"単一プレスおよび単一焼結によって焼結コンポーネントを製造する方法であって、a0.3重量未満のMnと、0.2~3.5重量のCr、0.05~1.20重量のMoおよび0.05~0.4重量のVのうちの少なくとも1つと、最大で0.5重量の付随不純物と、残余の鉄とを含んでなる、プレアロイ鉄基鋼粉末を提供するステップと、b前記プレアロイ鉄基鋼粉末を、潤滑剤およびグラファイトと混合し、任意で機械加工増強剤および他の従来の焼結添加剤を混合するステップと、c工程bの混合組成物を圧力400~2000MPaの圧縮成形に付して、成形体を提供するステップと、d工程cからの前記成形体を還元性雰囲気下で1000~1400°Cの温度で焼結して、焼結コンポーネントを提供する工程と、e工程dの前記焼結コンポーネントを窒素含有雰囲気下で400~600°Cの温度で3時間未満の浸漬時間で窒化する工程と、を含む、方法。前記潤滑剤が、18超で24以下の炭素原子を有する少なくとも一の第一級の脂肪酸アミドが10~60重量のコアと、40~90重量の少なくとも一の脂肪酸ビスアミドとを含む複合潤滑粒子からなり、前記潤滑粒子が前記コア上に付着した少なくとも一の金属酸化物のナノ粒子も含む、請求項1に記載の方法。前記成形体が、前記工程eにおける窒化前にスチーム処理されない、請求項1又は2に記載の方法。前記工程cにおいて、前記成形体が、少なくとも7.10g/cm3のグリーン密度に圧縮成形される、請求項1~3のいずれかに記載の方法。前記工程dにおいて、前記焼結コンポーネントが、7.1から7.6g/cm3の間の密度に焼結される、請求項1~3のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が0.1~1.0重量の間のNiを更に含む、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末がNiを本質的に含まない、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が、タングステンW、チタンTi、ニオブNb、アルミニウムAlの群から選択される元素の一以上を0.05~0.50重量の間で更に含む、請求項1~7のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、1.3重量~1.6重量のCrと、0.15~0.3重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物と、からなる、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、1.5重量~1.9重量のCrと、最大で0.1重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物と、からなる、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、2.8重量~3.2重量のCrと、0.4重量~0.6重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物と、からなる、請求項1~5のいずれかに記載の方法。前記プレアロイ鉄基鋼粉末が、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、0.05重量~0.4重量のVと、最大で0.1重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物と、からなる、請求項1~5のいずれかに記載の方法。請求項1~12のいずれかに記載の方法によって製造された窒化焼結コンポーネントであって、100秒間で2.5m/sの滑り速度で試験した時に、少なくとも800MPaまで、好ましくは少なくとも900MPaまで、より好ましくは少なくとも1000MPaまでのヘルツ圧力に対して安全な摩耗を提供する、潤滑滑り接触中での耐摩耗性を有する、前記窒化焼結コンポーネント。驚くべきことに、ある鉄基粉末合金組成物を温間金型成形warmdiecompactionおよび短窒化工程shortnitridingprocessと組み合わせて用いることにより、CCIで作製されたコンポーネントに匹敵する耐摩耗性を有するコンポーネントを製造することが可能であることが見出された。より具体的には、これは、以下の工程、即ち、a0.3重量未満のMnと、0.2~3.5重量のCr、0.05~1.20重量のMoおよび0.05~0.4重量のVのうちの少なくとも1つと、最大で0.5重量の付随不純物とを含み、残余が鉄である、プレアロイ鉄基鋼粉末prealloyedironbasedsteelpowderを提供し、b前記プレアロイ鉄基鋼粉末を、潤滑剤およびグラファイトと混合し、任意で機械加工増強剤machiningenhancingagentおよび他の従来の焼結添加剤を混合し、c工程bの混合組成物に圧力400~2000MPaの圧縮成形を施して、成形体を提供し、d工程cからの前記成形体を還元性雰囲気下で1000~1400°Cの温度で焼結して、焼結コンポーネントを提供し、e工程dの前記焼結コンポーネントを窒素含有雰囲気下で400~600°Cの温度で3時間未満の浸漬時間で窒化焼結する、工程を包含する、単一プレスおよび単一焼結による焼結コンポーネントを製造する方法によって達成できる。この方法によって製造されたコンポーネントは、CCIコンポーネントと同様の耐摩耗特性を示す。そのコンポーネントは、軟性コアを備えるハードケースhardcaseを有し、それ故に完全硬化されない。完全硬化されたコンポーネントthroughhardenedcomponentは、軟性コアを有する硬化コンポーネントcasehardenedcomponentケースに比べて、アセンブリassemblyをより困難にさせている。この方法は、特に、オイルで潤滑される環境中で作動する自動車コンポーネントであって、作動温度が250°Cを下回り、そのコンポーネントが滑り運動に依拠する役割を有するものに適している。例えば、カムローブ、スプロケット、CVT、他の伝動機構、弁機構、エンジンコンポーネント等である。勿論、その方法は、良好な摩耗特性が要求される他の用途用のコンポーネントを製造することにも適している。鉄基合金鋼粉末ironbasedalloyedsteelpowderの製造前記方法の工程aで提供されたプレアロイ鉄基鋼粉末は、好ましくは、合金化元素を含む鉄溶融の水噴霧によって製造される。その噴霧粉末は、更に、還元アニーリングプロセスに付される。プレアロイ粉末合金の粒径は、プレス及び焼結工程と併存できる限り、いかなる大きさでもよい。一般的な粒径の例は、スウェーデンのHoganasABから入手できる公知の粉末ASC100.29の粒径、即ち、180μm超が最大2.0重量であって、45μmを下回るものが15~30重量である粒径である。しかしながら、より粗く、そしてより微細な粒状粉末を使用することが可能である。粉末冶金の分野においては、粗い鉄基鋼粉末coarseironbasedsteelpowderの使用がますます普及している。このような粉末の例には、75μmから300μmの間の平均粒径を有する鉄基鋼粉末があり、その粉末粒子の10未満が45μmを下回る大きさを有し、212μmを超える粒子の量は20を上回る。より微細な鉄基鋼粉末も使用可能である。微細粉末を使用する場合、微細粉末は、より良好な粉末特性や圧縮率を提供するために、結合剤単数及び複数及び/又はフロー剤単数及び複数で結合されることが好ましい。このような粉末は、例えば、20~60μmの範囲の平均粒径を有することが可能である。プレアロイ鋼粉末含有量上記方法の工程aで提供されるプレアロイ鋼粉末は、鉄をベースとするものであり、Mnと、Cr、Mo、Vの群から選択される少なくとも一つとを含んでなるものである。そのプレアロイ鋼粉末は、任意で更に、Ni及び/又は追加の強力な窒化物であってタングステン、チタン、ニオブ及び/又はアルミニウム等の元素単数及び複数を形成する窒化物を含んでいてもよい。マンガンMnは0.02重量~0.3重量の間の量で存在する。特に、鋼製造工程中の還元のための所定の処理が実施されなければ、再生スクラップを使用する時に0.02重量を下回る含有量を達成することは極めて困難であり、費用が増加する。更に、マンガンは、鋼粉末の強度、硬度、硬化性hardenabilityを増加させ、それ故に、0.05重量を超えるマンガン含有量有することが好ましく、0.9重量を超える鉱石が好ましい。0.3重量を超えるMn含有量は、鋼粉末中の内包物を含むマンガンの形成を増加させ、また、固溶体硬化による圧縮率への負の効果も与え、フェライト硬さを増加させる。そのため、Mn含有量は、0.3重量を超えるべきではない。Mnのもっとも好ましい範囲は、0.1~0.3重量である。合金化元素としてのクロムCrは、固溶体硬化によってマトリックスを強める役割を果たす。クロムも、焼結体の硬化性や耐摩耗性を増加させる。更に、Crは、極めて強力な窒化物形成物であり、それ故に窒化を促進させる。クロムが添加される場合、焼結コンポーネントの特性に所望される影響を有するように、クロムは、少なくとも0.2重量、好ましくは少なくとも0.4重量、より好ましくは少なくとも1.3重量の量で添加されるべきである。しかしながら、クロムの添加が増加するにつれて、焼結中の制御雰囲気の要求が増加し、コンポーネントを製造するための費用が大きくなる。それ故に、クロムが添加される場合、多くても3.5重量、好ましくは多くても3.2重量とするべきである。好ましい実施態様では、クロム含有量は0.4~2.0重量、より好ましくは1.3~1.9重量である。別の好ましい実施態様では、クロム含有量は2.8~3.2重量である。モリブデンMoは、焼結後のフェライトを安定化させる。モリブデンを添加する場合、焼結コンポーネントの特性に所望される影響を有するように、少なくとも0.1重量、好ましくは少なくとも0.15重量の量で添加されるべきである。高すぎるMo含有量を有すると、性能に十分に寄与しなくなるため、望ましくない。それ故に、モリブデンを添加する場合、モリブデンは、多くても1.2重量、好ましくは多くても0.6重量とするべきである。いくつかの実施態様では、鋼は、0.1重量を下回るMo含有量、好ましくは0.05重量を下回るMo含有量を有する、本質的にMoを含まないものであってもよい。バナジウムVは、析出硬化precipitationhardeningによって強度を増加させる。バナジウムも、粒度の精製効果を有し、強力な窒化物形成元素である。バナジウムが添加される場合、バナジウムは、焼結コンポーネントの特性に所望される影響を有するように、少なくとも0.05重量、好ましくは少なくとも0.1重量、より好ましくは少なくとも0.25重量の量で添加されるべきである。しかしながら、高バナジウム含有量は酸素の補足を容易にさせ、それによって、粉末によって製造されるコンポーネント中の酸素レベルが高まるが、高すぎる量では望ましくない。それ故に、バナジウム含有量は、多くても0.4重量、好ましくは多くても0.35重量とするべきである。プレアロイ鋼粉末は、任意で更に、公知である、追加の強力な窒化物を形成する元素単数及び複数、例えば、タングステンW、チタンTi、ニオブNb、アルミニウムAlの群から選択される元素単数及び複数の一以上を含んでもよい。添加される場合、前記の追加の強力な窒化物を形成する元素単数及び複数の合計量は、0.05重量と0.5重量の間、好ましくは0.1重量と0.4重量の間、より好ましくは0.15重量と0.30重量の間とするべきである。ニッケルNiは、良好な延性特性を提供しつつ、強度と硬度を増加させる。しかしながら、ニッケルは高価な元素であり、可能な限り避けるものである。添加される場合、含有量は低く保たれる。プレアロイ鋼粉末は、任意で、0.1~1.0重量の量のNi、好ましくは0.1~0.5重量のNiを含んでよい。好ましい実施態様では、プレアロイ鋼粉末は、本質的にニッケルを含まず、それ故に、0.1重量を下回る、好ましくは0.05重量を下回るニッケルを含む。酸素Oは、多くても0.25重量である。酸素の高含有量は、焼結コンポーネントの強度を害し、粉末の圧縮率を弱める。これらの理由のため、Oは、好ましくは多くても0.18重量である。実際には、水噴霧技術を使用する場合、0.1重量を下回る酸素含有量を達成することは困難である。それ故に、水噴霧され、アニールされた粉末中の酸素含有量は、通常、0.10~0.18重量の範囲になる。鋼粉末中の炭素Cは、多くても0.1重量、好ましくは0.05重量未満、より好ましくは0.02重量未満とするべきであり、窒素Nは、多くても0.1重量、好ましくは0.05重量未満、より好ましくは0.02重量未満とするべきである。炭素や窒素のより高い含有量は、粉末の圧縮率を許容できないほど低下させる。銅Cu、リンP、シリコンSi、硫黄S、及び合金に意図せず添加されるその他の元素からなる群から選択される元素等の各付随不純物元素の量は、鋼粉末の圧縮率を悪化させたり、有害な内包物の形成物として作用したりしないように、0.15重量未満、好ましくは0.10重量未満、より好ましくは0.05重量未満、最も好ましくは0.03重量未満とするべきである。全付随不純物の合計量は、0.5重量未満、好ましくは0.3重量未満、更に好ましくは0.2重量未満とするべきである。プレアロイ鋼粉末の好ましい実施態様好ましい実施態様において、本発明によるプレアロイ鋼粉末は、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、1.3重量~1.9重量のCrと、0~0.3重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物とからなる。別の好ましい実施態様において、本発明によるプレアロイ鋼粉末は、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、1.3重量~1.6重量のCrと、0.15~0.3重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物とからなる。更に別の好ましい実施態様において、本発明によるプレアロイ鋼粉末は、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、1.5重量~1.9重量のCrと、0~0.1重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物とからなる。更に別の好ましい実施態様において、本発明によるプレアロイ鋼粉末は、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、2.8重量~3.2重量のCrと、0.4~0.6重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物とからなる。更に別の好ましい実施態様において、本発明によるプレアロイ鋼粉末は、残余のFeと、0.09重量~0.3重量のMnと、0.05重量~0.4重量のVと、0~0.1重量のMoと、最大で0.3重量の付随不純物とからなる。粉末組成物圧縮成形前に、プレアロイ鋼粉末は、潤滑剤、グラファイト、任意で一以上の機械加工増強剤単数及び複数、そして任意で他の従来の添加剤、例えば、硬質相材料hardphasematerialと混合される。焼結コンポーネントの強度や高度を高めるために、炭素はマトリックス中に導入される。炭素は、組成物の0.15~1.0重量の間の量で、グラファイトとしてその組成物に添加される。0.15重量未満の量では、強度が低くなり過ぎ、1.0重量を超える量では、超過な炭化物を形成することになり、窒化物形成の特性に負の影響を与える。好ましくは、グラファイトは0.20~0.80重量の間の量、より好ましくは0.30~0.60重量の量で加えられる。潤滑剤は、圧縮成形及び圧縮成形されたコンポーネントの押出しを容易にさせるために、その組成物に添加される。潤滑剤組成物の0.05重量未満の添加はたいした影響を与えず、その組成物の2重量を超える添加は、圧縮成形体compactedbodyの低過ぎる密度をもたらすことになる。好ましくは、添加される潤滑剤の量は、その組成物の0.3~0.8重量の間であり、より好ましくはその組成物の0.4~0.6重量の間である。圧縮成形に適した、いかなるタイプの潤滑剤を使用してもよい。潤滑剤は、金属ステアリン酸塩、ワックス、脂肪酸及びその誘導体、オリゴマー、ポリマー、及び潤滑効果を有する他の有機物質の群から選択してもよい。一実施態様において、加熱された金型dieで圧縮成形するのに適した複合潤滑粒子、例えば、18超で24以下の炭素原子を有する少なくとも一の第一級の脂肪酸アミドprimaryfattyacidamideが10~60重量のコアと、40~90重量の少なくとも一の脂肪酸ビスアミドとを含む複合潤滑粒子であって、前記潤滑粒子がそのコア上に付着した少なくとも一の金属酸化物のナノ粒子も含むものが、選択される。好ましい実施態様において、加熱された金型で圧縮成形するのに適した複合潤滑粒子は、10~30重量の少なくとも一の第一級の脂肪酸アミドと、70~90重量の少なくとも一の脂肪酸ビスアミドとを含む。その少なくとも一の脂肪酸ビスアミドは、好ましくは、メチレンビスオレアミド、メチレンビスステアルアミド、エチレンビスオレアミド、ヘキシレンビスステアルアミド、及びエチレンビスステアルアミドからなる群から選択される。その少なくとも一の金属酸化物のナノ粒子は、好ましくは、TiO2、Al2O3、SnO2、SiO2、CeO2及びインジウムチタン酸化物からなる群から選択される。銅Cuは、一般に、粉末冶金技術における元素を合金化して使用される。Cuは、固溶体硬化を通じて、強度と硬度を高める。Cuは、また、焼結温度が達成する前の銅溶融としての焼結の間、焼結ネックの形成を容易にさせ、いわゆる液相焼結を提供する。粉末は、任意でCu、好ましくは0.2~3重量のCuと混合されてもよい。好ましい実施態様では、銅はその組成物に混合されない。ニッケルNiは、良好な延性特性を提供しつつ、強度と硬度を増加させる。しかしながら、1.5重量を超える含有量は、加熱処理条件中にNiに富むオーステナイトを形成する傾向にあり、材料の強度を低下させる。粉末は、任意で、0.1~1.5重量の量のNiに混合されてもよい。好ましい実施態様では、ニッケルはその組成物に混合されない。機械加工増強剤単数及び複数は、任意で、その組成物に、その組成物の0.1~1.0重量の量で混合することができる。0.1重量を下回ると、その効果は不十分であり、1.0重量を上回ると、更なる向上はもたらされない。好ましくは、混合する場合、機械加工増強剤単数及び複数は、その組成物の0.2~0.8重量、より好ましくは、その組成物の0.3~0.7重量である。機械加工増強剤単数及び複数は、好ましくは、MnS、MoS2、CaF2、及び/又はフィロケイ酸塩、例えば、カオリナイト、スメクタイト、ベントナイト、及びマイカモスコバイト又はフロゴバイト等からなる群から選択される。作動条件において、前記機械加工増強剤単数及び複数は、固体潤滑剤としても作用し、それ故にその組成物の耐摩耗性を増加させるのを助ける。他の従来の焼結添加剤、例えば、硬質相材料は、任意で、その組成物に混合させてもよい。圧縮成形鉄基粉末組成物は、プレス成形に移行され、400~2000MPaの間、好ましくは500~1200MPaの成形圧に付される。好ましい実施態様においては、そのプレス中の金型は、圧縮成形前及びその間に、40~100°C、好ましくは50~80°Cの温度で加熱される。この技術は、温間金型圧縮成形又は加熱金型圧縮成形heateddiecompactionと称される。好ましくは、そのコンポーネントは、少なくとも7.10g/cm3、好ましくは少なくとも7.15g/cm3、より好ましくは少なくとも7.20g/cm3のグリーン密度に圧縮成形される。潤滑及び圧縮成形工程の選択のおかげで、高グリーン密度を達成でき、超過な寸法変化無く、高い焼結密度を確実にする。これは、焼結コンポーネントの良好な公差と閉鎖気孔を提供する。焼結得られたグリーンコンポーネントは、更に、約1000~1400°Cの温度で、還元雰囲気中で焼結に付される。好ましい実施態様では、そのコンポーネントは、1000~1200°C、好ましくは1050~1180°C、最も好ましくは1080~1160°Cの範囲の、標準焼結温度で焼結される。しかしながら、要件によって左右されるので、そのコンポーネントは、より高い温度、例えば、1200~1400°C、好ましくは1200~1300°C、最も好ましくは1220~1280°Cで焼結することもできる。そのコンポーネントは、7.1~7.6g/cm3、好ましくは7.15~7.50g/cm3、より好ましくは7.20~7.45g/cm3の範囲の密度に焼結される。しかしながら、7.6g/cm3よりも高い密度に焼結することも可能である。焼結後の処理焼結コンポーネントは、次に、所望する微細構造を得るために、窒化工程に付される。その窒化工程は、500°C付近の温度の窒素含有雰囲気中で実施される。好ましい実施態様では、窒化工程は、400~600°C、好ましくは470°C~580°Cの温度で、3時間未満、好ましくは2時間未満、より好ましくは1時間未満の浸漬時間で、窒素及び水素ガスの混合物中で実施される。しかしながら、窒化中の浸漬時間は、好ましくは少なくとも10分、より好ましくは20分である。任意で、他の普通に見られるタイプの窒化工程、例えば、限定されないが浸炭窒化carbonitriding、nitrocarburizingを用いることができる。コンポーネントへの超過な窒素の浸透は脆性構造になる可能性があるので、通常、ガス窒化でコンポーネントを焼結する時、その焼結コンポーネントは、気孔を閉鎖し、窒素の浸透の調整を可能にするため、最初にスチーム処理される必要がある。しかしながら、このステップは、達成される焼結密度が閉鎖気孔を確実にさせる程に十分に高いので、本発明によるコンポーネントを提供する時に必須ではない。したがって、そのコンポーネントは、スチーム処理という前ステップ無く調整されるやり方で窒化されるケースになり得る。本発明の方法を使用する時、コンポーネントの表面は、1~20μm、好ましくは5~15μmの厚さの、窒素に富む、いわゆる白層又は化合物層と、窒素が濃縮された、ほぼ1~6mm、好ましくは1~4mmの深さに至るまでの硬化ゾーンとを含む。最終コンポーネントの特性本発明によって製造されるコンポーネントは、潤滑滑り接触での高い耐摩耗性を達成する。達成される耐摩耗性は、チルド鋳鉄で作られるコンポーネントに匹敵する。焼結コンポーネントは、焼結後、ガス窒化前のスチーム処理の必要無く、直接的に閉鎖気孔を有する。更に、クレームされた方法により作られたコンポーネントは、CCIコンポーネントに比べてより深い表面気孔を含み、このことは、潤滑油や機械加工増強剤はこれらの気孔内に存在するようになるので、作動条件中、いかなる具体的な理論と結びつけることなく、潤滑効果を提供するように思われる。好ましい実施態様では、窒化された最終コンポーネントは、0.5~1mmの深さで、コアの2倍超、好ましくは600MHV0.05超、より好ましくはコアの硬度が300MHV0.05の時に700MHV0.05超、或いは700MHV0.05超、コアの硬度が350MHV0.05付近の時に好ましくは800MHV0.05超の硬度を有する。全ケースの深さは、0.5~4mm、好ましくは1.0~3.0mm、より好ましくは1.5~2.5mmの間にあるべきである。コア硬度という用語は、窒化前のコンポーネントの中心にある硬度値として解されるべきである。全ケースの深さという用語は、コンポーネントの表面からの距離と解されるべきであり、そこでの硬度値は、そのコア硬度値と同じである。実施例のセクションに記載されている試験方法によれば、最終コンポーネントは、潤滑滑り接触での良好な耐摩耗性を実証している。100秒で2.5m/sの滑り速度で試験されると、そのコンポーネントは、少なくとも800MPaまで、好ましくは少なくとも900MPaまで、より好ましくは少なくとも1000MPaまでのヘルツ圧力に対して安全な摩耗を示す。試験方法潤滑滑り接触における摩耗の一般的な特性評価は、1980年代にOECDの支援を受けた非公式グループIRG-WOEMに参加している国際的水準にある研究者等により行われた。いくつかの共同組織調査は、IRG摩耗遷移図IRGweartransitionsdiagramが最も重要なものであり得るという有益な成果の重大性を与えた図1参照。IRG摩耗遷移図図1は、穏やかな安全な摩耗、限界摩耗、及びすり減り重大な付着摩耗という三つの主要な磨耗領域を示す。この摩耗は、主に、接触表面間の相対滑り速度relativeslidingvelocityに依存するが、潤滑状態、潤滑剤の性質、表面粗さ等の他の要素、即ち、接触体contactingbodyのトポグラフィーtopographyや、表面冶金surfacemetallurgyや、表面形状geometryにも依存する。異なる合金は、異なる圧力下で類似の曲線を示し、図1は実例として示されているだけである。カムフォロワー滑り接触camfollowerslidingcontactに対する自動車用カムローブは、約0.1m/s、使用時には3m/sを超える滑り速度に付されたコンポーネントの良い例である。1988年には、Chatterley[T.C.Chatterley,CamandCamFollowerReliability,SAEPaperNo.885033,1988]が、CCI被覆ホウ化セラミックフォロワーCCIcoatedboronizedandceramicfollowersに対する多くのチルド鋳鉄CCIカムローブを試験する、MIRAエンジンのテストベンチをまとめた。1000MPaレベルは、SiNセラミック試験コンビネーションSiNceramictestcombinationに対してCCIのみが合格したが、800MPaのヘルツレベルは、試験運転の大半について失敗のないものであった。上記に基づいて、3つの滑り速度、すなわち、0.1、0.5及び2.5m/sで、潤滑剤として90°Cで標準エンジンオイル明細書の表1を参照を用いて、この調査における摩耗試験が行われた。2.5m/sでは、すり減りが生じるまでヘルツ圧力を増加させながら段階的に試験が行われた。市販の摩擦計、多目的摩擦摩耗計測機械を用いて、交差シリンダーcrossedcylinders試験セットアップとともに、摩耗試験が行われた図2。ACサイリスタ制御モーターがカウンターリングcounterringを駆動する間、この摩擦計は、自重/負荷アームdeadweightloadarmによりシリンダー試料のホルダーcylinderspecimenholderに常用負荷を加える。このカウンターリングは、約25mlのオイルでオイルバスに浸され、150°Cまで加熱する選択肢がある。PCはこの試験を制御し、接点における直線変位lineardisplacement、摩耗、摩擦力及びオイル温度を記録する。変位変換器は試験シリンダーの上ではなく、負荷アームレバーloadarmlever上に配置されるため、得られた直線変位は、摩耗痕weartrackを超えて、直線摩耗linearwearの約3倍である。ヘルツ圧力は、シリンダーサンプルの直線摩耗hに比例し、それは、順に、摩耗痕の長さaに比例する。図3によって示されるように、この長さaは、光学顕微鏡を用いて視覚的に決定できる。表1は、摩耗試験中に使用される潤滑油の性質を記載したものである。表2は、試験中に使用されるプレアロイ鋼粉末を記載したものである。Distaloy商標名DC-1、Astaloy商標名CrL及びAstaloy商標名85Moは、HoganasABwww.hoganas.comから入手できる公知の粉末冶金プレアロイ鋼粉末である。粉末Cは、Astaloy商標名85Mo及びAstaloy商標名CrLと同じやり方で製造される。表3及び4に要約されるように、この調査の試験試料は、焼結試験試料及び参考鋳鉄試料であった。図4は、2.5m/sでの試験試料の評価からの結果を表している。驚くべきことに、本発明に従って作製されたすべての試料が、参考試料R1及びR2、すなわち、チルド鋳鉄の参考例に匹敵するレベルに達していることが分かる。参考試料のC-Rと本発明のC-A、C-B及びC-Cを比較すると、単一プレス/単一焼結による焼結コンポーネントの新たな製造方法が実際にいかに効率的であるかが明確になる。さらに、組成物C-Aについて、3つの速度の窒化ステップ前後での比較を行った。その結果は表5に見られる。表5において、窒化ステップは材料の性質に不可欠であることが分かる。すでに、320MPaのヘルツレベルにおいては、クレームに記載されたステップaからdのみが行われ、窒化ステップeは行われなかったコンポーネントは、重大な摩耗を示した。一方、ステップaからeを行ったコンポーネントは、初めて1100MPaのヘルツレベルにおいて重大な摩耗を示した。すなわち、大幅に向上した。表5の結果は、図5に例示されている。図6は、窒化試料C-Aの金属組織画像を示す。上記の結果で示された通り、高い耐付着摩耗性を備える白色の窒化物濃縮層nitrideenrichedlayerが焼結表面に見られる。図7は、ISO4498:2005及びISO4507:2000によるビッカースで測定された試料C-Aの硬度分析結果を示す。この図に見られる通り、硬度は1mmの深さで約700MHV0.05であり、したがって、中心部の硬度の2倍よりも高い硬度を有するケースが形成された。"