LEDエッジライトと組み合わせて使用する導光板の形状で、樹脂製導光板の片面にデジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻をしてドット状に彫刻し、光転換効率を上げ発光板面を明るくするものであり、光源に近い方のドットは小さな面積で、光源から離れるに従い大きな面積のドットにして、発光板の面が出来るだけ均一になるようにドットの面積で調整した樹脂製導光板。樹脂製導光板の光源に近い方は浅いドットであり、光源から離れるに従い深いドットとなり、光転換で行われた光が発光面に出て来る量を調整して、発光面が出来るだけ均一になるようにドットの深さで調整した請求項1記載の樹脂製導光板。デジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻は、デジタルXYステージに取り付けられたデジタル切削刃又はレーザー照射口でX軸、Y軸に座標指定して移動させ、切削又は溶融させてドット彫刻をすることで指定の形状のドットを彫刻して作った請求項1記載の樹脂製導光板。たてよこ格子状にV字型切削した導光板は、光転換効率は高いものの光源から遠く離れると光が届かなくなり中央部が暗くなる、シルク印刷によるドット印刷は光は遠くまで届くものの全体の光転換効率が低く、全体を明るくすることが難しい。ドット印刷ではシルクスクリーンを使用する。シルクスクリーンによる導光板の製作は、1回の生産で100枚~1000枚の大きいロット生産が適しているが、1枚~10枚の小さいロットの生産には適さない。印刷準備費、インクの投入ロス、加工機器の占有費など小さいロットではそれらの経費が加算されるので高いコストになる。シルク印刷では1枚の判を作るには、版下製作費、シルクスクリーン製作費、焼付け費用など高額な初期費用がかかる。また、製作した版は変質しないように保管する必要があり、その保存費用が発生する。特に、枚数が増えるとその保管場所の確保も必要となる。シルク印刷によるドット印刷は、形状が決まってから導光板の製作まで時間がかかる、既に版がある場合でも約10日間程度が必要である。新しく版から製作すると約20日程度が必要となり、その間手待ちとなる。シルク印刷の形状に似たドット状に、デジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻すると、光転換効率も良く光源から遠くまで光を届かせることを発見した。その形状は図3、に示す通りで、光源から近いところは小さい面積のドットであり、遠いところは徐々に大きな面積のドットとなる。表2に示す通り、V字切削の場合の課題である中央部の照度不足は改善され、約20の照度向上が見られ、課題である光源から遠い箇所の照度も上がり、均一な明るさが得られる。シルク印刷による光転換効率とデジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻による光転換効率は表1に示す通り、同様な形状のドット状シルク印刷を施したものに比べ約15の光転換効率が上がった。この事は、同じ明るさを得る場合、消費電力は約15削減できることとなり、省エネルギーが実現できる。デジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻は図2に示す通り、深さの制御ができる。この為光源に近いところは浅く、遠いところは深くして明るさの均一性を得ることも出来る。明るさの均一性を得るには前記ドットの大きさにより調整も出来るが、深さと併用して調整する方法でも良い。デジタル切削刻印又はレーザー照射刻印は、デジタルXYステージに切削刃先やレーザー照射口を取り付けて行う。それらはX軸、Y軸座標指定して移動させ加工する。また、Z軸も指定することで深さを制御することも出来る。座標指定はデジタル化されおりパソコン上で行う。新しい型を作る場合、パソコン上で充分検討して、先ず1枚を製作する。初回の製品をよく検査して確認することが出来る。修正変更があれば直ちに修正出来る、再製作も直ぐ出来る。加工枚数も1枚~99枚等どのようにでも対応できる。加工するためのデータもパソコン内に保存でき、必要の応じて直ぐ取り出すことが出来る。保管場所や費用も必要ない。シルク印刷に比べ製作時間を大幅に短縮できる。従来シルク印刷では10日~20日掛かっていたものが数時間で出来るようになった。万一不備や変更がある場合、直ちに修正など対応が出来る。この事は時間短縮と同時に製作コストの大幅な削減に寄与する。本発明のデジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻は樹脂製導光板の製作を大幅にコストを削減する。また、製作時間を驚異的に短縮しその利用価値を高めることが出来る。製作の為の準備資材を従来は保管する場所と品質を維持する管理が必要であったが、本発明では、デジタルデータ保存のみで済み、その管理コストを削減する。新しいパターン製作が低コストで簡単に出来る。この事で新規の用途に積極的に取り組むことが出来る。又、1枚から製作できるので試作にも手軽に実現でき、新しい仕事の展開が開ける。LEDエッジライトと本発明の導光板の組み合わせは、発光装置が非常に薄く軽量であり、使用電力も少ない。この事で省エネルギーが実現し、地球環境改善に貢献する。ドット状に彫刻するには、デジタル切削彫刻又はレーザー照射彫刻をする、デジタルXYステージ切削刃又はレーザー照射口を取り付けて、樹脂板の片面を切削又は溶融させて彫刻する。彫刻する箇所はデジタルデータとして作り、パソコン上に設定する。XY座標に設定されが場所に刃先や照射口が移動して樹脂を加工する。導光板は光を良好に通す樹脂製の板が使われる、通常は透明アクリル板であり厚さは3mm~10mm程度を使用する。透明性の良い樹脂であればアクリルに限らない。エッジライトの光は通常光源から約300mm~800mm程度まで届く、板の両側に光源を設けると600mm~1600mmの広さまで面発光板が製造できる。側面から光を取り込むためのLEDは高輝度のものを使う、巾約3mm~10mmのプリント基板に取り付けられており、それを導光板の側面に装着して光を取り入れる。導光板内を通る光を、光転換部で効率よく表面の光拡散板に導く。この事で発光板全面が発光して面状の発光板ができる。この為、光転換部の転換効率が非常に重要である。図1は、光転換部の構造である。LEDから取り入れた光をドット状に彫刻された光転換部で乱反射させる。その一部は表面の光拡散板に向かい一部は背面の反射シートに向かい、反射して表面の光拡散板に向かい面発光を行う。表1は、アクリル透明板900mmx1200mmx5mmの導光板に短辺両方からLEDエッジライトで光を取り入れて発光板表面の照度lxを測定したものである。端部から10cm刻みで表面の照度を測定すると、従来のV字型格子状切削光転換方式に比べ、ドット状彫刻方式は中央部の明るさが充分発揮され全体をほぼ均一に明るくすることが出来る。中央部の照度改善は約20であり、この事で品質が大幅に改善できる。表2は、アクリル透明板900mmx1200mmx5mmの導光板にドット状の光転換部をシルク印刷した従来品と、同じような形状のレーザー照射によるドット彫刻を施した導光板の光転換効率を比較したものである。シルク印刷方式に比べレーザー照射彫刻方式は約15の照度向上が実現する。表1及び表2のドット切削導光板とドット印刷導光板は三菱レイヨン株製アクリルライトEX5mmを使用した、エッジライトは日亜化学工業株製LEDチップNSSW123Tを使用した。背面の反射シートと表面の光拡散シートはアイケーシー株製E62188、PX150を使用し、それぞれの数値を測定した。