"相対的に熱収縮率の低い物品の周縁に相対的に熱収縮率の高い枠体を一体化した一体化物の製造方法であって、前記物品の前記周縁に緩衝部材を射出成形により一体化する工程と、前記緩衝部材を覆うように前記枠体を射出成形により一体化し、前記一体化物を得る工程と、を備える、一体化物の製造方法。前記枠体は、前記緩衝部材の表面の一部が外部へ露出するように、前記緩衝部材を部分的に覆って形成される、請求項1に記載の製造方法。前記緩衝部材は、断面C字状に成形される、請求項1または請求項2のいずれかに記載の製造方法。前記枠体は、断面C字状に成形される、請求項1から請求項3のいずれかに記載の製造方法。特許文献1に記載の技術では、ガラス板の周辺部に別部品である上記の緩衝部材を取り付ける工程を必要とし、インジェクション成形後に、不用な部分である緩衝部材に切れ込みを入れ、削除する工程も必要である。そのため、製造が煩雑で、手間がかかるとともに、取り付け作業にミスが生じた場合、製品不良を招く問題がある。特許文献2に記載の技術では、ガラス板の周辺部に発泡体である緩衝部材を用い、樹脂製枠体を射出成形により一体化することによって、枠体が成形後に収縮した場合の反りなどを、発砲体である緩衝部材が潰れることにより、吸収している。しかし、緩衝部材として無発泡体であるウレタンゲルが用いられる場合においては、反りを吸収することができず、ガラス板が割れる問題が残る。さらに、特許文献1に記載の技術と同じく、緩衝部材をガラス板に取りつける工程が必要であり、取り付け作業にミスが生じた場合、製品不良を招く問題がある。本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、相対的に熱収縮率の低い物品に相対的に熱収縮率の高い枠体を一体化した一体化物の製造にあたり、製造工程を簡素化し、製造効率を向上させ、製品不良を抑制できる製造方法を提供することである。本発明に係る製造方法は、相対的に熱収縮率の低い物品の周縁に相対的に熱収縮率の高い枠体を一体化した一体化物の製造方法であって、物品の周縁に緩衝部材を射出成形により一体化する工程と、緩衝部材を覆うように枠体を射出成形により一体化し、一体化物を得る工程と、を備える。上記製造方法において、枠体は、緩衝部材の表面の一部が外部へ露出するように、緩衝部材を部分的に覆って形成されてもよい。上記製造方法において、緩衝部材は、断面C字状に成形されてもよい。または、枠体は、断面C字状に成形されてもよい。本発明の一体化物の製造方法によると、製造工程を簡素化し、製造効率を向上させることができ、かつ、製品不良を抑制することができる。以下、図面に基づいてこの発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。図1は、本発明の製造方法により製造される、熱収縮率の低い物品2と枠体4とが一体化された一体化物1の一例を示す平面図である。図2は、図1中のII-II線に沿う一体化物1の断面図である。図1および図2に示すように、一体化物1は、相対的に熱収縮率の低い物品2と、物品2の周縁部2aに設けられた緩衝部材3と、緩衝部材3を覆うように設けられた相対的に熱収縮率の高い枠体4と、が一体化されて形成されている。物品2は、矩形板状の形状を有する。物品2は、たとえばガラスまたはセラミックなどの、熱収縮率の低い材料により形成されている。物品2の周縁部2aには、弾性を有する素材で形成された緩衝部材3が、一体化して設けられる。緩衝部材3をC字状に包み込むように枠体4が設けられ、一体化されて、一体化物1が形成されている。このような構成にすることにより、枠体4の成形時および成形後の収縮による反りが緩衝部材3に吸収されるので、物品2に破損またはヒビなどが発生する不具合を抑制することができる。緩衝部材3の素材は、弾性を有する素材であればよく、たとえばシリコーンゴム、無発泡体であるウレタンゴム、または発泡体であるEPDMエチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体ゴムが用いられてもよい。枠体4は、樹脂素材により成形された樹脂製枠体とすることができ、たとえばABSアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂、PCポリカーボネート樹脂、PAポリアミド樹脂、またはこれらの樹脂素材にGFガラス繊維材が添加された材料を用いて成形されてもよい。図2に示すように、緩衝部材3は、物品2の周縁端部2bの全部を覆って成形される。また枠体4は、緩衝部材3の表面の一部3cが外部へ露出するように、緩衝部材3を部分的に覆って形成される。緩衝部材3の表面の全部が枠体4に囲われていないので、緩衝部材3は、枠体4に対して相対的に形状を変化可能である。そのため、枠体4の成形後の温度変化によって発生する収縮による反りが緩衝部材3に伝わると、図2中に示す矢印方向に緩衝部材3が変形する。このようにして、枠体4の収縮を緩衝部材3によって吸収することが可能になる。図2に示すように、緩衝部材3は、物品2の周縁端部2bを囲う断面C字状に成形される。枠体4は、物品2の周縁部2aに一体成形した緩衝部材3の周縁部をさらに囲うように、断面C字状に成形される。緩衝部材3をC字形状に成形することにより、緩衝部材3が物品2の周縁部2aを囲う形状となり、緩衝部材3は物品2を強固に挟持できる。さらに枠体4をC字形状に成形することにより、枠体4が緩衝部材3の外表面を囲う形状となり、枠体4によって物品2と緩衝部材3とを強固に挟持することが可能になる。以下に、図1および図2に示す本実施の形態の一体化物1の製造方法について説明する。図3は、一体化物1の製造方法を示すフローチャートである。図3を参照して、まず工程S10において、ガラス板などの物品2を準備し、物品2を金型5,6へ挿入する。物品2を金型5,6へ挿入する前に、前処理として、物品2の表面を加工して、緩衝部材3と物品2との密着性を向上させてもよいが、この前処理は本実施の形態の製造方法に必須ではない。前処理としてはたとえば、物品2の表面へのプライマーの塗布、物品2の表面のイトロ処理またはコロナ処理などが挙げられる。図4は、矩形ガラス板である物品2の周縁端部2bに緩衝部材3を射出成形で一体成形する場合の、物品2を金型5,6へ挿入した状態を示す断面図である。金型5には、表面の一部が窪んだ窪み部が形成されており、この窪み部の底部から金型5を貫通する排気孔13が形成されている。排気孔13は、物品2を収容するための窪み部と、窪み部以外の金型5の外表面とを連通する。板状の物品2の一方の表面が金型5に対向し、他方の表面が金型6に対向するように配置され、金型5,6によって物品2が挟持される。物品2は、一方の金型5に形成された上記窪み部に収容され、排気孔13を経由して図4中に示す矢印方向に空気が吸い出され真空引きされることにより、金型5に吸着される。その後他方の金型6を閉じて、物品2が、緩衝部材3の成形のための配置とされる。この配置において、物品2の周縁端部2bの周囲には、空間7が形成されている。この空間7は、後工程において緩衝部材3が成形されるための、断面C字状の空間である。金型5の表面の一部に凹部が形成され、金型6の表面の一部にもまた凹部が形成され、これらの凹部が組み合わさることにより空間7が形成されている。次に工程S20において、緩衝部材3を成形する。図5は、物品2の周縁部2aに緩衝部材3を一体成形により設けた後の状態を示す断面図である。金型5または金型6に形成された図示しないスプルー、ランナーおよびゲートを経由して、緩衝部材3を形成する弾性材料が空間7内に流入して、緩衝部材3の射出成形が行なわれる。緩衝部材3がウレタンゴムの場合、リム成形によって空間7内に緩衝部材3を形成してもよい。緩衝部材3の成形により、物品2の周縁部2aの周囲にC字状に緩衝部材3が設けられ、物品2と緩衝部材3とが一体成形される。これにより、物品2と緩衝部材3とが一体化した中間成形体14が形成される。次に工程S30において、中間成形体14を、緩衝部材3の成形用の金型5,6から取り出す。図6は、中間成形体14の構成を示す部分断面図である。中間成形体14は、図1および2に示す一体化物1の製造工程における中間物であり、物品2の周縁部2aの周囲に緩衝部材3が一体に取り付けられているが、枠体4は未だ成形されていない状態のものである。なお、中間成形体14を形成するための金型5,6を、図4に示す構成と異なる構成としてもよい。図7は、物品2を金型5,6へ挿入した状態の変形例を示す断面図である。図7に示す変形例では、物品2に対向する位置の金型6の表面の一部に窪み部が形成され、その窪み部内に弾性部材11が設けられる。当該窪み部の周縁部は、空間7を形成するための凹部を形成する。金型6に設けられた弾性部材11は、所定の寸法の空間7を規定するための適切な寸法を有するように形成される。弾性部材11を設けることにより、金属製の金型6に物品2が直接接触せず、物品2は弾性を有する弾性部材11に面接触する。これにより、空間7を形成するために金型5に金型6を組み付けるときに、金型6が物品2に作用する衝撃力を緩和することができるので、物品2の変形または破損などの不具合の発生を抑制できる。弾性部材11は、たとえば硬度のあるシリコーンゴム製であってもよい。図7に示す変形例では、金型6側に弾性部材11が設けられているが、同様に、金型5側に弾性部材を設けてもよい。金型5の、物品2と接触する位置に弾性部材11を配置することにより、金型5に物品2を吸着保持するときに物品2に作用する衝撃力を緩和することができるので、物品2の変形または破損などの不具合の発生をより確実に抑制できる。図3に戻って、次に工程S40において、物品2と緩衝部材3とが一体化した中間成形体14を金型9,10へ挿入する。図8は、物品2の周縁端部2bに緩衝部材3を設けた中間成形体14の周縁部に、射出成形で樹脂製の枠体4を一体成形する場合の、中間成形体14を金型9,10へ挿入した状態を示す断面図である。金型10には、表面の一部が窪んだ窪み部が形成されており、この窪み部の底部から金型10を貫通する排気孔15が形成されている。排気孔15は、中間成形体14を収容するための窪み部と、窪み部以外の金型10の外表面とを連通する。中間成形体14を構成する板状の物品2の一方の表面が金型10に対向し、他方の表面が金型9に対向するように配置され、金型9,10によって中間成形体14が挟持される。中間成形体14は、一方の金型10に形成された上記窪み部に収容され、排気孔15を経由して図8中に示す矢印方向に空気が吸い出され真空引きされることにより、金型10に吸着される。その後他方の金型9を閉じて、中間成形体14が、枠体4の成形のための配置とされる。この配置において、中間成形体14を構成する緩衝部材3の周囲には、空間12が形成されている。この空間12は、後工程において枠体4が成形されるための、断面C字状の空間である。金型10の表面の一部に凹部が形成され、金型9の表面の一部にもまた凹部が形成され、これらの凹部が組み合わさることにより空間12が形成されている。次に工程S50において、枠体4を成形する。図9は、緩衝部材3の周囲に枠体4を一体成形により設けた後の状態を示す断面図である。金型9または金型10に形成された図示しないスプルー、ランナーおよびゲートを経由して、枠体4を形成する熱可塑性の樹脂材料がC字状の空間12内に流入して、枠体4の射出成形が行なわれる。物品2の周縁部2aの周囲に緩衝部材3をC字形に一体成形した部分に、さらに、緩衝部材3を覆うように、C字形の枠体4を一体成形する。枠体4の成形により、緩衝部材3の周囲にC字状に枠体4が設けられ、枠体4が物品2と緩衝部材3とを挟持する一体の成形物が形成される。次に工程S60において、物品2、緩衝部材3および枠体4が一体化した一体化物1を、枠体4の成形用の金型9,10から取り出す。これにより、図1および図2に示す一体化物1が得られる。以上説明したように、本実施の形態の製造方法は、低収縮率の物品2の周辺部に物品2と高収縮率の樹脂材料製の枠体4を一体化して、相対的に熱収縮率の異なる物品2と枠体4との一体化物1を提供する方法である。この製造方法では、低収縮率の物品2の周縁部2aにC字形の緩衝部材3を射出成形により一体成形し、緩衝部材3の周囲に射出成形によりC字形の枠体4を一体成形して、物品2の周辺部に枠体4を一体化して、一体化物1を製造するようにした。枠体4は、樹脂材料を高温にして溶融させた状態で空間12へ流し込み、空間12内で樹脂材料を冷却して固化することにより成形される。そのため、一体化中に樹脂材料の温度変化が発生し、この温度変化に伴い樹脂材料が収縮する。本実施の形態の製造方法に従って一体化物1を成形することにより、枠体4の射出成形時、および成形後の温度変化によって、一体化中の樹脂材料の収縮に起因して物品2にヒビまたは反りが発生することを防止することができる。加えて、物品2の周縁部2aに緩衝部材3を取り付ける工程を、従来の方法から変更し、射出成形により緩衝部材3を成形する。緩衝部材3が射出成形により成形されて物品2と緩衝部材3とが一体化されるため、特許文献1および特許文献2に示す従来の方法のように、ガラス板の周辺部に緩衝部材を取り付ける工程、ガラス板への粘着剤供給、ガラス板の表面への加工を行なうことがない。緩衝部材を取り付ける工程を廃止でき、製造工程を簡素化できるので、緩衝部材の取り付け作業にミスが生じることを防止できる。したがって、製造効率を向上させ、安定した製品を生産することができ、製品不良を招く問題を解決することができる。以上のように本発明の実施の形態について説明を行なったが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。"