連続気孔を有する金属多孔体を備えたガス分解素子であって、前記金属多孔体は、一体的に連続した三次元網目構造を有し、前記金属多孔体は、少なくともNiとCrとを含む合金からなり、前記合金に占めるCrの比率が25wt以上32wt以下であることを特徴とするガス分解素子。請求項1に記載されたガス分解素子であって、前記金属多孔体の骨格が構成する窓径が、0.2mm以上1.6mm以下であることを特徴とするガス分解素子。請求項1又は2に記載されたガス分解素子を使用し、前記ガス分解素子が備える前記金属多孔体の温度を800°C以上にし、前記ガス分解素子にアンモニアを含む被処理ガスを接触させることを特徴とするアンモニア分解方法。請求項3に記載されたアンモニア分解方法であって、前記金属多孔体の温度を800°C以上にする方法が、前記金属多孔体に通電させることによるものであることを特徴とするアンモニア分解方法。請求項3又は4に記載されたアンモニア分解方法であって、前記被処理ガスが、実質的にアンモニアのみからなることを特徴とするアンモニア分解方法。請求項1又は2に記載されたガス分解素子の製造方法であって、その製造方法が、少なくとも、A三次元網目状樹脂に導電化処理を施す工程と、B三次元網目状樹脂にNiメッキを施す第1のメッキ工程と、C三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程と、DNi層上にCrメッキを施す第2のメッキ工程と、ENi層とCr層を合金化する第2の熱処理工程と、を含むことを特徴とするガス分解素子の製造方法。請求項1又は2に記載されたガス分解素子の製造方法であって、その製造方法が、少なくとも、A三次元網目状樹脂に導電化処理を施す工程と、B三次元網目状樹脂にNiメッキを施す第1のメッキ工程と、C三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程と、D第1の熱処理工程を経たNi多孔体を、Cr又はCr化合物とNH4XXはI、F、Cl又はBrを含む粉末を950~1100°Cで加熱することにより生成するガス中で熱処理する工程と、を含むことを特徴とするガス分解素子の製造方法。しかし、特許文献1のような線状もしくはコイル状の触媒としての発熱体を用いただけでは、十分な分解特性が得られなかった。すなわち、i大流量で高濃度のアンモニア等以下、被処理ガスという。の供給を受けた場合、ii被処理ガスの濃度が低濃度から高濃度に急激に切り替わった場合、又はiii長期間にわたり被処理ガスの供給を受け続けた場合、それらの被処理ガスを十分に分解することが困難であった。言い換えれば、従来のガス分解をおこなう触媒による除害設備は、i分解効率、ii応答特性、及びiii耐久性の点で劣っていた。本発明者らによる研究の結果、その原因は、被処理ガスと触媒との接触面積の不足、被処理ガスが触媒に接触する際の触媒自体の温度の不足、及び温度を上昇させた際の線状もしくはコイル状の触媒の断線によるものであることが判明した。本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、本発明は、分解効率、応答特性及び耐久性の点で優れるガス分解素子を提供する。本発明者らが上記課題を解決すべく鋭意探求を重ねた結果、以下の手段によって、上記の課題を解決することが可能となった。1本発明は、連続気孔を有する金属多孔体を備えたガス分解素子であって、前記金属多孔体は、一体的に連続した三次元網目構造を有し、前記金属多孔体は、少なくともNiとCrとを含む合金からなり、前記合金に占めるCrの比率が25wt以上32wt以下であることを特徴とする。本発明によるガス分解素子が備える金属多孔体を電子顕微鏡により観察した写真を、図1に示す。図1から把握できるように、金属多孔体1は、一体的に連続した三次元網目構造となるように骨格を有しており、その網目の隙間にはほぼ多角形状である連続気孔10を有する。本発明においては、ガス分解素子が連続気孔を有する金属多孔体であるので、被処理ガスを流通させる際に、その被処理ガスとガス分解素子が備える金属多孔体との接触頻度が、線状もしくはコイル状のそれと比べ、きわめて大きい。その結果、本発明のガス分解素子は、大流量の被処理ガス及び高濃度な被処理ガスを、効率的に分解することができる。したがって、分解効率が優れる。また、本発明のガス分解素子では、金属多孔体が少なくともNiとCrとを含む合金からなるので、金属多孔体に通電させれば金属多孔体自身が発熱する。したがって、その合金が含んでいるNiの触媒機能が高まる。また、本発明のガス分解素子は、分解効率のみならず、応答特性も優れる。すなわち、ガス分解素子の金属多孔体に通電させることにより発熱させた場合に、所要の温度に達する時間が、たとえば、ガス分解素子をその周囲から暖めるような場合のそれに比べて、きわめて短くなる。その結果、被処理ガスの濃度が低濃度から急激に高濃度に変化するような事態があったとしても、それを検知して通電電流を変えることによって被処理ガスを除害することができ、応答特性が優れる。さらに、本発明のガス分解素子は、その金属多孔体の合金に占めるCrの比率が25wt以上32wt以下となるように調整されているので、分解の開始時における分解効率についても、その後数十時間にわたって分解した後の分解効率についても、優れる。すなわち、本発明のガス分解素子は、分解効率と耐久性の点で優れる。その結果は、後述の実施例で示す。2本発明のガス分解素子は、金属多孔体の骨格が構成する窓径が、0.2mm以上1.6mm以下であることを特徴とする。本発明のように、金属多孔体の骨格が構成する窓径が0.2mm以上であることにより、ガス分解素子を通過するガスが圧力損失なく通過することができる。その結果、分解特性が優れる。一方で、金属多孔体の骨格が構成する窓径が1.6mm以下であることにより、骨格の断裂を生じにくくなるので、その耐久性が高まる。また、さらには、本発明においては、その窓径が0.35mm以上0.65mm以下であればより好ましい。ここで、本発明でいう窓径とは、多角形状である連続気孔の孔のそれぞれに仮想上の内接円を想定した場合におけるその内接円の直径の値をいう。そして、本発明では、電子顕微鏡写真により孔を20個観察したときの平均値が、その金属多孔体の骨格が構成する窓径を代表しているものとする。なお、図1の場合の窓径は、0.45mmである。3本発明のガス分解素子は、ガス分解素子が備える金属多孔体が以下の工程を経て作られたことを特徴とする。A三次元網目状樹脂に導電化処理を施す工程B三次元網目状樹脂にNiメッキを施す第1のメッキ工程C三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程DNi層上にCrメッキを施す第2のメッキ工程ENi層とCr層を合金化する第2の熱処理工程本発明のように、NiとCrとがそれぞれメッキ工程によるものであるので、NiとCrの組成が金属多孔体の全体にわたって均一となる。したがって、被処理ガスを分解する場合において金属多孔体に通電したとき、金属多孔体の全体が均一に発熱する。その結果、金属多孔体の一部が断線するような事態を生じにくく、ガス分解素子の耐久性が向上する。4本発明のガス分解素子は、ガス分解素子が備える金属多孔体が以下の工程を経て作られたことを特徴とする。A三次元網目状樹脂に導電化処理を施す工程B三次元網目状樹脂にNiメッキを施す第1のメッキ工程C三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程D第1の熱処理工程を経たNi多孔体を、Cr又はCr化合物とNH4XXはI、F、Cl又はBrを含む粉末を950~1100°Cで加熱することにより生成するガス中で熱処理する工程本発明のように、Ni多孔体の表面にCrを付与する方法がガスを利用した気相法によるものであるので、NiとCrの組成が金属多孔体の全体にわたって均一となる。したがって、被処理ガスを分解する場合において金属多孔体に通電したとき、金属多孔体の全体が均一に発熱する。その結果、金属多孔体の一部が断線するような事態を生じにくく、ガス分解素子の耐久性が向上する。5本発明では、金属多孔体が、外殻と中空の芯部とからなる骨格を備え、又は外殻と導電性の芯部とからなる骨格を備えることを特徴とする。この特徴について、図2を参照しながら説明する。図2は、金属多孔体1の結節部11の周りが拡大された図である。結節部11には、複数の枝部12図2の場合、4つの枝部12が集合している。そして、三次元網目構造が、これらの結節部11と枝部12とにより一体的に連続して形成されている。枝部12を詳細にみると、枝部は、外殻12aと芯部12bとからなる骨格を備える。骨格以外の部分である隙間は、連続気孔10である。本発明の金属多孔体1は、外殻12aと中空の芯部12bとからなる骨格、又は外殻12aと導電性の芯部12bとからなる骨格によって、一体的に連続するように形成されている。このため、金属多孔体に通電することにより抵抗加熱をさせた際に、金属多孔体の全体にわたって均一に発熱させることが可能となる。このような骨格を形成する手法は限定されない。たとえば、三次元網目状樹脂の表面にめっき層又は金属コーティング層を設けた後、その樹脂を消失させることによって、骨格が形成される。この場合において、その骨格の芯部は、中空又は/及び導電性となる。すなわち、三次元網目状樹脂の表面にメッキ層を設けた後に、その樹脂を消失させることにより骨格が形成された場合、樹脂が消失して中空の芯部12bとなる。また、メッキ層を設けるために三次元網目状樹脂の表面に導電性材料をコーティングした後に、その樹脂を消失させた場合には、その導電性材料が中空に残存する。その後の熱処理によっては、外殻12aが収縮して中空部分が消失するので、この場合には、導電性の芯部12bが形成される。6また、本発明では、三次元網目構造は、骨格を構成する複数の枝部が結節部に集合して一体的に連続して形成されており、また、一の結節部に集合する複数の枝部における外殻の厚みがほぼ一定であることを特徴とする。この特徴について、図2を参照しながら説明する。結節部11には、金属多孔体1に通電された場合、複数の枝部12からの電流が集中する。そのため、もし、一の結節部11に集合している複数の枝部12の電気抵抗がそれぞれ異なっているとすれば、結節部11の周りの一部の枝部12にのみ過大な電流が流れて温度が上昇し、その枝部が溶断又は劣化しうる。このようになると、金属多孔体1を備えるガス分解素子が、十分な分解性能を発揮しなくなる。しかし、本発明のように、一の結節部11に集合する枝部12の外殻12aの厚みがほぼ一定になるように調節することにより、一の結節部11に集合する枝部12の電気抵抗に差異が生じず、枝部12の溶断又は劣化を防止することが可能となる。このように外殻12aの厚みがほぼ一定となるようにするためには、上記3又は4に記載されたような製造方法によることが好ましい。ここで、一の結節部11に集合する枝部12における外殻12aの厚みtは、ほぼ一定であればよい。すなわち、金属多孔体1の全体にわたって、その外殻12aの厚みが一定であることまでをも要求するものではない。たとえば、製造方法等によっては、外殻12aの厚みtが、金属多孔体1の表層部と内部で異なることが考えられる。この場合、表層部に位置する結節部11に集合する各枝部の外殻12aの厚みと、内部に位置する結節部11に集合する枝部12の外殻12aの厚みが異なりうる。しかし、各結節部に集合する骨格の厚みがほぼ一定であれば、一部の枝部に過大な電流が流れることはないので、結節部近傍の骨格の溶断が防止される。7本発明のアンモニア分解方法では、本発明によるガス分解素子を使用し、そのガス分解素子が備える金属多孔体の温度を800°C以上にし、ガス分解素子にアンモニアを含む被処理ガスを接触させることを特徴とする。本発明によるガス分解素子を使用して、金属多孔体の温度を800°C以上にすることにより、アンモニアを含む被処理ガスが金属多孔体に接触した際に、そのアンモニアは2NH3→N23H2の化学反応式のように熱分解する。さらに、金属多孔体の温度が880°C以上になっていれば、金属多孔体に含まれているニッケルの触媒活性が高まり、熱分解がさらに促進する。また、ガス分解素子が備える金属多孔体の温度が、880°C以上920°C以下であれば、より好ましい。このように金属多孔体800°C以上にする方法としては、後に詳述するような、通電によって抵抗発熱させる方法や、ガス分解素子を周囲から加熱することによる方法などがある。8本発明のアンモニア分解方法では、金属多孔体の温度を800°C以上にする方法が、金属多孔体に通電させることによるものであることを特徴とする。金属多孔体の温度を800°C以上にするためには、金属多孔体に通電させることによって実現することができる。これにより、金属多孔体が抵抗発熱する。この方法によれば、通電電流によって発熱の程度を制御することが可能となる。この方法は、金属多孔体を含むガス分解素子を周囲から加熱する方法にくらべて、温度制御の点で容易であり、熱のロスを少なくする点でも有利である。なお、金属多孔体に通電させることによって金属多孔体自身を抵抗発熱させる場合、金属多孔体の骨格太さや窓径などの条件にもよるものの、その温度が960~1100°Cの温度領域を超えたあたりから、金属多孔体自体が劣化しさらには溶断する。したがって、通電させることによりガス分解素子を抵抗発熱させて使用する場合には、その温度が960~1100°Cの温度領域を超えないように制御することが好ましい。9本発明のアンモニア分解方法では、被処理ガスが、実質的にアンモニアのみからなることを特徴とする。従来は、アンモニアと酸素とを混合して被処理ガスとすることが多いが、本発明のように実質的にアンモニアのみからなるようにすれば、窒素酸化物を生成しないので好ましい。ここでいう実質的にアンモニアのみからなるとは、アンモニア以外のガスを一切含まない場合のみを意味するのではなく、不可避な不純物ガスが含まれるような場合を含む意味である。具体的には、たとえば、GaN基板を製造する半導体製造工場では、排出されるアンモニアガスの中にGaに由来する不純物ガスが含まれる場合もあるところ、本発明でいう実質的にアンモニアのみからなるという記載は、このような場合を排除する趣旨ではない。本発明によれば、たとえば排水処理設備や化学工場などから排出されるガスを分解する素子であって、分解効率、応答特性及び耐久性に優れるものを提供することができる。本発明であるガス分解素子について、その製造工程において必要となる材料、それらを用いた処理及び手順を、順次説明する。樹脂多孔体三次元網目状樹脂としては、樹脂発泡体、不織布、フェルト、織布などが用いられるが必要に応じてこれらを組み合わせて用いることもできる。また、素材としては特に限定されるものではないが、金属をメッキした後に焼却処理により除去できるものが好ましい。また、樹脂多孔体の取扱い上、特にシート状のものにおいては剛性が高いと折れるので柔軟性のある素材であることが好ましい。本発明においては、三次元網目状樹脂として樹脂発泡体を用いることが好ましい。樹脂発泡体は、多孔性のものであればよく公知又は市販のものを使用でき、例えば、発泡ウレタン、発泡スチレン、メラミンフォーム等が挙げられる。これらの中でも、特に多孔度が大きい観点から、発泡ウレタンが好ましい。発泡状樹脂の厚み、多孔度、平均孔径は限定的でなく、用途に応じて適宜に設定することができる。導電化処理三次元網目状樹脂の導電化処理の方法は、樹脂製の多孔体の表面に導電被覆層を設けることができる方法であれば特に限定されない。導電被覆層を構成する材料としては、例えば、ニッケル、チタン、ステンレススチール等の金属の他、カーボンブラック等の非晶質炭素、黒鉛等のカーボン粉末が挙げられる。これらの中でも特にカーボン粉末が好ましく、カーボンブラックがより好ましい。なお、金属以外の非晶質炭素等を用いた場合には、後述する樹脂製多孔体の除去処理において当該導電被覆層も除去される。導電処理の具体例としては、例えば、ニッケルを用いる場合は、無電解メッキ処理、スパッタリング処理等が好ましく挙げられる。また、チタン、ステンレススチール等の金属、カーボンブラック、黒鉛などの材料を用いる場合は、これら材料の微粉末にバインダを加えて得られる混合物を、樹脂製多孔体の表面に塗着する処理が好ましく挙げられる。ニッケルを用いた無電解メッキ処理としては、例えば、還元剤として次亜リン酸ナトリウムを含有した硫酸ニッケル水溶液等の公知の無電解ニッケルメッキ浴に樹脂製多孔体を浸漬すればよい。必要に応じて、メッキ浴浸漬前に、樹脂製多孔体を微量のパラジウムイオンを含む活性化液カニゼン社製の洗浄液等に浸漬してもよい。ニッケルを用いたスパッタリング処理としては、例えば、基板ホルダーに樹脂製多孔体を取り付けた後、不活性ガスを導入しながら、ホルダーとターゲットニッケルとの問に直流電圧を印加することにより、イオン化した不活性ガスをニッケルに衝突させて、吹き飛ばしたニッケル粒子を樹脂製多孔体の表面に堆積すればよい。導電被覆層は樹脂製多孔体表面に連続的に形成されていればよく、その目付量は限定的でなく、通常0.1g/m2以上20g/m2以下程度、好ましくは0.5g/m2以上5g/m2以下程度とすればよい。ニッケルメッキ工程ニッケルメッキ工程においては、公知のメッキ法によってニッケルメッキを施す工程であれば特に限定されないが、電気メッキ法を用いることが好ましい。上記した無電解メッキ処理及び/又はスパッタリング処理によってメッキ膜の厚みを増していけば電気メッキ処理の必要性はないが、生産性、コストの観点から好ましくない。このため、上記したような、まず樹脂製多孔体を導電化処理する工程を経た後に、電気メッキ法によりニッケルメッキ層を形成する方法を採用することが好ましい。電気ニッケルメッキ処理は、常法に従って行えばよい。例えば、メッキ浴としては、公知又は市販のものを使用することができ、例えば、ワット浴、塩化浴、スルファミン酸浴等が挙げられる。前記の無電解メッキやスパッタリング等により表面に導電被覆層が形成された樹脂製多孔体をメッキ浴に浸し、樹脂製多孔体を陰極に、ニッケルの対極板を陽極に接続して直流或いはパルス断続電流を通電させることにより、導電被覆層上に、さらに電気ニッケルメッキ被覆を形成することができる。電気ニッケルメッキ層は導電被覆層が露出しない程度に当該導電被覆層上に形成されていればよく、その目付量は限定的でなく、通常100g/m2以上600g/m2以下程度、好ましくは200g/m2以上500g/m2以下程度とすればよい。三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程三次元網目状樹脂を除去するための第1の熱処理条件は、ステンレスマッフル内で大気等の酸化雰囲気において、600°C以上800°C以下で熱処理するのが好ましい。熱処理温度が600°Cよりも低いと、三次元網目状樹脂が完全に除去できず、800°C超では脆くなり大幅に強度が低下し、実用的な使用に耐えられない。クロムメッキ工程クロムメッキ工程においては、公知のメッキ法によってクロムメッキを施す工程であれば特に限定されないが、電気メッキ法を用いることが好ましい。スパッタリング処理によってメッキ膜の厚みを増していけば電気メッキ処理の必要性はないが、生産性、コストの観点から好ましくない。電気クロムメッキ処理は、常法に従って行えばよい。例えば、メッキ浴としては、公知又は市販のものを使用することができ、例えば、6価クロム浴、3価クロム浴等が挙げられる。前記ニッケル多孔体をクロムメッキ液に浸し、陰極に接続し、クロムの対極板を陽極に接続して直流或いはパルス断続電流を通電させることにより、ニッケル層上に、さらに電気クロムメッキ被覆を形成することができる。電気クロムメッキ層の目付量は限定的でなく、通常10g/m2以上600g/m2以下程度、好ましくは50g/m2以上300g/m2以下程度とすればよい。なお、三次元網目状樹脂に導電化処理を施した後は、ニッケル、クロムの順にメッキを行うことが好ましい。仮に、導電化処理を施した三次元網目状樹脂に最初にクロムメッキを施すと、骨格内部までクロムメッキ層を形成することが出来ない。これは、三次元網目状樹脂に導電化処理のみを施したものの導電率は1S/m未満と低いことに加え、クロムメッキの均一電着性がニッケルメッキに比べて極端に悪いことに起因する。一方で、三次元網目状樹脂に導電化処理及びニッケルメッキまで施したものの導電率は1S/m以上に向上し、次いでクロムメッキを施すと、骨格内部までクロムメッキ層を形成することが出来る。ニッケル層とクロム層を合金化する第2の熱処理工程導電化処理後の工程順が、Niメッキを施す第1のメッキ工程、三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程、Ni層上にCrメッキを施す第2のメッキ工程、Ni層とCr層を合金化する第2の熱処理工程の順である場合、ニッケル層とクロム層を合金化するための第2の熱処理条件は、ステンレスマッフル内でCOやH2等の還元性ガス雰囲気のもと800°C以上1100°C以下で熱処理するのが好ましい。熱処理温度が800°C未満の場合には、第1の熱処理工程で酸化したニッケルの還元、及びニッケル層とクロム層の合金化に長時間を要しコスト的に不利になり、一方で、1100°Cを超える場合には、熱処理炉の炉体が短期間で損傷する。したがって、上記温度範囲で熱処理するのが好ましい。一方、導電化処理後の工程順が、Niメッキを施す第1のメッキ工程、Ni層上にCrメッキを施す第2のメッキ工程、三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程、Ni層とCr層を合金化する第2の熱処理工程の順である場合、ニッケル層とクロム層を合金化するための第2の熱処理条件は、カーボンマッフル内でCOやH2等の還元性ガス雰囲気あるいはN2やAr等の不活性ガス雰囲気のもと1000°C以上1500°C以下で熱処理するのが好ましい。これは、第1の熱処理工程で酸化したクロムを還元するにはカーボンが必要であるためであり、また、熱処理温度1000°C未満では、第1の熱処理工程で酸化したニッケルやクロムの還元、及びニッケル層とクロム層の合金化に長時間を要しコスト的に不利になり、1500°C超では熱処理炉の炉体が短期間で損傷するため、上記温度範囲で熱処理するのが好ましい。上記工程により、骨格断面のクロム濃度バラツキが小さく、その切断面においても高耐食性を有するNi-Cr合金多孔体を作製することができる。これは、ニッケル多孔体に拡散させたい所望のCr量のみをメッキで付着させた後、熱処理によって合金化するという工程であるので、骨格断面のクロム濃度のバラツキが小さくなるからである。モジュール容器への充填工程上述の第2の熱処理工程を経た金属多孔体を、モジュール容器に充填する。モジュール容器としては、被処理ガスを分解させる際に金属多孔体が到達する温度に耐えうる材料であれば、種々の材料が使用されうる。たとえば、その材料として、シリカ若しくは石英ガラス又はアルミナなどが使用される。また、モジュール容器の形状としては、円筒状又は四角柱状などの中空パイプなどが、適宜使用される。以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されない。三次元網目状樹脂の導電化処理三次元網目状樹脂として、1.5mm厚のポリウレタンシートを用いて、粒径0.01~0.2μmの非晶性炭素であるカーボンブラック100gを0.5Lの10アクリル酸エステル系樹脂水溶液に分散し、この比率で粘着塗料を作製した。次に樹脂多孔シートを前記塗料に連続的に漬け、ロールで絞った後乾燥させることによって導電化処理を施し、三次元網目状樹脂の表面に導電被覆層を形成した。ニッケルメッキ工程導電化処理を施した三次元網目状樹脂に、ニッケルを電気メッキにより300g/m2付着させ、電気メッキ層を形成した。メッキ液としては、スルファミン酸ニッケルメッキ液を用いた。三次元網目状樹脂を除去する第1の熱処理工程次に、三次元網目状樹脂を除去するため、ステンレスマッフル内で大気酸化雰囲気において700°Cで熱処理を施し、ニッケル多孔体を得た。クロムメッキ工程上記ニッケル多孔体上に、更にクロムメッキを30g/m2、60g/m2、75g/m2、96g/m2及び105g/m2付着させた。Crの比率は、最終的にNiとCrとが合金化した際に、それぞれ10wt、20wt、25wt、32wt及び35wtに相当することになる。なお、クロムメッキの際のメッキ液としては、3価クロムメッキ液を用いた。ニッケル層とクロム層を合金化する第2の熱処理工程続いて、ステンレスマッフル内でH2ガス雰囲気のもと1000°Cで熱処理を施した。上記工程により、本発明のガス分解素子が備えることになるNi-Cr合金多孔体以下、これらの試料をそれぞれ、試料A-1、A-2、A-3、A-4及びA-5と呼ぶ。を作製した。なお、本発明のNi-Cr合金多孔体は、その切断面において高耐食性を有している。Ni-Cr金属多孔体の積層等試料A-1、A-2、A-3、A-4及びA-5のNi-Cr合金多孔体のそれぞれについて、厚みをローラープレスで1.1mmに調厚した。その後、120mm長×7mm幅を4枚、120mm長×6mm幅を2枚、120mm長×4mm幅を2枚ずつ、矩形状のシートに切断した。これらのシートを順に積層させた。積層順は、順に、4mm幅-6mm幅-7mm幅-7mm幅-7mm幅-7mm幅-6mm幅-4mm幅のようにした。接続部の作成続いて、長さ100mmで幅が6mmのNi多孔体を2枚準備した。試料A-1の片端10mmの部位に対してその2枚を挟むようにし、さらにその挟んだ部位をかしめた。さらに、試料A-1の反対側の端部についても、これと同様にした。以上により、試料A-1の両端に、電流を流すための接続部を付与した。そして、それらの接続部にニッケルリボンをスポット溶接した。同様に、A-2、A-3、A-4及びA-5についても、接続部を付与し、ニッケルリボンをスポット溶接した。石英管への挿入接続部が作られたNi-Cr金属多孔体の積層物を、外径が10mmで内径が8mmの石英管長さ:700mmに挿入した。このとき、ニッケルリボンをリード端子として、石英管外に導出した。このニッケルリボンは、通電のための端子として機能させる。Ni-Cr合金多孔体を石英管に挿入された様子を、図3に示す。図3のように、Ni-Cr金属多孔体14の積層物の左端にはその接続部が付与され、その全体が石英管14に挿入されている。なお、ニッケルリボンは図示していない。石英管13に本発明であるNi-Cr合金多孔体14が挿入され、このNi-Cr合金多孔体14がアンモニアを分解する素子となる。比較例本発明のガス分解素子との比較をするために、従来のコイル状Ni-Cr合金線を作成した。Ni-Crの合金に占めるCrの比率は25wtとなるように調整した。これを、コイル状に切り出した。この場合において、試料A-3の重量と同じ重量となるように、比較例のNi-Crの合金のコイル長さを調整した。以上により得られたコイル状Ni-Cr合金体試料名:B-1についても、A-1からA-5と同様な方法により、両端にリード端子を溶接し、石英管に挿入した。その挿入された様子を、図4に示すニッケルリボンは図示せず。。図4に示すように、石英管13に従来のコイル状Ni-Cr合金線15が挿入され、このコイル状Ni-Cr合金線15がアンモニアを分解する素子となる。<評価>アンモニアガスの分解特性評価Ni-Cr合金多孔体及びコイル状Ni-Cr合金線のそれぞれに対して、被処理ガスの分解特性を評価した。評価に際して、被処理ガスには、20volのアンモニアと80vol窒素との混合ガスを用い、その流量は0.5L/minとした。したがって、石英管13の内径から計算すると、その流速は約16cm/秒となる。評価法1それぞれのNi-Cr合金多孔体及びコイル状Ni-Cr合金線について、印加する電圧を12Vにしたうえで、平衡温度が900°Cになるように流す電流を調節した。次に、上述の混合ガスを流通させ、石英管の出口側から排出されるアンモニアの濃度を測定した。この測定の結果を初期特性とした。次に、60時間のあいだこの状態を維持し続けた後に、石英管の出口側から排出されるアンモニア濃度を測定した。これを60時間耐久特性とした。以上の結果を、表1に示す。表1に示すように、試料B-1においては、60時間耐久特性を評価する前に、コイル状Ni-Cr合金線が溶断してしまい、測定することができなかった。それに比べて、試料A-1~A-5のいずれも、初期特性及び60時間耐久特性は、出口側のアンモニア濃度を30ppm以下にすることができており、優れていた。ただし、試料A-1、A-2、A-3ではガス分解素子に流す電流値が30Aを超えるので、きわめてエネルギーロスが大きい。評価法2それぞれのNi-Cr合金多孔体について、12V/22.5Aの電流を流し、抵抗発熱を生じさせた。この状態を30分維持して温度が平衡になるようにした。次に、上述の混合ガスを流通させ、石英管の出口側から排出されるアンモニアの濃度を測定した。この測定の結果を初期特性とした。次に、60時間のあいだこの状態を維持し続けた後に、石英管の出口側から排出されるアンモニア濃度を測定した。これを60時間耐久特性とした。以上の結果を、表2に示す。表2に示すように、試料A-1では平衡温度が十分に高くならないので、ガス分解特性が優れなかった。試料B-1では、その形状がコイル状であることからアンモニアガスとNi-Cr合金との接触が不十分であったので、ガス分解特性が優れなかった。試料A-2からA-5を相互に比較すると、初期特性及び60時間耐久特性のいずれにおいてもアンモニア濃度を300ppm以下にすることができたのは、試料A-3及び試料A-4であった。試料A-5では、Crの含有率が高くなることからNi-Cr合金多孔体の抵抗が高く、平衡温度が963°Cまでに達する。そのため、60時間耐久特性においては、ガス分解素子のNi-Cr金属多孔体の多孔構造が時間の経過ととともに劣化し、十分なガス分解特性が得られなくなったものと思われる。試料A-5を解体して調査したところ、Ni-Cr合金多孔体の中心部において、その多孔構造の一部が損傷していた。以上のことから、Ni-Cr合金多孔体に占めるCrの比率は、25wt以上32wt以下であることが好ましい。