"Tiを含む複合炭窒化物固溶体からなる第1硬質相と、WCからなる第2硬質相と、CoおよびNiの少なくとも1種を主成分とする結合相とから構成され、第1硬質相は、Ti1xyLxMoyC1zNz但し、LはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素を表し、xはTiとLとMoとの合計に対するLの原子比を表し、yはTiとLとMoとの合計に対するMoの原子比を表し、zはCとNとの合計に対するNの原子比を表す、で表され、x、y、zはそれぞれ0.01≦x≦0.5、0≦y≦0.05、0.05≦z≦0.75を満足する複合炭窒化物固溶体のコアと、Ti1abdRaMobWdC1eNe但し、RはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素を表し、aはTiとRとMoとWとの合計に対するRの原子比を表し、bはTiとRとMoとWとの合計に対するMoの原子比を表し、dはTiとRとMoとWとの合計に対するWの原子比を表し、eはCとNとの合計に対するNの原子比を表す、で表され、a、b、d、eはそれぞれ0.01≦a≦0.5、0≦b≦0.05、0.01≦d≦0.5、0.05≦e≦0.75を満足する複合炭窒化物固溶体のリムとからなる有芯構造であり、第1硬質相の有芯構造粒子のリムの最大厚さをrmaxとし、第1硬質相の有芯構造粒子のリムの最小厚さをrminとしたとき、0.2≦rmin/rmax≦1を満たす第1硬質相の有芯構造粒子の個数が第1硬質相の有芯構造粒子の総数に対して85以上であることを特徴とするサーメット。xが0.05≦x≦0.3を満足する請求項1記載のサーメット。yが0.03≦y≦0.05を満足する請求項1または2記載のサーメット。zが0.3≦z≦0.7を満足する請求項1~3の何れか1項に記載のサーメット。aが0.05≦x≦0.3を満足する請求項1~4の何れか1項に記載のサーメット。bが0.03≦y≦0.05を満足する請求項1~5の何れか1項に記載のサーメット。dが0.05≦d≦0.3を満足する請求項1~6の何れか1項に記載のサーメット。eが0.3≦e≦0.7を満足する請求項1~7の何れか1項に記載のサーメット。0.2≦rmin/rmax≦1を満たす第1硬質相の有芯構造粒子の個数が、第1硬質相の有芯構造粒子の総数に対して85~90である請求項1~8の何れか1項に記載のサーメット。サーメットの断面組織における、第1硬質相が35~85面積、第2硬質相が5~45面積、結合相が10~30面積であり、これらの合計が100面積である請求項1~9の何れか1項に記載のサーメット。サーメットの断面組織における、第1硬質相が50~82面積、第2硬質相が5~40面積、結合相が10~20面積であり、これらの合計が100面積である請求項1~9の何れか1項に記載のサーメット。請求項1~11の何れか1項に記載のサーメットの表面に硬質膜を被覆した被覆サーメット。本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、サーメットの硬質相の不均一性を改善し、従来よりも耐摩耗性、耐欠損性に優れ、工具寿命のばらつきが少ない安定した加工が可能となるサーメットおよび被覆サーメットを提供することを目的とする。本発明者らは、原料粉末に従来のTiC,N基サーメットの主原料となるTiC,N粉の代わりに、TiC,NにZr、Hf、Nb、Taから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素およびMoを固溶させた複合炭窒化物固溶体粉を用い、WCなる粒子が硬質相として存在するまでWCの添加量を増やすことで、硬質相が、金属元素がTiと、Zr、Hf、Nb、Taから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素L元素と、Moからなる複合炭窒化物固溶体をコアとし、その周囲を、金属元素がTiと、Zr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素R元素と、Moと、Wからなる複合炭窒化物固溶体のリムが均一に取り囲むという有芯構造の粒子と、WCからなる粒子から構成されるサーメットを得ることができた。得られたサーメットの硬質相の不均一性は改善され、従来よりも耐摩耗性、耐欠損性に優れ、切削工具として用いると工具寿命のばらつきが少なく安定した加工が可能となることが分かった。すなわち本発明のサーメットは、Ti1xyLxMoyC1zNz但し、LはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素を表し、xはTiとMとMoの合計に対するMの原子比を表し、yはTiとMとMoの合計に対するMoの原子比を表し、zはCとNとの合計に対するNの原子比を表し、x、y、zはそれぞれ0.01≦x≦0.5、0≦y≦0.05、0.05≦z≦0.75を満足する。で表される複合炭窒化物固溶体をコアとし、その周囲にTi1abdRaMobWdC1eNe但し、RはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素を表す。aはTiとRとMoとWとの合計に対するRの原子比を表し、bはTiとRとMoとWとの合計に対するMoの原子比を表し、dはTiとRとMoとWとの合計に対するWの原子比を表し、eはCとNとの合計に対するNの原子比を表し、a、b、d、eはそれぞれ0.01≦a≦0.5、0≦b≦0.05、0.01≦d≦0.5、0.05≦e≦0.75を満足する。で表される複合炭窒化物固溶体をリムとする有芯構造粒子の第1硬質相と、WCの第2硬質相と、CoおよびNiの少なくとも1種を主成分とする結合相とから構成され、有芯構造である第1硬質相の粒子のリムの最大厚さをrmaxとし、第1硬質相の粒子のリムの最小厚さをrminとしたとき、0.2≦rmin/rmax≦1を満たす第1硬質相の有芯構造粒子の個数が第1硬質相の有芯構造粒子の総数の85以上であることを特徴とする。本発明のサーメットおよび被覆サーメットは、耐摩耗性、耐欠損性に優れるので、切削工具として用いると工具寿命を延長できるという効果が得られる。また、本発明のサーメットおよび被覆サーメットを切削工具として用いると、工具寿命のばらつきが少ないという効果が得られる。TiC,NのコアとTi,WC,Nのリムとからなる有芯構造の炭窒化物固溶体相と、WC相と、結合相とからなる従来のサーメットに比較して、本発明のサーメットは硬さと靭性が高く、耐摩耗性と耐欠損性に優れる。本発明のサーメットの第1硬質相のコアは、Ti1xyLxMoyC1zNzと表され、ここでLはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素であり、xはTiとLとMoとの合計に対するLの原子比を表し、yはTiとLとMoとの合計に対するMoの原子比を表し、zはCとNとの合計に対するNの原子比を表し、x、y、zはそれぞれ0.01≦x≦0.5、0≦y≦0.05、0.05≦z≦0.75を満足する複合炭窒化物固溶体であり、その周囲にあるリムはTi1abdRaMobWdC1eNeと表され、ここでRはZr、Hf、NbおよびTaから成る群より選ばれる少なくとも1種の元素を表し、aはTiとRとMoとWとの合計に対するRの原子比を表し、bはTiとRとMoとWとの合計に対するMoの原子比を表し、dはTiとRとMoとWとの合計に対するWの原子比を表し、eはCとNとの合計に対するNの原子比を表し、a、b、d、eはそれぞれ0.01≦a≦0.5、0≦b≦0.05、0.01≦d≦0.5、0.05≦e≦0.75を満足する複合炭窒化物固溶体であるという有芯構造を持つ。本発明のサーメットの第1硬質相のコアにおいて、xが0.01未満になると、耐摩耗性、耐欠損性が低下し、xが0.5を超えて多くなると、不均一な組織となり性能が安定せず切削工具として用いたときに工具寿命がばらつくので、0.01≦x≦0.5とした。その中でも、0.05≦x≦0.3であると好ましい。yが0.05を超えて多くなると、耐熱衝撃性が低下するので0≦y≦0.05とした。その中でも、yが0.03以上になると焼結性が向上するので、0.03≦y≦0.05であると好ましい。zが0.05未満になると、耐摩耗性が低下し、zが0.75を超えて多くなると焼結性が低下するので0.05≦z≦0.75とした。そのなかでも、0.3≦z≦0.7であると好ましい。本発明のサーメットの第1硬質相のリムにおいて、aが0.01未満になると、耐摩耗性、耐欠損性が低下し、aが0.5を超えて多くなると、不均一な組織となり性能が安定せず切削工具として用いたときに工具寿命がばらつくので、0.01≦a≦0.5とした。その中でも、0.05≦a≦0.3であると好ましい。bが0.05を超えて多くなると、耐熱衝撃性が低下するので、0≦b≦0.05とした。その中でも、bが0.03以上になると焼結性が向上するので、0.03≦b≦0.05であると好ましい。dが0.01未満になると、耐摩耗性、耐欠損性が低下し、dが0.5を超えて多くなると、耐熱衝撃性が低下するので、0.01≦d≦0.5とした。その中でも、0.05≦d≦0.3であると好ましい。eが0.05未満になると、耐摩耗性が低下し、eが0.75を超えて多くなると焼結性が低下するので0.05≦e≦0.75とした。そのなかでも、0.3≦e≦0.7であると好ましい。本発明の第1硬質相はコアをリムが均一に取り囲む有芯構造の粒子の個数が多いという特徴を持つ。SEM走査型電子顕微鏡を用いて5,000~10,000倍に拡大したサーメットの断面組織の組成像から、図1に示すように、本発明の第1硬質相のコア1の表面に対して垂直な方向でリム2の厚さを測定し、リムの最大厚さをrmaxとし、リムの最小厚さをrminとしたとき、0.2≦rmin/rmax≦1を満たす第1硬質相の有芯構造粒子の個数が、第1硬質相の有芯構造粒子の総数に対して85以上である。その中でも85~95が好ましい。このような特徴を有する本発明のサーメットは、0.2≦rmin/rmax≦1を満たす第1硬質相の有芯構造粒子の個数が第1硬質相の有芯構造粒子の総数に対して85未満のサーメットに比較して性能が安定し、切削工具として用いたとき工具寿命のばらつきが少ないという効果が得られる。なお、均一な厚さのリムがコア全体を完全に覆っているときは、rmin=rmaxとなるので、rmin/rmax=1となり、コアの少なくとも一部が露出しているときは、rmin=0μmであるので、rmin/rmax=0になる。本発明の第2硬質相であるWCはサーメットの熱伝導率と靭性を高め、耐欠損性、耐熱衝撃性を向上させる効果がある。本発明の結合相は、硬質相と硬質相を強固に結合させてサーメットの強度を高める作用がある。本発明におけるCoおよびNiの少なくとも1種を主成分とする結合相とは、CoおよびNiの少なくとも1種、または、CoおよびNiの少なくとも1種にTi、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、MoおよびWから成る群より選ばれる少なくとも1種を合計して40質量未満固溶させたものである。その中でも、Coを主成分とする結合相であると、耐塑性変形性が優れるので、さらに好ましい。なお、硬質相成分の結合相への固溶または結合相の特性向上のため、結合相のCoおよびNiの少なくとも1種にTi、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、MoおよびWから成る群より選ばれる少なくとも1種を合計して40質量未満固溶させると好ましい。本発明のサーメットの断面組織における、第1硬質相がサーメットの断面組織全体に対して35~85面積であり、第2硬質相がサーメットの断面組織全体に対して5~45面積であり、結合相がサーメットの断面組織全体に対して10~30面積であり、これらの合計が100面積であると好ましい。この理由は以下の通りである。本発明のサーメットの断面組織における、第1硬質相がサーメットの断面組織全体に対して35面積未満になると耐摩耗性が低下する傾向を示し、本発明の第1硬質相がサーメットの断面組織全体に対して85面積を超えて多くなると、結合相量が少なくなり耐欠損性が低下する傾向を示すことから、第1硬質相は35~85面積であると好ましく、その中でも50~82面積であるとさらに好ましい。本発明の第2硬質相がサーメットの断面組織全体に対して5面積未満になると耐熱衝撃性が低下する傾向を示し、本発明の第2硬質相がサーメット全体に対して45面積を超えて多くなると耐摩耗性が低下する傾向を示すことから、第2硬質相は5~45面積であると好ましく、その中でも5~40面積であるとさらに好ましい。本発明の結合相がサーメットの断面組織全体に対して10面積未満になると耐欠損性が低下する傾向を示し、本発明の結合相がサーメットの断面組織全体に対して30面積を超えて多くなると耐摩耗性が低下する傾向を示すことから、結合相は10~30面積であると好ましく、その中でも10~20面積であるとさらに好ましい。本発明のサーメットの断面組織における、第1硬質相の平均粒径が0.2~4μmであり、第2硬質相の平均粒径が0.1~3μmであると好ましい。この理由は以下の通りである。本発明のサーメットの断面組織における、第1硬質相の平均粒径が0.2μm未満になると耐欠損性が低下し、第1硬質相の平均粒径が4μmを超えて多くなると、耐摩耗性が低下することから、第1硬質相の平均粒径は0.2~4μmであると好ましい。第2硬質相の平均粒径が0.1μm未満になると耐欠損性が低下し、第2硬質相の平均粒径が3μmを超えて多くなると、耐摩耗性が低下することから、第2硬質相の平均粒径は0.1~3μmであると好ましい。第1硬質相または第2硬質相の平均粒径は、サーメットの断面組織をSEMで5,000~10,000倍に拡大して撮影した組成像写真から、フルマンの式式1を用いて求めることができる。式1中、dmは第1硬質相または第2硬質相の平均粒径、πは円周率、NLは断面組織上の任意の直線によってヒットされる単位長さあたりの第1硬質相または第2硬質相の数、NSは任意の単位面積内に含まれる第1硬質相または第2硬質相の数である。。本発明のサーメットの表面に、PVD法やCVD法によりTi、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、W、Alおよび/またはSiの酸化物、炭化物、窒化物、炭窒化物およびこれらの相互固溶体、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボンDLCなどの硬質膜を被覆した被覆サーメットは耐摩耗性に優れる。本発明の硬質膜としては、具体的に、TiN、TiC、TiCN、TiAlN、TiSiN、AlCrN、Al2O3、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボンDLCなどを挙げることができる。硬質膜の総膜厚は0.1μm以上になると耐摩耗性が向上し、30μmを超えて厚くなると耐欠損性が低下する傾向が見られるので、0.1~30μmが好ましい。本発明のサーメットは、例えば、ATi1xyLxMoyC1zNz式中、L、x、yおよびzは前記と同義であるである複合炭窒化物固溶体粉:35~85体積と、WC粉:5~45体積と、Co粉およびNi粉の少なくとも1種:10~30体積とからなり、これらの合計が100体積となるように、これらの粉末を混合粉砕した混合物を準備する工程と、B混合物を非酸化雰囲気で1200~1300°Cの第1加熱温度まで昇温させる工程と、C混合物を1200~1300°Cの第1加熱温度から1400~1580°Cの第2加熱温度まで圧力30Torr以上の窒素雰囲気で昇温速度1~10°C/minで昇温させる工程と、D混合物を1400~1580°Cの第2加熱温度にて圧力30Torr以上の窒素雰囲気で50~120min保持して焼結させる工程と、EDの工程を終えた混合物を常温に冷却する工程と、を含むサーメットの製造方法により得ることができる。本発明のサーメットの具体的な製造方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。先ず、Ti1xyLxMoyC1zNz式中、L、x、yおよびzは前記と同義であるである炭窒化物固溶体粉と、平均粒径0.2~4.5μmのWC粉と、平均粒径0.2~4.5μmのCo粉およびNi粉の少なくとも1種を用意する。なお、Ti1xyLxMoyC1zNzの複合炭窒化物固溶体粉の平均粒径が0.2μm未満になると、耐欠損性が低下し、4.5μmを超えて大きくなると、耐摩耗性が低下することから、平均粒径0.2~4.5μmのTi1xyLxMoyC1zNzの複合炭窒化物固溶体粉が好ましい。WC粉の平均粒径が0.2μm未満になると、耐欠損性が低下し、4.5μmを超えて大きくなると、耐摩耗性が低下することから、平均粒径0.2~4.5μmのWC粉が好ましい。Co粉およびNi粉の少なくとも1種の平均粒径が0.2μm未満になると、成形性が低下し、4.5μmを超えて大きくなると、焼結性が低下することから、平均粒径0.2~4.5μmのCo粉およびNi粉の少なくとも1種が好ましい。用意した原料粉末を所定の配合組成となるように秤量し、湿式ボールミルまたはアトライターにて混合粉砕し、溶媒を蒸発させ混合物を乾燥する。得られた混合物にパラフィン等の成形用のワックスを添加して所定の形状に成形する。なお、成形する方法としては、プレス成形、押出成形、射出成形などを挙げることができる。成形した混合物を焼結炉に入れて、真空中で350~450°Cまで昇温してワックスを除去した後、真空中または窒素雰囲気で1200~1300°Cの第1加熱温度まで昇温する。このとき、混合物を真空中、窒素雰囲気、不活性ガス雰囲気、水素雰囲気などの非酸化雰囲気で昇温することにより混合物の酸化を防ぐことができる。さらに、混合物を1200~1300°Cの第1加熱温度から1400~1580°Cの第2加熱温度まで圧力30Torr以上の窒素雰囲気で昇温速度1~10°C/minで昇温し、圧力30Torr以上の窒素雰囲気で第2加熱温度にて50~120min保持して焼結する。窒素雰囲気の圧力は30Torr以上が好ましく、100Torrを超えて高くなるとサーメットの焼結性が低下するので、30~300Torrであることが好ましく、その中でも50~150Torrがさらに好ましい。1300°C前後でCoおよびNiは溶解し液相となり、Ti1xyLxMoyC1zNz粉およびWC粉の一部が液相中に溶解し、液相に溶解したTi、L、Mo、W、C、NがTi1xyLxMoyC1zNz粒子上に複合炭窒化物固溶体のリムとして析出し、Ti1xyLxMoyC1zNzのコアとTi1abdRaMobWdC1eNeのリムから成る第1硬質相の有芯構造粒子が形成される。また、WC上には結晶構造などが異なるため複合炭窒化物固溶体のリムは形成されず、WCから成る第2硬質相となる。焼結した後、混合物を常温まで冷却すると本発明のサーメットを得ることができる。本発明のサーメットの表面に、PVD法やCVD法により硬質膜を被覆することにより本発明の被覆サーメットを得ることができる。以下において実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。サーメットの原料粉として、平均粒径1.5μmのTi09Zr01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi09Hf01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi09Ta01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi09Nb01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi08Nb02C055N045粉、平均粒径1.5μmのTi09Cr01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi09V01C05N05粉、平均粒径1.5μmのTi085Nb01Mo005C05N05粉、平均粒径1.3μmのTiC05N05粉、平均粒径1.4μmのTiN粉、平均粒径2.0μmのZrC粉、平均粒径2.1μmのTaC粉、平均粒径1.1μmのNbC粉、平均粒径1.3μmのWC粉、平均粒径1.3μmのMo2C粉、平均粒径1.3μmのCo粉、平均粒径1.3μmのNi粉を用意した。これらを用いて、表1に示す配合組成に秤量した。秤量した混合粉を湿式ボールミルにて混合粉砕した後、溶媒を蒸発させて、混合物を乾燥させた。乾燥させた混合物にパラフィンを添加して、焼結後の寸法がISO規格TNMG160408切削インサート形状になる大きさにプレス成形した。プレス成形した混合物を焼結炉に入れて、真空中で350~450°Cまで昇温してパラフィンを蒸発させた後、真空中で1280°Cの第1加熱温度まで昇温した。さらに、混合物を1280°Cの第1加熱温度から1530°Cの第2加熱温度まで圧力100Torrの窒素雰囲気で昇温速度1.7°C/minで昇温し、圧力100Torrの窒素雰囲気で1530°Cの第2加熱温度にて50分間保持して焼結した。焼結後、常温まで冷却して発明品1~8および比較品1~7のサーメットを得た。得られたサーメットの断面組織を走査電子顕微鏡にて観察し、走査電子顕微鏡付属のEDSで第1硬質相、第2硬質相および結合相の組成を測定した。また、サーメットの断面組織を10,000倍で撮影した写真から、フルマンの式を用いて第1硬質相および第2硬質相の平均粒径を測定した。これらの結果を表2に示した。また、サーメットの断面組織を10,000倍で撮影した写真から、第1硬質相の面積率S1、第2硬質相の面積率S2、結合相の面積率S3を測定した。これらの値を表3に示した。また、第1硬質相について、リムの最大厚さをrmaxとし、最小厚さをrminとしたとき、0.2≦rmin/rmax≦1を満たす有芯構造の第1硬質相粒子の個数を数え、それを第1硬質相粒子の総数で割った値Aを算出した。この結果は表4に示した。この値が高いほど、有芯構造粒子のコアがリムに覆われない部分が存在せず、かつ、コアの周囲にリムが均一に存在する粒子の存在比率が多いことを示す。得られたサーメットに研削とホーニングを施して、ISO規格TNMG160408形状の切削インサートに加工した。それらを用いて以下の切削条件で切削試験1、2を行った。[切削試験1]耐欠損性評価試験旋削切削インサート形状:TNMG160408、被削材:S45C形状:円柱に4本の溝を入れた略円柱状、切削速度:150m/min、切り込み:0.5mm、送り量:0.2mm/rev、雰囲気:乾式切削、3回繰り返し、工具寿命の判定基準:工具が欠損するまでの衝撃回数を寿命とする。表5に切削試験1の結果を示した。本発明においては、欠けるまでの衝撃回数のばらつきが小さい場合を工具寿命の安定性が高いと判断し、欠けるまでの衝撃回数のばらつきが大きい場合を工具寿命の安定性が低いと判断する。そこで、欠けるまでの衝撃回数の最大値Imax回と欠けるまでの衝撃回数の最小値Imin回の差dI回dI=Imax-Iminについて、dI=0~2000回は◎、dI=2001~5000回は○、dI=5001~10000回は△、dI=10001回以上は×、と表して工具寿命の安定性を評価した。このとき、工具寿命の安定性の順列は[優]◎>○>△>×[劣]となる。表5に示した結果から発明品は比較品に比べて耐欠損性に優れ、安定した加工が可能であることが分かる。[切削試験2]耐摩耗性評価試験旋削切削インサート形状:TNMG160408、被削材:S53C形状:円柱、切削速度:200m/min、切り込み:1.0mm、送り量:0.2mm/rev、雰囲気:湿式切削、工具寿命の判定基準:工具が欠損したとき、または、工具の最大逃げ面摩耗量VBmaxが0.3mm以上になったときを寿命とする。表6に切削試験2の結果を示した。表6に示した結果から発明品は比較品に比べて耐摩耗性に優れ、長寿命であることが分かる。加工前の発明品4、5、9のサーメットと比較品5、6、8のサーメットに研削とホーニングを施して、ISO規格TNMG160408形状の切削インサートに加工した。表5に示すように、PVD法により切削インサートの表面に平均膜厚2.5μmのTiAlN膜を被覆して、発明品10、11、12、比較品9、10、11を作製した。これらを用いて切削試験3を行った。[切削試験3]耐摩耗性評価試験旋削切削インサート形状:TNMG160408、被削材:S53C形状:円柱、切削速度:200m/min、切り込み:1.0mm、送り量:0.2mm/rev、雰囲気:乾式切削、工具寿命の判定基準:工具が欠損したとき、または、工具の最大逃げ面摩耗量VBmaxが0.3mm以上になったときを寿命とする。表8に切削試験3の結果を示した。表8に示した結果から発明品10~12は比較品9~11に比べて耐摩耗性に優れ、長寿命であることが分かる。実施例1における加工前の発明品1~9のサーメットと比較品1~8のサーメットに研削とホーニングを施して、ISO規格SDEN1203AETN形状の切削インサートに加工した。それらを用いて切削条件4の切削試験を行った。耐摩耗性評価試験転削、平面加工切削インサート形状:SDEN1203AETN、被削材:SCM440形状:φ30の穴を6個あけた76×150×200mm、切削速度:150m/min、切り込み:2.0mm、送り量:0.25mm/t、雰囲気:乾式切削、切削幅:105mm、1passの加工長:200mmカッター径:φ160mm1枚刃3回繰り返し、工具寿命の判定基準:工具が欠損するまでの加工長を寿命とする。表9に切削試験4の結果を示した。本発明においては、欠けるまでの加工長のばらつきが小さい場合を工具寿命の安定性が高いと判断し、欠けるまでの加工長のばらつきが大きい場合を工具寿命の安定性が低いと判断する。そこで、欠けるまでの加工長の最大値lmaxmと欠けるまでの加工長の最小値lminmの差dlmdl=lmax-lminについて、dl=0~0.5mは◎、dl=0.6~1.0mは○、dl=1.1~2.0mは△、dl=2.1m以上は×、と表して工具寿命の安定性を評価した。このとき、工具寿命の安定性の順列は[優]◎>○>△>×[劣]となる。表9に示した結果から発明品は比較品に比べて耐欠損性に優れ、安定した加工が可能であることが分かる。"