赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法であって、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズからの広がり視野角度を0.1度以上2度以下とする赤外線感知式表面温度測定器を用い、前記集光レンズと鋳片表面との距離を100~800mmの範囲内とし、且つ、前記表面温度測定器から鋳片に向かって10NL/min以上の気体を噴射し、該気体によって前記集光レンズと鋳片表面との間及び鋳片の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥することを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて鋳片の表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、その微分値の二箇所の極大値の位置を鋳片の端部と判定して鋳片の表面温度分布を測定することを特徴とする、請求項1に記載の連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。連続鋳造機内で赤外線感知式表面温度測定器によって鋳片の表面温度を非接触で測定する場合には、以下の事項が問題となる。即ち、鋳片表面上に残留する二次冷却水は、放射光を屈折させるために正確な温度測定の妨げとなる。また、鋳片との熱交換によって二次冷却水から生成される水蒸気は、赤外線を吸収するために、これも温度測定の妨げとなる。また更に、連続鋳造機の二次冷却帯での鋳片の冷却中には白い水煙のようなものが発生するが、これは水蒸気ではなくて、空気中のチリや埃を凝縮核として水蒸気が凝縮したもので、ここでは白水煙と称するが、これも光を散乱させるので、赤外線感知式表面温度測定器による温度測定の妨げとなる。また、赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向に往復移動させながら鋳片幅方向の温度分布を測定する際には、鋳片端部長辺面と短辺面とのコーナー部の表面温度が低く、鋳片の存在しない領域と鋳片端部との区別が困難で、鋳片端部の表面温度を正確に把握することができない場合、つまり、鋳片表面温度の分布を正確に把握できない場合が発生する。このような問題を抱える連続鋳造機での鋳片表面温度の測定手段として、前記特許文献2~5を検証すれば、水柱を介して測定する特許文献2、3は、二次冷却に加えて更に水中によって鋳片表面を冷却することになり、鋳片表面温度の不均一化を増大させる原因となることから鋳造中の鋳片の表面温度測定には適切ではない。また、鋳片幅方向で二次元に測定することも困難である。特許文献4、5は、パージ用ガスを噴射して鋳片表面の残留水や蒸気を除外排斥しているが、確実なパージを行うための空気の流量、並びに、精度の高い測定を可能とするための鋳片と表面温度測定器との距離が開示されていない。パージ用空気の流量が不十分であると、鋳片表面の二次冷却水を除外することは不可能であるし、また、表面温度測定器が鋳片から離れすぎていると、パージしているとはいえども蒸気の影響を受けやすく、また、水蒸気の凝縮した白水煙によって放射光が表面温度測定器と鋳片との間で散乱して測定ができなくなる虞がある。また更に、特許文献4、5は、鋳片端部の判定方法は記載していない。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造機で鋳造されている鋳片の端部を正確に把握しながら、鋳片表面に残留する二次冷却水、二次冷却水から生成される水蒸気及び水蒸気の凝縮した白水煙の影響を受けることなく、鋳片の表面温度を赤外線感知式表面温度測定器によって精度良く測定する方法を提供することである。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。1赤外線感知式表面温度測定器によって連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定する、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法であって、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズからの広がり視野角度を0.1度以上2度以下とする赤外線感知式表面温度測定器を用い、前記集光レンズと鋳片表面との距離を100~800mmの範囲内とし、且つ、前記表面温度測定器から鋳片に向かって10NL/min以上の気体を噴射し、該気体によって前記集光レンズと鋳片表面との間及び鋳片の被測温箇所から二次冷却水及び蒸気を排斥することを特徴とする、連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。2前記赤外線感知式表面温度測定器を鋳片の幅方向で往復移動させて鋳片の表面温度を測定し、得られた鋳片幅方向の温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、その微分値の二箇所の極大値の位置を鋳片の端部と判定して鋳片の表面温度分布を測定することを特徴とする、上記1に記載の連続鋳造機内での鋳片表面温度の測定方法。本発明によれば、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズからの広がり視野角度を0.1度以上2度以下とする赤外線感知式表面温度測定器を用いるので、温度測定視野が広くなり、鋳片幅の範囲を超えて測温したときには鋳片短辺面からの放射エネルギーが検出され、これによって、周囲に比較して相対的に表面温度の低い鋳片端部を確実に把握することができる。また、赤外線感知式表面温度測定器の集光レンズと鋳片表面との距離を100~800mmの範囲内とし、且つ、前記表面温度測定器から鋳片に向かって10NL/min以上の気体を噴射しつつ鋳片表面温度を測定するので、鋳片表面に残留する二次冷却水、二次冷却水から生成される水蒸気及び水蒸気の凝縮した白水煙の影響を受けることなく、精度良く且つ長期間に亘って安定して連続鋳造中の鋳片の表面温度を測定することが実現される。また更に、精度良く且つ長期間に亘って安定して鋳片表面温度を測定することが実現されることから、鋳片の表面欠陥の発生防止や表面温度計を利用したダイナミック制御が可能になるという副次的効果も発現する。以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図1は、本発明が適用される垂直曲げ型のスラブ連続鋳造設備の一例の概略図、図2は、図1に示す赤外線感知式表面温度測定器13の概略図である。図1に示すように、スラブ連続鋳造機1には、溶鋼9を注入して凝固させ、鋳片10の外殻形状を形成するための鋳型5が設置され、この鋳型5の上方所定位置には、取鍋図示せずから供給される溶鋼9を鋳型5に中継供給するためのタンディッシュ2が設置されている。一方、鋳型5の下方には、サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる複数対の鋳片支持ロール6が配置されている。鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロール6の間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル図示せずが配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水二次冷却水ともいうによって鋳片10は引き抜かれながら冷却されるようになっている。タンディッシュ2の底部には、溶鋼9の流量を調整するためのスライディングノズル3が設置され、このスライディングノズル3の下面には、浸漬ノズル4が設置されている。また、鋳片支持ロール6の下流側には、鋳造された鋳片10を搬送するための複数の搬送ロール7が設置されており、この搬送ロール7の上方には、鋳造される鋳片10から所定の長さの鋳片10aを切断するためのガス切断機8が配置されている。鋳片10の上面側であって、二次冷却帯の隣り合う鋳片支持ロール6の間隙には、鋳片10の表面温度を測定するための赤外線感知式表面温度測定器13が設置されている。この赤外線感知式表面温度測定器13は、図2に示すように、セグメントフレーム20に固定された支持台座22に保持される往復スライダー21に対して移動可能に配置される変換器14と、変換器14と接続する光ファイバー15と、光ファイバー15の他端に接続する集光レンズ16と、上端が変換器14と密着し、光ファイバー15及び集光レンズ16を覆い、下端が開放した保護カバー17と、を備えている。保護カバー17の上部には、パージ用気体を導入するためのガス導入管18が設置されている。即ち、鋳片10の表面から放射される放射光を集光レンズ16で集め、集められた放射光は光ファイバー15を経由して変換器14に送られ、変換器14に送られた放射光は、変換器14に配置される、例えばSi半導体などからなる放射光検知素子によってその強度が検出され、検出強度に基づいて鋳片表面温度に変換され、かくして鋳片10の表面温度が測定されるようになっている。保護カバー17は、光ファイバー15及び集光レンズ16を保護すると同時に、ガス導入管18から導入されたパージ用気体を鋳片表面に向けて噴出する役割を担うものである。集光レンズ16は、その軸心が鋳片10の表面に対して略垂直となる方向に取り付けられている。この赤外線感知式表面温度測定器13は、往復スライダー21を左右に自走することで、鋳片10の幅方向全面の表面温度を測定可能となっている。また、この赤外線感知式表面温度測定器13は、二次冷却帯の鋳造方向任意の位置に取り付けられるように構成されている。尚、図2では、鋳片10を支持するセグメントとして、鋳片10の上面側のみを表示しているが、鋳片10の下面側も同様の構造になっている。また、図2において、符号19は、上面側のセグメントフレーム20と下面側のセグメントフレーム図示せずとを所定の間隔で連結するためのタイロッドである。本発明においては、集光レンズ16と鋳片10の表面との距離を100~800mmの範囲内とする。これは、二次冷却によって生じる白水煙空気中のチリや埃を凝縮核として水蒸気が凝縮したものを避けるためである。鋼の連続鋳造では1500°C以上の溶鋼を取り扱っており、連続鋳造機内での鋳片10の表面温度は600~1100°Cになる。一方、白水煙は、二次冷却によって生成した水蒸気が、大気圧下で100°C以下となってチリや埃などを凝縮核として凝縮するものであるので、大気温度が100°C以上であれば凝縮せず、白水煙は発生しない。鋳片10のサイズにもよるが、スラブ幅が900mm以上の一般的なスラブを鋳造するスラブ連続鋳造機では、鋳片表面から800mm以内であれば大気温度は殆ど100°C以上であることが分った。これに基づき集光レンズ16と鋳片表面との距離の上限を800mmとした。一方、集光レンズ16と鋳片表面との距離を100mm以上とする理由は、鋳片10からの熱により、集光レンズ16や光ファイバー15などが溶解劣化することを防止するためである。また、本発明においては、保護カバー17から噴出するパージ用気体の流量を10NL/min以上とする。これは、集光レンズ16と鋳片表面との間の蒸気を除外排斥するのみならず、被測温箇所である鋳片表面に残留する冷却水及び鋳片表面から剥がれたスケールなどを確実に吹き飛ばすためである。当然、パージ用気体の流量が多ければ除外排斥効果が高く、従って、パージ用気体の流量は50NL/min程度が最適である。また更に、本発明においては、集光レンズ16からの広がり視野角度を0.1度以上2度以下とする赤外線感知式表面温度測定器13を使用する。これは以下の理由による。即ち、赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片幅方向に往復移動させて鋳片10の表面温度を測定する際には、赤外線感知式表面温度測定器13は鋳片端部長辺面と短辺面とのコーナー部で停止せず、鋳片端部を外れた領域まで移動して温度測定を行う。また、鋳片10の幅は連続鋳造中にも変更されるので、このような表面温度測定方法を採用する。一方、鋳片10の端部は、鋳片長辺面側と鋳片短辺面側との2方向から冷却されており、長辺面側及び短辺面側ともに、その周囲よりも相対的に表面温度が低くなる。赤外線感知式表面温度測定器13は鋳片表面に対して略垂直に配置されており、この赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片幅方向に移動させて測温する際に、鋳片10の存在する側から鋳片端部を通過させた直後、並びに、鋳片10の存在しない側から鋳片端部を通過させる直前に、赤外線感知式表面温度測定器13が、鋳片端部よりも表面温度の高い鋳片短辺面の放射エネルギーを検出できれば、鋳片端部は温度の極小値の位置として把握される。即ち、赤外線感知式表面温度測定器13の測定視野に広がりを持たせることで、鋳片表面に対して略垂直に配置した赤外線感知式表面温度測定器13を移動させた場合であっても、鋳片短辺面の放射エネルギーが検出でき、温度測定値から鋳片端部を検出することが可能となる。測定視野に広がりを持たせない場合には、赤外線感知式表面温度測定器13が鋳片側から鋳片端部を通過した際には、鋳片短辺面の放射エネルギーを検出することなく温度分布は単調に減少し、一方、赤外線感知式表面温度測定器13が鋳片側に向かって鋳片端部を通過した際には、温度分布は単調に増加する。集光レンズ16からの広がり視野角度が0.1度未満では、測定視野の広がりが少なく、鋳片短辺面の放射エネルギーを検出することが困難であり、一方、集光レンズ16からの広がり視野角度が2度を超えると、測定視野が広くなりすぎ、温度測定値が平均化されて鋳片端部の温度の低い領域温度低下域と呼ぶの検出が困難になる。つまり、鋳片端部の温度低下域を確実に検出するために、本発明では、集光レンズ16からの広がり視野角度を0.1度以上2度以下とする赤外線感知式表面温度測定器13を使用する。図3に、本発明で使用する赤外線感知式表面温度測定器13によって測定される鋳片表面温度の測定結果の例を示す。図3に示すように、鋳片端部が、表面温度の極小値の位置として明確に検出される。尚、本発明においては、赤外線感知式表面温度測定器13として、測定波長が5.0μm以下、赤外線の吸収率が20以下である赤外線感知式表面温度測定器を用いることが好ましい。これは、測定波長が5.0μmを超えると水蒸気の影響が強くなり、測定精度が低下し、また、赤外線の吸収率が20以下の波長領域を使用することで、水蒸気による影響も抑制できることによる。また、測定精度をより一層高めるために、測定波長が1.33μm以下、1.5~1.8μm、2.0~2.4μm、3.4~4.8μmの赤外線感知式表面温度測定器を使用することが好ましい。水蒸気層を通過した赤外線の吸収割合と赤外線の波長との関係を図4に示す。図4は、文献1伝熱工学下、原著者:J.P.ホールマン、著者:平田賢、発行所:ブレイン図書出版株式会社、発行所:丸善株式会社、昭和63年9月3日第1版第5刷発行、P.308に記載された図であり、測定波長が1.33μm以下、1.5~1.8μm、2.0~2.4μm、3.4~4.8μmの範囲で、赤外線の吸収が少ないことを示している。尚、図4において、波長が0.8μmから4μmまでの範囲は、蒸気温度127°C、水蒸気層の厚さ109cmでの測定値で、波長が4μmから34μmまでは、a蒸気温度127°C、水蒸気層の厚さ109cmでの測定値、b蒸気温度127°C、水蒸気層の厚さ104cmでの測定値、c蒸気温度127°C、水蒸気層の厚さ32.4cmでの測定値、d蒸気温度81°C、水蒸気層の厚さ4cmでの測定値、e室温、水蒸気層の厚さ7cmでの測定値である。鋳片10からの放射光の検知素子をSi半導体、PbS半導体、InGaAs半導体の何れか1種とすることで、赤外線感知式表面温度測定器13の測定波長を前記範囲内とすることができる。特に、Si半導体は水蒸気を良く透過するので、検知素子として好ましい。また、変換器14は、赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片10の幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させて測定される鋳片幅方向の温度測定値鋳片の両側の鋳片の存在しない部分での温度測定値を含むを、鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、その微分値の二箇所の極大値の位置を鋳片10の端部と判定する機能を有している。更に正確に記せば、鋳片10の幅方向中心位置を境界として幅方向左右の各々の領域における微分値の極大値の位置を求め、この極大値の位置を鋳片10の端部として判定する機能を有している。例えば、赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片10の幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させて温度測定したときに、図5Aに示すような温度測定値が得られたとすると、この温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分し、図5Bに示すような微分値の分布を求め、微分値の二箇所の極大値の位置、つまり、図5Aと図5Bとを破線で結ぶ位置を、鋳片10の端部として判定するという機能である。この場合に、微分値の閾値を絶対値で10000以上とし、閾値を越えた極大値の内側の位置を鋳片10の端部と判断することで、より容易に鋳片端部を判定可能となる。変換器14は、連続鋳造機の制御用計算機図示せずから入力される、温度を測定している鋳片10の情報図5の場合の鋳片幅は1400mmを参照し、図5Aの鋳片幅と表示した範囲の測定値を鋳片10の幅方向温度分布として別途設けたモニター図示せず或いは記憶装置に出力する。即ち、図5Aからも、温度が一旦低下し、その後上昇する温度極小値の位置を鋳片端部と判定することができるが、図5Bの手法を併用することで、より一層鋳片端部を判定することが正確且つ容易となる。これにより、鋳片端部をより正確に把握することができ、鋳片幅方向の表面温度分布を正確に求めることが可能となる。尚、変換器14は、赤外線感知式表面温度測定器13で測定した温度測定値の生データ図5Aに相当、及び、生データの微分値図5Bに相当も、モニター或いは記憶装置に出力するように構成されている。図5Bは、図5Aに示す温度測定値を測定時間0.01秒で微分した結果であり、微分値を絶対値で表示している。また、図5の横軸は、赤外線感知式表面温度測定器13を、鋳片10の幅以上の範囲に亘って往復スライダー21の左側から右側に移動させたときの移動距離に対応するカウント数である。この構成のスラブ連続鋳造機1において、取鍋からタンディッシュ2に溶鋼9を注入してタンディッシュ2に所定量の溶鋼9を滞留させ、次いで、タンディッシュ2に滞留させた溶鋼9を、浸漬ノズル4を介して鋳型5に注入する。鋳型内の溶鋼上には、保温剤、潤滑剤、酸化防止剤などとして機能するモールドパウダー図示せずを添加する。鋳型5に注入された溶鋼9は、鋳型5で冷却されて凝固シェル11を形成し、内部に未凝固相12を有する鋳片10として、鋳型5の下方に設けられた複数対の鋳片支持ロール6に支持されつつ、ピンチロールの駆動力により鋳型5の下方に連続的に引き抜かれる。鋳片10は、これらの鋳片支持ロール6を通過する間、二次冷却帯で冷却され、凝固シェル11の厚みを増大し、やがて内部までの凝固を完了する。内部までの凝固を完了した鋳片10は、ガス切断機8によって切断されて鋳片10aとなる。このような連続鋳造操業において、赤外線感知式表面温度測定器13を用いて鋳片10の表面温度を測定する。その際に、赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片幅方向に往復移動させながら測温してもよく、また、一定の位置に固定して測温してもよい。これは、鋳片10の表面温度を測定する目的に応じて決めればよい。また、赤外線感知式表面温度測定器13を鋳片幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させながら鋳片10の表面温度を測定する際には、赤外線感知式表面温度測定器13は、温度測定値を鋳片幅方向距離または測定時間で微分して鋳片10の端部位置を確認し、確認した鋳片端部に基づいて鋳片幅方向の表面温度分布を定め、定めた鋳片幅方向の表面温度分布を、別途設けたモニター或いは記憶装置に出力する。このようにして鋳片10の表面温度を測定することにより、鋳片10の端部を正確に把握しながら、鋳片表面に残留する二次冷却水、二次冷却水から生成される水蒸気及び水蒸気の凝縮した白水煙の影響を受けることなく、精度良く且つ長期間に亘って安定して連続鋳造中の鋳片10の幅方向表面温度分布を測定することが実現される。尚、図1では、赤外線感知式表面温度測定器13が、鋳造方向の一箇所に設置されているが、鋳造方向の二箇所以上としてもよく、また、同じ位置に鋳片幅方向に2基以上並べて配置することも可能である。また、図1に示す連続鋳造機は垂直曲げ型連続鋳造機であるが、本発明は垂直曲げ型連続鋳造機に限定されるものではなく、湾曲型連続鋳造機であってもまた垂直型連続鋳造機であっても、上記と同様に本発明を適用することができる。図1に示すスラブ連続鋳造機における本発明の実施例を説明する。使用したスラブ連続鋳造機の設備長は45mであり、厚みが250mm、最大幅2000mmのスラブ鋳片の鋳造が可能な設備である。鋳型の上端から鋳型の下端までが1mであり、鋳型直下から機端までの44mの範囲が二次冷却帯であり、この二次冷却帯を、およそ11m毎に、鋳型直下側から機端側に向いて、第1冷却ゾーン、第2冷却ゾーン、第3冷却ゾーン、第4冷却ゾーンの4つの二次冷却ゾーンに分け、それぞれの二次冷却ゾーン毎に冷却条件を設定した。図1において、A-A’位置からB-B’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第1冷却ゾーン、B-B’位置からC-C’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第2冷却ゾーン、C-C’位置からD-D’位置直上の鋳片支持ロールまでの範囲が第3冷却ゾーン、D-D’位置から機端の鋳片支持ロールまでの範囲が第4冷却ゾーンである。二次冷却帯の各二次冷却ゾーンにはエアーミストスプレーノズルが配置されており、このエアーミストスプレーノズルから噴射されるエアーミストにより、鋳片は冷却される。この構成のスラブ連続鋳造機を用い、幅1540mmのスラブ鋳片を1.2m/分の鋳造速度で鋳造する際に本発明を適用した本発明例1。鋳片からの放射光の検知素子をSi半導体波長=0.91μmとする赤外線感知式表面温度測定器を、集光レンズと鋳片表面との距離が300mmとなるように、第2冷却ゾーンと第3冷却ゾーンとの間に設置し、保護カバーから噴出するパージ用空気の流量を30NL/minとし、鋳片幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させながら、鋳片の表面温度を測定した。使用した赤外線感知式表面温度測定器は、集光レンズからの広がり視野角度を左右0.3度とする赤外線感知式表面温度測定器である。片道10秒、一往復20秒で赤外線感知式表面温度測定器を往復させた。鋳造開始から15分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果を図6に示す。図6は、赤外線感知式表面温度測定器を、鋳片幅の中心部を中心として往復スライダーの左側及び右側にそれぞれ1000mmの位置まで移動させたときに得られた温度測定値である。集光レンズは、左右0.3度の広がり角度で集光しているので、図6に示すように、鋳片端部の温度の低い部分温度低下域を明確に識別でき、その位置、つまり図6のA位置及びB位置が鋳片端部であることを確認できた。図7は、図6に示す温度測定値を鋳片幅方向距離距離間隔=0.01mmで微分した結果を示す図である。図7に示すA位置及びB位置は図6の位置と対応しており、二箇所の極大値の位置が鋳片端部と一致している。微分値に閾値を設けることで、鋳片端部を確実に検出することが可能となる。尚、図7に示す微分値は絶対値である。実施例1で使用したスラブ連続鋳造機を用い、幅2000mmのスラブ鋳片を1.2m/分の鋳造速度で鋳造する際に本発明を適用した本発明例2。鋳片からの放射光の検知素子をSi半導体波長=0.91μmとする赤外線感知式表面温度測定器を、集光レンズと鋳片表面との距離が300mmとなるように、第2冷却ゾーンと第3冷却ゾーンとの間に設置し、保護カバーから噴出するパージ用空気の流量を30NL/minとし、鋳片幅方向に鋳片幅以上に亘って往復移動させながら、鋳片の表面温度を測定した。使用した赤外線感知式表面温度測定器は、集光レンズからの広がり視野角度を左右0.3度とする赤外線感知式表面温度測定器である。片道10秒、一往復20秒で赤外線感知式表面温度測定器を往復させた。鋳造開始から15分経過した時点において鋳型内に注入した部位に相当する鋳片の表面温度の測定結果を図8に示す。また比較のために、本発明例2を実施する際に、ハンディタイプの二次元赤外線放射温度計を用い、第2冷却ゾーンと第3冷却ゾーンとの隙間を、セグメント上から望み込んで鋳片表面温度の分布を測定した比較例。この二次元赤外線放射温度計の測定波長は7.5~14μmであり、集光レンズからの広がり視野角度は0度である。本発明例2による温度測定後の1分後に、この二次元赤外線放射温度計で鋳片の表面温度分布を測定した。図8に、本発明例2における鋳片の表面温度分布の測定結果に併せて比較例による測定結果を破線で示す。図8からも明らかなように、比較例では、水蒸気や鋳片表面の残留冷却水に邪魔されて、ところどころで表面温度が落ちこんでいるのに比べて、本発明例2では、表面温度の落ち込みが全くなく、水蒸気や冷却水に影響することなく測定できることが確認できた。また、鋳片の幅を超えた温度測定したときの温度分布を図9に示す。図9に示すように、比較例では、集光レンズにまったく広がり角度を持たない二次元赤外線放射温度計を用いたので、鋳片端部を通過する際に、測定温度は単調に減少するだけであって表面温度の極小値を得ることができず、つまり温度低下域を検出できず、どの位置が鋳片端部であるのか不明であった。これに対して、本発明例2では、鋳片端部を通過する際の温度の極小値を得ることができ、鋳片端部を明確に確認することができた。