軸線方向に延在するコア部材と、軸線方向に延在する外部部材であって、前記外部部材は、前記コア部材を少なくとも部分的に取り囲み、それによって、前記コア部材と前記外部部材との間に巻き線を収容するために、前記コア部材の周りにスペースが形成される、外部部材と、半径方向の広がりを示し、貫通孔が設けられたプレート部材であって、前記コア部材が、前記貫通孔の中へ延在するように配置されている、プレート部材とを含む、インダクターコアであって、前記プレート部材は、前記コア部材及び前記外部部材とは別個の部材であり、且つ、前記コア部材及び前記外部部材とともに組み立てられるように適合されており、前記コア部材、前記プレート部材、及び前記外部部材を通って延在する磁気フラックス経路が形成される、インダクターコア。前記インダクターコアが、前記磁気フラックス経路の半径方向に延在する部分の中に配置された磁気フラックスバリアをさらに含み、前記磁気フラックスバリアが、前記コア部材と前記プレート部材との間に配置されており、それによって、前記磁気フラックスバリアが、前記コア部材及び前記プレート部材を分離する、請求項1に記載のインダクターコア。前記外部部材が、前記プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む、請求項1から2までのいずれか一項に記載のインダクターコア。前記外部部材が、前記プレート部材を少なくとも部分的に取り囲み、前記インダクターコアが、前記プレート部材と前記外部部材との間に配置された磁気フラックスバリアをさらに含んでおり、それによって、前記磁気フラックスバリアが、前記外部部材及び前記プレート部材を互いから分離する、請求項1に記載のインダクターコア。前記インダクターコアが、前記コア部材と前記プレート部材との間に配置されたさらなる磁気フラックスバリアをさらに含み、それによって、前記磁気フラックスバリアが、前記コア及び前記プレート部材を分離する、請求項4に記載のインダクターコア。前記コア部材、前記外部部材、及び前記プレート部材が、別々の部材であり、組み立てられて、前記コア部材、前記プレート部材、及び前記外部部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成するように適合されている、請求項1から5までのいずれか一項に記載のインダクターコア。前記コア部材及び前記外部部材とともにワンピースに形成され、前記コア部材と前記外部部材との間に半径方向に延在する、追加のプレート部材をさらに含む、請求項1から5までのいずれか一項に記載のインダクターコア。軸線方向に延在するコア部分と、前記コア部分とともにワンピースに形成された、半径方向に延在するプレート部材とを含むコア部材と、軸線方向に延在する外部部材であって、前記外部部材は、前記コア部分を少なくとも部分的に取り囲み、それによって、前記コア部分と前記外部部材との間に巻き線を収容するために、前記コア部分の周りにスペースが形成され、前記外部部材が、さらに、前記プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む、外部部材とを含むインダクターコアであって、前記コア部材及び前記外部部材が、別々の部材であり、組み立てられて、前記コア部分、前記プレート部材、及び前記外部部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成するように適合されている、インダクターコア。前記磁気フラックス経路の半径方向に延在する部分の中に配置された磁気フラックスバリアをさらに含む、請求項1又は8に記載のインダクターコア。前記磁気フラックスバリアが、前記プレート部材と前記外部部材との間に配置されており、それによって、前記磁気フラックスバリアが、前記外部部材及び前記プレート部材を互いから分離する、請求項8を引用する場合の請求項9に記載のインダクターコア。前記コア部材が、軟磁性粉末材料から作製されている、請求項1から10までのいずれか一項に記載のインダクターコア。前記プレート部材が、軟磁性複合体から作製されている、請求項1から11までのいずれか一項に記載のインダクターコア。前記プレート部材が、半径方向に延在する複数の積層された伝導性のシートから作製されている、請求項1から6までのいずれか一項を引用する場合の請求項11に記載のインダクターコア。前記外部部材が、フェライトから作製されている、請求項1から13までのいずれか一項に記載のインダクターコア。前記外部部材のフラックス伝導性の断面積が、前記コア部材のフラックス伝導性の断面積を超えている、請求項1から14までのいずれか一項に記載のインダクターコア。上記に鑑みて、本発明概念の目的は、この要求を満たすことである。以下に、本発明概念の第1及び第2の態様によるインダクターコアが、説明されることとなる。これらの本発明のインダクターコアは、ある改善をもたらし、その改善では、本発明のインダクターコアによって複数のより具体的なインダクターコア設計が可能になり、それぞれの設計は、その固有の利点を有するが、全て、共通の性能及び製造に関連する利点を示す。第1の態様によれば、軸線方向に延在するコア部材と、軸線方向に延在する外部部材であって、外部部材は、コア部材を少なくとも部分的に取り囲み、それによって、コア部材と外部部材との間に巻き線を収容するために、コア部材の周りにスペースが形成される、外部部材と、半径方向の広がりを示し、貫通孔が設けられたプレート部材であって、コア部材が、貫通孔の中へ延在するように配置されている、プレート部材とを含む、インダクターコアであって、プレート部材は、コア部材及び外部部材とは別個の部材であり、且つ、コア部材及び外部部材とともに組み立てられるように適合されており、コア部材、プレート部材、及び外部部材を通って延在する磁気フラックス経路が形成される、インダクターコアが提供される。部材の構成によって、低いリラクタンスの磁気フラックス経路を得ることが可能である。したがって、コア部材を少なくとも部分的に取り囲む外部部材は、巻き線の中を流れる電流によって発生させられた磁気フラックスを、インダクターコアに閉じ込める2重の効果を提供し、それによって、フラックス伝導体として作用しながら、周囲の干渉を最小化するか、又は、少なくとも低減させることが可能である。低いリラクタンスの磁気フラックス経路を提供するために、インダクターコアは、通常、高い磁気透過率を有する材料から作製されている。しかし、そのような材料は、特に、より高い起磁力MMFで、容易に飽和されることが可能である。飽和されると、インダクターのインダクタンスは、減少することが可能であり、インダクターコアが使用可能である電流の範囲は、低減させられる。使用可能範囲を改善するための既知の手段は、例えばエアギャップの形式の磁気フラックスバリアを、周囲に巻き線が配置されているコアの部分に配置するということである。したがって、細長い従来技術のコアに関して、エアギャップは、コアの軸線方向に延在する。適切に配置されたエアギャップは、低減された最大インダクタンスを結果として生じる。また、それは、電流変化に対するインダクタンス感度を低減させる。インダクターの特性は、異なる長さのエアギャップを使用することによって、調整されることが可能である。磁気フラックスが、エアギャップを横切って強制的に与えられると、磁場は、フラックス経路の方向と垂直の方向に広まる傾向がある。このフラックスの広まりは、一般的に、フリンジングフラックスfringingfluxと称されている。小さく、又は短いエアギャップは、大きく、又は長いエアギャップよりも、場をフリンジfringeしないこととなる。エアギャップフリンジングは、フラックスリラクタンスを減少させ、それによって、インダクターのインダクタンスを増加させることとなる。しかし、また、この磁気フリンジングフラックスが時間変動しており、場がワイヤの幾何形状に重なる場合に、取り囲む巻き線ワイヤの中に発生させられた渦電流が存在することとなる。ワイヤの中の渦電流は、巻き線損失を増加させることとなる。したがって、エアギャップの従来技術の配置は、巻き線と相互作用するエアギャップにおけるフリンジングフラックスに起因して、効率損失を引き起こす可能性がある。これらの損失を低減させるために、エアギャップの領域の巻き線の配置は、慎重に考慮される必要がある。追加的に、これらの損失を低減させるために、例えば、フラットフォイルflatfoil巻き線、又は、非常に細いワイヤの多数のストランドを使用したリッツ線Litz-wireなどの、適切に設計されたワイヤ幾何形状を、使用することが必要である可能性がある。第1の態様の本発明のインダクターコア設計は、上述の従来技術のアプローチからの出発を可能にする。より具体的には、それは、磁気フラックスバリアが、磁気フラックス経路の半径方向に延在する部分に配置されることを可能にする。そのような半径方向の磁気フラックスバリアは、磁気フラックスバリアにおいて巻き線から生じるフリンジングフラックスを分離し、それによって、関連の効率損失を緩和することを可能にする。磁気フラックスバリアは、インダクターコアの中に配置されたバリアとして、解釈されることが可能であり、バリアが、磁気フラックス経路の全体リラクタンスのための決定的要因になるような、半径方向の長さの広がり及びリラクタンスを示す。したがって、フラックスバリアは、磁気リラクタンスのバリアと称されることも可能である。一実施例によれば、磁気フラックスバリアは、磁気透過率の低減された材料を含み、プレート部材と一体化されており、その半径方向の部分にわたって分布させられている。半径方向の部分の長さは、プレート部材の半径方向の完全な広がりに対応することが可能であり、又は、その一部だけに対応することが可能である。一実施例によれば、磁気フラックスバリアが、コア部材とプレート部材との間に配置されており、それによって、磁気フラックスバリアが、コア部材及びプレート部材を分離する。コア部材の中に貫通孔を提供し、コア部材が貫通孔の中へ延在することによって、半径方向の磁気フラックスバリアが、コアとプレート部材との間に延在するスペース又はギャップによって容易に形成されることが可能である。そのような磁気フラックスバリアは、半径方向内側の磁気フラックスバリアと称されることが可能である。磁気フラックス経路が軸線方向から半径方向へ移行する位置に磁気フラックスバリアを提供することによって、コア部材とプレート部材との間のフリンジングフラックスの主要部は、インダクターコアの内側に出現することが可能であるので、インダクターコアの外側にフリンジングフラックスが非常に小さく存在することを実現することが可能になる。一実施例によれば、外部部材が、プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む。これは、コア部材とプレート部材との間、及び、プレート部材と外部部材との間の両方の境界面における磁気フラックス経路が、半径方向に方向付けされているので、安定的な構成を可能にする。それによって、フラックスに誘導された、インダクターコアの上の軸線方向の応力は、低く維持されることが可能である。プレート部材を少なくとも部分的に取り囲むように外部部材を配置することによって、プレート部材と外部部材との間に磁気フラックスバリアを配置することが可能となり、それによって、磁気フラックスバリアが、外部部材及びプレート部材を互いから分離する。そのような磁気フラックスバリアは、半径方向外側の磁気フラックスバリアと称されることが可能である。半径方向外側の磁気フラックスバリア及び半径方向内側の磁気フラックスバリアは、同一又は対応する利点を提供する。しかし、半径方向外側の磁気フラックスバリアは、半径方向外側の磁気フラックスバリアにおいて巻き線から生じるフリンジングフラックスのさらなる分離を可能にし、それによって、関連の効率損失を緩和することが可能であるという点において、追加の利点を提供する。一実施例によれば、インダクターコアは、半径方向内側の磁気フラックスバリアと半径方向外側の磁気フラックスバリアの両方を含む。したがって、第1の磁気フラックスバリアが、コア部材とプレート部材との間に配置されており、第2の磁気フラックスバリアが、プレート部材と外部部材との間に配置されている。そのような2重のバリア配置が、場合によっては、設計の融通性の増加を提供することが可能である。そのうえ、それぞれのバリアは、磁気フラックス経路の全体リラクタンスに対して、単一のバリア配置と同じ複合的寄与を維持しながら、より小さい半径方向の厚さで提供されることが可能であるので、2重のバリア配置は、単一のバリア配置と比較して、インダクターコアの外側に、低減されたフリンジングフラックスを可能にする。より小さい半径方向の厚さは、それぞれの部材の間のより小さい間隔を可能にし、そして、それが、より少ないフリンジングフラックスを導く。上記から理解されることとなるように、第1の態様のインダクターコアは、モジュール式の設計を示し、プレート部材は、コア部材及び外部部材から分離されて形成されることが可能である。したがって、プレート部材のための製作は、他の部材の製作から切り離して最適化されることが可能である。その後、部材は、都合の良い方式で一緒に組み立てられることが可能である。一実施例によれば、部材は、軟磁性粉末材料から作製されている。軟磁性粉末材料は、軟磁性複合体SMCであることが可能である。軟磁性複合体は、電気絶縁コーティングを備えた磁性粉末粒子例えば鉄粒子を含むことが可能である。プレート部材の中の貫通孔は、同じ量の押圧力を使用して、より大きいインダクターコアを製造することを可能にし、又は、逆に、より少ない押圧力を使用して、従来技術のサイズのインダクターコアを製造することを可能にする。また、第1の態様によるインダクターコア設計は、製造の間の公差に関連する利点も提供する。コア部材、プレート部材、及び/又は、外部部材は、軟磁性粉末材料の単軸圧縮によって製造されることが可能である。コア部材、プレート部材、及び/又は、外部部材は、軟磁性粉末材料を成形することによって製造されることが可能である。成形は、それぞれの部材の軸線方向に対応する方向に押圧することによって、粉末材料を圧縮するということを含むことが可能である。半径方向において、部材の寸法は、型のキャビティ壁によって限定される。したがって、部材は、軸線方向よりも半径方向に一層厳しい公差の単軸圧縮を使用して、製造されることが可能である。結果的に、製造された部材は、半径方向に高い精度の寸法を示すことが可能である。これは、互いに関して半径方向に分布させられた部材同士の間に、正確な装着が実現されることを可能にするので、有利である。そのうえ、磁気フラックスバリアの半径方向の広がりの長さ例えば、貫通孔の半径、及び、コア部材の半径方向の広がりによって決定されるか、又は、プレート部材の半径方向の広がり、及び、外部部材の半径方向の寸法によって決定されるは、正確に決定されることが可能であり、そして、それは、インダクター最終製品のインダクタンスに関して良好な精度を可能にする。この精度の程度は、軸線方向に延在するエアギャップを備えた、圧縮されたインダクターコアを製造するときに、実現することが非常に困難であった。一実施例によれば、コア部材、外部部材、及びプレート部材が、別々の部材であり、組み立てられて、コア部材、プレート部材、及び外部部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成するように適合されている。それによって、それぞれの部材は、都合の良い方式で、別々に製造されることが可能である。部材は、軟磁性粉末材料から作製されることが可能であり、インダクターコアの部材は、単一レベルの工具を使用して、効率的に製作されることが可能である。インダクターコアのモジュール式の設計は、さらに、インダクターコアのハイブリッド設計を可能に、それぞれの部材は、最も適当な材料で形成されることが可能である。一実施例によれば、外部部材のフラックス伝導性の断面積が、コア部材のフラックス伝導性の断面積を超えている。これは、いくつかの用途において、有利であることが可能である。それは、いくつかのハイブリッド設計にとって、特に有利であることが可能である。例えば、コア部材は、軟磁性複合材料から作製されることが可能であり、外部部材は、ソフトフェライトなどのようなフェライトから作製されることが可能である。フェライト材料は、軟磁性複合体よりも高い透過率及び低い渦電流損失を示すことが可能であるが、また、より低い飽和のレベルを示すことも可能である。しかし、外部部材のフラックス伝導性の断面積を、コア部材のフラックス伝導性の断面積よりも大きくすることによって、より低い飽和レベルが補償されることが可能である。したがって、外部部材の飽和レベルは、増加させられることが可能であり、インダクターコアの全体損失は、低減させられることが可能である。一実施例によれば、コア部材は、軟磁性粉末から作製されており、プレート部材は、半径方向に延在する複数の積層された伝導性のシートから作製されている。コア部材がプレート部材の貫通孔の中へ延在しているので、フラックスが、軸線方向に延在するコア部材と、半径方向に延在する、プレート部材の伝導性のシートとの間で、効率的に伝達されることが可能である。これが、プレート部材を少なくとも部分的に取り囲むように外部部材を配置させることと組み合わせられた場合、フラックスは、また、プレート部材の伝導性のシートと外部部材との間で、効率的に伝達されることも可能である。一実施例によれば、プレート部材が、外向き半径方向に減少する軸線方向の寸法を示す。プレート部材の円周が、外向き半径方向に沿って増加するので、プレート部材とコア部材との間の境界面におけるものと同じフラックス伝導性の断面積を維持しながら、プレート部材の軸線方向の寸法が、徐々に低減させられることが可能である。したがって、プレート部材に必要とされる材料の量は、効率に悪影響を及ぼすことなく、低減させられることが可能である。一実施例によれば、プレート部材の貫通孔は、プレート部材の外側軸線方向側部に向かう方向に沿って減少する半径方向の寸法を示す。外側軸線方向側部は、コア部材と外部部材との間の巻き線スペースから離れる方向に面するプレート部材の側部である。一実施例によれば、コア部材が、貫通孔を完全に通って延在している。これが、コア部材とプレート部材との間のより大きい境界面を可能にする。一実施例によれば、コア部材が、貫通孔を通って、且つ、貫通孔を超えて延在している。これが、コア部材に冷却手段が設けられることを可能にし、磁気フラックス及び巻き線電流によって発生させられた熱が、インダクターコアから効率的に放散されることが可能である。一実施例によれば、プレート部材が、第1のプレート部材であり、インダクターコアが、追加の、又は、第2のプレート部材をさらに含む。第1のプレート部材及び第2のプレート部材が、外部部材の両側端部に提供されることが可能である。第1のプレート部材及び第2のプレート部材が、コア部材の両側端部に提供されることが可能である。コア部材、外部部材、第1のプレート部材、及び第2のプレート部材は、別々の部材を形成することが可能であり、組み立てられるように適合されることが可能である。代替的に、第2のプレート部材は、コア部材及び外部部材とともにワンピースに形成され、コア部材と外部部材との間で半径方向に延在するように配置されることが可能である。これが、非常に安定的な構成を可能にする。組み立てられると、部材は、コア部材、第1のプレート部材、外部部材、及び第2のプレート部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成することが可能である。そのうえ、部材は、巻き線電流によって発生させられた磁気フラックスを周囲から効率的に保護する、閉じたインダクターコア設計を可能にする。第2の態様によれば、軸線方向に延在するコア部分と、前記コア部分とともにワンピースに形成された、半径方向に延在するプレート部材とを含むコア部材と、軸線方向に延在する外部部材であって、外部部材は、コア部分を少なくとも部分的に取り囲み、それによって、コア部分と外部部材との間に巻き線を収容するために、コア部分の周りにスペースが形成され、外部部材が、さらに、プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む、外部部材とを含むインダクターコアであって、コア部材及び外部部材が、別々の部材であり、組み立てられて、コア部分、プレート部材、及び外部部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成するように適合されている、インダクターコアが提供される。部材の構成によって、比較的低いリラクタンスの磁気フラックス経路を得ることが可能である。コア部材を少なくとも部分的に取り囲む外部部材は、巻き線の中を流れる電流によって発生させられた磁気フラックスを、インダクターコアに閉じ込め、それによって、フラックス伝導体として作用しながら、周囲の干渉を最小化するか、又は、少なくとも低減させることが可能である。外部部材が、プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む。これは、プレート部材と外部部材との間の境界面における磁気フラックス経路が、半径方向に方向付けされているので、安定的な構成を可能にする。それによって、フラックスに誘導された、インダクターコアの上の軸線方向の応力は、低く維持されることが可能である。コア部分及びプレート部材が一体化されるということと組み合わせられて、これは、さらに安定性を増大させる。低いリラクタンスの磁気フラックス経路を提供するために、インダクターコアは、通常、高い磁気透過率を有する材料から作製されている。しかし、そのような材料は、特に、高い起磁力MMFで、容易に飽和されることが可能である。飽和されると、インダクターのインダクタンスは、減少することが可能であり、インダクターコアが使用可能である電流の範囲は、低減させられる。使用可能範囲を改善するための既知の手段は、エアギャップを、周囲に巻き線が配置されているコアの部分に配置するということである。したがって、細長い従来技術のコアに関して、エアギャップは、コアの軸線方向に延在する。適切に配置されたエアギャップは、低減された最大インダクタンスを結果として生じる。しかし、また、それは、電流変化に対するインダクタンス感度を低減させる。インダクターの特性は、異なる長さのエアギャップを使用することによって、調整されることが可能である。磁気フラックスが、エアギャップを横切って強制的に与えられると、磁場は、フラックス経路の方向と垂直の方向に広まる傾向がある。このフラックスの広まりは、一般的に、フリンジングフラックスと称されている。小さく、又は短いエアギャップは、大きく、又は長いエアギャップよりも、場をフリンジしないこととなる。エアギャップフリンジングは、フラックスリラクタンスを減少させ、それによって、インダクターのインダクタンスを増加させることとなる。しかし、また、この磁気フリンジングフラックスが時間変動しており、場がワイヤの幾何形状に重なる場合に、取り囲む巻き線ワイヤの中に発生させられた渦電流が存在することとなる。ワイヤの中の渦電流は、巻き線損失を増加させることとなる。したがって、エアギャップの従来技術の配置は、巻き線と相互作用するエアギャップにおけるフリンジングフラックスに起因して、効率損失を引き起こす可能性がある。これらの損失を低減させるために、エアギャップの領域の巻き線の配置は、慎重に考慮される必要がある。追加的に、これらの損失を低減させるために、例えば、フラットフォイル巻き線、又は、非常に細いワイヤの多数のストランドを使用したリッツ線などの、適切に設計されたワイヤ幾何形状を、使用することが必要である可能性がある。第2の態様の本発明のインダクターコア設計は、上述の従来技術のアプローチからの出発を可能にする。より具体的には、それは、磁気フラックスバリアが、磁気フラックス経路の半径方向に延在する部分に配置されることを可能にする。そのような半径方向の磁気フラックスバリアは、磁気フラックスバリアにおいて巻き線から生じるフリンジングフラックスを分離し、それによって、関連の効率損失を緩和することを可能にする。一実施例によれば、磁気フラックスバリアは、磁気透過率の低減された材料を含み、プレート部材と一体化されており、その半径方向の部分にわたって分布させられている。半径方向の部分の長さは、プレート部材の半径方向の完全な広がりに対応することが可能であり、又は、その一部だけに対応することが可能である。第2の態様によれば、外部部材が、プレート部材を少なくとも部分的に取り囲む。これが、磁気フラックスバリアがプレート部材と外部部材との間に配置されることを可能にし、それによって、磁気フラックスバリアが、プレート部材及び外部部材を互いから分離する。磁気フラックス経路が軸線方向から半径方向へ移行する位置に磁気フラックスバリアを提供することによって、コア部材と外部部材との間のフリンジングフラックスの主要部は、インダクターコアの内側に出現することが可能であるので、インダクターコアの外側に、非常に小さいフリンジングフラックスを実現することが可能になる。第2の態様のインダクターコアは、モジュール式の設計を示し、コア部材及び外部部材は、互いから分離されて形成されることが可能である。したがって、それぞれの部材のための製作方法は、他の部材の製作方法から切り離して最適化されることが可能である。その後、部材は、都合の良い方式で一緒に組み立てられることが可能である。一実施例によれば、部材は、軟磁性粉末材料から作製されている。軟磁性粉末材料は、軟磁性複合体SMCであることが可能である。軟磁性複合体は、電気絶縁コーティングを備えた磁性粉末粒子例えば鉄粒子を含むことが可能である。また、第2の態様は、製造の間の公差に関連する利点も提供する。コア部材、プレート部材、及び/又は、外部部材は、軟磁性粉末材料の単軸圧縮によって製造されることが可能である。コア部材及び/又は外部部材は、軟磁性粉末材料を成形することによって製造されることが可能である。成形は、それぞれの部材の軸線方向に対応する方向に押圧することによって、粉末材料を圧縮するということを含むことが可能である。半径方向において、部材の寸法は、型によって限定される。したがって、部材は、軸線方向よりも半径方向に一層厳しい公差の単軸圧縮を使用して、製造されることが可能である。したがって、このように製造された部材は、半径方向に非常に厳しい公差を示すことが可能である。これは、良好な装着がコア部材と外部部材との間に実現されることを可能にするので、有利である。そのうえ、磁気フラックスバリアの半径方向の広がりの長さ例えば、プレート部材及び外部部材の半径方向の寸法によって決定されるは、正確に決定されることが可能であり、そして、それは、インダクター最終製品のインダクタンスに関して良好な精度を可能にする。この精度の程度は、軸線方向に延在するエアギャップを備えたインダクターコアにとって、実現することが非常に困難であった。インダクターコアのモジュール式の設計は、さらに、インダクターコアのハイブリッド設計を可能にし、それぞれの部材は、最も適当な材料で形成されることが可能である。一実施例によれば、フラックス経路に沿って取られた外部部材のフラックス伝導性の断面積が、コア部分のフラックス伝導性の断面積を超えている。これは、いくつかの用途にとって、有利であることが可能である。例えば、それは、いくつかのハイブリッド設計にとって、有利であることが可能である。より具体的な例として、コア部材は、軟磁性複合材料から作製されることが可能であり、外部部材は、フェライトから作製されることが可能である。フェライトは、軟磁性複合体よりも高い透過率及び低い渦電流損失を示すことが可能であるが、また、より低い飽和のレベルを示すことも可能である。しかし、外部部材のフラックス伝導性の断面積を、コア部材のコア部分のフラックス伝導性の断面積よりも大きくすることによって、より低い飽和レベルが補償されることが可能である。したがって、外部部材の飽和レベルは、増加させられることが可能であり、インダクターコアの全体損失は、低減させられることが可能である。一実施例によれば、コア部材のプレート部材が、外向き半径方向に減少する軸線方向の寸法を示す。プレート部材の円周が、外向き半径方向に沿って増加するので、コア部分とプレート部材との間の移行部におけるものと同じフラックス伝導性の断面積を維持しながら、プレート部材の軸線方向の寸法が、徐々に低減させられることが可能である。したがって、インダクターコアに必要とされる材料の量は、効率に悪影響を及ぼすことなく、低減させられることが可能である。一実施例によれば、インダクターコアが、第2のプレート部材をさらに含む。したがって、インダクターコアは、第1のプレート部材及び第2のプレート部材を含む。第1のプレート部材及び第2のプレート部材が、外部部材の両側端部に提供されることが可能である。第1のプレート部材及び第2のプレート部材が、コア部分の両側端部に提供されることが可能である。第2のプレート部材が、コア部分の上に、半径方向に延在する突出部として形成されることが可能である。組み立てられると、部材は、コア部分、第1のプレート部材、外部部材、及び第2のプレート部材を通って延在する磁気フラックス経路を一緒に形成することが可能である。そのうえ、部材は、巻き線電流によって発生させられた磁気フラックスを周囲から効率的に保護する、閉じたインダクターコア設計を可能にする。一実施例によれば、第2のプレート部材には、貫通孔が設けられることが可能であり、コア部材のコア部分が、貫通孔の中へ延在している。外部部材が、第2のプレート部材を少なくとも部分的に取り囲むことが可能である。第1のプレート部材における磁気フラックスバリアに加えて、第2の半径方向に延在する磁気フラックスバリアが、第2のプレート部材に配置されることが可能である。第2の磁気フラックスバリアが、コア部材とプレート部材との間に配置されることが可能であり、それによって、第2の磁気フラックスバリアが、コア部材及びプレート部材を分離する。第2の磁気フラックスバリアが、第2のプレート部材と外部部材との間に配置されることが可能であり、それによって、第2のプレート部材及び外部部材を分離する。本発明概念の上記の目的、特徴、及び利点、並びに、追加的な目的、特徴、及び利点は、添付の図面を参照して、本発明概念の好適な実施例の以下の例示的な及び非限定的な詳細の説明を通して、よりよく理解されることとなり、図面において、同様の参照数字は、特に指定のない限り、同様のエレメントに対して使用されることとなる。図1は、組み立てられるように適合された複数の別々の部材を含むインダクターコア10の実施例の概略分解図である。インダクターコア10は、軸線方向に延在するコア部材12と、軸線方向に延在する外部部材14とを含む。コア部材12は、円形の断面を示している。外部部材14は、リング形状の断面を示している。インダクターコア10が組み立てられると、外部部材14が、円周方向にコア部材12を取り囲み、それによって、コア部材12と外部部材14との間に、半径方向及び軸線方向に延在するスペースを形成し、そのスペースは、巻き線15概略的に示されているを収容するためのものである。インダクターコア10は、第1のリング形状又はディスク形状のプレート部材16と、第2のリング形状又はディスク形状のプレート部材18とをさらに含む。第1及び第2のプレート部材16、18のそれぞれには、貫通孔17、19が設けられている。貫通孔のそれぞれは、それらのそれぞれのプレート部材16、18を通って軸線方向に延在している。貫通孔17、19は、コア部材12のそれぞれの端部部分を受け入れるように配置されている。インダクターコア10が組み立てられると、コア部材12が、貫通孔17、19の中へ延在し、第1及び第2のプレート部材16、18が、コア部材12の両側端部に配置される。第1及び第2のプレート部材16、18は、半径方向に広がりを示す。したがって、第1及び第2のプレート部材16、18が、それぞれ、軸線方向に垂直な平面に広がりを示す。インダクターコア10は、巻き線導出部windinglead-through明確にするために図示せずさらに含むことが可能である。導出部は、例えば、外部部材14の中、プレート部材16の中、又は、プレート部材18の中に配置されることが可能である。また、インダクターコア10が組み立てられると、外部部材14も、プレート部材16、18を円周方向に取り囲む。したがって、外部部材14と、第1及び第2のプレート部材16、18のそれぞれとの間の境界面が、円周方向及び軸線方向に延在している。そのうえ、コア部材12と、第1及び第2のプレート部材16、18のそれぞれとの間の境界面が、円周方向及び軸線方向に延在している。貫通孔17、19の半径は、軸線方向に沿って一定であることが可能である。代替的に、貫通孔17、19のうちの1つ又は両方が、円錐形に形状付けされることが可能である。したがって、貫通孔17及び/又は19の半径は、軸線方向に沿って、コア部材12の端部部分に向かって減少することが可能である。コア部材12の対応する端部部分が、対応する形状を示すことが可能である。図2は、組み立てられた状態のインダクターコア10の概略斜視図及び切り欠き図である。コア部材12、外部部材14、及びプレート部材16、18が、磁気フラックス経路Pを一緒に形成している。フラックス経路Pは、閉ループを形成し、閉ループは、コア部材12、プレート部材16、外部部材14、プレート部材18を通って延在し、コア部材12へ戻る。軸線方向は、コア部材12の中の、すなわち、巻き線の内側のフラックス経路Pの方向と一致し、又は、対応する。フラックス経路の一部分が、プレート部材16、18を通って半径方向に延在している。以下により詳細に説明されることとなるように、これが、半径方向に延在する磁気フラックスバリアを可能にする。図2に図示されているように、コア部材12が、完全に、貫通孔16、18の軸線方向の広がりを通って延在している。しかし、代替的な配置によれば、コア部材12は、部分的にだけ、貫通孔16、18を通って延在することが可能である。インダクターコア10のモジュール式の構成が、様々な異なる材料、及び、材料の組み合わせから、インダクターコア10を形成させることを可能にしている。第1の設計によれば、コア部材12、外部部材14、及びプレート部材16、18は、圧縮された磁性粉末材料から作製されることが可能である。材料は、軟磁性粉末であることが可能である。材料は、フェライト粉末であることが可能である。材料は、軟磁性複合材料であることが可能である。複合体は、電気絶縁コーティングを備えた鉄粒子を含むことが可能である。有利には、材料の抵抗率は、渦電流が実質的に抑制されるようになっていることが可能である。より具体的な例として、材料は、HoganasAB、S-26383Hoganas、スウェーデン製のSomaloy製品群例えば、Somaloy登録商標110i、Somaloy登録商標130i、又はSomaly登録商標700HRから作製された軟磁性複合体であることが可能である。軟磁性粉末は、金型の中に詰められ、圧縮されることが可能である。次いで、材料は、例えば、フェライト粉末などのような粉末材料に関しては焼結によって、又は、軟磁性複合体に関しては粉末粒子の間の絶縁層を破壊しないような比較的低い温度において、熱処理されることが可能である。圧縮プロセスの間、それぞれの部材の軸線方向に対応する方向に圧力が加えられる。半径方向では、部材の寸法は、型のキャビティ壁によって限定される。したがって、部材が、軸線方向よりも半径方向に厳しい公差で、単軸圧縮を使用して、製造されることが可能である。図2から理解されることが可能であるように、コア部材12の中のフラックス経路Pの軸線方向に延在する部分の長さ、及び、また、外部部材14の中のフラックス経路Pの軸線方向に延在する部分の長さは、コア部材及び外部部材14に関するプレート部材16、18の位置によって決定される。したがって、第1のプレート部材16と第2のプレート部材18との間の軸線方向の間隔が、フラックス経路Pの軸線方向の長さを決定する。したがって、上記で論じられた圧縮方法に起因したコア部材12及び/又は外部部材14の軸線方向の長さの不正確さは、コア部材12及び外部部材14に関するプレート部材16、18の慎重な配置によって、補償されることが可能である。当業者によって理解されることとなるように、プレート部材16、18を正確に配置することは、コア部材12及び外部部材14の軸線方向の、許容可能な製造上の許容差を低減させるよりも格段に実行可能である。そのうえ、上記に述べられているように、半径方向の許容差は、比較的厳しくされることが可能である。したがって、フラックス経路Pの半径方向に延在する部分すなわち、プレート部材16、18を通るの長さも、正確にされることが可能である。最終的なインダクターのインダクタンスは、フラックス経路Pの全長に依存することとなるので、インダクターコア10による設計が、精密なインダクタンスを示すインダクターの製造を可能にする。半径方向の厳しい公差は、互いに関して半径方向に分布させられた部材12、14、16、18の間に、正確な装着が実現されることを可能にするという点で、さらなる利点を示す。例えば、貫通孔17、19及びコア部材12の半径方向寸法についての厳しい公差が、実現されることが可能である。そして、これは、インダクターコア10の中に適切に画定された半径方向の広がりを有する磁気フラックスバリアを、プレート部材16、18に導入することを可能にする。様々な磁気フラックスバリアの構成が、以下に説明されることとなる。第2の設計によれば、コア部材12及び外部部材14は、第1の設計に関連して論じられたタイプのうちのいずれかの軟磁性粉末材料から作製されることが可能である。プレート部材16、18は、例えば積層鋼板など、半径方向に延在する複数の伝導性の積層シートから作製されることが可能であり、シートは、軸線方向に対して垂直方向に延在するように配置されている。積層体は、2つの隣接するシートの間に電気抵抗の層を配置させることによって、実現されることが可能である。また、第1の設計に関連して述べられた公差に関する利点は、この設計にも適用可能である。第3の設計によれば、コア部材12は、軟磁性複合体から作製されることが可能である。プレート部材16、18は、第1及び第2の設計に関連して論じられたタイプのうちのいずれかの軟磁性粉末材料から作製されることが可能である。外部部材14は、フェライトから作製されることが可能である。有利には、フェライトは、ソフトフェライト粉末であることが可能である。製造する間、外部部材14は、フェライトの圧縮及び焼結によって形成されることが可能であり、したがって、外部部材14は、焼結されたフェライト圧縮体を形成する。外部部材14は、コア部材12のフラックス伝導性の断面積よりも大きいフラックス伝導性の断面積を示すことが可能である。フェライト材料は、軟磁性複合体よりも高い透過率及び低い渦電流損失を示すことが可能であるが、また、低いレベルの飽和を示すことも可能である。しかし、この場合、より低い飽和レベルは、外部部材14のフラックス伝導性の断面積が増加させられることによって、補償される。したがって、外部部材14の飽和レベルが、増加させられることが可能であり、インダクターコアの全体損失が、低減させられることが可能である。また、第1及び第2の設計に関連して述べられた公差に関する利点は、この設計にも適用可能である。これらの3つの設計のさらなる変形例が可能であり、例えば、軟磁性粉末材料のコア部材12、積層シートのプレート部材16、18、及び、フェライトの外部部材などである。図3a~図3cを参照して、インダクターコア10は、半径方向の磁気フラックスバリアを含むことが可能である。図3aを参照して、貫通孔17及び19の半径方向の寸法は、貫通孔17、19によって受け入れられたコア部材12の部分の半径方向の寸法よりも、大きいことが可能である。したがって、半径方向内側の磁気フラックスバリア20が、コア部材12とプレート部材16との間のギャップの中に配置されることが可能である。それに対応して、半径方向内側の磁気フラックスバリア22が、コア部材12とプレート部材18との間のギャップの中に配置されることが可能である。バリア20、22が、リング形状のギャップを形成している。ギャップは、それぞれのプレート部材16、18の貫通孔17、19の、軸線方向及び円周方向に延在する内側境界表面と、軸線方向及び円周方向に延在するコア部材12の境界表面との間に、軸線方向及び半径方向に延在する。圧縮されたコンポーネントについて取得可能な、上記に論じられた厳しい半径方向の許容差によって、ギャップの半径方向の広がり、ひいては、それぞれの磁気フラックスバリアのリラクタンスが、非常に精密に決定されることが可能である。ギャップは、空気で満たされることが可能であり、磁気フラックスバリア20及び磁気フラックスバリア22は、それぞれ、エアギャップを含む。代替的に、ギャップは、磁気フラックス経路を形成する部材と比較してかなり低減された磁気透過率を示す材料で満たされることが可能である。十分に低減されたは、かなり低減された磁気透過率を有する材料の半径方向の広がりの長さが、磁気フラックス経路の全体リラクタンスのための決定的要因となるというように解釈されることが可能である。例として、材料は、プラスチック材料、ゴム材料、又はセラミック材料であることが可能である。したがって、それぞれの磁気フラックスバリア20、22は、十分に低減された磁気透過率を示す材料から作製されたリング形状の部材を含むことが可能であり、その材料は、コア部材12と、プレート部材16及びプレート部材18のそれぞれとの間に配置されている。したがって、コア部材12は、リング形状の部材を通って延在することが可能である。リング形状の部材は、例えば接着剤などによって、コア部材と、プレート部材16及び18のそれぞれとに取り付けられることが可能である。代替的に、磁気フラックスバリアは、両方のプレート部材16、18に設けられる必要はなく、インダクターコア10は、磁気フラックスバリア20だけを含むことが可能である。図3bを参照すると、外部部材14の内側の半径方向の寸法は、プレート部材16、18の半径方向の寸法よりも大きくなっていることが可能である。したがって、半径方向外側の磁気フラックスバリア24が、プレート部材16と外部部材14との間のギャップの中に配置されることが可能である。それに対応して、半径方向外側の磁気フラックスバリア26が、プレート部材18と外部部材14との間のギャップの中に配置されることが可能である。ギャップは、空気、又は、かなり低減された磁気透過率を示す何か他の材料で満たされることが可能である。図3cを参照すると、貫通孔17及び19の半径方向の寸法が、貫通孔17、19によって受け入れられたコア部材12の部分の半径方向の寸法よりも大きくなっていることが可能である。追加的に、外部部材14の内側の半径方向の寸法が、プレート部材16、18の半径方向の寸法よりも大きくなっていることが可能である。したがって、磁気フラックスバリア28aが、プレート部材16と外部部材14との間のギャップの中に配置されることが可能であり、磁気フラックスバリア28bが、コア部材12とプレート部材16との間のギャップの中に配置されることが可能である。それに対応して、磁気フラックスバリア30aが、プレート部材18と外部部材14との間のギャップの中に配置されることが可能であり、磁気フラックスバリア30bが、コア部材12とプレート部材18との間のギャップの中に配置されることが可能である。一実施例によれば、磁気フラックスバリアは、プレート部材16、18と一体化されることが可能である。例えば、半径方向及び円周方向に延在する、それぞれのプレート部材16、18の部分が、磁気透過率の低減された材料を含むことが可能であり、したがって、リング形状の磁気フラックスバリアを形成している。半径方向の部分の長さは、プレート部材16、18の半径方向の完全な広がりに対応することが可能であり、又は、その一部だけに対応することが可能である。例として、それぞれのプレート部材16、18のリング形状の部分には、空気、又は、低減された磁気透過率を示す他の材料で満たされた複数の穴部又は小体積部が設けられることが可能である。インダクターコア10には、上述の磁気フラックスバリアの組み合わせが設けられることが可能であるということが留意されるべきである。例えば、インダクターコア10は、一方の軸線方向端部において、半径方向内側の磁気フラックスバリア20を含み、反対側の軸線方向端部において、半径方向外側の磁気フラックスバリア26を含むことが可能である。さらなる例によれば、インダクターコア10が、一方の軸線方向端部において、半径方向内側の磁気フラックスバリア20を含み、もう一方の端部において、一体化された磁気フラックスバリアを有するプレート部材18を含むことが可能である。代替的な設計によれば、コア部材及びプレート部材が、互いに接触して配置されることが可能である。プレート部材は、コア部材との接触表面の面積が、コア部材のフラックス伝導性の断面積よりも小さくなるように、配置されることが可能である。それによって、コア部材とプレート部材との間の移行部において、増加されたリラクタンスを得ることが可能である。それによって、磁気フラックスバリアが、コア部材とプレート部材との間の移行部において形成されることが可能である。図7a、図7b、及び図8は、そのような磁気フラックスバリアを含む様々な実施例を図示している。図7aに図示されている実施例によれば、プレート部材34及びコア部材12が、互いに接触して配置されている。貫通孔の半径方向の寸法が、貫通孔に受け入れられたコア部材12の部分の半径方向の寸法に適合している。プレート部材34は、リング形状の溝部36を含む。したがって、プレート部材34の半径方向及び円周方向のセクションが、プレート部材34の他の部分と比較して、低減された軸線方向の厚さを示す。低減された軸線方向の厚さのセクションが、貫通孔に配置されている。低減された軸線方向の厚さのセクションが、コア部材12とプレート部材34との間の移行部に配置されている。溝部36が、コア部材12とプレート部材34との間の接触表面の面積を低減させている。それによって、コア部材12とプレート部材34との間の境界面又は移行部におけるリラクタンスが、増加させられることが可能であり、磁気フラックスバリアが形成されるようになっている。溝部36は、コア部材12とプレート部材34との間の接触表面の面積を、コア部材12のフラックス伝導性の断面積よりも小さくするように、配置されることが可能である。したがって、磁気フラックスバリアが、コア部材12とプレート部材34との間の移行部に形成されることが可能である。溝部36は、軸線方向の深さ及び半径方向の長さの広がりを示すことが可能であり、磁気フラックス経路の全体リラクタンスへの所望の寄与を提供する磁気フラックスバリアを得ることが可能であるようになっている。溝部36の軸線方向の深さは、境界面においてコア部材12の領域で磁気飽和が起こるようなものであることが可能である。溝部36の軸線方向の深さは、境界面においてプレート部材34の領域で磁気飽和が起こるようなものであることが可能である。それによって、インダクターコアは、スウィンギングチョークコアswingingchokecoreの構成で使用されることが可能である。図7bに図示されている実施例によれば、プレート部材38は、コア部材12に向かう方向に沿って徐々に増加する軸線方向の深さを示す溝部40を含むことが可能である。図8に図示されている実施例によれば、プレート部材42は、コア部材12とプレート部材42との間の境界面に配置された3つの凹部44、46、48を含む。プレート部材は、例えば、1つ、2つ、又は、3つよりも多い、任意の数の凹部を含むことが可能であるということが留意されるべきである。凹部は、コア部材12とプレート部材42との間の円周方向境界面に沿って均等に分布させられている。それぞれの凹部は、コア部材12とプレート部材42との間の接触表面の円周方向の広がりを低減させている。プレート部材42は、3つの円弧形状のセグメントに沿ってコア部材12に係合している。凹部44、46、48は、円周方向の広がりを示すことが可能であり、磁気フラックス経路の全体リラクタンスへの所望の寄与を提供する磁気フラックスバリアを得ることが可能であるようになっている。それぞれの凹部44、46、48の円周方向の広がりは、境界面においてコア部分12の領域で磁気飽和が起こるようなものであることが可能である。それぞれの凹部44、46、48の円周方向の広がりは、境界面においてプレート部材42の領域で磁気飽和が起こるようなものであることが可能である。プレート部材例えば、16、18の中に貫通孔例えば、貫通孔17、19を提供することによって、インダクターコアの一方又は両方の軸線方向側部において、貫通孔を通り、且つ、貫通孔を越えて延在するコア部材12を有することが可能になっている。貫通孔から突出するコア部材12の部分は、冷却手段に接続されることが可能であり、効率的な冷却が実現されることが可能である。図4は、1つのそのような冷却配置を図示しており、コア部材12の突出する端部部分12a及び12bが、それぞれ、冷却手段31及び32に係合している。冷却手段31及び32は、例えば、熱伝導性のブロックであることが可能であり、熱Hが、コア部材12によって放散されることが可能である。有利には、冷却手段31、32は、コア部材12、プレート部材16、18、及び外部部材14を形成する材料よりも低い磁気透過率を有する材料で形成されており、磁気フラックス経路Pとの干渉が最小化されるようになっている。例として、冷却手段31、32は、それぞれ、アルミニウムのブロックであることが可能である。代替的に、上記の両側冷却構成とは対照的に、片側冷却構成が使用されることが可能である。そのような片側冷却構成では、コア部材12が、プレート部材のうちの1つだけ例えば、プレート部材16を通って、且つ、それを越えて延在することが可能であり、突出する部分の端部部分12aが、冷却手段に係合することが可能である。随意的な設計によれば、2つのプレート部材のうちの第1のプレート部材16だけが、貫通孔17を含み、第2のプレート部材は、インダクターコア10に対する蓋として配置されることが可能であり、したがって、軸線方向に面するコア部材12の端面に当接する。図6は、代替的な設計のプレート部材16’を図示している。プレート部材16’は、外向き半径方向に沿って減少する軸線方向の寸法を示している。プレート部材16’のフラックス伝導性の断面積は、プレート部材16’の半径に沿って、半径方向の位置の関数である。ディスク形状のプレート部材16’に関して、面積は、Ar=Tr2πrであり、ここで、Trは、半径方向の位置rにおけるプレート部材16’の軸線方向の寸法であり、rは、貫通孔の半径方向の寸法よりも大きい。したがって、プレート部材16’は、Arを一定に維持しながら、減少する軸線方向の寸法を示すことが可能である。したがって、プレート部材16’の重量は、フラックス伝導性の断面積に悪影響を及ぼすことなく、低減させられることが可能である。有利には、Arは、コア部材12及び/又は外部部材14のフラックス伝導性の断面積に対応する。図5は、さらなる実施例によるインダクターコア10’を図示している。インダクターコア10’は、上記に説明されているインダクターコア10と同様であるが、それが、コア部材12と一体的に形成されたディスク形状の第2のプレート部材18’を含むという点で異なっている。したがって、この代替的な実施例によれば、コア部材12は、軸線方向に延在するコア部分12’を含み、コア部分12’は、一端部において、半径方向及び円周方向に延在する突出部として形成された第2のプレート部材18’を含む。コア部分12’の反対側端部は、プレート部材16の貫通孔17の中へ延在している。外部部材14は、プレート部材16、コア部分12’、及びプレート部材18’を円周方向に取り囲んでいる。プレート部材18’と外部部材14との間の境界面が、円周方向及び軸線方向に延在している。この境界面が、図3bに示されているものに対応する仕方で、外部部材14とプレート部材18’との間に、半径方向に延在する磁気フラックスバリアを配置することを可能にしている。代替的に、又は、追加的に、磁気フラックスバリアは、インダクターコア10に関して論じられたように、プレート部材18’と一体化されることが可能である。随意的に、コア部分12’は、プレート部材16の貫通孔17を通って、且つ、貫通孔17を越えて延在することが可能であり、貫通孔17’から突出するコア部分12’の部分が、図4に関して上記で論じられたように、冷却手段に係合することが可能である。別々のコンポーネントとして、コア部材12、プレート部材16、及び外部部材14を提供することによって、モジュール式のインダクターコア10’が提供される。モジュール式の構成は、インダクターコア10と同様に、様々な異なる材料、及び、材料の組み合わせからインダクターコア10’を形成させることを可能にする。インダクターコア10と同様に、インダクターコア10’のプレート部材16とプレート部材18’との間の軸線方向の間隔は、フラックス経路Pの軸線方向の長さを決定する。そのうえ、半径方向の公差は、圧縮によって製造されるときも、プレート部材16及び18’について、比較的厳しくされることが可能である。したがって、インダクターコア10と同様に、インダクターコア10’も、精密なインダクタンスを示すインダクターの製造を可能にする。上記において、インダクターコア10’は、インダクターコア10に対する代替的な実施例として開示されてきたが、コア部分12’及びプレート部材18’を含むコア部材12を含むインダクターコア10’が、独立した発明概念として考えられることが可能である。上記において、発明概念は、主に、少しの実施例を参照して説明されてきた。しかし、当業者によって容易に認識されるように、上記に開示されているもの以外の他の実施例も、添付の特許請求の範囲によって画定されるような発明概念の範囲内において同等に可能である。例えば、上記において、円筒状の幾何的形状を示すインダクターコア10、10’が開示されてきた。しかし、発明概念は、この幾何的形状に限定されない。例えば、コア部材12、外部部材14、及びプレート部材16、18、18’は、楕円形、三角形、四角形、又は多角形の断面を示すことが可能である。上記において、単一ピースで形成された部材例えば、部材12、14、16、18を含むインダクターコアが、説明されてきた。代替的な実施例によれば、コア部材、外部部材、第1のプレート部材、及び第2のプレート部材のうちの少なくとも1つが、組み立てられて一緒にその部材を形成するように適合された少なくとも2つのパーツから形成されることが可能である。これが、より大きい部材を構成させることを可能にし、結果的に、より大きいインダクターを形成させることも可能にする。これは、軟磁性粉末材料から作製された少なくとも1つの部材を含むインダクターにとって、とりわけ有利であることが可能であり、そうでなければ、部材の寸法は、押圧ツールが加えることができる最大押圧力によって限定されることとなる。例えば、部材例えば、コア部材、外部部材、第1のプレート部材、又は第2のプレート部材が、第1及び第2のパーツを含むことが可能である。第1のパーツが、部材の第1の角度のあるセクションに対応することが可能であり、第2のパーツが、部材の第2の角度のあるセクションに対応することが可能である。代替的に、第1のパーツが、部材の第1の軸線方向のセクションに対応することが可能であり、第2のパーツが、部材の第2の軸線方向のセクションに対応することが可能である。いずれの場合でも、第1及び第2のパーツは、組み立てられ一緒に部材を形成するように配置されることが可能である。第1のパーツが、突出する部分を含むことが可能であり、第2のパーツが、対応する受け入れ部分を含むことが可能であり、それらのパーツが、連結するように配置されている。代替的に、パーツは、パーツを一緒に接着することによって組み立てられることが可能である。部材は、例えば、3つのパーツ、4つのパーツなど、2つよりも多いパーツを含むことが可能であるということが留意されるべきである。図9は、さらなる実施例によるインダクターコアを図示しており、コア部分12’、外部部材14、第1のプレート部材16’、及び第2のプレート部材18’を含むコア部材12を含む。コア部分12’の周りに配置されている巻き線15は、概略的に示されている。第1のプレート部材16’は、コア部分12’とともにワンピースに形成されている。第2のプレート部材18’は、コア部分12’とともにワンピースに形成されている。第1のプレート部材16’が、コア部分12’の一方の軸線方向端部に配置されている。第2のプレート部材18’が、コア部分12’の反対側の軸線方向端部に配置されている。したがって、第1のプレート部材16’及び第2のプレート部材18’が、コア部分12’の上に、半径方向及び円周方向に延在する突出部として形成されている。外部部材14が、コア部分12’、第1のプレート部材16’、及び第2のプレート部材18’を円周方向に取り囲んでいる。プレート部材16’と外部部材14との間の境界面が、円周方向及び軸線方向に延在している。プレート部材18’と外部部材14との間の境界面が、円周方向及び軸線方向に延在している。これらの境界面が、外部部材14と、プレート部材16’及び18’のうちの一方又は両方との間に、磁気フラックスバリアを配置することを可能にする。図10は、さらなる実施例によるインダクターコアを図示しており、それは、図5に示されている実施例と同様であるが、第2のプレート部材18’が、外部部材14の内側の半径方向の寸法を超える半径方向の広がりを示しているという点で異なっている。外部部材14の軸線方向端部の表面が、第2のプレート部材18’に面している。図11は、さらなる実施例によるインダクターコアを図示しており、プレート部材16が、外部部材14の内側の半径方向の寸法を超える半径方向の広がりを示している。したがって、外部部材14の一方の軸線方向端部の表面が、第1のプレート部材16に面しており、外部部材14のもう一方の軸線方向端部の表面が、第2のプレート部材18’に面している。図12は、さらなる実施例によるインダクターコアを図示しており、それは、図1に示されている実施例と同様であるが、第1のプレート部材16が、外部部材14の内側の半径方向の寸法を超える半径方向の広がりを示しているという点で異なっている。外部部材14の軸線方向端部の表面が、第1のプレート部材16に面している。また、第2のプレート部材18も、外部部材14の内側の半径方向の寸法を超える半径方向の広がりを示すことが可能である。そして、外部部材14のもう一方の軸線方向端部の表面が、第2のプレート部材18に面することが可能である。図12に示されている実施例では、上記で論じられているように、磁気フラックスバリアが、コア部材12と、プレート部材16及び18のうちの一方又は両方との間に配置されることが可能である。図13は、さらなる実施例によるインダクターコアを図示しており、コア部材12、外部部材14、第1のプレート部材16、及び第2のプレート部材18を含む。第2のプレート部材18が、コア部材12及び外部部材14とともにワンピースで形成されている。第2のプレート部材18が、コア部材12と外部部材14との間で半径方向に延在している。