繊維強化樹脂を備える扁平形状の製品を少なくとも2つ製造する方法であって、前記少なくとも2つの製品の前記扁平形状を有する少なくとも2つのキャビティ部が、中子を介して重なるように形成される成形型を用意するステップと、前記成形型の前記少なくとも2つのキャビティ部に、繊維基材をそれぞれ配置するステップと、前記成形型内に樹脂材を注入して、前記繊維基材にこの樹脂材を含浸するステップと、前記樹脂材を硬化して、前記少なくとも2つの製品を形成するステップとを含む方法。前記少なくとも2つの製品が、実質的に同一の形状を有する請求項1に記載の方法。前記樹脂材として、連鎖硬化型の樹脂組成物を用いる請求項1又は2に記載の方法。前記製品が、軽量化コアと、前記軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接して前記繊維強化樹脂を備える複合材である請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記繊維基材の配置ステップが、前記各キャビティ内に、前記軽量化コアが前記繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を備える第2の中子と、この第2の中子に隣接して繊維基材を配置することを含み、前記製品の形成ステップが、前記樹脂材を硬化した後、前記成形型で成型した前記繊維基材を含む硬化樹脂を、前記第2の中子と分離するステップと、前記軽量化コアを、前記繊維基材を含む硬化樹脂と一体化し、前記複合材を形成するステップとを更に含む請求項4に記載の方法。前記複合材の形成ステップが、前記軽量化コアを、前記第2の中子を配置した位置であって前記軽量化コアと実質的に同一の形状を有する部分の位置で、前記繊維基材を含む硬化樹脂と一体化することを含む請求項5に記載の方法。繊維強化樹脂を備える扁平形状の製品を少なくとも2つ製造する装置であって、前記少なくとも2つの製品の前記扁平形状を有する少なくとも2つのキャビティ部内に、繊維基材をそれぞれ配置した後、樹脂材を注入し、前記繊維基材にこの樹脂材を含浸し、硬化することで、前記繊維強化樹脂を形成する成形型と、前記少なくとも2つのキャビティ部が重なるように、前記少なくとも2つのキャビティ部の間に介して位置する中子とを備える装置。前記製品が、軽量化コアと、前記軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接して前記繊維強化樹脂を備える複合材であって、前記キャビティ内に、前記軽量化コアが前記繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を具備する第2の中子を更に備える請求項7に記載の装置。前記第2の中子が、前記キャビティ内において、前記複合材における前記軽量化コアの位置に、前記軽量化コアと実質的に同一の形状を有する部分が配置される請求項8に記載の装置。RTM成形法に用いられる樹脂は多岐にわたるが、航空機の構造部材用としては、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を使用することが多い。熱硬化性樹脂を成形型内に注入する際、繊維基材への樹脂材の含浸性を高めるため、樹脂材を加熱し、粘度を下げることが推奨されている。しかしながら、図1に示すように、熱硬化性樹脂を加熱した場合は硬化反応が進んでしまうため、加熱から一定時間経過後は粘度が高くなり、含浸性が低下する。よって、樹脂材が、含浸に適した粘度域を有する含浸可能時間は限られることから、RTM成形法によって複雑な形状を有する製品や、大きな容積を有する製品を成型するのは難しいという問題がある。RTM成形法は、オートクレーブ成形法と同様に、成形型内が均一な硬化状態となるような温度および時間の制御、管理が必要となる。特に、航空機の構造部材用の部品では、品質要求が厳しくなるので、温度および時間の制御、管理に対する要求も厳格となる。よって、RTM成形法での生産性を向上させるために、1つの成形型で複数の製品を同時に成形するには、上記の問題点から、非常に困難であることがわかる。すなわち、第一に、成形型の構造が複雑になり、製品の容積も大きくなることから、繊維基材へ樹脂材を十分に含浸することが難しくなる。第二に、硬化状態を決定する温度および時間の制御、管理が、一つ製品を成型する場合よりも、複雑、困難になる。また、これらに加え、第三に、成形型が複雑になることから、成形型の清掃も煩雑化し、作業性が低下する。そこで本発明は、上記の問題点に鑑み、繊維強化樹脂を備える製品を少なくとも2つ製造する際、成形型の構造が複雑で、容積も大きくなっても、繊維基材へ樹脂材を含浸するのが容易で、樹脂材を硬化するための温度および時間の制御、管理が容易で、且つ、成形型の清掃も容易に行うことができる製造方法および製造装置を提供することを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明は、その一態様として、繊維強化樹脂を備える扁平形状の製品を少なくとも2つ製造する方法であって、前記少なくとも2つの製品の前記扁平形状を有する少なくとも2つのキャビティ部が、中子を介して重なるように形成される成形型を用意するステップと、前記成形型の前記少なくとも2つのキャビティ部に、繊維基材をそれぞれ配置するステップと、前記成形型内に樹脂材を注入して、前記繊維基材にこの樹脂材を含浸するステップと、前記樹脂材を硬化して、前記少なくとも2つの製品を形成するステップとを含むものである。ここで、本明細書において、扁平形状とは、製品を一方の方向すなわち、複数の製品を重ね合わせる方向に潰した形状をいう。よって、扁平形状の製品は、その断面が平らな形状に留まらず、その断面が湾曲した形状であっても、折れ曲がった形状であってもよい。このような扁平形状としては、例えば、断面が波形、円弧形、椀形、コップ形、ハット形、櫛形、T字形、V字形、W字形、M字形、N字形、重ね合わせる方向に向かって断面がE字形、F字形、S字形、Z字形、L字形などの形状がある。これら形状は、一列に並べて重ね合わせてもよいし、または、互い違いにすなわちオフセットに並べて重ね合わせてもよい。前記少なくとも2つの製品は、異なる形状であってもよいが、実質的に同一の形状を有することが好ましい。また、前記樹脂材としては、連鎖硬化型の樹脂組成物を用いることが好ましい。前記製品は、軽量化コアと、前記軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接して前記繊維強化樹脂を備える複合材であることが好ましい。この場合、前記繊維基材の配置ステップは、前記各キャビティ内に、前記軽量化コアが前記繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を具備する第2の中子と、この第2の中子に隣接して繊維基材を配置することを含み、前記製品の形成ステップが、前記樹脂材を硬化した後、前記成形型で成型した前記繊維基材を含む硬化樹脂を、前記第2の中子と分離するステップと、前記軽量化コアを、前記繊維基材を含む硬化樹脂と一体化し、前記複合材を形成するステップとを更に含むことが好ましい。なお、本発明の複合材は、前記軽量化コアと前記繊維強化樹脂とが、直接的に隣接してもよいし、接着剤を介して隣接してもよい。また、前記複合材の形成ステップは、前記軽量化コアを、前記第2の中子を配置した位置であって前記軽量化コアと実質的に同一の形状を有する部分の位置で、前記繊維基材を含む硬化樹脂と一体化してもよい。本発明は、別の態様として、繊維強化樹脂を備える扁平形状の製品を少なくとも2つ製造する装置であって、前記少なくとも2つの製品の前記扁平形状を有する少なくとも2つのキャビティ部内に、繊維基材をそれぞれ配置した後、樹脂材を注入し、前記繊維基材にこの樹脂材を含浸し、硬化することで、前記繊維強化樹脂を形成する成形型と、前記少なくとも2つのキャビティ部が重なるように、前記少なくとも2つのキャビティ部の間に介して位置する中子とを備えるものである。前記製品は、軽量化コアと、前記軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接して前記繊維強化樹脂を備える複合材が好ましい。この場合、前記装置は、前記キャビティ内に、前記軽量化コアが前記繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を具備する第2の中子を更に備えることが好ましい。前記第2の中子は、前記キャビティ内において、前記複合材における前記軽量化コアの位置に、前記軽量化コアと実質的に同一の形状を有する部分が配置されるようにしてもよい。このように本発明によれば、繊維強化樹脂を備える製品を扁平形状の製品に限定し、成形型のキャビティを、このような製品の扁平形状を有する複数のキャビティ部が、中子を介して重なるように形成されるようにしたことで、成形型の構造が複雑で、容積が大きくなっても、繊維基材へ樹脂材を含浸するのが短時間で容易にでき、また、樹脂材を硬化するための温度および時間の制御、管理も容易で、且つ、成形型の清掃も容易に行うことができる。以下、添付図面を参照して、本発明の一実施の形態について説明する。図2に示すように、本実施の形態における複数の繊維強化樹脂を備える製品の製造方法100では、先ず、成形型に中子と繊維基材を配置するステップ110を行う。図3に示すように、本発明に係る製造装置の一実施の形態であるRTM成形装置10は、成形型11を備え、この成形型11の内部には、複数の製品を成型するためのキャビティ12が形成される。なお、このRTM成形装置10は、成形型11の上下の外側に、この成形型11を挟み込み、外側から圧力をかける一対のプレス14を備えているが、成形型11を閉じて固定できる他の機構でもよい。プレスであれば型締め力を調整しやすいため、好ましい。成形型11の一方の端部には、キャビティ12内に樹脂材を注入するための樹脂注入口15aを備え、その反対端には、吸引口15bを備える。樹脂注入口15aは、樹脂材を注入するための機構と接続する。例えば、インジェクタ16と接続する。樹脂材を注入するための機構には成形型内を加圧する機能が付帯していることが好ましい。吸引口15bは、真空ライン17を介して、真空ポンプ18等と接続してもよい。なお、真空ライン17には、樹脂材が真空ポンプ18に吸い込まれるのを防ぐため、真空トラップ19等を設けてもよい。成形型11について更に詳しく説明する。図3に示すように、この実施例では、成形型11は、上型11aと下型11bと、これら2つの型により形成されるキャビティ12内に位置する中子13を備える。そして、このキャビティ12は、この中子13を介して重なる断面が平らな形状を有する2つのキャビティ部12a、12bに分割される。これらキャビティ部12a、12bのそれぞれが、1つの製品を成型するためのものである。上型11aと下型11bの間には、合わせ面を封止するための封止材17を配置する。図3に示すように、中子13の縁部の窪み部13aが、下型11bの内壁の突出部11cに係合することによって、中子13が成形型11の所定の位置に固定されている。なお、本発明は、これに限定されず、中子13は、下型11bではなく、上型11aと係合して所定の位置に固定してもよく、また、治具などを用いて所定の位置に固定してもよい。上型11a、下型11b、及び中子13は、一般的に型材として利用される材料を使用でき、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、ステンレス鋼やインバー等の合金鋼等の金属製でもよいし、繊維強化樹脂やガラス製でもよい。また、これらは、このような非断熱性材料ではく、断熱性材料で構成することもできる。断熱性材料としては、特に限定されないが、熱伝導率が好ましくは0.3W/mK以下、更に好ましくは0.2W/mK、最も好ましくは0.1W/mK以下の材料が好ましい。また、材料としては、容積比熱が小さいものが好ましく、例えばアルミニウム以下の材料が好ましい。また、材料としては、熱容量が小さいものが好ましく、例えばアルミニウム以下の材料が好ましい。例えば、表面が耐熱性の高分子フィルムで、内部が発泡体のものを用いることができる。そして、2つのキャビティ部12a、12b内に、それぞれ平らな繊維基材1を配置する。繊維基材1としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維などの繊維強化樹脂用の繊維を広く使用することができる。繊維基材1には、必要により、治具や、ナット等の部品を付けてもよい。なお、必要に応じて、中子13と繊維基材1との間には、ピールプライなどの離型材図示省略を配置してもよい。または、中子13の表面を離型処理してもよい。または、中子13を離型材料で構成してもよい。必要により、繊維基材1を所定の位置に固定するための構造を、繊維基材21に接する中子及び成形型に設けてもよい。例えば、図4では、上型11a、下型11b、又は中子13に設けてもよい。成形型11内に、中子13とともに繊維基材1を配置したら、上型11aと下型11bを閉じる。なお、型を閉じた後、必要に応じて、プレス14等により成形型11を挟み込み、外側から圧力をかける。次に、キャビティ12内に樹脂材を注入するステップ120を行う。なお、樹脂注入ステップの前に、必要に応じて、吸引口15bおよび真空ライン17を通じて、真空ポンプ18等によりキャビティ12内を減圧するステップ112や、成形型内の繊維基材を乾燥するステップ104を行う。特にキャビティ内12を真空状態になるまで減圧することが好ましい。また、必要に応じて、成形型11を加温しても良い。加温する場合は、含浸温度や乾燥温度等の所定の温度まで加温する。なお、図2では、減圧ステップ112の後に乾燥ステップ114を行う場合を示したが、乾燥ステップ114の後に減圧ステップ112を行ってもよい。また、必要に応じて、樹脂材は、注入前に、予備加熱しておいてもよい。その後、樹脂注入口15aを介してインジェクタ16等から樹脂材をキャビティ12内に注入する。樹脂材は、注入前に、予備加熱しておいてもよい。樹脂材は、中子13の端部と下型11bとの間の樹脂流路や、上型11aや下型11bと繊維基材1との間の樹脂流路、中子13と繊維基材1との間の樹脂流路を通じて成形型11内を流れて、2つのキャビティ部12a、12b内を速やかに満たす。なお、必要により、上型11aや、下型11b、中子13の各部に、樹脂材が流れる樹脂流路を設けてもよい。2つのキャビティ部12a、12bは、断面が平らな形状で、これらが重ね合わさって配置されていることから、樹脂材を2つのキャビティ部12a、12b内に容易に満たすことができる。そして、樹脂材は、それぞれ配置された繊維基材1に容易に含浸する。この際、必要に応じて、真空配管を閉じ、樹脂材を注入するための機構、例えば、インジェクタ16等により加圧してもよい。インジェクタ16等によって加圧することで、樹脂材の含浸を促進することができる。また、樹脂材でキャビティ12内を満たした後、必要に応じて、吸引口15bを閉じ、樹脂注入口15aからの圧力により、キャビティ12内の圧力を加圧してもよいステップ122。加圧力としては3気圧以上が好ましく、5気圧以上が更に好ましく、10気圧以上が最も好ましい。また、キャビティ14内の圧力の上限は、特に限定されないが、100気圧以下が好ましい。樹脂材が繊維基材1に含浸した後、必要に応じて、プレス14等を用いて更に成形型11を締め込んでもよい。そして、注入した樹脂材を硬化するステップ130を行う。硬化は、用いる樹脂材に合せて、熱、または熱と紫外線UVまたはこれら両方を付与することで行う。熱の付与は、例えばプレス14等や成形治具に組み込まれたヒーター等が備える加熱機能により行うことができる。また、UVの照射は、UVランプ図示省略等により行うことができる。樹脂材が注入された2つのキャビティ部12a、12bは、断面が平らな形状で、これらが重ね合わさって配置されていることから、硬化のための加熱および時間の制御、管理を容易に行うことができる。樹脂材が硬化したら、成形型11から、繊維強化樹脂を備えた製品を取り出す。また、成形型11は、2つの製品を成型するために複雑な構造を有しているが、2つのキャビティ部12a、12bは、上型11aと下型11bから取り外される中子13を介して形成されるため、成形型11の清掃は容易である。なお、用いる樹脂材としては、特に限定されないが、連鎖硬化型の樹脂組成物を用いることが好ましい。連鎖硬化型の樹脂組成物とは、熱やUV等のエネルギー線の照射により硬化を開始し、硬化の際、硬化反応熱が発生して、この硬化反応熱により硬化反応が連鎖的に進行して硬化反応熱が連続的に発生し、組成物中のエネルギー線遮蔽性物質の有無に関わらず、エネルギー線の照射無しで硬化反応の自己発生熱により硬化反応が連鎖的に進行する特性を有する樹脂である特開平11-193322号公報、特許第3950241号公報、特許第3944217号公報。このような連鎖硬化型の樹脂組成物として、例えば、光重合性オリゴマーや光重合性モノマーなどの光重合性樹脂成分に、光重合開始剤と、光と熱の双方で重合を開始させる光熱重合開始剤を成分とする2元系以上からなる重合開始剤成分を配合した樹脂組成物を用いることができる。光重合性樹脂成分としては、カチオン系樹脂が好ましく、エポキシ樹脂がより好ましく、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、エポキシ化ポリオレフィン樹脂がさらに好ましい。光重合開始剤としては、ジアゾニウム塩、ヨードニウム塩、ピリジニウム塩、ホスホニウム塩、スルホニウム塩、鉄-アレン化合物およびスルホン酸エステルが好ましい。光熱重合開始剤としては、アリール系スルホニウム塩が好ましい。光重合性樹脂成分100重量部に対し、重合開始剤成分0.5~6.0重量部を含むことが好ましい。光熱重合開始剤/光重合開始剤の重量比は1~4であることが好ましい。また、連鎖硬化型の樹脂組成物として、例えば、光重合性樹脂成分に、光重合開始剤成分と、光重合性樹脂成分を常温硬化または加熱硬化させるのに用いる硬化剤成分とを配合した樹脂組成物も用いることができる特開2001-89639号公報、特許第4108094号公報、特許第4241721号公報。この樹脂組成物では、光重合性樹脂成分として、分子構造に環状エーテル構造を有するエポキシ樹脂が好ましい。光重合開始剤成分としては、鉄-アレン系化合物やスルホニウム塩が好ましい。硬化剤成分としては酸無水物が好ましい。光重合性樹脂成分1molに対し、硬化剤成分を0.1~1.4molの比率で配合することが好ましい。また、樹脂組成物中の光重合開始剤成分以外の他成分の総重量100重量部に対し、光重合開始剤成分を0.1~6.0重量部の比率で配合することが好ましい。さらに、連鎖硬化型の樹脂組成物として、例えば、分子内に2個のシクロヘキセンオキシドを有する脂環式エポキシ化合物と、変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂とを含有し、脂環式エポキシ化合物の含有量が、上記2成分の合計を100質量とした際の25~90質量である樹脂組成物や、分子内に2個のシクロヘキセンオキシドを有する脂環式エポキシ化合物と、変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂と、液状ビスフェノール型エポキシ樹脂とを含有し、脂環式エポキシ化合物の含有量が、上記3成分の合計を100質量とした際の25~90質量である樹脂組成物を用いることができる特開2011-079989号公報。このような連鎖硬化型の樹脂組成物を用いることで、熱やUV等のエネルギーを与えることにより、連鎖硬化反応を起こし、成形型11内の樹脂材を硬化することができる。中子13が樹脂材全体に均等に硬化のためのエネルギーを与えるのが困難な形状であっても、連鎖硬化反応は、自己発生熱により硬化反応が連鎖的に進行するため、短時間で樹脂材全体の硬化を完了することができる。硬化時間は、成形対象の大きさや板厚、樹脂の種類等によって変わるものの、例えば、縦横の長さが1mで厚さが2mm程度の一般的なCFRPの場合であれば、連鎖硬化開始から硬化完了まで1~10分程度である。硬化は、樹脂材をハンドリング可能な状態にまで硬化すればよい。例えば、繊維基材を含む硬化した樹脂材が常温でその形状を維持する状態であれば、ハンドリング可能である。連鎖硬化反応が完了すると、連鎖硬化型の樹脂組成物は、このようなハンドリング可能な状態にまで硬化する。そして、樹脂注入ステップの後、注入した樹脂材を硬化するステップ130を行う。なお、硬化ステップ130における硬化は、半硬化も含むものである。本明細書において、半硬化とは、樹脂材が固体化しているが、架橋反応が全ては完了していない状態の硬化であって、ハンドリング可能な状態にまで硬化している状態である。もちろん、この硬化ステップ130で、樹脂材を完全硬化してもよい。硬化ステップ130に熱を用いる場合の温度は、その樹脂材の組成や用いる触媒によって異なるが、例えば、80°C~250°Cが好ましく、中でも110°C以上がより好ましく、150°C以上が更に好ましい。また、成形型11及び中子13に非断熱性材料を用いることで、硬化における樹脂材の温度制御を容易に行うことができる。硬化ステップ130の後、成形型から中子と繊維強化樹脂を取り出すステップ140を行う。なお、この取り出しステップ130の前に、必要に応じて、成形型を冷却するステップ132を行う。冷却は、例えば、水冷等の冷却設備図示省略を用いることができる。成形型11を冷却することで、成形型11の取り扱いや、その中から中子13及び繊維強化樹脂の取り出しが、安全かつ容易に行える。樹脂材としては、連鎖硬化型の樹脂組成物の他、硬化型樹脂や熱可塑性樹脂を用いることもできる。硬化型樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ベンゾオキサジン樹脂等を用いることができる。硬化ステップ130における硬化型樹脂の加熱する場合は、その組成によって異なるが、100~350°Cの範囲とすることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、PPS、PEEK、PEKK、PEK、PI、PEI、PA等を用いることができる。成形型11としては、図4の実施例に限定されず、図5~図9に示す各実施例の構造を採用することができる。例えば、図5に示すように、成形型21は、上型21aと下型21bとの間に3つの中子23を介して、断面が平らな4つのキャビティ部22a~22dが重ね合わさるように形成される。このように4つのキャビティ部22a~22dを形成しても、樹脂材は、中子23の端部と下型21bとの間の樹脂流路を流れ、並列に4つのキャビティ部22a~22d内を速やかに満たす。そして、樹脂材は各キャビティ部に配置した4つの繊維基材2に容易に含浸するので、4つの製品であっても同様に容易に同時成型することができる。同時に成型する製品の数のとして特に制限はないが、ヒーター間の距離や水冷機構の距離が広くなりすぎると、加熱や冷却の効率が低下し、ムラも大きくなるため、製品に合わせて適切な距離であることが好ましい。たとえば、ヒーター間の距離は1m以内が好ましく、50cm以内が更に好ましい。また、図6に示すように、成形型31は、重ね合わさる複数のキャビティ部32a~32bが、その断面において波形に湾曲する形状を有している。このように湾曲した形状であっても、平らな形状と同様に、樹脂材は複数のキャビティ部32a~32c内を容易に満たし、配置した繊維基材3に含浸するので、平らな形状と同様の効果を得ることができる。図7に示す成形型41では、断面がハット型に折れ曲がった形状を有する複数のキャビティ部42a~42bが形成されている。このような形状であっても、平らな形状と同様に、樹脂材は複数のキャビティ部42a~42c内を容易に満たし、配置した繊維基材4に含浸するので、平らな形状と同様の効果を得ることができる。図8に示す成形型51では、断面がN字型に折れ曲がった形状を有する複数のキャビティ部52a~52bが形成されている。このような形状であっても、平らな形状と同様に、樹脂材は複数のキャビティ部52a~52c内を容易に満たし、配置した繊維基材5に含浸するので、平らな形状と同様の効果を得ることができる。図9に示す成形型61では、断面がV字型に折れ曲がった形状を有する複数のキャビティ部62a~62bが形成されている。このような形状であっても、平らな形状と同様に、樹脂材は複数のキャビティ部62a~62c内を容易に満たし、配置した繊維基材6に含浸するので、平らな形状と同様の効果を得ることができる。さらに、本発明によれば、製品として、軽量化コアと、軽量化コアの表面の少なくとも一部に隣接する繊維強化樹脂とを備える複合材を複数、同時に成型することができる。この製造方法の実施の形態を、図1および図10~図12を用いて説明する。本実施の形態においては、図1のフローチャートのステップ110では、上述してきた実施の形態と異なり、二種類の中子を成形型に配置する。本実施の形態に用いる成形型71は、図10に示すように、上型71aと下型71bと第1の中子73とを備える。これら型および第1の中子によって、その内部に、成形すべき複合材の形状を有するキャビティ部72a、72bが2つ形成される。また、成形型71は、成形すべき複合材の軽量化コアが前記繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同じ形状を有する第2の中子74を備える。第2の中子74は、各キャビティ部72a、72b内において、成形すべき複合材の軽量化コアに対応する位置に配置される。第2の中子74は、特に図示しないが、上型71a、下型71b、第1の中子73の構造や、治具などによって所定の位置に固定される。そして、各キャビティ部72a、72b内に、成形すべき複合材の繊維強化樹脂の位置に、繊維基材7をそれぞれ配置する。必要に応じて、第2の中子74と繊維基材7との間には、ピールプライなどの離型材図示省略を配置してもよい。または、第2の中子74の表面を離型処理してもよい。または、第2の中子74を離型材料で構成してもよい。次に、図2に示すように、キャビティ内に樹脂材を注入するステップ120を行う。なお、この樹脂注入ステップの前に、必要に応じて、成形型内を減圧するステップ112を行う。特に、キャビティ内を真空状態にまで減圧することが好ましい。また、図2に示すように、必要に応じて、成形型内の繊維基材を乾燥するステップ114を行う。乾燥は、上述したようにプレス14により成形型71を加熱することで行うことができる。また、必要に応じて、成形型71を樹脂材の含浸温度まで加熱してもよい。もちろん、本実施の形態でも、乾燥ステップ114の後に減圧ステップ112を行ってもよい。また、必要に応じて、樹脂材は、注入前に、予備加熱をしておいてもよい。各キャビティ部72内に注入された樹脂材は、各繊維基材7に含浸する。この際、必要に応じて、樹脂材を加圧する。これにより樹脂材の含浸を促進することができる。また、吸引口15bを閉じ、樹脂注入口15aからの圧力により、キャビティ72内の圧力を加圧してもよい図1のステップ112。樹脂材が繊維基材7に含浸した後、必要に応じて、プレス14を用いて更に成形型71を締め込んでもよい。そして、樹脂注入ステップの後、注入した樹脂材を硬化するステップ130を行う。なお、硬化ステップ130における硬化は、半硬化も含むものである。もちろん、この硬化ステップ130で、樹脂材を完全硬化してもよい。硬化ステップ130の後、図2に示すように、成形型から2種類の中子と繊維強化樹脂を取り出すステップ140を行う。上型71aを外して成形型71を開き、成形型71により成形された繊維基材を含む硬化樹脂、すなわち、繊維強化樹脂と第2の中子74を取り出す。そして、繊維強化樹脂と第2の中子74とを分離する。これらの間にピールプライを配置した場合、ピールプライも分離する。なお、この取り出しステップ140の前に、必要に応じて、成形型71を冷却するステップ122を行う。冷却は、上述した実施の形態と同様である。繊維強化樹脂を分離したら、成形型にハニカム材と繊維強化樹脂を配置するステップ210を行う。図11に示すように、成形型71内の第2の中子を配置した位置に、ハニカム材8bを配置し、繊維基材を配置した位置に、繊維強化樹脂8aを配置する。なお、ハニカム材8bに限定されず、成形すべき複合体の重量を軽量化できる軽量化コアであれば、例えば、ロハセル登録商標などの発泡樹脂体を用いることもできる。なお、必要に応じて、ハニカム材8bと繊維強化樹脂8aとの間に、フィルム状の接着剤図示省略を配置してもよい。接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤などを用いることもできる。また、接着剤として、樹脂材に用いたものと同じ樹脂組成物を用いることができ、例えば、上述した連鎖硬化型の樹脂組成物を用いてもよい。成形型71内に、ハニカム材8bと繊維強化樹脂8aを配置したら、上型71a、下型71bを閉じる。型を閉じた後、必要に応じて、上型71a及び下型71bの外側に位置するプレス14により成形型71を挟み込み、外側から圧力をかける。なお、図9に示すように、ハニカム材と繊維強化樹脂を配置したら、必要に応じて、成形型内を真空引きするステップ212を行う。真空引きは、減圧ステップ112で説明したように、真空ポンプ18を用いて成形型71内を真空状態にまで減圧することで行うことができる。次に、ハニカム材と繊維強化樹脂とを一体化するステップ220を行う。図11に示すように、繊維強化樹脂8aは、硬化ステップ130で既に硬化してあるので、ハニカム材8bと直接的に接触して一体化しても、ハニカム材8bの表面の孔内に樹脂が流入するのを防ぐことができる。一体化は、例えば、プレス14や成形型10に組み込んだヒータ図示省略によって、成形型71加熱することで行うことができる。例えば、繊維強化樹脂8aが半硬化状態の場合、繊維強化樹脂8aが完全に硬化するまで加熱することで、ハニカム材8bと繊維強化樹脂8aを接着して、一体化することができる。例えば、接着剤を用いる場合は、熱硬化型の接着剤であれば、接着剤の硬化温度以上に加熱することで、ハニカム材8bと繊維強化樹脂8aを接着して一体化することができる。また、この加熱は、半硬化状態の繊維強化樹脂のポストキュアと接着剤の硬化を同時に行うこともでき、これにより接着品質の向上と製造時間の短縮を図ることができる。なお、接着剤が熱硬化型でなければ、特に加熱することなく、ハニカム材と繊維強化樹脂を接着して一体化することができる。また、一体化ステップ220で成形型71を加熱することで、複合材の一体化精度を更に高めることができる。特に半硬化状態の繊維強化樹脂8aの場合には、複合材の一体化精度を高めることができる。一体化ステップ220での加熱温度は、繊維強化樹脂8aのガラス転移温度以上とすることが好ましい。ガラス転移温度以上にすることで、繊維強化樹脂8aの樹脂成分が軟化することから、繊維強化樹脂8aの表面がハニカム材8bの形状に合わせて変形し、複合材の成型精度を向上することができる。この観点から、半硬化状態の繊維強化樹脂8aとしては、ガラス転移温度が好ましくは80~200°C、より好ましくは80~150°Cの樹脂組成物を用いることが好ましい。そして、図2に示すように、成形型から複合材を取り出すステップ230を行う。上型71aを開き、図12に示すように、ハニカム材8bのコア層と、それを両側から挟む2層の繊維強化樹脂8aとを備える3層構造の複合材8を2つ、成形型から取り出すことができる。このように複合材8は、繊維強化樹脂8aとハニカム材8bの他、必要に応じて接着剤を備えるだけであるので、複合材の重量は増加しない。また、繊維強化樹脂8aは、ステップ110~140において複合材を成型する成形型71を用いて成型されているので、寸法が安定しており、ハニカム材8bにフィットさせやすく、高い成型精度の複合材8を得ることができる。さらに、このようなRTM成形法を採用することで、プリプレグを用いる成形法に比べて、高レートで生産することができる。なお、図10~図12に示す実施の形態では、ハニカム材8bに対して、それを両側から2枚の繊維強化樹脂8aで挟んだ3層構造の複合材8を製造する場合を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、本発明によれば、ハニカム材の片方の面に1枚の繊維強化樹脂が隣接する複合材を製造することもできる。また、ハニカム材の全周を、繊維強化樹脂で覆った複数層構造の複合材を製造することもできる。また、本実施の形態では、その全体形状がハニカム材8bと同一の形状を有する第2の中子74を用いて複合材8を製造する場合を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、ハニカム材と同一の形状を有する部分を含む中子を用いて複合材を製造することができる。この場合、中子を配置した位置のうち、ハニカム材と同一の形状を有する部分の位置には、ハニカム材を配置するとともに、残りの中子の部分には、中空の部材や中実の部材を配置する。これにより、ハニカム材と、中空または中実の部材と、これらに隣接した繊維強化樹脂とを備えた複合材を得ることができる。また、例えば、ハニカム材が繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を含む中子を用いて複合材を製造することもできる。この場合、図13及び図14に示すように、成形型91により形成される複合材は、厚みのあるハニカム材8dを備えるものであるが、この複合材の繊維強化樹脂8c、8eを成型する成形型81では、第2の中子84の表面を、ハニカム材が繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を維持したまま、第2の中子84の厚さを、ハニカム材8dよりも薄くする。なお、図13に示すように、第2の中子84の厚さをより薄くするために、成形型81において成型される2枚の繊維強化樹脂間の角度を、複合材における2層の繊維強化樹脂間の角度と変えることもできる。このようにハニカム材8dよりも第2の中子84の大きさを小さくすることで、成形型81において繊維強化樹脂を成型する際に必要なエネルギーを低減することができるとともに、硬化ステップ130等における成形型81内の温度コントロールが容易になり、更に第2の中子84の取り回しが容易になる。なお、図1~図12に示した各実施の形態では、上型および下型が製品の成形面を直接有したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図13に示すように、上型81a又は下型81bと隣接する第3の中子85が、成形すべき製品の成形面を有してもよい。また、上型81aと下型81bとの間に、筒形状を有する枠型81dを設けてもよい。第3の中子85は、上型81a又は下型81bに固定されていることが好ましく、または、上型81a又は下型81bと一体化していることが好ましい。第3の中子85を上型81a又は下型81bに固定する方法としては、例えば、第3の中子85と上型81a又は下型81bの接合面間をボルトまたはピン図示省略で直接、結合してもよい。または、第3の中子85を枠型81dに固定してもよい。また、成形型81で成型する2枚の繊維強化樹脂間の角度を複合材とは変えた場合、図13に示すように、成形型81において一方の繊維強化樹脂の長さが短くなることから、短い方の繊維強化樹脂を所定の形状に成型するために、枠型81dに隣接して第4の中子86を配置してもよい。図14には、複合材を成形する成形型91において、ハニカム材8dと繊維強化樹脂8c、8eとの間に必要に応じて配置されるフィルム状の接着剤8fを示している。ハニカム材8dと第2の中子84の大きさを変えた場合、繊維強化樹脂を成型する一連のステップ110~140で用いる成形型81と、一体化ステップ220で用いる成形型91とは、枠型81d、91dの高さが異なるものとなる。また、成形型81で成型する2枚の繊維強化樹脂間の角度を複合材とは変えた場合、ステップ110~140で用いる成形型81とステップ220で用いる成形型91とは、第1の中子83、93の形状が異なるものとなる。なお、この場合、上型81a、91a及び下型81b、91bの幅も異なるものとなるが、成形型81、91において、枠型81d、91dに隣接して第4の中子を配置するとともに、この第4の中子の大きさを調節することで、上型81a、91a及び下型81b、91bの幅を同一にすることもできる。さらに、図10~図12及び図13~図14の各実施の形態では、2層の繊維強化樹脂に挟まれたハニカム材のコア層を備える複合材を製造する際、この2層の繊維強化樹脂を成型する成形型71、81において、これらの間に位置する第2の中子74、84のみが、ハニカム材が繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する場合を示したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図13の改変として図15に示すように、この成形型81では、一方の繊維強化樹脂の成型形状を天地逆にして、上型81a又は下型81bに隣接する第3の中子88が、ハニカム材8dが繊維強化樹脂8c、8eと隣接する部分と実質的に同一の形状を有するようにしてもよい。この場合、成型される2枚の繊維強化樹脂に挟まれる第2の中子87は、ハニカム材8dが他方の繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有するとともに、複合材の成型面も有する。さらに、上述した実施の形態では、ステップ210~230において、成形型91を用いてハニカム材と繊維強化樹脂を一体化して複合材を製造したが、本発明はこれに限定されず、図14の改変として図16に示すように、ハニカム材8dと繊維強化樹脂8c、8eとを所定の位置に配置して、シート状やフィルム状などの材料からなるバッグ100に封入し、オーブン又はオートクレーブ等図示省略によってこのバッグを加熱しても、ハニカム材8dと繊維強化樹脂8c、8eとを一体化した複合材を製造することができる。バッグ100に封入する繊維強化樹脂8c、8eは、ハニカム材8dが繊維強化樹脂と隣接する部分と実質的に同一の形状を有する部分を具備する中子を用いて成形型によって成型されていることから、ハニカム材8dとの一体化を行う際に成形型を用いなくても、所定の形状を有する複合材を得ることができる。なお、バッグ100は、図16に示すように、下型101とシール材102を介して密閉してもよい。また、必要により、成形型で用いた複合材の成形面を有する中子、ここでは第3の中子85を下型101に配置してもよいし、中子85が下型101と一体化したものでも良い。このようなバッグで一体化を行う場合でも、成形型で一体化を行う場合と同様に、ハニカム材と中空または中実の部材とを備えた複合材を得ることもできる。さらに、中子全体がハニカム材全体と形状が同一である場合に限られず、ハニカム材が繊維強化樹脂と隣接する部分と同一の形状を有する部分を中子が有しておればよい。また、成形型71、81の第2の中子74、84の構成として、例えば、中子にヒータ等図示省略を設けることで、加熱機能を付与することができる。これにより、乾燥ステップ114での成形型の加熱や硬化ステップ130での樹脂材の加熱を促進することができる。また、例えば、中子に水冷やペルチェ素子等を設けることで、冷却機能を付与することができる。これにより、冷却ステップ132での成形型の冷却を促進することができる。成形型71、81の第2の中子74、84は、配置ステップ110から硬化ステップ130の間において、加熱等により膨張して又は収縮して、軽量化コアと実質的に同じ形状を有するものでもよい。例えば、中子をアルミニウム等の高線膨張率な金属やゴム、シリコンバッグ等を用いて形成することで、このような膨張機能や収縮機能を付与することができる。また、中子の一部が溶解して、軽量化コアと実質的に同じ形状を有するものでもよい。このような溶解が起こる部分の材料としては、例えば、水溶性樹脂やフィルムでパッキングされたワックス等を用いることができる。