熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られる熱可塑性樹脂成形体。厚み0.5~10mmの板状部を備えており、前記板状部の一面には突出量が0.5~50mmの突部が形成されており、前記板状部の他面の前記突部の対応部位における、へこみの深さが0.1mm以下である請求項1に記載の熱可塑性樹脂成形体。熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。ガラス繊維やタルク等の樹脂強化材料を用いた従来の成形品においては、二酸化炭素排出量等の環境負荷に対する提案や、植物由来材料の使用に関する提案は全くされておらず、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体が求められているのが現状である。一方、本願における出願人は、多量の植物繊維を含有させることができ、且つ射出成形等に用いたときに、十分な流動性を有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法を見いだし、特許出願している特開2011-5742号公報を参照。その後、更なる検討を重ねた結果、植物繊維が添加された熱可塑性樹脂組成物を射出成形した際に、成形時の熱によって植物材料の熱分解が起こり、腐食性ガスが生成されることが確認された。具体的には、植物に含まれるヘミセルロースのアセチル基が熱分解によって分離するなどし、酢酸やギ酸が発生することが原因と考えられ、これらの発生量は温度上昇とともに増加すると考えられる。そして、成形時の熱によって生じる酢酸等の成分や、周囲に存在する酸素や水によって、射出成形に用いられる金型等に腐食や変色の負荷が生じ、成形型に負担のかかるおそれがあることが分かってきた。更には、金型に発生した腐食等により、金型からの成形品への錆の転写や、シルバー成形品表面の照かりの発生等の成形品表面における外観不良が発生し、成形品の意匠性を損なうおそれがあることが分かってきた。本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、軽量であり且つ環境負荷が低減された熱可塑性樹脂成形体、及び、その熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができるとともに、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。上記問題点を解決するために、請求項1に記載の発明は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られることを要旨とする。請求項2に記載の発明は、請求項1において、厚み0.5~10mmの板状部を備えており、前記板状部の一面には突出量が0.5~50mmの突部が形成されており、前記板状部の他面の前記突部の対応部位における、へこみの深さが0.1mm以下であることを要旨とする。請求項3に記載の発明は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、前記熱可塑性樹脂と前記植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを要旨とする。本発明の熱可塑性樹脂成形体は、特定の割合の植物繊維を含有しているため、軽量であり、且つカーボンニュートラルの観点から環境負荷が少ない即ち、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量が少ない。更には、特定の含水率に制御された熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られているため、成形品表面への金型からの錆の転写や、シルバーの発生等に起因する外観不良が十分に抑制されており、外観品質に優れる。また、本発明の熱可塑性樹脂成形体が突部を有する板状部を備えている場合、突部の対応部位における、へこみの深さが0.1mm以下であり、射出成形においてリブやボス等の突部を形成する際に、成形収縮によって生じるへこみ所謂、ヒケの度合いが低減されており、外観品質に優れる。本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、原料である熱可塑性樹脂組成物の含水率を制御しているため、成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる。そのため、金型からの成形品表面への錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができる。また、原料として、植物繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いているため、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量を低減化することができるとともに、軽量な熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができる。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体製品品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができる。ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。以下、本発明を詳しく説明する。[1]熱可塑性樹脂成形体本発明の熱可塑性樹脂成形体は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られることを特徴とする。本発明の熱可塑性樹脂成形体に含まれる上記熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ABS樹脂、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、及びポリブチレンサクシネート等を挙げることができる。これらのなかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体等のポリオレフィンが好ましく、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体がより好ましい。尚、熱可塑性樹脂は1種のみ含有されていてもよいし、2種以上含有されていてもよい。また、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン特に、ポリプロピレンやエチレン-プロピレン共重合体が含まれている場合には、酸変性ポリオレフィンが更に含まれていることが好ましい。酸変性ポリオレフィンが更に含まれている場合、成形体の機械的特性がより向上するため好ましい。酸変性ポリオレフィンが含まれる場合、この酸変性ポリオレフィンの含有割合は、熱可塑性樹脂全体を100質量とした場合に、0.5~20質量であることが好ましく、より好ましくは0.6~15質量、更に好ましくは0.7~10質量である。この含有割合が1~30質量である場合、成形体の機械的特性を向上させることができる。本発明の熱可塑性樹脂成形体に含まれる上記植物繊維は、植物に由来する繊維である。この植物繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、針葉樹杉、檜等、広葉樹、及び綿花等の各種の植物が有する繊維が挙げられる。尚、植物繊維は1種のみ含有されていてもよいし、2種以上含有されていてもよい。また、用いられる植物の部位は特に限定されず、非木質部、木質部、葉部、茎部及び根部等の植物を構成するいずれの部位であってもよい。更に、特定部位のみを用いてもよいし、2箇所以上の異なる部位を併用してもよい。上記植物繊維のなかでも、成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有し、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献することができるケナフ繊維が好ましい。ケナフは木質茎を有する早育性の一年草であり、アオイ科に分類される植物である。このケナフとしては、学名におけるhibiscuscannabinus及びhibiscussabdariffa等、並びに通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が挙げられる。本発明の熱可塑性樹脂成形体は、上記熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含有するものであり、他の成分を含有していてもよい。主成分である熱可塑性樹脂及び植物繊維の含有割合の合計は、熱可塑性樹脂成形体全体を100質量とした場合に、90~100質量であることが好ましく、より好ましくは95~100質量、更に好ましくは97~100質量である。更に、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維は、7:3~4:6であり、好ましくは7:3~4.5:5.5、更に好ましくは4:6~5:5である。この含有比が7:3~4:6である場合、タルク及び熱可塑性樹脂を含む従来の組成物からなる熱可塑性樹脂成形体と同等の機械特性を維持したまま、十分に軽量化することができる。上記他の成分は特に限定されないが、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等の各種の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、1種のみ含有されていてもよいし、2種以上含有されていてもよい。また、本発明の熱可塑性樹脂成形体は、上述のように、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られるものであり、成形体の形状及び寸法等は特に限定されない。尚、原料である熱可塑性樹脂組成物及び射出成形に関しては、後段の熱可塑性樹脂成形体の製造方法において詳細を説明する。本発明の熱可塑性樹脂成形体は、用途に応じて、部分的に又は全体的に強度を向上させるために、リブやボス等の突部補強部を備えるものとすることができる。尚、補強部の形成数、形成位置、形状及び寸法等は特に限定されない。また、本発明における熱可塑性樹脂成形体は、特定の方法により製造されているため、一方の面にリブやボス等の突部を射出成形により形成した場合、他面のその突部に対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみヒケの度合いが低く、優れた外観品質を備えている。具体的には、厚み0.5~10mmの板状部図1~図3における天板部11参照を備えており、板状部の一面には突出量が0.5~50mmの突部図1~図3におけるリブ12参照]が形成されており、板状部の他面の突部の対応部位における、へこみ図3におけるへこみ15参照]の深さが0.1mm以下である熱可塑性樹脂成形体とすることができる。上記板状部の厚み[図3におけるt参照]は、0.5~10mmであり、特に1.0~5.0mm、更には1.5~3.0mmとすることができる。また、上記突部の突出量[図3におけるh参照]は、0.5~50mmであり、特に1.0~40mm、更には2.0~30mmとすることができる。更に、上記へこみの深さ[図3におけるx参照]は、0.1mm以下であり、特に0.08mm以下、更には0.06mm以下とすることができる。尚、本発明の熱可塑性樹脂成形体では、用途に応じて、大きな負荷のかかる部位例えば、図1及び図2におけるエアクリーナーケース10におけるエアクリーナーケースキャップ1のヒンジ部14においては、板状部の両面側の対応する部位に突部を備えるものとすることができる。即ち、板状部の一面側と他面側の両方に突部を形成することができる。尚、この際、一面側における突部の形状と、それに対応する他面側における突部の形状は同一であってもよいし、異なっていてもよい。また、本発明の熱可塑性樹脂成形体の用途は特に限定されない。例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等が挙げられる。これらのうち、自動車用途としては、内装材、外装材、エンジン関係部品、インストルメントパネル、等が挙げられ、具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、ダッシュボード、インストルメントパネル、デッキトリム、バンパ、スポイラ、カウリング、エアクリーナーケースキャップ及びエアクリーナー容器等が挙げられる。更に、上記自動車等を除く他の用途としては、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材等が挙げられる。具体的には、建築物のドア表装材、ドア構造材、机、椅子、棚、箪笥等の各種家具の表装材、構造材等が挙げられる。更に他の例として、包装体、トレイ等の収容体、保護用部材、パーティション部材及び家電製品の筐体等が挙げられる。[2]熱可塑性樹脂成形体の製造方法本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含み、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維が、7:3~4:6である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するとともに、含水率が0.4以下の熱可塑性樹脂組成物を射出成形することを特徴とする。上記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂及び植物繊維を含有するものである。この熱可塑性樹脂組成物は、通常、混合装置により、熱可塑性樹脂と、植物繊維と、必要に応じて他の成分添加剤とを混練し、混合することにより調製されたものが用いられる尚、植物繊維の形態は、原料段階と製品段階とで異なることがある。。この熱可塑性樹脂組成物に含まれる上記熱可塑性樹脂としては、前述の[1]熱可塑性樹脂成形体における熱可塑性樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂のなかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体等のポリオレフィンを用いることが好ましく、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体を用いることがより好ましい。上記ポリオレフィンの流動性能を示すメルトフローレートMFRは、1.0~200g/10minであることが好ましく、より好ましくは5.0~100g/10min、更に好ましくは10~60g/10minである。尚、MFRの測定はJISK7210に基づき、荷重2.16kg、温度230°Cの条件で行う。また、上記熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂特に、ポリプロピレンやエチレン-プロピレン共重合体を用いる場合には、酸変性ポリオレフィンを併用することが好ましい。この場合、得られる成形体の機械的特性をより向上させることができる。この酸変性ポリオレフィンのベース樹脂としては、上述の各種のポリオレフィンを用いることができる。更に、熱可塑性樹脂組成物に含有される非変性ポリオレフィンと、酸変性に用いるベース樹脂とは同種の樹脂であることが好ましい。また、同種の樹脂である場合、各々の樹脂の平均分子量、密度等の差が小さいことがより好ましく、共重合体であるときは、各々の単量体単位の割合の差が小さいことがより好ましい。酸変性ポリオレフィンに酸基を導入する方法も特に限定されないが、通常、ポリオレフィンに酸基を有する化合物を反応させて導入する、所謂、グラフト重合により導入することができる。酸基を有する化合物も特に限定されず、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸及びメタクリル酸等が挙げられる。これらは1種のみ用いてもよく、2種以上を併用してもよい。これらのうちでは、酸無水物が用いられることが多く、特に無水マレイン酸及び無水イタコン酸が多用される。酸変性ポリオレフィンにおける酸基の導入量は特に限定されないが、酸価が5以上となる導入量であることが好ましい。酸変性ポリオレフィンの酸価が5以上となる導入量であれば、酸変性ポリオレフィンを多量に配合することなく、成形体の機械的特性を十分に向上させることができる。この酸価は、10~80、特に15~70、更に20~60であることがより好ましい。尚、酸価はJISK0070により測定することができる。また、酸変性ポリオレフィンの流動性能を示すメルトフローレートMFRは、0.5~100g/10minであることが好ましく、より好ましくは5~80g/10min、更に好ましくは10~60g/10minである。尚、MFRの測定はJISK7210に基づき、荷重2.16kg、温度180°Cの条件で行う。また、酸変性ポリオレフィンを併用する場合、この酸変性ポリオレフィンの配合割合は、熱可塑性樹脂全体を100質量とした場合に、1~30質量であることが好ましく、より好ましくは0.6~15質量、更に好ましくは0.7~10質量である。酸変性ポリオレフィンの配合割合が1~30質量である場合、射出成形等の成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動性を飛躍的に向上させることができるとともに、得られる成形体の機械的特性を向上させることができる。また、この熱可塑性樹脂組成物に含まれる上記植物繊維としては、前述の[1]熱可塑性樹脂成形体における植物繊維を挙げることができる。特に、植物繊維としてケナフ繊維を用いる場合、強靱な繊維を有する靭皮と称される外層部分を用いることができる。植物繊維の繊維長及び繊維径は特に限定されないが、繊維長Lと繊維径tとの比L/tが5~20000であることが好ましい。また、植物繊維の繊維長は、通常、10~300mmであり、繊維径は、通常、10~150μmである。この繊維長は、JISL1015における直接法と同様にして1本の植物繊維を伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で測定した値である。一方、繊維径は、繊維長を測定した植物繊維について、繊維の長さ方向の中央部における繊維径を光学顕微鏡を用いて測定した値である。更に、植物繊維の平均繊維長及び平均繊維径も特に限定されないが、平均繊維長は100mm以下通常、10mm以上であることが好ましい。平均繊維長が100mm以下の植物繊維を用いることにより、容易に熱可塑性樹脂と混合することができる。この平均繊維長は、JISL1015に準拠する直接法により、単繊維を無作為に1本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに延ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計200本について測定した平均値である。また、平均繊維径は100μm以下通常、15μm以上であることが好ましい。この平均繊維径は、無作為に単繊維を1本ずつ取り出し、繊維の長さ方向の中央部における繊維径を光学顕微鏡を用いて実測し、合計200本について測定した平均値である。尚、混合の際に用いる植物繊維は、何ら加工することなく熱可塑性樹脂と混合してもよく、裁断し、又は粉砕して所定長の植物繊維として熱可塑性樹脂と混合してもよい。更には、ペレット化装置により所定の形状及び寸法を有する繊維ペレットとし、この繊維ペレットを熱可塑性樹脂と混合してもよい。上記熱可塑性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂及び植物繊維を主成分として含有することが好ましい。熱可塑性樹脂及び植物繊維の含有割合の合計は、熱可塑性樹脂組成物全体を100質量とした場合に、90~100質量であることが好ましく、より好ましくは95~100質量、更に好ましくは97~100質量である。尚、この含有割合は、通常、熱可塑性樹脂組成物の製造時における原料全体における熱可塑性樹脂と植物繊維の配合割合の合計と同一となる。更に、熱可塑性樹脂と植物繊維の含有比熱可塑性樹脂:植物繊維は、7:3~4:6であり、好ましくは7:3~4.5:5.5、更に好ましくは4:6~5:5である。尚、この含有比は、通常、熱可塑性樹脂組成物の製造時における熱可塑性樹脂と植物繊維の配合比と同一となる。この含有比が7:3~4:6である場合、タルク及び熱可塑性樹脂を含む従来の組成物からなる熱可塑性樹脂成形体と同等の機械特性を有し、且つ十分に軽量化された可塑性樹脂成形体を得ることができる。また、熱可塑性樹脂組成物に、必要に応じて配合される上記他の成分は特に限定されないが、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等の各種の添加剤が挙げられる。尚、これらの添加剤は、1種単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。上記熱可塑性樹脂組成物の形態は特に限定されず、原料を混合して得られた混合物そのものであってもよいし、混合物を圧延した後に粉砕した粉砕混合物であってもよいし、粉砕混合物をペレット化したものであってもよい。特に、射出成形の際における操作性の観点から、粉砕混合物やペレット化されたものであることが好ましい。上記粉砕混合物の粒子の形状及び粒径は特に限定されない。その粒径最大寸法は、例えば、1~10mm特に3~8mmとすることができる。また、上記ペレット化された熱可塑性樹脂組成物の形状及び寸法は特に限定されないが、円柱状等の柱状形状であることが好ましい。また、その最大寸法は1mm以上通常、20mm以下であることが好ましく、1~10mm、特に2~7mmであることがより好ましい。尚、熱可塑性樹脂組成物、粉砕された熱可塑性樹脂組成物粉砕混合物、及びペレット化された熱可塑性樹脂組成物の具体的な製造方法については、特開2011-5742号公報を参照することができる。本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法においては、射出成形を行う際に、含水率を特定の範囲に制御した熱可塑性樹脂組成物が用いられる。射出成形時における熱可塑性樹脂組成物の含水率は0.4以下であり、好ましくは0.3以下、更に好ましくは0.2以下である。この含水率が0.4以下であれば、射出成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができる。そのため、金型からの錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができる。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体製品品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができる。熱可塑性樹脂組成物の含水率を0.4以下に制御する方法は特に限定されない。具体的には、例えば、加熱乾燥、除湿乾燥、減圧乾燥、又はこれらの方法を組み合わせることによって制御することができる。尚、制御条件は特に限定されず、適宜設定することができる。具体的には、100~130°C特に100~120°Cの温度範囲において、0.5時間以上特に1時間以上乾燥することにより、含水率を0.4以下に制御することができる。また、この含水率は、加熱水分計により5gの材料を130°Cまで加熱し、重量減量の時間変化によって0.05/min以下となるまで測定することで求められる。加熱水分計は、例えば、株式会社エーアンドディ製、型式MX-50を使用することができる。また、射出成形に用いる装置及び成形条件等は特に限定されず、熱可塑性樹脂の種類、及び成形体の形状、用途等により適宜選択し、設定すればよい。特に、射出成形の際の成形温度は、180~230°C特に190~210°Cの温度範囲において行うことが好ましい。この場合、成形時における錆の発生原因となる酢酸の発生量図4参照を抑制した状態で射出成形を行うことができる。尚、この図4は、ケナフ繊維とPPとからなる熱可塑性樹脂組成物[含水率;3.0、ケナフ繊維:PP含有比=4:6]を用いた場合における、成形温度と酢酸発生量との相関を表すグラフである。以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。[1]熱可塑性樹脂成形体の製造実施例1~7及び比較例1~3<実施例1>1-1熱可塑性樹脂組成物の調製インドネシア産又はベトナム産ケナフ繊維を有限会社吉工製粉砕機RC250メッシュφ2mmにて切断し、切断されたケナフ粉砕繊維を、菊川鉄工製ペレタイザKP280ダイ径φ6.2mm、長さ10mmを用いて、フィーダー周波数40Hzにてケナフ粉砕繊維を投入し、ローラー周波数40Hzにてケナフペレットを作製した。その後、得られたケナフペレット繊維長2mm、ポリプロピレンPP[サンアロマー製VM970X]、酸変性PP三菱化学製モディックP908、黒マスターバッチ着色剤[ロンビック社製RMB920]を、各々、200g、292.5g、7.5g、10g質量比で40:58.5:1.5:2を、混合室の容積が5Lの混合溶融装置WO2004-076044号に記載された装置に投入し、混合羽根の回転数を2250rpmにて混合し、羽根にかかる負荷トルクが上昇し、トルクピークに到達してから5秒経過後を終点として混合を停止し、ケナフPP混合溶融樹脂を排出させた。次いで、排出された塊状のケナフPP混合溶融樹脂をヤスダ工機製圧延ローラー装置にて5mm厚の板状に圧延した。その後、ケナフPP混合圧延溶融混合樹脂をマルヤス機械製MMX224にて冷却、運搬し、TRIA製粉砕機42-20JMメッシュφ5mmにて粉砕することにより、幅約4mm、且つ長さ約5mmのフレーク状の射出形成用のケナフPPペレット熱可塑性樹脂組成物を作製した。尚、このケナフPPペレットの密度は、1.04g/cm3であった。1-2熱可塑性樹脂成形体の製造作製したケナフPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cにて4時間乾燥させ、材料含水率を0.4に制御し、射出成型機住友重機械工業製SE100DUにて、成形温度190°C、型温度40°Cの条件で射出成形を行い、実施例1の試験片[110×10×4mmJISK7171に準拠]を作製した。<実施例2~5>ケナフ植物繊維とPP熱可塑性樹脂の配合割合を、表1に示すように変更した以外は、実施例1と同様にして、実施例2~5の試験片110×10×4mmを作製した。<実施例6>実施例1と同様に作製したケナフPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cにて4時間乾燥させ、材料含水率を0.4に制御し、射出成型機住友重機械工業製SE100DUにて、成形温度190°C、型温度40°Cの条件で射出成形を行い、実施例1と厚みの異なる実施例6の試験片110×10×2mmを作製した。<実施例7>実施例1と同様に作製したケナフPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cにて4時間乾燥させ、材料含水率を0.2に制御し、射出成型機住友重機械工業製SE100DUにて、成形温度210°C、型温度40°Cの条件で射出成形を行い、実施例1と厚みが異なり、且つ射出成形前の材料含水率の異なる実施例7の試験片110×10×2mmを作製した。<比較例1従来品>ポリプロピレンPP[株式会社日本ポリプロ製、品名CNX0228]を使用し、タルクを混合して作製したタルクPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cで4時間乾燥させた後に射出成形機住友重機械工業製、型式SE100DUにて、成形温度220°C、型温度40°Cの条件で射出成形することにより、比較例1の試験片110×10×4mmを作製した。尚、このタルクPPペレットの密度は、1.14g/cm3であった。<比較例2従来品>ポリプロピレンPP[株式会社日本ポリプロ製、品名CNX0228]を使用し、タルクを混合して作製したタルクPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cで4時間乾燥させた後に射出成形機住友重機械工業製、型式SE100DUにて、成形温度220°C、型温度40°Cの条件で射出成形することにより、比較例1と厚みの異なる比較例2の試験片110×10×2mmを作製した。<比較例3>実施例1と同様に作製したケナフPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cにて4時間乾燥させ、材料含水率を1.0に制御し、射出成型機住友重機械工業製SE100DUにて、成形温度210°C、型温度40°Cの条件で射出成形を行い、実施例1と厚みが異なり、且つ射出成形前の材料含水率の異なる比較例3の試験片110×10×2mmを作製した。尚、実施例1~7及び比較例1~3における、原料の配合割合、射出成形時の含水率、及び試験片の厚みの詳細を表1に示す。[2]評価2-1曲げ特性及び流動性上記[1]で得られた、原料の配合割合が異なる実施例1~5及び比較例1の各試験片を用いて、JISK7171に準拠して曲げ試験を実施し、曲げ強度を算出した。また、流動性は射出成形機にバーフロー金型図5に示す注入口611の口径が10mmであり、且つ、幅20mm、厚さ2mmの角渦巻き形状のキャビティ612を有する金型61を接続し、シリンダ温度190°C、型温度40°C、射出圧力150MPa、射出速度80mm/秒、計量値60スクリューを60mm後退させて、シリンダに60mm分の被射出物の貯留域を確保の条件で射出成形して得られた成形体の長さを流動長として測定した。それぞれの結果を表2に示す。表2によれば、原料の配合比ケナフ:PPが3:7~7:3の実施例1~5は、曲げ強度が50~78MPa、バーフロー長が190~420mmであり、十分な曲げ特性を有し、且つバーフロー長を指標とする流動性も優れていることが確認できた。また、従来品である比較例1と同等以上の特性を示すこと確認できた。2-2軽量化の度合い及び二酸化炭素CO2排出量の度合い上記[1]で得られた、実施例1及び比較例1の各試験片厚み4mmと厚みの異なる実施例6及び比較例2の各試験片厚み2mmを用いて、下記のように軽量化の度合い、及び二酸化炭素排出量の度合いを算出した。それぞれの結果を表3に示す。<軽量化の度合い>従来品である比較例2の重量を1として、実施例6の重量比を算出した。<二酸化炭素排出量の度合い>従来品である比較例2の二酸化炭素排出量を1として、実施例6の二酸化炭素排出比を算出した。尚、この算出に用いた各項目の二酸化炭素排出量の詳細を表4に記載した。表3によれば、タルク2.7g/cm3よりも低密度なケナフ繊維1.4g/cm3を原料として用いた実施例6は、試験片の厚みが同一である比較例2と比べて10軽量化されていることが確認できた。また、表3及び表4によれば、実施例6の二酸化炭素排出量は、試験片の厚みが同一である比較例2と比べて約20低減されていることが確認できた。2-3成形型における錆発生量、及びシルバーの発生の有無上記[1]で得られた、射出成形時におけるケナフPPペレット熱可塑性樹脂組成物の含水率が異なる実施例6含水率0.4、実施例7含水率0.2及び比較例3含水率1.0の各試験片を成形温度210°Cにて100回射出成形により作製した際に、成形型において発生する錆の量を評価した。更に、成形品表面におけるシルバー照かりの発生の有無を評価した。尚、金型における錆の発生量は、含水率1.0で100回射出成形した場合比較例3に発生した錆の面積を10とし、錆の発生がない場合を0として、その間の錆の程度を11段階0~10で目視により評価した。また、シルバーの発生の有無は、目視により評価した。それぞれの結果を表5に示す。表5によれば、射出成形前の材料の含水率が1.0である比較例3と比較し、実施例6及び実施例7のように、射出成形前の材料の含水率を0.4以下可能な限り0に近づけるにすることで、成形型への腐食作用を低減できることが確認できた。尚、目視による錆発生量を0~10の11段階評価することにより、錆の発生量を算出したところ、実施例7においては、比較例3と比較して約60以上の錆発生量が低減していることが確認できた。更に、含水率の制御によって、成形品表面のシルバーの発生も低減できることが確認できた。以上のことから、射出成形時における材料の含水率を0.4以下に制御することによって、成形時の水蒸気量を減少させ、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができ、成形型への負荷を減らすことができることが確認できた。更には、生産性、成形体製品品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することが可能となる。また、得られる成形体においては、金型からの錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、意匠性を向上させることができることが分かった。[3]エアクリーナーケースキャップ実施形態1この実施形態1では、本発明における熱可塑性樹脂成形体として、自動車部品であるエアクリーナーケースにおけるエアクリーナーケースキャップを例示する。3-1エアクリーナーケースの構成図1に示すように、エアクリーナーケース10は、エアクリーナーケース本体2と、エアクリーナーケースキャップ1実施形態1と、を備えている。エアクリーナーケース本体2は、補強樹脂材料としてタルクを含む熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより形成されている。エアクリーナーケースキャップ1は、上記[1]における実施例1と同様に作製したケナフPPペレットを、樹脂乾燥機を用いて110°Cにて4時間乾燥させ、材料含水率を0.4以下に減らし、射出成形機東芝機械製IS450E-27Aを用いて成形温度190°C、型温度15°Cにて射出成形を行うことにより得られた蓋体である。また、エアクリーナーケースキャップ1は、リブ12突出量1.0~30mm及びボス13突出量5.0~40mmが一面側蓋体の内面側に形成された板状の天板部11厚み1.5~2.5mmを有しており、十分な強度を備えている。更に、エアクリーナーケースキャップ1には、ヒンジ部14が形成されており、図2に示すように、このヒンジ部14を介して、エアクリーナーケースの蓋体として開閉可能な構成となっている。また、このヒンジ部14には、板状部[基部図示せず]の両面側の対応する部位に4組の突部リブ141が形成されている即ち、基部の一面側と他面側の両方に4組の突部141が形成されている。そのため、大きな負荷のかかる可能性があるヒンジ部14は十分に補強された構成となっている。3-2リブ形成箇所におけるヒケへこみの度合い図2における要部AのI-I線断面図3を参照にして、エアクリーナーケースキャップ1の他面側[意匠面蓋体の外表面]における、一面側に形成されたリブ12に対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみヒケ15の深さ最大深さxを、電子顕微鏡を用いて測定した。その結果、へこみの深さは0.05mmであった。これに対して、比較成形品として、上記[1]における比較例1と同様に作製したタルクPPペレットを用い、射出成形機東芝機械製IS450E-27Aにより、成形温度220°C、型温度15°Cにて、実施形態1のエアクリーナーケースキャップと同様の形状に射出成形を行ったところ、同一箇所のリブに対応する部位に生じる、成形収縮によるへこみヒケの深さは0.11mmであった。以上のことから、特定の製造方法により得られた本実施形態1のエアクリーナーケースキャップにおいては、射出成形においてリブやボス等の突部を形成する際に、成形収縮によって生じるへこみ所謂、ヒケの度合いが低減されており、外観品質に優れていることが確認できた。[4]実施例の効果以上の結果より、本発明の熱可塑性樹脂成形体は、特定の割合の植物繊維を含有しているため、軽量であり、且つカーボンニュートラルの観点から環境負荷が少ない即ち、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量が少ないことが確認できた。更には、特定の含水率に制御された熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られているため、成形品表面への金型からの錆の転写や、シルバーの発生等に起因する外観不良が十分に抑制されており、外観品質に優れることが確認できた。また、本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、原料である熱可塑性樹脂組成物の含水率を制御しているため、成形時の水蒸気量が減少し、射出成形型における錆の発生を十分に抑制することができることが確認できた。更に、金型からの成形品表面への錆の転写や、シルバーの発生等の成形品表面における外観不良を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の意匠性を向上させることができることが確認できた。また、原料として、植物繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物を用いているため、カーボンニュートラルに基づく二酸化炭素の排出量を低減化することができるとともに、軽量な熱可塑性樹脂成形体を効率良く製造することができること確認できた。更には、成形型への負荷を減らすことができるため、生産性、成形体製品品質に影響を及ぼすことなく、成形型のメンテナンス性を向上することができることが確認できた。前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。