"2列のシールリップを面内平行に連続して設けられ、前記2列のシールリップのうち一方のシールリップは山形状をなし、他方のシールリップは、少なくとも一つの山形状を有する多段の山形状にて構成され、かつ、前記一方のシールリップのシール底辺から山形状部の頂点までの高さは、前記他方のシールリップのシール底辺から山形状部の頂点の高さよりも小さいこと、を特徴とする高分子電解質型燃料電池用ガスケット。膜電極接合体と、前記膜電極接合体の少なくとも片面の外周に配置されたシール部材と、前記膜電極接合体と前記シール部材とを挟む一対のセパレータと、を有する単電池モジュールが複数積層されて積層体を構成し、前記積層体の両端に配置された一対の端板を介して締結部材により挟みつけて組み立てられた燃料電池スタックを備える高分子電解質型燃料電池において、前記シール部材は、前記膜電極接合体の少なくとも片面の外周部に一体成形して構成され、かつ、シール性をそれぞれ備える2列のシールリップを面内平行に連続して設けられ、前記2列のシールリップのうち一つの可燃ガス側シールリップは山形状をなし、外気側シールリップは、少なくとも一つの山形状を有する多段の山形状にて構成され、前記可燃ガス側シールリップのシール底辺から山形状部の頂点までの高さは、前記外気側シールリップのシール底辺から山形状部の頂点の高さよりも小さいこと、を特徴とする高分子電解質型燃料。前記シール部材は、シール性をそれぞれ備える3列のシールリップを面内平行に連続して設け、流体側シールリップの枠体から山形状部の頂点までの高さをH1とし、前記流体側シールリップの次に配置されているシールリップの枠体から山形状部の頂点の高さH2とし、前記シールリップの次に配置されている流体側シールリップの枠体から山形状部の頂点までの高さをH3とするとき、前記高さH1,H2及びH3の相関関係は、H1<H2、かつ、H3<H2を満足するよう形成されており、前記3列のシールリップ間の部分の高さは、前記膜電極接合体の表裏各面の前記セパレータで前記2列のシールリップを締め付ける高さより低く形成されている、請求項2記載の高分子電解質型燃料電池用ガスケット。しかしながら、上記従来の構成では、安全性保証のために可燃ガスと外気との2重シールが要求される場合には、前記した燃料電池用ガスケットはいずれも、スタックの小型化及び省スペース化と低締結圧化と、密閉すべき流体の圧力に耐えうる強度すなわちシール性の保持、シールの耐食性維持などの複数の課題解決を図ったものではない。具体的には、特許文献1は、2重に確実なシール性を保持するには、リップが小さすぎるためにシール性が低くなり、特許文献2では、単純に2重シールにした場合はシールに必要な面積が大きくなるため、スタック体積及び締結圧が増大してしまう。また、可燃ガスと接触するシールに発生する応力が大きいと耐食性が低下してしまう。従って、本発明の目的は、上記従来の課題を解決するものであり、高分子電解質型燃料電池において、確実にシール性を保証可能な多重シール構造を提供し、同時に相反する要求であるスタックの小型化及び低締結力化、可燃ガスに対する耐食性の向上を実現することができる高分子電解質型燃料電池用ガスケットおよび高分子電解質型燃料電池を提供することにある。上述の目的を達成するために、本発明は、以下のように構成する。本発明の第1態様にかかる高分子電解質型燃料電池用ガスケットは、膜電極接合体と、前記膜電極接合体の表裏両面の外周に配置されたシール部材と、前記膜電極接合体と前記シール部材を挟む一対のセパレータとを有する単電池モジュールが複数層積層されて積層体を構成し、前記積層体の両端に配置された一対の端板を介して締結部材により挟みつけて組み立てられた燃料電池スタックを備える高分子電解質型燃料電池において、前記シール部材は、前記膜電極接合体の前記表裏両面の外周部に一体成形して構成され、前記シール部材としては、シール性をそれぞれ備える2列のシールリップを面内平行に連続して設け、前記2列のシールリップのうち一つの可燃ガス側のシールリップが山形状を形成し、前記ガス側のシールリップと連続的に構成された前記可燃ガス側のシールリップの外側に位置した外気側シールリップが、少なくとも一つの山形状を有する多段の山形状を形成し、かつ、前記可燃ガス側シールリップのシール底辺から山形状部の頂点までの高さは、前記外気側シールリップのシール底辺から山形状部の頂点の高さよりも小さいことを特徴とする高分子電解質型燃料電池用ガスケットを提供する。以上のように、本発明の高分子電解質型燃料電池ガスケットおよび高分子電解質型燃料電池によれば、確実にシール性を保証可能な多重シール構造を提供し、同時に相反する要求であるスタックの小型化及び低締結力化、可燃ガスに対する耐食性の向上を実現するシール構造を提供することができる。さらに、外気側シールリップが直接可燃ガスや水といった流体に接しないためにメインリップの耐久性向上を実現するシール構造を提供することができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。実施の形態1図1は、本発明の第1実施形態にかかる高分子電解質形燃料電池PEFCの一例である燃料電池スタック30の構造を、一部を分解して模式的に示す斜視図である。図1に示すように、燃料電池スタック30は、その中心部に、単電池モジュールセル1を複数層積層させてセル積層体20が構成されている。なお、セル積層体20の両端部の最外層には、集電板2と、内面に弾性体の一例としての多数の内側バネ4を有する端板3とが配置されている。頭部7aに外側バネ5が嵌め込まれた4本の締結ボルト7が、セル積層体20の一方の端部から、端板3と集電板2とセル積層体20と集電板2と端板3とのそれぞれの角部のボルト孔6を貫通し、ナット8がねじ込まれて締結されるように構成されている。第1実施形態では、一例として、セル1は60個積層されてセル積層体20を構成し、締結部材の一例として、ボルト孔6に挿通される締結ボルト7とナット8とで締結されている。なお、締結部材は、締結ボルト7とナット8とで構成するものに限らず、締結バンドなど他の構成でも良い。各集電板2は、セル積層体20の両外側にそれぞれ配置し、発電された電気を効率良く集電できるように、一例として、銅板に金メッキが施したものを使用している。なお、集電板2には、電気伝導性の良好な金属材料、例えば、鉄、ステンレス鋼、又は、アルミニウム等を使用しても良い。また、各集電板2の表面処理には、スズメッキ、又は、ニッケルメッキ等を施してもよい。各集電板2の外側には、電気を絶縁するために電気絶縁性のある材料を用いた端板3を配置し、絶縁の役割も兼用させている。ここで、端板3には、一例として、ポリフェニレンサルファイド樹脂を用いて射出成形で製作したものを使用している。端板3と一体となっている各配管3aは、セル積層体20の各マニホールドに、マニホールド用シール部材の一例として機能しかつマニホールド用貫通穴を有するガスケット図示せずを介して押し当てられて連通させて構成している。各端板3の内側には、セル1に荷重を加える前記多数の内側バネ4が、電解質膜電極接合体以降、MEAとする。9の投影部分、つまり、セル1の内側に、集中的に均等に配置され、締め付けた状態で例えば8.4kNの荷重がセル積層体20に加えられるように締め付け寸法が管理されている。外側バネ5は、各締結ボルト7の頭部7aと端板3の外面との間に配置されて、複数本の締結ボルト7と複数個のナット8で組立時に調整されて、例えば10kNで締結されている。セル1は、表裏両面の周縁部にシール部材の一例としてのガスケット14をそれぞれ有するMEA9を一対の導電性のセパレータ10、具体的にはアノード側セパレータ10a及びカソード側セパレータ10cで挟み、さらに、一方のセパレータ例えばカソード側セパレータ10cの外側に冷却水セパレータ10wを配置して構成されている。各セパレータ10a,10c及びMEA9の周縁部には、燃料ガス、酸化剤ガス、及び、冷却水が流通するそれぞれ一対の貫通孔、すなわち、マニホールド孔11が穿たれている。また、冷却水セパレータ10wには、燃料ガス、酸化剤ガス、及び、冷却水が流通する一対の貫通孔、すなわち、マニホールド孔11が穿たれている。複数個のセル1が積層されたセル積層体20の状態では、これらマニホールド孔11が積層されて互いに連通し、燃料ガス間にホールド、酸化剤ガスマニホールド、冷却水マニホールドをそれぞれ独立して形成している。MEAの本体部9aは、水素イオンを選択的に輸送する高分子電解質膜と、及び高分子電解質膜の周縁部より内側の部分の内外両面に形成された一対の電極層、すなわちアノードとカソードの電極層とより構成されている。電極層は、ガス拡散層と、ガス拡散層と高分子電解質膜との間に配置される触媒層とを有する積層構造を有している。アノード側セパレータ10a及びカソード側セパレータ10cは、平板状であって、MEA9と接触する側の面、すなわち内面は、MEAの本体部9aとガスケット14との形状にそれぞれ対応した形状を有するように構成している。アノード側セパレータ10a及びカソード側セパレータ10cのそれぞれには、一例として、東海カーボン株式会社製グラッシーカーボン厚さ3mmを用いることができる。各セパレータ10a,10c,10Wでは、各種マニホールド孔及びボルト孔6が該各セパレータ10a,10c,10wを厚み方向に貫通している。また、各セパレータ10a,10c,10wの内面には、燃料ガス流路溝12aと酸化剤ガス流路溝116cとがそれぞれ形成され、セパレータ10wの内面カソード側セパレータ10c側の面には冷却水流路溝12wが形成されている。各種マニホールド孔と、ボルト孔6と、燃料ガス流路溝12aと、酸化剤ガス流路溝116cと、冷却水流路溝等12wとは、切削加工あるいは成形加工によりそれぞれ形成されている。MEA9の表面と裏面とにそれぞれ配置されたガスケット14は、弾性体で構成されたシール部材であり、MEA9と一体形成され、MEA9とセパレータ10a,10cとの押圧によって、セパレータ10a,10cの内面の形状に応じてガスケット14は変形し、MEAの本体部9aの外周及びマニホールド孔11の外周がガスケット14でシールされている。アノード側セパレータ10a及びカソード側セパレータ10cのMEA9と反対側の背面外面には、各種マニホールド孔11の周囲に、耐熱性の材質からなるスクイーズパッキン等の一般的なシール部材図示せずが配設されている。このパッキンなどのシール部材によって、隣接するセル1間において、各種マニホールド孔11のセル1間の連接部からの燃料ガス、酸化剤ガス、及び冷却水のそれぞれの漏出が防止される。ここで、図2に、前記第1実施形態における燃料電池スタック30のMEA9のより具体的な構造の平面図を示す。同図において、MEA9の外周部に枠体13が成形され、MEAの本体部9a及びマニホールド孔11の外周にガスケット14を成形して配置している。MEAの本体部9aと枠体13と、ガスケット14との部分断面A-Aを図3bに示す。図3aには、従来例のMEA109において同様な部分で切断したときのガスケット構造の部分断面図、図3bに前記第1実施形態のガスケット14の構造の部分断面図を示す。図3a及び図3bにおいて、MEA109及びMEA9の外周に、樹脂から成る枠体113及び枠体13を成形により設け、枠体113および枠体13上の上下面にガスケット114およびガスケット14を一体成形している。ここで、従来例と上述の第1の実施形態とでは、枠体113および枠体13の上下面に成形されたガスケット114-1およびガスケット14-1とガスケット114-2,および、ガスケット14-2はそれぞれ上下で同じ断面形状を持っている。上述の第1実施形態では、枠体13の上下面に成形されたガスケット14-1とガスケット14-2はそれぞれ上下で同じ断面形状を持つものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図3bのMEA9の上下内部に流れる流体の種類、温度、又は、圧力条件などによっては、上面を従来例のガスケット形状とする一方、下面のみを前記第1実施形態のガスケット14の形状としてもよい。より具体的には、例えば、上面を冷却水のみが流れる場合には、上面を従来のガスケット114によるシールとすることが好ましく、下面を可燃ガス又は酸化剤ガスが流れる場合には、前記第1実施形態の多重シールのガスケット14を採用すると、上面よりも厳格なシール性が要求される下面において、前記第1実施形態にかかる顕著な効果を発揮することができる。一例として、枠体13としてはグラスファイバー添加ポリプロピレン、ガスケット14としてはオレフィン系熱可塑性エラストマの一種を使用することができる。ガスケット材料として、熱硬化樹脂は成形時の流動性が非常に高く、MEA9の電極にまで含浸してしまうため、熱可塑性樹脂の方が好ましい。また、枠体13とガスケット14のそれぞれは、接着性を材料自体が有するものを使用すると、更にシール性は向上する。図3aは、従来のガスケット114の構造を示した部分断面図であり、シールリップ114aは1段の山形状の構造となっている。また、図3bは、上述の第1実施形態のシール構造を示した部分断面図である。上下のガスケット14-1と14-2は同じ形状をしているため、上側のガスケット14-1を代表例として、以下、説明する。枠体13に一体成形されたガスケット14-1は、MEAの本体部9aの外形である四角形の各辺と並列にMEA9の面内で平行して2列連続した、四角形枠形状の可燃ガス側の第1シールリップ15と四角形枠形状の第2シールリップ16とで構成し、第1シールリップ15は図3bの上下方向厚み方向に1段の山形状で構成し、第2シールリップ16は図3bの上下方向厚み方向に少なくとも2段の山形状で構成している。より詳細には、ガスケット14-1は、図3bの断面図において、可燃ガス側図3bの左側に配置された第1シールリップ15が、枠体13の表面から隆起した第1段目の第1上側山形状部15aから構成されている。また、MEAの本体部9a側図3bの右側に配置された第2シールリップ16は、枠体13の表面から隆起した第1段目の第2下側山形状部16aと、第2下側山形状部16aの頂点としての第2下側頂点16bと、第2下側山形状部16aの第2下側頂点16bの付近からさらに隆起した第2段目の第2上側山形状部16cと、第2上側山形状部16cの頂点としての第2リップシール頂点16dとで形成されている。平面的に見ても、第2上側山形状部16cの底面部分の曲率半径は、第2下側山形状部16aの第2下側頂点16bの付近の曲率半径よりも小さくして、第2上側山形状部16cと第2下側山形状部16aとのつなぎ目で段部が形成されるようにしている。第1シールリップ15の高さH1は、第2シールリップ16の高さH2より低くなるように設定する。そして、さらに、第1上側山形状部15aの底部と第2下側山形状部16aの底部とが一体となって連続部14pを形成して、第1シールリップ15及び第2シールリップ16間が連続した形状となるようにしている。第1シールリップ15及び第2シールリップ16間の連続部14pの高さH3は、枠体13からスタック組立後のセパレータ保持位置までの高さH4よりも低く設定している。図4a~dは、本発明の上述の第1実施形態のように構成したガスケット14-1、14-2がセパレータ10cとの押圧によって、セパレータ10a,10cの内面の形状に応じてガスケット14―1が変形して行く様子を示す図である。スタック組立時にセパレータ10a,10cに、最初に、第2上側山形状部16cが接触して図4b、容易にかつ大きく弾性変形することができる変形容易部として第2上側山形状部16cが機能するようにしている。更にセパレータ10a,10cが押圧され第1上側山形状部15aが接触する図4c。第2上側山形状部16cが変形容易部として大きく弾性変形したのち、第2下側山形状部16aの頂点の部分が変形してセパレータ10a,10cとの間でのシール面積を拡大させるシール面積拡大部として第2下側山形状部16aが機能する図4c。この結果、スタック組立の際の締付荷重負荷時に、第1シールリップ15及び第2シールリップ16の頂点がセパレータ10a又は10cの対向面に対して安定して接触して弾性変形を開始することになり、スタック30の小型化及び単電池モジュール1の薄型化を確実に実現することができる図4d。加えて、ガスケット14-114-2に発生する応力分布については、第1シールリップ15の第1上側山形状部15aに発生する応力σ9は、通常ガス圧より高く、第2シールリップ16の第2上側山形状部16cに発生する応力σ1より小さくなる。更に、σ1はシール材料の許容応力より低くすると良い。第1シールリップ15及び第2シールリップ16が、それぞれセパレータ10a又は10cの対向面に接触してシール性を発揮することにより、第1シールリップ15は通常運転時の低負荷耐圧時にシール性を発揮し、第2シールリップ16は異常運転時の高負荷耐圧時にシール性を発揮するように、機能性をもたせることによってより効果的にシール性の保証可能な2重シール構造を提供することができる。よって、従来よりもシール性が向上するために、従来例よりもシール高さを低くすることができ、反力を小さくすることができるという効果も発揮される。また、枠体13とガスケット14の材料として互いに接着性の無いものをそれぞれ使用した場合には、枠体13のガスケット14を成形させる部分の表面の表面粗さを粗くしたりすると、シール性の向上に効果がある。ガスケット14は、合成ゴム、EPDM、又は、シリコーンなどの樹脂材料でも形成することができる。図3cは図3aの従来のガスケット形状で2重シールにした場合に発生するリップシール頂点114rの応力20と、図3bの本発明の上述の第1実施形態のガスケット形状の場合に発生する第1リップシール頂点15dの応力21、第2リップシール頂点16dに発生する応力22を比較したシミュレーション結果を示す図である。同図において、縦軸はシールリップ頂点に発生する応力を表し、横軸はガスケットが押圧されたときの圧縮率を表している。シミュレーションは、米国SIMULIA社の有限要素法を使った汎用構造解析ソフトABAQUSで実施した。本発明の上述の第1実施形態のガスケット14の形状では、第1リップシールと第2リップシールに機能性を持たせることにより、第1リップシールに発生する応力21を従来例より約64低減することができる。その結果、ガスケット114を2個並列させて構成された2重シール構造と比較して、単電池モジュール1においてガスケット14の占有面積が少なくて済むため、省スペースが可能となり、スタック30の小型化及び低締結力化、さらには第1リップシール反力の低応力化により、可燃ガスによるゴムの劣化が少なく耐久性の向上を実現することが可能である。なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、以下に例示するように、その他の態様で実施できる。実施の形態2図5は、本発明の第2実施形態のシール構造の部分断面図を示している。このガスケット14は、第2シールリップ16の両側に、それぞれ第1シールリップ15を構成し、第2シールリップ16の高さをH2、第1リップシールの高さをH1とし、その関係がH1<H2である。同じもしくは異なる流体がそれぞれ直接第1リップシールに接することがないため、可燃ガスなどの流体に対する耐久性の向上を実現することが可能である。なお、図5では、2つの第1リップシール高さを等しくしているが、これに限定することなく2つのリップシール高さを異なる高さとしてもよい。"