"工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部およびすくい面を備え、かつ前記すくい面に、プレス成形時にその金型形状を転写することにより形成されたチップブレーカを有する炭窒化チタン基サーメットからなる焼結体で構成されたインサート基体を、物理蒸着法によって硬質被覆層により被覆してなる表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて;前記取り付け用貫通穴の内面のうち、少なくとも工具本体への取り付け手段としての支持具に接する支持具接触面は、前記硬質被覆層により覆われていない焼結肌で構成され、かつその支持具接触面の最表面部には、Co、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる金属シミダシ層が0.1μm以上5μm以下の層厚でかつ60面積以上の表面占有率で形成されており、一方、前記インサート基体における逃げ面およびチップブレーカの表面には上記金属シミダシ層が存在せず、かつ前記インサート基体における逃げ面およびチップブレーカの表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下であることを特徴とする、炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記貫通穴の支持具接触面における金属シミダシ層の表面占有率が、80面積以上であることを特徴とする、請求項1に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記インサート基体における少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力が、圧縮で450MPa以上であることを特徴とする、請求項1、請求項2のいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記インサート基体における少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力が、圧縮で600MPa以上であることを特徴とする、請求項3に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記インサート基体における刃先先端のホーニング部の表面粗さが、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの表面粗さより小さく形成されていることを特徴とする、請求項1~請求項4のうちのいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記インサート基体におけるホーニング部の表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下であることを特徴とする、請求項1~請求項5のうちのいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記硬質被覆層が、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなるものであることを特徴とする、請求項1~請求項6のうちのいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記硬質被覆層のうち、少なくとも1層は、TiAlN層によって構成されていることを特徴とする、請求項7に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記硬質被覆層が、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなり、かつその硬質被覆層の総膜厚が0.5~15μmであることを特徴とする、請求項7に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。前記硬質被覆層として、インサート基体の側から、膜厚0.1~1.0μmのTiN層、膜厚0.5~5.0μmのTiCN層、および膜厚0.1~1.0μmのTiN層がその順に被覆形成されていることを特徴とする、請求項9に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサート。工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部およびすくい面を備え、かつ前記すくい面に、プレス成形時にその金型形状を転写することにより形成されたチップブレーカを有する炭窒化チタン基サーメットからなる焼結体で構成されたインサート基体を、物理蒸着法によって硬質被覆層により被覆してなる表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において;Co、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる金属シミダシ層が表面に形成されるようにインサート基体を焼結法により製造するインサート基体製造工程と、前記インサート基体の表面のうち、取り付け用貫通穴における工具本体への取り付け手段としての支持具に接する支持具接触面を除く領域内にウエットブラスト処理を施すことにより、前記支持具接触面の表面部に金属シミダシ層を残存させたまま、逃げ面およびチップブレーカの表面から上記金属シミダシ層を除去して、逃げ面およびチップブレーカの表面粗さを、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下とし、かつ少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力を圧縮で450MPa以上とするウエットブラスト工程と、前記ウエットブラスト工程の後、インサート基体の表面のうち、前記支持具接触面を除く領域に、物理蒸着法によって硬質被覆層を形成する被覆工程、とを有してなることを特徴とする、表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記ウエットブラスト工程において、前記インサート基体を、軸線回りに回転可能な一対の回転軸により挟み込んで保持しつつ、前記軸線回りに回転させながら、少なくとも一つ以上のブラストガンから研磨液を噴射して、少なくとも前記支持具接触面を除くインサート基体表面に、ウエットブラスト処理を施すことを特徴とする、請求項11に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記ウエットブラスト工程において、前記インサート基体を、回転可能に挟み込む前記回転軸の軸線方向に対して、30度以上60度以下の噴射角でブラストガンから研磨液を噴射してウエットブラスト処理を施すことを特徴とする、請求項12に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製削インサートの製造方法。前記ウエットブラスト工程において、前記噴射角を40度以上50度以下とすることを特徴とする、請求項13に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記ウエットブラスト工程の終了後、前記被覆工程の前の段階で、インサート基体の切れ刃部にホーニング加工を施すことを特徴とする、請求項11~請求項14のうちのいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記ホーニング加工を、湿式ブラシホーニングにより施して、インサート基体におけるホーニング部の表面粗さを、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下とすることを特徴とする、請求項15に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記被覆工程において、硬質被覆層として、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなる層を物理蒸着法により被覆形成することを特徴とする、請求項11~請求項16のうちのいずれかの請求項に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記被覆工程において、前記硬質被覆層のうち、少なくとも1層を、TiAlN層により形成することを特徴とする、請求項17に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記被覆工程において、前記硬質被覆層として、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなり、かつ総膜厚が0.5~15μmの硬質被覆層を形成することを特徴とする、請求項17に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。前記被覆工程において、前記硬質被覆層として、インサート基体の側から、膜厚0.1~1.0μmのTiN層、膜厚0.5~5.0μmのTiCN層、および膜厚0.1~1.0μmのTiN層を、その順に形成することを特徴とする、請求項19に記載の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法。TiCN基サーメット製切削インサートは、炭化タングステン基WC基超硬合金製切削インサートに比べれば、耐欠損性が低い工具材料であるとされており、そのため切れ刃部に対して高負荷が作用する切削条件下での使用は避けられ、軽負荷の切削条件下で使用されることが多かった。しかしながら、近年、切削加工の分野では、高能率加工が求められており、切削時の切れ刃部に対する負荷は、ますます高くなる傾向にある。例えば図4のaに示されるようなL字形レバー、あるいは図4のbに示されるねじなどの支持具によって工具本体へ取り付けたTiCN基サーメット製切削インサートを、重切削、断続切削等のような切れ刃部に対して高負荷が作用する切削条件下において使用した場合には、切れ刃部からの欠損発生に加え、支持具と接触するインサート貫通穴内面の表面から亀裂や破損が生じ、比較的短時間で使用寿命にいたるのが現状である。そして、貫通穴内面からの破損が生じたような場合には、同一インサートの他の切れ刃部への交換も不可能となるため、着脱式インサートとしては致命的な問題点となる。そしてこのような問題は、TiCN基サーメットをインサート基体として、その表面にPVD法により硬質被覆層を被覆形成してなる表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートにおいても、同様に発生していた。しかるに、前述の特許文献1~6のいずれの提案においても、高負荷切削条件下において支持具と接触するインサート貫通穴内面の表面からの亀裂や破損の発生については、特に考慮されておらず、そのため上述のような問題の発生を回避し得なかったのが実情である。したがって本発明は、表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートを、切れ刃部に対して高負荷が作用する切削条件下で使用した場合でも、切れ刃部の欠損の抑制はもちろんのこと、貫通穴内面からの亀裂や破損の発生、進展を抑制し、これにより長期の使用に亘って、すぐれた切削性能を発揮し得る表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートおよびその製造方法を提供することを課題としている。本発明者等は、工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部、すくい面、およびすくい面にチップブレーカを備えたTiCN基サーメット製のインサート基体の表面に、PVD法により硬質被覆層を形成してなる表面被覆TiCN基サーメット製切削インサート以下、表面被覆TiCNインサートというにおいて、ねじ、L字形レバー、偏心ピン等の支持具と接触する貫通穴内面支持具接触面の状態と表面被覆TiCNインサートを工具本体へ保持する力との関連を研究した結果、インサート基体の原料粉末を成形後、これを焼結してインサート基体を製造した場合、焼結体の表面の焼結肌全体に、工具性能に対して有害なサーメットの金属結合相成分であるCo、Niの1種または2種が富化した金属シミダシ層が、意図せず形成されることがあるが、特に貫通穴における支持具接触面の最表面部に、Co、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質な金属シミダシ層を所定の層厚、所定の表面占有率面積率で積極的に形成させ、しかもその支持具接触面をPVD法による硬質被覆層で被覆せずに、焼結肌の金属シミダシ層のまま露呈させておいた場合には、高負荷が作用する切削条件においても、貫通穴の支持具接触面からの亀裂破損の発生、進展を抑制することができ、そのため長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮し、工具寿命の延命化を図れることを見出したのである。すなわち、断続切削やフライス加工等のごとく、インサートに対して極めて高い負荷が加わる切削条件下では、支持具と接触するインサート貫通穴内面支持具接触面にも高い負荷が生じて、その表面に亀裂や破損が生じるおそれがあるが、その支持具接触面を、軟質で靭性の高い金属シミダシ層が露呈したままの状態とすることにより、支持具接触面からの亀裂や破損の発生を防止し、工具寿命の延命化を図り得ることを見出し、本発明をなすに至ったのである。なお上記の金属シミダシ層は、TiCN基サーメットの硬質相を構成する硬質粒子を含有する二相以上から構成される層ではなく、TiCN基サーメットの結合相を構成するCo、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質で靭性の高い金属シミダシ層となっていることが重要である。但し、焼結により貫通穴内面の最表面部に金属シミダシ層を形成した場合には、それに伴って、切削に関与する切れ刃部の逃げ面およびチップブレーカの表面にも同様に金属シミダシ層が形成されるのが通常であるが、逃げ面およびチップブレーカの表面に金属シミダシ層が形成された状態で、その表面にPVD法により硬質被覆層を被覆形成すれば、硬質層の付着強度が低くなって、高負荷の切削条件下では硬質被覆層が剥離しやすくなり、その結果、被削材の仕上げ面精度や耐欠損性の劣化を招くことになる。しかるに、金属シミダシ層が形成されているインサート基体の表面ただし貫通穴内面の支持具接触面を除く部分に、PVD法による硬質被覆層の形成前の段階でウエットブラスト処理を施しておけば、特に逃げ面およびチップブレーカ表面に形成された金属シミダシ層を除去することができると同時に、表面平滑化を図ることが可能となり、これにより、仕上げ面精度の向上、耐欠損性の向上を図り得ることを見出したのである。また、切れ刃部表面に金属シミダシ層が生成すれば、その金属シミダシ層の下側の領域において金属結合相成分が貧化して靭性が低下する可能性もあるが、前述のウエットブラスト処理によって、インサート基体表面の平滑化を行うと同時に、インサート基体の少なくともすくい面の表面部に圧縮残留応力を付与しておくことにより、さらに一段と耐欠損性を向上させ得ることを見出したのである。但し、ウエットブラスト処理の効果が強すぎれば、被処理表面の表面粗さが逆に悪化し、仕上げ面精度や耐欠損性に悪影響を及ぼすため、表面粗さを一定範囲を超えないように管理することが重要である。以上のように、炭窒化チタン基サーメットの焼結体からなるインサート基体の表面のうち、取り付け用貫通穴内面、特に工具本体に対する取り付け手段支持具に接する面支持具接触面を、前述のような焼結肌で金属シミダシ層が露呈したままの状態とするとともに、インサート基体のそれ以外の部分、特に逃げ面およびチップブレーカの表面にウエットブラスト処理を施すことにより金属シミダシ層を除去すると同時に、その部位の表面粗さおよび残留応力を適切に調整し、さらにPVD法によりインサート基体表面に硬質被覆層を被覆形成するにあたって、前記支持具接触面には硬質被覆層が形成されないようにすなわち金属シミダシ層が露呈したままの状態となるようにすることにより、仕上げ面精度を損なうことなく、耐欠損性を大幅に向上させ、特に高負荷の切削加工においても、貫通穴の支持具接触面の亀裂や破損の発生、進展を抑制し得ることを見い出し、本発明をなすに至ったのである。したがって本発明の基本的な形態第1の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部およびすくい面を備え、かつ前記すくい面に、プレス成形時にその金型形状を転写することにより形成されたチップブレーカを有する炭窒化チタン基サーメットからなる焼結体で構成されたインサート基体を、物理蒸着法によって硬質被覆層により被覆してなる表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて;前記取り付け用貫通穴の内面のうち、少なくとも工具本体への取り付け手段としての支持具に接する支持具接触面は、前記硬質被覆層により覆われていない焼結肌で構成され、かつその支持具接触面の最表面部には、Co、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる金属シミダシ層が0.1μm以上5μm以下の層厚でかつ60面積以上の表面占有率で形成されており、一方、前記インサート基体における逃げ面およびチップブレーカの表面には上記金属シミダシ層が存在せず、かつ前記インサート基体における逃げ面およびチップブレーカの表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下であることを特徴とするものである。また本発明の第2の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第1の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記貫通穴の支持具接触面における金属シミダシ層の表面占有率が、80面積以上であることを特徴とするものである。さらに本発明の第3の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第1の形態もしくは第2の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記インサート基体における少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力が、圧縮で450MPa以上であることを特徴とするものである。そしてまた本発明の第4の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第3の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記インサート基体における少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力が、圧縮で600MPa以上であることを特徴とするものである。また本発明の第5の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第1~第4の形態のうちのいずれかの形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記インサート基体における刃先先端のホーニング部の表面粗さが、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの表面粗さより小さく形成されていることを特徴とするものである。さらに本発明の第6の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第1~第5の形態のうちのいずれかの形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記インサート基体におけるホーニング部の表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下であることを特徴とするものである。また本発明の第7の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第1~第6の形態のうちのいずれかの形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記硬質被覆層が、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなるものであることを特徴とするものである。また本発明の第8の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第7の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記硬質被覆層のうち、少なくとも1層は、TiAlN層によって構成されていることを特徴とするものである。また本発明の第9の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第7の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記硬質被覆層が、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなり、かつその硬質被覆層の総膜厚が0.5~15μmであることを特徴とするものである。また本発明の第10の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートは、前記第9の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、前記硬質被覆層として、インサート基体の側から、膜厚0.1~1.0μmのTiN層、膜厚0.5~5.0μmのTiCN層、および膜厚0.1~1.0μmのTiN層がその順に被覆形成されていることを特徴とするものである。さらに本発明の第11~第20の形態は、表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法についてのものである。すなわち先ず本発明の第11の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部およびすくい面を備え、かつ前記すくい面に、プレス成形時にその金型形状を転写することにより形成されたチップブレーカを有する炭窒化チタン基サーメットからなる焼結体で構成されたインサート基体を、物理蒸着法によって硬質被覆層により被覆してなる表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において;Co、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる金属シミダシ層が表面に形成されるようにインサート基体を焼結法により製造するインサート基体製造工程と、前記インサート基体の表面のうち、取り付け用貫通穴における工具本体への取り付け手段としての支持具に接する支持具接触面を除く領域内にウエットブラスト処理を施すことにより、前記支持具接触面の表面部に金属シミダシ層を残存させたまま、逃げ面およびチップブレーカの表面から上記金属シミダシ層を除去して、逃げ面およびチップブレーカの表面粗さを、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下とし、かつ少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力を圧縮で450MPa以上とするウエットブラスト工程と、前記ウエットブラスト工程の後、インサート基体の表面のうち、前記支持具接触面を除く領域に、物理蒸着法によって硬質被覆層を形成する被覆工程、とを有してなることを特徴とするものである。そしてまた本発明の第12の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第11の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記ウエットブラスト工程で、前記インサート基体を、軸線回りに回転可能な一対の回転軸により挟み込んで保持しつつ、前記軸線回りに回転させながら、少なくとも一つ以上のブラストガンから研磨液を噴射して、少なくとも前記支持具接触面を除くインサート基体表面に、ウエットブラスト処理を施すことを特徴とするものである。そしてまた本発明の第13の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第12の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記ウエットブラスト工程で、前記インサート基体を、回転可能に挟み込む前記回転軸の軸線方向に対して、30度以上60度以下の噴射角でブラストガンから研磨液を噴射してウエットブラスト処理を施すことを特徴とするものである。そしてまた本発明の第14の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第13の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記ウエットブラスト工程で、前記噴射角を40度以上50度以下とすることを特徴とするものである。そしてまた本発明の第15の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第11~第14の形態のうちのいずれかの形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記ウエットブラスト工程の終了後、前記被覆工程の前の段階で、インサート基体の切れ刃部の表面にホーニング加工を施すことを特徴とするものである。そしてまた本発明の第16の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第15の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記ホーニング加工を、湿式ブラシホーニングにより施して、インサート基体の切れ刃部の表面粗さを、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下とすることを特徴とするものである。そしてまた本発明の第17の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第11~第16の形態のうちのいずれかの形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記被覆工程で、硬質被覆層として、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなる層を物理蒸着法により被覆形成することを特徴とするものである。そしてまた本発明の第18の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第17の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記被覆工程で、前記硬質被覆層のうち、少なくとも1層を、TiAlN層により形成することを特徴とするものである。そしてまた本発明の第19の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第17の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記被覆工程で、前記硬質被覆層として、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなり、かつ総膜厚が0.5~15μmの硬質被覆層を形成することを特徴とするものである。そしてまた本発明の第20の形態による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法は、前記第19の形態の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法において、前記被覆工程で、前記硬質被覆層として、インサート基体の側から、膜厚0.1~1.0μmのTiN層、膜厚0.5~5.0μmのTiCN層、および膜厚0.1~1.0μmのTiN層を、その順に形成することを特徴とするものである。本発明の表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートは、工具本体への取り付け用貫通穴、逃げ面、ホーニング部、すくい面、およびすくい面にチップブレーカを備えた炭窒化チタン基サーメットからなる焼結体で構成されたインサート基体を、物理蒸着法PVD法によって硬質被覆層により被覆してなる表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいて、取り付け用貫通穴の内面のうち、少なくとも工具本体への取り付け手段としての支持具に接する支持具接触面を、前記硬質被覆層により覆われていない焼結肌で構成し、かつその焼結肌の支持具接触面に、所定の表面占有率面積率、所定の層厚のCo、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質で靭性の高い金属シミダシ層が形成されたままの状態としているため、高負荷での切削時においても、貫通穴の支持具接触面からの亀裂破損の発生進展を抑制することができる。またここで、一般にPVD法による硬質被覆層は、基体のサーメットより硬質であるため、仮に貫通穴の支持具接触面の金属シミダシ層表面にもPVD法によって硬質被覆層を形成したとすれば、高負荷の切削時においては、やはり、支持具接触面からの亀裂破損を生じやすくなってしまう。そしてこの場合、支持具接触面の硬質被覆層に亀裂破損が発生すれば、そこを起点としてインサート基体まで欠陥が進展し、たとえ貫通穴内面に金属シミダシ層が所定の割合存在していたとしても、切削不能となるおそれがあるが、本発明では前述のように支持具接触面は硬質被覆層で覆わず、軟質で靭性の高い金属シミダシ層のままとしているため、このような問題の発生をも防止できる。一方、インサートの逃げ面およびチップブレーカは、ウエットブラスト処理が施されて、逃げ面、チップブレーカ表面には、金属シミダシ層が存在しない状態とされるとともに、逃げ面およびチップブレーカの表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下とされて、表面の平滑化が図られると同時に、少なくともすくい面の表面部の硬質相に圧縮残留応力が付与されることから、その結果として、優れた耐欠損性を確保するとともに、すぐれた仕上げ面精度を長期の使用に亘って維持し得るようになる。また本発明の表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートの製造方法によれば、インサート基体を焼結法により製造するにあたってそのインサート基体の表面に前述のような金属シミダシ層を形成し、そのインサート基体に対し、前記支持具接触面を除く領域内にウエットブラスト処理を施すことにより、前記支持具接触面の表面に金属シミダシ層を残存させたまま、逃げ面およびチップブレーカの表面から上記金属シミダシ層を除去するとともに、逃げ面およびチップブレーカの表面粗さと少なくともすくい面の表面部の硬質相の残留応力を、それぞれ所定の範囲内に調整し、さらにインサート基体の表面のうち、前記支持具接触面を除く領域に、物理蒸着法によって硬質被覆層を形成することにより、前述のように高負荷の切削加工においても貫通穴の支持具接触面からの亀裂破損の発生進展を抑制することができて、耐欠損性に優れるとともに、仕上げ面精度も優れた表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートを、確実かつ安定して得ることができる。以下、本発明について、より詳細に説明する。本発明の表面被覆TiCN基サーメット製切削インサートの形状の一例を図1、図2に示す。本発明が適用されるインサート1は、従来から広く使用されているインサートと同様に、工具本体への取り付け用貫通穴8、逃げ面2、ホーニング部切れ刃部3、すくい面4、および着座面6を備え、かつ前記すくい面4には、金型によって形成されたチップブレーカ部5、すなわちプレス成形時の金型形状が転写されたチップブレーカ部5が形成されてなるものである。そしてまた本発明のインサートは、基本的には、Tiの炭化物あるいは窒化物もしくは炭窒化物を主成分とする硬質相とCoおよびNiのうちの1種または2種を主成分とする金属結合相からなる焼結法によって得られたTiCN基サーメット焼結体をインサート基体とし、そのインサート基体の表面但し、前記取り付け用貫通穴8における支持具接触面を除くに、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなる硬質被覆層を、物理蒸着法PVD法によって被覆形成したものである。そして前記貫通穴の支持具接触面が、主として焼結肌で構成され、かつその支持具接触面の最表面部には、サーメットの金属結合相成分であるCo、Niの1種または2種が富化した金属シミダシ層が形成され、しかもその貫通穴内面の支持具接触面は、前記硬質被覆層によって覆われずに、焼結肌の金属シミダシ層が露呈された状態とされている。ここで本発明においては、貫通穴内面の支持具接触面に形成された軟質で靭性の高い金属シミダシ層を、工具本体へインサートを固定するねじ、L字形レバー、偏心ピン等の支持具との接触面において発生しやすい亀裂破損の発生防止層として利用することにより、工具寿命の延命化を図っている。なおここで焼結肌とは、インサート基体の製造過程において焼結したままの表面肌、すなわち、ダイヤモンド砥石などによる研削を行っていない粗面の表面肌を意味する。さらに本発明が適用されるインサートについて、工具本体への取り付けの具体的態様について、図3、図4を参照して説明すると、このインサート1は、既に説明したように取り付け用貫通穴8が形成されており、その取り付け用貫通穴8に、工具本体9へ取り付けるための取り付け手段としての支持具、例えば図4のaに示すようなL字レバー9A、あるいは図4のbに示すようなねじ9B、そのほか図示しない偏心ピンなどが挿入されて、工具本体9に取り付けられる。そしてその工具本体9のL字レバー9Aやねじ9B、偏心ピンなどの支持具に、インサート1の取り付け用貫通穴8の内面の少なくとも一部の面8Aが接触することになる。このようにインサート1の取り付け用貫通穴8の内面のうち、工具本体9への取り付け手段としての支持部に接触する部分を、支持具接触面8Aと称している。なお本発明でいうインサートとしては、概略正方形、三角形、菱形、六角形、丸形等の略平板インサートや、三角形状の溝入れあるいはねじ切りインサート、刃先交換式の各種エンドミル用インサートあるいは厚みの厚い縦刃インサートなど、種々のものが利用可能であり、ネガティブ型やポジティブ型の形状に関しても特段の問題なく適用可能である。本発明のインサートにおいて、貫通穴の支持具接触面の最表面部に形成されるNi、Coの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質な金属シミダシ層については、その表面占有率面積率を60以上、好ましくは80以上とし、またその厚みは0.1~5μmの範囲内とする。ここで、貫通穴の支持具接触面における金属シミダシ層の表面占有率面積率が60未満の場合には、支持具接触面における亀裂破損発生防止効果が少なく、また、亀裂破損の進展を抑制する効果も少なくなる。また貫通穴の支持具接触面の金属シミダシ層の厚さが0.1μm未満の場合には、支持具接触面に亀裂破損が生じた場合、その進展を抑制する効果が小さく、一方、金属シミダシ層の厚さが5μmを超えれば、切れ刃部に生成する金属シミダシ層の下側の部位においてサーメット中の金属結合相成分が貧化しすぎるのに加え、その後にウエットブラスト処理を施しても逃げ面およびチップブレーカ表面に形成された金属シミダシ層が除去されにくくなる。なお、金属シミダシ層が形成された貫通穴の支持具接触面の表面粗さは特に限定しないが、この支持具接触面は、焼結肌であって、通常はカットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μmを越え0.5μm程度以下の粗面となっている。そしてこのように支持具接触面の粗さが比較的大きいことも、支持具との摩擦を大きくして支持具と支持具接触面との間の滑りの発生を防止し、高付加切削時における微小振動、異常振動の発生を防止して、支持具接触面からの亀裂、破損の発生および進展を抑制するために寄与している。なおまた、金属シミダシ層における軟質金属成分の表面占有率面積率および層厚は、主として焼結用原料粉末の配合割合と焼結条件、とりわけ焼結のための加熱後の冷却条件に影響されるから、焼結工程においては、上記の条件を満たすような金属シミダシ層を有する焼結肌が得られるように、配合割合、焼結条件を調整する。ここで、貫通穴の支持具接触面を焼結肌の金属シミダシ層で構成するべく、インサート基体の製造条件焼結条件および焼結原材料配合条件を調整してインサート基体を製造する場合、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの表面にも自ずと金属シミダシ層が形成されるのが通常である。このように逃げ面およびチップブレーカの表面に金属シミダシ層が形成された状態で、その表面にPVD法により硬質被覆層を形成すれば、既に述べたように硬質被覆層の付着強度が低くなって、高負荷の切削条件下では硬質被覆層が剥離しやすくなり、その結果、被削材の仕上げ面精度や耐欠損性の劣化を招くことになる。そこで本発明では、インサート基体の表面但し、貫通穴の支持具接触面を除くにウエットブラスト処理を施し、これによって、逃げ面およびチップブレーカ表面に形成された金属シミダシ層を除去し、逃げ面およびチップブレーカの表面平滑化を図ると同時に、インサート基体の少なくともすくい面の表面部に残留応力を付与することにより、仕上げ面精度の向上、耐欠損性の向上を図っている。上述のようにウエットブラスト処理は、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカ表面金属シミダシ層の除去のみならず、インサート基体における逃げ面およびチップブレーカの平滑化にも寄与する。インサート基体の逃げ面の平滑化は、主に被削材の仕上げ面精度の改善に寄与し、またチップブレーカの表面粗さの低減は、主に耐欠損性改善に寄与するが、特にインサート基体の逃げ面、チップブレーカの表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μmを超える粗面になれば、被削材の仕上げ精度および耐欠損性が低下する傾向を示すようになり、そこで本発明では、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの表面粗さを、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下と規定している。なおここで規定している逃げ面およびチップブレーカの表面粗さは、PVD法によって硬質被覆層を形成する前の段階のインサート基体表面金属シミダシ層が除去された面についての値である。PVD法によって硬質被覆層を形成してその硬質被覆層の上から表面粗さを測定した場合、その表面粗さが、被覆前のインサート基体表面よりも大きくなることがある。インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの硬質被覆層形成前の表面粗さが、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下であれば、PVD法によって硬質被覆層を形成した後の逃げ面およびチップブレーカの表面硬質被覆層表面の粗さは、硬質被覆層の厚みやPVD条件によっても異なるが、通常はカットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.25μm程度以下となる。そして硬質被覆層表面の粗さRaが0.25μm程度以下であれば、被削材の仕上げ精度や耐欠損性を損なわないことが確認されている。なお、アークイオンプレーティング法による硬質被覆層には、ドロップレットと称される粒状突起物が被覆層表面に生じることがあるが、本願におけるインサート表面の算術平均粗さRaは、ドロップレットが存在していない箇所にて測定した表面粗さである。さらに、インサートを用いての切削開始の初期段階では、切れ刃部先端のホーニング部が被削材の切削加工表面に接触して切削加工表面を形成し、その後、切れ刃部の摩耗が発達してくれば、切削加工表面に接触する領域が逃げ面側に移行するようになる。したがってインサート基体にウエットブラスト処理を施した後、インサート基体の切れ刃部先端に湿式ブラシ等によるホーニング加工を施すことにより、切れ刃部先端に形成されるホーニング部の表面粗さを他の部分より小さくすることが望ましい。具体的には、刃先先端に形成されるホーニング部の表面粗さをカットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下にすれば、耐欠損性が更に改善され、切削初期段階での被削材に光沢のある良好な仕上げ面を形成することができる。ここで、PVD法による硬質被覆層形成後にホーニング部の表面粗さホーニング部の硬質被覆層の表面粗さを測定した場合、その粗さは硬質被覆層を形成する前の段階の粗さよりも若干粗くなることがある。しかしながら、前述のように湿式ブラシ等によって、硬質被覆層形成前にホーニング部を加工して、その表面粗さを適切に仕上げている場合には、硬質被覆層形成後のホーニング部の表面粗さRaは、0.25μm程度以下となり、この程度であれば、上述のように切削初期の仕上げ面精度の向上や耐欠損性の十分な向上を図ることができる。なお切れ刃部に対するホーニング加工は、後述するように、ウエットブラスト処理後に行うことが最も望ましいが、ホーニング加工後にウエットブラスト処理を行った場合でも、本発明の効果を得ることが可能である。また、ホーニング寸法が比較的小さい場合等、ウエットブラスト処理のみで所定のホーニング寸法が加工される場合は、ブラシ等によるホーニング加工を行わず、ウエットブラスト処理にホーニング加工を兼ねさせる場合もあるが、その場合も本発明の効果が得られることは言うまでもない。なお本発明において、表面粗さは、JISB0601-19942001に従い、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで測定したものとする。カットオフ値を0.08mmとしているのは、切削加工表面の品質に影響を与えるのは切削インサート表面のミクロな状態であって、焼結前の圧粉体の密度バラツキや焼結時に発生する焼結変形等に起因するインサート基体の焼結肌でのうねり現象うねり成分の影響を除去するためである。さらに、前述のようにインサート基体にウエットブラスト処理を行うことによって、インサート基体における逃げ面およびチップブレーカ表面の金属シミダシ層除去と同時に、少なくともすくい面の表面部の硬質相に圧縮残留応力を付与することができ、このようにすくい面に圧縮残留応力を付与することによって、切削加工時に作用する高負荷に対する切れ刃部の耐欠損性をさらに改善することができる。ここで、すくい面の表面部の硬質相の圧縮残留応力が450MPa未満の場合には、高負荷に対する耐欠損性向上効果が少ないことから、耐欠損性を高めるため、インサート基体表面部の硬質相に付与する圧縮残留応力の値は450MPa以上、好ましくは600MPa以上とした。なお本発明でいう、インサート基体の表面部の硬質相に付与する残留応力の値とは、株養賢堂発行の残留応力のX線評価田中啓介、鈴木賢治、秋庭義明著の第六章冒頭P99~105に記載される周知のsin2Ψ法を用いX線回折装置によって測定された値である。さらに、sin2Ψ測定範囲に関しては、0~0.5ないし0~0.75間で選択される範囲において等間隔に5ないし6点、並傾法にて展開し測定した。測定に用いたX線回折装置はスペクトリス株製のPANalyticalX’PertPROMPDで、X線源としてはCuKα線を使用した。残留応力測定にはNaCl型結晶構造を有する硬質相の422面の回折ピークを用いた。また、測定に用いた残留応力計算ソフトウエアはX’PertHighScorePlusで、硬質相のヤング率として475GPa、ポアソン比として0.200を使用し計算を実施した。さらに本発明の表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートにおいては、炭窒化チタン基サーメットからなるインサート基体の表面のうち、少なくとも前記貫通穴の支持具接触面を除く領域に、PVD法による硬質被覆層が形成されている。このようなPVD法による硬質被覆層は、一般に基体のサーメットより硬質であるため、耐摩耗性を向上させることができる。また前述のようにウエットブラスト処理によって、Ra0.2μm以下に平滑化したインサート基体の表面にPVDを施せば、そのPVDによる硬質被覆層の表面もRa0.25μm程度以下の平滑な面となるため、優れた耐欠損性、仕上げ面精度を確保することができる。但し、既に述べたように、貫通穴の支持具接触面金属シミダシ層が露呈した面もがPVD法による硬質な被覆層によって覆われてしまえば、支持具接触面が硬質となるため、高負荷での切削時においては、やはり、その支持具接触面からの亀裂破損を生じやすくなってしまう。そしてこの場合、支持具接触面の硬質被覆層に亀裂破損が発生すれば、そこを起点としてインサート基体まで欠陥が進展し、たとえ貫通穴内面に金属シミダシ層が所定の割合存在していたとしても、切削不能となるおそれがある。そこで本発明では、支持具接触面はPVDによる硬質被覆層で覆わず、軟質な金属シミダシ層のままとしている。インサート基体の表面にPVD法によって形成する硬質被覆層は、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、Ni、Sのうちから選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素、ホウ素のうちから選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなるものであればよい。ここで、PVD法による硬質被覆層の具体的な材質は上記のところから選択すればよいが、切削インサートとしては、TiC、TiCN、TiN、TiAlN、TiAlCrN、TiAlCrSiN、TiAlNbNなどのTi系硬質被膜やAlCrNなどが特に有効であり、工具寿命を重視する場合は、少なくとも1層が、TiAlN層によって構成されていることが望ましい。このようなTiAlN層は、インサート基体に対する付着強度が大きく、耐熱性も高いため、硬質被覆層の少なくとも1層をTiAlN層とすることによって、大幅に工具寿命を延長することが可能となる。また、被削材の仕上げ面が要求される場合は、硬質被覆層として、耐溶着性に優れたTiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなる層構成とすれば良く、この場合、硬質被覆層を構成する物質と被削材鉄系との親和性が低いため、切削加工中の溶着現象が発生し難く、良好な被削材仕上げ面精度を得ることができ、加工面粗さを要求されることが多い表面被覆炭窒化チタン基サーメット製インサートに特に適している。その場合、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物のうちから選ばれた1層または2層以上からなる硬質被覆層の総膜厚は0.5~15μmを選択することが望ましい。硬質被覆層の総膜厚が0.5μm未満では、耐摩耗性能が十分ではなく、一方総膜厚が15μmを越えれば、硬質被覆層の剥離が発生しやすくなる傾向が確認されており、膜厚を適正に調整することが重要である。上記に関してより具体的には、PVD法による硬質被覆層を複数層で形成する場合、インサート基体の側から、膜厚0.1~1.0μmのTiN層、膜厚0.5~5.0μmのTiCN層、および膜厚0.1~1.0μmのTiN層を、その順に被覆形成することが望ましい。なおここでいうPVD法としては、例えばアークイオンプレーティング法、ホロカソード法、スパッタリング法など、従来から知られている種々の物理的な蒸着法を適用することができ、特に限定されるものではない。次に本発明による表面被覆炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造方法について説明する。本発明の製造方法は、基本的には、焼結法によるインサート基体製造工程と、ウエットブラスト工程と、PVD法により硬質被覆層を形成する被覆工程とからなり、また好ましくはウエットブラスト工程と被覆工程との間、もしくはインサート基体製造工程とウエットブラスト工程との間に、切れ刃部に対するホーニング加工工程を挿入する。そこで以下にこれらの各工程について説明する。インサート基体製造工程:インサート基体製造工程は、従来の炭窒化チタン基サーメット製切削インサートの製造における焼結体インサート基体の製造工程と同様であればよい。すなわち所定の配合割合で炭窒化チタン基サーメット原料粉末を配合し、サーメット基体形状にプレス成形して、得られた圧粉成形体を、所定の条件で加熱して焼結すればよい。但しこの焼結段階では、焼結体の表面に、既に述べたように、炭窒化チタン基サーメットの金属結合層成分であるCo、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる金属シミダシ層が0.1μm以上5μm以下の層厚でかつ60面積以上の表面占有率で形成されるように、原料粉末の配合割合、焼結温度、焼結雰囲気、冷却条件などを適切に調整する。なおこのようにして得られたインサート基体のすくい面には、プレス成形時の金型形状が転写されたチップブレーカが形成されている。また、インサートを工具本体へ取り付けるための着座面は、砥石による研削加工面が存在しても良いが、逃げ面は、通常は研削加工されておらず、プレス成型時の金型により形成されるものである。ウエットブラスト処理:前述のようにして得られた焼結体であるインサート基体に対しては、取り付け用貫通穴内面の支持具接触面を除くインサート基体表面について、金属シミダシ層を除去するとともに、表面平滑化を図り、さらに圧縮残留応力を付与することを目的として、ウエットブラスト処理を施す。なおインサート表面の処理手段としては、従来から、ショットピーニングショットブラスト、ドライブラスト等も知られているが、比較的大きな鋼球やセラミックボールを使用するショットピーニングショットブラストは、加工エネルギーが過大であるため、インサート基体の表面や内面に粗大クラックが発生したり、また研磨能力が低い処理であるため金属シミダシ層の十分な除去を行うことができないおそれがあり、また二種の流体粉流気流でインサート表面をブラストするドライブラストは、ウエットブラストに比べて加工エネルギーが小さいため、やはり金属シミダシ層の十分な除去を行うことができず、また表面平滑化、圧縮応力も十分に行なえず、さらには噴射研磨材の処理表面への食い込み残留も生じやすい問題がある。そこで本発明では、上記弊害を招くことなく、取り付け用貫通穴内面の支持具接触面を除くインサート基体表面における金属シミダシ層を、確実に除去し、さらには表面平滑化および圧縮残留応力付与のための手段として、ウエットブラスト処理を採用している。ウエットブラスト処理を用いることにより、従来技術で生じていた製造時の粗大クラック等の表面欠陥をインサート基体に与えることなく、複雑な形状例えば1つの面が複数の曲面の集合によって構成される形状のインサート基体や、金型によって成型される三次元形状を持つチップブレーカ部に対しても、その形状を損なわずに、少なくとも取り付け用貫通穴内面の支持具接触面を除くインサート基体の表面部について、金属シミダシ層を確実に除去することが可能となると同時に、表面の平滑化を可能とし、さらに圧縮残留応力の付与により、切削インサートの性能をさらに飛躍的に改善することができた。ここで、ウエットブラスト処理とは、噴射研磨材を含有した液体一般的には水である研磨液を被処理物に噴射して、圧縮残留応力を付与したり、表面の研磨を行ったりする処理であるが、このようなウエットブラスト処理の噴射研磨材としては、硬質の微粒メディアであれば、アルミナ、炭化珪素、ジルコニア、樹脂系、ガラス系など種々使用可能であり、またその粒径としては、初期投入時の中心粒子径が約1~100μm程度が望ましく、生産性と品質の両方を考慮すれば、約10~50μm程度がより好ましい。さらに噴射条件としては、例えばメディアとしてアルミナを使用する場合には、液体水と混合した状態において15~60重量の範囲となるようにメディアを含有させて研磨液を調整し、ブラストガンに供給する圧縮空気の圧力すなわち噴射圧力を0.05~0.5MPa、好ましくは0.1~0.3MPaの範囲として噴射するのが望ましい。またウエットブラスト処理に使用する研磨材の形状は、多角形状の砥粒が望ましい。ここで、アルミナ研磨材としては、一般に球形状のアルミナ研磨材が多く使用されているが、多角形状のアルミナ研磨材は、上記球形状のアルミナ研磨材と比べ、へき開面により形成された角張った切れ刃部を有する形状のため、研削力が大きく、金属シミダシ層を効果的に除去することができるとともに、平滑化効果も高い。これに対して研磨材が球形状の場合は、残留応力付与には適しているが、研削作用が弱く、金属シミダシ層を確実に除去するとともに所定の表面粗さにインサート表面を仕上げるためには、ウエットブラスト処理に長時間を要して生産性が悪くなるばかりでなく、ウエットブラストの過剰処理によるクラック等の欠陥が、インサート表面に生じる場合がある。さらに、本発明におけるウエットブラスト処理の概略を、図5を参照して説明する。図5aにおいて、基体表面の全体に金属シミダシ層が形成された炭窒化チタン基サーメットからなる焼結肌のままのインサート基体10を、軸線O回りに回転可能な一対の回転軸12により挟み込んで保持しつつ、前記軸線回りに回転させながら、該回転軸Oの軸線方向に対して、例えば、45度の噴射角θを有する相対向する2本のブラストガン14から前記インサート基体10の表面に研磨液Gを噴射して1個ずつウエットブラスト処理を行うことにより、少なくとも取り付け用貫通穴内面の支持具接触面を除き、インサート基体10の全面を均一に処理することができる。ここで、回転軸12の先端には、大径の封止部12Aが形成されており、この封止部12Aが、インサート基体の取り付け用貫通穴8の開口端に当接されて、取り付け用貫通穴8の内側の面へのウエットブラスト研磨液の噴射が阻止されるため、取り付け用貫通穴8の内面、特に支持具接触面はウエットブラスト処理が行われず、焼結直後の表面状態が維持される。すなわち貫通穴の支持具接触面は、所定の表面占有率面積率、所定の層厚のCo、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質な金属シミダシ層が形成された焼結肌が維持される。一方、インサート基体10の逃げ面およびチップブレーカの表面からは、ウエットブラスト処理により金属シミダシ層が除去され、同時に、平滑面が形成される。ここで、研磨液の種類、噴射圧等を調整することにより、インサート基体の逃げ面およびチップブレーカの表面として、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.2μm以下の条件を満たす平滑面を形成することができ、同時に上記インサート基体10の少なくともすくい面の表面部の硬質相に、450MPa以上の圧縮残留応力を付与することができる。なお図5のbに示すように、回転軸Oの軸線方向に対するブラストガン14の噴射角θは、30度以上60度以下、好ましくは、40度以上50度以下であれば、インサート基体10の全面貫通穴の支持具接触面を除くに対して均一なウエットブラスト処理を行うことができる。また、使用するブラストガン14の本数については、図5aでは2本の例を示しているが、加工するインサート基体の形状によって、1本または3本以上の複数のガンを用いても良い。また取り付け用貫通穴8の内面が、より確実にウエットブラスト処理を受けないようにするためには、図5cに示すように、インサート基体10とこれを挟み込む回転軸12との間に、マスキング部材18を介在させることによって、マスキング部材18でカバーされた取り付け用貫通穴8内面を、金属シミダシ層が存在する焼結肌のままに確実に維持することが可能となる。すなわち、例えばウエットブラストの回転軸12とインサート基体10の取り付け用貫通穴8を同一軸線上に配置できない場合や、複数の取り付け用貫通穴が距離を置いて配置されたインサート基体、あるいは取り付け用貫通穴の断面形状が楕円などの非円形をしたインサート基体にウエットブラスト処理を施す場合等、通常の保持方法では取り付け用貫通穴の内面にウエットブラスト処理が行われてしまうおそれがある形状のインサート基体に対しても、上述のようなマスキング部材を使用すれば、確実に貫通穴内面へのウエットブラスト処理を避けることが可能となる。このように、上記のような構造を持つウエットブラスト処理装置を使用することによって、様々な形状やチップブレーカを有するインサート基体に対し、個々の噴射条件を適切に設定し、最適なウエットブラスト処理を施すことが可能となる。なお、例えば図3に示したように、取り付け用貫通穴8の開口端にテーパー面8Bが形成されていて、そのテーパー面8Bには取り付け支持具9A9Bが接触しないようになっている場合、そのテーパー面8Bについては、上述のようなウエットブラスト処理が施されてもよい。すなわち、上述のように焼結肌のまま金属シミダシ層を残存させる必要があるのは、取り付け用貫通穴8の内面のうちでも、少なくとも工具本体への取り付け手段である支持具に接触する面であればよく、支持具に接触しないことが設計上確定している部分の表面については、ウエットブラスト処理を施すことが許容される。ホーニング加工工程:既に述べたように、ウエットブラスト処理を施した後には、PVD法により硬質被覆層を形成する前の段階で、インサート基体の刃先先端部に湿式ブラシ等によるホーニング加工を施して、刃先先端に形成されるホーニング部の表面粗さを他の部分より小さくすることが望ましい。そのホーニング加工の具体的方法は、基本的には従来の切削インサート製造における刃先先端のホーニング加工と同様であればよく、例えば弾性砥石、バレル、ブラシ等でホーニング加工すればよいが、特に湿式ブラシによるホーニングによれば、高品位な加工表面が得られ、かつ様々な形状のホーニングを比較的短時間で加工することができる。ただし、ホーニング加工後にウエットブラスト処理を行えば、ホーニング部がウエットブラスト処理により、再度加工され、その形状や大きさに変化が生じてしまい、本来の切削性能を発揮できないことがある。そこで、本発明では、前述のようなウエットブラスト処理を施した後の段階の工程として、切れ刃部のホーニング処理望ましくはブラシホーニング、より好ましくは湿式ブラシホーニングを行うことが望ましい。このように切れ刃部のホーニングを、ウエットブラスト処理の後に行うことにより、優れた被削材の仕上げ面精度を長時間にわたり維持するインサートを得ることができる。また、ウエットブラスト処理の後に湿式ブラシホーニング加工を行えば、湿式ブラシホーニングの利点を生かして、表面粗さが良く、所定の形状に精度良くコントロールされたホーニング加工面を、生産性良く得ることが可能となる。なお切れ刃部に対するホーニング加工は、ウエットブラスト処理後に行うことが最も望ましいが、ホーニング加工後にウエットブラスト処理を行った場合でも、本発明の効果を得ることが可能である。また、加工されるホーニングの寸法が比較的小さい場合は、ウエットブラスト処理のみで所定のホーニング寸法まで加工されるため、ブラシ等によるホーニング加工を行わずにウエットブラスト処理がホーニング加工を兼ねる場合もある。その場合も、当然、本発明の効果を得られることが確認されている。なおこのホーニング加工では、インサート基体における刃先先端に形成されるホーニング部の表面粗さをカットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで0.1μm以下にすることが望ましい。硬質被覆層形成前のホーニング部の表面粗さRaを適切に調整しておくことにより、硬質被覆層形成後のホーニング部の表面粗さRaを0.25μm程度以下とすることができ、この程度のホーニング部表面粗さであれば、前述のように切削初期の仕上げ面精度の向上や耐欠損性の十分な向上を図ることができる。物理蒸着法PVD法による被覆工程硬質被覆層の形成工程:ウエットブラスト処理後、望ましくは刃先先端のホーニング加工の後に、PVD法により、インサート基体の表面のうち、少なくとも取り付け用貫通穴内面の支持具接触面を除くインサート基体表面に、周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素、Al、Si、Y、Mn、NiおよびSの群から選ばれる少なくとも1種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも1種の元素とからなる化合物の1層または2層以上からなる硬質被膜を被覆形成する。ここで硬質被覆層形成のためのPVD法としては、アークイオンプレーティング法、ホロカソード法、スパッタリング法などの公知の物理的な蒸着法を適用すればよい。但し本発明の場合、既に述べたように貫通穴の支持具接触面は、最終製品でも金属シミダシ層が露呈したままの焼結肌とする必要があり、したがってインサート基体にPVD法を適用する際には、貫通穴内面、あるいは少なくとも貫通穴の支持具接触面がPVDによる硬質被覆層で覆われないようにする。そのためには、例えば貫通穴、あるいは少なくとも貫通穴内側の支持具接触面を、適宜のマスキング部材によって覆った状態でPVDによる蒸着を行なえばよい。以下、本発明の実施例を、比較例とともに示す。なお以下の実施例は、本発明の具体的な態様、及びそれによる効果を説明するためのものであって、実施例に記載された構成、条件が本発明の技術的範囲を限定するものでないことはもちろんである。下記の原料配合組成を有するP30グレードTiCN基サーメットの原料粉末をプレス成型した後、下記の条件で焼結し、焼結温度、窒素雰囲気圧力、および冷却条件を調整することにより種々の厚さと表面占有率面積率でCo、Niの1種または2種を主成分とする実質単一相からなる軟質で靭性の高い金属シミダシ層を有するとともに、ISODNMG150612に規定する形状寸法を有するTiCN基サーメットからなる焼結体インサート基体A~Eを作製した。表1に、各TiCN基サーメットからなるインサート基体A~Eの特性を示す。なおTiCN基サーメット製インサート基体A~Dの表面には、CoおよびNiを主成分とする実質的に単一相の金属シミダシ層が、表1に示す層厚並びに表面占有率で生成されていた。原料配合組成:いずれも0.5~2mmの平均粒径を有するTiCN粉末、WC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Co粉末、Ni粉末を、それぞれ、45wt、22wt、3wt、10wt、15wt、5wtとなるように配合し、ボールミルにて24時間湿式混合し、乾燥した。焼結条件:1常温から1200°Cまでを、10Pa以下の真空雰囲気中にて10°C/分の速度で昇温し、21350°Cまでの昇温を10Pa以下の真空雰囲気中にて、2.0°C/分の速度で昇温し、3133Paの窒素雰囲気で、1350°Cから所定の焼結温度1500°Cまで1.5°C/分の速度で昇温し、続いて同じ雰囲気で焼結温度に60分間保持し、4上記焼結温度から1200°Cまで10Pa以下の真空雰囲気中にて、0.5~10.0°C/分の範囲内の種々の冷却速度で冷却し、51200°Cからの炉冷を90kPa以下のAr雰囲気中にて行った。なお、切れ刃部には、砥粒を含有したナイロンブラシを使用し、すくい面側から測定した幅が0.11mm、かつ、逃げ面側から測定した幅が0.06mmのウォーターフォール型の曲面ホーニングを湿式処理で施した。上記TiCN基サーメット製インサート基体B,C,Dに、中心粒子径40μmを有するアルミナを噴射研磨材とし、表2に示す噴射圧力で、図5aに示されるウエットブラスト処理装置を用いてウエットブラスト処理を施すことにより、本発明1~5のインサート基体を製造した。ウエットブラスト処理では、噴射研磨材のアルミナを水と混合し研磨液中の研磨材の含有量が30重量となるように噴射研磨液を調製した。また、図5aに示されるウエットブラスト処理装置において、噴射角θは45°一定とし、一対の回転軸で挟み込んで保持した部分を除いてインサート基体全面但し、貫通穴内面を除くが処理されるようウエットブラストを行い、一方、インサート基体の貫通穴内面にはウエットブラスト処理を施さず、金属シミダシ層が形成された焼結肌を維持したままとした。さらに、各インサート基体に対して、その表面に、PVD法の一種であるアークイオンプレーティング法により、平均膜厚1.5μmのTiAlN層単層の硬質被覆層を蒸着形成した。但しこの蒸着被覆においては、予めインサート基体の貫通穴部分をマスキング部材により覆っておき、貫通穴の内面支持具接触面を含む面には、硬質被覆層が形成されないようにした。すなわち、支持具接触面を含む貫通穴の内面については、金属シミダシ層が形成された焼結肌を維持した。以上の過程において、硬質被覆層で被覆する前の段階の本発明1~5のインサート基体について、その貫通穴内面と逃げ面およびチップブレーカの最表面に形成された金属シミダシ層について、表面占有率面積率およびその層厚を電子顕微鏡を使用して測定した。また同じく、硬質被覆層で被覆する前の段階の本発明1~5のインサート基体の表面部の硬質相の残留応力を、インサート基体逃げ面の平坦面で前述のX線回折装置により測定した。さらに、硬質被覆層で被覆する前の段階の本発明1~5のインサート基体の逃げ面、チップブレーカ、およびホーニング部の表面粗さを、JISB0601-19942001にしたがい、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで測定した。なお、チップブレーカの表面粗さに関してはブレーカ底を測定した。表2に、金属シミダシ層の表面占有率面積率,その層厚、残留応力および表面粗さの測定値を示す。なお、本発明1~5のインサート基体では、すくい面がブレーカを有した曲面となっているためにX線回折測定に必要な平坦面を確保できず、すくい面の残留応力を直接測定することはできないが、本実施例1では、ウエットブラスト処理時の噴射角を45°として、基本的に逃げ面とすくい面に同様な作用が加わるように処理を行っているため、すくい面、特に逃げ面とほぼ直角に位置する切れ刃部近傍のランド部分やブレーカ底部すくい面では切れ刃部に近いランド部分や凹状に湾曲した最も深いブレーカ底部の残留応力値が耐欠損性向上に重要であるの残留応力は、逃げ面で測定された残留応力とほぼ同等であると考えられることから、インサート基体の残留応力は、逃げ面について測定した残留応力で代表させることとした。また表面粗さについても、ウエットブラスト処理時の噴射角を45°としたことから、チップブレーカブレーカ底の表面粗さは逃げ面の表面粗さとほぼ同等の値を示した。さらに、貫通穴内面を除いてPVD法によりインサート基体の表面に硬質被覆層を形成した後の段階のインサートについて、逃げ面、チップブレーカ、ホーニング部、および貫通穴内面の表面粗さを、前記同様にして測定した結果も、表2中に併せて示す。なお、チップブレーカの表面粗さに関しては、表面被覆前のインサート基体と同様にブレーカ底を測定した。比較のために、TiCN基サーメットA,B,C,Eからなるインサート基体に対して、表2に示すような条件で処理することで、金属シミダシ層の表面占有率面積率、層厚、および硬質相の残留応力、表面粗さをそれぞれ変化させ、上記本発明1~5のインサート基体と同様な組成形状寸法を有する比較例1~5のインサート基体を製造し、さらにそのインサート基体の貫通穴を除く表面に、前記と同様にPVD法としてアークイオンプレーティング法を適用して、平均膜厚1.5μmのTiAlN層単層の硬質被覆層を蒸着形成した。但しこの蒸着被覆においては、予めインサート基体の貫通穴部分をマスキング部材により覆っておき、貫通穴の内面支持具接触面を含む面には、硬質被覆層が形成されないようにした。さらに、本発明3と同様にして製造されたインサート基体ウエットブラスト処理後のものについて、支持具接触面を含む貫通穴内面も含め、インサート基体の表面の全面について、前記と同様にPVD法としてアークイオンプレーティング法を適用して、平均膜厚1.5μmのTiAlN層単層の硬質被覆層を蒸着形成して、比較例6のインサートとした。すなわちこの比較例6のインサートは、貫通穴の内面にも硬質被覆層が形成された例である。そして前記と同様な測定方法で、硬質被覆層で被覆する前の段階の各比較例1~6のインサート基体について、金属シミダシ層の表面占有率面積率およびその層厚を測定し、また、硬質被覆層で被覆する前の段階の比較例1~6のインサート基体逃げ面の平坦面における残留応力をX線回折装置により測定し、また、同じく硬質被覆層被覆前のインサート基体の逃げ面、チップブレーカ、およびホーニング部の表面粗さを、JISB0601-19942001にしたがい、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで測定した。なおチップブレーカの表面粗さに関してはブレーカ底を測定した。表2に、それぞれの測定結果を示す。さらに、PVD法によりインサート基体の表面に硬質被覆層を形成した後の段階の比較例1~6のインサートについて、逃げ面、チップブレーカ、ホーニング部、および貫通穴内面の表面粗さを、前記同様にして測定した結果も、表2中に併せて示す。表2によれば、インサート基体の表面逃げ面およびチップブレーカへのウエットブラストの噴射圧力を高めれば、圧縮残留応力を増加させる効果があるが、噴射圧力が所定範囲以上に高くなると逆に表面粗さが大になり、若干平滑性が低下する傾向にあることがわかる。また、ナイロンブラシによるホーニングを施したホーニング部の表面粗さは0.05μm、または、0.06μmと滑らかであるが、この表面にウエットブラスト処理を施せば、やはり逆に表面粗さが大になり、平滑性が低下することが分かる。本発明では、貫通穴内面には所定の厚さの金属シミダシ層を有し、また、ウエットブラスト処理によりインサート表面の粗さも改善され、さらに、高い圧縮残留応力が付与されている。また、焼結後のインサート表面の粗さがもともと小さいTiCN基サーメットDを使用した本発明5のウエットブラスト処理後の表面粗さは、当然のことながら大きくは改善されていない。比較例1は、金属シミダシ層が7~9μmと厚い層厚のTiCN基サーメットAにウエットブラスト処理を行ったため、逃げ面およびチップブレーカ表面の金属シミダシ層を完全に除去するために、0.5MPaの噴射圧力を必要とした。その結果、表面粗さの観点からみると過処理となったため、逃げ面やホーニング部の表面粗さが0.2μmを超える粗面となった。なお比較例4は、本発明4と同様の工程で作製された後に、貫通穴内面の金属シミダシ層を除去するために、貫通穴内面だけ改めて別のインサート保持方法によりウエットブラスト処理を行ったものである。次に上記の各切削インサートを、いずれもバイトの先端部に図4aに示されるL字形レバーにて固定した状態で、以下に示す条件により切削試験を行った。《切削試験1》湿式断続の高送りかつ高切り込み切削被削材;JIS-S55Cの溝入り丸棒溝は長手方向に4溝切削速度;200m/min.送り;0.6mm/rev.切り込み;5mm上記切削試験1における切れ刃部交換までの実切削時間を評価した。表3に、切れ刃部交換までの実切削時間とともに、切れ刃部交換の理由並びに切れ刃部交換時の切削加工表面の状況を示す。なお、切れ刃部交換までの時間は、使用切れ刃部にチッピングや欠損等が発生するか、L字形レバーと接触する貫通穴内面から大破するなど、実切削を継続することが不能となるまでの時間とし、また、正常な切削が維持されている場合は、逃げ面摩耗幅が0.4mmに達するまでの時間とした。表3によれば、本発明1~5は、貫通穴内面に所定厚さと所定表面占有率の金属シミダシ層を有しているため、湿式断続の高送りかつ高切り込みの高負荷切削を行ってもL字形レバーと接触する貫通穴内面から大破することもなく、また逃げ面やチップブレーカから金属シミダシ層も除去され表面粗さも改善されており、さらに、高い圧縮残留応力も付与されているため、使用切れ刃部も長寿命を示す結果となった。さらに、切れ刃部の表面粗さが改善されていることから、切れ刃部交換直前まで、光沢のある良好な仕上げ面を示した。これに対して、焼結後にインサートの全周面に7~9μmの厚い金属シミダシ層を生成した比較例1では、インサートの表面粗さが十分改善されていないことと、さらに金属シミダシ層直下の金属結合相の貧化の程度が大きいことによると考えられるが、ウエットブラストで700MPaを超える大きい圧縮残留応力が付与されているにもかかわらず比較的短時間で欠損を生じた。また、インサートの表面粗さが十分改善されていないために、仕上げ面は切削開始時より光沢のない白濁仕上げ面を示しており、切れ刃部交換の判断基準に切削加工表面の評価も入れると、切削開始直後に切削を終了しなければならない状況である。逃げ面およびチップブレーカの金属シミダシ層が除去されていない比較例2,3では、この切れ刃部の金属シミダシ層により、十分な硬質被覆層の付着強度を得られず、切削中に被覆層剥離を生じて加工仕上げ面に白濁が発生し、その後、インサート切れ刃部の表面粗さや圧縮残留応力が十分でないことにより、使用切れ刃部の欠損に発達して短時間で切削終了となった。貫通穴内部に金属シミダシ層のない比較例4,5は、切削初期にL字形レバーと接触する貫通穴内面から大破した。このため、継続する切削がある場合は、他の切れ刃部に交換することができなく、インサートそのものを交換する必要がある。さらに比較例6は、貫通穴内面についてもPVD法による硬質被覆層を被覆形成したものであるが、この場合も取り付け用貫通穴内部の支持具接触面で硬質被覆層の亀裂破損が生じ、それを起点としてインサート基体にまで欠陥が進展した結果、切削加工中にインサート自体が大破して切削中止に至った。下記の原料配合組成を有するP20グレードTiCN基サーメットの原料粉末をプレス成型した後、下記の条件で焼結し、ISOCCMT120408に規定する形状寸法を有する貫通穴を有するTiCN基サーメットからなるインサート基体焼結体F~Hを作製した。表4に、このTiCN基サーメットからなるサーメット基体F~Hの特性を示す。TiCN基サーメットF,Gの表面には、表4に示す層厚並びに表面占有率を有するCoおよびNiを主成分とする実質的に単一相の金属シミダシ層が生成されていた。原料配合組成:いずれも0.5~2mmの平均粒径を有するTiCN粉末、WC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Mo2C粉末、Co粉末、Ni粉末を、それぞれ、50wt、15wt、3wt、6wt、10wt、8wt、8wtとなるように配合し、ボールミルにて24時間湿式混合し、乾燥した。焼結条件:1常温から1200°Cまでを、10Pa以下の真空雰囲気中にて、10°C/分の速度で昇温し、21350°Cまでの昇温を10Pa以下の真空雰囲気中にて、2.0°C/分の速度で昇温し、3200Paの窒素雰囲気で、1350°Cから所定の焼結温度1550°Cまで1.5°C/分の速度で昇温し、続いて同じ雰囲気で焼結温度に60分間保持し、4上記焼結温度から1200°Cまで10Pa以下の真空雰囲気中にて、2.0~10.0°C/分の範囲内の種々の異なる冷却速度で冷却し、51200°Cからの炉冷を90kPa以下のAr雰囲気中にて行った。これらのTiCN基サーメットF~Hからなる各インサート基体に、実施例1と同様のブラシホーニング処理及びウエットブラストを、表5に示す工程順序、処理条件で施すことにより、本発明6~9および比較例7~9のインサート基体を作製した。さらにこれらのインサート基体に対して、その表面に、PVD法としてアークイオンプレーティング法により、平均膜厚1.5μmのTiAlN層単層の硬質被覆層を蒸着形成した。但しこの蒸着被覆においては、予めインサート基体の貫通穴部分をマスキング部材により覆っておき、貫通穴の内面支持具接触面を含む面には、硬質被覆層が形成されないようにした。なお、ブラシホーニングによるホーニング形状は、半径0.06mmの丸ホーニングとした。またウエットブラスト処理は、実施例1と同様に、図5aに示される装置を用い但し、ブラストガンは、切れ刃部に対抗する1本のみを使用した、貫通穴内面を除く少なくともインサートの逃げ面およびチップブレーカ表面を処理した。したがって、インサート基体の貫通穴内面にはウエットブラスト処理は施されておらず、また硬質被覆層も被覆されず、金属シミダシ層が形成された焼結肌を維持したままである。なお、インサートの逃げ角が7度であることから、噴射角を45度とすると、逃げ面、すくい面それぞれの噴射の角度が異なることになり、すくい面の噴射の角度がより直角に近いものとなることによって、すくい面には、逃げ面で測定した残留応力と同等以上の圧縮残留応力が付与されているものと考えられる。本発明6~9および比較例7~9のインサート基体但し硬質被覆層で被覆する前の段階のものについて、電子顕微鏡を使用して貫通穴内面と逃げ面およびチップブレーカの最表面に形成された金属シミダシ層の厚さ、該層の表面占有率面積率を測定した。また、本発明6~9および比較例7~9のインサート基体硬質被覆層で被覆する前のものについて、インサート基体表面部の硬質相の残留応力を、インサート基体逃げ面の平坦面でX線回折装置により測定した。さらに、本発明6~9および比較例7~9のインサート基体硬質被覆層で被覆する前のものについて、逃げ面、チップブレーカ、およびホーニング部の表面粗さを、JISB0601-19942001にしたがい、カットオフ値0.08mmにおける算術平均粗さRaで測定した。なおチップブレーカの表面粗さに関してはブレーカ底を測定した。表5に、これらの硬質被覆層形成前のインサート基体における金属シミダシ層の表面占有率面積率,その層厚、残留応力および表面粗さの測定値を示す。さらに、貫通穴内面を除いてPVD法によりインサート基体の表面に硬質被覆層を形成した後の段階の本発明6~9および比較例7~9によるインサートについて、逃げ面、チップブレーカ、ホーニング部、および貫通穴内面の表面粗さを、前記同様にして測定した結果も、表5中に併せて示す。次に、上記の各種切削インサートを、いずれもバイトの先端部にねじにて固定した状態で、以下に示す条件により切削試験を行った。《切削試験2》湿式断続切削被削材;JIS-SNCM439の溝入り丸棒溝は長手方向に6溝切削速度;200m/min、送り;0.5mm/rev、切り込み;4mm上記切削試験2における切れ刃部交換までの実切削時間を評価した。表6に、切れ刃部交換までの実切削時間とともに、切れ刃部交換の理由を示す。なお、切れ刃部交換までの時間は、使用切れ刃部にチッピングや欠損等が発生するか、クランプ用ねじと接触する貫通穴内面から大破するなど、実切削を継続することが不能となるまでの時間とし、また、正常な切削が維持されている場合は、逃げ面摩耗幅が0.4mmに達するまでの時間とした。《切削試験3》湿式連続切削被削材;JIS-SUJ2の丸棒切削速度;320m/min、送り;0.4mm/rev、切り込み;2mm上記切削試験3における、切削時間0.2分後の切削開始時点の切削加工表面の観察を行った。表6に、上記切削試験2,3における切削試験結果を示す。表6によれば、本発明6~9は、貫通穴内面に所定厚さと所定表面占有率の金属シミダシ層が露呈しているため、湿式断続の高負荷切削を行ってもクランプ用のねじ支持具と接触する貫通穴内面から大破することもなく、また逃げ面やチップブレーカから金属シミダシ層も除去されて表面粗さも改善されており、さらに、高い圧縮残留応力も付与されているため、使用切れ刃部も長寿命を示す結果となった。また、本発明6,7に比較し、ホーニング部の表面粗さをさらに改善した本発明8,9は、切れ刃部交換までの実切削時間も長く、さらに良好な仕上げ面を得ることが難しいSUJ2の切削でも、光沢のある良好な仕上げ面を示す結果となった。これに対して、逃げ面およびチップブレーカの金属シミダシ層が除去されていない比較例7では、切削中に切れ刃部の硬質被覆層の剥離が発生し、それにより切り屑や被削材の溶着しやすくなって仕上げ面が白濁を示した。また、この切り屑の溶着現象の発生とさらにインサートの表面粗さや圧縮残留応力が十分でないことにより、やはり短時間で使用切れ刃部に欠損を生じた。貫通穴内部に金属シミダシ層が生成しているものの、その表面占有率が54面積しかない比較例8は、貫通穴内部の金属シミダシ層の表面占有率67面積を有する本発明例9と比較して、クランプ用ねじと接触する貫通穴内面から大破し、短寿命を示した。貫通穴内部に金属シミダシ層のない比較例9は、切削初期にクランプ用のねじ支持具と接触する貫通穴内面から大破した。このため、比較例8,9では、継続する切削がある場合は、他の切れ刃部に交換することができず、インサートそのものを交換する必要がある。以上の表1~6に示される結果から、工具本体へのインサート取り付け用貫通穴の内面の最表面部に、所定の表面占有率面積率で所定の層厚の金属シミダシ層が形成されていて、しかもその金属シミダシ層が硬質被覆層で覆われていない本発明の表面被覆インサートは、これに接触する支持手段との接触面における亀裂破損の発生を防止することができ、また、逃げ面およびチップブレーカの表面粗さと、すくい面表面部の硬質相の残留応力とが適切に調整されているため、高負荷が作用する切削加工において優れた耐欠損性、仕上げ面精度を示し、長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮し、工具寿命の延命化が可能であることが確認された。これに対して、工具本体へのインサート取り付け用貫通穴の内面の最表面部に、所定の表面占有率面積率、層厚の金属シミダシ層が形成されていない比較例のインサートでは、高負荷条件の切削加工においては、切削初期にクランプ用ねじと接触する貫通穴内面から大破し、他の切れ刃部に交換することができなくなって、インサートそのものが短時間で寿命となってしまった。実施例1で用いた原料と同じ配合組成の原料粉末を用い、実施例1の表1の本発明Cと同様にして、TiCN基サーメットからなるインサート基体焼結体を製造した。なおこのインサート基体は、その表面に金属シミダシ層を有するものであって、その金属シミダシ層の層厚および表面占有率は、表1の本発明Cに記載したとおりである。さらにそのインサート基体に対して、表7に示す条件でウエットブラスト処理を施した但し貫通穴の内面を除く。また表7に示す条件でインサート基体の刃先部にホーニング加工ブラシホーニングを施した。その後、インサート基体における貫通穴の内面を除く表面に、表7中に示す種々の材質および膜厚にてアークイオンプレーティング法によりPVD硬質被覆層を形成し、本発明例12~21の表面被覆インサートを得た。なお比較例10および比較例11は、インサート基体に対してウエットブラスト処理を施さずにPVD硬質被覆層を形成した例である。硬質被覆層を形成する前の段階のインサート基体について、逃げ面の残留応力と、逃げ面、チップブレーカ、およびホーニング部の表面粗さを前記と同様にして測定し、また硬質被覆層形成後のインサートの逃げ面、チップブレーカ、ホーニング部、および貫通穴内面の表面粗さを、前記同様に測定したので、その結果を表7中に示す。次に、以下に示す条件により切削試験を行なってインサート性能を評価した。《切削試験4》被削材:JIS-SNCM439の溝入り丸棒溝は長手方向に6溝、切削速度:160m/min、送り速度:0.3mm/rev、切込み:2mmの湿式断続切削を行い、切れ刃交換までの実切削時間を評価した。切れ刃交換までの時間は、使用切れ刃にチッピングや欠損等が発生するか、インサートが取り付け用貫通穴の内面から割損する等、実切削を継続することが不能となるまでの時間とし、また、正常な切削が維持されている場合は、逃げ面摩耗幅が0.2mmに達するまでの時間とした。《切削試験5》被削材:JIS-S45Cの丸棒、切削速度:250m/min、送り速度:0.15mm/rev、切込み:1.0mmの湿式連続切削を行い、実加工時間20分後の逃げ面摩耗幅および被削材仕上げ面の状態を評価した。表8に、上記切削試験4における切れ刃交換までの実切削時間および切れ刃交換の理由、切削試験5における逃げ面摩耗幅と切削終了時の被削材仕上げ面の外観状態を示す。表8に示される結果から、表8中に示しているような種々の異なる材質および膜厚の硬質被覆層のいずれでも、本発明の例では、高負荷が作用する切削加工において優れた耐欠損性、仕上げ面精度を示し、長期の使用に亘ってすぐれた切削性能を発揮し、工具寿命の延命化が可能であることが確認された。なおインサート基体にウエットブラスト処理を施さなかった比較例10および比較例11では、耐欠損性が劣り、また仕上げ面の外観品質も劣ることが確認された。"