ビッカース硬さが1000~1400HV、密度が7.0~8.5Mg/m3を有する投射材を、10~50m/sの速度で金属製の被処理品に投射することを特徴とする投射材寿命に優れたショットピーニング方法。請求項1に記載の方法により、高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法。上述したような従来の方法では高価な投射材を用いず、しかも低い投射速度で、被加工品に高い圧縮残留応力を付与し、表面粗度を低く保つことは困難であった。上述した問題を解消するために、発明者は鋭意開発を進めた結果、高硬度で中密度の投射材を低い圧力で投射することにより、高硬度1000~1400HVのために低速度投射10~50m/sでも大きな圧縮残留応力を付与させると共に、表面粗度の上昇が少なく、さらに、高硬度投射材を低圧投射すると極端に投射材寿命が向上し、高圧縮残留応力を付与し、かつ表面粗度の増大を抑制することができる投射材寿命に優れたショットピーニング方法を提供する。その発明の要旨とするところは、1ビッカース硬さが1000~1400HV、密度が7.0~8.5Mg/m3を有する投射材を、10~50m/sの速度で金属製の被処理品に投射することを特徴とする投射材寿命に優れたショットピーニング方法。2前記1に記載の方法により、高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法にある。以上述べたように、本発明により、投射材の寿命が著しく長くなり投射材にかかるランニングコストを大幅に低減できるとともに、投射材の廃却量をも減らすことができる効果を奏するものである。以下、本発明に係る発明の限定理由を説明する。ビッカース硬さが1000~1400HVビッカース硬さが1000HV未満では大きな圧縮残留応力が得られず、投射材の寿命にも劣る。一方、1400HVを超えると被加工品の表面を過度に粗くし、投射材の寿命にも劣る。したがって、好ましくは1100~1350HV、より好ましくは1150~1350HVとした。密度が7.0~8.5Mg/m3密度が7.0Mg/m3未満では大きな圧縮残留応力が得られず、一方、8.5Mg/m3を超えると被加工品の表面を過度に粗くしてしまう。したがって、好ましくは7.2~7.8Mg/m3、より好ましくは7.2~7.6Mg/m3とした。10~50m/sの投射速度投射速度が10m/s未満では大きな圧縮残留応力が得られず、50m/sを超えると被加工品の表面を過度に粗くし、投射材の寿命にも劣る。したがって、好ましくは10~40m/s、より好ましくは15~30m/sとした。以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。先ず、最大圧縮残留応力および表面粗度に及ぼす投射材硬さ、密度および投射速度の影響についての実施例を述べる。投射材は表1に示す市販の投射材を用いた。まず、各投射材の硬さをビッカース硬さ計、密度をガス置換法により測定した。いずれの投射材も直径0.1mmのものを用いた。また、顕微鏡で確認したところ、いずれの投射材も概ね球状を呈していた。その後、直径20mm、長さ100mm、表面粗さが算術平均Ra0.4μmのSCM420を高周波焼入れ、浸炭、窒化、浸炭窒化処理した鋼材を被処理材として、エア式および遠心式のショットピーニング装置で、表1に示す通り投射速度を変化させてショットピーニングを行った。これらの表面粗度をRaで評価し、さらに電解研磨で表層を除去しながら深さ方向にX線法で残留応力を測定しその最大値を評価した。その結果を表1に示す。なお、実施例10と比較例13は高周波焼入れ材表面硬さ650HV、実施例1と比較例14は窒化材表面硬さ900HV、実施例9と比較例20は浸炭窒化材表面硬さ900HVであり、その他は全て浸炭材表面硬さ750HVを被処理材として用いた。表1に示すように、No.1~11は本発明例、No.12~20は比較例である。比較例No.12は、投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために、圧縮残留応力の付与が低い。比較例No.13は、No.12と同様に、投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために、圧縮残留応力の付与が低い。また、比較例No.14は、投射材がハイス系で投射材の硬さが低いために、圧縮残留応力の付与が低い。比較例No.15は、投射材が本発明例と同じFeB系ではあるがこの比較例のFeB系では投射材の硬さが高過ぎて、被加工品の表面を粗くし、投射材の寿命も劣る。比較例No.16は、投射材の密度が低いために、大きな圧縮残留応力が得られない。比較例No.17は、投射材の密度が高いために、加工品の表面が粗くなる。比較例No.18は、投射速度が遅いために大きな圧縮残留応力が得られない。比較例No.19は、投射速度が速いために、加工品の表面を粗くし、投射材の寿命も劣る。比較例No.20は、比較例No.19と同様に、投射速度が速いために加工品の表面を粗くし、投射材の寿命も劣る。これに対し、本発明例No.1~11は、投射材の硬さ、投射材の密度、投射速度等いずれも本発明の条件を満足していることから大きな圧縮残留応力が得られ、かつ良好な表面粗度を得ることが分かる。次に、投射材の寿命に及ぼす投射速度の影響に関する実施例として、本発明例No.5、比較例No.12および比較例No.15に用いた投射材を、数水準の投射速度でSCM420をガス浸炭した鋼材をターゲットに24時間投射した。投射材は繰返しターゲットと衝突することにより破砕され、約25μm以下の微粉となったものがショットピーニング装置外へ排出されるように集塵装置を設定した。ショットピーニング装置はエア式の循環式とし、装置内に投射材を20kg装入し、24時間投射した後、投射材を回収し、最初の投入量である20kgと比べて減った重量の大小を投射材の寿命として評価した。すなわち、投入材の減量が大きくなる投射速度は投射材の寿命が短いということになる。なお、ターゲットは4時間投射するごとに取り替えた。その結果を図1に示す。図1は、投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示すもので、縦軸は58m/sの速度で投射した場合の投射材の減量を1としたときの減量の相対値を示している。この図1に示す通り、実施例No.5の投射材を50m/s以下の投射速度とすることにより、大幅に投射材の減量を少なくすることが出来ることが分かる。以上のように、本発明により、被投射材の表面を過度に粗くすることなく、高い圧縮残留応力を付与し、さらに投射材の寿命が長く、かつコスト低減を図れるショットピーニング方法を提供するもので、特にこの方法によって高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理した金属製の被処理品をショットピーニング処理することを可能とし、工業上極めて優れた効果を奏するものである。