電子写真方式を用いて感光体表面上にトナー画像を形成し、転写部材を用いて感光体上のトナーを記録用紙に転写させ、記録用紙上に熱定着させる方式を用いた画像形成装置において、記録用紙を積載する積載手段と、記録用紙の最上面が所定の高さとなるように積載手段を上下に昇降させる用紙昇降手段と、記録用紙の最上面の高さを検出する紙面検出手段と、積載された最上面の記録用紙に当接された給紙ローラを所定時間駆動することで、最上面の記録用紙を給紙、搬送する給紙搬送手段と、搬送経路上に配置され、給紙搬送手段により給紙された記録用紙を検出する用紙検出手段とを有し、給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、再度上昇させてから給紙のリトライを行うことを特徴とする画像形成装置。給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させてから、給紙ローラを所定時間逆回転させ、その後、積載手段を上昇させてから給紙のリトライを行うことを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、紙面検出手段で用紙を検出していなければ、積載手段を上昇させてから給紙のリトライを行い、紙面検出手段で用紙を検出していれば、給紙のリトライを行わないことを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、記録用紙の最上面の高さが降下させる前よりも高くなるまで上昇させてから給紙のリトライを行うことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の画像形成装置。給紙回数と、給紙リトライの回数をカウントし、給紙回数と給紙リトライの回数から給紙リトライの頻度を算出し、算出された給紙リトライの頻度が所定の頻度を超えていれば積載手段を所定量上昇させる事を特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の画像形成装置。さらなる画像形成装置の小型化を考慮した場合、大きさの制限から、給紙機構を用紙先端が引っかかりにくい構成にしにくくなる可能性がある。また、給紙しにくい記録用紙に対応するため、給紙リトライの数を多く設定する可能性がある。そこで、本発明の目的は、上記のような問題点に鑑み、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供することである。本出願に係る第1の発明によれば、上記目的は、電子写真方式を用いて感光体表面上にトナー画像を形成し、転写部材を用いて感光体上のトナーを記録用紙に転写させ、記録用紙上に熱定着させる方式を用いた画像形成装置において、記録用紙を積載する積載手段と、記録用紙の最上面が所定の高さとなるように積載手段を上下に昇降させる用紙昇降手段と、記録用紙の最上面の高さを検出する紙面検出手段と、積載された最上面の記録用紙に当接された給紙ローラを所定時間駆動することで、最上面の記録用紙を給紙、搬送する給紙搬送手段と、搬送経路上に配置され、給紙搬送手段により給紙された記録用紙を検出する用紙検出手段とを有し、給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、再度上昇させてから給紙のリトライを行う事により達成される。本出願に係る第2の発明によれば、上記目的は、給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させてから、給紙ローラを所定時間逆回転させ、その後、積載手段を上昇させてから給紙のリトライを行う事により達成される。本出願に係る第3の発明によれば、上記目的は、給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、紙面検出手段で用紙を検出していなければ、積載手段を上昇させてから給紙のリトライを行い、紙面検出手段で用紙を検出していれば、給紙のリトライを行わない事により達成される。本出願に係る第4の発明によれば、上記目的は、給紙後、所定時間内に用紙検出手段により記録用紙が検出されなかった場合、積載手段を一旦下降させ、記録用紙の最上面の高さが降下させる前よりも高くなるまで上昇させてから給紙のリトライを行う事により達成される。本出願に係る第5の発明によれば、上記目的は、給紙回数と、給紙リトライの回数をカウントし、給紙回数と給紙リトライの回数から給紙リトライの頻度を算出し、算出された給紙リトライの頻度が所定の頻度を超えていれば積載手段を所定量上昇させる事により達成される。上記構成にあっては、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供することができる。以下の実施例は前記課題を解決したものである。[実施例1]図1は本実施例の画像形成装置の断面図である。図1において、122は有機感光体やアモルファスシリコン感光体でできた感光ドラムであり、時計方向に所定の周速度プロセススピードをもって回転駆動される。この回転感光体ドラム122、帯電ローラ123によりその周面が所定の極性、電位に一様に帯電される。そして、その帯電面に、レーザ光学箱108から出力され、画像読取装置やコンピュータ等の画像信号発生装置図示せずから入力された目的の画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調オン/オフ変換されたレーザ光が、レーザ光反射ミラー107によって変更されて照射されることにより、走査露光が行われ、画像情報に対応した静電潜像が形成される。このように目的の画像に対応して形成された静電潜像は、現像器121により現像される。次に、給紙カセットから記録用紙が給紙ローラ402により1枚給紙され、搬送ローラ404、レジローラ104により搬送され、この感光ドラム122に対して送り込まれることにより、記録用紙に対して感光ドラム122側の鏡像トナー像が形成される。この転写ローラ106は記録用紙の背面からトナーと逆極性の電荷を供給することで、感光ドラム122から記録用紙にトナー像を転写するものである。このようにトナー像の転写を受けた記録用紙は、感光ドラム122から分離されて熱定着装置130へ送り込まれ、ヒータ132、定着フィルム133、加圧ローラ134によってトナー像の熱定着を受ける。熱定着を受けた記録用紙は、FUローラー110とFDローラー111により搬送されFDトレイ113に排出される。図3は用紙格納部と、給紙機構の概略図である。給紙ローラ402は表面がゴムなどの弾性を有した素材で覆われたローラで、支持部材408によって、位置が固定されている。また、給紙ローラ402はクラッチ図示せずをかいして給紙機構を駆動させるモータ図示せずの駆動が伝達されている。給紙を行う際は、クラッチ図示せずを接続し、モータの駆動を伝えることで、給紙ローラ402を反時計回りに駆動し、記録用紙の給紙を開始する。給紙された記録用紙は、分離パット403によって分離され、最上面の記録用紙のみが搬送される。記録用紙の高さは中板401をリフタモータ411図示せずによって上下に昇降させることで調整され、プリント中は、紙面センサ406の出力を元に、記録用紙が給紙ローラに当接されるように調整される。紙面センサ406は、記録用紙が給紙ローラ402に押しつけられる圧力以後給紙圧と記載する。が十分な高さになると紙有り、給紙圧が低い高さになると紙無しとなるような位置に配置される。図2は制御系のブロック図である。画像形成制御手段200は、画像形成装置全体を制御するマイクロプロセッサ、制御プログラムを格納したROM、データ等を記憶するRAM、及びゲート素子等によりされ、記録用紙を検出するためのたセンサ、給紙ローラ402にモータの駆動を伝えるためのクラッチ410、中板401を上下に昇降させるためのリフタモータ411などが接続されている。機能的には、記録用紙に画像を形成し熱定着させるために、高圧、スキャナ、定着を制御する画像形成制御手段201用紙搬送路に配置されたセンサ、画像形成制御手段201からの情報を元に給紙、紙搬送を制御する給紙搬送制御手段202給紙搬送制御手段202と紙面センサ406からの情報を元に、リフタモータ411を駆動し、記録用紙の高さを調整する用紙高さ調整手段203等から構成されている。給紙搬送制御手段202が行う給紙制御の具体的な処理を、図5のフローチャートで説明する。画像形成手段201などからの情報により給紙タイミングであると判断すると、ステップ1へ進み、クラッチ410をONしてモータの駆動を給紙ローラ402に伝達し、ステップ2へ進む。ステップ2では、搬送センサ405を監視し、用紙先端が到達したかどうか確認する。ここで、用紙先端が到達したことを確認すると、ステップ10へ進みクラッチ410をOFFし、ステップ11へ進み、正常に記録用紙が搬送されたと判断し、給紙制御を終了する。ステップ2で記録用紙の先端が確認できなかった場合、ステップ3へ進み、ステップ1でクラッチ410をONしてからの経過時間を確認する。ここで、搬送不良と判断する時間が経過していれば、ステップ4へ進み、経過していなければ、ステップ2に戻り、搬送センサ402の監視を行う。給紙不良と判断する時間は、給紙を開始してから記録用紙が搬送センサに到達する時間にマージンを加算した時間であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ4に進むとクラッチ410をOFFし、ステップ5へ進み、リトライカウンタをインクリメントする。リトライカウンタとは1回の給紙制御での給紙リトライの回数をカウントするカウンタで、給紙制御開始直前にクリアされる。ステップ6では、ステップ5でインクリメントしたリトライカウンタを確認し、リトライ回数が所定回数以上であると判断すると、ステップ12へ進み、ジャムと判断し、給紙制御を終了する。ジャムと判断するリトライ回数は、給紙性能などによって決められる回数であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ6でリトライ回数が所定回数未満であると判断すると、ステップ7へ進み中板401を下げた後、ステップ8へ進む。ステップ8では、紙面センサ406で記録用紙を検出しているか確認を行い、記録用紙を検出していなければステップ9へ進み、記録用紙を検出していればステップ12へ進む。ここで、紙面センサ406で記録用紙を検出していない場合の想定される記録用紙の状態を図6に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後中板を下げることで、記録用紙と給紙ローラ402の間に隙間ができ、記録用紙のこしにより図6の様な状態になる。一方、紙面センサ406で記録用紙を検出している場合の想定される記録用紙の状態を図7に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後中板を下げても、用紙先端のひっかかりが解除され無かった場合、図7の様な状態になる。図7の様な状態のまま中板401をあげても、図4の状態に戻る可能性が高い。そのため、ステップ12へ進み、ジャムと判断して給紙制御を終了する。ステップ9へ進むと中板401を上げる。ここで、中板401は、ステップ7で下げた量と同じ量だけ上げても良いし、紙面センサ406で記録用紙を検出するまであげても良い。中板401の稼働量は、リフタモータ411がステッピングモータであれば、ステッピングモータの駆動ステップ数から把握することができる。リフタモータ411がDCブラシモータなどであれば、モータの駆動時間から把握することができる。中板401をあげることで、図3の様な状態に戻る。記録用紙が図3の様な状態に戻ってからステップ1へ進み再度給紙制御を行う。以上のような制御により、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供することができる。[実施例2]実施例1では、給紙不良を検出した後、中板を下げ、再度上げることで、積載された記録用紙を正常な状態に戻してから、給紙リトライを行っていた。本実施例では、給紙不良を検出した後、中板を下げ、再度上げる前に、給紙ローラを逆回転させることで、積載された記録用紙が正常な状態に戻る可能性を向上させている。本実施例の画像形成装置の断面図、制御系のブロック図、給紙機構図は、実施例1と同じである。本実施例での、給紙搬送制御手段202が行う給紙制御の具体的な処理を、図8のフローチャートで説明する。画像形成手段201などからの情報により給紙タイミングであると判断すると、ステップ1へ進み、クラッチ410をONしてモータの駆動を給紙ローラ402に伝達し、ステップ2へ進む。ステップ2では、搬送センサ405を監視し、用紙先端が到達したかどうか確認する。ここで、用紙先端が到達したことを確認すると、ステップ11へ進みクラッチ410をOFFし、ステップ12へ進み、正常に記録用紙が搬送されたと判断し、給紙制御を終了する。ステップ2で記録用紙の先端が確認できなかった場合、ステップ3へ進み、ステップ1でクラッチ410をONしてからの経過時間を確認する。ここで、搬送不良と判断する時間が経過していれば、ステップ4へ進み、経過していなければ、ステップ2に戻り、搬送センサ402の監視を行う。給紙不良と判断する時間は、給紙を開始してから記録用紙が搬送センサに到達する時間にマージンを加算した時間であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ4に進むとクラッチ410をOFFし、ステップ5へ進み、リトライカウンタをインクリメントする。リトライカウンタとは1回の給紙制御での給紙リトライの回数をカウントするカウンタで、給紙制御開始直前にクリアされる。ステップ6では、ステップ5でインクリメントしたリトライカウンタを確認し、リトライ回数が所定回数以上であると判断すると、ステップ13へ進み、ジャムと判断し、給紙制御を終了する。ジャムと判断するリトライ回数は、給紙性能などによって決められる回数であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ6でリトライ回数が所定回数未満であると判断すると、ステップ7へ進み中板401を下げた後、ステップ8へ進む。ステップ8では、モータを逆回転させ、クラッチ410をONすることで、給紙ローラ402を所定時間逆回転させてステップ9へ進む。給紙ローラを逆回転させる時間は、実験的に求められ、画像形成装置ごとに設定される。給紙ローラ402の逆回転を終了させる際は、クラッチ410をOFFし、モータの回転方向を正回転に戻す。ステップ9では、紙面センサ406で記録用紙を検出しているか確認を行い、記録用紙を検出していなければステップ10へ進み、記録用紙を検出していればステップ13へ進む。ここで、紙面センサ406で記録用紙を検出していない場合の想定される記録用紙の状態を図6に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後、中板を下げ、給紙ローラを逆回転させることで、記録用紙のこしと給紙ローラの回転により図6の様な状態になる。一方、紙面センサ406で記録用紙を検出している場合の想定される記録用紙の状態を図7に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後、中板を下げ、給紙ローラを逆回転させても、用紙先端のひっかかりが解除され無かった場合、図7の様な状態になる。図7の様な状態のまま中板401をあげても、図4の状態に戻る可能性が高い。そのため、ステップ13へ進み、ジャムと判断して給紙制御を終了する。ステップ10へ進むと中板401を上げる。ここで、中板401は、ステップ7で下げた量と同じ量だけ上げても良いし、紙面センサ406で記録用紙を検出するまであげても良い。中板401の稼働量は、リフタモータ411がステッピングモータであれば、ステッピングモータの駆動ステップ数から把握することができる。リフタモータ411がDCブラシモータなどであれば、モータの駆動時間から把握することができる。中板401をあげることで、図3の様な状態に戻る。記録用紙が図3の様な状態に戻ってからステップ1へ進み再度給紙制御を行う。以上のような制御により、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供することができる。[実施例3]実施例1、実施例2では、給紙不良を検出した後、一旦中板を下げ、記録用紙の高さが下げる前と同じ高さになるように、再度中板を上げていた。本実施例では、給紙不良を検出した後、中板を再度上げる際に、記録用紙の高さが下げる前よりも高くなるように設定する。記録用紙の高さを、下げる前よりも高くなるようにすることで、図9の様に、記録用紙が給紙ローラ402に強く押しつけられる。給紙ローラ402の表面はゴムなどの弾性を有した素材であるため、この素材の反発力により、給紙圧が高くなる。給紙リトライ時は、給紙圧を上げることで、給紙リトライが成功する確率を向上させる。本実施例の画像形成装置の断面図、制御系のブロック図、給紙機構図は、実施例1、実施例2と同じである。本実施例における給紙搬送制御手段202の処理を、図5のフローチャートで説明する。ステップ9以外の説明は、実施例1と同じである。ステップ9では、中板401を下げる前よりも給紙圧が高くなるように、中板401を上げる。中板401の上げる量は、下げた量を元に決定しても良いし、紙面センサ406の出力を元に決定しても良い。下げた量を元に中板401を上げる量を決定する場合、下げた量に対して所定量を加算した量だけ中板401を上げる。ここで、加算する所定量は、中板の上昇量と給紙圧の関係から決まる量であり、画像形成装置ごとに設定される。中板401の稼働量は、リフタモータ411がステッピングモータであれば、ステッピングモータの駆動ステップ数から把握することができる。リフタモータ411がDCブラシモータなどであれば、モータの駆動時間から把握することができる。紙面センサ406の出力を元に中板401を上げる量を決定する場合、紙面センサで用紙を検出してから所定時間後にリフタモータ411を停止させる。また、リフタモータ411がステッピングモータの場合、紙面センサで用紙を検出してから所定ステップ数駆動後に、リフタモータ411を停止させる。ここで、所定時間、もしくは所定ステップは、中板の上昇量と給紙圧の関係から決まる時間、もしくはステップ数であり、画像形成装置ごとに設定される。このような制御を行うことで、給紙リトライ時の給紙圧を上げることができ、給紙リトライの成功する確立を向上することができる。本実施例では、図5のフローチャートで説明したが、図8のステップ10でも同様の制御を行うことができる。以上のような制御により、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供することができる。[実施例4]実施例4では、給紙不良を検出した後、中板を再度上げる際に、記録用紙の高さが下げる前よりも高くなるように設定していた。本実施例では、給紙リトライの頻度が所定の頻度を超えていれば、給紙リトライ時の記録用紙の高さと、用紙高さ調整手段203が調整する記録用紙のを高く設定する。記録用紙の高さを、高く設定することで、図9の様に、記録用紙が給紙ローラ402に強く押しつけられる。給紙ローラ402の表面はゴムなどの弾性を有した素材であるため、この素材の反発力により、給紙圧が高くなる。給紙リトライの頻度により給紙圧を高くすることで、給紙不良の確率の低減と、給紙リトライが成功する確率を向上させる。本実施例の画像形成装置の断面図、制御系のブロック図、給紙機構図は、実施例1、実施例2と同じである。本実施例における給紙搬送制御手段202の処理を、図10のフローチャートで説明する。画像形成手段201などからの情報により給紙タイミングであると判断すると、ステップ1へ進み給紙カウンタをインクリメントし、ステップ2へ進む。給紙カウンタは、画像形成装置の電源がONされてから、給紙制御を行った回数をカウントするカウンタである。ステップ2では、クラッチ410をONしてモータの駆動を給紙ローラ402に伝達し、ステップ3へ進む。ステップ3では、搬送センサ405を監視し、用紙先端が到達したかどうか確認する。ここで、用紙先端が到達したことを確認すると、ステップ15へ進みクラッチ410をOFFし、ステップ16へ進み、正常に記録用紙が搬送されたと判断し、給紙制御を終了する。ステップ3で記録用紙の先端が確認できなかった場合、ステップ4へ進み、ステップ2でクラッチ410をONしてからの経過時間を確認する。ここで、搬送不良と判断する時間が経過していれば、ステップ5へ進み、経過していなければ、ステップ3に戻り、搬送センサ402の監視を行う。給紙不良と判断する時間は、給紙を開始してから記録用紙が搬送センサに到達する時間にマージンを加算した時間であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ5に進むとクラッチ410をOFFし、ステップ6へ進み、リトライカウンタをインクリメントする。リトライカウンタとは1回の給紙制御での給紙リトライの回数をカウントするカウンタで、給紙制御開始直前にクリアされる。ステップ7では、リトライカウンタを確認し、現在実行中の給紙制御において、最初の給紙リトライかどうか判断し、最初の給紙リトライであれば、ステップ8へ進み、2回目以降の給紙リトライであれば、ステップ11へ進む。ステップ8では、総リトライカウンタをインクリメントしステップ9へ進む。総リトライカウンタは、画像形成装置の電源がONされてから、給紙リトライを行った回数をカウントするカウンタである。ステップ9では、ステップ1でインクリメントされる給紙カウンタと、総リトライカウンタから給紙リトライの頻度を計算し、計算された給紙リトライの頻度が所定頻度以上であると判断すると、ステップ10へ進み、所定頻度未満であれと判断すると、ステップ11へ進む。ここで、所定頻度とは、給紙性能などによって決められる回数であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ10では、用紙高さ調整手段203で調整される記録用紙の高さと、ステップ14で調整される記録用紙の高さが、高い給紙圧になるような高さになるように設定する。用紙高さ調整手段203は給紙リトライ時を除いて、紙面センサ406の情報を元に記録用紙の高さを調整している。具体的には、紙面センサ406で記録用紙を検出していなければ、記録用紙を検出するまでリフタモータ411を駆動し、定期制な給紙圧となるように記録用紙の高さを調整している。ステップ10で高い給紙圧が設定されると、用紙高さ調整手段203は記録用紙の高さを上げる際に、紙面センサ406で用紙を検出してから所定時間後にリフタモータ411を停止させる。また、リフタモータ411がステッピングモータの場合、紙面センサで用紙を検出してから所定ステップ数駆動後に、リフタモータ411を停止させる。ここで、所定時間、もしくは所定ステップは、中板の上昇量と給紙圧の関係から決まる時間、もしくはステップ数であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ11では、ステップ6でインクリメントしたリトライカウンタを確認し、リトライ回数が所定回数以上であると判断すると、ステップ17へ進み、ジャムと判断し、給紙制御を終了する。ジャムと判断するリトライ回数は、給紙性能などによって決められる回数であり、画像形成装置ごとに設定される。ステップ11でリトライ回数が所定回数未満であると判断すると、ステップ12へ進み中板401を下げた後、ステップ13へ進む。ステップ13では、紙面センサ406で記録用紙を検出しているか確認を行い、記録用紙を検出していなければステップ14へ進み、記録用紙を検出していればステップ17へ進む。ここで、紙面センサ406で記録用紙を検出していない場合の想定される記録用紙の状態を図6に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後中板を下げることで、記録用紙と給紙ローラ402の間に隙間ができ、記録用紙のこしにより図6の様な状態になる。一方、紙面センサ406で記録用紙を検出している場合の想定される記録用紙の状態を図7に示す。図4の様な状態で給紙不良が発生した後中板を下げても、用紙先端のひっかかりが解除され無かった場合、図7の様な状態になる。図7の様な状態のまま中板401をあげても、図4の状態に戻る可能性が高い。そのため、ステップ17へ進み、ジャムと判断して給紙制御を終了する。ステップ14へ進むと中板401を上げる。ここで、ステップ10で高い給紙圧に設定されていなければ、紙面センサ406で記録用紙を検出するまで中板401をあげる。ステップ10で高い給紙圧に設定されていれば、紙面センサ406で用紙を検出してから所定時間後にリフタモータ411を停止させる。また、リフタモータ411がステッピングモータの場合、紙面センサで用紙を検出してから所定ステップ数駆動後に、リフタモータ411を停止させる。ここで、所定時間、もしくは所定ステップは、中板の上昇量と給紙圧の関係から決まる時間、もしくはステップ数であり、画像形成装置ごとに設定される。中板401をあげることで、図3の様な状態に戻る。記録用紙が図3の様な状態に戻ってからステップ1へ進み再度給紙制御を行う。以上のような制御により、給紙不良が発生した後の給紙リトライの成功率を向上させジャムが発生しにくい画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生した後の給紙リトライ時に記録用紙に与えるダメージを最小限に抑えた画像形成装置を提供すること、給紙不良が発生しにくい画像形成装置を提供することができる。