"少なくとも結着樹脂を含有するコア粒子の表面にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を含むシェル層を有して成るトナー粒子であって、該トナー粒子表面に体積平均一次粒子径が60nm以上150nm以下のシリカ粒子を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。前記シリカ粒子がゾルゲル法によって作製されたものであることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂におけるスチレン-アクリル系重合体セグメントの含有割合が5質量以上30質量以下であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の静電荷像現像用トナー。前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂におけるポリエステルセグメントを構成する多価カルボン酸モノマーのうち、脂肪族不飽和ジカルボン酸構造単位の含有割合が25モル以上75モル以下であることを特徴とする請求項1から請求項3の何れか1項に記載の静電荷像現像用トナー。前記脂肪族不飽和ジカルボン酸が、下記一般式1で表されるものであることを特徴とする請求項4に記載の静電荷像現像用トナー。一般式1HOOC-CR1=CR2n-COOH式中、R1、R2は水素原子、メチル基またはエチル基であって、互いに同じであっても異なっていてもよい。nは1または2の整数である。前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、当該スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のスチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを、前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のポリエステルセグメントを形成するための多価カルボン酸モノマーまたは多価アルコールモノマーと反応し得る基と重合性不飽和基とを有する両反応性モノマー、および未変性のポリエステル樹脂の存在下で重合させることにより、得られるものであることを特徴とする請求項1から請求項5の何れか1項に記載の静電荷像現像用トナー。シェル層にポリエステル樹脂を用いることで、低温定着性耐熱保管性の良好なトナーを得ることが期待できるものの、実際にはスチレン-アクリル樹脂とポリエステル樹脂は親和性が乏しく、コアにスチレン-アクリル樹脂を用い、シェル層にポリエステル樹脂を用いた場合、薄層で均一なシェル層の形成が困難であるため、十分な耐熱保管性を得ることが出来なかった。また、コアとシェルの融着が起こりにくいためにトナーの形状制御が困難で、シェル層の表面が平滑なトナーを作ることが難しく、その結果、外添剤がトナー凹部に埋没しやすく、流動性が悪化することによる画質の低下が課題であった。また、連続プリント時に現像機内でトナーが撹拌されることによってシェル層の剥離が起こり、その結果、画像ノイズが生じ画質が低下するという課題もあった。更には、スチレン-アクリル系樹脂に比べてポリエステル樹脂の帯電性は高くなる傾向にあり、その過剰帯電のため現像性が不足し、画像濃度が低くなってしまうという課題もあった。本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、帯電性能に優れ、連続プリント時において現像器内で攪拌等によるストレスを受けても外添剤がトナー母体表面に埋没したり、トナーが破砕されることが無く、プロダクションプリント領域に使用される高速機においても高画質、且つ高濃度の画像が安定して得られるとともに十分な低温定着性を有しながら耐熱保管性をも満足し、耐久性、耐破砕性の優れたコアシェル構造の静電荷像現像用トナーを提供することを目的としている。本発明の上記課題は以下の構成により解決される。1.少なくとも結着樹脂を含有するコア粒子の表面にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を含むシェル層を有して成るトナー粒子であって、該トナー粒子表面に体積平均一次粒子径が60nm以上150nm以下のシリカ粒子を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。2.前記シリカ粒子がゾルゲル法によって作製されたものであることを特徴とする前記1に記載の静電荷像現像用トナー。3.前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂におけるスチレン-アクリル系重合体セグメントの含有割合が5質量以上30質量以下であることを特徴とする前記1または前記2に記載の静電荷像現像用トナー。4.前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂におけるポリエステルセグメントを構成する多価カルボン酸モノマーのうち、脂肪族不飽和ジカルボン酸構造単位の含有割合が25モル以上75モル以下であることを特徴とする前記1から前記3の何れか1項に記載の静電荷像現像用トナー。5.前記脂肪族不飽和ジカルボン酸が、下記一般式1で表されるものであることを特徴とする前記4に記載の静電荷像現像用トナー。一般式1HOOC-CR1=CR2n-COOH式中、R1、R2は水素原子、メチル基またはエチル基であって、互いに同じであっても異なっていてもよい。nは1または2の整数である。6.前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、当該スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のスチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを、前記スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のポリエステルセグメントを形成するための多価カルボン酸モノマーまたは多価アルコールモノマーと反応し得る基と重合性不飽和基とを有する両反応性モノマー、および未変性のポリエステル樹脂の存在下で重合させることにより、得られるものであることを特徴とする前記1から前記5の何れか1項に記載の静電荷像現像用トナー。本発明は上記の構成とすることによって、帯電性能に優れ、外添剤の埋没が無く、高画質、高濃度の画像を得ることが出来るとともに低温定着性と耐熱保管性に優れ、現像機内で撹拌されても破砕されることがなく、耐久性の優れた静電荷像現像用トナーを得ることが出来る。以下本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明は、静電荷像現像用トナーに関するもので、トナーとしてはコア粒子表面にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を含むシェル層を有して成るコアシェル構造のトナーであって、該トナー粒子表面に体積平均一次粒子径が60nm以上150nm以下のシリカ粒子を含有することを特徴としている。シェル層の樹脂として、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を用いるのは以下の理由による。即ち、一般にトナー樹脂としてのポリエステル樹脂の利点は、スチレン-アクリル樹脂に比べて高いガラス転移温度を維持したまま低軟化点設計が容易に行えることにある。このためポリエステル樹脂は低温定着性と耐熱保管性とを両立するために好ましい樹脂である。しかし、前述したようにシェル層を構成するポリエステル樹脂とコア粒子に主成分として用いられるスチレン-アクリル樹脂とは親和性が乏しく、薄層で均一なシェル層の形成が難しい。そこで、シェル層に用いられるポリエステル樹脂セグメントにスチレン-アクリル樹脂セグメントを結合させることでポリエステル樹脂の高いガラス転移温度と低軟化点を維持したままコア粒子のスチレン-アクリル樹脂との親和性を高めることにより、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することが可能となった。これにより、低温定着性と耐熱保管性を両立することが出来るようになり、更にはシェル層の表面が平滑になったことで、凹部が無くなり、従って外添剤が偏在せず、シェル層表面に均一に存在するようになった。また、シェル層が平滑になった理由は、シェル層にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を用いたことにより、凝集時にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のスチレン-アクリル樹脂セグメントが、コア粒子表面のスチレン-アクリル樹脂と親和性を持って配向し、均一で平滑なシェル層が形成されるようになったものである。更に本発明では、トナー粒子表面に体積平均一次粒子径が60nm以上150nm以下のシリカ粒子を含有させることでトナーの過剰帯電を抑制し優れた現像性と転写性を得るものである。≪シリカ≫本発明のトナーの外添剤として用いられる大径シリカはゾルゲル法、または拡散燃焼法で製造することができる。本発明においては、好ましくは、ゾルゲル法によって製造された大径シリカが好ましい。ゾルゲル法によって製造されたシリカは一般的な製造方法であるヒュームドシリカに比べて粒子径が大きく、また粒度が揃っている粒度分布が狭い、即ち単分散ことが特徴である。一般にトナーは攪拌等のストレスを受けることで、外添剤が大粒子径になるほどトナー母体表面から脱離しやすく、小粒子径ほどトナー母体中に埋没しやすい傾向がある。従って、外添剤は、所望の粒子径で粒度分布が狭いほど外添剤埋没、外添剤脱離の比率が低くなるので好ましい。また、ゾルゲル法で作製したシリカは、帯電性に与える効果がヒュームドシリカに比べて低いため、特にスチレン-アクリル樹脂に比べて帯電量が高くなるポリエステル樹脂を用いたトナーの外添剤として好ましい。本発明ではコアシェル構造のトナーにおいて、シェル層にスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を用い、トナーの外添剤として、体積平均一次粒子径が60nm以上150nm以下の大粒径単分散シリカを用いることによって、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂をシェル層に用いた場合の過剰帯電を抑制し優れた現像性と転写性能を発揮することを見出したものである。シリカの体積平均一次粒子径の測定シリカの体積平均一次粒子径の測定は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置LA-750堀場製作所製を用い、以下のようにして行った。メタノールにシリカ微粒子を質量比で1:0.005となるよう添加した後、超音波照射器により該シリカ微粒子をメタノール中に分散させた。このように処理したシリカ微粒子の粒度分布をレーザー回折散乱式粒度分布測定装置LA-750堀場製作所製で測定し、その平均粒子径を求めた。こうして求められた平均粒子径は、所謂、体積平均粒子径である。なお、電子顕微鏡を用いて前記シリカ微粒子の平均粒子径を測定し、前記装置による測定結果から求めた平均粒子径と比較して、それらの値が一致していることを確認し、さらに該シリカ微粒子の凝集が生じていないことを確認することにより、該平均粒子径が一次粒子のものであると判断した。体積平均一次粒子径の標準偏差はLA-750の測定時に平均粒子径と同時に求めることができる。本発明においては、シリカの体積平均一次粒子径は60nm以上150nm以下である。シリカの粒径をこの範囲にすることにより、トナー粒子と感光体、あるいはトナー粒子と中間転写体との付着力を好ましい範囲に設定することが出来る。即ち、シリカの体積平均一次粒子径が60nmより小さいと非静電的付着力の低減効果が有効に働かなくなりやすく、特に現像器内の機械的ストレスによりトナー母体粒子に埋没しやすくなってしまい、現像、転写向上効果が著しく低下する。一方、150nmより大きくなるとトナー母体粒子からシリカが脱離しやすくなり、非静電的付着力低減に有効に働かなくなり、同時に接触部材に移行しやすくなり、帯電性能の低下、画像欠陥等の障害を起こしやすくなる。本発明における大径シリカは粒度分布が狭い方が好ましい。粒子の粒度分布における分散度は凝集体を含めた平均粒径に対する標準偏差で議論できる。ここでシリカの体積平均一次粒子径D50の標準偏差が小さいほど粒度分布が狭いことを意味しており、体積平均一次粒子径の標準偏差が粒度分布の尺度となる。ゾルゲル法によるシリカの製造方法本発明のシリカの製造方法は、公知のシリカ粒子製造方法が利用できるが、この場合、本発明のシリカは主として加水分解、縮重合、疎水化処理の3つの工程を経て作製され、必要に応じて乾燥等その他の工程を組み合わせて実施しても良い。次にゾルゲル法による本発明のシリカの作製過程の概要を以下に説明する。まず、アルコキシシランを水、アルコールの存在下、触媒を加え温度をかけながら滴下、撹拌を行う。次に反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水に分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加えシリカ表面の疎水化処理を行う。またはゾルを乾燥し乾燥ゾルとしとした後に疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化処理を行う。拡散燃焼法によるシリカの製造方法本発明の大径シリカのもうひとつの製造方法として、拡散燃焼法が挙げられる。拡散燃焼法では、分子中にハロゲンを含まないシロキサンを気化することにより定量的にバーナーに供給して、火炎中でシリカを生成せしめるものであり、一般にシロキサンガスを窒素等のキャリアガスと共にバーナーに導入し、バーナー出口でバーナーに別途導入した支燃性ガス酸素、空気、外気などと拡散混合してシロキサンを燃焼させると言う手段が採用される。拡散燃焼法については、特開2008-19157号公報に詳しく記載されている。図1は上記拡散燃焼法における大径シリカを製造するためのバーナー断面を示す概略図であり、図1において、中心管1から混合ガスを吐出し、かつ第1環状管2から補助燃料ガスを吐出して燃焼することによりシリカ粒子を製造する。この場合、中心管1と第1環状管2とからなる二重構造を有するバーナーを使用すればよいが、図1に示したように第1環状管2の外側にさらに第2環状管5を備えた3重管構造を有するバーナーを使用し、第2環状管3から酸素ガスを支燃性ガスとして供給することが好ましい。このような支燃性ガス酸素ガスを補助燃料ガスの外部から供給することにより、補助燃料が前記混合ガス中に含まれる酸素と反応するのを抑制することができ、効率よくシリカ粒子を生成させることが出来る。また、補助燃料と火炎の外側に存在する空気外気との反応による火炎温度の低下を防止し、融着粒子の増加を回避して分散性の悪いシリカ微粒子の発生を防止することができる。疎水化処理本発明の大径シリカは疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理剤としては、一般的なカップリング剤やシリコーンオイルや脂肪酸、脂肪酸金属塩などを用いることができる。次にこの疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥することにより本発明のシリカ外添剤を得ることが出来る。また、このようにして得られたシリカ外添剤に対して再度疎水化処理を行っても構わない。例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し、乾燥する湿式法や処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などで処理する工程などを追加しても良い。疎水化処理剤として用いられるシラン化合物は、水溶性のものを使用することが出来る。この様なシラン化合物としては下記一般式2で示されるものが利用できる。一般式2RaSiX4-aここで、一般式2中、aは0~3の整数であり、Rは水素原子、アルキル基、及びアルケニル基等の有機基を表し、Xは塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。一般式2で表される化合物としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤等が挙げられる。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、N,O-ビストリメチルシリルアセトアミド、N,N-ビストリメチルシリルウレア、tert-ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ-クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することが出来る。本発明に用いられる疎水化処理剤は、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンHMDS、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサンオリゴマー、オクタメチルシクロテトラシロキサン、又はデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状あるいは分岐状のオルガノシロキサンを挙げることが出来る。また、側鎖、または片末端や両末端や側鎖片末端や側鎖両末端などに変性基を導入した反応性の高い、少なくとも末端を変性したシリコーンオイルを用いても良い。変性基の種類としては、アルコキシ、カルボキシル、カルビノール、高級脂肪酸変性、フェノール、エポキシ、メタクリル、アミノなどが挙げられるが特に限定されるものではない。また、例えば、アミノ/アルコキシ変性など数種の変性基を有するシリコーンオイルであっても良い。また、ジメチルシリコーンオイルとこれら変性シリコーンオイル、更には他の表面処理剤とを混合処理若しくは併用処理しても構わない。併用する処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸等を例示することが出来る。≪トナー≫本発明のトナーは、少なくともスチレン-アクリル系樹脂を含む結着樹脂を含有するコア粒子の表面に、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を含有してなるシェル層が形成されてなるトナー粒子よりなるものであって、当該スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂がポリエステルセグメントにスチレン-アクリル系重合体セグメントが結合されたものとされている。≪シェル層≫本発明のトナーを構成するシェル層は、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を含むシェル樹脂よりなるものである。シェル樹脂において、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂と共に含有させることのできる樹脂としては、例えばスチレン-アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。シェル樹脂におけるスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂の含有割合は、シェル樹脂100質量中において70~100質量であることが好ましく、90~100質量であることがさらに好ましい。シェル樹脂におけるスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂の含有割合が70質量未満である場合は、コア粒子とシェル層との十分な親和性が得られずに所望のシェル層を形成することができないために、十分な耐熱保管性、帯電性または耐破砕性が十分に得られないおそれがある。そして、本発明においては、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂におけるスチレン-アクリル系重合体セグメントの含有割合以下、スチレン-アクリル変性量ともいう。が5質量以上30質量以下とされており、特に、5質量以上20質量以下であることが好ましい。スチレン-アクリル変性量は、具体的には、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を合成するために用いられる重合性モノマーの全質量、すなわち、ポリエステルセグメントとなる未変性のポリエステル樹脂を構成する重合性モノマーと、スチレン-アクリル系重合体セグメントとなる芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーと、これらを結合させるための両反応性モノマーを合計した全質量に対する、芳香族系ビニルモノマー、およびメタアクリル酸エステル系モノマーの質量の割合をいう。スチレン-アクリル変性量が上記の範囲にあることにより、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂とコア粒子との親和性が適正に制御され、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することができる。一方、スチレン-アクリル変性量が過小である場合は、均一な膜厚のシェル層を形成することができず、部分的にコア粒子が露出してしまう結果、十分な耐熱保管性および帯電性が得られない。また、スチレン-アクリル変性量が過大である場合は、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が軟化点の高いものとなるため、トナー粒子全体として十分な低温定着性が得られない。また、本発明のトナーにおいては、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のポリエステルセグメントを形成するために多価カルボン酸モノマーとして脂肪族不飽和ジカルボン酸が用いられて、このポリエステルセグメントに当該脂肪族不飽和ジカルボン酸に由来の構造単位が含有されることが好ましい。脂肪族不飽和ジカルボン酸とは、分子内にビニレン基を有する鎖状のジカルボン酸をいう。脂肪族不飽和ジカルボン酸に由来の構造単位を有するスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂によれば、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を確実に形成することができる。このスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のポリエステルセグメントを構成する多価カルボン酸モノマーに由来の構造単位における、脂肪族不飽和ジカルボン酸に由来の構造単位の含有割合以下、特定の不飽和ジカルボン酸含有割合ともいう。が25モル以上75モル以下とされることが好ましく、特に30モル以上60モル以下であることがより好ましい。特定の不飽和ジカルボン酸含有割合が上記の範囲にあることにより、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を一層確実に形成することができる。一方、特定の不飽和ジカルボン酸含有割合が過小である場合は、十分な耐熱保管性および帯電性が得られないことがあり、また、特定の不飽和ジカルボン酸含有割合が過大である場合は、十分な帯電性が得られないことがある。脂肪族不飽和ジカルボン酸に由来の構造単位としては、下記一般式1で表されるものに由来の構造単位であることが好ましい。一般式1HOOC-CR1=CR2n-COOH式中、R1、R2は水素原子、メチル基またはエチル基であって、互いに同じであっても異なっていてもよい。nは1または2の整数である。このような脂肪族不飽和ジカルボン酸に由来の炭素-炭素二重結合の構造単位が含まれていることにより、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を一層確実に形成することができる。即ち、一般にポリエステル樹脂は疎水性の性質を有し、後述する乳化凝集法でトナー粒子を製造する場合に、スチレン-アクリル樹脂から成るコア粒子の存在下では、ポリエステル樹脂粒子同士が凝集してしまう所謂ホモ凝集が起こってしまう。しかし、ポリエステル分子中に炭素-炭素二重結合が存在するとポリエステル樹脂の親水性が増大し、ホモ凝集が起こりにくくなる。また、ポリエステル樹脂の親水性が増大することで、水系媒体中における乳化凝集法でトナー粒子を製造する場合に、ポリエステル樹脂セグメントがコア粒子に対して外側、即ち水系媒体側へ配向する効果が大きくなり、薄層で均一、かつ緻密なシェル層を形成することが出来るようになる。従って、前述したごとく、シェル層を構成する樹脂をスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂とすることによって、シェル層を構成するスチレン-アクリル変性樹脂のスチレン-アクリル成分がコアを構成するスチレン-アクリル樹脂との親和性を保ちながら、コア粒子表面に配向し、ポリエステル樹脂セグメント中の炭素-炭素二重結合による親水性化効果により、より一層の薄層均一、かつ緻密なシェル層の形成が可能になるものと推察される。シェル樹脂は、低温定着性および定着分離性などの定着性、並びに、耐熱保管性および耐ブロッキング性などの耐熱性を確実に得る観点から、ガラス転移点が50~70°Cであることが好ましく、より好ましくは50~65°Cであり、かつ、軟化点が80~110°Cであることが好ましい。シェル樹脂のガラス転移点は、ASTM米国材料試験協会規格D3418-82に規定された方法DSC法によって測定された値である。また、シェル樹脂の軟化点は、以下のように測定されるものである。まず、20°C±1°C、50±5RHの環境下において、シェル樹脂1.1gをシャーレに入れ平らにならし、12時間以上放置した後、成型器SSP-10A島津製作所製によって3820kg/cm2の力で30秒間加圧し、直径1cmの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、24°C±5°C、50±20RHの環境下において、フローテスターCFT-500D島津製作所製により、荷重196N20kgf、開始温度60°C、予熱時間300秒間、昇温速度6°C/分の条件で、円柱型ダイの穴1mm径×1mmより、直径1cmのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値5mmの設定で測定したオフセット法温度Toffsetが、シェル樹脂の軟化点とされる。トナーを構成する結着樹脂におけるシェル樹脂の含有割合は、結着樹脂全量の5~50質量であることが好ましく、10~40質量であることがより好ましい。結着樹脂におけるシェル樹脂の含有割合が過度に低い場合は、十分な耐熱保管性が得られないおそれがあり、また、結着樹脂におけるシェル樹脂の含有割合が過度に高い場合は、十分な低温定着性が得られないおそれがある。スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂の作製方法以上のようなシェル樹脂に含有されるスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を製造する方法としては、既存の一般的なスキームを使用することができる。代表的な方法としては、次の3つが挙げられる。Aポリエステルセグメントを予め重合しておき、当該ポリエステルセグメントに両反応性モノマーを反応させ、さらに、スチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを反応させることにより、スチレン-アクリル系重合セグメントを形成する方法。Bスチレン-アクリル系重合体セグメントを予め重合しておき、当該スチレン-アクリル系重合体セグメントに両反応性モノマーを反応させ、さらに、ポリエステルセグメントを形成するための多価カルボン酸モノマーおよび多価アルコールモノマーを反応させることにより、ポリエステルセグメントを形成する方法。Cポリエステルセグメントおよびスチレン-アクリル系重合体セグメントをそれぞれ予め重合しておき、これらに両反応性モノマーを反応させることにより、両者を結合させる方法。Dポリエステルセグメントを予め重合し、そのポリエステルセグメントの重合性不飽和基にスチレン-アクリル系の重合性モノマーを付加重合し両者を結合する方法。本明細書において、両反応性モノマーとは、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂のポリエステルセグメントを形成するための多価カルボン酸モノマーおよび/または多価アルコールモノマーと反応し得る基と、重合性不飽和基とを有するモノマーである。Aの方法について具体的に説明すると、1未変性のポリエステル樹脂と、芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーと、両反応性モノマーとを混合する混合工程、2芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを重合させる重合工程を経ることにより、ポリエステルセグメントの末端にスチレン-アクリル系重合体セグメントを形成させることができる。この場合、ポリエステルセグメントの末端のヒドロキシ基と両反応性モノマーのカルボキシ基とがエステル結合を形成し、両反応性モノマーのビニル基が芳香族系ビニルモノマーまたはメタアクリル酸系モノマーのビニル基と結合することによってスチレン-アクリル系重合体セグメントが結合される。上記のモノマー混合工程においては、加熱することが好ましい。加熱温度としては、未変性のポリエステル樹脂、芳香族系ビニルモノマー、メタアクリル酸エステル系モノマーおよび量反応性モノマーを混合させることができる範囲であればよく、良好な混合が得られると共に、重合制御が容易となることから、例えば80~120°Cとすることができ、より好ましくは85~115°C、さらに好ましくは90~110°Cである。上記合成法の中でAの方法が最も好ましい。未変性のポリエステル樹脂を構成する重合性モノマー、芳香族系ビニルモノマー、メタアクリル酸エステル系モノマーおよび両反応性モノマーのうち、芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーの使用割合は、用いられるモノマーの全質量を100質量としたときの芳香族系ビニルモノマー、メタアクリル酸およびメタアクリル酸エステル系モノマーの合計の割合が5質量以上30質量以下とされ、特に、5質量以上20質量以下とされることが好ましい。用いられる重合性モノマーの全質量に対する芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーの合計の割合が上記の範囲にあることにより、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂とコア粒子との親和性が適正に制御され、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することができる。一方、当該割合が過小である場合は、得られるスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、均一な膜厚のシェル層を形成することができるものとならず、部分的にコア粒子が露出してしまう結果、得られるトナーに十分な耐熱保管性および帯電性が得られない。また、当該割合が過大である場合は、得られるスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が軟化点の高いものとなるため、得られるトナーが、全体として十分な低温定着性が得られないものとなる。また、芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーの相対的な割合は、下記式アで表されるFOX式で算出されるガラス転移点Tgが35~80°C、好ましくは40~60°Cの範囲となるような割合とされることが好ましい。式ア:1/Tg=ΣWx/Tgx式アにおいて、Wxはモノマーxの重量分率、Tgxはモノマーxの単独重合体のガラス転移点である。なお、本明細書においては、両反応性モノマーはガラス転移点の計算に用いないものとする。未変性のポリエステル樹脂を構成する重合性モノマー、芳香族系ビニルモノマー、メタアクリル酸エステル系モノマーおよび両反応性モノマーのうち、両反応性モノマーの使用割合は、用いられるモノマーの全質量、すなわち前記の4者の全質量を100質量としたときの両反応性モノマーの割合が0.1質量以上8.0質量以下とされ、特に、0.5質量以上3.0質量以下とされることが好ましい。芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマースチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーは、ラジカル重合を行うことができるエチレン性不飽和結合を有するものである。芳香族系ビニルモノマーとしては、例えば、スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、p-メトキシスチレン、p-フェニルスチレン、p-クロロスチレン、p-エチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、3,4-ジクロロスチレンなどおよびその誘導体が挙げられる。これらの芳香族系ビニルモノマーは1種単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。メタアクリル酸エステル系モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸-2-エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸-2-エチルヘキシル、β-ヒドロキシアクリル酸エチル、γ-アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどが挙げられる。これらのメタアクリル酸エステル系モノマーは1種単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。スチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーとしては、優れた帯電性、画質特性などを得る観点から、スチレンまたはその誘導体を多く用いることが好ましい。具体的には、スチレンまたはその誘導体の使用量が、スチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するために用いられる全モノマー芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマー中の50質量以上であることが好ましい。両反応性モノマースチレン-アクリル系重合体セグメントを形成するための両反応性モノマーとしては、ポリエステルセグメントを形成するための多価カルボン酸モノマーおよび/または多価アルコールモノマーと反応し得る基と重合性不飽和基とを有するモノマーであればよく、具体的には、例えばアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸および無水マレイン酸などを用いることができる。本発明においては両反応性モノマーとして、アクリル酸、メタクリル酸を用いることが好ましい。ポリエステル樹脂本発明に係るスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を作製するために用いるポリエステル樹脂は、多価カルボン酸モノマー誘導体および多価アルコールモノマー誘導体を原料として適宜の触媒の存在下で重縮合反応によって製造されたものである。多価カルボン酸モノマー誘導体としては、多価カルボン酸モノマーのアルキルエステル、酸無水物および酸塩化物を用いることができ、多価アルコールモノマー誘導体としては、多価アルコールモノマーのエステル化合物およびヒドロキシカルボン酸を用いることができる。多価カルボン酸モノマーとしては、例えばシュウ酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、β-メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン-3,5-ジエン-1,2-ジカルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタール酸、マロン酸、ピメリン酸、酒石酸、粘液酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、p-カルボキシフェニル酢酸、p-フェニレン二酢酸、m-フェニレンジグリコール酸、p-フェニレンジグリコール酸、o-フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル-p,p′-ジカルボン酸、ナフタレン-1,4-ジカルボン酸、ナフタレン-1,5-ジカルボン酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、ドデセニルコハク酸などの2価のカルボン酸;トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸などの2価以上のカルボン酸などを挙げることができる。多価カルボン酸モノマーとしては、フマル酸、マレイン酸、メサコン酸などの脂肪族不飽和ジカルボン酸を用いることが好ましく、特に、上記一般式1で表される脂肪族不飽和ジカルボン酸を用いることが好ましい。また、本発明においては無水マレイン酸などのジカルボン酸の無水物を用いることもできる。脂肪族不飽和ジカルボン酸を用いることにより、得られたスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、確実に、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することができるものとなる。特に、上記一般式1で表される脂肪族不飽和ジカルボン酸を用いることにより、得られたスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、一層確実に、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することができるものとなる。用いる全多価カルボン酸モノマーにおける脂肪族不飽和ジカルボン酸の割合は、25モル以上75モル以下とされることが好ましく、特に30モル以上60モル以下であることがより好ましい。用いる脂肪族不飽和ジカルボン酸の割合が上記の範囲にあることにより、得られたスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂が、より一層確実に、薄層でありながらより均一な膜厚でかつ平滑なシェル層を形成することができるものとなる。一方、用いる脂肪族不飽和ジカルボン酸の割合が過小である場合は、得られるトナーに十分な耐熱保管性および帯電性が得られないことがあり、また、用いる脂肪族不飽和ジカルボン酸の割合が過大である場合は、得られるトナーに十分な帯電性が得られないことがある。多価アルコールモノマーとしては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物などの2価のアルコール;グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサエチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、テトラエチロールベンゾグアナミンなどの3価以上のポリオールなどを挙げることができる。上記の多価カルボン酸モノマーと多価アルコールモノマーの比率は、多価アルコールモノマーの水酸基[OH]と多価カルボン酸のカルボキシル基[COOH]との当量比[OH]/[COOH]が、好ましくは1.5/1~1/1.5、さらに好ましくは1.2/1~1/1.2である。ポリエステル樹脂を合成するための触媒としては、従来公知の種々の触媒を使用することができる。スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を得るための未変性のポリエステル樹脂は、ガラス転移点が40°C以上70°C以下であることが好ましく、より好ましくは50°C以上65°C以下の範囲である。未変性のポリエステル樹脂のガラス転移点が40°C以上であることにより、当該ポリエステル樹脂について高温領域における凝集力が適切なものとなり、定着の際にホットオフセット現象を生じることが抑制される。また、未変性のポリエステル樹脂のガラス転移点が70°C以下であることにより、定着の際に十分な溶融を得ることができて十分な最低定着温度を確保することができる。また、当該未変性のポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwは、1,500以上60,000以下であることが好ましく、より好ましくは3,000以上40,000以下の範囲である。重量平均分子量が1,500以上であることにより、結着樹脂全体として好適な凝集力が得られ、定着の際にホットオフセット現象を生じることが抑制される。また、重量平均分子量が60,000以下であることにより、十分な溶融を得ることができて十分な最低定着温度を確保することができながら、定着の際にホットオフセット現象を生じることが抑制される。当該未変性のポリエステル樹脂は、用いる多価カルボン酸モノマーおよび/または多価アルコールモノマーとして、カルボン酸価数またはアルコール価数を選択することなどによって、一部枝分かれ構造や架橋構造などが形成されていてもよい。重合開始剤前述の芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを重合させる重合工程においては、ラジカル重合開始剤の存在下で重合を行うことが好ましく、ラジカル重合開始剤の添加の時期は特に制限されないが、ラジカル重合の制御が容易であるという点で、混合工程の後で添加することが好ましい。重合開始剤としては、公知の種々の重合開始剤が好適に用いられる。具体的には、例えば過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化-tert-ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、1-フェニル-2-メチルプロピル-1-ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸-tert-ヒドロペルオキシド、過ギ酸-tert-ブチル、過酢酸-tert-ブチル、過安息香酸-tert-ブチル、過フェニル酢酸-tert-ブチル、過メトキシ酢酸-tert-ブチル、過N-3-トルイルパルミチン酸-tert-ブチルなどの過酸化物類;2,2′-アゾビス2-アミノジプロパン塩酸塩、2,2′-アゾビス-2-アミノジプロパン硝酸塩、1,1′-アゾビス1-メチルブチロニトリル-3-スルホン酸ナトリウム、4,4′-アゾビス-4-シアノ吉草酸、ポリテトラエチレングリコール-2,2′-アゾビスイソブチレートなどのアゾ化合物などが挙げられる。連鎖移動剤また、前述の芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを重合させる重合工程においては、スチレン-アクリル系重合体セグメントの分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えばアルキルメルカプタン、メルカプト脂肪酸エステルなどを挙げることができる。連鎖移動剤は、上記の混合工程において樹脂材料と共に混合させておくことが好ましい。連鎖移動剤の添加量は、所望するスチレン-アクリル系重合体セグメントの分子量や分子量分布によって異なるが、具体的には芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマー、並びに両反応性モノマーの合計量に対して、0.1~5質量の範囲で添加することが好ましい。前述の芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーを重合させる重合工程における重合温度は、特に限定されず、芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマー間の重合およびポリエステル樹脂への結合が進行する範囲において適宜選択することができる。重合温度としては、例えば、85°C以上125°C以下であることが好ましく、90°C以上120°C以下であることがより好ましく、95°C以上115°C以下であることがさらに好ましい。スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂の作製においては、重合工程後の残留モノマー量など乳化物からの揮発性有機物質が、1,000ppm以下に抑制されることが実用上好ましく、より好ましくは500ppm以下、さらに好ましくは200ppm以下である。≪コア粒子≫本発明のトナーを構成するコア粒子は、少なくともスチレン-アクリル系樹脂を含む結着樹脂を含有するものであって、着色剤を含有したものであっても、着色剤を含有しないものであってもよい。コア粒子を構成する結着樹脂は、従来から電子写真用トナーの結着樹脂として用いられるものであれば特に制限されるものではなく、種々の樹脂が使用可能であり、あるいはビニル系樹脂が用いられ、特にスチレン-アクリル樹脂が好ましく用いられる。コア粒子の形成方法としては、公知の方法で製造することができるが、水系媒体に分散した樹脂粒子と必要に応じて着色粒子などを凝集させてコア粒子を形成する乳化凝集法が好ましく用いられる。コア粒子がスチレン-アクリル樹脂から成る樹脂粒子等を凝集/融着して成る構成を有する場合、当該コア粒子は通常、乳化凝集法によって形成される。乳化凝集法を採用する場合、詳しくは重合性モノマーを水系媒体中に乳化分散させて重合させた樹脂粒子を必要に応じて着色剤粒子、ワックスなどのオフセット防止剤、荷電制御剤、磁性粉等の添加剤とともに水系媒体中、凝集/融着させてコア粒子を形成させても良いし、または乳化させたオフセット防止剤や荷電制御剤の添加剤の存在下で重合性モノマーを水系媒体中、シード乳化重合させてコア粒子を形成させてもよい。樹脂粒子の粒子径は通常、重量平均粒径で50nm~500nmの範囲であることが好ましい。本発明において、水系媒体とは、水50~100質量と、水溶性の有機溶媒0~50質量とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。コア粒子表面に均一にシェル層を形成させる場合、乳化凝集法を採用するのが好ましい。乳化凝集法を採用する場合、コア粒子の水分散液中に、シェル粒子の乳化分散液を添加し、コア粒子の表面にシェル粒子を凝集/融着させて形成させることができる。本発明のコア粒子に用いられる重合性モノマーとしては、芳香族系ビニルモノマーおよびメタアクリル酸エステル系モノマーが挙げられる。芳香族系ビニルモノマーとしては、例えば、スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、p-メトキシスチレン、p-フェニルスチレン、p-クロロスチレン、p-エチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、3,4-ジクロロスチレンなどおよびその誘導体が挙げられる。これらの芳香族系ビニルモノマーは1種単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。メタアクリル酸エステル系モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸-2-エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸-2-エチルヘキシル、β-ヒドロキシアクリル酸エチル、γ-アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどが挙げられる。これらのメタアクリル酸エステル系モノマーは1種単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。重合性モノマーとして、第三のビニル系モノマーを使用することも出来る。第三のビニル系モノマーとしては、メタクリル酸、酢酸ビニル等の酸モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニトリル、エチレン、プロピレン、ブチレン塩化ビニル、N-ビニルピロリドン、ブタジエン等が挙げられる。これらの重合性モノマーの共重合比は得られるコア粒子を構成する樹脂のガラス転移温度が30°Cから60°C、好ましくは30°C~50°Cになるように選択するのがよい。また、軟化点は80°Cから110°C、好ましくは90°Cから100°Cである。重合性モノマーとしては、さらに多官能ビニルモノマーを使用してもよい。多官能ビニルモノマーとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキしレングリコール等のジアクリレート、ジビニルベンゼン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の三級以上のアルコールのジメタクリレート及びトリメタクリレート等が挙げられる。多官能ビニル系モノマーの重合性モノマー全体に対する共重合比は通常、0.001~5質量、好ましくは0.003~2質量、より好ましくは、0.01~1質量である。多官能ビニル系モノマーの使用により、テトラヒドロフランに不溶のゲル成分が生成するが、ゲル成分の重合物全体に占める割合は通常40質量以下、好ましくは20質量以下である。本発明において上記重合性モノマーの重合には重合開始剤を用いることができる。重合開始剤としては、特に限定されるものではなく、公知のものを使用することができ、例えば前述のスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂を得るために用いられる重合開始剤が挙げられる。また、本発明においては、上記の重合性モノマーとともに連鎖移動剤を添加しても良い。連鎖移動剤を添加することによって重合体の分子量を制御できる。連鎖移動剤としては、公知のものを使用することができ、例えばアルキルメルカプタン、メルカプト脂肪酸エステルが挙げられる。連鎖移動剤の添加量は、所望する分子量や分子量分布によって異なるが、具体的には重合性モノマーに対して、0.1~5質量の範囲で添加するのが好ましい。水系媒体中には、分散した液滴の凝集を防ぐために通常、分散安定剤が添加される。分散安定剤としては、公知の界面活性剤が使用可能であり、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の中から選択される分散安定剤を用いることが出来る。これらの界面活性剤は2種以上を併用してもよい。なお、分散安定剤は着色剤やオフセット防止剤等の分散液にも使用できる。カチオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。ノニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノリルフェニルポリキオシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖などが挙げられる。アニオン性界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム等の脂肪族石鹸や、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ポリオキシエチレン2ラウリルエーテル硫酸ナトリウム等が挙げることができる。本発明のトナーには結着樹脂の他、必要に応じて着色剤、ワックス、荷電制御剤などを添加することが出来る。着色剤本発明に使用される着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、染料、顔料などを任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが使用される。磁性体としては鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、マグネタイトなどの強磁性金属の化合物などを用いることができる。染料としてはC.I.ソルベントレッド1、同49、同52、同58、同63、同111、同122、C.I.ソルベントイエロー19、同44、同77、同79、同81、同82、同93、同98、同103、同104、同112、同162、C.I.ソルベントブルー25、同36、同60、同70、同93、同95などを用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。顔料としてはC.I.ピグメントレッド5、同48:1、同48:3、同53:1、同57:1、同81:4、同122、同139、同144、同149、同166、同177、同178、同222、C.I.ピグメントオレンジ31、同43、C.I.ピグメントイエロー14、同17、同74、同93、同94、同138、同155、同180、同185、C.I.ピグメントグリーン7、C.I.ピグメントブルー15:3、同15:4、同60などを用いることができ、これらの混合物も用いることができる。数平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね10~200nm程度が好ましい。ワックスワックスとしては、例えば、低分子量ポリエチレンワックス、低分子量ポリプロピレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスのような炭化水素系ワックス類、カルナウバワックス、ペンタエリスリトールベヘン酸エステル、ベヘン酸ベヘニル、クエン酸ベヘニルなどのエステルワックス類などが挙げられる。これらは、1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。ワックスの含有割合は、樹脂粒子全質量の2~20質量、好ましくは3~18質量、さらに好ましくは4~15質量である。また、ワックスの融点としては、電子写真におけるトナーの低温定着性と離型性との観点から、50~95°Cであることが好ましい。荷電制御剤荷電制御剤粒子を構成する荷電制御剤としては種々の公知のもので、かつ水系媒体中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第4級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体などが挙げられる。この荷電制御剤粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が10~500nm程度とすることが好ましい。≪トナー母体粒子の説明≫次に本発明で用いられるトナー母体粒子について説明する。なお、本発明で言うトナー母体粒子とは、コア粒子表面にシェル層を有して成るコアシェル構造を有する粒子のことである。トナー母体粒子は、そのままでもトナー粒子として使用することができるが、通常、外添剤を添加して使用することが好ましい。尚、トナーとはトナー粒子の集合体のことである。先ず、本発明で用いられるトナー粒子の平均円形度について説明する。本発明で用いられるトナー粒子の平均円形度は0.850以上0.990以下が好ましい。ここで、トナー粒子の平均円形度はFPIA-2100Sysmex社製を用いて測定した値である。具体的には、トナー粒子を界面活性剤水溶液に湿潤させ、超音波分散を1分間行い、分散した後、FPIA-2100を用い、測定条件HPF高倍率撮像モードにて、HPF検出数3000~10000個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある測定値が得られる。円形度は下記式で計算される。円形度=粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長/粒子投影像の周囲長また平均円形度は、各粒子の円形度を足し合わせ、測定した全粒子数で割った算術平均値である。トナー粒子の粒径次に、本発明で用いられるトナー粒子の粒径について説明する。本発明で用いられるトナー粒子の粒径は、体積基準メディアン径D50で3μm以上10μm以下のものであることが好ましい。体積基準メディアン径を上記範囲とすることにより、たとえば、1200dpidpi;1インチ2.54cmあたりのドット数レベルの非常に微小なドット画像を忠実に再現することも可能になる。トナー粒子の体積基準メディアン径D50は、たとえば、マルチサイザー3ベックマンコールター社製に、データ処理用のコンピュータシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。測定手順としては、トナー粒子0.02gを、界面活性剤溶液20mlトナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液で馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、トナー粒子分散液を作製する。このトナー粒子分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定濃度5~10になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを25000個に設定して測定する。なお、マルチサイザー3のアパチャー径は100μmのものを使用する。トナー母体粒子の製造方法トナー母体粒子を製造する方法としては、例えば粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、その他の公知の方法などを挙げることができるが、乳化凝集法を用いることが好ましい。この乳化凝集法によれば、製造コストおよび製造安定性の観点から、トナー母体粒子の小粒径化を容易に図ることができる。ここに、乳化凝集法とは、乳化によって製造された結着樹脂の粒子以下、結着樹脂粒子ともいうの分散液を所望のトナー母体粒子径となるまで凝集させ、さらに結着樹脂粒子間の融着を行うことにより形状制御を行って、トナー母体粒子を製造する方法である。ここで、結着樹脂の粒子は、任意に着色剤の粒子以下、着色剤粒子ともいうの分散液、離型剤、荷電制御剤などを含有していてもよい。トナーの製造方法として、乳化凝集法を用いる場合の一例を以下に示す。1水系媒体中に着色剤粒子が分散されてなる分散液を調製する工程2水系媒体中に、必要に応じて内添剤を含有した結着樹脂粒子が分散されてなる分散液を調製する工程3着色剤粒子の分散液と結着樹脂粒子の分散液とを混合して、着色剤粒子および結着樹脂粒子を凝集、融着させてトナー母体粒子を形成する工程4トナー母体粒子の分散系水系媒体からトナー母体粒子を濾別し、界面活性剤などを除去する工程5トナー母体粒子を乾燥する工程6トナー母体粒子に外添剤を添加しトナーとする工程上記2の工程において結着樹脂粒子を分散する手法としては、乳化重合により得られる乳化重合粒子分散液を用いることが好ましい。また、結着樹脂粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる2層以上の多層構造を有するものであってもよい。このような構成の結着樹脂粒子は、例えば2層構造を有するものは、常法に従った乳化重合処理第1段重合によって樹脂粒子の分散液を調整し、この分散液に重合開始剤と重合性モノマーとを添加し、この系を重合処理第2段重合する手法によって得ることができる。また、乳化凝集法においては、コア-シェル構造を有するトナー母体粒子を得ることもでき、具体的にコア-シェル構造を有するトナー母体粒子は、先ず、コア粒子用の結着樹脂粒子と必要に応じて着色剤粒子とを凝集、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層用の結着樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル層用の結着樹脂粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。次に、本発明で用いられるトナー母体粒子の製造方法について詳しく説明する。本発明で用いられるトナー母体粒子は、少なくとも結着樹脂を含有してなる粒子で、電子写真方式の画像形成に使用されるトナー粒子の母体を構成するもので、一般に、母体粒子と呼ばれるものである。乳化凝集法の樹脂粒子を凝集会合させる工程について説明する。凝集工程においては、樹脂粒子の水分散液と、必要に応じて着色剤粒子、ワックス粒子、荷電制御剤粒子、その他トナー構成成分の粒子の分散液とを混合して凝集用分散液を調製し、水系媒体中で凝集融着させ、着色粒子の分散液を形成させる。本発明に用いられる凝集剤としては、特に限定されるものではないが、金属の塩から選択されるものが好適に使用される。例えば、ナトリウム、カリウム、リチウムなどのアルカリ金属の塩などの一価の金属の塩、例えばカルシウム、マグネシウム、マンガン、銅などの二価の金属の塩、鉄、アルミニウムなどの三価の金属の塩などが挙げられ、具体的な塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガンなどを挙げることができ、これらの中で特に好ましくは二価の金属の塩である。二価の金属の塩を使用すると、より少量で凝集を進めることができる。これらは1種または2種以上を組み合わせて使用してもよい。凝集工程においては、凝集剤を添加した後に放置する放置時間加熱を開始するまでの時間をできるだけ短くすることが好ましい。すなわち、凝集剤を添加した後、凝集用分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂組成物のガラス転移点以上とすることが好ましい。この理由は明確ではないが、放置時間の経過によって粒子の凝集状態が変動して、得られるトナー粒子の粒径分布が不安定になったり、表面性が変動したりする問題が発生するおそれがあるからである。放置時間は、通常30分以内とされ、好ましくは10分以内である。また、凝集工程においては、加熱により速やかに昇温させることが好ましく、昇温速度は1°C/分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から15°C/分以下とすることが好ましい。さらに、凝集用分散液がガラス転移点温度以上の温度に到達した後、当該凝集用分散液の温度を一定時間保持することにより、融着を継続させることが肝要である。これにより、着色粒子の成長と、融着とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナー粒子の耐久性を向上することができる。着色剤の分散着色剤粒子の分散液は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理においては、着色剤が均一に分散されることから、水系媒体中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度以上にした状態で行われることが好ましい。着色剤の分散処理に使用する分散機は公知の分散機を用いることができる。また、使用することのできる界面活性剤としては、公知のものを用いることができる。その他の外添剤本発明ではトナーの流動性や帯電特性を改善する目的で、大径シリカ以外の外添剤を添加することが出来る。本発明で用いられる大径シリカ以外の外添剤としては、例えばシリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などの無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいはチタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などの無機微粒子が挙げられる。これら無機微粒子は、耐熱保管性および環境安定性の観点から、シランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって表面処理が行われたものであることが好ましい。外添剤の添加量は、トナー母体粒子100質量部に対して合計で0.05~5質量部、好ましくは0.1~3質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて用いてもよい。外添剤の添加方法としては、乾燥済みのトナー母体粒子に外添剤を粉体で添加する乾式法が挙げられ、混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。現像剤本発明のトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として使用することが出来る。又、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、例えば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。又、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる樹脂分散型キャリアなどを用いてもよい。キャリアの体積平均粒径は15~100μmのものが好ましく、25~80μmのものがより好ましい。≪画像形成装置≫本発明のトナーが用いられる画像形成装置は、静電潜像担持体代表的には電子写真感光体であり、以下、単に感光体と述べる上に、帯電手段、露光手段、トナーを含む現像剤による現像手段、現像手段により形成したトナー像を中間転写体を介して転写材に転写する転写手段とを有するものである。特に、感光体上のトナー像を中間転写体に順次転写するカラー画像形成装置、各色毎の複数の感光体を中間転写体上に直列配置させたタンデム型カラー画像形成装置等に用いるのが有効である。以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<外添剤の作製:大径シリカの調製>外添剤の調製1:大径シリカAの調製外添剤としては以下のものを調製した。1撹拌機、滴下ロート、温度計を備えた3リットルの反応器にメタノール630質量部、水90質量部を添加して混合した。この溶液を、撹拌しながらテトラメトキシシラン800質量部の加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。ついで60~70°Cに加熱しメタノール390部を留去し、シリカ微粒子の水性懸濁液を得た。2この水性懸濁液に室温でメチルトリメトキシシラン11.6質量部テトラメトキシシランに対してモル比で0.1相当量を滴下してシリカ微粒子表面の処理を行った。3こうして得られた分散液にメチルイソブチルケトン1400質量部を添加した後、80°Cに加熱しメタノール水を留去した。得られた分散液に室温でヘキサメチルジシラザン240質量部を添加し120°Cに加熱し3時間反応させ、シリカ微粒子をトリメチルシリル化した。その後溶媒を減圧下で留去して大径シリカを調整した。上記の方法により得られた大径シリカについて、前述した方法に従い、体積平均一次粒子径を測定した。以上のようにして、体積平均一次粒子径D50=80nm標準偏差=12nmの大径シリカAを得た。外添剤の調製2:大径シリカBの調製大径シリカAの調整において、テトラメトキシシランを650質量部にヘキサメチルジシラザンを210質量部に変更した以外は同様に作製し、体積平均粒子径D50=60nm標準偏差=12nmの大径シリカBを得た。外添剤の調製3:大径シリカCの調製大径シリカAの調整において、テトラメトキシシランを1500質量部にヘキサメチルジシラザンを360質量部に変更した以外は同様に作製し、体積平均粒子径D50=150nm標準偏差=26nmの大径シリカCを得た。外添剤の調製4:シリカDの調製大径シリカAの調整において、テトラメトキシシランを600質量部にヘキサメチルジシラザンを200質量部に変更した以外は同様に作製し、体積平均粒子径D50=55nm標準偏差=11nmのシリカDを得た。外添剤の調製5:大径シリカEの調製大径シリカAの調整において、テトラメトキシシランを1600質量部にヘキサメチルジシラザンを380質量部に変更した以外は同様に作製し、体積平均粒子径D50=155nm標準偏差=27nmの大径シリカEを得た。外添剤の調製6:大径シリカFの調製拡散燃焼法によるシリカの調製加熱気化させたオクタメチルシクロテトラシロキサンと酸素と窒素を5:5の割合で混合した後、バーナー中心管に導入した。また、中心管に隣接する第1環状管には補助燃料ガスとして水素を導入し、更にその外側に隣接する第2環状管には、支燃性ガスとして酸素を導入した。得られたシリカ粒子をミキサーに入れて撹拌し、窒素雰囲気に置換すると同時に250°Cに加熱した。その後、ミキサーを密閉し、シリカ微粒子100質量部に対してヘキサメチルジシラザン20質量部を噴霧し、そのまま30分間撹拌して疎水化処理を実施した。体積平均粒子径D50=80nm標準偏差=49nmの大径シリカFを得た。<トナーの作製例>上記のようにして作成したシリカを用いて、本発明のトナーを以下の手順で作製した。1コア用樹脂粒子A分散液の作製2シェル用樹脂粒子B分散液の作製3着色剤粒子分散液Cの作製4凝集、融着~外添剤処理工程以下順を追って説明する。1コア用樹脂粒子A分散液の作製1-1第1段重合樹脂粒子a1の作製撹拌装置、温度センサー、温度制御装置、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に予めアニオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム2.0質量部をイオン交換水2900質量部に溶解させたアニオン性界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。このアニオン性界面活性剤溶液に重合開始剤過硫酸カリウムKPS9.0質量部を添加し、内温を78°Cとさせた後、モノマー溶液1スチレン540質量部n-ブチルアクリレート154質量部メタクリル酸77質量部n-オクチルメルカプタン17質量部からなるモノマー溶液1を3時間かけて滴下した。滴下終了後、78°Cにおいて1時間にわたって加熱撹拌することによって重合第1段重合を行うことにより、樹脂粒子a1の分散液を調製した。1-2第2段重合樹脂粒子a11の作製:中間層の形成撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、モノマー溶液2スチレン94質量部n-ブチルアクリレート27質量部メタクリル酸6質量部n-オクチルメルカプタン1.7質量部からなる溶液に、オフセット防止剤としてパラフィンワックス融点:73°C51質量部を添加し、85°Cに加温して溶解させてモノマー溶液2を調製した。一方、アニオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム2質量部をイオン交換水1100質量部に溶解させた界面活性剤溶液を90°Cに加温し、この界面活性剤溶液に上記の樹脂粒子a1の分散液を、樹脂粒子a1の固形分換算で28質量部添加した後、循環経路を有する機械式分散機クレアミックスエムテクニック社製により、前記モノマー溶液2を4時間混合分散させ、分散粒子径350nmの乳化粒子を含有する分散液を調製し、この分散液に重合開始剤KPS2.5質量部をイオン交換水110質量部に溶解させた開始剤水溶液を添加し、この系を90°Cにおいて2時間にわたって加熱撹拌することによって重合第2段重合を行うことにより、樹脂粒子a11の分散液を調製した。1-3第3段重合コア用樹脂粒子Aの分散液の作製:外層の形成上記の樹脂粒子a11の分散液に、重合開始剤KPS2.5質量部をイオン交換水110質量部に溶解させた開始剤水溶液を添加し、80°Cの温度条件下において、モノマー溶液3スチレン230質量部n-ブチルアクリレート78質量部メタクリル酸16質量部n-オクチルメルカプタン4.2質量部からなるモノマー溶液3を1時間かけて滴下した。滴下終了後、3時間にわたって加熱撹拌することによって重合第3段重合を行った。その後、28°Cまで冷却し、アニオン性界面活性剤溶液中にコア用樹脂粒子Aが分散されたコア用樹脂粒子A分散液を作製した。コア用樹脂粒子Aのガラス転移点は45°C、軟化点は100°Cであった。2シェル用樹脂粒子B1分散液の作製2-1シェル用樹脂B1スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂B1の合成窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した容量10リットルの四つ口フラスコに、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物500質量部テレフタル酸117質量部フマル酸82質量部エステル化触媒オクチル酸スズ2質量部を入れ、230°Cで8時間縮重合反応させ、さらに、8kPaで1時間反応させ、160°Cまで冷却した後、アクリル酸10質量部スチレン30質量部ブチルアクリレート7質量部重合開始剤ジ-t-ブチルパーオキサイド0.27質量部の混合物を滴下ロートにより1時間かけて滴下し、滴下後、160°Cに保持したまま、1時間付加重合反応を継続させた後、200°Cに昇温し、10kPaで1時間保持した後、アクリル酸、スチレン、ブチルアクリレートを除去することにより、スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂B1を得た。このスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂B1のガラス転移点は60°C、軟化点は105°Cであった。2-2シェル用樹脂粒子B1分散液の作製得られたスチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂B1100質量部を、ランデルミル形式:RM徳寿工作所社製で粉砕し、予め作製した0.26質量濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液638質量部と混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザーUS-150T日本精機製作所製を用いてV-LEVEL、300μAで30分間超音波分散し、体積基準のメディアン径D50が250nmであるシェル樹脂粒子B1が分散されたシェル用樹脂粒子B1分散液を作製した。2-3シェル用樹脂B2~B10の作製シェル用樹脂B1の作製で用いた重合性モノマーの種類と量を表1のように変更した以外は、同様にしてシェル用樹脂B2~B10を作製した。2-4シェル用樹脂粒子B2~B10分散液の作製シェル樹脂粒子B1分散液の作製工程において、樹脂粒子B1を樹脂粒子B2~B10に変更した他は同様にしてシェル用樹脂粒子B2~B10分散液を作製した。なお、シェル用樹脂B5はシェル用樹脂B1の作製において、スチレン系モノマー、アクリル系モノマー及び両反応性モノマーを添加せず未変性のポリエステルとした。2-5シェル用樹脂B11の作製ポリエステル樹脂の作製ポリエステル樹脂aの作製冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物500質量部、テレフタル酸127質量部、フマル酸54質量部、および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200°Cで窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで13.3kPa100mmHgの減圧下に反応させ、軟化点が104°Cになった時点で取り出した。これをポリエステルaとする。ポリエステルaは、Tgは65°C、数平均分子量は4500、重量平均分子量は13500であった。スチレン-アクリル変性ポリエステル樹脂シェル用樹脂B11の作製温度計および撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン430質量部と上記で得られたポリエステル樹脂aを入れ溶解し、窒素置換後、スチレン60.4質量部、アクリル酸2-エチルヘキシル15.2質量部、ジ-t-ブチルパーオキサイド0.98質量部、およびキシレン100質量部の混合溶液を170°Cで3時間滴下重合し、さらにこの温度で30分間保持した。次いで脱溶剤を行い、スチレン-アクリル含有率10質量のシェル用樹脂B11を得た。2-6シェル用樹脂粒子B11分散液の作製上記で得られたシェル用樹脂B11100質量部を、400質量部の酢酸エチル関東化学社製に溶解し、予め作製した0.26質量濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液638質量部と混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザーUS-150T日本精機製作所製でV-LEVEL300μAで30分間超音波分散後した後、40°Cに加温した状態でダイヤフラム真空ポンプV-700BUCHI社製を使用し、減圧下で3時間撹拌しながら酢酸エチルを完全に除去して、平均粒径体積基準におけるメディアン径D50が160nm、固形分量が13.5質量のシェル用樹脂粒子B11分散液を得た。2-7シェル用樹脂B12の作製シェル用樹脂B11の作製で用いた重合性モノマーの量を表1のように変更した以外は、同様にしてシェル用樹脂B12を得た。2-8シェル用樹脂粒子B12分散液の作製シェル樹脂粒子B11分散液の作製工程において、樹脂粒子B11を樹脂粒子B12に変更した他は同様にしてシェル用樹脂粒子B12分散液を作製した。3着色剤粒子分散液Cの調製工程ドデシル硫酸ナトリウム90質量部をイオン交換水1600質量部に撹拌溶解し、この溶液を撹拌しながら、カーボンブラックモーガルLキャボット社製420質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置クレアミックスエムテクニック社製を用いて分散処理することにより、カーボンブラック着色剤粒子Cが分散されてなる着色剤粒子分散液Cを調製した。この分散液における着色剤粒子Cの粒子径を、マイクロトラック粒度分布測定装置UPA-150日機装社製を用いて測定したところ、117nmであった。4凝集、融着~外添剤添加工程トナーの作製≪実施例1≫4-1トナー1の作製aトナー母体粒子1の作製撹拌装置、温度センサー、冷却管を取り付けた反応容器に、コア用樹脂粒子Aの分散液を固形分換算で288質量部、イオン交換水2000質量部を投入し、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを10に調整した。その後、着色剤粒子Cの分散液を固形分換算で40質量部投入し、次いで、塩化マグネシウム60質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、30°Cにおいて10分間かけて添加した。その後、3分間放置した後に昇温を開始し、この系を60分間かけて80°Cまで昇温し、80°Cを保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態でコールターマルチサイザー3コールターベックマン社製にてコア粒子の粒径を測定し、体積基準のメディアン径D50が6.0μmになった時点で、シェル用樹脂粒子B1の分散液を固形分換算で72質量部を30分間かけて投入し、反応液の上澄みが透明になった時点で、塩化ナトリウム190質量部をイオン交換水760質量部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。さらに、昇温を行い、90°Cの状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、トナーの平均円形度の測定装置FPIA-2100Sysmex社製を用いてHPF検出数を4000個平均円形度が0.945になった時点で30°Cに冷却し、トナー母体粒子1の分散液を得た。このトナー母体粒子1の分散液を遠心分離機で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、これを遠心分離機を用いて濾液の電気伝導度が5μS/cmになるまで35°Cのイオン交換水で洗浄し、その後フラッシュジェットドライヤーセイシン企業社製に移し、水分量が0.5質量となるまで乾燥し、トナー母体粒子1を得た。bトナー1の作製外添剤処理工程上記のトナー母体粒子1100質量部に、大径シリカAを1.30質量部、疎水性シリカ数平均一次粒子径=12nm1質量部および疎水性チタニア数平均一次粒子径=20nm0.3質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナー1を作製した。≪実施例2~15≫4-2トナー2~15の作製実施例1の4-1トナー1の作製において、シェル用樹脂、大径シリカを表2のように変更し、本発明のトナー2~15を作製した。≪比較例1~3≫4-3トナー16~18比較用トナーの作製実施例1の4-1トナー1の作製において、シェル用樹脂、大径シリカを表2のように変更し、比較例1~3の比較用トナー16~18を作製した。《現像剤の作製》フェライトコア100質量部とシクロヘキシルメタクリレート/メチルメタクリレート共重合比5/5の共重合体樹脂粒子を5質量部とを、撹拌羽根付き高速混合機に投入し、120°Cで30分間撹拌混合して機械的衝撃力の作用でフェライトコアの表面に樹脂コート層を形成し、体積基準メディアン径35μmのキャリアを得た。キャリアの体積基準メディアン径は、湿式分散機を備えたレーザー回折式粒度分布測定装置ヘロスHELOSシンパティック社製により測定した。上記キャリアにトナー1~トナー18をそれぞれトナー濃度が7質量になるように添加し、ミクロ型V型混合機筒井理化学器株式会社に投入し、回転速度45rpmで30分間混合し現像剤1~現像剤18を作製した。以上のようにして作製した現像剤を用いて、以下のようにして評価を行った。評価方法1低温定着特性画像評価は、市販のカラー複合機bizhubPROC6500コニカミノルタビジネステクノロジーズ株製の現像装置に、上記で作製したトナーと現像剤を順次装填して評価を行った。なお、定着温度、トナー付着量、システム速度を自由に設定できるように改造した。評価紙としてNPi上質紙128g/m2日本製紙製を用い、トナー付着量11.3g/m2のベタ画像を定着速度300mm/secで定着上ベルト150~200°C、定着下ローラは上ベルトより20°C低く設定し5°C毎の水準で定着させた時に、コールドオフセットが発生しない定着下限温度を評価した。この定着下限温度が低ければ低い程、定着性が優れている。◎:定着下限温度が150°C未満○:定着下限温度が150°C以上165°C未満×:定着下限温度が165°C以上2耐熱保管性トナー0.5gを内径21mmの10mlガラス瓶に取り蓋を閉めて、タップデンサーKYT-2000セイシン企業製で室温にて600回振とうした後、蓋を取った状態で55°C、35RHの環境下に2時間放置した。次いで、トナーを48メッシュ目開き350μmの篩上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウダーテスターホソカワミクロン社製にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅1mmの振動強度に調整し、10秒間振動を加えた後、篩上の残存したトナー量の比率質量を測定した。トナー凝集率は下記式により算出される値である。トナー凝集率=篩上の残存トナー質量g/0.5g×100下記に記載の基準によりトナーの耐熱保管性の評価を行った。◎:トナー凝集率が15質量未満トナーの耐熱保管性が極めて良好○:トナー凝集率が15質量以上20質量未満トナーの耐熱保管性が良好×:トナー凝集率が20質量以上トナーの耐熱保管性が悪く、使用不可3耐破砕性コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製のbizhubPROC6500で用いられている現像器に、上記現像剤を投入し、単体駆動機にて600rpmの速度で3.5時間駆動させた。そこで、現像器内の現像剤をサンプリングし、トナーの粒度分布をマルチサイザー3ベックマンコールター社製にて測定した。現像器投入前のトナーと比較して、2.5μm以下のトナー増加率質量を算出し、耐破砕性を評価した。増加率が高いほど現像器内での破砕が発生しやすいことを表す。評価基準は以下の通りである。◎:増加率が5以下である○:増加率が5を超えるが10以下である×:増加率が10を超える4外添剤埋没性コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製のbizhubPROC6500で用いられている現像器に、上記現像剤を投入し、単体駆動機にて600rpmの速度で3.5時間駆動させた。そこで、現像器内の現像剤をサンプリングし、トナー流動性を測定した。◎:変動率が5以下である○:変動率が5を超えるが10以下である×:変動率が10を超える5帯電量トナー帯電量の測定法トナーの帯電量測定するにあたって、図2に示す装置を用いて測定した。まず、低温低湿環境下10°C、20RHで、精密天秤で計量した現像剤1gを導電性スリーブ31の表面全体に均一になる様に乗せる。バイアス電源33から導電性スリーブ31に2kVの電圧を供給すると共に、導電性スリーブ31内に設けられたマグネットロール32の回転数を1000rpmにする。この状態で30秒間放置して、トナーを円筒電極34に収集する。30秒後に円筒電極34の電位Vmを読み取ると共に、トナーの電荷量を求め、さらに収集したトナーの質量を精密天秤で測定し、平均帯電量を求めた。○:平均帯電量が50μC/g以上70μC/g未満である△:平均帯電量が70μC/g以上90μC/g未満である×:平均帯電量が90μC/g以上である6画像評価評価装置として、市販のデジタルカラー複合機bizhubPROC6500コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を用い、上記で製造したトナーと現像剤を順次装填し、画像評価を行った。画像濃度画像濃度は、低温低湿環境下10°C、20RHで、初期と印字面積率5の文字画像を1万枚プリント後、10cm角のベタ画像をプリントし、画像濃度を反射濃度計RD-918マクベス社製9でランダムに10カ所測定し、その平均濃度で評価した。◎:画像濃度1.40以上かつ初期と1万枚プリント後の画像濃度差が0.10以下○:画像濃度1.30以上かつ初期と1万枚プリント後の画像濃度差が0.20以下×:画像濃度1.30未満又は初期と1万枚プリント後の画像濃度差が0.20より大きい画像荒れ画像荒れは、高温高湿環境下30°C、80RHで、印字面積率5の文字画像を1万枚枚プリント後、日本画像学会第一部会発行の日本画像学会テストチャートNo.3サンプル番号5-1カラー連続調ポートレートとカラー階調バッチをプリントし、評価した。尚、画像荒れは◎と○を合格とする。評価基準◎:目視で中間調画像の画像荒れを全く感じさせない○:目視では注視によりかすかな中間調画像の画像荒れを感じる×:ランク○の画像に比べて目視で中間調画像のガサツキ感を感じる結果を表3に示した。表3の結果から明らかなように、実施例1~15の本発明のトナーは比較例1~3の比較用トナーに比べて、低温定着特性、耐熱保管性、耐破砕性、帯電特性、画像特性とも優れたものであることが分かる。"