静電潜像が形成される像担持体と、前記静電潜像に現像剤を付着させてトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体に転写する転写手段と、前記像担持体上の前記トナー像に加水する加水手段と、前記像担持体への前記トナー像の形成後、かつ前記転写体への転写前に画像形成時の作像条件に基づいて、前記像担持体上の前記トナー像に加水するように前記加水手段を制御する制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。前記画像形成装置は複数色について前記現像手段、前記転写手段を有し、前記加水手段は、各色毎の前記トナー像に対して加水を行う複数の加水手段からなることを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記制御手段は、前記複数の加水手段が、前記像担持体上の重なり合う色に応じて加水量を変化させることを特徴とする請求項2に記載の画像形成装置。前記制御手段は、重なりあう色が増えるに応じて、各色毎の加水手段による加水量を少なくするように制御することを特徴とする請求項3に記載の画像形成装置。前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成される画像情報が写真画像あるいは文字画像であるかの画像種類に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の画像形成装置。前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成に用いる色の数に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の画像形成装置。前記制御手段は、前記作像条件として、温度及び湿度に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の画像形成装置。しかし、画像の種類によって必要な帯電量は異なるため、除電器を用いてある画像に帯電量を適合させると別の画像では帯電量が適正値より低くなり、転写チリが発生することがある。本出願人は上記の点を改善した技術を先に提案した特願2010-266034参照。この提案は、現像装置が感光体にトナーを付着させてから中間転写ベルト転写部にトナー像が転写されるまでの間に水蒸気をトナー像に供給することにより、トナー間の液架橋力を増加させ、転写チリ等の発生を抑制して画像品質の向上を図るというものである。しかし、水蒸気を用紙全体に供給すればトナーが付着していない用紙部分にも水蒸気が付着することとなり、用紙がふやけたりする場合がある。また、転写ベルト上に複数色の画像が存在する場合に、単色の場合と同様に水蒸気を供給すると水分の供給量が過剰になり、像乱れが生じるおそれがある。さらに、画像形成時における周囲環境、特に温度や湿度が高い場合にはトナー間の液架橋力が強くなるが、このような周囲環境において水蒸気を供給すれば、上記と同様に必要以上に水蒸気を供給してしまうおそれがある。そこで本発明は、像担持体上のトナー像を転写体に転写する前に、特定量の液滴を画像形成時の周囲の温度、湿度等の作像条件に基づいて、感光体上のトナー像に対して加水することで、より安定的に転写を行うことができる画像形成装置を提供することを目的とする。上記目的は以下の手段により達成される。1静電潜像が形成される像担持体と、前記静電潜像に現像剤を付着させてトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を転写体に転写する転写手段と、前記像担持体上の前記トナー像に加水する加水手段と、前記像担持体への前記トナー像の形成後、かつ前記転写体への転写前に画像形成時の作像条件に基づいて、前記像担持体上の前記トナー像に加水するように前記加水手段を制御する制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。2前記画像形成装置は複数色について前記現像手段、前記転写手段を有し、前記加水手段は、各色毎の前記トナー像に対して加水を行う複数の加水手段からなることを特徴とする1に記載の画像形成装置。3前記制御手段は、前記複数の加水手段が、前記像担持体上の重なり合う色に応じて加水量を変化させることを特徴とする2に記載の画像形成装置。4前記制御手段は、重なりあう色が増えるに応じて、各色毎の加水手段による加水量を少なくするように制御することを特徴とする3に記載の画像形成装置。5前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成される画像情報が写真画像あるいは文字画像であるかの画像種類に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする1~4のいずれかに記載の画像形成装置。6前記制御手段は、前記作像条件として、画像形成に用いる色の数に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする1~4のいずれかに記載の画像形成装置。7前記制御手段は、前記作像条件として、温度及び湿度に基づき前記トナー像への加水を制御することを特徴とする1~4のいずれかに記載の画像形成装置。本発明によれば、像担持体上のトナー像の転写工程前に画像形成時の作像条件に基づいて加水を行うことで、低温低湿度環境での転写チリを防止し、高温高湿度環境での像乱れの発生を防止できるため画像品質を良好なものとすることができる。さらに供給する余分な水分量を削減する事もできる。以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。図1は、実施の形態に係る画像形成装置Aの構成図、図2は中間転写ベルト付近の拡大図である。画像形成装置Aは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、4組の画像形成部によりカラー画像形成を行う。原稿台上に載置された原稿は画像読取装置SCの走査露光の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサーに読み込まれる。光電変換された画像情報信号は、画像情報処理部非図示において、アナログ信号、A/D変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、画像形成部の光書込部に入力される。4組の画像形成部はイエローY色の画像を形成する画像形成部10Y、マゼンダM色の画像を形成する画像形成部10M、シアンC色の画像を形成する画像形成部10C、黒K色の画像を形成する画像形成部10Kであり、それぞれ共通する符号10の後に形成する色を表す符号Y、M、C、Kを付して表記する。画像形成部10Yは、感光体ドラム像担持体1Y及びその周囲に配置された帯電部2Y、光書込部3Y、現像装置現像手段4Y、ドラムクリーナ―5Y及び加水部加水手段8Yを有して構成される。同様に画像形成部10Mは、感光体ドラム1Mの周囲に配置された帯電部2M、光書込部3M、現像装置4M、ドラムクリーナ―5M及び加水部8Mを、画像形成部10Cは感光体ドラム1Cの周囲に配置された帯電部2C、光書込部3C、現像装置4C、ドラムクリーナ―5C及び加水部8Cを、画像形成部10Kは、感光体ドラム1Kの周囲に配置された帯電部2K、光書込部3K、現像装置4K、ドラムクリーナ―5K及び加水部8Kを有して構成される。画像形成部10Y、10M、10C、10Kにおけるそれぞれの感光体ドラム1Y、1M、1C、1K、帯電部2Y、2M、2C、2K、光書込部3Y、3M、3C、3K、現像装置4Y、4M、4C、4K、ドラムクリーナ―5Y、5M、5C、5K及び加水部8Y、8M、8C、8Kはそれぞれ共通する内容の構成である。以下、特に区別が必要な場合を除き符号Y、M、C、Kを付さずに表記することにする。画像形成部10は、光書込部3にて画像情報信号を感光体ドラム1に書込み、感光体ドラム1に画像情報信号に基づく静電潜像を形成する。静電潜像は現像装置4により現像され、感光体ドラム1上に可視画像であるトナー像が形成される。画像形成部10Y、10M、10C、10Kにおけるそれぞれの感光体ドラム1Y、1M、1C、1Kにはそれぞれ、イエローY色、マゼンダM色、シアンC色、黒K色の画像が形成される。中間転写ベルト転写手段6は、複数のローラーにより巻回され、走行可能に支持されている。画像形成部10Y、10M、10C、10Kにより形成された各色のトナー像は、走行する中間転写ベルト6上に一次転写部7Y、7M、7C、7Kにより逐次転写されてY、Mマゼンダ、Cシアン、K黒の各色層が重畳したカラー画像が形成される。用紙搬送部20は用紙Sを搬送する。厚紙や薄紙といった数種類の用紙Sは給紙トレイ21、22、23に収容されており、第1給紙部24により給紙され、用紙整合装置を構成するループ形成ローラー対51及びレジストローラー対52を経て、2次転写部7Aに搬送され、用紙S上に中間転写ベルト6上のカラー画像が転写される。カラー画像が転写された用紙Sは、定着装置30にて熱と圧力とを加えることにより用紙S上のトナー像が定着され、定着搬送ローラー25及び排紙ローラー26を経て装置外に排出される。また、画像形成装置Aは用紙反転部27を備えており、定着がなされた用紙を定着搬送ローラー25から用紙反転部27に導いて表裏を反転し排出、あるいは用紙の両面に画像形成を行うことを可能としている。画像形成装置Aの本体上部に設置された操作表示部40では、画像形成を行うに際し、複数の用紙の中から使用する用紙Sの種類、サイズ、枚数等を設定できる。なお、用紙サイズについては画像読取装置SCにて原稿を読み取った際に自動的に設定するようにしてもよい。図3は本実施の形態における加水部8のブロック図、図4は加水部8が有するノズルの図である。本実施の形態における加水部8は、図2に示すように、感光体ドラム1の回転方向において現像装置4の下流域に設けられ、図3、4に示すように、感光体ドラム1に液滴wを吐出するノズル11と、ノズル11を動作させるアクチュエーター12と、感光体ドラム1付近に設置され、周囲の温度及び湿度を検出する温度センサ13及び湿度センサ14とから構成される。画像形成装置中における各構成への信号の送出は制御部15により行われる。制御部15は、温度と飽和水蒸気量に関するテーブルを有する記憶回路16及び作像条件によって加水量を決定するための判定回路17を有する。液滴wの吐出はノズル11により行われ、ピエゾ方式またはサーマル方式等により液体を微小の液滴wにして感光体ドラム1に吐出することにより行う。また、ノズル11はトナー像や周囲環境等の作像条件に基づいて画素単位で液体吐出を行うためにラインヘッド状に配置されている。ノズルの形状は図4のノズル11だけでなく、図5のような吐出口の先端部に約1μm~2μm程度の上下2方向から伸びる突起物11aを設けたノズル11Aであってもよい。ノズル11に比べ液滴をさらに微細にすることができ、制御部15で調節することにより高速の吐出にも対応することができる。ノズル11から吐出される液滴のサイズは、実験によれば0.06plから0.2plの範囲で吐出すると転写チリ等が発生しないことが確認されている。詳細は実施例1~6において後述する。上述の特願2010-266304では原稿画像に関係なく水蒸気を供給しているが、本実施の形態では形成したトナー像の中でも文字等の転写チリが目立ちやすい箇所に液滴を吐出する。このように液滴は感光体ドラム1上の加水が必要な個所にのみ吐出され、用紙全体には吐出されないことで用紙がふやけるといった製品品質の低下を防止することができる。また、必要以上の水分を含んだトナーが転写されることで定着装置での定着に通常以上のエネルギーを必要としたり、定着不良が生じるといった事態を防止することができる。ノズル11から吐出する液体は、同じ極性を有するトナー同士の反発を防止してトナー間の液架橋力を強くし、トナーの凝集力を高める役割を持っているものであればどのようなものであってもよい。例えば純水や、界面活性剤や消泡剤に使用されるポリエチレングリコールを10倍程度希釈したものに防腐剤、酸化防止剤、防黴剤、pH調整剤等を添加して水溶性有機溶剤とし、これに純水を混合したものを加水してもよい。純水に上記水溶性有機溶剤を混合すれば疎水加工されたトナーとの親水性をさらに向上させてトナー同士の反発を防止し、転写チリ等を防止することができる。図6は作像条件に基づいて加水制御を行う際のフローチャートである。操作表示部40からプリント開始のボタンが押圧された場合、制御部15は操作表示部40にて設定されたプリント枚数や用紙種類、サイズ等に関する情報を取得するステップS1。次に制御部15は感光体ドラム1付近に設置された温度センサ13、湿度センサ14から周囲の温度と湿度に関する情報を取得しステップS2、制御部15を構成する記憶回路16から温度と飽和水蒸気量に関するテーブルを取得して、検出した温度と飽和水蒸気量から相対湿度を算出する。制御部15は取得した絶対湿度が10未満、かつ相対湿度が100未満であるか判断するステップS3。絶対湿度が10以上、又は相対湿度が100の場合ステップS3:NO、制御部15は判定回路17をOFFに設定して加水を行わずにプリント動作を行わせる制御信号を送出するステップS4。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。絶対湿度が10未満であり、相対湿度が100未満である場合ステップS3:YES、制御部15は画像読取装置SCから読み込んだ画像情報を取得するステップS6。制御部15は読み込んだ画像情報が写真画像のような広い領域にトナーが塗布される画像かあるいは文字画像であるかの画像種類を判断するステップS7。画像情報に文字が含まれない場合ステップS7:NO、制御部15は判定回路17をOFFに設定して加水を行わずにプリント動作を行わせる制御信号を送出するステップS4。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。画像情報に文字が含まれる場合ステップS7:YES、制御部15は判定回路17をONに設定しステップS8、加水制御を行う箇所が単色から構成されているか判断するステップS9。当該箇所が単色の場合ステップS9:YES、制御部15はノズル11に感光体ドラム1の周囲の温度、湿度条件で加水が必要な液滴量を感光体ドラム1に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出するステップS10。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。液滴吐出箇所が単色でない場合ステップS9:NO、制御部15は当該箇所が2色から構成されているか判断するステップS11。当該箇所が2色の場合ステップS11:YES、制御部15は感光体ドラム1周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の80を感光体ドラム1に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出するステップS12。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。液滴吐出箇所が2色でない場合、制御部15は当該箇所が3色から構成されているか判断するステップS13。当該箇所が3色の場合ステップS13:YES、制御部15は感光体ドラム1周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の60を感光体ドラム1に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出するステップS14。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。液滴吐出箇所が3色から構成されていない場合ステップS13:NO、制御部15はノズル11に感光体ドラム1周囲の温度、湿度条件にて吐出する液滴量の40を感光体ドラム1に吐出して印字動作を行わせる制御信号を送出するステップS15。プリント動作は指定された原稿画像の印字動作が指定枚数分終了するまで繰り返されるステップS5。なお、フローチャートのステップS3において絶対湿度を10とした点については実施例6にて後述する。ステップS3において相対湿度が100の場合に加水を行わないようにしたのは十分な水分が空気中に存在するため、加水すれば像乱れが発生してしまうためである。ステップS12、S14、S15において加水量を通常の80、60、及び40とした点については実施例7にて後述する。本実施の形態に係る画像形成装置によれば、周囲の温度、湿度条件及び原稿画像の色や種類に基づいて加水制御を行うようにしたため、低温低湿度環境で起こりやすい転写チリや高温高湿度環境で起こりやすい像乱れの発生を安定して抑制し、様々な作像条件において品質の高い印字動作を行うことが可能となる。また加水部8はYMCK等の複数色からなるトナーの印字動作において各色のトナー像毎に加水制御を行うようにしたため、各色のトナー像の形成において転写チリや像乱れが発生するのを防止し、結果として形成されるフルカラーの印刷画像に転写チリや像乱れが発生するのを防止する事ができる。また、加水部8は重なり合う色に応じて加水量を変化させるように構成したため、単色における加水量に基づいて複数色の場合の加水制御を行った際に生じる像乱れの発生を防止することができる。なお、本実施の形態における加水部8は感光体ドラム1から中間転写ベルト6への転写時1次転写時に感光体ドラム1に液滴を吐出するものであるが、これに限られず、中間転写ベルト6から用紙への転写時2次転写時に中間転写ベルト6に吐出してもよい。また、中間転写を行わない直接転写では感光体ドラムから用紙への転写時に感光体ドラムに吐出してもよい。転写チリ等の発生は用紙に現れるものであるため、用紙への転写時に液体吐出を行うことで転写チリ等の発生を直接的に防止することができる。実施例1次に加水部8について、転写チリ等の防止に必要な加水量に関する実験を行ったので説明する。本実験は、φ100、線速400mm/sec、表面電位-600Vの感光体ドラムと、φ25、線速720mm/sec、現像電位Vac1.0kVppで9kHzの矩形波、Vdc-400Vを印加した現像ローラー、及びフェライトコートキャリア粒径30μm、トナー粒径6.5μm、トナー濃度7.5の2成分現像剤を用いて行った。実施例1では図4に示すインクジェット式のノズル11を用い、YMCK各色のカバレッジ印字率が6の文字チャートに対して飛び散りの目立ちやすい黒及び重なり合うRGB画像に対して、画像情報に基づいて文字輪郭に純水と水溶性有機溶剤との混合溶媒を吐出した。液滴のサイズは0.2plである。なお、混合溶媒には界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、消泡剤、防黴剤、pH調整剤等を含み、感光体ドラム上のトナーと親和性を有するよう調整を行った。実施例2また、実施例1と同様にノズル11を用いて吐出する液滴の量を0.1plとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例1と同様とした。実施例3実施例3では、図5に示すような吐出口の先端部に約1μm、2μm程度の上下2方向から伸びる突起物11aを設けたインクジェット式のノズル11Aを用い、YMCK各色の画像カバレッジが20の文字チャートとグラフィックチャートの混在画像について、飛び散りの目立ちやすい黒及び重なり合うRGB画像に対してグラフィック輪郭部に純水と水溶性有機溶剤との混合溶媒を吐出した。液滴のサイズは、0.06plである。その他の条件は実施例1と同様であるため説明を省略する。実施例4ノズル11を用いて吐出する液滴の量を0.4plとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例1と同様とした。実施例5ノズル11Aを用いて吐出する液滴の量を0.03plとして画質の確認を行った。その他の条件は実施例1と同様とした。比較例1~3実施例に対する比較例として吐出する液滴の量を1pl、0.5plのものと、液滴を吐出しない0plものでの画質の確認も行った。その他の条件は実施例1と同様とした。表1に実験結果を示す。この表より明らかなように、比較例1、2の場合では液滴の吐出量が多すぎるため未転写像が発生し、良好な画質は得られなかった。比較例3においては文字部周辺でトナーの飛散が発生し、良好な画質は得られなかった。これに対し、実施例1~3においては微小液滴によりトナー粒子同士を適切に凝集させて転写チリや像乱れを防止し、画質を良好なものとすることができた。なお、実施例4では未転写像が発生したが画質は許容レベルであった。実施例5では文字部周辺でトナーの飛散が発生したものの画質は許容レベルであった。実施例1~3によれば、液滴吐出部8のノズルから0.06plから0.2plの範囲にて液滴を吐出することでトナー同士が反発することで発生する転写チリや像乱れを防止し、画質を良好なものとすることができた。許容レベルで考えれば0.03plから0.4plの範囲でもよいことがわかった。実施例6次に中間転写ベルト付近の温度や湿度等の作像条件を考慮した場合の加水制御に関して実験を行った。本実験はφ100、線速400mm/sec、表面電位-600Vの感光体ドラムと、φ25、線速720mm/sec、現像電位Vac1.0kVpp、9kHzの矩形波、Vdc-400Vを印加した現像ローラー、及びフェライトコートキャリア粒径30μm、トナー粒径6.5μm、トナー濃度7.5の2成分現像剤を用いて行った。吐出する溶媒は純水及び水溶性有機溶剤界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、消泡剤、防黴剤、pH調整剤等を含む感光体ドラム上のトナーと親和性のあるものを調整したものとの混合溶媒を使用した。実施例6では温度10°C~30°C10°C間隔、相対湿度10~8010間隔において加水制御を行わない場合の転写チリ等の発生を確認し、表2に示す各温度での飽和水蒸気量テーブルから加水制御を行うべき閾値を決定した。加水制御を行っていない場合の結果を表3に示す。表3に使用する記号として、◎は、転写チリにおいて3ポイントの文字が十分読み取れることを表す。○は、転写チリにおいて3ポイントの文字が読み取れ、少しチリがあるが許容されるレベルであり、像乱れにおいて3ポイント文字が乱れていないことを表す。△は、転写チリにおいて3ポイント文字で僅かにチリが確認でき、5ポイント文字では問題ないことを表す。△像は、像乱れにおいて3ポイント文字が僅かに乱れていることを表す。×は、転写チリにおいて3ポイント文字がチリで潰れていることを表す。×像は、像乱れにおいて3ポイント文字が乱れていることを表す。表3を表2に照合すると、各温度では絶対湿度が10を超えた所で転写チリ等が発生していないことがわかる。よって実施例6では加水制御を行う閾値を10とした。次に閾値を10として表3と同じ温度及び相対湿度の各条件全てに加水を行った。結果を表4に示す。記号は表3と同様であるため説明を省略する。各条件について加水した場合、表3の結果に比べて低温低湿度環境での転写チリ等は改善された。しかし、高温高湿度環境では必要以上に加水したために像乱れが発生する結果となった。そこで実施の形態に記載したように中間転写ベルト付近の温度、湿度条件に基づいて加水制御を行うようにした。結果を表5に示す。記号は表3と同様であるため説明を省略する。表4の結果に比べ、絶対湿度が10を超える場合には加水を行わないようにしたため、高温高湿度環境においても像乱れが発生することなく各条件において良好な画像品質を得ることができた。実施例6によれば転写体付近の温度や湿度等の作像条件に基づいて加水量を調整するようにしたため、周囲環境が変化しても低温低湿度環境における転写チリや高温高湿度環境における像乱れを防止することができ、画像品質を良好なものとすることができる。実施例7次にトナー像の重なり合う色の種類に応じた加水制御に関する実験を行った。実験条件は実施例6と同様のため説明を省略する。実施例7では、実施の形態において説明した液滴の吐出量0.2plを1色における基準値として、2色~4色の画像に液滴を吐出した際の転写チリや像乱れの発生を確認した。吐出する液滴の量は0.2plを100として、0から20毎に液滴を吐出して転写チリ等の発生を確認した。結果を表6に示す。なお、表中における記号は実施例6の表3~5と同様である。なお、像乱れに関する△及び×の記号は、△像及び×像と同様である。各項目毎に転写チリの発生を項目の左側に記載し、右側に像乱れの結果を記載した。1色では液滴の吐出サイズを0.2plに近づければ転写チリも像乱れも良好に改善されるのがわかる。2色においては0.2plの場合に像乱れが基準を満たさないため、800.16plにおいて加水するのが妥当であることがわかる。3色の場合では0.16pl及び0.2plの場合に像乱れが基準を満たさず、600.12plにて加水するのが妥当となる。4色では0.12pl、0.16pl及び0.2plの場合に像乱れが基準を満たさず、400.08plにて加水するのが妥当であることがわかる。実施例7によれば吐出する液滴の量は、作像条件の中でもトナー像の色数に応じて加水量を変化させることで転写チリや像乱れを適切に防止することができる。