中空円筒形状の被加工部材の外周面に径の異なる歯車が成形された多連ギアを製造する多連ギアの製造方法において、前記外周面に小径歯車を成形する第1工程と、前記被加工部材の端部を塑性変形して拡径し大径歯車部を成形する第2工程と、前記大径歯車部を切削することにより大径歯車を成形する第3工程と、を有することを特徴とする多連ギアの製造方法。請求項1に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程における前記塑性変形は、前記端部を径方向に拡径させ、前記拡径した端部を前記小径歯車側に折り曲げること、を特徴とする多連ギアの製造方法。請求項2に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程においてつば付ローラにより前記塑性変形を行うこと、を特徴とする多連ギアの製造方法。請求項2に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程においてハンマリングにより前記塑性変形を行うこと、前記ハンマリングは、前記小径歯車の断面積より小さい接触面積のハンマを使用すること、を特徴とする多連ギアの製造方法。請求項1乃至請求項4に記載するいずれか一つの多連ギアの製造方法において、前記第2工程において、前記被加工部材の端部を高周波加熱により加熱すること、を特徴とする多連ギアの製造方法。請求項1に記載する多連ギアの製造方法により製造された多連ギアにおいて、前記小径歯車の端部と前記大径歯車の端部が軸方向において重なった位置に位置していること、を特徴とする多連ギア。請求項1に記載する多連ギアの製造方法により製造された多連ギアにおいて、前記小径歯車の端面と前記大径歯車の端面が軸方向においてほぼ同じ位置に位置していること、を特徴とする多連ギア。請求項6又は請求項7に記載する多連ギアにおいて、前記小径歯車の少なくとも片側に前記大径歯車が成形された一体構造の多連ギアであること、を特徴とする多連ギア。しかしながら、従来の多連ギアの製造方法、及び多連ギアには、次のような問題があった。すなわち、切り歯を用いて切削を行うことにより多連ギア300を製造する場合、小径歯車301及び大径歯車302の間には必然的に隙間303が成形される。隙間303が成形されると、主として用いられる自動車の業界において追及されている省スペース化の問題に対応ができないため問題となる。また、切削を行わず転造技術を用いたとした場合でも、小径歯車を成形するにあたり大径歯車との間に余肉が流動するため隙間が必要となる。そのため、隙間を無くすことができないため問題となる。他方、隙間を成形しないため、小径歯車を成形後、大径歯車を成形することが考えられる。しかし、小径歯車が変形しないように複雑な装置構成で拘束する必要があるが、精度の確保が難しくコスト高となるため問題となる。分割ギアにおいては、大径歯車及び小径歯車の成形後に接合組付を行うため、強度が低下する可能性があるため問題となる。また、接合組付が必要となると、接合組付け工程が余分に必要となること、及び、精度の確保が難しいことからコスト高となるため問題となる。本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、小径歯車と大径歯車の間に隙間がない多連ギアをコスト安で製造する多連ギアの製造方法及び多連ギアを提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の一態様における多連ギアの製造方法は、次のような構成を有している。1中空円筒形状の被加工部材の外周面に径の異なる歯車が成形された多連ギアを製造する多連ギアの製造方法において、前記外周面に小径歯車を成形する第1工程と、前記被加工部材の端部を塑性変形して拡径し大径歯車部を成形する第2工程と、前記大径歯車部を切削することにより大径歯車を成形する第3工程と、を有することを特徴とする。21に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程における前記塑性変形は、前記端部を径方向に拡径させ、前記拡径した端部を前記小径歯車側に折り曲げること、が好ましい。32に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程においてつば付ローラにより前記塑性変形を行うこと、が好ましい。42に記載する多連ギアの製造方法において、前記第2工程においてハンマリングにより前記塑性変形を行うこと、前記ハンマリングは、前記小径歯車の断面積より小さい接触面積のハンマを使用すること、が好ましい。51乃至4に記載するいずれか一つの多連ギアの製造方法において、前記第2工程において、前記被加工部材の端部を高周波加熱により加熱すること、が好ましい。6本発明の他の態様における多連ギアは、1に記載する多連ギアの製造方法により製造された多連ギアにおいて、前記小径歯車の端部と前記大径歯車の端部が軸方向において重なった位置に位置していること、を特徴とする。71に記載する多連ギアの製造方法により製造された多連ギアにおいて、前記小径歯車の端面と前記大径歯車の端面が軸方向においてほぼ同じ位置に位置していること、を特徴とする。86又は7に記載する多連ギアにおいて、前記小径歯車の少なくとも片側に前記大径歯車が成形された一体構造の多連ギアであること、が好ましい。次に、本発明に係る多連ギアの製造方法及び多連ギアの作用及び効果について説明する。1の構成によれば、中空円筒形状の被加工部材の外周面に径の異なる歯車が成形された多連ギアを製造する多連ギアの製造方法において、外周面に小径歯車を成形する第1工程と、被加工部材の端部を塑性変形して拡径し大径歯車部を成形する第2工程と、大径歯車部を切削することにより大径歯車を成形する第3工程と、を有することにより、小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていない多連ギアを製造することができる。小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていな多連ギアとは、小径歯車の端部と大径歯車の端部が軸方向において重なった位置に位置している多連ギア及び小径歯車の端面と大径歯車の端面が軸方向においてほぼ同じ位置に位置している多連ギアのことをいう。小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていない多連ギアであれば、隙間の分だけスペースを省くことができる。そのため、機械に組み込んだ際に省スペースとなる。また、小径歯車を成形後に大径歯車を成形する場合であっても、小径歯車を変形しないように複雑な装置構成で拘束する必要がない。そのため、精度の確保が容易でコストを従来と比較して低減できる。また、塑性変形により多連ギアを製造するため、分割ギアと比較して強度を強くすることができる。さらに、接合組付が不要であるため低コストで同軸精度が良い多連ギアを製造することができる。2の構成によれば、1に記載する作用効果のほか、第2工程における塑性変形は、端部を径方向に拡径させ、拡径した端部を小径歯車側に折り曲げることにより、小径歯車の変形を最小限に抑えることができる。具体的には、第1に被加工部材の端部が被加工部材の円筒に対する径方向に拡径する。被加工部材の端部を円筒の径方向に塑性変形させるときは、変形部が小径歯車から遠い部分にあるため小径歯車の変形を最小限に抑えることができる。第2に被加工部材の端部が円筒の径方向に一定量塑性変形した後に、端部を小径歯車側に折り曲げる。端部を小径歯車側に塑性変形させるときには、端部が小径歯車から遠い部分にあるため小径歯車の変形を最小限に抑えることができる。したがって、大径歯車部を成形する場合であっても、小径歯車の変形を最小限に抑えることができる。3の構成によれば、2に記載する作用効果のほか、第2工程においてつば付ローラにより塑性変形を行うことにより、容易に端部を径方向に拡径させ、拡径した端部を小径歯車側に折り曲げることができる。すなわち、端部を径方向に拡径させるのはローラ部が行い、端部を小径歯車側に折り曲げるのはつば部が行うことで一連の動作で成形を行うことができる。4の構成によれば、2に記載する作用効果のほか、第2工程においてハンマリングにより塑性変形を行うこと、ハンマリングは、小径歯車の断面積より小さい接触面積のハンマを使用することにより、成形荷重を小さくすることができる。そのため、小径歯車を成形後に大径歯車を成形する場合であっても、小径歯車の変形を最小限に抑え大径歯車を成形することができる。また、ハンマリングにより端部を径方向に拡径させ、拡軽下端部を小径歯車側に折り曲げることができる。5の構成によれば、1乃至4に記載する作用効果のほか、第2工程において、被加工部材の端部を高周波加熱により加熱することにより、変形抵抗を下げることができる。そのため、大径歯車の成形の際に必要な成形荷重を小さくすることができ、さらに小径歯車の変形を最小限にすることができる。6又は7の構成によれば、1に記載する多連ギアの製造方法により製造された多連ギアにおいて、小径歯車の端部と大径歯車の端部が軸方向において重なった位置に位置している。又は、小径歯車の端面と大径歯車の端面が軸方向においてほぼ同じ位置に位置している。そのため、小径歯車及び大径歯車の間に隙間がない多連ギアとなる。小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていない多連ギアであるため、隙間の分だけスペースを省くことができる。したがって、多連ギアを組み込んだ最終製品である機械を小型化することができる。また、多連ギアは一つの被加工部材により成形されるため、分割ギアと比較して強度を強くすることができる。さらに、接合組付が不要であるため低コストで同軸精度が良い多連ギアとなる。8の構成によれば、6又は7に記載する作用効果のほか、小径歯車の少なくとも片側に大径歯車が成形された一体構造の多連ギアであることにより、用途に応じた多連ギアとすることができる。例えば、小径歯車及び大径歯車により構成される多連ギア、中心に小径歯車を成形し、その両端部に大径歯車を成形する多連ギア等とすることができる。このような、様々な多連ギアにおいても、小径歯車及び大径歯車の間には隙間がない。そのため、隙間の分だけスペースを省くことができ機械に組み込んだ際に省スペースとなる。次に、本発明の一実施形態の多連ギアの製造方法、及び多連ギアについて図面を参照して説明する。<第1実施形態>図1に多連ギア1の概念断面図を示す。多連ギア1は、後述する多連ギアの製造方法における塑性変形が可能な金属等を素材とする。図1に示す多連ギア1は、略中空円筒形状をなし、その中心には中心孔14が成形されている。多連ギア1の外周中心部には小径歯車11が成形されている。また、小径歯車11の軸方向の上下外周に大径歯車12、13が成形されている。図1では、大径歯車12、13を小径歯車11の軸方向の上下外周に設けたが、小径歯車11の軸方向の上又は下外周のいずれか一方とすることもできる。例えば、図5に示す多連ギア30のように大径歯車12及び小径歯車11が成形された多連ギアとすることもできる。または、大径歯車13及び小径歯車11の2つの歯車が成形された多連ギアであって、小径歯車が端部に形成された多連ギアとすることもできる。図1に示すように小径歯車11の上端面11Aと大径歯車12の端面12Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置している。また、小径歯車の下端面11Bと大径歯車13の端面13Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置している。それにより、小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の間に隙間がない多連ギアとなる。小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の間に隙間が成形されていないことにより、隙間の分だけスペースを省くことができる。そのため、機械に組み込んだ際に省スペースとなる。また、多連ギア1は後述する一つの被加工部材20から成形されるため、分割ギアと比較して強度を強くすることができる。すなわち、一つの被加工部材20で成形された多連ギア1は、塑性変形が可能な金属等の強度がそのまま強度となるため、分割されて接合された分割ギアと比較して強度が勝る。さらに、分割ギアと異なり接合組付が不要であるため、低コストで製造可能であって同軸精度が良い多連ギアとなる。本実施形態に係る多連ギア1の製造方法について図2~図8を参照しながら説明する。図2は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第1工程の概念断面図を示す。図3は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第2工程その1の概念断面図を示す。図4は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第2工程その2の概念断面図を示す。図5は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第3工程におけるギアの概念断面図を示す。図6は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第4工程その1の概念断面図を示す。図7は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第4工程その2の概念断面図を示す。図8は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法の第5工程におけるギアの概念断面図を示す。第1工程は、略中空円筒形状の被加工部材20の外周中心部に小径歯車11を成形するための工程である。始めに、被加工部材20を用意する。被加工部材20は、塑性変形が可能な金属等を素材とするものである。被加工部材20は、略中空円筒形状のものであり、本実施形態においては、例えば筒部の厚みは20mm、外周径は60mmを用いる。続いて、被加工部材20の外周に対して図2に示す小径歯車11を成形する。小径歯車11の成形方法は、転造、切削、据えこみ等の方法により成形する。小径歯車11の成形については、他の大径歯車12、13が成形されていない状態で成形を行うため、大径歯車12、13に対しての精度に影響を与えることがない。そのため、どのような成形方法を用いることもできる。第2工程は、被加工部材20の端部21を塑性変形して拡径することで大径歯車部2を成形するための工程である。被加工部材20を塑性変形して拡径させるために、本実施形態においては、図3に示す塑性変形装置50を用いる。塑性変形装置50の構成について説明する。塑性変形装置50は、つば付ローラ51及び固定ローラ52を有する。つば付ローラ51は、2つの同様の構成からなるつば付ローラ51A及びつば付ローラ51Bを有する。つば付ローラ51は、被加工部材20の中心軸Nに対して直角方向の中心軸Mを中心に回転する。つば付ローラ51は、円柱形状であるローラ部511及びローラ部511から中心軸Nと同じ軸方向に突出したつば部512を有する。ローラ部511には、端部21を押圧する押圧面511Aを有する。つば部512のうち、大径歯車部2に当たる部分を成形する成形面512Aを有する。押圧面511Aと成形面512Aは連続して成形されている。図には表れていないが、押圧面511Aは、中心孔14の中心軸Nからつば部512に近いほど位置が高い位置にある。そのため、押圧面511Aは、外周方向に向かって高い位置へと傾斜している。よって、端部21を少ない力で押圧し塑性変形させることができる。成形面512Aは、つば部512の内周側に成形されている。また、成形面512Aは、押圧面511Aと接触する辺から遠ざかるにつれ中心軸Nから遠ざかるように成形されている。固定ローラ52は、土台部522及び中心固定部521を有する。土台部522は、円柱形状であり、その径は略円筒形状の被加工部材20の径よりも大きな径となっている。そのため、土台部522の上面に被加工部材20載置することができる載置面522Aが成形されている。土台部522の中心には、円柱形状の中心固定部521が固定されている。中心固定部521の径は被加工部材20の中心孔14の径とほぼ同じ径となっている。そのため、中心固定部521を被加工部材20の中心孔14に挿入することで、端部22は載置面522Aに載置される。さらに、被加工部材20の中心孔14は当接部521Aに当接するため、固定ローラ52に固定される。被加工部材20を固定ローラ52に固定させた状態とする。中心軸Nを中心に固定ローラ52を図中時計回りに回転させる。続いて、中心軸Mを中心につば付ローラ51Aを図中時計回りに、つば付ローラ51Bを図中時計反対回りに回転させる。本実施形態においては、固定ローラ52及びつば付ローラ51を図中時計回りに、つば付ローラ51Bを反時計回りに回転させる旨記載したが、回転方向は任意で変更することができる。図3に示すように、つば付ローラ51を回転させた状態で、押圧面511Aを被加工部材20の端部21に押圧させる。押圧面511Aは端部21をその押圧力により被加工部材20の外周径方向に塑性変形させる。被加工部材20は図3に示すように押圧面511Aに沿って塑性変形する。被加工部材20の端部21が外周径方向に塑性変形されるとき、塑性変形している端部21は小径歯車11から遠い部分にある。そのため、小径歯車11は塑性変形による押圧力の影響が小さく、小径歯車の変形を最小限にすることができる。図4に示すように、さらにつば付ローラ51を押圧することにより、押圧面511Aに沿って塑性変形した端部21は成形面512Aに当接する。続いて、端部21は成形面512Aに沿って、小径歯車11側であって円筒部23とほぼ平行の矢印O方向に塑性変形する。端部21は、小径歯車11の上端面11Aと重なった位置に位置している。端部21を小径歯車11側であって円筒部23とほぼ平行の方向に塑性変形させるときに、変形部である端部21は小径歯車11から遠い部分にある。そのため、塑性変形による小径歯車11への影響が小さく小径歯車の変形を最小限に抑えることができる。第3工程第3工程は大径歯車部2を小径歯車11に成形し多連ギア30を製造するための工程である。多連ギア30とは、小径歯車11及び大径歯車12の2つの歯車が成形された多連ギアのことをいう。第3工程で多連ギアの製造方法を止めることにより、小径歯車11及び大径歯車12の2つの歯車を有する多連ギア30を製造することができる。図5に示すように、大径歯車部2を小径歯車11に成形する。具体的には、小径歯車11の上端面11Aと大径歯車12の端面12Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置するように成形する。大径歯車12の成形方法は、転造、切削、据えこみ等の方法により成形する。大径歯車12の成形については、小径歯車11と離れた部分の成形となるため、小径歯車11の精度に与える影響は小さい。そのため、どのような成形方法を用いることができる。第4工程第4工程は、多連ギア30の端部22を塑性変形して拡径することで大径歯車部3を成形するための工程である。多連ギア30を塑性変形して拡径させるために、本実施形態においては、図6に示す塑性変形装置60を用いる。塑性変形装置60の構成及び作用効果は、上記した図4に示す塑性変形装置50と同様である。そのため、詳細な説明を割愛する。なお、塑性変形装置60の部品番号は、図6及び図7に示すように、塑性変形装置50の部品番号と比較して始めの部品番号が5から6となっている点で異なるのみで、部品の構成は異なるところがない。多連ギア30を固定ローラ62に固定させた状態とする。中心軸Nを中心に固定ローラ62を図中時計回りに回転させる。続いて、中心軸Pを中心につば付ローラ61Aを図中時計回りに、つば付ローラ61Bを図中反時計回りに回転させる。本実施形態においては、固定ローラ62及びつば付ローラ61Aを図中時計回りに、つば付ローラ61Bを反時計回りに回転させる旨記載したが、回転方向は任意で変更することができる。図6に示すように、つば付ローラ61を回転させた状態で、押圧面611Aを多連ギア30の端部22に押圧させる。押圧面611Aは端部22をその押圧力により多連ギア30の外周径方向に塑性変形させる。多連ギア30は図6に示すように押圧面611Aに沿って塑性変形する。多連ギア30の端部22が外周径方向に塑性変形されるとき、塑性変形している端部22は小径歯車11から遠い部分にある。そのため、小径歯車11は塑性変形による押圧力の影響が小さいため、小径歯車11の変形を最小限に抑えることができる。つば付ローラ61の大きさはつば付ローラ51の大きさと比較して小さいものである。つば付ローラ61がつば付ローラ51よりも小さいことにより、図1に示す大径歯車12と大径歯車13の大きさの違いを成形することができる。つば付ローラのつば部の位置により大径歯車の大きさを調整することができる。図7に示すように、さらにつば付ローラ61を押圧することにより、押圧面611Aに沿って塑性変形した端部22は成形面612Aに当接する。続いて、端部22は成形面612Aに沿って、小径歯車11側であって円筒部23とほぼ平行の矢印Q方向に塑性変形する。端部22は、小径歯車の下端面11Bと重なった位置に位置している。端部22を小径歯車11側であって円筒部23とほぼ平行の方向に塑性変形させるとき、変形部である端部22は小径歯車11から遠い部分にある。そのため、塑性変形による小径歯車11への影響が小さいため小径歯車11の変形を最小限に抑えることができる。第5工程第5工程は大径歯車部3を大径歯車13に成形し多連ギア1を製造するための工程である。多連ギア1とは、小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の3つの歯車が成形された多連ギアのことをいう。図8に示すように、大径歯車部3を大径歯車13に成形する。具体的には、小径歯車11の下端面11Bと大径歯車13の端面13Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置するように成形する。大径歯車13の成形方法は、転造、切削、据えこみ等の方法により成形する。大径歯車13の成形については、小径歯車11と離れた部分の成形となるため、小径歯車11の精度に与える影響は小さい。そのため、どのような成形方法を用いることができる。なお、上記第1実施形態においては、図1において、小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の間に隙間が成形されていない多連ギア1として、小径歯車11の大径歯車12に近い上端面11Aと大径歯車12の小径歯車11に近い端面12A、及び、小径歯車11の大径歯車13に近い下端面11Bと大径歯車13の小径歯車11の端面13Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置した多連ギアの製造方法を示した。しかし、小径歯車11の大径歯車12に近い上端部11Cと大径歯車12の小径歯車11に近い端部12B、及び、小径歯車11の大径歯車13に近い下端部11Dと大径歯車13の小径歯車11の端部13Bが軸方向において重なる位置に位置している多連ギアを製造することもできる。小径歯車11の大径歯車12に近い上端部11Cと大径歯車12の小径歯車11に近い端部12Bが軸方向において重なる位置に位置している多連ギアを製造するためには、第3工程において大径歯車部2を大径歯車12に成形する。大径歯車12を成形する際に、端部12Bが上端部11Cに重なる位置に位置するように成形することによりできる。また、小径歯車11の大径歯車13に近い下端部11Dと大径歯車13の小径歯車11の端部13Bが軸方向において重なる位置に位置している多連ギアを製造するためには、第5工程において大径歯車部3を大径歯車13に成形する。大径歯車13を成形する際に端部13Bが下端部11Dに重なる位置に位置するように成形することによりできる。上記詳細に説明したように、本実施形態1においては、被加工部材20の外周面20Aに小径歯車11を成形する第1工程と、被加工部材20の端部21を塑性変形して拡径し大径歯車部2を成形する第2工程と、大径歯車部2を切削により大径歯車12を成形する第3工程と、を有することにより、小径歯車11及び大径歯車12の間に隙間が成形されていない多連ギア30を製造することができる。小径歯車11及び大径歯車12の間に隙間が成形されていない多連ギア30とは、小径歯車11の大径歯車12に近い上端面11Aと大径歯車12の小径歯車11に近い端面12Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置した多連ギア、及び小径歯車11の大径歯車12に近い上端部11Cと大径歯車12の小径歯車11に近い端部12Bが軸方向において重なる位置に位置している多連ギアを意味する。さらに、多連ギア30の端部22を塑性変形して拡径し大径歯車部3を成形する第4工程と、大径歯車部3を切削することにより大径歯車13を成形する第5工程と、を有することにより、小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の間に隙間が成形されていない多連ギア1を製造することができる。小径歯車11及び大径歯車12、大径歯車13の間に隙間が成形されていない多連ギア1とは、小径歯車11の大径歯車12に近い上端面11Aと大径歯車12の小径歯車11に近い端面12A、及び、小径歯車11の大径歯車13に近い下端面11Bと大径歯車13の小径歯車11の端面13Aが軸方向においてほぼ同じ位置に位置した多連ギア、及び、小径歯車11の大径歯車12に近い上端部11Cと大径歯車12の小径歯車11に近い端部12B、及び、小径歯車11の大径歯車13に近い下端部11Dと大径歯車13の小径歯車11の端部13Bが軸方向において重なる位置に位置している多連ギアを意味する。小径歯車11及び大径歯車12の間に隙間が成形されていない多連ギア30、及び、小径歯車11及び大径歯車12及び大径歯車13であれば、隙間の分だけスペースを省くことができる。そのため、多連ギアを有する最終製品である機械を小型化することができる。また、小径歯車11を成形後に大径歯車12を成形する場合、小径歯車11を成形後に大径歯車12及び大径歯車13を成形する場合であっても、小径歯車11を変形しないように複雑な装置構成で拘束する必要がないため、歯車の精度の確保が容易でコストを従来と比較して低減できる。また、塑性変形により多連ギア30又は多連ギア1を製造するため、分割ギアと比較して強度を強くすることができる。さらに、接合組付が不要であるため低コストで同軸精度が良い多連ギアを製造することができる。第2工程においてつば付ローラ51により塑性変形を行うことにより、第1工程で成形した小径歯車11を変形することなく大径歯車12を成形することができる。また、第4工程においてつば付ローラ61により塑性変形を行うことにより、第1工程で成形した小径歯車11を変形することなく大径歯車13を成形することができる。<第2実施形態>第2実施形態に係る多連ギアの製造方法は、第1実施形態に係る多連ギアの製造方法と比較して、被加工部材の端部を塑性変形して拡径し大径歯車部を成形する第2工程及び第4工程以外に異なるところがない。そのため、第2実施形態においては、被加工部材40の端部41を塑性変形させる方法について説明することにより、その他の説明を割愛する。なお、第2実施形態ではその他の説明を割愛するが、第1実施形態と同様の作用及び効果を有する。また、第2工程のみを説明するが、第2工程における被加工部材の塑性変形は、第4工程においても同様の構成により同様の作用効果を奏するものである。第2工程は、被加工部材40の端部41を塑性変形して拡径することで大径歯車部2を成形するための工程である。被加工部材40を塑性変形して拡径させるために、本実施形態においては、図9に示す塑性変形装置60を用いる。塑性変形装置60の構成について説明する。塑性変形装置60は、ハンマであり上下動し先端部が被加工部材40の端部41を何度も叩くことにより塑性変形して拡径する。塑性変形装置60の接触面60Aが端部41と接触する接触面積は、小さくなるように接触面60Aは成形されている。接触面積が小さいことにより成形荷重を小さくすることができ、端部41の塑性変形の際に小径歯車11の精度に与える影響が小さくできるためである。接触面60Aの接触面積を小さくするために、本実施形態においては、小径歯車11の断面積よりも小さい接触面積とする。小径歯車11の断面積よりも小さい接触面積とすることにより小径歯車11の強度が勝り小径歯車11の精度に与える影響を小さくできるためである。本実施形態においては、図9に示す状態で、塑性変形装置60の接触面60Aが何度も被加工部材40の端部41を叩くことにより逐次的に成形を行う。その結果、被加工部材40の端部41は塑性変形し大径歯車部2を成形することができる。本実施形態において、塑性変形装置60を用い、さらに接触面60Aの接触面積が小径歯車11の断面積よりも小さいことにより、成形荷重を小さくすることができる。そのため、小径歯車11を成形後に大径歯車12を成形する場合であっても、小径歯車11の変形を最小限に抑え大径歯車12を成形することができる。なお、本発明の多連ギアの製造方法、及び多連ギアは、上記実施例に限定されることなく、色々な応用が可能である。例えば、本実施形態において、第2工程及び第4工程は冷間鍛造により被加工部材の端部を塑性変形して拡径する旨記載した。しかし、例えば図10に示すように、第2工程に入る前に端部21をコイル90により加熱し、材料を柔らかくした上で塑性変形させる熱間鍛造を行うことができる。コイル90を用いて高周波加熱することにより、成形したい端部21のみの一部だけの材料の変形抵抗を下げ塑性変形の際に必要とされる荷重を低下させることができる。高周波加熱によることにより、加工を行う一部だけを加熱できるため、省電力により加熱することができる。上記は第2工程における端部21についてのみ説明したが、第4工程前の端部22について加熱することもできる。また、第2実施形態におけるハンマリングの際に使用することによっても、塑性変形の際に必要とる荷重を低下させることができ、小径歯車11の変形をさらに最小限に抑えることができる。例えば、本実施形態においては、被加工部材、第1被加工部材20、第1多連ギア30、多連ギア1について、具体的な数値を示した。しかし、本数値は理解し易いように具体例を示したものであり、本実施形態をなんら限定するものではない。例えば、本実施形態においては、第3工程において大径歯車12を成形したが、第1工程、第2工程、第4工程を行った後に、大径歯車12及び大径歯車13の成形を行うこともできる。すなわち、塑性変形を全て終わらせた後に、大径歯車12及び13について成形することができる。塑性変形後に大径歯車12及び13を成形することにより、工程の一元化を図ることができる。それにより、多連ギア1の製造についてスピードアップすることができる。例えば、本実施形態においては、小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていない多連ギアとして、小径歯車の大径歯車に近い歯車端部と大径歯車の小径歯車に近い歯車端部が軸方向においてほぼ同じ位置に位置した多連ギアを示した。しかし、例えば、小径歯車及び大径歯車の間に隙間が成形されていない多連ギアには、小径歯車の端部と大径歯車の端部が軸方向において重なった位置に位置する多連ギアを含む。すなわち、小径歯車の大径歯車に近い歯車端部よりも、大径歯車の小径歯車に近い歯車端部が重なり大径歯車が小径歯車に覆いかぶさった状態であっても隙間が成形されていない多連ギアとなる。本多連ギアは上記多連ギアの製造方法において、大径歯車部2を第3工程又は第5工程で切削等する際に成形量を変更することで製造することができる。大径歯車が小径歯車に覆いかぶさった状態であれば、小径歯車と大径歯車の隙間がない多連ギアを確実に製造することができる。