対象部材の表面上で線材を被覆材で被覆し、該被覆材を前記対象部材に固定することで、前記対象部材表面に前記線材を配設させる部材表面配線方法であって、前記対象部材の使用時に生じる応力状態を求める部材応力状態演算工程と、求めた前記応力状態に応じて、該応力状態が相対的に低い範囲となるように前記線材を配設する配線経路を決定する配線経路決定工程と、決定した前記配線経路に前記線材を配設する線材配設工程と、配設された前記線材を被覆するように前記対象部材の表面に前記被覆材を固定する被覆材設置工程とを備えることを特徴とする部材表面配線方法。請求項1に記載の部材表面配線方法であって、前記部材応力状態演算工程は、前記応力状態として前記対象部材の静的応力状態を演算する第一の応力状態演算工程と、前記応力状態として前記対象部材の動的応力状態を演算する第二の応力状態演算工程とを有し、前記配線経路決定工程では、前記静的応力状態と前記動的応力状態とに応じて前記配線経路を決定することを特徴とする部材表面配線方法。請求項1または請求項2に記載の部材表面配線方法であって、前記被覆材として、前記配線経路決定工程で決定された前記配線経路に沿うような形状の箔を形成する被覆材形成工程を備えることを特徴とする部材表面配線方法。対象部材の表面上で線材を被覆材で被覆し該被覆材を前記対象部材に固定することで、前記対象部材表面に配設される線材について、前記対象部材の表面上での配線経路を提示する部材表面配線経路提示システムであって、前記対象部材に応力を生じさせる外部条件を取得する外部条件取得部と、該外部条件取得部で取得した前記外部条件に基づいて、前記対象部材の使用時に生じる応力状態を求める部材応力状態演算部と、該部材応力状態演算部で求めた前記応力状態に応じて、該応力状態が相対的に低い範囲となるように前記線材を配設する配線経路を決定する配線経路決定部とを備えることを特徴とする部材表面配線経路提示システム。請求項4に記載の部材表面配線経路提示システムであって、前記部材応力状態演算部は、前記応力状態として前記対象部材の静的応力状態を演算する第一の応力状態演算部と、前記応力状態として前記対象部材の動的応力状態を演算する第二の応力状態演算部とを有し、前記配線経路決定部は、前記静的応力状態と前記動的応力状態とに応じて前記配線経路を決定することを特徴とする部材表面配線経路提示システム。ところで、特許文献1には、翼体などの部材表面に線材を配線する際の配線経路については、特に言及されていない。従来、配線経路は、線材の配線、被覆、固定を行う作業者の判断に委ねられ、作業者は、自らの経験により、箔が剥がれ難い箇所を見定めて配線経路を決定していた。しかしながら、このような作業者の経験に異存する方法では、熟練度の低い作業者の場合には、適切な配線経路を決定することができず、配線作業に時間がかかり、また、部材使用中に箔が剥がれて線材が脱落してしまうおそれがあった。本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、作業者の熟練度によらず部材表面の適切な配線経路に線材を配設して被覆材で被覆、固定することが可能な部材表面配線方法及び部材表面配線経路提示システムを提供するものである。上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。本発明は、対象部材の表面上で線材を被覆材で被覆し、該被覆材を前記対象部材に固定することで、前記対象部材表面に前記線材を配設させる部材表面配線方法であって、前記対象部材の使用時に生じる応力状態を求める部材応力状態演算工程と、求めた前記応力状態に応じて、該応力状態が相対的に低い範囲となるように前記線材を配設する配線経路を決定する配線経路決定工程と、決定した前記配線経路に前記線材を配設する線材配設工程と、配設された前記線材を被覆するように前記対象部材の表面に被覆材を固定する被覆材設置工程とを備えることを特徴としている。この方法によれば、部材応力状態演算工程で、対象部材の使用時に生じる応力状態を知ることができる。そして、配線経路決定工程では、応力状態が相対的に低い範囲となるように配線経路を決定し、線材配設工程で当該配線経路に線材を配設する。そして、被覆材設置工程として被覆材を対象部材の表面に固定する。従って、対象部材使用中に対象部材に応力が生じたとしても、線材及び被覆材は対象部材表面において相対的に応力状態が低い範囲に設けられていることで、被覆材に対して対象部材表面から剥離させるように作用する力を最小限に抑えることができる。また、上記の部材表面配線方法において、前記部材応力状態演算工程は、前記応力状態として前記対象部材の静的応力状態を演算する第一の応力状態演算工程と、前記応力状態として前記対象部材の動的応力状態を演算する第二の応力状態演算工程とを有し、前記配線経路決定工程では、前記静的応力状態と前記動的応力状態とに応じて前記配線経路を決定することを特徴としている。この方法によれば、部材応力状態演算工程では、第一の応力状態演算工程及び第二の応力状態演算工程として、静的応力状態及び動的応力状態を求めている。そして、配線経路決定工程では、静的応力状態と動的応力状態とに応じて配線経路を決定している。このため、線材及び被覆材を、対象部材に生じる静的応力及び動的応力の両方の影響を考慮した配線経路に設置することができる。また、上記の部材表面配線方法において、前記被覆材として、前記配線経路決定工程で決定された前記配線経路に沿うような形状の箔を形成する被覆材形成工程を備えることを特徴としている。この方法によれば、予め配線経路決定工程で配線経路が決定されていることで、被覆材設置工程の前に、被覆材として、決定された配線経路に沿うような形状の箔を予め形成することができる。このため、被覆材形成工程では、被覆材である箔を最小限の回数で固定すれば良く、作業時間を短縮することができる。また、被覆材である箔の継ぎ箇所を最小限に抑えることができ、継ぎ箇所からの箔の剥離をより確実に抑えることができる。また、本発明は、対象部材の表面上で線材を被覆材で被覆し該被覆材を前記対象部材に固定することで、前記対象部材表面に配設される線材について、前記対象部材の表面上での配線経路を提示する部材表面配線経路提示システムであって、前記対象部材に応力を生じさせる外部条件を取得する外部条件取得部と、該外部条件取得部で取得した前記外部条件に基づいて、前記対象部材の使用時に生じる応力状態を求める部材応力状態演算部と、該部材応力状態演算部で求めた前記応力状態に応じて、該応力状態が相対的に低い範囲となるように前記線材を配設する配線経路を決定する配線経路決定部とを備えることを特徴としている。この構成によれば、部材応力状態演算部によって、外部条件取得部で取得した外部条件に基づいて、対象部材の使用時に生じる応力状態を求めることができる。そして、配線経路決定部によって、部材応力状態演算部で求めた応力状態が相対的に低い範囲となるように配線経路を決定することができる。ここで、当該配線経路に線材を配線し被覆材で被覆し固定すれば、対象部材使用中に対象部材に応力が生じたとしても、線材及び被覆材が対象部材表面において相対的に応力状態が低い範囲に設けられていることで、被覆材に対して対象部材表面から剥離させるように作用する力を最小限に抑えることができる。また、上記の部材表面配線経路提示システムにおいて、前記部材応力状態演算部は、前記応力状態として前記対象部材の静的応力状態を演算する第一の応力状態演算部と、前記応力状態として前記対象部材の動的応力状態を演算する第二の応力状態演算部とを有し、前記配線経路決定部は、前記静的応力状態と前記動的応力状態とに応じて前記配線経路を決定することを特徴とする。この構成によれば、部材応力状態演算部では、第一の応力状態演算部及び第二の応力状態演算部によって、静的応力状態及び動的応力状態を求めることができる。そして、配線経路決定部は、求めた静的応力状態と動的応力状態とに応じて配線経路を決定している。このため、線材及び被覆材を、対象部材に生じる静的応力及び動的応力の両方の影響を考慮した配線経路に設置することができる。本発明の部材表面配線方法によれば、作業者の熟練度によらず部材表面の適切な配線経路に線材を配設して被覆材で被覆、固定することができる。また、本発明の部材表面配線経路提示システムによれば、作業者の熟練度によらず部材表面の適切な配線経路を提示することができる。第1の実施形態以下、本発明に係る実施形態について図面を参照して説明する。図1は、回転機械の一例として蒸気タービンを示している。図1に示すように、蒸気タービン1は、ケーシング10と、ケーシング10に流入する蒸気Sの量と圧力を調整する調整弁20と、ケーシング10の内方に回転自在に設けられ、動力を図示しない発電機等の機械に伝達する軸体30と、ケーシング10に保持された静翼40と、軸体30に設けられた動翼50と、軸体30を軸回りに回転可能に支持する軸受部60とを主たる構成としている。軸受部60は、ジャーナル軸受装置61およびスラスト軸受装置62を備えており、軸体30を回転可能に支持している。ケーシング10は、内部空間が気密に封止されているとともに、蒸気Sの流路とされている。このケーシング10の内壁面には、軸体30が挿通されたリング状の仕切板外輪11が強固に固定されている。軸体30は、軸本体31と、この軸本体31の外周から回転軸径方向以下、単に径方向というに延出した複数のディスク32とを備えている。この軸体30は、不図示の発電機等の機械に回転エネルギーを伝達するようになっている。静翼40は、軸体30を囲繞するように放射状に多数配置されて環状静翼群を構成しており、それぞれ仕切板外輪11に保持されている。これら静翼40の径方向内側は、軸体30が挿通されたリング状のハブシュラウド41で連結され、その先端部が軸体30に対して径方向の隙間をあけて配設されている。これら複数の静翼40からなる環状静翼群は、回転軸方向以下、単に軸方向というに間隔をあけて6つ設けられており、蒸気Sの圧力エネルギーを速度エネルギーに変換して、下流側に隣接する動翼50側に案内するようになっている。動翼50は、軸体30が有するディスク32の外周部に強固に取り付けられている。この動翼50は、各環状静翼群の下流側において、放射状に多数配置されて環状動翼群を構成している。これら環状静翼群と環状動翼群とは、一組一段とされている。すなわち、蒸気タービン1は、6段に構成されている。これら動翼50の外周端50aは、周方向に延びたチップシュラウド51とされている。図2は、動翼50が取り付けられた軸体30を示している。また、図3は、動翼50の負圧面側から視た側面図を示している。図2及び図3に示すように、動翼50は、蒸気Sにより正圧が作用する正圧面50cと、正圧面50cと反対側で蒸気Sにより正圧面50cに作用する圧力に対して相対的に負圧が作用する負圧面50dとを有する。そして、動翼50の一部において、負圧面50d側には、当該動翼50の表面における歪を検出するための検出部である歪ゲージ100と、歪ゲージ100で検出された歪を電気信号として送信するための線材である信号線101とが設けられている。図3に示すように、本実施形態では、歪ゲージ100は、負圧面50dにおいて、外周端50a側で、かつ、後縁50e側となる検出位置Aで歪を検出可能に、接着剤等で貼り付けられている。また、信号線101は、負圧面50d上に配設されて接着剤等で固定され、一端101aが歪ゲージ100に接続されている。信号線101と歪ゲージ100とは、例えば銀ロウで固定されている。また、信号線101の他端101bは、当該信号線101内を送信される検出信号を取り出し可能に、動翼50の内周端50bにおいて前縁50f側に設定された取出位置Bに配置され、軸体30に配設される図示しない配線を経由して、ケーシング10の外部に設けられた図示しない制御部に検出信号を出力することが可能となっている。また、動翼50の負圧面50d上において、信号線101及び歪ゲージ100は、被覆材であるステンレス箔102により被覆されている。ステンレス箔102は、信号線101の配線経路Cに応じた形状に一体的に形成されている。そして、ステンレス箔102の両側縁102aは、全長にわたって動翼50の負圧面50dに溶接により固定されている。これにより、信号線101は、全長にわたってステンレス箔102によって被覆され保護されているとともに、ステンレス箔102の両側縁102aが負圧面50dに固定されていることによって、ステンレス箔102によって負圧面50dに押さえ付けられて固定されている。次に、動翼50の負圧面50d上における信号線101の配線方法について説明する。本実施形態の配線方法は、各条件を取得する内部条件取得工程S1及び外部条件取得工程S2と、動翼50の使用時に生じる応力状態を求める部材応力状態演算工程S3と、求めた応力状態に応じて、該応力状態が相対的に低い範囲となるように線材である信号線101を配設する配線経路Cを決定する配線経路決定工程S4と、配線経路Cに沿うような形状でステンレス箔102を形成する被覆材形成工程S5と、決定した配線経路Cに信号線101を配設する線材配設工程S6と、配設された信号線101を被覆するように動翼50の表面にステンレス箔102を固定する被覆材設置工程S7とを備えている。ここで、本実施形態では、内部条件取得工程S1、外部条件取得工程S2、部材応力状態演算工程S3及び配線経路決定工程S4は、部材表面配線経路提示システム200によって行われ、配線経路Cが決定される。このため、まず部材表面配線経路提示システム200の構成について説明した後に、配線方法の詳細について説明する。図4に示すように、本実施形態の部材表面配線経路提示システム200は、内部条件を取得する内部条件取得部201と、外部条件を取得する外部条件取得部202と、応力状態を求める部材応力状態演算部203と、部材応力状態演算部203で求めた応力状態に応じて信号線101の配線経路Cを決定する配線経路決定部204と、画像を生成する画像生成部205とを備える。内部条件取得部201は、入力装置210からの入力により、動翼50に生じる応力のパラメータとなる内部条件を取得する。内部条件としては、具体的には、動翼50の部材寸法、材料物性などである。部材寸法としては、翼高さ、翼高さ方向各断面における軸コード長、翼幅などが挙げられる。また、材料物性としては、ヤング率、ポワソン比、密度、熱伝導率などが挙げられる。また、外部条件取得部202は、入力装置210からの入力により、動翼50に応力を生じさせる要因となる外部条件を取得する。外部条件としては、具体的には、蒸気Sによって作用する曲げ荷重、軸体30が回転することによって作用する遠心荷重、蒸気Sから伝達される熱量などである。また、部材応力状態演算部203は、外部条件取得部202及び内部条件取得部201で取得した外部条件及び内部条件に基づいて、動翼50の応力状態を求める。本実施形態において、信号線101を配設するのは負圧面50d上であるため、負圧面50d上における応力分布が求められる。なお、以下において、特に断わりが無い場合には、応力とは各部位における主応力のことを意味する。本実施形態では、具体的な解析手法として有限要素法を用いている。そして、有限要素法による解析に際しては、解析条件をさらに設定する。具体的には、節点及び要素を設定する。また、境界条件を設定する。境界条件としては、具体的には、内周端50bにおける軸体30との拘束条件、外周端50aにおける隣り合う動翼50同士の拘束条件などがある。これらは、入力装置210から入力され、部材応力状態演算部203によって取得される。また、部材応力状態演算部203は、静的応力を求める第一の応力状態演算部203aと、動的応力を求める第二の応力状態演算部203bとを有する。ここで、静的応力は、対象となる使用状態において、蒸気曲げ荷重や遠心荷重によって定常的に生じている応力である。また、動的応力は、短期的時間変化を伴うもので、共振時における最大応力や、想定される衝撃荷重による最大応力などが挙げられる。なお、動的応力として共振時における最大応力を求める場合には、上記内部条件として固有振動数、上記外部条件として起振力となる外力の周波数などがさらに内部条件取得部201、外部条件取得部202でそれぞれ取得される。また、動的応力として衝撃荷重による最大応力を求める場合には、上記外部条件として衝撃荷重がさらに外部条件取得部202で取得される。また、配線経路決定部204では、部材応力状態演算部203で応力状態に基づいて、線材である信号線101を配設する配線経路Cを決定することが可能である。配線経路Cの決定方法の詳細については後述する。また、画像生成部205は、配線経路決定部204から出力された配線経路Cに基づいて、配線経路Cを明示する画像を生成し、表示部211に表示させる。次に、配線方法の詳細について説明する。まず、内部条件取得工程S1として、部材表面配線経路提示システム200の内部条件取得部201が、入力装置210からの入力により内部条件を取得する。この際、内部条件取得部201は、必要な内部条件の項目を画像生成部205に画像を生成させて表示部211に表示させ、入力装置210による入力を促す。全ての内部条件が取得されると、内部条件取得部201は、取得した内部条件を部材応力状態演算部203に出力するとともに、外部条件取得部202に内部条件取得完了通知を出力し、外部条件取得工程S2に移行する。外部条件取得工程S2では、部材表面配線経路提示システム200の外部条件取得部202が、入力装置210からの入力により外部条件を取得する。この際、外部条件取得部202は、必要な外部条件の項目を画像生成部205に画像を生成させて表示部211に表示させ、入力装置210による入力を促す。全ての外部条件が取得されると、外部条件取得部202は、取得した外部条件を部材応力状態演算部203に出力するとともに、部材応力状態演算部203に外部条件取得完了通知を出力し、部材応力状態演算工程S3に移行する。部材応力状態演算工程S3では、部材応力状態演算部203が動翼50の応力状態として、負圧面50d上における応力分布を求める。この際、部材応力状態演算部203は、必要な初期条件として節点数、要素数、境界条件等の項目を表示部211に表示させ、入力装置210による入力を促す。なお、初期条件は、予め設定されているものとしても良く、予め設定された条件を画像生成部205に画像を生成させて表示部211に表示させ、確認を促すようにしても良い。図5は、本工程において部材応力状態演算部203が有限要素法を用いて演算した動翼50の負圧面50d上における応力分布の一例を示している。ここで、図5aは静的応力分布を、図5bは動的応力分布を示している。なお、図5a、bにおいて、等高線上に表示されている数値は当該等高線が示す主応力度を示しており、単位はkg/mm2である。また、図5a、bにおいて、左辺が前縁50f、右辺が後縁50e、上辺が外周端50a、下片が内周端50bをそれぞれ示している。そして、部材応力状態演算部203は、求めた図5a、bに示す応力分布を、画像生成部205に画像を生成させて表示部211に表示させる。次に、配線経路決定工程S4として、配線経路決定部204は、線材である信号線101を配設する配線経路Cを決定する。まず、配線経路決定部204は、必要な初期条件の項目を画像生成部205に画像を生成させて表示部211に表示させて、入力装置210による入力を促す。初期条件としては、具体的には信号線101の両端101a、101bの位置である。本実施形態では、信号線101の一端101aの位置は、歪ゲージ100によって歪を検出する検出位置Aとなる。また、信号線101の他端101bの位置は、信号線101から検出信号を取り出す取出位置Bとなる。そして、初期条件が全て入力されると、配線経路決定部204は、検出位置Aと取出位置Bとを結ぶ経路において、予め設定された閾値以下で静的応力及び動的応力が相対的に低い範囲となる経路を配線経路Cと設定する。閾値としては、例えば、静的応力が30kg/mm2、動的応力が0.5kgf/mm2である。以下、配線経路決定部204による配線経路Cの決定方法の一具体例を示す。なお、配線決定のアルゴリズムとしては、以下のものに限られず、応力状態が相対的に低い範囲となる経路を選択可能なものであれば様々なものが選択可能である。まず、第一のステップSA1として、動的応力分布において配線経路Cを仮決定する。具体的には、図6に示すように、まず取出位置Bを基点P1として検出位置Aへと向かう単位長さの基線P0を設定する。次に、当該基線P0を基点P1を中心に回転させながら、基線P上の応力が最小となる向きを求め、当該向きの時の基線Pを配線経路Cに仮決定する。なお、基線上の応力が最小であるとは、基線上での応力の積分値平均値が最小となるものと定義しても良いし、最小値または最大値が最小となるものと定義しても良い。次に、図7に示すように、仮決定された配線経路Cの終端P2と基点Q1として検出位置Aへと向かう単位長さの基線Q0を設定し、同様に基線Q0上の応力が最小となる向きを求め、当該向きの時の基線Qを配線経路Cに仮決定する。これを繰り返すことで、動的応力分布において、応力状態が相対的に低い範囲となる取出位置Bから検出位置Aまでの経路が配線経路Cとして仮決定される。なお、基線を回転させる際、原則として前縁50f側へと回転させるものとしても良い。このようにすることで、決定される配線経路Cは、前縁50f側へと寄ったものとなり、図2に示すような複数の動翼50が放射状に配列した状態においても前縁50f側からアクセスして容易に配線を行うことが可能となり、施工性向上の観点から好ましい。次に、第二のステップSA2として、仮決定された配線経路Cの各位置において動的応力が閾値以下か否かを判定する。閾値以下の場合には次のステップに移行する。閾値より大きい場合には、設定不可と表示させるか、当該閾値を超えることが許容される場合には、表示部211に閾値オーバーと表示させた上で次の第三のステップSA3に移行する。次に、図8に示すように、第三のステップSA3として、上記動的応力分布に基づいて仮決定された配線経路Cを静的応力分布上に配置し、配線経路Cの各位置において静的応力が閾値以下か否かを判定する。閾値以下の場合には次の第四のステップSA4に移行する。閾値より大きい場合には、設定不可と表示させるか、当該閾値を超えることが許容される場合には、表示部211に閾値オーバーと表示させた上で次の第四のステップSA4に移行する。なお、閾値より大きい場合には、閾値を超える箇所よりも基点となる取出位置B側から、静的応力分布上で第一のステップSA1同様の方法により応力状態が相対的に低い範囲を特定して配線経路Cを再設定するようにしても良い。この場合には、静的応力分布上で配線経路Cを仮決定した後、再度動的応力分布上で、配線経路Cの各位置で動的応力が閾値以下か否か確認することが好ましい。次に、第四のステップSA4として、第三のステップSA4で仮決定された配線経路Cに配線経路を決定し、画像生成部205に画像を生成させ表示部211に表示させる。以上により、配線経路決定工程S4として、信号線101を配設する配線経路Cを決定することができる。次に、被覆材形成工程S5として、表示部211に出力された配線経路Cに基づいて、ステンレス箔102を形成する。すなわち、図9に示すように、配線経路Cに対して、所定のオフセットWを両側にとって、配線経路Cと対応した一体形状のステンレス箔102を、予め用意したステンレスシート220から切り取る。次に、図10に示すように、線材配設工程S6として、動翼50の負圧面50d上において、決定した配線経路Cに沿うようにして信号線101を取り付けていく。取り付ける際は、接着剤にて固定していく。次に、被覆材設置工程S7として、配線経路Cに設置した信号線101を被覆するようにして被覆材であるステンレス箔102を設置する。そして、ステンレス箔102の両側縁102aを動翼50の負圧面50dに溶接していくことで、図3に示すように信号線101は、ステンレス箔102で被覆されるとともに、ステンレス箔102に押えられて動翼50の負圧面50d上に確実に固定された状態となる。以上のように、本実施形態の配線方法によれば、蒸気タービン1を稼動させて動翼50に応力が生じたとしても、信号線101及びステンレス箔102が動翼50の負圧面50dにおいて相対的に応力状態が低い範囲に設けられていることで、ステンレス箔102に対して動翼50の負圧面50dから剥離させるように作用する力を最小限に抑えることができる。このため、信号線101及びステンレス箔102を動翼50の負圧面50dにおいて、剥離しないような適切な位置に設置することができる。この際、上記のとおり部材応力状態演算工程S3で動翼50の応力状態を求め、当該応力状態に基づいて配線経路Cを決定していることから、作業者の熟練度に依存することなく、適切な配線経路Cを決定することができる。また、部材応力状態演算工程S3及び配線経路決定工程S4を、上記部材表面配線経路提示システム200によって実行することで、必要な条件を入力するのみで、作業者の熟練度に依存することなく、また、作業者の負担を最小限として、適切な配線経路Cを提示することができる。また、被覆材形成工程S5では、配線経路決定工程S4で決定された配線経路Cに沿うように被覆材であるステンレス箔102を予め形成することで、ステンレス箔102の継ぎ箇所を最小限に抑えることができ、被覆材設置工程S7での作業量を抑えることができるとともに、使用時における継ぎ箇所からのステンレス箔102の剥離をより確実に抑えることができる。以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。なお、上記実施形態では、歪ゲージ100の信号線100を例として挙げたが、これ限るものではなく、例えば、温度計測用の熱電対の信号線を配線する際などでも同様に適用することができる。また、上記実施形態では、蒸気タービン1の動翼50の表面に信号線100を配設する例を挙げたが、これに限るものではなく、少なくとも配線対象となる対象部材の表面に線材を配設する際に同様に適用することが可能である。また、上記実施形態では、線材である信号線100を被覆し固定する被覆材として、ステンレス箔102を例に挙げたが、これに限るものではない。ステンレス箔以外にも、様々な箔を適用可能であり、箔による固定以外にも溶射などによる被覆の場合にも同様に適用可能である。また、上記実施形態において、部材応力状態演算工程では、静的応力状態及び動的応力状態の両方を求めて、配線経路決定工程では、両応力状態に基づいて配線経路Cを決定するものとしたが、いずれか一方に基づいて配線経路Cを決定するものとしても良い。