ガラスフィルムで構成される層と、透明樹脂層で構成される層とを含み、少なくとも3層以上の積層構造を有するガラスフィルム積層体であって、両最外層は、前記ガラスフィルムで構成され、前記ガラスフィルムは、その厚みが300μm以下であり、前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みよりも大きいことを特徴とするガラスフィルム積層体。前記両最外層のガラスフィルムと、前記両最外層のガラスフィルム間に介装された1層の前記透明樹脂層で構成される3層構造を有することを特徴とする請求項1に記載のガラスフィルム積層体。前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みの10倍以上であることを特徴とする請求項1または2に記載のガラスフィルム積層体。前記ガラスフィルムは、無アルカリガラスであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。前記ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法で作製されていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。前記ガラスフィルムのヤング率が50GPa以上であることを特徴とする請求項1~5に記載のガラスフィルム積層体。前記ガラスフィルムのビッカース硬度が400以上であることを特徴とする請求項1~6に記載のガラスフィルム積層体。しかしながら、ガラスは、密度が約2.2~2.6g/cm3であり、大変重量が大きくなり易い物質である。建築等に使用されるガラス板は、厚みが2~10mmのものが一般的であり、ガラス板が大型になると、そのガラス板の重量は大きいものとなる。ガラスの重量が大きいと、ガラス板が高層ビルの窓材や農業用温室の被覆材等に使用される場合、耐震性の観点から、柱や梁、胴ぶち、もやの材料としてランクの高いものを使用することを要し、コストが高くなるという問題がある。また、ガラス板が自動車等の乗り物の窓材として使用される場合、ガラス板の重量が大きいと当該乗り物の燃料効率が悪化し、二酸化炭素の発生量を増加させ、環境問題が生じるおそれもある。一方、上述した特許文献1に記載された発明は、ガラス板の一部をポリカーボネートに置き換えているため、同一のサイズの場合、ガラス板よりも特許文献1に記載された合わせガラス全体の方が、重量としては軽くなっている。しかしながら、特許文献1の実施例において、合わせガラスに使用されているガラス板には、0.5mm以上のガラス板が使用されており、ガラス板を2枚使用する合わせガラスでは、合わせガラス全体の厚みにおいて、ガラス板のみで1mmの厚みを有することとなる。例えば、2mmのガラス板の代替品として2mmの合わせガラスを使用する場合、合わせガラス全体の厚みの半分である1mmは同一のガラス板で占められることとなり、これでは、軽量化を図るのに十分であるとは言えない。本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、ガラス板代替物としてのガラス積層体の軽量化を図ることを目的とする。請求項1に係る発明は、ガラスフィルムで構成される層と、透明樹脂層で構成される層とを含み、少なくとも3層以上の積層構造を有するガラスフィルム積層体であって、両最外層は、前記ガラスフィルムで構成され、前記ガラスフィルムは、その厚みが300μm以下であり、前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みよりも大きいことを特徴とするガラスフィルム積層体に関する。ここで、本発明のガラスフィルム積層体を構成するガラスフィルムには、その片面又は両面に所望の機能膜を成膜したものも含まれる。請求項2に係る発明は、前記両最外層のガラスフィルムと、前記両最外層のガラスフィルム間に介装された1層の前記透明樹脂層で構成される3層構造を有することを特徴とする請求項1に記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項3に係る発明は、前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みの10倍以上であることを特徴とする請求項1または2に記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項4に係る発明は、前記ガラスフィルムは、無アルカリガラスであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項5に係る発明は、前記ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法で作製されていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項6に係る発明は、前記ガラスフィルムのヤング率が50GPa以上であることを特徴とする請求項1~5に記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項7に係る発明は、前記ガラスフィルムのビッカース硬度が400以上であることを特徴とする請求項1~6に記載のガラスフィルム積層体に関する。請求項1に係る発明によれば、両最外層がガラスフィルムで構成されているため、透明樹脂層が、外部環境に暴露するのを防止することができる。加えて、前記ガラスフィルムは、その厚みが300μm以下であり、前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みよりも大きいことから、ガラスフィルム積層体の厚みのうち、ガラスフィルムが占める厚みを極力減少させることが可能となると共に、透明樹脂層の厚みを増加させることができるため、ガラスフィルム積層体を軽量化することができる。請求項2に係る発明によれば、両最外層のガラスフィルムと、両最外層のガラスフィルム間に介装された1層の透明樹脂層で構成される3層構造であることから、密度の高いガラスフィルムの使用量を最小限度に抑えることができる。これにより、ガラスフィルム積層体全体の重量をより効果的に低減することができる。請求項3に係る発明によれば、前記透明樹脂層の厚みは、前記ガラスフィルムの厚みの10倍以上であることから、ガラスフィルム積層体の中で透明樹脂層が占める割合が増加するため、ガラスフィルム積層体全体の重量をさらに軽減することができ、より効果的にガラスフィルム積層体の軽量化を図ることができる。請求項4に係る発明によれば、前記ガラスフィルムは、無アルカリガラスであることから、ガラスフィルムの耐候性、耐薬品性が向上するため、より長期使用に適したガラスフィルム積層体とすることができる。請求項5に係る発明によれば、前記ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法で作製されていることから、厚み300μm以下のガラスフィルムを大量かつ安価に直接作製することができる。オーバーフローダウンドロー法により作製されたガラスフィルムは、研磨や研削、ケミカルエッチング等による厚みの調整を行う必要がない。請求項6に係る発明によれば、ガラスフィルムのヤング率が50GPa以上であることから、軽量化のためにガラスフィルムを薄くしたとしても、所望の剛性を持ったガラスフィルム積層体を得ることができる。請求項7に係る発明によれば、ガラスフィルムのビッカース硬度が400以上であることから、耐擦傷性のより高いガラスフィルム積層体を得ることができる。以下、本発明に係るガラスフィルム積層体の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本発明に係るガラスフィルム積層体1は、図1に示す通り、ガラスフィルム24と透明樹脂層3とが積層された積層体であって、最外層にはガラスフィルム2が積層されている。ガラスフィルム24としては、ケイ酸塩ガラスが用いられ、好ましくはシリカガラス、ホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ガラスは一般的に耐候性に優れるが、ガラスフィルム24にアルカリ成分が含有されている場合には、長期間に亘って外部環境に曝された状況で使用を続けると、表面において陽イオンが脱落し、いわゆるソーダ吹きの現象が生じ、構造的に粗となるおそれがあり、ガラスフィルム24の透光性が悪化するおそれがある。尚、ここで無アルカリガラスとは、アルカリ成分アルカリ金属酸化物が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が1000ppm以下のガラスのことである。本発明でのアルカリ成分の重量比は、好ましくは500ppm以下であり、より好ましくは300ppm以下である。ガラスフィルム24は、同一の種類のガラス材質を使用してもよいし、異なった種類のガラス材質を使用してもよい。例えば、ガラスフィルム積層体1を、建築用の窓等に使用する場合に、外部環境に暴露される側のガラスフィルム2に、耐候性により優れる無アルカリガラスを使用し、室内等の内部環境側のガラスフィルムや、透明樹脂層3に挟まれた内層に積層されたガラスフィルム4にはソーダライムガラス等を使用することもできる。図1a、bに示されている通り、ガラスフィルム積層体1の両最外層は、ガラスフィルム2で構成されている。これにより、耐候性及び耐擦傷性に劣る透明樹脂層3を適切に保護することができる。図1aに示す構成には限定されず、図1bに示す通り、透明樹脂層3に挟まれた内層に、ガラスフィルム4が積層される構成であってもよい。ガラスフィルム24の厚みは、300μm以下であり、かつ、透明樹脂層3の厚みは、ガラスフィルム24の厚みよりも大きい。これにより、ガラスフィルム積層体1中において、ガラスフィルム24が占める割合が減少するため、ガラスフィルム積層体1の軽量化を図ることができる。ガラスフィルム24の厚みが300μmを超える場合は、ガラスフィルム積層体1中で、ガラスフィルム24の重量が増加するため、ガラスフィルム積層体1の軽量化を図ることが難しい。また、ガラスフィルム24の厚みが、透明樹脂層3の厚みよりも大きい場合は、透明樹脂層3の厚みが小さくなりすぎることとなり、ガラスフィルム24を効果的に支持することができなくなる。一方、ガラスフィルム24が300μm以下の厚みになると、可撓性に富むこととなり、ガラスフィルム24単独では剛性を維持することができない。この場合、透明樹脂層3でガラスフィルム24を支持することを要するため、透明樹脂層3は、ガラスフィルム24よりも厚いことを要する。ガラスフィルム24の厚みは、20μm~200μmが好ましく、50μm~100μmが最も好ましい。これによりガラスフィルム24の厚みをより薄くして、ガラスフィルム積層体1の軽量化を、より効率的に行うことができる。ガラスフィルム24の厚みが20μm未満であると、ガラスフィルム24の強度が不足がちになり、ガラスフィルム積層体1に対して飛来物等が打突した場合に、ガラスフィルム24に破損を招き易くなる。尚、当該場合においても、透明樹脂層3でガラスフィルム24を支持しているため、ガラスフィルム24が破損後飛散することはない。ガラスフィルム24の厚みは、同一の厚みでもよく、異なった厚みでもよい。例えば、ガラスフィルム積層体1を、建築用の窓等に使用する場合に、外部環境に暴露される側のガラスフィルムの厚みを厚めに設定例えば100μmし、室内等の内部環境側のガラスフィルムや、透明樹脂層3に挟まれた内層に積層されたガラスフィルム4の厚みを薄めに設定例えば50μmしてもよい。ガラスフィルム24の密度は、低いことが好ましい。これにより、ガラスフィルム24の軽量化を図ることができ、ひいてはガラスフィルム積層体1の軽量化を図ることができる。具体的には、ガラスフィルム24の密度が2.6g/cm3以下であることが好ましく、2.5g/cm3以下であることがより好ましい。ガラスフィルム24のヤング率は、高いほうが好ましい。これにより、ガラスフィルム24の厚みを300μm以下にまで薄肉化しても、自重で撓み難くなる。透明樹脂層3による、ガラスフィルム24の支持機能を低減させることができるため、より薄いガラスフィルム24で所望の剛性を持ったガラスフィルム積層体1を得ることができ、ガラスフィルム積層体1全体の重量を軽減することができる。ガラスフィルム24のヤング率は、50GPa以上が好ましく、60GPa以上がより好ましく、70GPa以上が最も好ましい。特にガラスフィルム24のヤング率が70GPa以上であると、ガラスフィルム24単体にもある程度の剛性を付与することが可能となるため、特にガラスフィルム積層体1を軽量化しつつ剛性も必要とされる部材、例えば自動車用の窓特に支持枠体がない開閉するサイドガラス等に好適に使用することができる。ガラスフィルム24のビッカース硬度は、高い方が好ましい。これにより、より耐擦傷性の高いガラスフィルム積層体を得ることができる。ガラスフィルム24のビッカース高度は、400以上が好ましく、500以上がより好ましく、550以上が最も好ましい。特に、ビッカース高度が、400以上であると、軽量化しつつ耐擦傷性も必要とされる部材、例えば携帯可能な電子デバイスのタッチパネル部分等に好適に使用することができる。本発明に使用されるガラスフィルム24は、図2に示す通り、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。これにより、厚み300μm以下のガラスフィルムを大量かつ安価に作製することができる。オーバーフローダウンドロー法により作製されたガラスフィルムは、研磨や研削、ケミカルエッチング等によってガラスフィルムの厚みの調整をする必要がない。また、オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラス板の両面が、成形部材と接触しない成形法であり、得られたガラス板の両面透光面は火づくり面となっており、研磨しなくても高い表面品位を得ることができる。これにより、ガラスフィルム24と透明樹脂層3との密着力を向上させることができ、より正確かつ精密に積層させることが可能となる。成形装置5の内部には、断面楔状の外表面形状を有する成形体51が配設されており、図示しない溶融窯で溶融されたガラス溶融ガラスを成形体51に供給することで、当該溶融ガラスが成形体51の頂部から溢れ出るようになっている。そして、溢れ出た溶融ガラスは、成形体51の断面楔状を呈する両側面を伝って下端で合流することで、溶融ガラスからガラスフィルムリボンGの成形が開始されるようになっている。成形体51下端で合流した直後のガラスリボンGは、冷却ローラ52によって幅方向の収縮が規制されながら下方へ引き伸ばされて所定の厚みまで薄くなる。次に、前記所定厚みに達したガラスリボンGをローラ53で送りだすことにより、徐冷炉アニーラで徐々に冷却し、ガラスリボンGの熱歪を除き、徐冷されたガラスフィルムリボンGを室温程度の温度にまで十分に冷却するようになっている。徐冷炉を通過したガラスフィルムリボンGは、湾曲補助ローラ54によって鉛直方向から水平方向へと進行方向を変えた後、ガラスフィルムリボンGの幅方向両端部に存在する不要部分冷却ローラ52やローラ53等が接触した部分を長手方向切断装置55で切断する。その後、幅方向切断装置56で所定幅毎に切断を行うことによって、本発明で使用されるガラスフィルム24を得ることができる。尚、幅方向切断装置56で幅方向に切断した後、長手方向切断装置55でガラスフィルムリボンGの不要部分を切断除去することによって、ガラスフィルム24を作製してもよい。また、上述の成形装置5では、枚葉式でガラスフィルム24を作製する方法について説明したが、これには限定されず、長手方向切断装置55によって不要部分を切断した後に幅方向に切断することなく、合紙を介してガラスフィルムリボンGをロール状に巻き取ることによってガラスロールを作製し、別途透明樹脂層との積層工程時にガラスロールを巻き出して所定寸法に切断することによってガラスフィルム24を作製してもよい。透明樹脂層3は、透明な樹脂であれば特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、アクリル、ポリカーボネート等を使用することができる。特に、透明性に優れることから、アクリル、ポリカーボネートを使用することが好ましい。透明樹脂層3の厚みは、使用するガラスフィルム24の厚み、及び、ガラスフィルム積層体1の目的とする厚み等から、適宜設定、選択することができる。建築物の窓等にガラスフィルム積層体1が使用される場合には、ガラスフィルム積層体1が撓まないことが好ましいため、透明樹脂層3がガラスフィルム24を支持可能な程度の厚みを有することが好ましい。透明樹脂層3の厚みは、ガラスフィルム24の厚みを足した厚み以上であることが好ましく、ガラスフィルム24の厚みの3倍以上であることがより好ましい。これにより、ガラスフィルム積層体1の中で透明樹脂層3が占める割合が増加するため、ガラスフィルム積層体1全体の重量をさらに軽減することができ、より効果的にガラスフィルム積層体1の軽量化を図ることができる。ガラスフィルム24の厚みが異なる場合、透明樹脂層3の厚みは、最も厚みの大きいガラスフィルムの厚みの3倍以上であることが好ましい。透明樹脂層3の厚みは、ガラスフィルム24の厚みの10倍以上がより好ましく、20倍以上であることが最も好ましい。ガラスフィルム24間に、透明樹脂層3を挟着する方法については特に限定されず、公知の方法を適宜選択し、使用することができる。例えば、粘着シートを使用して接着してもよいし、紫外線硬化樹脂や、PVBやEVA、アイオノプラスト樹脂といった中間膜を使用して接着してもよい。接着剤を使用する場合は、接着後に透明状態を呈する接着剤を使用することが好ましい。また、ガラスフィルム24間に、透明樹脂層3を熱融着することで、ガラスフィルム24間に、透明樹脂層3を挟着してガラスフィルム積層体1を作製してもよい。更に、ガラスフィルム24間に、透明樹脂を直接成形することで、ガラスフィルム24間に、透明樹脂層3を挟着してガラスフィルム積層体1を作製することも可能である。図1aに示す通り、本発明に係るガラスフィルム積層体1は、ガラスフィルム/透明樹脂層/ガラスフィルムからなる3層構造であることが好ましい。これにより、ガラスフィルム4を中間に積層していないため、密度の高いガラスフィルムの使用量を最小限度に抑えることができる。これにより、ガラスフィルム積層体全体の重量をより効果的に低減することができる。図1bは、ガラスフィルム24と透明樹脂層3とが交互に積層されているが、この形態には限定されず、例えば、透明樹脂層3を2層連続して積層してもよい。透明樹脂層3を2層以上積層する形態においては、異種の透明樹脂層3を積層してもよい。図3は、本発明に係るガラスフィルム積層体1の、他の実施形態を示した図である。図3では、ガラスフィルム2表面に成膜を行い、薄膜層6が透明樹脂層3の表面と接触するように狭着することで、ガラスフィルム積層体1が作製されている。これにより、薄膜層6が、ガラスフィルム積層体1の内表面に位置するため、薄膜層が外部環境に露出することによる機能性膜の劣化を防止することができる。薄膜層6は、ガラスフィルム2の片側のみではなく、両面に成膜してもよい。また、図1bのガラスフィルム積層体1の実施形態においては、ガラスフィルム4にのみ、また、ガラスフィルム2とガラスフィルム4の双方に成膜を行ってもよい。薄膜層6を形成するための成膜方法としては、スパッタリング法、CVD法、PVD法、抵抗加熱法、イオンプレーティング法等の公知の方法を使用することができる。ガラスフィルム24は、厚みが300μm以下と非常に薄いことにより、加熱しても容易に温度が上昇するため、特に、基材に対して加熱を必要とする成膜が容易となる。つまり、2mmの厚みのガラス板に成膜するよりも、厚み300μmのガラスフィルムに成膜を行った後に透明樹脂層3を貼り合わせて厚み2mmのガラスフィルム積層体1を作製した方が、成膜時に必要とする熱容量が少なくて済むという利点がある。ガラスフィルム24に成膜する薄膜層6としては、金属膜、透明導電膜、紫外線カット膜、赤外線カット膜、絶縁膜、磁性膜等、ガラスフィルム積層体1に付与したい機能、目的とする用途に応じて、適宜選択することが出来る。例えば、ガラスフィルム積層体1を、自動車用の窓ガラス代替物として使用する場合、ガラスフィルム2に金属膜や透明導電膜を成膜し、電極を接続することで、曇り止めのヒータの機能を付与することができる。また、赤外線カット膜や紫外線カット膜をガラスフィルム2に成膜することにより、車内の昇温防止や社内設備の劣化防止等に使用することもできる。さらに、ガラスフィルム2の一方に赤外線カット膜を成膜し、ガラスフィルム2の他方、又はガラスフィルム4に紫外線カット膜を成膜する等、ガラスフィルム2の両層とガラスフィルム4とで、夫々異種の薄膜層6を成膜することもできる。以下、本発明のガラスフィルム積層体を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1縦300mm、横300mm、厚み100μmの矩形状のガラスフィルムを2枚用意した。ガラスフィルムは、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス製品名:OA-10G、30~380°Cにおける熱膨張係数:38×10-7/°Cを使用した。オーバーフローダウンドロー法によって成形されたガラスフィルムを、未研磨の状態でそのまま使用した。透明樹脂層として、縦300mm、横300mm、厚み4mmの矩形状のポリカーボネート板を用意した。2枚のガラスフィルム間にポリカーボネートを、粘着性シートで挟着することによって、3層構造のガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体の重量を測定したところ、477gであった。比較例1縦300mm、横300mm、厚み4mmの矩形状のガラス板を用意した。ガラス材質については、実施例1と同様である。ガラス板の重量を測定したところ、900gであった。実施例2縦100mm、横100mm、厚み100μmの矩形状のガラスフィルムを2枚用意した。ガラスフィルムの材質、作製方法は、上述の実施例1と同様である。透明樹脂層として、縦100mm、横100mm、厚み10mmの矩形状のポリカーボネート板を用意した。2枚のガラスフィルム間にポリカーボネートを、紫外線硬化樹脂を貼付後に紫外線を照射することで挟着し、3層構造のガラスフィルム積層体を作製した。得られたガラスフィルム積層体の重量を測定したところ、125gであった。比較例2縦100mm、横100mm、厚み10mmの矩形状のガラス板を用意した。ガラス材質については、実施例1と同様である。ガラス板の重量を測定したところ、250gであった。