鋼板表面に、順に、60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が001~5gm2のめっき層Iと、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が10~90gm2のめっき層IIと、固形潤滑剤を含む潤滑層とを有することを特徴とする熱間プレス用鋼板。めっき層IIと潤滑層との間に、さらに、Si含有化合物層、Ti含有化合物層、Al含有化合物層、Zr含有化合物層のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物層を有することを特徴とする請求項1に記載の熱間プレス用鋼板。鋼板表面に、順に、60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が001~5gm2のめっき層Iと、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が10~90gm2のめっき層IIと、固形潤滑剤を含み、Si含有化合物層、Ti含有化合物層、Al含有化合物層、Zr含有化合物層のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物層とを有することを特徴とする熱間プレス用鋼板。めっき層の下地鋼板が、質量で、C015~05、Si005~20、Mn05~3、P01以下、S005以下、Al01以下、N001以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の熱間プレス用鋼板。めっき層の下地鋼板が、さらに、質量で、Cr001~1、Ti02以下、B00005~008のうちから選ばれた少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項4に記載の熱間プレス用鋼板。めっき層の下地鋼板が、さらに、質量で、Sb0003~003を含有することを特徴とする請求項4または5に記載の熱間プレス用鋼板。請求項1から6のいずれか一項に記載の熱間プレス用鋼板を、冷間プレス後、Ac3変態点~1000°Cの温度範囲に加熱し、熱間プレスすることを特徴とする熱間プレス部材の製造方法。Ac3変態点~1000°Cの温度範囲に加熱するとき、100°Cs以上の平均昇温速度で加熱することを特徴とする請求項7に記載の熱間プレス部材の製造方法。しかしながら、特許文献2や3に記載の熱間プレス部材では、化成処理皮膜や電着塗膜が付き回らない部位で起きやすい穴あき腐食に対する耐食性に劣るという問題がある。また、最近では、熱間プレス前に冷間プレスを加えて所望の形状に加工する熱間プレス技術も検討されており、冷間プレス性に優れる熱間プレス用鋼板への要望も高まっている。本発明は、熱間プレス後の穴あき耐食性に優れるとともに、冷間プレス性にも優れる熱間プレス用鋼板およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記の目的とする熱間プレス用鋼板について鋭意検討を行った結果、以下の知見を得た。i特許文献2や3に記載のZnまたはZnベース合金めっき層を設けた鋼板を用いて製造した熱間プレス部材が穴あき耐食性に劣る原因は、熱間プレス前の加熱時にめっき層のZnが、下地鋼板に拡散してFeZn固溶相中に取り込まれたり、めっき層表面において多量の酸化亜鉛を形成するため、Znが本来有する犠牲防食効果が著しく低下したことによる。iiめっき層のZnが下地鋼板に拡散することを抑制するには、鋼板表面に60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層Iを設けることが、また、めっき層表面における多量の酸化亜鉛形成を抑制するには、このめっき層I上に、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層IIを設けることが効果的である。iii優れた冷間プレス性を付与するには、めっき層II上に、固形潤滑剤を含む潤滑層を設けることが効果的である。本発明は、このような知見に基づきなされたもので、鋼板表面に、順に、60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が001~5gm2のめっき層Iと、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が10~90gm2のめっき層IIと、固形潤滑剤を含む潤滑層とを有することを特徴とする熱間プレス用鋼板を提供する。本発明の熱間プレス用鋼板では、めっき層IIと潤滑層との間に、さらに、Si含有化合物層、Ti含有化合物層、Al含有化合物層、Zr含有化合物層のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物層を有することが好ましい。本発明は、また、鋼板表面に、順に、60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が001~5gm2のめっき層Iと、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなり、付着量が10~90gm2のめっき層IIと、固形潤滑剤を含み、Si含有化合物層、Ti含有化合物層、Al含有化合物層、Zr含有化合物層のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物層とを有することを特徴とする熱間プレス用鋼板を提供する。本発明の熱間プレス用鋼板におけるめっき層の下地鋼板としては、質量で、C015~05、Si005~20、Mn05~3、P01以下、S005以下、Al01以下、N001以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼板を用いることができる。この下地鋼板には、さらに、質量で、Cr001~1、Ti02以下、B00005~008のうちから選ばれた少なくとも一種やSb0003~003が、個別にあるいは同時に含有されることが好ましい。本発明は、さらに、上記のような熱間プレス用鋼板を、冷間プレス後、Ac3変態点~1000°Cの温度範囲に加熱し、熱間プレスすることを特徴とする熱間プレス部材の製造方法を提供する。本発明の方法では、Ac3変態点~1000°Cの温度範囲に加熱するとき、100°Cs以上の平均昇温速度で加熱することが好ましい。本発明により、熱間プレス後の穴あき耐食性に優れるとともに、冷間プレス性にも優れる熱間プレス用鋼板を製造できるようになった。本発明である熱間プレス用鋼板を用い、本発明である熱間プレス部材の製造方法で製造した熱間プレス部材は、自動車の足廻り部材や車体構造部材に好適である。1熱間プレス用鋼板11めっき層めっき層のZnが下地鋼板に拡散することを抑制し、優れた穴あき耐食性を得るために、鋼板表面に60質量以上のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層Iを設ける。めっき層IのNi量が60質量未満では、めっき層のZnが下地鋼板に拡散することを十分に抑制できず、優れた穴あき耐食性が得られない。めっき層IのNi量は100質量であることが好ましいが、100質量未満の場合は、残部は犠牲防食効果を有するZnおよび不可避的不純物とする。また、めっき層Iの片面当たりの付着量は、001gm2未満ではZnの下地鋼板への拡散を抑制する効果が十分に発揮されず、5gm2を超えるとその効果が飽和し、コストアップを招くので、001~5gm2とする。また、めっき層表面における多量の酸化亜鉛形成を抑制し、優れた穴あき耐食性を得るために、上記のめっき層I上にめっき層IIを設ける。このとき、めっき層IIは、10~25質量のNiを含み、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層とする。めっき層IIのNi量を10~25質量とすることによりNi2Zn11、NiZn3、Ni5Zn21のいずれかの結晶構造を有する融点が881°Cと高いγ相が形成されるので、加熱過程におけるめっき層表面での酸化亜鉛形成反応を最小限に抑制することができる。さらに、熱間プレス完了後にも、めっき層IIはγ相として残存するため、Znの犠牲防食効果により優れた穴あき耐食性を発揮する。なお、Ni量が10~25質量におけるγ相の形成は、NiZn合金の平衡状態図とは必ずしも一致しないが、これは電気めっき法などで行われるめっき層の形成反応が非平衡で進行するためと考えられる。Ni2Zn11、NiZn3、Ni5Zn21のγ相は、X線回折法やTEMを用いた電子線回折法により確認できる。また、めっき層IIのNi量を10~25質量とすることにより上述のとおりγ相が形成されるが、電気めっきの条件等によっては多少のη相が混在することがある。このとき、加熱過程におけるめっき層表面での酸化亜鉛形成反応を最小限に抑制するために、η相の量は5質量以下であることが好ましい。η相の量は、めっき層IIの全重量に対するη相の重量比で定義され、例えばアノード溶解法などにより定量することができる。めっき層IIの片面当たりの付着量は、10gm2未満ではZnの犠牲防食効果が十分に発揮されず、90gm2を超えるとその効果が飽和し、コストアップを招くので、10~90gm2とする。こうしためっき層Iやめっき層IIの形成方法は特に限定されるものではないが、公知の電気めっき法が好適である。12潤滑層優れた冷間プレス性を付与するために、めっき層II上に固形潤滑剤を含む潤滑層を設ける。潤滑層を設けることにより、動摩擦係数が低下し、冷間プレス性の向上が図れる。固形潤滑剤としては、例えば、以下のようなものが挙げられ、これらの少なくとも一種を用いることができる。ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス例えば、ポリエチレンワックス、合成パラフィン、天然パラフィン、マイクロワックス、塩素化炭化水素などフッ素樹脂例えば、ポリフルオロエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂など脂肪酸アミド系化合物:例えば、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、メチレンビスステアロアミド、エチレンビスステアロアミド、オレイン酸アミド、エシル酸アミド、アルキレンビス脂肪酸アミドなど金属石けん類:例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸鉛、ラウリン酸カルシウム、パルミチン酸カルシウムなど金属硫化物:例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステンなどその他:グラファイト、フッ化黒鉛、窒化ホウ素、ホウ砂、ポリアルキレングリコール、アルカリ金属硫酸塩などこうした固形潤滑剤の中でも、特に、ポリエチレンワックス、フッ素樹脂が好適である。ポリエチレンワックスとしては、例えば、クラリアントジャパン製のセリダスト9615A、セリダスト3715、セリダスト3620、セリダスト3910、三洋化成製のサンワックス131P、サンワックス161P、三井化学製のケミパールW100、ケミパールW200、ケミパールW500、ケミパールW800、ケミパールW950などを用いることができる。また、フッ素樹脂としては、ポリ4フッ化エチレン樹脂が最も好ましく、例えば、ダイキン工業製のルブロンL2、ルブロンL5、三井デュポン製のMP1100、MP1200、旭硝子製のフルオンディスパージョンAD1、フルオンディスパージョンAD2、フルオンL141J、フルオンL150J、フルオンL170Jなどが好適である。こうした固形潤滑剤を含む潤滑層を形成するには、有機樹脂をバインダーとして固形潤滑剤を添加した組成物をめっき層II上に付着処理した後、水洗することなく加熱乾燥すればよい。なお、有機樹脂をバインダーとして用いることにより優れた塗装密着性も得られる。このような組成物の付着処理は塗布法、浸漬法、スプレー法のいずれでもよく、ロールコーター、スクイズコーター、ダイコーターなどを用いることができる。このとき、スクイズコーターなどによる塗布、浸漬、スプレーの処理後に、エアナイフ法やロール絞り法により塗布量の調整、外観の均一化、厚みの均一化を行うことも可能である。潤滑層のバインダーである有機樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ポリヒドロキシポリエーテル樹脂、ポリアルキレングリコール変性エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、およびこれらをさらに変性させた樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂から選ばれた少なくとも一種を用いることが適当である。また、これらの樹脂にメラミン樹脂、イソシアネート樹脂などの公知の硬化剤を併用してもよい。また、有機樹脂の末端にOH基を付加し、冷間プレス後にアルカリ水溶液で溶解脱層できるものでもよい。潤滑層中の固形潤滑剤の配合量は、有機樹脂をバインダーとした組成物100質量部に対して、1~20質量部が好ましく、1~10質量部がより好ましい。固形潤滑剤の配合量が1質量部以上であれば潤滑効果が高く、20質量部以下であれば塗装密着性が低下することがない。潤滑層の乾燥後の層厚は01~20μmとすることが好ましい。層厚が01μm以上であれば冷間プレス性の向上効果が十分となり、20μm以下であれば熱間プレスの際に有機樹脂成分の熱分解生成物が多く発生することがない。13化合物層めっき層IIと潤滑層との間には、さらに、Si含有化合物層、Ti含有化合物層、Al含有化合物層、Zr含有化合物層のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物層を設けると優れた塗装密着性が得られる。こうした効果を得るには、化合物層の厚みを01μm以上にすることが好ましいが、30μm以下であれば化合物層が脆くなって塗装密着性の低下を招く場合がないので、30μm以下にすることが好ましい。より好ましくは04~20μmである。Si含有化合物としては、例えば、シリコーン樹脂、リチウムシリケート、珪酸ソーダ、コロイダルシリカ、シランカップリング剤などを適用できる。Ti含有化合物としては、例えば、チタン酸リチウムやチタン酸カルシウムなどのチタン酸塩、チタンアルコキシドやキレート型チタン化合物を主剤とするチタンカップリング剤などを適用できる。Al含有化合物としては、例えば、アルミン酸ナトリウムやアルミン酸カルシウムなどのアルミン酸塩、アルミニウムアルコキシドやキレート型アルミニウム化合物を主剤とするアルミニウムカップリング剤などを適用できる。Zr含有化合物としては、例えば、ジルコン酸リチウムやジルコン酸カルシウムなどのジルコン酸塩、ジルコニウムアルコキシドやキレート型ジルコニウム化合物を主剤とするジルコニウムカップリング剤などを適用できる。めっき層II上にこうした化合物層を形成するには、上記のSi含有化合物、Ti含有化合物、Al含有化合物、Zr含有化合物のうちから選ばれた少なくとも一種の化合物をめっき層II上に付着処理した後、水洗することなく加熱乾燥すればよい。これらの化合物の付着処理は塗布法、浸漬法、スプレー法のいずれでもよく、ロールコーター、スクイズコーター、ダイコーターなどを用いればよい。このとき、スクイズコーターなどによる塗布、浸漬、スプレーの処理後に、エアナイフ法やロール絞り法により塗布量の調整、外観の均一化、厚みの均一化を行うことも可能である。また、加熱乾燥は鋼板最高到達温度が40~200°Cとなるように行うことが好ましい。60~160°Cで行うことがより好ましい。また、めっき層II上にこうした化合物層を形成するには、Si、Ti、Al、Zrのうちから選ばれた少なくとも一種のカチオンを含有し、リン酸イオン、フッ素酸イオン、フッ化物イオンのうちから選ばれた少なくとも一種のアニオンを含有する酸性の水溶液にめっき層Iとめっき層IIを有する鋼板を浸漬する反応型処理を行った後、水洗するかまたは水洗することなく加熱乾燥する方法によっても可能である。なお、潤滑層を設ける代わりに、上記のような固形潤滑剤をこの化合物層に含有させても、優れた冷間プレス性を付与できる。化合物層中への固形潤滑剤の配合量は、化合物100質量部に対して、1~20質量部が好ましく、1~10質量部がより好ましい。固形潤滑剤の配合量が1質量部以上であれば潤滑効果が優れ、20質量部以下であれば塗装密着性が低下することがない。14下地鋼板980MPa以上の強度を有する熱間プレス部材を得るには、めっき層の下地鋼板として、例えば、質量で、C015~05、Si005~20、Mn05~3、P01以下、S005以下、Al01以下、N001以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する熱延鋼板や冷延鋼板を用いることができる。各成分元素の限定理由を、以下に説明する。ここで、成分の含有量を表すは、特に断らない限り質量を意味する。C015~05Cは、鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス部材のTSを980MPa以上にするには、その量を015以上とする必要がある。一方、C量が05を超えると、素材の鋼板のブランキング加工性が著しく低下する。したがって、C量は015~05とする。Si005~20Siは、C同様、鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス部材のTSを980MPa以上にするには、その量を005以上とする必要がある。一方、Si量が20を超えると、熱間圧延時に赤スケールと呼ばれる表面欠陥の発生が著しく増大するとともに、圧延荷重が増大したり、熱延鋼板の延性の劣化を招く。さらに、Si量が20を超えると、ZnやNiを主体としためっき皮膜を鋼板表面に形成するめっき処理を施す際に、めっき処理性に悪影響を及ぼす場合がある。したがって、Si量は005~20とする。Mn05~3Mnは、フェライト変態を抑制して焼入れ性を向上させるのに効果的な元素であり、また、Ac3変態点を低下させるので、熱間プレス前の加熱温度を低下するにも有効な元素である。このような効果の発現のためには、その量を05以上とする必要がある。一方、Mn量が3を超えると、偏析して素材の鋼板および熱間プレス部材の特性の均一性が低下する。したがって、Mn量は05~3とする。P01以下P量が01を超えると、偏析して素材の鋼板および熱間プレス部材の特性の均一性が低下するとともに、靭性も著しく低下する。したがって、P量は01以下とする。S005以下S量が005を超えると、熱間プレス部材の靭性が低下する。したがって、S量は005以下とする。Al01以下Al量が01を超えると、素材の鋼板のブランキング加工性や焼入れ性を低下させる。したがって、Al量は01以下とする。N001以下N量が001を超えると、熱間圧延時や熱間プレス前の加熱時にAlNの窒化物を形成し、素材の鋼板のブランキング加工性や焼入れ性を低下させる。したがって、N量は001以下とする。残部はFeおよび不可避的不純物であるが、以下の理由により、Cr001~1、Ti02以下、B00005~008のうちから選ばれた少なくとも一種や、Sb0003~003が、個別にあるいは同時に含有されることが好ましい。Cr001~1Crは、鋼を強化するとともに、焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。こうした効果の発現のためには、Cr量を001以上とすることが好ましい。一方、Cr量が1を超えると、著しいコスト高を招くため、その上限は1とすることが好ましい。Ti02以下Tiは、鋼を強化するとともに、細粒化により靭性を向上させるのに有効な元素である。また、次に述べるBよりも優先して窒化物を形成して、固溶Bによる焼入れ性の向上効果を発揮させるのに有効な元素でもある。しかし、Ti量が02を超えると、熱間圧延時の圧延荷重が極端に増大し、また、熱間プレス部材の靭性が低下するので、その上限は02とすることが好ましい。B00005~008Bは、熱間プレス時の焼入れ性や熱間プレス後の靭性向上に有効な元素である。こうした効果の発現のためには、B量を00005以上とすることが好ましい。一方、B量が008を超えると、熱間圧延時の圧延荷重が極端に増大し、また、熱間圧延後にマルテンサイト相やベイナイト相が生じて鋼板の割れなどが生じるので、その上限は008とすることが好ましい。Sb0003~003Sbは、熱間プレス前に鋼板を加熱してから熱間プレスの一連の処理によって鋼板を冷却するまでの間に鋼板表層部に生じる脱炭層を抑制する効果を有する。このような効果の発現のためにはその量を0003以上とする必要がある。一方、Sb量が003を超えると、圧延荷重の増大を招き、生産性を低下させる。したがって、Sb量は0003~003とする。2熱間プレス部材の製造方法上記した本発明の熱間プレス用鋼板を、冷間プレス後、Ac3変態点~1000°Cの温度範囲に加熱し、熱間プレスすれば熱間プレス部材を製造できる。熱間プレス前にAc3変態点以上に加熱するのは、熱間プレス時の急冷でマルテンサイト相などの硬質相を形成し、部材の高強度化を図るためである。また、加熱温度の上限を1000°Cとしたのは、1000°Cを超えるとめっき層表面において多量の酸化亜鉛が形成し、優れた穴あき耐食性が得られなくなるためである。なお、ここでいう加熱温度とは鋼板の最高到達温度のことをいう。また、熱間プレス前の加熱時の平均昇温速度を100°Cs以上にすると、めっき層表面における酸化亜鉛の生成をより抑制でき、穴あき耐食性をより向上できる。めっき層表面における酸化亜鉛の生成は、鋼板が高温条件下に晒される高温滞留時間が長くなるほど増大するため、平均昇温速度が速いほど、高温滞留時間を短くすることができ、この結果めっき層表面での酸化亜鉛の生成を抑制できるからである。なお、最高到達板温における保持時間は特に限定されるものではないが、酸化亜鉛の生成を抑制するためには短時間とする方が好適であり、好ましくは300s以下、より好ましくは60s以下、さらに好ましくは10s以下とする。熱間プレス前の加熱方法としては、電気炉やガス炉などによる加熱、火炎加熱、通電加熱、高周波加熱、誘導加熱などを例示できる。特に、平均昇温速度を100°Cs以上にするには、通電加熱、高周波加熱、誘導加熱などが好適である。下地鋼板として、質量で、C023、Si025、Mn12、P001、S001、Al003、N:0005、Cr02、Ti002、B00022、Sb0008を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、Ac3変態点が820°Cで、板厚16mmの冷延鋼板を用いた。この冷延鋼板の表面に、200gLの硫酸ニッケル六水和物および0~50gLの硫酸亜鉛七水和物を含有するpH30、温度50°Cのめっき浴中で電流密度を5~100Adm2と変化させて電気めっき処理を施して表1、2に示すNi含有量と付着量のめっき層Iを形成した。次に、200gLの硫酸ニッケル六水和物および10~100gLの硫酸亜鉛七水和物を含有するpH15、温度50°Cのめっき浴中で電流密度を5~100Adm2と変化させて電気めっき処理を施して表1、2に示すNi含有量と付着量およびη相含有量のめっき層IIを形成した。さらに、一部の場合を除き、めっき層II上に、表1、2に示す固形潤滑剤と化合物または有機バインダーを含み残部溶媒からなる組成物を塗布後、到達鋼板温度が140°Cとなる条件で乾燥し、表1、2に示す厚みの化合物層または潤滑層を形成し、鋼板No1~25を作製した。なお、化合物としてシリコーン樹脂を使用する場合および有機バインダーとしてジエタノール変性エポキシ樹脂を使用する場合の溶媒はエチレングリコールモノブチルエーテル:石油系ナフサを55:45のシンナーとした。また、化合物としてシランカップリング剤を使用する場合および有機バインダーとしてエチレンアイオノマーを使用する場合の溶媒は脱イオン水とした。ここで、鋼板No1~11、16~25は固形潤滑剤を含む化合物層を設けた例、鋼板No12、13は潤滑層を設けた例、鋼板No14は化合物層上に潤滑層を設けた例、鋼板No15は化合物層も潤滑層も設けてない例である。なお、潤滑層の固形潤滑剤、有機樹脂バインダー、化合物層の化合物として以下のものを用いた。シリコーン樹脂:信越化学製KR242Aポリエチレンワックス1:クラリアントジャパン製セリダスト3620フッ素樹脂:ポリ4フッ化エチレン樹脂旭硝子製フルオンL170J二硫化モリブデン:大東潤滑製LM13グラファイト:日立化成工業製GP60S窒化ホウ素:水島合金鉄製FS1ジエタノール変性エポキシ樹脂:関西ペイント製ER007ブロックイソシアネート:旭化成工業製デュラネートMFK60Xエチレンアイオノマー:三井化学工業製ケミパールS650ポリエチレンワックス2:三井化学工業製ケミパールW950シランカップリング剤:信越化学製KBE403このようにして得られた表1、2に示す鋼板No1~25について、次に示す冷間プレス性、熱間プレス後の穴あき耐食性および塗装密着性評価を行った。ここで、熱間プレスは、電気炉または直接通電により表1、2に示す加熱条件で加熱後、Al製金型で挟み込んで表1、2に示す冷却速度で冷却してシミュレートした。冷間プレス性:図1に模式的に示した摩擦係数測定装置を用いて動摩擦係数を測定して、冷間プレス性を評価した。まず、作製ままの鋼板から採取したサンプル1を、スライドテーブル3の上面に固定されている試料台2に設置する。スライドテーブル3は、その下方にあるスライドテーブル支持台5上面に設けられたローラ4により水平移動可能である。次に、上下移動可能なスライドテーブル支持台5を上方へ移動させることにより上方に設けられた図2に示す形状のビード6の下面にサンプル1を押し付ける。このとき、スライドテーブル支持台5に取り付けられている第一ロードセル7によりサンプル1への押し付け荷重Nを測定する。最後に、一定の押し付け荷重Nを作用させた状態でスライドテーブル3を移動速度100cmminでレール9上を水平移動させ、スライドテーブル3の一方の端部に取り付けられている第二ロードセル8により摺動抵抗力Fを測定し、室温での動摩擦係数μFNを求める。なお、潤滑油としてスギムラ化学工業製のプレス用洗浄油プレトンR352Lをサンプル1の表面に塗布して試験を行った。算出したμを以下の基準で評価し、◎、○であれば、冷間プレス性に優れるとした。◎:μ01○:01≦μ015△:015≦μ02×:02≦μ穴あき耐食性:穴あき耐食性は化成処理皮膜や電着塗膜が付き回らない部位を想定した評価を行うため、熱処理後の鋼板からサンプルを採取し、サンプルの非評価面および端面をテープでシールした後、塩水噴霧→乾燥→湿潤を1サイクルとする複合腐食試験を150サイクル実施し、試験後のサンプルの最大板厚減少値を測定し、以下の基準で評価し、◎、○、△であれば本発明の目的を満足しているとした。◎:最大板厚減少値≦01mm○:01mm最大板厚減少値≦02mm△:02mm最大板厚減少値≦03mm×:03mm最大板厚減少値塗装密着性:熱処理後の鋼板からサンプルを採取し、日本パーカライジング製PBSX35を使用して標準条件で化成処理を施した後、関西ペイント製電着塗料GT10HTグレーを170°C×20分間の焼付け条件で膜厚20μm成膜して、塗装試験片を作製した。そして、作製した試験片の化成処理および電着塗装を施した面に対してカッターナイフで碁盤目の鋼素地まで到達するカットを入れ、接着テープにより貼着剥離する碁盤目テープ剥離試験を行った。以下の基準で評価し、◎、○であれば塗装密着性に優れるとした。◎:剥離なし○:1~10個の碁盤目で剥離△:11~30個の碁盤目で剥離×:31個以上の碁盤目で剥離結果を表3に示す。本発明例では、冷間プレス性、熱間プレス後の穴あき耐食性に優れるとともに、塗装密着性にも優れていることがわかる。なお、本実施例では実際に冷間プレスや熱間プレスによる加工を行っていないが、上述したように、穴あき耐食性や塗装密着性は熱間プレス前の加熱によるめっき層の変化、特にめっき層中のZnの挙動に左右されるので、本実施例の結果で熱間プレス部材の穴あき耐食性や塗装密着性を評価できることになる。