"結着樹脂、着色剤、ワックス及びアミド化合物を含有するイエロートナー粒子を有するイエロートナーであって、前記着色剤は、イソインドリン化合物を含有し、前記アミド化合物は、下記式1で表される化合物を含有し、前記ワックスは、エステルワックスを含有することを特徴とするイエロートナー。ただし、X1は置換基を有していても良い炭素数9以上40以下の炭化水素基であり、X2は水素原子、または置換基を有していても良い炭素数1以上7以下の炭化水素基である。前記イエロートナー粒子が、前記アミド化合物を前記イソインドリン化合物100質量部に対して10.0質量部以上200.0質量部以下含有することを特徴とする請求項1に記載のイエロートナー。前記イソインドリン化合物が、C.I.PigmentYellow185であることを特徴とする請求項1または2に記載のイエロートナー。前記トナー粒子が、カルボキシ基を有する酸価3.0mgKOH/g以上の2種類の極性樹脂をさらに含有し、前記2種類の極性樹脂のうち溶解度パラメータSP値の高いものを極性樹脂H、SP値の低いものを極性樹脂Lとし、前記結着樹脂のSP値をδBcal/cm312、極性樹脂HのSP値をδHcal/cm312、極性樹脂LのSP値をδLcal/cm312とした時、下記式2から4の関係を満たすことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のイエロートナー。8.70≦δB≦9.5021.00≦δH-δB≦3.0030.00≦|δL-δB|≦0.704重合性単量体、着色剤及びアミド化合物を少なくとも含有する重合性単量体組成物を水系媒体中に加え、前記水系媒体中で前記重合性単量体組成物を造粒して前記重合性単量体組成物の粒子を形成する造粒工程と、前記重合性単量体組成物の前記粒子に含まれる前記重合性単量体を重合してトナー粒子を生成する重合工程とを少なくとも有するトナー粒子の製造方法であって、前記着色剤は、イソインドリン化合物を少なくとも含有し、前記アミド化合物は、下記式5で表されるアミド化合物であり、前記重合性単量体組成物は、前記アミド化合物を前記イソインドリン化合物100質量部に対して10.0質量部以上200.0質量部以下含有することを特徴とするトナー粒子の製造方法。ただし、X1は置換基を有していても良い炭素数9以上40以下の炭化水素基であり、X2は水素原子、または置換基を有していても良い炭素数1以上7以下の炭化水素基である。本発明の目的は、前記の従来技術の問題点を解決することにある。すなわち、本発明の目的は、低温における良好な定着性、さらなる高着色力、さらなる高現像性を維持しながら、高速で長期に渡ってプリントしても高精細及び高画質の画像を出力し続けられる、高耐久性を有するイエロートナーを提供することにある。本発明者らは前記従来技術の問題点を解決するために鋭意検討を重ねた結果、以下の構成により問題点を解決することができることを見出し、本発明に到達したものである。すなわち、本発明は、結着樹脂、着色剤、ワックス及びアミド化合物を含有するイエロートナー粒子を有するイエロートナーであって、前記着色剤は、イソインドリン化合物を含有し、前記アミド化合物は、下記式1で表される化合物を含有し、前記ワックスは、エステルワックスを含有することを特徴とするイエロートナーである。ただし、X1は置換基を有していても良い炭素数9以上40以下の炭化水素基であり、X2は水素原子、または置換基を有していても良い炭素数1以上7以下の炭化水素基である。本発明によれば、着色剤としてイソインドリン構造を有するイエロー着色剤を使用したトナーにおいて、トナー中の着色剤の均一分散性をさらに向上させることができ、低温での良好な定着性、さらなる高着色力、さらなる高現像性を維持しながら、高速で長期に渡ってプリントしてもカブリ等の画像弊害が少ない、高耐久性を有するイエロートナーを得ることができる。また、特に懸濁重合法や溶解懸濁法といった湿式製造方法を用いた場合、造粒性にすぐれ、分級工程を経る前においても、小粒子量や粗粉量の少ない、粒径分布の良好なイエロートナーを得ることができる。以下、本発明の実施の形態を示して、本発明を詳細に説明する。本発明において用いられるイソインドリン構造を有するイエロー着色剤は、着色力や耐候性、隠蔽性、OHP透明性に優れ、また、色相が鮮明な着色剤であるため、イエロートナーの着色剤として使用するのに好適な着色剤である。その一方、イソインドリン構造を有する着色剤は、一般的に酸性を有するという性質がある。さらに、スチレン等の有機溶媒への分散難度が高い着色剤であるという性質を有しており、トナー粒子中で着色剤同士の排斥や凝集が生じやすくなってしまい、顔料の分散安定性が低下してしまうという課題があった。また一方で、イソインドリン構造を有する着色剤は、水系中への親和性が比較的良好な着色剤であることが知られている。そのため、例えば水系媒体中にてO/W型エマルジョンにてトナー粒子を製造する際に、イソインドリン構造を有する着色剤のトナー粒子表面への存在確率が高くなるという問題があった。その結果、トナー表面の着色剤が悪影響を及ぼし、低温におけるトナーの定着性の悪化や、トナーの帯電性の低下、また現像部材への汚染による現像特性の低下を生じてしまう。さらに連続プリントにおいて、トナーの劣化が生じやすくなり、定着部材への汚染も併発し定着特性も悪化させてしまうことがあるという問題があった。本発明者らは、結着樹脂、着色剤、ワックス及びアミド化合物を含有するイエロートナー粒子を有するイエロートナーであって、前記着色剤はイソインドリン化合物を含有し、前記アミド化合物は下記式1で表される化合物を含有し、前記ワックスはエステルワックスを含有する場合、前記問題を解決できるイエロートナーを得ることができることを見出した。ただし、X1は置換基を有していても良い炭素数9以上40以下の炭化水素基であり、X2は水素原子、または置換基を有していても良い炭素数1以上7以下の炭化水素基である。本発明に用いられる着色剤は、イソインドリン化合物を少なくとも含有する。イソインドリン化合物は構造中にイソインドリン環を有し、着色力や耐候性が良好な着色剤である。本発明で使用されるイソインドリン化合物としては、以下の、C.I.PigmentYellow139、185、C.I.PigmentOrange66、69等が好適に例示できる。これらの着色剤の添加量は、結着樹脂100質量部に対し1.0質量部以上20.0質量部以下が好適である。また、本発明に用いられるトナーは、前記イソインドリン化合物含有と共に、下記式1で表されるアミド化合物を少なくとも含有する。ただし、X1は置換基を有していても良い炭素数9以上40以下の炭化水素基であり、X2は水素原子、または置換基を有していても良い炭素数1以上7以下の炭化水素基である。前記アミド化合物を含有することにより、極性の大きいアミド基と酸性材料であるイソインドリン化合物含有着色剤組成物とが相互作用を起こし、前記着色剤組成物がトナー粒子中においてより安定した状態をとるようになると考えられる。その結果、前記着色剤組成物のトナー粒子中への分散性がより良好となる。それにより、着色力の向上や低温定着性を実現することができる。また、トナー中に極性樹脂や荷電制御剤が含まれている場合には、前記アミド化合物との相互作用によりイソインドリン化合物と、極性樹脂や荷電制御剤との排斥を抑えることができ、同じく着色剤の分散性向上が達成できる。前記アミド化合物の具体的な構造としては、式1を満たせば特に限定されるものではないが、例えば以下のような化合物を使用することができる。デカンアミド、ミリスチン酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリル酸アミド、ベヘン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、パルミチン酸アミド、12-ヒドロキシステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類、N-置換脂肪酸アミド類等である。また、これらの化合物は、不飽和基を有していてもよいし、フェニル基やヒドロキシル基等の置換基を有していてもよい。また、前記式1において、X1は分岐状の構造を有していてもよい。前記アミド化合物の、X1における炭素原子数が9未満の場合、前記イソインドリン含有着色剤組成物がトナー製造工程において凝集しやすくなり、前記着色剤組成物の分散性が悪化することがある。その場合、十分な着色力を発揮することができなかったり、色相が変化したりするなどの問題が生じてしまう。また、イソインドリン化合物の疎水性が十分には向上せず、水系媒体中でトナーを作製した際に、イソインドリン化合物がトナー粒子表面に偏在しやすくなる。その場合、トナーによる現像部材の汚染や、定着機の汚染といった問題が生じてしまう。X1における炭素原子数が40より大きい場合、アミド化合物の融点が高くなるために、トナーの低温定着性に弊害を生じやすくなる。また、X2における炭素原子数が7より大きい場合には、同じくアミド化合物の融点が高くなるために、トナーの低温定着性に弊害を生じやすくなる。また、アミド基の極性が低下するために、イソインドリン化合物への吸着性能が低下してしまい、イソインドリン化合物の分散安定性が損なわれる場合がある。その結果、トナーの着色力が低下したり、連続プリントによるトナー劣化が生じやすくなったりする原因となる。また、本発明に用いられるトナーは、少なくともエステルワックスを含有する。前記エステルワックスは、結着樹脂に相溶しやすく、トナー画像の加熱定着時にスチレンアクリル共重合体の如きトナーの結着樹脂の可塑剤として作用することから、定着性を高めることができる点で好ましいワックスである。さらに、前記エステルワックスは前記アミド化合物とも相溶しやすい材料であることから、前記エステルワックスを使用した場合、アミド化合物と相互作用したイソインドリン化合物をトナー粒子中に更に均一に分散させることができる。その結果、トナーの着色力をさらに向上させることができる。また、アミド化合物のトナー表面への染み出しを抑制でき、トナーの摩擦帯電量を適度な値に制御することができる。前記エステルワックスの含有量は、結着樹脂100質量部当り1.0質量部以上15質量部以下である。より好ましくは2.0質量部以上10.0質量部以下が良い。前記エステルワックスの含有量を前記範囲とすることで、前記エステルワックスと前記アミドワックスとの相溶効果が発揮され、着色剤組成物のトナー粒子中への分散性がさらに良好になり、また十分小さい着色剤粒子の一次粒径を保持することができる。それにより、十分な着色力を発揮しつつ、所望の色味を達成することができ、またOHP透過時の透明性を向上させることができると考えている。前記エステルワックスの含有量が、結着樹脂100質量部当り1.0質量部未満の場合には、前記エステルワックスと前記アミドワックスとの相溶性が小さく、トナーの着色力が低下してしまうことがある。また、定着器による加熱時のワックスの染み出し性が低すぎるために、低温定着性や離型性に劣ってしまう。また、前記エステルワックスの含有量が、結着樹脂100質量部当り15.0質量部より大きい場合には、高温環境下におけるワックスの染み出し量が多くなりすぎるため、摩擦帯電量が低下してしまう。また、耐ホットオフセット性も悪化する場合がある。エステルワックスとしては、炭素数15個乃至45個の長鎖アルキルアルコールと炭素数15乃至45個の長鎖アルキルカルボン酸とのエステル化合物を主成分とするワックス、カルナバワックスを精製したワックス、キャンデリラワックスを精製したワックスが挙げられる。エステルワックスとして特に好ましく用いられるエステルワックスは、高級アルコール成分と同じく、高級カルボン酸成分から合成されるのが一般的である。これら高級アルコールや高級カルボン酸成分は、通常天然物から得られることが多く、一般的には、偶数の炭素数を有する混合物から構成されている。これら混合物をそのままエステル化した場合は、目的とするエステル化合物の他に各種の類似構造物を持つ副生成物が副生するため、トナーの各特性に悪影響を及ぼし易い。このため、本発明においては、原材料や生成物を溶剤抽出や減圧蒸留操作を用いて精製することによって得られるエステルワックスを使用することが好ましい。さらに、前記エステルワックスと組み合わせて好ましく用いられる結晶性樹脂として、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如きポリメチレンワックスが挙げられる。これらのワックスの中では、示査走査熱量測定装置により測定されるDSC曲線の最大吸熱ピークが40°C乃至110°Cの範囲にあるものが好ましく、更には45°C乃至90°Cの範囲にあるものがより好ましい。また、最大吸熱ピークの半値幅は、2乃至15°Cであることが好ましく、2乃至10°Cであることがより好ましい。最大吸熱ピークの半値幅とは、吸熱ピークにおけるベースラインからピーク高さの2分の1の値を示す部分の、吸熱チャートの温度幅のことである。半値幅が前記の範囲内である場合、ワックスの結晶性が適度であり、適度な硬度を有するため、感光体や帯電部材への汚染の発生を抑制することができる。また、本発明のトナーは、示差走査熱量測定装置により測定されるDSC曲線の70乃至120°Cの範囲に前記ワックスの融点に起因する最大吸熱ピークを持つことが好ましい。本発明では、前記イエロートナー粒子が、前記アミド化合物を前記イソインドリン化合物100質量部に対して10.0質量部以上200.0質量部以下含有することが好ましい。より好ましくは10.0質量部以上100.0質量部以下である。前記アミド化合物の含有量が前記イソインドリン化合物100質量部に対して10.0質量部以上200.0質量部以下である場合、前記アミド化合物と前記イソインドリン化合物との相互作用によるイソインドリン化合物の分散安定化効果が最も大きく発揮され、トナーの着色力や色相をさらに向上させることが可能となる。また、本発明では、前記イソインドリン化合物が、C.I.PigmentYellow185であることが好ましい。C.I.PigmentYellow185はイソインドリン化合物の中でも特に着色力が高く、また透明性も高い着色剤である。これにより、トナーの着色力をさらに向上させることが可能となる。また、C.I.PigmentYellow185は鮮明な緑味の黄色の色相を示すことから、トナーの色相をさらに向上させることが可能となる。本発明のトナー粒子は、重合性単量体及び着色剤を少なくとも含有する重合性単量体組成物を水系媒体に加え、該水系媒体中で該重合性単量体組成物を造粒して該重合性単量体組成物の粒子を形成し、該重合性単量体組成物の該粒子に含まれる該重合性単量体を重合して得られることが望ましい。上記製造を用いた場合、トナーの円形度がさらに上昇し、現像性や転写性がより向上する。本発明のトナーは、更に極性樹脂を含有し、示差走査熱量計により測定した該極性樹脂のガラス転移温度Tg°Cが、70°C以上120°C以下であることが好ましく、85°C以上110°C以下に存在することが好ましい。極性樹脂を含有することで、トナーに適度な強靭性が得られ、現像時の耐ストレス性が向上する。その結果、長期画出しにおいて、帯電量が低下し、かぶりやトナー飛散を引き起こしてしまうことを防止できる。また、トナー粒子に好ましく外添されるシリカ、チタン等に代表される無機微粒子の埋め込みによる転写効率の低下を抑制できる。加えて、トナー製造時において、トナー粒子間における極性樹脂と着色剤の均一な組成分布が得やすくなり、粒度均一性が向上する。その理由は定かではないが、極性樹脂の適度な分子運動により、着色剤との相互作用を引き起こしやすくしているものと予想している。また本発明では、前記トナー粒子が、カルボキシ基を有する酸価3.0mgKOH/g以上の2種類の極性樹脂をさらに含有し、前記2種類の極性樹脂のうち溶解度パラメータSP値の高いものを極性樹脂H、SP値の低いものを極性樹脂Lとし、前記結着樹脂のSP値をδBcal/cm312、極性樹脂HのSP値をδHcal/cm312、極性樹脂LのSP値をδLcal/cm312とした時、下記式2から4の関係を満たすことが更に好ましい。8.70≦δB≦9.5021.00≦δH-δB≦3.0030.00≦|δL-δB|≦0.704本発明のトナーにおいては、含有する極性樹脂の溶解度パラメータを一定の範囲内とすることで、より高温の環境においても保存性を満足しながら、更なる高現像性高転写性低温定着性を同時に満たすトナーを提供することが可能である。以下にその理由を説明する。従来より、低温定着性を保ちながらトナーの耐熱性を高めるためにトナーの構造をトナー表層部に高ガラス転移点以下Tgとも言うの樹脂を用い、トナー内層部に低Tgの樹脂を用いたコアシェル構造とする検討が行われてきた。このとき、トナー内層とトナー表層の相溶状態には二つのタイプが考えられる。一方は、トナー内層とトナー表層とが相分離したタイプである。そして他方は、トナー内層とトナー表層とが相溶したタイプである。そして、その相溶状態の制御はトナー表層とトナー内層に用いる樹脂の溶解度パラメータ以下SP値とも言うの差を制御することによって行うことが可能である。具体的には、異なる樹脂同士を混合する場合、そのSP値差が概ね1.00cal/cm312以上の場合にはその樹脂同士は相分離し、概ね1.00cal/cm312以下の場合にはその樹脂同士は相溶することが知られている。ここで、トナー表層部に用いた樹脂を樹脂Aとし、トナー内層部に用いた樹脂を樹脂Bとする。その時、樹脂AのSP値と樹脂BのSP値の差が1.00cal/cm312以上の場合、樹脂Aと樹脂Bは相分離して存在していると考えられる。このようなタイプのコアシェル構造の場合には、トナー内層とトナー表層の間に明確な界面が存在すると考えられる。そのため、トナー内層の低Tgの樹脂がトナー表層に影響を及ぼしにくく、高温時の保存性を満足しやすい。しかしながら、トナー内層のTgとトナー表層のTgが大きく異なるため、トナーがトナー内層のTgを超える温度に加熱された場合には、トナー内層とトナー外層の熱膨張率の差が大きくなりやすい。そして、それがトナー表層の剥がれや割れ等に伴う高温使用時の耐久性低下につながる。また、一度、トナー表層の剥がれ、割れ等が発生した場合には保存安定性も低下してしまうことから、高温時の保管においても長期の保管では保存性も低くなりやすく、また、高温と低温を繰り返すような環境下における保存安定性にも問題を生じやすい。一方、樹脂AのSP値と樹脂BのSP値との差が1.00cal/cm312未満である場合、樹脂Aと樹脂Bは相溶して存在していると考えられる。この場合、トナー内層とトナー表層の間には明確な界面が存在しないと考えられる。そのため、トナーが樹脂BのTg以上の温度に加熱された場合においてもトナー内層とトナー表層の界面における歪が小さいため、トナー内層とトナー表層の間の力学的な強度は高いと考えられる。その結果、上記構成のトナーは高温での使用時および保管時において耐久性の低下は小さいと考えられる。反面、トナー内層とトナー表層が連続的に存在することからトナー表層によるトナー内層の遮蔽性が低いため、樹脂AのTgが充分に高い場合においても保存安定性が高まりにくい。すなわち、ブロッキング等が発生しやすいことが考えられる。本発明のトナーにおいては内層に存在する結着樹脂よりSP値が1.00cal/cm312以上大きい極性樹脂HとSP値差が0.70cal/cm312以下の極性樹脂Lを併用している。これらの材料を用いて水系媒体中での造粒によってトナー粒子を得た場合、SP値の序列と極性樹脂が持つ酸価により、トナー粒子内部は内側から、結着樹脂からなるトナー内層、結着樹脂と極性樹脂Lが相溶したトナー中間層、そして極性樹脂Hからなるトナー表層の3層構造をとると考えられる。この構造をとる場合、表層と中間層の間のSP値差は大きくなることから、表層と中間層の間には界面が存在すると考えられる。一方、中間層においては表層に近づくほど極性樹脂Lの含有率が上がると考えられることから、極性樹脂Hと極性樹脂LのTgを最適化することにより、表層と中間層の間のTg差を小さく設計することができると考えられる。上記2点により、本発明のトナーにおいてはトナーが結着樹脂のTg以上の温度に加熱された場合においてもトナー中間層とトナー表層の界面における歪が小さく、トナー中間層とトナー表層の間の力学的な強度は高いと考えられる。その結果、本発明のトナーは高温での使用時および保管時における耐久性の低下は小さいと考えられる。また、トナー中間層とトナー表層の間にSP値差の大きな界面が存在することからトナー表層によるトナー内層の遮蔽性を高くすることができると考えられる。さらに、上記構成をとることにより、極性樹脂Hおよび極性樹脂LのTgを低く設計したり、極性樹脂Hおよび極性樹脂Lの分子量を低く設計したり、極性樹脂Hおよび極性樹脂Lの含有量を少なくした場合にも従来のトナーと同様の耐熱性を持たせることが可能となる。よって、従来のトナーと比較して低温定着性に勝る設計とすることが可能と考えられる。上記δBが8.70以上9.50以下である場合、以下に述べるδH-δBcal/cm312、|δL-δB|cal/cm312、TgH°C、TgL°C、MwH、MwL、極性樹脂Hの含有量および極性樹脂Lの含有量を本発明の範囲とすることとの相乗効果により、高温保管時および高温使用時におけるトナーの耐久性、保存安定性および低温定着性を高めることができる。特にδBは結着樹脂のSP値であることから、トナー内層、トナー中間層およびトナー表層からなる3層構造の形成に関連する。それにより、高温保管時および高温使用時におけるトナーの耐久性、保存安定性を高めることに対する影響が大きい。また、8.90以上9.30以下である場合には前記効果はより向上し、9.00以上9.20以下である場合には前記効果はさらに向上する。また、本発明のトナーにおいて、極性樹脂HのSP値δHcal/cm312と結着樹脂のSP値δBとの差δH-δBcal/cm312は1.00以上3.00以下である。より好ましくは1.30以上2.50以下である。さらに好ましくは1.30以上2.00以下である。上記δH-δBが1.00以上3.00以下である場合、上に述べたδB、以下に述べる|δL-δB|cal/cm312、TgH°C、TgL°C、MwH、MwL、極性樹脂Hの含有量および極性樹脂Lの含有量を本発明の範囲とすることとの相乗効果により、高温保管時および高温使用時におけるトナーの耐久性、保存安定性および低温定着性を高めることができる。特にδH-δBはトナー表層とトナー中間層の間の界面形成に関連することから、高温保管時の保存安定性を高めることに対する影響が大きい。また、1.30以上2.50以下である場合には前記効果はより向上し、1.30以上2.00以下である場合にはさらに向上する。また、本発明のトナーにおいて、極性樹脂LのSP値δLcal/cm312と結着樹脂のSP値δBとの差の絶対値|δL-δB|cal/cm312は0.00以上0.70以下である。より好ましくは0.00以上0.50以下である。さらに好ましくは0.00以上0.30以下である。上記|δL-δB|が0.00以上0.70以下である場合、高温保管時および高温使用時におけるトナーの耐久性、保存安定性および低温定着性を高めることができる。特に、|δL-δB|はトナー内層とトナー中間層の間の密着性に関連することから、高温使用時におけるトナーの耐久性を高めることに対する影響が大きい。また、0.00以上0.50以下である場合には前記効果はより向上し、0.00以上0.30以下である場合にはさらに向上する。なお、各樹脂のSP値はそのモノマー組成を変化させることにより、制御することが可能である。また、各樹脂の酸価もそのモノマー組成を変えることにより制御可能である。本発明のトナーに用いられる極性樹脂Hおよび極性樹脂Lに関しては、カルボキシル基を有するものであればその種類は特段限定されず、以下の;アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸、マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸とスチレン、α-メチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等の不飽和カルボン酸エステル、マレイン酸無水物等の不飽和ジカルボン酸無水物、アクリロニトリル等のニトリル系ビニル単量体、塩化ビニル等の含ハロゲン系ビニル単量体、ニトロスチレン等のニトロ系ビニル単量体などとの共重合体などのカルボキシル基含有ビニル系樹脂;カルボキシル基含有ポリエステル系樹脂;カルボキシル基含有ポリウレタン系樹脂;カルボキシル基含有ポリアミド系樹脂;などが例示できる。中でも高温放置時の帯電安定性、トナー内層とトナー中間層の密着性およびトナー表層によるトナー内層の遮蔽性の観点から、極性樹脂Lとしてカルボキシル基含有ビニル系樹脂を、極性樹脂Hとしてカルボキシル基含有ポリエステル系樹脂をそれぞれ用いることが好ましい。ビニル系極性樹脂とポリエステル系極性樹脂を併用することにより高温使用時の耐久性、帯電安定性および高温保管時の保存安定性がさらに向上する。本発明においてはさらに極性樹脂Lのピーク分子量以下Mpとも言うが1.0×104以上3.0×104以下であり、極性樹脂Lの低分子量成分分子量がMp未満の領域の酸価をαmgKOH/g、高分子量成分分子量がMp以上の領域の酸価をβmgKOH/gとしたとき、0.8≦α/β≦1.2を満たすとよい。上記Mp、αおよびβが上記関係を満たす場合、中間層における酸価の分布が均等となることで、高温使用時におけるトナーの帯電安定性がさらに向上する。なお、極性樹脂LのMp、αおよびβは重合反応時の反応条件を変化させることにより制御可能である。本発明に用いられる重合性単量体組成物は重合性単量体を含有する。本発明に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。スチレン;α-メチルスチレン、β-メチルスチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレン、p-メトキシスチレン、p-フェニルスチレンの如きスチレン系重合性単量体;メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、iso-プロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、iso-ブチルアクリレート、tert-ブチルアクリレート、n-アミルアクリレート、n-ヘキシルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、n-オクチルアクリレート、n-ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、2-ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体;メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、iso-プロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、iso-ブチルメタクリレート、tert-ブチルメタクリレート、n-アミルメタクリレート、n-ヘキシルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、n-オクチルメタクリレート、n-ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体;メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル;ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン。多官能性重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、2,2’-ビス4-アクリロキシジエトキシフェニルプロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、2,2’-ビス4-メタクリロキシジエトキシフェニルプロパン、2,2’-ビス4-メタクリロキシポリエトキシフェニルプロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル。本発明においては、前記した単官能性重合性単量体を単独で或いは2種以上組み合わせて、又は前記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は、架橋剤として作用することも可能である。架橋剤は、単官能性重合性単量体100質量部に対して0.001乃至15質量部の割合で用いることができる。多官能性重合性単量体としては、前記したものに加えて、ジビニルアニリン、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物や3個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。本発明に用いられる黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー/マゼンタ/シアン着色剤を用い各色に調色されたものが利用される。特に染料やカーボンブラックは、重合阻害性を有しているものが多いので使用の際に注意を要する。本発明に用いられるイエロー着色剤としては、モノアゾ化合物、ジスアゾ化合物、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。具体的には、以下の、C.I.PigmentYellow12、13、14、15、17、62、73、74、83、93、94、95、97、109、110、111、120、128、129、138、147、150、151、154、155、168、180、185、214、C.I.SolventYellow93、162等が例示できる。本発明に用いられるマゼンタ着色剤としては、モノアゾ化合物、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レ-キ化合物、ナフト-ル化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、以下の、C.I.PigmentRed2、3、5、6、7、23、48:2、48:3、48:4、57:1、81:1、122、146、150、166、169、177、184、185、202、206、220、221、238、254、269、C.I.PigmentViolet19等が例示できる。本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レ-キ化合物等が挙げられる。具体的には、C.I.PigmentBlue1、7、15、15:1、15:2、15:3、15:4、60、62、66等が挙げられる。これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、OHP透明性、トナー中への分散性の点から選択される。前記着色剤の添加量は、重合性単量体100質量部に対し1乃至20質量部添加して用いられる。さらに本発明のトナーは、着色剤として磁性材料を含有させ磁性トナーとすることも可能である。この場合、磁性材料は着色剤の役割をかねることもできる。磁性材料としては、以下の、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄;鉄、コバルト、ニッケルの如き金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属の合金及びその混合物等が例示できる。前記磁性体は、より好ましくは、表面改質された磁性体が好ましく、重合阻害のない物質である表面改質剤により、疎水化処理を施したものがさらに好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤を挙げることができる。これらの磁性体は個数平均粒径が2μm以下、好ましくは0.1乃至0.5μmのものが好ましい。トナー粒子中に含有させる量としては重合性単量体100質量部に対し20乃至200質量部、特に好ましくは重合性単量体100質量部に対し40乃至150質量部が良い。重合開始剤としては、油溶性開始剤及び/又は水溶性開始剤が用いられる。好ましくは、重合反応時の反応温度における半減期が0.5乃至30時間のものである。また重合性単量体100質量部に対し0.5乃至20質量部の添加量で重合反応を行うと、通常、分子量1万乃至4万の間に極大を有する重合体が得られ、適当な強度と溶融特性を有するトナーを得ることができる。重合開始剤の例としては、以下のものが挙げられる。2,2’-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤;ベンゾイルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシ2-エチルヘキサノエート、t-ブチルパーオキシピバレート、t-ブチルパーオキシイソブチレート、t-ブチルパーオキシネオデカノエート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドの如き過酸化物系重合開始剤。特に好ましくは、重合反応中の分解時にエーテル化合物を生成するような重合開始剤である。上記水系媒体には、無機または有機の分散安定剤を添加することがよい。分散安定剤として使用する無機化合物の種類としては特段限定はされないが、以下の、リン酸カルシウム塩類、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、酸化ケイ素、酸化アルミニウムが挙げられる。それらの中でも特にリン酸カルシウム塩類を用いることが好ましい。リン酸カルシウム塩類の具体例としては、ヒドロキシアパタイト、フルオロアパタイト、カルシウム欠損型アパタイト、炭酸アパタイト、リン酸三カルシウム、リン酸水素カルシウム、リン酸二水素カルシウム、二リン酸カルシウム、リン酸四カルシウム、リン酸八カルシウム及びそれら複数の混合物が好適に用いられる。また、これらのリン酸カルシウム塩類の正帯電性や酸への可溶度などを考慮すると、本発明に用いられるリン酸カルシウム塩類にはヒドロキシアパタイトを含有することがさらに好ましい。さらに、これらの難水溶性無機微粒子は市販のものをそのまま用いてもよいが、難水溶性無機微粒子の粒径制御を考慮すると分散媒中にて難水溶性無機微粒子を生成させることがよい。例えば、ヒドロキシアパタイトの場合、高撹拌下においてリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム溶液とを混合することにより得ることがよい。有機化合物の種類としては特段限定はされないが、以下の、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、デンプン等が例示できる。これらの分散安定剤は、重合性単量体100.0質量部に対して、0.2乃至20.0質量部を使用することが好ましい。また、これら分散安定剤の微細な分散のために、界面活性剤を使用してもよい。分散安定剤の所期の作用を促進するためのものである。界面活性剤の種類としては特段限定はされないが、以下の、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が例示できる。分散安定剤として、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いてもよいが、より細かい粒子を得るために、水系媒体中にて上記無機化合物を生成させて用いてもよい。例えばヒドロキシアパタイトや第三リン酸カルシウムなどのリン酸カルシウム類の場合、高撹拌下において、リン酸塩水溶液とカルシウム塩水溶液を混合するとよい。本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤を使用しても良い。本発明のトナーにはさらにスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体または共重合体以下スルホン酸基等を有する重合体とも言うを含有するとよい。スルホン酸基等を有する重合体を含有する場合、高温使用時の帯電安定性がさらに高まる。トナー中に含有させる量としては、結着樹脂100.0質量部に対し0.1乃至3.0質量部がよい。上記重合体を製造するためのスルホン酸基を有する単量体としては以下の;スチレンスルホン酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、2-メタクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸等が例示できる。本発明に用いられるスルホン酸基等を含有する重合体は、上記単量体の単重合体であってもよいが、上記単量体と他の単量体との共重合体であってもよい。上記単量体と共重合体をなす単量体としては、結着樹脂の項に示したビニル系単量体が挙げられる。本発明のトナーにはさらに荷電制御剤を含有してもよい。本発明のトナーに用いられる荷電制御剤としては、特段の制限なく従来公知の荷電制御剤を用いることができる。具体的には、負帯電制御剤として以下の、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸等に代表される芳香族カルボン酸の金属化合物;アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体;ホウ素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。また、正帯電制御剤として以下の、四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物;グアニジン化合物;ニグロシン系化合物;イミダゾール化合物等が挙げられる。これらの帯電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂100.0質量部に対して0.1乃至10質量部、より好ましくは0.1乃至5質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー粒子100.0質量部に対し、好ましくは0.005乃至1.0質量部、より好ましくは0.01乃至0.3質量部である。本発明のトナーにはさらに離型剤としてワックスを含有してもよい。本発明に用いられるワックスの種類としては前記エステルワックスを単独で用いる以外に、以下のワックスを併用することも可能である。具体的には、以下の、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油系ワックス及びその誘導体;モンタンワックス及びその誘導体;フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体;ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス及びその誘導体;高級脂肪族アルコール;ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸;酸アミドワックス;硬化ヒマシ油及びその誘導体;植物系ワックス;動物性ワックス等が例示できる。上記ワックスは結着樹脂100.0質量部に対し1.0乃至40.0質量部を含有させることが好ましい。より好ましくは、3.0乃至25.0質量部であることがよい。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤を少なくとも含有するトナー粒子に加え、無機微粉体を含有してもよく、無機微粉体は外添されていることが好ましい。無機微粉体の添加量は、トナー粒子100質量部に対し0.01乃至5.0質量部であることが好ましく、0.1乃至4.0質量部であることがより好ましい。添加量が前記の範囲内であれば、定着性の低下を抑制しつつ、十分な流動性の向上効果が得られる。前記無機微粉体は、個数平均一次粒径が4乃至80nmであることが好ましく、4乃至60nmであることがより好ましい。無機微粉体としては、酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末、酸化亜鉛粉末の如き金属酸化物;湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如きシリカ微粉末が挙げられる。本発明では、先述のように、その中でも特に、酸化チタン微粉末を含有していることが好ましい。また、前記金属酸化物やシリカ微粉末をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルの如き処理剤により表面処理しても良い。更には、アルミドープシリカ、チタン酸ストロンチウム、ハイドロタルサイトが挙げられる。その他にも、外添剤として、フッ化ビニリデン微粉未、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末;ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸鉛等の如き脂肪酸金属塩を添加することもできる。次に、本発明のトナーの製造方法について述べる。本発明のトナーの製造方法としては水系媒体中において造粒する工程を含む製造方法であれば特段の制限なく用いることができる。具体的には;有機溶媒中にトナー構成成分を溶解あるいは分散させた後、水系媒体中で造粒後有機溶媒を揮発させる懸濁造粒法;トナー構成成分を溶解あるいは分散させた重合性単量体組成物を直接水系媒体中で造粒、重合する懸濁重合法;その後シード重合を利用しトナーに外層を設ける方法;界面重縮合や液中乾燥に代表されるマイクロカプセル法;等が例示できる。これらの中で、本発明のトナーの製造方法としては特に懸濁重合法が好ましい。懸濁重合法においては、重合性単量体に着色剤更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、ワックス、帯電制御剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散して重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。上記トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。懸濁重合法を用いて本発明のトナーを製造する場合、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、帯電量の分布も比較的均一となり現像特性が満足できるトナーが得られやすい。また外添剤への依存度が少ない高い転写性を維持するトナーが得られやすい。懸濁重合法によるトナーを製造する際の重合性単量体としては、上述したビニル重合性単量体が挙げられる。以下に本発明の物性値の測定方法について説明する。極性樹脂および結着樹脂のSP値極性樹脂および結着樹脂の溶解度パラメータSP値は、濁度滴定法により以下のように求めた。まず、樹脂約0.5gを100mlビーカー中に秤量した。続いて樹脂の良溶媒としてアセトンSP値δg=9.77cal/cm312を10mlホールピペットで加え、マグネチックスターラーを用いて撹拌し、樹脂を溶解させてサンプルとした。続いてSP値の低い貧溶媒としてヘキサンSP値δpl=7.24cal/cm312を50mlのビュレットを用いてサンプルに滴下し、濁りが生じた点のヘキサンの滴下量からその時のヘキサンの体積分率φplを求めた。次にSP値の高い貧溶媒としてメタノールSP値δph=14.50cal/cm312を50mlのビュレットを用いてサンプルに滴下し、濁りが生じた点のヘキサンの滴下量からその時のヘキサンの体積分率φphを求めた。ヘキサンを滴下して生じた濁点における樹脂のSP値δml、およびメタノールを滴下して生じた濁点における樹脂のSP値δmhは、それぞれ、以下の式5および式6から求めることができ、δmlおよびδmhの平均値が樹脂のSP値δであり、以下の式7から求めることができる。δml=φpl×δpl1-φplδg5δmh=φph×δph1-φphδg6δ=δmlδmh/27なお、今回は良溶媒としてアセトン、低SP値の貧溶媒としてヘキサン、高SP値の貧溶媒としてメタノールをそれぞれ用いたが、樹脂が溶解しにくい場合や、濁りが生じにくい場合には適宜SP値が既知の他種の溶媒を用いてもよい。極性樹脂のガラス転移温度Tg極性樹脂のガラス転移温度Tgは、示差走査熱量分析装置Q1000TAInstruments社製を用いてASTMD3418-82に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、極性樹脂約10mgを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲30乃至200°Cの間で、昇温速度10°C/minで測定を行う。この昇温過程で、温度40乃至100°Cの範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、極性樹脂のガラス転移温度Tgとする。極性樹脂の分子量極性樹脂の分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして測定する。まず、室温で24時間かけて、極性樹脂をテトラヒドロフランTHFに溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が0.2μmの耐溶剤性メンブランフィルターマイショリディスク東ソー社製で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、THFに可溶な成分の濃度が約0.8質量となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。装置:HLC8120GPC検出器:RI東ソー社製カラム:ShodexKF-801、802、803、804、805、806、807の7連昭和電工社製溶離液:テトラヒドロフランTHF流速:1.0ml/minオーブン温度:40.0°C試料注入量:0.10ml試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂例えば、商品名TSKスタンダードポリスチレンF-850、F-450、F-288、F-128、F-80、F-40、F-20、F-10、F-4、F-2、F-1、A-5000、A-2500、A-1000、A-500、東ソ-社製を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。極性樹脂および結着樹脂の酸価極性樹脂および結着樹脂の酸価は以下の方法により測定した。酸価は試料1gに含まれる酸を中和するために必要な水酸化カリウムのmg数である。極性樹脂の酸価はJISK0070-1992に準じて測定されるが、具体的には、以下の手順に従って測定する。1試薬の準備フェノールフタレイン1.0gをエチルアルコール95vol90mlに溶かし、イオン交換水を加えて100mlとし、フェノールフタレイン溶液を得る。特級水酸化カリウム7gを5mlの水に溶かし、エチルアルコール95volを加えて1lとする。炭酸ガス等に触れないように、耐アルカリ性の容器に入れて3日間放置後、ろ過して、水酸化カリウム溶液を得る。得られた水酸化カリウム溶液は、耐アルカリ性の容器に保管する。前記水酸化カリウム溶液のファクターは、0.1モル/l塩酸25mlを三角フラスコに取り、前記フェノールフタレイン溶液を数滴加え、前記水酸化カリウム溶液で滴定し、中和に要した前記水酸化カリウム溶液の量から求める。前記0.1モル/l塩酸は、JISK8001-1998に準じて作成されたものを用いる。2操作A本試験粉砕した極性樹脂および結着樹脂の試料2.0gを200mlの三角フラスコに精秤し、トルエン/エタノール2:1の混合溶液100mlを加え、5時間かけて溶解する。次いで、指示薬として前記フェノールフタレイン溶液を数滴加え、前記水酸化カリウム溶液を用いて滴定する。尚、滴定の終点は、指示薬の薄い紅色が約30秒間続いたときとする。B空試験試料を用いないすなわちトルエン/エタノール2:1の混合溶液のみとする以外は、上記操作と同様の滴定を行う。3得られた結果を下記式に代入して、酸価を算出する。A=[C-B×f×5.61]/Sここで、A:酸価mgKOH/g、B:空試験の水酸化カリウム溶液の添加量ml、C:本試験の水酸化カリウム溶液の添加量ml、f:水酸化カリウム溶液のファクター、S:試料gである。極性樹脂Lの分子量による分取と酸価測定極性樹脂Lの分子量による分取は以下の通り行った。[装置構成]LC-908日本分析工業株式会社製JRS-86同社;リピートインジェクタJAR-2同社;オートサンプラーFC-201ギルソン社;フラクッションコレクタ[カラム構成]JAIGEL-1H~5H20φ×600mm:分取カラム[測定条件]温度:40°C溶媒:THF流量:5ml/min.検出器:RI分取方法は、極性樹脂のピーク分子量Mpとなる溶出時間をあらかじめ測定し、その前後で低分子量成分及び高分子量成分を分取した。分取したサンプルから溶剤を除去し酸価測定用試料とした。酸価の測定は上述した酸価測定の方法に従い行った。トナー粒子およびトナーの重量平均粒径D4および個数平均粒径D1トナー粒子およびトナーの重量平均粒径D4および個数平均粒径D1は、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いて、実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行った。専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μmから60μmまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、解析ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れ、この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispensionSystemTetora150日科機バイオス社製の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンNを約2ml添加する。4前記2のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5前記4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した前記1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径D4および個数平均粒径D1を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4であり、専用ソフトでグラフ/個数と設定したときの、分析/個数統計値算術平均画面の平均径が個数平均粒径D1である。トナー及びトナー粒子の4μm以下粒子率トナー中の4μm以下粒子率個数は、前記のMultisizer3の測定を行なった後、データを解析することにより算出する。トナー中の4.0μm以下の粒子の個数は、以下の手順で算出する。まず、前記専用ソフトでグラフ/個数に設定して測定結果のチャートを個数表示とする。そして、書式/粒径/粒径統計画面における粒径設定部分の<にチェックし、その下の粒径入力部に4を入力する。分析/個数統計値算術平均画面を表示したときの<4μm表示部の数値が、トナー中の4.0μm以下の粒子の個数である。次に本発明のトナーを用いた画像形成方法の例について図1、図2を用いて説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。<プロセスカートリッジ>図1は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置に好適に用いることのできる、プロセスカートリッジ7以下、カートリッジともいう。の断面模式図である。カートリッジ7は、感光体ドラム1と、帯電手段2及びクリーニング手段6を備えたクリーナーユニット50と、感光体ドラム1に形成された静電潜像を現像する現像手段4を有する現像ユニット4Aとを有する。クリーナーユニット50を構成するクリーニング枠体31には、感光体ドラム1が軸受部材不図示を介して回転自在に取り付けられている。感光体ドラム1には、感光体ドラム1の外周面に設けられた感光層を一様に帯電させるための帯電ローラー2、転写後に感光体ドラム1上に残った現像剤残留トナーを除去するためのクリーニングブレード60が接触している。クリーニングブレード60によって感光体ドラム1表面から除去されたトナー除去トナーは、クリーニング枠体31に設けられた除去トナー収納室35に納められる。現像ユニット4Aは、トナーを収容する現像枠体4545a、45b、45eを有しており、現像ローラー40矢印Y方向に回転が軸受部材を介して回転自在に現像枠体45に支持されている。また、現像ローラー40と接触してトナー供給ローラー43矢印Z方向に回転とトナー規制部材44がそれぞれ設けられている。さらに現像枠体45には収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラー43に搬送するためのトナー搬送機構42が設けられている。そして、現像ユニット4Aがクリーナーユニット50に対して揺動自在に支持されている。すなわち、現像枠体45の両端に設けた結合穴47、48とクリーナーユニット50のクリーニング枠体31両端に設けた支持穴不図示を合わせ、クリーナーユニット50両端からピン不図示を差し込んでいる。また、支持穴を回転軸中心として現像ローラー40が感光体ドラム1に接触するように加圧バネ不図示によって現像ユニット4Aが常に付勢されている。現像時には、トナー容器41内に収納されたトナーがトナー撹拌機構42によってトナー供給ローラー43へ搬送される。トナー供給ローラー43が、現像ローラー40との摺擦によって現像ローラー40にトナーを供給し、現像ローラー40上にトナーを付着させる。現像ローラー40上に付着されたトナーは、現像ローラー40の回転にともなってトナー規制部材44のところに至る。そして、トナー規制部材44がトナーを規制して所定のトナー薄層を形成し、所望の帯電電荷量を付与する。現像ローラー40上で薄層化されたトナーは、現像ローラー40の回転につれて、感光体ドラム1と現像ローラー40とが接近した現像部に搬送される。そして、現像部において、電源不図示から現像ローラー40に印加した現像バイアスにより、感光体ドラム1の表面に形成されている静電潜像に付着して、潜像を現像化する。静電潜像の現像化に寄与せずに現像ローラー40の表面に残留したトナーは、現像ローラー40の回転にともなって現像枠体45内に戻される。そして、トナー供給ローラー43との摺擦部で現像ローラー40から剥離、回収される。回収されたトナーは、トナー撹拌機構42により残りのトナーと撹拌混合される。ここで現像ローラー40には弾性ローラーを用い、これを感光体ドラム1表面と接触させる方法を用いることができる。一般にトナー担持体と感光体が接触する現像方式においては、トナーの破損、変形が生じやすくなるが、本発明記載のトナーを用いた場合にはこうした変化を効果的に抑制することが出来るため、好ましい。<画像形成装置>図2は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置の一例を示す断面模式図である。画像形成装置100は4個の画像形成ステーションPa、Pb、Pc、Pdを縦方向に並設している。そして、各画像形成ステーションPa、Pb、Pc、Pdには、各々、装着手段不図示によってプロセスカートリッジ77a、7b、7c、7dが着脱可能に装着される。なお、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各カートリッジ7a、7b、7c、7dは同一構成である。本模式図では、画像形成ステーションPa、Pb、Pc、Pdは、縦方向に僅かに傾斜して並設されているが、傾斜することなく縦方向に整列して設けてもよい。また、プロセスカートリッジ7は、図1に例示したものと同じであっても良いし、異なっていても良い。各カートリッジ77a、7b、7c、7dは、感光体ドラム11a、1b、1c、1dを備えている。感光体ドラム1は、駆動手段不図示によって、同図中、反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム1の周囲には、その回転方向に従って順に以下の手段が設けられている。A感光体ドラム1表面を均一に帯電する帯電手段22a、2b、2c、2d。B画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム1に静電潜像を形成するスキャナユニット33a、3b、3c、3d。C静電潜像に現像剤以下、トナーという。を付着させてトナー像として現像する現像手段44a、4b、4c、4d。D感光体ドラム1上のトナー像を記録媒体Sに転写させる転写装置5。E転写後の感光体ドラム1表面に残ったトナーを除去するクリーニング手段66a、6b、6c、6d。ここで、感光体ドラム1と、プロセス手段である、帯電手段2、現像手段4、クリーニング手段6は、カートリッジ枠体により一体的に構成してカートリッジ化されカートリッジ7を構成している。感光体ドラム11a、1b、1c、1dは、シリンダの外周面に感光層を設けて構成したものである。感光体ドラム1は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。そして、一方の端部に駆動モータ不図示からの駆動力が伝達されることにより、反時計周りに回転駆動される。前記感光体としては、a-Se、CdS、ZnO2、OPC、a-Siの様な光導電絶縁物質層を持つ感光体ドラムが好適に使用される。また、前記OPC感光体における有機系感光層の結着樹脂は、特に限定するものではない。中でもポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性に優れ、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくいため好ましい。帯電手段22a、2b、2c、2dとしては、接触帯電方式のものを使用している。帯電手段2は、ローラー状に形成された導電性ローラーである。このローラーを感光体ドラム1表面に当接させるとともに、このローラーに帯電バイアス電圧を印加する。これにより、感光体ドラム1表面を一様に帯電させる。スキャナユニット33a、3b、3c、3dは、レーザーダイオード不図示によって画像信号に対応する画像光が、高速回転されるポリゴンミラー不図示及び結像レンズ不図示を介して帯電済みの感光体ドラム1表面を画像情報に応じ露光する。これによって、感光体ドラムに静電潜像を形成する。現像手段44a、4b、4c、4dは、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各色のトナーを夫々収納したトナー容器41から構成され、トナー容器41内のトナーを送り機構42によってトナー供給ローラー43へ送り込む。前記トナー供給ローラー43は、図示時計方向に回転し、トナー担持体としての現像ローラー40へのトナーの供給、及び、静電潜像の現像化に寄与せず現像ローラー40上に残留したトナーのはぎとりを行う。現像ローラー40へ供給されたトナーは、現像ローラー40外周に圧接されたトナー規制部材44によって現像ローラー40時計回り方向に回転の外周に塗布され、且つ電荷を付与される。そして、潜像が形成された感光体ドラム1と対向した現像ローラー40に現像バイアスを印加する。そして、潜像に応じて感光体ドラム1上にトナー現像を行う。転写装置5には、すべての感光体ドラム11a、1b、1c、1dに対向し、接するように循環移動する静電転写ベルト11が設けられている。この転写ベルト11は、駆動ローラー13、従動ローラー14a、14b、テンションローラー15に張架されていて、図中左側の外周面に記録媒体Sを静電吸着する。そして、転写ベルト11は、感光体ドラム1に記録媒体Sを接触させるべく循環移動する。これにより、記録媒体Sは転写ベルト11により転写位置まで搬送され、感光体ドラム1上のトナー像を転写される。この転写ベルト11の内側に当接し、4個の感光体ドラム11a、1b、1c、1dに対向した位置に転写ローラー1212a、12b、12c、12dが並設される。これら転写ローラー12には、転写時にバイアスが印加されて、電荷が静電転写ベルト11を介して記録媒体Sに印加される。このとき生じた電界により、感光体ドラム1に接触中の記録媒体Sに、感光体ドラム1上のトナー像が転写される。給送部16は、画像形成ステーションPa、Pb、Pc、Pdに記録媒体Sを給送搬送するものである。給送部16には、複数枚の記録媒体Sがカセット17に収納されている。画像形成時には給送ローラー18半月ローラー、レジストローラー19が画像形成動作に応じて駆動回転する。給送ローラー18は、カセット17内の記録媒体Sを1枚毎に分離給送した後、レジストローラー19に記録媒体S先端を突き当てて一旦停止させる。その後レジストローラー19は、転写ベルト11の回転と画像書出し位置の同期をとって、記録媒体Sを静電転写ベルト11へと給送する。定着部20は、記録媒体Sに転写された複数色のトナー画像を定着させるものである。そして、定着部20は、加熱ローラー21aと、これに圧接して記録媒体Sに熱及び圧力を与える加圧ローラー21bとを有する。即ち、感光体ドラム1に形成されたトナー像を転写された記録媒体Sは定着部20を通過する際に、加圧ローラー21bで搬送されるとともに、加熱ローラー21aによって熱及び圧力を与えられる。これによって複数色のトナー像が記録媒体S表面に定着される。画像形成の動作としては、カートリッジ77a、7b、7c、7dが、画像形成タイミングに合わせて順次駆動される。そして、その駆動に応じて感光体ドラム1a、1b、1c、1dが、反時計回り方向に回転駆動される。そして、各々のカートリッジ7に対応するスキャナユニット3が順次駆動される。この駆動により、帯電ローラー2は感光体ドラム1の周面に一様な電荷を付与する。そして、スキャナユニット3は、その感光体ドラム1周面に画像信号に応じて露光を行って感光体ドラム1周面に静電潜像を形成する。現像手段4内の現像ローラー40は、静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム1周面上にトナー像を形成現像する。最上流の感光体ドラム1の周面上に形成されたトナー像の先端が、転写ベルト11との対向点に回転搬送されてくるタイミングで、その対向点に記録媒体Sの印字開始位置が一致するようにレジストローラー19が回転し記録媒体Sを転写ベルト11へ給送する。記録媒体Sは吸着ローラー22と転写ベルト11とによって挟み込むようにして転写ベルト11の外周に圧接される。そして、転写ベルト11と吸着ローラー22との間に電圧を印加する。そして、誘電体である記録媒体Sと転写ベルト11の誘電体層に電荷を誘起して、記録媒体Sを転写ベルト11の外周に静電吸着させている。これにより、記録媒体Sは静電転写ベルト11に安定して吸着され、最下流の転写部まで搬送される。このように搬送されながら記録媒体Sは、各感光体ドラム1と転写ローラー12との間に形成される電界によって、各感光体ドラム1のトナー像を順次転写される。4色のトナー像を転写された記録媒体Sは、ベルト駆動ローラー13の曲率により静電転写ベルト11から曲率分離され、定着部20に搬入される。記録媒体Sは、定着部20で前記トナー像を熱定着された後、排紙ローラー23によって、排紙部24から画像面を下にした状態で本体外に排出される。図2においては、定着部20に加熱ローラーを用いる方法を例示したが、本発明の画像形成方法には他の定着方法も好適に用いることができる。その一例としては、発熱体を用いて耐熱性高分子フィルムを加熱し、トナー像の定着を行う装置が挙げられる。本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。しかし、これは本発明をなんら限定するものではない。以下にトナー粒子の製造方法について記載する。実施例中及び比較例中の部及びは特に断りがない場合、全て質量基準である。ワックスの製造例ワックス1の製造ジムロート還流器、Dean-Stark水分離器を備えた4つ口フラスコにベンゼン1900部、ベヘン酸C22H44O21400部、ベヘニルアルコールC22H46O1300部、p-トルエンスルホン酸130部を加え、撹拌下10時間還流した後、水分離器より共沸留去を行った。炭酸水素ナトリウムで十分に洗浄した後、乾燥してベンゼンを留去した。生成物をベンゼンで再結晶、洗浄し、ベヘン酸ベヘニルを主体とするワックス得た。その後、減圧蒸留操作により6時間精製して、ワックス1融点71°Cを得た。ワックス1の、DSC曲線における、最大吸熱ピークの半値幅は6.0°Cであった。ワックス2の製造ジムロート還流器、Dean-Stark水分離器を備えた4つ口フラスコにベンゼン1900部、セバシン酸C10H18O41400部、ベヘニルアルコールC22H46O、2600部、p-トルエンスルホン酸130部を加え、撹拌下10時間還流した後、水分離器より共沸留去を行った。炭酸水素ナトリウムで十分に洗浄した後、乾燥してベンゼンを留去した。生成物をベンゼンで再結晶、洗浄し、セバシン酸ジベヘニルを主体とするワックス得た。その後、減圧蒸留操作により3時間精製して、ワックス2融点73°Cを得た。ワックス2の、DSC曲線における、最大吸熱ピークの半値幅は6.0°Cであった。ワックス3の製造ジムロート還流器、Dean-Stark水分離器を備えた4つ口フラスコにベンゼン1900部、アラキドン酸C20H32O21400部、ステアリルアルコールC18H38O2600部、p-トルエンスルホン酸130部を加え、撹拌下8時間還流した後、水分離器より共沸留去を行った。炭酸水素ナトリウムで十分に洗浄した後、乾燥してベンゼンを留去した。生成物をベンゼンで再結晶、洗浄し、エイコサン酸ジステアリルを主体とするワックス得た。その後、減圧蒸留操作により2時間精製して、ワックス3融点77°Cを得た。ワックス3の、DSC曲線における、最大吸熱ピークの半値幅は6.5°Cであった。極性樹脂の製造例極性樹脂A1減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置、撹拌装置を備えたオートクレーブ中にキシレン沸点144°C300部を投入し、撹拌しながら容器内を十分に窒素で置換した後、昇温して還流させた。この還流下で、スチレン91.70部メタクリル酸メチル2.50部メタクリル酸3.30部メタクリル酸2-ヒドロキシエチル2.50部開始剤ジ-tert-ブチルパーオキサイド2.00部の混合液を添加した後、重合温度を170°C、反応時の圧力を0.150MPaにて重合を5時間行った。その後、減圧下にて脱溶剤工程を3時間行い、キシレンを除去して、粉砕することで極性樹脂A1を得た。極性樹脂A1の物性を表1に示す。極性樹脂A2極性樹脂A1の製造例において、モノマー組成、開始剤量を以下のように変更した以外は極性樹脂A1の製造例と同様にして極性樹脂A2を得た。極性樹脂A2の物性を表1に示す。スチレン57.20部メタクリル酸メチル37.00部メタクリル酸3.30部メタクリル酸2-ヒドロキシエチル2.50部開始剤ジ-tert-ブチルパーオキサイド2.00部極性樹脂B1減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置、撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、テレフタル酸24.00部イソフタル酸24.00部ビスフェノールA-プロピレンオキサイド2モル付加物115.20部ビスフェノールA-プロピレンオキサイド3モル付加物12.80部触媒シュウ酸チタン酸K0.035部上記ポリエステルモノマーおよび触媒を仕込み、窒素雰囲気下、常圧下で220°Cで20時間反応を行い、更に10乃至20mmHgの減圧下で1時間反応させた。その後、170°Cに降温し、無水トリメリット酸を0.15部添加して、170°Cで1.0時間反応させ、降温後粉砕し、極性樹脂B1を得た。極性樹脂B1の物性を表3に示す。極性樹脂B2、B3モノマー成分および触媒を表2に記載表2中の格成分比はモル比のものに変更する以外は極性樹脂のB1の製造例と同様にして極性樹脂B2および極性樹脂B3を合成した。極性樹脂B2、B3の物性を表3に示す。着色剤分散液の製造例着色剤分散液1下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部エルカ酸アミド3.8部着色剤分散液2下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部デカンアミド3.8部着色剤分散液3下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部アミド化合物1下記式83.8部着色剤分散液4下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部アミド化合物2下記式93.8部着色剤分散液5下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部ヘキサンアミド3.8部着色剤分散液6下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部アミド化合物3下記式103.8部着色剤分散液7下記材料を混合し、アトライター三井鉱山社製にてジルコニアビーズ3/16inとともに200rpmで3時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。スチレン39.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製7.5部N-ステアリルステアリン酸アミド3.8部着色剤分散液8着色剤分散液1の製造例において、エルカ酸アミドの添加量を0.75部に変更する以外は着色剤分散液1の製造例と同様にして着色剤分散液8を得た。着色剤分散液9着色剤分散液1の製造例において、エルカ酸アミドの添加量を0.38部に変更する以外は着色剤分散液1の製造例と同様にして着色剤分散液9を得た。着色剤分散液10着色剤分散液1の製造例において、エルカ酸アミドの添加量を13.5部に変更する以外は着色剤分散液1の製造例と同様にして着色剤分散液10を得た。着色剤分散液11着色剤分散液1の製造例において、エルカ酸アミドの添加量を22.5部に変更する以外は着色剤分散液1の製造例と同様にして着色剤分散液11を得た。トナーの製造例トナー1下記の方法により懸濁重合トナーを製造した。下記の材料をプロペラ式撹拌装置にて100r/minで均一に溶解混合して樹脂含有単量体を調製した。スチレン31.0部n-ブチルアクリレート30.0部極性樹脂Lとして極性樹脂A115.0部極性樹脂Hとして極性樹脂B14.0部スルホン酸基含有共重合体FCA-1001-NS藤倉化成社製1.0部帯電制御剤ボントロンE-88オリエント化学社製0.5部上記材料を混合し、2時間撹拌して極性樹脂を溶解させ、極性樹脂含有単量体組成物を得た。極性樹脂含有単量体組成物81.5部着色剤分散液150.3部次に、前記極性樹脂含有単量体組成物と着色剤分散液1を60°Cに加温し、そこにワックス1を10.0部添加した。次いで、キャビトロンユーロテック社製を導入し、調製液を混合した。なお、回転子の周速Gm/sは40、混合時間は30分間とした。その後、重合開始剤2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル8.0部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。一方、高速撹拌装置クレアミックスエムテクニック社製を備えた容器中に0.1mol/L-Na3PO4水溶液850部および10塩酸8.0部を添加し、回転数を80rpsに調整し、60°Cに加温した。ここに1.0mol/L-CaCl2水溶液68部を添加し、微少な難水溶性分散剤Ca3PO42を含む水系媒体を調製した。重合性単量体組成物に重合開始剤投入後、5分たった後に、60°Cの重合性単量体組成物を温度60°Cに加温した上記水系媒体に投入し、クレアミックスを80rpsで回転させながら15分間造粒した。その後高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら70°Cで5時間反応させた後、液温80°Cとし、さらに2時間反応させた。重合終了後、液温を約20°Cに降温し、希塩酸を加えて水系媒体のpHを3.0以下として難水溶性分散剤を溶解した。さらに洗浄、乾燥を行ってトナー粒子を得た。得られたトナー粒子に関して、重量平均粒径D4μm、個数平均粒径D1μmおよび4μm以下粒子率個数を測定した。その結果を表6に示す。得られたトナー粒子100部に、外添剤として平均一次粒径が40nmのシリカ微粒子1.6部を添加し、ヘンシェルミキサー三井三池化工機株を用いて混合してトナー1を得た。また、スラリーをろ過したろ液中の重合性単量体量を測定した結果、添加した重合性単量体の100.0質量が結着樹脂となっていることが確認された。さらに、上記トナー製造時と同様の単量体組成にて、着色剤、極性樹脂H、極性樹脂L、帯電制御剤、スルホン酸基含有共重合体、ワックスおよび流動性向上剤を含有しない系において同様に重合反応を行い、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子のSP値を結着樹脂のSP値δBcal/cm312とした。トナー1の物性を表5に示す。トナー2乃至トナー21トナー1の製造例において、結着樹脂の単量体組成および極性樹脂の種類、添加量を表4に記載のものに変える以外はトナー1の製造例と同様にしてトナー2乃至トナー21を得た。トナー2乃至トナー21においても、添加した重合性単量体の100.0質量が結着樹脂となっていることが確認された。トナー2乃至トナー21の物性を表5に示す。トナー22下記の方法により、溶解懸濁トナーを製造した。ワックス分散剤の製造キシレン300.0部ワックス1100.0部を温度計及び撹拌機の付いたオートクレーブ中に入れ、窒素雰囲気下、150°Cに昇温した。スチレン100.0部アクリロニトリル84.0部マレイン酸モノブチル120.0部ジ-t-ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート5.0部キシレン200.0部の混合溶液を3時間かけて滴下し、さらに150°Cで60分間保持して重合を行った。これをメタノール2000部に投入した後、ろ過、乾燥して、ワックス分散剤を得た。ワックス分散液の製造平均粒子径20μmに解砕したワックス1:100.0部を、メタノール:100.0部に入れ、回転数150rpmで10分間撹拌して洗浄した後、濾別した。これを3回繰り返した後、濾別し、乾燥してワックスを回収した。得られたワックス:90.0部、前記ワックス分散剤10.0部、酢酸エチル:100.0部を、直径20mmのジルコニアビーズを入れたアトライター三井鉱山社製に入れ、150rpmで2時間分散させた。ジルコニアビーズを分離して、ワックス分散液を得た。着色剤分散液の製造直径20mmのジルコニアビーズを入れたアトライター三井金属社製に、着色剤C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製:20.0部、酢酸エチル:80.0部を入れ、回転数300回転/分で8時間回転させた。ジルコニアビーズを分離して顔料分散液を得た。トナーの製造結着樹脂スチレン-アクリル酸n-ブチル共重合体100.0部スチレン-アクリル酸n-ブチル共重合比=70:30、Mp=22000、Mw=35000、Mw/Mn=2.4、Tg=45°C極性樹脂Lとして極性樹脂A115.0部極性樹脂Hとして極性樹脂B14.0部ワックス分散液24.0部着色剤分散液30.0部帯電制御剤ボントロンE-88オリエント化学社製0.5部スルホン酸基含有共重合体FCA-1001-NS藤倉化成社製0.3部を均一に混合してトナー組成物を形成した。一方、高速撹拌装置クレアミックスエムテクニック社製を備えた容器中に0.1mol/L-Na3PO4水溶液850部および10塩酸8.0部を添加し、回転数を80rpsに調整し、60°Cに加温した。ここに1.0mol/L-CaCl2水溶液68部を添加し、微少な難水溶性分散剤Ca3PO42を含む水系媒体を調製した。水系媒体を30乃至35°Cに保持し、回転数80rpsを維持しつつ、上記トナー組成物を水系媒体に投入し、2分間造粒した。その後、イオン交換水500部を投入した。通常のプロペラ撹拌装置に変更し、水系媒体を30乃至35°Cに保持し、撹拌装置の回転数を150rpmとして、容器内を52kPaに減圧して酢酸エチルの残留量が200ppmになるまで留去した。次いで、水系媒体を70°Cに昇温し、70°Cで30分間加熱処理した。これを冷却速度0.15°C/分で25°Cまで冷却した。内温を20.0乃至25.0°Cに保持しつつ、水系分散媒体中に希塩酸を添加し、難水溶性分散剤を溶解した。さらに洗浄、乾燥を行ってトナー粒子を得た。得られたトナー粒子に関して、重量平均粒径D4μm、個数平均粒径D1μmおよび4μm以下粒子率個数を測定した。その結果を表5に示す。その後、得られたトナー粒子100部に、外添剤として平均一次粒径が40nmのシリカ微粒子1.6部を添加し、ヘンシェルミキサー三井三池化工機株を用いて混合してトナー22を得た。なお、スチレン-アクリル酸n-ブチル共重合体のSP値を結着樹脂のSP値δBcal/cm312とした。トナー22の物性を表5に示す。トナー23下記の方法により、乳化凝集トナーを製造した。樹脂微粒子分散液の調製フラスコ中で下記の材料を混合し、水系媒体を調製した。イオン交換水500.0部非イオン性界面活性剤ノニポール400花王製6.0部アニオン性界面活性剤ネオゲンSC第一工業製薬製10.0部また、下記の材料を混合し、混合溶液を得た。スチレン70.0部アクリル酸n-ブチル30.0部スルホン酸基含有共重合体FCA-1001-NS藤倉化成社製0.3部帯電制御剤ボントロンE-88オリエント化学社製0.5部上記の混合溶液を上記水系媒体中に分散乳化して、10分間ゆっくりと撹拌混合しながら、過硫酸アンモニウム4部を溶解したイオン交換水溶液50部を投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで系内が温度70°Cになるまで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。これによりアニオン性樹脂微粒子分散液を得た。着色剤粒子分散液の調製イオン交換水100.0部C.I.PigmentYellow185パリオトールY-D1155;BASF社製6.5部非イオン性界面活性剤ノニポール400花王製1.0部上記成分を混合溶解し、ウルトラタラックスT50IKA社製により10分間分散し、着色剤粒子分散液を得た。離型剤粒子分散液の調製イオン交換水100.0部ワックス19.0部カチオン性界面活性剤サニゾールB50花王製5.0部上記成分を温度95°Cに加熱して、ウルトラタラックスT50で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液を得た。シェル形成用微粒子分散液1の調製イオン交換水100.0部酢酸エチル50.0部極性樹脂Lとして極性樹脂A115.0部上記成分を混合撹拌した。その溶解液をウルトラタラックスT50で乳化させながら、温度80°Cで加熱して6時間保持することで脱溶剤を行い、シェル形成用微粒子分散液1を得た。シェル形成用微粒子分散液2の調製イオン交換水100.0部酢酸エチル50.0部極性樹脂Hとして極性樹脂B14.0部上記成分を混合撹拌した。その溶解液をウルトラタラックスT50で乳化させながら、温度80°Cで加熱して6時間保持することで脱溶剤を行い、シェル形成用微粒子分散液2を得た。トナー粒子の作製上記樹脂微粒子分散液、上記着色剤粒子分散液、上記離型剤粒子分散液、及びポリ塩化アルミニウム1.2部を混合して、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスT50を用い十分に混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら温度51°Cまで加熱した。温度51°Cで60分保持した後、ここに上記シェル形成用微粒子分散液1およびシェル形成用微粒子分散液2を添加した。その後、濃度0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のpHを6.5に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして撹拌を継続しながら温度97°Cまで加熱して3時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引ろ過により固液分離を行った。これをさらに温度40°Cのイオン交換水3Lを用いて再分散し、15分間300rpmで撹拌洗浄した。この洗浄操作をさらに5回繰り返した後、ヌッチェ式吸引ろ過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子に関して、重量平均粒径D4μm、個数平均粒径D1μmおよび4μm以下粒子率個数を測定した。その結果を表6に示す。その後、得られたトナー粒子100部に、外添剤として平均一次粒径が40nmのシリカ微粒子1.6部を添加し、ヘンシェルミキサー三井三池化工機株を用いて混合してトナー23を得た。トナー23の物性を表5に示す。トナー24乃至トナー28トナー1の製造例において、結着樹脂の単量体組成および極性樹脂の種類、添加量を表4に記載のものに変える以外はトナー1の製造例と同様にしてトナー24乃至トナー28を得た。トナー24乃至トナー28においても、添加した重合性単量体の100.0質量が結着樹脂となっていることが確認された。トナー24乃至トナー28の物性を表5に示す。なお、トナー28において用いたワックスHNP5は、日本精蝋社製のパラフィンワックスである。実施例1乃至23、比較例1乃至5上記トナー1乃至トナー28を表6に記載の組み合わせにて評価を行った。実施例1トナー1を非磁性一成分系現像剤とし、画像形成装置としては市販のレーザープリンターであるLBP-5400キヤノン製の改造機を用い、温度23°C、相対湿度50環境下でA4のカラーレーザーコピア用紙キヤノン製、80g/m2を用いて画像評価を行った。評価機の改造点は以下のとおりである。評価機本体のギア及びソフトウエアを変更することにより、プロセススピードが190mm/secとなるようにした。評価に用いるカートリッジはシアンカートリッジを用いた。すなわち、市販のシアンカートリッジから製品トナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、本発明によるトナーを150g充填して評価を行った。なお、マゼンタ、イエロー、ブラックの各ステーションにはそれぞれ製品トナーを抜き取り、トナー残量検知機構を無効としたマゼンタ、イエロー、及びブラックカートリッジを挿入して評価を行った。1着色力0.1mg/cm2から1.0mg/cm2の範囲で転写紙上にトナー量の異なる数種類のベタ画像を作成し、それらの画像濃度をマクベス反射濃度計RD918マクベス社製を用いて測定し、転写紙上のトナー量と画像濃度の関係を求めた後、特に転写紙上のトナー量が0.5mg/cm2の場合に対応する画像濃度をもって相対的に着色力を評価した。A:画像濃度が1.40以上B:画像濃度が1.35以上1.40未満C:画像濃度が1.20以上1.35未満D:画像濃度が1.20未満2光沢度上記評価機を使用し、紙上のトナー載り量を0.6mg/cm2に設定し、長手方向に対して、先端から5cmのところから縦5cm、幅20cmのベタ画像、それ以降がベタ白という画像を出力させた。PG-3D日本電色工業株式会社製を用いて、測定光学部角度75°における定着画像の光沢度を測定した。評価基準A:20以上B:15以上20未満C:10以上15未満D:10未満3OHP透明性OHPシートCG37003M社製上の各トナーの載り量を0.6mg/cm2に合わせたフルカラー画像をOHP95503M社製にて透過画像とし、白色壁面に投影した画像を目視評価すると共に、イエロー単色部を分光放射輝度計PR650フォトリサーチ社製にて国際照明委員会で規格されたL、a、b、cを測定し、明度L及び彩度cを評価した。<L値、c値>A:L値が85以上、且つ、c値が70以上B:L値が85以上、且つ、c値が60以上70未満C:L値が80以上85未満、且つ、c値が70未満D:L値が80未満、且つ、c値が70未満<目視評価>A:鮮やかで、且つ透明性に優れる。B:透明性は良好で、イエローの色再現性は優れるが、2次色赤色、緑色はやや劣る。C:透明性はやや劣り、イエロー、2次色赤色、緑色いずれの色再現性もやや劣る。D:くすみがあり、イエロー、2次色赤色、緑色いずれの色再現性も劣る。4低温定着性上記評価機を使用し、坪量105g/m2のbusiness4200Xerox社製を評価紙として用いて、150°Cから220°Cまでの温度域で設定温調を5°Cおきに変化させながら、各温度においてオリジナル画像を出力した。オリジナル画像は、10mm四方のベタパッチ画像トナー載り量0.50mg/cm2を、紙面を9分割した時のそれぞれ中央に配置した画像を出力した。続いて、各温度において出力した定着画像の耐摺擦試験を行うことで、最低定着可能温度を判断した。最低定着可能温度とは、各パッチにおいて、定着画像濃度と定着画像を50g/cm24.9kPaの荷重をかけたシルボン紙で5回摺擦した後の画像濃度を測定し、求めた濃度低下率の平均値が10以下を満たす定着状態と定義する。尚、濃度の測定にはマクベス反射濃度計RD918マクベス社製を用いた。A:最低定着可能温度が150°C以下で、安定した定着画像が得られるB:最低定着可能温度が150°Cより高く165°C以下で、安定した定着画像が得られるC:最低定着可能温度が165°Cより高く180°C以下で、安定した定着画像が得られるD:最低定着可能温度が180°Cより高い、又は定着可能温度を有さない5耐高温オフセット性記録材先端中央部にトナーを載り量0.60mg/cm2で、5cm×5cm面積のベタ画像を作像し、定着器通過時の記録材の通紙方向後端部に、ホットオフセット現象定着画像の一部が定着器の部材表面に付着し、更に、次周回で記録材上に定着する現象が生じた時点の定着加熱部表面の温度を測定し、ホットオフセット現象発生温度とし、以下の評価基準に基づいて評価した。A:190°C以上良好B:185°C以上190°C未満実用上問題なしC:180°C以上185°C未満実用限度D:180°C未満実用上問題あり6帯電均一性初期と10,000枚後のCRG内トナーの粒度分布測定を前述の重量平均粒径D4の測定方法に則って行い、得られた各々の重量平均粒径D4から下記式を基にその粒度変化率を算出して下記基準に基づいて評価を行った。各トナーの帯電分布が均一であるほど、耐久により各粒径のトナーが一様に消費されていくため、重量平均粒径D4の変化率は小さくなる。初期の重量平均粒径D4/10,000枚後の重量平均粒径D4×100=粒度変化率A:95≦粒度変化率≦100良好B:85≦粒度変化率<95実用上問題なしC:75≦粒度変化率<85実用限度D:粒度変化率<75実用上問題あり7画像カブリ上記で説明した改造機を用い、耐久試験を行うことによりトナーの耐久性を評価した。耐久試験の条件は、高温高湿環境30°C,80RH、常温常湿環境23°C,50RH、低温低湿環境15°C,10RHの各環境下において、印字比率が2のオリジナル画像を1日に3000枚のプリントアウトを行い、4日間で合計12000枚の出力を行った。なお、評価のタイミングは1000枚おきと、各評価日の最初の1枚目においてベタ白画像を出力して、下記評価基準により行った。REFLECTMETERMODELTC-6DS東京電色社製を用いて、標準紙とプリントアウト画像の白地部分の反射率を測定して、下記式によりカブリ反射率;を算出した。フィルターは、ブルーフィルターを装着して測定した。なお、評価基準は耐久を通しての最悪値を以下の基準により判断した。A:非常に良好1.0未満B:良好1.0以上乃至2.0未満C:実用上問題なし2.0以上乃至3.0未満D:実用上問題あり3.0以上カブリ反射率;=標準紙の反射率;-サンプルの反射率;前記条件でトナー1を評価したところ、トナー1は、着色力や光沢度、OHP透明性において良好な結果を示した。また低温定着性や耐高温オフセット性が良好であった。また、カブリレベルも良好であった。また、転写性レベルも良好であった。詳細な結果を表6に示す。実施例2乃至23実施例1と同条件で、トナー2乃至トナー23を評価した。詳細の結果を表6に示す。比較例1乃至5実施例1と同条件で、トナー24乃至28を評価した。詳細の結果を表6に示す。"