"画像を印刷する印刷装置であって、印刷媒体にインクを付与する付与部と、前記付与部からそれぞれ前記印刷媒体に付与する、カラーインク、遮光性を有する遮光用インク、特殊光沢を有する特殊光沢インクのそれぞれのインク量を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、遮光用インクを用いる遮光用インク領域と特殊光沢インクを用いる特殊光沢インク領域とが設定された画像データに従って画像が形成される領域のうち、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域の重なりを判別する領域判別部と、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域とが重なると判別された重なり領域について、前記遮光用インクのインク量を、前記重なり領域を考慮することなく前記画像データに従って決定される前記遮光用インクのインク量よりも低減させることが可能なインク量制御部と、を有する、印刷装置。請求項1に記載の印刷装置であって、前記インク量制御部は、前記重なり領域において前記付与部から前記印刷媒体に付与する前記遮光用インクのインク量をゼロにすることで前記インク量の低減を行う、印刷装置。請求項1又は請求項2に記載の印刷装置であって、前記制御部は、さらに、前記インク量制御部によって前記遮光用インクの前記インク量を低減させるか否かを、ユーザーに選択させる選択部を有する、印刷装置。請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の印刷装置であって、前記特殊光沢インクはメタリックインクである、印刷装置。請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の印刷装置であって、前記遮光用インクは白色インクである、印刷装置。請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載の印刷装置であって、前記印刷媒体は透光性を有する透光性印刷媒体である、印刷装置。印刷装置が、画像を印刷媒体に印刷する印刷方法であって、入力された画像データであって遮光用インクを用いる遮光用インク領域と特殊光沢インクを用いる特殊光沢インク領域とが設定された画像データに従って、前記画像データが形成される領域のうち、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域の重なりを判別し、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域とが重なると判別された重なり領域について、前記印刷媒体に付与する前記遮光用インクのインク量を、前記重なり領域を考慮することなく前記画像データに従って決定される前記遮光用インクのインク量よりも低減させて前記画像の印刷を行う、印刷方法。印刷装置を用いて画像を印刷するためのコンピュータープログラムであって、入力された画像データであって遮光用インクを用いる遮光用インク領域と特殊光沢インクを用いる特殊光沢インク領域とが設定された画像データに従って、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域の重なりを判別する領域判別機能と、前記領域判別機能によって前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域とが重なると判別された重なり領域について、前記印刷装置から前記印刷媒体に付与する前記遮光用インクのインク量を、前記重なり領域を考慮することなく前記画像データに従って決定される前記遮光用インクのインク量よりも低減させるインク量制御機能と、をコンピューターに実現させるコンピュータープログラム。しかしながら、印刷媒体上に遮光性を有する白色インクと、特殊光沢を有するメタリックインクを重ねて印刷する場合、メタリックインクによって印刷画像に与えられる光沢感が低下する場合があった。このような問題は、メタリックインクと白色インクとを重ねて印刷する場合に限らず、遮光性を有する遮光用インクと、特殊光沢を有する特殊光沢インクを重ねて印刷する場合に共通する問題であった。従って、本発明は、遮光用インクと特殊光沢インクを用いて印刷する場合に、特殊光沢インクの光沢感が低下することを抑制できる技術を提供することを目的とする。本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。[適用例1]画像を印刷する印刷装置であって、印刷媒体にインクを付与する付与部と、前記付与部からそれぞれ前記印刷媒体に付与する、カラーインク、遮光性を有する遮光用インク、特殊光沢を有する特殊光沢インクのそれぞれのインク量を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、遮光用インクを用いる遮光用インク領域と特殊光沢インクを用いる特殊光沢インク領域とが設定された画像データに従って画像が形成される領域のうち、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域の重なりを判別する領域判別部と、前記遮光用インク領域と前記特殊光沢インク領域とが重なると判別された重なり領域について、前記遮光用インクのインク量を、前記重なり領域を考慮することなく前記画像データに従って決定される前記遮光用インクのインク量よりも低減させることが可能なインク量制御部と、を有する、印刷装置。適用例1に記載の印刷装置によれば、制御部によって、重なり領域については遮光用インクのインク量を低減できる。遮光用インクのインク量を低減させることで、重なり領域における特殊光沢インクの光沢感が低下することを抑制できる。また、遮光用インクの消費量を削減できる。[適用例2]適用例1に記載の印刷装置であって、前記インク量制御部は、前記重なり領域において前記付与部から前記印刷媒体に付与する前記遮光用インクのインク量をゼロにすることで前記インク量の低減を行う、印刷装置。適用例2に記載の印刷装置によれば、制御部によって重なり領域については遮光用インクのインク量がゼロに設定されている。これにより、重なり領域における特殊光沢インクの光沢感が低下することをより抑制できる。また、遮光用インクの消費量をより低減できる。[適用例3]適用例1又は適用例2に記載の印刷装置であって、前記制御部は、さらに、前記インク量制御部によって前記遮光用インクの前記インク量を低減させるか否かを、ユーザーに選択させる選択部を有する、印刷装置。適用例3に記載の印刷装置によれば、選択部によってユーザーが特殊光沢インクのインク量を低減させるか否かを選択できることから、ユーザーが画像データを印刷する際の操作性を向上できる。[適用例4]適用例1乃至適用例3のいずれか一つに記載の印刷装置であって、前記特殊光沢インクはメタリックインクである、印刷装置。適用例4に記載の印刷装置によれば、特殊光沢インクとしてメタリックインクを用いることから、金属的な光沢感を有する印刷を行うことが可能になる。[適用例5]適用例1乃至適用例4のいずれか一つに記載の印刷装置であって、前記遮光用インクは白色インクである、印刷装置。適用例5に記載の印刷装置によれば、遮光用インクとして白色インクを用いることから、印刷画像の明度が極端に低くなることを防止できる。[適用例6]適用例1乃至適用例5のいずれか一つに記載の印刷装置であって、前記印刷媒体は透光性を有する透光性印刷媒体である、印刷装置。適用例6に記載の印刷装置によれば、透光性印刷媒体に画像を形成できる。これにより、各種インクが付与される印刷媒体の印刷面側から視認できる印刷画像に加え、印刷面とは反対の面側から視認できる印刷画像を形成した印刷媒体を提供できる。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した印刷装置の他に、印刷方法、印刷方法をコンピューターに実現させるコンピュータープログラム、プログラムを記録した記録媒体等の態様で実現することができる。次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。A.実施例:B.変形例:A.実施例:A-1.システム構成:図1は、本発明の実施例としての印刷システム10の概略構成図である。本実施例の印刷システム10は、印刷制御装置としてのコンピューター100と、コンピューター100に制御され画像を印刷媒体上に印刷するプリンター200などを備える。印刷システム10は全体が一体となった広義の印刷装置として機能する。プリンター200には、カラーインクと、遮光用インクとしての白色インクと、特殊光沢インクとしてのメタリックインクとが備えられている。カラーインク、遮光用インク、特殊光沢インクは、印刷媒体上に付与される目的がそれぞれ異なる。カラーインクは、印刷媒体上に色彩を付与するために用いられる。詳細には、カラーインクは、カラー画像やモノトーン画像の印刷に必須のインクである。本実施例では、カラーインクとして、シアンインクと、マゼンダインクと、イエローインクと、ブラックインクとを用いている。いずれのカラーインクも顔料系インクを用いている。遮光用インクは、印刷媒体に遮光性を付与するために用いられる。具体的には、遮光用インクは、各種インクを印刷媒体上に付与する際の下地層として用いられる。すなわち、ユーザーが観察する観察側から各種インクが付与された印刷媒体を見た場合に、最も下層ユーザーから最も離れた層に形成されるインクである。遮光用インクは、例えば、透明な印刷媒体上に付与されることで、印刷媒体を不透明にする。遮光用インクとしては、中空樹脂粒子や二酸化チタン粒子等の顔料を含むインクを用いることができる。本実施例では、遮光用インクとして白色顔料を含有する白色インクを用いている。特殊光沢インクは、印刷媒体に特殊光沢を付与するために用いられる。すなわち、特殊光沢インクは、所定の質感を発現する顔料を含有する質感発現インクである。本実施例では、メタリック感を発現させる金属顔料例えば、金属箔片を含むメタリックインクを用いている。金属顔料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金によって形成することができ、また、金属蒸着膜を破砕して作成することも可能である。なお、メタリックインクに用いられる金属顔料は、金属光沢が生じる組成であれば他の組成を適宜採用することが可能である。また、特殊光沢インクは、印刷媒体表面に印刷されたインクの光学的特性が反射角依存性を有するインクでとも言える。すなわち、印刷媒体表面に付与された特殊光沢インクは、見る角度によって見え方反射率、明度等が異なる。コンピューター100には、所定のオペレーションシステムがインストールされている。このオペレーションシステム下で、アプリケーションプログラム20が動作している。オペレーションシステムには、ビデオドライバー22やプリンタードライバー24が組み込まれている。アプリケーションプログラム20は、例えば、デジタルカメラ120から画像データORGを入力する。すると、アプリケーションプログラム20は、ビデオドライバー22を介して、この画像データORGによって表される画像をディスプレイ114に表示する。また、アプリケーションプログラム20は、プリンタードライバー24に画像データORGを出力する。プリンタードライバー24は、入力された画像データORGを後述する種々の方法で加工し、加工後の画像データ加工後画像データともいう。をプリンター200に出力する。本実施例において、デジタルカメラ120から入力される画像データORGは、レッドR、グリーンG、ブルーBの3色の色成分からなるデータである。アプリケーションプログラム20は、デジタルカメラ120から入力した画像データORGに対して、必要に応じて、白色インクのデータおよびメタリックインクのデータを付加する。この白色インクのデータ及びメタリックインクのデータの付加は、アプリケーションプログラム20が自動で行っても良いし、ユーザーの指示に従って行っても良い。ここで、画像データORGに付加されたデータのうち、白色インクを印刷媒体に付与する領域を白色インク領域とも呼び、メタリックインクを印刷媒体に付与する領域をメタリックインク領域とも呼ぶ。また、R,G,Bの色成分からなる領域をカラー発色領域とも呼ぶ。本実施例では、白色インク領域はアプリケーションプログラム20によって自動的に設定され、カラー発色領域とメタリックインク領域はユーザーによって設定される。カラー発色領域は、例えば、画像データのうちカラー印刷やモノクロ印刷を行う領域をユーザーが指定することで設定される。メタリックインク領域は、例えば、画像データのうちメタクリック感を発現させたい領域をユーザーが指定することで設定される。また、白色インク領域は、アプリケーションプログラム20によってカラー発色領域とメタリックインク領域の少なくともいずれか一方が位置する領域と重なる領域として設定される。プリンタードライバー24は、アプリケーションプログラム20から画像データORGを受け取って、これをプリンター200に出力しうるデータに変換する。プリンタードライバー24は、画像データORGに含まれるデータをより適切なデータに処理するための前処理モジュール41と、色変換を行うための色変換モジュール42と、色変換の際に参照するための色変換テーブルLUT1と、色変換後の多値化を行うためのハーフトーンモジュール44と、多値化後のデータを各色インクのドットデータに変換するための印刷制御モジュール45と、印刷手順モードの設定を行うための印刷モード設定部49とを備える。前処理モジュール41は、領域判別モジュール46と、インク量制御モジュール47と、選択モジュール48とを備える。領域判別モジュール46は、プリンタードライバー24に入力された画像データORGに従って画像が印刷媒体に形成される画像形成領域のうち、白色インク領域とメタリックインク領域との重なりを判別する。具体的には、領域判別モジュール46は、画像が印刷された印刷媒体に遮光性を有させるための白色インク領域と、メタリック感を発現させるためのメタリックインク領域とが重なる重なり領域を判別し特定する。この重なり領域は、下地層として白色インク領域が形成され、かつ、下地層の上部にメタリックインク領域が重ねて形成された領域である。インク量制御モジュール47は、領域判別モジュール46が行った重なり領域の判別に基づいて、白色インク領域の白色インクにおける単位面積当たりのインク量ドット記録率を設定する。具体的には、インク量制御モジュール47は、重なり領域の白色インクのインク量を、画像データORGに基づいてプリンタードライバー24内に予め定められたインク量通常白色インク量とも呼ぶ。よりも低減したインク量処理後白色インク量とも呼ぶ。に設定する。すなわち、インク量制御モジュール47は、重なり領域の白色インクのインク量を、重なり領域を考慮することなく画像データORGに従って決定される通常白色インク量よりも低減したインク量に設定する。本実施例の場合、通常白色インク量は70に設定され、処理後白色インク量は0、すなわちゼロに設定されている。選択モジュール48は、重なり領域における白色インクの単位面積当たりのインク量を低減させるか否かについての問い合わせをディスプレイ114等に表示することでユーザーに行う。すなわち、印刷システム10は通常白色インク量を用いて印刷を行う通常モードと、処理後白色インク量を用いて印刷を行う低減モードとの2つのモードでの印刷が可能である。色変換モジュール42は、前処理モジュール41により処理された画像データについて、色変換テーブルLUT1に従い画像データ中のカラー発色領域における各色成分R,GBをプリンター200が表現可能な色成分シアンC,マゼンダM,イエローY,ブラックKの各色に変換する。これにより、カラー発色領域の各色成分R,G,Bのデータは、プリンター200が備える各インク色のインク量ドット記録率に変換される。なお、メタリックインク領域の単位面積当たりのインク量は、本実施例では30としてプリンタードライバー24内に設定されている。メタリックインクのインク量を30としているのは、インク量が30を超えるとメタリック感の増加はほとんど見られないからである。なお、メタリックインクのインク量は30に限らず、10や20等の値に設定しても良い。また、メタリックインクのインク量の複数の段階例えば、10、20、30に分け、ユーザーがインク量を任意に設定できるようにしても良い。ハーフトーンモジュール44は、色変換モジュール42によって色変換された画像データの階調をドットの分布によって表すハーフトーン処理を行う。また、アプリケーションプログラム20や前処理モジュール41によって設定された白色インク量やメタリックインク量に応じてハーフトーン処理を行う。本実施例では、このハーフトーン処理として、周知の組織的ディザ法を用いる。なお、ハーフトーン処理としては、組織的ディザ法以外にも、誤差拡散法や濃度パターン法その他のハーフトーン技術を利用することができる。印刷制御モジュール45は、生成されたドットデータのドットの並びを、プリンター200に転送すべき順序に並べ替えて、印刷データとしてプリンター200に出力する。また、印刷制御モジュール45は開始コマンドや印刷終了コマンドなどの種々のコマンドをプリンター200に出力することで、プリンター200の制御を行う。印刷モード設定部49は、印刷処理の開始前にさらに第1~第3の印刷手順モードのうちのいずれの印刷手順モードを実行するかの指示をユーザーから受け付けると共に、受け付けた指示に基づいて印刷手順モードを設定する。図2は、通常モードでの第1~第3の印刷手順モードを説明するための図である。図2Aは通常モードでの第1の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。図2Bは通常モードでの第2の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。図2Cは通常モードでの第3の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。図2Aに示すように、第1の印刷手順モードは、印刷媒体に透光性を有する透光性印刷媒体を用い、印刷面から印刷画像を観察する場合に用いる印刷モードである。第1の印刷手順モードでは、透光性印刷媒体に対して、隠蔽性を確保するための遮光用インクとして最初に白色インクを付与し白色インク層を形成する。白色インクは、カラー発色領域とメタリックインク領域の少なくともいずれか一方が位置する白色インク領域に付与する。次に、メタリックインク領域にメタリックインクを付与しメタリックインク層を形成する。そして最後に、カラー発色領域に各カラーインクC,M,Y,Kを付与しカラー発色層を形成する。ここで、遮光用インクとして白色インクを用いていることから、印刷画像の明度の低下を抑制できる。図2Bに示すように、第2の印刷手順モードは、印刷媒体に透光性を有する透光性印刷媒体を用い、印刷面とは反対側の面から印刷画像を観察する場合に用いる印刷モードである。第2の印刷手順モードでは、透光性印刷媒体に対して、最初にカラー発色領域にカラーインクを付与する。次に、メタリックインク領域にメタリックインクを付与する。そして最後に、白色インク領域に白色インクを付与する。図2Cに示すように、第3の印刷手順モードは、印刷媒体として非透光性の印刷媒体、例えば紙媒体や非透光性のプラスチックからなる印刷媒体などを用い、印刷面から印刷画像を観察する場合に用いる印刷手順モードである。第3の印刷手順モードでは、上述した第1の印刷手順モードと印刷媒体にインクを付与する順番は同じである。すなわち、非透光性印刷媒体に対して、最初に遮光用インクとして白色インクを付与する。次に、メタリックインク領域にメタリックインクを付与する。そして最後に、カラー発色領域に各カラーインクC,M,Y,Kを付与する。図3は、低減モードでの第1~第3の印刷手順モードを説明するための図である。図3Aは低減モードでの第1の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。図3Bは低減モードでの第2の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。図3Cは通常モードでの第3の印刷手順モードで印刷を行った場合の、印刷後の印刷媒体の断面図を模式的に示している。低減モードの第1~第3の印刷手順モードは、通常モードでの第1~第3の印刷手順モードと同様の順番で各インクを印刷媒体に付与する。なお、低減モードの第1~第3の印刷手順モードは、図3A~図3Cに示すようにメタリックインクが付与される領域には、下地層としての白色インクは印刷媒体に付与されない。次に、印刷制御装置としてのコンピューター100の具体的な構成について説明する。図4は、コンピューター100の概略構成図である。コンピューター100は、CPU102を中心に、ROM104やRAM106などを、バス116で互いに接続する周知の構成を備えている。コンピューター100には、フレキシブルディスク124やコンパクトディスク126等のデータを読み込むためのディスクコントローラ109や、周辺機器とデータの授受を行うための周辺機器インタフェース108、ディスプレイ114を駆動するためのビデオインターフェース112が接続されている。周辺機器インタフェース108には、プリンター200や、ハードディスク118が接続されている。また、デジタルカメラ120やカラースキャナ122を周辺機器インタフェース108に接続すれば、デジタルカメラ120やカラースキャナ122で取り込んだ画像に対して画像処理を施すことも可能である。また、ネットワークインターフェースカード110を装着すれば、コンピューター100を通信回線300に接続して、通信回線に接続された記憶装置310に記憶されているデータを取得することもできる。コンピューター100は、印刷しようとする画像データを取得すると、上述したプリンタードライバー24の働きにより、プリンター200を制御して、この画像データの印刷を行う。次に、プリンター200の構成について説明する。図5はプリンター200の概略構成を示すブロック図である。この図5に示すように、プリンター200は、紙送りモータ235によって印刷媒体Pを搬送する機構と、キャリッジモータ230によってキャリッジ240をプラテン236の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ240に搭載された付与部としての印刷ヘッド250を駆動してインクの吐出およびドット形成を行う機構と、これらの紙送りモータ235,キャリッジモータ230、印刷ヘッド250および操作パネル256との信号のやり取りを司る制御回路260とから構成されている。キャリッジ240をプラテン236の軸方向に往復動させる機構は、プラテン236の軸と並行に架設されキャリッジ240を摺動可能に保持する摺動軸233と、キャリッジモータ230との間に無端の駆動ベルト231を張設するプーリ232と、キャリッジ240の原点位置を検出する位置検出センサ234等から構成されている。キャリッジ240には、カラーインクとして、シアンインクと、マゼンタインクと、イエローインクと、ブラックインクとをそれぞれ収容したカラーインク用カートリッジ241が搭載される。また、キャリッジ240には、メタリックインクを収容したメタリックインク用カートリッジ242と、白色インクを収容した白色インク用カートリッジ243が搭載される。キャリッジ240の下部の印刷ヘッド250には、これらの各色に対応する計6種類のインク吐出用ヘッド244ないし249が形成されている。キャリッジ240にこれらのインクカートリッジ241,242,243を上方から装着すると、各カートリッジからインク吐出用ヘッド244ないし249へのインクの供給が可能となる。次に、印刷ヘッド250について説明する。図6は印刷ヘッド250を構成するインク吐出用ヘッドのノズル配置を概略的に示す説明図である。図6Aは、第1の印刷手順モードおよび第3の印刷手順モードで使用するノズルを説明するための図である。図6Bは、第2の印刷手順モードで使用するノズルを説明するための図である。図6Aにおいて使用するノズルを、白色ノズルグループG1、メタリックノズルグループG2、カラーノズルグループG3として示している。また、図6Bにおいて、使用するノズルを、白色ノズルグループG1a、メタリックノズルグループG2a、カラーノズルグループG3aとして示している。なお、実際には白色W、メタリックS、シアンC、マゼンM、イエローY、ブラックKの各色のインクについて、それぞれ、96個のノズルが用意されている。しかしながら図6では、図示の都合上、各色10個のノズルを記載した。以下、各色のノズルは10個として説明するが、ノズル数は、プリンター200の仕様により決定される。各色のインクを吐出するノズルは、印刷ヘッド250の下面に副走査方向に沿って配列されている。各ノズルは、副走査方向に、ラスタ2列おきに、つまり2ドット間隔で配置されている。図中、下方が、副走査方向紙送り方向を示しているため、印刷時には、最も上方に示したノズルから、印刷媒体Pの印刷箇所が通過することになる。図6Aに示すように、第1,第3の印刷手順モードで印刷を実行する場合には、印刷媒体Pに対して順に白色インク、メタリックインク、カラーインクの順に印刷を行う。従って、本実施例において第1,第3の印刷手順モードで印刷を行う場合、印刷ヘッド250において使用するノズルは、白色インクを吐出するノズルについては、副走査方向先頭側から第1番から第3番までのノズル白色ノズルグループG1を使用する。メタリックインクを吐出するノズルについては、10個のうち、副走査方向先頭側から第4番から第6番までのノズルメタリックノズルグループG2を使用する。カラーインクを吐出するノズルについてはそれぞれ、副走査方向先頭側から第7番から第10番までのノズルカラーノズルグループG3を使用する。このようにノズルを使用し印刷ヘッド250を走査して印刷をすることにより、印刷媒体Pに対して最初に白色インクが付与され、次にメタリックインクが付与され、最後にカラーインクが付与される。図6Bに示すように、第2の印刷手順モードで印刷を実行する場合には、印刷媒体Pに対して順にカラーインク、メタリックインク、白色インクの順に印刷を行う。従って、第2の印刷手順モードで印刷を行う場合、印刷ヘッド250において使用するノズルは、白色インクを吐出するノズルについては、副走査方向先頭側から第8番から第10番までのノズル白色ノズルグループG1aを使用する。メタリックインクを吐出するノズルについては、10個のうち、副走査方向先頭側から第5番から第7番までのノズルメタリックノズルグループG2aを使用する。カラーインクを吐出するノズルについてはそれぞれ、副走査方向先頭側から第1番から第4番までのノズルカラーノズルグループG3aを使用する。このようにノズルを使用し印刷ヘッド250を走査して印刷をすることにより、印刷媒体Pに対して最初にカラーインクが付与され、次にメタリックインクが付与され、最後に白色インクが付与される。図6に示した各ノズル内には、ピエゾ素子が組み込まれている。ピエゾ素子は、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気-機械エネルギーの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子に所定の電圧信号駆動信号を印加することにより、ノズル内のインク通路の一側壁を変形させることで、インク滴をノズルから吐出させる。なお、本実施例では、このように、ピエゾ素子を用いてインクを吐出させているが、気泡バブルをノズル内に発生させることで、インクを吐出させる方式を採用してもよい。以上説明した印刷ヘッド250の制御は、図5に示したプリンター200の制御回路260により行われる。制御回路260は、CPUや、ROM、RAM、PIF周辺機器インタフェース等がバスで相互に接続されて構成されており、キャリッジモータ230および紙送りモータ235の動作を制御することによってキャリッジ240の主走査動作および副走査動作の制御を行う。また、PIFを介してコンピューター100から出力された印刷データを受け取ると、キャリッジ240が主走査方向往動あるいは主走査方向復動する際に、印刷データに応じた駆動信号をインク吐出用ヘッド244ないし249に供給することによって、インクの吐出を制御して、所定のラスタの印刷を行う。インクの吐出を伴う往動または復動を印刷媒体Pの主走査方向の終端まで行うと、制御回路260は、印刷媒体Pを副走査方向に搬送し、次のラスタの印刷に備える。この操作を繰り返すことにより、プリンター200は、各印刷モード通常モード、低減モードの各印刷手順モードでの印刷を完了する。なお、本実施例のプリンター200は、印刷媒体Pに向けてインク滴を吐出することにより、インクドットを形成するいわゆるインクジェットプリンターであるものとして説明するが、他の手法を用いて印刷媒体にインクを付与するプリンターとすることも差し支えない。例えば、インク滴を吐出する代わりに、静電気を利用して各色のトナー粉を印刷媒体上に付着させることでインクを付与するプリンターや、熱転写型プリンター、あるいは昇華型プリンターとしても実施することも可能である。なお、本実施例では、インクは液滴のみならず、トナー粉も含む概念として用いている。A-2.印刷処理:次に印刷システム10が行う印刷処理について説明する。印刷処理の開始に先立って、アプリケーションプログラム20がディスプレイ114に表示する印刷設定用画面を用いて、ユーザーが印刷設定を行う。ユーザーは印刷設定として、第1から第3の印刷手順モードの指定、画像データORGにおけるカラー発色領域及びメタリックインク領域の指定を行う。図7は、アプリケーションプログラム20がディスプレイ114に表示する印刷設定用画面400を示した説明図である。印刷設定用画面400は、印刷用画像表示部402と、カラー発色領域指定アイコン403と、メタリックインク領域指定アイコン404と、印刷手順モード選択部408と、印刷開始ボタン410とを備える。印刷用画像表示部402は、画像データORGに対応する印刷用画像を印刷設定用画面400に表示する。カラー発色領域指定アイコンは、印刷用画像に対してユーザーがカラー発色領域を指定するための操作アイコンである。メタリックインク領域指定アイコン404は、印刷用画像に対してユーザーがメタリックインク領域を指定するための操作アイコンである。印刷手順モード選択部408は、ユーザーが第1~第3の印刷手順モードを選択するために用いられる。印刷開始ボタン410は、ユーザーが印刷の開始の指示を入力するために用いられる。印刷設定用画面400において、ユーザーが、印刷用画像表示部402の印刷用画像に対してカラー発色領域指定アイコン403をクリック後、ポインティングデバイスであるマウスを用いて印刷用画像表示部402に表示されている印刷用画像に対してカラー発色領域を指定する。また、印刷設定用画面400において、ユーザーが、印刷用画像表示部402の印刷用画像に対してメタリックインク領域指定アイコン404をクリック後、マウスを用いて印刷用画像表示部402に表示されている印刷用画像に対してメタリックインク領域を指定する。さらに、ユーザーは、メタリック感の指定後、印刷手順モード選択部408で印刷モードを決定し、印刷開始ボタン410を操作することによって、アプリケーションプログラム20がRGB形式の画像データにメタリックインク領域に関する情報を付加すると共に、白色インク領域に関する情報を自動的に付加した付加画像データを生成する。付加画像データは、プリンタードライバー24図1に入力され、各モジュールにてデータ処理が行われ加工後画像データが生成される。図8は、印刷システム10が行う印刷処理の流れを示したフローチャートである。印刷処理が開始されると、付加画像データがプリンタードライバー24に入力されるステップS10。プリンタードライバー24に入力された付加画像データは前処理モジュール41によって前処理が行われるステップS20。なお、前処理の詳細については後述する。前処理が行われた付加画像データは、色変換モジュール42を用いて色変換処理を開始するステップS30。具体的には、付加画像データに含まれるRGB成分に基づいてCMYK形式の画像データに変換するステップS30。CMYK形式の画像データが得られると、ハーフトーンモジュール44は、CMYK形式の画像データについてハーフトーン処理を行うステップS40。ここでハーフトーンモジュール44は、カラーインクのみならず、メタリックインクや白色インクについてもハーフトーン処理を行う。詳細には、ハーフトーンモジュール44は、メタリックインク領域におけるメタリックインクのインク量が30となるようにハーフトーン処理を行う。白色インクについては、白色インク領域のうち、メタリックインク領域と重なる重なり領域におけるインク量が0となるようにハーフトーン処理を行い、重なり領域以外の領域におけるインク量が70となるようにハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理が終了すると、印刷制御モジュール45はプリンター200を制御し印刷を開始するステップS50。印刷が開始されると、プリンター200は各インクのドットを形成する処理を行うステップS60。各インクのドットを形成する処理は、設定された第1~第3の印刷手順モードのいずれかに従って、印刷媒体に画像を形成する全範囲に亘って行われる。図9は、前処理モジュール41が実行する前処理の流れを示したフローチャートである。まず、領域判別モジュール46は、RGB形式の画像データにメタリックインク領域と白色インク領域が付加された付加画像データについて、白インク領域とメタリックインク領域との重なりを判別し、重なり領域を特定するステップS210。この重なり領域の判別は、画素単位で行っても良いし、カラー発色領域、メタリックインク領域、白色インク領域の各領域が座標で表されたベクトル画像を用いて領域単位で行っても良い。詳細には上述のごとく、領域判別モジュール46は、付加画像データについて下地層としての白色インク領域が形成され、かつ、下地層の上部にメタリックインク領域が重ねて形成された重なり領域を判別し特定する。領域判別モジュール46が重なり領域が無いと判別した場合はステップS220:NO、インク量制御モジュール47は、白色インクのインク量を通常白色インク量に設定するステップS240。そして、ステップS30以降の処理が行われる図8。一方、領域判別モジュール46が重なり領域が有ると判別した場合はステップS220:YES、選択モジュール48はユーザーに重なり領域における白色インクのインク量を通常白色インク量本実施例では、インク量70とするか、処理後白色インク量本実施例では、インク量0とするかについてユーザーにディスプレイ114等を介して選択させるステップS230。すなわち、ステップS230ではユーザーは重なり領域における白色インク量のインク量をゼロにするか否かを選択することになる。ユーザーが重なり領域における白色インク量を通常インク量とすることを選択した場合はステップS230:NOは、インク量制御モジュール47は白色インクのインク量を通常白色インク量に設定するステップS250。そして、ステップS30以降の処理が行われる図8。これに対し、ユーザーが重なり領域における白色インク量を処理後白色インク量とすることを選択した場合はステップS230:YES、インク量制御モジュール47は白色インクのインク量を処理後白色インク量に設定するステップS260。そして、ステップS30以降の処理が行われる図8。図10は、本実施例の効果の1つを説明するための図である。図10は、領域No.1と領域No.2毎の光沢度を示す図である。No.1と領域No.2はそれぞれ、1つの透明な印刷媒体の異なる領域に形成されている。領域No.1は、観察点から近い側から順に、メタリックインク、白色インクの順に印刷媒体に付与した領域である。また、領域No.2はメタリックインクのみを透明な印刷媒体に付与した領域である。領域No.1及び領域No.2で用いたメタリックインクの組成は同一組成である。また、メタリックインクのインク量は領域No.1及び領域No.2共に30とした。また、領域No.1の白色インクのインク量は70とした。なお、光沢度は本実施例においてメタリック感と同義であり、-45度の角度から被測定物印刷媒体に対して入射光を照射した場合の、45度の角度の観測点における反射光の明度を示す。図10に示すように、領域No.1は、領域No.2に比べ光沢度が低いことがわかる。すなわち、領域No.1は、領域No.2に比べメタリック感が低下したことがわかる。これは、白色インクを下地層として形成し、その上部にメタリックインク層を形成する場合、白色インク層の表面が凹凸面となり該凹凸面にメタリックインク層が形成されることが原因の一つであると考えられる。すなわち、凹凸面に形成されたメタリックインク層では、光が拡散反射するためにメタリック感が低下したものと考えられる。なお、透光性媒体である透明媒体上にメタリックインク層を形成し、その上部に白インク層を形成した場合、すなわち、図2Bの通常モードでの第2の印刷手順モードで各層を形成した場合でも、上記図10に示す結果と同様にメタリック感は低下する。一般に、メタリックインク層上に白インクを付与する場合、白インク層上にメタリックインクを付与する場合よりも白インクがメタリックインク層に浸透溶解しやすい。よって、メタリックインク層上に白インク層を形成した場合にメタリック感が低下する原因の一つとして、メタリックインク層に白インクが浸透溶解したことが考えられる。上記のように、本実施例の印刷システム10によれば、前処理モジュール41によって重なり領域を判別し、重なり領域における白色インクのインク量をゼロに設定している図9のステップS260。これにより、メタリックインク領域の下部に白色インクが付与されない為、重なり領域におけるメタリックインクのメタリック感光沢感が低下することを抑制できる。また、メタリックインクは金属顔料を含むことから、一般に隠蔽性を有する。よって、透光性を有する印刷媒体上に画像を印刷する場合でも、重なり領域においてメタリックインクが付与されることから、重なり領域における隠蔽性の低下を抑制できる。また、重なり領域における白色インクのインク量をゼロに設定することから、白色インクの消費量を低減できる。また、本実施例の印刷システム10は、重なり領域について白色インクのインク量をゼロにするか否かをユーザーに選択させている図9のステップS230。これにより、ユーザーが画像データを印刷する際の操作性を向上できる。B.変形例:以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができる。例えば、以下のような変形が可能である。B-1.第1変形例:上記実施例では、インク量制御モジュール47は処理後白色インク量を0とする設定を行っていたが図9のステップS260、これに限定されるものではない。すなわち、処理後白色インク量は、通常白色インク量上記実施例では、インク量70よりも小さい範囲であれば任意の値を設定可能である。このようにしても、白色インク層の表面すなわち、メタリックインクが形成される面の凹凸の程度を小さくできたり、白色インクがメタリックインク層に浸透する程度を小さくできることから、重なり領域におけるメタリックインクの光沢感が低下することを抑制できる。B-2.第2変形例:上記実施例では、遮光用インクしては白色インクを用いたが、遮光性を有するインクであれば、利用可能である。例えば、遮光用インクとして灰色のインク等を用いても良い。また上記実施例では、特殊光沢インクとしてメタリックインクを用いたがこれに限定されるものではなく、特殊光沢を有するインクであれば利用可能である。特殊光沢を有するインクとしては、例えば天然真珠のように真珠色を有する薄膜層を複数層重ねたような顔料を含有する真珠光沢インクや、媒体表面への定着後に乱反射を起こしていわゆるラメ感やなし地感を発現するよう微小凹凸を有する顔料を含有するラメインクやなし地インクなどがある。また上記実施例では、カラーインクとして顔料系インクを用いたが、染料系インクを用いても良い。B-3.第3変形例:上記実施例では、選択モジュール48は重なり領域における白色インクのインク量を低減せるか否かについての問い合わせをユーザーに行っていたが図9のステップS230、この工程を省略しても良い。すなわち、領域判別モジュール46が、重なり領域が有ると判別した場合には、重なり領域における白色インクのインク量を通常白色インク量よりも低減させる処理処理後白色インク量に設定する処理を行っても良い。こうすることで、印刷処理の制御を単純化できる。また、ユーザーが印刷開始を指示してから印刷が完了するまでの時間を短縮できる。また、上記実施例と同様に、重なり領域におけるメタリックインクの光沢感が低下することを抑制できる。"