"少なくとも1つのインキングユニット1と、制御コンピュータ12と、所定の調整領域を介して着色を調節するための操作エレメント13とを備えたオフセット印刷機2における着色を調整および制御する方法において、前記所定の調整領域を前記制御コンピュータ12において部分領域に分割し、当該部分領域を前記制御コンピュータ12においてそれぞれ前記インキングユニット1または前記印刷機2の少なくとも1つの操作変数に割り当て、前記制御コンピュータ12により、前記操作エレメント13を用いて選択された着色に依存して、適切な部分領域を求め、前記インキングユニット1および/または前記印刷機2の割り当てられた各操作変数を介して前記インキングユニット1における選択された着色を調節する、ことを特徴とするオフセット印刷機2における着色を調整および制御する方法。前記着色をインキ密度を介して調節する、請求項1記載の方法。前記インキングユニット1はアニロックスインキングユニットまたはショートインキングユニットである、請求項1または2記載の方法。前記着色の調節は前記制御コンピュータ12により自動的に行われる、請求項1から3のいずれか1項記載の方法。色彩計を用いて被印刷物上の着色を測定し、測定された実際色値と目標色値との比較を前記制御コンピュータ12で行い、目標色値と実際色値との間に差があれば、その差を前記制御コンピュータ12の作用により前記部分領域内の着色へと補償調整する、請求項1から4のいずれか1項記載の方法。インキ密度を介して着色を調節するに際して、インキ密度範囲の幅は温度調節に関しては0.5dvであり、印刷機速度に関しては0.15dvであり、コンタクトストリップの裏張りに関しては0.2dvであり、ライダーロールの脱着に関しては0.1dvである、請求項1から5のいずれか1項記載の方法。着色は前記制御コンピュータ12の前記操作エレメント13を介してパーセント値として入力されたインキ密度を介して調節される、請求項1から6のいずれか1項記載の方法。前記温度調節領域は50~100の部分領域に割り当てられ、前記コンタクトストリップの裏張りは100~120の部分領域に割り当てられ、前記印刷機速度の調節は120~135の部分領域に割り当てられ、前記ライダーロールの引き離しは40~50の部分領域に割り当てられる、請求項7記載の方法。前記インキングユニット1はインキゾーンなしのショートインキングユニットであり、色彩計を用いて印刷機2の各インキングユニット1ごとにただ1つの実際色値だけが求められ、ただ1つの所定の目標色値と比較される、請求項1から8のいずれか1項記載の方法。インキ密度を調節するために前記印刷機2の印刷機速度を低下させた場合、前記印刷機2の最高生産速度はもはや提供されないことが前記制御コンピュータ12により前記印刷機のオペレータに光または音で通知される、請求項1から9のいずれか1項記載の方法。本発明の課題は、特にアニロックスインキングユニットを備えたオフセット印刷機における着色を調整および制御する方法において、印刷工が種々の影響パラメータに依存せずに着色を快適かつ確実に調整できるようにすることである。上記課題は、少なくとも1つのインキングユニットと、制御コンピュータと、所定の調整領域を介して着色を調節するための操作エレメントとを備えたオフセット印刷機における着色を調整および制御する方法において、前記所定の調整領域を前記制御コンピュータにおいて部分領域に分割し、当該部分領域を前記制御コンピュータにおいてそれぞれ前記インキングユニットまたは前記印刷機の少なくとも1つの操作変数に割り当て、前記制御コンピュータにより、前記操作エレメントを用いて選択された着色に依存して、適切な部分領域を求め、前記インキングユニットおよび/または前記印刷機の割り当てられた各操作変数を介して前記インキングユニットにおける選択された着色を調節することにより解決される。本発明によれば、印刷機はオフセット印刷機のインキングユニットにおける着色の調整および制御を行う制御コンピュータを有する。また、制御領域は最小の着色から最大の着色まで部分領域に分けられており、各部分領域は制御コンピュータにおいてそれぞれインキングユニットまたは印刷機の操作変数に割り当てられている。これらの操作変数は、例えば温度や印刷機速度のような、既に冒頭で述べた技術的パラメータである。制御コンピュータには、所望の部分領域または部分領域内の所望の目標値に合わせるために、着色の全制御領域のうちのどの部分領域に対してオフセット印刷機のどの技術的パラメータを変化させればよいかが明確に記憶されている。また、制御コンピュータは操作エレメントを用いて選択された着色に応じて適切な部分領域を求め、この適切な部分領域に割り当てられている操作変数を介して、操作エレメントを用いて選択された着色を調整する。このようにすることの利点は、印刷工が着色を調節する際に、所定の部分領域における着色を行うにはどの技術的パラメータまたはどの操作変数を変化させなければならないのかを考えなくても済むという点にある。例えば、印刷工にとって印刷機速度またはインキングユニット内の温度を変える必要があるか否かはまったく些細なことであって、印刷工はただ単に所望の着色を選択するだけであり、その後はコンピュータが相応のパラメータを印刷機速度または温度に割り当てるので、つねに選択された着色を達成するのに最適な操作変数が変更される。操作エレメントへの入力パラメータとしては、特にインキングユニット内のインキ密度が適している。インキ密度は従来のシートオフセット印刷機の帯状インキングユニットの場合と同様に例えばパーセントで、またはダイオード単位でも調節することができる。本発明は、帯状インキ調量エレメントを介してインキングユニット内のインキ膜厚を制御することのできないアニロックスインキングユニットのようなショートインキングユニットでの使用に特に適している。これらのショートインキングユニットでは、着色は例えば温度や印刷機速度のような他の技術的パラメータを介して変更される。オフセット印刷機における着色を調整および制御する本発明の方法では、インキングユニットでの着色の調節を制御コンピュータにより自動的に行うことで完全自動で動作するだけでなく、半自動的に、まず制御コンピュータが割り当てられている部分領域と一緒に相応の技術的パラメータを求める。印刷工はその後でこの調節を自ら手動で行うこともできる。この実施形態は自動インキ制御のできない印刷機に後付けするのに特に適している。完全自動のインキ制御は、色彩計を用いて被印刷物上の着色を測定し、制御コンピュータにおいて、測定された実際色値と目標色値との比較を行い、目標色値と実際色値の間に差があれば、その差を制御コンピュータの作用により部分領域内の着色へと補償調整するという点で有利である。この実施形態では、版下の目標色値は作成された被印刷物上で測定された実際色値と比較されるので、目標色値と実際色値の間の色差を計算することができ、その結果、印刷機で適切な変更を行うことができる。その際、被印刷物は印刷機の外部で測定してもよいし、インライン色彩計を用いて印刷機の内部で測定してもよい。有利には、色彩計が印刷機の制御コンピュータとネットワーク接続されているため、目標色値と実際色値の差を印刷工の手助けなしに完全自動で補償調整することができる。実験によれば、インキ密度を介して着色を調節する技術的パラメータはそれぞれ異なる部分領域をカバーすることが判明している。例えば、それぞれの部分領域において、インキ密度は温度により0.5DV純色のインキ密度だけ、印刷機速度により0.15DVだけ、コンタクトストリップをインキングユニットに裏張りすることで0.2DVだけ、ライダーロールを脱着することで0.1DVだけ変化させることができる。しかし、インキ密度はふつう印刷工がパーセント値で設定する。そのために、操作エレメントは印刷工が所望のインキ密度をパーセントで入力できるように目盛りまたは入力フィールドを有している。ここでもまた、それぞれの技術的パラメータは部分領域に割り当てられている。なお、温度調節領域は50~100の部分領域に、コンタクトストリップの裏張りは100~120の部分領域に、印刷機速度の調節は120~135の部分領域に、ライダーロールの脱着は40~50の部分領域に割り当てられていることが好ましい。制御コンピュータは、インキ密度の所望のパーセント値を達成するために、印刷工が操作エレメントを用いて入力したパーセント入力値に応じて、割り当てられた部分領域とこの部分領域に適合する技術的パラメータとを選択する。さらに、本発明の有利な実施形態では、インキングユニットは帯状ショートインキングユニットであり、色彩計を用いて印刷機の各インキングユニットごとに実際色値が測定され、予め決められたただ1つの目標色値と比較される。帯状ショートインキングユニットは全幅にわたり異なるインキゾーンを有していないので、個々のゾーンではなく全幅にわたり色合いを変化させることができる。それゆえ、各インキングユニットでのそれぞれの測定プロセスにおいて、ただ1つの実際色値を測定し、版下の相応する目標色値と比較するだけで十分である。その結果、比較的少数の実際色値を測定するだけでよく、色彩計も相応して簡単な構成とすることができる。本発明の別の実施形態では、印刷機の印刷機速度を下げてインキ密度を調節する場合には、印刷機の最高生産速度がもはや提供されないことが、制御コンピュータにより印刷機のオペレータに光または音で通知される。したがって、制御コンピュータにより印刷機速度を下げなければ達成できないインキ密度の調節を印刷工が選択した場合には、フル生産速度はもう提供されない。印刷工がこのことに驚くことなく、必要に応じて再び印刷機速度を上げることができるように、インキ密度を調節するための印刷機速度の低下は光または音による警報信号を介して印刷工に通知される。それゆえ、印刷機の動作が印刷工が元々意図していた速度より遅くても、印刷工が苛立つということはない。というのも、印刷工が望んでいた色合いは印刷機の最高生産速度では不可能だからである。以下では、複数の図面を基に本発明をより詳しく説明する。図1には、シートオフセット印刷機2のアニロックスショートインキングユニット1が概略的に示されている。アニロックスショートインキングユニット1はいつくかの利点から主に新聞印刷機のような輪転印刷機で使用されるが、シートオフセット印刷機2でも使用されるようになってきている。アニロックスショートインキングユニット1は基本的にインキ壺からインキを汲み出すアニロックスロール7から成る。ライダーロール10とインキディストリビュータ11とにより所定のインキ膜がアニロックスロール7に達する。アニロックスロール7とそのソーサはインキングロール6と協働する。インキングロール6はインキを均し、版面4を載せた後置の版胴3において印刷機構にインキを伝える。版胴3はさらに、版面4上でインキの所望の粘稠度を達成するために、湿し手段を備えた隣接するダンプナー5から圧力をかけられる。アニロックスロール7によるインキ壺からのインキ汲み出しを調節するために、アニロックスロール7と直接協働するインキ室ドクターブレード8と作業ドクターブレード9とが設けられている。ライダーロール10とインキディストリビュータ11は図示されていないサーボモータによりアニロックスロール7から引き離すことができる。ダンプナー5も同様である。これらのサーボモータは、印刷機2内の他のすべてのサーボモータおよび主駆動モータと同様に、制御コンピュータ12により制御される。印刷機2の状態を表示する他、印刷工による操作命令を受け取るために、制御コンピュータ12はタッチスクリーン13を有しており、このタッチスクリーン13上に図2に示されているようにユーザインタフェース14が表示される。印刷機2の印刷速度とインキングユニットのロール6,7,10,11の温度調節も制御コンピュータ12を介して制御される。この温度調節は、それぞれのロール6,7,10,11に送り込まれる図示されていない液体を介して行うことができる。図2には、所望のインキ密度を入力するためのユーザインタフェース14の操作画面が拡大して示されている。インキ密度を入力するタッチスクリーン13上では、各印刷機構ごとに、ひいては各インキごとに異なるインキ密度を設定できることが見て取れる。図2では、インキ密度はパーセント値として入力される。すると、入力されたパーセント値に応じて、制御コンピュータ12が図7のチャートに従い、割り当てられた部分領域を選択する。したがって、入力が75パーセントであれば、制御コンピュータ12は温度調節領域を選択し、所望のパーセント値75が達成されるように、インキングユニットの温度を相応に調節する。図3には、インキシリーズPreciseSを例として、温度に依存するインキ密度の50から100までの変化が示されている。ここでは、黒、シアン、マゼンタ、黄のインキの密度変化がプロットされている。温度をパーセント値で調節することによりインキ密度を制御できることが見て取れる。また、50のインキ密度は20°の温度に対応し、100のインキ密度は45°の温度に対応している。50~100の温度調節領域は広い領域をカバーしており、特に温度調節は印刷機の動作速度を損なわないので、好ましい調節領域である。図4には、コンタクトストリップの裏張りがインキ密度に及ぼす影響が示されている。ここでもまた、インキシリーズPreciseSの黒、シアン、マゼンタ、黄の4つのインキを基にしている。コンタクトストリップの裏張りは100~120の領域をカバーしている。図5には、また別の部分領域が見られる。この部分領域では、またインキシリーズPreciseSの黒、シアン、マゼンタ、黄の4つのインキについて、インキ密度が印刷機速度に依存して示されている。この部分領域は純色インキ密度の120~135の領域をカバーしている。しかし、印刷機速度を低下させることには、印刷機2の生産性を低下させるという大きな欠点があり、それゆえに印刷工はこの領域をできるだけ避けようとする。それでも、印刷機速度の低減は、着色の調節領域を120超えて拡大し、着色の際により大きな調節領域を達成する手段である。制御コンピュータ12が120~135のインキ密度範囲で印刷機速度を低下させると、そのことがタッチスクリーン13上で点滅するエレメントによりオペレータに通知されるので、印刷工は印刷機2の動作が遅くなったことに驚かず、知らないで印刷機速度を再び上げてしまうこともない。というのも、印刷工は印刷機がフル生産速度に達しておらず、後で手動でこれを修正しようと考えるからである。図6には、インキ密度とライダーロール10からアニロックスロール7までの距離との依存関係が示されている。この部分領域は純色インキ密度の40~50の領域をカバーしている。図7には、純色インキ密度の40~135の全調節領域が示されている。なお、全調節領域は5つの部分領域に分けられている。ここに示されている部分領域は最終的なものではなく、印刷機の別のパラメータを介してさらに別の部分領域を考えることができる。印刷工がタッチスクリーン13のユーザインタフェース14でインキ密度のパーセント値を入力すると、この値はまず制御コンピュータ12において分析され、その後、適切な部分領域に割り当てられる。例えばパーセント値45の入力は、一方ではライダーロール10を引き離さなければならないことを意味し、他方では45という低いパーセント値に達することができるように、インキングユニットの温度を最低値まで低下させなければならないことを意味する。これに対して110の値の入力は、ライダーロールが引き離されないこと、インキングユニット温度が最大であること、さらにコンタクトストリップの裏張りは変更しなくてもよいことを意味する。図7におけるこの部分領域の割り当てとインキ密度の所望の値の調節は制御コンピュータにより自動的に行われる。本発明によれば、印刷工は、インキゾーンなしのショートインキングユニットの場合でも、例えば40~135の領域のインキ密度を介して着色の大きな調節領域を有することが可能であり、しかもその際に印刷工は、所望のパーセント値に達するために印刷機のどの技術的パラメータを動かさなければならないか考えなくてよい。このため、操作が非常に楽になり、印刷機の調節ミスも防止される。その結果、刷り損じを防ぐことができる。"