"圧空ボックスと、成形型を有する成形型収納ボックスとの間に、熱可塑性樹脂シートを挟持可能に構成され、前記圧空ボックス内に圧縮気体を導入して熱可塑性樹脂シートを成形する樹脂シートの成形装置であって、前記圧空ボックスは、高温の圧縮気体を分散送出する分散送出部と、前記成形型収納ボックスに向けて冷却用気体を噴射する噴射ノズルを有する冷却部とを備えており、前記分散送出部は、前記圧空ボックスの外殻と前記噴射ノズルとの間に形成する隙間を介して熱可塑性樹脂シートに圧縮気体を送出し、更に、前記分散送出部に供給される圧縮気体を加熱する加熱部を備える樹脂シートの成形装置。前記圧空ボックスは、熱可塑性樹脂シートの挟持状態で前記成形型収納ボックスと前記圧空ボックスとの間に形成される閉鎖空間を外部と連通する排出孔を有する請求項1に記載の樹脂シートの成形装置。前記加熱部は、圧縮空気の流路となる多数の隙間を有する蓄熱体と、前記蓄熱体を加熱する加熱ヒーターとを備える請求項1または2に記載の樹脂シートの成形装置。前記加熱部は、前記分散送出部と一体化されている請求項1から3のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置。前記圧空ボックスにおける前記成形型収納ボックスとの対向面の赤外線放射率が、0.8以上である請求項1から4のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置。賦形後の熱可塑性樹脂シートに向けて揮発性液体を噴霧する液体噴霧部を備える請求項1から5のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置。前記成形型は、熱可塑性樹脂シートの成形面を構成する材料の熱浸透率kJ/m2s1/2Kが、0.01~15である請求項1から6のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置。前記圧空ボックスは、成形サイクルの中の熱可塑性樹脂シートの表面温度変化を非接触で連続的に測定する赤外線温度計を備える請求項1から7のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置。請求項1から8のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を用いた樹脂シートの成形方法であって、熱可塑性樹脂シートを賦形する賦形工程と、前記賦形工程よりも高温で熱処理する熱処理工程とを備える樹脂シートの成形方法。本発明はこのような従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。その主な目的は、熱成形の賦形から離型までの過程において、賦形体を高速で加熱しそして必要により高速で冷却し、特に賦形前の予熱シート温度以上の高温で熱処理を行って離型する熱成形を高速で効率良く連続的に行うことができ、また良好な状態の成形品を得ることができる樹脂シートの成形装置および成形方法を提供するものである。1圧空ボックスと、成形型を有する成形型収納ボックスとの間に、熱可塑性樹脂シートを挟持可能に構成され、前記圧空ボックス内に圧縮気体を導入して熱可塑性樹脂シートを成形する樹脂シートの成形装置であって、前記圧空ボックスは、高温の圧縮気体を分散送出する分散送出部と、前記成形型収納ボックスに向けて冷却用気体を噴射する噴射ノズルを有する冷却部とを備えており、前記分散送出部は、前記圧空ボックスの外殻と前記噴射ノズルとの間に形成される隙間を介して熱可塑性樹脂シートに圧縮気体を送出するように構成し、更に、前記分散送出部に供給される圧縮気体を加熱する加熱部を備える樹脂シートの成形装置を提供するものである。なお、前記の分散送出部は、前記圧縮気体を前記成形型収納ボックスの成形型全面に向けて均一に分散送出できる機能を有する機構であり、これらに限定するものではないが次のような方式がある。A気体流を空間的に分割して送出する方式、B気体流を静的に撹拌分散させながら送出する方式、C気体流を動的に撹拌分散させながら送出する方式、そしてD気体流を衝突分散させながら送出する方式がある。これらの方式のいずれも、単独あるいは組み合わせで好適に利用できる。なお、この分散送出部は、加熱機構が付加されていることが好ましく、またその温度が255°C以上の、更には300°C以上で且つ装置として可能な温度以下の任意の温度に保持できるよう構成されることが好ましい。なお、前記加熱部は、前記圧空ボックス内に限らない任意の適切な場所に配備するものであり、導入されたゲージ圧0.02MPa以上2.0MPa以下の圧縮気体を255°C以上の、そして好ましくは300°C以上で、装置として実現可能な温度以下の任意の温度に加熱できる機能を有するものである。そして又、30秒以下の任意の間欠で、実質的に瞬時に所定温度の高温圧縮気体を吐出できる機構を有するものが好ましい。なお、前記噴射ノズルは、好ましくは拡散角度を有して拡散噴射される機構のものであることが好ましく、更には20°以上の拡散角度を有するものであることが好ましい。なお、前記圧空ボックスの外殻は、前記分散送出部及び噴射ノズルを収容する筐体部分である。なお、前記の成形型を有する成形型収納ボックスは、真空吸引可能なように構成することが好ましい。2前記圧空ボックスは、熱可塑性樹脂シートの挟持状態で前記成形型収納ボックスと前記圧空ボックスとの間に形成される閉鎖空間を外部と連通する排出孔を有する上記1に記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この外部連通孔は成形サイクルの中の任意の必要時点で開閉可能なものとする。3前記加熱部は、圧縮空気の流路となる多数の隙間を有する蓄熱体と、前記蓄熱体を加熱する加熱ヒーターとを備える前記1または2に記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この加熱部は、その上流又は下流に、高温圧縮気を、成形サイクルに合わせて間欠的に上記分散送出部へ送出する機構を備えている。なお、この加熱部の加熱ヒーターはこの蓄熱体を、255~1300°Cに、望ましくは300~650°Cの適宜な温度に、常時加熱維持できる容量を有するものである。なお、この加熱部の蓄熱体の気体接触面積は圧空ボックスの有効投影面積の3倍以上、望ましくは10倍以上の接触表面積を有したものである。なお、この加熱部は前記圧空ボックスの内外に何れに装着してもよく、又そこから離れた場所に配置して配管連結してもよい。4前記加熱部は、前記分散送出部と一体化されている上記1から3のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この場合一体とは前記圧空ボックスに両者が固定されて存在したものであることを云い、加熱部と分散気体送出部との間に空間があってもよく、また全面密着状態にあってもよい。なお、後者はより好ましい。なお、加熱部の蓄熱体と前記分散送出場合が同一物体にする選択も可能であり、それは又好ましい。5前記圧空ボックスにおける前記成形型収納ボックスとの対向面の赤外線放射率が、0.8以上である上記1から4のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この赤外線放射率は0.9以上であることが好ましく、0.95以上であることが更に好ましい。なお、この気体分散送出部として反射物体が用いられる場合は、反射物体もここで規定する対象に含まれる。しかし、反射体が鏡面である場合は、射影される背後面をこのような赤外線放射率にすることも含まれる。6賦形後の熱可塑性樹脂シートに向けて揮発性液体を噴霧する液体噴霧部を備える上記1から5のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この噴霧部は圧空ボックスの内部にあってもよく、又その外部にあってもよい。また、この噴霧部は、前記冷却用気体の噴射ノズルと兼用する機構とし、前記噴霧と前記噴射を交互に行ってもよく、あるいは又、噴射前の前記気体中に前記液体を混入させながら噴射するようにしてもよい。この機構も好ましく用いられる。7前記成形型は、熱可塑性樹脂シートの成形面を構成する材料の熱浸透率kJ/m2s1/2Kが、0.01~15である上記1から6のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、この成形型の成形面を構成する材料の熱浸透率は10以下であることが好ましく、5以下であることが更に好ましい。なお、この成形型は単体材料で構成されていてもよく、また背後層が異種材料からなる2層またはそれ以上多層から形成されていてもよい。そして、この背後層の材料の熱浸透は表面層のそれより高い材料からなる2層又は多層構造であることがより好ましく、その場合熱浸透率は2倍以上であるこが好ましく、10倍以上であることが特に好ましい。なお、この背後層は温度制御されることが好ましい。また、背後層の熱浸透率は3以上であることが好ましく、6以上であることが更に好ましく、10以上であることか更に更に好ましい。またこの成形用表面層の厚みは0.04mm以上であることが必要であり、また0.06mm以上であることが好ましく、0.1mm以上であることが更に好ましい。又同厚みは30mm以下であることが好ましく、10mm以下であることが更に好ましく、5mm以下であることが更に更に好ましい。なお、成形型は、真空賦形又は賦形時の排気が可能な様に微細孔が設けられていることが好ましい。8前記圧空ボックスは、成形サイクルの中の熱可塑性樹脂シートの表面温度変化を非接触で連続的に測定する赤外線温度計を備える上記1から7のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を提供する。なお、具体的には、1圧空ボックス内部に、温度制御可能な殻構造体に収容して耐熱保護した赤外線温度測定プローブを配置することにより、これを実施することができる。あるいは又、2賦形体裏面からの放射赤外線を圧空ボックスの外部に導出して、そこ赤外線温度測定プローブを配置することにより、これを実施することができる。9上記1から8のいずれかに記載の樹脂シートの成形装置を用いた樹脂シートの成形方法であって、熱可塑性樹脂シートを賦形する賦形工程と、前記賦形工程よりも高温で熱処理する熱処理工程とを備える樹脂シートの成形方法を提供する。本発明によれば、熱成形の賦形から離型までの過程において、賦形体を高速で加熱しそして必要により高速で冷却し、特に賦形前の予熱シート温度以上の高温で熱処理を行って離型する熱成形を高速で効率良く連続的に行うことができ、また良好な状態の成形品を得ることができる樹脂シートの成形装置および成形方法を提供することができる。<成形装置の構成とその機能>本発明の成形装置は、熱成形機である圧空成形機又は真空圧空成形機等、若しくは真空成形機を構成するものである。圧空成形機又は真空圧空成形機等には、プレス機構を有しているので、本発明の部分を装着して熱成形機を構成させることができる。本来プレス機構を持たない真空成形機等にはプレス機構を付加して構成させることができる。またこれらの熱成形機には通常はシート予熱機構を有しおり、これを有したものが好適に利用できる。またその方式には赤外線オーブン、熱風オーブンなどの間接加熱方式のものと加熱金属体に接触させる直接加熱方式のものもがあり、何れも利用できるが前者がより好適である。しかし、本発明では材料シートこのような方法で予め加熱しておく予熱機構を持たなくてもよく、本発明の構成の中で予熱することもできる。本発明ではプレス機の天板と底板の間に成形型収納ボックスと、これに相対する圧空ボックスを配置される。後述の例では底板上に成形型収納ボックスを配置し、上板下側に圧空ボックスを配置して、それぞれが上昇及び下降して成形材料シートを挟んで閉鎖空間をつくり、圧空が開始される機構となっている。この場合、天板、底板の何れかのみを可動にしてもよい。またこれらのボックス装着を倒置し、天板側に成形型収納ボックスを、底板側に圧空ボックスを配置してもよい。なお、特異な態様として、プレス機を横転させてもよく、重量の大きい上記ボックス類を、軽快に開閉でき好ましい方式として利用できる。なお、本発明を構成する熱成形機は、短尺の材料シートを一枚ずつ成形する枚葉成形機であってもよく、また長尺の材料シートを順次成形する連続成形機でもよい。しかし、後者であることが特に好ましく、本発明の特徴を発揮して高速で効率的な繰り返し成形を可能にする。前記圧空ボックスは、高温の圧縮気体を分散送出するための分散送出部を配備し、この圧縮気体を樹脂シート及び成形型全面に向けて、実質的に均一にそして比較的に穏やかに送出できるようにする。そして、更に噴射ノズルを有する冷却部を配備し、前記成形型収納ボックスに向けて冷却用気体を噴射できるようにする。そして、更に、前記分散送出部に供給するための圧縮気体を加熱する加熱部を任意の適切な場所に備え、高温圧縮気体を上記分散部に送るように構成する。そして、前記分散送出部からの高温圧縮気体は、前記圧空ボックスの外殻と前記噴射ノズルとの間に形成されている隙間を介して熱可塑性樹脂シートに圧縮気体へ送出されるようにする。この加熱部は上記圧空ボックス内に限らず任意の場所に配置して配管連結してもよいが、圧空ボックス内に前記分散部と共に配置してもよい。なお、前記加熱部は、導入されたゲージ圧0.02MP以上の圧縮気体を255°C以上、好ましくは300°C以上で装置として可能限度以下の任意の温度に加熱できるように、耐熱耐圧のある材料とヒーター等の加熱手段を選んで構成する。そして又、30秒以下の任意の間欠で、実質的に瞬時に所定温度の高温圧縮気体を吐出できるように開閉バブル等を装備する。なお、この分散送出部は、その温度を255°C以上で、更には300°C以上で装置として実現可能な任意の温度に保持できるよう構成されることが好ましい。そのため熱逸散を防ぐ適宜な場所への断熱材の装着は好ましく、この気体分散送出部への加熱機構付設は更に好ましい。なお、成形装置には真空吸引機能を備え、前記成形型収納ボックスに収納された真空型の真空排気孔を通じて樹脂シートの真空吸引が可能なように装備されることが好ましい。<上記の分散送出部について>本発明の装置で取り扱われる高温圧縮気体の温度は、本発明の適用を期待される多くの種類の樹脂の融点あるいはそれを超える高温であり、このような高温気体が分散不十分な状態で賦形前あるいは賦形中の材料に接触すれば成形の不均一を招き、極端な場合には一部から溶融破損が進み成形不能となる。また賦形後の熱処理昇温が不均一なものとなり不都合である。こうした不都合を解決するために、前記の分散送出部を高温圧縮気体導入口の下流に設け、前記圧縮気体を前記成形型収納ボックスの成形型全面に向けて実質的に均一にそして穏やかに分散送出できるようにする。分散送出部としてこのような機能を有するならばどのような機構のものでも採用できる。具体的には、これらに限るものではないが、A気体流を空間的に分割して送出する方式、B気体流を静的に撹拌分散させながら送出する方式、C気体流を動的に撹拌分散させながら送出する方式、そしてD気体流を衝突分散させながら送出する方式を採用することができ、それぞれ単独あるいは組み合わせして利用できる。これらを更に具体的に詳述するならば、上記Aに属するものとして例えば、高温圧縮気体をa複数の開口出口をいうから分散送出する構造のもの、b1つ又は複数開口を有し、開口形状が長寸のスリット形状であるか、又は開口形状の少なくとも一部に狭細部を有する構造のもの。c1つ又は比較的少数の気体送出センターを有し、そのセンターが拡散角をもって気体を送出する構造のもの、上記Bに属するものとして例えばd前記の高温圧縮気体の導入口の下流に体透過可能な障害物体を配する。なお、このような障害物体は、下流を閉鎖するよう配置されていてもよく、また閉鎖することなく、気体導入口直下の強い気流が直面するところのみに配置されていてもよい。e分散送出部に1つ又は比較的少数の大きな送出口を設け、開口穴の中又は穴周辺に気体を分散させる機構を備える。上記Cに属するものとして例えばf噴出口前記の高温圧縮気体の導入口の下流に回転翼などの可動撹乱部材を装着する。g分散送出部の開口、又はその直下に回転翼などの可動撹乱部材を装着する。上記Dに属するものとして例えばh圧空ボックス内に設けた1つ又は比較的に小数の小さな開口から噴射させた気体を反射体で反射させて分散送出する構造のもの、i比較的に小数の小さな開口から噴出させた気体流どうしを衝突させ分散させる機構のもの上記aの場合、開口の形状は任意であるが複数個設けることが必要であり、4個以上であることが望ましく、そして10個以上であることが更に望ましく、そして特に30個以上無数であることが望ましい。開口形状が単純で数が10未満で少ない場合は、穴径開口差し渡しの長寸部を10mm以上の比較的に大きなものにすることが望ましく、またこの穴の上流空間で既に上記A~Dの方式に基づいた手段である程度の気体流均一化が図られていることが望ましい。なお、開口は穴または孔の出口であるが、それは上流入り口の形や数と一致してもよくまた違ってもよい。また入り口出口分は散送出体内部を直通してよく、分岐や空同を経由するものであってもよい利用できる具体的な物体としては、例えば、穿孔金属板、薄い焼結金属板、ガラス又はカーボン若しくは金属の繊維織物、金網等を挙げることができる。この方式の代表として、図2のaに穿孔した多孔板の例を示す。なお、このような開口板で高温気体の下流を閉鎖するのではなく、開口をつけたパイプを前記圧空ボックス内に挿入し、このパイプに高温気体を送り込んでもよく、形態は任意である。上記bの場合、1つの開口の中でスリット部の数を多くするか、又は、長くすれば、その数に関わりなく十分に分散して送出することは容易である。例えば、分散送出部の全面を巡るようにスリット状開口にすれば、開口は1個でも、実質的な効果としては十分に気体流を分割して送出したものと同じである。この方式の代表として図2のbに連続したスリットすなわち一個の開口から平面板である例を示す。上記cの場合、気体送出のセンターには、具体的には拡散噴射の可能な気体噴射ノズルを用いるか、あるいは比較的に大きな開口の内部に分散機構を構成させる。前者の噴射ノズルは例えば、図5に示すように、多数の小穴を少しずつ傾斜角を変化させて配することにより製作できる。後者の分散機構は、その具体例として、出口に向かって大きくなる穴に、それに沿って大きくなるスタティックミキサー内包させる、気体をサイクロン穴壁面を周回するように放出する、穴に螺旋溝をつけるか又は螺旋リブを内包させる、穴奥に多数の傾斜したサブ噴射口を設ける、個別の穴に末広スリットを同芯で多重設けるなどの機構を挙げることができる。上記dの場合、このような障害物の具体例としては、例えば下記のような物質と物体を挙げることができる。金属、ガラス、セラミックス、グラファイト等の耐熱性の高い物質で形成されるものであって、これらの棒状物、針状物、粒状物、無定形、糸状物、線状物、繊維状物等の各集合体、あるいは多孔体、穿孔体などを挙げることができる。前者の集合体の場合は、個々の物体が接合したものでもよく、又単に絡み合ったものでもよい、そして糸状物、線状物、繊維状物ならば織物あるいは編み物にしたものであっても良い。バラバラに散逸するような物体ならば、金網等の気体通過可能な材料により集合体としてまとめて利用することができる。上記eの場合、具体的な例を挙げるならば、例えば、送出口の内部あるいはその近辺に気体透過可能な障害物を置く方法で、具体的な物体として上記dに挙げるようなものを用いればよい。あるいは又、開口内に螺旋溝ないしはリブを設ける、ないしは開口内壁に、開口内にスタティックミキサーを装着するなど、上記cに例示した方法分散角を有しない設計を挙げることができる。上記f、及び上記gの場合、気体流により独自に作動させてもよく、また外部から動力を与えてもよい。具体的には、例えば回転翼、回転振り子などを挙げることができる。上記hの場合、又、反射体の数も問うものではないが、噴射口の数や形態任意に設計することができ、又、反射体の数あるいは形態も任意に設計できる。反射体は平面板であってもよく、また凹面や凸面であってもよく、折り曲げ形状でもよく、また複雑な凹凸があってもよく形状を制限するものではなく、均一な気体送出可能なように任意に設計できる。この方式の代表例を図3の模式断面図h及び図4の断面図に示す。hは、噴射と反射を兼ねた噴射反射板91の開口からの噴射気体をターゲット反射体92で反射させ、反射気体を更に噴射反射板91で反射させて分散させる方法のものである。図4については後述する。上記iの場合、この方式の代表例を図3の模式断面図iに示す。この例では、上記圧空ボックス内に対向して配置された複数のスリットパイプ96に、導管95を経由して送られた高温圧縮気体A’を96のスリットから噴出させ衝突させて分散させる方法のものである。<上記の加熱部について>なお、上記加熱部は、公知の気体コンプレッサー等で生成された圧縮気体を導入して、後述の所望の温度に加熱し、そして30秒以下の任意の間欠で、実質的に瞬時に実質的に所望一定温度の高温圧縮気体を吐出できる機構にする必要がある。その具体的なもの例は後述する。なお、ここで一定温度は吐出開始後の時間経過で昇温プロファイルを示さないことを云う。加熱生成される高温圧縮気体の圧力は、ゲージ圧0.02MPa以上であることが必要で、これを下回る圧力では十分に賦形ができず、望ましくは0.1MPa以上で、更には0.2MPa以上であることが望ましい。上限は規定するものではないが装置の強度などから限度がある。なお、この圧力が0.02MPaを下回る場合は、十分に圧空賦形ができず、また迅速に加熱気体を送ることができないため熱処理昇温に時間がかかるなど、良好な成形品生産、そし能率的な生産に支障を来す。また、上記高温圧縮気体の温度は、主として熱処理温度への昇温速度に関わり、255~1300°Cであることが必要であり、300~650°Cであることが望ましい。この温度が255°C以下では成形型に密着した賦形体を高速で昇温して熱処理することがでず、300°C以上であることが望ましい。上限の1300°Cを超える場合は装置製作費用が大きく実用的でなく、650°C以下であることが望ましい。上記の高温圧縮気体は、成形材料に対して1賦形温度への予熱を必要により行うこと、2圧空賦形を必要により行う事、3賦形に続く過程でより高温の熱処理温度への昇温すること、4必要により熱処理中の材料の成形型への押圧を継続して賦形品の変形を防ぐことなどの働きを途切れることなく継続して行うことができる。なお、本発明では3は他の手段に代えられない必須の働きである。<上記の冷却部について>上記の圧空ボックス内には冷却用気体を成形型面に向けて噴射できる機構を備え、任意に圧空ボックスの閉鎖空間の一部を、そして最終的には全部を開放して、冷却用気体を噴射するようにする。この気体噴射には、1賦形体を離型可能温度に冷却すること、2賦形体を成形型へ押圧固定して変形を防止する働きがある。後者は該閉鎖空間の一部を開放し行う時に特に有効である。なお、2の作用は成形型背後からの真空引きでも有効であり、この真空引きの利用は賦形体固定のためにより好ましい。また、この噴射機構はその作動に際してはボックス内で、望まれる水平位置あるいは上下位置に移動できるようにしてもよく、それは望ましい。これは成形品がその形状等に応じて離型特の冷却の強調が必要な部位がでてくることが多いからである。噴射ノズルの数は限定するものではないが、個々のノズルには拡散噴射のできる構造であることが好ましくまた、大きい成形型あるいは複数個の成形型を用いる場合は複数の噴射ノズルを用いることが好ましい。なお、前記の低温圧縮気体とは加熱を行っていない通常温度か、用いる高温圧縮気体よりも低い温度の圧縮気体である。なお、前記噴射ノズルは、拡散角度を有して拡散噴射される機構を有するものであることが望ましい。そして、その拡散角度は20°以上であることが望ましく、また180°以下であることが望ましい。なお、上記噴射ノズルは、樹脂シートを押し下げるプラグと兼用させるようにつくり、これ上下可動させることにより、プラグアシスト賦形を行うこともでき、1つの有用な態様を提供する。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の2について詳述する。上記に詳述した成形装置に置いて、前記圧空ボックスには、熱可塑性樹脂シートの挟持状態で形成される圧空ボックス内の閉鎖空間と外部を任意に連通する排出孔を前記圧空ボックスに設ける。そして、この外部連通孔に通ずる配管途中に開閉機構を設け、成形サイクルの中の任意の必要時点で開閉可能にする。このような装置にすることにより、圧空賦形過程及びそれに続く熱処理過程のどこかで圧空ボックス内部に滞留する空気に外部に排出し、背後から新しい高温気体を送ることができ、又気体流が生まれ効率の良い熱伝達で賦形体をすばやく昇温させて熱処理を行うことができるので、非常に望ましい。また、引き続いて冷却気体を送り込むことができ、ある程度の加圧状態で賦形体を成形型に押圧して変形を防ぎながら冷却もできるので望ましい。また、このような状態から、加圧ボックスを引き離すようにすれば、急激な圧力変動がなく、賦形体がズレ動いたりすることもなく、望ましい操作ができる。なお、賦形から離型までの過程においては、成形型背後からの真空引きの併用は非常に望ましい。なお、機構により、賦形工程に高温圧縮気体を用いず、真空単独の賦形あるいは常温気体による圧空賦形も容易になり、好ましい成形方法を提供する。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の3について詳述する。すなわち、前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、前記の加熱部を、外部から導入した圧縮気体の流路となる多数の隙間を有する蓄熱体と、この蓄熱体を加熱する加熱ヒーターから構成する。そして、この加熱部の上流又は下流のどこかに開閉機構を設け、高温圧縮気を、成形サイクルに合わせて間欠的に上記分散送出部へ送出できるようにする。また、この加熱ヒーターは、この蓄熱体を255~1300°Cに、望ましくは300~650°Cの適宜な温度に、常時加熱維持できる容量のものを用いる。なお、この温度が255°Cに満たない温度では生成される気体温度が低いため、高速の昇温熱処理ができず、300°C以上であることが望ましい。上限の1300°Cを超える場合は装置製作費用が大きく実用的でない。このような蓄熱体の気体接触表面積は、圧空ボックスの有効投影面積の3倍以上であること、望ましくは10倍であることが必要である。なお、この倍率が3倍に満たない場合は、高速の連続繰り返し成形に支障がでてくる。この加熱装置は、前記圧空ボックス内あるいは隣接して設置してもよく、又離れて配置し配管連結してもよい。なお圧縮気体はコンプレーサーなど公知の方法で生成すればよい。なお、上記蓄熱体の加熱には、電気ヒーター加熱、誘電加熱、燃料燃焼、その他公知の方法は何れも利用できる。この加熱装置を用いた前記成形装置は、高速で安定な連続成形に好適に利用することができる。そしてまた、エネルギー消費を最小限に留める方法を提供する。なお、上記の様な高温気体は、空気などを電熱ヒーター等の発熱体ないしは火炎に直接接触させる、あるいは可燃材料を燃焼させる方法によっても容易に得られ、そのような装置や器具も数多くの種類が市販されている。しかし、これらは何れも利用するには問題がある。例えば電熱ブロウワーなどの類は多いが、これらの装置で圧空成形サイクルに合わせて間欠的に加熱気体を生成させようとすると、次のような問題が発生する。1常時通電加熱したヒーターに対して、間欠的に圧縮空気の導入するようにすると、空気流のない間欠期にヒーターが過熱し破損してしまいやすく、また2間欠的に通電することにすれば、通電毎に昇温に時間がかかり能率的な熱処理成形ができず、また3常時通電通風行って常時高温気体を生成させ、必要時にそれを利用し、不要時は外部へ逃がすようにすればこれらの問題は解決するが、エネルギーの大きなロスとなる。一方火炎への直接接触による方法、高温燃焼ガスを生成利用する方法も考えられるが、装置は煩雑となり、そして安全性確保に大きな費用がかかり望ましくない。なお、一般的な熱交換機では高温がえられず、また媒体の空気接触面積が小さく瞬間的な加熱高温化、とその繰り返しの安定な高温を実現することは難しい。本発明の場合は成形サイクル毎に瞬間的には大量の高温気体を必要とし、成形型面積に合わせて必要な熱媒体の空気接触面積の十分な装置にする必要がある。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の4について詳述する。すなわち、前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、前記加熱部を前記分散送出部と一体にする。すなわち、この場合一体とは圧空ボックスに両者が固定されて存在させることであり、加熱部と分散気体送出部との間に空間があってもよく、また両者が全面密着状態にあってもよい。しかし後者はより好ましい。このようにすることにより、装置全体として無駄がなく、操作性が良く、能率的で、エネルギー損失の少ない成形品生産が可能となる。なお、加熱部の蓄熱体と前記分散送出場合が同一材料する選択も可能である、それは、蓄熱体を全体として多孔の一定形状に固定させることができる場合で、例えば金属等の焼結体、あるいは金網カゴに固定した金属粒などにより実現できる。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の5について詳述する。すなわち前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、前記圧空ボックスにおける前記収納ボックスとの対向面の赤外線放射率が0.8以上となるようにする。なお、望ましくは、この赤外線放射率は0.9以上に、更に望ましくは、0.95以上にする。具体的には、市販の赤外線放射のための黒体塗料などの塗布により容易に実施できる。なお、この対向面は、多くの実施形態では前記分散送出部で形成されるが、実施形態によっては単に圧空ボックスの奥底面である場合もある。また分散送出部に反射物体等が用いられる場合、これらも、ここで規定する対向面に含まれる。しかし、反射体が鏡面である場合は、射影される背後面をこのような赤外線放射率にすることも効果がある。具体的には、市販の赤外線放射のための黒体塗料などの塗布により容易に実施できるなお、上記の対向面は本発明で実効をあげるためには、255°C以上好ましくは300°C以上の高温であることが必要である。この高温の保持には、この対向面にこれを加熱する機構が付設し、あるいは必要ある部分には断熱材保温すればよい。なお、ここで放射される赤外線は、1成形材料の賦形温度への予熱あるいは予熱を補助し、2賦形に続く過程で熱処理温度への昇温を促進する働きをする。この表面温度が255°Cを下回る場合、及び赤外線放射率が0.8を下回る場合は、この1、及び2の目立った効果が発揮されない。なお、この装置を用いた場合は、オーブン等の予熱機構を持たない熱成形装でもよく、また十分にあるいは全く材料予熱行っていない材料でも本発明の圧空ボックス位置で、僅かな予熱時間あるいは予熱と殆ど同時に賦形を行う方法を採用することができる。結晶性樹脂あるいは結晶性樹脂の延伸材料を成形する場合に、オーブンなどで予熱を十部に予熱しいるとその間に結晶化や熱固定が進行してしまい賦形に支障をきたしてしまうことが多いので、この装置は好適に利用できる。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の6について詳述する。すなわち前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、賦形後の熱可塑性樹脂シートに向けて揮発性液体を噴霧する液体噴霧部を付設する。なお、この噴霧部は圧空ボックスの内部にあってもよく、又その外部にあってもよい。また、この噴霧部は前記冷却用気体の噴射ノズルと兼用する機構にしてもよく、この方法も好ましく用いられる。そしてこの場合は、液体噴霧と気体噴射を交互しておこなってもよく、また気体に揮発液体を混入させて噴射ノズルに送るようにしてもよい。このような装置により却用気体の放射と同時に、又は相前後させて揮発性液体を噴霧することにより、液体自体およびその蒸発潜熱により急速に賦形体を冷却が進み、短時間に離型が可能となり、成形サイクルが大幅に短縮される。噴霧される揮発性液体はその蒸発潜熱により、賦形体及び冷却用気体の温度を効果的に下げる働きをする。そのような液体には、水、アルコールなどを挙げることができるが、特に前者が好ましく利用できる。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の7について詳述する。すなわち前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、使用する前記成形型を、使用する前述の成形型は、熱可塑性樹脂シートの成形面を構成する材料の熱浸透率b値kJ/m2s1/2Kが、0.01~15であるものにする。そしてこのことにより、迅速かつ好適に熱処理を伴う成形を行うことができる。なお、この成形用表面層材料の熱浸透率b値は10以下であることが好ましく、5以下であることが更に好ましい。この成形型は上記の表面層が上記の材料であれば、単体材料で構成されていてもよく、また背後層が異種材料からなる2層またはそれ以上多層から形成されていてもよい。なお、この背後層の材料の熱浸透は表面層のそれより高い材料からなることが好ましく、これが2倍以上であることが好ましく、10倍以上であることが特に好ましい。また、この背後層は温度制御されることが好ましい。しかし、この成形型は表面層とより熱浸透の高い材料からなる背後層からなるものであることが好ましく、又この背後層は温度制御されていることが好ましい。また、背後層の熱浸透率は3以上であることが好ましく、6以上であることが更に好ましく、10以上であることか更に更に好ましい。またこの成形用表面層の厚みは0.04mm以上であることが必要で、また0.06mm以上であることが好ましく、0.1mm以上であることが更に好ましい。又同厚みは30mm以下であることが好ましく、10mm以下であることが更に好ましく、5mm以下であることが更に更に好ましい。上記の熱浸透率b値については後に詳述するが、この値の大きな表面材料を用いた場合は、賦形体から容易に熱を背後に分散させてしまうので、熱容量の比較的に熱容量の小さい加熱空気や冷却空気では容易に賦形体を加熱冷却できなくなり、この値が10を超える材料である場合は、能率的に熱処理を行う成形を行うことができない。この値は小さいほうが好ましいが、0.01より小さいものは強度など使用に耐える材料がない。上記の成形型において2層以上の構造とし、表面層の背面層を一定温度に制御して、賦形体を介して加熱気体および冷却気体により昇温降温変化する表面層の成形面温度を所望の基準温度へ迅速に回帰させることができる。この場合、表面層の厚みが30mmを超える場合は背後層の制御が、上記表面温度と呼応して定常状態に至る時間がかかりすぎ、実施的に効果がない。また、この厚みが0.03mmを下回る場合は背後層の温度の影響を大きく受けて、迅速な賦形体の昇温降温を促進する効果がなくなる。例えば、公知の成形方法において、潤滑離型のために金型に仮に弗素樹脂等のコートが成されることがあったしても、そのコート厚みは30μm以下の薄いものであり、それを厚くする必要もなく又困難もあって、本発明の効果を発揮させるようなものは従来製作されていない。なお、上記したように単体一材料のものでも良いが、この場合、成形型への直接の温度制御はあってもよく、またなくてよく、いずれであっても所望表面温度の定常化に多少の時間をかければ、所望の成形は可能である。しかし、この場合、熱浸透率b値kJ/m2s1/2Kが0.01~3の単一材料で構成してされたものでは加熱温調機構がないものが好ましく、またそれが3以上の単一材料で構成されたものは加熱温調機構を備えたものがより好ましく使用できる。なお、上記の成形型は、真空賦形又は賦形時の排気が可能にする微細孔を有し、真空引き可能なように先記成形型収納ボックスに収納されることが望ましい。本発明の上記詳述した装置に関わり、課題解決するための手段の8について詳述する。すなわち前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置において、前記圧空ボックスは、成形サイクルの中の熱可塑性樹脂シートの表面温度変化を非接触で連続的に測定する赤外線温度計を備える。なお、具体的には、1圧空ボックス内部に、温度制御可能な殻構造体に収容して耐熱保護した赤外線温度測定プローブを配置することにより、これを実施する。あるいは又、2賦形体裏面からの放射赤外線を圧空ボックスの外部に導出して、そこ赤外線温度測定プローブを配置することにより、これを実施する。市販の赤外線温度計では、本発明の装置の圧空ボックスの中に装着して使用に耐える耐熱性のものはなく、また使用に耐える耐圧性のものも希少である。そのために、上述のような工夫が必要となる。このような温度測定により、熱可塑性樹脂シートの予熱、賦形、昇温熱処理温度及び冷却過程の温度変化を連続して途切れなく測定することができ画期的であり、制御及び工程管理のために非常に好ましい。なお、従来の熱成形方法においては、予熱温度はオーブンで測定され、賦形体温度は熱容量の大きな金型温度で代用されるか、または開放空間から賦形体の冷却過程が測定されるのみで十分であり、またそれぞれの測定に連続性はなかった。また、従来の通常の圧空成形ではシート温度あるいは賦形体温度を閉鎖された圧空ボックス中で測定する必要もなく、また行われていなかった。なお、本発明の装置において上記の温度測定方法の代わりに、成形型の成形面上に、極めて繊細な測定プローブ、例えば線径0.1mm程度の熱電対先端を突出させておいてこれを測定することができる。しかし、この方法では賦形前の樹脂シート温度はできないうえ、測定プローブの耐久性が小さいという欠点がある。なお、上記の1、2の方法を更に具体的に詳述することとする。先ず1の方法として赤外線の測定プローブを水冷ホルダー内に収容して、圧空ボックス外から水などの冷却体を循環させて冷却することで高温下での使用が可能となり利用できる。また、水冷ホルダーではなく、ヒートパイプ装備したホルダーにして外部で冷却するようにしてもよい。なお赤外線の測定プローブは赤外線の電圧変換素子を利用するものであることが好ましい。2の方法は、放射赤外線を反射物体、又は屈折物体を経由して圧空ボックスの外部に導いて測定する方法であり。より具体的には、鏡面反射板、プリズム、光学ガラスファイバーなどを利用することができる。なお光学ファイバーを利用する方法も考えられ、廉価に器具が開発された時にば利用可能である。本発明の装置を用いた成形方法に関わり、課題解決するための手段の9について詳述する。すなわち、すなわち前記及び上記に詳述したいずれかの成形装置を用いて、熱可塑性樹脂シートを賦形する賦形工程と、前記賦形工程よりも高温で熱処理する熱処理工程を備える樹脂シートの成形を実施することができる。本発明の方法では、この成形を高速で効率よく行うことができ、特に長尺樹脂シートを用いた高速連続成形に好適である。熱成形は通常、樹脂シートの予熱、賦形、冷却、離型の過程を経てなされる。そして、比較的低温の金型を用いてなされ、賦形と冷却が殆ど同時になされ冷却のための他の手段を必要としないのが普通である。これに対して本発明では賦形から冷却までの間に、樹脂シートの賦形時以上の高温の熱処理を行うことが特徴の成形であり、通常は、樹脂シートの予熱、賦形、高温熱処理、冷却、離型の過程を経てなされる。本発明では、樹脂シートの予熱は、通常の方法のように賦形とは離れた場所の加熱オーブン等行うこともできる。このような予熱方法では、樹脂シートあるいはオーブンの移動中にシート温度が下がり、本発明の対象樹脂シートでは往々にして不都合を来す。しかし、本発明の装置では、加熱オーブン等での予熱を故意に不十分にしておき、賦形位置で加熱気体又は放射赤外線により、実質的に予熱の補充を行って即時に圧空賦形することができ好ましい1つの方法を提供する。また、このような加熱オーブン等での予熱を行わずに、賦形位置で同様にして予熱して即時に圧空賦形することができ好ましい方法を提供する。なおまた、本発明では圧空速度を調整することにより、予熱と賦形を同時進行で行うことができ好ましい方法を提供する。本発明では、熱処理昇温に用いる前記の高温圧縮気体により圧空賦形を行えばよいが、別法としてこれを用いずに真空賦形あるいは常温圧縮気体による圧空賦形を行い、次いで前記の高温圧縮気体による熱処理昇温を行ってもよい。本発明では、上記熱処理温度への昇温は、主として加熱気体を賦形体裏面成形型に接触していない面に接触させて行う。このとき、赤外線加熱を賦形体裏面に照射することもでき、高温気体加熱と併用すれば特に効果的で好ましい。また、熱処理後の冷却は、主として冷却用気体を賦形体裏面へ吹き付けより行う。ある種の結晶性樹脂、あるいは結晶性樹脂の延伸材料などは加熱に非常に敏感で、通常オーブン予熱などでは予熱中に僅かな時間に結晶化あるいは熱固定が進んでしまい賦形に支障を来してしまう。本発明の装置及び方法では、このような材料に対して定位置で瞬間的に予熱または補助予熱しながら賦形できることは意義が大きく、そしてまた高温の熱処理を伴う成形を高速で連続繰り返し成形でき、商業的に有用である。なお、本発明の装置を用いる成形方法の更に詳細な説明は図を用いて後述する。また本発明の方法に適する成形材料についても後述する。本発明の具体的な例の一つを図1に示す。図1aは、本発明の装置の主要部として、連続真空圧空成形機のシートのオーブン予熱工程の下流に配置されたプレス機の天板と底板に装着された装置の断面と、その外部に配置した装置の一部を示している。具体的には、プレス機の天板1の下に、諸装備された圧空ボックス外殻4を組みこんだものとなっており、底板2の上には成形型及び装備を収容した成形型収納ボックス3を組み付けたものとなっている。図1bは、図1aの圧空ボックスを下から見上げた底面図である。外部に配置された加熱部50は、更に外部から導入した圧縮気体Aをここで所定の温度に加熱し、成形サイクルに合わせて間欠的に圧空ボックス送られるようになっている。この圧空ボックス外殻以下単に圧空ボックスとも呼ぶ4には、穿孔アルミニウム多孔板で構成された分散送出部40が装着されており、外部から送られてきた高温圧縮気体A’を分散して樹脂シート100に向けて均一に且つ比較的に穏やかに送るようになっている。圧空ボックス4の内部には、更に冷却噴射ノズル41が配置され、制御バルブ43を経て外部から圧縮空気などの冷却用気体Cを導入し、成形材料の賦形体への熱処理終了のタイミングをみて賦形体裏面に向けて噴射冷却するようになっている。なお、図では個々の成形型の位置に対応して、それぞれ一個の噴射ノズルを配置した。又個々の噴射ノズルには多数の開口で、それぞれの型の冷却必要部をカバーして拡散噴射できるようにした。なお、噴射ノズルの数は限定するものではなく、必要に応じて設ければよい。圧空ボックス内には、オプションとして、排気スリット管44が配置され、その制御バルブ46を賦形時又は賦形後の任意の時点で任意の程度に開き排気することができる。なお、排気スリット管44のスリットは、一本に連続するものでも断続するものであってもよく、また管状のものでなくてもよく任意の開口形状のものが適宜分散されたものであってもよい。これにより、滞留気体を逃がして補充される高温気体流により賦形体の迅速な加熱昇温ができる。圧空ボックスは、更にオプションとして、その成型型対向面すなわち上記の気体分散部の多孔板40の表面に黒体塗料を塗布することにより、その放射率を1.0に近いものにされている。圧空ボックスには、更にオプションとして、噴霧ノズル13が配置され、外部から制御しながら送り込まれた揮発性液体を賦形体裏面及びその上空に向けて噴霧するようになっている。そして揮発性液体は圧空賦形とその熱処理後、該冷却用気体の放射の直前、あるいは同時に、あるいは相前後させて噴霧させることにより賦形材料の冷却が促進される。なお、噴射ノズルは1つとは限らず適宜複数あってもよい。またこの噴射ノズルは、必ずしも圧空ボックス内になくて外部に設けられていてもよく、この場合は圧空ボックスが上昇し、露出した賦形体裏面あるいはその上空に向けて噴霧するようすればよい。成形型収納ボックス3には、複数個の図8に示すような成形型但し熱媒通路65のないものが収容され、成形型は、ヒーター34ここでは電気抵抗線を内包したカートリッジ型を付設した成形型加熱温調板により固定されて加熱温調され、真空排気孔63からは通路64および35を経由して31真空吸引が可能なようになっている。なお、図8には示されていないが成形型の成形面には細芯の温度センサーが先端部を露出し、成形面温度及び成形材料の賦形体との界面温度の測定ができるようになっている。なお、樹脂シートの成形型に接する面を成形面と云い、その反対面を裏面と以下称することとする。本図の加熱部50は、外部から導入されたゲージ圧0.03MPa以上の圧縮空気を加熱し255~1300°C望ましく300~650°Cの温度の、高温圧縮気体A’を圧空ボックス4に送りむようになっている。送出用多孔板55から成形型に向けて均一に送出するようになっている。加熱部は具体的には図6に示すようなものを使用すればよい。この成形装置により、予熱された結晶性樹脂シートを圧空賦形とほぼ同時または賦形直後に、予熱温度以上に昇温して熱処理をし、そしてそれを冷却して離型させることができる。そしてこの成形プロセスを高速で安定にそして連続的に実行することができる。このプロセスは延伸された材料に好ましく利用することができ、その中でも延伸PETシートに特に好ましく利用できる。延伸PETシートでは透明で耐熱及び剛性の高い好ましい成形品が得られる。なお、本装置では、真空賦形に続いて、前記の高温圧縮気体による昇温熱処理も行うこともできる。後者の方法は、樹脂シートが薄くて熱に敏感すぎる場合などに好適である。図4に、高温気体の分散送出部について図1とは別の態様を示す。この分散送出部40は、反射板71、高温圧縮気体噴射スリット75と同気体の導入管74からなっており、反射板71はヒーター72により255~1000°Cの間の任意の温度に制御され、反射面73には黒体塗料が塗布されて赤外線放射され、その面は成形型方向に向けられている。高温圧縮気体は図6に示すような生成装置により生成されたものが制御された時間に導入管74に導入され、75,73を経由して成形型方向に送出される。反射面73の赤外線放射により賦形体の昇温を促進できるようになっている。なお、本装置では、高温圧縮気体による圧空賦形に続いて同気体による昇温熱処理を行うことができるが、導入圧縮気体選択バルブ76、77の操作により、通常温度などの低温圧縮気体による圧空賦形に続いて前記の高温圧縮気体による昇温熱処理も行うこともできる。後者の方法は、樹脂シートが薄くて熱に敏感すぎる場合などに好適である。図5に、高温気体の分散送出部について図1及び図5とは更に別の態様を示す。この態様は付加ノズル方式の分散送出部40で、高温気体分配盤81、マニホールド83と分散ノズル85とからなっており、分配板81はヒーター84により255~1000°Cの間の任意の温度に制御され、また分配盤81と分散ノズル85の成形型に向けられた面には黒体塗料が塗布されて赤外線放射される。高温高圧気体は図6に示すような生成装置により生成されたものが制御された時間に導入路82に導入され、83,85を経由して樹脂シートに向けて送出される。圧空ボックスには、高温気体の排気機構が付設されていないが、赤外線放射により賦形体裏面の昇温が促進される。図6は、圧縮気体の加熱部50の例を示すもので、筐体56の内部には蓄熱体としてのアルミニウム粒54と電気抵抗線を内包したカートリッジ型ヒーター53が挿入され、外部は断熱材59で保温されたものとなっている。外部から導入されたゲージ圧0.03MPa以上の圧縮空気Aを、瞬時に加熱して生成された255~650°Cの高温圧縮気体A’を、圧空ボックスに向けて送出できるなっている。そして、付加した開閉バルブ58の開閉により、成形サイクルに合わせて間欠的にAを導入し、A’を送出するようになっている。また、図7の断面図は、加熱部と分散送出部が密着して圧空ボックスに装着され一体となっている例を示したものである。圧空ボックス外殻4の一部と多数の孔を穿孔金属板の分散送出部40によって底部を形成された箱状空間に、アルミニウム粒蓄熱体54とヒーター53を内蔵したものとなっており、外部から導入されたゲージ圧0.03MPa以上の圧縮空気を255~600°Cに加熱して、多孔板の分散送出部40から、樹脂シートに向けて均一に且つ比較的に穏やかに送出するようになっている。なお、アルミニウム粒の代わりに金属等の焼結体などを用いることもでき、この場合は分散送出部の部品を省略し、焼結体などの蓄熱体にその機能を兼用させることもできる。図8は成形型の具体的な例を示す。成形型60は、その成形用表面層61とその背後層62の2層構造となっており、63は真空排気孔、64は真空排気通路、65は温調用の熱媒通路を示している。なお、この熱媒通路などの温調手段はここに設けず、成形型を固定する固定板を任意の手段を設けるようにしてもよい。この成形型の成形用表面層は、熱浸透率kJ/m2s1/2Kが0.01~15での任意の材料で厚み5~30mmの間の任意の厚みで形成され、背後層の材料の熱浸透率が表面層のそれよりも大きくかつ3以上の任意の材料で任意の厚みで形成される。このような背後層を設けて背後層から温調することにより迅速に、効果的に、かつ均一に表面層の温調できるので最も好ましい構成となる。なお、熱浸透率と具体的な材料については後述する。<付加デバイス、材料等の補足詳細説明>1本発明の規定値として用いた熱浸透率b値は接触する物体と界面を通過して移動する熱量にかかわる物体の特性値であり、次の式で求められる。b=λρC1/21λ;熱伝導率Js-1m-1K-1ρ;密度kgm-3C;比熱Jkg-1K-1このb値が小さい物体は界面に少ない熱量しか流さず相手物体に大きな温度変化を与えず、また界面間近では相手物体から大きな温度影響をうける。従って、このb値が小さい材料を成形型表面材料として用いた場合は賦形体からの熱を拡散させないので、高温気体と冷却用気体により賦形体を容易に加熱冷却することができる。しかし背後層の熱を容易に表面層表面賦形体体との界面に伝えないので、表面温度の均一性が高く、高速で安定な条件設定のためには、表面層の厚みを小さくするか、あるいはこのb値をある程度大きくすることにより、成形材料に合わせて最適にすることができる。なお、b値の参考例を示すと例えば、アルミニウム材は17~23程度、鉄材は13~16程度、銅34程度、不錆鋼SUS306は8.0で、多くの合成樹脂は0.2~0.8程度、多くのセラミックスは1~20の間に入る。2本発明に用いられる高温高圧気体は、空気、窒素、二酸化炭素などが利用でき、特にコストが小さい圧縮空気を用いて加熱したものが好適である。また、これに水分含んだもの即ち乾燥過熱蒸気も比熱が大きく効果的に対象物を加熱でき好適に利用することができる。3本発明に用いられる冷却用気体は、空気、窒素、二酸化炭素などが利用でき、特にコストが小さい圧縮空気を用いて加熱したものが好適である。また、これに水分含んだもの即ち高湿度のものも好適に利用できる。更にまた、冷却用気体にその噴霧直前あるいは噴霧中に水等の揮発性液体の微滴を添加するようにすれば気体温も下がり効果的である。<その他変形の実施態様>1本発明の装置の特別な態様として、本発明の装置の操作に特別工夫をすることにより、オーブン等のシート予熱機構を省いて目的の成形品を製造することができる。具体的な一つの方法として、圧空ボックスと成形型収納ボックスとの間に予熱されていない成形材料シートを挟んで閉じ以下ボックス閉鎖と称する、圧空ボックスの奥からの赤外線放射により予熱される時間をおいて圧空賦形を開始するように制御設定して成形することができる。また、別の方法として、ボックス閉鎖の少し前に、若しくは閉鎖後に最初は低い圧力で高温気体を序々に送出するように装備し、挟んだシートが予熱されながら、あるいは適温に予熱されてから圧空賦形がなされるように設定して行う方法がある。通常の圧空成形のようにボックス閉鎖と殆ど同時に圧空賦形を行った場合は材料は破損されてしまい成形品は得られない。2本発明の装置の別の特別な態様として、常温気体による圧空賦形後に該高温高圧気体により熱処理工程に移行する方法も可能である。具体的には圧空ボックス内に通常温度の空気を送り込む開口を設けてこれを行ってもよく、また本発明の必要要素として付設されている冷却気体様ノズルから一時的に圧空用気体も放出できるように装備してこれを行うこともできる。3本発明の装置の別の特別な態様として、高温高圧気体として乾燥過熱蒸気を用いるように装備するようにしてもよい。具体的には、本発明の高温気体発生装置に高圧空気などとともに少量の水あるいは水蒸気を圧入するようにすればよい。<本発明の装置の用途分野とこれを用いた成形方法の詳細>本発明の装置は、樹脂シートを予熱賦形し離型するまでの過程において樹脂シートの予熱温度を大幅に上回る高温で熱処理し、次いで冷却して離型するプロセスを効率的に行うことができる。このような熱処理を必要とする具体的な用途を挙げると、1延伸ポリエステルの熱固定成形に特に好適に利用でき、その他にも、熱可塑性ポリエステル樹脂、PLA樹脂、ポリプロピレン、ポリアミド、PEEK等の結晶性樹脂の延伸シートの熱固定成形り利用できる。またその中でも延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂シートの熱固定を伴う熱成形に特に好適に利用することができ、予熱の適温の80~100°Cに加熱し、熱固定に適する160~190°Cに迅速に加熱しそして迅速冷却離型するというプロセスを担うことができる。また特に延伸処理を行っていない材料、例えば1通常の結晶性PETCPETの成形、あるいはまた3ポリプロピレンのSPPF成形固相高圧成形に応用し、この成形方法の欠点を解決残留応力歪みを緩和して耐熱寸法安定性を向上する新規の方法等を提案することができる。本発明の装置を用いて行う熱成形は汎用性が広く、成形材料シート予熱温度以上の熱処理を伴う様々な成形パターンを採用することができる。その代表的なパターンの一つとして、連続成形に伴う成形型の表面温度軌跡を模式的表したものパターンAを図9に示す。ここでは、成形型の背後層あるいは、背後層に極近い表面層深部で示される、一定の定常温度S線を表面温度の最高点と最下点との間となるように任意に設定制御し、加熱気体又は加熱気体ブロウ、および冷却ブローを行う方法である。この図の太線部分は賦形体が成形型表面と接触した状態を、細線部分は賦形体が除去されている状態を示す。ここでは、シートの予熱温度は示されていないが、当然上記最高点より下回り、延伸PET材料の例を挙げるなら、予熱適温は80~100°C程度であり、熱処理適温は上記表面温度賦形体との界面温度で160-190°C程度であり大きな差がある。図に示すaゾーンで賦形及び高温気体による加熱が行われ、bゾーンでは冷却ブロウがおこなわれ、cゾーンでは賦形体の離型排出と新成形材料の配置が同時に行われる。なお、aゾーンの賦形と高温気体接触は、高温気体による圧空賦形を行うかあるいは真空賦形を行いながら高温気体ブロウを行えばよい。図では、aからcまでの1サイクルの更なる詳細を1~5のように区分して示しているが、1では、背後層の高温により表面温度の自然回復がなされ、2では背後層温度と高温気体の両者により、3では高温気体のみにより表面温度の上昇がなされる、4背後層温度と冷却ブロウの両者により、5では冷却ブロウによってのみ表面温度が冷却されて離型可能な状態になる。上記の方法の変形したパターンB図示省略は背後層の定常化温度S線を表面温度の最下点ないしはそれ以下になるように設定し、加熱気体圧空又は加熱気体ブロウを行う方法である。この場合、冷却ブローは行わなくてもかなりの冷却が進むがやはり冷却ブロウを行って短時間に冷却離型を行うことができる。この場合は、熱処理温度への昇温は加熱気体に専ら異存することになるので、熱処理温度が比較的に低くてよく、冷却を強くしなければならないような成形に向く。具体的には、例えば成形品の耐熱性向上をそれほど必要としない場合などである。成形型としては表面層材料のb値が比較的に小さいもので製作したものが適する。上記の方法の変形したパターンC図示省略は、背後層の定常化温度S線を表面温度の最高点ないしはそれ以上になるように設定し、圧空賦形、熱処理に次いで冷却ブロウを行う方法である。熱処理温度への昇温は成形型表面下からの伝熱に委ねることも可能であるが、加熱気体を賦形体に接触させ昇温を短時間におこなうことができる。一方、冷却は冷却ブロウに専ら異存することになるので、熱処理温度を高くして、冷却はそれほど強くしなくてもよいような成形に向く。具体的には、例えば成形品の耐熱性向上を大きくし、また成形品厚みがおおきく、離型のため冷却をそれほど必要としない場合などである。成形型としては表面層材料のb値は比較的に大きくてもよいが、比較的に小さいものとする場合は層厚みを小さくしたものしたものが適する。上記の方法とは別の代表的なパターンDを図10に示す。本パターンの方法は、加熱気体をこの型の成形用表面およびまたは賦形体裏面成形型に非接触の面に接触させることにより、そしてまたは赤外線を該表面およびまたは賦形体裏面に照射することにより、該表面の温度を成形サイクルの頂点Tに到達せしめ、次いで冷却用気体流を賦形体裏面及びまたは該表面に接触させることにより同サイクルの底点B点に到達せしめることとし、このサイクルの中で任意の適宜な時点で材料の供給、賦形、熱処理、冷却、そして離型除去を連続的に繰り返す成形方法である。この方法の上記各方法とは異なる特徴は、成形型内部の定常温度の測定管理は必ずしも必要ではなく、上記T点、B点を一定になるように制御管理するところにあり、具体的には上記表面温度あるいは界面温度、若しくはこれに変わる賦形体裏面温度等を測定し、上記加熱手段そしてまたは冷却手段の加減をして行う方法である。図7について詳述すると、aゾーンで賦形及び高温気体との接触が行われ、bゾーンでは冷却ブロウが行われ、cゾーンでは賦形体の離型排出と新材料の配置が連続して行われる。なお、aゾーンの賦形と高温気体接触は、高温気体により圧空成形を行うかあるいは真空賦形を行いながら高温気体を送り込めばよい。なお、賦形は常温の気体圧空で行い次いで、高温気体接触を行ってもよい。その他の変形としては、例えば該裏面裸面に直接該加熱手段を施してかなり高温にしてから、材料を運び込み賦形し更に加熱手段を施すなどしてもよい。また該裏面の冷却を途中で止めて離型し、更に該表面裸面に冷却手段を施すようなことをしてもよい。なお、これらのパターンは代表例として区分したもので、方法を限定するものでなく種々の変形が可能であり、例えば1賦形あるいは離型を温度軌跡の最高点や最底点に限るものではなく、最低点より高いところで賦形を始めてもよく、また最高点到達以前に離型を行ってもよく、また最高点点を過ぎてから賦形を始めてもよく、又最低点以前に離型してもよい、また2加熱気体や冷却気体を賦形体の不在時に直接型表面にブロウして温度回帰を促進することもできる。あるいはまた、3賦形後に加熱手段適用または冷却ブロウ適用を任意の時点で一時的に停止し、成形型からの伝熱を利用してもよく、これらの変形どのようなものであれ、上記T点、B点の一定定常化が可能であればよい。<温度測定等ついての補足>上記のS線の温度はパターンA~Cでは、成形型自体を積極的に温度調節制御を行うが、それでも成形表面からの距離、あるいは熱源からの距離によっては温度傾斜をもって、成形サイクルを繰り返す中で定常化する値でもある。またパターンDも、成形型の温度は直接的な加熱冷却を行わなくても、成形サイクルを繰り返す中で定常化し、その値は成形表面からの距離により温度傾斜をもつ場合が一般的である。なお、賦形材料の熱処理温度あるいは離型可能温度を厳密に考えるとき、これらの温度はここで示される表面温度とはかなり乖離があることは留意する必要がある。秒単位あるいはそれ以下単位で成形サイクルの短縮をはかるときは、接触気体の流速を大きくして熱伝達率をできうる限り大きくする必要があり、賦形体の厚み方向で大きな温度傾斜が発生するからである。また、赤外線等で賦形体裏面から温度測定を行い上記のプロセスを制御することは可能であるが、材料の絶対的に温度ではなない。また本発明では表面温度界面温度で表現しているがこの温度とも乖離があり、相対的な値として考慮する必要がある。<実施例1><本発明成形装置部分>図7に示すように装備した圧空ボックス加熱部は分散送出部を密接させて圧空ボックスに一体に装着したもの使用し、図1に示すような成形型収納ボックスと組み合わせ、それぞれプレス機の上下板に装着した。1気体加熱装置SUS製ボックス有効投影寸法330×550mmを製作し、底部にアルミニウム多孔板を貼って分散送出部とし、ボックス内部にはアルミニウム粒子を充填させた。なおアルミニウム多孔板は厚み8mmで、直径1.0mmの貫通孔を均等配列で約1100個穿ったものにした。なお、下面には赤外線放射塗料株式会社オキツモ製を塗布した。アルミニウム粒子は、略円筒形で、長さ3mm、径3mmのものを充満した。ボックス内部での圧空気体との接触の総面積は58800cm2で圧空ボックス投影面積の30倍となっている。2圧空ボックス上記の気体加熱装置と同内寸の圧空ボックスを炭素鋼で製作し、図のように断熱材を介して高温気体発生装置と固定一体化した。内部には、配置した成形型の中心真上になるように12個の冷却気体噴射ノズルを配置して外部から気体を導入できるようにした。また、排気スリット管を成形型に近づいた位置で、成形型配列の境界列に沿って配置し、制御により外部へ気体を排出できるようにした。又、幾つかの空間位置に温度センサーを置き、空気温度の測定ができるようにした。3成形型収納ボックス及び成形型成型型収納ボックスは炭素鋼製で、有効収納寸法330×550mm面積1815cm2の内部に、固定板を設け成形型を固定し、固定板の下部には電熱ヒーターを付帯させた。成形型はアルミニウムベースに0.3mmエポキシ樹脂コーティングb値は0.7により表面層を形成したもので、成形物は深さ直径90mm、深さ30mmの丸皿形状物とし、成形型外寸を110mm角としたものを12個収納した。成形型の成形面には細線の熱電対を露出させて這わせ、成形型表面温度賦形体の成形表面温度でもあるを測定するようにした。<成形装置全体構成>シート予熱オーブンを有する枚葉の真空圧空成形機圧空能力10トンのプレス機の天板、底板間に上記装置を配置固定し、外部から加熱気体用と冷却ブロウ用圧縮空気を制御して導入するようにした。<成形テスト及びその結果>成形材料ホモポリエチレンテレフタレートIV値の押出一軸延伸シート延伸倍率2.3倍、非熱固定品、厚み2.3mm成形方法及び成形条件気体送出多孔板425°C高温気体生成装置内部温度390°C成形型ベース温度170°C成形型表面温度155°C材料シート予熱温度85°C2秒圧空賦形、2秒昇温熱処理到達表面温度は183°C4秒冷却ブロウ離型時の表面温度145°C圧空ボックス内の到達空気温度280°C圧空賦形圧力静圧0.35MPaゲージ圧昇温時圧力動圧0.15MPaゲージ圧成形品性能少なくとも150°Cの耐熱を有し、剛性の高い、透明度の高い成形品を得た。なお、耐熱性試験は、成形品を150°Cの菜種油に2分間浸漬して行い、目立った変形はなかった。連続成形模擬テスト連続成形を想定し、耐熱化された成形品を成形型に固定したまま、2秒間加熱圧空、2秒間昇温ブロウ、4秒間冷却ブロウ、2秒間休止を1サイクルとする繰り返しを約1時間継続させたが、安定した一定のT値到達表面最高温度、B値到達表面最低温度が得られた。なお、T値、B値は成形型ベース温度、及び高温気体生成装置の各温度を変えることにより任意に設定できることを確認した。また、サイクル内の各工程時間や各ブロウ強度を変更することによっても任意に設定できる事を確認した。<実施例2><本発明成形装置部分>図6に示す構造の気体加熱部を製作し、ここで生成した高温圧縮気体を図4示す構造の反射方式の分散送出部を収納した圧空ボックスに送るようにした。圧空ボックス、成形型収納ボックス及び加熱部等は図1と同様に配置した。1気体加熱装置内径300mm、長さ500mmの炭素鋼製円筒型容器内にステンレス被覆の電熱ヒーターを収納し、外部にもステンレスでカバーしたバンドヒータを被せ、内部空間には実施例と同じアルミニウム粒を充満したもの製作し、外部から圧縮空気を成形サイクルに合わせ間欠的に導入し排出するようにした。装置内部での空気との総接触面積は203000cm2でなり、圧空ボックス投影面積の110倍となっている。2反射板方式の気体分散送出部反射板は、SUS製で、内部にカートリッジヒーターを配して255°C以上の任意の高温に制御できるようにした。また下面には実施例1と同様に赤外線放射効率の良い耐熱黒体塗料を塗布した。外部から圧空ボックス内部に高温高圧気体を導入し、300mm長さ、幅1mmの4本の開口スリットから天井反射板に向けて噴射するようにした。なお、反射板の寸法は、圧空ボックス内寸と同じ330×550mmとした。3圧空ボックス外部側面に高温気体導入路を設けた他は、前実施例と同じ構造で同じ内寸法のものとし、上記反射板と連結固定した。4成形型収納ボックスと成形型前実施例と同じもので構成した。<成形装置全体構成>前実施例と同じ成形機を使用し、気体加熱装置をプレス機外に置いた他は、各装置を前実施例に準じて配置した。<成形テスト及びその結果>気体加熱装置の温度設定440°C反射板温度設定440°Cその他の設定は前実施例と同じとし、ほぼ同じ結果が得られた。連続模擬テストも同様の結果が得られた。"