"加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートのシート表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、前記形状ロールの周面から剥離された前記連続樹脂シートにおいて、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程と、を含み、前記冷却工程では、前記形状ロールから剥離された後の前記連続樹脂シートの表面温度が、前記樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲であるときに、前記シート表面を冷却することを特徴とする樹脂シート製造方法。前記冷却工程では、前記シート表面に対して、エアー噴きつけ、またはミスト噴射を行うことを特徴とする請求項1記載の樹脂シート製造方法。前記冷却工程では、前記形状ロールから前記連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点から30cm以内の範囲において、前記シート表面を冷却することを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂シート製造方法。近年、表面に形状が施された樹脂シートにおいて、単位形状の幅に対する高さの比率であるアスペクト比の大きい形状が要求されている。しかし、従来の樹脂シートの製造方法では、転写型の深さに対して、樹脂シートに転写された形状の高さが必ずしも十分ではなかった。そのため、転写型の最大深さDに対する、樹脂シートに転写された表面形状の最大高さHの比率である転写率H/Dの向上が求められている。本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、形状ロールから剥離された連続樹脂シートにおいて、形状が形成された側のシート表面を冷却することで、生産性が良い場合であっても転写型によって転写された表面形状を好適に維持することができ、転写率の向上を図ることが可能であることを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明による樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、連続樹脂シートのシート表面に転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、転写工程は、シート製造工程によって製造された連続樹脂シートを押圧ロールと形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、押圧工程で押圧された連続樹脂シートを形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、形状ロールの周面から剥離された連続樹脂シートにおいて、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程と、を含み、冷却工程では、形状ロールから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲であるときに、シート表面を冷却することを特徴としている。このような本発明の樹脂シートの製造方法によれば、形状ロールから剥離された連続樹脂シートの、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程を備え、シート表面の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲であるときに、シート表面を冷却するため、転写型から剥離された後の連続樹脂シートの表面形状を硬化させ、転写された表面形状を好適に維持することができ、転写率の向上を図ることが可能である。ここで、冷却工程では、シート表面に対して、エアー噴きつけ、またはミスト噴射を行うことが好適である。このように、シート表面に対してエアー噴きつけることでシート表面を冷却しても良く、シート表面に対してミスト噴射を行うことでシート表面を冷却しても良い。また、冷却工程では、形状ロールから連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点から30cm以内の範囲において、シート表面を冷却することが好ましい。通常の押出成形機を用いて生産効率を上げようとした場合には、剥離点から30cm以内において、シート表面の温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲内となりやすく、このときに、シート表面を冷却することで、転写型から剥離された後の表面形状を好適に維持することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。樹脂シートの製造装置図1は、本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。樹脂シート製造装置50は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用可能な装置である。樹脂シート製造装置50は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート60を得るダイ51と、ダイ51から押し出された連続樹脂シート60を厚み方向の両側から押圧する第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール形状ロール52Bと、を備えている。また、樹脂シート製造装置50は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口57と、樹脂投入口57から投入された樹脂を押し出すための押し出し機58とを備えている。第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール52Bは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール52Bは、樹脂シート60の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート60の厚みに応じて設定されている。第2押圧ロール53の周面には、図5に示すように、樹脂シート60に転写される凹凸形状に対応する転写型53が形成されている。また、樹脂シート製造装置50は、第2押圧ロール形状ロール52Bから剥離された連続樹脂シート60のシート表面を冷却するための冷却部59を備えている。冷却部59は、具体的には、転写型53によって形状が転写された側のシート表面を冷却するものである。冷却部59としては、シート表面にエアーを噴きつけるための送風機、シート表面にミストを噴射するための噴射ノズルなどを使用することができる。冷却部59は、例えば、連続樹脂シートの幅方向において全体的に、冷却用流体を噴きつけることができる。また、冷却部59は、形状ロール52Bから連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点Mから、連続樹脂シートの搬送方向における長さNが30cm以内の範囲において、シート表面を冷却するように配置されている。また、冷却用流体の流れ方向は、樹脂シートのシート表面に対して、垂直でもよく、傾斜していてもよく、平行でもよい。冷却用流体は、樹脂シートの進行方向に沿って噴きつけられていてもよく、進行方向に対向するように冷却用流体を噴きつける構成としてもよい。冷却用流体は、形状ロールから樹脂シートが剥離される剥離点Mを狙うように向けられていることが好ましい。また、冷却用流体は、樹脂シートが直線的に搬送されている領域において、噴きつけられることが好ましい。なお、冷却用流体が噴きつけられる位置は、剥離点Mからの長さNが30cm以内の範囲に限定されず、剥離点Mからの長さNが30cm以上の領域において、冷却用流体をシート表面に噴きつける冷却部としてもよい。樹脂シート60が形状ロール52Bから剥離された後、樹脂シート60の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲にあるときに、冷却可能な構成とされていればよい。樹脂シートの製造装置の変形例図2は、本発明の第2実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図2に示す樹脂シート製造装置50Bが、図1に示す樹脂シート製造装置50と異なる点は、第2押圧ロール形状ロール52Bの後段に、第3押圧ロール52Cを備えている点である。第3押圧ロール52Cは、第1押圧ロール52Aと同様な構成である。第3押圧ロール52Cは、第2押圧ロール52Bとの間に、連続樹脂シート60を挟み込んで押圧する。また、樹脂シート製造装置50Bは、上記の樹脂シート製造装置50と同様に、冷却部59を備えている。冷却部59は、樹脂シート60が形状ロール52Bから剥離された直後に設置されている構成でも良く、第3押圧ロール52Cから樹脂シートが剥離された後、連続樹脂シートが直線的に搬送されているときに、冷却用流体を噴きつける構成としてもよい。図3は、本発明の第3実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図3に示す樹脂シート製造装置50Cが、図1に示す樹脂シート製造装置50と異なる点は、第1押圧ロール52Aの前段に、予圧ロール52Dを備えている点である。予圧ロール52Dは、第1押圧ロール52Aと同様な構成である。予圧ロール52Dは、第1押圧ロール52Aとの間に、連続樹脂シート60を挟み込んで押圧する。また、樹脂シート製造装置50Cは、上記の樹脂シート製造装置50,50Bと同様に、冷却部59を備えている。冷却部59は、形状ロール52Bから連続樹脂シート60が剥離される位置である剥離点Mから、連続樹脂シートの搬送方向における長さNが30cm以内の範囲において、シート表面を冷却するように配置されている。冷却部59は、樹脂シート60が形状ロール52Bから剥離された後、樹脂シート60の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲にあるときに、樹脂シート60に冷却用流体例えば、空気、霧状の水を噴きつける。連続樹脂シート本発明の実施形態に係る製造方法により製造される連続樹脂シートについて説明する。図4は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。図4では、連続樹脂シート60が所定のサイズに切断されて形成された樹脂シート30を示している。樹脂シート30は、透過型画像装置に搭載される面光源装置バックライトの導光板として使用可能なものである。バックライトとしては、導光板の側面33にLEDなどの光源を配置し、導光板の側面33から入射した光を正面側に出射するエッジライト型として、使用可能である。なお、樹脂シートの側面33に対して光源を配置して導光板として使用してもよく、樹脂シートの背面32に対して光源を配置して拡散板として使用してもよい。樹脂シートを導光板として使用する場合には、通常、樹脂シートの背面32には、側面から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザ照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。樹脂シート30の表面31には、第1の方向x軸方向に延在すると共に、この第1の方向に直交する第2の方向y軸方向に並列配置された複数の凸状部35が形成されている。表面31に形成された凸状部35を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。樹脂シートの構成材料樹脂シートからなる導光板は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、1.49~1.59である。導光板30に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板30に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、MS樹脂アクリルとスチレンとの共重合体などが使用可能である。樹脂シート3060構成する樹脂としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、MS樹脂アクリルとスチレンとの共重合体などが挙げられる。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。樹脂シートの製造方法本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法について説明する。図6は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の樹脂シートの製造方法は、例えば、図1~図3に示す樹脂シート製造装置50を用いて実施可能である。図6に示すように、本実施形態の樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを成形するシート製造工程S1と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、連続樹脂シートに転写型を転写する転写工程S2と、を備える。シート製造工程シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ51から連続的に押し出して連続樹脂シート60を製造する。本発明の製造方法に用いられる樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ51としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のTダイなどが用いられる。ダイ51から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機58が用いられる。押出機58は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機58内で加熱され、溶融された状態でダイ51に送られ、押し出される。ダイ51から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート60となる。なお、連続樹脂シート60の厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよい。例えば、連続樹脂シート60を導光板30として用いる場合のシート厚みの好ましい範囲は、1.0mm以上4.5mm以下である。転写工程転写工程S2は、シート製造工程S1によって製造された連続樹脂シート60を第1押圧ロール押圧ロール52Aと第2押圧ロール形状ロール52Bとで挟み込むことで押圧する押圧工程S3と、押圧工程S3で押圧された連続樹脂シート60を形状ロール52Bの周面に密着させたまま搬送する搬送工程S4と、搬送工程S4で搬送された連続樹脂シート60を形状ロール52Bの周面転写型53から剥離する剥離工程S5と、剥離工程で剥離された連続樹脂シート60のシート表面を冷却する冷却工程S6と、を含む。押圧工程上記シート製造工程S1で得られた連続樹脂シート60は、押圧工程S2により、図1に示すように、第1押圧ロール52Aと第2押圧ロール52Bとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。このとき、第2押圧ロール52Bに接する直前の連続樹脂シート60の表面温度は、180°C~250°Cの範囲である。表面温度の調整は、押出機58の設定温度の変更、ダイ51の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート60の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。この押圧工程S3において、連続樹脂シート60には、第2押圧ロール形状ロール52Bの表面に形成された転写型53による形状が転写される。なお、本発明においては、転写型を備えた第2押圧ロール52Bを転写ロールともいう。上記転写ロール表面に備えられた転写型は、連続樹脂シート60の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート60に転写するものである。第1および第2押圧ロール52A,52Bとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常100mm~500mmである。これらの第1および第2押圧ロール52A,52Bとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第1押圧ロール52Aの表面周面は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。搬送工程搬送工程S4は、連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面に密着させた状態で、第2押圧ロール52Bの回転に従って搬送する工程である。剥離工程剥離工程S5は、連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面転写型から剥離する工程である。冷却工程冷却工程S6は、第2押圧ロール52Bの周面から剥離された連続樹脂シート60において、形状が転写された側のシート表面を冷却する。冷却工程では、第2押圧ロール52Bから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg5°C~Tg50°Cの範囲であるときに、シート表面を冷却する。そして、冷却後の連続樹脂シートの表面温度は、例えば冷却前の連続樹脂シートの表面温度よりも5°C~20°C低下していることが好ましい。ただし、急冷し過ぎた場合には、シートの反りなどが発生し好ましくない。例えば、シート表面に対してエアー噴きつけることでシート表面を冷却する。また、例えば、噴霧器などを使用して、霧状の水ミストを噴きつけることでシート表面を冷却する。冷却工程では、第2押圧ロール52Bから剥離された位置である剥離点Mから30cm以内の範囲において、シート表面を冷却することが好ましい。転写型図5は、転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。転写型53は、形状ロール52Bの表面に設けられた複数の凹部からなる。例えば、凹部は、形状ロール52Bの周方向に連続して形成されている。凹部のピッチは、通常30μm以上、好ましくは50μm以上であるが、本発明の製造方法および製造装置においては、凹部のピッチ間隔が30μm~800μmである場合に好適であり、凹部の溝深さが30μm~500μmである。凹部のピッチ間隔Pとは、隣接する凹部の溝部間底部同士の距離をいい、凹部の溝深さDとは、形状ロール52Bの表面円周上から凹部の溝部底部までの距離をいう。また、転写型53の凹部の断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、プリズム形状に対応した鋭角部を有するV字型形状でもよい。上記転写型の作製方法としては、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工することがあるが、これらの手法に特に限定されるものではない。また、転写ロールの表面は、上記転写型を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。樹脂シートの製造方法の変形例製造方法の変形例として、例えば、搬送工程S4の後に、第2の押圧工程を実施してもよい。第2の押圧工程は、図2に示す樹脂シート製造装置50Bを用いて実施可能である。第2の押圧工程では、搬送工程S4によって搬送された連続樹脂シート60を第2押圧ロール形状ロール52Bと第3押圧ロール52Cとで挟みこむことで押圧する。第2押圧工程で押圧された連続樹脂シート60は、第2押圧ロールから剥離され剥離工程、第3押圧ロール52Cの周面に密着したまま搬送された後、第3押圧ロール52Cの周面から剥離される。また、例えば図2に示す樹脂シート製造装置50を用いて、冷却工程を実行する場合には、第2押圧ロール52Bから連続樹脂シートが剥離された直後に、冷却してもよく、例えば、第3押圧ロール52Cから連続樹脂シートが剥離された後、直線的に搬送されているときに、シート表面を冷却してもよい。また、製造方法の他の変形例として、例えば、押圧工程S3の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図3に示す樹脂シート製造装置50Cを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程S1によって製造された連続樹脂シート60を予圧ロール52Dと第1押圧ロール52Aとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート60は、第1押圧ロール52Aの周面に密着したまま搬送され、第1および第2押圧ロール52A,52Bによって押圧工程S3が実行される。作用本発明の樹脂シートの製造方法では、形状ロール52Bから剥離された連続樹脂シート60の、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程を備えている。そして、シート表面の表面温度を低下させることができるため、転写型から剥離された後の連続樹脂シートの表面形状をより早く硬化させることができる。これにより、転写された表面形状が好適に維持されるため、転写率の向上を図ることが可能である。実施例以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1,比較例1図3に示す樹脂シート製造装置50Cを用いて実施例1及び比較例1に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例1とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例1とした。使用した製造装置50Cの条件を以下に示す。押出機58のスクリュー径を120mmとし、押出機58による押出量を、700kg/hrとした。実施例1、比較例1ともに、ライン速度を2.83m/minとし、シート幅を120cmとし、ロール温度予圧ロール52D/第1押圧ロール52A/第2押圧ロール52Bを、80°C/85°C/95°Cとした。実施例1及び比較例1では、シート厚み3mmのPMMA板を押出成形シート製造工程によって作成した。実施例1及び比較例1では、単層構造の樹脂シート図4参照を作成とした。実施例1及び比較例1に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。重量比:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=94/6MFR:1.5g/10minガラス転移温度Tg:102°C厚み:3.0mm冷却工程における条件を以下に示す。エアー噴きつけ流量:2L/hr、エアーの温度:23°Cエアー噴きつけ位置:剥離点から20cm実施例1では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、116°Cであり、このときの形状高さHは、169μmであり、形状転写率=H/Dは、76であった。比較例1では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、123°Cであり、このときの形状高さHは、127μmであり、形状転写率=H/Dは、57であった。下記の表1に実施例1及び比較例1の試験条件及び試験結果を示している。実施例2,比較例2図3に示す樹脂シート製造装置50Cを用いて実施例2及び比較例2に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例2とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例2とした。使用した製造装置50Cの条件を以下に示す。押出機58のスクリュー径を120mmとし、押出機58による押出量を、700kg/hrとした。実施例2、比較例2ともに、ライン速度を2.47m/minとし、シート幅を135cmとし、ロール温度予圧ロール52D/第1押圧ロール52A/第2押圧ロール52Bを、80°C/85°C/95°Cとした。実施例2及び比較例2では、シート厚み3mmのPMMA板を押出成形シート製造工程によって作成した。実施例2及び比較例2では、単層構造の樹脂シート図4参照を作成とした。実施例2及び比較例2に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。重量比:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=94/6MFR:1.5g/10minガラス転移温度Tg:102°C厚み:3.0mm冷却工程における条件を以下に示す。エアー噴きつけ流量:2L/hr、エアーの温度:23°Cエアー噴きつけ位置:剥離点から20cm実施例2では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、110°Cであり、このときの形状高さHは、188μmであり、形状転写率=H/Dは、85であった。比較例2では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、117°Cであり、このときの形状高さHは、161μmであり、形状転写率=H/Dは、73であった。下記の表2に実施例2及び比較例2の試験条件及び試験結果を示している。実施例3,比較例3図3に示す樹脂シート製造装置50Cを用いて実施例3及び比較例3に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例3とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例3とした。使用した製造装置50Cの条件を以下に示す。押出機58のスクリュー径を120mmとし、押出機58による押出量を、700kg/hrとした。実施例3では、ライン速度を2.14m/minとし、比較例3では、ライン速度を2.15m/minとした。実施例3、比較例3ともに、シート幅を135cmとし、ロール温度予圧ロール52D/第1押圧ロール52A/第2押圧ロール52Bを、80°C/85°C/100°Cとした。実施例3及び比較例3では、シート厚み3.5mmのPMMA板を押出成形シート製造工程によって作成した。実施例3及び比較例3では、単層構造の樹脂シート図4参照を作成とした。実施例2及び比較例2に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。重量比:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=94/6MFR:1.5g/10minガラス転移温度Tg:102°C厚み:3.5mm冷却工程における条件を以下に示す。エアー噴きつけ流量:2L/hr、エアーの温度:23°Cエアー噴きつけ位置:剥離点から20cm実施例3では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、118°Cであり、このときの形状高さHは、134μmであり、形状転写率=H/Dは、60であった。比較例3では、第2押圧ロール52Bから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、125°Cであり、このときの形状高さHは、117μmであり、形状転写率=H/Dは、53であった。下記の表3に実施例3及び比較例3の試験条件及び試験結果を示している。このように本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートの形状転写率を向上させることができる。以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。また、上記実施形態では、樹脂シートとして、導光板について説明しているが、その他の樹脂シートを作成してもよい。本発明の樹脂シート製造方法は、液晶TVのバックライトに搭載される形状導光板および形状拡散板の製造に有効である。本発明は、アスペクト比の高い形状導光板および形状拡散板の製造に特に有効である。また、上記実施形態では、図1~図3に示す樹脂シート製造装置50、50B、50Cを用いて、連続樹脂シートの製造を行っているが、その他の製造工程を実行可能な樹脂シート製造装置を用いてもよい。また、上記実施形態では、エアーの噴きつけ、又は、ミスト噴射を行うことにより、シート表面を行っているが、その他の方法により、冷却工程を実行してもよい。例えば、冷却用流体として、不活性ガスなどを噴きつけることで、シート表面を冷却させてもよい。また、冷却板などを用いて、ふく射伝熱を利用して、シート表面を冷却させてもよい。また、上記実施形態の冷却工程では、剥離点Mからの距離Nが30cm以内の範囲において、シート表面を冷却しているが、剥離点Mからの距離Nが30cmを超える範囲において、シート表面を冷却してもよい。"