"ピンと、このピンが挿入されるピン穴を有する嵌合部本体とからなる継手の構造であって、前記嵌合部本体は、薄い平型リング状でその内径が前記ピンの外径よりも定められた寸法小径とされた嵌合部材と、薄い平型リング状でその内径が前記嵌合部材の内径よりも定められた寸法大径とされたスペーサとが、前記ピンの挿入される方向に沿って互いに前後するように交互に設けられているとともに、前記嵌合部材の形状および内径寸法が、該嵌合部材に前記ピンが嵌合した状態で該嵌合部材の内周部が全周にわたって前記ピンの周面に接触するように設定されていることを特徴とする継手の構造。請求項1記載の継手の構造であって、前記嵌合部材の内周部に複数の押し込み溝が放射状に形成されていることを特徴とする継手の構造。請求項1または2記載の継手の構造であって、前記嵌合部材の内径が、前記ピン径から前記嵌合部材間に介在する前記スペーサの厚みの1~2倍を差し引いた大きさに設定されていることを特徴とする継手の構造。ピンと、このピンが挿入されるピン穴を有する嵌合部本体とからなる継手によって接合されるコンクリートユニットであって、前記嵌合部本体は、薄い平型リング状でその内径が前記ピンの外径よりも定められた寸法小径とされた嵌合部材と、薄い平型リング状でその内径が前記嵌合部材の内径よりも定められた寸法大径とされたスペーサとが、前記ピンの挿入される方向に沿って互いに前後するように交互に設けられているとともに、前記嵌合部材の形状および内径寸法が、該嵌合部材に前記ピンが嵌合した状態で該嵌合部材の内周部が全周にわたって前記ピンの周面に接触するように設定されていることを特徴とするコンクリートユニット。請求項4記載のコンクリートユニットであって、前記嵌合部材の内周部に複数の押し込み溝が放射状に形成されていることを特徴とするコンクリートユニット。請求項4または5記載のコンクリートユニットであって、前記嵌合部材の内径が、前記ピン径から前記嵌合部材間に介在する前記スペーサの厚みの1~2倍を差し引いた大きさに設定されていることを特徴とするコンクリートユニット。上記従来の継手はセグメントどうしをワンタッチで極めて容易に接合し得るものであるが、この種の継手は接合時においてピンをピン穴に押し込むための押し込み力が可及的に小さく、かつ接合後の引き抜き耐力が可及的に大きいことが要求されることから、その点ではさらなる改良も望まれているのが実状である。上記事情に鑑み、本発明は上記従来の継手の基本構成を踏襲しつつそれをさらに改良して、接合時の押し込み力の増大を抑制しつつ接合後の引き抜き耐力を十分に向上させ得る有効適切な継手の構造、およびそれにより接合される有効適切なコンクリートユニットを提供することを目的とする。請求項1記載の発明は、ピンと、このピンが挿入されるピン穴を有する嵌合部本体とからなる継手の構造であって、前記嵌合部本体は、薄い平型リング状でその内径が前記ピンの外径よりも定められた寸法小径とされた嵌合部材と、薄い平型リング状でその内径が前記嵌合部材の内径よりも定められた寸法大径とされたスペーサとが、前記ピンの挿入される方向に沿って互いに前後するように交互に設けられているとともに、前記嵌合部材の形状および内径寸法が、該嵌合部材に前記ピンが嵌合した状態で該嵌合部材の内周部が全周にわたって前記ピンの周面に接触するように設定されていることを特徴とする。請求項2記載の発明は、請求項1記載の継手の構造であって、前記嵌合部材の内周部に複数の押し込み溝が放射状に形成されていることを特徴とする。請求項3記載の発明は、請求項1または2記載の継手の構造であって、前記嵌合部材の内径が、前記ピン径から前記嵌合部材間に介在する前記スペーサの厚みの1~2倍を差し引いた大きさに設定されていることを特徴とする。請求項4記載の発明は、ピンと、このピンが挿入されるピン穴を有する嵌合部本体とからなる継手によって接合されるコンクリートユニットであって、前記嵌合部本体は、薄い平型リング状でその内径が前記ピンの外径よりも定められた寸法小径とされた嵌合部材と、薄い平型リング状でその内径が前記嵌合部材の内径よりも定められた寸法大径とされたスペーサとが、前記ピンの挿入される方向に沿って互いに前後するように交互に設けられているとともに、前記嵌合部材の形状および内径寸法が、該嵌合部材に前記ピンが嵌合した状態で該嵌合部材の内周部が全周にわたって前記ピンの周面に接触するように設定されていることを特徴とする。請求項5記載の発明は、請求項4記載のコンクリートユニットであって、前記嵌合部材の内周部に複数の押し込み溝が放射状に形成されていることを特徴とする。請求項6記載の発明は、請求項4または5記載のコンクリートユニットであって、前記嵌合部材の内径が、前記ピン径から前記嵌合部材間に介在する前記スペーサの厚みの1~2倍を差し引いた大きさに設定されていることを特徴とする。本発明の継手の構造およびコンクリートユニットによれば、切り込みによる爪を形成していない単なるリング状の嵌合部材を用いてそれをスペーサと交互配列することにより、従来の継手の場合に比べて嵌合部材とピンとの接触長さを自ずと大きく確保でき、それにより押し込み力をさほど増大させることなく引き抜き耐力を大きく向上させることが可能であり、したがってコンクリートユニットどうしを合理的に接合することができる。特に、従来の嵌合部材のように切り込みによる爪を形成することに代えて内周部に放射状に複数の押し込み溝を形成しておくことにより、ピンを押し込む際に嵌合部材の内周部における変形や破断を押し込み溝の位置に誘発し得るから、押し込み力や引き抜き力のバラツキを防止できて継手としての品質向上を図ることができる。また、嵌合部材の内径をピン径からスペーサの厚みの1~2倍を差し引いた大きさに設定することにより、押し込み力の増大を抑制しつつ引き抜き耐力を十分に向上させることが可能である。図1~図2に本発明の実施形態である継手およびコンクリートユニットを示す。本実施形態の継手は上述した従来の継手特許文献1:特許第3572562号公報参照を基本としてそれを改良したものであり、本実施形態のコンクリートユニットはその継手によって互いに接合されるものである。本実施形態の継手は、従来のものと同様に、一方のコンクリートユニットUU1に設けたピン20を他方のコンクリートユニットUU2に設けたハウジング21内に挿入することでそれらコンクリートユニットU1,U2どうしを接合するべく、ハウジング21内の入口部に嵌合部本体1を装着したものであるが、その嵌合部本体1は、複数枚図示例では5枚のブレード嵌合部材2と複数枚同、4枚スペーサ3とが交互に配列され、その前後に座金4とリングナット5が装着されているものである。なお、図示例はピン20の径がφ242mmの場合のものであって、それに応じて各部の寸法が図示例のように設定されている。図2は上記の嵌合部本体1の要素を示すもので、aは従来の継手における嵌合部材としてのブレード2以下、これを標準ブレード2aという、bはスペーサ3、cは座金4である。図示例の標準ブレード2aはピン20の径がφ242mmの場合のものであることからその内径寸法はφ232mmピン径に対して-10mmとされているが、内周部に放射状の切り込みによる6枚の爪が形成されているものである。スペーサ3の内径寸法はφ270mm標準ブレード2aの内径に対して38mmとされている。dは標準ブレード2aと同様に切り込みによる爪が形成されているものであるが、内径が標準ブレード2aよりも小さい222mm標準ブレード2aに対して-10mm、ピン径に対して-20mmとされたブレード2以下、これを小径ブレード2bというである。eが本発明の継手において用いる嵌合部材としてのブレード2以下、これを爪無しブレード2cというであり、その内径は標準ブレード2aと同様にφ232mmピン径に対して-10mmとされているが、標準ブレード2aのように切り込みによる爪は形成されておらず単なるリング状とされているものである。図2に示した各要素を組み合わせて嵌合部本体1を構成して図1に示したハウジング21内に収容することにより、図3に示す9ケースケース0~ケース8のサンプルを作成し、各サンプルに対するピンの押し込み試験および引き抜き試験を行ってそれぞれの特性を確認する。これら9ケースのうち、ケース0は特許文献1に示されている従来例の継手に対応するものであり、ケース7が本発明の継手に対応するものであり、その他は従来例および本発明との対比のための比較例である。全9ケースのうち、ケース0~ケース5は図1aに示す標準ブレード2aを用いたもの、ケース6はdに示す小径ブレード2bを用いたもの、ケース7~ケース8はeに示す爪無しブレード2cを用いたものであり、図3にそれぞれのケースについてブレード22a、2b、2cおよびスペーサ3の枚数とそれらの組み合わせを一覧として示す。たとえば、ケース0では5枚のブレードBと4枚のスペーサSを用いてそれらを交互に配列したつまり、入口側からBSBSBSBSBの順で配列したものであり、ケース1では同じく5枚のブレードBと4枚のスペーサSを用いるが、ブレードを3枚重ねおよび2枚重ねとしてその間にスペーサを4枚重ねとして配列したつまり、入口側からBBBSSSSBBの順で配列したものである。なお、図3に示しているように、各ケースのサンプル数は、ケース0,1,6,7については2,ケース2については3,ケース3,4,5,8については1である。また、ケース2のみ座金4を省略している。各ケースに対する押し込み試験および引き抜き試験の結果を図4~図5に示し、この結果から以下の知見が得られる。1ケース0とケース1との対比から、標準ブレード2aを複数枚重ねた場合ケース1では3枚重ねには、ケース0のように標準ブレード2a間にスペーサ3を介在させる場合よりも引き抜き耐力が大きくなる。但し、ケース8のように爪無しブレード2cの場合を複数枚重ねた場合ケース8では2枚重ねには引き抜き耐力よりも押し込み力が大きくなってしまい、この種の継手における要求性能に相反するものとなるので好ましくない。2ケース0のようにブレード枚数を5枚とする場合に比べて、ケース2,4,5のようにブレード枚数を増やした場合ケース2およびケース5では9枚、ケース4では7枚には、枚数を増やすほど引き抜き耐力も大きくなる傾向にある。但し、複数枚重ね使用との関係では、ケース1とケース3の比較ブレード枚数は同じく5枚であるが、前者は3枚重ね2枚重ね、後者は5枚重ね、ケース2とケース5の比較ブレード枚数は同じく9枚であるが、前者は3枚重ね、後者は9枚重ねから、重ね枚数が多いほど引き抜き耐力が向上するものの押し込み力も過度に大きくなってしまうことから、最大重ね枚数を2~3枚程度とすることが好ましい。3ケース0とケース6との比較から、ブレードの内径寸法を小さくすると引き抜き耐力が向上するが、押し込み力はあまり大きくなっていない。これは内径を小さくすると、折り曲げされる片長が大きくなって折り曲げ角度が大きくなるとともにピンとの軸方向の接触長さも大きくなることから、引き抜き時の摩擦抵抗静摩擦係数が関係の増大に比して挿入時の折り曲げ力や摩擦抵抗動摩擦係数が関係の増加が小さいためと推察される。ケース6の場合には、ピン径が242mm、小径ブレードの内径が222mm、したがってピン径とブレード孔径との差が2mmであり、ブレード厚が1mm、ブレード間に介在するスペーサ厚が1mmであることから、ピン径に対するブレード孔径をブレードの厚みの1~2倍程度小さくする、つまりピン径-ブレード孔径=ブレード厚の1~2倍とするか、あるいは、ピン径-ブレード孔径=ブレード間に介在するスペーサ厚の1~2倍好ましくは、ピン径-ブレード孔径=ブレード間に介在するスペーサ厚の15~2倍の関係を満たすように、それらの寸法を決定することが好ましいと考えられる。4ケース0とケース7との対比から、ブレード2とスペーサ3を交互配列する場合においては、標準ブレード2aの場合よりも爪無しブレード2cの場合の方が、押し込み力はさほど大きくならず、引き抜き耐力が大きく向上する。これは、標準ブレード2aのように切り込みによる爪を設けた場合には、切り込みの幅寸法分だけブレードとピン20との接触長さが短くなることに起因すると考えられる。つまり、ケース7における内径232mmの爪無しブレード2cではその内周部の全周長232π=73mmを接触長さとして確保できるが、ケース0の標準ブレード2aでは35mm幅の切り込みを6個所設けているために接触長さは232π-35×6=52mmとなって21mmも短くなってしまい、このことが引き抜き耐力に影響すると推察される。一方、爪無しブレード2cでは切り込みがないことから押し込みに際してはブレード内周部を円周方向に押し広げることになり、その分、所要押し込み力が大きくはなるもののその増大分はさほど大きくないことが上記試験結果から確認できる。以上の知見に基づき、本発明の継手は嵌合部材として上記ケース7のように切り込みのない爪無しブレード2c、つまり図6に示すような単なるリング状の爪無しブレード2cを用いてそれをスペーサ3と交互配列することを要旨とする。これにより、本発明では、爪無しブレード2cにピン20を嵌合させた状態では爪無しブレード2cの内周部が自ずと全周にわたってピン20の周面に接触することになり、したがってケース0のように切り込みによって爪を形成している標準ブレード2aを用いる従来の継手の場合に比べて爪無しブレード2cとピン20との接触長さを自ずと大きく確保し得るから、押し込み力をさほど増大させることなく引き抜き耐力を大きく向上させることが可能となる。この場合、爪無しブレード2cの内径はピン径やブレード厚との関連において最適に設定すれば良いが、ケース0とケース6との比較により得られる上記の知見から、本発明においてもピン径-ブレード孔径=ブレード厚の1~2倍あるいは、ピン径-ブレード孔径=ブレード間に介在するスペーサ厚の1~2倍好ましくは、ピン径-ブレード孔径=ブレード間に介在するスペーサ厚の15~2倍の関係を満たすようにそれらの仕様を決定することが好ましいと考えられる。なお、ピン径―ブレード孔径の大きさをブレード間に介在するスペーサ厚の2倍以下とする理由は、ブレードがピンの挿入により折り曲げられたときに、その折れ曲がり先端が隣のブレードに接触しないようにするためである他、ピン径―ブレード孔径の大きさを大きくすると引き抜き耐力のバラツキが大きくなることが試験より推測されるので、バラツキをあまり大きくさせないためでもある。また、本発明では、上記ケース7とケース8との対比から明らかなように、爪無しブレード2cを複数枚重ねることなく、爪無しブレード2cとスペーサ3とを1枚づつ交互に配列して隣り合う爪無しブレード2c間にはスペーサ3の厚み相当分の隙間を確保しておく必要がある。したがって、スペーサ3の厚みは、爪無しブレード2cがピン20の押し込み時に内側に折れ曲がったときにその折り曲げ片が内側にある他の爪無しブレード2cに接触しない程度の隙間を確保し得るように設定しておけば良い。また、本発明における爪無しブレード2cは、実質的には従来の継手における標準ブレード2aの切り込みを単に省略することで良いが、切り込みを形成することに代えて、図7に示すように内周部に放射状に複数の押し込み溝10ブレード厚み方向の断面欠損部をタガネ等により形成しておくことも好ましい。そのような押し込み溝10を設ければ、ピン20を押し込む際に爪無しブレード2cの内周部における変形や破断を押し込み溝10の位置に誘発し得るから、押し込み力や引き抜き力のバラツキを防止できて継手としての品質向上を図ることができる。なお、ピン20を爪無しブレード2cに嵌合させたときに、この押し込み溝10によって爪無しブレード2cが破断したとしても、爪無しブレード2cの内周部がピン20に接触する周方向長さは、爪無しブレード2cが変形する前の内周部の長さ全周よりも短いことはないので、内周部が全周にわたってピン20の周面に接触しているといえる。また、押し込み溝10を設ける場合には、その位置や形状寸法長さ、深さ、断面形状、形成個所数は適宜設定すれば良いが、特に長さについてはスペーサ3の内径との関係により決定することが好ましい。つまり、スペーサ3の内径は爪無しブレード2cの内径よりも大きくされていることから、爪無しブレード2cの内周部がスペーサ3の内側に自ずと突出することになるので、後方向でその突出部分全体にわたる長さの押し込み溝10を形成しておくことが考えられる。そのためには押し込み溝の長さ=スペーサの内径-爪無しブレードの内径÷2の関係を満たすように決定すると良い。具体的には、上記ケース7の場合のように爪無しブレード2cの内径が232mm、スペーサ3の内径が27mmの場合には、押し込み溝10の長さを19mm程度とし、それを図7に示すように放射状に等間隔でたとえば8本形成すれば良い。また、押し込み溝10は図7cに示すように爪無しブレード2cの片面入口側あるいは奥側のいずれか一方の表面に形成することでも良いが、両面入口側および奥側の双方の表面にそれぞれ形成することでも良い。そして、押し込み溝10を爪無しブレード2cの両面に形成する場合には、両面での位置や形状寸法を合致させても良いし、あるいは両面での形成位置を周方向や径方向にずらしたり、両面に形成する押し込み溝10の形状寸法や形成個所数を異なるものとすることも考えられる。勿論、本発明の継手は、特許文献1に示される従来の継手と同様にトンネル覆工用のセグメントどうしを接合するための継手としてのみならず、たとえばカーテンウォール等のコンクリートユニットはもとより様々な部材どうしを接合するための継手として広く適用できることは当然である。"