"酸化物系介在物を含むフェライト系ステンレス鋼であって、該介在物はCaO,及びAl2O3を含有するとともに、最大径2μm以上の平均組成が下記1、2式を満足し、且つ鋼中のS濃度が質量で0.002以下であることを特徴とする耐発銹性に優れたフェライト系ステンレス鋼。X=[CaOMgO]/[Al2O3SiO2TiO2]≦0.501FeO≦1.52但し、式中の化合物名は、介在物中における当該化合物の含有割合質量を意味する。前記フェライト系ステンレス鋼の成分組成が、質量で、C:0.070以下、N:0.020以下、Si:0.05~0.60、Mn:0.04~0.50、P:0.030以下、S:0.0003~0.0020、Cr:16~21、Ni:0.60以下、Al:0.002~0.14、Ti:0.35以下、を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなることを特徴とする請求項1に記載の耐発銹性に優れたフェライト系ステンレス鋼。ステンレス鋼板の発銹を低減する従来の製造方法では、前述のような非金属介在物組成を制御するために、溶製工程での脱酸剤の投入時期やスラグ精錬方法など厳しい工程管理が必要とされている。しかしながら、溶製時に生成した非金属介在物の組成によっては、その後のスラブ加熱工程において酸化物周囲に硫化物が析出成長し、発銹の起点となる場合がある。本発明はスラブ加熱時の硫化物生成までを考慮して、非金属介在物組成を制御し、最終製品の発銹を改善することを課題とする。本発明者らが鋭意検討を行った結果、以下の手段によって前記課題を解決出来ることを見出し、本発明の完成に至ったものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。1酸化物系介在物を含むフェライト系ステンレス鋼であって、該介在物はCaO,及びAl2O3を含有し、直径2μm以上の該介在物平均組成が下記1、2式を満足し、且つ鋼中のS濃度が質量で0.002以下であることを特徴とする耐発銹性に優れたフェライト系ステンレス鋼である。[CaOMgO]/[Al2O3SiO2TiO2]≦0.501FeO≦1.52但し、式中の化合物名は、介在物中における当該化合物の含有割合質量を意味する。2また、前記フェライト系ステンレス鋼の成分組成が、質量で、C:0.070以下、N:0.020以下、Si:0.05~0.60、Mn:0.04~0.50、P:0.030以下、S:0.0003~0.0020、Cr:16~21、Ni:0.60以下、Al:0.002~0.14、Ti:0.35以下、を含有し、残部がFeおよび不可避不純物からなることを特徴とする前記1に記載の耐発銹性に優れたフェライト系ステンレス鋼である。本発明のフェライト系ステンレス鋼は、スラブ加熱工程における水溶性CaSなど硫化物系非金属介在物の生成が無く、発銹を大幅に抑制することを可能とするものである。以下に本発明を詳細に説明する。なお、本発明において、特に指定しない限り、は質量を意味する。また、[元素名]濃度は、当該元素の含有質量を、化合物名濃度は、当該化合物の含有質量を意味する。本発明者らは、溶製時の制御に加え、ステンレス鋼板となるまでの間に施される熱処理まで考慮した制御方法を見出すべく、以下の検討を行った。まず、溶製段階として、Ar雰囲気の高周波溶解炉にて、C:0.003~0.065、Mn:0.10~0.50、P:0.011~0.030、S:0.0003~0.0050、Cr:16~21のフェライト系ステンレス鋼となるよう原料を溶解し、Si脱酸、Al脱酸またはAl-Ti脱酸した後、フラックス67CaO-23Al2O3-10CaF2を添加することで、酸化物組成をCaO-Al2O3-TiO2-SiO2を主に含有する酸化物に制御した。この際、脱酸元素であるSi、Al、Tiの濃度をそれぞれSi添加量:0.10~0.53、Al添加量:0.01~0.07、Ti添加量:0.05~0.30と変化させ、また、フラックス添加量を溶鋼1kg当り0.05~0.10kg、処理時間を5~30minの範囲で変えることによって、鋼中の酸化物組成を変更した。この溶鋼を鋳造した後、鋼片中における大きさが最大径で2μm以上の介在物を20個選んで、その組成および形態をEPMAおよびSEM-EDXによって調査した。ここで、介在物の最大径を限定した理由は、最大径2μm未満の微細な介在物が発銹の起点にはなり難いためである。また、この鋼片を圧延した薄鋼板から試験片を採取し、この試験片について、塩水噴霧試験-JIS-Z-2371以下、SSTを実施した。さらに、SST試験を行った試験片および鋼片に対して、ステンレス鋼製造段階を模擬するための熱処理1200°C×1hr→空冷を施し、その試験片についても、介在物組成および形態をEPMAおよびSEM-EDXにて調査して発銹と酸化物組成との関係を評価した。なお、酸化物組成はCaO-SiO2-Al2O3-MgO-TiO2-Cr2O3-FeO系で分析し、以下では100に換算した濃度を用いている。なお、MgOは耐火物からの混入に起因し、Cr2O3やFeOは脱酸レベルやフラックス処理時間、量に応じて微量に含有されるものである。図1に、鋼片および熱処理後の介在物のEPMA測定結果を示す。一部の鋼片においては、熱処理後にCaO-Al2O3主体の介在物の周囲にCaSが析出している様子が確認できた。また、酸化物中にCaSの析出している鋼片から得られた薄鋼板では、SST発銹量が多く、しかも酸化物の周囲のCaSを起点として錆が生成していることが判明した。以上のような分析結果などから得られた本発明の知見によると、酸化物周囲におけるCaS生成反応は、CaOS→CaSOAのように考えられ、介在物組成以外に鋼中のS濃度の影響が挙げられる。つまり、従来知見のようなCaO濃度の制御だけでは課題を解決することは出来ず、S濃度を低減することが非常に重要であることを見出した。また、酸化物組成についても数多く調査し、酸化物組成とCaSの析出状態および発銹状況から検討を重ねた結果、CaO,MgO濃度が高いほど、またAl2O3、SiO2、Ti2O3濃度が低いほど、さらに微量成分であるFeO濃度が高いほど酸化物の周囲にCaSが析出し、発銹の起点となることが判明した。MgO濃度は耐火物の溶損に起因して混入し、CaOと同様に塩基性であるためA式の反応に大きく寄与すると考えられる。一方、Al2O3、SiO2、TiO2はCaOやMgOと異なり、塩基性ではなく、また後述する液相介在物の生成を抑制するために、A式の反応の進行を起こりにくくすると考えられる図2に介在物中の[CaOMgO]/Al2O3SiO2TiO2以下、X値とSST発銹個数の関係を示す。X値が0.50以下において、発銹を抑えることができることが分かった。X値が大きい場合にはA式の左辺のCaO、MgOが相対的に高いことに相当し、CaS生成反応が促進されると考えられる。なお、X値の制御は、式を構成する各化合物量を調整することによって行うが、これらの含有量は脱酸元素やフラックスとして意図的に添加する以外にも溶鋼中に懸濁するスラグの量、耐火物からの混入、溶製鋳造工程における介在物の浮上分離除去量、など、使用している設備や操業条件で異なってくる要因が大きく影響する。したがって、これら設備操業要因を考慮して脱酸元素やフラックスの添加量、処理時間を適宜調整することで制御することができる。図3に介在物中のFeO濃度とSST発銹個数の関係を示す。なお、ここでは[CaOMgO]/Al2O3SiO2TiO2の値は0.40~0.50のものを選んでいる。FeO濃度が1.5を越えるとCaS生成が促進され、発銹しやすくなることが分かった。FeO濃度が高い場合には、熱処理時において介在物中にCaO-Al2O3-FeO系の液相が存在するため、A式の反応が容易に起こると考えられる。なお、FeO濃度は脱酸元素が多い場合やフラックス量、処理時間が多い場合に低い傾向にあることが本発明で分かった。FeOの制御についても、上記介在物中のCaO等の制御同様、設備や操業要因を考慮し、脱酸元素やフラックスの添加量、処理時間を適宜調整することで適正な範囲にすることができる。図4に鋼中のS濃度とSST発銹個数の関係を示す。ここでは、X値が0.40~0.50、且つFeO濃度が1.5以下のものを選んでいる。S濃度が0.002を越えると、前述のようにA式の反応によるCaS生成量が多くなり、発銹が顕著になることが分かった。以上のように、本発明は脱酸による介在物組成制御と鋼中S量の制御を行うことで、発銹が抑制できることを見出したものである。したがって、一般的に製造されている全てのフェライト系ステンレス鋼に適用可能なものである。その範囲としては、例えばC:0.070以下、N:0.020以下、Mn:0.04~0.50、P:0.030以下、S:0.0003~0.0020、Cr:16~21、Ni:0.60以下が挙げられる。なお、下限を規定してない成分の好ましい範囲は、後述の表1に示す本発明例における下限値以上とする。また、記載した以外の元素については、脱酸元素やフラックス、スラグからの懸濁や、耐火物からの混入などで含まれる不可避不純物である。以下に本発明で用いられる脱酸に関わる各元素の添加量について説明する。Siは、脱酸元素として有用であり、耐食性にも有効な元素である。しかし、多すぎると加工性が低下するために、0.05~0.60とする。好ましくは0.10~0.50である。また、SiはTiとの相互作用が大きく、溶鋼中のTiの活量を大きくする効果があるために、Ti添加の有効活用も考慮して添加量が選択される。Alは、強力な脱酸元素として有用な元素である。しかしながら、過剰に添加すると製造時に表面疵を生じやすくなる。このため、0.002~0.14とする。望ましくは、0.01~0.07である。Tiは、フェライト系ステンレス鋼におけるC,N安定化のため添加されるが、脱酸にも寄与する。したがって、必要に応じて添加する。しかしながら多すぎると、製造時に表面疵を生じやすくなり、耐食性および溶接部の強度を下げる為、上限を0.35とする。望ましい範囲は、0.05~0.30である。Caを添加しない場合も、精錬スラグの懸濁に起因したCaO主体の介在物が生成し、温度降下に伴う脱酸反応によりCaO-Al2O3-SiO2-TiO2主体の介在物が形成される。Ca濃度が0.001未満でも上記のような介在物が主体になり、脱硫などの溶製条件や二次精錬における介在物除去などの影響も大きく受ける。以上のように介在物組成を制御した本発明のフェライト系ステンレス鋼は、前述のSST試験において、発銹個数が20個/100cm2未満と著しく耐発銹性に優れたものとなる。好ましくは10個/100cm2以下であり、更に好ましくは5個/100cm2以下である。本発明の実施例を以下に記す。表1に記す成分組成のフェライト系ステンレス鋼を前述のように脱酸元素、フラックス添加量と処理時間を変更して介在物組成を種々変化させながら、Ar雰囲気の高周波溶解炉で溶製、鋳造した。これを熱間圧延、熱延板焼鈍酸洗、冷延、冷延板焼鈍酸洗を実施し、1.0mmの冷延板を作製した。なお冷延板焼鈍の温度は、各々の鋼材の再結晶温度に基づき950~1050°Cの間で調整した。この冷延板について、上述した方法で2μm以上の介在物の組成を調査した。また、塩水噴霧試験-JIS-Z-2371に準拠して、5NaCl溶液を用いて、35°C-4時間の連続噴霧試験を行った。本発明鋼であるNo1~10の鋼ではSST発銹個数が3個/100cm2以下であり、非常に優れた耐食性を示した。一方、本発明の範囲を外れたNo11~18ではSST発銹個数が20個/100cm2以上と多く、耐食性に劣ることから本発明の効果が確認された。"