"二酸化マンガンを含む正極と、酸化亜鉛を含むアルカリ電解液と、亜鉛合金粉末と前記アルカリ電解液とゲル化剤とを含むゲル状負極と、前記ゲル状負極内に挿入された負極集電子とを備えたアルカリ一次電池であって、前記ゲル状負極は、所定の展延性を有しており、前記ゲル状負極が有する展延性は、前記ゲル状負極の4.0gを直径が15mmの円柱状に成形し、成形されたゲル状負極に10gの平板を介して200gの荷重を掛けて当該ゲル状負極を展延させ、展延後のゲル状負極の上面を円形で近似したときに、その円形の直径が24mm以上36mm以下となる、アルカリ一次電池。請求項1に記載のアルカリ一次電池であって、電池ケース内における前記ゲル状負極の高さをL1とし、前記ゲル状負極内へ挿入された前記負極集電子の長さをL2としたとき、L2/L1は0.42以上0.65以下であるアルカリ一次電池。請求項1又は2に記載のアルカリ一次電池であって、前記負極集電子のうち前記ゲル状負極内に挿入された部分の外径は、0.95mm以上1.4mm以下であるアルカリ一次電池。請求項1から3の何れか1つに記載のアルカリ一次電池であって、前記二酸化マンガンの電位は、275mV以上であるアルカリ一次電池。請求項1から4の何れか1つに記載のアルカリ一次電池であって、前記アルカリ電解液中の前記酸化亜鉛の濃度は、1.7質量以上3.0質量以下であるアルカリ一次電池。請求項1から5の何れか1つに記載のアルカリ一次電池であって、前記亜鉛合金粉末は、亜鉛に対して80質量ppm以上250質量ppm以下のビスマスを含んでいるアルカリ一次電池。ところで、アルカリ一次電池を逆接続すると逆接続はアルカリ一次電池の正極と負極とを逆に接続することである。、逆接続された電池からアルカリ電解液が漏れる。逆接続に起因する漏液以下では単に漏液と記すことがあるの防止が要求されている。本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、逆接続に起因する漏液を抑制することにある。本発明に係るアルカリ一次電池は、二酸化マンガンを含む正極と、酸化亜鉛を含むアルカリ電解液以下では単に電解液と記すことがあると、亜鉛合金粉末とゲル化剤とを含むゲル状負極と、ゲル状負極内に挿入された負極集電子とを備えている。本発明におけるゲル状負極は展延性に優れている。ここで、展延性とは展延されやすさの程度を表す物性であり、本発明におけるゲル状負極は展延されやすい。このようなアルカリ一次電池を逆接続すると、ゲル状負極は負極集電子の表面から発生した水素ガスから圧力を受けて展延される。よって、水素ガスを負極集電子の表面上に留めることができる。つまり、負極集電子の表面上には、水素ガスからなるガス層が形成される。これにより、ゲル状負極と負極集電子とが電気的に絶縁されるので、充電電流逆接続されたアルカリ一次電池に流れる電流が小さくなる又は充電電流が0になる。従って、水素ガスの発生反応が抑制され、その結果、電池内圧の増加が抑制される。本発明によれば、逆接続に起因する漏液を抑制できる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施形態に限定されない。図1は、本発明の本実施形態に係るアルカリ一次電池の半断面図である。本実施形態に係るアルカリ一次電池は、有底筒状の電池ケース正極端子を兼ねている1が封口体により密閉されて構成されている。電池ケース1は、例えばニッケルめっき鋼板を用いて公知の方法で所定の寸法且つ所定の形状にプレス成形されたものであり、電池ケース1内には、径方向外側から径方向内側へ向かって順に、正極2、セパレータ4及びゲル状負極3が設けられている。正極2は、円筒状であり、例えば、二酸化マンガン粉末等を含む正極活物質と黒鉛等の導電剤とアルカリ電解液とを含んでいる。アルカリ電解液は、例えば、30~40質量の水酸化カリウムと所定量の酸化亜鉛とを含んでいる。セパレータ4は、例えば、ポリビニルアルコール繊維及びレーヨン繊維等が混抄された不織布であり、アルカリ電解液を保持している。ゲル状負極3は、亜鉛合金粉末等の負極活物質とポリアクリル酸又はポリアクリル酸Na等のゲル化剤とアルカリ電解液とを含んでいる。亜鉛合金粉末は、環境に配慮して、水銀、カドミウム若しくは鉛又はそれら全てが無添加であることが好ましく、所定量のビスマス、インジウム及びアルミニウムの少なくとも1つを含んでいれば良い。封口体は、ガスケット5と負極集電子6と負極端子板7とで構成されている。ガスケット5は、例えば、ポリアミド又はポリプロピレン等の樹脂を所定の寸法及び所定の形状に射出成型して作製されたものである。負極集電子6は、例えば銅又は真鍮等の線材をプレス加工して所定の形状例えば釘状及び所定の寸法に作製されたものであり、ガスケット5に挿通されてゲル状負極3内に挿入されている。負極端子板7は、例えばニッケルめっき鋼板を所定の寸法且つ所定の形状にプレス成形して作製されたものであり、ガスケット5を介して電池ケース1の開口部周縁にかしめられており、負極集電子6に電気的に接続されている。アルカリ一次電池を逆接続すると漏液に至ることが知られている。本願発明者らは、この不具合を解消する解決策を鋭意検討したところ、水素ガスを負極集電子6の表面上に留めることにより図1参照漏液を防止できることを見出した。以下では、本願発明者らが検討した内容を説明してから、本実施形態に係るアルカリ一次電池を説明する。逆接続に起因して漏液するメカニズムとしては、以下に示すメカニズムが提案されている。図2は、逆接続時における電池電圧及びガス発生量の解析結果を示すグラフであり、図2中のC21及びC22は、それぞれ、電池電圧及びガス発生量の時間変化を示している。領域I~領域IIIの各領域では、以下に示す反応が起こっていると考えられている。領域I正極:MnO2-x2xOH-→MnO2xH2O2xe-負極:ZnOH2O2e-→Zn2OH-負極側で反応2が終了すると、電池電圧が急激に上昇する。これにより、負極側では、以下の反応3が優先的に起こる。領域II正極:MnO2-x2xOH-→MnO2xH2O2xe-負極:2H2O2e-→H22OH-反応一定の期間が経過すると、電池電圧が減少し始め、負極側では反応3と以下の反応6とが競争的に起こる。反応5において充分な量の酸化亜鉛が生成されると、反応6が優先的に起こる。領域III正極:4OH-→2H2OO24e-負極:Zn1/2O2→ZnOZnOH2O2e-→Zn2OH-ガス発生量に着目すると図2中のC22、領域Iでは、ガスは発生しない。領域IIでは、負極側で水素ガスが発生するので、ガス発生量が増加する。領域IIIでは、正極側で酸素ガスが発生するが、その酸素ガスは負極側で消費されるので、ガス発生量の増加が抑制される。このように領域IIにおいてガス発生量が増加するので、アルカリ一次電池の内圧が上昇し、その内圧が所定値を上回るとガスケットが破断して漏液に至る。本願発明者らは、アルカリ一次電池を意図的に逆接続して上記不具合を解消するための解決手段を模索していたときに、逆接続しているにも関わらず漏液しない場合があることを見つけた。その理由として、本願発明者らは、次に示す仮説を立てた。上記メカニズムから、領域IIから領域IIIへ速やかに移行すれば別の言い方をすると、負極側で反応3から反応6へ速やかに移行すればガス発生量の増加を抑制できるので漏液を防止できる,と考えられる。反応6が反応3よりも優先的に起こるためには、酸化亜鉛が必要である。しかし、充電電流が少ない場合には、少量の酸化亜鉛で反応6が起こり得る。このことから、本願発明者らは、逆接続しているにも関わらず漏液しない理由は充電電流が少ない又は0であるからであるという仮説を立てた。この仮説を裏付けるために、アルカリ一次電池を逆接続させその充電電流を測定した。具体的には、4本のアルカリ一次電池を直列接続し、そのうち1本のアルカリ一次電池を逆接続した。そして、直列接続された4本のアルカリ一次電池を放電負荷40Ωで放電させた。測定結果を図3に示す。図3中のC31は漏液したアルカリ一次電池の充電電流の時間変化を示すグラフであり、図3中のC32は漏液しなかったアルカリ一次電池の充電電流の時間変化を示すグラフである。漏液したアルカリ一次電池では、時間が経過するにつれて充電電流が徐々に減少し、やがて漏液に至った。一方、漏液しなかったアルカリ一次電池では、時間が経過するにつれて充電電流が徐々に減少し、その減少量は漏液したアルカリ一次電池における減少量よりも若干大きかった。また、充電電流は、t2から急激に減少し、その後、緩やかに減少し最終的には0mAとなった。この結果から、逆接続しているにも関わらず漏液しない理由は充電電流が小さい又は0であるからであるという仮説が実証された。このことから、充電電流が小さくなるようにアルカリ一次電池を設計すれば漏液を防止可能なアルカリ一次電池を量産できる,と考えられる。しかし、この設計により通常放電時の特性例えば放電特性が低下してしまうと、アルカリ一次電池の用途が限定される等の不具合が生じる場合がある。よって、逆接続時においてのみアルカリ一次電池の内部抵抗が増加するようにアルカリ一次電池を設計することが好ましい。本願発明者らは、この要求を踏まえつつ、漏液しなかった電池では逆接続後暫くしてから充電電流が急激に低下すること図3参照に着目した。そして、発生した水素ガスを負極集電子の表面上に留めることができれば、図3のC32の挙動を説明でき且つ上記要求を満たすことができると考えた。水素ガスが負極集電子の表面で発生すると、ゲル状負極は水素ガスから圧力を受ける。ゲル状負極がこの圧力を受けても変形し難ければ、水素ガスは負極集電子の表面上に留まることができず、よって、負極集電子の表面上からゲル状負極内を通って電池ケース内の空間へ逃げる。一方、ゲル状負極が上記圧力を受けて変形し易ければ、水素ガスが存在するスペースを負極集電子の表面上に確保できるため、水素ガスは電池ケース内の空間へ逃げることなく負極集電子の表面上に留まる。以上の推察から、本願発明者らは、ゲル状負極の変形のし易さを最適化すれば水素ガスが負極集電子の表面上に留まり易くなるだろうと予想し、ゲル状負極の粘度の最適化を試みた。具体的には、ゲル化剤ポリアクリル酸の添加量又はアルカリ電解液に対する亜鉛合金の質量比を変えて、8種類のゲル状負極を作製した。その後、東機産業株式会社製のTVB-10H型粘度計を用いて、作製されたゲル状負極の粘度を測定した。このとき、20°C下において粘度を測定し、ローターをH6とし、ローターの回転速度を2.5rpmとした。その後、このゲル状負極を用いてアルカリ一次電池を作製し、作製されたアルカリ一次電池に対して逆接続充電試験を行った。逆接続充電試験は、1本が逆接続となるように4本のアルカリ一次電池を直列接続し、所定の放電負荷このときの放電負荷は図4に示すように40Ωであったをかけて放電させ、放電終了後24時間経過してから漏液の有無を調べる試験である。その結果を図4に示す。図4に示すように、ゲル状負極の粘度が低くても漏液に至る場合があり検証8、ゲル状負極の粘度が高くても漏液しない場合があった検証4。このことから、ゲル状負極の粘度を最適化して漏液を防止することは難しいということが分かった。また、図4に示す結果から、ゲル状負極の粘度の最適値の範囲は狭いことが分かる。例えば、ゲル状負極の粘度が159PaSであるときには漏液しないが検証4、ゲル状負極の粘度が159PaSよりも約7減となっただけで漏液した検証5。よって、ゲル状負極の粘度を調整して漏液を防止するという解決策はアルカリ一次電池の量産に不向きであると言える。このように、ゲル状負極の粘度を最適化しても漏液を防止できないことが分かった。その理由として、本願発明者らは次のように考えた。粘度は、剪断応力に依存する物理量である。一方、逆接続時、水素ガスからの圧力は、電池ケースの径方向内側から径方向外側へ向かって一方向、ゲル状負極へ付与される。このことから、ゲル状負極の粘度の最適化により漏液防止を図ることは難しいと考えられる。つまり、図4に示す結果は妥当である。圧力を一方向から受けたときの変形のし易さを表す物性として、展延性という物性が知られている。本願発明者らは、ゲル状負極3の展延性を高めるゲル状負極3を展延し易くすることにより漏液の抑制を図ることを検討した。ゲル状負極3の展延性を高めるためには、亜鉛合金粉末間における摩擦を小さくすれば良いと考えられる。この考えに基づいて、本願発明者らは、次に示す実験を行った。まず、公知の手法により比表面積が異なる亜鉛合金4種類を作製し、後述の方法図5参照に従ってゲル状負極3の展延性を調べた。このゲル状負極3を用いてアルカリ一次電池電池1~4を作製し、作製したアルカリ一次電池に対して逆接続充電試験を行った。その結果を図6aに示す。なお、電池1~4では、亜鉛合金の比表面積のみが異なる。図5は、ゲル状負極3の展延性の測定方法を説明する図である。まず、アルカリ一次電池を分解してゲル状負極3を取り出す。そのうちの4.0gをアクリル樹脂製の土台51の上に載せ、そのゲル状負極53を直径15mmの円柱状に成形する。ここで、成形されたゲル状負極53の直径は、15mmに限定されず、例えば15mm±10であっても良い。また、円柱状は、真円を横断面形状とする円柱に限定されず、後述の光学顕微鏡等を用いて上面の外形を円形に近似したときにその直径を算出可能であれば良い。次に、そのゲル状負極53の上にアクリル樹脂製の平板10g55を介しておもり200g57を載せる。これにより、ゲル状負極53は、展延される。おもり57を載せてから約1分以内で、ゲル状負極53の可視的な展延は終了する。その後もゲル状負極53の展延は続き、おもり57を載せてから約5分が経過するとゲル状負極53の実質的な変化実質的な展延が見られなくなる。ゲル状負極53の実質的な変化が見られなくなってから、つまり、おもり57を載せてから約5分経過後に、おもり57及び平板55を取り除き、光学顕微鏡不図示を用いてゲル状負極53の外周における任意の5点のx座標及びy座標を測定する。測定した5点のx座標及びy座標を用いてゲル状負極53の上面の外形を円形に近似し、ゲル状負極53の直径を求める。測定された直径展延後のゲル状負極3の直径又は展延後の径が大きいほどゲル状負極53は展延性に優れていると言える。では、図6aに示す結果に対して考察する。図6aに示すように、亜鉛合金粉末の比表面積が小さくなるにつれてゲル状負極3は展延性に優れた図6aに示す展延後の径が大きくなった。その理由は、本願発明者らが予想した通りであり、以下のように考えられる。亜鉛合金粉末の形状外形が略同一であれば、亜鉛合金粉末の比表面積が小さくなるにつれて亜鉛合金粉末の径が大きくなる。亜鉛合金粉末の径が大きくなれば、ゲル状負極3における亜鉛合金粉末同士の接点の数が減少するので、亜鉛合金粉末間における摩擦が減少する。従って、亜鉛合金粉末の比表面積が小さくなるにつれてゲル状負極3が展延し易くなる。また、図6aに示すように、ゲル状負極3の展延性が高くなるにつれて漏液を防止できた。その理由も、本願発明者らが予想した通りであり、以下のように考えられる。ゲル状負極3の展延性が高くなると、ゲル状負極3は水素ガスから圧力を受けて展延され易くなり、よって、水素ガスは負極集電子6の表面上に存在し易くなる。これにより、ゲル状負極3と負極集電子6とが接触し難くなり、ゲル状負極3と負極集電子6とが電気的に絶縁される。このように本実施形態に係るアルカリ一次電池では、逆接続時には負極集電子6とゲル状負極3とが電気的に絶縁されるため、充電電流が流れにくくなる又は充電電流が0になる。すると、水素ガスの発生反応反応3が抑制されるので、電池内圧の上昇が抑制され、従って、漏液が抑制される。図6aに示す結果を具体的に考察すると、亜鉛合金粉末の比表面積が0.031m2/g以下であれば、放電負荷が40Ωである逆接続充電試験低電流下での充電試験において漏液を防止でき、例えばリモコン等に組み込まれたアルカリ一次電池の漏液を防止できる。また、亜鉛合金粉末の比表面積が0.028m2/g以下であれば、放電負荷が4Ωである逆接続充電試験高電流下での充電試験において漏液を防止でき、例えば、懐中電灯等に組み込まれたアルカリ一次電池の漏液を防止できる。しかし、亜鉛合金粉末の比表面積が0.025m2/g未満であれば、亜鉛合金粉末の反応性が低下して放電特性の低下を招くという不具合を引き起こす場合がある。以上のことから、亜鉛合金粉末の比表面積は、0.025m2/g以上0.031m2/g以下であることが好ましく、0.025m2/g以上0.028m2/g以下であれば更に好ましい。図6aに示す結果及びその結果に対する考察を踏まえ、本願発明者らは、亜鉛合金粉末の外形を球形に近づければ図6aに示す結果と同様の結果が得られると予想し、次に示す実験を行った。アトマイズ条件例えば、噴霧圧力、噴霧気体の酸素含有率、噴霧気体の温度又は噴霧ノズルの外形を変更して、亜鉛合金粉末の外形が互いに異なるゲル状負極3を作製した。図5に示す方法に従ってこのゲル状負極3の展延性を調べた後、作製されたゲル状負極3を用いて図6bに示す電池5~7を作製した。つまり、電池1と電池5~7とでは亜鉛合金粉末の外形のみが異なる。作製された電池に対して逆接続充電試験を行って漏液の有無を調べた。その結果を図6bに示す。ここで、図6bにおける形状パラメータは亜鉛合金粉末の実際の周長/亜鉛合金粉末が外接する円の周長であり、形状パラメータが大きいほど亜鉛合金粉末の外形が球状に近づくことを意味し、形状パラメータが小さいほど亜鉛合金粉末の外形が球状から遠ざかる歪であることを意味する。このような形状パラメータは、任意の10粒の亜鉛合金粉末を選択し、SEMscanningelectronmicroscopeにてその亜鉛合金粉末について上記2つの物理量を測定し、得られた数値を上記式に代入して求めた。図6bに示すように、亜鉛合金粉末の形状パラメータが大きくなるにつれてゲル状負極3の展延性が高くなった。その理由は、本願発明者らが予想した通りであり、以下のように考えられる。亜鉛合金粉末の形状パラメータが大きいほど、亜鉛合金粉末の外形が球形に近くなる。これにより、ゲル状負極3における亜鉛合金粉末同士の接点の数が減少するので、亜鉛合金粉末同士の摩擦が減少する。従って、亜鉛合金粉末の形状パラメータが大きくなるにつれて、ゲル状負極3が展延し易くなる。また、図6bに示すように、ゲル状負極3の展延性が高くなるにつれて漏液を防止できた。その理由は、図6aに示す結果に対して考察した通りである。図6bに示す結果を具体的に考察すると、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.72以上であれば、低電流下での充電試験において漏液を若干防止でき、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.76以上であれば、高電流下での充電試験においても漏液を防止できた。しかし、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.81を超えると、亜鉛合金粉末を作製し難くなる場合がある。よって、亜鉛合金粉末の形状パラメータは、0.72以上0.81以下であることが好ましく、0.76以上0.81以下であれば更に好ましい。図6bには、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/gである場合の結果を示している。そのため、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/gよりも小さくなれば図6b中の展延後の径における数値が大きくなる、と考えられる。実際、図6aに示す電池2では、亜鉛合金粉末の形状パラメータは電池1と同じく0.68であるが、亜鉛合金粉末の比表面積が電池1よりも小さいために低電流下での充電試験では漏液が抑制されている。これらのことから、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/g未満であるときには、亜鉛合金粉末の形状パラメータは0.72以上である必要はなく0.68程度であっても良い,と言える。同様に、上記図6aには、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68である場合の結果を示している。そのため、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68よりも大きくなれば、図6a中の展延後の径における数値が大きくなる、と考えられる。実際、図6bに示す電池5では、亜鉛合金粉末の比表面積は電池1と同じく0.034m2/gであるが、亜鉛合金粉末の形状パラメータが電池1よりも大きいために低電流下での充電試験では漏液が防止されている。これらのことから、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68よりも大きいときには、亜鉛合金粉末の比表面積は0.031m2/g以下である必要はなく0.034m2/g程度であっても良い,と言える。なお、電池2と電池5とでは、ゲル状負極3の粘度の値が同一であるが、ゲル状負極3の展延性が異なり、よって、逆接続充電試験の結果が異なる。このことからも、ゲル状負極3の粘度を最適化しても漏液を防止できないことが分かる。本願発明者らは、更に、電解液に対する有機防食剤の添加量以下では単に有機防食剤の添加量と記す。、電解液に対するゲル化剤ポリアクリル酸の添加量以下では単にポリアクリル酸の添加量と記す。、及び、電解液に対する亜鉛合金の質量比がゲル状負極3の展延性に与える影響を調べた。具体的には、有機防食剤の添加量のみを変更してゲル状負極3を作製し、図5に示す方法に従ってこのゲル状負極3の展延性を調べた。作製されたゲル状負極3を用いて図7aに示す電池8~10を作製した。つまり、電池1と電池8~10とでは有機防食剤の添加量のみが異なる。作製された電池に対して逆接続充電試験を行って漏液の有無を調べた。ポリアクリル酸の添加量、及び、電解液に対する亜鉛合金の質量比についても同様の実験を行った。つまり、電池1と電池11~13とではポリアクリル酸の添加量のみが異なり、電池1と電池14~15とでは上記質量比のみが異なる。得られた結果を図7a~cに示す。図7aに示すように、有機防食剤の添加量を大幅に増やしてもゲル状負極3の展延性が若干高くなったに過ぎなかった。有機防食剤の添加量を電池1の10倍程度とすれば、漏液を防止できる電池10。しかし、有機防食剤の添加量が多くなければ、有機防食剤が亜鉛合金粉末の表面に吸着されて亜鉛合金粉末の反応性を阻害し、よって、放電特性の低下を招く恐れがある。そのため、本願発明者らは、有機防食剤の添加量を増やすことのみによってゲル状負極3の展延性を高めることは難しいと考えている。図7bに示すように、ポリアクリル酸の添加量を減らしても、ゲル状負極3の展延性はそれほど高くならず、漏液に至った。ポリアクリル酸の添加量を電池13よりも減らせば、ゲル状負極3の展延性を高めることができると予想できる。しかし、ポリアクリル酸の添加量を0.60質量よりも減らすと、亜鉛合金粉末のゲル化が難しくなるため、放電特性の低下を招く恐れがある。そのため、本願発明者らは、ポリアクリル酸の添加量を減らすことのみによってゲル状負極3の展延性を高めることは難しいと考えている。一方、図7cに示すように、電解液に対する亜鉛合金の質量比を低くすれば、ゲル状負極3は展延性に優れ、よって、漏液を防止できた。この質量比は、従来、ゲル状負極の粘度に寄与すると考えられているが、今般、ゲル状負極3の展延性にも大きく寄与することが分かった。その理由としては、次に示すことを考えている。この質量比が低くなると、電解液に対する亜鉛合金粉末の比率が少なくなり、よって、亜鉛合金粉末間に存在する電解液の比率が高くなる。これにより、亜鉛合金粉末間における摩擦が低減されるので、ゲル状負極3の展延性が向上する。具体的には、電解液に対する亜鉛合金の質量比は、1.9以下であれば良い。しかし、この質量比が1.8を下回ると、亜鉛合金の含有量の低下を招くため、容量低下を引き起こす場合がある。よって、この質量比は1.8以上1.9以下であることが好ましい。図7cには、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/gである場合の結果を示している。そのため、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/gよりも小さくなれば図7c中の展延後の径における数値が大きくなる、と考えられる。実際、図6aに示す電池2では、電解液に対する亜鉛合金の質量比は電池1と同じく2.0であるが、亜鉛合金粉末の比表面積が電池1よりも小さいために低電流下での充電試験では漏液が抑制されている。これらのことから、亜鉛合金粉末の比表面積が0.034m2/g未満であるときには、この質量比は1.9以下である必要はなく2.0程度であっても良い,と言える。同様に、図7cには、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68である場合の結果を示している。そのため、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68よりも大きくなれば図7c中の展延後の径における数値が大きくなる、と考えられる。実際、図6bに示す電池5では、電解液に対する亜鉛合金の質量比は電池1と同じく2.0であるが、亜鉛合金粉末の形状パラメータが電池1よりも大きいために低電流下での充電試験では漏液が抑制されている。これらのことから、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.68よりも大きいときには、この質量比は1.9以下である必要はなく2.0程度であっても良い,と言える。また、図7cに示す電池14では、亜鉛合金粉末の比表面積及び形状パラメータは電池1と同じく0.034m2/g及び0.68であるが、電解液に対する亜鉛合金の質量比が電池1よりも小さいために低電流下での充電試験では漏液が抑制されている。よって、この質量比が1.9以下であるときには、亜鉛合金粉末の比表面積は0.031m2/g以下である必要はなく0.034m2/g程度であっても良く、亜鉛合金粉末の形状パラメータは0.72以上である必要はなく0.68程度であっても良い,と言える。詳細を省略するが、例えば図7cに示す電池14において、亜鉛合金粉末の比表面積が0.031m2/g以下であり、且つ、亜鉛合金粉末の形状パラメータが0.72以上であれば、展延後の径は26.1mmよりも大きくなると予想される。つまり、亜鉛合金粉末の比表面積、亜鉛合金粉末の形状パラメータ、及び、電解液に対する亜鉛合金の質量比等の少なくとも1つを最適化すれば、亜鉛合金粉末間における摩擦が低減されるので、ゲル状負極3の展延性を高めることができ、よって、漏液を防止できると言える。亜鉛合金粉末の比表面積及び形状パラメータは亜鉛合金粉末の製造設備等により決定される場合がある。また、上記質量比は所望とする電池容量等により決定される場合がある。さらに、低電流下での充電試験において漏液が抑制されれば充分であるか、若しくは、高電流下での充電試験においても漏液が抑制されなければならないかは、アルカリ一次電池の用途等に依存する。これらの事情及び上記実験結果を踏まえて、亜鉛合金粉末の比表面積、亜鉛合金粉末の形状パラメータ、及び、上記質量比等の少なくとも1つを適宜決めれば良い。一方、有機防食剤の添加量又はポリアクリル酸の添加量を最適化するだけでは漏液を防止し難い。しかし、有機防食剤の添加量を増やせば又はポリアクリル酸の添加量を減らせばゲル状負極3の展延性が高くなることは明らかである。よって、電池2~7,14及び15において有機防食剤の添加量を増やす又はポリアクリル酸の添加量を減らせば、ゲル状負極3が更に展延し易くなり、よって、漏液を更に抑制できると考えられる。ゲル状負極3が所望の延展性を有するように、有機防食剤の添加量又はポリアクリル酸の添加量を適宜決めれば良い。図6a~図7cの結果をまとめたものを図8に示す。図8に示すように、展延後のゲル状負極3の直径が24mm以上であれば、低電流下での充電における漏液を防止できる。また、展延後のゲル状負極3の直径が26mm以上であれば、高電流下での充電における漏液を防止できる。ゲル状負極3が展延性に優れれば優れるほど、水素ガスは負極集電子6の表面上に留まり易くなる。しかし、ゲル状負極3が展延性に優れすぎると、展延されたゲル状負極3がセパレータ4を乗り越えて正極2と接触して内部短絡の発生を招く場合がある。詳細を省略するが、本願発明者らは、展延後のゲル状負極3の直径が36mmを超えると内部短絡の発生を招く場合があることを確認している。以上より、展延後のゲル状負極3の直径は、24mm以上36mm以下であれば好ましく、26mm以上36mm以下であれば更に好ましい。展延前のゲル状負極3の直径が15mm程度であることを考慮すると、展延率展延後のゲル状負極3の直径/展延前のゲル状負極3の直径は、1.5倍以上2.4倍以下であれば良く、1.6倍以上2.4倍以下であることが好ましい。本願発明者らは、更に考察を行い、漏液を更に防止可能なアルカリ一次電池の構成を検討した。まず、本願発明者らは、上記実験結果から推定されたこと逆接続時においてゲル状負極3と負極集電子6とが接触し難くなれば漏液を防止できるに着目し、ゲル状負極3中に挿入される負極集電子6の長さ負極集電子6の挿入長さを短くすれば、又は、負極集電子6のうちゲル状負極3中に挿入されている部分の最大径負極集電子6の外径を小さくすれば、ゲル状負極3と負極集電子6との接触面積が小さくなるので、ゲル状負極3と負極集電子6との接触抵抗を高くできると予想した。市販されているアルカリ一次電池の多くでは、負極集電子6による集電効率を得つつ容量低下を防止するという観点から、電池ケース1におけるゲル状負極3の高さゲル状負極3の充填高さL1に対する負極集電子6の挿入長さL2の割合L2/L1は0.65前後であり、負極集電子6の外径は1.3~1.5mmである。これらを踏まえ、L2/L1及び負極集電子6の外径の最適化を試みた。具体的には、電池9とはL2/L1のみが異なる電池図9aに示す電池16~20を作製し、また、電池9とは負極集電子6の外径のみが異なる電池図9bに示す電池21~23を作製した。そして、各電池に対して、逆接続充電試験放電負荷が4Ωである場合と40Ωである場合と放電性能試験とを行った。放電性能試験では、アルカリ一次電池1本に対して定電流1000mAを流してそのアルカリ一次電池を放電させ、そのアルカリ一次電池の電圧が終止電圧0.9Vになるまでの時間持続時間を測定した。そして、電池9の持続時間に対する各電池の持続時間の割合図9a等に記す放電性能を算出した。L2/L1についての結果を図9aに示し、負極集電子6の外径についての結果を図9bに示す。図9aに示すように、L2/L1が小さいほど漏液し難く、本願発明者らが予想した通りであった。しかし、L2/L1が小さくなるにつれて放電性能が低下し、L2/L1が0.42であれば放電性能が10程度低下し、L2/L1が0.42を下回ると放電性能が更に低下した。この理由としては、L2/L1が小さくなると、通常放電時に負極集電子6による集電効率の低下を招くからであると考えられる。以上より、L2/L1が0.65以下であれば漏液を更に防止でき、L2/L1が0.42以上0.65以下であれば放電性能を維持しつつ漏液の更なる防止を図ることができる。つまり、L2/L1は、0.65以下であれば良く、0.42以上0.65以下であれば好ましい。詳細を省略するが、L2/L1の最適化により得られる効果は電池9に限られたことではない。ゲル状負極3が所定の展延性を有している電池において、L2/L1を0.65以下とすれば漏液の更なる防止を図ることができ、L2/L1を0.42以上0.65以下とすれば放電性能を維持しつつ漏液の更なる防止を図ることができる。アルカリ一次電池の用途等に応じて、L2/L1を適宜決めれば良い。なお、ゲル状負極3が所定の展延性を有しているとは、図5に示す方法に従ってゲル状負極3の展延性を測定したときに展延後のゲル状負極3の直径が24mm以上36mm以下であることを言う。図9bに示すように、負極集電子6の外径が小さいほど漏液し難く、本願発明者らが予想した通りであった。一方、本願発明者らは、負極集電子6の外径が0.95mmを下回ると負極集電子6の強度を確保し難いことを確認しており、ガスケット5への負極集電子6の挿入時等に負極集電子6が曲がり易くなることを確認している。よって、負極集電子6の外径は0.95mm以上1.40mm以下であることが好ましい。詳細を省略するが、負極集電子6の外径の最適化により得られる効果は電池9に限られたことではない。ゲル状負極3が所定の展延性を有している電池において負極集電子6の外径を0.95mm以上1.40mm以下とすれば、負極集電子6の強度低下を伴うことなく漏液の更なる防止を図ることができる。アルカリ一次電池の用途等に応じて、負極集電子6の外径を適宜決めれば良い。また、本願発明者らは、逆接続に起因して漏液が発生するメカニズム図2参照を踏まえて次に示す実験を行った。まずは、二酸化マンガンの電位を最適化した。ここで、二酸化マンガンの電位は、20°C環境下における40質量KOH水溶液中のHg/HgOに対する電位である。電解電流密度、電解温度及び電解液濃度等を適宜調整して電解二酸化マンガンを作製すれば、電位が異なる二酸化マンガンを作製できる。詳細には、まず、50mlの遠沈管に、20.0gの二酸化マンガンの試料、0.15gの黒鉛粉末平均粒径が5~20μm、例えば日本黒鉛製SP-20M、及び20mlの40重量の水酸化カリウム水溶液を入れ、これらを混合した後、20°Cで24時間放置する。放置した後、その遠沈管を遠心分離機にかけ3000rpmで3分間、二酸化マンガンの試料を遠沈管の底部に沈殿させる。遠沈管に40重量の水酸化カリウム水溶液が入った状態で、デジタルボルトメータのプラス極側に接続された白金電極を、二酸化マンガンの試料の沈殿物に接触させる。さらに、デジタルボルトメータのマイナス極側に接続された酸化水銀Hg/HgOの参照電極を、40重量の水酸化カリウム水溶液上澄み液に接触させる。そして、両極間の電位の差を求める。二酸化マンガンの電位が高くなると、二酸化マンガンの酸化反応反応1が早く終了する。よって、反応1から酸素ガスの発生反応反応4へ移行する時期が早くなる。一方、二酸化マンガンの電位が高くなっても、亜鉛の還元反応反応2の期間はほとんど変化しない。これにより、領域IIの時間が短くなると考えられる。そこで、電池9とは二酸化マンガンの電位のみが異なる電池図10aに示す電池24~26を作製し、各電池に対して逆接続充電試験放電負荷が4Ωである場合と40Ωである場合と放電性能試験とを行った。その結果を図10aに示す。本願発明者らが予想したように、二酸化マンガンの電位が高くなると逆接続に起因する漏液を更に抑制できた。一方、二酸化マンガンの電位が330mVを超えると、二酸化マンガンの製造に多量のエネルギーを要するため、二酸化マンガンの製造が困難となる。以上のことから、二酸化マンガンの電位は、275mV以上330mV以下であることが好ましく、304mV以上330mV以下であれば更に好ましい。詳細を省略するが、二酸化マンガンの電位の最適化により得られる効果は電池9に限られたことではない。ゲル状負極3が所定の展延性を有している電池において、二酸化マンガンの電位を275mV以上とすれば漏液の更なる防止を図ることができ、二酸化マンガンの電位を275mV以上330mV以下とすれば二酸化マンガンの製造に要するエネルギーを抑えつつ漏液の更なる防止を図ることができる。アルカリ一次電池の用途等に応じて、二酸化マンガンの電位を適宜決めれば良い。次に、アルカリ電解液中の酸化亜鉛の濃度以下では酸化亜鉛の濃度と記す。を最適化した。酸化亜鉛の濃度が高くなると、亜鉛の還元反応反応2の終了時期が遅くなるので、水素ガスの発生反応反応3の開始時期が遅くなる。一方、酸化亜鉛の濃度が高くなっても、二酸化マンガンの酸化反応反応1から酸素ガスの発生反応反応4へ移行する時期はほとんど変化しない。これにより、水素ガスの発生反応の期間領域IIの期間が短くなると考えられる。そこで、電池9とは酸化亜鉛の濃度のみが異なる電池図10bに示す電池27~30を作製し、これら各電池に対して逆接続充電試験と放電性能試験とを行った。その結果を図10bに示す。本願発明者らが予想したように、酸化亜鉛の濃度が高いほど逆接続に起因する漏液を更に抑制できた。しかし、酸化亜鉛の濃度が高くなるにつれて放電性能が低下し、酸化亜鉛の濃度が3.0質量であれば放電性能が5程度低下し、酸化亜鉛の濃度が3.0質量を上回ると放電性能が更に低下した。この理由としては、酸化亜鉛の濃度が高くなると、水酸化カリウムの含有量が低下するため、電池反応に寄与する水酸化物イオンの濃度を確保し難いからであると考えられる。以上のことから、酸化亜鉛の濃度が1.7質量以上であれば漏液を更に防止できるが、酸化亜鉛の濃度が1.7質量以上3.0質量以下であれば放電性能を維持しつつ漏液を更に防止できる。よって、酸化亜鉛の濃度は、1.7質量以上であることが好ましく、1.7質量以上3.0質量以下であれば更に好ましい。詳細を省略するが、酸化亜鉛の濃度の最適化により得られる効果は電池9に限られたことではない。ゲル状負極3が所定の展延性を有している電池において、酸化亜鉛の濃度を1.7質量以上とすれば漏液の更なる防止を図ることができ、酸化亜鉛の濃度を1.7質量以上3.0質量以下とすれば放電性能を維持しつつ漏液の更なる防止を図ることができる。アルカリ一次電池の用途等に応じて、酸化亜鉛の濃度を適宜決めれば良い。更に、亜鉛に対するビスマスの添加量以下ではビスマスの添加量と記す。を最適化した。ビスマスの添加量が多くなると、亜鉛の耐食性が高くなるので、水素ガスの発生反応が起こり難くなると考えられる。そこで、電池9とはビスマスの添加量のみが異なる電池図10cに示す電池31~33を作製し、これら各電池に対して逆接続充電試験と放電性能試験とを行った。その結果を図10cに示す。本願発明者らが予想したように、ビスマスの添加量が多いほど漏液を更に抑制できた。しかし、ビスマスの添加量が多くなるにつれて放電性能が低下し、ビスマスの添加量が250質量ppmであれば放電性能が5程度低下し、ビスマスの添加量が250質量ppmを超えると放電性能が更に低下した。この理由としては、ビスマスの添加量が多くなると、亜鉛の反応性の低下を招くからであると考えられる。以上のことから、ビスマスの添加量が80質量ppm以上であれば漏液を更に防止できるが、ビスマスの添加量が80質量ppm以上250質量ppm以下であれば放電性能を維持しつつ漏液を更に防止できる。よって、ビスマスの添加量は、80質量ppm以上であることが好ましく、80質量ppm以上250質量ppm以下であれば更に好ましい。詳細を省略するが、ビスマスの添加量の最適化により得られる効果は電池9に限られたことではない。ゲル状負極3が所定の展延性を有している電池において、ビスマスの添加量を80質量ppm以上とすれば漏液の更なる防止を図ることができ、ビスマスの添加量を80質量ppm以上250質量ppm以下とすれば放電性能を維持しつつ漏液の更なる防止を図ることができる。アルカリ一次電池の用途等に応じて、ビスマスの添加量を適宜決めれば良い。以上をまとめると、本実施形態に係るアルカリ一次電池では、ゲル状負極3は逆接続に起因して発生した水素ガスに押されて負極集電子6の軸方向に展延されるので、水素ガスは負極集電子6の表面上に留まる図1参照。これにより、ゲル状負極3と負極集電子6との間の抵抗が高くなるので、充電電流の急激な低下を引き起こし図3のC32、よって、負極側では水素ガスの発生反応反応3よりも酸素ガスの消費反応反応6が起こり易くなる。このようにして水素ガスの発生量が抑えられるため、電池内圧の上昇を防止でき、その結果、漏液を防止できる。また、本実施形態に係るアルカリ一次電池では、図1に示すガス層は、逆接続に起因して負極集電子6の表面上に形成される。よって、本実施形態に係るアルカリ一次電池では、通常放電時の特性例えば放電特性の低下を伴うことなく逆接続に起因する漏液を抑制できる。更に、亜鉛合金粉末の比表面積、亜鉛合金粉末の形状パラメータ、及び、電解液に対する亜鉛合金の質量比等の少なくとも1つを最適化すれば、本実施形態に係るアルカリ一次電池を製造できる。よって、漏液が抑制されたアルカリ一次電池の量産が可能である。以下では、電池の作製方法として、電池1の作製方法を示す。《1》アルカリ電解液の作製水酸化カリウムと酸化亜鉛と水とを35:1.7:63の質量比で混合し、アルカリ電解液を得た。《2》正極2の作製電解二酸化マンガン電位は275mVと黒鉛とを所定の質量比で混合した。得られた混合物と上記アルカリ電解液とを所定の質量比で混合し充分に攪拌させてから一定粒度に整粒した。このようにして得られた粒状物を中空円筒状に加圧成形して、正極合剤ペレットを得た。なお、電解二酸化マンガンの電位は上述の方法に従って測定した。《3》ゲル状負極3の調製ビスマスの添加量が80質量ppmとなるように亜鉛合金粉末をガスアトマイズ法により作製し、篩を用いて分級させた。そして、BET比表面積が0.034m2/gとなるように亜鉛合金粉末を調整した。調整された亜鉛合金粉末の形状パラメータは0.68であった。ポリアクリル酸粉末とポリアクリル酸ナトリウム粉末とアルカリ電解液と亜鉛合金粉末とを0.8:1.4:32.6:65.2の質量比で混合した。また、電解液に対して有機防食剤セイミケミカル株式会社製サーフロンS-386を20質量ppm添加した。このようにして、ゲル状負極3を得た。《4》アルカリ乾電池の組立正極合剤ペレットを電池ケース1内に2個挿入し、加圧治具を用いて正極2を加圧して電池ケース1の内壁に密着させた。ここで、電池ケース1の外形は13.90mmであり、電池ケース1の側面の厚みは0.18mmであった。次に、正極2の中空部に有底円筒形のセパレータ4を配置した。セパレータ4としては、ポリビニルアルコール繊維及びレーヨン繊維を主体として混抄した不織布を用いた。続いて、セパレータ4内に所定の質量のアルカリ電解液を注入した。注入後15分経過した後、ゲル状負極3をセパレータ4内に所定の質量を充填した。そして、封口体を用いて電池ケース1の開口部を封止してから、外装ラベルで電池ケース1の外表面を被覆した。このとき、外径が1.4mmである負極集電子6を用い、L2/L1が0.65となるように負極集電子6をゲル状負極3内に挿入した。その他の実施形態上記の実験では、単3形アルカリ一次電池を用いた。しかし、本発明が単3形アルカリ一次電池に限定されないことは言うまでもない。電池ケース1及びセパレータ4の各材料、正極2及びアルカリ電解液の各組成、ガスケット5、負極集電子6及び負極端子板7の各材料及び各形状が上記記載に限定されないことは、言うまでもない。正極2は、黒鉛膜を介して電池ケース1の内周面に密接されていても良いし、適宜、ポリエチレン粉末等の結着剤又はステアリン酸塩等の滑沢剤を含んでいても良い。ゲル状負極3は、微量のケイ酸又はその塩等のケイ素化合物を含んでいることが好ましい。これにより、亜鉛デンドライトの発生を抑制できる。負極集電子6の表面は、スズ又はインジウムでめっきされていても良い。これにより、負極集電子6の加工時に不純物が負極集電子6内に混入されることを防止でき、隠蔽効果を得ることができる。"