軸を中心として回転する外輪部材と、該外輪部材の外周面に接着され、外周に被対接物と接する摺接面を有するゴムリングと、を備えたゴムローラにおいて、前記外輪部材の外周から前記外輪部材の径方向へ張り出し、前記ゴムリングの両側面にそれぞれ当接するゴムリング当接部が設けられていることを特徴とするゴムローラ。前記ゴムリング当接部は、前記ゴムリングの両側面に接着されている請求項1記載のゴムローラ。前記ゴムリング当接部と前記外輪部材とが一体に形成されている請求項1又は2に記載のゴムローラ。前記ゴムリング当接部は、幅が0.5mm、前記外輪部材の外周からの高さが0.5mm~1.5mmである請求項1~3何れかに記載のゴムローラ。前記接着とは、加硫接着である請求項1~4何れかに記載のゴムローラ。しかしながら、図5の従来技術の構造であると、ゴムローラ20が紙やカード等の被対接物と対接する圧力によりゴムリング22が弾性変形することで、外輪部材21とゴムリング22との接着部分にせん断力が働き、外輪部材21とゴムリング22との接着剥がれが起こってしまうという問題があった。この接着剥がれは、外輪部材21からのゴムリング22の脱輪、即ちローラ破壊の要因となる。そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、外輪部材とゴムリングとが接着されたゴムローラにおいて、ローラ破壊の要因となる外輪部材とゴムリングとの接着剥がれを低減することが可能なゴムローラを提供することにある。上記目的を達成するために本発明は、軸を中心として回転する外輪部材と、該外輪部材の外周面に接着され、外周に被対接物と接する摺接面を有するゴムリングと、を備えたゴムローラにおいて、前記外輪部材の外周から前記外輪部材の径方向へ張り出し、前記ゴムリングの両側面にそれぞれ当接するゴムリング当接部が設けられていることを特徴とするゴムローラである。前記ゴムリング当接部は、前記ゴムリングの両側面に接着されているのが好ましい。前記ゴムリング当接部と前記外輪部材とが別体に形成されていてもよい。前記ゴムリング当接部は、幅が0.5mm、前記外輪部材の外周からの高さが0.5mm~1.5mmであってもよい。前記接着とは、加硫接着であることが好ましい。本発明によれば、外輪部材とゴムリングとが接着されたゴムローラにおいて、ローラ破壊の要因となる外輪部材とゴムリングとの接着剥がれを低減することが可能である。以下、本発明の好適な第一の実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。まず、本発明について構成を説明する。図1は、本発明のゴムローラ10の第一の実施の形態を示したものである。本発明の第一の実施の形態に係るゴムローラ10は、例えば、従動ローラ等に用いられるものであり、図1や図2に示すように、軸Oを中心として回転する外輪部材11と、外輪部材11の外周面に接着され、外周に被対接物と接する摺接面12aを有するゴムリング12と、を備えている。ゴムローラ10には、外輪部材11の外周から外輪部材11の径方向へ張り出し、ゴムリング12の両側面にそれぞれ当接するゴムリング当接部18が設けられている。以下、各構成に関し、詳細に述べる。外輪部材11は、円筒状のアルミ等の金属からなり、その内周にはベアリング13が組み入れられている。外輪部材11の両側面それぞれには、リング状の保護部材15が設けられ、外輪部材11の外周面にゴムリング12が設けられる。図1に示すように、本実施の形態ではベアリング13の幅は、外輪部材11の幅より狭いものにしている。また、ゴムリング12の幅は、外輪部材11の幅と同じにしている。保護部材15は、リング状のアルミ等の金属からなる。保護部材15は、外輪部材11の両側面にそれぞれ一つずつ、外輪部材11の側面からゴムリング12の側面にわたって設けられる。即ち、保護部材15は、外輪部材11の軸Oを中心として、外輪部材11の外径よりも大きい外径を有していることとなる。また、保護部材15は、外輪部材11の回転に伴い一体的に回転するように外輪部材11の側面に固定されている。ゴムリング当接部18は、ゴムリング12の側面に当接している。ゴムリング当接部18は、本実施の形態において、保護部材15の一部であって、外輪部材11の外周から外輪部材11の径方向へ張り出した部分のことである。このゴムリング当接部18保護部材15の幅wは、0.5mm~1.0mmが好ましく、またゴムリング当接部18の外輪部材11の外周面からの高さhは、ゴムリング12の最大弾性変形時の弾性変形量を考慮し、紙などの被対接面に触れることのない高さが必要であり、0.5mm~1.5mmが好ましい。外輪部材11とゴムリング12との接着は、本実施の形態において、外輪部材11の外周面に接着剤を塗布し、そこへ硫黄や過酸化物等の加硫剤を添加した未加硫ゴムを金型でプレスモールドすることにより、外輪部材11とゴムリング12とを加硫接着させることにより行われる。このとき、ゴムリング12の形状は、円筒状に形成される。また、本実施の形態においては、ゴムリング当接部18の内側面にも接着剤を塗布し、上記プレスモールドの際にゴムリング当接部18とゴムリング12とも加硫接着させている。なお、外輪部材11とゴムリング12とを接着させる方法は、上記に限定されず、外輪部材11の外周部に楔を設ける事で接着剤を塗付せずにプレスモールドして加硫接着することも可能であり、また、別途ゴムリング12のみをプレスモールドし、接着剤を塗布した外輪部材11の外周にはめ込んで接着する、即ち加硫接着させずに接着させるこのような接着を後接着ということも可能である。図2は、本発明の第二の実施の形態に係るゴムローラ10を示したものである。図2に示す第二の実施の形態に係るゴムローラ10においては、外輪部材11の幅は、ベアリング13の幅より広いものとなっている。外輪部材11の外周部には、円周方向に沿って凹溝16が形成されている。本実施の形態において、凹溝16を形成するように外輪部材11の外周から外輪部材11の径方向へ張り出した部分がゴムリング当接部18となっている。即ち、本実施の形態において、ゴムリング当接部18と外輪部材11とは、一体に形成されている。凹溝16を形成する方法として、ダイカスト、切削を用いて一体で形成するものなどが挙げられるが、寸法精度加工コストを考慮すると切削による一体物が望ましい。本実施の形態においても、第一の実施の形態と同様、外輪部材11とゴムリング12との接着は、外輪部材11の外周面に接着剤を塗布し、そこへ硫黄や過酸化物等の加硫剤を添加した未加硫ゴムを金型でプレスモールドすることにより、外輪部材11とゴムリング12とを加硫接着させることにより行われる。このとき、ゴムリング12の形状は、円筒状に形成される。また、本実施の形態においても、第一の実施の形態と同様、ゴムリング当接部18の内側面にも接着剤を塗布し、上記プレスモールドの際にゴムリング当接部18とゴムリング12とも加硫接着させている。なお、外輪部材11とゴムリング12とを接着させる方法は、上記に限定されず、外輪部材11の外周部に楔を設ける事で接着剤を塗付せずにプレスモールドして加硫接着することも可能であり、また、別途ゴムリング12のみをプレスモールドし、接着剤を塗布した外輪部材11の外周にはめ込んで接着する、即ち加硫接着させずに接着させるこのような接着を後接着ということも可能である。第一の実施の形態及び第二の実施の形態において、使用上他部品との干渉を抑止するためベアリングは芯金からはみ出ないものが好ましいが、用途によってはこの限りではない。また、第一の実施の形態及び第二の実施の形態において、ゴムリング当接部18の幅wと高さhは、図1の実施の形態と同様に幅wが0.5~1.0mm、高さhが0.5~1.5mmとした。また、ゴムリング当接部18から摺接面12aまでの距離は、0.5~1.5mm程度が好ましい。更に、第一の実施の形態及び第二の実施の形態におけるゴムリング12として使用される材料としては、低硬度耐薬品性耐移行性を有するゴム材料が望ましく、ゴムローラ10が手指の脂、飲食物等が接触する可能性のある使用のされ方もあることを考慮し、特にシリコーンゴムが材料として望ましい。しかし、カードリーダの機構によって、この限りではなく、ゴム配合の処方によっては、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ブチルゴムなども挙げられる。外輪部材11の材料としては、ゴムリング12が加硫接着されることを考慮して、金属材料を用いた。金属材料としては、加工性寸法安定性環境対応強度コストを満足するアルミが望ましいがこの限りではない。また、上記において、ゴムリング12が加硫接着されることを考慮して、外輪部材11の材料として金属材料を用いたが、ゴムリング12が後接着される場合や、また、加硫接着条件加硫温度等を適宜設定可能な場合には、樹脂を用いることも可能である。次に本発明の作用を説明する。本発明では、軸Oを中心として回転する外輪部材11と、外輪部材11の外周面に接着され、外周に被対接物と接する摺接面12aを有するゴムリング12と、を備えている。また、ゴムローラ10には、外輪部材11の外周から外輪部材11の径方向へ張り出し、ゴムリング12の両側面にそれぞれ当接するゴムリング当接部18が設けられている。これにより、ゴムリング12が被対接物と接することにより弾性変形した際に生じる外輪部材11とゴムリング12との接着面にかかるせん断応力は、ゴムリング12の両側面と当接するゴムリング当接部18で受けることができ、そのせん断応力を緩和させることが可能となる。従って、本発明によれば、外輪部材11とゴムリング12とが接着されたゴムローラ10において、ローラ破壊の要因となる外輪部材11とゴムリング12との接着剥がれを低減することが可能であり、ゴムローラの長寿命化が可能である。また、ゴムリング当接部18とゴムリング12とは接着されている。これにより、ゴムリング12の接着範囲が広がり、ゴムリング12がより強固に接着されるため、ローラ破壊をより低減することが可能である。即ち、この場合、ゴムリング当接部18は、外輪部材11とゴムリング12との接着剥がれを低減する機能と、ゴムリング12の接着範囲を広げる機能と、を有する。また更に、ゴムリング12は、加硫接着により外輪部材11の外周面に接着されている。これにより、ゴムリング12と外輪部材11との接着が強固となり、外輪部材11とゴムリング12との接着剥がれを更に低減することが可能である。以下に、本発明の実施例と従来例を示す。本発明の実施例として、図2に示す第二の実施の形態に係るゴムローラ10を用いた。材料の構成は、ゴムリング材料:シリコーンゴム、外輪部材にはアルミニウムを選定した。ゴムリング当接部の軸方向の幅は0.5mmとし、ゴムリング当接部の高さが0.5mm実施例1、1.0mm実施例2、1.5mm実施例3の外輪部材を用意した。本実施例のゴムローラは、外輪部材の外周面およびゴムリング当接部の内側面に接着剤を塗布し、ゴムリングをプレスモールドし、ゴムリングと外輪部材とを、そして、ゴムリングとゴムリング当接部とを加硫接着させている。また、従来例のゴムローラは、ゴムリング当接部を設けずに、外輪部材の外周面に接着剤を塗付してゴムリングをプレスモールドし、ゴムリングと外輪部材とを加硫接着させて作製した。本発明実施例3および従来例の耐久性を考察するため、ゴムローラの使用時、すなわちゴム弾性時のせん断応力の解析を行った。図3はその解析結果を示したもので、aは本発明のゴムリングにかかるせん断応力分布を、bは従来例のゴムリングにかかるせん断応力分布を示している。この解析条件は、ゴムリングの下部を、0.4MPaの力で平面に押し付けたときのせん断応力の分布を示しており、図の解析結果において、灰色が濃くなる程せん断応力がかかっていることを示している。解析結果、ゴムリング当接部を備えない従来例のゴムリングの場合、図3bに示す通り、点線の楕円で囲んだゴムリングの下部がつぶれて幅方向に膨れると共に、せん断応力が-0.2MPa~-0.4MPaの範囲で分布し、特に外輪部材と接する内周部に応力が集中しているのがわかる。従って、ゴムリングの回転時は、常時この内周部に応力が集中し、接着剥がれが発生しやすくなる。したがって、ゴムリング当接部を備えない従来例のゴムリングは、脱輪ローラ破壊が発生しやすいことがわかる。これに対して、本発明のゴムリング当接部を備えるゴムリングの場合、図3aの点線の楕円内に示す通り、ゴムリングの側面がゴムリング当接部に当接しているため、せん断応力はゴムリング当接部へと緩和され、外輪部材と接するゴムリングの内周部に集中するせん断応力が小さくなっているのを確認した。また、点線の楕円で囲んだゴムリングの下部は従来例と同様につぶれるものの幅方向の膨れは認められず、全体にせん断応力は低いことが確認できた。ここで、せん断応力がローラ破壊の大きな要因である接着剥がれに起因していると考えると、本発明は、接着剥がれを抑止する効果となり得ることが解析結果から確認できた。次に、実施例1~3と従来例を、カードリーダ実機を簡易的に模した試験機を使用し、耐久性試験を行った。以下に、カードリーダ実機を簡易的に模した試験機30、及び試験方法に関して詳細に述べる。図4は、カードリーダ実機を簡易的に模した試験機30を説明する説明図a正面図、b側面図である。耐久性試験に用いたカードリーダ実機を簡易的に模した試験機30は、図4に示すように、駆動側シャフト42を軸に自回転する駆動アルミローラ41と、駆動アルミローラ41に接触し、駆動アルミローラ41の回転に従動して従動側シャフト32を軸に回転する従動ゴムローラ31と、従動側シャフト32に荷重を印加する荷重部材50と、を有している。本耐久性試験においては、実施例1~3及び従来例のゴムローラを従動ゴムローラ31として用いた。また、耐久性試験の条件としては、荷重部材50が従動側シャフト32に印加する荷重を4kg重とした。耐久性試験の試験方法は、荷重部材50により従動側シャフト32に4kg重を印加した状態で駆動アルミローラ41を回転させ、それに従動させて従動ゴムローラ31を回転させ、従動ゴムローラ31が何回転したときにローラ破壊が起こったかを試験するものである。結果を表1に示す。表1の結果が示す通り、従来例では約375K375000回転でローラ破壊が起こったが、実施例1~3のローラ破壊が起こるまでの回転数は、実施例1では約540K回転、実施例2では約980K回転、実施例3では約1875K回転となり、ローラ破壊が起こるまでの回転数が大幅に多くなったことを確認した。特に実施例3は、保護部材高さhが1.5mmで、従来例に比べて5倍の耐久性があり、また実施例1と比較しても3.5倍程度耐久性があることがわかる。この高さは、高ければよいが、上述のようにゴムリング12の最大弾性変形時の弾性変形量を考慮し、紙などの被対接面に触れることのない高さで0.5~1.5mmの範囲で決定する。なお、通常のATM等で用いられるカードは、本耐久性試験に用いた従動ローラ31が3回転することで一枚送られる。これを考慮して、上記ローラ破壊が起こるまでの回転数をローラ破壊が起こるまでに送ることが可能なカードの枚数可送枚数に換算すると、従来例:約125K125000枚、実施例1:約180K枚、実施例2:約326K枚、実施例3:約625K枚となる。このように、本発明は、ゴムローラの使用環境が、他ゴム部品と常時接触し、かつ長時間弾性変形を伴う使用方法を要求される場合、有益な効果となり得ることを確認した。即ち、本発明により、外輪部材とゴムリングとが接着されたゴムローラにおいて、ローラ破壊の要因となる外輪部材とゴムリングとの接着剥がれを低減することが可能であることが確認できた。