次の成分a、b及びc:a1種以上の甘味料の単品又は混合品又はその他の物質を含む混合品からなる粉末化可能な水溶性物質、b食品添加物で使用が認められている炭酸塩又は炭酸水素塩、c食品添加物で認められる酸性剤のうち粉末化可能な水溶性物質を有し、aの重量比が1/5重量以上、且つabc混合物成型品の水溶解時のガス発生量が1~16ml/g、且つ大きさが1~20mmの直方体、且つ密度が0.6~1.5g/cm3であることを特徴とする発泡成型甘味料。型に入れた粉体に高い圧力を掛けて固める方法、又は、粉体に少量の水又はアルコール類を混ぜ、型に入れて成型し、その後、乾燥させる方法による、請求項1に記載の成型甘味料の製造方法。飲食を提供する店舗内は勿論、屋外や車内等でテイクアウト用の紙コップ等に入れて提供される飲料にも、小分けしたグラニュ糖や角砂糖、クリーム等が添えられ、これらを均一に溶解させるためのスプーンやマドラー等が添えられている。これら均一に溶解させるための器具は、一度、均一になってしまえば不用ものであり、使用済みの濡れたスプーンは、カップ受皿を汚してしまうにもかかわらず、器具の準備とその洗浄のためにコストが掛けられている。又、テイクアウト用の使用済みマドラー等は、受皿のあるカップと異なり、そのままテーブル等に置くことが使用者によって躊躇され、直ちにごみとなるにもかかわらず、均一にするその瞬間のためのみに、資源とコストを掛けて添付されている。よって本発明は、上記、撹拌器具に伴う諸問題を取り除くため、発泡に際して発生する撹拌効果により、自身と同時に投入されるクリーム等を均一に溶解させる発泡成型甘味料と、その製造方法を提供することにある。そこで本発明者は、ベーキングパウダーの技術と、高圧成型法及び低圧成型法の技術を基に鋭意検討し、発泡剤と助剤、及び甘味料を含む遮断剤を、水に完全溶解する粉末化可能な物質で構成させ、遮断剤の重量比と飲料投入後のガス発生量を調整し、一定の大きさ厚さと密度に成型することで、撹拌器具を必要としない発泡成型甘味料となることを見出し、本発明を完成させるに至った。以下にその内容を詳述する。本発明は、ベーキングパウダー、高圧成型法、及び低圧成型法の、粉体からなされる3技術を基にした成型品に関するもので、且つ甘味料に関するものであるため、本発明で使用される遮断剤は、1種以上の甘味料の単品、又は混合品、又はその他の物質を含む混合品からなり、水に完全溶解する粉末化可能な物質から構成される。よって本発明で使用される甘味料は、キシロース、ブドウ糖、果糖、マンノース、アラビノース、ラムノース、ショ糖砂糖、麦芽糖、乳糖、トレハロース、イソマルツロースパラチノース、エリスリトール、キシリトール、ソルビトール、マンニトール、アラビトール、マルチトール、ラクチトール、還元イソマルツロースパラチニット、甘草抽出物、ステビア甘味料、羅漢果抽出物、タウマチンソーマチン、クルクリン、モネリン、アスパルテーム、アセスルファムカリウム、スクラロース、サッカリンサッカリンナトリウム、ネオテームとなる。又、その他の物質としては、オリゴ糖、デキストリン、水溶性食物繊維が利用できるが、栄養強化や香味付けのために加えられる微量添加物を排除するものではない。尚、発泡剤、助剤、遮断剤の3剤を粉末化して混合することで、発泡剤と助剤が反応しないよう隔てておけるため、遮断剤以下、発泡剤と助剤を除く全ての粉末物質とするの重量比が少な過ぎると保存中に発泡剤と助剤が反応してしまう。よって成型甘味料を長期間保存するためには、遮断剤の重量比を1/5重量以上にする必要がある。本発明で使用される発泡剤は、食品添加物で使用が認められている炭酸塩又は炭酸水素塩である。具体的には、炭酸アンモニウム、炭酸カリウム無水、炭酸水素アンモニウム重炭酸アンモニウム、炭酸水素ナトリウム重炭酸ナトリウム又は重炭酸ソーダ、炭酸ナトリウム炭酸ソーダ、ソーダ灰、炭酸マグネシウムである。本発明で使用される助剤は、食品添加物の酸味料、調味料、膨張剤、強化剤、製造用剤、及び既存添加物中の酸性剤である。具体的には、アジピン酸、L-アルギニンL-グルタミン酸塩、イタコン酸、塩化アンモニウム、クエン酸、クエン酸カルシウム、グルコノデルタラクトン、グルコン酸カリウム、グルコン酸カルシウム、グルコン酸ナトリウム、コハク酸、コハク酸一ナトリウム、コハク酸二ナトリウム、酒石酸、酒石酸水素カリウム、乳酸カルシウム、ピロリン酸二水素二ナトリウム、ピロリン酸二水素カルシウム、フィチン酸、フマル酸、フマル酸一ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、焼ミョウバン硫酸アルミニウムアンモニウム、硫酸アルミニウムカリウム、リンゴ酸、リンゴ酸ナトリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸二水素カルシウム、リン酸二水素ナトリウムである。本発明による成型品は、厚さが薄く密度が低いと強度が弱くなり、成型甘味料として輸送等で形状を保つことが困難になる。又、厚さが厚く密度が高いと中心部の溶解に時間が掛かり、飲用するまでの時間が掛かり過ぎてしまうため、大きさ厚さが1~20mmの直方体、且つ、密度が0.6~1.5g/cm3の範囲にある必要がある。本発明による成型品の飲料に投入後のガス発生量は、少ないと発泡による撹拌効果が弱く均一に溶解できなくなるため、又、成型品の大きさ厚さ及び遮断剤の重量比より上限が既定されているため、1~16ml/gの範囲にある必要がある。ただし、ガス発生量は下記方法にて計測するものとする。[成型甘味料の発生ガス測定方法]山折りにしたポリ袋に、成型品と成型品1g当り1mlの水を、一緒にならないように左右に分け入れて封をし、このままの形で、一定温度20~25°Cの一定量の水の入った200mlメスシリンダーに針金で沈め、水位の変化からガス発生前の体積を算出する。次に、山折にしたポリ小袋を広げて成型品に水を吸収させ、50~60°Cの湯浴中に袋ごと浸し、内容液を撹拌しながら5分間保温して完全にガスの発生を完了させ、ガス発生後の体積を同様の方法で算出する。ガス発生前後の体積差を求め、成型品1g当りのガス発生量を算出する。尚、本発明を用い、原料に乳化剤等を添加すれば、液体部分の甘味やクリーム等を均一に溶解させた上で、飲料表面にクリーム状の泡を起すことができる。本発明中の製造方法は、上記条件を満たす遮断剤、発泡剤、助剤の混合粉末を、型に入れた粉体に高い圧力を掛けて固める方法高圧成型法や、粉体に少量の水、又はアルコール類、又はアルコール類の含水物を混ぜ、型に入れて成型し、その後、乾燥させる方法低圧成型法にて実施される。本発明により、ベーキングパウダーと同様の発泡性と保存性、運搬に耐えうる強度と十分な甘味、及び完全な溶解性を有しながら、飲料投入後に発生する発泡の撹拌効果により、スプーンやマドラー等の撹拌器具を用いることなく、甘味料自身と同時に投入されるクリーム等を均一に溶解させる発泡成型甘味料、及びその製造方法を提供することができる。本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その趣旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。グラニュ糖、スクラロースコーティングエリスリトール結晶ダイエットプランカロリーゼロ:日新製糖株式会社製、砂糖6g甘味相当/3g、アスパルテーム含有オリゴ糖顆粒カップオリゴスイートエクストラ:日新製糖株式会社製、砂糖5g甘味相当/4gの各甘味料を用い、遮断剤の種類を検討した。各甘味料30gに、発泡剤として炭酸水素ナトリウム2.5g、助剤としてリン酸二水素ナトリウム2.0g、結着剤としてデキストリン0.5gを加え、ミキサーで粉砕しながら良く混合した。これに70含水エタノールを5重量ずつ添加、均一に混合し、3.7gを20×20×12mmに成型して、50°C、30分間乾燥させた。それぞれの成型甘味料各1個を、200mlのビーカーに入った80°C、150mlの珈琲飲料に単独、又は珈琲用ミルク液体と同時に投入し、発泡終了後の飲料上部、中部、下部での色と味の均一性を、官能にて確認した。更に、乾燥直後のもの、及び、成型品をアルミポリ袋で密封し、40°C、相対湿度70で2ヶ月間保管1年間を想定した加速試験したものについて、それぞれガス発生量を測定した。ガス発生量は、[成型甘味料の発生ガス測定方法]にて測定した。その結果、表1のとおり、いずれの主剤においても、色と味に均一性が認められると共に、90.6の十分なガス発生能を保持しており、本発明における遮断剤としては、食品で認められる水溶性粉末であれば、その種類に制限されないと示唆された。少なくとも、遮断剤中の主要成分が、グラニュ糖、エリスリトール、オリゴ糖であれば使用可能である。記号の意味:○飲料上部、中部、下部で色と味が均一である。発泡剤及び助剤の混合物と遮断剤の重量比を調整し、遮断剤の必要重量比を検討した。ただし、粉末原料中、発泡剤と助剤を除いたグラニュ糖とデキストリンを遮断剤とする。発泡剤としての炭酸水素ナトリウム5重量と、助剤としてのリン酸2水素ナトリウム4重量からなる発泡剤助剤混合物の、表2の各重量に結着剤としてデキストリン0.5gを加え、更にグラニュ糖を加えて全量を35gとし、ミキサーで粉砕しながら良く混合した。これに70含水エタノールを5重量噴霧しながら添加、均一に混合し、3.4gを20×20×12mmに成型して、50°C、30分間乾燥させた。乾燥直後のもの、及び、成型品をアルミポリ袋で密封し、40°C、相対湿度70で2ヶ月間保管したものについて、それぞれガス発生量を測定した。ガス発生量は、[成型甘味料の発生ガス測定方法]にて測定した。表2のとおり、遮断剤重量比1/5で50以上のガス発生能を保持しており、遮断剤としての最低限の機能を保持していた図中△。又、70のガス発生能を保持する遮断剤重量比2/5以上が、遮断剤として望ましいと示された図中○。以上の結果より、本発明における遮断剤の重量比は、1/5以上が必要であると示された。記号の意味:○十分なガス発生能を保持している。△最低限のガス発生能を保持している。発泡剤として炭酸水素ナトリウム、助剤として酸性剤であるクエン酸有機酸、酒石酸水素カリウム有機酸塩、リン酸2水素ナトリウム無機酸塩を用い、アルカリ性の炭酸水素ナトリウムを丁度中和する条件で、発泡剤と助剤の種類、その組合せを検討した。発泡剤として炭酸水素ナトリウム2.5gを、助剤として表3のNo.1~7の組合せと量を、結着剤としてデキストリン0.5gを混ぜ、グラニュ糖を加えてそれぞれ35.0gとし、ミキサーで粉砕しながら良く混合した。これに70含水エタノールを5重量噴霧しながら添加、均一に混合し、3.7gを20×20×12mmに成型して、50°C、30分間乾燥させた。それぞれの成型甘味料各1個を、200mlのビーカーに入った80°C、150mlの珈琲飲料に単独、又は珈琲用ミルク液体と同時に投入し、発泡終了後の飲料上部、中部、下部での色と味の均一性を、官能にて確認した。その結果、表3のとおり、いずれの助剤及びその組合せにおいても、色と味に均一性が認められ、本発明においては、食品添加物で認められた発泡剤及び助剤の内、粉末化可能な水溶性物質であればその種類及び組合せに限定されないと示唆された。少なくとも、発泡剤に炭酸水素ナトリウム、助剤にクエン酸、酒石酸水素カリウム、リン酸2水素ナトリウム等を含む酸性剤であれば使用可能である。記号の意味:○飲料上部、中部、下部で色と味が均一である。20×20mmの型を用い、成型品の厚さと密度を検討した。グラニュ糖30gに、結着剤としてデキストリン0.5g、発泡剤として炭酸水素ナトリウム2.5g、助剤としてリン酸に水素ナトリウム2.0gを加え、ミキサーで粉砕して混合物とした。高圧成型法では、100kg/cm2の圧力で、表4の混合物を同表の厚さと密度1.5g/cm3で成型した。低圧成型法では、混合物に70含水エタノールを5重量添加、均一に混合し、表5の混合物重量を同表の厚さと密度で成型し、50°C、30分間乾燥させた。それぞれの成型甘味料について、3g以上となる最少個数を、200mlのビーカーに入った80°C、150mlの珈琲飲料に単独、又は珈琲用ミルク液体と同時に投入し、発泡終了後の飲料上部、中部、下部での色と味の均一性を、官能にて確認した。高圧成型法の場合表4、厚さ1~6mm密度1.5g/cm3の範囲で、低圧成型法の場合表5、厚さ5~20mm、且つ、密度0.6~1.4g/cm3の範囲で飲料の均一性が認められた表中○、△。又、表中○で示したものは、飲料の均一性と共に、成型品の強度、中心部の溶解性ともに良好と認められた。尚、高圧成型法の厚さ8mm、低圧成型法の密度0.4g/cm3では、成型不良を示した表中×。以上の結果より、本発明においては、少なくとも厚さ1~20mm、且つ、密度0.6~1.5g/cm3の範囲にある必要があると示された。表5中の評価は、官能の評価を意味する。記号の意味:○飲料上部、中部、下部で色と味が均一であると共に、成型品の強度、中心部の溶解性ともに良好である。△飲料上部、中部、下部で色と味は均一であるが、成型品の強度、中心部の溶解性に問題が認められる。×成型不良を起こした。成型品の重量を一定に発泡剤の重量比を調整し、又、発泡剤の重量比を一定に成型品の重量を調整し、20×20mmの型を用いて成型し、成型品のガス発生量を検討した。発泡剤としての炭酸水素ナトリウム5重量と、助剤としてのリン酸2水素ナトリウム4重量からなる発泡剤助剤混合物の、表6の各重量に結着剤としてデキストリン0.5gを加え、更にグラニュ糖を加えて全量を30gとし、ミキサーで粉砕しながら良く混合した。高圧成型法では、前記混合物各2.0gを100kg/cm2の圧力で厚さ2mmに成型した。低圧成型法では、前記混合物に70含水エタノールを5重量添加、均一に混合し、表7の混合物重量を同表の厚さに成型して、50°C、30分間乾燥させた。それぞれの成型甘味料について、3g以上となる最少個数を、200mlのビーカーに入った80°C、150mlの珈琲飲料に単独、又は珈琲用ミルク液体と同時に投入し、発泡終了後の飲料上部、中部、下部での色と味の均一性を、官能にて確認した。ガス発生量については[成型甘味料の発生ガス測定方法]にて測定した。高圧成型法のガス発生量1.0ml/gでは、多少の甘味差を感じたものの溶け残りは無く、色も均一であったため最低限の発泡力はあると示された表6中△。低圧成型法の厚さ20mmガス発生量16.0ml/gでは、中心部までの溶解に多少時間が掛かったが、飲料の均一性に問題はないと示された表7中▽。又、表6、7中○で示したものは甘味差もなく、溶解時間も掛かり過ぎず適度な溶解性を示した。尚、高圧成型法のガス発生量0.5ml/gでは、発泡による撹拌力不足で成型品の溶け残りが認められた表6中×。以上の結果より、本発明で使用される飲料投入後のガス発生量は、少なくとも1~16ml/gの範囲にある必要があると示された。記号の意味:○適度なガス発生能を保持している。△最低限のガス発生能を保持している。▽溶解に多少の時間は掛かかるが、飲料の均一性に問題はない。×最低限のガス発生能を保持していない。