共に移動可能とされ、互いに接近離反可能な第1金型と第2金型とを有し、該第1金型と該第2金型との間に形成されるキャビティで原料樹脂を所定の形状に成形するプリフォーム成形機において、荷重フレームと、第1厚み部分を有する荷重受け部材と、前記第1金型を前記荷重フレームに対して接近離間させる第1の移動機構と、前記第2金型を前記第1金型に対して接近離間させる第2の移動機構と、前記型締めの際に前記荷重フレームと前記第1金型との間に前記第1厚み部分を接触介在させ、前記第2の移動機構によって生じ前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達可能となるように前記荷重受け部材を移動させる第3の移動機構と、を備えることを特徴とするプリフォーム成形機。請求項1において、更に、前記荷重受け部材は、型開きの際の前記第1金型と前記荷重フレームとの離間距離に対応した第2厚み部分を有することを特徴とするプリフォーム成形機。請求項1又は2において、前記荷重受け部材では前記第1厚み部分が前記第3の移動機構による該荷重受け部材の移動方向に複数設けられ、型締めの際に少なくとも2箇所以上の該第1厚み部分が前記第1金型と前記荷重フレームとの間に接触介在され、前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達されることを特徴とするプリフォーム成形機。請求項3において、前記荷重受け部材の移動方向で、前記第1厚み部分が周期的に設けられていることを特徴とするプリフォーム成形機。請求項3又は4において、前記荷重受け部材の荷重フレーム側表面が平面とされ、該荷重受け部材の第1金型側表面が前記第1厚み部分により凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、前記第1金型の荷重フレーム側表面が凸凹形状とされていることを特徴とするプリフォーム成形機。請求項3又は4において、前記荷重受け部材の第1金型側表面が平面とされ、該荷重受け部材の荷重フレーム側表面が前記第1厚み部分により凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、前記荷重フレームの第1金型側表面が凸凹形状とされていることを特徴とするプリフォーム成形機。共に移動可能とされ、互いに接近離反可能な第1金型と第2金型とを用い、該第1金型と該第2金型との間に形成されるキャビティで原料樹脂を所定の形状に成形するプリフォーム成形方法において、荷重フレームと、第1厚み部分を有する荷重受け部材と、を用いて、前記型締めの際に、前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達可能となるように、前記第1金型と前記荷重フレームとの間に前記第1厚み部分を接触介在させる工程を含むことを特徴とするプリフォーム成形方法。しかしながら、型締めの際には、例えば下型18から上型8に大きな推力がかかる例えば、1つのプリフォーム樹脂ではその推力は最大約2.5トンとなるので、2つのプリフォーム樹脂を同時に成形する場合は推力が最大約5トンとなる。つまり、安定して均質なプリフォーム樹脂3を成形するには、上型8が下型18からのこのような推力に対して動かないことが必要である。しかし、上型8が上述の如く上下動するため、上型8を上下動させる機構駆動構造は更に大きな推力を備える必要がある例えば2つのプリフォーム樹脂の場合は推力として5トン以上が必要。すなわち、上型8の駆動構造は下型18の駆動構造よりも頑丈であることが必要となる。しかしながら、そのような上型8の駆動構造を単に構成部品の大型化などで実現するにはプリフォーム成形機の重厚長大化を伴うばかりでなく、高価格化を招いてしまうこととなる。本発明は、これらの問題点を解消するべくなされたものであって、比較的に構造が簡略で且つ低コストでありながら、安定して均質なプリフォーム樹脂の成形が可能なプリフォーム成形機及びプリフォーム成形方法を提供するものである。本発明は、共に移動可能とされ、互いに接近離反可能な第1金型と第2金型とを有し、該第1金型と該第2金型との間に形成されるキャビティで原料樹脂を所定の形状に成形するプリフォーム成形機において、荷重フレームと、第1厚み部分を有する荷重受け部材と、前記第1金型を前記荷重フレームに対して接近離間させる第1の移動機構と、前記第2金型を前記第1金型に対して接近離間させる第2の移動機構と、前記型締めの際に前記荷重フレームと前記第1金型との間に前記第1厚み部分を接触介在させ、前記第2の移動機構によって生じ前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達可能となるように前記荷重受け部材を移動させる第3の移動機構と、を備える。本発明では、プリフォーム成形機に固定されている荷重フレームと、第1厚み部分を有する荷重受け部材と、第1~第3の移動機構と、を備えている。第3の移動機構は、型締めの際に荷重フレームと第1金型との間に第1厚み部分を接触介在させ、第2の移動機構によって生じ第2金型から第1金型に伝わる推力が荷重フレームに伝達可能となるように前記荷重受け部材を移動させる。このため、第2金型からの推力を第1金型が受けるときには、荷重受け部材の第1厚み部分を接触介在させることで、第1金型が受ける推力が直接的に荷重受け部材にかかる。そして、その推力は荷重受け部材を介して荷重フレームの第1金型側表面に伝わることとなる。即ち、第1の移動機構駆動構造には型締めの際の第2の移動機構によって生じる第2金型からの大きな推力がかかることを回避でき、第1の移動機構は大きな推力を備える必要がない。つまり、第1の移動機構を大がかりにする必要がなく、比較的にその構造を簡略かつ低コストとして、第1金型を安定して型締めの位置に保持することができる。なお、更に、前記荷重受け部材が、型開きの際の前記第1金型と前記荷重フレームとの離間距離に対応した第2厚み部分を有する場合には、荷重受け部材をより高剛性化でき第1金型を型締めの位置に更に安定して保持することができる。同時に、荷重受け部材の第2厚み部分を型締め以前に第1金型と荷重フレームとの間に配置できる。このため、第3の移動機構による荷重受け部材の移動する距離を短くできるので、第3の移動機構をコンパクトにすることができる。なお、前記荷重受け部材では前記第1厚み部分が前記第3の移動機構による該荷重受け部材の移動方向に複数設けられ、型締めの際に少なくとも2箇所以上の該第1厚み部分が前記第1金型と前記荷重フレームとの間に接触介在され、前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達される場合には、1箇所だけの第1厚み部分の場合に比べて第2金型から第1金型に伝わる推力を分散できるので、第1金型の変形などを回避することが可能となる。なお、前記荷重受け部材の移動方向で、前記第1厚み部分が周期的に設けられている場合には、第3の移動機構による荷重受け部材の移動する距離が第1厚み部分の周期の半分で済むので、第3の移動機構を更にコンパクトにすることができる。なお、前記荷重受け部材の荷重フレーム側表面が平面とされ、該荷重受け部材の第1金型側表面が前記第1厚み部分により凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、前記第1金型の荷重フレーム側表面が凸凹形状とされている場合には、荷重受け部材を荷重フレームに沿って円滑に移動させることができる。なお、前記荷重受け部材の第1金型側表面が平面とされ、該荷重受け部材の荷重フレーム側表面が前記第1厚み部分により凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、前記荷重フレームの第1金型側表面が凸凹形状とされている場合には、荷重受け部材を第1金型に沿って円滑に移動させることができる。なお、本発明は、共に移動可能とされ、互いに接近離反可能な第1金型と第2金型とを用い、該第1金型と該第2金型との間に形成されるキャビティで原料樹脂を所定の形状に成形するプリフォーム成形方法において、荷重フレームと、第1厚み部分を有する荷重受け部材と、を用いて、前記型締めの際に、前記第2金型から前記第1金型に伝わる推力が前記荷重フレームに伝達可能となるように、前記第1金型と前記荷重フレームとの間に前記第1厚み部分を接触介在させる工程を含むことを特徴とするプリフォーム成形方法と捉えることもできる。本発明を適用することにより、比較的に構造が簡略で且つ低コストでありながら、安定して均質なプリフォーム樹脂の成形が可能となる。以下、添付図面を参照しつつ、本発明の実施形態の一例について詳細に説明する。最初に、プリフォーム成形機100の概略について、図1を用いて説明する。プリフォーム成形機100は、共に移動可能とされ、互いに接近離反可能な上型108108A、108B第1金型と下型118118A、118B第2金型とを有する。そして、プリフォーム成形機100は、上型108と下型118との間に形成されるキャビティで原料樹脂102102A、102Bを所定の形状に成形する。また、プリフォーム成形機100は、荷重フレーム104と荷重受け部材114と上型用エアシリンダ110第1の移動機構と下型用エアシリンダ136第2の移動機構と移動機構116第3の移動機構とを備えている。荷重フレーム104は、プリフォーム成形機100に固定的に設けられるとともに上型108を支持する。荷重受け部材114は、上型108の下型118に向かう方向Z軸下方向における型締めの際の上型108の移動距離W1に対応した第1厚み部分114Aを有する。上型用エアシリンダ110は、上型108を荷重フレーム104に対して接近離間させる。下型用エアシリンダ136は、下型118を上型108に対して接近離間させる。移動機構116は、型締めの際に、上型用エアシリンダ110により離間された上型108と荷重フレーム104との間に第1厚み部分114Aを接触介在させ、下型用エアシリンダ136によって生じ下型118から上型108に伝わる推力が荷重フレーム104に伝達可能となるように荷重受け部材114を移動させることができる。なお、移動機構のアクチュエータはエアシリンダだけでなく、リニアモータやボール螺子など、その他の種類でもよい。以下、プリフォーム成形機100について詳細に説明する。プリフォーム成形機100は、図1に示す如く、筐体106を備え、筐体106に下型118が支持されている。筐体106には荷重フレーム104が固定的に取り付けられ、上型108は荷重フレーム104を介して筐体106に支持されている。上型108は上型108A、108Bを称したものであり、下型118A、118Bそれぞれに対向する上型108A、108Bは一体とされている。上型108の上面荷重フレーム側表面108Cには、図1に示す如く、複数のガイド112が立設されている。ガイド112は荷重受け部材114を貫通し荷重フレーム104に設けられた貫通孔図示せずに上下方向で移動可能に嵌通している。また、荷重フレーム104には上型用エアシリンダ110が取り付けられている。上型用エアシリンダ110は、シリンダ本体110Aとロッド110Bとを備えている。シリンダ本体110Aの内側には、圧縮空気が導入されることで1つの壁が移動可能とされた部屋が設けられている。その1つの壁にロッド110Bが連結され、その部屋の伸縮によりロッド110Bが移動し、見かけ上ロッド110Bが伸縮することとなる。ロッド110Bは、荷重フレーム104に設けられた貫通孔104Aと荷重受け部材114に設けられた貫通孔図示せずを貫通し、上型108に連結されている。このため、ロッド110Bの移動により上型108は、円滑に上下動Z軸方向の移動が可能とされている。即ち、上型用エアシリンダ110は、上型108を荷重フレーム104に対して接近離間可能としている。荷重受け部材114は、図1に示す如く、上型108と荷重フレーム104との間に配置されている。荷重受け部材114は、型開きの際の上型108の荷重フレーム側表面108Cと荷重フレーム104の上型側表面104Bとの離間距離W2に対応した第2厚み部分114Bを有する。そして、荷重受け部材114の荷重フレーム側表面114Cは平面とされ、荷重フレーム104の上型側表面104Bも平面とされている。また、荷重受け部材114の上型側表面114Dが第1厚み部分114Aにより凹凸形状とされ、型開きの際図1の状態にその凹凸形状に嵌合するように、上型108の荷重フレーム側表面108Cが凸凹形状とされている。第1厚み部分114Aは、水平方向X軸方向で複数箇所に周期Tで設けられている。なお、上型108の下面下型側表面108Dは平面とされている。荷重フレーム104の横には、図1に示す如く、移動機構116が取り付けられている。移動機構116は、エアシリンダであり、シリンダ本体116Aとロッド116Bとブラケット116Cとを有する。シリンダ本体116Aとロッド116Bについては前述した上型用エアシリンダ110のものと同様なので説明は省略する。ブラケット116Cは、シリンダ本体116Aを荷重フレーム104に固定するのに使用されている。ロッド116Bは、ブラケット116Cに設けられた貫通孔を通り、荷重受け部材114に連結されている。このため、ロッド110Bが型締めのために移動すると、ロッド116Bの移動で荷重受け部材114を水平方向X軸方向に移動させることができる水平方向が移動機構116による荷重受け部材114の移動方向。即ち、第1厚み部分114Aが荷重受け部材114の移動方向に周期Tで複数設けられている。このため、周期Tの半分の距離を移動機構116で移動させ、第1厚み部分114Aと上型108の荷重フレーム側表面108Cの凸部とを向い合せて接触させる。すると、型締めの際に下型118から上型108に伝わる推力が、荷重フレーム104の上型側表面104Bに伝達可能となる。なお、ロッド110B及びガイド112のために荷重受け部材114に設けられた貫通孔図示せずは、荷重受け部材114が移動機構116で移動してもロッド110B及びガイド112に干渉しない大きさとされている。下型118は、図1に示す如く、2つの下型118A、118Bを称したものである。下型118A118Bは、圧縮型120A120Bと枠型122A122Bとばね124A124Bとベース部126A126Bとを備える。圧縮型120A120Bはキャビティの底面を構成し、枠型122A122Bの貫通孔に嵌合している。枠型122A122Bは、ばね124A124Bを介して圧縮型120A120Bを支持しているベース部126A126Bに支持されている。下型118A118Bの下側には、図1に示す如く、棒状のガイド128A128Bが複数設けられている。ベース板132には、ガイド128A128Bに対応する図示せぬ貫通孔が設けられており、その貫通孔に沿ってガイド128A128Bが移動可能とされている。複数のガイド128A128Bの中央付近圧縮型120A120Bの真下に相当には、ばね130A130Bが配置されている。このため、下型118A118Bは、ばね130A130Bを介してベース板132で支持されている。ベース板132の下側には、図1に示す如く、下型用エアシリンダ136が配置されている。下型用エアシリンダ136のシリンダ本体136Aは、プリフォーム成形機100の匡体106に配置され、ロッド136Bの上端がベース板132の下面に接するようにされている。下型用エアシリンダ136を囲むように複数の棒状のガイド134が匡体106に立設されているシリンダ本体136Aとロッド136Bとはそれぞれ、上型用エアシリンダ110のシリンダ本体110Aとロッド110Bと同様の機能であるので説明は省略する。ガイド134に対応して図示せぬ貫通孔がベース板132の端部近傍に設けられている。このため、ロッド136Bが鉛直方向Z方向に移動することで、ベース板132が水平方向X方向と平行を保ちながら鉛直方向に移動することとなる。即ち、下型用エアシリンダ136は、下型118を上型108に対して接近離間可能としている。ここで、ばね130A、130Bは別個に下型118A、118Bを支持している。このため、1つの下型用エアシリンダ136で同時に各キャビティに配置された原料樹脂102A、102Bそれぞれをプリフォーム成形することができる。次に、プリフォーム成形機100の型開きの状態から型締めに至る際の上型108の移動の様子を、図2を用いて説明する。まず、図示せぬ離型フィルム上に原料樹脂102が搭載され、離型フィルムが搬送され、下型118の各キャビティに原料樹脂102が配置される。その際には、上型108は、上型用エアシリンダ110のロッド110Bが見かけ上縮んだ状態とされる図2A;型開きの状態。このため、上型108と離型フィルム及び原料樹脂102との干渉が回避されている。次に、ロッド110Bが下方に移動することで、荷重フレーム104に対して上型108が離間し、上型108の位置が型締めの際の位置より下方に保持される図2B。次に、第1厚み部分114Aの周期Tの半分の距離のみ、移動機構116のロッド116Bを移動させ、第1厚み部分114Aと上型108の荷重フレーム側表面108Cの凸部とを向い合せる図2C。このとき、上型108の荷重フレーム側表面108Cは、荷重受け部材114の上型側表面114Dよりも下方にある。このため、荷重受け部材114を荷重フレーム104に沿って円滑に移動させることができる。次に、上型用エアシリンダ110のロッド110Bを最大限に引き上げる。すると、第1厚み部分114Aと上型108の荷重フレーム側表面108Cの凸部が接触して、上型108の位置が型締めの際の位置に保持される図2D。そして、このあと下型118が上昇して型締めが行われた際には、下型用エアシリンダ136によって生じる下型118からの推力は、第1厚み部分114Aを介在させて荷重フレーム104の上型側表面104Bで受けることとなる。このように本実施形態では、プリフォーム成形機100に固定的に設けられている荷重フレーム104と、第1厚み部分114Aを有する荷重受け部材114と、上型用エアシリンダ110と、下型用エアシリンダ136と、移動機構116と、を備えている。移動機構116は、型締めの際に、上型用エアシリンダ110により離間された荷重フレーム104と上型108との間に第1厚み部分114Aを接触介在させ、下型用エアシリンダ136によって生じ下型118から上型108に伝わる推力が荷重フレーム104に伝達可能となるように荷重受け部材114を移動させる。このため、下型118からの推力を上型108が受けるときには、荷重受け部材114の第1厚み部分114Aを接触介在させることで、上型108が受ける推力が直接的に荷重受け部材114にかかる。そして、その推力は荷重フレーム104の上型側表面104Bに伝わることとなる。即ち、上型用エアシリンダ110には型締めの際の下型用エアシリンダ136によって生じる下型118からの大きな推力がかかることを回避でき、上型用エアシリンダ110は大きな推力を備える必要がない。つまり、上型用エアシリンダ110を大がかりにする必要がなく、比較的にその構造を簡略にかつ低コストとして、上型108を安定して型締めの位置に保持することができる。更に、本実施形態では、2つのキャビティで同時に型締めを行うので、1つのキャビティの場合に比べてプリフォーム樹脂の高い生産性を確保することができる。また、本実施形態では、更に、荷重受け部材114が、型開きの際の上型108の荷重フレーム側表面108Cと荷重フレーム104の上型側表面104Bとの離間距離W2に対応した第2厚み部分114Bを有している。このため、荷重受け部材114をより高剛性化でき上型108の型締めの位置を更に安定して保持することができる。同時に、荷重受け部材114の第2厚み部分114Bを型締め以前に上型108と荷重フレーム104との間に配置できる。このため、移動機構116による荷重受け部材114の移動する距離を短くできるので、移動機構116をコンパクトにすることができる。また、本実施形態では、荷重受け部材114では第1厚み部分114Aが移動機構116による荷重受け部材114の移動方向X軸方向に複数あり、しかも第1厚み部分114Aが周期Tで設けられている。このため、1箇所だけの第1厚み部分114Aの場合に比べて下型118から上型108に伝わる推力を分散できるので、上型108の変形などを回避することが可能となる。同時に、移動機構116による荷重受け部材114の移動する距離が第1厚み部分114Aの周期Tの半分となり、ロッド116Bのストロークを短くすることができる。即ち、移動機構116を更にコンパクトにすることができる。また、本実施形態では、荷重受け部材114の荷重フレーム側表面114Cが平面とされ、荷重受け部材114の上型側表面114Dが第1厚み部分114Aにより凹凸形状とされ、型開きの際にその凹凸形状に嵌合するように、上型108の荷重フレーム側表面108Cが凸凹形状とされている。このため、移動機構116が荷重フレーム104に取り付けられていることで、荷重受け部材114を荷重フレーム104に沿って円滑に移動させることができる。同時に、型締めの際の荷重受け部材の位置制御を容易且つ正確に行うことが可能となる。即ち、本実施形態においては、比較的に構造が簡略で且つ低コストありながら、安定して均質なプリフォーム樹脂の成形が可能となる。次に、第2実施形態に係るプリフォーム成形機200について、図3、図4を用いて説明する。第2実施形態においては、上型208と荷重受け部材214と移動機構216の構造が異なるのみであるので、これら以外については下2桁の符号を同一として説明を省略する。なお、図3AはX軸上で1直線に並んだ2つの移動機構が確認可能となるプリフォーム成形機の側面図であり、図3Bは移動機構を除いて上型と荷重受け部材との関係を移動機構による移動方向X方向から示した側面図である。本実施形態では、荷重受け部材214が2つに分離され、それぞれが別々の移動機構216で移動可能とされている。1つの荷重受け部材214は更に、図3Aの紙面横方向X方向で2つに枝分かれしている。荷重受け部材214では荷重フレーム側表面214Cと上型側表面214Dの両方ともが平面とされ、荷重受け部材214は第1厚み部分214Aのみで構成されている。このため、型締めの際に、上型208と荷重フレーム204との間に荷重受け部材214が接触介在することとなる。なお、上型208の荷重フレーム側表面208Cも平面とされている。次に、プリフォーム成形機200の型開きの状態から型締めに至る際の上型208の移動の様子を、図4を用いて説明する。まず、図示せぬ離型フィルム上に原料樹脂が搭載され、離型フィルムが搬送され、下型218の各キャビティに原料樹脂が配置される。その際には、上型208は、上型用エアシリンダ210のロッド210Bが見かけ上縮んだ状態とされる図4A;型開きの状態。このため、上型208と離型フィルム及び原料樹脂との干渉が回避されている。次に、ロッド210Bが下方に移動することで荷重フレーム204に対して上型208が離間し、上型208の位置が型締めの際の位置より下方に保持される図4B。次に、2つの移動機構216のロッド216Bを移動させ、2つの荷重受け部材214の第1厚み部分214Aを上型208の荷重フレーム側表面208Cと荷重フレーム204の上型側表面204Bとの間に移動させる図4C。このとき、上型208の荷重フレーム側表面208Cは、荷重受け部材214の上型側表面214Dよりも下方にある。このため、荷重フレーム204に沿って荷重受け部材214を円滑に移動させることができる。次に、上型用エアシリンダ210のロッド210Bを最大限に引き上げる。すると、第1厚み部分214Aと上型208の荷重フレーム側表面208Cが接触して、上型208の位置が型締めの際の位置に保持される図4D。そして、このあと下型218が上昇して型締めが行われた際には、下型用エアシリンダ236によって生じる下型218からの推力は、第1厚み部分214Aを介して荷重フレーム204の上型側表面204Bで支持された上型208で受けることとなる。本実施形態では、荷重受け部材214が2つに分離され、それぞれ別の移動機構216により移動がなされるので、移動機構216の大きさを相応に小さくすることができる。また、荷重受け部材214の表面は平面なので、その加工が容易で且つ他のプリフォーム成形機との兼用化も容易である。本発明について上記実施形態を挙げて説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の要旨を逸脱しない範囲においての改良並びに設計の変更が可能なことは言うまでも無い。例えば、第2実施形態においては荷重受け部材214が第1厚み部分214Aのみで構成されていたが、図5に示す第3実施形態の如くであってもよい。第3実施形態では、荷重受け部材314の先端部に第2厚み部分314Bが設けられ、その内側に第1厚み部分314Aが設けられている。ここで、荷重受け部材314の荷重フレーム側表面314Cは平面とされ、上型側表面314Dの端部近傍に凹部314Eが形成されている。このため、上型308の荷重フレーム側表面308Cの端部近傍に、上型側表面314Dの凹部314Eに対応して凹部308Eが形成されている。このとき、第2厚み部分314Bの距離は、第1厚み部分314Aの距離W1と同一とされている。このため、型開きの際には凹部308Eに第2厚み部分314Bが配置される図5A。そして、型締めの際には移動機構316のロッド316Bを移動させる。そして、下型から上型308に伝わる推力が荷重フレーム304の上型側表面304Bに伝達可能となるように、凹部308Eに第1厚み部分314Aを接触させて配置することができる図5B。このようにして本実施形態では、型開きの際に荷重受け部材314の第2厚み部分314Bが荷重フレーム304と上型308との間に配置されている。このため、第2実施形態に比べて、移動機構316の大きさをよりコンパクトにすることができる。なお、第3実施形態では、型開きの際に荷重受け部材314の第2厚み部分314Bだけが荷重フレーム304と上型308との間に配置されていたが、図6に示す第4実施形態の如くであってもよい。第4実施形態では、荷重受け部材414の先端部に1つめの第1厚み部分414A、その内側に第2厚み部分414B、そしてその内側に更に2つめの第1厚み部分414Aが設けられている。ここで、荷重受け部材414の荷重フレーム側表面414Cは平面とされ、上型側表面414Dでは2つの第1厚み部分414Aの間で凹部414Eが形成される。このため、上型408の荷重フレーム側表面408Cに、上型側表面414Dの凹部414Eに対応して凸部408Eが設けられている。同時に、凸部408Eの内側に同じ高さの凸部408Fが設けられている。即ち、型開きの際には凸部408Eに第2厚み部分414Bが配置される図6A。そして、型締めの際には移動機構416のロッド416Bを移動させる。そして、下型から上型408に伝わる推力が荷重フレーム404の上型側表面404Bに伝達可能となるように、凸部408Eに2つめの第1厚み部分414Aを接触させて配置し、同時に凸部408Fに1つめの第1厚み部分414Aを接触させて配置することができる図6B。このようにして本実施形態では、型開きの際に荷重受け部材414の第1厚み部分414Aと第2厚み部分414Bとを、荷重フレーム404と上型408との間に配置している。このため、第3実施形態に比べて、移動機構416の大きさをよりコンパクトにすることができる。また、荷重受け部材414では第1厚み部分414Aが、周期的に設けられていなくても、荷重受け部材414の移動方向X方向に複数1台の荷重受け部材414で2か所設けられている。そして、型締めの際に2箇所以上の第1厚み部分414Aが上型408と荷重フレーム404との間に接触介在され、下型から上型408に伝わる推力が荷重フレーム404の上型側表面に伝達される。このため、1箇所だけの第1厚み部分の場合に比べて下型から上型に伝わる推力を分散できるので、上型408の変形などを回避することが可能となる。また、第1実施形態においては、荷重受け部材114の荷重フレーム側表面114Cが平面とされ、荷重受け部材114の上型側表面114Dが第1厚み部分114Aにより凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、上型108の荷重フレーム側表面108Cが凸凹形状とされていたが、本発明はこれに限定されない。例えば、荷重受け部材の上型側表面が平面とされ、荷重受け部材の荷重フレーム側表面が第1厚み部分により凹凸形状とされ、型開きの際に該凹凸形状に嵌合するように、荷重フレームの上型側表面が凸凹形状とされていてもよい。その場合には移動機構を上型に取り付けることで、荷重受け部材を上型に沿って円滑に移動させることができる。また、第1実施形態においては、図7Aに示す如く荷重受け部材114の第1厚み部分114Aと第2厚み部分114Bとがライン状に形成されていたが、本発明はこれに限定されない。例えば図7Bで示す如く、荷重受け部材115において第1厚み部分115Aで第2厚み部分115Bを囲むことで、第2厚み部分115Bをマトリックス状に形成してもよい。この場合には、第2厚み部分115Bの距離をゼロとしても荷重受け部材115は一体的に保持が可能である。その場合には、荷重受け部材115を薄くでき、プリフォーム成形機を、より小型軽量にすることができる。なお、第2厚み部分の代わりに第1厚み部分がマトリックス状に形成されていてもよい。また、上記実施形態においては第1金型が上型で第2金型が下型とされ、更にそれぞれを2台備えていたが、本発明はこれに限定されない。例えば第1金型が下型で第2金型が上型であってもよく、それぞれが1台以上であればよい。また、上記実施形態においては移動機構がエアシリンダであったが、本発明はこれに限定されない。たとえば、移動機構として油圧シリンダを用いてより小型化することも可能である。あるいは、ボール螺子機構やリニアモータなどを用いてもよい。