鋳造方向に沿って並設された複数のロール対を備えるスラブ用連続鋳造機を用いて、連続鋳造する方法であって、前記ロール対は、鋳片を挟んで対向配置される2つのロールで構成され、複数対ごとにロールスタンドに設置され、前記ロールは、鋳片幅方向に2~4分割されると共に分割位置で軸受箱に支持されており、炭素濃度Cが、0.03~0.60massであり、鋳型上端における短辺内寸Dが、280~310mmであり、鋳造速度Vcが、0.70~1.30m/min.であり、メニスカス距離Mmが0.0011Vc2≦M≦0.0013Vc2である第1区間における圧下勾配Tpmm/mが、0.5≦Tp≦1.2であり、鋳型直下から最下流ロールまでの比水量が、0.5~1.5L/kgsteelであって、鋳型直下のロールスタンドからメニスカス距離が15mの位置に配置されたロールスタンドまでの第2区間に、鋳造方向に並設された複数のロールについて、鋳片幅方向位置において、前記ロールの全本数に対する、その幅方向位置に軸受箱が存在するロールの本数の比率を軸受箱率Rとし、前記第2区間の0≦R≦0.2である幅方向範囲における比水量をWAL/kgsteelとし、前記第2区間の0.2<R≦1である幅方向範囲における比水量をWBL/kgsteelとし、軸受箱率RをRBとすると、0.5≦WA≦1.5であって、下記1式を満たすことを特徴とする、スラブ幅方向の中心偏析のバラツキを抑制する連続鋳造方法。1.21RB0.76≦WB/WA≦2.61RB1.161しかしながら、分割型ロールを用いた場合、軸受箱は鋳片と接触しないため、鋳片において、軸受箱を通過した部位は、ロール面との接触による抜熱がないため、抜熱総量が他の部位よりも少なくなる。そのため、軸受箱を通過した部位で凝固遅れが生じて、その結果、凝固が遅れている部分の中心偏析が悪化して、幅方向の中心偏析にバラツキが生じてしまう。そこで、本発明は、軸受箱に起因する凝固遅れ部を強冷却して、幅方向について凝固完了位置のバラツキを抑制して、中心偏析のバラツキを低減することができる連続鋳造方法を提供することを目的とする。以下、本発明の実施形態について説明する。図1は、本実施形態の連続鋳造方法に用いられる連続鋳造機1の構成を示している。連続鋳造機1は、浸漬ノズル2を介して溶鋼が注湯される矩形状の鋳型3と、鋳型3の直下から鋳造経路Aに沿って並設された複数のロール対5と、鋳造経路Aを通過する鋳片20に対して冷却水ミストを噴霧する複数のノズル16、17とを備えている。本実施形態の連続鋳造機1は、垂直曲げ型の連続鋳造機であって、鋳造経路Aは、鋳型3の直下からほぼ鉛直下方に延びる垂直領域と、緩やかに湾曲する曲げ領域と、ほぼ水平に延びる水平領域とを有している。ロール対5は、鋳片20の上側に配置される上ロール6と、鋳片20を挟んで上ロール6と対向配置される下ロール7で構成される。また、ロール6、7には、駆動力を持たずスラブを支持するためのフリーロールと、スラブの支持及び引き抜きのための駆動ロールの2種類が存在する。図3に示すように、鋳造方向に隣接する下ロール7の間には、鋳片幅方向にほぼ等間隔に並列した複数本の下ノズル17が配置されている。また、鋳造方向に隣接する上ロール6の間には、鋳片幅方向にほぼ等間隔に並列した複数本の上ノズル16が配置されている。この連続鋳造機1では、鋳型3へ注湯された溶鋼が鋳型3によって冷却一次冷却されることで、凝固シェル20aが形成される。これにより、外側に凝固シェル20aを有し、内部に未凝固部20bを有するスラブ鋳片20が形成される。鋳型3内の鋳片20は、ロール対5によって鋳型3から引き抜かれて、鋳造経路Aの下流側に送られながら、ノズル16、17から噴霧される冷却水によって冷却二次冷却される。鋳造経路Aを通過する鋳片20の内部では、凝固シェル20aが鋳片20の中心に向かって徐々に凝固成長していき、最終的に、内部まで完全に凝固した鋳片20が形成される。本実施形態の連続鋳造方法は、厚板または薄板鋼板の素材となるスラブ鋳片を鋳造対象としている。鋼の炭素濃度は、0.03~0.60massであり、炭素以外の他の元素の含有量は特に限定されない。また、鋳型3の上端における短辺内寸鋳片厚み方向の開口幅Dは、280~310mmである。また、鋳造される鋳片20の幅は、特に限定されないが、例えば1200~2400mmである。また、鋳造速度鋳片の引抜き速度Vcは、0.7~1.3m/min.である。また、鋳型直下から最下流ロールまでの比水量以下、全比水量というWは、0.5~1.5L/kgsteelである。なお、全比水量Wは、鋳型直下から最下流ロールまでの単位時間当たりの冷却水量を、単位時間当たりの鋳造鋳片重量で除することで算出される。また、全比水量Wのうち、鋳片上面を冷却するために用いられる冷却水量と、鋳片下面を冷却するために用いられる冷却水量との比は、1:0.5~2.2である。ここで、鋳片がメニスカス位置鋳型内の溶鋼の湯面の位置を通過してから完全凝固するまでの時間をt、凝固定数をkとすると、D/2=kt05の関係が成り立つ。なお、凝固定数kは、鋳片の冷却条件によって変化する。凝固の進行度合いがαのとき、即ち、凝固シェルの厚みが完全凝固に対してαまで進んだ状態となるときのメニスカス距離をMとすると、上式は、α×D/2=k05となり、これを展開することで、M=α/k2×Vc×D/22が得られる。なお、メニスカス距離とは、メニスカスを起点として、鋳造経路Aに沿った距離である。したがって、凝固の進行度合いがα1からα2である区間は、α1/k12×Vc×D/22≦M≦α2/k22×Vc×D/22と表現できる。メニスカス距離Mが、0.0011Vc2≦M≦0.0013Vc2である第1区間において、所定の圧下勾配Tpで圧下する。この第1区間は、α/k2が、0.0011以上0.0013以下となる区間である。本実施形態では、この第1区間における圧下勾配Tpを0.5~1.2mm/mとする。圧下勾配Tpとは、鋳造方向距離に対する上ロール6と下ロール7のロール面間の最短距離ロールギャップGの変化量である。上流側からi番目のロール対5のロールギャップをGimmし、i番目のロール対5のメニスカス距離をMimとすると、メニスカス距離Mimとメニスカス距離Mi1mとの間の区間の圧下勾配Tpmm/mは、下記式で定義される。Tp=/第1区間における圧下勾配Tpは、上記数値範囲内であれば、一定であっても変動してもよい。図2および図3に示すように、ロール対5は、複数対ごとにロールスタンド4に設けられている。なお、図2は、鋳造経路Aの水平領域に設置されるロールスタンド4を示している。鋳造経路Aの鉛直領域と曲げ領域に設置されるロールスタンドも、図2に示すロールスタンド4とほぼ同様の構成である。図2に示すように、ロールスタンド4は、複数の上ロール6を支持する上フレーム9と、複数の下ロール7を支持する下フレーム10と、上下フレーム9、10を連結すると共に、上フレーム9を下フレーム10に対して上下方向に移動させるシリンダー11とを備えている。なお、図2は、ノズル16、17を省略して表示している。ロール6、7の両端は、軸受けを介して軸受箱8aに支持されている。また、ロール6、7は、軸方向鋳片幅方向に2分割されており、その分割位置で軸受けを介して軸受箱8bに支持されている。このような分割型のロールを用いることにより、ロールの撓みを抑制できると共に、軸受への負担を軽減できる。また、軸受箱8bは、鋳片20と接触しないように、ロール面よりも鋳片20から離れている。図3に示すように、複数の下ロール7の軸受箱8bは、千鳥状に配列している。つまり、軸受箱8bは、ロール1本おきに、鋳片幅方向について同じ位置に配置されている。本実施形態では、鋳型直下から最下流までの全ての下ロール7のうちの大部分具体的にはフリーロールの軸受箱8bが、図3と同様の千鳥状配列となっている。図3に示すように、下ロール7の軸受箱8bが存在する幅方向範囲を図3中左側から順にS1、S2とする。また、下ロール7の軸受箱8bが存在しない幅方向範囲を図3中左側から順にT1、T2、T3とする。また、1つのロール対5を構成する上ロール6と下ロール7の軸受箱8bは、左右対称な位置に配置されている図2参照。したがって、図示は省略するが、上ロール6の軸受箱8bが存在する幅方向範囲は、下ロール7の軸受箱8bが存在する幅方向範囲S1、S2と同じである。また、鋳型直下から最下流までの全ての上ロール6のうちの大部分具体的にはフリーロールの軸受箱8bは、下ロール7と同様に、千鳥状に配列している。鋳型3の直下のロールスタンド4からメニスカス距離が15mの位置に配置されたロールスタンド4までの区間を第2区間とする。この第2区間に配置された複数の上ロール6について、鋳片幅方向位置において、上ロール6の全本数に対する、その幅方向位置に軸受箱8bが存在する上ロール6の本数の比率を、上ロール6の軸受箱率Rとする。また、第2区間に配置された複数の下ロール7について、鋳片幅方向位置において、下ロール7の全本数に対する、その幅方向位置に軸受箱8bが存在する下ロール7の本数の比率を、下ロール7の軸受箱率Rとする。上ロール6の軸受箱8bがある幅方向範囲S1、S2の軸受箱率Rは、下ロール7の軸受箱8bがある幅方向範囲S1、S2の軸受箱率Rとほぼ同じである。なお、第2区間に駆動ロールがある場合や、第2区間のロール本数が奇数の場合、上ロール6の軸受箱率Rと下ロール7の軸受箱率Rとは若干異なる。以下、上ロール6の軸受箱率Rと下ロール7の軸受箱率Rの平均を単に軸受箱率Rと称する。第2区間の範囲T1~T3における軸受箱率Rは全て0である。また、第2区間の範囲S1、S2における軸受箱率Rは共に0.5である。以下、範囲S1、S2における軸受箱率Rを、RB=0.5と総称する。第2区間の範囲T1~T3における比水量をWT1~WT3とする。比水量WT1は、第2区間の範囲T1に先端が位置する複数の上下ノズル16、17による単位時間当たりの冷却水量L/min.を、第2区間の範囲T1における単位時間当たりの鋳造鋳片重量kg/min.で除することで算出される。本実施形態では、比水量WT1~WT3は全て同じ値であって、0.5~1.5L/kgsteelの範囲内である。以下、比水量WT1~WT3を、WAと総称する。比水量WAのうち、鋳片上面を冷却するために用いられる冷却水量と、鋳片下面を冷却するために用いられる冷却水量との比は、1:0.5~2.2である。また、第2区間の範囲S1、S2における比水量をWS1、WS2とする。本実施形態では、比水量WS1、WS2は同じ値である。以下、比水量WS1、WS2をWBと総称する。比水量WBは、以下の式を満たす値である。1.21RB0.76≦WB/WA≦2.61RB1.161つまり、1.37≦WB/WA≦2.47である。また、比水量WBのうち、鋳片上面を冷却するために用いられる冷却水量と、鋳片下面を冷却するために用いられる冷却水量との比は、1:0.5~2.2である。本実施形態では、範囲S1、S2に先端が位置する下ノズル17図3中太線で表示と、範囲T1~T3に先端が位置する下ノズル17図3中細線で表示とが異なるヘッダー図示省略に接続されている。また、上ノズル16についても同様に、範囲S1、S2に先端が位置する上ノズル16と、範囲T1~T3に先端が位置する上ノズル16とが異なるヘッダー図示省略に接続されている。そして、範囲S1、S2に配置されたノズル16、17の噴霧水量が、範囲T1~T2に配置されたノズルの噴霧水量よりも多くなるように、ヘッダーに供給する水量を調整することで、WB/WAが上述の1式を満たすようになっている。また、第2区間よりも下流側の区間では、範囲S1、S2における比水量を、範囲T1~T2における比水量よりも多くしなくてよい。図4は、鋳片幅方向について均一にミスト冷却した場合の軸受箱率と偏析度C/C0との関係を示すグラフである。図4に示すように、軸受箱率が0.2以下の場合、偏析度C/C0は、実用上、品質に問題がないレベルである1.1以下となる。この結果から、軸受箱率が0.2以下の幅方向範囲については、軸受箱による抜熱量の低下は無視できるレベルであることがわかる。本発明では、軸受箱率が0.2より大きい幅方向範囲の偏析度を1.1以下とするために、0.5~1.2mm/mの圧下勾配Tpで第1区間を圧下するとともに、上述の1式を満たす水量比WB/WAで第2区間の冷却を行っている。メニスカス距離Mが0.0011Vc2≦M≦0.0013Vc2である第1区間の圧下勾配Tpを0.5~1.2mm/mとすることにより、鋳片の凝固収縮量を補完して、軸受箱率が0.2以下の幅方向範囲における偏析度CC0を1.2以下とすることができる。以下、その根拠となる試験について説明する。圧下勾配Tp0.5≦Tp≦1.2で圧下する区間を変えて試験を行った。各試験の炭素濃度Cmass、鋳型上端の短辺内寸Dmm、鋳造速度Vcm/min.、全比水量WL/kgsteel、圧下勾配Tpmm/m、圧下区間の開始位置および終了位置のメニスカス距離mを、表1に示す。なお、表1中の炭素濃度C、鋳型の短辺内寸Dおよび圧下勾配Tpのa~cの数値は、表2に示す通りである。また、表1には、圧下区間の開始位置と終了位置のメニスカス距離を、α/k2×Vc×D/22で表した場合の係数α/k2に対応する数値を表示している。この試験では、上ロールの軸受箱率と下ロールの軸受箱率とはほぼ同じであって、軸受箱率上ロールと下ロールの軸受箱率の平均が0の幅方向範囲と、0.2より大きい幅方向範囲を有する。後者の軸受箱率RBは、表1に示す通りである。また、この試験では、軸受箱率RBの幅方向範囲における比水量と、軸受箱率Rが0の幅方向範囲における比水量は同じである。各試験で鋳造された鋳片の中心偏析を以下の方法で調べた。第1に、鋳片を長手方向に対して垂直に切断した。第2に、Φ5mmのドリル刃を用いて、該切断面を腐食させて現れた中心偏析痕に沿って10mm間隔で深さ20mm程度穿孔し、複数の切粉試料を採取した。第3に、上記第2で得られた切粉試料の炭素含有量Cwtを燃焼赤外線吸収法により測定した。第4に、上記第3で測定した複数の切粉試料の炭素含有量Cのうち最も高い値をCMAXwtとして記録した。第5に、同断面で、鋳片表面から鋳片の厚みの1/4だけ内側の位置中心偏析が存在しない部位で、上記第2と同様の方法で切粉試料を採取した。第6に、上記第5で得られた切粉試料の炭素含有量C0wtを測定し、上記第4で記録されたCMAXwtとの比CMAXC0を算出した。その結果を表1に示す。CMAX/C0が1.2以下だった試験を○と、CMAX/C0が1.2より大きい試験を×と判定した。表1の結果から、圧下勾配Tpで圧下する区間の開始位置における係数α/k2が0.0011以下で、終了位置における係数係数α/k2が0.0013以上の場合に、CMAX/C0≦1.2となることがわかった。つまり、メニスカス距離Mが、0.0011VcD/22≦M≦0.0013VcD/22である区間を、0.5~1.2の圧下勾配Tpで圧下することにより、軸受箱率RBが0.2より大きくても、偏析度CMAX/C0を1.2以下とすることができる。本実施形態では、第2区間において、軸受箱率Rが0.5である幅方向範囲S1、S2に対する冷却水量比水量を、軸受箱率Rが0の幅方向範囲T1~T3に対する冷却水量比水量よりも多くすることで、ロール面との接触による抜熱量が少ない部位に対する冷却水量を増加させている。これにより、軸受箱8bを通過した部位で凝固遅れが生じることを抑制できる。その結果、スラブの幅方向の中心偏析のバラツキを低減でき、偏析度CMAX/C0を1.1以下とすることができる。上述したように、軸受箱率Rが0.2以下の場合、軸受箱による抜熱量の低下は無視できるレベルである図4参照。したがって、軸受箱率Rが全て0.2以下であれば、鋳片幅方向について冷却水量が均一であっても、中心偏析のバラツキの発生を抑制できる。しかし、軸受箱率Rを全て0.2以下にするには、分割位置の異なる複数種類のロールが必要となる。本実施形態では、軸受箱率Rに応じて冷却水量を調整することで中心偏析のバラツキの発生を抑制するため、軸受箱率Rが0.2以上となる範囲があってもよい。そのため、使用するロールの種類を少なくできる。水量比WB/WAが、1.21RB0.76よりも小さい場合、軸受箱を通過する部位における凝固遅れを十分に解消することができない。また、水量比WB/WAが、2.61RB1.16よりも大きい場合、軸受箱を通過する部位での凝固が進みすぎて、凝固完了までの時間が早くなりすぎるため、中心偏析にバラツキが生じる。本実施形態では、水量比WB/WAを上述の1式を満たす値とすることにより、鋳片幅方向の凝固遅れを抑制して、中心偏析のバラツキを低減できる。軸受箱率Rが0.2以下の幅方向範囲において、冷却水量が少なすぎる場合、ロール間でバルジングが生じるため、鋳片の内部に割れが生じやすくなる。バルジングとは、鋳片内部の液相の未凝固部の静圧によって鋳片が膨らむ現象である。一方、軸受箱率Rが0.2以下の幅方向範囲において、冷却水量が多すぎる場合、鋳片表面に割れが発生しやすくなる。特に、炭素濃度Cが0.08~0.2massの中炭素鋼と呼ばれる鋼の場合にこの表面割れが生じやすい。本実施形態では、軸受箱率Rが0.2以下の幅方向範囲における冷却水量を適切な値とすることで、内部割れと表面割れの発生を防止している。具体的には、軸受箱率Rが0.2以下の幅方向範囲における比水量WAを、0.5~1.5L/kgsteelの範囲内とすることで、内部割れと表面割れの発生を防止できる。次に、第2区間の終端を、メニスカス距離が15mの位置に配置されたロールスタンドとした根拠とその効果について説明する。図5のグラフは、伝熱凝固計算によるものであって、第2区間の終端位置を変えた場合における凝固完了時間の変化を示している。図5の縦軸は、第2区間の終端位置を0とした場合幅方向について比水量を変化させない場合の凝固完了時間との差を示している。この試験では、軸受箱がある幅方向範囲の軸受箱率Rを1とした。軸受箱率R=0である幅方向範囲の比水量WAと、軸受箱率R=1.0である幅方向範囲の比水量WBとの比WB/WAは、2または3とした。その他の計算条件は、以下の通りである。鋳造速度Vc:1.2mmin鋳型の上端の短辺内寸D:280mm全比水量W:1.37Lkgsteelロール接触による鋳片表面の熱伝達係数h:0.042cal空冷による鋳片表面の熱伝達係数h:0.011cal水冷による鋳片表面の熱伝達係数h:0.020~0.057cal凝固シェルの熱伝導率λT=500~1600°C:0.064~0.095cal図5から明らかなように、WB/WAが2、3いずれの場合とも、第2区間の終端位置が15mの場合と20mの場合の凝固完了時間の差は3秒程度である。したがって、終端位置が15mより大きくなると、凝固遅れを軽減する効果の増加幅は非常に小さくなることがわかる。ここで、ロール接触と空冷と水冷による鋳片表面の熱伝達係数をhとすると、鋳片冷却時の総熱抵抗θは、θ=D/λ1/hで表される。メニスカス距離が15m以下の領域では、凝固シェルの厚みDが薄いため、鋳片からの抜熱に対しては、凝固シェルの熱伝達抵抗D/λよりも、鋳片表面の熱伝達抵抗1/hが支配的となる。一方、メニスカス距離が15mを超える領域では、凝固シェルの厚みが厚くなるため、鋳片からの抜熱に対しては、鋳片表面の熱伝達抵抗1/hよりも、凝固シェルの熱伝達抵抗D/λが支配的となり、鋳片表面の熱伝達抵抗の変化ロール接触とミストによる抜熱量の変化は、凝固遅れにほとんど影響を及ぼさない。そのため、図5に示すように、第2区間の終端位置のメニスカス距離が15mより大きくなると、凝固遅れを軽減する効果の増加幅は非常に小さくなる。また、図5は、部分強冷却による効果が最も大きくなるR=1.0の場合の結果である。軸受箱率Rが小さくなるほど部分強冷却による効果は小さくなるため、0.2<R≦1.0においては、第2区間の終端位置のメニスカス距離を15mとすれば、凝固遅れを十分に低減できる。したがって、本実施形態では、鋳型直下のロールスタンド4からメニスカス距離が15mの位置に配置されたロールスタンド4までの区間である第2区間において、軸受箱率Rが0.5である幅方向範囲S1、S2の冷却水量を増加させることで、中心偏析のバラツキを抑制することができる。また、第2区間よりも下流側においては、冷却水量を幅方向に関して制御することは不要であり、冷却水量を無駄に多くする必要がない。以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上記の実施形態は以下のように変更して実施することができる。上記実施形態では、軸方向に2分割されたロールが用いられているが、3分割以上されたロールを用いてもよい。上記実施形態では、1つのロール対5を構成する上ロール6と下ロール7の軸受箱8bは、左右対称な位置に配置されているが、対向する位置に配置されていてもよい。上記実施形態形態では、分割位置が左右対称の2本の2分割型ロールを鋳造方向に交互に配置している。つまり、分割位置が1種類のロールのみを用いているが、分割位置の異なる複数種類のロールを用いてもよい。例えば図6に示すように、2分割型ロール31と、この2分割型ロールの分割位置と異なる位置で3分割された3分割型ロール32とを用いてもよい。軸受箱率は、第2区間における2分割型ロール31の本数と3分割型ロール32の本数の比率によって異なる。第2区間のロール31、32の比率が図6に示す比率と同じである場合、3分割型ロール32の軸受箱8bのある幅方向範囲S11、S13、S14、S16の軸受箱率Rは0.26であり、2分割型ロール32の軸受箱8bのある幅方向範囲S12、S15の軸受箱率Rは、0.21である。また、第2区間のうち、範囲S11~S16以外の範囲における比水量WAは、0.5~1.5L/kgsteelの範囲内であって、第2区間のうち、範囲S11、S13、S14、S16における比水量WB1は、1.07≦WB1/WA≦1.84を満たす値である。また、第2区間のうち、範囲S12、S15における比水量WB2は、1.01≦WB2/WA≦1.71を満たす値である。また、分割位置の異なる複数種類のロールを用いた場合に、軸受箱のある幅方向範囲の少なくとも1つにおいて軸受箱率が0.2以下となった場合、この範囲の比水量は、軸受箱率が0である幅方向範囲の比水量と同じとする。つまり、0.5~1.5L/kgsteelの範囲内とする。軸受箱率が0.2以下の幅方向範囲では、軸受箱8bによる抜熱量の低下は無視できるレベルであるため図4のグラフ参照、軸受箱率が0.2以下の幅方向範囲の比水量を、軸受箱率が0の幅方向範囲の比水量よりも多くする必要はない。上記実施形態では、第2区間の範囲S1、S2に配置されるノズルと、範囲T1~T3に配置されるノズルとが異なるヘッダーに接続されており、ヘッダーに供給する水量を調整することで、範囲S1、S2の比水量を、範囲T1~T3の比水量よりも多くしているが、範囲S1、S2の比水量を範囲T1~T3の比水量よりも多くするための構成は、これに限定されない。例えば、範囲S1、S2に配置されるノズルと、範囲T1~T3に配置されるノズルとを同一ヘッダーに接続して、以下の構成としてもよい。範囲S1、S2に配置されるノズルの水が通過する孔径例えば噴霧孔の径を、範囲T1~T3に配置されるノズルよりも大きくするか、もしくは、範囲S1、S2に2つ以上のノズルを鋳片幅方向に並べて配置して、この2つのノズルのピッチを、範囲T1~T3に配置されるノズルのピッチよりも狭くする。上記実施形態は、垂直曲げ型の連続鋳造機を用いて、本発明の連続鋳造方法を実施した一例であるが、曲げ型、または、垂直型の連続鋳造機を用いて本発明を実施することもできる。次に、本発明の実施例と比較例について説明する。実施例1~57の鋳造条件を表3に示し、比較例1~40を表4に示す。各試験の炭素濃度Cmass、鋳型上端の短辺内寸Dmm、鋳造速度Vcm/min.、全比水量WL/kgsteel、圧下勾配Tpmm/mを、表3、4に示す。なお、表3、4中の炭素濃度C、鋳型の短辺内寸D、全比水量および圧下勾配Tpのa~cの数値は、表5に示す通りである。また、圧下勾配Tpは、メニスカス距離Mmが0.0011Vc2≦M≦0.0013Vc2である区間第1区間の圧下勾配を示している。実施例および比較例では、上ロールの軸受箱率Rと下ロールの軸受箱率Rとはほぼ同じであって、軸受箱率上ロールと下ロールの軸受箱率の平均が0の幅方向範囲と、0.2より大きい幅方向範囲を有する。後者の軸受箱率RBは、表3、4に示す通りである。また、表3、4中のWAは、第2区間のうち軸受箱率Rが0である幅方向範囲における比水量L/kgsteelを示している。なお、第2区間の定義は上記実施形態で述べた通りである。また、表3、4中のWBは、第2区間のうち軸受箱率RBの幅方向範囲における比水量L/kgsteelを示している。また、表3、4に、WB/WAの値を表示した。また、表3、4に、本発明のWB/WAの下限値である1.21RB0.76の値と、本発明のWB/WAの上限値である2.61RB1.16の値を表示した。図7は、実施例1~57と比較例1~39の軸受箱率RBとWB/WAとの関係を示すグラフである。図7に示すように、実施例1~57のWB/WAは、WB/WA=1.21RB0.76で表される直線と、WB/WA=2.61RB1.16で表される直線との間にある。つまり、実施例1~57のWB/WAは、1.21RB0.76≦WB/WA≦2.61RB1.16を満たす値である。また、比較例1~39のWB/WAは、1.21RB0.76よりも小さいか、または、2.61RB1.16よりも大きくなっている。また、表3、4には、WB/WAが、1.21RB0.76から2.61RB1.16までの範囲のうちの下限側の1/3の範囲にある場合に、Lを表示し、上限側の1/3の範囲にある場合にHを表示し、中間の1/3の範囲にある場合にMを表示し、1.21RB0.76より小さい場合に↓を表示し、2.61RB1.16よりも大きい場合に↑を表示した。<中心偏析の評価方法>表1の試験と同様の手順で、実施例および比較例で鋳造された鋳片の中心偏析を調べた。CMAX/C0が1.1以下だった試験を○と、CMAX/C0が1.1を超えた試験を×と評価した。なお、CMAX/C0が1.1以下であれば、実用上、品質に問題がない最終製品を製造することができる。<内部割れの評価方法>また、実施例および比較例で鋳造された鋳片について、内部割れの有無を調べた。具体的には、鋳片を長手方向に対して垂直に切断して、その切断面を過硫酸アンモニウム水溶液で腐食させた後、切断面に稲妻状の割れが有るかどうか目視で検査した。鋳片厚み方向に2mm以上の稲妻状の割れが有った場合に、内部割れ有りと評価した。<表面割れの評価方法>また、実施例および比較例で鋳造された鋳片について、表面割れの有無を調べた。具体的には、鋳片を鋳造方向長さ5.5~12.5mに切断し、得られたたスラブを約20°Cで空冷し、その上面鋳造経路Aの水平領域において上側となる面に、鋳造方向に沿った割れが有るかどうか目視で検査した。鋳造方向長さが10mm以上の割れが有った場合に、表面割れ有りと評価した。表3に示すように、実施例1~57ではCMAX/C0が、1.1以下であって、中心偏析のバラツキが抑制されている。また、表4に示すように、比較例1~39ではCMAX/C0が、1.1を超えており、中心偏析のバラツキが大きくなっている。また、比較例40では、CMAX/C0が1.1以下であるものの、内部割れが生じた。また、比較例41では、CMAX/C0が1.1以下であるものの、表面割れが生じた。