"外光の反射光を表示用として用いる単色表示可能な反射型表示装置と、この反射型表示装置の表示面側に設けられた着色層パターンとによりカラー表示が可能な反射型カラー表示装置において、前記反射型表示装置の表示面を構成する表面基材の上部に前記着色層パターンが形成されたことを特徴とする反射型カラー表示装置。前記着色層パターンは単位画素に区分され、この単位画素は、少なくとも赤色画素用着色層パターン、緑色画素用着色層パターン及び青色画素用着色層パターンの3つの副画素により構成されることを特徴とする請求項1に記載の反射型カラー表示装置。前記着色層パターンは単位画素に区分され、この単位画素は、少なくともシアン画素用着色層パターン、マゼンタ画素用着色層パターン及びイエロー画素用着色層パターンの3つの副画素により構成されることを特徴とする請求項1に記載の反射型カラー表示装置。前記着色層パターンは単位画素に区分され、この単位画素は白色画素用着色パターンまたは着色層パターンを備えない副画素を有することを特徴とする請求項1~3に記載の反射型カラー表示装置。前記反射型表示装置の表面基材と前記着色層パターンとの間に樹脂層が介在されることを特徴とする請求項1~4に記載の反射型カラー表示装置。前記着色層パターンは前記樹脂層の上面に直接形成されていることを特徴とする請求項5に記載の反射型カラー表示装置。前記着色層パターンは前記反射型表示装置の表面基材の上面に直接形成されていることを特徴とする請求項1~4に記載の反射型カラー表示装置。前記反射型表示装置は、正に帯電する第一の色の電気泳動粒子と負に帯電する第二の色の電気泳動粒子とを液体分散媒中に封入したマイクロカプセルと、マイクロカプセル分散材と備えるマイクロカプセル型電気泳動式の反射型表示装置であることを特徴とする請求項1~7に記載の反射型カラー表示装置。前記反射型表示装置が、ツイストボール方式であることを特徴とする請求項1~7に記載の反射型カラー表示装置。前記反射型表示装置が、高分子分散型液晶方式であることを特徴とする請求項1~7に記載の反射型カラー表示装置。前記反射型表示装置が、高分子ネットワーク型液晶方式であることを特徴とする請求項1~7に記載の反射型カラー表示装置。外光の反射光を表示用として用いる単色表示可能な反射型表示装置と、この反射型表示装置の表示面側に設けられた着色層パターンとによりカラー表示が可能な反射型カラー表示装置を製造する方法において、前記反射型表示装置の表示面を構成する表面基材の上部に、印刷法により前記着色層パターンを形成することを特徴とする反射型カラー表示装置の製造方法。前記着色層パターン形成工程は、インキ剥離性のフィルム上に形成したインキ液膜を、前記着色層パターンに対応した形状を有するインキ除去版により不要部分を除去して所定形状の着色層パターンインキ膜を形成する工程と、前記フィルムを前記反射型表示装置の表面基材側に押圧することで前記所定形状に形成された着色層パターンインキ膜を前記反射型表示装置に転写して前記着色層パターンを形成する工程とを備える凸版反転印刷法によることを特徴とする請求項12に記載の反射型カラー表示装置の製造方法。前記着色層パターン形成工程は、インクジェット印刷法によることを特徴とする請求項12に記載の反射型カラー表示装置の製造方法。本発明は、上記のような問題を解決すべく為されたものであって、その課題とするところは、着色層パターンの画素ズレや画像表示時の混色を極力抑制でき、視認性の良好な反射型カラー表示装置及びその製造方法を提供することにある。本発明は、外光の反射光を表示用として用いる単色表示可能な反射型表示装置と、この反射型表示装置の表示面側に設けられた着色層パターンとによりカラー表示が可能な反射型カラー表示装置に適用され、そして、反射型表示装置の表示面を構成する表面基材の上部に着色層パターンを形成したことを特徴とする。ここで、着色層パターンを単位画素に区分し、この単位画素を、少なくとも赤色画素用着色層パターン、緑色画素用着色層パターン及び青色画素用着色層パターンの3つの副画素により構成してもよい。あるいは、単位画素を、少なくともシアン画素用着色層パターン、マゼンタ画素用着色層パターン及びイエロー画素用着色層パターンの3つの副画素により構成してもよい。さらには、単位画素が白色画素用着色パターンまたは着色層パターンを備えない副画素を有してもよい。反射型表示装置の表面基材と着色層パターンとの間に樹脂層を介在させても良く、この場合、着色層パターンを樹脂層の上面に直接形成してもよい。あるいは、着色層パターンを反射型表示装置の表面基材の上面に直接形成してもよい。反射型表示装置は、正に帯電する第一の色の電気泳動粒子と負に帯電する第二の色の電気泳動粒子とを液体分散媒中に封入したマイクロカプセルと、マイクロカプセル分散材と備えるマイクロカプセル型電気泳動式の反射型表示装置であってもよく、また、ツイストボール方式、高分子分散型液晶方式、高分子ネットワーク型液晶方式のいずれであってもよい。また、本発明は、外光の反射光を表示用として用いる単色表示可能な反射型表示装置と、この反射型表示装置の表示面側に設けられた着色層パターンとによりカラー表示が可能な反射型カラー表示装置を製造する方法に適用され、そして、反射型表示装置の表示面を構成する表面基材の上部に、印刷法により着色層パターンを形成することを特徴とする。ここで、着色層パターン形成工程に、インキ剥離性のフィルム上に形成したインキ液膜を、着色層パターンに対応した形状を有するインキ除去版により不要部分を除去して所定形状の着色層パターンインキ膜を形成する工程と、フィルムを反射型表示装置の表面基材側に押圧することで所定形状に形成された着色層パターンインキ膜を反射型表示装置に転写して着色層パターンを形成する工程とを設けてもよい。あるいは、着色層パターン形成工程は、インクジェット印刷法によるものであってもよい。本発明によれば、反射型表示装置の表示面側に着色層パターンを直接設けることで、着色層パターンの画素ズレや画像表示時の混色を極力抑制でき、視認性の良好な反射型カラー表示装置及びその製造方法が実現できる。第1の実施形態以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の第1の実施形態である反射型カラー表示装置の構造を説明する図である。この図において、反射型カラー表示装置Cは、単色モノクロ表示可能な反射型表示装置40の表示面を構成する表面基材41の上部図1において上部に着色層パターン22が形成されて構成されている。反射型表示装置40は、表面基材41と背面基材43との間に多数の電気泳動式粒子が挟持されてなる電気泳動式粒子層42が形成され、さらに背面基材43の電気泳動式粒子層42の反対側の一面に画素電極44が形成されて構成されている。より詳細には、電気泳動式粒子層42は、正に帯電する第一の色の電気泳動粒子と負に帯電する第二の色の電気泳動粒子とを液体分散媒中に封入したマイクロカプセルと、マイクロカプセル分散材とを備える。すなわち、本実施形態の反射型表示装置40は、いわゆるマイクロカプセル型電気泳動式のものである。着色層パターン22は、カラー表示用単位画素に区分され、本実施形態では赤色R画素用着色層パターン22R、青色B画素用着色層パターン22B及び緑色G画素用着色層パターン22Gをそれぞれ副画素とし、3色の副画素により単位画素が構成されている。なお、カラー表示をするための着色層パターン22の構成は、本実施形態のようないわゆるRGB表示に限定されず、例えばシアンC、マゼンタM、イエローYからなる副画素を備えたものであってもよい。さらには、白色からなる副画素を設けても良く、さらには、副画素として着色層パターン22が配置されない部分があってもよい。次に、図2を参照して、本実施形態の反射型カラー表示装置の製造方法について説明する。まず、図2aに示すように、インキ剥離性を有するフィルム10上にインキ液膜20を形成した後に、このインキ液膜20を予備乾燥する。インキ剥離性のフィルム10を用いた凸版反転印刷法は、着色層のパターニング方法として従来用いられているフォトリソグラフィー法と異なり、現像、洗浄などの工程を必要としないため、被印刷基板となる反射型表示装置40への負荷がなく、着色層を設けることが可能であるが、本発明はこれに限定されるものではない。透明なフィルム基材上にインキ剥離性のシリコーン層を設けることにより構成されるインキ剥離性のフィルム10上へインキ液膜20を形成する方法としては、インキの粘度や溶媒の乾燥性によって公知の塗工方法を用いることができる。例えば、ディッピング法、ロールコート、グラビアコート、リバースコート、エアナイフコート、コンマコート、ダイコート、スクリーン印刷法、スプレーコート、グラビアオフセット法等が挙げられる。中でも、ダイコート、キャップコート、ロールコート、アプリケータ等の塗工方法では、広い範囲の粘度のインキについて均一なインキ液膜を形成する事ができる。後に着色層パターン22となるインキ液膜20に用いられるインキとしては、顔料成分と樹脂成分を溶媒中に溶解、分散させたインキを用いる事ができる。顔料には、例えば、赤、緑、青の各色で使用できる顔料として次のものが挙げられる。顔料の種類は、カラーインデックスC.I.No.で示す。赤色顔料として、97、122、123、149、168、177、180、192、208、209、215などが、緑色顔料として7、36などが、青色顔料として、15、15:1、15:3、15:6、22、60、64などが挙げられる。黒顔料として、カーボンブラック、チタンブラック、アニリンブラックなどが挙げられる。赤色、緑色、青色以外にも、例えば、黄顔料として、13、17、83、109、110、128などが、紫顔料として、19、23などが、白顔料として、18、21、27、28などが、橙顔料として、38、43などが挙げられる。顔料は、単体以外に、顔料を予め分散剤、有機溶剤に分散させた顔料分散体であっても良い。また、シアン;マゼンタ;イエローの3色を含む着色層パターンの場合、シアンインキには前記青色顔料、マゼンタインキには前記赤色顔料、イエローインキには前記黄色顔料をそれぞれ用いる事ができる。インキの樹脂成分には、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂等から1つ以上のものが使用される。さらに溶剤には、エステル系溶剤、アルコール系溶剤、エーテル系溶剤及び炭化水素系溶剤などが使用される。エステル系溶剤として、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エトキシエチルプロピオネート、アルコール系溶剤として、1ブタノール、3メトキシー3メチル1ブタノール、1ヘキサノール、1,3ブタンジオール、1ペンタノール、2メチル1ブタノール、4メチル2ペンタノール、エーテル系溶剤として、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールターシャリーブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテル、エチレングリコールメチルエーテル、ジエチレングリコールブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテル、炭化水素系溶剤として、ソルベッソ100、ソルベッソ150エクソン化学社製などが挙げられる。インキ液膜20の予備乾燥には自然乾燥、冷風温風乾燥、マイクロ波、減圧乾燥などを用いる事ができ、また、紫外線、電子線などの放射線を用いる事もできる。この予備乾燥では、インキ液膜20の粘度またはチキソトロピー性、脆性を上げる事を目的とするもので、インキ液膜20の完全乾燥はさせない。乾燥が不十分な場合は、後工程で述べるインキ除去版30の凸部に押し当て剥離する際に、インキ液膜20が断裂し不良が発生する。逆に予備乾燥が行き過ぎた場合は、インキ除去版30にインキが転写されない。そのため使用するインキの組成、塗工膜厚によって乾燥状態を調整する。次に、図2bに示すように、予備乾燥が終了したインキ液膜20に、必要な着色層パターン22図1参照を凹部としたインキ除去版30を押し当て、余分なインキ液膜をインキ除去版30に転移させて、図2cに示すように着色層パターンインキ膜21を形成する。インキ除去版30としては、無アルカリガラス等の低膨張ガラス表面に感光性樹脂を用いてマスクパターンを形成した後、既存のドライエッチング処理やウェットエッチング処理、もしくはサンドブラスト処理を用いて、2μmから30μmの版深を設けたものを用いることができる。あまり版深が浅いと、インキ液膜20がインキ除去版30の版底に接触してパターンの再現が難しくなる。一定以上の版深を有すれば、得られるパターンの形状に変わりはないが、版深を深くすると版に設けるパターンを高解像化できなくなる弊害がある。また、インキ除去版30にはナイロン、アクリル、シリコーン樹脂、スチレンジエン共重合体などからなるものを用いることもできる。またエチレンプロピレン系、ブチル系、ウレタン系ゴムなどのゴム製の版を用いることもできる。このような樹脂製のインキ除去版は、すでに凸版印刷やフレキソ印刷用に用いられており、予め作製した型に所定の樹脂を流し込んで版とする、あるいは彫刻によっても作製する事ができるが、感光性樹脂を用いる方法がより高精度のものを作製できる。続いて、インキ剥離性のフィルム10上に形成した着色層パターンインキ膜21と、反射型表示装置40の表面基材41上に形成された位置合わせ用のマークとの位置合わせ工程を行った後、転写することで、図2dに示すように、反射型表示装置40の表面基材41上に着色層パターン22を設ける事ができる。本実施形態の反射型カラー表示装置の製造方法は、反射型表示装置40の表面基材41がガラスやプラスチック、フィルムなどに対しての印刷に適用できる。表面基材41は、反射型表示装置40の表示が可能な透明性を有していれば良く、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、シクロオレフィンポリマー、ナイロン、アラミド、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートなどを表面基材41として用いる事もできる。印刷に適用するインキの乾燥や硬化条件に合わせて選定する事も可能であり、耐熱性材料として好適なポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルフォン、シクロオレフィンポリマー、ポリイミドなどを用いる事もできる。また、反射型表示装置40の表面基材41に、樹脂層図略を設けることも可能である。この樹脂層には公知の材料を用いることができるが、透明であること、形成する着色層パターンの変色や褪色がないこと、諸耐性があることなどの性能が要求され、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタールなどのビニル樹脂やアクリル共重合体樹脂、ポリエステル、ポリウレタン等の樹脂から1つ以上のものが使用される。また、着色層パターン22を形成した際の解像性及び精細性を高めるために、樹脂層を形成する樹脂に微粒子フィラーを含有させることも有効である。フィラーとしては、無機微粒子では微粉末珪酸、有機微粒子ではアクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、シリコーン樹脂、フッソ樹脂などから選択して用いる事ができる。また、フィラーの添加量は、樹脂層100重量部に対し1~10部が好ましい。上記のような材料を用いて反射型表示装置40の表面基材41に樹脂層を形成する際には、インキ剥離性のフィルム10上にインキ液膜20を形成する際と同様に公知の塗工方法を用いることができる。反射型表示装置40へ位置合わせ用のマークを形成する方法として、第一に印刷する着色層パターンインキ膜21のインキを用いて、着色層パターン22と同時に形成する方法、着色層パターン22印刷前に予め形成する方法、反射型表示装置40を駆動させて所望の位置に位置合わせ用のマークを表示させる方法、などの方法を用いる事ができるが、これらに限定されるものではない。位置合わせ工程時には、インキ剥離性のフィルム10と、反射型表示装置40の表面基材41との間隔は、インキ剥離性のフィルム10の帯電や吸着による基材との接触を起こさないように、また、位置合わせに用いる観察カメラの被写界深度や焦点制御などを考慮し20μmから500μmの距離を保って平行に配置する事が好ましい。そして、この印刷工程を同一の反射型表示装置40の表面基材41に、必要な着色層パターン22の副画素の数だけ繰り返し行うことにより、反射型表示装置40の表面基材41上に図1に示すような着色層パターン22を設ける事ができる。以上説明したように、本実施形態によれば、反射型表示装置40の表示面側である表面基材41に直接、あるいは樹脂層を介して着色層パターン22を形成しているので、従来技術のようにカラーフィルタ基板を反射型表示装置40に重ねる場合と比較して、着色層パターン22の画素ズレや画像表示時の混色を極力抑制することができ、また、反射型カラー表示装置全体の層数を削減できて視認性を良好なものとすることができる。加えて、凸版反転印刷法により着色層パターン22を反射型表示装置40の表面基材41上に形成しているので、従来技術のようにカラーフィルタ基板を形成する工程に比較して簡易な工程により着色層パターン22を形成することができ、工程減、コスト減に寄与できる。なお、本発明の反射型カラー表示装置及びその製造方法は、その細部が上述の実施形態に限定されず、種々の変形例が可能である。一例として、上述の第1の実施形態では反射型表示装置40がマイクロカプセル型電気泳動式のものであったが、他の方式による反射型表示装置、例えばツイストボール方式、高分子分散型液晶方式、高分子ネットワーク型液晶方式による反射型表示装置であってもよい。また、反射型表示装置の表面基材上に直接、あるいは樹脂層に着色層パターンを形成する手法も、上述の一実施形態のように凸版反転印刷法によるものに限定されず、広くインキからなる着色層パターンを形成する手法であれば限定はない。一例として、インクジェット印刷法を含む周知の印刷法が適用可能である。以下、本発明を更に詳しく説明するために実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実際に作製した着色層パターンは、300mm□の印刷エリア内の中央部に対角6インチの画像表示面を配置してあり、着色層パターンは、赤;緑;青に、着色層を配置しない空白部分を加えた4つの副画素150μm□を2×2に配置して成る単位画素を連続して有するパターンとした。インキ剥離性のフィルムインキ剥離性のフィルムとして、基材厚約120μmのシリコーン系離形ポリエステルフィルム:K1504東洋紡績社製を用意した。着色層パターン用インキの調製まず、メタクリル酸20重量部、メチルメタクリレート10重量部、ブチルメタクリレート55重量部、ヒドロキシエチルメタクリレート15重量部を乳酸ブチル100重量部に溶解し、窒素雰囲気下でアゾビスイソブチルニトリル0.75重量部を加え70°Cにて5時間の反応によりアクリル共重合樹脂を得た。得られたアクリル共重合樹脂を、樹脂濃度が20になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートにて希釈し、アクリル樹脂ワニスとした。着色分散体として、C.I.PigmentRed254チバスペシャルティケミカルズ社製イルガーフォーレッドB-CF18重量部、C.I.PigmentRed177チバスペシャルティケミカルズ社製クロモフタールレッドA2B2重量部、さらに上記アクリル樹脂ワニス固形分20108重量部を十分混合したものを用いた。上記分散体100重量部に、メチル化メチロールメラミンMW-30三洋化成社製20重量部、紫外光硬化開始剤としてベンジルジメチルケタール3重量部、レベリング剤としてメガファックF-483SFDIC社製1重量部、希釈剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル85重量部を混合し、着色層パターン用赤インキとした。緑、青の着色層パターン用インキについても、同様の方法により調製した。まず、上記インキ剥離性のフィルムに、上記着色層パターン用インキを、ダイコートを用いて塗工する。塗工した着色層パターン用インキを2分間室温乾燥させた後、雰囲気70°Cのオーブン内で30秒間乾燥させた。つぎに、着色層パターンを凹部とするインキ除去版と、インキ剥離性のフィルム上のインキ膜面を平行に向かい合わせた後、ゴムローラーにて加圧した。インキ除去版は、300mm□のガラス基板に版深5μmのパターンを設けたもので、着色層パターンごとに位置の異なる150μm□サイズの正方形副画素の連続パターンとした。つぎにインキ除去版から、インキ剥離性のフィルムを剥離し、インキ剥離性のフィルム上に、着色層パターンを得た。さらに、着色層パターンが形成されたインキ剥離性のフィルムと反射型表示装置とを平行に向かい合わせ、着色層パターンの外に設けられた位置合わせ用のマークを基準に位置合わせを行った後、ゴムローラーによる加圧を行い、反射型表示装置表面に着色層パターンを転写した。そして、この反射型表示装置に対して、同様の印刷方法により、上記調製した緑、青インキによる着色層パターンを連続して形成した。反射型表示装置表面に得られた着色層パターンインキ膜に紫外光を照射50mJ/cm2し、硬化した。作製した赤;緑;青と着色層を配置しない空白部分の4つの副画素からなる着色層パターンは図1に示すように、各色の着色層パターンどうしの位置ズレによる混色や空白など無く印刷されており、印刷した着色層パターンと反射型表示装置、また、印刷した着色層パターンと反射型表示装置背面の画素電極との位置ズレも無く、駆動させると所望のカラー画像が表示可能な反射型カラー表示装置を製造する事ができた。実施例の着色層パターンと同様のデザインでガラス基板上に作製したカラーフィルタを反射型表示装置と貼り合せ、反射型カラー表示装置を作製した。この反射型カラー表示装置をカラー画像表示させると、カラーフィルタのガラス基板の厚みによる反射型表示装置表面と着色層との間のギャップにより、斜めから見た際に混色が生じた。"