コーティングされた切削インサートであって、分圧を有する雰囲気中で出発粉末の圧縮された塊を焼結することによって作成される十分に密な基体を有し、前記出発粉末が、以下の成分、即ち、コバルト、ニッケル、鉄、それらの合金の1つ以上から選択されるバインダと、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの1つ以上と、を含み、前記基体が、掬い面、逃げ面、及び前記掬い面と前記逃げ面が交わった部分にある切り刃を有すると共に、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク領域へ向かって内方へ延出する略均一な厚さを有する非層状のバインダ濃縮ゾーンを有し、前記バルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有し、前記バインダ濃縮ゾーンがいかなる炭素析出をも示さず、前記切り刃と前記基体の前記掬い面及び前記逃げ面の一つ又は両方の少なくとも一部上のコーティングを含む、コーティングされた切削インサート。前記出発粉末が、本質的に、以下の成分、即ち、コバルト、タングステン、炭素、チタン、タンタル、及びニオブを有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体の前記バルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC02以上、C08以下の気孔率を有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記出発粉末が、約3重量乃至約12重量のコバルト、約12重量以下のタンタル、約6重量以下のニオブ、約10重量以下のチタン、約95重量以下のタングステン、及び約7重量以下の炭素を有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。チタンと窒素を含む化合物が、前記出発粉末の約0.5重量以下のチタンに寄与する、請求項4に記載のコーティングされた切削インサート。チタン及び窒素を含む化合物が、前記出発粉末の約0.5重量以上、約2重量以下のチタンに寄与する、請求項4に記載のコーティングされた切削インサート。チタン及び窒素を含む化合物が、前記出発粉末中の約25以下のチタンに寄与する、請求項4に記載のコーティングされた切削インサート。チタン及び窒素を含む化合物が、前記出発粉末中の約25以上約100以下のチタンに寄与する、請求項4に記載のコーティングされた切削インサート。前記バインダ濃縮ゾーンが、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも1つから、深さ約50μm以下、内方へ延出する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。バインダ濃縮ゾーンが、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも1つから、深さ約20μm乃至約30μmにわたって、内方へ延出する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。コバルト濃縮ゾーンのバインダ含量が、前記バルク領域のバインダ含量の約125乃至約300である、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。コバルト濃縮ゾーンのバインダ含量が、前記バルク領域のバインダ含量の約200乃至約250である、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記焼結プロセスが、気孔密閉温度以上の温度まで焼結加熱するステップと、前記気孔密閉温度以上の温度で焼結保持するステップと、前記共融温度より下の温度まで調整冷却するステップと、を有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域が、窒素の単一ソースが焼結雰囲気である窒素を含む、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域が、窒素源が前記焼結雰囲気及び前記出発粉末である窒素を含む、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体が、タングステンの固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物と、タンタル、ニオブ、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの1つ以上と、を有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記バインダ濃縮ゾーンから、前記固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物が少なくとも部分的に除去される、請求項16に記載のコーティングされた切削インサート。前記バインダ濃縮ゾーンから、前記固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物が完全に除去される、請求項16に記載のコーティングされた切削インサート。前記バインダ濃縮ゾーンが、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも1つから始まる、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記バインダ濃縮ゾーンが、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも1つの近傍から始まる、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記コーティングが1つ以上の層を有し、前記層が、物理的気相蒸着PVD、化学気相蒸着CVD、及び適温蒸着の1つ以上によって塗布され、前記コーティング層の各々が、以下、チタンカーバイド、窒化チタン、チタン炭窒化物、アルミナ、ニホウ化チタン、及び窒化チタンアルミニウムの1つ以上を有する、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。コバルト濃縮ゾーンは、前記掬い面及び前記切り刃から延出され、前記逃げ面からコバルト濃縮は延出されない、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記逃げ面は研削された面である、請求項22に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体が、タングステンの固溶体カーバイト及び/又は固溶体炭窒化物と、タンタル、ニオブ、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの1つ以上と、を有し、前記バインダ濃縮ゾーンから、前記固溶体カーバイト及び/又は固溶体炭窒化物が少なくとも部分的に除去される、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域が、第1のレベルで窒素を含み、前記バインダ濃縮ゾーンが第2のレベルで窒素を含む、請求項1に記載のコーティングされた切削インサート。前記第1のレベルの窒素が前記第2のレベルの窒素より少ない、請求項25に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域内の前記窒素源が前記出発粉末及び前記焼結雰囲気を有する、請求項25に記載のコーティングされた切削インサート。コーティングされた超硬合金切削インサートを作成する方法であって、以下の成分、即ち、コバルト、ニッケル、鉄、及びそれらの合金の一つ以上から選択されるバインダと、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの1つ以上と、を含む、出発粉末混合物を形成する出発粉末を混合するステップと、出発粉末混合物を圧縮して生の切削インサートブランクを形成するステップと、前記生の切削インサートブランクを脱ろうして脱ろう切削インサートブランクを形成するステップと、最高脱ろう温度から少なくとも気孔密閉温度まで、少なくとも分圧を有し、焼結加熱工程の少なくとも一部分が、窒素分圧を有する雰囲気中で、前記脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱して、窒素が前記脱ろう切削インサートブランクに拡散し、予備焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、少なくとも分圧を有し、焼結加熱工程の少なくとも一部分が、窒素分圧を有する雰囲気中で、焼結保持温度で、前記予備焼結された切削インサートブランクを焼結保持して、窒素が予備焼結切削インサートブランクから発生し、焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、焼結温度から共融温度より下の目標温度まで、前記焼結された切削インサートブランクを調節された速度で少なくとも分圧を有する雰囲気で冷却して、前記基体のバルク領域の近隣から始まり、基体のバルク領域の内方へ延出する非層状のバインダ濃縮ゾーンを含む外周面を有する焼結されたままの切削インサート基体を形成するステップと、1つ以上のコーティング層で焼結されたままの切削インサート基体をコーティングするステップと、を有する、方法。前記脱ろうステップが、水素分圧を有する雰囲気中で前記生の切削インサートブランクを加熱することを有する、請求項28に記載の方法。前記脱ろうステップが、水素正圧を有する雰囲気中で前記生の切削インサートブランクを加熱することを有する、請求項28に記載の方法。焼結加熱ステップ全体が、窒素分圧を有する雰囲気中で行われる、請求項28に記載の方法。焼結保持ステップ全体が、窒素分圧を有する雰囲気中で行われる、請求項28に記載の方法。前記冷却ステップの少なくとも一部が、窒素分圧を有する雰囲気中で行われる、請求項28に記載の方法。前記冷却ステップ全体が、窒素分圧を有する雰囲気中で行われる、請求項28に記載の方法。更なる冷却ステップ後と前記コーティングステップ前に、以下のステップ、即ち、前記焼結されたままの切削インサート基体の前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも1つの一部を研削し、これによって、前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも一つの一部から前記コバルト濃縮ゾーンを除去し、研削基体を形成する、ステップと、前記研削基体を真空中で再焼結して、再焼結された研削基体を形成する、ステップと、を更に有する、請求項28に記載の方法。前記再焼結ステップ後に、前記再焼結された研削基体の前記逃げ面の少なくとも一部を研削するステップを更に有する、請求項35に記載の方法。前記更なる冷却ステップ後及び前記コーティングステップ前に、前記切り刃をホーニングするステップを更に有する、請求項28に記載の方法。非層状のバインダ濃縮ゾーンが本来いかなる固溶体カーバイド及び固溶体炭窒化物をも含まないため、タングステンカーバイド及びコバルトがバインダ濃縮ゾーンの略全体を構成する、請求項28に記載の方法。非層状のバインダ濃縮ゾーンから、何らかの固溶体カーバイド及び何らかの固溶体炭窒化物が少なくとも部分的に除去される、請求項28に記載の方法。前記基体のバルク領域が、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有し、前記バインダ濃縮ゾーンが実質的に炭素析出を含まない、請求項28に記載の方法。前記焼結加熱ステップ全体の雰囲気が窒素の分圧を含む、請求項28に記載の方法。前記焼結保持ステップ全体の雰囲気が窒素の分圧を含む、請求項28に記載の方法。前記焼結加熱ステップ全体の雰囲気が第1のレベルで窒素分圧を含み、前記焼結保持ステップ全体の雰囲気が第2のレベルで窒素分圧を含み、前記第1のレベルの窒素分圧が、前記第2のレベルの窒素分圧とは異なる、請求項28に記載の方法。前記第2のレベルの窒素分圧が前記第1のレベルの窒素分圧より大きい、請求項43に記載の方法。前記第2のレベルの窒素分圧が前記第1のレベルの窒素分圧よりも少なくとも4倍大きい、請求項43に記載の方法。前記基体のバルク領域が、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00以下の気孔率を有する、請求項28に記載の方法。出発粉末が、以下の成分、即ち、コバルト、タングステン、炭素、チタン、ニオブ、及びタンタルを含む、少なくとも分圧を有する雰囲気中で、出発粉末の圧縮された塊を燒結することによって、作られる基体であって、掬い面、逃げ面、及び前記掬い面と前記逃げ面が交わった部分にある切り刃によって画定される外周面と、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク領域へ向かって内方へ延出する略均一な厚さを有する非層状のコバルト濃縮ゾーンを有し、前記バルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有し、前記コバルト濃縮ゾーンから、固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物が少なくとも部分的に除去され、コバルト濃縮ゾーンがいかなる炭素析出をも示さない、前記コバルト濃縮ゾーンが前記バルク領域のコバルト含量の約125乃至約300のコバルト含量を有する、前記基体。前記基体の外周面の少なくとも一部にコーティングを更に有する、請求項47に記載の基体。前記切り刃がホーニングされた切り刃である、請求項47に記載の基体。コバルト濃縮ゾーンが本質的に固溶体カーバイドや固溶体炭窒化物を含まないため、タングステンカーバイド及びコバルトがコバルト濃縮ゾーンの略全てを構成する、請求項47に記載の基体。前記基体のバルク領域が、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC02以上C08以下の気孔率を有する、請求項47に記載の基体。窒素分圧を含む雰囲気中で出発粉末の圧縮された塊を焼結することによって作成される略十分に密な基体を有し、前記出発粉末が、以下の成分、即ち、コバルト、ニッケル、鉄及びそれらの合金の一つ以上から選択された、約3重量乃至約12重量のバインダと、約95重量以下のタングステンと、約7重量以下のカーボンと、約13重量以下のチタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの一つ以上と、を含み、前記基体が、掬い面と逃げ面と前記掬い面と前記逃げ面が交わった部分に切り刃とを有し、前記基体が、前記切り刃と前記掬い面及び前記逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク領域へ向かって内方へ延出する、深さが略均一な非層状のバインダ濃縮ゾーンを有し、前記バインダ濃縮ゾーンが第1の窒素含量を有し、前記基体のバルク領域が第2の窒素含量を有し、前記第1の窒素含量が第2の窒素含量よりも大きく、前記切り刃及び前記基体の前記掬い面と前記逃げ面の一つ又は両方の少なくとも一部上のコーティングを含む、コーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00以下の気孔率を有する、請求項52記載のコーティングされた切削インサート。前記コーティングが、前記基体表面上に窒化チタンのベース層を含む、請求項53に記載のコーティングされた切削インサート。前記基体のバルク領域が、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きい気孔率を有する、請求項52記載のコーティングされた切削インサート。前記コーティングが、前記基体の表面上にチタン炭窒化物のベース層を含む、請求項55に記載のコーティングされた切削インサート。前記コバルト濃縮ゾーンが前記掬い面と前記切り刃から延出し、コバルト濃縮は前記逃げ面からは延出しない、請求項52に記載のコーティングされた切削インサート。前記逃げ面が研削された面である、請求項57に記載のコーティングされた切削インサート。コーティングされた超硬合金切削インサートを作成する方法であって、出発粉末を混合して出発粉末混合物を形成するステップであって、前記粉末が、コバルト、ニッケル、鉄、及びそれらの合金の一つ以上から選択されるバインダと、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの一つ以上と、を含むステップと、前記出発粉末混合物を圧縮して生の切削インサートブランクを形成するステップと、前記生の切削インサートブランクを脱ろうして脱ろう切削インサートブランクを形成するステップと、最高脱ろう温度から少なくとも気孔密閉温度まで、焼結加熱ステップの略全体にわたって、第1の窒素分圧を有する雰囲気中で、前記脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱して、予備焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、焼結保持ステップの略全体にわたって、第1の窒素分圧より大きい第2の窒素分圧を有する雰囲気中で、焼結保持温度で、前記予備焼結された切削インサートブランクを焼結保持して、焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、焼結温度から共融温度より下の目標温度まで、前記焼結された切削インサートブランクを冷却して、前記基体のバルク領域の近隣から始まり、内方へ延出する非層状のバインダ濃縮ゾーンを含む外周面を有する焼結されたままの切削インサート基体を形成するステップと、前記基体表面上に、窒素含有材料を有するベース層を有する1つ以上のコーティング層で焼結されたままの切削インサート基体をコーティングするステップと、を有する、方法。前記ベース層のための材料が、窒化チタンとチタン炭窒化物を有する群から選択される、請求項59に記載の方法。前記基体のバルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有し、前記ベース層がチタン炭窒化物を有する、請求項59に記載の方法。前記基体のバルク領域がASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00以下の気孔率を有し、前記ベース層が窒化チタンを有する、請求項59に記載の方法。前記冷却ステップが、少なくとも分圧を有する雰囲気中、調整された速度で実行される請求項59に記載の方法。前記第2の窒素分圧が第1の窒素分圧より約4倍大きい、請求項59に記載の方法。バインダ濃縮の表面ゾーンを示す焼結されたままの基体及びバインダ濃縮の表面ゾーンを示さない焼結されたままの基体のいずれかを選択的に作成する方法であって、有効量の窒素を含まないが、コバルト、ニッケル、鉄、それらの合金の一つ以上から選択されるバインダ合金と、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの一つ以上と、を含む出発粉末を混合するステップと、混合された出発粉末を圧縮して生の切削インサートブランクを形成するステップと、生の切削インサートブランクを脱ろうして脱ろう切削インサートブランクを形成するステップと、最高脱ろう温度から少なくとも気孔密閉温度まで、このステップの略全体にわたって、第1の窒素分圧を有する雰囲気中で、脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱して、予備焼結された切削インサートブランクを形成する、脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱するステップと、焼結保持温度で、このステップの略全体にわたって、第2の窒素分圧を有する雰囲気中で、予備焼結された切削インサートブランクを焼結保持して、焼結された切削インサートブランクを形成するステップであって、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧以上又は第1の窒素分圧以下のいずれかが選択されてもよいステップと、焼結温度から共融温度より下の目標温度まで、焼結された切削インサートブランクを冷却して、焼結されたままの切削インサート基体を形成するステップであって、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧より大きいとき、焼結されたままの切削インサート基体はバインダ濃縮の表面ゾーンを示さないが、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧以下であるとき、焼結されたままの切削インサート基体はバインダ濃縮の表面ゾーンを示すステップと、焼結されたままの切削インサート基体を一つ以上のコーティング層でコーティングする、ステップと、を有する、方法。上記論文、特許、及び製品のいくつかは十分な性能を発揮する切削インサートを開示しているし又は有しているが、より良い特性を有する製品及び製品自体を生成する方法を開発する必要性がまだある。この点に関して、バインダ濃縮ゾーンの深さを調整することができるように、大抵、少なくとも分圧を有する雰囲気中でブランクを焼結する方法及び得られた製品を提供することが望ましい。このような方法は、基体のエッジ強度と変形抵抗に最適なバランスを提供する。また、このような方法は、バインダ濃縮ゾーンの熱が通った部分の深さに優れた一貫性をも提供する。また、方法を提供するのみならず、バインダ濃縮ゾーン、特に、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな芯部気孔率を有する基体上に炭素の析出がみられない製品を結果的に提供することが望ましい。このような炭素析出が生じないことによってコーティングの基体への付着力が高まる。固溶体硬化が高められることから、非層状のバインダ濃縮即ち、大部分のバインダ濃縮が、微量又は少量の層状バインダ濃縮を有する非層状タイプのものであることを意味する本質的に非層状のバインダ濃縮の表面ゾーンを示す焼結されたままの超硬合金を提供することは有利である。これに関して、コバルト原子の間隙に存在する窒素原子を有する超硬コバルトタングステンカーバイドの基体によって固溶体硬化が円滑となる。固溶体硬化の改善は、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を示すバルク領域を有する基体に特に顕著である。このような場合、窒素の原子半径約0.75オングストロームは、炭素の原子半径約0.91オングストロームよりも小さい。コーティング、特に窒素例えば、窒化チタン又はチタン炭窒化物を含むコーティングを、窒素を含む基体の表面へ直接塗布することは有利である。ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00以下の気孔率のバルク領域を有する基体の表面に窒化チタンのコーティングを塗布する場合、窒素の存在が、窒化チタンの核生成を促進する。チタン炭窒化物を、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を示すバルク領域を有する基体表面に塗布する場合、炭素と窒素の存在がチタン炭窒化物の核生成を促進を助成する。コバルト濃縮の表面ゾーンを有する超硬コバルトタングステンカーバイド基体のためのコバルトバインダ中に更なる窒素を存在させることによって、基体と、例えば、窒化チタン又はチタン炭窒化物などの窒素を含有するコーティングと、の間で化学的親和性が大きくなると考えられる。化学的親和性がこのように増大することがコーティングの基体への付着力の増大につながると考えられる。基体の表面近傍のコバルト中の窒素の使用可能性が高くなることによってコーティングと基体の界面での脆性η相が形成される可能性が低減される。η相が形成される可能性が低くなると、炭素含量がより低い基体の使用が可能となる。基体中の窒素含量が高いと、タングステンカーバイドの粒子サイズが結果的に小さくなる。N/CN含量の増加が、タングステンカーバイドの小粒化につながる。微小構造におけるタングステンカーバイド相含量は、N/CN速度が大きくなるにつれて最大値まで大きくなる。このようにして、窒素含量が高い焼結されたままの超硬コバルトタングステンカーバイド基体を提供することが有利であると考えられることが分かる。窒素含量が高ければ高いほど、コーティング特に窒化チタンやチタン炭窒化物などのコーティングと基体の間の付着力が強くなる。基体表面近傍でコバルトバインダ中の窒素含量が高ければ高いほど、コーティングと基体の界面で脆性η相が形成される可能性が低くなる。窒素含量が高ければ高いほど、タングステンカーバイドの粒子サイズが小さくなる。バインダ濃縮の表面ゾーンを示す焼結されたままの基体またはバインダ濃縮の表面ゾーンを含まない焼結されたままの基体のどちらかを生成するために異なる成分の出発粉末を使用することが一般に必要だった。ご理解いただけるように、1つの成分だけの出発粉末を保管及び/又は作成するコストに比べて、二つ以上の異なる成分の出発粉末を保存及び/又は作成するコストは高い。製造の観点からすると、バインダ濃縮の表面ゾーンを有する品質の焼結されたままの基体かバインダ濃縮の表面ゾーンを含まない品質の焼結されたままの基体のどちらかを選択的に生成するために単一成分の出発粉末を使用する方法を提供することが有利である。一つの形態において、本発明は、掬い面と逃げ面とこれらの面の交わった部分で切り刃とを有するタングステンカーバイド系の基体を有するコーティングされた切削インサートである。ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有する基体は、炭素析出を示さない非層状のバインダ濃縮の表面ゾーンを有する。基体の少なくとも一部がコーティングされている。他の形態において、本発明は、コーティングされたタングステンカーバイド系の切削インサートを作成する方法であり、この方法において、出発粉末は混合され、生ブランクへ圧縮され、この後、生ブランクは脱ろうされる。脱ろうブランクは、焼結加熱ステップと、焼結保持ステップと、調整された冷却ステップとを有し、これらのステップは全て全体として焼結加熱ステップと焼結保持ステップの少なくとも一部の期間中に分圧を有する雰囲気中で発生し、この雰囲気は窒素分圧を有する。焼結されたままの基体は一つ以上の層によってコーティングされる。更に他の形態において、本発明は、少なくとも分圧を含む雰囲気中で、粉末の圧縮された塊を焼結することによって作成される超硬コバルトタングステンカーバイド系の基体である。基体は、掬い面と逃げ面と、それらの面が交わった部分で切り刃と、を有する。基体は、切り刃と掬い面及び逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク基体へ向かって内方へ延びる非層状のコバルト濃縮ゾーンを有する。バルク基体は、C00より大きな気孔率を有する。コバルト濃縮ゾーンは、炭素析出を示さず、バルクコバルト含量の約125乃至約300のコバルト含量を有する。また他の形態において、本発明は、基体は、少なくとも分圧を有する雰囲気中で出発粉末の圧縮された塊を焼結することによって作成され、この出発粉末は、以下の成分、即ち、コバルト、タングステン、炭素、チタン、ニオブ、及びタンタルを含み、基体は、掬い面と逃げ面とこれら面が交わった部分にある切り刃とによって画定された外周面を有し、切り刃と掬い面及び逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク領域へ向かって内方へ延出する非層状のコバルト濃縮ゾーンを有し、バルク領域は、ASTM表示番号B276-911996年再認可によるC00より大きな気孔率を有し、コバルト濃縮ゾーンは、炭素析出を示さないと共にバルク領域のコバルト含量の約125乃至約300のコバルト含量を有する。更に他の形態において、本発明は、窒素分圧を含む雰囲気中で、出発粉末の圧縮された塊を焼結することによって作成される十分に密な基体を有する切削インサートである。出発粉末は、以下の成分、即ち、コバルト、ニッケル、鉄、及びそれらの合金の1つ以上から選択される約3重量~約12重量のバインダと、約95重量以下のタングステンと、約7重量以下の炭素と、約13重量以下のチタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムなどの成分のうち1つ以上と、を含む。基体は、掬い面と逃げ面を有し、この掬い面と逃げ面が交わった部分に切り刃が設けられている。基体は、切り刃と掬い面及び逃げ面の少なくとも一つの近隣から始まり、バルク領域へ向かって内方へ延出する厚さが略均一な非層状のバインダ濃縮ゾーンを有する。バインダ濃縮ゾーンは高い窒素含量を有し、基体のバルク領域は高い窒素含量を有する。切り刃と、基体の掬い面及び逃げ面の一つ又は両方の少なくとも一部は、コーティングされる。他の形態において、本発明は、コーティングされた超硬合金切削インサートを作成する方法であって、以下の成分、即ち、コバルト、ニッケル、鉄、及びそれらの合金の一つ以上から選択されるバインダと、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの1つ以上と、を含む、出発粉末混合物を形成する出発粉末を混合するステップと、出発粉末混合物を圧縮して生の切削インサートブランクを形成するステップと、生の切削インサートブランクを脱ろうして脱ろう切削インサートブランクを形成するステップと、最高脱ろう温度から少なくとも気孔密閉温度まで、少なくとも分圧を有し、焼結加熱工程の少なくとも一部分が窒素分圧を有する雰囲気中で、脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱して、窒素が脱ろう切削インサートブランクに拡散し、予備焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、少なくとも分圧を有し、焼結加熱工程の少なくとも一部分が窒素分圧を有する雰囲気中で、焼結保持温度で、予備焼結された切削インサートブランクを焼結保持して、窒素が予備焼結切削インサートブランクから発生し、焼結された切削インサートブランクを形成するステップと、焼結温度から共融温度より下の目標温度まで、焼結された切削インサートブランクを調節された速度で少なくとも分圧を有する雰囲気で冷却して、基体のバルク領域の近隣から始まり、基体のバルク領域の内方へ延出する非層状のバインダ濃縮ゾーンを含む外周面を有する焼結されたままの切削インサート基体を形成するステップと、1つ以上のコーティング層で焼結されたままの切削インサート基体をコーティングするステップと、を有する、方法である。更にまた他の形態において、本発明は、バインダ濃縮の表面ゾーンを示す焼結されたままの基体及びバインダ濃縮の表面ゾーンを示さない焼結されたままの基体のいずれかを選択的に作成する方法であって、有効量の窒素を含まないが、コバルト、ニッケル、鉄、それらの合金の一つ以上から選択されるバインダ合金と、タングステンと、炭素と、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムの一つ以上と、を含む出発粉末を混合するステップと、混合された出発粉末を圧縮して生の切削インサートブランクを形成するステップと、生の切削インサートブランクを脱ろうして脱ろう切削インサートブランクを形成するステップと、最高脱ろう温度から少なくとも気孔密閉温度まで、第1の窒素分圧を有する雰囲気中で、このステップの略全体にわたって、脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱して、予備焼結された切削インサートブランクを形成する、脱ろう切削インサートブランクを焼結加熱するステップと、焼結保持温度で、第2の窒素分圧を有する雰囲気中で、このステップの略全体にわたって、予備焼結された切削インサートブランクを焼結保持して、焼結された切削インサートブランクを形成するステップであって、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧以上又は第1の窒素分圧以下のいずれかであってもよいステップと、焼結温度から共融温度より下の目標温度まで、焼結された切削インサートブランクを冷却して、焼結されたままの切削インサート基体を形成するステップであって、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧より大きいとき、焼結されたままの切削インサート基体はバインダ濃縮の表面ゾーンを示さないが、第2の窒素分圧が第1の窒素分圧以下であるとき、焼結されたままの切削インサート基体はバインダ濃縮の表面ゾーンを示すステップと、焼結されたままの切削インサート基体を一つ以上のコーティング層でコーティングする、ステップと、を有する方法である。図面を参照すると、図1は、一般的に参照番号20で示される割出し可能な切削インサートの具体的な実施の形態を示す。切削インサート20は、掬い面24と逃げ面26の接合部又は交差部に切れ刃22を有する。図1に示される切削インサートは、ホーニング刃を有するSPGN432型の切削インサートであるが、出願人は、本発明が、ホーニング刃の有無に拘らず、他のタイプの切削インサートを有してもよいことも考慮に入れている。図2に示されるように、切削インサート20の二つの基本的な構成要素は、基体30とコーティング層32であり、括弧で示されるようにコーティング層32は、1つ以上の層を有していてもよい。基体30は、互いに交わって基体の切り刃又は隅部40を形成する、掬い面24と逃げ面26を有する。掬い面36及び逃げ面38は、基体30の外周面を有する。基体30は、外周面から始まり、掬い面36から、距離A図2参照、逃げ面38から、距離B、内方へ延出するバインダ濃縮ゾーン42を有する。図1及び図2の具体的な実施の形態において、バインダ濃縮ゾーンは外周面から延出するが、出願人は、いくつかの状況においては、バインダ濃縮ゾーンは外周面から広がるが、基体の外周面の近傍但し、例えば、真下ではないを起点として、内方へ延出することも考慮に入れている。図1及び図2の具体的な実施の形態において、距離Aと距離Bは本質的に略等しいが、塗布によっては、距離Aと距離Bの大きさが常に等しいとは限らない。バインダ濃縮ゾーンは、距離A又は距離Bよりも大きく図示されている距離Cだけ、切り刃から内方へ延出する。しかしながら、出願人は、このような場合ばかりではないことも考慮に入れている。他の状況においては、距離Aと距離Bがそれぞれ距離Cより大きい場合もあるし、距離A又は距離Bの一方又は他方が距離Cより大きい場合もある。バインダ濃縮ゾーン42は、非層状のバインダ濃縮又は本質的に非層状のバインダ濃縮のいずれかを有していてもよい。本質的に非層状タイプのバインダ濃縮とは、濃縮の大部分が非層状タイプのものであり、層状バインダ濃縮が微量であるものをいう。非層状タイプのバインダ濃縮は、性質がほぼ均一である。非層状バインダ濃縮は、バインダが1つの層を他の上に形成する層状バインダ濃縮とは区別される。層状のバインダ濃縮は、各々が本明細書中に組み込まれることによって参照される、前述された小堀等やネメスNemeth等による論文において議論の的となっている。好ましい実施の形態において、基体30は、少なくとも70重量、より好ましくは、少なくとも80重量のタングステンカーバイドを含む、タングステンカーバイド系超硬合金材料である。バインダは、好ましくは、コバルト又はコバルト合金であるが、バインダは鉄及び/又はニッケルとそれらの合金とを有してもよい。バインダがコバルト又はコバルト合金である場合、バルク基体に対する好ましいコバルト濃度、即ち、基体のバルク領域中のコバルト濃度は、約3重量~約12重量、より好ましくは、約5重量~約8重量、さらに好ましくは、約5.6重量~約7.5重量である。切削インサートの特定なコバルト含量は切削インサートの特定な用途に依存することが理解されよう。基体30は、最も好ましくは、固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物をも含む。具体的には、固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物を形成する元素例えば、チタン、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、及びバナジウムは、互いに、及び/又は、タングステンと共に、これらの固溶体を形成する。固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物を形成する、より好ましい元素は、チタン、タンタル、及びニオブである。タンタル含量とニオブ含量の合計が約3重量乃至約7重量であり、チタン含量が約0.5重量乃至約5重量であることが好ましい。タンタル含量とニオブ含量の合計が約5.0重量乃至約5.9重量であり、チタン含量が約1.7重量乃至約2.3重量であることが最も好ましい。本発明の一つの具体的な実施の形態において、出発粉末混合物はいかなる有効量の窒素を含まない。ここで、窒素の有効量とは、何らかの測定可能な又は知覚できる程度の量のバインダ濃縮を発生させことができる最小量の窒素である。従って、本実施の形態において、焼結処理中の任意の炭窒化物を形成するための焼結されたままの基体30中にに存在し得る窒素の単一源は、基体が焼結処理中に露出される雰囲気中での窒素から発生する。しかしながら、以下に記述されるように、他の具体的な実施の形態においては、窒素は出発粉末混合物中に含まれる。バインダ濃縮ゾーンにおいて、固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物は、全体的に又は場合によっては部分的に削除され、これにより、タングステンカーバイド及びコバルトはバインダ濃縮ゾーンの成分の大部分場合によっては全てを構成する。下位レベルの固溶体カーバイド及び/又は固溶体炭窒化物によってエッヂ強度又は堅牢性が増すと一般的には考えられている。バインダ濃縮ゾーンは一般に遊離炭素を含まない。即ち、バインダ濃縮ゾーン中にはいかなる炭素フレーク即ち、炭素透過又は炭素析出も存在しない。バインダ濃縮ゾーンで炭素析出が生じると、コーティングの基体への接着が不充分となるので、炭素析出が発生しないことが望ましい。バインダ濃縮ゾーンにおいて、バインダ例えば、コバルト又はコバルト合金密度は、好ましくは、基体のバルク領域、即ち、バルク基体のバインダ密度の約125乃至約300の最大値に達する。バインダ濃縮ゾーンのバインダ密度の最高レベルのより好ましい範囲は、バルク基体のバインダ濃縮の約150乃至約300である。バインダ濃縮ゾーンのバインダ密度の最高レベルの最も好ましい範囲は、バルク基体のバインダ密度の約200重量乃至約250である。バインダ濃縮ゾーンは、基体の外周面を起点として、内方へ延出する。しかしながら、バインダの気化によってバインダ密度が低下した又は除去されることもある外周面に隣接した薄層である場合もある。このような場合において、バインダ濃縮ゾーンは、外周面近傍を起点として、そこから内方へ延出する。出願人は、バインダ濃縮ゾーンが近隣の表面から始まるという特徴は、バインダ濃縮ゾーンは表面又はその近傍から始まることを意味すると考える。バインダ濃縮ゾーンの厚さは、外周面掬い面、逃げ面及び/又は切り刃で又はその近傍を起点として、距離約50μmμm以下、内方へ延出してもよい。バインダ濃縮ゾーンの厚さの好ましい範囲は、約5μm乃至約50μmである。より好ましい範囲は、約10μm乃至約40μmである。最も好ましい範囲は、約20μm乃至約30μmである。バインダ濃縮ゾーンの好ましい深さを選択する際には、一般には、基体の歪み抵抗及びエッジ強度のバランスを取る。バインダ濃縮ゾーンの深さが増すとともにエッジ強度は増すが、歪み抵抗は低下する。バインダ濃縮ゾーンの厚さを調整できるような焼結されたままの切削インサート基体を作成する方法を提供し得ることが望ましい。出発粉末の成分に応じて、処理パラメータ例えば、雰囲気中での窒素分圧の大きさ、温度、及び継続時間を変えることによって、焼結されたままの切削インサート基体の平らな表面例えば、掬い面及び逃げ面と切り刃の両方でのバインダ濃縮ゾーンの深さを調整することができる。処理パラメータを調整することによって、バインダ濃縮ゾーンの深さを調整してもよい。処理パラメータの調整によって基体中の窒素の含量が調整されると考えられる。窒素含量を調整することによって、基体のバルク領域及びバインダ濃縮の表面ゾーンに、望ましい、高い窒素含量を有する基体を提供することができる。図1及び図2に示されるように、三つの層を有するハードコーティング32が基体の外周面に接着される。これらの層は、基体の外周面に直接塗布されたベース層52と、ベース層52の表面に塗布された中間層54と、中間層54の表面に直接塗布された外層56と、を有する。図2は、これらの層の各々が異なる厚さであることを示すが、各層の厚さ、特定の層の数、及び各層の成分が切削インサートの特定の塗布に応じて変化し得ることを考慮に入れていることを理解されたい。一つの好ましいコーティング組織は、基体の表面に塗布されたチタン炭窒化物のベース層厚さ4.5μm、ベース層表面に塗布されたアルミナアルファαの中間層厚さ8.5μm厚さ、及び中間層の表面に塗布されたチタン炭窒化物と窒化チタンの外層厚さ1.5μmを有し、これらの層は、全て、化学気相蒸着法CVDによって塗布される。他の好ましいコーティング組織は、基体の表面にCVDによって塗布される窒化チタンのベース層厚さ0.5μm、ベース層の表面に適温の化学気相蒸着法MT-CVDによって塗布されるチタン炭窒化物の層厚さ7μm、チタン炭窒化物のMT-CVDの層の表面にCVDによって塗布されるチタン炭窒化物の層厚さ0.5μm、CVDチタン炭窒化物層の表面にCVDによって塗布されるアルミナカッパκの層厚さ4μm、及びアルミナ層の表面にCVDによって塗布される窒化チタンの外層厚さ1μmを有する。上記成分に加えて、これらの層の成分の例として、物理的気相蒸着法PVDによって塗布される窒化チタンアルミニウム、PVDによって塗布されるニ硼化チタン、チタンカーバイド、及び切削インサートのコーティング用途に適した他の材料が挙げられる。これらのコーティング層は、PVD、CVD、及び/又はMT-CVDの技術を含む一つ以上の公知の技術によって塗布され得るが、これらに限定されない。図2に示されるように、研削の用途に使用される切削インサート20については、バインダ濃縮ゾーン42が基体30の掬い面36及び逃げ面38から内方に延出することが好ましい。バインダ濃縮ゾーン42は、基体の掬い面36び逃げ面38と略平行である。バインダ濃縮ゾーンは、基体の切り刃40からも内方へ延出する。例えば、旋盤などの他の材料除去の用途において、バインダ濃縮ゾーンは、基体の掬い面のみに存在する。即ち、バインダ濃縮ゾーンのみが切削インサート基体の掬い面又はその近傍を起点として内方へ延出することが好ましい。このような場合において、バインダ濃縮ゾーンは、圧密プロセス終了後、切削インサート基体の他の面例えば、逃げ面から研削等によって除去することも一般的である。図3及び図4に関しては、一般に70で表示される切削インサートは、四つの逃げ面72を有し、これらの逃げ面72は、一方の上部掬い面74と他の底部掬い面74と交わって、8個の切り刃78を形成する。切削インサート70は、一般に79で示され、外周面を有する基体図4参照を有し、この外周面は掬い面80と研削された逃げ面82とを有する。基体79は、基体79の体積の大部分を有する内部バルク領域84を有する。基体79は、基体79の掬い面80から内方へ延出するバインダ濃縮ゾーン86を更に有する。バインダ濃縮の任意のゾーンは逃げ面82の近傍のバルク領域のいかなる部分にも含まれない。切削インサート70に用いられる基体79の成分は、第1の実施の形態の切削インサート20の基体30の成分と略同じである。バインダ濃縮ゾーン86中のバインダ濃縮のレベルは、第1の実施の形態の切削インサート20のバインダ濃縮ゾーン42中のバインダ濃縮のレベルと略同じである。括弧90内に示されている基本的なコーティング方法は、第1の実施の形態の切削インサート20に対するコーティング方法32と略同じであり、ベース層92、中間層94、及び外層96を有する。出願人は、その発明に適用可能とされる以下の科学的な理論の説明に囚われたり、限定されるものではない。出願人は、出発粉末の成分を考慮に入れ、焼結加熱ステップ、焼結保持ステップ、及び調整冷却ステップを有する焼結処理の種々の段階で所定の窒素分圧を有する雰囲気を提供することによって、バインダ濃縮ゾーンの深さを他の処理パラメータ例えば、保持温度及び保持期間と共に予測し次に調整できると考える。各段階の雰囲気中の窒素分圧の大きさは、ギブスGibbsの自由エネルギを用いた計算によって決定されてもよい。この計算によって、ブランクへの窒素拡散やブランクからの窒素発生を可能とするのに必要な平衡窒素分圧を求めることができる。計算毎に窒素分圧を有する雰囲気を提供することによって、出願人は、焼結プロセスの焼結加熱段階中にブランクに入る窒素の量だけでなく、焼結プロセスの焼結保持及び調整された冷却段階の間のブランクから発生する窒素が発生する範囲を調整することができ、これによって焼結されたままの切削インサート基体中のバインダ濃縮ゾーンの深さを本質的に調整することができる。以下に上記の計算をするために使用される等式の簡単な説明を行う。計算の基礎をなす基本に関しては、全ての等式1から8を通して、Tは、ケルビンKelvinの温度である、以下に説明される等式1は、反応2TiN=2TiN2に対するギブスの自由エネルギの変化を示す。ΔG1°=161700-45.54T1以下に説明される等式2は、反応TiC=TiCに対するギブスの自由エネルギの変化を示す。ΔG2°=44600-3.14T2上記の二つの反応と二つの等式の組み合わせることによって、反応2TiCN2=2TiN2Cに対するギブスの自由エネルギの変化について下記の等式3が得られる。ΔG3°=-7250039.22T3以下の等式4は、反応2TiCN22TiN2Cが平衡に達するときの条件を示す。即ち、ΔG3°=-RT1nKp=-RT1n[ac]2[aTiN]2/[aN2][aTiN]24、等式4において、Kpは平衡定数であり、aiはi成分の活動度である。ΔG°に対するデータは、テキスト、Kubashewski等著、MetallurgicalThermo-Chemistry冶金学的温度化学、第5版、PergamonPressパーガモンプレス社、1979年、を参照したものである。aTiN/aTiC=1であり、R=2カロリー/Kmolであると近似させ、上記の等式3と等式4を等化することによって、以下に説明される等式5に至る。即ち、-7250039.22T=-2T1nKp=-2T1nac2/aN25上記の等式5から、以下の等式6が得られる。Kp=ac2/aN2=exp[72500/2T-39.22/2]6以下の等式7に照らして、aN2=P°N2/P=1atm.=P°N2[単位は気圧]7以下の等式8は、従って、平衡分圧を示す。即ち、P°N2=ac2/Kp8これは、特定の温度で、平衡な定数Kpを計算し得ることを意味する。炭素活動度acは、焼結を受ける超硬合金ブランクにおける変数であり、約0.3乃至約1の範囲に及ぶ。最高脱ろう温度から焼結保持温度までの温度に及ぶ範囲の平衡な窒素分圧を計算することによって、バインダ濃縮ゾーンの形成及び深さが調整され、これにより、このプロセスは予め選択された深さのバインダ濃縮ゾーンを有する焼結されたままの切削インサート基体が生成することができる。このプロセスは一般に以下の処理ステップを有する。第1に、ボールミル粉砕などのプロセスによって、粉末混合物は、一過性のバインダに完全配合又は混合される。一つの実施の形態において、出発粉末は、有効量の窒素を含まない。他の実施の形態において、出発粉末は、窒化チタンなどの添加物として一般に添加される有効量の窒素を含む。粉末の配合は、生の切削インサートブランクに圧縮される。生の切削インサートブランクは、部分密度例えば、約55及び開口気孔を有する。次に、生の切削インサートブランクは、一般に水素分圧を有する雰囲気中で又は時には水素正圧を有する雰囲気中で周囲温度から最高脱ろう温度まで加熱することによって脱ろう又は脱滑するステップを受け、一過性のバインダをブランクから気化させることによって、脱ろう切削インサートブランクを形成する。この特許出願において、用語分圧は、1気圧より下の圧力を意味し、用語正圧は、1気圧より大きな圧力を意味する。これらのパラメータは変化するが、一般的な加熱速度は、2.78°C/分であり、一般的な最高脱ろう温度は約450°Cである。任意の次のステップとしては、脱ろう切削インサートブランクは、最高脱ろう温度で真空下で保持例えば、期間は10分間されてもよい。次のステップでは、最高脱ろう温度から、ブランクが連続気孔の密閉を表す温度を経て、一般に約1483°Cの最高焼結温度まで、2.78°C/分の一般的な加熱速度でブランクを加熱することにより、脱ろう切削インサートブランクが焼結加熱ステップを受ける。特定のパラメータは、出発粉末の成分特に炭素レベル及びあるとすれば窒素が含まれる範囲でに左右されるが、焼結加熱ステップの全て又は恐らくその一部分は、選択された窒素分圧を有する雰囲気中で予め選択された温度範囲を通して所定期間中発生する。窒素分圧は、一般に、約15トルから約70トルの範囲に及ぶが、窒素分圧が高すぎると、窒素ガスが過剰にブランクに拡散するため、密閉された連続気孔率を達成する能力に悪影響を与える。焼結加熱ステップの結果として、脱ろう切削インサートブランクは、一般的に予め選択された量の窒素を含有する、予備焼結された切削インサートブランクへ変換される。出願人は、窒素分圧を有する雰囲気中で脱ろう切削インサートブランクを加熱することによって、ブランクと雰囲気の間で開口気孔率と好ましい窒素密度勾配の両方が提供されれば、窒素は、脱ろう切削インサートブランク中へ拡散され得てこのような拡散が可能となると考える。焼結加熱ステップは窒素分圧下で連続的に実行されるので、窒素は切削インサートブランクの塊を介して拡散しつづける。ブランクで連続的な開口気孔の密閉が生じるポイントに温度が達する時まで、窒素含量は、予備焼結された切削インサートブランクの塊全体において略均一である。有効量の窒素が出発粉末に含まれない実施の形態では、予備焼結された切削インサートブランク内に含まれる窒素の略全てが、焼結加熱ステップの雰囲気からくる。出発粉末混合物が有効量の窒素を含む実施の形態では、予備焼結された切削インサートブランクに含まれる窒素のわずかだけが焼結加熱ステップの雰囲気からくる。窒素は、一般に、恐らく予備焼結された切削インサートブランク内にあるチタン、タンタル、ニオブ、ジルコニウム、ハフニウム、及びバナジウムなどの炭窒化物形成元素と共に固溶体炭窒化物を形成する。好ましい炭窒化物形成元素としては、チタン、タンタル、及びニオブが挙げられる。出発粉末混合物が窒素を含むとき、焼結加熱ステップ期間の雰囲気は、窒素分圧を含まないか、このステップの一部の期間だけ、窒素分圧を含むことが可能である。しかしながら、窒素をブランクから調整なしに生成させないようにするため、雰囲気は、焼結加熱ステップ期間全体にわたって、分圧を含まなくてはならない。焼結加熱ステップの傾斜ランプ率を変えることによって、バインダコバルト濃縮の表面ゾーンの深さを調整することができる。一般に、窒素分圧下で行われる焼結加熱ステップ期間中、傾斜率が下がると、バインダ濃縮の表面ゾーンの深さが増加する。窒素分圧下で行われる焼結加熱ステップ期間中、傾斜率が高くなると、バインダコバルト濃縮の表面ゾーンの深さが低下する。焼結加熱ステップの終了後、予備焼結された切削インサートブランクは、ブランクが最高焼結温度で所定期間中保持される焼結保持ステップを受ける。焼結保持ステップの全て又は少なくとも一部に対して、雰囲気は窒素分圧を含む。焼結保持ステップの期間中、予備焼結された切削インサートブランク中の窒素は、ブランクから発生される。窒素発生によって、ブランクの外周面から又は近傍から始まってバルク基体へ向かって内方に延出するバインダ濃縮ゾーンの形成が容易になると考えられる。焼結保持ステップの持続時間、最高焼結温度、焼結加熱ステップ期間中の窒素分圧の大きさ、及び焼結保持ステップ中の窒素分圧の大きさがそれぞれバインダ濃縮ゾーンの深さを調整する際の役割を果たすことができる。焼結保持ステップの結果として、調整された深さを有する非層状のバインダ濃縮ゾーンを示す焼結された切削インサートブランクが得られる。焼結加熱ステップと焼結保持ステップのパラメータを調整することによって、基体の、バルク領域とバインダ濃縮の表面ゾーンでの窒素密度が調整できるだけでなく、バインダ濃縮の表面ゾーンの深さを調整することができると考える。本明細書中に記述されているように、出願人は、バインダコバルト濃縮の表面ゾーンにおける窒素の存在によっていくつかの利点が提供されたと考える。任意だが、予備焼結された切削インサートブランクが一旦焼結保持ステップ中に液体相段階に到達すると、ブランクは、圧力焼結処理又は高温等水圧プレスヒッピングにかけてもよい。焼結保持ステップの終了後、焼結された切削インサートブランクは、最高の焼結温度から、共融温度以下の目標温度まで、特定の冷却率で調整された冷却ステップを経る。調整された冷却ステップの間、雰囲気は、真空であってはならないが、アルゴンや窒素などのガスの分圧を有するべきであり、これによって、窒素の調整されない発生はない。しかしながら、調整された冷却ステップの全体又は一部の期間中、雰囲気は焼結保持ステップ中の窒素分圧と一般に同じ窒素分圧を含むことが好ましい。一般的な冷却率は約1.0°C/分であり、一般的な共融温度は約1316°Cであり、調整された冷却ステップの最後にある一般的な目標温度は約1150°Cである。出願人は、調整された冷却ステップ中、基体から窒素が殆ど又は全然生成されないので、バインダ濃縮ゾーンの深さ及び大きさに変化はないと信じている。出願人は、低速な冷却率例えば、約1.0°C/分がバインダ濃縮ゾーンでの炭素の均一な拡散を可能とするので、バインダ濃縮ゾーンにおいて炭素の析出例えば、炭素の浸透は生じない。調整された冷却ステップの結果として、焼結されたままの略十分に密な切削インサート基体が得られる。次に、略十分に密な切削インサート基体が周囲温度まで炉冷される炉冷ステップがある。炉冷の一般的な雰囲気はヘリウムである。いくつかの例において、焼結されたままの十分に密な切削インサート基体は、一つ以上の表面又は面積上で研削され、これによって、バインダ濃縮ゾーンを除去する。研削された基体は、再び、状況に応じて、窒素分圧などの少なくとも分圧を有する雰囲気中で、真空中焼結又は焼結、即ち再焼結などの熱処理を受けてもよい。いくつかの種類の切削インサートについては、再焼結された切削インサート基体が、一つ以上の研削面例えば、逃げ面の少なくとも一部を有していてもよい。焼結されたままのの切削インサート基体又は研削された又は研削された再焼結又は研削再焼結‐研削基体は、コーティングされた切削インサートを形成するために耐摩耗性のコーティングで一般的にコーティングされる。コーティングプロセスは、CVD、PVD、及びMTCVDを含む公知の技術のいずれか又は組合せであってもよい。コーティングそれ自体は、上記に識別されたように、種々の組成を有する一つ以上の層を含んでいてもよい。本発明は、以下の実施例によって更に詳細に説明される。これらの実施例は説明のみを目的として提供される。本発明の真の精神及び範囲は、以下に説明される請求の範囲によって示されるので、本発明の範囲がこれらの実施例により制限されたり限定することを意図するものでははない。表面バインダ濃縮ゾーンを有する微構造を示す全ての実施例に対して、バインダの濃縮ゾーンはいかなる固溶体カーバイドも固溶体炭窒化物も本質的に含んまないことから、バインダ濃縮ゾーンの唯一の成分が、タングステンカーバイド及びコバルトであったことを理解されたい。加えて、バインダ濃縮ゾーンは、遊離炭素、即ち、炭素浸透又は炭素析出を含まない。実施例1実施例1に関して、出発粉末混合物は、以下の成分、6重量のコバルト、2.7重量のタンタル、2.0重量のチタン、及び0.8重量のニオブを含み、この出発粉末混合物のバランスは、タングステンと炭素であり、炭素は、6.18重量のレベルまで調整された。出発粉末混合物は、極微量を含むことはあっても、窒素を全く含まない。この極微量は十分に少ないため、出発粉末は有効量の窒素を含まない。従って、出発粉末中の窒素存在したとしてもは、バインダ濃縮ゾーンの形成の際に測定できる程又は知覚できる程の補助的役割を果たさない。本発明の実施例1において、5キログラムkgの粉末混合添加量が、21キログラム、5/16インチ約0.8cmの超硬合金サイクロイドと一緒に、内径7.5インチ約19cm、長さ9インチ約23cmのスチール製のボールミルに添加された。ヘプタンがボールミルの上部に添加されると、ミルは満杯になった。混合物は、周囲温度で約40時間、52回転/分で回転させた。添加物からのスラリは、次に、ボールミルから開けられ、乾燥され、パラフィンが一過性のバインダとして添加され、粉末が粒状化され、これによって、十分な流動性が提供された。これらの粒状化された粉末は、次に、SNG433型の生の切削旋盤インサートブランクへ圧縮され、即ち、圧縮された出発粉末の塊が生成され、部分密度と開口気孔率も示した。生の切削インサートブランクは、周囲温度から摂氏約450°Cまで水素ガスの分圧下で加熱され即ち、脱ろうされ、脱ろう切削インサートブランクを形成する。脱ろうステップ中は、一過性のバインダは、生の切削インサートブランクから気化される。脱ろう切削インサートブランクは、約450°Cで、10分間、真空保持された。真空保持ステップに続いて焼結加熱ステップが行われた。この焼結加熱ステップにおいて、流動する窒素ガスが導入され、これによって、雰囲気は、脱ろう切削インサートブランクが約450°Cから約1483°Cの最高焼結温度まで約2.78°C/分の速度で加熱された全時間にわたって、約70トルの窒素分圧を有した。脱ろう切削インサートブランクは予備焼結された切削インサートブランクに変換された。焼結加熱ステップに続いて焼結保持ステップが行われた。焼結保持ステップの開始時には、窒素分圧は約15トルまで減圧され、温度は、約1483°C、約90分、保持された。予備焼結された切削インサートブランクは、焼結されたままの切削インサートブランクへ変換され、これらのブランクは略十分な密度を示した。焼結保持ステップに続いて調整冷却ステップがが行われた。調整冷却ステップにおいて、窒素分圧は、約15トルで残留し、焼結されたままの切削インサートブランクは、約1315°Cの共融温度より下の約1150°Cの温度に達するまで、約1.0°C/分の割合で冷却された。次に、炉冷ステップがヘリウム分圧下で行われた。ヘリウム分圧下では、焼結されたままの切削インサートブランクは、38°Cの周囲温度まで炉冷されることができた。上記の処理ステップから得られた製品は、焼結されたままの切削インサート基体であった。図5及び図6に示されるように、焼結されたままの切削インサート基体の微構造は、基体の外周面を起点として内方へ、約30μm、延出する本質的に非層状のバインダ濃縮ゾーンを示した。この点に関して、濃縮の大部分は非層状のバインダ濃縮であって、層状バインダ濃縮は微量であった。図5のコバルトプロファイルに関しては、バインダ濃縮ゾーンの最高レベルのコバルト濃度は、バルク基体のコバルト濃度の約200~約250であった。図5の顕微鏡写真に関しては、バインダ濃縮ゾーンに対する気孔率の速度はC00であった。バルク基体に対する気孔率の速度はC02であった。図8に示されるように、実施例1のステップに従って行われる焼結されたままの切削インサート基体の隅部の微構造は、基体の隅部を起点として約20μm内方へ延出する本質的に非層状のバインダ即ち、コバルト濃縮ゾーンを示した。図8に示される特定の基体は、図5及び図6によって表される基体と全く同じでないにしても、出願人は、バインダ濃縮ゾーン中の最高レベルのコバルト濃度がバルクコバルト含量の約200乃至250の範囲であると推定する。実施例1A調整冷却ステップの間、窒素分圧が70トルであったこと以外は、実施例1と同様の成分の粉末混合物が実施例1と同様に調製され、圧縮され、処理された。この分析によって、基体の外周面から内方へ、深さ29μm、延出する本質的に非層状のバインダ濃縮ゾーンが得られたことを示した。バインダ濃縮ゾーンの見掛け気孔率はC00であり、バルク基体の見掛け気孔率はC02であった。実施例2実施例2において、生切削インサートブランクが実施例1と同じ粉末混合物から圧縮されて、SNG432型の生の切削インサートブランクが形成された。焼結保持ステップが約45分間続いた以外、処理ステップは、実施例1を処理するために使用されたステップと同じであった。本質的に非層状のバインダ濃縮ゾーン深さは、約23μmであり、バインダ濃縮ゾーン中の最高レベルのコバルト濃度は、バルク基体のコバルト濃度の約200乃至約250であった。バインダ濃縮ゾーンの気孔率はC00であり、バルク基体に対する気孔率はC02であった。実施例2A調整された冷却ステップが70トルの窒素分圧で行われた以外は、実施例2の粉末混合物と同じ粉末混合物は、実施例2と同様に調製され、処理された。基体の表面を起点として、深さ約23μm、内方へ延びる本質的に非層状のバインダ濃縮が得られた。バインダ濃縮ゾーンの見掛け気孔率はC00であり、バルク基体の見掛け気孔率はC02であった。実施例3、3A、及び3B実施例3、3A、及び3Bにおいて、実施例1の粉末混合物と同様に生の切削インサートブランクが粉末混合物から圧縮された。窒素雰囲気が、焼結加熱ステップ中、焼結保持ステップ中、及び調整冷却ステップ中、70トルで保持されたのを除いて、生の切削インサートブランクは、実施例1の処理と同様に処理された。実施例3、3A、及び3Bにおいて、これらの焼結されたままの切削インサート基体の各々が、外周面を起点として、深さ、それぞれ、約10、10、及び10.4μm、内方、バルク基体へ向かって延出する、本質的に非層状のバインダ濃縮ゾーンを有していた。基体の各々について、バインダ濃縮ゾーンの気孔率はC00であり、バルク基体の気孔率はC02だった。実施例3C及び3D調整された冷却率が11.1°C/分であったことを除いて、実施例3の粉末混合物と同じ成分の粉末混合物が、実施例3と同様に調製され処理された。実施例3C及び3Dは、外周面から、深さ、それぞれ、10μm、13μm、延出したバインダ濃縮ゾーンを示した。各実施例に対して、バインダ濃縮ゾーンの見掛気孔率はC00であり、バルク基体の気孔率はC02だった。実施例6実施例6について、実施例1と同じ粉末混合物が実施例1と同様に処理され、焼結されたままの切削インサート基体を得た。焼結されたままの切削インサート基体は研削され、これにより、掬い面と逃げ面が研削されたままの面を現わした。研削された焼結されたままの切削インサートブランクは、1483°Cで、約45分間、真空状態で、再焼結された。研削された面を有する再焼結され研削された切削インサート基体が製品として得られた。再焼結され研削された切削インサート基体は、研削された面の外周を起点として内方へ深さ約30μm延出した本質的に非層状のバインダ濃縮ゾーンを有する。バインダ濃縮ゾーンにおける最高レベルのコバルト濃度は、約200乃至約250だった。図7に関しては、顕微鏡写真が、バインダ濃縮ゾーンの気孔率がC00であり、バルク基体に対してはC02だったことを示している。実施例1057A乃至実施例1059C更なる実施例1057A乃至C、実施例1058A乃至C、及び実施例1059A乃至Cは、実施例1と同様に出発粉末を用いて調整され、実施例1057A乃至C、実施例1058A乃至C、及び実施例1059A乃至Cの炭素レベルは、それぞれ、6.24重量、6.21重量、及び6.18重量であった。実施例1057A、1057B、1058A、1058B、1059A、及び1059Bについて、処理は、以下のステップ、即ち、水素正圧を有する雰囲気中で2.78°C/分の割合で450°C/分まで加熱する脱ろうステップと、15トルの窒素分圧実施例1057-59A又は70トルの窒素分圧実施例1057-59Bのいずれかを有する雰囲気中で450°Cから1483°Cまで焼結加熱するステップと、15トルの窒素分圧を有する雰囲気中で1483°Cで45分間焼結保持するステップと、15トルの窒素分圧を有する雰囲気中で、1483°C乃至1149°Cまで、11.1°C/分の割合で調整冷却するステップと、周囲温度まで炉冷するステップと、を有している。実施例1057-59Aが15トルの窒素分圧を有する雰囲気中で焼結加熱ステップを実行したこと、及び実施例1057-59Bが70トルの窒素分圧を有する雰囲気中で実行されたことを除いて、処理は全て同じだった。実施例1057A-1059Bの各々の芯部気孔率はC00であった。以下の表1は、非層状のバインダ濃縮ゾーンの表面からの深さμmを示す。表1は、焼結加熱ステップがより高い窒素分圧70トル:15トルを有する雰囲気中で実行されたとき、バインダ濃縮ゾーンの平均深さ23μm:15.7μmが大きくなったことを示す。脱ろうステップが水素分圧を有する雰囲気中で行われたこと及び調整冷却ステップが0.94°C/分の速度で行われたことを除いて、実施例1057C、1058C、及び1059Cは、実施例1057B乃至1059Bと同様に処理された。以下の表2は、バインダ濃縮の深さμmとバルク基体の気孔率を示す。表2の結果は、これらのパラメータにおける差は、バインダ濃縮の深さを変化させないが、水素分圧下での脱ろうステップ中に形成されたCタイプの気孔率を有するバルク基体を安定化させ得たことを示す。実施例TC1198乃至TC1211六つの更なる実施例TC1209、TC1211、TC1205、TC1207、TC1198、及びTC1200により、切削インサートが作成され、製品化された切削インサートに対する性能テストが行われた。各実施例に対して、出発粉末は、実施例1と同様であり、炭素レベルは以下の表3に説明されるように調整された。上記の粉末混合物は、CNMG432-MG5型の切削インサートの生の切削インサートブランクへ圧縮された。生の切削インサートブランクは約55の部分密度と開口気孔率を有した。生の圧縮は全て以下のステップによって処理される。即ち、12つの部分を有する脱ろうステップ:a18°Cから400°Cまで2.78°C/分の速度で水素分圧下で加熱し、400°Cで120分間保持すること、及びb水素分圧下で、400°Cから510°Cまで、2.78°C/分の速度で加熱し、120分間保持すること、270トルの窒素分圧下で、510°Cから1470°Cまで、2.78°C/分の速度で加熱する焼結加熱ステップ、315トルの窒素分圧下で、1470°Cで、90分間、保持する焼結保持ステップ、415トルの窒素分圧下で、0.94°C/分の速度で、1470°Cから1150°Cまで冷却する調整冷却ステップ、5ヘリウム分圧下で1150°Cから38°Cまで炉冷する炉冷ステップ、及び6基体をCVDでコーティングして、4.5μm厚さの炭窒化チタンの内側層と、8.5μm厚さのアルミナの中間層と、1.5μm厚さの炭窒化チタン/窒化チタンの外層とを形成するステップである。上記の表3は、目視で決定された基体の外周平面からのバインダ濃縮ゾーン厚さμmとバルク基体の気孔率即ち芯部気孔率を表す。下記の表4は、本明細書中に記述される実施例に対する溝付き鋼棒試験の結果を示す。表4は、第1のセットのパラメータにより実行された溝付き鋼棒旋盤試験により平均工具寿命分を表し、第2のセットのパラメータにより実行された溝付き鋼AISI41L50棒旋盤試験により平均工具寿命分を表す。第1の試験パラメータは、450表面フィート13716cm/分の速度を有する。旋盤送りは、0.015インチ0.38cm/回転で開始され、100インパクト当り0.005インチ0.0127cmずつ増分され、0.050インチ0.127cm/回転まで増加された。切込み深さは、0.100インチ0.254cmだった。ドライ旋盤だった。第2の試験パラメータは、750表面フィート22860cm/分の速度を有する。0.015インチ0.38cm/回転で始まり、100インパクト当り0.005インチ0.0127cmずつ増分され、0.050インチ0.127cm/回転まで増加された。切込み深さは、0.100インチ0.254cmだった。ドライ旋盤だった。表4は、また、これらの試験目的のために識別される二つの商業用等級KMTAとKMTBに対する性能結果も示す。KMTA切削インサートについては、基体が、深さ約25μm、バルクコバルト含量の最大コバルト含量約200の非層状コバルトバインダ濃縮ゾーンを示し、バルク気孔率がA00-B00-C00であった。KMTA切削インサートのコーティング組織は、厚さ約2μmの炭窒化チタンのベース層と厚さ約4μmの炭化チタンの中間層と厚さ約1.5μmのアルミナの外層とを有し、これら三つの層は、全てCVD法によって塗布された。KMTBの切削インサートについては、基体は、深さ約20μmのバルクコバルト含量の最大コバルト含量が約300の層状バインダ濃縮ゾーンを示し、バルク気孔率は、C04乃至C06であった。KMTB切削インサートのコーティング組織は、厚さ4.5μmの炭化チタンのベース層と、厚さ3.5μmの炭窒化チタンの中間層と、厚さ3μmの窒化チタンの外層とを有し、これら三つの層は全てCVD法によって塗布された。以下の表4は、実施例TC1209、TC1211、TC1205、TC1207、TC1198、及びTC1200における工具寿命及び故障モードを示す。表4は、バルク基体の気孔率、結果分、三つに分かれた運転別の工具寿命基準、及び平均工具寿命分を示す。旋盤テストは、500表面フィート15240cm/分の速度、0.014インチ0.036cm/回転送り、0.100インチ254cmの切込み深さでAISI4340鋼加工物上で実行され、旋盤はドライで冷却剤は使わなかった。工具寿命基準は、0.015インチ0.038cmの逃げ面摩耗fw、0.030インチ0.076cmの最大逃げ面摩耗mfw、0.030インチ0.076cmの刃先摩耗nw、0.030インチ0.076cmの切欠き深さdn、及び0.004インチ0.010cmの凹部摩耗深さcrを有した。実施例TC1247AからTC1247C更なる実施例TC1247A乃至TC1247C、TC1248A乃至TC1248C、及びTC1249A乃至TC1249Cが調製された。これらの実施例において、出発粉末混合物は、以下の成分重量、即ち、6.0コバルト、2.59タンタル、2.00チタン、0.91ニオブ、及び均衡量のタングステン及び炭素を含んでいた。炭素は、実施例TC1247A-C、TC1248A-C、及びTC1249A-Cがそれぞれ、6.15、6.10、及び6.07重量の炭素レベルを有するように調整された。出発粉末混合物は、0.63重量の窒化チタンを含み、0.5重量のチタン含量に寄与し、これにより、有効量の窒素がこれらの実施例の出発粉末混合物中に生じた。これらの実施例の処理は、以下のステップを有する。水素分圧中の2段階の脱ろうステップは周囲温度から400°Cまで5.36°C/分の増加率で加熱し、30分間保持し、次に、400°C乃至510°Cまで5.36°C/分の増加率で加熱し、次に15分間保持するステップと、70トルの窒素分圧を有する雰囲気中で510から1468°Cまで加熱する焼結加熱ステップと、15トル実施例TC1247A、TC1248A、及びTC1249A、45トル実施例TC1247B、TC1248B、及びTC1249B、又は70トル実施例TC1247C、TC1248C、及びTC1249Cのいずれかの窒素分圧を有する雰囲気下で1468°Cで保持する焼結保持ステップと、15トル実施例TC1247A、TC1248A、及びTC1248A、45トル実施例TC1247B、TC1248B、及びTC1248B、又は70トル実施例TC1247C、TC1248C、及びTC1248Cのいずれかの窒素分圧を有する雰囲気下で1468°Cから1149°C共融温度以下の温度まで0.94°C/分の速度で冷却する調整冷却ステップと、1149°Cから周囲温度まで冷却するヘリウム雰囲気下での炉冷ステップと、を有するステップを有した。下記の表5は、実施例TC1247、TC1247、及びTC1249での出発粉末混合物の炭素含量重量、焼結保持ステップにおける窒素分圧トル、バインダ濃縮ゾーンの深さμm、及びバルク基体の気孔率を示す。上記の結果を見ると、窒素を含む出発粉末混合物については、焼結保持ステップ中の窒素分圧が大きくなればなるほど、その結果、バインダ濃縮ゾーンの深さが小さくなることが分かる。これらの結果によって、焼結保持ステップが異なる窒素分圧下で行われたとしても、バルク基体の気孔率は略一貫した状態のままであることが分かる。最終的に、これらの結果によって、出発粉末混合物の炭素レベルがバインダ濃縮ゾーンの深さに影響を与えることが分かる。実施例TC1247A、TC1248A、及びTC1249Aのそれぞれと同じ出発粉末混合物の成分を有する実施例TC1247D、TC1248D、及びTC1249Dは、以下のステップ、即ち、1水素分圧下例えば、5トル乃至30トルで周囲温度から593°Cまで加熱し15分間保持する脱ろうステップ、2593°Cから1121°Cまで真空75ミクロン以下で焼結加熱し、10分間保持する焼結加熱ステップ、31121°Cから1288°Cまで更に真空で焼結加熱し、10分間保持する焼結加熱ステップ、415トルのアルゴン雰囲気下で1288°Cから1482°Cまで焼結加熱するステップ、515トルのアルゴン雰囲気下で1482°Cで45分間焼結保持するステップ、及び6277°C/分の冷却率で1482°Cから52°Cまで冷却する冷却ステップ、に従って処理される。表5は、出発粉末の炭素レベル重量、バインダ濃縮ゾーンの深さμm、及びバルク気孔率を示す。上記の結果を見ると、処理に真空が含まれると、窒素分圧を有する雰囲気下で処理されたときよりもバインダ濃縮ゾーン深さが小さくなることが分かる。同じ成分で種々の幾何学及びサイズを有する5821の切削インサートブランクは、異なる位置で加熱され、ブランクのバルク基体の濃縮の一貫性と気孔率を求めた。出発粉末混合物の組成は、以下の成分からなる。即ち、6.00重量のコバルト、2.61重量のタンタル、2.00重量のチタン、0.88重量のニオブ、及び均衡量のタングステン及び炭素を含み、炭素レベルは、6.13重量に等しくなるように調整された。これらの処理は、実施例TC1198-TC1211に記述されたステップと同様の基体を作成するステップを有する。焼結されたままの切削インサートの基体を加熱を通して種々の位置からサンプリングすることによって、バインダ濃縮の深さが23乃至26μmの間でのみ変化し、バルク基体の気孔率がA00-B00-C04及びA00-B00-C06の間でのみ変化することが分かった。全加熱を通して種々の位置で取った焼結されたままの切削インサート基体の特性の一貫性は優れていた。この特許出願において記述された上記の実施例に対して、出発粉末混合物の組成は、成分元素の重量で表された。しかしながら、実際は、元素のいくつかは、化合物の粉体中に存在していることが一般的である。例えば、タングステン-チタンカーバイド粉末は、タングステン、チタン、及び炭素を粉末混合物へ添加させ、タンタル-ニオブのカーバイドは、タンタル、ニオブ、及び炭素を粉末混合物へ添加させ、超硬コバルトタングステンカーバイド粉末は、タングステン、コバルト、及び炭素を粉末混合物へ添加する。上述のように、出願人は、基体のバルク領域のみならず、バインダ濃縮の表面ゾーンにおける窒素の存在によって、いくつかの利点が提供されると考える。出願人は、バルク領域とバインダ濃縮ゾーン中により高い又は所望される高さのレベルの窒素を所有すると、出願人が考える、焼結されたままの超硬コバルトタングステンカーバイド基体を生成する方法へ適用し得る科学的理論の以下の記述によって、本発明を限定するものではない。焼結されたままの基体、特に、バインダ濃縮ゾーンにおいてより高いレベルの窒素を得るために、焼結保持ステップ中は高い窒素分圧を維持すべきであると出願人は考える。このようなより高い窒素分圧によって、バインダ例えば、コバルトから窒素原子が発生しないようにするか、少なくとも限定するに違いない。超硬コバルトタングステンカーバイドのコバルトバインダの窒素活動度は、以下の等式に基づいて計算され得る。1/2N2pN2⇔NaN1AΔG=ΔG°RT1nk2A式中、pN2は、窒素分圧であり、Kは、化学反応速度の定数であり、Gは、ギブスの自由エネルギである。平衡において、ΔG=0のとき、Kは、以下の等式で表される。K=exp[-ΔG°/RT]=aN/pN2123A焼結温度T、例えば、焼結保持ステップの温度において、窒素活動度aNは窒素分圧によって決定される。実際、a1からa2までの窒素活動度の増加は、以下の等式のP1からP2までの窒素分圧における増加によって求められる。P2/P1=a2/a124A例えば、一定温度において、処理の窒素活動度を二倍にするためには、即ち、15トルの窒素分圧で、a2/a1速度を2に等しくするには、窒素分圧を4倍の60トルまで引き上げて、等式4Aを満たさなければならない。実施例X207-1乃至X207-3実施例X207-1からX207-3までについては、出発粉末混合物は以下の成分、即ち、6重量のコバルト、2.7重量のタンタル、2.0重量のチタン、0.8重量のニオブ、及び出発粉末混合物の残部は、タングステンと炭素であった。出発粉末混合物中、2重量のチタン、即ち、約100のチタンは、主発粉末混合物中の窒化チタンから生成されるので、出発粉末混合物は有効量の窒素を含み、この窒素はバインダ濃縮ゾーンの形成を補助する役割を果たした。実施例X207-1からX207-3に対して、5キログラムkgの粉末混合添加量が、21キログラム、5/16インチ約0.8cmの超硬合金サイクロイドと一緒に、内径7.5インチ約19cm、長さ9インチ約23cmのスチール製のボールミルに添加された。ヘプタンをボールミルの上部に添加しミルを満杯にした。混合物は、周囲温度で約40時間、52回転/分で回転した。添加物からのスラリは、次に、ボールミルから空けられて乾燥され、パラフィンが一過性のバインダとして添加され、粒子が粒状化されて、十分な流動性を提供する。これらの粒状化された粉末は、次に、SNG433型の生の切削旋盤インサートブランクへ圧縮され、即ち、圧縮された出発粉末となり、部分密度と開口気孔率を示した。実施例X207-1乃至X207-3の生成のために一般的な処理パラメータが以下に記述される。実施例X207-1乃至X207-3の全てについて、生の切削インサートブランクは、周囲温度から約510°C950°Fまで水素ガスの分圧下で加熱され即ち、脱ろうされ、脱ろう切削インサートブランクを形成した。脱ろうステップ中は、一過性のバインダは、生の切削インサートブランクから気化された。脱ろう切削インサートブランクは、約510°Cで10分間真空保持された。真空保持ステップに続いて焼結加熱ステップが行われた。この焼結加熱ステップにおいて、流動する窒素ガスが導入され、これによって、雰囲気は、脱ろう切削インサートブランクが、約510°Cから約1468°Cの最高焼結温度まで、約2.78°C/分の速度で加熱された時間全体にわたって窒素分圧即ち、表7の焼結加熱窒素分圧[P1]を有した。焼結加熱窒素分圧[P1]はこれらの実施例とは異なり、特定の窒素分圧については以下の表7で説明される。脱ろう切削インサートブランクは、予備焼結された切削インサートブランクへ変換された。焼結加熱ステップに続いて焼結保持ステップが行われた。焼結保持ステップの開始時には、窒素分圧は増すか、変わらないままか、表7に示された焼結保持窒素分圧P2まで下げ、温度は、約1468°C2675°Fで約90分間維持された。予備焼結された切削インサートブランクは焼結されたままの切削インサートブランクへ変換され、これらのブランクは略十分な密度を示した。焼結保持ステップに続いて調整された冷却ステップが行われた。調整された冷却ステップにおいて、窒素分圧は約15トルのままであり、焼結されたままの切削インサートブランクは、約1315°Cの共融温度より下の約1150°C2100°Fに達するまで、約1.0°C/分1.7°F/分の速度で、冷却された。次のステップは、焼結されたままの切削インサートブランクが38°Cの周囲温度まで炉冷されるヘリウム分圧下の炉冷ステップであった。上記の処理ステップから得られた製品は焼結されたままの切削インサート基体であった。焼結加熱窒素分圧及び焼結保持窒素分圧共にトルで示される以外に、表7は、基体のバルク領域の気孔率、バインダ濃縮の表面ゾーンの深さμm、及びバインダ濃縮の表面ゾーン中のコバルトの最大レベルを含む他の特性を示す。バインダ濃縮の表面ゾーン中のコバルトの最大レベルは、バルク領域のコバルト含量のパーセンテージとして表される。バルク領域の気孔率は、ASTM表示番号B-276-911996年再認可によって求められた。実施例X207-1乃至X207-3を見ると、バインダ濃縮の表面ゾーンの深さは、焼結保持窒素分圧及び/又は焼結加熱窒素分圧を選択することによって、調整されることが分かる。出願人は、焼結保持窒素分圧P2が焼結保持窒素分圧P1の約4倍の大きさである場合においてもバインダ濃縮が発生することに気付いた。実施例X207-1乃至X207-3においては、表面ゾーンにおけるバインダ濃縮の性質は本質的に非層状のバインダ濃縮である。実施例1059-4乃至1059-6実施例1059-4乃至1059-6は、炭素含量が6.18重量に等しくなるように調整されたことを除いては、実施例1の成分と同じ成分を有していた。実施例1059-4乃至1059-6は、実施例X207-1乃至X207-3のそれぞれと同じように処理された。表8は、焼結加熱ステップ用窒素分圧P1及び焼結保持ステップ用窒素分圧P2だけでなく、基体のバルク領域の気孔率、バインダ濃縮の表面ゾーンの深さμm、及びバインダ濃縮の表面ゾーン中の最大コバルト含量を表す。バインダ濃縮の表面ゾーン中の最大コバルト含量は、バルク領域のコバルト含量のパーセンテージとして表される。バルク領域の気孔率は、ASTM表示番号B-276-911996年再認可によって求められた。実施例1059-4乃至1059-6を見ると、これらの実施例は、コバルト濃縮ゾーンの深さが焼結加熱ステップ及び/又は焼結保持ステップにおける窒素分圧を調節することによって調整され得る即ち、予測可能な方法で変化し得ることが分かる。更に、これらの実施例1059-4乃至1059-6は、少なくとも深さ5μmのバインダ濃縮の表面ゾーン又はバインダ濃縮の表面ゾーンを含まないことのいずれかの表す焼結されたままの基体が、同一成分の出発粉末から作成されることを示す。この処理の特質は、一つの出発粉末混合物を保存又は作成するだけで、二つの異なる焼結されたままの基体、つまり、二つの異なる焼結されたままの基体において、焼結されたままの基体のうちの一つはバインダ濃縮の表面ゾーンを有し、他の焼結されたままの基体はバインダ濃縮の表面ゾーンを示さないものを作成することを可能にする。熱1723及び熱1660の実施例熱1723の六つの実施例は、以下の表9に示される。熱1723のこれらの実施例は、焼結加熱ステップ中の窒素分圧が70トルであり、焼結保持ステップ中の窒素分圧が15トルであり、加熱ステップの昇温率が1.11°C/分2°F/分であったことを除いては、実施例1のような方法で処理される。熱1723の実施例の成分は、各実施例の炭素レベルが表11に説明される値まで調整されたことを除いては、実施例1と同じ成分であった。TC1206/RH-1723及びTC1199/RH-1723は、焼結プロセスの前に少なくとも一つの研削された表面を有する焼結されたままの基体を有した。バインダ濃縮ゾーンに関する特性は研削された表面から決定された。以下の表9は、コバルト濃縮の深さμm、ASTM表示番号B-276-911996年再認可による基体のバルク領域の気孔率、磁気飽和値ガウスcm3/グラム、保磁力HCエルステッド、及び材料密度g/cm3を表す。熱1660の6つの実施例は、焼結加熱ステップの昇温率がより早い2.78°F5°C/分だったことを除いては、加熱1723の実施例と同様に処理された。実施例TC1206/RH-1660とTC1199/RH-1660は、焼結プロセスより前に少なくとも一つの研削された面をもった焼結されたままの基体を有した。バインダ濃縮ゾーンに関する特性は、研削された面から求められた。以下の表10は、コバルト濃縮の深さμm、ASTM表示番号B-276-911996年再認可による基体のバルク領域の気孔率、磁気飽和値ガウスcm3/グラム、保磁力HCエルステッド、及び材料密度g/cm3を表す。熱1723及び熱1660の例に関しては、焼結加熱ステップ中の昇温率は焼結加熱ステップが窒素分圧下で発生するときにバインダ濃縮の深さに影響を与えることが明らかとなる。全ての例に対して、コバルト濃縮の深さは、焼結加熱ステップ中、より緩慢な昇温率1.11°C/分:2.78°C/分で増加した。熱1724の実施例熱1724の六つの実施例は、焼結保持ステップ中の窒素分圧が1.5トルであったこと以外は、熱1660の実施例と同様の方法で処理された。実施例TC1206/RH-1724及びTC1199/RH-1724は、焼結プロセスの前に少なくとも一つの研削された面を有する焼結されたままの基体を有した。バインダ濃縮ゾーンに関する特性は、研削された面から求められた。以下の表11は、コバルト濃縮の深さμm、ASTM表示番号B-276-911996年再認可によるバルク基体の気孔率、磁気飽和値ガウスcm3/グラム、保磁力HCエルステッド、及び材料密度g/cm3を表す。熱1724の実施例と熱1660の実施例を比較すると、焼結保持ステップ中の窒素分圧が下がるにつれてバインダ濃縮の深さが増すことが分かる。以上、出願人が切削インサートの製造のみならず、切削インサートそれ自体の生成するための新しくて有用な方法を発明したことが明白である。種々の温度で、平衡な窒素分圧の計算を行うことによって、出願人は超硬合金の燒結されたままの焼結切削インサート基体に生成するバインダ濃縮ゾーンの深さを調整することができる。出願人はまた、調整された冷却工程を使うことにより、バインダ濃縮ゾーンの炭素析出を避けることができる。出願人はまた、一貫したバルク気孔率を有する切削インサート基体を提供することができる。焼結加熱ステップと焼結保持ステップにおいて窒素の活動度を計算することによって、出願人は、バインダ濃縮ゾーンの深さを調整することができる。出願人は更にバルク領域とバインダ濃縮ゾーンを含む焼結されたままの基体の窒素含量を調整する例えば、増加させることができると考える。所望される高い窒素含量を有する焼結されたままの基体は、ASTM表示番号B276-911996年再認可による気孔率C00より大きな気孔を示すバルク領域を有する基体には特に、固溶体硬化が容易となるコバルト原子の間隙に存在する窒素原子を有する。バルク基体のASTM表示番号B276-911996年再認可による気孔率がC00以下のバルク領域と所望される高い窒素含量を有するバインダ濃縮ゾーンとを有する焼結されたままの基体が、基体の表面上に層として窒化チタンを塗布する間に窒化チタンの核化の促進を助けることが考えられる。ASTM表示番号B276-911996年再認可による気孔率がC00より大きなバルク領域と好適に高い窒素含量を有するバインダ濃縮ゾーンを有する焼結されたままの基体が基体の表面上の層としてチタン炭窒化物の添加の間にチタン炭窒化物の核化の促進を助けるにちがいない。更なる窒素をコバルトバインダ中に付与することによって、基体と、例えば、窒化チタン又は炭窒化チタン等の窒素含有コーティングの間での化学的な親和性を高めることができるのである。基体の表面近くのコバルトの窒素の使用可能性が高くなることによって、コーティングと基体の界面での脆性η相の形成の可能性を低減される。基体におけるより高い窒素含量はタングステンカーバイドの粒子の大きさを結果的に小さくすると考えられる。N/CN含量の増加によってタングステンカーバイドの粒子サイズが小さくなる。微小構造におけるタングステンカーバイド相含量は、N/CN速度が大きくなるにつれて、最大値まで大きくなる。全ての特許、特許出願、及び記載項目、及び取り上げた他の文書は参照するために本明細書中に組み込まれている。本明細書の他の実施例は、本発明に開示された明細書又は実施から当業者に明白である。以下の請求項によって表される本発明の真の精神及び範囲を逸脱することなく本発明において記述された明細書及び如何なる実施例も説明のみを目的としていることを理解されたい。