ボイラで燃料が燃焼されて生成し、煙道を通って空気予熱器、脱硫装置、次いで煙突に送られるガスを処理する方法であって、少なくとも1つの煙道にて、SO3成分を含むガス中に、平均粒子直径20μm以下、安息角65°以下、かつ分散度10以上48以下の炭酸ナトリウム粉末を添加することにより、ガス中のSO3成分を除去することを特徴とするガスの処理方法。前記炭酸ナトリウム粉末は、ガス中のSO3成分に対し、0.5~8倍モル添加される請求項1に記載のガスの処理方法。ボイラで燃料が燃焼されて生成し、煙道を通って空気予熱器、脱硫装置、次いで煙突に送られるガスを処理する方法であって、少なくとも1つの煙道にて、SO3成分を含むガス中に、平均粒子直径20μm以下の炭酸ナトリウム粉末に、炭酸ナトリウム粉末に対して0.1~5質量の固結防止剤を混合した、安息角65°以下、かつ分散度10以上48以下の混合物を添加することにより、ガス中のSO3成分を除去することを特徴とするガスの処理方法。前記固結防止剤は、平均粒子直径が0.005~5μmである請求項3に記載のガスの処理方法。前記固結防止剤は、ヒュームドシリカ及び/又はゼオライトである請求項3又は4に記載のガスの処理方法。ボイラで燃料が燃焼されて生成し、煙道を通って空気予熱器、脱硫装置、次いで煙突に送られるガスを処理する方法であって、少なくとも1つの煙道にて、SO3成分を含むガス中に、平均粒子直径20μm以下の炭酸ナトリウム粉末に、該粉末に対して10~50質量の平均粒子直径20μm超の炭酸ナトリウム及び/又は炭酸水素ナトリウムの粗粒を混合した、安息角65°以下、かつ分散度10以上48以下の混合物を添加することにより、ガス中のSO3成分を除去することを特徴とするガスの処理方法。炭酸ナトリウムを乾式粉砕機で平均粒子径20μm以下に粉砕し、SO3成分を含むガス中に直接添加する請求項1~6のいずれかに記載のガスの処理方法。本発明は、SO3成分を含むガス中からSO3成分を効率良く簡便かつ安全に除去する方法を提供することを目的とする。本発明は、ボイラで燃料が燃焼されて生成し、煙道を通って空気予熱器、脱硫装置、次いで煙突に送られるガスを処理する方法であって、少なくとも1つの煙道にて、SO3成分を含むガス中に、平均粒子直径20μm以下、安息角65°以下、かつ分散度10以上48以下の炭酸ナトリウム粉末を添加することにより、ガス中のSO3成分を除去することを特徴とするガスの処理方法を提供する。本発明によれば、ガス中のSO3成分及びそれに由来する硫酸ミストを安価に効率良くかつ簡便、安全に除去できる。したがって、ボイラ等から排出される排気ガスの紫煙等を抑制できる。また、排気ガス以外の、SO3成分を不純物として含むガスにおいても、SO3成分の除去を安価に効率良くかつ簡便、安全に行うことは工業生産上有意義である。本発明において、炭酸ナトリウム粉末は、例えば、酸SO3成分の露点以上のガス中に噴霧されて分散するように添加されると、主に拡散衝突の機構によりガス状のSO3成分を捕捉し、中和して除去する。本発明における炭酸ナトリウム粉末の平均粒子直径は20μm以下であり、15μm以下が好ましく、10μm以下が特に好ましい。平均粒子直径が20μm以下の炭酸ナトリウムは、粒子自体の比表面積が大きいためSO3成分との反応性が高い。炭酸ナトリウムの平均粒子直径は小さいほどSO3成分との反応が速いので好ましく、その下限はSO3成分の除去効果の観点からは制限されないが、粉末の粉砕に要する費用、微粉末の取扱い難さ等から、1μm以上であることが好ましい。また、炭酸ナトリウムには、炭酸水素ナトリムを混合して使用してもよい。本発明では、SO3成分との反応速度を高めるために、炭酸ナトリウムの比表面積を大きくすることが好ましい。炭酸ナトリウムの微粉砕により比表面積を増加させる方法が採用できる。また、炭酸水素ナトリウムを焼成すると、その形状をほぼ維持したまま、一般に軽灰と称されている多孔質の炭酸ナトリウムとなる。軽灰を使用すると、単に粉砕したものよりも同一の平均粒子直径であっても比表面積が大きいので、ガスとの反応に有効なので好ましい。また、この場合、炭酸水素ナトリウムを焼成する際に発生する炭酸ガスを回収しておくと、地球温暖化防止のために好ましい。一方、一般に重灰と称される炭酸ナトリウムは、炭酸ナトリウムの一水塩を焼成したものであり、前述の軽灰のように多孔質ではなく、比表面積が小さい。比表面積で比較すると、旭硝子社製のものの場合、例えば平均粒子直径7μmの軽灰は2.7m2/gであり、平均粒子直径6μmの重灰は1.1m2/gである。軽灰は重灰と比較すると粉体として嵩高い。しかし、平均粒子直径が20μm以下となるように粉砕すれば、軽灰に比べると多少の性能低下はあるが本発明の方法に好適に使用できる。炭酸ナトリウムは一般的には重灰として流通しているため、重灰は安価で入手しやすい利点がある。本発明では、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸カリウムも使用できる。炭酸カリウムは、炭酸ナトリウムと同様に、炭酸水素カリウムを焼成して得ることができるが、炭酸ナトリウムに比べ工業的に高コストとなる。炭酸カリウムは、例えば、ガスを精製する場合等において、ナトリウムの混入を避けたい場合等に使用できる。処理すべきガス中に添加される炭酸ナトリウム粉末は、粉体物性として安息角65°以下が好ましく、60°以下が特に好ましい。安息角がこの範囲の炭酸ナトリウム粉末は流動性が良好で、例えば煙道へ噴霧する場合でも良好な噴霧状態を維持でき、さらに貯槽からの排出や空気輸送なども容易であるため、効率良くSO3と反応する。そのため炭酸ナトリウムの噴霧使用量を少なくでき、かつ粉体としての取扱いも容易である。なお、本明細書でいう炭酸ナトリウム粉末の安息角とは、後述のように炭酸ナトリウムに固結防止剤や粗粒を加えてガス中に添加する場合は添加される粉体全体混合物の安息角をいう。炭酸ナトリウム粉末は、ガス中に含まれるSO3成分に対して0.5~8倍モル添加することが好ましく、2~5倍モル添加することが特に好ましい。添加量が0.5倍モル未満であると、充分にはSO3成分を除去できず、紫煙の除去効果が不充分となるおそれがあるので好ましくない。また、添加量が8倍モル超であると、SO3成分の除去効率の面から不必要であり、コスト的に無駄である。ここで、炭酸ナトリウムはNa2CO3を1モルとして扱う。本発明では、500体積ppm、さらには1000体積ppmを超える高濃度のSO2を含むガス中において、20体積ppm程度の少量のSO3が含有されているガスから、SO3成分を選択的に除去できる。本発明では、炭酸ナトリウムを使用しているため、高圧ガスとしての取扱い及び劇毒物の規制があるアンモニアや、劇物である水酸化ナトリウムに比較して、作業者が安全に取扱うことができる。また、エゼクタなどの簡易な噴霧装置のみで実施できるため、実施にあたって高価な設備投資が不要である。本発明の方法では、従来技術のアンモニアを注入する方法と同様に、中和によりSO3成分を除去するので容易に代替できる。本発明では、ガス中のSO3成分をより効率よく除去するために、炭酸ナトリウム中に固結防止剤を混合してガス中に添加することが好ましい。炭酸ナトリウムは、微量の水分の存在により粒子が凝集し、固結して流動性が悪化しやすい。そのため20μm以下まで粉砕した状態で保管すると、保管時に固結したり、使用時の分散性が低下したりしやすい。固結防止剤は、炭酸ナトリウム粒子の表面に付着し、炭酸ナトリウム粒子間に介在するため、炭酸ナトリウムの粒子どうしが凝集し、固結するのを防止する効果がある。したがって、固結防止剤を炭酸ナトリウムに添加することにより、炭酸ナトリウムの凝集を抑制でき、炭酸ナトリウムの高い流動性が維持でき、微粉末の炭酸ナトリウムをガス中に良好に分散させられるので好ましい。その結果、高い反応効率、すなわち、SO3成分の高い除去効果を維持できる。本発明では、固結防止剤は、炭酸ナトリウムに対し0.1~5.0質量添加することが好ましく、0.3~2.0質量添加することが特に好ましい。添加量が0.1質量未満であると、炭酸ナトリウムの流動性改善の効果が低いので好ましくなく、添加量が5.0質量超であると、より高い効果はなく、コストが高くなるのみであるため好ましくない。本発明において、固結防止剤の平均粒子直径は0.005~5.0μmが好ましく、0.005~2.0μmが特に好ましい。固結防止剤の平均粒子直径が0.005μm未満であると、固結防止効果は高まらず、かつ、安価な工業製品として入手できないため好ましくない。また、平均粒子直径が5.0μm超であると、微粒子の場合と同じ質量割合を添加しても、固結防止剤の個数が少ないため固結防止効果が減少する。固結防止剤としては、炭酸マグネシウム、シリカ、アルミナ、アルミノシリケート、人工又は天然のゼオライト、ステアリン酸塩、タルク等、粉体の固結防止や流動性の向上を目的に添加される物質として一般に公知のものが使用でき、複数の物質を混合して使用することもできる。なかでもシリカが好ましく、平均粒子径の細かさと、固結防止効果と、入手の容易性よりヒュームドシリカが特に好ましい。また、ゼオライトも好ましく使用でき、ヒュームドシリカとゼオライトとを併用することも好ましい。ヒュームドシリカを使用する場合、装置に対する炭酸ナトリウムの注入位置によっては水への分散性が良好な親水性のヒュームドシリカが好ましい。一般に、ヒュームドシリカは、疎水化処理されていなければ親水性を有している。疎水性のヒュームドシリカでも炭酸ナトリウムの流動性改善の効果はあるが、例えば、ボイラでは、排煙脱硫装置の上流で疎水性ヒュームドシリカを混合した炭酸ナトリウムを添加した場合、排煙脱硫装置の吸収塔で疎水性ヒュームドシリカが凝集して気液界面に膜が形成され、その膜の影響により装置内が泡だらけになり、その結果、この泡が煙道に流失し、吸収塔内でのガスの流通圧力が上昇したりして運転が継続できなくなる恐れがあるので好ましくない。しかし、炭酸ナトリウム及び固結防止剤を添加する箇所と排煙脱硫装置との間に電気集塵器が設置されている場合には、前述の発泡等の支障が発生しないので、固結防止剤は疎水性、親水性を問わず好適に使用できる。この他に、平均粒子直径20μm以下の炭酸ナトリウム粉末に、粗粒を該粉末に対して10~50質量混合することによっても流動性を向上することができる。添加量が10質量未満であると、流動性改善効果が低いので好ましくなく、50質量超であると、粗粒の割合が高くなるため炭酸ナトリウム粉末の量が減り、処理能力が低下するため好ましくない。ここでいう粗粒とは、具体的には平均粒子直径20μm超で、好ましくは50μm以上の炭酸ナトリウム粉末であり、一般の市販品が使用できる。また、この粗粒は炭酸水素ナトリウム粉末であってもよい。炭酸水素ナトリウム粗粒の場合は煙道中に注入された後、熱で分解されて炭酸ナトリウムになる。炭酸ナトリウム粒子の凝集、固結による流動性悪化防止方法として、上述の固結防止剤を添加する方法以外に、粉砕後の保管方法として乾燥状態を維持する方法が挙げられる。具体的には、保管時に乾燥剤の添加、又は包装材料として市販の防湿加工を施した包装材料を使用することが好ましい。乾燥剤としては、ゼオライトのほか、シリカゲル等の一般に乾燥剤として公知であり、かつ、炭酸ナトリウムと反応不活性な物質であれば好ましく使用できる。また、炭酸ナトリウムを保管するための包装材料として防湿袋を使用すると、固結防止剤の添加効果を維持するうえでより好ましい。ここで防湿袋とは、JIS-Z0208で規定される透湿度が40°Cで5g/m2日以下の包装材料からなる袋をいう。本発明では、ガス中に炭酸ナトリウムの粉末を好ましくは固結防止剤及び/又は粗粒とともに添加しているので、粉末を分散させたスラリを使用する場合と異なり固体が沈殿することがなく取扱いやすい。また、固結防止剤又は粗粒を添加している場合はその作用により流動性が優れているので装置に詰まりを生じることがなく、定量的に炭酸ナトリウムを注入でき、安定して正確な中和によりSO3成分を除去できる。さらに、水溶液ではなく乾式で供給しているため設備の腐食等の問題が起こらず、装置と運転の管理が容易であり、安定した運転が維持できる。本発明では、ガスを処理する際に、炭酸ナトリウムを乾式粉砕機で平均粒子径20μm以下に粉砕し、気流中に分散した状態のまま、SO3成分を含むガス中に直接、添加することができる。粉砕前の炭酸ナトリウムは平均粒子径0.05~0.5mmが好ましい。平均粒子径が0.05mm未満であると、粉砕機への安定した供給が困難であることから好ましくなく、0.5mm超であると、平均粒子径20μm以下に粉砕するための粉砕機の設備が過大となるため好ましくない。また、この場合の粉砕前の炭酸ナトリウムは安息角55°以下が好ましく、50°以下が特に好ましい。安息角55°超であると、粉砕機への安定した供給が困難となるので好ましくない。また、粉砕機については、炭酸ナトリウムを効率よく粉砕するため分級機を備えた粉砕機を使用することが好ましい。分級機としては、風力式分級機等が挙げられる。粉砕機の具体例としては、ホソカワミクロン社製の乾式粉砕機商品名:ACMパルベライザーが乾式分級機を備えているため好適に使用できる。また、粉砕はSO3成分との反応性を高めるため中和剤の累積粒度分布における90径が50μm以下であることが好ましい。この炭酸ナトリウムを乾式粉砕機で粉砕しつつガス中に添加する方法では、粉砕された炭酸ナトリウム粉末を保管する必要がないので固結防止剤の添加をしなくてもよいが、固結防止剤を添加することにより、炭酸ナトリウムの凝集防止や噴霧時の分散性向上にさらに効果的である。次に、ボイラで燃料が燃焼されて生成した排ガスを処理する方法を例にとり、図1を参照しながら本発明の方法を具体的に説明する。図1は、ボイラで燃焼された排ガスを処理する方法を示す図である。ボイラ1で燃焼された高温の排ガスは、第1の煙道6を通って空気予熱器2に送られる。ここでは燃料原単位を向上させるためボイラ1に送られる燃焼用空気と熱交換され、燃焼用空気の温度を上昇させる。次いで排ガスは第2の煙道7を通って電気集塵機3に送られ、排ガス中に含まれる粉塵を静電気により除去する。ここで電気集塵機3のかわりにバグフィルタを使用してもよく、また電気集塵機3は排ガスに含まれる成分によっては省略してもよい。電気集塵機3を通った排ガスは、第3の煙道8を通って脱硫装置4に送られ、SO2等が水酸化マグネシウムスラリ等により除去される。次いで排ガスは第4の煙道9を通って煙突5に送られ、煙突5から排出される。SO3成分を含有する排ガスが、例えば、SO3換算で20体積ppm程度であっても、煙突5から紫煙が長くたなびく現象が現れる。この主な原因は、排ガス中に含まれるSO3成分が煙道及び脱硫装置4内で、雰囲気中に含まれる水蒸気と反応して硫酸ミストを形成するためと考えられる。したがって、排ガス中に炭酸ナトリウム粉末を添加することで、SO3成分及び硫酸ミストを除去すれば、紫煙の発生は防止できる。上記工程において、本発明では炭酸ナトリウム粉末が第1の煙道6から第4の煙道9の間の少なくとも1つの煙道で添加されるが、添加される煙道は目的に応じて適宜選択される。本発明では、SO3成分を除去することを目的としているため、炭酸ナトリウム粉末を脱硫装置4の上流の煙道に添加することが好ましく、特に第3の煙道8が好ましい。第3の煙道8内はガス中に含まれるSO3又はH2SO4による露点以上の温度に確実に維持されており、第4の煙道9よりSO3成分の除去効率が高くなる。本実施例では、炭酸ナトリウムの平均粒子径及び累積粒度分布による90径、安息角、分散度及び比表面積を以下の方法で測定した。炭酸ナトリウムの平均粒子径及び累積粒度分布による90径は、レーザ回折散乱式粒度分布測定装置商品名:マイクロトラックFRA9220、日機装社製により測定し、体積基準での細かい方からの累積で50に相当する粒径を平均粒子径、90に相当する粒径を90径とした。安息角は、ホソカワミクロン社製のパウダテスタPT-D型を使用して測定した。安息角とは、粉体試料を直径80mm、目開き710μmの篩を振動させながら通過させた後、水平面に160mmの高さの漏斗から直径80mmのテーブルに静かに落下させたときに、粉体によって形成された円錐体の母線と水平面のなす角を測定することで規定する数値である。分散度は、粉体試料10gを、凹面が上になるように設置した直径10cmの時計皿の上に、61cmの高さから一気に落下させ、落下させた粉体試料の全質量に対する時計皿の外に飛散した粉体試料の質量の100分率として規定した数値である。さらに排出状況を確認するために、この粉体試料について、安息角を測定する方法と同じ方法で、10gの粉体試料が全てを排出するのに要する時間排出時間を計測した。比表面積は、柴田科学器械工業社製のBET簡便方式商品名:迅速表面積測定装置SA-1000により測定した。例1炭酸ナトリウムの添加によるガス中のSO3成分の除去効果を確認するため、実際の発電所のボイラで燃料が燃焼されて生成した排ガスを使用して試験を行った。ここで設備の構成は、図1から電気集塵器3と第2の煙道7を除いたものであり、炭酸ナトリウムは第3の煙道8に注入した。具体的には下記の工程について、空気予熱器2と脱硫装置4との間の第3の煙道8において、排ガス処理した。排ガス処理は、平均粒子直径7μm、比表面積2.7m2/g、安息角51°の炭酸ナトリウム粉末に平均粒子直径0.01μmの親水性ヒュームドシリカを炭酸ナトリウム粉末に対して1.0質量添加して混合物とし、表1に示す添加量について、それぞれ、空気で撹拌しながら添加した。結果を表1に示す。ここで使用した炭酸ナトリウムは、旭硝子社製の軽灰アンモニアソーダ法により炭酸ナトリウムを製造する工程の途中で生成する炭酸水素ナトリウムを焼成して生成した多孔質炭酸ナトリウムを微粉砕したものである。そして、煙突5から排出される硫酸ミストに起因する紫煙のたなびきの目視観察と、第4の煙道9中のSO3成分の定量を行って評価した。表には比較のため炭酸ナトリウム粉末を添加しなかった場合も記載している。なお、表中の炭酸ナトリウムの添加量は、脱硫装置4に送られる前水蒸気に接触して硫酸ミストが生成する前の排ガス中に含まれるSO3成分に対するモル比で示した。また、空気予熱器2と脱硫装置4との間の第3の煙道8中のガス温度は158°Cであった。工程:ボイラで燃焼された高温の排ガスを、第1の煙道6を通して空気予熱器2に送って燃焼用空気と熱交換した後、排ガスを第3の煙道8を通して脱硫装置4に送り、水酸化マグネシウムスラリによりSO2等を除去し、次いで第4の煙道9を通して煙突5に送り、煙突5から排出する。なお、実施時のボイラの設備仕様と排ガス組成は以下のとおりであった。<ボイラ仕様>型式:強制貫流式ベンソンボイラ、蒸発量:83t/h、蒸気温度:520°C、蒸気圧力:13.7MPa。<排ガス組成>O2:4.5体積、SO2:1400体積ppm、SO3成分のSO3換算濃度:17体積ppm。また、第3の煙道8の炭酸ナトリウム注入点以降で連続自動分析計にてSO2の挙動を記録していたが、常時1400体積ppm前後を示し、変化はみられなかった。このことは高濃度SO2ガス中にSO3ガスが少量含有されているガスからSO3成分を選択的に除去する方法として本発明が有効であることを示している。例2旭硝子社製の重灰を微粉砕した平均粒子直径6μm、比表面積1.1m2/g、安息角50°の炭酸ナトリウムを使用した以外は例1と同様にして、同日に例1と同じ試験を実施した。結果を表2に示す。第2の煙道7の炭酸ナトリウム注入点以降で連続自動分析計にてSO2の挙動を記録していたが、常時1400体積ppm前後を示し、変化はみられなかった。例1の結果より若干効果は低いが、SO2濃度の高いなかで選択的にSO3成分を除去でき工業的に使用できることが確認できた。例3比較例平均粒子直径7μm、安息角50°の炭酸ナトリウムのかわりに、平均粒子直径25μm、安息角49°、比表面積1.9m2/gの炭酸ナトリウム軽灰を使用した以外は例1と同様にして試験を実施した。結果を表3に示す。例1及び2と比較して3倍モル以上を使用してもたなびきを消失できなかった。例4比較例炭酸ナトリウムの注入形態の相異による効果の違いを比較するため、炭酸ナトリウム10質量水溶液を作製し、炭酸ナトリウム粉末のかわりに前記水溶液を第4の煙道9にて噴霧させて粉体の状態ではない添加をしてそのときの状況を目視で観察した。結果を表4に示す。例1及び2と比較して5倍モル以上を使用してもたなびきを消失できなかった。例5炭酸ナトリウム粉末の、固結防止剤及び粗粒の添加、及び保管時の乾燥状態の維持による流動性及び分散性の向上効果を確認するために以下の試験を行った。平均粒子直径7μmに粉砕した炭酸ナトリウム粉末に何も添加しなかったもの試料1、炭酸ナトリウムに対し固結防止剤として親水性のヒュームドシリカを1質量添加したもの試料2、平均粒子直径105μmの炭酸ナトリウム粗粒を20質量添加したもの試料3、平均粒子直径90μmの炭酸水素ナトリウム粗粒を20質量添加したもの試料4、及び乾燥剤としてゼオライト1質量を添加し10日間保管したもの試料5それぞれについて物性を評価した。上記物性としては、流動性の指標としては安息角、分散性の指標としては分散度を測定して評価した。安息角は65°を超えると流動性が悪化して貯槽からの排出が困難となるなど取扱い性が低下し、分散度は10を下回ると気流中に噴霧した時の飛散状態が悪化すると判断した。結果を表5に示す。また保管時の乾燥状態の維持方法包装材料の違いによる流動性及び分散性の向上効果を確認するため、親水性のヒュームドシリカ1質量を固結防止剤として添加した炭酸ナトリウムを、防湿加工されていない一般のポリエチレン性包装袋包装袋1で保管した場合と該ポリエチレン性包装袋の外側をアルミニウムでラミネートし防湿加工した包装袋包装袋2と塩化ビニリデンでコーティングして防湿加工した包装袋包装袋3で包装した場合とで比較した。表6に示すとおりの各粉体各10kgを包装し、温度30°C、相対湿度80の雰囲気に30日間保管した。その後粉体物性を測定した。結果を表6に示す。防湿袋を使用し乾燥状態を維持することが流動性、分散性の改善に有効であることがわかる。ここでの防湿袋はJIS-Z0208で規定する透湿度が40°Cで5g/m2日以下の包装材料である。例6比較例表6にて分散度が32に低下した、比表面積2.7m2/gの炭酸ナトリウム親水性ヒュームドシリカ1質量添加。防湿袋でない包装袋1を使用。を使用し、例1と同様にして試験した。結果を表7に示す。吸湿して分散度が低下した炭酸ナトリウムでは、平均粒子直径が6μmであっても紫煙防止効果が低下することがわかる。これは、炭酸ナトリウムの微粉が凝集したまま被処理ガス中に注入されたためガス中に均一に分散して噴霧されなかったためと考えられる。[例7]平均粒子直径7μmの炭酸ナトリウム粉末に平均粒子直径0.01μmの親水性のヒュームドシリカを炭酸ナトリウム粉末に対して1.0質量添加した混合物を、空気で撹拌しながら添加する代わりに、多孔質の炭酸ナトリウムを粉砕しつつ添加する以外は例1と同様にした。炭酸ナトリウム添加にあたっては平均粒子径108μm、安息角45°、比表面積1.1m2/gの炭酸ナトリウム旭硝子社製軽灰を分級機付き乾式粉砕機商品名:ACMパルベライザー60A、ホソカワミクロン社製で平均粒子径8.9μm、累積粒度分布における90径28μmに粉砕して、貯留せずそのまま直接、ガス中に注入した。このとき、微粉砕された炭酸ナトリウムは、炭酸ナトリウム1kgが標準状態で気流50Nm3に分散された状態で排ガス中に注入され、注入時の気流の流速は40m/秒であった。これ以外は例1と同様に操作した。そして、煙突5から排出される硫酸ミストに起因する紫煙のたなびきの目視観察と、第4の煙道9中のSO3成分の定量を行って評価した。