"既設流体管に連通した連通管の連通管側フランジと、接続部材に連通した接続部材側フランジとの対向面を離間し弁体を挿入して前記連通管を密封し、前記連通管を閉塞する閉塞部材を前記連通管内に挿入して、不断流状態で接続部材の脱着を行う接続部材の脱着方法であって、前記接続部材は、前記接続部材側フランジにおいて前記閉塞部材を挿入不能な径で貫通した連通孔に接続されており、前記連通管側フランジと前記接続部材側フランジとの対向面間に前記弁体を挿入した後に前記接続部材を前記連通孔から取り外す工程と、前記接続部材側フランジにおける前記連通孔の周囲を切削し、前記閉塞部材が挿入可能な径の貫通孔を形成する工程と、該貫通孔に前記閉塞部材を挿入し、該閉塞部材によって前記連通管内を閉塞する工程と、前記連通管側フランジに新たに接続部材を接続する工程と、を有することを特徴とする接続部材の脱着方法。前記接続部材側フランジを切削する切削部材は、前記貫通孔を形成するホールソー及び該ホールソーの中心から前記連通管の管軸方向に突出するセンタードリルから構成されており、前記センタードリルは、前記連通孔を利用して前記ホールソーの位置決めを行うことを特徴とする請求項1に記載の接続部材の脱着方法。前記連通孔は、前記接続部材を取り外した後に、前記ホールソーの位置決めのためのプラグが設けられ、前記センタードリルは、前記ホールソーにより分断された前記接続部材側フランジの切片を回収するために前記プラグに係止する係止部を備えていることを特徴とする請求項2に記載の接続部材の脱着方法。前記プラグの前記センタードリルとの対向面中央は、前記連通管側に向けて凹部に形成されていることを特徴とする請求項3に記載の接続部材の脱着方法。前記連通管には、該連通管の管軸方向に沿って延設された軸部材が支持されており、前記閉塞部材は、前記軸部材に沿って移動可能に該軸部材に支持されていることを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の接続部材の脱着方法。しかしながら、特許文献1に記載の接続部材の脱着方法にあっては、フランジ短管の内径寸法が連通管の内径寸法よりも短寸に形成されていると、フランジ短管内に閉塞部材を挿入することが不可能である場合があり、この場合には、フランジ短管の内に挿入可能な閉塞部材を有する閉塞装置を取り付け直す必要があり、新たな接続部材の取り付け作業が滞ってしまうという問題がある。本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、接続部材に接続されている連通孔が連通管の内径寸法よりも小径であっても、常に連通管内を閉塞部材によって閉塞し、新たな接続部材を接続することができる接続部材の脱着方法を提供することを目的とする。前記課題を解決するために、本発明の接続部材の脱着方法は、既設流体管に連通した連通管の連通管側フランジと、接続部材に連通した接続部材側フランジとの対向面を離間し弁体を挿入して前記連通管を密封し、前記連通管を閉塞する閉塞部材を前記連通管内に挿入して、不断流状態で接続部材の脱着を行う接続部材の脱着方法であって、前記接続部材は、前記接続部材側フランジにおいて前記閉塞部材を挿入不能な径で貫通した連通孔に接続されており、前記連通管側フランジと前記接続部材側フランジとの対向面間に前記弁体を挿入した後に前記接続部材を前記連通孔から取り外す工程と、前記接続部材側フランジにおける前記連通孔の周囲を切削し、前記閉塞部材が挿入可能な径の貫通孔を形成する工程と、該貫通孔に前記閉塞部材を挿入し、該閉塞部材によって前記連通管内を閉塞する工程と、前記連通管側フランジに新たに接続部材を接続する工程と、を有することを特徴としている。この特徴によれば、接続部材側フランジを切削することで、閉塞部材を挿入可能な径を有する貫通孔を形成することができるので、連通孔が閉塞部材を挿入不能な小径に形成されていても、常に連通管内に確実に閉塞部材を挿入して連通管内を閉塞することができる。本発明の接続部材の脱着方法は、前記接続部材側フランジを切削する切削部材は、前記貫通孔を形成するホールソー及び該ホールソーの中心から前記連通管の管軸方向に突出するセンタードリルから構成されており、前記センタードリルは、前記連通孔を利用して前記ホールソーの位置決めを行うことを特徴としている。この特徴によれば、ホールソーをセンタードリル及び連通孔を介して安定させた状態で、前記接続部材側フランジを切削して貫通孔を形成することができる。本発明の接続部材の脱着方法は、前記連通孔は、前記接続部材を取り外した後に、前記ホールソーの位置決めのためのプラグが設けられ、前記センタードリルは、前記ホールソーにより分断された前記接続部材側フランジの切片を回収するために前記プラグに係止する係止部を備えていることを特徴としている。この特徴によれば、接続部材側フランジを分断したことで生じるプラグを含む切片を、連通管内から既設流体管内に流入しないよう係止部にて保持することができる。本発明の接続部材の脱着方法は、前記プラグの前記センタードリルとの対向面中央は、前記連通管側に向けて凹部に形成されていることを特徴としている。この特徴によれば、ホールソーにより接続部材側フランジを切削する際に、センタードリルを凹部によりプラグの中央にガイドすることで、貫通孔を正確に連通孔と同一中心に形成することができるばかりか、切削部材を連通管側フランジに近接させた状態で切削準備を行うことができる。本発明の接続部材の脱着方法は、前記連通管には、該連通管の管軸方向に沿って延設された軸部材が支持されており、前記閉塞部材は、前記軸部材に沿って移動可能に該軸部材に支持されていることを特徴としている。この特徴によれば、閉塞部材を連通管内に挿入する際、閉塞部材を軸部材に沿って移動させることで、既設流体管内を流れる流体の流体圧に抗して閉塞部材を正確に連通管内に挿入することができる。本発明に係る接続部材の脱着方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。実施例に係る接続部材の脱着方法につき、図1から図17を参照して説明する。図1に示されるように、上水輸送管としての既設流体管Pの管内の空気を管外に排出するために、あるいは管内が負圧にならないようにするために既設流体管Pの所定箇所に、本発明における接続部材としての小型の空気弁AV1が設けられている。より詳しくは、既設流体管Pは、上方に向けて連通管Bが延設されており、この連通管Bの上端部には、本発明における連通管側フランジとしてのフランジF1が形成されている。そして、フランジF1の上方には、本発明における接続部材側フランジとしてのフランジF2が配置されている。一対のフランジF1,F2の対向面S,T間は、一対のフランジF1,F2を複数の既設ボルト18及びナット19で緊締することによりパッキンを介して密着されている。また、フランジF2の中央部には、直径L1を有し上下方向を向く連通孔4が貫通形成されている。この連通孔4は、内周面に雌螺子が螺刻されており、空気弁AV1の下端部が螺着されている。このため、空気弁AV1は、連通管Bを介して既設流体管P内と連通され、既設流体管Pの管内の空気を管外に排出可能となっている。図1に示すように、この小型の空気弁AV1をより大型の空気弁AV2図16参照に取り換える場合に、空気弁の脱着装置をフランジF1及びフランジF2に取り付けて空気弁AV1取り外しと、空気弁AV2の取り付けが行われる。空気弁AV1の取り外しを行うには、図2に示すように、先ず、一対のフランジF1,F2の対向面S,T間に間隙を形成可能な取付部材3を取り付ける。この取付部材3は、弁体2aと、この弁体2aを収容する弁収容部2及び弁収容部2に連設される円弧状部24と、円弧状部24に図示しないボルトナットで接続される円弧状部23と、から構成されている。弁収容部2は、弁体2aを収容する内空構造を有しており、弁体2aは、弁軸2cの押し引き操作で進退可能になっている。また、弁収容部2には、内部の流体を取付部材3の外方に排出するための排水バルブ2bが設けられている。円弧状部23,24の内壁面の中央部には、内径方向に向かって膨出する膨出部23a,24aが形成されている。この膨出部23a,24aは、円弧状部23,24が取り付けられる一対のフランジF1,F2の対向面S,T間に挿通可能な比較的薄い肉厚を有している。円弧状部23,24の内壁部の上部及び下部には、該内壁部に亘って形成された夫々の嵌合溝に嵌合する弾性材から成る止水部材23c,24c,23d及び24dが配設される。また、円弧状部23,24には、その下端から、互いの円弧状部24,23に向かって延びる下鍔部23f,24fが形成されており、この下鍔部23f,24fには、図示しない複数のボルトが夫々螺合されている。このように構成された取付部材3を一対のフランジF1,F2に取り付けるには、先ず、既設ボルト18及びナット19を一組ずつ作業用ボルト5と作業用ナット6に交換する。交換後、図2に示すように一対のフランジF1,F2に周方向より取付部材3を取り付ける。このとき、止水部材23d,24dがフランジF1の周面の全周に亘って密着するとともに、止水部材23c,24cがフランジF2の周面の全周に亘って密着し、更に、膨出部23a,24aがフランジF1,F2の対向面S,T間に配置される。この状態で、前述した下鍔部23f,24fに螺合されている複数のボルトをフランジF1に向けて螺挿させることで、該複数のボルトの先端部をフランジF1の底面に当接させる。この前記複数のボルトの先端部をフランジF1の底面に当接させることで、フランジF1が該複数のボルトと膨出部23a,24aによって挟圧され、取付部材3がフランジF1に対して固定される。次に、図2に示すように、弁収容部2の排水バルブ2bを開放した後、各作業用ナット6を作業用ボルト5に対して順次緩めていき、フランジF2を既設流体管Pの管内を流れる流体の圧力により押し上げる。この既設流体管Pの管内を流れる流体の圧力によりフランジF2が押し上げられることでフランジF1,F2の対向面S,Tが離間して弁収容部2内が流体により満たされるが、フランジF1の周面の全周は止水部材23d,24dが密着しており、フランジF2の周面の全周は止水部材23c,24cが密着しているため、流体の取付部材3内からの排水は排水バルブ2bからのみに限定される。また、排水バルブ2bは、排水バルブ2bからの排水確認後に閉塞する。既設流体管Pの管内を流れる流体の圧力によりフランジF1,F2の対向面S,T間に間隙が形成されたら、図3に示すように、弁軸2cを押し込むことで前記間隙に弁体2aを挿入する。そして、作業用ボルト5と作業用ナット6とを緊締することで弁体2aを一対のフランジF1,F2の対向面S,Tに密接させて連通管Bを密封する。この連通管Bを弁体2aにより密封した状態で、空気弁AV1を連通孔4から取り外すとともに、空気弁AV1に替えて、連通孔4の雌螺子部にプラグ7の雄螺子部を螺合させ、連通孔4を閉塞する。尚、このプラグ7の上部の中央部は、連通管B側に凹設され、すなわち、上方に向けて開口する凹部7aが形成されている。次に、図4に示すように、弁体2aによる連通管Bの密封を保持した状態で、フランジF2の上面にフランジ短管8を配置する。このフランジ短管8は、下端部にフランジ8aが形成されているとともに、上端部にフランジ8bが形成されている。これらフランジ8a,8bのうちフランジ8aの下面には、フランジ8aの全周に亘ってパッキンが設けられており、フランジ8bの所定箇所には、各作業用ボルト5を挿通させるための複数の挿通孔8cが上下方向に向けて貫通形成されている。このため、フランジ8bに形成された各挿通孔8cに作業用ボルト5を挿通させながらフランジ短管8をフランジF2の上面に配置することで、フランジ短管8の水平方向への回動が防止されるとともに、パッキンがフランジ8aとフランジF2との間で挟圧され、フランジF2とフランジ短管8との間が水密に接続される。この状態でフランジ8aとフランジF2との間の所定箇所を適宜溶接し、フランジ短管8をフランジF2に対して移動不能に固着する。図5に示すように、フランジ8bの上面に、フランジ8bの上面に補修弁9を配置する。この補修弁9は、下端部にフランジ9aが形成されているとともに、上端部にフランジ9bが形成されており、フランジ9aの所定箇所には、各作業用ボルト5を挿通させるための複数の図示しない挿通孔が上下方向に向けて貫通形成されている。このため、該挿通孔に作業用ボルト5を挿通させながら補修弁9をフランジ8bの上面にパッキンを介して配置させた後、フランジ8b,9aを作業用ボルト5に螺挿された一対のナット17,17によって挟圧することでフランジ8b,9a間を密着させ、補修弁9とフランジ短管8とを補修弁9が解放されている状態で水密に接続する。更に、フランジ9bの上面に切削装置10を配置することで、補修弁9と切削装置10とを水密に接続する。この切削装置10は、フランジ9bに密着する筒体10aと、連通管Bの管軸方向に伸出するとともに軸回りに回転可能な軸部材10bと、軸部材10bの下端部に設けられフランジF2を穿孔するためのホールソー10cと、から主に構成されている。ホールソー10cには、連通管Bの管軸方向である下方に向けて突出する、連通孔4よりも小径のセンタードリル10dが設けられており、これらホールソー10c及びセンタードリル10dによって本発明における切削部材が構成されている。尚、軸部材10bとホールソー10c及びセンタードリル10dは、同一軸心上に配置されている。更に尚、特に図示しないが、センタードリル10dには水平方向に向けて開口する凹部が形成されており、該凹部内には、本発明における係止部としての係止片10eが収納されている。この係止片10eの基端部は、図5及び図6に示すように、前記凹部内で水平方向を向く枢軸10fによって枢支されている。この係止片10eは、枢軸10fに対してセンタードリル10dの側方に向けて回動することで、先端部がセンタードリル10dの外側方に突出するようになっている。このようにホールソー10c及びセンタードリル10dによりフランジF2を切削するには、先ず、ホールソー10c及びセンタードリル10dを軸部材10b周りに回動させながら既設流体管Pに向けて移動させていく。このとき、センタードリル10dの下端部が、プラグ7におけるセンタードリル10dとの対向面である上面の凹部7a内に配置されることで、ホールソー10cのフランジF2に対する切削位置の位置決めが正確になされる。この状態から更にホールソー10c及びセンタードリル10dを既設流体管Pに向けて移動させていくことで、先ず、センタードリル10dによりプラグ7の中心部を穿孔してホールソー10cの位置決めを行い、次にホールソー10cによってフランジF2における連通孔4の周囲を切削する。尚、係止片10eは、プラグ7の上面及びセンタードリル10dが穿孔することで形成したプラグ7の穿孔の内周面に当接することで、係止片10eの上端部がプラグ7の下面よりも下方位置に配置されるまでセンタードリル10d内に形成された前記凹部内に配置されている。図6に示すように、排水弁2bを開放して弁体2aを弁収容部2内に収容した後、ホールソー10cのフランジF2を切削することで連通孔4の直径L1よりも大径の直径L2を有する貫通孔11がフランジF2に形成されると、係止片10eは前記枢軸に対して回動し、上端部がセンタードリル10dの外側方に突出する。この状態から再び排水弁2bを閉塞させ、ホールソー10c及びセンタードリル10dを、ホールソー10cが貫通孔11を形成したことで生じたプラグ7を含むフランジF2の切片21を筒体10a内まで引き戻す。このとき、切片21は、前述したようにセンタードリル10dの外側方に先端部が配置された係止片10eに底部が係止され、ホールソー10c及びセンタードリル10dとともに筒体10a内に引き戻される。このように、連通孔4をプラグ7で一旦閉塞した後に、センタードリル10dでプラグ7を穿孔するため、係止片10eにより切片21の底部を確実に係止できる。そして、図7に示すように、ホールソー10c、センタードリル10d及び切片21を筒体10a内に引き戻した後、補修弁9を閉塞させ、切削装置10を補修弁9から取り外す。次に、図8に示すように、補修弁9の上端部に、切削装置10に替えて閉塞装置15を水密に接続する。この閉塞装置15は、補修弁9に水密に取り付けられる収容ケース12と、収容ケース12の内部に収容され、連通管Bを閉塞する閉塞部材13と、閉塞部材13の上端部に一体に接続されて収容ケース12の上面から突出し、収容ケース12に対し水密に上下動可能に設けられた挿入部材14と、から構成されている。収容ケース12は、下端部に、補修弁9のフランジ9bに水密に接続可能なフランジ12aを有し、フランジ12aには、補修弁9のフランジ9bに形成された図示しないボルト挿通孔に対応した、図示しないボルト挿通孔が形成されている。また、収容ケース12の内部には、閉塞部材13が収容されており、収容ケース12の上面には挿入部材14を水密に挿通する挿通孔12bが形成されている。更に、収容ケース12の上部に、収容ケース12内部と開閉可能に連通する排水バルブ12d,12eが設けられている。このうち排水バルブ12dは、排水バルブ12eよりも上方に設けられている。また、排水バルブ12eは、排水バルブ12dよりも大径に形成されており、開放することで後述する閉塞部材13の挿入の際に、止水状態の確認ができるようになっている。挿入部材14は、内空の円筒形状に形成された外筒部14aと、外筒部14a内で回動可能に挿通された内杆部14bと、から主として構成され、外筒部14aの外周面がパッキン12cを介して収容ケース12の挿通孔12bに上下動可能に挿通されており、内杆部14bの下端部には閉塞部材13が一体に接続されるとともに、内杆部14bの上端部には後述する止水ゴム13aを径方向に伸縮可能とする送りネジ14cが設けられている。また、外筒部14aの上端部には、水平方向を向く移動アーム20が取り付けられている。この移動アーム20の水平方向の両端部には、後述するロングボルト42,42を挿通可能な挿通孔20a,20a図9参照が形成されている。尚、本実施例における閉塞部材13は、貫通孔11の直径L2よりも短寸且つ、前述した連通孔4の直径L1よりも長寸である直径L3を有しているすなわち、L2>L3>L1。加えて、固定部材41を連通管Bに取り付ける。この固定部材41は、図示しないボルトナットで互いに接続されることで円形状を成す略対称形状の固定片41c,41c一方は図示せずから構成されている。また、固定部材41は、各固定片41c,41cから連通管Bに向けて図示しないボルトを螺着させることで、該ボルトの先端部を連通管Bの外周面との間で生じる摩擦力によって一定の高さ位置に固定されている。そして、図8に示すように、このように構成された固定部材41の水平方向における両端部には、それぞれ連通管Bの管軸方向である上方に向けて本発明における軸部材としてのロングボルト42,42が延設されている。連通管Bを閉塞するには、このように閉塞装置15と固定部材41とを取り付けた後、図9に示すように、排水バルブ12dを開放した後に補修弁9を開放し、収容ケース12内まで流体を充満させる。排水バルブ12dから流体が排出された事を確認した後、排水バルブ12dを閉塞するとともに排水バルブ12eを開放し、移動アーム20に形成された挿通孔20a,20aにロングボルト42,42を挿通させていく。これら挿通孔20a,20aにロングボルト42,42を挿通させていくことで、挿入部材14がロングボルト42,42に沿って連通管Bに向けて押し込まれ、閉塞部材13が貫通孔11を介して連通管Bの管内に配置される。この閉塞部材13を連通管Bの管内に配置させる過程において、連通管Bの内周面に錆瘤等の異物が形成されている場合、該異物に閉塞部材13が接触することで異物が剥がれることが想定されるが、剥ぎ取られた異物は、既設流体管Pから開放されている排水バルブ12eに向けて生じている水流によって排水バルブ12eから収容ケース12の外方に排出されるようになっている。挿入部材14をロングボルト42,42に沿って連通管Bに向けて所定距離押し込むことで閉塞部材13が連通管Bの管内に配置された後は、移動アーム20の水平方向の両端部をロングボルト42,42に螺挿されているボルト43,43によって上下方向から挟圧することで、連通管Bの管内に配置された閉塞部材13の位置を固定する。次いで、送りネジ14cを図示しないラチェット等で回転操作し、内杆部14bの下端部に接続した閉塞部材13の止水ゴム13aを径方向に伸張させて連通管Bの内周面に周方向に亘って密着させ、連通管Bの内部を閉塞する。この閉塞部材13による連通管Bの内部の閉塞は、排水バルブ12eからの流体の排出が停止することで確認することができる。つまり、前述した本実施例におけるホールソー10cによる貫通孔11の形成工程は、連通孔4の直径L1よりも大径である直径L3を有する閉塞部材13を用いて連通管Bを閉塞するための工程である。そして、図10に示すように、円弧状部23,24を接続している図示しないボルトナットを取り外すことで、一対のフランジF1,F2から取付部材3を取り外す。更に、図11に示すように、一対のフランジF1,F2の対向面S,Tを更に離間させることでフランジF2、フランジ短管8、補修弁9及び収容ケース12を上方に若干引き上げ、2分割構造の抜け止め金具71を、閉塞部材13と外筒部14aとの間に挟むように、各ロングボルト42,42に螺挿されているボルト53,53によって上下方向から挟圧することで、取り付ける。このようにすることで、取り付けられた抜け止め金具71により、閉塞部材13が既設流体管P内の流体圧により抜け出すことを防止できる。次いで、移動アーム20をボルト43,43の螺挿により上方に移動させるとともに、図12に示すように、フランジ短管8、補修弁9及び収容ケース12を引き上げて取り外す。その後、図13に示すように、挿入部材14の外筒部14aに、新規の補修弁16及び収容ケース12を挿通して吊り下げ、閉塞部材13が抜け出ししないように移動アーム20により支持した状態で、抜け止め金具71を外す。補修弁16を連通管BのフランジF1に既設ボルト18及びナット19で水密に接続し、補修弁16の上側に収容ケース12を設置する。そして、図14に示すように、送りネジ14cを操作して止水ゴム13aを縮小させ、閉塞部材13を収容ケース12の内部まで引き上げ、補修弁16を閉塞する。この状態から、図15及び図16に示すように、補修弁16から閉塞装置15を取り外すとともに、閉塞装置15に替えて、補修弁16に新規の空気弁AV2と水密に接続し、再び補修弁16を開放することで空気弁AV2を既設流体管Pの管内の空気を管外に排出するために使用することがでる。尚、本実施例においては、フランジ短管8とフランジF2とを溶接することでフランジ短管8をフランジF2に対して移動不能に固着したが、変形例として、図17に示すように、各作業用ボルト5を挿通孔8cに挿通させた後、作業用ボルト5にナット54を螺挿することで、フランジ短管8をナット54によってフランジF2に向けて押し付けることでフランジ短管8をフランジF2に対して移動不能に固着してもよい。このようにすることで、フランジ短管8とフランジF2を溶接するための機材を持ち込む必要がなく、空気弁AV1,AV2の脱着作業を簡略化することができる。以上、本実施例における空気弁AV1,AV2の脱着方法にあっては、フランジF1とフランジF2との対向面S,T間に弁体2aを挿入した後に空気弁AV1を連通孔4から取り外す工程と、フランジF2における連通孔4の周囲を切削し、閉塞部材13が挿入可能な径の貫通孔11を形成する工程と、貫通孔11に閉塞部材13を挿入し、閉塞部材13によって連通管B内を閉塞する工程と、フランジF1に新たに空気弁AV2を接続する工程と、を有するので、フランジF2を切削することで、閉塞部材13を挿入可能な径を有する貫通孔11を形成することができるので、連通孔4が閉塞部材13を挿入不能な小径に形成されていても、常に連通管B内に確実に閉塞部材13を挿入して連通管B内を閉塞することができる。また、フランジF2を切削する切削部材は、貫通孔11を形成するホールソー10c及びホールソー10cの中心から連通管Bの管軸方向に突出するセンタードリル10dから構成されており、センタードリル10dは、連通孔4を利用して、すなわち、連通孔4を一旦閉塞したプラグ7を穿孔することでホールソー10cの位置決めを行うので、ホールソー10cをセンタードリル10d及び連通孔4を介して安定させた状態で、フランジF2を切削して貫通孔11を形成することができる。また、連通孔4は、空気弁AV1を取り外した後に、ホールソー10cの位置決めのためのプラグ7が設けられ、センタードリル10dは、ホールソー10cにより分断されたフランジF2の切片21を回収するためにプラグ7に係止する係止片10eを備えているので、フランジF2を分断したことで生じるプラグ7を含む切片21を、連通管B内から既設流体管P内に流入しないよう係止片10eにて保持することができる。また、プラグ7のセンタードリル10dとの対向面中央は、連通管B側に向けて凹部7aに形成されているので、ホールソー10cによりフランジF2を切削する際に、センタードリル10dを凹部7aによりプラグ7の中央にガイドすることで、貫通孔11を正確に連通孔4と同一中心に形成することができる。また、連通管Bには、連通管Bの管軸方向に沿って延設されたロングボルト42が支持されており、閉塞部材13は、ロングボルト42に沿って移動可能にロングボルト42に支持されているので、閉塞部材13を連通管B内に挿入する際、閉塞部材13をロングボルト42に沿って移動させることで、既設流体管P内を流れる流体の流体圧に抗して閉塞部材13を正確に連通管B内に挿入することができる。以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。例えば、前記実施例では、流体管内の流体は上水であるが、流体管の内部を流れる流体は必ずしも上水に限らず、例えば工業用水であってもよいし、また気体や気液混合状態の流体が流れる流体管であっても構わない。また、前記実施例では、センタードリル10dを連通孔4よりも小径に形成し、フランジF2をホールソー10cによって穿孔する際に、連通孔4に螺合させたプラグ7を、センタードリル10dにより穿孔するとともに係止片10eで切片21を保持したが、センタードリルが連通孔よりも大径の場合には、該連通孔にプラグを螺合させることなく前記センタードリルによる連通孔の拡径穿孔を行い、係止片10eにより切片を保持させてもよい。"