"溶融シリカを80重量以上含む精密鋳造用セラミック中子であって、金属溶湯と接する中子表面部の焼結密度が該中子の理論密度の75~80の範囲にある表面層と、68~74の範囲にある少なくとも一層からなる中間層と、64~67の範囲にある内部層と、を備えることを特徴とする精密鋳造用セラミック中子。請求項1において、溶融シリカの平均粒径が、前記表面層、中間層、内部層の順に大きくなることを特徴とする精密鋳造用セラミック中子。請求項1において、出発原料の溶融シリカ粉の平均粒径が、表面層で粒度分布の50平均値d50で1~5ミクロン、中間層で6~18ミクロン、内部層では19~40ミクロンであることを特徴とする精密鋳造用セラミック中子。中子形状にかたどった空間部に、溶融シリカを含む表面部用スラリーを流し込み、着肉後、余分なスラリーを捨てる、第1の工程と、前記表面部用スラリー着肉層の上から、前記表面部用スラリーの溶融シリカの平均粒径よりも大きい、中間部用スラリーを流し込み、着肉後、余分なスラリーを捨てる、第2の工程と、前記第1の工程と第2の工程を繰り返す、第3の工程と、前記中間部用スラリーの溶融シリカの平均粒径よりも大きい、内部層用スラリーを流し込み、着肉後、多層からなる成形体を取り出し、これを焼結する、第4の工程と、を有することを特徴とする精密鋳造用セラミック中子の製造方法。このような課題に対して従来技術では、セラミック中子全体を均一にし、その焼結密度を制御することで、本課題に対応しているが、鋳造温度がより高温化されるなどセラミック中子に負荷される熱的環境が厳しくなると、このような従来技術では対応しにくい。そこで、本発明の目的は、中子としての強度を確保しつつ、後工程の溶出性にも優れた精密鋳造用セラミック中子を提供することにある。本発明の精密鋳造用セラミック中子は、溶融シリカを80重量以上含む精密鋳造用セラミック中子であって、金属溶湯と接する中子表面部の焼結密度が該中子の理論密度の75~80の範囲にある表面層と、74~68の範囲にある少なくとも一層からなる中間層と、64~67の範囲にある内部層と、を備えることを特徴とする。以上述べてきたように,精密鋳造用セラミック中子として、もっともストレスのかかる表面部を高密度に、内部にいくにしたがい低密度といった傾斜構造にすることで、精密鋳造各プロセスにおける強度に耐え、かつ鋳造が終了した後のセラミック中子の溶出性にも優れたセラミック中子となる。この特性を有しているセラミック中子を用いることで、鋳造品歩留まりは改善することができる。本発明者は上記目的を達成すべく、鋭意検討結果、1溶融シリカ粉の粒度を適宜選択することで焼結体密度を制御できること、一般的には平均粒径の細かい粉末を用いれば焼結が進み密度が向上すること、2中子表面すなわちワックスや金属溶湯と接触する部分が高強度を確保できていれば、中子内部は形状確保に支障のない程度の多孔質で十分であること、3表面部も強度確保には相対密度で80程度になっていれば良く、この程度の密度では後工程である溶出にも影響は少ないということを見出し、本発明に至ったものである。すなわちその内容は、1溶融シリカを80重量以上含むセラミック中子であって、金属溶湯が直接触れる表面部の焼結密度が該中子の理論密度の75から80の範囲にある表面層、68から74の範囲にある中間層、64から67の範囲にある内部層の少なくとも3層から構成されていることを特徴とする精密鋳造用セラミック中子であり、2その表面層では該溶融シリカ平均粒径が細かく、中間層、内部層に行くにしたがい大きくなっている、傾斜材料になっていることを特徴とするセラミック中子であり、また、3出発原料粉平均粒径の異なるスラリーを流し込む、すなわち表面部用のスラリーを中子形状にかたどった空間部に最初に流し込み、着肉後余分なスラリーを捨てる、この後、中間部用の第2のスラリーを第1のスラリー着肉層の上から流し込み、再び着肉後、第2のスラリーを捨てる、これを繰り返し最終的に、内部層であるスラリーを流し込み着肉させ、多層からなる成形体を取り出し、これを焼結する工程を含んでいることを特徴とする精密鋳造用セラミック中子の製造方法、である。以下、本発明を詳細に説明する。一般にセラミックス強度は、焼結密度が進んだ状態で高くなる。本発明者らの実験によれば、溶融シリカの相対密度を63から80の範囲にすると、その強度3点曲げ強度で6から30MPa程度まで変化させることができる。中子の厚さは千差万別であるが、タービン翼形状に従うため、概ね1mmから20mm程度である。その強度が30MPaもあれば中子の厚さとしては50ミクロンから100ミクロンもあれば、ワックス射出や精鋳時の負荷には十分耐えられる。一方、相対密度で80程度の焼結具合では、後工程である中子溶出に際してその反応に時間がかかる、同時にアルカリ溶液の劣化も招くため、さらに反応時間がかかることになる。セラミック中子の相対密度が65程度であれば、アルカリ溶液は容易に溶融シリカと反応し、短時間で溶出が進む。短時間で反応するためアルカリ溶液の劣化は抑えられ、さらに反応が進みやすくなる。ただし65程度の焼結体では強度信頼性には劣ることになる。すなわち焼結体として均一なタイプでは、セラミック中子としての必要最低限な強度確保と後工程の溶出性を保証することは難しい。そこで高強度部をできるだけ薄くし、最小の強度保証をとった後は、できるだけ多孔質な焼結体で形状確保すれば、セラミック中子としての要求に応えられる。セラミック中子として最も強度が必要な部位はワックスや金属溶湯が直接触れる表面部であり、ここの相対密度を上げて強度確保する。相対密度を上げるためには粒径の細かい原料粉末を用いて焼結を進ませれば良い。同じように密度を制御するには粒径の粗い粉末を使うことが良いが、必ずしも粒径にこだわる必要はない。例えば焼結温度焼結時間を工夫することで所望の密度に制御しても本発明の効果に変わりはない。しかし、後述するように本発明では、多層からなる成形体を焼結させるため、一つの焼結条件で密度に違いを与えるためには、出発原料粉粒径を制御してその焼結性を制御することが現実的である。表面部の密度を75-80にしたのは、これ以上密度を上げると溶出が困難になることから好ましくない。また75より低いと強度信頼性が失われる。内部密度を64-67に規定したのは、67より大きいと溶出性が損なわれるので好ましくない、一方64より低いと部材として形状をたもつのが困難になるため好ましくない。中間部を68-74に規定したのは、表面部と内部との中間にあることが必要で、このため表面部と内部の焼結程度の違いによる構造的歪等を緩和できるためである。図2に、本発明によるセラミック中子の断面図を示す。なお、ここでは3層としたが、密度が本発明の範囲にあれば3層より多くても構わない。このような密度を傾斜させた精密鋳造用セラミック中子を作製するには、セラミックス業界で知られた種々の方法を単独、あるいは組み合わせて用いることができる。しかし、実質的にはセラミックスラリーを型に流し込む鋳込み成形法が用いられる。鋳込み成形法のなかでも、スラリーを石膏等で作られた型所望中子のメス型にまず中子表面層に当たる微細粒からなるスラリーを注ぎ込む、一定時間が経つと着肉層が形成されるので、所望厚さになったところで型内に残っているスラリーを捨てる排泥鋳込み、次に中間層に当たる粒径の第2のセラミックスラリーを着肉層の上から注ぎ込む、先ほどと同じように一定時間経過後、所望肉厚に着肉されたら、余分なスラリーは捨てる、最後に中子内部層に対応する粗い粒径からなる第3のセラミックスラリーを注ぎ込む、この第3のスラリーは排出せずに中実とする。この鋳込み成形法を繰り返す方法により、表面から粒径の異なる3層からなる中子成形体ができる。これを乾燥後、所望温度、保持時間、加熱速度等を調節して焼結させる。一般的には1150-1300°C、100°C/h、2時間程度の焼結条件で、本発明の密度を傾斜させた精密鋳造用セラミック中子を得ることができる。なお鋳込み用スラリーであるが、一般的には水を主成分に、界面活性剤等の分散剤を混ぜて作製するが、要は中子形状メス型に流し込めて、着肉し、余分なスラリーを捨てるということが可能であれば、スラリー作製法に限定はない。また例として石膏型を記述したが、多孔質のアルミナや耐火物、また樹脂型などでも、着肉-排泥プロセスが可能であれば、どのようなタイプの型を用いても構わない。製造方法としては複雑になるが、中子メス状金型に適当な入れ子をセットし、そこに有機樹脂をバインダーとするセラミックスラリーを射出成形する方法でも良い。この場合、表面層を形成した後、入れ子を抜き、中間層を形成する際には、別の入れ子を用いるなど煩雑になるが、製造法としては可能である。またゴム型等を用意し、粒径の調節された粉末を等方静水圧でプレスCIPも考えられる。射出成形と同じように、何度も入れ子が必要になるなど傾斜材料を作製するのは実際には困難だが、方法としては可能である。また一度試験管状に中子を焼結させておきまず表面層、そこに中間層を排泥法で形成させ再び焼成、最後に内部層を設け、再度焼成という多段積層-焼結法によっても構わない。以下、本発明を具体的形態により詳しく説明する。なお出発原料粉は市販工業粉末を用いたが、これに含まれる不可避的不純物、たとえば鉄酸化物等は、それらの合計が2重量以下であれば、本発明の効果に変わりはない。平均粒径の異なる溶融シリカ粉末を用意した。これらの粉末を用いて、粒径を制御するために適当量混合し、さらにアルミナ粉末、ケイ酸ジルコニウム粉末を所定量混ぜ、セラミック中子組成とした。セラミック中子組成に占める溶融シリカ粉末量は、85重量、アルミナは3重量、ケイ酸ジルコニウムは12重量で一定とした。平均粒径はレーザー回折方式やふるい分け方式など、一般に良く知られた粒度分布測定法に則り、その50値d50で求めた。その結果、組成1の平均粒径は2ミクロン、組成2では15ミクロン、組成3では30ミクロンであった。はじめにセラミックの基礎的物性評価として、板状試料を作製し、その密度および3点曲げ強度を検討した。また溶出性の基礎検討として、板状試料を70°Cの水酸化カリウム溶液濃度30に浸けて、30分後の残存重量割合0で完全溶出、100で溶出不可で評価した。試料形状は、10mm×50mm×3mmの金型にセラミック粉末を充填し加圧成形法で成形体を作製、これを1200°C、2時間保持の条件で大気中熱処理した。密度は焼結体の水中置換法で求めた。3点曲げ強度は簡便な方法としてデジタルフォースゲージによる加重試験で求めた。その結果を表1に示す。表1から分かるように、平均粒径の小さな組成1では、焼結密度が向上し、その結果十分な強度が発現している。ただし30分溶出試験では、完全溶出はできなかった。一方、平均粒径が30ミクロンと大きな組成3では、この熱処理条件では焼結はほとんど進行せず、多孔質をキープしている強度は弱い。逆に溶出性は全く問題なかった。組成2ではその中間的な性質となっている。なお各試料の焼結後の粒径は出発原料粉の平均粒径とほとんど変わらなかった。このように粒径を制御することで、セラミック中子の密度を制御でき、それは曲げ強度やアルカリ溶液に対する溶出性といった特性にも反映されることが分かった。実施例1で用いた組成1-3を使って、セラミック中子を作製した。はじめに図2のメス形状を石膏型で作製した。組成1に調整したセラミック粉末300gに対して純水60-120g、ポリアクリル酸系分散剤01-10gを加え、良く混合しスラリーとした。組成1のスラリーを石膏型に流し込み、20秒ほど放置した後、そのスラリーを排出した。この処理によって01mm厚の着肉層が石膏型内部に形成された。組成1の着肉層が乾いた時点で、組成2のスラリーをその上から流し込み、1分ほど放置した後、上記同様、余分なスラリーを排出した。組成2の着肉層は12mmとなった。組成2の着肉層が乾いた時点で、組成3のスラリーを流し込み、中実となるようにスラリーを補給した。組成3のスラリーが乾いた時点で、石膏型を分離し、組成1から組成3を有する3層からなる成形体を取り出した。この成形体を十分に乾燥させ、その後、実施例1と同じ熱処理条件で、焼結させ、表面層では高密度、内部に行くにしたがい低密度の傾斜性を有するセラミック中子を得た。このセラミック中子をタービン翼用金型に配置し、精密鋳造用ワックスを注入、このときの射出圧力は3MPaにした。このワックス模型を取り出し、X線CT検査で内部透過像を確認したところ、セラミック中子に折損、変形は見られなかった。次にこのワックス模型に対して、コロイダルシリカと骨材アルミナ、ジルコン砂とで鋳型粉末を塗布した。高温蒸気でワックスを流し出した後に、1100°Cで鋳型を焼成した。次にNi基合金Rene80溶湯を鋳型に注ぎ込み、タービン翼を作製した。この時点では翼内部にセラミック中子は入っているので、先ほどと同じくX線CTにより内部透過像を観察した。その結果、セラミック中子に折損、変形は観測されなかった。次に実施例1と同じ条件時間は10時間で、セラミック中子を溶出した。再びX線CTにより内部透過像を観察した結果、中子残存は見られなかった。スラリーに用いた溶融シリカ粉量を制御して、中子表面部に当たる組成1の平均粒径を7ミクロンにした。実施例2と同様のプロセスを経て、セラミック中子を作製したが、Ni基合金溶湯を注ぎ込んだ段階で、セラミック中子にクラックが入り、鋳造欠陥となった。このように表面部の強度が足りないと、セラミック中子として信頼性が確保できない。実施例3と同様のプロセスで、表面層に当たる組成1の平均粒径を15ミクロンにしたスラリーを作製し、セラミック中子の作製を試みたが、成形体を焼結した段階で、中子全体にクラックが走り、焼結体とならなかった。このように表面層の粒径が余り小さくても目的とするセラミック中子はできない。スラリーに用いた溶融シリカ粉量を制御して、中子内部に当たる組成3の平均粒径を17ミクロンにした。実施例2と同様のプロセスでセラミック中子を作製し、Ni基合金の鋳造を行った。セラミック中子を溶出しようとしたが、10時間程度では、セラミック中子を完全に溶出することができず、所定の冷却試験で規定量風量を満たすことができなかった。このようにセラミック中子として、その焼結程度が進みすぎると、結局それを用いた鋳造品の特性は保証できない。"