スプリングバックが生じたプレス成形品の表面形状を測定して作成した測定三次元形状データをブランクデータとして、このブランクデータを金型モデルによって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行うことによって応力分布状態を取得する応力分布状態取得工程と、該応力分布状態取得工程で取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析工程とを備えたことを特徴とするプレス成形品のスプリングバック要因分析方法。前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、プレス成形品をプレス成形した金型をモデル化したものであることを特徴とする請求項1記載のスプリングバック要因分析方法。前記プレス成形品が部分ごとに成形工程を分けている場合において、前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、各部分を成形する最終の金型を合成して全体形状とした金型モデルであることを特徴とする請求項1記載のスプリングバック要因分析方法。前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、成形品の目標形状である設計形状に基づいて作成した金型モデルであることを特徴とする請求項1記載のスプリングバック要因分析方法。前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要素法解析であり、前記測定三次元形状データと金型モデルをあらかじめ近接させてから計算を行うことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のスプリングバック要因分析方法。前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要素法解析であり、前記金型モデルは複数の部位に分割されていることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載のスプリングバック要因分析方法。スプリングバックが生じたプレス成形品の表面形状を測定して作成した測定三次元形状データを記憶する記憶手段と、該記憶手段から前記測定三次元形状データを読み出して該測定三次元形状データをブランクデータとして金型モデルによって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行って応力分布状態を取得する力学的解析手段と、該力学的解析手段によって取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析手段とを備えたことを特徴とするスプリングバック要因分析装置。前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要素解析法手段であり、前記測定三次元形状データと金型モデルをあらかじめ近接させてから計算を行う初期近接手段を備えたことを特徴とする請求項7に記載のスプリングバック要因分析装置。前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要法素解析であり、前記金型モデルを複数の部位に分割されていることを特徴とする請求項7又は8に記載のスプリングバック要因分析装置。一般にスプリングバック解析を行うためには、特許文献1に開示されたプレス成形解析方法のように、離型前の成形対象物の形状、残留応力分布及びひずみ分布のデータを算出する処理が必要となる。離型前の成形対象物の形状等の算出は、コンピュータによるプレス成形解析によって行われるため、プレス成形解析が実際の成形プロセスを正確に再現していることが求められる。しかしながら、複雑な形状を持つプレス成形品のプレス成形解析は、摩擦、金型形状、しわ押さえ、プレス条件等の塑性変形に影響する種々の要因を考慮して行わなければならず、実際の成形プロセスと同じ離型前の応力状態を再現できない場合もある。離型前応力状態を正確に再現できなければ、当然のことながらスプリングバック要因分析を正確に行うことができない。また、例えばプレス成形品はあるが、これを成形したプレス成形条件が不明な場合には、従来のプレス成形解析では離型前の応力状態を取得することができず、前記プレス成形品に生じているスプリングバックの要因分析ができないという問題もある。本発明はかかる問題点を解決するためになされたものであり、スプリングバックが生じているプレス成形品のプレス成形条件が不明な場合にも適用でき、かつ精度の高いプレス成形におけるスプリングバック要因分析方法及び装置を得ることを目的としている。1本発明に係るスプリングバック要因分析方法は、スプリングバックが生じたプレス成形品の表面形状を測定して作成した測定三次元形状データをブランクデータとして、このブランクデータを金型モデルによって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行うことによって応力分布状態を取得する応力分布状態取得工程と、該応力分布状態取得工程で取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析工程とを備えたことを特徴とするものである。ここでいう力学的解析とは、ある弾性変形が与えられた場合に発生する応力分布が得られる計算手法であればどのようなものでもよく、弾性有限要素法解析、その他の数値解析手法を含む。2また、上記1に記載のものにおいて、前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、プレス成形品をプレス成形した金型をモデル化したものであることを特徴とするものである。3また、上記1に記載のものにおいて、前記プレス成形品が部分ごとに成形工程を分けている場合において、前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、各部分を成形する最終の金型を合成して全体形状とした金型モデルであることを特徴とするものである。4また、上記1に記載のものにおいて、前記応力分布状態取得工程で用いる金型モデルは、成形品の目標形状である設計形状に基づいて作成した金型モデルであることを特徴とするものである。5また、上記1乃至4のいずれかに記載ものにおいて、前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要素法解析であり、前記測定三次元形状データと金型モデルをあらかじめ近接させてから計算を行うことを特徴とするものである。6また、上記1乃至5のいずれかに記載ものにおいて、前記応力分布状態取得工程における力学的解析は弾性有限要素法解析であり、前記金型モデルは複数の部位に分割されていることを特徴とするものである。7本発明に係るスプリングバック要因分析装置は、スプリングバックが生じたプレス成形品の表面形状を測定して作成した測定三次元形状データを記憶する記憶手段と、該記憶手段から前記測定三次元形状データを読み出して該測定三次元形状データをブランクデータとして金型モデルによって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行って応力分布状態を取得する力学的解析手段と、該力学的解析手段によって取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析手段とを備えたことを特徴とするものである。8また、上記7に記載のものにおいて、前記力学的解析手段は弾性有限要素法解析手段であり、前記測定三次元形状データと金型モデルをあらかじめ近接させてから計算をおこなう初期近接手段を備えたことを特徴とするものである。9また、上記7又は8に記載ものにおいて、前記力学的解析手段は弾性有限要素法解析であり、前記金型モデルは複数の部位に分割されていることを特徴とするものである。本発明においては、スプリングバックが生じたプレス成形品の表面形状を測定して作成した測定三次元形状データをブランクデータとして、このブランクデータを金型モデルによって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行うことによって応力分布状態を取得する応力分布状態取得工程と、該応力分布状態取得工程で取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析工程とを備えたことにより、実際の成形プロセスと同等の応力分布状態を基準として影響度合いを分析するようにしているので、正確なスプリングバック要因分析が実現できる。また、スプリングバックが生じているプレス成形品はあるが成形条件が不明のような場合でも、このプレス成形品についての正確なスプリングバック要因分析を行うことができる。また、弾塑性有限要素法によるプレス成形過程解析の計算プロセスが不要となるため、短時間での分析結果が得られるという効果も得られる。また、通常のプレス成形解析、スプリングバック解析では再現しにくいような特殊な形状になるスプリングバックについても正確なスプリングバック要因を分析することができる。本発明の実施の形態を、図3aに示すようなハット断面図3b参照を有するハット断面形状31を目標形状とするプレス成形を例に挙げてスプリングバック要因分析方法について説明する。本発明に実施の形態におけるスプリングバック要因分析方法は、スプリングバックが生じたプレス成形品33図4a参照の表面形状を測定して作成した測定三次元形状13図4b参照をブランクデータとして、このブランクデータを金型モデル図4c参照によって成形下死点状態まで挟み込んだ状態の力学的解析を行うことによって応力分布状態図4d参照を取得する応力分布状態取得工程と、該応力分布状態取得工程で取得した応力分布状態を基準として、当該応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析する影響度合分析工程とを備えたことを特徴とするものである。なお、本実施の形態におけるスプリングバック要因分析方法は、力学的解析の一態様である弾性有限要素法解析を用いた。以下詳細に説明する。本発明に係るスプリングバック要因分析方法はプログラム処理を実行するPCパーソナルコンピュータ等の装置によって行うものであるので、まず、装置以下、スプリングバック要因分析装置1というの構成について図2に示すブロック図に基づいて概説する。スプリングバック要因分析装置本実施の形態に係るスプリングバック要因分析装置1は、PCパーソナルコンピュータ等によって構成され、図2に示されるように、表示装置3と入力装置5と主記憶装置7と補助記憶装置9および演算処理部11とを有している。また、演算処理部11には、表示装置3と入力装置5と主記憶装置7および補助記憶装置9が接続され、演算処理部11の指令によって各機能を行う。表示装置3は計算結果の表示等に用いられ、液晶モニター等で構成される。入力装置5はオペレータからの入力等に用いられ、キーボードやマウス等で構成される。主記憶装置7は演算処理部11で使用するデータの一時保存や演算等に用いられ、RAM等で構成される。補助記憶装置9は、データの記憶等に用いられ、ハードディスク等で構成される。補助記憶装置9内には、少なくとも、測定三次元形状13、プレス成形金型モデル15、設計形状17等の各種のデータが格納されている図2参照。測定三次元形状13は、スプリングバックが生じたプレス成形品33の表面形状を測定して有限要素法解析が可能な三次元データにデータ化したものである図4b参照。ここでプレス成形品33は、実際にハット断面形状31をプレス成形した際の結果物であり、スプリングバックにより捩じれ等が生じている。プレス成形金型モデル15は、実際にプレス成形品33をプレス成形したプレス金型を三次元データにデータ化しモデル化したものであり、FEM解析ソフト中でプレス金型として扱えるようにしたデータである図4c参照。設計形状17は、目標形状をデータ化したものである。演算処理部11はPC等のCPU等によって構成され、演算処理部11内には、プレス成形解析手段19と影響度合分析手段21を有する。これらの手段はCPU等が所定のプログラムを実行することによって実現される。以下にこれら手段について説明する。プレス成形解析手段プレス成形解析手段19は、ブランクデータとプレス成形金型モデル15を用いて、弾性有限要素法解析によるプレス成形解析を行い、プレス成形の下死点における応力分布状態を取得するものである。影響度合分析手段影響度合分析手段21は、プレス成形品33のプレス成形の下死点における応力分布状態の特定部位の応力分布状態を変化させることで、当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析するものである。影響度合分析手段21は、例えば特許文献1に開示された処理と同様の処理を行う。この処理は、基準応力状態からある領域についての残留応力分布を変更し、この変更したデータに基づいて、スプリングバック解析を行って、離型後の成形対象物の形状、残留応力分布及びひずみ分布のデータを算出し、該離型後の成形対象物の形状と、離型前の成形対象物の形状とに基づいて、前記ある領域についての残留応力分布変更後のスプリングバックに関するある定義された量を算出する処理と、前記ある領域についての残留応力分布を変更する前後において、前記スプリングバックに関するある定義された量がどのように変化するかを算出する処理とを含む。なお、本発明において、影響度合分析手段の構成は、上記のものに限らず、応力分布状態の特定部位の応力状態を変化させることで当該部位のスプリングバックへの影響度合いを分析するものであれば他の構成であってもよい。スプリングバック要因分析方法次に、上記スプリングバック要因分析装置1を用いたスプリングバック要因分析方法の処理の流れについて、主に図1に示すフローチャートに基づいて、必要な図を適宜参照しながら説明する。以下、前述した各工程について詳細に説明する。まず、オペレータによって指定された測定三次元形状13とプレス成形金型モデル15を補助記憶装置9から読み込むステップS1。図4cには、プレス成形解析開始前の3次元形状データ13とプレス成形金型モデル15上金型モデル15a、下金型モデル15bを表している。次に測定三次元形状13をブランクデータとし、金型にプレス成形金型モデル15を用いてプレス成形解析手段19によってプレス成形解析を行い、下死点における応力分布状態を求めるステップS2。ブランクデータは捩じれ等のスプリングバックが生じており、そのためプレス成形金型モデル15によって成形下死点状態まで挟み込むと、不均一応力分布状態が生ずることになる。図4dに、例として応力分布状態をコンター表示したものを示す。上記でのプレス成形金型モデル15は、実際のプレス成形において最終工程で用いた金型がある場合には、これをモデル化したプレス成形金型モデル15を用いればよい。次に、ステップS2によって取得された応力分布状態を基準として影響度合分析手段21を用いて、スプリングバックへの影響度合いを求めるステップS3。本実施の形態においては、スプリングバックに起因する形状不良発生に対して、図6に示す測定三次元形状13における天板部13a、縦壁部13b、フランジ部13cの3つの領域の残留応力が、それぞれどの程度影響しているのかを影響度合分析手段21によって分析した。その結果、それぞれの領域のスプリングバックへの寄与の割合は、天板部13aが28、縦壁部13bが45、フランジ部13cが27であり、縦壁部13bの残留応力によるスプリングバックへの寄与が最も大きいことがわかった。つまり、スプリングバックを抑制するためには、縦壁部13bに対しての対策が最も有効であることがわかった。以上のように、本実施の形態によれば、実際の成形プロセスと同等の応力分布状態を取得し、これを基準として影響度合いを分析するようにしているので、正確なスプリングバック要因分析が実現できる。また、スプリングバックが生じているプレス成形品はあるが成形条件が不明のような場合でも、このプレス成形品についての正確なスプリングバック要因分析を行うことができる。また、本実施の形態では、プレス成形解析を弾性有限要素法によって行うようにしているので、複雑で時間の掛かる弾塑性有限要素法によるプレス成形過程解析の計算プロセスが不要となり、短時間での分析結果が得られる。さらにまた、本実施の形態では、スプリングバックが生じたプレス成形品33の表面形状を測定して有限要素法解析が可能な三次元データにデータ化した測定三次元形状13を用いているので、通常のプレス成形解析、スプリングバック解析では再現しにくいような特殊な形状になるスプリングバックについても正確なスプリングバック要因を分析することができる。なお、上記の説明では、プレス成形金型モデル15として、実際のプレス成形において最終工程で用いた金型をモデル化したものを用いる例を示したが、プレス成形品を得るプレス成形が例えばハット断面形状31の部分ごとに成形工程を分けて行っている場合には、各部分を成形する最終の金型を合成して全体形状としたものをモデル化し、プレス成形金型モデル15として用いればよい。また、実際のプレス成形に用いた金型のプレス成形金型モデル15のデータが一切ない場合は、プレス成形金型モデル15を作成すればよい。作成方法の一例として、目標形状である設計形状から逆算してプレス成形金型モデル15を作成すればよい。すなわち、設計形状を軸方向およびこれに直行する方向に拡張し、上金型を作成する場合は上方向に、下金型を作成する場合は下方向に板厚分だけオフセットして作成する。また、実際のプレス成形に用いた金型のデータが一部しかない場合は、不足している部分についてのみ上記手法を適用して金型モデルを作成し、この作成した金型モデルと実際に用いた金型のデータを合成して全体形状としモデル化したものを、プレス成形金型モデル15として使用すればよい。なお、プレス成形解析を行う場合、図5aに示すように、測定三次元形状13とプレス成形金型モデル15をあらかじめ近接させてもよい。通常のプレス成形解析では平板をブランクデータとしてプレス成形解析を開始させるので、少なくともハット断面形状31の高さの分だけプレス成形金型モデル15を移動させる必要があり、それだけ計算時間が必要となる。これに対して、本発明は測定三次元形状13をブランクデータとして用いるため、プレス成形金型モデル15に近い形状からの解析となり、測定三次元形状13にプレス成形金型モデル15を挿入させて近接させることができ、プレス成形金型モデル15の移動量が少なくなり、計算時間を短縮することができる。また、上記の上下のプレス成形金型モデル15を測定三次元形状13にさらに近接させるために、プレス成形金型モデル15を、図5bに示すように、分割して用いてもよい。図5bでは例として、プレス成形金型モデル15の上金型を上金型16a、16bの2つに、下金型を下金型16c、16d、16eの3つに分割したプレス成形金型分割モデル16を示している。プレス成形金型分割モデル16を用いると、分割されたプレス成形金型分割モデル16a~16eそれぞれを測定三次元形状13に近接させることができるため、分割していない場合に比較してより近接が可能になり、さらに計算時間を短縮することができる。なお、プレス成形金型モデルを分割できるのは、本発明で扱うプレス成形解析は弾性解析であり、弾性解析は変形の順番には依存しないからである。また、上記実施の形態において影響度合分析工程では、特許文献1に開示された発明の方法を用いたが、スプリングバックへの影響度合いを分析できる手法であればいずれも影響度合分析手段21として本願のステップS3に適用可能である。