酸化鉄を含有する成形体を、小粒酸化鉄担体から、前記小粒酸化鉄担体と結合剤としてベントナイトと水とを含む混合物の形成を通じて、前記混合物の加圧を通じて、及び、前記加圧の際に得られたグリーン成形体の硬化を通じて製造するための方法において、前記混合物に対しては、その構成要素をまとめた後、少なくとも3分間、好ましくは少なくとも5分間、30分間まで、好ましくは20分間まで、特に好ましくは15分間までの混練プロセスが行われ、引き続いて、加圧が行われることを特徴とする方法。前記混合物は、前記小粒酸化鉄担体の量に対して、3重量から12重量のベントナイトを含んでいることを特徴とする請求項1に記載の方法。前記混合物は、鉄を含有する冶金残留物も有しており、好ましくは、‐金属化鉄微粒子と、‐スケールと、‐冶金ダストと、‐冶金スラッジと、‐本発明に基づいて製造された成形体を用いて得られた海綿鉄及び/又は銑鉄が用いられる製鋼プロセスから生じる材料と、から成る群の少なくとも1つの構成要素を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の方法。当該混合物は、微粒子状の赤鉄鉱及び/又は褐鉄鉱材料も含んでいることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の方法。前記混合物は、還元ガスを用いて酸化鉄担体を還元するための設備の炉頂ガス、還元ガス、又はジェネレータガスの脱塵の際に生じる微粒子状材料も含むことを特徴とする請求項1から4のいずれか一項に記載の方法。前記混練プロセスの間に、前記混合物の加熱が行われることを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載の方法。請求項1から6のいずれか一項に記載の方法によって得られる成形体。請求項7に記載の成形体の、海綿鉄又は液状銑鉄を製造するための、塊状酸化鉄担体としての使用。本発明の課題は、小粒粒子を塊状に変えるための方法を提供することにあり、当該方法は、小粒粒子を、海綿鉄又は液状銑鉄の製造のための経済的利用に適したものにする。本課題は、酸化鉄を含有する成形体を、小粒酸化鉄担体から、小粒酸化鉄担体と結合剤としてベントナイトと水とを含む混合物を形成し、当該混合物に加圧し、加圧の際に得られたグリーン成形体を硬化させて成形体にすることによって製造するための方法において、当該混合物に対しては、その構成要素をまとめた後、少なくとも3分間、好ましくは少なくとも5分間、30分間まで、好ましくは20分間まで、特に好ましくは15分間までの混練プロセスが行われ、引き続いて、加圧が行われることを特徴とする方法によって解決される。成形体は、微粒子状の物質を加圧によって凝集体にしたものである。成形体の例は、ブリケット、タブレット、及び、すくわれ若しくはスラブ、又は、慎重な分解によって、すくわれ若しくはスラブから形成された塊状の断片である。小粒酸化鉄担体から成形体を製造することが、ペレットの製造に対して有する利点は、成形体の製造、例えばブリケットの製造が、装入材料の質及び量の変動に柔軟に反応できること、並びに、微粉砕による装入材料の処理及びグリーン成形体の燃焼を省略できることにある。したがって、成形体の製造、例えばブリケットの製造は、原則的に、100000t/aまでの量において生じる小粒粒子の加工に、より適している。結合剤としてベントナイトが用いられる。ここで、ベントナイトとは、様々な粘土鉱物の混合物であり、主要成分として、スメクティックなフィロケイ酸塩、好ましくはモンモリロナイトを含有する材料であると理解される。スメクティックなフィロケイ酸塩、好ましくはモンモリロナイトは、少なくとも60重量、好ましくは70重量の量で存在している。このとき、ベントナイトは、天然に存在する鉱物であるか、又は、添加剤の添加若しくは方法ステップの実施によって得られる天然鉱石の改質物である。小粒酸化鉄担体とは、例えば、塊状の酸化鉄担体の装入時に生じるダストでもあると理解される。好ましくは、当該混合物は、小粒酸化鉄担体の量に対して、3重量から12重量、好ましくは6重量から10重量のベントナイトを含有している。ベントナイトが比較的少ない場合、結合剤として十分な作用が保障されない。ベントナイトが比較的多い場合、追加的なベントナイトの消費は、成形体におけるその結合剤としての作用に、重要な利益を生み出さない。加えて、製鋼設備内での成形体のさらなる加工は、ベントナイト含有量の増大によって促進されたスラグの形成によって困難となる。さらに、ベントナイトの割合が比較的大きいと、成形体を輸送する際に不必要なバラストとなる。当該混合物の成分は、1つ又は複数のステップにおいて混合可能である。例えば、まず混合物の固体成分をまとめて、予混合した後、ねり粉状に調整するために水と混合しても良い。次に、全成分のねり粉状の混合物の混練プロセスが行われる。しかしながら、混合物の固体成分と液体成分とを全て、1つのプロセスで混合しても良い。混練プロセスは、少なくとも3分、好ましくは少なくとも5分、最長30分まで、好ましくは20分まで、特に好ましくは15分まで継続する。このとき、境界値はそれぞれ含まれている。3分よりも短い時間の場合、得られたグリーン成形体及び成形体の特性は不十分である。30分を超える時間の場合、グリーン成形体及び成形体の特性に重大な変化は生じないが、熟成に比べて節約できる時間は、混練プロセスの時間が増加するので減少する。ベントナイトを結合剤として用いる場合、一般的には、ベントナイト及び水を含有する混合物、特にベントナイトを、数時間にわたり静止して貯蔵し、膨張させる。このプロセスは熟成とも呼ばれ、これによって、ベントナイトの結合剤としての結合力が増強される。熟成の期間は、熟成時間と表記される。本発明では、成分をまとめた後の混合物に対して行われる混練プロセスによって、時間を要する熟成を省略することができるが、成形体の特性が大きく悪化することなく、又は、改善されることすらある。それによって、所定の処理量において、この処理ステップに必要な貯蔵場所バンカー若しくはパイルの体積が減少するか、又は、所定の寸法の貯蔵場所において、より多い処理量が得られる。さらに、当該混合物と、したがって最終製品である成形体の構造とが均質化され、それによって、成形体が一定の品質を得るために必要な結合剤の量を減少させることができる。表1は、一連の試験の枠内における、成形体を製造するための試験について、成形体の耐破損性SF及び点的耐圧性PDFに関して行った評価を示している。ここで、成形体は、本発明に係る方法に従って混練プロセスで、又は、先行技術に従って熟成プロセスで製造される。当該成形体はブリケットである。本発明に基づいて製造されたグリーン成形体及び成形体と、熟成によって製造されたグリーン成形体及び成形体との耐破損性は、それぞれ同じ装入材料で、他は同じ条件であれば、グリーン成形体でも、空気中及び熱によって乾燥させた成形体でも、同じ桁になる。本発明に基づいて製造された成形体及びグリーン成形体は、熟成によって製造された成形体及びグリーン成形体に比べて、それぞれ同じ装入材料で、他は同じ条件であれば、特に熱によって乾燥させた成形体において、点的耐圧性の上昇を示す。このとき、熱によって乾燥した後の成形体の点的耐圧性に関する挙動は、還元領域に装入された後の成形体の挙動の指標であると見なされる。本発明に基づいて製造された成形体は、特に、その点的耐圧性の特性によって、工業的な還元プロセスに用いるのに、熟成によって製造された成形体よりも明らかに適している。小粒酸化鉄担体として、表1に示した全ての試験において、ブラジルのミナスジェライス州のファブリカ鉱山のシンターフィードFERTECOが用いられた。成形体の製造に用いられた粒径は、d50が0.75mm及びd95が3.15mで、0mmから8mmである。試験の条件を一定にするために、シンターフィードを、試験の前に湿度<1まで熱によって乾燥させた。以下の、製品として一般的なベントナイトが用いられた。IK=IKOBondD約90のモンモリロナイトを有する、IKOErbsloeh社の活性化カルシウムベントナイトVO=VOLCLAY約70~80のモンモリロナイトを有する、Sued-Chemie社の天然ナトリウムベントナイトTI=TIXOTON約70のモンモリロナイトを有する、Sued-Chemie社の活性化カルシウムベントナイトCA=CALCIGELSued-Chemie社の天然カルシウムベントナイト当該混合物は、Loedige社のFM130D型バッチ式ミキサ内で製造された。混練プロセスに用いられたKoeppern社の混練機は、垂直に立っている円柱状の容器から構成されており、この容器を通って、混練アームを有し、中央で回転するシャフトが導かれている。混練プロセスの間、混合物に熱を供給するために必要に応じて行われる混練機の加熱は、ハウジングを通じて行われた。このために、6barから8barの飽和蒸気が利用された。グリーン成形体の製造は、Koeppern社の52/10型試験用圧力ロールを用いて行われた。グリーン成形体のために選択されたクッション状のフォーマットは、20cm3の呼び容積を有している。加圧されるべき材料の輸送は、重力分配器を用いて行われた。このとき、試験用圧力ロールによって、複数のグリーン成形体から成る複合体が形成された。当該複合体においては、複合体の周縁領域にも中心領域にもグリーン成形体が存在する。耐破損性又は点的耐圧性の調査の目的で個々のグリーン成形体又は個々の成形体を得るために、当該複合体は、各グリーン成形体間の分割継ぎ目に沿って破砕される。通常、当該複合体は、試験用圧力ロールから排出する際に割れて個々のグリーン成形体になる。表1の成形体を製造する際、小粒酸化鉄担体に、まずベントナイトBentが、次に水Wが混合された。混合時間はそれぞれ2分であった。ベントナイト及び水のパーセント表示は重量パーセントである。重量パーセントは、それぞれの試験において用いられた小粒酸化鉄担体の量に関連している。混合プロセスに引き続いて、本発明に係る成形物を製造するために、当該混合物が混練機内で混練された。このとき、場合によっては、混練機が加熱された。すなわち、ハウジングを通じて間接的に加熱された。このようにして得られた結果は、表1において、処理の欄に混練H.と表記されている。ここで、H.は加熱を意味する。同欄の混練-H.は、混練機の加熱を行わなかった処理を意味している。熟成によって成形体を製造する場合は、当該混合物は、混合プロセスに引き続いて、熟成容器内で放置された。混練機内での混練プロセスの後、又は、熟成容器内での熟成の後、グリーン成形体を製造するために、当該混合物は加圧されるべき材料として、試験用圧力ローラ内で加圧された。このとき得られるグリーン成形体はまだ柔らかく、そのことはこの用語にグリーンという言葉が加えられていることによって表されているのだが、完成した成形品を得るために、このグリーン成形体に対して硬化プロセスが行われる。この硬化プロセスは、例えば、空気中での保管及び/又は熱処理を通じた少なくとも部分的な乾燥によって行うことができる。加圧の後、個々のグリーン成形体について、それぞれ術語で言うところのグリーンな状態において直接、耐破損性SF及び点的耐圧性PDFが試験された。これらの試験の結果は、SFグリーン及びPDFグリーンの欄に示されている。耐破損性及び点的耐圧性の測定は、それぞれ、空気中で1時間硬化させた後と、空気中で24時間又は72時間硬化させた後とに繰り返された。これらの試験の結果は、SFn24h及びPDFn24hの欄に示されている。各試験で得られたグリーン成形体の部分量を、290°Cで30分間乾燥させ、空気中で冷却した後、耐破損性及び点的耐圧性が同じく試験された。これらの試験の結果は、SFgetr及びPDFgetrの欄に示されている。耐破損性を調べるための落下試験ASTMD440に依拠では、グリーン成形体、又は、空気中での乾燥若しくは熱による乾燥によって硬化した成形体の重さ4kgのサンプルが、落下管を通って、2mの高さから、底部が硬質な鋼板の形態で構成された収集容器内に4回落下する。落下管の直径は200mmであり、収集容器の直径は260mmである。鋼板の厚さは12mmである。ふるい分析による落下試験の評価は、2回目の落下及び4回目の落下の後に行われる。表1の数値は、それぞれ、4回落下した後の粒径>20mmの粒子の割合を示したものである。点的耐圧性を調べるために、ERICHSEN社の469型試験機が用いられた。この試験方法では、各グリーン成形体又は空気中での乾燥若しくは熱による乾燥によって硬化した成形体は、2つのホルダ間で締め付けられる。2つのホルダの内、下側は力変換機に連結されており、上側は、スピンドルドライブを用いて、わずかに増大する圧負荷を加えるために、連続的に調整される。下側ホルダは、直径80mmの円板によって、上側ホルダは、直径10mmの水平な丸棒によって形成される。上側ホルダに関する送り速度は、8mm/分である。点的耐圧性は、グリーン成形体又は硬化した成形体の破断前における最大荷重負担能力として記録される。表1の数値は、点的圧力負荷による破断時の平均点的耐圧性をニュートンで表したものである。それぞれ、6個のグリーン成形体又は試験用圧力ロール内で得られた複合体の中心領域からの成形体と、6個のグリーン成形体又は当該複合体の周縁領域からの成形体とが調べられた。これらの試験で得られたデータから、平均値が算出された。それぞれ、最小値及び最大値は考慮しなかった。当該平均値は表1に示されている。本発明のさらなる対象は、本発明に係る方法によって得られた成形体と、本発明に係る方法によって得られた成形体の、海綿鉄又は液状銑鉄を製造するための塊状の酸化鉄担体としての使用と、である。海綿鉄の製造は、例えば還元シャフト、回転炉、又は回転管内で行われ得る。ここで、海綿鉄は、溶融還元プロセスにおいて、溶融ガス化装置を用いて液状銑鉄を製造するための中間生成物である。このとき、溶融還元‐直接還元複合設備又は直接還元‐石炭ガス化複合設備も関係する。この使用において、成形体の使用は、異なる塊状酸化鉄担体の使用と同様に行われる。本発明に係る方法の好ましい一実施形態によると、混合物は、鉄を含有する冶金残留物も含んでいる。例えば、金属化鉄微粒子、例えば圧延スケール等のスケール、例えばブラスト炉ダスト、転炉ダスト、BOF排出物、金属スラグ細粒ダスト、EAF排出物、又はEAFダスト等の冶金ダスト、例えばブラスト炉スラッジ、BOFスラッジ、又は熱間圧延機スラッジ等の冶金スラッジ、細粒鉄、鉄粉である。場合によっては、このような脱塵装置又はスクラバから生じる材料は、本発明に基づいて成形体の製造に利用される前に、鉄を富化するための準備ステップに送られる。好ましくは、当該混合物は、以下の群の少なくとも1つの構成要素を有している。‐金属化鉄微粒子‐スケール‐冶金ダスト‐冶金スラッジ‐本発明に基づいて製造された成形体を用いて得られた海綿鉄及び/又は銑鉄が用いられる製鋼プロセスから生じる材料ここでは、例えば、海綿鉄からふるい分けられた小粒材料が用いられることも含まれている。ここでは、例えば、メンテナンスの理由等で行われる、海綿鉄及び/又は銑鉄を得るためのアセンブリ、例えば直接還元シャフト又は溶融ガス化装置の停止の際に生じた材料が、ふるいにかけられた後で用いられることも含まれている。ここで、金属化鉄微粒子という概念は、微粒子状の金属化鉄Fe担体であると理解される。微粒子状とは、粒子の直径が6mmまでを指している。好ましくは、鉄を含有する冶金残留物は、鉄及び炭素の結合分を含有している。その含有量は50重量を超える。しかしながら、どれ以上の鉄及び炭素の結合分の含有量で、本発明に係る方法における利用が経済的に有意義になるかは、鉄を含有する冶金残留物の生じる量と、このような鉄を含有する冶金残留物の廃棄処理費用とに左右される。このとき、好ましくは、本発明に基づいて製造された成形体を用いて得られた海綿鉄及び/又は銑鉄が用いられる製鋼プロセスから生じる材料が用いられる。このようにして、冶金残留物は、その生成につながるプロセスに再循環され得る。このような再循環は有益である。なぜなら、例えば金属化鉄微粒子、スケール、冶金ダスト、冶金スラッジ等の冶金残留物は、鉄及び/又は炭素を大きな割合で含有しており、再循環された物質は、多くの費用を投じて廃棄処分しなくても良いからである。還元プロセスにおいては、冶金残留物内に含まれる鉄は、鉄鉱石の節約をもたらし、炭素は、還元剤の節約をもたらす。特定の冶金残留物、特にスケール、細粒鉄、鉄粉は、その粒子形状又は機械的特性に基づき、力学的には内部摩擦によって、成形体を破壊するために要する力を増大させるので、成形体において構造を補強する構成要素として作用する。この要する力が大きければ大きいほど、成形体の強度は高くなる。この構造を補強する作用は、成形体の強度の増大に表出している。強度の観察は、一般的に、雰囲気温度における強度を示す低温強度と、それぞれ設定された試験条件によって決定された、雰囲気温度よりも高い温度における強度を示す高温強度とに分けて行われる。鉄を含有する冶金残留物による成形体の低温強度の改善の他に、成形体の高温強度も、特に還元中に与えられた条件下において、鉄を含有する冶金残留物によって改善可能である。多くの冶金残留物中に含有される炭素は、例えば、成形体を加熱する際に、成形体内部で還元反応を引き起こし、当該還元反応は、成形体の高温強度を高める。成形体を製造するために、小粒酸化鉄担体と冶金残留物とを共に用いる場合、成形体は、追加的な強度を獲得する。したがって、成形体に強度を与えるために加えられる結合剤を節約し、それによって、不活性物質又はスラグを形成する物質が成形体に導入されるのを制限することができる。当該混合物は、鉄を含有する冶金残留物を、小粒酸化鉄担体の量に対して、100重量までの量で含んでいても良い。さらなる好ましい一実施形態によると、当該混合物は、微粒子状の赤鉄鉱及び/又は褐鉄鉱材料も含んでいる。微粒子状とは、粒子の直径が6mm未満であると理解される。還元プロセスにおいて還元が困難な酸化材料が、特に磁鉄鉱の形態で存在する場合、そのような材料と結びついた還元反応速度の問題は、還元が困難な材料が、例えば磁鉄鉱の形態において、微粒子状の、同じ還元プロセスにおいて容易に還元可能な材料であって、特に赤鉄鉱又は褐鉄鉱の形態の材料と混合されることによって克服され得る。特許文献1によると、この混合物によって還元反応速度の改善が期待される。微粒子状の還元可能な材料は、還元ガスを用いて酸化鉄担体を還元するための設備内、例えば、固定床を有する直接還元シャフトを用いる海綿鉄を製造するための方法を実施するための設備内で、例えばMIDREX若しくはHYL法において、又は液状銑鉄を製造するための溶融還元法において、特に炉頂ガス、還元ガス、又はジェネレータガスを脱塵するための脱塵装置又はスクラバからのダスト又はスラッジの形態において生じる。当該材料の使用は、材料をプロセス循環に戻すので、海綿鉄又は液状銑鉄を製造するための方法の経済性を高める。プロセスの経済性の理由から好ましいのは、酸化鉄を含有する成形体を製造するための混合物が、還元ガスを用いて酸化鉄担体を還元するための設備の炉頂ガス、還元ガス、又はジェネレータガスの脱塵の際に生じる微粒子状材料も含むことである。ここで、炉頂ガスは、酸化鉄担体に対する還元作業を行った後、酸化鉄担体で満たされた、還元作業を行ったアセンブリから排出されるガスであると理解される。例えば、直接還元シャフト内での直接還元の場合、炉頂ガスは直接還元シャフトから排出されるガスである。ジェネレータガスは、溶融ガス化装置内で、又は、鉄鉱石の直接還元に用いられるガスを生成するための石炭ガス化装置内で、酸素の存在下で、炭素担体をガス化することによって生成されるガスであると理解される。溶融還元法の場合、このようなジェネレータガスは、酸化鉄担体の還元のための還元ガスとして用いられる前に、最適な還元温度にまで冷却され、脱塵される。還元ガスは、その支援を得て酸化鉄担体が還元されるガスであり、自身は酸化される。スクラバを用いて、当該ガスから得られるスラッジは、スクラバの排水を浄化することによって生じるものであり、分離されたダストがスラッジとして沈殿する。このスラッジは排出され、少なくとも部分的な脱水を通じて、本発明に基づいて使用するために準備される。場合によって、脱水には熱による乾燥も含まれる。スラッジが、本発明に係る方法の、小粒酸化鉄担体、結合剤としてのベントナイト、及び水を含む混合物中に存在する場合、当該混合物の水は、少なくとも部分的に、スラッジを用いて混合物中に導入され得る。このとき、対応して、スラッジの脱水度が選択される。好ましい一実施形態によると、混練プロセスの間、混合物の加熱が行われる。これは、例えば、混練機のハウジングを介した間接的な加熱として、又は、直接蒸気加熱として行われ得る。表1の試験1と試験4とを比較すると、混練プロセス間の混合物の加熱は、明らかに増大した点的耐圧性に関してポジティブな効果を有していることがわかる。基本的に、本発明に係る方法を通じて、小粒粒子と、プロセスステップにおいて例えばDRIのような銑鉄材料から鋼を製造する際に生じる微粒子状材料とを、銑鉄及び鋼を製造するために開発することができる。材料を再循環させることによって、原料が比較的大きな割合で、最終生成物に変換され、それによって実際にはより安価になる。従来、小粒粒子、及び、その他の本発明に基づいて成形体を製造する際に用いられる材料のために、DRI製造者、銑鉄製造者、又は鋼製造者が支払わなければならなかった廃棄処分費用又は返送費用は不要になる。加えて、本発明に係る方法は、熟成の場合よりも速く成形体を得られるという利点を提供する。以下の例示的な概略図を用いて、本発明の実施形態を詳細に説明する。図1は、直接還元設備を概略的に示した図である。酸化鉄担体1の内、塊状の分が、固定床を有する直接還元シャフト2内で、還元ガス3によって、直接還元鉄DRI、directreducedironに還元される。このDRIは、焼成装置4を通過した後、高温ブリケット鉄HBI、hotbriquettedironとして使用側に供給される。直接還元シャフト2から排出された炉頂ガスは、脱塵装置10内、ここではガススクラバ内で、運搬してきたダストから分離される。酸化鉄担体1から、その塊状の分1aが直接還元シャフト2に装入される前に、直接還元シャフト2内での利用には適さない小粒の分1bが、ふるい5でふるい分けられることによって分離する。図1では、ふるいは、直接還元シャフト2の直前に配置されている。基本的には、ふるいは、自明のことながら、酸化鉄担体のための流入経路の任意の箇所に配置可能である。この小粒の分1bは、場合によっては、見やすさの理由から図1には示されていない破砕装置内での破砕プロセスの後に、混合装置6に供給される。混合装置6内では、小粒の分1bは、結合剤12としてのベントナイトと、焼成装置4に後置されたHBIふるい装置8において生じる小粒材料7と、製鋼設備9からの残留物、この場合は金属化鉄微粒子及びスケールと、脱塵装置10からのスラッジ19と、水11と混合される。ここに列挙した、混合装置6内で製造された混合物の構成要素は、2つのステップにおいて混合される。つまり、まず第1のステップにおいて、混合物の固形成分である、結合剤12としてのベントナイト、小粒材料7、製鋼設備9からの残留物、脱塵装置10からのスラッジがまとめられて予混合された後、第2のステップにおいて、ねり粉状に調整するために水11が加えられる。脱塵装置10からのスラッジ19は、まとめられる前に脱水され、熱によって乾燥されるが、見やすさの理由から、個別に図示されてはいない。混合装置6の第1のミキサ内で混合物の固形成分をまとめた後で、第1のミキサに後置された第2のミキサ内で水11が加えられる。ねり粉状の混合物は、混練装置13内で、15分にわたり集中的に混練される。その後、混練された混合物は加圧装置14に供給される。加圧装置14内で行われる加圧による生成物は、依然として柔らかいグリーン成形体である。このグリーン成形体の硬化は、保管場所15において空気中で保管することによって行われるので、少なくとも部分的に乾燥し、それによって成形体へと硬化する。このようにして行われた硬化の後、硬化の際に得られた成形体は、直接還元シャフト2に供給される。直接還元シャフト2において、本発明に基づいて製造された成形体は、酸化鉄担体の塊状の分1aと同様にして変換される。図2は、溶融還元設備を概略的に示した図である。図2において、図1と比較が可能な要素には、図1と同じ参照符号が用いられている。酸化鉄担体1の塊状の分は、溶融還元ユニット16に装入される。溶融還元ユニット16は、還元ガスを得るために、溶融ガス化装置を有している。溶融ガス化装置内では、炭素担体が酸素20の存在下でガス化される。この還元ガスは、酸化鉄担体1の塊状の分が置かれたシャフト内に導入される。このシャフトを通過する際、酸化鉄担体の塊状の分が少なくとも部分的に還元される。このように前還元された材料は、引き続いて、溶融ガス化装置に導入され、当該装置内で完全に還元及び溶融される。このとき得られた液状銑鉄17は、溶融ガス化装置から排出される。溶融還元ユニット16から排出された炉頂ガス18は、脱塵装置10内、ここではガススクラバ内で、運搬してきたダストから分離される。冷却ガスを生成するために行われる、溶融ガス化装置からのジェネレータガスの湿式脱塵の際に生じるスラッジは、スラッジ19と同様に用いられるが、見やすさの理由から図示されていない。酸化鉄担体1から、その塊状の分1aが溶融還元ユニット16に装入される前に、溶融還元ユニット16内での利用には適さない小粒の分1bが、ふるい5でのふるい分けによって分離される。この小粒の分1bは、場合によっては、見やすさの理由から図2には示されていない破砕装置内での破砕プロセスの後に、混合装置6に供給される。混合装置6内では、小粒の分1bは、結合剤12としてのベントナイトと、製鋼設備9からの残留物、この場合は金属化鉄微粒子及びスケールと、脱塵装置10からのスラッジと、水11と混合される。ここに列挙した、混合装置6内で製造された混合物の構成要素は、2つのステップにおいて混合される。つまり、まず第1のステップにおいて、混合物の固形成分である、結合剤12としてのベントナイト、小粒材料23、製鋼設備9からの残留物、脱塵装置10からのスラッジ19がまとめられて予混合された後、第2のステップにおいて、ねり粉状に調整するために水11が加えられる。脱塵装置10からのスラッジ19は、まとめられる前に脱水され、熱によって乾燥されるが、見やすさの理由から、個別に図示されてはいない。混合装置6の第1のミキサ内で混合物の固形成分をまとめた後で、第1のミキサに後置された第2のミキサ内で水11が加えられる。ねり粉状の混合物は、混練装置13内で、15分にわたり集中的に混練される。その後、混練された混合物は加圧装置14に供給される。加圧装置14内で行われる加圧による生成物は、依然として柔らかいグリーン成形体である。このグリーン成形体の硬化は、保管場所15において空気中で保管することによって行われるので、グリーン成形体は少なくとも部分的に乾燥し、それによって成形体へと硬化する。このようにして行われた硬化の後、硬化の際に得られた成形体は、溶融還元ユニット16に供給される。溶融還元ユニット16において、本発明に基づいて製造された成形体は、酸化鉄担体の塊状の分1aと同様にして変換される。