"タービンの動翼内部に冷却通路が形成され、該冷却通路に冷却空気を流通させて前記動翼の冷却を行うガスタービンの動翼において、前記冷却通路は、前記動翼の基部側長手方向に延在する複数の直線通路状の基部側長孔と、前記動翼の先端側長手方向に延在する複数の直線通路状の先端側長孔と、前記基部側長孔と前記先端側長孔との接続部に介在して両長孔を1本ずつ相互に連通させ、且つ前記両長孔の通路断面積よりも大きい断面積を有する複数の連通空洞部と、を有するガスタービンの動翼。前記連通空洞部を、前記動翼のプラットフォーム部の位置に合わせて形成した請求項1に記載のガスタービンの動翼。前記複数の連通空洞部のうちの、隣り合う連通空洞部の高さを異ならせた請求項1または2に記載のガスタービンの動翼。少なくとも前記複数の先端側長孔の先端から前記連通空洞部までの長さを同一としたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載のガスタービンの動翼。請求項1乃至4のいずれかに記載のガスタービンの動翼をタービンに用いたガスタービン。請求項1乃至4のいずれかに記載のガスタービンの動翼に前記冷却通路を形成する場合において、前記動翼の基部側から電気的加工により前記基部側長孔を形成する基部側長孔形成工程と、該基部側長孔の終端位置で前記電気的加工の加工進行速度を低下もしくは停止させて前記連通空洞部を形成する連通空洞部形成工程と、前記動翼の先端側から前記先端側長孔を形成し、該先端側長孔を前記連通空洞部に貫通させる先端側長孔形成工程と、を有するガスタービンの動翼の製造方法。しかしながら、特許文献1の構造では、空洞部が単一空間状に形成されていたため、この部分における動翼の有効断面積が小さくなってしまい、動翼の強度や剛性が損なわれて、最悪の場合には破壊クリープ亀裂等に至る懸念があり、信頼性に欠けるものであった。一方、空洞部を設けずに、動翼の先端側と基部側の両側から長孔加工して中間で接続して一本の長孔とすることにより複数の直線通路状に形成すれば、空洞部を設けない分、動翼の有効断面積を大きくすることができる。しかし、この方法では、2方向からの長孔加工時の芯あわせが難しく、加工コストが増大したり、長孔同士の貫通不良により歩留まりが低下したりする懸念があった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、動翼内部に設けられる冷却通路の形成を容易にすると同時に、冷却通路が形成されることによって動翼強度や剛性が損なわれることを回避できて、信頼性の高いガスタービンの動翼およびその製造方法ならびに動翼を用いたガスタービンを提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は、以下の手段を採用する。即ち、本発明の第1の態様に係るガスタービンの動翼は、タービンの動翼内部に冷却通路が形成され、該冷却通路に冷却空気を流通させて前記動翼の冷却を行うガスタービンの動翼において、前記冷却通路は、前記動翼の基部側長手方向に延在する複数の直線通路状の基部側長孔と、前記動翼の先端側長手方向に延在する複数の直線通路状の先端側長孔と、前記基部側長孔と前記先端側長孔との接続部に介在して両長孔を1本ずつ相互に連通させ、且つ前記両長孔の通路断面積よりも広い断面積を有する複数の連通空洞部と、を有する。本発明によれば、例えば基部側長孔と連通空洞部とを先に形成し、その後で動翼の先端側から先端側長孔を形成する際に、連通空洞部の断面積が基部側長孔や先端側長孔の通路断面積よりも大きいため、先端側長孔を連通空洞部に容易に貫通させることができる。このため、動翼内部に形成される冷却通路の形成を容易にすることができる。また、基部側長孔が、単一の空洞部とならずに複数の直線通路状に形成されるため、冷却通路の形成に起因して動翼強度や剛性が損なわれることが回避される。また、本発明の第2の態様に係るガスタービンの動翼は、前記連通空洞部を、前記動翼のプラットフォーム部の位置に合わせて形成している。これにより、冷却通路中で最も横断面積の大きい連通空洞部が、動翼の中で最も肉厚の大きいプラットフォーム部の内部に形成されるため、実質的に動翼の有効断面積が小さくなる部分が最小限となり、動翼の強度や剛性が損なわれることを防止できる。さらに、本発明の第3の態様に係るガスタービンの動翼は、前記複数の連通空洞部のうちの、隣り合う連通空洞部の高さを異ならせている。これにより、隣り合う連通空洞部同士が同じ高さに並ぶことがなくなり、各連通空洞部の間の距離が大きくなるため、連通空洞部の位置において動翼の有効断面積が小さくなることが回避され、動翼の強度や剛性が損なわれることを防止できる。さらに、本発明のガスタービンの動翼は、少なくとも前記複数の先端側長孔の先端から前記連通空洞部までの長さを同一としたことを特徴とする。これにより、複数の電極またはドリルによる同時加工が可能となり、長孔の加工精度のばらつきが発生せず、加工精度が一層向上する。また、本発明の第4の態様に係るガスタービンは、前記第1から第3の態様のいずれかのガスタービンの動翼をタービンに用いている。これにより、動翼の強度および剛性が確保されて信頼性が向上する。そして、本発明の第5の態様に係るガスタービンの動翼の製造方法は、前記第1から第3の態様のいずれかのガスタービンの動翼に前記冷却通路を形成する場合において、前記動翼の基部側から電気的加工により前記基部側長孔を形成する基部側長孔形成工程と、該基部側長孔の終端位置で前記電気的加工の加工進行速度を低下もしくは停止させて前記連通空洞部を形成する連通空洞部形成工程と、前記動翼の先端側から前記先端側長孔を形成し、該先端側長孔を前記連通空洞部に貫通させる先端側長孔形成工程と、を有する。この製造方法によれば、基部側長孔の終端位置で電気的加工の進行速度を低下もしくは停止させることにより、基部側長孔の通路断面積よりも大きい断面積を有する連通空洞部を容易に形成でき、ひいては冷却通路全体の形成を容易にすることができる。以上のように、本発明に係るガスタービンの動翼およびその製造方法によれば、動翼内部に設けられる冷却通路の形成を容易にすると同時に、冷却通路が形成されることによって動翼強度や剛性が損なわれることを回避し、動翼、ひいてはガスタービン全体の信頼性を高めることができる。以下に、本発明に係るガスタービンの動翼の複数の実施形態について、図面を参照しながら説明する。第1実施形態図1~図6は、本発明の第1実施形態を示している。図1は、本発明に係る動翼が適用されたガスタービンの一例を示す全体構成図である。このガスタービン1は、圧縮機2と、燃焼器3と、タービン4とを有する。圧縮機2は、空気取込口から取り込まれた空気を圧縮して圧縮空気を生成する。燃焼器3は、この圧縮空気に燃料を噴射して高温高圧の燃焼ガスを発生させる。タービン4は、この燃焼ガスの熱エネルギーをロータ5の回転エネルギーに変換して駆動力を発生させる。そして、この駆動力がロータ5に連結された発電機図示省略などに伝達される。タービン4は燃焼器3に繋がるように設けられたタービンハウジング6の内部に配置されている。タービン4は、ロータ5に回転一体に設けられた数段の動翼41と、タービンハウジング6の内周面に固定されて、各動翼41の間に交互に配置された数段の静翼42とを有する。そして、燃焼器3で発生した高温高圧の燃焼ガスが、これらの動翼41および静翼42間を膨張しつつ通過することにより、動翼41と共にロータ5が回転して駆動力が発生する。このタービン4では、圧縮空気の一部が冷却空気として圧縮機2から抽出され、この冷却空気により動翼41、静翼42等の、高温なガスに晒される部材が後に述べるように内部から冷却される。動翼41は、基部411と、ブレード部412と、プラットフォーム部413とが、耐熱性および耐食性を備えた強靭な鋼材料により一体に成形されており、その基部411が嵌合され、ブレード部412がロータ5から放射方向に延び、各ブレード部412の先端部が環状のシュラウド415によって周方向に連結される。プラットフォーム部413は、各動翼41がロータ5に取付けられた時に連続して筒状をなし、燃焼ガスの流れを整流する。動翼41の内部には複数のマルチホール状の冷却通路410が形成されており、これらの冷却通路410に、圧縮機2から抽出された圧縮空気が冷却空気として、ロータ5内部に設けられた流路図示せずを経由して供給される。冷却空気は、動翼41の基部側底部から供給され、先端部に向かう冷却通路410内を流れる過程で動翼41の内部を冷却し、高温の燃焼ガスの熱からブレード部412を保護する。冷却通路410は、動翼41の基部側長手方向に延在するように形成された複数の直線通路状の基部側長孔410aと、同じく直線通路状で動翼41の先端側長手方向に延在するように形成された複数の先端側長孔410bと、これら基部側長孔410aと先端側長孔410bとの接続部に介在して両長孔410a,410bを1本ずつ相互に連通させる複数の連通空洞部410cとを備えて構成されている。図3にも示すように、先端側長孔410bは、ブレード部412の湾曲形状に沿ってほぼ等間隔に配設されている。図4に示すように、ブレード部412の肉厚に応じて先端側長孔410bの内径を変化させてもよい。ここでは、ブレード部412の肉厚の大きい部分を通過する先端側長孔410bの内径を、肉厚の小さい部分を通過する先端側長孔410bの内径よりも大きくしている。図5に拡大して示すように、基部側長孔410aの通路断面積内径d1は、先端側長孔410bの通路断面積内径d2よりも大きい。なお、図6に示すように、基部側長孔410aの内径d1と先端側長孔410bの内径d2とを同一寸法にしてもよい。図4に示すように、ブレード部412の肉厚に応じて先端側長孔410bの内径を変化させる場合には、同様に基部側長孔410aの内径を変化させてもよい。連通空洞部410cは、基部側長孔410aおよび先端側長孔410bの通路断面積よりも大きい横断面積を有する球状または楕円球状等に形成されている。この連通空洞部410cは、基部411やブレード部412に比べて肉厚の大きなプラットフォーム部413の位置高さに合わせて形成されている。次に、以上のように構成された動翼41における冷却通路410の形成方法について、図7Aから図7Dを参照しながら説明する。まず、図7Aに示す基部側長孔形成工程において、動翼41の基部側、即ち基部411側から、電気的加工、例えば放電加工または電解加工好ましくは硝酸電解加工等により基部側長孔410aを形成する。次に、図7Bに示す連通空洞部形成工程において、基部側長孔410aの終端位置、即ちプラットフォーム部413の形成される高さ付近で、電気的加工の加工進行速度を低下、もしくは停止させて暫時保持する。これにより、基部側長孔410aの終端部における内径が拡張し、プラットフォーム部413の内部に球状または楕円球状の連通空洞部410cが形成される。ここで動翼41の基部側からの加工は完了する。なお、基部側長孔410aの終端位置は、プラットフォーム部413に限らず、基部411に設けてもよい。次に、図7Cに示す先端側長孔形成工程において、動翼41の先端側から、電気的加工、例えば放電加工ないしは電解加工またはドリル等による切削加工によって先端側長孔410bを形成し、この先端側長孔410bを連通空洞部410cに貫通させて加工を完了する。こうして、図7Dに示すように、基部側長孔410aと先端側長孔410bと連通空洞部410cとが互いに連通して冷却通路410が完成する。このように、基部側長孔410aの終端位置にて電気的加工の加工進行速度を低下もしくは停止させる加工方法を採ることにより、基部側長孔410aの通路断面積よりも大きな断面積を有する連通空洞部410cを容易に形成でき、ここに通じる先端側長孔410bの貫通性を向上させ、ひいては冷却通路410全体の形成を容易にすることができる。以上のように構成された動翼41は、その冷却通路410が、動翼41の基部側長手方向に延在する複数の基部側長孔410aと、動翼41の先端側長手方向に延在する複数の先端側長孔410bと、これら各長孔410a,410bの接続部に位置する連通空洞部410cとを有して構成され、連通空洞部410cの断面積内径d3が各長孔410a,410bの通路断面積内径d1,d2よりも広いため、図7Cに示す先端側長孔形成工程において、先端側長孔410bの位置が多少ずれても連通空洞部410cに対する貫通率が極めてよくなり、これによって冷却通路410の形成を非常に容易にすることができる。また、基部側長孔410aが、単一の空洞部とならずに複数の直線通路状に形成されるため、この部分における動翼41の有効断面積が十分に確保され、動翼41の強度や剛性が損なわれることがない。しかも、冷却通路410の中で最も横断面積の大きな連通空洞部410cを、動翼41の中で最も肉厚の大きなプラットフォーム部413の内部に形成したため、実質的に動翼41の有効断面積が小さくなる部分が最小限となり、動翼41の強度や剛性の低下を確実に抑制することができる。なお、図7Aから図7Cに示す長孔形成工程は、基部側から先端側に向けて加工を開始したが、これとは逆に先端側から基部側に向けて加工を開始してもよい。そして、このように、強度および剛性が確保された動翼41をタービン4に適用することにより、ガスタービン1の信頼性を格段に向上させることができる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態について、図8を参照して説明する。この第2実施形態に示す動翼51は、その冷却通路410を構成している複数の連通空洞部410cの長手方向の位置が異なる点を除き、図2に示す第1実施形態における動翼41と同様である。ここでは、複数の連通空洞部410cのうちの、隣り合う連通空洞部410c同士の高さが異なるように、例えば上下に高さを変化させて互い違いに連通空洞部410cが配置されている。このように高さを変化させたとしても、全部の連通空洞部410cがプラットフォーム部413の内部に位置するように形成することが望ましい。このように構成することにより、隣り合う連通空洞部410c同士が同じ高さに並ぶことがなくなり、各連通空洞部410cの間の距離が大きくなるため、連通空洞部410cの位置において動翼51の有効断面積が小さくなることが回避され、動翼51の強度や剛性が損なわれることを、より効果的に防止することができる。第3実施形態次に、本発明の第3実施形態について、図9を参照して説明する。第3実施形態に示す動翼61は、複数の先端側長孔610bの先端から連通空洞部までの長さを同一としたことを除き、図2に示す第1実施形態における動翼41と同様である。複数の先端側長孔610bを同一の長さとすることにより、複数の電極またはドリルによる同時加工が可能となり、長孔の加工精度のばらつきが発生せず、加工精度が一層向上する。第4実施形態次に、本発明の第4実施形態について、図10を参照して説明する。第4実施形態に示す動翼71は、複数の先端側長孔710bの先端から連通空洞部までの長さを同一とし、更に複数の基端側長孔710aの基部411の端面から連通空洞部までの長さも同一としたことを除き、図2に示す第1実施形態における動翼41と同様である。先端側長孔710bおよび基端側長孔710aをそれぞれ同一の長さとすることにより、第3実施形態における動翼61と同様の効果が得られる。"