"炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法であって、窒化ケイ素と炭素質材料とを含む成形体を焼成することにより、炭化ケイ素-炭素複合材を得る、炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記成形体における前記炭素質材料の表面には前記窒化ケイ素が付着している請求項1に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記窒化ケイ素と前記炭素質材料とバインダーとを混合し、前記窒化ケイ素が表面に付着した前記炭素質材料を含む混合物を得、前記混合物を成形することにより前記成形体を得る請求項1または2に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。粒子状の前記窒化ケイ素を用いる請求項1~3のいずれか一項に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記窒化ケイ素の粒子径は、前記炭素質材料の粒子径の1/100~1/5の範囲内である請求項4に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記窒化ケイ素と炭素質材料との体積比が5:95~50:50である成形体を用いる請求項1~5のいずれか一項に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記成形体の焼成を1700°C以上で行う請求項1~6のいずれか一項に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。前記複数の炭素質材料を覆っており、かつ前記複数の炭素質材料を接続している炭化ケイ素を有する炭化ケイ素-炭素複合材を製造するための請求項1~7のいずれか一項に記載の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法。炭化ケイ素-炭素複合材のさらなる有力な製造方法が求められている。本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、新規な炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法を提供することにある。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法は、窒化ケイ素と炭素質材料を含む成形体を焼成する工程を備える。炭素質材料の表面には窒化ケイ素が付着していることが好ましい。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法においては、窒化ケイ素と炭素質材料とバインダーとを混合し、窒化ケイ素が表面に付着した炭素質材料を含む混合物を得、混合物を成形して成形体を得ることが好ましい。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法においては、ゲルキャスティング法により成形体を得ることができる。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法においては、粒子状の窒化ケイ素を用いてもよい。窒化ケイ素の粒子径は、炭素質材料の粒子径の1/100~1/5の範囲内であることが好ましい。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法においては、窒化ケイ素と炭素質材料との体積比が5:95~50:50である成形体を用いることが好ましい。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法においては、成形体の焼成を1700°C以上で行うことが好ましい。本発明の炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法は、複数の炭素質材料を覆っており、かつ複数の炭素質材料を接続している炭化ケイ素を有する炭化ケイ素-炭素複合材を製造するための方法である。本発明によれば、新規な炭化ケイ素-炭素複合材の製造方法を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。炭化ケイ素-炭素複合材1図1は、本実施形態に係る製造方法によって得られる炭化ケイ素-炭素複合材を示す略図的断面図である。まず、図1を参照しながら、本実施形態に係る製造方法によって得られる炭化ケイ素-炭素複合材の構成について説明する。炭化ケイ素-炭素複合材1は、複数の炭素質材料2と、炭化ケイ素3とからなる複合材である。炭素質材料2は、例えばりん状黒鉛、りん片状黒鉛、土状黒鉛等からなる天然黒鉛、コークスやメソフェーズ小球体を原料とした人造黒鉛などが好ましく用いられる。炭素質材料は、粒子状であってもよい。すなわち、炭素質材料2は、炭素粒子であってもよい。炭素質材料2の粒子径は、50nm~500μm程度であることが好ましく、1μm~250μm程度であることがより好ましく、5μm~100μm程度であることがさらに好ましい。炭素質材料2の粒子径が小さすぎると、凝集してしまう可能性ある。炭素質材料2が凝集しすぎると、炭化ケイ素-炭素複合材1が炭素の特性を得られない場合がある。一方、炭素質材料2の粒子径が大きすぎると、焼成したセラミックス―炭素複合材の強度が低下する場合がある。複数の炭素質材料2は、1種類の炭素質材料2のみを含んでいてもよいし、複数種類の炭素質材料2を含んでいてもよい。炭化ケイ素3は、複数の炭素質材料2の間に形成されている。炭化ケイ素3は、複数の炭素質材料2を覆っており、かつ複数の炭素質材料2を接続している。炭化ケイ素3は、連続した構造を有していることが好ましい。炭化ケイ素3は、3次元網目構造を有していることがより好ましい。すなわち、複数の炭素質材料2は、3次元網目構造を有する炭化ケイ素3によって一体化されていることが好ましい。炭化ケイ素-炭素複合材1において、炭化ケイ素3中に炭素粒子2が分散していることが好ましい。炭化ケイ素3中に炭素粒子2が塊状となって分散していてもよい。なお、炭化ケイ素3は、連続したひとつの塊により構成されていてもよいし、孤立した複数の塊により構成されていてもよい。炭化ケイ素-炭素複合材1における炭素質材料2と炭化ケイ素3との体積比炭素質材料2の体積:炭化ケイ素3の体積は、95:5~50:50であることが好ましく、90:10~70:30であることがより好ましい。炭化ケイ素3の厚みは、100nm~10μm程度であることが好ましい。炭化ケイ素-炭素複合材1は、焼結助剤由来の化合物を含んでいてもよい。焼結助剤としては、Y2O3などの酸化イットリウム、Al2O3等の酸化アルミニウム、CaOなどの酸化カルシウム、SiO2などの酸化ケイ素、その他の希土類酸化物などが挙げられる。次に、炭化ケイ素-炭素複合材1の製造方法の一例を説明する。成形体作製工程窒化ケイ素が表面に付着した炭素質材料2を含む成形体を作製する。炭素質材料2の表面に付着させる窒化ケイ素の形状は、特に限定されない。例えば粒子状、被膜状などが挙げられる。窒化ケイ素が粒子状である場合、窒化ケイ素の粒子径は、50nm~10μm程度であることが好ましく、100nm~1μm程度であることがより好ましい。窒化ケイ素の粒子径は、炭素質材料2の粒子径の1/100~1/5の範囲内であることが好ましい。この場合、炭素質材料2の表面の実質的に全体を窒化ケイ素で覆うことが可能となる。窒化ケイ素の粒子径は、炭素質材料2の粒子径の1/50~1/10の範囲内であることがより好ましく、1/40~1/20の範囲内であることがさらに好ましい。窒化ケイ素と炭素質材料2との混合割合窒化ケイ素の体積:炭素質材料2の体積体積比は、5:95~50:50であることが好ましく、10:90~30:70であることがより好ましい。炭素質材料2の表面に窒化ケイ素を付着させる方法は、特に限定されない。例えば、炭素質材料2と窒化ケイ素とを混合すればよい。具体例としては、気相法、液相法、ミキサー等を用いて窒化ケイ素と炭素質材料2とを混合する機械的混合方法、スラリー法またはこれらを組み合わせた方法が挙げられる。気相法の具体例としては、化学気相蒸着法CVD法、転化法CVR法などが挙げられる。液相法の具体例としては、例えば、化学沈殿法等が挙げられる。スラリー法の具体例としては、例えばゲルキャスト法、スリップキャスティング、テープキャスティングなどが挙げられる。窒化ケイ素が表面に付着した炭素質材料2を成形する方法は、特に限定されない。例えばゲルキャスト法によれば、炭素質材料2の表面への窒化ケイ素の付着と成形とを同時に行うことができる。ゲルキャスト法では、液体である溶媒及びバインダーを混合してスラリーとし、このスラリー中に炭素質材料を添加し、混合した後、乾燥させて固形混合物が得られる。例えば、バインダーとしてアクリアミドとN,N’-メチレンビスアクリルアミドを加えたイソプロパノール有機溶媒に炭素粉末と窒化ケイ素粉末を加え、自転公転ミキサーで撹拌することで、スラリーを調製し、そのスラリーを型に入れ乾燥させ、成形体を得る。焼成工程次に、成形体を焼成する。焼成方法としては、例えば、放電プラズマ焼結法などが挙げられる。成形体の焼成温度や焼成時間、焼成雰囲気の種類、焼成雰囲気の圧力等は、使用する材料の種類、形状、大きさ等に応じて適宜設定することができる。焼成温度は、例えば1700°C以上とすればよい。焼成温度は、1700°C~2100°C程度であることが好ましく、1800°C~2000°C程度であることがより好ましい。焼成時間は、例えば、5分間~2時間程度とすることができる。焼成雰囲気の種類は、例えば、真空、窒素、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気とすることができる。焼成雰囲気の圧力は、例えば、0.01MPa~10MPa程度とすることができる。焼成工程において、炭素質材料2の表面に炭化ケイ素3が形成される。このとき、炭化ケイ素3は、複数の炭素質材料2の間に形成される。すなわち、焼成工程において、複数の炭素質材料2は、炭化ケイ素3により覆われ、かつ炭化ケイ素3により接続される。なお、炭化ケイ素-炭素複合材1には、窒化ケイ素が残っていてもよい。本実施形態の製造方法によって得られる炭化ケイ素-炭素複合材1は、炭化ケイ素を原料として得られる炭化ケイ素-炭素複合材に比して、強度、熱伝導度などの点で優れている。これは、原料として炭化ケイ素を用いるよりも、窒化ケイ素を用いる方が、焼成工程において、炭素質材料2の表面にて炭化ケイ素3をより低温で形成しやすく、炭化ケイ素の焼結が進みやすくなることに起因するのではないかと考えられる。すなわち、炭化ケイ素を原料にした場合、焼結の駆動力は粒子表面エネルギーの減少に依存するしかないが、窒化ケイ素を原料にした場合は、窒化ケイ素から炭化ケイ素に転換する化学反応が焼結をさらに促進するものと考えられる。焼結が進むほど、炭化ケイ素-炭素複合材1における炭化ケイ素3の連続性は高まり、炭化ケイ素3の連続性が高くなるほど、強度や熱伝導度は向上すると考えられる。すなわち、本実施形態の製造方法では、窒化ケイ素を原料として用いているため、強度、熱伝導度などの点で優れた炭化ケイ素-炭素複合材1が得られるものと考えられる。本実施形態に係る製造方法によれば、原料として炭化ケイ素を使用しなくても、より低温で炭化ケイ素-炭素複合材1を簡易に製造することができる。以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではない。本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。実施例1以下のようにして炭化ケイ素-炭素複合材1と実質的に同様の構成を有する炭化ケイ素-炭素複合材を作製した。炭素質材料2として黒鉛メソフェーズ小球体、東洋炭素株式会社製を使用した。窒化ケイ素として、宇部興産株式会社製のSi3N4を使用した。黒鉛10gと、窒化ケイ素4.63gと焼結助剤としてのAl2O30.31g及びY2O30.15gとを混合した粉末と、アクリルアミド8g及びN,N’-メチレンビスアクリルアミド1gをイソプロパノール45gに溶解したバインダー溶液3.57gとをゲルキャスティング法により混合し、混合物をプラスティックモールドにキャスティングした。混合物中の黒鉛とセラミックスとの体積比は80:20であった。得られた混合物を常圧下、80°Cで12時間乾燥して乾燥物を得た。次に、乾燥物を真空中、700°Cで1時間加熱してバインダーであるアクリルアミドを除去した。さらに、放電プラズマ焼結法にて、30MPaの圧力を印加しつつ、1700°Cで5分間、真空条件でパルス通電焼結した。その結果、炭化ケイ素-炭素複合材として、炭化ケイ素-黒鉛複合材が得られた。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を下記の要領で測定した。結果を下記の表1に示す。かさ密度アルキメデス法により、かさ密度を測定した。具体的には、JISA1509-3に基づき測定した。相対密度上記の方法で測定したかさ密度と、同じサンプルの理論密度との比により相対密度を計算したJISZ2500-3407を参照。曲げ強度3点曲げ強度試験により、曲げ強度を測定した。具体的には、JISA1509-4に基づき測定した。熱伝導率レーザーフラッシュ法により、熱伝導率を測定した。具体的には、JISR1650-3に基づき測定した。実施例1で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材の走査型電子顕微鏡写真a表面b破断面を図2に示す倍率1000倍。実施例21750°Cでパルス通電焼結したこと以外は、実施例1と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。実施例2で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材の走査型電子顕微鏡写真a表面b破断面を図3に示す倍率1000倍。実施例31800°Cでパルス通電焼結したこと以外は、実施例1と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。実施例3で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材の走査型電子顕微鏡写真a表面b破断面を図4に示す倍率1000倍。実施例41900°Cでパルス通電焼結したこと以外は、実施例1と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。実施例4で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材の走査型電子顕微鏡写真a表面b破断面を図5に示す倍率1000倍。実施例5黒鉛10gと、窒化ケイ素5.96gと焼結助剤としてのAl2O30.39g及びY2O30.20gとを混合した粉末と、有機モノマーとしてアクリルアミドを含んだ1-プロパノール3.83gとをゲルキャスティング法により混合したこと以外は、実施例4と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。混合物中の黒鉛とセラミックスとの体積比は80:20であった。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。実施例5で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材の走査型電子顕微鏡写真a表面b破断面を図6に示すaが倍率500倍、bが倍率1000倍。比較例1黒鉛10gと、炭化ケイ素SiC4.50gと焼結助剤としてのAl2O30.30g及びY2O30.15gとを混合した粉末と、アクリルアミド8g及びN,N’-メチレンビスアクリルアミド1gをイソプロパノール45gに溶解したバインダー溶液3.03gとをゲルキャスティング法により混合したこと以外は、実施例4と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。混合物中の黒鉛とセラミックスとの体積比は75:25であった。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。比較例1で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材表面の走査型電子顕微鏡写真を図7に示す倍率1000倍。比較例2黒鉛10gと、炭化ケイ素SiC5.96gと焼結助剤としてのAl2O30.39g及びY2O30.20gとを混合した粉末と、有機モノマーとしてアクリルアミドを含んだ1-プロパノール3.24gとをゲルキャスティング法により混合したこと以外は、実施例4と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。混合物中の黒鉛とセラミックスとの体積比は70:30であった。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。比較例2で得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材表面の走査型電子顕微鏡写真を図8に示す倍率1000倍。比較例3黒鉛10gと、窒化アルミニウムAlN3.54gと焼結助剤としてのY2O30.19gとを混合した粉末と、アクリルアミド8g及びN,N’-メチレンビスアクリルアミド1gをイソプロパノール45gに溶解したバインダー溶液2.49gとをゲルキャスティング法により混合したこと以外は、実施例4と同様にして、炭化ケイ素-黒鉛複合材を得た。混合物中の黒鉛とセラミックスとの体積比は70:30であった。得られた炭化ケイ素-黒鉛複合材のかさ密度、相対密度、曲げ強度及び熱伝導率を実施例1と同様にして測定した。結果を下記の表1に示す。"