水酸化カリウムKOHと水酸化ナトリウムNaOHとを予め定めた比率で溶解して得た水酸化アルカリ水溶液の濃度を4mol/l以上、8mol/l以下とし、当該水酸化アルカリ水溶液に斜方晶系の結晶構造を有する酸化物粉末を加え、さらに界面活性剤を添加して水熱合成を行う工程と、反応後得られた生成物を有機溶媒で洗浄する工程と、洗浄後の生成物を170°C~700°Cで焼成する工程と、を有することを特徴とする異方形状粉末の製造方法。請求項1記載の製造方法であって、前記酸化物粉末として、平均粒径が100nm以上、2000nm未満のNb2O5としたことを特徴とする異方形状粉末の製造方法。請求項1または2記載の製造方法であって、前記KOHとNaOHの比K/Naを0.5以上、10以下としたことを特徴とする異方形状粉末の製造方法。請求項1乃至3の何れかに記載の製造方法であって、前記界面活性剤は酸化物粉末量に対して0.1wt以上、5wt以下としたことを特徴とする異方形状粉末の製造方法。請求項1乃至請求項4の製造方法を用いて作製される板状の結晶であって、長径方向の平均粒子長が3μm以上であって、かつ長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が2~20であり、前記板状の結晶の主面が100面に配向する擬立方晶ペロブスカイト構造を有する異方形状粉末。前記板状の結晶は、K4Na4Nb6O199H2Oの焼成物であることを特徴とする請求項5に記載の異方形状粉末。上記特許文献1、2の技術は、特定の面に配向する板状の結晶をBi化合物を経由して作製している。その反応には多量のNaCl溶融塩を使用する。そのため、反応後のNaClやBiを生成物から取り除くため、多量の水や酸で洗浄する工程が含まれている。具体的には、まず、Bi25Na355O18となるような化学量論比で、Bi2O3粉末、NaHCO3粉末、Nb2O5粉末、及びTa2O5粉末を秤量し、湿式混合する。次いで、得られた混合物100重量部に対して、フラックスとしてNaClを80重量部添加し、乾式混合し、次に、得られた混合物を白金るつぼ中で加熱し、Bi25Na355O18の合成を行う。その後、反応物を湯洗してフラックスを取り除き、Bi25Na355O18粉末を得る。このBi25Na355O18粉末は{001}面を配向面最大面とする板状粉末である。次に、Bi25Na355O18粉末を粉砕し、Bi25Na355O18粉末にNaHCO3粉末を加えて乾式混合する。得られた混合物100重量部に対し、フラックスとしてNaClを80重量部添加し、乾式混合する。次に、混合物を白金るつぼ中で温度950°Cで8時間加熱し、NaO3を合成する。この反応物には、NaO3に加えてBi2O3が含まれているため、反応物を湯洗してフラックスを取り除いた後、Bi2O3の除去を行う必要がある。即ち、まず、フラックスを除いた後の反応物を2.5NのHNO3中で4時間撹拌し、余剰成分として生成したBi2O3を溶解させる。次いで、この溶液をろ過してNaO3粉末を分離し、温度80°Cのイオン交換水で洗浄する。このようにして、NaO3粉末からなる異方形状粉末を得ている。以上のように、板状結晶を得るのに長い工程が必要で、特に洗浄工程で取り除くべき物質が多く製造工程が煩雑であった。また、特許文献3の技術は、水熱合成法を用いて板状粉末を製造する方法に関与している。しかしながら、まず層状のチタン酸塩を得た後、酸と反応させて板状チタン酸水和物に転換し、さらに水酸化バリウム中で加熱反応させるという比較的長い工程が必要であった。ここで水熱合成による反応時間は5~50時間とあるが、実施例によれば20時間の反応時間を必要としている。このように、水熱合成を用いた場合でも長時間の反応時間が必要であった。このときの板状粉末は、径方向の平均粒子径が4.8μm、幅方向の平均粒子径が2.8μm、厚み方向が0.3μmの大きさであった。また、非特許文献2は、NaOHとNb2O5、およびKOHとNb2O5の水熱合成により、比較的穏やかな条件下でNaNbO3またはKNbO3を合成できることを示したものである。また、非特許文献3は、KOHとNaOHおよびNb2O5とを含んだ溶液を用い、これに界面活性剤であるSDBSを加えて水熱合成を行い、立方体または球形状のNaNbO3を合成する技術を開示している。また、板状結晶によるテンプレートの可能性について言及しているが、厚さ100nm、幅1.5μm程度でテンプレートとしては小さいものであった。以上のように、先行技術文献に記載の技術では洗浄工程が煩雑で時間も掛かり工業的な製造にはまだ不十分であった。また、より粒径の大きい板状結晶を安定的に得ることは考えられていなかった。そこで、本発明は、ニオブ酸塩系KNbO3-NaNbO3-LiNbO3系やチタン酸バリウム系等の結晶配向セラミックスの製造過程で用いる板状結晶として好適な特定の結晶面が配向する異方形状粉末を、より配向セラミックスに適した粒径を有する板状結晶を煩雑な工程なしで得ることのできる製造方法、並びにその方法で製造された異方形状粉末を提供することを目的とする。本発明は、まず特定の結晶面に配向する異方形状粉末を、上記従来技術のようにBi化合物を経由しないで直接、簡便にK、Na源から製造する方法に関するものである。そして、本発明の一態様に係る異方形状粉末の製造方法は、水酸化カリウムKOHと水酸化ナトリウムNaOHとを予め定めた比率で溶解して得た水酸化アルカリ水溶液の濃度を4mol/l以上、8mol/l以下とし、当該水酸化アルカリ水溶液に斜方晶系の結晶構造を有する酸化物粉末を加え、さらに界面活性剤を添加して水熱合成を行う工程と、反応後得られた生成物を有機溶媒で洗浄する工程と、洗浄後の生成物を170°C~700°Cで焼成する工程と、を有するものである。上記製造方法で用いる酸化物粉末としては、平均粒径が100nm以上、2000nm未満のNb2O5であることが好ましい。上記製造方法で用いる水酸化アルカリ水溶液としては、前記KOHとNaOHの比K/Naを0.5以上、10以下とすることが好ましい。さらに好ましくは1.5以上、3.5以下である。上記製造方法で用いる界面活性剤としては、前記酸化物粉末量に対して0.1wt以上、5wt以下とすることが好ましい。さらに好ましくは0.5wt以上、3wt以下である。また、本発明の異方形状粉末は、上記製造方法を用いて作製される板状の結晶であって、長径方向の平均粒子長が3μm以上であって、かつ長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が2~20であり、前記板状の結晶の主面が100面に配向する擬立方晶ペロブスカイトからなるものである。この板状の結晶はK4Na4Nb6O199H2Oを焼成してなる焼成物である。本発明によると、特定の結晶面が配向している結晶配向セラミックスを製造する際に使用する板状結晶をBi化合物を経由する方法等に比べ、簡便に、且つ粒径の比較的大きい板状結晶を得ることができ、量産に適した異方形状粉末の製造方法と異方形状粉末が提供される。本発明の実施の形態について説明する。本実施の形態に係る異方形状粉末の製造方法は、図1に例示するようなものである。なお、この異方形状粉末とは、幅方向や厚さ方向の寸法よりも長手方向の寸法が長い長径つまり結晶に外接する仮想的な円の直径を持った扁平状の粒子を指し、ここでは板状結晶と呼ぶこととする。この図1のプロセスではまず、水酸化アルカリ水溶液を生成するS1。ここに水酸化アルカリ水溶液は、例えば水酸化カリウムKOHや、水酸化ナトリウムNaOH、またはこれらの双方を予め定めた比率でイオン交換水へ溶解させて得る。なお、KOHとNaOHとの双方を用いるときの上記比率、K/Naは0.5~10の範囲としておく。これは、次のような理由による。すなわち、KとNaとでは反応し易さが異なり、Kに比べてNaの方が後に添加する酸化ニオブNb2O5と反応し易い。また、一般にK、Na、Nbを含む非鉛圧電材としてはK0.5Na0.5NbO3が知られており、この組成を中心とした組成改良が広く行われている。そこでここでも当該組成系を中心に板状結晶を作製することとするが、このときK/Na比が小さいほど、生成物の組成がNaNbO3を中心としたものとなる。一方、このK/Na比が大きいほど、反応生成物の組成がKNbO3中心となる。実験の結果、K0.5Na0.5NbO3近傍の組成を得るにはK/Naの比が、特に1.5~3.5が好ましいことが分かった。また、K/Naが0.5未満の場合には板状結晶にはならないことが分かり、K/Naが0.5~1未満の範囲でも板状結晶は得られることが分かった。K/Naが0.5~1.5の範囲にある場合、Na量が比較的多いことで、融点を高くできる。後にテンプレートとなる板状結晶に原材料を加えてシート成形し焼成を行うとき、原材料よりもテンプレートの融点が低いと焼結体を得ることが困難となる。すなわち通常の圧電体の焼成温度は1200~1300°Cであるが、電極などの融点を考えると900~1000°C程度の低温度焼成が有利である。そこでこの融点の観点からはK/Naが1.0~1.5の範囲としてもよい。このようにそれぞれの材料の焼成温度に見合った焼成条件の観点も含め、K/Na比を設定する。本実施の形態では、K/Naの比を0.5~10としている。また、このK0.5Na0.5NbO3近傍の組成を得るときの水酸化アルカリ水溶液ここではKOHNaOH溶液の溶液濃度モル濃度はKOHNaOH溶液のモル濃度溶液濃度が、4~8mol/lとすることが好ましい。溶液濃度が4mol/lのとき長径方向長手方向の粒子長が平均12μm程度の板状結晶が得られるようになる。しかし、溶液濃度が4mol/lより濃度が低くなると、例えば酸化ニオブNb2O5との反応の効率が極端に悪くなり、板状結晶の生成が鈍る。そして溶液濃度が2mol/lになると反応が起こらず粉砕した状態となることが実験により確認された。一方、溶液濃度が上記範囲で高くなるほど反応は良く進み、結晶粒径は小さくなる傾向にある。また溶液濃度が高くなると、洗浄すべき余剰アルカリ成分が多くなり、洗浄に使う有機溶媒が多量に必要となって、後の作業負担やコストの増大に繋がる。このことからKOHNaOH溶液のモル濃度の範囲は4~6mol/lがより好ましい。なお溶液濃度が8mol/lを超えると反応が進みすぎて、板状結晶の生成が鈍り、10mol/lでは粉砕した状態となることが分かった。溶液濃度が上記範囲の外にあるとき、結晶が粉砕された状態となる理由は、下記に示すように酸化物粉末の結晶構造が関与していると考えられる。即ち、溶液濃度が低すぎるとNb2O5との反応が起こらず、隣接する結晶同士の結合が起きないため板状にはならない。また、溶液濃度が高すぎると、反応が進み過ぎて結晶同士の結合部が概ね切断されてしまい、その結果ぼろぼろの粉砕した状態の生成物になってしまう。以上より、溶液濃度の限界上限は8mol/lであり、好適な上限は6mol/lであり、KOHNaOH溶液のモル濃度は、4mol/l以上、8mol/l以下より好適には6mol/lとする。尚、この溶液濃度はK/Naの比とは関わりがない。次に、上述のようにして生成した水酸化アルカリ水溶液ここではKOHNaOH溶液に、酸化物粉末を入れて攪拌し、混合するS2。ここで酸化物粉末は、斜方晶系の結晶構造を有するものを用いる。例えば平均粒径結晶の外接円の直径の算術平均値が100nm以上、2000nm未満0.1μm以上、2μm未満のNb2O5、TiO2、Ta2O5などとする。この粉末の粒径は小さい方が反応性が良好であるが、100nm未満では凝集し易く粒径調整が難しくなるため量産性のある市販の粉砕機が使えなくなると言う問題がある。また、2000nm以上では、板状結晶ができ難くなると言う問題がある。ここでNb2O5等の酸化物粉末の結晶構造は、斜方晶系であることが好ましく、斜方晶系であると酸素欠陥がないので、酸素欠陥のある単斜晶系に比べて板状結晶ができ易くなるためである。これは、次のような理由によるものと考える。例えばNb2O5には前記のように単斜晶系と斜方晶系の2種類の結晶系が知られている。単斜晶系Nb2O5を図2に示す。単斜晶系では正八面体の頂点に酸素、その中心にNbが配置されているNbO6基本構造が、その頂点同士を共有する形で繋がって全体の結晶構造を形成している。このため実際の化学式はNb2O5ではなくNb2O5-δと酸素が少し不足している。この単斜晶系Nb2O5-δとアルカリ成分が反応して下記するK4Na4Nb6O199H2Oの結晶構造を生成する際、まず頂点同士を共有している部分の結合が切断され反応が進行すると考えられる。その結果、斜方晶系に比べ、生成した粒子に形状異方性が見られないこととなる。一方、図3に示した斜方晶Nb2O5は上記正八面体のNbO6基本構造と、同じく頂点に酸素、中心にNbが配置される正十面体のNbO7基本構造の、2種類の組み合わせで結晶構造を形成している。すると図3からも分かるように、この構造は頂点だけでなく平面内でその辺も共有している部分があり、頂点のみの共有に比べて、辺を共有している部分は結合強度が強いと考えられる。したがって頂点のみ共有している層間で結合が切れやすく、このことが原因で生成物が異方性形状、即ち板状形状を形成しやすいと考えられる。このような効果は斜方晶系のTiO2やTa2O5を用いた場合でも同様である。水酸化アルカリ水溶液ここではKOHNaOH溶液に対する酸化物粉末ここではNb2O5の使用量は、例えばK/Naの比が1.5の場合、1wt~15wt程度とするのが好ましい。1wt未満では反応生成物の生産効率が悪く、15wtを超えると反応しきれず未反応分が残留し効率的でないことが実験から確認されたためである。生産効率の観点から、より好ましくは、水酸化アルカリ水溶液ここではKOHNaOH溶液に対する酸化物粉末ここではNb2O5の使用量を、例えばK/Naの比が1.5の場合、2wt~10wtとする。なお、この反応を決定づけるのは水酸化物イオンなので、K/Naの比に関わらず、例えばK/Naの比が3.5の場合でも同じく2wt~10wtとする。さらに、ここにSDBSドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の界面活性剤を添加するS3。この界面活性剤としてSDBSを用い、酸化物粉末としてNb2O5を用いる場合、SDBSの添加量は、Nb2O5に対して0.1wt~5wtの範囲とする。0.1wt未満では反応後の生成物の粒径生成物の外接円の直径が大きくなり板状結晶となり難い。また5wtを超えると板状結晶が細かくなり過ぎる。実験によると、より好適なSDBSの添加量は、Nb2O5に対して、0.5wt~3wtであった。実施に際しては、例えば、1.5wtとすればよい。界面活性剤を添加して得られた混合溶液を、テフロン登録商標ライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封し、予め設定した温度で、予め定めた時間だけ加熱し、水熱合成を行うS4。この加熱温度は、150°Cから250°Cの間とする。150°C未満では反応が不完全となる。また250°Cを限度とするのは、テフロンライニングしたオートクレーブの耐熱性に配慮したものである。望ましくは150°C~200°Cである。処理S4での加熱時間は2から8時間程度である。2時間より短いと反応が不十分となる。また反応の進行程度は対数関数的に変化し、初期においては反応が著しいが、時間が経過するほど反応は落ち着いてしまい、時間を長くしても変化が少ないので加熱時間は、2時間を下限として、上限は特に設けず、生産性を考慮して設定すれば良い。例えば加熱温度は170°Cとし、加熱時間は4時間とする。ここで水熱合成時の温度について述べる。図4は、水熱合成による加熱反応温度と残留Nb比の関係を示す説明図である。縦軸の残留Nb比は、加熱温度毎にX線回析による回析強度について2θが約28°f4に対する、約10°f1、約11°f2及び約15°f3の比f4/f1f2f3の値で求めている。図4に示した実験例から理解されるように、加熱温度を高くすることで残留Nb量を減らすことができ、150°C以上で4以下にでき、180°C前後で極小となる。残留Nbは、K、Naとの未反応分を示しており、この未反応分が多過ぎると、シート原材料にK、Naを加えて、焼成時に当該未反応分を反応させて無くす必要がでてくる場合がある。このように残留Nbは余分な成分となるので、水熱合成の段階で減らしておくことによりシート成形時の成分調整を容易にできる。この段階で界面活性剤を使用していない場合には、まずK4Na4Nb6O199H2O以下、446と呼ぶの微粒子が生成される。この446結晶の構造は、図5に示すように2層の酸素八面体層12の両面を、それぞれ1層の結晶水層11で挟み込んだ構造となる。この結晶構造のために、446結晶粉末は結晶水の面方向の成長速度が結晶水の面に平行な方向より若干遅くなり図6に示すSEM写真のように扁平な球状碁石状の粉末に成長する。しかしながら、この扁平な球状粉末では、直径対厚みの比が、配向セラミックス作製に必要な値になっていない。なお、合成温度を200°Cより高くしたり、合成時間を8時間より長くすると、ポテンシャルの高い446粉末は徐々に消えて合成反応がさらに進み、最も安定なペロブスカイト構造のNbO3以下112と呼ぶ微粒子に変化する。この112結晶はペロブスカイト強誘電体であり、自発分極を持つので、帯電しており、凝集しやすい性質を有する。112粒子が凝集して数百ナノメートル以上の結晶に成長すると、結晶面の表面エネルギーの差が大きいので、結局立方体となってしまうほか、凝集により大きな粒子となってしまうため、配向させるには不向きな粒子形状となるのである。一方、界面活性剤が使用されている場合も、まず446結晶ができあがる。しかしながら図7に示すように界面活性剤陰イオン系、陽イオン系、非イオン系、両性系を含む13が446結晶粒子の結晶水層11または酸素八面体層12に付着し、これらの面を覆ってしまうため、これらの面に対する結晶成長に必要な成分の接触を、界面活性剤13が阻害する。このため446結晶の結晶水面11方向の成長速度が、界面活性剤を使用しない場合よりも強く抑えられ、界面活性剤を使用しない場合に比べ、より薄い板状の結晶の形成が促される。また、界面活性剤は、446結晶同士を分散させる役割も果たしている。さらに図7に概要を例示したように、界面活性剤13が446粒子の結晶水層11または酸素八面体層12に付着していることにより、446結晶のポテンシャルが低下し、合成温度を200°Cよりも高くしたり、合成時間を8時間以上に長くしたりしても446粒子が大きく成長していくだけで、ペロブスカイト構造には変化しない。このために界面活性剤の種類、使用量、合成温度、合成時間の調整によっても、形成される446粒子の大きさや径に対する厚さの比を制御することができ、例えばニオブ酸カリウムナトリウム系の高性能な非鉛圧電配向セラミックス作製に適した板状テンプレートである板状結晶を作製できる。例えば170°C、4時間で直径約4μm、厚み約250nm径厚比16対1の板状結晶が作製される。なお、界面活性剤として、上の例ではSDBSを用いることとしたが、上記結晶水層または酸素八面体層に付着して結晶面と反応物質の接触を阻害する効果のある界面活性剤であればよく、これに代えて、陰イオン性界面活性剤として、SHヘキサメタ燐酸ナトリウムのほか、SDSドデシル硫酸ナトリウム、LIDSドデシルスルホン酸リチウム、HDBSドデシルベンゼンスルホン酸等を用いてもよい。また、陽イオン性界面活性剤として、CTAC塩化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、DTAC、DDAC、DODAC等を用いても良い。さらに、非イオン性界面活性剤として、PEGポリエチレングリコールのほか、PVAポリビニルアルコール、PAポリアクリルアミド、AGEアルキルモノグリセリルエーテル等を用いてもよい。また、両性界面活性剤として、LDABラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ADAOアルキルジメチルアミンオキシド、ACBアルキルカルボキシベタイン等を用いても構わない。その後冷却し、冷却後に容器を開けて、反応物を取り出すS5。その後、濾過してから反応生成物からアルカリ分を除去するため、エタノールやメタノール等の有機溶媒で中性になるまで洗浄するS6。このとき、純水を使った洗浄の場合、反応生成物の一部が水に溶けて懸濁液状となることが分かった。そこで本実施の形態では、アルカリ成分の洗浄が可能でかつ、生成物の一部を溶解させない洗浄液を用いる。取扱いの容易さや入手性の面を考慮しエタノールやメタノール等の有機溶媒が好ましく、さらにコストを考慮すればメタノールとすることが好ましい。次に洗浄が完了した後、反応生成物を70°C~200°C程度で乾燥もしくは室温で自然乾燥させるS7。その後、反応生成物を170°C~700°Cで焼成するS8。なお、S8の工程において乾燥工程を兼ねることとして、S7の工程を省いてもよい。このS8工程の焼成により結晶中に存在する結晶水の脱水を行い板状結晶を得る。焼成雰囲気は特に限定されないが先の乾燥工程と兼ねて大気中で行うことでも良い。図8にS6工程で得られた板状結晶の熱重量分析結果を示す。図8において上段は熱重量分析を示し縦軸に質量比、横軸に温度をとり、加熱による質量比の変化を示している。ここで温度170°Cまで加熱すると重量変化が認められるが、これは、この温度で結晶中から結晶水が脱離したものと考えられる。この結果から焼成温度は170°C以上としなければ結晶水を脱水する効果がないと言える。また、図8の下段は示差熱分析結果を示す。この図8下段のグラフより、170°Cで吸熱作用がみられ、300°C~350°Cでは結晶構造の変化があったとみられる。次に、図9にS6工程で得られた板状結晶を250°C、450°C、600°Cで1.5時間焼成し脱水した後のSEM像を示す。何れの温度でも板状の形状を維持していることが分かる。また、この例の板状結晶のX線回折パターンの結果を図10に示す。図10によると、焼成温度が450°C、600°Cのものは、2θが22°付近及び、32°付近でピークを示しており、ペロブスカイト構造になっていることが分かる。尚、焼成温度が700°Cを超えると板状結晶にクラックが入り、粒子同士が焼結して板状の形状ではなくなる場合があることが確認された。そこで、焼成温度は350°C以上、700°C以下、特に400°C~600°Cが好ましいと言える。次に、得られた板状結晶をシート成形した。このシート厚み60μmを10層重ねて積層体とした後CIPColdIsostaticPressing冷間静水圧成形し、その後950°Cで焼成したときのX線回折パターンを図11に示す。この図11に示した結果よりこの積層体は、擬立方晶ペロブスカイト構造で100面やその二次反射である200面のピーク強度が強いことが観測された。このように、本実施の形態では、長径方向の平均粒子長が少なくとも3μm以上、望ましくは5μm以上あり、且つ長径方向の粒子長の平均長径方向の平均粒子長、ここで平均は算術平均でよいと厚み方向の粒子長の平均厚み方向の平均粒子長との比径厚比が2~20であり、擬立方晶ペロブスカイト構造の板状の結晶からなり、当該板状の結晶の主面面積が比較的大きい表裏面、以下、結晶面というが100面に配向する異方形状粉末板状結晶を得ることが出来る。さらに、本実施の形態の製造方法で得られた、特定の結晶面に配向する板状結晶をニオブ酸カリウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の反応原料と混合して組成調整した後、上記と同様にシート状に成形し、当該シートを積層して積層体となし、当該積層体を焼成する。この焼成によって得られるセラミックス焼結体は結晶配向があり、高いキュリー温度で高い圧電定数特性を有する圧電セラミックスとなる。このときの焼結は、900°Cから1300°Cの温度で、2時間から10時間だけ行うこととすればよい。次に、本発明の実施例について述べる。以下の実施例では、次の[表1]にまとめるようにパラメータを異ならせ、それぞれの結果を得ている。実施例1本実施の形態の異方形状粉末の製造方法により異方形状粉末を作製する例について説明する。まず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.798g4wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを加えて攪拌する。尚、ここで用いたNb2O5粉末の粒子SEM像加速電圧5kV、15000倍とX線回折パターンを図12a、bに示している。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。170°Cで予め定めた時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.95gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。図13は、オートクレーブ容器中での加熱時間を2時間、4時間、16時間、及び24時間としたときに得られた粉末のX線回折パターンを表す説明図である。図13に示したように、加熱時間を変化させてもX線回折パターンにはほぼ変化がなかった。また、図14にはレファレンスパターンとして、K4Na4Nb6O199H2OPDFカード14-0360のX線回折パターンを示す。図13に示した本実施の形態の製造方法で得られた物質のX線回折パターン4時間加熱した例のうち、図14のレファレンスパターンに一致するピークに黒丸を付す。図13に示した本実施の形態の製造方法で得られた物質のX線回折パターンは、図14にレファレンスパターンとして示したK4Na4Nb6O199H2OのX線回折パターンと一致する部分が多くあり、主たる成分は、K4Na4Nb6O199H2Oと推察される。また、図15は、本実施の形態の製造方法で作製された物質であって、水熱合成における加熱時間を4時間とした時に得られた粉末の走査型電子顕微鏡SEM像SEM:日立製作所製、加速電圧:7kV、倍率:5000倍を示したものである。この粉末の大きさは上記SEM像から10個の粒子について粒子長と厚みを測定し、さらに粒度分布測定装置堀場製作所、レーザ回析散乱式LA-920により粒度分布を求め、この粒度分布を考慮し測定値とした。得られた粉末は、長径板状の面内で最も長い方向の長さが2~8μm、厚みが0.5~1μmで、平均が長径6μm、厚さ0.6μm600nmとなっていることが観察された。尚、粉末の形状はほぼ六角形状のものが多く幅も長径に近いものであった。上述したように、ここで加熱時間が長い粉末の場合は、長径はさらに大きくなっており粒子長や厚みは加熱時間によって調整が可能である。また界面活性剤の使用量を減らすことによって厚みは大きくなることが分かっており、界面活性剤によっても厚みの調節は可能である。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が2~20であった。また、得られた板状結晶を450°Cで焼成し脱水した後、シート成形し10層積層化した。さらにCIP成形して950°Cで焼成した。このときのX線回折パターンから、擬立方晶ペロブスカイト構造で100やその二次反射の200のピーク強度が強いことが確認された。以上により、100面の結晶面が配向する異方形状粉末が得られたことがわかった。実施例2次に、実施例1と同様の条件であるが、KOHNaOH溶液のモル濃度を4mol/lとした例について述べる。まず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が4mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.532g3wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。そして170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.6gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。この結果得られたものについて、そのX線回折パターンを確認したところ、図14に示したレファレンスパターンとほぼ一致する結果が得られた。また、実施例1と同様の条件で図16のSEM像を得た。得られた粉末は、長径が5~14μm、厚みが0.5~1μmで、平均が長径12μm、厚さ0.8μm800nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が15であった。比較例1次に、実施例1と同様の条件であるが、KOHNaOH溶液のモル濃度を2mol/lとした例について述べる。この例ではまず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が2mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.266g1.6wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。そして170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.32gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。この結果得られたもののSEM像図17を観察したところ、得られた粉末は粉砕状態となっており測定不能であった。よって、板状結晶を得ることは出来なかった。実施例3次に、実施例1と同様の条件であるが、KOHNaOH溶液のモル濃度を8mol/lとした例について述べる。まず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が8mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を1.064g4.9wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。そして170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は1.27gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。この結果得られたもののX線回折パターンを確認したところ、図14に示したレファレンスパターンとほぼ一致する結果が得られた。また、焼成後の反応生成物のSEM像図18を観察したところ、得られた粉末は、長径が0.5~4μm、厚みが0.2~0.6μmで、平均が長径3μm、厚さ0.5μm500nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が6であった。比較例2次に、実施例1と同様の条件であるが、KOHNaOH溶液のモル濃度を10mol/lとした例について述べる。この例ではまず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が10mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を1.33g5.9wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。そして170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は1.5gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cで自然乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。この焼成後の反応生成物についてそのSEM像図19を観察したところ、得られた粉末は粉砕状態となっており測定不能であった。つまり板状結晶を得ることは出来なかった。実施例4次に、実施例1とほぼ同様の条件であるが、さらにNb2O5粉末と界面活性剤の量を増やした場合について説明する。まず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を1.2g5.8wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して3wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は1.32gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。得られた粉体のX線回折パターン及びSEM像による形態観察から上記した実施例1と同様の結果が得られた。また、得られた粉体のSEM像を観察したところ、得られた粉末は、長径が0.1~3μm、厚みが0.1~0.4μmで、平均が長径2μm、厚さ0.3μm300nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が約7であった。実施例5さらに、実施例1とほぼ同様の条件であるが界面活性剤の量を変えた例について述べる。まず、KOHとNaOHをK/Na=1.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.798g3.9wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して3wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。150°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.88gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。得られた粉体のX線回折パターン及びSEM像による形態観察から上記した実施例1と同様の結果が得られた。また、SEM像を観察したところ、得られた粉末は、長径が0.2~5μm、厚みが0.3~0.8μmで、平均の長径が3μm、厚さ0.5μm500nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が6であった。実施例6さらに、実施例1とほぼ同様の条件であるが、K/Naの比を変えた例を示す。まず、KOHとNaOHをK/Na=0.6の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.798g4.0wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.88gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。得られた粉体のX線回折パターン及びSEM像による形態観察から上記した実施例1と同様の結果が得られた。また、SEM像を観察したところ、得られた粉末は、長径が1~8μm、厚みが0.2~0.8μmで、平均の長径が6μm、厚さ0.6μm600nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が10であった。比較例3KOHとNaOHをK/Na=0.4の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.798g4.0wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.88gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。得られた粉体のX線回折パターンを確認したところ実施例1と同様の結果が得られた。しかしながら、SEM像を観察したところ、得られた粉末は、平均長さが15μmの柱状の形をした粉末であり、板状結晶を得ることは出来なかった。実施例7さらに、KOHとNaOHをK/Na=3.5の割合で混合し、KOHNaOH溶液のモル濃度が6mol/lとなるように秤量した後に、イオン交換水へ溶解させる。次に、平均粒径200nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.798g3.9wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。170°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.88gであった。反応物をエタノールで数回洗浄して乾燥し、粉末を取り出す。次に洗浄が完了した後、反応生成物を80°Cの空気中で乾燥させ、その後、反応生成物を450°Cで焼成した。得られた粉体のX線回折パターンを確認したところ実施例1と同様の結果が得られた。また、SEM像を観察したところ、得られた粉末は、長径が1~8μm、厚みが0.2~0.8μmで平均の長径が6μm、厚さ0.5μm500nmとなっていることが観察された。以上のことより長径方向の平均粒子長と厚み方向の平均粒子長の比が12であった。以上から、アルカリ水溶液であるKOHNaOH溶液のモル濃度と板状結晶の平均長径の関係は、図20に示すように、KOHNaOH溶液のモル濃度を4~8mol/lとすることにより平均長径3μm~12μmの板状結晶が得られることが分かった。また、4mol/lと8mol/lに臨界点があり、4mol/l未満あるいは、8mol/lを超えると板状結晶が得られにくいことが分かった。なお、KOHNaOH溶液のモル濃度が4mol/l未満あるいは、8mol/lを超えている範囲では、板状結晶がほとんど観察できないため、平均長径が算出できず、このグラフに表すことができなかった。さらに、K/Naの比が1~4では板状結晶の平均長径は、ほとんど変化しないが、他の条件によってはK/Na<1.5になると、K/Naが小さいほど板状結晶が少なくなり、K/Na=0.5未満では板状粉末が観察でき難くなる。またK/Na>3.5では、板状結晶の長径にばらつきを生じるので、K/Naの好適範囲は、0.5以上3.5以下と考えられる。なお、板状結晶の量からは、K/Naのより好適な範囲は、1.0以上3.5以下、さらには1.5以上3.5以下となる。比較例4一方、実施例1と同様の製造過程と条件を用いて粉末を製造するが、界面活性剤SDBSを添加しない例を比較例として挙げる。図21に、水熱合成における加熱時間をそれぞれ2時間、4時間、16時間、24時間として得られた粉末のX線回折パターンを示す。図21によると、2時間加熱時、及び4時間加熱時に得られた粉末についてのX線回折パターンは、図14にレファレンスパターンとして示したK4Na4Nb6O199H2OのX線回折パターンと一致する部分が多くあり、主たる成分は、K4Na4Nb6O199H2Oと推察されるが、16時間を超えるときには、X線回折パターンが図14の例と大きく異なっており、作製された粉末の主たる成分が、K4Na4Nb6O199H2Oとは異なるものとなったと推測される。さらに、それらのSEM像を参照すると、16時間加熱して得られた粉末では、ペロブスカイト構造となっており、板状の結晶は認められない。また、4時間加熱して得た粉末のSEM像は、図6に示したものだが、実施例1の図15で例示した結晶と比べて、丸みを帯び、結晶配向セラミックスを得にくい構造となっている。比較例5次に、平均粒径2000nmで単斜晶の構造を有するNb2O5粉末を用いた。ここで用いたNb2O5粉末の粒子SEM像加速電圧5kV、15000倍とX線回折パターンを図22a、bに示すが、図22よりこの平均粒径2000nmで単斜晶の構造を有するNb2O5粉末は2μm以上の柱状を呈し、また単斜晶系の結晶構造となっているため、板状化には適さないと考えられたが同様の製造工程を継続した。よって、次に平均粒径2000nmで斜方晶の構造を有するNb2O5粉末を0.532g3wt秤量し、先に作製したKOHNaOH溶液15ml中へ加える。また、さらにNb2O5粉末に対して1.5wtの界面活性剤SDBSを加えて攪拌する。こうして得られた混合溶液を、テフロンライニングしたオートクレーブ容器に入れ密封する。200°Cで4時間だけ加熱する。冷却後、容器を開け、反応物を取り出す。ここで得られた反応物の量は0.64gであった。この例において、反応生成物のSEM像加速電圧5kV、12000倍を図23に示す。予想通り図23に示すように板状結晶はできず、サイコロ状略立方体の形状の粒子形状を有するペロブスカイト構造になっていることが分かった。比較例6また、平均粒径2000nmで単斜晶の構造を有するNb2O5粉末を96時間ボールミルで粉砕して平均粒径500nmの粉末となした。この粉末粒子のX線回折パターンをとったところ結晶構造は単斜晶のままであった。この粉砕したNb2O5粉末を用い、実施例1と同様な製造工程で、温度200°C、4時間の水熱合成を行った後の反応生成物のSEM像をみたところ板状結晶はできていなかった。以上の実施例と比較例より、斜方晶系の結晶構造を有する酸化物粉末を用いることで板状結晶が得られることが分かった。