"容器本体の内部を仕切るように取り付けられて圧力や荷重を受ける部材の端部が、前記容器本体の壁面部材に溶接をして取り付けられる溶接構造部を有する圧力容器であって、前記溶接構造部に前記溶接部を含む少なくとも2箇所の形状変位点を設けたことを特徴とする圧力容器。容器の内部でタイヤの加硫を行うタイヤ製造装置に用いられることを特徴とする請求項1に記載の圧力容器。ところで、上述した溶接部3の応力集中緩和は、溶接部のテーパ面を長くすることやR形状の半径を大きくすることにより延長した露出面4が有効となる。しかし、長いテーパ面や半径の大きいR形状とする露出面4の延長には、溶接部3の溶接量を増す必要があるので、結果として溶接による入熱量も増大する。一方、溶接の入熱量は、板材1と溶接される壁面部材2の板厚tによる制限を受ける。このため、上述したテーパ面やR形状によって応力集中を緩和しようとすると、溶接量の増加に加えて、壁面部材2の板厚tも増加するという問題が生じてくる。本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、胴板や鏡板のような壁面部材に圧力や荷重を受ける板材を溶接により取り付ける板材の溶接部構造を有する圧力容器において、溶接量や壁面部材板厚の増大を低減または抑制して応力集中を緩和した圧力容器を提供することにある。本発明は、上記の課題を解決するため、下記の手段を採用した。本発明に係る圧力容器は、容器本体の内部を仕切るように取り付けられて圧力や荷重を受ける部材の端部が、前記容器本体の壁面部材に溶接をして取り付けられる溶接構造部を有する圧力容器であって、前記溶接構造部に前記溶接部を含む少なくとも2箇所の形状変位点を設けたことを特徴とするものである。このような圧力容器によれば、溶接構造部に溶接部を含む少なくとも2箇所の形状変位点を設けたので、応力集中部を分散させることにより溶接構造部の応力ピーク値を低減することが可能になる。この場合に好適な形状変位点としては、たとえばテーパ形状やR形状等に形成された段差部を壁面部材に設けることである。このような本発明の圧力容器は、たとえば容器の内部でタイヤの加硫を行うタイヤ製造装置に用いることが望ましい。上述した本発明によれば、溶接構造部に溶接部を含む少なくとも2箇所の形状変位点を設けることにより応力集中部が複数箇所に分散するので、圧力容器の溶接構造部に作用する応力ピーク値を低減し、圧力容器の機械寿命を向上させることができる。すなわち、溶接構造部は、溶接部の溶接量を増大させるテーパ形状やR形状等の延長による溶接部の応力集中緩和を回避できるようになるため、溶接費や溶接歪みの低減が可能になり、さらに、壁面部材となる胴板や鏡板は、溶接量の増大がないため、入熱量の制限による板厚増加もなくなり、材料費、製缶費及び輸送費の低減が可能になる。以下、本発明に係る圧力容器の一実施形態を図面に基づいて説明する。ここで、本発明に係る圧力容器の適用例として、タイヤ製造装置タイヤ加硫機の構造例を図3に示す。図示のタイヤ製造装置10は、たとえば建設機械等の大型車両用タイヤの加硫に使用されるオートクレーブあるいはホットヒーターと称する装置である。このタイヤ製造装置10は、日本国内の場合、第一種圧力容器構造規格に基づいて製造される圧力容器である。タイヤ製造装置10において、タイヤの加硫に用いられる圧力容器は、上ドーム11と下ドーム12とが外気を遮断するように連結環13を介して着脱自在に連結され、シリンダ14内の流体圧力空気、水圧、油圧などによる荷重プレス力及び下ドーム12内の蒸気圧力による荷重を支持している。加硫するグリーンタイヤ15を収納したモールド16は、モールドテーブル17上に3~4段重ねられる。なお、図中の符号18はプレス力を伝達するラム、19はグリーンタイヤ15に温水及び冷却水を供給するフレキシブルホース、20,21はフレキシブルホース19を介して供給される温水及び冷却水をグリーンタイヤ15に噴射して冷却するノズルである。上述した上ドーム11は、円筒状の胴板上部に鏡板を溶接したものである。この上ドーム11には、下ドーム12及び連結環13とともに構成される圧力容器の内部を上下に仕切るようにして、板状部材の天板22が取り付けられている。この天板22は、たとえば図1に示すように、板材の端部が容器本体の円筒形上部を形成する壁面部材30に対して、略T字形断面となるように溶接をして取り付けられている。以下の説明では、壁面部材30に天板22を溶接した溶接部を溶接部40と呼ぶことにする。従って、上述したタイヤ製造装置10の天板22には、圧力容器内の圧力やシリンダ14の荷重が作用している。この場合の壁面部材30は、上ドーム11を構成する円筒状の胴板、または、この胴板に溶接された鏡板の円筒部となる。そして、本実施形態の圧力容器は、容器本体の内部を仕切るように取り付けられて圧力や荷重を受ける天板22の端部が、容器本体の壁面部材30に対し溶接部40で取り付けられた図示の溶接構造部を有し、この溶接構造部に溶接部40を含む少なくとも2箇所の形状変位点を設けてある。図1aに示す実施形態の溶接構造部では、溶接部40の他に、形状変位点として段差部50が設けられている。この段差部50は、壁面部材30の板厚tを機械加工等により厚さdだけ減じる薄くすることにより生じたテーパ面である。図1aは、図1bに示す溶接後の状態にある溶接部40′から機械加工を施した機械加工後の最終形状を示している。すなわち、溶接後の溶接部40′は溶接脚長がWとされ、この状態から機械加工を受けて最終形状の溶接部40となり、さらに、溶接部40の下方には機械加工により板厚tを厚さdだけ薄くした板厚変位点の段差部50が形成されている。なお、本実施形態の溶接部40は、露出面42がテーパ面を形成するように機械加工されている。そして、段差部50は、機械加工後の溶接部40において、天板22の下面から溶接止端41までの距離をL0とし、溶接止端41から段差部50が開始される形状変更開始点51までの距離をL1とし、かつ、形状変更開始点51から形状変更終了点52までの削り長さテーパ形成長をL2とするように設けられている。ここで、L0、L1、L2及びdは、溶接後の溶接脚長、すなわち機械加工前の溶接脚長をWとすれば、0≦L0≦W、0≦L1≦5L0、0≦L2≦9L0-L1、0≦d≦0.8tとなるように設定されている。なお、溶接部40′については、必ずしも機械加工を施す必要はなく、従って、図1bに示す溶接脚長Wは、天板22の下面から溶接止端41までの距離のL0以上W≧L0あればよい。このように、天板22を壁面部材30に溶接した本実施形態の溶接構造部には、溶接部40及び段差部50のような形状変位点が2箇所設けられているので、圧力容器内に作用する圧力等の入力を受けた溶接構造部では、応力集中を受ける位置が2箇所に分散されて応力ピーク値を低減できる。すなわち、溶接構造部の形状変位点が溶接部40及び段差部50の2箇所に設けられたことにより、溶接構造部の剛性が低下するとともに、応力ピーク値も低下する。図2は、図1に示す本願構造及び図9に示す従来構造について、段差部50の有無以外を同じ条件にして、応力ピーク値の計算予測値を比較したものである。すなわち、上述した構造の溶接構造部において、従来構造の応力ピーク値δuを基準の1とすれば、段差部50を設けた本願構造の応力ピーク値δは1以下に小さくなっていることが分かる。この結果、本実施形態の溶接構造部を有する圧力容器は、機械寿命の向上により優れた耐久性や信頼性を有するものとなる。また、本実施形態の溶接構造部は、段差部50を追加したものであるから、溶接部40の溶接量については従来構造と同じでよい。このため、溶接量の増大回避により溶接費や溶接歪みの低減が可能になる。さらに、壁面部材30となる胴板や鏡板については、溶接量の増大を回避できたため、入熱量の制限による板厚の増加も回避でき、従って、材料費、製缶費及び輸送費の低減が可能になる。さて、上述した実施形態図1aの形状変位点は、壁面部材30の板厚tを厚さdだけ減じて形状変更開始点51から形状変更終了点52に至るテーパ面の段差部50を形成した形状であるが、テーパ面とした溶接部40の露出面42の形状とともに、その形状に限定されることはない。図4に示す溶接構造部の第1変形例では、壁面部材30Aの板厚を減じて形状変更開始点51から形状変更終了点52に至るR形状の段差部50Aが形成されている。このような段差部50Aを設けても、上述した露出面42がテーパ面の段差部50と同様の作用効果を得ることができる。図5に示す溶接構造部の第2変形例では、上述した実施形態及び第1変形例でテーパ面とした溶接部40の露出面42が、R形状の露出面42Aを有する溶接部40Aに変更されており、上述した実施形態と同様の作用効果を得ることができる。この場合、段差部50Aについては、R形状をテーパ面に変更した段差部50を採用してもよい。図6に示す第3変形例は、図1における溶接止端41から段差部50が開始される形状変更開始点51までの距離であるL1をなくして0とし、溶接止端41及び形状変更開始点51が一致したものであり、機械加工により溶接部40′及び壁面部材30Bに連続するR形状が形成されている。この場合の形状変位点は、機械加工後に露出面42BがR形状となる溶接部40Bと、同じく機械加工後にR形状となる段差部50Bとの2箇所である。なお、溶接部40B及び壁面部材30Bに連続するR形状に代えて、連続するテーパ面としてもよい。図7a~cに示す溶接構造部の各変形例は、機械加工による形状変化の具体例を示している。なお、図中の想像線は、機械加工前の形状である。図7aに示す第4変形例では、図中に想像線で示す溶接後の溶接部40′及び壁面部材30′から機械加工を施し、R形状の溶接部40A及びテーパ面の段差部50による2箇所の形状変位点を形成している。この場合、天板22の下面から溶接止端41までの距離L0は、溶接脚長Wより小L0<Wである。図7bに示す第5変形例では、図中に想像線で示す溶接後の溶接部40′及び壁面部材30′から機械加工を施し、連続するテーパ面の溶接部40C及び段差部50Cによる2箇所の形状変位点を形成している。この場合、天板22の下面から溶接止端41までの距離L0は、溶接脚長Wより小L0<Wである。図7cに示す第6変形例では、図中に想像線で示す溶接後の溶接部40′及び壁面部材30′から機械加工を施し、テーパ面の溶接部40及びテーパ面の段差部50による2箇所の形状変位点を形成している。この場合、天板22の下面から溶接止端41までの距離L0は、溶接脚長Wより小L0<Wである。図8に示す第7変形例は、形状変位点として略半円形断面を有する凹溝部の段差部50Dを形成したものである。この場合の段差部50Dは、テーパ面の溶接部40と組み合わせてもよいし、あるいは、R形状の溶接部40Aと組み合わせてもよい。また、上述した実施形態では、溶接部に1箇所の段差部を加えて合計2箇所の形状変位点を形成しているが、段差部の数については1箇所に限定されることはなく、2箇所以上としてもよい。この場合、溶接部はテーパ面またはR形状のいずれでもよく、また、これと組み合わせる1または複数の段差部は、テーパ面、R形状または略半円形断面の凹溝から選択した1または複数種類の採用が可能である。また、上述した溶接構造部は、上述したタイヤ製造装置10の天板22に限定されることはなく、たとえばタイヤ製造装置10の圧力容器内に取り付けられる下ドーム12の底板は勿論のこと、他の圧力容器内部に取り付けられる各種板材にも適用可能である。なお、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、その要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。"