複数の装入列を備えた加熱炉で加熱され抽出された圧延材を圧延機で圧延するようにされた形鋼の熱間圧延方法において、前記加熱炉抽出から圧延機到達までの搬送時間を、前記圧延材の長さと前記加熱炉内の加熱位置を考慮して計算し、前記圧延機における次の圧延材の圧延タイミングを決定することを特徴とする形鋼の熱間圧延方法。前記搬送時間と、圧延パススケジュールから、圧延材の重量、各パスにおける長さより、設備固有の加減速を考慮して算出した各パス圧延時間とを組み合わせて、加熱炉抽出タイミングを決定することを特徴とする請求項1に記載の形鋼の熱間圧延方法。前記加熱炉抽出タイミングを、圧延材の形状毎に学習して、次の圧延に反映することを特徴とする請求項1又は2に記載の形鋼の熱間圧延方法。複数の装入列を備えた加熱炉と、該加熱炉で加熱され抽出された圧延材を圧延する圧延機と、を備えた形鋼の熱間圧延装置において、前記圧延材の長さと前記加熱炉内の加熱位置を考慮して、前記加熱炉抽出から圧延機到達までの搬送時間を計算する手段と、前記搬送時間に応じて、前記圧延機における次の圧延材の圧延タイミングを決定する手段と、を備えたことを特徴とする形鋼の熱間圧延装置。前記搬送時間と、圧延パススケジュールから、圧延材の重量、各パスにおける長さより、設備固有の加減速を考慮して算出した各パス圧延時間とを組み合わせて、加熱炉抽出タイミングを決定する手段を備えたことを特徴とする請求項4に記載の形鋼の熱間圧延装置。前記加熱炉抽出タイミングを、圧延材の形状毎に学習して、次の圧延に反映する手段を備えたことを特徴とする請求項4又は5に記載の形鋼の熱間圧延装置。しかしながら近年、加熱炉の大型化に伴い、図2に示す如く、複数の装入列図2では4列を備えた加熱炉が実用化されている。このような複数の装入列を備えた加熱炉においては、列により圧延機までの時間が数秒異なるが、従来はこの時間差を考慮していなかった。また、形鋼加熱炉では、図3に示す如く、粗形鋼片又はビームブランクBB8a、スラブ8b、ブルーム8c等、様々な形状の素材が混在するため、圧延材の形状毎の加熱時間のばらつきが大きいという問題点も有していた。本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、長さの異なる圧延材や加熱位置が異なる加熱炉であっても、加熱炉抽出から圧延機までの搬送時間を精度よく計算し、高精度で次材の圧延タイミングを決定して、能率よく圧延できるようにすることを課題とする。本発明は、複数の装入列を備えた加熱炉で加熱され抽出された圧延材を圧延機で圧延するようにされた形鋼の熱間圧延方法において、前記加熱炉抽出から圧延機到達までの搬送時間を、前記圧延材の長さと前記加熱炉内の加熱位置を考慮して計算し、前記圧延機における次の圧延材の圧延タイミングを決定することにより、前記課題を解決したものである。本発明は、また、複数の装入列を備えた加熱炉と、該加熱炉で加熱され抽出された圧延材を圧延する圧延機と、を備えた形鋼の熱間圧延装置において、前記圧延材の長さと前記加熱炉内の加熱位置を考慮して、前記加熱炉抽出から圧延機到達までの搬送時間を計算する手段と、前記搬送時間に応じて、前記圧延機における次の圧延材の圧延タイミングを決定する手段と、を備えることにより、同様に前記課題を解決したものである。ここで、前記搬送時間と、圧延パススケジュールから、圧延材の重量、各パスにおける長さより、設備固有の加減速を考慮して算出した各パス圧延時間とを組み合わせて、加熱炉抽出タイミングを決定することができる。また、前記加熱炉抽出タイミングを、圧延材の形状毎に学習して、次の圧延に反映することができる。本発明によれば、圧延材の長さと加熱炉内の加熱位置即ち、装入列装置を考慮するようにしたので、圧延材の長さの変化や加熱炉の装入列の相違があっても、高精度に次材の圧延タイミングを決定し、加熱炉~圧延間の圧延無駄時間を削減して圧延能率を向上することができる。また、搬送時間と、圧延パススケジュールから、圧延材の重量、各パスにおける長さより、設備固有の加減速を考慮して算出した各パス圧延時間とを組み合わせて、加熱炉抽出タイミングを決定するようにした場合には、加熱炉抽出タイミングを高精度に決定し、結果として加熱炉~圧延間の圧延無駄時間を削減して圧延能率を向上することができる。更に、前記加熱炉抽出タイミングを、圧延材の形状毎に学習するようにした場合には、更に高精度に加熱炉抽出タイミングを決定し、結果として加熱炉~圧延間の圧延無駄時間を削減して圧延能率を更に向上することができる。以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明を実施するための形鋼の熱間圧延設備は、図1に示した如く、加熱炉10を制御するための加熱炉制御装置20と、テーブル12を制御するためのテーブル制御装置22と、粗圧延機14を制御するための粗圧延機制御装置24と、中間圧延機16を制御するための中間圧延機制御装置26と、仕上圧延機18を制御するための仕上圧延機制御装置28と、圧延材情報、圧延パススケジュール等に基づいて熱間圧延ライン全体を制御するための圧延ライン制御装置30とを備えている。本発明の実施形態における処理手順を図4に示す。まずステップS1で、圧延材情報と圧延パススケジュールから、圧延材の重量、各パスにおける長さより、設備固有の加減速を考慮して、各パス圧延時間T1を計算する。次いでステップS2で、圧延材長及び加熱炉内装入列位置を考慮して、加熱炉抽出から圧延機例えば入側の粗圧延機14到達までの搬送時間T2を計算する。次いでステップS3で、前記粗圧延機14における次材の圧延タイミング粗圧延タイミングを決定する。次いでステップS4で、前記各パス圧延時間T1と搬送時間T2を組み合わせて、加熱炉抽出タイミングT3を決定する。次いでステップS5で、前記加熱炉抽出タイミングT3を、図3に例示した圧延材8の形状ビームブランク、スラブ、ブルーム等毎に学習して次の圧延に反映する。各ミルは、例えば図5に粗圧延機14の例を示す如く、上下のワークロール40と、該ワークロール40を補強する上下のバックアップロール42と、圧延機の入側直近に設けられたミル直近水冷装置44と、圧延機入側の圧延材温度を測定する入側温度計測用温度計46と、圧延機出側の圧延材温度を測定する出側温度計測用温度計48と、圧延材情報や圧延パススケジュールに基づいて圧延計算を設定する圧延計算設定機52、該圧延計算設定機52の出力に基づいて前記ミル直近水冷装置44を制御するためのミル直近水冷制御機構54、及び、前記圧延計算設定機52の出力に応じて前記上下のワークロール40の間隔を制御する電動機制御機構56を備えた前記粗圧延機制御装置24とを備えている。なお、前記実施形態においては、本発明が図3に例示した形状の形鋼に適用されていたが、本発明の適用対象はこれに限定されず、他の断面形状の形鋼や鋼矢板にも同様に適用できる。更に、前記実施形態においては、本発明が図1に示した形鋼熱間圧延ラインに適用されていたが、形鋼熱間圧延ラインの構成も、図1に示したものに限定されない。