摩擦攪拌接合加工に使用する摩擦攪拌接合用ツールであって、前記摩擦攪拌接合用ツールは、基材を含み、前記基材は、第1硬質相と、結合相とを含み、前記第1硬質相は、0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子からなり、前記結合相は、鉄族金属を含み、かつ前記基材に対し、0.5体積以上28体積以下含まれ、前記結合相中にCrが固溶しているか、もしくはCrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出している、摩擦攪拌接合用ツール。前記鉄族金属は、Niを主体として含む、請求項1に記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記鉄族金属は、Niのみからなる、請求項1に記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記基材は、45W/mK以下の熱伝導率である、請求項1~3のいずれかに記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記基材は、さらに第2硬質相を含み、前記第2硬質相は、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、およびWからなる群より選ばれた一種以上の金属と、窒素、炭素、硼素、および酸素からなる群より選ばれる一種以上の元素とからなる化合物、または該化合物の固溶体ただし、WCを除くを0.1体積以上5体積含む、請求項1~4のいずれかに記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記摩擦攪拌接合用ツールを用いた摩擦攪拌接合加工が、点接合である、請求項1~5のいずれかに記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記摩擦攪拌接合用ツールは、前記基材と、該基材上に形成された被覆層とを備える、請求項1~6のいずれかに記載の摩擦攪拌接合用ツール。前記被覆層は、1000°C以上の耐酸化性を有する、請求項7に記載の摩擦攪拌接合用ツール。しかしながら、特許文献1に開示されるダイヤモンド膜、および特許文献2に開示される超硬合金はいずれも、材料強度が高いという利点を有する一方、熱伝導率が高いため、摩擦攪拌接合用ツールの回転により生じた摩擦熱が摩擦攪拌接合用ツール側に拡散しやすく、被接合材側に十分に摩擦熱を伝導させにくくなる。その結果として、摩擦攪拌接合用ツールのプローブ部を被接合材に押圧させてから塑性流動が生じるまでに多大な時間を要する。特に、高温で塑性流動が生じる材料を接合する場合においては、被接合材の昇温を早めるために、摩擦攪拌接合用ツールを高速回転させる必要がある。しかし、摩擦攪拌接合用ツールの熱伝導率が高いと、被接合材の塑性流動が生じるまでに多大な時間を要し、摩擦攪拌接合技術のメリット接合に要するコストおよび時間の削減を十分に享受することができない。中でも、摩擦攪拌接合技術を鉄鋼材料に適用した場合、摩擦攪拌接合用ツール自体も接合時に高温に晒され、摩擦攪拌接合用ツールに塑性変形が起こるとともに、摩擦攪拌接合用ツールの被接合材に接触する部分、特にショルダー部が容易に酸化されて膨張する。このように酸化されて膨張した状態で摩擦攪拌接合を続けると、接合部分にバリが生じて接合品質が悪くなるという問題や、酸化された部分が高温となって剥がれ落ちて、ショルダー部の摩耗が進行しやすくなるという問題が生じる。摩擦攪拌接合加工には、大きく線接合FSW:FrictionStirWeldingと点接合スポットFSWとがある。線接合では、摩擦攪拌接合用ツールを被接合材に挿入して摩擦熱を発生させた状態のまま連続的に接合するのに対し、点接合では、摩擦攪拌接合用ツールを2~3秒ごとに被接合材から離して断続的に接合する。このため、点接合では、接合を行なう度に摩擦攪拌接合用ツールが空気に接触し、その表面が酸化環境に曝されて酸化されやすくなり、ツール寿命の短縮が顕著となる。しかも、点接合においては、摩擦攪拌接合用ツールを被接合材から離したときに、摩擦攪拌接合用ツールから空気中に放熱されるため、摩擦攪拌接合用ツールの表面温度が一時的に低下する。摩擦攪拌接合用ツールの表面温度が低いと被接合材に塑性流動が生じにくくなるため、被接合材に摩擦攪拌接合用ツールを押しあてるときには、たとえば摩擦攪拌接合用ツールの回転速度を上昇させたり、押圧力を上昇させたりというように、一層過酷な条件下で摩擦攪拌する必要がある。このような過酷な条件下での使用によって、摩擦攪拌接合用ツールに損傷が生じやすくなることは言うまでもない。本発明は、上記のような現状に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、摩擦攪拌接合用ツールの表面の耐酸化性を高め、熱伝導率を低下させることにより、耐摩耗性および耐欠損性に優れた摩擦攪拌接合用ツールを提供することである。従来は、基材に用いる材料を超硬合金にして高硬度にしたり、高硬度なダイヤモンド被膜で基材を被覆したりするというように、もっぱら高硬度の材料をいかにして用いるかというアプローチをもって摩擦攪拌接合用ツールの長寿命化を試みていた。しかし、本発明者らは、このような従来のアプローチでは摩擦攪拌接合用ツールの長寿命化を達成するのは困難と判断し、材料硬度以外のパラメータによって、摩擦攪拌接合用ツールの性能を向上し得るアプローチを種々検討した。これらの検討の結果、材料硬度を高めて材料の耐摩耗性を高めるという従来のアプローチではなく、WC粒子の平均粒子径および結合相を占める成分の固溶または析出の様態を調整するという新たなアプローチによって、従来の手法では到底成し得ないほどに優れた性能を示す摩擦攪拌接合用ツールを完成した。すなわち、本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、摩擦攪拌接合加工に使用するものであって、基材を含み、該基材は、第1硬質相と、結合相とを含み、該第1硬質相は、0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子からなり、結合相は、鉄族金属を含み、かつ基材に対し、0.5体積以上28体積以下含まれ、結合相中にCrが固溶しているか、またはCrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出していることを特徴とする。ここで、V富化相とは、V濃度が高い相を意味する。上記の結合相は、Niを主体として含むことが好ましく、Niのみからなることがより好ましい。上記基材は、45W/mK以下の熱伝導率であることが好ましい。基材は、さらに第2硬質相を含み、該第2硬質相は、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、およびWからなる群より選ばれた一種以上の金属と、窒素、炭素、硼素、および酸素からなる群より選ばれる一種以上の元素とからなる化合物、または該化合物の固溶体ただし、WCを除くを0.1体積以上5体積含むことが好ましい。上記の摩擦攪拌接合用ツールを用いた摩擦攪拌接合加工が、点接合である場合に、特に優れた性能を発揮できる。上記の摩擦攪拌接合用ツールは、基材と、該基材上に形成された被覆層とを備えることが好ましい。該被覆層は、1000°C以上の耐酸化性を有することが好ましい。本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、上記のような構成を有することにより、摩擦攪拌接合用ツールの表面の耐酸化性を高め、熱伝導率を低下させることができ、もって耐摩耗性および耐欠損性に優れたものとすることができる。以下、本発明についてさらに詳細に説明する。<摩擦攪拌接合用ツール>本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、摩擦攪拌接合加工に使用するものであって、基材を含み、該基材は、第1硬質相と、結合相とを含み、該第1硬質相は、0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子からなり、結合相は、鉄族金属を含み、かつ基材に対し、0.5体積以上28体積以下含まれ、結合相中にCrが固溶しているか、もしくはCrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出していることを特徴とする。なお、基材は、第1硬質相および結合相以外の組成として、第2硬質相、他の成分および不可避不純物を含んでいてもよい。なお、第2硬質相に関しては後述する。このような本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、たとえば線接合FSW:FrictionStirWelding用途、点接合スポットFSW用途等に有用に用いることができる。特に、上記の構成を有することにより、基材が耐酸化性に優れることから、スポットFSW用途に極めて有用に用いることができる。図1は、本発明の摩擦攪拌接合用ツールの概略断面図である。本発明の摩擦攪拌接合用ツール1は、図1に示されるように、小径たとえば直径2mm以上8mm以下のプローブ部2と、大径たとえば直径4mm以上30mm以下の円柱部3とを備えた形状を有する。これを接合に用いる場合、プローブ部2が被接合材の接合部分に挿入または押圧された状態で回転されることにより、被接合材が接合されることとなる。なお、接合加工時に被接合材と接する部分のことをショルダー部という。この場合、線接合用途では、積層状もしくは線接触状に突き合わされた2つの被接合材にプローブ部2を押圧もしくは挿入させ、回転するプローブ部2を当該積層した部分もしくは突き合わされた部分に対して直線状に移動させることにより被接合材同士を接合する。一方、点接合用途では、上下に積層、もしくは突き合わされた2つの被接合材の所望の接合箇所に回転するプローブ部2を押圧し、その場所でプローブ部2を引き続き回転させることにより、被接合材同士を接合する。本発明は、摩擦攪拌接合用ツールを用いて被接合材を接合する場合、接合は、融点が1000°C以上の被接合材に対して行なうことができる。本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、従来摩擦攪拌接合用ツールによる接合が困難と考えられていた融点が1000°C以上の被接合材に対しても接合を行なうことができ、しかもこのような材料を点接合する場合にも用いることができ、極めて優れた産業上の利用性を有するものである。このように本発明の摩擦攪拌接合用ツール1は、各種用途に用いることができるものであるが、とりわけ従来において抵抗溶接法が主として用いられていた高張力鋼の接合に好適に用いることができる。すなわち、本発明の摩擦攪拌接合用ツール1は、高張力鋼の接合用途において、従来の抵抗溶接法に代替する手段を提供するものである。摩擦攪拌接合は、固相状態で被接合材が接合される上に、接合部分に動的再結晶が生じることから、組織が微細化し、以って接合中に被接合材が液相となる従来の抵抗溶接法に比し、接合部分の強度を向上させることができる。したがって、本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、高比強度の高張力鋼、特に980MPa以上の超高張力鋼の接合に極めて有効に使用し得るものである。しかも、このような超高張力鋼を点接合する場合にも、摩擦攪拌接合用ツールに欠損が生じにくい。以上のような本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、高融点の材料からなる被接合材の接合に好適に用いることができる。また、本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、摩擦攪拌プロセスとしても使用可能である。<基材>本発明の摩擦攪拌接合用ツールに用いられる基材は、第1硬質相と、結合相とを含み、該第1硬質相は、0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子からなり、結合相は、鉄族金属を含み、かつ基材に対し、0.5体積以上28体積以下含まれ、結合相中にCrが固溶しているか、もしくはCrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出している。ここで、V富化相とは、V濃度が高い相を意味する。このような特徴を有する基材は、その表面が酸化環境に曝されたときにCrが酸化されてCr2O3となり、Cr2O3が層状となって酸化抑制層として機能する。これにより基材の表面が酸化されにくくなり、もって耐摩耗性および耐欠損性に優れたものとすることができる。上記の基材は、45W/mK以下の熱伝導率であることが好ましく、40W/mK以下であることがより好ましく、さらに好ましくは35W/mK以下である。基材をこのような低熱伝導率とすることにより、摩擦攪拌接合用ツールの回転で生じた摩擦熱が被接合材に伝導しやすくなって被接合材の昇温を促進し、短時間で被接合材に塑性流動を生じさせることができる。また、摩擦攪拌接合用ツールのプローブ部に熱がこもってショルダー外径部まで伝導しにくくなることから、ショルダー外径部の表面が酸化しにくくなり、もって摩擦攪拌接合用ツールの耐酸化性を向上させるとともに、接合品位を向上させることができる。しかも、摩擦攪拌接合用ツールを低熱伝導率とすることにより、被接合材に伝導する熱量が多くなることから、回転数を少なくしたり、押込荷重を少なくしたりするというように接合条件を緩やかにしても、従来と同等に被接合材を接合することができ、もって摩擦攪拌接合用ツールが欠損しにくくなる。一方、熱伝導率が45W/mKを超えると、摩擦攪拌接合用ツールで生じた摩擦熱がツール側に伝導して被接合材が高温になりにくくなり、接合に要する時間が長くなる。ここで、熱伝導率は、レーザーフラッシュ法により測定して得られた摩擦攪拌接合用ツールの熱拡散率と、比熱および密度とに基づいて算出した値を採用するものとする。かかる熱拡散率は、レーザーフラッシュ装置製品名:キセノンフラッシュアナライザーLFA447NETZSCH社製を用いて、Φ8mm×厚さ1.5mmのサンプルサイズを測定した値を採用するものとする。本発明の摩擦攪拌接合用ツールの基材は、その組織中に遊離炭素やη相と呼ばれる異常相を含んでいてもよい。<第1硬質相>本発明において、基材に含まれる第1硬質相は、WC粒子からなるものである。該WC粒子同士は鉄族金属を含む結合相によって結合される。第1硬質相に用いるWC粒子の平均粒子径は、0.7μm以下であることを特徴とし、0.5μm以下の平均粒子径であることがより好ましく、さらに好ましくは0.3μm以下である。このようにWC粒子の平均粒子径を小さくすることにより、摩擦攪拌接合用ツールの強度を高めることができる。しかも、WC粒子同士の界面およびWC粒子とCoとの界面が増加することにより、基材の熱伝導率を低下させることができ、もってショルダー部の耐摩耗性および接合品質を向上させることができる。なお、工業上の観点からWC粒子の平均粒子径は0.1μm以上であることが好ましい。上記のWC粒子の平均粒子径は、次のようにして測定した値を採用するものとする。まず、走査型電子顕微鏡SEM:ScanningElectronMicroscopeとそれに付属の波長分散型X線分析EPMA:ElectronProbeMicroAnalysisを用いて摩擦攪拌接合用ツールの断面プローブ部の先端方向に対し垂直な面中におけるWC粒子とそれ以外の成分とのマッピングを行なう。次いで、同断面中の20μmの任意の線分上に存在するWC粒子の個数を計測するとともに、同線分上においてそれぞれのWC粒子が占有する領域の合計長さを測定する。続いて、このように測定された合計長さをWC粒子の個数で除した値をWC粒子の粒子径とする。そして、上記の任意の線分として3本の線分について同様の測定を行なうことにより、個々のWC粒子の粒子径の平均値を求め、その平均値をWC粒子の平均粒子径とする。基材は、第1硬質相としてWC粒子を含むものであって、それを基材に対し、50体積以上99.5体積以下含むことが好ましい。これにより摩擦攪拌接合用ツールの強度および靭性を向上させることができる。50体積未満であると、摩擦攪拌接合用ツールの硬度および靭性が低下し、接合加工中に欠損が生じやすくなる。一方、99.5体積を超えると、摩擦攪拌接合用ツールの耐欠損性および耐酸化性が低下しやすくなる。<第2硬質相>本発明において、基材は、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、Cr、Mo、およびWからなる群より選ばれた一種以上の金属と、窒素、炭素、硼素、および酸素からなる群より選ばれる一種以上の元素とからなる化合物、または該化合物の固溶体ただし、WCを除くからなる第2硬質相を含むことが好ましい。このような組成の第2硬質相は、鋼に対する反応性が低いため、摩擦攪拌接合用ツールの耐摩耗性を向上させることができる。上記の第2硬質相を0.1~5体積の割合で含むことにより、高温強度および高温硬度を向上させることができるためより好ましい。第2硬質相が0.1体積未満であると、高温強度および高温硬度の向上効果を十分に得ることができず、5体積を超えると、強度が低下するため好ましくない。第2硬質相としてより好ましくは、ZrC、ZrN、ZrCN、TiCN、TiN、MoC、TaC、NbC、ZrC、TiTaC、TaNbC、CrC、TiSiN、TiSiCN、TiHfN、TiNbC、TiTaWC、WTiC、WTiTaCN、WTiNbCN等を挙げることができる。本発明において、特に原子比を示さない場合は従来公知の原子比を任意に選択できるものとする。<結合相>本発明において、結合相は、第1硬質相同士、第2硬質相同士、または第1硬質相と第2硬質相とを結合するために基材に含むものである。このような結合相は、鉄族金属を含み、結合相中にCrが固溶しているか、CrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出していることを特徴とする。このように結合相中にCrが固溶しているか、CrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出していることにより、上記の0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子を第1硬質相として用いるという特徴と相俟って、基材の耐酸化性を顕著に高めることができる。この理由は、WC粒子として微細なものを用いることにより、結合相のネットワークが細かい網の目のように存在することになるため、基材の表面が酸化環境に曝されたときにCrが酸化されてCr2O3が形成され、このCr2O3が酸化抑制層として機能することによるものと考えられる。また、V富化相が析出しているときは、V富化相はWCの表面に析出しやすいため、WC粒子同士の繋ぐ部分にV富化相が存在することになり、基材の熱伝導率を低減させることができるため好ましい。このような結合相中のCrおよびV富化相の固溶状態または析出状態は、基材の断面組織をEDX、EPMA、およびTEMで観察することによって確認することができる。なお、結合相には、Crが固溶することが好ましいが、第1硬質相および第2硬質相を構成する元素、たとえばTi、Zr、Hf、Nb、Ta、Mo、WおよびCが固溶していてもよい。かかる結合相は、基材に対し、0.5体積以上28体積以下を含むことを特徴とする。結合相が0.5体積未満であると、耐酸化性の向上効果が小さくなるため好ましくなく、28体積を超えると、第1硬質相または第2硬質相の体積比率が相対的に低下し、硬度および耐塑性変形性等の諸特性を十分に得られない場合がある。上記の結合相は、基材に対し、2体積以上20体積以下を含むことが好ましく、より好ましくは3体積以上15体積以下である。上記の鉄族金属は、CoまたはNiであることが好ましく、より好ましくはNiを主体として含むことである。このようにNiを主体として含むことにより、基材の耐酸化性を向上させることができる。ここで、上記Niを主体として含むとは、鉄族金属中のNiが、鉄族金属の合計質量に対し、質量比で0.5を超えて含むことをいう。上記の鉄族金属は、Niのみからなることがさらに好ましい。これにより基材の耐酸化性の向上効果が顕著となる。<被覆層>本発明の摩擦攪拌接合用ツール1の基材上に、被覆層を備えていてもよい。ここでの被覆層は、単一組成の1層のみから構成されていてもよいし、互いに組成の異なる2以上の層によって構成されていてもよい。このような被覆層を備えることにより、耐摩耗性、耐酸化性、靭性、使用済みプローブの識別のための色付性等の諸特性を向上させる作用を付与することができる。また、被覆層は、基材の全面を覆うようにして形成されていることが好ましいが、基材の一部が被覆層により覆われていなかったり、基材上のいずれかの部分において被覆層の構成が異なっていてもよい。また、酸化が最も著しい、ショルダー部のみを被覆してもよい。被覆層を構成する材料としては、熱膨張係数が7×106以上9×106以下の熱膨張係数を有するものを用いることが好ましく、Ti、Al、Cr、Si、Hf、Zr、Mo、Nb、Ta、V、およびWからなる群より選ばれた一種以上の金属の窒化物からなることがより好ましい。さらに、上記の被覆層は、1000°C以上の耐酸化性を有することが好ましい。ここで、1000°C以上の耐酸化性を有するとは、被覆層を熱分析-示差熱熱重量同時測定TG/DTA:Thermogravimetry/DifferentialThermalAnalysis装置により、大気中で評価を行ない、重量増加が生じた温度が1000°C以上であることを意味する。このような耐酸化性を有する被覆層を構成する組成の好適な例としては、TiMoSiN、TiSiN、AlWN、AlWSiN、AlTaN、AlTaSiN、AlHfN、AlHfSiN、AlMoN、AlMoSiN、AlNbSiN、AlZrN、AlZrSiN、AlSiN、VSiN、CrVN、CrMoN、CrSiN、CrZrN、CrAlN、CrWSiN、CrTiSiN、AlTiSiN、AlTiCrN、TiSiN、CrAlN、CrAlSiN、TiHfSiN、TiWSiN、TiAlSiN等を挙げることができる。本発明の被覆層は、物理蒸着法PVD法により形成されることが好ましい。これは、本発明の被覆層を基材表面に成膜するためには結晶性の高い化合物を形成することができる成膜プロセスであることが好ましく、種々の成膜方法を検討した結果、物理蒸着法であると成膜後の被覆層が緻密で、被覆層中に亀裂が生じにくいため、基材の酸化抑制に最適であることが見出されたからである。物理蒸着法には、たとえばスパッタリング法、イオンプレーティング法などがあるが、特に原料元素のイオン率が高いカソードアークイオンプレーティング法を用いると、被覆層を形成する前に基材表面に対して金属またはガスイオンボンバードメント処理が可能となるため、被覆層と基材との密着性が格段に向上するので好ましい。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1~12、比較例1~4>まず、第1硬質相を構成するWC粒子と、結合相を構成する材料V、Crを含むとを下記の表1に示す体積比率で混合することにより混合粉末を得た。また、実施例11では、第2硬質相を構成する材料TaCおよびZrCをさらに混合した。ここで、WC粒子としては、平均粒子径が0.3μm、0.5μm、0.7μm、1μmのWC粒子を用いた。上記混合粉末にエタノールを添加し、アトライターを用いて7時間攪拌することにより、第1硬質相の材料と第2硬質相の材料と結合相の材料とを混合したスラリーを得た。そして、このスラリーに含まれるエタノールを揮発させることにより、焼結体原料を得た。この焼結体原料を、超硬合金製の金型に充填して100MPaの圧力で単軸加圧することにより加圧成型体を得た。この加圧成型体を真空において1450°Cの温度で1時間焼結した。その後、1400°Cで1000atmの条件で1時間の熱間静水圧成形HIP:HotIsostaticPressing処理を行なうことにより、各実施例の摩擦攪拌接合用ツールを作製した。以上のようにして作製した摩擦攪拌接合用ツールは、図1のような形状を有し、直径8mmで高さが30mmの略円柱形状の円柱部3と、該円柱部3の先端中央部に円柱部3と同心に突設されたプローブ部2とを有しており、当該プローブ部2は、直径4mmで高さが1mmの略円柱形状を有するものである。このようにして作製した実施例1~12の本発明の摩擦攪拌接合用ツールは、基材を含み、該基材は、第1硬質相と、結合相とを含み、該第1硬質相は、0.7μm以下の平均粒子径のWC粒子からなり、結合相は、鉄族金属を含み、かつ基材に対し、0.5体積以上28体積以下含まれ、結合相中にCrが固溶しているか、もしくはCrまたはCr3C2のいずれか一方もしくは両方が析出しており、さらにV富化相が析出しているものである。上記で得られた各実施例および各比較例の摩擦攪拌接合用ツールを鏡面研磨し、任意の領域の摩擦攪拌接合用ツールを構成する結晶組織を走査型電子顕微鏡SEM:ScanningElectronMicroscopeを用いて10000倍で写真撮影し、それに付属の波長分散型X線分析EPMA:ElectronProbeMicroAnalysisを用いて摩擦攪拌接合用ツールの断面プローブ部の先端方向に対し垂直な面中におけるWC粒子と第2硬質相の炭化物、炭窒化物、および窒化物、ならびに結合相の成分のマッピングを行なった。そして、上記で撮影された10000倍の写真に対し、成分を確認しながら画像処理ソフトを用いてWC粒子と第2硬質相の炭化物、炭窒化物、および窒化物、ならびに結合相を識別し、同写真のWC粒子、第2硬質相の炭化物、炭窒化物、および窒化物、ならびに結合相のそれぞれの合計面積を算出し、その写真中の摩擦攪拌接合用ツールに占めるWC粒子、第2硬質相、結合相のそれぞれの割合の百分率を算出した。その結果、上記の各原材料の配合比と、最終的に得られる摩擦攪拌接合用ツールを構成する各組成の体積比とは同一とみなし得た。これらの各原材料の配合比およびそれが占める体積比の百分率を表1に記載した。次いで、同断面において、20μmの任意の線分上に存在するWC粒子の個数を計測するとともに同線分上においてそれぞれのWC粒子が占有する領域の合計長さを測定した。なお、WC粒子は、EPMAによって元素を判別することにより特定した。このように測定された合計長さをWC粒子の個数で除した値をWC粒子の粒子径とし、上記の任意の線分として3本の線分について同様の測定を行なうことにより、WC粒子の平均粒子径を得た。また、結合相中に存在するCrおよびVの体積は、基材のICP分析を行なってそれぞれの含有量を算出し、その含有量を定量化することによって算出した。また、結合相中にCrおよびV富化相が固溶して存在しているか、または析出して存在しているかは、基材の断面組織をEDX、EPMA、TEMで観察することによって特定した。そして、表1の存在状態の欄に、固溶している場合を固溶と示し、析出している場合を析出ありと示し、固溶状態と析出状態の両方がある場合を固溶と析出ありと示し、析出していない場合を析出なしと示した。また、上記各実施例および各比較例の摩擦攪拌接合用ツールの熱拡散率を、レーザーフラッシュ法により測定して得られた熱拡散率と、比熱および密度とに基づいて算出し、表1の熱伝導率の欄に示した。ここで、熱拡散率の値は、レーザーフラッシュ装置キセノンフラッシュアナライザーLFA447NETZSCH社製を用いて、Φ8mm×厚さ1.5mmの測定サンプルサイズのものを測定することによって得た。<摩擦攪拌接合用ツールの評価>上記で作製した各実施例および各比較例の摩擦攪拌接合用ツールのそれぞれについて、下記の表2に示す条件による点接合スポットFSWを1000スポット行なった。上記において、1000スポットの点接合を行なった後、摩擦攪拌接合用ツールを塩酸に浸して10分間加熱しながら、その表面に付着した凝着物を除去し、ノギスを用いて摩擦攪拌接合用ツールのショルダー部およびプローブ部の外径を測定した。このようにして点接合を行なう前後のショルダー部およびプローブ部の外径の差を摩耗量として評価し、表3の摩耗量mmの欄に示した。摩耗量が少ないものほど、耐摩耗性が優れることを示している。また、表3のバリの高さの欄には、接合後に被接合材の表面から最も突出しているバリの高さを示した。バリの高さが小さいほど、接合品質が優れることを示している。表3から明らかなように、実施例1~12の本発明に係る摩擦攪拌接合用ツールは、比較例1~4の摩擦攪拌接合用ツールに比し、プローブ部およびショルダー部の摩耗量が少ないため、摩擦攪拌接合用ツールの耐摩耗性を向上していることが明らかとなった。また、実施例1~12の本発明に係る摩擦攪拌接合用ツールは、比較例1~4の摩擦攪拌接合用ツールに比し、バリの高さが低いため、摩擦攪拌接合用ツールの接合品質を向上していることが明らかとなった。実施例7~12の摩擦攪拌接合用ツールは、鉄族金属としてNiの含有量を多くしたことにより、耐酸化性を向上することができ、ショルダー部の耐摩耗性および接合品質が優れたものであった。特に、実施例9~12ではNiのみからなる鉄族金属を用いたことにより、耐酸化性が顕著に向上し、ショルダー部およびプローブ部の耐摩耗性ならびに接合品質に優れたものであった。実施例11の摩擦攪拌接合用ツールは、第2硬質相として3体積のTaCおよび1体積のZrCを含むことにより、プローブ部の耐摩耗性が優れたものであった。比較例1の摩擦攪拌接合用ツールの耐摩耗性および接合品質が優れないのは、WCの粒径が0.7μmよりも大きい上に、V富化相が析出していないことにより、基材の熱伝導率が大きくなり、しかもCrが固溶していないため耐酸化性が低下したことによるものと考えられる。比較例2の摩擦攪拌接合用ツールの耐摩耗性および接合品質が優れないのは、V富化相が析出していないことにより、基材の熱伝導率が大きくなり、ショルダー部の外径の温度が上昇しやすく酸化しやすかったためと考えられる。一方、比較例3の摩擦攪拌接合用ツールの耐摩耗性および接合品質が優れないのは、Crが固溶していないことにより基材表面の酸化が激しくなったことによるものと考えられる。また、比較例4の摩擦攪拌接合用ツールのツール寿命が優れないのは、結合相量が多く耐塑性変形性が劣ることによるものと考えられる。<実施例13>実施例3の摩擦攪拌接合用ツールの基材に対し、Ti085Mo01Si005Nからなる被覆層を3μmの厚みで物理的蒸着法を用いて被覆することにより、本実施例の摩擦攪拌接合用ツールを作製した。ここで、Ti085Mo01Si005Nからなる被覆層は、酸化開始温度が1150°Cのものである。<実施例14>実施例13における被覆層の組成を、Ti05Al05Nからなる被覆層に代えたことが異なる他は、実施例13と同様の方法によって、本実施例の摩擦攪拌接合用ツールを作製した。ここで、Ti05Al05Nからなる被覆層は、酸化開始温度が970°Cのものである。上記で作製した実施例13および14の摩擦攪拌接合用ツールに対し、表2に示す条件で点接合を3000スポット行なった。その結果を表4に示す。表4に示される結果から明らかなように、実施例13、14のように被覆層によって被覆した摩擦攪拌接合用ツールは、実施例3よりも優れた耐摩耗性、耐酸化性を示し、バリの高さも抑えることができた。また、実施例13の被覆層は、実施例14の被覆層の酸化開始温度よりも高く、酸化開始温度が1000°Cを超えるものであるため、実施例13のツールは実施例14のツールよりも優れた耐摩耗性を示した。一方、実施例14の被覆層の酸化開始温度は1000°Cよりも低いため、実施例14は実施例13の摩擦攪拌接合用ツールに比して、耐摩耗性が劣る結果となった。以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。