"有孔集水管と、分離膜で形成され、前記有孔集水管の周囲に巻回された封筒状膜と、を備える分離膜エレメントであって、前記分離膜は、少なくとも片面に100μm以上2000μm以下の高低差を有すると共に、前記孔集水管の長手方向の両側の端部に、表面平均高低差が50μm以下である帯状領域を有する、分離膜エレメント。前記分離膜は、前記集水管側の端部以外の全ての端部に、表面平均高低差が50μm以下である帯状領域を有する、請求項1に記載の分離膜エレメント。前記帯状端部のうち、原流体流入側の端部、または原流体流入側の端部および濃縮流体流出側の端部に融着された供給側流路材をさらに備える、請求項1又は2に記載の分離膜エレメント。前記分離膜が、基材および前記基材上に形成された分離機能層を備える、請求項1~3のいずれかに記載の分離膜エレメント。前記分離膜が、基材、前記基材上に形成された多孔性支持層、および前記多孔性支持層上に形成された分離機能層を備える、請求項1~4のいずれかに記載の分離膜エレメント。前記基材が長繊維不織布である、請求項4又は5に記載の分離膜エレメント。前記長繊維不織布の前記多孔性支持層とは反対側の表層における繊維が、前記多孔性支持層側の表層の繊維よりも高い縦配向性を示す、請求項6に記載の分離膜エレメント。しかし、上記した分離膜エレメントは、原流体の一部が透過側に流入する問題があり、分離性能が充分に安定しているとは言えない。そこで、本発明は、凹凸を有する分離膜における分離除去性能向上を目的とする。上記目的を達成するため、本発明の分離膜エレメントは、有孔集水管と、分離膜で形成され、前記有孔集水管の周囲に巻回された封筒状膜とを備える分離膜エレメントであって、前記分離膜は、少なくとも片面に100μm以上2000μm以下の高低差を有すると共に、前記孔集水管の長手方向の両側の端部に、表面平均高低差が50μm以下である帯状領域を有する。本発明によれば、分離膜表面の高低差により高効率かつ安定した供給側流路を形成するとともに、封筒状膜の帯状端部において分離膜同士の接着性が高められた分離膜エレメントを得ることができ、その結果、高圧条件下での運転において分離成分の除去性能と高い透過性能を有する高性能、高効率分離膜エレメントを得ることができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。I.分離膜<分離膜の構成の概要>分離膜は、原流体中の成分を分離することができる。分離膜は、たとえば、i基材と、分離機能層と、基材と分離機能層との間に配置された多孔性支持層とを備えていてもよい。また、分離膜は、ii基材および基材上に積層された分離機能層を備えているが、基材と分離機能層との間には多孔性支持層が設けられていない構成であってもよい。なお、iiの分離膜は、iの分離膜における多孔性支持層と同様の構成を有する層を分離機能層として備えてもよい。図8および図9に、それぞれ、上記iおよびii分離膜の構成の例を示す。図8に示すように、分離膜10は、基材11と、分離機能層13と、基材11と分離機能層13との間に配置された多孔性支持層12と、を備える。図9に示すように、分離膜14は、基材15と、基材15に積層された分離機能層16とを備える。基材15と分離機能層16との間に、多孔性支持層12は設けられていない。上述したように、分離機能層16としては、多孔性支持層12と同様の構成が適用可能である。また、基材15としては、基材11と同様の構成が適用可能である。分離膜における分離機能層側の面は、供給側の面34として図示され、基材側の面は透過側の面35として図示される。後述するように、供給側の面34に原流体が供給されると、原流体は、分離膜を透過して面35の側へ移動する透過流体と、分離膜の面34側に留まる濃縮流体とに分離される。<分離機能層>上記iの形態の分離膜において、分離機能層としては、例えば、孔径制御、耐久性の点で架橋高分子が使用される。具体的には、分離性能の点で、後述するような多孔性支持層上に、多官能アミンと多官能酸ハロゲン化物とを重縮合させてなるポリアミド分離機能層、および有機無機ハイブリッド機能層などが好適に用いることができる。上記iの分離膜における分離機能層は、ポリアミドを主成分として含有することができる。この分離膜は、例えば海水、かん水、有害物を含んだ水などから飲料水を得る場合や工業用超純水の製造に好適に用いられる。ポリアミドは、例えば、多官能アミンと多官能酸ハロゲン化物との重縮合物である。本明細書において、組成物Xが物質Yを主成分として含有する場合、物質Yの組成物Xにおける含有率は、50重量以上であることが好ましく、60重量以上であることがより好ましく、80重量以上であることが特に好ましい。また、組成物Xは実質的に物質Yのみで形成されていてもよい。組成物とは、混合物、複合物、及び化合物等を含む概念である。ポリアミドの構成、並びに多官能アミンおよび多官能酸ハロゲン化物は、製造方法の欄に例示される。さらに、上記iの分離膜を構成する分離機能層は、耐薬品性の点でSi元素などを有する有機-無機ハイブリッド構造を有していてもよい。有機-無機ハイブリッド構造の分離機能層の組成は、特に限定されないが、例えば、Aエチレン性不飽和基を有する反応性基および加水分解性基がケイ素原子に直接結合したケイ素化合物;および/またはB前記ケイ素化合物以外のエチレン性不飽和基を有する化合物;の重合物を含有することができる。すなわち、分離機能層は、化合物Aのみが縮合および/若しくは重合することで形成された重合物、化合物Bのみが重合して形成された重合物、並びに化合物Aと化合物Bとの共重合物のうちの少なくとも1種の重合物を含有することができる。なお、重合物には縮合物が含まれる。また、化合物Aと化合物Bとの共重合体中で、化合物Aは、加水分解性基を介して縮合していてもよい。化合物Bは、エチレン性不飽和基を介して重合することができる。分離機能層において、化合物Aの含有率は、好ましくは10重量以上であり、より好ましくは20重量~50重量である。また、分離機能層における化合物Bの含有率は、好ましくは90重量以下であり、より好ましくは50重量~80重量である。また、化合物A:化合物Bの重量比率は、例えば1:9~1:1が好ましい。これらの範囲においては、分離機能層に含まれる縮重合体において比較的高い架橋度が得られるので、膜ろ過時に分離機能層からの成分の溶出が抑制され、その結果、安定なろ過性能が実現される。なお、化合物A、化合物B及びその他の化合物は、重合物縮合物を含む等の化合物を形成していることがある。よって、例えば分離機能層における化合物Aの含有率を論じる場合、化合物Aには、縮重合物中で、化合物Aに由来する成分の量も含まれる。化合物Bおよびその他の化合物についても同様である。また、分離機能層は、化合物Aの他に、エチレン性不飽和基を有する反応性基を有しないが、加水分解性基を有するケイ素化合物Cに由来する成分を含有してもよい。このような化合物Cの例については後述する。これら化合物Cは、化合物Cのみの縮合物として含まれてもよいし、化合物Aと化合物Bの重合物との縮合物として含まれてもよい。次に、上記iiの分離膜を構成する分離機能層について詳述する。上記iiの分離膜は、下水処理などで好適に用いられる。上記iiの分離膜における分離機能層は、分離機能と機械強度を有するものであれば特に限定されないが、例えば、セルロース、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などから形成される。なお、分離機能層は、これらの樹脂を主成分として含有することができる。特に、分離機能層の主成分として、溶液による製膜が容易で、物理的耐久性や耐薬品性にも優れているポリ塩化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂などが好ましい。分離機能層は、後述するように、例えば、ポリスルホンのN,N-ジメチルホルムアミド以降、DMFと記載溶液を、後述する基材、すなわち不織布の上に一定の厚さに注型し、それを水中で湿式凝固させることによって、製造することができる。上記iiの分離膜において、多孔性樹脂層すなわち分離機能層の一方の表面における平均孔径は、他方の表面の平均孔径の2倍以上の大きさであることが好ましい。いずれの分離機能層についても厚みは限定されない。上記iの分離膜は、例えば、逆浸透、正浸透、ナノろ過膜で好適に採用される。その場合、分離機能層の厚みは、分離性能と透過性能の点で5~3000nmであることが好ましく、特に5~300nmであることが透過性能の点で好ましい。また、上記iの分離膜において、分離機能層の厚みは、これまでの分離膜の膜厚測定法に準ずることができ、例えば分離膜を樹脂による包埋後に、超薄切片を作製し、染色などの処理を行った後に、透過型電子顕微鏡により観察することで測定することができる。主な測定法としては、分離機能層がひだ構造を有する場合、1個のひだについて多孔性支持層より上に位置するひだ構造の断面長さ方向に50nm間隔で測定し、それを20個のひだについて行って、その平均から求めることができる。一方、上記iiの形態の分離膜の場合、分離機能層の厚みは、好ましくは1~500μmであり、より好ましくは5~200μmである。分離機能層の厚みが1μm以上である場合、分離機能層にひび割れなどの欠陥が生じにくいので、濾過性能が維持される。分離機能層の厚みが500μm以下である場合、良好な透過性能が維持できる。<多孔性支持層>多孔性支持層は、分離膜に機械的強度を与える。また、多孔性支持層における孔のサイズや分布は特に限定されず、多孔性支持層は、イオン等の分子サイズの小さな成分に対して分離性能を有さなくてもよい。具体的には、多孔性支持層は、一般に多孔性支持膜と言われるようなものであれよく、例えば、均一で微細な孔、あるいは分離機能層が形成される側の表面からもう一方の面まで徐々に大きな微細孔をもつ層を言う。好ましくは、分離機能層が形成される側の表面で原子間力顕微鏡または電子顕微鏡などを用いて表面から測定された細孔の投影面積円相当径が1nm以上100nm以下であるような多孔性支持層が使用される。特に界面重合反応性および分離機能膜の保持性の点で3~50nmの投影面積円相当径を有することが好ましい。多孔性支持層の厚みは、特に限定されないが、分離膜の強度、分離膜の高低差を形成させる点および供給側流路の形態安定性の点で、20~500μmの範囲にあることが好ましく、30~300μmの範囲にあることがより好ましい。多孔性支持層の形態は、走査型電子顕微鏡や透過型電子顕微鏡、原子間顕微鏡により観察できる。例えば走査型電子顕微鏡で観察するのであれば、基材不織布から多孔性支持膜を剥がした後、これを凍結割断法で切断して断面観察のサンプルとする。このサンプルに白金または白金-パラジウムまたは四塩化ルテニウム、好ましくは四塩化ルテニウムを薄くコーティングして3~6kVの加速電圧で、高分解能電界放射型走査電子顕微鏡UHR-FE-SEMで観察する。高分解能電界放射型走査電子顕微鏡は、日立製S-900型電子顕微鏡などが使用できる。得られた電子顕微鏡写真から多孔性支持層の膜厚や表面の投影面積円相当径を決定する。こうして得られる支持層の厚み及び孔径は、平均値である。また、支持層の厚みは、断面観察で厚み方向に直交する方向に20μm間隔で測定した、20点測定の平均値である。また、孔径は、孔を200個カウントし、各投影面積円相当径の平均値である。多孔性支持層の素材としては、ポリスルホン、酢酸セルロース、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂あるいはそれらを混合、積層したものが好ましく、化学的、機械的、熱的に安定性が高く、孔径が制御しやすい素材として、ポリスルホンが好ましい。上述したように、本欄に説明した多孔性支持層と同様の構成を有する層が、分離機能層として基材上に設けられる場合がある。この場合、多孔性支持層の孔径等は、分離対象となる物質に応じて設定される。<基材>次に、基材としては、分離膜の分離性能および透過性能を保持しつつ、適度な機械強度を与え、分離膜表面の高低差を制御する点で、繊維状基材である不織布が用いられてもよい。不織布としては、ポリオレフィン、ポリエステル、セルロースなどからなるものが用いられるが、分離膜の高低差を形成させる点、形態保持性の点でポリオレフィン、ポリエステルからなるものが好ましい。また、複数の素材が混合させたものも使用することができる。基材としては、長繊維不織布や短繊維不織布を好ましく用いることができる。基材は、高分子重合体の溶液を基材に流延した際に、高分子重合体の溶液が基材の裏透過側まで浸透しにくいこと、多孔性支持層が剥離しにくいこと、さらには基材の毛羽立ち等による分離膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じにくいこと等を満たすことが好ましい。よって、基材としては、長繊維不織布が特に好ましく用いられる。基材として、例えば熱可塑性連続フィラメントより構成される長繊維不織布が用いられる。また、分離膜の連続製膜においては、製膜方向に対し張力がかけられることからも、基材には寸法安定性に優れる長繊維不織布を用いることが好ましい。特に上記iの形態の分離膜においては、強度とコストの点で長繊維不織布が好ましく、さらに基材の成形性の点でポリエステル長繊維不織布が好ましい。長繊維不織布は、成形性、強度の点で、多孔性支持層とは反対側の表層における繊維が、多孔性支持層側の表層の繊維よりも縦配向であることが好ましい。そのような構造によれば、強度を保って膜破れ等をより効果的に抑制することができる。さらに、そのような構造によって、多孔性支持層と基材とを含む積層体の成形性も向上し、分離膜の凹凸部形状が安定する。より具体的に、長繊維不織布の、多孔性支持層とは反対側の表層における繊維配向度は、0°~25°であることが好ましく、また、多孔性支持層側表層における繊維配向度との配向度差が10°~90°であることが好ましい。分離膜の製造工程やエレメントの製造工程においては加熱する工程が含まれる。加熱により、多孔性支持層または分離機能層が収縮する現象が起きる。特に連続製膜において張力が付与されていない幅方向において、収縮が顕著である。収縮することにより、寸法安定性等に問題が生じるため、基材としては熱寸法変化率が小さいものが望まれる。不織布において多孔性支持層とは反対側の表層における繊維配向度と多孔性支持層側表層における繊維配向度との差が10°~90°であると、熱による幅方向の変化を抑制することもでき、好ましい。ここで、繊維配向度とは、多孔性支持層を構成する不織布基材の繊維の向きを示す指標であり、連続製膜を行う際の製膜方向を0°とし、製膜方向と直角方向、すなわち不織布基材の幅方向を90°としたときの、不織布基材を構成する繊維の平均の角度のことを言う。よって、繊維配向度が0°に近いほど縦配向であり、90°に近いほど横配向であることを示す。繊維配向度は、不織布からランダムに小片サンプル10個を採取し、これらのサンプルの表面を走査型電子顕微鏡で100~1000倍で撮影し、各サンプルから10本ずつ、計100本の繊維について、不織布の長手方向縦方向、製膜方向を0°とし、不織布の幅方向横方向を90°としたときの角度を測定し、それらの平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して繊維配向度として求める。なお、分離膜に含まれる、基材、多孔性支持層および分離機能層等の各層は、上述した成分以外に、着色剤、耐電防止剤、可塑剤等の添加物を、5重量以下、2重量以下、又は1重量以下の割合で含有することができる。<凹凸部>本実施形態では、分離膜の少なくとも片面には、100μm以上2000μm以下の高低差を有する複数の凹凸部が設けられている。分離膜表面に複数の凹凸部を形成することによって、供給側流路が安定的に形成され、分離性能および透過性能に優れる分離膜が実現される。高低差は200μm以上であることが好ましい。また、高低差は1500μm以下であることが好ましく、1000μm以下であることがより好ましい。高低差が設けられているおよび凹凸部が設けられているとは、分離膜に、溝、凹みおよび/又は突起等が形成されていることを包含する。なお、溝、凹みおよび/又は突起等の縦断面および横断面における大きさ並びに形状等は、変更可能であって、特定の形態に限定されるものではない。例えば、凹凸部は、供給側流路または透過側流路を形成できる形状であってもよい。つまり、供給側流路を形成するためには、分離膜のほぼ全体に効率よく原流体を供給できるような連続的な溝構造が、分離膜の供給側の面に形成されていればよい。また、透過側流路を形成するためには、エレメントに組み込まれたときに透過流体を集水管へ回収できるような連続的な溝構造が、分離膜の透過側の面に形成されていればよい。凹凸部とは、分離膜の断面において、分離膜の片方の表面において隣り合う2つの凸部の頂点間の領域を指す。つまり、分離膜の断面のうちの少なくとも1つは、分離膜の片方の表面において隣り合う3つ以上の凸部、およびそれらの凸部間に設けられた凹部を含む。また、例えば凸部の上面が平らである場合には、断面において、平らな部分の中点が上述の頂点と見なされる。分離膜の片面に網目状の溝が設けられている場合、平面視では、溝の数は1であるが、断面においては複数の凹凸部が現れる。分離膜の片面に網目状の凸部が設けられている場合も同様に、平面視では凸部の数は1であるが、断面においては複数の凸部が現れる。これらの形態も、複数の凹凸部が設けられている構成に含まれる。高低差は、例えば、図7の分離膜3aのように、断面に凹凸が表れるような構造によって形成される。つまり、分離膜3aにおける供給側の面34の凸部が透過側の面35の凹部に対応し、供給側の面34の凹部が透過側の面35の凸部に対応する。分離膜3aにおいては、供給側の面34における高低差と透過側の面35における高低差とは略同一となる。よって、図7では、これらの高低差を併せてD1として示す。1個の分離膜エレメントに含まれる全ての分離膜が上述の高低差を有していてもよく、一部の分離膜のみが上述の高低差を有していてもよい。また、1枚の分離膜の全面に高低差が設けられていてもよいし、1枚の分離膜が、高低差が設けられていない領域と高低差が設けられている領域との両方を含んでいてもよい。分離膜の高低差は、市販の形状測定システムを用いて計測できる。例えば、レーザー顕微鏡によって、分離膜の断面を観察することで高低差を測定することもできるし、キーエンス製高精度形状測定システムKS-1100によって分離膜の表面を観察することで高低差を測定することもできる。測定は高低差が存在する箇所について実施し、各高さの値を総和した値を測定総箇所の数で割って求めることができる。高低差は、本書に挙げたいずれかの測定方法において上述の範囲を満たせばよい。具体的な測定方法については実施例で説明する。高低差のピッチは好ましくは0.1mm以上30mm以下、より好ましくは0.5mm以上15mm以下である。ピッチとは、高低差が存在する分離膜の少なくとも片面における高い箇所の最も高いところから近接する高い箇所の最も高い箇所までの水平距離のことである。凹凸部の形状つまり凹部または凸部の形状としては特に限定されないが、流路の流動抵抗を少なくし、かつ分離膜エレメントに流体を供給、透過させた際の流路を安定化させることが重要である。これらの点で、凹部または凸部を供給側の面から観察した形は、楕円、円、長円、台形、三角形、長方形、正方形、平行四辺形、菱形、不定形であってもよい。また、分離膜に垂直な断面における凹部または凸部の形状は、供給側を上方とみなし、透過側を下方とみなした場合、上方から下方まで一定の幅をもって形成されていてもよいし、広がるように形成されていてもよいし、狭まるように形成されていてもよい。分離膜における供給側の面の凸部面積は、供給流体側の上部からの観察面積2次元面積に対して、5以上80以下であることが好ましく、流動抵抗と流路安定性の点で10以上60以下であることが特に好ましい。凸部面積とは、分離膜の供給側表面の高低差の中心線例えば図7の一点鎖線よりも高い部分の、分離膜の供給側表面に平行な平面への投影面積M1である。つまり、分離膜の表面の投影面積M2に対する面積M1の比M1/M2が、上述の範囲内にあることが好ましい。なお、透過側の面に高低差が形成された分離膜は、透過側流路材が省略された分離膜エレメントに好適である。また、供給側の面に高低差が形成された分離膜は、供給側流路材が省略された分離膜エレメントに好適である。また、両面に高低差が形成された分離膜は、透過側流路材および供給側流路材が省略された分離膜エレメントに好適である。言うまでもなく、図7の分離膜3aとして、図8及び図9の分離膜10および14の構成が適用できる。なお、異なる欄に記載した構成および形態をそれぞれ組み合わせて得られる形態も、本発明の技術的範囲に含まれる。<帯状端部>図6に示すように、高低差を有する分離膜は、重ね合わせて接着されることで、封筒状膜5bを形成する。封筒状膜5bには、その端部に帯状領域が設けられている。この帯状領域を帯状端部と称し、符号7を付す。帯状端部7は、分離膜表面に実質的に高低差が設けられていない部分である。これによって、分離膜同士の接着性が高められる。例えば、分離膜表面の平均高低差Xは50μm以下である。接着剤が塗布される部分である帯状端部7において、分離膜表面平均高低差Xを50μm以下にすることで、接着剤の塗布ムラや接着不良を無くし分離膜同士の接着性を高めることができる。帯状端部の幅は接着剤の塗布量に応じて、例えば10mm~100mmの範囲で適宜変更できる。この範囲であれば、高低差を有する2枚の分離膜間に形成される供給側および透過側流路を確保することが出来る。帯状端部以外、つまり凹凸領域21の分離膜表面における平均高低差Yは、100μm以上であることが好ましく、200μm以上であることがより好ましい。また、平均高低差Yは、2000μm以下であることが好ましく、1000μm以下であることがより好ましい。平均高低差Yが100μm以上であることで、上述の通りスパイラル型の分離膜エレメント1bや分離膜エレメント1cの供給側または透過側流路を安定に形成させ、分離、透過性能を高めることができる。また、平均高低差Yが2000μm以下であることで、1つのエレメントにおける膜の充填率を高くすることができる。II.供給側流路材図4および図5に示すように上述の帯状端部に供給側流路材8が設けられることで、分離膜供給面に対する原流体の供給効率をさらに高めることができる。供給側流路材8は、熱融着によって設けられた樹脂体または複数の樹脂体の集合体である。流路材が熱融着によって設けられていることで、供給側流路材8の形状の自由度は非常に高い。よって、様々な条件に応じて、流路材の形状は変更可能である。例えば、供給側流路材8は、連続的な形状を有しても不連続な形状を有していてもよい。ただし、原流体の流動抵抗を低減するには、供給側流路材8が不連続な形状を有していることが好ましい。連続とは、分離膜の面に対する流路材の投影増が連続的である形状を指す。このような形状を有する部材としては、織物、編み物ネット等、不織布、多孔性材料多孔性フィルム等などが挙げられる。不連続とは、帯状端部において、分離膜の面に対する投影像が不連続である形状を指す。不連続としては、複数の樹脂体が、分離膜上で互いに間隔をおいて設けられている形態が挙げられる。また、不連続とは、樹脂体の間を透過流体が流れることができる程度に、1枚の分離膜上で隣り合う樹脂体の距離が離れていることである、とも言い換えられる。また、個々の樹脂体の形状は、供給側流路の流動抵抗を少なくし、供給側流路を安定化させるように、選択される。個々の樹脂体の形状としては、粒状、線状、半球状、柱状円柱状、角柱状等を含む、又は壁状等が適用される。1枚の分離膜上に設けられた線状又は壁状の複数の流路材は、互いに交差しないように配置されていればよく、例えば互いに平行に配置されてもよい。また、平面方向において、個々の樹脂体は、例えば、直線、曲線、楕円真円および長円を含む、多角形三角形、長方形、正方形、平行四辺形、菱形、台形、不定形等の形状を有してもよい。分離膜の面方向に垂直な断面において、流路材4およびそれに含まれる樹脂体は、例えば、楕円、円、長円、台形、三角形、長方形、正方形、平行四辺形、菱形、不定形の形状を有することができる。また、分離膜の面方向に垂直な断面において、供給側流路材は、上部から下部に向かってつまり、厚み方向における供給側流路材の頂点から、分離膜の供給側の面に向かって、幅が広がる形状、狭まる形状、一定の幅を示す形状のいずれであってもよい。供給側流路材8の高さ供給側流路材8と分離膜供給側の面との高低差は、80μm以上であることが好ましく、100μm以上であることがより好ましい。流路材8の高さが80μm以上であることで、流動抵抗を小さくすることができる。また、流路材8の高さは2000μm以下であることが好ましく、例えば1500μm以下または1000μm以下であることがより好ましい。流路材8の高さが2000μm以下であることで、1個のエレメント当たりの膜面積を大きくすることができる。個々の樹脂体の形状が線状である場合、製造の便宜上、および供給側流路の安定的な形成のために、樹脂体の配置パターンはストライプ状であることが好ましい。ストライプ状パターンでは、線状の樹脂体が、互いに交差しないように配置される。線状とは、直線および曲線のどちらでもよい。線状の樹脂体の幅は0.2mm以上であることが好ましく、0.5mm以上であることがより好ましい。また、線状の樹脂体の幅は、10mm以下であることが好ましく、3mm以下であることがより好ましい。隣り合う樹脂体同士の間隔は、樹脂体の幅の10分の1から50倍の間で選択可能である。また、個々の樹脂体の形状がドット状である場合、ドット状の樹脂体の径は、0.1mm以上であることが好ましく、0.5mm以上であることがより好ましい。また、樹脂体の径は、5.0mm以下が好ましく、より具体的には1.0mm以下であってもよい。ドット状の樹脂体の配置パターンの例として、千鳥状および格子状が挙げられる。樹脂体の間隔は、0.2mm以上であることが好ましく、1.0mm以上であることがより好ましい。また、樹脂体の間隔は、20.0mm以下であることが好ましく、15.0mm以下であることがより好ましい。また、帯状端部7において、供給側の面34に対する供給側流路材4の投影面積比は、0.05以上であることが好ましい。これによって、流路をより確実に形成することができる。また、投影面積比は、0.2未満であることが好ましい。これによって、原流体の抵抗を低減し、圧力損失を低く抑えると共に、有効膜面積を確保することができる。ここで、端部に設けられる供給側流路材の投影面積比とは、分離膜の面方向に平行な平面に対する帯状端部7の投影面積における、その帯状端部内に設けられた供給側流路材の投影面積の占める割合である。例えば、後述の図4および図5において、供給側流路材の投影面積比とは、有孔集水管の長手方向の両側の帯状端部7に対する供給側流路材8の投影面積比を指す。供給側流路材8およびそれに含まれる樹脂材の幅、径、間隔、高低差等は、市販の形状測定システムなどを用いて計測できる。例えば高低差については、レーザー顕微鏡による断面測定、キーエンス製高精度形状測定システムKS-1100などで測定することができる。測定は任意の高低差が存在する箇所について実施し、各高さの値を総和した値を測定総箇所の数で割って求めることができる。なお、供給側流路材の断面形状、および膜上部から観察した場合の表面形状は、スパイラル型分離膜エレメントとしての所望の効果が損なわれない範囲であれば、その形状は特に限定されない。図10および図11に示す供給側流路材41および42は、供給側流路材8として適用可能である。図10西雌供給側流路材41は複数の樹脂体411を備えており、樹脂体411は、直線かつ、集水管2の長手方向図中のx軸方向に対して斜めに長い形状である。特に、図10では樹脂体411は互いに平行に配置されている。斜めとは、平行および直交を除くことを意味する。つまり、樹脂体411の長手方向とx軸方向との間の角度θは、0°以上90°未満である。なお、角度θは絶対値を指し、x軸に対して互いに線対称な2つの樹脂体は、同じ角度θを示す。角度θが90°未満であることで、原流体の流れが乱されるので、濃度分極が起こりにくく、良好な分離性能が実現される。角度θが0°より大きいことで、濃度分極の抑制効果がより高まる。また、角度θが、60°以下であることで、原流体の流動抵抗が比較的低く、かつ濃度分極に対して高い抑制効果を得ることができる。さらに、流動抵抗を低減しつつ、乱流効果を生むために、15°より大きく45°以下であることがより好ましい。なお、ストライプ状の配置において、上流側の流路材と下流側の流路材とは、平行であってもよいし、非平行であってもよい。例えば、上流側の流路材と下流側の流路材とは、巻回方向に対して、つまり分離膜の長手方向に対して、線対称であってもよいし、非線対称であってもよい。図11に示す供給側流路材42は、複数のドット形状の樹脂体421を備える。個々の樹脂体421の平面形状は円形である、樹脂体421は千鳥状に配置されている。分離膜は、供給側の面が向かい合うように重なっている。供給側流路材は、このように分離膜が重なることで、対向し合う供給側の面に設けられた樹脂体が互いに重なるように配置されていてもよい。このような構成の例として、図12に図10の流路材41の重なる様子を示す。樹脂体411間に分離膜が落ち込むと供給側流路が狭くなるが、図12に示すように個々の樹脂体411が交差するように重なることで、このような落ち込みを抑制できる。なお、分離膜をこのように重ね合わせるには、図13のように分離膜の供給側の面34が内側になるように分離膜3bを折り畳んでもよいし、2枚の分離膜3bを供給側の面34が対向するように貼り合わせてもよい。分離膜3bが折り曲げられる場合、流路材41を構成する樹脂の剛性にもよるが、分離膜3bの折れ性を向上させるため、折り線上およびその付近には、流路材が配置されていないことが好ましい。供給側流路材8、41および42を構成する樹脂は、ポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ウレタン、エポキシ樹脂などの熱可塑性樹脂が好ましい。特に加工性と費用の点から、樹脂としてはエチレン酢酸ビニル共重合樹脂などのポリオレフィン樹脂やポリエステル樹脂がより好ましく、100°C以下での加工が可能なエチレン酢酸ビニル共重合樹脂などのポリオレフィン樹脂やポリエステル樹脂が特に好ましい。III.透過側流路材透過側流路材は、透過流体が有孔集水管に到達することができるように構成されていればよく、形状、大きさ、素材等は具体的な構成に限定されるものではない。透過側流路材として、連続形状を有する部材の例として、トリコットについては既に挙げた。連続の定義についてはすでに述べた。連続形状を有する部材としては、他に、織物、編み物ネット等、不織布、多孔性材料多孔性フィルム等などが挙げられる。透過側流路材に代えて、不連続な樹脂体が適用されてもよい。不連続の定義については既に述べた。不連続な流路材の形状としては、具体的には、ドット状、粒状、線状、半球状、柱状円柱状、角柱状等を含む、又は壁状等が挙げられる。1枚の分離膜上に設けられた、線状又は壁状の複数の流路材は、互いに交差しないように配置されていればよく、具体的には、互いに平行に配置されてもよい。不連続形状の透過側流路材を構成する個々の樹脂体の形状は、特に限定されないが、透過流体流路の流動抵抗を少なくし、かつ分離膜エレメントに原流体を供給、透過させた際の流路を安定化させることが好ましい。不連続形状の透過側流路材の一単位を分離膜の透過側の面に垂直な方向から観察した平面視形状としては、例えば、楕円、円、長円、台形、三角形、長方形、正方形、平行四辺形、菱形、不定形が挙げられる。また、分離膜の面方向に垂直な断面において、透過側流路材は、上部から下部に向かってつまり、厚み方向における透過側流路材の頂点から、透過側流路材が設けられた分離膜に向かって、幅が広がる形状、狭まる形状、一定の幅を示す形状のいずれであってもよい。分離膜エレメントにおける透過側流路材の厚みは30μm以上1000μm以下であることが好ましく、より好ましくは50μm以上700μm以下、さらに好ましくは50μm以上500μm以下であり、これらの範囲であれば安定した透過流体の流路を確保することができる。透過側流路材の厚みは、例えばホットメルト加工法で不連続形状の透過側流路材を配置させる場合では処理温度や選択するホットメルト用の樹脂を変更することで、要求される分離特性や透過性能の条件を満足できるように自由に調整することができる。透過側流路材の厚みは、市販の形状測定システムなどを用いて計測できる。例えば、レーザー顕微鏡による断面からの厚み測定、キーエンス製高精度形状測定システムKS-1100などで測定することができる。測定は任意の透過側流路材が存在する箇所について実施し、各厚みの値を総和した値を測定総箇所の数で割って求めることができる。IV.分離膜エレメント以上に説明した各部材は、分離膜エレメントに適用することができる。以下、図面を参照して、分離膜エレメントの実施の形態について説明する。1.第1実施形態図2は本発明の分離膜エレメントの例を示す一部展開斜視図である。図2に示すように、分離膜エレメント1bは、いわゆるスパイラル型分離膜エレメントである。分離膜エレメント1bは、有孔集水管6と、有孔集水管6の周囲に巻回された分離膜3bと、を備える。なお、端板等、特に説明しない部材については、図1と同様の構成が適用される。分離膜3bは、有孔集水管6の周りに巻囲されることで、円柱状の巻囲体を形成する。分離膜3bとしては、上述の凹凸部を備える分離膜が適用可能である。すなわち、分離膜3bは、表面に100μm以上2000μm以下の高低差を有する凹凸領域21を備える。分離膜3bは、重ね合わせて接着されることで矩形の封筒状膜5bを形成している。封筒状膜5bにおける有孔集水管6の長手方向における両端には、分離膜表面平均高低差が50μm以下である帯状の領域が設けられている。この領域を帯状端部と称し、符号7を付す。つまり、凹凸領域21は、集水管の長手方向において、2つの帯状端部7の間に位置する。本実施形態では特に、分離膜3bは、貼り合わされることで矩形の封筒状膜5bを形成する。封筒状膜5bは、矩形の一辺が開口しており、その開口が有孔集水管6の外周面に対向するように、有孔集水管6に接着されている。有孔集水管6に接着された封筒状膜5bは、有孔集水管6の周りに巻囲されることで、巻囲体を形成している。有孔集水管6は、内部が中空である管であって、かつその表面に内部と通ずる多数の孔が開けられている。その素材としては、PVC、ABS等の硬質プラスチックやステンレス等の金属など各種材質が用いられる。1本の分離膜エレメントに設けられる有孔集水管の数は、基本的には1本である。分離膜エレメントにおいて、有孔集水管6の長手方向における両端のうち、一方の端部から原流体が供給されると、透過流体は有孔集水管6を通って他方の端部からエレメント外に流出し、濃縮流体は供給側流路を通って他方の端部からエレメント外に流出する。原流体の供給を受ける方の端部を供給側の端部または上流側の端部と称し、透過流体および濃縮流体が流出する側の端部を流出側の端部または下流側の端部と称する。2.第2実施形態図3は他の分離膜エレメントの例を示す一部展開斜視図である。図2等を参照して既に説明した部材および要素については、同符号を付してその説明を省略することがある。図3に示すように、分離膜エレメント1cは、封筒状膜5bの開口部側の端部を除く全ての帯状端部において、分離膜の表面平均高低差が50μm以下である。つまり、分離膜3bは、集水管6に近い一辺を除いて、分離膜3bの外縁にそって、帯状端部7および9を備える。ただしそれ以外は、第1実施形態と同様の構成を備える。3.第3実施形態図4は他の分離膜エレメントの例を示す一部展開斜視図である。図4に示すように、分離膜エレメント1dは、帯状端部7に熱融着により配置された供給側流路材8を備える以外は、第1実施形態と同様の構成を備える。本実施形態では原流体供給側および濃縮流体流出側の両端に流路材8が設けられるが、本発明はこれに限定されず、例えば流路材8が原流体供給側の帯状端部のみに設けられ、濃縮流体流出側には設けられていなくてもよい。4.第4実施形態図5はさらに他の分離膜エレメントの例を示す一部展開斜視図である。図5に示すように、分離膜エレメント1eは、集水管の長手方向における両側の帯状端部7に熱融着により配置された供給側流路材8を備える以外は、第2実施形態と同様の構成を備える。なお、図5の構成において、流路材8が原流体供給側の帯状端部のみに設けられ、濃縮流体流出側には設けられていなくてもよい。5.その他の形態供給側流路材は、原流体および濃縮流体の流路を確保することができるものであればよく、その形状、厚み、組成等は、具体的な構成に限定されるものではない。例えば、供給側流路材として、従来用いられてきたネットが適用されてもよい。透過側流路材は、透過流体の流路を確保することができるものであればよく、その形状、厚み、組成等は、具体的な構成に限定されるものではない。例えば、透過側流路材として、従来用いられてきたトリコットが適用されてもよい。異なる欄に記載した構成および形態をそれぞれ組み合わせて得られる形態も、本発明の技術的範囲に含まれる。V.分離膜エレメントの製造方法1.分離膜の製造<上記iにおける多孔性支持層および上記iiにおける分離機能層の形成>上記iの分離膜における多孔性支持層および上記iiの分離膜における分離機能層を、以下の説明では多孔性樹脂層と総称する。多孔性樹脂層の形成方法の具体例として、良溶媒に樹脂を溶解する工程、得られた樹脂溶液を基材にキャストする工程、この樹脂溶液を非溶媒と接触させる工程を含む方法について説明する。この方法では、まず、基材例えば不織布の表面に、上述した樹脂と溶媒とを含む原液の被膜を形成するとともに、その原液を基材に含浸させる。その後、被膜を有する基材の被膜側表面のみを、非溶媒を含む凝固浴と接触させて樹脂を凝固させ、基材の表面に分離機能層としての多孔性樹脂層を形成する。原液の温度は、製膜性の観点から、通常、0~120°Cの範囲内で選定することが好ましい。樹脂の種類については、既に述べたとおりである。溶媒は、樹脂を溶解するものである。溶媒は、樹脂および開孔剤に作用してそれらが多孔性樹脂層を形成するのを促す。溶媒としては、N-メチルピロリジノンNMP、N,N-ジメチルアセトアミドDMAc、N,N-ジメチルホルムアミドDMF、ジメチルスルホキシドDMSO、アセトン、メチルエチルケトンなどを用いることができる。なかでも、樹脂の溶解性の高いNMP、DMAc、DMF、DMSOを好ましく用いることができる。原液には、開孔剤を添加することもできる。開孔剤は、凝固浴に浸漬された際に抽出されて、樹脂層を多孔質にする作用を持つものである。開孔剤は、凝固浴への溶解性の高いものであるのが好ましい。たとえば、塩化カルシウム、炭酸カルシウムなどの無機塩を用いることができる。また、開孔剤は、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリオキシアルキレン類;ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸などの水溶性高分子;およびグリセリンから選択されてもよい。さらに、原液には、非溶媒を添加することもできる。非溶媒は、樹脂を溶解しない液体である。非溶媒は、樹脂の凝固の速度を制御して細孔の大きさを制御するように作用する。非溶媒としては、水や、メタノール、エタノールなどのアルコール類を用いることができる。なかでも、廃水処理の容易さや価格の点から水やメタノールが好ましい。これらの混合物であってもよい。原液において、樹脂の濃度は、例えば5重量以上であり、8~40重量または8~25重量である。溶媒の濃度は、例えば40~95重量、55~94.9重量、または60~90重量である。樹脂が極端に少ないと多孔性樹脂層の強度が低くなり、多すぎると透水性が低下することがある。また、溶媒は、少なすぎると原液がゲル化しやすくなり、多すぎると多孔性樹脂層の強度が低下することがある。特に、開孔剤および非溶媒を添加する場合は、原液において、樹脂の含有率は5~40重量であることが好ましく、溶媒の含有率は40~94.9重量であることが好ましい。原液中の開孔剤の含有率は0.1~15重量であることが好ましい。開孔剤の含有率は、0.5~10重量であることがより好ましい。また、非溶媒の含有率は0~20重量であることが好ましく、0.5~15重量であることがより好ましい。開孔剤は、少なすぎると透水性が低下することがあり、多すぎると多孔性樹脂層の強度が低下することがある。また、開孔剤の量が極端に多い場合、多孔性樹脂中に残存することがある。残存した開口剤は、使用中に溶出することにより、透過水の水質の悪化、または透水性の変動を引き起こすことがある。凝固浴としては、非溶媒、または、非溶媒と溶媒とを含む混合液を用いることができる。凝固浴における溶媒の含有率は、例えば40~95重量、より具体的には50~90重量である。凝固浴は、非溶媒を少なくとも5重量含むことが好ましい。溶媒が40重量を下回ると、樹脂の凝固速度が速くなり、細孔径が小さくなる。また、溶媒が95重量を越えると、樹脂が凝固しにくく、多孔性樹脂層が形成されにくくなる。凝固浴の温度によって凝固速度を調整することができる。凝固浴の温度は、例えば0~100°C、または10~80°Cである。被膜を有する基材の被膜側表面のみを、凝固浴と接触させる方法は、特に限定されない。例えば、被膜を有する基材の被膜側表面が下側に来るようにして、凝固浴表面と接触させる方法や、ガラス板、金属板などの平滑な板上に被膜側とは反対側を接触させて、凝固浴が裏側に回り込まないように貼り付け、被膜を有する基材を板ごと凝固浴に浸漬させてもよい。後者の方法では、基材を板に貼り付けてから原液の被膜を形成しても構わないし、基材に原液の被膜を形成してから板に貼り付けてもよい。基材への原液の被膜の形成は、基材への原液の塗布、または基材の原液への浸漬によって行われる。原液を塗布する場合には、基材の片面に塗布しても構わないし、両面に塗布しても構わない。このとき、原液の組成にもよるが、密度が0.7g/cm3以下である多孔性基材を使用すると、原液が多孔性基材に対して適度に含浸する。以上のように製造される分離膜は、多孔性樹脂層すなわち分離機能層において、凝固浴と接触した側表面の平均孔径は、他方の表面の平均孔径の2倍以上の大きさである。これは、凝固浴に溶媒が40~95重量含まれるため、原液と凝固浴との置換速度が比較的遅く、多孔性樹脂層において、凝固浴と接触した側表面の穴の成長が進んで細孔径が大きくなるのに対し、反対側の表面は、凝固浴と接触しないため、原液の相分離によってのみ穴が形成され、比較的細孔径が小さくなるためである。このため、このようにして得られた分離膜は、凝固浴と接触した側を被処理液側に、他方を透過液側にして用いればよい。具体的な形成方法について説明する。所定量のポリスルホンをDMFに溶解し、所定濃度のポリスルホン樹脂溶液原液を調製する。次いで、この原液を不織布からなる基材上に略一定の厚さに塗布した後、一定時間空気中で表面の溶媒を除去した後、凝固液中でポリスルホンを凝固させる。この時、凝固液と接触する表面部分などは溶媒のDMFが迅速に揮散するとともにポリスルホンの凝固が急速に進行し、DMFの存在した部分を核とする微細な連通孔が生成される。また、上記の表面部分から基材側へ向かう内部においては、DMFの揮散とポリスルホンの凝固が表面に比べて緩慢に進行するので、DMFが凝集して大きな核を形成しやすく、したがって、生成する連通孔が大径化する。勿論、上記の核生成の条件は、表面からの距離によって徐々に変化するので、明確な境界のない、滑らかな孔径分布を有する層が形成されることになる。この形成工程において用いる原液の温度、ポリスルホンの濃度、塗布を行う雰囲気の相対湿度、塗布してから凝固液に浸漬するまでの時間、凝固液の温度や組成等を調節することにより平均空隙率および平均孔径を制御することができる以上に述べた工程の詳細、または特に言及しなかった条件等については、例えば、オフィスオブセイリーンウォーターリサーチアンドディベロップメントプログレスレポートNo.3591968に記載された方法に従って、行うことができる。ただし、目的の構造を備える層を得るために、ポリマー濃度、溶媒の温度、貧溶媒を変更することができる。<上記iにおける分離機能層の形成>上記iの分離膜を構成する分離機能層は以下のように製造できる。ポリアミドを主成分とする分離機能層は、多孔性支持層上で多官能アミンと多官能酸ハロゲン化物との界面重縮合により形成することができる。ここで、多官能アミンまたは多官能酸ハロゲン化物の少なくとも一方として、少なくとも1種の3官能以上の化合物が用いられることが好ましい。ここで、多官能アミンとは、一分子中に少なくとも2個の第一級アミノ基および/または第二級アミノ基を有し、そのアミノ基のうち少なくとも1つは第一級アミノ基であるアミンをいう。例えば、2個のアミノ基がオルト位やメタ位、パラ位のいずれかの位置関係でベンゼン環に結合したフェニレンジアミン、キシリレンジアミン、1,3,5-トリアミノベンゼン、1,2,4-トリアミノベンゼン、3,5-ジアミノ安息香酸、3-アミノベンジルアミン、4-アミノベンジルアミンなどの芳香族多官能アミン、エチレンジアミン、プロピレンジアミンなどの脂肪族アミン、1,2-ジアミノシクロヘキサン、1,4-ジアミノシクロヘキサン、4-アミノピペリジン、4-アミノエチルピペラジンなどの脂環式多官能アミン等を挙げることができる。膜の選択分離性や透過性、耐熱性を考慮すると、多官能アミンとしては、一分子中に2~4個の第一級アミノ基および/または第二級アミノ基を有する芳香族多官能アミンが好ましい。このような多官能芳香族アミンとしては、m-フェニレンジアミン、p-フェニレンジアミン、1,3,5-トリアミノベンゼンが好適に用いられる。中でも、入手の容易性や取り扱いのしやすさから、m-フェニレンジアミン以下、m-PDAと記すがより好ましい。多官能アミンは、単独で用いられても、2種以上の多官能アミンが組み合わされて用いられてもよい。2種以上の多官能アミンが用いられる場合、上述のとおり例示されたアミン同士を組み合わせてもよく、上述のアミンと一分子中に少なくとも2個の第二級アミノ基を有するアミンとを組み合わせてもよい。一分子中に少なくとも2個の第二級アミノ基を有するアミンとして、例えば、ピペラジン、1,3-ビスピペリジルプロパン等を挙げることができる。多官能酸ハロゲン化物とは、一分子中に少なくとも2個のハロゲン化カルボニル基を有する酸ハロゲン化物をいう。例えば、3官能酸ハロゲン化物としては、トリメシン酸クロリド、1,3,5-シクロヘキサントリカルボン酸トリクロリド、1,2,4-シクロブタントリカルボン酸トリクロリドなどを挙げることができる。2官能酸ハロゲン化物としては、ビフェニルジカルボン酸ジクロリド、アゾベンゼンジカルボン酸ジクロリド、テレフタル酸クロリド、イソフタル酸クロリド、ナフタレンジカルボン酸クロリドなどの芳香族2官能酸ハロゲン化物、アジポイルクロリド、セバコイルクロリドなどの脂肪族2官能酸ハロゲン化物、シクロペンタンジカルボン酸ジクロリド、シクロヘキサンジカルボン酸ジクロリド、テトラヒドロフランジカルボン酸ジクロリドなどの脂環式2官能酸ハロゲン化物を挙げることができる。多官能アミンとの反応性を考慮すると、多官能酸ハロゲン化物は多官能酸塩化物であることが好ましい。また、膜の選択分離性、耐熱性を考慮すると、多官能酸ハロゲン化物は、一分子中に2~4個の塩化カルボニル基を有する多官能芳香族酸塩化物であることが好ましい。特に、入手の容易性や取り扱いのしやすさの観点から、トリメシン酸クロリドがより好ましい。これらの多官能酸ハロゲン化物は、単独で用いられても、2種以上を同時に用いられてもよい。多官能酸ハロゲン化物として、2官能酸ハロゲン化合物と3官能ハロゲン化合物とを用いることができる。分離膜の分離性能を保持する点で、2官能酸ハロゲン化合物と3官能ハロゲン化合物との比率が、モル比2官能酸ハロゲン化合物のモル/3官能酸ハロゲン化合物のモルで0.05~1.5であることが好ましく、0.1~1.0であることがさらに好ましい。分離機能層としてポリアミド層を形成する具体的な方法について説明する。多孔性支持膜上に、多官能アミン水溶液を塗布した後、余分なアミン水溶液をエアーナイフなどで除去する。その上に、多官能酸ハロゲン化物含有溶液を塗布し、余分な多官能酸ハロゲン化物をエアーナイフなどで除去する。その後、洗浄によってモノマーを除去してもよい。また、塩素、酸、アルカリ、亜硝酸などの化学処理を施してもよい。化学処理後に洗浄を行ってもよいし、洗浄後に化学処理を行ってもよい。多官能酸ハロゲン化物含有溶液の溶媒としては、有機溶媒が用いられる。有機溶媒としては、水と非混和性であり、かつ多官能酸ハロゲン化物を溶解し、多孔性樹脂を破壊しないものが望ましく、多官能アミン化合物および多官能酸ハロゲン化物に対して不活性であるものであればよい。好ましい例として、n-ヘキサン、n-オクタン、n-デカンなどの炭化水素化合物が挙げられる。また、Si元素などを有する有機-無機ハイブリッド構造を有する分離機能層の形成について説明する。上述したように、有機-無機ハイブリッド構造の分離機能層は、化合物Aの縮合、および化合物Aと化合物Bとの重合の少なくとも一方の反応によって得られる。まず、化合物Aについて説明する。エチレン性不飽和基を有する反応性基はケイ素原子に直接結合している。このような反応性基としては、ビニル基、アリル基、メタクリルオキシエチル基、メタクリルオキシプロピル基、アクリルオキシエチル基、アクリルオキシプロピル基、スチリル基が例示される。重合性の観点から、メタクリルオキシプロピル基、アクリルオキシプロピル基、スチリル基が好ましい。化合物Aは、ケイ素原子に直接結合している加水分解性基が水酸基に変化するなどのプロセスを経て、ケイ素化合物同士がシロキサン結合で結ばれるという縮合反応により、高分子となる。加水分解性基としてはアルコキシ基、アルケニルオキシ基、カルボキシ基、ケトオキシム基、アミノヒドロキシ基、ハロゲン原子およびイソシアネート基などの官能基が例示される。アルコキシ基としては、炭素数1~10のものが好ましく、さらに好ましくは炭素数1~2のものである。アルケニルオキシ基としては炭素数2~10のものが好ましく、さらには炭素数2~4、さらには3のものである。カルボキシ基としては、炭素数2~10のものが好ましく、さらには炭素数2のもの、すなわちアセトキシ基である。ケトオキシム基としては、メチルエチルケトオキシム基、ジメチルケトオキシム基、ジエチルケトオキシム基が例示される。アミノヒドロキシ基は、酸素を介してアミノ基が酸素原子を介してケイ素原子に結合しているものである。このようなものとしては、ジメチルアミノヒドロキシ基、ジエチルアミノヒドロキシ基、メチルエチルアミノヒドロキシ基が例示される。ハロゲン原子としては、塩素原子が好ましく使用される。分離機能層の形成にあたっては、上記加水分解性基の一部が加水分解し、シラノール構造をとっているケイ素化合物も使用できる。また2以上のケイ素化合物が、加水分解性基の一部が加水分解、縮合し架橋しない程度に高分子量化したものも使用できる。ケイ素化合物Aとしては下記一般式aで表されるものであることが好ましい。SiR1mR2nR34-m-naR1はエチレン性不飽和基を含む反応性基を示す。R2はアルコキシ基、アルケニルオキシ基、カルボキシ基、ケトオキシム基、ハロゲン原子またはイソシアネート基のいずれかを表す。R3はHまたはアルキル基を表す。m、nはmn≦4を満たす整数であり、m≧1、n≧1を満たすものとする。R1、R2、R3それぞれにおいて2以上の官能基がケイ素原子に結合している場合、同一であっても異なっていてもよい。R1はエチレン性不飽和基を含む反応性基であるが、上で解説したとおりである。R2は加水分解性基であるが、これらは上で解説したとおりである。R3となるアルキル基の炭素数としては1~10のものが好ましく、さらに1~2のものが好ましい。加水分解性基としては、分離機能層の形成にあたって、反応液が粘性を持つことからアルコキシ基が好ましく用いられる。このようなケイ素化合物としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、スチリルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、アクリロキシプロピルトリメトキシシランが例示される。化合物Aの他に、エチレン性不飽和基を有する反応性基を有しないが、加水分解性基を有すケイ素化合物Cを併せて使用することもできる。化合物Aについては、一般式aでm≧1と定義されているのに対して、化合物Cとしては、一般式aにおいてmがゼロである化合物が例示される。化合物Cとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシランが例示される。次に化合物A以外のものであって、エチレン性不飽和基を有する化合物Bについて説明する。エチレン性不飽和基は付加重合性を有する。このような化合物としてはエチレン、プロピレン、メタアクリル酸、アクリル酸、スチレンおよびこれらの誘導体が例示される。また、この化合物は、分離膜を水溶液の分離などに用いたときに水の選択的透過性を高め、塩の阻止率を上げるために、酸基を有するアルカリ可溶性の化合物であることが好ましい。好ましい酸の構造としては、カルボン酸、ホスホン酸、リン酸およびスルホン酸であり、これらの酸の構造としては、酸の形態、エステル化合物、および金属塩のいずれの状態で存在してもよい。これらのエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物は、2つ以上の酸を含有し得るが、特に1個~2個の酸基を含有する化合物が、好ましい。上記のエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物の中でカルボン酸基を有する化合物としては、以下のものが例示される。マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、2-ヒドロキシメチルアクリル酸、4-メタアクリロイルオキシエチルトリメリト酸および対応する無水物、10-メタクリロイルオキシデシルマロン酸、N-2-ヒドロキシ-3-メタクリロイルオキシプロピル-N-フェニルグリシンおよび4-ビニル安息香酸が挙げられる。上記のエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物の中でホスホン酸基を有する化合物としては、ビニルホスホン酸、4-ビニルフェニルホスホン酸、4-ビニルベンジルホスホン酸、2-メタクリロイルオキシエチルホスホン酸、2-メタクリルアミドエチルホスホン酸、4-メタクリルアミド-4-メチル-フェニル-ホスホン酸、2-[4-ジヒドロキシホスホリル-2-オキサ-ブチル]-アクリル酸および2-[2-ジヒドロキシホスホリル-エトキシメチル]-アクリル酸-2,4,6-トリメチル-フェニルエステルが例示される。上記のエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物の中でリン酸エステルの化合物としては、2-メタクリロイルオキシプロピル一水素リン酸および2-メタクリロイルオキシプロピル二水素リン酸、2-メタクリロイルオキシエチル一水素リン酸および2-メタクリロイルオキシエチル二水素リン酸、2-メタクリロイルオキシエチル-フェニル-水素リン酸、ジペンタエリトリトール-ペンタメタクリロイルオキシホスフェート、10-メタクリロイルオキシデシル-二水素リン酸、ジペンタエリトリトールペンタメタクリロイルオキシホスフェート、リン酸モノ-1-アクリロイル-ピペリジン-4-イル-エステル、6-メタクリルアミドヘキシル二水素ホスフェートならびに1,3-ビス-N-アクリロイル-N-プロピル-アミノ-プロパン-2-イル-二水素ホスフェートが例示される。上記のエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物の中でスルホン酸基を有する化合物としては、ビニルスルホン酸、4-ビニルフェニルスルホン酸または3-メタクリルアミドプロピルスルホン酸が挙げられる。有機-無機ハイブリッド構造の分離機能層の形成においては、化合物A、化合物Bおよび重合開始剤を含んだ反応液が使用される。この反応液を多孔性支持層上に塗布し、加水分解性基を縮合させ、かつエチレン性不飽和基を重合させることによって、これら化合物を高分子量化することができる。化合物Aが単独で縮合した場合、ケイ素原子に架橋鎖の結合が集中するので、ケイ素原子周辺とケイ素原子から離れた部分との密度差が大きくなる。その結果、分離機能層中の孔径が不均一となる傾向がある。一方、化合物A自身の高分子量化および架橋に加え、化合物Bが化合物Aと共重合することで、加水分解性基の縮合による架橋点とエチレン性不飽和基の重合による架橋点が適度に分散される。このように架橋点が分散することで、分離膜における孔径が均一化する。その結果、分離膜における透水性能と除去性能との良好なバランスが実現される。また、エチレン性不飽和基を1個以上有する低分子量化合物は、分離膜使用時に溶出することで膜性能低下を引き起こすことがあるが、分離機能層において化合物が高分子化されていることによって、このような膜性能低下を抑制することができる。このような製造方法において、化合物Aの含有量は、反応液に含有される固形分量100重量部に対し10重量部以上であることが好ましく、さらに好ましくは20重量部~50重量部である。ここで、反応液に含有される固形分とは、反応液に含有される全成分のうち、溶媒および縮合反応で生成する水やアルコールなどの留去成分を除いた、得られる複合半透膜に最終的に分離機能層として含まれる成分のことを指す。化合物Aの量が充分であることで、充分な架橋度が得られ、膜ろ過時に分離機能層の成分が溶出し分離性能が低下するなどの不具合が発生するおそれが低減される。化合物Bの含有量は、反応液に含有される固形分量100重量部に対し90重量部以下であることが好ましく、さらに好ましくは50重量部~80重量部である。化合物Bの含有量がこれらの範囲にあるとき、得られる分離機能層は架橋度が高くなるため、分離機能層が溶出することなく安定に膜ろ過ができる。次に、上記のような有機-無機ハイブリッド構造を有する分離機能層を多孔性支持層上に形成する方法について説明する。分離機能層形成方法として、化合物Aおよび化合物Bを含有する反応液を塗布する工程、溶媒を除去する工程、エチレン性不飽和基を重合させる工程、加水分解性基を縮合させる工程を、この順に行う方法が例示される。エチレン不飽和基を重合させる工程において、加水分解性基が同時に縮合することが含まれていてもよい。まず、化合物Aおよび化合物Bを含有する反応液を、後述する多孔性支持層に接触させる。かかる反応液は、通常溶媒を含有する溶液であるが、かかる溶媒は多孔性支持層を破壊せず、化合物A、化合物B、および必要に応じて添加される重合開始剤を溶解するものであれば特に限定されない。この反応液に、化合物Aのモル数に対して1~10倍モル量の水、好ましくは1~5倍モル量の水を、無機酸または有機酸と共に添加することでて、化合物Aの加水分解を促すことができる。反応液の溶媒としては、水、アルコール系有機溶媒、エーテル系有機溶媒、ケトン系有機溶媒および、これらを混ぜ合わせたものが好ましい。例えば、アルコール系有機溶媒として、メタノール、エトキシメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、アミルアルコール、シクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノール、エチレングリコールモノメチルエーテル2メトキシエタノール、エチレングリコールモノアセトエステル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノアセテート、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、メトキシブタノール等が挙げられる。また、エーテル系有機溶媒として、メチラール、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、ジアミルエーテル、ジエチルアセタール、ジヘキシルエーテル、トリオキサン、ジオキサン等が挙げられる。また、ケトン系有機溶媒として、アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルアミルケトン、メチルシクロヘキシルケトン、ジエチルケトン、エチルブチルケトン、トリメチルノナノン、アセトニトリルアセトン、ジメチルオキシド、ホロン、シクロヘキサノン、ダイアセトンアルコール等が挙げられる。また、溶媒の添加量は、反応液に含有される固形分量100重量部に対し50重量部以上であることが好ましく、80重量部以上であることがより好ましい。溶媒の添加量が固形分量100重量部に対して50重量部以上であることで、良好な透水性を有する膜が得られる。また、溶媒の添加量が固形分量100重量部に対し以下であることで、膜に欠点が生じにくいという利点がある。多孔性支持層と上記反応液との接触は、多孔性支持層上で均一にかつ連続的に行うことが好ましい。具体的には、例えば、反応液をスピンコーター、ワイヤーバー、フローコーター、ダイコーター、ロールコーター、スプレーなどの塗布装置を用いて多孔性支持層上にコーティングする方法があげられる。また多孔性支持層を、反応液に浸漬する方法を挙げることができる。浸漬させる場合、多孔性支持層と反応液との接触時間は、0.5~10分間の範囲内であることが好ましく、1~3分間の範囲内であるとさらに好ましい。反応液を多孔性支持層に接触させたあとは、多孔性支持層上に液滴が残らないように十分に液切りすることが好ましい。十分に液切りすることで、膜形成後に液滴残存部分が膜欠点となって膜性能が低下することを防ぐことができる。液切りの方法としては、反応液接触後の多孔性支持層を垂直方向に把持して過剰の反応液を自然流下させる方法や、エアーノズルから窒素などの風を吹き付け、強制的に液切りする方法つまりエアーナイフなどを用いることができる。また、液切り後、膜面を乾燥させ、反応液の溶媒分の一部を除去することもできる。ケイ素の加水分解性基を縮合させる工程は、多孔性支持層に反応液を接触させた後に加熱処理することによって行われる。このときの加熱温度は、多孔性支持層が溶融し分離膜としての性能が低下する温度より低いことが要求される。縮合反応を速やかに進行させるために通常0°C以上で加熱を行うことが好ましく、20°C以上がより好ましい。また、前記反応温度は、150°C以下が好ましく、100°C以下がより好ましい。反応温度が0°C以上であれば、加水分解および縮合反応が速やかに進行し、150°C以下であれば、加水分解および縮合反応の制御が容易になる。また、加水分解または縮合を促進する触媒を添加することで、より低温でも反応を進行させることが可能である。さらに分離機能層が細孔を有するよう加熱条件および湿度条件を選定することで、縮合反応を適切に行うことができる。化合物Aおよび化合物Bのエチレン性不飽和基を有する化合物のエチレン性不飽和基の重合方法としては、熱処理、電磁波照射、電子線照射、プラズマ照射により行うことができる。ここで電磁波とは赤外線、紫外線、X線、γ線などを含む。重合方法は適宜最適な選択をすればよいが、ランニングコスト、生産性などの点から電磁波照射による重合が好ましい。電磁波の中でも赤外線照射や紫外線照射が簡便性の点からより好ましい。実際に赤外線または紫外線を用いて重合を行う際、これらの光源は選択的にこの波長域の光のみを発生する必要はなく、これらの波長域の電磁波を含むものであればよい。しかし、重合時間の短縮、重合条件の制御などのしやすさの点から、これらの電磁波の強度がその他の波長域の電磁波に比べ高いことが好ましい。電磁波は、ハロゲンランプ、キセノンランプ、UVランプ、エキシマランプ、メタルハライドランプ、希ガス蛍光ランプ、水銀灯などから発生させることができる。電磁波のエネルギーは重合できれば特に制限しないが、特に高効率で低波長の紫外線は薄膜形成性が高い。このような紫外線は低圧水銀灯、エキシマレーザーランプにより発生させることができる。分離機能層の厚み、形態はそれぞれの重合条件によっても大きく変化することがあり、電磁波による重合であれば電磁波の波長、強度、被照射物との距離、処理時間により大きく変化することがある。そのためこれらの条件は適宜最適化を行う必要がある。重合速度を速める目的で分離機能層形成の際に重合開始剤、重合促進剤等を添加することが好ましい。ここで、重合開始剤、重合促進剤とは特に限定されるものではなく、用いる化合物の構造、重合手法などに合わせて適宜選択されるものである。重合開始剤を以下例示する。電磁波による重合の開始剤としては、ベンゾインエーテル、ジアルキルベンジルケタール、ジアルコキシアセトフェノン、アシルホスフィンオキシドもしくはビスアシルホスフィンオキシド、α-ジケトン例えば、9,10-フェナントレンキノン、ジアセチルキノン、フリルキノン、アニシルキノン、4,4’-ジクロロベンジルキノンおよび4,4’-ジアルコキシベンジルキノン、およびショウノウキノンが、例示される。熱による重合の開始剤としては、アゾ化合物例えば、2,2’-アゾビスイソブチロニトリルAIBNもしくはアゾビス-4-シアノバレリアン酸、または過酸化物例えば、過酸化ジベンゾイル、過酸化ジラウロイル、過オクタン酸tert-ブチル、過安息香酸tert-ブチルもしくはジ-tert-ブチルペルオキシド、さらに芳香族ジアゾニウム塩、ビススルホニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、芳香族スルホニウム塩、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アルキルリチウム、クミルカリウム、ナトリウムナフタレン、ジスチリルジアニオンが例示される。なかでもベンゾピナコールおよび2,2’-ジアルキルベンゾピナコールは、ラジカル重合のための開始剤として特に好ましい。過酸化物およびα-ジケトンは、開始を加速するために、好ましくは、芳香族アミンと組み合わせて使用される。この組み合わせはレドックス系とも呼ばれる。このような系の例としては、過酸化ベンゾイルまたはショウノウキノンと、アミン例えば、N,N-ジメチル-p-トルイジン、N,N-ジヒドロキシエチル-p-トルイジン、p-ジメチル-アミノ安息香酸エチルエステルまたはその誘導体との組み合わせである。さらに、過酸化物を、還元剤としてのアスコルビン酸、バルビツレートまたはスルフィン酸と組み合わせて含有する系もまた好ましい。次いで、これを約100~200°Cで加熱処理すると重縮合反応が起こり、多孔性支持層表面にシランカップリング剤由来の分離機能層が形成される。加熱温度は、多孔性支持層の素材にもよるが、高すぎると溶解が起こり多孔性支持層の細孔が閉塞するため、最終的に得られる分離膜の造水量が低下する。一方低すぎた場合には、重縮合反応が不十分となり分離機能層の溶出により除去率が低下するようになる。なお上記の製造方法において、シランカップリング剤とエチレン性不飽和基を1個以上有する化合物とを高分子量化する工程は、シランカップリング剤の重縮合工程の前に行っても良いし、後に行っても良い。また、同時に行っても良い。このようにして得られた有機-無機ハイブリッド構造を有する分離膜は、このままでも使用できるが、使用する前に例えばアルコール含有水溶液、アルカリ水溶液によって膜の表面を親水化させることが好ましい。<後処理>上述したi及びiiのいずれの分離膜においても、分離機能層は、透過性能、除去性能などの基本性能を向上させる上で、塩素含有化合物、酸、アルカリ、亜硝酸、カップリング剤などによる化学処理を施されてもよい。さらに洗浄によって、未重合のモノマーが除かれてもよい。<凹凸部の形成>分離膜に高低差を付与する方法としては特に限定されないが、分離膜を封筒状膜にした際に、帯状端部となる以外の部分にエンボス成形、水圧成形、カレンダ加工などの方法を用いることができる。また、分離膜全体に高低差を付与した後、帯状端部となる部分をプレス加工により平滑化し、帯状端部の分離膜表面平均高低差を50μm以下とすることも出来る。さらに、分離膜の成形時や成形後に40~150°Cの熱処理を施すことで、分離機能層や多孔性支持層および基材の成形性を高めることができる。その結果、成形による分離膜の構造破壊を抑制できるだけでなく、凹凸形状保持性を向上させることができる。成型時の熱処理温度は、分離膜から基材のみをはがし取り、基材のDSCを測定することでポリエステル繊維の熱処理温度を公知の方法を用いて同定することができる。分離膜を凹凸成形する工程は、分離膜製造におけるどの段階で行われてもよい。すなわち、分離膜を凹凸成形する工程としては、例えば、分離機能層が形成される前に多孔性支持層を凹凸加工する工程、基材のみを凹凸加工する工程、多孔性支持層および基材を積層した積層体を凹凸加工する工程、または分離機能層が形成された分離膜を凹凸加工する工程が挙げられる。2.分離膜エレメントの製造<供給側流路材の形成>供給側流路材8の形成における樹脂の塗布方法は、分離膜の供給側の面の帯状端部に目的のパターンで配置できる方法であれば特に限定されないが、例えばノズル型のホットメルトアプリケーター、スプレー型のホットメルトアプリケーター、フラットノズル型のホットメルトアプリケーター、ロール型コーター、グラビア法、押出型コーター、印刷、噴霧等が挙げられる。樹脂を塗布する工程は、分離膜製造におけるどのタイミングで行われてもよい。例えば、分離膜を作製する前の段階で支持膜を加工する工程、又は、支持膜および基材の積層体を加工する工程、分離膜を加工する工程等において、樹脂を塗布することができる。熱融着法としては、熱風溶着、熱板溶着、レーザー溶着、高周波溶着、誘導加熱溶着、スピン溶着、振動溶着、超音波溶着、DSI成形などを用いることができる。樹脂の種類、熱融着等の熱処理時の温度などを変更することによって、供給側流路材8の断面形状、厚み高低差等を調整することができる。<透過側流路材の形成>透過側流路材の形成方法としては特に限定されないが、連続形状の場合、あらかじめ加工しておいた流路材を分離膜の透過流体側に積層する方法が好ましい。不連続形状の場合、上述の供給側流路材の形成と同様に透過側流路材を構成する材料を分離膜の透過流体側に直接、印刷、噴霧、アプリケーター塗布、ホットメルト加工などにより配置する方法が用いられる。<エレメントの組み立て>従来のエレメント製作装置を用いて、例えば、リーフ数26枚、有効面積37m2の8インチエレメントを作製することができる。エレメント作製方法としては、参考文献特公昭44-14216、特公平4-11928、特開平11-226366に記載される方法を用いることができる。分離膜は重ねられ、集水管の周囲に巻き付けられながら、貼り合わされる。分離膜同士の接着に用いられる接着剤は、粘度が40PSPoise以上150PS以下の範囲内であることが好ましく、さらに50PS以上120PS以下がより好ましい。接着剤粘度が高すぎる場合には、積層したリーフを集水管に巻囲する際に、シワが発生し易くなって分離膜エレメントの性能が損なわれ易くなる。逆に、接着剤粘度が低すぎる場合は、リーフの端部接着面部分から接着剤が流出して装置を汚す他、不要な部分に付着して分離膜エレメントの性能を損なうと共に、流出した接着剤の処理作業により作業効率が著しく低下する。接着剤の塗布量は、リーフを集水管に巻囲した後に、分離膜上で接着剤が付着する領域の幅が、10mm以上100mm以下になるように調整されてもよい。塗布幅が10mm以上であることで、接着不良の発生が抑制される。よって、供給流体の一部が透過側に流入することが抑制される。一方で、接着剤は、分離膜が巻回される時に広がることで分離に関わる分離膜の面積すなわち有効膜面積を低減させることがある。これに対して、接着剤が付着する領域の幅が100mm以下であることで、有効膜面積を確保することができる。接着剤としてはウレタン系接着剤が好ましく、粘度を40PS以上150PS以下の範囲とするには、主剤のイソシアネートと硬化剤のポリオールとを、イソシアネート:ポリオール=1:1~1:5の割合で混合したものが好ましい。接着剤の粘度は、予め主剤、硬化剤単体、及び配合割合を規定した混合物の粘度をB型粘度計JISK6833で測定したものである。VI.分離膜エレメントの使用分離膜エレメントは、直列または並列に接続され、圧力容器に収納されることで、分離膜モジュールに適用される。また、上記の分離膜エレメントおよびモジュールは、それらに流体を供給するポンプ、その流体を前処理する装置などと組み合わせて、流体分離装置を構成することができる。この分離装置を用いることにより、例えば供給水を飲料水などの透過水と膜を透過しなかった濃縮水とに分離して、目的にあった水を得ることができる。流体分離装置の操作圧力は高い方が脱塩率は向上するが、運転に必要なエネルギーも増加すること、また、分離膜エレメントの供給流路、透過流路の保持性を考慮すると、分離膜モジュールに被処理水を透過する際の操作圧力は、0.2MPa以上8MPa以下が好ましい。供給水温度は、高くなると塩脱塩率が低下するが、低くなるにしたがい膜透過流束も減少するので、5°C以上45°C以下が好ましい。また、原流体pHは、高くなると海水などの高塩濃度の供給水の場合、マグネシウムなどのスケールが発生する恐れがあり、また、高pH運転による膜の劣化が懸念されるため、中性領域での運転が好ましい。分離膜エレメントによって処理される流体は特に限定されないが、水処理に使用する場合、供給水としては、海水、かん水、廃水等の500mg/L~100g/LのTDSTotalDissolvedSolids:総溶解固形分を含有する液状混合物が挙げられる。一般に、TDSは総溶解固形分量を指し、質量÷体積あるいは重量比で表される。定義によれば、0.45ミクロンのフィルターで濾過した溶液を39.5~40.5°Cの温度で蒸発させ残留物の重さから算出できるが、より簡便には実用塩分Sから換算する。以下に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されるものではない。分離膜による造水量分離膜によって供給水を透過水と濃縮水とに分離したときに得られた透過水量を、分離膜の造水量として、膜面1平方メートルにおける1日あたりの透水量立方メートルを造水量m3/m2/日として表した。分離膜による脱塩率供給水および透過水の電気伝導率を測定し、脱塩率を下式により算出した。脱塩率TDS除去率=1-/}×100分離膜エレメントによる造水量分離膜エレメントによって供給水を透過水と濃縮水とに分離したときに得られた透過水量を、分離膜エレメント造水量として、1本のエレメントにおける1日あたりの透水量立方メートルを造水量m3/日として表した。分離膜エレメントによる脱塩率供給水、透過水、及び濃縮水の電気伝導率を測定し、脱塩率を下式により算出した。脱塩率TDS除去率=1-/}×100分離膜表面の高低差キーエンス製高精度形状測定システムKS-1100を用い、帯状端部および帯状端部以外凹凸部の1cm×1cmの表面測定結果から平均の高低差を解析した。凸部において最も高さが高い部分と、その凸分に隣接する凹部において最も低い部分との高低差を測定し、平均の高低差を求めた。なお、帯状端部については、1μm未満の高低差は省き、1μm以上の高低差のある箇所を測定した。また、帯状端部以外凹凸領域については、10μm未満の高低差は省き、10μm以上の高低差のある箇所を測定した。こうして、帯状端部および凹凸領域のそれぞれで測定された高さの合計値を、測定総箇所の数100箇所で割って相加平均値を求めた。以上の作業を3つのサンプルについて行い、分離膜表面の高低差として、各サンプルで得られた値の平均値を算出した。基材の繊維配向度不織布からランダムに小片サンプル10個を採取し、走査型電子顕微鏡で100~1000倍の写真を撮影し、各サンプルから無作為に20本ずつ、計100本の繊維について、不織布の長手方向縦方向を0°とし、不織布の幅方向横方向を90°としたときの角度を測定し、それらの平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して繊維配向度として求めた。実施例1ポリエステル長繊維からなる不織布糸径:1デシテックス、厚み:約90μm、通気度:1cc/cm2/sec、多孔性支持層側表層での繊維配向度:40°、多孔性支持層とは反対側の表層での繊維配向度:20°上に、室温25°Cで、17.0重量ポリスルホンを含有するジメチルホルムアミドDMF溶液を150μmの厚みでキャストした。キャスト後、ただちに純水中に浸漬して、純水中で5分間放置することによって、繊維補強ポリスルホン支持膜からなる多孔性支持層厚さ130μmロールを作製した。その後に、多孔性支持膜ロールを巻き出しほどき、ポリスルホン表面に、m-フェニレンジアミン3.5重量、ε-カプロラクタム1.5重量の水溶液を塗布した。その後、エアーノズルによって窒素を吹き付けることで、支持膜表面から余分な水溶液を取り除いた。次に、トリメシン酸クロリド0.165重量を含む25°Cのn-デカン溶液を、多孔性支持膜の表面が完全に濡れるように塗布した。その後、膜から余分な溶液をエアーブローで除去し、85°Cの熱水で洗浄して分離膜連続シートを得た。こうして得られた分離膜を、TDS濃度3.5海水、運転圧力5.5MPa、運転温度25°C、pH6.5で運転した。その結果、分離膜性能は、脱塩率99.2、造水量0.75m3/m2/日であった。その後、連続シートを適切な大きさに切断し、封筒状膜における帯状端部の幅が70mmとなるように、シート状分離膜の端部以外の領域に、エンボス加工により分離膜に高低差を付与した。エンボス加工は、80°Cに予熱した分離膜を100kg/cm2の圧力で95°Cに加熱したエンボスロールの間を通過させることで行った。続いて表面に高低差を設けたシート状分離膜の有孔集水管の長手方向の両側の帯状端部にウレタン系接着剤イソシアネート:ポリオール=1:3を塗布した後、1辺が開口するように折りたたみ、重ね合わせて、分離膜エレメントでの有効面積が37m2になるように、幅930mmで26枚の封筒状膜を作製した。封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差Xは18μm、封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面平均高低差Yは350μmであった。その後、封筒状膜の開口部側の所定部分を有孔集水管の外周面に接着し、スパイラル状に巻囲した分離膜エレメントを作製し、外周にフィルムを巻き付け、テープで固定した後に、エッジカット、端板取りつけ、フィラメントワインディングを行い、8インチエレメントを作製した。該エレメントを圧力容器に入れて、TDS濃度3.5海水、運転圧力5.5MPa、運転温度25°C、pH6.5で運転回収率15した。その結果、脱塩率99.2、造水量20.8m3/日であった。実施例2~16実施例2ではシート状分離膜全面にエンボス加工を行い、その後シート状分離膜の両端部を加熱プレス1.0MPa、95°Cして、封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差を42μmとした以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率99.0、造水量20.1m3/日であり、海水脱塩用途として使用できるスパイラル型分離膜エレメントが得られた。実施例3では封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面平均高低差を910μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率99.0、造水量23.3m3/日であり、海水脱塩用途として使用できるスパイラル型分離膜エレメントが得られた。実施例4では封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面平均高低差を1920μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率96.0、造水量25.2m3/日であり、脱塩率が若干低下した。実施例5では封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面平均高低差を110μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率96.5、造水量17.6m3/日であり、脱塩率、造水量が若干低下した。実施例6では、シート状分離膜全面にエンボス加工を行い分離膜表面平均高低差を1920μmとし、その後シート状分離膜の両端部を加熱プレス1.0MPa、95°Cして、封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差を48μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率95.4、造水量24.2m3/日であり、脱塩率が若干低下した。実施例7ではシート状分離膜の凹凸形状を菱形凸形状とする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率98.9、造水量20.0m3/日であり、脱塩率、造水量が若干低下した。実施例8では基材を長繊維不織布から抄紙法で得られた不織布に変更した以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、分離膜表面に凹凸を付与する際の成形性が低下したため、脱塩率97.9、造水量19.5m3/日であり、脱塩率、造水量が若干低下した。実施例9では基材の繊維配向度が多孔性支持層側表層:20°、多孔性支持層とは反対側の表層:40°の基材に変更した以外は、実施例1と同様にした。その結果、分離膜表面に凹凸を付与する際の成形性が低下したため、脱塩率が97.8、造水量19.8m3/日であり、脱塩率、造水量が若干低下した。実施例10では、エンボス加工を行ったシート状分離膜の帯状両側端部に対してノズル式ホットメルト加工機でエチレン酢酸ビニル共重合樹脂701Aを、分離膜供給面原流体側に間隔5.0mm、線幅1.0mm、高さ400μm、斜行角度θ45°、塗布幅70mmでストライプ状に熱融着し、供給側流路材を配置した以外は、実施例1と同様にした。その結果、分離膜供給面に対する原流体の供給効率をさらに高めることが出来たため、脱塩率が99.2、造水量22.8m3/日であり、造水量が増加した。実施例11では、ストライプ加工の斜行角度θを20°に変更した以外は、実施例10と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率99.1、造水量22.4m3/日であった。実施例12では、樹脂の塗布パターンを格子状のドット間隔7.0mmで直径1.0mmφ、高さ400μm、塗布幅70mmに変更した以外、実施例10と同様の方法でエレメントを作製した。その結果、脱塩率99.2、造水量21.9m3/日であった。実施例13では、透過側流路材としてトリコット厚み:300μm、溝幅:250μm、畦幅:250μm、溝深さ:105μmを配置した以外は、実施例1と同様にした。その結果、透過流体の流動効率を高めることが出来たため、脱塩率が99.1、造水量23.8m3/日であり、造水量が増加した。実施例14では、透過側流路材として、エンボス加工を行ったシート状分離膜の凹凸部帯状両側端部以外に対して、ノズル式ホットメルト加工機でエチレン酢酸ビニル共重合樹脂RH-173を、分離膜透過面側透過原流体側に高さ140μm、断面形状が台形状でその上底および下底が0.4mmおよび0.6mm、溝幅0.4mm、間隔1.0mmになるように透過水集水管の長手方向にストライプ状に熱融着し配置した以外は、実施例1と同様にした。その結果、透過流体の流動効率をさらに高めることが出来たため、脱塩率が99.1、造水量25.0m3/日であり、造水量が増加した。実施例15では、透過側流路材としてトリコット厚み:300μm、溝幅:250μm、畦幅:250μm、溝深さ:105μmを配置した以外は、実施例10と同様にした。その結果、透過流体の流動効率を高めることが出来たため、脱塩率が99.2、造水量24.3m3/日であり、造水量が増加した。実施例16では、透過側流路材として、エンボス加工を行ったシート状分離膜の凹凸部帯状両側端部以外に対して、ノズル式ホットメルト加工機でエチレン酢酸ビニル共重合樹脂RH-173Aを、分離膜透過面側透過原流体側に高さ140μm、断面形状が台形状でその上底および下底が0.4mmおよび0.6mm、溝幅0.4mm、間隔1.0mmになるように透過水集水管の長手方向にストライプ状に熱融着し配置した以外は、実施例10と同様にした。その結果、透過流体の流動効率をさらに高めることが出来たため、脱塩率が99.2、造水量27.1m3/日であり、造水量が増加した。実施例17樹脂として2酢酸セルロースCDAおよび3酢酸セルロースCTAとを、溶媒としてのアセトンおよびジオキサンとを用い、添加剤としてメタノール、マレイン酸MA、ブタンテトラカルボン酸BTCを添加し、これらを45°Cの温度下で十分に攪拌し、CDA:10重量、CTA:7重量、アセトン25重量、ジオキサン45重量、メタノール:10重量、MA:1重量、BTC:2重量となる原液を得た。次に、上記原液を25°Cに冷却した後、ポリエステル長繊維からなる不織布糸径:1デシテックス、厚み:約90μm、通気度:1cc/cm2/sec、繊維配向度:多孔性支持層側表層40°、多孔性支持層とは反対側の表層20°上に200μmの膜厚で塗布し、風速0.2m/秒の風をあてながら60秒間溶媒の蒸発を行った後、15°Cの凝固浴中に30分間浸漬して樹脂を凝固させ、さらに95°Cの温水中で5分間熱処理を行い、基材上に多孔質樹脂層分離機能層が形成された分離膜を得た。得られた分離膜を、TDS濃度3.5海水、運転圧力5.5MPa、運転温度25°C、pH6.5で運転した。その結果、分離膜性能は、脱塩率99.3、造水量0.45m3/m2/日であった。上記分離膜を用いて実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率99.3、造水量16.2m3/日であった。実施例18~20実施例18では、シート状分離膜を封筒状膜にした際、帯状端部の幅が40mmとなるようにシート状分離膜の端部以外の箇所にエンボス加工を行い、分離膜エレメントでの有効面積が0.5m2になるように、幅280mmで2枚の封筒状膜を作製した以外は、実施例1と同様の方法で2インチエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率99.3、造水量0.29m3/日であった。実施例19では、エンボス加工を行ったシート状分離膜の帯状両側端部に対してノズル式ホットメルト加工機でエチレン酢酸ビニル共重合樹脂701Aを、分離膜供給面原流体側に間隔5.0mm、線幅1.0mm、高さ400μm、斜行角度θ45°、塗布幅40mmでストライプ状に熱融着し、供給側流路材を配置した以外は、実施例18と同様にした。その結果、分離膜供給面に対する原流体の供給効率をさらに高めることが出来たため、脱塩率が99.3、造水量0.32m3/日であり、造水量が増加した。実施例20では、透過側流路材として、エンボス加工を行ったシート状分離膜の凹凸部帯状両側端部以外に対して、ノズル式ホットメルト加工機でエチレン酢酸ビニル共重合樹脂RH-173を、分離膜透過面側透過原流体側に高さ140μm、断面形状が台形状でその上底および下底が0.4mmおよび0.6mm、溝幅0.4mm、間隔1.0mmになるように透過水集水管の長手方向にストライプ状に熱融着し配置した以外は、実施例18と同様にした。その結果、分離膜透過面に対する透過流体の流動効率をさらに高めることが出来たため、脱塩率が99.2、造水量0.36m3/日であり、造水量が増加した。比較例1~4比較例1ではシート状分離膜全面にエンボス加工を行い、封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差を350μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率88.0、造水量24.0m3/日であり、脱塩率が大幅に低下した。比較例2ではシート状分離膜全面にエンボス加工を行い、その後シート状分離膜の両端部の平滑化加熱プレス条件を1.0MPa、70°Cにした。その結果、封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差を本願発明の範囲外となり、脱塩率95.2、造水量23.1m3/日であり、脱塩率が大幅に低下した。比較例4では、シート状分離膜の両端部のみにエンボス加工を行い、封筒状膜帯状端部の分離膜表面平均高低差を90μmとし、封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面高低差を18μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、脱塩率82.2、造水量14.8m3/日であり、脱塩率、造水量共に低下した。比較例5では、シート状分離膜にエンボス加工を行わず、封筒状膜帯状端部および封筒状膜帯状端部以外の分離膜表面高低差を18μmとする以外は、実施例1と同様の方法でエレメントを作製し評価を行った。その結果、シート状分離膜同士が密着し供給側および透過側流路が確保できずエレメント性能を測定できなかった。"