"1無機蛍光体粉末とガラス粉末とを含む混合粉末を、1.013×105Pa未満の雰囲気中で焼成する工程、2ガラス粉末の軟化点±150°Cの温度範囲において、成形型を用いて混合粉末をプレスし、焼結体を得る工程、31.013×105Pa以上の雰囲気で加圧しながら、および/または、成形型を用いてプレスしながら焼結体を冷却する工程、を含むことを特徴とする波長変換部材の製造方法。工程2または3において、プレスを2×106Pa以上の圧力で行うことを特徴とする請求項1に記載の波長変換部材の製造方法。工程3において、冷却を不活性雰囲気中で行うことを特徴とする請求項1または2に記載の波長変換部材の製造方法。ガラス粉末の軟化点が900°C以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の波長変換部材の製造方法。無機蛍光体粉末が、酸化物蛍光体、窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、塩化物蛍光体、酸塩化物蛍光体、硫化物蛍光体、酸硫化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体、カルコゲン化物蛍光体、アルミン酸塩蛍光体、ハロリン酸塩化物蛍光体、YAG系化合物蛍光体から選ばれた1種以上からなることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の波長変換部材の製造方法。無機蛍光体粉末の平均粒子径D50が50μm以下であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の波長変換部材の製造方法。請求項1~6のいずれかに記載の製造方法により作製されたことを特徴とする波長変換部材。無機蛍光体粉末を30~99.9質量含有することを特徴とする請求項7に記載の波長変換部材。気孔率が35以下であることを特徴とする請求項7または8に記載の波長変換部材。ガラス粉末と平均粒子径D50が50μm以下である無機蛍光体粉末とを含む混合粉末の焼結体からなり、無機蛍光体粉末の含有量が30~99.9質量であることを特徴とする波長変換部材。請求項7~10のいずれかに記載の波長変換部材を熱伝導性部材に接合してなることを特徴とする波長変換素子。波長変換部材と熱伝導性部材との間に反射層を有することを特徴とする請求項11に記載の波長変換素子。請求項11または12に記載の波長変換素子と発光素子を備えていることを特徴とする光源。プロジェクター用であることを特徴とする請求項13に記載の光源ガラス中に無機蛍光体粉末を分散させた波長変換部材を用いた光源を高輝度化するためには、励起光の強度を高めればよいが、それだけでは、無機蛍光体粉末から発生する蛍光に対して、透過する励起光の色合いが強くなり、所望の白色光が得られにくい。そのため、励起光の強度を高めると同時に、波長変換部材における無機蛍光体粉末の含有量を多くして、蛍光強度も高める必要がある。しかしながら、波長変換部材における無機蛍光体粉末の含有量を多くすると、緻密な焼結体が得られにくくなり、波長変換部材中に気孔が発生しやすくなる。波長変換部材中に気孔が多く存在すると、光が散乱しやすくなり、発光強度が低下しやすくなる。本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、ガラス中に無機蛍光体粉末を分散させた波長変換部材を用いた光源の高輝度化を図ることにある。本発明は、1無機蛍光体粉末とガラス粉末とを含む混合粉末を、1.013×105Pa未満の雰囲気中で焼成する工程、2ガラス粉末の軟化点±150°Cの温度範囲において、成形型を用いて混合粉末をプレスし、焼結体を得る工程、31.013×105Pa以上の雰囲気で加圧しながら、および/または、成形型を用いてプレスしながら焼結体を冷却する工程、を含むことを特徴とする波長変換部材の製造方法に関する。以下に、本発明の製造方法において、各工程により得られる効果を説明する。まず、工程1において、無機蛍光体粉末とガラス粉末とを含む混合粉末を、1.013×105Pa1気圧より低い雰囲気中で焼成することにより、無機蛍光体粉末およびガラス粉末の各粒子間に存在するガスを効果的に排出することができ、波長変換部材における気孔の発生を抑制することができる。次に、工程2において、ガラス粉末の軟化点±150°Cの温度範囲ガラス粉末の軟化点-150°C~ガラス粉末の軟化点150°Cにおいて、成形型を用いて混合粉末をプレスすることにより、無機蛍光体粉末およびガラス粉末が互いに押し付けられると同時に、軟化流動したガラス粉末がバインダーの役割をして、緻密な焼結体を得ることができる。さらに、工程3において、1.013×105Pa以上の雰囲気で加圧しながら、および/または、成形型を用いてプレスしながら冷却することにより、焼結体内部において閉じ込められた気泡が膨張したり、新たな気孔が発生することを抑制できる。以上により、本発明の製造方法によると、無機蛍光体粉末とガラス粉末とを含む波長変換部材において、部材中の無機蛍光体粉末の含有量が多い場合であっても、緻密に焼結固化することができ、単位体積あたりに存在する無機蛍光体粉末の比率を高めることができる。結果として、当該波長変換部材を用いた光源の高輝度化を達成することが可能となる。第二に、本発明の波長変換部材の製造方法は、工程2または3において、プレスを2×106Pa以上の圧力で行うことが好ましい。第三に、本発明の波長変換部材の製造方法は、工程3において、冷却を不活性雰囲気中で行うことが好ましい。当該構成によれば、無機蛍光体粉末やガラス粉末が酸化により性状変化することを抑制できる。具体的には、無機蛍光体粉末の蛍光強度が低下したり、ガラス粉末が変色したりすることを抑制できる。第四に、本発明の波長変換部材の製造方法は、ガラス粉末の軟化点が900°C以下であることが好ましい。当該構成によれば、焼結時に無機蛍光体粉末の劣化を抑制することが可能となる。第五に、本発明の波長変換部材の製造方法は、無機蛍光体粉末が、酸化物蛍光体、窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、塩化物蛍光体、酸塩化物蛍光体、硫化物蛍光体、酸硫化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体、カルコゲン化物蛍光体、アルミン酸塩蛍光体、ハロリン酸塩化物蛍光体、YAG系化合物蛍光体から選ばれた1種以上からなることが好ましい。第六に、本発明の波長変換部材の製造方法は、無機蛍光体粉末の平均粒子径D50が50μm以下であることが好ましい。当該構成によれば、無機蛍光体粉末の各粒子間の隙間を小さくして、気孔の少ない緻密な波長変換部材を得ることができる。第七に、本発明は、前記いずれかの製造方法により作製されたことを特徴とする波長変換部材に関する。第八に、本発明の波長変換部材は、無機蛍光体粉末を30~99.9質量含有することが好ましい。当該構成によれば、波長変換部材の単位体積における無機蛍光体粉末の含有量を多くすることができ、当該波長変換部材を用いた光源の高輝度化を達成することが可能となる。第九に、本発明の波長変換部材は、気孔率が35以下であることが好ましい。当該構成によれば、波長変換部材内での光の散乱が抑制され、当該波長変換部材を用いた光源の高輝度化を達成することが可能となる。第十に、本発明は、ガラス粉末と平均粒子径D50が50μm以下である無機蛍光体粉末とを含む混合粉末の焼結体からなり、無機蛍光体粉末の含有量が30~99.9質量であることを特徴とする波長変換部材に関する。第十一に、本発明は、前記いずれかの波長変換部材を熱伝導性部材に接合してなることを特徴とする波長変換素子に関する。波長変換部材は、励起光を照射されることにより発熱し、輝度低下する傾向がある。これは、無機蛍光体粉末の温度消光が原因と考えられる。特に、励起光の強度が高い場合は、輝度低下の程度が大きくなる。そこで、波長変換部材を熱伝導性部材に接合してなる波長変換素子であれば、波長変換部材において発生した熱が効率的に熱伝導性部材に伝導し、放熱される。このため、波長変換部材の温度上昇を抑制することができ、波長変換部材の温度上昇にともなう輝度低下を抑制することができる。第十二に、本発明の波長変換素子は、波長変換部材と熱伝導性部材との間に反射層を有することが好ましい。波長変換素子としては、一般に、励起光と蛍光体から発生する蛍光との合成光を、励起光と反対側から取り出す透過型と、当該合成光を励起光と同じ側から取り出す反射型が挙げられる。本発明では、波長変換部材と熱伝導性部材との間に反射層を設けることにより、反射型波長変換素子とすることができる。特に、波長変換部材中における無機蛍光体粉末の含有量が多い場合は、透過型波長変換素子では、励起光が波長変換部材内部で散乱して透過しにくくなる。結果として、所望の色合いを有する光が得られにくくなる。一方、反射型波長変換素子であれば、波長変換部材中における無機蛍光体粉末の含有量が多い場合であっても、所望の色合いを有する光が得られやすい。これは、波長変換部材中で励起光が散乱しても、各散乱光が反射層により反射されて励起光側に効率よく取り出すことができるためである。第十三に、本発明は、前記いずれかの波長変換素子と発光素子を備えていることを特徴とする光源に関する。第十四に、本発明の光源は、プロジェクター用であることが好ましい。以下、図面を用いて本発明の製造方法の実施の形態を説明する。ただし、本発明は以下の実施の形態のみに限定されるものではない。<実施の形態1>図1に、本発明の製造方法の実施の形態1を説明する模式的斜視図を示す。まず、工程1において、無機蛍光体粉末とガラス粉末を含む混合粉末2を、上パンチ1a、ダイス1b、下パンチ1cから構成される成形型1に投入し、焼成を行う。工程1における雰囲気中の圧力は、1.013×105Pa未満、1×104Pa以下、1×102Pa以下、特に1Pa以下であることが好ましい。当該圧力が大きすぎると、波長変換部材中に気孔が発生して光が散乱しやすくなり、当該波長変換部材を用いた光源の発光強度が低下する傾向がある。なお、本実施の形態では、混合粉末2を成形せず、そのまま焼成を行っているが、混合粉末2を上パンチ1aを用いて加圧して予備成形体とした後に焼成を行ってもよい。また、上パンチ1aにて混合粉末2をプレスした状態で焼成を行ってもよい。次に、工程2において、ガラス粉末の軟化点付近で、上パンチ1aにより混合粉末2をプレスしながら、さらに焼成を行い、焼結体3を得る。工程2において、混合粉末2をプレスする際の温度は、ガラス粉末の軟化点±150°C、ガラス粉末の軟化点±120°C、ガラス粉末の軟化点±100°C、ガラス粉末の軟化点±80°C、特にガラス粉末の軟化点±50°Cの範囲内であることが好ましい。プレス温度が当該範囲より高い場合は、ガラス粉末が変質し、その結果、得られる波長変換部材を用いた光源の発光強度が低下する傾向がある。一方、混合粉末2のプレス温度が当該範囲より低い場合は、ガラス粉末の軟化流動しにくく、緻密な焼結体3が得られにくくなる。結果として、得られる波長変換部材中の気孔が多くなって機械的強度が低下したり、当該波長変換部材を用いた光源の発光強度が低下する傾向がある。なお、混合粉末2をプレスする際の温度は、上記の通りガラス粉末の軟化点に応じて決まるが、具体的には、300~1000°C、特に300~900°Cの範囲を満たすことが好ましい。プレス温度は、混合粉末2の焼成最高温度と一致させることが好ましい。プレス圧力は2×106Pa以上、5×106Pa以上、1×107Pa以上、特に2×107Pa以上であることが好ましい。当該圧力が小さすぎると、波長変換部材内部に気孔が発生しやすくなる。なお、上限については特に限定されないが、現実的には1×1010以下、特に1×109以下である。プレス時間は、混合粉末2が十分に焼結すれば特に限定されないが、例えば、0.1~5時間、特に0.5~2時間の間で適宜選択される。成形型1の材質としては、黒鉛、タングステン、セラミックなどが挙げられる。成形型の表面にBN等の離型用粉末を塗布しておけば、焼結体の成形型への融着を抑制することができる。なお、工程2における雰囲気は特に限定されないが、ガラス粉末や無機蛍光体粉末の酸化を抑制する観点から、工程1と同様に減圧雰囲気とするか、あるいは、後述する工程3と同様に不活性雰囲気とすることが好ましい。さらに、工程3において、1.013×105Pa以上の雰囲気で加圧しながら焼結体3を冷却し、波長変換部材4を得る。工程3における雰囲気中の圧力は、1.013×105Pa以上、2×105Pa以上、5×105Pa以上、特に1×106Pa以上であることが好ましい。当該圧力が小さすぎる場合は、焼結体3内部において閉じ込められた気泡が膨張したり、新たな気孔が発生する傾向がある。なお、上限は特に限定されないが、現実的には1×107以下、特に5×106以下である。なお、冷却中の雰囲気はアルゴン、ネオン等の希ガス元素や窒素等の不活性雰囲気であることが好ましい。冷却中の雰囲気を不活性雰囲気とすることで、無機蛍光体粉末やガラス粉末が酸化により性状変化することを抑制できる。具体的には、無機蛍光体粉末の蛍光強度が低下したり、ガラス粉末が変色したりすることを抑制できる。無機蛍光体粉末としては、例えば、酸化物蛍光体、窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、塩化物蛍光体、酸塩化物蛍光体、硫化物蛍光体、酸硫化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体、カルコゲン化物蛍光体、アルミン酸塩蛍光体、ハロリン酸塩化物蛍光体、YAG系化合物蛍光体から選ばれた1種以上からなるものが挙げられる。波長300~440nmの紫外~近紫外の励起光を照射すると青色の蛍光波長が440~480nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、Sr5PO43Cl:Eu2、Sr,BaMgAl10O17:Eu2などが挙げられる。波長300~440nmの紫外~近紫外の励起光を照射すると緑色の蛍光波長が500~540nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、SrAl2O4:Eu2、SrGa2S4:Eu2などが挙げられる。波長440~480nmの青色の励起光を照射すると緑色の蛍光波長が500~540nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、SrAl2O4:Eu2、SrGa2S4:Eu2などが挙げられる。波長300~440nmの紫外~近紫外の励起光を照射すると黄色の蛍光波長が540~595nmの蛍光を発する無蛍光体の具体例としては、ZnS:Eu2などが挙げられる。波長440~480nmの青色の励起光を照射すると黄色の蛍光波長が540~595nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、Y3Al,Gd5O12:Ce2などが挙げられる。波長300~440nmの紫外~近紫外の励起光を照射すると赤色の蛍光波長が600~700nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、Gd3Ga4O12:Cr3、CaGa2S4:Mn2などが挙げられる。波長440~480nmの青色の励起光を照射すると赤色の蛍光波長が600~700nmの蛍光を発する無機蛍光体の具体例としては、Mg2TiO4:Mn4、K2SiF6:Mn4などが挙げられる。なお、励起光の波長域や発光させたい色に合わせて複数の無機蛍光体粉末を混合して用いてもよい。例えば、紫外域の励起光を照射して、白色光を得たい場合は、青色、緑色、赤色さらに黄色の蛍光を発する無機蛍光体粉末を混合して使用すればよい。無機蛍光体粉末の平均粒子径D50は50μm以下、特に25μm以下であることが好ましい。無機蛍光体粉末の平均粒子径D50が大きすぎると、緻密な焼結体が得られにくくなる。また、発光色が不均一になる場合がある。一方、無機蛍光体粉末の平均粒子径D50が小さすぎると、発光強度が低下する場合がある。よって、無機蛍光体粉末の平均粒子径D50は1μm以上、特に5μm以上であることが好ましい。波長変換部材4における無機蛍光体粉末の含有量は30~99.9質量、35~99質量、50~95質量、特に70~90質量であることが好ましい。無機蛍光体粉末の含有量が少なすぎると、波長変換部材4を用いた光源の輝度が低くなる傾向がある。一方、無機蛍光体粉末の含有量が多すぎると、相対的にガラス粉末の含有量が少なくなって、緻密な焼結体が得られにくくなる。本発明の製造方法において使用するガラス粉末には、無機蛍光体粉末を互いに結着させるバインダーとしての役割と、無機蛍光体粉末を安定に保持するための媒体としての役割がある。また、使用するガラスの組成系によって、波長変換部材の色調が異なり、無機蛍光体粉末との反応性に差が出るため、種々の条件を考慮して使用するガラスの組成を選択する必要がある。ガラス粉末としては、900°C以下、特に850°C以下の軟化点を有するガラスからなるものを用いることが好ましい。ガラスの軟化点が高くなると、焼成温度も高くなるため、無機蛍光体粉末が劣化して、発光効率の高い波長変換部材が得られにくくなる。ガラス粉末の具体例としては、SiO2-B2O3-RORはMg、Ca、Sr、Baのいずれか1種以上を表す系ガラス、SiO2-B2O3-R’2OR’はLi、Na、Kのいずれか1種以上を表す系ガラス、SiO2-B2O3-Al2O3系ガラス、SiO2-B2O3-ZnO系ガラス、ZnO-B2O3系ガラス、SnO-P2O5系ガラス等が挙げられる。低温で焼成したい場合、比較的容易に軟化点を低下させることが可能なZnO-B2O3系ガラスまたはSnO-P2O5系ガラスを選択すればよく、波長変換部材の耐候性を向上させたい場合は、SiO2-B2O3-RO系ガラス、SiO2-B2O3-R’2O系ガラス、SiO2-B2O3-Al2O3系ガラスまたはSiO2-B2O3-ZnO系ガラスを選択すればよい。ガラス粉末としてSiO2-B2O3-RO系ガラスを用いる場合、モルで、SiO230~80、B2O31~30、MgO0~10、CaO0~30、SrO0~20、BaO0~40、RO5~45、Al2O30~10、ZnO0~10を含有するものを使用することが好ましい。ガラス粉末としてSiO2-B2O3-R’2O系ガラスを用いる場合、モルで、SiO230~80、B2O31~55、Li2O0~20、Na2O0~25、K2O0~25、R2O5~35、Al2O30~10、ZnO0~10を含有するものを使用することが好ましい。ガラス粉末としてSiO2-B2O3-Al2O3系ガラスを用いる場合、モルで、SiO230~70、B2O315~55、Al2O315~55、Li2O0~10、Na2O0~10、K2O0~10、MgO0~10、CaO0~10、SrO0~10、BaO0~10を含有するものを使用することが好ましい。ガラス粉末としてSiO2-B2O3-ZnO系ガラスを用いる場合、モルで、SiO25~50、B2O315~55、ZnO30~80、Li2O0~10、Na2O0~10、K2O0~10、MgO0~10、CaO0~10、SrO0~10、BaO0~10を含有するものを使用することが好ましい。ガラス粉末としてZnO-B2O3系ガラスを用いる場合、モルで、ZnO30~80、B2O320~70、SiO20~5、Li2O0~10、Na2O0~10、K2O0~10、MgO0~10、CaO0~10、SrO0~10、BaO0~10を含有するものを使用することが好ましい。ガラス粉末としてSnO-P2O5系ガラスを用いる場合、モルで、SnO35~80、P2O55~40、B2O30~30、Al2O30~10、SiO20~10、Li2O0~10、Na2O0~10、K2O0~10、MgO0~10、CaO0~10、SrO0~10、BaO0~10を含有するものを使用することが好ましい。なお、混合粉末2あるいは波長変換部材4には、無機蛍光体粉末およびガラス粉末以外にも、例えばアルミナ粉末やシリカ粉末等の光拡散材が含まれていてもよい。<実施の形態2>本実施の形態は、実施の形態1と比較して、工程1および2については同様であり、工程3のみ異なっている。具体的は、本実施の形態では、工程3において、成形型1を用いて焼結体3をプレスしながら冷却を行うことにより、波長変換部材4を作製している。工程3におけるプレス圧力は2×106Pa以上、5×106Pa以上、1×107Pa以上、特に2×107Pa以上であることが好ましい。当該圧力が小さすぎると、焼結体3内部において閉じ込められた気泡が膨張したり、新たな気孔が発生する傾向がある。なお、上限については特に限定されないが、現実的には1×1010Pa以下、特に1×109Pa以下である。なお、工程3において、実施の形態1と同様に、雰囲気の圧力を1.013×105Pa以上としても構わない。波長変換部材4の気孔率は35、20、10以下、5以下、特に2以下であることが好ましい。気孔率が高すぎると、波長変換部材4の単位体積あたりに存在する無機蛍光体粉末が少なくなるとともに、波長変換部材4中において光が散乱しやすくなり、当該波長変換部材4を用いた光源の発光強度が低下する傾向がある。また、波長変換部材4の機械的強度が低下する傾向がある。波長変換部材4には、研磨、切断等の後加工を施しても構わない。波長変換部材4はそのまま使用することもできるが、図3に示すように、波長変換部材4に熱伝導性部材5を接合してなる波長変換素子6として使用しても構わない。これにより、既述の通り、波長変換部材4において発生した熱が効率的に熱伝導性部材5に伝導し、放熱されるため、波長変換部材4の温度上昇を抑制することができ、波長変換部材4の温度上昇にともなう輝度低下を抑制することができる。熱伝導性部材5の材質としては、Cu、Al等の金属や、それらのうち1種以上を含む合金、またはその他の物質との複合体例えば、AlとSiCを混合焼結してなる複合体等などが挙げられる。また、波長変換部材4と熱伝導性部材5の間に反射層図示せずを設けることにより、反射型の波長変換素子とすることも可能である。反射層としては、Ag、Al、Au、PdおよびTi等の金属、またはそれらのうち1種以上を含む合金などが挙げられる。波長変換素子6は、LEDやLD等の発光素子と組み合わせることにより、例えばプロジェクター用光源として使用することができる。以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。表1~10は本発明の実施例1~12および比較例1~12を示している。aガラス粉末の作製まず、表に示す組成となるように、各原料粉末を秤量して混合し、原料バッチを調整した。原料バッチを白金坩堝に投入し、900~1400°Cで1時間溶融してガラス化し、その後、フィルム状に成形した。フィルム状ガラスをボールミルで粉砕した後、165メッシュの篩に通して分級し、平均粒径が45μmのガラス粉末を得た。得られたガラス粉末について、軟化点を測定した。ガラス粉末の軟化点は、マクロ型示差熱分析計を用いて測定を行い、得られたグラフの第四の変曲点の値により評価した。b波長変換部材の作製上記により得られたガラス粉末に対し、無機蛍光体粉末を表に示す配合比となるように混合した。得られた混合粉末を図1に示すような成形型に投入し、プレス成形することにより予備成形体を作製した。その後、表に示す条件にて焼成を行った。まず、工程1において、表に記載の雰囲気にて、焼成温度となるまで焼成昇温した。次に、工程2において、表に記載の焼成温度およびプレス圧にて、成形型を用いてプレスを行った。比較例についてはプレスは行わなかった。なお、工程2では、工程1の雰囲気を保持していた。さらに、工程3において、表に記載の雰囲気にて、冷却を行った。なお、一部の実施例については、表に記載のプレス圧にて、成形型を用いてプレスを行った。以上のようにして、直径20mm、厚さ1mmの円盤状の焼結体波長変換部材を得た。c波長変換部材の特性評価得られた焼結体について、気孔率および発光強度を測定した。結果を表に示す。気孔率は、アルキメデス法を用いて焼結体のかさ密度を測定し、次に、焼成体を粉砕してウルトラピクノメーターにより焼成体の真密度を測定し、1-かさ密度/真密度×100の式により求めた。発光強度は次のようにして測定した。まず、厚み0.6mm、外形25mmの正方形に切断加工したCu板表面に、高熱伝導性グリスを用いて波長変換部材を固定し、図3に示すような波長変換素子を作製した。次に、電流2A、励起波長440nmのレーザー光を波長変換素子の波長変換部材側に垂直に入射させ、ダイクロイックミラーで反射光に含まれる励起光を取り除き、NDフィルターで光の強度を減衰させた後、得られた蛍光ピーク強度を測定した。なお、発光強度は、各表において、蛍光ピーク強度の値が最も小さい例の発光強度を100とし、当該発光強度に対する相対値で示した。表から明らかなように、実施例1~12の製造方法によって作製された波長変換部材は、気孔率が9以下と小さく、発光強度も良好であることがわかる。一方、比較例1、3および5~12では、工程1において、1.013×105Pa以上の雰囲気下で焼成を行っており、工程2において、プレス成形を行わなかった。また、比較例2および4では、工程2において、プレス成形を行わず、工程3において、1.013×105Paより低い雰囲気下プレス成形なしで冷却を行った。そのため、比較例1~12の製造方法によって作製された波長変換部材は、気孔率が38以上と大きくなり、発光強度にも劣っていた。"