"次の構成要素A~Cを含み、構成要素Aが、構成要素Bおよび構成要素Cからなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ;A粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上であって、構成要素Bと相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;B第1のエポキシ樹脂組成物;C強化繊維。構成要素Aが熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項1に記載のプリプレグ。構成要素Aがポリオレフィンからなる不織布である、請求項1に記載のプリプレグ。構成要素Aが、ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーおよびポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項2に記載のプリプレグ。構成要素Aの目付が、5~100g/m2である、請求項1~4のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Bが、エポキシ当量が800~5500のエポキシ樹脂を含む、請求項1~5のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Cが炭素繊維である、請求項1~6のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Cが、引張弾性率が230~550GPaである炭素繊維である、請求項7に記載のプリプレグ。構成要素Aを構成する樹脂の比重が0.95以下である、請求項3に記載のプリプレグ。下記構成要素Dをさらに含み、構成要素Aが構成要素Dに含まれた状態で、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置された、請求項1~9のいずれかに記載のプリプレグ。D構成要素Aと相溶しない、第2のエポキシ樹脂組成物構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量が下記式1で求められるdの95~130である、請求項10に記載のプリプレグ:d=β/3-A/αγ1A:構成要素Aの目付g/m2α:構成要素Aを構成する樹脂の比重g/cm3β:構成要素Aの厚さμmγ:構成要素Dから得られる硬化物の比重g/cm3。請求項1~9のいずれかに記載のプリプレグを製造する方法であって、構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、該プリプレグ前駆体に構成要素Aを貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。次の構成要素E~Gを含み、構成要素Fおよび構成要素Gからなる層が複数積層され、該構成要素Fおよび構成要素Gからなる層の層間に、構成要素Eが存在する繊維強化複合材料;E10°Cにおけるtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;G強化繊維。構成要素Eが熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項13に記載の繊維強化複合材料。構成要素Eがポリオレフィンからなる不織布である、請求項13に記載の繊維強化複合材料。下記構成要素Hを更に含み、構成要素Eが構成要素Hに含まれた状態で、構成要素Fおよび構成要素Gからなる層の層間に存在する、請求項13~15のいずれかに記載の繊維強化複合材料;H第4のエポキシ樹脂組成物の硬化物。構成要素Eが、繊維強化複合材料中に2~20質量含まれている、請求項14~16のいずれかに記載の繊維強化複合材料。本発明は、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグ、ならびにその製造方法を提供することを課題とする。発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の構成を有する繊維強化複合材料およびこれを得るために用いられるプリプレグにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、以下の構成からなる。1次の構成要素A~Cを含み、構成要素Aが、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ;A粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上であって、構成要素Bと相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;B第1のエポキシ樹脂組成物;C強化繊維。2構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、プリプレグ前駆体に構成要素Aを貼付する工程を含む、1に記載のプリプレグの製造方法。3次の構成要素E~Gを含み、構成要素Fおよび構成要素Gからなる層が複数積層され、該構成要素Fおよび構成要素Gからなる層の層間に、構成要素Eが存在する繊維強化複合材料;E粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;G強化繊維。本発明によれば、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグを提供することができる。すなわち、本発明の繊維強化複合材料およびプリプレグによれば、制振性の高い熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布を、繊維強化複合材料の層間に配置することにより、繊維強化複合材料の剛性および強度を低下させることなく、制振性を向上させることが可能となる。本発明は、ゴルフシャフトの打球感改善、テニスラケットの衝撃吸収性向上、釣り竿の魚信感度改善等に有用なものである。以下、本発明をさらに詳細に説明する。本発明のプリプレグは、次の構成要素A~Cを含む。A粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上であって、構成要素Bと相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなるからなる不織布B第1のエポキシ樹脂組成物C強化繊維。図1~4に本発明のプリプレグの好ましい態様の例の断面図を示す。図1~4に示すように、構成要素Bが構成要素Cに含浸して層を形成し、構成要素Aが、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されている。本発明で用いる構成要素Aは、粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上である必要があり、好ましくは0.07以上であり、より好ましくは0.09以上である。tanδが0.06より小さいと、制振性が十分でない。ここで、10°Cにおけるtanδは、構成要素Aを、ステンレス製金型に投入し、プレス成形することで得た板状成形物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。また、構成要素Aは、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンである必要がある。熱可塑性エラストマーとは、軟質セグメントと硬質セグメントからなるブロック共重合体であり、常温でゴム弾性を示し、加熱すると軟化して塑性を示す高分子物質を指す。通常の加硫ゴム等のエラストマーは、加温による流動性を示さないため、不織布を作製することができない。熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、アイオノマー系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーなどを使用することができる。なかでも、エポキシ樹脂との接着性の面から、ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーまたはポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーが好ましい。ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーの市販品としては、UBESTAXPA登録商標宇部興産株製、PEBAX登録商標アルケマ株製、NOVAMID登録商標DSMジャパンエンジニアリングプラスチックス株製等が挙げられる。ポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、ハイトレル登録商標東レデュポン株製やペルプレン登録商標東洋紡績株製等が挙げられる。ポリオレフィンとは、アルケンもしくはアルキンを単独重合または共重合させて得られたポリマーを言う。ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等の単独重合により得られたポリオレフィンおよびポリプロピレン-ポリエチレン共重合体、ポリブチレン-ポリプロピレン共重合体等の共重合により得られたポリオレフィンが挙げられる。これらの中でも、制振性、比重およびコストの観点から、ポリプロピレンまたはポリプロピレン共重合体が好ましい。ポリプロピレン共重合体としては、ポリプロピレン-エチレンランダム共重合体、ポリプロピレン-1-ブテンランダム共重合体、ポリプロピレン-エチレン-1-ブテンランダム共重合体、ポリプロピレン-エチレン-エチレンポリプロピレンゴムブロック共重合体等が挙げられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンが、構成要素Bとの接着性の観点からさらに好ましく用いられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンとしては、塩素化ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、アミド変性ポリオレフィン等が挙げられる。ポリエチレンの市販品としては、サンテック-HD登録商標旭化成ケミカルズ株製、ノバテックHD登録商標日本ポリエチレン株製、ミペロン登録商標三井化学株製、スミカセン登録商標住友化学株製、ポリプロピレンとして、スミストラン登録商標住友化学株製、ダイセルPP登録商標ダイセルポリマー株製等が挙げられる。ポリプロピレン共重合体の市販品としては、プライムポリプロ登録商標J226E、J226T、J227T、J229E、BJS-MU、J704LB、J715M以上、株プライムポリマー製等が挙げられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンの市販品としては、アドマー登録商標三井化学株製、モディック登録商標、リンクロン登録商標以上、三菱化学株製、アローベース登録商標ユニチカ株製、ハードレン登録商標東洋紡績株製、アドテックス登録商標日本ポリエチレン株製等が挙げられる。また、構成要素Aは、不織布の形態である必要がある。不織布とは、繊維を紡績、製織あるいは編組しないで、化学的または機械的方法によって、薄層状の繊維集合体として繊維どうしを結合させた布状のものを指す。不織布の形態で用いることで、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。不織布の代わりに、フィルムを用いた場合、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンの剛性が強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて低いため、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度が大きく低下する。構成要素Aとして不織布を用いることで、不織布層に、以下に詳述する構成要素Bである第1のエポキシ樹脂組成物が含浸し、不織布層の剛性が高くなるため、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制しつつ、制振性を向上させることができる。また、不織布の代わりにフィルムを、構成要素Bおよび構成要素Cを含む層に貼付けると、得られるプリプレグの表面をフィルムが完全に覆ってしまうため、プリプレグのタック性が失われる。また、不織布の代わりに粒子を用いると、得られる繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて剛性の低い粒子が強化繊維束内部にまで入り込むことにより、繊維強化複合材料の剛性や強度が低下する恐れがある。不織布形態であれば、強化繊維束内部への侵入を抑えることができ、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制することができる。また、エポキシ樹脂組成物に粒子を配合して用いると、樹脂組成物の粘度が上昇するため、粒子の配合量が制限される。粒子の配合量を低く制限すると、高い制振性が得られにくい。構成要素Aの例として、熱可塑性エラストマーからなる不織布としては、ストラフレックス登録商標出光ユニテック株製やクラフレックス登録商標クラレ株製等が挙げられる。また、ポリオレフィン不織布の例としては、ストラテック登録商標RN2020、RN2050以上、出光ユニテック株製やトレミクロン登録商標EM02010、EM05010以上、東レ株製やストラフレックス登録商標UN5050出光ユニテック株製等が挙げられる。また、構成要素Aの熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンと構成要素Bの第1のエポキシ樹脂組成物は非相溶である必要がある。構成要素Aの熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンと構成要素Bの第1のエポキシ樹脂組成物が相溶した場合、得られる繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低くなる上に、制振性の向上効果も低い。構成要素Aと構成要素Bが非相溶であることは、構成要素Aおよび構成要素Bからなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素Aおよび構成要素Bからなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Aのみからなる板状成形物、および、構成要素Bのみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素Aと構成要素Bが非相溶である場合は、構成要素Aのみからなる板状成形物および構成要素Bのみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度と同じ温度に、構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ-3~3°Cの範囲内にあることを意味する。構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物の作製は、次のようにして行う。冷凍粉砕により構成要素Aを粒子状にし、粉砕した構成要素Aと構成要素Bを混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡する。その後、樹脂組成物を2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、完全に構成要素Bが硬化する条件で硬化することで、ボイドのない板状硬化物が得られる。ここで完全に構成要素Bが硬化する条件とは、硬化して得られた硬化物を室温~250°Cの範囲で示差走査熱量測定した際、残存発熱が認められないことを指す。また、構成要素Aのみからなる板状成形物は、構成要素Aを2mm厚のステンレス製金型に投入し、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形を行うことにより得られる。構成要素Bからなる樹脂硬化物の作製は次のようにして行う。構成要素Bを真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中で、完全に構成要素Bが硬化する条件で硬化することでボイドのない板状硬化物が得られる。構成要素Aの目付は、5~100g/m2であることが好ましく、より好ましくは10~50g/m2である。構成要素Aの目付が5g/m2未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が向上しにくい傾向がある。また、構成要素Aの目付が5g/m2未満の場合は、取り扱い時に加わる張力により、プリプレグの変形や破断が発生し易く、取り扱いが難しい。一方、構成要素Aの目付が100g/m2を超える場合は、不織布内部へのマトリックス樹脂の含浸が困難となり、繊維強化複合材料中にボイドが発生しやすくなるため、得られる繊維強化複合材料は、制振性には優れるが、剛性および強度が低くなる傾向にある。さらに、構成要素Aの目付が100g/m2を超える場合は、繊維が密に詰まっており、構成要素Aを含む層の剛性が低下するため、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度が低くなる傾向にある。構成要素Aの目付は、JISL19062005に示される方法で測定することができる。構成要素Aに用いられる熱可塑性エラストマーは、ガラス転移温度が、-10°Cより大きく、100°Cより小さい範囲に存在しないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度が存在すると、繊維強化複合材料をゴルフシャフトや、テニスラケット、釣り竿、スキー板等に適用した際、使用環境により、それらの強度が変わることがあるため好ましくない。構成要素Aを構成するポリオレフィンは、比重が0.95以下であることが好ましい。比重が0.95より大きい場合、得られる繊維強化複合材料の重量の増加が大きくなることがあるため好ましくない。なお、比重は、JISK71122005に示される水中置換法に準じ測定した値を示すものである。構成要素Bの第1のエポキシ樹脂組成物は、特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を使用することもできる。構成要素Bに用いられるエポキシ樹脂の例としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中から1種以上を選択して用いることができる。ここで、ビスフェノール型エポキシ樹脂とは、ビスフェノール化合物の2つのフェノール性水酸基がグリシジル化されたものであり、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、もしくはこれらのハロゲン置換体、アルキル置換体、水添品等が挙げられる。また、単量体に限らず、複数の繰り返し単位を有する高分子量体も好適に使用することができる。ビスフェノールA型エポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標825、jER登録商標828、jER登録商標834、jER登録商標1001、jER登録商標1002、jER登録商標1003、jER登録商標1003F、jER登録商標1004、jER登録商標1004AF、jER登録商標1005F、jER登録商標1006FS、jER登録商標1007、jER登録商標1009、jER登録商標1010以上、三菱化学株製などが挙げられる。臭素化ビスフェノールA型エポキシ樹脂としては、jER登録商標505、jER登録商標5050、jER登録商標5051、jER登録商標5054、jER登録商標5057以上、三菱化学株製などが挙げられる。水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂の市販品としては、ST5080、ST4000D、ST4100D、ST5100以上、新日鐵化学株製などが挙げられる。前記ビスフェノールF型エポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標806、jER登録商標807、jER登録商標4002P、jER登録商標4004P、jER登録商標4007P、jER登録商標4009P、jER登録商標4010P以上、三菱化学株製、エポトート登録商標YDF2001、エポトート登録商標YDF2004以上、新日鐵化学株製などが挙げられる。テトラメチルビスフェノールF型エポキシ樹脂としては、YSLV-80XY新日鐵化学株製などが挙げられる。前記ビスフェノールS型エポキシ樹脂としては、エピクロン登録商標EXA-154DIC株製などが挙げられる。中でも、弾性率、靭性および耐熱性のバランスが良いことから、ビスフェノールA型エポキシ樹脂またはビスフェノールF型エポキシ樹脂が好ましい。アミン型エポキシ樹脂としては、例えば、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジルアミノフェノール、トリグリシジルアミノクレゾール、テトラグリシジルキシリレンジアミンや、これらのハロゲン置換体、アルキノール置換体、水添品などが挙げられる。テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンの市販品としては、スミエポキシ登録商標ELM434住友化学株製、YH434L新日鐵化学株製、jER登録商標604三菱化学株製、アラルダイド登録商標MY720、MY721以上、ハンツマンアドバンズドマテリアルズ株製などが挙げられる。トリグリシジルアミノフェノールまたはトリグリシジルアミノクレゾールの市販品としては、スミエポキシ登録商標ELM100住友化学株製、アラルダイド登録商標MY0500、MY0510、MY0600以上、ハンツマンアドバンズドマテリアルズ株製、jER登録商標630三菱化学株製などが挙げられる。テトラグリシジルキシリレンジアミンおよびその水素添加品として、TETRAD-X、TETRAD-C以上、三菱ガス化学株製などが挙げられる。フェノールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としてはjER登録商標152、jER登録商標154以上、三菱化学株製、エピクロン登録商標N-740、N-770、N-775以上、DIC株製などが挙げられる。クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としては、エピクロン登録商標N-660、N-665、N-670、N-673、N-695以上、DIC株製、EOCN-1020、EOCN-102S、EOCN-104S以上、日本化薬株製などが挙げられる。レゾルシノール型エポキシ樹脂の市販品としては、デナコール登録商標EX-201などが挙げられる。ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂の市販品としては、エピクロン登録商標HP7200、HP7200L、HP7200H、HP7200HH以上、DIC株製、Tactix登録商標558ハンツマンアドバンストマテリアル株製、XD-1000-1L、XD-1000-2L以上、日本化薬株製などが挙げられる。ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標YX4000H、YX4000、YL6616以上、三菱化学株製、NC-3000日本化薬株製などが挙げられる。イソシアネートおよびウレタン変性エポキシ樹脂の市販品としては、オキサゾリドン環を有するAER4152旭化成エポキシ株製やACR1348株ADEKA製などが挙げられる。また、エポキシ当量が800~5500のエポキシ樹脂が、構成要素Aの不織布との接着性を高め、優れた制振性を与えるため、好ましく用いられる。より好ましくは、エポキシ当量が800~2500のエポキシ樹脂である。エポキシ当量が800よりも小さいと、接着性向上効果が低い場合がある。エポキシ当量が5500よりも大きいと、得られるエポキシ樹脂組成物の粘度が高くなり、プリプレグ作製が困難になる場合がある。さらに、エポキシ当量800~5500のビスフェノール型エポキシ樹脂が、制振性と靱性のバランスからより好ましく、さらに好ましくはエポキシ当量800~5500のビスフェノールA型エポキシ樹脂、およびビスフェノールF型エポキシ樹脂である。構成要素Bに用いられる硬化剤は、上記のエポキシ樹脂を硬化させる化合物である。硬化剤としては、特に限定されるものではないが、保存安定性が良いことから、ジシアンジアミドまたはその誘導体およびジアミノシフェニルスルホンから選ばれた化合物が好ましく用いられる。その他にも芳香族アミン、脂環式アミンなどのアミン類、酸無水物類、ポリアミノアミド類、有機酸ヒドラジド類、イソシアネート類を用いてもよい。ジシアンジアミドの市販品としては、DICY-7、DICY-15以上、三菱化学株製などが挙げられる。また、硬化剤の総量は、全エポキシ樹脂成分のエポキシ基1当量に対し、活性水素基が0.6~1.2当量の範囲となる量を含むことが好ましく、より好ましくは0.7~1.0当量の範囲となる量を含むことである。ここで、活性水素基とは、エポキシ基と反応しうる官能基を意味する。活性水素基が0.6当量に満たない場合は、硬化物の反応率、耐熱性および弾性率が低くなることにより、得られる繊維強化複合材料のガラス転移温度や強度が低くなる場合がある。また、活性水素基が1.2当量を超える場合は、硬化物の反応率、ガラス転移温度および弾性率は十分であるが、塑性変形能力が低くなることにより、得られる繊維強化複合材料の耐衝撃性が低下する場合がある。構成要素Bの一要素として、エポキシ樹脂の硬化触媒を用いることもできる。硬化触媒としては、ウレア化合物、第三級アミン類とその塩類、イミダゾールとその塩類、ルイス酸類やブレンステッド酸類とその塩類などが挙げられる。中でも、保存安定性と触媒能力のバランスから、ウレア化合物が好適に用いられる。ウレア化合物としては、例えば、N,N-ジメチル-N’-3,4-ジクロロフェニルウレア、トルエンビスジメチルウレア、4,4’-メチレンビスフェニルジメチルウレア、3-フェニル-1,1-ジメチルウレアなどを使用することができる。ウレア化合物の市販品としては、DCMU99保土ヶ谷化学株製、Omicure24、Omicure52、Omicure94以上、EmeraldPerformanceMaterials,LLC製などが挙げられる。ウレア化合物の配合量は、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して1~4質量部が好ましく、より好ましくは、1.5~3質量部である。ウレア化合物の配合量が1質量部に満たない場合は、反応が十分に進行せず、硬化物の弾性率と耐熱性が不足することがある。また、ウレア化合物の配合量が4質量部を超える場合は、エポキシ樹脂の自己重合反応がエポキシ樹脂と硬化剤との反応を阻害するため、硬化物の靭性が低下することや、弾性率が低下することがある。さらに構成要素Bには、本発明の効果が失われない範囲において、構成要素A以外の熱可塑性樹脂を添加することができる。かかる熱可塑性樹脂としては、エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂や、ゴム粒子および熱可塑性樹脂粒子等の有機粒子等を挙げることができる。エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂としては、樹脂と強化繊維との接着性改善効果が期待できる水素結合性の官能基を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。エポキシ樹脂に可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂としては、アルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂、アミド結合を有する熱可塑性樹脂およびスルホニル基を有する熱可塑性樹脂などを挙げることができる。かかるアルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリビニルホルマールやポリビニルブチラールなどのポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール、フェノキシ樹脂などを挙げることができる。アミド結合を有する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルピロリドンなどを挙げることができる。スルホニル基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリスルホンなどを挙げることができる。ポリアミド、ポリイミドおよびポリスルホンは、主鎖にエーテル結合、カルボニル基などの官能基を有してもよい。ポリアミドは、アミド基の窒素原子に置換基を有してもよい。エポキシ樹脂に可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂の市販品を例示すると、ポリビニルアセタール樹脂として、デンカブチラールおよびデンカホルマール登録商標電気化学工業株製、ビニレック登録商標JNC株製;フェノキシ樹脂として、UCAR登録商標PKHPユニオンカーバイド株製;ポリアミド樹脂としてマクロメルト登録商標ヘンケル白水株製、アミラン登録商標CM4000東レ株製;ポリイミドとしてウルテム登録商標ジェネラルエレクトリック株製、Matrimid登録商標5218チバ株製;ポリスルホンとしてスミカエクセル登録商標住友化学株製、UDEL登録商標ソルベイアドバンストポリマーズ株製;ポリビニルピロリドンとして、ルビスコール登録商標ビーエーエスエフジャパン株製を挙げることができる。また、アクリル系樹脂は、エポキシ樹脂との相溶性が高く、粘弾性制御のために好適に用いられる。アクリル樹脂の市販品を例示すると、ダイヤナール登録商標BRシリーズ三菱レイヨン株製、マツモトマイクロスフェアー登録商標M、M100、M500松本油脂製薬株製、Nanostrength登録商標E40F、M22N、M52Nアルケマ株製などを挙げることができる。ゴム粒子を配合することもできる。ゴム粒子としては、架橋ゴム粒子、および架橋ゴム粒子の表面に異種ポリマーをグラフト重合したコアシェルゴム粒子が、取り扱い性等の観点から好ましく用いられる。架橋ゴム粒子の市販品としては、カルボキシル変性のブタジエン-アクリロニトリル共重合体の架橋物からなるFX501P日本合成ゴム工業株製、アクリルゴム微粒子からなるCX-MNシリーズ日本触媒株製、YR-500シリーズ新日鐵化学株製等を挙げることができる。コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエンメタクリル酸アルキルスチレン共重合物からなるパラロイド登録商標EXL-2655呉羽化学工業株製、アクリル酸エステルメタクリル酸エステル共重合体からなるスタフィロイド登録商標AC-3355、TR-2122以上、武田薬品工業株製、アクリル酸ブチルメタクリル酸メチル共重合物からなるPARALOID登録商標EXL-2611、EXL-3387RohmHaas社製、カネエース登録商標MXシリーズカネカ株製等を挙げることができる。熱可塑性樹脂粒子としては、ポリアミド粒子やポリイミド粒子が好ましく用いられ、ポリアミド粒子の市販品として、SP-500東レ株製、オルガソール登録商標アルケマ株製等を挙げることができる。構成要素Cとして、強化繊維が用いられる。かかる強化繊維は、特に限定されるものではなく、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維等が用いられる。これらの繊維を2種以上混合して用いても構わない。この中で、軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られる炭素繊維を用いることが好ましい。炭素繊維の中でも引張弾性率が230~550GPaである炭素繊維であると、より軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られるだけでなく、制振性に優れるため好ましい。引張弾性率が230GPa未満の場合、得られる繊維強化複合材料の剛性や制振性が低くなりがちである。また、引張弾性率が550GPaを超えると、炭素繊維とエポキシ樹脂の接着特性が低下しがちである。炭素繊維とエポキシ樹脂の接着特性が低下すると、炭素繊維とエポキシ樹脂の摩擦熱によるエネルギー変換により、得られる繊維強化複合材料の制振性が向上することがあるが、一方、強度が低下することがあるため、好ましくない。得られる繊維強化複合材料の力学特性と制振性のバランスから、引張弾性率が230~300GPaの炭素繊維がより好ましく用いられる。強化繊維の形態は特に限定されない。たとえば、一方向に引き揃えた長繊維、トウ、織物、マット、ニット、組み紐、10mm未満の長さにチョップした短繊維などが用いられる。ここでいう、長繊維とは実質的に10mm以上連続な単繊維もしくは繊維束のことをさす。また、短繊維とは、10mm未満の長さに切断された繊維束である。特に、比強度および比弾性率が高いことを要求される用途には、強化繊維束が単一方向に引き揃えられた配列が最も適している。取り扱いの容易な点から、クロス織物状の配列も本発明には適している。本発明のプリプレグは、図3または図4に示すように、構成要素Dをさらに含んでも良い。構成要素Dは、構成要素Aと相溶しない第2のエポキシ樹脂組成物である。この態様においては、構成要素Aは、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されており、かつ、構成要素Aが構成要素Dに含まれた状態で存在していることが好ましい。構成要素Aを構成要素Dに含まれた状態にしておくことにより、かかるプリプレグを積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。構成要素Dは、エポキシ樹脂組成物であれば特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素Dのエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素Bで例示されたものを用いることができる。また、構成要素D第2のエポキシ樹脂組成物は、構成要素B第1のエポキシ樹脂組成物と異なっていても良いが、同一であることがより好ましい。ここで同一であるとは、構成要素Bを構成するエポキシ樹脂、硬化剤および硬化触媒の種類が同じであり、それぞれの成分の含有量の差が5質量以内であることを意味する。また、構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量が、下記式1で求められるdの95~130であることが好ましい。この態様においては、得られる繊維強化複合材料は、構成要素Bの硬化物および構成要素Cからなる層の積層体の層間に、構成要素Aおよび構成要素Dの硬化物からなる層が存在する。式1において、β/3の項は、得られる繊維強化複合材料中における構成要素Aの厚みを示している。構成要素Aである不織布は、成形中に圧縮されるため、繊維強化複合材料中における不織布の厚みは、プリプレグ中における不織布の厚みの約1/3になる。また、式1において、A/αの項は不織布中において不織布を構成する繊維が占める割合に相当する厚みを示している。すなわち、β/3-A/αは、得られる繊維強化複合材料において、不織布の繊維間の空隙が占める割合に相当する厚みを示している。したがって、式1のdは、得られる繊維強化複合材料における構成要素Aの繊維間の空隙を構成要素Dの硬化物で、ちょうど隙間なく埋めるのに必要な構成要素Dの単位面積当たりの質量を示している。このようにして、発明者らは、プリプレグを作成するにあたって、構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量を、式1に基づいて決めることにより、優れた繊維強化複合材料を得ることができることを見出した。構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量が、dの95未満の場合、得られる繊維強化複合材料にボイドが発生し、剛性および、強度が低くなる傾向がある。構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量が、dの130を越える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性が低くなる可能性がある。d=β/3-A/αγ1A:構成要素Aの目付g/m2α:構成要素Aを構成する樹脂の比重g/cm3β:構成要素Aの厚さμmγ:構成要素Dから得られる硬化物の比重g/cm3。構成要素Aの厚さは、JISL19062005に示される方法で測定した値を示すものである。構成要素Aの目付は、JISL19062005に示される方法で測定した値を示すものである。構成要素Aを構成する樹脂の比重、および構成要素Dから得られる硬化物の比重は、JISK71122005に示される水中置換法に準じ測定した値を示すものである。構成要素Aの厚さは、JISL19062005に示される方法で測定した値を示すものである。構成要素Bを硬化させたときの硬化物のガラス転移温度が100°C以上であることが好ましい。硬化物のガラス転移温度が100°Cに満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素Bの硬化は、例えば130°Cで90分間加熱することにより行うことができる。また、構成要素Dを硬化させたときの硬化物のガラス転移温度も100°C以上であることが好ましい。硬化物のガラス転移温度が100°Cに満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素Dの硬化は、例えば130°Cで90分間加熱することにより行うことができる。ここで、構成要素Dの硬化物のガラス転移温度は、構成要素Bと同様にして求めることができる。すなわち、構成要素Dを真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中で硬化することで得た樹脂硬化物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。本発明のプリプレグの製造方法は、特に限定されるものではないが、下記の1または2のいずれかの方法で好適に製造することができる。1構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、構成要素Aをプリプレグ前駆体に貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。2下記I~IIIの工程を含むプリプレグの製造方法。I構成要素Dを構成要素Aに含浸させ、不織布シートを作製する工程II構成要素Bを構成要素Cに含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程IIIIで得られた不織布シートをIIで得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。構成要素Bを構成要素Cに含浸させる方法としては、エポキシ樹脂組成物をメチルエチルケトン、メタノール等の溶媒に溶解して低粘度化し、含浸させるウェット法と、加熱により低粘度化し、含浸させるホットメルト法ドライ法等を挙げることができる。ウェット法の例としては、強化繊維をエポキシ樹脂組成物の溶液に浸漬した後、引き上げ、オーブン等を用いて溶媒を蒸発させる方法が挙げられる。ホットメルト法の例としては、加熱により低粘度化したエポキシ樹脂組成物を直接、強化繊維からなる繊維基材に含浸させる方法、または一旦エポキシ樹脂組成物を離型紙等の上にコーティングしたフィルムを作製しておき、次いで前記強化繊維からなる繊維基材の両側または片側に前記フィルムを重ね、加熱加圧することにより前記強化繊維からなる繊維基材に樹脂を含浸させる方法が挙げられる。ホットメルト法によれば、プリプレグ中に残留する溶媒が実質上皆無となるため好ましい。構成要素Bを構成要素Cに含浸させて得られるプリプレグ前駆体は、単位面積あたりの強化繊維量が50~200g/m2であることが好ましい。強化繊維量が50g/m2未満では、繊維強化複合材料を成形する際に所定の厚みを得るための積層枚数を多くする必要があり、作業が繁雑となることがある。一方で、強化繊維量が200g/m2を超えると、プリプレグのドレープ性が悪くなる傾向にある。また、繊維質量含有率は、好ましくは50~90質量であり、より好ましくは55~85質量であり、さらに好ましくは60~80質量である。ここで、繊維質量含有率は、プリプレグ前駆体の全質量に対する構成要素Cの強化繊維の質量の比率である。繊維質量含有率が50質量未満では、樹脂の量が多すぎて、比強度と比弾性率に優れる繊維強化複合材料の利点が得られなかったり、繊維強化複合材料の作製の際、硬化時の発熱量が高くなりすぎたりすることがある。また、繊維質量含有率が90質量を超えると、樹脂の含浸不良が生じ、得られる繊維強化複合材料はボイドの多いものとなる恐れがある。構成要素Dを構成要素Aに含浸させる方法としては、構成要素Bを構成要素Cに含浸させる時と同様の方法を用いることができる。ただし、ウェット法で含浸させる場合は、構成要素Aの形状を保持するために、構成要素Aが溶解しない溶媒を使用することが好ましい。また、ホットメルト法で含浸させる場合も、構成要素Aの形状を保持するために、構成要素Aの融点以下で含浸させることが好ましい。次に、本発明の繊維強化複合材料について説明する。本発明の繊維強化複合材料は、下記構成要素E~Gを含み、構成要素Fおよび構成要素Gからなる層が複数積層され、該構成要素Fおよび構成要素Gからなる層の層間に、構成要素Eが存在する繊維強化複合材料である。かかる繊維強化複合材料の好ましい態様の例の断面図を図5および6に示す。ここで、層間とは、複数の構成要素Fおよび構成要素Gからなる層の間の構成要素Gを含まない領域のことである。E粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物G強化繊維。構成要素Eは、粘弾性測定における10°Cのtanδが0.06以上である必要があり、好ましくは0.07以上であり、より好ましくは0.09以上である。tanδが0.06より小さいと、制振性が十分でない。ここで、10°Cにおけるtanδは、構成要素Aと同様にして求めることができる。すなわち、構成要素Eを、ステンレス製金型に投入し、プレス成形することで得た板状成形物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。本発明で用いる構成要素Eは、不織布の形態であることが必要である。不織布の形態で用いることで、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。不織布の形態の代わりに、フィルムの形態で用いた場合、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンの剛性が強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて低いため、繊維強化複合材料の剛性および強度が大きく低下する。構成要素Eとして不織布を用いることで、不織布層に、以下に詳述する構成要素Fである第3のエポキシ樹脂組成物が含浸し、不織布層の剛性が高くなるため、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制しつつ、制振性を向上させることができる。また、不織布の代わりに粒子を用いると、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて剛性の低い粒子が強化繊維束内部にまで入り込むことにより、繊維強化複合材料の剛性や強度が低下する恐れがある。不織布形態であれば、強化繊維束内部への侵入を抑えることができ、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制することができる。また、エポキシ樹脂組成物に粒子を配合して用いると、樹脂組成物の粘度が上昇するため、粒子の配合量が制限される。粒子の配合量を低く制限すると、高い制振性が得られにくい。また、構成要素Eに用いる熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンは、第3のエポキシ樹脂組成物と非相溶であることが必要である。熱可塑性エラストマーが、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶した場合、繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低くなる上に、制振性の効果が十分ではない。構成要素Eと第3のエポキシ樹脂組成物の相溶性は、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Eのみからなる板状成形物、および構成要素Fのガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素Eと第3のエポキシ樹脂組成物が非相溶である場合相溶しない場合は、構成要素Eのみからなる板状成形物および構成要素Fのガラス転移温度と同じ温度に、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ-3~3°Cの範囲内にあることを意味する。硬化物の作製は、前記構成要素Aと構成要素Bから硬化物を得る方法と同様の方法で得られる。構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Eからなる板状成形物、および構成要素Fの作製は、それぞれ前述の構成要素Aと構成要素Bからなる樹脂組成物の硬化物、前記構成要素Aのみからなる板状成形物、および構成要素Bのみを硬化して得られる硬化物を得る方法と同様の方法で得られる。また、ガラス転移温度は、前記方法で作製した板状硬化物および板状成形物を前記方法で動的粘弾性測定することにより、求めることができる。構成要素Eは、繊維強化複合材料中に2~20質量含まれていることが好ましく、より好ましくは4~10質量である。含有量が2質量未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が低くなる傾向がある。一方、含有量が20質量を超える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性は優れているが、剛性および強度が低くなる傾向がある。構成要素Eとしては、前記構成要素Aで例示されたものを用いることができる。構成要素Fは第3のエポキシ樹脂組成物を硬化させたものである。第3のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を使用することもできる。エポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、前記構成要素Bで例示されたものを用いることができる。構成要素Gには、強化繊維が用いられる。かかる強化繊維は、特に限定されるものではなく、前記構成要素Cで例示されたものを用いることができる。本発明の繊維強化複合材料は、図6に示すように構成要素Hをさらに含んでも良い。構成要素Hは、構成要素Eと相溶しない第4のエポキシ樹脂組成物の硬化物である。この態様においては、構成要素Eが構成要素Hに含まれていることが好ましい。構成要素Eを構成要素Hに含まれた状態にしておくことにより、積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。第4のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素Hのエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素Bで例示されたものを用いることができる。本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、特に限定されるものではないが、プリプレグ積層成形法、レジントランスファーモールディング法、レジンフィルムインフュージョン法、ハンドレイアップ法、シートモールディングコンパウンド法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、などにより製造することができる。なかでも上記本発明のプリプレグを用いたプリプレグ積層成形法が、繊維強化複合材料の剛性および強度に優れているため好ましい。プリプレグ積層成形法とは、プリプレグを賦形および/または積層後、得られた賦形物および/または積層物に圧力を付与しながら樹脂を加熱硬化させる方法である。ここで熱および圧力を付与する方法には、プレス成形法、オートクレーブ成形法、バッギング成形法、ラッピングテープ法、内圧成形法等を適宜使用することができる。オートクレーブ成形法は、所定の形状のツール板にプリプレグを積層して、バッギングフィルムで覆い、積層物内を脱気しながら加圧加熱硬化させる方法である。オートクレーブ成形法は、繊維配向が精密に制御でき、またボイドの発生が少ないため、力学特性に優れ、また高品位な成形体が得られる。ラッピングテープ法は、マンドレル等の芯金にプリプレグを捲回して、繊維強化複合材料製の管状体を成形する方法である。ラッピングテープ法は、ゴルフシャフト、釣り竿等の棒状体を作製する際に好適な方法である。より具体的には、マンドレルにプリプレグを捲回し、プリプレグの固定および圧力付与のため、プリプレグの外側に熱可塑性フィルムからなるラッピングテープを捲回し、オーブン中で樹脂を加熱硬化させた後、芯金を抜き取って管状体を得る方法である。また、内圧成形法は、熱可塑性樹脂製のチューブ等の内圧付与体にプリプレグを捲回したプリフォームを金型中にセットし、次いで内圧付与体に高圧の気体を導入して圧力を付与すると同時に金型を加熱せしめ、成形する方法である。本方法は、ゴルフシャフト、バッド、テニスやバドミントン等のラケットの如き複雑な形状物を成形する際に好ましく用いられる。繊維強化複合材料をオートクレーブで成形する場合の硬化温度および時間としては、選択した硬化剤や硬化触媒の種類および量により最適な温度および時間が異なる。硬化後の耐熱性の観点から120~220°Cの温度で、0.5~8時間かけて硬化させることが好ましい。昇温速度は、0.1~10°C/分昇温が好ましく用いられる。昇温速度が0.1°C/分未満では、目標とする硬化温度までの到達時間が非常に長くなり、作業性が低下することがある。また、昇温速度が10°C/分を超えると、強化繊維各所での温度差が生じてしまうため、均一な硬化物が得られなくなることがある。繊維強化複合材料を成形する際は、加圧または減圧することで、表面の品位向上や、内部ボイドの抑制などの効果が得られやすくなる。本発明の繊維強化複合材料の損失係数が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の損失係数に対して、130以上であることが好ましい。損失係数が130未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時に、打球感の改善効果や肘の疲労の軽減効果が低くなりがちである。ここで、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料とは、構成要素Eを抜いた以外は、測定対象の繊維強化複合材料と同一の組成割合および同一の製造条件で繊維強化複合材料を作製し、それを物性測定の対照サンプルとして用いることを意味する。ここで、同一の組成割合とは、それぞれの成分の含有量の差が5質量以内であることを意味する。また、本発明の繊維強化複合材料の0度曲げ強度が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の曲げ強度に対して、90以上であることが好ましい。ここで、曲げ強度とは、繊維体積含有率Vf60に換算した値のことを指す。繊維体積含有率とは、繊維強化複合材料の全体積に対する強化繊維の体積の比率である。曲げ強度が90に満たない場合は、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の強度が十分ではなく、また十分な強度を得ようとすると、重量が増加することになりえる。さらに、本発明の繊維強化複合材料の0度曲げ弾性率が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の0度曲げ弾性率に対して、90以上であることが好ましい。0度曲げ弾性率が90未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の剛性が十分ではなく、また十分な剛性を得ようとすると、重量が増加する場合がある。さらに、本発明の繊維強化複合材料は、10~100°Cの間にガラス転移温度がないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度があると、繊維強化複合材料の塗装工程や研磨工程で変形するおそれがある。本発明により得られる繊維強化複合材料は、スポーツ用途、一般産業用途および航空宇宙用途に好適に用いられる。より具体的には、スポーツ用途では、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスやバドミントンのラケット用途、ホッケー等のスティック用途、自転車用部品、自転車フレーム、自転車ホイールおよびスキーポール用途に用いられる。また、一般産業用途では、自動車、船舶および鉄道車両等の移動体の構造材、ドライブシャフト、板バネ、風車ブレード、圧力容器、フライホイール、製紙用ローラ、屋根材、ケーブル、および補修補強材料等に用いられる。以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。本実施例および比較例に用いた構成要素AないしEは、以下の通りである。A-1~A-4:ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布UBESTAXPA登録商標9048X1宇部興産株製を不織布化した。10°Cにおけるtanδ:0.09、ガラス転移温度:-38°C、樹脂比重:1.02g/cm3、目付:A-110g/m2、A-235g/m2、A-370g/m2、A-4140g/m2、厚さ:A-2250μm、A-4650μmA-5、A-6:ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布ハイトレル登録商標5557東レデュポン株製を不織布化した。10°Cにおけるtanδ:0.07、ガラス転移温度:-45°C、樹脂比重:1.19g/cm3、目付:A-520g/m2、A-680g/m2、厚さ:A-6480μmA-7:スチレン系ブロックコポリマー不織布クラフレックス登録商標SIS0100、クラレ株製、10°Cにおけるtanδ:0.10、ガラス転移温度:-60°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:100g/m2、厚さ:570μmA-8:ポリウレタン不織布クラフレックス登録商標UC0050、クラレ株製、10°Cにおけるtanδ:0.20、ガラス転移温度:-38°C、目付:50g/m2、厚さ:300μmA-9:ナイロン12不織布ナイロン12を不織布化した。10°Cにおけるtanδ:0.03、ガラス転移温度:40°C、樹脂比重:1.02g/cm3、目付:20g/m2A-10:ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルムUBESTAXPA登録商標9048X1宇部興産株製樹脂ペレットを30μm厚のスペーサーを設置したステンレス板に均一に配置し、280°C、圧力50kgcm2で5分間かけてプレス成形した。フィルム厚み:30μmA-11:ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子UBESTAXPA登録商標9048X1宇部興産株製を冷凍粉砕した。体積平均粒径:20μmA-12:ポリプロピレン不織布ストラテック登録商標RN2015、出光ユニテック株製、10°Cにおけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:-3°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:15g/m2、厚さ:160μmA-13:ポリプロピレン不織布ストラテック登録商標RN2050、出光ユニテック株製、10°Cにおけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:-3°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:50g/m2、厚さ:320μmA-14:ポリプロピレン不織布ストラテック登録商標RN2070、出光ユニテック株製、10°Cにおけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:-3°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:70g/m2、厚さ:420μmA-15:ポリプロピレン不織布ストラテック登録商標RN2250、出光ユニテック株製、10°Cにおけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:-3°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:250g/m2、厚さ:900μmA-16:ポリプロピレン不織布トレミクロン登録商標EM02010、東レ株製、10°Cにおけるtanδ:0.065、ガラス転移温度:-5°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:20g/m2、厚さ:170μmA-17:マレイン酸変性ポリプロピレン不織布TVO-150、日本バイリーン株製、10°Cにおけるtanδ:0.071、ガラス転移温度:-15°C、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:20g/m2、厚さ:180μmA-18:ポリプロピレンフィルムストラテック登録商標RN2015出光ユニテック株をステンレス板に配置し、200°C、圧力50kgcm2で5分間かけてプレス成形した、フィルム厚み:100μm、目付:15g/m2A-19:ポリエチレン不織布ミペロン登録商標三井化学株製を不織布化した。10°Cにおけるtanδ:0.050、目付:15g/m2、厚さ:170μmA-20:ポリプロピレン不織布ダイセルPP登録商標PT2N1ダイセルポリマー株製を不織布化した。10°Cにおけるtanδ:0.076、目付:16g/m2、樹脂比重:0.97、厚さ:155μm。同様に、構成要素B、D、第3のエポキシ樹脂、第4のエポキシ樹脂は、以下の通りである。<エポキシ樹脂>B-1:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1001、三菱化学株製、エポキシ当量:475B-2:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標828、三菱化学株製、エポキシ当量:189B-3:ビスフェノールF型エポキシ樹脂エポトート登録商標YDF2001、新日鐵化学株製、エポキシ当量475B-4:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標807、三菱化学株製、エポキシ当量170B-5:フェノールノボラック型エポキシ樹脂jER登録商標154、三菱化学株製、エポキシ当量:178B-6:ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂エピクロン登録商標HP7200H、DIC株製、エポキシ当量:283B-7:多官能アミン型エポキシ樹脂スミエポキシ登録商標ELM434、住友化学株製、エポキシ当量:120B-8:ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂jER登録商標YX4000、三菱化学株製、エポキシ当量:186B-9:イソシアネート変性エポキシ樹脂AER4152、旭化成エポキシ株製、エポキシ当量:340。B-10:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1004FS、三菱化学株製、エポキシ当量:810B-11:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1007、三菱化学株製、エポキシ当量:1930B-12:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1010、三菱化学株製、エポキシ当量:4000B-13:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4004P、三菱化学株製、エポキシ当量:800B-14:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4007、三菱化学株製、エポキシ当量:2270B-15:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4010、三菱化学株製、エポキシ当量:4400。<硬化剤>B-16:ジシアンジアミドDICY7、三菱化学株製、活性水素当量:12B-17:4,4’-ジアミノジフェニルスルホンセイカキュカ登録商標S、和歌山精化工業株製、活性水素当量:62B-18:メチルヘキサヒドロ無水フタル酸/ヘキサヒドロ無水フタル酸=70/30質量比の混合物リカシッド登録商標MH700、新日本理化株製、活性水素当量:163。<硬化触媒>B-19:ウレア化合物DCMU99、保土ヶ谷化学工業株製B-20:トリフェニルホスフィンTPP、北興化学工業株製。同様に、構成要素CおよびGは、以下の通りである。<強化繊維>C-1:炭素繊維トレカ登録商標T700S、東レ株製、引張弾性率:230GPa、引張強度:4900MPaC-2:炭素繊維織物トレカクロス登録商標BT70-30、東レ株製、炭素繊維:トレカ登録商標T700、織り組織:平織、目付:300g/m2C-3:炭素繊維トレカ登録商標T800S、東レ株製、引張弾性率:294GPa、引張強度:5880MPaC-4:炭素繊維トレカ登録商標M40J、東レ株製、引張弾性率:377GPa、引張強度:4400MPaC-5:炭素繊維トレカ登録商標M46J、東レ株製、引張弾性率:436GPa、引張強度:4200MPaC-6:炭素繊維トレカ登録商標M50J、東レ株製、引張弾性率:475GPa、引張強度:4120MPa。同様に、上記以外の原料は、以下の通りである。ポリビニルホルマールビニレック登録商標E、JNC株製S-B-M共重合体Nanostrength登録商標E40F、アルケマ株製、Sがスチレン、Bが1,4-ブタジエン、Mがメタクリル酸メチルポリエーテルスルホンスミカエクセル登録商標PES5003P、住友化学株製。1不織布の作製1個のオリフィスを設けた口金から吐出した熱可塑性樹脂の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布を作製した。2冷凍粉砕による粒子作製方法粉砕機PULVERIZER、ホソカワミクロン株製を用いて、ドライアイスで樹脂ペレットまたは不織布をガラス転移温度以下まで冷却しながら冷凍粉砕した。3構成要素Aの板状成形物の作製方法構成要素Aを、2mm厚のステンレス製金型に投入し、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した。各樹脂の成形温度を次に示す。UBESTAXPA登録商標9048X1:220°C、ハイトレル登録商標5557:220°C、クラフレックス登録商標SIS0100:220°C、クラレフレックス登録商標UC0050:220°Cナイロン12:220°C、ストラテック登録商標RN2015、RN2050、RN2070、RN2250:200°C、TVO-150:200°C、トレミクロン登録商標EM02010:200°C、ダイセルPP登録商標PT2N1:200°C。4構成要素Bの硬化物の作製方法構成要素Bを真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で、完全に構成要素Bを硬化させた。5構成要素Aおよび構成要素Bからなる樹脂組成物の硬化物の作製方法冷凍粉砕により粒子状にした構成要素Aと構成要素Bを混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡し、続いて2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、4と同じ条件で完全に構成要素Bを硬化させた。6樹脂硬化物、または板状成形物のガラス転移温度および10°Cにおけるtanδの測定方法樹脂硬化物、または板状成形物をダイヤモンドカッターで幅13mm、長さ35mmに切り出し、かかるサンプルを動的粘弾性測定装置DMAQ800:ティーエイインスツルメンツ社製を用い、-70°C~250°Cまで昇温速度5°C/分で昇温し、周波数1.0Hzの曲げモードで貯蔵弾性率とtanδの測定を行った。このときの貯蔵弾性率のオンセット温度をガラス転移温度とした。7樹脂硬化物の硬化状態の確認方法樹脂硬化物の任意の場所から、約10mgのサンプルを切り出し、かかるサンプルを、示差走査熱量測定装置DSC2910:ティーエイインスツルメンツ社製を用い、昇温速度10°C/分で室温から250°Cまで昇温し、発熱ピークが認められない場合を完全硬化していると判断した。8繊維強化複合材料の損失係数の測定方法繊維強化複合材料から、ダイヤモンドカッターを用いて、幅10mm、長さ200mmのサンプルを切り出した。このとき、一方向材の場合は、長手方向が繊維と平行になるように切りだし、織物材の場合は、長手方向にどちらか一方の繊維が平行になるように切り出した。かかるサンプルの長さ方向の端から35mmまでをクランプで把持し、195mmの位置を3cm下方にたわませ、この撓みを解放したときの振動を、50mmの位置に貼付したひずみゲージで測定し、得られた波形から損失係数を求めた。9繊維強化複合材料の曲げ弾性率、および曲げ強度の測定方法繊維強化複合材料の曲げ強度の指標として、一方向材の場合は、繊維強化複合材料の繊維0°方向の4点曲げ弾性率および強度を測定し、織物の場合は、どちらか一方の繊維方向に平行になる方向の4点曲げ強度を測定した。一方向材の0°曲げ弾性率および曲げ強度、ならびに、織物の曲げ弾性率は、次の方法で測定した。繊維強化複合材料を、厚み2mm、幅15mm、長さ100mmとなるように切り出した。インストロン万能試験機インストロン社製を用い、クロスヘッド速度5.0mm/分、支点スパン81mm、圧子スパン27mm、支点径4mm、圧子径10mmで4点曲げ測定を行ない、曲げ強度と5N~50Nのデータから曲げ弾性率を計算した。なお、試験片からJISK70751991に記載の燃焼法に基づいて、繊維体積含有率Vfを求めた後、得られた曲げ弾性率と曲げ強度を下記式2Vf60換算値=0.6×換算前の測定値/Vf2を用いてVf60の値に換算した。10繊維強化複合材料のガラス転移温度の測定方法繊維強化複合材料を用いて、上記6と同様の方法で測定した。11不織布目付の測定方法不織布目付は、JIS-L-1906に準拠して、縦20cm×横25cmの試料を3箇所切り取って質量を測定し、3箇所の平均値を単位当たりの質量に換算して求めた。12体積平均粒径の測定方法体積平均粒径は、JISK5600-9-32006に従い、LMS-24株セイシン企業製を用いて、レーザー回析散乱法で測定した。13繊維強化複合材料中の粒子の分布状態を測定する方法繊維強化複合材料を、表面と垂直の方向からダイヤモンドカッターを用い切断した。なお、硬化物の切断面が平滑でない場合は、切断面を研磨した。かかる断面を光学顕微鏡で200倍以上に拡大し、かつ、繊維強化複合材料の少なくともいずれか一方の表面が視野内に収まるように、写真を撮影した。この断面写真を用い、図15に示すとおり、まず構成要素FおよびGからなる層と構成要素Gが存在しない層の平均境界線1を引く。ここで、平均境界線の引き方は以下の通りである。まず、写真上で構成要素FおよびGからなる層と構成要素Gが存在しない層との境界線の一つの上で、5ヶ所以上の点を選ぶ。次に、繊維強化複合材料のいずれか一方の表面を基準線として、そこから前記選択した5ヶ所以上の点までの距離を測定して平均を取る。前記基準線から、計算により得られた平均距離だけ離れた位置に、前記基準線と平行に線を引く。その線を平均境界線と呼ぶ。次に、構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線2をひく。ここで、平均中心厚み線とは、一つの構成要素FおよびGからなる層について、その両面の平均境界線1を前記のようにして引き、その2本の平均境界線のちょうど中心となる線のことである。2本の平均境界線から、ちょうど等距離になるように、平均境界線と平行になるように線を引き、平均中心厚み線とする。ある構成要素Gが存在しない層について、その両側の平均境界線ではさまれた領域を、層間領域と定義する。層間領域に存在する粒子の断面積の合計を求める。次に、このように測定した構成要素Gが存在しない層に対して隣接する構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線2から、前記構成要素Gが存在しない層をはさんで反対側に隣接する構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線2までの領域を粒子の断面積の測定における全領域と定義する。この全領域に存在する全ての粒子の断面積の合計を求める。このようにして求めた層間領域に存在する粒子の断面積の合計の、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する比をとることにより層間領域に存在する粒子の比率、すなわち層間局在化率が算出される。断面写真から所定の領域に存在する粒子部分を刳り抜き、その質量から、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する、層間領域に存在する粒子の断面積の合計の比層間局在化率を求めた。分散する粒子の写真撮影後の判別が困難な場合は、粒子を染色する手段を用いた。層間局在化率が90以上であることを、強化繊維束内部に粒子が浸入していないことと判定した。14繊維強化複合材料の重量測定方法次のa~eを順に操作することにより、円筒軸方向に対して[03/±453]すなわち、円筒内側より、45°の繊維方向と-45°の繊維方向のプリプレグを交互に各3層積層した外側に0°の繊維方向のプリプレグを3層積層したの積層構成を有し、内径が10mm、長さ1000mmの繊維強化複合材料管状体を作製し、その重量を測定した。a一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向に対して45°になるように、縦1000mm×横105mmの長方形を2枚切り出し、バイアス材とする一方向プリプレグを得た。この2枚を、繊維方向が互いに直角に交差するように、かつ横方向に16mm芯金半周分に対応ずらして貼り合わせた。baで貼り合わせたプリプレグを、離型処理した外径10mm、長さ1400mmの芯金マンドレルに、プリプレグの縦方向とマンドレル主軸が一致するように3層分巻き付けた。cその上に、ストレート材とする一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向になるように、縦1000mm×横116mmの長方形に切り出したものをプリプレグの縦方向とマンドレルの軸方向が一致するように3層分巻き付けた。dその上に、ラッピングテープ耐熱性フィルムテープを巻きつけ、硬化炉中で130°C、2時間加熱成形した。e成形後、マンドレルを抜き取り、ラッピングテープを除去して、繊維複合材料管状体を得た。15構成要素Aを構成する樹脂および構成要素Bの硬化物の比重測定方法上記3で得られた構成要素Aの板状成形物、または上記4で得られた構成要素Bに硬化物を、ダイヤモンドカッターで幅10mm、長さ60mmに切り出し、かかるサンプルをJISK71122005に示される水中置換法に従って測定した。参考例1~11、19~24、30~37表1~5に記載の参考例1~11、19~24、30~37に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、60°Cまで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物構成要素Bを調製した。かかる樹脂組成物を真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で硬化させ、厚さ2mmの樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度を表1~5に示す。参考例1~11、20~24、および31~37は、ガラス転移温度が100°C以上であり、良好であったが、参考例19および30は、100°C未満であった。また、DSCによる測定の結果、いずれの参考例の硬化物も発熱ピークは認められず、完全硬化していた。参考例12、25表2の参考例12、および表3の参考例25に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、80°Cまで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物構成要素Bを調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を180°C×2時間にした以外は参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例13、26表2の参考例13、および表3の参考例26に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50°Cで溶解させた後、室温まで冷却し、エポキシ樹脂を加えることにより、エポキシ樹脂組成物構成要素Bを調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例14、15、17、18、27、28表2の参考例14、15、17、18、および表4の参考例27、28に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはS-B-M共重合体を加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、60°Cまで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物構成要素Bを調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例16、29表2の参考例16、および表4の参考例29に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、80°Cまで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物構成要素Bを調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を180°C×2時間にした以外は参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例38~51、59~77、83-90表6~10に記載の参考例38~51、59~77、83-90に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、60°Cまで冷却し、冷凍粉砕した構成要素Aまたは構成要素Eを加え混練した後、同じ温度で硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかるエポキシ樹脂組成物を用いて参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。参考例42は、エポキシ樹脂組成物とA-8が相溶したため、A-8のガラス転移温度が消失し、エポキシ樹脂組成物の高温側ガラス転移温度が95°Cに低下した。参考例38~41、43~51、59~77、83-90では、構成要素AまたはEとエポキシ樹脂組成物との相溶は、確認されなかった。参考例52、78表7の参考例52、および表9の参考例78に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、80°Cまで冷却し、冷凍粉砕した構成要素Aまたは構成要素Eを加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例12と記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例53、79表7の参考例53、および表10の参考例79に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50°Cで溶解させた後、室温まで冷却した。一方で、エポキシ樹脂に室温で冷凍粉剤した構成要素Aまたは構成要素Eを混練した。これらを室温で混練してエポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例13に記載の方法で樹脂硬化物を得た。樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例54、55、57、58、80、81表8の参考例54、55、57、58、および表10の参考例80、81に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはS-B-M共重合体を加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、60°Cまで冷却し、冷凍粉砕した構成要素Aまたは構成要素Eを加え混練した後、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例14に記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例56、82表8の参考例56、および表10の参考例82に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、80°Cまで冷却し、冷凍粉砕した構成要素Aまたは構成要素Eを加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例16と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。比較例1参考例1で得られたエポキシ樹脂組成物構成要素Bをリバースロールコーターを使用して離型紙上に塗布し、樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム2枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維C-1の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物をC-1に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率66の一方向プリプレグ前駆体を作製した。次に、かかる一方向プリプレグ前駆体20層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した後、オートクレーブ内で、参考例1に記載の温度および時間、かつ圧力0.3MPaで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例1比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素Aを貼り付けた面が上になるように19層積層した後、さらにその上に比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1に比べて、それぞれ160、99、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例2繊維質量含有率を61にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例2比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付けた以外は、実施例1と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、18層積層した後、さらにこれの両面に比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層ずつ積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例2に比べて、それぞれ209、100、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例1に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素Aの量が増加したため、実施例1対比損失係数が向上した。比較例3繊維質量含有率56に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例3比較例3で得られた一方向プリプレグ前駆体と、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-2を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数と0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ239、101、96と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例1に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素Aの量が増加したため、実施例1対比損失係数が向上した。実施例4構成要素Dとして参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-2の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物をA-2に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物を用いて、比較例1と同様に単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76の1方向プリプレグ前駆体を得た。かかる1方向プリプレグ前駆体の片面に、上記不織布シートを、加熱プレスロールで加圧して貼付し、一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で積層し、図8に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ241、102、98と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Dを用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、かつ構成要素Aの単位面積あたりに含浸させる構成要素Dの質量の前記式1で定義されるdの値に対する比率以下、Xと略す。も99と良好であったため、実施例3対比0°曲げ強度が向上した。実施例5構成要素A~Dの配合量を、それぞれ14質量、16質量、49質量、21質量とした以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ243、100、97と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Dを用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例3対比、0°曲げ強度が向上した。一方、Xが88であったため、実施例4対比、0°曲げ強度が低下した。実施例6構成要素A~Dの配合量を、それぞれ12質量、14質量、44質量、30質量とした以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ221、102、98と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Dを用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例3対比、0°曲げ強度が向上した。一方、Xが140であったため、実施例4対比、損失係数が低下した。実施例7構成要素Dとして参考例15のエポキシ樹脂組成物を用いた以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ241、101、98と良好で、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Dとして、参考例1に比べてガラス転移温度の低い参考例15を用いたため、実施例4に比べ、ガラス転移温度が低下した。比較例4繊維質量含有率を73に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例8比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-3を貼り付け、さらにその上に比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、142、99、92で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Aの目付が実施例1に比べて大きいため、曲げ強度は実施例1対比低下した。比較例5繊維質量含有率51に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例9比較例5で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-3を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数は、比較例5対比、それぞれ289、92と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、0°曲げ強度は、比較例5対比、85であった。繊維強化複合材料中に占める構成要素Aの量が実施例8に比べて増加したため、実施例6対比損失係数は向上したが、曲げ強度が低下した。実施例10構成要素Dとして参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-4の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物をA-4に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76の1方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる1方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに1方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図14に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数および0°曲げ弾性率は、比較例4対比、それぞれ158、100で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。曲げ強度は比較例4対比88であった。構成要素Aの目付が実施例8に比べて大きいため、曲げ強度は実施例6対比低下した。実施例11比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素Aとして前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布A-5を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例2対比、それぞれ191、98、98で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Aのtanδの値が実施例2に比べて低下したため、実施例2対比損失係数が低下した。実施例12比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素Aとしてポリエステルポリエーテルエラストマー不織布A-6を貼り付け、さらにその上に比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて比較例1と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例4対比、それぞれ、138、98、92で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Aの目付が実施例11に比べて大きいため、曲げ強度は実施例11対比低下した。実施例13構成要素Dとして参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布A-6の両面から重ね、加熱プレスロールを用いて参考例1をA-6に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76の1方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる1方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに1方向プリプレグ前駆体10層をその上に積層し、図14に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、140、100、95で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素Dを用いたことにより、実施例12に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、実施例12対比曲げ強度が向上した。実施例14構成要素Aとして前記スチレン系ブロックコポリマー不織布A-7を用いた以外は、実施例13と同様の方法で、不織布シート、一方向プリプレグ前駆体および繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、152、98、91で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例13に比べて構成要素Aの量、10°Cにおけるtanδとも増加したため、損失係数は実施例13に比べて向上した。比較例6構成要素Bを参考例3のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例15比較例6で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例6対比、158、100、99で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を1.2当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干低下した。比較例7構成要素Bを参考例4のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例16比較例7で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例7対比、153、100、99で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化触媒を4重量部にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干低下した。比較例8構成要素Bを参考例5のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例17比較例8で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例8対比、157、100、100で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例9構成要素Bを参考例7のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例18比較例9で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例9対比、154、98、99で、ガラス転移温度も良好であった。実施例1に比べて、構成要素Bのエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。比較例10構成要素Bを参考例19のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数とガラス転移温度が低く、好ましくなかった。実施例19比較例10で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例10対比、166、98、98で、良好であった。しかし、構成要素Bのエポキシ樹脂にビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が低下した。比較例11構成要素Bを参考例8のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例20比較例11で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例11対比、155、98、98で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。比較例12構成要素Bを参考例9のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例21比較例12で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例12対比、152、97、99で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。比較例13構成要素Bを参考例10のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例22比較例13で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例13対比、154、100、98で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。比較例14構成要素Bを参考例11のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例23比較例14で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例14対比、163、101、99で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が向上した。比較例15構成要素Bを参考例12のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体を得た。かかる、一方向プリプレグ前駆体を比較例1と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、参考例12に記載の温度、時間、かつ圧力0.3MPaで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例24比較例15で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを実施例1と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、比較例15と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例15対比、153、103、100で、良好であった。構成要素Bの硬化剤に4,4’-ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例21に比べて、ガラス転移温度が向上した。比較例16構成要素Bを参考例14のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例25比較例16で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例16対比、155、98、99で良好で、ガラス転移温度も良好であった。比較例17構成要素Bを参考例15のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例26比較例17で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例17対比、157、99、100で良好で、ガラス転移温度も良好であった。比較例18構成要素Bを参考例16のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例15と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例27比較例18で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例24と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例18対比、156、100、98で良好で、ガラス転移温度も良好であった。比較例19構成要素Bを参考例17のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例28比較例19で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例19対比、160、100、97で良好で、ガラス転移温度も良好であった。比較例20構成要素Bを参考例18のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例29比較例20で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-1を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例20対比、163、99、98で良好で、ガラス転移温度も良好であった。比較例21比較例5で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素Aとして前記ポリウレタン不織布A-8を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表23に示す。構成要素Aが構成要素Bと相溶したため、構成要素A由来のガラス転移温度が上昇し、構成要素B由来のガラス転移温度が低下した。さらに、損失係数と0°曲げ弾性率および強度は比較例5対比113、8886と低く、好ましくなかった。構成要素Aがマトリックス樹脂と相溶したため、実施例3に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。比較例22構成要素Aを前記ナイロン12不織布A-9にかえた以外は、実施例11と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例2対比、98、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、損失係数は比較例2対比110と低く、好ましくなかった。構成要素Aの10°Cでのtanδが実施例11に比べて低いため、損失係数は実施例11対比低下した。比較例23比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に前記ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルムA-10を貼り付け、さらに一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、比較例1と同様の条件で、図13に示す構成の繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表23に示す。損失係数は比較例1対比251で良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、0°曲げ弾性率および強度が比較例1対比、80、76と低く、好ましくなかった。構成要素Aがフィルム形態であったため、実施例8に比べて、強度が著しく低下した。比較例24参考例1に記載の構成要素Bと前記ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子A-11を、参考例38と同様の方法で混練し、樹脂組成物を得た。該エポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム2枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維C-1の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物をC-1に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率63の一方向プリプレグを作製した。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例2に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数は、比較例1対比139と良好で、ガラス転移温度も良好であったが、0°曲げ弾性率および強度が比較例1対比、88、87と低く、好ましくなかった。構成要素Aの粒子が強化繊維束内部に侵入し、層間局在化率が88であったため、実施例2に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。比較例25構成要素Bを参考例2の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例30比較例25で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例25と比べて、それぞれ161、100、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例26構成要素Bを参考例31の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例31比較例26で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例26と比べて、それぞれ174、102、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。比較例27構成要素Bを参考例32の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例32比較例27で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例27と比べて、それぞれ170、97、96で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。比較例28構成要素Bを参考例33の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例33比較例28で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例28と比べて、それぞれ165、99、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。比較例29構成要素Bを参考例34の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例34比較例29で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例29と比べて、それぞれ162、101、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、強度が向上した。比較例30構成要素Bを参考例35の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例35比較例30で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例30と比べて、それぞれ176、98、99で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。比較例31構成要素Bを参考例36の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例36比較例31で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例31と比べて、それぞれ180、98、100で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。比較例32構成要素Bを参考例37の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例37比較例32で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例32と比べて、それぞれ163、100、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。比較例33構成要素Cを前記炭素繊維C-3にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例38比較例33で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例33と比べて、それぞれ159、99、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素CにC-3を用いることで、実施例30と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。比較例34構成要素Cを前記炭素繊維C-4にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例39比較例34で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例34と比べて、それぞれ158、100、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例35構成要素Cを前記炭素繊維C-5にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例40比較例35で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例35と比べて、それぞれ161、99、99で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例36構成要素Cを前記炭素繊維C-6にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例41比較例36で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例36と比べて、それぞれ161、99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例37繊維質量含有率を62にかえた以外は、比較例32と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例42比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体2層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素Aとして前記ポリプロピレン不織布A-12を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ9層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体2層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、図9に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ138、99、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例43比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記ポリプロピレン不織布A-12を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素Aを貼り付けた面を上になるように19層積層した後、さらに比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ173、100、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42に比べ、構成要素Aが増えたことにより、損失係数が向上した。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表26に示すとおり、78.7gであった。実施例44比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素Aとして前記ポリプロピレン不織布A-13を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、図11に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ156、98、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42に比べ、構成要素Aが増えたことにより、損失係数が向上した。実施例45構成要素Aとして前記ポリプロピレン不織布A-14を用いた以外は、実施例44と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ167、96、96と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素Aの目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。実施例46比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素Aとして前記ポリプロピレン不織布A-15を貼り付け、さらにその上に比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ164、94、95と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例45に比べ、構成要素Aの目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。実施例47構成要素Aとして、前記ポリプロピレン不織布A-14を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ251、97、96と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素Aの目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。実施例48構成要素Aとして、前記ポリプロピレン不織布A-14を用いた以外は、実施例43と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ314、96、96と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素Aの目付が大きくなり、不織布質量含有率も増加したため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。実施例49構成要素Aとして、前記ポリプロピレン不織布A-16を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ140、99、100と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42にくらべ、不織布質量含有率が大きくなったが、構成要素Aのtanδが小さくなったため、損失係数が同等であった。比較例38構成要素Aとして、前記ポリエチレン不織布A-19を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表25に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ100、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のtanδが小さかったため、損失係数は、比較例37に比べて、114と向上効果が低く、好ましくなかった。比較例39構成要素Aとして、前記ポリプロピレンフィルムA-18を用いた以外は、実施例43と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表25に示す。得られた繊維強化複合材料は、構成要素Aが構成要素Bの硬化物および構成要素Cからなる層と接着せず、好ましくなかった。比較例40構成要素Bを参考例31の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例50比較例40で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例40と比べて、それぞれ145、100、96で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。比較例41構成要素Bを参考例32の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例51比較例41で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例41と比べて、それぞれ141、101、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。比較例42構成要素Bを参考例33の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例52比較例42で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例42と比べて、それぞれ133、97、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。比較例43構成要素Bを参考例34の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例53比較例43で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例43と比べて、それぞれ130、98、103で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、強度が向上した。比較例44構成要素Bを参考例35の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例54比較例44で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例44と比べて、それぞれ144、103、99で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。比較例45構成要素Bを参考例36の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例55比較例45で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例45と比べて、それぞれ145、98、100で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。比較例46構成要素Bを参考例37の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例56比較例46で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例46と比べて、それぞれ136、101、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。比較例47構成要素Bを参考例1の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例57比較例47で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例47と比べて、それぞれ131、99、96で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bの硬化触媒を3質量部にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例48構成要素Bを参考例4の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例58比較例48で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例48と比べて、それぞれ131、99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を1.0当量にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例49構成要素Bを参考例6の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例59比較例49で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例49と比べて、それぞれ131、98、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例50構成要素Cを前記炭素繊維C-3にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例60比較例50で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例50と比べて、それぞれ130、99、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素CにC-3を用いることで、実施例42と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。比較例51構成要素Cを前記炭素繊維C-4にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例61比較例51で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例51と比べて、それぞれ124、99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例52構成要素Cを前記炭素繊維C-5にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例62比較例52で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例52と比べて、それぞれ120、100、97で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例53構成要素Cを前記炭素繊維C-6にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例63比較例53で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例53と比べて、それぞれ120、99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。比較例54繊維質量含有率を68にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例64構成要素Dとして参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が21g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布A-12に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素DをA-12に含浸させ、不織布質量含有率26の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図10に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ132、99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表27に示すとおり、79.0gであった。実施例65構成要素Aを前記ポリプロピレン不織布A-13にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を45とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ195、98、95で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例66構成要素Aを前記ポリプロピレン不織布A-14にかえ、かつ、不織布プリプレグにおける不織布質量含有率を48にした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ200、101、91で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例67構成要素Dとして参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が54g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布A-15に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素DをA-15に含浸させ、不織布質量含有率70の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図14に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率は、比較例54と比べて、それぞれ250、99で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例64と比べて、不織布の目付が大きかったため、曲げ強度は若干低下した。実施例68構成要素Aを前記ポリプロピレン不織布A-16にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を32とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ142、100、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例69構成要素Aを前記マレイン酸変性ポリプロピレン不織布A-17にかえた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ130、98、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例70構成要素Aを前記ポリプロピレン不織布A-13にかえた以外は、実施例64と同様に、不織布質量含有量が45の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図12に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ148、101、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例71構成要素Dとして参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が21g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布A-12に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素DをA-12に含浸させ、不織布質量含有率26の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図14に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ99、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例64と比べて、不織布質量含有率が小さかったため、損失係数が低下した。実施例72樹脂フィルムの目付を4g/cm2にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を60とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ148、98、98で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが22であったため、実施例64に比べて、強度が低下した。実施例73樹脂フィルムの目付を67g/cm2にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を10とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表18に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ100、96で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが302であったため、実施例64に比べて、損失係数が低下した。実施例74比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、実施例64で作製した不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図8に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を繊維方向が同じになるよう交互に積層し、比較例54と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ、172、98、90と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例55構成要素Bを参考例1のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例75比較例55で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例55に比べて、それぞれ、132、98、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素B中の硬化触媒を3質量部にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例56構成要素Bを参考例4のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例76比較例56で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例56に比べて、それぞれ、132、102、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素B中の硬化剤を1.0当量にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例57構成要素Bを参考例6のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例77比較例57で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例57に比べて、それぞれ、132、101、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素B中の硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。比較例58構成要素Bを参考例20のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例78比較例58で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例58に比べて、それぞれ、131、100、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例64に比べて、構成要素Bのエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。比較例59構成要素Bを参考例30のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例79比較例59で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例59に比べて、それぞれ、133、102、98と良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にビスフェノールFエポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、0°曲げ強度は向上したが、ガラス転移温度が低下した。比較例60構成要素Bを参考例21のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例80比較例60で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例60に比べて、それぞれ、132、101、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。比較例61構成要素Bを参考例22のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例81比較例61で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例61に比べて、それぞれ、133、97、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。比較例62構成要素Bを参考例23のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例82比較例62で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例62に比べて、それぞれ、133、101、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。比較例63構成要素Bを参考例24のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例83比較例63で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例63に比べて、それぞれ、131、102、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干低下したが、ガラス転移温度が向上した。比較例64構成要素Bを参考例25のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例84比較例64で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例64に比べて、それぞれ、133、98、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bの硬化剤に4,4’-ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が向上した。比較例65構成要素Bを参考例27のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例85比較例65で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例65に比べて、それぞれ、130、99、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例66構成要素Bを参考例28のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例86比較例66で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例66に比べて、それぞれ、130、99、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例67構成要素Bを参考例29のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例87比較例67で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例67に比べて、それぞれ、130、102、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例68構成要素Bを参考例31のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例88比較例68で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例68に比べて、それぞれ、139、101、104と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。比較例69構成要素Bを参考例32のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例89比較例69で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例69に比べて、それぞれ、133、98、104と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。比較例70構成要素Bを参考例33のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例90比較例70で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例70に比べて、それぞれ、138、100、103と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。比較例71構成要素Bを参考例34のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例91比較例71で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例71に比べて、それぞれ、129、100、103と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、強度が向上した。比較例72構成要素Bを参考例35のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例92比較例72で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例72に比べて、それぞれ、146、102、103と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例91に比べて、損失係数が向上した。比較例73構成要素Bを参考例36のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例93比較例73で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例73に比べて、それぞれ、137、98、102と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例91に比べて、損失係数が向上した。比較例74構成要素Bを参考例37のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例94比較例74で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例74に比べて、それぞれ、145、100、103と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。比較例75構成要素Cを前記炭素繊維C-3にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例95比較例75で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例75に比べて、それぞれ、125、99、99と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素CにC-3を用いることで、実施例42と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。比較例76構成要素Cを前記炭素繊維C-4にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例96比較例76で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例76に比べて、それぞれ、122、100、101と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例77構成要素Cを前記炭素繊維C-5にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例97比較例77で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例77に比べて、それぞれ、119、101、100と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例78構成要素Cを前記炭素繊維C-6にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例98比較例78で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例78に比べて、それぞれ、117、98、100と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。比較例79構成要素Aとして、前記ポリエチレン不織布A-19を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表29に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ99、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のtanδが小さかったため、比較例54に比べて、損失係数は、110で向上効果が低く、好ましくなかった。比較例80構成要素Aを前記ポリウレタン不織布A-8にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を45とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。A-8が構成要素Bと相溶したため、損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ112、87、95で好ましくなかった。また、ガラス転移温度も91°Cと好ましくなかった。比較例81長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物C-2を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°Cに保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧した。あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例13のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100°C、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表30に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。実施例100長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物C-26枚および前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布A-35枚を、C-2の各層間にA-3が1枚ずつ入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°Cに保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧した。あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例13のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100°C、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表30に示す。損失係数、0°曲げ強度は、比較例81対比、196、98で良好であった。さらに、ガラス転移温度も良好であった。実施例101構成要素Aとして、前記ポリプロピレン不織布A-20を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表31に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ、175、99、97と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表31に示すとおり、79.0gであった。実施例102構成要素Aとして、前記ポリプロピレン不織布A-20を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表32に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ、130、99、98と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表32に示すとおり、79.3gであった。比較例82長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物C-2を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°Cに保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧した。あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例26のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100°C、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表33に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。実施例103長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物C-26層および前記ポリプロピレン不織布A-122層を、C-22層につきA-12が1枚入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°Cに保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧した。あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例26のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100°C30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表33に示す。損失係数、0°曲げ強度は、比較例82対比、132、95で良好であった。Tgも良好であった。"