"電磁放射線または粒子放射線の作用を利用して、粉末状の造形材料を層ごとに三次元物体に相当する位置において積層固化することにより三次元物体を製造するのに適する粉末混合物であって、前記粉末混合物は、第1のポリアミド12粉末と、第2のポリアミド12粉末とから少なくとも成り、前記第1のポリアミド12粉末は、当該粉末を窒素環境下で溶融温度より10°C低い温度に20時間曝露した時の、ISO307により判定される粘度数の上昇率が10より低いことを特徴とし、前記第2のポリアミド12粉末は、当該粉末を窒素環境下で溶融温度より10°C低い温度に20時間曝露した時の、ISO307により判定される粘度数の上昇率が15以上であることを特徴とし、前記第2のポリアミド12粉末との混合物における前記第1のポリアミド12粉末の割合は、10重量パーセントから30重量パーセントの間であることを特徴とする粉末混合物。前記第1のポリアミド12粉末および前記第2のポリアミド12粉末は、温度応力を受ける前は、ISO307により判定される粘度数が80ml/gから240ml/gの間であること、溶融温度が181°Cから189°Cの間であること、溶解エンタルピーが112kJ/kg±17kJ/kgであること、の性質を有し、前記第1のポリアミド12粉末の再結晶化温度が140°Cから150°Cの間であり、前記第2のポリアミド12粉末の再結晶化温度が130°Cから145°Cの間であることを特徴とする請求項1に記載の粉末混合物。ISO307により判定される粘度数が100ml/gから140ml/gの間であることを特徴とする請求項2に記載の粉末混合物。前記第1のポリアミド12粉末は、末端基を安定化したポリアミド12粉末であり、前記第2のポリアミド12粉末は、末端基の安定化を行っていないポリアミド12粉末であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の粉末混合物。前記粉末混合物における前記第1のポリアミド12粉末の割合が、10重量パーセントから23重量パーセントの間であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の粉末混合物。前記粉末混合物のD0.5値が、10μmから150μmの間であることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載の粉末混合物。前記粉末混合物のD0.5値が、20μmから80μmの間であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載の粉末混合物。前記粉末混合物のD0.9値が95μmより小さく、D0.1値が30μmより大きく、D0.5値が40μmから65μmの間であることを特徴とする請求項7に記載の粉末混合物。前記粉末混合物のD0.5値が、40μmから65μmの間であることを特徴とする請求項7または請求項8に記載の粉末混合物。少なくとも1種の追加の添加物および/または少なくとも1種の追加の賦形剤を含むことを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか1項に記載の粉末混合物。前記賦形剤としてガラス粒子、アルミニウムグリット、または炭素繊維を含むことを特徴とする請求項10に記載の粉末混合物。電磁放射線または粒子放射線の作用を利用して、粉末状の造形材料を層ごとに三次元物体に相当する位置において積層固化することにより三次元物体を製造する方法であって、請求項1乃至請求項11のいずれか1項に記載の粉末混合物を前記造形材料として使用することを特徴とする方法。前記造形材料の0.1から40が、このような製造方法において使用されたことのない未使用の粉末混合物であり、前記造形材料の残りの部分が、当該製造方法において既に使用されたことのある使用済みの粉末混合物であることを特徴とする請求項12に記載の方法。選択的に投射する電磁放射線または粒子放射線を使用した焼結により三次元物体を積層製造するために、請求項1乃至請求項11のいずれか1項に記載の粉末混合物を使用することを特徴とする使用法。電磁放射線または粒子放射線を選択的に投射して積層焼結することにより製造される三次元物体であって、該物体が請求項1乃至請求項11のいずれか1項に記載の粉末混合物から製造されることを特徴とする三次元物体。成形品の反りは周知の問題となっている。成形品の反りは、半晶質プラスチック材料が冷却時に収縮することで引き起こされる。固化の際に体積が大きく変化すると、物体の両端が上向きに曲がってしまう。外部壁の表面品質が不十分であることは、いわゆる陥没部窪みと呼ばれることもあるとして出現し、ひけマークやミカン肌と称され、古い粉末を再利用した際に特に見られる現象である。従って、本発明の目的は、粉末状造形材料から三次元物体を積層製造する方法、このような造形材料、および、このような方法により製造された物体を提供することであって、完成した物体が良好な機械的特性を有するだけでなく、反りが小さく、表面品質の高いものである、製造方法、成型材料、および物体を提供することである。上記の目的は、請求項1に記載の粉末混合物、請求項12に記載の三次元物体の製造方法、請求項14に記載の粉末混合物の使用法、および請求項15に記載の三次元物体によって達成される。本発明によるさらなる発展については、従属請求項に記載するとおりである。冒頭に述べたように、特許文献3は、レーザ焼結処理の造形材料として、調整ポリアミド12粉末を使用することを提案している。調整ポリアミド12の場合、造形処理中の熱応力によって溶液粘度が著しく増加して、それに伴う分子量の増大が引き起こされることはない。このため、できるだけ頻回に再利用できる粉末を得るためには、調整ポリアミド12の混合割合をできるだけ高くした粉末混合物を使用するのが最も有利であると考えるのが当然である。しかしながら、驚くべきことに、本発明では、調整ポリアミド12粉末の割合を高くすることが必ずしも十分な機械的特性を有する反りの少ない物体を製造することにつながるものではないという知見が得られたのである。むしろ、調整ポリアミド12粉末の割合にはかなり厳密に定義される範囲が存在する。詳細な試験を行った結果、破断伸びが大きく良好な表面を有する反りの少ない物体を製造できるのは、調整ポリアミド12と未調整ポリアミド12との混合物における調整ポリアミド12の割合が10重量パーセントから30重量パーセントの間、好ましくは10重量パーセントから23重量パーセントの間にある場合に限られることが分かった。ここで、調整ポリアミド12において、調整を行った方法は問題とはならない。問題になるのは、モル質量が増大しないポリアミドの割合が10重量パーセントから30重量パーセントの間にある、ということだけである。特に、本発明による粉末を旧粉末として造形処理に再利用した場合、このような粉末混合物の使用で得られる利点を見ることができる。本発明による粉末を使用すると、新しい粉末の割合=リフレッシュ率を0.1重量パーセントと40重量パーセント、好ましくは30重量パーセントとの間で済ませることができ、しかも製造した成形品は十分な機械的特性を有すると共に、満足な反り特性と十分な表面品質を有するものとなる。本発明のその他の特長と利点については、以下の実施形態の説明から明らかとなろう。本出願人のEOSINTP380システムを用いてのレーザ焼結法により、様々な試験体を製作した。本発明による粉末混合物の利点を証明するため、これらの試験体を用いて、最も重要な機械的特性としての破断伸び、反り挙動、表面状態を判定した。図1は、造形工程終了後の製造された試験体を示しており、固化していない粉末は示されていない。図1は各物体の造形空間における位置を示している。250mm×42mm×6mmサイズの4本のワープロッドwarprods1と、ISO527-2による18本の二軸引張試験片xytensilebars3を確認することができる。x方向とy方向における破断伸びを二軸引張試験片3を用いて測定した。反り挙動と表面品質はワープロッド1を用いて測定した。本出願人により市販されているPA2200の粉末、Evonik社から市販されているVestosint2157の粉末、およびこれら両方の粉末を混合したものを造形材料として使用した。粉末混合物は、コンクリートミキサーを用いて出発粉末を乾式混合して獲得したドライブレンド。但し、特許文献5に記載の方法により、出発原料をエタノール中で結晶化させることにより混合物を作製することも可能である。PA2200粉末は、ポリアミド12の粉末であり、造形工程における老化作用に対して積極的に働きかけるような工夫はなされていない。そのため、この粉末については、レーザ焼結処理に使用した後にモル質量の増大が見られる場合がある。Vestosint2157粉末もまた、ポリアミド12の粉末であるが、この粉末に関しては、レーザ焼結装置において造形工程で使用した後も大幅なモル質量の増大は見られない。使用した粉末の老化挙動に関する客観的結論を得るために、どちらの出発粉末も純粋な状態で、ISO11357の規格に従って決定したそれぞれの溶融温度より10°C低い温度に20時間曝露した。ここでは、窒素環境の下で粉末を前記温度に曝露した。前記それぞれの溶融温度を判定するためのDSC測定は、MettlerToledoDSC823を用いて実施した。この場合、標準規格とは異なり、温度傾斜を0°C~250°C~0°Cとし、開始温度と最終温度どちらも0°Cを3分間保持すると共に、最大値である250°Cにおける持続時間も3分間とした。さらに、この測定においては、加熱速度と冷却速度をそれぞれ20K/分とし、試料重量は5mg~5.5mgであった。両方の粉末をオーブン処理した後、ISO307に従って粘度数を判定し、それぞれの粘度数をオーブン処理前のものと比較した。PA2200粉末については、ISO307による粘度数が120ml/gから283ml/gに上昇、すなわち135.8上昇した。他方、Vestosint2157粉末については、ISO307による粘度数は109ml/gから114ml/gに上昇、すなわち4.6しか上昇しなかった。PA2200粉末との混合物におけるVestosint2157粉末の割合を0,10,15,23,30,100とした各種の粉末混合物を用いて試験用物体を造形した。厳密に言うと、割合が0と100の場合については混合物とは言えない。また、これらの粉末混合物についても、上述のように20時間オーブン処理後の粘度数の上昇を判定した。これらの混合物のオーブン処理後の粘度数は、235ml/gから270ml/gの間であった。特に、Vestosintの割合が10のものについて、119ml/gから270ml/gへの上昇、Vestosintの割合が30のものについては117ml/gから246ml/gの上昇が見られた。こうして得られた結果を相互に比較できるようにするため、すべての造形工程を全く同じ条件で実施した。造形温度、すなわちレーザを照射する直前の粉末の温度を179°Cとした。造形工程を開始する前に、EOSINTP380システムの自動昇温設定ソフトウェアバージョンPSW3.2を用いて、粉末を造形室内で2時間予熱した。粉末を固化する際には、EOSINTP380システムにおいて照射パラメータとしてメカニックを設定したソフトウェアバージョンPSW3.2。図1に示すように、材料の固化は、造形プラットフォームからの高さをある程度超えるところまでしか行っていない。具体的には、造形プラットフォームのすぐ上に位置する未固化の粉末層を積層したものの高さを6mmとした。造形工程の終了後、造形プラットフォームから最も上に位置する粉末層までの距離は、約155mmであった。粉末混合物ごとに1回の造形工程を行い、その中で使用した粉末材料は、それまでこのような製造工程に使用したことがなく、従って熱応力を受けたことがないものとした。造形工程で獲得した二軸引張試験片3を使用し、ISO527-2に従って破断伸びを判定した。各粉末混合物に関して、70の旧粉末と30の新しい粉末から成る粉末を用いてさらなる造形工程を行った。この中で、先の造形工程において未使用の材料として用いた材料を今回は旧粉末として用いた。この2回目の造形工程によって得られたワープロッド1を用いて、表面品質と反り挙動を測定した。これは、再調整または再生した粉末すなわち一部旧粉末を含む造形材料を意味するを用いた場合は特に、どちらの性質も数値的に低下するためである。表1に、破断伸び、反り、陥没部窪みに関する測定値を示した。破断伸びはISO527-2に従って判定したものであり、表に示したパーセントは破断後の引張試験片の伸び率である。反りを判定するために、ワープロッド1の幅図1のz方向を11の測定地点で測定した。一例として、図3は、造形材料としての純粋なPA2200粉末に関するワープロッドの幅を、ワープロッドの長手方向図1のx方向に沿った測定地点に関連して示しており、図中の左端と右端の測定地点がワープロッド1の両端における反りに相当する。ワープロッドごとに放物線状の勾配があり、ロッド幅がワープロッドの両端において減少していることを示している。このロッド幅の減少は、造形工程中にワープロッドの両端部がやや上向きに曲がり、その結果、層を塗布する際に造形材料の塗布量が両端部において少なくなるという状況が生じる。従って、そこで固化される造形材料の量が少なくなるため、これらの位置においてワープロッドの幅が小さくなったのである。このような結果の平均を判定するために、4本のワープロッドの各々について、放物線をデータに適合させた後、これら4つ個別の適合値の平均を計算した。表1ではこのような平均化の結果として、2次項の平均前置因子を示している。放物線の曲率はワープロッドの幅がどのように変化するかに依存するため、表1に示した値は反りの程度を表す上で正しい尺度である。窪みに関しては、標準化された測定方法を使用するのが非常に困難である。粗さに関する測定値は表面の窪み凹凸のある表面を反映する上で非常に不十分である。このため、窪みの程度を窪み無し、ややあり、顕著な窪みありの3つの表現を用いて評価した。こうして得られた結果をより良く説明するために、図2に測定結果としての反りの値と破断伸びの値を、粉末混合物におけるVestosint2157粉末の割合に対してプロットした。この場合、生じる反りに関しては小さな値が望ましく、破断伸びに関してはできるだけ高い値が望ましい。図2左側の2つの測定値から分かるように、Vestosint2157の割合が100の場合の破断伸びは非常に小さい。図2の右端の2つの測定地点では、反りが非常に高く、100PA2200粉末を用いた場合特に高くなっている。さらに、粉末混合物の挙動はVestosint2157の割合に非線形的に依存しており、反りならびに破断伸びが満足な値となる範囲は、Vestosintの割合にして10から30の間である。この範囲において、Vestosint粉末材料の最適割合は、重点とするところが破断伸びが高いことか、反り挙動が小さいことか、再生率粉末を使用する際に加える必要のある新しい粉末の比率が低いことかによって決まる。特に、高い破断伸びを獲得するためには、Vestosint粉末の割合を10から23の間にする必要がある。但し、表1が示すように、この場合15以下になると表面品質がやや劣化する窪みの増加現象がすでに発生する。さらに、割合が23の場合特に、反りが特段低くなっているのが顕著であるのに対し、破断伸びは比率が高くなるに従って急速に低下している。窪みをできるだけ防止しようとする場合は、Vestosint粉末の割合を12から23に設定するのが適当である。また、反りも小さくしようとする場合も、その割合を12から23に設定するのが適当である。特許文献3で既に強調しているように、獲得される成形品の特性は、使用するPA12粉末の老化特性に大きく依存する。ここでは、老化の際に発生する後縮合が中心的な役割を果たしており、後縮合は老化プロセスの進展と共に変化する粘度数から検出することができる。特許文献3によると、老化によって粘度数が上昇しないPA12粉末を、所謂調整ポリアミド類で構成することができる。このようなポリアミド類として、末端基の安定化を行ったもの、例えばカルボキシ末端基の数をアミノ末端基の数と異なるようにしたものなどを挙げることができる。特許文献3では、粉末のみに関して実験的に特徴付けており、過剰のカルボキシ末端基を有しかつアミノ末端基の含有量が40mmol/kg未満であるとしているが、後縮合を伴う老化プロセスにおいて後縮合と溶液粘度の増加を防止するために過剰のアミノ末端基を用いることも同様に可能である。例えば、調整剤としてジアミンを使用することで遊離酸基の数を減らすことができる。結局、問題となるのは、粉末混合物の一部が老化プロセスにおいてモル質量の増加を示すか否かということだけである。従って、本発明は調整済みPA12粉末と未調整PA12粉末との混合物に限定されるものではなく、老化プロセスにおいてモル質量が増加するPA12粉末と、老化プロセスにおいてモル質量が増加しないPA12粉末との混合物を全般的に包含するものである。結果的に、Vestosint2157以外のPA12粉末を利用した場合でも、老化プロセスに伴ってこれらの粉末のモル質量が増加しないことを条件として、本発明の利点を得ることができる。粉末混合物の一部が老化プロセスにおいてモル質量の増加を示すか否かということだけが問題になるため、本発明は調整済みPA12粉末と未調整PA12粉末との混合物に限定されるものではなく、老化プロセスにおいてモル質量が増加するPA12粉末と、老化プロセスにおいてモル質量が増加しないとの混合物も全般的に含む。ここで、老化プロセスに関して安定化が行われてモル質量が増加しないポリアミド12粉末については、再結晶化温度を140°Cから150°Cの間とするのが好ましく、より好ましくは143°Cから148°Cの間とする。老化挙動を評価するには、上述の20時間のオーブン処理とISO307による粘度数の上昇の評価を適用することができる。ここでは、粘度数の上昇が10未満であるPA12粉末が、モル質量が増加しないPA12粉末と見なされる。さらに、粘度数の上昇が15を超える粉末については、モル質量が増加するPA12粉末と見なされる。本発明による粉末混合物を使用できるのは、レーザ焼結工程ばかりではない。むしろ、電磁放射線または粒子放射線を照射することにより粉末を固化し、物体を積層形成する工程一般に使用することができる。例えば、マスクを通して粉末層を曝露するマスク焼結法にも使用することができる。PA12粉末混合物は、本発明によると電磁放射線または粒子放射線の作用により各層の三次元物体に相当する位置において積層固化することにより三次元物体を製造する上で特に有用であるが、これらPA12粉末混合物に関する制限は、このような処理における粉末混合物の一般的な処理可能性によって決まる。上記の処理における造形材料としての一般的適性に関しては、ISO307に基づいて判定される粘度を80ml/gから240ml/gの間、好ましくは100ml/gから140ml/gの間にする必要がある。ISO11357に基づいて判定される溶融温度については、上述のように181°Cから189°Cの間、好ましくは183°Cから188°Cの間とし、同様に判定される溶解エンタルピーは112kJ/kg±17kJ/kgにする必要がある。さらに、再結晶化温度を上述のようにISO11357に基づいて判定する場合、モル質量の増加がないポリアミド12粉末については再結晶化温度を140°Cから150°C、モル質量の増加があるポリアミド12粉末については再結晶化温度を130°Cから145°Cとする必要がある。積層製造法、特にレーザ焼結法に使用する場合、混合物におけるD0.5値D0.5valueが10μmから150μmの間、好ましくは20μmから80μmの間、より好ましくは40μmから65μmの間、さらに好ましくは50μmから65μmの間となるように粒径分布を選択する必要がある。特に好ましい粒径分布においては、D0.9値D0.9valueが95μmより小さく、D0.1値D0.1valueが30μmより大きく、D0.5値は40μmから65μmの間になる。上記の粒径分布を達成する方法として、ISO13320-1に記載の方法湿式分散、シーラスCILAS測定装置ドイツ、Quantachrome社から販売等によるレーザ解析があげられ、例えば水を液体として使用し、W5を分散剤として使用し、超音波を60sM.、掩蔽率10で投射して行うことができる。言うまでもなく、本発明による粉末混合物の利点は、充填材や着色剤等の添加剤を粉末混合物に添加した場合にも健在である。充填材に関しては、ガラス粒子、アルミニウムグリット、炭素繊維などが考えられる。最後に今一度強調すべきことは、本発明による粉末混合物を用いることで、旧粉末の割合が60を超えても反りの小さい成形品を製造することができる、ということである。そのため、新しい粉末の割合を30、20、あるいは10と先行技術に比べて大幅に減少させることができる。理想的には、新しい粉末の割合をほぼ完全に無くすこと、すなわちわずか0.1にまですることができる。"