"メス型部を有する第1部材と、前記メス型部に挿入されるオス型部を一端に有しかつ該オス型部の外周に環状溝を有する第2部材とを、相互に嵌合させ、前記メス型部の側壁に、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる結合体において、前記メス型部には、前記オス型部の前記環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、前記オス型部に向けて押圧される押圧部が形成されていることを特徴とする結合体。前記押圧部が、前記接合部と連続して形成されていることを特徴とする請求項1に記載の結合体。前記押圧部が、前記接合部から前記第2部材の一端の方向に形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の結合体。前記押圧部が、前記接合部から前記第2部材の他端の方向に形成されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の結合体。前記接合部に比して前記押圧部の押し込み量が小さいことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載の結合体。前記環状溝内に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の結合体。前記オス型部の前記環状溝を除く前記第1部材との嵌合部に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載の結合体。前記メス型部の開口端にフランジ部が形成されていることを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項に記載の結合体。作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備える緩衝器であって、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成され、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧される押圧部が形成されていることを特徴とする緩衝器。作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備え、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる緩衝器の製造方法であって、前記取付アイを塗装する塗装工程と、前記シリンダを塗装する塗装工程と、前記ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの前記接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁を前記環状溝内に押し込んで接合する接合工程を行うことを特徴とする緩衝器の製造方法。前記接合工程の後に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることを特徴とする請求項10に記載の緩衝器の製造方法。前記接合工程の前に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることを特徴とする請求項10に記載の緩衝器の製造方法。前記塗装工程の塗装は、カチオン塗装であることを特徴とする請求項10乃至12のいずれか一項に記載の緩衝器の製造方法。前記接続筒部の側壁の前記環状溝とは軸方向の異なる位置を前記ロッドに向けて押圧する押圧工程を行うことを特徴とする請求項10乃至13のいずれか一項に記載の緩衝器の製造方法。前記接合工程と前記押圧工程とを同時に行うことを特徴とする請求項14に記載の緩衝器の製造方法。前記接合工程および前記押圧工程は、複数のポンチを周方向に配置し径方向に押し込むことで行われることになり、前記ポンチの先端形状がT字状であることを特徴とする請求項15に記載の緩衝器の製造方法。しかし、特許文献1の技術のように、千鳥状のメカニカルクリンチを行うのは加工性に灘があった。したがって、本発明は、加工性を高めた結合体、緩衝器および緩衝器の製造方法の提供を目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、メス型部の側壁に、オス型部の環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成され、メス型部に、オス型部の環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、オス型部に向けて押圧される押圧部が形成される構成とした。また、本発明は、接続筒部の側壁に、環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成され、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、ロッドに向けて押圧される押圧部が形成される構成とした。また、本発明は、取付アイを塗装する塗装工程と、シリンダを塗装する塗装工程と、ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁をロッドの環状溝内に押し込んで接合する接合工程を行う構成とした。本発明によれば、加工性を高めることができる。第1実施形態本発明に係る第1実施形態を図1~図10を参照して以下に説明する。図1は、第1実施形態としての緩衝器11を示すものである。この緩衝器11は、自動車用サスペンションに用いられるもので、油液等の作動流体が封入されるシリンダ12と、このシリンダ12内に摺動可能に挿入されるピストン13と、一端がピストン13に連結されて他端がシリンダ12の外部へ延出されるロッド第2部材14と、ロッド14の他端に取り付けられる取付アイ15と、この取付アイ15に支持されてロッド14のシリンダ12からの延出部分を覆うダストカバー16と、シリンダ12のロッド14とは反対側に取り付けられる取付アイ17とを有している。取付アイ15は、ロッド14に取り付けられる外側のアイ本体第1部材21と、内側のラバーブシュ22とからなり、取付アイ17も、シリンダ12に取り付けられる外側のアイ本体23と、内側のラバーブシュ24とからなっている。この緩衝器11の例えば取付アイ15,17のうちの一方側は車体により支持され、他方側が車輪側に連結される。具体的には、ロッド14に取り付けられた取付アイ15にて車体側に連結され、シリンダ12に取り付けられた取付アイ17にて車輪側に連結される。なお、上記とは逆に、シリンダ12に取り付けられた取付アイ17にて車体側に連結され、ロッド14に取り付けられた取付アイ15にて車輪側に連結されるようにしても良い。上記したように、ロッド14の一端にはアイ本体21が取り付けられることになり、ロッド14のこの一端は、断面円形の中実の棒状体で、アイ本体21に嵌合させられるオス型部27となっている。図2および図3に示すように、このオス型部27は、軸方向の中間所定位置の外周に環状溝28を有している。オス型部27の外周のうち環状溝28を除く部分は、ロッド14のオス型部27に繋がる中間軸部29の外周面と同径で連続する一定径の嵌合円筒面部嵌合部30となっている。この嵌合円筒面部30は、環状溝28の最小径の溝底面部32よりも大径となっている。環状溝28の溝底面部32は、ロッド14の軸方向の両端を除いて一定径であり、ロッド14の軸方向の同位置に一定幅で形成されている。環状溝28のロッド14の軸方向における両側の溝壁面部33および溝壁面部33は、ロッド14の中心軸に直交して溝底面部32の端縁部と嵌合円筒面部30とを結んでいる。つまり、環状溝28は、ロッド14の軸方向の一定位置に一定幅で円環状に形成されている。オス型部27の先端の当接先端面部34は、ロッド14の中心軸に直交している。ロッド14に取り付けられるアイ本体21は、円環状をなす円環部材40と、円環部材40の外周部に円環部材40の径方向に沿って固定されるメス型部材メス型部41と、円環部材40とメス型部材41との間に介装される保持部材42とを有しており、これらが一体化されて構成されている。円環部材40は、その外周部に、径方向内方に凹む取付凹部45が一カ所のみ形成されている。取付凹部45は、円環部材40の径方向に対し直交する平坦な円形状の取付底面部46と、取付底面部46の周縁部からテーパ状をなして外周面まで延出する取付テーパ面部47とを有している。取付テーパ面部47は、取付底面部46と中心軸を一致させており、円環部材40の径方向の外側に位置するほど大径となっている。メス型部材41は、筒状の接続筒部51と、この接続筒部51の軸方向一側を閉塞する閉塞底部52と、閉塞底部52の接続筒部51とは反対側に突出する取付軸部53とを有している。メス型部材41は、接続筒部51の閉塞底部52とは反対側が開口部54とされており、この開口部54から接続筒部51内にロッド14のオス型部27が挿入されることになる。取付軸部53は、その外面が、閉塞底部52から円筒状をなして突出する保持円筒面部57と、保持円筒面部57の閉塞底部52とは反対側から先細のテーパ状をなして延出する取付テーパ面部58と、取付テーパ面部58の保持円筒面部57とは反対側にある平坦な取付先端面部59とからなっている。保持円筒面部57、取付テーパ面部58および取付先端面部59のそれぞれの中心軸は一致して取付軸部53の中心軸となっており、取付先端面部59はこの中心軸に直交している。メス型部材41の閉塞底部52には、その接続筒部51側の端部に接続筒部51の最大外径よりも大径のフランジ状の大径部63が形成されている。この大径部63の外周面は大径円筒面部64となっており、閉塞底部52は、この大径円筒面部64と取付軸部53の保持円筒面部57とをテーパ状をなして繋ぐ保持テーパ面部65を有している。また、閉塞底部52は、接続筒部51の内側に平坦な当接底面部66を有しており、接続筒部51の外側に平坦な段面部67を有している。閉塞底部52の大径円筒面部64、保持テーパ面部65、当接底面部66および段面部67のそれぞれの中心軸は一致して閉塞底部52の中心軸となっており、当接底面部66はこの中心軸に対し直交している。この中心軸は取付軸部53の中心軸と一致しており、メス型部材41の中心軸となっている。保持部材42は、円筒状部70と、円筒状部70の軸方向一端部から、円筒状部70から離れるほど大径となるように延出するテーパ状部71と、テーパ状部71の円筒状部70とは反対側から径方向外側に広がる保持板部72とからなっている。上記した円環部材40とメス型部材41と保持部材42とが一体化されてアイ本体21を構成する。この一体化の際に、まず、保持部材42が、円筒状部70において取付軸部53の保持円筒面部57に嵌合させられ、テーパ状部71において閉塞底部52の保持テーパ面部65に当接させられて、メス型部材41に支持されることになる。次に、メス型部材41が、取付軸部53の取付テーパ面部58において円環部材40の取付テーパ面部47に当接させられ、取付軸部53の取付先端面部59において円環部材40の取付底面部46に当接させられることになり、保持部材42が、円筒状部70のテーパ状部71とは反対側において円環部材40の外周面に当接させられる。この状態で、保持部材42の円筒状部70とメス型部材41の取付軸部53とが、円環部材40に溶接で固定される。これにより、円環部材40とメス型部材41と保持部材42とが一体化されてアイ本体21を構成する。このように一体化された状態で、メス型部材41の中心軸が円環部材40の径方向に沿うことになる。図1に示すように、保持部材42の保持板部72の外周部にダストカバー16が連結されることになり、これにより、ダストカバー16がアイ本体21に保持される。図2乃至図4に示すように、メス型部材41の接続筒部51には、径方向外側の外側壁75に径方向内方に凹む凹状部76が塑性加工により形成されることになる。この塑性加工前、接続筒部51は、取付軸部53および閉塞底部52の中心軸を中心とする円筒状をなしている。そして、この円筒状の接続筒部51に、ロッド14のシリンダ12の外部へ延出される他端のオス型部27が、当接先端面部34を当接底面部66に当接させるまで挿入される。つまり、アイ本体21のメス型部材41とロッド14のオス型部27とは相互に嵌合させられる。よって、この円筒状の接続筒部51の内径は、ロッド14のオス型部27の嵌合円筒面部30よりも若干大径となっており、接続筒部51およびロッド14は隙間嵌めで嵌合させられる。ロッド14のオス型部27は、メス型部材41の接続筒部51に挿入される部分となっており、このオス型部27の軸方向の当接先端面部34とは反対側の中間位置に環状溝28が形成されている。円筒状の接続筒部51の外側壁75に外周面から加締め加工による塑性変形で、メス型部材41の周方向に部分的に延びる溝形状の凹状部76が形成されることになる。接続筒部51の外側壁75の凹状部76以外の外周面は円筒状の外周円筒面部77となっている。この外周円筒面部77の中心軸を接続筒部51の中心軸とすると、この中心軸もメス型部材41と一致する。凹状部76は、図2、図3に示すように、メス型部材41の軸方向の開口部54側にあってメス型部材41の径方向の深さが深くメス型部材41の周方向の幅が広い開口側凹部81と、開口側凹部81からメス型部材41の軸方向の閉塞底部52側に延びてメス型部材41の径方向の深さが浅くメス型部材41の周方向の幅が狭い底側凹部82とからなっている。つまり、図3に示すようにメス型部材41の径方向から見た場合に、凹状部76はT字状をなしている。ここで、開口側凹部81は、メス型部材41の軸方向の長さよりも周方向の長さの方が長い形状となっている。他方、底側凹部82は、メス型部材41の周方向の長さよりも軸方向の長さの方が長い形状となっている。開口側凹部81は、図2乃至図4に示すように、メス型部材41の当接底面部66に当接先端面部34を当接させた状態のロッド14の環状溝28とメス型部材41およびロッド14の軸方向における位置を合わせており、メス型部材41の軸方向における開口側凹部81の位置の径方向内側の内側壁側壁85には、開口側凹部81の形成により径方向内側に突出し、ロッド14の環状溝28内に押し込まれて接合される接合部86が形成されている。よって、この接合部86も上記した加締め加工による塑性変形によって形成されている。接続筒部51の径方向内側の内側壁85の接合部86以外の部分は、円筒状のままであり、内周円筒面部87となっている。この内周円筒面部87の中心軸もメス型部材41の中心軸と一致する。開口側凹部81は、最も深さが深い位置に、メス型部材41の中心軸を中心とする円筒面状の底面部90を有しており、底面部90のメス型部材41の軸方向における開口部54側の端縁部から径方向外側に延出する壁面部91と、底面部90のメス型部材41の軸方向における開口部54とは反対側の端縁部から径方向外側に延出する壁面部92と、底面部90のメス型部材41の周方向における両端縁部から径方向外側に延出する一対図2および図3では断面とした関係上一方のみを図示の壁面部93とを有している。底面部90はメス型部材41の軸方向における一定位置に一定幅で形成されている。開口部54側の壁面部91は、メス型部材41の径方向の外側ほど軸方向の開口部54側に位置するように若干傾斜している。開口部54とは反対側の壁面部92は、メス型部材41の径方向の外側ほど軸方向の開口部54とは反対側に位置するように若干傾斜している。一対の壁面部93もメス型部材41の径方向の外側ほど互いの間隔を広くするように若干傾斜している。つまり、開口側凹部81は、底面部90側ほどメス型部材41の軸方向の間隔が狭くなり、底面部90側ほどメス型部材41の周方向の間隔も狭くなる、窄まった形状をなしている。開口側凹部81の底面部90は、メス型部材41の軸方向において、その全体が、ロッド14の環状溝28の範囲内、つまり両側の溝壁面部33および溝壁面部33の間に形成されている。接合部86は、ロッド14の環状溝28内に入り込み、先端の当接面部94が溝底面部32に面接触で当接する。また、接合部86は環状溝28の両側の溝壁面部33および溝壁面部33に対して少なくとも溝底面部32とは反対側の端部に当接している。接合部86も、開口側凹部81と同様、メス型部材41の軸方向に短く周方向に長い形状となっている。底側凹部82は、メス型部材41の当接底面部66に当接先端面部34を当接させた状態のロッド14の環状溝28と軸方向位置を異ならせており、メス型部材41の軸方向における底側凹部82の位置の内側壁85には、底側凹部82の形成によって内周円筒面部87よりも径方向内側に若干突出し、ロッド14の環状溝28と当接先端面部34との間の嵌合円筒面部30に押圧される押圧部99が形成されている。よって、この押圧部99も上記した加締め加工による塑性変形で形成されている。言い換えれば、メス型部材41には、オス型部27の環状溝28とは軸方向の異なる位置の嵌合円筒面部30に対向して、オス型部27に向けて押圧される押圧部99が形成されている。さらに言い換えれば、メス型部材41の径方向内側の内側壁85には、環状溝28内に押し込まれて接合される接合部86が形成され、環状溝28とは軸方向の異なる位置に面して、ロッド14に向けて押圧される押圧部99が形成されている。押圧部99は、突出先端の当接面部100で嵌合円筒面部30に面接触で当接する。この押圧部99は、上記した接合部86の両溝壁面部33および溝壁面部33に当接する部分のうち、開口部54とは反対側の一方との間に当接面部100よりもメス型部材41の径方向に凹む部分を有しておらず、当接面部100において接合部86に繋がっている。すなわち、押圧部99はメス型部材41の軸方向つまりロッド14の軸方向において接合部86と連続して形成されている。言い換えれば、押圧部99は、少なくとも、ロッド14の環状溝28よりも当接先端面部34側の嵌合円筒面部30の環状溝28側の端部に常時押圧力をもって接触している。押圧部99は、接合部86から、ロッド14の軸方向におけるオス型部27が形成された一端の方向、つまり当接先端面部34の方向、さらに言えば、メス型部材41における閉塞底部52の方向に形成されている。底側凹部82は、図2に示すように、開口側凹部81の閉塞底部52側の壁面部92のメス型部材41の周方向における中間位置に開口している。底側凹部82は、メス型部材41の周方向に沿う底面部101と、底面部101のメス型部材41の周方向における両端縁部から径方向外側に延出する一対図2および図3では断面とした関係上一方のみを図示の壁面部102とからなっている。底面部101は、外周円筒面部77の閉塞底部52側からメス型部材41の径方向の内側に凹状の円弧状をなして開口側凹部81側に延出し、その後、メス型部材41の軸方向に略沿う形状をなしている。一対の壁面部102は略平行をなしており、言い換えれば、一対の壁面部102同士のなす角が、開口側凹部81の一対の壁面部93同士のなす角よりも小さくなっている。押圧部99も底側凹部82と同様、メス型部材41の周方向に短く軸方向に長い形状となっており、接合部86よりも周方向に短くなっている。なお、押圧部99および底側凹部82を、メス型部材41の周方向に長く軸方向に短い形状としても良い。開口側凹部81の平均的な深さは底側凹部82の平均的な深さよりも深くなっており、よって、塑性変形によるメス型部材41の径方向における底側凹部82の変形量は、開口側凹部81の変形量よりも小さく、接合部86に比して押圧部99の押し込み量が小さくなっている。上記した開口側凹部81および底側凹部82を有する凹状部76が、メス型部材41の周方向に等間隔で複数カ所形成されることになり、よって、接合部86および押圧部99もそれぞれメス型部材41の周方向に等間隔で複数カ所形成されることになる。開口側凹部81がメス型部材41の周方向に等間隔で複数カ所形成されていることから、メス型部材41の開口部54側の端部つまり開口端に、径方向外方に延出するフランジ部108が形成されている。ここで、すべての凹状部76は、メス型部材41の中心軸を中心として対称の位置、つまり周方向に180度異なる位置に、他の凹状部76が存在するように形成されている。次に、以上の構成の緩衝器11を製造する製造方法について説明する。上記した加締め加工を行う前の状態、つまり接続筒部51が円筒状をなすメス型部材41と円環部材40と保持部材42とを溶接により一体化してアイ本体21を形成し、このアイ本体21をカチオン塗装により塗装する塗装工程を行う。また、シリンダ12についても、アイ本体23が溶接された状態でカチオン塗装により塗装する塗装工程を行う。また、ロッド14については、環状溝28が形成された状態で外表面にメッキ層を形成するメッキ工程を行う。上記のように取付アイ15のアイ本体21を塗装する塗装工程と、シリンダ12を塗装する塗装工程と、ロッド14をメッキするメッキ工程とをそれぞれ別々に行い、その後、上述したように、取付アイ15のアイ本体21の接続筒部51にロッド14のオス型部27を挿入し、接続筒部51の外側壁75を外側から加締めることにより内側壁85の接合部86をロッド14の環状溝28内に押し込んで接合する接合工程と接続筒部51の内側壁85の環状溝28とは軸方向に異なる嵌合円筒面部30の位置をロッド14に向けて押圧する押圧工程とを同時に行う。しかも周方向の複数カ所に関しても同時に行う。このようにして、アイ本体21の周方向の複数位置に、開口側凹部81と底側凹部82とからなる凹状部76を形成し、その結果、アイ本体21の周方向の複数位置に、ロッド14の環状溝28に入り込む接合部86およびロッド14の嵌合円筒面部30に押し付けられる押圧部99を形成して、アイ本体21をロッド14に固定する。つまり、接続筒部51の接合部86をロッド14の環状溝28内に押し込んで接合する接合工程を行うことによってアイ本体21およびロッド14の軸方向の相対移動を規制する。これに加えて、接続筒部51の環状溝28とは軸方向の異なる位置の押圧部99をロッド14の嵌合円筒面部30に向けて押圧する押圧工程を行って隙間嵌めのための隙間を潰して、アイ本体21に対するロッド14の倒れを規制することになる。さらに、周方向部分的に押圧されるので、相対回転を防止することにもなる。なお、接合工程と押圧工程とを別々に行っても良く、その場合は、接合工程を行ってアイ本体21をロッド14に軸方向移動不可に連結した後、押圧工程を行ってアイ本体21に対するロッド14の倒れを規制することになる。ここで、図5および図6に示す加締め加工装置120によって、上記した接合工程と押圧工程とを周方向において同時に行うようになっている。この加締め加工装置120には、図5に示すように円板状をなすテーブル121の中央に、図6に示すようにアイ本体21をその円環部材40において支持する支持台122が設けられている。この支持台122は、円環部材40の下部を下方から支持する下部支持部123と、円環部材40の径方向の両端部を側方から支持する円筒状の側部支持部124とを有している。アイ本体21は、円環部材40を下方に向けメス型部材41を上方に向けた状態で支持台122に支持されることになり、これにより、メス型部材41は中心軸がテーブル121の中心軸に一致可能となる。図5に示すように、テーブル121の外周側には、テーブル121の中心軸を中心としてテーブル121の周方向に等間隔で複数、具体的には6つの加締めシリンダ127が取付けられている。加締めシリンダ127は、テーブル121に固定されるシリンダ本体128と、シリンダ本体128に対して進退するロッド129とを有しており、ロッド129の中心軸をテーブル121の径方向に沿わせ、かつロッド14の前進側をテーブル121の中央に向けている。また、テーブル121には、その中心軸と各加締めシリンダ127とを結ぶようにテーブル121の径方向に沿って図6に示すスライドレール132が固定されている。スライドレール132にはその案内で移動する工具スライダ133が支持されており、各工具スライダ133に加締めシリンダ127のロッド129が連結されている。図5に示すように、テーブル121の周方向に隣り合う加締めシリンダ127同士の間には、テーブル121の径方向に沿ってスライドレール136が固定されている。スライドレール136には、その案内で移動する同期スライダ137が支持されている。加締めシリンダ127に連結された工具スライダ133と、これに隣り合う同期スライダ137とには、リンク部材140が介装されている。リンク部材140は、一端が工具スライダ133の回動軸141に回動可能に支持され、他端が同期スライダ137の回動軸142に回動可能に支持されている。すべての工具スライダ133は、それぞれ両隣りの同期スライダ137とリンク部材140で連結されており、これにより、すべての工具スライダ133が同期してスライドするようになっている。なお、図6において、左側の加締めシリンダ127はロッド129の後退状態を、右側の加締めシリンダ127はロッド129の前進状態を、それぞれ示している。工具スライダ133の先端側には、工具取付部145が形成されており、この工具取付部145に、加締め工具である図7に示すポンチ150が固定される。ポンチ150は、平面視先細の形状をなしており、互いに平行な上面部151および下面部152と、上面部151および下面部152に垂直をなしてこれらの後端縁同士を結ぶ後面部153と、上面部151および下面部152に垂直をなすとともに後面部153にも垂直をなして後面部153の両側縁から前方に延出する平行な一対の後部側面部154と、これら後部側面部154のそれぞれの前縁部から上面部151および下面部152に垂直をなすとともに連続する後部側面部154に対し鈍角をなして延出する一対の前部側面部155とを有している。一対の前部側面部155は、一対の後部側面部154とは反対側ほど互いに近接している。また、ポンチ150は、後面部153とは反対側に、上面部151および下面部152に垂直をなすとともに後方に凹状の円筒面からなる先端面部160を有している。先端面部160は、上面部151および下面部152の中間位置に配置されており、上面部151および下面部152を結ぶ方向においては一定位置に一定幅で形成されている。ポンチ150は、先端面部160の上縁部から後面部153の方向に、後上がりに延出する延出上面部161と、延出上面部161の後端縁部から上面部151まで上面部151に垂直に延出する上前面部162と、先端面部160の下縁部の両側から後下がりに延出する一対の延出下面部163と、これら延出下面部163のそれぞれの後端縁部から下面部152まで下面部152に垂直に延出する一対の下前面部164と、先端面部160の上縁部の中央から下面部152まで延出する中央前面部165と、中央前面部165の両側縁部から一対の下前面部164の内側縁部まで一対の後部側面部154と平行に延出する一対の前端側面部166とを有している。中央前面部165は、全体的に先端面部160よりも後面部153側にオフセットしている。以上のポンチ150が、図6に示すように、上面部151が上側、下面部152が下側でそれぞれ水平に配置され、先端面部160がテーブル121の中央側に配置される姿勢で、工具スライダ133の工具取付部145に固定されることになる。そして、図7に示す先端面部160を含む先端加締め部175で、図2乃至図4に示すアイ本体21に上記した凹状部76を形成する。具体的に、ポンチ150は、先端面部160が凹状部76の開口側凹部81の底面部90を、延出上面部161が開口側凹部81の壁面部91を、延出下面部163が開口側凹部81の壁面部92を、一対の前部側面部155の前部が開口側凹部81の一対の壁面部93を、一対の前端側面部166が底側凹部82の一対の壁面部102を、中央前面部165が底側凹部82の底面部101をそれぞれ形成することになる。ポンチ150の先端加締め部175は、これら先端面部160、延出上面部161、一対の延出下面部163、一対の前部側面部155の前部、一対の前端側面部166および中央前面部165を有しており、前方から見てT字状をなしている。つまり、ポンチ150の先端形状はT字状となっている。ポンチ150には、上面部151および下面部152に垂直をなして取付ネジ穴177が複数形成されており、これら取付ネジ穴177において図5に示す加締め加工装置120の工具取付部145に固定される。上記のポンチ150がそれぞれ先端加締め部175を支持台122に向けて工具スライダ133の工具取付部145に固定されることになる。これにより、複数のポンチ150が、テーブル121の周方向に等間隔で6カ所に配置され、それぞれテーブル121の径方向にスライド可能となる。支持台122に支持されたアイ本体21の上向きに開口するメス型部材41に、上側からロッド14がオス型部27において嵌合されることになり、加締め加工装置120は、このようにアイ本体21に嵌合されたロッド14を鉛直状に支持するロッド支持機構180を有している。ロッド支持機構180は、ロッド14の上端部を、昇降可能なロッド支持部181で支持する。そして、上記の加締め加工装置120の支持台122にアイ本体21が支持され、アイ本体21のメス型部材41にロッド14がオス型部27において嵌合された後、ロッド14の上端部がロッド支持機構180のロッド支持部181で支持される。これにより、アイ本体21およびロッド14が中心軸を一致させて鉛直方向に沿う状態となる。この状態で、すべての加締めシリンダ127を駆動すると、リンク部材140および同期スライダ137によって正確に同期させられて、複数の工具スライダ133がアイ本体21の方向に前進し、これらに固定された複数のポンチ150が、同時にアイ本体21のメス型部材41に径方向外側から先端加締め部175において当接して、当接位置を径方向内方に押し込む、いわゆるシュリンキング工法を行う。その際に、図7に示すポンチ150は、図2乃至図4に示す底側凹部82の底面部101を形成する中央前面部165が、開口側凹部81の底面部90を形成する先端面部160よりも全体的に後方にオフセットしているため、メス型部材41の径方向における底側凹部82より内側部分の変形量は、開口側凹部81より内側部分の変形量よりも小さくなり、その結果、接合部86に比して押圧部99の押し込み量が小さくなる。このようにして、アイ本体21の周方向に等間隔となる6カ所の位置に、図2乃至図4に示す開口側凹部81と底側凹部82とからなる凹状部76を形成し、その結果、アイ本体21の周方向に等間隔となる6カ所の位置に、ロッド14の環状溝28に入り込む接合部86およびロッド14の嵌合円筒面部30に押し付けられる押圧部99を形成して、アイ本体21をロッド14に固定する。このようにして、アイ本体21をロッド14に固定してなる結合体182を得る。以上の接合工程および押圧工程の同時工程の後に、これらの工程で得られた上記結合体182を、図1に示すシリンダ12に組み付ける。その際に、例えば、図8に示すように、結合体182をアイ本体21を下側にして円環部材40において支持治具183に固定し、結合体182のロッド14にアイ本体21とは反対側の端部からオイルシール185、ロッドガイド186および緩衝体187を装着し、ロッド14にリテーナ188を固定した後、ロッド14のアイ本体21とは反対側の端部にピストン13をナット189で固定する。このようにオイルシール185、ロッドガイド186、緩衝体187、リテーナ188、ピストン13およびナット189が取り付けられた状態の結合体182を図1に示すシリンダ12に挿入して取り付ける。あるいは、図9に示すように、上記した接合工程および押圧工程の前、つまりアイ本体21が取り付けられる前のロッド14を、シリンダ12に組み付け、その後、上記した接合工程および押圧工程を行ってロッド14にアイ本体21を取り付けてこれらの結合体182を得ても良い。上記した特許文献1に記載のものは、オス型部に複数の環状溝を形成し、これら環状溝にそれぞれクリンチ部を押し込んで、オス型部をメス型部に接合するようになっているため、メス型部の剛性が低下してしまう。よって、品質の点で改善の余地がある。また、複数の環状溝の加工が必須であり、さらに、千鳥状にクリンチを行うので、加工工数もかかる。また、複数の環状溝の加工が必須でるので、接続部の軸長が長くなるという課題もある。これに対して、以上に述べた第1実施形態によれば、アイ本体21のメス型部材41の接続筒部51に、外周に一本の環状溝28を有するロッド14のオス型部27を嵌合させ、接合工程にて、メス型部材41の接続筒部51の内側壁85に、環状溝28内に押し込まれて接合される接合部86を複数形成し、さらに、押圧工程にて、メス型部材41の接続筒部51の内側壁85の環状溝28とは軸方向の異なる位置に対向してつまり面して、オス型部27の嵌合円筒面部30に向けて押圧される押圧部99を形成する。よって、アイ本体21のメス型部材41をロッド14に接合部86によって、ロッド14の軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、アイ本体21のメス型部材41を軸方向に異なる接合部86の位置と押圧部99の位置とによってロッド14に押し付けることができるため、ロッド14のアイ本体21に対する倒れを規制することができる。したがって、ロッド14のアイ本体21に対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。具体的には、ロッド14からのモーメント入力や振動、繰り返し入力に対する剛性を確保することができる。しかも、メス型部材41の接続筒部51の内側壁85の環状溝28とは軸方向の異なる位置に対向して、ロッド14のオス型部27の嵌合円筒面部30に向けて押圧される押圧部99が形成されているため、メス型部材41つまりアイ本体21の剛性低下を抑制することができ、この点でも品質向上を図ることができる。また、押圧部99が、接合部86と連続して形成されているため、押圧部99でロッド14のより広範囲にアイ本体21のメス型部材41の接続筒部51を押し付けることができ、ロッド14のアイ本体21に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、ロッド14のアイ本体21に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。また、押圧部99と接合部86とが連続して形成されているため、これらを同時に形成することが容易となる。したがって、接合に要する時間を短縮できる。なお、押圧部99が、接合部86と連続して形成されなくても良い。つまり、押圧部99と接合部86とを離間させても良い。このように構成すれば、押圧部99と接合部86とを別々に形成する場合に品質管理が容易となる。また、接合部86が、メス型部材41の軸方向に短く周方向に長い形状であるため、接合部86による剛性を向上でき、耐久性を確保できる。また、押圧部99がメス型部材41の周方向に短く軸方向に長い形状であるため、ロッド14の倒れを効果的に抑制できる。なお、押圧部99はメス型部材41の周方向に長く軸方向に短い形状とすることも可能である。また、押圧部99が、接合部86からロッド14の軸方向におけるオス型部27側となる一端の方向当接先端面部34の方向に形成されているため、環状溝28内に押し込まれる接合部86がロッド14の先端から離れた位置に接合することになる。よって、ロッド14のアイ本体21に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、ロッド14のアイ本体21に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。なお、図10に示すように、押圧部99およびこれを形成するための凹部82を、接合部86およびこれを形成するための凹部81からロッド14の軸方向におけるオス型部27とは反対側となる他端の方向当接先端面部34とは反対の方向に形成しても良い。この場合、ロッド14の倒れ方向の力に対するメス型部材41の接続筒部51の剛性低下を抑制することができる。さらには、押圧部99およびこれを形成するための凹部82を、接合部86およびこれを形成するための凹部81からロッド14の軸方向における一端の方向および他端の方向の両方向に形成しても良い。これらの場合においても、押圧部99をメス型部材41の周方向に短く軸方向に長い形状としたり、周方向に長く軸方向に短い形状としたりすることができる。さらには、加工性は落ちるが、凹部81と凹部82とを離間して設けてもよい。また、接合部86に比して押圧部99の押し込み量が小さいため、メス型部材41の接続筒部51の剛性低下を抑制することができる。また、メス型部材41の開口端にフランジ部108が形成されているため、ロッド14の倒れによるモーメントが加わるメス型部材41の開口端の強度を向上できる。また、取付アイ15のアイ本体21を塗装する塗装工程と、シリンダ12を塗装する塗装工程と、ロッド14をメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、アイ本体21の接続筒部51にロッド14を挿入し接続筒部51の内側壁85を環状溝28内に押し込んで接合する接合工程を行うため、ロッド14のメッキが塗装工程による影響特に熱の影響を受けることがなく、メッキの品質を確保することができる。したがって、品質向上を図ることができる。つまり、アイ本体21にロッド14を溶接する場合には溶接後に塗装することになるため、塗装後の乾燥工程での乾燥炉からの入熱でメッキの品質が低下し、耐食性が低下してしまうことになるが、アイ本体21にロッド14を溶接することなく接合することができるため、ロッド14のメッキの品質つまり防錆力を確保することができる。また、溶接を廃止することから、ロッド14の摺動部に悪影響を及ぼす溶接スパッタや溶接バリ等の発生がなく、この点からも品質向上を図ることができる。さらに、溶接する必要がないため、ロッド14の素材にS45C等の高炭素鋼を使用することが可能になり、ロッド14の表面硬度、首下強度、抗張力を上げることが可能になる。ロッド14の表面硬度を上げることで、摺動面の傷つき防止の効果が得られる。また、接合工程の後に、ロッド14をシリンダ12に組み付けることにより、接合工程ではシリンダ12がなく、邪魔にならないため、接合工程を容易に行うことができる。なお、接合工程の前に、ロッド14をシリンダ12に組み付けた場合、ロッド14のシリンダ12への組み付けにアイ本体21の制約を受けることがなく、この組み付け作業が容易となる。このように、組み付け順序の選択肢が増えることで製造工程の自由度が上がる。また、塗装工程にて、塗装乾燥時における乾燥温度が特に高いカチオン塗装で塗装されるため、乾燥炉にロッド14を入炉しないことによるメッキの品質低下つまり防錆力の低下を防ぐ効果がより高くなる。なお、防錆のためには乾燥温度を上げる必要があり、カチオン塗装以外でも、乾燥で温度が上がる塗装であれば効果が得られる。また、接合工程と押圧工程とを同時に行うため、これらの工程に要する時間を短縮できる。また、接合工程および押圧工程とを同時に行うポンチ150の先端形状がT字状であるため、接合部86を幅の広い形状に、押圧部99を幅の狭い形状に形成できる。したがって、アイ本体21の剛性低下を抑制しつつ効果的に接合部86および押圧部99を形成することが可能となる。さらに、環状溝28を一本とすることができるので2本としてもよい加工時間を短くすることが可能であり、軸方向寸法を短くすることも可能である。第2実施形態次に、第2実施形態を主に図11に基づいて第1実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第1実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。第2実施形態においては、図11に示すように、ロッド14の環状溝28の溝底面部32に溝底面部32よりも凹む座ぐり200が切削加工により形成されている。座ぐり200は、ロッド14の径方向に沿って形成されており、1カ所以上、具体的には180度異なる2カ所に形成されている。これにより、環状溝28内に座ぐり200による凹と、座ぐり200同士の間の凸とからなる凹凸が形成されている。このようなロッド14を、上記した加締め加工装置120にてアイ本体21に取り付けることになるが、その際に、加締め加工装置120の6つのポンチ150のうち、180度異なる位置に配置されたいずれか2つのポンチ150を結ぶ線上に、上記した2カ所の座ぐり200が位置するように位相を合わせて、ロッド14のオス型部27をアイ本体21に挿入する。そして、接合工程にて、6つのポンチ150で、アイ本体21のメス型部材41に6カ所の接合部86を形成する。すると、上記した2つのポンチ150による加締め加工により形成された2カ所の接合部86には、図11aに示すように、ロッド14の環状溝28の溝底面部32に接触する当接面部94よりもさらに突出して座ぐり200に入り込む突出部201が形成される。以上に述べた第2実施形態によれば、環状溝28内に凹凸が形成されているため、凹となる座ぐり200に上記のように接合部86の突出部201を入り込ませることができる。よって、接触圧のみによってロッド14とアイ本体21との相対回転を規制する第1実施形態よりも、相対回転のトルクに対する強度が上がり、相対回転を規制する回り止め効果を向上できる。これにより、例えば、図8に示すように、ロッド14にアイ本体21を固定した後、アイ本体21の回転を規制した状態で、ナット189を締結する際に、より高いトルクでの締結が可能となる。なお、環状溝28内の一対の溝壁面部33の少なくとも一方を凹凸としても良く、これに溝底面部32の凹凸を加えても良い。第3実施形態次に、第3実施形態を主に図12~図14に基づいて第2実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第2実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。第3実施形態においては、図12に示すように、第2実施形態の座ぐり200にかえて、ロッド14の環状溝28の溝底面部32に、セレーション溝210が転造により形成されている。セレーション溝210は、ロッド14の周方向に等間隔で多数形成されている。これにより、環状溝28内にセレーション溝210による凹と、隣り合うセレーション溝210同士の間の凸とからなる凹凸が形成されている。このようなロッド14を、上記した加締め加工装置120にてアイ本体21に取り付けることになるが、その際に、第2実施形態のような位相合わせは不要で、任意の角度でロッド14のオス型部27をアイ本体21に挿入する。そして、接合工程にて、6つのポンチ150で、アイ本体21のメス型部材41に6カ所の接合部86を形成する。すると、各ポンチ150による加締め加工により形成された接合部86には、図12aに示すように、セレーション溝210に入り込む突出部211が形成される。なお、セレーション溝210の配置間隔は、ロッド14のアイ本体21に対する位相を任意としても、必ず接合部86に少なくとも一つの突出部211が形成できるように設定されている。以上に述べた第3実施形態によれば、環状溝28内に凹凸が形成されているため、凹となるセレーション溝210に上記のように接合部86の突出部211を入り込ませることができる。よって、第2実施形態と同様の効果が得られる。加えて、セレーション溝210としたため、製造効率が向上する上、多数の凹部を狭い配置間隔で形成できることになり、上記のようにロッド14のアイ本体21に対する位相を考慮する必要をなくすことができる。よって、製造時の作業効率を向上できる。この場合も、環状溝28内の一対の溝壁面部33の少なくとも一方を凹凸としても良く、これに溝底面部32の凹凸を加えても良い。なお、図13に示すように、ロッド14のオス型部27の環状溝28を除く嵌合円筒面部30の環状溝28よりも当接先端面部34側に、セレーション溝215を形成しても良い。この場合は、押圧工程にて、アイ本体21の押圧部99に当接面部100よりも突出しセレーション溝215に入り込む突出部が形成されることになる。このように構成すれば、ロッド14の強度低下を抑制できる。この場合、嵌合円筒面部30の環状溝28よりも当接先端面部34側に、セレーション溝215にかえて第2実施形態のような座ぐりを形成しても良い。また、図14に示すように、ロッド14のオス型部27の環状溝28を除く嵌合円筒面部30の環状溝28よりも当接先端面部34とは反対側に、セレーション溝220を形成しても良い。この場合は、押圧工程にて、図10に示すようにロッド14の軸方向における接合部86の当接先端面部34とは反対側に押圧部99を形成することになる。その結果、アイ本体21の押圧部99に当接面部100よりも突出しセレーション溝220に入り込む突出部が形成されることになる。この場合も、嵌合円筒面部30の環状溝28よりも当接先端面部34とは反対側に、セレーション溝215にかえて第2実施形態のような座ぐりを形成しても良い。以上に述べた実施形態は、メス型部を有する第1部材と、前記メス型部に挿入されるオス型部を一端に有しかつ該オス型部の外周に環状溝を有する第2部材とを、相互に嵌合させ、前記メス型部の側壁に、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる結合体において、前記メス型部には、前記オス型部の前記環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、前記オス型部に向けて押圧される押圧部が形成されている。よって、第1部材のメス型部を第2部材に、接合部によって第2部材の軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、メス型部を軸方向に異なる接合部の位置と押圧部の位置とによって第2部材に押し付けることができるため、第2部材の第1部材に対する倒れを規制することができる。したがって、第2部材の第1部材に対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。しかも、メス型部の環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、オス型部に向けて押圧される押圧部が形成されているため、メス型部の剛性低下を抑制することができる。また、前記押圧部が、前記接合部と連続して形成されていることにより、押圧部で第2部材のより広範囲に第1部材のメス型部を押し付けることができ、第2部材の第1部材に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、第2部材の第1部材に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。また、前記押圧部が、前記接合部から前記第2部材の一端の方向に形成されていることにより、環状溝内に押し込まれる接合部が第2部材の先端から離れた位置に接合することになる。よって、第2部材の第1部材に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、第2部材の第1部材に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。また、前記押圧部が、前記接合部から前記第2部材の他端の方向に形成されていることにより、第2部材の倒れ方向の力に対する第1部材のメス型部の剛性低下を抑制することができる。また、前記接合部に比して前記押圧部の押し込み量が小さいことにより、メス型部材の接続筒部の剛性低下を抑制することができる。また、前記環状溝内に凹凸が形成されていることにより、凹となる部分に接合部を入り込ませることで、第1部材と第2部材との相対回転を規制できる。また、前記オス型部の前記環状溝を除く前記第1部材との嵌合部に凹凸が形成されていることにより第2部材の強度低下を抑制できる。また、前記メス型部の開口端にフランジ部が形成されていることにより、第2部材の倒れによるモーメントが加わるメス型部の開口端の強度を向上できる。また、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備える緩衝器であって、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成され、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧される押圧部が形成されている。よって、取付アイを接合部によってロッドに、ロッドの軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、取付アイを軸方向に異なる接合部の位置と押圧部の位置とによってロッドに押し付けることができるため、ロッドの取付アイに対する倒れを規制することができる。したがって、ロッドの取付アイに対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。しかも、接続筒部の側壁の環状溝とは軸方向の異なる位置に面してロッドに向けて押圧される押圧部が形成されているため、取付アイの剛性低下を抑制することができ、この点でも品質向上を図ることができる。また、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備え、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる緩衝器の製造方法であって、前記取付アイを塗装する塗装工程と、前記シリンダを塗装する塗装工程と、前記ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの前記接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁を前記環状溝内に押し込んで接合する接合工程を行う。これにより、ロッドのメッキが塗装工程による影響を受けることがなく、メッキの品質を確保することができる。したがって、品質向上を図ることができる。また、前記接合工程の後に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることにより、接合工程においてはシリンダがないため、接合工程を容易に行うことができる。また、前記接合工程の前に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることにより、ロッドのシリンダへの組み付けに取付アイの制約を受けることがなく、この組み付け作業が容易となる。また、前記塗装工程の塗装は、カチオン塗装であるため、メッキの品質低下を防ぐ効果がより高くなる。前記接続筒部の側壁の前記環状溝とは軸方向の異なる位置を前記ロッドに向けて押圧する押圧工程を行うことにより、ロッドの取付アイに対する倒れを規制することができる。前記接合工程と前記押圧工程とを同時に行うことにより、接合工程と押圧工程とに要する時間を短縮できる。前記接合工程および前記押圧工程は、複数のポンチを周方向に配置し径方向に押し込むことで行われることになり、前記ポンチの先端形状がT字状であることにより幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成できるため、取付アイの剛性低下を抑制しつつ効果的な接合および押圧が可能となる。"