"PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を少なくとも含み、前記熱可塑性樹脂組成物の前記PPS樹脂と前記フッ素樹脂の組成質量比率はPPS樹脂/フッ素樹脂=99/1~70/30であり、前記黒鉛の含有量は、熱可塑性樹脂組成物100質量部に対して250~1000質量部であって、曲げ強度が40MPa以上、体積抵抗値が10mΩcm以下、水の接触角が80°以上であることを特徴とする燃料電池用セパレータ。前記PPS樹脂は、繰返し単位--Arはアリーレン基であるで構成された重合体、他の共重合可能な化合物とのブロック共重合体、ランダム共重合体、交互共重合体、及び変性体のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池用セパレータ。前記フッ素樹脂は、PTFE樹脂、PFA樹脂、及びFEP樹脂のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の燃料電池用セパレータ。前記熱可塑性樹脂組成物は、融点が200°C以上の結晶性熱可塑性樹脂又はガラス転移点が200°C以上の非晶性熱可塑性樹脂を、さらに含むことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータ。前記黒鉛は、天然黒鉛、膨張黒鉛、膨張化黒鉛、及び人造黒鉛のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータ。カーボンブラック、カーボンナノチューブ、又は炭素繊維のいずれかの炭素系導電材料をさらに含むことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータ。結晶核剤、耐衝撃改良剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、無機充填剤、及び有機充填剤を含む添加剤のうちの1種又は2種以上をさらに含むことを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータ。PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を少なくとも含む成形材料を、前記熱可塑性樹脂組成物の前記PPS樹脂と前記フッ素樹脂の組成質量比率をPPS樹脂/フッ素樹脂=99/1~70/30とし、前記黒鉛の含有量を、熱可塑性樹脂組成物100質量部に対して250~1000質量部として調製する工程と、前記PPS樹脂の融点又は前記フッ素樹脂の融点の高い方の温度以上で、400度以下の温度に加熱した金型に、前記成形材料を充填する工程と、前記金型を加圧して、前記黒鉛の間に前記熱可塑性樹脂組成物を流入させる工程と、前記金型を加圧冷却して、前記成形材料を脱型する工程と、を含む、曲げ強度が40MPa以上、体積抵抗値が10mΩcm以下、水の接触角が80°以上である燃料電池用セパレータの製造方法。前記黒鉛の平均粒子径は、05~500μmであることを特徴とする請求項8に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。前記PPS樹脂は、繰返し単位--Arはアリーレン基で構成された重合体、他の共重合可能な化合物とのブロック共重合体、ランダム共重合体、交互共重合体、及び変性体のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項8又は9に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。前記フッ素樹脂は、PTFE樹脂、PFA樹脂、及びFEP樹脂のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項8~10のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。前記熱可塑性樹脂組成物は、融点が200°C以上の結晶性熱可塑性樹脂又はガラス転移点が200°C以上の非晶性熱可塑性樹脂を、さらに含むことを特徴とする請求項8~11のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。前記黒鉛は、天然黒鉛、膨張黒鉛、膨張化黒鉛、及び人造黒鉛のうちの1種又は2種以上であることを特徴とする請求項8~12のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。カーボンブラック、カーボンナノチューブ、又は炭素繊維のいずれかの炭素系導電材料をさらに含むことを特徴とする請求項8~13のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。結晶核剤、耐衝撃改良剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、無機充填剤、及び有機充填剤を含む添加剤のうちの1種又は2種以上をさらに含むことを特徴とする請求項8~14のいずれか1項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。特許文献1の方法は、一旦、セパレータの流路溝をプラズマ処理して活性水素を含む水酸基を付与し、次いでフッ化炭素基を含むアルコキシシラン界面活性剤を塗布し、焼成し撥水層を形成する方法である。この方法による撥水層の形成は、プラズマ処理工程と焼成工程を必要とするため、撥水層の形成工程が煩雑なものとなり、得られるセパレータが高価なものとなってしまう。また、高温高湿環境で使用した場合、加水分解により撥水層が剥離してしまうため耐久性に問題がある。特許文献2の方法は、燃料電池用セパレータにブラスト処理を行ってそのガス流路面に凹凸を形成した後、フッ素含有ガスのプラズマ照射を施すことでフッ素含有カーボン層を形成した後、ガス流路面以外のフッ素含有カーボン層を除去する方法である。この方法は、セパレータ製造工程が煩雑なものとなり、得られるセパレータが高価なものとなってしまう。特許文献3の方法は、固体高分子型燃料電池用セパレータの溝内面に、ポリスルフォン/THFテトラヒドロフラン溶液や、ポリエーテルケトン/THF溶液や、耐酸性を有するエンジニアリングプラスチック等を塗布する方法である。この方法は、高温高湿環境下で使用した場合、樹脂層の剥離が剥離してしまうため耐久性に問題がある。また、セパレータ表面に樹脂層を形成されるため、導電性が低下する問題が生じる。そこで、本発明は上記問題点に鑑みなされたものであって、燃料電池用セパレータとして必要な導電性と機械的強度には何ら影響を与えることなく、高い撥水性を長期間に渡って維持し、簡素な製造工程で製造可能な水の排出性能に優れる燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。このような課題を解決するために、本発明の第1の特徴は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を少なくとも含み、その熱可塑性樹脂組成物のPPS樹脂とフッ素樹脂の組成質量比率はPPS樹脂/フッ素樹脂=99/1~70/30であり、黒鉛の含有量は、熱可塑性樹脂組成物100質量部に対して250~1000質量部であって、曲げ強度が40MPa以上、体積抵抗値が10mΩcm以下、水の接触角が80°以上である燃料電池用セパレータであることを要旨とする。本発明の第1の特徴において、曲げ強度が40MPa未満であると、燃料電池用セパレータは強度不足になって破損したり、ひびクラックの発生するおそれがある。体積抵抗値が10mΩcmを超えると、燃料電池の内部抵抗が増大するおそれがある。水の接触角が80°未満であると、発電時に生成した生成水が、燃料電池用セパレータ表面に付着して、排水性能が低下するおそれがある。フッ素樹脂の組成質量比率が1質量未満の場合は、撥水性を付与することが困難となり、30質量を超える場合には、機械的強度の低下を招くおそれがある。黒鉛の含有量が250質量部未満の場合は、燃料電池用セパレータとして必要な導電性が得られなくなり、1000質量部を超える場合は、燃料電池用セパレータとして必要な機械的強度が得られなくなるおそれがある。本発明の第2の特徴は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を少なくとも含む成形材料を、その熱可塑性樹脂組成物のPPS樹脂とフッ素樹脂の組成質量比率をPPS樹脂/フッ素樹脂=99/1~70/30とし、黒鉛の含有量を、熱可塑性樹脂組成物100質量部に対して250~1000質量部として調製する工程と、PPS樹脂の融点又は前記フッ素樹脂の融点の高い方の温度以上で、400°C以下の温度に加熱した金型に、成形材料を充填する工程と、金型を加圧して、黒鉛の間に熱可塑性樹脂組成物を流入させる工程と、金型を加圧冷却して、前記成形材料を脱型する工程と、を含む、曲げ強度が40MPa以上、体積抵抗値が10mΩcm以下、水の接触角が80°以上である燃料電池用セパレータの製造方法であることを要旨とする。本発明の第2の特徴において、黒鉛の平均粒子径は、05~500μmであることが好ましい。金型の加熱温度が400°Cを超えると、フッ素樹脂が激しく分解するため好ましくない。本発明の第1及び第2の特徴において、PPS樹脂は、繰返し単位--Arはアリーレン基で構成された重合体、他の共重合可能な化合物とのブロック共重合体、ランダム共重合体、交互共重合体、及び変性体のうちの1種又は2種以上であることが好ましい。フッ素樹脂は、PTFE樹脂、PFA樹脂、及びFEP樹脂のうちの1種又は2種以上であることが好ましい。熱可塑性樹脂組成物は、融点が200°C以上の結晶性熱可塑性樹脂又はガラス転移点が200°C以上の非晶性熱可塑性樹脂を、さらに含むことが好ましい。黒鉛は、天然黒鉛、膨張黒鉛、膨張化黒鉛、及び人造黒鉛のうちの1種又は2種以上であることが好ましい。燃料電池用セパレータは、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、又は炭素繊維のいずれかの炭素系導電材料をさらに含むことが好ましい。燃料電池用セパレータは、結晶核剤、耐衝撃改良剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、耐電防止剤、耐熱向上剤、無機充填剤、及び有機充填剤を含む添加剤のうちの1種又は2種以上をさらに含むことが好ましい。本発明によれば、燃料電池用セパレータとして必要な導電性と機械的強度には何ら影響を与えることなく、高い撥水性を長期間に渡って維持し、簡素な製造工程で製造可能な水の排出性能に優れる燃料電池用セパレータを提供することができる。以下、本発明を実施するための形態以下、実施形態という。について詳細に説明する。本発明の実施形態の燃料電池用セパレータは、ポリフェニレンスルフィド樹脂PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を少なくとも含み、曲げ強度が40MPa以上、体積抵抗値が10mΩcm以下、水の接触角が80°以上である。黒鉛含有量は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物100質量部に対し、250~1000質量部が好ましい。熱可塑性樹脂組成物におけるPPS樹脂とフッ素樹脂の組成質量比率は、PPS樹脂/フッ素樹脂=99/1~70/30が好ましい。PPS樹脂は、機械的強度が高く、融点が280°Cで耐熱性に優れ、化学的に安定でしかも安価なため最適である。PPS樹脂は、繰返し単位--で構成された重合体である。アリーレン基としては、例えば、p-フェニレン基、m-フェニレン基、o-フェニレン基、置換フェニレン基、p,p-ジフェニレンスルホン基、p,p-ビフェニレン基、p,p-ジフェニレンエーテル基、p,p-ジフェニレンカルボニル基、ナフタレン基などが使用できる。このなかで、p-フェニレンスルフィド基を70モル以上、好ましくは80モル以上含むものが、耐熱性、成形性、機械的特性等の物性上の点から好適である。PPS樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で、1種単独で使用しても良いし、2種以上を併用しても良く、他の共重合可能な化合物とのブロック共重合体、ランダム共重合体、交互共重合体あるいは各種の置換基等の導入された変性体も使用することができる。また、PPS樹脂は、部分的に分岐又は架橋構造を形成させたPPS樹脂も好ましく使用でき、また、比較的低分子量のPPS樹脂を酸素存在下、高温で加熱して架橋反応を行い溶融粘度を上昇させ、成形加工性を改良したPPS樹脂も使用可能である。また、本発明に用いられるPPS樹脂は変性PPS樹脂であってもよい。更に本発明において使用するPPS樹脂は、成形加工性の点から上記した2種類以上のPPS樹脂を併用しても構わない。具体的なPPS樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばトレリナ東レ社製:商品名、フォートロンポリプラスチックス社製:商品名、DIC.PPSDIC社製:商品名等が挙げられる。PPS樹脂のMFR荷重:49N、温度:316°Cは、5g/10min.以上150g/10min.以下である。フッ素樹脂としては、通常、融点未満の温度では固体状が好ましい。例えば、フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン四フッ化エチレン樹脂、融点:327°C、水に対する接触角:110°、以下、PTFE樹脂と略、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体四フッ化エチレンパーフルオロアルコキシエチレン共重合体樹脂、融点:302~310°C、水に対する接触角:115°、以下、PFA樹脂と略、テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体樹脂、融点270°C、水に対する接触角:114°、以下、FEP樹脂と略、テトラフルオロエチレンエチレン共重合体四フッ化エチレンエチレン共重合体樹脂、融点:260°C、水に対する接触角:96°、ポリビニリデンフルオライドフッ化ビニリデン樹脂、融点:173~175°C、水に対する接触角:82°、ポリクロロトリフルオロエチレン三フッ化塩化エチレン樹脂、融点:210~212°C、水に対する接触角:84°等を挙げることができる。フッ素樹脂の融点と水に対する接触角は、ダイキン工業株ホームページ参照。これらフッ素樹脂の中では、融点が270°Cと耐熱性に優れ、水との接触角が110°以上と撥水性が高く、入手しやすさあるいは取り扱いやすさの点からPTFE樹脂、PFA樹脂あるいはFEP樹脂が好ましい。PTFE樹脂、PFA樹脂あるいはFEP樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で1種単独で使用しても良いし、2種以上を併用しても良い。本発明の燃料電池用セパレータには本発明の効果を損なわない範囲で他の熱可塑性樹脂を添加することができる。熱可塑性樹脂としては、融点が200°C以上の結晶性熱可塑性樹脂あるいはガラス転移点が200°C以上の非晶性熱可塑性樹脂が挙げることができる。熱可塑性樹脂の具体例としては例えば、ポリエーテルエーテルケトン樹脂PEEK樹脂、ポリエーテルケトン樹脂PEK樹脂あるいはポリエーテルケトンエーテルケトンケトン樹脂PEKEKK樹脂等のポリアリーレンケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂PI樹脂あるいはポリエーテルイミド樹脂PEI樹脂等の熱可塑性イミド系樹脂、ポリスルホン樹脂PSU樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂PES樹脂、ポリアミド46樹脂、ポリアミド4T樹脂あるいはポリアミド9T樹脂等のポリアミド樹脂あるいは液晶ポリマー等の樹脂を挙げることができる。黒鉛は、加工性、機械的強度と導電性に優れ、化学的に安定で安価であるため導電性材料としては最適である。黒鉛には、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛及び土状黒鉛等からなる天然黒鉛、鱗片状黒鉛を濃硫酸等で化学的処理した後に加熱して得られる膨張黒鉛、膨張黒鉛を高温で加熱処理することで得られる膨張化黒鉛、人造黒鉛等が該当する。この黒鉛の中では、不純物や溶出性が少なく、高い純度で優れた導電性が得られる人造黒鉛が最適である。黒鉛は、1種単独で使用しても良いし、2種以上を併用しても良い。黒鉛は、粒子径の異なる2種類以上を併用することができ、この併用する場合には、高充填化が可能になるので、高導電性の燃料電池用セパレータを得ることができる。黒鉛は、本発明の効果を損なわない範囲で、例えばシランカップリング剤3グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3アミノプロピルエトキシシラン、イミダゾールシラン等、チタネート系カップリング剤イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、テトラオクチルビスジオクチルホスファイトチタネート、ビスジオクチルパイロホスフェートオキシアセテートチタネート、テトライソプロピルビスジオクチルホスファイトチタネート、イソプロピルトリN-アミノエチルアミノエチルチタネート等、アルミネート系カップリング剤アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等等からなる各種のカップリング剤で処理を施しても構わない。本発明の燃料電池用セパレータは本発明の効果を損わない範囲で導電性材料を添加することができる。導電性材料としては、炭素系材料あるいは金属系材料を挙げることができるが、金属系材料は燃料電池作動中に腐食する問題が生じるため、炭素系材料が好ましい。炭素系材料としては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、炭素繊維等が挙げられる。成形用材料には、PPS樹脂、フッ素樹脂、黒鉛の他、所定の添加剤を選択的に添加することができる。この所定の添加剤としては、結晶核剤、耐衝撃改良剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、無機充填剤、有機充填剤等が挙げられる。本発明の実施形態における燃料電池用セパレータは、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛と、を含む成形用材料を調製した後、圧縮成形、射出成形、トランスファー成形、射出圧縮成形等の公知の成形方法により製造することができるが、これらの製造方法に限定するわけでない。成形用材料は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と、黒鉛とから調製される。PPS樹脂とフッ素樹脂の組成質量比率はPPS樹脂/フッ素=99/1~70/30、好ましくは95/5~75/25が好適である。フッ素樹脂の組成質量比率が1質量未満の場合は、撥水性を付与することが困難であり、30質量を超える場合には、機械的強度の低下を招くからである。PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と黒鉛とから調製された成形用材料は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、黒鉛が250質量部以上1000質量部以下、好ましくは300質量部以上800質量部以下である。黒鉛の添加量が250質量部未満の場合は、燃料電池用セパレータとして必要な導電性が得られない。黒鉛の添加量が1000質量部を超える場合は、燃料電池用セパレータとして必要な機械的強度が得られない。成形用材料の調製方法は、Aまず、最初にPPS樹脂とフッ素樹脂から樹脂組成物を作製した後、この樹脂組成物に黒鉛を添加し、成形用材料を調製する方法、BPPS樹脂とフッ素樹脂および黒鉛を同時に混合し、成形用材料を調製する方法等の方法が挙げられるが、これら方法に限定されない。AとBの方法は、Aの方法の方が、PPS樹脂、フッ素樹脂および黒鉛が均一に分散するため、撥水性のバラツキが小さく好ましい。以下、Aの方法に関して、説明する。Aの方法には、PPS樹脂とフッ素樹脂をこれら樹脂の融点未満の温度で混合した後、更にPPS樹脂とフッ素樹脂の融点未満の温度で黒鉛を添加し、混合し調製する方法A-1とフッ素樹脂とPPS樹脂を融点未満の温度で混合し、この混合物をフッ素樹脂とPPS樹脂の融点以上の温度で溶融混練し、粉砕し、フッ素樹脂とPPS樹脂の融点未満の温度で黒鉛を添加し、調製する方法A-2がある。A-1の方法は、PPS樹脂とフッ素樹脂をこれら樹脂の融点未満の温度で混合した後、更にPPS樹脂とフッ素樹脂との融点未満の温度で黒鉛を添加し、混合し調製する方法である。PPS樹脂、フッ素樹脂及び黒鉛の形状は、粉体状、顆粒状、塊状、フレーク状、繊維状、あるいはペレット状を特に問うものではないが、機械的強度の異方性が少なく、成形性に優れる粉体状が最適である。PPS樹脂、フッ素樹脂および黒鉛の平均粒子径は、05~500μm、好ましくは5~300μm、より好ましくは10~200μmの範囲が好適である。これは、0.5μm未満の場合には、作業時にPPS樹脂、フッ素樹脂および黒鉛が舞い上がって作業環境が悪化したり、黒鉛に過剰密着し燃料電池用セパレータの導電性が低下するという理由に基づく。また、成形材料の溶融流動性が低下するので、薄肉の燃料電池用セパレータを成形することが困難になるという理由に基づく。これに対し、導電性材料の平均粒子径が500μmを超える場合には、導電性粒子間の隙間が大きくなるので高充填化が困難となり、所定の樹脂との接触面積が低下して機械的強度が低下するからである。成形用材料を調製は、ナウターミキサー、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、V型混合機等の公知の攪拌機あるいはボールミル等を使用しておこなうことができる。A-2の方法は、まずPPS樹脂とフッ素樹脂とをこれら樹脂の融点未満の温度で混合した後、これら樹脂の融点以上の温度で溶融混練した後、粉砕し、これら樹脂の融点未満温度で黒鉛を添加し混合し、調製する方法である。PPS樹脂とフッ素樹脂のこれら樹脂の融点未満の温度での混合は、ナウターミキサー、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、V型混合機等の公知の攪拌機あるいはボールミル等を使用して行うことができる。PPS樹脂及び黒鉛の形状は、粉体状、顆粒状、塊状、フレーク状、繊維状、あるいはペレット状を特に問うものではない。PPS樹脂とフッ素樹脂との溶融混練は、加圧ニーダー、フラッシングニーダー、ケーエックスニーダー等の各種ニーダー、単軸押出機、二軸押出機、三軸押出機、四軸押出機等の各種押出機、バンバリーミキサー、プラネタリーミキサー等の公知の溶融混練機で行うことができる。PPS樹脂とフッ素樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製する場合の溶融混練機の温度は、PPS樹脂の融点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点以上400°C以下、好ましくはPPS樹脂の融点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点20°C以上380°C以下である。PPS樹脂の融点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点未満の場合は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを溶融混練することができない。400°Cを越えるとフッ素樹脂が激しく分解するため好ましくない。PPS樹脂とフッ素樹脂との溶融混練物は、塊状、棒状、糸状、シート状で得られ、裁断あるいは粉砕され、粉体状に加工され、熱可塑性樹脂組成物が調製される。ここで、溶融混練前にPPS樹脂とフッ素樹脂とを融点未満の温度でナウターミキサー、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、V型混合機等の公知の攪拌機あるいはボールミル等を使用して混合した方が、PPS樹脂とフッ素樹脂の均一分散性に優れる成形用材料が調製されるため好ましい。熱可塑性樹脂組成物の粉砕は、例えばせん断粉砕法、衝撃粉砕法、衝突粉砕法、冷凍粉砕法、溶液粉砕法等公知の方法により粉砕することができる。具体的な粉砕に際しては、ハンマーミル、カッターミル、フェザーミル、フレーククラッシャー、ピンミル、インパクトミル、ビクトリミル、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機、解砕機、裁断機等を用いることができる。粉砕後の熱可塑性樹脂組成物は、篩網、振動篩、振動スクリーン、超音波篩、ミクロセパレータ、ミクロンセパレータ、ターボクラシフィア等の公知の分級機で分級しても構わない。PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性組成物に黒鉛を添加して調製した成形用材料の調製方法は、a熱可塑性樹脂組成物と黒鉛とを熱可塑性樹脂の融点未満の温度で混合し、調製する方法。b熱可塑性樹脂と黒鉛とを熱可塑性樹脂の融点以上の温度で溶融混練する方法が挙げられる。bの調製方法は、熱可塑性樹脂と黒鉛を熱可塑性樹脂の融点以上温度で溶融混練するため、熱可塑性樹脂が黒鉛の周辺に過剰に密着するため導電性が低下するためaの調製方法の方が好ましい。成形用材料の最適形状は、燃料電池用セパレータの成形法により異なる。例えば、圧縮成形法では、機械的強度と導電性の異方性が少なくすることができ、また燃料電池セパレータ内での機械的強度と導電性の局部的なバラツキを小さくすることができ、さらに加工性に優れるため粉体が好ましい。PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と黒鉛の平均粒子径は、05~500μm、好ましくは5~300μm、より好ましくは10~200μmの範囲が好適である。これは、0.5μm未満の場合には、作業時に熱可塑性樹脂組成物および黒鉛が舞い上がって作業環境が悪化するという理由に基づく。また、成形材料の溶融流動性が低下するので、薄肉の燃料電池用セパレータを成形することが困難になるという理由に基づく。これに対し、平均粒子径が500μmを超える場合には、所定の樹脂と黒鉛の接触面積が低下して機械的強度が低下するからである。燃料電池用セパレータの製造方法は、圧縮成形法、射出成形法、圧縮射出成形法、トランスファー成形法等のいずれの成形法でも良いが、機械的強度と黒鉛の異方性が少なく、寸法精度の向上を図ることができるため圧縮成形法が好ましい。また、圧縮成形によれば熱可塑性樹脂組成物量を多く、黒鉛量を削減することができるので、少ない黒鉛で良好な導電性を得ることができる。圧縮成形法による燃料電池用セパレータの成形方法を以下に記載する。成形用材料を調製したら、この成形材料を予備成形することなく、所定量を金型に充填して、スクレバー等で均一に成形用材料をならして上型と下型を型締めして、金型を加熱加圧して燃料電池用セパレータを圧縮成形する。成形用材料の金型への充填に際しては、金型の温度をPPS樹脂とフッ素樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物の融点未満の温度にしておくことが好ましい。より好ましくは常温である。また、金型の加熱加圧に際しては、成形用材料の充填された金型を圧縮成形機の所定温度まで加熱した一対の熱板にセットして加熱加圧する。金型温度は、PPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点以上400°C以下、好ましく330°C以上380°C以下、更に好ましくは330°C以上360°C以下である。PPS樹脂の融点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点未満の場合は、PPS樹脂とフッ素樹脂とを溶融混練することができない。400°Cを越えるとフッ素樹脂が激しく分解するため好ましくない。金型の加熱加圧時間としては、複数の黒鉛の間に熱可塑性樹脂組成物が流入するのに要する時間であれば良い。すなわち、金型温度は、PPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点以上の温度に達するのに有する時間であれば良い。具体的には、PPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか高い方の融点以上、加圧圧力39.2MPa燃料電池用セパレータの投影面積に対しての条件で5~100秒である。そしてその後、金型を加圧冷却して燃料電池用セパレータを脱型すれば、燃料電池用セパレータを製造することができる。金型を加圧冷却する方法としては、イ金型を取り出して冷却された別の成形機の一対の熱板間にセットし、加圧冷却する方法、ロ金型を成形機の一対の熱板間にセットしたままで加圧冷却する方法等が挙げられる。金型の冷却温度はPPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の融点未満、好ましくは金型の冷却温度はPPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の融点未満かつ100°C以下、更に好ましくは金型の冷却温度はPPS樹脂あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の融点未満かつ200°C以下である。これは係る温度まで金型を冷却すれば、燃料電池用セパレータの導電性が向上したり、そり、曲がりを低減するのに資するからである。但し、冷却温度の低下に伴い生産性が悪化するので、導電性を満足する範囲の高温で燃料電池用セパレータを脱型し、PPS樹脂のガラス転移点±30°Cの温度でアニーリングして燃料電池用セパレータのそり、曲がりを矯正しても良い。アニーリングは、燃料電池用セパレータを積層して4903Paの錘を載せることにより実施することができる。なお、成形用材料を金型に充填して加熱加圧する際に加熱機構を使用したり、加圧冷却する際に冷却機構を使用しても良い。こうすれば、設備費用が若干増加するものの、エネルギーコスト対策で有利である。具体的には、金型に電気ヒータからなる加熱機構を設置したり、冷却水用の流路からなる冷却機構を内蔵することができる。この蒸気を使用する際、過熱蒸気を使用すれば、常温で高温を得ることができる。燃料電池用セパレータの表裏面、表面、裏面には、燃料ガスと酸化剤ガスとを供給したり、あるいは発電時に生成した生成水を排出する複数の流路が配列形成されるが、この流路の形成方法としては、い燃料電池用セパレータの成形後、複数の流路を切削等の機械加工により形成する方法、ろ燃料電池用セパレータの成形時に複数の流路を一体成型する方法、は燃料電池用セパレータに複数の流路をスタッピング法により成形する方法等が良い。複数の流路は、例えば直線形や蛇行形、略S字形、略Z字形に形成される。各流路断面形状は、特に限定されるものでないが、長方形、台形、三角形、半円形等に形成される。また、製造した燃料電池用セパレータには、ブラスト処理等の公知の表面処理方法により表面処理を施して、燃料電池用セパレータ表面の撥水性を向上させることができる。燃料電池用セパレータは、機械的性質が曲げ強度で40MPa以上、好ましくは50MPa以上が良い。これは曲げ強度が40MPa未満の場合には、スタック組立時に燃料電池用セパレータの強度不足で破損したり、ヒビの発生するおそれがあるからである。燃料電池用セパレータの導電性は、体積抵抗値で10mΩcm以下、好ましくは8mΩcm以下、更に好ましくは5mΩcmが良い。これは、体積抵抗値が10mΩcmを越えると、燃料電池の内部抵抗が増大するからである。燃料電池用セパレータの撥水性は、水との接触角で80°以上、好ましくは90°以上である。水との接触角が80°未満の場合は、発電時に生成した生成水が、燃料電池用セパレータ表面に付着し、排水性能が低下してしまうためである。上記によれば、PPS樹脂とフッ素樹脂とを含む熱可塑性樹脂組成物と黒鉛とから調製した成形用材料により燃料電池用セパレータを射出成形するのではなく、圧縮成形するので、黒鉛の周辺にPPS樹脂が過度に密着して導電性を阻害したり、導電性の不足するおそれを有効に排除することが可能となる。また、PPS樹脂とフッ素樹脂の選択により、燃料電池用セパレータに優れた強靭性、耐加水分解性、難燃性を付与することができる。また、燃料電池用セパレータの機械的性質が曲げ強度で40MPa以上、導電性が体積抵抗値で10mΩcm以下、撥水性が水との接触角で80°以上、であるので、燃料電池用セパレータに十分な強度を付与し、燃料電池の内部抵抗の増大防止が期待でき、発電時に生成した生成水を容易に排出可能である。さらに熱可塑性樹脂成分が溶融しないよう加熱することなく黒鉛と混合するので、黒鉛の周辺に熱可塑性樹脂成分が過度に密着して導電性を阻害したり、導電性の不足するおそれを有効に排除することが可能となる。なお、本実施形態では金型を単に加熱加圧したり、加圧冷却したが、これらの作業の際にエネルギーコスト対策の観点から電気ヒーター等の加熱機構や冷却水路等の冷却機構を使用しても良い。また、蒸気を使用して加熱する場合には、常温で高温を得ることのできる過熱蒸気を使用すると良い。実施例1先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナE2180東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂を冷凍粉砕法により粉砕した。得られたPPS樹脂の平均粒子径は70μmであった。PPS樹脂を粉砕したら、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPTFE樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PTFE樹脂=95.0/5.0となるようにヘンシェルミキサーに投入し、このヘンシェルミキサーを22°C、1分間の条件で回転させて、PPS樹脂とPTFE樹脂を混合し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。PTFE樹脂としてFLUONPTFEルブリカントL173J旭硝子社製:商品名を使用した。得られたPPS樹脂/PTFE樹脂組成物100質量部に対して、人造黒鉛300質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/PTFE樹脂組成物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。次いで、平型の金型に離型剤ダイキン工業社製:商品名ダイフリーGA-6010を均一に塗布し、金型に所定量の成形用材料を、スクレバーを使用して均一に充填して加熱加圧した。金型を加熱加圧する場合は、熱板温度が380°Cの圧縮成形機に金型を載せ、燃料電池用セパレータの面積に対して39.2MPaの圧力を作用させた。次いで、金型を加熱加圧し、金型の温度が320°Cに達したら、15秒間加熱加圧し、その後熱板温度が30°Cの冷却用圧縮成形機に金型を移載して、金型の温度が70°Cになるまで加圧冷却し、金型から脱型することにより297mm×210mm×3mmの外形の燃料電池用セパレータを得た。燃料電池用セパレータを製造したら、この燃料電池用セパレータの撥水性、機械的強度、及び導電性の初期値と熱水浸漬500時間後を評価し、表1にまとめた。燃料電池用セパレータの撥水性、機械的強度及び導電性の測定は、燃料電池用セパレータを洗浄後に行った。燃料電池用セパレータの洗浄は、イオン交換水を入れた超音波洗浄器に燃料電池用セパレータを投入し、25°Cで30分間、超音波処理を行い、次いでこの燃料電池用セパレータをイオン交換水と共にオートクレーブ中に投入し、120°Cで12時間静置し、行った。初期値は、洗浄後の燃料電池用セパレータから60mm×25mmのサイズに切り出した試験片を23°C、50RH環境下に24時間静置後測定を行った。熱水浸漬500時間後は、燃料電池用セパレータから60mm×25mmのサイズに切り出した試験片をイオン交換水を入れた樹脂製容器に投入し、蓋を取り付け、更にこの樹脂製容器を金属製耐圧容器に入れ蓋を取り付け、150°Cに加熱した熱風オーブン中に500時間静置した。所定の時間静置後、金属製耐圧容器を熱風オーブン中より取り出し室温まで冷却し、試験片を取り出し、23°C、53RH環境下24時間静置後測定を行った。実施例2先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナT1881-3東レ社製:商品名選択し、このPPS樹脂を冷凍粉砕法により粉砕した。得られたPPS樹脂の平均粒子径は63μmであった。PPS樹脂を粉砕したら、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPTFE樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PTFE樹脂=900/100となるようにヘンシェルミキサーに投入し、このヘンシェルミキサーを23°C、1分間の条件で回転させて、PPS樹脂とPTFE樹脂を混合し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。PTFE樹脂としてFLUONPTFEルブリカントL173J旭硝子社製:商品名を使用した。得られたPPS樹脂/PTFE樹脂混合物100質量部に対して、鱗状黒鉛500質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを24°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/PTFE樹脂組成物、鱗状黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。鱗状黒鉛としてHG-30A中越黒鉛工業所社製:商品名、平均粒子径:30μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表1にまとめた。実施例3先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナPY15東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPTFE樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PTFE樹脂=75.0/25.0[質量]となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを25°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、PTFE樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とPTFE樹脂の混合物を調製し、熱可塑性樹脂組成物を作製した。PTFE樹脂としてFLUONPTFEルブリカントL173J旭硝子社製:商品名を使用した。次いで、PPS樹脂とPTFE樹脂との混合物を真空ポンプを取り付けたφ30mmの高速二軸押出成形PCM30、L/D=35、池貝社製に供給し、減圧下、シリンダー温度:300~340°C、アダプター温度:340°C、ダイス温度:340°Cで溶融混練を行い、ダイスより棒状に押出、水冷後カットし、:4~6mm、直径:2~4mmのペレット状のPPS樹脂とPTFE樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は75μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛400質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、熱可塑性樹脂組成物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として実施例1で使用した同様の人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表1にまとめた。実施例4先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナE2180東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPFA樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PFA樹脂=92.0/8.0となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、PFA樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とPFA樹脂の混合物を作製した。PFA樹脂としてフレオンPFAP-62XP旭硝子社製:商品名を使用した。次いで、実施例3と同様の方法によりPPS樹脂とPFA樹脂の熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は68μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛330質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを22°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/PFA樹脂混合物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として実施例1で使用した同様の人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表1にまとめた。実施例5先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナPY15東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPFA樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PFA樹脂=85.0/15.0となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを24°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、PFA樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とPFA樹脂の混合物を作製した。PFA樹脂としてフレオンPFAP-66T旭硝子社製:商品名を使用した。以下、実施例3と同様の操作により、PPS樹脂とPFA樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は72μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛500質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを21°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/PFA樹脂混合物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表2にまとめた。実施例6先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナE2180東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてFEP樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/FEP樹脂=95.0/5.0となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを24°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、FEP樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とFEP樹脂の混合物を作製した。FEP樹脂としてネオフロンFEPNP-102ダイキン工業社製:商品名を使用した。以下、実施例3と同様の操作により、PPS樹脂とFEP樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は67μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛900質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを25°C、1時間の条件で回転させて、熱可塑性樹脂組成物の粉砕品、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表2にまとめた。実施例7先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナPY23東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてFEP樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/FEP樹脂=80.0/20.0となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを24°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、FEP樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とFEP樹脂の混合物を作製した。FEP樹脂としてネオフロンFEPNP-20ダイキン工業社製:商品名を使用した。以下、実施例3と同様の操作により、PPS樹脂とFEP樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は80μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛550質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを25°C、1時間の条件で回転させて、熱可塑性樹脂組成物の粉砕品、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名、平均粒子径:53μmを使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表2にまとめた。比較例1先ず、成形用材料を調製するため、実施例1で使用したPPS樹脂のトレリナE2180東レ社製:商品名の粉砕品平均粒子径:70μmとPPS樹脂を粉砕したら、このPPS樹脂とフッ素樹脂として実施例1で使用したPTFE樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PTFE樹脂=99.0/1.0となるようにヘンシェルミキサーに投入し、このヘンシェルミキサーを22°C、1分間の条件で回転させて、PPS樹脂とPTFE樹脂を混合し、熱可塑性樹脂組成物を調製した。次いで、実施例1で使用した人造黒鉛オリエンタル産業社製:商品名人造黒鉛粉AT-No.5Sとを熱可塑性樹脂組成物100質量部に対して、人造黒鉛350質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製樹脂容器にφ10mmのジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン製樹脂容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/フッ素樹脂、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表3にまとめた。比較例2先ず、成形用材料を調製するためPPS樹脂としてトレリナPY15東レ社製:商品名を選択し、このPPS樹脂とフッ素樹脂としてPFA樹脂とが組成質量比率でPPS樹脂/PTFE樹脂=60.0/40.0となるようにポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂、PTFE樹脂、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出してPPS樹脂とPTFE樹脂の混合物を作製した。PTFE樹脂としてFLUONPTFEルブリカントL173J旭硝子社製:商品名を使用した。以下、実施例3と同様の操作により、PPS樹脂とPTFE樹脂との熱可塑性樹脂組成物を調製した。この熱可塑性樹脂組成物を冷凍粉砕法により粉砕した。得られた熱可塑性樹脂組成物の平均粒子径は75μmであった。熱可塑性樹脂組成物を粉砕したら、この熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛350質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製容器にφ10mmジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン樹脂製容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを20°C、1時間の条件で回転させて、熱可塑性樹脂組成物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として実施例1で使用した人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名を使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表3にまとめた。比較例3先ず、成形用材料を調製するため、実施例4で調製したPPS樹脂とPFA樹脂の熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛100質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製樹脂容器にφ10mmのジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン製樹脂容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを22°C、1時間の条件で回転させて、熱可塑性樹脂組成物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名を使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表3にまとめた。比較例4先ず、成形用材料を調製するため、実施例4で調製したPPS樹脂とPFA樹脂の熱可塑性樹脂組成物の粉砕品100質量部に対して、人造黒鉛1200質量部とをポリエチレン樹脂製容器に投入し、かつポリエチレン樹脂製樹脂容器にφ10mmのジルコニアボールを併せて投入し、ポリエチレン製樹脂容器に蓋を取り付けてタンブラーミキサーに装着するとともに、このタンブラーミキサーを21°C、1時間の条件で回転させて、PPS樹脂/PFA樹脂混合物、人造黒鉛、ジルコニアボールを混合させ、その後、ジルコニアボールを取り出して成形用材料を調製した。人造黒鉛として人造黒鉛粉AT-No.5Sオリエンタル産業社製:商品名を使用した。以下、実施例1と同様の操作により、燃料電池用セパレータを製造し、この燃料電池用セパレータの機械的強度、導電性及び撥水性を実施例1と同様に方法により評価し、表3にまとめた。評価方法機械的強度機械的強度は曲げ強度により評価した。曲げ強度は、JISK7171に準拠し測定した。導電性導電性は、体積抵抗値により評価した。体積抵抗値の測定は、四端子四探針法により測定した。測定器は、低抵抗率計三菱油化社製:商品名ロレスターAPMCP-T400を用いて行った。撥水性撥水性は、イオン交換水との接触角により評価した。接触角の測定は、商品名:接触角計協和界面化学社製、型名:DMS-200を用いて行い、液滴量は2μLとした。実施例1~7、比較例1~4の結果から、以下のことが明らかとなった。1実施例1~7の燃料電池用セパレータは、150°Cに加熱されたイオン交換水中に500時間浸漬後もイオン交換水との接触角が80°以上有しており、長期間に亘って高い撥水性を維持していた。また、機械的強度は曲げ強度で40MPa以上、導電性は体積抵抗値で10mΩcm以上有しており燃料電池用セパレータとして十分に使用可能である。2比較例1の燃料電池用セパレータは、150°Cに加熱したイオン交換水中に500時間浸漬後、イオン交換水との接触角が80°未満となり長期間に亘って撥水性を維持することができなかった。比較例2と比較例4の燃料電池用セパレータは、曲げ強度の初期値が40MPa未満で燃料電池用セパレータとしての使用に問題が生じる。なお、比較例2と比較例4とは、曲げ強度の初期値が40MPa未満であったため、150°Cの熱水浸漬500時間後の曲げ強度の測定は行わなかった。比較例3の燃料電池用セパレータは、体積抵抗値の初期値が10mΩcmを超えていたため燃料電池用セパレータとしての使用に問題が生じる。なお、比較例1は、曲げ強度の初期値が10mΩcmを超えていたため、150°Cの熱水浸漬500時間後の体積抵抗値の測定は行わなかった。3本発明の燃料電池用セパレータは、PPS樹脂とフッ素樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物と黒鉛から調製した成形用材料から成形した燃料電池用セパレータであるため、優れた導電性、機械的強度および撥水性と低溶出性を有し、しかも燃料電池用セパレータに耐熱性を付与することができる効果がある。また、本発明の燃料電池用セパレータは、PPS樹脂とフッ素樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物と黒鉛とから調製されるため、熱硬化性樹脂を使用した場合のように硬化処理を必要としないため燃料電池用セパレータの製造工程を簡素化でき、また、燃料電池用セパレータを製造するため設備も特殊な設備を必要としないため安価に製造することができる。以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが、当業者には明らかである。また、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。"