金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている被覆蛍光体。上記金属酸化物粉末が、酸化亜鉛粉末である請求項1記載の被覆蛍光体。上記硫化物蛍光体100質量部に対して、1質量部以上、20質量部未満以下の上記酸化亜鉛粉末が配合されている請求項2記載の被覆蛍光体。上記酸化亜鉛粉末の粒径が0.2μm以下である請求項3記載の被覆蛍光体。上記硫化物蛍光体が、二層以上の二酸化ケイ素膜によって被覆されており、少なくともいずれかの二酸化ケイ素膜中に上記金属酸化物粉末が含有されている請求項4記載の被覆蛍光体。最表面側の二酸化ケイ素膜中に上記金属酸化物粉末が含有されている請求項5記載の被覆蛍光体。上記硫化物蛍光体は、SrGa2S4:Euである請求項1乃至6のうちいずれか1項記載の被覆蛍光体。硫化物蛍光体とアルコキシシランと金属酸化物粉末と触媒とを溶媒中で混合し、上記金属酸化物粉末が含有され上記アルコキシシランから形成される二酸化ケイ素膜によって上記硫化物蛍光体を被覆させる混合工程を有する被覆蛍光体の製造方法。素子基板上に形成された青色発光素子と、上記青色発光素子上に配置され、赤色蛍光体と緑色蛍光体又は黄色蛍光体とを透明樹脂に混練した混練物とを有し、上記緑色蛍光体は、金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている白色光源。青色発光素子が透明樹脂で包含された発光構造体と、上記発光構造体が二次元配置された基板と、上記基板と離間して配置され、上記青色発光素子の青色光から白色光を得る粉末状の蛍光体を含有する蛍光体シートとを備え、上記蛍光体は、金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている照明装置。本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、高温高湿下において硫黄系ガスの放出を抑制することができる被覆蛍光体及び被覆蛍光体の製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る被覆蛍光体は、金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている。本発明に係る被覆蛍光体の製造方法は、硫化物蛍光体とアルコキシシランと金属酸化物粉末と触媒とを溶媒中で混合し、金属酸化物粉末が含有されアルコキシシランから形成される二酸化ケイ素膜によって硫化物蛍光体を被覆させる混合工程を有する。本発明に係る白色光源は、素子基板上に形成された青色発光素子と、青色発光素子上に配置され、赤色蛍光体と緑色蛍光体又は黄色蛍光体とを透明樹脂に混練した混練物とを有し、緑色蛍光体は、金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている。本発明に係る照明装置は、青色発光素子が透明樹脂で包含された発光構造体と、発光構造体が二次元配置された基板と、基板と離間して配置され、青色発光素子の青色光から白色光を得る粉末状の蛍光体を含有する蛍光体シートとを備え、蛍光体は、金属酸化物粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって、硫化物蛍光体が被覆されている。本発明によれば、硫化物蛍光体の加水分解によって硫化物蛍光体から放出される硫黄系ガスが金属酸化物粉末に吸着されるため、高温高湿下において硫黄系ガスの放出を抑制することができる。以下、本発明の実施の形態以下、本実施の形態という。について、図面を参照しながら下記順序にて詳細に説明する。1.被覆蛍光体図1~図52.被覆蛍光体の製造方法3.被覆蛍光体の適用例図6~図84.実施例図9、図10<1.被覆蛍光体>本実施の形態に係る被覆蛍光体1は、例えば図1に示すように、硫化物蛍光体2が、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4によって被覆されている。金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4によって硫化物蛍光体2が被覆されていることにより、硫化物蛍光体2の加水分解によって硫化物蛍光体2から放出される硫黄系ガスが、金属酸化物粉末3に吸着される。そのため、例えば高温高湿下において硫化物蛍光体2からの硫黄系ガスの放出を抑制することができる。したがって、例えば、電子材料系において電極等が腐食され、導電性の悪化等を招いてしまうことを防止することができる。なお、被覆蛍光体1は、図1に示すように、単位粒子と考えられるものを一次粒子としたときに、図2に示すように、一次粒子が2以上連結した二次粒子であってもよい。硫化物蛍光体2としては、特に限定されないが、例えば、SrGa2S4:EuやCaS:Euが用いられる。硫化物蛍光体2は、例えば、メジアン径d50が、5~15μm程度のものを用いることができる。金属酸化物粉末3としては、硫黄系ガス、例えば、硫化水素を吸着する能力に優れ、硫黄系ガスの抑制効果を奏することができるものが好ましい。このような金属酸化物粉末3としては、例えば、酸化亜鉛粉末や酸化アルミニウムAl2O3粉末が挙げられ、特に、硫黄系ガスの抑制効果をより効果的に奏することができる観点から、酸化亜鉛粉末を用いることが好ましい。また、金属酸化物粉末3としては、表面処理を施したものを用いてもよい。金属酸化物粉末3は、粒径が0.2μm以下であることが好ましい。金属酸化物粉末3の粒径を0.2μm以下とすることにより、硫化物蛍光体2の加水分解によって硫化物蛍光体2から放出される硫黄系ガスを、金属酸化物粉末3が吸着する能力が乏しくならないようにすることができる。これにより、硫化物蛍光体2からの硫黄系ガスの放出を効果的に抑制することができる。金属酸化物粉末3の量は、100質量部の硫化物蛍光体2に対して、1質量部以上、20質量部未満とすることが好ましく、5質量部以上、10質量部以下とすることがより好ましい。100質量部の硫化物蛍光体2に対して、金属酸化物粉末3の量を1質量部以上とすることにより、金属酸化物粉末3の有効な吸着作用を得ることができる、すなわち、金属酸化物粉末3が硫黄系ガスを吸着する能力が乏しくならないようにすることができる。また、100質量部の硫化物蛍光体2に対して、金属酸化物粉末3の量を20質量部未満とすることにより、硫化物蛍光体2の特性、例えばピーク強度や輝度が低下してしまうことを防止することができる。二酸化ケイ素膜4は、硫化物蛍光体2の表面に形成され、硫化物蛍光体2の表面を被覆する。硫化物蛍光体2を二酸化ケイ素膜4によって被覆させることにより、硫化物蛍光体2が水と触れないようにして、加水分解によって硫化物蛍光体2が劣化してしまうことを防止することができる。これにより、硫化物蛍光体2の特性、例えば、発光強度や輝度が低下してしまうことを防止することができ、硫化物蛍光体2の特性を維持することができる。二酸化ケイ素膜4は、例えば、アルコキシシランの加水分解ゾルゲル法によって生成されている。二酸化ケイ素膜4の厚さは、二酸化ケイ素膜4によって金属酸化物粉末3が覆われる程度とすることが好ましい。例えば、粒径が0.2μm以下の金属酸化物粉末3を用いた場合には、二酸化ケイ素膜4の厚さは、50~150nmとすることが好ましい。二酸化ケイ素膜4の厚さを50nm以上とすることにより、加水分解によって硫化物蛍光体2が劣化してしまうことをより効果的に防止することができる。また、二酸化ケイ素膜4の厚さを150nm以下とすることにより、硫化物蛍光体2の特性、例えばピーク強度や輝度が低下してしまうことを防止することができる。上述したように、被覆蛍光体1は、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4によって硫化物蛍光体2が被覆されていることにより、硫化物蛍光体2の加水分解によって硫化物蛍光体2から放出される硫黄系ガスが金属酸化物粉末3に吸着される。そのため、例えば高温高湿下において硫化物蛍光体2からの硫黄系ガスの放出を抑制することができる。また、被覆蛍光体1は、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4によって硫化物蛍光体2が被覆されていることにより、硫化物蛍光体2が水と触れないようにして、加水分解によって硫化物蛍光体2が劣化してしまうことを防止することができる。これにより、硫化物蛍光体2の特性が低下してしまうことを防止することができる。なお、被覆蛍光体1は、図3~図5に示すように、硫化物蛍光体2が、二層以上の二酸化ケイ素膜4によって被覆されており、少なくともいずれかの二酸化ケイ素膜4中に金属酸化物粉末3が含有されていてもよい。図3に示すように、被覆蛍光体1は、硫化物蛍光体2上に、二層の二酸化ケイ素膜4、すなわち、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4Aと、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4Bとがこの順番で被覆されていてもよい。また、図4に示すように、被覆蛍光体1は、硫化物蛍光体2上に、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4Aと、シリカ皮膜、すなわち、金属酸化物粉末3が含有されていない二酸化ケイ素膜4Bとがこの順番で被覆されていてもよい。さらに、図5に示すように、被覆蛍光体1は、硫化物蛍光体2上に、金属酸化物粉末3が含有されていない二酸化ケイ素膜4Aと、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4Bとがこの順番で被覆されていてもよい。これらの図3~図5に示す被覆蛍光体1の中では、例えば高温高湿下において硫化物蛍光体2からの硫黄系ガスの放出をより効果的に抑制する観点から、少なくとも二酸化ケイ素膜4Bに金属酸化物粉末3が含有されている図3及び図5に示すものが好ましい。すなわち、最表面側の二酸化ケイ素膜4Bに金属酸化物粉末3が含有されている被覆蛍光体1が好ましい。<2.被覆蛍光体の製造方法>本実施の形態に係る被覆蛍光体の製造方法は、硫化物蛍光体2と、アルコキシシランと、金属酸化物粉末3と、触媒とを溶媒中で混合し、金属酸化物粉末3が含有されアルコキシシランから形成される二酸化ケイ素膜4によって硫化物蛍光体2を被覆させる混合工程を有する。次いで、本実施の形態に係る被覆蛍光体の製造方法は、混合液を固相と液相とに分離する分離工程を有する。混合工程アルコキシシランは、エトキシド、メトキシド、イソプロポキシド等から選択することができ、例えば、テトラエトキシシランやテトラメトキシシランが挙げられる。また、アルコキシシランは、ポリエチルシリケート等のアルコキシシランオリゴマーや加水分解縮合物であってもよい。さらに、アルコキシシランは、アルキルアルコキシシラン等のように、ゾルゲル反応に寄与しないアルキル基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤を用いてもよい。溶媒は、特に限定されず、例えば、水、有機溶媒等を用いることができる。有機溶媒としては、アルコール、エーテル、ケトン、多価アルコール類等を用いることができる。アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、ペンタノール等を用いることができる。多価アルコール類としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール等を用いることができる。また、溶媒は、二種以上を組み合わせたものを用いてもよい。触媒は、アルコキシシランの加水分解や重縮合反応を開始させるためのものであり、例えば、酸性触媒や塩基性触媒を用いることができる。酸性触媒しては、塩酸、硫酸、ホウ酸、硝酸、過塩素酸、テトラフルオロホウ酸、ヘキサフルオロ砒素酸、臭化水素酸、酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸等が挙げられる。塩基性触媒としては、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物、アンモニア等が挙げられる。これらの触媒の中では、硫化物蛍光体2の劣化を効果的に防止する観点から、塩基性触媒を用いることが好ましい。なお、触媒としては、これらの酸性触媒や塩基性触媒を二種以上併用してもよい。硫化物蛍光体2と、金属酸化物粉末3との配合量は、100質量部の硫化物蛍光体2に対して、1質量部以上、20質量部未満以下の金属酸化物粉末3を配合することが好ましい。上述したように、100質量部の硫化物蛍光体2に対して、1質量部以上の金属酸化物粉末3を配合することにより、金属酸化物粉末3の有効な吸着作用を得ることができる。また、100質量部の硫化物蛍光体2に対して、20質量部未満の金属酸化物粉末3を配合することにより、硫化物蛍光体2の特性、例えばピーク強度や輝度が低下してしまうことを防止することができる。分離工程分離工程では、上述した混合工程において、硫化物蛍光体2とアルコキシシランとを溶媒中で混合させた混合液を固相と液相とに分離することにより、固相である被覆蛍光体を混合液中から得る。例えば、分離工程においては、吸引濾過器を用いて、混合液を固相と液相とに分離し、分離した固相を乾燥し、乾燥して得られた試料を解砕し、焼成処理を行う。これにより、金属酸化物粉末3が含有された二酸化ケイ素膜4によって硫化物蛍光体2が被覆された被覆蛍光体1を得ることができる。分離した固相を乾燥させる温度は、使用する溶媒に応じて変更することが可能であるが、80~110°Cとすることが好ましい。また、分離した固相を乾燥させる時間は、2時間以上とすることが好ましい。試料を焼成する温度は、150~250°Cとすることが好ましい。また、粉砕した試料を焼成する時間は、8時間以上とすることが好ましい。なお、上述した説明では、被覆蛍光体1を製造する際に、硫化物蛍光体2に対する二酸化ケイ素膜4の被覆処理を1回だけ行う方法、すなわち、硫化物蛍光体2に二酸化ケイ素膜4を一層だけ被覆させる方法について説明したが、この例に限定されるものではない。例えば、二酸化ケイ素膜4の被覆処理を繰り返し行って、硫化物蛍光体2に二層以上の二酸化ケイ素膜4を被覆させるようにしてもよい。本実施の形態に係る被覆蛍光体の製造方法では、硫化物蛍光体2に多層の二酸化ケイ素膜4を被覆させると、硫化物蛍光体2のピーク強度が低下してしまうため、被覆処理の回数を2~3回とすることが好ましい。<3.被覆蛍光体の適用例>上述した被覆蛍光体の製造方法で得られる被覆蛍光体1は、例えば、白色光源や照明装置に適用することができる。<3-1.白色光源>まず、本実施の形態に係る白色光源を、図6に示す断面図を用いて説明する。図6に示すように、白色光源10は、素子基板11上に形成されたパッド部12上に青色発光素子13を有している。素子基板11には、青色発光素子13を駆動するための電力を供給する電極14、15が絶縁性を保って形成され、それぞれの電極14、15は、例えばリード線16、17によって青色発光素子13に接続されている。また、青色発光素子13の周囲には、例えば樹脂層18が設けられ、その樹脂層18には、青色発光素子13上を開口する開口部19が形成されている。この開口部19には、青色発光素子13の発光方向に開口面積が広くなる傾斜面に形成され、その傾斜面には反射膜20が形成されている。すなわち、すり鉢状の開口部19を有する樹脂層18において、開口部19の反射膜20で覆われ、開口部19の底面に青色発光素子13が配置された状態となっている。そして、開口部19内に、赤色蛍光体と緑色蛍光体とを透明樹脂に混線した混練物21が、青色発光素子13を覆う状態で埋め込まれて白色光源10が構成されている。緑色蛍光体としては、上述した被覆蛍光体1が用いられる。この緑色蛍光体は、緑色波長帯でピーク発光波長が得られ、発光強度が強く、輝度が高い。そのため、青色発光素子の青色光、赤色蛍光体による赤色光、および緑色蛍光体による緑色光からなる光の3原色による色域が広い明るい白色光を得ることができる。<3-2.照明装置>次に、本実施の形態に係る照明装置を、図7を用いて説明する。図7に示すように、照明装置22は、照明基板23上に図6を用いて説明した白色光源10が複数配置されている。その配置例は、例えば、図7Aに示すように、正方格子配列としてもよく、または図7Bに示すように、1行おきに例えば1/2ピッチずつずらした配列としてもよい。また、ずらすピッチは、1/2に限らず、1/3ピッチ、1/4ピッチであってもよい。さらには、1行ごとに、もしくは複数行例えば2行ごとにずらしてもよい。また、図示はしていないが、1列おきに例えば1/2ピッチずつずらした配列としてもよい。ずらすピッチは、1/2に限らず、1/3ピッチ、1/4ピッチであってもよい。さらに、1行ごとに、もしくは複数行例えば2行ごとにずらしてもよい。すなわち、白色光源10のずらし方は、限定されるものではない。白色光源10は、図6を参照して説明したものと同様な構成を有するものである。すなわち、白色光源10は、青色発光素子13上に、赤色蛍光体と緑色蛍光体を透明樹脂に混練した混練物21を有するものである。緑色蛍光体には、上述した緑色蛍光体が用いられる。また、照明装置22は、点発光とほぼ同等の白色光源10が照明基板23上に、縦横に複数配置されていることから、面発光と同等になるので、例えば液晶表示装置のバックライトとして用いることができる。また、照明装置22は、通常の照明装置、撮影用の照明装置、工事現場用の照明装置等、種々の用途の照明装置に用いることができる。照明装置22は、白色光源10を用いているため、色域が広い明るい、白色光を得ることができる。例えば、液晶表示装置のバックライトに用いた場合に、表示画面において輝度の高い純白色を得ることができ、表示画面の品質の向上を図ることができる。また、本実施の形態に係る被覆蛍光体1は、例えば、照明装置における蛍光体シートに適用することができる。例えば図8に示すように、照明装置24は、青色発光素子が凸型の表面形状の透明樹脂で包含された発光構造体25と、発光構造体25が二次元配置された基板26と、青色発光素子の青色光を拡散する拡散板27と、基板26と離間して配置され、青色発光素子の青色光から白色光を得る粉末状の蛍光体を含有する蛍光体シート28と、光学フィルム29とを備える。基板26と蛍光体シート28とは、約10~50mm程度離間して配置され、照明装置24は、いわゆるリモート蛍光体構造を構成する。基板26と蛍光体シート28との間隙は、複数の支持柱や反射板によって保持され、基板26と蛍光体シート28とがなす空間を支持柱や反射板が四方で囲むように設けられている。発光構造体25は、青色発光素子として例えばInGaN系の青色LEDLightEmittingDiodeチップを有する、いわゆるLEDパッケージを構成する。基板26は、フェノール、エポキシ、ポリイミド、ポリエステル、ビスマレイミドトリアジン、アリル化ポリフェニレンオキサイドなどの樹脂を利用したガラス布基材から構成される。基板26上には、所定ピッチで等間隔に発光構造体25が、蛍光体シート28の全面に対応して二次元に配置される。また、必要に応じて、基板26上の発光構造体25の搭載面に反射処理を施してもよい。拡散板27は、発光構造体25からの放射光を光源の形状が見えなくなる程度に広範囲に拡散するものである。拡散板27としては、全光線透過率が20以上80以下のものが用いられる。蛍光体シート28は、青色発光素子の青色光から白色光を得る粉末状の蛍光体を含有する。蛍光体の粉末は、平均粒径が数μm~数十μmのものを用いる。これにより蛍光体シート28の光散乱効果を向上させることができる。光学フィルム29は、例えば液晶表示装置の視認性を向上させるための反射型偏光フィルム、レンズフィルム、拡散フィルムなどで構成される。ここで、レンズフィルムは、一方の面に微小なレンズが配列形成された光学フィルムであり、拡散光の正面方向の指向性を高めて輝度を高めるためのものである。以上説明したように、被覆蛍光体1を白色光源10、照明装置22及び照明装置24に適用することにより、例えば高温高湿下において硫化物蛍光体2からの硫黄系ガスの放出を抑制することができる。これにより、白色光源10、照明装置22及び照明装置24において電極等が腐食され、導電性の悪化等を招いてしまうことを防止することができる。以下、本発明の実施例について説明する。本実施例では、実施例1~実施例9、比較例1、比較例2において得られた未被覆蛍光体又は被覆蛍光体について、発光特性評価、高温高湿環境試験及び銀片腐食試験を行った。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。実施例1樹脂容器PEに、第一配合物硫化物蛍光体SrGa2S4:Eu10g、エタノール80g、純水5g、28のアンモニア水6gと、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製0.1g硫化物蛍光体100質量部に対して1質量部を投入し、マグネチックスターラーを投入し、40°Cの恒温槽にて10分間攪拌後、第二配合物テトラエトキシシラン5g、エタノール35gを投入した。第二配合物の投入が完了した時点を0分として3時間攪拌を行った。攪拌終了後、真空ポンプを用いて吸引濾過を行い、回収したサンプルをビーカーに移し、水やエタノールで洗浄後、再度濾過を行い、サンプルを回収した。回収したサンプルを85°Cで2時間乾燥し、200°Cで8時間焼成を行い、被覆蛍光体を得た。実施例2実施例2では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を0.5g硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例3実施例3では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を1.0g硫化物蛍光体100質量部に対して10質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例4実施例4では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を2.0g硫化物蛍光体100質量部に対して20質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例5実施例5では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を5.0g硫化物蛍光体100質量部に対して50質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例6実施例6では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を10.0g硫化物蛍光体100質量部に対して100質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例7実施例7では、粒径が0.6~0.8μmの酸化亜鉛粉末堺化学製を0.5g硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例8実施例8では、粒径が0.02~0.03μmの酸化亜鉛粉末FINEX、堺化学製を0.5g硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部用いたこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例9実施例9では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を合計1.0g硫化物蛍光体100質量部に対して合計10質量部用いたこと、2回被覆処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例9で得られた被覆蛍光体1は、図3に示すように、硫化物蛍光体上に、二層の二酸化ケイ素膜、すなわち、酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜と、酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜とがこの順番で被覆されている。実施例10実施例10では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を0.5g硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部用いたこと、2回被覆処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例10で得られた被覆蛍光体1は、図4に示すように、硫化物蛍光体上に、二層の二酸化ケイ素膜、すなわち、酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜と、酸化亜鉛粉末が含有されていない二酸化ケイ素膜とがこの順番で被覆されている。実施例11実施例11では、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛粉末K-FRESHMZO、テイカ製を0.5g硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部用いたこと、2回被覆処理を行ったこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例11で得られた被覆蛍光体1は、図5に示すように、硫化物蛍光体上に、二層の二酸化ケイ素膜、すなわち、酸化亜鉛粉末が含有されていない二酸化ケイ素膜と、酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜とがこの順番で被覆されている。比較例1比較例1では、被覆処理を施していない蛍光体未被覆蛍光体SrGa2S4:Eu10gをそのまま用いた。比較例2比較例2では、酸化亜鉛粉末を用いなかったこと以外は、実施例1と同様にして被覆蛍光体を得た。実施例1~実施例11及び比較例1、比較例2についてまとめたものを表1に示す。表1において、被覆処理の欄の丸数字1、2は、それぞれ1回目の被覆処理又は2回目の被覆処理のことを示す。また、表1において、ZnO混合とは、酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜であり、シリカとは、酸化亜鉛粉末が含有されていない二酸化ケイ素膜である。<発光特性評価>FP6500日本分光株製を用いて、実施例1~実施例11及び比較例1、比較例2で得られた未被覆蛍光体又は被覆蛍光体の発光特性を評価した。発光特性評価の結果を表1に示す。発光特性としては、輝度、ピーク波長、ピーク強度、試料吸収率、内部量子効率及び外部量子効率を評価した。ピーク強度は、未被覆蛍光体比較例1のピーク強度を1としたときの各被覆蛍光体のピーク強度を表す。試料吸収率は、励起光の試料による減少分の入射光の比である。また、内部量子効率は、試料から放出される蛍光の光子数から、試料に吸収される励起光の光子数を割った値である。外部量子効率は、試料吸収率に内部量子効率を乗じた値試料吸収率×内部量子効率である。実施例2、実施例3、実施例11で得られた被覆蛍光体は、発光特性に関して、未被覆蛍光体比較例1と同等であることが分かった。また、実施例1、実施例7、実施例8、実施例10で得られた被覆蛍光体は、発光特性に関して、未被覆蛍光体比較例1よりも良好であることが分かった。これは、二酸化ケイ素膜によるレンズ効果により、被覆蛍光体の外部から内部に光が入射しやすくなり、また、被覆蛍光体の内部から外部に光が出射しやすくなったためと考えられる。さらに、実施例9で得られた被覆蛍光体、すなわち硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部の酸化亜鉛を用いて被覆処理を2回合計10質量部行った被覆蛍光体は、発光特性に関して、10質量部の酸化亜鉛を用いて被覆処理を1回行った被覆蛍光体実施例3と同等以上であることが分かった。一方、酸化亜鉛の配合量が20質量部以上である実施例4~実施例6で得られた被覆蛍光体は、発光特性に関して、未被覆の蛍光体比較例1よりも低下してしまうことが分かった。<高温高湿環境試験>高温高湿環境変化試験では、実施例1~実施例9、比較例1、比較例2で得られた評価サンプルについて、60°C、90RHの高温高湿試験により、初期発光強度等から試験終了後500時間後までの変化を確認した。発光強度測定には、分光光度計FP-6500日本分光株製を用いた。高温高湿環境変化試験の結果を表2及び図9に示す。未被覆蛍光体比較例1は、60°C、90RHの高温高湿試験の500時間後において発光強度が半減してしまうことが分かった。一方、二酸化ケイ素膜によって被覆された被覆蛍光体比較例2は、発光強度を略100維持することができることが分かった。酸化亜鉛粉末が含有された二酸化ケイ素膜によって被覆された被覆蛍光体実施例1~実施例9は、発光強度維持率を略100に維持することができ、また、比較例2で得られた被覆蛍光体よりも発光強度維持率が良好となるものがあることが分かった。これらの結果から、酸化亜鉛は、高温高湿環境下における発光強度維持率に関して、二酸化ケイ素膜に悪影響を及ぼさないことが分かった。<銀片腐食試験>硫化水素ガスの放出の指標として銀片試験を行った。直径15mm、厚さ2mmの銀片JISH2141銀地金に規定されている銀地金純度99.95以上を金属研磨剤ピカール、日本磨料工業社製で研磨し、アセトン中で超音波洗浄した。図10に示すように、超音波洗浄後の銀片30を密閉ビン31100mlのガラス製秤量ビンの蓋32の裏32Aに両面テープで張り付けた。湿度100RHとするために、ガラスセル33に水を加え、密閉ビン31に入れた。また、密閉ビン31内部の低面上に、実施例1~実施例11及び比較例1、比較例2で得られた被覆蛍光体未被覆蛍光体34を置いた。密閉ビン31の蓋32を閉め、パラフィルム、ポリイミドテープで止め、85°Cで6時間オーブンに入れた。銀片試験の評価は、FP6500にて380~780nmの波長での反射率を測定して平均化することで求めた平均反射率を評価した。平均反射率の結果を表3に示す。比較例1で得られた未被覆蛍光体を用いたときと、比較例2で得られた被覆蛍光体を用いたときを比較すると、比較例2で得られた被覆蛍光体を用いたときは、硫化物蛍光体が二酸化ケイ素膜で被覆されているため、銀の腐食が若干改善されていることが分かった。酸化亜鉛が含有された二酸化ケイ素膜によって被覆した実施例1~実施例11で得られた被覆蛍光体では、比較例1で得られた未被覆蛍光体と比較して、約2倍以上の平均反射率が得られ、腐食をより抑えることができることが分かった。これは、被覆蛍光体中の硫化物蛍光体の加水分解によって硫化物蛍光体から放出される硫黄系ガスが酸化亜鉛粉末に吸着され、硫黄系ガスの放出を抑制することができたためと考えられる。実施例7で得られた被覆蛍光体は、平均反射率の結果に関して、比較例2で得られた被覆蛍光体と同等の結果であるが、目視による外観評価については、比較例2で得られた被覆蛍光体よりも良好であった。粒径の小さい酸化亜鉛0.02~0.03μmを用いた実施例8で得られた被覆蛍光体は、粒径が0.1~0.2μmの酸化亜鉛を用いた実施例1~実施例6で得られた被覆蛍光体と同等の平均反射率が得られることが分かった。硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部の酸化亜鉛を用いて被覆処理を2回行った被覆蛍光体実施例9は、発光特性に関して、10質量部の酸化亜鉛を用いて被覆処理を1回行った被覆蛍光体実施例3よりも、平均反射率が向上することが分かった。同じ量の酸化亜鉛粉末硫化物蛍光体100質量部に対して5質量部を用いた実施例2、実施例10、実施例11で得られた被覆蛍光体の中では、実施例2で得られた被覆蛍光体と実施例10で得られた被覆蛍光体の平均反射率を比較すると、同じであることが分かった。また、実施例2で得られた被覆蛍光体と、実施例11で得られた被覆蛍光体の平均反射率を比較すると、実施例11で得られた被覆蛍光体の方が結果が良好であることが分かった。これらの結果から、実施例2、実施例10、実施例11で得られた被覆蛍光体の中では、実施例11で得られた被覆蛍光体は、最も高い平均反射率が得られ、腐食をより抑えることができることが分かった。これは、被覆蛍光体において、硫化物蛍光体が、二層以上の二酸化ケイ素膜によって被覆されており、最表面側の二酸化ケイ素膜中に金属酸化物粉末である酸化亜鉛粉末が含有されているためと考えられる。