鱗片状粒子の平面をセパレータの表面の延在する方向に配向させ、且つ、前記鱗片状粒子を前記セパレータの厚さ方向に層状に配置し、前記鱗片状粒子間に繊維状物を介在させたことを特徴とするセパレータ。前記鱗片状粒子は、平均粒径が15μm以上200μm以下であることを特徴とする請求項1に記載のセパレータ。前記セパレータの空隙率は70以上95以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセパレータ。前記セパレータ中の鱗片状粒子の量はセパレータの構成成分の全体積中の30体積以上90体積以下であることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載のセパレータ。本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたもので、耐熱性に優れ、高温環境においても収縮することが無く、さらには高空際率を維持しながら短絡の無いセパレータを安価に提供することにある。上記課題を解決するために、本願発明のセパレータは、請求項1に記載の通り、鱗片状粒子の平面をセパレータの表面の延在する方向に配向させ、且つ、前記鱗片状粒子を前記セパレータの厚さ方向に層状に配置し、前記鱗片状粒子間に繊維状物を介在させたことを特徴とする。請求項2記載の発明は、請求項1において、前記鱗片状粒子は、平均粒径が15μm以上200μm以下であることを特徴とする。請求項3記載の発明は、請求項1又は2において、前記セパレータの空隙率は70以上95以下であることを特徴とする。請求項4記載の発明は、請求項1乃至3の何れか1項において、前記セパレータ中の鱗片状粒子の量はセパレータの構成成分の全体積中の30体積以上90体積以下であることを特徴とする。本発明によれば、鱗片状粒子の平面幅広な面をセパレータの表面の延在する方向に配向させ、且つ、鱗片状粒子をセパレータの厚さ方向に層状に配置し、鱗片状粒子間に繊維状物を介在させることにより、鱗片状粒子と繊維状物が一体の構造となるため、突き剌し強度を強くしながら抵抗を低くすることができる。結果として、低抵抗を維持しつつ突き刺し強度をより向上させたセパレータを提供することが可能となる。上記解決手段で述べた通り、本発明は、層状に配置された鱗片状粒子の間に繊維状物を配置するものである。鱗片状粒子の間に繊維状物を配置することで、鱗片状粒子間の空隙を繊維で確保することができ、また鱗片状粒子と繊維状物が一体の構造となるため、突き剌し強度を強くしながら抵抗を低くすることができる。したがって低抵抗を維持しながら突き刺し強度をより強くするため、多くの鱗片状粒子を配置することができる。尚、繊維状物で構成されているシート状物の空隙内に鱗片状粒子を充填した場合には、空隙を鱗片状粒子で塞いでしまうため、抵抗が高くなるという不具合が生じ、また鱗片状粒子が空隙に存在するため、繊維状物で構成される不織布等との結合が無く、バインダ等で補強したとしても厚み方向の破壊、すなわち突き剌し強度が弱くなるという問題がある。本願発明で使用する繊維状物は、電気絶縁性を有しており、電気化学的に安定で、更に下記に詳述する非水電解液や、セパレータ製造の際に使用する鱗片状粒子を含有する液状組成物に用いる溶媒に安定であれば、特に制限はない。なお、本明細書でいう繊維状物とは、アスペクト比長尺方向の長さ長尺方向に直交する方向の幅が10以上のものをいうものとする。また、上記電気化学的に安定なとは、電池の充放電の際に、繊維状物に化学変化が生じないことを意味するものとする。繊維状物の具体的な構成材料としては、例えば、セルロース、セルロース変成体、ポリプロピレン、ポリエステルポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレン、テレフタレートなど、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、ポリアラミド、ポリアミドイミド、ポリイミドなどの樹脂;ガラス、アルミナ、シリカなどの無機材料;などが挙げられる。繊維状物は、これらの構成材料の1種を含有していてもよく、2種以上を含有していても構わない。耐熱性や不燃性を考慮すると繊維状物は、無機材料であることが好ましく、不織布とする場合にはアスペクト比が大きく細い繊維とすることが好ましく、ガラスがもっとも好ましい。繊維状物の直径は、目的とするセパレータの厚み以下であれば良いが、例えば、01~5μmであることが好ましい。直径が大きすぎると、繊維状物同士の絡み合いが不足して、構成される不織布の強度、すなわちセパレータの強度が弱くなって取り扱いが困難となる。また、直径が小さすぎると、繊維の作製が困難となり高価になる。またアスベスト同様に安全性の問題も懸念される。繊維状物によって空隙を確保するためには、セパレータの構成成分の全体積中における繊維状物の比率を、10体積以上70体積以下とすることが好ましく、鱗片状粒子の効果を発揮するためには20体積以上60体積以下とすることがより好ましい。鱗片状粒子は、電気絶縁性を有しており、電気化学的に安定で、更に後述する電解液や、セパレータ製造の際に使用する液状組成物に用いる溶媒に安定であるものが好ましく、耐熱性と不燃性を考慮すると無機粒子であることが好ましい。尚、鱗片状粒子は多孔質であっても良い。本発明では、平均粒径が15μm以上200μm以下の鱗片状粒子を用いることが好ましい。鱗片状粒子自体でセパレータの厚み方向に強度を付与することができ、結果として短絡を防止することができるからである。なお、平均粒径が200μmを超えるとセパレータの表面に凹凸が生じ、電池に組み込んだ際に電極との接触が悪くなり不具合を生じ、15μmを下回ると粒子が不織布で構成される空隙内に入り込み、繊維間を渡る板状フィラーとしての役割を果たさなくなり、厚み方向の破壊に対して弱くなる、すなわち短絡しやすい構造となるからである。また、セパレータ中の鱗片状粒子の量がセパレータの構成成分の全体積中、30体積以上90体積以下であることが好ましい。セパレータ中の鱗片状粒子の量がセパレータの構成成分の全体積中、30体積以上とすることで、抵抗を増加させること無く突き剌し強度を向上させることができ、さらにデンドライトの発生をより効果的に抑制できるからである。なお、セパレータ中の鱗片状粒子の量がセパレータの構成成分の全体積中、90体積を超えると繊維状物が少なくなり、鱗片状粒子同士に空隙を空けることができなくなることで抵抗が増加する一方、全体積中、30体積を下回ると厚さ方向に占める鱗片状粒子の量が少なくなり、厚み方向の強度が弱くなることで短絡に対する強度が弱くなるという問題がある。また、鱗片状粒子は、ガラスであることが好ましい。鱗片状アルミナ等は製法上粒径を大きくすることが困難だからである。鱗片状粒子のアスペクト比が、5以上1000以下であることが好ましい。より好ましくは15以上100以下である。鱗片状粒子の具体例としては、ガラス、SiO2、Al2O3、Ti02、BaTi02、Zr0、アルミナ-シリカ複合酸化物などの酸化物マイカなどの鉱物資源由来物質あるいはそれらの人造物などが挙げられるが、製法上15μm以上の粒径の粒子を作成することのできるガラスであることがより好ましい。鱗片状粒子をガラスから構成する場合、従来から知られていた方法により得ることができる。そのひとつは、溶融したガラス素地を、フローノズルへ送り込まれたガスにより風船状に膨らませ、中空状ガラス膜とし、それを押圧ロール等により粉砕する方法、他には、回転カップに溶融状態のガラス素地を流し込み、遠心力によって回転カップの上縁部から放射状に流出させて、これを捕集機で集める方法などがある。これらの方法によれば、比較的大きな粒径厚みが01μm~20μm、平均粒径が1000μm以上のガラス製の鱗片状粒子を容易に作成することができる。またこの方法で得られたガラス製の鱗片状粒子はボールミル、コニカルミル、ディスクミル、ハンマーミル等によって適切な粒径に粉砕することができる。次に、本発明のセパレータの構造を図1を参照して説明する。図1に示す通り、繊維状物1は、セパレータの表面又は裏面の延在する方向矢印Aで示す方向に幅広な面を配向させた鱗片状粒子2の間セパレータの厚さ方向に繊維状物1を配置している。この構造となるように製造することで、鱗片状粒子2同士が平板面の一部で重なるように配置されるため、セパレータの片面から他面に向かう空隙が、直線ではなく曲折した形で形成されると考えられ、これにより、リチウムデンドライトがセパレータを貫通することを防止できることから、短絡の発生がより良好に抑制されるものと推定される。尚、本発明において、鱗片状粒子2の平面の方向は、セパレータの表面の延在する方向Aを基準として±5度の範囲内で配向されているものとする。即ち、セパレータの表面を基準に鱗片状粒子2の平面は±5度の範囲内になるように構成されている。本発明のセパレータでは、繊維状物、鱗片状粒子を、それら同士または相互に結着する目的で、バインダを用いることが好ましい。バインダとしては、電気化学的に安定且つ電解液に対して安定で、更に繊維状物、鱗片状粒子などを良好に接着できるものであればよいが、例えば、EVA、エチレン-エチルアクリレート共重合体などのエチレン-アクリレート共重合体、各種ゴムおよびその誘導体スチレンーブタジエンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、エチレン-プロピレン-ジエンゴムなど、セルロース誘導体カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなど、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルピロリドン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体、アクリル樹脂などが挙げられ、これらを単独で使用することもでき、2種以上を併用することもできる。なお、これらバインダを使用する場合には、後記するセパレータ形成用の液状組成物の溶媒に溶解するか、または分散させたエマルジョンの形態で用いることができる。本発明のセパレータにおいて、バインダを用いる場合には、セパレータの構成成分の全量中のバインダの量を、例えば、構成成分を100重量部としたときに1~20重量部とすることが好ましい。なお、セパレータにシャットダウン機能を付与したい場合には、80~150°Cで溶融する熱溶融性粒子や熱溶融性繊維を、鱗片状粒子の配合比率が適切な範囲を逸脱しない限り添加しても良い。上記のセパレータの空隙率は70以上95以下とすることが好ましい。セパレータの空隙率を70以上とすることで多くの電解液を含むことができ、イオン伝導を担うリチウムイオンの量が多くなり、その結果抵抗を低くすることができるからである。空隙率が95を超えるとセパレータを構成する鱗片状粒子および繊維状物が少なくなり必要な強度を保つことができない。なお、鱗片状粒子が多孔質であれば、鱗片状粒子中の空隙率を上げることができるため、その分全体としての空隙率を上げることができ、同じ空隙率とする場合鱗片状粒子および繊維状物の充填量を増やすことができ、強度を向上することができる。また、セパレータの空隙率が70を下回ると、電解液量が少なくなり、すなわちイオン伝導を担うリチウムイオンの量が少なくなり抵抗が高くなるという問題が生じることになる。セパレータの作製方法としては繊維状物と、鱗片状粒子を有機溶媒や水に均一に分散さした形でスラリー状の液状組成物とし、ブレードコーター、ロールコーター、ダイコーター、スプレーコーターなどの従来公知の塗布装置を用いて、上記液状組成物を何らかの基板上に塗布し、乾燥した後剥離する等の方法でも作製できるが、アスペクト比の大きい繊維状物を分散することが困難なため湿式抄紙法を用いて、繊維状物と鱗片状粒子および場合に応じてバインダを同時に抄く方法がもっとも好ましい。湿式抄紙法を用いることで鱗片状粒子の間隙に繊維状物を適切に配置することができるからである。セパレータ強度向上のため、鱗片状粒子の間隙に繊維状物を適切に配置した後、ブレードコーター、ロールコーター、ダイコーター、スプレーコーターなどの従来公知の塗布装置を用いてバインダを塗布することをしてもよい。次に、本発明の実施例を説明するが、セパレータの空隙率、鱗片状粒子の体積比率及び鱗片状粒子の平均粒径の測定方法は以下の通りとした。a厚み測定サンプル厚みはマイクロメータにて測定した。b空隙率空隙率VCの値は、サンプルを20kPaで加圧してその厚みtをダイヤルゲージで測定し、セパレータの単位面積当たりの質量W、鱗片状粒子や繊維状物またはバインダ等、それぞれの密度をρM、それぞれの固形分の質量比率をcMとした場合、下記の式1により求めることができる。式1VC1-Wt×ΣcMρM×100cセパレータ中に占める鱗片状粒子の体積比率本発明の構成には鱗片状粒子と他の形状の粒子または繊維状物との構成比率が重要になるため、バインダを除くセパレータ中の繊維状物、粒子状物、鱗片状粒子の総和に対する鱗片状粒子の体積比率をセパレータ中に占める鱗片状粒子の体積比率として求めた。鱗片状粒子の体積比率VFは、鱗片状粒子の密度ρF1、鱗片状粒子の固形分の質量比率cF1、繊維状物の密度をρF2、繊維状物の質量比率cF2、バインダを除くその他樹脂製繊維や粒子状物のそれぞれの真密度をρP、その質量比率をcPとした場合、下記の式2により求めることができる。式2VFcF1ρF1cF2ρF2ΣcP/ρP×100算出においては、例えば、ガラスの場合その密度は25gcm3、シリカの場合22gcm3、PETの場合138gcm3とした。d平均粒径平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定し、鱗片状粒子フレーク状ガラスの粒径の50粒径D50を平均粒径とした。e突き刺し強度突き刺し強度は以下の方法で測定した。まず正極として泉株式会社製コバルト酸リチウム、負極として泉株式会社製天然球状黒鉛を準備した。次に、サンプルとなるセパレータをこれら正極および負極の間に挟みこみ、平坦な金属板の上負極を下にして水平になるように設置した。また正極および負極に短絡したことを確認するため、テスターを取り付けた。正極の上から直径3mmのニードルをセパレータに垂直に突き刺し、テスターにて電流が流れたことを確認できたときに、ニードルに掛かる力を測定し、その力を突き刺し強度とした。f電気抵抗測定直径17mmに打ち抜いた厚さ30μmのNi箔を電極とした。測定用セルとして宝泉製HSセルを用い、得られたシートを2枚のNi箔に挟み込み、それをHSセルにセットした後、電解液を注入した。電解液としてはエチレンカーボネート30体積:ジメチルカーボネート70体積の混合溶液に、1molLのLiPF6を溶解させたものを用いた。電荷液注入後セルを密閉し、インピーダンスアナライザーを用いて電気抵抗を測定した。[実施例1]表1に示すCガラスの組成を有するガラスペレットを溶融状態とし、回転カップに流し込み、そのカップから放射状に流出させる方法でガラスフレークを作製した。得られたガラスフレークをボールミルにて粉砕し、平均粒径20μm、平均厚さ04μmのガラス繊維製の鱗片状粒子を得た。その後平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維と先に作製した平均粒径20μm、平均厚さ04μmの鱗片状粒子を、ガラス繊維40体積、鱗片状粒子60体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらに鱗片状粒子と均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、ガラス繊維不織布を得た。得られたガラス繊維不織布は、厚みが20μmであり、目付量は5gm2であった。さらにバインダとして株式会社エーアンドエル製SBRラテックス10gを水1000gに分散し均一なバインダ溶液を準備した。これをリップコーターにて適量塗布し、実施例1のセパレータとした。作製されたセパレータについて500°Cにて有機成分を除去し灼熱減量を測定したところ、バインダの付着量はセパレータ全重量に対し3部であった。先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は90、鱗片状粒子の比率は60体積であった。尚、実施例1の表面SEM画像を図2に示す。図2に示す通り、鱗片状粒子の幅広の面が、セパレータの表面とほぼ並行であることがわかる。[実施例2]実施例1で作製したガラスフレークをボールミルで粉砕する際平均粒径を15μmとするよう粉砕して、平均粒径15μm、平均厚さ04μmのガラス繊維製の鱗片状粒子を得た。得られた鱗片状粒子と平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス繊維70体積、鱗片状粒子30体積となるように調合した。ガラス繊維を解きほぐし、さらに鱗片状粒子と均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、セパレータとした。得られたセパレータは、厚みが20μmであり、目付量は24gm2であった。先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は95、鱗片状粒子の比率は30体積であった。[実施例3]実施例2と同様にして得たガラス繊維製の鱗片状粒子と、平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス繊維10体積、鱗片状粒子90体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらに鱗片状粒子と均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、ガラス繊維不織布を得た。得られたガラス繊維不織布は、厚みが20μmであり、目付量は15gm2であった。先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は70、鱗片状粒子の比率は90体積であった。[実施例4]実施例1と同様にして得たガラスフレークをボールミルで粉砕する際、平均粒径を200μmとするよう粉砕して、平均粒径200μm、平均厚さ04μmのガラス繊維製の鱗片状粒子を得た。この鱗片状粒子と平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス繊維50体積、鱗片状粒子50体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらに鱗片状粒子と均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、セパレータとした。得られたセパレータは、厚みが20μmであり、目付量は8gm2であった。先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は84、鱗片状粒子の比率は50体積であった。[比較例1]シリカの水スラリー200g、無機粒子であるシリカ1000g、バインダであるSBRラテックス108g、および水1000gを容器に入れ、攪拌機にて1時間攪拌して分散させ、均一なスラリーを得た。このスラリー中に、厚みが15μmのPET製不織布をディッピングすることによりスラリーを塗布した後、乾燥して、厚み20μmの比較例1のセパレータを得た。このセパレータについて、鱗片状粒子および無機粒子であるシリカの比重を22gcm3、バインダの比重を1gcm3、PET製不織布に係るPETの比重を138gcm3として算出した空隙率は58、鱗片状粒子の体積含有率は20となった。[比較例2]実施例2で作製したガラス製の鱗片状粒子と、平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス繊維80体積、鱗片状粒子20体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらに鱗片状粒子と均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、比較例2のセパレータとした。このセパレータは、厚みが20μmであり、目付量は3gm2であり、先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は97、鱗片状粒子の比率は20体積であった。[比較例3]実施例2で作製したガラス製の鱗片状粒子と、平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス短繊維5体積、ガラス製の鱗片状粒子95体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらにガラスフレークと均一に混合するためのパルパーに投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、比較例3のセパレータとした。このセパレータは、厚みが20μmであり、目付量は20gm2であった。先述の計算式に従い求めたセパレータの空隙率は50、鱗片状粒子の比率は95体積であった。[比較例4]実施例1で作製したガラスフレークを乳鉢で粉砕し、平均粒径を500μm、厚さ04μmのガラス製の鱗片状粒子としたものと、平均直径07μm、平均長さ約3mmのガラス短繊維とを、ガラス繊維50体積、ガラスフレーク50体積となるように調合した。この繊維を解きほぐし、さらにガラスフレークと均一に混合するための攪拌機に投入し、硫酸でpH25に調製した水溶液中で充分に解離、分散させ、抄紙用のスラリーを作製した。このスラリーを原料として、湿式抄紙装置を用いて、比較例4のセパレータとした。このセパレータは、厚み測定が困難なほど表面に鱗片状粒子が突出し、凹凸が激しい状態であった。説明した実施例及び比較例の突き刺し強度と抵抗値を表2に示す。実施例1は、比較例1と比較して平均粒径15μm以上の鱗片状粒子の間に繊維状物を配置し、空隙率も90とすることで、高い突き刺し強度を実現すると共に低抵抗を実現できていることがわかった。実施例2は、比較例2と比較して空隙率を95以下とすることで、セパレータとしての強度を保ちながら高い突き刺し強度と低抵抗を実現できていることがわかった。実施例3は、比較例3と比較して空隙率を70以上とすることで、高い突き刺し強度を実現しながら低抵抗を維持できていることがわかった。実施例4は、比較例4と比較して平均粒径200μm以下の鱗片状粒子を用いることで表面凹凸が少なくセパレータの機能を発揮できることがわかった。比較例1は、繊維状物で構成されているシート状物の空隙内に、空隙率58として鱗片状粒子を含ませたために抵抗が高くなった。また鱗片状粒子が15μm以下であり、その体積含有率も30以下であるため突き刺し強度も弱いことがわかった。比較例2は、セパレータとしての強度が極めて弱く、取り扱いが困難で、突き刺し強度、抵抗等の測定は困難であった。また、鱗片状粒子の間に繊維状物が配置されているが、空隙率が95以上であるため、セパレータとしての強度を保つことができず実用には適さないことがわかった。比較例3は、鱗片状粒子の間に繊維状物が配置されており突き刺し強度は強いが、鱗片状粒子の比率が90体積以上であるため空隙率が低くなり、さらにイオンが通る経路長も長くなるため抵抗が高いものとなった。比較例4は、鱗片状粒子の平均粒径が200μm以上であるため、セパレータの面方向に対し角度を持って配列した鱗片状粒子の突き出しが大きく、セパレータとしては適さないことがわかった。