"矩形平板状の複合パネルであって、ペーパーハニカムでなる芯材と、その上下両面に貼り付けられた化粧板と、少なくとも1つの木口面に貼り付けられた木口材とでなることを特徴とする複合パネル。前記ペーパーハニカムは、密度が6g/cm3以上であることを特徴とする請求項1に記載の複合パネル。木口材は、接着材塗布量200g/m2以上で木口面に貼り付けられていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の複合パネル。ペーパーハニカムの上下両面に化粧板を貼り合せ、これを最終製品とするサイズに切断した後、少なくとも1つの木口面に木口材を貼り合せることを特徴とする複合パネルの製造方法。そこで本発明は、この様なフラッシュ構造の枠材となる木材の使用をせず、手間を少なくして生産性に優れ、なおかつ軽量でありながら剛性も確保された複合パネル及びその製造方法を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明は次の様に構成した事を特徴とする。まず、請求項1に記載の発明は、矩形平板状の複合パネルであって、ペーパーハニカムでなる芯材と、その上下両面に貼り付けられた化粧板と、少なくとも1つの木口面に貼り付けられた木口材とでなることを特徴とする。次に請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の複合パネルにおいて、使用されるペーパーハニカムの密度が6g/cm3以上であることを特徴とする。また、請求項3に記載の発明は、請求項1または請求項2に記載の複合パネルにおいて、木口材は接着材塗布量200g/m2以上で木口面に貼り付けられていることを特徴とする。また、請求項4に記載の発明は、ペーパーハニカムの上下両面に化粧板を貼り合せ、これを最終製品とするサイズに切断した後、少なくとも1つの木口面に木口材を貼り合せて製造されることを特徴とする。まず、請求項1の発明によれば、矩形平板状の複合パネルであって、ペーパーハニカムでなる芯材と、その上下両面に貼り付けられた化粧板と、少なくとも1つの木口面に貼り付けられた木口材とでなることを特徴とするとある。ペーパーハニカムの上下両面へ化粧板を貼り付け、断面部へ直接木口材を縁貼りすることで枠材となる木材を使用しないことから従来の枠材を必要とするフラッシュ構造のパネルと比較して同一の化粧板及び木口材を使用した場合には軽量化がはかれるという利点に加えて内部にはペーパーハニカムが充填されていることから大きな空洞が内部に発生せず、複合パネルの剛性も向上している。次に請求項2に記載の発明によれば、ペーパーハニカムの密度を6g/cm3以上のものを使用するので、どの部分で切断しても木口処理を行う場合に必要な最低限の接着面積が確保できるようになる。複合パネル内に設置されるペーパーハニカムは通常、平面で見た場合に三角形、四角形、六角形に構成されており、密度が大きくなれば形状の目の細かさは反比例して小さくなっていくので、密度が大きい程に断面に見えてくる接着に必要な面が多くなり、実使用上で木口材の剥離などが発生しないと判断している500g/cmの接着強度を確保出来ることとなり、密度が6g/cm3未満のものを使用すると接着強度が確保出来ない。表1にペーパーハニカムの密度ごとに接着強度を測定したデータを記載する。試験に用いた材料はペーパーハニカムの厚みが20mm、木口材が厚み1mmで巾20mm、接着剤はホットメルト接着剤を使用した。ホットメルト接着剤の塗布量は200g/m2に設定し、180度方向へ速度300mm/minで引っ張り、接着強度を測定した。そして、請求項3に記載の発明によれば、木口材は接着材塗布量200g/m2以上で木口面に貼り付けられていることとあるが、被着体がペーパーハニカムという中空形状のものなので、所定の場所で切断された断面は凹凸になり、その凹凸の中までしっかりと接着剤が食い込む様に接着剤を従来よりも多量に塗布することによって接着面積を増加させ、結果として接着強度の確保が出来る。表2に接着剤の塗布量による木口部分への木口材の接着強度と接着部分の状態を記載する。試験に用いた材料はペーパーハニカムの厚みが20mmで密度が6g/cm3、木口材が厚み1mmで巾20mm、接着剤はホットメルト接着剤を使用した。強度測定は180度方向へ速度300mm/minで引っ張った。また、請求項2及び請求項3の発明から従来のパネル製造などに使用される縁貼機などを用いて接着される木口材の使用が可能となり、製品となる複合パネルの外観も従来のフラッシュ構造で作成される複合パネルと同等のものが出来上がることになる。最後に請求項4に記載の発明によればペーパーハニカムの上下両面に化粧板を貼り合せ、これを最終製品とするサイズに切断した後、少なくとも1つの木口面に木口材を貼り合せることを特徴とする複合パネルの製造方法とある。ペーパーハニカムの上下部へ化粧板を貼り付け、断面部へ直接木口材を縁貼りすることから、従来のフラッシュ構造の様にあらかじめ枠材を最終製品に近い寸法で組んでおき、更に化粧板を貼り付け後に最終製品のサイズに合わせて微調整の切断をする必要はなく、カット前の化粧板のサイズで複合パネルを作成し、最終製品となるサイズに切断するだけで良くなるので作業工程の簡略化が図れる。本発明の実施の形態に付いて説明する。図1に示すようにペーパーハニカム3でなる芯材と、その上下両面に貼り付けられた化粧板4,4と、少なくとも1つの木口面にホットメルト接着剤2を用いて貼り付けられた木口材1とでなる複合パネルである。この実施形態では、前記ペーパーハニカム3は厚み20mmでセル形状四角形の密度6g/cm3のもの、表面材4,4には厚み2.5mmの高圧メラミン化粧板、接着剤2は酢酸ビニル樹脂を主成分としたホットメルト接着剤が200g/m2塗布され、木口材1は厚み1mmで幅23mmのABS樹脂製のものを使用し、巾900mm、奥行き300mm、厚み25mmの複合パネルとした。製造方法は図1に示す様にセル形状が四角形で密度6g/cm3のペーパーハニカム3を表面材4の縦910mm、横1820mmのサイズにあわせて敷き詰めたあと、表面材4、4をエチレン酢酸ビニル樹脂製の接着剤で貼り合わせる。表面材4は高圧メラミン化粧板以外にカラー合板、ポリエステル化粧合板、プリント合板、低圧メラミン化粧板、各種樹脂板等が使用可能である。複合パネルの加工後に発生する反りを考慮すると上下に使用する表面材4、4は同じ種類のものを使用することが望ましい。表面材4の縦910mm、横1820mmのサイズで作成された上面に表面材4、中間にペーパーハニカム3、下面に表面材4で構成される3層構造のパネルを最終製品となる巾900mm、奥行き300mmの大きさから木口材1の厚み1mmを引いた巾898mm、奥行き298mmの3層構造のパネルを切断する。本実施の形態においては縦910mm、横1820mmの3層構造のパネルから1枚のパネルに切断したが、同サイズであれば6枚分を一気に取る事ができ、更に残った範囲で切断できるのであれば、別サイズのパネルを取る事も可能であり、非常に加工効率が良いものとなる。このときに内部に敷き詰められたペーパーハニカム3のどの部分で切断されるかによって接着に必要な面積が得られるかどうかが変わってくることになり、図3に示すようにa-a ́で切断された場合図4とb-b ́で切断された場合図5とでは発生するペーパーハニカム3の断面eの数が変わってくるがペーパーハニカム3のセル寸法cは、ペーパーハニカム3の密度を6g/cm3以上のものを使用することによって最も断面eの数が最低となるa-a ́で切断された場合でも木口材1の接着に必要な断面eの数が確保されることになる。更にペーパーハニカム3の密度が6g/cm3以上を使用することによってセルの寸法cは小さくなるので、切断された時に発生する奥行きd1やd2の寸法も小さくなり、接着剤2を塗布した時に内部へ食い込んで行っても無駄になる接着材量が少なくなり、結果として木口材1の複合パネルの端面に対する接着強度が確保されることになる。特に図3のa-a ́できっちりと切断される様なことはごく稀であり、大半の場合はb-b ́での切断になり、発生する断面形状は図5に示す様になり、その場合はc2部分に発生する三角形状の空洞部分fには接着剤2が充填されることになり木口材1の接着強度は十分なものとなる。貼り付ける木口材1はPVC、ABS、PET、アクリル、PS等の樹脂製木口材の他に紙製、突き板、各種化粧板のカット品などが使用出来る。特に樹脂製木口材1を使用する場合は、下地のペーパーハニカムの凹凸が表面に出ないように、厚み0.7mm以上のものを使用することが好ましい。手貼りで木口材1を貼り付ける場合は木口材とパネル木口部分の両側にウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコンゴム、ニトリルゴム等を主成分とした接着剤2を使用し、塗布量を合計で200g/m2以上塗布して貼り付け、特にパネル木口部分の断面に発生する空洞部分fに接着剤2を出来るだけ充填させることが望ましい。自動縁貼機を使用する場合はホットメルト接着剤2などを使用した上でパネル木口部分に200g/m2以上の塗布量を確保する。本発明で使用されるペーパーハニカムのセル形状は三角形、四角形、六角形のいずれの場合にも適用できる。最後に本実施の形態に示した複合パネルとフラッシュ構造の複合パネルとの重量及び剛性を比較検証したデータを記載する。両複合パネルの外寸法は幅900mm、奥行き300mm、厚み25mmとした。フラッシュ構造の複合パネルは表面材に厚み2.5mmの高圧メラミン化粧板を使用し、内部の芯材は40mm×20mmのパーチクルボードを目の字になる様に組合せ、エッジ材にはABS製の厚み1mmのものを4方に貼り合せたものを使用した。試験は重量を台秤で測定し、結果を表3に示す。表からも分かるとおり、重量で約30の軽量化を実現できた。剛性の評価は800mmのピッチにセットしたブラケットの上に複合パネルを置いて、複合パネルの中央部付近に荷重となるおもりをのせて、パネルのたわみ量を測定した。結果を表4に示す。表からも分かるとおり、各荷重における複合パネルのたわみ量を約20減少させることを実現できた。"