"ポリオール、イソシアネート、および、約100g/当量から約1000g/当量のエポキシ当量を有するエポキシ、を含む組成物。前記ポリオールおよび前記イソシアネートが、混合されてポリウレタン混合物を形成する、請求項1に記載の組成物。さらにカルボジイミドを含む、請求項2に記載の組成物。前記エポキシが、約100部のポリウレタン混合物に対して約1部から約40部のエポキシの量で存在し、および前記カルボジイミドが、約100部の前記ポリオールに対して約1部から約10部のカルボジイミドの量で存在する、請求項3に記載の組成物。前記エポキシが、ジグリシジルエーテル;ビスフェノールAならびにその二量体、三量体、およびより多量体であるオリゴマー;ならびに、1,1,2,2-テトラフェノールエテンのテトラグリシジルエーテルおよびそのオリゴマー、ならびにこれらの混合物から成る群より選択される、請求項1に記載の組成物。第一の層、第一の側および第二の側を有する第二の層、ならびに、ポリオール、イソシアネート、および約100g/当量から約1000g/当量のエポキシ当量を有するエポキシを含む組成物による少なくとも1つの層、を含む多層シートであって、ここで、前記組成物による層は、前記第一の層を、前記第二の層の前記第一の側へ接着させて前記多層シートを形成し、前記多層シートの平均接着強度は、前記多層シートの形成後約48時間の時点で測定した場合、少なくとも約8N/cmである、多層シート。前記多層シートの平均接着強度が、約85°Cの温度および約85の相対湿度に少なくとも約2000時間にわたって前記シートが曝された後に測定した場合、少なくとも約4N/cmである、請求項12に記載の多層シート。請求項6の多層シートを含む、光電池のためのバックシート。多層シートの加水分解安定性を改善する方法であって、ポリオールを提供すること、イソシアネートを提供すること、前記ポリオールと前記イソシアネートを混合して、ポリウレタン混合物を形成すること、約100g/当量から約1000g/当量のエポキシ当量を有するエポキシを前記ポリウレタン混合物へ添加して、組成物を形成すること、ならびに、前記組成物による少なくとも1つの層を含む多層シートを形成すること、を含む、方法。前記ポリウレタン混合物へカルボジイミドを添加することをさらに含む、請求項9に記載の方法。本技術の組成物は、例えばコーティングとして、および多層シートの層として、を含む多くの用途で用いることができる。1つの例において、光電池は、本技術の組成物による少なくとも1つの層を含む多層シートから形成されるバックシートを有していてよい。多層シートは、適切であるいかなる数の層を有していてもよく、例えば、図1に示される五層構造を含む。図1に示されるように、多層シート100は、第一の側および第二の側を有するコア層102、第一の外側層104、第二の外側層106、組成物による第一の層108、および組成物による第二の層110を含む。組成物による第一の層108および組成物による第二の層110は、各々、接着剤の層として作用することができる。従って、組成物による第一の層108は、第一の外側層104をコア層102の第一の側へ接着することができ、組成物による第二の層110は、第二の外側層106をコア層102の第二の側へ接着することができる。多層シート100は、例えばグラビアラミネーターを含む適切ないずれの装置を用いて作製されてもよい。別の選択肢としての例では、多層シート100は、少なくとも3つの層を含んでよい。1つの例では、多層シート100は、コア層102、第一の外側層104などの少なくとも1つの外側層、および外側層104をコア層102の第一の側に接着させる組成物による第一の層108を有していてよい。別の例では、多層シートは、第一の側および第二の側を有するコア層102、組成物による第一の層108、ならびに組成物による第二の層110を有していてよい。いくつかの例では、本技術の多層シートは、改善された加水分解安定性、ならびに蒸気および水分の透過に対する改善された耐性を示すことができる。コア層102は、高い誘電率を有してよく、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフテネートPEN、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリアミド、ポリカーボネート、またはフルオロポリマーなどである。第一および第二の外側層104および106は、適切ないかなる材料を含んでいてもよく、FEP、PCTFE、PTFE、PVDF、ETFE、PVF、またはこれらの混合物が挙げられるがこれらに限定されない。いくつかの例では、外側層104および106の一方または両方は、その中に適切な顔料を組み込むことにより、UV光に対して実質的に非透過性としてよい。一般的に、光電池バックシートに用いられる接着剤は、ポリウレタンを含み得る。ポリエステルポリオールまたはポリエーテルポリオールを含み得る従来のポリウレタン接着剤は、加水分解を受ける可能性があり、それによってその凝集力を喪失し、従って、IEC61215の高温高湿試験に示されるものなどの試験条件下にて、特にそのような条件に長時間曝された場合に、その接着性を喪失する。特定のいかなる理論にも束縛されるものではないが、加水分解は、主として、ポリエステル結合の分解によるものであり、その過程で、カルボン酸末端基および/またはヒドロキシル末端基が発生し得るものと考えられる。特定のいかなる理論にも束縛されるものではないが、本技術の組成物は、ポリエステル結合の分解に起因する凝集力の喪失を阻止するための配合を含んでおり、それによって耐加水分解性を高めることができるものと考えられる。例えば、本技術の組成物は、ポリエステルセグメントの開裂が早期の凝集破壊を引き起こさないように、加水分解の前にポリマーバックボーンを架橋または鎖延長することにより、加水分解安定性を改善することができる。そのような架橋機構が、部分的に酸捕捉部分としても作用し得る場合、この凝集力は、加水分解に対抗してさらに長期間維持されることになるであろう。本技術の組成物は、ポリオールおよびイソシアネートを含むポリウレタンを含有してよい。1つの例では、本技術の組成物は、ポリエステルポリオールおよび二官能性または三官能性イソシアネートを含有してよい。ポリオールおよびイソシアネートは、約50:1から約2:1の重量比でポリウレタン中に存在してよい。いくつかの例では、ポリオールおよびイソシアネートの比は、約20:1から約5:1、または約15:1から約8:1であってよい。本技術の組成物を作製する際、ポリオールおよびイソシアネートは、適切な容器中で一緒に混合して、ポリウレタン混合物を形成してよい。所望される場合は、酢酸エチルが挙げられるがこれに限定されない適切な溶媒を用いて、ポリウレタン混合物の粘度を所望される粘度へ低下させてよい。ポリオールおよびイソシアネートの容器への添加は、いずれかの順序で1回に1つずつ行ってよく、または同時に行ってもよい。適切なポリエステルポリオールの例としては、これらに限定されないが、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、アジピン酸、スペリン酸spericacid、セバシン酸、またはブラシリン酸などの脂肪族ジカルボン酸;イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸;エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、メチルペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、およびドデカンジオールなどの脂肪族ジオール;シクロヘキサンジオールおよび水素化キシリレンジオールなどの脂環式ジオール;ならびにキシリレングリコールなどの芳香族ジオールが挙げられる。これらは、単独で用いてよく、または2つ以上のポリエステルポリオールの混合物として用いてもよい。適切なイソシアネート部分としては、これらに限定されないが、2,4-トルエンジイソシアネート;2,6-トルエンジイソシアネート;イソホロンジイソシアネート;キシレンジイソシアネート;4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート;メチレンジイソシアネート;イソプロピレンジイソシアネート;リジンジイソシアネート;2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート;2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート;1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート;メチルシクロへキサンジイソシアネート;イソホロンジイソシアネート;4,4’-ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート;およびイソプロピリデンシクロヘキシル-4,4’-ジイソシアネートを挙げることができる。適切なイソシアネート部分としてはまた、これらに限定されないが、上記で挙げたジイソシアネート化合物の少なくとも1つを含有するビュウレット付加体、ウレトジオン二量体、またはイソシアヌレート三量体、およびこれらの混合物も挙げることができる。適切なイソシアネート部分としてはさらに、これらに限定されないが、部分的にポリオールと反応した上述のイソシアネートのいずれかの予備オリゴマー形成された形態preoligomerizedformsおよびそれらの混合物も挙げることができる。ポリエステルポリオールウレタン接着剤の加水分解による凝集破壊を防止するために、エポキシポリマーが添加される。適切なエポキシ化合物としては、これらに限定されないが、ジグリシジルエーテル;ビスフェノールAならびにその二量体、三量体、およびより多量体であるオリゴマー;ならびに、1,1,2,2-テトラフェノールエテンのテトラグリシジルエーテルおよびそのオリゴマー、ならびにこれらの混合物が挙げられる。エポキシ部分は、適切なエポキシ当量数を有するものとして記載することができる。エポキシ当量数は、1当量の反応性を有するポリマーの質量として定義され、これは、多くの場合、1モルの反応性側鎖基に対応するポリマーの質量である。エポキシ当量は、ASTMD1652に記載のプロセス過塩素酸法によって測定されるか、または対象のエポキシ物質の分子量をエポキシド基の数で除することによってより簡便に算出することができる。例えば、Epon828ヘキシオンHexionは、ビスフェノールAのジグリシジルエーテルである。これは、従って、2つのエポキシド基を有しており、分子量は340である。従って、エポキシ当量は、340/2=170g/当量となる。本技術の組成物に用いられるエポキシに適するエポキシ当量の例としては、例えば、約100g/当量から約1000g/当量、および約100g/当量から約200g/当量を挙げることができる。好ましくは、エポキシは、約200g/当量未満、より好ましくは約195g/当量未満のエポキシ当量を有する。本技術の組成物は、エポキシ、またはエポキシおよびカルボジイミドを、ポリウレタン混合物を作り出すポリオールおよびイソシアネートへ添加することによって形成することができる。特定のいかなる理論にも束縛されるものでもないが、エポキシは、ポリウレタン構造と反応して、カルボキシル基の弱い鎖結合の影響を低減または除去するものであり、ならびに、カルボジイミドは、続いてのいずれかの加水分解によって生成されたカルボン酸と反応してポリマー鎖結合を安定化することができるものと考えられる。エポキシ、および用いられた場合はカルボジイミドも、その添加は、ポリオールおよびイソシアネートに対して、ならびに互いに対して、適切ないかなる順序で行ってもよいが、いくつかの例では、エポキシは、ポリウレタン混合物の形成後に添加してよく、カルボジイミドは、エポキシの後に添加してよい。1つの例では、エポキシは、ポリオールおよびイソシアネートが組み合わされ、例えば約1分から約30分、または約5分から約15分など、所望される時間にわたって混合されポリウレタン混合物が形成された後に添加されてよい。エポキシは、約100部のポリウレタン混合物に対して約1部から約40部のエポキシの量で存在してよく、好ましくは、約100部のポリウレタン混合物に対して約3部から約20部のエポキシ、より好ましくは、約100部のポリウレタン混合物に対して約5部から約15部のエポキシである。好ましくは、エポキシは、液状エポキシであり、ビスフェノールAグレードのジグリシジルエーテルDGEBA、または1,1,2,2‐テトラフェノールエタンのテトラグリシジルエーテルTGATPEであってよい。カルボジイミドは、約100部のポリオールに対して約1部から約10部のカルボジイミドの量で存在してよく、好ましくは、約100部のポリオールに対して約1部から約8部のカルボジイミド、より好ましくは、約100部のポリオールに対して約1部から約4部のカルボジイミドである。好ましくは、ポリカルボジイミドは、レインケミーレイナウ社RheinChemieRheinauGmbH製のStabaxol商標P200であり、これは、テトラメチルキシレンジイソシアネートの反応生成物であるカルボジイミドポリマーであり、液状テトラメチルキシレン-カルボジイミドポリマーとして記載することができる。いずれかの加水分解反応によって形成されるカルボン酸末端基を封止するために添加してよいカルボジイミド化合物の例としては、これらに限定されないが、N,N’-ジ-o-トルイルカルボジイミド、N,N’-ジ-p-トルイルカルボジイミド、N,N’-ジフェニルカルボジイミド、N,N’-ジ-2,6-ジメチルフェニルカルボジイミド、N,N’-ビス2,6-ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、N,N’-ジオクチルデシルカルボジイミド、Nトリイル,N’-シクロへキシルカルボジイミド、N,N’-ジ-2,2-ジ-tert-ブチルフェニルカルボジイミド、Nトリイル,N’-フェニルカルボジイミド、N,N’-ジ-p-ニトロフェニルカルボジイミド、N,N’-ジ-p-アミノフェニルカルボジイミド、N,N’-ジ-p-ヒドロキシフェニルカルボジイミド、およびN,N’-ジ-シクロヘキシルカルボジイミドが挙げられる。エポキシ、またはエポキシとカルボジイミドがポリウレタン混合物へ添加されて組成物が形成されると、組成物は、光電池バックシートを含む多層シートの形成に用いることができる。例えば、本技術の組成物は、例えば従来のグラビアコーティング加工を含む適切ないかなる加工法によっても、ポリエチレンテレフタレートPET基材へ適用することができる。組成物は、PET基材上にて、約150°Fから約200°Fの温度にて乾燥して、溶媒を除去してよい。そこで乾燥された組成物を有するPETは、次に、例えばポリエチレンPEまたはエチレンクロロトリフルオロエチレンECTFEを含む第二の基材へ積層することができる。好ましくは、多層シートは、少なくとも約48時間であり得る、一次ウレタン反応および二次エポキシ反応を完了させるのに十分な時間を与えるための硬化後プロセスを受ける。本技術の組成物による1つ以上の層を含む、光電池バックシートなどの多層シートは、適切な初期接着性を有することができ、また、高温および高湿度への長時間にわたる曝露下での加水分解に対する耐性も有することができる。例えば、本技術の組成物による1つ以上の層を含む多層シートは、少なくとも約8N/cmの初期平均接着強度を有し、約85°Cの温度および約85の相対湿度に少なくとも約2000時間にわたって曝された後は、少なくとも約4N/cmの平均接着強度を有する。特定のいかなる理論にも束縛されるものではないが、85°Cでの2000時間の曝露は、25°Cへのおよそ15年間の曝露に相当するものと考えられる。いくつかの例では、本技術の組成物は、約85°Cの温度および約85の相対湿度に約3000時間曝された時点まで、またはその後まで、加水分解しない。さらに、本技術の改善された耐加水分解性を有する組成物を、PETコア層を有する光電池バックシート構造に用いることにより、PETコア層の耐加水分解性も高めることができ、それによって、85°Cおよび相対湿度85にてこの積層体を1500時間以上試験した後に、それが脆化しないことも見出された。対照的に、本技術の加水分解安定性向上組成物なしに構築された積層体は、85°Cおよび相対湿度85にてこの積層体を1500時間以上試験した後、コアPET層の破壊的な脆化を示す。実施例1組成物混合手順:本技術の組成物は、以下の混合手順によって作製することができ、ここで、ウレタン部分Aはポリオールであり、ウレタン部分Bはポリイソシアネートである:1.100部のウレタン部分Aを混合容器へ投入する;2.溶媒としての酢酸エチルを添加し、粘度を約100センチポイズから約300センチポイズまでに低下させる;3.10部のウレタン部分Bを混合容器へ添加して、ポリウレタン混合物を形成する;4.ポリウレタン混合物を10分間混合する;5.10部の液状エポキシを容器中のポリウレタン混合物へ添加し、さらに10分間混合を続ける;および、6.容器中のポリウレタン混合物100部に対して約2部の量の液状カルボジイミドを添加し、さらに10分間混合を続ける。実施例2接着剤加水分解試験:光電池バックシートを、約85°Cの温度および約85の相対湿度にて試験した。光電池バックシートは、各々、上述のように五層構造を有しており、第一の外側層とコア層との間に第一の接着剤層、および第二の外側層とコア層との間に第二の接着剤層を有していた。各々の試験した接着剤層の具体的な成分を含む積層体構造を、以下の表1に挙げる。サンプルA、B、およびFの接着剤層は、エポキシまたはカルボジイミドを含有していなかった。サンプルDの接着剤は、エポキシを含有していたが、カルボジイミドは含有していなかった。サンプルEの接着剤は、本技術の組成に従って、エポキシおよびカルボジイミドの両方を含有しており、上記の実施例1に従って形成された。光電池バックシートの各種類に対するサンプルすべての平均接着強度を、100での5日間の硬化後処理後、試験条件に曝される前0時間に測定し、その後、試験条件に曝される500時間ごとに、合計の試験継続時間2000時間にわたって測定した。結果を以下の表2に示す。サンプルA、サンプルB、およびサンプルIは、2つの異なるポリエステルポリオールを用いた比較データポイントであり、高温高湿への長時間にわたる曝露によって接着強度の喪失を示している。サンプルAは、芳香族ジイソシアネートを用い、一方サンプルBは、より加水分解安定性である脂肪族ジイソシアネートを用いている。架橋剤を変えることによって加水分解安定性の向上が見られるが、ほんの僅かである。サンプルCは、積層体の高温高湿に対する一般的な挙動を説明するためにここで示される競合的な光電池バックシートである。サンプルD、F、G、H、およびJは、添加されたエポキシのエポキシ当量の増加による効果を示している。初期接着強度、および長時間にわたる高温高湿への曝露に対するその接着強度の安定性に最も大きな効果を示すのは、以下の表3に与えられるエポキシ当量データと表2の結果を比較することから分かるように、低分子量エポキシの場合が最良であり、これは、サンプルJの結果に基づくと、ポリエステルポリオールまたはイソシアネート架橋剤の種類には依存しないと考えられる。サンプルEおよびKは、低分子量エポキシおよびカルボジイミドの添加によって長期的な接着強度安定性のさらなる改善を付与することができること、ならびにこの改善された結果が、ポリオールまたはイソシアネート架橋剤の種類に依存しないことを示している。サンプルLおよびMは、添加剤としてカルボジイミドのみを用いることによって得られる耐加水分解性が限定的であることを示している。これらのサンプルは、カルボジイミドおよびエポキシの両方が用いられているサンプルEの結果との比較として見ることができる。サンプルNおよびOは、サンプルJと比較することができる。サンプルJは、主たるポリオール成分中のヒドロキシル100部に対して10部のエポキシを含有する。サンプルNは、主たるポリオール成分中のヒドロキシル100部に対して5部のエポキシを含有する。サンプルOは、主たるポリオール成分中のヒドロキシル100部に対して15部のエポキシを含有する。剥離強度のデータより、エポキシ添加剤の量を増加することにはほとんど利点がないことが分かる。サンプルEおよびKは、低分子量エポキシおよびカルボジイミドの添加によって長期的な接着強度安定性のさらなる改善を付与することができること、ならびにこの効果が、ポリオールまたはイソシアネート架橋剤の種類に依存しないことを示している全体として、これらの試験結果は、ポリオール/イソシアネート接着剤混合物にエポキシを添加することが、初期接着強度を増加させ、加水分解の過程でより高い接着強度が維持されるように作用することができることを示している。85°Cおよび相対湿度85の試験条件への曝露の間に行った経時でのサンプルの目視検査も特筆すべきものである。高温高湿への長時間にわたる曝露の後、PETコア層は脆化し、剥離強度試験の過程にて、または積層体を曲げた際に折れてしまうことが多く見られる。表4は、考察された様々なサンプルにおけるこのような観察結果をまとめたものである。全体として、エポキシ部分の添加は、PETコア層の早期の脆化を阻止するものと思われる。さらに、剥離した表面を検査することで、付与された耐加水分解性のさらなる態様が得られる。高温高湿への曝露における初期段階にて、界面の接着破壊モードは、代表的には接着に起因することが観察されており、このことは、ポリマーフィルム表面の一方から接着剤が無傷の状態で引き離されることを意味している。長期間にわたる曝露後、この破壊モードは、凝集破壊へ変化し得るものであり、このことは、接着剤がその内部強度を喪失し、この破壊によって剥離したフィルム層の両方に接着剤が残されることを意味している例:接着剤が中央部分で引き裂かれ、分裂する。破壊接着剤の粘着性を調べることにより、加水分解による分子量の喪失または可塑化が示され得る。接着剤が加水分解から保護されていないいくつかの場合では、破壊は凝集型となり得るものであり、接着剤は、過剰な粘着性を有するようになり得る。接着剤が保護されている場合、破壊モードは接着型のままであり、接着剤表面は乾燥し、非粘着性である。表5は、これらの観察結果をまとめたものである。実施例3接着剤加水分解試験:多層シートのサンプルを試験チャンバー内へ配置し、1.05気圧の圧力、105°Cの加圧スチーム条件を合計で240時間施した。試験の継続時間中、サンプルの平均接着強度を定期的に測定し、以下の表6に示す。各サンプルは、PETコア層およびポリウレタン接着剤層を含む図1に示した五層積層フィルム構造を有する光電池用バックシートであった。コントロールサンプルは、HoneywellInternationalInc.から入手可能であるPV270HoneywellPowershield商標とした。サンプルAおよびBは、業界での他の競合社製の市販のバックシートとした。サンプルCは、コントロールと同じコアおよび保護層を有するが、接着剤層として本技術の組成物を含有するバックシートとした。上記の表6から分かるように、サンプルCは、より高い初期接着強度を有しており、試験の継続時間全体にわたって接着強度を9N/15mm超に維持した。168時間後にて、サンプルはすべて6N/15mmよりも高い接着強度を有していたが、サンプルAおよびBの接着強度は、試験条件を240時間施した後、大きく低下した。実施例4水蒸気透過率試験:上記実施例2で述べたサンプルBおよびDの接着剤系を、マイヤーロッドmeyerrodを用いて、厚さ1ミルの二軸延伸ナイロンシートへ適用した。次に、ナイロン/接着剤系のナイロンとは逆の側を、接着剤を被覆し、そうでければ試験中に接着剤の粘着性によって引き起こされかねない問題を回避するために、不織布へ積層した。不織布は、EIduPontdeNemoursandCompanyより市販されているDuPont商標Sontara商標スパンレースPET織布であり、約43g/m2から約50g/m2の目付を有する。不織布は、水分をブロックしないため、積層体の水蒸気透過率MVTRにまったく影響を与えることはなかった。積層体は、次に、室温にて48時間硬化された。以下で考察する試験サンプルXは、サンプルBの接着剤系を用いて構築された積層体に対応し、以下で考察する試験サンプルYは、サンプルDの接着剤系を用いて構築された積層体に対応する。試験サンプルXおよびYの積層体は、各々、以下の表7に示すように、2つの異なる接着剤コーティング重量CWで構築した。接着剤コーティング重量は、5.07g/cm23.11lb/reamおよび10.07g/cm26.30lb/reamであった。積層体を、MoconPermatranユニットへ載せ、100°F37.8°Cおよび相対湿度RH100の標準条件にてMVTRの試験を行った。データを表7に示す。上記の表7に挙げた接着剤単独に対するMVTRは、以下の式に基づいて算出された数値である:MVTR接着剤=1/1/MVTR積層体-1/MVTRナイロン試験サンプルXおよびYに用いた1ミルの厚さを有するナイロンのMVTRは、37.8°C100°Fおよび100RHにて387.5g/m2/日25g/100in2/日であることが公知である。上記の表7に報告した結果から分かるように、試験サンプルXと試験サンプルYとの間にMVTRの大きな違いはなかった。加えて、これらの結果から、MVTRは、接着剤のコーティング重量に依存しないことも示される。これらの結果はさらに、本技術のコーティングに関して、実施例2および3で示された耐加水分解性の改善は、それらのコーティングが高められた水分バリア特性を有していることに起因するものではないことも示している。上述より、例示の目的で具体例を本明細書で記載してきたが、本開示の趣旨または範囲から逸脱することなく種々の変更を行うことが可能であることは理解されるであろう。従って、上述の詳細な記載が、限定的ではなく例示的なものとして見なされること、ならびに請求される主題を特に指摘し明白に請求することを意図するのは、すべての均等物を含む以下の特許請求の範囲であることが理解されること、を意図している。"