"平均繊度2dtex以下の極細繊維本体と、前記極細繊維本体表面を被覆するポリビニルアルコールとを含み、前記極細繊維本体の表面積に対するポリビニルアルコールの被覆率が20以上であることを特徴とする極細繊維。前記ポリビニルアルコールの被覆率が50~80である請求項1に記載の極細繊維。酸性染料で染色された請求項1または2に記載の極細繊維。前記酸性染料が酸性含金属染料である請求項3に記載の極細繊維。前記極細繊維本体が、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる樹脂からなる請求項1~4の何れか1項に記載の極細繊維。前記極細繊維本体が、ポリエチレンテレフタレート系樹脂からなる請求項1~4の何れか1項に記載の極細繊維。請求項1~6の何れか1項に記載の極細繊維を含むことを特徴とする繊維シート。請求項7に記載の繊維シートを形成する前記極細繊維間の空隙に高分子弾性体を含むことを特徴とする皮革様シート。請求項8に記載の皮革様シートを所定の形状に熱成形したことを特徴とする皮革様成形体。1島部を形成する樹脂と海部を形成するポリビニルアルコールとをそれぞれ異なる複数の紡糸ノズルから吐出して溶融複合紡糸することにより海島型繊維を製造する工程と、2前記海島型繊維中の前記ポリビニルアルコールを溶媒中で抽出除去することにより島部を形成する樹脂からなる極細繊維を製造する工程と、3前記極細繊維を酸性染料で染色する工程と、を備え、工程1及び工程2の処理により、乾燥状態において前記極細繊維の表面に対して前記ポリビニルアルコールの被覆率が20以上の割合になるように残存させることを特徴とする極細繊維の製造方法。前記工程1の溶融複合紡糸において、前記島部を形成する樹脂を前記ポリビニルアルコールのゲル化温度以上の温度で溶融して吐出させ、前記ポリビニルアルコールを前記ゲル化温度よりも低い温度で溶融して吐出させ、吐出された各吐出物を密着させて前記海島型繊維を形成する請求項10に記載の極細繊維の製造方法。本発明は、堅牢性が高く鮮やかな発色を示す酸性染料を用いた染色が可能な、極細繊維及び極細繊維を含む製品及びそれらの製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る極細繊維は、平均繊度2dtex以下の極細繊維本体と、極細繊維本体を被覆するポリビニルアルコールとを含み、極細繊維本体の表面積に対するポリビニルアルコールの被覆率が20以上、好ましくは、50~80であることを特徴とする。このような極細繊維によれば、極細繊維本体の表面が親水化され、また、極細繊維本体の表面にポリビニルアルコール以下、PVAとも称するに由来する多数の水酸基を付与することができる。これにより、極細繊維本体の種類に関わらず、酸性染料の定着性に優れた極細繊維が得られる。また、極細繊維本体としては、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、からなる群より選ばれる少なくとも1種の樹脂、とくに、ポリエステル系樹脂であるポリエチレンテレフタレート系樹脂からなることが好ましい。ポリエチレンテレフタレート系樹脂は疎水的であるために本来、酸性染料の定着性に乏しいが、極細繊維本体の表面にポリビニルアルコールをある程度付着させることにより、酸性染料の定着性が向上する。酸性染料の中では、特に、酸性含金属染料が堅牢性に特に優れる点から好ましい。本発明に係る繊維シートは、例えば、上述したような極細繊維を含む、不織布、織布、編布等である。このような繊維シートは、酸性染料の定着性に優れる。また、本発明に係る皮革様シートは、上記繊維シートを形成する極細繊維間の空隙に高分子弾性体を含むことを特徴とする。このような皮革様シートは酸性染料の定着性に優れる。従ってこのような染料により染色された皮革様シートを所定の形状に熱成形して成形体を得る場合には、成形時の移行昇華が抑制される。また、本発明に係る極細繊維の製造方法は、1島部を形成する樹脂と海部を形成するポリビニルアルコールとをそれぞれ異なる複数の紡糸ノズルから吐出して溶融複合紡糸することにより海島型繊維を製造する工程と、2海島型繊維中のポリビニルアルコールを溶媒中で抽出除去することにより島部を形成する樹脂からなる極細繊維を製造する工程と、3極細繊維を酸性染料で染色する工程と、を備え、工程1及び工程2の処理により、乾燥状態において極細繊維の表面に、その表面積の20以上を被覆する割合でポリビニルアルコールを残存させることを特徴とする。このような方法によれば、極細繊維の表面に残留するポリビニルアルコールの量を調整することができる。このような製造方法においては、工程1の溶融複合紡糸において、島部を形成する樹脂をポリビニルアルコールのゲル化温度以上の温度で溶融して吐出させ、ポリビニルアルコールをゲル化温度よりも低い温度で溶融して吐出させ、吐出された各吐出物を密着させて海島型繊維を形成することが、ポリビニルアルコールを極細繊維本体に固着させてポリビニルアルコールをより残存させやすくなる点から好ましい。このメカニズムは現時点においては充分に解明できていないが、ポリビニルアルコールが極細繊維本体の表面にそのゲル化温度以上の温度で接触することにより、極細繊維本体の表面に接触するポリビニルアルコールの水酸基が活性化されて、島部を形成する樹脂の分子末端のカルボキシル基とエステル交換反応したり、水素原子の解離により生じたラジカルとラジカル反応することにより化学結合を生成したりして、ポリビニルアルコールが極細繊維本体の表面に固着されると考えている。そして、工程3において、ポリビニルアルコールの水酸基が酸性染料を定着させる。本発明によれば、極細繊維の種類に関わらず酸性染料により堅牢性の高い染色が可能な極細繊維及び極細繊維からなる製品が得られる。本実施形態の極細繊維について詳しく説明する。本実施形態の極細繊維は極細繊維本体と極細繊維本体の表面積の20以上を被覆するポリビニルアルコールとを含む。ポリビニルアルコールは極細繊維本体の表面積の20以上を覆っており、全表面積をほぼ覆っていてもよい。また、ポリビニルアルコールは極細繊維本体の表面に化学結合を介して付着していても、化学結合を介さずに付着していてもよい。また、本実施形態の極細繊維は、例えば、酸性染料等の染料で染色されていることが好ましい。極細繊維本体を形成する樹脂は極細繊維を形成しうるポリマーであれば特に限定なく用いられうる。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET,ポリトリメチレンテレフタレートPTT,ポリブチレンテレフタレートPBT,ポリエステル弾性体等のポリエステル系樹脂またはそれらのイソフタル酸等による変性物;ポリエチレン,ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂;ポリスチレン系樹脂;ポリアミド6,ポリアミド66,ポリアミド610,ポリアミド12,芳香族ポリアミド,半芳香族ポリアミド,ポリアミド弾性体等のポリアミド系樹脂またはそれらの変性物;ポリエステル系ポリウレタンなどのポリウレタン系樹脂等が挙げられる。これらの中では、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂が、従来、充分に定着しなかった酸性染料が高い定着性で維持されるために好ましい。これらは単独で用いても2種以上を組み合わせて用いてもよい。極細繊維本体の平均繊度は2dtex以下であり、0.001~2dtex、さらには0.002~0.2dtexの範囲であることが極細繊維本来の特性を活かしながら、充分な酸性染料の堅牢性を維持できる点から好ましい。また、極細繊維本体の長さとしては、意図的に短繊維に切断されていない長繊維であっても、例えば、3~80mm程度の長さに切断された短繊維のステープルであってもよい。極細繊維本体の表面積に対するポリビニルアルコールの被覆率は20以上であり、35~100、さらには50~80であることが充分な染色堅牢性を維持することができる点から好ましい。このような被覆率は、例えば、極細繊維本体の表面に付着したポリビニルアルコールに由来する水酸基に無水トリフルオロ酢酸を反応させた後、真空乾燥させることにより、ポリビニルアルコールをトリフルオロアセチル化し、極細繊維本体の表面に存在するフッ素の量をX線光電子分光法XPSにより定量することにより算出することができる。極細繊維を染色する染料は好ましくは酸性染料である。酸性染料については後に詳述する。次に、本実施形態の極細繊維の製造方法の一例について詳しく説明する。本実施形態の極細繊維の製造方法においては、はじめに島部を形成する樹脂と海部を形成する水溶性PVAとをそれぞれ異なる複数の紡糸ノズルから吐出して溶融複合紡糸することにより海島型繊維を製造する工程1。海島型繊維は、海部を形成する水溶性PVAからなるマトリクス中に、島部を形成する樹脂が分散した断面を有する。海島型繊維は、海部を形成する水溶性PVAの一部を残し、水溶性PVAの大部分を溶剤または分解剤により抽出除去することにより、島部を形成する樹脂からなる極細繊維が複数本集まった繊維束に変換される。島部を形成する樹脂は水溶性PVAとは非相溶である。島部を形成する樹脂の具体例としては、前述した極細繊維本体を形成する各種樹脂が好ましく用いられる。海部を形成する水溶性PVAとしては、紡糸条件において溶融粘度及び/又は表面張力が島部を形成する樹脂より小さいことが海島型繊維の紡糸安定性に優れている点から好ましい。なお、水溶性PVAは有機溶剤を用いることなく水系媒体により溶解除去が可能であるために環境負荷が低い。水溶性PVAのケン化度は90~99.99モル、さらには93~99.98モル、とくには94~99.97モル、ことには96~99.96モルであることが好ましい。ケン化度が90モル以上である場合には、熱分解やゲル化を抑制した溶融紡糸が可能であり、また、水溶性や生分解性にも優れている。また、ケン化度が99.99モルよりも大きい水溶性PVAは工業的な生産性に劣る傾向がある。水溶性PVAの融点としては180~230°C、さらには、190~200°Cの範囲であることが好ましい。また、水溶性PVAは通常、融点よりも5~40°C高いゲル化温度を有する。ゲル化温度はメルトフローレートMFRにより測定することができる。海島型繊維の平均断面積はとくに限定されないが、30~800μm2の範囲であることが好ましい。また、海島型繊維の断面における、海部を形成する水溶性PVAと島部を形成する樹脂との平均面積比は5/95~70/30、さらには10/90~50/50であることが好ましい。このような海島型繊維は島部を形成する樹脂と海部を形成する水溶性PVAとをそれぞれ異なる複数の紡糸ノズルを有する複合紡糸用口金から溶融押出する溶融紡糸により製造することができる。海部を形成する水溶性PVAの最適な口金温度は、水溶性PVAの融点や溶融粘度によっても異なるために一概に特定できないが、安定した吐出が可能な溶融粘度であって、且つ、ゲル化温度よりも低い温度が選ばれる。一例としては、水溶性PVAの融点よりも20~30°C程度高く、ゲル化温度よりも5~15°C低い温度が好ましく選ばれる。さらに、具体的には、例えば、融点が190~200°C、ゲル化温度が230~240°Cの水溶性ポリビニルアルコールの場合、口金温度は220~225°C程度の範囲に設定されることが好ましい。島部を形成する樹脂の最適な口金温度も、島部を形成する樹脂の粘度特性等によって異なるために一概に特定できないが、安定した溶融紡糸が可能な溶融粘度が適宜選ばれる。なお、水溶性PVAとの高い密着性を維持するためには、水溶性PVAのゲル化温度以上の温度に口金温度を設定することが好ましい。一例としては、例えば、島部を形成する樹脂として融点210~230°C程度のイソフタル酸変性ポリエステルを用いた場合、口金温度は250~270°C程度の範囲に設定することが好ましい。このように、島部を形成する樹脂を吐出する口金の温度を水溶性PVAのゲル化温度以上の温度に設定して、別の口金から吐出された水溶性PVAと複合化することにより、ポリビニルアルコールが極細繊維本体の表面に固着しやすくなる傾向がある。各口金から吐出されて複合化された海島型繊維を形成するためのストランドを冷却装置により冷却し、さらに、例えば1000~6000m/分程度の引取速度で牽引細化することにより目的の繊度の海島型繊維が形成される。また、紡糸工程においては、必要に応じて、油剤や帯電防止剤を付与してもよい。このようにして得られる海島型繊維の繊度は特に限定されないが、例えば、05~10dtex、さらには、1~5dtex程度であることが好ましい。なお、海島型繊維は繊維そのままの形態ではなく、不織布等の形態に成形されてもよい。不織布を得るためには、例えば、溶融紡糸された海島型繊維をスパンボンド法を用いて海島型繊維の長繊維ウェブを製造し、得られた長繊維ウェブに絡合処理を施すことにより絡合ウェブの形態に成形することができる。絡合処理の具体例としては、例えば、長繊維ウェブをクロスラッパー等を用いて厚さ方向に複数層重ね合わせた後、その両面から同時または交互に少なくとも1つ以上のバーブが貫通する条件でニードルパンチする方法が挙げられる。このようにして得られた絡合ウェブは、さらに、必要に応じて、嵩密度を高めるために熱収縮処理が施されてもよい。また、海島型繊維を、例えば3~80mm程度の長さに切断された短繊維のステープルに切断した後、ニードルパンチ法、湿式法、接着法等を用いて不織布を形成してもよい。不織布の形態に成形された絡合ウェブには、さらに、形態安定性を保持するための目的で高分子弾性体を含浸付与させてもよい。高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン弾性体、アクリロニトリル系高分子弾性体、オレフィン系高分子弾性体、ポリエステル弾性体、メタアクリル系高分子弾性体などが挙げられる。次に、工程1で得られた海島型繊維に含まれる水溶性PVAを熱水等の溶媒中で抽出除去することにより、島部を形成する樹脂からなる極細繊維が得られる工程3。海島型繊維から水溶性PVAを抽出除去する方法としては、ポリビニルアルコールのみを選択的に除去しうる溶剤または分解剤で抽出処理するような、従来から知られた極細繊維の形成方法が特に限定なく用いられうる。具体的には、例えば、得られた海島型繊維を、好ましくは85~100°C、さらに好ましくは90~100°Cの熱水中でディップニップ処理を繰り返すことにより、水溶性PVAの大部分を除去することが好ましい。この場合において、ディップニップ処理の回数や熱水の温度を適宜調整することにより、形成される極細繊維の表面を被覆するポリビニルアルコールの残存率を制御することができる。本実施形態の極細繊維の製造方法においては、上述のようにして形成された極細繊維または絡合ウェブ以降、単に極細繊維等とも称するを酸性染料で染色する。工程3。極細繊維等を酸性染料で染色する方法は、従来から知られた酸性染料を用いた染色方法が特に限定なく用いられる。酸性染料の具体例としては、均染性酸性染料、ミーリング酸性染料、反応性染料、含金属染料である1:1型金属錯塩染料,1:2型金属錯塩染料,またはクロム染料等が挙げられる。均染性酸性染料は水溶性アニオン染料の中では、比較的分子量が小さく、羊毛、ナイロンなどのポリアミド繊維に対し親和性が高く、セルロース繊維に対し親和性が低い染料である。均染性酸性染料の具体例としては、例えば、住友化学工業株製のSuminolLeveling,AminylE、チバスペシャルティケミカルズ株製のTection、三井BASF染料株製のMitsuiAcid,MitsuiNylonFast,NylomineA/B、ダイスタージャパン株製のTelon,Supranol、日本化薬株製のKayacyl、クラリアントジャパン株製のSandlanE,NylosanE等が挙げられる。ミーリング型酸性染料の具体例としては、例えば、住友化学工業株製のSuminolMilling、日本化薬株製のKayanolMilling、三井BASF染料株製のMitsuiAcidMilling,Carbolan、チバスペシャリティーケミカル株製のPolar、クラリアントジャパン株製のSandlanMilling等が挙げられる。反応性染料とは、繊維中の官能基と反応して共有結合を形成しうるビニルスルフォン基やクロロトリアジン基等の官能基を有する染料である。反応性染料の具体例としては、例えばビニルスルフォン基を有する反応性染料である、チバスペシャルティケミカルズ株製のLanasol、Eriofast、ダイスタージャパン株製のLevafixE,Remazol等が、クロロトリアジン基を有する反応性染料である、チバスペシャルティケミカルズ株製のCibacron等が代表例として挙げられる。含金属染料は金属を含有する酸性染料であり、田岡化学工業株製PMRED531の他、1:1型金属錯塩染料,1:2型金属錯塩染料,またはクロム染料等が挙げられる。1:1型金属錯塩染料は、1~2個のスルホン酸基を有し、クロムやコバルト等の金属1原子が染料1分子に配位結合していることを化学構造上の特徴とする染料である。1:1型金属錯塩染料の具体例としては、例えば三井BASF染料株製PalatinFastや、チバスペシャルティケミカルズ株製のNeolan等がその代表例として挙げられる。含金属染料である1:2型金属錯塩染料は、クロムやコバルト等の金属1原子が染料2分子に配位結合していることを化学構造上の特徴とする染料である。スルホン酸基を有するものとスルホン酸基を有さないものがある。スルホン酸基を有さない1:2型金属錯塩染料の具体例としては、例えば住友化学工業株製のLanylやチバスペシャルティケミカルズ株製のIrgalan、日本化薬株製のKayakalan、三井BASF染料株製のLanafast,Acidol、保土谷化学工業株製のAizenAnilon、Dystar製のIsolanK、クラリアントジャパン株製Lanasyn等が挙げられる。また、スルホン酸基を有する1:2型金属錯塩染料の具体例としては、例えば、住友化学工業株製のLanylW、チバスペシャルティケミカルズ株製のLanacronS、日本化薬株製のKayalax、三井BASF染料株製のAcidolM、ダイスタージャパン株製のIsolanS、クラリアントジャパン株製のLanasynS等が代表例として挙げられる。含金属染料であるクロム染料は、1~2個のスルホン酸基を有し、主として3価クロムにより金属錯塩を形成することが可能な基を有することを化学構造上の特徴とし、酸性媒染染料とも呼ばれるものであり、湿潤堅牢度や耐光性に優れている染料である。クロム染料の具体例としては、例えばダイスタージャパン株製のDimond等が挙げられる。各種酸性染料の中では、田岡化学工業株製PMRED531,1:1型金属錯塩染料,1:2型金属錯塩染料,またはクロム染料のような含金属染料から選ばれる染料が好ましい。なお、必要に応じて、複数の異なる染料を用いて所望の色を得るための染料水溶液を調製することが好ましい。このような場合には、所望の色に調色する自由度が高い点から特に好ましい。染色液は、20~70°C、好ましくは20~65°C、さらに好ましくは20~30°C程度の温度で調製される。また、染料水溶液は、pH2.5~10の範囲で各染料に適した範囲に調製される。pHの調整剤としては、例えば、蟻酸、酢酸、硫酸、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム等が用いられる。次に、極細繊維等を染料水溶液に浸漬して染色する方法について説明する。極細繊維等が、紡糸時のオイリング処理により油剤等が付着されたものである場合には、精練工程により、予め付着された油剤等を除去しておくことが好ましい。精練工程は、浸漬される極細繊維等を、所定の濃度の精練用界面活性剤を含有する水温40~50°Cの水溶液中に、例えば、5~20分間浸漬処理することにより行われる。そして、浸漬される極細繊維等を染料水溶液へ浸漬する。染料水溶液は、常圧下では90~95°C、減圧下では90~130°Cの範囲にまで昇温することが好ましい。染料水溶液へ極細繊維等を浸漬する際の浴比としては、1:10~1:100、さらには、1:20~1:60程度であることが吸尽速度が速い点から好ましい。そして、染料水溶液に浸漬された極細繊維等は、染料を所定の割合で吸尽するまで、例えば、30~120分間程度浸漬された後、染料水溶液から取り出される。そして、極細繊維等は、水洗され、脱水乾燥される。以上のようにして、本実施形態の極細繊維が得られる。このような極細繊維は、例えば、糸や、不織布,織物,編物等の繊維シートの状態で各種用途に用いられる。また、繊維シートは極細繊維間の空隙に高分子弾性体を含浸付与する等、高分子弾性体と複合化することにより皮革様シートとしても用いられる。なお、本実施形態の酸性染料で染色された極細繊維を用いた不織布や皮革様シートは、分散染料等で染色された極細繊維に比べて、染色堅牢度が高い。従って、このような不織布や皮革様シートは、後に、熱処理されても染料の移行昇華を生じさせにくい。従って、例えば、不織布や皮革様シートを所定の形状に熱成形することにより靴等の人工皮革製品を製造する場合において、高温高圧のプレス条件下での加工条件においても、移行昇華や色移りの問題の発生を抑制することができる。次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例の内容により、何ら限定されるものではない。[実施例1]海成分ポリマーである水溶性PVA融点195°C、ゲル化温度235°Cと島成分ポリマーである変性度6モルのイソフタル酸変性PET融点220°C、とを、海成分/島成分が25/75質量比となるように溶融複合紡糸用口金島数:25島/繊維から吐出した。なお、水溶性PVAを吐出する口金の温度は225°Cに設定し、イソフタル酸変性PETを吐出する口金の温度は260°Cに設定した。そして、紡糸速度が3700m/minとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度2.1dtexの海島型繊維をネット上に堆積したスパンボンドシートを得た。次に、表面温度42°Cの金属ロールでネット上のスパンボンドシートを軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えた。そしてスパンボンドシートをネットから剥離した。次に、表面温度55°Cの格子柄の金属ロールとバックロールとの間で200N/mmの線圧でスパンボンドシートを熱プレスすることにより、表層の海島型繊維が格子状に仮融着された目付31g/m2の長繊維ウェブを得た。そして、得られた長繊維ウェブに油剤および帯電防止剤を付与した。次に、得られた長繊維ウェブをクロスラッピングにより8枚重ねて総目付が250g/m2の重ね合わせウェブを作製し、さらに針折れ防止油剤をスプレーした。そして、針先端から第1バーブまでの距離が3.2mmの6バーブ針を用い、重ね合わせウェブを針深度8.3mmで両面から交互に3300パンチ/cm2でニードルパンチすることにより絡合ウェブを得た。次に、絡合ウェブを70°Cの熱水中に14秒間浸漬することによる収縮処理を行った。そして、95°Cの熱水中でディップニップ処理を繰り返すことにより水溶性PVAを溶解除去した。水溶性PVAを溶解除去することにより、平均繊度0.06dtexの25本の極細繊維からなる繊維束が3次元的に交絡した絡合不織布を得た。そして、絡合不織布を形成する極細繊維の表面を被覆する水溶性PVAの割合を後述する方法により測定した。次に、バフィングにより絡合不織布の厚みを調整した後、得られた絡合不織布を酸性含金属染料により赤色に染色した。染色は、次のようにして行った。はじめに、絡合不織布を精練剤を含む浴で40~50°Cで10~15分間処理することにより油剤を除去した後、充分水洗した。そして、熱風乾燥機中で60°Cで30分間乾燥した。そして、次のようにして染料液を調製した。予め水に酸性含金属染料PMRED531田岡化学工業株製を溶解した染料液を用いて、染料液をポット染色機中で調製した。そして、染料液のpHを調整し、また、浴比1:40になるように液量を調整した。このときの染料液温度は20~30°Cであった。そして染料液に絡合不織布を浸漬した。次に、絡合不織布が浸漬された染料液を約90°Cまで、昇温速度3°C/分程度で昇温した。そして、その染色温度で60分間処理し、得られた絡合不織布を取り出して、10分間水洗し、乾燥した。このようにして皮革様シートAが得られた。皮革様シートAを次のようにして評価した。[極細繊維本体の表面積に対するポリビニルアルコールの割合]絡合不織布1gと3mLの無水トリフルオロ酢酸を気化させた蒸気とを10分間反応させた後、2時間真空乾燥することにより、水溶性PVAの水酸基にトリフルオロアセチル基を導入した。そして、トリフルオロアセチル基が導入された絡合不織布の極細繊維表面の元素分析をX線光電子分光法XPSにより行い、PET中のCOO元素の量に対するフッ素の量を算出し、絡合不織布を形成する極細繊維の表面積に対する水溶性PVAの被覆率を算出した。[発色性]染色された皮革様シートの発色性をグレーチャート2視感濃度財団法人日本色彩研究所製を使用して評価した。色票番号の数値が高いほど発色性に優れていることを示す。[昇華堅牢度]ポリエステル白生地を用意した。この白生地に得られた皮革様シートを重ね合わせ一対の硝子板で挟持した。この状態で4.5kgの錘で荷重をかけ、130°Cの熱風オーブン内に載置し、90分間放置した。その後、皮革様シートからポリエステル白生地に移行した染料の程度を汚染用グレースケールで判定した。等級の数値が高いほど堅牢性に優れていることを示す。評価結果を表1に示す。[実施例2]実施例1において、イソフタル酸変性PETを吐出する口金の温度は260°Cに設定し、熱水中でディップニップ処理を繰り返すときの熱水の温度を90°Cにした以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、また、皮革様シートBを製造した。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の表面積の約80がPVAで被覆されていた。そして、実施例1と同様にして評価した。結果を表1に示す。[実施例3]実施例1において、イソフタル酸変性PETを吐出する口金の温度は260°Cに設定し、熱水中でディップニップ処理を繰り返すときの熱水の温度を100°Cにした以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、また、皮革様シートCを製造した。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の表面積の約20がPVAで被覆されていた。そして、実施例1と同様にして評価した。結果を表1に示す。[実施例4]実施例1において、イソフタル酸変性PETを吐出する口金の温度は260°Cに設定し、熱水中でディップニップ処理を繰り返すときの熱水の温度を85°Cにした以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、また、皮革様シートDを製造した。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の表面積の約99がPVAで被覆されていた。そして、実施例1と同様にして評価した。結果を表1に示す。[実施例5]実施例1において、イソフタル酸変性PETの代わりポリプロピレンPP、融点180°Cを用い、ポリプロピレンを吐出する口金の温度を240°Cに設定した以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、皮革様シートEを製造した。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の表面積の約50がPVAで被覆されていた。そして、実施例1と同様にして評価した。結果を表1に示す。[実施例6]実施例1で得られた絡合不織布に水系ポリウレタンエマルジョンを含浸させた。そして、150°Cの熱風で乾燥させることによりポリウレタンを凝固乾燥させた。なお高分子弾性体の割合は、絡合不織布の重量に対して10質量であった。さらに、表面の極細繊維を起毛処理して厚み0.5mmのスエード調皮革様シートFを得た。[比較例1]実施例1において、イソフタル酸変性PETを吐出する口金の温度は235°Cに設定し、熱水中でディップニップ処理を繰り返すときの熱水の温度を100°Cにして充分に抽出除去させた以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、皮革様シートGを製造した。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の表面積の約7がPVAで被覆されていた。そして、実施例1と同様にして評価した。結果を表1に示す。[比較例2]実施例1において、熱水中でディップニップ処理を繰り返すときの熱水の温度を100°Cにし、また、酸性染料の代わりに分散染料を用いた以外は実施例1と同様にして絡合不織布を得、皮革様シートHを製造した。なお、分散染料による染色は次のようにして行った。分散染料キワロンLightRedDBS:紀和化学株製をサーキュラー染色機にて、減圧化にて120°C条件下にて40分染色後、還元中和処理を浴液温度70°Cで、30分間処理をおこなった。得られた絡合不織布を形成する極細繊維の面積はPVAで殆ど被覆されていなかった。結果を表1に示す。[比較例3]比較例2において、極細繊維表面のPVA被覆率が0の絡合不織布の内部に、ソフトセグメントがポリへキシレンカーボネートジオールとポリメチルペンタンジオールの70:30の混合物からなり、ハードセグメントが主として水添メチレンジイソシアネートからなるポリウレタン融点が180~190°C、損失弾性率のピーク温度が-15°C、130°Cでの熱水膨潤率が35の6水系エマルジョンをポリエステル極細長繊維に対するポリウレタンの付着割合が1.2になるように付与し、乾燥し、ポリウレタンをポリエステル極細長繊維上に微粒子状に付着させた。次いで、ポリエステル極細長繊維上に付着したポリウレタン微粒子を含金染料Irgalan系により常圧下で茶色に染色した。染色条件は、浴比:1:30、含金染料使用量:5owf、染色温度:95°C、染色時間:45分、染浴pH:6.8の条件で行った。得られた皮革様シートは実施例に比べて発色性に劣るものであった。表1の結果から、次のことがわかる。実施例1~5の皮革様シートは、何れも発色性に優れ、また、昇華堅牢度にも優れていた。また、実施例6で得られたスエード調皮革様シートFは、実施例1と同様の発色性と昇華堅牢度を有すると共に、優美なスエード外観を有するものであった。一方、PVAの被覆率が低い比較例1の皮革様シートGは、発色性が低かった。これは、酸性染料が充分に定着しなかったためである。また、分散染料を用いて染色した比較例2の皮革様シートHも発色性が低かった。これは、分散染料自身の発色性が乏しいためである。この結果から、極細繊維表面にPVAを残留させることにより、酸性染料の定着性が向上することがわかる。"