"コア材と、上記コア材の少なくとも片面に重ねられて該コア材に固着された繊維強化プラスチック層と、上記繊維強化プラスチック層の表面を覆うように形成された表面樹脂層と、を備え、溝が、上記表面樹脂層の上記繊維強化プラスチック層の表面に接する表面の全面に形成されており、上記繊維強化プラスチック層のマトリックスを構成する樹脂が上記溝に充填されていることを特徴とする繊維強化プラスチック構造体。上記溝は、縞状、格子状、ハニカム状、蜘蛛の巣状のいずれかの溝形状に形成されていることを特徴とする請求項1記載の繊維強化プラスチック構造体。成形下型の表面に第1ゲルコート層を形成する工程と、上記第1ゲルコート層の上記成形下型と反対側の表面の全面に第1樹脂拡散用の溝を形成する工程と、第1強化繊維基材とコア材とを重ねた状態で、該第1強化繊維基材を上記第1ゲルコート層に向けて上記成形下型内に配置する工程と、上記コア材および上記第1強化繊維基材を封入するように封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程と、空気吸引口から該封入用フィルムの内部の空気を吸引して減圧する工程と、減圧された上記封入用フィルムの内部に樹脂注入口から液状の樹脂を注入し、該液状の樹脂を上記第1樹脂拡散用の溝を流して上記第1強化繊維基材の面方向に拡散させて該第1強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程と、を備えた繊維強化プラスチック構造体の製造方法。封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程に先だって、第2強化繊維基材を上記コア材の上記第1強化繊維基材と反対側に重ねて上記成形下型内に配置する工程をさらに有し、上記液状の樹脂を上記第1強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程において、該液状の樹脂を上記第2強化繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする請求項3記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程に先だって、成形上型の表面に第2ゲルコート層を形成し、該第2ゲルコート層の該成形上型と反対側の表面の全面に第2樹脂拡散用の溝を形成する工程と、上記第2ゲルコート層を上記第2強化繊維基材に向けて上記成形上型を該第2強化繊維基材の上に配置する工程と、をさらに有し、封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程において、上記コア材および上記強化繊維基材とともに、上記第2強化繊維基材および上記成形上型を封入し、上記液状の樹脂を上記第1強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程において、該液状の樹脂を上記第2樹脂拡散用の溝を流して上記第2強化繊維基材の面方向に拡散させて上記第2強化繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする請求項4記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。成形上型の表面に第2ゲルコート層を形成する工程と、上記第2ゲルコート層の上記成形上型と反対側の表面の全面に第2樹脂拡散用の溝を形成する工程と、第2強化繊維基材とコア材とを重ねた状態で、該コア材を成形下型に向けて該成形下型内に配置する工程と、上記第2ゲルコート層を上記第2強化繊維基材に向けて上記成形上型を該第2強化繊維基材の上に配置する工程と、上記コア材、上記第2強化繊維基材および上記成形上型を封入するように封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程と、空気吸引口から該封入用フィルムの内部の空気を吸引して減圧する工程と、減圧された上記封入用フィルムの内部に樹脂注入口から液状の樹脂を注入し、該液状の樹脂を上記第2樹脂拡散用の溝を流して上記第2強化繊維基材の面方向に拡散させて該第2強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程と、を備えた繊維強化プラスチック構造体の製造方法。上記第2強化繊維基材と上記コア材とを上記成形下型内に配置する工程に先だって、第1強化繊維基材を上記成形下型内に配置し、上記液状の樹脂を上記第2強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程において、該液状の樹脂を上記第1強化繊維基材に含浸させ、硬化させることを特徴とする請求項6記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。上記第1ゲルコート層の上記成形下型と反対側の表面の全面に第1樹脂拡散用の溝を形成する工程において、溝相当部が突設された第1押し型材を上記第1ゲルコート層の表面に押し付け、該溝相当部を該第1ゲルコート層の表面に刻装して、上記第1樹脂拡散用の溝を形成することを特徴とする請求項3記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。上記第2ゲルコート層の上記成形上型と反対側の表面の全面に第2樹脂拡散用の溝を形成する工程において、溝相当部が突設された第2押し型材を上記第2ゲルコート層の表面に押し付け、該溝相当部を該第2ゲルコート層の表面に刻装して、上記第2樹脂拡散用の溝を形成することを特徴とする請求項5又は請求項6記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。上記第1樹脂拡散用の溝は、上記第1ゲルコート層の上記樹脂注入口側から上記空気吸引口側に繋がった縞状、格子状、ハニカム状、蜘蛛の巣状のいずれか1つの溝形状に形成されていることを特徴とすることを特徴とする請求項3又は請求項8記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。上記第2樹脂拡散用の溝は、上記第2ゲルコート層の上記樹脂注入口側から上記空気吸引口側に繋がった縞状、格子状、ハニカム状、蜘蛛の巣状のいずれか1つの溝形状に形成されていることを特徴とすることを特徴とする請求項5、請求項6および請求項9のいずれか1項に記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。従来の繊維強化プラスチック構造体の製造方法では、注入される液状の樹脂を強化繊維基材の面方向に拡散する溝をコア材の表面に機械的に形成する必要があるので、生産性が低下してしまう。特に、FRP構造体が曲面形状の場合、曲面形状のコア材の表面に溝を形成するために、三次元の機械加工が必要となり、生産性が更に低下してしまう。また、コア材の表面の溝をなくし、フローメディアを強化繊維基材の表面に配置することも考えられる。しかし、この製造方法では、意匠層がFRP構造体の表面に一体成形されないので、意匠層を後工程でFRP構造体の表面に形成する必要があり、生産性が低下してしまう。この発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、成形型の表面に形成された表面樹脂層の表面に樹脂拡散用の溝を形成して、コア材の表面に形成される樹脂拡散用の溝を不要とし、生産性に優れた繊維強化プラスチック構造体およびその製造方法を得ることを目的とする。この発明による繊維強化プラスチック構造体の製造方法は、成形下型の表面に第1ゲルコート層を形成する工程と、上記第1ゲルコート層の上記成形下型と反対側の表面の全面に第1樹脂拡散用の溝を形成する工程と、第1強化繊維基材とコア材とを重ねた状態で、該第1強化繊維基材を上記第1ゲルコート層に向けて上記成形下型内に配置する工程と、上記コア材および上記第1強化繊維基材を封入するように封入用フィルムを上記成形下型に取り付ける工程と、空気吸引口から該封入用フィルムの内部の空気を吸引して減圧する工程と、減圧された上記封入用フィルムの内部に樹脂注入口から液状の樹脂を注入し、該液状の樹脂を上記第1樹脂拡散用の溝を流して上記第1強化繊維基材の面方向に拡散させて該第1強化繊維基材に含浸させ、硬化させる工程と、を備えている。この発明によれば、第1樹脂拡散用の溝が成形下型の表面に形成された第1ゲルコート層の第1強化繊維基材に接する表面の全面に形成されているので、第1樹脂拡散用の溝をコア材の表面に形成する必要がなく、生産性が高められる。また、第1ゲルコート層と第1強化繊維基材に充填される液状の樹脂との接触面積が増え、接着強度が増大し、第1ゲルコート層の剥がれが抑制される。以下、本発明の真空断熱材の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。実施の形態1.図1はこの発明の実施の形態1に係る繊維強化プラスチック構造体を示す断面図、図2はこの発明の実施の形態1に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法を説明する断面図、図3はこの発明の実施の形態1に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法における樹脂拡散用の溝が形成された表面樹脂層を示す平面図、図4は図3のA部拡大図、図5は図4のV-V矢視断面図、図6はこの発明の実施の形態1に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法における表面樹脂層への樹脂拡散用の溝の形成工程を説明する工程断面図である。図1において、繊維強化プラスチック構造体以下、FRP構造体とする100は、コア材2と、コア材2の両面に一体に形成された第1繊維強化プラスチック層3aおよび第2繊維強化プラスチック層3bと、第1繊維強化プラスチック層3aの表面に一体に形成され、第1樹脂拡散用の溝7aが第1繊維強化プラスチック層3aに面する表面に形成された意匠層としての第1表面樹脂層6aと、を備えている。そして、第1繊維強化プラスチック層3aのマトリックスを構成する樹脂5が第1樹脂拡散用の溝7a内に充填されている。コア材2は、軽量化の観点から発泡体が好ましく、発泡体の材料としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルクロライド、フェノール、ポリメタクリルイミド、ポリエーテルイミドなどの樹脂が用いられる。ここでは、軽量性、難燃性の観点からフェノールの発泡体を使用しており、所定厚みの矩形平板状に作製されている。第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bは、強化繊維中に樹脂5を含浸、硬化させて作製される。強化繊維としては、炭素繊維の一方向材、織物、マット、ストランドや、ガラス繊維の一方向材、織物、マット、ロービングなどを単独、あるいは混合して用いられる。特に、軽量化の点から、炭素繊維が好ましい。繊維強化プラスチック層3のマトリックスを構成する樹脂5としては、エポキシ、不飽和ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂が用いられる。第1表面樹脂層6aとしては、エポキシ、不飽和ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂が用いられる。第1樹脂拡散用の溝7aは、第1表面樹脂層6aの第1繊維強化プラスチック層3aに面する表面全体に、後述する樹脂注入口17側から空気吸引口16側に繋がった縞状、格子状、ハニカム状、又は蜘蛛の巣状などの溝形状に凹設されている。このように構成されたFRP構造体100は、コア材2、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bおよび第1表面樹脂層6aが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bのマトリックスを構成する樹脂5により接合一体化されているので、繊維強化プラスチックの使用量を抑えつつ、剛性を高めることができる。第1樹脂拡散用の溝7aが第1表面樹脂層6aの第1繊維強化プラスチック層3a側の面に形成されているので、第1表面樹脂層6aの接着面積が増大するとともに、樹脂5が第1樹脂拡散用の溝7a内に充填されているので、くさび効果が作用する。そこで、第1表面樹脂層6aの接着強度が大きくなり、第1表面樹脂層6aの剥離の発生が抑えられる。つぎに、FRP構造体100の製造方法について図2乃至図6を参照しつつ説明する。まず、成形下型10の表面にフッ素樹脂をコーティングして離型処理を施し、スプレーガン図示せずを用いてゲルコート樹脂を離型処理を施した成形下型10の表面に塗布する。これにより、図6のaに示されるように、第1ゲルコート層11aが成形下型10の表面に形成される。ついで、第1ゲルコート層11aを半硬化状態とし、例えば格子状の溝相当部が表面に突設された第1押し型材12を第1ゲルコート層11a上に配置し図6のb、第1ゲルコート層11aの表面に押し付ける図6のc。これにより、第1押し型材12の格子状の溝相当部が第1ゲルコート層11a内に食い込む。ついで、第1押し型材12を取り外し、図6のdに示されるように、第1押し型材12の格子状の溝相当部が第1ゲルコート層11aの表面に刻装される。そして、第1ゲルコート層11aを硬化させる。これにより、図3乃至図5に示されるように、第1樹脂拡散用の溝7aが表面の全面に格子状に凹設された第1ゲルコート層11aが作製される。この第1樹脂拡散用の溝7aは、格子状の溝形状をなしており、第1ゲルコート層11aの樹脂注入口17側から空気吸引口16側に繋がっている。ついで、第1強化繊維基材としての第1強化繊維織物13aを第1ゲルコート層11a上に複数層に重ねる。このとき、第1ゲルコート層11aに接する1層目の第1強化繊維織物13aは、その繊維方向が第1樹脂拡散用の溝7aの溝方向に対して45°ずれるように第1ゲルコート層11a上に重ねる。ついで、コア材2を複数層に重ねられた第1強化繊維織物13aの上に載置し、第2強化繊維基材としての第2強化繊維織物13bをコア材2の上に複数層に重ねる。そして、ピールプライ14を第2強化繊維織物13b上に重ね、フローメディア15をピールプライ14上に重ねる。ついで、空気吸引口16と樹脂注入口17を取り付け、封入用フィルムとしてのバギングフィルム18で全体を覆い、バギングフィルム18の周囲をシーラント19で成形下型10に接着し、図2に示されるように、バギングフィルム18内を気密にする。ついで、樹脂5の液状物が貯蔵されているタンク図示せずを樹脂注入口17に接続し、真空ポンプ図示せずを空気吸引口16に接続する。ついで、タンクのバルブを閉じて、真空ポンプを作動させ、バギングフィルム18内を真空状態にする。ついで、タンクのバルブを開け、液状の樹脂が樹脂注入口17からバギングフィルム18内に注入される。そして、液状の樹脂は、第1ゲルコート層11aに形成された第1樹脂拡散用の溝7a内を流れ、面方向に拡散しつつ、コア材2の下方に配置された第1強化繊維織物13aの厚さ方向に含浸される。また、液状の樹脂は、フローメディア15内を流れ、面方向に拡散しつつ、ピールプライ14を通ってコア材2の上方に配置された第2強化繊維織物13bの厚さ方向に含浸される。これにより、液状の樹脂が第1および第2強化繊維織物13a,13bの全体に含浸される。樹脂の含浸が終了すると、バルブを閉じて第1および第2強化繊維織物13a,13bに含浸された樹脂を硬化する。そして、樹脂の硬化後、バギングフィルム18、ピールプライ14、フローメディア15を取り外し、コア材2、第1および第2強化繊維織物13a,13bおよび樹脂5の一体物を成形下型10から脱型し、図1に示されるFRP構造体100を得る。第1ゲルコート層11aが第1繊維強化プラスチック層3aの表面に一体に形成され、FRP構造体100の意匠層となる第1表面樹脂層6aを構成する。この実施の形態1による製造方法によれば、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bがコア材2の両面に配され、第1繊維強化プラスチック層3aの表面に第1表面樹脂層6aを有するFRP構造体100を1回の真空含浸工程で作製することができ、生産性が高められる。成形下型10の表面に塗布された第1ゲルコート層11aの表面に第1樹脂拡散用の溝7aを形成しているので、第1樹脂拡散用の溝7aをコア材2の表面に形成する必要がない。そこで、第1樹脂拡散用の溝7aをコア材2の表面に形成する煩雑な機械加工が不要となり、生産性が高められる。また、第1ゲルコート層11a第1表面樹脂層6aの接着面積が増大するので、第1ゲルコート層11a第1表面樹脂層6aの接着強度が大きくなり、第1ゲルコート層11a第1表面樹脂層6aの剥離の発生が抑えられる。さらに、成形下型10の表面模様が第1表面樹脂層6aの外表面に写されるので、意匠性が高められる。成形下型10の表面に塗布され、半硬化状態となった第1ゲルコート層11aの表面に第1押し型材12を押し付けてその格子状の溝相当部を刻装して第1樹脂拡散用の溝7aを形成しているので、第1樹脂拡散用の溝7aの形成が容易となり、生産性が高められる。また、成形下型10の表面が曲面形状となっていても、成形下型10の曲面形状に適合する第1押し型材を作製することで、第1ゲルコート層11aに簡易に第1樹脂拡散用の溝7aを形成できるので、曲面形状のFRP構造体100も、簡易に作製できる。第1樹脂拡散用の溝7aが第1ゲルコート層11aの樹脂注入口17側から空気吸引口16側に繋がった格子状の溝形状に形成されているので、液状の樹脂が第1樹脂拡散用の溝7a内を流れて第1ゲルコート層11aの面方向に効果的に拡散し、第1強化繊維織物13aの全体に隙間なく充填される。第1樹脂拡散用の溝7aの溝方向と1層目の第1強化繊維織物13aの繊維方向とが45°ずれているので、第1強化繊維織物13aの繊維が第1樹脂拡散用の溝7a内に入り込まない。そこで、第1樹脂拡散用の溝7a内の液状の樹脂の流れが第1強化繊維織物13aの繊維に阻害されず、第1樹脂拡散用の溝7a内を液状の樹脂が面方向に効果的に拡散される。なお、上記実施の形態1では、第1および繊維強化プラスチック層3a,3bをコア材2の両面に形成するものとしているが、第2繊維強化プラスチック層3bを省略してもよい。また、上記実施の形態1では、格子状の溝相当部が突設された第1押し型材12を用いるものとしているが、第1押し型材としてフローメディア15を用い、フローメディア15を第1ゲルコート層11aに押し付けても、樹脂拡散用の溝を第1ゲルコート層の表面に形成できる。実施の形態2.図7はこの発明の実施の形態2に係る繊維強化プラスチック構造体を示す断面図、図8はこの発明の実施の形態2に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法を説明する断面図である。図7において、FRP構造体101は、コア材2と、コア材2の両面に一体に形成された第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bと、それぞれ、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bの表面に一体に形成され、第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7bが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bに面する表面に形成された第1および第2表面樹脂層6a,6bと、を備えている。そして、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bのマトリックスを構成する樹脂5が第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7b内に充填されている。このように構成されたFRP構造体101においても、コア材2、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bおよび第1および第2表面樹脂層6a,6bが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bのマトリックスを構成する樹脂5により接合一体化されているので、繊維強化プラスチックの使用量を抑えつつ、剛性を高めることができる。また、第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7bが第1および第2表面樹脂層6a,6bの第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3b側の面に形成され、樹脂5が第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7b内に充填されているので、第1および第2表面樹脂層6a,6bの接着強度が大きくなり、第1および第2表面樹脂層6a,6bの剥離の発生が抑えられる。つぎに、FRP構造体101の製造方法について図8を参照しつつ説明する。まず、上記実施の形態1におけるFRP構造体100の製造方法と同様に、第1樹脂拡散用の溝7aが表面に格子状に凹設された第1ゲルコート層11aを成形下型10の表面に形成し、第1強化繊維織物13aを第1ゲルコート層11a上に複数層に重ね、コア材2を第1強化繊維織物13aの上に載置した後、第2強化繊維織物13bをコア材2の上に複数層に重ねる。ついで、図示していないが、成形上型としての鋼板20の表面にフッ素樹脂をコーティングして離型処理を施し、スプレーガンを用いてゲルコート樹脂を離型処理を施した鋼板20の表面に塗布し、第2ゲルコート層11bを鋼板20の表面に形成する。つぎに、第2ゲルコート層11bを半硬化状態とし、格子状の溝相当部が表面に突設された第2押し型材を第2ゲルコート層11bの表面に押し付け、第2押し型材の格子状の溝相当部を第2ゲルコート層11bの表面に刻装する。ついで、鋼板20の表面に形成された第2ゲルコート層11bを硬化させ、第2樹脂拡散用の溝7bが表面に格子状に凹設された第2ゲルコート層11bを作製する。そして、第2ゲルコート層11bを第2強化繊維織物13bに向けて鋼板20を第2強化繊維織物13bの上に載置する。ここで、第2ゲルコート層11bは第1ゲルコート層11aと同じ材料を用いて作製され、第2押し型材は第1押し型材12と同じ形状に形成されている。ついで、空気吸引口16と樹脂注入口17を取り付け、バギングフィルム18で全体を覆い、バギングフィルム18の周囲をシーラント19で成形下型10に接着し、図8に示されるように、バギングフィルム18内を気密にする。ついで、樹脂5の液状物が貯蔵されているタンク図示せずを樹脂注入口17に接続し、真空ポンプ図示せずを空気吸引口16に接続する。ついで、タンクのバルブを閉じて、真空ポンプを作動させ、バギングフィルム18内を真空状態にする。ついで、タンクのバルブを開け、液状の樹脂が樹脂注入口17からバギングフィルム18内に注入される。そして、液状の樹脂は、第1および第2ゲルコート層11a,11bに形成された第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7b内を流れ、第1および第2ゲルコート層11a,11bの面方向に拡散しつつ、第1および第2強化繊維織物13a,13bの厚さ方向に含浸される。これにより、液状の樹脂が第1および第2強化繊維織物13a,13bの全体に含浸される。樹脂の含浸が終了すると、バルブを閉じて第1および第2強化繊維織物13a,13bに含浸された樹脂を硬化する。そして、樹脂の硬化後、バギングフィルム18、鋼板20を取り外し、コア材2、第1および第2強化繊維織物13a,13bおよび樹脂5の一体物を成形下型10から脱型し、図7に示されるFRP構造体101を得る。第1および第2ゲルコート層11a,11bが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bの表面に一体に形成され、FRP構造体100の意匠層となる第1および第2表面樹脂層6a,6bを構成する。この実施の形態2による製造方法によれば、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bがコア材2の両面に配され、および第1および第2表面樹脂層6a,6bが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bの表面に形成されたFRP構造体101を1回の真空含浸工程で作製することができ、生産性が高められる。この実施の形態2においても、成形下型10の表面および鋼板20の表面模様が第1および第2表面樹脂層6a,6bの外表面に写されるので、意匠性が高められる。なお、上記実施の形態2では、第1および第2強化繊維織物13a,13bに同じ材料を用いているが、第1および第2強化繊維織物13a,13bは必ずしも同じ材料を用いる必要はない。また、第1および第2表面樹脂層6a,6b第1および第2ゲルコート層11a,11bに同じ材料を用いているが、第1および第2表面樹脂層6a,6b第1および第2ゲルコート層11a,11bは必ずしも同じ材料を用いる必要はない。さらに、第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7bを同じ溝形状とするものとしているが、第1および第2樹脂拡散用の溝7a,7bは必ずしも同じ溝形状にする必要はない。実施の形態3.図9はこの発明の実施の形態3に係る繊維強化プラスチック構造体を示す断面図、図10はこの発明の実施の形態3に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法を説明する断面図である。図9において、FRP構造体102は、コア材2と、コア材2の両面に一体に形成された第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bと、それぞれ、第2繊維強化プラスチック層3bの表面に一体に形成され、第2樹脂拡散用の溝7bが第2繊維強化プラスチック層3bに面する表面に形成された第2表面樹脂層6bと、を備えている。そして、第2繊維強化プラスチック層3bのマトリックスを構成する樹脂5が第2樹脂拡散用の溝7b内に充填されている。このように構成されたFRP構造体102においても、コア材2、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bおよび第2表面樹脂層6bが第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bのマトリックスを構成する樹脂5により接合一体化されているので、繊維強化プラスチックの使用量を抑えつつ、剛性を高めることができる。また、第2樹脂拡散用の溝7bが第2表面樹脂層6bの第2繊維強化プラスチック層3b側の面に形成され、樹脂5が第2樹脂拡散用の溝7b内に充填されているので、第2表面樹脂層6bの接着強度が大きくなり、第2表面樹脂層6bの剥離の発生が抑えられる。つぎに、FRP構造体102の製造方法について図10を参照しつつ説明する。まず、フローメディア15を成形下型10の表面に配置し、ピールプライ14をフローメディア15上に配置する。ついで、第1強化繊維織物13aをピールプライ14上に複数層に重ね、コア材2を第1強化繊維織物13aの上に載置し、第2強化繊維織物13bをコア材2の上に複数層に重ねる。ついで、図示していないが、成形上型としての鋼板20の表面にフッ素樹脂をコーティングして離型処理を施し、スプレーガンを用いてゲルコート樹脂を離型処理を施した鋼板20の表面に塗布し、第2ゲルコート層11bを鋼板20の表面に形成する。つぎに、第2ゲルコート層11bを半硬化状態とし、第2押し型材を第2ゲルコート層11bの表面に押し付け、第2押し型材の格子状の溝相当部を第2ゲルコート層11bの表面に刻装する。ついで、鋼板20の表面に形成された第2ゲルコート層11bを硬化させる。これにより、第2樹脂拡散用の溝7bが表面に格子状に凹設された第2ゲルコート層11bを作製する。そして、第2ゲルコート層11bを第2強化繊維織物13bに向けて鋼板20を第2強化繊維織物13bの上に載置する。ついで、空気吸引口16と樹脂注入口17を取り付け、バギングフィルム18で全体を覆い、バギングフィルム18の周囲をシーラント19で成形下型10に接着し、図10に示されるように、バギングフィルム18内を気密にする。ついで、樹脂5の液状物が貯蔵されているタンク図示せずを樹脂注入口17に接続し、真空ポンプ図示せずを空気吸引口16に接続する。ついで、タンクのバルブを閉じて、真空ポンプを作動させ、バギングフィルム18内を真空状態にする。ついで、タンクのバルブを開け、液状の樹脂が樹脂注入口17からバギングフィルム18内に注入される。そして、液状の樹脂は、フローメディア15内を流れ、フローメディア15の面方向に拡散しつつ、ピールプライ14を介して第1強化繊維織物13aの厚さ方向に含浸される。また、液状の樹脂は、第2ゲルコート層11bに形成された第2樹脂拡散用の溝7b内を流れ、第2ゲルコート層11bの面方向に拡散しつつ、第2強化繊維織物13bの厚さ方向に含浸される。これにより、液状の樹脂が第1および第2強化繊維織物13a,13bの全体に含浸される。樹脂の含浸が終了すると、バルブを閉じて第1および第2強化繊維織物13a,13bに含浸された樹脂を硬化する。そして、樹脂の硬化後、ピールプライ14、フローメディア15、バギングフィルム18、鋼板20を取り外し、コア材2、第1および第2強化繊維織物13a,13bおよび樹脂5の一体物を成形下型10から脱型し、図9に示されるFRP構造体102を得る。第2ゲルコート層11bが第2繊維強化プラスチック層3bの表面に一体に形成され、FRP構造体100の意匠層となる第2表面樹脂層6bを構成する。この実施の形態3による製造方法によれば、第1および第2繊維強化プラスチック層3a,3bがコア材2の両面に配され、第2表面樹脂層6bが第2繊維強化プラスチック層3の表面に形成されたFRP構造体102を1回の真空含浸工程で作製することができ、生産性が高められる。なお、上記実施の形態3では、第1および繊維強化プラスチック層3a,3bをコア材2の両面に形成するものとしているが、第1繊維強化プラスチック層3aを省略してもよい。また、上記各実施の形態では、第1および第2ゲルコート層の表面に押し型材を押し付けて、押し型材に形成された溝相当部を第1および第2ゲルコート層の表面に刻装し、樹脂拡散用の溝を第1および第2ゲルコート層の表面に形成するものとしているが、第1および第2ゲルコート層の表面への樹脂拡散用の溝の形成方向はこれに限定されない。例えば、多数のローラを所定のピッチで軸方向に配列した治具を第1および第2ゲルコート層の表面上を縦横に走行させ、格子状の樹脂拡散用の溝を第1および第2ゲルコート層の表面に形成してもよい。また、第1および第2ゲルコート層を成形下型および鋼板の表面に形成し、格子状部材を第1および第2ゲルコート層上に載置し、さらにゲルコート樹脂を格子状部材が載置された第1および第2ゲルコート層に塗布した後、格子状部材を取り除いて、格子状の樹脂拡散用の溝を第1および第2ゲルコート層の表面に形成してもよい。"