"フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii10,000psi約69MPaの応力を印加して1200°Cで試験したときに、少なくとも1時間の破損するまでの時間に関する静疲労を有するアルミナ耐火物を含むものであるアイソパイプ。前記アルミナ耐火物が、i2.5×107/時未満の1180°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、および/またはii1.0×106/時未満の1250°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、を有することを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。i前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、ii前記ガラス相のガラスが、570°C超の歪み点および620°C超のアニール点を有する、ことを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記アルミナおよびシリカが、酸化物基準で、前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを占める、ことを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記ガラスが、酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有する、ことを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。i前記結晶性Al2O3がα-アルミナを含み、ii前記α-アルミナが、前記アルミナ耐火物の少なくとも50体積パーセントを占める、ことを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。i前記アルミナ耐火物が気孔率およびガラス相を有し、ii前記気孔率およびガラス相の体積パーセントの合計が8パーセント以下である、ことを特徴とする請求項1記載のアイソパイプ。ガラス板を製造する方法であって、a請求項1記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、該ガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b酸化物基準で、前記ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、c酸化物基準で、前記ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とするアイソパイプ。請求項9記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、前記ガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b酸化物基準で、前記ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、c酸化物基準で、前記ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とする耐火ブロック。それゆえ、フュージョン法に使用するのに、特に高アルカリガラスの製造中のフュージョン法に使用するのに適したアイソパイプ用材料を提供する差し迫った必要性がある。本開示をこの必要性を満たすものである。第1の態様によれば、フュージョン法例えば、ガラスまたはガラスセラミックを板に形成するフュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、この本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii10,000psi約69MPaの応力を印加して1200°Cで試験したときに、少なくとも1時間の破損するまでの時間に関する静疲労を有するアルミナ耐火物を含むものであるアイソパイプが開示される。第2の態様によれば、フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、この本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、ここで、ガラス相の体積パーセントが1パーセント以下であるアイソパイプが開示される。第3の態様によれば、フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、この本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、このガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、アルミナとシリカがガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b酸化物基準で、ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類および希土類の含有量を有し、c酸化物基準で、ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ものであるアイソパイプが開示される。第4の態様によれば、フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、この本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii1種類以上の非アルミナ副相を含むアルミナ耐火物を含み、1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下であるアイソパイプが開示される。第5の態様によれば、フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、この本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii8体積パーセント以下の気孔率を有するアルミナ耐火物を含むアイソパイプが開示される。第6の態様によれば、ガラス板を製造するフュージョン法に使用されるアイソパイプの静疲労を増加させる方法であって、少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含むアルミナ耐火物からアイソパイプを形成する工程を有してなり、iアルミナ耐火物がガラス相を含み、このガラス相の体積パーセントが1パーセント以下である、および/またはiiアルミナ耐火物がガラス相を含み、このガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、アルミナとシリカがガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b酸化物基準で、ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類および希土類の含有量を有し、c酸化物基準で、ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、および/またはiiiアルミナ耐火物が1種類以上の非アルミナ副相を含み、この1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下である、および/またはivアルミナ耐火物が、8体積パーセント以下の気孔率を有する、方法が開示される。第7の態様によれば、フュージョン法に使用するのに適合した構造を有するアイソパイプを製造する方法であって、a少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含むアルミナ耐火物のブロックを提供し、bこのブロックからアイソパイプを形成する工程を有してなり、iアルミナ耐火物がガラス相を含み、このガラス相の体積パーセントが1パーセント以下である、および/またはiiアルミナ耐火物がガラス相を含み、このガラス相のガラスが、1アルミナとシリカを含み、酸化物基準で、アルミナとシリカがガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、2酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類および希土類の含有量を有し、3酸化物基準で、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、および/またはiiiアルミナ耐火物が1種類以上の非アルミナ副相を含み、この1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下である、および/またはivアルミナ耐火物が、8体積パーセント以下の気孔率を有する、方法が開示される。本発明の追加の特徴と利点は、以下の詳細な説明に述べられており、一部は、その説明から当業者には容易に明らかになるか、またはここにある説明により例示された本発明を実施することによって認識されるであろう。添付の図面は、本発明をさらに理解するために含まれており、本明細書に包含され、その一部を構成する。図面は、本発明の様々な実施の形態を示しており、説明と共に、本発明の原理および動作を説明する働きをする。先の一般的な説明および以下の詳細な説明の両方とも、本発明の単なる例示であり、本発明の性質および特徴を理解するための概要または骨子を提供することが意図されている。本明細書および図面に開示された本発明の様々な特徴は、任意の組合せおよび全ての組合せで使用して差し支えないことも理解されよう。A.従来のアルミナ材に関する問題図2は、本開示の様々な発見および洞察を要約している。この図は、ジルコンとA1148アルミナの破損するまでの時間に関する静疲労挙動を比較している。この図の構成に使用したジルコンは、先に挙げた特許文献5に開示されたタイプのものであり、ケンタッキー州ルイビル所在のStGobainSEFPRO社により製造されたものであった。ここに特許文献5のジルコンと称されるこのジルコンは、長年に亘り、液晶ディスプレイ用の基板、例えば、第8世代とそれより大きい基板を製造するのに使用されるアイソパイプにうまく機能してきた。A1148も、StGobainSEFPRO社により製造されたものであり、StGobainSEFPRO社のウェブサイトに、LCDガラスなどの特殊ガラスの製造に適していると記載されている。この破損するまでの時間の値は、2,223psi約15.3MPaの応力を印加して決定した図9の以下の議論を参照のこと。図2は2つの部分からなる:1アイソパイプの堰と基部との間の温度差°Cで表された縦軸を、その温度差についてアイソパイプが経験する最大計算応力以下のセクションB参照psiで表された横軸に対してプロットした上部;および2静疲労時間で表された縦軸を最大応力psiで表された横軸に対してプロットした下部。具体的には、下部の静疲労は、特定の応力での材料の破損するまでの時間としてプロットされている静疲労を決定するために使用した実験計画を記載している下記のセクションBを参照のこと。図2の上部と下部において、ジルコン材の挙動は、それぞれ、参照番号21a,21bにより特定されるのに対し、A1148の挙動は、それぞれ、参照番号22a,22bにより特定される。図2の線23は、50°Cの堰と基部の温度差一次デルタを表し、これは、アイソパイプが、例えば、加熱、修復、メンテナンスなどの最中に経験することが予測できる温度差を表す。線24は、ジルコンの静疲労曲線21bへのこの一次デルタに関する曲線21aのジルコン応力値を算定し、線25は、この図の下部の縦軸とのすなわち、破損するまでの時間の軸との交点を算定する。図示されるように、この一連の算定により、10時間より長いジルコン材の破損するまでの時間が得られる。それゆえ、実際に観察されるように、ジルコン材は、アイソパイプ材料として使用するのに適しており、過度の静疲労の危険を示さない。他方で、A1148材料の挙動は、静疲労、それゆえ、そのような疲労による付随する破損の虞に及ぶと、完全に図から外れている。線26は、A1148の静疲労曲線に下方に向かった50°Cの一次デルタに関する曲線22aのA1148応力値を算定する。図2から分かるように、1時間の10分の16分ほど短い破損するまでの時間についてさえも、線26は、静疲労曲線22bとの交差に近づきさえしない。実際に、このことは、A1148は、典型的な温度勾配に曝露されたときに、破滅的なまでに破損することが予測できる。ある状況において、温度勾配は、アイソパイプが曝露される温度を制御するための特別な方策をとることによって、最小にできる。例えば、そのような方策は、加熱中に少なくとも理論的に可能であるが、使用される場合、ガラス製造プロセスに関連する費用を著しく増加させるであろう。他の場合において、温度勾配の発生は、予測できず、それゆえ、特別な方策でさえ、A1148アイソパイプを保護できないであろう。例えば、アイソパイプの温度を制御するために使用される加熱素子グローバーが、時には配置後6ヶ月ほどの短期間で、使用中に破損することが知られている。そのような破損は、50°Cほどの温度勾配を容易に生じ得る。図2に示されるように、この大きさの勾配またはそれより小さくともにより、明らかに短すぎて破損した加熱要素の交換を行えないような破損するまでの時間となる。それゆえ、A1148アイソパイプが、破損せずに動作温度まで加熱できた場合でさえ、関連する加熱素子の予期できぬ寿命に左右されるであろうし、このことは明らかに許容できない。本開示の前には、アイソパイプを製造するのに従来使用されたアルミナ材におけるこの根本的な欠陥は、当該技術分野において認識されておらず、それゆえ、本開示の鍵となる態様は、A1148などのアルミナ材を使用したアイソパイプに関するこの問題の認識である。B.問題の源の発見に至った分析図3~10は、図2をもたらした根拠のデータと分析を述べるものである。特に、図3は、図2の上部の最大応力値を計算するために使用した温度分布を示している。典型的に、図3から分かるように、アイソパイプ13の堰31は、基部15よりも熱く、図3の温度差一次デルタは50°Cである。この分析を簡単にするために、末端効果は無視しすなわち、応力分布は二次元で計算した、温度分布は、アイソパイプの中心線33に対して対称であるとみなした。また、最高温度は900°C未満に維持した。この温度を選択した理由は以下のとおりである。上述したように、A1148は、ジルコンよりも小さいクリープ速度を有し、それゆえ、過去におけるように、材料のクリープ速度が、うまくいくアイソパイプ材料の第1の判断基準であった場合、A1148はジルコンよりもよいと思われるであろう。図4は、A1148のクリープ速度と、特許文献5のジルコンのクリープ速度との間の差を数値で表している。この図から分かるように、1180°C/1000psiおよび1250°C/1000psiの両方で、A1148材料の測定したクリープ速度は、ジルコン材のものよりも小さい。図4は、温度が増加するにつれて、クリープ速度が増加することもさらに示している。温度勾配の結果として材料に生じた応力に関して、より大きいクリープ速度過剰な垂れ下がりに至らないという条件では、応力が軽減される機構を提供するので有益である。したがって、静疲労分析に関して、その大きいクリープ速度がより広い意味で望ましくないでさえ、ジルコンの大きいクリープ速度は直ちにA1148を不利な立場に置く。この偏りを避けるために、分析に使用した最高温度を900°Cに設定し、この温度では、A1148とジルコン材の両方のクリープ速度は、計算した応力値を意味があるように影響しないように十分に小さい。クリープ速度を排除したので、応力分析に使用したパラメータは、熱膨張係数CTEおよびヤング率Eであった。図5は、100°Cから1300°Cの温度範囲に亘るA1148曲線51および特許文献5のジルコン曲線53のCTEをプロットしており、各値は、室温公称25°Cと指定の温度との間の平均CTEを表す。この図から分かるように、A1148のCTEは、特許文献5のジルコンのCTEよりも一貫して高く、その増加は900°C辺りでほぼ100である。したがって、同じ温度デルタ、例えば、50°Cでは、アルミナ材は、ジルコン材のほぼ2倍膨張する。材料のヤング率は剛性の尺度であり、ヤング率の別称は弾性率である。大まかに言えば、ヤング率は、所定の量の歪み変形に対して材料に発生した応力に関し、より堅い材料は、それほど堅くない材料よりも、同じ歪みでより大きい応力を発生させる。図6は、室温から1200°Cまでの温度範囲に亘るA1148曲線61および特許文献5のジルコン曲線63のヤング率をプロットしている。図示されているように、A1148材料はジルコン材よりも堅く、差は900°Cで約30である。それゆえ、A1148は、高いCTEのために温度勾配に応答して、特許文献5のジルコンよりも多く膨張するだけでなく、高いヤング率のために、より大きい応力も発生する。これら2つのパラメータの複合効果が、図7および8に示されている。図7は、図3の温度分布に関する特許文献5のジルコンから構成されたアイソパイプにおける計算された応力分布を示しており、一方で、図8は、同じ温度分布に関するA1148材料に関する応力分布を示している。両方の場合、アイソパイプは最初に室温であり、基部で生じた張力は、機械的な基部圧縮により補償されなかったものとする。これらの図に示された応力分布は、市販のANSYSプログラムペンシルベニア州15317、カノンズバーグを使用して計算したものであり、他の市販のプログラムまたは応力分布を計算するために特別に書かれたプログラムを使用して同様の計算を行っても差し支えないことが理解されよう。同様に、ANSYSまたは他のプログラムを使用して、他の温度分布およびアイソパイプの構造について、応力分布を計算しても差し支えない。大まかに言って、温度変化ΔTによるアイソパイプにおける応力は、ECTEΔTと等しく、ここで、Eヤング率およびCTEの各々は、局部温度の関数であり、それゆえ、アイソパイプにおいて地点毎に異なる。図7および8の差は劇的である。A1148の最大応力は9200psi約63MPa辺りであるのに対し、ジルコン材のものはたった3400psi約23MPaである。それゆえ、アルミナ材のより大きいCTEおよびより大きいヤング率により、同じ温度分布でのジルコン材について計算したものよりも、ほぼ3倍大きい最大応力が生じた。図2の上部は、図7および8に示されたタイプの計算に基づくが、一次デルタが大きいものと小さいものであった。ここから分かるように、各一次デルタについて、アルミナ材の最大応力は、ジルコン材のものよりも大きく、その差異が大きいほど、一次デルタが大きい。さらに悪いことには、所定の応力について、A1148の静疲労は、特許文献5のジルコンのものよりも低い。A1148におけるさらに別の不利な点が図9および10に示されており、これらの図は、アイソパイプが使用中に経験し得る応力を表す2つの印加された応力、すなわち、図9においては2,223psi約15.3MPaおよび図10においては3,818psi約26.3MPaに関するA1148アルミナ三角形のデータ点および特許文献5のジルコン正方形のデータ点についての測定した静疲労を示している。図9および10における曲線は、測定したデータへの対数近似であり、曲線91および101はアルミナ材についてであり、曲線92および102はジルコン材についてである。静疲労値を得るための手法がASTMC1576-05に詳述されており、その中に言及されているASTM基準例えば、ASTMC1211-022008を含むその内容をここに引用する。図9および10にプロットされたデータ、並びに以下の実施例3に報告されたデータは、ASTMC1576-05の4点1/4点静疲労試験の改良版を行うことによって得た。具体的には、使用した検体サイズは、4インチ×0.315インチ×0.118インチ厚約10cm×7.9mm×3.0mm厚であり、上側のスパンは0.79インチ約2.0cmであり、検体の引張り側の縁のみが面取りされており、検体を支持するために拘束されたセラミックローラが使用され、応力を印加するために固定されたセラミックローラが使用され、試験した検体の数は、基準に指定された数よりも少なく、例えば、2~3の検体を使用した。それにもかかわらず、ここに報告された値は、ASTMプロトコルにしたがって得られるであろう値と類似している。したがって、請求項に指定された静疲労値は、1機械加工されたアイソパイプの表面特徴に似た表面特徴をそのグリットは与えるので、325グリットに表面がざらざらにされた検体、および2関連する試験温度に加熱された空気が充填された炉、を使用して、ASTMC1576-05にしたがって決定することが意図されている。実施例3および図9と10の静疲労値は、空気が充填された炉および325グリットにざらざらにされた検体を使用して得た。破損するまでの時間は、耐火材の静疲労を特徴付けるための都合の良い直感的なパラメータであるが、所望であれば、例えば、ASTMC1576-05に論じられた低速亀裂成長SCGパラメータをこの目的に使用しても差し支えなく、例えば、SCGパラメータnおよび/またはDsを使用して、静疲労に関してアルミナ材を特徴付けてもよい。図9および10に使用した試験温度は、1174°C、1224°C、1274°C、および1324°Cであった。これらは、使用中にアイソパイプが経験すると予測できる温度を表している。これらの図から分かるように、A1148アルミナ材は、特許文献5のジルコン材の静疲労値よりも一貫して短い静疲労値、すなわち、破損するまでの時間値、例えば、3,818psi約26.3MPaで短い大きさの値を有することが分かった。先に記載し、図2に示したように、A1148の静疲労データが、そのCTEデータおよびヤング率と組み合わされたときに、この材料が、フュージョン法の実施に現在使用されている条件下で、アイソパイプに使用するのには適していないことが明らかとなる。図2は、50°Cの一次デルタおよび900°Cの基準温度の特定の場合に関するものである。安全な動作を確実にするために、アルミナ製アイソパイプは、1200°Cの基準温度および60°Cの一次デルタの代表的な現代の動作条件下で特許文献5のジルコン材の静疲労挙動に少なくとも一致する必要がある。これらの動作条件では、約4000psi約27.6MPaの典型的なアイソパイプ構造の最大の計算応力を生じる。特許文献5のジルコン材は、1200°Cおよび4000psi約27.6MPaで1時間より長い破損するまでの時間値を有する。この4000psi値は、10,000psi約69MPaと同じである。それゆえ、アイソパイプの本体の形成に使用するのに実行可能であるために、アルミナ材は、1200°Cおよび10,000psiで少なくとも1時間の破損するまでの時間を有する必要がある。このように問題を特定したので、次に、解決策に取りかかる。C.問題の解決理論上は、A1148アルミナがフュージョン法の最新用途においてアイソパイプ材料として働けないことは、その材料のCTEを低下させる、ヤング率を低下させる、および/またはクリープ速度を増加させることによって、対処されるであろう。本開示のある態様によれば、これらの手法は、上記問題を解決するには無効であると判定された。特に、アルミナ耐火物について、すなわち、少なくとも50体積パーセントのAl2O3を含む耐火物先の定義を参照のことについて、CTEおよびヤング率は、それらの値は一般に耐火物を構成するAl2O3の値に連動しているので、減少させるのは難しい。クリープ速度は増加させることができるが、この手法は、高レベルの垂れ下がりをもたらし、よって、アイソパイプの寿命を短くしてしまうので、自滅的である。また、クリープは、始動時の乱れと熱の乱れに関連する破損問題に対処するのには無効であり、その両方とも、クリープによる実質的な応力緩和を可能にするには短すぎる期間で起こる。これらの手法よりむしろ、本開示の態様の内の1つによれば、アイソパイプに使用するためのアルミナ材の静疲労を直接増加させることができ、特に、現代の使用条件下でアルミナ製アイソパイプを実行できるようにするように十分に増加させることができることが分かった。大まかに言えば、アルミナ材が示す静疲労は、1初期欠陥サイズおよび2欠陥亀裂成長に依存する。初期欠陥サイズは、とりわけ、使用時の材料の表面特徴に依存する。工業生産されているアイソパイプは、耐火材のブロックをアイソパイプの構造に機械加工することによって、形成される。上述したように、そのような機械加工は、典型的に、325グリットの表面を与える。もちろん、初期欠陥がより小さい、より滑らかな表面が可能であるが、そうすると、アイソパイプの既に高いコストが増加してしまうであろう。初期欠陥の成長亀裂成長は、様々な機構により生じ得る。例えば、亀裂は、亀裂先端で材料中の分子結合の破損により単純に成長し得る。これは、多結晶性物体における粒界に沿って生じ得、ときには、低強度の割裂面が、成長する亀裂の面の近くに向けられたときに粒子を横切って生じ得る。この変種は、蒸気種または液体種による亀裂先端での引き延ばされた分子結合の攻撃であり、水が一般的な原因である。高温では、耐火物中のガラス相は、亀裂先端での分子結合破壊に関与するほど十分に低い粘度のものであり得る。高温では、亀裂先端の高応力および弾性/塑性歪み場にもある種のクリープ機構が存在する。これらの機構は、セラミックの粘度に関連する材料のマクロクリープ速度に加えてのものである。亀裂先端の近くでは、応力および歪みが極めて大きい状態にあり得るので、クリープにおいて通常生じるプロセスが、静疲労中に亀裂先端でいくぶん低い温度で生じ得る。粒界滑りおよび侵食以下参照も亀裂先端で生じ得、この滑りは、亀裂主面の上下~45度で通常生じる。粒界でのガラス相は、粒界滑りの量を増加させ、ガラスがアルミナセラミックよりも低い粘度を有するときに、低温でこの滑りを起こし得る。ガラス層により支援されることもある拡散は、塊を、亀裂先端近くで極めて大きい応力下に送り得る。正味の効果は、ガラスが存在する場合、亀裂成長がより速く静疲労寿命がより短くなり得ることである。ある場合には、アルミナ耐火物中にある程度のガラスを有すると、ガラスがアルミナの使用温度で適切な粘度を有するという条件で、広域に亘る亀裂の成長なく、亀裂先端で応力および歪みを減少させられることが分かった。その上、亀裂先端での応力の粘性緩和は、微小規模の亀裂成長がない状態で生じるという条件で、大規模の亀裂成長速度を遅くすることができる。適切な粘度範囲で十分なガラスがあれば、亀裂は、粒子の破損または割裂によりアルミナ粒子を通って、および/またはアルミナの粒界に沿って、進行できるが、亀裂先端の後ろでセラミックを架橋するガラスの靱帯を残す。これらの靱帯は、亀裂の面を架橋することにより応力をある程度支持でき、靱帯が延伸されるときにエネルギーを吸収できる。この架橋により、亀裂先端での見掛けの応力が減少し、亀裂の成長速度が減少する。これらの効果は、限られた温度範囲に亘り生じ、その有益な温度範囲を超えたときに、静疲労およびクリープ抵抗が不十分になる。本開示によれば、典型的に、アルミナ耐火物が非アルミナ副相、例えば、ガラス相および/または1種類以上の非アルミナ結晶相例えば、ムライト相、スピネル相、および/または1種類以上のZr-Ti-Al酸化物相を有する場合、体積パーセント基準で、非アルミナ副相の体積パーセントの合計は、4.0体積パーセント以下であるべきであり、ここで、体積百分率は、SEM画像のコンピュータ分析、例えば、IMAGEPROPLUSソフトウェアメリーランド州、ベテスダ所在のMediaCybernetics社または同様のソフトウェアを使用して後方散乱電子画像について行った分析により決定される。ある実施の形態において、ガラス相を含むアルミナ耐火物の場合には、その相は、570°C超の歪み点および620°C超のアニール点を有し、ここで、歪み点は10145ポアズの粘度に相当し、アニール点は10135ポアズの粘度に相当する。このガラス相は、例えば、厚さが約1マイクロメートル未満であり、4つの角部および3つの粒子接合部で小さなポケットを充填できる薄いガラス粒界相の形態にあり得る。組成に関して、ガラス相はアルミナおよびシリカを含む。一般に、ガラス相は、耐火物全体に亘り同じ組成を有するが、ある場合には、例えば、耐火物が調製される様式の結果として、変種が存在することもある。ここに用いたように、ガラス相は、組成の変種を示す場合でさえ、単相と考えられる。上述した粘度値を達成するために、ガラスは、ある実施の形態において、アルカリ土類および/または希土類成分、例えば、CaOおよび/またはMgOを含有する。例えば、ガラスのアルカリ土類に希土類を加えた含有量は、2.0モル以上例えば、4モル以上、または6モル以上であり得る。これらの実施の形態に関して、アルカリ土類に希土類を加えた含有量は、一般に、30モル以下例えば、20モル以下、または15モル以下である。重ねて、上述した粘度特性を達成するために、ガラス相は、ある実施の形態において、酸化物基準で5.5モル以下例えば、4モル以下、または3モル以下のアルカリ含有量Na2OK2OLi2Oを有する。さらに別の実施の形態において、ガラスのアルカリ土類希土類の含有量は、モル基準で、アルカリ含有量よりも多い。適切なガラス相の例としては、アルミノケイ酸塩、アルミノケイ酸カルシウム、アルミノケイ酸マグネシウム、アルミノケイ酸バリウム、Ca/Na比>1の混合アルミナケイ酸Ca,Na、Mg/Na比>1の混合アルミノケイ酸Mg,Na、CaMg/Na比>1の混合アルミノケイ酸CaMg,Na、およびアルミノケイ酸イットリウムおよび希土類が挙げられる。上述したように、Li、NaおよびKは、ガラス相のアルミノケイ酸塩ガラス中のガラス成分として、Mg、Ca、Ba、Yおよび希土類よりも望ましくはない。大まかに言えば、焼結を支援する追加の成分が、ガラス相の粘度を低下できるが、静疲労、並びにクリープ抵抗を損ない得る。耐火物の大半は、組合せで、アイソパイプの本体の体積の少なくとも90例えば、アイソパイプの本体の体積の少なくとも95である1種類以上の結晶性アルミナ相からなる。アルミナ相はα-アルミナ相を含む。特に、ある実施の形態において、アイソパイプの本体の少なくとも50体積はα-アルミナである。アルミナの残りもしあればは、β-アルミナおよびβ-アルミナであり得る。これらの他のアルミナ形態の量は、特に、β-アルミナの量は、これらの形態はあるタイプの高アルカリガラスと不適合性であり得るので、制限する必要があるであろう。1種類以上の結晶性アルミナ相の粒径は比較的大きいべきである。以下の実施例3に例証されるように、粒径は、長期間に亘り高温でアニールすることによって増加させることができる。大まかに言えば、アルミナ相の平均粒径は、少なくとも5マイクロメートル、例えば、少なくとも20マイクロメートルまたは少なくとも40マイクロメートルであるべきである。アルミナがα-アルミナおよび他の形態のアルミナ、例えば、β-アルミナを含む場合、様々な相について、同様の粒径および気孔率が好ましい。上述したように、β-アルミナの体積パーセントは、α-アルミナの体積パーセントよりも低いべきである。上述したことに加え、ある実施の形態において、アルミナの微細構造は、8体積パーセント未満の気孔率および4体積パーセント未満の非アルミナ副相を有する。他の実施の形態において、気孔率および非アルミナ副相の体積パーセントの合計は、10未満、例えば、8未満である。さらに別の実施の形態において、耐火物中のジルコニア含有量は、10体積パーセント未満例えば、2体積パーセント未満および/またはチタニア含有量は10体積パーセント未満例えば、2体積パーセント未満である。上述した微細構造/組成特徴は、任意の組合せと全ての組合せで使用して差し支えないことに留意されたい。例えば、アルミナ材は、5体積未満の気孔率、1体積未満のガラス、および0.5体積未満の他の非アルミナ副相例えば、ムライトを有し得る。静疲労に加え、うまくいくアルミナ材は、曝露される一時的力に耐えるほど十分に頑丈である必要がある。アルミナ材は脆いので、その強度は、小さな弾性欠陥により制御される。強度を制御する弾性欠陥は、通常は、最高の引張応力場に対して垂直に向けられた鋭く尖った点を有する細孔/細孔塊、亀裂、またはひびである。しばしば、最高の引張強度は、本体の表面にまたは表面近くで生じる。亀裂は、研削および研磨により脆いセラミック体を最終形状に機械加工することにより生じ得る。細孔と細孔塊は、しばしば、不完全な焼結または最適ではない粉末処理の結果である。大まかに言えば、製造方法は、特に重要区域、すなわち、高応力集中の区域において、亀裂、ひび、弾性欠陥、および細孔が、100マイクロメートル以下、例えば、50マイクロメートル以下の範囲にあることが好ましい。静疲労および強度以外に、上述したように、アイソパイプ材料のクリープ変形が長期の使用に関して重要である。クリープ速度が大きすぎる場合、アイソパイプは、好ましい形状から垂れ下がりまたは変形し、やがて、板ガラス形成条件へのプロセス変更では、その垂れ下がり/変形を補えなくなる。セラミック材料における定常状態二次クリープは、しばしば、以下の式によって記載することができる:ε°=AσneQRt、ここで、ε°は歪み速度であり、Aは粒子の外形および粒径の影響を含む材料の定数であり、σは応力であり、nは応力指数であり、Qは活性化エネルギーであり、tは絶対温度であり、Rはガス定数である。アイソパイプで遭遇する温度および応力で、細孔のない純粋なまたは公称で純粋なアルミナ以後、集合的に純粋なアルミナと称するは、ナバロヘリング、格子拡散、またはコーブルクリープ、粒界拡散機構による二次クリープで変形する。粒界への応力により、圧縮応力が印加された境界上で化学ポテンシャルが上昇し、引張応力下で粒界に沿って化学ポテンシャルが低下する。原子、あるいは空孔または他の欠陥は、これらの異なる化学ポテンシャルに応答して拡散し、物質が圧縮区域から引張区域に移動する。この塊の動きにより、塑性変形が生じる。ナバロヘリングおよびコーブルクリープについて、ε°=BdmσneQRt、ここで、ε°は歪み速度であり、Bは粒子の外形を含む材料の定数であり、dは粒径であり、mは粒径指数であり、σは応力であり、nは応力指数であり、Qは活性化エネルギーであり、tは絶対温度であり、Rはガス定数である。理論では、ナバロヘリングについては、m=2およびn=1と予測され、コーブルクリープについては、m=3およびn=1と予測される。セラミックについては、異なる陽イオンおよび陰イオン種の結合した両極性拡散も考慮しなければならない。一般に、クリープ変形は、種の最も速い通路上にある最も遅い種により制御される。少量のガラスを加えることにより、粒界に沿ってこれらの種の輸送速度を速くできる。実質的にガラスは種の拡散係数を増加させ、粒界を厚くして、拡散路がより多くの材料を運ぶことを可能にする。純粋なアルミナにおいて、より大きい粒径およびより高い温度では、ナバロヘリングが動作機構であり、一方で、より低い温度およびより微細な粒径<5マイクロメートルでは、コーブルクリープが優勢になり始める。非常に微細な粒径、実質的にサブミクロンでは、通常、同時粒子成長を防ぐために二相または多相体において、アルミナが、超塑性であるほど大きくクリープし得る。大きい体積パーセントでガラスを添加しても、超塑性にできる。純粋なアルミナ中に細孔が存在する場合、細孔は、材料シンクおよび源として働き、原子/空孔が移動しなければならない距離を短くできる。これらの細孔は、応力集中効果のために初期クリープにおいて応力を上昇させるが、その後、二次クリープにおいて、拡散によりこの集中がなくなり、応力は、荷重を支持する有効区域における減少のみによって上昇せしめられる。粒径より大きい欠陥は、近くの粒子のある程度の粒界滑りおよびこれに関連する歪みを可能にし得る。緻密な物体中にあるときにガラスが有する効果に加え、ガラスが細孔と共に存在する場合、ガラスは、ガラスの粘度が非常に低いときに、細孔中に流入できる。ガラスは、粒界と共に、粒界滑りをより容易に生じさせることができる。クリープ抵抗が非常に低いときに、一般的侵食が生じ得る。ガラスは通常侵食を支援し、最初に存在する細孔もそうである。一般的な侵食は、本体全体に亘る細孔の開放であり、通常、空洞が、最大の引張応力に対して垂直に開く。大きい変形歪みは、一般的な侵食プロセスの一部であり、それゆえ、アイソパイプについては避けるべきである。ある実施の形態において、アルミナ材は、1250°Cおよび1,000psi約6.9MPaで1×106/時より低いクリープ速度を有する。そのようなクリープ速度は、大型アイソパイプ、例えば、80インチ約200cm超の長さを有するアイソパイプにとって特に価値があるものである。ここに開示されたアルミナ耐火物は様々な様式で製造することができる。例えば、Alcoa例えば、A16SG、Ceralox、Biakowski、Sumitomo例えば、AKP-30などの販売源から、粒径が5マイクロメートル未満、ある場合には、1マイクロメートル未満の市販の高純度粉末を得ることによって、高純度で低気孔率のアルミナを製造できる。必要に応じて、蒸留された脱イオン水または他の溶媒中の酸化物、水和物、炭酸塩、硝酸塩、塩化物または他の化合物の形態で、1質量未満のMgO約0.1~0.2質量を加えても差し支えない。MgO/MgO前駆体およびアルミナを含む溶媒をスラリーに調製し、スラリーは、セラミック粉末体の形成前に、MgO/MgO前駆体の分離を避けるように注意深く乾燥させる。10マイクロメートル未満、さらには1マイクロメートル未満の凝集塊が、良好な粉末充填、高い未焼成密度、良好な焼結および高い焼成密度をもたらし得る。ある場合には、粉末は、噴霧乾燥しても差し支えなく、および/または結合剤および可塑剤を有しても差し支えない。セラミック体は、様々な手法により粉末から形成することができるが、アイソパイプについては、低温静水圧プレスが適用される。5kpsi約34MPa未満から40kpsi約276MPa超の圧力を使用できる。アルミナ体を製造するのに、一軸低温プレス、一軸高温プレス、押出、鋳込み成形、テープ成形、圧力鋳造、高温静水圧プレス、射出成形、カレンダー加工、電気泳動堆積、湿式スラリープレスおよびゲルキャスティングの全てが使用されており、それらを、ここに開示したアルミナ材に使用することができる。セラミック体プリフォームを、アルミナ配置具上またはアルミナグロッグ/配置砂上のアルミナさや箱上で焼結して差し支えない。閉じた細孔およびほぼ細孔を含まない物体を得るために、焼結の最高温度は、アルミナ粉末の平均直径、焼結前の平均未焼成密度、未焼成体における細孔分布の極めて高い端部、および焼結収縮差によるセラミック体における空隙を開かせられる未焼成密度の極端な変動などの要因に応じて、30分間から数日間に亘り空気中において約1150°Cから1600°C超の間であり得る。当該技術分野に公知なように、微量の不純物により、粒子成長が悪化し、これば、粒子内に細孔を捕獲し、これは除去するのが難しいことがある。材料の処理においては通常であるように、生成物の性質の競合する目的、物体製造例えば、プレス、焼結および機械加工の容易さ、並びに費用の間で、折衷案をとる必要がある。それゆえ、アルミナ材中のガラスの存在は、焼結温度を低下させ、アルミナ粉末の純度要件を緩和するのに役立ち得る。同様に、ある程度の細孔が、焼結低い焼結収縮による、および物体を機械加工する能力マクロ亀裂の拘束手段として働くことによりに役立ち得る。ここに開示されたアルミナ材は、アイソパイプに形成されたときに様々な利点を提供できる。例えば、より高い強度およびより高い静疲労強度を有するアイソパイプを動作温度までより速く加熱することができ、破損の可能性が少なく、より速くアイソパイプにフュージョンドロー温度勾配を与えることができる。これにより、主要な資本投資が何もしないままである時間が減少する。より高い強度およびより高い静疲労強度によっても、加熱素子の損失、延伸システムにおける加熱素子への電源損失、または自然の作用洪水、地震、ハリケーンなどによって生じるものなどの、熱的混乱状態の場合にアイソパイプが破損しにくくすることができる。その上、増加した強度と増加した静疲労強度、並びに増加したクリープ抵抗により、アイソパイプをより大きくし、より高温で動作させ、および/またはより長く運転したままにできる。以下の非限定的実施例は、ここに開示された高静疲労アルミナ材、並びに特許文献5の既存のジルコン材およびA1148アルミナ材に関する様々な問題を実証する。実施例1高アルカリガラス対するジルコンの不適合性この実施例は、高アルカリガラスに対する特許文献5のジルコンの不適合性を実証するものである。この実験に使用したガラスは、上述した特許文献10に開示されたタイプのものであり、10質量パーセント超、具体的には13.75質量のアルカリ含有量を有し、その大半はNa2Oであり、少量のK2Oを含んだ。ガラスを1214°C粘度=35キロポアズに加熱し、ジルコンのサンプルを溶融ガラス中において14日間に亘り0.32cm/秒の表面速度で回転させた。図11は、得られたガラス/ジルコン界面の顕微鏡写真である。この図において、110はガラスであり、112はジルコンサンプル本体であり、111は、ジルコンの表面に形成されたのが分かったジルコニアの虫食いまたは魚卵状層である。このジルコニアの存在は、ガラス中のジルコニア欠陥の原因となり、ジルコン材が、高アルカリガラスに使用するのに適さなくなる。実施例2高アルカリガラス対するA1148アルミナの適合性この実施例は、高アルカリガラスに対するA1148アルミナの適合性を実証するものである。ジルコンサンプルの変わりに、A1148のサンプルを使用して、実施例1の実験を繰り返した。結果が図12に示されており、ここで、121はガラスであり、122はA1148アルミナである。見れば分かるように、A1148は高アルカリガラスに適合し、試験期間に亘り外観の変化は示されていない。実施例3高静疲労アルミナの調製この実施例は、アイソパイプの本体として使用するのに適している高静疲労アルミナ材ここでHSFアルミナと称するの調製を実証するものである。HSFアルミナを調製するための出発材料は、CoorsTekIncコロラド州、ゴールデンから得られ、AD-998の名称で販売されているアルミナ板であった。製造業者により報告されているように、これらの板は公称99.8質量のAl2O3である。図13は、受け取ったままのAD-998の初期粒径を示すSEM画像である。粒径を増加させるために、板を、高純度さや箱内の高純度アルミナ配置砂上に置き、空気中において72時間に亘り1700°Cまたは1750°Cでアニールした。このアニールプロセスの結果が図14および15に示されており、ここで、図14は1700°Cでのアニールのものであり、図15は1750°Cでのアニールのものである。見れば分かるように、得られたアニール済みセラミックは、20から50マイクロメートルのサイズ範囲にある粒子を有し、1750°Cでのアニールにより、より大きな粒子が生じた。したがって、以下の実施例4および5に報告した試験において、1750°Cでアニールした材料を使用した。HSF材について、クリープ試験と静疲労試験を行った。クリープ試験により、それぞれ、1180°C/1000psi約6.9MPaおよび1250°C/1000psi約6.9MPaで、9.9×108/時および2.7×107/時の値が得られた。図4の値とのこれらの値の比較により、HSF材が、A1148アルミナと特許文献5のジルコンの両方より小さいクリープ速度を有することが示される。したがって、HSF材から形成されたアイソパイプは、A1148材やジルコン材から形成されたアイソパイプよりも、より少ない垂れ下がりを示し、それゆえ、より長い寿命を有する。HSF材の静疲労を、1224°Cの温度および3818psi約26.3MPaの応力を印加して決定した。197時間後、試験が終わったときに、HSF材はまだ無傷であった。3818psi約26.3MPaでの少なくとも約200時間のこの破損するまでの時間は、10,000psiでの1時間より長い破損するまでの時間に変換され、それゆえ、HSF材はアイソパイプの本体として使用するのに適していることを示す。比較のために、1224°Cおよび3818psi約26.3MPaでのA1148アルミナの静疲労は約0.4時間24分であり、すなわち、HSFアルミナの静疲労は、A1148材より少なくとも10倍大きかった。この静疲労は、約490倍も大きくあり得る。図16および17は、この実施例のHSF材に関するさらに別の静疲労データを示している。特に、図16は、3818psi約26.3MPaの応力での温度の関数として、A1148の静疲労寿命円形データ点および一点鎖線をHSF材1700°Cでのアニールについては正方形データ点および実線;1750°Cでのアニールについては、三角形データ点および点線と比較している。垂直の矢印により示されるように、1750°Cでのアニールより大きな粒径に関する静疲労のバーは、1125°Cまたは1225°Cで破損せず、静疲労寿命は、それぞれ、400時間超および200時間超である。1700°Cでのアニール中くらいの粒径について、疲労バーは、1125°Cでは破損せず、静疲労寿命は400時間超であった。図16のデータから分かるように、HSF材の静疲労寿命は、A1148の寿命より2桁以上大きかった。図17は、A1148のものと比較したHSF材料の改善された静疲労特性をさらに示している。この図の実験は、2223psi約15.3MPaの応力で行い、重ねて、A1148のデータは円形および一点鎖線により示され、HSF材料のデータは、1700°Cのアニールでは正方形により、1750°Cのアニールでは三角形により示されている。この図に示されるように、HSFアルミナ材は、10分の範囲にあるであろうA1148について推定された寿命より60倍から~440倍超長い10~100時間の1325°Cでの寿命を有した。実施例4高アルカリガラス対するHSFアルミナの適合性この実施例は、高アルカリガラスに対する実施例3のHSFアルミナの適合性を実証するものである。HSFアルミナのサンプルを、実施例1および2に使用したのと同じ高アルカリガラスのカレットが覆われたカップ内に配置し、72時間に亘り~1240°Cに加熱した。ガラスとサンプルとの界面を、分離または析出について光学顕微鏡により検査した。結果が図18に示されており、ここで、160はガラスであり、161はHSFアルミナである。図から分かるように、HSFアルミナは、高アルカリガラスに適合しており、試験期間に亘り外観に変化は示さない。2011年5月20日に出願された、スズ含有ガラスに使用するためのアルミナ製アイソパイプと題する同一出願人の米国特許出願第13/112302号に開示されているように、アルミナ材から製造されたアイソパイプは、スズ含有ガラスから製造されたガラス板の融合線でスズ含有欠陥を生成し得ることに留意されたい。その出願に説明されているように、そのような欠陥の許容レベルは、低レベルの周期表のIVB族の元素、すなわち、Ti、Zr、およびHf、並びに低レベルのSnを有するアルミナ材を使用することによって達成できる。ここに、米国特許出願第13/112302号の内容を引用する。実施例5HSFアルミナのA1148アルミナとの比較この実施例は、HSFアルミナの組成と構造をA1148アルミナと比較するものである。図19は、細孔171図19にける黒色、Al2O3相174図19におけるネズミ色、ムライト相175図19における中間の灰色、ガラス相172図19における薄い灰色、およびZr-Ti-Al酸化物相173図19における白色を含む、A1148の全体構造を示すSEM後方散乱電子画像である。図に示すように、A1148材は、低強度の源であり得る、多数の大きな細孔、一連の細孔、および空洞を有する粗い微細構造を有する。A1148は、使用温度で移動性であり、低クリープ抵抗および非常に短い静疲労寿命の一因となり得るガラス相を含む、多量の副相も有する。表1は、SEM画像における面積に関するA1148相を定量化している。これらの面積値は、体積パーセントに直接相当する。この表に示すように、A1148は、8.0体積パーセント超の細孔、各々が1.3体積パーセント超のムライト、ガラス、およびZr、Ti、Al酸化物、90体積パーセント未満のAl2O3を有する。表3および4は、A1148Al2O3のガラス相の電子線マイクロアナライザEMPA分析の結果を示しており、表3の値は質量パーセントで表され、表4の値はモルパーセントで表されている。ここに示すように、ガラスは多量のNa2Oを含有しており、Na2Oは、現代のアイソパイプの動作温度でガラスに比較的低い粘度をもたらす。図20は、細孔181図20にける黒色、Al2O3相184図20におけるネズミ色と中間の灰色、ガラス相183図20における白色、およびMg,Alスピネル相182図20における浮出し研磨による灰色、並びにムライト相の欠如とZr-Ti-Al酸化物相の欠如を含む、HSFアルミナの全体構造を示すSEM後方散乱電子画像である。この図に示すように、HSFアルミナは、1ほとんど細孔がなく、220から50マイクロメートルのサイズ範囲の粒子を有し、3粒界にガラス相がほとんどない。HSFアルミナは、ムライト相およびZr-Ti-Al酸化物相を有さない。表2は、SEM画像における面積に関するHSFアルミナの相を定量化している。上述したように、これらの面積値は体積パーセントに直接相当する。この表に示すように、HSFアルミナは、2.5体積パーセント未満の細孔、0.5体積パーセント未満のガラス、および90体積パーセント超のAl2O3を有する。アルミナ体積パーセントは、非常に少量、2体積未満のMg,Alスピネルを含む。体積パーセントを決定する際に、この画像分析器は、スピネルとアルミナとを識別できなかった。SEM画像において、スピネルは、浮出し研磨および相のわずかな窪みのために、識別できた。表3および4は、HSFアルミナのガラス相の電子線マイクロアナライザEMPA分析の結果を示している。A1148アルミナとは異なり、HSFアルミナ中のガラス相の量とサイズは、定量化測定にとっては小さすぎたが、アルミニウム、ケイ素およびカルシウムは検出できた。他の陽イオン元素は検出されなかった。例えば、アルカリは検出されなかった。表3および4に示すように、HSFアルミナのガラスは、アルカリが検出されなかったアルミノケイ酸Caであり、それゆえ、現代のアイソパイプの動作温度で、A1148アルミナのガラスよりも高い粘度を有する。実施例6アルミナ粉末を使用した高静疲労アルミナの調製この実施例は、アルミナ粉末から開始するアイソパイプの本体として使用するのに適した高静疲労アルミナ材重ねて、ここでHAFアルミナと称するの調製を実証するものである。酸化アルミニウムマグネシウムおよび結合剤が添加されたアルミナセラミック粉末を米国アリゾナ州トゥーソン所在のCeraloxSasol社から得た。使用したアルミナは、すぐにプレスできるAPAAPA-RTPSBおよびすぐにプレスできるAHPAAHPA-RTPSBタイプのものであった。製造業者により報告されたこれらの粉末の組成が表5に示されている。断面が約0.75×0.75インチ約1.9×1.9cm、長さが約6インチ約15cmのバー、および直径が約2.25インチ約5.6cm、長さが約11.2インチ約28cmのロッドをこれらの粉末から焼結した。粉末をゴム製の静水圧プレス袋に注ぎ入れることによって、未焼成バーおよびロッドを製造した。この袋は、水圧プレス流体が、ゴム製静水圧プレス袋にアクセスするための金属板にドリルで開けられた開口を有するアルミニウム製容器の内側に支持された。ゴム製袋に粉末を充填する最中と充填した後の両方に、粉末を、より高いタップ密度で振動させ、次いで、この袋を、ホース取付具を備えたポリマー製ストッパーで密封し、空気を排気し、クランプでホースを密閉した。バーとロッドを、最大圧力で数分間に亘り数回、18,000psi約134MPaで低温静水圧プレスした。未焼成サンプルを、110時間までの加熱および冷却スケジュールを使用して、2~4時間に亘り1500~1650°Cで焼結した。APA粉末から焼結したサンプルの微細構造が図21に示されている。AHPA材は同様の構造を有する。各々の場合、焼結サンプルは、2未満の気孔率、非常に少量のアルミン酸マグネシウムスピネル1よりずっと少ないおよび非常に少量のガラス相0.5未満を含む、実質的にアルミナであった。これらのバーを、静疲労について試験した。8,000psi約55MPaおよび1200°Cで静疲労寿命について試験したときに、APA粉末から製造した2つのバーは、応力下で310時間後にも破損せず、AHPAから製造されたバーは、応力下で549時間後にも破損しなかった。時間の制約のために試験を終了した。それゆえ、破損までの最終的な期間は決定されなかった。8,000psi約55MPaでの上記寿命は、10,000psi約69MPaで1時間超の破損するまでの時間に変換され、それゆえ、これらのHSFアルミナ材は、アイソパイプの本体として使用するのに適していることを示す。反対に、A1148のバーは、8,000psi約55MPaに荷重している間に1200°Cで破損した。すなわち、このバーは、8kpsi約55MPa未満の速い破壊係数を有した。それゆえ、本開示は、以下の態様および/または実施の形態の1つ以上を含む:C1.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii10,000psi約69MPaの応力を印加して1200°Cで試験したときに、少なくとも1時間の破損するまでの時間に関する静疲労を有するアルミナ耐火物を含むものであるアイソパイプ。C2.前記アルミナ耐火物が、i2.5×107/時未満の1180°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、および/またはii1.0×106/時未満の1250°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、を有することを特徴とするC1記載のアイソパイプ。C3.i前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、ii前記ガラス相の体積パーセントが1パーセント未満である、ことを特徴とするC1またはC2記載のアイソパイプ。C4.i前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、ii前記ガラス相のガラスが、570°C超の歪み点および620°C超のアニール点を有する、ことを特徴とするC1からC3いずれか1つに記載のアイソパイプ。C5.前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記アルミナおよびシリカが、酸化物基準で、前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを占める、ことを特徴とするC1からC4いずれか1つに記載のアイソパイプ。C6.前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記ガラスが、酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有する、ことを特徴とするC1からC5いずれか1つに記載のアイソパイプ。C7.前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記ガラスが、酸化物基準で、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とするC1からC6いずれか1つに記載のアイソパイプ。C8.i前記アルミナ耐火物が1種類以上の非アルミナ副相を含み、ii前記1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下である、ことを特徴とするC1からC7いずれか1つに記載のアイソパイプ。C9.i前記結晶性Al2O3がα-アルミナを含み、ii前記α-アルミナが、前記アルミナ耐火物の少なくとも50体積パーセントを占める、ことを特徴とするC1からC8いずれか1つに記載のアイソパイプ。C10.前記アルミナ耐火物が、8体積パーセント以下の気孔率を有することを特徴とするC1からC9いずれか1つに記載のアイソパイプ。C11.i前記アルミナ耐火物が気孔率およびガラス相を有し、ii前記気孔率およびガラス相の体積パーセントの合計が8パーセント以下である、ことを特徴とするC1からC10いずれか1つに記載のアイソパイプ。C12.前記結晶性Al2O3が、20マイクロメートル以上の平均粒径を有することを特徴とするC1からC11いずれか1つに記載のアイソパイプ。C13.少なくとも2メートルの長さを有することを特徴とするC1からC12いずれか1つに記載のアイソパイプ。C14.C1からC13いずれか1つに記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii10,000psi約69MPaの応力を印加して1200°Cで試験したときに、少なくとも1時間の破損するまでの時間に関する静疲労を有するアルミナ耐火物を含むことを特徴とする耐火ブロック。C15.ガラス板を製造する方法であって、aC1からC13いずれか1つに記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。C16.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、前記ガラス相の体積パーセントが1パーセント以下であることを特徴とするアイソパイプ。C17.前記ガラス相のガラスが、570°C超の歪み点および620°C超のアニール点を有することを特徴とするC16記載のアイソパイプ。C18.前記ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記アルミナおよびシリカが、酸化物基準で、前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを占める、ことを特徴とするC16またはC17記載のアイソパイプ。C19.前記ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記ガラスが、酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有する、ことを特徴とするC16からC18いずれか1つに記載のアイソパイプ。C20.前記ガラス相のガラスが、iアルミナおよびシリカを含み、ii前記ガラスが、酸化物基準で、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とするC16からC19いずれか1つに記載のアイソパイプ。C21.C16からC20いずれか1つに記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、前記ガラス相の体積パーセントが1パーセント以下であることを特徴とする耐火ブロック。C22.ガラス板を製造する方法であって、aC16からC20いずれか1つに記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。C23.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、該ガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b前記ガラスが、酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、c前記ガラスが、酸化物基準で、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とするアイソパイプ。C24.前記ガラス相のガラスが、570°C超の歪み点および620°C超のアニール点を有することを特徴とするC23記載のアイソパイプ。C25.C23またはC24記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、iiガラス相を含むアルミナ耐火物を含み、前記ガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b前記ガラスが、酸化物基準で、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、c前記ガラスが、酸化物基準で、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、ことを特徴とする耐火ブロック。C26.ガラス板を製造する方法であって、aC23記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。C27.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii1種類以上の非アルミナ副相を含むアルミナ耐火物を含み、前記1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下であることを特徴とするアイソパイプ。C28.C27記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii1種類以上の非アルミナ副相を含むアルミナ耐火物を含み、前記1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下であることを特徴とする耐火ブロック。C29.ガラス板を製造する方法であって、aC27記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。C30.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有する本体を含むアイソパイプであって、前記本体が、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii8体積パーセント以下の気孔率を有するアルミナ耐火物を含むことを特徴とするアイソパイプ。C31.前記気孔率が5体積パーセント以下であることを特徴とするC30記載のアイソパイプ。C32.C30またはC31記載のアイソパイプを製造するのに適した耐火ブロックであって、該ブロックが、2メートル超の長さを有し、i少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含み、ii8体積パーセント以下の気孔率を有するアルミナ耐火物を含むことを特徴とする耐火ブロック。C33.ガラス板を製造する方法であって、aC30記載のアイソパイプを使用して、少なくとも1500ミリメートルの幅を有するガラスリボンを形成する工程、およびb前記ガラスリボンからガラス板を分割する工程、を有してなり、前記ガラス板を構成するガラスが、少なくとも5質量パーセントのアルカリを含むことを特徴とする方法。C34.ガラス板を製造するフュージョン法に使用されるアイソパイプの静疲労を増加させる方法であって、少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含むアルミナ耐火物からアイソパイプを形成する工程を有してなり、i前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相の体積パーセントが1パーセント以下である、および/またはii前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、aアルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、b酸化物基準で、前記ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、c酸化物基準で、前記ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、および/またはiii前記アルミナ耐火物が1種類以上の非アルミナ副相を含み、該1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下である、および/またはiv前記アルミナ耐火物が、8体積パーセント以下の気孔率を有する、ことを特徴とする方法。C35.前記アルミナ耐火物が、10,000psi約69MPaの応力を印加して1200°Cで試験したときに、少なくとも1時間の破損するまでの時間に関する静疲労を有することを特徴とするC34記載の方法。C36.前記アルミナ耐火物が、i2.5×107/時未満の1180°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、および/またはii1.0×106/時未満の1250°Cおよび1000psi約6.9MPaでの平均クリープ速度、を有することを特徴とするC34またはC35記載の方法。C37.前記アイソパイプが少なくとも2メートルの長さを有することを特徴とするC34からC36いずれか1つに記載の方法。C38.フュージョン法に使用するのに適合した構造を有するアイソパイプを製造する方法であって、a少なくとも90体積パーセントの結晶性Al2O3を含むアルミナ耐火物のブロックを提供し、b該ブロックから前記アイソパイプを形成する各工程を有してなり、i前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相の体積パーセントが1パーセント以下である、および/またはii前記アルミナ耐火物がガラス相を含み、該ガラス相のガラスが、1アルミナとシリカを含み、酸化物基準で、前記アルミナとシリカが前記ガラスの少なくとも90モルパーセントを構成し、2酸化物基準で、前記ガラスが、2モルパーセント以上の、アルカリ土類に希土類を加えた含有量を有し、3酸化物基準で、前記ガラスが、5.5モルパーセント以下のアルカリ含有量を有する、および/またはiii前記アルミナ耐火物が1種類以上の非アルミナ副相を含み、該1種類以上の非アルミナ副相の体積パーセントの合計が4パーセント以下である、および/またはiv前記アルミナ耐火物が、8体積パーセント以下の気孔率を有する、ことを特徴とする方法。C39.前記アイソパイプを形成する工程が、前記ブロックを機械加工する工程を含むことを特徴とするC38記載の方法。C40.前記ブロックが少なくとも2メートルの長さを有することを特徴とするC38またはC39記載の方法。先の開示から、本発明の範囲および精神から逸脱しない様々な改変が当業者には明らかであろう。以下の特許請求の範囲は、ここに述べた特定の実施の形態、並びにそれら実施の形態の改変、変種、および同等物を包含することが意図されている。"