1三価クロム化合物と、2硝酸イオン、塩化物イオン、硫酸イオンからなる群のうち1種以上とを含有するpH3~5の水溶液であることを特徴とする塗装用前処理液。更に有機酸及び/又はそれらの塩を含有する請求項1記載の処理液。含有するアルカリ金属以外の金属元素の中では三価クロムの濃度が最も高い請求項1又は2に記載の処理液。前記塗装が電着塗装である請求項1~3のいずれか1項に記載の処理液。請求項1~4のいずれか1項に記載の処理液に浸漬し乾燥を行ったのち、当該浸漬により化成した3価クロム化成皮膜上に電着塗装の前処理又は電着塗装を行うことを特徴とする電着塗装方法。塗装、特に電着塗装を施す素材に着目し、塗装後の塗装密着性、耐食性の向上を課題とする。本発明者らは、鋭意研究した結果、金属素材にpH3~5で三価クロム化成皮膜処理を行うことにより、その後の塗装品、特に電着塗装品の塗装密着性、耐食性を大幅に向上させることに成功した。具体的には、1三価クロム化合物、2硝酸イオン、塩化物イオン、硫酸イオンからなる群のうち1種以上を含有するpH3~5の水溶液であることを特徴とする塗装用前処理液を使用する。三価クロム化合物の種類に特に限定は無く、硝酸クロム、硫酸クロム、塩化クロムのほか、リン酸クロム、酢酸クロムなどを用いることも可能である。クロムの濃度にも特に限定はないが0.1~100g/Lの範囲が好ましく、より好ましくは0.5~20g/Lである。硝酸イオン、塩化物イオン、硫酸イオンについては硝酸、塩酸若しくは硫酸又はそれらのナトリウム塩、カリウム塩などの金属塩の形で供給されるのが通常であるが、特に限定は無く、前述の三価クロム化合物の塩として供給することも可能である。各イオンの濃度は合計で0.1~100g/Lの範囲が好ましく、より好ましくは1~50g/Lである。また、本発明に係る前処理液にはさらなる耐食性の向上を目的として有機酸及び/又はそれらの塩を含有することが出来る。有機酸の種類に特に限定は無いがマロン酸、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、乳酸、コハク酸、グルコン酸、グルタミン酸、ジグリコール酸、アスコルビン酸、シュウ酸又はこれらの塩が好ましい。濃度には特に限定は無いが有機酸イオンの合計で0.1~100g/Lの範囲が好ましく、より好ましくは1~30g/Lである。さらに外観、耐食性の向上、塗装密着性の向上を目的としてアルカリ金属以外の金属から選択される一種以上の金属を含有することも可能であり、特に制限は存在しない。濃度についても特に限定は存在しないが、三価クロムと比べて濃度が高すぎると三価クロム化成皮膜処理の妨げになるほか、処理液の安定性低下等を招く恐れもあるため、アルカリ金属以外の金属の合計濃度を三価クロムの濃度以下に抑えることが好ましい。ケイ酸ソーダやコロイダルシリカ等の水分散性シリカは本発明に係る前処理を行った場合には外観の悪化を招く上、塗装後の塗装密着性を低下させるため、添加しないことが好ましい。素材となる金属については特に限定は無く、その上に三価クロム化成皮膜を形成することが出来るものであれば種類は問わないが亜鉛亜鉛めっき若しくは亜鉛系合金めっき含み、めっき方法及びそのめっきを施す素材は問わない、アルミニウム若しくはマグネシウム又はそれらの合金が好適である。本発明の処理条件として、温度、時間に特に限定はないが、温度は20~50°C、時間は10~120秒の範囲で行うことが好ましい。実際の製造現場で通常行われる、亜鉛めっきに対する三価クロム化成皮膜処理と比べて高pHであるpH3~5で処理を行うことが本発明のポイントであり、pH2前後での処理で化成皮膜を形成するとその後の塗装密着性がpH3~5の場合と比べて著しく低下する。三価クロム化成皮膜処理を施した素材は、その後の水洗の有無に関わらずよく乾燥させた後に塗装を行うことが好ましい。塗装についてはその前処理も含めて既存の塗装方法と同一の方法で行うことができ、既存の設備をそのまま用いることが可能である。本発明の前処理液を用いた処理方法を実施することにより、その後の塗装、特に電着塗装後の塗装密着性及び耐食性を大幅に向上させることができる。また、本発明の前処理液は既存の実績のある3価クロム化成皮膜処理液をpH調整のみ行って用いることも可能であるため、本発明に係る方法の実施は非常に容易であるといえる。以下、実施例により本発明を説明する。脱脂などの適切な処理を行った鉄板に亜鉛めっきハイパージンク;日本表面化学株、亜鉛鉄合金めっきストロンジンク;日本表面化学株を施し、適当な前処理を施した後に三価クロム化成皮膜処理を行った。pH調整は硫酸、硝酸、塩酸から選択される適切な酸及び水酸化ナトリウムにより行った。特に記載の無い限り、三価クロム化成皮膜処理は温度30°C、時間30秒、pH3.0で行った。三価クロム化成皮膜処理後、水洗し、80°Cで24h乾燥し、その後に各種塗装を行った。塗装は特に記載の無い限り電着塗装であり、リン酸亜鉛処理を前処理として行った後に関西ペイント社製電着塗料GT-10HTを用いて電着塗装を行った。耐食性評価はカッターでクロスカットした試験片についてJISZ2731に従う塩水噴霧試験を行い、白錆発生までの時間を測定した。塗装密着性評価は塗装した塗装板を沸騰水に1h浸漬後、水をふき取り、カッターで1mm間隔に切れ込みを入れ、100個の碁盤目状に傷を付けた。その後、テープ剥離を行い、剥離した碁盤目の個数を評価した。よって0が最も密着性がよく、100が最も密着性が悪い。実施例1:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例2:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにし、さらにシュウ酸を10g/L添加した化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例3:亜鉛-鉄合金めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例4:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにし、さらにマロン酸を10g/L添加した化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例5:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにし、さらにクエン酸を10g/L添加した化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例6:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に20°C、10秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例7:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に50°C、120秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例8:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH4.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った実施例9:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH5.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った実施例10:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硫酸クロムをクロム濃度3g/L、硫酸ソーダを足して硫酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH4.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例11:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に塩化クロムをクロム濃度3g/L、塩化ナトリウムを足して塩素根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例12:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにし、更に硫酸コバルトを3g/L添加した化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH3.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。比較例1:亜鉛めっきを施したのちに三価クロム化成皮膜処理を行わずに直接、所定の方法で電着塗装を行った。比較例2:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにした化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH2.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。比較例3:亜鉛めっきを施した表面積1dm2の鉄板に硝酸クロムをクロム濃度3g/L、硝酸ソーダを足して硝酸根を10g/Lにし、更に硫酸コバルトを3g/L添加した化成皮膜処理液に30°C、30秒、pH2.0で浸漬処理を行い、その後、所定の方法で電着塗装を行った。実施例1~12、比較例1~3の結果は下表1の通りであり、本発明の所定の方法で三価クロム化成皮膜処理を行うと電着塗装後の耐食性及び塗装密着性がそれぞれ又は総合的に飛躍的に向上することが分かる。なお比較例においてpH2.0での三価クロム化成皮膜処理は耐食性が高くなるものもあるが、密着性が悪く、実用性に乏しいことが分かる。実施例1、12及び比較例2、3において前処理後に電着塗装を行わずクロスカットして耐食性試験を行った場合、実施例1は12h、実施例12は48hで白錆が発生するのに対し、比較例2は24h、比較例3は72hで白錆が発生する。また、外観についても実施例1、12はムラのある外観なのに対し、比較例2、3は均一な外観となる。よって、三価クロム化成皮膜処理のみを行う場合にはpH2の方がpH3より好ましいといえる。