"カーボンブラックを、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと、水性媒体との存在下に、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩と混合し、分散処理した後、スルホン化処理し、次いで精製処理、中和処理および脱塩精製処理を順次施すことを特徴とするスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法。前記カーボンブラック、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミド、水性媒体、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の混合が、水性媒体の質量/亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量で表わされる比が1~9、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が1~20、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が5~500になるように行われ、前記スルホン化処理が、20~150°Cの温度条件下、2~200時間保持することにより行われる請求項1に記載のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法。前記中和処理が、90~150°Cの温度条件下、塩基性化合物によりpHが7~9になるように行われる請求項1または請求項2に記載のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法。しかしながら、特許文献1または特許文献2記載の方法においては、スルホン化剤を大量の水で希釈し、中和処理する必要がある上に、スルホン化後に分散媒として使用した多量の有機溶剤を分離除去する必要があるため、効率的な生産が困難であるという技術課題が存在していた。また、特許文献1または特許文献2記載の方法においては、得られたカーボンブラックをインクジェットインクまたは水性インクの黒色顔料として用いたときに、分散性を維持し難く、保存安定性に劣る上に、スルホン化剤のスルホン化力が強すぎてカーボンブラックの表面が荒れる表面積が増大する結果、速乾性が低下したり、カーボンブラック表面に形成されるスルホン基量が多すぎるために、メディアに定着した後の印刷物の耐水性や耐擦過性が低下するといった技術課題が存在していた。従って、本発明は、水性媒体中で優れた分散性および保存安定性を発揮するとともに、インクジェットインク等の水性インクに用いたときに、優れた吐出性や画像濃度、速乾性、耐水性、耐擦過性、耐マーカー性を発揮するスルホン化カーボンブラック水性分散体を簡便に製造する方法を提供することを目的とするものである。上記技術課題を解決するため、本発明者等は、極性溶媒であるジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの存在下にカーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩で処理することにより、カーボンブラックを効果的にスルホン化することを着想した。しかしながら、本発明者等の検討によれば、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドは亜硫酸塩や亜硫酸水素塩の溶解能が低く分散媒として使用し難いことが判明した。そこで本発明者等がさらに検討したところ、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと、水性溶媒との共存下、カーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩でスルホン化処理すれば、亜硫酸塩や亜硫酸水素塩の分散性を向上させつつカーボンブラックを効果的にスルホン化することができ、さらに精製処理、中和処理および脱塩精製処理を順次施すことにより、水性媒体中で優れた分散性および保存安定性を発揮するとともに、インクジェットインク等の水性インクに用いたときに優れた吐出性、画像濃度、速乾性、耐水性、耐擦過性、耐マーカー性を発揮するスルホン化カーボンブラック水性分散体を容易に作製し得ることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、1カーボンブラックを、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと、水性媒体との存在下に、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩と混合し、分散処理した後、スルホン化処理し、次いで精製処理、中和処理および脱塩精製処理を順次施すことを特徴とするスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法、2前記カーボンブラック、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミド、水性媒体、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の混合が、水性媒体の質量/亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量で表わされる比が1~9、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が1~20、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が5~500になるように行われ、前記スルホン化処理が、20~150°Cの温度条件下、2~200時間保持することにより行われる上記1に記載のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法、3前記中和処理が、90~150°Cの温度条件下、塩基性化合物によりpHが7~9になるように行われる上記1または2に記載のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法、を提供するものである。本発明によれば、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと、水性媒体との存在下に、カーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩で処理することにより、亜硫酸塩や亜硫酸水素塩の分散性を向上させつつカーボンブラックを効果的にスルホン化処理することができ、該スルホン化処理後に、精製処理、中和処理および脱塩精製処理を順次施すことにより、水性媒体中で優れた分散性および保存安定性を発揮するとともに、インクジェットインク等の水性インクに用いたときに優れた吐出性、画像濃度、速乾性、耐水性、耐擦過性、耐マーカー性を発揮するスルホン化カーボンブラック水性分散体を簡便に製造することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法は、カーボンブラックを、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと、水性媒体との存在下に、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩と混合し、分散処理した後、スルホン化処理し、次いで精製処理、中和処理および脱塩精製処理を順次施すことを特徴とするものである。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、カーボンブラックは、特に制限されない。例えば、チャネルブラック法、ファーネスブラック法、アセチレンブラック法等の種々の方法によって製造される何れのカーボンブラックであっても使用することができ、酸性カーボン、中性カーボン、塩基性カーボンのいずれであってもよい。カーボンブラックとして、具体的には、三菱化学社製のMA-7、MA-8、MA-100、2200B、2600、MCF88、No.10B、No.33、No.40、No.4000B、No.52、CF-9等や、キャボット社製のRegal400R、660R、330R、MOGULL等や、デグッサ社製のColorBlackFW1、FW18、S170、S150、PrintexU、35等や、コロンビアンカーボン社製のREVEN1255や、東海カーボン株製のシースト9、シースト6、トーカブラック7550、トーカブラック8300等が挙げられる。カーボンブラックは、粒径が微細なものが好ましく、一般的なカーボンブラックの粒径としては、15~35nmのものが好ましく、水中に分散させたときの平均粒径が10~150nmであるものが良好である。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、カーボンブラックの平均粒子径は、0.1μm~100μmであることが適当である。なお、本出願書類において、上記カーボンブラックの平均粒子径は、レーザー沈降方式粒度分布測定装置島津製作所社製SALD-2100を用いて測定した、体積基準積算粒度分布における積算粒度で50の粒子径平均粒子径D50を求めることにより算出することができる。上記粒度分布測定装置により、懸濁液中でブラウン運動を行っている粒子にレーザ光を照射し、ドップラー効果により変調した散乱光の周波数の変調度合いからブラウン運動の激しさ、すなわち粒子径を測定することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記カーボンブラックの沃素吸着量IAは、60~280mg/gであることが好ましく、100~200mg/gであることがより好ましく、110~190mg/gであることがさらに好ましい。なお、本出願書類において、IAは、JISK6217に準じた方法で測定した値を意味する。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、70~290m2/gであることが好ましく、100~200m2/gであることがより好ましく、110~190m2/gであることがさらに好ましい。なお、本出願書類において、N2SAは、JISK6217に準じた方法で測定した値を意味する。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記カーボンブラックのDBP吸収量は、50~170cm3/100gであることが好ましく、80~150cm3/100gであることがより好ましく、100~140cm3/100gであることがさらに好ましい。なお、本出願書類において、DBP吸収量は、JISK6217に準じた方法で測定した値を意味する。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、極性溶媒としてジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドが用いられる。ジメチルアセトアミドは、CH3CONCH32という構造式で表されるN、N-ジメチルアセトアミドとも称される有機化合物である。ジメチルアセトアミドとしては、市販品として流通している公知のものを使用することができる。ジメチルホルムアミドは、CH32NCHOという構造式で表されるN、N-ジメチルホルムアミドとも称される有機化合物である。ジメチルホルムアミドとしては、市販品として流通している公知のものを使用することができる。本発明の製造方法において、亜硫酸塩を用いてカーボンブラックをスルホン化する場合には、極性溶媒としてジメチルアセトアミドを用いることが好ましく、亜硫酸水素塩を用いてカーボンブラックをスルホン化する場合には、極性溶媒としてジメチルホルムアミドを用いることが好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの存在下にカーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩でスルホン化することから、凝集状態にあるカーボンブラックを微小な粒子状態に効果的に解すことが可能となり、このカーボンブラックの解れ状態を維持しつつカーボンブラック表面の濡れ性を向上させて、カーボンブラックを効果的にスルホン化することができる。また、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドは、カーボンブラックの溶解性が低く、活性プロトンを有さないものであることから、スルホン化処理によってカーボンブラック表面に生成するスルホン酸基との反応を抑制することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドとともに、水性媒体の存在下、カーボンブラックと亜硫酸塩または亜硫酸水素塩とを混合する。水性媒体としては、水や、水を主成分としさらに水溶性有機溶剤を含むものを挙げることができ、水のみからなるものが好ましい。水性媒体を構成する水としては、イオン交換水脱イオン水や蒸留水等の精製水が挙げられる。本発明者等の検討によれば、単にジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの存在下にカーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩と混合しただけででは、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩がジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドに十分に溶解、分散しないことから、カーボンブラックに対して、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドと亜硫酸塩または亜硫酸水素塩とを充分に接触させ難いことが判明した。これに対して、本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドとともに水性媒体の存在下にカーボンブラックを亜硫酸塩または亜硫酸水素塩と混合していることから、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の溶解性を向上させてその分散性を高めることができ、カーボンブラックを効果的にスルホン化することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、亜硫酸塩としては、亜硫酸ナトリウムNa2SO3、亜硫酸カリウムK2SO3、亜硫酸アンモニウム2SO3、亜硫酸鉄等を挙げることができる。また、亜硫酸水素塩としては、亜硫酸水素化ナトリウムNaHSO3、亜硫酸水素化カリウムKHSO3、亜硫酸水素アンモニウム等を挙げることができる。亜硫酸塩または亜硫酸水素塩としては、市販品として流通している公知のものを使用することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、水性媒体の質量/亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量で表わされる比が1~9となるように混合することが好ましく、4~8となるように混合することがより好ましく、3~7となるように混合することがさらに好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記水性媒体の質量/亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量で表わされる比を上記範囲内に制御しつつ水性媒体と亜硫酸塩または亜硫酸水素塩とを混合することにより、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドに難溶な亜硫酸塩または亜硫酸水素塩を溶解、分散し易くなるとともに、カーボンブラック表面の濡れ性を効果的に向上させてカーボンブラックを容易にスルホン化することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が1~20となるように混合することが好ましく、5~15となるように混合することがより好ましく、7~10となるように混合することがさらに好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比を上記範囲内に制御しつつ亜硫酸塩または亜硫酸水素塩とカーボンブラックとを混合することにより、カーボンブラック表面の濡れ性を効果的に向上させつつ、カーボンブラックを容易にスルホン化して、分散性を向上させることができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が5~500となるように混合することが好ましく、10~400となるように混合することがより好ましく、20~300となるように混合することがさらに好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、上記ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比を上記範囲内に制御しつつジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドとカーボンブラックとを混合することにより、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドによるカーボンブラック表面の濡れ性を容易に向上することができ、カーボンブラックを凝集状態から微小な粒子状態に効果的に解すことが可能となり、このカーボンブラックの解れ状態を維持しつつカーボンブラックを効率的にスルホン化処理することができる。上記ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比が上記範囲内にない場合、カーボンブラックが凝集状態のまま処理されて微小な粒子が得られにくかったり、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドによるスルホン化反応を効果的に行うことができ難く、スルホン化されるカーボンブラック量が低減したり、反応後における溶剤の除去、洗浄処理が煩雑となってスルホン化カーボンブラックの回収を効率的に行い難くなる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、カーボンブラックに対する、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミド、水性媒体、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩の混合の順序および方法は特に制限されず、例えば、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩を水性媒体に溶解させた後、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミドを混合して混合溶液とし、この混合溶液に対してさらにカーボンブラックを混合する方法を挙げることができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、カーボンブラック、ジメチルアセトアミドまたはジメチルホルムアミド、水性媒体、亜硫酸塩または亜硫酸水素塩を混合した後、分散処理を行う。分散処理は、分散機により行うことが好ましい。分散機としては、高圧ホモジナイザー、サンドミル、ダイノーミル、ボールミル、ペイントシェーカー、超音波分散機、高圧の室内にてキャビテーション効果で分散する分散機等を挙げることができる。また、通常の撹拌羽を用いた攪拌機や、高速の分散機、乳化機等によって分散処理を施してもよい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、分散処理を、撹拌羽を用いた攪拌機を用いて行う場合、攪拌速度100rpm以上で10~30分間行うことが妥当である。攪拌速度が100rpm未満であるとカーボンブラックに対して亜硫酸塩または亜硫酸水素塩を十分に接触することができなくなり、十分なスルホン化を行い難くなる。分散処理を、高圧ホモジナイザーを用いて行う場合、100MPa~200MPaの圧力で通過回数が1回~5回となるように行うことが妥当である。上記圧力が、100MPa未満であると粒子の粉砕が十分に行い難く、200MPaを超えると粒子径が小さくなり過ぎる傾向にある。また、通過回数が、5回を超えると粉砕し過ぎることになる。分散処理を、サンドミル、ダイノーミルなどのメディアミルを用いて行う場合は、ビーズ径が30μm~1mmであるビーズを用い、回転数1500rpm~3500rpm程度の条件下で、10~30分間処理することが好ましい。上記ビーズ径が30μm未満であると、スルホン化処理されたカーボンブラックの粒子径が小さくなり過ぎる傾向にあり、上記ビーズ径が1mmを超えるとカーボンブラック粒子が小さくなりにくくなる。また、上記回転数が1500rpm未満であるとビーズ粒子とカーボンブラックとの接触インパクトが弱くなり粒子径が小さくなりにくく、上記回転数が3500rpmを超えると逆にインパクトが大きくなりすぎて、粒子径が小さくなり過ぎる傾向にある。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、分散処理を、高圧ホモジナイザーや、サンドミル、ダイノーミル等のメディアミルにより行うことにより、粒子径が小さく所望粒子径を有するカーボンブラックを得易くなる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、分散処理は、カーボンブラックの平均粒子径が0.5~5μmになるように行うことが好ましく、0.5~2μmになるように行うことがより好ましく、0.5~1μmになるように行うことがさらに好ましい。なお、本出願書類において、上記スルホン化したカーボンブラックの平均粒子径は、ヘテロダインレーザドップラー方式粒度分布測定装置マイクロトラック社製、UPAmodel9340を用いて測定した、体積基準積算粒度分布における積算粒度で50の粒子径平均粒子径D50を意味する。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、スルホン化処理は、20°C~150°Cの温度条件下で、2~200時間保持することにより行うことが好ましい。上記スルホン化処理温度は、5~100°Cがより好ましく、80~100°Cがさらに好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、スルホン化処理温度が上記範囲内にあることにより、反応活性を高めつつカーボンブラックを効率的にスルホン化することができる。また、スルホン化処理時間は、2~100時間がより好ましく、24~100時間がさらに好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、スルホン化処理時間が上記範囲内にあることにより、カーボンブラックを効率的にスルホン化することができる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、上記スルホン化処理を施した後、精製処理、中和処理および脱塩精製処理が順次施される。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、精製処理は、上記スルホン化処理を施したカーボンブラックの含有液を、大量水20倍以上に転送した後、限外濾過膜により、残存する溶媒や亜硫酸塩または亜硫酸水素塩などを排出することにより行うことが好ましい。上記限外濾過膜としては、ポリスルホン系、ポリアクリロニトリル系、セラミック系の限外濾過膜を挙げることができ、分画分子量が10000以上であるものが好ましい。分画分子量が10000未満であると精製処理時間が超過気味になることから、効率的な精製を行い難くなる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、中和処理は、上記精製処理を施すことにより得られたスルホン化カーボンブラックを含む分散体に対し、塩基性化合物を添加することにより行うことができる。塩基性化合物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム等のアルカリ金属水酸化物や、アンモニア、水酸化第四級アンモニウム、水酸化テトラメチルアンモニウム、コリン、水酸化テトラエチルアンモニウム、水酸化テトラブチルアンモニウム等から選ばれる一種以上を挙げることができる。上記塩基性化合物は、水溶液として供することが好ましく、該水溶液において、塩基性化合物の濃度は、例えば0.1~1.0mol/リットルであることが好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、中和処理は、90~150°Cの温度条件下で行うことが好ましい。中和処理温度が90°C未満であると、カーボンブラック表面上に形成したスルホン酸基に対してカウンターイオンが定着し難くなる。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、中和処理は、中和処理物のpHが7~9になるように行うことが好ましい。中和処理物のpHが上記範囲内にあることにより、得られるスルホン化カーボンブラック水性分散体において、長期間に亘って顔料の自己分散性を発揮し易くなるとともに、インクジェットインクに用いたときに、インクジェットノズルの腐食を抑制し易くなる。また、中和処理時間は3~10時間であることが好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法において、脱塩精製処理は、上記中和処理物に対し、再度、限外濾過膜を用いて残塩を除去することにより行うことができる。脱塩精製処理に用いる限外濾過膜は、スルホン化処理後の精製処理で用いたものと同様のものを挙げることができる。脱塩精製処理は、脱塩精製処理物の電気伝導度が0.2mS/mミリジーメンス/メートル未満になるように行うことが好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、所望濃度になるまで上記限外濾過を繰り返して濃度調整してもよいし、上記脱塩処理により得られた脱塩処理物を水性媒体中に添加して濃度調整してもよい。また、濃度調整後にホモジナイザー等によりさらに短時間分散処理を施してもよい。脱塩精製処理した直後に脱塩精製処理物を水性媒体中に添加して濃度調整することにより、乾燥工程を経ずに、容易に濃度調整することができる。上記濃度調整は、調整後のスルホン化カーボンブラックの濃度が10~40質量になるように行うことが適当である。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法においては、上記脱塩精製処理後、さらにスルホン化カーボンブラックの平均粒子径が80~200nmで、スルホン化カーボンブラックの最大粒子径が700nm以下になるように湿式分級してもよい。上記湿式分級処理をさらに施すことにより、インクジェットインクに好適なスルホン化カーボンブラック水性分散体を提供することができる。湿式分級処理する処理対象としては、本発明に係るスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法における、脱塩精製処理物または脱塩精製後に濃度調整した濃度調製物の何れであってもよい。湿式分級処理方法としては、濾過法や遠心分離法を挙げることができる。濾過法により湿式分級処理する場合、孔径3μm以下のフィルター、好ましくは孔径1.0μm以下のフィルター、さらに好ましくは孔径0.45μm以下のフィルターにより十分に濾過することが好ましい。また、フィルターによる濾過に先立って、遠心分離によって大きな粒子径のものを除いてもよく、これによってフィルターによる濾過の際に目詰まりを少なくし、効率的に濾過するとともにフィルター寿命を延ばすことができる。湿式分級処理は、スルホン化カーボンブラックの平均粒子径が80~200nmになるように行うことが好ましく、90~200nmになるように行うことが好ましく、100~110nmになるように行うことがより好ましい。また、湿式分級処理は、スルホン化カーボンブラックの最大粒子径が700nm以下となるように行い、400nm以下になるように行うことが好ましい。なお、本出願書類において、上記スルホン化カーボンブラックの平均粒子径および最大粒子径は、それぞれ、ヘテロダインレーザドップラー方式粒度分布測定装置マイクロトラック社製、UPAmodel9340を用いて測定した、体積基準積算粒度分布における積算粒度で50の粒子径平均粒子径D50および積算粒度で99の粒子径平均粒子径D99を意味する。上記湿式分級処理を施すことにより、大粒を除去し、インクジェットインクに適したスルホン化カーボンブラック水性分散体を得ることができる。上記湿式分級処理を施して得られたスルホン化カーボンブラック水性分散体は、分散剤を添加しなくとも良好な分散性を示すことから、単に希釈等して印字に適した濃度に調整したり、必要に応じて添加剤を加えることにより、容易にインクジェットインクとすることができる。また、さらに分散剤等を添加し分散機で分散することにより、安定で定着性の強いインクジェットインクを得ることができる。上記スルホン化カーボンブラック水性分散体からインクジェットインクを調製する場合、スルホン化カーボンブラック水性分散体に加える添加剤としては、湿潤剤、防腐剤、防黴剤、防錆剤、pH調整剤、浸透剤、定着剤、消泡剤等を挙げることができる。湿潤剤としては、各種水溶性有機溶剤を挙げることができ、具体的には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,3-プロパンジオール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-へキサンジオール、グリセリン、1,2,6-へキサントリオール、2-エチル-1,3-ヘキサンジオール、1,2,4-ブタントリオ-ル、1,2,3-ブタントリオール、ペトリオール等の多価アルコ-ル類、エチレングリコールモノエチルエ-テル、エチレングリコ-ルモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエ-テル類、N-メチル-2-ピロリドン、N-ヒドロキシエチル-2-ピロリドン、2-ピロリドン、1,3-ジメチルイミダゾリジノン、ε-カプロラクタム等の含窒素複素環化合物、ホルムアミド、N-メチルホルムアミド、N,N-ジメチルホルムアミド等のアミド類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン等のアミン類、ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノ-ル等の含硫黄化合物類、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン、γ-ブチロラクトン等から選ばれる一種以上を挙げることができる。これらの水溶性有機溶剤は、水とともに単独もしくは複数混合して用いることができる。防腐剤、防黴剤としては、デヒドロ酢酸ナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、2-ピリジンチオール-1-オキサイドナトリウム、イソチアゾリン系化合物、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、プロキセルXL-2等から選ばれる一種以上を挙げることができる。防錆剤としては、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウム、チオジグリコール酸アンモン、ジイソプロピルアンモニウムニトライト、四硝酸ペンタエリスリトール、ジシクロヘキシルアンモニウムニトライト、ベンゾトリアゾール等から選ばれる一種以上を挙げることができる。pH調整剤としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属元素の水酸化物、水酸化アンモニウム、第4級アンモニウム水酸化物、第4級ホスホニウム水酸化物、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、ジエタノールアミン、トリエタノ-ルアミン等のアミン類、硼酸、塩酸、硝酸、硫酸、酢酸等から選ばれる一種以上を挙げることができる。浸透剤としては、低臭気性かつ低蒸気圧の多価アルコールアルキルエーテルを使用することが好ましく、多価アルコールアルキルエーテルの中でも、紙などの被記録材へのインク浸透速度を効果的に速めることにより、被記録材上でインクの速乾性を向上させ、遅乾性に起因するブリーディングを防止し、かつ浸透にともなう滲みを起こしにくいものを選択して使用することが好ましい。このような多価アルコールアルキルエーテルの具体例としては、例えば、ジエチレングリコールメチルエーテル、ジエチレングリコールブチルエーテル、ジエチレングリコールイソブチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールプロピルエーテル、ジプロピレングリコールイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールブチルエーテル、トリエチレングリコールメチルエーテル、トリエチレングリコールブチルエーテル、トリプロピレングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコールブチルエーテル等から選ばれる一種以上を挙げることができる。インクジェットインクを調製する場合、例えば、攪拌容器中に、攪拌しながら、本発明の製造方法で得られたスルホン化カーボンブラック水性分散体を加えつつ、さらに湿潤剤、防腐剤、防黴剤、防錆剤、pH調整剤、浸透剤、定着剤、消泡剤等の添加剤や、公知任意の水溶性樹脂、水に分散したワックス、樹脂エマルション等を添加して、攪拌し、必要に応じて水、水溶性有機溶媒で粘度を調整して、公知任意の濾過方法により濾過することにより製造することができる。上記スルホン化カーボンブラック水性分散体を用いてインクジェットインクを調製する場合、カーボンブラックの濃度、即ち分散体中におけるスルホン化カーボンブラックの質量割合は、通常は12~20質量程度にすることが好ましい。本発明のスルホン化カーボンブラック水性分散体の製造方法によれば、水性媒体中で優れた分散性および保存安定性を発揮するとともに、インクジェットインク等の水性インクに用いたときに優れた吐出性、画像濃度、速乾性、耐水性、耐擦過性、耐マーカー性を発揮するスルホン化カーボンブラック水性分散体を簡便に製造する方法を提供することができる。以下に本発明の内容を実施例および比較例を挙げて具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。実施例1室温条件下、亜硫酸カリウム15gを純水密度1.00g/cm3100cm3に添加、溶解させることにより亜硫酸カリウム水溶液を得た。この亜硫酸カリウム水溶液にジメチルアセトアミド密度0.94g/cm33000cm3を添加してよく攪拌した後、顔料として、カーボンブラック東海カーボン株製シースト9、平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gを添加、混合して混合液をなした。上記混合時において、純水の質量/亜硫酸塩の質量で表わされる比は6.7であり、亜硫酸塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比は1.5であり、ジメチルアセトアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比は282であった。次いで、上記混合液に対し、ホモジナイザー株東海製:ナノマイザーTL-1500を用いて100MPaの加圧条件下で1回通過させることにより分散処理を行った。上記分散処理後における、分散処理液中のカーボンブラックの平均粒子径をヘテロダインレーザドップラー方式粒度分布測定装置マイクロトラック社製、UPAmodel9340を用いて測定したところ、4μmであった。上記分散処理液を5リットルのセパラブルフラスコに入れ、80°Cの反応温度で、2日間保持することにより、スルホン化処理を行った。上記スルホン化処理終了後、処理液を20リットルの純水中に添加し、分画分子量50,000の限外濾過膜モジュール旭化成株製:SIP-1053を用いて精製処理を行った。上記精製処理後、処理液のpHを測定しつつ、濃度0.5mol/lの水酸化ナトリウム水溶液を処理液のpHが9になるまで添加した後、セパラブルフラスコ中で96°Cの温度条件下、3時間加熱処理することにより熱中和処理を施した。上記熱中和処理終了後、処理液に対し、再度、分画分子量50,000の限外濾過膜モジュール旭化成株製:SIP-1053を用いて、スルホン化カーボンブラック濃度が2質量で電気伝導率0.125mS/cmになるまで脱塩精製処理を施した。その後、上記限外濾過膜を用いて固形分濃度が15質量になるまで濃縮処理を施して、目的とするスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。実施例2実施例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製シースト6平均粒子径50μm、沃素吸着量121mg/g、窒素吸着比表面積119m2/g、DBP吸収量114cm3/100g10gを用いた以外は、実施例1と同様にして固形分濃度が15質量であるスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。実施例3実施例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製シーストKH平均粒子径50μm、沃素吸着量90mg/g、窒素吸着比表面積93m2/g、DBP吸収量119cm3/100g10gを用いた以外は、実施例1と同様にして固形分濃度が15質量であるスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。実施例4実施例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製トーカブラック♯8300平均粒子径30μm、沃素吸着量240mg/g、窒素吸着比表面積244m2/g、DBP吸収量76cm3/100g10gを用いた以外は、実施例1と同様にして固形分濃度が15質量であるスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。実施例5室温条件下、亜硫酸水素ナトリウム15gを純水密度1.00g/cm3100cm3に添加、溶解させることにより亜硫酸水素ナトリウム水溶液を得た。この亜硫酸水素ナトリウム水溶液にジメチルホルムアミド密度0.944g/cm33000cm3を添加してよく攪拌した後、顔料として、カーボンブラック東海カーボン株製シースト9、平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100gの乾燥粉10gを添加、混合して混合液をなした。上記混合時において、純水の質量/亜硫酸水素塩の質量で表わされる比は6.7であり、亜硫酸水素塩の質量/カーボンブラックの質量で表わされる比は1.5であり、ジメチルホルムアミドの質量/カーボンブラックの質量で表わされる比は283であった。次いで、実施例1と同様にして、分散処理、スルホン化処理、精製処理、中和処理および脱塩精製処理を行うことにより、固形分濃度が15質量であるスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。比較例1濃硫酸濃度98質量2リットルに対し、三酸化硫黄濃度が5質量になるように発煙硫酸を添加した後、カーボンブラック東海カーボン株製シースト9、平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gを添加して、40°Cで3時間反応させた。該反応により得られた反応液を滴下ロートに入れ、50000cm3の氷水中に滴下した。上記滴下後、分画分子量50,000の限外濾過膜モジュール旭化成株製:SIP-1053にて脱硫処理を行い、脱硫処理終了後、処理液のpHを測定しつつ、濃度0.5mol/lの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、セパラブルフラスコ中で98°Cの温度条件下、3時間加熱処理することにより熱中和処理を施した。上記熱中和処理終了後、処理液に対し、再度、分画分子量50,000の限外濾過膜モジュール旭化成株製:SIP-1053を用いて、カーボンブラック濃度が2質量で電気伝導率0.125mS/cmになるまで精製処理を施した。その後、上記限外濾過膜を用いて固形分濃度が15質量になるまで濃縮処理を施して、目的とするカーボンブラック水分散体を得た。比較例2比較例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製シースト6平均粒子径50μm、沃素吸着量121mg/g、窒素吸着比表面積119m2/g、DBP吸収量114cm3/100g10gを用いた以外は、比較例1と同様にして固形分濃度が15質量であるカーボンブラック水分散体を得た。比較例3比較例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製シーストKH平均粒子径50μm、沃素吸着量90mg/g、窒素吸着比表面積93m2/g、DBP吸収量119cm3/100g10gを用いた以外は、比較例1と同様にして固形分濃度が15質量であるカーボンブラック水分散体を得た。比較例4比較例1において、カーボンブラックとして、東海カーボン株製シースト9平均粒子径50μm、沃素吸着量139mg/g、窒素吸着比表面積142m2/g、DBP吸収量115cm3/100g10gに代えて、東海カーボン株製トーカブラック♯8300平均粒子径30μm、沃素吸着量240mg/g、窒素吸着比表面積244m2/g、DBP吸収量76cm3/100g10gを用いた以外は、実施例1と同様にして固形分濃度が15質量であるスルホン化カーボンブラック水分散体を得た。<保存安定性評価>上記実施例1~実施例5で得られた15質量に濃度調整したスルホン化カーボンブラック水分散体および比較例1~比較例4で得られたカーボンブラック水分散体を、それぞれ密閉式ガラス瓶に入れ、インキュベーター中で70°Cで4週間加熱した。上記加熱前後における粘度mPasを回転振動式粘度計東機産業株製TV-20により測定して、加温時における分散安定性を評価した。結果を表1および表2に示す。また、上記の粘度を測定した各サンプルにおいて、それぞれカーボンブラックの濃度を0.1~0.5kg/cm3に調整し、ヘテロダインレーザドップラー方式粒度分布測定装置マイクロトラック社製、UPAモデル9340型を用いて、カーボンブラック凝集体の粒子径nmを測定して体積基準累積度数分布曲線を作成し、この累積度数分布曲線から99累積度数の値をカーボンブラック凝集体の最大粒子径Dupa99とし、50累積度数の値をカーボンブラック凝集体の平均粒子径Dupa50として求めた。結果を表1および表2に示す。インクジェットインクの調製上記実施例1~実施例5で得られた15質量に濃度調整したスルホン化カーボンブラック水分散体または比較例1~比較例4で得られたカーボンブラック水分散体を、攪拌容器中に攪拌しながら加えつつ、さらに、グリセリン、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、アセチルグリコール、ベンゾトリアゾール、プロキセルXL-2およびトリエタノールアミンを加えた後、孔径0.8μmのメンブランフィルターで濾過することにより、各インクジェットインクを調製した。得られたインクジェットインクは、いずれも、スルホン化処理した顔料を6.00質量固形分換算量、グリセリンを14.00質量、ジエチレングリコールモノブチルエーテルを5.00質量、アセチルグリコールを1.00質量、ベンゾトリアゾールを0.02質量、プロキセルXL-2を0.03質量、トリエタノールアミンを0.80質量、精製水を73.15質量含むものである。<画像評価>上記インクジェットインクを各々インクカートリッジに充填し、インクジェットプリンターEM-930Cで普通紙Xerox4024紙に英数文字を印字し、1時間以上放置した後、光学濃度計X-Rite社製、X-Rite528型を用いて印字濃度O.D.値を測定した。結果を表3に示す。<耐擦過性評価>上記インクジェットインクを各々インクカートリッジに充填し、インクジェットプリンターEM-930Cで普通紙Xerox4024紙にベタ印字し、1日間放置して乾燥させた後、指で強く印字面を擦った。その印字のとれ具合を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。結果を表3に示す。◎:印字がほとんどとれず、印字部の周りが黒くならない。○:印字が少し擦りとられ、印字部の周りおよび指が少し黒くなる。×:印字がかなり擦りとられ、印字部の周りがひどく黒くなり、指も相当汚れる。<耐マーカー性>上記インクジェットインクを各々インクカートリッジに充填し、インクジェットプリンターEM-930Cで普通紙Xerox4024紙にテキスト印字し、6時間放置して乾燥させた後、市販の水性蛍光ペン株パイロット製、商品名:スポットライターでなぞった場合の印字の汚れ度合いを目視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。結果を表3に示す。◎:蛍光ペンでなぞっても尾引き等汚れがない。○:蛍光ペンでなぞると尾引きするが、実用上問題がないレベル。×:蛍光ペンでなぞると尾引きが発生し、汚れがひどい。なお、インクジェットインクの調製に用いた分散体が何れの実施例または比較例で作製されたものであるのか対応関係を明確にするために、表3においては、印字濃度O.D.値、耐擦過性、耐マーカー性を、各インクジェットインクを構成する分散体を作製した実施例番号および比較例番号に対応するように記載している。表1に記載されているように、実施例1~実施例5で得られたスルホン化カーボンブラック水分散体は、70°Cで4週間加熱しても、粘度、平均粒子径、最大粒子径がほとんど変化しないことから、分散性および保存安定性に優れるものであることが分かる。また、実施例1~実施例5で得られた分散体を用いて調製されたインクジェットインクは、インクジェットプリンターから安定して吐出することができるものであった。さらに、表3に記載されているように、実施例1~実施例4で得られた分散体を用いて調製されたインクジェットインクは、印字物の画像濃度O.D.値が高いことから、優れた画像濃度黒色度を発揮するものであり、耐擦過性や耐マーカー性に優れ、印刷後所定時間で乾燥するものであることから速乾性に優れ、水性蛍光ペンへの耐性に優れることから耐水性に優れるものであることが分かる。これに対して、表2に記載されているように、比較例1~比較例4で得られたカーボンブラック水分散体は、70°Cで4週間加熱すると粘性および粒子径が著しく増加してゲル化してしまうことから、保存安定性に劣るものであることが分かる。また、比較例1~比較例4で得られた分散体を用いて調製されたインクジェットインクは、初期粒子径が大きく、印刷時にヘッドノズルに詰まりを生じて吐出することができないものであった。"