"SiCを主成分とするセラミックスからなる筒形状の外周壁と、前記外周壁の内部において第一の流体の流路となる複数のセルを区画形成し、SiCを主成分とするセラミックスからなる隔壁と、を有し、前記外周壁および前記隔壁が、前記外周壁の前記内部を流れる前記第一の流体と前記外周壁の外部を流れる第二の流体との間の熱交換を介在するとともに、前記外周壁の厚さT、前記外周壁の軸方向に垂直な断面における前記外周壁の前記内部の面積から算出される相当円の直径D、および前記隔壁の厚さtが下記式1~3を満たす熱交換部材。式1:0.3mm≦T≦4.0mm式2:15mm≦D≦120mm式3:0.04×T≦t≦0.6mm前記外周壁の厚さT、前記外周壁の軸方向に垂直な断面における前記外周壁の前記内部の面積から算出される相当円の直径D、および前記隔壁の厚さtが下記式4~6を満たす請求項1に記載の熱交換部材。式4:0.5mm≦T≦4.0mm式5:30mm≦D≦60mm式6:0.04×T≦t≦0.6mm前記セルの断面形状が鈍角から構成される多角形である請求項1または2に記載の熱交換部材。前記外周壁および前記隔壁のうちの少なくとも一方が緻密質である請求項1~3のいずれか一項に記載の熱交換部材。前記第一の流体と前記第二の流体とを隔てるように設けられるとともに、前記第一の流体と前記第二の流体との間での熱交換可能に前記外周壁を被覆する被覆部材を有する請求項1~4のいずれか一項に記載の熱交換部材。以下、本発明の実施の形態について説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、変更、修正、改良を加え得るものである。本発明の熱交換部材は、SiCを主成分とするセラミックスからなる筒形状の外周壁と、外周壁の内部において第一の流体の流路となる複数のセルを区画形成し、SiCを主成分とするセラミックスからなる隔壁と、を有する。本発明の熱交換部材では、外周壁の内部に第一の流体を流し、さらに外周壁の外部に第二の流体を流す場合に、外周壁および隔壁が第一の流体と第二の流体との間の熱交換を介在する。本発明の熱交換部材では、第一の流体を複数のセルに振り分けて流す。こうして第一の流体を各セルに振り分けると、各セルを囲む隔壁に接触させながら第一の流体を流すことができ、その結果、第一の流体と隔壁との間で熱交換を行わせることができる。さらに、隔壁および外周壁における熱伝導や、外周壁と第二の流体との間の熱交換を介することにより、最終的には、第一の流体と第二の流体との熱交換を行わせることができる。特に、本発明の熱交換部材では、第一の流体を複数のセルに振り分けて、各セルで第一の流体と隔壁との熱交換を盛んに行わせるので、第一の流体と熱交換部材との間の熱交換効率が高められ、ひいては第一の流体と第二の流体との間の熱交換効率が高められている。本発明の熱交換部材では、外周壁および隔壁は、SiCを主成分とするセラミックスからなるので、耐腐食性に優れており、また、熱伝導率が高い。こうした高熱伝導率の外周壁や隔壁では部分ごとでの温度差が生じにくくなる。すなわち、外周壁および隔壁のそれぞれにおいては、温度が最も高い部分と温度が最も低い部分との間の温度差を小さくすることができる。そのため、本発明の熱交換部材では、外周壁や隔壁において、部分ごとで収縮や膨張の度合いに大きな差が生じることを抑えることができる。すなわち、本発明の熱交換部材では、外周壁および隔壁がSiCを主成分とするセラミックスからなるので、外周壁および隔壁で大きな熱応力が発生することを抑えることができる。その結果、本発明の熱交換部材では、外周壁や隔壁において、熱応力に起因したひびや割れの発生が抑制される。本明細書にいうSiCを主成分とするセラミックスとは、SiCが50質量以上含まれているセラミックスのことを意味する。例えば、SiCを主成分とするセラミックスからなる隔壁とは、SiCが50質量以上含まれた隔壁であることを意味する。さらに、本発明の熱交換部材では、外周壁の厚さT、外周壁の軸方向に垂直な断面における外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径D、および隔壁の厚さtが下記式1~3を満たす。式1:0.3mm≦T≦4.0mm式2:15mm≦D≦120mm式3:0.04×T≦t≦0.6mm本発明の熱交換部材では、外周壁の厚さTが0.3mm≦T≦4.0mmを満たすことにより、外周壁の剛性が高められている。こうして外周壁の剛性を高めることにより、本発明の熱交換部材では、外周壁の破損が生じにくくなり、ひいては外周壁の破損に起因して、外周壁の内部を流れる第一の流体と外周壁の外部を流れる第二の流体とを混合させてしまうという不具合が生じにくくなる。また、本発明の熱交換部材では、上述した式1~3の関係を満たすことより、たとえ隔壁に熱応力によるひびや割れを生じるとしても、こうしたひびや割れが熱交換効率を大きく低下させてしまう程度にまで拡大することを抑制することができる。さらに、上述した式1~3の関係を満たす場合には、第一の流体が外周壁の内部具体的にはセル内を流れる際の圧力損失を抑制することができる。本発明の熱交換部材では、外周壁の厚さT、外周壁の軸方向に垂直な断面における外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径D、および隔壁の厚さtが下記式4~6を満たすことが好ましい。式4:0.5mm≦T≦4.0mm式5:30mm≦D≦60mm式6:0.04×T≦t≦0.6mm本発明の熱交換部材では、上述した式4~6の関係を満たす場合には、外周壁の剛性がより高まって外周壁にひびや割れが極めて生じにくくなり、また、隔壁においても熱応力によるひびや割れが極めて生じにくくなる。さらに、本発明の熱交換部材では、外周壁が円筒形状であり、かつ、上述した式4~6の関係を満たす場合には、外周壁におけるひびや割れの発生を抑制する効果や、隔壁におけるひびや割れの発生を抑制する効果をより一層確実に発現させることが可能になるので、より好ましい。本発明の熱交換部材は、セルの断面形状が鈍角から構成される多角形であることが好ましい。こうした多角形のセルの断面形状である場合には、隔壁の剛性は、外周壁の内部の各箇所間で比較すると差が小さくなる。その結果、隔壁に生じる熱応力の大きさについても、外周壁の内部の各箇所間で比較すると差が小さくなる。こうして、隔壁に生じる熱応力の大きさのばらつきが小さくなると、外周壁内部の隔壁における最大発生応力が小さくなり、その結果、隔壁におけるひびや割れの発生をより一層確実に抑制することが可能になる。本発明の熱交換部材は、外周壁および隔壁のうちの少なくとも一方が緻密質であることが好ましく、さらに、外周壁および隔壁の両方が緻密質であることがより好ましい。外周壁が緻密質である場合には、外周壁が高熱伝導率になり、その結果、熱交換部材の熱交換効率を高めることができる。同じく、隔壁が緻密質である場合には、隔壁が高熱伝導率になり、その結果、熱交換部材の熱交換効率を高めることができる。よって、本発明の熱交換部材において、外周壁および隔壁がともに緻密質である場合には、熱交換部材の熱交換効率をより一層確実に高めることが可能になる。本明細書にいう緻密質とは、気孔率が10以下であることを意味する。本発明の熱交換部材では、隔壁または外周壁が緻密質である場合、気孔率が5以下であることがより好ましい。なお、ここでいう気孔率は、水銀圧入法により測定された気孔率のことを意味する。例えば、外周壁や隔壁がSiCを主成分とする多孔質気孔率30以上のセラミックスからなる場合、熱伝導率は20W/mK程度である。対して、外周壁や隔壁がSiCを主成分とする緻密質気孔率10以下のセラミックスからなる場合、熱伝導率を150W/mK程度にまで高めることができる。本発明の熱交換部材は、外周壁を被覆する被覆部材を有することが好ましい。被覆部材は、第一の流体と第二の流体とを隔てるように設けられている。こうすると、たとえ外周壁に破損が生じたとしても、第一の流体と第二の流体との混合を防止することができる。また、被覆部材は、第一の流体と第二の流体との間での熱交換を可能な状態で熱交換部材に設けられている。本発明の熱交換部材では、筒の内と外という単純な構成により第一の流体と第二の流体とを隔てることができる。熱交換部材を筒形状というシンプルな構造にできるので、簡単な組み付け作業で熱交換器を作ることができる。例えば、本発明の熱交換部材の両端に管を繋いで第一の流体の流路を作り、さらに熱交換部材をケーシングで覆うことにより、簡便に熱交換器を組み上げることが可能である熱交換器の組み上げの具体例は後述。以下、本発明の熱交換部材について、図面を参照しつつ、具体的な実施形態を示し、その内容を詳しく説明する。図1は、本発明の熱交換部材の一実施形態の斜視図である。図示されるように、本実施形態の熱交換部材1は、円筒形状の外周壁3を有する。この外周壁3は、端部9aおよび9bがともに開口している。そのため、これらの端部9aおよび端部9bのうちの一方を入口とし、もう一方を出口として、外周壁3の内部に第一の流体を通過させることが可能である。また、本実施形態では、外周壁3の内部が隔壁7によって四角形の格子状に区画されている。これにより、複数のセル5が外周壁3の内部に形成されている。よって、本実施形態の熱交換部材は、いわゆるハニカム構造体20となっている。なお、本実施形態では、ハニカム構造体20の外形が円筒形状円柱状であるが、ハニカム構造体20の外形は円筒形状に限られない。例えば、本実施形態の変形例としては、ハニカム構造体20を軸方向に垂直な断面からみた場合に、ハニカム構造体20の外形の断面形状が楕円形、四角形、またはその他の多角形であってもよい。さらに、本実施形態では、隔壁7が外周壁3の内部を真っすぐに横切り、これらの隔壁7の両端が外周壁3と接触している。こうして隔壁7と外周壁3とが接触しているので、隔壁7と外周壁3との間で、熱伝導が可能になる。また、本実施形態の熱交換部材1では、外周壁3および隔壁7がSiCを主成分とするセラミックスによって形成されている。また、外周壁3や隔壁7は、金属Siを含浸させたSiCを主成分とするセラミックスによって作ることもできる。この場合、金属Siを含浸させる量を多くすればするほど、外周壁3や隔壁7の熱伝導率をより高めることができる。例えば、金属Siを含浸させたSiCを主成分とするセラミックスについては、金属Si含浸前のSiCを主成分とするセラミックス100質量部に対して、金属Siを30質量部以上含浸させることにより、熱伝導率100W/mK以上にすることができる。具体的には、外周壁3や隔壁7の材料としては、Si含浸SiC、SiAl含浸SiC、金属複合SiC、再結晶SiC、Si3N4、およびSiC等を採用することができる。ただし、ここに列挙した材料で作られた外周壁3や隔壁7が多孔質気孔率30以上の場合には、高い熱伝導率が得られないことがある。そのため、Si含浸SiC、SiAl含浸SiC、金属複合SiC、再結晶SiC、Si3N4、およびSiC等を外周壁3や隔壁7の材料として採用する場合、高い熱交換率を得るために、外周壁3や隔壁7を緻密質気孔率10以下にすることが好ましい。こうした緻密質にする際には、外周壁3や隔壁7の材質については、Si含浸SiC、またはSiAl含浸SiCを採用することがより好ましい。Siを含浸するSiCからなる外周壁3や隔壁7は、高い熱伝導率や耐熱性を示しつつ、緻密に形成され、十分な強度を示す。例えば、SiC炭化珪素の多孔質気孔率30以上の場合、熱伝導率が20W/mK程度であるが、Si含浸SiCからなる緻密質気孔率10以下の場合には、熱伝導率が150W/mK程度にまで向上する。また、外周壁3や隔壁7をSi含浸SiC、SiAl含浸SiC、金属複合SiC、再結晶SiC、Si3N4、またはSiC等から形成する場合、外周壁3や隔壁7を耐熱性、耐熱衝撃性、耐酸化性、酸やアルカリなどに対する耐蝕性に優れたものにすることができ、その結果、熱交換部材1を長期間の使用に耐えられるものにすることが可能になる。ここで、外周壁3や隔壁7がSi含浸SiC、またはSiAl含浸SiCを主成分とする場合、Siの含有量とSiCの含有量の総和に対するSiの含有量の割合[Si含有量/Si含有量SiC含有量]が0.05~0.5であることが好ましく、さらに、0.1~0.4であることがより好ましい。Siの含有量とSiCの含有量の総和に対するSiの含有量の割合が0.05以上である場合には、Si相を介してなされるSiC粒子同士の結合が十分となり、外周壁3や隔壁7の強度を高めることができ、これに加えて、十分な熱伝導率にすることが可能になる。Siの含有量とSiCの含有量の総和に対するSiの含有量の割合が0.5以下である場合には、Si相の量が過剰になり過ぎず、その結果、焼成などを経て外周壁3や隔壁7を形成する際に、変形等の不都合な現象が生じにくくなる。図2は、本実施形態の熱交換部材1の端部9aの正面図である。この正面図では、本実施形態の熱交換部材1における外周壁3の厚さT、外周壁3の軸方向に垂直な断面における外周壁3の内部の面積から算出される相当円の直径D、および隔壁3の厚さtを示している。本実施形態では、外周壁3は、厚さが均一な円筒形状である。また、本実施形態の熱交換部材1を軸方向に垂直な断面からみる場合、外周壁3の内部の断面形状は円である。したがって、上記の相当円の直径Dの大きさは、外周壁3の内径の大きさと同じである。外周壁の形状が円筒形状以外の場合には、外周壁の軸方向に垂直な断面において、外周壁の内側の表面に囲まれた領域の面積を求め、この面積と同面積の円の直径を算出し、これを相当円の直径Dとする。次に、本実施形態の熱交換部材1を装着した熱交換器の一具体例を示す。この熱交換器の図面を参照しつつ、本実施形態の熱交換部材1を用いた熱交換の態様を説明する。図3は、図1に示した熱交換部材1を装着した熱交換器21の模式図を示す。図示されるように、本実施形態の熱交換器21では、上述した熱交換部材1をケーシング11内に装着している。ここで用いるケーシング11は、壁19により直方体の箱型に形作られている。本実施形態の熱交換器21では、ケーシング11の一つの面の壁19とこの面とは反対側の面の壁19にそれぞれ1個ずつ穴を開け、これらの穴に熱交換部材1の端部9aと端部9bを嵌め込んでいる。こうすることで、熱交換部材1をケーシング11の内部で横断させている。さらに、本実施形態の熱交換器21では、熱交換部材1の端部9aおよび端部9bのそれぞれを壁19の外側で管23aおよび管23bに繋いでいる。その結果、本実施形態の熱交換器21では、第一の流体を管23a内に流すと、続いて熱交換部材1の内部へ、さらに管23b内へと流すことができる。図4は、図3中のA-A’断面図である。図示されるように、第一の流体が熱交換部材1の内部外周壁3の内部を流れる際には、第一の流体は複数のセル5のそれぞれに振り分けられる。さらに、図3に示されるように、ケーシング11においては、第二の流体をケーシング11内に流入させる入口13、および第二の流体をケーシング11内から外部に排出させる出口15が設けられている。図5は、図3中のB-B’の断面図である。図示されるように、第二の流体は、入口13からケーシング11内に流入すると、熱交換部材1の外周壁3の外周面4と接触しながら流れて、最終的に出口15から排出される。ここでは、直方体の箱型のケーシング11を示して説明しているが、ケーシングの形態については、熱交換部材を、あるいは熱交換部材に管を連結させて作られた第一の流体の流路をケーシングの内部に横断させることができ、さらに、ケーシングの内部において第二の流体を熱交換部材の外周に流すことが可能なものであればよい。例えば、第一の流体が高温、第二の流体が低温の場合であれば、伝熱は第一の流体から第二の流体に向けて生じる。この伝熱の過程では、まず、第一の流体から隔壁7や外周壁3に熱が伝わっていき、続いて、外周壁3から第二の流体に熱が伝わっていく。このとき、第一の流体から外周壁3までの伝熱は、次に述べる2つの態様により行われる。最も外周側にあるセル5例えば、図5中のセル5aを流れる第一の流体は、外周壁3に接触しているので、外周壁3に直接熱を伝えることができる。その他のセル例えば、図5中のセル5b、セル5cを流れる第一の流体は、隔壁7を介して外周壁3に熱を伝えることができる。例えば、図5中のセル5aを流れる第一の流体の場合には、まず、第一の流体からセル5aを形作っている隔壁7に熱が伝わり、続いて、このセル5aの隔壁7から他のセル5を形作っている隔壁7を順次辿っていくことにより、外周壁3まで熱を伝えることができる。こうして、第一の流体が外周壁3とは接触せずに流れていても、隔壁7の熱伝導を利用することにより、確実に外周壁3まで熱を伝えることができる。本実施形態の熱交換部材1では、例えば、図5中の破線の枠αで示した隔壁7セル5bとセル5cとを隔てる隔壁7に穴や亀裂が生じた場合、セル5bおよびセル5cを流れる第一の流体同士が混じり合うだけであるため、熱交換部材としての機能を損なう致命的な故障には進展しない。そのため、本実施形態の熱交換部材1では、変形例として、隔壁7を薄くしたり、隔壁7をねじれた形状にしたりなどの、より高い熱交換効率を実現可能な形態を適宜適用しやすい。さらに、本実施形態の熱交換部材1では、隔壁7は、梁として外周壁3を構造的に補強する役割も担う。こうして隔壁7が梁としての役割を果たすため、外周壁3には穴や亀裂が生じにくい。そのため、本実施形態の熱交換部材1では、第一の流体と第二の流体とを混合させてしまう致命的な故障を生じにくい。図6は、本実施形態の変形例の斜視図である。本変形例の熱交換部材100は、円筒形状の金属管40と、グラファイトシート45とを有する。図6では、金属管40の一部分を切除し、金属管40の内側にあるグラファイトシート45を露出させた状態とし、さらに、この露出させたグラファイトシート45の一部分を切除し、グラファイトシート45の内側にある外周壁3を露出させた状態として表している。図示されるように、本変形例では、グラファイトシート45により外周壁3を覆われた状態で、ハニカム構造体20を金属管40の内部に収めている。こうして外周壁3の周囲を金属管40の管壁で覆うことにより、外周壁3に破損が生じて、第一の流体が外周壁3の外部に漏出する場合があっても、漏出した第一の流体を金属管40の管壁で遮蔽し、第一の流体と第二の流体とを混合させてしまう事態を防ぐことができる。特に、図6に示された変形例のように、ハニカム構造体20の外周壁3と金属管40との間にグラファイトシート45を挟むことにより、外周壁3と金属管40との間の熱交換を良好にすることができる。外周壁3はセラミックスという材質の性質上、表面を完全に平滑することが困難な場合があり、こうした場合の外周壁3の表面には凹凸ができてしまう。こうした凹凸のある外周壁3を、グラファイトシート45を挟まずに金属管40の内部に収めると、外周壁3表面の凸部と金属管40とを所々で散在する形で接触させるにとどまり、外周壁3と金属管40との間で良好な熱伝導を行わせることが困難になる。外周壁3と金属管40との間にグラファイトシート45を挟み込むと、グラファイトシート45は変形可能なので、グラファイトシート45を外周壁3表面の凹部にも入り込ませて接触させることが可能になる。こうして、外周壁3および金属管40のそれぞれをグラファイトシート45と広範囲で接触させることができ、その結果、外周壁3-グラファイトシート45-金属管40間で、良好な熱伝導を行わせることが可能になる。図7は、本実施形態の他の変形例の斜視図である。図示されるように、本変形例の熱交換部材150は、内部を空洞とされた四角柱状の外周壁3を有する。外周壁3の内部が隔壁7によって四角形の格子状に区画されることにより、複数のセル5が外周壁3の内部に形成されている。本変形例の熱交換部材150を軸方向に垂直な断面からみた場合、外周壁3の内部の断面形状は一辺の長さLmmの正方形である。そのため、本変形例では、外周壁3の軸方向に垂直な断面における外周壁3の内部の面積から算出される相当円の直径Dが2L/π1/2mmとなる。図8は、本発明の一実施形態の熱交換部材の一方の端部の拡大図である。図示されるように、本実施形態の熱交換部材210では、セル5の断面形状が正六角形セルの断面形状が内角120度の多角形になっている。セルの断面形状が鈍角の内角からなる多角形であることにより、隔壁7に生じる熱応力を緩和することができる。その結果、隔壁7におけるひびや割れなどの発生を抑制することができる。図9は、本発明の一実施形態の熱交換部材の一方の端部の拡大図である。図示されるように、本実施形態の熱交換部材220では、隔壁7の一部に切れ込み31がある。隔壁7に切れ込み31があることにより、隔壁7に生じる熱応力を緩和することができ、その結果として隔壁7におけるひびや割れなどの発生を抑制することができる。特に、隔壁7の中で最も大きい熱応力が発生する箇所の近傍に切れ込み31を入れることにより、隔壁7に生じる熱応力をより効果的に緩和することができ、その結果、隔壁7におけるひびや割れなどの発生をより一層確実に抑制することが可能になる。図10は、本発明の一実施形態の熱交換部材の断面図である。図示されるように、本実施形態の熱交換部材230では、外周壁3に切れ込み33がある。外周壁3に切れ込み33があることにより、外周壁3に生じる熱応力を緩和することができ、その結果として外周壁3におけるひびや割れなどの発生を抑制することができる。特に、図10に示した切れ込み33のように、外周壁3の中でも複数の隔壁7がちょうど交わっている箇所に切れ込み33を入れると、これら複数の隔壁7に生じた熱応力も緩和することが可能になるので好ましい。図11は、本発明の一実施形態の熱交換部材の断面図である。図示されるように、本実施形態の熱交換部材240では、外周壁3内部の中心部分の隔壁7が薄く、外周部分の隔壁7が厚い。外周壁3内部の中心部分の隔壁7が外周部分の隔壁7よりも薄い場合には、中心部分の隔壁7で生じる熱応力を小さくすることができる。その結果、中心部分の隔壁7におけるひびや割れなどの発生を抑制することが可能になる。その一方で、外周部分の隔壁7では、中心部分よりも厚さがあるので、大きな熱応力を生じる恐れがある。しかし、外周部分の隔壁7は、隔壁7と外周壁3との結合部分から近いため、外周壁3により強度を補強されている。そのため、外周部分の隔壁7でも、ひびや割れなどの発生が抑制される。以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。1熱交換部材坏土の作製まず、平均粒径45μmのSiC粉末70質量と平均粒径35μmのSiC粉末10質量と平均粒径5μmのSiC粉末20質量とを混ぜ合わせて、SiC粉末の混合物を調製した。このSiC粉末の混合物100質量部に、バインダー4質量部、水を混ぜ合わせ、ニーダーを用いて混練することにより、混練物を得た。この混練物を真空土練機に投入し、円柱状の坏土を作製した。押出成形次に、坏土を押出成形してハニカム成形体を形成した。押出成形では、適当な形態の口金や治具を選択することにより、外周壁の形状や厚さ、隔壁の厚さ、セルの形状、セル密度などを所望のものにした。口金は、摩耗し難い超硬合金で作られたものを用いた。ハニカム成形体については、外周壁を円筒形状または中空の四角柱形状とし、外周壁の内部を隔壁により四角形の格子状に区分された構造となるように形成した。また、これらの隔壁については、互いに直交する方向のそれぞれで等間隔に並行し、かつ、真っすぐに外周壁の内部を横切るように形成した。これにより、外周壁の内部の最外周部以外にあるセルの断面形状を正方形にした。乾燥次に、押出成形により得たハニカム成形体の乾燥を行った。まず、ハニカム成形体を電磁波加熱方式で乾燥し、続いて、外部加熱方式で乾燥を行った。こうした二段階の乾燥により、乾燥前のハニカム成形体に含まれる全水分量の97以上に相当する水分をハニカム成形体から除去した。脱脂、Si金属の含浸および焼成次に、ハニカム成形体に対して窒素雰囲気で500°C、5時間の脱脂を行った。さらに、こうした脱脂により得られたハニカム構造体の上に金属Siの塊を載せ、真空中または減圧の不活性ガス中で、1450°C、4時間、焼成をした。この焼成中に、ハニカム構造体の上に載せた金属Siの塊を融解させ、外周壁や隔壁に金属Siを含浸させた。外周壁や隔壁の熱伝導率を100W/mKにする場合には、ハニカム構造体100質量部に対して70質量部の金属Siの塊を使用した。また、外周壁や隔壁の熱伝導率を150W/mKにする場合には、ハニカム構造体100質量部に対して80質量部の金属Siの塊を使用した。こうした焼成を経て、熱交換部材を得た。なお、熱交換部材のより詳細な形態などに関しては、以下で、各実施例および各比較例を個別に説明する際に述べる。実施例1~8、比較例1,2図1に示されたものと基本的に同じ構造とされた、円筒形状の外周壁を有する熱交換部材を製造した。具体的には、全長100mm、外周壁の厚さTが1.0mm、隔壁の厚さtが0.5mm、セル密度24セル/cm2、外周壁および隔壁の熱伝導率150W/mKであり、外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径Dここでは外周壁の内径と同じが表1に示したものとされた熱交換部材を製造した。実施例9~22、比較例3~10図1に示されたものと基本的に同じ構造とされた、円筒形状の外周壁を有する熱交換部材を製造した。具体的には、全長100mm、外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径Dここでは外周壁の内径と同じが45mm、セル密度24セル/cm2、外周壁および隔壁の熱伝導率150W/mKであり、外周壁の厚さTおよび隔壁の厚さtが表2に示したものである熱交換部材を製造した。実施例23~36、比較例11~17図1に示されたものと基本的に同じ構造とされた、円筒形状の外周壁を有する熱交換部材を製造した。具体的には、全長100mm、外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径Dここでは外周壁の内径と同じが45mm、セル密度24セル/cm2、外周壁および隔壁の熱伝導率100W/mKであり、外周壁の厚さTおよび隔壁の厚さtが表3に示したものとされた熱交換部材を製造した。実施例37~44、比較例18,19図7に示されたものと基本的に同じ構造とされた、四角柱形状の外周壁を有する熱交換部材を製造した。具体的には、全長100mm、外周壁の厚さTが1.0mm、隔壁の厚さtが0.5mm、セル密度24セル/cm2、外周壁および隔壁の熱伝導率150W/mKであり、外周壁の内部の面積から算出される相当円の直径Dが表4に示したものである熱交換部材を製造した。なお、熱交換部材を軸方向に垂直な断面からみた場合における外周壁の内部の断面を正方形とし、その一辺の長さを表4に示した値にした。2熱交換器上述した各実施例および各比較例の熱交換部材をケーシング内に収容することにより、熱交換器図3に示したものと基本的に同じ構造の熱交換器を作製した。ケーシングについては、熱交換部材の外周壁とケーシングの壁面との隙間が各部で1mmとなるような形状のものを用いた。すなわち、円筒形状の外周壁を有する熱交換部材については、円筒形状のケーシングに収容した実施例1~36、比較例1~17。四角柱形状の外周壁を有する熱交換部材については、直方体箱型のケーシングに収容した実施例37~44、比較例1819。なお、各実施例および各比較例につき10個ずつの熱交換器を作製し、これら10個の熱交換器について下記の熱交換試験などを実施した。3熱交換試験上述した熱交換器において、窒素ガスを第一の流体とし、水を第二の流体として用いて、熱交換試験を行った。窒素ガスの温度は500°C、流量は20g/s、水の流量は5L/minに設定した。また、熱交換試験は、窒素ガスの出口温度熱交換部材の出口側の端部から排出直後の窒素ガスの温度、および水の出口温度ケーシングの出口を通過する際の水の温度が安定化することを確認して実施した。熱交換部材の入口側の端部に流入直前の第一の流体の温度を入口ガス温、熱交換部材の出口側の端部から排出直後の第一の流体の温度を出口ガス温として計測した。また、ケーシングの入口を通過する水の温度を入口水温として計測した。これらの温度から、熱交換効率を下記式にて算出した。結果を表1~4に示す。熱交換効率=入口ガス温-出口ガス温/入口ガス温-入口水温×1004圧力損失の測定上述した熱交換試験において、熱交換部材の前後に位置する窒素ガスの流路内に、それぞれ圧力計を配置した。これらの圧力計の測定値から得られた差圧から、熱交換部材内セル内を流れる窒素ガスの圧力損失を測定した。各実施例および各比較例について、合計10個の熱交換器で測定された圧力損失の平均値を表1~4に示す。5破損の検査各実施例および各比較例について、上述したように合計10個の熱交換器を作製して熱交換試験を行った後、これら10個の熱交換器のそれぞれから熱交換部材を取り出し、隔壁や外周壁における破損の有無を観察した。合計10個の熱交換部材のうちで、破損を生じていた熱交換部材の個数を表1~4に示す。6アイソスタティック強度試験熱交換部材の外周壁に、厚さ0.5mmのウレタンゴム製のシートを巻き付け、更に、熱交換部材の両端部の上に、円形のウレタンゴム製のシートを間に挟ませて、厚さ20mmのアルミニウム製の板を配置した。アルミニウム製の板およびウレタンゴム製のシートは、熱交換部材の端部と同一の形状および同一の大きさのものを用いた例えば、外周壁が円筒形状、すなわち端部の形状が円の場合には、アルミニウム製の円板を用いた。さらに、アルミニウム製の板の外周に沿ってビニールテープで巻くことにより、アルミニウム製の板の外周とウレタンゴム製のシートとの間を封止して、試験用サンプルを得た。次に、試験用サンプルを、水を満たした圧力容器内に入れた。続いて、圧力容器内の水圧を0.3~3.0MPa/分の速度で20MPaまで上昇させ、熱交換部材に破壊が生じたときの水圧を計測した。熱交換部材に破壊が生じたときの水圧を表1~4に示す。なお、水圧20MPaでも破壊が生じない場合、表1~4中では>20と表記した。また、熱交換部材に破壊が生じたときの水圧が1.0MPa超の場合、アイソスタティック強度を可[表1~4中では丸○で示す]と判定し、熱交換部材に破壊が生じたときの水圧が1.0MPa以下の場合、アイソスタティック強度を不可[表1~4中ではクロス×で示す]と判定した。7総合評価圧力損失70kPa以下、アイソスタティック強度1.0MPa超、という2つの条件を満たす場合、総合評価を可と判定した[表1~4中では丸○で示す]。また、上記の2つの条件のうち1つの条件でも満たさないものがある場合、総合評価を不可と判定した[表1~4中ではクロス×で示す]。"