"軸に対して直動体が直動するように設けられ、この軸と前記直動体との間には負荷路が設けられ、この負荷路には複数の転動体が配設され、この転動体が前記負荷路を転動移動するように構成された直動装置であって、前記負荷路には、前記転動体を保持する転動体保持器が配設され、この転動体保持器には、前記負荷路に設けられた受け凹部若しくは受け凸部と凹凸係合する凸部若しくは凹部を形成した係合体が転動可能な状態で設けられ、この係合体は前記負荷路に該負荷路と凹凸係合状態で配設され、また、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、前記軸及び前記直動体の軸方向に千鳥状に配列するように設けられていることを特徴とする直動装置。請求項1記載の直動装置において、前記負荷路は、前記軸に設けられ前記転動体が負荷を受ける転送面と、前記直動体に設けられ前記転動体が負荷を受ける転送面とで構成されていることを特徴とする直動装置。請求項2記載の直動装置において、前記受け凹部若しくは受け凸部は、前記転送面にして該転送面の軸方向と直交する方向において重ならないように設けられていることを特徴とする直動装置。請求項2,3いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、前記転送面の幅方向中央部寄り位置に設けられていることを特徴とする直動装置。請求項2~4いずれか1項に記載の直動装置において、前記軸には、前記転送面を有する断面視略横V字状の第一負荷溝が設けられ、前記直動体には、前記転送面を有する断面視略横V字状の第二負荷溝が設けられ、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、対向する前記軸及び前記直動体の転送面に設けられていることを特徴とする直動装置。請求項1~5いずれか1項に記載の直動装置において、前記係合体は前記転動体と相似形状に設定されていることを特徴とする直動装置。請求項1~6いずれか1項に記載の直動装置において、前記転動体として円柱体が採用され、この円柱体は隣接する円柱体と異なる向きで配設され、また、前記凸部若しくは前記凹部は、この円柱体と相似形状の前記係合体の胴部に設けられていることを特徴とする直動装置。請求項1~7いずれか1項に記載の直動装置において、前記係合体は前記転動体保持器の軸方向略中央位置に設けられ、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、前記係合体が移動する範囲に設けられていることを特徴とする直動装置。請求項1~8いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、2列設けられていることを特徴とする直動装置。請求項1~9いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部若しくは前記受け凸部は、半球状の凹部若しくは半球状の凸部であることを特徴とする直動装置。本発明は、上述のような現状に鑑み、上記特許文献1に開示される技術を更に改良発展させたものであり、ミクロスリップ現象をより確実に防止して転動体保持器を常に適正位置に保持できる極めて実用性に秀れた直動装置を提供するものである。添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。軸1に対して直動体2が直動するように設けられ、この軸1と前記直動体2との間には負荷路3が設けられ、この負荷路3には複数の転動体4が配設され、この転動体4が前記負荷路3を転動移動するように構成された直動装置であって、前記負荷路3には、前記転動体4を保持する転動体保持器6が配設され、この転動体保持器6には、前記負荷路3に設けられた受け凹部10若しくは受け凸部と凹凸係合する凸部5a若しくは凹部を形成した係合体5が転動可能な状態で設けられ、この係合体5は前記負荷路3に該負荷路3と凹凸係合状態で配設され、また、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、前記軸1及び前記直動体2の軸方向に千鳥状に配列するように設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1記載の直動装置において、前記負荷路3は、前記軸1に設けられ前記転動体4が負荷を受ける転送面1112と、前記直動体2に設けられ前記転動体4が負荷を受ける転送面1112とで構成されていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項2記載の直動装置において、前記受け凹部10若しくは受け凸部は、前記転送面1112にして該転送面1112の軸方向と直交する方向において重ならないように設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項2,3いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、前記転送面1112の幅方向中央部寄り位置に設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項2~4いずれか1項に記載の直動装置において、前記軸1には、前記転送面1112を有する断面視略横V字状の第一負荷溝1aが設けられ、前記直動体2には、前記転送面1112を有する断面視略横V字状の第二負荷溝2aが設けられ、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、対向する前記軸1及び前記直動体2の転送面1112に設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1~5いずれか1項に記載の直動装置において、前記係合体5は前記転動体4と相似形状に設定されていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1~6いずれか1項に記載の直動装置において、前記転動体4として円柱体が採用され、この円柱体は隣接する円柱体と異なる向きで配設され、また、前記凸部5a若しくは前記凹部は、この円柱体と相似形状の前記係合体5の胴部5bに設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1~7いずれか1項に記載の直動装置において、前記係合体5は前記転動体保持器6の軸方向略中央位置に設けられ、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、前記係合体5が移動する範囲に設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1~8いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、2列設けられていることを特徴とする直動装置に係るものである。また、請求項1~9いずれか1項に記載の直動装置において、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、半球状の凹部若しくは半球状の凸部であることを特徴とする直動装置に係るものである。本発明は上述のように構成したから、ミクロスリップ現象をより確実に防止して転動体保持器を常に適正位置に保持できる極めて実用性に秀れた直動装置となる。好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。転動体保持器6に設けられる係合体5が、軸1及び直動体2と凹凸係合するから、この係合体5を保持する転動体保持器6が強制的に位置決めされ、よって、転動体保持器6と軸1及び直動体2との相対位置が徐々にズレる所謂ミクロスリップ現象が生じない。特に、受け凹部10若しくは受け凸部を千鳥状となるように設けることで、単に直線状に1列だけ設ける場合に比し、可及的に受け凹部10若しくは受け凸部及びこれらと係合する凸部5a若しくは凹部を強度を保持しつつ限られた面積の転送面に可及的に密に設けることができ、それだけ係合体5と軸1及び直動体2との噛み合い率が向上し、係合体5及びこれを保持する転動体保持器6をより確実に適正位置に保持できることになる。本発明の具体的な実施例について図面に基づいて説明する。本実施例は、軸1ベースに対して直動体2テーブルが直動するように設けられ、この軸1と前記直動体2との間には負荷路3が設けられ、この負荷路3には複数の転動体4が配設され、この転動体4が前記負荷路3を転動移動するように構成された直動装置であって、前記負荷路3には、前記転動体4を保持する転動体保持器6が配設され、この転動体保持器6には、前記負荷路3に設けられた受け凹部10若しくは受け凸部と凹凸係合する凸部5a若しくは凹部を形成した係合体5が転動可能な状態で設けられ、この係合体5は前記負荷路3に該負荷路3と凹凸係合状態で配設され、また、前記受け凹部10若しくは前記受け凸部は、前記軸1及び前記直動体2の軸方向に沿って千鳥状に配列するように複数列設けられているものである。各部を具体的に説明する。図1に図示したように、軸1は、基体9の上部に設けられ、この軸1には、基部2bの左右に袖部2c2dを有する断面視略逆凹形状の直動体2が被嵌されている。軸1の側部には第一負荷溝1aが形成された角棒状の金属製の第一負荷部構成材7が、直動体2の左右の袖部2c2d内面には、前記第一負荷溝1aと対向する第二負荷溝2aが形成された角棒状の金属製の第二負荷部構成材8が夫々、その軸方向を揃えて設けられている。第一負荷溝1a及び第二負荷溝2aは夫々断面視略横V字状に設定され、この対向する第一負荷溝1a及び第二負荷溝2aにより、負荷路3は断面視略菱形形状に設定されている。また、この第一負荷溝1a及び第二負荷溝2aの対向面が転動体4から負荷を受ける転送面1112に設定されている。尚、本実施例は、前記第一負荷部構成材7及び前記第二負荷部構成材8に第一負荷溝1a及び第二負荷溝2aを形成した構成であるが、軸1及び直動体2に直接形成する構成としても良い。この負荷路3には、図2に図示したように、転動体4としての多数の金属製の円柱体が配設され、これらの円柱体は、隣接する円柱体が夫々90度異なる向きで配設されている所謂クロスローラ機構。また、この円柱体はその周面が第一負荷溝1aと第二負荷溝2aの一の対向転送面1112と当接し、その端面が第一負荷溝1aと第二負荷溝2aの他の対向転送面1112と当接するように構成されている。また、転動体保持器6には転動体4及び係合体5を保持する保持穴6a,6bが形成され、その中央位置が前記転動体4と相似形状で該転動体4より胴部5bが径小の係合体5を保持する保持穴6bに設定され、その余は転動体4を保持する保持穴6aに設定されている。従って、この係合体5は、転動体4と並設状態に設けられる。また、図3、4に図示したように、係合体5の胴部5b周面には後述する受け凹部10と凹凸係合する凸部5a突起が形成されている。この凸部5aは、係合体5の胴部5bに、受け凹部10と同配列となるように形成された孔に鋼球を一部半分程度が突出するように設けることで形成されている。従って、この凸部5aは半球状となる。尚、係合体5と凸部5aとを金属や樹脂により一体成形により形成しても良く、この場合には、よりコスト安に製作できることになる。また、係合体5の周面は、第一負荷溝1aと第二負荷溝2aとで形成される対向転送面11と当接するように構成され、係合体5の端面は、係合体5の周面とは当接しない第一負荷溝1aと第二負荷溝2aとで形成される他の対向転送面12と当接するように構成されている。また、係合体5は、転動体4より径小であるから、係合体5の周面は、周面側の第一負荷溝1aと第二負荷溝2aの対向転送面11にして第一負荷溝1aか第二負荷溝2aのいずれか一方の転送面とだけ当接し他方の転送面とは僅かに離れ、負荷を可及的に受けない。よって、この係合体5に作用する負荷は転動体4に作用する負荷より小さくなり、それだけ直動性を阻害しない。尚、係合体5に作用する負荷を全く無くす構成にした場合には、軸1若しくは直動体2との凹凸係合関係がルーズとなってしまうため、凹凸係合関係がルーズにならない範囲で負荷が小さくなるように設定すると良い。負荷路3の対向転送面11第一負荷溝1aの下側の転送面及び第二負荷溝2aの上側の転送面には、係合体5に設けた凸部5aと合致係合する受け凹部10としての半球状の孔が形成されている。この受け凹部10孔は、前記係合体5に設けた凸部5a突起と同配列にして、この係合体5が移動する範囲に設けられている。また、受け凹部10のR形状は凸部5aのRに対してやや大きめに設定されている。尚、この受け凹部10と凸部5aとは、直動体を直動させる際係合体5が転動する際に、いずれかの凸部5aが必ずいずれかの受け凹部10に嵌入した状態となるように配置されている。従って、仮に、係合体5によりガイドされる転動体保持器6にミクロスリップが生じても、この転動体保持器6をガイドする係合体5を元の適正な位置に戻そうとするセンタリング機能が常に発揮されることになる。尚、このセンタリング機能は、前記突起のR形状が球状であることから全方向に対して機能する。具体的には、受け凹部10は、軸1及び直動体2転送面の軸方向と水平方向に直交する方向幅方向において互いに重ならないように一部でも重ならないように、軸1及び直動体2の軸方向に沿って千鳥状に配列せしめられている。本実施例においては、係合体5の周面にその周方向同一高さ位置に環状に所定間隔等間隔をおいて並設した5つずつの凸部5aを2列、千鳥状となるようにずらして並設した構成としている。そして、負荷路3には、上記係合体5と対応する間隔で転送面軸方向に一直線状に並設された受け凹部10を凸部5aと同様に2列、千鳥状となるようにずらして並設した構成としている。この受け凹部10の各列の並設数は直動ストロークに応じて適宜設定する。尚、凸部5aの各列の並設数は転送面の幅及び長さにもよるが5~8つの範囲で適宜設定できる。また、凸部5a及び受け凹部10を3列以上設ける構成としても良い。また、受け凹部10は、負荷路3にして軸1及び直動体2の軸方向と水平方向に直交する方向の中央部寄り位置転送面の幅方向中央寄り位置に設けると良い。この点から、受け凹部10は、2列設けるのが好ましい例えば、転送面の幅方向中央に位置する中心線Lに沿ってこの中心線Lの左右に設けると良い。また、受け凹部10の径は転送面の強度との関係を考慮しつつ可及的に大きく設定するのが好ましい。以上のように凸部5a及び受け凹部10を千鳥状に配列することで、これらを一列しか配列しない場合に比し、強度を保持しつつ限られた面積の転送面に可及的に密に受け凹部10及び凸部5aを設けることが可能となり、それだけ係合体5と軸1及び直動体2との噛み合い率が向上し、円柱状の係合体5のスキュー倒れをより確実に防止でき、係合体5及びこれを保持する転動体保持器6をより確実に適正位置に保持できることになる。即ち、本実施例によれば、転送面の限られたスペースにできるだけ多くの凹凸係合部を配置して、スムーズな直動を達成しつつ強い拘束力を発揮させることが可能となる。尚、本実施例は、係合体5を一つにした構成であるが、複数配設する構成としても良い。この場合、受け凹部10は、夫々の係合体5が移動する範囲に形成する。また、この受け凹部10は負荷路3の転送面の所定範囲でなく、転送面の全長にわたって設けても良い。また、本実施例においては、転動体4として円柱体を採用し、係合体5としてこの円柱体と相似形状で該係合体5より径小なものを採用しているが、他の構成、例えば転動体4としてボールを採用し、係合体5としてこのボールと相似形状で該ボールより径小のものを採用しても良い。また、転動体4と相似形状でなく、転動体4より負荷を受けない形状であれば異なる形状例えば、転動体4は円柱状、係合体5はボール状などとしても良い。また、本実施例においては、係合体5に凸部5aを、負荷路3に受け凹部10を設け、これらを凹凸係合させるように構成しているが、勿論係合体5に凹部を設け、負荷路3に受け凸部を設ける構成としても同様である。本実施例は上述のように構成したから、転動体保持器6に設けられる係合体5が、軸1若しくは直動体2と凹凸係合することで、この係合体5を保持する転動体保持器6が強制的に位置決めされ、よって、転動体保持器6と軸1及び直動体2との相対位置が徐々にズレる所謂ミクロスリップ現象が生じない。即ち、本実施例によれば、強度を保持しつつ限られた面積の転送面に可及的に密に受け凹部10及び凸部5aを設けることが可能となり、それだけ係合体5と軸1及び直動体2との噛み合い率が向上し、円柱状の係合体5のスキューをより確実に防止でき、係合体5及びこれを保持する転動体保持器6をより確実に適正位置に保持できることになる。また、係合体5は、転動体4より径小であるから、係合体5の周面は、周面側の第一負荷溝1aと第二負荷溝2aの対向転送面にして第一負荷溝1aか第二負荷溝2aのいずれか一方の転送面とだけ当接し、転動体4よりも負荷を可及的に受けない構成となり、係合体5に過度な負荷が作用する場合に比し、スムーズな直動が達成される。また、係合体5は、転動体保持器6に結合される構成ではなく、転動体4と同様に転動体保持器6に保持される構成であるため、極めて簡易な構造となり、例えば軸を介して転動体保持器に取り付ける必要がないなど、それだけ作業工程及び部品点数を少なくでき、製作が容易で故障が起きにくいものとなる。従って、本実施例は、ミクロスリップ現象をより確実に防止して転動体保持器を常に適正位置に保持できる構成を簡易に実現可能な極めて実用性に秀れたものとなる。本実施例の効果を裏付ける実験例について説明する。係合体に5つの上記凸部突起を一列配置し、負荷路にこれに対応する受け凹部孔を一列配置した従来例と、上記の通り係合体に凸部を5つずつ2列千鳥状に配置し、負荷路にこれに対応する受け凹部を2列千鳥状に配置した実施例とで、夫々動摩擦力測定及び負荷耐久試験を行いその結果を比較した。尚、受け凹部及び凸部の配列以外は同条件である。動摩擦力は、試料を超音波清浄後、白灯油で洗浄し、メカニックオイルを塗布した状態で水平に設置し、試料の直動体テーブル一端面を一定速度2.5mm/secで押し、この際の動摩擦力をデジタルフォースゲージを用いて測定した。測定距離は90mmとした。その結果を図5に示す。図5から、従来例に比し実施例は推奨予圧一般に使用時に設定される予圧及び推奨予圧の5倍予圧の双方で、動摩擦力及びその変動幅が小さくなることが確認できた変動幅が小さいほど、スムーズで安定した直線運動が得られる。。また、負荷耐久試験は、試料にグリースを適量塗布した状態で水平に設置し、一定ラジアル荷重を与えて所定の距離を走行させることで行った。所定の距離走行後の結果を図6に示す。従来例では噛み合い率が低いために、高予圧を付与した場合や高負荷が作用した場合などでは、凹部の縁部に係合体との干渉による損傷が生じていたのに対し図6a参照、実施例では係合体との干渉による損傷が生ぜず図6b参照、よって、転送面に損傷の発生がなく、それだけ信頼性が高いものとなることが確認できた。以上から、受け凹部を千鳥状となるように複数列設けることで、1列だけ設けた場合に比し、可及的に受け凹部及びこれらと係合する凸部5aを密に設けることができ、それだけ係合体と軸及び直動体との噛み合い率が向上し、係合体及びこれを保持する転動体保持器をより確実に適正位置に保持できることが確認できた。"