"[Si]が0.1~0.3質量の溶銑を混銑車に装入し、CaO、固体酸素及びカルシウムフェライトを含む精錬剤と、気体酸素とを用いて溶銑の脱りん処理を行う方法であって、溶銑中の[Si]が処理開始から0.08~0.12質量になる第1段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10以下としたうえで、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を0.07~0.18Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.50~0.85kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にし、スラグの塩基度が2.0~2.3になる第2段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10より大きく25以下とし、且つ、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比でCaOが20~50質量でFe2O3が80~50質量になるものとしたうえで、固体酸素の吹き込み速度を0.05~0.14Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にし、第2段階後の第3段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で15以上とし、且つ、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比でCaOが20~50質量でFe2O3が80~50質量になるものとしたうえで、固体酸素の吹き込み速度を0.15~0.31Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にすることを特徴とするカルシウムフェライトを用いた溶銑の脱りん処理方法。特許文献1~3を見ると、混銑車にて溶銑の脱りん処理を行う際にカルシウムフェライトを用いて脱りん処理を行うことが考えられるものの、スラグのフォーミングの抑制などを考慮してカルシウムフェライトを用いるための指針は開示されておらず、混銑車における脱りん処理にてカルシウムフェライトを用いる技術は未だ確立されていないのが実情である。そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、混銑車における脱りん処理においてスラグのフォーミングの発生を抑制しながら脱りん処理を行うことができるカルシウムフェライトを用いた溶銑の脱りん処理方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、[Si]が0.1~0.3質量の溶銑を混銑車に装入し、CaO、固体酸素及びカルシウムフェライトを含む精錬剤と、気体酸素とを用いて溶銑の脱りん処理を行う方法であって、溶銑中の[Si]が処理開始から0.08~0.12質量になる第1段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10以下としたうえで、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を0.07~0.18Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.50~0.85kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にし、スラグの塩基度が2.0~2.3になる第2段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10より大きく25以下とし、且つ、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比でCaOが20~50質量でFe2O3が80~50質量になるものとしたうえで、固体酸素の吹き込み速度を0.05~0.14Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にし、第2段階後の第3段階では、溶銑に供給する精錬剤に関し、当該精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で15以上とし、且つ、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比でCaOが20~50質量でFe2O3が80~50質量になるものとしたうえで、固体酸素の吹き込み速度を0.15~0.31Nm3/min/tonとすると共に、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にする点にある。本発明によれば、混銑車での脱りん処理に対しカルシウムフェライトを用いたとしても、スラグのフォーミングの発生を抑制しながら脱りん処理を行うことができる。以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。図1は、混銑車による溶銑の脱りん処理を示す図である。図1に示すように、混銑車1にて溶銑2の脱りん処理を行うには、まず、高炉から出銑した溶銑2を混銑車1の容器3に装入し、混銑車1にて脱りん処理を行うために当該混銑車を脱りんステーションに移動する。そして、脱りんステーションでは、混銑車1の容器3における開口部4に、気体酸素を溶銑2に吹くための吹付けランス5を挿入すると共に、精錬剤等を溶銑2に吹き込むための吹込みランス6を挿入する。そして、吹付けランス5を用いて溶銑2に向けて気体酸素を吹き込むと共に、溶銑2に向けて吹込みランス6を用いて、CaO、固体酸素FeO、Fe2O3、カルシウムフェライトを含む精錬剤を吹き込むことによって溶銑の脱りん処理を行う。なお、後述するCaOの吹き込み速度とは、精錬剤の吹き込み速度供給速度からCaOの吹き込み速度を算出したものである。このCaOの吹き込み速度は、精錬剤中に含まれるカルシウムフェライトからのCaOの吹き込み速度を含んでいる。また、固体酸素の吹き込み速度とは、精錬剤の吹き込み速度供給速度から固体酸素FeO、Fe2O3の吹き込み速度を算出したものである。即ち、固体酸素の吹き込み速度は精錬剤中のFeO、Fe2O3の濃度から、精錬剤中のO2濃度Nm3/kgを算出し、精錬剤の吹き込み速度で換算している単位は、Nm3/min/ton。この固体酸素の吹き込み速度は、精錬剤中に含まれるカルシウムフェライトから算出した固体酸素も含んでいる。この実施形態では、精錬剤中にCaOと固体酸素との両方を含ませて供給しているが、CaOと固体酸素とを個別に供給してもよい。以下、本発明のカルシウムフェライトを用いた溶銑の脱りん処理方法について詳しく説明する。本発明の脱りん方法では、CaO生石灰、固体酸素及びカルシウムフェライトを含む精錬剤及び気体酸素を溶銑2に供給することによって溶銑2の脱りん処理を行うものであるが、この脱りん方法では、特に、精錬剤にカルシウムフェライトを含有させている点に特徴がある。なお、この脱りん方法は、混銑車1に装入された溶銑2に対して脱りん処理を行うもの対象としていて転炉等にて行う脱りん処理は対象外である。また、脱りん処理では、珪素濃度Siが0.1~0.3質量となる溶銑を処理するものとしている。このことは、例えば、特開2001-329309号公報に記載されているように、一般的なことである。また、この脱りん処理では、精錬剤や気体酸素を連続的に供給することにしている。さらに、脱りん処理では、後述するように、第1段階、第2段階、第3段階の3つの段階に分けて、各段階にて用いる精錬剤におけるカルシウムフェライトの供給量を規定すると共に、固体酸素の吹き込み速度、CaOの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素との吹き込み速度の合計を調整している。[第1段階における固体酸素、CaO及び気体酸素の吹き込み速度について]まず、脱りん処理について時系列に見てみると、溶銑の[Si]が高い初期段階ではSiO2が優先的に生成し、[Si]が低くなってくるとSiO2の生成速度が低くなってCOガスの生成速度が大きくなる。そのため、[Si]が低くなりCOガスの生成速度が大きくなった段階では、COガスの発生に起因して生じるスラグのフォーミングを防止するためにも、固体酸素の吹き込み速度やCaOの吹き込み速度を小さくする必要がある。そこで、脱りん処理の方法においては、図2に示すように、固体酸素等の吹き込みを開始して処理開始から、溶銑中の[Si]が0.08~0.12質量になる第1段階では、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を0.07~0.18Nm3/min/tonの範囲にしている。つまり、溶銑中の[Si]が0.08質量よりも小さくCOガスの生成速度が大きい状態において、固体酸素の吹き込み速度を0.18Nm3/min/tonを超えて大きな状態に維持してしまうと、固体酸素の吹き込み速度が大であるため、スラグのフォーミングが発生してしまうことになる。また、溶銑中の[Si]が0.12質量よりも大きく、あまりCOガスの生成速度が大きくなっていない状態において固体酸素の吹き込み速度を小さくしてしまうと脱りん処理の時間が長くなる。また、溶銑中の[Si]が0.08~0.12質量になる第1段階であっても、固体酸素の吹き込み速度を0.18Nm3/min/tonよりも大きくしてしまうと、固体酸素の供給量が多い過ぎるために、スラグのフォーミングが発生してしまうことになる。また、第1段階において固体酸素の吹き込み速度を0.07Nm3/min/ton未満にしてしまうと、固体酸素の供給量が少ないため脱りん処理の時間が長くなる。加えて、第1段階では、CaOの吹き込み速度を0.50~0.85kg/min/tonとしている。CaOの吹き込み速度を0.50kg/min/tonよりも小さくしてしまうと、SiO2に対してCaOの量が足りないためにスラグの塩基度が上昇せず、スラグ中にて発生したCOガスが抜けにくくなり、スラグのフォーミングが発生してしまう。一方、CaOの吹き込み速度を0.85kg/min/tonよりも大きくしてしまうと、CaOの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が2.5以上となり操業に支障が生じる。即ち、図3に示すように、脱りん処理後のスラグの塩基度が2.5以上になるとスラグの融点が高くなるため、混銑車内、特にスラグライン7から天井にかけてのスリーボード部8におけるスラグの付着量が増加する傾向にあることから、脱りん処理後のスラグの塩基度は2.5未満にする必要がある。なお、図3のプロット点は、10~100chチャージの結果の平均値である。さらに、第1段階では、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/tonよりも大きくしてしまうと、上述したように固体酸素の吹き込み速度や気体酸素の吹き込み速度を設定したとしても酸素の供給量が多い過ぎてスラグのフォーミングが発生する場合がある。このように、本発明の脱りん処理において、溶銑中の[Si]が処理開始から0.08~0.12質量になる第1段階では、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を0.07~0.18Nm3/min/tonの範囲で一定とすると共に、CaOの吹き込み速度を0.50~0.85kg/min/tonの範囲で一定とし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。[第1段階に用いるカルシウムフェライトについて]特開昭63-89611号公報に示されているように、溶銑の脱りん処理を行うに際して、従来よりカルシウムフェライトを溶銑に供給すると脱りん処理の効率がよくなることが知られている。そのため、本発明においても精錬剤にカルシウムフェライトを含有させて、カルシウムフェライトが含まれる精錬剤を溶銑に供給し、脱りん処理を行うこととしている。具体的には、本発明において、第1段階では、溶銑に供給する精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10以下としている。ここで、カルシウムフェライトとは、特開2000-256731号公報に示されているように、2CaOFe2O3、CaOFe2O3、CaO2Fe2O3の総称とされている。また、特開2007-39706号公報では、カルシウムフェライトには残部成分としてAl2O3が含まれてもよいとの記載がある。これらの記載から、本発明で使用するカルシウムフェライトは、2CaOFe2O3MxOy、CaOFe2O3MxOy、CaO2Fe2O3MxOyとしている。なお、MxOyはAl2O3などのようなカルシウムフェライト中の残部成分のことである。さて、このようなカルシウムフェライトを脱りん処理の初期、即ち、第1段階にて溶銑中に供給した場合、CaO生石灰に比べて融点が低いためカルシウムフェライトは滓化し易い。そのため、CaO生石灰と共にカルシウムフェライトを溶銑に吹き込んだ周辺はCaOが滓化するよりも早くカルシウムフェライトが溶融するため塩基度が低くなり易い傾向にある。ここで、多量のカルシウムフェライトを溶銑に吹き込んだ場合、局所的部分的に低塩基度となる部分が多くなり、その結果、スラグのフォーミングが発生し易い状態となる。したがって、カルシウムフェライトを溶銑に供給することによって脱りん処理の効率が向上するものの、初期段階である第1段階では、溶銑に供給するカルシウムフェライトは少なめにすることが好ましく、具体的には、CaO生石灰を含む精錬剤に対して、カルシウムフェライトの質量比は10以下としている。カルシウムフェライトの質量が10を超えてしまうと、上述したように第1段階にてスラグのフォーミングが発生してしまうことになる。[第2段階における固体酸素、CaO及び気体酸素の吹き込み速度について]スラグの塩基度が2.0~2.3になる第2段階では、脱りんが徐々に始まると共に脱炭も多少進む、スラグのフォーミングが発生し易い状況下にある。そのため、図2に示すように、第1段階が終わり第2段階になるときは、固体酸素の吹き込み速度を0.05~0.14Nm3/min/tonとしている。ここで、固体酸素の吹き込み速度を0.10Nm3/min/tonよりも大きくしてしまうと、固体酸素の吹き込み速度を第1段階よりもやや小さくしたとしても、COガスが多く発生してスラグのフォーミングが発生してしまう。一方、固体酸素の吹き込み速度を0.05Nm3/min/tonよりも小さくしてしまうと固体酸素の供給量が少ないため脱りん処理の時間が長くなる。また、第2段階では、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。CaOの吹き込み速度を0.26kg/min/tonよりも小さくしてしまうと、スラグの塩基度が2.0に達するまでの時間が長くなり、その間に発生したCOガスによって、スラグのフォーミングが発生してしまう。一方、CaOの吹き込み速度を0.46kg/min/tonよりも大きくしてしまうと、スラグの塩基度が2.0に達するまでの時間が短くすることができるものの、上述したように、CaOの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が2.5を超えてしまい操業に支障が生じる。さらに、第2段階では、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/tonよりも大きくしてしまうと、上述したように固体酸素の吹き込み速度や気体酸素の吹き込み速度を設定したとしても酸素の供給量が多い過ぎてスラグのフォーミングが発生する場合がある。このように、本発明の脱りん処理において、スラグの塩基度が2.0~2.3になる第2段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.05~0.10Nm3/min/tonの範囲で一定とすると共に、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonの範囲で一定とし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。[第2段階に用いるカルシウムフェライトについて]第2段階においても溶銑にカルシウムフェライトを供給することによって脱りん処理の効率を上げることは好ましいことから、第1段階に引き続き第2段階でもカルシウムフェライトを溶銑に供給することとしている。図4に示すように、第2段階で用いるカルシウムフェライトは、CaOとFe2O3との2つの組成比で、CaOが20~50質量、Fe2O3が80~50質量含まれるものとしている。カルシウムフェライトにおいて、CaOとFe2O3との組成比を見たとき、CaOが20質量未満であれば、カルシウムフェライトに含まれるCaOの量が少なく、カルシウムフェライトを溶銑に供給する効果が余りない。また、カルシウムフェライトにおいて、CaOとFe2O3との組成比を見たとき、CaOが50質量を超えてしまうと、カルシウムフェライト自体の融点が高くなる。そのため、溶銑の温度ではCaOの溶融速度滓化性が低下するため、脱りん効率が悪くなる。なお、特開昭63-89611号公報には、CaO/FeOFe2O3の重量比が0.25~0.82のカルシウムフェライト用いることが記載されている。即ち、この特開昭63-89611号公報には、CaOが20~45質量、Fe2O3が80~55質量であるカルシウムフェライトを用いることが記載されている。しかしながら、この特開昭63-89611号公報では、高炉の溶銑樋において溶銑の脱りん処理を行うこととしていて、混銑車で溶銑を脱りん処理するという本発明とは脱りん処理の形態が異なる。本発明では、混銑車で溶銑の脱りん処理を行うことから第1文献に比べCaOの量を50質量まで高めることができる。ゆえに、第2段階で用いるカルシウムフェライトは、CaOとFe2O3との2つの組成比で、CaOが20~50質量、Fe2O3が80~50質量含まれるものを用いている。第2段階において、精錬剤に対するカルシウムフェライトの質量比は10よりも大きくしている。カルシウムフェライトが精錬剤との質量比で10以下である場合は、カルシウムフェライトを供給することによる効果が余りなく、脱りん効率が低下する。ここで、精錬剤に対するカルシウムフェライトの質量比を25よりも大きくしてしまうと、カルシウムフェライトが多すぎるために、局所的に塩基度が低い部分が発生し、その結果、スラグのフォーミングが発生してしまう。ゆえに、第2段階では、精錬剤に対するカルシウムフェライトの質量比は10よりも大きく25以下とすることが必要である。[第3段階における固体酸素、CaO及び気体酸素の吹き込み速度について]第2段階から第3段階に移行した後は、スラグの塩基度が比較的高く、スラグのフォーミングは第2段階に比べ発生し難くなっている。そこで、第2段階後の第3段階では、第2段階よりも固体酸素の吹き込み速度を上昇させて脱りん反応を促進させることとしている。図5に示すように、第3段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.15~0.31Nm3/min/tonとしている。固体酸素の吹き込み速度が0.15Nm3/min/ton未満であると、脱りん処理に時間が長くなる。一方、固体酸素の吹き込み速度が0.31Nm3/min/tonよりも大きくすると、脱りん反応は促進するものの、スラグのフォーミングが発生しにくい状況下でも、COガスが多く発生してスラグのフォーミングが発生してしまう。第3段階においてはCaOの吹き込み速度を0.26kg/min/ton未満にしてしまうと、CaOの供給量が少なく脱りん処理に時間がかかってしまう。一方、CaOの吹き込み速度を0.46kg/min/tonよりも大きくしてしまうと、CaOの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が2.5を超えてしまい操業に支障が生じる。また、第1段階や第2段階のように、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/tonよりも大きくしてしまうと、酸素の供給量が多い過ぎてスラグのフォーミングが発生し難い状況下でも、スラグのフォーミングが発生する虞がある。このように、本発明の脱りん処理において、第3段階では、CaOの吹き込み速度、及び、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を第2段階に示した範囲と同じとした上で、固体酸素の吹き込み速度を0.20~0.31Nm3/min/tonの範囲で一定としている。[第3段階に用いるカルシウムフェライトについて]第2段階に引き続き第3段階でもカルシウムフェライトを溶銑に供給することとしている。第3段階で用いるカルシウムフェライトは、第2段階で用いるカルシウムフェライトと同様にCaOとFe2O3との2つの組成比で、CaOが20~50質量、Fe2O3が80~50質量含まれるものとしている。第3段階では、脱りん処理において脱りん反応が進むため、カルシウムフェライトの量を多くすることが好ましく、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトは質量比で15以上とすることが好ましい。精錬剤に含まれるカルシウムフェライトは質量比で15未満である場合、カルシウムフェライトを供給した効果がなく、結果的に、脱りん効率が低下することになる。なお、第1段階では脱珪が優先的に起こることから、第1段階にて使用するカルシウムフェライトの組成比CaOとFe2O3との組成比は、特に限定されないが、第2段階や第3段階にもカルシウムフェライトを使用するため、第1段階のカルシウムフェライトに関しては、第2段階や第3段階に使用するカルシウムフェライトと同じもの組成比が同じものを使用することが好ましい。即ち、第1段階に使用するカルシウムフェライトと第2段階、第3段階に使用するカルシウムフェライトとが異なるものと使用したとすると、操業上、カルシウムフェライトを精錬剤に含有させる作業が大変であるため、第1段階~第3段階まで同じカルシウムフェライトを使用することが好ましい。精錬剤中に含まれるカルシウムフェライトの比率は、SEM-EDX分析により求める。例えば、図6に示すように、精錬剤中に3つの鉱物相鉱物相1、鉱物相2、鉱物相3が存在する場合1つの鉱物相はカルシウムフェライト、まず、分析面全面での成分Fe,Ca,Siを求める。そして、式1に示される連立方程式を解くことによって、カルシウムフェライトの比率質量を求めることができる。なお、例として精錬剤中に鉱物相が3つある場合を示したが、鉱物相は何種類でもよく、また、分析面での成分を求めるに際してFe,Ca,Siを例としたが、成分分析を行うものはどのようなものであってもよい。また、精錬剤中にカルシウムフェライトの鉱物相が2つ以上存在する場合は、全てのカルシウムフェライトの質量を足したものを全体のカルシウムフェライトの量とする精錬剤に含まれるカルシウムフェライトの比率。加えて、精錬剤中のカルシウムフェライトの比率を求めるにあたっては、5つ以上の資料を用いることが好ましい。表1は、溶銑の脱りん処理を行うにあたっての実施条件をまとめたものである。表2は、表1に示した脱りん剤の成分等をまとめたものである。なお、脱りん剤の成分において、その他は、脱りんに寄与しない成分である。表1に示すように、脱りん処理に用いる精錬剤は、脱りん剤A~脱りん剤Lの12種類の脱りん剤を脱りん処理を行う際に適宜混合して用いることとした。精錬剤を生成するに際して各脱りん剤を混合する数は限定されない。表3~表14は、本発明の脱りん方法にて処理を行った実施例と、本発明の脱りん方法とは異なる方法にて脱りん処理を行った比較例とを求めたものである。まず、実施例及び比較例における固体酸素の吹き込み速度、CaOの吹き込み速度、溶銑中のSi濃度、スラグの塩基度及びスラグのフォーミングの有無について説明する。実施例及び比較例において、固体酸素の吹き込み速度は、式2により求めた。精錬剤各脱りん剤に含有するO2量固体酸素は、式3により求めた。また、CaOの吹き込み速度は、式4により求めた。溶銑中のSi濃度は、式5により求めた。スラグの塩基度は、当業者常法通りに、例えば、式6より求めた。式6において混銑車内脱珪スラグ量は、発生脱珪スラグ量から除去脱珪スラグ量の測定を行い、実測値の平均である1500kgを定数として使用する。脱珪酸素効率は、鉄と鋼、vol1517381445,混銑車脱珪の処理前Si濃度と脱珪酸素効率の関係、野見山寛、市川浩、丸川雄浄、姉崎正治、植木弘三満のfig6の中心値を使用して求めた。実施例及び比較例において、スラグのフォーミングの有無は、脱りんスラグがフォーミングして、当該スラグが混銑車の開口部4から外部へと流出すれば、フォーミング有り有、×とし、スラグが開口部4から外部へ流出しなげれば、フォーミング無し無、○とした。なお、混銑車を用いた脱りん処理では、スラグを保持できるフリーボード部分が溶銑1トン当たり0.13m3程度最大でも0.2m3しか確保できないため、一端、大きなフォーミングが発生すると、スラグは外部へ流出してしまうことから、上述したように、スラグの流出の有無によりフォーミングの発生の有無を判断しても問題がない。また、スラグのフォーミングについては、例えば、鉄と鋼、vol78No2p200208原茂太、萩野和巳著に記載されている。次に、実施例及び比較例における評価について説明する。第3段階を終了した最終のスラグの塩基度が2.5を超えてしまうと操業に支障が生じることから最終塩基度は2.5以下であることが必要である。図7に示すように、脱りん処理時間が50分を超えると、実績処理後温度処理後の溶銑の実績温度と計算処理後温度処理後の溶銑の計算温度との差が大きくなる傾向マイナス側に偏る傾向にあり、処理終了後に実際の溶銑温度が目標温度から外れることになる。例えば、気体酸素の吹きつけ吹き込みを一定として考えた場合、気体酸素の吹き込みを行っている間は、発生したCOガスがCO2に変わる2次燃焼反応により、雰囲気温度が高くなり熱ロスが少ないため、溶銑温度が急激に低下する事は無いと考えられるが、固体酸素のみの吹込み時間が長くなると、処理容器の上部や耐火物からの熱ロスが大きくなるため、溶銑温度が急激に低下してしまう。特に脱りん処理時間が50分を越えた場合は、放熱ロスが大きくなるため、実績の処理後温度が低くなる。脱りん処理時間トータル脱りん処理時間については、当該処理時間が50分以内であれば、良好○とし、50分を超えると不良、×とした。なお、計算処理後温度とは、固体酸素と気体酸素の投入量から処理温度を計算した温度のことである。この計算処理後温度は、特開昭62-161908公報の考え方に基づき、気体酸素と固体酸素の投入量の割合から計算処理後温度を求めた。即ち、当該公報では、固体酸素量が大きくなると、ΔT処理前溶銑温度処理後溶銑温度が大きくなるとして、処理目標温度に一致するように気体酸素原単位と固体酸素原単位を割り振るという方法を行っている。さて、脱りん処理において使用した酸素量は出来る限り少ないことが好ましい。そのため、式7に示すように、脱りん効率を定義したとすると、式7で求められる脱りん効率は高いことがよい。なお、式7のPiは、脱りん処理前の溶銑のりん濃度であり、pfは、脱りん処理後の溶銑のりん濃度である。O2は、脱りん処理にて使用する総酸素量ただし、脱珪反応に使用される酸素を除くである。図8に示すように、脱りんに必要な酸素量総酸素量、脱珪に必要な酸素は除くと、脱りん処理後の溶銑中の炭素濃度との関係を見ると、総酸素量が多くなる脱りん効率が悪くなるにつれて、脱りん処理後の溶銑中のCが減少することになる。ここで、図9に示すように、総酸素量と脱りん効率との関係を見てみると、脱りん効率が0.18未満であり、総酸素量が8.9Nm3/ton大きいと、図8に示すように脱りん処理後の溶銑中の炭素濃度Cは4.1質量程度となる。図10に示すように、脱りん処理後の溶銑中の炭素濃度Cが4.0質量未満であると、混銑車などの容器に付着する地金スラグ付着量を増加させてしまう傾向があるため、炭素濃度Cは4.0質量以上であることが好ましく、脱りん効率は0.18以上であることが必要である。なお、図8に示した総酸素量は、処理前の溶銑のりん濃度を0.115から0.023まで低減させる平均的な脱りん処理での実績データを用いて総酸素量と脱りん効率との関係をまとめたものである。また、脱りん処理後の温度は脱りん処理後の目標温度である1285°Cを使用した。さらに、図8中の1点は、脱りん処理を50~70チャージ行ったときの平均値を示したものであり、上下線は±1σの値を示したものである。そこで、脱りん効率が0.18以上であるときは、上述したように、脱りん処理後の炭素濃度Cが平均で4.1となり、処理後の炭素濃度Cが4.0を下回る確率は極めて小さい。このように、脱りん効率は、0.18以上であることが好ましい。脱りん効率が悪い場合、溶銑温度を下げれば、脱りん効率を向上させることができると考えられる。しかしながら、図11に示すように、溶銑温度を下げて、脱りん処理後の溶銑温度を1270°C未満にしてしまうと、溶銑を取鍋に装入した後払い出した後に取鍋に付着する地金付着量が増加する傾向にある。即ち、1270°C未満となる溶銑を取鍋内に払い出して取鍋を搬送した場合、取鍋を搬送中に放熱して溶銑の凝固温度に近づくために、取鍋に付着する地金が増加すると考えられることから、脱りん効率を上げるために、溶銑温度を下げることは好ましくない。脱りん処理後の溶銑温度については、当該溶銑温度が1270°C以上であることが好ましい。スラグの付着量については、脱りん処理前と脱りん処理後の混銑車の空の重量鉄皮耐火物付着物の総重量をロードセルにて測定し、重量の増加量をスラグの付着量とした。混銑車の空の重量の測定は、脱りん処理後に溶銑を溶銑鍋に排出後、混銑車内に残ったスラグを排出した後に行った。スラグの付着量が3.0ton/ch以下の場合は、良好○とし、スラグの付着量が3.0ton/chを超えた場合は不良×とした。特に、1チャージ当たりのスラグの付着量が3.0tonを超えて大きくなると、上部側に付着したスラグによって混銑車のバランスが不安定になったり、溶銑の積載量装入量が大幅に低下することにより生産性が低下する場合がある。実施例及び比較例においては、各段階で示された脱りん剤を混合して精錬剤とし、この精錬剤を溶銑に吹き込んだ。各段階毎に、各脱りん剤の吹き込み速度は一定とした。第2段階及び第3段階の処理時間は、脱りん処理を行っている時間であり、フォーミングの発生により処理が中断している時間を除く。トータル脱りん時間は、脱りん処理を開始してから終了するまでの時間であり、スラグのフォーミングが発生した場合は長くなる。実施例1~実施例8及び実施例101~116において、第1段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.07~0.18Nm3/min/tonの間で一定とし、CaOの吹き込み速度を0.50~0.85kg/min/tonの間で一定とし、さらに、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下としている。また、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10以下としている吹き込む精錬剤中のカルシウムフェライトの比率の欄。実施例1~実施例8及び実施例101~116において、第2段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.05~0.14Nm3/min/tonの間で一定とし、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonの間でとし、さらに、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下にしている。また、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で10よりも大きく25以下としている吹き込む精錬剤中のカルシウムフェライトのCF比率の欄。精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比CaOとFe2O3との組成比でCaOが20~50質量、Fe2O3が80~50質量にしている。実施例1~実施例8及び実施例101~116において、第3段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.15~0.31Nm3/min/tonの間で一定とし、CaOの吹き込み速度を0.26~0.46kg/min/tonの間で一定とし、さらに、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.34Nm3/min/ton以下としている。また、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で15以上とし、且つ、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトを組成比でCaOが20~50質量、Fe2O3が80~50質量にしている。なお、各段階における固体酸素の吹き込み速度やCaOの吹き込み速度は、規定する状態になると、吹き込み速度を上昇させたり、下降させたりしている。例えば、実施例3において溶銑のSi濃度が0.08になるまでは、固体酸素の吹き込み速度を0.12Nm3/min/tonとし、CaOの吹き込み速度を0.67kg/min/tonとし、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計総酸素供給速度を0.27Nm3/min/tonとし、第1段階終了後、スラグの塩基度が2.1になるまでの第2段階においては、固体酸素の吹き込み速度を0.09Nm3/min/tonに下げ、CaOの吹き込み速度を0.33kg/min/tonに下げ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.29Nm3/min/tonにしている。さらに、第2段階終了後の第3段階では、固体酸素の吹き込み速度を0.23Nm3/min/tonに上げ、CaOの吹き込み速度を0.33kg/min/tonとしたまま、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を0.23Nm3/min/tonにしている。以上、実施例1~実施例8及び実施例101~116では、どの段階においてもスラグのフォーミングは発生することがなかった。最終の塩基度を2.5以下にでき、脱りん処理時間を50分以内にすることができ、脱りん処理後の溶銑温度を1270°C以下にすることができた。加えて、脱りん効率を0.18以上にすることができると共に、処理終了後におけるスラグ付着量も3.0ton以下に少なくすることができた。一方、比較例では、各段階にて、固体酸素の吹き込み速度、CaOの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトの質量比、精錬剤に含有させるカルシウムフェライトの組成比CaOとFe2O3との組成比が本発明の規定する条件のいずれか1つでも外れた場合、スラグのフォーミングの発生があったり、脱りん処理時間が50分を超えたり、脱りん処理後の溶銑温度が1270°Cを超えることが見受けられた。その他、脱りん効率が0.18未満になったり、処理終了後におけるスラグ付着量が多かった。なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。"