"銅系部材を腐食液と接触させて耐食性を試験する方法において、該腐食液が腐食性成分と銅用防食剤とを含有しており、腐食性成分は腐食性アニオンと酸化剤であることを特徴とする銅系部材の耐食性試験方法。請求項1において、防食剤はアゾール系防食剤であることを特徴とする銅系部材の耐食性試験方法。請求項2において、アゾール系防食剤がトリルトリアゾール、ベンゾトリアゾール、及びメルカプトベンゾチアゾールの少なくとも1種であることを特徴とする銅系部材の耐食性試験方法。請求項1ないし3のいずれか1項において、腐食性アニオンが塩化物イオン及び/又は硫酸イオンであり、酸化剤が過酸化水素であることを特徴とする銅系部材の耐食性試験方法。請求項1ないし4のいずれか1項において、前記銅系部材の表面に防食皮膜が形成されており、該防食皮膜の耐食性を試験することを特徴とする銅系部材の耐食性試験方法。本発明は、銅系部材の耐孔食性を迅速に試験することができる銅系部材の耐食性試験方法を提供することを目的とする。また、本発明は、その一態様において、銅系部材の種々の表面状態傷、濡れ乾き等について耐食性を評価することができる銅系部材の耐食性試験方法を提供することを目的とする。請求項1の銅系部材の耐食性試験方法は、銅系部材を腐食液と接触させて耐食性を試験する方法において、該腐食液が腐食性成分と銅用防食剤とを含有しており、腐食性成分は腐食性アニオンと酸化剤であることを特徴とするものである。請求項2の銅系部材の耐食性試験方法は、請求項1において、防食剤はアゾール系防食剤であることを特徴とするものである。請求項3の銅系部材の耐食性試験方法は、請求項2において、アゾール系防食剤がトリルトリアゾール、ベンゾトリアゾール、及びメルカプトベンゾチアゾールの少なくとも1種であることを特徴とするものである。請求項4の銅系部材の耐食性試験方法は、請求項1ないし3のいずれか1項において、腐食性アニオンが塩化物イオン及び/又は硫酸イオンであり、酸化剤が過酸化水素であることを特徴とするものである。請求項5の銅系部材の耐食性試験方法は、請求項1ないし4のいずれか1項において、前記銅系部材の表面に防食皮膜が形成されており、該防食皮膜の耐食性を試験することを特徴とするものである。本発明の銅系部材の耐食性試験方法によると、腐食液が腐食成分腐食性アニオン及び酸化剤の他に銅用防食剤を含んでおり、この銅用防食剤の作用により腐食が孔食となるので、銅系部材の耐孔食性を評価することができる。このように孔食が生じる理由については、次のように考えられる。即ち、アゾール系防食剤などの銅用防食剤は主にアノード反応を抑制する防食剤であり、局部腐食となりやすい性質がある。この銅用防食剤が少量存在する一方で、酸化剤、腐食性アニオンが存在する強腐食環境において、耐食的に弱い部分がある場合、弱い部分が腐食の起点となり、緑青のマウンドを伴った孔食となる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明では、銅又は銅合金よりなる銅系部材を腐食液と接触させて腐食を生じさせるに際し、この腐食液として、腐食性成分と防食剤とを含む液を用いる。この腐食液は、腐食性成分として腐食性アニオンと酸化剤との双方を含む。銅系部材は、防食皮膜を有していてもよく、防食皮膜を有していなくてもよい。防食皮膜を有しない銅系部材は、その表面が傷、濡れ乾き等の不均一状態となっているものであってもよい。腐食性アニオンとしては、塩化物イオン、硫酸イオン、硝酸イオンなどの鉱酸のイオンが好適であり、特に塩化物イオン及び硫酸イオンの少なくとも一方特に双方が好適である。腐食液中における腐食性アニオンの濃度は50~5万mg/L0.05~50g/L特に100~500mg/L程度が好適である。酸化剤としては、過酸化水素、次亜塩素酸、次亜塩素酸ナトリウムなどが好適であり、特に過酸化水素が好適である。腐食液中の過酸化水素の濃度は、1~50mg/L特に5~20mg/L程度が好適である。防食剤としては銅用のアゾール系防食剤が好適であり、具体的にはトリルトリアゾール、ベンゾトリアゾール、メルカプトベンゾチアゾールなどの1種又は2種以上が好適である。腐食液中におけるアゾール系防食剤の濃度は、0.1~200mg/L特に1~20mg/L程度が好適である。防食剤としては、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウムなどの無機塩や、ケイ酸ナトリウムなどのシリカ防食皮膜形成剤を併用してもよい。腐食液中に上記無機塩を含有させる場合、その濃度は5~300mg/L特に30~150mg/L程度が好適である。シリカ防食皮膜形成剤を含有させる場合、その濃度はシリカSiO2として5~150mg/L程度特に10~100mg/L程度が好適である。銅系部材と腐食液とを接触させるには、銅系部材を腐食液に浸漬するのが簡便で好適であるが、パイプ状の銅系部材である場合には、パイプ内に腐食液を通液してもよい。接触時の温度は常温でよいが、加温条件としてもよい。接触時間は1~48Hr特に3~24Hr程度で足りるが、これよりも長くても構わない。なお、本発明は実機水系の現場においても、また実験室などのラボにおいても場所を選ぶことなく、材料自体の耐食性の評価および防食剤の効果の確認を行うことができる。以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。[実施例1,2]リン脱酸銅C1220製のチューブを長さ2cmに切り出し、さらに半割したものを試験片として用いた。この試験片を表1に示す防食皮膜形成剤含有水1Lに浸漬し、各種の防食皮膜形成剤により防食皮膜を形成した。水温は30°Cとし、スターラー撹拌条件下で24時間処理を行った。上記のように、防食皮膜を形成した試験片を、酸化剤として過酸化水素を添加した表2に示す水質の腐食試験液30°C、スターラー撹拌に浸漬し、24時間後の試験片表面の孔食発生状況を観察したところ、腐食形態はいずれも緑青のマウンドを伴った孔食であった。[比較例1,2]上記実施例1,2において、腐食試験液を表2のうち腐食性成分のみを含み、ベンゾトリアゾールを含まない液を用いたこと以外は同様にして試験を行った。その結果、腐食形態はいずれも全面腐食であった。[比較例3,4]実施例1,2において、腐食試験液として過酸化水素10mg/L及びベンゾトリアゾール10mg/Lのみを含む液としたこと以外は同様にして試験を行ったところ、はっきりとした孔食は認められず、腐食は軽微であった。[実施例3,4,5]リン脱酸銅C1220製のチューブを長さ2cmに切り出し、さらに半割したものを試験片として用いた。実施例3では、試験開始前に試験片の供試部にカッターナイフにより傷をつけ、新生面を露出させたスクラッチ試験片を供試試験片とした。実施例4では、試験片の供試部に水道水を滴下し、自然乾燥させた濡れ乾き試験片を供試試験片とした。実施例5では、試験片の供試部に市販の鉛筆硬さ5Bにより黒鉛を付着させた炭素付着試験片を供試試験片とした。その他は実施例1と同様にして腐食試験を行い、24時間後の試験片表面の孔食発生状況を観察したところ、腐食形態はいずれも緑青のマウンドを伴った孔食であった。その結果、実施例3では、傷の部分に選択的に緑青が発生し、傷の部分の耐食性が周辺に比べて低下していることが確認できた。さらに、腐食の起点についてSEMによる観察を行った結果、緑青は傷のエッジ部分を起点として発生していることが確認された。銅表面とスクラッチにより露出した新生面の境界であるエッジ部分が活性であり、腐食の起点となったものと推定される。実施例4では、濡れ乾きにより生じた銅表面の変色部と非変色部の境界部分に選択的に緑青が生じ、濡れ乾き部の耐食性が周辺に比べて低下していることが確認できた。腐食の起点についてSEMによる観察を行った結果、変色部と非変色部の境界近傍の変色部側に発生していた。濡れ乾きにより塩化物イオン等は水滴の中央よりも周囲に濃縮されることを確認しており、濡れ乾き過程で塩化物イオンなどの腐食性アニオンの濃縮により酸化皮膜の破壊が生じた箇所が起点となり、酸化皮膜が形成されている周囲との電位差が局部腐食進展の駆動力となって、緑青が成長したものと推定される。実施例5では、炭素が付着した箇所に選択的に緑青が発生し、炭素が付着した箇所の耐食性が周辺に比べて低下していることが確認できた。腐食の起点についてSEMによる観察を行った結果、炭素は銅表面に均一に帯状となって付着しているわけではなく斑に付着していること、腐食は炭素付着部近傍を起点として発生していることを確認した。腐食発生は炭素が付着した箇所が有効なカソードとして働いたことによるものと推定される。[比較例5~7]上記実施例3~5において、腐食試験液を、表2のうち腐食性成分のみを含み、ベンゾトリアゾールを含まない液を用いたこと以外は同様にして試験を行った。その結果、腐食形態はいずれも全面腐食であった。[比較例8~10]実施例3~5において、腐食試験液として過酸化水素10mg/L及びベンゾトリアゾール10mg/Lのみを含む液としたこと以外は同様にして試験を行ったところ、はっきりとした孔食は認められず、腐食は軽微であった。以上の実施例及び比較例より、本発明によると、銅系部材の孔食発生促進試験が可能であることが認められた。"