ベース、少なくとも1つのヒートパイプ及び固定構造体を備える放熱ユニット構造であって、前記ベースは、第1の平面を有し、前記第1の平面には、開放側及び封止側を有する少なくとも1つの溝部が設けられ、前記溝部の前記第1の平面との接続部分は、接合部を有し、前記少なくとも1つのヒートパイプは、前記溝部内に配置され、前記ヒートパイプの一方の側面と前記ベースの第1の平面とは同一平面であり、前記固定構造体は、前記接合部に形成されることを特徴とする放熱ユニット構造。前記接合部と、前記固定構造体の前記接合部と接合される部位とは、何れも粗面であることを特徴とする請求項1に記載の放熱ユニット構造。前記接合部は、少なくとも1つの凹孔を有し、前記固定構造体の前記凹孔に対応する部分は、凸体を有し、前記凸体は、前記凹孔内に係合固定されることを特徴とする請求項1に記載の放熱ユニット構造。前記凹孔は、貫通又は未貫通状態であることを特徴とする請求項3に記載の放熱ユニット構造。前記接合部は、少なくとも1つの凸体を有し、前記固定構造体の前記凸体に対応する部分は、凹孔を有し、前記凸体は、前記凹孔内に係合固定されることを特徴とする請求項1に記載の放熱ユニット構造。前記凹孔は、貫通又は未貫通状態であることを特徴とする請求項5に記載の放熱ユニット構造。前記固定構造体の一方の側面は、前記ヒートパイプと接触することを特徴とする請求項1に記載の放熱ユニット構造。前記接合部は、前記溝部に沿って平行に設けられるか、前記溝部に対して垂直に設けられるか、或いは、前記溝部に沿って平行に設けられる上、前記溝部に対して垂直に設けられることを特徴とする請求項1に記載の放熱ユニット構造。溝部を有するベース及び少なくとも1つのヒートパイプを準備する工程と、前記ヒートパイプを前記溝部内に配置する工程と、互いに組み合わせた前記ヒートパイプ及び前記ベースをキャビティを有する金型中に配置する工程と、機械加工により、溶融プラスチックを前記溝部上縁と前記ヒートパイプとの接合部分に注入し、前記溶融プラスチックが冷却されて硬化した後、固定構造体が形成されることにより、前記ヒートパイプを前記ベースに安定的に接合固定する工程と、を含むことを特徴とする放熱ユニット構造の製造方法。前記機械加工は、射出成形であることを特徴とする請求項9に記載の放熱ユニット構造の製造方法。前記ベースの材料は、金属又は非金属であることを特徴とする請求項9に記載の放熱ユニット構造の製造方法。前記金属は、銅又はアルミニウムであることを特徴とする請求項11に記載の放熱ユニット構造の製造方法。前記非金属は、プラスチックであることを特徴とする請求項11に記載の放熱ユニット構造の製造方法。本発明の主な目的は、ベースと放熱部材との組立効率を高めることができる放熱ユニット構造を提供することにある。本発明のもう一つの目的は、ベースと放熱部材との組立効率を高めることができる放熱ユニット構造の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の第1の形態によれば、ベース、少なくとも1つのヒートパイプ及び固定構造体を備える放熱ユニット構造であって、前記ベースは、第1の平面を有し、前記第1の平面には、開放側及び封止側を有する少なくとも1つの溝部が設けられ、前記溝部の前記第1の平面との接続部分は、接合部を有し、前記少なくとも1つのヒートパイプは、前記溝部内に配置され、前記ヒートパイプの一方の側面と前記ベースの第1の平面とは同一平面であり、前記固定構造体は、前記接合部に形成されることを特徴とする放熱ユニット構造が提供される。また、前記接合部と、前記固定構造体の前記接合部と接合される部位とは、何れも粗面であることが好ましい。また、前記接合部は、少なくとも1つの凹孔を有し、前記固定構造体の前記凹孔に対応する部分は、凸体を有し、前記凸体は、前記凹孔内に係合固定されることが好ましい。また、前記凹孔は、貫通又は未貫通状態であることが好ましい。また、前記接合部は、少なくとも1つの凸体を有し、前記固定構造体の前記凸体に対応する部分は、凹孔を有し、前記凸体は、前記凹孔内に係合固定されることが好ましい。また、前記凹孔は、貫通又は未貫通状態であることが好ましい。また、前記固定構造体の一方の側面は、前記ヒートパイプと接触することが好ましい。また、前記接合部は、前記溝部に沿って平行に設けられるか、前記溝部に対して垂直に設けられるか、或いは、前記溝部に沿って平行に設けられる上、前記溝部に対して垂直に設けられることが好ましい。上記課題を解決するために、本発明の第2の形態によれば、溝部を有するベース及び少なくとも1つのヒートパイプを準備する工程と、前記ヒートパイプを前記溝部内に配置する工程と、互いに組み合わせた前記ヒートパイプ及び前記ベースをキャビティを有する金型中に配置する工程と、機械加工により、溶融プラスチックを前記溝部上縁と前記ヒートパイプとの接合部分に注入し、前記溶融プラスチックが冷却されて硬化した後、固定構造体が形成されることにより、前記ヒートパイプを前記ベースに安定的に接合固定する工程と、を含むことを特徴とする放熱ユニット構造の製造方法が提供される。また、前記機械加工は、射出成形であることが好ましい。また、前記ベースの材料は、金属又は非金属であることが好ましい。また、前記金属は、銅又はアルミニウムであることが好ましい。また、前記非金属は、プラスチックであることが好ましい。本発明の放熱ユニット構造及びその製造方法により、放熱ユニットとベースとの組立効率を大幅に高めることができ、固定部材を使用する必要がないため、コストを大幅に節減することができ、工数及び生産コストを大幅に低減することができる。即ち、本発明の放熱ユニット構造及びその製造方法は、以下1~4に示す長所を有する。1コストを低減することができる。2環境を汚染しない。3重量が軽い。4良品率が高い。以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、これによって本発明が限定されるものではない。第1実施形態図1及び図2を参照する。図1及び図2に示すように、本発明の第1実施形態による放熱ユニット構造1は、ベース11、少なくとも1つのヒートパイプ12及び固定構造体13を含む。ベース11は、第1の平面111を有する。第1の平面111には、少なくとも1つの溝部1111が設けられる。溝部1111は、開放側1111a及び封止側1111bを有する。溝部1111の第1の平面111との接続部分は、接合部112を有する。接合部112は、溝部1111に沿って平行に設けられる。ヒートパイプ12は、溝部1111内に配置される。ヒートパイプ12の側面121とベース11の第1の平面111とは同一平面である。固定構造体13は、接合部112に形成される。固定構造体13の一方の側面は、ヒートパイプ12と接触する。第2実施形態図3及び図4を参照する。図3及び図4に示すように、本発明の第2実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第2実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112が溝部1111に対して垂直に設けられる点が第1実施形態と異なる。また、固定構造体112が接合部112に形成されることにより、ヒートパイプ12が固定される。第3実施形態図5及び図6を参照する。図5及び図6に示すように、本発明の第3実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第3実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112が溝部1111に対して垂直に設けられる接合部112と、溝部1111に沿って平行に設けられる接合部112と、を含む点が第1実施形態と異なる。また、固定構造体13が接合部112に形成されることにより、ヒートパイプ12が固定される。第4実施形態図7を参照する。図7に示すように、本発明の第4実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第4実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112が粗面である上、固定構造体13の接合部112に対応する部位も粗面であることにより、両者間の接合性が向上される点が第1実施形態と異なる。第5実施形態図8を参照する。図8に示すように、本発明の第5実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第5実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112に少なくとも1つの貫通又は未貫通状態の凹孔1121がさらに設けられ、固定構造体13の凹孔1121に対応する部分に凸体131が設けられ、凸体131が凹孔1121内に固定される点が第1実施形態と異なる。第6実施形態図9を参照する。図9に示すように、本発明の第6実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第6実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112に少なくとも1つの凸体1122が設けられ、固定構造体13の凸体1122に対応する部分に貫通又は未貫通状態の凹孔132が設けられ、凸体1122が凹孔132内に係合固定される点が第1実施形態と異なる。第7実施形態図10を参照する。図10に示すように、本発明の第7実施形態による放熱ユニット構造は、第1実施形態による放熱ユニット構造と一部構造が同一であるため、同一部分は、ここでは繰り返して述べない。本発明の第7実施形態による放熱ユニット構造は、接合部112に少なくとも1つの貫通又は未貫通状態の凹溝1123が設けられ、固定構造体13の凹溝1123に対応する部分に凸部133が設けられ、凸部133が凹溝1123内に固定される点が第1実施形態と異なる。図1、図2、図11及び図12を参照する。図11及び図12に示すように、本発明の製造方法は、以下S1~S4の工程を含む。S1:溝部1111を有するベース11及び少なくとも1つのヒートパイプ12を準備する。S1において、溝部1111を有するベース11及びヒートパイプ12を準備する。ベース11の材料は、熱伝導性に優れた金属銅、アルミニウムなど又は非金属プラスチックなどである限り特に限定されない。S2:ヒートパイプ12を溝部1111内に配置する。S2において、ヒートパイプ12をベース11の溝部1111内に配置する。S3:互いに組み合わせたヒートパイプ12及びベース11をキャビティ21を有する金型2中に配置する。S3において、予め互いに接合したベース11及びヒートパイプ12をキャビティ21を有する金型2中に配置し、金型2を閉じる。S4:射出成形の機械加工により、溶融プラスチック3を溝部1111上縁とヒートパイプ12との接合部分に注入する。溶融プラスチック3が冷却されて硬化した後、固定構造体13が形成されることにより、ヒートパイプ12をベース11に安定的に接合固定することができる。S4において、射出成形により、溶融プラスチック3をベース11の溝部1111とヒートパイプ12との接合部分即ち接合部112に注入する。溶融プラスチック3が冷却されて硬化した後、固定構造体13が形成されることにより、ヒートパイプ12をベース11に安定的に固定することができ、ヒートパイプ12とベース11との間の接合強度を高めることができる。当該分野の技術を熟知するものが理解できるように、本発明の好適な実施形態を前述の通り開示したが、これらは決して本発明を限定するものではない。本発明の主旨と領域を逸脱しない範囲内で各種の変更や修正を加えることができる。従って、本発明の特許請求の範囲は、このような変更や修正を含めて広く解釈されるべきである。