軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記シャンク部の接着面は、該シャンク部の軸線を含み前記工具幅方向に垂直な断面が、前記工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状に形成された被係合部を有し、前記取り付け部の接着面は、前記被係合部に対応する形状をなすとともに該被係合部に係合する係合部を有することを特徴とするボーリングバー。請求項1に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の3倍以上であることを特徴とするボーリングバー。請求項1又は2に記載のボーリングバーであって、前記切削インサートは、板状に形成されているとともに、その厚さ方向を向くすくい面が、前記工具厚さ方向の一方側を向くように前記インサート取付座に装着され、前記被係合部及び前記係合部は、前記シャンク部の軸線に対して前記工具厚さ方向の一方側に配置されていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~3のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記被係合部及び前記係合部は、前記工具幅方向に沿うように延びていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~4のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることを特徴とするボーリングバー。請求項1~5のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、前記シャンク部の接着面及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有し、これら傾斜面同士が当接されることにより、前記シャンク部と前記取り付け部とが、前記工具厚さ方向へ向けて離間することが規制されていることを特徴とするボーリングバー。しかしながら、前述した従来のボーリングバーにおいては、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することへの要求や、加工精度を高めることへの要求があり、これに伴って、防振性能のさらなる向上が望まれていた。このような要望に対応する目的で、例えば、シャンク部に従来の超硬合金よりヤング率の高い材料非金属材料などを用いることが考えられるが、この場合、シャンク部と取り付け部との接合強度を確保することが難しい。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供することを目的としている。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。すなわち、本発明のボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記シャンク部の接着面は、該シャンク部の軸線を含み前記工具幅方向に垂直な断面が、前記工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状に形成された被係合部を有し、前記取り付け部の接着面は、前記被係合部に対応する形状をなすとともに該被係合部に係合する係合部を有することを特徴とする。本発明のボーリングバーによれば、取り付け部が鋼材からなるので、インサート取付座等の複雑な形状を該取り付け部に加工付与しやすい。また、シャンク部と取り付け部とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部が例えば非金属材料からなる場合であっても、該シャンク部と取り付け部との接合接着強度が確保される。従って、シャンク部の素材材料により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部と取り付け部とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。さらに、シャンク部の接着面には、工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状とされた被係合部が形成され、取り付け部の接着面には、被係合部に対応する形状をなし該被係合部に係合する係合部が形成されているので、下記の効果を奏する。すなわち、シャンク部と取り付け部との接着面積を大きく確保できるので、接着強度が高められる。また、シャンク部の被係合部と取り付け部の係合部とが係合されることにより、シャンク部と取り付け部とは、少なくとも該シャンク部の軸線方向へ向けた相対移動が規制されて、構造的にも接着面同士の剥離強度が高められている。またこれにより、ボーリングバーの剛性も確保されている。具体的に、切削抵抗の3分力のうち、工具厚さ方向への分力主分力は、取り付け部の接着面をシャンク部の接着面から離間させる向きに働くが、前述した被係合部と係合部との係合によって、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度が確保されているので、接着面同士の剥離強度が十分高められている。また、被係合部及び係合部が形成されていることによって、接着面の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の3倍以上であることとしてもよい。この場合、取り付け部のヤング率に対して、シャンク部のヤング率が3倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバーは、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記切削インサートは、板状に形成されているとともに、その厚さ方向を向くすくい面が、前記工具厚さ方向の一方側を向くように前記インサート取付座に装着され、前記被係合部及び前記係合部は、前記シャンク部の軸線に対して前記工具厚さ方向の一方側に配置されていることとしてもよい。この場合、切削抵抗の3分力のうち、工具厚さ方向に沿う主分力は、切削インサートのすくい面が向く工具厚さ方向の一方側とは反対の他方側に向けて作用する。この主分力によって、取り付け部の接着面における工具厚さ方向の一方側部分と、シャンク部の接着面における工具厚さ方向の一方側部分とを離間させる引っ張りの力が生じるが、本発明によれば、被係合部及び係合部が、シャンク部の軸線の工具厚さ方向の一方側に配置されているので、前記引っ張りの力に対する接着面同士の剥離強度が十分に高められている。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記被係合部及び前記係合部は、前記工具幅方向に沿うように延びていることとしてもよい。この場合、被係合部と係合部との係合による前述の効果が、工具幅方向に沿う広い範囲で得られる。また、シャンク部と取り付け部とは、該シャンク部の前述した軸線方向への相対移動のみならず、軸線回り周方向や所定の径方向への相対移動をも規制されることになる。従って、シャンク部と取り付け部との接合強度をより高めることができる。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることとしてもよい。この場合、シャンク部の少なくとも一部が、炭素繊維強化型複合材料からなるので、該シャンク部のヤング率を、取り付け部のヤング率の例えば3倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバーの製造が容易である。また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の接着面及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有し、これら傾斜面同士が当接されることにより、前記シャンク部と前記取り付け部とが、前記工具厚さ方向へ向けて離間することが規制されていることとしてもよい。この場合、シャンク部の接着面における傾斜面と、取り付け部の接着面における傾斜面とが互いに当接することによって、シャンク部と取り付け部との工具厚さ方向へ向けた離間が規制される構成であるので、接着面部分における構造的な強度をより高めることができる。本発明のボーリングバーによれば、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態に係るボーリングバー10について、図1~図6を参照して説明する。本実施形態のボーリングバー10は、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すものである。図1~図5に示されるように、ボーリングバー10は、軸状をなすシャンク部1と、鋼材からなり、シャンク部1の先端側に配置され、切れ刃2aを有する切削インサート2が着脱自在に装着されるインサート取付座3が1つ形成された取り付け部4と、を備えている。また、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けて取り付け部4の外面から突出して配置されている。尚、図示の例では、切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の先端側に向けても取り付け部4の外面から突出している。以下の説明では、シャンク部1の軸線Oに沿う方向のうち、取り付け部4側図1における左側を先端側、シャンク部1側図1における右側を基端側と言う。また、シャンク部1の軸線Oに垂直な方向を径方向と言い、軸線O回りに周回する方向を周方向と言う。シャンク部1は、丸棒状をなしており、軸線Oに垂直な断面が円形状に形成されている。図2~図5において、シャンク部1の径方向のうち、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aが取り付け部4の外面から突出する方向を工具幅方向Wとし、工具幅方向Wに垂直な方向を工具厚さ方向Tとした場合に、シャンク部1の外周面のうち工具厚さ方向Tを向く両側部分には、互いに平行な平面である一対の工具取付面5が形成されている。工具取付面5は、軸線O方向に延びる帯状をなしている。本実施形態のボーリングバー10は、これら工具取付面5によって回り止めされた状態でシャンク部1が保持されることにより、不図示の工作機械に固定支持される。ボーリングバー10が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Tは鉛直方向となり、工具幅方向Wは水平方向となっている。本実施形態では、工具厚さ方向Tのうち、一方側を上側、他方側を下側と言う。また、工具幅方向Wのうち、いずれかの向きを側方と言う。シャンク部1は、繊維強化型複合材料からなり、具体的には、炭素繊維強化型複合材料であるCFRPCarbon-Fiber-Reinforced-Plasticで形成されている。詳しくは、シャンク部1は、PANポリアクリロニトリル系炭素繊維又はピッチ系炭素繊維のCFRPからなり、好ましくは、強度に優れるピッチ系炭素繊維が用いられる。シャンク部1のヤング率は、600GPa以上とされ、より好ましくは、800GPa以上とされる。また、シャンク部1の比重は、2.0以下とされ、より好ましくは、1.8以下とされる。シャンク部1の曲げ強度は、1000MPa以上とされ、より好ましくは、2000MPa以上とされる。このような条件を満たす炭素繊維強化型複合材料の例としては、ピッチ系炭素繊維のCFRP等が挙げられる。取り付け部4は、柱状をなしており、その先端部には、切削インサート2の形状に対応する穴状に切り欠かれたインサート取付座3が形成されている。インサート取付座3は、取り付け部4の先端側及び径方向外側に開口して形成されており、上側を向き切削インサート2の着座面が当接される底面3aと、側方を向く側壁面3bと、先端側を向く後壁面3cとを有している。本実施形態では、切削インサート2が四角形板状に形成されていることに対応して、インサート取付座3は四角形穴状に形成されている。また、インサート取付座3の底面3aには、クランプネジ6が螺着される雌ねじ孔7が開口しており、該雌ねじ孔7は、工具厚さ方向Tに沿うように延設されている。切削インサート2がインサート取付座3に装着された状態で、該切削インサート2の厚さ方向を向くすくい面2bは、上側工具厚さ方向Tに沿う一方側を向くように配置される。本実施形態では、すくい面2bは四角形状をなしており、切れ刃2aは、該すくい面2bの外周縁部に形成されている。切削インサート2が装着されたボーリングバー1を用いて、中ぐり加工内径加工を行うことにより、切削抵抗の3分力のうち、主分力は、下側工具厚さ方向Tに沿う他方側に向けて作用し、送り分力は、軸線O方向に沿う基端側に向けて作用し、背分力は、工具幅方向Wのいずれか切込み角等により決まるに向けて作用する。また、取り付け部4におけるインサート取付座3の基端側には、該取り付け部4の外面から窪まされるように凹状をなすチップポケット8が形成されている。チップポケット8は、軸線Oに垂直な断面が凹曲線状をなしている。このように、インサート取付座3やチップポケット8などの複雑な形状を備えた取り付け部4は、加工性のよい鋼材から形成されている。取り付け部4のヤング率は、200GPa程度であり、比重は、7.8程度である。取り付け部4に用いられる鋼材の例としては、SCM440等が挙げられる。本実施形態では、シャンク部1のヤング率は、取り付け部4のヤング率の3倍以上に設定されている。より好ましくは、シャンク部1のヤング率は、取り付け部4のヤング率の4倍以上である。また、シャンク部1の比重は、取り付け部4の比重の1/3以下に設定されている。より好ましくは、シャンク部1の比重は、取り付け部4の比重の1/4以下である。また、シャンク部1と取り付け部4とは、接着剤により互いに接着されており、図6に示される側断面視シャンク部1の軸線Oを含み工具幅方向Wに垂直な断面において、シャンク部1の接着面9は、工具厚さ方向Tに向けて凸状又は凹状に形成された被係合部11を有し、取り付け部4の接着面19は、被係合部11に対応する形状をなすとともに該被係合部11に係合する係合部21を有している。図示の例では、被係合部11は、上側に向けて突出する凸状に形成されており、係合部21は、上側に向けて窪む凹状に形成されている。尚、接着面9は、シャンク部1における先端部に形成されており、接着面19は、取り付け部4における基端部に形成されている。接着面9は、シャンク部1の軸線O方向の先端側図6における左側を向くとともに該軸線Oに垂直な平面とされた端面12と、該端面12より基端側図6における右側に配置され、シャンク部1の軸線O方向の先端側を向くとともに該軸線Oに垂直な平面とされた端面13と、上側を向きこれら端面12、13同士を繋ぐ連結面14と、を備えている。端面12、13は、それぞれ半円形状に形成され、連結面14は、四角形状に形成されている。本実施形態では、連結面14は、軸線Oを含んで形成されている。連結面14における軸線O方向の中央部には、被係合部11が形成されている。被係合部11は、連結面14から上側に向けて突出して形成されているとともに、シャンク部1の軸線Oに対して上側工具厚さ方向Tの一方側に配置されている。また、被係合部11は、工具幅方向Wに沿うように延びて形成されている。被係合部11は、全体として直方体状をなしており、上側を向く上面11aと、軸線O方向の先端側を向く壁面11bと、軸線O方向の基端側を向く壁面11cと、を備えている。接着面19は、シャンク部1の軸線O方向の基端側を向くとともに該軸線Oに垂直な平面とされた端面22と、該端面22より基端側に配置され、シャンク部1の軸線O方向の基端側を向くとともに該軸線Oに垂直な平面とされた端面23と、下側を向きこれら端面22、23同士を繋ぐ連結面24と、を備えている。端面22、23は、それぞれ半円形状に形成され、連結面24は、四角形状に形成されている。本実施形態では、連結面24は、軸線Oを含んで形成されている。連結面24における軸線O方向の中央部には、係合部21が形成されている。係合部21は、連結面24から上側に向けて窪んで形成されているとともに、シャンク部1の軸線Oに対して上側工具厚さ方向Tの一方側に配置されている。また、係合部21は、工具幅方向Wに沿うように延びて形成されている。係合部21は、全体として直方体穴状をなしており、下側を向く下面21aと、軸線O方向の基端側を向く壁面21bと、軸線O方向の先端側を向く壁面21cと、を有している。そして、接着面9の端面12と接着面19の端面22とが互いに当接され、接着面9の端面13と接着面19の端面23とが互いに当接され、接着面9の連結面14と接着面19の連結面24とが互いに当接されているとともに、被係合部11内に係合部21が挿入されて嵌まり合っている。被係合部11及び係合部21においては、上面11aと下面21aとが互いに当接され、壁面11bと壁面21bとが互いに当接され、壁面11cと壁面21cとが互いに当接されている。また、このように形成された接着面9、19同士を接着する接着剤の例としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤及びアクリル系接着剤等が挙げられる。以上説明した本実施形態のボーリングバー10によれば、取り付け部4が鋼材からなるので、インサート取付座3やチップポケット8等の複雑な形状を該取り付け部4に加工付与しやすい。また、シャンク部1と取り付け部4とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部1が、例えば本実施形態で説明した非金属材料のCFRP等からなる場合であっても、該シャンク部1と取り付け部4との接合接着強度が確保される。従って、シャンク部1の素材材料により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部1と取り付け部4との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部1と取り付け部4とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。さらに、シャンク部1の接着面9には、工具厚さ方向Tに向けて凸状又は凹状本実施形態では凸状とされた被係合部11が形成され、取り付け部4の接着面19には、被係合部11に対応する形状本実施形態では凹状をなし該被係合部11に係合する係合部21が形成されているので、下記の効果を奏する。すなわち、シャンク部1と取り付け部4との接着面積を大きく確保できるので、接着強度が高められる。また、シャンク部1の被係合部11と取り付け部4の係合部21とが係合されることにより、シャンク部1と取り付け部4とは、少なくとも該シャンク部1の軸線O方向へ向けた相対移動が規制されて、構造的にも接着面9、19同士の剥離強度が高められている。またこれにより、ボーリングバー10の剛性も確保されている。具体的に、切削抵抗の3分力のうち、工具厚さ方向Tへの分力主分力は、取り付け部4の接着面19をシャンク部1の接着面9から離間させる向きに働くが、前述した被係合部11と係合部21との係合によって、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度が確保されているので、接着面9、19同士の剥離強度が十分高められている。また、被係合部11及び係合部21が形成されていることによって、接着面9、19の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。また、取り付け部4のヤング率に対して、シャンク部1のヤング率が3倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバー10は、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。尚、シャンク部1のヤング率が、取り付け部4のヤング率の4倍以上に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られることになる。また、切削インサート2のすくい面2bは、上側工具厚さ方向Tの一方側を向いてインサート取付座3に装着されている。この場合、切削抵抗の3分力のうち、工具厚さ方向Tに沿う主分力は、切削インサート2のすくい面2bが向く上側とは反対の下側に向けて作用する。この主分力によって、取り付け部4の接着面19における上側部分と、シャンク部1の接着面9における上側部分とを離間させる引っ張りの力が生じるが、本実施形態によれば、被係合部11及び係合部21が、シャンク部1の軸線Oの上側に配置されているので、前記引っ張りの力に対する接着面9、19同士の剥離強度が十分に高められている。また、被係合部11及び係合部21が、工具幅方向Wに沿うように延びているので、被係合部11と係合部21との係合による前述の効果が、工具幅方向Wに沿う広い範囲で得られる。また、シャンク部1と取り付け部4とは、該シャンク部1の前述した軸線O方向への相対移動のみならず、周方向や所定の径方向への相対移動をも規制されることになる。従って、シャンク部1と取り付け部4との接合強度をより高めることができる。また、シャンク部1が、CFRPからなるので、該シャンク部1のヤング率を、取り付け部4のヤング率の例えば3倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバー10の製造が容易である。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るボーリングバー20について、図5、図7~図11を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。図7~図11に示されるように、本実施形態のボーリングバー20において、シャンク部1の接着面9及び取り付け部4の接着面19は、該シャンク部1の軸線O方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有している。図示の例では、接着面9における被係合部11の壁面11cと、接着面19における係合部21の壁面21cとが、前記傾斜面となっている。図11に示される側断面視において、壁面11c及び壁面21cは、軸線O方向に沿って先端側に向かうに従い漸次下側へ向かって傾斜して形成されている。そして、これら傾斜面壁面11c、21c同士が当接されることにより、シャンク部1と取り付け部4とが、工具厚さ方向Tへ向けて離間することが規制されている。具体的には、取り付け部4が、シャンク部1に対して上側に向けて離間することが規制されている。尚、取り付け部4の連結面24は、シャンク部1の連結面14に対して上側から当接しているから、取り付け部4は、シャンク部1に対して下側に向けて移動することも規制されている。本実施形態のボーリングバー20によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果が得られる。さらに、シャンク部1の接着面9における傾斜面壁面11cと、取り付け部4の接着面19における傾斜面壁面21cとが互いに当接することによって、シャンク部1と取り付け部4との工具厚さ方向Tへ向けた離間が規制される構成であるので、接着面9、19部分における構造的な強度をより高めることができる。尚、ボーリングバー20の製造時においては、取り付け部4とシャンク部1とを、工具幅方向Wに沿って相対的にスライド移動させることにより、接着面9、19同士を当接可能である。尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前述の実施形態では、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けて取り付け部4の外面から突出して配置されているとともに、シャンク部1の先端側に向けても取り付け部4の外面から突出しているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、ボーリングバー10、20が、例えばバックボーリング加工や端面バックフィード加工に用いられる場合には、インサート取付座3に装着された切削インサート2の切れ刃2aは、シャンク部1の径方向外側に向けてのみ取り付け部4の外面から突出して配置されていてもよい。また、前述の実施形態では、切削インサート2が四角形板状に形成され、インサート取付座3が四角形穴状に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、切削インサート2が、四角形板状以外の多角形板状や円形板状に形成され、これに対応して、インサート取付座3が、四角形穴状以外の多角形穴状や円形穴状に形成されていてもよい。また、切削インサート2の形状四角形板状に対応して、すくい面2bが四角形状に形成されているとしたが、すくい面2bも同様に、四角形状以外の多角形状や円形状に形成されていてもよい。また、前述の実施形態では、被係合部11は、上側に向けて突出する凸状に形成されており、係合部21は、上側に向けて窪む凹状に形成されているとしたが、これに限定されるものではなく、被係合部11が連結面14から下側に向けて窪む凹状に形成され、係合部21が連結面24から下側に向けて突出する凸状に形成されていてもよい。この場合、被係合部11及び係合部21を軸線Oの上側部分に配置する目的で、連結面14、24を軸線Oよりも上側に形成することが好ましい。また、被係合部11が連結面14における軸線O方向の中央部に形成され、係合部21が連結面24における軸線O方向の中央部に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、被係合部11が、連結面14における軸線O方向の先端部に形成され、係合部21が、連結面24における軸線O方向の先端部に形成されているとともに、被係合部11の壁面11bと端面12とが面一とされ、係合部21の壁面21bと端面22とが面一とされていてもよい。また、第2実施形態において、接着面9における被係合部11の壁面11cと、接着面19における係合部21の壁面21cとが、それぞれ傾斜面となっているとともに、互いに当接されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、図11に示される側断面視において、例えば、接着面9における端面13と、接着面19における端面23とが、軸線O方向に沿って先端側に向かうに従い漸次上側へ向かって傾斜して形成されているとともに、これら傾斜面端面13、23同士が当接されることにより、シャンク部1と取り付け部4とが、工具厚さ方向Tへ向けて離間することが規制されていてもよい。また、前述の実施形態では、ボーリングバー10、20が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Tが鉛直方向となり、工具幅方向Wが水平方向となっているとしたが、これに限定されるものではない。また、シャンク部1は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていると説明したが、少なくともその一部が炭素繊維強化型複合材料で形成されていればよく、これにより前述した効果を奏する。ただし、本実施形態のようにシャンク部1全体が炭素繊維強化型複合材料で形成されている場合には、前述の効果が顕著に得られることになり、より好ましい。また、特に図示していないが、シャンク部1には、軸線O方向に延びるクーラント孔が形成され、該クーラント孔は、取り付け部4を通ってインサート取付座3に向けて開口されていてもよい。前述の実施形態で説明したように、シャンク部1がCFRPからなる場合、当該シャンク部1の製造時においては、軸線O回りに芯材を中心として膜状のCFRP材料を巻き回すことから、この芯材部分を除去又は利用してクーラント孔として用いれば、ボーリングバー10、20の製造がより簡単である。尚、このようなクーラント孔のうち、シャンク部1と取り付け部4との連結部位に、筒部と穴部との嵌合による連結構造すなわち、シャンク部1のクーラント孔及び取り付け部4のクーラント孔のいずれか一方を他方に向けて突出する筒部に形成するとともに、他方の穴部に嵌合可能とした構造を用いることにより、当該クーラント孔を用いてシャンク部1と取り付け部4との径方向の位置決めが容易となり、この場合、シャンク部1と取り付け部4との接合強度もより高められる。