"ポリエステルユニットを主成分とする樹脂aを含有する結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を含有するトナーであって、該樹脂aは結晶性樹脂であり、示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下であり、該トナーの粘弾性測定において、温度T[°C]における損失弾性率G[Pa]をGTとした時、GTp-10が5.0×107Pa以上5.0×108Pa以下、GTp10が5.0×105Pa以上5.0×106Pa以下であり、且つ、損失弾性率G[Pa]が下式1乃至3-0.10≦Log[GTp-20]-Log[GTp-10]≦0.5010.10≦Log[GTp10]-Log[GTp30]≦1.002Log[GTp-5]-Log[GTp5]≧1.03を満足することを特徴とするトナー。前記トナーのテトラヒドロフランTHF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定において、数平均分子量Mnが8,000以上30,000以下、重量平均分子量Mwが15,000以上60,000以下であることを特徴とする請求項1記載のトナー。該樹脂aは、結晶構造をとりうる部位を有するブロックポリマーであることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。該樹脂aは、結晶構造をとりうる部位と結晶構造をとらない部位とが、ウレタン結合で結合したブロックポリマーであることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。該樹脂aは、結晶構造をとりうる部位を、該樹脂aの全量に対し50質量以上含有することを特徴とする請求項3又は4に記載のトナー。本発明は、上記のような問題を鑑みてなされたものであり、低温から高温にわたる広い定着の幅を有し、耐熱保存性が高いトナーを提供することにある。更には、光沢度が高く、高品位な画像を得ることが可能なトナーを提供することにある。本発明のトナーは、ポリエステルユニットを主成分とする樹脂aを含有する結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子を含有するトナーであって、該樹脂aは結晶性樹脂であり、示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定において、該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下であり、該トナーの粘弾性測定において、温度T[°C]における損失弾性率G[Pa]をGTとした時、GTp-10が5.0×107Pa以上5.0×108Pa以下、GTp10が5.0×105Pa以上5.0×106Pa以下であり、且つ、損失弾性率G[Pa]が下式1乃至3-0.10≦Log[GTp-20]-Log[GTp-10]≦0.5010.10≦Log[GTp10]-Log[GTp30]≦1.002Log[GTp-5]-Log[GTp5]≧1.03を満足することを特徴とする。本発明によれば、低温定着性に優れ、高温オフセットの発生が抑制されたトナーが得られる。また、耐熱保存性に優れたトナーが得られる。更に、高い光沢度を示し、高品位な画像を作成することができるトナーが得られる。以下に、本発明のトナーについて、好ましい実施の形態を挙げて説明する。本発明者らは、上述した結晶性ポリエステルを用いたトナーの種々の問題点について検討を重ねた結果、本発明に至った。本発明のトナーは、結着樹脂としてポリエステルユニットを主成分とする樹脂aを少なくとも含有する。ここで主成分とは、上記樹脂aの総量に対し50質量以上をポリエステルが占めることを意味する。また、本発明において、上記樹脂aは、結晶構造を有しており、トナーの示差走査熱量計DSCによる測定において、検出される最大吸熱ピークが明確な結晶構造の特徴を有するものである。そして、上記結晶構造は、結晶性ポリエステル成分により構成されることが好ましい。本発明のトナーでは、示差走査熱量計を用いた該トナーの吸熱量測定に関し、1回目の昇温過程において、該結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpが50°C以上80°C以下である。ピーク温度Tpは、本発明に用いる結晶性ポリエステルの軟化温度を変更することにより制御することが出来る。上記ピーク温度Tpを50°C以上80°C以下にすることにより、耐熱保存性と、低温定着性を満足するトナーを設計することが可能になる。ピーク温度の下限は好ましくは55°C以上であり、ピーク温度の上限は好ましくは70°C以下である。本発明のトナーは、温度Tp-10°Cにおける損失弾性率GTp-10が、5.0×107Pa以上5.0×108Pa以下である。GTp-10の値が5.0×107Paより小さい場合、耐熱保存性の低下や耐久時のトナーの劣化が起こりやすい。一方、GTp-10の値が5.0×108Paより大きい場合、トナーの粘弾性の制御が厳しく、定着温度領域でのシャープメルト性のあるトナーを設計できなくなる。GTp-10は、より好ましくは7.0×107Pa以上3.0×108Pa以下である。尚、本発明のトナーにおける損失弾性率のカーブの一例を図3に示す。また、GTp-10の場合と同様に、温度T[°C]における損失弾性率G[Pa]をGTと表す。また、本発明のトナーは、上記ピーク温度Tpより10°C高い温度Tp10°Cにおける損失弾性率GTp10が、5.0×105Pa以上5.0×106Pa以下である。GTp10の値が5.0×105Paより小さい場合、高温での弾性が不足し、高温オフセットを引き起こしやすい。一方、GTp10の値が5.0×106Paより大きい場合、定着した場合においても画像の光沢度の低下や、折り曲げによる画像剥離を引き起こしやすい。GTp10は、より好ましくは7.0×105Pa以上3.0×106Pa以下である。更に、本発明のトナーは、粘弾性の測定により求められる以下の式1乃至式3を満足する。-0.10≦Log[GTp-20]-Log[GTp-10]≦0.5010.10≦Log[GTp10]-Log[GTp30]≦1.002Log[GTp-5]-Log[GTp5]≧1.03結着樹脂である樹脂a中の結晶性ポリエステル成分の割合が少なすぎる場合、樹脂aは非晶性成分の物性が支配的となってガラス転移温度を持つようになるため、1式は-0.10よりも小さい値を示す。この場合、耐熱保存性を満足させるためには、ガラス転移温度を十分に高く設計する必要があるため、結晶性ポリエステルの持つシャープメルト性による低温定着効果が発揮されにくくなる。一方、上記樹脂a中に比較的多量の結晶性ポリエステルを導入した場合であっても、前記結晶性ポリエステルの結晶化度が低いと、1式は0.50より大きい値を示す。この場合、トナーの低温領域における損失弾性率の変化が大きく、十分な耐熱保存性を得ることができなくなる。すなわち、上記1式を満足することによって、耐熱保存性と低温定着性とが両立されたトナーを得ることができる。1式の値は、より好ましくは0.00以上0.30以下である。通常、結晶性の材料と非晶性の材料を併用する場合、トナーの製造過程でこれらの材料を有機溶剤に溶解したり、結晶性材料の融点以上に加熱したりして均一化する必要があるため、各成分が互いに相溶して結晶構造が維持できなくなり、結晶化度が低下する。本発明において、1式の値は、単に樹脂a中の結晶性ポリエステル成分と非晶性成分の割合を調整するだけでは達成は困難であり、トナー作製時に結晶性ポリエステルの結晶性を制御する方法により達成することが出来る。具体的には、トナー粒子製造後に前記結晶性ポリエステル成分の融点よりも低い温度で熱処理を施して結晶化度を高める処理を行う。本発明では、以後、この熱処理をアニール処理と称する。一般に、結晶性樹脂は、アニール処理を施すことによって結晶性が高まることが知られている。その原理は以下のように考えられている。結晶性材料にアニール処理を行うと、その熱によって高分子鎖の分子運動性がある程度高くなるために、高分子鎖がより安定な構造、すなわち規則的な結晶構造へと再配向することで、結晶化が起こるというものである。結晶性材料の融点以上の温度で処理した場合には、高分子鎖は再配向に必要なエネルギーよりも高いエネルギーを得ることになるため、再結晶化は起こらない。したがって、本発明におけるアニール処理は、トナー中の結晶性ポリエステル成分の分子運動を可能な限り活発化させるため、結晶性ポリエステル成分の融点に対して、限られた温度範囲内で行うことが重要である。上記2式は、損失弾性率の高温領域での変位量を示している。上記2式の値が0.10より小さい場合、温度変化に対する粘性の変化が小さいため、定着時において粘性を十分に低下させることが出来なくなり、得られる画像は光沢度が不足しやすくなる。一方、2式の値が1.00より大きい場合、温度変化に対する粘性の変化が大きいため、高温オフセットを生じやすくなり、また、定着器の温度ムラの影響を受けやすく、画像の光沢度ムラが発生しやすくなる。すなわち、上記2式を満足することによって、高温オフセットの発生を抑制することができ、好適な光沢度を発現することが可能なトナーを得ることができる。2式の値は、0.20以上0.80以下であることがより好ましい。上記2式を満足させるため、本発明のトナーに使用する樹脂aは、結晶構造をとりうる部位と結晶構造をとらない部位とが化学的に結合したコポリマーであることが好ましい。化学的に結合したコポリマーの例としては、ブロックポリマー、グラフトポリマー、スターポリマーが挙げられるが、本発明においては、ブロックポリマーであることが好ましい。ここで、ブロックポリマーとは、一分子内でポリマー同士が共有結合にて結ばれたポリマーである。上記結晶構造をとりうる部位とは、それ自体が多数集合すると、規則的に配列し結晶性を発現する部位であり、結晶性ポリマー鎖を意味する。また、上記結晶構造をとらない部位とは、それ自体が集合しても規則的に配列せず、ランダムな構造をとる部位であり、非晶性ポリマー鎖を意味する。上記ブロックポリマーは、結晶性ポリエステルをA、非晶性ポリマーをBとしたとき、AB型ジブロックポリマー、ABA型トリブロックポリマー、BAB型トリブロックポリマー、ABAB型マルチブロックポリマーのいずれの形態であってもよい。本発明において、2式の値は、樹脂a中の非晶性成分の含有割合や、非晶性成分の粘弾性を制御することにより達成することが出来る。具体的には、上記ブロックポリマーの結晶構造をとりうる部位と結晶構造をとりえない部位の割合を調整して、樹脂a中の非晶性成分の含有量を高くする方法が有効である。また、上記ブロックポリマーの結晶性をとりうる部位と結晶構造をとりえない部位との結合形態としては、エステル結合、ウレア結合、ウレタン結合が挙げられるが、非晶性成分の粘弾性の制御、とりわけ高温における粘性を上げるためには、ウレタン結合で結合したブロックポリマーを用いることが特に有効である。さらに、本発明トナーは、上記3式を満たす。上記3式が1.0より小さい場合、結晶性成分の持つシャープメルト性が発揮しにくく、低温での定着性が低下する。本発明のトナーは、THF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定において、数平均分子量Mnが8,000以上30,000以下、重量平均分子量Mwが15,000以上60,000以下であることが好ましい。この範囲であることで、トナーに適度な粘弾性を付与することが可能となる。Mnが8,000、Mwが15,000よりも小さいと、トナーが軟らかくなりすぎ、長期における耐熱保存性に劣るようになりやすい。Mnが30,000、Mwが60,000よりも大きいと、トナーが硬くなりすぎ、定着性を低下させ、画像のグロスが出にくくなるので好ましくない。また、低温での定着性が十分でない場合定着画像からトナーが剥離しやすくなる。Mnのより好ましい範囲は、10,000以上25,000以下、Mwのより好ましい範囲は、25,000以上50,000以下である。さらに、Mw/Mnは6以下であることが好ましい。Mw/Mnのより好ましい範囲は3以下である。以下、上記ブロックポリマーにおける、結晶構造をとりうる部位について述べる。結晶構造をとり得る部位を形成する好適な成分は、結晶性ポリエステルである。結晶性ポリエステルは、炭素数4以上20以下の脂肪族ジオールおよび多価カルボン酸を原料として用いるのが好ましい。さらに、前記脂肪族ジオールは直鎖型であることが好ましい。直鎖型であることで、トナーの結晶性を上げやすく、本発明のトナーとなりやすい。本発明にて使用可能な脂肪族ジオールとしては、例えば以下を挙げることが出来るが、これに限定されるものではない。場合によっては混合して用いることも可能である。1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,20-エイコサンジオール。これらのうち、融点の観点から、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオールがより好ましい。また、二重結合を持つ脂肪族ジオールを用いることもできる。前記二重結合を持つ脂肪族ジオールとしては、例えば以下を挙げることができる。2-ブテン-1,4-ジオール、3-ヘキセン-1,6-ジオール、4-オクテン-1,8-ジオール。次に、結晶性ポリエステルの調製に用いられる酸成分について述べる。結晶性ポリエステルの調製に用いられる酸成分は、多価カルボン酸が好ましい。多価カルボン酸としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸が好ましく、中でも脂肪族ジカルボン酸が好ましい、結晶性の観点から、特に直鎖型のジカルボン酸が好ましい。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば以下を挙げることができるが、これに限定されるものではない。場合によっては混合して用いることも可能である。シュウ酸、マロン酸、琥珀酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,11-ウンデカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,13-トリデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,16-ヘキサデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸。あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物。これらのうち、セバシン酸、アジピン酸、1,10-デカンジカルボン酸あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、例えば以下を挙げることができる。テレフタル酸、イソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、4,4’-ビフェニルジカルボン酸。これらのうちテレフタル酸が、入手容易性、低融点のポリマーを形成しやすいという点で好ましい。二重結合を有するジカルボン酸を用いることもできる。二重結合を有するジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時の高温オフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、3-ヘキセンジオイック酸、3-オクテンジオイック酸が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸が好ましい。前記結晶性ポリエステルの製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。また、モノマーの種類によって、直接重縮合、エステル交換法を使い分ければよい。前記結晶性ポリエステルの製造は、重合温度180°C以上230°C以下の間で行うのが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させるのが好ましい。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させるのがよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分とともに重縮合させるのが好ましい。前記結晶性ポリエステルの製造時に使用可能な触媒としては、例えば以下を挙げることができる。チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシドの如きチタン触媒。ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシドの如きスズ触媒。前記結晶性ポリエステルはアルコール末端であるのが前記ブロックポリマーを調製する上で好ましい。そのため、前記結晶性ポリエステルの調製では酸成分とアルコール成分のモル比アルコール成分/カルボン酸成分は1.02以上1.20以下が好ましい。本発明の樹脂aは、ブロックポリマー中の結晶構造をとりえない部位としての非晶性成分を含有する。前記非晶性成分を形成する樹脂としては、非晶性であれば特に限定しない。公知のトナー用非晶性結着樹脂をそのまま使用できる。ただし、前記非晶性成分を形成する樹脂のガラス転移温度は、50°C以上130°C以下であるのが好ましい。より好ましくは、70°C以上130°C以下である。この範囲内であることで、定着領域における弾性が維持されやすい。前記非晶性成分を形成する樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリスチレンやスチレンブタジエン系樹脂が挙げられる。また、これら樹脂は、ウレタン、ウレア、エポキシの変性を行っても良い。なかでも、弾性維持の観点から、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂が好適に使用される。前記非晶性成分としてのポリエステル樹脂に用いるモノマーとしては、例えば、高分子データハンドブック:基礎編高分子学会編:培風館に記載されているようなモノマー成分である、従来公知の2価または3価以上のカルボン酸と、2価または3価以上のアルコールが挙げられる。これらのモノマー成分の具体例としては、例えば以下を挙げることができる。2価のカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、マロン酸、ドデセニルコハク酸の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸の脂肪族不飽和ジカルボン酸。3価以上のカルボン酸としては、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。2価のアルコールとしては、例えば以下を挙げることができる。ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ビスフェノールAのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキシド付加物、1,4-シクロヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール。3価以上のアルコールとしては、例えば以下を挙げることができる。グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。なお、必要に応じて、酸価や水酸基価を調整する目的で、酢酸、安息香酸の1価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコールの1価のアルコールも使用することができる。前記ポリエステル樹脂は、前記のモノマー成分の中から任意の組み合わせで、例えば、重縮合化学同人、高分子実験学重縮合と重付加:共立出版やポリエステル樹脂ハンドブック日刊工業新聞社編に記載の従来公知の方法を用いて合成することができる。例えば、エステル交換法や直接重縮合法を単独で、或いは、組み合わせて合成することができる。前記非晶性成分としてのポリウレタン樹脂について述べる。前記ポリウレタン樹脂はジオールとジイソシアネート基を含有する物質との反応物であり、ジオール、ジイソシアネートの調整により、各種機能性をもつ樹脂を得ることができる。前記ジイソシネート成分としては以下のものが挙げられる。炭素数NCO基中の炭素を除く、以下同様6以上20以下の芳香族ジイソシアネート、炭素数2以上18以下の脂肪族ジイソシアネート、炭素数4以上15以下の脂環式ジイソシアネート、及びこれらのジイソシアネートの変性物ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物。以下、変性ジイソシアネートともいう、並びにこれらの2種以上の混合物。前記脂肪族ジイソシアネートとしては、以下のものが挙げられる。エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート。前記脂環式ジイソシアネートとしては、以下のものが挙げられる。イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート。前記芳香族ジイソシアネートとしては、例えば以下のものが挙げられる。m-及び/またはp-キシリレンジイソシアネートXDI、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネート。これらのうちで好ましいものは炭素数6以上15以下の芳香族ジイソシアネート、炭素数4以上12以下の脂肪族ジイソシアネート、及び炭素数4以上15以下の脂環式ジイソシアネートであり、特に好ましいものはHDI及びIPDI、XDIである。また前記ポリウレタン樹脂は、前記したジイソシアネート成分に加えて、3官能以上のイソシアネート化合物を用いることもできる。また、前記ウレタン樹脂に用いることのできるジオール成分としては、以下のものが挙げられる。アルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、アルキレンエーテルグリコールポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノール類ビスフェノールA、前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド付加物。前記アルキレンエーテルグリコールのアルキル部分は直鎖状であっても、分岐していてもよい。本発明においては分岐構造のアルキレングリコールも好ましく用いることができる。本発明において、ブロックポリマーを調製する方法としては、結晶部を形成するユニットと非晶部を形成するユニットとを別々に調製し、両者を結合する方法二段階法、結晶部を形成するユニットおよび非晶部を形成するユニットの原料を同時に仕込み、一度で調製する方法一段階法を用いることができる。本発明におけるブロックポリマーは、それぞれの末端官能基の反応性を考慮して種々の方法より選択してブロックポリマーとすることができる。ポリエステルどうしの場合は、結合剤を用いても良いが、用いなくとも、加熱減圧しつつ、縮合反応を進めることができる。特に片方のポリエステルの酸価が高く、もう一方のポリエステルの水酸基価が高い場合、反応がスムーズに進行する。反応温度は200°C付近で行うのが好ましい。結合剤を使う場合は、種々の結合剤が使用できる。多価カルボン酸、多価アルコール、多価イソシアネート、多官能エポキシ、多酸無水物を用いて、脱水反応や付加反応を行うことができる。また、結晶部がポリエステル樹脂で、非晶部がポリウレタン樹脂であるブロックポリマーの場合は、各ユニットを別々に調製した後、結晶性ポリエステルのアルコール末端とポリウレタンのイソシアネート末端とをウレタン化反応させることにより調製できる。また、アルコール末端を持つ結晶性ポリエステルおよびポリウレタンを構成するジオール、ジイソシアネートを混合し、加熱することでも合成が可能である。この場合、前記ジオールおよびジイソシアネートの濃度が高い反応初期は、これらが選択的に反応してポリウレタンを形成し、ある程度分子量が大きくなった後に、ポリウレタンのイソシアネート末端と結晶性ポリエステルのアルコール末端とのウレタン化が起こる。上記ブロックポリマーの効果を有効に発現するためには、可能な限り結晶性ポリエステルのホモポリマーや非晶性ポリマーのホモポリマーがトナー中に存在しないほうが好ましい。すなわち、ブロック化率が高いことが好ましい。上記樹脂aは、結晶部を形成するユニットを、上記樹脂aの全量に対し、50質量以上含有することが好ましい。上記樹脂aがブロックポリマーである場合は、ブロックポリマー中における結晶部を形成するユニットの組成割合が50質量以上であることが好ましい。結晶部を形成するユニットの割合が50質量以上であることで、シャープメルト性が有効に発現されやすくなる。より好ましくは、60質量以上である。一方、上記非晶部を形成するユニットの割合は、上記樹脂aに対して10質量以上であることが好ましい。非晶部を形成するユニットの含有量が10質量以上であることで、シャープメルト後の弾性の維持が良好になる。より好ましくは、15質量以上である。すなわち、上記樹脂aに対する結晶部を形成するユニットの割合は、50質量以上、90質量以下であることが好ましく、60質量以上、85質量以下であることがより好ましい。本発明における結着樹脂としては、上記の樹脂aに加えて、トナー用の結着樹脂として知られているその他の公知の樹脂を含有させてもよい。その場合の含有量としては特に限定されない。結着樹脂中における樹脂aの含有量は好ましくは70質量以上であり、より好ましくは85質量以上である。本発明に用いられるワックスとしては、例えば、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量オレフィン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス;酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物;脂肪族炭化水素系エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス;及び脱酸カルナウバワックスの如き脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの;ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物;植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物。本発明において特に好ましく用いられるワックスは、溶解懸濁法においては、ワックス分散液の作製のしやすさ、作製したトナー中への取り込まれやすさ、定着時におけるトナーからの染み出し性、離型性から、脂肪族炭化水素系ワックス及びエステルワックスが好ましい。本発明においてエステルワックスとは、1分子中にエステル結合を少なくとも1つ有していればよく、天然エステルワックス、合成エステルワックスのいずれを用いてもよい。合成エステルワックスとしては、例えば、長鎖直鎖飽和脂肪酸と長鎖直鎖飽和アルコールから合成されるモノエステルワックスが挙げられる。長鎖直鎖飽和脂肪酸は一般式CnH2n1COOHで表され、n=5以上28以下のものが好ましく用いられる。また長鎖直鎖飽和アルコールはCnH2n1OHで表され、n=5以上28以下のものが好ましく用いられる。また、天然エステルワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスおよびその誘導体が挙げられる。上記のうち、より好ましいワックスとしては、長鎖直鎖飽和脂肪酸と長鎖直鎖飽和脂肪族アルコールとによる合成エステルワックスもしくは、上記エステルを主成分とする天然ワックスである。さらに、本発明においては上記した直鎖構造に加えてエステルがモノエステルであることがより好ましい。本発明においては、炭化水素系ワックスを使用することも好ましい形態の一つである。本発明において、トナー中におけるワックスの含有量は、結着樹脂100質量部に対し好ましくは2質量部以上20質量部以下、より好ましくは2質量部以上15質量部以下である。上記の範囲内であれば、トナーの離型性と耐熱保存性の両立をより良好に達成することができる。さらに、低温で定着を行った場合における転写紙の巻きつきの発生を良好に抑制でき、カブリや融着の発生を抑制できる。本発明においてワックスは、示差走査熱量測定DSCにおいて、60°C以上120°C以下に最大吸熱ピークのピーク温度を有することが好ましい。より好ましくは60°C以上90°C以下である。ピーク温度が上記の範囲内であれば、耐熱保存性、低温定着性、耐オフセット性をよりバランスよく改善することができる。本発明のトナーは、着色力を付与するために着色剤を必要とする。本発明に好ましく使用される着色剤として、以下の有機顔料、有機染料、無機顔料、黒色着色剤としてのカーボンブラック、磁性粉体が挙げられ、従来トナーに用いられている着色剤を用いることが出来る。イエロー着色剤としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、C.I.ピグメントイエロー12、13、14、15、17、62、74、83、93、94、95、109、110、111、128、129、147、168、180が好適に用いられる。マゼンタ着色剤としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。具体的には、C.I.ピグメントレッド2、3、5、6、7、23、48:2、48:3、48:4、57:1、81:1、122、144、146、166、169、177、184、185、202、206、220、221、254が好適に用いられる。シアン着色剤としては、以下のものが挙げられる。銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物。具体的には、C.I.ピグメントブルー1、7、15、15:1、15:2、15:3、15:4、60、62、66が好適に用いられる。本発明のトナーに用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、OHP透明性、トナー中の分散性の点から選択される。該着色剤は、好ましくは結着樹脂100質量部に対し、1質量部以上20質量部以下添加して用いられる。黒色着色剤としてカーボンブラックを用いる場合も同様に、1質量以上20質量以下添加して用いることが好ましい。また黒色着色剤として磁性粉体を用いる場合、その添加量は結着樹脂100質量部に対し、40質量部以上150質量部以下であることが好ましい。本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子と混合して用いることも可能である。また、トナー粒子製造時に添加してもよい。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性を安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。荷電制御剤として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物が挙げられる。本発明のトナーは、これら荷電制御剤を単独で或いは2種類以上含有することができる。荷電制御剤の好ましい配合量は、結着樹脂100質量部に対して0.01質量部以上20質量部以下、より好ましくは0.5質量部以上10質量部以下である。本発明のトナーは、非加熱にて製造されたトナーであることが好ましい。非加熱にて製造されたトナーとは、トナー製造時に、結晶性ポリエステルの融点よりも高い温度を一度も経ることがないことを表し、結晶性ポリエステルのトナー材料の製造時における加熱は考慮しない。結晶性ポリエステルは、融点以上の加熱を行うと、結晶性を崩すことが考えられる。非加熱にてトナー製造を行うことで、結晶性ポリエステルの結晶性を崩すことなく製造可能なため、結晶性を維持しやすくなり、本発明のトナーを実現可能となりやすい。非加熱でのトナー製法としては、例えば、溶解懸濁法が挙げられる。結晶性ポリエステル成分を含有するトナーの製造においては、分散媒体として高圧状態の二酸化炭素を用いることもできる。すなわち、上記樹脂溶解液を高圧状態の二酸化炭素中に分散させて造粒を行い、造粒後の粒子に含まれる有機溶媒を二酸化炭素の相に抽出して除去した後、圧力を開放することによって二酸化炭素を分離し、トナー粒子として得る方法である。本発明において好適に用いられる高圧状態の二酸化炭素とは、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素である。ここで、液体の二酸化炭素とは、二酸化炭素の相図上における三重点温度=-57°C、圧力=0.5MPaと臨界点温度=31°C、圧力=7.4MPaを通る気液境界線、臨界温度の等温線、および固液境界線に囲まれた部分の温度、圧力条件にある二酸化炭素を表す。また、超臨界状態の二酸化炭素とは、上記二酸化炭素の臨界点以上の温度、圧力条件にある二酸化炭素を表す。本発明において、分散媒体中には他の成分として有機溶媒が含まれていてもよい。この場合、二酸化炭素と有機溶媒とが均一相を形成することが好ましい。この方法によれば、高圧下で造粒が行われるため、結晶性ポリエステル成分の結晶性を維持しやすいばかりでなく、より高めることも可能である点で特に好適である。以下に、本発明のトナー粒子を得る上で好適な、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を分散媒体として用いるトナー粒子の製造法を例示して説明する。まず、樹脂aを溶解することのできる有機溶媒中に、樹脂a、着色剤、ワックスおよび必要に応じて他の添加物を加え、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機の如き分散機によって均一に溶解または分散させる。次に、こうして得られた溶解あるいは分散液以下、単に樹脂a溶解液というを、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させて油滴を形成する。このとき、分散媒体としての液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中には、分散剤を分散させておく必要がある。分散剤としては、無機微粒子分散剤、有機微粒子分散剤、それらの混合物のいずれでもよく、目的に応じて単独で用いても2種以上を併用してもよい。上記無機微粒子分散剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、チタニア、酸化カルシウムの無機微粒子が挙げられる。上記有機微粒子分散剤としては、例えば、ビニル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、エステル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート、セルロースおよびこれらの混合物が挙げられる。非晶性樹脂からなる有機樹脂微粒子を分散剤として使用すると、二酸化炭素が前記樹脂中に溶解して樹脂を可塑化させ、ガラス転移温度を低下させるため、造粒の際に粒子同士が凝集を起こしやすくなる。したがって、有機樹脂微粒子としては結晶性を有する樹脂を使用することが好ましく、非晶性樹脂を用いる場合は、架橋構造を導入することが好ましい。また非晶性樹脂粒子を結晶性樹脂で被覆した微粒子であってもよい。上記分散剤は、そのまま用いてもよいが、造粒時における上記油滴表面への吸着性を向上させるため、各種処理によって表面改質したものを用いてもよい。具体的には、シラン系、チタネート系、アルミネート系のカップリング剤による表面処理や、各種界面活性剤による表面処理、ポリマーによるコーティング処理が挙げられる。油滴の表面に吸着した分散剤は、トナー粒子形成後もそのまま残留するため、分散剤として樹脂微粒子を用いた場合には、樹脂微粒子で表面が被覆されたトナー粒子を形成することができる。上記樹脂微粒子の粒径は、個数平均粒子径D1で30nm以上、300nm以下であることが好ましい。より好ましくは、50nm以上、100nm以下である。樹脂微粒子の粒径が小さ過ぎる場合、造粒時の油滴の安定性が低下する傾向にある。大き過ぎる場合は、油滴の粒径を所望の大きさに制御することが困難になる。また、上記樹脂微粒子の配合量は、油滴の形成に使用する上記樹脂a溶解液中の固形分100質量部に対して3.0質量部以上、15.0質量部以下であることが好ましく、油滴の安定性や所望する粒径に合わせて適宜調整することができる。本発明において、上記分散剤を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させる方法は、如何なる方法を用いてもよい。具体例としては、上記分散剤と液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を容器内に仕込み、撹拌や超音波照射により直接分散させる方法が挙げられる。また、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を仕込んだ容器に、上記分散剤を有機溶媒に分散させた分散液を、高圧ポンプを用いて導入する方法が挙げられる。また、本発明において、上記樹脂a溶解液を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させる方法は、如何なる方法を用いてもよい。具体例としては、上記分散剤を分散させた状態の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を入れた容器に、上記樹脂a溶解液を、高圧ポンプを用いて導入する方法が挙げられる。また、上記樹脂a溶解液を仕込んだ容器に、上記分散剤を分散させた状態の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を導入してもよい。本発明において、上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による分散媒体は、単一相であることが重要である。上記樹脂a溶解液を液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に分散させて造粒を行う場合、油滴中の有機溶媒の一部は分散体中に移行する。このとき、二酸化炭素の相と有機溶媒の相が分離した状態で存在することは、油滴の安定性が損なわれる原因となり好ましくない。したがって、上記分散媒体の温度や圧力、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素に対する上記樹脂a溶解液の量は、二酸化炭素と有機溶媒とが均一相を形成し得る範囲内に調整することが好ましい。また、上記分散媒体の温度および圧力については、造粒性油滴形成のし易さや上記樹脂a溶解液中の構成成分の上記分散媒体への溶解性にも注意が必要である。例えば、上記樹脂a溶解液中の樹脂aやワックスは、温度条件や圧力条件によっては、上記分散媒体に溶解することがある。通常、低温、低圧になるほど上記成分の分散媒体への溶解性は抑制されるが、形成した油滴が凝集合一を起こし易くなり、造粒性は低下する。一方、高温、高圧になるほど造粒性は向上するものの、上記成分が上記分散媒体に溶解し易くなる傾向を示す。さらに、上記分散媒体の温度については、結晶性ポリエステル成分の結晶性が損なわれないよう、結晶性ポリエステル成分の融点よりも低い温度でなければならない。したがって、トナー粒子の製造において、上記分散媒体の温度は20°C以上、結晶性ポリエステル成分の融点未満の温度範囲であることが好ましい。また、上記分散媒体を形成する容器内の圧力は、3MPa以上、20MPa以下であることが好ましく、5MPa以上、15MPa以下であることがより好ましい。尚、本発明における圧力とは、分散媒体中に二酸化炭素以外の成分が含まれる場合には、その全圧を示す。また、本発明における分散媒体中に占める二酸化炭素の割合は、70質量以上であることが好ましく、80質量以上であることがより好ましく、90質量以上であることがさらに好ましい。こうして造粒が完了した後、油滴中に残留している有機溶媒を、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による分散媒体を介して除去する。具体的には、油滴が分散された上記分散媒体にさらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を混合して、残留する有機溶媒を二酸化炭素の相に抽出し、この有機溶媒を含む二酸化炭素を、さらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素で置換することによって行う。上記分散媒体と上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素の混合は、上記分散媒体に、これよりも高圧の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を加えてもよく、また、上記分散媒体を、これよりも低圧の液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素中に加えてもよい。そして、有機溶媒を含む二酸化炭素をさらに液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素で置換する方法としては、容器内の圧力を一定に保ちつつ、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を流通させる方法が挙げられる。このとき、形成されるトナー粒子は、フィルターで捕捉しながら行う。上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による置換が十分でなく、分散媒体中に有機溶媒が残留した状態であると、トナー粒子を回収するために容器を減圧する際、有機溶媒が凝縮してトナー粒子が再溶解したり、トナー粒子同士が合一したりする場合がある。したがって、上記液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素による置換は、有機溶媒が完全に除去されるまで行う必要がある。流通させる液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素の量は、上記分散媒体の体積に対して1倍以上、100倍以下が好ましく、さらに好ましくは1倍以上、50倍以下、最も好ましくは1倍以上、30倍以下である。容器を減圧し、トナー粒子が分散した液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素を含む分散体からトナー粒子を取り出す際は、一気に、常圧まで減圧してもよいが、独立に圧力制御された容器を多段に設けることによって段階的に減圧してもよい。減圧速度は、トナー粒子が発泡しない範囲で設定することが好ましい。尚、本発明において使用する有機溶媒や、液体あるいは超臨界状態の二酸化炭素は、リサイクルすることが可能である。更に本発明のトナーは、結晶性ポリエステルの融点よりも低い温度条件にてアニール処理加熱処理する工程を経ることが好ましい。アニール処理温度は、予め得られたトナー粒子の示差走査熱量計DSC測定を行い、結晶性ポリエステル成分に由来する吸熱ピークのピーク温度を求めた後、このピーク温度に応じて決めればよい。具体的には、昇温速度10.0°C/minの条件でDSC測定したときに求められるピーク温度から15°C差し引いた温度以上、5°C差し引いた温度以下でアニール処理を行うことが好ましい。より好ましくは、上記ピーク温度から10°C差し引いた温度以上、5°C差し引いた温度以下の温度範囲である。本発明において、アニール処理は、トナー粒子の形成工程後であればどの段階で行ってもよく、例えば、スラリー状態にある粒子に対して処理を行ってもよく、外添工程の前に処理を行ってもよく、さらには外添工程の後に処理を行ってもよい。また、アニール処理時間は、トナー中の結晶性ポリエステル成分の割合や種類、結晶状態によって適宜調整可能であるが、通常は1時間以上、50時間以下の範囲で行うことが好ましい。アニール処理時間が1時間に満たない場合は、再結晶化の効果は得られない。一方、50時間を超えるアニール処理を行っても、それ以上の効果は期待できない。より好ましくは、5時間以上、24時間以下の範囲である。本発明のトナー粒子には流動性向上剤として、無機微粉体を添加することが好ましい。本発明のトナー粒子に添加する無機微粉体としては、シリカ微粉体、酸化チタン微粉体、アルミナ微粉体またはそれらの複酸化物微粉体の如き微粉体が挙げられる。該無機微粉体の中でもシリカ微粉体及び酸化チタン微粉体が好ましい。シリカ微粉体としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカが挙げられる。無機微粉体としては、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またNa2O、SO32-の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において、塩化アルミニウム、塩化チタン他の如き金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって製造された、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体であっても良い。無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の帯電均一化のためにトナー粒子に外添されることが好ましい。無機微粉体を疎水化処理することによって、トナーの帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上を達成することができるので、疎水化処理された無機微粉体を用いることがより好ましい。無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物が挙げられる。これらの処理剤は単独で用いても良く、併用しても良い。その中でも、シリコーンオイルにより処理された無機微粉体が好ましい。より好ましくは、無機微粉体をカップリング剤で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理した疎水化処理無機微粉体が高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、選択現像性を低減する上でよい。上記無機微粉体の添加量は、良好な流動性を付与する観点から、トナー粒子100質量部に対して、0.1質量部以上4.0質量部以下であることが好ましく、より好ましくは0.2質量部以上3.5質量部以下である。本発明におけるトナーは、重量平均粒径D4は、3.0μm以上8.0μm以下であることが好ましい。更に好ましくは、5.0μm以上7.0μm以下である。このような重量平均粒径D4のトナーを用いることは、ハンドリング性を良好にしつつ、ドットの再現性を十分に満足する上で好ましい。更に、本発明のトナーの重量平均粒子径D4と個数平均粒子径D1の比D4/D1は1.25以下であることが好ましい。より好ましくは1.20以下である。本発明のトナーの各種物性の測定方法について以下に説明する。<トナーの結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpの測定方法>本発明におけるトナー中の結着樹脂に由来する吸熱ピーク温度Tpは、DSCQ1000TAInstruments社製を使用して以下の条件にて測定を行う。昇温速度:10°C/min測定開始温度:20°C測定終了温度:180°C装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、トナー約5mgを精秤し、銀製のパンの中に入れ、測定を行う。リファレンスとしては銀製の空パンを用いる。そのときの最大吸熱ピークのピーク温度をTpとする。測定において得られる最大吸熱ピーク結着樹脂由来の吸熱ピークがワックスの吸熱ピークと重なっていない場合には、得られた最大吸熱ピークをそのまま結着樹脂に由来する吸熱ピークとして扱う。一方、ワックスの吸熱ピークが最大吸熱ピークと重なる場合は、ワックスに由来する吸熱量を最大吸熱ピークから差し引く必要がある。例えば、以下の方法により、ワックスに由来する吸熱量を得られた最大吸熱ピークから差し引き、結着樹脂に由来する吸熱ピークを得ることができる。先ず、別途ワックス単体のDSC測定を行い、吸熱特性を求める。次いで、トナー中のワックス含有量を求める。トナー中のワックス含有量の測定は、特に制限されないが、例えばDSC測定におけるピーク分離や、公知の構造解析によっても行うことができる。その後、トナー中のワックス含有量からワックスに起因する吸熱量を算出し、最大吸熱ピークからこの分を差し引けばよい。ワックスが樹脂成分と相溶しやすい場合には、前記ワックスの含有量に相溶率を乗じた上でワックスに起因する吸熱量を算出して差し引いておく必要がある。相溶率は、樹脂成分の溶融混合物とワックスとを所定の比率で混合したものについて求めた吸熱量を、予め求めておいた前記溶融混合物の吸熱量とワックス単体の吸熱量から算出される理論吸熱量で除した値から算出する。尚、結晶性ポリエステルの融点、ブロックポリマーの融点も、試料としてそれぞれを用いる以外は同様にして測定する。<ワックスの融点の測定方法>ワックスの融点は、DSCQ1000TAInstruments社製を使用して以下の条件にて測定を行った。昇温速度:10°C/min測定開始温度:20°C測定終了温度:180°C装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、試料約2mgを精秤し、銀製のパンの中に入れ、リファレンスとして空の銀製のパンを用い、測定する。測定は、一度200°Cまで昇温させ、続いて30°Cまで降温し、その後に再度昇温を行う。この2度目の昇温過程で、温度30°Cから200°Cの範囲におけるDSC曲線の最大の吸熱ピークを示す温度をワックスの融点とする。上記最大吸熱ピークとは、ピークが複数存在する場合には、最も吸熱量の大きいピークをいう。<非晶性樹脂のガラス転移温度Tgの測定方法>本発明におけるTgの測定方法は、DSCQ1000TAInstruments社製を用いて以下の条件にて測定を行った。《測定条件》モジュレーションモード昇温速度:0.5°C/分モジュレーション温度振幅:±1.0°C/分測定開始温度:25°C測定終了温度:130°C昇温速度を変えるときは、新しい測定サンプルを用意した。昇温は1度のみ行い、ReversingHeatFlowを縦軸にとることでDSCカーブを得、オンセット値を本発明のTgとした。<トナーの損失弾性率Gの測定方法>粘弾性測定装置レオメーターARESRheometricsScientific社製を用いて測定を行う。測定の概略は、RheometricsScientific社製発行のARES操作マニュアル902-300041997年8月版、902-001531993年7月版に記載されているが、以下の通りである。測定治具:torsionrectangular測定試料:トナー粒子を、加圧成型機を用い幅約12mm、高さ約20mm、厚み約2.5mmの直方体型試料を作製する常温で1分間15kNを維持する。加圧成型機はNPaシステム社製100kNプレスNT-100Hを用いる。治具及びサンプルを常温23°Cに1時間放置した後、治具にサンプルを取り付ける。図2参照。図のように、測定部の幅約12mm、厚さ約2.5mm、高さ5mmになるように固定する。測定開始温度30.00°Cまで10分間かけて温調した後、下記設定で測定を行う。測定周波数:6.28ラジアン/秒測定歪みの設定:初期値を0.1に設定し、自動測定モードにて測定を行う。試料の伸長補正:自動測定モードにて調整。測定温度:30°Cから150°Cまで毎分2°Cの割合で昇温する。測定間隔:30秒おき、すなわち1°Cおきに粘弾性データを測定する。Microsoft社製Windows登録商標2000上で動作するRSIOrchesrator制御、データ収集および解析ソフトRheometricsScientific社製へ、インターフェースを通じてデータ転送する。このうち、上記<トナーの吸熱ピーク温度Tpの測定方法>によって求めたTpの値に対し、Tp-20°C、Tp-10°C、Tp-5°C、Tp5°C、Tp10°C、Tp30°Cの各温度でのトナーの損失弾性率の値を読み取る。図3参照。<重量平均粒径D4、個数平均粒径D1の測定方法>トナーの重量平均粒径D4および個数平均粒径D1は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。前記専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。前記専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μmから60μmまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispensionSystemTetora150日科機バイオス社製を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。4前記2のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5前記4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した前記1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径D4および個数平均粒径D1を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4であり、前記専用ソフトでグラフ/個数と設定したときの、分析/個数統計値算術平均画面の平均径が個数平均粒径D1である。<樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフGPCによる分子量分布、ピーク分子量、及び数平均分子量の測定方法>樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフGPCによる分子量分布、ピーク分子量、及び数平均分子量は、樹脂のテトラヒドロフランTHF可溶分を、THFを溶媒としたGPCゲルパーメイションクロマトグラフィにより測定した。測定条件は以下の通りである。1測定試料の作製樹脂試料とTHFとを約0.5乃至5mg/ml例えば約5mg/mlの濃度で混合し、室温にて数時間例えば5乃至6時間放置した後、充分に振とうし、THFと試料を試料の合一体がなくなるまで良く混ぜた。更に、室温にて12時間以上例えば24時間静置した。この時、試料とTHFの混合開始時点から、静置終了の時点までの時間が24時間以上となる様にした。その後、サンプル処理フィルターポアサイズ0.45乃至0.5μm、マイショリディスクH-25-2[東ソー社製]、エキクロディスク25CR[ゲルマンサイエンスジャパン社製]が好ましく利用出来るを通過させたものをGPCの試料とした。2試料の測定40°Cのヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度に於けるカラムに、溶媒としてTHFを毎分1mlの流速で流し、試料濃度を0.5乃至5mg/mlに調整した樹脂のTHF試料溶液を50乃至200μl注入して測定した。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、PressureChemicalCo.製或いは東洋ソーダ工業社製の、分子量が6.0×102、2.1×103、4.0×103、1.75×104、5.1×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2.0×106、4.48×106のものを用いた。又、検出器にはRI屈折率検出器を用いた。尚、カラムとしては、1×103乃至2×106の分子量領域を適確に測定する為に、市販のポリスチレンゲルカラムを下記のように複数組み合わせて用いた。本発明における、GPCの測定条件は以下の通りである。[GPC測定条件]装置:LC-GPC150Cウォーターズ社製カラム:KF801,802,803,804,805,806,807ショウデックス製の7連カラム温度:40°C移動相:THFテトラヒドロフラン<樹脂微粒子の粒子径の測定方法>樹脂微粒子の粒子径は、マイクロトラック粒度分布測定装置HRAX-100日機装社製を用い、0.001μm乃至10μmのレンジ設定で測定を行い、個数平均粒子径μm又はnmとして測定した。なお、希釈溶媒としては水を選択した。<結晶構造をとりうる部位の割合の測定方法>樹脂a中の結晶構造をとりうる部位の割合の測定は、1H-NMRにより以下の条件にて行う。測定装置:FTNMR装置JNM-EX400日本電子社製測定周波数:400MHzパルス条件:5.0μs周波数範囲:10500Hz積算回数:64回測定温度:30°C試料:測定ブロックポリマー50mgを内径5mmのサンプルチューブに入れ、溶媒として重クロロホルムCDCl3を添加し、これを40°Cの恒温槽内で溶解させて調製する。得られた1H-NMRチャートより、結晶構造をとりうる部位の構成要素に帰属されるピークの中から、他の構成要素に帰属されるピークとは独立したピークを選択し、このピークの積分値S1を算出する。同様に、非晶性部位の構成要素に帰属されるピークの中から、他の構成要素に帰属されるピークとは独立したピークを選択し、このピークの積分値S2を算出する。結晶構造をとりうる部位の割合は、上記積分値S1および積分値S2を用いて、以下のようにして求める。尚、n1、n2は、それぞれの部位について着眼したピークが帰属される構成要素における水素の数である。結晶構造をとりうる部位の割合モル={S1/n1/S1/n1S2/n2}×100上記結晶構造をとりうる部位の割合モルを各成分の分子量により質量に換算する。以下、実施例を持って本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに限定されるものではない。<結晶性ポリエステル1の合成>加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。セバシン酸136.8質量部1,4-ブタンジオール63.2質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部減圧操作により系内を窒素置換した後、180°Cにて6時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて230°Cまで徐々に昇温し、更に2時間保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、結晶性ポリエステル1を合成した。結晶性ポリエステル1の物性を表1に示す。<結晶性ポリエステル2の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル2を合成した。結晶性ポリエステル2の物性を表1に示す。セバシン酸76.0質量部アジピン酸55.0質量部1,4-ブタンジオール69.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル3の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル3を合成した。結晶性ポリエステル3の物性を表1に示す。ドデカン二酸112.2質量部1,10-デカンジオール87.8質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル4の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル4を合成した。結晶性ポリエステル4の物性を表1に示す。セバシン酸107.0質量部アジピン酸27.0質量部1,4-ブタンジオール66.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル5の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル5を合成した。結晶性ポリエステル5の物性を表1に示す。オクタデカン二酸152.6質量部1,4-ブタンジオール47.4質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル6の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル6を合成した。結晶性ポリエステル6の物性を表1に示す。セバシン酸112.5質量部アジピン酸22.0質量部1,4-ブタンジオール65.5質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル7の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル7を合成した。結晶性ポリエステル7の物性を表1に示す。テトラデカン二酸135.0質量部1,6-ヘキサンジオール65.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル8の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル8を合成した。結晶性ポリエステル8の物性を表1に示す。セバシン酸125.0質量部1,6-ヘキサンジオール75.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<結晶性ポリエステル9の合成>結晶性ポリエステル1の合成において、原料の仕込みを以下のように変えた以外は全て同様にして、結晶性ポリエステル9を合成した。結晶性ポリエステル9の物性を表1に示す。セバシン酸138.0質量部1,4-ブタンジオール62.0質量部酸化ジブチルスズ0.1質量部<非晶性樹脂1の合成>加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン30.0質量部ポリオキシエチレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン34.0質量部テレフタル酸30.0質量部フマル酸6.0質量部酸化ジブチル錫0.1質量部減圧操作により系内を窒素置換した後、215°Cにて5時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて230°Cまで徐々に昇温し、更に5時間保持し反応を進ませた。非晶性ポリエステルである非晶性樹脂1を得た。非晶性樹脂1は、Mnが2,200、Mwが9,800、Tgは60°Cであった。<非晶性樹脂2の合成>加熱乾燥した二口フラスコに、窒素を導入しながら以下の原料を仕込んだ。ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン30.0質量部ポリオキシエチレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン33.0質量部テレフタル酸21.0質量部無水トリメリット酸1.0質量部フマル酸3.0質量部ドデセニルコハク酸12.0質量部酸化ジブチル錫0.1質量部減圧操作により系内を窒素置換した後、215°Cにて5時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて230°Cまで徐々に昇温し、更に2時間保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、非晶性ポリエステルである非晶性樹脂2を得た。非晶性樹脂2は、Mnが7,200、Mwが43,000、Tgは63°Cであった。<非晶性樹脂3の合成>キシリレンジイソシアネートXDI117.0質量部シクロヘキサンジメタノールCHDM83.0質量部アセトン200.0質量部撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記原料を仕込んだ。50°Cまで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコール3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるアセトンを留去し、非晶性樹脂3を得た。得られた非晶性樹脂3はMnが4,400、Mwが20,000であった。<ブロックポリマー1の合成>結晶性ポリエステル1210.0質量部キシリレンジイソシアネートXDI56.0質量部シクロヘキサンジメタノールCHDM34.0質量部テトラヒドロフランTHF300.0質量部撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記原料を仕込んだ。50°Cまで加熱し、15時間かけてウレタン化反応を施した。その後、ターシャリーブチルアルコール3.0質量部を添加し、イソシアネート末端を修飾した。溶媒であるTHFを留去し、ブロックポリマー1を得た。得られたブロックポリマーの物性を表3に示す。<ブロックポリマー2乃至24の合成>ブロックポリマー1の合成において、表2に示す材料、配合量に変更することによりブロックポリマー2乃至24を得た。得られたブロックポリマー2乃至24の物性を表3に示す。<ブロックポリマー25の合成>結晶性ポリエステル1195.0質量部非晶性ポリエステル1105.0質量部酸化ジブチル錫0.1質量部撹拌装置および温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記原料を仕込んだ。200°Cまで加熱し、5時間かけてエステル反応を施した。ブロックポリマー25を得た。得られたブロックポリマー25の物性を表3に示す。<ブロックポリマー樹脂溶液1乃至25の調製>撹拌装置のついたビーカーに、アセトンを100.0質量部、ブロックポリマー1を100.0質量部投入し、温度40°Cで完全に溶解するまで撹拌を続け、ブロックポリマー樹脂溶液1を調製した。ブロックポリマー1に代えてブロックポリマー2乃至25を用いる以外は同様にして、ブロックポリマー樹脂溶液2乃至25を調製した。<非晶性樹脂溶液1の調製>撹拌装置のついたビーカーに、アセトンを100.0質量部、非晶性樹脂2を100.0質量部投入し、温度40°Cで完全に溶解するまで撹拌を続け、非晶性樹脂溶液1を調製した。<樹脂微粒子分散液1の調製>滴下ろうとを備え、加熱乾燥した二口フラスコに、ノルマルヘキサン870.0質量部を仕込んだ。別のビーカーに、ノルマルヘキサン42.0質量部、ベヘニルアクリレート52.0質量部、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル0.3質量部を仕込み、20°Cにて撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ろうとに導入した。反応容器を窒素置換した後、密閉下、40°Cにて1時間かけて単量体溶液を滴下した。滴下終了から3時間撹拌を続け、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル0.3質量部およびノルマルヘキサン42.0質量部の混合物を再度滴下し、40°Cにて3時間撹拌を行った。その後、室温まで冷却し、個数平均粒径200nm、固形分量20.0質量の樹脂微粒子分散液1を得た。<結晶性ポリエステル樹脂分散液1の調製>結晶性ポリエステル9115.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水180.0質量部以上の各成分を混合し100°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径が180nm、固形分量が40.0質量の結晶性ポリエステル樹脂分散液1を得た。<非晶性樹脂分散液1の調製>非晶性樹脂2115.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水180.0質量部以上の各成分を混合し100°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径が210nm、固形分量が40.0質量の非晶性樹脂分散液1を得た。<非晶性樹脂分散液2の調製>非晶性樹脂3115.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水180.0質量部以上の各成分を混合し100°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を1時間行い、個数平均粒径が200nm、固形分量が40.0質量の非晶性樹脂分散液2を得た。<ワックス分散液1の調製>カルナウバワックス融点81°C16.0質量部ニトリル基含有スチレンアクリル樹脂スチレン/n-ブチルアクリレート/アクリロニトリル=60.0/30.0/10.0質量比、ピーク分子量85008.0質量部アセトン76.0質量部上記を撹拌羽根突きのガラスビーカーIWAKIガラス製に投入し、系内を70°Cに加熱することでカルナウバワックスをアセトンに溶解させた。ついで、系内を50rpmで緩やかに撹拌しながら徐々に冷却し、3時間かけて25°Cまで冷却させ乳白色の液体を得た。この溶液を1mmのガラスビーズ20.0質量部とともに耐熱性の容器に投入し、ペイントシェーカー東洋精機製にて3時間の分散を行い、ワックス分散液1を得た。上記ワックス分散液1中のワックス粒子径をマイクロトラック粒度分布測定装置HRAX-100日機装社製にて測定したところ、個数平均粒子径で170nmであった。特性を表4に示す。<ワックス分散液2の調製>パラフィンワックスHNP10;融点75°C、日本精蝋社製45.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水200.0質量部以上を混合し95°Cに加熱して、IKA社製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、個数平均粒径が200nm、固形分量が25.0質量のワックス分散液2を得た。<着色剤分散液1の調製>C.I.ピグメントブルー15:3100.0質量部アセトン150.0質量部ガラスビーズ1mm200.0質量部上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカーにて5時間分散を行い、ナイロンメッシュでガラスビーズを取り除き、着色剤分散液1を得た。<着色剤分散液2の調製>C.I.PigmentBlue15:345.0質量部イオン性界面活性剤ネオゲンRK第一工業製薬5.0質量部イオン交換水200.0質量部上記材料を耐熱性のガラス容器に投入し、ペイントシェーカーにて5時間分散を行い、ナイロンメッシュにてガラスビーズを取り除き、着色剤分散液2を得た。<キャリアの製造>個数平均粒径0.25μmのマグネタイト粒子に対して、4.0質量のシラン系カップリング剤3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシランを加え、容器内で、100°C以上で高速混合撹拌し、マグネタイト粒子を親油化処理した。同様にして、個数平均粒径0.60μmのヘマタイト粉の親油化処理も行った。フェノール10.0質量部ホルムアルデヒド溶液ホルムアルデヒド40質量、メタノール10質量、水50質量6.0質量部親油化処理したマグネタイト63.0質量部親油化処理したヘマタイト21.0質量部上記材料と、28アンモニア水5質量部、水10質量部をフラスコに入れ、撹拌、混合しながら30分間で85°Cまで昇温保持し、3時間重合反応させて硬化させた。その後、30°Cまで冷却し、更に水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下5mmHg以下、60°Cで乾燥して、磁性体が分散された状態の球状の磁性樹脂粒子を得た。コート樹脂として、メチルメタクリレートとパーフルオロアルキル基を有するメチルメタクリレートの共重合体共重合比8:1、重量平均分子量45,000を用いた。該コート樹脂100.0質量部に、粒径290nmのメラミン粒子を10.0質量部、比抵抗1×10-2Ωcmで粒径30nmのカーボン粒子を6.0質量部加え、超音波分散機で30分間分散させた。更に、コート樹脂分がキャリアコア100質量部に対し、2.5質量部となるようにメチルエチルケトン及びトルエンの混合溶媒コート溶液を作製した溶液濃度10.0質量。このコート溶液を、剪断応力を連続して加えながら溶媒を70°Cで揮発させて、磁性樹脂粒子表面への樹脂コートを行った。この樹脂コートされた磁性キャリア粒子を100°Cで2時間撹拌しながら熱処理し、冷却、解砕した後、200メッシュの篩で分級して個数平均粒径33μm、真比重3.53g/cm3、見かけ比重1.84g/cm3、磁化の強さ42Am2/kgのキャリアを得た。<実施例1>トナー粒子処理前1の製造工程図1の実験装置において、まず、バルブV1、V2、および圧力調整バルブV3を閉じ、トナー粒子を補足するためのフィルターと撹拌機構とを備えた耐圧の造粒タンクT1に樹脂微粒子分散液1を仕込み、内部温度を30°Cに調整した。次に、バルブV1を開き、ボンベB1からポンプP1を用いて二酸化炭素純度99.99を耐圧容器T1に導入し、内部圧力が5MPaに到達したところでバルブV1を閉じた。一方、樹脂溶解液タンクT2にブロックポリマー樹脂溶液1、ワックス分散液1、着色剤分散液1、アセトンを仕込み、内部温度を30°Cに調整した。次に、バルブV2を開き、造粒タンクT1の内部を2000rpmで撹拌しながら、ポンプP2を用いて樹脂溶解液タンクT2の内容物を造粒タンクT1内に導入し、すべて導入を終えたところでバルブV2を閉じた。導入後の、造粒タンクT1の内部圧力は8MPaとなった。尚、各種材料の仕込み量質量比は、次の通りである。ブロックポリマー樹脂溶液1160.0質量部ワックス分散液162.5質量部着色剤分散液112.5質量部アセトン15.0質量部樹脂微粒子分散液125.0質量部二酸化炭素280.0質量部尚、導入した二酸化炭素の質量は、二酸化炭素の温度30°C、および圧力8MPaから、二酸化炭素の密度を文献JournalofPhysicalandChemicalRefarencedata、vol.25、P.1509~1596に記載の状態式より算出し、これに造粒タンクT1の体積を乗じることにより算出した。樹脂溶解液タンクT2の内容物の造粒タンクT1への導入を終えた後、さらに、2000rpmで3分間撹拌して造粒を行った。次に、バルブV1を開き、ボンベB1からポンプP1を用いて二酸化炭素を造粒タンクT1内に導入した。この際、圧力調整バルブV3を10MPaに設定し、造粒タンクT1の内部圧力を10MPaに保持しながら、さらに二酸化炭素を流通させた。この操作により、造粒後の液滴中から抽出された有機溶媒主にアセトンを含む二酸化炭素を、溶剤回収タンクT3に排出し、有機溶媒と二酸化炭素を分離した。造粒タンクT1内への二酸化炭素の導入は、最初に造粒タンクT1に導入した二酸化炭素質量の5倍量に到達した時点で停止した。この時点で、有機溶媒を含む二酸化炭素を、有機溶媒を含まない二酸化炭素で置換する操作は完了した。さらに、圧力調整バルブV3を少しずつ開き、造粒タンクT1の内部圧力を大気圧まで減圧することで、フィルターに捕捉されているトナー粒子処理前1を回収した。得られたトナー粒子処理前1のDSC測定を行い、最大吸熱ピークのピーク温度を求めたところ、58°Cであった。アニール処理工程アニール処理は、恒温乾燥器佐竹化学製41-S5を用いて行った。恒温乾燥器の内部温度を51°Cに調整した。上記トナー粒子処理前1を、ステンレス製バットに均等になるように広げて入れ、これを前記恒温乾燥器に入れて12時間静置した後、取り出した。こうして、アニール処理されたトナー粒子処理後1を得た。トナー1の調製外添処理次に、上記トナー粒子処理後1の100.0質量部に対し、アナターゼ型酸化チタン微粉末BET比表面積80m2/g、個数平均粒径D115nm、イソブチルトリメトキシシラン12質量処理0.9質量部をまずヘンシェルミキサーにより外添した。さらにオイル処理シリカ微粒子BET比表面積95m2/g、シリコーンオイル15質量処理1.2質量部、上記無機微粒子ゾルゲルシリカ微粒子;BET比表面積24m2/g、個数平均粒径D1110nm1.5質量部をヘンシェルミキサー三井三池化工機株製FM-10Bにて混合し、トナー1を得た。トナー1の特性を表4に示す。また、以下に示す手順に従って行った評価の結果を表5に示す。<耐熱保存性>約10gのトナー1を100mlのポリカップに入れ、50°Cで3日及び50°Cで30日放置した後、目視で評価した。評価基準A:まったく凝集物は確認されず、初期とほぼ同様の状態。B:若干、凝集気味であるが、ポリカップを軽く5回振る程度で崩れる状態であり、特に問題とならない。C:凝集気味であるが、指でほぐすと簡単にほぐれる状態である。D:凝集が激しく発生。E:固形化しており、使用できない。<低温定着性の評価>上記トナー1を8.0質量部と上記キャリア92.0質量部を混合してなる二成分現像剤を調製した。評価には上記二成分現像剤、カラー複写機CLC5000キヤノン社製を用いた。紙上のトナー載り量を0.6/cm2になるように上記複写機の現像コントラストを調整し、単色モードで、先端余白5mm、幅100mm、長さ280mmの、べたの未定着画像を常温常湿度環境下23°C/60RHで作成した。紙は、厚紙A4用紙プローバーボンド紙:105g/m2、フォックスリバー社製を用いた。次に、LBP5900キヤノン社製の定着器を手動で定着温度設定が可能となるように改造し、定着器の回転速度を270mm/s、ニップ内圧力:120kPaに変更した。該改造定着器を用い、常温常湿度環境下23°C/60で、80°Cから180°Cの範囲で10°Cずつ定着温度を上昇させながら、上記べたの未定着画像の各温度における定着画像を得た。得られた定着画像の画像領域に、柔和な薄紙例えば、商品名ダスパー、小津産業社製を被せ、該薄紙の上から4.9kPaの荷重をかけつつ5往復、該画像領域を摺擦した。摺擦前と摺擦後の画像濃度をそれぞれ測定して、下記式により画像濃度の低下率ΔDを算出した。このΔDが10未満のときの温度を定着開始温度とし、以下のような評価基準で低温定着性を評価した。定着開始温度が120°C以下であれば、良好な低温定着性を有すると判断した。尚、画像濃度はカラー反射濃度計ColorreflectiondensitometerX-Rite404A:製造元X-Rite社製で測定した。ΔD={摺擦前の画像濃度-摺擦後の画像濃度/摺擦前の画像濃度}×100<定着可能温度領域の評価>上記低温定着性の評価より、紙を普通紙A4用紙オフィスプランナー:64g/m2、キヤノン製に変更して定着性の評価を行った。定着後の画像より、目視にて定着器2周目に、前周期の高温オフセットトナーが見られた点を高温オフセット開始温度と判断し、高温オフセット開始温度より低い温度の最高温度を高温定着温度と判断した。なお、180°Cまで高温オフセットが発生しなかったものに関しては、180°Cを高温定着温度とした。上記低温定着性の定着開始温度と高温定着温度の差高温定着温度-定着開始温度を定着可能温度領域とし、以下の判断を行った。尚、定着可能温度領域は、広い方が優れている。<光沢度>上記定着可能温度領域の評価で得た定着画像を用い、画像の光沢度を評価した。光沢度の測定には、日本電色社製光沢度計を用いた。測定にあたっては、受光角度を75°の条件で、標準板を用い0点調整を行い、標準設定を行った後に、白色紙を3枚重ねた上に試料画像を置き測定を行う。表示部に示される数値を単位で読み取り、各温度で定着された定着画像のうちの最高値で評価した。尚、光沢度は、高い数値の方が優れている。<低温での折り曲げ試験>定着開始温度よりも10°C高い条件で転写紙上にべたの定着画像を形成した。画像側を上面にして画像部に折り目が来るようにして転写紙を谷折にし、折り曲げ部の画像うらから4.9kPaの荷重をかけつつ5往復、該画像領域を摺擦した。折り曲げた転写紙を元に戻し、転写紙を90°回転して折り目がほぼ垂直に交差するように再び谷折にした。そして、折り曲げ部の画像裏から4.9kPaの荷重をかけつつ5往復、該画像領域を摺擦した。更に折り曲げた画像を元に戻し、2回の折り曲げで出来た交差部分の画像領域に、柔和な薄紙商品名ダスパー、小津産業社製を被せ、該薄紙の上から4.9kPaの荷重をかけつつ5往復、該画像領域を摺擦した。評価基準A:交差部分に剥離が見られず、色の変色のないもの。B:交差部分に剥離はおきていないが、若干の色味が変わっているもの。C:交差部分に若干の剥離が発生し、紙の下地部分が見えるもの。D:交差部分にだけでなく、折り曲げ部にも若干の下地部分が見えるもの。E:折り曲げ部の摺擦部分が完全に剥離しているもの。<比較例1>トナー粒子2の製造工程結晶性ポリエステル樹脂分散液142.5質量部非晶性樹脂分散液1170.0質量部着色剤分散液225.0質量部ワックス分散液240.0質量部ポリ塩化アルミニウム0.41質量部以上の各成分を丸型ステンレス製フラスコ中に入れ、ウルトラタラックスT50で十分に混合分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム0.36質量部を加え、ウルトラタラックスT50で分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら47°Cまで加熱し、この温度で60分間保持した後、ここに樹脂微粒子分散液1の31.0質量部を緩やかに追加した。その後、0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液で系内のpHを5.4にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら96°Cまで加熱し、5時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に40°Cのイオン交換水3Lに再分散し、300rpmで15分間撹拌洗浄した。これを更に5回繰り返し、濾液のpHが7.0になったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続し、トナー粒子2を得た。得られたトナー粒子2のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は50°Cであった。トナー2の製造工程次に、上記トナー粒子2を用いて、アニール工程をかけることなく、実施例1と同様の外添処理を行いトナー2を得た。トナー2の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<比較例2>上記トナー粒子2を用い、アニール温度を43°Cに変更した以外は実施例1と同様のアニール処理を行いトナー粒子3を得た。得られた粒子に対して、実施例1と同様に外添処理を行いトナー3を得た。トナー3の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<比較例3>トナー粒子2の製造工程における、分散液の配合量を以下のように変更してトナー粒子処理前4を作製した。結晶性ポリエステル樹脂分散液1150.0質量部非晶性樹脂分散液264.0質量部着色剤分散液225.0質量部ワックス分散液240.0質量部ポリ塩化アルミニウム0.41質量部得られたトナー粒子処理前4のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は58°Cであった。実施例1と同様のアニール処理を行いトナー粒子処理後4を得、実施例1と同様に外添処理を行いトナー4を得た。トナー4の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<比較例4>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液25に変更し、トナー粒子処理前5を得た。得られたトナー粒子処理前5のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は58°Cであった。実施例1と同様のアニール処理を行いトナー粒子処理後5を得た。得られた粒子を用いて、実施例1と同様の外添処理を行いトナー5を得た。トナー5の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<比較例5>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液2に変更し、トナー粒子処理前6を得た。得られたトナー粒子処理前6のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は59°Cであった。このトナー粒子処理前6に対して、アニール工程をかけることなく、実施例1と同様の外添処理を行いトナー6を得た。トナー6の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<参考例1、2>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液3、4に変更し、トナー粒子処理前7、8を得た。得られたトナー粒子処理前7、8のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は、夫々42°C、79°Cであった。得られたトナー粒子処理前7、8を用いて、アニール温度を夫々35°C、72°Cに変更する以外は実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様の外添処理を行いトナー7、8を得た。トナー7、8の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<参考例3、4>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液5、6に変更し、トナー粒子処理前9、10を得た。得られたトナー粒子処理前9、10のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は、どちらも58°Cであった。得られたトナー粒子処理前9、10を用いて、実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー9、10を得た。トナー9、10の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<参考例5乃至7>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液7乃至9に変更し、トナー粒子処理前11乃至13を得た。得られたトナー粒子処理前11乃至13のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は、いずれも58°Cであった。得られたトナー粒子処理前11乃至13を用いて、実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー11乃至13を得た。トナー11乃至13の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例2乃至5>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液10乃至13に変更し、トナー粒子処理前14乃至17を得た。得られたトナー粒子処理前14乃至17のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は、夫々50°C、75°C、53°C、66°Cであった。アニール温度を、夫々43°C、68°C、46°C、59°Cに変更する以外は実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー14乃至17を得た。トナー14乃至17の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例6、7>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液14、15に変更し、トナー粒子処理前18、19を得た。得られたトナー粒子処理前18、19のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は、どちらも58°Cであった。実施例1と同様のアニール処理、外添処理を行いトナー18、19を得た。トナー18、19の特性を表4に、評価結果を表5に示す。<実施例8>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1の代わりに、ブロックポリマー樹脂溶液2を152.0質量部と非晶性樹脂溶液1を8.0質量部使用して、トナー粒子処理前20を得た。得られたトナー粒子処理前20のDSC測定での最大吸熱ピークのピーク温度は59°Cであった。アニール温度を52°Cに変更する以外は、実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー20を得た。トナー20の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例9>比較例5のトナー粒子処理前6を用いて、アニール温度を49°Cに処理時間を2時間に変更する以外は実施例1と同様のアニール処理を行った。得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー21を得た。トナー21の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例10>アニール温度を52°Cに、処理時間を50時間に変更する以外は実施例9と同様にしてトナー22を得た。トナー22の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例11>アニール温度を52°Cに、処理時間を2時間に変更する以外は実施例9と同様にしてトナー23を得た。トナー23の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。<実施例12乃至20>実施例1のトナー粒子処理前1の製造工程におけるブロックポリマー樹脂溶液1をブロックポリマー樹脂溶液16乃至24に変更し、トナー粒子処理前24乃至32を得た。得られたトナー粒子処理前24乃至32のDSC測定での最大級熱ピークのピーク温度はいずれも58°Cであった。実施例1と同様のアニール処理を行い、得られた粒子に対して、実施例1と同様にして外添処理を行いトナー24乃至32を得た。トナー24乃至32の特性を表4に、実施例1と同様にして行った評価の結果を表5に示す。"