可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、挿入溝を有する治具の載置面上に前記平型ケーブルを載置し、前記平型ケーブルの長さ方向と前記挿入溝の幅方向とが交差するように位置決めする第1工程と、前記平型ケーブルを前記挿入溝内に押し込んで折り畳んだ状態にし、前記平型ケーブルに折り目を付与する第2工程と、を含み、前記挿入溝の間隔Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1とする場合に、L>2×Rmin2×T1の関係を満たすようにしたことを特徴とする平型ケーブルの折り曲げ方法。可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、挿入溝を有する治具の載置面上に前記平型ケーブルを載置し、前記平型ケーブルの長さ方向と前記挿入溝の幅方向とが交差するように位置決めする第1工程と、前記平型ケーブルの前記挿入溝と重なる部分を押し込み部材で押しながら前記平型ケーブルを前記挿入溝内に押し込んで折り畳んだ状態にし、前記平型ケーブルに折り目を付与する第2工程と、を含み、前記挿入溝の間隔Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1、前記押し込み部材の厚さをtとする場合に、L>2×Rmin2×T1tの関係を満たすようにしたことを特徴とする平型ケーブルの折り曲げ方法。ところで、プリンターなどの各構成要素間を電気的に接続するフレキシブルフラットケーブルのような平型ケーブルでは、予め折り目を付けて折り目加工をしておき、実装するときにその折り目を使用して平型ケーブルを所定形状に折り曲げる、という使い方をする場合がある。しかし、従来の折り曲げ治具によって折り目を付けた場合、折り目を付ける際に平型ケーブルの導体に損傷が生ずる可能性があった。そこで、本発明の目的は、平型ケーブルに予め折り目を付けておく場合に、平型ケーブルの導体に損傷が生じることを防止できる平型ケーブルの折り曲げ方法を提供することにある。上記の課題を解決し本発明の目的を達成するために、本発明は、以下のように構成される。本発明の態様の1つは、可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、挿入溝を有する治具の載置面上に前記平型ケーブルを載置し、前記平型ケーブルの長さ方向と前記挿入溝の幅方向とが交差するように位置決めする第1工程と、前記平型ケーブルを前記挿入溝内に押し込んで折り畳んだ状態にし、前記平型ケーブルに折り目を付与する第2工程と、を含み、前記挿入溝の間隔Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1とする場合に、L>2×Rmin2×T1の関係を満たすようにした。また、本発明の態様の1つは、可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、挿入溝を有する治具の載置面上に前記平型ケーブルを載置し、前記平型ケーブルの長さ方向と前記挿入溝の幅方向とが交差するように位置決めする第1工程と、前記平型ケーブルの前記挿入溝と重なる部分を押し込み部材で押しながら前記平型ケーブルを前記挿入溝内に押し込んで折り畳んだ状態にし、前記平型ケーブルに折り目を付与する第2工程と、を含み、前記挿入溝の間隔Lは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をRmin、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをT1、前記押し込み部材の厚さをtとする場合に、L>2×Rmin2×T1tの関係を満たすようにした。これらの方法によれば、折り目を付けるための折り曲げ加工後に、平型ケーブルの導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷ダメージの発生を防止でき、折り目を付けた段階での平型ケーブルの導体の品質低下を防止できる。本発明の平型ケーブルの折り曲げ方法に係る実施形態について、図面を参照して説明する。この実施形態での折り曲げ方法は、平型ケーブルとして可とう性のあるフレキシブルフラットケーブルの実装に先立ち、手作業で折り曲げする際の折り目折りぐせを付けるための方法である。治具および押し込み部材の構成本実施形態では、フレキシブルフラットケーブルaを折り曲げ加工するために、図1に示すような治具1と押し込み部材2とを使用するので、まずこれらについて説明する。治具1は、図示のように、フレキシブルフラットケーブルaを載置する平坦な載置面3を有し、その載置面3には、折り目折りぐせを付ける加工の際にフレキシブルフラットケーブルaが挿入される挿入溝4が形成されている。押し込み部材2は、厚さtを有する板状の部材であり、フレキシブルフラットケーブルaの幅よりも広い幅を有している。挿入溝4は、載置面3の全幅に渡って形成された間隔Lを有する溝であり、フレキシブルフラットケーブルaおよび押し込み部材2の幅よりも広い幅を有している。挿入溝4の壁面上端部載置面3から挿入溝4につながる角部は、面取りによって曲面となっている。挿入溝4に挿入されたフレキシブルフラットケーブルaは、折り目を付ける加工が施された後、挿入溝4に沿って載置面3の端部まで移動され、挿入溝4が治具1の端面に形成する開口から取り出される。なお、挿入溝4の間隔Lは、後述する条件を満たすように構成される。実施形態の工程次に、治具1と押し込み部材2を使用して、フレキシブルフラットケーブルaを折り曲げて折り目を付ける方法について、図2を参照して説明する。まず、図2Aに示すように、治具1の載置面3上にフレキシブルフラットケーブルaを載置させる。このときに、フレキシブルフラットケーブルaの長さ方向が治具1の挿入溝4の幅方向と交差するように位置決めする。このようにフレキシブルフラットケーブルaを取り扱うことにより、フレキシブルフラットケーブルaの目的位置に折り目を付けることが可能となる。次に、図2Bに示すように、フレキシブルフラットケーブルaの挿入溝4と重なる部分を、押し込み部材2で押しながら挿入溝4内に押し込み、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付与する。この状態が所定時間維持された後、押し込み部材2を挿入溝4から取り出し、さらにフレキシブルフラットケーブルaを挿入溝4から取り出す。このときには、フレキシブルフラットケーブルaは、挿入溝4に沿って載置面3の端部まで移動され、挿入溝4が治具1の端面に形成する開口から取り出される。これにより、所望の折り目の付いたフレキシブルフラットケーブルaを得ることができる。この実施形態は、フレキシブルフラットケーブルaの折り目の加工後に、その内部の導体にダメージが発生することがなく所望の位置に所望の折り目を付けることができるようにすることを目的とする。このため、この実施形態では、その目的を実現するために、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付ける加工中の条件として、治具1の挿入溝4の間隔Lが、後述の4式を満たすようにした。治具の挿入溝の間隔次に、治具1の挿入溝4の間隔Lを決める方法について、以下に説明する。この決定方法の説明に先立って、本発明者は、フレキシブルフラットケーブルについて図1に示す治具1と押し込み部材2を使用し、以下の折り曲げ試験を実施したので、これについて説明する。この折り曲げ実験では、治具1と押し込み部材2の条件を以下のようにした。すなわち、治具1の挿入溝4の間隔Lを2.0mm、挿入溝4の面取りした曲面の曲率半径を2.0mm、押し込み部材2の厚さを0.3mm、押し込み部材2の挿入溝4内への挿入深さを3.5mmとした。そして、銅からなる導体の厚さが0.035mmと0.050mmのフレキシブルフラットケーブルについて8個ずつのサンプルを用意し、その各サンプルについて上述と同様の折り曲げ試験を行い、図3に示すような結果を得た。図3における各サンプルの曲げ半径Rと曲げ角度θは、図4に示す通りである。この試験結果によれば、いずれのサンプルも導体にクラックなどが発生しないことが確認された。また、全サンプルの曲げ半径Rの平均値は0.494mmであり、その曲げ角度θの平均値は92.19度である。また、本発明者は、上記のサンプルについて引っ張り試験を実施し、導体の破断伸び銅の破断伸びが12であることを確認した。そこで、本発明者は、図3の実験結果などを基に、導体の損傷クラックのマージンについての考察を行った。この考察には、図5のモデルを使用した。図5のモデルでは、計算を簡略化するために、フレキシブルフラットケーブルの導体を被覆する絶縁物は無視し、導体のみに着目するようにした。そして、導体の厚みtaを0.05mm、導体の曲げ角度を90度、導体の中心における曲げ半径Rを0.5mmとした。このような条件の下で、導体の中心線の長さL1と導体の外側線の長さL2とを求めると、以下のようになる。L1=2×π×0.5×90/360=0.785mmL2=2×π×0.50.025×90/360=0.825mmこの求めた長さL1、L2を基にL2/L1=1.05を求めると、この求めた値は導体の破断伸び銅の破断伸び12に対して十分に余裕がある。次に、上記の考察を踏まえて、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付ける加工中に、その内部の導体にクラックを発生させずに行うことができる導体の曲げ半径の最小値を求めるようにした。言い換えると、図5において、導体の破断伸びが12のときの導体の曲げ半径Rの最小値Rminを求めるようにした。この最小値Rminは、次式により求めることができる。L2/L1=2×π×Rmin0.025×90/360/2×π×Rmin×90/360=1.1211式において、導体の曲げ半径の最小値Rminについて解くと、この例ではRmin=0.208mmとなる。ところで、フレキシブルフラットケーブルaの導体は、絶縁物で被覆されている。また、フレキシブルフラットケーブルaは、折り目を付与するための加工中に、治具1の挿入溝4内で図6に示すような状態になる。このため、導体にクラックが発生せずに加工できる挿入溝4の間隔Lは、フレキシブルフラットケーブルaの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さ距離をT1とすると、次式のようになる図6参照。L>2×Rmin2×T12一般に、フレキシブルフラットケーブルの厚さをTとすると、T=2×T1の関係にあるので、2式は次の3式に置き換えることができる。L>2×RminT3ここで、曲げ半径の最小値Rminを0.208mm、フレキシブルフラットケーブルの厚さTを0.17mmとすると、3式により治具1の挿入溝4の間隔Lは0.586mm以上となる。しかし、実際には、治具1の挿入溝4には、厚さtを有する押し込み部材2も挿入されるので、挿入溝4の間隔Lは、押し込み部材2の厚さtを考慮する必要がある図2B参照。このため、押し込み部材2の厚さtを考慮した、フレキシブルフラットケーブルの導体にクラックが発生せずに折り目加工できる治具1の挿入溝4の間隔Lは、次の4式の条件を満たす必要がある。L>2×Rmin2×T1t4ここで、押し込み部材2の厚さtを0.3mmとすると、4式により治具1の挿入溝4の間隔Lは0.886mm以上になる。この実験例では、治具1の挿入溝4の間隔Lは、マージンを含み2.0mmに設定するようにしたので、4式の条件を満たしている。以上説明したように、この実施形態では、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付ける加工において、図2Aおよび図2Bの工程からなり、治具1の挿入溝4の間隔Lが4式の条件を満たすようにした。このため、この実施形態によれば、フレキシブルフラットケーブルaに折り目を付けるための折り曲げ加工後に、その内部の導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷が発生することがなく、折り目を付けた段階においてフレキシブルフラットケーブルaの導体の品質低下を防止できる。また、この実施形態では、治具1の挿入溝4にフレキシブルフラットケーブルaを挿入するときに、押し込み部材2で押し込んで行うようにした。このため、フレキシブルフラットケーブルaに、所望の折り目を付ける際に、その折り曲げ加工を容易に行うことができる。