"複数の連続強化繊維からなる帯状強化繊維束を、連続的に走行させつつ、該帯状強化繊維束の厚み方向に複数層配置して溶融熱可塑性樹脂が供給されたダイ内に導入する繊維束導入工程と、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、開繊により拡幅して各帯状強化繊維束の厚みを縮小する繊維束厚み縮小工程と、前記厚みが縮小された各帯状強化繊維束内に、前記ダイ内で前記溶融熱可塑性樹脂を含浸させる樹脂含浸工程と、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を前記ダイ内で積層する積層工程と、を有し、全体形状としてシート状のプリプレグを製造することを特徴とする、シート状プリプレグの製造方法。前記複数層の帯状強化繊維束を、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、該帯状強化繊維束の厚み方向に、隣接帯状強化繊維束間に間隔をもたせた複数段に配置する、請求項1に記載のシート状プリプレグの製造方法。前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接することにより形成する、請求項1または2に記載のシート状プリプレグの製造方法。前記繊維束導入工程の直上流に、通路内を所定の真空度に減圧可能なシール部を接続し、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記シール部の所定の真空度に減圧された通路内を通過させることにより前記複数層の帯状強化繊維束内部の減圧度を高める脱気工程を有する、請求項1~3のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記繊維束厚み縮小工程において、前記複数層の帯状強化繊維束のうち互いに隣接する帯状強化繊維束を開繊により拡幅する位置を、帯状強化繊維束の走行方向に互いにずらす、請求項1~4のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記樹脂含浸工程において、各帯状強化繊維束内への前記溶融熱可塑性樹脂の含浸位置または含浸完了位置を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらす、請求項1~5のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記積層工程において、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらした位置にて順に積層する、請求項6に記載のシート状プリプレグの製造方法。前記ダイ内において、帯状強化繊維束の走行方向に配列された複数の固定ガイドを用いて、各帯状強化繊維束を順次開繊または/および溶融熱可塑性樹脂が含浸された帯状強化繊維束を順次積層し、該開繊または/および積層に用いる複数の固定ガイドの少なくとも一部の固定ガイド中に帯状強化繊維束の通過口を設けて、該通過口に少なくとも一部の帯状強化繊維束を通過させる、請求項1~7のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記樹脂含浸工程において、各帯状強化繊維束内への前記溶融熱可塑性樹脂の含浸または含浸完了を、帯状強化繊維束の走行方向における同じ位置にて行う、請求項1~5のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記積層工程において、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向における所定の位置にて同時に積層する、請求項9に記載のシート状プリプレグの製造方法。前記樹脂含浸工程または積層工程において、前記ダイに設けられた脱気ベントおよび/または樹脂排出ベントから、ダイ内のガスおよび/または樹脂を排出する、請求項1~10のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記ダイ内で積層され全体としてシート形状に形成されたプリプレグを、ダイから引き抜いた後、さらにカレンダーロールに通す追含浸工程を有する、請求項1~11のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。前記カレンダーロールが少なくとも第1のカレンダーロールと第2のカレンダーロールとからなり、少なくとも第2のカレンダーロールは溝つきロールであり、第1のカレンダーロールに通すことにより、シート状に形成されたプリプレグを拡幅した後、第2のカレンダーロールに通すことにより、拡幅されたシート状プリプレグを狭幅しながら幅方向に所定幅となるようにシート状プリプレグの幅を規制する、請求項12に記載のシート状プリプレグの製造方法。前記連続強化繊維が炭素繊維を含む、請求項1~13のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造方法。全体形状としてシート状のプリプレグを製造するシート状プリプレグの製造装置であって、溶融熱可塑性樹脂が供給されるダイと、複数の連続強化繊維からなる帯状強化繊維束を、連続的に走行させつつ、該帯状強化繊維束の厚み方向に複数層配置して前記ダイ内に導入する繊維束導入手段と、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、開繊により拡幅して各帯状強化繊維束の厚みを縮小する繊維束厚み縮小手段と、前記厚みが縮小された各帯状強化繊維束内に、前記ダイ内で前記溶融熱可塑性樹脂を含浸させる樹脂含浸手段と、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を前記ダイ内で積層する積層手段と、を有することを特徴とする、シート状プリプレグの製造装置。前記複数層の帯状強化繊維束を、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の位置で、該帯状強化繊維束の厚み方向に、隣接帯状強化繊維束間に間隔をもたせた複数段に配置する手段を有する、請求項15に記載のシート状プリプレグの製造装置。前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれが、より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接することにより形成されている、請求項15または16に記載のシート状プリプレグの製造装置。前記繊維束導入手段の直上流に、通路内を所定の真空度に減圧可能なシール部を接続し、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記シール部の所定の真空度に減圧された通路内を通過させることにより前記複数層の帯状強化繊維束内部の減圧度を高める脱気手段を有する、請求項15~17のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記繊維束厚み縮小手段において、前記複数層の帯状強化繊維束のうち互いに隣接する帯状強化繊維束を開繊により拡幅する位置が、帯状強化繊維束の走行方向に互いにずらされている、請求項15~18のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記樹脂含浸手段において、各帯状強化繊維束内への前記溶融熱可塑性樹脂の含浸位置または含浸完了位置が、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらされている、請求項15~19のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記積層手段が、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらした位置にて順に積層する手段からなる、請求項20に記載のシート状プリプレグの製造装置。前記ダイ内に、各帯状強化繊維束を順次開繊または/および溶融熱可塑性樹脂が含浸された帯状強化繊維束を順次積層するのに用いられる固定ガイドが帯状強化繊維束の走行方向に複数配列されており、該複数の固定ガイドの少なくとも一部の固定ガイド中に、少なくとも一部の帯状強化繊維束を通過させることが可能な通過口が設けられている、請求項15~21のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記樹脂含浸手段が、各帯状強化繊維束内への前記溶融熱可塑性樹脂の含浸または含浸完了を、帯状強化繊維束の走行方向における同じ位置にて行う手段からなる、請求項15~19のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記積層手段が、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向における所定の位置にて同時に積層する手段からなる、請求項23に記載のシート状プリプレグの製造装置。前記ダイに、脱気ベントおよび/または樹脂排出ベントが装着されている、請求項15~24のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記ダイの下流に配置され、前記ダイ内で積層され全体としてシート状に形成されダイから引き抜かれたプリプレグに対しカレンダー処理を施すカレンダーロールを備えた追含浸手段を有する、請求項15~25のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。前記カレンダーロールは、少なくとも、シート状に形成されたプリプレグを幅方向に所定幅となるように拡幅する第1のカレンダーロールと、該第1のカレンダーロールの下流に配置され、拡幅したシート状プリプレグを狭幅しながら幅方向に所定幅となるように規制する、溝つきの第2のカレンダーロールとを備えている、請求項26に記載のシート状プリプレグの製造装置。前記連続強化繊維が炭素繊維を含む、請求項15~27のいずれかに記載のシート状プリプレグの製造装置。そこで本発明の課題は、上記のような実情に鑑み、とくに複数の連続強化繊維からなる帯状強化繊維束に溶融樹脂を含浸させて作製するシート状のプリプレグに関して、比較的溶融粘度が高い熱可塑性樹脂を使用する場合にあっても、所定の厚み全体にわたって均一にかつ良好に樹脂を含浸させることができ、しかも樹脂含浸時間の大幅な短縮が可能で、高品位のシート状プリプレグを高い生産性をもって製造できる、シート状プリプレグの製造方法および装置を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法は、複数の連続強化繊維からなる帯状強化繊維束を、連続的に走行させつつ、該帯状強化繊維束の厚み方向に複数層配置して溶融熱可塑性樹脂が供給されたダイ内に導入する繊維束導入工程と、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、開繊により拡幅して各帯状強化繊維束の厚みを縮小する繊維束厚み縮小工程と、前記厚みが縮小された各帯状強化繊維束内に、前記ダイ内で前記溶融熱可塑性樹脂を含浸させる樹脂含浸工程と、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を前記ダイ内で積層する積層工程と、を有し、全体形状としてシート状のプリプレグを製造することを特徴とする方法からなる。この本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、連続強化繊維からなる帯状強化繊維束が、ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、導入前の段階ではエアーやしごき、振動を与えるなどの開繊手法を用いて、導入後の段階ではしごきを与えるなどの開繊手法を用いて、開繊拡幅され、それによって帯状強化繊維束の厚みが縮小される。つまり、比較的溶融粘度が高い熱可塑性樹脂を使用する場合にあっても、短時間で十分に良好に含浸可能な厚みまで縮小される。そして、個々に厚みが縮小された帯状強化繊維束が複数用いられ、これら帯状強化繊維束が、厚み方向に複数層に配置された状態にて、ダイ内で、供給されていた溶融樹脂が各帯状強化繊維束にそれぞれ含浸される。個々の帯状強化繊維束が厚みの小さいシート状物に形成されているので、個々の帯状強化繊維束に対して、溶融樹脂は、その小さな厚みの方向の距離分、容易に含浸されていくことになり、短時間のうちに所望の厚み方向全体にわたる均一な含浸が行われる。均一に溶融樹脂が含浸されつつある、または/および、含浸が完了した個々の帯状強化繊維束が、複数、同じダイ内で厚み方向に積層され、全体として目標とする厚みとなるようにシート状プリプレグが形成される。このシート状プリプレグは、個々の帯状強化繊維束に対する樹脂含浸時間が短くてよいことから、その樹脂含浸時間と、引き続き行われる同じダイ内での積層の時間を合計しただけの短時間で作製されることになり、製造時間の面から、生産性が大幅に向上される。また、個々の帯状強化繊維束の開繊拡幅の段階では、該帯状強化繊維束の厚みは容易に均一化でき、とくに、樹脂含浸前の個々の帯状強化繊維束の開繊拡幅の段階では、該帯状強化繊維束の厚みは容易に均一化でき、かつ連続強化繊維も容易に均一に分散できることから、樹脂含浸帯状強化繊維束を積層したシート状プリプレグの完成後も、該プリプレグ内の強化繊維の分散も均一で良好な状態に保たれる。加えて、上記の如く積層される個々の帯状強化繊維束には、溶融樹脂が均一に含浸されているから、得られるシート状プリプレグは、全体にわたって均一な物性を有する高品位なものとなる。上記のような本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記溶融樹脂としては、熱可塑性樹脂を用いる。すなわち、上述の如く、本発明は、溶融粘度が低い樹脂に対してよりも、溶融粘度が高い樹脂に対してより有効であるので、熱可塑性樹脂を用いる場合にとくに効果的なものである。用いる熱可塑性樹脂の種類はとくに限定されず、ポリアミドナイロン6、ナイロン66、芳香族ポリアミド等、ポリオレフィンポリエチレン、ポリプロピレン等、ポリエステルポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等、ポリカーボネート、ポリアミドイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリケトン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスチレン、ABS、液晶ポリエステルや、アクリロニトリルとスチレンの共重合体等を用いることができる。これらの混合物でもよい。また、ナイロン6とナイロン66との共重合ナイロンのように共重合したものであってもよい。特に、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルイミド、芳香族ポリアミドであると、優れた補強効果を奏する連続した強化繊維を用いる必然性が高まるため、本発明での好ましい態様といえる。さらに得たい成形品の要求特性に応じて、難燃剤、耐候性改良剤、その他酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤、相溶化剤、導電性フィラー等を添加しておくことができる。また、上記連続強化繊維の種類もとくに限定されず、炭素繊維をはじめ、ガラス繊維やアラミド繊維など、あらゆる強化繊維を使用可能であり、これらを組み合わせて用いたハイブリッド構成も採用可能である。中でも、最終成形物の強度等の機械特性の向上が望まれる場合には、炭素繊維を使用することが好ましい。炭素繊維の中でも、繊維束厚み縮小工程や樹脂含浸工程において毛羽を発生させにくい、高強度のものを用いるのがさらに好ましい。具体的には、引張強度が4,500MPa以上、更には5,000MPa以上の引張強度を有するものを指す。また、強化繊維に付与するサイジング剤としては、300°Cにおける熱減量が5以下のものを用いるのが好ましい。更に好ましくは、350°Cにおける熱減量が15以下のものである。熱分解し難いサイジング剤を用いると、繊維束厚み縮小工程や樹脂含浸工程において毛羽を発生させにくく、かつ、ダイ内でのガス発生を最小限に抑制でき、本発明の効果を最大限に発現することができる。かかる効果は、特に、加工温度が300°C近傍を超える耐熱性の熱可塑性樹脂例えば、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルイミド、芳香族ポリアミドなどにおいて格段の効果を奏する。サイジング剤を付与しない炭素繊維を用いた場合、ガス発生は殆どなくなる利点があるが、毛羽の発生が著しく、高品位なシート状のプリプレグを得られないだけでなく、高生産性も実現することが困難な場合がある。なお、上記熱減量とは、TG熱重量分析法において大気雰囲気下にて昇温速度10°C/分で25°Cから400°Cまで加熱し、300°C、350°Cそれぞれにおけるサイジング剤が減量した比率を指す。上記のような本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記複数層の帯状強化繊維束を、ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、該帯状強化繊維束の厚み方向に、隣接帯状強化繊維束間に間隔をもたせた複数段に配置することができる。このようにすれば、複数段に配置された各帯状強化繊維束間に適切な隙間が設けられた状態で溶融樹脂が含浸されるので、個々の帯状強化繊維束に対して、溶融樹脂は、両面側から、その小さな厚みの方向の距離分、より容易に含浸されていくことになる。したがって、より短時間のうちに所望の均一な含浸が完了し、生産性が一層向上される。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接することにより形成することができる。例えば、製造しようとするシート状プリプレグの幅が、通常作製される個々の帯状強化繊維束の幅よりも広い場合には、このような手法を採用できる。すなわち、小幅の帯状強化繊維束を、複数、幅方向に所定幅となるまでつまり、実質的に製造しようとするシート状プリプレグの幅となるまで連接し、所定の広幅の帯状強化繊維束の形態に形成した後、該広幅帯状強化繊維束に樹脂を含浸させるようにすることができる。このようにすれば、広幅のシート状プリプレグも容易に効率よく製造できる。また、上記より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接して、所定の広幅の帯状強化繊維束を形成する場合、ダイ内へ導入する繊維束導入工程においてに、繊維束幅方向に、隣接小幅の帯状強化繊維束間に間隔をもたせることができる。上記隣接小幅の帯状強化繊維束間に隙間を設けることにより、ダイ内での樹脂含浸工程において、帯状強化繊維束がダイ内に持ち込んだ空気を、その隙間を経由してダイ入口や後述の脱気ベントから効率よくダイ外に排出することが可能となり、空気が樹脂含浸を阻害する影響を最小限に抑制することができる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記繊維束導入工程の直上流に、通路内を所定の真空度に減圧可能なシール部を接続し、上記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、そのシール部の所定の真空度に減圧された通路内を通過させることにより複数層の帯状強化繊維束内部の減圧度を高める脱気工程を有することが好ましい。このようにすれば、帯状強化繊維束がダイ内に持ち込む空気の量を最小限に抑制することができ、ダイ内での帯状強化繊維束への溶融樹脂含浸性能を良好に維持することが可能になる。また、本発明における上記繊維束厚み縮小工程においては、複数層の帯状強化繊維束のうち互いに隣接する帯状強化繊維束を開繊により拡幅する位置を、帯状強化繊維束の走行方向に互いにずらすこともできる。このようにすれば、各繊維束厚み縮小手段を互いに干渉させることなく容易に所望の位置に配設することが可能になり、厚み縮小拡幅の対象となる各帯状強化繊維束に対してより確実に所望の動作が行われる。また、上記樹脂含浸工程において、各帯状強化繊維束内への溶融熱可塑性樹脂の含浸位置または含浸完了位置を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらすこともできる。このようにすれば、各樹脂含浸手段を互いに干渉させることなく容易に所望の位置に配設することが可能になり、樹脂含浸の対象となる各帯状強化繊維束に対してより確実に所望の動作が行われる。また、上記積層工程において、溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらした位置にて順に積層することもできる。このように順に積層すれば、各層をより確実に精度よく積層することが可能になり、積層体としてのシート状プリプレグの寸法精度の向上が可能になる。また、上記ダイ内においては、帯状強化繊維束の走行方向に配列された複数の固定ガイド例えば、スクイーズバーを用いて、各帯状強化繊維束を順次開繊または/および溶融熱可塑性樹脂が含浸された帯状強化繊維束を順次積層し、該開繊または/および積層に用いる複数の固定ガイドの少なくとも一部の固定ガイド中に帯状強化繊維束の通過口を設けて、該通過口に少なくとも一部の帯状強化繊維束を通過させるようにすることもできる。上記ダイ内では大きなスペースを取れない可能性があるので、ダイ内での開繊または/および積層には大きなスペースを要しない固定ガイドを用いることが好ましく、複数の固定ガイドを帯状強化繊維束の走行方向に配列しておくことにより、各帯状強化繊維束を順次開繊または/および溶融熱可塑性樹脂が含浸された帯状強化繊維束を順次積層することが可能になる。そして、複数の固定ガイドの少なくとも一部の固定ガイド中に帯状強化繊維束の通過口を設けておけば、先に開繊または/および積層された一部の帯状強化繊維束については、開繊または/および積層動作を行わずにその通過口を通過させるようにすることが可能になり、開繊または/および積層を所望に位置にて順次行わせることが可能になる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記樹脂含浸工程において、各帯状強化繊維束内への溶融熱可塑性樹脂の含浸または含浸完了を、帯状強化繊維束の走行方向における同じ位置にて行うようにすることもできる。すなわち、複数層の帯状強化繊維束に対し、同じ走行方向位置にて実質的に同時に樹脂を含浸させるようにすることができる。このようにすれば、ダイの長さの短縮をはかることが可能になる。また、上記積層工程においては、溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向における所定の位置にて同時に積層することが可能になる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記樹脂含浸工程または積層工程において、ダイに設けられた脱気ベントおよび/または樹脂排出ベントから、ダイ内のガスおよび/または樹脂を排出することが好ましい。ダイ内には、所定の熱可塑性樹脂の溶融樹脂が供給されるが、円滑な樹脂含浸を達成するためには、内部で発生したガスや帯状強化繊維束が持ち込んだ空気等は、脱気ベントから排出されることが好ましい。また、樹脂排出ベントからは、劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等を排出することが好ましい。劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等がダイ内で蓄積すると、得られるシート状プリプレグの品位が低下するだけでなく、長時間運転する場合の連続運転性能も阻害される。したがって、樹脂排出ベントから劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等を排出することにより、より高品位なシート状プリプレグを得ることが可能になるとともに、長時間の連続運転が可能になり、生産性を向上させることができる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造方法においては、上記ダイ内で積層され全体としてシート形状に形成されたプリプレグを、ダイから引き抜いた後、さらにカレンダーロールに通す追含浸工程を有することができる。カレンダーロールにてカレンダー処理を施せば、ロール間押圧により、樹脂の追含浸が可能になり、一層良好な樹脂含浸状態の達成が可能になるとともに、少量の厚み調整が可能であることから、最終製造形態のプリプレグ厚みの高精度化をはかることが可能になる。このような追含浸工程を有する場合、上記カレンダーロールが少なくとも第1のカレンダーロールと第2のカレンダーロールとからなり、少なくとも第2のカレンダーロールは溝つきロールであり、第1のカレンダーロールに通すことにより、シート状に形成されたプリプレグを拡幅した後、第2のカレンダーロールに通すことにより、拡幅されたシート状プリプレグを狭幅しながら幅方向に所定幅となるようにシート状プリプレグの幅を規制することができる。このようにすれば、第1のカレンダーロールに通すことにより、ロール間押圧によって若干拡幅するとともに良好な樹脂含浸状態を達成し、しかる後に、所定の幅の溝を備えた溝つきロールである第2のカレンダーロールに通すことにより、シート状プリプレグの幅を狭幅しながら所定幅となるようにその幅を規制できるので、最終製造形態のプリプレグ幅についても高精度化をはかることが可能になる。本発明に係るシート状プリプレグの製造装置は、全体形状としてシート状のプリプレグを製造するシート状プリプレグの製造装置であって、溶融熱可塑性樹脂が供給されるダイと、複数の連続強化繊維からなる帯状強化繊維束を、連続的に走行させつつ、該帯状強化繊維束の厚み方向に複数層配置して前記ダイ内に導入する繊維束導入手段と、前記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、前記ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の段階で、開繊により拡幅して各帯状強化繊維束の厚みを縮小する繊維束厚み縮小手段と、前記厚みが縮小された各帯状強化繊維束内に、前記ダイ内で前記溶融熱可塑性樹脂を含浸させる樹脂含浸手段と、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、前記溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を前記ダイ内で積層する積層手段と、を有することを特徴とするものからなる。この本発明に係るシート状プリプレグの製造装置においても、用いる熱可塑性樹脂の種類はとくに限定されず、前述したのと同様の熱可塑性樹脂を使用できる。また、上記連続強化繊維の種類もとくに限定されず、前述したのと同様の強化繊維を使用可能であり、中でも、最終成形物の強度等の機械特性の向上が望まれる場合には、炭素繊維を使用することが好ましい。炭素繊維やサイジング剤の種類についても、前述したのと同様のものを使用するのがさらに好ましい。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造装置においては、上記複数層の帯状強化繊維束を、ダイ内への導入前および導入後の少なくとも一方の位置で、該帯状強化繊維束の厚み方向に、隣接帯状強化繊維束間に間隔をもたせた複数段に配置する手段を有する構成とすることができる。また、上記複数層の帯状強化繊維束のそれぞれが、より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接することにより形成されている構成とすることができる。また、上記より小幅の帯状強化繊維束を繊維束幅方向に連接して、所定の広幅の帯状強化繊維束を形成する場合、ダイ内へ導入する繊維束導入工程において、繊維束幅方向に、隣接小幅の帯状強化繊維束間に間隔をもたせることができる。また、上記繊維束導入手段の直上流に、通路内を所定の真空度に減圧可能なシール部を接続し、複数層の帯状強化繊維束のそれぞれを、シール部の所定の真空度に減圧された通路内を通過させることにより複数層の帯状強化繊維束内部の減圧度を高める脱気手段を有する構成とすることもできる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造装置においては、上記繊維束厚み縮小手段において、複数層の帯状強化繊維束のうち互いに隣接する帯状強化繊維束を開繊により拡幅する位置が、帯状強化繊維束の走行方向に互いにずらされている構成とすることができる。また、上記樹脂含浸手段において、各帯状強化繊維束内への溶融熱可塑性樹脂の含浸位置または含浸完了位置が、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらされている構成とすることもできる。また、上記積層手段が、溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向に順次ずらした位置にて順に積層する手段からなる構成とすることができる。また、上記ダイ内に、各帯状強化繊維束を順次開繊または/および溶融熱可塑性樹脂が含浸された帯状強化繊維束を順次積層するのに用いられる固定ガイド例えば、スクイーズバーが帯状強化繊維束の走行方向に複数配列されており、該複数の固定ガイドの少なくとも一部の固定ガイド中に、少なくとも一部の帯状強化繊維束を通過させることが可能な通過口が設けられている構成とすることができる。また、上記樹脂含浸手段としては、各帯状強化繊維束内への前記溶融熱可塑性樹脂の含浸または含浸完了を、帯状強化繊維束の走行方向における同じ位置にて行う手段からなる構成とすることもできる。この場合、積層手段としては、溶融熱可塑性樹脂が含浸されつつある、または/および、溶融熱可塑性樹脂が含浸された複数の帯状強化繊維束を、帯状強化繊維束の走行方向における所定の位置にて同時に積層する手段からなる構成とすることができる。また、本発明に係るシート状プリプレグの製造装置においては、上記ダイに、脱気ベントおよび/または樹脂排出ベントが装着されている構成とすることができる。また、上記ダイの下流に配置され、ダイ内で積層され全体としてシート状に形成されダイから引き抜かれたプリプレグに対しカレンダー処理を施すカレンダーロールを備えた追含浸手段を有する構成とすることができる。この場合、カレンダーロールは、少なくとも、シート状に形成されたプリプレグを幅方向に所定幅となるように拡幅する第1のカレンダーロールと、該第1のカレンダーロールの下流に配置され、拡幅したシート状プリプレグを狭幅しながら幅方向に所定幅となるように規制する、溝つきの第2のカレンダーロールとを備えた構成とすることができる。本発明に係るシート状プリプレグの製造方法および装置によれば、所定の厚み全体にわたって均一にかつ良好に樹脂が含浸され、強化繊維も均一に分散された高品位な熱可塑性シート状プリプレグを提供できる。また、樹脂含浸時間を大幅に短縮でき、この高品質のシート状プリプレグを高い生産性をもって製造することができる。以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施態様に係るシート状プリプレグの製造方法および装置を示しており、100は、シート状プリプレグの製造装置全体を示している。本実施態様では、繊維束導入工程繊維束導入手段1、繊維束厚み縮小工程繊維束厚み縮小手段2、脱気工程脱気手段3、樹脂含浸工程樹脂含浸手段4、積層工程積層手段6、追含浸工程追含浸手段5を有している。複数の連続強化繊維30からなる強化繊維束帯状強化繊維束10が、複数本、各クリール11から引き出され、開繊による拡幅により繊維束の厚みを縮小する繊維束厚み縮小手段の一つとしての開繊機12に送られる。開繊機12は、図示のように、オーブンを有し、加熱を伴うものであってもよいし、開繊ロール13を直接加熱するような機構を用いてもかまわない。開繊機12では、例えば、複数の開繊ロール13等または、開繊用バーにより、導入されてきた各帯状強化繊維束10が開繊され、該開繊により拡幅されて帯状強化繊維束10の厚みが縮小される。この開繊拡幅は、例えば図2に示すような形態で行われ、連続強化繊維30からなる帯状強化繊維束10の初期厚みTが、開繊拡幅により厚みtまで縮小され、薄い増幅帯状強化繊維束31の形態とされる。なお、最終的に製造しようとするシート状プリプレグの幅がこの増幅帯状強化繊維束31の幅よりも広い場合には、帯状強化繊維束10の段階で、あるいは帯状強化繊維束31の段階で、帯状強化繊維束を必要な枚数だけ幅方向に連接することもできる。例えば図3に示すように、併走されてきた複数の帯状強化繊維束10が、帯状強化繊維束10の走行方向にずれた互いに異なる位置の開繊ロール13によって拡幅され、拡幅された複数の帯状強化繊維束10が幅方向に連接されて、より幅の広い所定幅の増幅帯状強化繊維束31とされる。なお、図示は省略するが、このような拡幅、幅方向の連接は、後述のダイ中でも行うことが可能である。開繊拡幅により厚みが縮小された帯状強化繊維束31は、本実施態様では図1に示すように脱気工程3を経て、より具体的には、脱気手段としての真空シール手段15を介して、樹脂含浸のためのダイ19内に導入される。真空シール手段15では、例えば、外部に対し可能な限り遮断され帯状強化繊維束31が通過可能な通路16が形成され、形成された通路16内から真空ポンプにより空気が吸引されている。後述の通り、樹脂含浸工程において、均一にかつ良好に樹脂を含浸させるためには、溶融樹脂と帯状強化繊維束とが長い間接しているのが好ましい。すなわち、樹脂含浸用のダイ19内では、空気やガスが極力混入せずに溶融樹脂にて満たされているのが好ましく、帯状強化繊維束31がダイ内に大量の空気を持ち込むと、溶融樹脂と帯状強化繊維束との直接の接触を阻害するために好ましくない。持ち込む空気の量は、生産速度を高くすればするほど多くなり、より樹脂含浸を困難にする。かかる脱気により、帯状強化繊維束31がダイ内に持ち込む空気を最小限に抑制することができ、樹脂含浸が容易になり本発明の効果を最大限に奏することができるのである。ダイ19には、それに接続された押出機20から所定の熱可塑性樹脂の溶融樹脂が供給され、内部で発生したガスや帯状強化繊維束31が持ち込んだ空気等は、脱気ベント21から真空ポンプ22などにより排出されるのが好ましい。また、樹脂排出ベント27から、劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等を排出するのも好ましい態様である。劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等がダイ内に蓄積した場合、得られるシート状プリプレグの品位が低下するだけでなく、長時間運転するための連続運転性能をも阻害される。かかる樹脂排出ベント27から劣化した溶融樹脂や帯状強化繊維束の毛羽等を排出することにより、より高品位なシート状プリプレグが得られるだけでなく、長時間運転に耐えることのできる製造を実現することができる。ダイ19内に充填された溶融樹脂23の含浸は、例えば図4又は図5に示すように行われる。図4に示す例では、上述の開繊拡幅により厚みが縮小された帯状強化繊維束31は、複数、該帯状強化繊維束31の厚み方向に複数段にて図示例では4段にて配置されるとともに隣接帯状強化繊維束31間に適切な間隔をもたせた状態にて、溶融樹脂23が供給されたダイ19内に導入される。図示例では、ダイ19内への導入直後位置に、上記間隔をもたせた複数段状態を維持するために、各帯状強化繊維束31を案内するガイドバー32が配列されている。ガイドバー32を通過した各帯状強化繊維束31は、互いに積層されるように接近されるが、ダイ19内への導入直後位置から積層されるまでの間は、隣接帯状強化繊維束31間に間隔をもたせた状態に保たれることになるので、厚みが縮小された各帯状強化繊維束31には、それぞれ、両面側から溶融樹脂23が含浸されることになる。図4では、複数段の帯状強化繊維束31がダイ19の1箇所の入口から導入されている。図示していないが、複数段の帯状強化繊維束が、ダイの複数箇所の入口からそれぞれダイ内に導入されてもよい。かかる態様であると、より確実に隣接帯状強化繊維束31間に適切な間隔をもたせた状態でダイ内に導入することができるため、好ましい態様の一つといえる。溶融樹脂23が含浸された各帯状強化繊維束31は、同一のダイ19内で積層される。この積層は、適当な任意の手法で実施可能であり、図4に示す例では、円柱状の表面を有する固定ガイド33aスクイーズバーが、帯状強化繊維束31の走行方向に、複数、円柱の外表面が交互に反対方向の位置で帯状強化繊維束31に接するように配列され、各固定ガイド33aに、積み重ねられた複数の帯状強化繊維束31を順に通していくことにより行われる。このような円状の表面または次に例示する半円状の表面を有する固定ガイドに、溶融樹脂23が含浸されつつある、または溶融樹脂23が含浸された帯状強化繊維束31を接触させながら通過させることにより、接触直前の帯状強化繊維束31と固定ガイド表面との間に楔状に狭められていく間隙が形成され、この間隙では帯状強化繊維束31側に向けて徐々に樹脂圧が高められることになるので、帯状強化繊維束31内への樹脂含浸が促進あるいは補充されることになる。すなわち、固定ガイド上では、上記のような積層とともに、樹脂含浸の促進あるいは補充が可能である。また、このような固定ガイドを用いて、ダイ19内での繊維束厚み縮小を行うことも可能である。帯状強化繊維束の開繊拡幅による繊維束厚み縮小は、ダイへの導入前、導入後の少なくとも一歩の段階で行われていればよく、厚みが縮小された帯状強化繊維束31にダイ19内で樹脂の含浸、樹脂含浸された帯状強化繊維束31の積層が行われればよい。図5に示す例では、開繊拡幅により厚みが縮小された帯状強化繊維束31は、複数、該帯状強化繊維束31の厚み方向に複数層の状態にて図示状態では2段に見えるが、各段はダイ19内で一旦分けられ、再び積層されるので、合計4段の形態にて、溶融樹脂23が供給されたダイ19内に導入される。図5に示す例では、半円状の表面を有する固定ガイド33bスクイーズバーが、帯状強化繊維束31の走行方向に、複数、半円の外表面が交互に反対方向に向くように配列され、各帯状強化繊維束31に順次溶融樹脂23が含浸されるとともに、溶融樹脂23が含浸された帯状強化繊維束31が順次積層されていく。固定ガイドスクイーズバーは、図4に示した円柱状の表面を有するものでも、図5に示した半円状の表面を有するものでもよいが、上記ダイ19内では溶融樹脂23の酸化などの劣化を最小限に抑制するため、ダイ19中に存在する溶融樹脂の量を最小限にしておくのが好ましい。かかる観点から、ダイ19の容積を最小限にすることが可能な、スペースを要しない半円状の表面を有する固定ガイドを用いるのが好ましい態様といえる。上記最終的により均一な樹脂含浸状態のシート状プリプレグを得るために、各層の帯状強化繊維束31への樹脂含浸、樹脂含浸の促進、補充、樹脂が含浸された帯状強化繊維束31の積層を、帯状強化繊維束31の走行方向に順次行わせることが好ましい。そのためには、複数の固定ガイド33bを帯状強化繊維束31の走行方向に配列するとともに、配列された各固定ガイド33bにおいて作動対象となる帯状強化繊維束31を一部の帯状強化繊維束31に特定し、その作動対象を順にずらしていくことが好ましい。このようにするためには、ある固定ガイド33bは、特定の一部の帯状強化繊維束31に対してのみ作動し、残りの帯状強化繊維束31に対しては単に通過させることが求められる。この要求を満たすためには、例えば図6に示すように、固定ガイド33bに一部の帯状強化繊維束31を通過させることが可能な通過口35を設けておけばよい。前述の図4に示した例におけるような円柱状の固定ガイド33aに対しては、同様に、図7に示すような通過口35を設けておけばよい。上記のように溶融樹脂が含浸された帯状強化繊維束31の積層体は、ダイ19から引き抜かれた状態で既に所定のプリプレグの形態を有しているが、本実施態様では、追含浸工程5にて、さらに、複数のロールが配置されたカレンダーロール24によりカレンダー処理が施されるようになっている。このカレンダー処理による両面側からの押圧により、より確実かつ良好な樹脂含浸が可能になり、さらに、カレンダー処理におけるプレス圧の調整により、製品としてのシート状プリプレグ34の最終厚み、最終幅の微調整だけでなく、シート状プリプレグ34の表面に所定の凹凸形状をも付与することも可能になる。なお、かかる凹凸形状は、シート状プリプレグの意匠だけでなく、他の部品と接着接合する際に、物理的なアンカー効果を形成して接着性を高める際に極めて有効な効果を奏する。この最終幅について、更に精度高く制御する場合、図8に示すように、第1のカレンダーロール25aを通すことによりシート状プリプレグを拡幅した後、第2のカレンダーロール25b所定幅の溝を有する溝つきロールであることが好ましい。を通すことによりシート状プリプレグを狭幅しながら幅方向に所定幅となるように規制するのが好ましい。前記の通り拡幅後に狭幅化することにより、目標幅により正確かつ安定して制御することができる。また、得られたシート状プリプレグ34による複合材料は、力学特性の品質安定性に優れるバラツキが小さいという効果を奏する。上述の一連の帯状強化繊維束の走行は、本実施態様では、カレンダーロール24の下流側に配置された牽引装置26による上下のベルトの周回によって行われるようになっている。そして、最終的には、製品としてのシート状プリプレグ34が、巻取機28によりプリプレグロール29として巻き取られる。このような本実施態様に係るシート状プリプレグの製造方法および装置においては、最終製品としてのシート状プリプレグ34の製造に用いられる複数の帯状強化繊維束10のそれぞれが、開繊拡幅により厚みが縮小され、厚みが縮小された個々の帯状強化繊維束31にダイ19中で溶融樹脂23が両面側から含浸される。したがって、個々の帯状強化繊維束31には、熱可塑性樹脂のように比較的溶融粘度が高い樹脂を使用する場合にあっても、短時間で十分に良好に含浸される。そして、個々に十分良好に溶融樹脂が含浸された樹脂含浸帯状強化繊維束31が所定枚数同じダイ19中で積層されて所望のシート状プリプレグ34が形成されるので、シート状プリプレグ34としても全体にわたって良好な樹脂含浸状態に保たれる。また、帯状強化繊維束10の開繊拡幅により厚みが縮小された個々の帯状強化繊維束31は、薄い厚みにて厚みが均一化されているので、最終製品としてのシート状プリプレグ34中での強化繊維30の分散状態も優れた均一な状態に保たれる。したがって、シート状プリプレグ34は、全体にわたって、均一な強化繊維30の分散状態と、良好な樹脂含浸状態が確保されることになり、全体にわたって望ましい物性が達成される。また、帯状強化繊維束31が厚み方向に複数段に配置されるとともに隣接帯状強化繊維束31間に間隔をもたせた状態にて、各帯状強化繊維束31に溶融樹脂23が含浸されるようにすれば、個々の帯状強化繊維束31についてみれば、両面側から強化繊維束31の小さな厚みの方向の距離分、樹脂含浸が行われることになり、高粘度の溶融樹脂であっても、容易に、短時間のうちに、その厚み方向全体にわたる均一な含浸が完了されることになる。このような高粘度の溶融樹脂の強化繊維束への含浸の難しさは、例えば、図9および次式で表されるダルシー則Darcy則による単純モデルを用いて説明することができる。図9に示すように、強化繊維束の含浸距離をX、マトリックス樹脂の溶融粘度をη、溶融樹脂含浸のために機械的に加える圧力をPmとすると、Darcy則をベースに樹脂含浸に要する時間timpを単純化して表すと、ηX2/[2SPmPc]のような式で説明することができる。ここで、Sは浸透性に関するパラメータ、Pcはキャピラリー圧力を表している。すなわち、樹脂含浸に要する時間は、溶融粘度ηに比例し、溶融粘度ηが高くなるほど時間を要しつまり、含浸しにくくなり、かつ、含浸距離Xの2乗に比例する。この含浸距離は、本発明における個々の帯状強化繊維束31の厚みに相当するから、本発明において、帯状強化繊維束10を、開繊拡幅により、厚みが縮小された帯状強化繊維束31にすることが、含浸時間の短縮に如何に大きく貢献できるかが理解される。このように、本発明では、個々の帯状強化繊維束31への樹脂含浸時間が短くてよく、樹脂が含浸された帯状強化繊維束31を同じダイ19内で積層するだけで所望のシート状プリプレグが得られるから、シート状プリプレグの製造時間が大幅に短縮され、生産性が大幅に向上される。"