"内部を還元雰囲気に保持しうる反応容器と、この反応容器内に配置された触媒としての金属基板と、この金属基板を加熱する加熱機構と、反応容器内に木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを供給する熱分解ガス供給機構と、金属基板上に生成される炭素繊維を掻き取る掻き取り機構と、掻き取った炭素繊維を回収する回収容器と、反応容器内のガスを排気する排気機構を具備した装置を用いて得られるグラファイトナノカーボンファイバーであり、前記炭素繊維はフレーク状であることを特徴とするグラファイトナノカーボンファイバー。内部を還元雰囲気に保持しうる筒状の反応容器と、この反応容器内に該反応容器と同軸状に配置された,触媒としての筒状の金属基板と、この金属基板を加熱する加熱手段と、反応容器内に木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを供給する熱分解ガス供給機構と、金属基板の内壁上に生成される炭素繊維を掻き取る螺旋状の掻き取り回転羽根を有する掻き取り機構と、掻き取った炭素繊維を回収する回収容器と、反応容器内のガスを排気する排気機構を具備した装置を用いて得られるグラファイトナノカーボンファイバーであり、前記炭素繊維はフレーク状であることを特徴とするグラファイトナノカーボンファイバー。前記熱分解ガス供給機構における熱分解温度は400°C以上800°C以下であることを特徴とする請求項1または2記載のグラファイトナノカーボンファイバー。さらに、前記反応容器にエタノールを供給するエタノール供給機構を備えていることを特徴とする請求項1乃至3いずれか1項記載のグラファイトナノカーボンファイバー。内部を還元雰囲気に保持しうる反応容器と、この反応容器内に配置された触媒としての金属基板と、この金属基板を加熱する加熱機構と、反応容器内に木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを供給する熱分解ガス供給機構と、金属基板上に生成される炭素繊維を掻き取る掻き取り機構と、掻き取った炭素繊維を回収する回収容器と、反応容器内のガスを排気する排気機構を具備した装置を用い、フレーク状のグラファイトナノカーボンファイバーを製造することを特徴とするグラファイトナノカーボンファイバーの製造方法。実施形態の目的は、木質原料から繊維状ナノカーボンを安定的にしかも飛散しにくい状態で大量に製造可能なグラファイトナノカーボンファイバー及びその製造方法を提供することにある。実施形態によれば、内部を還元雰囲気に保持しうる反応容器と、この反応容器内に配置された触媒としての金属基板と、この金属基板を加熱する加熱機構と、反応容器内に木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを供給する熱分解ガス供給機構と、金属基板上に生成される炭素繊維を掻き取る掻き取り機構と、掻き取った炭素繊維を回収する回収容器と、反応容器内のガスを排気する排気手段を具備した装置を用いて得られるグラファイトナノカーボンファイバーであり、前記炭素繊維はフレーク状であることを特徴とするグラファイトナノカーボンファイバーを提供できる。以下、実施形態に係るグラファイトナノカーボンファイバーの製造方法について図面を参照して説明する。図1は、グラファイトナノカーボンファイバーの製造フローの一例を示す説明図である。まず、木質バイオマス資源1を破砕してチップ2にする。次に、そのチップ2を還元雰囲気で熱分解する熱分解炉3に外部空気を遮断しつつ入れ、熱分解ガス4と炭化物5に別ける。ここで、熱分解炉3としてはロータリーキルンを用いている。つづいて、熱分解炉3から得られた熱分解ガス4を微細炭素繊維生成炉反応容器6に供給し、微細炭素繊維7を生成する。微細炭素繊維生成炉6で余った余剰ガスオフガス8は、オフガス燃焼炉9で燃して排ガス10となる。余剰ガス配管ラインには、液封容器11内にシール液12を溜めて入口側配管を没して余剰ガスが逆流しないように工夫している。第1の実施形態第1の実施形態に係るグラファイトナノカーボンファイバーの製造装置について図2、図3A~Cを参照して説明する。但し、図2は同製造装置の全体図、図3A~Cは図2の製造装置において金属基板へのファイバーの堆積、掻き取りを工程順に示す説明図である。また、図2は、図1の生成炉に対応する。図中の符号21は、内部を還元雰囲気に保持する反応容器を示す。この反応容器21内には、金属基板触媒22と、この金属基板22上に生成される微細炭素繊維23を掻き取りする掻き取り部品掻き取り機構24が配置されている。前記反応容器21には、反応容器21内に木質の熱分解ガスを供給する熱分解ガス供給機構25が接続されている。前記反応容器21の外側には、金属基板22を加熱する加熱機構としてのヒータ26、微細炭素繊維23を回収する回収容器27、反応容器21内のガスを排気する排気手段28が配置されている。第1の実施形態では、金属基板22として、木質の熱分解ガスとの相性がもっとも良いニッケル材を用いた。触媒となる金属基板の表面には通常酸化膜が形成されているので、その膜を除外して表面を活性化させた。活性化させる方法として、表面の磨きと酸処理を施した。次に、図2の製造装置の作用について説明する。まず、反応容器21の温度を680°C~780°C、好ましくは740°Cに調整して、熱分解ガスを反応容器21内に供給する。その際、反応容器内では溶融状態の金属触媒粒子に炭素原子が取り込まれる。次に、金属基板中の炭素が飽和状態になると、カーボンが金属触媒粒子から析出し結晶状に成長する。この結晶状に生成成長したのが微細炭素繊維23である。次いで、金属基板22に数十分かけて成長した微細炭素繊維23を掻き取り部品24で掻き落として反応容器外に排出し、回収容器27に回収した。掻き取りは金属基板22に0~5mm程度の厚さで残るように掻きとり、再び成長した微細炭素繊維23を掻き取りして繰り返した。掻き残した微細炭素繊維があっても、十分に金属触媒に炭素ガスの供給がなされるため、微細炭素繊維の生成量は低下することなく長期間一定を保つことができた。第1の実施形態によれば、木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを反応容器内に供給する熱分解ガス供給機構25を備えているので、反応容器内の触媒表面に成長したグラファイトナノカーボンファイバーに熱分解ガス中の有機成分タール成分が空着され、バインダーの働きをし、グラファイトナノカーボンファイバーを固めることになる。結果として、安定的かつ飛散しにくい状態のフレーク状微細炭素繊維23を大量に得ることができる。第2の実施形態第2の実施形態に係るグラファイトナノカーボンファイバーの製造装置について図4を参照して説明する。但し、図2,図3と同部材は同符号を付して説明を省略する。ここで、図4は、図1の生成炉に対応する。図中の符号31は、内部を還元雰囲気に保持しうるとともに、外気と遮断可能な円筒状の縦型反応容器を示す。この反応容器31の内側には、該反応容器31と同軸状の円筒状の金属基板触媒32が配置されている。前記反応容器31には、金属基板32の表面に生成された微細炭素繊維23を掻き取る掻き取り機構が配置されている。ここで、掻き取り機構は、駆動装置33と、この駆動装置33に軸支された矢印A方向に回転可能な主軸34と、この主軸34に取付けられた螺旋状の掻き取り回転羽根35とから構成されている。前記反応容器31には、該反応容器内に木質の熱分解ガスを供給する分解ガス供給機構25、前記反応容器内に水素及び不活性ガスを供給するボンベガス供給機構36、反応容器内のガスを排気する排気機構28が夫々接続されている。前記反応容器31の外周部には、金属基板32を加熱する加熱機構としてのヒーター26が配置されている。前記反応容器21の下部には、掻き取った微細炭素繊維23を回収する回収容器37が接続されている。なお、図2中の符号38は、反応容器31の上部で主軸34の周囲に配置されたシール部材を示す。第2の実施形態では、金属基板32として、木質の熱分解ガスとの相性がもっとも良いニッケル材を用いた。触媒となる金属基板の表面には通常酸化膜が形成されているので、その膜を除外して表面を活性化させた。活性化させる方法として、表面の磨きと酸処理を施した。触媒となる円筒形状の金属基板32は炭素繊維生成過程で減肉されるので、一定期間の後に新しい基板と取り替えることができる構造となっている。次に、図4の製造装置の作用について説明する。まず、反応容器31の温度を680°C~780°C、好ましくは740°Cに調整して、熱分解ガスを反応容器31内に供給する。その際、溶融状態の金属触媒粒子に炭素原子が取り込まれる。次に、金属基板32中の炭素が飽和状態になると、カーボンが触媒粒子から析出し結晶状に成長する。その結晶状に生成したのが微細炭素繊維23である。次に、金属基板32に数十分かけて生成した微細炭素繊維23を回転羽根35で掻き落とし、反応容器31の下部の回収容器37に回収した。掻き取りは、金属基板32に微細炭素繊維23が0~5mm程度の厚さで残るように金属基板32と回転羽根36の先端間の距離を調整している。また、回転羽根35は駆動装置33を0.01~0.05rpmの速度で駆動することにより連続的に掻き取るか、もしくは20分から60分毎に間欠掻き取りを行った。微細炭素繊維23が掻き取られ、その後、再び成長した微細炭素繊維23は再び掻き取られ連続生成を続けることができる。また、掻き残した微細炭素繊維があっても、十分に金属基板32に炭素ガスの供給がなされるため、微細炭素の生成量は低下することなく長期間一定を保つことができる。図5は、図1の熱分解炉3から出る熱分解ガス4のガス組成を分析し示した図である。図5より、熱分解ガス供給機構における熱分解温度は、400°C~800°Cが好ましいことが分かる。ここで、400°C未満では、熱分解ガス中のタール成分が増えすぎて十分な量の炭素繊維が得られない。また、800°Cを超えると、熱分解ガス中のタール成分が少なすぎて、フレーク状の炭素繊維が得られない。一方、熱分解温度が600°C以上になれば熱分解ガスの主成分であるCO,CH4,CO2,N2はほぼ一定になり、H2は熱分解温度を高めるに従って増加する傾向を示している。第2の実施形態によれば、第1の実施形態と同様な効果が得られる。以上、微細炭素繊維の製造装置及び製造方法について説明してきたが、以下に生成した微細炭素繊維の寸法、形状、構造、純度について説明する。図6は、掻き取った微細炭素繊維を写真撮影したもので、形状はフレーク薄片形状で一辺の長さが約1mm~20mmの塊り状態であった。塊り状態のフレーク形状として回収される理由は、原料である熱分解ガスの中にタール性の有機性炭化水素分が微量含まれ、それが結合材となっていたと考えられる。その結果、回収したカーボンは塊り状態で掻き落とされ、飛散性が非常に低い形態であった。微細炭素繊維の直径は25~250nmの範囲に太さが分布していた。平均直径は84.4~110.8nmで、おおよそ100nmがもっとも多い直径となっていた。比表面積は203.7~213.7m2/gであった。嵩密度は0.47~0.50g/cm3定容量法であった。耐熱温度は530~630°Cであった。純度はおおよそ87以上であった。グラファイト構造のGバンド1580cm-1とグラファイト構造の欠陥に由来するDバンド1330cm-1で、IG/ID=0.7,0.8,0.5であった。図7は微細炭素繊維の透過型電子顕微鏡写真を示し、触媒微粒子より両側にカーボン繊維が成長している様子がわかる。図8は図7の四角□で囲まれたA部を拡大した写真である。図8より、結晶化したグラフェン片が積層した構造であることが判る。このことから、本実施形態の製造装置で製造する微細炭素繊維は、グラフェンが長手方向に多層に重なり合い、直径25~250nmの線状グラファイトナノカーボンファイバーであった。さらに分析すると、グラフェン間の距離は0.3~0.4nm、そのグラフェンが重なり合って平均結晶厚さ3~10nmの結晶子を構成し、結晶子が多層に重なり合って直径25~250nmの線状グラファイトナノカーボンファイバーを構成していることが判った。その構造を模式的に画いたのが図9である。図9において、Aほぼ丸い形状のグラファイトナノカーボンファイバー51の断面、Bはグラフェンの塊52、Cはグラフェン分散片53、Dはグラフェン54である。本実施形態の製造装置は金属基板に微細炭素繊維を成長させることから、金属基板が微細炭素繊維側に必要最低限だけ移行することから純度が極めて高くなる。また、連続生成が可能なことから大量生産を実現でき、工業的普及を可能にできる。さらには、本実施形態で製造した微細炭素繊維は構造上からより小さなグラフェン形状まで分散可能と予想されることから、光電子移動度の高さを利用した電子部品、化学的な鋭敏性や化学反応を利用した化学センサーや水素貯蔵材料、機械的強度の高さを利用したメカニカルセンサ、光透過性や電導性を利用したレーザ部材や透明電極、高電流密度耐性を利用した配線材料など新たな応用分野が期待できる。なお、第1第2の実施形態では、木質を還元雰囲気で熱分解して得られる熱分解ガスを反応容器に供給する熱分解ガス供給機構を備えている場合について述べたが、これに限らず、さらに反応容器にエタノールを供給するエタノール供給機構を備えていてもよい。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。"