"少なくとも酸化された多糖類を含み、30°C以上150°C以下における線膨張係数が50ppm/°C以下であり、660nmの光線透過率が70以上であることを特徴とする透明基材。前記透明基材が、オキサゾリン、イソシアネートのいずれか一種類以上の官能基を1分子あたり二つ以上有する高分子化合物を含むことを特徴とする請求項1に記載の透明基材。前記多糖類がセルロースIの結晶構造を有するセルロース繊維であり、前記セルロース繊維の繊維径が1nm以上200nm以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材。前記セルロース繊維のアルデヒド基量が0.2mmol/g以下であることを特徴とする請求項3に記載の透明基材。前記セルロース繊維のカルボキシル基量が0.1mmol/g以上2.5mmol/g以下であることを特徴とする請求項4に記載の透明基材。前記セルロース繊維の重合度が100以上1000以下である請求項5に記載の透明基材。前記セルロース繊維の含有率が1以上99.9以下であることを特徴とする請求項5に記載の透明基材。前記セルロース繊維のほかに、紫外線吸収剤、劣化防止剤、疎水性添加剤のいずれかを含むことを特徴とする請求項5に記載の透明基材。100°Cで3時間加熱した後の450nmの光線透過率が70以上であることを特徴とする請求項1に記載の透明基材。透湿率が1g/m2/24hr以上99g/m2/24hr以下であることを特徴とする請求項1に記載の透明基材。150°Cで1.5時間加熱した後のYI値が2以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材。水へ1時間浸漬させた場合の吸水率が50以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材。厚みが10μm以上200μm以下であることを特徴とする請求項5に記載の透明基材。請求項5に記載の透明基材を用いた偏光板保護フィルム。セルロースを、水中で、2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジン-N-オキシル又はその誘導体を触媒とし、共酸化剤を作用させることで酸化させる酸化工程と、酸化したセルロースを水中で解繊して、セルロース繊維を形成する解繊工程と、前記セルロース繊維を含むセルロース分散液を用いて透明基材を形成する基材形成工程と、をこの順で備えることを特徴とする透明基材の製造方法。前記解繊工程の後であって基材形成工程の前に、前記セルロース繊維とオキサゾリン、イソシアネートのいずれか一種類以上の官能基を1分子あたり二つ以上有する高分子化合物とを含むセルロース分散液を調製する調製工程を備えることを特徴とする請求項15に記載の透明基材の製造方法。前記調製工程において、前記高分子化合物を添加するときのpHが3以上6以下であることを特徴とする請求項16に記載の透明基材の製造方法。前記基材形成工程の後、さらに、前記透明基材を加熱処理する加熱工程を備えることを特徴とする請求項17に記載の透明基材の製造方法。しかしながら、従来の成型法では、実際に製品とした場合、十分な透過率が得られないこと、熱などによって変色すること、また、耐水性が低く、水に浸漬させると吸水膨張してしまうこと、成型品が空気中に放置された際に空気中の水分を吸って寸法が安定しないこと、吸水による物性変動が大きいことが問題点として挙げられ、透明基材として用いるには安定性が不十分であり、特に、得られた成形体を偏光板保護フィルム等の透明基材として用いるには、耐久性が不十分であった。また、これらの問題点を解決するためには、成型に至る過程の改善が不可避であった。本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、天然材料を有効利用した材料を用いると共に、低線膨張係数、高光線透過率、適度な透湿率を有し、高強度でばらつきの少なく、耐水性を付与した透明基材を提供することを目的とする。本発明は、上記の問題点を鑑み、鋭意検討を行った結果、特定の条件で多糖類を酸化させ、水酸基やアルデヒド基をカルボキシル基に置換した上で特定の条件で成型すること、また、特定の条件で酸化された多糖類の表面のカルボキシル基又はヒドロキシル基を反応させ、架橋構造をとることによって上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、請求項1に記載の発明は、少なくとも酸化された多糖類を含み、30°C以上150°C以下における線膨張係数が50ppm/°C以下であり、660nmの光線透過率が70以上であることを特徴とする透明基材である。また、請求項2に記載の発明は、前記透明基材が、オキサゾリン、イソシアネートのいずれか一種類以上の官能基を1分子あたり二つ以上有する高分子化合物を含むことを特徴とする請求項1に記載の透明基材である。また、請求項3に記載の発明は、前記多糖類がセルロースIの結晶構造を有するセルロース繊維であり、前記セルロース繊維の繊維径が1nm以上200nm以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材である。また、請求項4に記載の発明は、前記セルロース繊維のアルデヒド基量が0.2mmol/g以下であることを特徴とする請求項3に記載の透明基材である。また、請求項5に記載の発明は、前記セルロース繊維のカルボキシル基量が0.1mmol/g以上2.5mmol/g以下であることを特徴とする請求項4に記載の透明基材である。また、請求項6に記載の発明は、前記セルロース繊維の重合度が100以上1000以下である請求項5に記載の透明基材である。また、請求項7に記載の発明は、前記セルロース繊維の含有率が1以上99.9以下であることを特徴とする請求項5に記載の透明基材である。また、請求項8に記載の発明は、前記セルロース繊維のほかに、紫外線吸収剤、劣化防止剤、疎水性添加剤のいずれかを含むことを特徴とする請求項5に記載の透明基材である。また、請求項9に記載の発明は、100°Cで3時間加熱した後の450nmの光線透過率が70以上であることを特徴とする請求項1に記載の透明基材である。また、請求項10に記載の発明は、透湿率が1g/m2/24hr以上99g/m2/24hr以下であることを特徴とする請求項1に記載の透明基材である。また、請求項11に記載の発明は、150°Cで1.5時間加熱した後のYI値が2以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材である。また、請求項12に記載の発明は、水へ1時間浸漬させた場合の吸水率が50以下であることを特徴とする請求項2に記載の透明基材である。また、請求項13に記載の発明は、厚みが10μm以上200μm以下であることを特徴とする請求項5に記載の透明基材である。また、請求項14に記載の発明は、請求項5に記載の透明基材を用いた偏光板保護フィルムである。また、請求項15に記載の発明は、セルロースを、水中で、2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジン-N-オキシル又はその誘導体を触媒とし、共酸化剤を作用させることで酸化させる酸化工程と、酸化したセルロースを水中で解繊して、セルロース繊維を形成する解繊工程と、前記セルロース繊維を含むセルロース分散液を用いて透明基材を形成する基材形成工程と、をこの順で備えることを特徴とする透明基材の製造方法である。また、請求項16に記載の発明は、前記解繊工程の後であって基材形成工程の前に、前記セルロース繊維とオキサゾリン、イソシアネートのいずれか一種類以上の官能基を1分子あたり二つ以上有する高分子化合物とを含むセルロース分散液を調製する調製工程を備えることを特徴とする請求項15に記載の透明基材の製造方法である。また、請求項17に記載の発明は、前記調製工程において、前記高分子化合物を添加するときのpHが3以上6以下であることを特徴とする請求項16に記載の透明基材の製造方法である。また、請求項18に記載の発明は、前記基材形成工程の後、さらに、前記透明基材を加熱処理する加熱工程を備えることを特徴とする請求項17に記載の透明基材の製造方法である。本発明によれば、天然材料を有効利用した材料を用いると共に、低線膨張係数、高光線透過率、適度な透湿率を有し、加熱しても変色しにくく、強度の高い透明基材を提供することができる。また、高強度でばらつきの少なく、耐水性を付与した透明基材を提供することができる。本発明で用いられる天然材料は、セルロース類、カニやエビなどの甲殻類、カブトムシやコオロギなどの昆虫類の骨格物質として、あるいは菌類や細胞壁にも存在するキチンキトサンなどの多糖類が挙げられる。中でも、本発明で用いられる天然材料がセルロースの場合、原料となるセルロース材料は、特に限定されるものではなく、各種木材、非木材パルプ、微生物産生セルロース、バロニアセルロース、ホヤセルロース、レーヨン等の再生セルロース等を用いることができ、パルプ化の方法や、精製方法、漂白方法などについて特に限定されるべきものではない。しかし、より反応を制御し、純度や再現性を高くするためには、漂白済みのパルプや溶解パルプなど精製度の高いセルロース材料を用いることが好ましい。また、高圧ホモジナイザーや凍結粉砕、ミル、石臼等で粉砕した粉末状のものや加水分解などの化学的処理により精製した微細セルロース、市販されている各種セルロース粉末や、微結晶セルロース粉末も使用できる。天然のセルロースは、セルロース合成酵素による合成と、広い意味での自己組織化により、高い結晶構造を有する数nmから数百nmのセルロースナノファイバーを形成する。このセルロースナノファイバーが様々な方向に配向集合することで、セルロース繊維を形成している。従って、天然のセルロースは元々70以上の結晶化度を有している。パルプやコットン、バクテリアセルロースなどの天然のセルロース素材を用い、結晶構造を壊すことなく、できるだけセルロースナノファイバーに近い構造単位にまでほぐすことで、高い結晶構造を有するセルロース繊維を得ることができる。具体的な方法例としては、後述のように、パルプの結晶表面に効率的にカルボキシル基を導入する酸化処理を施した後、含水状態での物理的解繊処理を施す処理や、特段の化学的処理なく、高圧ホモジナイザーやジェットミルなどにより解繊する方法を用いることができる。また、カルボキシル基や水酸基の水素結合によりセルロース繊維同士が緻密な膜を形成することが可能なため透明性が高くなるという点で好適に用いることができる。なお、後述する方法例は、本発明のセルロース繊維のアルデヒド基量、セルロース繊維のカルボキシル基量、セルロース繊維の重合度などを調整するための一例であり、本願発明の構成要件は、後述する方法例で限定されるものではない。セルロース繊維にカルボキシル基を導入する方法としては、セルロース繊維の結晶構造を残したまま反応が進行し、カルボキシル基を導入できる方法が好ましい。現在では、様々な方法が開発されているが、木材パルプを水系で処理する一例を挙げて説明する。水系で処理でき、セルロース繊維表面に効率的にカルボキシル基を導入できる酸化方法としては、N-オキシル化合物オキソアンモニウム塩の存在下、共酸化剤を用いて、セルロースを酸化する方法を挙げることができる。N-オキシル化合物には、2,2,6,6-テトラメチル-1-ピペリジン-N-オキシル以下TEMPOと称する。やその誘導体などが含まれる。この酸化方法では、酸化の程度に応じて、カルボキシル基を均一かつ効率よく導入できる。本酸化反応は、前記N-オキシル化合物と、臭化物又はヨウ化物との共存下で行うのが有利である。臭化物又はヨウ化物としては、水中で解離してイオン化可能な化合物、例えば、臭化アルカリ金属やヨウ化アルカリ金属などが使用できる。酸化剤としては、ハロゲン、次亜ハロゲン酸,亜ハロゲン酸や過ハロゲン酸又はそれらの塩、ハロゲン酸化物、窒素酸化物、過酸化物など、目的の酸化反応を推進し得る酸化剤であれば、いずれの酸化剤も使用できる。この酸化方法では、セルロース繊維の結晶あるいは繊維表面かつ、セルロース骨格中の6位の水酸基を選択的に酸化することができ、骨格中のグルコースをグルクロン酸に変換するものである。N-オキシル化合物は触媒量で済み、例えば、セルロース繊維に対して重量比で10ppm以上2以下あれば充分である。酸化反応条件などは特に限定されず、セルロース繊維の性状、使用する設備などによって最適化されるべきであるが、臭化物やヨウ化物との共存下で酸化反応を行うと、温和な条件下でも酸化反応を円滑に進行させることができ、カルボキシル基の導入効率を大きく改善できる。臭化物及び/又はヨウ化物は、必要であれば添加することができ、その使用量は、酸化反応を促進できる範囲で選択でき、例えば、セルロース繊維に対し100ppm以上20以下である。本発明におけるセルロース繊維の酸化反応系は、N-オキシル化合物にはTEMPOを用い、臭化ナトリウムの存在下、酸化剤として次亜塩素酸ナトリウムを用いるのが好ましい。このセルロース繊維の酸化反応では、セルロース繊維の結晶表面への酸化の選択性を上げ、副反応を抑える目的で、反応温度は室温以下で、系が凍らない範囲で、できるだけ低温で反応させることが望ましい。0°C以上30°C以下、より好ましくは5°C以上20°C以下の範囲であると、セルロース繊維の結晶内部の酸化などの副反応が抑えられる。また、上記セルロース繊維の酸化反応における反応系のpHは、反応の効率の面から、pH9以上pH11以下の間で反応を行うことが望ましい。ここで得られる酸化されたセルロース繊維を用いて、伝導度測定を行うことにより、酸化されたセルロース繊維のカルボキシル基量を求めることができる。得られる酸化されたセルロース繊維には、適度にカルボキシル基が導入されている場合、安定した微細な繊維として存在し得る。例えば木材パルプや綿パルプの場合、セルロース繊維に存在するカルボキシル基量がセルロース繊維の重量に対し、0.1mmol/g以上2.5mmol/g以下、好ましくは1.3mmol/g以上2.5mmol/g以下であれば、安定したセルロースナノファイバーとして提供できる。本発明の透明基材は、上記範囲のカルボキシル基量を有するセルロース繊維が含まれることにより、微細化処理がしやすく、透明な基材を提供することができる。また、この方法によりセルロース繊維を酸化させると、カルボキシル基の他に、アルデヒド基を導入させることになる。このアルデヒド基は、ナノ化を阻害したり、着色を促進させたりする場合がある。この方法により導入されたアルデヒド基が存在するセルロース繊維は、熱や光、アルカリなどの影響により、アルデヒドそのものあるいは、β脱離などの各種分解反応が起こり、二重結合が導入され、あるいは架橋反応などにより著しく着色する。着色したセルロース繊維あるいは基材は、光線透過率が低下し、透明性が損なわれる。特に、660nmの光線透過率が70以下になると、効率よく光を透過することができず、透明基材としての機能を発揮できない。また、光線透過率が90以上であると、表示部材としても利用可能な透明性の高い基材を提供することができる。なお、光線透過率の上限については、光線透過率が高いほどより透明性の高い基材となるため、特に限定されない。そのため、アルデヒド基を残さないために、亜塩素酸ナトリウムを酸化剤として用い、セルロースを再酸化させる方法があり、この方法を用いることで、一度導入されたアルデヒド基をカルボキシル基に置換することができる。具体的には、酸化されたセルロース繊維に対し、酸化剤として亜塩素酸ナトリウムを用いるのが好ましい。亜塩素酸を用いると、水酸基が酸化されることで導入されたアルデヒド基のみを選択的に酸化し、カルボキシル基に置換することができる。また、上記の酸化反応の系と同様に、0°C以上30°C以下の範囲で反応を行うのが好ましく、より好ましくは5°C以上25°C以下である。この再酸化反応における反応系のpHは、反応の効率の面からpH4程度が好ましく、pHの調整には酢酸を用いることが好ましい。この二段階目の再酸化反応を行うことで、最初の酸化反応で導入されたアルデヒド基を取り除くことができる。更に、ここで得られる酸化されたセルロース繊維を用いて、伝導度測定を行うことにより、再酸化されたセルロース繊維のカルボキシル基量を求めることができる。ここで得られたカルボキシル基量から、再酸化前のカルボキシル基量の差を求めることで、再酸化前のアルデヒド基量を求めることができる。また、再酸化後のセルロース繊維をさらに同様の酸化反応を行い、下記の測定を行うことで再酸化後のアルデヒド基量を求めることができる。また、4-アセトアミドTEMPOを触媒とし、弱酸性から中性条件下、好ましくはpH4以上pH7以下で、亜塩素酸ナトリウムを含む水中で行われる酸化法もある。TEMPO酸化法では、従来、次亜塩素酸ナトリウムなどの次亜ハロゲン酸またはその塩を共酸化剤として用いる手法が広く知られているが、次亜ハロゲン酸またはその塩を用いると、酸化反応の中間体として、セルロース分子中にアルデヒド基が残存してしまうため、加熱時に着色の原因となる。これに対し、亜塩素酸またはその塩は、アルデヒド基を酸化する酸化剤であるため、生成したアルデヒド基は速やかにカルボキシル基へと変換され、セルロース分子中に残存しない。このため、フィルムとして用いる際に、加熱による着色を抑えることができる。従来用いられているTEMPO酸化法においては、pH10程度のアルカリ条件下で反応を行うためアルデヒド基に起因する脱離反応が頻発し、セルロースの分子量が著しく低下することが知られていた。4-アセトアミドTEMPOを用いる酸化法ではアルデヒド基の残存が少なく、pH4以上pH7以下の弱酸性から中性の条件で行うことで、セルロースの分子量低下を抑えることができる。酸化セルロースの分子量が大きいと、面内での分子鎖の配向が妨げられるため、弾性率が低下し分子鎖の絡み合いによりフィルムや塗工膜の可撓性が増す効果があると考えられる。TEMPO酸化に用いる試薬類は市販のものを容易に入手可能である。反応温度は0°C以上60°C以下が好適であり、3時間以上72時間以下程度で微細繊維となり分散性を示すのに十分な量のカルボキシル基を導入できる。なお、反応速度を高めるため、次亜ハロゲン酸またはその塩を添加してもよい。ただし、添加量が多すぎるとアルデヒド基が生成しやすくなるため、添加量は触媒に対し1.1当量程度に抑えることが好ましい。酸化反応は、他のアルコールを過剰量添加し系内の共酸化剤を完全に消費させることにより停止する。添加するアルコールとしては、反応をすばやく終了させるため、メタノール、エタノール、プロパノールなどの低分子量アルコールを用いるのが望ましい。この中でも、安全性や酸化により生成する副生成物を考慮し、エタノールが好ましい。また、酸化されたセルロース繊維に含まれるアルデヒド基量が、後述する好ましい範囲である場合、基材の全反射色赤外分光スペクトルにおいて、アルデヒド基に由来する1720cm-1あるいは900cm-1にピークが存在しないことから、酸化されたセルロース繊維に含まれるアルデヒド基量は、全反射色赤外分光スペクトルでも確認できる。さらに、酸化されたセルロース繊維にアルデヒド基が含まれていない場合、C-NMRスペクトルにおいてアルデヒド基に由来する190ppm付近のピークが存在しないことから、酸化されたセルロース繊維に含まれるアルデヒド基量は、C-NMRスペクトルでも確認することができる。ここで得られるセルロース繊維は、アルデヒド基量が少ないほど着色、黄変しにくく、透明基材として適した材料として用いることができる。セルロース繊維に存在するアルデヒド基量が、セルロースの重量に対し、0.20mmol/g以下、好ましくは0.03mmol/g以下であると変色しにくく、安定した透明基材として提供することができる。なお、アルデヒド基量は、より少ないほど透明基材として適した材料として用いることができるため、0mmol/gが最も好ましい。一方、アルデヒド基量が0.03mmol/gを超えるセルロース繊維を含む基材は、100°C3時間、または、150°C1.5時間の加熱をすることで黄色く変色する。これは、アルデヒド基を含む場合、分子間あるいは分子内で三次元的な架橋を起こしやすいことや、分解反応が進行しやすいためと考えられる。なお、この変色の有無は、光線透過率よりYI値を算出することで確認することができる。ここで、本発明の透明基材のYI値については、100°Cで3時間加熱した後、または、150°Cで1.5時間加熱した後のYI値が2以下であることが好ましい。上記範囲であると、加熱後の透明基材の変色が少ないといえる。また、上記酸化反応の他に、セルロース繊維に導入されたアルデヒド基を還元することで置換する方法もある。この場合、セルロース繊維に水素化ホウ素ナトリウムを作用させることでアルデヒド基を水酸基に置換することができる。更に、本発明におけるセルロース分散液の調製の際には、酸化反応後に更なる解繊処理を施して、より微細な繊維状改質微細セルロースであるセルロース分散液を得ることができる。解繊処理には、通常のジューサーミキサー、ヘンシェルミキサー、高速ミキサー、シェアミキサー、リボンブレンダー、ホモミキサー、ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー、超高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、遊星ミル、三本ロール、グラインダー、アトライター、バスケットミルなどを用いることができる。具体的には、上記のセルロース繊維を分散媒である水系媒体に浸漬する。この時、浸漬した液のpHは、例えば4以下となる。セルロース繊維は水系媒体に不溶であり、浸漬した時点では不均一な懸濁液となっている。次に、アルカリを用いて懸濁液のpHをpH4以上pH12以下の範囲に調整する。特に、pHをpH7以上pH12以下のアルカリ性とし、カルボン酸塩を形成する。これにより、カルボキシル基同士の電気的反発が起こりやすくなるため、分散性が向上し微細化されたセルロースナノファイバーを得やすくなる。この条件で上記の解繊処理を行うことで、効率よくセルロースナノファイバーの分散液が得られる。セルロース繊維は、繊維の表面に生成したカルボキシル基が分散媒中で荷電反発し拡散するため、ナノファイバーが孤立しやすく透明な分散体が得られる。分散液の透過率を分光光度計により測定すると、波長660nm、光路長1cmにおいて90以上の透過率となる。解繊処理によりセルロース繊維は微細化し、セルロースナノファイバーとなる。解繊処理後のセルロースナノファイバーは、数平均繊維径繊維の短軸方向の幅が50nm以下であることが好ましい。セルロースナノファイバーの繊維径は、走査型電子顕微鏡SEMや原子間力顕微鏡AFMにより確認できる。分散が不十分不均一で、一部に繊維径の大きいものが含まれていると、分散液を製膜した際、膜の透明性や平滑性が低下してしまう問題がある。特に、上述のTEMPOを用いた酸化方法により、パルプなどのセルロース繊維を酸化すると、結晶表面に効率的にカルボキシル基が導入されるため、その後の水中での解繊処理で、通常のセルロースナノファイバーを調製するよりは少ないエネルギーでセルロースナノファイバーが調製できることが分かっている。このセルロースナノファイバーは最適な条件下で端方向の繊維径が3nm以上4nm以下、長さが数ミクロン程度であり、この方法で調製されたセルロースナノファイバーは、本発明の形成材料として特に好適に用いることができる。解繊処理の際、pH10程度で処理を行うと最も効率的に解繊することができる。解繊が進むにつれpHが低下するが、再度pHを10に調整し、再度解繊処理を行うことで、より微細化を進行させることができる。アルカリ条件下では、熱によってセルロースなど多糖類のグリコシド結合が切断されるβ脱離が促進されるという報告がある。そのため、β脱離が進行し、分子量低下が顕著になったことに基づくものと考えられる。この際、熱によって分子間、或いは分子内での架橋や分解などが起こることにより着色されるため、解繊の温度は低いほど好ましい。分子量の低下は、低下の反応時に起こる着色の他、成形体の強度劣化を引き起こす。また、分子量の低下により、分散体であるセルロース繊維同士の絡み合いが緩やかになり、固形分濃度1の分散液において、25°Cにおける粘度が2000mPasせん断速度10s-1以下にすることができる。このように、分散液の粘度を抑えつつ、固形分濃度を上げることができる。分散液の粘度が低いと加工性が向上し、均一な厚みの基材を作りやすくなり、透過率屈折率のムラが抑えられる。さらに、解繊処理の際、pH調整に用いられるアルカリとして水酸化ナトリウムやアンモニア、水酸化テトラアルキルアンモニウム等を用いることができる。水酸化ナトリウムを用いた場合、比較的密度の高い膜を作ることができる。また、セルロース繊維に含まれるアルデヒドが反応することが着色の原因と考えられているが、水酸化ナトリウムはアルデヒドと反応しにくいため着色を抑制することができる。また、アンモニアや水酸化テトラアルキルアンモニウムを使うと成型の際、塩の析出を抑えることができる。また、架橋の際に揮発性のアルカリを使うと反応の進行を促進することができる。上記方法により得られるセルロース繊維は、セルロースIの結晶構造を有する。本発明の透明基材は、セルロースIの結晶構造を有するセルロース繊維を含み、セルロース繊維の繊維径は、1nm以上200nm以下であることが好ましい。セルロース繊維の繊維径が、上記範囲であることにより、均一で良好な膜が形成できる。セルロース繊維の分子量は、前述のように、透明性着色強度加工性に影響を与えるため、最適な範囲を持つ。具体的には、セルロース繊維の重合度換算で、100以上1000以下のものが好ましい。重合度が1000より大きい場合、透明性加工性を保つことができない。また、重合度が100より小さい場合、物理的強度が保つことができない。本発明の透明基材の成形に際しては、添加剤として、アミノ基、エポキシ基、水酸基、カルボジイミド基、オキサゾリン基、ポリエチレンイミン、イソシアネート、エピクロロヒドリン、ホルムアルデヒド、グルタルアルデヒド、ジエポキシアルカンなどの反応性官能基を有する化合物を、セルロース繊維を含む分散液に添加する。これらの添加剤は、酸化セルロース中の水酸基、カルボキシル基、アルデヒド基と反応し被膜の各性能、特に、膜強度、耐水性、耐湿性、または偏光子等の隣接する層との密着性向上に効果がある。例えば、セルロース繊維の分散液に架橋剤としてカルビジイミド基を持つ高分子化合物を添加することで、セルロース繊維を水中に浸漬させても溶解しないようにすることができる。例えば、少なくともカルボキシル基やアミノ基を持つ多糖類を含む繊維に対し、カルボジイミド、オキサゾリン、イソシアネートのいずれか一種類以上の官能基を1分子あたり二つ以上有する高分子化合物を添加することによって、水へ1時間浸漬させた場合の吸水率が50以下であり、660nmの光線透過率が70以上の透明基材とすることができる。添加剤として架橋剤を用いた場合、アンモニア系の揮発性の塩基を用いると反応の進行が早く、より効果が得られ易い。これはpHが高く、セルロースのカルボキシル基が塩を形成していると架橋剤と反応しにくいためである。アンモニア等の塩基を用いると塩基が揮発し、pHが低下し、カルボキシル基が塩として存在しにくくなり反応が進行しやすくなる。上記の官能基は、カルボキシル基1当量に対し、0.01等量以上5等量以下が好ましく、0.1等量以上3等量以下がより好ましい。官能基がセルロースのカルボキシル基に対し0.01等量を下回る場合、十分な架橋密度が得られないため吸水しやすいフィルムとなり添加の効果が発揮できず、5等量を上回る場合、コスト的に不利になることや成型フィルムがもろくひびが入りやすいものになるため好ましくない。また、上記の化合物を添加する際、反応の効率の面からpHはpH3以上pH6以下が好ましく、pHの調整には塩酸、酢酸等を用いることが好ましい。本発明の透明基材は、上記のセルロース繊維を乾燥することで得ることができる。例えば、セルロース繊維を含む分散液を平滑な容器に流し込み、室温以上160°C以下で乾燥させることにより、目的のシート状の基材を得ることができる。この際の乾燥温度は、低いほど平滑で着色のないものが得られる。他にも、セルロース繊維を含む分散液を平滑な容器に流し込み、100°Cで10分、130°Cで10分、150°Cで10分のように、徐々に乾燥温度を上昇させることで、速やかに平滑なシート状の基材を得る方法もある。また、多孔質基材又はロール状多孔質基材の表面にセルロース繊維を含む分散液をキャスト、コーティング、型押し、鋳型成形する方法では溶媒を除去するためのエネルギーを大きく減少させることができる。また、従来のように、乾燥して得られたシート状の基材を単独あるいは重ね合わせた後、プレス機カレンダーなどにより圧力をかけることで、より平滑で透過率や屈折率にムラのない基材を得ることができる。さらに、セルロース繊維を含む分散液に含まれる分散媒が、アルコールとの混合液であると乾燥効率が良く、乾燥後の塗膜に分散媒が残りにくく緻密な膜が形成できる。アルコールは、コストや沸点の面から、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、1-ブタノール、2-ブタノールの低分子量アルコールが好ましい。ここで、セルロース繊維を含む分散液を乾燥させる手段としては、一般的な真空乾燥、熱風乾燥等の手段を用いることができる。本発明の透明基材に含まれるセルロース繊維の含有率は、1以上99.9以下であることが好ましい。透明基材に含まれるセルロース繊維の含有率が上記範囲であることにより、短時間で十分な膜厚のフィルムが得られ、かつ、高い強度が得られる。更に、乾燥させた後得られた基材を加熱することで被膜の各性能、特に膜強度、耐水性、耐湿性、または偏光子等の隣接する層との密着性向上に効果が得られる。温度は100°C以上200°C以下が好ましく、100°C以上150°C以下がより好ましい。100°C以下では官能基の反応を十分進行させることができず、十分な架橋密度が得られないため吸水や吸湿による寸法安定性が悪くなる。また200°C以上ではセルロースの分解反応が進行し着色の原因となる。また、乾燥後のフィルムを100°C以上で加熱することで水酸化ナトリウムを用いて解繊した繊維も十分に架橋することができ、耐水化の効果が得られる。本発明の透明基材は、30°C以上150°C以下の線膨張係数が、50ppm/°C以下であることが好ましく、より好ましくは20ppm/°C以下、更に好ましくは8ppm/°C以下である。この上限を超えてしまうと、製造工程での反り等の問題が起こることや、添加物のブリードアウトが懸念される。また、透明基材を積層体として用いる際には剥がれの原因となる。一方、線膨張係数の下限値については、線膨張係数が小さいほど製造工程での反り等の変形が生じにくくなるため、特に限定されない。また、ここで得られた透明基材を偏光板保護フィルムの基材として用い、偏光板と透明基材とを接着させる際、水系接着剤を用いる。これを乾燥させるために、適度な透湿性が求められるが、その透湿率は、1g/m224hr以上99g/m224hr以下であることが好ましく、本発明の透明基材の透湿率も、1g/m224hr以上99g/m224hr以下であることが好ましい。透湿率が下限より小さい場合、接着性が低下し、剥がれの原因となり、上限より大きい場合、偏光板の耐湿性が低下し、偏光性能を維持できなくなる。透明基材を厚みは、10μm以上200μm以下であることが好ましい。10μmより小さい場合、強度が保てず、クラックなどの原因となる。また、200μmより大きい場合、コスト的に不利であり、透過率も低下する。さらに、この範囲において、上記の透湿率が維持できる。また、透湿率は、疎水性添加剤の種類や量によっても調整することができる。疎水性添加剤としては、リン酸エステル系化合物としてトリフェニルフォスフェート、トリエチルフォスフェート、トリオクチルフォスフェートや、カルボン酸エステル系化合物としてジメチルテレフタレート、ジエチルテレフタレート等が挙げられる。疎水性添加剤の添加量は、1以上20以下が好ましく、5以上20以下がより好ましい。1を下回る場合では、透湿率を制御することができず、また、20を上回る場合では、透湿率が低くなりすぎ接着性に問題が出る恐れがある。本発明の透明基材には、用途に応じて紫外線吸収剤、劣化防止剤等を添加することができる。この他、本発明の効果を阻害しないレベルで、顔料、染料、分散剤等の添加剤等を配合することもできる。紫外線吸収剤としては、2-5-メチル-2-ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール、2-3-t-ブチル-5-メチル-2-ヒドロキシフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-4,6-ジフェニル-1,3,5-トリアジン-2-イル-5-[ヘキシルオキシ]-フェノール、2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-n-オクチルオキシベンゾフェノン等が挙げられ、分散性の良い2-ヒドロキシ-4-n-オクチルオキシベンゾフェノンが好ましい。透明基材中の紫外線吸収剤の含有量は、透明基材に対して、0.001以上5.0以下が好ましく、0.01以上1.0以下がより好ましい。紫外線吸収剤の含有量が、透明基材に対して0.001を下回る場合、添加の効果が十分に発揮できず、また、5.0を上回る場合、透過光を阻害するため好ましくない。また、紫外線吸収剤はどの段階でも添加することができるが、流延直前に添加する形態が最も好ましい。劣化防止剤は、酸化セルロースが劣化、分解することを阻止することができる。劣化防止剤としては、ブチルアミン、ヒンダードアミン化合物、ベンゾトリアゾール系UV吸収剤、ベンゾフェノン系UV吸収剤などの化合物が挙げられる。透明基材中の劣化防止剤の含有量は、透明基材に対して、0.001以上5.0以下が好ましく、0.01以上1.0以下がより好ましい。劣化防止剤の含有量が透明基材に対して0.001を下回る場合、添加の効果が十分に発揮できず、また、5.0を上回る場合、コスト的に不利であり、透過光を阻害する場合もあるため好ましくない。また、劣化防止剤はどの段階でも添加することができるが、流延直前に添加する形態が最も好ましい。本発明の透明基材は、100°Cで3時間加熱した後、または、150°Cで1.5時間加熱した後の450nmの光線透過率が、70以上であることが好ましい。100°Cで3時間加熱した後の450nmの光線透過率が上記範囲であれば、着色しない。一方、上記光線透過率の上限は、特に限定されず、加熱後においても70以上の光線透過率を維持していれば、変色しにくい基材であるといえる。なお、加熱後の透明基材の光線透過率は、上述の通り、透明基材に含まれるセルロース繊維のアルデヒド基量などで調整することができる。以下に、本発明の実施例を説明する。なお、以下の実施例は本発明の一例であり、本発明はこれらの実施例には限定されない。<作成例>以下の手順により、セルロースのTEMPO酸化反応を行った。1試薬材料天然セルロース:漂白クラフトパルプフレッチャーチャレンジカナダMachenzie、結晶形I型を有するTEMPO:市販品東京化成工業株、98次亜塩素酸ナトリウム:市販品和光純薬株、Cl:5亜塩素酸ナトリウム:市販品関東化学株、79臭化ナトリウム:市販品和光純薬株2セルロースのTEMPO酸化処理乾燥重量10gの漂白クラフトパルプを、2Lのガラスビーカー中のイオン交換水500ml中で一晩静置し、パルプを膨潤させた。これを温調付きウォーターバスにより20°Cに温度調整し、TEMPO0.1gと臭化ナトリウム1gを添加して攪拌し、パルプ懸濁液とした。さらに攪拌しながら、セルロース重量当たり5mmol/gの次亜塩素酸ナトリウムを添加した。この際、約1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してパルプ懸濁液のpHを約10.5に保持した。その後、3時間反応を行い、イオン交換水で酸化セルロースを十分に水洗した。得られた酸化セルロースについて、含有されるカルボキシル基量は、以下の方法にて算出した。TEMPO酸化処理したセルロースの乾燥重量換算0.2gをビーカーにとり、イオン交換水80mlを添加する。そこに、0.01M塩化ナトリウム水溶液0.5mlを加え、攪拌させながら0.1M塩酸を加えて、全体がpH2.0となるように調整した。ここに、自動滴定装置東亜ディーケーケー株、AUT-701を用いて、0.05M水酸化ナトリウム水溶液を0.015ml/30秒で注入し、30秒毎の電導度とpH値を測定し、pH11まで測定を続けた。得られた電導度曲線から水酸化ナトリウムの滴定量を求め、カルボキシル基の含有量を算出した。測定を行った結果、ここで得られたカルボキシル基量は1.55mmol/gであった。3酸化セルロースの再酸化処理作成例2で得られた酸化セルロースの乾燥重量2gに対して、これを固形分10の懸濁液になるようにイオン交換水を添加し、亜塩素酸ナトリウム1.81gと5M酢酸を20ml添加した。これを48時間室温中で攪拌しながら反応させ、十分に水洗することにより、TEMPO酸化処理により生成したアルデヒド基を酸化した。再酸化処理した酸化セルロースについては、作成例2と同様にカルボキシル基の測定を行った。その結果、再酸化処理後の酸化セルロースのカルボキシル基量は1.61mmol/gであった。また、TEMPO酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量及び再酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量の測定のために、再酸化後の酸化セルロースに再度亜塩素酸ナトリウムを用いて、作成例3と同様の酸化処理を行い、カルボキシル基量の測定を行った。これにより、酸化セルロースに含まれるアルデヒド基がすべてカルボキシル基に変換するため、再度の再酸化後の酸化セルロースのカルボキシル基量と、TEMPO酸化処理後の酸化セルロースのカルボキシル基量及び再酸化処理後の酸化セルロースのカルボキシル基量との差を求めることで、TEMPO酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量及び再酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量を求めることができる。再度の再酸化の結果、再度の再酸化後の酸化セルロースのカルボキシル基量は1.62mmol/gであった。よって、TEMPO酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量は、1.62-1.55=0.07mmol/gであり、再酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量は、1.62-1.61=0.01mmol/gであることがわかった。44-アセトアミドTEMPOによる酸化処理セルロース18g絶乾質量換算をpH4.8の酢酸ナトリウム緩衝液700gに加え撹拌し、膨潤させた後ミキサーにより解繊した。ここに緩衝液560gと、4-アセトアミドTEMPOを1.8gと亜塩素酸ナトリウム15.3gを加え、0.16mol/L濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液63gを添加し、60°Cで48h酸化反応を行った。その後、エタノール10gを添加し、反応を停止した。続いて反応溶液に0.5NのHClを滴下しpHを2まで低下させた。ナイロンメッシュを用いてこの溶液をろ過し、固形分をさらに水で数回洗浄し、反応試薬や副生成物を除去し、固形分濃度4の水を含有した酸化セルロースを得た。酸化処理後の酸化セルロースについては、作成例2と同様にカルボキシル基の測定を行った。その結果、酸化セルロースのカルボキシル基量は1.60mmol/gであった。4-アセトアミドTEMPOによる酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量の測定のために作成例3と同様の酸化処理を行い、カルボキシル基量の測定を行った。再酸化の結果、再酸化後の酸化セルロースのカルボキシル基量は1.61mmol/gであった。よって、4-アセトアミドTEMPOによる酸化処理後の酸化セルロースのアルデヒド基量は、1.61-1.60=0.01mmol/gであることがわかった。5作成例2で得られた酸化セルロースの解繊処理作成例2で得られた酸化セルロースをイオン交換水中で所定濃度となるように調整し、攪拌しながらpH10とした後、ミキサー大阪ケミカル、アブソルートミル、14,000rpmを用いて1時間処理し、微細化することにより透明なセルロース分散液を得た。得られたセルロース分散液について、極限粘度から分子量の導出を行った。酸化セルロース繊維を十分に乾燥させ、0.5Mの銅エチレンジアミン溶液にセルロース2mg/mlとなるよう溶液を調製した。溶液をキャノン‐フェンスケ型粘度計で流出速度を測定することにより極限粘度を求め、粘度式より導出する方法を用いた。重合度は210であり、分子量は約34000であることがわかった。6作成例3で得られた酸化セルロースの解繊処理また、作成例3で得られた酸化セルロースを、作成例5と同様の解繊処理により微細化し、透明なセルロース分散液を得た。得られたセルロース分散液については、作成例5と同様に、極限粘度から分子量の導出を行った。その結果、重合度は309であり、分子量は約50000でることがわかった。7作成例4で得られた酸化セルロースの解繊処理また、作成例4で得られた酸化セルロースを、作成例5と同様の解繊処理を4時間行うことにより微細化し、透明なセルロース分散液を得た。得られたセルロース分散液については、作成例5と同様に、極限粘度から分子量の導出を行った。その結果、重合度は346であり、分子量は約56000でることがわかった。<実施例1-4>作成例6で得られたセルロース分散液をポリスチレンプレート上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み20μm実施例1、40μm実施例2、60μm実施例3、250μm実施例4のフィルムを得た。<実施例5>作成例6で得られたセルロース分散液に、疎水性添加剤であるトリフェニルホスフェートを5添加した以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。<実施例6>作成例6で得られたセルロース分散液に、紫外線吸収剤である2-ヒドロキシ-4-n-オクチルオキシベンゾフェノンを0.5添加した以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。<実施例7>作成例6で得られたセルロース分散液に、劣化防止剤であるビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルスクシネートを0.5添加した以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。<実施例8>作成例6で得られたセルロース分散液に、疎水性添加剤であるトリフェニルホスフェートを5、紫外線吸収剤である2-ヒドロキシ-4-n-オクチルオキシベンゾフェノンを0.5、劣化防止剤であるビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルスクシネートを0.5、添加した以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。<実施例9>作成例5で得られたセルロース分散液を用いた以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。<実施例10>作成例2のTEMPO酸化処理の反応時間を1時間とした以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。ここで、得られた酸化セルロースのカルボキシル基量及びアルデヒド基量について、作成例3に記載の方法で測定した結果、それぞれ1.25mmol/g、0.01mmol/gであった。また、得られたセルロース分散液について、作成例5に記載の方法で分子量の導出を行った結果、重合度は345であり、分子量は56000であった。<実施例11、12>作成例7で得られたセルロース分散液を塩酸でpH4.7とした後エポクロス、WS500日本触媒株をセルロースのカルボキシル基に対しオキサゾリン基が1等量となるよう添加した。ガラスシャーレ上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み10μm実施例11、40μm実施例12のフィルムを得た。さらにこれをデシケーターで一日乾燥させた後150°Cで1時間加熱した。<実施例13、14>作成例6で得られたセルロース分散液を塩酸でpH4.7とした後エポクロス、WS500日本触媒株をセルロースのカルボキシル基に対しオキサゾリン基が1等量となるよう添加した。ガラスシャーレ上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み10μm実施例13、40μm実施例14のフィルムを得た。さらにこれをデシケーターで一日乾燥させた後150°Cで1時間加熱した。<実施例15、16>作成例7で得られたセルロース分散液を塩酸でpH4.7とした後エポクロス、K-2020E日本触媒株をセルロースのカルボキシル基に対しオキサゾリン基が1等量となるよう添加した。ガラスシャーレ上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み10μm実施例15、40μm実施例16のフィルムを得た。さらにこれをデシケーターで一日乾燥させた後150°Cで1時間加熱した。<実施例17>作成例5で得られた分散液を塩酸でpH4.7とした後エポクロスWS500日本触媒株をセルロースのカルボキシル基に対しオキサゾリン基が1等量となるよう添加した。ガラスシャーレ上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み10μmのフィルムを得た。さらにこれをデシケーターで一日乾燥させた後150°Cで1時間加熱した。<実施例18>作成例7で得られた分散液を塩酸でpH4.7としなかったこと以外は実施例11と同様のフィルムを得た。<実施例19>作成例7で得られた分散液を用い、エポクロスを添加しなかったこと以外は実施例12と同様のフィルムを得た。<実施例20、21>作成例7で得られたセルロース分散液を塩酸でpH4.7とした後カルボジライトV-02-L2日清紡ケミカル株をセルロースのカルボキシル基に対しカルボジイミド基が1等量となるよう添加した。ガラスシャーレ上にキャストし、50°Cのオーブン中で24時間かけて乾燥させ厚み10μm実施例20、40μm実施例21のフィルムを得た。<比較例1>作成例2のTEMPO酸化処理を行わず、作成例4に記載の解繊処理のみを行ったセルロース分散液を用いた以外は、実施例3と同様のフィルムを得た。得られたセルロース分散液について、作成例4に記載の方法で分子量の導出を行った結果、重合度は1300であり、分子量は210000であった。<比較例2>作成例2のTEMPO酸化処理で使用するTEMPOを0.2gとし、反応時間を0.5時間とした以外は、実施例9と同様のフィルムを得た。ここで、得られた酸化セルロースのカルボキシル基量及びアルデヒド基量について、作成例3に記載の方法で測定した結果、それぞれ0.61mmol/g、0.26mmol/gであった。また、得られたセルロース分散液について、作成例5に記載の方法で分子量の導出を行った結果、重合度は1200であり、分子量は195000であった。<比較例3>市販の厚み80nmのトリアセチルセルロースフィルムを用いた。<評価>以下の方法により、セルロース繊維及びフィルムの評価を行った。1セルロース繊維の結晶構造セルロース繊維の結晶構造は、X線回折法により確認した。実施例1-21及び比較例1、2のフィルムのX線回折スペクトルを測定した時、2θ=14.60°、16.5°及び22.7°においてピークを示したため、実施例1-21及び比較例1、2で用いられたセルロース繊維は、セルロースIの結晶構造を有することがわかった。このとき、結晶化度は下記式により算出した。式結晶化度=I-Ia/I×100I:2θ=14.60°のピーク強度Ia:2θ=12°と18°の強度を結んだ直線と、2θ=14.60°の強度から真直ぐ下ろした直線が交わる点の強度アモルファス領域のピーク強度2繊維径測定実施例1-21及び比較例1、2のセルロース分散液を0.1濃度で水に分散あるいは溶解させたものを原子間力顕微鏡AFM用試料台に薄く延ばし、加熱乾燥させて観察用試料を作成し、原子間力顕微鏡AFMにて観察を行った。その結果を表1-3に示す。3透湿率測定実施例1-10及び比較例1-3のフィルムの水蒸気透過度g/m2/24hrを、25°C、60RH雰囲気下で、JISZ0208に準拠し、カップ法により測定した。その結果を表1、3に示す。4光線透過率測定及びYI値算出実施例1-21及び比較例1-3のフィルムについて、U-4000分光光度計日立製作所製を用いて、660nmにおける光線透過率を測定した。また、実施例1-10及び比較例1-3のフィルムについて、U-4000分光光度計日立製作所製を用いて、100°Cで3時間加熱した後の450nmにおける光線透過率を測定した。また、実施例11-21のフィルムについて、U-4000分光光度計日立製作所製を用いて、150°Cで1.5時間加熱した後の450nmにおける光線透過率を測定した。その結果を表1、2に示す。また、実施例1-10及び比較例3のフィルムについて、評価4で測定した660nmにおける光線透過率及び100°Cで3時間加熱した後の450nmにおける光線透過率から、YI値を算出した。また、実施例11-21のフィルムについて、評価4で測定した660nmにおける光線透過率及び150°Cで1.5時間加熱した後の450nmにおける光線透過率から、YI値を算出した。その結果を表1、2に示す。5線膨張係数実施例1-10及び比較例1-3のフィルムについて、窒素雰囲気下20°C~100°C2ndheatでの線膨張係数を、エスアイアイナノテクノロジー社製EXSTARTMA/SS6100を用いて測定した。その結果を表1、3に示す。6偏光度測定延伸させてヨウ素を吸着させたポリビニルアルコールフィルムを作成し、この偏光子の両面に、実施例1-10及び比較例1-3のフィルムを、接着剤を用いて貼合し、偏光板を作成した。作成した偏光板について、60°C90RHでの500時間放置した後の偏光度を測定した。評価基準は下記の通りである。その結果を表1、3に示す。○:偏光度が99.7以上△:偏光度が99.2以上99.7未満×:偏光度が99.2未満上記の偏光度は、下記の方法で算出した。分光光度計村上色彩技術研究所製DOT-3を用いて、1枚の偏光板の透過率単体透過率を測定した。また、同様の分光光度計を用いて、2枚の同じ偏光板を両者の透過軸が平行となるように重ね合わせた場合の透過率平行透過率:H0および、両者の透過軸が直交するように重ね合わせた場合の透過率直交透過率:H90を測定した。そして、平行透過率H0および、直交透過率H90を、以下の式に適用することで偏光度を算出した。式偏光度={H0-H90/H0H90}1/2×100なお、単体透過率、平行透過率H0、直交透過率H90は、JISZ8701の2度視野C光源により視感度補整したY値である。7剥離試験実施例1-10及び比較例1-3のフィルムを用いて作成した偏光板を60°Cで24時間乾燥後、25°C、60RHでのセロハン粘着テープによる剥離試験を行った。偏光板から実施例1-10及び比較例1-3のフィルムを剥がし、その剥離の程度を下記の評価基準により評価した。その結果を表1、2に示す。○:剥がれが生じなかった。△:部分的に剥離した。×:全面的に剥離した。8吸水率測定実施例11-21のフィルムについて、それぞれを40mg程度カッターで切り取った後電子天秤で重さを量った。続いて純水に30分浸漬し、再度同様に重さを量り浸漬前後の重量から吸水率を測定した。表1、3の結果の通り、セルロース繊維が適度なカルボキシル基量を持つ場合、当該セルロース繊維を含むフィルムは光線透過率が高く、また、当該フィルムを用いて作成した偏光板については、当該フィルムが剥離しにくいことがわかった。また、アルデヒド基量が少ないセルロース繊維でフィルムを作成する場合、耐熱性があり、変色しにくいフィルムが得られることがわかった。表2の結果の通り、セルロース繊維にオキサゾリン基又はカルボジイミド基を持つ架橋剤を添加し、加熱することで高い光線透過率を維持したままセルロースの吸水を抑制することができることがわかった。また表1、3と同様にアルデヒド基が少ないものは架橋させた場合も耐熱性があり、変色しにくいことがわかった。"