太陽電池モジュールにおける内部配線用に用いられ、太陽電池素子の裏面側に配置され、樹脂基材の表面に金属からなる回路が形成されている太陽電池用集電シートであって、前記太陽電池用集電シートは、前記太陽電池モジュール本体として積層される一体化部と、この一体化部の一側辺から延出される延出部と、を備え、前記延出部の回路上に絶縁層が形成されていることを特徴とする太陽電池用集電シート。前記延出部の回路からの出力取り出し配線が接合される部分を除いた領域に前記絶縁層が形成される請求項1記載の太陽電池用集電シート。前記絶縁層が熱硬化性絶縁インキ又は紫外線硬化型絶縁コート剤である請求項1又は2に記載の太陽電池用集電シート。前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記熱硬化性絶縁インキが、前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥するインキである請求項1から3いずれか記載の太陽電池用集電シート。前記熱硬化性絶縁インキがエポキシ-フェノール系インキである請求項4記載の太陽電池用集電シート。請求項1から5いずれか記載の太陽電池用集電シートを配置してなる太陽電池モジュール。請求項4又は5に記載の太陽電池用集電シートにおける前記熱硬化性絶縁インキを前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥し、その後のモジュール化工程において前記ガラス転移温度以上の硬化可能な温度で前記熱硬化性絶縁インキの硬化を行う太陽電池モジュールの製造方法。しかしながら、太陽電池モジュールから外部へ電気を取り出すために太陽電池モジュール用の太陽電池用集電シートの一側辺から太陽電池モジュールの外部に向けて延出される太陽電池用集電シートの延出部については、太陽電池モジュールの構造上、太陽電池モジュールに太陽電池用集電シートが組み込まれた後においても、外気に触れる状態での長期の使用が続く。このため、この延出部については一般的な防錆処理を施したとしても、長期にわたる使用期間において酸化を防ぐことは難しい。以上のように、長期に渡る屋外での使用を前提とした太陽電池モジュールにおいて、その太陽電池用集電シートが樹脂を基材とするものである場合に、太陽電池用集電シートの延出部について充分な防錆処理を施した太陽電池用集電シートが存在しなかったのが現状である。本発明は、以上のような状況に鑑みてなされたものであり、屋外で長期間使用される太陽電池モジュールにおける太陽電池用集電シートの延出部について充分な防錆処理を施した太陽電池用集電シート及びその製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、太陽電池用集電シートの延出部に対して、長期に渡り屋外で使用したとしても酸化することのない充分な防錆処理を施した太陽電池用集電シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。1本発明は、太陽電池モジュールにおける内部配線用に用いられ、太陽電池素子の裏面側に配置され、樹脂基材の表面に金属からなる回路が形成されている太陽電池用集電シートであって、前記太陽電池用集電シートは、前記太陽電池モジュール本体として積層される一体化部と、この一体化部の一側辺から延出される延出部と、を備え、前記延出部の回路上に絶縁層が形成されていることを特徴とする太陽電池用集電シートである。2また本発明は、前記延出部の回路からの出力取り出し配線が接合される部分を除いた領域に前記絶縁層が形成される1記載の太陽電池用集電シートである。3また本発明は、前記絶縁層が熱硬化性絶縁インキ又は紫外線硬化型絶縁コート剤である1又は2に記載の太陽電池用集電シートである。4また本発明は、前記太陽電池用集電シートの樹脂基材のガラス転移温度Tgが100°C以下であり、前記熱硬化性絶縁インキが、前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥するインキである1から3いずれか記載の太陽電池用集電シートである。5また本発明は、前記熱硬化性絶縁インキがエポキシ-フェノール系インキである4記載の太陽電池用集電シートである。6また本発明は、1から5いずれか記載の太陽電池用集電シートを配置してなる太陽電池モジュールである。7また本発明は、4又は5に記載の太陽電池用集電シートにおける前記熱硬化性絶縁インキを前記ガラス転移温度未満の温度で指触乾燥し、その後のモジュール化工程において前記ガラス転移温度以上の硬化可能な温度で前記熱硬化性絶縁インキの硬化を行う太陽電池モジュールの製造方法である。本発明によれば、太陽電池モジュールにおける太陽電池用集電シートの延出部について、長期に渡り屋外で使用したとしても酸化することのない、充分な防錆処理を施した太陽電池用集電シート及びその製造方法が提供される。以下、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態、及び本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施態様、本発明の太陽電池用集電シートの一実施形態、本発明の太陽電池用集電シートの製造方法の一実施態様、について説明する。<太陽電池モジュール>[全体構成]まず、図1及び図2を参照しながら本発明の太陽電池モジュール1の一実施形態について説明する。図1は、本発明の太陽電池モジュール1の一実施形態を示す平面模式図であり、図2は、図1のX-X線における断面図である。本実施形態の太陽電池モジュール1は、太陽電池用集電シート10、透明前面基板20、表面側封止材シート30、太陽電池素子40、裏面側封止材シート50、裏面保護シート60、金属フレーム71、72とを備える。太陽電池モジュール1の表面側から、透明前面基板20、表面側封止材シート30、太陽電池素子40と太陽電池用集電シート10との接合体、裏面側封止材シート50及び裏面保護シート60がこの順で積層されており一体化されており、その外周枠としての金属フレーム71、72が周囲に接合されている。太陽電池用集電シート10は、樹脂基材101の表面に銅箔からなる回路102が形成されたものであり、図2における太陽電池用集電シート10の折り返し線Zより先端から遠い部分である一体化部11と上記折り返し線Zより先端に近い部分である延出部12とからなる。一体化部11は、太陽電池用集電シート10の一部分であるが、図1における平面視において、透明前面基板20、表面側封止材シート30、裏面側封止材シート50、裏面保護シート60と重なる位置に積層され、透明前面基板20、表面側封止材シート30、裏面側封止材シート50、裏面保護シート60と略同一形状、同一面積の部分である。また一体化部11は、図2に示す通り、図2における回路102上には、本発明の特徴である絶縁層104が形成されている。図2における接合部103は、回路102からの出力取り出し配線が接合される部分であり、図示しない端子ボックス等が通常設けられている。以下、それぞれの構成部材について説明する。[太陽電池素子]太陽電池素子40としては、受光面側に電極がなく両電極を裏面に形成したバックコンタクトセルが好ましく用いられ、太陽電池素子40は、太陽電池用集電シート10上に複数枚設けられ、その非受光面側裏面側でこれらが直並列接続されることにより必要な電圧及び電流を得られるように構成されている。複数の太陽電池素子40を太陽電池用集電シート10上で配線するために、太陽電池用集電シート10に設けられた配線である回路102と太陽電池素子40の出力電極図示せずとはハンダ加工又は導電性ペースト等により電気的に接合される。ここで、太陽電池素子40の電極とは、太陽電池素子40が光を受けて発生させた電力を、太陽電池素子40の外部に出力するための電極である。特に限定されないが、この電極は、一例として、銀、又は銀化合物等で構成される。また、ハンダ加工において使用されるハンダは、従来公知のものを特に制限なく使用することができる。このようなハンダの一例としては、鉛-錫合金ハンダ、銀入りハンダ、無鉛ハンダ、錫-ビスマス、錫-ビスマス-銀、等が挙げられる。太陽電池素子40の電極と、回路102の表面とをハンダ加工によって接合する際、従来公知の方法を特に制限なく使用することができる。[太陽電池用集電シート]太陽電池用集電シート10を構成する樹脂基材101は、シート状に成型された樹脂である。ここで、シート状とはフィルム状を含む概念であり、本発明において両者に差はない。樹脂基材101を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系等が例示される。これらのなかでも、フッ素系樹脂、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリアミドイミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等が好ましく、ポリエチレンテレフタレートPET、が好ましい。そして、本発明によれば、後述するようにガラス転移温度Tgが100°C以下である、PET等も樹脂基材101として用いることができるという特徴がある。樹脂基材101の厚さは、太陽電池用集電シート10に要求される強度や薄さ等に応じて適宜設定すればよい。樹脂基材101の厚さは、特に限定されないが、一例として20~250μmが挙げられる。図2及び図3に示すように、回路102は、所望の配線形状回路となるように太陽電池用集電シート10を構成する樹脂基材101の表面に形成された電気配線である。回路102は銅箔からなる。回路102を樹脂基材101の表面に形成するためには、樹脂基材101の表面に銅箔を接合させ、その後、エッチング処理等によりその銅箔をパターニングする方法が例示される。樹脂基材101の表面に銅箔を接合させるには、公知の方法を特に制限なく使用することができる。このような方法としては、銅箔を接着剤によって樹脂基材101の表面に接着する方法、樹脂基材101の表面に銅を蒸着させる方法等が例示されるが、コストの面からは、銅箔を接着剤によって樹脂基材101の表面に接着する方法が有利である。中でも、ウレタン系、ポリカーボネート系、エポキシ系等の接着剤を使用したドライラミネート法によって銅箔を樹脂基材101の表面に接着する方法が好ましい。回路102の厚さは、太陽電池用集電シート10に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよい。回路102の厚さは、特に限定されないが、一例として10~50μmが挙げられる。[透明前面基板]透明前面基板20は、太陽光の透過性を有する基板であれば特に限定されず、例えば、ガラス板、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂各種のナイロン、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカ-ボネ-ト系樹脂、アセタ-ル系樹脂、セルロ-ス系樹脂等の各種の樹脂フィルムを用いることができる。透明前面基板20の厚さは、所望の強度を実現できる範囲内であれば特に限定されないが、樹脂フィルムの場合は12μm~200μmの範囲内が好ましく、特に25μm~150μmの範囲内が好ましく、ガラス板の場合は、0.5mm~5mmの範囲が好ましい。[封止材シート]表面側封止材シート30及び裏面側封止材シート50には、EVAエチレン-酢酸ビニル共重合体系、PVBポリビニルブチラール系、シリコーン系等の比較的低温で流動する樹脂が用いられる。表面側封止材シート30及び裏面側封止材シート50の厚さは、それぞれ50μm~2000μmの範囲内が好ましく、特に100μm~1250μmの範囲内が好ましい。[裏面保護シート]裏面保護シート60は、機械的あるいは化学的強度に優れ、具体的には、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、耐突き刺し性等の諸堅牢性に優れた樹脂シートである。このような樹脂シートとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等、各種の樹脂シートを使用することができる。[金属フレーム]金属フレーム71、72としては、通常、アルミニウム製の金属フレームが用いられる。また、金属フレームの大きさ、形状等は特に限定されるものではなく、本発明の太陽電池モジュールの用途等に応じて適宜選択して用いることができる。[絶縁層]図2に示すように、透明前面基板20、表面側封止材シート30、太陽電池素子40と太陽電池用集電シート10との接合体、裏面側封止材シート50及び裏面保護シート60を一体化して更に金属フレーム71、72を一体化し、構成部材の周囲に接合する際、太陽電池用集電シートの延出部12は、裏面保護シート60の下側に沿うように折り返され、金属フレーム72の端部から延出部12の先端部が露出するようになる。延出部12の金属フレーム72から露出する部分の長さは、10mm~100mmが好ましい。次に、本発明の特徴である太陽電池用集電シート10上に形成される絶縁層104について主に図3を参照しながら説明する。太陽電池用集電シート10の折り返し線Zより先端に近い部分である延出部12は、その先端部においては、太陽電池モジュールへの組み込みの後も、直接外気に晒される状態にある。また空間Yを真空状態とすることが太陽電池モジュール1の構造上困難であるため、延出部12のそれ以外の部分についても、直接外気に触れる状態にある。そのため、銅箔からなる延出部12上の回路102については、従来の通り、一般的な有機系の防錆処理を施したとしても、長期にわたって酸化を防ぐことは難しい。よって、本実施形態においては、延出部12の回路102上に絶縁層を形成する絶縁コーティングを行う。絶縁コーティングは熱硬化性絶縁インキを延出部12の回路102上に塗布した後、これを加熱して硬化させることにより行う。その際、回路102からの出力取り出し配線が接合される接合部103を除いた部分に絶縁コーティングを行うことが好ましい。絶縁層104は、銅箔の部分のみにパターン形成してもよく、図3に示すように後述の接合部103を除く回路102の全面に塗布してもよい。熱硬化性絶縁インキとしては、エポキシ-フェノール系インキが好ましい。エポキシーフェノール系インキは、フェノールの部分でインキに柔軟性を付与し、折り返し部でも剥離し難いという効果がある。ここで、エポキシ-フェノール系インキ等の熱硬化性絶縁インキを架橋硬化させるためには熱硬化性絶縁インキを架橋進行温度、例えば150°C付近まで加熱する必要がある。ところがそのような加熱を行うと、ポリエチレンテレフタレートPET等を材料とする太陽電池用集電シート10の樹脂基材101のTgガラス転移温度を越えてその熱により収縮、変形してしまうという問題が生じる。そこで、本発明においては、熱硬化性絶縁インキを太陽電池用集電シート10の樹脂基材101のTg未満、好ましく例えば70°Cの温度で指触乾燥する。このようにTg未満の加熱であれば、太陽電池用集電シート10の樹脂基材101が熱により収縮、変形することはない。また、この指触乾燥によっては、熱硬化性絶縁インキの硬化は起きないが、タックは生じていないので巻き取って保存流通が可能である。なお、本発明でいう指触乾燥とは、JISK5600-1-1に規定されている通り、塗面の中央に指先で軽く触れて、指先が汚れない状態とする、予備乾燥である。また、回路102の銅箔部については、上述した架橋進行温度である150°Cの温度での加熱により酸化が進み錆び易くなるという問題があるが、70°Cの温度による指触乾燥であれば、そのような銅箔部の酸化を抑制できるという効果もある。その後、太陽電池モジュール1は、太陽電池モジュール1の表面側から、透明前面基板20、表面側封止材シート30、太陽電池素子40と太陽電池用集電シート10との接合体、裏面側封止材シート50及び裏面保護シート60をこの順で重ねあわせ、真空熱ラミネート加工により一体化する方法が挙げられる。上記方法を用いた際のラミネート温度は、130°C~190°Cの範囲内とすることが好ましい。また、ラミネート時間は、5~60分の範囲内が好ましく、特に8~40分の範囲内が好ましい。そして、この工程によって、熱硬化性絶縁インキの架橋温度以上で加熱されることとなり、この熱により、延出部12に塗布された熱硬化性絶縁インキに架橋が形成されて、硬化が起きる。この段階で延出部12の回路102について絶縁層104が形成されることとなる。なお、この段階においては、太陽電池用集電シート10の樹脂基材101は、延出部12を含めて太陽電池モジュール1として強固に一体化されているため、太陽電池用集電シート10の基材樹脂のTg以上で加熱しても熱による収縮、変形の問題が生じない。なお、絶縁コーティングは、紫外線硬化型絶縁コート剤を延出部12の回路102上に塗布することによっても行うことができる。紫外線硬化型絶縁コート剤としては、従来公知のアクリル系のコート剤が好ましい。