"電極体及び非水電解液を電池ケース内に収容した非水電解質二次電池を、所定期間放置することにより、上記電池を自己放電させる自己放電工程、を備える非水電解質二次電池の製造方法において、上記自己放電工程は、上記電池の放置を開始してから第1所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知し、さらに、第1電圧値Vbを検知したときから第2所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、上記第1電圧値Vbから上記第2電圧値Vcを差し引いた電池電圧差ΔVbcが、所定の閾値以上である場合、当該電池に内部短絡が生じていると判定する工程であり、上記第1所定時間を5~72時間の範囲内に定め、上記第2所定時間を48時間以上に定めて、上記第1電圧値Vb及び上記第2電圧値Vcを検知する非水電解質二次電池の製造方法。請求項1に記載の非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記第1所定時間を24~60時間の範囲内に定め、前記第2所定時間を60時間以上に定めて、前記第1電圧値Vb及び前記第2電圧値Vcを検知する非水電解質二次電池の製造方法。請求項1または請求項2に記載の非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記電池を放置する前記所定期間を7日間以内とする非水電解質二次電池の製造方法。ところが、非水電解質二次電池を放置したとき、放置初期例えば、放置開始から5時間以内の期間において、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きいことが判明した。このため、特許文献1のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電圧低下量が所定の閾値より大きいか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができない。詳細に説明すると、多くの場合、内部短絡が生じている電池では、内部短絡が生じていない電池正常な電池に比べて、放置による自己放電量が大きくなるので、放置前後の電池電圧差も大きくなる。しかしながら、放置初期特に、放置開始から5時間以内の期間は、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きいため、内部短絡が生じていない電池正常な電池の一部において、放置期間全体の電圧低下量が、内部短絡が生じている電池と同程度になることがあった。従って、短絡判定基準である電圧低下量の測定期間に、放置初期特に、放置開始から5時間以内の期間を含めてしまうと、内部短絡が生じていない電池正常な電池の一部において、内部短絡が生じている電池との間で電圧低下量に明確な違いが現れないことがあった。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなくなる。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる、非水電解質二次電池の製造方法を提供することを目的とする。本発明の一態様は、電極体及び非水電解液を電池ケース内に収容した非水電解質二次電池を、所定期間放置することにより、上記電池を自己放電させる自己放電工程、を備える非水電解質二次電池の製造方法において、上記自己放電工程は、上記電池の放置を開始してから第1所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知し、さらに、第1電圧値Vbを検知したときから第2所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、上記第1電圧値Vbから上記第2電圧値Vcを差し引いた電池電圧差ΔVbcが、所定の閾値以上である場合、当該電池に内部短絡が生じていると判定する工程であり、上記第1所定時間を5~72時間の範囲内に定め、上記第2所定時間を48時間以上に定めて、上記第1電圧値Vb及び上記第2電圧値Vcを検知する非水電解質二次電池の製造方法である。上述の非水電解質二次電池の製造方法では、自己放電工程において、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知し、第2所定時間を48時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知する。すなわち、電池の放置を開始してから、5~72時間第1所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知する。さらに、第1電圧値Vbを検知したときから48時間以上第2所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知する。その後、このように検知した第1電圧値Vbから第2電圧値Vcを差し引いた電池電圧差ΔVbcが、所定の閾値以上であるか否かを判断し、所定の閾値以上である場合には、当該電池に内部短絡が生じていると判定する。このような方法によれば、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。具体的には、電池の放置を開始してから5時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きい。このため、前述のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなかった。これに対し、上述の自己放電工程では、電池の放置を開始してから、5~72時間第1所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知する。放置開始から5時間以上経過したときに、第1電圧値Vbを検知するようにすることで、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間放置開始から5時間以内の期間を、短絡判定基準である電池電圧差ΔVbcの測定期間から排除することができる。これにより、前述のような問題点を解消することができる。また、電池の製造期間はできる限り短くすることが求められているので、放置期間もできる限り短くすることが要求される。これに対し、第1所定時間を72時間以内とすることで、短い放置期間例えば、7日以内で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。さらに、上述の自己放電工程では、第1電圧値Vbを検知したときから48時間以上第2所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、電池電圧差ΔVbcを測定する。このように、48時間以上の期間における電池電圧差ΔVbc=第1電圧値Vb-第2電圧値Vcを測定することで、内部短絡が生じていない電池正常な電池と内部短絡が生じている電池との間で、電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。なお、上述の自己放電工程では、第2電圧値Vcを検知した後、非水電解質二次電池の放置を終える。すなわち、第2電圧値Vcを検知した後、電池を放置する所定期間が満了する。さらに、上記の非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記第1所定時間を24~60時間の範囲内に定め、前記第2所定時間を60時間以上に定めて、前記第1電圧値Vb及び前記第2電圧値Vcを検知する非水電解質二次電池の製造方法とすると良い。前述のように、放置開始から5時間以内の期間は、特に、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きいが、その後しばらくの間も、比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる傾向にある。具体的には、放置開始から24時間以内の期間は、比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる傾向にある。これに対し、上述の製造方法では、自己放電工程において、第1所定時間を24~60時間の範囲内に定め、第2所定時間を60時間以上に定めて、第1電圧値Vb及び第2電圧値Vcを検知する。すなわち、電池の放置を開始してから、24~60時間第1所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知する。さらに、第1電圧値Vbを検知したときから60時間以上第2所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知する。このように、放置開始から24時間以上経過したときに、第1電圧値Vbを検知するようにすることで、比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる期間放置開始から24時間以内の期間を、短絡判定基準である電池電圧差ΔVbcの測定期間から排除することができる。また、第1所定時間を60時間以内とすることで、短い放置期間例えば、7日以内で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。さらに、上述の自己放電工程では、第1電圧値Vbを検知したときから60時間以上第2所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、電池電圧差ΔVbcを測定する。このように、60時間以上の期間における電池電圧差ΔVbc=第1電圧値Vb-第2電圧値Vcを測定することで、内部短絡が生じていない電池正常な電池と内部短絡が生じている電池との間で、より一層、電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を、より一層精度良く検出することができる。さらに、上記いずれかの非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記電池を放置する前記所定期間を7日間以内とする非水電解質二次電池の製造方法とすると良い。電池を放置する所定期間を7日間以内と短くすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。なお、上述の自己放電工程では、前述のように、放置期間を7日以内と短くしても、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。従って、上述の製造方法によれば、電池の生産効率を良好としつつ、内部短絡電池の検出精度も向上させることができる。なお、電池を放置する所定期間を7日間以内とするということは、電池の放置を開始してから7日以内に、第2電圧値Vcの検知を終えることになる。まず、本実施形態の製造方法によって製造される非水電解質二次電池100について説明する。非水電解質二次電池100は、図1に示すように、電極体110と、これを収容する電池ケース180とを備える、リチウムイオン二次電池である。電極体110は、正極板130、負極板120、及びセパレータ150を備えている。セパレータ150は、ポリエチレンからなり、正極板130と負極板120との間に介在して、これらを離間させている。このセパレータ150には、リチウムイオンを有する非水電解液160を含浸させている。電池ケース180は、アルミニウムからなり、直方体形状をなしている。この電池ケース180は、電池ケース本体181と封口蓋182を有する。このうち、電池ケース本体181は、有底矩形箱形状をなしている。なお、電池ケース本体181と電極体110との間には、樹脂からなり、箱状に折り曲げた絶縁フィルム図示しないが介在させてある。この電池ケース180は、互いに背向する一対の幅広側面180b,180cを有している。幅広側面180bは、図1において正面側を向く面であり、幅広側面180cは、図1において裏側を向く面幅広側面180bの裏側に位置する面である。また、封口蓋182は、矩形板状であり、電池ケース本体181の開口を閉塞して、この電池ケース本体181に溶接されている。この封口蓋182には、矩形板状の安全弁197が封着されている。また、電極体110の正極板130には、クランク状に屈曲した板状の正極集電部材191が溶接されている図1参照。さらに、負極板120には、クランク状に屈曲した板状の負極集電部材192が溶接されている。正極集電部材191及び負極集電部材192のうち、それぞれの先端に位置する正極端子部191A及び負極端子部192Aは、封口蓋182を貫通して蓋表面182Aから突出している。なお、正極端子部191Aと封口蓋182との間、及び、負極端子部192Aと封口蓋182との間には、それぞれ、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁部材195を介在させている。また、非水電解液160は、エチレンカーボネートECとメチルエチルカーボネートMECとジメチルカーボネートDMCとを、体積比で3:4:3に調整した混合有機溶媒に、溶質としてLiPF6を添加した非水電解液である。なお、非水電解液160中のLiPF6の濃度は、1mol/Lとしている。電極体110は、帯状の正極板130及び負極板120が、帯状のセパレータ150を介して扁平形状に捲回されてなる捲回型電極体である図1参照。詳細には、長手方向DAに延びる帯状の正極板130、負極板120、及びセパレータ150を、長手方向DAに捲回して、捲回型の電極体110を形成している図1~図4参照。なお、この電極体110では、セパレータ150を介して、正極板130の正極活物質層131と負極板120の負極活物質層121とが対向している図4参照。正極板130は、図2に示すように、長手方向DAに延びる帯状で、アルミニウム箔からなる正極集電板138と、この正極集電板138の両主面上に、それぞれ長手方向DAに延びる帯状に配置された2つの正極活物質層131,131とを有している。正極活物質層131は、正極活物質137と、アセチレンブラックからなる導電材と、PEOポリエチレンオキサイドと、CMCカルボキシメチルセルロースとを、重量比88:10:1:1の割合で含んでいる。なお、正極活物質137として、LiXMO2Mは、Niである、または、主成分であるNiの他にAl,Ti,V,Cr,Mn,Fe,Co,Cu,Zn,Mg,Ga,Zr,Siの少なくともいずれかを含むものである、1.04≦X≦1.15を用いている。また、正極集電板138をなすアルミニウム箔の両面には、炭素層139が設けられている。炭素層139は、アセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとを重量比3:7の割合で含んでいる。また、負極板120は、図3に示すように、長手方向DAに延びる帯状で銅箔からなる負極集電板128と、この負極集電板128の両主面128F,128F上に、それぞれ長手方向DAに延びる帯状に配置された2つの負極活物質層121,121とを有している。負極活物質層121は、負極活物質127とSBRスチレンブタジエンゴムとCMCとカルボキシメチルセルロースを、重量比98:1:1の割合で含んでいる。なお、負極活物質127として、負極活物質の粒子が黒鉛と非晶質炭素とからなるもの例えば、黒鉛の表面を非晶質炭素で被覆したものを用いている。また、負極活物質層121の表面には、金属酸化物絶縁層129が設けられている。金属酸化物絶縁層129は、酸化アルミニウムアルミナとポリフッ化ビニリデンとを重量比95:5の割合で含んでいる。負極活物質層121は、図3及び図4図3のA-A断面図に示すように、セパレータ150を介して正極活物質層131と対向する対向部122と、セパレータ150を介して対向する正極活物質層131が存在しない非対向部123とからなる。具体的には、負極活物質層121は、正極活物質層131に比べて大きな面積を有しており、非対向部123が対向部122の周囲に位置する形態となっている。なお、負極活物質層121における非対向部123と対向部122との境界の位置は、負極板120、セパレータ150及び正極板130を捲回して電極体110を形成したときに決まる。また、図4では、参考として、電極体110を形成したときの正極板130及びセパレータ150の位置を、二点鎖線で示している。次に、本実施形態にかかる非水電解質二次電池の製造方法について説明する。図5は、本実施形態にかかる非水電解質二次電池の製造方法の流れを示すフローチャートである。まず、ステップS1組み付け工程において、電池ケース180内に電極体110と非水電解液160と収容した電池を作製する。具体的には、まず、正極活物質137とアセチレンブラックとPEOポリエチレンオキサイドとCMCカルボキシメチルセルロースとを、重量比88:10:1:1の割合で混合し、これに水溶媒を混合して、正極スラリを作製した。次いで、この正極スラリを、アルミニウム箔からなる正極集電板138表面に炭素層139を備えているの表面に塗布し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、正極板130を得た。なお、正極集電板138をなすアルミニウム箔の表面には、予め、炭素層139を形成している。この炭素層139は、アセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとを重量比3:7の割合で含んでいる。アルミニウム箔の表面に炭素層139を設けておくことで、正極スラリを塗布したとき、正極スラリアルカリ性となると正極集電板138を構成するアルミニウム箔との接触を防止することができる。これにより、正極集電板138を構成するアルミニウム箔の腐食を防止することができる。なお、炭素層139の厚みは、1~5μmとするのが好ましい。また、負極活物質127とSBRスチレンブタジエンゴムとCMCとカルボキシメチルセルロースとを、98:1:1重量比の割合で水中で混合して、負極スラリを作製した。次いで、この負極スラリを、銅箔からなる負極集電板128の両主面128F上に塗布し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、負極板120を得た。なお、負極活物質127は、例えば、次のようにして作製することができる。球状に成形した黒鉛とピッチ石油ピッチとを混合し、これを焼成する。この焼成により、ピッチ石油ピッチが非晶質炭素となる。その後、この焼成体を粉砕することで、負極活物質127黒鉛の表面を非晶質炭素で被覆したものを得ることができる。なお、負極活物質127として、非晶質炭素の割合非晶質炭素含有率が、2.5~7.1wtの範囲内である負極活物質を用いるのが好ましい。また、負極活物質127として、負極活物質粒子のBET比表面積が、2.8~5.2m2/gの範囲内である負極活物質を用いるのが好ましい。本実施形態では、BET比表面積の値として、公知のBET法詳細には、N2ガス吸着法により求められた比表面積の値を採用している。また、負極活物質層121の表面には、金属酸化物絶縁層129を形成している。具体的には、酸化アルミニウムアルミナとポリフッ化ビニリデンとを重量比95:5の割合で混合し、これに溶媒を混合してペーストにする。このペーストを負極活物質層121の表面に塗布し、乾燥させることで、金属酸化物絶縁層129を形成することができる。なお、金属酸化物絶縁層129の厚みは、2~8μmとするのが好ましい。また、本実施形態では、正極容量と負極容量との容量比負極容量/正極容量を、1.4としている。なお、正極容量と負極容量との容量比正極容量に対する負極容量の割合は、正極活物質層131と負極活物質層121の対向部122との容量比である。この容量比は、負極活物質層121対向部122の厚みすなわち、負極スラリの塗布量の増減により調整することができる。その後、負極板120と正極板130との間に、セパレータ150を介在させて捲回し、電極体110を形成する。なお、負極板120の負極活物質層121における対向部122に、セパレータ150を介して正極板130の正極活物質層131が対向するように、セパレータ150、負極板120、セパレータ150、正極板130の順に重ねて捲回する図4参照。その後、負極板120負極集電板128に負極集電部材192を溶接し、正極板130正極集電板138に正極集電部材191を溶接する。次いで、負極集電部材192及び正極集電部材191を溶接した電極体110を、電池ケース本体181内に挿入した後、非水電解液160を注入する。その後、封口蓋182で電池ケース本体181の開口を閉塞した状態で、封口蓋182と電池ケース本体181とを溶接し、非水電解質二次電池の組み付けを完了する。次いで、ステップS2電池拘束工程に進み図5参照、上述の組み付け工程ステップS1において作製された非水電解質二次電池を、押圧治具30,40で挟んで拘束状態にする図6参照。具体的には、図6に示すように、電池ケース180の幅広側面180b,180cを押圧治具30,40で押圧するように、押圧治具30,40で非水電解質二次電池100を挟んで、非水電解質二次電池100を拘束状態にする。詳細には、電池ケース180の幅広側面180b側に配置した押圧治具30と、幅広側面180c側に配置した押圧治具40とを、円柱状のロッド51とナット53とを用いて締結することで、押圧治具30,40で非水電解質二次電池100を挟み、電池ケース180の幅広側面180b,180cを押圧治具30,40で押圧する。これにより、電池ケース180に対し、所定の荷重例えば、400~800kgfをかけた状態にする。次に、ステップS3初期充電工程に進み図5参照、押圧治具30,40で拘束した状態図6に示す状態の非水電解質二次電池100を初期充電する。詳細には、1C5Aの定電流で、電池電圧値が所定の充電終止電圧値Vaに至るまで充電し、その後、電池電圧値をVaに保持しつつ充電を行い、充電電流値が0.1Aに低下した時点で初期充電を終了する。この初期充電により、非水電解質二次電池100を活性化させることができる。また、負極活物質127の表面にSEI被膜を形成することができる。なお、充電終止電圧値Vaは、例えば、4.1VSOC100のときの電池電圧値に相当するに設定する。ここで、SOCは、StateOfCharge充電状態、充電率の略である。また、1Cは、定格容量値公称容量値の容量を有する電池を定電流放電して、1時間で放電終了となる電流値である。非水電解質二次電池100の定格容量公称容量は5.0Ahであるので、1C=5.0Aとなる。次いで、ステップS4エージング工程に進み、初期充電ステップS3の処理を終えた拘束状態図6に示す状態の非水電解質二次電池100電池電圧値はVaになっているを、所定の温度例えば、50°Cで、一定時間例えば、15時間安置してエージングする。ところで、組み付け工程ステップS1において、電極体110内に金属粉Cu粉などなどが誤って混入してしまうことがある。このような電池では、エージング工程において、金属粉由来のデンドライトが発生し、内部短絡が生じるセパレータ150によって電気的に絶縁されている正極板130と負極板120とが、デンドライトを通じて電気的に接続することがある。このため、後述するステップS5自己放電工程において、内部短絡が生じた電池を検出し、出荷しないようにしている不良品として取り除く。次に、ステップS5自己放電工程に進み、エージングステップS4の処理を終えた拘束状態図6に示す状態の非水電解質二次電池100を、25°Cの温度環境下で、所定期間例えば、5日間放置することにより自己放電させる。なお、ステップS5自己放電工程では、非水電解質二次電池100の放置を開始してから第1所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値第1電圧値Vbを検知測定する。さらに、第1電圧値Vbを検知したときから第2所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値第2電圧値Vcを検知測定する。そして、第2電圧値Vcを検知した後、非水電解質二次電池100の放置を終える。すなわち、第2電圧値Vcを検知した後、電池を放置する所定期間が満了する。さらに、ステップS5自己放電工程では、第1電圧値Vbから第2電圧値Vcを差し引いた電池電圧差ΔVbc=Vb-Vcを算出し、電池電圧差ΔVbcが、所定の閾値Tbc以上であるか否かを判定する。電池電圧差ΔVbcが閾値Tbc以上である場合、当該電池100には内部短絡が生じていると判定する。内部短絡が生じていると判定された電池は、不良品として取り除かれる例えば、廃棄される。内部短絡が生じている電池では、内部短絡が生じていない電池正常な電池に比べて、放置による自己放電量が大きくなるので、電池電圧値が小さくなり、電池電圧差ΔVbcも大きくなる。従って、上述のように、電池電圧差ΔVbcに基づいて、電池に内部短絡が生じているか否かを判断することできる。ところで、電池の放置を開始してから5時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きい。このため、従来例えば、特許文献1のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなかった。これに対し、本実施形態の自己放電工程ステップS5では、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて、第1電圧値Vbを検知する。すなわち、電池100の放置を開始してから、5~72時間第1所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知する。放置開始から5時間以上経過したときに、第1電圧値Vbを検知するようにすることで、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間放置開始から5時間以内の期間を、短絡判定基準である電池電圧差ΔVbcの測定期間から排除することができる。これにより、前述の問題点を解消して、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。また、電池の製造期間はできる限り短くすることが求められているので、放置期間もできる限り短くすることが要求される。これに対し、第1所定時間を72時間以内とすることで、短い放置期間例えば、7日以内で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。なお、本実施形態の自己放電工程ステップS5では、電池を放置する所定期間を、7日以内例えば5日間とする。電池を放置する所定期間を7日間以内と短くすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。本実施形態では、後述するように、放置期間を7日以内と短くしても、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。従って、電池の生産効率を良好としつつ、内部短絡電池の検出精度も向上させることができる。なお、電池を放置する所定期間を7日間以内とするということは、電池の放置を開始してから7日以内に、第2電圧値Vcの検知を終えることになる。さらに、本実施形態の自己放電工程ステップS5では、第2所定時間を48時間以上に定めて、第2電圧値Vcを検知する。すなわち、第1電圧値Vbを検知したときから48時間以上第2所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、電池電圧差ΔVbcを測定する。このように、48時間以上の期間における電池電圧差ΔVbc=第1電圧値Vb-第2電圧値Vcを測定することで、内部短絡が生じていない電池正常な電池と内部短絡が生じている電池との間で、電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。また、後述するように、自己放電工程ステップS5において、第1所定時間を24~60時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知し、さらに、第2所定時間を60時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知するようにすることで、内部短絡電池をより一層精度良く検出することができる。なお、閾値Tbcは、例えば、予め、内部短絡が生じている電池と生じていない電池とについて、それぞれの電池電圧差ΔVbcを調査しておき、両電池の電池電圧差ΔVbcの間の値とすれば良い。次に、ステップS6放電量測定工程に進み、ステップS5において内部短絡が生じていない正常であると判定された非水電解質二次電池100について、その電池電圧値が所定の放電終止電圧値Veに至るまで強制的に放電させる。例えば、公知の充放電装置を用いて、1C5Aの定電流で、電池100の電池電圧値が放電終止電圧値Veに至るまで、電池100を放電させる。さらに、その放電期間中に、電池電圧値が所定の測定開始電圧値Vdから放電終止電圧値Veに至るまでの間の電池100の放電電気量Qdeを測定する。その後、放電電気量Qdeが所定の閾値Tdeより小さいか否かを判定し、放電電気量Qdeが閾値Tdeより小さい電池は、不良品として取り除かれる例えば、廃棄される。なお、ステップS6放電量測定工程では、測定開始電圧値Vdを、自己放電工程における放置終了電圧値Vc以下の値に設定している。さらに、放電終止電圧値Veを、測定開始電圧値Vdよりも小さい値に設定している。また、本実施形態では、放電終止電圧値Veを3.55VSOC30のときの電池電圧値に相当するに設定している。但し、放電終止電圧値Veの値は、3.55Vに限定されるものではない。また、ステップS6放電量測定工程でも、非水電解質二次電池100は、押圧治具30,40で拘束した状態図6に示す状態のままである。次いで、ステップS7内部抵抗測定工程に進み、放電量測定工程ステップS6を終えた拘束状態図6に示す状態の非水電解質二次電池100について、その内部抵抗IV抵抗を測定する。具体的には、非水電解質二次電池100を充電して、その電池電圧値を3.6VSOC40にする。その後、この非水電解質二次電池100を、20Aの定電流で4秒間だけ放電させ、放電終了時終了した瞬間の電池電圧値Vgを測定する。次いで、放電により変化した電池電圧変化量ΔV=3.6-Vgを電流値20Aで除した値=ΔV/20を、IV抵抗値内部抵抗値として取得する。IV抵抗値が許容範囲から外れている電池は、不良品として取り除かれる例えば、廃棄される。その後、ステップS8拘束解除工程に進み、内部抵抗測定工程ステップS7を終えた非水電解質二次電池100の拘束状態を解除する。具体的には、非水電解質二次電池100を挟んで押圧していた押圧治具30,40を取り外す。このようにして、非水電解質二次電池100が完成する。なお、本実施形態の非水電解質二次電池100は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動用電源として使用される。放置試験次に、ステップS5自己放電工程において内部短絡が生じている電池を精度良く検出するための条件第1所定時間、第2所定時間などを調査するために行った放置試験について説明する。具体的には、まず、電池100内部短絡の生じていない正常な電池を、40個用意する。このうち、20個の電池100について、正極端子部191Aと負極端子部192Aとの間に200kΩの抵抗素子を接続することで、内部短絡を模擬した電池以下、内部短絡電池というを製作した。その後、ステップS5自己放電工程と同一の放置条件で、内部短絡の生じていない20個の電池100以下、正常電池という及び20個の内部短絡電池を放置し、放置開始からの電圧変化量を測定した。この結果を図7に示す。なお、図7では、20個の正常電池のうち最も電圧変化量低下量が小さくなった電池の値を、●黒丸で表している。また、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きくなった電池の値を、○白丸で表している。また、また、内部短絡電池のうち、最も電圧変化量低下量が小さくなった電池の値を、◇白菱形で表している。また、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が大きくなった電池の値を、◆黒菱形で表している。図7より、電池100の放置を開始してから5時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きいことがわかる。このため、放置期間所定期間を7日以内、例えば5日に設定し、放置開始時の電池電圧値を基準として、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができない。詳細に説明すると、図7に示すように、放置開始から120時間5日間経過したとき、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きい電池図7において○で示すと、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が小さい電池図7において◇で示すとでは、放置開始からの電圧低下量が同程度になる。従って、放置期間所定期間を120時間5日間に設定し、放置開始からの電圧低下量すなわち、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、内部短絡の有無を判定する手法では、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きい電池と、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が小さい電池との区別をすることが困難となる。このように、短絡判定基準である電圧低下量の測定期間に、放置初期特に、放置開始から5時間以内の期間を含めてしまうと、一部の正常電池電圧低下量が大きいものにおいて、電圧低下量が、内部短絡電池の電圧低下量と明確な違いが現れなくなり、その結果、内部短絡電池を精度良く検出することができなくなる。例えば、一部の正常電池電圧低下量が大きいものを、内部短絡電池であると誤判定する虞がある。これに対し、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて、第1電圧値Vbを検知するすなわち、電池100の放置を開始してから、5~72時間第1所定時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知することで、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間放置開始から5時間以内の期間を、短絡判定基準である電池電圧差ΔVbcの測定期間から排除することができる。これにより、前述の問題点を解消して、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。ここで、第1所定時間を、5~72時間の範囲内から例えば36時間に定めて、第1電圧値Vbを検知すなわち、電池100の放置を開始してから36時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知した場合について説明する。このときの電池電圧変化量のグラフを、図8に示す。なお、図8では、図7と同様に、20個の正常電池のうち最も電圧変化量低下量が小さくなった電池の値を、●黒丸で表している。また、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きくなった電池の値を、○白丸で表している。また、内部短絡電池のうち、最も電圧変化量低下量が小さくなった電池の値を、◇白菱形で表している。また、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が大きくなった電池の値を、◆黒菱形で表している。図7と図8を比較するとわかるように、図8では、正常電池と内部短絡電池の両者において、電圧低下量のバラツキが小さくなり、両者の電圧低下量の差が明確に現れる。また、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知すなわち、電池100の放置を開始してから5~72時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第1電圧値Vbを検知した場合には、いずれも、図8のように、正常電池と内部短絡電池の両者において、電圧低下量のバラツキが小さくなり、両者の電圧低下量の差が明確に現れるようになる。このため、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。さらに、図8より、第2所定時間を48時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知すなわち、第1電圧値Vbを検知したときから48時間以上が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第2電圧値Vcを検知して、電池電圧差ΔVbc=第1電圧値Vb-第2電圧値Vcを測定することで、正常電池と内部短絡電池との間で、電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れるようになることがわかる。具体的には、図8に示す例において、第1電圧値Vbを検知したときから48時間以上が経過したときすなわち、放置開始から84時間以上経過したときに第2電圧値Vcを検知すると、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きい電池図8において○で示すと、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が小さい電池図8において◇で示すとでは、電池電圧差ΔVbcの差電圧変化量の差に等しいが1mV以上になる。すなわち、正常電池の電池電圧差ΔVbcと内部短絡電池の電池電圧差ΔVbcとの差が、1mV以上になる。なお、本願では、正常電池のうち最も電圧変化量低下量が大きい電池図8において○で示すの電池電圧差ΔVbcと、内部短絡電池のうち最も電圧変化量低下量が小さい電池図8において◇で示すの電池電圧差ΔVbcとの差を、電池電圧差ΔVbcの最小差ΔVminともいう。例えば、第1電圧値Vbを検知したときから84時間が経過したときすなわち、放置開始から120時間経過したときに第2電圧値Vcを検知した場合、電池電圧差ΔVbcの最小差ΔVminが、1.6mVにまで大きくなる。すなわち、正常電池の電池電圧差ΔVbcと内部短絡電池の電池電圧差ΔVbcとの差が、1.6mV以上になる。このように、正常電池と内部短絡電池との間で電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れることで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。図8に示す例では、例えば、閾値Tbcを2mVに設定することで、正常電池と内部短絡電池とを明確に判別することができる電池電圧差ΔVbcが2mV以上となった電池を内部短絡電池と判断できるので、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知し、さらに、第2所定時間を48時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知する場合には、いずれも、図8のように、正常電池と内部短絡電池の両者において、正常電池と内部短絡電池との間で電池電圧差ΔVbcに明確な違いが現れ、電池電圧差ΔVbcの最小差ΔVminが大きくなる。このため、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知し、さらに、第2所定時間を48時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知して、電池電圧差ΔVbc=Vb-Vcに基づいて内部短絡の有無を判断することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。また、上述の放置試験の結果に基づいて、第1所定時間と電池電圧差ΔVbcの最小差ΔVminとの関係を表すグラフを作成した。これを図9に示す。なお、図9に示すデータは、放置期間を120時間5日間として、放置開始から120時間経過したときに第2電圧値Vcを検知した場合のデータである。ところで、電池電圧差ΔVbc=Vb-Vcに基づいて内部短絡電池を精度良く検出するためには、電池電圧差ΔVbcの最小差ΔVminができるだけ大きくなる条件が好ましい。具体的には、最小差ΔVminが0.8mV以上であると、精度良く、正常電池と内部短絡電池とを区別することができる。さらに、最小差ΔVminが1.0mV以上であると、極めて精度良く、正常電池と内部短絡電池とを区別することができる。そこで、図9を検討すると、第1所定時間を0.5~72時間の範囲内にした場合に、最小差ΔVminが0.8mV以上となることがわかる。従って、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができるといえる。また、図9に示すデータは、放置開始から120時間経過したときに第2電圧値Vcを検知した場合のデータであるので、第1所定時間を0.5~72時間の範囲内にした場合、第2所定時間は少なくとも48時間となる。従って、内部短絡が生じている電池を精度良く検出するために、第2所定時間を48時間以上とするのが好ましいといえる。さらに、図9を検討すると、第1所定時間を24~60時間の範囲内にした場合に、最小差ΔVminが1.0mV以上となることがわかる。従って、第1所定時間を24~60時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知することで、内部短絡が生じている電池をより精度良く検出することができるといえる。また、図9に示すデータは、放置開始から120時間経過したときに第2電圧値Vcを検知した場合のデータであるので、第1所定時間を24~60時間の範囲内にした場合、第2所定時間は少なくとも60時間となる。従って、内部短絡電池をより精度良く検出するために、第2所定時間を60時間以上とするのが好ましいといえる。これに対し、図9に示すデータは、電池を放置する所定期間を7日間以内、詳細には、所定期間を120時間5日間としたときのデータである。このように、電池を放置する所定期間を7日間以内と短くしても、前述の通り、第1所定時間を5~72時間の範囲内に定めて第1電圧値Vbを検知し、さらに、第2所定時間を48時間以上に定めて第2電圧値Vcを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる図9参照。従って、本実施形態では、電池を放置する所定期間を7日間以内にすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。例えば、実施形態では、ステップS2電池拘束工程及びステップS8拘束解除工程を設けたが、これらの工程を設けることなく、非水電解質二次電池を製造するようにしても良い。すなわち、組み付け工程ステップS1において作製された非水電解質二次電池100を押圧治具30,40で挟んで拘束状態にすることなく、ステップS3~S7の処理を行うようにしても良い。"