正極板と負極板とをセパレータを介し捲回構成した電極群と、前記電極群の下部に配置される絶縁板と、前記電極群の中心に形成された空間部に配置される中芯と、前記電極群、前記絶縁板、前記中芯を収容する電池ケースを備え、前記電池は、前記絶縁板と前記電池ケースの間に、前記負極板と接合した負極リードを配置し、前記絶縁板と前記中芯とを一体化するとともに、前記負極リードと前記電池ケースとを溶接することを特徴とする電池。前記中芯は筒状に形成され、前記中芯の空洞部は、前記電池ケースと前記負極リードとを溶接する電極棒を挿入できる大きさに設定されていることを特徴とする請求項1に記載の電池。前記中芯は胴部と、前記胴部端部に設けた凸部とからなり、かつ、前記絶縁板に穴を設けており、前記絶縁板の穴に前記中芯を貫通させて前記凸部と前記穴とを係合することにより、前記絶縁板と前記中芯とを一体化していることを特徴とする請求項1または2に記載の電池。前記絶縁板は穴を設けており、前記穴に粘着剤を塗布し、前記穴に前記中芯を差し込むことで、前記絶縁板と前記中芯とを一体化していることを特徴とする請求項1または2に記載の電池。前記絶縁板と前記中芯とを熱溶着することにより一体化していることを特徴とする請求項1または2に記載の電池。前記中芯は、樹脂系材料であることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の電池。しかしながら、前記従来の構成では、絶縁板2を配備した後に、負極リード6を折り曲げる際や、あるいは、負極リード6を折り曲げた後、絶縁板2を配備した電極郡1を電池ケース5に挿入する際に、絶縁板2の位置ずれを規制するものがないため、絶縁板2の位置がずれる場合があった。その結果、負極リード6と電池ケース5との溶接部分に、位置ずれした絶縁板2が配置されてしまう場合があり、負極リード6と電池ケース5とを溶接すると、負極リード6と電池ケース5の接続強度を十分に担保できず、電池の生産性を低下させる可能性があるという課題を有していた。本発明は、前記従来の課題を解決するもので、空間部3に配置される中芯4と、電極群1の下部に配置される絶縁板2とを一体化することにより、中芯4の移動が空間部3で規制されることにより、電極群1の下部に配置される絶縁板2の位置ずれも抑制され、負極リード6と電池ケース5との溶接部分に、絶縁板2が配置されることを抑制することにより、生産性が向上した電池を提供することを目的とする。前記従来の課題を解決するために、本発明の電池は、正極板と負極板とをセパレータを介し捲回構成した電極群と、前記電極群の下部に配置される絶縁板と、前記電極群の中心に形成された空間部に配置される中芯と、前記電極群、前記絶縁板、前記中芯を収容する電池ケースを備え、前記電池は、前記絶縁板と前記電池ケースの間に、前記負極板と接合した負極リードを配置し、前記絶縁板と前記中芯とを一体化するとともに、前記負極リードと前記電池ケースとを溶接することを特徴とするものである。本発明の極板群の下部に配備される絶縁板と、極板群の空間部内に配備される中芯とを一体化していることによって、中芯の移動が空間部で規制されることにより、電極群の下部に配置される絶縁板の位置ずれも抑制する。そのため、負極リードと電池ケースとを溶接する部分へ絶縁板が配置されることを抑制でき、電池の生産性を向上できる。また、負極リードと電池ケースとの溶接前に空間部内に中芯を挿入しておくことにより、空間部内へのセパレータのたわみが発生しても、中芯により電極棒挿入経路が確保されているため、溶接工程の生産性を向上できる。本発明によると、極板群の下部に配置される絶縁板と中芯の一体化は、設備振動の影響による絶縁板の位置ずれを抑制させるため、負極リードと電池ケースとを溶接する部分へ絶縁板が配置されることを抑制でき、また空間部の空間内へのセパレータのたわみに対しても、電極棒挿入経路が確保されるため、溶接工程の生産性が向上した電池を提供することが出来る。本発明では、電池において、極板群の下部に配備される絶縁板と極板群の空間部の空間内に配備される中芯とを一体化するとともに、負極リードと電池ケースとを溶接することによって、中芯の移動が規制されることにより、電極群の下部に配置される絶縁板の位置ずれも抑制するため、負極リードと電池ケースとを溶接する部分へ絶縁板が配置されることを抑制でき、電池の生産性を向上できること、また、負極リードと電池ケースとの溶接前に空間内に中芯を挿入しておくことにより、空間内へのセパレータのたわみが発生しても、中芯により電極棒挿入経路が確保されているため、溶接工程の生産性を向上できることを見出したものである。実施の形態1図2は、本発明の実施の形態1における電池の断面図を示すものである。図2において、電極群1は負極板と正極板とをセパレータを介し捲回構成したものである。また、電極群1の下部には絶縁板2が配置されている。電極群1の中心に形成された空間部3には中芯4が配置されている。そして、絶縁板2と電池ケース5の間に、負極板と接合した負極リード6を配置している。そして、電極群1の下部に配置された絶縁板2と、中芯4とは一体化している。また、絶縁板2と電池ケース5との間に負極リード6を配置して、負極リード6と電池ケース5とを溶接している。図3、図4は、一体化した絶縁板2と中芯4とを示す上面図と断面図を示すものである。図3、図4に示すように、絶縁板2の中心は穴7を有している。また、中芯4は、胴部と胴部端部に設けた凸部とからなり、本実施の形態では、T字状に形成している。絶縁板2の穴7に中芯4を貫通させて、中芯4の凸部と、絶縁板2の穴7とを係合することにより、絶縁板2と中芯4とを一体化している。なお、中芯の凸部及び絶縁板2の穴をそれぞれテーパー状に形成すると、それぞれのテーパー部分で係合でき、絶縁板2の位置ずれをさらに抑制できるとともに、小型化できる。なお、中芯4は筒状に形成され、中芯4の空洞部は、電池ケース5と負極リード6とを溶接する電極棒を挿入できる大きさに設定されている。これは、電極棒の挿入経路を確保するためである。さらに、中芯4の材質が樹脂で形成されていることは、溶接時の分流を防ぐことができ、好ましい。以上の構成により、中芯4の移動が空間部3で規制されることにより、電極群1の下部に配置される絶縁板2の位置ずれも抑制する。そのため、負極リード6と電池ケース5とを溶接する部分へ絶縁板2が配置されることを抑制でき、電池の生産性を向上できる。また、負極リード6と電池ケース5との溶接前に空間部3内に中芯を挿入しておくことにより、空間部3内へのセパレータのたわみが発生しても、中芯4により電極棒挿入経路が確保されているため、溶接工程の生産性を向上できる。また、他の実施の形態として、図5、図6に示すように、絶縁板2の中心に穴7を設け、絶縁板2と中芯の凸部との間に粘着剤8を塗布し、穴7に中芯4を差し込むことで粘着剤8により一体化するようにしてもよい。この構成によって、中芯4と絶縁板2とを粘着剤8により固定できるため、一体化した形状を保つことができ、好ましい。また、他の実施の形態として、図7、図8に示すように、電極群1の下部に配備される絶縁板2と電極群1の空間部3内に配備される中芯4とを、熱溶着部分9で熱溶着することにより一体化することは、部品形状が固定できるため好ましい。実施例1以下のようにして、図3、図4示したのと同じ構造の絶縁板2と中芯4の一体物を作製した。電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の電極群1の空間部3の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での電極群1下部に配備される絶縁板2は、厚み0.3mm、中心部の穴の直径φ3.0mmのポリプロピレン製の円盤状のものを使用した。また、中芯4としては、胴部4aがΦ2.7mmであり、凸部4bが先端1mm部分をテーパー形状とし、凸部4bがφ3.2mmとした。また、中芯4は長さ58mmとし、ポリイミド製の筒状のものを使用した。そして、絶縁板2と中芯4を、図3、図4に示すように工程で供給する途中で中芯4を絶縁板2の中心穴7に差し込むことで一体化を行った。この一体化した部品を電極群1の下部に配備した後に、電極群1を電池ケース5に収納し、その後先端径φ1.2mm、胴部径2.0mmの電極棒を挿入し、負極リード6と電池ケース5とを抵抗溶接により溶接した。実施例2以下のようにして、図5、図6示したのと同じ構造の絶縁板2と中芯4の一体物を作製した。本実施例では、電池サイズとして18650サイズの円筒系電池を事例として使用した。その際の電極群1の空間部3の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での電極群1下部に配備される絶縁板2は、厚み0.3mm、中心部の穴7の直径φ3.0mmのポリプロピレン製の円盤状のものを使用した。また、中芯4としては、胴部4aがΦ2.7mmであり、凸部4bが先端1mm部分をテーパー形状とし、凸部4bがφ3.2mmとした。また、中芯4は、長さ58mmのポリイミド製の筒状のものを使用した。そして、絶縁板2と中芯4の一体化については、絶縁板2の中心に穴7を設け、絶縁板2と中芯4の凸部との間に粘着剤8を塗布し、穴7に中芯4を差し込むことで粘着剤8により一体化した。この一体化した部品を電極群1の下部に配備した後に、電極群1を電池ケース5に収納し、その後先端径φ1.2mm、胴部径2.0mmの電極棒を挿入し、負極リード6と電池ケース5とを抵抗溶接により溶接した。実施例3以下のようにして、図7、図8示したのと同じ構造の絶縁板2と中芯4の一体物を作製した。本実施例では、電池サイズとして18650サイズの円筒系電池を事例として使用した。その際の電極群1の空間部3の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での電極群1下部に配備される絶縁板2は、厚み0.3mm、中心部の穴の直径φ3.0mmのポリプロピレン製の円盤状のものを使用した。また、中芯4としては胴部4aがΦ2.7mmであり、凸部4bが先端1mm部分をテーパー形状とし、胴部端部φ3.2mm、長さ58mm、のポリプロピレン製の筒状のものを使用した。そして、絶縁板2と中芯4の一体化については、中芯4の凸部4bと絶縁板2との重なり部分に熱金型を当てることにより、絶縁板2と中芯4を熱溶着した。そして、この一体化した部品を投入した。この一体化した部品を極板群の下部に配備した後に、電極群1を電池ケース5に収納し、その後先端径φ1.2mm、胴部径2.0mmの電極棒を挿入し、負極リード6と電池ケース5とを抵抗溶接により溶接した。比較例1本比較例では、電池サイズとして18650サイズの円筒系電池を事例として使用した。この比較例1では、電極群1の下部に配備される絶縁板2と、捲回構成により形成された電極群1の中心に形成された空間部3に配備される中芯4とを一体化せずに構成している。その際の電極群1の空間部3の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での電極群1下部に配備される絶縁板2は、厚み0.3mm、中心部の穴の直径φ3.0mmのポリプロピレン製の円盤状のものを使用した。また、中芯4としては、胴部4aがΦ2.8mmであり、中芯4は長さ58mm、のSUS樹脂製の筒状のものを使用した。そして、電極群1の下部に絶縁板2を配備し、電池ケース5に電極群1を収納したのちに、中芯4を電極群1の上部から、空間部3に挿入することで配備した。このようにして作製したサンプルを用い、評価を行った。評価としては、負極リードと電池ケースとの溶接工程での溶接不良率、電極棒挿入不良の発生率および、供給途中での部品落下の発生率にて評価した。表1表1で確認されたように、比較例1のように、絶縁板2と中芯4とを一体化せずに、別々の部品として供給を行っていることによって、溶接不良が発生している。これは、絶縁板が極板群に配備されている負極リードの折り曲げ、もしくは、設備振動によって位置がずれた状態で電池ケース内に収納されたことにより溶接部に干渉したためである。しかしながら、本発明での一体化を用いることによって、絶縁板の噛みこみは発生していない。これは、中芯と一体化していることによって、中芯により絶縁板の移動が抑制されたことによるものである。また、実施例1~3に示すように絶縁板2と中芯4の一体化した方法では、部品供給時の工程不具合もないことが確認された。