芯材部分に集電用のリードを取り出した正極板と負極板とをセパレータを介し、捲回構成とした極板群と、その極板群の上部に絶縁板を配し、電解液をケース内に収容し、極板群の巻芯部に形成された空間内に柱状部品を配備することを特徴とする非水電解液電池において、前記極板群の上部に配備される絶縁板と、前記極板群の捲回構成により形成された巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを一体化していることを特徴とする非水電解液電池。絶縁板中心部に穴を設け、前記穴と前記柱状部品の径の差が01mm~0.2mmであり、前記柱状部品を差し込むことで一体化することを特徴とする請求項1に記載の非水電解液電池。絶縁板中心部に穴を設け、前記穴の形状はテーパー形状になっており、前記柱状部品を絶縁板の中心の穴に差し込む事で一体化することを特徴とする請求項1に記載の非水電解液電池。絶縁板中心部に穴を設け、前記穴に粘着剤を設け、前記穴に柱状部品を差し込むことで一体化することを特徴とする請求項1に記載の非水電解液電池。絶縁板中心部に穴を設け、柱状部品は、先端2mmが胴体部に比べ直径を小さいことにより形成され、前記柱状部品を絶縁板の穴に差し込むことで一体化することを特徴とする請求項1に記載の非水電解液電池。極板群の上部に配備される絶縁板と、極板群の巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを、熱溶着することにより一体化することを特徴とする請求項1に記載の非水電解液電池。しかしながら、前記特許文献1に記載された極板群の上部にハット形絶縁リングとこの絶縁リングの内径よりわずかに外径が小さく、ハット形絶縁リングの下方に挿入される円板状絶縁板の組合せにより、リードの位置を確実に規制する方法では、部品点数の増加による生産性低下を発生させてしまうため、導入ができていなかった。また、前記特許文献2に記載された構成では、絶縁板の回転によるリード位置の捻れは改善されるが、柱状部品、絶縁板が一体化されていないため、それぞれの供給における集電リードへの乗り上げ等の供給不具合での生産性低下については対策できていなかった。本発明は、前記従来の課題を解決するもので、柱状部品の重みにより絶縁板の位置は、極板群の上部に確実に配置され、設備振動の影響を受けても絶縁板の浮きを発生させないため、溝入れ工程での金型接触による絶縁板回転や、カミコミによる側面穴あき、絶縁板割れを削減でき、生産性が向上した非水電解液電池を提供することを目的とする。前記従来の課題を解決するために、本発明の非水電解液電池は、芯材部分に、集電用のリードを取り出した正極板と負極板とをセパレータを介し、捲回構成とした極板群と、その極板群の上部に絶縁板を配し、電解液をケース内に収容し、極板群の捲回構成により形成された巻芯部の空間内に柱状部品を配備することを特徴とする非水電解液電池において、前記極板群の上部に配備される絶縁板と前記極板群の巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを一体化していることを特徴とするものである。本発明の極板群の上部に配備される絶縁板と極板群の巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを一体化していることによって、柱状部品を供給することで、絶縁板挿入も完結できる。また、柱状部品の重みにより絶縁板の位置は、極板群の上部に確実に配置され、設備振動の影響を受けても絶縁板の浮きを発生させないため、溝入れ工程での金型接触による絶縁板回転や、カミコミによる側面穴あき、絶縁板割れを削減できるため、生産性を向上できる。また、絶縁板が極板群の上部に確実に配置されるため、溝入れ工程で金型により絶縁板を押さえ込む必要がなくなるため、金型の簡素化による設備コスト抑制も図ることができる。本発明の非水電解液電池は、柱状部品の重みにより絶縁板の位置は、極板群の上部に確実に配置され、設備振動の影響を受けても絶縁板の浮きを発生させないため、溝入れ工程での金型接触による絶縁板回転や、カミコミによる側面穴あき、絶縁板割れを削減でき、生産性が向上した非水電解液電池を提供することが出来る。本発明では、非水電解液電池において、極板群の上部に配備される絶縁板と極板群の巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを一体化していることによって、柱状部品の重みにより絶縁板の位置は、極板群の上部に確実に配置され、設備振動の影響を受けても絶縁板の浮きを発生させないため、溝入れ工程での金型接触による絶縁板回転や、カミコミによる側面穴あき、絶縁板割れを削減でき、生産性が向上することを見出したものである。実施の形態1図2A、Bは、本発明の実施の形態1における非水電解液電池の絶縁板、柱状部品を一体化した部品の構成の上面図と断面図を、図3は、本発明の実施の形態1における非水電解液電池の断面図を示すものである。図3において、極板群1は芯材部分に集電用のリードを取り出した正極板と負極板とをセパレータを介し捲回構成したものであり、その極板群の巻芯部には空間3が形成されている。そして、その極板群1をケース6に挿入した後に、柱状部品4と絶縁板2とを予め一体化し、柱状部品4は空間3に、絶縁板2は極板群1の上部に配備することにより構成している。本発明の絶縁板と柱状部品との一体化について以下説明する。絶縁板の中心に穴を設け、前記中心穴と柱状部品の径の差が0.1mm~0.2mmとするとで、前記柱状部品を容易に差し込むことができ、また一体化した部品は抜けにくいため、一体化した形状を保つことができ、好ましい。また、他の実施の形態として、図4A、Bに示すように、絶縁板2の中心に穴を設け、前記穴の形状はテーパー形状になっており、前記柱状部品を絶縁板の中心の穴に差し込む事で一体化するようにしてもよい。この構成によって、前記柱状部品をテーパー部分で固定できるため、一体化した形状を保つことができ、好ましい。また、他の実施の形態として、図5A、Bに示すように、絶縁板2の中心に穴を設け、前記穴に粘着材8を設け、前記穴に柱状部品4を差し込むことで一体化するようにしてもよい。この構成によって、柱状部品4と絶縁板2とを粘着材8により固定できるため、一体化した形状を保つことができ、好ましい。また、他の実施の形態として、図6A、Bに示すように、絶縁板2の中心に穴を設け、柱状部品4は、先端2mmが胴体部に比べ直径を小さいことにより形成され、前記柱状部品を絶縁板の穴に差し込むことで一体化するようにしてもよい。この構成によって、差込深さを安定化させることができ、好ましい。また、他の実施の形態として、図7A、Bに示すように、極板群の上部に配備される絶縁板と極板群の巻芯部の空間内に配備される柱状部品とを、熱溶着することにより一体化することは、部品形状が固定できるため好ましい。実施例1本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.6mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、絶縁板と柱状部品を図2に示すように工程で供給する途中で柱状部品を絶縁板の中心穴7に差し込むことで一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。実施例2本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.7mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、図2A、Bに示すように、絶縁板と柱状部品を工程で供給する途中で柱状部品を絶縁板の中心穴に差し込むことで一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。実施例3本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径としては、表面φ2.7mm、裏面Φ2.5mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、図4A、Bに示すように、絶縁板と柱状部品を工程で供給する途中で絶縁板の中心穴がφ2.7mmのほうから差し込むことで一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。実施例4本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.7mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、絶縁板と柱状部品の一体化については、図5A、Bに示すように、絶縁板の中心穴に予め粘着材8を塗布し、そこに柱状部品を差し込むことで行い、接着した部品を投入した。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。実施例5本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.3mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mmで先端2mmの径がφ2.4mm、長さ58mmで、のSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、絶縁板と柱状部品を工程で供給する途中で柱状部品を絶縁板の中心穴に差し込むことで、図6A、Bに示すように、一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。実施例6本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.7mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのポリプロピレン製でパイプ状のものを使用した。そして、絶縁板と柱状部品の一体化については、絶縁板の中心穴に柱状部品を差し込んだ後、中心穴に熱金型を当てることにより、図7A、Bに示すように絶縁板と柱状部品を熱溶着し、熱溶着部分9を持つ部品を作成した。そして、この一体化した部品を投入した。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。比較例1本比較例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.6mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、図1に示すように柱状部品を極板群の中心部に配備した後に、別工程にて絶縁板を供給し、極板群の上部に絶縁板を置くことで配備した。このようにしてサンプルを得た。比較例2本比較例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.5mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、図2に示すように絶縁板と柱状部品を工程で供給する途中で柱状部品を絶縁板の中心穴に差し込むことで一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。比較例3本実施例では、電池サイズとして直径φ18mm、高さ65mm以下18650サイズと称するの円筒系電池を事例として使用した。その際の極板群の巻芯部の空間の径はφ3.5mmとした。また、本実施例での極板群上部に配備される絶縁板は、厚み0.5mm、中心部の穴の直径φ2.8mmのポリプロピレン製の小判状のものを使用した。また、柱状部品としては、Φ2.5mm、長さ58mmのSUS製でパイプ状のものを使用した。そして、図2に示すように絶縁板と柱状部品を工程で供給する途中で柱状部品を絶縁板の中心穴に差し込むことで一体化を行った。このようにして一体化した部品を配備したサンプルを得た。このようにして作製したサンプルを用い、評価を行った。評価としては、絶縁板挿入の次の工程である溝入れ工程での絶縁板の変形および、絶縁板のカミコミによる溝切れ発生率、および、絶縁板を一体化する際の設備過負荷および、供給途中での部品落下の発生率にて評価した。表1で確認されたように、比較例1のように、別々の部品として供給を行っていることによって、絶縁板の変形が見られている。これは、絶縁板が極板群に配備されている集電リードに乗りかかり、溝入れ工程で金型で押さえ込むことによって変形するためである。また、溝入れ金型の間に絶縁板を挟み込んでしまうことで、溝切れも発生させてしまっている。しかしながら、本発明での一体化を用いることによって、絶縁板の変形や、溝切れの発生は抑制されている。これは、柱状部品と一体化していることによって、柱状部品を極板群の中心部に配備するさいに、柱状部品が絶縁板を引っ張るため、集電リードへの乗り上げを防止し、生産が安定していることにつながっている。この比較から、一体化により、生産性が向上することが確認された。次に、一体化の方法について、実施例1と実施例2と比較例2と比較例3で比較を行った。絶縁板の中心穴に柱状部品を差し込むことによって一体化する方法が工程的には簡素であるが、比較例2では、絶縁板の穴と柱状部品の径との差が0mmであるため、一体化させるときに抵抗が加わり、結果として過負荷を発生させている。また、比較例3のように絶縁板の穴と柱状部品の穴との差が0.3mmとなると、供給時の振動や衝撃によって、柱状部品が途中で外れ、工程不具合を発生させた。一方、実施例1と実施例2のように、絶縁板の穴と柱状部品の径の差が0.1mm~0.2mmの範囲であると、組み合わせる際の抵抗も小さく、また振動や衝撃による外れもないため、生産性を低下させることがないことが確認された。また、実施例1~6に示すように絶縁板と柱状部品の方法では、部品供給時の工程不具合もなく、また溝入れ工程での不具合も少ないことが確認された。