"外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が3mm以下であって、前記外観面の突起又は窪み、および、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、前記非外観面は、前記突起又は窪み以外に、少なくとも凸部又は凹部の繰り返しパターンを有し、前記凸部又は凹部のPV値が0.01mm以上1mm以下であり、前記凸部又は凹部の幅は、前記樹脂成形品の幅よりも短い事を特徴とする樹脂成形品。前記樹脂成形品の前記凸部又は凹部を、前記凸部又は凹部の最高位点から非外観面に降ろした垂線を含む任意の平面を投影面とし、前記投影面に前記凸部又は凹部の輪郭線を投影した時形成される前記凸部又は凹部の輪郭線の投影形状の面積をAとし、前記凸部又は凹部の最高位点と前記凸部又は凹部の2つある端点の3点を直線で結んで形成される基準投影形状の面積をBとした時、以下の式η=A-B/Bで表わされる面積比ηが、-1<η≦1の範囲である事を特徴とする請求項1記載の樹脂成形品。前記突起又は窪みは少なくとも、リブ、角柱、円柱、球の少なくとも一つである事を特徴とする請求項1又は2記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記突起又は窪みの幅に対し、前記凸部又は凹部と前記突起又は窪みとの最短距離が3倍以下である事を特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部は前記突起又は窪みに隣接して配置されていることを特徴とする請求項4記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の非外観面内の最大幅が0.1mm以上7.0mm以下の範囲である事を特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部は、多角錐形状、円錐形状、多角柱形状、円柱形状、球冠形状、半球形状、または、側面が曲面で構成される錐形状、から形成されていることを特徴とする請求項1乃至6いずれか一項記載の樹脂成形品。前記曲面で構成されている錐形状は、側面が1つ或いは2つ以上の曲面で構成されている凸部又は凹部である事を特徴とする請求項7記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部又は凹部を一列に並べて列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し、前記凸部又は凹部の非外観面内の最大幅未満の所定量ずらして形成されている事を特徴とする請求項7又は8記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部、前記凹部、及び平坦部の少なくとも2つ以上の組み合わせから形成されている事を特徴とする請求項7又は8記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記多角錐形状、前記円錐形状、前記多角柱形状、前記円柱形状、前記球冠形状、前記半球形状、および、前記側面が曲面で構成される錐形状のうち、少なくとも2つ以上の組合せからなる事を特徴とする請求項7又は8記載の樹脂成形品。外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が3mm以下であって、前記外観面の突起又は窪み、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、前記非外観面は前記突起または窪み以外にPV値が0.01mm以上1mm以下のシボ面を有する事を特徴とする樹脂成形品。前記シボ面を有する樹脂成形品は、エッチング又はサンドブラストにより凹部又は凸部を形成した金型により成形された、凸部又は凹部よりなるシボパターンを有する事を特徴とする請求項12記載の樹脂成形品。前記シボ面を有する樹脂成形品の前記凸部又は凹部を、前記凸部又は凹部の最高位点から非外観面に降ろした垂線を含む任意の平面を投影面とし、前記投影面に前記凸部又は凹部の輪郭線を投影した時形成される前記凸部又は凹部の輪郭線の投影形状の面積をAとし、前記凸部又は凹部の最高位点と前記凸部又は凹部の2つある端点の3点を直線で結んで形成される三角形状の基準投影形状の面積をBとした時、以下の式η=A-B/Bで表わされる面積比ηが、-1<η≦1の範囲である事を特徴とする請求項13記載の樹脂成形品。前記シボ面は前記突起又は窪みの幅に対し、前記シボパターンの凸部又は凹部と前記突起又は窪みとの最短距離が3倍以下で有ることを特徴とする請求項12乃至14いずれか一項記載の樹脂成形品。前記シボパターンの凸部又は凹部の、非外観面内の最大幅が0.1mm以上7.0mm以下の範囲で有ることを特徴とする請求項12乃至15いずれか一項記載の樹脂成形品。前記凸部又は凹部の幅が前記外観面の突起又は窪みの幅以下である事を特徴とする請求項1乃至16いずれか一項記載の樹脂成形品。請求項1記載の樹脂成形品を、金型を用いて成形する樹脂成形品の製造方法であって、前記金型に、V字形状のエンドミルを走査させることにより凸部または凹部を成形するための溝を形成することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。請求項1又は12記載の樹脂成形品または請求項18記載の樹脂成形品の製造方法で製造された樹脂成形品が、原稿カバーであることを特徴とするプリンター。しかしながら、特許文献1の方法では、ジェッティングの様な樹脂流動速度上昇に起因する外観面不良については改善するが、樹脂流動の乱れに起因するムラの改善については課題が残る。特許文献1の方法では、非外観面に設けた樹脂流動速度低下手段としてV字溝の凹凸形状が提案されている。これはV字溝の長手方向で切断した時、切断方向でのV字溝の幅と樹脂成形品の幅が等しく、V字溝の長手方向でV字溝の高さの差が無く、樹脂流動の乱れは樹脂成形品の肉厚方向のみとなり、十分に樹脂流動を乱す事ができない。よって、ムラが成形品表面に発生してしまう。また、従来の公知の手法として、金型温度や樹脂温度を高温にする等がある。しかしながら、金型温度を高温にすると、冷却時間を長くする必要があり、成形サイクルタイムが長くなり、生産性が悪化する。樹脂温度を高温にしても同様に成形サイクルタイムが長くなり、生産性が悪化する。本発明は非外観面に突起又は窪み、或いは外観面に突起又は窪みを設けた成形品の、ムラと呼ばれる外観面に発生する色調の変化を低減する事を目的とする。本発明の樹脂成形品は、外観面と非外観面を有し、前記外観面と前記非外観面との間の肉厚が3mm以下であって、前記外観面の突起又は窪み、および、前記非外観面の突起又は窪み、の少なくともいずれかを有する樹脂成形品において、前記非外観面は、前記突起又は窪み以外に、少なくとも凸部又は凹部の繰り返しパターンを有し、前記凸部又は凹部のPV値が0.01mm以上1mm以下であり、前記凸部又は凹部の幅は、前記樹脂成形品の幅よりも短い事を特徴とする。本発明の樹脂成形品の製造方法は、本発明の樹脂成形品を、金型を用いて成形する樹脂成形品の製造方法であって、前記金型に、V字形状のエンドミルを走査させることにより前記凸部または凹部を成形するための溝を形成することを特徴とする。本発明のプリンターであって、本発明の樹脂成形品または本発明の樹脂成形品の製造方法で製造された樹脂成形品が、原稿カバーであることを特徴とする。本発明により、非外観面の突起又は窪み、或いは外観面の突起又は窪みを有する成形品の、外観面に発生するムラを低減する事が可能となる。図1は本発明の代表的な実施の形態である、リブを有する板状の樹脂成形品の図である。図1において、1は板状の樹脂成形品、101は鏡面またはシボ面を有する外観面、102は、非外観面、2は、樹脂成形品の非外観面102から突出した突起であるリブである。薄肉で板状の非外観面から突出した突起部であるリブ2は、少なくとも根元部分は、長辺と短辺を有する。3は、非外観面102に設けられた凹部の繰り返しパターンである。31は、凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部である。Mは凹部の最大幅である。p1は、凹部の、リブの長辺に垂直な方向の幅、p2は、凹部の、リブの長辺に平行な方向の幅である。本発明は、凹部の幅が、いずれの方向においても、樹脂成形品の幅よりも小さいことを特徴としている。つまり、図1を用いて説明すると、凹部のリブの長辺に垂直な方向の幅p1は、リブの長辺に垂直な方向で樹脂成形品を切断した時の樹脂成形品の幅Xよりも小さい。また、凹部のリブの長辺に平行な方向の幅p2も、リブの長辺に平行な方向で樹脂成形品を切断した時の樹脂成形品の幅Yよりも小さい。このように、凹部の幅が、いずれの方向においても、樹脂成形品の幅よりも小さいと、凸部又は凹部による樹脂流動の乱れが、樹脂成形品の肉厚方向だけでなく、凸部又は凹部を回り込む様な流れが生じる。よって、樹脂成形品の平面方向にも複雑に乱れる為、ムラを低減する事ができる。図1aは、樹脂成形品の概略図であり、図1bは、図1aのA-A’断面図である。図1に示した凹部の繰り返しパターン3は、四角錐の形状の凹部を少なくとも複数個配置することにより、凹部の繰り返しパターンを形成している。図2は、面積比ηについての概略図である。前記樹脂成形品の非外観面102に設けられた凹部の形状は、前記凹部の最高位点60から非外観面102に降ろした垂線61を含む任意の平面を投影面62とし、前記投影面62に前記凹部の形状の輪郭線を投影した時形成される、前記凹部の形状の輪郭線の投影形状と、最高位点60と凹部の2つある端点64の3点を直線で結んで形成される三角形状の基準投影面から算出される面積比ηを用いて規定するものである。ここでいう最高位点60は凹部のPVを規定する時に用いる非外観面からもっとも離れた点を指す。また2つある端点64とは、凹部の繰り返しパターンの始点と終点を指す。また、投影面62は垂線61を中心軸とした任意の回転角であってもよい。面積比ηは投影形状の面積をA、基準投影形状の面積をBとしたときη=A-B/Bである。またこのηは-1<η≦1の範囲である。図2は直交した2つの投影面62を用いて、面積比ηをそれぞれ算出し凸部又は凹部を規定した例について示している。η=η1,η2と表現し、η1は、第一の投影面における面積比を表し、η2は第二の投影面における面積比を表す。図2はη=0.5,0.5の例として四角錐形状の側面が曲面で構成された凹部の例を示している。図3のaは四角錐形状の凹部の例、bは三角錐形状、cは五角錐形状、dは円錐形状の凹部の例を示す。この例の様に多角錐形状であればいずれもηはη=0,0となる。また、eは四角錐形状の側面が階段状に形成されている錐の凹部の例を示す。この例ではη=0.1,0.1である。図4のaはη=0.5,0.5の例、bはη=1,0の例,cはη=0,1の例、dはη=0.5,1の例、eはη=1,1の例を示す。図4のaは四角錐形状の頂点が平坦な錐形状の凹部、図4のbは図8のaに示す様な三角柱の互い違い形状の凹部、図4のcは図8のaに示す三角柱の互い違い形状を90°回転させ、三角柱の稜線がリブの長辺に対し直交して配置させた形状の凹部、図4のdは図8のbに示す様な四角柱の互い違い形状を90°回転させ、四角柱の稜線がリブの長辺に対し直交して配置させた形状の凹部、図4のeは直方体の四角柱の互い違い形状の凹部である。このようにηが正の値を取る場合はいずれも凸部又は凹部の形状が存在する。なお、η=1,1の場合、薄肉で非外観面102に凸部又は凹部を形成していない場合も考えられるがこれは含んでいない。これは凸部又は凹部の幅が樹脂成形品の幅Xよりも短い成形品の凸部又は凹部において面積比ηを考慮する為であり、凸部又は凹部が存在しない箇所には用いない。また図5のaはη=-0.5,-0.5の例、bはη=-1,0の例、cはη=0,-1の例、dはη=-1,-1の例を示す。この例から分かるようにηはη1、η2いずれか一方でも-1の値を取る場合、凸部又は凹部の形状は成り立たない。ηが一方でも-1の値を取る場合は、この場所については非外観面が平坦な場合と同じである。非外観面上の平坦な面は平坦部と称する。なお、図4のaの様に、錐形状の頂点が平坦な形状について、この頂点の平坦形状は平坦部とは呼ばず、凹部の一部として考え、ηの計算にも考慮する。凸部、凹部、平坦部を組み合わせた凸部又は凹部の繰り返しパターンを考慮する場合には平坦部は面積比ηを考慮せず、凸部又は凹部の一つ一つについて面積比ηを考慮すればよい。また、図1に示す様な、凹部の幅p1及びp2が同じ寸法で無くとも面積比ηで凹部を規定する事ができる。本実施形態では凹部について例示したが、凸部でも同様である。また、ηで規定した凸部又は凹部が-1<η≦1の範囲を取る場合、図1の実施形態と同様に、ムラを改善する効果を奏する。本実施形態では、前記樹脂成形品の非外観面102から突出した突起としてリブを例として示した。しかし、成形品同士を接続する根元が角柱形状からなる爪、円柱形状であるボス、球状の突起、断面が円形のエジェクタピンによる円柱形状の突起や窪み、断面が四角形のエジェクタピンによる角柱状の突起や窪みであってもよい。これらいずれの突起や窪みであっても、外観面に生じるムラは、本発明により低減される。また、ユーザーに製品機能を案内する為の外観面にある突起や窪み等でも外観面に生じるムラは、本発明により低減される。四角錐の形状の凹部を配置する場所は、リブ2に沿って、隣接した位置が好ましい。凹部の繰り返しパターンを形成する四角錐の形状の凹部である単位形状部31は、リブ2の根元部分の少なくとも長辺隣接した部分に複数個以上配置されると尚好ましい。本実施形態では四角錐の形状の凹部がリブ2に隣接した例を示したが、リブと前記凹部との最短距離がリブ2の幅の3倍以下であるように離して配置されていても同様の効果を奏する。また、単位形状部31を非外観面全面にわたって配置し、非外観面全面に凹部の繰り返しパターンを形成してもよい。非外観面全面に凹部の繰り返しパターンを形成した場合、樹脂成形品全域で乱される為、外観面全体として色調の差が小さくなり好ましい。図6に前記繰り返しパターンの設置範囲を例示した。本明細書においては、凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成する一つ一つの凹部または一つ一つの凸部本実施形態においては一つの四角錐形状の凹部を単位形状部と称することにする。本実施形態では、四角錐の形状の凹部の底面がリブに垂直な方向の幅p1、リブに平行な方向の幅p2ともに1.2mmの例を示している。しかし、前記凹部の底面の最大幅M本実施形態では四角錐形状の底面の対角線であって、前記凹部の非外観面内の最大幅が0.1mm以上7.0mm以下であればいずれの寸法でも同様の効果を奏する。本実施形態では四角錐形状の凹部による凸部又は凹部の繰り返しパターンの例を示したが、これに限らない。単位形状部31が、四角錐形状の凸部による、凸部の繰り返しパターンであってもよい。その他の単位形状部の形状の例を図7、図8、図9、図10、図11、図12に概略図として示す。図1と同一の部分には同一の符号を付し説明を省略する。図3、図4、図5に示すように、単位形状部は、三角錐形状の凹部4図7a参照であってもよく、単位形状部が五角錐形状の凹部5図7b参照などの多角錐形状の凹部であってもよい。また、三角錐、五角錐などの多角錐形状の凸部であってもよい。さらに、円錐形状の凹み6図7c参照でもよく、もちろん円錐形状の凸部でもよい。加えて、単位形状が三角柱の凹部7または凸部を互い違いに並べて凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しても図8a参照よい。これは、単位形状部が三角柱を軸方向に切断した形状であり、軸方向を外観面に平行に配置し、かつ単位形状部を前記軸方向と直交する方向に並べることにより凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成するものである。同じように四角柱の互い違い形状8図8b参照、五角柱の互い違い形状9図8c参照等の、多角柱形状による互い違い形状、切断円柱の互い違い形状10図8d参照、半円柱の互い違い形状11図8e参照であってもよい。さらに、単位形状部が球冠形状の凹部12による凸部又は凹部の繰り返しパターン図9a参照、半球形状の窪みによる凸部13又は凹部の繰り返しパターン図9bなどであってもよい。また、これらの単位形状のうちの複数の形状を組み合わせて凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成してもよい。また、図6に示すように、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、単位形状部が、側面が曲面で構成された錐形状の凹部24図10a、b、c参照であってもよく、また、側面が曲面で構成された錐の凸部であってもよい。また、前記側面が曲面で構成された錐形状の曲面が2つ以上の曲面から構成されていてもよい図10d、e参照。側面が曲面で構成された錐の凸部は、図10b、cに示すように、ボールエンドミル300で非外観面を転写するための金型200の表面を加工し、これを転写することで得られる。また、側面が曲面で構成された錐形状の曲面が2つ以上の曲面から構成された錐の凸部は、図10d、eに示すように、直径の違う2種類のボールエンドミル300で非外観面を転写するための金型200の表面を加工し、これを転写することで得られる。凸部又は凹部の繰り返しパターンは、前記凸部又は凹部を一列に並べて、列を複数隣接して並列させることが好ましい。また、凸部又は凹部の非外観面内の最大幅未満の所定量ずらして形成するとより好ましい。凸部又は凹部の単位形状部は三角柱、四角柱、五角柱、円柱、半円柱、等を軸方向に切断した形状であってもよい。さらに、凸部又は凹部の繰り返しパターンを非外観面全面に形成すると、より好ましい効果を得ることができる。図7に示した実施形態においては、底面を一辺が数mm角の正方形を一単位とし、その内部に三角形、五角形、円等の底面を配置し、前記正方形を繰り返し並べた例を示したが、底面を隙間なく敷き詰める並べ方をしても同様の効果を奏する。また、前記凸部又は凹部のパターンが部分的に欠けているものでも同様の効果を奏する。さらに前記凸部又は凹部が多角錐形状の凹部の場合、前記多角錐形状の底面の中心同士を結ぶ線はリブ2に対し平行及び垂直に配列されていてもよい。もちろんこの中心同士を結ぶ線とリブ2のなす角度が0度から90度の範囲で任意に傾けて配列しても、同様の効果を奏する。前記凸部又は凹部の繰り返しパターンは、図11a~dに示すように、凸部50、凹部51、平坦部52の内2つ以上を組み合わせて構成されていても同様の効果を奏する。また、前記単位形状部を寸法や形状の異なる2つ以上の凸部又は凹部の組合せにより構成されていてもよい。図12は本発明の別の実施の形態である、リブを有する板状の樹脂成形品の図である。図12において、1は板状の樹脂成形品、101は鏡面またはシボ面を有する外観面、102は非外観面、2は樹脂成形品の非外観面102から突出した突起であるリブである。薄肉で板状の非外観面から突出した突起部であるリブ2は、少なくとも根元部分は、長辺と短辺を有する。25は、非外観面102に設けられたエッチングによるシボ面である。前記シボ面は凸部又は凹部のシボパターンで構成されている。図12aは、樹脂成形品の概略図であり、図12bは、エッチングによるシボパターンの図12aのA-A’断面図である。図12cはエッチングによるシボパターンの非外観面側から見た概略図である。図12dはサンドブラストによるシボパターンのA-A’断面図であり、図12eはサンドブラストによるシボパターンの非外観面側から見た概略図である。26は、非外観面102に設けられたサンドブラストによるシボ面である。図12に示したシボパターンとは、シボ処理面に対して垂直に見た即ち平面の模様のパターン並びにシボ処理面に対して面直に見た、即ち断面方向の模様のパターンや深さを含めたものをいう。前記シボパターンを配置する場所は、リブ2に沿って、隣接した位置が好ましく、リブとシボ面との間がリブ2の幅の3倍以下であるように離して配置されていても同様の効果を奏する。前記シボパターンを形成する凹部は、リブ2の根元部分の少なくとも長辺隣接した部分に配置される。本実施形態ではシボ形状の窪みによるシボ面の例を示したが、これに限らず、シボ形状31が、シボ形状の凸部による、シボ面であってもよい。本実施形態を面積比ηで表した例を図13に示す。この様にシボ面についても、面積比ηで規定する事ができ、またその範囲は-1<η≦1である。また、前記シボパターンの非外観面内の最大幅Mは0.1mm以上7.0mm以下であることが好ましい。また、前記凸部又は凹部の繰り返しパターン及び前記シボパターンの幅が前記外観面又は前記非外観面の突起又は窪みの幅以下であることがより好ましい。本発明は、以下の様な本発明者等の実験結果に基づいてなされている。図14a~cは樹脂流動可視化実験により明らかになった、非外観面に突出するリブ状突起を有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。また、図15a~cは樹脂流動可視化実験により明らかになった、非外観面に窪みを有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。さらに、図14d~fは、外観面に窪みを有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。くわえて、図15d~fは、外観面に突起を有する成形品における、射出時の樹脂流動の様子を示す図である。キャビティ16を流れる溶融樹脂14はリブ2に至るまで、フローフロント15の向きが樹脂流動方向に平行である。溶融樹脂14がリブ2に至ると、溶融樹脂14はリブ2側に偏り、フローフロント15はリブ2側に向く。その後、溶融樹脂14がリブ2を通過する時、フローフロント15は金型外観面17側に向く。このフローフロント15が金型外観面17側に向くことが、ムラ発生に寄与していると考えられる。図12は、外観面に現れるムラを説明した斜視図であり、非外観面に突出するリブが形成された板状の樹脂成形品を示す。1は成形品薄肉部であり、2は非外観面に突出したリブである。71は溶融樹脂が成形品を成形するためのキャビティへ流入する入口であるゲートである。ムラ18が成形品の外観面21に現れており、その位置はリブ2の流動下流側の根元に対応している。この位置は図14および図15における、フローフロント15が金型外観面17側へ向く位置と一致している。図16は本発明の実施形態の一例であり、リブに隣接する非外観面に四角錐の凹形状による凹部の繰り返しパターンを設けた成形品における射出時の樹脂流動の様子である。図14と同一の部分には同一の符号を付し説明を省略する。四角錐の凹形状3による凹部の繰り返しパターンに、溶融樹脂14が、様々な方向から流れ込むため、樹脂の流れに乱れを生じる。リブ2以外においても溶融樹脂14が乱されることにより、また、樹脂の流動方向以外のいろいろな角度において細かい樹脂の乱れが生じるため、リブ2の根元に対応する外観面にのみ発生していた色調の変化が、ムラとして視認しにくくなると考えられる。本発明は上記実験結果に基づいており、非外観面に樹脂流動を乱す様な凸部又は凹部を設ける事で、非外観面の突起又は窪み、または外観面の突起又は窪みにより発生するムラを低減することができることを見出したものである。図16では、非外観面から突出するリブ状突起を有する樹脂成形品の実施形態について説明した。図14d~f、図15に示すような、外観面から凹んだ窪みを有する樹脂成形品や、非外観面に窪みを有する樹脂成形品や、外観面に突起を有する樹脂成形品についても同様である。図1乃至図13に示す実施形態では、前記非外観面から突出した突起を有する樹脂成形品について記載した。前記非外観面から突出した突起および前記外観面から凹んだ窪みの少なくともいずれかを有しているか、または両方有している場合であっても本発明の効果は発現する。図1bにおいて、104は、外観面101と非外観面102の間の肉厚を示し、前記肉厚104が、3mm以下の場合に本発明の効果が最もよく発現する。前記肉厚104が、3mmを超える場合は、リブ2による溶融樹脂14の乱れの影響が外観面21に及ばず、そもそもムラが発生しない。105はリブの肉厚である。100は、凸部又は凹部の繰り返しパターンの凹凸の差凸部の頂点から窪みの底部までの距離であり、本明細書ではPV値として記載する。本発明において、PV値が、0.01mm以上1mm以下であれば本発明の効果が最もよく発現する。PV値が0.01mm未満の場合、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンで溶融樹脂をあまり乱す事が出来ず、ムラが低減できない。また、PV値が1mmを越えた場合、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンによって溶融樹脂14は乱されるが、前記凸部又は凹部の繰り返しパターンに対応する外観面21においてもムラが発生してしまい、外観品位が低下する場合がある。図1においては、四角錐形状の窪みの最大幅Mが0.1mm以上7.0mm以下の範囲であると、本発明の効果が最もよく発現する。また、外観面101は黒色や濃色であると本発明の効果が最もよく発現する。また外観面21の表面は光沢鏡面またはシボ面であると、本発明の効果が最もよく発現する。次に本発明の樹脂成形品を成形するための成形方法について説明する。本発明の樹脂成形品は、公知の射出成形方法によって製造することができる。凸部又は凹部の繰り返しパターンは、例えば、非外観面を転写するためのキャビティを構成する金型に形成される窪みこの窪みを転写することによってリブが成形されるに沿ってV字形状のエンドミルを走査させる。その後、走査方向の角度を変えて前記エンドミルを走査させることにより、多角錐形状の凸形状が配列された凸部又は凹部の繰り返しパターンが形成される。また、側面が曲面で構成される錐形状や柱形状は、上記V字形状のエンドミルにボールエンドミルを代替することで、形成される。さらに、直径の違う2種類のボールエンドミルで加工する事で、側面が2つの曲面からなる錐形状や柱形状を形成する事ができる図10参照。これを射出成形等により転写すると、角錐形状の凹部が配列された凸部又は凹部の繰り返しパターンを有する樹脂成形品を製造することができる。さらに、シボ面には、例えば、非外観面を転写するためのキャビティを構成する金型に、エッチングやショットブラストやサンドブラストでシボパターンが形成される。これを射出成形等により転写すると、シボパターンを有する樹脂成形品を製造することができる図13参照。本発明は外観面21が濃色でも同様の効果を奏する。また外観面21の表面は光沢鏡面に限らず、シボ面であっても同様の効果を奏する。本発明は金型温度によって制限されるものではない。金型温度が樹脂のガラス転移温度程度でも同様の効果を奏する。また金型温度が十分に低い温度でも同様の効果を奏する。また、本発明は樹脂の種類によって制限されるものではない。PC/ABS、PS、HIPS等でも同様の効果を奏する。次に実施例および比較例を示す。本発明を実施した具体的な実施例として、原稿読取装置を備えた複合型プリンターの筺体の一部である原稿カバーに本発明を適用した例を示す。図18に本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図を示す。19は複合型プリンターであり、原稿カバー23や本体等を形成する筺体20は黒色の樹脂で成形され、その表面は鏡面となっている。図19に本発明を適用する原稿カバーを開いた状態の斜視図を示す。実施例では、図19に示す原稿カバーの非外観面22に本発明を適用した例を示す。実施例1図18に本発明を適用する原稿読取装置を備えた複合型プリンターの斜視図を示す。19は複合型プリンターであり、原稿カバー23等の筺体20は黒色の樹脂で成形され、その表面は鏡面となっている。図19に本発明を適用する原稿カバーを開いた状態の斜視図を示す。本実施例では、図19に示す原稿カバーの非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成した。原稿カバー23の肉厚は2.3mmとし、リブ2の肉厚を1.2mmとした。また原稿カバー23は黒色であり、その外観面21は光沢鏡面とした。成形は金型温度50°C、射出時間が2.5s,樹脂温度220°Cで行った。樹脂材料としてABSを用いた。非外観面22に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、四角錐形状の凹部とし、リブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも1.2mmとし、最大幅Mは1.69mmとした。また、PV値は0.1mmとした。また、非外観面22に形成した四角錐形状の凹部は非外観面全面に形成した。単位形状部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例2原稿カバー23の肉厚を3.0mmにした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例3原稿カバー23の肉厚を3.1mmにした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例4原稿カバー23の肉厚を0.5mmにした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。比較例1非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例2非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例2と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例3非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例3と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例4非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例4と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例1~実施例4及び比較例1~比較例4の結果を表1に示す。表中の数字は輝度の偏差を表しており、ムラ近傍の外観面をCCDカメラで撮影し、得られた輝度データからムラ部の偏差を算出している。偏差の値はマイナス方向に大きいほど外観不良ムラ有り、0に近いほど外観良好ムラ改善となる。目視評価の結果と合わせると偏差が-25以下の場合ムラとして認識される。評価の項目の○はムラ改善、×はムラ有りを表す。△はムラとしての認識はなく問題はないが、表面に少し変化が認められるものを表す。実施例5非外観面22に形成した、四角錐形状の凹部のPV値を1mmにした以外は、実施例1と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例6非外観面22に形成した、四角錐形状の凹部のPV値を0.01mmにした以外は、実施例1と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。比較例5非外観面22に形成した、四角錐形状の凹部のPV値を1.1mmにした以外は、実施例1と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。比較例6非外観面22に形成した、四角錐形状の凹部のPV値を0.009mmにした以外は、実施例1と同じ条件で成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例5、実施例6及び比較例1、比較例5、比較例6の結果を表2に示す。比較例7原稿カバーを非外観面22に形成した四角錐形状を、原稿カバーの幅と同一の幅を有する溝とした以外は、実施例1と同じ条件で成形した。実施例1、比較例7、及び比較例1の結果を表3に示す。また、実施例1及び比較例7の概略図を図20のa、bに示す。実施例7乃至12は、非外観面の突起あるいは窪みをいろいろ変えて実施した。非外観面の突起あるいは窪みの形状の概略図を図21に示す。実施例7実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照を断面形状が、円形のボス400図21b参照とした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例8実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照を断面形状が四角形の接続用爪401図21cとした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例9実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照をエジェクタピンとキャビティによって形成される突起402図21d参照とした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例10実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照をエジェクタピンとキャビティによって形成される窪み403図21e参照とした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例11実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照を外観面21の突起を、製品機能を案内する凸形状の矢印図21f参照とした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。実施例12実施例1で実施した非外観面22のリブ2図21a参照を製品機能を案内する凹形状の矢印図21g参照とした以外は、実施例1と同じ条件で原稿カバーを成形した。比較例8非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例7と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例9非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例8と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例10非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例9と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例11非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例10と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例12非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例11と同じ方法で原稿カバーを成形した。比較例13非外観面22に凸部又は凹部の繰り返しパターンを形成しなかった以外は、実施例12と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例1、実施例7~実施例12及び比較例8~比較例13の結果を表4に示す。また、実施例1、実施例7~実施例12の外観面又は非外観面の突起又は窪みの概略図を図21に示す。実施例13非外観面22の凹部とリブ2との最短距離を3.6mmとした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例14非外観面22の凹部とリブ2との最短距離を4.0mmとした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例15非外観面22の凹部とリブ2との最短距離を3.6mmとし、非外観面の凹部とリブ2との最長距離を20mmとし、リブ2からの距離が20mm以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例16非外観面22の凹部とリブ2との最短距離を0mmとし、非外観面の凹部とリブ2との最長距離を20mmとし、リブ2からの距離が20mm以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例1、実施例13~実施例16及び比較例1の結果を表5に示す。表中の凹部開始位置とはリブと凹部の最短距離を表し、凹部終了位置とはリブと凹部の最長距離を表す。実施例17非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに0.4mm、最大幅Mを0.56mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例18非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに0.8mm、最大幅Mを1.13mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例19非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに1.6mm、最大幅Mを2.26mmした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例20非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに2.0mm、最大幅Mを2.80mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例21非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに3.0mm、最大幅Mを4.24mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例22非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに4.0mm、最大幅Mを5.65mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例23非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに5.0mm、最大幅Mを7.07mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例24非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに6.0mm、最大幅Mを8.4mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例25非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2をともに0.07mm、最大幅Mを0.09mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の形状は、面積比ηがη=0,0であった。実施例1、実施例17~実施例25及び比較例1の結果を表6に示す。実施例26凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、三角錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。それ以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。三角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例27凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、五角錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。それ以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。五角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例28凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、円錐形状の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。それ以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。円錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例1、実施例26~実施例28および比較例1の結果を表7に示す。実施例29凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、三角柱の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し0.6mmずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。三角柱の凹部の面積比ηはη=1,0であった。実施例30凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、四角柱の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し0.6mmずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角柱の凹部の面積比ηはη=1,0.5であった。実施例31凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、五角柱の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し0.6mmずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。五角柱の凹部の面積比ηはη=1,0.5であった。実施例32凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、円柱の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し0.6mmずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。円柱の凹部の面積比ηはη=1,0.5であった。実施例33凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、半円柱の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は0.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は0.2mmとした。前記凹部形状は、凹部を一列に並べ列を複数隣接して並列されており、前記列は隣接する列に対し0.1mmずらした凹部の繰り返しパターンとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。半円柱の凹部の面積比ηはη=1,0.57であった。実施例29~実施例33および比較例1の結果を表8に示す。実施例34凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、球冠形状の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は1.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は1.2mmとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。球冠形状の凹部の面積比ηはη=0.3,0.3であった。実施例35凸部又は凹部の繰り返しパターンを構成する単位形状部の形状を、半球形状の凹部とし、前記凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1は0.2mmとした。また、PV値は0.1mmとした。凹部のリブ2に平行な方向の幅p2は0.2mmとした。その他は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。半球形状の凹部の面積比ηはη=0.57,0.57であった。実施例34、実施例35および比較例1の結果を表9に示す。実施例36非外観面22に、側面が曲面で構成された四角錐形状の凹部とした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。側面が曲面で構成された四角錐形状の凹部の面積比ηはη=-0.5,-0.5であった。実施例37非外観面22に、側面が2つの曲面で構成された四角錐形状の凹部とした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。側面が2つの曲面で構成された四角錐形状の凹部の面積比ηはη=-0.2,-0.2であった。実施例36、実施例37及び比較例1の結果を表10に示す。実施例38非外観面22に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、四角錐形状の凹部の繰り返しパターンとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部および四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例39非外観面22に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、四角錐形状の凹部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部および四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例40非外観面22に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凸部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凸部の面積比ηはη=0,0であった。実施例41非外観面22に形成した凸部又は凹部の繰り返しパターンが、四角錐形状の凹部、平坦部、の繰り返しパターンとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例38~実施例41及び比較例1の結果を表11に示す。実施例42非外観面22に形成した四角錐形状の凹部の幅が、リブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも1.2mmの、四角錐形状の凹部と、リブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも0.6mmの、四角錐形状の凹部の2種類の凹部形状の組合せとした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。2種類の凹部形状とも面積比ηはη=0,0であった。実施例43非外観面22に形成した四角錐形状の凹部のPV値が0.1mmの凹部形状と、0.05mmの凹部形状の、2種類の組合せとした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。2種類の凹部形状とも面積比ηはη=0,0であった。実施例42、実施例43及び比較例1の結果を表12に示す。実施例44非外観面22の、凸部又は凹部の繰り返しパターンをシボ面の凸部とし、シボパターンの形状深さを0.1mmとし、シボパターンの最大幅Mを1.2mmにした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面の凸部の面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例45非外観面22に配置した、シボ面のシボパターンとリブ2の最短距離を3.6mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例46非外観面22に配置した、シボ面のシボパターンとリブ2の最短距離を4.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例47非外観面22に配置した、シボ面のシボパターンとリブ2の最短距離を3.6mmとし、最長距離を20mmとし、リブ2からの距離が20mm以上離れた範囲はシボ面を配置せず平坦とした以外は、実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例48非外観面22に配置した、シボ面のシボパターンとリブ2の最短距離を0mmとし、リブ2からの距離が20mm以上離れた範囲は凹部を配置せず平坦とした以外は、実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例44~実施例48及び比較例1の結果を表13に示す。実施例49非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを0.1mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例50非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを0.4mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例51非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを0.8mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例52非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを1.6mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例53非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを2.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例54非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを3.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例55非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを4.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例56非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを5.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例57非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを7.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例58非外観面22に形成したシボ面のシボパターンの最大幅Mを8.0mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例59非外観面22に形成した、シボ面のシボパターンの最大幅Mを0.09mmとした以外は実施例44と同じ方法で原稿カバーを成形した。シボ面のシボパターンの面積比ηはη=0.5,0.5であった。実施例44、実施例49~実施例59及び比較例1の結果を表14に示す。実施例60原稿カバーの肉厚を2.0mmリブの肉厚リブ厚を1.0mmとし、非外観面の四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも1.2mmとした以外は実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例61非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも0.4mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例62非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも0.6mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例63非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも0.8mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例64非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも1.0mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例65非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも1.6mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例66非外観面22の、四角錐形状の凹部のリブ2に垂直な方向の幅p1、リブに平行な幅p2とも2.0mmとした以外は実施例60と同じ方法で原稿カバーを成形した。四角錐形状の凹部の面積比ηはη=0,0であった。実施例1、実施例17~実施例25、実施例60~実施例66及び比較例1の結果を表15に示す。実施例67図3eに示す様な形状で、凹部の面積比η=0.1,0.1とした以外は、実施例1と同じ方法で原稿カバーを成形した。実施例1、実施例67及び比較例1の結果を表16示す。以上のように、凸部又は凹部の繰り返し形状によってムラの発生を改善することが可能となった。"