本体を備える板型ヒートパイプの構造であって、前記本体は、金属板体及びセラミック板体から構成し、前記金属板体と前記セラミック板体とを相対向して接合することにより、その間にチャンバとなる空間を画定し、前記チャンバ内壁面にウィック構造を形成し、上記金属板体及びセラミック板体を接続してチャンバ空間を支持する支持構造を配置し、チャンバ内に作動流体を充填したことを特徴とする板型ヒートパイプの構造。前記ウィック構造は、粉末焼結体、網状体又は複数の溝であることを特徴とする請求項1に記載の板型ヒートパイプの構造。前記セラミック板体は、窒化ケイ素、酸化ジルコニウム又は酸化アルミニウムからなることを特徴とする請求項1に記載の板型ヒートパイプの構造。前記支持構造は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、前記セラミック板体と前記金属板体とに接合されることを特徴とする請求項1に記載の板型ヒートパイプの構造。前記支持構造は銅柱であることを特徴とする請求項1に記載の板型ヒートパイプの構造。前記金属板体は、銅材料、アルミニウム材料、ステンレス鋼又は放熱性及び熱伝導性に優れた材料からなることを特徴とする請求項1に記載の板型ヒートパイプの構造。金属板体及びセラミック板体を準備するステップと、前記金属板体及び前記セラミック板体の互いに相対向する側の面に、ウィック構造及び支持構造を設けるステップと、前記金属板体と前記セラミック板体とを相対向して接合してチャンバとなる空間を形成した後、該チャンバ内を排気して真空にし、次に、前記チャンバ内に作動流体を充填した後、最後に密封して板型ヒートパイプを形成するステップと、を含むことを特徴とする板型ヒートパイプの製造方法。前記ウィック構造は、粉末焼結体、網状体又は複数の溝であることを特徴とする請求項7に記載の板型ヒートパイプの製造方法。前記セラミック板体は、窒化ケイ素、酸化ジルコニウム又は酸化アルミニウムからなることを特徴とする請求項7に記載の板型ヒートパイプの製造方法。前記支持構造は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、前記セラミック板体と前記金属板体とに接合されることを特徴とする請求項7に記載の板型ヒートパイプの製造方法。前記支持構造は銅柱であることを特徴とする請求項7に記載の板型ヒートパイプの製造方法。前記金属板体と前記セラミック板体とを対向接続した後、チャンバを真空にし、次に、前記チャンバ内に作動流体を充填した後、最後に密封して板型ヒートパイプを形成する前記ステップ中、前記金属板体と前記セラミック板体との接合は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合によって行われることを特徴とする請求項7に記載の板型ヒートパイプの製造方法。本発明の主な目的は、板型ヒートパイプと発熱源との接合部分に、熱疲労によってクラックが発生することを防ぐ板型ヒートパイプの構造を提供することにある。本発明のもう一つの目的は、板型ヒートパイプと発熱源との接合部分に、熱疲労によってクラックが発生することを防ぐ板型ヒートパイプの製造方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の第1の形態によれば、本体の板型ヒートパイプの構造であって、前記本体は、金属板体及びセラミック板体から構成され、前記金属板体と前記セラミック板体とが相対向して接合されることにより、その間にチャンバとなる空間が画定され、前記チャンバ内は、ウィック構造、支持構造を設けて作動流体を充填し、前記ウィック構造は、前記チャンバの内壁面に形成され、前記支持構造は、前記金属板体と前記セラミック板体との間で両者に接続されて扁平なチャンバー空間を支持することを特徴とする板型ヒートパイプの構造が提供される。また、前記ウィック構造は、粉末焼結体、網状体又は複数の溝であることが好ましい。また、前記セラミック板体は、窒化ケイ素、酸化ジルコニウム又は酸化アルミニウムからなることが好ましい。また、前記支持構造は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、前記セラミック板体と前記金属板体とに接合されることが好ましい。また、前記支持構造は銅柱であることが好ましい。また、前記金属板体は、銅材料、アルミニウム材料、ステンレス鋼又は放熱性及び熱伝導性に優れた材料からなることが好ましい。上記課題を解決するために、本発明の第2の形態によれば、金属板体及びセラミック板体を準備するステップと、前記金属板体及び前記セラミック板体の互いに相対向する側の面に、ウィック構造及び支持構造を設けるステップと、前記金属板体と前記セラミック板体とを相対向して接合してこれ等の間にチャンバーとなる空間を形成した後、チャンバ内を排気して真空にし、次に、前記チャンバ内に作動流体を充填した後、最後に密封して板型ヒートパイプを形成するステップと、からなることを特徴とする板型ヒートパイプの製造方法が提供される。また、前記ウィック構造は、粉末焼結体、網状体又は複数の溝であることが好ましい。また、前記セラミック板体は、窒化ケイ素、酸化ジルコニウム又は酸化アルミニウムからなることが好ましい。また、前記支持構造は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、前記セラミック板体と前記金属板体とに接合されることが好ましい。また、前記支持構造は銅柱であることが好ましい。また、前記金属板体と前記セラミック板体とを対向接続した後、チャンバを真空にし、次に、前記チャンバ内に作動流体を充填した後、最後に密封して板型ヒートパイプを形成する前記ステップ中、前記金属板体と前記セラミック板体との接合は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合によって行われることが好ましい。本発明の板型ヒートパイプの構造は、セラミック板体と板型ヒートパイプとが直接接合されて構成される。使用される際、セラミック板体と発熱源外部のセラミック表面とが接合されることにより、板型ヒートパイプと発熱源との接合部分に、熱膨張係数の相違によって発生する熱疲労により、クラックが発生することを防ぐことができる。以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、これによって本発明が限定されるものではない。第1実施形態図1~図3を参照する。図1~図3に示すように、本発明の第1実施形態による板型ヒートパイプの構造は、本体1を含む。本体1は、金属板体11及びセラミック板体12とから構成される。金属板体11は、セラミック板体12と相対向して接合され、金属板体11とセラミック板体12との相対向する間にチャンバー13となる空間が画定される。チャンバ13内は、ウィック構造14及び支持構造15を形成する。ウィック構造14は、チャンバ13の内壁面に形成され、支持構造15は、チャンバーの空間内で金属板体11とセラミック板体12との間に配置されて両者を接続して扁平なチャンバー空間を支持する。チャンバ13内は、作動流体16を充填する。ウィック構造14は、粉末焼結体を例示して説明するが、これのみに限定されない。セラミック板体12は、窒化ケイ素Si3N4、酸化ジルコニウムZrO2又は酸化アルミニウムAl2O3からなる。支持構造15は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合DirectBondingCopper:DBCによってセラミック板体12に接合される。支持構造15は、銅柱である。金属板体11は、銅材料、アルミニウム材料、ステンレス鋼又は放熱性及び熱伝導性に優れた材料からなる。第2実施形態図4を参照する。図4に示すように、本発明の第2実施形態による板型ヒートパイプの構造は、第1実施形態による板型ヒートパイプの構造と一部構造及び接続関係が同一であるため、同一部分についてはここでは繰り返して述べない。本発明の第2実施形態による放熱装置は、ウィック構造14が網状体である点が第1実施形態と異なる。第3実施形態図5を参照する。図5に示すように、本発明の第3実施形態による板型ヒートパイプの構造は、第1実施形態による板型ヒートパイプの構造と一部構造及び接続関係が同一であるため、同一部分についてはここでは繰り返して述べない。本発明の第3実施形態による放熱装置は、ウィック構造14が複数の溝である点が第1実施形態と異なる。図1~図6を参照する。図1~図6に示すように、本発明の一実施形態による板型ヒートパイプの製造方法は、以下のステップS1~S3からなる。S1:金属板体及びセラミック板体を準備する。S1において、金属板体11及びセラミック板体12を準備する。金属板体11の金属材料は、銅材料、アルミニウム材料、ステンレス鋼又は放熱性及び熱伝導性に優れた材料である。本実施形態においては、銅材料を例示して説明する。セラミック板体12のセラミック材料は、窒化ケイ素、酸化ジルコニウム又は酸化アルミニウムである。本実施形態においては、酸化アルミニウムを例示して説明する。S2:金属板体及びセラミック板体の互いに対向する一方の面にウィック構造及び支持構造を設ける。S2において、金属板体11及びセラミック板体12の互いに対向する側の面にウィック構造14及び支持構造15を設ける。ウィック構造14は、粉末焼結体、網状体又は複数の溝である。ウィック構造14に粉末焼結体が選択された場合、焼結により、金属板体11及びセラミック板体12上に、粉末焼結体が成形される。ウィック構造14が網状体の場合、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、網状体がセラミック板体12と金属板体11とに接合される。ウィック構造14が複数の溝の場合、予め、機械加工により、金属板体11及びセラミック板体12に溝がそれぞれ設けられる。機械加工は、フライス加工、ルータ加工、レーザ切断又はエッチングである。支持構造15は、銅柱である。支持構造15は、軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、予め、セラミック板体12に接合されるか、或いは、予め、金属板体11に接合される。S3:金属板体とセラミック板体とを相対向させて接合して、その間にチャンバーとなる空間を形成した後、チャンバ内を排気して真空にする。次に、チャンバ内に作動流体を充填した後、密封して板型ヒートパイプを完成する。軟質はんだ接合、硬質はんだ接合、拡散接合、超音波溶接又は銅直接接合により、金属板体11とセラミック板体12とを対向接続する。次に、チャンバ13内を真空にする。次に、チャンバ13内に作動流体16を充填した後、密封して板型ヒートパイプを形成する。本発明の板型ヒートパイプの構造は、発熱源と接触して熱が伝導される側の面にセラミック板体12が配置され、セラミック板体が直接発熱源に接して熱を伝導する。セラミック板体12の熱膨張係数は、発熱源の外部を封止するセラミックパッケージの熱膨張係数に近いため、板型ヒートパイプと発熱源との接合部分に、熱膨張係数の相違によって発生する熱疲労により、クラックが発生する問題が発生するのを防止することができ、放熱部材の適用範囲を広げることができる。当該分野の技術を熟知するものが理解できるように、本発明の好適な実施形態を前述の通り開示したが、これらは決して本発明を限定するものではない。本発明の主旨と領域を逸脱しない範囲内で各種の変更や修正を加えることができる。従って、本発明の特許請求の範囲は、このような変更や修正を含めて広く解釈されるべきである。