のいずれかでよいが、マイクロディスペンサによる塗布では、先端での目詰まり、インクジェットでは修正箇所に対するインク着弾精度の問題があるため、塗布針方式もしくはマイクロマニュピレータの金属プルーブかガラス菅を使ったインク転写方式が好ましい態様であった。塗布針あるいはガラス管の先端はテーパ状であり、側面から先端にかけて所定量の修正インクで被覆するように盛り付ける。そして、黄色画素に形成した枠状の開口部の直上に、針先端を斜め上または横方向から、顕微鏡やCCDカメラで観察しながら位置合わせをした後、針先端を被付着体下地ガラス基板表面に向けて降下させる。塗布針は、基部径が25μmの円柱状で、先端部の長さ10μmの部分が円錐状あるいは角錐状にテーパをなしており、先端部は10μm□である。針は先端が被付着体表面に接地しないように降下させ、被付着体表面に針先から転写される修正インク量が所望の値になる位置で止める。この静止位置や先端部に盛り付けられる修正インクの量は、各着色層に対応する修正インクごとに異なる。同じ手順で赤、青、緑色画素の欠陥も修正される。[オーバーコート層の形成]透明層形成用感光性組成物Aを、カラーフィルタ上に仕上り膜厚が2.5μmになるようにスピンコートし、90°Cで5分間乾燥した。オーバーコート層形成用のフォトマスクを通して高圧水銀灯の光を100mJ/cm2照射した。尚、フォトマスクと基板との間隔露光ギャップは100μmで露光した。その後、カラーフィルタの作製と同様の現像液を用いて現像した。水洗を施したのち、230°C30分ポストベークしてオーバーコート層7を形成した図1f。オーバーコート層7の形成は必ずしも必須ということではなく、着色画素の上に直接下記の透明導電層を形成する場合もある。透明導電層の形成透明導電層8の材料としては、導電性および透明性が両立していれば特に制限はないが、一般的なインジウム錫酸化物以下、ITOと記す。、アルミニウム亜鉛酸化物、インジウム亜鉛酸化物を好適に用いることができ、膜厚は100nm~200nmである。製膜方法としては、材料に応じて、蒸着法、プラズマ支援蒸着法、スパッタ法、CVD法、イオンプレーティング法などを用いることができる。本実施例では、オーバーコート層7の上にスパッタ法で、150nmのITO膜8を製膜した図1g。このようにしてカラーフィルタ基板を得た。黄色画素を緑色の備え付けの修正インキで修正するのは、図4で示すように緑色インクが黄色画素と輝度の差が少ないことがあげられる。輝度差は、赤の修正インクとも大きな違いがないが、表1に示すように色相を比較すると赤に比べると緑が有利である。輝度差、色相の点から黄色画素の修正には、青、赤インクより緑インクが有利である。実際、0.14程度不良率の低減が達成できた。また緑インキで修正可能な最大面積は、6×104μm2であった。"