導光板の製造方法であって、予め、基材の片面にUV硬化樹脂層からなる凹凸形状を形成し、その凹形状部に、該UV硬化樹脂層に対して離型性を有する樹脂層を充填して樹脂転写シートを作製し、その後、前記樹脂層との密着性が高い熱可塑性樹脂層を熱溶融法により該樹脂転写シートと積層し、冷却固化後、該樹脂転写シートを剥離して、該熱可塑性樹脂層に該凹凸形状を形成することを特徴とする導光板の製造方法。前記導光板の厚みが0.1~3.0mmであることを特徴とする請求項1記載の導光板の製造方法。前記樹脂転写シートの樹脂層が熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1または2記載の導光板の製造方法。前記樹脂転写シートの樹脂層がUV硬化樹脂であることを特徴とする請求項1または2記載の導光板の製造方法。本発明は上記従来技術の有する問題点を解消し、液晶ディスプレイに使用される導光板を、光学性能を向上させ、生産能力を高めて安価に製造することを目的とするものである。本発明は、上記課題を解決するべくものであり、本発明の請求項1に係る発明は、導光板の製造方法であって、予め、基材の片面にUV硬化樹脂層からなる凹凸形状を形成し、その凹形状部に、該UV硬化樹脂層に対して離型性を有する樹脂層を充填して樹脂転写シートを作製し、その後、前記樹脂層との密着性が高い熱可塑性樹脂層を熱溶融法により該樹脂転写シートと積層し、冷却固化後、該樹脂転写シートを剥離して、該熱可塑性樹脂層に該凹凸形状を形成することを特徴とする導光板の製造方法である。本発明の請求項2に係る発明は、前記導光板の厚みが0.1~3.0mmであることを特徴とする請求項1記載の導光板の製造方法である。本発明の請求項3に係る発明は、前記樹脂転写シートの樹脂層が熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1または2記載の導光板の製造方法である。本発明の請求項4に係る発明は、前記樹脂転写シートの樹脂層がUV硬化樹脂であることを特徴とする請求項1または2記載の導光板の製造方法である。本発明の製造方法によれば、光学性能を向上させ、生産能力を高め、大型化が可能になり製造コストを低廉化することができる。以下、図により本発明の一実施形態を詳細に説明する。図3は、従来の押出賦形成型方法による導光板の製造法の概略図である。従来の一般的な押出賦形成型方法は、熱可塑性樹脂3dをTダイ3aより溶融押出して、金属又はセラミックからなるロール表面に任意のパターン3cが形成された冷却ロール3eと圧着ロール3bとの間隙に熱可塑性樹脂3dを流し込み、挟圧して樹脂板3fを成型する方法である。この方法では、例えばTダイ3aの温度を300°Cに設定した場合、Tダイから吐出される熱可塑性樹脂3dは、Tダイ出口部で280°C程度、狭圧される冷却ロール3eと圧着ロール3bの間では150°C程度まで低下し、冷却ロール3e表面の任意のパターン3c内に充填され、その後、冷却固化されてパターン形成され導光板3fを作製する。従って、熱可塑性樹脂3dの温度は、パターン形成される段階で設定の半分の温度となり、正確なパターン形成に必要な流動性が得られず、冷却ロール3eの任意のパターン内に、十分に樹脂が充填されない状態で冷却固化されることから、導光板3fに正確なパターン形状が得られないと言う問題がある。図1は、本発明の一実施形態である導光板の製造工程の概念図を示す。また、図2は、本発明の一実施形態である樹脂転写シートの製造工程の概念図を示す。本発明は、先ず、図2に示す製造方法により、樹脂転写シート1fを作製する。具体的には、予めUV硬化樹脂層により凹凸形状2dが形成された基材2aの凹形状部2eに、該UV硬化樹脂層に離型性を有する樹脂層2bを充填して、加圧ローラー2cで平坦化し、樹脂転写シート1fを作製する。次に、図1に示す製造方法により、導光板を作製する。具体的には、前記樹脂転写シート1fに、同樹脂転写シートの前記樹脂層2bと密着性の高い熱可塑性樹脂層1eを熱溶融法により積層し、圧着ロール1aと冷却ロール11b間で狭圧し、さらに、冷却ロール21cで冷却固化後、前記樹脂転写シートを剥離し、前記熱可塑性樹脂層1eに前記凹凸形状を転写により形成することを特徴とする導光板1gの製造方法である。本発明に使用される基材2aには、溶融樹脂の熱に耐えうる耐熱性と前記UV硬化樹脂層との密着性が要求される。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、4フッ化エチレン、ポリイミド、PMMA、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアリレート、芳香族ポリエステル、環状ポリオレフィン等が上げられる。耐熱性や離型性とコストを考慮した場合ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。上記基材上への任意のパターン形成に用いられるUV硬化樹脂層は、例えば、エポキシアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、アクリルアクリレート、エポキシメタクリレート、ポリウレタンメタクリレート、ポリエステルメタクリレート、およびアクリルメタクリレート等が挙げられる。また、本発明に係る樹脂層2bとしては、前記UV硬化樹脂層に対する離型性と、溶融押出しされる熱可塑性樹脂との高い密着性が要求される。例えば、エポキシアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、アクリルアクリレート、エポキシメタクリレート、ポリウレタンメタクリレート、ポリエステルメタクリレート、およびアクリルメタクリレート等のUV硬化樹脂が挙げられ、またポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、塩化ビニル系、セルロース系、石油系、スチレン系、ブチラール系、フェノール系などの樹脂の他、エチレン-酢酸ビニル共重合体やエチレン-アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられるが、それら中で少なくとも1種類を主成分するか2種類以上を混合して用いるかは特に限定はない。特に導光板となる熱可塑性樹脂との密着性を考慮した場合、同一系の樹脂が好ましい。本発明の導光板を構成する前記熱可塑性樹脂としては、溶融加工可能な熱可塑性樹脂なら特に制限はなく、例えばポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、直鎖低密度ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン-ビニルアセテート樹脂、アクリル-アクリロニトリル-スチレン樹脂、アクリル-塩素化ポリエチレン樹脂、エチレン-ビニルアルコール樹脂、フッ素樹脂、、メタクリル酸メチル-スチレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、アクリル系ゴム等のゴム状重合体ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂等の汎用またはエンジニアリングプラスチックの他に、ポリ塩化ビニル系エラストマー、塩素化ポリエチレン、エチレン-アクリル酸エチル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、アイオノマー樹脂、スチレンブタジエンブロックポリマー、エチレン-プロピレンゴム、メチルペンテン樹脂ポリブタジエン樹脂、メタクリル酸メチル樹脂が挙げられ、これらは1種または2種以上をブレンドして用いてもよい。またこれらの樹脂は1種類だけでなく、積層化して2種2層板や、2種3層板としても問題はなく、例えば板の中心層にポリカーボネート樹脂、表層にメタクリル酸メチル系樹脂を積層したものも含まれる。さらに、第二成分を混合したものであってもよく、例えばポリカーボネート樹脂にメタクリル酸メチル系樹脂を加えたものも含まれる。また、必要に応じて、紫外線吸収剤や光拡散剤、艶消剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、帯電防止剤等を1種又は2種以上、含有させてもよい。圧着ロールは、冷却ロールと押出ダイから吐出される樹脂とを、幅方向に均一に狭圧させ、更に凹凸部に樹脂を充填させるために、狭圧時に変形しやすいゴムロールもしくは金属ロールの表層の厚みが薄くロールが好ましい。冷却ロールは金属ロールが好ましいが、特に限定されるものではなく、従来から押出成形で使用されている通常の金属ロールを採用することができる。具体例としては、ドリルドロールやスパイラルロール、ロール内部が円周方向に対して分割されておりそれぞれのゾーンが独立して温度設定できるもの等が挙げられる。金属ロールの表面状態は、例えば鏡面であってもよく、模様や凹凸等があっても良い。金属ロール内部には冷却するため水やオイルなどの流体を循環させ温度コントロールすることが可能である。冷却ロール2は冷却ロール1と同等の構造であるが表面は鏡面が好ましい。本発明における熱可塑性樹脂層の押出し膜厚は、0.1~3.0mm、好ましくは0.3~2.0mm、より好ましくは1.0~2.0mmである。前記膜厚が0.1mm未満であると、導光板としてエッジ部分の面積が小さくなり光源から十分な光を導入することが困難となることやTV筐体にセットした時にたわみが発生するなどの問題が発生する。また、3.0mmを超えると、導光板としては重過ぎる。導光板の膜厚は、Tダイ1dから押し出される熱可塑性樹脂層1eの膜厚と、圧着ロール1aと冷却ロール1bの間隔等により調整することができる。またTダイ1dから押し出された溶融熱可塑性樹脂1eと樹脂転写シート1fを十分に圧着させるためには、圧着ロール1aと冷却ロール1bとの間の圧力、すなわち、狭圧力は0.1KN~20KNが好ましい。狭圧力が0.1KNより低い場合、十分に転写樹脂層が溶融熱可塑性樹脂に転写できず、また、20KNより大きい場合、冷却固化後の導光板が歪んだり反ったりしてしまう。以下、実施例により、本発明をより具体的に説明する。<実施例1>図1の様な押出成型形態において以下の材料と成型条件にて実施を行った。樹脂転写シートの作製図2の様に、厚さ188μmのポリエチレンテレフタレート東レ社製、商品名ルミラーU34を基材として、その片面上にエポキシUV硬化樹脂テスク社製、商品名A1790によりプリズム状にパターン形成した。次に、前記パターン形成した凹部に、アクリルUV硬化樹脂日本合成化学社製、商品名UV2000Bを塗布し、加圧ロールにより前記パターンの凹部の内部に隙間なく充填し、その後、UV照射にて硬化させ、樹脂転写シートを作製した。導光板の作製前記樹脂転写シートを冷却ロール1bと圧着ロール1aの間に圧着し、150°Cに溶解されたPMMA樹脂三菱レイヨン社製、商品名アクリペットV001をTダイ1dより押出し、4m/minの速度で引き取りながら樹脂転写シートと隔離して導光板を作製した。<実施例2>樹脂転写シートの作製図2の様に、厚さ188μmのポリエチレンテレフタレート東レ社製、商品名ルミラーU34を基材として、その片面上にエポキシUV硬化樹脂テスク社製、商品名A1790によりプリズム状にパターン形成した。次に、前記パターン形成した凹部に、アクリル系熱可塑性樹脂三菱レイヨン社製、商品名ダイヤナールBR85を塗布し、加圧ロールにより前記パターンの凹部の内部に隙間なく充填し、その後、100°Cのオーブンにて乾燥させ、樹脂転写シートを作製した。導光板の作製実施例1と同様にして導光板を作製した。<比較例1>図1の様に、パターン形成された冷却ロール1bと圧着ロール1aの間に、Tダイ1d内部で150°Cに溶解されたPMMA樹脂三菱レイヨン社製、商品名アクリペットV001を流し込み、狭圧させながら押出し4m/minの速度で引き取り導光板を作製した。<比較例2>図2の様に、厚さ188μmのポリエチレンテレフタレート東レ社製、商品名ルミラーU34を基材として、その片面上にエポキシUV硬化樹脂テスク社製、商品名A1790によりプリズム状にパターン形成した。次に、前記パターン形成した凹部に、ポリエステル系熱可塑性樹脂東洋紡績社製、商品名バイロン200を塗布し、加圧ロール2cにより前記パターンの凹部の内部に隙間なく充填し、その後、100°Cのオーブンにて乾燥させ、樹脂転写シートを作製した。導光板の作製実施例1と同様にして導光板を作製した。実施例及び比較例で得られた導光板について、パターン精度と密着性を評価した。<パターン精度>上記実施例1、実施例2、比較例1で作製した導光板を用いて、パターン精度を評価した。なお、パターン精度の評価は、パターン形状の賦形率と、それぞれの導光板を用いてTVセットに組み込み測定した正面輝度の総合評価とした。その結果を表1に示す。<密着性>上記実施例1、実施例2、比較例2で作製した導光板を用いて、転写密着させたプリズムパターン層の密着性を接着テープ剥離試験にて評価した。なお、接着テープ剥離試験とは、導光板のパターン層をクロスカットして、その上に接着テープを貼り付け、その後導光板に対して90°の角度で剥離する試験方法である。前記接着テープ剥離試験でプリズムパターン層が剥離しない状態を○、剥離した場合を×とした。その結果を表2に示す。<比較結果>本発明の実施例1及び実施例2で得られた本発明品は、100の賦形率と、基準輝度比に対する輝度比が100を示した。一方、比較例1で得られた比較例品の賦形率は80、輝度比は98であった。このように、本発明品は比較例品に比べて、いずれも良好なパターン精度が得られた。また、密着性についても、本発明品は良好な結果を示した。