"多孔性球状青銅粉末層がスチールプレートの表面上に焼結されている変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受であって、前記多孔性球状青銅粉末層を変性ポリイミド耐摩耗材料層で被覆することによって自己潤滑性すべり軸受シートが形成され、前記自己潤滑性すべり軸受シートが、従来のプロセスに従ってスリーブ形状のすべり軸受、軸受ブッシュ、スラストワッシャ、スライドプレート、摩擦ディスクまたはボールシート構造部品である物品へと加工される、ことを特徴とする変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受。請求項1に記載の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受であって、前記変性ポリイミド耐摩耗性材料の原料が、重量パーセント基準で:10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~12の二硫化モリブデン、5~12のグラファイトおよび残量のポリイミドを含む、ことを特徴とする変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受。請求項2に記載の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受であって、前記ポリテトラフルオロエチレンが3~6μmの粒径を有し;前記二硫化モリブデンが5~10μmの粒径を有し;前記グラファイトが5~10μmの粒径を有し;前記ポリイミドが15~30の固体含有量のポリイミド溶液である、ことを特徴とする変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受。請求項1から請求項3のいずれかに記載の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受を製造する方法であって、以下のステップ:1変性ポリイミドペーストの調製ステップ:A.成分重量基準:3~6μmの粒径を有する10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~10μmの粒径を有する5~12の二硫化モリブデン、5~10μmの粒径を有する5~12のグラファイト、および、前記残量のポリイミドであって、前記残量の値は前記溶液中の固体含有量に基づいている;B.混合:上記成分中の前記ポリテトラフルオロエチレン、前記二硫化モリブデンおよび前記グラファイトを混合物に均質に混合する;C.前記ペーストの調製:攪拌しながら前記ポリイミド溶液を前記混合物に添加して前記変性ポリイミドペーストを形成する;2球状銅粉末の焼結ステップ:前記球状青銅粉末をスチールシート上に均一に分散させ、次いで、従来技術に従って多孔性銅粉末複合体シートに焼結する;3準備ステップ:前記調製した変性ポリイミドペーストを使用に先だって再度10分間撹拌する;4コーティングステップ:予熱した前記多孔性銅粉末複合体シートの前記銅粉末表面上に、前記得られた変性ポリイミドペーストをブレードコーティング、ブラシコーティングおよびスプレーコーティングプロセスを用いて典型的には0.08~0.15mmのペースト厚でコーティングし;0.30~0.60mmのペースト厚が要求される場合は、前記得られた変性ポリイミドペーストを二軸押出し機により押出して、連続的に前記多孔性銅粉末複合体シートをコーティングし、次いで、ならす;5変性ポリイミドの焼結ステップ:コーティングされた前記多孔性銅粉末複合体シートを、25~30分間の間、窒素および無酸素の保護下で370~385°Cでさらに焼結して変性ポリイミド複合体シートを形成する;6仕上げ圧延ステップ:乾燥させ、焼結した前記変性ポリイミド複合体シートを要求された厚さに圧延機で仕上げ圧延して、自己潤滑性すべり軸受シートを形成する;7切断ステップ:軸受の仕様に従って前記自己潤滑性すべり軸受シートを切断する;8成形ステップ:切断された前記自己潤滑性すべり軸受シートを打ち抜き、圧延、成形および旋盤加工して変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受にする。を上記順番で含むことを特徴とする方法。請求項4に記載の方法であって、ステップ1において、前記ポリテトラフルオロエチレンが3~6μmの粒径を有し;前記二硫化モリブデンが5~10μmの粒径を有し;前記グラファイトが5~10μmの粒径を有し;前記ポリイミドが15~30の固体含有量のポリイミド溶液である、ことを特徴とする方法。本発明は、変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受、および、その製造方法を提供することを主な目的とする。この製品による好適な効果は、従来のDU製品に対する大きな向上および技術的改善であって、DU軸受から有害な物質である鉛を排除するのみならず、軸受の摩擦および耐摩耗性能、負荷許容能および高温耐性をも大きく向上させることである。PEEKフィルムでコーティングされた高性能すべり軸受とは対照的に、本軸受は、低コストおよび高い生産高、製品品質の一貫性および安定性、性能のさらなる向上、ならびに、用途のさらなる拡大といった利点をもたらす。本発明の耐摩耗性層の主材料はポリイミドPIであり、これは、100,000以上の分子量、388°Cの融点および337°Cのガラス転移温度を有する優れた耐熱性ポリマー材料であり、また、充填材を変更することで-269°C~400°Cの広い温度範囲で良好な機械特性を維持し、ならびに、優れた電気絶縁性、耐摩耗性、および、高温耐性を有している。ポリイミドPI樹脂にグラファイトまたはポリテトラフルオロエチレンPTFE材料を充填すると、高性能自己潤滑性材料が得られる。本発明の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受は、以下の技術的解法を介して達成される:スチールプレートの一面上に多孔性球状青銅粉末層を焼結するステップ、変性ポリイミド耐摩耗材料層を多孔性球状青銅粉末層上にコーティングして自己潤滑性すべり軸受シートを形成するステップ、次いで、従来のプロセスに従って、自己潤滑性すべり軸受シートを、スリーブ形状のすべり軸受、軸受ブッシュ、スラストワッシャ、スライドプレート、摩擦ディスクまたはボールシート構造部品である物品を製造するステップ。前記変性ポリイミド耐摩耗性材料の原料は、重量パーセント基準で:10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~12の二硫化モリブデン、5~12のグラファイトおよび残量のポリイミドを含む。上記の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受を製造するプロセスは以下のステップを含む。1変性ポリイミドペーストの調製ステップ:A.成分重量基準:3~6μmの粒径を有する10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~10μmの粒径を有する5~12の二硫化モリブデン、5~10μmの粒径を有する5~12のグラファイト、および、15~30の固体含有量を有する残量のポリイミド溶液であって、残量の値は溶液中の固体含有量に基づいている。B.混合:上記成分中のPTFE、二硫化モリブデンおよびグラファイトを混合物に混合する。C.ペーストの調製:攪拌しながらポリイミド溶液を混合物に添加して変性ポリイミドペーストを形成する。2球状銅粉末の焼結ステップ:球状青銅粉末をスチールシート上に均一に分散させ、次いで、従来技術に従って多孔性銅粉末複合体シートに焼結する。3準備ステップ:調製した変性ポリイミドペーストを使用に先だって再度10分間撹拌する。4コーティングステップ:予熱した多孔性銅粉末複合体シートの銅粉末表面上に、得られた変性ポリイミドペーストをブレードコーティング、ブラシコーティングまたはスプレーコーティングプロセスを用いて典型的には0.08~0.15mmのペースト厚でコーティングし;0.30~0.60mmのペースト厚が要求される場合は、得られた変性ポリイミドペーストを二軸押出し機により押出して、連続的に多孔性銅粉末複合体シートをコーティングし、次いで、ならす。5変性ポリイミドの焼結ステップ:コーティングされた多孔性銅粉末複合体シートを、25~30分間の間、窒素および無酸素の保護下で370~385°Cでさらに焼結して変性ポリイミド複合体シートを形成する。6仕上げ圧延ステップ:乾燥させた焼結した変性ポリイミド複合体シートを要求された厚さに圧延機で仕上げ圧延して、自己潤滑性すべり軸受シートを形成する。7切断ステップ:軸受の仕様に従って自己潤滑性すべり軸受シートを切断する。8成形ステップ:切断した自己潤滑性すべり軸受シートを打ち抜き、圧延、成形および旋盤加工して変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受にする。ポリイミドは、1.8MPaで360°Cの熱変形温度を有する等、異なるグレード、分子量および様々な充填材での耐熱性という観点で最良のエンジニアリングプラスチックの1種であり、そのいく種かは、長期間にわたって290°Cに耐えることが可能であり、また、短時間であれば490°Cの高温にも耐えることが可能である。加えて、ポリイミドは、良好な機械特性、疲労耐性、火炎耐性、寸法安定性および電気特性を有し、また、成形収縮性が小さい。ポリイミドは優れた耐研摩性および耐摩耗性能をも有し、特に、ポリイミドが、ポリテトラフルオロエチレン、二硫化モリブデンおよびグラファイトなどの固体潤滑剤が充填されて変性された場合には、その耐研摩性および耐摩耗性能もまた向上し、その一方で、軸受基材の機械的強度はスチールシートによってもたらされ、また、変性ポリイミド耐摩耗性材料とスチールシートとの間の結合は、中間焼結球状青銅粉末層によって成されている。そして、銅合金層は熱伝導性が比較的高いため、すべり軸受の動作時に発生する摩擦熱の伝達を大きいものとすることが可能であり、また、このすべり軸受は、多孔性球状青銅粉末層およびポリイミド系摩擦層の材料中に鉛が含有されていないということを特徴とする。上記の構造およびプロセスにより製造された変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受は、高圧プランジャーポンプ、大容量型高圧ギアポンプ、ベーンポンプ、油圧モータ、コンプレッサ、タービン、自動車エンジンのテンションホイール、ならびに、宇宙空間、軍事用および他の用途に適用される自己潤滑性すべり軸受などの、大負荷型、可変負荷型および高PV値型のすべり軸受に特に好適である高い剛性、高い強度、高温耐性、耐研摩性および無鉛などの優れた性能を有する。その性能は従来のDU製品よりもかなり優れており、圧縮強度等などの技術的指標は、PEEK-コート高性能すべり軸受と比して顕著に向上しており、特にその効率および製造費は、圧延ストリップ自動製造ラインに関して、PEEK-コーティングされた短いスリップシートの製造と比した場合には、顕著に有利である。本明細書中以降において、当業者による本発明のさらなる理解のために、本発明の好ましい実施形態を実施例に関してより詳細に説明する。しかしながら、すべてのこれらの記載は、本発明の特許請求の範囲を限定するものではなく、本発明の特性および利点をさらに例示するためにのみ用いられることが理解されるべきである。本明細書中以降において、本発明を図面および具体的な実施形態によりさらに説明する。図1は変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受の断面図である。この図から分かるとおり、多孔性球状青銅粉末層2がスチールプレート1の表面上に焼結されており、多孔性球状青銅粉末層2が変性ポリイミド耐摩耗材料層3で覆われて自己潤滑性すべり軸受シートが形成されている。そして、この自己潤滑性すべり軸受シートが、従来のプロセスに従ってスリーブ形状のすべり軸受、軸受ブッシュ、スラストワッシャ、スライドプレート、摩擦ディスクまたはボールシート構造部品である物品へと加工される。前記変性ポリイミド耐摩耗性材料の原料は、重量パーセント基準で:10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~12の二硫化モリブデン、5~12のグラファイトおよび残量のポリイミドを含む。前記変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受の製造プロセスが、図2に示されているフローチャートによって例示されており、これは以下のステップを含む。1変性ポリイミドペーストの調製ステップ:A.成分重量基準:3~6μmの粒径を有する10~30のポリテトラフルオロエチレン、5~10μmの粒径を有する5~12の二硫化モリブデン、5~10μmの粒径を有する5~12のグラファイト、および、15の固体含有量を有する残量のポリイミド溶液であって、残量は溶液中の固体含有量に基づいている。ポリイミド溶液は市販されている。原料の詳細な重量部が以下の表に列挙されている単位:キログラム。上記の表に従って成分が採用される他、その後の手順が以下のステップに従って実施される。B.混合:上記成分中のPTFE、二硫化モリブデンおよびグラファイトを混合物に混合する。C.ペーストの調製:攪拌しながらポリイミド溶液を混合物に添加して変性ポリイミドペーストを形成する。2球状銅粉末の焼結ステップ:球状青銅粉末をスチールシート上に均一に分散させ、次いで、従来技術に従って多孔性銅粉末複合体シートに焼結する。3準備ステップ:調製した変性ポリイミドペーストを使用に先だって再度10分間撹拌する。4コーティングステップ:予熱した多孔性銅粉末複合体シートの銅粉末表面上に、得られた変性ポリイミドペーストをブレードコーティング、ブラシコーティングおよびスプレーコーティングプロセスを用いて典型的には0.08~0.15mmのペースト厚でコーティングし;0.30~0.60mmのペースト厚が要求される場合は、得られた変性ポリイミドペーストを二軸押出し機により押出して、連続的に多孔性銅粉末複合体シートをコーティングし、次いで、ならす。5変性ポリイミドの焼結ステップ:コーティングされた多孔性銅粉末複合体シートを、25~30分間の時間、窒素および無酸素の保護下で370~385°Cでさらに焼結して変性ポリイミド複合体シートを形成する。6仕上げ圧延ステップ:乾燥させた焼結した変性ポリイミド複合体シートを要求された厚さに圧延機で仕上げ圧延して、自己潤滑性すべり軸受シートを形成する。7切断ステップ:軸受の仕様に従って自己潤滑性すべり軸受シートを切断する。8成形ステップ:切断した自己潤滑性すべり軸受シートを打ち抜き加工、圧延加工、成形加工および旋盤加工して変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受にする。変性ポリイミド、従来の変性PEEK、PTFEでコーティングされた軸受の作用面の摩擦および摩耗特性を理解するために、3種の異なるすべり軸受すなわち、実施例1、比較例1および比較例2をそれぞれ製作して、摩擦および摩耗特性の2種の異なる種類テストを行う。I乾燥摩擦テストテスト装置:摩擦および摩耗テスト機MPV-20サンプルのサイズ:Φ39×Φ35×20テスト条件:乾燥摩擦;摩擦シャフト:45鋼、硬度:HRC42~47;テスト環境温度:23°C;速度V:0.5m/s;負荷P:初期の1MPaから、次いで、10分間当たり0.8MPaずつ上昇させる;温度上昇の限度:150°C;テスト継続時間:100分間。実施例1のサンプルが以下の表に列挙されている変性PI。PVの最終値:4.07;最終温度:130°C;最終研摩量:0.014mm;平均摩擦係数:0.105。比較例1PEEKPVの最終値:3.05;最終温度:152°C;最終研摩量:0.050mm;平均摩擦係数:0.202;テスト継続時間:70分間温度が上限値を超えテスト終了まとめ:乾燥摩擦テストの実施例1と比較例1との比較から分かるとおり、同一のテスト条件下では、実施例1は100分間のテストを無事に合格したのに対し、比較例1では、温度上昇が150°Cの上限値を超える152°Cに達したために、テストは70分間で終了している。最終的な結果から分かるとおり、実施例1は、最終PV値、最終温度、最終研摩量および平均摩擦係数の点で比較例1よりもかなり優れている。II油潤滑テスト:テスト装置:摩擦および摩耗テスト機MPV-20サンプルのサイズ:Φ39×Φ35×20テスト条件:油含浸潤滑:32エンジンオイル;摩擦シャフト:45鋼、硬度:HRC42~47;テスト環境温度:23°C;速度V:5m/s;負荷P:23MPa;テスト継続時間:8時間。テスト結果が以下の表に列挙されている。まとめ:上記のすべり軸受における油含浸潤滑下での摩擦および摩耗特性の比較から分かるとおり、本発明の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受実施例1をPEEK-コート高性能すべり軸受比較例1と比較した場合、実施例1は、上記の条件下における研摩量および温度上昇に関して、比較例1よりも顕著に優れていると結論付けることが可能である。従来のPTFE-系DU製品比較例2に関しては、テストの継続時間が12分間に達し、負荷ステージでの負荷がわずかに15MPaで温度上昇が180°Cに達した時に、かじりによって摩擦面の剥離が生じたことによりテストは不合格となった。従って、このようなテスト結果から、実施例1と比較例2との比較はできない。乾燥摩擦および油含浸潤滑に係る上記の摩擦および摩耗特性テストでは:PEEK-コート高性能すべり軸受およびPTFE-系三層複合体自己潤滑性すべり軸受と比較して、本発明の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受は新規の優れた耐摩耗性能を有することが示されている。本発明の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受およびその製造プロセスを実施例を通して説明したが、本発明の内容、趣旨および範囲から逸脱することなく、本明細書に開示の変性ポリイミド耐摩耗性層を備える三層複合体自己潤滑性すべり軸受を改変し、または、好適に変更して、本発明を達成することは当業者に自明である。類似する置き換えおよび変更を設計することは当業者に自明であって、これらのすべては、本発明の趣旨、範囲および内容に属するとみなされるべきであることに特に注意すべきである。1スチールシート2多孔性球状青銅粉末層3変性ポリイミド耐摩耗性層"