"シート状の繊維集合体が内周から外周に向かって連続して巻き付けられ平板状に成形された積層体と、前記積層体の巻き付け方向の2つの端部のうち一端を前記2つの端部のうち他端の側に折り曲げ重ねられ前記積層体の厚さより厚い折り重ね部分が成形された芯材と、前記芯材を内部に封入し減圧した外包材と、を備えたことを特徴とする真空断熱材。前記芯材は前記折り重ね部分の長さが前記積層体の巻き付け方向の長さの1/2以下であることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記芯材は前記積層体の前記他端と前記一端とが対向するように前記他端が折り曲げられたことを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記芯材は前記積層体の前記他端が前記一端の側に折り曲げられ前記折り重ね部分に重ねられたことを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記芯材は前記折り重ね部分の積層方向の間に吸着剤が配置されたことを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の真空断熱材。前記シート状の繊維集合体は、連続した有機繊維を加熱溶着にて形成した不織布であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれかに記載の真空断熱材。外箱と、前記外箱の内部に配置された内箱とを備え、前記外箱と内箱との間に請求項1乃至7のいずれかに記載の真空断熱材を配置したことを特徴とする断熱箱。前記外箱と前記真空断熱材との間、および前記内箱と前記真空断熱材との間の両方またはいずれか一方に、断熱材が充填されたことを特徴とする請求項8記載の断熱箱。現在の真空断熱材の芯材に用いられているガラス繊維は熱伝導率が0.002[W/mK]程度と断熱性能に優れているが、硬くて脆いため、真空断熱材の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚粘膜などに付着すると刺激を受ける可能性があり、その取り扱い性、作業性が課題である。また、リサイクルの観点からみた場合、例えば冷蔵庫では、リサイクル工場で製品ごと粉砕され、ガラス繊維は、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供されるが、ガラス繊維は、燃焼効率を落とし、残渣となるなど、リサイクル性が良くないことが課題である。また、芯材はアルミ箔ラミネートフィルム等の外包材内に挿入して内部を減圧封止して真空断熱材を製造されるので、ガラス繊維などの無機繊維を使用した場合に、無機繊維が外包材を突き刺し傷つけ破ったりする恐れがある。そこで、外包材内に無機繊維の芯材を直接挿入せずにポリ袋などの別体の袋に挿入した状態で外包材に挿入するので、余分なポリ袋などが必要となる上、芯材や真空断熱材の製造工程が複雑となり、コストアップが課題である。また、ポリエステル繊維などの有機繊維を芯材として用いたものは、取り扱い性、リサイクル性に優れているものの、有機繊維の繊維長が短い短繊維にて構成された有機繊維集合体は、そのままでは繊維同士がばらばらで有機繊維集合体として取り扱えないので、ニードルパンチ法やサーマルボンド法などで繊維同士を絡めたり溶着させたりしてシート状に形成する必要がある。しかしながら、前者は繊維の断熱方向への配向により、後者は繊維同士の溶着により、接触熱抵抗が低減し断熱性能が低下するため、熱伝導率が0.003[W/mK]程度と断熱性能が無機繊維の芯材に比べ劣るという課題がある。そのため、シート状の有機繊維集合体の有機繊維の層を薄くし繊維の配向を伝熱方向に垂直とし断熱性能を向上させているが、シート状の有機繊維集合体の積層枚数が数百枚以上となり、シート状の有機繊維集合体同士が接着されたり固定されたりしているわけではないので積層されたシート状の有機繊維集合体がばらけてしまい、芯材の端面が揃わず、外包材に挿入する際に捲れ挿入しづらいという課題がある。一方、複数の貯蔵室を持つ冷蔵庫の断熱箱では、それぞれの貯蔵室で維持したい温度が異なるため、断熱壁に要求される断熱性能も異なる。例えば、冷蔵庫の冷蔵室に比べてさらに低い温度で貯蔵室内を維持したい冷凍室では、冷蔵室より高い断熱性能を得るため真空断熱材の厚さを厚くする必要がある。しかしながら、貯蔵室の壁毎に厚さの異なる真空断熱材を使用すると貯蔵室毎に真空断熱材が必要となり部品点数が増加し生産性が悪化することや、真空断熱材が小さくなることによって真空断熱材の包装材のヒートブリッジにより断熱性能が目減りする課題がある。また、貯蔵室毎に真空断熱材を設けず、全体で1枚の真空断熱材を使用し、より高い断熱性を要する貯蔵室の壁に真空断熱材を2枚以上重ねて使用する方法でも追加される真空断熱材の分だけ部品点数が増加し生産性が悪化することが課題である。そのため、1枚の真空断熱材の中で芯材を構成する繊維集合体の積層枚数を部分的に変えて厚さの異なる部分を設け部分的に断熱性能を変えたものもあるが、厚さの異なる部分を形成する繊維集合体が加熱成形処理やバインダー処理により全体を形成する繊維集合体の上に接着あるいは溶着され固定されていないので、厚さの異なる部分を形成する繊維集合体の位置がずれたり崩れたりして真空包装前の芯材の取り扱い性が悪いという課題があった。特に、数百枚以上の積層枚数が必要とする有機繊維を積層した繊維集合体を芯材とした真空断熱材では、厚さの異なる部分を形成する繊維集合体の位置ずれや積層の崩れが大きく製作実現が困難であるという課題があった。この課題は、真空断熱材を冷蔵庫以外のショーケースなどの業務用機器に適用する場合、住宅や倉庫などの設備に適用する場合も同様であり、貯蔵室毎に要求される断熱性能が異なり、厚さの異なる部分を有する真空断熱材の使用によって組立作業が簡単となる場合もあるが、その真空断熱材の製造に課題があった。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、複数の異なる断熱性能の貯蔵室の断熱壁を構成できる1枚の芯材で形成された真空断熱材および該真空断熱材にて構成された複数の異なる断熱性能の貯蔵室を有する断熱箱を得ることが目的である。この発明は、シート状の繊維集合体を内周から外周に向かって連続して巻き付け平板状に成形した積層体の巻き付け方向の2つの端部のうちの一端を他端側に折り曲げ平板状の積層体の厚さより厚い折り重ね部分を成形し真空断熱材の芯材としたものである。この発明は、シート状の繊維集合体を内周から外周に向かって連続して巻き付け平板状に成形した積層体の巻き付け方向の2つの端部のうちの一端を他端側に折り曲げ平板状の積層体の厚さより厚い折り重ね部分を成形し真空断熱材芯材としたので、複数の異なる断熱性能の貯蔵室の断熱壁を構成できる1枚の芯材で形成された真空断熱材および該真空断熱材にて構成された複数の異なる断熱性能の貯蔵室を有する断熱箱を得ることができる。実施の形態1.図1は実施の形態1に係る真空断熱材の全体を表す斜視図であって、図2は図1の真空断熱材を分解した分解図、図3は図2の芯材の詳細を表す斜視図、図4は図3の芯材を構成する繊維集合体を表した図である。図1の真空断熱材1は、図2のように、空気遮断性を有するガスバリア性容器以下、外包材と称す2と、外包材2の内部に封入された芯材3および吸着剤4と、を有している。吸着剤4は水分吸着剤やガス吸着剤であり、断熱性能低下の原因となる外包材2内部の水分やガスを吸着する。外包材2の四辺のうち開口部2a以外の三辺2b、2c、2dは予めヒートシールにて閉じられており、芯材3を外包材2の開口部2aから、すなわち矢印アの方向から外包材2に挿入し、外包材2に芯材3が封入された状態にて外包材2の内部を所定の真空度に減圧した後、開口部2aはヒートシールにて閉じることによって真空断熱材1は作成されている。なお、芯材3は厚さがほぼ均一な一枚の平板状のものであり、外包材2に封入するとほぼ平板状の真空断熱材が得られる。これに対し、封入する芯材を芯材30のように厚さの異なる30aの部分と30bの部分とを有した芯材で構成することにより、図1の真空断熱材1のように厚さの異なる1aの部分と1bの部分と有する1枚の真空断熱材を得ることができる。なお、図2のように外包材2に挿入する方向も厚みのある30bの方向すなわち、矢印イの方向から外包材2に挿入することにより、30aの部分と30bの部分とによって生じる段差の部分が開口部2aに引っかからず、スムーズに挿入でき、芯材3のとき同様、外包材2に芯材30が封入された状態で外包材2の内部を所定の真空度に減圧減圧した後、開口部2aはヒートシールにて閉じることで真空断熱材1は作成することができる。図3aは図2の芯材3の詳細を表す斜視図であり、芯材3は積層体5からなり、シート状の繊維集合体6を内周から外周に向かって連続して巻き付け数百枚程度積層し、得られるほぼ円筒状の積層体を巻き付け方向に引っ張り、折りたたみ、上下に押し潰した形状のものである。よって、積層体5は、折りたたんだとき平板状とした上面側平板部5c、下面側平板部5dと、上面側平板部5cと下面側平板部5dとがつながる部分を折り曲げた折り曲げ部すなわち積層体の巻き付け方向の端部となる折れ曲がり端部5a、5bとから構成された一枚の平板状の積層体である。この積層体5を芯材3とすることによって、厚さがほぼ均一な一枚の平板状の真空断熱材が作成されている。これに対し、図3bは、厚さの異なる部分を有する芯材の場合は、図3aの積層体5を素体とし、折り曲げ端部5bを折り曲げ線5eを中心に折り曲げ端部5a側の上面側平板部5c上に折り曲げ重ねられたものである。すなわち、折り曲げ線5eから折り曲げ端部5aまでの積層部8aの部分に、折り曲げ線5eから折り曲げ端部5bまでの積層部8bの部分を折り曲げ重ねることによって、積層体の厚さの異なる30aと30bの積層部を形成している。そして、この折り曲げられた積層体を芯材30とすることにより、厚さの異なる一枚の芯材にて真空断熱材が作成されている。なお、図3bの方法で形成された積層体は、積層体を重ねて形成された30bの厚さが重ねられていない30aの厚さの2倍とすることができる。また、折り曲げ線5eから折り曲げることにより、新たな折り曲げ端部5fが形成される。なお、この折り曲げ端部5f側から外包材2に挿入することによって、薄い部分30aと厚い部分30bとによって生じる段差が外包材2の開口部2aに引っかからずにスムーズな挿入が可能である。なお、下部積層部8a、上部積層部8bの長さ方向の長さは折り曲げ線5eの位置で調整でき、芯材30の薄い部分30aと厚い部分30bの大きさは変更調整可能である。また、図3bの積層体5の折り曲げ方およびできあがった厚さの異なる芯材30は、本実施の形態の一例であり、厚さの異なる部分は、折り曲げ方、折り重ね方によって、任意の位置に任意の厚さに作成でき、その構成と方法は繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法にて説明する。図4は図3の積層体5を構成するシート状の繊維集合体6を拡大した図であり、図4bは図4aの繊維集合体6の斜視図のA-A’の部分で切断した断面図である。繊維集合体6は繊維7にて構成されているが、繊維集合体6はそのままでは繊維同士がつながっていないため、繊維集合体6を持ち上げただけでばらばらとなり、崩れてしまう。すなわち、シートが構成できない。これを防止するため、繊維集合体6がシート状に構成された後、熱エンボス加工によって繊維同士を溶着させ、繊維がばらけないようにする。9はその熱エンボス加工によって繊維同士を溶着させた熱エンボス加工部であり、熱エンボス加工部9以外は、繊維7の状態である。シート全体に対する熱エンボス加工部9の割合を調整することにより、繊維7の持つ断熱性能を損なうことなく、繊維集合体6をシートとして取り扱うことができるようにしている。繊維材質真空断熱材1の芯材を形成する繊維には有機繊維を用いており、ポリエステル繊維や、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、ポリ乳酸繊維、アラミド繊維、LCP液晶ポリマー繊維、ポリフェニレンスルファイド以下、PPS繊維、などを用いることができる。また、有機繊維にLCP繊維やPPS繊維など耐熱性のある樹脂を使用すれば芯材3の耐熱性を向上させることができる。また、繊維径の大きな樹脂を使用すれば圧縮クリープ特性を向上させることができる。また、その両方の特性を得たい場合には、耐熱性のある樹脂と繊維径の大きな樹脂を混合させて使用すれば圧縮クリープ特性の優れ耐熱性が高く断熱性の高い真空断熱材1が得られる。また、ポリスチレン繊維は、固体熱伝導率が小さく断熱材の断熱性能の向上が期待でき、しかも安価に製造できる。なお、以下では、ポリエステル繊維の一種であるポリエチレンテレフタレート以下、PET繊維を使用した例にて説明する。繊維集合体の製造PET樹脂のホモポリマーを加熱溶融紡糸してPET繊維を得て、さらにシート状の繊維集合体とするまでの工程について説明する。まず、樹脂ペレットは乾燥の前に、軟化溶融によるペレット同士の融着を防ぐため、攪拌しながら100~130°Cで加熱処理を施して予備結晶化させる。続いて除湿乾燥機で140~150°Cで3~5hr乾燥を行った後、除湿エアで押出機に搬送する。押出機で280~310°Cに加熱混練溶融されたPET樹脂は、異物除去のためのポリマーフィルターを通した後、ギアポンプで、直径0.2~0.6mmの多数の孔の開いたノズルから連続的に押出される。押出されたPET樹脂は、冷風で冷却しながら、圧縮エアで2000m/min~6000m/minの糸速度で延伸された所望の繊維径の連続繊維として、メッシュコンベアの上に捕集される。以上のように樹脂ペレットから加熱溶融紡糸しコンベア上で捕集された繊維7は、繊維のかたまりである繊維ウェブとして捕集されている。ただし、繊維ウェブの状態では繊維7がそのままの状態でばらばらであり、外包材2に収める作業において芯材3として取り扱いづらい。よって、まず、シート状の繊維集合体すなわち不織布としてまとめる。繊維7のばらけを防止するために、50~200°Cに加熱されたローラーで押えた後190°C~240°Cの加熱ローラーで熱エンボス加工を施して繊維同士を熱溶着し図4のようなシート状の繊維集合体6に加工される。図4において8の凹部が熱エンボス加工を行った熱エンボス加工部であるが、最小限の面積かつほぼ等間隔で熱溶着させ繊維がばらばらになることを防止している。熱エンボス加工を施したシート状の繊維集合体6をロール状に巻き取り、原反ロールを得る。断熱性能次に、エンボス加工による熱溶着を施した繊維集合体すなわち不織布の重量目付け単位面積あたりの繊維の重量の断熱性能への影響を説明する。繊維集合体6は、押出機で溶融させて紡糸ノズルから押出した連続繊維を、コンベア上に捕集し、コンベアを任意の速度で送り、熱ローラーで例えばピンポイント状の熱溶着部をつける熱エンボス加工を行うことで、シートを構成する繊維がばらけたり繊維がはがれたりしにくくなるためシート状の繊維集合体6すなわち不織布の取り扱い性が向上し、取り扱い強度を確保しながら巻き取り可能な長繊維不織布が得られる。図4において、シート状の繊維集合体6すなわち不織布には、適宜、熱エンボス加工部8が設けられている。この図では、熱エンボス加工部8は、シート状の繊維集合体6の表面から裏面まで貫通シートの厚さ方向へ貫通して設けられている。熱エンボス加工による熱溶着工程では、熱エンボス加工部8の熱溶着部が表面から裏面、つまり厚さ方向へ貫通するように、熱ローラーの温度、捕集コンベアの速度などの製造条件を調整し、重量目付け単位面積あたりの繊維の重量を変えることで繊維集合体である長繊維不織布を製造できる。なお、本実施の形態では、熱エンボス加工部8は、直径0.5~1mm程度のほぼ円形とし、1~3mm程度の間隔で設け、シートに占める熱エンボス加工部8の割合を6程度とした。すなわち、シートに占める熱エンボス加工部8の割合を6程度とすることにより、同じ材料を使用した従来の綿状芯材と比較して断熱性能も損なわれず、繊維同士の熱溶着が確実に行われ、後の芯材製造工程繊維集合体の積層工程で応力がかかっても破れない程度の強度を持った不織布を得ることができる。なお、平均繊維径の測定は、マイクロスコープを用いて数箇所~数百箇所例えば十箇所測定し、平均値を使用する。また、重量目付け例えば1m2あたりの繊維の重量gは、シート1枚の面積と重量を測定して、シート1枚の単位面積あたりの重量とする。得られた不織布は、例えば、150枚積層して芯材3とし、アルミ箔ラミネートフィルムの外包材2に挿入して約90°Cで、約2時間乾燥させる。乾燥後、芯材3の入った外包材2内に、通気性袋に入った水分吸着剤CaOやガス吸着剤などの吸着剤4を配置して、チャンバ式の真空包装機内にセットし、真空引きを行う。真空引きは、チャンバ内の圧力が2Paになるまで行い、真空チャンバ内で外包材2の開口部2aをヒートシールして真空断熱材とする。ここで得られた真空断熱材の熱伝導率測定結果を図5のグラフに示す。なお、この熱伝導率測定は、平板状の芯材で構成した真空断熱材にて測定を行っている。図5において、縦軸は熱伝導率[W/mK]、横軸は重量目付け[g/m2]である。通常、目付けは、1m2あたりの繊維の重量[g]を示す重量目付け[g/m2]で表される。なお、繊維の材質が比重の異なるその他の材質でも比較できるように、1m2あたりの繊維の占める体積[cm3]を体積目付け[cm3/m2]あるいは[cc/m2]で表してもよい。繊維の体積は、重量を測定して体積目付けと比重たとえばPETの場合は自重は1.34より換算する。図5は表1に示す実施例1~4の有機繊維を芯材3として使用した場合の重量目付けと熱伝導率の関係を表している。従来の綿状のポリエステル繊維芯材を用いた場合の真空断熱材の熱伝導率は、0.003[W/mK]程度である。これに対し、PET樹脂を用いた有機繊維集合体の不織布を積層して芯材とした場合は、図5のように70[g/m2]以下の重量目付けで形成された不織布を積層した芯材は、熱伝導率を0.003[W/mK]以下とすることができ、従来の綿状のポリエステル繊維芯材と熱伝導率が同等となる。すなわち、重量目付けを70[g/m2]以下とすれば、従来の綿状のポリエステル繊維芯材を用いた場合よりも、有機繊維集合体の不織布を積層して芯材とした方が真空断熱材の熱伝導率を小さくでき、断熱性能を向上させることできる。重量目付けを低くした場合、繊維集合体の厚さが薄くなり、繊維が断熱方向とほぼ直交する方向である面方向長さ方向や幅方向により向きやすくなる。したがって繊維が厚さ方向断熱方向に向きにくく、繊維の厚さ方向への熱伝導が抑制されると考えられる。また、重量目付けを低くしても従来以上の断熱性能が得られることによって、熱エンボス加工によって得られる不織布も薄くなり、この不織布を積層して得られる芯材も薄くできることから、この芯材を利用する真空断熱材も薄くでき、この真空断熱材を用いた断熱箱や断熱壁の厚みも薄くすることができる。よって、従来の断熱箱と比べ、外形寸法が同じであれば、内容積を大きくすることができ、内容積が同じであれば、外形を小さくすることができる。また、70[g/m2]を超える重量目付けでは、繊維の配向方向が断熱方向である厚さ方向に向きやすいことと、エンボス加工の熱溶着部9が厚さ方向への伝熱経路となることによって断熱性能が低下すると考えられる。したがって、重量目付けの上限を70[g/m2]とすると、ポリエステル繊維の綿状芯材と比べても有機繊維集合体の不織布は断熱性能が損なわれず、製造容易でリサイクル性に優れた真空断熱材が得られる。また、図5より、重量目付けが26[g/m2]より高くなると、急激に熱伝導率が0.002[W/mK]より大きくなるので、重量目付けは26[g/m2]以下が好ましく、ガラス繊維を芯材とした従来の一般的な真空断熱材の熱伝導率は0.002[W/mK]程度であることから、重量目付けを26[g/m2]以下にすれば、熱伝導率はガラス繊維を芯材とした真空断熱材の熱伝導率と同等以下にできる。すなわち、ガラス繊維を用いた真空断熱材の断熱性能と同等以上の高い断熱性能を持った真空断熱材が得られる。なお、重量目付けは低くするほど不織布中の繊維が面方向長さ方向や幅方向に向きやすくなり、また、熱溶着部の影響も小さくできると考えられる。しかし、重量目付けを低くしすぎると、不織布の繊維の分布が不均一となり強度が低下し、重量目付けが4.7[g/m2]より低い目付けでは不織布として巻き取ることができず途中で繊維が切れてしまう場合が発生する。したがって、繊維集合体に熱エンボス加工を施した不織布において、重量目付けを不織布の巻き取り可能限界である4.7[g/m2]以上、かつ、綿状のポリエステル繊維芯材の熱伝導率より低い熱伝導率が実現できる70[g/m2]以下とすると、綿状のポリエステル繊維芯材より熱伝導率が低く繊維集合体として取り扱い性が良い不織布が得られ、これを芯材とすることにより綿状のポリエステル繊維芯材より断熱性能の高い真空断熱材が得られる。また、重量目付けを4.7[g/m2]以上、かつ、ガラス繊維芯材の熱伝導率と同等あるいは低い熱伝導率が実現できる26[g/m2]以下とすると、ガラス繊維芯材の熱伝導率と同等あるいはそれより低く繊維集合体として取り扱い性が良い不織布が得られ、これを芯材とすることによりガラス繊維芯材の断熱性能と同等あるいはそれ以上の断熱性能を有する真空断熱材が得られる。したがって、有機繊維集合体に熱エンボス加工を施した不織布を積層して得られる芯材によって、熱伝導率が小さく、断熱性能が高い真空断熱材構成され、その真空断熱材を用いた断熱箱や断熱壁は、断熱性能が良い分だけ箱や壁の厚みを薄くすることができる。これにより、従来の断熱箱と比べ、外形寸法が同じであれば、内容積を大きくすることができ、大容量の冷蔵庫などの機器が提供でき、また、従来の断熱箱と比べ、内容積が同じであれば、外形を小さくすることができるので、小形でコンパクトな冷蔵庫などの機器が得られる。繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法ロールに巻き取った繊維集合体の原反ロールを用いた積層体すなわち芯材の製造方法について説明する。図6は真空断熱材を形成する芯材の積層装置の原反ロールと巻枠について模式的に示す説明図である。図6において、図6a~hは、真空断熱材1の芯材製造工程を表している。図6aは巻き始めステップであり、繊維集合体の製造の工程にて、熱エンボス加工が施された連続したシート状の繊維集合体6が複数回巻きつけられて形成された所定の幅の原反ロール101と、原反ロール101に巻き付けられたシート状の繊維集合体6を巻き取る所定幅の巻枠111と、を備え、原反ロール101、巻枠111を回転させることにより原反ロール101に巻き付けられている繊維集合体6を巻枠111に巻き取り始める。このとき、原反ロール101から引き出した繊維集合体の端部を、巻枠111のクランプ機構でクランプし、繊維集合体が、巻取り途中で切断したり、伸びきって幅が縮んだりしないような所定の張力で巻き取る。図では原反ロールと巻枠は接触しているが、距離を取っても良い。図6bは巻き終わりステップであり、巻き始めステップにて原反ロール101より巻枠111に繊維集合体6が巻きつけられていき、所定の厚さに相当する所定回数分巻き付けられると、原反ロール101、巻枠111の回転を停止させ、繊維集合体6の巻き取りを終了する。巻枠111に巻きつけられる所定回数すなわち積層する枚数は、繊維集合体の減圧パック時の厚さと、製造したい真空断熱材の厚さを元に任意に設定する。図6cは切断ステップであり、巻き終わりステップにて繊維集合体6が巻枠111に所定回数分巻き付けられ、原反ロール101、巻枠111の回転を停止させた後、繊維集合体6を原反ロール101と巻枠111との間の所定の切断箇所において、所定の切断箇所の前後をクランプした状態で切断して、原反ロール101を巻枠111から切り離す。図6dは芯材固定ステップであり、切断ステップにて繊維集合体6が切断された後、巻枠111に設けられたクランプ部材設置部112a、112bにクランプ部材113a、113bを挿入し巻枠111に巻き付けられたほぼ円筒状の繊維集合体6をクランプする。図6eは巻枠変形ステップであり、芯材固定ステップにて繊維集合体6がクランプ部材113a、113bによってクランプされた後、巻枠111の円周部材保持軸114a、114bを半径方向中心側に向かって縮む方向に可動させ、円周部材保持軸114a、114bに接続された円周部材115a、115bを半径方向中心側に向かって縮む方向に可動させる。すなわち、巻枠111を変形させ、巻枠111に巻き付けられたほぼ円筒状の繊維集合体6の巻き付け張力をゆるめる。図6fは巻枠分離ステップであり、張力がゆるめられたほぼ円筒状の繊維集合体6を巻枠111から回転軸116の軸心方向に抜き取る。図6gは芯材成形ステップであり、巻枠111から2つのクランプ部材113a、113bにてクランプされた状態で抜き取られたほぼ円筒状の繊維集合体6を、2つのクランプ部材113a、113bを巻き付け方向のほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張ることでほぼ円筒状の繊維集合体6がクランプ部材113a、113bのクランプ位置で折りたたまれるので、巻き付け方向に折り曲げ端部折りたたみ部5a、5bと上面側平板部5c、下面側平板部5dを有する平板状シート状の繊維集合体6の積層体5すなわち平板状シート状の芯材3が成形される。平板状に成形された積層体5から構成される芯材3は、クランプ部材113a、113bで折り曲げ端部折りたたみ部5a、5bをクランプされた状態でコンベア上に移された後、クランプ部材113a、113bが取り除かれることで図6hのような芯材3として成形される。なお、10は、巻枠111を引き抜いた巻き付け中心部であり、上面側平板部5cを形成する積層体と下面側平板部5dを形成する積層体とを分けている。巻き付け中心部10はクランプ部材113a、113bを取り除くことにより閉じられる。以上により、繊維集合体6が内側から外側に向かって連続的に巻きつけられた構造となり、ばらけることが少なく、取り扱い性に優れた積層体5を得ることができる。通常は、この積層体5を芯材3として、乾燥包装材に挿入し、必要に応じて吸着剤を入れて、減圧パックを行って平板状の真空断熱材とする。次に、部分的に厚さの異なる積層体すなわち芯材を製作する方法を説明する。図7aは積層体を折り曲げる前のもので、図6hにて作成された積層体5である。この積層体5を素体として、図7bのように積層体を折り曲げ重ねたものすなわち図3bの芯材30を作成する方法について説明する。図7aのa-1は巻き付け方向の長さを全長とし、全長l、幅h、積層方向の厚さtの積層体5を上面から見た図で、a-2はa-1の積層体5を繊維集合体6が内側から外側に向かって連続的に巻きつけられた積層断面が見える側面から見た図である。図7bのb-1も折り曲げ重ねた積層体を上面から見た図で、b-2はb-1の積層体の積層断面が見える側面から見た図である。図7aにおいて、積層体5を折り曲げるため、折り曲げ端部5bから積層体5上の長さbの箇所に、折り曲げ端部5a、5bと平行に折り曲げ線5eが設けられている。設けられた折り曲げ線5eを中心に、図中ウの矢印ように折り曲げ端部5bを折り曲げ線5eより折れ曲がり端部5a側に移動させ、折り曲げ線5eを巻き込むように積層体5を折り曲げ、折りたたむ。これによって、積層体5の一端すなわち折り曲げ端部5b側に積層部が重ねられ一端の厚さが他端の厚さより厚い積層体ができる。すなわち、折り曲げ線5eから折り曲げ端部5bまでの積層部8bを、折り曲げ線5eから折り曲げ端部5aまでの積層部8aの上に重ね、図7bのような全長a、折り重ね部分の長さが長さb’である一端の厚さが他端の厚さより厚い一つの積層体が得られる。なお、折り曲げ線5eの折り曲げの厚さすなわち折り曲げ端部5fの積層体5の厚さt分だけ、上部積層部8bは長さが長くなり長さb’=btとなるが、折り曲げ端部5fの折り曲げの厚さは全長に対してわずかなため、長さbと長さb’とはほぼ同じ長さである。真空断熱材の使用状況から、例えば、折りたたんだ後の全長aは1.5m以上とすると、折り重ね部分の長さb’は、0.1~1.5m程度であることに対して、積層体の厚さは1~3cm程度と1/100前後であり、長さbと長さb’に大きな長さの違いは生じない。なお、部分的に厚さの異なる積層体としているが、図8のように長さaと長さb’すなわち下部積層部8aと上部積層部8bとが同じ長さ、すなわち長さaと長さbが一致するように折り重ねても支障はない。すなわち、折り曲げ端部5a、5bを一致するように折り重ねても支障はない。この場合は、元の積層体5の2倍の厚さの積層体を得ることができる。また、これを何度も折り重ねを繰り返すことにより、積層体5の厚さに対して、4倍、8倍、16倍、すなわち、折り重ね回数×2倍の厚さの積層体を得ることもできる。このように積層体5を折り曲げ折り重ねることによって、折り重ねた積層体は、積層体5と同じ厚さの下部積層部8aで構成される30aの部分は厚さtとなり、下部積層部8aと上部積層部8bとを折り重ね一つの積層体とした30bの部分は30aの部分の2倍の厚さの厚さ2×tとすることができ、この積層体を芯材とすることによって、芯材の一端の厚さが他端の厚さより厚い、一枚の芯材にて厚さの異なる部分を有する芯材30が得られる。なお、折り曲げ前の折り曲げ線5eから折り曲げ端部5aまでの長さaが芯材30の全長aとなり、折り曲げ線5eから折り曲げ端部5bまでの長さbが芯材の厚さが厚い30bの部分の長さb’=btとなる。芯材の厚さが薄い30aの部分は、全長aから30bの長さb’=btを差し引いた長さcとなる。長さa,b,cは任意であって、調整することによって厚さの異なる部分の長さを変えることができる。また、厚さの異なる30aの部分と30bの部分とには段差が生じる。また、下部積層部8aと上部積層部8bとを折り重ねた部分30bの長さb’は積層体の全長lの1/2以下となっている。下部積層部8aと上部積層部8bとを折り重ねた部分30bの長さb’を積層体の全長lの1/2未満の場合には、部分的に厚さの異なり厚さの厚い部分と薄い部分にて段差を有するような積層体すなわち図7bのような芯材30が成形できる。30bの長さb’を積層体の全長lの1/2とした場合には、元の積層体に対して全体の厚さが厚く平板状の積層体すなわち図8のような芯材が成形できる。なお、30bの長さb’が積層体の全長lの1/2を超える場合は、図7bの芯材が上下逆になった形態になるだけなので、芯材30の機能構成となんら変わらない。なお、折り曲げたことによって、積層体5の折り曲げ線5eの位置に下部積層部8aと上部積層部8bをつなげる新たな折り曲げ端部5fが形成される。また、積層体5を折り曲げ折り重ねたとき、積層体5の弾性によって、折り曲げる前の元の状態に戻ろうとしたり、折り重ねた後の工程にて、下部積層部8aと上部積層部8bとの位置がずれたりしないように、上部積層部8bと下部積層部8aとが接触する面であって折り曲げ端部5bに近い接着位置11aにて接着する。ただし、接着のため接着剤を使用する場合は熱伝導率悪化の原因となるため、接着位置11aは接着強度を保ちつつ接着箇所はできるだけ少ない方が良い。例えば、折り曲げ端部5bの近傍であって積層体5の側面部近傍の下部積層部8aと上部積層部8bとの接触面で接着する。なお、接着剤を使わず両面接着のシール材でも構わない。芯材30は外包材2に挿入し、内部を減圧した後、芯材30を挿入した開口部をヒートシールにて閉じるため、外包材2内部を減圧し外包材2を閉じた時点で上部積層部8bと下部積層部8aとの位置は固定され、位置ずれは生じなくなるので、芯材は外包材2を閉じる工程までの仮固定で構わない。また、接着位置11aを接着剤あるいはシール材にて接着としたが、糸にて縫い合わせても構わないし、積層体を貫通しない方法であれば他の溶着方法でも構わない。また、折り曲げ端部5fがしっかり成形でき、後の工程の運搬や乾燥のための送風によって、折り重ねた部分の位置がずれたり、折り曲げ部分が復元したりしなければ、仮固定のための接着も必要がない。また、吸着剤4は芯材30の表面ならどこにでも配置できるが、上部積層部8aと下部積層部8bとを折り重ねた部分に挟み込む形で吸着剤4を配置することができるので、芯材と包装材の間に配置する場合にくらべて、包装材のシワが少なくなり、吸着剤4の凸部も目立たなくなるので、真空断熱材の表面外観の悪化を抑制できる。また、吸着剤4も、芯材30を外包材2に入れ、内部を減圧した後、開口部をヒートシールにて閉じるまでの仮固定で構わない。外包材2の内部を減圧し開口部を閉じると、折り重ねた上部積層部8aと下部積層部8bとの位置は固定され、上部積層部8aと下部積層部8bとの位置のずれや吸着剤4の位置ずれは生じなくなる。なお、上部積層部8aと下部積層部8bとの固定には、接着位置11aにて接着する方法を示したが、吸着剤4を配置する場合、吸着剤4を上部積層部8aと下部積層部8bとに接着するようにすれば、接着位置11aにて接着する必要はない。すなわち、予め、下部積層部8bに吸着剤4を接着するとともに、吸着剤4が上部積層部8aと接触する側にも接着剤あるいはシール材を付けておき、上部積層部8aを下部積層部8bおよび吸着剤4に重ねたとき、接着できるようにしておく。これで、上部積層部8aと下部積層部8bとを折り重ねたとき、上部積層部8aと下部積層部8bと吸着剤4とを一度に仮固定することができる。次に、芯材30の製造方法の一例を図9にて説明する。図9は、図6gの芯材成形ステップ終了後の状態であり、積層体5が2つのクランプ部材113aと113bとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張ることで、ほぼ円筒状の繊維集合体6がクランプ部材113a、113bのクランプ位置で折りたたまれ、積層体5の折り曲げ線5eの位置にクランプ部材117aを取り付けた状態である。積層体5にクランプ部材117aを取り付けた後、クランプ部材113a、117aの位置を固定し、クランプ部材113bをクランプ部材117aの位置よりクランプ部材113a側の上面側平板部5c上に移動させる。そして、クランプ部材113bと117aとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張るとともに、クランプ部材113aと117aとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材117aの位置にて積層体5を折りたたんだ状態に成形する。これによって、クランプ部材117aを支点に積層体5を折り曲げることができ、積層体5の一端を折りたたんだ図7bの形状の積層体を成形できる。なお、折り重ね部分に吸着剤4を挟んで配置する場合は、クランプ部材113bを上面側平板部5cに移動させる前に吸着剤4を配置しておく。また、積層体5を折りたたむと同時に重ね合わせる上層積層部8bを下部積層部8aに固定するため、予め、接着位置11aに接着剤を塗布あるいはシール材を貼り付けておく。これにより、折りたたむと同時に、上層積層部8bは下部積層部8aに仮固定することができ、クランプ材113a、113b、117aを取り除いたとき、上層積層部8bと下部積層部8aとの位置ずれは起きず、図7bの状態の積層体すなわち芯材30が成形される。接着部分はクランプ材113aの押し当てる力では、うまく接着しない場合は、上層積層部8bを上から再度プレスして接着を促すことを行っても構わない。なお、積層体5の折り曲げ支点5eの位置をクランプ部材117aにてクランプする方法を説明したが、積層体5がコンベア上にある場合は、積層体5の上方すなわち、上面側平板部5c側からコンベアに向かって積層体5の折り曲げ線5eの位置を押さえつけ部材で押さえつけ、コンベアと押さえつけ部材によってクランプする方法でも構わない。折り曲げ線5eがコンベアと押さえつけ部材によって固定されるので、クランプ部材113bを移動させることで、積層体5を折り曲げることができる。以上により、新たに別の積層体を追加することなく、一端の厚さが他端の厚さより厚い一つの積層体すなわち厚さの異なる部分を有する一つの積層体から構成された一枚の芯材が得られる。これにより、新たに別の積層体を追加するときに比べ、積層体の取り扱い上の生産性が良く、厚さを変えるために折り重ねた積層体に位置ずれが生じず、取り扱い性に優れた芯材を得ることができる。また、同様な方法で、別の形状の芯材も作成でき、図10にて説明する。図10aは図7a同様、積層体を折り曲げ折り重ねる前のもので、図6hにて作成された積層体5である。また、図10aのa-1は積層体5の上面図で、a-2はa-1の積層体の側面図である。図10bのb-1は折り曲げ折り重ねた積層体の上面図で、b-2はb-1の積層体の側面図である。図10aにおいて、積層体5を折り曲げるため、折り曲げ端部5bから積層体5上の長さbの箇所に、折り曲げ端部5a、5bと平行に折り曲げ線5hが設けられている。同様に折り曲げ端部5aから積層体5上の長さcの箇所に、折り曲げ端部5a、5bと平行に折り曲げ線5gが設けられている。まず、折り曲げ線5hを中心に、図中エの矢印ように折り曲げ端部5bを折り曲げ線5hより折り曲げ端部5a側に移動させ、折り曲げ線5hを巻き込むように積層体5を折り曲げ、折りたたむ。さらに、折り曲げ線5gを中心に、図中オの矢印ように折り曲げ端部5a側を折り曲げ線5gより折り曲げ端部5b側に移動させ、折り曲げ線5gを巻き込むように積層体5を折り曲げ、折りたたむ。このとき、折り曲げ端部5aと5bが対向するように折り曲げることによって、積層体5の両端部すなわち折り曲げ端部5a、5b側に積層部がそれぞれ折り重ねられた両端の厚さが中央部の厚さより厚い積層体ができる。すなわち、折り曲げ線5hから折り曲げ端部5bまでの積層部8cと折り曲げ線5gから折り曲げ端部5aまでの積層部8eとを、折り曲げ線5hと5gとの間の積層部8dの上に重ね、図10bのような全長a、折り重ね部分の長さが長さb’およびc’の両端の厚さが中央部の厚さより厚い一つの積層体が得られる。なお、折り曲げ線5hの折り曲げの厚さすなわち折り曲げ端部5kの積層体5の厚さt分だけ、上部積層部8dは長さが長くなり長さb’=btとなり、折り曲げ線5gの折り曲げの厚さすなわち折り曲げ端部5jの積層体5の厚さt分だけ、上部積層部8eは長さが長くなり長さc’=ctとなるが、折り曲げ端部5k、5jの折り曲げの厚さは全長に対してわずかなため、長さbと長さb’とほぼ同じ長さ、長さcと長さc’とはほぼ同じ長さである。なお、両端の折り重ねられる積層部8d、8eは折り曲げ端部5a、5bが対向するように折り重ねられているため、積層部8d、8eが重ねられていない中央部の厚さが両端部の厚さより薄い積層体ができるが、積層部8d、8eをお互い重ね合わせても構わない。図11は、積層部8eが積層部8dの上に所定の長さ分折り重ねられたものである。このようにすれば、中央部の厚さが両端部の厚さより厚い積層体も作成可能である。このように積層体5を折り曲げ重ねることによって、折り重ねた積層体は、積層体5と同じ厚さの下部積層部8cで構成される31aの部分は厚さtとなり、下部積層部8cと上部積層部8dとを折り重ね一つの積層体とした31bの部分と、下部積層部8cと上部積層部8eとを折り重ね一つの積層体とした31cの部分とは31aの部分の2倍の厚さの厚さ2×tとすることができ、この積層体を芯材とすることによって、芯材の両端の厚さがその中央部より厚い、一枚の芯材にて厚さの異なる部分を有する芯材31が得られる。なお、折り曲げ前の折り曲げ線5hから折り曲げ線5gまでの長さaが芯材31の全長aとなり、折り曲げ線5hから折り曲げ端部5bまでの長さbが芯材の厚さが厚い31bの部分の長さb’=bt、折り曲げ線5gから折り曲げ端部5aまでの長さcが芯材の厚さが厚い31cの部分の長さc’=ctとなる。芯材の厚さが薄い31aの部分は、全長aから31bの長さb’=btと31cの長さc’=ctを差し引いた長さdとなる。長さa,b,c,dは任意であって、調整することによって厚さの異なる部分の長さを変えることができる。また、厚さの異なる31aの部分と31bの部分と、31aの部分と31cの部分とには段差が生じる。また、中央部が折り重ねられた図11の場合は、両端部の、下部積層部8cと上部積層部8dとを折り重ね一つの積層体とした31bの部分と、下部積層部8cと上部積層部8eとを折り重ね一つの積層体とした31cの部分とは31aの部分の2倍の厚さの厚さ2×tとなり、下部積層部8cと上部積層部8dと上部積層部8eとを折り重ね一つの積層体とした31dの部分は31aの部分すなわち元の積層体5の3倍の厚さの厚さ3×tとなる。このように中央部を厚くしたり薄くしたりすることは自在に可能である。なお、厚さの異なる31bの部分と31dの部分、31cの部分と31dの部分には段差が生じる。なお、折り重ね部すなわち上部積層部8dと上部積層部8eを折り重ねた部分すなわち31bの長さb’と31cの長さc’の和が、積層体の全長lの1/2未満であれば図10bのように下部積層部8cで構成される31aの部分が形成され、積層体の全長lの1/2を超えると図11のように上部積層部8dと上部積層部8eとが折り重なる31dの部分が形成される。積層体の全長lの1/2のときは、上部積層部8d、上部積層部8eの端部である、折り曲げ端部5aと5bが接した状態になり、全体の厚さが均一で平板状の積層体となる。また、下部積層部8cと上部積層部8dと上部積層部8eとが同じ長さすなわち一致するように折り重ね一つの積層体としても構わない。その場合は全体が元の積層体5の3倍の厚さの厚さ3×tとなる。なお、図11は同じ方向に折り曲げられているが、図12のように一方の端部を折り曲げた平板部側と反対側の平板部側に他方の端部を折り曲げても構わない。すなわち、下部積層部8cの上面側平板部5c側に上部積層部8dを折り重ね、下部積層部8cの下面側平板部5d側に積層部8nを折り重ねても、同じである。その場合は、折り重ねられる3つの積層部8c、8d、8nは積層体の全長lの1/3となる。なお、折り曲げたことによって、積層体5の折り曲げ線5hの位置に下部積層部8cと上部積層部8dをつなげる新たな折り曲げ端部5kが形成され、積層体5の折り曲げ線5gの位置に下部積層部8cと上部積層部8eをつなげる新たな折り曲げ端部5jが形成される。なお、図7の芯材30同様、積層体5を折り曲げ折り重ねた下部積層部8cと上部積層部8d、下部積層部8cと上部積層部8eは、折り重ねた後の工程にて、折り重ね部分の位置ずれや、折り曲げが復元しないように、折り曲げ端部5aおよび5b近傍であって積層体5の側面部近傍の下部積層部8c、上部積層部8d、上部積層部8eがそれぞれ接触する接触面である接着位置11bおよび11cにて接着剤あるいはシール材などで接着する。熱伝導率悪化の抑制のため、芯材30同様、接着箇所はできるだけ少ない方が良い。芯材31は外包材2に挿入し、内部を減圧した後、芯材31を挿入した開口部をヒートシールにて閉じるため、外包材2内部を減圧し外包材2を閉じた時点で下部積層部8cと上部積層部8dと上部積層部8eとの位置は固定され、位置ずれは生じなくなるので、芯材は仮固定で構わない。また、吸着剤4も図7の芯材30同様、上部積層部8dと下部積層部8cとが折り重なる部分あるいは上部積層部8eと下部積層部8cとが折り重なる部分に挟み込む形で配置することができるので、芯材と包装材の間に配置する場合にくらべて、包装材のシワが少なくなり、吸着剤4の凸部も目立たなくなるので、真空断熱材の表面外観の悪化を抑制できる。また、吸着剤4も、仮固定で構わず、外包材2の内部を減圧し開口部を閉じると、折り重ねた下部積層部8cと上部積層部8dと上部積層部8eとは固定され、折り重ねた積層部の位置のずれや吸着剤4の位置ずれは生じなくなる。また、芯材30同様、吸着剤4を利用して上部積層部8dと下部積層部8cあるいは上部積層部8eと下部積層部8cあるいはその両方の接着を行っても構わない。また、そのために上部積層部8dと下部積層部8cあるいは上部積層部8eと下部積層部8cの両方に吸着剤4を配置しても構わない。これにより、折り曲げ重ねた時点で、仮固定が容易にできる。なお、図10bでは上部積層部8dと下部積層部8cとの折り重ね部分に配置したが、上部積層部8eと下部積層部8cとの折り重ね部分に配置しても構わないし、その両方に配置しても構わない。また、折り曲げ端部5kおよび5jがしっかり成形でき、後の工程の運搬や乾燥のための送風によって、折り重ね部分の位置がずれたり、折り曲げが復元したりしなければ、仮固定のための接着も必要がない。次に、芯材31の製造方法の一例を図13にて説明する。図13は、図9同様、図6gの芯材成形ステップ終了後の状態であり、積層体5が2つのクランプ部材113aと113bとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張ることで、ほぼ円筒状の繊維集合体6がクランプ部材113a、113bのクランプ位置で折りたたまれ、積層体5の折り曲げ線5hの位置にクランプ部材117bを、折り曲げ線5gの位置にクランプ部材117cを取り付けた状態である。積層体5にクランプ部材117b、117cを取り付けた後、クランプ部材117b、117cの位置を固定し、クランプ部材113bをクランプ部材117bの位置よりクランプ部材113a側の上面側平板部5c上に移動させる。同様に、クランプ部材113aをクランプ部材117aの位置よりクランプ部材113b側の上面側平板部5c上に移動させる。そして、クランプ部材113bと117bとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張るとともに、クランプ部材117bと117cとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材117bの位置にて折りたたみ、クランプ部材113aと117cとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張るとともに、クランプ部材117bと117cとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材117cの位置にて折りたたんだ状態に成形する。これによって、クランプ部材117b、117cを支点に積層体5を折り曲げることができ、積層体5の両端を折りたたんだ図10bの形状の積層体を成形できる。なお、クランプ部材113a、113bを移動させる工程は同時であっても、順次移動させても、積層体の成形には支障はない。また、折り重ね部分に吸着剤4を挟んで配置する場合は、クランプ部材113aあるいは113bを上面側平板部5cに移動させる前に吸着剤4を配置しておく。また、積層体5を折りたたむと同時に折り重ねる上部積層部8dを下部積層部8cに、上部積層部8eを下部積層部8cに固定するため、予め、接着位置11bおよび11cに接着剤を塗布あるいはシール材を貼り付けておく。これにより、折りたたむと同時に、上部積層部8d、8eを下部積層部8cに仮固定することができ、クランプ材113a、113b、117b、117cを取り除いたとき、上層積層部8d、8eと下部積層部8cとの位置ずれが起きず、図10bの状態の積層体すなわち芯材31が成形される。接着部分がクランプ材113a、113bでうまく接着しない場合は、上層積層部8d、8eを上から再度プレスして接着を促すことを行っても構わない。なお、積層体5の折り曲げ線5h、5gの位置をクランプ部材117b、117cにてクランプする以外に、積層体5がコンベア上にある場合は、積層体5の上方すなわち、上面側平板部5c側からコンベアに向かって積層体5の折り曲げ線5h、5gの位置を押さえつけ部材で押さえつけ、コンベアと押さえつけ部材によってクランプする方法でも構わない。折り曲げ線5h、5gがコンベアと押さえつけ部材によって固定されるので、クランプ部材113a、113bを移動させることで、積層体5を折り曲げることができる。以上により、新たに別の積層体を追加することなく、両端の厚さが中央部の厚さより厚い一つの積層体すなわち厚さの異なる部分を有する一つの積層体から構成された一枚の芯材が得られる。これにより、新たに別の積層体を追加するときに比べ、積層体の取り扱い上の生産性が良く、厚さを変えるために折り重ねた積層体に位置ずれが生じず、取り扱い性に優れた芯材を得ることができる。また、図7、図10とは別の形状の芯材も作成でき、図14にて説明する。図14aは図7a、図10a同様、積層体を折り曲げ重ねる前のもので、図6hにて作成された積層体5である。図14aのa-1は積層体5の上面図、a-2はa-1の積層体の側面図、図14bのb-1は折り曲げ重ねた積層体の上面図、b-2はb-1の積層体の側面図である。図14aにおいて、積層体5を折り曲げるため、折り曲げ端部5aから積層体5上の長さaの箇所に、折り曲げ端部5a、5bと平行に折り曲げ線5m、5nが設けられている。図14の形態の場合、上面側平板部5cを形成する積層体と下面側平板部5dを形成する積層体をそれぞれ別方向に折り曲げるため、上面側平板部5c側に折り曲げ線5mが、下面側平板部5d側に折り曲げ線5nが、それぞれ設けられている。上面側平板部5cを折り曲げるため、折り曲げ線5mと折り曲げ端部5bとの中間点にクランプポイントが設定されている。すなわち、上面側平板部5cの表面側にクランプポイント12aが、上面側平板部5cと下面側平板部5dとを分ける積層体の巻き付け中心部10の上面側平板部5c側にクランプポイント12bが設定され、クランプポイント12aと12bとの間をクランプして上面側平板部5cを持ち上げ移動可能にする。折り曲げ線5mを中心に、図中カの矢印ようにクランプポイント12a、12bを折り曲げ線5mより折り曲げ端部5a側の上面側平板部5c上に移動させることで積層体5を折り曲げ、折りたたむ。同様に、下面側平板部5dを折り曲げるため、折り曲げ線5nと折り曲げ端部5bとの中間点の上面側平板部5dの表面側にクランプポイント12cが、積層体の巻き付け中心部10の下面側平板部5d側にクランプポイント12dが設定され、クランプポイント12cと12dとの間をクランプして下面側平板部5dを持ち上げ図では持ち下げ移動可能にする。折り曲げ線5mを中心に、図中キの矢印ようにクランプポイント12c、12dを折り曲げ線5nより折り曲げ端部5a側の下面側平板部5d上に移動させることで積層体5を折り曲げ、折りたたむ。これによって、積層体5の一端すなわち折り曲げ端部5b側の積層部がそれぞれ重ねられ一端の厚さが他端の厚さより厚い積層体ができる。すなわち、折り曲げ線5mから折り曲げ端部5bまでの上面側平板部5cで構成される積層部8gと折り曲げ線5nから折り曲げ端部5bまでの下面側平板部5dで構成される積層部8eとを、折り曲げ線5mおよび5nから折り曲げ端部5aまでの積層体で構成される積層部8fの上下に折り重ね、図14bのような全長a、折り重ね部分の長さが長さb’の一端の厚さが他端の厚さより厚い積層体が得られる。なお、折り曲げ線5m、5nと折り曲げ端部5bとの中間点から折り曲げ線5m、5nあるいは折り曲げ端部5bまでの長さをbとしている。さらに、折り曲げ線5m、5nの折り曲げの厚さすなわち折り曲げ端部5pの積層体5の厚さt分だけ、上部積層部8gおよび下部積層部8hは長さが長くなり長さb’=btとなるが、折り曲げ端部5pの折り曲げの厚さは全長に対してわずかなため、長さbと長さb’とはほぼ同じ長さである。このように積層体5を折り曲げ折り重ねることによって、折り重ねた積層体は、積層体5と同じ厚さの中間部積層部8fで構成される32aの部分は厚さtとなり、上部積層部8gと中間部積層部8fと下部積層部8hとを折り重ね一つの積層体とした32bの部分は32aの部分の3倍の厚さの厚さ3×tとすることができ、この積層体を芯材とすることによって、芯材の一端の厚さが他端の厚さより厚い、一枚の芯材にて厚さの異なる部分を有する芯材32が得られる。図7bの積層体より厚さを持たせる部分を厚くしたい芯材には有効である。なお、折り曲げ前の折り曲げ線5m、5nから折り曲げ端部5aまでの長さaが芯材32の全長aとなり、折り曲げ線5m、5nと折り曲げ端部5bとの中間点から折り曲げ線5m、5nあるいは折り曲げ端部5bまでの長さbが芯材の厚さが厚い32bの部分の長さb’=btとなる。芯材の厚さが薄い32aの部分は、全長aから32bの長さb’=btを差し引いた長さcとなる。長さa,b,cは任意であって、調整することによって厚さの異なる部分の長さを変えることができる。また、厚さの異なる32aの部分と32bの部分とには段差が生じる。なお、折り曲げたことによって、積層体5の折り曲げ支点5m、5nの位置に下部積層部8hと上部積層部8gをつなげる新たな折り曲げ端部5pが形成される。なお、芯材30、31同様、積層体5を折り曲げ重ねた上部積層部8gと中間部積層部8f、下部積層部8hと中間部積層部8fは、折り重ねた後の工程にて、折り重ね部分の位置ずれや、折り曲げが復元しないように、クランプポイント12a、12b、12c、12d近傍であって積層体5の側面部近傍の上部積層部8g、中間部積層部8f、下部積層部8hがそれぞれ接触する接触面である接着位置11dおよび11eにて接着剤あるいはシール材などで接着する。熱伝導率悪化の抑制のため、芯材30、31同様、接着箇所はできるだけ少ない方が良い。芯材32は外包材2に挿入し、内部を減圧した後、芯材32を挿入した開口部をヒートシールにて閉じるため、外包材2内部を減圧し外包材2を閉じた時点で上部積層部8gと中間部積層部8fと下部積層部8hとの位置は固定され、位置ずれは生じなくなるので、芯材は仮固定で構わない。また、吸着剤4も芯材30、31同様、上部積層部8gと中間部積層部8fとが折り重なる部分あるいは中間部積層部8fと下部積層部8hとが折り重なる部分に挟み込む形で配置することができるので、芯材と包装材の間に配置する場合にくらべて、包装材のシワが少なくなり、吸着剤4の凸部も目立たなくなるので、真空断熱材の表面外観の悪化を抑制できる。また、吸着剤4も、仮固定で構わず、外包材2の内部を減圧し開口部を閉じると、折り重ねた上部積層部8gと中間部積層部8fと下部積層部8hとの位置は固定され、折り重ねた積層部の位置のずれや吸着剤4の位置ずれは生じなくなる。また、芯材30、31同様、吸着剤4を利用して上部積層部8gと中間部積層部8fあるいは中間部積層部8fと下部積層部8hあるいはその両方の接着を行っても構わない。また、そのために上部積層部8gと中間部積層部8fあるいは中間部積層部8fと下部積層部8hの両方に吸着剤4を配置しても構わない。これにより、折り曲げ重ねた時点で、仮固定が容易にできる。なお、図14bでは上部積層部8gと中間部積層部8fとの重なり部分に配置したが、中間部積層部8fと下部積層部8hとの重なり部分に配置しても構わないし、その両方に配置しても構わない。また、折り曲げ端部5pがしっかり成形でき、後の工程の運搬や乾燥のための送風によって、折り重ね部分の位置がずれたり、折り曲げが復元したりしなければ、仮固定のための接着も必要がない。次に、芯材32の製造方法の一例を図15にて説明する。図15は、図9、図13同様、図6gの芯材成形ステップ終了後の状態である。ただし、図6dの芯材固定ステップにて、予め、折り曲げ線5m、5nとなる位置とクランプ部材113bを取り付ける位置との中間点にクランプ部材118a、118bが取り付けられている。以降の図6eの巻枠変形ステップ、図6fの巻枠分離ステップは同様に作業を行い、図6gの芯材成形ステップにて、積層体5が2つのクランプ部材113a、113bをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張ることで、ほぼ円筒状の繊維集合体6がクランプ部材113a、113bのクランプ位置で折りたたまれ、積層体5の折り曲げ線5m、5nの位置にクランプ部材117dを取り付けた状態が図15である。この状態から、クランプ部材113bを取り外し、クランプ部材113a、117dの位置は固定し、クランプ部材118aをクランプ部材117dの位置よりクランプ部材113a側の上面側平板部5c上に移動させる。同様に、クランプ部材118bをクランプ部材117dの位置よりクランプ部材113a側の下面側平板部5dに移動させる。そして、クランプ部材113aと117dとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張るとともに、クランプ部材118aと117dとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材118bと117dとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材117dの位置にて折りたたんだ状態に成形する。これによって、クランプ部材117dを支点に積層体5を折り曲げることができ、積層体5の一端を折りたたんだ図14bの形状の積層体を成形できる。なお、折り重ね部分に吸着剤4を挟んで配置する場合は、クランプ部材118aを上面側平板部5cに移動あるいはクランプ部材118bを下面側平板部5dに移動させる前に吸着剤4を配置しておく。また、積層体5を折りたたむと同時に重ね合わせる上部積層部8gを中間部積層部8fに、中間部積層部8fを下部積層部8hに固定するため、予め、接着位置11dおよび11eに接着剤を塗布あるいはシール材を貼り付けておく。これにより、折りたたむと同時に、上部積層部8gと下部積層部8hとを中間部積層部8fに仮固定することができ、クランプ材113a、117d、118a、117bを取り除いたとき、上部積層部8gと下部積層部8hと中間部積層部8fとの位置ずれが起きず、図14bの状態の積層体すなわち芯材32が成形される。接着部分がうまく接着しない場合は、接着部を上から再度プレスして接着を促すことを行っても構わない。以上により、新たに別の積層体を追加することなく、一端の厚さが他端の厚さより厚い一つの積層体すなわち厚さの異なる部分を有する一つの積層体から構成された一枚の芯材が得られ、さらに一端の厚さを他端の厚さより極端に厚くした芯材とすることができる。これにより、新たに別の積層体を追加するときに比べ、積層体の取り扱い上の生産性が良く、厚さを変えるために重ねた積層体に位置ずれが生じず、取り扱い性に優れた芯材が得ることができる。また、さらに変形させた別の形状の芯材も作成でき、図16にて説明する。図16aは積層体を折り曲げ重ね前のものであり、図16aのa-1は積層体5の上面図、a-2はa-1の積層体の側面図、図16bのb-1は折り曲げ重ねた積層体の上面図、b-2はb-1の積層体の側面図である。図16aにおいて、積層体5を折り曲げるため、折り曲げ端部5aから積層体5上の長さaの箇所に、折り曲げ端部5a、5bと平行に折り曲げ線5rが設けられている。芯材32同様、上面側平板部5cを折り曲げるため、折り曲げ線5rと折り曲げ端部5bとの長さの1/3の長さをbとし、折り曲げ線5rから折り曲げ端部5b側に向かって長さbの箇所の上面側平板部5cの表面側にクランプポイント12e、上面側平板部5cと下面側平板部5dとを分ける積層体の巻き付け中心部10の上面側平板部5c側にクランプポイント12fを設定し、クランプポイント12eと12fとの間をクランプして上面側平板部5cを持ち上げ移動可能にする。折り曲げ線5rを中心に、図中クの矢印ようにクランプポイント12e、12fを折り曲げ線5rより折り曲げ端部5a側の上面側平板部5c上に移動させることで積層体5を折り曲げ、折りたたむ。これによって、積層体5の一部が折り重ねられ積層体の中央部の厚さが両端の厚さより厚い積層体ができる。すなわち、折り曲げ線5rから折り曲げ端部5b側の上面側平板部5cで構成される上部積層部8kを、折り曲げ線5rから折り曲げ端部5aまでの積層体で構成される下部積層部8jの上に重ね、図16bのような全長a、折り重ね部分の長さeの中央部の厚さが両端の厚さより厚い積層体が得られる。なお、折り曲げ線5rの折り曲げ分だけ、上部積層部8kは長さが長さbから若干長くなり、長さeのようになるが、折り曲げ線5rの折り曲げの厚さは全長に対してわずかなため、長さbと長さeとはほぼ同じ長さである。また、下部積層部8jの上に折り重ねられなかった折り曲げ端部5b側の積層体は、そのまま、下部積層部8jとつながった下部積層部8mとなる。また、後に折り曲げ端部を成形するために、折り曲げ端部5bから折り曲げ線5rに向かって長さbの箇所の下面側平板部5dの表面側にクランプポイント12g、積層体の巻き付け中心部10の下面側平板部5d側にクランプポイント12hを設定し、クランプポイント12gと12hとの間をクランプして、積層体を引っ張り可能にしておいても構わない。このように積層体5を折り曲げ重ねることによって、折り重ねた積層体は、積層体5と同じ厚さの下部積層部8jで構成される33aの部分は厚さtとなり、上部積層部8kと下部積層部8jとを折り重ね一つの積層体とした33bの部分は33aの部分の2倍の厚さの厚さ2×tとすることができる。また、残った下部積層部8mで構成される33cの部分も厚さtとなり、この積層体を芯材とすることによって、芯材の中央部の厚さが両端の厚さより厚い、一枚の芯材にて厚さの異なる部分を有する芯材33が得られる。なお、長さa,b,c,d,e,fは任意であって、調整することによって厚さの異なる部分の長さを変えることができる。また、厚さの異なる33aの部分と33bの部分と、33bの部分と33cの部分とには段差が生じる。また、折り曲げたことによって、積層体の折り曲げ端部5aの反対側に新たな折り曲げ端部5sが形成される。なお、芯材30、31、32同様、積層体5を折り曲げ折り重ねた上部積層部8kと下部積層部8jは、折り重ねた後の工程にて、折り重ね部分の位置ずれや、折り曲げが復元しないように、クランプポイント12e、12f近傍であって積層体5の側面部近傍の上部積層部8kと下部積層部8jとが接触する接触面である接着位置11fにて接着剤あるいはシール材などで接着する。熱伝導率悪化の抑制のため、芯材30、31、32同様、接着箇所はできるだけ少ない方が良い。芯材33は外包材2に挿入し、内部を減圧した後、芯材33を挿入した開口部をヒートシールにて閉じるため、外包材2内部を減圧し外包材2を閉じた時点で上部積層部8kと下部積層部8jとの位置は固定され、位置ずれは生じなくなるので、芯材は仮固定で構わない。また、吸着剤4も芯材30、31、32同様、上部積層部8kと下部積層部8jとが折り重なる部分に挟み込む形で配置することができるので、芯材と包装材の間に配置する場合にくらべて、包装材のシワが少なくなり、吸着剤4の凸部も目立たなくなるので、真空断熱材の表面外観の悪化を抑制できる。また、吸着剤4も、仮固定で構わず、外包材2の内部を減圧し開口部を閉じると、折り重ねた上部積層部8kと下部積層部8jとの位置は固定され、折り重ねた積層部の位置のずれや吸着剤4の位置ずれは生じなくなる。また、芯材30、31、32同様、吸着剤4を利用して上部積層部8kと下部積層部8jとの接着を行っても構わない。これにより、折り曲げ折り重ねた時点で、仮固定が容易にできる。また、折り曲げ端部および折りたたみがしっかり成形でき、後の工程の運搬や乾燥のための送風によって、折り重ね部分の位置がずれたり、折り曲げが復元したりしなければ、仮固定のための接着も必要がない。次に、芯材31の製造方法の一例を図17にて説明する。図17は、図9、図13、図15同様、図6gの芯材成形ステップ終了後の状態である。ただし、図6dの芯材固定ステップにて、予め、折り曲げ線5rとなる位置とクランプ部材113bを取り付ける位置の3等分した位置にそれぞれクランプ部材118c、118dが取り付けられている。クランプ部材118cはクランプ部材113bを取り付ける位置から折り曲げ線5rとなる位置とクランプ部材113bを取り付ける位置までの長さの2/3の寸法の位置であって、上面側平板部5cとなる積層部に、クランプ部材118dはクランプ部材113bを取り付ける位置から折り曲げ線5rとなる位置とクランプ部材113bを取り付ける位置までの寸法の1/3の寸法の位置であって、下面側平板部5dとなる積層部にそれぞれ取り付けられている。以降の図6eの巻枠変形ステップ、図6fの巻枠分離ステップは同様に作業を行い、図6gの芯材成形ステップにて、積層体5が2つのクランプ部材113a、113bをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張られ、ほぼ円筒状の繊維集合体6がクランプ部材113a、113bのクランプ位置で折りたたまれ、積層体5の折り曲げ線5rの位置にクランプ部材117eを取り付けた状態が図17である。この状態から、クランプ部材113bを取り外し、クランプ部材113a、117e、118dは位置を固定し、クランプ部材118cをクランプ部材117eの位置よりクランプ部材113a側の上面側平板部5c上に移動させる。そして、クランプ部材118cと117eとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張るとともに、クランプ部材117eと118dとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材113aと117eとをほぼ直線方向反対側にそれぞれ引っ張り、クランプ部材117eの位置とクランプ部材118dの位置とで折りたたんだ状態に成形する。これによって、クランプ部材117eを支点に積層体5を折り曲げることができ、積層体5の中央部を折り重ねた図16bの形状の積層体を成形できる。また、クランプ部材118dの位置に新たな折り曲げ端部5sを成形できる。なお、折り重ね部分に吸着剤4を挟んで配置する場合は、クランプ部材118cを上面側平板部5cに移動させる前に吸着剤4を配置しておく。また、積層体5を折りたたむと同時に折り重ねる上部積層部8kを下部積層部8jに固定するため、予め、接着位置11fに接着剤を塗布あるいはシール材を貼り付けておく。これにより、折りたたむと同時に、上部積層部8kと下部積層部8jに固定することができ、クランプ材113a、117e、118c、118dを取り除いたとき、上部積層部8kと下部積層部8jとの位置ずれが起きず、図16bの状態の積層体すなわち芯材33が成形される。接着部分がうまく接着しない場合は、接着部を上から再度プレスして接着を促すことを行っても構わない。以上により、新たに別の積層体を追加することなく、中央部の厚さが両端の厚さより厚い一つの積層体すなわち厚さの異なる部分を有する一つの積層体から構成された一枚の芯材が得られる。これにより、新たに別の積層体を追加するときに比べ、積層体の取り扱い上の生産性が良く、厚さを変えるために折り重ねた積層体に位置ずれが生じず、取り扱い性に優れた芯材が得ることができる。以上のように図7~図17の構成と方法によれば、平板状の繊維集合体すなわち積層体を折り曲げ折り重ねて、部分的に厚さの異なる芯材を得ることができる。また、厚くしたい部分およびその厚さも、折りたたみ方法によって自由に調整ができ、簡単に芯材を構成できる。厚くしたい部分に別の繊維集合体の積層体を配置する場合に比べ、生産性が良く、積層体のばらけや位置ずれが少なく、取り扱い性にも優れた芯材を得ることができる。また、吸着剤は、折り重ね部分に挟み込む形で配置できるので、芯材と包装材の間に配置する場合にくらべて、包装材のシワが少なくなり、吸着剤4の凸部も目立たなくなるので、真空断熱材の表面外観の悪化を抑制できる。また、吸着剤を利用し、折り重ね部の固定も容易に可能であるので、工作性にも優れている。また、図7~図17の構成以外でも、例えば、図10と図13の組み合わせにより、両端が中央部より3倍の厚さの芯材なども得ることができるし、図17は一箇所折り曲げたので、中央部付近に厚さが厚い部分が一箇所有した芯材であるが、同様な方法で二箇所折り曲げると中央部付近に厚さが厚い部分が二箇所有した芯材なども得ることもできるなど、どこの部分をどのくらいの厚さにした芯材とするかは自由に考えられ、成形の自由度が非常に高いものが得られる。外包材真空断熱材1の外包材2には、厚さ5μm以上100μm以下のラミネートフィルムであって、例えば、ナイロン15μm、アルミ蒸着PETポリエチレンテレフタレート12μm、アルミ箔6μm、高密度ポリエチレン50μmで構成されるガスバリア性のあるプラスチックラミネートフィルムを使用する。真空断熱材1の外包材2には、その他に、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリプロピレンの構成などのアルミ箔を含まないラミネートフィルムを用いることもあり、ヒートブリッジによる断熱性能の低下を抑制できる。なお、外包材2の四辺のうち三辺がシール包装機によってヒートシールされている。残りの一辺は、外包材2の開口部2aと成っており、芯材3を挿入し、内部を減圧後にヒートシールされる。ただし、各構成の積層体は厚い部分と薄い部分にて段差があり、外包材2へのスムーズな挿入ができないことが考えられるが、図7bの構成の場合は折り曲げ端部5f側から、図14bの構成の場合は折り曲げ端部5p側から、図16bの構成の場合は折り曲げ端部5s側から、外包材2に挿入すると、積層部の折り重ねられた部分の段差が開口部2aに引っかからずに芯材が置かれているコンベアから外包材2にスムーズにスライド挿入できる。しかしながら、図10bの構成の場合は折れ曲がり端部5k、5jのいずれの方向から挿入しても積層部の折り重ね部分の段差が邪魔をしてスムーズな挿入とならない場合がある。そのため、外包材2は予め2b、2c、2dの三辺がヒートシールにて閉じられていたが、開口部2aと対抗する辺の2bのみヒートシールにて閉じ、2c、2dの二辺は開放されたものを使用する。このようにすれば、外包材の上面を構成するラミネートフィルムを取り除いておくことができ、芯材を外包材の下面を構成するラミネートフィルム上に配置してから、上面のラミネートフィルムにて芯材を覆い、2c、2dの二辺をヒートシールにて、芯材が挿入された袋状の外包材とすることができる。このようにすれば、外包材へ他の芯材を挿入するときと同様の工程にて上面を広げた外包材に芯材をコンベアからスライド挿入することができ、以降の工程も同様に外包材内部を減圧し、開口部2aをヒートシールすることで真空断熱材とすることができる。なお、辺2bのみヒートシールにて閉じた例にて説明したが、辺2bもヒートシールにて閉じていないものでも作成可能である。例えば、図18のように、外包材20の下面を構成するラミネートフィルム20f上に芯材3を配置して、上面を構成するラミネートフィルム20eによって芯材を覆う。ラミネートフィルム20e、20fの三辺20b、20c、20dの21a、21b、21cの箇所でヒートシールにて閉じ、袋状の形状の外包材20を構成しても構わない。これにより、予めラミネートフィルムをヒートシールする必要はなく、芯材を外包材に配置してからヒートシールすることで、ヒートシールを行う回数が少なくなる。そして、最後に残った開口部20aを、外包材内部を減圧後、ヒートシールにて閉じることによって、真空断熱材が構成できる。また、図19のように一枚のラミネートフィルムを折り返した形状の22のようなものを使用すれば、外包材を構成したときの開口部と対抗する辺はラミネートフィルムを折り返し部分22bとなるとともに折り返し部分22bと対抗するラミネートフィルムの開口部22aは外包材を構成したときの開口部、ラミネートフィルムの開口部22c、22dは外包材を構成したときの側面部となる。これにより、予めヒートシールを行っておく必要はなく、22bの位置で折り返していない限り一枚のラミネートフィルムなのでコンベアからスライドさせてラミネートフィルム上に芯材を配置しても、芯材の段差が引っかかることはない。芯材を配置後、ラミネートフィルムを折り返し、折り返されたラミネートフィルムが芯材を覆うことで、外包材の上面22eと下面22fが構成でき、側面の開口部22c、22dを23a、23bの箇所にてヒートシールすると、袋状のラミネートフィルムすなわち外包材を作成できる。これにより、袋状の外包材にコンベアから芯材を挿入することなく、外包材内に配置でき、外包材内部を減圧後、開口部22aをヒートシールにて閉じることによって、真空断熱材が構成できる。他の芯材の場合と同様のコンベアからのスライド挿入の工程を継続しつつ、外包材を構成するラミネートフィルムの2箇所をヒートシールにて閉じることで、芯材を挿入した袋状の外包材を得ることができる。なお、側面22c、22dが閉じられていないと、コンベアから芯材をスライド挿入したときに、芯材が幅方向の位置において配置が定まらず、外包材から飛び出す可能性がある。よって、側面22cまたは22dもヒートシールにて閉じておき、閉じられた側面22cまたは22dの方向に芯材を押して、外包材内の所定の位置に収納させるということを行っても構わない。真空断熱材の製造方法通常の真空断熱材1の製造は、先ず開口部2aを有する袋状である外包材2に、芯材製造工程にて作成された所定の大きさと厚さの芯材3を挿入し、開口部2aが閉じないように固定して恒温槽にて約60°C~110°Cの温度下で1~4時間乾燥を行う。通常、熱風循環式の乾燥炉を使用するが、予め除湿された乾燥エアを用いる乾燥炉でも構わない。乾燥後、まだ残存する水分や真空包装後の残存ガス、経時的に放出される芯材3からのアウトガス、外包材2のシール層を通して進入する透過ガスを吸着するための吸着剤4ガス吸着剤や水分吸着剤などを外包材2内に挿入し、柏木式真空包装機にて真空引き減圧処理を行う。真空引きは、チャンバ内真空度が1~10Pa程度になるまで行い、そのままチャンバ内で外包材開口部をヒートシールして真空断熱材を得ることができる。なお、この工程作業は部分的に厚さの異なる芯材を用いる場合でも、ほぼ均等な厚さの芯材を用いる場合でも、同じである。ただし、吸着剤4は、芯材の折り重ね部分にセットさせている場合もあので、この工程で外包材2には配置せず、外包材2の開口部2aが閉じないように固定して恒温槽にて約60°C~110°Cの温度下で1~4時間乾燥を行い、真空包装機にて真空引き減圧処理を、チャンバ内真空度が1~10Pa程度になるまで行い、そのままチャンバ内で外包材開口部をヒートシールして所定の部分の厚みが違う真空断熱材を得ることができる。得られた部分的に厚さの異なる真空断熱材1は、例えば冷蔵庫の場合では、厚肉部を冷凍室の壁に配置し、薄肉部を冷蔵室や野菜室の壁に配置することができるので、厚さの異なる複数枚の真空断熱材を用いる場合に比べて、部品点数が少ないので生産性が良く、包装材を伝わって、真空断熱材端部を回りこむヒートブリッジによる断熱性能の目減りを抑制できるので、1枚の真空断熱材で効率良く断熱が行える。真空断熱材の使用方法以上のように作成された一枚の真空断熱材において厚さの異なる部分を有する真空断熱材は、複数の貯蔵室を有し、貯蔵庫毎に異なる保管温度が設定され、貯蔵庫毎に異なる断熱性能を要求されるような機器に対して有効であり、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫、温水器、家庭用あるいは業務用の給湯装置給湯機、家庭用あるいは業務用の冷凍空調装置、ショーケース、ジャーポットなどに適用できる。業務用としては、冷凍倉庫や住宅の壁床天井などの断熱材としても提供可能である。例えば、家庭用の冷蔵庫を例に適用方法を説明する。冷蔵庫の箱体は外箱と内箱によって形成され、背面、左右の側面、天井、底面を形成している。箱体は前面が開放されており、この開口前面部には開閉可能な扉が設けられている。また、箱体は断熱箱であり、外箱と内箱との間には断熱壁が形成されており、ウレタン等の発泡断熱材が注入されて形成されている。しかしながら、近年の省エネ、省スペース大容量化に伴い、より高い断熱性能の断熱箱が必要となり、発泡断熱材の中に真空断熱材を埋設している。発泡断熱材は外箱と真空断熱材の間あるいは内箱と真空断熱材の間あるいはその両方に充填され、箱体の背面、左右の側面、天井、底面にそれぞれ発泡断熱材は充填されているとともに真空断熱材が埋設されている。なお、背面や側面のような広い面積の場所でも複数の小さな真空断熱材を区切って使用するより、1枚の真空断熱材で覆う方がヒートブリッジによる熱漏洩も少なく、組立時の部品点数も少なくて済むので都合が良い。冷蔵庫の箱体の中には、食品を収納する冷蔵室や冷凍室というような複数の貯蔵室が設けられている。例えば、箱体内上方から冷蔵室、冷凍室、冷蔵室野菜室のように貯蔵室が並び各貯蔵室は仕切壁により区画されている。この仕切壁にも真空断熱材を含む断熱壁が備えられている。また、扉にも同様に真空断熱材を含む断熱壁が備えられている。各貯蔵室は、野菜室やチルド室というような冷蔵室は設定温度が10°C以下、製氷室のような冷凍室は設定温度が-16°Cから-30°C程度と、要求される保管温度が異なり、要求される断熱性能も異なっている。箱体に要求される断熱性能が同じ貯蔵室が縦に並んでいれば、側面および背面の断熱材は、それぞれ、同じ断熱性能すなわち同じ厚さの真空断熱材一枚でカバーするような形態で構わないが、冷蔵室と冷凍室とでは冷凍室の方が高い断熱性能が必要であり、従来は冷凍室の部分のみさらに真空断熱材を追加したり、発泡断熱材の量を増やしたりしていた。しかしながら、真空断熱材を追加するため、組立時の部品点数が増え作業工程が複雑になったり、コストが増加したりする。真空断熱材の断熱性能より劣る発泡断熱材の量を増加させる場合は、真空断熱材を追加する分の厚さを確保する以上に断熱壁の厚さを増やす必要があり、貯蔵室の内容積を減らして断熱壁の厚さを増やすか、外箱を大きくて断熱壁の厚さを増やすようにする必要があった。これに対し、本発明の真空断熱材を用いれば、冷凍室が配置されている部分のみ厚くした真空断熱材を作成し、これを背面や側面に配置することで要求される断熱性能に対応可能になる。すなわち、一枚の真空断熱材を組み込む作業で済み、組立作業も容易であり、発泡断熱材の量を増加させる必要もないので、貯蔵室の内容量を減少させたり、外箱を大きくしたりして、断熱壁の厚さを厚くするためのスペース確保は必要無くなる。例えば、冷蔵庫の箱体中に、上から順に冷蔵室、冷凍室、野菜室冷蔵室と並んでいる場合、中央の冷凍室は、要求される保管温度が異なる上、隣接する冷蔵室、野菜室より低いので、より高い断熱性能の断熱壁を要求される。これに対して、背面側面に組み込む真空断熱材は、中央の所定の長さの部分を厚くした一枚の真空断熱材を組み込むことで、中央の冷凍室に対して高い断熱性能を付与できる。また、冷蔵庫の箱体中に、上から順に冷蔵室、野菜室冷蔵室、冷凍室と並んでいる場合には、下部の貯蔵室に高い断熱性能の断熱壁を要求されるので、背面側面に組み込む真空断熱材は、下端の所定の長さの部分を厚くした一枚の真空断熱材を組み込むことで、下の貯蔵室に対して高い断熱性能を付与できる。さらに、冷蔵室を冷凍室に切り替えて使う例えば、冷蔵室内の分割された貯蔵室の内の一つを冷凍室に切り替える場合には、上部と下部の貯蔵室に高い断熱性能の断熱壁を要求されるので、背面側面に組み込む真空断熱材は、両端の所定の長さの部分を厚くした一枚の真空断熱材を組み込むことで、上下の貯蔵室に対して高い断熱性能を付与できる。このように、真空断熱材の厚さを部分的に変えたものを適用することによって、冷蔵庫に要求される様々なバリエーションの貯蔵室の配置を、内容量を減少させず、組立作業も容易に実現できる。なお、背面と2箇所の側面というように、真空断熱材を分けたが、左側面、背面、右側面を1枚の真空断熱材にて折り曲げて構成しても構わない。すなわち、1枚の真空断熱材の左側面と背面とでつながっている部分で折り曲げ、背面と右側面とでつながっている部分で折り曲げることによって、3面に1枚の真空断熱材を組み込むことができる。これにより、それぞれの面に対して組み込んでいた作業が単純化でき、作業工程を減らすことができる。以上により、この真空断熱材を使用すると、断熱性能が良く、省エネで、内容量の大きな冷蔵庫を得ることができる。また、一枚の真空断熱材から構成されていることから、部品点数も少なく、組立作業も簡単で、コストも抑制できた冷蔵庫が得ることができる。また、同様に、ショーケースや自動販売機などの業務用機器でも同じことが言え、複数の温度管理の異なる貯蔵室を有することから適用でき、これらの機器でも十分な性能を確保できる。また、冷蔵庫のような機器ばかりではなく、冷凍倉庫や住宅においても、各部屋の断熱性能が異なる場合もあり、同じように一枚の真空断熱材において各部屋に対応する箇所が必要な断熱性能の厚さにした真空断熱材を作成し使用することによって、組立作業設置作業が簡単で、その工費も安価にできる。"