ガラス基板の一辺に当接可能な受止部材と、前記一辺と平行な他辺に当接可能とされ且つ該ガラス基板を前記受止部材の側に押動させる押付部材とを備え、前記受止部材と押付部材との相互作用により前記ガラス基板の位置決めを行うように構成された位置決め装置において、前記受止部材を、前記押付部材による前記ガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動可能となるように弾性支持すると共に、前記受止部材に、その弾性支持による移動可能な状態を維持して該ガラス基板の一辺を当接させた状態で、前記押付部材による押動時における該ガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として、前記ガラス基板の位置決めを行うように構成されていることを特徴とするガラス基板の位置決め装置。前記押付部材に隣接して、前記ガラス基板の他辺の変位量を検出する変位センサを配設したことを特徴とする請求項1に記載のガラス基板の位置決め装置。前記押付部材は、駆動源からの回転駆動力を前記ガラス基板への押動動作に変換する偏芯ローラを有していることを特徴とする請求項1または2に記載のガラス基板の位置決め装置。前記偏芯ローラは、前記ガラス基板に対する押動の初期段階では単位回転角度当たりの押動量を相対的に大きくし、且つ前記ガラス基板に対する押動の終盤段階では単位回転角度当たりの押動量を相対的に小さくするように構成されていることを特徴とする請求項3に記載のガラス基板の位置決め装置。前記受止部材及び押付部材は、作業用テーブルの外周縁よりも外側に配設されると共に、前記ガラス基板を該作業用テーブルの載置面上に載せる際に前記受止部材と押付部材との相互作用により該ガラス基板の前記載置面に対する位置決めを行うように構成されていることを特徴とする請求項1~4の何れかに記載のガラス基板の位置決め装置。請求項1に記載のガラス基板の位置決め装置が付設される端面研削装置であって、前記ガラス基板の少なくとも平行な二辺は、前記作業用テーブルにおける載置面の外周縁よりも外側に位置していると共に、その位置周辺には、請求項1記載の位置決め装置による位置決め完了後のガラス基板の少なくとも平行な二辺の端面研削を行う研削具が配設されることを特徴とするガラス基板の端面研削装置。ガラス基板の一辺に当接可能な受止部材と、前記一辺と平行な他辺に当接可能とされ且つ該ガラス基板を前記受止部材の側に押動させる押付部材とを備え、前記受止部材と押付部材との相互作用により前記ガラス基板の位置決めを行う位置決め方法において、前記押付部材により、前記ガラス基板の一辺を、該押付部材の押動方向に移動可能となるように弾性支持された前記受止部材に当接させて、該ガラス基板を押動させ、前記受止部材を該ガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動させながら、前記ガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として、該ガラス基板の位置決めを行うことを特徴とするガラス基板の位置決め方法。前記ガラス基板の少なくとも平行な二辺が作業用テーブルの載置面の外周縁よりも外側に位置するように、請求項7に記載の位置決め方法を、作業用テーブル上に該ガラス基板を載せて実行すると共に、その位置決め完了後のガラス基板の少なくとも平行な二辺に対して研削具で端面研削を行うことを特徴とするガラス基板の端面研削方法。ところで、上記図6及び図7に示す位置決め装置並びに特許文献1に開示された位置検出装置は、何れもが、ストッパとしての役目を果たす受止部材固定ローラ、固定板、及び基準ストッパが固定されたものであるから、研削が行われる前のガラス基板の鋭利な辺切断端面が受止部材に比較的大きな衝撃力をもって当接することになる。このため、受止部材がガラス基板の鋭利な辺によって削られるなどして早期に摩耗し、ガラス基板の位置決めに狂いが生じ、或いは受止部材に傷が付くことによってガラス基板の辺がその傷に引っ掛かり、正確な位置に移動させることが困難になるという不具合を招く。しかも、これらの装置は何れも、受止部材の当接部を基準としてガラス基板を位置決めするものであるため、受止部材の当接部が上記のように摩耗した場合には、ガラス基板の当接位置そのものが変化することになり、ガラス基板の位置決め精度が悪化するおそれがある。そして、上記のようにガラス基板の位置決めに支障が生じた場合には、例えば図8に示すように、作業用テーブル50の載置面上に載せて吸着保持しガラス基板20の姿勢に狂いが生じ、ガラス基板20の研削代tが大きくなる。このような状態であれば、研削速度を遅くする必要があり、加工能率が悪化すると共に、研削量にバラツキが生じることから、研削面の面品位が低下するという不具合を招く。更に、近年においては、ガラス基板の大板化が推進されていることから、ガラス基板を円滑に移動させることが困難となり、ガラス基板がこじれる等の事態が発生するため、押付部材の動作によっては、ガラス基板を受止部材に適正に当接させることができなくなるという不具合をも招く。一方、上記の特許文献2に開示された面取り装置は、ガラス基板をローラに当接させて位置決めを行うものではなく、先ず一対のローラを位置決めした後に両ローラの相互間にガラス基板を搬送するものであるため、上記のように押付部材がガラス基板を受止部材に当接させて位置決めする場合の問題に対しては、当然の事ながら、対処することができない。尚、以上のような問題は、上記例示したガラス基板の端面研削装置に付設される位置決め装置に限らず、ガラス基板の切断装置に付設される位置決め装置やその他これに類する位置決め装置についても同様に生じ得る。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、受止部材の構成に改良を加えると共に、位置決めの基準となる要素を適切なものとし、もってガラス基板の位置決め精度の向上を図ることを技術的課題とする。上記技術的課題を解決するために創案された本発明は、ガラス基板の一辺に当接可能な受止部材と、前記一辺と平行な他辺に当接可能とされ且つ該ガラス基板を前記受止部材の側に押動させる押付部材とを備え、前記受止部材と押付部材との相互作用により前記ガラス基板の位置決めを行うように構成された位置決め装置において、前記受止部材を、前記押付部材による前記ガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動可能となるように弾性支持すると共に、前記受止部材に、その弾性支持による移動可能な状態を維持して該ガラス基板の一辺を当接させた状態で、前記押付部材による押動時における該ガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として、前記ガラス基板の位置決めを行うように構成されていることを特徴とするものである。このような構成によれば、押付部材がガラス基板を受止部材の側に押動させることにより、ガラス基板の相互に平行な二辺のうちの一辺が受止部材に当接した場合には、押動方向に移動可能となるように弾性支持された受止部材とガラス基板の一辺との当接を維持した状態で、受止部材がガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動することになる。従って、ガラス基板が受止部材に当接する際の衝撃が緩和され、受止部材の当接部に傷或いは摩耗等が発生し難くなるため、受止部材の早期摩耗等に起因するガラス基板の位置決め精度の悪化、並びに受止部材の傷等にガラス基板が引っ掛かることによる位置決め不良等が可及的に抑制される。しかも、ガラス基板の受止部材への当接を維持した状態で押付部材がガラス基板を押動している場合におけるガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として、位置決めが行われ、換言すれば、ガラス基板の他辺または一辺の位置そのものを基準として該ガラス基板の位置決めが行われる。この場合、ガラス基板の上記方向に対する他辺の変位量と一辺の変位量とは、両辺が平行であるが故に同一になるため、他辺の位置そのものを基準としてガラス基板の位置決めが行われたならば、必然的に、一辺の位置そのものを基準としてガラス基板の位置決めが行われていることになる。以上のようにしてガラス基板の位置決めが行われることにより、位置決め誤差の要因が皆無もしくは略皆無となり、極めて高精度な位置決めが実現する。この場合、前記押付部材に隣接して、前記ガラス基板の他辺の変位量を検出する変位センサを配設することが好ましい。尚、変位センサは、ガラス基板の他辺に接触する接触式のものであってもよく、或いは非接触式のものであってもよい。このようにすれば、変位センサにより検出されたガラス基板の他辺の変位量が、予め設定された設定値に達した時点で、押付部材を停止させれば、ガラス基板の位置決めが完了する。これにより、ガラス基板の位置決め作業を自動的に行うことが可能になると共に、正確且つ迅速な位置決め動作が行なわれ得ることになる。また、詳細には、ガラス基板の外周縁の辺が、相互に平行な第1の辺及び第2の辺と、これらの辺に直角で且つ相互に平行な第3の辺及び第4の辺とからなると共に、該ガラス基板の第1の辺と第3の辺とにそれぞれ当接可能な受止部材と、該ガラス基板の第2の辺と第4の辺とにそれぞれ当接可能とされ且つ該ガラス基板を対向する前記各受止部材の側にそれぞれ押動させる押付部材とを備え、前記各受止部材と対向する前記各押付部材とのそれぞれの相互作用により前記ガラス基板の位置決めを行うように構成された位置決め装置において、前記各受止部材を、対向する前記各押付部材による前記ガラス基板のそれぞれの押動に追従してそれらの押動方向に移動可能とすると共に、それらの移動可能な状態を維持して該ガラス基板の第1の辺と第3の辺とを前記各受止部材に当接させた状態で、対向する前記各押付部材によるそれぞれの押動時における該ガラス基板の第2の辺から第1の辺に向かう方向の変位量と第4の辺から第3の辺に向かう方向の変位量とをそれぞれ基準として、前記ガラス基板の位置決めを行うように構成されていることが好ましい。更に、この場合には、前記受止部材は、前記第1の辺に少なくとも二個、及び前記第3の辺に少なくとも一個が当接可能となり、前記押付部材は、前記第2の辺に少なくとも二個、及び前記第4の辺に少なくとも一個が当接可能となるように構成されていることが好ましい。このようにすれば、押付部材がガラス基板を安定して保持した状態で受止部材の側に押動させることが可能となり、ガラス基板の姿勢が不当に変動しつつ押動されることによるガラス基板の損傷や位置決めに要する時間の長期化等の問題が生じ難くなる。尚、前記第1の辺に当接可能な受止部材を二個、前記第3の辺に当接可能な受止部材を一個、前記第2の辺に当接可能な押付部材を二個、前記第4の辺に当接可能な押付部材を一個とすれば、ガラス基板は、各受止部材により三点支持されると共に、各押付部材によっても三点支持されることになり、部品点数の増加を招くことなく、ガラス基板に対する支持をより一層安定した状態とすることが可能となる。この場合にも、前記ガラス基板の第2の辺及び第4の辺に当接可能なそれぞれの押付部材に隣接して、前記ガラス基板の第2の辺及び第4の辺のそれぞれの変位量を検出する変位センサを配設することが好ましい。このようにすれば、既に述べた変位センサを設けたことによる作用効果を同様にして享受することができる。更に、前記押付部材は、駆動源からの回転駆動力を前記ガラス基板への押動動作に変換する偏芯ローラを有していることが好ましい。このようにすれば、偏芯ローラの回転に伴う強い駆動力によってガラス基板が押動されることになり、ガラス基板が大板であっても、押動力の不足を招くことなくガラス基板を受止部材に当接するまで確実に移動させることができ、ガラス基板が受止部材に届かなくなったり或いはこじれたりするという事態を的確に回避して、近年におけるガラス基板の大板化に適切に対処することが可能となる。この場合、前記偏芯ローラは、前記ガラス基板に対する押動の初期段階では単位回転角度当たりの押動量を相対的に大きくし、且つ前記ガラス基板に対する押動の終盤段階では単位回転角度当たりの押動量を相対的に小さくするように構成されていることが好ましい。このようにすれば、ガラス基板に対する押動の終盤段階、特にガラス基板の位置決めが完了する直前においては、ガラス基板の位置の微調整が行われることになり、ガラス基板に対する押動の初期段階で粗動が行われることにより位置決め作業の時間短縮を図りつつ、終盤段階での微動により緻密な位置決め動作が行なわれ得ることになる。以上の構成において、前記受止部材及び押付部材は、作業用テーブルの外周縁よりも外側に配設されると共に、前記ガラス基板を該作業用テーブルの載置面上に載せる際に前記受止部材と押付部材との相互作用により該ガラス基板の前記載置面に対する位置決めを行うように構成されるものであってもよい。このようにすれば、ガラス基板が、作業用テーブルの載置面における予め設定された所定位置に正確に位置決めされることになり、ガラス基板に対する加工作業等を円滑且つ適正に行うことが可能となる。この場合、前記ガラス基板の少なくとも平行な二辺を、前記作業用テーブルにおける載置面の外周縁よりも外側に位置させると共に、その位置周辺に、上記の位置決め装置による位置決め完了後のガラス基板の少なくとも平行な二辺の端面研削を行う研削具を配設するようにして、ガラス基板の端面研削装置として提供することもできる。このようにすれば、作業用テーブルの載置面上に正確に位置決めされたガラス基板の少なくとも平行な二辺が、小さな研削代を有する状態で研削具により研削され得ることになり、研削速度を高めて加工能率を向上させることが可能となるばかりでなく、研削端面の面品位を高めることも可能となる。また、上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る方法は、ガラス基板の一辺に当接可能な受止部材と、前記一辺と平行な他辺に当接可能とされ且つ該ガラス基板を前記受止部材の側に押動させる押付部材とを備え、前記受止部材と押付部材との相互作用により前記ガラス基板の位置決めを行う位置決め方法において、前記押付部材により、前記ガラス基板の一辺を、該押付部材の押動方向に移動可能となるように弾性支持された前記受止部材に当接させて、該ガラス基板を押動させ、前記受止部材を該ガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動させながら、前記ガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として、該ガラス基板の位置決めを行うことを特徴とするものである。このような方法によれば、押付部材がガラス基板を受止部材の側に押動させた際には、ガラス基板の相互に平行な二辺のうちの一辺が、押付部材の押動方向に移動可能となるように弾性支持された受止部材に当接した状態を維持して、受止部材がガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動すると共に、このような状態でのガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として位置決めが行われる。このような動作が行われることにより、これに対応する動作について既に述べた作用効果を同様にして享受することができる。この場合、前記ガラス基板の少なくとも平行な二辺が作業用テーブルの載置面の外周縁よりも外側に位置するように、上記の位置決め方法を、作業用テーブル上に該ガラス基板を載せて実行すると共に、その位置決め完了後のガラス基板の少なくとも平行な二辺に対して研削具で端面研削を行うようにして、ガラス基板の端面研削方法として提供することもできる。このようにすれば、正確な位置決めが行われることに伴って研削代が適正に小さくなったガラス基板に対して端面研削が行われることになり、これにより研削速度を高めて加工能率を向上させることが可能になると共に、研削加工後の端面の面品位を高めることも可能となる。以上のように本発明によれば、ガラス基板の相互に平行な二辺のうち一辺が、押付部材の押動方向に移動可能となるように弾性支持された受止部材に当接した場合には、その当接を維持した状態で、受止部材がガラス基板の押動に追従してその押動方向に移動することになるため、ガラス基板が受止部材に当接する際の衝撃が緩和され、受止部材の早期摩耗等に起因するガラス基板の位置決め精度の悪化、並びに受止部材の傷等にガラス基板が引っ掛かることによる位置決め不良等が可及的に抑制される。しかも、受止部材に当接した状態にあるガラス基板を押付部材が押動している場合における該ガラス基板の他辺から一辺に向かう方向の変位量を基準として位置決めが行われることから、極めて高精度な位置決めが実現する。以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。尚、この実施形態に係る位置決め装置が付設される端面研削装置は、既に説明した図4及び図5に示す構成と同様であるので、その図示及び説明を省略する。図1に示すように、この実施形態に係る位置決め装置1は、基本的には、ガラス基板2の一辺2a2cに当接可能な受止部材3と、この一辺2aと平行な他辺2bに当接可能とされ且つガラス基板2を受止部材3の側に押動させる押付部材4とを備えてなり、受止部材3を、押付部材4によるガラス基板2の押動に追従してその押動方向に移動可能となるように弾性支持すると共に、ガラス基板2の一辺2aを受止部材3に当接させた状態で押付部材4が押動動作する際におけるガラス基板2の他辺2bから一辺2aに向かう方向の変位量他辺2bと直角な方向の変位量を基準として、ガラス基板2の位置決めを行うものである。詳述すると、この位置決め装置1は、作業用テーブル精密定盤5の載置面上に載せられたガラス基板2の第1の辺2aに当接可能な二個の受止部材3と、この第1の辺2aと平行な第2の辺2bに当接可能な二個の押付部材4と、これらの第1及び第2の辺2a、2bと直角な第3の辺2cに当接可能な一個の受止部材3と、この第3の辺2cと直角な第4の辺2dに当接可能な一個の押付部材4とを有する。この場合、ガラス基板2の計四辺2a、2b、2c、2dは、作業用テーブル5の載置面の外周縁よりも外側に位置しており、また各受止部材3及び各押付部材4は、作業用テーブル5の載置面の外周縁よりも外側、更にはガラス基板2の計四辺2a、2b、2c、2dよりも外側に配置されている。従って、この矩形のガラス基板2は、計三個の受止部材3によって三点で支持されると共に、計三個の押付部材4によっても三点で支持される。この場合、ガラス基板2の第1の辺2aについては、その両端部近傍に、二個の受止部材3が配置されると共に、第2の辺2bについても、その両端部近傍に、上記二個の受止部材3にそれぞれ対向する二個の押付部材4が配置されている。また、ガラス基板2の第3の辺2cについては、第2の辺2bとのコーナー部近傍に、一個の受止部材3が配置されると共に、第4の辺2dについても、第2の辺2bとのコーナー部近傍に、上記一個の受止部材3に対向する一個の押付部材4が配置されている。尚、ガラス基板2の第3の辺2c及び第4の辺2dに対応して配置される受止部材3及び押付部材4については、第2の辺2bとのコーナー部近傍に限らず、それらの各辺2c、2dのそれぞれの中央部近傍に配置してもよい。更に、この位置決め装置1は、ガラス基板2の第2の辺2bに当接可能であり且つ当該部位の二個の押付部材4にそれぞれ隣接する二個の変位センサ6と、第4の辺2dに当接可能であり且つ当該部位の一個の押付部材4に隣接する一個の変位センサ6とが配設されている。この計三個の変位センサ6も、作業用テーブル5の載置面の外周縁よりも外側、更にはガラス基板2の対応する各辺2b、2dよりも外側に配置されている。上記の各構成要素の詳細構造を説明すると、受止部材3は、ガラス基板2の対応する各辺2a、2cに当接する円柱状または円筒状の当接受け体3aを有し、この当接受け体3aは、バネ或いは流体圧シリンダ等からなる弾性体3bにより弾性支持されている。従って、各当接受け体3aは、ガラス基板2の対応する各辺2a、2cとの当接をそれぞれ維持した状態でガラス基板2と共に移動可能とされている。一方、押付部材4は、ガラス基板2の対応する各辺2b、2dにそれぞれ当接する円形状の当接押し体4aと、この各当接押し体4aに対してガラス基板2の各辺2b、2dと直交する方向への移動力をそれぞれ付与する偏芯ローラ4bとを有する。そして、これらの偏芯ローラ4bは、サーボモータ等からなる図外の回転駆動源からの回転駆動力を当接押し体4aのガラス基板2に対する押動動作に変換する役目を果たす。この場合、当接押し体4aは、常時一定の姿勢に維持される。具体的には、例えば、図2に示すように、当接押し体4aの内部に軸受を介して、回転中心Xが偏倚してなる偏芯ローラ4bを回転自在に嵌合保持し、この偏芯ローラ4bに回転駆動源からの回転駆動力が伝達するように構成されている。そして、図示のように偏芯ローラ4bの回転中心Xの偏倚量が、ガラス基板2の各辺2b2dと平行な方向に最大となっている状態から、矢印a方向に回転を開始した場合には、単位回転角度当たりのガラス基板2に対する押動量が相対的に大きいのに対して、矢印a方向への回転角度が90°に近くなるに連れて単位回転角度当たりのガラス基板2に対する押動量が相対的に小さくなる。従って、押付部材4と受止部材3との相互作用による位置決め作業の初期段階では、ガラス基板2に対する押動動作が粗動となり、その終盤段階では、微動となる。また、図1に示すように、変位センサ6は、接触式センサであって、ガラス基板2の対応する各辺2b、2dに当接可能な接触子6aをそれぞれ有し、それらの接触子6aの移動方向は、各押付部材4の押動方向とそれぞれ平行になるように配列されている。そして、押付部材4によるガラス基板2の押動時におけるその第2、第4の辺2b、2dの変位量が、各変位センサ6により検出され、その検出された変位量が予め設定された設定値になった時点で、押付部材4の偏芯ローラ4bの回転が停止するように構成されている。次に、以上の構成を備えてなる位置決め装置1の作用を説明する。図外の搬送手段によりガラス基板2が作業用テーブル5の載置面上に載せられた時点で、回転駆動手段により各偏芯ローラ4bが図2に示す初期設定の状態から矢印a方向に回転する。これにより、二個の押付部材4の当接押し体4aがガラス基板2の第2の辺2bを粗動の態様で押動させると共に、一個の押付部材4の当接押し体4aが第4の辺2dを同じく粗動の態様で押動させる。この結果、ガラス基板2の第1の辺2aが二個の受止部材3の当接受け体3aに当接すると共に、第3の辺2cが一個の受止部材3の当接受け体3aに当接する。この後、偏芯ローラ4bが継続して回転することにより、各押付部材4がガラス基板2を押動させ続けると共に、各受止部材3はガラス基板2の各辺2a、2cとの当接を維持した状態でそれぞれ後退移動する。このような動作が行われている間は、各変位センサ6の接触子6aは、ガラス基板2の各辺2b、2dとの当接を維持した状態で移動して、当該各辺2b、2dの変位量を検出し続ける。そして、偏芯ローラ4bが初期設定の状態から90°の角度位置付近まで回転した段階で、各押付部材4はガラス基板2の各辺2b、2dを微動の態様で押動させ、各変位センサ6により検出される変位量が予め設定された設定値に達した時点で、回転駆動源が偏芯ローラ4bの回転を停止させる。この時点で、ガラス基板2に対する位置決め作業が完了する。この時点において、ガラス基板2は、図3に示すように、作業用テーブル5の載置面に対して正確な位置に正確な姿勢で位置決めされているため、ガラス基板2の研削代tは小さくなっている。このような状態で、作業用テーブル5の複数の吸引孔を通じてガラス基板2の裏面側に負圧を生じさせ、これによりガラス基板2を作業用テーブル5の載置面上に吸着保持させる。この後、位置決め装置1の各構成要素を退避させると共に、ガラス基板2の第1の辺2aと第2の辺2bとに、既に説明した図4に示す回転砥石からなる研削具ダイヤモンドツール11を当接させる。この場合、作業用テーブル5の両辺ひいてはガラス基板2の各辺2a、2bは、図4に示す走行レール10と平行になるように予め設定されているため、研削具11を走行レール10に沿って移動させれば、ガラス基板2の研削代tが小さいことに伴って、短時間で面品位が安定した研削端面を得ることができる。