主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む天然ガスと水を原料として、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力でハイドレート化を行うハイドレート生成工程と、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないガスと、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーと、を分離する分離工程と、を含むことを特徴とする、二酸化炭素の分離方法。請求項1に記載された二酸化炭素の分離方法において、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収工程と、当該二酸化炭素吸収工程で生じる水を、前記ハイドレート生成工程に原料水として送る工程と、を含むことを特徴とする、二酸化炭素の分離方法。請求項1または2に記載された二酸化炭素の分離方法において、前記ハイドレートスラリーを脱水する脱水工程と、脱水後の二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートのうち、前記二酸化炭素ハイドレートを分解して再ガス化する二酸化炭素ハイドレート分解工程と、を含むことを特徴とする、二酸化炭素の分離方法。請求項3に記載された二酸化炭素の分離方法において、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程において分解しない混合ガスハイドレートを分解して再ガス化する混合ガスハイドレート分解工程と、前記混合ガスハイドレート分解工程において再ガス化した混合ガスを前記ハイドレート生成工程に送る工程と、を含むことを特徴とする、二酸化炭素の分離方法。請求項4に記載された二酸化炭素の分離方法において、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程および/または前記混合ガスハイドレート分解工程で得られる水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程と、前記二酸化炭素放散工程で得られる水を、前記二酸化炭素吸収工程に送る工程と、を含むことを特徴とする、二酸化炭素の分離方法。主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む天然ガスと水を原料として、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力でハイドレート化を行うハイドレート生成部を備え、前記ハイドレート生成部においてハイドレート化しないガスと、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーと、を分離するように構成されていることを特徴とする、二酸化炭素の分離装置。請求項6に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記ハイドレート生成部をハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収部を備え、前記二酸化炭素吸収部内の水は、前記ハイドレート生成部に原料水として送るように構成されていることを特徴とする、二酸化炭素の分離装置。請求項6または7に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記ハイドレートスラリーを脱水する脱水部と、脱水後の二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを受けて、前記二酸化炭素ハイドレートを分解して再ガス化する二酸化炭素ハイドレート分解部と、を備えていることを特徴とする、二酸化炭素の分離装置。請求項8に記載された二酸化炭素の分離装置において、前記二酸化炭素ハイドレート分解部において分解しない混合ガスハイドレートを受けて分解し、再ガス化する混合ガスハイドレート分解部を備え、再ガス化した混合ガスを前記ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とする、二酸化炭素の分離装置。本発明の目的は、二酸化炭素を多く含む天然ガス中に含まれる二酸化炭素を、当該天然ガスから高効率に分離し、高濃度のメタンガスを得ることができる二酸化炭素の分離装置および分離方法を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明の第1の態様に係る二酸化炭素の分離方法は、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む天然ガスと水を原料として、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力でハイドレート化を行うハイドレート生成工程と、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないガスと、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーと、を分離する分離工程と、を含むことを特徴とするものである。本態様に係る二酸化炭素の分離方法における被分離対象ガスである天然ガスは、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含むことが特徴である。このような天然ガスの一例として、二酸化炭素CO2:メタンCH4=60:40の混合ガスについて説明する。尚、天然ガスには、二酸化炭素とメタン以外の成分として、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等の他のガス成分を含んでいてもよいのはもちろんである。図1のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=60:40の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。それぞれのガスが、対応するハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるとき、当該ガスのガスハイドレートが形成される。本態様に係る二酸化炭素の分離方法では、主成分として二酸化炭素を含み、更にメタンを含む天然ガスをハイドレート化させるハイドレート生成工程を、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力で行う。前記混合ガスCO2:CH4=60:40の場合、例えば、当該混合ガスの温度および圧力を、1°C、5MPaにしたときに、二酸化炭素の分圧が3MPa、メタンの分圧が2MPaとなる。このとき、混合ガスの全圧および二酸化炭素の分圧は、それぞれのハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるので、二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを生成する図1を参照。一方、メタンの分圧は、そのハイドレート平衡曲線よりも低圧側になるので、メタンハイドレートは生成しない。したがって、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないガスは、メタンを多く含むメタンリッチのガス組成になる。このハイドレート化しないメタンリッチのガスと、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーとを分離する分離工程を行うことによって、メタンリッチのガスを得ることができる。尚、図3のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=40:60の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。すなわち、主成分がメタンであり、二酸化炭素が少ない天然ガスの場合の例である。二酸化炭素:メタン=40:60の混合ガスを、前述の図1の場合二酸化炭素:メタン=60:40と同じ1°C、5MPaにしたときには、二酸化炭素の分圧が2MPa、メタンの分圧が3MPaとなる。このとき、混合ガスの全圧、二酸化炭素の分圧、およびメタンの分圧のすべてが、対応するハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるので、混合ガスハイドレート、二酸化炭素ハイドレート、およびメタンハイドレートのすべてが生成する。また、前記混合ガスを2°C~3°C、5MPaの条件下においたときには、メタンの分圧はメタンハイドレートの平衡曲線よりもやや下方に位置し、二酸化炭素の分圧は二酸化炭素ハイドレートの平衡曲線よりもやや上方に位置するが、このように平衡曲線の境界付近の温度および圧力条件では、二酸化炭素ハイドレートの生成効率が悪くなる。本態様によれば、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分としてメタンを含む天然ガスから、二酸化炭素ハイドレートおよび二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートを生成させることにより、高効率にメタンリッチのガスを得ることが可能となる。本発明の第2の態様に係る二酸化炭素の分離方法は、第1の態様において、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収工程と、当該二酸化炭素吸収工程で生じる水を、前記ハイドレート生成工程に原料水として送る工程と、を含むことを特徴とするものである。前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化されずに通過した高圧ガスは、前述のようにメタンリッチとなっているが、通常、二酸化炭素を未だ含んでいる。本態様によれば、前記高圧ガスを、その高圧状態のまま二酸化炭素吸収工程において水と気液接触させるので、該高圧ガス中に含まれる二酸化炭素を更に水に吸収溶解させて除去することができる。加えて、前記二酸化炭素を吸収した水を、原料水として前記ハイドレート生成工程に送るように構成されている。前記原料水は前記高圧状態での二酸化炭素吸収工程を経ているので、既に二酸化炭素が多く溶解している。従って、ハイドレート生成工程に新たに送り込まれる天然ガス中の二酸化炭素は、ほとんど原料水に溶けることができない。その結果、ハイドレート生成工程における圧力の低下が防止され、以って二酸化炭素ハイドレートの生成効率の低下が防止される。以上により、天然ガス中からの二酸化炭素の高効率での分離を、当該二酸化炭素吸収工程を行うことで容易に実現することができる。本発明の第3の態様に係る二酸化炭素の分離方法は、第1の態様または第2の態様において、前記ハイドレートスラリーを脱水する脱水工程と、脱水後の二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートのうち、前記二酸化炭素ハイドレートを分解して再ガス化する二酸化炭素ハイドレート分解工程と、を含むことを特徴とするものである。本態様によれば、ハイドレート生成工程において生成した二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートのうち、二酸化炭素ハイドレートのみを分解して再ガス化するので、二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートを得ることができる。混合ガスハイドレート中には、まだ燃料として有用なメタンが含まれているため、この混合ガスから更にメタンを得ることが可能となる。尚、主成分として二酸化炭素を含む前記天然ガスを、前記ハイドレート生成工程のハイドレート生成条件、すなわち、二酸化炭素ハイドレートと、二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートが生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力でハイドレート化したときに得られる前記混合ガスハイドレートに含まれる二酸化炭素とメタンの割合は、通常、元の原料の天然ガス組成よりも更に二酸化炭素リッチになっている。したがって、本態様によって得られた混合ガスハイドレートを分解して得たより二酸化炭素リッチな混合ガスからは、第1の態様の作用効果により、更に効果的に二酸化炭素を除去することが可能である。また、本態様における脱水工程で得られる水、すなわち、ハイドレート生成工程において生成した二酸化炭素ハイドレートと前記混合ガスハイドレートのスラリーを脱水した水は、ハイドレート生成工程に送り、再利用することが好ましい。前記脱水工程で得られる水は、二酸化炭素を多く溶解している。また液温もハイドレート生成工程の温度条件とほとんど変わらない。従って、この水をハイドレート生成工程に送ることによって、該ハイドレート生成工程内での二酸化炭素の水への溶解による圧力低下の問題を起すことを防ぎ、且つ原料水を冷却するためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することが可能となる。本発明の第4の態様に係る二酸化炭素の分離方法は、第3の態様において、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程において分解しない混合ガスハイドレートを分解して再ガス化する混合ガスハイドレート分解工程と、前記混合ガスハイドレート分解工程において再ガス化した混合ガスを前記ハイドレート生成工程に送る工程と、を含むことを特徴とするものである。前述のように、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程を経て得られる、未だメタンを含んでいる混合ガスハイドレートは、元の原料の天然ガス組成よりも更に二酸化炭素を多く含んでいる。本態様によれば、原料の天然ガス組成よりも多く二酸化炭素を含む前記混合ガスハイドレートを分解して再ガス化し、該混合ガスをハイドレート生成工程に送るので、該ハイドレート生成工程においてハイドレート化されるガス全体の二酸化炭素濃度が上がる。すなわち、二酸化炭素の分圧が上がり、メタンの分圧が下がるので、前記ハイドレート生成工程の温度および圧力条件を、二酸化炭素ハイドレートと、二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートが生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力とすることが容易になる。以って、より高効率に天然ガスから二酸化炭素を分離することが可能となる。本発明の第5の態様に係る二酸化炭素の分離方法は、第4の態様において、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程および/または前記混合ガスハイドレート分解工程で得られる水に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程と、前記二酸化炭素放散工程で得られる水を、前記二酸化炭素吸収工程に送る工程と、を含むことを特徴とするものである。本態様によれば、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程、または前記混合ガスハイドレート分解工程、またはその両方の工程で得られる水を回収して原料水として再利用するにあたり、その回収した水に含まれる二酸化炭素を放散させることにより、二酸化炭素の分離率を高めることができる。また、二酸化炭素を放散した水は二酸化炭素の吸収能力が回復している。したがって、この水を二酸化炭素吸収工程に送ることにより、当該二酸化炭素吸収工程における新たな水の追加を最小限にしてその二酸化炭素吸収効果を得ることが可能となるとともに、水を効果的に再利用することができる。本発明の第6の態様に二酸化炭素の分離装置は、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む天然ガスと水を原料として、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力でハイドレート化を行うハイドレート生成部を備え、前記ハイドレート生成部においてハイドレート化しないガスと、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーと、を分離するように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、第1の態様の二酸化炭素の分離方法を行うことが可能となり、第1の態様と同様の作用効果が得られる。本発明の第7の態様に二酸化炭素の分離装置は、第6の態様において、前記ハイドレート生成部をハイドレート化しないで通過した高圧ガスを水と気液接触させて該高圧ガス中の二酸化炭素を水に吸収させる二酸化炭素吸収部を備え、前記二酸化炭素吸収部内の水は、前記ハイドレート生成部に原料水として送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、第2の態様の二酸化炭素の分離方法を行うことが可能となり、第2の態様と同様の作用効果が得られる。本発明の第8の態様に二酸化炭素の分離装置は、第6の態様または第7の態様において、前記ハイドレートスラリーを脱水する脱水部と、脱水後の二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを受けて、前記二酸化炭素ハイドレートを分解して再ガス化する二酸化炭素ハイドレート分解部と、を備えていることを特徴とするものである。本態様によれば、第3の態様の二酸化炭素の分離方法を行うことが可能となり、第3の態様と同様の作用効果が得られる。本発明の第9の態様に二酸化炭素の分離装置は、第8の態様において、前記二酸化炭素ハイドレート分解部において分解しない混合ガスハイドレートを受けて分解し、再ガス化する混合ガスハイドレート分解部を備え、再ガス化した混合ガスを前記ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、第4の態様の二酸化炭素の分離方法を行うことが可能となり、第4の態様と同様の作用効果が得られる。以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではない。図5は、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の一例であり、実施例1の二酸化炭素の分離装置を示す概略構成図である。[実施例1]本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10は、二酸化炭素を含む天然ガスG0と水W0を原料としてガスハイドレートを生成するハイドレート生成部11を備えている。前記天然ガスG0は、圧縮装置2および冷却器3によって所定の圧力および温度にされて、前記ハイドレート生成部11の下部に設けられたガス導入口12から、ライン4を通してハイドレート生成部11内に導入されるように構成されている。また、ハイドレート生成部11に導入される水W0も、冷却器19によって所定の温度にされる。尚、天然ガスG0の圧力が高い場合には、前記圧縮装置2は省略することができる。また、前記天然ガスG0中に含まれる水分を除くため、前記ハイドレート生成部11の前に脱水器1を設けることが好ましい。前記ハイドレート生成部11内は、二酸化炭素ハイドレートおよび二酸化炭素とメタンとの混合ガスハイドレートが生成する所定の圧力および温度例えば、天然ガスG0のガス組成が二酸化炭素60、メタン40である場合、2~5MPa、1~2°Cに設定されており、当該ハイドレート生成部11内において、二酸化炭素ハイドレートと前記混合ガスハイドレートを生成するハイドレート生成工程を行う。前記ガスハイドレート生成部11におけるハイドレート生成工程は、水中に微細な気泡を吹き込むバブリング法、ガス中に水を噴霧する噴霧法等の公知の方法によって行うことができる。特にバブリング法は気液接触効率が良く、目的のガスハイドレートを効率よく生成させることができるので好ましい。尚、バブリング法、噴霧法等によって得られるガスハイドレートはスラリーの状態で得られる。ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーSは、ライン16から系外に排出されるように構成されている。そして、前記ハイドレート生成部11をハイドレート化しないで通過したガスG1は、前記ハイドレート生成部11の上部に設けられたガス排出口13から取り出されるように構成されている。符号14および符号15はバルブである。また、ハイドレート生成部11の水を抜き出して循環させるライン17を設け、前記抜き出した水を例えば冷却器18により冷却するように構成されていることが望ましい。次に、本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10、およびこれを用いた二酸化炭素の分離方法についての作用効果を説明する。本実施例における被分離対象ガスである天然ガスG0は、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含むものである。このような天然ガスG0の一例として、二酸化炭素CO2:メタンCH4=60:40の混合ガスについて説明する。尚、天然ガスには、二酸化炭素とメタン以外の成分として、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等の他のガス成分を含んでいてもよいのはもちろんである。図1のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=60:40の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。それぞれのガスが、対応するハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるとき、当該ガスのガスハイドレートが形成される。前記ハイドレート生成部11において行うハイドレート生成工程は、二酸化炭素ハイドレートと二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートとを生成するが、メタンハイドレートを生成しない温度および圧力で行われる。前記混合ガスCO2:CH4=60:40の場合、例えば、当該混合ガスの温度および圧力を、1°C、5MPaにしたときに、二酸化炭素の分圧が3MPa、メタンの分圧が2MPaとなる。このとき、混合ガスの全圧および二酸化炭素の分圧は、それぞれのハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるので、二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを生成する図1を参照。尚、このときの混合ガスハイドレート中の二酸化炭素:メタン比は約73:27である。一方、メタンの分圧は、そのハイドレート平衡曲線よりも低圧側になるので、メタンハイドレートは生成しない。したがって、前記ハイドレート生成工程においてハイドレート化しないガスガスG1は、メタンを多く含むメタンリッチのガス組成になる。このハイドレート化しないメタンリッチのガスG1と、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートを含むハイドレートスラリーSとを分離する分離工程を行うことによって、メタンリッチのガスG1を得ることができる。尚、図3のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=40:60の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。また、図4のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=20:80の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。すなわち、主成分がメタンであり、二酸化炭素が少ない天然ガスの場合の例である。二酸化炭素:メタン=40:60の混合ガスを、前述の図1の場合二酸化炭素:メタン=60:40と同じ1°C、5MPaにしたときには、二酸化炭素の分圧が2MPa、メタンの分圧が3MPaとなる。このとき、混合ガスの全圧、二酸化炭素の分圧、およびメタンの分圧のすべてが、対応するハイドレート平衡曲線よりも高圧側にあるので、混合ガスハイドレート、二酸化炭素ハイドレート、およびメタンハイドレートのすべてが生成する。また、前記混合ガスを2°C~3°C、5MPaの条件下においたときには、メタンの分圧はメタンハイドレートの平衡曲線よりもやや下方に位置し、二酸化炭素の分圧は二酸化炭素ハイドレートの平衡曲線よりもやや上方に位置するが、このように平衡曲線の境界付近の温度および圧力条件では、二酸化炭素ハイドレートの生成効率が悪くなる。尚、このときの混合ガスハイドレート中の二酸化炭素:メタン比は約56:44である。更に、図4二酸化炭素:メタン=20:80のように、二酸化炭素の含有量が更に少なくなると、二酸化炭素の分圧が低くなるため、前述した1°C、5MPaの条件下では二酸化炭素がハイドレート化しないで、メタンハイドレートと混合ガスハイドレートが生成してしまう。尚、このときの混合ガスハイドレート中の二酸化炭素:メタン比は約33:67である。本実施例によれば、主成分として二酸化炭素を含み、更にメタンを含む天然ガスG0から、二酸化炭素ハイドレートおよび二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートを生成させることにより、高効率にメタンリッチのガスG1を得ることが可能となる。[実施例2]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の他の例について説明する。図6は、実施例2に係る二酸化炭素の分離装置20を示す概略構成図である。尚、実施例1と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置20は、前記実施例1と同様、ハイドレート生成部11を備え、更にその下流側に、二酸化炭素吸収部21を備えている。前記二酸化炭素吸収部21内にはライン26から水W0が供給されており、前記ガスG1は、ライン28を介して前記二酸化炭素吸収部21の下部に設けられたガス導入口22から該二酸化炭素吸収部21内に導入されるように構成されている。符号27は冷却器である。当該二酸化炭素吸収部21において前記ガスG1と水W0とを気液接触させることによって、該ガスG1中の二酸化炭素を水W0に吸収させることができる二酸化炭素吸収工程。これにより、ハイドレート生成工程によって得たメタンリッチのガスG1中から、更に二酸化炭素を除去し、よりメタン濃度の高いガスG2を得ることができる。尚、前記二酸化炭素吸収部21内は、前記ハイドレート生成部11と同じ圧力および温度に設定されていることが好ましい。前記同じ圧力とは、前記二酸化炭素吸収部21内の水を前記ハイドレート生成部11にポンプ等の加圧装置を介することなく送ることを可能にするというレベルで同じであれば良く、厳密に同じである必要はない。このことによって、ハイドレート生成部11内をハイドレート生成条件を満たす高圧にするためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。二酸化炭素吸収部21内においてガスG1中の二酸化炭素を吸収した水W1は、ライン24を介して前記ハイドレート生成部11に前記原料水として送るように構成されている。すなわち、前記二酸化炭素吸収工程で生じる水W1は、前記二酸化炭素ハイドレート生成工程に前記原料水として送られる。また、メタンリッチのガスG1中から更に二酸化炭素が除去されたガスG2は、前記二酸化炭素吸収部21の上部に設けられたガス排出口23から排出されて回収することができる。尚、水W1は冷却器25によって冷却してハイドレート生成部11に送ることが望ましい。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置10によれば、ハイドレート生成部11を通過したガスG1を、高圧状態のまま二酸化炭素吸収部21内で水と気液接触させるので、前記ガスG1中から更に二酸化炭素を水に吸収溶解させて除去することができる。以って、よりメタン濃度の高いガスG2を得ることができる。加えて、前記二酸化炭素を吸収した水W1を、原料として前記ハイドレート生成部11に送るように構成されている。よって、新たに二酸化炭素を含むガス天然ガスG0が当該ハイドレート生成部11内に送り込まれた際に、原料の水には、既に二酸化炭素が、前記高圧状態での吸収工程を経て多く溶解している。従って、前記ハイドレート生成部11に新たに送り込まれた天然ガスG0中の二酸化炭素は、ほとんど原料水に溶けることができない。その結果、ハイドレート生成部11内における圧力の低下が防止され、以ってガスハイドレートの生成効率の低下を防止することができる。[実施例3]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の更に他の例について説明する。図7は、実施例3に係る二酸化炭素の分離装置30を示す概略構成図である。尚、実施例2と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置30は、前記実施例2と同様、ハイドレート生成部11と、二酸化炭素吸収部21を備え、更にその下流側に、二酸化炭素ハイドレート分解部31と、混合ガスハイドレート分解部41と、を備えており、更に、前記ハイドレート生成部11と前記二酸化炭素ハイドレート分解部31との間に脱水部51を備えている。前記ハイドレート生成部11において生成した二酸化炭素ハイドレートスラリーは、ライン16を介して脱水部51に導入されるように構成されている。ハイドレート生成部11において生成する、二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートを含むスラリーの水分量は80~95wtである。前記脱水部51において行われる脱水工程では、前記80~95wtの水分量のガスハイドレートスラリーが、例えば60~70wt程度の水分量にされる程度の脱水が行われることが好ましい。脱水されたガスハイドレート二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートは、ライン54を介して二酸化炭素ハイドレート分解部31に送られる。一方、前記脱水部51において除かれた水W2は、該脱水部51の下部に設けられた水排出口52から排出され、ライン53によってハイドレート生成部11に送るように構成されている。その際、前記ライン53とライン24二酸化炭素吸収部21内においてガスG1中の二酸化炭素を吸収した水W1をハイドレート生成部11に送るラインとを合一し、冷却器25を用いて前記ハイドレート生成部11内の温度よりも低い温度に冷却された水を、該ハイドレート生成部11に戻すように構成されていることが望ましい。前記脱水部51での脱水によって得られる水W2、すなわち、ハイドレート生成部11において生成したガスハイドレートのスラリーを脱水した水W2は、二酸化炭素を多く溶解している。また液温もハイドレート生成部11内とほとんど変わらない。従って、ハイドレート生成部11内での二酸化炭素の水への溶解による圧力低下の問題を起すことなく、且つ原料水を冷却するためのエネルギーの増加を抑制しつつ、原料の水を効果的に供給することができる。次に、二酸化炭素ハイドレート分解部31について説明する。二酸化炭素ハイドレート分解部31では、前記脱水後の二酸化炭素ハイドレートと混合ガスハイドレートのうち、二酸化炭素ハイドレートのみを分解して再ガス化する二酸化炭素ハイドレート分解工程を行う。前記二酸化炭素ハイドレート分解工程は、二酸化炭素ハイドレート分解部31内を二酸化炭素ハイドレートが分解するが、混合ガスハイドレートは分解しない所定圧力及び所定温度にすることによって行うことができる。符号34は加温器である。例えば、天然ガスG0のガス組成が二酸化炭素:メタン=60:40の混合ガスの場合、図1に示されるように、圧力を3MPa、温度を5°Cにしたときに、二酸化炭素ハイドレートのみを分解することができる。二酸化炭素ハイドレートの分解によって生じたガスG3二酸化炭素は、ガス排出口33から排出される。残った混合ガスハイドレートは、ライン35を介して混合ガスハイドレート分解部41に送られる。尚、二酸化炭素ハイドレート分解部31におけるハイドレートの分解によって生じた水W3は、前記脱水部51において生じた水W2と同様、二酸化炭素を多く含んでいるため、水排出口32から排出されてハイドレート生成部11に戻すように構成されていることが好ましい。次に、混合ガスハイドレート分解部41について説明する。混合ガスハイドレート分解部41では、前記二酸化炭素ハイドレート分解工程において分解しない混合ガスハイドレートを分解して再ガス化する混合ガスハイドレート分解工程を行う。混合ガスハイドレート分解工程は、混合ガスハイドレート分解部41内を混合ガスハイドレートが分解する所定圧力及び所定温度にすることによって行うことができる。符号44は加温器である。残った二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレート中には、まだ燃料として有用なメタンが含まれているため、再ガス化した混合ガスから更にメタンを得ることが可能である。混合ハイドレートの分解によって生じたガスG4中に含まれる二酸化炭素を分離するため、該ガスG4はガス排出口43から排出されて、ライン45によって送られ、圧縮装置2によって昇圧されてハイドレート生成部11に導入されるように構成されている。ここで、ハイドレート生成部11において生成する混合ガスハイドレートに含まれる混合ガスのガス組成は、通常、元の天然ガスG0のガス組成よりも二酸化炭素が多い、二酸化炭素リッチの状態になっている。例えば、二酸化炭素:メタン=60:40の混合ガスを、圧力を5MPa、温度を1°Cの条件下でハイドレート化させた場合に生成する混合ガスハイドレートには、二酸化炭素が約73、メタンが約27含まれる。したがって、ガスG4をハイドレート生成部11に戻すことによって、当該ハイドレート生成部11内のガス組成はより二酸化炭素リッチとなる。図2のグラフは、二酸化炭素、メタン、および二酸化炭素:メタン=80:20の混合ガスのハイドレート平衡曲線である。すなわち、図1の場合よりも二酸化炭素リッチな天然ガスの例である。混合ガスCO2:CH4=80:20の温度および圧力を、1°C、5MPaにすると、二酸化炭素の分圧が4MPa、メタンの分圧が1MPaとなる。すなわち、二酸化炭素の分圧がより高くなるため、二酸化炭素ハイドレートおよび混合ガスハイドレートのみを生成し易くなり、メタンの分圧は、1°Cにおけるメタンハイドレートの平衡圧力を大きく下回るため、メタンハイドレートが生成しにくくなる。したがって、ガスG0の二酸化炭素がより多くなるほど、よりメタンハイドレートを生成させない圧力条件及び温度条件とすることが容易になると言える。本態様によれば、二酸化炭素リッチのガスG4をハイドレート生成部11に戻すので、ハイドレート生成部11における被処理ガスガスG0の二酸化炭素濃度が高まり、更に効果的に二酸化炭素を除去することが可能である。尚、混合ガスハイドレート分解部41におけるハイドレートの分解によって生じた水W4は、前記脱水部51において生じた水W2及び混合ガスハイドレート分解部41において生じた水W3と同様、二酸化炭素を多く含んでいるため、水排出口42から排出されてハイドレート生成部11に戻すように構成されていることが好ましい。尚、図7において、符号36はバルブ、符号46はポンプを示す。また、各構成部を繋ぐ他のラインにも適宜バルブまたはポンプを設けることができる。[実施例4]次に、本発明に係る二酸化炭素の分離装置の更に他の例について説明する。図8は、実施例4に係る二酸化炭素の分離装置40を示す概略構成図である。尚、実施例3と同様の部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。本実施例に係る二酸化炭素の分離装置40は、二酸化炭素ハイドレート分解部31および二酸化炭素放散部41の下流側に、二酸化炭素放散部61を備えている。二酸化炭素ハイドレート分解部31および二酸化炭素放散部41において、それぞれ二酸化炭素ハイドレートおよび混合ハイドレートを分解すると、それぞれハイドレートが分解した水W3と水W4が生じる。前記二酸化炭素ハイドレート分解部31の下部に設けられた水排出口32から排出される水W3、および前記混合ガスハイドレート分解部41の下部に設けられた水排出口42から排出される水W4は、二酸化炭素放散部61に送られるように構成されている。次に、前記二酸化炭素放散部61について説明する。前記二酸化炭素放散部61は、前記二酸化炭素ハイドレート分解部31および混合ガスハイドレート分解部41において生じる水W3および水W4を受けて、当該水W3および水W4中に溶解している二酸化炭素を放散させる二酸化炭素放散工程を行うものである。前記二酸化炭素放散部61は加温器64を備え、二酸化炭素放散部61内を所定圧力および所定温度にすることで、前記二酸化炭素ハイドレート分解部31および混合ガスハイドレート分解部41での再ガス化で得られる水W3および水W4中に溶解している二酸化炭素を放散させることができる。放散させた二酸化炭素はガス排出口63から排出される。そして、前記二酸化炭素放散部61を経た水W5、すなわち二酸化炭素を放散させて除いた水W5は、該二酸化炭素放散部61の下部に設けられた水排出口62から排出され、ライン65を介して前記二酸化炭素吸収部21に送られるように構成されている。ライン65は、前記二酸化炭素吸収部21に新たな水を供給するライン26と合一し、共通の冷却器27により冷却して前記二酸化炭素吸収部21に送るように構成することが望ましい。本実施例によれば、二酸化炭素ハイドレート分解部31および混合ガスハイドレート分解部41で生じる水を回収して原料水として再利用するにあたり、その回収した水に含まれる二酸化炭素を放散させるので、二酸化炭素の分離率を高めることができる。また、二酸化炭素放散部61での二酸化炭素放散工程を経た水W5は、二酸化炭素を放散しているため二酸化炭素の吸収能力が回復している。この二酸化炭素の吸収能力が回復した水W5を二酸化炭素吸収部21に送ることにより、当該二酸化炭素吸収部21への新たな水の追加を最小限にしてその二酸化炭素吸収効果を得ることが可能となるとともに、水を効果的に再利用することができる。