"少なくとも1種の二酸、少なくとも1種のジアミン、及び少なくとも1種のラクタムからポリアミドを製造するための方法であって、以下の工程:a少なくとも1種の二酸と少なくとも1種のジアミンとを混合することによって得られた二酸とジアミンとの塩の水溶液を、水を蒸発させることによって、濃縮させる工程、b前記濃縮された水溶液を加圧下に重合させる工程、c前記重合媒体の圧力を降下させて、蒸発によって残存している水を除去する工程、d場合によっては、大気圧下又は減圧下で前記重合体の温度を管理して、所望の重合度を得る工程、e場合によっては、得られた前記重合体を成形する工程、を含み、工程aの終了時又は工程aの後に、前記溶液又は前記重合媒体の中に前記ラクタムを導入すること;及び、前記ラクタムを起源とする単量体単位の最終重合体中の比率が、前記最終重合体の重量に対する重量として、2.5~25の間、有利には3~20の間、好ましくは5~20の間、さらにより好ましくは10~15の間であること、を特徴とする、方法。前記ラクタムが前記工程dの前に導入されることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記ラクタムが前記工程bの前に導入されることを特徴とする、請求項2に記載の方法。二酸とジアミンとの塩の前記水溶液が、それが工程aに従って濃縮されるより前には、ラクタムを含まないことを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。前記工程a前の、二酸とジアミンとの塩の前記水溶液における塩の重量濃度が、40~70の間であることを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載の方法。前記工程aの後の、二酸とジアミンとの塩の前記水溶液中における塩の重量濃度が、55~90の間であることを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載の方法。前記工程aが完了したときに得られる前記混合物を、少なくとも1基の重合反応器の中に移送することを特徴とする、請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。前記工程eの間に、得られた前記重合体を成形して粒状物とすることを特徴とする、請求項1~7のいずれか1項に記載の方法。前記二酸単量体が、アジピン酸、グルタル酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、テレフタル酸、アゼライン酸、ピメリン酸、ナフタレンジカルボン酸、及び5スルホイソフタル酸からなるリストから選択されることを特徴とする、請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。前記ジアミン単量体が、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、2メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、キシリレンジアミン、及びイソホロンジアミンからなるリストから選択されることを特徴とする、請求項1~9のいずれか1項に記載の方法。前記ラクタム単量体が、カプロラクタム、ドデカノラクタム、ブチロラクタム、バレロラクタム、及びウンデカノラクタムからなるリストから選択されることを特徴とする、請求項1~10のいずれか1項に記載の方法。前記二酸単量体が、少なくとも80モルのアジピン酸を含むことを特徴とする、請求項1~11のいずれか1項に記載の方法。前記ジアミン単量体が、少なくとも80モルのヘキサメチレンジアミンを含むことを特徴とする、請求項1~12のいずれか1項に記載の方法。前記ラクタム共単量体が、少なくとも80モルのカプロラクタムを含むことを特徴とする、請求項1~13のいずれか1項に記載の方法。したがって、その中に大量のラクタム共単量体を導入するのが望ましい、二酸及びジアミンからのポリアミドの製造において提起された、ラクタムのロスというこの問題に対する解決策が求められている。この問題を解決する目的で、本発明は、少なくとも1種の二酸、少なくとも1種のジアミン、及び少なくとも1種のラクタムからポリアミドを製造するための方法を提供するが、それには以下の工程:a少なくとも1種の二酸と少なくとも1種のジアミンとを混合することによって得られた二酸とジアミンとの塩の水溶液を、水を蒸発させることによって、濃縮させる工程、bその濃縮された水溶液を加圧下に重合させる工程、cその重合媒体の圧力を降下させて、蒸発によって残存している水を除去する工程、d場合によっては、大気圧下又は減圧下でその重合体の温度を管理して、所望の重合度を得る工程、e場合によっては、その得られた重合体を成形する工程、を含み、工程aの終了時又は工程aの後に、その溶液又は重合媒体の中にそのラクタムを導入すること;及び、そのラクタムを起源とする単量体単位の最終重合体中の比率が、その最終重合体の重量に対する重量として、2.5~25の間、有利には3~20の間、好ましくは5~20の間、さらにより好ましくは10~15の間であること、を特徴としている。この方法に従えば、単量体の溶液を濃縮する工程aの終了時又はその後にラクタムを導入するが、この方法によって、従来からの方法では存在していた、この工程の間におけるラクタムのロスという問題を抑制すること、実際にはさらに消滅させることが可能となる。先に説明したように、このことによって、プロセスがより単純になり、かつより経済的となる。最終重合体の重量という用語は、その重合体鎖を構成している単量体単位の全重量を意味していると理解されたい。重合体鎖を構成している単量体単位は、例えばジカルボン酸単位、ジアミン単位、又はアミノ酸単位とすることができる。工程aの終了時という用語は、工程aの間に蒸発させたい水の50重量超、好ましくは少なくとも80重量が蒸発したときを意味していると理解されたい。最終重合体におけるそのラクタムを起源とする単量体単位の分率Ylactamが、その最終重合体の重量に対する重量として、0.025~0.25の間である別の言い方をすれば、2.5~25の間の比率である、少なくとも1種の二酸、少なくとも1種のジアミン、及び少なくとも1種のラクタムからポリアミドを得るための本発明の意味合いの範囲内で、導入するべきラクタムの重量による量Alactamintrodは、次の一般的な方法で計算される:Alactamintrod=AthlactamAlactamlossesここで、Athlactam=wPA×YlactamwPA=製造されるポリアミドの重量Ylactam=最終重合体におけるそのラクタムを起源とする単量体単位の重量分率Alactamlossesは、そのプロセスに関連するロス、特に塩の溶液からの水及び二酸の1種又は複数とジアミンの1種又は複数との重縮合反応によって生成する水を除去する局面の際のラクタムの蒸発に相当する。その量は例えば、縮合後にこの回収された水中のラクタムを、クロマト定量分析することによって求めることができる。したがって、導入するべきラクタムの正確な量は、最終重合体中のそのラクタムを起源とする単量体単位の所望の分率、Ylactamが得られるように調節することができる。wPA、Ysalt、MPAsalt、及びMsalt後者の二つの量はそれぞれ、二酸とジアミンとの塩を起源とする単量体単位のモル質量、及び二酸とジアミンとの塩のモル質量であるに関連する、導入する二酸とジアミンとの塩の量Asaltintrodについては、次の計算を実施する:Asaltintrod=wPA×Ysalt×Msalt/MPAsalt×FsaltwPA=製造されるポリアミドの重量Ylactam=最終重合体におけるその塩を起源とする単量体単位の重量分率Fsalt=水溶液中の塩の重量分率仕上げ工程である任意の工程dの前にラクタムを導入するのが有利である。そうすることによって、良好な条件下でコ重合体が調製される。ラクタムは、例えば、圧力低下の工程cの開始時に導入することができる。二酸とジアミンとの塩の溶液は、当業者には公知のプロセスに従って製造することができる。それは、水性媒体中で二酸、特にアジピン酸を、ジアミン、特にヘキサメチレンジアミンに添加するか、又はその逆の添加を行うことによって調製することができるが、その中和反応によって発生する熱は、除去しても、除去しなくてもよい。二酸とジアミンとの塩の水溶液が工程aに従って濃縮されるより前には、それにラクタムが含まれていないのが有利である。本発明の方法の濃縮の工程aは一般的に、当業者には公知の装置である蒸発器evaporatorの中で実施される。それは、例えば、コイルタイプの内部熱交換器を備えた静的な蒸発器であってもよいし、或いは外部熱交換器を通す再循環ループを有する蒸発器などであってもよい。工程aの際にはその溶液を撹拌しておくのが有利である。それによって、溶液の良好な均質化が可能となる。その撹拌手段は当業者には公知の手段であり、それらは、例えば、機械的撹拌、又はポンプ若しくはサーモサイホンを介した再循環とすることができる。工程aに導入する溶液は、予熱溶液とすることもできる。工程aにおいては、その媒体を液体状態に維持し固相が析出することを完全に防止するのに十分な温度と圧力に塩の溶液を維持するのが有利である。工程a前の二酸とジアミンとの塩の水溶液における塩の重量濃度は、40~70の間で変化させることができる。それが50~70であれば、有利である。水溶液中の塩の重量濃度とは、その水の中に溶解している物質の重量濃度を意味していると理解されたい。溶解している物質dissolvedentitiesという用語は、その媒体の中で、場合によっては存在しているラクタムは無視して、遊離の形か、イオン化された塩の形か、その他の形で存在している二酸及びジアミン物質のすべてを意味していると理解されたい。濃縮の工程aは、酸素不在の雰囲気下にその溶液を保持し、その溶液が酸素と接触しないようにして実施するのが好ましい。これは、例えば、本発明の方法においては、溶解酸素を含まない塩を採用するか、又は不活性ガス若しくはその溶液の沸騰によって発生するスチームの雰囲気を採用することによって実施する。工程aの後の二酸とジアミンとの塩の水溶液中の塩の重量濃度が55~90の間であれば好ましい。濃縮の工程aの際の二酸とジアミンとの塩の水溶液中の塩の重量濃度の上昇は、水溶液中の塩の重量濃度の絶対値で表して好ましくは10~50、特には15~40である。本発明の方法の特定の実施態様においては、そのラクタムが、重合の工程bより前に、加圧下で導入される。工程aで得られた混合物を、蒸発器から、その中で水の除去を伴う重合の工程bが実施される反応室へと移送するのが好ましい。ラクタムは、例えば、濃縮の工程aの終了時に蒸発器の中に導入するか、又は、濃縮の工程aが完了し、工程aからの混合物が蒸発器から反応室へ移送されるより前に蒸発器の中に導入するか、又は、工程aからの混合物を蒸発器から反応室へ移送している間に導入することができる。工程b~dは、通常の重縮合プロセス条件に従って、重合、圧力低下、及び仕上げの機能を提供する、一つの装置又はいくつかの連続装置の中で実施するのが好ましい。特に、工程bは重合器polymerizerの中で実施する。その重合器は、オートクレーブであっても、或いは連続反応器であってもよい。蒸発器からは、複数の重合器にフィードすることが可能である。重合の工程bは、加圧下の重縮合からなる。この工程bの際の圧力は一般的には、1.5~2.5MPaの間である。圧力低下の工程cは、蒸発によって残存している水を除去するための、重合媒体の加圧解除からなっている。工程dにおいては、次いで所望の重合度を得るために、大気圧下又は減圧下でポリアミドを所定の時間重合温度に維持することができる。工程dは仕上げ工程とも呼ばれる。これらの工程は当業者には公知であって、二酸とジアミンとの塩の水溶液からポリアミドを製造するための従来からの工業的プロセスで使用されてきたものである。本発明のプロセスの装置には断熱を施して、外部環境との間で熱交換が起きるのを制限し、その結果として熱のロスを抑制するのが有利である。本発明のプロセスは、連続プロセスとすることも、或いはバッチプロセスとすることも可能である。本発明のプロセスは、二酸単量体としてのアジピン酸及びジアミン単量体としてのヘキサメチレンジアミンからポリヘキサメチレンアジパミドを製造するのに使用することができる。二酸単量体としては、アジピン酸に加えて、例えばグルタル酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、テレフタル酸、アゼライン酸、ピメリン酸、ナフタレンジカルボン酸、又は5スルホイソフタル酸などを挙げることができる。複数の二酸単量体の混合物を使用することも可能である。二酸単量体が少なくとも80モルのアジピン酸を含んでいるのが有利である。ジアミン単量体としては、ヘキサメチレンジアミンに加えて、ヘプタメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、2メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、キシリレンジアミン、又はイソホロンジアミンを挙げることができる。複数のジアミン単量体の混合物を使用することも可能である。そのジアミン単量体が、少なくとも80モルのヘキサメチレンジアミンを含んでいるのが有利である。ラクタム共単量体としては、カプロラクタムに加えて、ドデカノラクタム、ブチロラクタム、バレロラクタム、及びウンデカノラクタムを挙げることができる。複数のラクタム共単量体の混合物を使用することも可能である。そのラクタム共単量体が、少なくとも80モルのカプロラクタムを含んでいるのが有利である。ラクタム共単量体は一般的に、水溶液の形態又は溶融物の形態で導入される。そのラクタム水溶液が、60~80重量の間のラクタムを含んでいるのが有利である。本発明のプロセスの際に、その他の共単量体を導入することもできる。例えば、6アミノヘキサン酸、5アミノペンタン酸、7アミノヘプタン酸、又は11アミノウンデカン酸を挙げることができる。本発明のプロセスの際に、添加物を導入することもできる。添加剤の例としては、成核剤例えばタルク、艶消し剤matifyingagent例えば二酸化チタン若しくは硫化亜鉛、熱又は光安定剤、生物活性剤、防汚剤、触媒、連鎖抑制剤chain-limitingagentなどを挙げることができる。これらの添加剤は、当業者には公知である。このリストで全てを網羅している訳ではない。重合体は一般的には、次いで、本発明の方法の工程eに従って、押出加工や成形にかけられる。本発明の方法スの特定の実施態様においては、その重合体が粒状物に成形される。それらの粒状物は、場合によっては、当業者には公知の方法に従って、後縮合にかけられるpostcondensed。それらの粒状物は次いで、多くの用途、特にヤーン、ファイバー若しくはフィラメントの製造、又は注型、射出成形若しくは押出成形によって物品を成形するのに使用される。それらは特に、一般的には配合工程の後で、高性能プラスチックの分野で使用することができる。以下の実施例を参照すれば、本発明の利点のその他の詳細がより明らかとなるであろう。仕込んだカプロラクタム及び消泡剤の濃度は、使用したN塩の52溶液をそれぞれ106及び100部とした、それぞれ重量ppm及び重量で表される。比較例Aと実施例1とでは使用したN塩の溶液の重量も同じであり、同様にして、比較例Bと実施例2とにおいて単位時間あたりに使用したN塩の溶液の量も同じである。比較例A:バッチプロセスにおける濃縮工程前のカプロラクタムの添加水溶液75重量のカプロラクタムを含むの形態にある11.8ppmの消泡剤及び、6.9重量のカプロラクタムと共に、内部コイル及び外部ジャケットを使用して加熱する蒸発器に仕込んだ52重量のN塩の水溶液からポリアミド6,6/6を調製する。その溶液を、絶対圧力0.15MPaの下に加熱して130°Cとする。蒸発の終了時には、その溶液の濃度は78重量である。この溶液を、蒸発させずに加熱して160°Cとする過熱局面。次いでその溶液をオートクレーブに移送する。そのオートクレーブを加熱して、1.75MPaの自発圧力に達するようにする。次いでその圧力を1.75MPaで制御する。加圧下での重合局面を65分間続けてから、圧力を徐々に下げて大気圧とする。反応器を減圧下で20分間維持すると、この反応物質によって達する温度は、この工程の終了時で272°Cである。次いで反応器を0.3~0.4MPaの間の窒素圧下に置いて重合体をロッドの形態で抜き出すことを可能とし、水で冷却し、切断して粒状物が得る。得られたポリアミド6,6/6は、90ギ酸中、濃度8.4重量で測定した相対粘度が50であり、240°Cの融点を有しているが、これは、88/12重量の組成の6,6/6コ重合体に相当する。実施例1:バッチプロセスにおける濃縮工程a後のカプロラクタムの添加ポリアミド6,6/6を、内部コイル及び外部ジャケットを使用して加熱する蒸発器に、11.5ppmの消泡剤と共に仕込んだ52重量のN塩の水溶液から調製する。その溶液を、絶対圧力0.15MPaの下に加熱して130°Cとする。蒸発の終了時には、その溶液の濃度は78重量である。過熱局面蒸発させずに160°Cに加熱の際、温度が150°Cに到達したときに、6.5重量の水溶液の形態のカプロラクタム比較例Aの場合と同じ水溶液をその溶液に添加する。次いでこの溶液を加熱して160°Cとしてから、オートクレーブの中に移送する。そのオートクレーブを加熱して、1.75MPaの自発圧力に達するようにする。次いでその圧力を1.75MPaで制御する。加圧下での重合局面を65分間続けてから、圧力を徐々に下げて大気圧とする。反応器を減圧下で20分間維持すると、この反応物質によって達する温度は、この工程の終了時で272°Cである。次いで反応器を0.3~0.4MPaの間の窒素圧下に置いて重合体をロッドの形態で抜き出すことを可能とし、水で冷却し、切断して粒状物が得る。得られたポリアミド6,6/6は、90ギ酸中、濃度8.4重量で測定した相対粘度が50であり、240°Cの融点を有しているが、これは、88/12重量の組成の6,6/6コ重合体に相当する。実施例1では、比較例Aと比較して、所定の比率のカプロラクタムを起源とする単位を有するコポリアミドを得るためには、本発明のバッチプロセス濃縮工程後にラクタムを導入の場合においては、従来技術に記載のバッチプロセス濃縮工程前にラクタムを導入の場合よりも、使用するカプロラクタムの量が少ないことが判るが、このことは主として、従来技術のプロセスの場合において濃縮工程の間に発生するカプロラクタムのロスと関連する。具体的には、実施例1に従うプロセスによって、以下の計算から判るように、カプロラクタムのロスを半分とすることが可能になる。カプロラクタムのロスがまったく無いとしたときに、PA6,6が88、PA6が12の組成を有する6,6/6コポリアミドを100kg製造しようとすると、次の量を導入する必要がある:-52N塩の量:88×262.35/226.32×0.52196.2kg262.35はN塩のモル質量であり226.32はPA6,6単位のモル質量であり0.52は、溶液中のN塩の重量分率である-カプロラクタムの量:12kgすなわち、カプロラクタムの重量パーセントは、12/196.2=6.12である。比較例Aにおいては、6.9のカプロラクタムを導入する必要があった、すなわち、0.78のロスであった。実施例1においては、6.5のカプロラクタムを導入する必要があった、すなわち、0.38のロスであった。したがって、カプロラクタムのロスは、割り算から0.78/0.38≒2であった。比較例B:連続プロセスにおける濃縮工程前のカプロラクタムの添加ポリアミド6,6/6を52重量のN塩の水溶液から調製するが、その水溶液は、2ppmの消泡剤及び1.30重量のカプロラクタム溶融状態と共に、撹拌容器中で予め混合しておく。この混合物を内部コイルを使用して加熱する蒸発器にフィードし、絶対圧力0.116MPaの下で加熱して113.5°Cとする。蒸発の終了時には、その溶液の濃度は66重量である。次いで、管状交換器に通すことによって熱交換流体を使用してこの溶液を加熱して215°Cとする。次いで、その溶液を部分充填水平軸反応器にフィードし、そこで、調節バルブを通過させてスチームを除去することによって1.85MPaに制御した自発圧力の下で250°Cにまで加熱する。この水平反応器の中における滞留時間は60分である。この中で重縮合反応が起きて、プレ重合体が生成する。次いでこのプレ重合体をフラッシュ蒸発器に送り、280°Cに加熱すると同時に圧力を大気圧にまで下げる。プレ重合体とスチームとの混合物が形成され、その混合物を水平仕上反応器finisherに送ると、そこでスチームがプレ重合体から分離され、反応が継続する。この仕上反応器は、撹拌され、熱交換流体によって280°Cに加熱されている。次いでギアーポンプでその重合体をダイブロックへ移送する。ダイから出てくるロッドを冷却し、粒状化システムを通して切断する。得られたポリアミド6,6/6は、90ギ酸中、濃度8.4重量で測定した相対粘度が41であり、257.5°Cの融点を有しているが、これは、97.5/2.5重量の組成の6,6/6コ重合体に相当する。実施例2:連続プロセスにおける濃縮工程a後のカプロラクタムの添加52重量のN塩の水溶液からポリアミド6,6/6を調製し、撹拌容器中でそれに2ppmの消泡剤を予め混合しておく。この混合物を内部コイルを使用して加熱する蒸発器にフィードし、絶対圧力0.116MPaの下で加熱して113.5°Cとする。蒸発の終了時には、その溶液の濃度は66重量である。蒸発器の下流側の移送ラインの中で、その濃縮したN塩の溶液に1.19重量の溶融状態のカプロラクタムを混合する。次いで、管状交換器に通すことによって熱交換流体を使用してこの混合物を加熱して215°Cとする。次いで、その溶液を部分充填水平軸反応器にフィードし、そこで、調節バルブを通過させてスチームを除去することによって1.85MPaに制御した自発圧力の下で250°Cにまで加熱する。この水平反応器の中における滞留時間は60分である。この中で重縮合反応が起きて、プレ重合体が生成する。次いでこのプレ重合体をフラッシュ蒸発器に送り、280°Cに加熱すると同時に圧力を大気圧にまで下げる。プレ重合体とスチームとの混合物が形成され、その混合物を水平仕上反応器に送ると、そこでスチームがプレ重合体から分離され、反応が継続する。この仕上反応器は、撹拌され、熱交換流体によって280°Cに加熱されている。次いでギアーポンプでその重合体をダイブロックへ移送する。ダイから出てくるロッドを冷却し、粒状化システムを通して切断する。得られたポリアミド6,6/6は、90ギ酸中、濃度8.4重量で測定した相対粘度が41であり、257.5°Cの融点を有しているが、これは、97.5/2.5重量の組成の6,6/6コ重合体に相当する。実施例2では、比較例Bと比較して、所定の比率のカプロラクタムを起源とする単位を有するコポリアミドを得るためには、本発明の連続プロセス濃縮工程後にラクタムを導入の場合においては、従来技術に記載の連続プロセス濃縮工程前にラクタムを導入の場合よりも、使用するカプロラクタムの量が少ないことが判るが、このことは主として、従来技術のプロセスの場合において濃縮工程の間に発生するカプロラクタムのロスと関連する。具体的には、実施例2に従うプロセスによって、以下の計算から判るように、カプロラクタムのロスを3.75分の1とすることが可能になる。カプロラクタムのロスがまったく無いとしたときに、PA6,6が97.5、PA6が2.5の組成を有する6,6/6コポリアミドを100kg製造しようとすると、次の量を導入する必要がある:-52N塩の量:97.5×262.35/226.32×0.52217.35kg262.35はN塩のモル質量であり226.32はPA6,6単位のモル質量であり0.52は、溶液中のN塩の重量分率である-カプロラクタムの量:2.5kgすなわち、カプロラクタムの重量パーセントは、2.5/217.35=1.15である。比較例Bにおいては、1.30のカプロラクタムを導入する必要があった、すなわち、0.15のロスであった。実施例2においては、1.19のカプロラクタムを導入する必要があった、すなわち、0.04のロスであった。したがって、カプロラクタムのロスは、割り算から0.15/0.04=3.75であった。"