"テトラカルボン酸残基とジアミン残基を含むポリイミド前駆体および/またはポリイミドを含むバインダーであって、テトラカルボン酸の残基として下記一般式1および2から選ばれたテトラカルボン酸二無水物の残基を含み、ジアミン残基として下記一般式3および4から選ばれたジアミンの残基を含み、かつ、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.90~0.95モルであるリチウムイオン電池電極用バインダー;上記一般式1~4中、R1~R6はそれぞれ単一のものであっても異なるものが混在していても良く、炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~4のフルオロアルキル基、炭素数1~4のアルコキシル基、フェニル基および水素原子の少なくとも1つを炭素数1~10のアルキル基で置換したフェニル基から選ばれた基を示す;Yは、直接結合、炭素数1~10のアルキレン基、フルオロアルキレン基、炭素数4~10のシクロアルキレン基、フルオロシクロアルキレン基、カルボニル基、エステル基、アミド基、スルフィド基、エーテル基およびスルホニル基から選ばれた基を示す;nは0から2の整数である;mおよびoは、それぞれ0から3の整数である;p、qおよびrは、それぞれ0から4の整数である;sは1から4の整数である。下記一般式2で表されるテトラカルボン酸二無水物の残基と下記一般式3および4から選ばれたジアミンの残基を含むポリイミド前駆体および/またはポリイミドを含むバインダーであって、ジアミン成分1モルに対して酸二無水物成分が0.90~0.95モルであるリチウムイオン電池電極用バインダー;上記一般式2~4中、R2~R6はそれぞれ単一のものであっても異なるものが混在していても良く、炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~4のフルオロアルキル基、炭素数1~4のアルコキシル基、フェニル基および水素原子の少なくとも1つを炭素数1~10のアルキル基で置換したフェニル基から選ばれた基を示す;Yは、直接結合、炭素数1~10のアルキレン基、フルオロアルキレン基、炭素数4~10のシクロアルキレン基、フルオロシクロアルキレン基、カルボニル基、エステル基、アミド基、スルフィド基、エーテル基およびスルホニル基から選ばれた基を示す;mおよびoは、それぞれ0から3の整数である;p、qおよびrは、それぞれ0から4の整数である;sは1から4の整数である。請求項1または2記載のリチウムイオン電池電極用バインダーならびにケイ素原子、スズ原子およびゲルマニウム原子から選ばれる1種以上の原子を含むリチウムイオン電池負極活物質を含有するリチウムイオン電池負極用ペースト。請求項3記載のリチウムイオン電池負極用ペーストを金属箔上に1~100μmの厚みで塗布し、100~500°Cで1分間~24時間熱処理するリチウムイオン電池負極の製造方法。本発明は、高い初期効率を発現するリチウムイオン電池電極用バインダーを提供することを目的とする。本発明は、テトラカルボン酸残基とジアミン残基を含むポリイミド前駆体および/またはポリイミドを含むバインダーであって、テトラカルボン酸の残基として下記一般式1および2から選ばれたテトラカルボン酸二無水物の残基を含み、ジアミン残基として下記一般式3および4から選ばれたジアミンの残基を含み、かつ、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.90~0.95モルであるリチウムイオン電池電極用バインダーである。上記一般式1~4中、R1~R6はそれぞれ単一のものであっても異なるものが混在していても良く、炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~4のフルオロアルキル基、炭素数1~4のアルコキシル基、フェニル基および水素原子の少なくとも1つを炭素数1~10のアルキル基で置換したフェニル基から選ばれた基を示す;Yは、直接結合、炭素数1~10のアルキレン基、フルオロアルキレン基、炭素数4~10のシクロアルキレン基、フルオロシクロアルキレン基、カルボニル基、エステル基、アミド基、スルフィド基、エーテル基およびスルホニル基から選ばれた基を示す;nは0から2の整数である;mおよびoは、それぞれ0から3の整数である;p、qおよびrは、それぞれ0から4の整数である;sは1から4の整数である。また、本発明は上記のリチウムイオン電池電極用バインダーならびにケイ素原子、スズ原子およびゲルマニウム原子から選ばれる1種以上の原子を含むリチウムイオン電池負極活物質を含有するリチウムイオン電池負極用ペーストを含む。また、本発明は上記のリチウムイオン電池負極用ペーストを金属箔上に1~100μmの厚みで塗布し、100~500°Cで1分間~24時間熱処理するリチウムイオン電池負極の製造方法を含む。本発明のリチウムイオン電池電極用バインダーを用いれば、リチウムイオン電池の初期効率を向上させることができる。特に、ケイ素原子、スズ原子およびゲルマニウム原子から選ばれる1種以上の原子を含む負極活物質を用いた場合においても、高い初期効率を得ることができる。本発明のリチウムイオン電池電極用バインダー以下、バインダーと称する場合があるは、テトラカルボン酸残基とジアミン残基を含むポリイミド前駆体および/またはポリイミドである。以下、各樹脂について説明する。ポリイミドは、後述するポリイミド前駆体を加熱処理や化学処理により閉環することにより得られ、テトラカルボン酸残基とジアミン残基を有するポリマーである。なお、ポリイミドの主鎖の一部にアミド結合を含むポリアミドイミドも好ましく用いることができる。ポリイミド前駆体とは、加熱処理や化学処理によりポリイミドに変換できる樹脂を指す。ポリイミド前駆体としては、例えば、ポリアミド酸、ポリアミド酸エステル、ポリイソイミドなどが挙げられる。ポリアミド酸は、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを重合させることにより得られ、テトラカルボン酸残基とジアミン残基を有するポリマーである。ポリアミド酸エステルは、ジカルボン酸ジエステルとジアミンとを重合させることにより、またはポリアミド酸のカルボキシル基にエステル化試薬を反応させることにより得られ、ジカルボン酸ジエステル残基とジアミン残基を有するポリマーである。エステル化試薬の例としては、ジメチルホルムアミドジアルキルアセタールなどのアセタール化合物、ジヒドロピラン、ハロゲン化アルキル、ビニルエーテルなどが挙げられる。ポリイソイミドは、ポリアミド酸をジシクロヘキシルカルボジイミド、無水トリフルオロ酢酸などを用いて脱水閉環することにより得られ、ジイソイミド残基とジアミン残基を有するポリマーである。本発明に用いられるポリイミド前駆体の製造に用いられるテトラカルボン酸二無水物は、一般式1および2で表されるテトラカルボン酸二無水物から選ばれたものである。このような例としては、無水ピロメリット酸、ビフェニルテトラカルボン酸二無水物などが挙げられる。これらの中でも、一般式2で表されるテトラカルボン酸二無水物が特に好ましい。具体例としては、ビフェニルテトラカルボン酸二無水物などが挙げられる。その他のテトラカルボン酸二無水物として、ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、ジフェニルエーテルテトラカルボン酸二無水物、ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物、ヘキサフルオロプロピリデンビスフタル酸無水物などを用いても良い。また、シクロブタンテトラカルボン酸二無水物、ブタンテトラカルボン酸二無水物、シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物、シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物、ナフタレンテトラカルボン酸二無水物などの脂肪族のテトラカルボン酸二無水物を用いることもできる。また、これらのテトラカルボン酸二無水物の代わりに、同じ基本骨格を有するジカルボン酸ジエステルまたはテトラカルボン酸を用いることもできる。テトラカルボン酸二無水物、ジカルボン酸ジエステルあるいはテトラカルボン酸由来の成分は、ポリアミド酸のテトラカルボン酸残基、ポリアミド酸エステルのジカルボン酸ジエステル残基、およびポリイソイミドのジイソイミド残基をそれぞれ構成する。以下、テトラカルボン酸二無水物残基、テトラカルボン酸残基、ジカルボン酸ジエステル残基およびジイソイミド残基をあわせて特定の酸残基と呼ぶ。また、ポリイミドまたはポリイミド前駆体は、上記特定の酸残基とともに、トリメリット酸、トリメシン酸などのトリカルボン酸の残基や、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、ヘキサメチレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などのジカルボン酸の残基を含んでもよい。ポリイミドまたはポリイミド前駆体中における、これらの前記特定の酸残基以外の残基の含有量は、前記特定の酸残基100モルに対して50モル以下が好ましい。本発明に用いられるポリイミド前駆体の製造に用いられるジアミンは、前記一般式3および4で表されるジアミンから選ばれたものである。このようなジアミンとしては、芳香族環を1つ有するフェニレンジアミン、そのアルキル基置換体であるジアミノトルエン、ジアミノキシレン、ジアミノエチルベンゼン、芳香族環を2つ有するジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルエーテル、ジアミノジフェニルスルフィド、ジアミノジフェニルスルホン、ベンチジン、ジアミノベンズアニリド、2,2-ビス4-アミノフェニルヘキサフルオロプロパン、芳香族環を3つ有する1,4-ビス[1-4-アミノフェニル-1-メチルエチル]ベンゼン、ビスアミノフェノキシベンゼン、芳香族環を4つ有するビスアミノフェノキシフェニルスルホン、ビスアミノフェノキシフェニルプロパン、ビスアミノフェノキシフェニル、あるいはこれらのジアミンの芳香族環の水素原子の少なくとも1つを炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~4のフルオロアルキル基、炭素数1~4のアルコキシル基、フェニル基および水素原子の少なくとも1つを炭素数1~10のアルキル基で置換したフェニル基から選ばれた基で置換したものを挙げることができる。また、全ジアミン成分中の1~50重量の範囲でエチレンジアミン、プロパンジアミン、ブタンジアミン、ペンタンジアミン、ヘキサンジアミン、ヘプタンジアミン、オクタンジアミン、ジアミノエチレングリコール、ジアミノプロピレングリコール、ジアミノポリエチレングリコール、ジアミノポリプロピレングリコール、シクロペンチルジアミン、シクロヘキシルジアミンなどの脂肪族ジアミンを用いてもよい。さらに、1,3-ビス3-アミノプロピルテトラメチルジシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルテトラエチルジシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルテトラメトキシジシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルテトラプロピルジシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルジメチルジフェニルジシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルトリメチルヒドロジシロキサン、ビス4-アミノフェニルテトラメチルジシロキサン、1,3-ビス4-アミノフェニルテトラフェニルジシロキサン、α,ω-ビス3-アミノプロピルヘキサメチルトリシロキサン、α,ω-ビス3-アミノプロピルパーメチルポリシロキサン、1,3-ビス3-アミノプロピルテトラフェニルジシロキサン、1,5-ビス2-アミノエチルテトラフェニルジメチルトリシロキサンなどのケイ素含有ジアミンを全ジアミン成分中の1~30重量の範囲で用いることもできる。このようなケイ素含有ジアミンで変性すると、シリコンなどとの接着性が向上する。本発明において、ポリイミドおよびポリイミド前駆体は、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.90~0.95モルとすることで、末端にアミノ基が生じる。このアミノ基がカチオン的に振舞うためにLiイオンをバインダーに寄せ付けにくくなり、初期効率が向上するとともに、充放電サイクル特性も向上する。一方、ジアミン残基1モルに対して酸二無水物残基が0.90モルより小さくなると、電解液や塩基に対するポリイミドおよびポリイミド前駆体の耐薬品性や機械特性が低下する。機械強度が低下すると、活物質の体積変化によるストレスで膜が破壊され、活物質の剥離が生じる場合がある。一方、ジアミン残基1モルに対してテトラカルボン酸二無水物残基が0.95モルより大きいと、末端にあるアミノ基の濃度が低くなり、初回効率の向上効果が弱い。さらに、ジアミン残基1モルに対してテトラカルボン酸二無水物残基が1.0モルより大きくなるとポリイミドの末端に酸が残り、リチウムイオンをトラップしやすくなり、初期効率の低下が見られる。好ましくは、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.91~0.95モル、より好ましくは、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.91~0.945モル、さらに好ましくは、ジアミン残基1モルに対して酸残基が0.91~0.94モルである。なお、テトラカルボン酸残基に加えて、トリカルボン酸残基もしくはジカルボン酸残基を含む場合は、これら全ての酸残基の合計が、ジアミン残基1モルに対して0.90~0.95モルとする。なお、本発明において、バインダーに含まれるテトラカルボン酸残基およびジアミン残基の含有量は、ポリイミドまたはポリイミド前駆体の製造に用いたテトラカルボン酸無水物とジアミンの仕込み量から計算できる。また、得られたポリイミドまたはポリイミド前駆体からテトラカルボン酸残基の含有量およびジアミン残基の含有量を測定する方法としては、次の方法を用いることができる。まず、ポリイミドまたはポリイミド前駆体を、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液中、100~300°Cの温度で加熱処理することにより加水分解する。加水分解したサンプルを、液体クロマトグラフィー、ガスクロマトグラフィー、NMRまたはガスクロマトグラフィーに質量分析を結合したGC-MSを用いて分析することにより、テトラカルボン酸残基およびジアミン残基の含有量を求めることができる。ポリイミドおよびポリイミド前駆体の数平均分子量は、ポリイミドまたはポリイミド前駆体の製造に用いたテトラカルボン酸無水物とジアミンの仕込み量により計算できる。仕込み量により数平均重合度が決定され、これに1ユニットの分子量を乗じることで数平均分子量が計算できる。ジアミン1モルに対してテトラカルボン酸無水物が0.90~0.95モルの比率から計算される数平均重合度は10~20の範囲となる。また、得られたポリイミドまたはポリイミド前駆体から数平均分子量を測定する方法としては、GPC法により、ポリスチレンを基準として、展開溶媒にリン酸および塩化リチウムを各0.05モル/Lの濃度で添加したN-メチルピロリドンNMPを用いて測定することができる。本発明のバインダーは、前記ポリイミドおよび/またはポリイミド前駆体を含有する。これらの1種類のみを含有しても良いし、2種以上を含有してもよい。また、これらの樹脂に加えて、SBR、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどの比較的低温で分解する樹脂をさらに含有してもよい。後述する電極の製造方法において、熱処理により、このような低温分解樹脂を分解することで、気孔が内部にある電極を得ることができる。前記ポリイミドおよびポリイミド前駆体の総量と、低温分解樹脂の比率は、重量比で100:1~50:50の範囲が好ましい。本発明のバインダーは、さらに、必要に応じ、界面活性剤、粘性調整剤などを含有してもよい。粘性調整剤としては、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどを挙げることができる。また、アミノプロピルトリメトキシシラン、トリメトキシビニルシラン、トリメトキシグリシドトキシシランなどのシランカップリング剤、トリアジン系化合物、フェナントロリン系化合物、トリアゾール系化合物などを、ポリイミドおよびポリイミド前駆体の総量100重量部に対して0.1~10重量部含有してもよい。これらを含有することにより、活物質や金属箔との接着性をさらに高めることができる。次に、本発明のバインダーの製造方法について説明する。ポリアミド酸の場合、ジアミンをN-メチルピロリドンNMP、N,N-ジメチルホルムアミドDMF、N,N-ジメチルアセトアミドDMAC、ガンマブチロラクトンGBL、ジメチルスルホキシドDMSOなどの溶媒に溶解し、テトラカルボン酸二無水物を添加して反応させる方法が一般的である。反応温度は-20°C~100°Cが一般的であり、0°C~50°Cが好ましい。反応時間は1分間~100時間が一般的であり、2時間~24時間が好ましい。反応中は窒素を流すなどして水分が系内に入らないようにすることが好ましい。ポリアミド酸エステルの場合、テトラカルボン酸二無水物をエタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルコールとピリジンやトリエチルアミンなどの塩基触媒と混合し、室温~100°Cで数分間~10時間程度反応させ、ジカルボン酸ジエステル化合物を得る。この際、テトラカルボン酸二無水物を直接アルコールと混合してもよいし、テトラカルボン酸二無水物をNMP、DMAC、DMF、DMSO、GBLなどの溶媒に溶解した後、アルコールと塩基触媒を混合してもよい。得られたジカルボン酸ジエステルを、チオニルクロリド中で加熱処理したり、オキザロジクロリドを作用させたりして、ジカルボン酸クロリドジエステルを得る。得られたジカルボン酸クロリドジエステルを蒸留などの手法で回収し、ピリジンやトリエチルアミンの存在下、ジアミンをNMP、DMAC、DMF、DMSO、GBLなどの溶媒に溶解した溶液に滴下する。滴下は-20°C~30°Cで実施することが好ましい。滴下終了後、-20°C~50°Cで1時間~100時間反応させてポリアミド酸エステルを得る。なお、ジカルボン酸ジクロリドジエステルを用いると副生成物として塩酸塩ができるため、ジカルボン酸ジエステルを、チオニルクロリド中で加熱処理したり、オキザロジクロリドを作用させたりする代わりに、ジシクロヘキシルカルボジイミドなどのペプチドの縮合試薬によりジアミンと反応させることが好ましい。また、先に説明したポリアミド酸にジメチルホルムアミドジアルキルアセタールなどのアセタール化合物を反応させることによってもポリアミド酸エステルを得ることができる。アセタール化合物の添加量により、エステル化率を調整することができる。ポリイソイミドの場合、ポリアミド酸をジシクロカルボジイミド、無水トリフルオロ酢酸などを用いて脱水閉環させることにより、ポリイソイミドを得ることができる。ポリイミドの場合、上記のポリアミド酸、ポリアミド酸エステルおよびポリイソイミドから選ばれるポリイミド前駆体を加熱処理や化学処理によりイミド閉環することにより、ポリイミドを得ることができる。化学処理としては、無水酢酸とピリジンによる処理、トリエチルアミン、ドデシルウンデセンなどによる塩基処理、無水酢酸、無水コハク酸などによる酸無水物処理などが挙げられる。ポリアミドイミドの場合、ジアミンをNMP、DMF、DMAC、GBL、DMSOなどの溶媒に溶解し、トリカルボン酸を添加して反応させる方法が一般的である。反応温度は-20°C~100°Cが一般的であり、0°C~50°Cが好ましい。反応時間は1分間~100時間が一般的であり、2時間~24時間が好ましい。反応中は窒素を流すなどして水分が系内に入らないようにすることが好ましい。一般的な反応としては、ジアミン溶液にトリカルボン酸クロリドを作用させ、その後、100°C~300°Cの加熱処理を1分~24時間行い、ポリアミドイミドを得るような方法が挙げられる。この場合、イミド化のために無水酢酸などの酸無水物やトリエチルアミン、ピリジン、ピコリンなどの塩基を触媒としてポリマー量に対して0.l~10重量添加して反応を促進することもできる。また、ジアミンと無水トリメリット酸クロリドをピリジン、トリエチルアミンなどの存在下、ポリアミド酸アミドを重合し、このポリマーを固体で取り出し、その後、固体を100~300°Cの温度で1分~24時間加熱してポリアミドイミドを得ることもできる。さらにジアミン化合物のアミノ基をイソシアネートに変え、トリカルボン酸と場合によってはスズ系触媒の存在下に室温~200°Cの温度範囲で1分~24時間反応させることでポリアミドイミドを得ることもできる。バインダーに、ポリイミドやポリイミド前駆体を2種以上含有する場合や、低温分解樹脂をさらに含む場合には、公知の方法でこれらを混合すればよい。また、バインダーに、界面活性剤、粘性調整剤、シランカップリング剤、トリアジン系化合物、フェナントロリン系化合物、トリアゾール系化合物などの添加剤を含有する場合、バインダーにこれらの添加剤を添加して混合しても、後述するバインダー溶液にこれらの添加剤を添加してもよい。本発明のバインダーは、溶媒に溶解して溶液として用いられる場合もある。バインダー溶液の濃度と粘度の範囲は、濃度1~50重量で粘度1mPa秒~1000Pa秒の範囲が好ましく、より好ましくは濃度5~30重量で粘度100mPa秒~100Pa秒である。バインダー溶液に用いられる溶媒としては、NMP、DMAC、DMF、DMSO、GBL、プロピレングリコールジメチルエーテル、エチルラクテート、シクロヘキサノン、テトラヒドロフランなどを挙げることができる。また、バインダー溶液の塗布性を向上させる目的で、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、各種アルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどの溶媒を、好ましくは全溶媒中1~30重量含有することもできる。なお、本発明において、単にバインダーという場合は、溶媒を除いた固形分のことを言う。次に、本発明のリチウムイオン電池負極用ペーストについて説明する。本発明のリチウムイオン電池負極用ペースト以下、負極用ペーストと称する場合があるは、本発明のバインダーと、ケイ素原子、スズ原子およびゲルマニウム原子から選ばれる1種以上の原子を含むリチウムイオン電池負極活物質とを含有する。このような負極活物質は、単位体積あたりの充放電容量が大きく、電池の大容量化に有用である。これらの負極活物質を2種以上含有してもよい。ケイ素原子を含む負極活物質としては、例えば、1ケイ素、2スズ、ニッケル、銅、鉄、コバルト、マンガン、亜鉛、インジウム、銀、チタン、ゲルマニウム、ビスマス、アンチモンまたはクロムと、ケイ素との合金、3ホウ素、窒素、酸素または炭素とケイ素との化合物や、これらにさらに2に例示した金属を含有するものなどが挙げられる。ケイ素の合金あるいは化合物の一例としては、SiB4、SiB6、Mg2Si、Ni2Si、TiSi2、MoSi2、CoSi2、NiSi2、CaSi2、CrSi2、Cu5Si、FeSi2、MnSi2、NbSi2、TaSi2、VSi2、WSi2、ZnSi2、SiC、Si3N4、Si2N2O、SiOv0<v≦2あるいはLiSiOなどが挙げられる。スズ原子を含む負極活物質としては、例えば、1ケイ素、ニッケル、銅、鉄、コバルト、マンガン、亜鉛、インジウム、銀、チタン、ゲルマニウム、ビスマス、アンチモンまたはクロムと、スズとの合金、2酸素または炭素とスズとの化合物や、これらにさらに1に例示した金属を含有するものなどが挙げられる。スズの合金あるいは化合物の一例としては、SnOw0<w≦2、SnSiO3、LiSnOあるいはMg2Snなどが挙げられる。ゲルマニウム原子を含む負極活物質としては、ケイ素やスズとゲルマニウムとの合金などが挙げられる。負極活物質は、粒子であることが好ましく、その平均粒径は0.1~20μmが好ましい。また、負極活物質の表面には、シランカップリング剤などによる処理が施されていてもよい。本発明の負極用ペーストにおいて、バインダーの含有量は、負極活物質100重量部に対して1重量部以上が好ましく、接着性をより向上させることができる。バインダーの含有量は、3重量部以上がより好ましく、5重量部以上がより好ましい。一方、電気抵抗を低減し、負極活物質の充填量を増加させるためには、バインダーの含有量は、20重量部以下が好ましく、15重量部以下がより好ましい。電気抵抗を低下させるために、本発明の負極用ペーストに、グラファイト、ケッチェンブラック、カーボンナノチューブ、アセチレンブラックなどの導電性粒子を含有してもよい。これらの含有量は、負極活物質100重量部に対して0.1重量部以上20重量部以下が好ましい。本発明の負極用ペーストは、本発明のバインダー、上記負極活物質および必要により界面活性剤、溶媒、架橋剤などの添加剤を混練することにより得ることができる。混練には、プラネタリーミキサー、三本ロール、ボールミル、ホモジナイザーなどを用いることができる。これらの手段を2種以上組み合わせて用いてもよい。次に、リチウムイオン電池負極以下、負極と称する場合があるの製造方法について例を挙げて説明する。負極用ペーストを金属箔上に1~100μmの厚みで塗布して、負極を得る。金属箔としては、銅箔が一般的に用いられる。塗布には、スクリーン印刷、ロールコート、スリットコートなどの方法を用いることができる。バインダーとしてポリイミド前駆体を用いる場合、塗布後、100~500°Cで1分間~24時間熱処理することにより、ポリイミド前駆体をポリイミドに変換し、信頼性のある負極を得ることができる。好ましい熱処理は、200~450°Cで30分間~20時間である。また、バインダーとしてポリイミドを用いる場合、塗布後、100~500°Cで1分間~24時間熱処理することにより、溶媒を除去することが好ましい。イミド化する必要がないため、120°C~300°Cで10分間~24時間の熱処理がより好ましい。いずれの場合においても、水分の混入を抑えるために、窒素ガスなどの不活性ガス中または真空中で加熱することが好ましい。バインダーに低温分解樹脂を含む場合、熱処理により低温分解樹脂を分解することで、気孔が内部に存在する負極を得ることができる。この場合、低温分解樹脂の分解温度より高く、バインダーの分解温度より低い温度で熱処理することが好ましい。具体的には、300~450°Cで30分間~20時間の熱処理が好ましい。次に、リチウムイオン電池について説明する。リチウムイオン電池正極以下、正極と称する場合があると本発明により得られた負極の間にセパレーターを挟み、極性有機溶媒を入れることにより、リチウムイオン電池を得ることができる。極性有機溶媒は、電池の電気化学的反応に関与するイオンを移動させる媒質の役割を果たす。極性有機溶媒としては、カーボネート系、エステル系、エーテル系、ケトン系、アルコール系、非陽子性溶媒を挙げることができる。カーボネート系溶媒としては、ジメチルカーボネートDMC、ジエチルカーボネートDEC、ジプロピルカーボネートDPC、メチルプロピルカーボネートMPC、エチルプロピルカーボネートEPC、メチルエチルカーボネートMEC、エチルメチルカーボネートEMC、エチレンカーボネートEC、プロピレンカーボネートPC、ブチレンカーボネートBCなどを挙げることができる。エステル系溶媒としては、メチルアセテート、エチルアセテート、n-プロピルアセテート、メチルプロピオネート、エチルプロピオネート、γ-ブチロラクトン、テカノライド、バレロラクトン、メバロノラクトン、カプロラクトンなどを挙げることができる。エーテル系溶媒としては、ジブチルエーテル、テトラグライム、ジグライム、ジメトキシエタン、2-メチルテトラヒドロフラン、テトラヒドロフランなどを挙げることができる。ケトン系溶媒としては、シクロヘキサノンなどを挙げることができる。アルコール系溶媒としては、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどを挙げることができる。非陽子性溶媒としては、アセトニトリルなどのニトリル類、ジメチルホルムアミドなどのアミド類、1,3-ジオキソランなどのジオキソラン類、スルホラン類などを挙げることができる。これらの溶媒を2種以上用いてもよい。2種以上の溶媒を混合する場合、含有量比は目的とする電池の性能に応じて適宜選択できる。例えば、カーボネート系溶媒の場合、環状カーボネートと鎖状カーボネートを1:1~1:9の体積比で組み合わせて使用することが好ましく、電解液の性能を向上させることができる。本発明をさらに詳細に説明するために実施例を以下に挙げるが、本発明はこれらの実施例によって何等制限されるものではない。なお、各実施例中の特性は、以下の方法で評価した。1リチウムイオン電池の充放電特性の評価HSセル宝泉株製を用いて、リチウムイオン電池を組み立て、充放電特性の評価を行った。リチウムイオン電池の組み立ては窒素雰囲気下でおこなった。セル内に実施例で作成した負極を直径16mmの円形に打ち抜いたもの、セパレーターとして多孔質フィルム宝泉株製を直径24mmの円形に打ち抜いたもの、正極として、コバルト酸リチウム製の活物質をアルミ箔に焼成したもの宝泉株製を直径16mmの円形に打ち抜いたものを順に重ね、電解液としてMIRET1三井化学株製1mLを注入した上で封入して、リチウムイオン電池を得た。上記のようにして作成したリチウムイオン電池を、6mAの定電流で電池電圧が4.2Vになるまで充電し、さらに4.2Vの定電圧で充電開始から計2時間30分に達するまで充電させた。その後、30分間休止させた後、6mAの定電流で電池電圧が2.7Vになるまで放電させて、1サイクル目の充放電を行った。この1サイクル目の充放電効率を初期効率と呼ぶ。ここで、充放電効率は放電量を充電量で除した値である。また、このあと4回、同様の条件で充放電を繰り返し、合計5サイクルの充放電を行った。この5サイクル目の充放電効率を5サイクル後の効率と呼ぶ。2負極活物質の合成粒径約10μmの天然黒鉛60g富士黒鉛株製、CBF1とナノシリコン粉末20gアルドリッチ社製と、カーボンブラック10g三菱化学株製、3050を混合し、ボールミル中600回転で12時間よく分散させ、その後、80°Cで12時間真空乾燥してSi-C系の負極活物質を得た。実施例および比較例において略号で示した化合物の内容を以下に示す。NMP:N-メチル-2-ピロリドン三菱化学株製PDA:p-フェニレンジアミン東京化成工業株製DABA:4,4’-ジアミノベンズアニリド和歌山精化工業株製PMDA:無水ピロメリット酸ダイセル株製BTDA:3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物ダイセル株製BPDA:3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物三菱化学株製DAE:4,4’-ジアミノジフェニルエーテル和歌山精化工業株製APDS:1,3-ビス3-アミノプロピルテトラメチルジシロキサン東レダウコーニングシリコーン株製。実施例1よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE19.22g96.0ミリモルとAPDS0.99g4.0ミリモルをNMP150gに溶解させた。ここにPMDA10.03g46.0ミリモルとBTDA14.82g46.0ミリモルをNMP30.2gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで4時間撹拌し、ポリアミド酸A溶液固形分濃度20重量を得た。上記で作成した負極活物質10.8gをポリアミド酸A溶液6gと混合した。これを3本ロールに3回通して負極用ペーストを得た。この負極用ペーストを電解銅箔日鉱金属株製、HLPBに厚み25μmとなるようにドクターブレードを用いて塗布した。負極用ペーストを塗布した電解銅箔を、イナートオーブン光洋サーモシステム製、INH-9中で、酸素濃度20ppm以下になるように窒素を流しながら、80°Cで1時間加熱した後、3.5°C/分で温度を350°Cまで上げ、350°Cで1時間さらに加熱焼成し、負極を得た。その後、オーブン内の温度が50°C以下になったところで、負極をオーブンから取り出した。前記方法で初期効率を測定したところ、74であった。5サイクル後の効率は68であった。実施例2よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE19.22g96.0ミリモルとAPDS0.99g4.0ミリモルをNMP150gに溶解させた。ここにPMDA10.25g47.0ミリモルとBTDA15.30g47.5ミリモルをNMP34.0gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで4時間撹拌し、ポリアミド酸B溶液固形分濃度20重量を得た。実施例1と同様にして負極を作成した。前記方法で初期効率を測定したところ73であった。5サイクル後の効率は65であった。実施例3よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE19.22g96.0ミリモルとAPDS0.99g4.0ミリモルをNMP150gに溶解させた。ここにPMDA9.92g45.5ミリモルとBTDA15.00g45.0ミリモルをNMP30.5gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで4時間撹拌し、ポリアミド酸C溶液固形分濃度20重量を得た。実施例1と同様にして負極を作成した。前記方法で初期効率を測定したところ74であった。5サイクル後の効率は68であった。比較例1PMDA量を10.03g46.0ミリモルから10.47g48.0ミリモルに変更し、BTDA量を14.82g46.0ミリモルから15.47g48.0ミリモル、酸成分添加後に追加したNMP量を30.2gから34.6gに変更した以外は実施例1と同様にしてポリアミド酸D溶液固形分濃度20重量および負極を作製した。前記方法で初期効率を測定したところ72であった。5サイクル後の効率は62であった。比較例2PMDA量を10.03g46.0ミリモルから9.60g44.0ミリモルに変更し、BTDA量を14.82g46.0ミリモルから14.18g44.0ミリモル、酸成分添加後に追加したNMP量を30.2gから30.0gに変更した以外は実施例1と同様にしてポリアミド酸E溶液固形分濃度20重量および負極を作製した。前記方法で初期効率を測定したところ74であった。5サイクル後の効率は25であった。実施例4よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE19.22g96.0ミリモルとAPDS0.99g4.0ミリモルをNMP150gに溶解させた。ここにPMDA10.03g45.0ミリモルとBTDA14.82g45.0ミリモルをNMP39.7gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで1時間撹拌後、無水フタル酸2.37g16.0ミリモルを添加し、さらに40°Cで3時間攪拌し、ポリアミド酸F溶液固形分濃度20重量を得た。実施例1と同様にして負極を作成した。前記方法で初期効率を測定したところ72であった。5サイクルの効率後は62であった。実施例5よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE10.01g50.0ミリモルとPDA5.41g50.0ミリモルをNMP120gに溶解させた。ここにBPDA27.65g94.0ミリモルをNMP52.2gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで4時間撹拌し、ポリアミド酸G溶液固形分濃度20重量を得た。実施例1と同様にして負極を作成した。前記方法で初期効率を測定したところ74であった。5サイクル後の効率は68であった。比較例3BPDA量を27.65g94.0ミリモルから30.01g102.0ミリモルに変更し、酸成分添加後に追加したNMP量を48.6gから38.0gに変更した以外は実施例5と同様にしてポリアミド酸H溶液固形分濃度20重量および負極を作製した。実施例1と同様に評価した結果、初期効率は68であった。5サイクル後の効率は40であった。実施例6よく乾燥させた4つ口セパラブルフラスコ中、窒素雰囲気下、DAE10.01g50.0ミリモルとDABA11.36g50.0ミリモルをNMP150gに溶解させた。ここにBPDA27.65g94.0ミリモルをNMP46.1gとともに加えて、50°C以上にならないように冷却しながら撹拌した。その後、40°Cで4時間撹拌し、ポリアミド酸I溶液固形分濃度20重量を得た。実施例1と同様にして負極を作成した。前記方法で初期効率を測定したところ74であった。5サイクル後の効率は67であった。比較例4BPDA量を27.65g94.0ミリモルから25.01g85.0ミリモルに変更し、酸成分添加後に追加したNMP量を46.1gから35.5gに変更した以外は実施例6と同様にしてポリアミド酸J溶液固形分濃度20重量および負極を作製した。実施例1と同様に評価した結果、初期効率は74であった。5サイクル後の効率は20であった。実施例1~6および比較例1~4の組成および評価結果を表1に示す。"