"線材から2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法であって、線材の表面を粗くする工程と、線材の表面にキャリア皮膜を塗布する工程と、超硬合金を含むシェービングダイスを使用して線材を皮むきする工程と、線材の表面を粗くする工程と、線材の表面にキャリア皮膜を塗布する工程と、最終線径まで伸線する工程と、を含む方法において、皮むき工程において使用するシェービングダイスは、10~30°のすくい面ランド角ηと、10~25°のすくい角γと、3~10°の逃げ角αと、0.1~0.5mmのすくい面ランド幅ωと、0.02~0.08mmの切れ刃半径とを有することを特徴とする2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法。すくい面ランド角ηが15~20°であることを特徴とする請求項1に記載の2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法。すくい角γが10~20°であることを特徴とする請求項1又は2のいずれか一項に記載の2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法。逃げ角αが5~7°であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法。線材が重量で下記の組成、すなわち0≦C≦0.5、0.1≦Si<2.0、0.1≦Mn≦7.0、0.1≦Ni≦8.0、18≦Cr≦35、0≦Cu≦3.0、0.10≦N≦0.6、0≦Mo≦6.0、0≦W≦1.0、0≦V≦1.0、0≦Ti≦1.0、0≦Al≦1.0、0≦Nb≦1.0、0≦Co≦1.5、残部のFe及び通常存在する不純物、を有し、フェライト含有量が35~55、オーステナイト含有量が45~65であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。線材が標準規格UNSS31803に準じた組成を有することを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。線材が標準規格UNSS32205に準じた組成を有することを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。従って、本発明の課題は、従来の方法で製造された2相ステンレス鋼ワイヤ製品に比べ、高い疲労耐性を呈する2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法を提供することである。この課題は、以下の工程を含む線材から2相ステンレス鋼ワイヤ製品を製造する方法によって解決される。この方法は、線材の表面を粗くする工程、線材の表面にキャリア皮膜を塗布する工程、超硬合金を含むシェービングダイスを使用して線材を皮むきする工程、線材の表面を粗くする工程、線材の表面にキャリア皮膜を塗布する工程、及び最終線径まで伸線する工程を含む。皮むき工程において使用するシェービングダイスは、10~30°のすくい面ランド角ηと、10~25°のすくい角γと、3~10°の逃げ角αと、0.1~0.5mmのすくい面ランド幅ωと、0.02~0.08mmの切れ刃半径とを有する。本発明による製造方法は、皮むきされた2相ステンレス鋼ワイヤ製品をもたらす。本発明による方法を用いることによって、従来の方法で製造された2相ステンレス鋼ワイヤ製品に比べ、完成した2相ステンレス鋼ワイヤ製品における表面欠陥を顕著に減らすことができ、その結果疲労耐性を向上させる。本発明による皮むきされた2相ステンレス鋼ワイヤ製品以後、皮むきされた2相ワイヤ製品と呼ぶの製造方法の原材料は、直径5.5~12mmの2相ステンレス鋼線材であり、該線材は焼鈍されているものでもされていないものでもよい。通常、焼鈍によって粒度が大きくなると共に材料が軟化する。しかしながら、2相ステンレス鋼線材に関してはその影響は無視できるほど僅かであることから、どちらの種類も利用することができる。本発明による製造方法は、次の工程を含む。特に、線材表面に焼鈍に起因する酸化物スケールが存在する場合、好適には塩酸中で酸洗することにより、線材表面を粗くする工程。これは塩浴炉を用いたより強力な酸洗及び白酸洗と組み合わせることができる。また、酸洗の代わりに機械的に粗くすることも可能である。キャリア皮膜、好適には水和ホウ酸ナトリウム、を線材表面に塗布する工程。シェービングダイスを用いて表面層を剥ぎ取る工程。この皮むき工程を概略的に図1正確な縮尺率で描いてないに示す。引抜きダイスは、線材1を矯正してシェービングダイス2内に案内するためにシェービングダイスの前に配置されることが好ましい。線材径は、引抜き作業中に僅かに縮小される。線材径の約0.2~0.5mmが、皮むき作業中に除去される。潤滑剤、好適にはステアリン酸カルシウム潤滑剤、を使用して引抜き中の摩擦を減らし、エマルションを伸線されたワイヤ及びシェービングダイスに噴霧して摩擦を軽減すると共に皮むき中のダイスを冷却する。硬質の超硬合金組成物、好適にはISOグレードのP10に属する材料、をシェービングダイスに使用しなければならない。シェービングダイスは、すくい面ランド角η、逃げ角α、すくい角γ、すくい面ランド幅ω、及び切れ刃半径を有する。図2aは、シェービングダイスの概略的な断面図である。図2bは、図2aの丸で囲んだ部分の拡大図であり、種々のダイス角度とすくい面ランド幅を示す。これらの図面は、正確な縮尺率で描かれたものではない。すくい面ランド角ηは、切屑3の切断力に影響を及ぼす。角度が大きいと工具の安定性が増し、摩耗による損傷を受けにくくなるが、同時に切屑切断処理が困難になることで剪断応力及び切削力が増し、温度の上昇を招く。すくい面の高温は、工具寿命を低下させる。すくい面ランド角は主として、刃に近い工具の部分に影響を及ぼす。可能な限り切れ刃を頑丈にすると共に皮むき作業中に発生する熱を最小限に抑えるために、すくい面ランド角を少なくとも10°、最大30°にするべきである。本発明によれば、すくい面ランド角ηは10~30°、好適には15~20°である。逃げ角αは、皮むきされたワイヤの表面に影響を及ぼす。同角が大きいほど、ワイヤ表面が切削力の圧力によって影響されにくくなる。接触圧力及び同圧力により生じる熱を最小限に抑えるために、逃げ角を少なくとも3°又はそれ以上にすべきである。しかしながら、同角を大きくすると刃の摩耗を早め、その結果皮むきされた表面が切削力によって影響され易くなる。また大きな逃げ角は、刃損傷を受け易い刃をもたらし工具の破損を招く。可能な限り切れ刃を頑丈にするために、逃げ角を10°以下にすべきである。本発明によれば、逃げ角αは3~10°、好適には5~7°、さらに好適には約6°である。すくい面ランド幅ωは、すくい面ランド角と同様に、切屑の切断力に影響を及ぼす。可能な限り切れ刃を頑丈にすると共に皮むき作業中に発生する熱を最小限に抑えるには、すくい面ランド幅を、切れ刃の強度を上げるために少なくとも0.1mmとし、すくい面温度を許容可能なレベルに保てるように最大0.5mmとすべきである。本発明によれば、すくい面ランド幅ωは0.1~0.5mm、好適には約0.3mmである。同様にすくい角γも切屑の切断力に影響を及ぼす。すくい角が大きいと工具の安定性が低下し、摩耗による損傷を受け易くなるが、同時に切屑切断処理が円滑になることで剪断応力及び切削力が減少する。切屑の流れ及び切屑の刻みは、すくい角によって制御される。正のすくい角が大きいとより刻みが付いた切屑を生じる。切削中に発生する熱を最小限に抑えながら切屑の流れを最適化するために、すくい角は少なくとも10°にすべきである。しかしながら、シェービングダイスが安定し且つ摩耗による損傷を受け過ぎないようにするためには、すくい角は25°以下にすべきである。本発明によれば、すくい角γは、10~25°、好適には10~20°、さらに好適には約15°である。すくい面ランド角η、すくい面ランド幅ω及びすくい角γの組合せは、切屑形成処理の全エネルギー消費を生じ、その結果切屑形成処理の全エネルギーを制御する。またシェービングダイスは、切れ刃2aの鋭利度を決定する切れ刃半径を有する。切れ刃半径は、可能な限り切れ刃を頑丈にするために少なくとも0.02mmとし、切削作業中に発生する熱を最小限に抑えるために最大0.08mmとすべきである。本発明によれば、切れ刃半径は、0.02~0.08mm、好適には0.03~0.06mm、さらに好適には0.03~0.05mmである。このシェービングダイスのパラメータの組合せセットは、本発明によるシェービングダイスを、粘着性のフェライト相と強靭且つ硬質なオーステナイト相の組合せを有する2相ステンレス鋼線材の皮むき工程に適合させる。表1は、オーステナイト系ステンレス鋼線材の皮むき用の標準的なシェービングダイスで使用される角度の概要と、本発明による製造方法で使用される角度の間隔を示す。線材の表面を粗くする工程。好適には、塩浴炉内における酸洗によって、その後、白酸洗二回目酸洗及び塩酸中での酸洗を行って表面を粗くし粒界をエッチングすること。あるいは、表面を機械的に粗くしてもよい。表面を粗くする工程が必要な理由は、皮むき後の表面が非常に滑らかで乾式伸線加工を行うことができないからである。同様に、この滑らかな表面には良好なキャリア及び伸線潤滑剤を付着させることもできない。ワイヤ表面にキャリア皮膜を塗布する工程。好適には、キャリア皮膜は水和ホウ酸ナトリウムからなる。最終寸法までロールからロールへと連続的に伸線加工を行う工程。好適には、順次径が小さくなる多数の引抜きダイスを用いた幾つかの工程において、典型的には、4~10の引抜きダイスが必要である。例えば、線径を8.2mmから3.6mmに縮小するには、7つの引抜きダイスが必要である。このようにして本発明の方法によって製造された、皮むきした2相ワイヤ製品は、好適には、仕上がり線径の6より深い凹又は仕上がり線径の6より高い凸の表面欠陥を含むべきでない。本発明による線材は、好適には、重量で下記の組成を有する。0≦C≦0.5、0.1≦Si<2.0、0.1≦Mn≦7.0、0.1≦Ni≦8.0、18≦Cr≦35、0≦Cu≦3.0、0.10≦N≦0.6、0≦Mo≦6.0、0≦W≦1.0、0≦V≦1.0、0≦Ti≦1.0、0≦Al≦1.0、0≦Nb≦1.0、0≦Co≦1.5、残部のFe及び通常存在する不純物、を有する。オーステナイト含有量は、好適には45~65であり、フェライト含有量は、好適には35~55である。より好適には、線材は標準規格UNSS31803に準じた組成を有し、さらに好適には、線材は標準規格UNSS32205に準じた組成を有する。本発明の好適な実施形態において、焼鈍していない状態で提供される標準規格UNSS32205に準じた2相ステンレス鋼線材を、皮むきに先立って酸洗及びコーティングした。幾つかの異なる種類のシェービングダイスを試験して、ダイス角度を評価した。試験結果を表2に示す。サンプル1及び2は本発明によるシェービングダイス、サンプル3~5は参照サンプルであった。サンプル5は、オーステナイト系ステンレス鋼線材の皮むきに用いられる一般的なシェービングダイスであった。シェービングダイスに用いられるカーバイドグレードは、市販されているグレードMP10サンドビック社であった。試験した全てのダイスに関し、逃げ角αは6°、すくい面ランド幅ωは0.3mm、切れ刃半径は0.05mmであった。次に、皮むき後の結果が良好なサンプル1及び2に酸洗及びキャリア皮膜のコーティングを施し、これらを7つの引抜きダイスを使用して最終寸法まで伸線加工した。ワイヤは、皮むきされた8.2mmの線材から直接3.6mmの最終線径までマルチブロックマシンmultiblockmachineにおいて伸線された。最初の3つのダイスボックス内ではステアリン酸カルシウムを潤滑剤として用い、残りのダイスボックス内ではステアリン酸ナトリウムを用いた。第1の伸線工程中は速度が遅く比較的材料が軟らかいためそれほど材料温度は上昇しない。そのため、融解温度が低いカルシウムは最良の選択である。材料変形が硬化し伸線速度が上昇したら、高い融点を有する潤滑剤を使用しなければならない。従って、ナトリウム石鹸が常に最終伸線工程に用いられる。ワイヤ上に良好な潤滑膜を形成するために、ダイス及びキャプスタンの冷却水の温度を30±5°Cに保った。最終寸法における伸線速度は秒速5m以下とした。最終伸線工程の後に続けて、皮むきされた2相ステンレス鋼ワイヤの完成品に、渦電流探傷EC試験を用いた表面品質測定を行った。渦電流探傷試験は、表面の凸凹やクラックを検出するための非破壊試験法である。基準標準器が器具を較正するためにを使用される。基準標準器の長手方向の切欠きは、ワイヤ径の6の深さ0.2mm、10mm長さ、0.10mm幅を有するU字断面形状を有する。図3に、3.6mmの皮むきされた2相ステンレス鋼ワイヤ図3aの渦電流探傷試験の結果を、焼鈍していない線材から伸線加工された一般的な3.6mmの2相ステンレス鋼ワイヤ図3bの試験結果と共に示す。横軸は時間tを表し、縦軸は検出された信号の振幅Aを表す。各試験は約8分間行われた。これは秒速2mのワイヤ速度の場合、約1000mの完成したワイヤに対して試験が行われたことに相当する。図3cは、手動によってかなり遅い速度で伸線加工された対比試験片の渦電流探傷試験を示す。試験結果から分かるように、皮むきされた2相ステンレス鋼ワイヤは、焼鈍されていない線材から伸線加工された一般的な3.6mm2相ステンレス鋼ワイヤに比べて、はるかに示度が低い、すなわち表面欠陥が少ない。その結果、本発明による製造方法が疲労耐性を顕著に向上させたと結論付けることができる。なぜなら、本発明による皮むきされた2相ワイヤ製品の主な対象である100,000,000サイクルまでのサイクル範囲においては特に、表面欠陥に起因するクラックが疲労破壊の原因として一番多いからである。耐食性は、理論的に耐孔食指数PRE値を計算することによって、あるいは実験的に腐食試験によって測定されてもよい。臨界孔食温度CPTは、一般的によく知られた腐食試験方法である。CPTは、一定の電圧を加え定電圧法、電流が劇的に増加する温度を測定することによって電気化学的に測定される。本発明による2相ステンレス鋼ワイヤのサンプル及びステンレス鋼合金17-7PHの比較サンプルのCPT値を測定した。これらのサンプルを、300mVの一定電圧で0.1NaCl溶液に浸漬した。溶液温度は、サンプル上に腐食を示すことができるまで5分毎に5°C上昇させた。PRE値は次のように定義される。PRE、耐孔食指数=Cr3.3×Mo16×Nより高いPRE値は、より良好な耐食性に相当する。表3において、標準規格UNSS32205に準じた2相ステンレス鋼合金のPRE値及びCPT値を、しばしば高疲労のバネ用途に用いられる析出硬化ステンレス鋼合金17-7PHの同値と比較する。17-7PHは腐食特性に乏しいため、腐食性媒体内のポンプバネや航空宇宙用途のためのバネといった幾つかの高疲労のバネ用途には不適当である。多くの用途において、十分な耐食性を得るために17-7PHに不動態化処理を施す必要がある。本発明による製造方法を用いた場合、この追加の製造工程が不要であるため、より経済的な製品を得ることができる。また、皮むきされていない2相ステンレス鋼ワイヤ製品と比較した場合、皮むきされた2相ワイヤ製品は、腐食の起点が少ない滑らかな表面のおかげでより良好な腐食特性を呈する。従って、皮むきされた2相ワイヤ製品は、17-7PH等の皮むきされた析出硬化ステンレス鋼ワイヤ製品及び皮むきされていない2相ステンレス鋼ワイヤ製品の双方に比べ、優れた腐食特性を有すると共に卓越した疲労特性を呈する。本発明による皮むきされた2相ワイヤ製品は、腐食性媒体における高疲労のバネ用途に用いるのに最適であると結論付けることができる。"