母粒子として多孔質球状ポリアクリル樹脂を25~35、子粒子として樹枝状酸化チタンを65~75含み、母粒子の表面に子粒子を被覆した複合粉体。多孔質球状ポリアクリル樹脂が平均粒子径は5~10μm、比表面積は3~15cm2/cm3、MicroPoreVolumeは0.01~0.1ml/g、屈折率は1.49~1.60、吸油量が140ml~180mlの多孔質球状架橋ポリメタクリル酸メチル樹脂であり、子粒子が樹枝状酸化チタンで短軸0.04~0.07μm、長軸0.2~0.3μmの粒子径である請求項1の複合粉体。請求項1~2の複合粉体を含む化粧料。日焼け止め化粧料である請求項3の化粧料。本発明は、感触が良好で、透明感があり、紫外線防御効果が高く、広く皮膚外用の化粧料や医薬品等への応用が可能な複合粉体及びそれを配合した化粧料を提供することを目的とする。本発明者は、鋭意検討の結果、母粒子として、多孔質球状ポリアクリル樹脂を25~35、子粒子として、短軸粒子径が004~007μm、長軸粒子径が02~03μmの酸化チタンを65~75にて被覆された複合粉体が上記課題を解決することを見出し本発明を完成するに至った。尚は質量を表します。本発明は、感触が良好で、透明感があり、紫外線防御効果が高い複合粉体を提供することにより、広く皮膚外用の化粧料や医薬品等への応用が可能となる。以下本発明の構成について詳述する。本発明で用いる多孔質球状ポリアクリル樹脂はアクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体であり、一般にPMMAと呼ばれるポリメタクリル酸メチル樹脂等も含まれる。特にアクリレーツクロスポリマーや、メタクリル酸メチルクロスポリマー等架橋したものがより好ましい。平均粒子径は5~10μmのものが好ましく、平均粒子径が8μmのものがより好ましい。平均粒子径が小さくなると複合粉体とした際の紫外線防御効果が低くなり、平均粒子径が大きくなると、皮膚上でのすべりが悪くなる等官能面で不都合が生じる。比表面積は3~15cm2/cm3が好ましく、比表面積が12cm2/cm3のものがより好ましい。MicroPoreVolumeは0.01~0.1ml/gのものが好ましく、0.02ml/gのものがより好ましい。屈折率は1.49~1.60が好ましく、1.50がより好ましい。吸油量亜麻仁油を使用は140ml~180mlが好ましく、170mlがより好ましい。これらを満たすものとしては、市販品としてガンツ化成のガンツパール商標GMP-0820平均粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gやガンツパール商標GMP-830平均粒子径8μm、比表面積3.5cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.49、吸油量150ml/g等があげられる。本発明に用いる酸化チタンは樹枝状酸化チタンで短軸0.04~0.07μm、長軸0.2~0.3μmの粒子径を有する酸化チタンが好ましい。また、上記形状であれば酸化チタン単独でも水酸化アルミニウムや酸化ジルコニウム、ステアリン酸を被覆した複合化酸化チタンを用いても良い。このような樹枝状の酸化チタンとして、石原産業株式会社製商品名TTO-D-1、TTO-D-2等があげられる。本発明の複合粉体は母粒子として多孔質球状ポリアクリル樹脂を、母粒子の表面を覆う子粒子として樹枝状酸化チタンとを用いた複合粉体である。母粒子:子粒子の割合は25:75~35:65が好ましく、子粒子の割合が少なくなるとUV防御能が低くなり、逆にこれ以上の割合母粒子:子粒子の割合が2:8では均一安定な複合粉体を得ることが出来ない。母粒子に子粒子を被覆させる方法としては湿式法、乾式法を問わず通常公知の粉体被覆処理技術を用いることが可能である。具体的には、流動層コートによる処理方法、メカノケミカルによる表面被覆処理方法、高速攪拌混合による表面被覆処理方法、若しくは、母粒子に溶媒を添加してスラリーとし、これに子粒子を混合後、減圧下加熱して溶剤を留去する方法などが挙げられる。なかでも本発明では、メカノケミカルによる表面被覆処理方法、高速攪拌混合による表面被覆処理方法が好ましい。本発明の日焼け止め化粧料の剤型は、パウダータイプ、乳化タイプ、油性タイプである。本発明の日焼け止め化粧料は、広く皮膚外用の化粧料や医薬品等への応用が可能である。次に実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。本発明はこれにより限定されるものではない。配合量は質量である。日焼け止めパウダー実施例1及び比較例1~5の処方を表1に示す。表1の複合素材Aとは多孔質球状アクリレーツクロスポリマー:樹枝状酸化チタン=3:7にて複合化した粉体。多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは平均粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を用いた。樹枝状酸化チタン酸化チタン79、水酸化アルミニウム12.5、酸化ジルコニウム2.5、ステアリン酸6.0は短軸粒子径が平均005μm、長軸粒子径が平均03μm、のもの石原産業株式会社製TTO-D-2を用いた。複合素材Bとは多孔質球状アクリレーツクロスポリマー:樹枝状酸化チタン=4:6にて複合化した粉体。多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を用いた。樹枝状酸化チタン酸化チタン79、水酸化アルミニウム12.5、酸化ジルコニウム2.5、ステアリン酸6.0は短軸粒子径が005μm、長軸粒子径が03μmのもの石原産業株式会社製TTO-D-2を用いた。複合素材Cとは多孔質球状アクリレーツクロスポリマー:酸化チタン=3:7にて複合化した粉体。多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を用いた。酸化チタンは平均粒子径025μmのもの石原産業株式会社製CR-50を用いた。複合素材Dとは多孔質球状アクリレーツクロスポリマー:酸化チタン=3:7にて複合化した粉体。多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を用いた。酸化チタンは平均粒子径0.015μmのもの石原産業株式会社製TTO-S-4を用いた。比較例4で用いた多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を、樹枝状酸化チタン酸化チタン79、水酸化アルミニウム12.5、酸化ジルコニウム2.5、ステアリン酸6.0は短軸粒子径が005μm、長軸粒子径が03μmのもの石原産業株式会社製TTO-D-2を用いた。比較例5で用いた球状ポリメタクリル酸メチルは平均粒子径6μmのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GM-0600Wを、酸化チタンは平均粒子径0.015μmのもの石原産業株式会社製TTO-S-4を用いた。また、別途多孔質球状アクリレーツクロスポリマー:樹枝状酸化チタン=2:8にて複合化した粉体の作成を試みたが、均一で安定な複合粉体は得られなかった。使用した多孔質球状アクリレーツクロスポリマーは平均粒子径8μm、比表面積12cm2/cm3、MicroPoreVolume0.02ml/g、屈折率1.50、吸油量170ml/gのものガンツ化成株式会社製ガンツパール商標GMP-0820を用いた。樹枝状酸化チタン酸化チタン79、水酸化アルミニウム12.5、酸化ジルコニウム2.5、ステアリン酸6.0は短軸粒子径が平均005μm、長軸粒子径が平均03μmのもの石原産業株式会社製TTO-D-2を用いた。[製法]実施例1、比較例1~5の製法は以下の通りである。Aをミキサーにて高速攪拌し均一混合する。次にそれを低速攪拌しながらBを徐添し、AとBを均一に混合する。最後に再び高速攪拌にて混合し、後にアトマイザーにて粉砕。一定の篩を通したものを試料とした。[評価方法]実施例1と比較例1~5のパウダーの使用感をパネル10名で、塗布時ののび、なめらかさ共に優れる試料を5点、やや優れる試料を4点、可不可のない試料を3点、やや劣る試料を2点、劣る試料を1点とする5段階評価にて評価し、各々の合計値から得られる平均値を評価の指標とした。[結果]結果を表2に示す。以上のごとく、比較例2の使用感評価が著しく悪い評価となった。[評価方法]実施例1と比較例1~5のパウダーの塗布膜の白さを人工皮膚サプラーレ出光テクノファイン株製の一定面積5cm×5cmに002gの試料を均一となるように塗布し、色差計カラーテスターSC3スガ試験機株製でのL値を指標として評価した。[結果]結果を表3に示す。以上のごとく、比較例2の白さが際立つ結果となった。[評価方法]実施例1と比較例1~5のパウダーのSPF値をトランスポアTMサージカルテープスリーエムヘルスケア株製の一定面積4cm×5cmに試料を004g均一塗布し、SPFAnalyzerUV1000SLabsphere社製にて評価した。[結果]結果を表4に示す。以上のごとく、実施例1のSPF値が顕著に高いものとなった。実施例2W/O型サンスクリーン乳液粉体実施例1の複合粉体7タルク1酸化亜鉛1油相オクタメチルシクロテトラシロキサン25パーフルオロポリエーテル10ジメチルポリシロキサンポリオキシアルキレン重合体1水相グリセリン2エタノール2防腐剤適量酸化防止剤適量精製水残余合計100油相を加熱溶解した後、粉体を分散させた。加熱溶解した水相を徐々に加えて80°Cで乳化し、これを攪拌しながら室温まで冷却して、サンスクリーン乳液を得た。