印刷用の連続シートを搬送する搬送機構と、上記連続シートの搬送路上に設けられた個別駆動形式の複数の印刷ユニットと、各印刷ユニットの版胴の上流側の位置に配置されたセンサであって上記連続シートに印刷された単色のマークを検出するセンサと、上記センサにより上記マークを検出したときの各印刷ユニットの版胴の回転状態に基づいて各印刷ユニットの版胴の回転位相を制御することで自動見当合わせを行う制御手段と、を備えたことを特徴とする印刷機の自動見当合わせ装置。請求項1に記載の印刷機の自動見当合わせ装置において、上記制御手段は、上記センサにより上記マークが検出された後、上記版胴の回転が原点位置となった時点で各印刷ユニットの版胴の回転位相の制御を実行することを特徴とする印刷機の自動見当合わせ装置。しかしながら、これら特許文献に開示された印刷機の自動見当合わせ装置では、各印刷ユニットで色の異なるマークを印刷することが必要になる。そして、このために上記印刷されたマークの色に適合した検出特性を有するセンサやカメラを備える必要が生じ、更に、マークを検出するだけでなくマーク間の距離を瞬時に計測するためのセンサシステムが必要になる。この発明は、見当合わせに用いるマークを各印刷ユニットが印刷する必要がなく、比較的簡単なセンサシステムを用いて自動見当合わせを行うことができる印刷機の自動見当合わせ装置を提供することを課題とする。上記の課題を解決するために、この発明の印刷機の自動見当合わせ装置は、印刷用の連続シートを搬送する搬送機構と、上記連続シートの搬送路上に設けられた個別駆動形式の複数の印刷ユニットと、各印刷ユニットの版胴の上流側の位置に配置されたセンサであって上記連続シートに印刷された単色のマークを検出するセンサと、上記センサにより上記マークを検出したときの各印刷ユニットの版胴の回転状態に基づいて各印刷ユニットの版胴の回転位相を制御することで自動見当合わせを行う制御手段と、を備えたことを特徴とする。このような構成であれば、単色のマークを検出すればよいので、当該マークを各印刷ユニットが印刷する必要がなく、比較的簡単なセンサシステムを用いて自動見当合わせを行うことができるようになる。上記印刷機の見当合わせ装置において、上記制御手段は、上記センサにより上記マークが検出された後、上記版胴の回転が原点位置となった時点で各印刷ユニットの版胴の回転位相の制御を実行するのがよい。これによれば、印刷される絵柄と絵柄の間隙間となるタイミングで上記版胴の回転位相制御が実行されることになり、印刷品質への影響を軽減することができる。この発明の印刷機の見当合わせ装置であれば、単色のマークを検出すればよいので、当該マークを各印刷ユニットが印刷する必要がなく、比較的簡単なセンサシステムを用いて自動見当合わせを行うことができる。また、上記印刷ユニットの版胴の上流側で検出されたマークによってその印刷ユニットを制御するので、従来のマーク間の距離を検出して行う事後的な制御とは異なり、事前的に自動見当合わせが行われるという効果も奏する。以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明していく。図1に示した印刷機1の供給ロールR1から繰り出される印刷用の連続シートSは、テンション調整部2を通って送りローラ3に巻き付けられ、この送りローラ3の回転によって送り出される。そして、上記送りローラ3から送り出される連続シートSは、第1印刷ユニットU1、第2印刷ユニットU2、第3印刷ユニットU3及び第4印刷ユニットU4を経てカラー印刷され、巻上ローラ4により巻き上げられて巻取ロールR2とされる。各印刷ユニットU1~U4は、インク壷11、練りローラ群12、着けローラ13、版胴14、圧胴15及び乾燥部16を備える。上記インク壷11内に充填されている各色インクは、上記練りローラ群12によって着けローラ13に供給され、この着けローラ13から版胴14へと供給される。そして、上記連続シートSが各印刷ユニットU1~U4の上記版胴14と上記圧胴15との間のニップ形成部を通過するときに、印刷内容に対応した濃度で各色インクが上記版胴14によって上記連続シートSに供給されることになる。各印刷ユニットU1~U4における上記版胴14の上流側には、上記連続シートSに印刷された見当合わせ用のマークMを検出するためのセンサ17が設けられている。このセンサ17は例えば発光部と受光部とを有してなり、上記受光部による受光量の変化によって上記マークMの有無を検出するようになっている。図2は上記印刷機1によって上記連続シートS上に絵柄及び上記マークMが印刷されていく様子を示した説明図である。この図2では、上記連続シートSが第1印刷ユニットU1を通過したときにその版胴14の1回転で白抜きで表す四角形状の4つの絵柄が形成され、その後に第2印刷ユニットU2を通過したときにその版胴14の1回転で上記4つの白抜きの絵柄上に別の色のインクが付与されてハッチングの絵柄となり、更に第3印刷ユニットU2を通過したときにその版胴14の1回転で上記4つのハッチングの絵柄上に更に別の色のインクが付与されてクロスハッチングの絵柄となる様子を表している。なお、各印刷ユニットU1~U4により付与される色の順序は、例えば、藍色、赤色、墨色、黄色の順としている。上記マークMは、第1印刷ユニットU1の版胴14によって上記連続シートSの縁側に印刷され、この版胴14の1回転で1つのマークMが印刷されるようにしている。したがって、この実施形態では藍色の単一色のマークMが上記連続シートSに一定間隔で付されていくことになる。なお、下刷りされた連続シートSから成る供給ロールR1をセットして本印刷することがあり、この場合には第1印刷ユニットU1において上記マークMを付する必要がない一方で、上記第1印刷ユニットU1においても上記マークMを検出するためにセンサ17が必要になる。ここで、各印刷ユニットの版胴14のニップ形成位置からその下流側の印刷ユニットの版胴14のニップ形成位置までのユニット間パス長は、上記版胴14の周長の整数倍の長さに設定されており、また、各センサ17は上記ニップ形成位置から所定距離上流の位置に配置される。したがって、上記センサ17によって上記連続シートS上の上記マークMが検出された時点で上記版胴14がその原点位置からどれくらいの角度回転した状態に本来あるべきかを計算上知ることができる。また、上記センサ17によって上記連続シートS上の上記マークMが実際に検出された時点で上記版胴14がその原点位置から実際にどれくらいの角度回転した状態にあるかについては、上記版胴14を個別に回転駆動するサーボモータ18図3参照に供給した駆動パルス数により判断することができる。そして、このような本来あるべき回転状態に対して実際の回転状態にずれが生じたときに、そのずれ量に基づいて上記サーボモータ18へのパルス供給を制御することで上記版胴14の回転位相を制御することができる。図3は上記印刷機1における自動見当合わせ装置の制御系を示したブロック図である。制御部20は、各印刷ユニットU1~U4における各センサ17からマーク検出信号を入力する。なお、制御部20は、上記センサ17から上記マーク検出信号が得られた時点で上記版胴14がその原点位置から設定量以上ずれている場合、換言すれば、上記マークMの検出位置が本来検出されるべき位置よりも大きくずれてマーク検出の設定範囲外となるとき、マークエラーと判定するようになっている。また、上記制御部20は、上述したように、上記センサ17によって上記マークMが検出された時点で上記版胴14が本来あるべき回転状態に対してずれがある場合に、そのずれ量位相情報に基づいて上記版胴14を回転駆動する上記サーボモータ18へのパルス供給駆動信号を制御することで上記版胴14の回転位相を制御し、自動的に見当合わせを行う。図4は上記制御部20により実行される自動見当合わせ処理の一例を示したフローチャートである。自動見当合わせが開始されると、上記制御部20は上記センサ17のマーク検出信号から上記マークMが検出されたかどうかを判断するステップS1。上記制御部20は上記センサ17のマーク検出信号に基づいて上記マークMが検出されたと判断した場合、マーク検出位置が設定範囲内かどうかを判断するステップS2。上記制御部20はマーク検出位置が設定範囲外の場合はマークエラーの判定を行いステップS6、印刷機1の運転を停止する処理を行うステップS7。一方、上記制御部20はマーク検出位置が設定範囲内の場合、版胴14が本来あるべき回転角度から版胴14の実際の回転角度を減算することでずれ量を求めると共に、このずれ量に補正係数として例えば50勿論、50に限定されないを掛けた値を位相調整量とするステップS3。なお、このように補正係数を掛けて位相調整量を算出することで、オーバーシュートの発生を抑制し、ずれ解消までに要する時間を結果的に短縮することができる。上記制御部20は、上記位相調整量に基づいて上記サーボモータ18へのパルス供給を制御してずれ解消の方向に位相調節を行うステップS4。そして、上記制御部20は、例えば緊急停止ボタンや他のエラー信号に基づいて運転停止をすべきかどうかを判断しステップS5、運転停止しなくてよければステップS1に処理を進める一方、運転停止すべきであればステップS7に処理を進め、自動見当合わせを終了する。以上述べたように、この発明の自動見当合わせ装置であれば、単色のマークMをセンサ17によって検出すればよいので、マークMを各印刷ユニットU1~U4が印刷する必要がなく、比較的簡単なセンサシステムを用いて自動見当合わせを行うことができるようになる。なお、上記図4に示した処理例では、上記制御部20は、上記位相調整量が算出され次第、上記サーボモータ18の位相調節を行ったが、上記サーボモータ18の位相調節を、上記版胴14が原点位置に達するのを待ってから実行するようにしてもよい。上記版胴14が原点位置に在るときには、上記版胴14のニップ形成位置が絵柄と絵柄の隙間に位置することになるので、上記版胴14の回転が原点位置となった時点で上記サーボモータ18の位相調節を行うことで、この位相調節による印刷品質への影響を軽減することができる。以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。