カバー層間に、活性炭及び熱可塑性樹脂を含む空気清浄用濾材であって、活性炭が平均粒径400~800μm、かつJISK1474による硬さが90以上のヤシ殻活性炭からなり、上流側カバー層を構成する繊維の平均繊維径が20~100μmである空気清浄用濾材。請求項1に記載の濾材をプリーツ状に成型したフィルタユニット。本発明は、上記従来技術の課題を背景になされたものであり、低通気抵抗でダスト保持量が大きく、プリーツ加工時の活性炭脱落が小さい空気清浄用濾材を提供するものである。本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、遂に本発明を完成するに至った。即ち、本発明は以下の通りである。1.カバー層間に、活性炭及び熱可塑性樹脂を含む空気清浄用濾材であって、活性炭が平均粒径400~800μm、かつJISK1474による硬さが90以上のヤシ殻活性炭からなり、上流側カバー層を構成する繊維の平均繊維径が20~100μmである空気清浄用濾材。2.前記濾材をプリーツ状に成型したフィルタユニット。本発明による空気清浄用濾材は、低通気抵抗で、ダスト保持量が大きく、プリーツ加工時の活性炭脱落が小さい空気清浄用濾材を提供できる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の空気清浄用濾材は、カバー層間に、活性炭及び熱可塑性樹脂を含む空気清浄用濾材である。本発明に使用されるカバー層は、織布状、不織布状いずれでも構わない。上流側カバー層を構成する繊維の平均繊維径は20~100μmであり、20~60μmが好ましく、20~45μmがより好ましい。上流側カバー層は、被処理空気の流入面であるため、構成繊維の平均繊維径が20μmより小さいと、繊維間の空隙も狭くなり、空気中の塵埃がカバー層上に堆積し、通気抵抗が急上昇する。平均繊維径が100μmより大きいと、特にプリーツ時に活性炭粒子が飛び出すあるいは脱落する。一方で、下流側カバー層を構成する繊維の平均繊維径は特に限定されないが、活性炭の脱落を考慮し10~30μmが好ましい。10μmより小さいと通気抵抗が高く、30μmより大きいと活性炭の脱落を生じる。本発明のカバー層を構成する繊維部分の充填密度は0.05g/cc以上であることが好ましい。0.05g/ccより充填密度が低いとプリーツ加工時に熱セットが効かず、プリーツ形状を保つことが難しくなる。より好ましくは0.15g/cc以上である。本発明のカバー層は、厚みが0.1mm~3.0mmであることが好ましい。0.1mmより小さいと目付斑も考慮すると活性炭の抜け、脱落の懸念が生じる。3.0mmより大きいと濾材全体の厚みが大き過ぎ、プリーツ状ユニットとした場合に構造抵抗が大きくなり、結果としてユニット全体での通気抵抗が高くなり過ぎ、実用上問題がある。本発明のカバー層は、目付量が15~100g/m2であることが好ましく、より好ましくは20~80g/m2である。15g/m2未満であれば活性炭、及び熱可塑性樹脂の抜けが多くなる。100g/m2を越えると、シート厚み大きくなり、プリーツ状ユニットとした場合の構造抵抗が大きくなる。本発明のカバー層を構成する繊維材質は、ポリオレフィン系、レーヨン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリウレタン系、アクリル系、ポリビニルアルコール系、ポリカーボネート等特に規定はなく、芯鞘繊維を使用しても種々の混合繊維であっても構わない。また、タバコ煙粒子、カーボン粒子、海塩粒子をはじめとするサブミクロン粒子に対する除去効果も増大することができる帯電した不織布、いわゆるエレクトレットシートを基材に使用することもできる。エレクトレットシートを基材とすることにより、ダスト等が吸着層に侵入して吸着層内の細孔が閉塞することを防止し、フィルタ寿命を延長することができるからである。本発明のカバー層の繊維配向は、特に限定はなく、例えば不織布状であればランダム状、クロス状、パラレル状いずれでも構わない。本発明においてカバー層間、活性炭層との接着には、熱可塑性樹脂が用いられる。熱可塑性樹脂として種類はポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリウレタン系、ポリエステル系、エチレンーアクリル共重合体、ポリアクリレート、ポリアーレン、ポリアクリル、ポリジエン、エチレンー酢酸ビニル、PVC、PS等があげられる。熱可塑性樹脂の大きさは、粉末状の樹脂は平均で1~40μm以下、粉末状熱可塑性樹脂と呼ぶ場合があるの粒径が好ましい。より好ましくは5~30μmである。さらに好ましくは1~40μmの範囲に95重量以上が含まれることである。かかる範囲の粒子径であれば、熱可塑性樹脂が、活性炭の表面細孔を塞ぐことを低減できる一方、活性炭との混合時にファンデルワールス力や静電気力による活性炭への予備接着が有効になされ、均一に分散することができ、活性炭層内、及びカバー層との接着性を良好にできるからである。粉末状熱可塑性樹脂の形状は特に規定はないが、球状、破砕状、繊維状等があげられる。粉末状熱可塑性樹脂の融点は、移動車両等の室内の環境温度等考慮すると80°C以上が好ましい。より好ましくは90°C以上である。粉末状熱可塑性樹脂の溶融時の流動性はJISK-7210記載のMI値で、1~80g/10minが好ましい。より好ましくは3~30g/10minである。かかる範囲であれば、吸着剤の表面の閉塞を防止しつつ、活性炭層とカバー層を強固に接着することができるからである。粉末状、粒状とも熱可塑性樹脂の使用量は、活性炭に対して1~50重量使用するのが好ましい。より好ましくは3~30重量である。かかる範囲内であれば、カバー層との接着力、通気抵抗、脱臭性能に優れる脱臭濾材が得られるからである。粉末状、粒状とも熱可塑性粉末樹脂の粒径調整法は、機械粉砕、冷凍粉砕、化学調整法等があげられる。また最終的に篩にかけ一定粒径を得ることができるが、一定の粒径を確保できる方法であれば特に限定されない。本発明の空気清浄用濾材の構成単位としては、上流側カバー層/活性炭及び粉末状熱可塑性樹脂の混合粉粒体/下流側カバー層である。当然ながら、前記積層体にさらに活性炭と粉末状熱可塑性樹脂の混合粉粒体を配置し、カバー層を繰り返し積層一体化することも可能である。本発明の空気清浄用濾材に用いられる活性炭の平均粒子径は、通気性、ダスト保持性、吸着材の脱落、シート加工性等を考慮して、JISK1474活性炭試験方法に基づいた質量平均径にて400~800μmである。好ましくは、450~750μmである。平均粒子径が400μm未満の場合には、一定の脱臭性能を得るのに通気抵抗が大きくなりすぎ、また、同時にシート充填密度が高くなりやすく、ダスト供給時に早期の通気抵抗上昇を引き起こす原因にもなり好ましくない。平均粒子径が800μmを越える場合には、脱臭性能が極端に低くなり、更には厚みが大きくなる為、プリーツユニットとしての構造抵抗が高くなるので好ましくない。なお、上記の粒状活性炭は、通常の分級機を使用して所定の粒度調整をすることにより、得ることが可能である。本発明の空気清浄用濾材に用いられる活性炭は、JISK1474活性炭試験方法にて硬さ90以上を有するヤシ殻活性炭が用いられる。好ましくは硬さ95以上のヤシ殻活性炭である。硬さが90未満であるとシート加工時やプリーツ加工時に活性炭が破砕され、濾材表面やプリーツ頂点から活性炭の脱落が発生する。活性炭原料としては、ヤシ殻の他に木質系、石炭系、ピッチ系などが知られているが、ヤシ殻活性炭の細孔は他の原料と比較して小さい細孔の比率が多く、不純物である灰分も少ない。つまり、ヤシ殻活性炭は細孔が小さいために吸着した臭気分子に対して効果的に細孔壁との分子間力が働き、吸着した臭気分子を脱離させにくい特徴がある。また灰分が少ないことから重量当たりの臭気吸着性能も高い。本発明の空気清浄用濾材に用いられる活性炭のJISK1474に準拠して測定したときのトルエン吸着量は、20重量以上が好ましい。悪臭ガス等の無極性のガス状及び液状物質に対して高い吸着性能を必要とするためである。本発明の空気清浄用濾材に用いられる活性炭の吸着層1層あたりの重量は、20~500g/m2の範囲であることが好ましい。かかる範囲であれば充分な吸着性能が得られるだけでなく、通気抵抗においても低く抑えることができるためである。本発明の空気清浄用濾材に用いられる活性炭は、極性物質やアルデヒド類の吸着性能を向上することを目的として、薬品処理を施して用いてもよい。ガス薬品処理に用いられる薬品としては、アルデヒド系ガスやNOx等の窒素化合物、SOx等の硫黄化合物、酢酸等の酸性の極性物質に対しては、例えばエタノールアミン、ポリエチレンイミン、アニリン、P-アニシジン、スルファニル酸等のアミン系薬剤や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、アミノグアニジン硫酸塩、5.5-ジメチルヒダントイン、ベンゾグアナミン、2.2-イミノジエタノール、2.2.2-ニトロトリエタノール、エタノールアミン塩酸塩、2-アミノエタノール、2.2-イミノジエタノール塩酸塩、P-アミノ安息香酸、スルファニル酸ナトリウム、L-アルギニン、メチルアミン塩酸塩、セミカルバジド塩酸塩、ヒドラジン、ヒドロキノン、硫酸ヒドロキシルアミン、過マンガン酸塩、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が好適に用いられ、アンモニア、メチルアミン、トリメチルアミン、ピリジン等の塩基性の極性物質に対しては、例えば、リン酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、酒石酸等が好適に用いられる。なお、薬品処理は、例えば、活性炭に薬品を担持させたり、添着することにより行う。また、活性炭に直接薬品を処理する以外に、シート面表面付近に通常のコーティング法等で添着加工する方法やシート全体に含浸添着することも可能である。この際、アルギン酸ソーダやポリエチレンオキサイド等の増粘剤を混入した薬品水溶液をつくり、これを担持、添着を実施する方法もできる。この方法では水への溶解度が低い薬品を担持、添着し、更に薬品の脱落を抑制するのにも有効である。本発明の空気清浄用濾材は、抗菌剤、抗かび剤、抗ウイルス剤、難燃剤等の付随的機能を有する成分等を含めて構成してもよい。これらの成分は繊維類や不織布、織物中に練り込んでも、後加工で添着、及び担持して付与してもよい。例えば、難燃剤を含めて構成することにより、FMVSS.302で規定されている遅燃性の基準やUL難燃規格に合致した空気清浄用濾材を製造することが可能である。上記の付随的機能を有する成分は、活性炭等へ添着又は担持してもよい。但し、この際には、活性炭本来の吸着機能を損なわないよう留意する必要がある。また、カバー層や通気性シート等の繊維に吸着性能を有する機能を付与、例えば、酸やアルカリの薬剤を添着したりイオン交換繊維等を用いることにより、脱臭機能を強化することも可能である。空気清浄用濾材の基本的な製法について説明する。まず、活性炭及び粉末状熱可塑性樹脂を所定の重量秤量し、シェーカー撹拌器に入れ、約10分間回転速度30rpmで撹拌する。この際の水分率は混合物重量の15以内が好ましい。この時点で粉末状熱可塑性樹脂が活性炭表面に仮接着された混合物となっている。次に、この混合粉粒体をカバー層の上に散布後、通気性シートカバー層を積層し、熱プレス処理を実施する。熱プレスの際のシート表面温度は熱可塑性粉末樹脂融点の3~30°C、好ましくは5~20°C高い程度が好ましい。別法として、活性炭と粉末状熱可塑性樹脂を予め混合した混合粉体をカバー層の上に散布後、更に粒状熱可塑性樹脂を一定量散布し、更に通気性シートカバー層を積層後、熱プレス処理を実施する方法、あるいはカバー層に予め粒状熱可塑性樹脂を固着させておき、このシートを上述したカバー層として、この上に活性炭と粉末状熱可塑性樹脂を予め混合した混合粉体を散布、あるいは通気性シートカバー層に使用し、熱プレス処理を実施して空気清浄用濾材を得ることもできる。また、熱処理する前に赤外線等で予め予備加熱し、仮接着しておけば、プレス時におこりがちな混合粉粒体の不規則な流動も生じず、より分散性が良好な空気清浄用濾材が製造できる。赤外線による熱処理は、気流などを起こさず、混合粉粒体を静置した状態で加熱することができ、混合粉粒体の飛散などを防止することができる。最終的に熱プレスしシート製造するにはよく使用されるロール間熱プレス法、あるいは上下ともフラットな熱ベルトコンベヤー間にはさみこむフラットベッドラミネート法等があげられる。より均一な厚み、接着状態をつくりだすには後者の方がより好ましい。また、本特許で記載するカバー層と上記製法の特徴の組み合わせにより、活性炭同志の過度の結着を抑制することができると同時に、基材不織布との実用上充分な接着強力を得ることができる。本発明で得られた空気清浄用濾材は、プリーツ形状に加工するのに好適である。プリーツ形状への加工方法は特に限定されずレシプロ方式、ロータリー方式、ストライピング方式等、広く利用できる。プリーツ形状に加工することによって単位面積あたりの濾材折り込み量を増やせる為、脱臭性能やダスト保持性能を飛躍的に向上させることができる。本発明の空気清浄用濾材を使用したプリーツ状フィルタユニットの厚みは、10~400mmが好ましい。カーエアコンに内蔵装着をはじめとする車載用途や家庭用空気清浄機であれば、通常の内部スペースの関係から、10~60mm程度、ビル空調用途へよく設置される大型のフィルタユニットであれば40~400mm程度が収納スペースから考えると好ましい。本発明のフィルタユニットのひだ山頂点間隔は、2~30mmが好ましい。2mm以下ではひだ山間が密着しすぎでデッドスペースが多く、効率的にシートを活用できなくなるため好ましくない。一方、30mmを越えると濾材折り込み面積が小さくなるためフィルタ厚みに応じた除去効果を得ることができなくなるため好ましくない。以下本発明を実施例によって、さらに詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前後記の趣旨に沿って設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。なお、実施例中の数値は以下のような方法で測定した値である。平均繊維径不織布の表面の走査型電子顕微鏡写真倍率100倍を撮影し、その写真からn=30にて繊維径を測定した平均値を算出した。目付200mm×200mmの試料を使用し、80°Cの恒温槽中に30分放置後、デシケータ乾燥剤:シリカゲル中で30分放置する。その後取り出し、感量10mgの化学天秤で測定して、m2当りの重量に換算した。平均粒径JISK1474活性炭試験方法に基づき測定を行い、質量平均径を求めた。活性炭硬さJISK1474活性炭試験方法に基づき測定を行った。通気抵抗図2に示す測定冶具により、試料大きさφ75mm、有効濾過面積φ50.5mm、濾材通過風速50cm/secの条件下で測定した。厚み荷重686Paの圧力を加えた時の値を測定した。ダスト保持量、ダスト集塵効率濾材単板をダクト内に設置し、濾材通過風速が50cm/secになるよう大気を通気させ、濾材上流側から、JISZ8901記載の15種粉塵を70mg/m3の濃度にて負荷し、通気抵抗が初期から150Pa上昇するまで粉塵を負荷した。この時の濾材単位面積あたりのダスト捕集量をダスト保持量とした。また、次式により集塵効率を求めた。ダスト集塵効率[]=ダスト保持量÷ダスト供給量×100活性炭脱落量200mm幅で作成した濾材をプリーツ折り高さが28mmになるように山谷交互スジ付け方式にてプリーツ加工を実施した。プリーツ加工品を30山でカットし、カット端面から活性炭が脱落しないようにヒートシール処理を施した。プリーツカット品に200mm×30mm、厚み1mmの枠体用不織布をプリーツピッチが等間隔になるように周囲4面に貼り付けフィルタユニットとした図3。作成したフィルタユニットを地面に水平方向に配置し、高さ50cmから平滑でクリーンな台上に自由落下させ、これを上下それぞれ3回繰り返しフィルタユニットから脱落した活性炭の重量を測定し、これを活性炭脱落量とした。トルエン脱臭性能25°C、相対湿度50雰囲気中で、80ppmのトルエンガスを風速20cm/secにて試験濾材に通風した。通風1分後に濾材の上下流の濃度をそれぞれガステック製検知管で測定し、上流側のガス濃度から下流側のガス濃度を減じた値を上流側のガス濃度で除した値の百分率で示した。測定は6cm×6cmに切り取った濾材単板サンプルで行った。[実施例1]平均繊維径35μm、目付65g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径500μm、硬さ97、窒素吸着法によるBET比表面積1080m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂として、エチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:1の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量330g/m2活性炭300g/m2相当になるように均一に散布した。その上にスパンボンド法により作成したポリエチレン/ポリエステル系芯鞘長繊維不織布平均20μm、目付20g/m2、厚み0.2mmを重ね合わせ、テフロン登録商標/ガラス製のベルト間に挟み込み、このベルト間隔を0.5mm、圧力100kPaに設定し140°C、30秒間熱プレス加工実施した。その後冷却し所望の空気清浄用濾材を得た。[実施例2]平均繊維径45μm、目付60g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径730μm、硬さ97、窒素吸着法によるBET比表面積950m2/gであるヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズEA209エチレン-アクリル酸共重合、平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:1の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層に総量341g/m2活性炭310g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[実施例3]平均繊維径40μm、目付65g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層とし、それにポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層して用いた。活性炭として、平均粒径560μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積1100m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.3の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層と積層した熱接着性シート上に総量297g/m2活性炭270g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[実施例4]平均繊維径22μm、目付55g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層とし、それにポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層して用いた。活性炭として、平均粒径450μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積1020m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.3の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層と積層した熱接着性シート上に総量275g/m2活性炭250g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[実施例5]平均繊維径40μm、目付65g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層とし、それにポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層して用いた。活性炭として、平均粒径610μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積1100m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.3の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層と積層した熱接着性シート上に総量297g/m2活性炭270g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例1]平均繊維径15μm、目付65g/m2、厚み0.1mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径560μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積990m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:1の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量300g/m2活性炭273g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例2]平均繊維径110μm、目付70g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径560μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積1000m2/gである5炭酸カリウム添着ヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:1の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量298g/m2活性炭271g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例3]平均繊維径55μm、目付60g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布を上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径300μm、硬さ95、窒素吸着法によるBET比表面積1020m2/gであるヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:1の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量297g/m2活性炭270g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例4]平均繊維径55μm、目付55g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布に、ポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層し上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径860μm、硬さ96、窒素吸着法によるBET比表面積968m2/gであるヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.3の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量297g/m2活性炭270g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例5]平均繊維径55μm、目付55g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布に、ポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層し上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径490μm、硬さ88、窒素吸着法によるBET比表面積1618m2/gであるヤシガラ系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.5の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量275g/m2活性炭250g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。[比較例6]平均繊維径55μm、目付55g/m2、厚み0.2mmのポリエステル系繊維からなるサーマルボンド不織布に、ポリアミドスパンボンドから熱接着性シート呉羽テック製ダイナックLNS0010、目付10g/m2を積層し上流カバー層として用いた。活性炭として、平均粒径550μm、硬さ85、窒素吸着法によるBET比表面積1301m2/gである石炭系粒状活性炭と、熱可塑性粉末樹脂としてエチレン-アクリル酸共重合体平均粒径10μm、MI9g/10min、融点105°Cを、10:0.5の重量比にて秤量し、均一になるまで撹拌混合した。この混合粉粒体を前記上流カバー層の熱接着性シート側に総量301g/m2活性炭274g/m2相当になるように均一に散布した。その後の加工は実施例1と同様に実施し、空気清浄用濾材を得た。以上、実施例および比較例にて得られた空気清浄用濾材について通気抵抗、厚み、ダスト保持量、ダスト集塵効率、活性炭脱落量、トルエン脱臭性能の評価を実施した。実施した結果を表1および表2に示す。実施例1~4は通気抵抗が低く、さらに上流カバー層の繊維径と活性炭粒径が好適に設計されているため、上流カバー層のダストの目詰まりが抑制され、また活性炭部の空隙に効果的にダストが保持されていることからダスト保持量が大きい。プリーツ加工時の折り目において、カバー層の破れや活性炭の破砕が無いため、活性炭脱落量も小さい。一方、比較例1では上流カバー層の繊維径が小さすぎるため、に活性炭脱落量は少ないが、通気抵抗が高く、ダスト保持量も非常に小さい。比較例2では、上流カバー層の繊維径が大きすぎ、活性炭の脱落が大きい。比較例3、4では活性炭の硬度が低いために、濾材加工時およびプリーツ加工時に活性炭の破砕が発生し、活性炭脱落量が多い。