"内外輪、転動体のうち少なくとも1つがC:0.3~1.2重量、Si:0.3~2.2重量、Mn:0.3~2.0重量、を含有する鋼からなり、浸炭窒化処理もしくは窒化処理によってその転動面表面の窒素濃度が0.2~2.0重量、SiおよびMnを含有した窒化物の面積率が1以上20未満であり,前記内外輪軌道面の残留オーステナイト量をγrAB,前記転動体玉転動面の残留オーステナイト量をγrCとし、γrAB-15≦γrC≦γrAB15を満たすとともに、0≦γrAB,γrC≦50を満たす軸受鋼を用い、且つ、グリースの混和ちょう度を200~300であることを特徴とする転がり軸受。前記グリースの基油は、40~70°Cにおける動粘度が15mm2s以上であることを特徴である請求項1に記載の転がり軸受。前記グリースの封入量は、軸受空間容積の10~20であることを特徴とする請求項1又は2に記載の転がり軸受。前記転がり軸受は深溝玉軸受であることを特徴とした請求項1~3のいずれか1項に記載の転がり軸受。しかしながら、特許文献1の軸受鋼を利用した軸受に、軸受トルクを低減する目的で好適に使用される潤滑剤に関しては、検討の余地があった。上記の課題を解決する為に、本発明の転がり軸受は、内外輪、転動体のうち少なくとも1つはC:0.3~1.2重量、Si:0.3~2.2重量、Mn:0.2~2.0重量、を含有する鋼からなり,浸炭窒化処理もしくは窒化処理によってその転動面表面の窒素濃度が0.2~2.0重量、SiおよびMnを含有した窒化物以下,SiMn系窒化物の面積率が1以上20未満であり,前記内外輪軌道面の残留オーステナイト量をγrAB、転動体転動面の残留オーステナイト量をγrCとし、γrAB-15≦γrC≦γrAB15を満たすとともに、0≦γrAB,γrC≦50を満たす軸受鋼を用い、且つ、グリースの混和ちょう度を200~300であることを特徴とする。本発明の転がり軸受は、特許文献1の軸受鋼を利用することで、金属接触を多少生じても転がり摩擦抵抗に損なわないと同時に、潤滑剤の攪拌抵抗を低減することができる。本実施形態は、深溝玉軸受を一例とし、その内輪、外輪を作製する軸受鋼、及び使用するグリースについて、説明する。なお、玉に代えて、各種のころとしてもよい。<素材をなす鋼について>素材をなす鋼としては、Si含有率が0.3質量以上2.2質量以下で、Mn含有率が0.3質量以上2.0質量以下で、Si含有率とMn含有率との質量比Si/Mnが5以下の鋼を用いることが好ましい。また、転がり面にSi-Mn系窒化物を効率よく析出させ、転がり面をなす表層部に本発明の範囲内のNを固溶させるためには、Si含有率とMn含有率との合計を1質量以上とすることが好ましい。ここで、Si含有率及びMn含有率は、Si-Mn系窒化物を効率よく析出させるために、それぞれ0.3質量以上とする。一方、Si含有率が多すぎると、加工性や被削性が低下するだけでなく、浸炭窒化特性や窒化特性が低下して、転がり面をなす表層部のN含有率を本発明の範囲内に出来なくなる。また、Mn含有率が多すぎると、熱処理後に転がり面をなす表層部の残留オーステナイト量が多くなり、硬さ、耐摩耗性、及び耐圧痕性が劣化する。よって、Si含有率は2.2質量以下とし、Mn含有率は2.0質量以下とすることが好ましい。また、Si-Mn系窒化物は、浸炭窒化又は窒化時に侵入した窒素が、オーステナイト域でMnを取り込みながらSiと反応して析出することで得られる。このため、Si含有率に対してMn含有率が少ないと、窒素を十分に拡散させてもSi-Mn系窒化物の析出が促進され難くなる。よって、素材をなす鋼中のSiとMnとの含有率の比Si/Mnを、質量比で5以下とすることが好ましい。さらに、素材をなす鋼は、C含有率を0.3質量以上1.2質量以下とし、Cr含有率を0.5質量以上2.0質量以下とすることが好ましい。ここで、素材をなす鋼中に存在するCは、鋼に必要な強度と寿命を付与するために必要な元素である。素材をなす鋼のC含有率が少なすぎると、転動部材に必要な強度を付与できないだけでなく、窒化又は浸炭窒化を行う際に転がり面に必要な硬化層深さを得るための熱処理時間が長くなり、熱処理コストが増大する。よって、素材をなす鋼のC含有率は0.3質量以上とすることが好ましく、0.5質量以上とすることがより好ましい。一方、素材をなす鋼のC含有率が多過ぎると、製鋼時に巨大な炭化物が生成されて、その後の焼入れ特性や転がり疲れ寿命に悪影響を与えるだけでなく、ヘッダー加工性が低下してコストの上昇を招く。よって、C含有率は1.2質量以下とすることが好ましい。また、素材をなす鋼中に存在するCrは、基地に固溶して、焼入れ性及び焼戻し軟化抵抗性を向上させる作用を有するとともに、高硬度の微細な炭化物や炭窒化物を形成して、転動部材の硬さや熱処理時の結晶粒粗大化を抑制するため、転がり疲れ寿命を向上させる作用を有する。これらの作用を得るために、素材をなす鋼のCr含有率は0.5質量以上とすることが好ましく、1.3質10量以上とすることがより好ましい。一方、素材をなす鋼のCr含有率が多過ぎると、製鋼時に巨大な炭化物が生成されて、その後の焼入れ特性や転がり疲れ寿命に悪影響を与えたり、ヘッダー加工性及び被削性が低下する場合がある。よって、素材をなす鋼のCr含有率は2.0質量以下とすることが好ましく、1.6質量以下とすることがより好ましい。なお、素材をなす鋼には、上述した元素に加えて、Crと同様の作用を有するMoやV等の炭化物形成促進元素20を、素材費の上昇や加工性の低下によるコスト上昇を招かない範囲で含有してもよい。また、素材をなす鋼の残部は、実質的にFeからなるが、不可避不純物として、S,P,Al,Ti,O等を含有してもよい。これらの元素は、圧痕縁を起点とする表面起点型の剥離に対して特に際立った抑制効果はないと言われているが、鋼の品質が著しく悪い場合には、これらが起点となって内部起点型の剥離が生じる。このため、コストの著しい上昇を招くような厳しい不純物規制は行わないが、不可避不純物の含有率は、JISG4805に規定された高炭素クロム軸受鋼の清浄度規制を満たす品質レベルとする。<転がり面をなす表層部の残留オーステナイト量について>転がり面をなす表層部の残留オーステナイト量は、圧痕縁への応力集中を抑制するためには多くすることが好ましいが、表層部に優れた耐摩耗性や耐圧痕性を付与して、転がり面に作用する接線力を小さくするためには少なくすることが好ましい。そこで、本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、第1部材及び第2部材の軌道面をなす表層部の残留オーステナイト量をγRABとし、転動体の転動面をなす表層部の残留オーステナイト量をγRCとした時に、0≦γRAB及び0≦γRC≦50を満たすとともに、γRAB-15≦γRC≦γRAB15を満たすようにすることにより、転がり面をなす表層部における圧痕縁への応力集中を確実に抑制しつつ、転がり面に作用する接線力をより小さくできることを見出した。ここで、転がり面に必要な硬さを付与し、優れた耐圧痕性や耐摩耗性を得るとともに、高温下で使用された場合に優れた寸法安定性を付与するために、γRCは50体積以下とする。<グリース基油の動粘度、及びグリースの混和ちょう度と封入量について>通常、家電製品が使用される環境は約40°Cであり、また、モータ自身の発熱が約30°Cであることを考慮すると、軸受は約40°C~70°Cの使用環境に対応する必要があり、グリースの基油は40~70°Cにおける動粘度が15mm2s以上が望ましい。グリースの混和ちょう度は、200以上~300以下に設定すると、軸受回転で徐徐に転送面から押し出され、潤滑剤流動性が良く、回転トルク低減の効果もあるので、望ましい。グリースの混和ちょう度が200以下となると、グリースは硬すぎて、流動性が不足となるので、転がり疲れ寿命が短くなる恐れがある。また、グリースの混和ちょう度を300以上の場合、グリースが柔らかくて、グリース漏れが発生しやすくなるので、好ましくない。グリース封入量は、軸受の空間容積の10未満であると、軸受寿命が大幅に低下する恐れがある。一方、軸受の空間容積の20を超えると、回転トルクが大きくなってしまうので、グリース封入量は、10以上~20以下にすることが好ましい。グリースの封入形態としては、玉外内輪に過度に潤滑剤が流入しないように保持器に封入してもよく、また、固定輪となる外輪内径面に封入してもよい。グリースは、転がり軸受の使用条件や使用態様などに応じて、各種のグリースを選択して使用してもよい。例えば、ポリオールエステルやジエステルを基油とし、Li石けんを増ちょう剤とするグリースや、鉱油を基油とし、ウレアを増ちょう剤とするグリースを採用することができる。本実施形態の深溝玉軸受は、上記のグリースを利用することで、潤滑剤の攪拌抵抗を低減することで、低トルクとなっており、金属摩耗に耐性の強い軸受鋼素材に適している。"