アクリル樹脂基板上に金属反射膜および保護塗膜がこの順に積層された合成樹脂鏡であって、金属反射膜がスズ13~51質量、インジウム87~49質量を含有する合金からなる合成樹脂鏡。金属反射膜をスパッタリングまたは真空蒸着により形成する工程と、前記金属反射膜上に保護塗膜を形成する工程を有する請求項1に記載の合成樹脂鏡の製造方法。本発明は、アクリル樹脂基板上へ加熱成形温度以下の融点を有し、スズおよびインジウムを特定組成で含有する合金を成膜することで金属反射膜が加熱成形により軟化した樹脂基板に追従しクラックや白化を起こさない金属光沢を有した合成樹脂鏡を提供することを目的とする。本発明は、アクリル樹脂基板上に金属反射膜および保護塗膜がこの順に積層された合成樹脂鏡であって、金属反射膜がスズ13~51質量、インジウム87~49質量を含有する合金からなる合成樹脂鏡である。また本発明は、金属反射膜をスパッタリングまたは真空蒸着により形成する工程と、前記金属反射膜上に保護塗膜を形成する工程を有する前記合成樹脂鏡の製造方法である。本発明によれば、アクリル樹脂基板上へ加熱成形温度以下の融点を有した合金を成膜することで金属反射膜が加熱成形により軟化した樹脂基板に追従し、クラックや白化を起こさない金属光沢を有した合成樹脂鏡が得られる。本発明に用いる合成樹脂基板は、アクリル樹脂基板である。加熱成形温度が140°Cから170°Cのアクリル樹脂を用いることが好ましい。前記基板の厚みは05~5mmの範囲が好ましい。また透明であれば着色してもよい。前記基板の製造方法は連続キャスト法、セルキャスト法、押し出し法等の公知の方法が適用でき特に限定されない。前記合成樹脂基板上に形成する金属反射膜は、融点制御と展延性及び環境性の点からスズSnとインジウムInを使用する。Snの含有率が13~51質量、Inの含有率が87~49質量の範囲にある。Snの含有率が16質量以上であることが好ましく、48質量以下であることが好ましい。またInの含有率が52質量以上であることが好ましく、84質量以下であることが好ましい。金属反射膜2中のSnとInの含有率がこの範囲にある場合は金属反射膜2の融点を約120~140°Cにすることが出来る。これにより加熱成形温度が140°Cから170°Cの場合、合成樹脂基板上へ加熱成形温度以下の融点を有した合金を成膜することで金属反射膜が加熱成形により軟化した樹脂基板に追従しクラックや白化を起こさない金属光沢を有した合成樹脂鏡を得ることができる。金属反射膜にSnとInを単体で用いる場合はそれらの融点が決まっているためSnとInの合金化により加熱成形温度の下限140°C以下の融点を持つ金属反射膜を得る必要がある。また融点のピークを複数もつSnとInの構成比率は加熱成形時に金属反射膜のクラックや白化を起こしやすく不安定であるためSnとInの構成比率は融点のピークが単一で且つ140°C以下とする必要がある。これにより十分な金属光沢を有する膜厚であっても加熱成形時にクラックや白化を起こさない金属反射膜を得ることが出来る。SnとIn以外にもビスマス、亜鉛、鉛、カドミウム、アンチモン等の低融点金属と呼ばれる金属元素を合金化しても融点の制御は可能であるが、展延性あるいは有害性の点で好ましくない。なお、金属反射膜の光線透過率は、通常5~30程度である。保護塗膜は樹脂基板の加熱成形時に追従するものであれば特に限定しないが、例えばアクリル系、ウレタン系等の塗料が挙げられる。その塗布方法は、スプレー法、フローコーター法等の公知の技術方法により行うことができる。塗布後、加熱または光照射により塗膜を硬化させることができる。硬化後の保護塗膜の厚みは、防食の観点から10μm以上であることが好ましく、また密着性の観点から30μm以下であることが好ましい。SnとInを含んだ金属反射膜を得るための方法としては、スパッタリング法と真空蒸着法が好ましい。スパッタリング法の場合はSnとInの合金をターゲット材として各々作成し単元カソードのスパッタリング装置で成膜させる方法のほか、2元カソードによるスパッタリング装置を用いてSnとInの個別のターゲットからの同時成膜でも可能である。真空蒸着法の場合はSnとInの合金を使用、あるいはSnとInの別々の蒸着材料を各々同一のタングステンボートにセットし同一の蒸着源として使用することができるが、合金を用いる方が好ましい。以下に図面を用いて本発明の一実施形態を説明する。本実施形態の合成樹脂鏡は、アクリル樹脂基板1の一方の主面図1中、上面に、SnとInからなる金属反射膜2および保護塗膜3がアクリル樹脂基板1側からこの順に積層されてなる。半透過鏡として用いる場合は金属反射膜2の膜厚または反射率によって光線透過率を制御する点から、合成樹脂基板として、透明性を持ったアクリル、ポリスチレン、MS樹脂、ポリカーボネート等の透明樹脂基板が挙げられるが、本発明ではアクリル樹脂基板が使用できる。透明樹脂基板の厚みは05~5mmが好ましいが特に限定されない。本発明について実施例と比較例を挙げて更に説明する。合金の融点所定の組成で合金を調整したものを試料として、その合金の融点を示差走査熱量測定装置セイコーインスツルメンツ株製DSC6200を用いて測定した。この測定では図2に示すようなチャートが得られ、そのピークが示す温度を融点とした小数点第2位以下四捨五入。真空蒸着真空蒸着装置株アルバック製EBX-10Dにより樹脂基板上に真空蒸着した。上記真空蒸着の条件を表1に示す。合金の組成形成した金属反射膜中のスズとインジウムの組成質量比は、光電子分光分析法による質量分析を行って決定した。高真空状態にした光電子分光装置株島津製作所製AXISULTRAの試料室内に上記スズとインジウムの合金膜が表面に形成されたアクリル板を10mm角に切断した試料をおき、その金属反射膜表面にX線を照射し、光電効果により表面から放出される光電子を利用し表面の金属反射膜の元素分析を行い、質量比を算出した小数点第1位以下四捨五入。金属反射膜の光線透過率光線透過率の測定は、デンシトメーターコニカミノルタ製PDA100を用い、次式:吸光度=-log10透過率に従って、光学濃度吸光度から透過率出射光強度/入射光強度を求めた。実施例1厚さ2mmのアクリル板株クラレ製コモグラスCG-001を用意しこのアクリル板上に鏡として十分な金属光沢が得られるように光線透過率を約7となるようにスズ24mgとインジウム126mgを蒸着材料として用いてスズ-インジウム合金からなる金属反射膜を形成した。金属反射膜は質量比Sn:Inが16:84となり、融点1395°Cの単一ピークを得た。次にこの合金膜上にアクリル系透明塗料三菱レイヨン株製商品名LR902をスプレーコート法により、乾燥膜厚が約20μmとなるように塗布しその後60°Cに設定した乾燥炉で1時間乾燥し、本実施例の合成樹脂鏡を得た。実施例2スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=17:83とした。実施例3スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=18:82とした。実施例4スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=19:81とした。実施例5スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=30:70とした。実施例6スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=40:60とした。実施例7スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=47:53とした。実施例8スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=48:52とした。実施例9スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=49:51とした。融点1205°Cのピークが1つであったが120~140°Cの箇所に歪みがあった。実施例10スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=50:50とした。融点1203°Cのピークが1つであったが120~140°Cの箇所に歪みがあった。実施例11スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=15:85とした。比較例1スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=52:48とした。融点1203°Cのピークが1つであったが120~140°Cの箇所に歪みがあった。比較例2スズとインジウムの量を変えたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。スズ:インジウム=12:88とした。比較例3金属反射膜をインジウムのみとしたこと以外は実施例1と同様にして合成樹脂鏡を作成した。上記の合成樹脂鏡のそれぞれについて以下の試験を行い、それら結果を表2に示す。成形性試験1実施例と比較例で得た試料を140°Cに予め温度を設定した恒温槽内に6分間放置し金属反射膜の状態を確認した。成形性試験2実施例と比較例で得た試料を140°Cに予め温度を設定した恒温槽内に10分間放置し金属反射膜の状態を確認した。成形性試験3実施例と比較例で得た試料表面の温度が130~140°Cになるように成形装置のヒーター設定温度を300°C、加熱時間70~80秒と調節し、図3に示すように大きさの異なる直方体を重ねた形状の内部空間を有する型を用いて真空成型を行い金属反射膜の状態を確認した。評価基準下記を金属反射膜の状態を示す基準とした。◎:鏡として使用可能な金属光沢を有しておりクラックも白化も全く起こしていない。○:鏡として使用可能な金属光沢を有しているが部分的且つ僅かにクラックまたは白化を起こしている。△:鏡として使用可能な金属光沢を有しているが部分的にクラックまたは白化を起こしている。×:鏡として使用可能な金属光沢を有しておらず全体的にクラックまたは白化を起こしている。