"評価対象の構造物の各時刻での応力またはひずみ状態を基に、各時刻での主応力または主ひずみに対して直交する面である主応力主ひずみ面をそれぞれ求め、求めた各時刻での主応力主ひずみ面のそれぞれに対して、当該主応力主ひずみ面に作用する各時刻での主応力または主ひずみの垂直成分の値をそれぞれ算出すると共に、当該算出した値と、予め求めておいた単軸負荷時のSN線図とに基づき、各主応力主ひずみ面での累積損傷評価を行い、当該累積損傷評価で最も損傷が大きいと評価された主応力主ひずみ面を評価対象の主応力主ひずみ面として、疲労寿命の評価を行うことを特徴とする多軸疲労寿命評価方法。前記疲労寿命の評価は、前記評価対象の主応力主ひずみ面での主応力主ひずみ軸を基準軸とし、[数1]に示す式1により、非比例負荷係数fNPを求め、求めた非比例負荷係数fNPに基づき、下式2aまたは下式2bNfNP={1αfNPΔε/A}1B2aNfNP={1αfNPΔσ/A}1B2b但し、NfNP:疲労寿命となるサイクル数A,B:材料定数Δε:基準軸に投影して算出されるひずみ範囲Δσ:基準軸に投影して算出される応力範囲α:非比例負荷での追硬化の程度あるいは寿命低下の程度を表す係数により寿命評価を行う請求項1記載の多軸疲労寿命評価方法。上述のように、従来のIS法では、評価対象とする期間中例えば1サイクル中で主応力主ひずみが最大となる面に着目して、疲労損傷を評価してきた。つまり、従来のIS法では、主応力主ひずみが最大となる面が、最も疲労損傷が大きいとして評価を行ってきた。しかしながら、実機に作用する応力ひずみの状態によっては、主応力主ひずみが最大となる面が、最も疲労損傷が大きいとは限らないという問題がある。例えば、1サイクル中に大きな軸負荷がn回作用し、小さいねじり負荷がN回作用する場合について考えると、n≒Nであれば、主応力主ひずみが最大となる面が最も疲労損傷が大きい面となる。しかし、n<<Nである場合、すなわち、大きい軸負荷が1回作用する間に、多数回の小さいねじり負荷が作用するような場合においては、回数の多いねじり負荷による疲労損傷が大きくなり、主応力主ひずみが最大となる面が最も疲労損傷が大きい面とならない場合もある。このような場合に、従来通り主応力主ひずみが最大となる面を評価対象として疲労寿命の評価を行うと、最も疲労損傷が大きい面でない面を評価対象としていることとなり、危険側の評価となってしまう。そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、多軸負荷による疲労損傷を高精度に予測可能な多軸疲労寿命評価方法を提供することにある。本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、評価対象の構造物の各時刻での応力またはひずみ状態を基に、各時刻での主応力または主ひずみに対して直交する面である主応力主ひずみ面をそれぞれ求め、求めた各時刻での主応力主ひずみ面のそれぞれに対して、当該主応力主ひずみ面に作用する各時刻での主応力または主ひずみの垂直成分の値をそれぞれ算出し、当該算出した値と、予め求めておいた単軸負荷時のSN線図とに基づき、各主応力主ひずみ面での累積損傷評価を行い、当該累積損傷評価で最も疲労損傷が大きいと評価された主応力主ひずみ面を評価対象の主応力主ひずみ面として、疲労寿命の評価を行う多軸疲労寿命評価方法である。前記疲労寿命の評価は、前記評価対象の主応力主ひずみ面での主応力主ひずみ軸を基準軸とし、[数1]に示す式1により、非比例負荷係数fNPを求め、求めた非比例負荷係数fNPに基づき、下式2aまたは下式2bNfNP={1αfNPΔε/A}1B2aNfNP={1αfNPΔσ/A}1B2b但し、NfNP:疲労寿命となるサイクル数A,B:材料定数Δε:基準軸に投影して算出されるひずみ範囲Δσ:基準軸に投影して算出される応力範囲α:非比例負荷での追硬化の程度あるいは寿命低下の程度を表す係数により寿命評価を行うとよい。本発明によれば、多軸負荷による疲労損傷を高精度に予測可能な多軸疲労寿命評価方法を提供できる。以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。まず、本実施の形態に係る多軸疲労寿命評価方法で用いるIS法について説明する。なお、IS法については、非特許文献1,2に詳細に記載されているため、ここでは概略のみを説明する。IS法は、主応力ひずみ基準のクライテリアであり、下式3で定義される。ΔSINP=1αfNPΔSI3式3において、ΔSIは評価対象となる主応力主ひずみ面に作用する垂直成分として算出される応力ひずみ範囲、すなわち、評価対象の主応力主ひずみ面での主応力主ひずみ軸を基準軸としたとき、その基準軸に投影して算出される応力ひずみ範囲である。また、αは非比例負荷応力またはひずみの主軸方向が変化する負荷での追硬化の程度あるいは寿命低下の程度を表す係数であり、非比例負荷による時間強度の低下率からも求めることができる。αは材料定数であるため、予め材料データとして取得しておくとよい。fNPは、負荷経路の非比例の程度を表すパラメータであり、非比例負荷係数と呼称する。非比例負荷係数fNPは、[数2]に示す式1より得られる。式1における積分記号の中の|e1×eRSIt|は、主応力主ひずみの方向変化を含む値の変化量を表しており、dsは応力ひずみ経路、すなわち負荷経路を表している。負荷経路の全経路に沿って、主応力ひずみの変化量を経路積分することにより、非比例負荷係数fNPを求めることができる。なお、式1において積分値にπ/2SImaxLpathを乗じているのは、fNPを基準化するためである。軸ひずみεまたは軸応力σとせん断ひずみγまたはせん断応力τが90度の位相差で負荷される円形負荷では、fNPは1となる。また、e1は最大主応力最大主ひずみの方向を示す単位ベクトルであり、eRは、ある時刻te1を基準時刻0とした時刻での主応力主ひずみの方向を示す単位ベクトルである。よって、e1とeRの外積は、e1とeRのなす角度ξtを用いて、sinξtで表すことができる。よって、式1の積分記号の中の|e1×eRSIt|は、SIt|sinξt|と表すこともできる。以下、本実施の形態に係る多軸疲労寿命評価方法を図1を用いて説明する。図1に示すように、本実施の形態に係る多軸疲労寿命評価方法では、まず、ステップS1にて、評価対象の構造物の各時刻での応力またはひずみ状態を基に、各時刻での主応力または主ひずみを計算する。これにより、各時刻での主応力または主ひずみに対して直交する面である各時刻での主応力主ひずみ面も得られることになる。なお、ステップS1で計算に用いる各時刻での応力またはひずみ状態としては、例えば、疲労寿命の評価を行う部位がセンサを配置した測定点である場合は、そのセンサによる測定データを用いることができる。また、測定点でない部位の疲労寿命の評価を行う際には、応力またはひずみ状態を任意の方法で解析した解析結果を用いることができる。また、評価を行う期間は、例えば、評価対象の構造物の起動運用開始から停止運用終了までとすればよい。具体的には、例えば、評価対象の構造物が航空機である場合には、離陸から着陸までの1サイクル、評価対象の構造物がプラントである場合は、前回の定期検査から今回の定期検査までを、評価対象の期間とすればよい。その後、ステップS2にて、ある時刻tnの主応力主ひずみ面に着目し、その面に作用する他の各時刻での主応力または主ひずみの垂直成分の値をそれぞれ算出する。図2aに示すように、ある時刻tnの主応力主ひずみがStnであり、時刻tnの主応力主ひずみ面が符号21で示される面であったとする。このとき、図2bに示すように、別の時刻tiの主応力主ひずみがStiであったとすると、時刻tnの主応力主ひずみ面21に作用する別の時刻tiの主応力主ひずみStiの垂直成分は、図中のSti’のようになる。同様にして、ある時刻tnの主応力主ひずみ面21に作用する全ての時刻での主応力主ひずみの垂直成分を算出する。その後、ステップS3にて、予め求めておいた単軸負荷時のSN線図に基づき、時刻tnの主応力主ひずみ面について累積損傷評価を行う。累積損傷評価では、マイナー則や修正マイナー則を用いて評価を行うとよい。具体的には、ステップS2で算出した任意の時刻tiの主応力主ひずみの垂直成分Sti’に対応するサイクル数Niを単軸負荷時のSN線図より求めると共に、そのSti’が負荷された回数niを求め、下式4Dn=Σni/Ni4により、時刻tnの主応力主ひずみ面での疲労損傷度Dnを求める。その後、ステップS4にて、全てのnについて計算を行ったかを判断し、NOと判断されればステップS2に戻る。つまり、ステップS2,S3を全ての時刻について実行し、すべての時刻の主応力主ひずみ面での疲労損傷度をそれぞれ求める。なお、評価対象とする時刻の間隔については、解析結果を用いる場合には解析を行った設定ステップをそのまま採用すればよく、測定結果を用いる場合には、適宜な間隔に設定すればよい。その後、ステップS5にて、ステップS3で求めた疲労損傷度Dnが最大となる主応力主ひずみ面、すなわち、最大の疲労損傷となる主応力主ひずみ面を選択し、選択した主応力主ひずみ面での主応力主ひずみ軸つまり主応力主ひずみ面に垂直な軸を基準軸とし、選択した主応力主ひずみ面を評価面に決定する。その後、ステップS6にて、決定した基本軸と評価面を用い、IS法により疲労寿命を評価する。具体的には、上述の式1により、非比例負荷係数fNPを求め、求めた非比例負荷係数fNPに基づき、下式2aまたは下式2bNfNP={1αfNPΔε/A}1B2aNfNP={1αfNPΔσ/A}1B2b但し、NfNP:疲労寿命となるサイクル数A,B:材料定数Δε:基準軸に投影して算出されるひずみ範囲Δσ:基準軸に投影して算出される応力範囲α:非比例負荷での追硬化の程度あるいは寿命低下の程度を表す係数により寿命評価を行う。なお、式2a,2bにおけるA,B,αは、いずれも材料定数であるので、予め材料データとして取得しておくとよい。以上説明したように、本実施の形態に係る多軸疲労寿命評価方法では、評価対象の構造物の各時刻での応力またはひずみ状態を基に、各時刻での主応力または主ひずみに対して直交する面である主応力主ひずみ面をそれぞれ求め、求めた各時刻での主応力主ひずみ面のそれぞれに対して、当該主応力主ひずみ面に作用する各時刻での主応力または主ひずみの垂直成分の値をそれぞれ算出すると共に、当該算出した値と、予め求めておいた単軸負荷時のSN線図とに基づき、各主応力主ひずみ面での累積損傷評価を行い、当該累積損傷評価で最も損傷が大きいと評価された主応力主ひずみ面を評価対象の主応力主ひずみ面として、疲労寿命の評価を行うようにしている。つまり、本実施の形態に係る多軸疲労寿命評価方法では、評価対象とする損傷面を決定するために、評価対象の応力ひずみの時刻歴から全ての時刻について主応力主ひずみを計算し累積損傷評価を行い、最大の疲労損傷を受ける面を評価対象としている。本発明では、従来方法のように主応力主ひずみが最大となる面を評価するのではなく、最も疲労損傷が大きい主応力主ひずみ面を評価対象として疲労寿命の評価を行っているため、小さい負荷が多数回負荷されるような応力ひずみ状態であっても、危険側の評価となってしまうことを抑制でき、主軸の大きさと方向が複雑に変化する多軸負荷による疲労損傷を高精度に予測することが可能になる。なお、本実施の形態では、クライテリアとして主応力主ひずみを用いたが、これに限らず、クライテリアとしてミーゼス型やトレスカ型などの相当応力ひずみを採用することも勿論可能である。つまり、本発明によれば、いずれのクライテリアを採用した場合であっても、疲労損傷が最も大きくなる面を評価対象とし、高精度な疲労寿命の評価を行うことが可能になる。"