土壌を固化改良する固化剤の製造方法において、製鋼スラグ及び二水和以上に水和した石膏を混合させて一緒に粉砕しつつ加熱することによって前記固化剤を製造し、前記製鋼スラグは、塩基度酸化カルシウム含有量/二酸化ケイ素含有量が、0.8~1.6であり、組成が質量で、フッ素が0.4未満、酸化カルシウムが35~65、二酸化ケイ素が20~55、アルミナが1~15であり、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり0.8mg未満であり、六価クロムの水に対する溶出量が水1リットル当たり0.05mg未満である、固化剤の製造方法。前記製鋼スラグ及び前記石膏の混合物の粉砕後の粉末度が2300~4500ブレーンとなり、加熱後の前記混合物に含まれる前記石膏における半水石膏の含有率が50質量以上となるように、前記混合物の粉砕及び加熱を制御する請求項1に記載の固化剤の製造方法。80:20~50:50の混合比率で前記製鋼スラグと前記石膏とを混合させる請求項2に記載の固化剤の製造方法。前記石膏と混合される前記製鋼スラグは、ステンレス鋼スラグから選鉱処理をして地金を回収した後の塊状の製鋼スラグ及び粒状の製鋼スラグの少なくとも一方である請求項1~3のいずれか一項に記載の固化剤の製造方法。前記製鋼スラグと混合される前記石膏は、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり8mg以下であり、廃石膏、脱硫石膏及び化学合成石膏のうちから選択された少なくとも1つである請求項1~4のいずれか一項に記載の固化剤の製造方法。前記製鋼スラグ及び前記石膏に高分子凝集剤を添加する請求項1~5のいずれか一項に記載の固化剤の製造方法。前記製鋼スラグ及び前記石膏の混合、粉砕及び加熱を、前記製鋼スラグ及び前記石膏を粉砕する粒度、並びに前記製鋼スラグ及び前記石膏に加える熱量を制御可能な粉砕機で実施する請求項1~6のいずれか一項に記載の固化剤の製造方法。前記粉砕機は、導入口から内部に導入される気流によって粉砕した対象物を外部に排出する竪型ローラーミルであり、前記導入口から前記竪型ローラーミルの内部に熱風による気流を導入することによって、前記製鋼スラグ及び前記石膏を加熱する請求項7に記載の固化剤の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載されるようにして製造された固化剤は、互いに粒度が異なる石膏と微粉状の製鋼スラグとを混合したものであるため、混合の際の均一性が高くなく、それにより、土壌を均一な固化強度で改良できないという問題がある、すなわち、固化剤の固化性能にばらつきがあるという問題がある。さらに、特許文献1に記載されるようにして固化剤を製造する場合、製鋼スラグを微粉状に粉砕処理した後に固化促進剤と混合する処理を実施するため、固化剤の一連の製造工程において材料の運搬工程及び処理工程の数が多くなり、製造コストが高くなるという問題もある。この発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、安定した固化性能の確保及びコストの低減を図る土壌の固化剤の製造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、この発明に係る固化剤の製造方法は、土壌を固化改良する固化剤の製造方法において、製鋼スラグ及び二水和以上に水和した石膏を混合させて一緒に粉砕しつつ加熱することによって固化剤を製造し、製鋼スラグは、塩基度酸化カルシウム含有量/二酸化ケイ素含有量が、0.8~1.6であり、組成が質量で、フッ素が0.4未満、酸化カルシウムが35~65、二酸化ケイ素が20~55、アルミナが1~15であり、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり0.8mg未満であり、六価クロムの水に対する溶出量が水1リットル当たり0.05mg未満である。また、製鋼スラグ及び石膏の混合物の粉砕後の粉末度が2300~4500ブレーンとなり、加熱後の混合物に含まれる石膏における半水石膏の含有率が50質量以上となるように、混合物の粉砕及び加熱を制御してもよい。さらに、80:20~50:50の混合比率で製鋼スラグと石膏とを混合させてもよい。また、石膏と混合される製鋼スラグは、ステンレス鋼スラグから選鉱処理をして地金を回収した後の塊状の製鋼スラグ及び粒状の製鋼スラグの少なくとも一方であってよい。一方、製鋼スラグと混合される石膏は、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり8mg以下であり、廃石膏、脱硫石膏及び化学合成石膏のうちから選択された少なくとも1つであってよい。また、製鋼スラグ及び石膏に高分子凝集剤を添加してもよい。また、製鋼スラグ及び石膏の混合、粉砕及び加熱を、製鋼スラグ及び石膏を粉砕する粒度、並びに製鋼スラグ及び石膏に加える熱量を制御可能な粉砕機で実施してもよい。また、上記粉砕機は、導入口から内部に導入される気流によって粉砕した対象物を外部に排出する竪型ローラーミルであり、導入口から竪型ローラーミルの内部に熱風による気流を導入することによって、製鋼スラグ及び石膏を加熱してもよい。この発明に係る固化剤の製造方法によれば、安定した固化性能の確保及びコストの低減を図ることが可能になる。以下、この発明の実施の形態における土壌を改良するための固化剤10の製造方法について添付図面に基づいて説明する。図2を参照すると、固化剤10を製造する工程は、大別すると、原料となる製鋼スラグを生成する製鋼工程1、製鋼スラグから地金を回収するスラグ選鉱処理工程3、並びに、製鋼スラグ及び石膏の原料から固化剤10を生成する固化剤製造工程8の3つの工程によって構成されている。図1を合わせて参照すると、製鋼工程1では、ステンレス鋼を溶製する際に製鋼スラグが発生し、この発生した製鋼スラグが収集される。なお、製鋼スラグには、電気炉で溶解されるステンレス溶鋼を脱硫処理する工程で生成されるもの、脱硫処理後のステンレス溶鋼を転炉や真空脱ガス処理などの二次精錬する工程で生成されるものがある。収集された製鋼スラグは、冷却工程2に移されて冷却固化される。そして、製鋼スラグには、有用な金属成分が比較的多く含有されているため、次のスラグ選鉱処理工程3で含有する金属成分である地金を回収する。冷却固化された製鋼スラグは、スラグ選鉱処理工程3の破砕工程31に移され、異なる粒度に破砕する二種類のロッドミルによって、破砕処理を受けた後、粉砕処理を受けておおまかな大きさにされる。粉砕処理を受けた製鋼スラグは、篩い分級工程32に移され、篩いによって所定の大きさ以下のものが選り分けられる、つまり分級される。なお、篩いを通過しなかった製鋼スラグは、再び破砕工程31に戻され、破砕粉砕処理を受ける。分級された製鋼スラグは、磁力選鉱工程33に移され、磁選機によって製鋼スラグに含有する地金4が回収される。さらに、製鋼スラグは、鉱物の比重の差異を利用して選鉱する比重選鉱工程34に移され、比重選鉱機によって含有する地金4が回収される。地金4が回収された製鋼スラグは、エーキンス分級工程35に移され、エーキンス分級機によって分級を受けて、特定の粒度おおよそ、5mm程度以上の塊状及び粗粒状の製鋼スラグ6が選別される。製鋼スラグ6が分級された製鋼スラグは、シックナー脱水工程36に移され、シックナーによって微粉状の製鋼スラグが分離され、分離された微粉状の製鋼スラグが脱水処理を受けてパウダー状の製鋼スラグ5として回収される。上述のように、破砕工程31からシックナー脱水工程36を経てスラグ選鉱処理工程3が終了し、得られた塊状及び粗粒状の製鋼スラグ6が、固化剤10の原料として固化剤製造工程8に使用される。なお、パウダー状の製鋼スラグ5は、製鋼スラグの中でも軟質であることが多く、また、シックナーでの湿式処理により、塊状及び粗粒状の製鋼スラグ6に比べて水分による反応がある程度既に進んでいる。このため、パウダー状の製鋼スラグ5は、固化改良後の土壌に十分な長期的強度を発現させるのに適さないので、固化剤10の原料に使用されず、塊状及び粗粒状の製鋼スラグ6が固化剤10の原料に使用される。固化剤製造工程8では、まず、ローラーミル粉砕混合工程81が実施され、さらに、ローラーミル粉砕混合工程81と並行して乾燥工程82が実施される。ローラーミル粉砕混合工程81では、製鋼スラグ6と、二水和の石膏二水石膏:CaSO42H2Oからなる石膏原料7とが、竪型ローラーミル81aの運搬装置81cに投入される。つまり、製鋼スラグ6と石膏原料7とが、竪型ローラーミル81aに同時に投入される。なお、石膏原料7としては、石膏ボードなどの廃建材から再生される廃石膏、発電ボイラーからの排ガスを脱硫処理する際に発生する脱硫石膏、化学工場での化学合成における副産物である化学合成石膏、天然石膏等のいずれの石膏を含む原料も使用することができる。しかしながら、原料として使用する石膏は、固化改良する土壌への溶出量を抑えるために、フッ素Fの水に対する溶出量が水1リットル当たり8mg8mg/L未満であり、重金属類の溶出量が極力低いものを使用する。さらに、上記に示すような石膏原料は、通常水和しており、二水和以上の水を含有するCaSO42H2Oの結晶構造を持ち、さらに水分を付着する。そして、水和反応を起こしやすい性質を有する半水石膏CaSO41/2H2Oが、製鋼スラグ6と混合されると製鋼スラグ6に含まれる水分と接触して水和反応を起こし硬化してしまうのに対し、二水和以上の石膏からなる石膏原料は、混合されることで製鋼スラグ6に含まれる水分と接触しても水和反応を起こさず硬化することがない。ちなみに、本実施の形態では、二水和の石膏からなる石膏原料7を使用しているが、三水和以上の石膏又は二水和以上の様々な石膏が混在した石膏原料を使用してもよい。投入された製鋼スラグ6及び石膏原料7は、運搬装置81cによって竪型ローラーミル81aの本体部81b内に運搬され、本体部81b内の底部の水平回転するテーブル81eとローラ81fとの間で一緒に粉砕されて微粉とされる。なお、混合及び粉砕の際に石膏原料7が水和反応を起こして硬化することがないため、製鋼スラグ6及び石膏原料7は、運搬装置81cによって運搬される際、及びローラ81fによって粉砕される際に均一に混合される。また、同時に、本体部81bの内部には、本体部81bの下方側に設けられた導入口81dから熱風が、本体部81bの内部の温度が120°C~160°C程度となるように図示しないブロアによって強制的に供給される。このとき、本体部81bの内部では供給された熱風によって上昇気流が発生し、粉砕された製鋼スラグ及び石膏の混合物は、熱風によって乾燥されると共に上方へ運ばれ、上方に運ばれる際にさらに均一に混合される。なお、上述の120°C~160°C程度での乾燥作用によって、混合物中の製鋼スラグに含有される水分が除去されると共に、二水石膏に水和している水分が除去され、二水石膏の少なくとも一部が半水石膏に変化する。そして、生成された半水石膏は、水和反応を起こして硬化しやすい性質を有しているが、周囲の製鋼スラグ6からは水分が除去されているため、水和反応を起こして硬化することなく、その性質を維持することができる。ここで、熱風による乾燥が、乾燥工程82を構成している。本体部81b内の上方へ運ばれた製鋼スラグ及び石膏の混合物は、本体部81bの上部に設けられたセパレータ81gによって、所定の粒度範囲のものが選別収集され、排出口81hから空気と共に排出される。排出された製鋼スラグ及び石膏の混合物の微粉体は、捕集工程83に移って、パウダー捕集機によって空気中から捕集され、固化剤10としてサイロに貯蔵される。そして、サイロに貯蔵された固化剤10は、土壌の改良剤として市場に出荷される。固化剤10は、水分を多く含む軟弱な土壌と混合されると、土壌の水分を利用して、半水石膏自体が水和反応して二水石膏の針状結晶を析出して凝結する。また、製鋼スラグ自体も、土壌の水分を利用して水和反応し、硬化する。さらに、土壌の水分を利用して、製鋼スラグに含有される酸化カルシウムCaO及びアルミナAl2O3と、半水石膏とが水和反応し、エトリンガイト3CaOAl2O3CaSO432H2Oの針状結晶を析出して凝結する。そして、水和反応した半水石膏、水和反応した製鋼スラグ及びエトリンガイトによって、土壌は、水分が除去されると共に強度が増大される、つまり固化される。なお、半水石膏は、土壌中の水分を利用して水和反応すると、比較的短時間の間に土壌に強度を発現するため、土壌の固化に速攻性があり、土壌の初期強度を発現する。製鋼スラグは、水和反応して硬化し土壌を固化する反応が遅延性であるため、土壌に十分な強度を発現させるには長時間を要し、土壌の長期的な強度を発現する。そして、エトリンガイトは、それ自体で強度を発現し、反応性が高い半水石膏と迅速に反応して生成され土壌の初期強度を発現する。また、固化剤10を製造する際、下記に示す各条件を満たすように製造することによって、固化剤10による土壌の改良強度等の固化性能の向上及び重金属等の溶出の抑制が、効果的に達成できることが確認されている。まず、第一の条件として、固化剤10の原料として使用する製鋼スラグ6には、塩基度CaO/SiO2:SiO2[二酸化ケイ素]含有量に対するCaO[酸化カルシウム]含有量の質量比が0.8~1.6であり、組成が質量で、フッ素Fが0.4未満、酸化カルシウムが35~65、二酸化ケイ素が20~55、アルミナAl2O3が1~15であり、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり0.8mg0.8mg/L未満であり、六価クロムCr6の水に対する溶出量が、水1リットル当たり0.05mg0.05mg/L未満のものが使用される。そして、上記範囲限定の理由を以下に説明する。塩基度CaO/SiO2を0.8~1.6とする理由は、ステンレス溶鋼の脱硫に与える悪影響を抑えるためである。塩基度は、ステンレス溶鋼の脱硫に大きな影響を及ぼし、0.8未満の場合では、十分な製鋼スラグによる脱硫反応が得られず、1.6を超える場合では、製鋼スラグの流動性が低下し、ステンレス溶鋼と製鋼スラグとの接触界面が減少して製鋼スラグによる脱硫反応が促進されない。また、後述するフッ素Fを0.4質量未満として製鋼スラグが組成されるためには、スラグの流動性を向上させるために用いられてきた蛍石CaF2の使用が制限されるため、塩基度を調節して製鋼スラグの流動性を確保する必要がある。製鋼スラグの組成においてフッ素Fを0.4質量未満とする理由は、土壌環境基準に規定される0.4質量未満の含有量を満足するためである。製鋼スラグの組成において酸化カルシウムCaOを35~65質量とする理由は、効果的なステンレス溶鋼の脱硫を実施するためである。酸化カルシウムは、脱硫反応に必須の成分であり、ステンレス溶鋼を十分に脱硫するには製鋼スラグに35質量以上含有されている必要がある。一方、製鋼スラグ内の二酸化ケイ素SiO2の含有量に対して酸化カルシウムの含有量が過剰になると、塩基度が高くなり過ぎてスラグの流動性が悪化し、製鋼スラグによる脱硫反応が促進されなくなるため、酸化カルシウムは、65質量以下の含有量とする必要がある。製鋼スラグの組成において二酸化ケイ素SiO2を20~55質量とする理由は、効果的なステンレス溶鋼の脱硫を実施するためである。二酸化ケイ素は、原料から発生し、また還元剤による脱酸反応生成物として発生する。製鋼スラグにおける二酸化ケイ素の含有量は、20質量未満であると塩基度が高くなり過ぎて製鋼スラグによる脱硫反応が促進されなくなり、55質量を超えると塩基度が低くなり過ぎて十分な脱硫反応が得られない。このため、二酸化ケイ素を20~55質量とする製鋼スラグの組成においてアルミナAl2O3を1~15質量とする理由は、製鋼スラグの流動性を確保するためである。アルミナは、耐火煉瓦や原料から混入し、製鋼スラグにおけるアルミナの含有量が低過ぎても高過ぎても、スラグの融点が上昇し、スラグの流動性を低下させる。また、フッ素Fの水に対する溶出量を0.8mg/L未満とし、六価クロムCr6の水に対する溶出量を0.05mg未満とする理由は、土壌環境基準を満たすためである。そして、製鋼スラグ6は、原料の配合比と、スラグ及びステンレス溶鋼の間の元素分配比とについての経験則に基づき、溶製する鋼種ごとにスラグ原料の種類と配合比とを調節することによって、塩基度及び組成を上述のように調節することができる。また、第二の条件として、竪型ローラーミル81aの排出口81hから排出される製鋼スラグ及び石膏の混合物について、混合物に含まれる石膏のうちの50質量以上が半水石膏であり、且つ、混合物の粉末度が2300~4500ブレーンであることである。なお、ブレーン値は、ブレーン比表面積とも呼ばれ、比表面積試験により求められる粉末度のことであり、その単位は、cm2/gである。そして、排出口81hから排出される混合物の石膏に占める半水石膏の割合は、竪型ローラーミル81aに供給する熱風の温度及び流速を調節して排出口81hでの出口温度を調節することによって、制御することができる。例えば、熱風の温度を上昇させることで半水石膏の割合を増加させることができ、熱風の流速を低下させることで、竪型ローラーミル81a内での石膏の滞留時間を増加させ、半水石膏の割合を増加させることができる。さらに、混合物の粉末度は、竪型ローラーミル81aにおけるローラ81fをテーブル81eに押し付ける押圧力を調節することによって、制御することができる。例えば、ローラ81fの押圧力を増大させることで、混合物の粉末度を高めることができる。また、50質量以上という石膏に占める半水石膏の割合は、以下に説明する理由によるためである。製鋼スラグは、土壌の長期的な強度の発現に影響を与え、半水石膏は、土壌の初期強度の発現に影響を与える。このため、50質量以上という石膏に占める半水石膏の割合は、土壌の初期強度を発現させる半水石膏の生成量を確保して、土壌に対する固化反応を促進するために設定したものである。また、上記半水石膏の割合は、使用した石膏原料7を土壌の固化改良に効率的に利用するように設定したものでもある。また、2300~4500ブレーンという混合物の粉末度について、下限値2300ブレーンは、土粒子と製鋼スラグ粒子及び石膏粒子との間の接触表面積を確保して、互いの間での水和反応を十分に実施させるための値である。また、2300ブレーン以上の粉末度に粉砕することによって、製鋼スラグ及び石膏の混合物を加熱した際に、二水石膏からの水分の除去効率が向上する。一方、粉末度の上限値4500ブレーンは、過度に微細に混合物を粉砕することでの長時間の竪型ローラーミル81aの稼動を抑制し、固化剤10の生産性を確保するための値である。また、第三の条件として、竪型ローラーミル81aに投入する製鋼スラグ6と石膏原料7との混合比率製鋼スラグ6/石膏原料7を、質量比で、80:20~50:5080/20~50/50とする。第二の条件で説明したように、固化改良した土壌に十分な初期強度を発現させるためには、固化剤10中における半水石膏の含有率を高くすることが必要である。しかしながら、固化剤10中の半水石膏の含有率が50質量を超えると、土壌の固化処理中に固化が急速に進むため、土壌に対して固化剤10を均一に混合させることができず、均一な土壌の固化改良をできなくなる。一方、固化剤10中の半水石膏の含有率が低すぎると、土壌の固化処理時の初期強度が十分に発現せず、土の取り扱いの作業性を向上させることができない。さらに、第二の条件に示すように、竪型ローラーミル81aから排出される石膏のうちの50質量以上が半水石膏となるように竪型ローラーミル81aが制御される。このため、固化剤10中における半水石膏の含有率を50質量以下に抑えながらも固化改良時の土壌の初期強度を十分に得るために、竪型ローラーミル81aに投入される製鋼スラグ6と半水石膏を生成する石膏原料7との混合比率を80:20~50:50の範囲から選択する。また、混合物中における製鋼スラグの含有率が50質量未満となると、固化改良した土壌に発現する長期強度が低くなることに加え、石膏の含有率が多くなることにより、石膏に含有されるフッ素Fの溶出量が増大するという問題もある。この点からも、製鋼スラグ6と石膏原料7との混合比率は、50:50より石膏原料7の割合が大きくならないようにする必要がある。上述の第一の条件~第三の条件に従って製造された固化剤10は、土壌を改良した際に、製鋼スラグと半水石膏とが土壌に含有される水分を利用して水和反応し、エトリンガイト3CaOAl2O3CaSO432H2O等を生成する。さらに、生成されたエトリンガイトは、製鋼スラグのクロム酸イオンCrO42-及び石膏から溶出するフッ素イオンFを、エトリンガイトの硫酸イオンSO42-と置換させて固定し、土中へのフッ素F及びクロムCrの溶出を抑制する。また、土壌を改良した際に、製鋼スラグが土壌の水分を利用して水和反応をすることによってケイ酸カルシウム水和物集合体が生成され、生成されたケイ酸カルシウム水和物集合体による重金属の吸着作用によって、クロム等の重金属の溶出が抑制される。そして、上述の2つの抑制作用によって、重金属等の溶出抑制効果が著しく向上する。また、固化剤製造工程8において、竪型ローラーミル81aに投入される製鋼スラグ6及び石膏原料7に、又は、竪型ローラーミル81aから排出されてパウダー捕集機によって捕集された製鋼スラグ及び石膏の混合物に、高分子凝集剤を添加する工程を追加することができる。高分子凝集剤としては、アクリル塩化ポリマー、天然系水溶性高分子カルシウム塩等を用いることができる。これらの高分子凝集剤は、ほぼ中性であり、製鋼スラグ及び石膏の混合物に含有させても高アルカリ化することがなく、土壌中の水分と反応して比較的短時間で硬化し、軟弱な土壌に初期強度を発現させる。実施例以下、本実施の形態の製造方法を用いて製造した固化剤10の実施例を説明する。なお、本実施例では、軟弱な土壌を各実施例の固化剤で固化処理し、処理後の土壌について特性を評価した。実施例の固化剤の原料として使用した製鋼スラグの塩基度、組成及び溶出量を表1に示す。表1に示す製鋼スラグと二水和の石膏とを竪型ローラーミル81aにおいて混合粉砕乾燥させ、上述の3つの条件を満足するようにして7種類の固化剤を製造した。これらの固化剤をそれぞれ、実施例1~7と呼ぶ。固化処理の対象である土壌1m3に対して使用した実施例の固化剤の配合量を表2に示す。実施例1の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が80/20である。実施例2の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が70/30である。実施例3の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が60/40である。実施例4~7の固化剤はいずれも、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が50/50であり且つ固化剤のブレーン値が3900cm2/gであるが、石膏における半水石膏の割合が異なっている。さらに、実施例1~7の固化剤を用いて汚泥の固化処理を行った。そして、固化処理後の汚泥について、強度、PH及び各種元素の溶出量を測定した。なお、強度については、JISA1228規格に従った締固めた土のコーン指数試験方法によりコーン指数を測定した。コーン指数は、その値が大きいほど土壌の強度が高いことを表す。例えば、固化改良前の汚泥の場合、コーン指数は200kN/m2以下となる。各実施例についての各測定項目の測定結果を表3に示す。コーン指数は、初期強度を確認するために固化処理した1日後と、長期強度を確認するために固化処理した7日後とに測定した。コーン指数400kN/m2以上ある土壌については、建設工事において盛土、堤防構築、宅地造成に適用することができ、土壌を取り扱い易く作業性が良好である。つまり、コーン指数400kN/m2以上ある土壌は、十分な初期強度を有していると評価できる。さらに、コーン指数800kN/m2以上ある土壌については、建設工事において道路の路床等のあらゆる工種に適用することができ、十分な恒久的強度長期強度を有していると評価できる。実施例1~7のいずれの固化剤においても、固化処理1日後のコーン指数が500kN/m2以上であり、十分な初期強度を発現している。さらに、固化処理7日後では、実施例1~7のいずれの固化剤においても、コーン指数が1300kN/m2以上であり、十分な長期強度を発現している。PHは、固化処理直後の影響を確認するために固化処理した1日後と、長期にわたる影響を確認するために固化処理した7日後とに測定した。PHは、5.0~9.0の範囲にある場合、中性と評価することができる。また、水質汚濁防止法の排水基準では、排水におけるPHは、5.8~8.6の範囲になければならないことが規定されている。固化処理1日後のPHは、実施例4、6及び7の固化剤において9.0未満となっており、中性と評価することができ、実施例1~3及び5の固化剤において9.0を超えているが、9.0の近傍の9.2~9.3を示しており、ほぼ中性と評価することができる。また、固化処理7日後のPHは、実施例1~7すべての固化剤において、8.0~8.4の範囲内の値を示し、中性と評価することができることに加え、水質汚濁防止法の排水基準も満たす。よって、長期的に、改良した土壌から酸性又はアルカリ性の水が周辺に流出するようなことが抑えられるといえる。溶出量は、フッ素F、六価クロムCr6、鉛Pb、カドミウムCd及びヒ素Asについて測定した。表3中で、NDで示す欄は、各元素についての溶出量が検出限界値以下であったことを示す。実施例1~7のいずれの固化剤においても、すべての元素の溶出量がNDであり、問題がなかった。また、実施例1~7の固化剤と比較するために、12種類の固化剤を用意した。これらの12種類の固化剤をそれぞれ、比較例1~12と呼ぶ。固化処理の対象である土壌1m3に対して使用した比較例の固化剤の配合量を表4に示す。比較例1~4は、表1に示す製鋼スラグと二水和の石膏とを竪型ローラーミル81aにおいて混合粉砕乾燥させ、上述の第一の条件及び第三の条件のみを満足するようにして製造した固化剤である。このため、比較例1~4の固化剤では、固化剤に含有する石膏における半水石膏の割合が50質量未満となっている。また、比較例1の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が80/20であり、実施例1と同じ混合比率である。比較例2の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が70/30であり、実施例2と同じ混合比率である。比較例3の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が60/40であり、実施例3と同じ混合比率である。比較例4の固化剤は、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が50/50であり、実施例4と同じ混合比率である。比較例5~6は、セメント系固化材であり、それぞれ土壌に対する添加量が異なっている。比較例8~12は、表1に示す製鋼スラグを竪型ローラーミル81aで粉砕し、粉砕後の製鋼スラグに二水和の石膏を単に混合し、混合したものを加熱して製造した固化剤であり、実施例とは固化剤の製造工程が異なっている。比較例8~12の固化剤はいずれも、製鋼スラグ/石膏の混合比率質量が50/50であり、実施例5~7と同じ混合比率である。なお、比較例8~10の固化剤はいずれも、含有する石膏における半水石膏の割合が50質量未満となっており、比較例11及び12の固化剤はいずれも、含有する石膏における半水石膏の割合が50質量以上となっている。次に、比較例1~12の固化剤を用いて汚泥の固化処理を行った。固化処理後の汚泥について、コーン指数による強度、PH及び各種元素の溶出量を測定した。各比較例についての各測定項目の測定結果を表5に示す。コーン指数は、実施例と同様に、固化処理した1日後と7日後とに測定した。比較例1~12のいずれの固化剤においても、固化処理1日後のコーン指数が400kN/m2以上であり、十分な初期強度を発現している。特に、セメント系固化材である比較例5~7では、750kN/m2以上のコーン指数を示している。しかしながら、比較例1~4及び8~12では全体的に、実施例1~7に比べて初期強度が若干低くなっている。特に、比較例1、3、4及び8~10では、固化剤の石膏における半水石膏の割合が低く、さらに、比較例1では、固化剤に占める石膏の割合も低いため、土壌の初期強度が低くなっている。また、固化処理7日後では、比較例8及び10では800kN/m2未満のコーン指数を示しているが、比較例8及び10を除くいずれの比較例においても800kN/m2以上のコーン指数を示しており、十分な長期強度を発現している。また、比較例1~4及び8~12では全体的に、実施例1~7に比べて長期強度が大幅に低くなっている。一方、セメント系固化材である比較例5~7では、3050kN/m2以上の非常に高いコーン指数を示している。なお、比較例1~4では、固化剤に含有する石膏における半水石膏の割合が低くいことから固化改良した土壌に含まれる半水石膏自体の量が少なく、半水石膏に起因する土壌の強度増加が少ないことが、改良した土壌における発現強度を低くしている。また、比較例8~12では、粉末度が互いに大きく異なる製鋼スラグと石膏との間では均一に混合されず、製鋼スラグが発現する土壌の強度が均一でないことが、改良した土壌における発現強度を低くしている。よって、製鋼スラグ及び石膏を用いた固化剤の製造では、固化剤の石膏における半水石膏の割合と、実施例及び比較例8~12の間における固化剤の製造工程の違いとのいずれもが、固化改良した土壌の初期強度及び長期強度の両方に影響を与え、実施例での固化剤の製造方法が発現強度の面で優れていることがわかる。PHは、実施例と同様に、固化処理した1日後と7日後とに測定した。固化処理1日後のPHは、比較例1~4について、比較例4では5.0~9.0の範囲にあり中性と評価することができ、比較例1~3では9.0を超えているが、9.0の近傍の9.1~9.4を示しており、実施例1~4と同様に、ほぼ中性と評価することができる。比較例8~12については、PHがいずれも9.0を超えており、特に、比較例8~10で、9.6~10.1と高くなっている。比較例8~10では、土壌に添加された製鋼スラグの量が多いが、固化剤の石膏における半水石膏の割合が低い上に粉末度が互いに大きく異なる製鋼スラグと石膏とが均一に混合されていないため、半水石膏と反応してエトリンガイトとなる製鋼スラグが少なく、土壌中の水分と水和してアルカリ性を示す製鋼スラグの量が多くなる。この影響を受けて、PHの値が高くなっている。また、セメント系固化材である比較例5~7のPHがいずれも11.8と、特に高い数値を示している。固化処理7日後のPHは、製鋼スラグ及び石膏から固化剤を製造した比較例1~4及び8~12のいずれにおいても、8.0~8.8の範囲内にあり、中性と評価することができる。さらに、比較例1~4、8、11及び12におけるPHは、水質汚濁防止法の排水基準も満足している。また、比較例1~4及び8~12におけるPHは、実施例における測定結果に近いものとなっている。固化処理7日後でのPHの減少は、遅延性の製鋼スラグの反応が進行したことによるものである。また、セメント系固化材である比較例5~7のPHがいずれも11.0を超えており、依然として高い状態を維持している。溶出量については、比較例1~4では、比較例4において基準値上限のフッ素Fが検出された。また、比較例5~7では、比較例5において基準値を超える六価クロムCr6と基準値上限の鉛Pbとが検出され、比較例7において基準値上限の六価クロムCr6が検出された。そして、比較例8~12では、比較例8において基準値上限の鉛Pb及びヒ素Asが検出され、比較例9、10及び12において基準値を超えるヒ素Asが検出され、比較例11において基準値上限のヒ素Asが検出された。各比較例において、その他の元素については溶出量が基準値以下であった。比較例1~4では、固化改良した土壌に含まれる半水石膏が極めて少ない比較例4において、エトリンガイトの生成量が少なく、フッ素及び六価クロムの溶出量が多くなっている。セメント系固化材である比較例5~7では、セメント系という固化材の性質上、全体的に六価クロムの溶出量が多くなっている。比較例8~12では、全体的にヒ素の溶出量が多くなっている。よって、比較例に比べて実施例では、すべての元素の溶出量が低く抑えられている。上述において説明したように、この発明に係る固化剤10の製造方法は、土壌を固化改良する固化剤の製造方法であり、製鋼スラグ6及び二水和以上に水和した石膏の石膏原料7を混合させて一緒に粉砕しつつ加熱することによって固化剤を製造する方法である。この製造方法に使用される製鋼スラグ6は、塩基度酸化カルシウム含有量/二酸化ケイ素含有量が、0.8~1.6であり、組成が質量で、フッ素が0.4未満、酸化カルシウムが35~65、二酸化ケイ素が20~55、アルミナが1~15であり、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり0.8mg未満であり、六価クロムの水に対する溶出量が水1リットル当たり0.05mg未満である。このとき、製鋼スラグ6及び石膏原料7を混合させることによって、これらを同時に粉砕することができると共に、同時に加熱することができるため、固化剤10の製造工程が短縮され、コストを低減することが可能になる。また、製鋼スラグ6及び二水和以上に水和した石膏の石膏原料7を混合させて一緒に粉砕するため、粉砕時に石膏が製鋼スラグに含有する水分によって水和反応を起こすことなく両者を均一に混合することができる。さらに、製鋼スラグ及び石膏を、均一に混合及び粉砕しつつ加熱するため、二水和以上の石膏から水分が除去されて生成した半水石膏は、周囲の製鋼スラグでは水分が除去されているため、硬化してしまう水和反応の発生が抑えられることができる。よって、安定した固化性能を有する固化剤10の製造が可能になる。また、固化剤10の製造方法では、製鋼スラグ6及び石膏原料7の混合、粉砕及び加熱を、製鋼スラグ6及び石膏原料7を粉砕する粒度、並びに製鋼スラグ6及び石膏原料7に加える熱量を制御可能な粉砕機である竪型ローラーミル81aで実施する。さらに、竪型ローラーミル81aの導入口81dから竪型ローラーミル81aの内部に熱風による気流を導入することによって、製鋼スラグ6及び石膏原料7を加熱する。これにより、竪型ローラーミル81aのみによって、固化剤10の製造が可能であるため、コストを低減することが可能になる。また、竪型ローラーミル81aを、製鋼スラグ6及び石膏原料7の混合物の粉砕後の粉末度が2300~4500ブレーンとなり、加熱後の上記混合物に含まれる石膏における半水石膏の含有率が50質量以上となるように、制御することによって、反応性が高い固化剤10を製造することが可能になる。つまり、粉末度を2300~4500ブレーンとすることによって、水和した石膏からの半水石膏の生成効率を向上させると共に、土粒子と固化剤10の粒子との接触面積を確保して互いの反応性を向上させることが可能になる。また、固化剤10の石膏における半水石膏の含有率を50質量以上とすることによって、改良した土壌における固化強度の発現を促進することが可能になる。さらに、固化剤10の製造方法では、80:20~50:50の混合比率で製鋼スラグ6と石膏原料7とを混合させる。これによって、固化剤10における半水石膏の含有率が高くなり過ぎ、固化改良の際の急激に固化してしまうことを抑えることが可能になる。また、固化剤10の製造方法において、石膏原料7と混合される製鋼スラグ6は、ステンレス鋼スラグから選鉱処理をして地金を回収した後の塊状の製鋼スラグ及び粒状の製鋼スラグの少なくとも一方である。ステンレス製鋼の副産物である製鋼スラグは、近年の環境規制によってフッ素を含むせいで用途が縮小しているが、廃棄することなく資源として有効に再利用することが可能になる。また、固化剤10の製造方法において、製鋼スラグ6と混合される石膏原料7は、フッ素の水に対する溶出量が水1リットル当たり8mg以下であり、廃石膏、脱硫石膏及び化学合成石膏のうちから選択された少なくとも1つとすることができる。石膏原料7のフッ素溶出量を低く抑えることによって、固化剤10で固化改良した土壌におけるフッ素の溶出量を低く抑えることが可能になる。また、廃棄物や副産物としての石膏を資源として有効に再利用することが可能になる。また、固化剤10の製造方法において、製鋼スラグ6及び石膏原料7に高分子凝集剤を添加することもできる。これによって、固化改良した土壌に対して、より早く十分な初期強度を発現させることが可能になる。また、実施の形態において、竪型ローラーミル81aでは、製鋼スラグ6及び石膏原料7の混合、粉砕及び加熱を同時に行っていたが、これに限定されるものでない。製鋼スラグ6及び石膏原料7を混合及び粉砕した後に、導入口81dから本体部81bの内部に熱風を供給するようにしてもよい。これによって、加熱されて二水石膏から生成した半水石膏が、混合又は粉砕される過程で、製鋼スラグ6の水分と反応することを確実に防ぐことが可能になる。また、本実施の形態では、製鋼スラグ6及び石膏原料7の混合、粉砕及び加熱に竪型ローラーミル81aを使用していたが、これに限定されるものでなく、製鋼スラグ6及び石膏原料7を混合し、粉砕と加熱が同時におこなえるものであればよい。