弁体と弁座とが離接するシート部の下流側に位置する旋回流発生部と、前記旋回流発生部の下流側に接続された燃料噴射孔とを備え、前記旋回流発生部に、横断面がインボリュート又はらせん形状に形成され底面に前記燃料噴射孔が開口する旋回室と、前記旋回室の上流側に接続され前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路とを有する燃料噴射弁において、前記旋回流発生部の底面であって、旋回用通路から旋回室に流れ込む燃料と旋回室を旋回してきた燃料とが合流する部分の底面に、旋回用通路側の底面よりも燃料噴射孔が開口する側の底面の方が低くなるように、段差が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項1に記載の燃料噴射弁において、前記段差を形成する段差面は、インボリュート又はらせん曲線を描く旋回室の内周壁面の終端部から、燃料噴射孔の入口開口の縁に沿って、燃料噴射孔の入口開口の縁との間に間隔を有するようにして延設されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項2に記載の燃料噴射弁において、前記段差面と前記入口開口の縁との間隔は、前記終端部における間隔w1に対して前記段差面の延設方向に前記終端部から離れた部分における間隔w3が広く形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項3に記載の燃料噴射弁において、前記段差面は、前記内周壁面の始端部側に接続されていることを特徴とすることを特徴とする燃料噴射弁。請求項4に記載の燃料噴射弁において、前記段差面の、前記内周壁面の前記始端部側に接続される端部に、所定の曲率を有する曲面部が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項5に記載の燃料噴射弁において、前記段差面は、前記終端部と前記曲面部との間に、直線状に形成された直線部を有することを特徴とする燃料噴射弁。請求項1乃至6のいずれか一項に記載の燃料噴射弁において、前記段差面の高さ寸法は、前記旋回用通路の高さ寸法より小さいことを特徴とする燃料噴射弁。従来技術に示されている様に、弁座の下流端に連通する旋回用通路燃料案内溝に接続される旋回室スワール穴で、十分に安定した周方向において旋回強さが均一になる旋回燃料を燃料噴射孔噴射口より噴射させるためには、燃料噴射孔の出口部において、旋回流れを周方向旋回方向において均一にするための旋回室形状やその流路形状の工夫が必要になる。特に、旋回用通路において流れ方向に直交する横断面形状が矩形形状で通路高さが低い場合では、旋回室内や燃料噴射孔において旋回強さの均一性を維持することが困難になる。この様なケースでは、旋回用通路の横断面内における旋回室中心側の燃料が、外周側の燃料に対して旋回室内を十分に旋回しないまま燃料噴射孔に流入することが主要因となり、旋回強さが周方向において不均一になる。旋回強さが周方向において不均一になることにより、燃料噴霧の微粒化性能が低下する。また、従来技術では旋回室の高さを十分確保することや、下流の燃料噴射口の入口に向かってテーパ状の円形穴を設けることにより、旋回流の均一性を向上している。しかし、この方法では、燃料を旋回室内で複数回旋回させることになり、燃料の旋回速度の損失が大きくなり、その分だけ微粒化性能が低下することが懸念される。本発明は係る事情に鑑みてなされたものであり、簡単な構成で微粒化性能を向上できる燃料噴射弁を提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明の燃料噴射弁は、弁体と弁座とが離接するシート部の下流側に位置する旋回流発生部と、前記旋回流発生部の下流側に接続された燃料噴射孔とを備え、前記旋回流発生部に、横断面がインボリュート又はらせん形状に形成され底面に前記燃料噴射孔が開口する旋回室と、前記旋回室の上流側に接続され前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路とを有する燃料噴射弁において、前記旋回流発生部の底面であって、旋回用通路から旋回室に流れ込む燃料と旋回室を旋回してきた燃料とが合流する部分の底面に、旋回用通路側の底面よりも燃料噴射孔が開口する側の底面の方が低くなるように、段差が設けられている。本発明によると、旋回流発生部内に形成した段差によって、旋回用通路より流入する燃料と旋回室を周回した燃料との合流流れがスムースに形成され、燃料噴射孔では対称で安定した損失のない旋回流れを生成できる。本発明に係る実施例では、燃料が流れる通路の中に、旋回用通路と旋回室とで構成される旋回流発生部を有しており、この旋回流発生部は燃料噴射孔の入口開口に連通接続されている。そして、この旋回流発生部の底面であって、旋回用通路の出口部分、すなわち旋回用通路から旋回室に流れ込む燃料と旋回室を旋回してきた燃料とが合流する部分の底面に、旋回用通路側の底面よりも燃料噴射孔が開口する側の底面の方が低くなるように、段差が設けられている。この段差を形成する段差面は、旋回室の側壁の終端部から、旋回室側壁の底面側の一部分が、燃料噴射孔の入口開口面の縁に沿って、燃料噴射孔の入口開口面の縁との間に間隔を有して延設されるように形成され、旋回室の側壁面内周壁面の始端部側に接続されている。段差面と燃料噴射孔の入口開口面の縁との間隔は一定である必要はない。例えば、燃料噴射弁の中心軸線に直交する旋回室の横断面がインボリュート又はらせん形状に形成されている場合、段差面を、旋回室側壁面周壁面の終端部からインボリュート又はらせんの中心側に描かれる延長線に沿って形成してもよいし、或いはその外側の範囲の底面部に形成してもよい。このとき、旋回室側壁面周壁面の終端部から下流側に向けて離れる側に、段差面と燃料噴射孔の入口開口面の縁との間隔が広がる部分を設けてもよい。段差のない状態では、旋回室の側壁と旋回用通路の側壁とが接続される部分の直近で、旋回用通路から旋回室に流入する燃料が、旋回用通路によって指向された方向への流れを維持することなく、燃料噴射孔に向けて流れの向きを変える。このため、旋回用通路から旋回室に流入し、燃料噴射孔に向けて流れの向きを変えた燃料が、旋回室の側壁面の下流側端部終端の後流に、大きな角度をもって衝突することになる。その結果、旋回室を十分に旋回しないまま燃料噴射孔側に向かう偏流が誘引され、旋回エネルギーを十分に獲得できない燃料流れができるばかりでなく、旋回室を旋回してきた燃料を巻き込んで燃料噴射孔に流入することにより、周方向旋回方向に不均一な燃料噴霧が形成されることになる。旋回用通路から旋回室に流入し燃料噴射孔に向けて流れの向きを変える燃料の流れを第一の燃料流と呼び、旋回室を旋回してきた燃料の流れであって、旋回室の側壁面周壁面の下流側端部終端部の後流を第二の燃料流と呼ぶことにする。旋回室の側壁旋回室の横断面がインボリュート又はらせん形状に形成される場合はインボリュート又はらせん形状に沿って形成される周壁と旋回用通路の側壁とが接続される部分の先端は、加工限界或いは強度的な観点から、実質的な厚みを持つことになり、第二の燃料流に対して旋回用通路から旋回室に流れ込む燃料を接線方向に合流させることは困難である。すなわち、第一の燃料流を生じることになる。旋回室の側壁と旋回用通路の側壁とが接続される部分の厚さが厚くなるほど、旋回用通路から旋回室に流入する燃料が旋回室を旋回してきた燃料に対して、より大きな角度をもって衝突することになる。段差を設けることによって、第二の燃料流は、段差部を流れる流れが第一の燃料流と衝突することなく、第一の燃料流の下側を流れて旋回方向への流れを継続できる。さらに、第二の燃料流が旋回方向への流れを継続することにより、第二の燃料流の上を流れて燃料噴射孔に向かおうとする第一の燃料流を旋回方向に誘引する。その結果、第一の燃料流も旋回方向への流れを回復することができる。上記したように、旋回室側壁面周壁面の終端部から下流側に向けて離れる側に、段差面と燃料噴射孔の入口開口面の縁との間隔が広がる部分を設けることにより、第二の燃料流の流線の方向を、強制的に燃料噴射孔に向けることなく、燃料噴射孔の入口開口縁に平行にするか、むしろ入口開口縁の曲率よりも大きな曲率を描くようにすることができる。これにより、第二の燃料流の上を流れて燃料噴射孔に向かおうとする第一の燃料流を旋回方向に誘引することができ、第一の燃料流における旋回方向への流れを回復することができる。これにより、燃料噴射孔の出口においては、周方向において均一な液膜十分な旋回強さによって薄膜化されているが形成されて燃料噴霧の微粒化を促進させることができる。本発明の実施例について、図1乃至図10を用いて以下説明する。本発明に係る燃料噴射弁の第1の実施例について、図1乃至図7を参照しながら以下詳細に説明する。図1は、第1の実施例に係る燃料噴射弁の中心軸線に平行な縦断面図である。図2は、図1の特に下流端側の燃料噴射孔近傍を拡大した縦断面図である。図3は、オリフィスプレートを出口側から見た図である。図4は、旋回用通路と旋回室と燃料噴射孔との関係を示すオリフィスプレートの部分上面図である。図5は図4のA-A断面図である。また、図6は、旋回室内の流れの状態を速度ベクトルで示した図である。図7は、段差を設けない場合の旋回室内の流れの状態を速度ベクトルで示した図である。図1において、燃料噴射弁1は、電磁コイル9を取り囲む磁性体のヨーク6と、電磁コイル9の中心に位置し、鍔部7aがヨーク6と接触したコア7と、所定量リフトする弁体3と、この弁体3に接する弁座面10と、弁体3と弁座面10との隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室2と、燃料噴射室2の下流に複数個の燃料噴射孔23a、23bを有するオリフィスプレート20とを備えている。また、コア7の中心には、弁体3を弁座面10に押圧する弾性部材付勢部材としてのスプリング8が設けられている。電磁コイル9に通電されていない状態では、弁体3と弁座面10とが密着している。この状態では弁体3と弁座面10との間の燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁1内部に留まり、複数個設けられている燃料噴射孔23a、23bからの燃料噴射は行われない。一方、電磁コイル9に通電されると、電磁力によって弁体3の鍔部3aがストローク量を規定するストッパ12に接触するまで移動する。ストッパ12を設けず、アンカ13の上端面がコア7の下端面と接触するようにしてもよい。この開弁状態では弁体3と弁座面10の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて複数個の燃料噴射孔23a、23bから燃料が噴射される。なお、通路5はコア7内に設けた燃料通路であり、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁1内に導く通路である。燃料噴射弁1の動作は、上述したように、電磁コイル9への通電噴射パルスに伴って、弁体3の位置を開弁状態と閉弁状態とに切り替えることで、燃料の供給量を制御している。燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。この種の燃料噴射弁では、弁体3に真円度が高く鏡面仕上げが施されているボール3bJIS規格品の玉軸受用鋼球を用いておりシート性の向上に有益である。一方、ボール3bが密着する弁座面10の弁座角は、研磨性が良好で真円度を高精度にできる最適な角度80 ゚~100 ゚であり、上述したボール3bとのシート性を極めて高く維持できるものである。なお、弁座面10を有するノズル体4は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。このような弁体3の構成により、燃料漏れのない噴射量制御を可能としている。加えて、コストパホーマンスに優れた弁体構造としている。図2を用いて、ノズル体4の下流側燃料噴射孔側端部の構成を説明する。ノズル体4には、その下端面に、段差部24a、24bを有するオリフィスプレート20がレーザ溶接にて固着されている。ノズル体4の下端部には、弁座面10のシート径Dsより縮径の燃料導入孔11が設けられている。燃料導入孔11は、オリフィスプレート20に設けられた燃料の旋回用通路21a、21bと連通している。段差部24a、24bは、旋回用通路21a、21bと連通する旋回室22a、22b内に設けられ、旋回用通路21a、21bの底面から一段下がって燃料噴射孔23a、23bが形成された旋回室22a、22bの底面側で深くなるようにステップ状に形成されている。旋回室22a、22bの径方向燃料噴射弁の中心軸線に直交する方向の広がりを区画する側壁面周壁面はインボリュート又はらせん形状に成形されており、旋回室22a、22bの中心インボリュート中心又はらせん中心には燃料噴射孔23a、23bがそれぞれ開口している。段差部24a、24bは、旋回用通路21a、21bと旋回室22a、22b、と燃料噴射孔23a、23bと共に、一つの部材で形成されたオリフィスプレートに形成されている。このため、ノズル体4とオリフィスプレート20との位置決めが簡単且つ容易に実施され組み合わせ時の寸法精度が高められている。また、オリフィスプレート20は量産性に有利なプレス成形塑性加工により製作される。なお、この方法以外に、放電加工や電鋳法、エッチング加工など比較的応力のかからない加工精度の高い方法が考えられる。なお、本実施例では燃料の旋回室は2個設けているが、さらに増加させることにより、噴霧の形状や噴射量のバリエーションの自由度を高めることができる。次に、オリフィスプレート20の構成について、図3乃至図7を用いて詳細に説明する。図3は、図2を下方燃料噴射孔23a、23bの出口側から見た図である。弁座面10の中央に設けられた燃料導入孔11の下流端には複数本実施例では2つの旋回用通路21a、21bが接続されている。旋回用通路21aは旋回室22aの接線方向に連通開口しており、旋回室22aの中心部に燃料噴射孔23aが開口している。旋回室22aはインボリュート又はらせん形状を成しており、インボリュート又はらせん形状の渦中心と燃料噴射孔23aの中心が一致している。尚、以下の説明では、旋回室22aがらせん形状を成しているものとして説明する。段差部24aは旋回室22aと旋回用通路21aとの接続部の近傍に、燃料噴射孔23aの入口開口が形成された旋回室22aの底面と旋回用通路21aの底面とが高さhsの段差を有するように形成されている。同様に、旋回用通路21bが旋回室22bの接線方向に連通開口しており、旋回室22bの中心部に燃料噴射孔23bが開口している。旋回室22bはインボリュート又はらせん形状を成しており、インボリュート又はらせん形状の渦中心に燃料噴射孔23bの中心が一致している。尚、以下の説明では、旋回室22aがらせん形状を成しているものとして説明する。段差部24bは旋回室22bと旋回用通路21bとの接続部の近傍に、燃料噴射孔23bの入口開口が形成された旋回室22bの底面と旋回用通路21bの底面とが高さhsの段差を有するように形成されている。燃料噴射孔23a、23bの開口方向燃料の流出方向は、本実施例では噴射弁軸と平行で下方に向かうようになっているが、所望方向に傾斜させて噴霧を拡散各々の噴霧を遠ざけて干渉を抑制するさせる構成としても良い。図4及び図5を用いて、段差部24bを有する旋回室22bの設計方法について述べる。旋回用通路21a及び旋回室22aと旋回用通路21b及び旋回室22bとはそれぞれ燃料通路の中にあって旋回流発生部を構成しており、各旋回流発生部は燃料噴射孔23a、23bの入口開口にそれぞれ連通接続されている。各旋回流発生部及び燃料噴射孔23a、23bは燃料噴射弁の中心軸線に対して対称形を成している。従って、以下の説明においては、旋回用通路21a、旋回室22a及び燃料噴射孔23aと旋回用通路21b、旋回室22b及び燃料噴射孔23bとを区別せず、旋回用通路21、旋回室22及び燃料噴射孔23として説明する。旋回用通路21の流れ方向に直交する横断面は矩形長方形であり、プレス成形に有利な寸法に設計されている。特に、旋回用通路21の幅Wに比べて高さHSを小さくすることで加工性を有利にしている。旋回用通路21に流入する燃料はこの矩形部が絞り最小断面積となっているため、弁座面10から燃料噴射室2、燃料導入孔11を経てこの旋回用通路21に至るまでの圧力損失は無視できるように設計されている。特に、燃料導入孔11は急激な曲がり圧損が生じないよう、所望大きさの燃料通路となるように設計している。従って、燃料の圧力エネルギーがこの旋回用通路21部分で効率的に旋回速度エネルギー変換されるようになっている。また、この矩形部で加速された流れは十分な旋回強さ、いわゆる旋回速度エネルギーを維持しつつ、下流の燃料噴射孔23に導かれる。燃料の旋回強さスワール数Sは式1で示される。ここに、dは燃料噴射孔の直径、LSは旋回用通路21の中心線と旋回室22の中心間距離、nは旋回用通路の個数で本実施例では1個である。また、dsは旋回用通路を水力直径に換算したもので、式2で示され、Wは旋回用通路の幅、HSは旋回用通路21の高さである。ここに、旋回室22の大きさは、燃料流れによる摩擦損失や室内壁での摩擦損失の影響が極力小さくなるように、その直径DSが決められている。本実施例では、旋回室22はらせん形状を成しているため、直径DSはらせん曲線の端部TSとらせん中心Oとの距離の2倍の数値となる図4。このDSは、らせんの基準円の直径に等しい。また、その大きさは水力直径dsの4倍から6倍程度が最適値とされており、本実施例でもこの方法を適用している。段差部24は旋回室22の側壁面22swと旋回用通路21の側壁面21swの接続部に形成される。この接続部は、厚み25を持っており、その大きさは01ミリメートル程度、もしくは、それより小さくなる様に設計されている。この大きさはプレス加工において型寿命を延ばす等の有利な寸法である。また、加工限界或いは強度的な観点から、実質的に厚みを持つことになる。また、段差部24は旋回室22の終端部厚み25の位置TEから直線的に延びた後、曲率Rの曲面を介して滑らかに旋回室22の側壁面22swに接続される。すなわち、段差部24を構成する段差面は、直線的に延びた直線状壁面部24sと曲率Rの曲面部24rとを有する。直線状壁面部24sに平行で燃料噴射孔23の中心を通る線分が燃料噴射孔23と交わる点を第一の点23c、第一の点23cから直線状壁面部24sがなす直線に下ろした垂線が直線と交わる点を第二の点24cとする。このとき、直線状壁面部24sは第二の点24cを越える位置まで設けられている。段差部24について、さらに説明しておく。段差部24を形成する段差面は、旋回室22の側壁22swの終端部TEから、旋回室側壁22swの底面22l22al、22bl側の一部分が、燃料噴射孔23の入口開口面の縁に沿って、燃料噴射孔23の入口開口面の縁との間に間隔を有して延設されるように形成され、旋回室22の側壁面内周壁面22swの始端部側に接続されている。旋回室22の側壁面22swと段差部24の段差面とで燃料噴射孔23の入口開口面を取り囲んでいる。段差面と燃料噴射孔23の入口開口面の縁との間隔は一定である必要はない。例えば、燃料噴射弁の中心軸線に直交する旋回室22の横断面がインボリュート又はらせん形状に形成されている場合、段差面を、旋回室側壁面周壁面22swの終端部TEからインボリュート又はらせんの中心O側に描かれる延長線に沿って形成してもよいし、或いはその外側の範囲の底面部に形成してもよい。このとき、旋回室側壁面周壁面22swの終端部TEから下流側に向けて離れる側に、段差面と燃料噴射孔23の入口開口面の縁との間隔が広がる部分を設けてもよい。終端部TEにおける間隔w1と点24dにおける間隔w2と点24eにおける間隔w3とは、w2<w1<w3の関係になっている。段差を設けることによって、第二の燃料流旋回室側壁面22swの終端部TEの後流は、段差部を流れる流れが第一の燃料流旋回用通路から旋回室に流入し燃料噴射孔に向けて流れの向きを変える燃料の流れを第一の燃料流と衝突することなく、第一の燃料流の下側を流れて旋回方向への流れを継続できる。さらに、第二の燃料流が旋回方向への流れを継続することにより、第二の燃料流の上を流れて燃料噴射孔23に向かおうとする第一の燃料流を旋回方向に誘引する。その結果、第一の燃料流も旋回方向への流れを回復することができる。上記したように、旋回室側壁面周壁面の終端部から下流側に向けて離れる側に、段差面と燃料噴射孔の入口開口面の縁との間隔wが広がる部分24e間隔w3を設けることにより、第二の燃料流の流線の方向を、強制的に燃料噴射孔23に向けることなく、燃料噴射孔23の入口開口縁に平行にするか、むしろ入口開口縁の曲率よりも大きな曲率を描く方向にすることができる。これにより、第二の燃料流の上を流れて燃料噴射孔23に向かおうとする第一の燃料流を旋回方向に誘引することができ、第一の燃料流における旋回方向への流れを回復することができる。これにより、燃料噴射孔の出口においては、周方向において均一な液膜十分な旋回強さによって薄膜化されているが形成されて燃料噴霧の微粒化を促進させることができる。尚、曲率Rの大きさは01から02ミリメートル程度に設計されており、壁面近くに渦の生成もなくスムースな流れが形成される。また、この段差部24の高さは旋回用通路21の高さHSの約半分程度に設計されている007ミリメートル程度。燃料噴射孔23の直径は十分大きい。これは内部に形成される空洞を十分大きくするために作用する。いわゆる、ここでの旋回速度エネルギーを損失することなく噴射燃料の薄膜化に作用させることができる。また、燃料噴射孔23はその長さLが旋回室22の高さHと同じにしてあり、長さLと燃料噴射孔の直径Dとの比L/Dを小さくしているので、旋回速度エネルギーの損失も極めて小さい。もって、燃料の微粒化特性が極めて優れることになる。さらに、燃料噴射孔23bの長さに対する噴射孔直径の比が小さいのでプレス加工性が向上している。この様な構成ではコスト低減効果は勿論であるが、加工性の向上によって寸法バラツキが抑えられるので、噴霧形状や噴射量のロバスト性が格段に向上する。図6及び図7は、旋回室22内の燃料流れの可視化を行ったもので、速度ベクトルの大きさとその向きで流れの様子を表現している。図6は段差部24を設けた場合の燃料流れの可視化結果で、図7は段差がない場合の燃料流れの可視化結果である。まず、図7に示す流れを観察すると、厚み25の後流に発生する渦流によって、この部位の圧力が周辺に対して下がることにより、旋回用通路21から流入した燃料は速度ベクトル27で示す様に、燃料噴射孔23側に急峻に曲げられて、周回する流れと大きな角度をもって衝突する。この衝突により、旋回室22内に強い偏った流れが発生して直ちに燃料噴射孔23に流入する。結果として、燃料噴射孔23においては、図の右側より左側において、より強い流れが多く発生している。この流れを模擬して示した、図中の太線の矢印28一点鎖線で顕著に示されるが、燃料噴射孔23の中心らせんの渦中心に対して非対称な流れが形成されている。これによって、燃料噴射孔23の内部に形成される空洞キャビティは非対称な形状になっている。いわゆる、燃料噴射孔23の出口部では噴射燃料の液膜分布が不均一になる。一方、図6に示す流れを観察すると、旋回用通路21から流入し旋回室22内を周回した燃料は、段差部24の壁面によってその流れがガイドされ、旋回室22を旋回してきた流れと、旋回用通路21から旋回室22に流入し厚み25によって生じた圧力低下の影響を受けて流れの向きを燃料噴射孔23に向けて急峻に変えた流れとの衝突が回避され、燃料噴射孔23に向かう偏った旋回流れを発生していない。同様に、図の矢印26で示しているが、燃料噴射孔23近傍では対称周方向に均一な流れが形成されている。その結果、燃料噴射孔23の内部に形成される空洞は対称な形状になる。いわゆる、燃料噴射孔23の出口部では燃料の液膜分布は均一に形成されている。また、燃料の液膜分布が周方向に均一化されることにより、同時に、従来例に比して薄膜化されている。この様な薄膜状の燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発となるので、分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。本発明に係る燃料噴射弁の第2の実施例について、図8乃至図10を参照して以下詳細に説明する。図8は、図2と同様に、下流端側の燃料噴射孔近傍を拡大した縦断面図である。図9はスワールプレート30を説明する平面図で、図10はオリフィスプレート40を説明する平面図である。第1の実施例に係る燃料噴射弁と異なる点は、図2のオリフィスプレート20をスワールプレート30とオリフィスプレート40の2分割構造にしたという点である。スワールプレート30は旋回用通路31a、31bと旋回室32a、32bとを有する薄板状の部材であり、鋼板製である。オリフィスプレート40は旋回室42a、42bと燃料噴射孔43a、43bとを有する薄板状の部材であり、鋼板製である。旋回室32a、32bと旋回室42a、42bとは下流側に位置する旋回室42a、42bの方が旋回室32a、32bよりもやや大きくなるように設計されている。特に、スワールプレート30の旋回用通路31a、31bは、前述したように、燃料通路の最小面積部となるので、ばらつきなく生産することが必要になる。2分割構造としたことによって、スワールプレート30のプレス加工が容易となることで生産が安定し、個体ばらつきが抑えられてロバスト性の高い噴射ノズル体とすることができる。スワールプレート30には、らせん曲線を有する旋回室32a、32bに連通する旋回用通路31a、31bが設けられており、その流れ態様は第1の実施例と同様である。また、オリフィスプレート40では、旋回室42a、42bの壁面部の一部が、第1の実施例の段差部2424a、24bと同様の段差部41a、41bを形成する壁面部を構成しており、それぞれの段差部41a、41bを形成する壁面部から次第に曲率が大きくなるらせん壁面スワールプレート30のらせん曲線と同様を形成している。また、らせん曲線の中心渦中心部には、燃料噴射孔43a、43bが形成されている。図8に戻って、ノズル体4の下端部にはスワールプレート30、オリフィスプレート40の順で重ねられ、外周部位をレーザ溶接することによりノズル体4に固着されている。この実施例において、好ましくは、前述したように、スワールプレート30の旋回室32a、32bに対してオリフィスプレート40の旋回室42a、42bをやや大きく形成することであり、これによって、レーザ溶接時の熱変形による位置ずれを吸収できる。また、2分割構造としているので、レーザ溶接時の熱がスワールプレート30に伝わり難くなるので旋回用通路31a、31bへの熱変形が抑制され、より精度の高い噴射が可能となる。また、燃料噴射弁の静的噴射流量を最小絞りとなるスワールプレート30によって調整することが可能となる、すなわち、予め生産されている物の中から選択勘合することによって流量調整が可能となる。また、スワールプレート30を非金属材とすることや、ノズル体に一体成形することなど、生産性の向上に関する工夫を盛り込むことができる。以上説明したように、本発明の各実施例にかかる燃料噴射弁は、旋回室内に段差部位を設けることにより、複数の燃料噴射孔からそれぞれ旋回燃料を噴射する際に、各々噴射燃料の対称性を確保して均一な薄膜を形成することにより微粒化を促進させるというものである。この段差は、旋回室と旋回用通路との接続部にあって、燃料噴射孔が形成された旋回室の底面と旋回用通路の底面とが段差を有するように形成している。旋回室に流入した燃料は、この段差部位の壁面によりガイドされ周回する燃料との衝突が回避される。以って、旋回室内及び燃料噴射孔内において周方向に均一な旋回流れが形成されて燃料の薄膜化が促進される。このように均一に薄膜化した燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発に行われるので、分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。また、プレス加工を容易にした設計諸元としたことで、コストパホーマンスに優れた安価な燃料噴射弁とすることができる。