"予圧を付与した状態で使用される転がり軸受において、前記外輪または前記内輪の一方に装着され、かつ、予圧を付与しない状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成されたシール接触溝に対してシール部材が接触せず、予圧を付与した状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成された前記シール接触溝に対して軸方向から接触する前記シール部材を少なくとも一方の端面側に備えており、前記シール部材が接触する前記シール接触溝の接触面の中心線平均粗さがRa≦0.6μmであることを特徴とする転がり軸受。前記シール部材は、芯金を弾性部材で覆った略環状体であり、前記シール接触溝側の前記芯金の周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部と、軸方向内側に突出して前記シール接触溝に軸方向から接触可能な第1リップと、軸方向外側に突出して前記シール接触溝に非接触な第2リップとから形成されるリップ部を備え、前記周壁部と前記リップ部は、前記周壁部及び前記リップ部より厚さが小であるくびれ部を介して互いに連結されることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。モータの軸部材を支持するための前記転がり軸受であって、予圧を付与しない状態では前記シール接触溝に接触せず、予圧を付与した状態では軸方向から前記シール接触溝に接触する前記シール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けられていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の転がり軸受少なくとも前記接触面が固体潤滑皮膜に覆われていることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれかに記載の転がり軸受。しかしながら、上記特許文献1の転がり軸受では依然として以下のような改善すべき課題が存在する。すなわち、送風機用の転がり軸受は高速で回転するので、シール接触溝の面粗さを従来よりも大きくしてラジアル方向からリップがシール接触溝に摺接するようにした転がり軸受では、リップの摩耗が早く進んで転がり軸受の寿命が短くなってしまう虞がある。本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、シール部材と接触する外輪または内輪のシール接触面の中心線平均粗さを小さくすると共に、シール接触溝との間の接触力シール部材がシール接触溝を押付ける力を小さくすることで、シール部材の摩耗が抑えられ、更に、シール部材の振動を減少させて、シール鳴き音の発生が効果的に防止されるので長寿命かつ静粛性に優れた転がり軸受を提供することを目的とする。発明の態様以下の発明の態様は、本発明の態様を例示するものであり、本発明の多様な構成要素の理解を容易にするために、項分けして説明するものである。以下の各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、本発明を実施する最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、または、さらに他の構成要素を付加した態様についても、本発明の一態様になり得るものである。1予圧を付与した状態で使用される転がり軸受において、前記外輪または前記内輪の一方に装着され、かつ、予圧を付与しない状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成されたシール接触溝に対してシール部材が接触せず、予圧を付与した状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成された前記シール接触溝に対して軸方向から接触する前記シール部材を少なくとも一方の端面側に備えており、前記シール部材が接触する前記シール接触溝の接触面の中心線平均粗さがRa≦0.6μmであることを特徴とする転がり軸受請求項1。1項の転がり軸受では、シール部材が接触する外輪または内輪のシール接触溝の接触面の中心線平均粗さ表面粗さを、切削加工において刃物管理を適切に行うことにより、Ra≦0.6μmに設定する。一般に、高い静粛性が要求されていない転がり軸受では、成形時のシール接触溝の接触面の中心線平均粗さが、Ra>0.6μmとなってしまうが、1項のように、シール接触溝の接触面の中心線平均粗さを所定値以下Ra≦0.6μmに設定すると共に、転がり軸受に予圧を付与しない状態ではシール接触溝に非接触で、予圧を付与した状態では軸方向からシール接触溝に接触することによって、シール部材がシール接触溝に押付けられる力を最小限にし摩擦力を抑えることで、このシール構造と中心線平均粗さを所定値以下に設定したことが相まってシール部材の振動を減少させシール鳴き音を防止し、更に、シール部材の摩耗も抑え長寿命にすることができる。2前記シール部材は、芯金を弾性部材で覆った略環状体であり、前記シール接触溝側の前記芯金の周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部と、軸方向内側に突出して前記シール接触溝に軸方向から接触可能な第1リップと、軸方向外側に突出して前記シール接触溝に非接触な第2リップとから形成されるリップ部を備え、前記周壁部と前記リップ部は、前記周壁部と前記リップ部より厚さが小であるくびれ部を介して互いに連結されることを特徴とする1に記載の転がり軸受請求項2。2項の転がり軸受では、周壁部とリップ部を相互に連結させるために、周壁部とリップ部よりも厚さが小であるくびれ部を備えており、このくびれ部は、シール部材とシール接触溝の溝内側面の接触力を和らげる形状にした。しかし、シール接触溝の溝内側面に接触するリップ部が変形しすぎると接触部分がベタ当たりとなり、転がり軸受の回転トルクが上昇する可能性がある。そこで、軸方向内側に突出する第1リップと軸方向外側に突出する第2リップでリップ部を構成することにより、接触部付近の弾性部材の体積を増して、第1リップが軸方向に押付けられたても変形しすぎないようにすることができる。このように、シール部材のリップ部に適度な剛性を持たせた形状にすることで、シール部材自体の振動を減少させることができ、シール鳴き音を防止すると共に、シール部材の摩耗を抑えて転がり軸受を長寿命にすることができる。3モータの軸部材を支持するための前記転がり軸受であって、予圧を付与しない状態では前記シール接触溝に接触せず、予圧を付与した状態では軸方向から前記シール接触溝に接触する前記シール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けられていることを特徴とする1または2に記載の転がり軸受請求項3。3項の転がり軸受では、モータの軸部材を支持するために予圧を付与してモータに取付けた際に、予圧を付与しない状態ではシール接触溝の溝内側面に接触せず、予圧を付与した状態では、軸方向からシール接触溝に接触するシール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けることで、転がり軸受内部へ外部からの異物の侵入や転がり軸受内部の潤滑剤が外方へ漏出するのを防ぐと共に、シール接触溝の溝内側面に接触するシール部材の振動を減少させて、シール鳴き音を防止することができる。4少なくとも前記接触面が固体潤滑皮膜に覆われていることを特徴とする1~3のいずれかに記載の転がり軸受。請求項4。4項の転がり軸受では、シール接触溝の接触面を研削で仕上げることが困難であるが、固体潤滑皮膜でシール接触溝の接触面を覆うことで摩擦係数を下げると共に、表面粗さを小さくすることができるので、摩耗を少なくし、シール部材自体の振動を好適に防ぐことができる。本発明の転がり軸受によれば、シール部材と接触する外輪または内輪のシール接触面の中心線平均粗さ表面粗さを小さくすると共に、シール部材とシール接触溝との間の接触力シール部材がシール接触溝を押付ける力を小さくすることで、シール部材の摩耗が抑えられ、更に、シール部材の振動を減少させて、シール鳴き音の発生が効果的に防止されるので長寿命かつ静粛性に優れた転がり軸受を提供することができる。以下、本発明の一実施形態に係る転がり軸受の構成を図1及び図2に基づいて詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る転がり軸受の一端部の断面図を示し、図2は、図1に示す転がり軸受のリップ部とシール接触溝の部分拡大図を示している。図1に示すように、本実施形態の転がり軸受1は、モータの軸部材を支持するものであって、内輪3、外輪4、内輪3と外輪4との間に介在させる転動体であるボール鋼球2、シール部材5及び保持器6から構成されている。以下、転がり軸受1を構成する各構成部材について説明する。なお、ここでは、転がり軸受1は一端側のみ図示されているが、他端側も一端側と同様の構造にしてもよい。内輪3には、その外周面の中央に内輪軌道面7が形成されると共に、この内輪軌道面7に段差を介してシール接触溝9が形成されている。シール接触溝9は、軸方向と略直角な溝内側面9a及び溝外側面9bと、軸方向と略平行な溝底面9cとから構成される。後述するように、溝内側面9aは、シール部材5と接触する接触面である。また、外輪4には、その内周面の中央に外輪軌道面8が内輪軌道面7と対向するように形成されると共に、外輪軌道面8に位置して、シール部材5の外径側に形成した固定部が嵌合されるシール固定溝10が形成されている。更に、内輪3の内輪軌道面7と外輪4の外輪軌道面8との間には、複数のボール2が、保持器6により所定の間隔に保持された状態で装填されている。シール部材5は、弾性部材11に芯金12をインサートして形成した複合体からなる環状の部材であり、このシール部材5の外径側には、外輪4のシール固定溝10に嵌合する固定部と、シール部材5の内径側には、図2で示すように、内径側のシール部材5の内側周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部13と、軸方向内側に突出する第1リップ14a及び軸方向外側に突出する第2リップ14bとから構成されるリップ部14が形成されている。第1リップ14aは、転がり軸受1に予圧を付与しない状態ではシール接触溝9に非接触であり、予圧を付与した状態では軸方向からシール接触溝9の溝内側面9aに接触するようになっている。また、転がり軸受1に予圧を付与しない状態では、シール接触溝9の溝内側面9aと第1リップ14aとの間に形成される隙間A図2参照を転がり軸受1のアキシアル内部隙間の半分以下となるように設定している。なお、アキシアル内部隙間とは、内輪3を固定して外輪4に測定荷重を掛けて交互に軸方向に移動させたときの移動量である。これにより、第1リップ14aとシール接触溝9との間の接触力押付ける力を必要最小限に抑えることができる。第2リップ14bは、常にシール接触溝9に非接触であるが、接触部付近の弾性部材11の体積を増やして、第1リップ14aが軸方向に押付けられても変形が大きくなりすぎないようにする役割を果たしている。より詳しくいうと、図2において、第1リップ14aは、内輪3に向かって斜め下方向に突出しているため、溝内側面9aに軸方向右側から押付けられたときに半時計回りに変形しようとする。しかし、転がり軸受1の外側及び内輪3に向かって斜め下方向に突出しているので半時計回りに変形しにくい。そのため、第1リップ14aの半時計回りの過度な変形が抑制される。一方、第2リップ14bが外輪4に向かって斜め上方に突出していると、第1リップ14aと同様に第2リップ14bの半時計回りの変形が容易になり、第1リップ14aの過度な変形を抑制する作用が弱くなる。したがって、第1リップ14aと第2リップ14bは、同じ軌道輪図2においては内輪3に向かって突出しているのが望ましい。また、周壁部13とリップ部14は、周壁部13とリップ部14の両方よりも厚さが小さいくびれ部15を介して互い連結されている。くびれ部15は、第1リップ14aとシール接触溝9の間の接触力を和らげる役割を果たしている。そして、このシール部材5を転がり軸受1に装着することにより、シール部材5と、内輪3、外輪4及び複数のボール2との間に密封された軸受空間が形成され、この軸受空間内に潤滑用のグリース潤滑剤が封入される。このようにして、シール部材5は、内輪3と外輪4との間の軸受空間をシールして、転がり軸受1の外部からの異物の侵入を阻止すると共に、転がり軸受1の内部からのグリースやオイルの漏れを防止する。次に、本発明の実施形態に係る転がり軸受1の内輪3の加工工程について説明する。図3は、転がり軸受の内輪の加工工程を示している。図3に示すように、転がり軸受1の内輪3の加工工程は、内輪3用の軌道輪部材を切削して、内輪3の外形を成形する切削工程aと、切削工程aで得られた内輪3の素材を熱処理し、機械的性質を向上させる熱処理工程bと、熱処理工程bで得られた内輪3の素材の内輪軌道面7と両端面16,16と内径を研削する研削工程cと、研削工程cで得られた内輪3の素材の内輪軌道面7を仕上げ加工する超仕上げ工程dとを含んでいる。以下各工程を順番に説明する。なお、切削工程aと、研削工程cと、超仕上げ工程dにおいて太線で表示した箇所は、加工を行う箇所を示している。また、本明細書中において、被加工面の表面の状態を示すものとして、中心線平均粗さRaを使用して説明する。明細書中において、単に表面粗さと説明されている場合には、表面粗さは、この中心線平均粗さRaを意味するものとする。まず、切削工程aでは、内輪3の軌道輪製造用の軌道輪部材を用意して、この軌道輪部材を切削して、内輪3の外形を成形する。この切削工程aでは、切削加工で形成された内輪3のシール接触溝9,9の表面粗さはRa≦0.6μmになるように切削を行った。この切削工程aで刃物管理を適切に行いながら切削加工を行った結果、表面粗さがRa≦0.6μmの内輪3のシール接触溝9,9を備えた内輪3の素材が得られた。このうち、シール接触溝9,9の溝内側面9a,9a、溝外側面9b,9b、溝底面9c,9cにおける表面粗さは、Ra=0.05~0.6μmの範囲であった。なお、内輪3用の軌道輪部材として、高炭素クロム軸受鋼のSUJ2を用いた。次に、熱処理工程bでは、切削工程aで得られた内輪3の素材の機械的特性、すなわち、所定の素材の硬さを得るために焼入れ焼戻しの熱処理を行う。この熱処理工程bでは、内輪3の素材の焼入れ後焼戻し処理を行うことで、内輪3の素材の硬度を上げることができ、その結果、内輪3の素材の硬さがHRC57以上となった。研削工程cでは、熱処理工程bで焼入れ焼戻し処理を行った内輪3の素材の内輪軌道面7及び両端面16,16を研削して、切削工程aで得られた内輪3の素材の表面粗さより小さい表面粗さに研削する。内輪3の素材の内輪軌道面7、両端面16,16及び内径を研削した結果、内輪軌道面7及び両端面16,16と内径は共に表面粗さが0.03μm<Ra≦0.06μmとなった。内輪3のシール接触溝9,9に対しては、研削加工を行わなかった。そのため、内輪3のシール接触溝9,9の溝内側面9a,9a、溝外側面9b,9b、溝底面9c,9cにおける表面粗さは、Ra=0.05~0.6μmの範囲のままであった。次に、超仕上げ工程dでは、研削工程cで研削された内輪3の素材の内輪軌道面7を超仕上げ加工して、研削工程cで得られた内輪3の素材の表面粗さよりもさらに小さい表面粗さに超仕上げ加工する。内輪3の素材の内輪軌道面7を超仕上げ加工した結果、内輪軌道面7の表面粗さはRa≦0.03μmとなった。内輪3のシール接触溝9,9、両端面16,16及び内径に対しては超仕上げ加工を行わない。そのため、シール接触溝9,9の溝内側面9a,9a、溝外側面9b,9b、溝底面9c,9cにおける表面粗さは、Ra=0.05~0.6μmの範囲のままであり、また、両端面16,16及び内径の表面粗さは0.03μm<Ra≦0.06μmのままであった。上述したように、切削工程a、熱処理工程b、研削工程c及び超仕上げ工程dを順次終了した本発明の実施形態に係る内輪3の各部の表面粗さは次のように設定された。内輪軌道面7の表面粗さはRa≦0.03μm、シール接触溝9,9の溝内側面9a,9a、溝外側面9b,9b、溝底面9c,9cにおける表面粗さはRa=0.05~0.6μm、両端面16,16及び内径の表面粗さは0.03μm<Ra≦0.06μmとなった。次に、本実施形態の転がり軸受1の内輪3の加工を行って得られた実施例1~12と内輪3のシール溝9,9の表面粗さがRa>0.6μmである比較例1~5とで比較試験の評価について図4を参照して説明する。図4は、実施例1~12と比較例1~5のシール鳴き音及び面の不連続部の有無の評価結果を示している。図4に示すように、評価対象とした実施例1~12のシール接触溝9の表面粗さRaは、実施例1がRa=0.05μm、実施例2がRa=0.08μm、実施例3がRa=0.09μm、実施例4がRa=0.14μm、実施例5がRa=0.16μm、実施例6がRa=0.18μm、実施例7がRa=0.20μm、実施例8がRa=0.23μm、実施例9がRa=0.28μm、実施例10がRa=0.39μm、実施例11がRa=0.45μm、実施例12がRa=0.58μmであった。評価対象とした比較例1~5のシール接触溝9の表面粗さRaは、比較例1がRa=0.17μm、比較例2がRa=0.25μm、比較例3がRa=0.54μm、比較例4がRa=0.67μm、比較例5がRa=0.70μmであった。これらの実施例1~12と比較例1~5について、シール鳴き音及び面の不連続部の有無の評価を行った。なお、図4での注1は、転がり軸受1のシール接触溝9表面を実体顕微鏡の倍率×20にて観察したときのむしれ面などの不連続部の有無の確認結果である。また、注2は、転がり軸受1のシール接触溝9表面に不連続部があるとき、不連続部を含んだ実際の表面粗さ測定は困難であるため不連続部のない箇所の表面粗さを測定した参考値である。また、比較試験を行った転がり軸受JIS608ZZの概略寸法は、外径22mm、内径8mm、内部アキシアル隙間0.10mmである。また、予圧を付与しない状態におけるシール接触溝9の溝内側面9aと第1リップ14aとの間の隙間Aは0.04mmである。また、予圧を付与した状態において第1リップ14aがシール接触溝9の溝内側面9aに押圧される力は0.4N以下である。比較試験は、同様の転がり軸受2個を換気扇用のDCブラシレスモータの軸に予圧を加えて組込み、転がり軸受の内輪を回転数n=1800rpmで回転させる。そして、聴感によってDCブラシレスモータから約30cm離れた位置でシール鳴き音が確認できるかの有無を評価した。更に、試験室内は、人間が気にならない騒音レベル約45dB以下に保って試験を行った。実施例1~12と比較例1~5の比較試験の結果、シール部材5がシール接触溝9の溝内側面9aに接触する表面粗さがRa=0.05~0.6μmの範囲にある実施例1~12では、シール鳴き音は発生せず、むしれ面図5の丸内参照などが無かった。一方、比較例1~3では、むしれ面図6の丸内参照などの不連続部がある転がり軸受は、転がり軸受1回転時にシール部材5のリップ部11が溝内側面9aのむしれ面などの不連続部を摺接して振動するので実質的な表面粗さは小さいとはいえず、表面粗さの参考値が小さくてもシール鳴き音が発生する。更に、比較例4及び5では、むくれ面などの不連続部が無くてもシール部材5がシール接触溝9に接触する溝内側面9aの表面粗さがRa>0.6μmであるため、比較例1~3と同様にシール鳴き音が発生する。この結果、シール部材5と接触する内輪3のシール接触溝9の溝内側面9aにおける表面粗さがRa≦0.6μmの範囲、好適には、Ra=0.05~0.6μmの範囲にあって不連続部が無い転がり軸受1については、転がり軸受1の動作時のシール部材5の摩耗及び振動を減少させることができると共に、シール鳴き音を防止することができた。以上、本発明の実施形態について、転動体がボールである玉軸受を例として説明したが、本発明は玉軸受に限定されるものではなく、ころ軸受など、他の転がり軸受にも適用することができる。更に、上記実施形態の形状のようなシール接触溝9,9の接触面を研削で仕上げることは難しいが、固体潤滑皮膜で覆って摩擦係数を下げるとともに表面粗さを小さくすることもできる。このような固体潤滑皮膜としては、例えば、DLC皮膜を使用することができる。DLC皮膜は、硬度が高く、無潤滑下において著しく低い摩擦係数を示すので、磨耗が少なく、シール部材5のリップ部14の先端の振動を好適に抑えることができる。以上、本発明の実施形態について、転がり軸受1の内輪3のシール接触溝9の表面粗さRaを所定の値に設定して、転がり軸受1の動作時のシール部材5の摩耗と振動を減少させると共にシール鳴きを防止する実施形態について説明したが、本発明は、転がり軸受の外輪に対しても同様に適用することができる。"