"熔融ガラス塊を冷却過程で成形してガラス成形体を製造する方法であって、連続的に流出する熔融ガラスから同質量の熔融ガラス塊を次々と分離し、同期して移動する複数の成形型を循環使用して前記熔融ガラス塊を成形して前記ガラス成形体を得、前記複数の成形型の一部から一括して複数の前記ガラス成形体を取り出し、取り出したガラス成形体を配置し、配列位置を保ったまま不良検査を行うことを特徴とするガラス成形体の製造方法。前記不良検査は、ガラス成形体が作製された成形型を特定しつつ不良品と良品とを選別するものである請求項1に記載のガラス成形体の製造方法。前記ガラス成形体の取り出しには、複数のマニピュレータと、前記マニピュレータの間隔を調整可能な間隔可変機構とを用いて前記複数の成形型の一部から一括して複数の前記ガラス成形体を取り出し、取り出した複数の前記ガラス成形体を配置する時、前記間隔可変機構を用いて、複数の前記マニピュレータの間隔を前記ガラス成形体の配置間隔に相当する間隔に調整する請求項1または請求項2に記載のガラス成形体の製造方法。前記一括して取り出したガラス成形体を、1行当たりM個づつマトリクス状に配置したときに、M、2Mまたは3M但し、Mは1以上の整数であるが前記複数の成形型総数の倍数である請求項1または請求項2に記載のガラス成形体の製造方法。前記一括して取り出したガラス成形体を、容器上にそれぞれM列×N行但し、Mは1以上の整数、Nは1以上の整数であるのマトリクス状に配置したときに、前記複数の成形型の総数と1行あたりの配置数Mの最小公倍数がM×Nである請求項1~4のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の方法によりガラス成形体を製造し、得られたガラス成形体を精密プレス成形することを特徴とする光学素子の製造方法。熔融ガラス塊から直接プリフォームを成形する方法は量産性に優れた方法であるが、近年のデジタル撮像機器や携帯電話などに搭載されるレンズをはじめとする光学素子の需要拡大に伴い、プリフォームの量産性をより向上することが求められている。そのためには、連続的に流出する熔融ガラスから熔融ガラス塊を次々と分離するとともに、分離間隔を短縮化してスループットを増加させることが望まれる。次々と分離された熔融ガラス塊は、循環する複数の成形型により順次ガラス成形体に成形されるが、その際、複数の成形型をターンテーブルの円周上に所定間隔で配置し、このターンテーブルを一定角度の回転と停止を交互に繰り返すインデックス回転することにより、複数の成形型を同期して定められた停留位置に順次移動することが行われている。熔融ガラスの成形型への供給、ガラス成形体の成形型からの取り出しは成形型が停留しているタイミングで行うことが望まれるが、成形型を同期して移動しているので、成形型への熔融ガラスの供給と成形型からのガラス成形体の取り出しは同時に行わなければならない。ロボットを使ってターンテーブル上の成形型からガラス成形体を取り出す場合、ロボットのマニピュレータは、次の成形型が取り出し位置に搬送されるまでの間に、以下の操作、すなわち、1停留中の成形型上にあるガラス成形体にアクセスし、2成形体を保持し、3成形型が動き出す前に成形体を取り出し、4成形体を次工程へ移送し、5成形体保持を解除し、6次の取り出しのために最初の位置に戻る、という操作を終了させなければならない。ところが、スループットを増加させるために熔融ガラス塊の分離間隔をより短縮化すると、熔融ガラス塊の分離間隔に比べ、成形体取り出しのための上記1~6の操作時間が相対的に長くなることから、ロボットの操作が次の成形体の取り出しに間に合わなくなってしまう。このようにガラス成形体の取り出し工程が律速となって、成形体の製造工程全体の高速化を制限してしまうという問題があった。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、ガラス成形体の製造速度を高速化して、量産性を向上させたガラス成形体の製造方法および該方法により得られたガラス成形体から光学素子を製造する方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明者が鋭意検討したところ、ガラス成形体の製造工程において、複数のガラス成形型の一部から一括して複数のガラス成形体を取り出すことにより、ガラス成形体の取り出しに要する時間を短縮できることを見出し、この知見に基づいて、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、1熔融ガラス塊を冷却過程で成形してガラス成形体を製造する方法であって、連続的に流出する熔融ガラスから同質量の熔融ガラス塊を次々と分離し、同期して移動する複数の成形型を循環使用して前記熔融ガラス塊を成形して前記ガラス成形体を得、前記複数の成形型の一部から一括して複数の前記ガラス成形体を取り出し、取り出したガラス成形体を配置し、配列位置を保ったまま不良検査を行うことを特徴とするガラス成形体の製造方法、2前記不良検査は、ガラス成形体が作製された成形型を特定しつつ不良品と良品とを選別するものである上記1に記載のガラス成形体の製造方法、3前記ガラス成形体の取り出しには、複数のマニピュレータと、前記マニピュレータの間隔を調整可能な間隔可変機構とを用いて前記複数の成形型の一部から一括して複数の前記ガラス成形体を取り出し、取り出した複数の前記ガラス成形体を配置する時、前記間隔可変機構を用いて、複数の前記マニピュレータの間隔を前記ガラス成形体の配置間隔に相当する間隔に調整する上記1または2に記載のガラス成形体の製造方法、4前記一括して取り出したガラス成形体を、1行当たりM個づつマトリクス状に配置したときに、M、2Mまたは3M但し、Mは1以上の整数であるが前記複数の成形型総数の倍数である上記1または2に記載のガラス成形体の製造方法、5前記一括して取り出したガラス成形体を、容器上にそれぞれM列×N行但し、Mは1以上の整数、Nは1以上の整数であるのマトリクス状に配置したときに、前記複数の成形型の総数と1行あたりの配置数Mの最小公倍数がM×Nである上記1~4のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法、および6上記1~5のいずれか1項に記載の方法によりガラス成形体を製造し、得られたガラス成形体を精密プレス成形することを特徴とする光学素子の製造方法を提供するものである。本発明によれば、ガラス成形体の製造速度を高速化して、量産性を向上させたガラス成形体の製造方法および該方法により得られたガラス成形体から光学素子を製造する方法を提供することができる。本発明のガラス成形体の製造方法は、熔融ガラス塊を冷却過程で成形してガラス成形体を製造する方法であって、連続的に流出する熔融ガラスから同質量の熔融ガラス塊を次々と分離し、同期して移動する複数の成形型を循環使用して前記熔融ガラス塊を成形して前記ガラス成形体を得、前記複数の成形型の一部から一括して複数の前記ガラス成形体を取り出し、取り出したガラス成形体を配置し、配列位置を保ったまま不良検査を行うことを特徴とするものである。また、本発明のガラス成形体の製造方法とは別の方法ではあるが、本発明の目的を達成するためのガラス成形体の製造方法以下、第2のガラス成形体の製造方法と呼ぶは、熔融ガラス塊を冷却過程で成形してガラス成形体を製造する方法であって、連続的に流出する熔融ガラスから同質量の熔融ガラス塊を次々と分離し、同期して移動する複数の成形型を循環使用して前記熔融ガラス塊を成形してガラス成形体を得、得られたガラス成形体に風圧を加えて成形型から吹き飛ばし、吹き飛ばした成形体を吸引して収容することを特徴とするものである。本発明のガラス成形体の製造方法は、複数のガラス成形体を一括して成形型から取り出すことにより、ガラス成形体一個あたりの取り出しに要する時間を短縮化し、ガラス成形体の量産性を向上する方法であり、第2のガラス成形体の製造方法は、成形型から成形体を吹き飛ばすことにより、成形体の取り出し時間を短縮し、しかも吹き飛ばしたガラス成形体を吸引して収容することによりガラス成形体を傷つけることなく、所定の方向外に飛ばされることを防止しつつ確実に収容する方法である。本発明のガラス成形体の製造方法ではガラス成形体を吸着したり、挟持することにより保持して取り出すため、十分な大きさの吸着面や挟持するための十分なサイズの成形体を製造する場合に好適であり、第2のガラス成形体の製造方法は小型の成形体の製造に好適である。先ず、本発明のガラス成形体の製造方法や第2のガラス成形体の製造方法に共通する事項について説明する。目的とするガラス組成が得られるように調合したガラス原料を熔融容器に導入して加熱、熔融し、清澄、均質化して熔融ガラスを得る。そして、熔融容器に取り付けられたパイプからガラスが失透しない温度で一定の流量で熔融ガラスを導きパイプ流出口から連続して流出する。質量が一定のガラス成形体が得られるように、パイプを構成する白金あるいは白金合金に電流を流してジュール熱を発生させて加熱したり、パイプを高周波誘導加熱法により加熱したり、パイプの外表面を加熱し、その温度を制御するなどして、単位時間あたりの熔融ガラス流出量を一定に維持することが好ましい。パイプ下方には成形に使用する複数個の成形型を配置したターンテーブルを用意する。各成形型は、ターンテーブルの回転軸を中心とする円周上に等間隔に配置し、テーブルをインデックス回転することにより、各成形型を同期して対応する停留位置に順次移送する。上記停留位置のうちの一つをキャスト位置に割り振り、キャスト位置に停留する成形型の上方にパイプ流出口が位置するようにする。成形型へ熔融ガラス塊を供給する方法の一例として、パイプ流出口の下方に位置する成形型を上昇させてパイプ流出口に近づけ、該流出口から流出する熔融ガラスの下端を支持し、次いで上記成形型を急降下して熔融ガラスを分離することにより、熔融ガラス塊を成形型に供給する方法を挙げることができる。この方法は成形型が停留中に行うことが好ましい。この方法によれば、パイプ流出口から自然滴下する熔融ガラス塊よりも大きな質量を有し、サイズも比較的大きな熔融ガラス塊を得ることができる。このような熔融ガラス塊を成形して得られるガラス成形体は、後述する本発明のガラス成形体の製造方法において、マニピュレータで取り出すのに適した大きさとなる。また、パイプ流出口から成形型へ熔融ガラスを自然滴下して熔融ガラス塊を得る方法を挙げることもでき、この方法で得た熔融ガラス塊を成形して得られるガラス成形体は、後述する第2のガラス成形体の製造方法において、成形型から吹き飛ばすのに適した大きさとなる。なお、ガラス成形体の質量精度を高めるには、ガラス成形体の量産開始前に、成形型を上昇したときのパイプ流出口と成形型との距離がそれぞれ等しくなるように調整することが好ましい。このように、キャスト位置で成形型に熔融ガラス塊を供給した後、熔融ガラス塊が供給された成形型はターンテーブルの回転によってキャスト位置から搬出され、空の状態の成形型がキャスト位置に搬入される。熔融ガラス塊を載せた成形型は移動、停留を繰り返しながら、その成形型上で熔融ガラス塊をガラス成形体に成形する。熔融ガラス塊からガラス成形体を得る方法としては、例えば、以下の第1~第3の成形法を挙げることができる。第1の成形法は、成形型からガスを噴出してガラス塊に上向きの風圧を加え、成形型上でガラス塊を浮上させながら成形する方法であり、この方法では、得られるガラス成形体の表面は自由表面になる。第2の成形法も、成形型凹部からガスを噴出してガラス塊に上向きの風圧を加えるが、この方法では、成形型凹部の形状を略逆円錐状成形型の凹部の水平断面が円形であって、下から上に向かってガスの噴出方向に向かって上記円の直径が増加する形状を意味し、下から上に向かってガスの噴出方向に向かって上記円の直径の増加率が増加する略ラッパ形状であることが好ましい。とする。上記ガスの噴出口は上記略逆円錐状の凹部の底部に設ける。この方法では、ガラス塊が凹部下方に向かって下降すると上向きの強い風圧を受けて上昇し、ガラス塊が上昇すると上記風圧が減少するので下降するというように凹部内で上下動を繰り返す。この上下動によってガラス塊はランダムに回転し、球状に成形される。第3の成形法は、成形型上の熔融ガラス塊を該成形型に対向する対向型でプレス成形する方法である。上記第1~第3の成形法等によって成形した後、取り出しの際の力によって変形しない程度にまで冷却した段階で成形型から目的とするガラス成形体を取り出すことが好ましい。取り出したガラス成形体は、アニーリングした後、室温まで冷却することが好ましい。次に本発明のガラス成形体の製造方法について説明する。本発明のガラス成形体の製造方法は、複数の成形型の一部から一括して複数のガラス成形体を取り出すことを特徴とする。図1に示すように、本発明のガラス成形体の製造方法では、複数の成形型1で成形されたガラス成形体2を一括して取り出すが、この場合、複数のマニピュレータ3を有するロボット4を用い、各マニピュレータ3で複数のガラス成形体2を一括して取り出すことが好ましい。マニピュレータとしては吸着方式のもの、挟持方式のものなどを用いることができる。吸着方式のマニピュレータを採用する場合、マニピュレータ3を成形型1上のガラス成形体2上面に近づけ、マニピュレータ3内に負圧を発生させてマニピュレータ3の先端にガラス成形体2の上面を吸着し、ガラス成形体2を吸着した状態でマニピュレータ3を上昇することにより、ガラス成形体2を成形型1から取り出すことが好ましい。取り出したガラス成形体2は、トレー5上まで運び、吸着を解除してトレー5上にガラス成形体2を配置することが好ましい。図1には2台のマニピュレータ3が記載されているが、上記操作を2台以上の複数のマニピュレータで同時に行うことにより、複数のガラス成形体2を一括して取り出すことが可能となる。挟持方式の場合は、複数のマニピュレータで成形型1上の複数のガラス成形体2を挟持する。ガラス成形体2を挟持した状態でマニピュレータを上昇してガラス成形体2を成形型1から取り出し、取り出したガラス成形体2をトレー5上に移送し、その後挟持を解除して、トレー5上にガラス成形体2を配置することが好ましい。複数のマニピュレータ3の間隔は可変にすることが好ましく、取り出しの際は複数のマニピュレータ3の間隔を、複数の成形型1、1の配置間隔に相当する間隔に調整し、トレー5上にガラス成形体2を配置する際は、複数のマニピュレータ3の間隔を、トレー5上におけるガラス成形体2の配置間隔に相当する間隔に調整することが好ましい。このように複数のマニピュレータ3の間隔を可変とすることにより、トレー5上にガラス成形体2を間隔をつめて配置することができる。複数のマニピュレータの間隔調整は、例えば、図1に示す間隔可変機構6を用いて行うことができる。本発明のガラス成形体の製造方法においては、前記一括して取り出したガラス成形体を、1行当たりM個づつマトリクス状に配置したときに、M、2Mまたは3M但し、Mは1以上の整数であるが前記複数の成形型総数の倍数であることが好ましい。すなわち、同じ成形型で作製したガラス成形体を1~3行ごと周期的に対応するように配置することが好ましく、このように配置することにより、得られた複数のガラス成形体を成形型毎に分類することが容易になる。例えば、取り出したガラス成形体の1行当たりの配置数と、循環使用する成形型総数がともにMである場合ガラス成形体の1行あたりの配置数Mが複数の成形型総数の1倍である場合、各列に同じ成形型で作製したガラス成形体が配置されることになるため、どの成形型を何回目に循環して得たガラス成形体であるか容易に特定できることになる。また、取り出したガラス成形体の1行当たりの配置数Mが、循環使用する成形型総数の2以上の整数倍であってもよい。例えば、図2に示すように、1行当たりのガラス成形体の配置数が12個で成形型の総数が6台である場合ガラス成形体の1行当たりの配置数12が、循環使用する成形型総数6の2倍である場合、6台の成形型が周回して製造するガラス成形体のうち、1行目には1周目の6個のガラス成形体斜線で示すと2周目の6個のガラス成形体白抜きで示すが配置され、2行目には3周目の6個のガラス成形体斜線で示すと4周目の6個のガラス成形体白抜きで示すが順次配置されていき、上記のケースと同様に、各列に同じ成形型で作製したガラス成形体が配置されることになる。さらに、取り出したガラス成形体の2行または3行当たりの配置数である2Mまたは3Mが、循環使用する成形型総数の倍数であってもよい。例えば、図3に示すように、1行当たりのガラス成形体の配置数が18個で成形型の総数が12台である場合、すなわち、ガラス成形体の2行当たりの配置数である2Mが36で、成形型総数12の3倍である場合、12台の成形型が周回して製造するガラス成形体のうち、1行目には1周目の12個のガラス成形体斜線で示すと2周目の最初の6個のガラス成形体白抜きで示すが順次配置され、2行目には2周目の残った6個のガラス成形体白抜きで示すと3周目の12個のガラス成形体斜線で示すが順次配置されて、同じ成形型で作製したガラス成形体が2行ごとに対応して配置されることになる。あるいは、図4に示すように、1行当たりのガラス成形体の配置数が12個で成形型の総数が18台である場合、すなわち、ガラス成形体の3行当たりの配置数である3Mが36で、成形型総数18の2倍である場合、18台の成形型が周回して製造するガラス成形体のうち、1行目には1周目の12個のガラス成形体斜線で示すが配置され、2行目には1周目の残った6個のガラス成形体斜線で示すと2周目の最初の6個のガラス成形体白抜きで示すが配置され、3行目には2周目の残った12個のガラス成形体白抜きで示すが配置されて、同じ成形型で作製したガラス成形体が3行ごとに対応して配置されることになる。また、本発明のガラス成形体の製造方法においては、一括して取り出したガラス成形体を、容器上にそれぞれM列×N行但し、Mは1以上の整数、Nは1以上の整数であるのマトリクス状に配置したときに、前記複数の成形型の総数と1行あたりの配置数Mの最小公倍数がM×Nであることが好ましい。すなわち、同じ成形型で作製したガラス成形体を、各容器毎に、対応する位置に配置することが好ましく、このように配置することによっても、得られた複数のガラス成形体を成形型毎に分類することが容易になる。例えば、成形型の総数が12台で1行当たりのガラス成形体の配置数Mが5である場合、各トレーのガラス成形体の配置数が、成形型の総数12と1行あたりの配置数5の最小公倍数である60となるように、各トレーにおける行数Nを12とすることが好ましい。このように、12行毎に各トレーが満杯になるようにしておけば、全てのトレーにおいて、同じ成形型で作製されたガラス成形体が同じ位置に配置されることになるため、予め成形型の番号と配置位置を書いた透明シートをトレー上に重ねておく等して、何れの成形型で作製したガラス成形体であるか容易に特定することが可能となる。この方法は、Nが4以上である場合により好適に用いることができ、Nが6以上である場合にさらに好適に用いることができる。上述したように、各成形型で作製したガラス成形体のトレーサビリティを実現することにより、一部の成形型で不良品が発生した場合、その成形型で成形したガラス成形体の特定が容易になり、該当するガラス成形体を排除することにより容易に良品を選別することが可能となる。また、本発明のガラス成形体の製造方法においては、一括して取り出すガラス成形体の個数を循環使用する成形型全数の約数但し、1を含まないとすることが好ましい。本発明のガラス成形体の製造方法におけるガラス成形体の取り出し方法を、図1を用いて具体的に説明すると、以下のとおりとなる。図1の例において、ターンテーブル7の円周上には12台の成形型1が配置され、各成形型1で成形されたガラス成形体2が、2台のマニピュレータ3によって2個づつ一括して取り出され、トレー5上に配置される。トレー5におけるガラス成形体の配置は、1行6列のマトリクス状になっており、2つのガラス成形体を1セットとして、先ず第1行目に第1セット~第3セットの計6個のガラス成形体が配置され、第2行目に第4セット~第6セットの計6個のガラス成形体が配置され、ターンテーブルが1周すると、トレー5の2つの行に3セットづつ計6セット12個のガラス成形体が順次配置されることになる。この場合、取り出したガラス成形体の2行当たりの配置数2M12は、循環使用する成形型総数12の倍数1倍となっている。このため、ターンテーブルが1周する毎にトレー5の2つの行に第1セット~第6セットのガラス成形体が6セットづつ順次配置され、各セットのガラス成形体は2つの行おきに対応して配置されることになる。この場合、各セットのガラス成形体はそれぞれ対応する同じ成形型で成形されているので、同じ成形型で成形したガラス成形体が2つの行おきに対応して配置されることになる。したがって、トレー上の配置を調べることにより、どの成形型を何回目に循環して成形して得たガラス成形体かが容易に判別できることになる。本発明のガラス成形体の製造方法は、第1の成形法、第2の成形法、あるいは第3の成形法と組合わせることが好ましく、特に第1の成形法と組み合わせ、成形型上でガラスを浮上させながら成形すると、ガラス成形体表面のシワ発生を防止することができ、また成形型との接触によってガラスが急冷することによるカン割れを防止することもできるので、好適である。また、本発明のガラス成形体の製造方法と第3の成形法の組合せは、光学素子のブランクを生産する場合や、薄肉板状のガラス基板を生産する場合に好適である。次に、第2のガラス成形体の製造方法について説明する。第2のガラス成形体の製造方法は、得られたガラス成形体に風圧を加えて成形型から吹き飛ばし、吹き飛ばしたガラス成形体を吸引して収容することを特徴とする。図5a、bに示すように、第2のガラス成形体の製造方法においては、パイプ流出口8から熔融ガラスを滴下して成形型1に熔融ガラス塊を供給し、成形型1上で風圧を加えて熔融ガラス塊を浮上させながら成形することが望ましい。熔融ガラスを滴下して得られるような小型のガラス塊を成形したガラス成形体2は、風圧を加えることにより容易に成形型1から吹き飛ばすことができ、本発明のガラス成形体の製造方法によって、吸着、挟持しにくい小型のガラス成形体であってもガラス成形体に触れることなく短時間で取り出すことができる。そして吹き飛ばしたガラス成形体を吸引して収容すれば、ガラス成形体を傷つけることなく効率よく回収することができる。図5b、cに示すように、吹き飛ばしに使用するガスは、ガス噴射装置9から噴射することが好ましく、成形型1凹部の内壁に沿って噴射し、凹部内のガラス成形体2を、前記ガスを噴射した内壁と対向する内壁に沿って吹き飛ばすことが好ましい。ガラス成形体2が吹き飛ばされる位置には予め、吸引口11を有する吸引装置10を配置しておくことが好ましく、吸引装置10の内部に負圧を発生させ、吹き飛ばしたガラス成形体2を吸引口11近傍の負圧によって吸引口11内へ吸引し、吸引口11に連結する管内を通り容器12に収容することが好ましい。ガラス成形体2を傷つけないようにするため、前記管や容器12は、柔軟な材質で作ることが望ましい。図5において、ガス噴射装置9と吸引装置10は1台づつしか記載されていないが、それぞれ複数使用してもよく、複数使用することにより、ガラス成形体2の取り出し時間をより短縮化することができる。吹き飛ばしに使用するガスとしては、窒素ガスや空気等を用いることができるが、乾燥した清澄なガスとすることが好ましく、また、吹き飛ばす際のガス流量は、ガラス成形体の質量等を考慮して適宜決定することができるが、10~50L/分程度であることが好ましい。本発明のガラス成形体の製造方法、第2のガラス成形体の製造方法により得られるガラス成形体としては、加熱してプレス成形するためのガラス素材であるプレス成形用プリフォームや、ハードディスク等のメモリーディスクMDに用いられる薄肉板状のガラス基板を挙げることができるが、本発明のガラス成形体の製造方法および第2のガラス成形体の製造方法は、特に精密プレス成形用プリフォームの生産に好適に用いることができる。次に、本発明の光学素子の製造方法について説明する。本発明の光学素子の製造方法は、上記本発明のガラス成形体の製造方法によりガラス成形体を製造し、得られたガラス成形体を精密プレス成形することを特徴とする。なお、第2のガラス成形体の製造方法によりガラス成形体を製造し、得られたガラス成形体を精密プレス成形しても、本発明と同等の目的を達成することができる。使用するガラス成形体の形状は目的とする光学素子の形状に基づき定めることが望ましい。例えば、レンズのような回転対称性を有する光学素子を成形する場合は、プリフォームとして使用するガラス成形体の形状も球や回転対称性を有する形状にすることが望ましい。球状のプリフォームを成形する場合は、上記第2のガラス成形体の製造方法で第2の成形法を用いればよく、回転対称軸を1本有する形状のガラス成形体を得るには本発明のガラス成形体の製造方法で第1の成形法を用いることが望ましい。その場合、成形型凹部の形状も回転対称性を有するように設計する。本発明のガラス成形体の製造方法は自由表面を有する成形体の生産に好適であるが、自由表面では得にくい形状の成形体が必要な場合もあるため、その場合には本発明のガラス成形体の製造方法、第2のガラス成形体の製造方法それぞれにおいて第3の成形法を用いればよい。この場合、第3の成形法としては、プレス成形型を直接ガラスに接触させてプレス成形する方法の他に、プレス成形型の押圧面を多孔質で形成し、多孔質の背面にガス圧を加えて多孔質からガスを噴射させ、押圧面とガラスの間にガス層を形成した状態でガラスをプレスする方法を挙げることもできる。上述のようにして得たガラス成形体を精密プレス成形して光学素子を製造するが、精密プレス成形法、精密プレス成形で使用するプレス成形型、装置は公知のものを用いて行うことができる。そして、成形条件などの製造条件についてはガラスの種類、光学素子の形状、サイズなどを考慮して適宜、調整すればよい。得られる光学素子としては、光学器械を構成するガラス部品、例えばレンズ、ミラー、グレーティング、プリズム、マイクロレンズ、積層型回折光学素子等の光学素子を挙げることができ、好ましくはレンズを挙げることができる。実施例1ガラス成形体の製造例図1に示すように、ターンテーブル7の回転軸を中心とする円周上に、12台の成形型1を等間隔に配置し、各成形型1を同期して対応する停留位置に順次移送し得るように、ターンテーブル7のインデックス回転角度を調整した。上記停留位置のうちの一つをキャスト位置に割り振り、キャスト位置に停留する成形型1の上方にパイプ流出口8を設置した。ターンテーブル7をインデックス回転し、所定のキャスト位置に停留する成形型1を上昇させパイプ流出口8に近づけて、パイプ流出口8から一定流量で流出する熔融ガラスの下端を受けて支持した。熔融ガラスの下端を支持することにより、熔融ガラスのパイプ流出口8側と上記下端側の間にくびれが生じるが、所定のタイミングでガラス成形型1を真下に急降下することにより、上記くびれ部分において熔融ガラスを分離して、熔融ガラス塊を得た。急降下のタイミング、成形型1とパイプ流出口8との距離を設定、制御することにより所要質量の熔融ガラス塊を得ることができる。次いで、ターンテーブル7をインデックス回転して熔融ガラス塊を供給した成形型1をキャスト位置から搬出し、空の状態の成形型1をキャスト位置に搬入した。このような操作をターンテーブル7をインデックス回転することにより一定の周期で行った。熔融ガラスの分離周期をカッティングタイムと呼ぶことにすると、本実施例ではカッティングタイムを1.5秒とした。成形型上に供給された熔融ガラス塊には、成形型1の下方からガスを噴出して熔融ガラス塊に上向きの風圧を加え、熔融ガラス塊を浮上させながら回転対称形状のガラス成形体2に成形した。得られたガラス成形体2の表面は滑らかな自由表面となり、精密プレス成形用プリフォームとして好適であった。上記ガラス成形体を冷却し、取り出しのための外力を加えても変形しない状態になった後、吸着方式のマニピュレータ3を2台有するロボット4を用いて、取り出し位置に停留する互いに隣接する成形型1、1からガラス成形体2,2を2個一括して取り出した。すなわち、マニピュレータ3、3を成形型1、1上のガラス成形体2、2上面にそれぞれ近づけ、マニピュレータ3、3内に負圧を発生させて各マニピュレータの先端にガラス成形体2の上面を吸着し、ガラス成形体2、2をそれぞれ吸着した状態でマニピュレータ3、3を上昇することにより、2個のガラス成形体を成形型1、1から取り出した。取り出したガラス成形体2、2を、トレー5上まで運び、吸着を解除してトレー5上にガラス成形体2、2を配置した。2台のマニピュレータは間隔可変機構6により相互の間隔を調整することができ、ガラス成形体2、2の取り出し時にはマニピュレータ3、3の間隔を成形型1、1の配置間隔に相当する間隔に調整し、取り出したガラス成形体2、2をトレー上に運び配置する時にはマニピュレータ3、3の間隔をトレー5上のガラス成形体の配列間隔に相当する間隔に狭めた。トレー5におけるガラス成形体2の配置は1行6列のマトリックス状になっており、2つのガラス成形体を1セットとして、先ず第1行目に第1セット~第3セットの計6個のガラス成形体を配置し、第2行目に第4セット~第6セットの計6個のガラス成形体を配置して、ターンテーブルが1周する毎に、トレー5の2つの行に3セットづつ計6セット12個のガラス成形体を順次配置した。本実施例においては、取り出したガラス成形体の2行当たりの配置数2M12が、循環使用する成形型総数12の倍数1倍になっているため、同じ成形型で作製されたガラス成形体が、2行おきに対応する位置に配置されることとなり、トレー5上の配列からガラス成形体2がどの成形型で成形されたものか容易に判別することができるようになる。マニピュレータ3、3および間隔可変機構6、マニピュレータ3、3の移動機能はすべてロボット4により自動化し、熔融ガラス塊供給時の成形型の上下動作、ターンテーブル7の駆動などとともに制御系によって制御した。上記ロボット4による、マニピュレータ3を用いたガラス成形体2の取り出し、成形型1とトレー5間のマニピュレータ3の往復、トレー5上へのガラス成形体2の配置それぞれに要する時間の合計は2.0秒であり上記カッティングタイム1.5秒の4/3倍であるが、本実施例では、2台のマニピュレータを用いて2つのガラス成形体を一括して取り出しているので、ガラス成形体1個あたりの取り出しに要する時間は1.0秒となり、カッティングタイムの3/4倍となるため、ガラス成形体の取り出しを安定して行うことができ、ガラス成形体の製造工程全体の高速化を図ることができた。これに対し、従来の1個ずつの取り出し方式では、上述したように、カッティングタイム1.5秒に対し、ガラス成形体2の取り出しに要する時間が2.0秒であるため、ガラス成形体2を連続して取り出すことはできない。参考例1第2のガラス成形体の製造方法によるガラス成形体の製造例図5a、bに示すように、ターンテーブル7の回転軸を中心とする円周上に、12台の成形型1を等間隔に配置し、各成形型1を同期して対応する停留位置に順次移送し得るように、ターンテーブル7のインデックス回転角度を調整した。上記停留位置のうちの一つをキャスト位置に割り振り、キャスト位置に停留する成形型1の上方にパイプ流出口8を設置した。ターンテーブル7をインデックス回転し、所定のキャスト位置に停留する成形型1にパイプ流出口8から熔融ガラス塊を滴下し、成形型1の下方から噴射するガスにより熔融ガラス塊を浮上、回転させながら球状に成形した。次いで、ターンテーブル7をインデックス回転して熔融ガラス塊を供給した成形型1をキャスト位置から搬出し、空の状態の成形型1をキャスト位置に搬入した。各カッティングタイムを1.0秒とし、ターンテーブル7をインデックス回転することによって、このような操作を一定の周期で行った。上記ガラス成形体を冷却し、取り出しのための外力を加えても変形しない状態になった後、図5aに示す所定の取出し位置において、図5b、cに示すガス噴射装置9から30L/分の乾燥窒素ガスを成形型1凹部の内壁に沿って噴射し、凹部内の球形状を有するガラス成形体2を、前記ガスを噴射した内壁と対向する内壁に沿って吹き飛ばした。ガラス成形体2が吹き飛ばされる位置には予め、吸引口11を有する吸引装置10を配置しておき、吸引装置10の内部に負圧を発生させ、吹き飛ばしたガラス成形体2を吸引口11近傍の負圧によって吸引口11内へ吸引して、吸引口11に連結する管内を通り容器12に移送した。このようにして次々と取り出し位置に来たガラス成形体2をガス噴射装置9で吹き飛ばし、吸引装置10で吸引して容器12へと移送した。なお、ガラス成形体2を傷つけないようにするため、上記吸引装置10内の管はテフロン製、容器12は、ステンレススチール製のものを用いた。本実施例におけるカッティングタイムは、上述したように1.0秒であり、実施例1のロボットで1台のマニピュレータが成形体1個を取り出すのに要する時間2.0秒の1/2倍という極めて短いカッティングタイムでありながら、各成形型1からガラス成形体2を傷つけることなしに確実に取り出すことができた。実施例2光学素子の製造例実施例1および参考例1と同様の方法でそれぞれガラス成形体2を作製し、このガラス成形体2を精密プレス成形用プリフォームとして用いて、光学素子を製造した。まず、所望の光学特性が得られるようなガラス成分を含む原料を秤量、調合し十分混合して熔融容器に導入し、加熱、熔融し、清澄、均質化して得た熔融ガラスをパイプで導き、図1および図5に示すパイプ流出口8から連続して流出して、実施例1および参考例1と同様の方法で光学ガラスからなるプリフォームに成形した。実施例1と同様の方法で得たプリフォームについては、プリフォームが割れない速度で徐冷した後、徐冷したプリフォームをトレー5上の配列位置を保ったまま別のトレーに移し変えて、割れや脈理、表面の傷、規格外質量などの不良がないか検査をした。検査は各成形型で成形したプリフォームが配置された箇所から検査対象を抜き取り、検査して良品であることを確認した。次に各プリフォームを洗浄、乾燥後、炭素膜を全表面にコートし、窒素と水素の混合ガス雰囲気中で加熱し、プレス成形型で精密プレス成形して非球面レンズを作製した。このようにして非球面レンズ、球面レンズ、マイクロレンズアレイなどの各種光学素子を量産した。"