"少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスにおいて、前記保護部材には、前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを加熱して塑性変形された塑性変形部が設けられており、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲されていることを特徴とするワイヤハーネス。少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスを成形する成形用治具において、前記成形用治具は、前記保護部材を前記適宜箇所の屈曲された方向に曲げると共に当該保護部材を支持する支持部を備え、かつ、前記支持部には、当該支持部に前記保護部材が支持された際に、当該保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを露出し且つ当該凹溝と当該凸条とに加熱手段の熱を伝える切欠部と、前記凹溝に係止する係止突起と、が設けられており、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲することを特徴とするワイヤハーネスの成形用治具。少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスを製造する製造方法において、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを加熱手段によって加熱して塑性変形させ、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲させることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。しかしながら、特許文献1などに記載の一般的なワイヤハーネスは、前述したワイヤハーネス用チューブにプロテクタを取り付ける取付作業が必要となり、この取付作業に手間がかかるという問題と、ワイヤハーネスの製造にかかる所要時間が長時間化するという問題とがあった。また、このようなワイヤハーネスは、プロテクタに費用がかかるため、ワイヤハーネスの費用が嵩むという問題があった。また、特許文献2などに記載の一般的なワイヤハーネスは、前述したワイヤハーネス用チューブに複数個の配線用クリップを取り付けているため、複数個の配線用クリップを取り付ける取付作業が必要となり、この取付作業に手間がかかるという問題と、ワイヤハーネスの製造にかかる所要時間が長時間化するという問題とがあった。また、このようなワイヤハーネスは、複数個の配線用クリップに費用がかかるため、ワイヤハーネスの費用が嵩むという問題があった。また、このようなワイヤハーネスは、実際にワイヤハーネスを自動車に配索する際に、再度ワイヤハーネス用チューブを曲げているため、ワイヤハーネスの取付作業にかかる所要時間が長時間化するという問題があった。また、このようなワイヤハーネスは、実際にワイヤハーネスを自動車に配索する際に、再度ワイヤハーネス用チューブを曲げているため、コネクタを所望の電子機器に確実に嵌合できるように、電線を最低限必要な所望の長さよりも若干長くしなければならないという問題があった。本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、部品点数を減らして製造時間と取付時間とを短縮すると共に費用を抑え、且つ、電線が必要以上の長さとなることを防止するワイヤハーネス、および、当該ワイヤハーネスの成形用治具、および、当該ワイヤハーネスの製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決し目的を達成するために、請求項1に記載された発明は、少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスにおいて、前記保護部材には、前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを加熱して塑性変形された塑性変形部が設けられており、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲されていることを特徴とするワイヤハーネスである。請求項2に記載された発明は、少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスを成形する成形用治具において、前記成形用治具は、前記保護部材を前記適宜箇所の屈曲された方向に曲げると共に当該保護部材を支持する支持部を備え、かつ、前記支持部には、当該支持部に前記保護部材が支持された際に、当該保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを露出し且つ当該凹溝と当該凸条とに加熱手段の熱を伝える切欠部と、前記凹溝に係止する係止突起と、が設けられており、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲することを特徴とするワイヤハーネスの成形用治具である。請求項3に記載された発明は、少なくとも一本の電線と、熱可塑性樹脂で筒状に形成されると共に周方向に延在した凹溝と凸条とが長手方向に交互に配列されて外表面が蛇腹状に形成された保護部材と、を備え、前記電線を収容した前記保護部材が適宜箇所で屈曲されたワイヤハーネスを製造する製造方法において、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する前記凹溝と前記凸条とを加熱手段によって加熱して塑性変形させ、前記保護部材の前記適宜箇所が前記方向に復元不可となるように屈曲させることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法である。請求項1に記載された発明によれば、ワイヤハーネスは、保護部材の適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する凹溝と凸条とを加熱して塑性変形部が設けられているため、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側が加熱前に有していた弾性歪みが塑性歪みとなり、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲が所望の方向に曲げられた形状に保持される。このため、従来の一般的なワイヤハーネスのようにプロテクタや配線用クリップで前記保護部材を所望の方向に屈曲させる必要がなくなる。従って、ワイヤハーネスにプロテクタや配線用クリップを取り付ける取付作業が不要となり、ワイヤハーネスの製造時間が短縮されると共に当該ワイヤハーネスにかかる費用が抑えられる。また、ワイヤハーネスは、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に塑性変形部が設けられているため、前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の内側に塑性変形部を設けた場合よりも、塑性変形部が長尺となるため、より強固に前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲が形成される。また、ワイヤハーネスは、保護部材の適宜箇所の屈曲が所望の方向に曲げられた形状で保持されるため、実際に自動車にワイヤハーネスを取り付ける際に、再度屈曲させなくて良い。このため、ワイヤハーネスの取付作業にかかる時間が短縮される。また、ワイヤハーネスは、実際に自動車にワイヤハーネスを取り付ける際に、再度屈曲させなくて良いため、電線が必要以上の長さとなることを防止できる。請求項2に記載された発明によれば、ワイヤハーネスの成形用治具は、保護部材を適宜箇所の屈曲された方向に曲げると共に当該保護部材を支持する支持部が設けられ、かつ、前記支持部には前記保護部材の前記適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する凹溝と凸条とが露出されると共に加熱手段の熱が伝えられる切欠部が設けられているため、適宜箇所の屈曲された方向を正確に所望の方向にすることができると共に、加熱手段によって前記適宜箇所に容易に塑性変形部を形成することができる。従って、ワイヤハーネスの成形用治具は、所望の方向に屈曲されたワイヤハーネスを容易に成形することができる。また、ワイヤハーネスの成形用治具は、保護部材の凹溝に係止する係止突起が前記支持部に設けられているため、保護部材が長手方向に移動するのを確実に規制することができる。このため、保護部材の位置決めが正確になされるようになり、適宜位置を保護部材に設ける位置の位置精度が向上する。請求項3に記載された発明によれば、ワイヤハーネスの製造方法は、保護部材の適宜箇所の屈曲された方向の外側に位置する凹溝と凸条とを加熱手段によって加熱して塑性変形させるため、保護部材の適宜箇所が所望の方向に屈曲したワイヤハーネスを容易かつ迅速に製造することができる。また、プロテクタや配線用クリップといった部品を使用しないため、部品点数が少なくて安価なワイヤハーネスを製造することができる。以下、本発明の実施形態について、図1~図9を参照して説明する。本発明の一実施形態にかかるワイヤハーネス10は、図1に示すように、モータ3の駆動力により走行可能なハイブリッド自動車や電気自動車などの自動車1に配索される。なお、図示例では、自動車1として、ハイブリッド自動車を示している。自動車1は、エンジン2およびモータ3の二つの駆動源の駆動力によって走行する車輌とされている。モータ3には、電子機器としてのインバータ4を介して、電子機器としてのバッテリ5からの電力が供給されている。図示例では、エンジン2、モータ3およびインバータ4は、自動車1の車輌内部前側6に設けられ、バッテリ5は、自動車1の車輌内部後側7に設けられている。本実施形態のワイヤハーネス10は、バッテリ5とインバータ4とを互いに電気的に接続して、バッテリ5からインバータ4へ、又はインバータ4からバッテリ5へと電力を供給している。ワイヤハーネス10は、車体パネルとしての車体フレーム8の下面に配索されている。ワイヤハーネス10は、車体フレーム8の下面に配索される際に、適宜箇所10a図示例では二箇所が所望の向き自動車1に配索される際に屈曲される向きに相当に屈曲されている。ワイヤハーネス10は、図2に示すように、少なくとも一本の電線11図示例では二本と、二つのコネクタ12と、筒状の保護部材としてのハーネス用チューブ以下、コルゲートチューブという13と、を備えている。電線11は、図5および図6に示すように、導電性の芯線16と、絶縁性の被覆部17とを備えている。芯線16は、複数の導電性の素線が撚られて形成されている。素線は、銅または銅合金などの導電性の金属で構成されている。また、芯線16は、一本の素線で構成されても良い。被覆部17は、ポリ塩化ビニル樹脂などの合成樹脂で構成されている。被覆部17は、芯線16を被覆している。コネクタ12は、図3に示すように、コネクタハウジング18と、端子金具19とを備えている。コネクタハウジング18は、絶縁性の合成樹脂で構成され、箱状に形成されている。コネクタハウジング18は、端子金具19が収容されている。また、コネクタハウジング18には、前述したバッテリ5やインバータ4に設けられたコネクタに嵌合するためのロックアーム18aが設けられている。端子金具19は、導電性の板金で構成され、電線11の端末に取り付けられている。端子金具19は、芯線16、即ち電線11と電気的に接続して、前述したバッテリ5やインバータ4に設けられたコネクタの端子金具に接続される。コルゲートチューブ13は、絶縁性の硬質ポリ塩化ビニル樹脂などの合成樹脂としての熱可塑性樹脂で構成されている。コルゲートチューブは、図1および図2に示すように、コネクタハウジング18が両端末に取り付けられた電線11の両端側が僅かに露出する程度の長さ、即ちワイヤハーネス10の全長よりも僅かに短く形成されている。ワイヤハーネス10の全長よりも僅かに短く形成されている。コルゲートチューブ13は、図3に示すように、断面小判形の筒状に形成されている。また、コルゲートチューブ13は、図5に示すように、周方向に延在した凹溝14と、周方向に延在した凸条15とが長手方向に交互に配列されて、外表面が蛇腹状に形成されていると共に、全体が均一の肉厚に形成されている。なお、コルゲートチューブ13に長手方向に沿って延在したスリットを設け、このスリットを拡げるように前記コルゲートチューブ13を弾性変形させ、当該コルゲートチューブ13内に電線11を収容するようにしても良い。コルゲートチューブ13は、図6に示すように、前述した適宜箇所10aの前記所望の向きの外側に位置する複数の凹溝14と複数の凸条15とが加熱されて形成された塑性変形部13aが設けられている。塑性変形部13aは、コルゲートチューブ13の前記所望の向きの外側に位置する部分が弧状に塑性変形して形成されている。塑性変形部13aは、加熱手段としてのドライヤやハロゲンヒータ等の電熱器から発せられた熱を受けて複数の凹溝14と複数の凸条15とが軟化する温度にまで加熱された後、熱が冷まされて硬化することにより形成されている。本実施形態では、図7に示すように、ワイヤハーネス10を所望の方向に屈曲させるワイヤハーネスの成形用治具21によって、コルゲートチューブ13の適宜箇所10aに前述した塑性変形部13aを形成している。ワイヤハーネスの成形用治具21は、凹溝状に形成され且つコルゲートチューブ13を収容して支持する支持部21aを備えている。支持部21aは、中央部から、前述した適宜箇所10aの前記所望の向きに屈曲されて形成されている。支持部21aは、板状に形成され且つ中央部から前記所望の向きに沿って屈曲された底板部22と、前記底板部22の幅方向の前記所望の向きの内側の一端から立設された側壁部24と、前記底板部22の幅方向の前記所望の向きの外側の一端から立設された側壁部25と、前記底板部22の裏面から立設され且つ図示しない布線板等に取り付けられる複数図示例では二本の柱部28と、を備えている。ワイヤハーネスの成形用治具21は、熱硬化性樹脂や耐熱性樹脂などの合成樹脂、あるいは金属等の耐熱性材料で構成されている。底板部22は、コルゲートチューブ13の断面小判形の長軸側が収容される幅に形成されている。底板部22は、適宜箇所10aの前方と当該適宜箇所10aの後方とに延在されるコルゲートチューブ13を直線状に収容して支持する直線状部22aが形成されている。側壁部24は、前記底板部22の前記所望の向きの内側の一端から立設され且つ当該底板部22の長手方向の全長に亘って形成されている。側壁部24は、コルゲートチューブ13の断面小判形の短軸側よりも長尺の延長量で形成されている。側壁部25は、前記底板部22の前記所望の向きの外側の一端から立設され、且つ、中央部、即ち前記所望の向きの外側に位置する部分に、コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの前記所望の向きの外側に位置する複数の凹溝14と複数の凸条15とを露出する切欠部27が設けられている。側壁部25は、前記側壁部24と同じ延長量で形成されている。切欠部27は、コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの前記所望の向きの外側に位置する複数の凹溝14と複数の凸条15とに、前述した加熱手段から発せられた熱を伝達して前記塑性変形部13aが形成される範囲を開口して形成されている。係止突起29は、支持部21aの一端側に設けられ、前記底板部22の上面と、前記側壁部24が前記側壁部25に対向する対向面とに連なって設けられ、L字状に形成されている。係止突起29は、コルゲートチューブ13の凹溝14内に侵入する突出量で突出して形成されている。以下、前述の如く構成されたワイヤハーネス10の組立について説明する。まず、図3に示すように、電線11の両端末に端子金具19が取り付けられ、一方の端末に取り付けた端子金具19がコネクタハウジング18内に収容される。そして、図4に示すように、電線11の他方の端末を直線状に延在したコルゲートチューブ13内に挿通した後、他方の端末に取り付けられた端子金具19がコネクタハウジング18内に収容される。こうして、直線状のコルゲートチューブ13内に電線11が収容される。次いで、図8に示すように、コルゲートチューブ13が布線板上に取り付けられたワイヤハーネスの成形用治具21に装着され、当該コルゲートチューブ13が前述した所望の向きに屈曲される。続いて、ワイヤハーネスの成形用治具21の切欠部27から露出した複数の凹溝14と複数の凸条15とに、ドライヤの熱風が吹き付けられる。このとき、ドライヤの熱風は、コルゲートチューブ13を構成する熱可塑性樹脂が軟化して、切欠部27から露出した複数の凹溝14と複数の凸条15とが変形するまで吹き付けられる。次いで、ドライヤを送風に切り換えて、切欠部27から露出した複数の凹溝14と複数の凸条15が冷却されて硬化される。すると、コルゲートチューブ13の適宜箇所10aが、前述した所望の向き且つ復元不可となって屈曲される。次いで、ワイヤハーネスの成形用治具21からコルゲートチューブ13が取り外される。そして、前述した手順を繰り返して他の適宜箇所10aが形成され、ワイヤハーネス10が組み立てられる。このように、ワイヤハーネス10は、直線状のコルゲートチューブ13内に電線11が収容され、当該直線状のコルゲートチューブ13の適宜箇所10aの前記所望の向きの外側に位置する複数の凹溝14と複数の凸条15とが加熱されて塑性変形部13aが形成され、当該適宜箇所10aを復元不可となるように前述した所望の向きに屈曲して、組み立てられる。このようにして組み立てられたワイヤハーネス10は、コネクタ12が前述したバッテリ5やインバータ4のコネクタに嵌合し、且つ、コルゲートチューブ13が車体フレーム8の下面に取り付けられるなどして、自動車1に配索される。なお、ワイヤハーネス10は、図9に示すように、布線板に立設された複数本の結き具31~34によって適宜箇所10aのコルゲートチューブ13を前述した所望の向きに屈曲させ、前記所望の向きの外側に位置する複数の凹溝14と複数の凸条15とをドライヤ等で加熱して塑性変形部13aを形成しても良い。このとき、図示例で内側に設けられた結き具32,33によって前記所望の向きにコルゲートチューブ13を屈曲し、外側に設けられた結き具31,34によってコルゲートチューブ13を直線状に支持する。なお、結き具31~34は、布線板上に立設する柱部と、前記柱状部の先端に設けられU字状に形成され且つコルゲートチューブ13や電線11などを支持するU字部と、を備えている。本実施形態によれば、ワイヤハーネス10は、コルゲートチューブ13の適宜箇所10aの屈曲された方向の外側に位置する凹溝14と凸条15とが加熱されて塑性変形部13aが形成されているため、前記コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの屈曲された方向の外側が加熱前に有していた弾性歪みが塑性歪みとなり、前記コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの屈曲が所望の方向に曲げられた形状に保持される。このため、従来の一般的なワイヤハーネスのようにプロテクタや配線用クリップで前記コルゲートチューブ13を所望の方向に屈曲させる必要がなくなる。従って、ワイヤハーネス10にプロテクタや配線用クリップを取り付ける取付作業が不要となり、ワイヤハーネス10の製造時間が短縮されると共に当該ワイヤハーネス10にかかる費用が抑えられる。また、ワイヤハーネス10は、前記コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの屈曲された方向の外側に塑性変形部13aが形成されているため、前記コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの屈曲された方向の内側に塑性変形部13aを形成した場合よりも、塑性変形部13aを長尺とすることができるため、より強固に前記コルゲートチューブ13の前記適宜箇所10aの屈曲が形成される。また、ワイヤハーネス10は、コルゲートチューブ13の適宜箇所10aの屈曲が所望の方向に曲げられた形状で保持されるため、実際に自動車にワイヤハーネス10を取り付ける際に、再度屈曲させる必要が殆ど生じない。このため、ワイヤハーネス10の取付作業にかかる時間が短縮される。また、ワイヤハーネス10は、実際に自動車1にワイヤハーネス10を取り付ける際に、再度屈曲させなくて良いため、電線11が必要以上の長さとなることを防止できる。なお、必要の長さとは、自動車1に搭載されるバッテリ5やインバータ4などの電子機器同士を接続するための配索経路の長さをいう。また、ワイヤハーネス10は、コルゲートチューブ13と電線11との外周にワイヤハーネス用テープなどの粘着テープを巻き付けることなく、これらを互いに固定していないため、コルゲートチューブ13と電線11との相対的な位置が規制されない。このため、適宜箇所10aを前述した所望の向きに屈曲した際に、仮に電線11に余長があっても、当該余長を適宜箇所10aでの電線11の曲がりが適宜調整されることで、吸収できる。なお、ワイヤハーネス10は、バッテリ5やインバータ4以外の電子機器同士を接続しても良く、即ち信号伝送用に使用して良く、電線11を図示例の二本よりも多く備えても良い。なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。"