石英ガラス母材を型材内に設置して加熱溶融炉内で加熱溶融し、溶融石英ガラスを型材の形状に合致させた石英ガラス材を成形するための正多角柱状の型材の組み立て方法であって、ガイド面をその側面に有する正多角柱状の組立治具を底板に設置し、その上に石英ガラス母材を載置した後に、一辺が組立治具の辺の長さよりも大きな板材の一端を組立治具の角部に合わせてガイド面に密着させ、板材の他端を組立治具の角部を越えて位置させ、続いて2枚目の板材の一端を組立治具の角部において隣接する板材の側面に当接させ、これを繰り返すことによって内面形状が正多角柱状体とした型材の組み立て方法。請求項1において、板材及び組立治具の材質がカーボンであることを特徴とする型材の組み立て方法。板材を組み立てた正多角柱状の筒体を型材とすることにより、破損時に備えた予備品のストックが不要になり、型材の製作に費やされる加工時間を省略できると共に、板材を組み立てることによって正多角柱状体の型材ができあがるのでコストが削減できるようになった。しかしながら、板材を組み立てて正多角柱状体とした型材を用いる場合、所望の外径の石英ガラス成形体を得るためには、外径に応じた幅の板材を複数枚準備する必要があり、また、板材の寸法精度を高くし、正確に組み立てないと歪んだ正多角柱となり、所望の外径の石英ガラス成形体が得られないことがあるため、板材を用いた正多角柱状の型材の組み立てには多大の労力と時間を必要としていた。また、同じ大きさの板材をセットとして使用して正多角柱状体を組み立てているものであるので、近年増大しつつある、石英ガラス製品のサイズ、あるいは、形状の多様化に対応するためには、これらに応じた大きさの板材のセットを予め準備しておかなければならないが、使用頻度の低いサイズについても準備しておくことは、保存場所の問題、更に、その管理が煩雑となり現実的ではない。本発明は、正多角柱状の型材の組み立てを簡単にかつ精度良くおこなうことができるようにすると共に、石英ガラス製品のサイズ、あるいは、形状の多様化に簡単に対応できる型材の組み立て方法を提供するものである。本発明は、正多角柱状体の型材の組み立て方法であって、詳しくはその側面にガイド面を有する正多角柱状体の組立治具を底板上に載せ、さらにその上に溶融成形しようとする石英ガラス母材を載置した後、組立治具のガイド面に正多角柱の組立治具の一辺の長さよりも大きな幅の板材を密着させて板材の他端が組立治具の角部を越えるようにし、次の板材の一端面を隣接する板材の側面部に接触させて組立治具のガイド面に密着させ、この作業を全ての辺についておこなって板材の内部形状を多角柱状体とする型材の組み立て方法である。石英ガラス成形体の製造の際に用いる型材の構成要素である板材からなる正多角柱状の型材の組み立てを、ガイド面を有する多角柱状体の組立治具を使用して作業することにより、型材の組み立てが簡単になるだけでなく、精度良くおこなうことが可能となるために、正多角柱内径の歪みがなくなり、所望の外径の石英ガラス成形体が得られることから、収率が向上する。以下、本発明を添付の図面に基づいて詳細に説明する。図3に示すように、組立治具18は、正多角柱状体図示の例は正八角柱状体であり、1辺の長さは、製作する正多角柱状体の型材10の辺の長さに合致させたものである。組立治具18の正多角形の大きさにより、得られる石英ガラス成形体の外径が決まるため、種々の外径の石英ガラス成形体を得るためには、目的の径に応じた大きさの組立治具18を用意する必要がある。組立治具18の高さは、所望とする正多角柱状の型材の大きさにもよるが、1cmないし5cmが望ましい。組立治具18の高さが1cmよりも低いと板材14と接触しているガイド面の面積が小さいため、板材14の組み立て作業が円滑におこなわれないだけでなく、板材14が垂直とならず傾斜してしまい、正多角柱型材内面の精度が低下するので好ましくない。すなわち、板材14が傾くと、正多角柱型材の内径が小さくなり、所望とする径の石英ガラス成形体が得られなくなる恐れがある。また、組立治具18の高さが、5cm以上になると、板材14と接触しているガイド面の面積が大きくなるために、正多角柱型材内面の精度が向上するだけでなく、設置のための労力は小さくなるが、組立治具の重量が大きくなり、取り扱いが困難になるだけでなく、石英ガラス母材16を溶融する際の熱量が組立治具18の加熱に消費され、非効率なものとなる。実際の製造現場においては、上述の点を鑑み、組立治具18の大きさ及び高さは正多角柱状の型材の高さや径、作業スペース、所望とする石英ガラス成形体の大きさなどの兼ね合いで決定する。板材の一方の端部を組立治具18の頂点に合わせた場合には、石英ガラス成形体の外径を変更するために、種々の大きさの組立治具18を用いる場合であっても、同じ板材14を使用することができる。板材14の厚さは、溶融成形の際に充分な強度を有していれば特に限定されず、0.5cmないし5.0cmの範囲であれば必要強度が得られる。更に、望ましくは1.0cmないし3.0cmである。板材14の厚さが1.0cmより薄くなると、板材14の製造方法にもよるが、機械的強度が小さくなること、及び耐久性に問題が生じる可能性が大きい。板材14の厚さが3.0cmより厚くなると板材14を加熱するための熱量の増加やそれに伴う冷却時間の増大、また板材14の重量の増大による作業性の低下などの問題が生じるので好ましくない。石英ガラス成形体製造用型材の材質は、石英ガラスの溶融条件においてなんら反応しないものであればよく、特に限定されるものではないが、その加工の容易さ、物理的化学的安定性、高温での膨張度合い、不純物含有量の少なさ、及び材料価格の面から、カーボンを用いることが望ましい。カーボン製板材14の溶融石英ガラスと接触する面に、カーボンと溶融石英ガラスとの反応を防止するために、カーボン製フェルトを介在させたり、アルミナA12O3、窒化珪素Si3N4、あるいは炭化珪素SiCなどからなる保護膜を被覆してもなんら問題ない。これらの保護膜は、湿式法や乾式法により作製することができる。例えば、湿式法では、それぞれの粉末に水を加え、スラリー化した後に、スプレーを用いて被覆したり、刷毛などを用いてスラリーを塗布した後に乾燥することにより作製することができる。また、乾式法では、アルミナターゲットなどを用いたスパッタ法や珪素ターゲットを用いた反応性イオンプレーティング法などにより作製することができる。本発明の組み立て手順は、型材10を設置しようとする場所に底板12を置き、その中央部に組立治具18および石英ガラス母材16を順次載置する。続いて、組立治具18の正八角柱の各辺に対応する組立治具18の側面のガイド面19に幅が組立治具18の辺の長さよりも大きな幅を有する板材14-1を密着させて設置する。板材14-1の一端は組立治具18の角部18-1に合わせて設置し、他端を組立治具18の隣接する角部18-2を越えるようにする。次に2枚目の板材14-2の一端部が板材14-1の側面に当接させ、板材14-2の側面を組立治具18のガイド面19に密着させて設置する。これを各辺についておこなうことにより、正八角柱状の型材10が組み立てられる。正八角柱状に組み立てられた板材を適宜の手段、例えば、板材14と同じ材質からなる固定治具を用いて固定する。また、特に筒型形状の石英ガラス成形体を得ようとする場合には、収率向上のために、石英ガラス母材の下面及び/あるいは上面に所望とする石英ガラス成形体の内径よりも小さな外径を有する円柱形状の治具を設置することが望ましい。このようにして組み立てた、その内部に石英ガラス母材16を設置した石英ガラス成形体製造用型材10を加熱炉などに移し、溶融成形をおこなうことにより外周形状が正八角形である石英ガラス成形体が得られる。石英ガラス母材の溶融成形は、1500°Cないし2000°Cに加熱することによりおこなわれるが、より好ましい加熱温度は1700°Cないし1900°Cである。これは1700°Cより低いと石英ガラスの溶融粘度が大きいために、溶融成形に時間がかかるためであり、1900°Cを超えると石英ガラスとカーボンとの反応が起きやすくなってしまうためである。表1に正六角形、正八角形及び正十二角形の正多角柱状の型材10を構築する際に使用した組立治具18の材質、大きさ、及び構築に要した時間を示す。また、併せて、この型材を用いて円柱状の石英ガラス母材を溶融成形した結果を示す。更に、表1には、組立治具を使用しないケースを比較例として示した。表1から明らかなように、組立治具18を使用することにより、正多角柱状の型材の構築に要する時間は大きく減少し、得られる石英ガラス成形体16aの形状も安定していた。