ガス中の一酸化炭素COを改質するCOシフト触媒であって、モリブデンMo又は鉄Feのいずれか一種を主成分とすると共に、ニッケルNi又はルテニウムRuのいずれか一種を副成分とする活性成分と、この活性成分を担持するチタンTi、ジルコニウムZr及びセリウムCeのいずれか一種又は二種以上の酸化物を担体とすることを特徴とするCOシフト触媒。請求項1において、前記担体が、少なくとも二種の元素が存在する複合酸化物を含むものであることを特徴とするCOシフト触媒。請求項1又は2において、活性成分の主成分の担持量が0.1~25重量であると共に、副成分の担持量が0.01~1.5重量であることを特徴とするCOシフト触媒。請求項1乃至3のいずれか一つのCOシフト触媒を反応塔内に充填してなることを特徴とするCOシフト反応装置。ガス化炉で得られたガス化ガス中の煤塵をフィルタで除去した後、湿式スクラバ装置によりさらにCOシフト反応後のガス化ガスを浄化し、次いで、ガス化ガス中の二酸化炭素及び硫化水素を除去し、請求項1乃至3のいずれか一つのCOシフト触媒を用いて、低濃度の硫化水素下において、ガス化ガス中のCOをCO2に変換するCOシフト反応させ精製ガスを得ることを特徴とするガス化ガスの精製方法。ところで、図3に示すようなH2S/CO2回収装置107の前段側にCOシフト反応装置106を設置する場合には、H2Sが多量約1000ppmに存在するので、COシフト触媒を硫化させて活性が得られるコバルトCo-モリブデンMo系触媒を用いることができるが、図4に示すようなH2S/CO2回収装置107の後段側にCOシフト反応装置106を設置する場合には、H2Sが除去される結果、硫化が足りず、触媒性能を発揮することができない、という問題がある。また、COシフト触媒の一般的な触媒である銅Cu-亜鉛Zn系触媒では、硫黄成分S成分雰囲気では被毒されるので、図4に示すようなH2S/CO2回収装置107の後段側にCOシフト反応装置106を設置する場合には使用できない、という問題がある。そこで、H2S濃度が0.1~100ppm、好ましくは0.5~50ppmの範囲にて、耐S性に優れ、且つ高比表面積担体を用いることで、触媒性能の安定化が図れるCOシフト触媒の出現が望まれている。本発明は、前記問題に鑑み、H2S濃度が低い場合でも耐S性に優れ、触媒性能の安定化が図れるCOシフト触媒、COシフト反応装置及びガス化ガスの精製方法を提供することを課題とする。上述した課題を解決するための本発明の第1の発明は、ガス中の一酸化炭素COを改質するCOシフト触媒であって、モリブデンMo又は鉄Feのいずれか一種を主成分とすると共に、ニッケルNi又はルテニウムRuのいずれか一種を副成分とする活性成分と、この活性成分を担持するチタンTi、ジルコニウムZr及びセリウムCeのいずれか一種又は二種以上の酸化物を担体とすることを特徴とするCOシフト触媒にある。第2の発明は、第1の発明において、前記担体が、少なくとも二種の元素が存在する複合酸化物を含むものであることを特徴とするCOシフト触媒にある。第3の発明は、第1又は2の発明において、活性成分の主成分の担持量が0.1~25重量であると共に、副成分の担持量が0.01~1.5重量であることを特徴とするCOシフト触媒にある。第4の発明は、第1乃至3のいずれか一つのCOシフト触媒を反応塔内に充填してなることを特徴とするCOシフト反応装置にある。第5の発明は、ガス化炉で得られたガス化ガス中の煤塵をフィルタで除去した後、湿式スクラバ装置によりさらにCOシフト反応後のガス化ガスを浄化し、次いで、ガス化ガス中の二酸化炭素及び硫化水素を除去し、第1乃至3のいずれか一つのCOシフト触媒を用いて、低濃度の硫化水素下において、ガス化ガス中のCOをCO2に変換するCOシフト反応させ精製ガスを得ることを特徴とするガス化ガスの精製方法にある。本発明によれば、低H2S濃度であってもCOシフト反応をさせることができる。以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。本発明による実施例に係るCOシフト触媒及びそれを用いたCOシフト反応装置について、図面を参照して説明する。図1は、COシフト触媒を充填したCOシフト反応装置を備えたガス化ガス精製システムの概略図である。図1に示すように、ガス化ガス精製システム10は、燃料Fである石炭をガス化するガス化炉11と、生成ガスであるガス化ガス12中の煤塵を除去するフィルタ13と、フィルタ13を通過した後のガス化ガス12中のハロゲンを除去する湿式スクラバ装置14と、熱交換後のガス化ガス12中のCO2及びH2Sを吸収除去する吸収塔15Aと再生する再生塔15Bからなると共に再生塔15B側に再生過熱器16を備えたガス精製装置15と、ガス化ガス12の温度を上げる第1の熱交換器17及び第2の熱交換器18と、温度が300°Cに上昇されたガス化ガス12中のCOをCO2に変換して精製ガス22とするCOシフト触媒19を備えたCOシフト反応装置20と、を具備するものである。なお、図1中、符号21は水蒸気を図示する。本発明に係るCOシフト触媒は、ガス中の一酸化炭素COを改質するCOシフト触媒であって、モリブデンMo又は鉄Feのいずれか一種を主成分とすると共に、ニッケルNi又はルテニウムRuのいずれか一種を副成分とする活性成分と、この活性成分を担持するチタンTi、ジルコニウムZr及びセリウムCeの酸化物のいずれか一種又は二種以上を担体とするものである。担体に、チタンTi、ジルコニウムZr及びセリウムCeのいずれか一種を用いることで、低温活性に優れた触媒を提供でき、水蒸気量を低減させた場合例えば350°Cから250°C程度と大幅に低下してCOシフト反応を起こさせる。においてもCOシフト反応を効率よく進行させることが可能となる。前記担体としては、TiO2、ZrO2、CeO2の酸化物であるのが好ましい。また、前記担体が、これらの少なくとも二種又は二種以上の元素が存在する複合酸化物を含むようにしてもよい。なお、複合酸化物と混合物とが併存する場合も含まれる。ここで、得られる複合酸化物としては、例えばTiO2ZrO2、TiO2CeO2、CeO2ZrO2、等の複合酸化物を例示することができる。ここで、主成分であるモリブデンMo又は鉄Feの担持量としては、0.1~25重量、より好ましくは5~22重量とするのが良く、副成分であるニッケルNi又はルテニウムRuの担持量としては、0.01~10重量、より好ましくは3~10重量が好ましく、ルテニウムRuの場合、より好ましくは0.01~1.5重量とするのが良い。本発明によれば、前記COシフト触媒19を有するCOシフト反応装置20を用いて、低H2S濃度においてCOシフト反応させ、精製ガス22を得ることができる。ここで、COシフト触媒の触媒硫化時における化学平衡式について説明する。下記式2は、酸化モリブデンが硫化水素を反応して硫化モリブデンとなる反応式である。MoOxxH2S⇔MoSxxH2Ox=0~3...21触媒活性時のCOシフト触媒は、酸化モリブデンと硫化モリブデンの混合状態となっている。2ここで、触媒活性と硫化度合い硫化物の割合を示すとは相関関係を有し、硫化度合いが小さければ、触媒活性も低いこととなる。3ルシャトリエの法則から、系内のH2S分圧が小さければ、平衡組成は上記式2において、左側に傾くので、硫化モリブデンの量が減少し、活性も低くなる傾向となる。4本発明のMo-Ni系触媒では、副成分としてNi元素を含んでいるので、低H2S濃度でも硫化モリブデンを安定させることができるので、H2S分圧が小さい場合であっても、平衡組成は式2において、左側に傾くことが抑制され、触媒活性も維持できると、推察される。すなわち、H2S/CO2回収装置であるガス精製装置15の後段側にCOシフト反応装置20を設置する場合には、H2S濃度が0.1~100ppmとなり、上記式2における平衡が左側に移動するのを、副成分のNi触媒により抑制されるので、触媒活性が良好に維持され、しかも耐S性に優れ、且つ高比表面積担体を用いることで、触媒性能の安定化を図ることができる。図2は、触媒活性とH2S濃度との関係を示す図である。図2中、縦軸はSフリーでのCu-Zn系触媒の性能を1とした場合における相対性能であり、横軸はガス中のH2S濃度ppmである。図2に示すように、本発明に係るMo-Ni系触媒では、H2S濃度が0.1ppm程度と極めて低い場合でも触媒活性が示され、H2S濃度が10~1000ppmでは、相対値0.9以上の高い活性を示している。これに対して、Co-Mo系触媒では、H2S濃度10~100ppmでは、相対値0.3以下と低い活性を示している。これにより、本発明に係るMo-Ni系触媒は、H2S濃度が極めて低い場合でも触媒活性が示されることとなることが判明した。このように、本発明に係るCOシフト触媒によれば、ガス化炉11でガス化したガス化ガス12中のCOをH2に変換する際に、ガス精製装置15の後段側における低H2S濃度の場合でもシフト反応を可能となり、高効率なガス精製プロセスを提供することができる。[試験例]以下、本発明の効果を示す試験例について説明する。1触媒1の製法[含浸IMP法]石原産業製酸化チタンTiO2MC-90商品名を100g磁製皿に入れ、150mlの水に溶かした硝酸ニッケル6水和物NNとモリブデン酸アンモニウム4水和物MAを、最終的に得られる全粉末量に対してNiOが5重量、MoO3が15重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒1を得た。2触媒2の製法[沈殿PR法]石原産業製酸化チタンTiO2MC-90商品名を100g、3Lの水が入ったビーカーに入れ、その中に硝酸ニッケル6水和物を最終的に得られる全粉末量に対してNiOが5重量となるように添加する。ビーカー内を攪拌して硝酸ニッケルを溶解後、攪拌を継続した状態で炭酸ナトリウム2.5molを水2Lに溶解させた溶液を滴下し、沈殿させる。次に、モリブデン酸アンモニウム4水和物を最終的に得られる全粉末量に対してMoO3が15重量担持されるように添加し、攪拌溶解する。そして、攪拌を継続した状態で1Nの硝酸水溶液を滴下し、沈殿させる。最後に、遠心分離機で洗浄ろ過、乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒2を得た。3触媒3の製法[含浸IMP法]第一希元素製10重量ZrO2/TiO2を100g磁製皿に入れ、150mlの水に溶かした硝酸ニッケル6水和物とモリブデン酸アンモニウム4水和物を、最終的に得られる全粉末量に対してNiOが5重量、MoO3が15重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒3を得た。4触媒4の製法[含浸IMP法]第一希元素製CeO2を100g磁製皿に入れ、150mlの水に溶かした硝酸ニッケル6水和物とモリブデン酸アンモニウム4水和物を、最終的に得られる全粉末量に対してNiOが6重量、MoO3が20重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒4を得た。5触媒5の製法[含浸IMP法]第一希元素製80重量CeO2/ZrO2を100g磁製皿に入れ、150mlの水に溶かした硝酸ニッケル6水和物とモリブデン酸アンモニウム4水和物を、最終的に得られる全粉末量に対してNiOが6重量、MoO3が14重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒5を得た。6触媒6の製法[含浸IMP法]石原産業製酸化チタンTiO2MC-90商品名を100g磁製皿に入れ、100mlの水に溶かした硝酸ルテニウムRN水溶液と硝酸鉄6水和物FNを、最終的に得られる全粉末量に対してRuが1重量、FeOが17重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒6を得た。7触媒7の製法[含浸IMP法]第一希元素製10重量CeO2/TiO2を100g磁製皿に入れ、100mlの水に溶かした硝酸ニッケル6水和物NNと硝酸鉄III6水和物FNを、最終的に得られる全粉末量に対してNiが9重量、Fe2O3が17重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして触媒7を得た。8比較触媒1の製法[含浸IMP法]住友化学製γ-Al2O3A-11を100g磁製皿に入れ、150mlの水に溶かした硝酸コバルト6水和物CNとモリブデン酸アンモニウム4水和物MAを、最終的に得られる全粉末量に対してCoOが4重量、MoO3が13重量担持されるように添加後、磁製皿上で蒸発乾固含浸した。そして、得られた粉末を乾燥器で完全に乾燥後、500°Cで3時間昇温速度100°C/h焼成を施すことにより粉末触媒を得た。得られた触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして比較触媒1比1を得た。9比較触媒2の製法[共沈CPR法]炭酸ナトリウムを水2Lに溶解させ、60°Cに保温してこのアルカリ溶液を溶液Aとした。次に硝酸アルミニウム及び硝酸亜鉛を水400mlに溶解させ、60°Cに保温した酸性溶液を溶液Bとした。また、硝酸銅CUNを水400mlに溶かして60°Cに保温した酸性溶液を溶液Cとした。なお、硝酸アルミニウム、硝酸亜鉛及び硝酸銅の比率は金属酸化物の形態で50:15:35重量となるように配合し、炭酸ナトリウムは硝酸アルミニウム、硝酸亜鉛及び硝酸銅の添加モル量の2倍量とした。さらに上記配合で調製する触媒量は理論換算で100gとなるように原料を添加した。調製方法は、攪拌しながら溶液Aに溶液Bを30分にわたり均一に滴下し、沈殿生成液Dを得た。次に、溶液Cを前記の沈殿生成液Dに30分にわたり均一に滴下し、アルミニウム、亜鉛及び銅を含有した沈殿生成液Fを得た。沈殿生成液Fを、2時間そのまま攪拌することにより熟成を行い、次に沈殿生成液Fのろ液及びNaイオン、NOイオンが検出されないように、十分に洗浄した。さらに、100°Cで24時間乾燥し、その後、300°Cで3時間焼成することにより比較触媒粉末を得た。得られた比較触媒粉末を30tonの加圧成形器で粉末を固定化させた後、粒径が2~4mmの範囲となるように破砕後篩い分けして比較触媒2比2を得た。触媒の評価は下記のようにして行った。評価試験は、内径14mmの管型反応管に触媒を3.3cc充填し、流通式マイクロリアクタ装置により触媒活性を評価した。触媒活性の比較は、触媒層入口、出口のガス流量変化で、下記表2に示すCO転化率と定義するパラメータで整理した。ガス組成は、H2/CO/CO2/H2O=17/24/11/48モル、H2S=20ppm、S/CO=2.0とし、0.9MPa、温度250°Cの条件で試験した。評価条件については表2に示す。CO転化率は表2の下段の式による。この触媒の組成の一覧及び試験の結果を表1に示す。表1に示すように、本試験例に係る触媒は、低H2S濃度20ppmにおいても活性が良好であり、いずれの触媒もCO転化率が良好であった。特に、触媒1~5のMo-Ni系触媒は初期活性も良好であり、200時間耐久試験後のCO転化率の低下は極めて小さいものであった。これに対し、比較例にかかる比較触媒1は、CO転化率が大幅に低下した。比較触媒2は殆ど活性が無かった。