複数の単電池セルを直列接続したセルグループを監視する電池システム監視装置であって、前記セルグループの複数の単電池セルの状態を監視し制御するセルコントローラICと、前記セルコントローラICを制御するバッテリコントローラと、前記単電池セルの端子間電圧を測定するための、前記単電池セルの正極および負極のそれぞれと前記セルコントローラICの複数の電圧入力端子と一対一に接続する複数の電圧検出線と、前記複数の単電池セルの内最高電位の単電池セルの正極と前記セルコントローラICの電源端子を接続する電源線と、前記複数の単電池セルの内最低電位の単電池セルの負極と前記セルコントローラICのグラウンド端子とを接続するグラウンド線とを備え、前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線の間に接続された、当該単電池セルのバランシング放電を行うバランシングスイッチとこれに直列に接続されたバランシング抵抗とを前記単電池セル毎に備え、前記電圧検出線には、電圧入力抵抗が直列に設けられ、前記複数の電圧検出線の内の2つの電圧検出線の間、または前記電源線と前記複数の電圧検出線のいずれか1つの電圧検出線の間、または前記グラウンド線と前記複数の電圧検出線のいずれか1つの電圧検出線の間でリークが発生したとしても、前記単電池セルが過充電とならないように、前記バッテリコントローラは、前記セルコントローラICを制御して、バランシングスイッチの実効抵抗値を所定の値以上に設定する電池システム監視装置。請求項1に記載の電池システム監視装置において、前記バランシングスイッチの実効抵抗値の前記所定の値は、前記電圧検出線に設けられた電圧入力抵抗の抵抗値と、前記単電池セルの過充電保護電圧値と、前記単電池セルのSOCが100の場合の電圧値とから算出される値である電池システム監視装置。請求項2に記載の電池システム監視装置において、前記バランシングスイッチの実効抵抗値は、バランシング抵抗の抵抗値とバランシングスイッチのオンオフのデューティ比とから前記算出された値に設定される電池システム監視装置。請求項1乃至3のいずれか1項に記載の電池システム監視装置において、前記電池システム監視装置は、複数の前記セルグループを監視するために、前記セルコントローラICを複数個備える電池システム監視装置。請求項1乃至4のいずれか1項に記載の電池システム監視装置と、電池システムとを備える蓄電装置。請求項5に記載の蓄電装置を備える電動駆動装置。請求項1に記載の電池システム監視装置の前記バランシングスイッチのオンオフのデューティ比の前記所定の値を算出する方法であって、前記所定の値は、前記リークが発生した電圧検出線に設けられた電圧入力抵抗の抵抗値と、前記単電池セルの過充電保護電圧値と、前記単電池セルのSOCが100の場合の電圧値とから算出される値であるバランシングスイッチのオンオフのデューティ比の算出方法。請求項7に記載のバランシングスイッチのオンオフのデューティ比の算出方法において、前記バランシングスイッチの実効抵抗値は、バランシング抵抗の抵抗値とバランシングスイッチのオンオフのデューティ比とから前記算出された値に設定されるバランシングスイッチのオンオフのデューティ比の算出方法。セルコントローラICの入力端子に設けられたRCフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラIC内に設けられたESD対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラICの電圧検出端子付近の絶縁不良等の種々の原因で、電圧入力端子側で電流リークが発生する可能性がある。この電流リークが発生すると、セルコントローラICの各単電池セルの端子間電圧が正確に測定されず、各単電池セルのSOCも正しい値が得られない。このような正しくないSOCに基づいて各単電池セルのバランシング放電を行うと、過充電や過放電となる可能性がある。1本発明の第1の態様によると、複数の単電池セルを直列接続したセルグループを監視する電池システム監視装置であって、このセルグループの複数の単電池セルの状態を監視し制御するセルコントローラICと、セルコントローラICを制御するバッテリコントローラと、単電池セルの端子間電圧を測定するための、単電池セルの正極および負極のそれぞれとセルコントローラICの複数の電圧入力端子と一対一に接続する複数の電圧検出線と、複数の単電池セルの内最高電位の単電池セルの正極とセルコントローラICの電源端子を接続する電源線と、複数の単電池セルの内最低電位の単電池セルの負極とセルコントローラICのグラウンド端子とを接続するグラウンド線とを備え、単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線の間に接続された、単電池セルのバランシング放電を行うバランシングスイッチとこれに直列に接続されたバランシング抵抗とを単電池セル毎に備え、電圧検出線には、電圧入力抵抗が直列に設けられ、複数の電圧検出線の内の2つの電圧検出線の間、または電源線と複数の電圧検出線のいずれか1つの電圧検出線の間、またはグラウンド線と複数の電圧検出線のいずれか1つの電圧検出線の間でリークが発生したとしても、単電池セルが過充電とならないように、バッテリコントローラは、セルコントローラICを制御して、バランシングスイッチの実効抵抗値を所定の値以上に設定する。2本発明の第2の態様によると、第1の態様の電池システム監視装置において、バランシングスイッチの実効抵抗値の所定の値は、電圧検出線に設けられた電圧入力抵抗の抵抗値と、単電池セルの過充電保護電圧値と、単電池セルのSOCが100の場合の電圧値とから算出される値であることが好ましい。3本発明の第3の態様によると、第2の態様の電池システム監視装置において、バランシングスイッチの実効抵抗値は、バランシング抵抗の抵抗値とバランシングスイッチのオンオフのデューティ比とから、算出された値に設定されることが好ましい。4本発明の第3の態様によると、第1乃至第3の態様のいずれか1つの態様の電池システム監視装置において、電池システム監視装置は、複数のセルグループを監視するために、セルコントローラICを複数個備えることが好ましい。5本発明の第5の態様によると、第1乃至第4の態様のいずれか1つの態様の電池システム監視装置と、電池システムとを備える蓄電装置である。6本発明の第6の態様によると、第5の態様の蓄電装置をそなえる電動駆動装置である。7本発明の第7の態様によると、第1の態様の電池システム監視装置のバランシングスイッチのオンオフのデューティ比の所定の値を算出する方法であって、この所定の値は、リークが発生した電圧検出線に設けられた電圧入力抵抗の抵抗値と、単電池セルの過充電保護電圧値と、単電池セルのSOCが100の場合の電圧値とから算出される値である。8本発明の第8の態様によると、第7の態様のバランシングスイッチのオンオフのデューティ比の所定の値を算出する方法において、バランシングスイッチの実効抵抗値は、バランシング抵抗の抵抗値とバランシングスイッチのオンオフのデューティ比とから前記算出された値に設定されることが好ましい。本発明による電池システム監視装置を用いることにより、この電池システム監視装置を備えた蓄電装置では、確実に二次電池の過充電を避けることができ、蓄電装置ならびに蓄電装置を搭載しHEVやEV等の電動車両の安全性を向上することができる。以下、図1~図11を参照して本発明を実施するための形態について説明する。以下に説明する実施形態は、本発明による電池システム監視装置を備えた蓄電装置を、ハイブリッド自動車HEVなどに用いられる電池システムを備えた蓄電装置に対して適用した場合の例である。なお、本発明はHEVに限らず、プラグインハイブリッド自動車PHEVや電気自動車EV、鉄道車両などに搭載される各種蓄電装置に対して幅広く適用可能である。以下の実施形態では、制御の最小単位となる蓄電放電デバイスとして3.0~4.2V平均出力電圧:3.6Vの範囲に電圧を持つリチウムイオン電池を想定しているが、それ以外でもSOCStateofChargeの高すぎる場合過充電や低すぎる場合過放電に使用を制限するような、電気を蓄え放電可能なデバイスであれば何でもよく、ここでは、それらを総称して単電池あるいは単電池セルあるいは単にセルと呼ぶ。また、以下に説明する実施形態では、単電池セルを複数個概ね数個から十数個直列に接続したものをセルグループと呼び、このセルグループを複数個直列に接続したものを電池モジュールと呼んでいる。更にこのセルグループあるいは電池モジュールを複数個直列または直並列に接続したものを電池システムと呼称する。セルグループ、電池モジュールおよび電池システムを総称して組電池と呼んでいる。各単電池セルのセル電圧を検出し、バランシング動作等を行いながら電池状態を監視するセルコントローラICは通常セルグループ毎に設けられる。図1は、本発明による電池システム監視装置を備えた蓄電装置を搭載したハイブリッド自動車用電動駆動装置の構成例を示す。ハイブリッド自動車の電動駆動装置は、車両コントローラ400、モータコントローラ300、バッテリコントローラ200、複数のセルコントローラIC100、電池システム130、インバータ340、モーター350などを備えている。これらの内、車両コントローラ400、モータコントローラ300、バッテリーコントローラ200、セルコントローラIC100およびインバータ340は、車両内に設置される通信回路を介して互いに情報の授受を行う。なお、電池システム130は、複数のセルグループ120を直列に接続したものであり、各セルグループ120はさらに、リチウムイオン電池等の二次電池の単電池セル110が複数個直列に接続されて構成されている。また、電池システム監視装置10は、バッテリコントローラ200、複数のセルコントローラIC100、セルコントローラIC100とセルグループ120の間に設けられた抵抗やコンデンサ等を含む接続回路を備えて構成されている。蓄電装置は、この電池システム監視装置10と電池システム130から構成される。バッテリコントローラ200と複数のセルコントローラIC100との間の通信回路はループ状に接続されており、バッテリコントローラ200から最上位のセルコントローラIC100へシグナルアイソレータ201を介して信号が伝送され、さらに最上位のセルコントローラIC100から最下位のセルコントローラIC100まで順に直列に信号が伝送され、最後に最下位のセルコントローラIC100からバッテリコントローラ200へシグナルアイソレータ202を介して信号が伝送される。バッテリコントローラ200は、ループ状の通信回路を介してすべてのセルコントローラIC100との間で情報の授受を行うことができる。なお、ここではループ状の通信回路を介して信号伝送を行う例を示しているが、双方向通信回路を用いて構成することも可能であり、この場合はシグナルアイソレータ202は不要となる。さらに、図示はしないが、バッテリコントローラ200からすべてのセルコントローラIC100へ並列に通信回路を接続し、パラレルに信号伝送を行うことも可能である。車両コントローラ400は、ハイブリッド自動車の運転者が操作するアクセルペダルやブレーキペダル、あるいは変速レバーなどの車両運転操作装置からの操作信号に基づいて車両の走行速度や制駆動力などを制御する。モータコントローラ300は、車両コントローラ400からの速度指令や制駆動力指令に基づいてバッテリコントローラ200およびインバータ340を制御し、車両走行駆動用モータ350の回転速度およびトルクを制御する。バッテリーコントローラ200は、電圧センサ210、電流センサ220、温度センサ230により検出された電池システム130の電圧、電流、温度に基づいて電池システム130の充放電とSOCを制御するとともに、各セルコントローラIC100を制御して電池システム130を構成する複数の単電池セル以下、単にセルという110のSOCを管理し、過充電状態とならないようにSOCのばらつきを補正するための放電以下、バランシング放電というを行う。なお、図1に示す一実施の形態の組電池の制御装置では、例えば4個のセル110が直列に接続されたセルグループ120が複数個直列に接続された電池システムを例示する。なお、セルグループ120を構成する単電池セル110の数は4個以上であってもよい。セルコントローラIC100はセルグループ120の仕様に合わせたものを使用する。ハイブリッド自動車に搭載される電池システム130は多くのセルあるいはセルグループが直並列に接続され、両端電圧が数100Vの高圧、高容量とした電池システムが一般的である。もちろんこのような高圧、高容量の電池システムに対しても本発明を適用することができる。セルコントローラIC100は、電池システムを構成する複数のセル110を所定個数ごとにグループに分け、各セルグループ120ごとに設けられる。例えば、100個のセル110が直列に接続された電池システム130を、セル4個ごとにグループ分けする場合には、25組のセルコントローラIC100が用いられる。各セルコントローラIC100は、各セルグループ120を構成するセルそれぞれの端子間電圧を検出してバッテリコントローラ200へ送信し、バッテリコントローラ200からの指令にしたがってセル110ごとにバランシング電流の通電制御を行う。バランシング抵抗102は、各セルのSOCのばらつきを補正するための各セルの放電バランシング放電の電流を制限するための抵抗であり、セル110ごとに設けられる。電池システム130に充電された直流電力は正極側コンタクタ310、負極側コンタクタ320を介して平滑コンデンサ330およびインバータ340へ供給され、インバータ340により交流電力に変換されて交流モーター350に印加され、交流モーター350の駆動が行われる。この直流電力から交流電力への変換はインバータ340に備えられたスイッチング素子不図示のスイッチングによって行われる。一方、車両の制動時には、交流モータ350により発電された交流電力がインバータ340に備えられたダイオード素子不図示と平滑用コンデンサ330により直流電力に変換されて正極側コンタクタ310、負極側コンタクタ320を介して電池システム130に印加され、電池システム130の充電が行われる。インバータ340の動作に伴ってリプルノイズ及びスイッチングノイズが発生する。これらのノイズは、平滑用コンデンサー330によって、ある程度低減されるが、完全には除去しきれず電池システム130に流れこみ、各セルの端子間電圧にはノイズ電流に比例したノイズ電圧が重畳する。このノイズはセル電圧の検出誤差となるため、電圧を測定する電圧測定回路不図示に入力される電圧信号はRCフィルタ等を用いて、ノイズを抑制しなければならない。なお、電圧測定回路不図示は、セルコントローラIC100内に設けられており詳細は省略する。RCフィルタ回路及びバランシング回路の例図2にセルコントローラIC100を用いたセル電圧検出のためのRCフィルタ回路と、バランシング回路の例を示す。ここでは、図1に示す1つのセルグループ120で、4個の直列接続された単電池セル110の正負極端子が電圧検出線SL1~5を介してセルコントローラIC100のセル電圧入力端子CV端子105に接続されている。各々の電圧検出線SL1~5には、RCフィルタを形成するセル電圧入力抵抗Rcv101が設けられている。また、各々のセルの正負極端子に接続された電圧検出線、すなわち2つの隣り合う電圧検出線の間にはコンデンサ103が接続され、RCフィルタを形成している。セルコントローラIC100はGND端子GND107とVcc端子VCC104を有している。GND端子は、直列接続された4個の単電池セルの内最低電位の単電池セルの負極とグラウンド線GLで接続されている。またVcc端子は、直列接続された4個の単電池セルの内最高電位の単電池セルの正極と電源線GLで接続されている。この電源線を介して供給されるセルグループの最高電位がセルコントローラIC100の動作電源Vccとして使用される。なお、セル電圧入力抵抗Rcv101の抵抗値とバランシング抵抗BS抵抗、Rbの抵抗値もそれぞれRcv、Rbと表わす。この明細書では、電圧検出線は、各単電池セルの正負極から、セルコントローラIC100内に設けられた、各単電池セルの端子間電圧を電圧測定回路不図示で測定するために電圧検出線を選択するマルチプレクサ不図示の入力までの配線を指す。各セルには、バランシングスイッチBSW108とバランシング抵抗BS抵抗、Rb102の直列回路が各セルと並列に接続され、バランシングスイッチ108の制御でバランシング放電が行われる。バランシングスイッチ108は、セルコントローラIC100内部に設けられており、たとえばMOSFETスイッチ等で構成されている。このバランシングスイッチ108は、バランシング端子BS端子106を介して、2本の配線バランシング線BLと呼ぶにより、このバランシングスイッチに対応したセルの正負極端子に接続された2つの電圧検出線にそれぞれ接続されている。RCフィルタ回路の変形例1図3はRCフィルタ回路の他の例であり、RCフィルタのコンデンサ103がセルコントローラIC100のGND端子107に接続されるものである。図2のRCフィルタの方式では、4個のコンデンサに同じ容量のものを用いた場合、接続されるセルに対応したRCフィルタの実効コンデンサ容量が変わるので、単電池セル毎にRCフィルタびカットオフ周波数特性が異なる。周波数特性を同一にするにはRCの定数を各セル毎に変更する必要があった。図3の方式では、RCの定数は同一で良いが、コンデンサ103の耐圧は単電池セル4個分の電圧に耐えるように高くする必要がある。RCフィルタ回路の変形例2図4はRCフィルタ回路のさらに他の例であり、コンデンサ103の接続点を直列電池の中点電位の電圧検出線図4ではSL3に接続するものである。この方式でも、各セルに接続されたRCフィルタの定数は同一となる。また、コンデンサ504の耐圧が図3のRCフィルタ回路の半分で済む利点がある。なお、図2の電圧検出線SL5とグラウンド線GLの間にコンデンサ103が接続されており、図3では電圧検出線SL1~5の各々と、グラウンド線GLの間にコンデンサ103が接続されており、図4では電圧検出線SL3とグラウンド線GLの間にコンデンサ103が接続されている。これらの電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサ103を接続する代わりに、これらの電圧検出線と電源線VLとの間にコンデンサ103を接続する回路構成も可能である。このような回路構成の動作も図2~4に示す回路構成と同様であり、以下の図2~4を参照した説明から容易に分かるので、電圧検出線と電源線VLとの間にコンデンサ103を接続する回路構成の図は省略する。リチウムイオン電池の特性とバランシング放電の必要性ここで、本発明による組電池の監視装置を備えた蓄電装置で用いる単電池セルの例としてリチウムイオン電池の特性について説明する。電池システム130を構成する複数の単電池セルのSOCがばらつく原因としては、各セルの自己放電速度のばらつき、充放電効率のばらつき、制御回路の動作時消費電流および停止時暗電流のばらつきなどのいろいろな要素があるが、乗用車に搭載される電池は比較的、放置期間が長いため、自己放電自然放電のばらつきが主となる。リチウムイオン電池の場合は、システム起動時に各単電池セルのOCV開路電圧を測定して、これから各単電池セルのSOCを算出する。OCVが高いとSOCも高いので、このOCVが高いセルのバランシング放電を行ってSOCを低減し、電池システム130を構成する複数のセルのSOCを揃えるようにする。リチウムイオン電池は、ニッケル-水素やニッケル-カドミウム電池のように過充電状態において負極に発生した酸素を吸収する反応がないため、過充電でSOCのばらつきを低減することはできない。したがって、リチウムイオン電池にとってバランシング放電機能は重要な機能であり、バランシング放電機能がないとSOCのばらつきが発生するため、バッテリすなわち電池システム組電池として用いるとSOCが高いセルとSOCが低いセルとが発生してしまう。電池システムでは総電圧つまり平均のSOCにより充放電を制御するため、充放電時にSOCが低いセルは過放電状態になり、SOCが高いセルは過充電状態になる可能性がある。リチウムイオン電池では、SOCが低いと負極の集電体である銅が溶出し、デンドライトとして析出して正極と負極との間の短絡を引き起こす可能性がある。このため、各セルが過放電の状態とならないように適宜充電が行われる。また、リチウムイオン電池では、過充電状態となると電解液の分解、正極および負極活物質の分解などの反応が起こり、その反応は不可逆反応であるばかりでなく、電池内の温度と内圧が上昇する。このような過充電状態を避けるために、リチウムイオン電池では、セルにガス排出弁を設けて安全に内圧を逃がす構造を取り入れている。多くのセルを直並列に接続したバッテリーでは、バッテリーの総電圧を総電圧検出回路で検出するとともに、すべてのセルの電圧をセルコントローラIC100内の電圧測定回路で検出し、それらの検出値によりバッテリーの充放電制御を行っているので、バッテリー全体が過充電または過放電になる可能性は低い。しかし、セルコントローラIC100の電圧入力端子への電圧入力側での不具合RCフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラIC100内に設けられたESD対策用のダイオード例えば特開2010-193589号公報の図5参照の劣化、あるいはセルコントローラIC100の電圧検出端子付近の絶縁不良等で、あるセルの電圧測定が正常に行われない場合には、正常なバランシング放電が行われず、このセルが過充電となる可能性がある。例えば、セルコントローラIC100の電圧測定回路の入力側で、あるセルの電圧を低く検出するような故障が発生したとすると、当該セルの実際のOCVが低くない場合であっても低い電圧が検出されるので、当該セルがバランシング放電の対象外になり、他のセルがバランシング放電の対象となる。そのため、バランシング放電終了後は、バランシング放電を行った分だけ他のセルのSOCが低くなり、逆に当該セルのSOCがその分だけ相対的に高くなる。見掛け上OCVの高いセルのバランシング放電を行って、OCVのばらつきを低減した状態で全セル電池システムの充電が行われるので、このような動作が繰り返されると、電池システムの総電圧は見かけ上、正常なままで、当該セルのみ過充電状態になる。このようなセル電圧測定回路の入力側の不具合にともなう過充電状態を防止するため、および電圧測定回路自体の故障によるセル電圧の誤測定を避けるため、従来の組電池の制御装置では、すべてのセルの電圧測定回路を二重系とするように、電圧測定回路を備えたセルコントローラIC100を2系統設け、一方のセルコントローラIC100の電圧測定機能で不具合が生じても他方のセルコントローラIC100での電圧測定機能でセル電圧を確実に検出できるようにすることが行われてきた。リチウムイオン電池の過充電時の挙動次に、リチウムイオン電池の過充電状態における挙動例を説明する。図5は、定電流でリチウムイオン電池を充電し、意図的に過充電状態とした場合の、SOCに対するセル電圧の変化とガス排出弁の動作を示す図である。図から明らかなように、SOCの上昇にともなってセル電圧が上昇し、SOCが280程度で内圧が上昇してガス排出弁が動作している。このリチウムイオン電池では、SOCが230以上でガス排出弁が動作する可能性があるため、SOC230以上をガス排出弁作動領域とする。ガス排出弁作動領域の下限のSOCは、リチウムイオン電池の特性に大きく依存し、正極活物質、負極活物質、電解液組成などのいろいろな条件により異なる。図5に示すガス排出弁作動領域は一例を示したものである。しかし、SOCが大きくなるとセル電圧が上昇してガス排出弁作動領域に近づくという特性は、すべてのリチウムイオン電池に共通の特性である。そのため、従来の電池システムの制御装置では、過充電と判断するセル電圧を、SOC100におけるセル電圧から、ガス排出弁作動領域の下限SOCにおけるセル電圧までの間のセル電圧に設定し、冗長系の過充電検出回路の検出電圧も上記SOC範囲内のセル電圧の値に設定して、この過充電となる電圧以上に充電されないように充放電制御を行っている。リークの発生前述のように、リークはRCフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラIC100内に設けられたESD対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラIC100の電圧検出端子付近の絶縁不良等で発生する可能性がある。以下ではこれらの中でRCフィルタのコンデンサでリークが発生したとして説明する。他の原因でリークが発生した場合も全く同様に理解することができ、以下で説明する本発明による電池システムの動作を適用することができる。また、以下では、図2に示すように、セル毎にこれらのセルの正負極に接続された2つの電圧検出線の間にRCフィルタのコンデンサ103がセルと並列に接続されている場合について説明する。なお、コンデンサ103にリークが発生したことにより検出電圧が低下したセルをリーク発生セルと呼ぶ。ただし、これはあくまで呼称であって、実際にこのセルがリークしていることを意味するものではない。RCフィルタのコンデンサでリークが発生した場合のセル電圧測定値ここでは説明を簡単にするため、直列に接続された3つのセルの中央のセルの正負極に接続された2つの電圧検出線の間に接続されたコンデンサ103でリークが発生したとして説明する。このコンデンサ103のリークを、コンデンサ103に並列に接続されたリーク抵抗RL131で表わす。なお、図6は、見易いように、図2のセルコントローラIC100内に設けられたバランシングスイッチ108を外に抜き出して示し、セルコントローラIC100の記載を省略したものでる。セル2の実電圧をVc2とすると、セルコントローラIC100のセル2の電圧入力端子CV端子間の電圧V2は以下の式1で示される。V2=Vc2×RL/2×RcvRL1セル2が接続された2つのCV端子間において、リーク抵抗RL131に流れるリーク電流ILは、電圧検出線SL2、SL3の電圧入力抵抗Rcvにも流れ、この2つの電圧入力抵抗による電圧降下のため、CV端子間の電圧はセル2の実電圧より低く測定される。また、セル1、セル3の実電圧をそれぞれVc1、Vc3とすると、セル1の検出電圧である、電圧検出線SL1とSL2が接続されたCV端子間の電圧V1、およびセル3の検出電圧である、電圧検出線SL3とSL4が接続されたCV端子間の電圧V3はそれぞれ以下の式2、3で示される。V1=Vc1Vc2×Rcv/2×RcvRL2V3=Vc3Vc2×Rcv/2×RcvRL3式2、3に示されるように、セル2のリーク抵抗131で流れるリーク電流により、セル1および3のCV端子間電圧は逆に上昇し、それぞれの実電圧より高い電圧値が測定される。これは、電圧検出線SL2が接続されたCV端子での電位が、電圧検出線SL2に設けられたセル電圧入力抵抗Rcvにより低下し、また電圧電出線SL3が接続されたCV端子での電位が、電圧検出線SL3に設けられたセル電圧入力抵抗Rcvにより上昇するためである。言い換えれば、リーク電流によりCV端子での電圧降下を生じるセル電圧入力抵抗Rcvが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は上昇し、リーク電流でCV端子での電圧上昇を生じるセル電圧入力抵抗Rcvが設けられた電圧検出線の下側のセルの検出電圧とは共に上昇することになる。図7は、簡単のため、たとえば、Vc1=Vc2=Vc3=3.6V、Rcv=30Ωとした場合に、リーク抵抗RLの抵抗値と検出されるセル電圧の関係を示す。図に示すように、リーク抵抗が小さくなるほど、リークが発生したセルセル2の検出電圧が低くなる。逆に、リークが発生したセルの上下のセルセル1、セル3では、セルの検出電圧は高くなる。この例では、リーク抵抗RL131の抵抗値が100Ωまで低下した場合、3.6Vの実電圧はリークを発生したセルの端子間電圧の検出値は2.25Vとなり、リークを発生したセルセル2の上下のセルセル2、3での端子間電圧の検出値は4.2Vを超える電圧として検出される。後述の説明から分かるように、RCフィルタのコンデンサやセルコントローラIC100内のESD対策ダイオード等、またセルコントーラIC100のCV端子付近の配線パターン等の絶縁不良は、通常徐々に進行する。何らかのノイズ等の影響で、もしもこのリークが、ある時点で突然増大した場合、セル電圧の検出値は4.2Vを超えて4.35Vの過充電保護電圧を上回り、過充電として異常を検出される可能性がある。なお、過充電保護電圧は、これ以上充電させない電圧である。また、図5で説明したように、リチウムイオン電池はある電圧以上では発熱が増加し、さらに電圧が上昇すると電極や電解液の劣化化学変化が起こり、不可逆的に電池が劣化し、一旦電圧は低下する。その後、さらに充電を続けると、図5で説明したように、電解液が分解してガスが発生し、ガス排出弁が作動する。したがって、この過充電保護電圧は、発熱の問題が起きないような余裕をもった電圧に設定する。この電圧はリチウム電池の組成や構造によって異なるので、上記の4.35Vはあくまであるリチウムイオン電池での例である。また同様に過放電保護電圧もあるが、ここでは説明は省略する。図8は、図7とは逆に、各単電池セルで検出された端子間電圧が、V1=V2=V3=3.6Vの場合に、各々のセルの実電圧とリーク抵抗RL131の抵抗値の関係を示したものである。ここでもRcv=30Ωとしている。リーク抵抗RL131の抵抗値が300Ωの場合、端子間電圧の測定で3.6Vが検出されていても、リークの発生しているセルの実電圧は4.35Vとなっている。さらにリーク抵抗RLが100Ωまで低下した場合には、リーク発生セルの実電圧は約5.8Vに達する可能性がある。しかしながら、バランシング抵抗102とセル電圧入力抵抗101が適切な値に設定された、本発明による組電池の監視装置を用いることにより、セルの実電圧が過充電保護電圧以上とならないようにすることができる。以下、このバランシング抵抗102とセル電圧入力抵抗101の抵抗値の設定について説明する。リーク発生時のバランシング電流の計算値と実際の電流値図6、図7、図9を参照してリーク発生時のバランシング放電について説明する。図7は、たとえば、図6のセル2の電圧検出線SL2、SL3が接続された、2つのセル電圧入力端子105の間でリークが発生し、その上下のセル1、セル3で高い電圧が検出された場合を示している。ただし、ここではセル1~3は、全て同程度の実電圧=3.6Vになっているとする。またRcv=30Ωとして計算してある。式2、3で説明したように、セル1、セル3では実電圧が3.6Vであるが、リーク抵抗RL131の抵抗値が小さくなると、検出される電圧は高くなる。またセル2の検出電圧は逆に低くなるが、セル2での検出電圧の低下の大きさはセル1、セル3での検出電圧の増加の大きさより大きい。検出電圧があまりに低い場合には、過放電状態であるとして判断されて警告が発せられ、電池システムの使用停止等の対応が行われる。しかし、過放電の場合は過充電の場合のような発熱やセル内部の圧力増大等の問題は発生しない。ここでは過充電となるような動作とこれを防ぐための本発明による電池システム監視装置の動作について説明する。図7で、リーク抵抗RLが300Ωの場合を考える。リークが発生したセル2の上下のセル1、3では実電圧3.6Vより高い3.9Vがセルの端子間電圧セル電圧として検出される。電池システムの複数の単電池セルでこのようにセル電圧にばらつきが発生すると、高いセル電圧の単電池セルで、検出された電圧を下げる動作すなわちバランシング放電が行われる。このバランシング放電は、図6に示すように、バランシングスイッチBSW108をオンとして行う。これによりバランシング放電電流IB133が流れる。バランシング放電時間は、検出されたセル電圧とバランシング抵抗で算出されるバランシング電流とこのセルのSOCに基づいて算出される。なお、算出方法については種々の方法があり、ここでは説明は省略する。バランシング放電がセルの実電圧でなく、検出された電圧に基づいて行われるので、算出されたバランシング電流は、実電圧に基づくものに比べ、約8.33.9V/3.6V=1.083大きくなる。この状態で放電を行うと、予定した電流量が放電されないので、放電終了後のこのセルの電圧は当初予定した電圧まで低下せず、放電終了後に検出される電圧は、バランシング未達の状態であるやや高めの電圧となる。この高めの電圧が検出されると、再度バランシング放電が行われ、結局検出された電圧ばらつきを解消するようなバランシング放電が行われる。図9は、このバランシング放電の様子を概略的に示したものである。直線Aはセルの端子間電圧のばらつきで放電対象となるものの大きさΔVが実電圧と検出電圧とで一致することを示し、直線Bは、上記の理由によってこのΔVが解消されず実電圧が予定していた電圧まで低下しないことを示している。当初検出されたセル電圧で1回目のバランシング放電を行っても、実電圧のΔVは直線AΔV1から直線BΔV2までしか低下しない。バランシング放電未達となった電圧ΔV2分は、次回のセルの端子間電圧測定時に検出され、さらにバランシング放電される2回目のバランシング放電。このようにして、検出電圧に基づくバランシング放電が行われ、結局検出電圧に基づくセル電圧のばらつきΔVだけ実電圧も低下することになる。このように、バランシング放電によって、複数のセルの端子間電圧のばらつきが解消されるが、この端子間電圧は実電圧にもとづくものではなく、検出電圧に基づくものである。バランシング放電によって、全てのセルの電圧は一旦低い電圧に揃えられ、さらに充電されるか、あるいは、バランシング放電と充電を交互に行ってもよい。充電後に全てのセルの検出電圧が3.6Vに揃えられたとすると、セルの実電圧は図8に示すグラフに基づきリーク抵抗に応じた値となる。たとえば、リーク抵抗300Ωで、セル1、3は3.25V、セル2は4.35Vとなる。なお、バランシング抵抗Rb102は、数十Ω~数百Ωであるが、バランシングスイッチBSW108のオン/オフの切り替え制御デューティ制御により、平均電流を適宜低減できる。すなわち、BSW108のデューティ制御によって、抵抗値が実効的に可変なバランシング抵抗Rbefとすることができる。以下の説明でも、バランシング抵抗はデューティ制御を含む実効的なバランシング抵抗Rbefとする。バランシング放電によるリーク発生セルの過充電図10は、リーク電流とバランシング電流の関係により、リークが発生しているセルの端子間電圧の実電圧がどの程度まで上昇する可能性があるかを示している。ただし、ここでは最初全てのセルの端子間電圧が実電圧で4.1V、すなわち通常100のSOCに対応する電圧になっているとしている。また、セル電圧入力抵抗Rcv101は、100Ωとしている。図6での記載に合わせて、リーク電流IL132は、以下の式4で算出される。IL=Vc2/2×RcvRL...4ただし、リーク電流を算出するために、図10の横軸は純粋なリーク抵抗RLでなく、リーク放電抵抗2×RcvRLとしているので、横軸が200Ωの所で、RL=0Ωとなり、これが最大のリーク電流となる。実効バランシング抵抗Rbefが約512Ωであるとすると、上記で説明したように、バランシング電流IBは実電圧で考えてよいので、IB=4.1V/512Ω=0.008Aとなる。リーク電流ILは、リーク抵抗RLが小さいほど増加し、リーク放電抵抗2×RcvRLが512Ωの所でバランシング電流と交差する。リーク抵抗RL131は、この交差点で約312Ωとなる。図10で、リーク放電抵抗が512Ωより大きい所ではバランシング電流の方がリーク電流より大きい。電池システムでは、バランシング放電だけでなく、全セルの充電も適宜行われる。このような状態では、リークが発生している単電池セルではバランシング放電が行われないので、このバランシング放電の分だけ充電され、その実セル電圧は増加する。このリークを起こしているセルの実電圧が図10の実セル電圧の曲線として示されている。上記の説明を言い換えると、実効バランシング抵抗Rbefとリーク放電抵抗が一致すればバランシング電流とリーク電流が一致するので、リーク発生後のバランシング放電と充電により、全セル電圧の検出電圧がSOC=100の電圧に対応する電圧VF、DFはフル充電、Dは検出電圧を意味するに揃えられた場合、リークが発生しているセルの実電圧VF、RFはフル充電、Rは実電圧を意味するは、以下の式5で表わされる電圧まで上昇する可能性がある。VF、R=VF、D×RbefRcv/Rbef...5ここでRbef=2×RcvRLとなっている。図10および図11に示されている、リーク発生セルの実電圧はこの式5で表わされるものである。リークは、通常、最初わずかなリークから始まり、次第にリーク電流が増加する。すなわち、リーク発生当初はリーク抵抗は大きいが、次第にリーク抵抗が小さくなり、リーク電流が増加する。図10では、リーク抵抗は図右側の大きな値から始まり、左側に進んでゆくが、リーク放電抵抗が512Ωまでは、リークが発生しているセルの実電圧が増加する。512Ω以下になるとリーク電流の方が、バランシング電流より大きいので、リーク発生しているセルの実電圧は逆に低下する。したがって最も高い実電圧が発生する可能性のある場合は、リーク抵抗が312Ωリーク放電抵抗が512Ωとなる場合で、この場合は図10の上側に示す電圧到達可能限界まで電圧が上昇する可能性がある。図11は、リーク発生しているセルの実電圧を、上記の過充電保護電圧程度の電圧である4.30V以下にするための制御を説明するための図である。図11でも図10の場合と同様に、最初全てのセルの実電圧が4.1Vであったとする。上記の説明で分かるように、リークが発生したセルの実電圧の最大到達電圧を4.30Vとするには、最大到達電圧が4.30Vとなるリーク放電抵抗4000Ωでリーク電流ILの直線とバランシング電流の直線が交差するようにすればよい。バランシングスイッチ108に実効抵抗値Refが、このリーク放電抵抗4000Ωとなるように、バランシングスイッチのデューティを制御すればよいことになる。以上で説明したリーク発生時のバランシング放電において、さらに分かり易くまとめ直すと以下のようになる。式5のVF、Dは、単電池セルがSOC=100の時の電圧になるので、これをさらにVFとする。またVF、Rは、それ以上の電圧とならないようにするための、図10、11に示す到達最大電圧であり、これをVmaxとする。すなわち式5をこれ等価な式6で表わす。Vmax=VF×RbefRcv/Rbef...6ただし、ここでVmax=VF、R、VF=VF、D、Rbef=実効バランシング抵抗である。式6を変形すると、RbefとRcvの関係が明瞭になる。Rbef=Rcv×VF/Vmax-VF...7Vmaxは前述の過充電保護電圧、VFはSOC100のセル電圧、Rbefは実効バランシング電圧すなわちRbef=Rb×デューティ比である。通常、セル電圧入力端子CV端子105に入力される各単電池セルの端子電圧に重畳するノイズを除去するために、セル電圧入力抵抗Rcv101とコンデンサ103とで構成されるRCフィルタの定数がまず設定される。このRcvの抵抗値に対応する実効バランシング抵抗をRbef式7から求められる値以上とすれば、リーク発生したセルにおける実電圧を過充電保護電圧Vmax以下とすることができる。以上説明したように、本発明では、リーク発生時のセルバランス動作による過充電が、バランシング電流からリーク電流を減じた電流で行われることに着目し、実質的に到達する電流を電池が安全な電圧範囲になるように、バランシング電流を設定するものである。そのためには、セルの使用上限電圧であるSOC100となる場合の電圧と、バランシング電流と等しいリーク電流が流れた場合の電圧検出誤差の和が、安全な電圧範囲に入る様に、すなわち過充電保護電圧以下となるように、RCフィルタの抵抗値とセルの使用上限電圧と過充電保護電圧とから、バランシング抵抗の実効抵抗を決めればよい。すなわち、上記の式7で設定される実効バランシング抵抗の値に設定することにより、セルコントローラICの電圧測定回路の入力側のどこかでリークが発生したとしても、リーク発生時の過充電を避けることができる。上記の説明では、1つのセルグループ120とこのセルグループ120を監視するセルコントローラIC100の例について本発明による組電池の監視装置の動作について説明した。また、この組電池の監視装置でのバランシング放電動作について、3つの単電池セルの中央のセルでリークが発生したとして説明した。セルグループ120の複数の単電池セル110の最上位高電位側あるいは最下位低電位側でリークが発生した場合には、最上位のセルの隣の下位のセル、あるいは最下位のセルの隣の上位のセルに対して、上記の説明と同様な方法が適用できることは、式2あるいは3の説明で明らかである。RCフィルタ回路の変形例1、2でのバランシング放電尚、上記の説明ではRCフィルタのコンデンサはセルコントローラIC100の電圧検出端子CV端子間に接続されると想定されているが、RCフィルタのコンデンサがセルコントローラIC100のグラウンドGNDに接続される場合RCフィルタ回路の変形例1、図3、あるいはセルグループの中間電位の電圧検出線に接続される場合RCフィルタ回路の変形例2、図4あるいは別の個所に接続される場合がある。その場合でも、コンデンサにリーク電流が流れることにより、RCフィルタのRRcvで電圧降下が発生し、セル電圧検出値の低下は発生するので、同様に考えることができる。すなわち、リーク放電電流が流れる電圧検出線をセル電圧の電圧検出線として用いているセルの検出電圧がリークによって影響を受け、上昇する。検出電圧の低下したセルがバランシング電流分過充電されるので、その過充電の到達電圧は、バランシング電流値と同一のリーク電流が流れた場合に発生する誤差と、電池の使用上限電圧の和となる。これらのRCフィルタ回路の変形例においても、上記で説明したような、リーク放電電流とバランシング放電電流が同じ大きさとなる条件の、セル電圧入力抵抗Rcvと実効バランシング電流Rbefの関係を同様に求めることができる。説明を簡単にするため、リーク発生が検出されたときの全単電池セルの実電圧は同じとなっており、充放電後の全単電池セルの検出電圧が同じになるとする。これは上記の図2のRCフィルタ回路での説明と同等の条件である。図2ではRCフィルタ回路のコンデンサの印加電圧が、単電池セル1個分となっているが、図3、図4の場合は、図2の場合と比較して、コンデンサが接続される2つの電圧検出線の間の電池の個数分だけ印加電圧が増えることになる。したがって、リーク放電電流も電池の個数分だけ増加する。これと同じバランシング放電電流を流すには、上記の図2のRCフィルタ回路での説明の場合と比較して、実効バランシング抵抗を電池の個数分だけ小さい値とすればよい。たとえば、図3のRCフィルタ回路で、電圧検出線SL2とグラウンド線GLとの間に接続されたコンデンサ103にリークが発生した場合、リーク放電電流によって、電圧検出線SL2が接続されたCV端子の電位が低下し、電圧検出線SL2の上側のセルセル1の検出電圧が上昇する。この検出電圧の上昇の大きさは、電圧検出線SL2とSL5の間に3個の単電池セルがあるので、図2の場合に比べ3倍となる。これに対応してリーク放電電流は3倍となり、またこれにバランスするための実効バランシング抵抗は1/3になる。しかしながら、1つのコンデンサ103でリーク発生が検出された時には、他のコンデンサにおいても、劣化が始まっている可能性がある。あるいは、コンデンサ以外の部分、たとえばセルコントローラIC100のセル電圧入力端子CV端子105付近の配線パターンでも絶縁の劣化が始まっている可能性がある。安全性の観点からは、たとえば上記のように図3の電圧検出線SL2とグラウンド線GLの間でのリークの場合であっても、セル1のバランシングスイッチのデューティ比を1/3にせず、式7で算出される、セル電圧1個分の場合の実効バランシング抵抗とすることが望ましい。以上の説明は、RCフィルタ回路のコンデンサ103が図2~4に示すように接続されている場合について説明した。前述のように、グラウンド線GLにコンデンサ103の一端を接続する回路構成の代わりに、電源線VLにコンデンサ103の一端を接続する回路構成であっても上記と同様なバランシング動作が可能であることは明白であり、この詳細な説明は省略する。ただし、この場合でも、上記の説明と同様に、リーク電流によりCV端子での電圧上昇を生じるRcvが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は低下し、また、リーク電流によりCV端子での電圧降下を生じるRcvが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧が上昇することになる。また、以上の説明では、リークがRCフィルタのコンデンサ103で発生するとして説明したが、これ以外の原因、たとえば電圧入力端子CV端子間での配線基板の絶縁不良や、セルコントローラIC100内のESD対策用ダイオードの絶縁不良等でもリークが発生する可能性がある。しかし、これらの場合も上記のコンデンサでのリークの場合と全く同様に理解することができるので、これらの説明も省略する。以上の説明は本発明の実施形態の例であり、本発明はこれらの実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の特徴を損なわずに様々な変形実施が可能である。したがって、本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の形態についても、本発明の範囲内に含まれる。