"2つの母材の各突合面間にルートギャップを設けた状態で、前記各突合面間にレーザービームで溶融した溶融金属を供給しつつ溶接開始位置から溶接終了位置側に向けて順次連続して溶接するようにしたレーザー溶接方法であって、前記各突合面を溶接するに当たって、該突合面を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下向きに傾斜させた状態で行うことを特徴とするレーザー溶接方法。請求項1において、突合面を傾斜させる所定角度を15°~45°の範囲に設定したことを特徴とするレーザー溶接方法。ところで、2つの母材1,2の突合面同士をレーザー溶接する場合に、上記のように両突合面11,21間にルートギャップS例えば間隔が2mm以上があると、そのギャップS部分をレーザービームRが通り抜けてしまい母材の突合面を溶融させにくい、溶接不能又は溶接不良になるという問題がある。従って、レーザー溶接では、両母材1,2の各溶接面突合面11,21を溶接すべき全長に亘ってギャップなしに突合するように機械加工例えばI型継手に削り加工しておくことが望まれるが、そのI型継手の機械加工は面倒であり、特に溶接を必要とする部分が長大な母材では、その各突合面11,21を全長に亘ってI型継手に機械加工削り加工するのは非常に難しく且つ多大の手間が必要であるという問題があった。そこで、本願発明は、両母材の突合面同士を隙間なしに突合させるための機械加工例えばI型継手に削り加工をすることなく、換言すれば両母材の突合部に若干間隔のルートギャップがある状態でも、該ルートギャップ部分を比較的簡単な手法で良好に溶接し得るようにしたレーザー溶接方法を提供することを目的としている。本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明は、2つの母材のルートギャップのある突合面をレーザービームにより溶接開始位置から溶接終了側に向けて順次連続して溶接するようにしたレーザー溶接方法を対象にしている。レーザー溶接する際には、上記の発明が解決しようとする課題の項で説明したように、両母材の溶接すべき各突合面を隙間なしに突合させ得るように機械加工例えばI型継手に削り加工しておくことが望ましいが、特に両母材の溶接部分が非常に長い場合には、その溶接部全長に亘って各突合面を隙間なしに突合させるための機械加工をするのは非常に面倒である。そこで、本願発明のレーザー溶接方法では、両母材の突合面同士を精密に同形例えばI型継手に削り加工することなく、2つの母材の各突合面間に若干間隔例えば2mm程度の間隔のルートギャップを設けた状態で行うものである。[本願請求項1の発明]本願請求項1の発明のレーザー溶接方法は、2つの母材の各突合面間にルートギャップを設けた状態で、各突合面間にレーザービームで溶融した溶融金属を供給しつつ溶接開始位置から溶接終了位置側に向けて順次連続して溶接するものであって、前記突合面を溶接するに当たって、該突合面を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下向きに傾斜させた状態で行うものである。尚、以下の説明では、突合面を下向きに傾斜させたことを下降傾斜ということがある。レーザービームで溶融される溶融金属の元となる溶加材としては、一般的な溶接ワイヤーが使用できる。この溶加材は、ルートギャップのある開先部内に溶融金属を供給するためのものである。そして、この溶加材は、レーザー溶接の進行に伴って溶融される分ずつレーザービーム照射位置に送り込んでいくものである。本願請求項1のレーザー溶接方法では、まず両母材の突合面間にルートギャップを設けた状態で、レーザービームの照射位置および溶加材の先端を溶接開始位置にセットし、そこからレーザー溶接を開始する。このとき、前記突合面を、溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下降傾斜させた状態で行う。そして、レーザー溶接を開始すると、レーザービームのエネルギー熱で溶加材が溶融されて前記突合面間に溶融溶加材以下、これを溶融池ということがあるが供給されるが、このとき溶融池はレーザービーム照射位置の直前位置に供給されるようになる。その結果、レーザービームが該溶融池に照射することで、レーザービームのエネルギー熱が溶融池を介して両母材の突合面に伝導して該両突合面を溶融させるようになる。ところで、レーザービーム照射位置の前後近傍にある金属は、熱の伝導により溶融する溶融池となるが、金属が溶融すると流動性が生じ且つ熱膨張することで体積が若干大きくなる性質を有している。そして、本願のレーザー溶接方法では、突合面を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下降傾斜させた状態で行うので、レーザービーム照射位置が移動するのに先んじて溶融池がルートギャップに沿って順次下降傾斜側に流下していくこととなる。つまり、溶融池が重力によりルートギャップ部分を溶接進行側下降傾斜側に流動し易くなって、該溶融池がレーザービーム照射位置直前の開先部を順次埋めていくようになる。このように、溶融池がレーザービーム照射位置直前の開先部を順次埋めていくと、レーザービームの通り抜けが阻止されレーザービームが溶融池部分に確実に照射され、該レーザービームのエネルギーにより溶融池を介してその溶接進行側近傍の母材両突合面を順次確実に溶融させることができる。従って、両母材の各突合面を高精度に同形例えばI型継手に削り加工しなくても、溶接部全長に亘って良好に融接することができる。[本願請求項2の発明]本願請求項2の発明は、上記請求項1のレーザー溶接方法において、両母材の突合面を下降傾斜させる角度を15°~45°の範囲で行うようにしたものである。尚、突合面を下降傾斜させる角度を15°未満とすると、溶融池が流下する速度が遅くなり過ぎてレーザービームに先んじることができにくくなって、レーザービームがルートギャップを通り抜けてしまうこととなる。他方、突合面を下降傾斜させる角度が45°を超えると、溶融した溶加材溶融池の流下速度が速くなって該溶融池がレーザービーム照射位置から早く離れてしまい溶融池が早く温度低下してしまう、該溶融池による母材を溶融させる機能が低下して溶接の信頼性が劣るという問題があるほか、レーザービーム及び溶加材の移動操作が難しくなるとともに、作業性が極端に悪化するという問題もある。[本願請求項1の発明の効果]本願請求項1のレーザー溶接方法は、2つの母材の各突合面間にルートギャップを設けた状態で、各突合面間にレーザービームで溶融した溶加金属を供給しつつ溶接開始位置から溶接終了位置側に向けて順次連続して溶接するに当たって、突合面を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下降傾斜させた状態で行うものである。このように、溶接進行側を下降傾斜させた状態でレーザー溶接を行うと、上記のように溶融池がレーザービーム照射位置直前の開先部に流下し易くなり、該溶融池がルートギャップ部分を順次確実に埋めていくようになる。従って、本願請求項1のレーザー溶接方法では、両母材の突合面を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度だけ下降傾斜させるという簡単な手法で、従来困難とされていた長尺のルートギャップに対するレーザ溶接を連続して行えるとともに良好な溶接部を得ることができるという効果がある。又、本願請求項1のレーザー溶接方法では、両母材の突合面間にルートギャップを設けた状態でレーザー溶接が行えるので、該各突合面の形状が多少不揃いであってもレーザー溶接可能であり、従って該各突合面を隙間なしに突合させるための機械加工例えばI型継手のための削り加工が不要となるという効果がある。[本願請求項2の発明の効果]本願請求項2のレーザー溶接方法は、上記請求項1において、突合面を下降傾斜させる角度を15°~45°の範囲に設定した状態で溶接するようにしたものである。ところで、突合面の下降傾斜角度を15°未満とすると、溶融溶加材溶融池が流下する速度が遅くなり過ぎてレーザービームに先んじることができなくなり、レーザービームがルートギャップを通り抜けてしまうこととなる。他方、突合面を下降傾斜させる角度が45°を超えると、溶融した溶加材溶融池の流下速度が速くなって該溶融池がレーザービーム照射位置から早く離れてしまい溶融池が早く温度低下してしまう、該溶融池による母材を溶融させる機能が低下して溶接の信頼性が劣るという問題があるほか、レーザービーム及び溶加材の移動操作が難しくなるとともに、作業性が極端に悪化するという問題もある。従って、この請求項2のレーザー溶接方法では、上記請求項1の効果に加えて、溶融池の流下速度を適正に維持できるところから、レーザービームがルートギャップを通り抜けることなく、溶接開始位置から溶接終了位置まで適正な溶接を行うことが可能となるという効果がある。[実施例]図1~図4を参照して本願実施例のレーザー溶接方法を説明する。尚、この実施例図1~図4は、本願請求項1と2に対応するものである。図1には、それぞれ長尺板材からなる2つの母材1,2を平面状に並置してその各長辺部分をレーザー溶接する場合を示している。ところで、本願のレーザー溶接方法に関する背景として、上記[背景技術]の項で説明した次のことがある。即ち、図6に示すように、レーザー溶接時に照射されるレーザービームRの焦点部分は、一般に直径が1mm以下の極めて狭い範囲となっており、2つの母材1,2をレーザー溶接する場合は、溶接すべき各突合面11,21を隙間なしに突合させるための機械加工I型継手に削り加工をしておくことが望ましいが、この各突合面11,21のI型継手加工は非常に面倒である。そして、溶接すべき各突合面11,21が不揃いの状態で突き合わせたときには、その突合部にルートギャップSができるが、突合部にルートギャップSがあるままでレーザー溶接しようとすると、ギャップ部分をレーザービームが通り抜けるので溶接不能となる図6の矢印Ra参照。そこで、この実施例のレーザー溶接方法では、図1に示すように、溶接すべき両母材1,2をその各突合面11,21間に小間隔のルートギャップSができる状態で並置し、2つの母材1,2の各突合面11,21間に、該突合面11,21に沿ってレーザービームRで溶融した溶加材3図3、図4の溶融池Baとなるを供給しつつ溶接開始位置から溶接終了位置側に向けて順次連続して溶接するものである。そして、この実施例のレーザー溶接方法では、溶接を開始するに当たって、前記突合面11,21を溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度θ図1、図3参照だけ下向きに傾斜させた状態で行うようにしている。ルートギャップSの間隔は、2mm程度までが適当である。又、この実施例では、両母材1,2の各突合面11,21は、図2に拡大図示するように、上部側2/3の厚さ部分に若干角度例えば25°の傾斜面11a,21aを設け、下部側1/3の厚さ部分を垂直面11b,21bにしている。従って、両突合面11,21を相互に近接させた状態では、図2に示すように上部側に角度5°程度の開先部が形成されるようになる。この実施例図1~図4のレーザー溶接方法では、レーザービームRの照射位置にシールドガス図1及び図3の符号Gを噴出させるノズル4と、溶融池となる溶加材3とを使用している。ノズル4から噴出されるシールドガスGは、二酸化炭素やアルゴンガス等のガスであって高温になる溶接ビードBの表面が酸化するのを防止するためのものである。溶加材3としては、一般的な溶接ワイヤーが使用できる。この溶加材3は、後述するようにルートギャップSの開先部内に溶融金属を供給するためのものである。そして、この溶加材3は、レーザー溶接の進行に伴って溶融される分ずつレーザービーム照射位置に送り込んでいく。この実施例のレーザー溶接方法は、次のように行う。まず、図1に示すように、溶接すべき両母材1,2を、その各突合面11,21間に所定小間隔例えば2mmの間隔のルートギャップSを設けた状態で相互に平行姿勢で且つ突合面11,21が所定角度θだけ下降傾斜した姿勢で位置保持する。尚、このときの下降傾斜角度θは、15°~45°の範囲が適当である。この状態で、レーザービーム照射装置から照射されるレーザービームRが溶接開始位置に照射されるようにセットする一方、該レーザービームRの進行経路及び進行スピード等を指定する。尚、レーザービームRの進行経路は、突合面11,21の下降傾斜角度θ図1、図3参照と平行になるように設定される。又、溶加材3は、その先端部がレーザービーム照射位置の直下近傍に位置するようにセットする。尚、この溶加材3は、レーザービームの進行とともに溶接終了側に移動させるが、消耗する長さずつ順次送り出すようにしている。これらのセット完了後、レーザー溶接作業をスタートさせると、図3及び図4に示すように、レーザービームRのエネルギー熱で溶加材3を順次溶融させていくが、その溶融金属は突合面11,21間に供給されてレーザービーム照射位置の直前位置において溶融池Baを形成するギャップ部分を塞ぐようになる。すると、進行しているレーザービームRが確実に溶融池Baに照射することで、レーザービームRのエネルギー熱が溶融池Baを介して両母材1,2の突合面11,21に伝導して該両突合面11,21を所定幅だけ溶融させるようになる図4の溶融池Bb,Bb参照。ところで、レーザービーム照射位置の前後近傍位置にある金属は、熱の伝導により溶融している溶融池Bとなるが、金属が溶融すると流動性が生じ且つ熱膨張することで体積が大きくなる。又、このとき、溶融池Bはギャップ内で表面張力が働いているので、該溶融池Bが該ギャップから下方に流れ落ちることはない。そして、レーザービーム照射装置レーザービームRは、図3の矢印方向に移動していくが、そのとき図1及び図3に示すように突合面11,21を所定角度θだけ溶接進行側に向かって下降傾斜させた状態で行うので、溶融池BaはレーザービームRに先んじて下降傾斜側図3の矢印A側に流れるようになる。つまり、溶融池Baが重力によりルートギャップ部分を溶接進行側図3の矢印A側に流動し易くなって、該溶融池Baがレーザービーム照射位置直前の開先部を順次埋めていくようになる。このように、溶融池Baがレーザービーム照射位置直前の開先部を順次埋めていくと、レーザービームRの通り抜けが阻止されレーザービームが溶融池Ba部分に確実に照射され、該レーザービームRのエネルギーが該溶融池Baを介してその溶接進行側近傍の母材両突合面11,21を順次確実に溶融させることができる。従って、両母材1,2の各突合面11,21を高精度に同形例えばI型継手に機械加工しなくても、溶接部全長に亘って良好に融接することができる。上記のように、本願実施例のレーザー溶接方法では、突合面11,21を、溶接開始位置から溶接終了位置に向かうに従って所定角度θ15°~45°だけ下向きに傾斜させるという簡単な手法で、従来困難とされていた長尺のルートギャップSに対するレーザ溶接を連続して行えるとともに良好な溶接部を得ることができるという効果がある。又、該突合面11,21の下降傾斜角度θを15°~45°の範囲に設定すると、ルートギャップ部分を流下する溶融溶加材溶融池Baの流下速度を適正に維持でき、該溶融池Baをレーザービーム照射位置直前の開先部に効率よく埋めていくことができる。尚、上記実施例では、両母材1,2を平面状に溶接する場合のものであるが、本願のレーザー溶接方法は、両母材をL型に溶接する場合や、両母材をT型に溶接する場合にも適用できることは勿論である。"