"中空形材の送出方向に沿って配置され前記中空形材を送出方向前方に向けて送出可能な第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールとを備え、これらの何れか1または複数のロールは中空形材を送出するために回転駆動され、前記第3のロールを、前記第1のロールと第2のロールを結ぶ線と直交する方向に移動可能に構成し、前記中空形材の内部には当該中空形材の曲げ加工前に送出方向後方より予め芯金が挿入され、この芯金の先端面が、前記第3のロールの前記中空形材との当接点より前記第2のロール側寄りで且つ当該第2のロールと前記第3のロールとの各中心点を結ぶ線より前記当接点側に保持されていることを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。請求項1に記載の中空形材の曲げ加工装置において、前記芯金の長さを、当該芯金の後端面が前記第1のロールの前記中空形材との当接点より送出方向後方側に配置されるように形成したことを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。請求項1または請求項2に記載の中空形材の曲げ加工装置において、前記芯金の前記後端面には前記芯金を前記中空形材の内部に保持する保持部材の一端部が連結され、この保持部材の他端部は前記中空形材の供給部の後方に固定されていることを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。請求項3に記載の中空形材の曲げ加工装置において、前記保持部材はワイヤー部材で構成されていることを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。請求項1ないし請求項4のいずれか一つに記載の中空形材の曲げ加工装置において、前記第1のロール、第2のロールおよび第3のロールのそれぞれの側面には前記中空形材に対応する案内溝が設けられ、これらの案内溝は大きさの異なる複数種類の前記中空形材にそれぞれ対応する大きさに設定可能な部材の組み合わせ構造としたことを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。請求項5に記載の中空形材の曲げ加工装置において、前記第1のロール、第2のロールおよび第3のロールの各案内溝は、当該案内溝の深さおよび幅を調整可能な溝調整リングで形成され、この溝調整リングは、それぞれ外径寸法と厚さ寸法が異なる複数種類が予め準備されると共に前記中空形材の大きさに合わせて選択使用される構成であることを特徴とする中空形材の曲げ加工装置。中空形材をその送出方向に沿って配置された第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールとで曲げ加工する中空形材の曲げ加工方法であって、前記中空形材を前記第1ロールおよび第2ロールと第3ロールとの間に通してセットすると共にその中空形材に芯金を挿入する第1工程と、前記第3のロールを前記中空形材の送出方向と直交する方向に移動させて所定の曲率半径を設定する第2工程と、前記第1ロール、第2ロールおよび第3ロールのうち1または複数個のロールを回転駆動させて前記中空形材を前方に送り出すと共に曲げ加工する第3工程と、前記芯金を前記中空形材内から抜き出す第4工程と、曲げ加工された中空形材の曲率半径を測定する第5工程と、曲げ加工後の前記中空形材の曲率半径が許容寸法より大きいとき、中空形材を取り外さずに第3のロールの移動距離を増加させて、前記ロールをそのまま逆回転することにより補充曲げする第6工程、を備えていることを特徴とする中空形材の曲げ加工方法。中空形材をその送出方向に沿って配置された第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールとで曲げ加工する中空形材の曲げ加工方法であって、前記中空形材を前記第1ロールおよび第2ロールと第3ロールとの間に通してセットすると共にその中空形材に芯金を挿入する第1工程と、前記第3のロールを前記中空形材の送出方向と直交する方向に移動させて所定の曲率半径を設定する第2工程と、前記第1ロール、第2ロールおよび第3ロールのうち1または複数個のロールを回転駆動させて前記中空形材を前方に送り出すと共に曲げ加工する第3工程と、前記芯金を前記中空形材内から抜き出す第4工程と、曲げ加工された中空形材の曲率半径を測定する第5工程と、曲げ加工後の前記中空形材の曲率半径が許容寸法より大きいとき、当該中空形材を再度第1ロール、第2ロールおよび第3ロールにセットすると共に、前記芯金を使用せずに第3のロールを前記第3工程の際の移動距離より増加させて、中空形材を前方に送出させて補充曲げを行なう第6工程、を備えていることを特徴とする中空形材の曲げ加工方法。しかしながら、前述したドローベンダーによる曲げ、押し通し曲げ、3本ロール曲げでは、それぞれに利点があり、かつ問題点がある。そこで、各曲げ方法のそれぞれの利点のみを融合し、生産性の向上を図れるようになる中空形材の曲げ加工装置や曲げ加工方法の開発が要望されている。本発明の目的は、中空形材の曲げ加工を簡単な構成で容易に実施することができ、且つ曲げによる断面変形の少ない中空形材の曲げ加工装置および中空形材の曲げ加工方法を提供することにある。本発明は3本ロール曲げに関する発明であり、具体的には、中空形材の曲げ加工装置は、中空形材の送出方向に沿って配置され前記中空形材を送出方向前方に向けて送出可能な第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールと、を備え、これらのロールの1または複数のロールは中空形材を送出するために回転駆動され、前記第3のロールを、前記第1のロールと第2のロールを結ぶ線と直交する方向に移動可能に構成し、前記中空形材の内部には当該中空形材の曲げ加工前に送出方向後方より予め芯金が挿入され、この芯金の先端面が、前記第3のロールの前記中空形材との当接点より前記第2のロール側寄りで且つ前記第2のロールと前記第3のロールとの各中心点を結ぶ線より前記当接点側に保持されていることを特徴とする。また、本発明の中空形材の曲げ加工方法は、中空形材をその送出方向に沿って配置された第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールとで曲げ加工する中空形材の曲げ加工方法であって、前記中空形材を前記第1ロールおよび第2ロールと第3ロールとの間に通してセットすると共にその中空形材に芯金を挿入する第1の工程と、前記第3のロールを前記中空形材の送出方向と直交する方向に移動させて所定の曲率半径を設定する第2の工程と、前記第1ロール、第2ロールおよび第3ロールのうち1または複数個のロールを回転駆動させて前記中空形材を前方に送り出すと共に曲げ加工する第3の工程と、前記芯金を前記中空形材内から抜き出す第4の工程と、曲げ加工された中空形材の曲率半径を測定する第5工程と、曲げ加工後の前記中空形材の曲率半径が許容寸法より大きいとき、中空形材を取り外さずに第3のロールの移動距離を増加させて、前記各ロールをそのまま逆回転することにより補充曲げする第6工程、を備えていることを特徴とする。また、本発明の中空形材の曲げ加工方法は、中空形材をその送出方向に沿って配置された第1のロールおよび第2のロールと、前記中空形材を挟んで前記第1のロールおよび第2のロールの反対側で且つこれらの第1のロールおよび第2のロールの中間部に配置された第3のロールとで曲げ加工する中空形材の曲げ加工方法であって、前記中空形材を前記第1ロールおよび第2ロールと第3ロールとの間に通してセットすると共にその中空形材に芯金を挿入する第1の工程と、前記第3のロールを前記中空形材の送出方向と直交する方向に移動させて所定の曲率半径を設定する第2の工程と、前記第1ロール、第2ロールおよび第3ロールのうち1または複数個のロールを回転駆動させて前記中空形材を前方に送り出すと共に曲げ加工する第3の工程と、前記芯金を前記中空形材内から抜き出す第4の工程と、曲げ加工された中空形材の曲率半径を測定する第5工程と、曲げ加工後の前記中空形材の曲率半径が許容寸法より大きいとき、当該中空形材を再度第1ロール、第2ロールおよび第3ロールにセットすると共に、前記芯金を使用せずに第3のロールを前記第3工程の際の移動距離より増加させて、中空形材を前方に送出させて補充曲げを行なう第6工程、を備えていることを特徴とする。以上において、半中空形材とは、図14に示すように中空部分Xが閉空間を形成せず、形材の一部分Yにて開口しているものを言う。また、所定に曲率半径を設定するとは中空形材の曲率半径を変化させないで曲げ加工を行う場合の他、曲げ加工を中空形材の一部にのみ行う場合、第3工程の途中で第3ロールの移動量を変化させて曲率半径を中空形材の途中で変化させる場合も含む。本発明の中空形材の曲げ加工装置は以上のように構成されているので、内部に芯金が挿入された中空形材を、第1のロールおよび第2のロールと第3のロール間にセットし、第3のロールを移動して中空形材を押圧しながらロールを回転させて曲げ加工が行われる。この際、芯金の先端面が、第3のロールの中空形材との当接点より第2のロール側寄りで、且つ第2のロールと第3のロールとの各中心点を結ぶ線より上記当接点側に保持されているので、芯金は第3のロールの中空形材との当接点を支点として撓むために中空形材はスムーズに断面形状を保持した状態にて曲げ加工される。これにより、中空形材は上記当接点を基点として曲げ加工される。このように、曲げ加工がなされる位置付近には芯金が位置するので、曲げ加工に際して、被加工物に断面変形が生じにくくなる。その結果、中空形材の曲げ加工を簡単な構成で容易に実施することができる。また、本発明の3本ロール曲げにあっては、曲げ加工を終了した後に、追加曲げにより曲げ量の調整をする場合には、曲げ加工後に芯金を外して、芯金なしにて芯金を用いずに補充加工を行なうことが可能なために、追加して補充の曲げを行なうことも容易にできる。その結果、砂の充填、除去の手数が省け加工工数が減少するという効果が得られる。以下に、図面を参照して本発明に係る中空形材の曲げ加工装置の一実施形態を説明する。図1に示すように、本実施形態の曲げ加工装置10は、ワーク60を支持し且つ送り出す第1のロール20、第2のロール21、第3のロールである押しロール22が、平面視三角形に配置された3本ロールによる曲げ加工装置である。そして、各ロール20,21,22の間にワーク60が挿通されると共に、そのワーク60の内部には、芯金40が所定位置に保持された状態で曲げ加工できるように構成されている。なお、これらのロール中、第1のロール20と第2のロール21とは駆動力を持って回転するロールであり、押しロール22は駆動力を持たない従動ロールである。ここで、図1の左方を中空形材であるワーク60の送出方向後方側、右方をワーク60の送出方向前方側とする。曲げ加工装置10は、テーブル11を備えて構成されている。このテーブル11の上面には、矢印Aで示すワーク送出方向に沿って、送出方向後方側と送出方向前方側とに、前記第1のロール20と第2のロール21とが配置されている。これらの第1のロール20と第2のロール21とは、矢印r1で示す回転方向に沿って回転自在に設けられている。また、第1のロール20と第2のロール21とには、図4に示すように、案内溝であるワーク用溝部23が形成されており、これらのワーク用溝部23内に上記ワーク60が挿入され、かつ送り出されるようになっている。なお、図4では第1のロール20とワーク60との係合状態のみが示されているが、第2のロール21とワーク60、および押しロール22とワーク60との係合も図4と略同様である。上記テーブル11の上面において、送り出されるワーク60を挟んで第1のロール20と第2のロール21との反対側位置には、押しロール22が設けられている。すなわち、押しロール22は、第1のロール20と第2のロール21の略中間位置に配置され、且つ第1のロール20と第2のロール21とを結ぶ線と直交する方向の矢印Bで示す押し方向に移動自在に設けられている。押しロール22は基台12に設けられており、この基台12の一部は、第1のロール20と第2のロール21との間を通ってテーブル11の一方側端部側に延設されている。基台12にはネジ機構13が設けられており、このネジ機構13により基台12は、上記ロール押し方向Bに移動自在となっている。なお、ネジ機構13は、図示しない駆動モータにより駆動される。図1,2に示すように、テーブル11の送出方向後方側の所定位置には、芯金の後方に取り付けられたワイヤー42を固定するためのワイヤー固定部15が配置されており、このワイヤー固定部15とテーブル11との間には、ワーク60を送り出す際に支持しガイドする送り側ガイド機構16が、例えば2箇所に配置されている。なお、送り側ガイド機構16は2箇所に限らず、ワーク60の大きさ、長さに対応して2個以上配置してもよい。各送り側ガイド機構16は、図2にも示すように、立設された受台16Aと、この受台16Aに水平面内で回転自在に支持されたガイドローラ16Bとで構成されている。そして、このガイドローラ16B上を前記ワーク60がガイドされて送り出されるようになっている。また、送り側ガイド機構16は、そのガイドローラ16Bの軸線が前記ワーク送出方向Aと略直交するように配置されている。テーブル11のワーク送出方向前方側には、曲率半径Rで曲げ加工されたワーク60を受け且つガイドする受側ガイド機構17が、例えば2箇所に配置されている。すなわち、これらの受側ガイド機構17は、前記送り側ガイド機構16と略同様の構成とされ、受台17Aと、この受台17Aに水平面内で回転自在に支持されたガイドローラ17Bとで構成されている。そして、受側ガイド機構17は、後方側から供給されたワーク60が、第1のロール20、第2のロール21および押しロール22により曲げ加工され、その曲げ加工される途中、および完成品の製品をガイドできるような向きにガイドローラ17Bが配置されている。つまり、各ガイドローラ17Bが、曲げ加工されたワークに略直交するように配置されている。なお、ガイド機構16および17は移動自在なスタンド式の構造で曲率半径、ワークの長さにより適切な位置に自由に設置することができる。次に、図3に基づいて、本発明の要部である第1のロール20、第2のロール21および押しロール22と、ワーク60と、当該ワーク60内に挿入された芯金40の相互関係を詳細に説明する。ワーク60内には、芯金40が予め挿入されており、この芯金40の先端面40Aは、押しロール22のワーク60との当接点T1より第2のロール21側寄りで、且つ当該第2のロール21と押しロール22との各中心点CP1,CP2を結ぶ線Lよりも押しロール22とワーク60との当接点T1側に保持されている。より具体的には、ワーク60が初期位置にセットされたとき、芯金40は、押しロール22の前記送出方向Aと直交する方向の中心線CLより、つまり上記当接点T1よりS寸法だけ第2のロール21側に突出して設けられている。また、芯金40の後端面40Bは、第1のロール20のワーク60との当接点T2より送出方向後方側に位置して配置されている。芯金40の後端面40Bには保持部材であるワイヤー42が取付けられており、このワイヤー42により芯金40は曲げ加工進行中も所定位置に保持されている。ただし、この芯金40の保持は、第1のロール20、第2のロール21および押しロール22による曲げ加工時のみであり、曲げ加工が終了した後は、ワーク60から抜き出されるようになっている。なお、保持部材はワイヤー42でなくてもよく、例えば棒状部材で構成してもよい。以上のような第1のロール20の側面には、図4に示すように、ワーク60が挿入されるように当該ワーク60に対応するワーク用溝部23が形成されている。ワーク用溝部23は、図4に示すような各部材によって形成されるようになっている。すなわち、図4に示すように、第1のロール20は、前記テーブル11上に軸受図略を介して設けられた下部大径部材25と、この下部大径部材25の上面に一体的に設けられた下部溝構成部材26と、この下部溝構成部材26の上面に配置された溝幅調整リング27と、この溝幅調整リング27の上面に配置された上部溝構成部材28と、この上部溝構成部材28の上面に一体的に設けられた上部大径部材29とを備えている。各部材26~29は、図示しないモータに回転自在に連結された軸30に図示しないキー部材等を介してそれぞれ固着されている。そして、前記ワーク用溝部23は、前記ワーク60の下面と対向する下部溝構成部材26の上面と、ワーク60の上面と対向する上部溝構成部材28の下面と、ワーク60の一方の側面と対向する溝幅調整リング27の一端面とにより断面コ字状に形成されている。また、第2のロール21、および押しロール22の構造も、前記第1のロール20の構造と略同じであり、第2のロール21、押しロール22の側面にも、前記と同様のワーク用溝部が形成されている。そして、ワーク用溝部23は、溝幅調整リング27の厚さ寸法および外径寸法を適宜変えることで、大きさの異なる複数種類のワーク60にそれぞれ対応させることができる。ここで、上記下部溝構成部材26と、溝調整リング27と、上部溝構成部材28とは、例えば、エンジニアリングプラスチックである主原料ナイロンモノマーを大気圧下で重合成形したMCナイロン;商品名で製作されており、ワーク60の側面が、溝調整リング27と、下部溝構成部材26に当接し、これにより、ワーク60を確実に送出できるようになっている。芯金40は、ワーク60の内径形状と対応する断面形状に形成されると共に、当該ワーク60内に、図5に矢印AAで示す挿抜方向に沿って挿入されるようになっている。芯金40は、エンジニアリングプラスチックとして代表的な素材の一つであるポリアセタール商品名:ジュラコン製とされ、ワーク60の内部形状60Aに対応した形状に形成されている。このジュラコンは、耐熱性、力学特性、耐摩耗性などのバランスが優れ、機械的強度が高く、また、切削性にも優れている。加工も比較的簡単に行なうことが可能な素材である。芯金40をワーク60内に挿入する際は、芯金40の外周に所定の潤滑油を塗布してから行なうと好適である。なお、ワーク60内への芯金40の挿入は、予めテーブル11の送出方向後方側で挿入してからワーク60を第1ローラ20、第2ローラ21および押しロール22側に送出してもよく、あるいは、ワーク60を各ローラ20,21,22の所定位置にセットした後で、芯金40を挿入してもよい。なお、芯金40をワイヤー42で支持している場合は適宜棒状部材を利用して芯金40を所定位置に移動させ、ワイヤー42に代わる棒状部材にて芯金40を支持している場合は挿入しながらワークをセットする。図2に示すように、芯金40は、その後端が、例えばリング状の取付け具41を介して、前記ワイヤー42の先端部に連結されている。このワイヤー42の後端部は、ワイヤー固定部15に固定されるフック43に連結されている。従って、芯金40はワーク60内で常に所定位置に保持された状態であり、ワイヤー42を最大限伸ばしたとき、第1のロール20、第2のロール21および押しロール22の所定位置にセットされたワーク60において、芯金40の送出方向後方側は第1のロール20とワーク60の接点よりワーク送出方向後方の位置とし、芯金40の送出方向前方側は押しロール22とワーク60との接点と第2のロールとワーク60との接点との中間であって、押しロール22とワーク60との接点に近い位置に配置されるようになっている。ここで、第1のロール20と第2のロール21との中心間距離が、例えば600mm、押しロール22が初期位置にあるときの第1のロール20と押しロール22、および第2のロール21と押しロール22との距離が600mmに設定された装置の場合、芯金40は略500mmに形成されており、その先端部が、押しロール22とワーク60との接点より略40mmだけ送出方向前方側に突出した位置となるように保持されている。そして、この略40mmが前記当接点T1からの突出寸法Sである。この状態は、ワーク60の曲げ加工が始まり、その曲げ加工が終了するまでの間、維持されている。次に、図6~9を参照しながら図10のフローチャートに基づいて本実施形態の形材曲げ装置10の曲げ加工の手順を説明する。まず、ワークの曲げ加工がスタートすると、第1工程で、図6Aに示すように、ワーク60を、第1のロール20と第2のロール21と押しロール22との間を通して所定位置にセットする。この際、そのワーク60の内部には芯金40が挿入されている。また、押しロール22は初期位置で待機状態である。そして、芯金40は、その後端部40Bをワイヤー42で固定しておく。次に、第2工程で、図6Bに示すように、押しロール22を矢印Bで示す押し方向に移動させ、所定の位置まで押し込む。この際、この押込量で製品の曲率半径Rが決められる。また押し込み量はスプリングバックを考慮して決める。その後、第3工程で、図7Aに示すように、押しロール22でワーク60を押圧した状態で、第1のロール20と第2のロール21とをそれぞれ矢印r1方向に、また押しロール22を矢印r2方向に沿ってそれぞれ回転させ、ワーク60を送り出すと共に設定された曲率半径Rで曲げ加工する。次いで、第4工程で、図7Bに示すように、矢印A1方向に、芯金40をワーク60内から抜き出す。この際、操作者がワイヤー42をゆっくりと引っ張って芯金40をワーク60内から抜き出す。その後、第5工程で、第4工程終了の状況、すなわちワーク60の後端が第1のロール20、第2のロール21および押しロール22から外されずに保持されている状態にてワーク60の前端の曲げ加工済の部分にて、図8に示すように、ワーク60の前端の曲げ加工済の部分の曲率半径Rが、設定された数値の許容寸法範囲内に収まるか否かを、測定具65で測定する。この場合、全長lの測定具65をワーク60の前端の曲げ加工済の部分内側中央部に押し当て、曲率半径Rを測定するための測定具65の長手方向に沿った側面とワーク60の内側中央部との隙間寸法hを測定して許容寸法範囲内に収まるか否かを判定する。なお、上記隙間寸法hは、ワーク60の曲率半径Rと、ゲージ65の全長lとを基準として予め決められている。測定結果が、設定された数値の許容寸法範囲内に収まらない曲げが不足していると判断された場合Nの場合、第6工程に移行する。測定結果が、設定された数値の許容寸法範囲内に収まっていると判断された場合Yの場合、第7工程に移行する。第6工程では、曲げ加工されたけれども曲げ不足と判定されたワークを、図9に示すように、一度曲げ加工されたワークを取り外さずに、第3のロール22の移動距離を増加させて、前記各ロール20,21,22をそのまま逆回転することにより補充曲げする。ただし、この再度の曲げ加工、つまり補充曲げ時には、ワークの内部には芯金40が挿入されていない。次に、上記第6工程で再度曲げ加工を行ったワークに対して、前記第5工程と同様に、ワーク60の曲率半径Rが、設定された数値の許容寸法範囲内に収まるか否かを、R測定具65で測定し判断する。測定結果が、設定された数値の許容寸法範囲内に収まらない曲げが不足していると判断された場合Nの場合、第6工程と同様に再度の曲げ加工を実施し、設定された数値の許容寸法範囲内に収まるまで繰り返す。測定結果が、設定された数値の許容寸法範囲内に収まっていると判断された場合Yの場合、第7工程に移行する。第7工程では、曲げ加工された完成したワーク60を取り出して、エンドとなる。ここで、設定された数値の許容寸法範囲内に収まらない曲げが不足していると判断されたワークに、再曲げ加工を行う場合、前記第6工程のように、一度曲げ加工されたワークを取り外さずに、第3のロール22の移動距離を増加させて、前記各ロール20,21,22をそのまま逆回転することにより補充曲げする方法でなくてもよい。すなわち、一度曲げ加工されたワーク60を取り出した後、初期状態にした第1のロール20、第2のロール21および押しロール22のワーク用溝部23に再度挿入し、押しロール22の移動距離を増加させて押し方向Bに移動させ、前記第3工程と同様に、再度の曲げ加工、つまり、補充曲げを行なう方法でもよい。この場合、芯金40は利用しない。そして、このようにしても、曲率半径Rのワーク60を得ることができる。次に、曲げ加工が終了したワーク60の外表面を、図示しない平面度測定治具隙ゲージを用いて測定して品質確認断面形状の確認を実施した結果を、図11に基づいて説明する。ワークの測定は、本実施形態と比較例についてそれぞれ5本の試験体を作成しその平均値を図11Bに記載した。試験体は本実施形態、比較例ともに図11Aに示す断面形状のアルミニウム合金JIS6063T1の押出形材で外形70mmの概略角形の中空材で板厚t3mmである。また、曲げ方向は図11Aの図示した側の面Iが、曲げた際の内側曲げ半径中心側面とした。さらに、材料は長さL=2813mm、曲げ曲率半径R=1722mmである。本実施形態にあっては上記したとおりの芯金を利用して曲げ加工を行い、また、ステップ6による補充曲げ加工は行っていない。そして、芯金の送出方向前方への前記突出長さ寸法Sは40mmとした。比較例は、従来例として前述した砂を充填する方法にて曲げ加工を行った。図11Aに示すように3つの側面に対して、曲げ加工前と曲げ加工後の表面の変形寸法についてa,b,cの中央位置での最大膨出部長手方向にて変形の大きい部分の位置を測定した。その結果、図11Bに示すように、a,b,cのどの測定位置でも、本実施形態の芯金40を用いた曲げ加工の方が優れた数値を示し、その結果、形状の変形が少なくより優れた曲げ製品を得ることができる、ということが実証された。本第1実施形態の形材曲げ装置10は以上のように構成されているので、これによれば、次に述べるような各効果を得ることができる。1内部に芯金40が挿入されたワーク60を、第1のロール20、第2のロール21および押しロール22間にセットし、この押しロール22でワーク60を押圧しながら各ロール20,21,22を回転させて曲げ加工が行われる。この際、芯金40の先端面40Aが、押しロール22のワーク60との当接点T1より第2のロール21側寄りで、且つ第2のロール21と押しロール22との各中心点CP1,CP2を結ぶ線Lより,上記当接点T1側に保持されているので、ワーク60は芯金40の先端面40Aを基点として曲げ加工される。そのため、ワークの断面形状が内面側より拘束された状態で曲げ加工がおこなわれるので断面変形が生じにくい。また、押しロール22の押し量で半径寸法を設定することができると共に、少ない曲げ加工工程、例えば1回の曲げ加工で、設定された半径の曲げ加工を行うことができる。その結果、ワーク60の曲げ加工を簡単な構成で容易に実施することができ、且つ設定された曲率半径Rを1回の曲げ加工工程で得ることができるので、生産性の向上を図れる。2ワーク60は芯金40の先端面40Aを曲げの基点として曲げ加工されるので、芯金40が曲げられることがなく、これにより、曲げ加工の終了後に、芯金40を容易にワーク60から抜き出すことができる。3ワーク60内には芯金40が挿入されており、この芯金40は、その先端面40Aが前述のような位置に保持されており、芯金40の後端面40Bは、第1のロール20のワーク60との当接点T2より送出方向後方側に位置して配置されている。したがって、芯金40を必要以上に長くしなくてもすみ、芯金の材料の節約に貢献することができる。4芯金40の後端面40Bがワイヤー42に連結され、ワイヤー42の端部がワイヤー固定部15に固定されている。ワーク60内において芯金40が所定位置に常時固定されているので、常に一定位置から、ワーク60の曲げ加工が行われる。その結果、安定した製品を得ることができる。5芯金40の後端面40Bがワイヤー42に連結され、ワイヤー42の端部がワイヤー固定部15に固定されている。ワーク60の折り曲げ加工時にワークWに引っ張られて芯金40も移動しようとするが、当該芯金40がワイヤー42で強固に引っ張られているので、芯金40を確実に所定位置に保持することができる。6芯金40は、曲げ加工されるワーク60に対応しており、曲げ加工された後で抜き出せるようになっている。そのため、同一大きさ、同一形状の別のワーク60を曲げ加工する際、抜き出した芯金40を再度使用することができる。ワーク60に合わせてその都度芯金40を新たに形成する必要がなく、その結果、材料の節約、工作の手間の省略を図ることができる。7曲げ加工終了後のワーク60の曲率半径Rの測定結果が、設定された数値の許容寸法範囲内に収まらない曲げが不足している場合、そのワーク60を再度曲げ加工することができる。その際、押しロール22の押し量が少なくてすむので、曲げスピードを早くすることができ、寸法の微調整を容易に行うことができる。8本実施形態の形材曲げ装置10では、砂を充填する曲げ方法に比べて、砂関連の工程がなくなり、芯金40の挿入と芯金40の抜き出し工程だけですむので、工程が大幅に減少し、作業効率を向上させることができる。実際に検証してみた結果、両者の作業を時間的な面から比較してみた場合、砂入れ、砂抜き作業から芯金40に変更した場合、約4割も削減でき、この面からも作業効率を向上させることができた。また、本実施形態の形材曲げ装置10では、1回の作業でR曲げ加工ができるので、砂を充填する曲げ方法に比べて約半分の作業時間ですみ、曲げ加工の時間を大幅に削減でき、以上の各作業を含み、曲げ加工全体を比べて見たとき、全体で約35削減できた。9砂充填工法により曲げ加工されたワーク160と、本実施形態の形材曲げ装置10により曲げ加工されたワーク60製品との品質確認断面形状の確認を、実測した結果によれば、本実施形態の芯金40を用いた曲げ加工の方が優れた数値を示しており、これにより、曲げ加工された形状の変形が少なく、より優れた曲げ加工製品を得ることができる。10本実施形態の形材曲げ装置10では、ワーク60の曲げ加工後の作業は、両端部を所定寸法切断するのみでよく、例えば、砂抜き後、養生を剥がす等の工程を経た後、両端部を所定寸法切断することに比べて、加工工数を削減できる。以上、前記実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。例えば、前記実施形態では、中空形材であるワーク60としてアルミ製の角パイプ状部材を用いたが、中空形材としてはこのような閉断面のもの以外に図14に示す半中空断面のもの、その他、例えばワーク60の一部に例えば上面に長手方向に沿って形成されたスリット状の隙間を有するCチャンも、曲げ加工用に用いることができる。"