"Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、さらにCr:0.03~1.0massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、Cr:0.03~1.0massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。請求項1~3に記載の銅合金板材からなるコネクタ。本発明の目的は、曲げ加工性、強度、応力緩和特性、及び疲労特性に優れ、電気電子機器用のリードフレーム、コネクタ、端子材等、自動車車載用などのコネクタや端子材、リレー、スイッチなどに適した銅合金板材およびその製造方法を提供することにある。本発明者らは、まずコルソン合金において結晶粒径を粗大化させることで応力緩和特性を向上させることができることを確認した。しかしながら、結晶粒の粗大化は、曲げ加工時に粒界割れを引き起こし、曲げ性が悪化する問題、また、疲労特性を悪化させる問題が生じた。我々はこの課題に対して、種々検討を重ね、EBSDElectronBackScatterDiffraction:電子後方散乱回折法によって特徴付けられる、Cube方位を増加させ、なおかつ、BR方位を低減することにより、曲げ加工時のクラックが抑制されるとともに、圧延方向に垂直の方向の疲労特性を改善できることを見出した。本発明は、これらの知見に基づきなされるに至ったものである。すなわち、本発明は、以下の解決手段を提供する。1Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。2Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。3Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、さらにCr:0.03~1.0massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金であって、EBSD法による測定における結晶方位解析において、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上、かつBR方位{362}<8-53>の面積率が15以下であることを特徴とする、強度、曲げ加工性、応力緩和特性、疲労特性に優れる銅合金板材。4Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。5Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。6Ni:3.2~6.0mass、Si:0.2~1.5massを含み、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、及びZn:0.05~2.0massからなる群から選ばれる元素を一つ以上含み、Cr:0.03~1.0massを含み、残部Cuおよび不可避的不純物からなる銅合金に、鋳造、熱間圧延、冷間圧延1、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍、圧延率3~80の冷間圧延2、溶体化熱処理、時効熱処理、仕上げ冷間圧延、低温焼鈍の各工程をこの順に施し、さらに、上記熱間圧延後に400°C~800°Cで5秒~20時間熱処理をする工程を行うことを特徴とする銅合金板材の製造方法。71~3に記載の銅合金板材からなるコネクタ。本発明の銅合金板材は、曲げ加工性に優れ、優れた強度を有し、かつ、応力緩和特性、疲労特性にも優れ、電気電子機器用のリードフレーム、コネクタ、端子材等、自動車車載用などのコネクタや端子材、リレー、スイッチなどに好適である。また、本発明の銅合金板材の製造方法は、上記の曲げ加工性に優れ、優れた強度を有し、かつ、応力緩和特性、疲労特性にも優れ、電気電子機器用のリードフレーム、コネクタ、端子材等、自動車車載用などのコネクタや端子材、リレー、スイッチなどに好適な銅合金板材を製造する方法として好適なものである。本発明の銅合金板材の好ましい実施の態様について、詳細に説明する。ここで、銅合金材料とは、銅合金素材が所定の形状例えば、板、条、箔、棒、線などに加工されたものを意味する。そのなかで板材とは、特定の厚みを有し形状的に安定しており面方向に広がりをもつものを指し、広義には条材や、板を管状にした管状材を含む意味である。ここで、板材において、材料表層とは、板表層を意味し、材料の深さ位置とは、板厚方向の位置を意味する。板材の厚さは特に限定されないが、本発明の効果が一層よく顕れ実際的なアプリケーションに適合することを考慮すると、8~800μmが好ましく、50~400μmがより好ましい。銅合金板材の曲げ加工時のクラックが発生する原因を明らかにするために、本発明者らは、曲げ変形した後の材料の金属組織を詳細に調査した。その結果、基体材料は均一に変形しているのではなく、特定の結晶方位の領域のみに変形が集中し、不均一な変形が進行することが観察された。そして、その不均一変形により、曲げ加工した後の基体材料表面には、数μmの深さのシワや、微細なクラックが発生することが解った。そして、Cube方位が多い場合に、不均一な変形が抑制され、基体材料の表面に発生するシワが低減され、クラックが抑制されることが解った。また、疲労破壊のメカニズムを鋭意検討した結果、BR方位は圧延方向の垂直方向のSfが高く、優先的に局所変形が生じやすく、他の結晶方位に比べて破壊の起点となりやすいことが明らかとなった。そして、BR方位を低減させることで疲労特性を向上させることができることを見出した。さらに、このことにより他の特性を維持しつつ応力緩和特性を向上させることができることが解った。EBSD測定による規定EBSD法で規定される、Cube方位{100}<001>の面積率が3以上でかつ、BR方位{362}<8-53>の面積率が15以下のときに、上記の効果が得られる。Cube方位は更に好ましくは10以上、最も好ましくは20以上である。上限は特に設けないが、50以上の場合には強度が低下する場合があり、必要な強度に応じて、50未満にすることが必要である。BR方位は更に好ましくは10以下、最も好ましくは7以下である。従来、これらの方位を有する原子面の面積率を同時に制御したものは知られていない。特に、BR方位はコルソン合金の金属組織において、代表的な再結晶方位の中で、最も回復および成長の速い方位であり、従来、BR方位を低減させることは困難であった。しかし、熱間圧延の後に熱処理を施し、固溶原子を析出させた後に、冷間圧延以下、冷間圧延1とする、中間焼鈍、冷間圧延以下、冷間圧延2とするを施し、溶体化を実施すると、再結晶集合組織のCube方位を制御しつつBR方位が抑えられることを見出した。このメカニズムは明らかでないが、冷間圧延1の前に固溶原子を析出させたために、冷間圧延1で生じる圧延集合組織が変化したため、溶体化後の再結晶集合組織に変化が生じたと考えられる。本明細書における結晶方位の表示方法は、材料の圧延方向RDをX軸、板幅方向TDをY軸、圧延法線方向NDをZ軸の直角座標系を取り、材料中の各領域がZ軸に垂直な圧延面に平行な結晶面の指数hklと、X軸に平行な結晶方向の指数uvwとを用いて、hkluvwの形で示す。また、1326-43と2313-46などのように、銅合金の立方晶の対称性のもとで等価な方位については、ファミリーを表すカッコ記号を使用し、hkl<uvw>と示す。本発明における6種類の方位は、上記の様な指数でそれぞれ示される。本発明における上記結晶方位の解析には、EBSD法を用いた。EBSDとは、ElectronBackScatterDiffraction電子後方散乱回折の略で、走査電子顕微鏡ScanningElectronMicroscope:SEM内で試料に電子線を照射したときに生じる反射電子菊池線回折菊池パターンを利用した結晶方位解析技術のことである。本発明においては、結晶粒を200個以上含む、1200μm四方の試料面積に対し、0.5μmのステップでスキャンし、方位を解析した。本発明においては、前記Cube方位、BR方位の各集合組織方位成分をもつ結晶粒とその原子面の面積を、以下に述べる所定のずれ角度の範囲内にあるかどうかで規定する。上記指数で示される理想方位からのずれ角度については、i各測定点の結晶方位と、ii対象となる理想方位としてのBR、RDW、Cube、Copper、S、Brassのいずれかの方位とについて、iとiiに共通の回転軸を中心に回転角を計算し、そのずれ角度とした。例えば、S方位2316-43に対して、1211-11は201017方向を回転軸にして、19.4°回転した関係になっており、この角度をずれ角度とした。前記共通の回転軸は40以下の3つの整数であるが、その内で最も小さいずれ角度で表現できるものを採用した。全ての測定点に対してこのずれ角度を計算して小数第一位までを有効数字とし、BR方位、RDW方位、Cube方位、Copper方位、S方位、Brass方位のそれぞれ前記ずれ角から10°以下の方位を持つ結晶粒の面積を全測定面積で除し、それぞれの方位の原子面の面積率とした。EBSDによる方位解析において得られる情報は、電子線が試料に侵入する数10nmの深さまでの方位情報を含んでいるが、測定している広さに対して充分に小さいため、本明細書中では面積率として記載した。結晶方位の解析にEBSD測定を用いることにより、従来のX線回折法による板面方向NDに対する特定原子面の集積の測定とは大きく異なり、三次元方向のより完全に近い結晶方位情報がより高い分解能で得られるため、曲げ加工性を支配する結晶方位について全く新しい知見を獲得することができる。なお、EBSD測定にあたっては、鮮明な菊地線回折像を得るために、機械研磨の後に、コロイダルシリカの砥粒を使用して、基体表面を鏡面研磨した後に、測定を行うことが好ましい。また、測定は板表面から行った。合金組成等Ni,Si本発明のコネクタ用材料としては、銅合金が用いられる。コネクタに要求される導電性、機械的強度および耐熱性を有し、本発明の特定の結晶方位集積関係を満たす面積率を得るうえで、コルソン系合金を含む析出型合金を用いる。これは、りん青銅や黄銅などの固溶型合金では、熱処理中の結晶粒成長においてCube方位粒成長の核となる、冷間圧延材中のCube方位をもつ微少領域が減少するためである。これは、りん青銅や黄銅などの積層欠陥エネルギーが低い系では、冷間圧延中に剪断帯が発達し易いためである。本発明において、銅Cuに添加する第1の添加元素群であるニッケルNiとケイ素Siについて、それぞれの添加量を制御することにより、Ni-Siの化合物を析出させて銅合金の強度と応力緩和特性を向上させることができる。Niの添加量が少ない場合、応力緩和特性が不十分となる。Ni添加量は、3.2~6.0mass、好ましくは3.4~4.2massである。また、Siの含有量は0.2~1.5mass、好ましくは0.3~1.2massである。これらの元素の合計の添加量が多すぎると導電率と曲げ加工性を低下させ、また、少なすぎると強度と応力緩和特性が不足する。Sn、Zn、MgSn、Zn、Mgは応力緩和特性を向上させる。添加効果を充分に活用し、かつ導電率を低下させないためには、Sn:0.05~2.0mass、Mg:0.02~1.0mass、Zn:0.05~2.0massの範囲で元素を一つ以上選択することが好ましい。さらに好ましくは、Sn:0.1~1.0mass、Mg:0.1~0.5mass、Zn:0.5~1.0massである。複合添加するとさらに応力緩和特性が向上する。これらの添加元素が多すぎると導電率と曲げ加工性を低下させる弊害を生じる。なお、これらの添加元素が少なすぎると、これらの元素を添加した効果がほとんど発揮されず、応力緩和特性の向上が見込めない。CrCrは析出物として合金中に生じ、強度を向上させる効果があるため、上記の元素のほかにさらに添加することができる。Crの含有量は0.03~1.0mass、好ましくは0.05~0.4massである。少なすぎるとその効果が不十分であり、多すぎると粗大な晶出物が多数発生してしまうため、むしろ曲げ加工性を悪化させてしまう。製造方法等次に、Cube方位及びBR方位の面積率を制御する方法について説明する。ここでは、析出型銅合金の板材条材を例に挙げて説明するが、固溶型合金材料、希薄系合金材料、純銅系材料に展開することが可能である。一般に、析出型銅合金の板材条材の製造方法は、銅合金素材を鋳造[工程1]して鋳塊を得て、これを均質化熱処理[工程2]し、熱間圧延[工程3]、面削[工程5]、冷間圧延1[工程6]をこの順に行い薄板化し、700~1020°Cの温度範囲で溶体化熱処理[工程9]を行って溶質原子を再固溶させた後に、時効析出熱処理[工程10]と仕上げ冷間圧延[工程11]によって必要な強度を満足させるものである。この一連の工程の中で、材料の集合組織は、中間溶体化熱処理中[工程9]に起きる再結晶によっておおよそが決定し、仕上げ圧延[工程11]中に起きる方位の回転により、最終的に決定される。この一般的な工程で形成されるCube方位面積率は通常3以下であり、曲げ加工性に劣る。本発明の銅合金材は、冷間圧延1[工程6]と溶体化熱処理[工程9]の間に、400~700°Cで5秒~20時間の中間焼鈍[工程7]と、続いて、圧延率が3~80の冷間圧延2[工程8]を加えることを特徴とする。中間焼鈍では、溶体化熱処理に対して低い温度により、完全に再結晶しておらず、部分的に再結晶している亜焼鈍組織を得ることが目的である。冷間圧延2では、比較的低い加工率の圧延によって、微視的に不均一な歪みを導入することができる。この2つの工程の効果によって、溶体化熱処理での再結晶集合組織において、Cube方位を高めることができる。中間焼鈍[工程7]のより好ましい範囲は400~650°Cで10秒~10時間、更に好ましい範囲は500~600°Cで15秒~5時間である。冷間圧延2[工程8]の加工率のより好ましい範囲は5~65、更に好ましい範囲は7~50である。従来、上記中間焼鈍[工程7]のような熱処理は、次工程の圧延での荷重を低減するために材料を再結晶させて強度を落とすために行われている。また、圧延は板厚を薄くすることが目的であり、通常の圧延機の能力であれば80を超える加工率を採用するのが一般的である。本発明におけるこれら2つの工程の目的は、これら一般的な内容とは異なり、再結晶後の結晶方位に優先性を持たせるためである。さらに本発明の製造方法では、BR方位を抑制するために、熱間圧延[工程3]の後に400~800°Cで5秒~20時間の熱処理[工程4]を行うことを特徴とする。[工程4]のより好ましい範囲は450~750°Cで60秒~10時間、更に好ましい範囲は500~700°Cで5分~5時間である。前述のとおり、熱間圧延の後に熱処理を施し、固溶原子を析出させた後に、冷間圧延1[工程6]、中間焼鈍[工程7]、冷間圧延2[工程8]を施し、溶体化を実施すると、再結晶集合組織のCube方位を制御しつつBR方位が抑えられる。本発明では仕上げ圧延[工程11]のあとに低温焼鈍調質焼鈍[工程12]を行う。低温焼鈍[工程12]は好ましくは300~700°Cで10秒~20時間行う。上記内容を満たすことで、たとえばコネクタ用銅合金板材に要求される特性を満足することができる。本発明の銅合金板材の一つの好ましい実施態様では、1疲労特性として幅1mmの試験片に荷重1Nの繰り返しの曲げ応力を1万回かけた時にクラックが生じないこと、2150°Cで1000時間保持後の応力緩和特性が10以下、30.2耐力が800MPa以上、かつ、4曲げ加工性については、幅1mmの試験片に90°W曲げを行ったときにRクラックの生じない限界曲げ半径t板厚3以下でクラックなく曲げ加工が可能である。以下に、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実施例1表1の合金成分の欄の元素を含有し、残部がCuと不可避不純物から成る合金を高周波溶解炉により溶解し、これを鋳造して鋳塊を得た。この状態を提供材とし、下記A~Hのいずれかの工程にて、本発明例1~9および比較例1~8の銅合金板材の供試材を製造した。なお、表1にA~Eのいずれの工程を用いたのかを示した。最終的な合金板材の厚さは特に断らない限り120μmとした。工程A950~1050°Cの温度で3分~10時間の均質化熱処理を行い、500~950°Cの熱間圧延を行った後に400~800°Cで5秒~20時間の熱処理を行い、酸化スケール除去のために面削を行った。その後に90~99の加工率の冷間圧延1を行い、400~700°Cの温度で5秒~20時間の中間焼鈍を行い、3~80の加工率の冷間圧延2を行った。その後に、800~950°Cの温度に5秒~50秒間保持する溶体化熱処理を行い、350~600°Cの温度で5分間~20時間の時効析出熱処理を行い、5~50の仕上げ圧延を行い、300~700°Cの温度で10秒~20時間保持する調質焼鈍を行った。工程B熱間圧延の次の熱処理[工程4]は行わず、その他は工程Aと同様に作製した。工程C中間焼鈍[工程7]は行わず、その他は工程Aと同様に作製した。工程D冷間圧延2[工程8]は行わず、その他は工程Aと同様に作製した。工程E熱間圧延の次の熱処理[工程4]、中間焼鈍[工程7]、冷間圧延2[工程8]は行わず、その他は工程Aと同様に作製した。なお、各熱処理や圧延の後に、材料表面の酸化や粗度の状態に応じて酸洗浄や表面研磨を、形状に応じてテンションレベラーによる矯正を行った。この供試材について下記のようにして各特性を測定、評価した。ここで、供試材の厚さは0.15mmとした。結果を表1に示す。a.Cube方位、BR方位の面積率:EBSD法により、約1200μm四方の測定領域で、スキャンステップが0.5μmの条件で測定を行った。測定面積は結晶粒を200個以上含むことを基準として調整した。上述したように、理想方位からのずれ角度については、共通の回転軸を中心に回転角を計算し、ずれ角度とした。あらゆる回転軸に関して各方位との回転角度を計算した。回転軸は最も小さいずれ角度で表現できるものを採用した。全ての測定点に対してこのずれ角度を計算して小数第一位までを有効数字とし、各方位から10°以内の方位を持つ結晶粒の面積を全測定面積で除し、面積率を算出した。b.疲労試験:疲労試験は、幅1mm、長さ10mmの試験片を圧延垂直方向が長手となるように材料を切り出し、片持ち梁の状態にセットし、試験片への曲げの負荷荷重が1Nになるように繰り返しの曲げ応力を1万回与えることで実施する。試験後に試験片の表面を光学顕微鏡の100倍で目視により観察し、明瞭なクラックが生じないものを疲労特性が優れるものとして○、クラックが生じるものを疲労特性が劣るものとして×とした。特に表面にシワも荒れも見られないものを◎とした。c.90°W曲げ加工性[曲げ性]:圧延方向に垂直に幅1mm、長さ25mmにプレスで打ち抜き、圧延方向に平行になるようにW曲げBW曲げをJISZ2248に準じて曲げ加工を行った。曲げ部外側における割れの有無を50倍の光学顕微鏡で目視観察によりその曲げ加工部位を観察し、割れの有無を調査した。クラックの生じない限界曲げ半径Rを調査し、限界曲げ半径を供試材の板厚tで除した、曲げ加工性の指標であるRtにて曲げ加工性を評価した。d.強度[YS、TS]:圧延平行方向から切り出したJISZ2201-13B号の試験片をJISZ2241に準じて3本測定しその平均値を示した。ここでは、YS、TSの値が800MPa以上であるものを、強度に優れているものとした。e.応力緩和特性[応力緩和]日本伸銅協会JCBAT309:2001仮:旧日本電子材料工業会標準規格EMAS-3003に準じ、以下に示すように、150°Cで1000時間保持後の条件で測定した。片持ち梁法により耐力の80の初期応力を負荷した。図1は応力緩和特性の試験方法の説明図であり、aは熱処理前、bは熱処理後の状態である。図1aに示すように、試験台4に片持ちで保持した試験片1に、耐力の80の初期応力を付与した時の試験片1の位置は、基準からδ0の距離である。これを150°Cの恒温槽に1000時間保持前記試験片1の状態での熱処理し、負荷を除いた後の試験片2の位置は、図1bに示すように基準からHtの距離である。3は応力を負荷しなかった場合の試験片であり、その位置は基準からH1の距離である。この関係から、応力緩和率はHt-H1/δ0×100と算出した。式中、δ0は、基準から試験片1までの距離であり、H1は、基準から試験片3までの距離であり、Htは、基準から試験片2までの距離である。f結晶粒径の測定結晶粒径はJISH0501により求めた。表1に示すように、本発明例1~19は、いずれの特性も良好であった。これに対し、表1に示すように、比較例の試料では、いずれかの特性が劣る結果となった。すなわち、比較例1は、Niの量が少ないために、強度が低く、応力緩和特性が劣った。比較例2は、Niの量が多いために、熱間圧延中に割れが生じたため製造を中止した。比較例3はZn,Mg,Snの総量が多いために曲げ加工性が劣った。比較例4はCrの量が多いために曲げ加工性が劣った。比較例5の試料は結晶粒径が小さいために応力緩和特性が劣った。比較例6および7の試料は、熱間圧延後の熱処理条件が適正条件を外れているために、BR方位の面積率が本発明の範囲外となり疲労特性が劣った。比較例8~10の試料は、工程の一部を省略しているために、Cube方位およびBR方位が本発明の範囲外となり、疲労特性および曲げ加工性が劣った。"