"上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の下流端側に接続される前記旋回用通路の側壁又はその延長線が、前記旋回室の内周壁の下流側部分又はその延長線と交わらないように、前記旋回室と前記旋回用通路とが形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項1に記載の燃料噴射弁において、前記旋回室の中心と前記旋回室の内周壁の上流側の始点とを結ぶ直線状の第一の線分,前記第一の線分と前記内周壁の下流側に延長した延長線とが交わる第1の点Y0,前記第1の点Y0を通り前記第1の線分に垂直な直線状の第2の線分,前記第2の線分32が前記第1の点Y0よりも上流側において前記内周壁又はその延長線と交わる第2の点P0,前記第2の点P0と前記旋回室の中心とを結ぶ直線状の第3の線分,前記旋回用通路の前記側壁と前記第3の線分とが交わる第3の点,前記第2の線分に平行でかつ前記第1の点と前記第2の点との間で前記内周壁又はその延長線に接する直線状の第4の線分,前記第4の線分が前記第3の線分と交わる第4の点をそれぞれ仮定するとき、前記第3の点が前記第3の線分上において前記第4の点よりも前記旋回室の中心から遠ざかる側に位置するようにしたことを特徴とする燃料噴射弁。請求項1又は2に記載の燃料噴射弁において、前記旋回室の断面がインボリュート曲線又は螺旋曲線で形成されたことを特徴とする燃料噴射弁。請求項1ないし3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁において、前記旋回用通路の前記側壁の下流側端部と前記旋回室の前記内周壁の下流側端部との間に厚み形成部が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項4に記載の燃料噴射弁において、前記厚み形成部は、その断面が円形状部によって形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項5に記載の燃料噴射弁において、前記円形状部は、前記内周壁の下流側端部と前記側壁の下流側端部とにおいて、前記内周壁と前記側壁とに接するように形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の下流端側に接続される前記旋回用通路の側壁の下流側端部と前記旋回室の前記内周壁の下流側端部との間に厚み形成部が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項7に記載の燃料噴射弁において、前記厚み形成部は、その断面が円形状部によって形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。請求項8に記載の燃料噴射弁において、前記円形状部は、前記内周壁の下流側端部と前記側壁の下流側端部とにおいて、前記内周壁と前記側壁とに接するように形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。周方向においてスワール強さが対称均一となる旋回燃料を燃料噴射孔より噴射させるためには、燃料噴射孔の出口部において旋回流れを対称周方向に均一とするために、スワール室旋回室形状や横方向通路旋回用通路を含めた流路形状の工夫が必要になる。特許文献1に記載された従来技術では、横方向通路を構成する一方の側壁燃料の旋回方向においてスワール室内周壁の上流側端部に接続される側壁はスワール室の内周壁に対して接線を成すように接続され、他方の側壁燃料の旋回方向においてスワール室内周壁の下流側端部に接続される側壁はスワール室の内周壁に対して交わるように設けられている。このため、他方の側壁とスワール室内周壁とが交わる両壁の接続部がナイフエッジのように先が尖ったシャープな形状になっている。このような接続部では、横方向通路の側壁或いはスワール室内周壁に微小な位置ずれが生じただけで、両壁の接続部の位置ずれが生じやすい。そして、この接続部の位置ずれが要因となって燃料噴射孔側への急峻な偏流が生じ、旋回流の対称性均一性が損なわれる可能性がある。本発明は係る事情に鑑みてなされたものであり、旋回流の周方向における均一性を高めた燃料噴射弁を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の下流端側に接続される前記旋回用通路の側壁又はその延長線が、前記旋回室の内周壁の下流側部分又はその延長線と交わらないように、前記旋回室と前記旋回用通路とが形成されている。このとき、前記旋回室の中心と前記旋回室の内周壁の上流側の始点とを結ぶ直線状の第一の線分,前記第一の線分と前記内周壁の下流側に延長した延長線とが交わる第1の点Y0,前記第1の点Y0を通り前記第1の線分に垂直な直線状の第2の線分,前記第2の線分32が前記第1の点Y0よりも上流側において前記内周壁又はその延長線と交わる第2の点P0,前記第2の点P0と前記旋回室の中心とを結ぶ直線状の第3の線分,前記旋回用通路の前記側壁と前記第3の線分とが交わる第3の点,前記第2の線分に平行でかつ前記第1の点と前記第2の点との間で前記内周壁又はその延長線に接する直線状の第4の線分,前記第4の線分が前記第3の線分と交わる第4の点をそれぞれ仮定するとき、前記第3の点が前記第3の線分上において前記第4の点よりも前記旋回室の中心から遠ざかる側に位置するようにするとよい。また、前記旋回室の断面がインボリュート曲線又は螺旋曲線で形成されているとよい。また、前記旋回用通路の前記側壁の下流側端部と前記旋回室の前記内周壁の下流側端部との間に厚み形成部が形成されているとよい。また、前記厚み形成部は、その断面が円形状部によって形成されているとよい。また、前記円形状部は、前記内周壁の下流側端部と前記側壁の下流側端部とにおいて、前記内周壁と前記側壁とに接するように形成されているとよい。また、上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように形成された内周壁を有する旋回室と、前記旋回室に燃料を導入する旋回用通路と、前記旋回室に開口する燃料噴射孔とを備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の下流端側に接続される前記旋回用通路の側壁の下流側端部と前記旋回室の前記内周壁の下流側端部との間に厚み形成部が形成されている。このとき、前記厚み形成部は、その断面が円形状部によって形成されているとよい。また、前記円形状部は、前記内周壁の下流側端部と前記側壁の下流側端部とにおいて、前記内周壁と前記側壁とに接するように形成されているとよい。本発明によると、旋回室と旋回用通路との接続部、すなわち旋回用通路より流入する燃料と旋回室を周回した燃料との合流部の位置精度を高めることができ、合流部における流れがスムースに形成され、周方向における均一性の高い安定した旋回流れを生成できる。本発明の一実施例について、図1乃至図7を用いて以下説明する。図1は、本発明に係る燃料噴射弁1の全体構成を弁軸心1cに沿う断面で示した縦断面図である。図1において、燃料噴射弁1は、電磁コイル9を取り囲む磁性体のヨーク6と、電磁コイル9の中心に位置し、一端がヨーク6と接触したコア7と、所定量リフトする弁体3と、この弁体3に接する弁座面10と、弁体3と弁座面10の隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室2、および燃料噴射室2の下流に複数個の燃料噴射孔23a,23b,23c図2,図3参照を有するオリフィスプレート20を備えている。また、コア7の中心には、弁体3を弁座面10に押圧する弾性部材としてのスプリング8が備えてある。コイル9に通電されていない状態では、弁体3と弁座面10とが密着している。この状態では燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁1内部に留まり、複数個設けられている各々燃料噴射孔23a,23b,23cからの燃料噴射は行われない。一方、コイル9への通電があると、電磁力によって弁体3が対面するコア7の下端面に接触するまで移動する。この開弁状態では弁体3と弁座面10の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて複数個の燃料噴射孔23a,23b,23cから燃料が噴射される。なお、燃料噴射弁1には燃料入口5aを有する燃料通路5が設けられており、この燃料通路5はコア7の中央部を貫通する貫通孔部分を含み、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁1の内部を通して燃料噴射孔23a,23b,23cへと導く通路である。燃料噴射弁1の動作は、上述したように、コイル9への通電噴射パルスに伴って、弁体3の位置を開弁状態と閉弁状態に切り替えることで、燃料の供給量を制御している。燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。この種の燃料噴射弁では、弁体3に真円度が高く鏡面仕上げが施されているボールJIS規格品の玉軸受用鋼球を用いておりシート性の向上に有益である。一方、ボールが密着する弁座面10の弁座角は、研磨性が良好で真円度を高精度にできる最適な角度80 ゚から100 ゚であり、上述したボールとのシート性を極めて高く維持できるものである。なお、弁座面10を有するノズル体4は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。このような弁体3の構成により、燃料漏れのない噴射量制御を可能としている。以って、コストパホーマンスに優れた弁体構造としている。図2は、本発明に係る燃料噴射弁1におけるノズル体4の近傍を示す縦断面図である。図2に示すように、オリフィスプレート20はその上面20aがノズル体4の下面4aに接触しており、この接触部分の外周をレーザ溶接してノズル体4に固定されている。尚、本明細書及び特許請求の範囲において上下方向は図1を基準としており、燃料噴射弁1の弁軸心1c方向において燃料入口5a側を上側、燃料噴射孔23a,23b,23c側を下側とする。ノズル体4の下端部には、弁座面10のシート部10aの径φSより小径の燃料導入孔11が設けられている。弁座面10は円錐形状をしており、その下流端中央部に燃料導入孔11が形成されている。弁座面10の中心線と燃料導入孔11の中心線とは弁軸心1cに一致するように、弁座面10と燃料導入孔11とが形成されている。燃料導入孔11によってノズル体4の下端面4aにオリフィスプレート20の中央穴中央孔24に連通する開口が形成される。中央穴24はオリフィスプレート20の上面20aに設けられた凹形状部であり、旋回用通路21a,21b,21cが中央穴24から放射状に延びており、旋回用通路21a,21b,21cはその上流端が中央穴24の内周面に開口して中央穴24に連通している。旋回用通路21aの下流端は旋回室22aに連通するよう接続され、旋回用通路21bの下流端は旋回室22bに連通するよう接続され、旋回用通路21cの下流端は旋回室22cに連通するよう接続されている。旋回用通路21a,21b,21cは旋回室22a,22b,22cにそれぞれ燃料を供給する燃料通路であり、この意味において旋回用通路21a,21b,21cを旋回燃料供給通路21a,21b,21cと呼んでもよい。旋回室22a,22b,22cの壁面は、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるように曲率半径が次第に小さくなるように形成されている。このとき、曲率は連続的に大きくしてもよいし、所定の範囲で曲率が一定になるようにしながら上流側から下流側に向かって段階的に次第に大きくなるようにしてもよい。上流側から下流側に向かって曲率が連続的に大きくなる曲線の代表例として、インボリュート曲線形状又はらせん曲線形状がある。本実施例では、らせん曲線について説明しているが、上流側から下流側に向かって曲率が次第に大きくなるとして上記のような曲線を採用しても同様に説明することができる。また、旋回室22a,22b,22cの中心には燃料噴射孔23a,23b,23cがそれぞれ開口している。ノズル体4とオリフィスプレート20とは両者の位置決めが簡単且つ容易に実施されるように構成されており、組み合わせ時の寸法精度が高められている。また、オリフィスプレート20は量産性に有利なプレス成形塑性加工により製作される。なお、この方法以外に、放電加工や電鋳法,エッチング加工など比較的応力の加わらない加工精度の高い方法が考えられる。次に、オリフィスプレート20の構成について、図3乃至図7を用いて詳細に説明する。図3は、本発明に係る燃料噴射弁におけるノズル体の下端部に位置するオリフィスプレートの平面図である。オリフィスプレート20には燃料導入孔11に連通する中央穴24が形成されており、中央穴24には、その周方向に等間隔120度の間隔に配置され、径方向外周側に向けて放射状に延びる3個の旋回用通路21a,21b,21cが接続されている。旋回用通路21a,21b,21cにはそれぞれ旋回室22a,22b,22cが接続されている。次に、図4,図5を用いて、旋回用通路21aと旋回室22aと燃料噴射孔23aとについて詳細に説明する。図4は、旋回用通路21aと旋回室22aと燃料噴射孔23aとの関係を示す拡大平面図である。図5は図4のA-A断面図であり、旋回室と旋回用通路と燃料噴射孔との関係を示す図である。1つの旋回用通路21aは旋回室22aの接線方向に連通開口しており、旋回室22aの中央部に燃料噴射孔23aが開口している。尚、本実施例では、旋回室22aの内周壁は弁軸心線1cに垂直な平面断面上でらせん曲線を描くように形成されており、すなわちらせん形状を成しており、らせん曲線の渦中心と燃料噴射孔23aの中心とが一致するように構成されている。旋回室22aがインボリュート曲線の場合、インボリュート曲線の基礎円の中心と燃料噴射孔23aの中心とが一致するように構成するとよい。燃料噴射孔23aの中心をらせん曲線の渦中心やインボリュート曲線の基礎円の中心からずらして配置してもよい。旋回室のらせん形状は、そのらせん曲線の半径Rが式1および式2で示される関係を満たすようにして形成される。ここに、Dは基礎円の直径、Wは旋回用通路の幅であり、本発明では、このWは厚みφK図4乃至図5に示すを含む数値である。旋回室22aの内周壁面はSsを始端上流端、Seを終端下流端としている。始端始点Ssには旋回用通路21aの一方の側壁21asが始点Ssから接線方向に接続されている。終端終点Seaには終点Seaでらせん曲線に接するように形成された円形状部26aが設けられている。円形状部26aは旋回用通路21a及び旋回室22aの高さ方向旋回の中心軸に沿う方向全体にわたって形成されているので、周方向において所定の角度範囲で構成される部分的な円柱形状部を構成する。旋回用通路21aの他方の側壁21aeは円形状部26aによって構成される円柱面に接するように形成されている。円形状部26aによって構成される円柱面は旋回用通路21aの側壁21aeの下流端と旋回室22aの内周壁の終端Seaとを接続する接続面中間の面を構成している。また、このような接続面26aを設けることにより、旋回室22aと旋回用通路21aとの接続部に厚み形成部25aを設けることができ、旋回室22aと旋回用通路21aとを所定の厚みを有する壁面を隔てて連結することができる。すなわち、旋回室22aと旋回用通路21aとの接続部に、ナイフエッジのように先が尖ったシャープな形状が形成されない。旋回用通路21aの側壁21aeと旋回室22aとの接続部については、後で詳細に説明する。燃料噴射孔23a,23b,23cの開口方向燃料の流出方向,中心軸線方向は、本実施例では燃料噴射弁1の弁軸心線1cと平行で下方に向かうようになっているが、弁軸心線1cに対して所望の方向に傾斜させて噴霧を拡散各々の噴霧を遠ざけて干渉を抑制するさせる構成としても良い。図5に示すように、旋回用通路21aの流れ方向に垂直な断面形状は矩形長方形であり、プレス成形に有利な寸法に設計されている。特に、旋回用通路21aの幅Wに比べて高さHSを小さくすることで加工性を有利にしている。旋回用通路21aに流入する燃料はこの矩形部が絞り最小断面積となっているため、弁座面10のシート部10aから燃料噴射室2,燃料導入孔11,オリフィスプレート20の中央穴24を経てこの旋回用通路21aに至るまでの圧力損失は無視できるように設計されている。特に、燃料導入孔11およびオリフィスプレート20の中央穴24は急激な曲がり圧損が生じないよう、所望大きさの燃料通路となるように設計している。従って、燃料の圧力エネルギーがこの旋回用通路21a部分で効率的に旋回速度エネルギー変換されるようになっている。また、この矩形部で加速された流れは十分な旋回強さ、いわゆる旋回速度エネルギーを維持しつつ、下流の燃料噴射孔23aに導かれる。燃料の旋回強さスワール数Sは式3で示される。ここに、dは燃料噴射孔の直径、LSは旋回用通路Wの中心線と旋回室DSの中心間距離、nは旋回用通路の個数で本実施形態では1個である。また、dsは旋回用通路を水力直径に換算したもので、式4で示され、Wは旋回用通路の幅、HSは旋回用通路の高さである。ここに、旋回室22aの大きさは、燃料流れによる摩擦損失や室内壁での摩擦損失の影響が極力小さくなるように、その直径DSが決められている。その大きさは水力直径dsの4倍から6倍程度が最適値とされており、本実施例でもこの方法を適用している。上述したように、本実施例では、厚み形成部25aは旋回室22aの内周壁下流端と旋回用通路21aとの接続部に形成され、所定の厚みφKを有している。旋回用通路21bと旋回室22bと燃料噴射孔23bとの関係,旋回用通路21cと旋回室22cと燃料噴射孔23cとの関係も、上述した旋回用通路21aと旋回室22aと燃料噴射孔23aとの関係と同じであるので、説明を省略する。なお、本実施例では旋回用通路21,旋回室22及び燃料噴射孔23を組み合わせた燃料通路を3組設けているが、さらに増加させることにより、噴霧の形状や噴射量のバリエーションの自由度を高めてもよい。また、旋回用通路21,旋回室22及び燃料噴射孔23を組み合わせた燃料通路を2組にしてもよいし、1組にしてもよい。旋回用通路21a,旋回室22a及び燃料噴射孔23aを組み合わせた燃料通路と、旋回用通路21b,旋回室22b及び燃料噴射孔23bを組み合わせた燃料通路と、旋回用通路21c,旋回室22c及び燃料噴射孔23cを組み合わせた燃料通路とは同じ構成であるので、以下の説明では、各燃料通路を区別することなく、単に旋回用通路21,旋回室22,燃料噴射孔23として説明する。この厚み形成部25aの作用及びその機能について、図6乃至図9を引用して説明する。図6は、厚み形成部25の厚みと噴霧の対称性における誤差との関係を示す図である。図7は、旋回室22aと旋回用通路21aとの接続部P0をナイフエッジのように先が尖ったシャープなエッジ状厚みが001ミリメートル未満とした例を示す平面図である。図8は、厚み形成部25の構造を詳細に説明するための平面図である。図9は、図7の構造と図8の構造との流れの違いを説明する図である。図7では、旋回用通路21の側壁21eと旋回室22の内周壁とが交わる例を示している。側壁21eと旋回室22の内周壁とが交わることによって、接続部P0にナイフエッジのように先が尖ったシャープなエッジ形状部が形成される。このようなエッジ形状部は、現在の加工技術では、厚みを001ミリメートル未満にすることが可能である。接続部P0は、旋回室22の内周壁が描くらせん曲線がY軸と接する位置Y0から垂直に延長した線との交点であり、延長した線のP0から左側の部分が旋回用通路21の壁面21eを形成する。点P1は旋回用通路21の幅が製作上大きく形成された場合の接続部の位置を示しており、側壁が39の位置に設けられた場合である。この様な場合、旋回室22を周回した燃料と旋回用通路21からの燃料との衝突角が大きくなり燃料噴射孔23に非対称な旋回流れを供給することになる。また、旋回用通路21から燃料噴射孔23への見通しが良くなるので、旋回用通路21より流入する燃料が燃料噴射孔23側へ急峻に流れやすくなることにもなり、非対称な旋回流れを供給することになる。図4に示した旋回室22aと旋回用通路21aとの接続部には、所定の厚みφKを有する厚み形成部25を設けているので、図6に示されるように、噴霧の対称性を設計目標値に収めることができる。この厚み形成部25は図8に示す点P0を起点とした壁面であり、点P0で旋回室22のらせん曲線に外接する任意の直径円をなす壁面26として形成される。図8を用いて、厚み形成部25の構造を詳細に説明する。図8では、旋回用通路21の側壁高さ方向に沿う壁面21eの延長線が旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの延長線と、螺旋曲線22sの始点Ssから180度以上回転旋回した角度範囲で交わらないようにしている。これにより、側壁21eと旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sとの間に実質的な厚みを形成することができる。旋回用通路21の側壁21sは基礎円30に点Ssで接するように形成される。基礎円30は、その中心O30が螺旋の中心O22Sに一致し、その半径Rが螺旋曲線22sの始点Ssと螺旋の中心O22Sとの間の距離に等しい円である。基礎円30の中心O30及び螺旋の中心O22Sは旋回室の中心を構成する。また、点Ssは旋回室22の内周壁の螺旋曲線22sの始点となる。従って、側壁21sは旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの上流側の端部に接続される側壁ということになる。この始点Ssから360度回転旋回した角度位置で、基礎円30の中心O30螺旋の中心O22Sと始点Ssとを結ぶ第一の線分直線31を仮定する。この第一の線分31と螺旋曲線22sの延長線とが交わる第1の点Y0を仮定する。第1の点Y0を通り第1の線分31に垂直な第2の線分直線32を仮定する。第2の線分32が、第1の点Y0よりも上流側において螺旋曲線22sまたはその延長線と交わる第2の点P0を仮定する。第2の点P0と螺旋の中心O22S基礎円30の中心O30とを結ぶ第3の線分直線33を仮定する。側壁21eと第3の線分33とが交わる第3の点34を仮定する。第2の線分32に平行でかつ第1の点Y0と第2の点P0との間で螺旋曲線22sの延長線に接する第4の線分直線35を仮定する。第4の線分35が第3の線分33と交わる第4の点36を仮定する。側壁21eと旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sとの間に実質的な厚みを形成するためには、第3の点34が第3の線分33上において第4の点36よりも螺旋曲線の中心O22S基礎円30の中心O30から遠ざかる側に位置するようにすればよい。このとき、旋回用通路21の側壁21eの延長線側壁21eそのものの場合も有り得るは、螺旋曲線22sの始点Ssから180度以上回転旋回した角度範囲において、旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの延長線螺旋曲線22s、すなわち内周壁面そのものの場合も有り得ると交わらなくなる。すなわち、旋回室22の下流端側に接続される旋回用通路21の側壁21eの延長線が、旋回室22の下流端側の延長線と交わらなくなる。本実施例は側壁21eが側壁21sと平行な場合である。図9に示すように、側壁41eを、側壁41sに対して上流側から下流側に行くほど間隔が狭くなるように先細りになるように構成し、旋回用通路41をテーパー状に形成した場合も、側壁41eと第3の線分33とが交わる第3の点34が上記のように配置されるようにしてもよい。しかし、この場合には、側壁41eが側壁21eに対して傾斜して設けられるため、第3の点34が第3の線分33上において第4の点36よりも螺旋曲線の中心O22S基礎円30の中心O30側に位置したとしても、側壁21eの延長線が、螺旋曲線22sの始点Ssから180度以上回転旋回した角度範囲において、螺旋曲線22sの延長線と交わらないようにすることができる。この場合には、側壁21eの延長線が、螺旋曲線22sの始点Ssから180度以上回転旋回した角度範囲において、螺旋曲線22sの延長線と交わらないようにすることが重要である。また、側壁21eを曲線で構成することも可能であり、この場合も、図9の旋回用通路41の場合と同様であり、側壁21eの延長線が、螺旋曲線22sの始点Ssから180度以上回転旋回した角度範囲において、螺旋曲線22sの延長線と交わらないようにすることが重要である。第2の点P0は旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの終端終点Seとなる。このSeには、この終点Seで螺旋曲線22sに接するように形成された円形状部26が設けられている。円形状部26は旋回用通路21及び旋回室22の高さ方向旋回の中心軸に沿う方向全体にわたって形成されているので、周方向において所定の角度範囲で構成される部分的な円柱形状部を構成している。旋回用通路21の側壁21eは円形状部26によって構成される円柱面に接するように形成されており、この接点37が旋回用通路21の側壁21eの下流端終点となる。円形状部26によって構成される円柱面は旋回用通路21の側壁21eの下流端と旋回室22の内周壁の終端Seとを接続する接続面中間の面を構成している。また、旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの終端終点Seと旋回用通路21の側壁21eの下流端終点37とは離れており、厚みφKが形成されている。本実施例の場合、螺旋曲線22sの終端終点Seから側壁21eの延長線に下ろした垂線の長さを厚みφKとしている。尚、旋回室22の内周壁が描く螺旋曲線22sの終端終点Seや側壁21eの下流端終点37は折れ曲がりや曲率の変化から決定することができる。また、上記説明において、側壁21eの延長線及び螺旋曲線22sの延長線のように延長線としたのは、本実施例では、螺旋曲線22sの終端Seが螺旋曲線22s及びその延長線上において、点Y0よりも上流側に位置しているからである。例えば、螺旋曲線22sの終端Seを点Y0に一致させた場合は、側壁21eの延長線及び螺旋曲線22sの延長線ではなく、側壁21e及び螺旋曲線22sとするべきである。上記仮定と構成は螺旋曲線について記載しているが、螺旋曲線をインボリュート曲線に変えれば、インボリュート曲線にも適用可能である。また、厚み形成部25は断面が部分円でなく、図8に点線38で示すように、直線形状にしてもよい。この場合、厚み形成部25は平面になる。この平面は、Y軸に平行でXY平面に垂直な面として形成すると良い。なお、これらの壁面の厚みは加工の際に必要な角Rや角面取り0005ミリメートル程度を含んで形成されるものである。図6は厚み形成部25の厚みφKに対する噴霧の対称性を示した図であり、目標値を満足するには所定の厚み範囲が有効であることを示唆している。φKの大きさは001ミリメートルから01ミリメートル程度の範囲を許容しており、好ましくは002ミリメートルから006ミリメートル程度を優先的に採用している。この厚みφKによって、旋回室22を周回した燃料と旋回用通路21より流入した燃料の衝突が緩和され、旋回室21においてはらせん壁面に沿うスムースな流れが形成される。尚、図6では旋回室22と旋回用通路21との接続部の位置ずれを考慮していないため、厚み形成部25の厚みφKが0の場合でも設計目標値に収まる結果となっている。図6からは、設計目標値に収めるためには、厚みφKに上限値が存在することが分かる。また、図6では厚みφKが0の場合でも設計目標値に収まる結果となっているが、これは旋回室22と旋回用通路21との接続部の位置ずれを考慮していないためであり、発明が解決しようとする課題で説明したように、厚みφKを設けない場合0にした場合には旋回室22と旋回用通路21との接続部の位置ずれが生じ易くなる。従って、厚みφKを設けない場合に接続部の位置ずれを考慮すると、設計目標値に収まらなくなる可能性がある。図10に、燃料流れを解析した結果を示す。図10では、矢印ベクトルで流れを表現している。図10aは、旋回用通路21の側壁21eと旋回室22の内周壁とが交わる場合で、両壁の接続部にナイフエッジのように先が尖ったシャープなエッジ形状部が形成される場合である。図10bは両壁の接続部に厚み形成部25を設けた場合である。図10aに示す流れを観察すると、旋回用通路21から流入する燃料が、旋回室22を周回した流れと合流し、矢印51で示すように、旋回室22の壁面側に押し付けられる流れ態様となる。このような場合、燃料噴射孔23から流出する燃料噴霧液膜は非対称となる。図10bに示す流れを観察すると、接続部の厚み部位φKの後流で旋回室21を周回した流れと旋回用通路22からの流れとの衝突が緩和され、矢印52で示すように、旋回室22の曲率に沿った流れが形成される。このような場合、燃料噴射孔23内では流れがほぼ対称に形成され、燃料噴射孔23より噴射される燃料噴霧は対称になる。上記実施例では、以下のような構成及び作用効果も合わせ持っている。燃料噴射孔23の直径は十分大きい。直径を大きくすると、内部に形成される空洞を十分大きくすることができる。いわゆる、ここでの旋回速度エネルギーを損失することなく噴射燃料の薄膜化に作用させることができる。また、燃料噴射孔23の板厚この場合旋回室の高さと同じに対する噴射孔直径の比を小さくしているので、旋回速度エネルギーの損失も極めて小さい。もって、燃料の微粒化特性が極めて優れることになる。さらに、燃料噴射孔23の板厚に対する噴射孔直径の比が小さいのでプレス加工性が向上している。この様な構成ではコスト低減効果は勿論であるが、加工性の向上によって寸法バラツキが抑えられるので、噴霧形状や噴射量のロバスト性が格段に向上する。以上説明したように、本発明の実施形態にかかる燃料噴射弁は、旋回室22と旋回用通路21,41の接続部に所定の厚み形成部25を設けることにより、噴射燃料の対称性を確保して均一な薄膜を形成することにより微粒化を促進させている。この厚み形成部25は、旋回室22を周回した燃料を、螺旋壁面22sの曲率方向にその旋回流れを整えるので、旋回用通路21,41から流入する燃料と合流し加速されて旋回室22内に流れる。このとき、旋回室22を周回した燃料流れと旋回用通路21から流入する燃料流れとの大きな衝突が回避されて、旋回室22を周回した燃料は旋回用通路21より流入する燃料を加速誘引しながら旋回室22の曲率面に沿った流れとなる。これによって、燃料噴射孔23の出口においては、十分な旋回強さによって薄膜化された対称旋回の中心軸を中心とする周方向において均一な液膜が形成されて微粒化を促進させることができる。このように均一に薄膜化した燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発に行われるので、分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。また、プレス加工を容易にした設計諸元としたことで、コストパホーマンスに優れた安価な燃料噴射弁とすることができる。"