焼結原料をパレット上へ装入させるシュートと;前記シュート上を往復移動して、かつ、前記シュート上に堆積した前記焼結原料を前記シュートから除去するスクレパーと;を備え、前記スクレパーが、前記シュートの上面に対して傾斜して設けられた傾斜板と、前記傾斜板の下面側の前端に取付けられたスクレパー工具と、前記傾斜板を支持する支持枠体と、前記支持枠体に取付けられ、かつ、前記傾斜板及び前記支持枠体を前記シュートの前記上面上において走行させるローラ装置とを有しており;前記シュートの幅寸法が前記傾斜板の幅寸法と少なくとも実質的に同一である;ことを特徴とする焼結原料の装入装置。前記スクレパー工具の後方に、前記シュートの幅方向に連続し、かつ、前記スクレパーの外部に連通する空間が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の焼結原料の装入装置。前記支持枠体が、前記傾斜板の前方側まで延びる縦補強板と、前記傾斜板の幅方向に延びる横補強板と、前記シュートに対して平行な方向に延びる平行補強板とを有し;前記縦補強板の先端に斜めの切り欠き部が形成されることによって、前記空間が形成される;ことを特徴とする請求項2に記載の焼結原料の装入装置。前記スクレパー工具及び前記支持枠体が、前記シュートの上面から間隔をおいて前記ローラ装置によって支持され;前記シュートの前記上面と前記支持枠体の下端部との間の間隔は、前記シュートの前記上面と前記スクレパー工具の下端部との間の間隔よりも大きい;ことを特徴とする請求項1に記載の焼結原料の装入装置。前記スクレパー工具が前記シュートの前端に達したとき、前記傾斜板が、前記焼結原料の落下位置をカバーする長さであることを特徴とする請求項1に記載の焼結原料の装入装置。前記シュートが、基板と、前記基板の表面に配置された複数のセラミックタイルとを備えることを特徴とする請求項1に記載の焼結原料の装入装置。前記焼結原料の流れ方向から見て、前記複数のセラミックタイルのうちの一つである第1のセラミックタイルと、前記第1のセラミックタイルの下流側に隣接する第2のセラミックタイルとの位置関係は、面一である、あるいは、前記第1のセラミックタイルが前記第2のセラミックタイルに対して突出していることを特徴とする請求項6に記載の焼結原料の装入装置。前記セラミックタイルの角部に曲面が形成され;前記曲面が形成された前記セラミックタイルの表面を接着面として前記基板に接着されていることを特徴とする請求項6に記載の焼結原料の装入装置。前記セラミックタイルが、前記基板上の前記焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられていることを特徴とする請求項6に記載の焼結原料の装入装置。本発明は、スクレパーの強度を確保し、スクレパーの下面がシュート表面から浮き上がるのを防止し、安定した状態で操業することができる焼結原料の装入装置の提供を目的とする。本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために以下の手段を採用した。すなわち、1本発明の一態様に係る焼結原料の装入装置は、焼結原料をパレット上へ装入させるシュートと;前記シュート上を往復移動して、かつ、前記シュート上に堆積した前記焼結原料を前記シュートから除去するスクレパーと;を備え、前記スクレパーが、前記シュートの上面に対して傾斜して設けられた傾斜板と、前記傾斜板の下面側の前端に取付けられたスクレパー工具と、前記傾斜板を支持する支持枠体と、前記支持枠体に取付けられ、かつ、前記傾斜板及び前記支持枠体を前記シュートの前記上面上において走行させるローラ装置とを有しており;前記シュートの幅寸法が前記傾斜板の幅寸法と少なくとも実質的に同一である。2上記1に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具の後方に、前記シュートの幅方向に連続し、かつ、前記スクレパーの外部に連通する空間が形成されていることが好ましい。3上記2に記載の焼結原料の装入装置は、前記支持枠体が、前記傾斜板の前方側まで延びる縦補強板と、前記傾斜板の幅方向に延びる横補強板と、前記シュートに対して平行な方向に延びる平行補強板とを有し;前記縦補強板の先端に斜めの切り欠き部が形成されることによって、前記空間が形成されることが好ましい。4上記1に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具及び前記支持枠体が、前記シュートの上面から間隔をおいて前記ローラ装置によって支持され;前記シュートの前記上面と前記支持枠体の下端部との間の間隔は、前記シュートの前記上面と前記スクレパー工具の下端部との間の間隔よりも大きいことが好ましい。5上記1に記載の焼結原料の装入装置は、前記スクレパー工具が前記シュートの前端に達したとき、前記傾斜板が、前記焼結原料の落下位置をカバーする長さであることが好ましい。6上記1に記載の焼結原料の装入装置は、前記シュートが、基板と、前記基板の表面に配置された複数のセラミックタイルとを備えることが好ましい。7上記6に記載の焼結原料の装入装置は、前記焼結原料の流れ方向から見て、前記複数のセラミックタイルのうちの一つである第1のセラミックタイルと、前記第1のセラミックタイルの下流側に隣接する第2のセラミックタイルとの位置関係は、面一である、あるいは、前記第1のセラミックタイルが前記第2のセラミックタイルに対して突出していることが好ましい。8上記6に記載の焼結原料の装入装置は、前記セラミックタイルの角部に曲面が形成され;前記曲面が形成された前記セラミックタイルの表面を接着面として前記基板に接着されていることが好ましい。9上記6に記載の焼結原料の装入装置は、前記セラミックタイルが、前記基板上の前記焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられていることが好ましい。上記1に記載の焼結原料の装入装置によれば、傾斜板を支持する支持枠体が設けられているので、シュート上に付着した焼結原料を除去する際、スクレパーの強度を十分に向上させることできる。その結果、スクレパーの下面がシュートの表面から浮き上がるのを防止し、安定した状態で操業することができる。上記2に記載の焼結原料の装入装置によれば、スクレパー工具の後方に、スクレパーの外部に連なる空間が形成されているので、この空間を通して、スクレパー工具の後方に蓄積される焼結原料をスクレパーの外部に排出することができる。したがって、スクレパー工具の後方に焼結原料が蓄積され、スクレパーが浮き上がるのを防止することができる。この結果、焼結原料の装入を安定的に実施することができる。上記3に記載の焼結原料の装入装置によれば、支持枠体が、縦補強板と横補強板と平行補強板と有しているため、スクレパーの強度をさらに向上させることができる。上記4に記載の焼結原料の装入装置によれば、スクレパーの下面をシュートの上面から浮かした状態で動作させる場合でも、スクレパーの作動にともなってスクレパー工具の内側に蓄積される焼結原料を、シュートの上面と支持枠体の下端部との間の間隔を通して機外に排出することができる。これにより、スクレパーの浮き上がりの問題を発生させることなく、焼結原料の装入を安定的に実施することができる。上記5に記載の焼結原料の装入装置によれば、傾斜板が焼結原料の落下位置をカバーする長さであるため、装入装置の操業中もスクレパーを作動させることができ、シュート上に付着した焼結原料を除去することが可能となる。上記6に記載の焼結原料の装入装置によれば、シュートの基板の表面には複数のセラミックタイルが配置されているので、シュートの磨耗を抑えることができる。これにより、シュートの取替え頻度を少なくすることが可能となる。上記7に記載の焼結原料の装入装置によれば、原料粒子の跳ね上がりが起こらなくなり、焼結原料を効率良くシュートに供給することが可能となる。ここで、曲面が形成されたセラミックタイルの表面をすべり面側に並べると窪みが形成され、この窪みに沿って焼結原料が流れてしまう。そこで、上記8に記載の焼結原料の装入装置によれば、曲面が形成されたセラミックタイルの表面を接着面として基板に接着されているため、焼結原料を円滑に下流側へ流すことが可能となる。上記9に記載の焼結原料の装入装置によれば、セラミックタイルが焼結原料の落下地点を中心として部分的に設けられているため、コストを抑えるとともに、効果良くシュートの摩耗を抑えることが可能となる。以下、本発明の焼結原料の装入装置の実施の形態を、図を用いて詳細に説明する。また、焼結原料の流れ方向の下流側を前方、上流側を後方とする。図1及び図2に示すように、焼結原料の装入装置Aは、シュート4と、スクレパー15とを備えている。シュート4は、ドラムフィーダー3と焼結機のパレット7との間に設けられ、ドラムフィーダー3によって切り出された焼結原料をパレット7上に供給する装入する。このシュート4は、図2に示すように、パレット7の搬送方向に沿って敷設された一対のレール10上を走行する支持台車11上に取り付けられる。支持台車11にはシュート4を傾動可能に支持する傾動架台12が取り付けられている。この傾動架台12の一端側は、支持台車11の枠体に取り付けられた軸体13によって回転できるように支持されている。また、傾動架台12の他端側には、支持台車11の枠体に回転できるように取り付けられた駆動シリンダ装置14のロッドが連結されている。このロッドの伸縮によって、シュート4及びスクレパー15を所望の傾斜角度に調整できるようになっている。図2では、シュート4の先に、特許文献1で示されるような、ふるい棒6を有する分級装置5を取付けた例を示している。この支持台車11の位置に対する傾動架台12の傾斜角度によって、シュート4とドラムフィーダー3との距離やシュート4の傾斜角度を調整できる。図1に示した装入装置では、ふるい棒6に焼結原料が付着しないように、ふるい棒6を回転させている。図2では、傾動架台12とシュート4との間にふるい棒6を回転駆動する駆動装置32などが設けられている例を示しているが、分級装置の形式によっては、シュート4を傾動架台12に直接取付けることもできる。シュート4上にはスクレパー15が配置される。このスクレパー15は、図2及び図3に示すように、傾斜板18と、スクレパー工具16と、支持枠体17と、ローラ装置19とを備えている。傾斜板18は、シュート4の上面に対して傾斜して設けられ、支持枠体17を介して取付けられている。スクレパー工具16は、傾斜板18の下面18a側の前端部に取付けられている。支持枠体17は傾斜板18を支持する。ローラ装置19は、支持枠体17に取付けられ、かつ、傾斜板18及び支持枠体17をシュート4の上面4a上において走行させる。このスクレパー15は、シュート4上を往復移動して、かつ、シュート4上に堆積した焼結原料をシュート4から除去する。スクレパー4は、具体的には、シュート4上を移動して、スクレパー工具16によって、シュート4のすべり面上面に付着した焼結原料をこすり落としてシュート4から除去する。また、ローラ装置19は、図4に示すように、支持枠体17の下端17a及びスクレパー工具16の下端16aをシュート4の上面4aから間隔をあけて支持している。これにより、セラミックタイル9を貼り付けたシュート4を用いた場合でも、支持枠体17及びスクレパー工具16が、図6に示すように、セラミックタイル9の角部に衝突しないようにするとともに、セラミックタイル9の継ぎ目に形成された段部d2をスクレパー15がスムーズに乗り越えられる構成となっている。スクレパー15は、図4に示すように、傾斜板18に取付けられたスクレパー工具16を、シュート4の後端部から前端部まで移動できるように駆動機構と連結されている。図では、駆動装置としてシリンダ装置20を用い、シリンダ装置20のロッドである可撓継手を介して支持枠体17に連結した例を示している。スクレパー15は、図2に示すように、付着原料を除去する動作の途中で、焼結原料の落下範囲Lに到達する。それ以後、焼結原料はスクレパー15の傾斜板18上を滑り落ちてパレット7に供給される。スクレパー15が付着原料の除去動作中も原料の装入を中断することのないようにするためには、傾斜板18はシュート4の機能を有する必要がある。このため、傾斜板18は、シュート4に対して傾斜して配置されており、その表面は耐摩耗性の鋼板やセラミックタイルなどによってライニングされている。次に、本実施形態におけるセラミックタイル9の配置について説明する。シュート4は、図6に示すように、シュート本体114と、シュート本体114の表面に配置された複数のセラミックタイル9とを備えている。図1で示すような、シュート4の先端部に、ふるい棒6をパレットに向けて段違いに設けた焼結原料1の装入装置においても、図5に示すように、シュート4のすべり面をセラミックタイル9でライニングして、シュート4の摩耗を防止することができる。すべり面をセラミックタイル9でライニングしたシュート4は、鋼板をすべり面とするシュートに比べて、表面が一様ではない。特に、図6に示すようにタイルの継目に段差が形成されやすく、段差をなくして鋼板のように全体を平滑にすることは、非常に困難である。もし、焼結原料の流れ方向から見て下流側のタイルの角部が、上流側のタイルの角部より上方に突出して高くなっていると、そこに段差d1が形成される。その段差に衝突した原料粒子は、そこで跳ね上がることになり、原料粒子の流れが不規則になると考えられる。そこで、タイルの並べ方をいろいろ試して、焼結原料1の流れ方向Dから見て、複数のセラミックタイル9のうちの一つである第1のセラミックタイル9aと、第1のセラミックタイル9aの下流側に隣接する第2のセラミックタイル9bとの位置関係は、望ましくは面一にする。あるいは、図6に示すように、第1のセラミックタイル9aが第2のセラミックタイル9bに対して突出するように段差d2が形成されていることが好ましい。具体的には、上流から下流に向けて隣接するセラミックタイル9の間に段差がないか、段差が形成されても、必ず下流側が低くなるようにする。即ち、下向きの段差d2図6参照が形成されるようにして、上向きの段差d1が形成されないようにしたところ、原料粒子の跳ね上がりが起きないようになり、ふるい棒6への焼結原料の付着が、鋼板を用いていたのと同程度まで低減した。セラミックタイル9は、焼成にともなう歪を有しており、タイル個々の形状が微妙に異なる場合も多い。また、寸法公差として0.2mm程度のずれは許容されている。このため、タイルを単に並べただけでは、タイル間の継目に段差が形成されやすい。そのため、セラミックタイル9をタイル基板112に接着剤113によって接着する前に、予めタイルを並べてみて、段差の発生の程度を確認する必要がある。もし下流側が突出する上向きの段差d1が形成された場合には、別のタイルに置き換えて、段差をなくすか、段差が形成されても必ず上流側が突出する下向きの段差d2が形成されるようにする。また、種々の並び替えを行っても上向きの段差が残る場合や段差が微小な場合には、突出する部分を研磨して除去し、段差をなくすようにする。その場合、研磨にともなってセラミックタイル9の表面の表面粗さが増加すると、焼結原料1がセラミックタイル9に付着しやすくなるので、元のセラミックタイル9の表面と同様の平滑さに仕上げる必要がある。セラミックタイルの多くは、一方の表面の角部9cには、角が落とされてRが形成された形状になっている。その場合、Rの形成されている面を原料のすべり面側として並べると、目地の部分に窪みができる。その部分を接着剤で埋めたとしても、すぐに接着剤は摩耗して、窪みが形成されることになる。そのような窪みは、原料が窪みに沿って流れやすくなるので、原料の一様な流れを阻害する要因になる。そのため、図6に示すように、Rが形成されているセラミックタイル9の表面を接着面としてタイル基板基板112に接着することが好ましい。タイルを升目状に貼り付けた場合には目地が連続するようになり、原料粒子が、その目地に沿って流れやすくなる。その結果、その目地部に対応するパレット位置での原料の粒度分布が乱れて、焼結鉱の品質が一定でなくなる。そこで、各タイルは、図5に示すようにタイルの目地継ぎ目が、連続しないように千鳥格子状に配置するのが好ましい。シュート4は、すべり面の全てをセラミックタイル9でライニングする必要はない。すなわち、セラミックタイル9がタイル基板112上の焼結原料1の落下地点を中心として部分的に設けられていることが好ましい。具体的には、ドラムフィーダー3から落下した焼結原料1がシュート4に衝突する領域及びその近傍だけをライニングしても良い。この場合でもセラミックタイル9を使用する効果は充分に得られる。図5にそのような例を示した。セラミックタイル9を接着したタイル基板112の取り付け方としては、上端側は、原料の落下位置外に位置しているため、表側からボルト115を挿入して図5参照、タイル基板112をシュート本体114に固定することが可能である。セラミックタイル9の下端側は、シュート本体114裏側からボルト115などにより固定する。以下、本実施形態におけるセラミックタイル9を用いた場合の効果について説明する。幅3.5mのシュートの原料落下部分を原料流れ方向の幅60cmにわたってセラミックタイルでライニングした。100×100×10tmmのアルミナ製のセラミックタイルを用いた。タイルを図5のように千鳥格子状に隙間なく並べた。本実施形態としては、セラミックタイル9を種々並べなおして上向きの段差d1が形成されないようにしたシュート4を用いた。比較例としては、段差の向きを考慮することなく、単純にタイルを並べており、上向きの段差d1が12箇所形成されているシュートを用いた。以上のようにセラミックタイル9でライニングされたシュートを用いて、図1に示す分級装置を有する装入装置によって、焼結原料をドワイトロイド式焼結機のパレットに装入した。その結果、比較例のシュートを用いた場合では、14日後にシュートのふるい棒に、原料が付着し、3mm径のふるい棒が10mm径になったので、原料を落とす作業が必要になった。これに対し、本実施形態のシュートを用いた場合では、付着した原料を落とす作業が必要になったのは70日後であった。次に、傾斜板18について説明する。傾斜板18は、図2に示すように、上流側に向かうに伴いシュート4との間隔が広がるように、シュート4に対して傾斜して配置されている。傾斜板18は、スクレパー15のスクレパー工具16がシュート4の前端位置まで到達したとき、焼結原料1の落下範囲落下位置をカバーする長さであることが好ましい。本実施形態において、傾斜板18の進行方向焼結原料が流れる方向に沿った縦幅は、その条件を満たす幅に形成されている。図7に、スクレパー15の全体の平面図を示す。シュート4の幅寸法L1が傾斜板の18幅寸法L2と少なくとも実質的に同一であることが好ましく、本実施形態では、シュート4の幅寸法L1と傾斜板の18幅寸法L2とが等しい。これにより、スクレパー15は横方向に伸張した形状であり、傾斜板18の横幅は、シュート4の幅をカバーできる幅となっている。図7の例では、両側の2箇所にシリンダ装置20を配置し、その内側の2箇所にガイドロッド21を配置してそれぞれの先端を支持枠体17に連結する。さらに、支持枠体17に2台1組のローラ装置19が5箇所取付けられている。この構成により、スクレパー15がシュート4上を円滑に往復動することが可能となる。また、図9に示すように、スクレパー15の支持枠体17の側部に、ブラケット33を介して下向き及び横向きにガイドローラ34を取り付けている。傾動架台12上のシュート4側に固定したガイドレール35にそれぞれ接触させて、スクレパー15の左右の案内と、浮き上がりの防止を図っている。傾斜板18の先端部には、図4に示すように、付着した焼結原料を掻き落すためのスクレパー工具16が固定される。このスクレパー工具16は、耐摩耗性のある鋼材を用いて形成され、断面形状が矩形の棒状をしており、傾斜板18の下面に固定されたベース部材22にボルトなどを用いて交換可能に取り付けられる。また、シュート4表面に対する傾斜板18の傾斜角度は、できるだけ小さく形成されているのが望ましい。しかしながら、スクレパー15は、横に伸張した形状となっているので、あまり傾斜角度が小さいと、補強板の幅が充分とれない。これにより、特に横方向の中央部に充分な強度を確保できなくなり、中央部が浮き上がったりして、十分な除去効果が発揮できない可能性がある。そこでこの点を考慮して、傾斜板18の傾斜角度や補強板の構成を決める必要がある。具体的には、傾斜板18とシュート4とのなす角度は5°~35°程度であることが好ましい。図8A及び図8Bに、支持枠体17の構造の一例を示す。図8Aは図7のA-A線矢視図であり、支持枠体17の両端部と、内部4箇所の構造を示している。支持枠体17は、図8A及び図8Bに示すように、縦横及び水平に配置された複数の補強板を有している。この複数の補強板は、本実施形態では、前部縦板縦補強板23と、中心横板横補強板25と、水平板平行補強板26とを有している。前部縦板23は、焼結原料1の流れ方向に沿って傾斜板18の前方側まで延びている。中心横板25は、シュート4及び傾斜板18の幅方向に伸びている。水平板26は、シュート4に対して平行な方向に延びている。また、中心横板25を挟んで中心横板25の後方側には、後部縦板24が配置されている。このような複数の補強板によって傾斜板18を支持するように適宜構成されており、複数の補強板の下面は開放されている。また、前部縦板23、後部縦板24、中心横板25はシュート4に対して垂直に配置されていても良い。また、中心横板25にはシリンダ装置20のロッドやガイドロッド21の先端部が取付けられる。また、図8Bは図7のB-B線矢視図であり、ローラ装置19が取付けられる位置の構造を示している。この例では、前部縦板23の間に固定される水平板26にローラ装置19が取付けられるようになっている。このような構造のため、スクレパー工具16の内側後方には、上方が傾斜板18によって区画され、横方向が前部縦板26によって区画される空間28が形成される。本実施形態では、各空間28の横のつながりを確保するため、前部縦板23の前端には、斜めの切り欠き27が形成される。この切り欠き27により、図4に示されるように、両端部及び内部に配置される前部縦板23の前端と、スクレパー工具16の裏面との間に、隙間29が形成される。この隙間29により、スクレパー工具16の後方に、シュート4の幅方向に連続し、かつ、スクレパー15の外部に連通する空間が形成される。支持枠体17の前部縦板23は、ローラ装置19によってシュート4のすべり面と支持枠体17の下端部との間に高さbの間隔31が形成されるように支持されている。その際、この高さbを、図4に示すように、スクレパー工具16の下端とシュート4のすべり面との間に形成される間隔30の高さaよりも大きくなるように設定する。以上のように、スクレパー15において、スクレパー工具16の下端部とシュート4のすべり面との間に間隔30が形成され、かつ、スクレパー工具16の裏側にも空間28が形成されている。この構成により、スクレパー15の移動によってシュート4に付着した焼結原料の除去を行う際、必然的に一部の原料が、スクレパー工具16の裏側内部側の空間28に入り込む。また、スクレパー15が、シュート4の先端まで前進した後、戻り工程の際にも、スクレパー工具16の裏側の角部によって、残された原料を掻き取りながら後退する。このため、スクレパー15の動作回数が増すに連れて、支持枠体17の内部は焼結原料1によって満たされることになる。焼結原料1が支持枠体17内から排出されないとすると、完全に焼結原料1によって満たされた後には、スクレパー15が浮き上がるようになる。そうなると、スクレパー15はガイドレール35によって拘束されているので、以後、スクレパー15の移動が困難になり、掻き取り動作が充分に行えなくなる。このような問題に対して、本実施形態では、スクレパー工具16の内側にシュート4の幅方向に連続し、スクレパー15の外部に連なる空間28を形成するとともに、シュート4のすべり面と縦板の下端部との間の間隔bを、スクレパー工具16の下端部との間の間隔aよりも大きく形成した。この構成により、スクレパー15の動作によって順次焼結原料1が内部の空間28に蓄積される。焼結原料1がある程度たまり、その重量が増してくると、新たにスクレパー工具16の内側に入り込んだ焼結原料1は、スクレパー工具16の内側に沿って移動する。そして、前部縦板23の前端の切り欠き27によって形成された隙間29および、前部縦板23とシュート4表面の間の隙間31を通してスクレパー15の外部に排出される。その際、前記切り欠き27の端部は傾斜して前部縦板23の下の隙間につながっているので、焼結原料1は円滑に流れることができる。このため、支持枠体17の内部が焼結原料1によって満たされることがなく、スクレパー15の移動は円滑に行われる。以上説明した本実施形態の装入装置の効果を確認するために、焼結原料の装入にあたり、スクレパーを用いて、定期的に、セラミックタイルでライニングした幅350cmのシュート上に付着した焼結原料の掻き落しを実施した。本実施形態の装置では、スクレパー工具の下端とシュートの上面との間に2mmの間隔を、縦板前部縦板及び後部縦板の下端とシュートの上面との間に6mmの間隔をそれぞれ設けた。また、スクレパー工具の内側にも、支持枠体の内部に配置される縦板及び両側に配置される側板のそれぞれの前端部を斜めに切り欠いて連続する空間を形成した。その結果、操業にともなってスクレパーの内部後方に焼結原料がある程度は蓄積したが、内部が原料によって満たされるまでには至らず、問題なく操業が継続できた。これに対し、比較例としてスクレパー工具の下端とシュートの上面との間の間隔及び前部縦板23の下端とシュート上面との間の間隔をともに2mmとするとともに、前部縦板の前端に切り欠きを形成せずにスクレパー工具の裏側にシュートの幅方向に連続する空間を形成しないようにしたスクレパーを用いた。この場合には、操業後60日でスクレパー内部が原料によって満たされて、詰まりが発生し、スクレパーの移動が困難になった。