Fe:0.03~1.0mass以下、単にと記す。、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2を含有し、残部Alと不可避的不純物から成り、導電率が57IACS以上で、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が1.0×104個/mm2以上存在することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔。Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2を含有し、残部Alと不可避的不純物から成るアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成し、前記アルミニウム合金板に80以下の圧下率で冷間圧延を実施し、さらに550~620°Cで1~15時間の熱処理を実施することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、強度及び乾燥工程後の強度が高く、高い導電率も有する電極集電体用アルミニウム合金箔およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者等は、リチウムイオン二次電池の電極材に使用されるアルミニウム合金箔について検討したところ、成分を適切な範囲に規制し、連続鋳造法によって製造することで、乾燥工程における熱処理後も高い強度を維持できることを見出し、本発明に至った。すなわち、第1の発明は、連続鋳造法によって好適に製造され、Fe:0.03~1.0mass以下単にと記す。、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2を含有し、残部Alと不可避的不純物から成り、導電率が57IACS以上で、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が1.0×104個/mm2以上存在することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔である。第2の発明は、Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.0001~0.2を含有し、残部Alと不可避的不純物から成るアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成し、前記アルミニウム合金板に80以下の冷延率で冷間圧延を実施し、さらに550~620°Cで1~15時間の熱処理を実施することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法である。本発明を完成するに当たって特に重要であった点は、1Fe、Si、Cuの三元素を含むアルミニウム合金板を連続鋳造によって形成することと、2このアルミニウム合金板に対して冷間圧延を行なった後に550~620°Cで1~15時間の熱処理を実施することであった。特に、重要な点は、Siの含有量を0.01~0.2と規定したことである。本発明者らの実験によると、熱処理によって析出する金属間化合物は、Si含有量が増えるに従って肥大化し、0.2を超えると、微細なアルミニウム合金箔の強度向上への寄与が大きい微細な金属間化合物の数が減少し、強度向上への寄与が小さい長さ2.0μm以上の大きな金属間化合物が増大することが分かった。本発明者らは、このSi含有量を0.01~0.2に制限することによって、微細な多数の金属間化合物が均一に分散された高強度且つ高導電率のアルミニウム合金箔を得ることに成功し、本発明の完成に到った。本発明により、活物質塗布後の乾燥工程後の強度が高いために、プレス加工時もアルミニウム合金箔が変形しにくく、活物質の剥離やスリット時の破断を防止することができ、リチウムイオン電池用アルミニウム合金箔をはじめとした電極集電体用アルミニウム合金箔を提供することができる。<アルミニウム合金箔の組成>本発明に係る電極集電体用アルミニウム合金箔の組成は、Fe:0.03~1.0、Si:0.01~0.2、Cu:0.01~0.2を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなる。Feは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.03~1.0添加する。Fe添加量が0.03未満では、強度向上に寄与しない。一方、Feの添加量が1.0を超えると、連続鋳造時に粗大なAl-Fe系あるいはAl-Fe-Si系の金属間化合物が晶出し易くなるために、圧延時の切れやピンホールを発生させるために好ましくない。Siは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.01~0.2添加する。Si添加量が0.01未満では、強度向上に寄与しない。また、通常使用するアルミニウム地金には不純物としてSiが含まれており、0.01未満に規制するためには高純度の地金を使用することになるため、経済的に実現が困難である。Si添加量が0.2を超えると、連続鋳造時に晶出される金属間化合物のサイズを大きくさせて、強度向上に寄与する微細な金属間化合物の個数を低下させてしまうために強度が低下する。Cuは、添加することで、強度を向上させる元素であり、0.0001~0.2添加する。Cu添加量を0.0001未満に規制するためには、高純度の地金を使用することになるため、経済的に実現が困難である。一方、Cu添加量が0.2を超えると加工硬化性が高くなるために、箔圧延時での切れが発生し易くなる。その他、本材料にはTi、Cr、Ni、B、Zn、Mn、Mg、V、Zr等の不可避的不純物が含まれる。これら不可避的不純物は、個々に0.02以下、総量としては0.15以下であることが好ましい。<素板強度>Fe、Si、Cuのみが主に添加されているアルミニウム合金では、各元素をより多く固溶させ、かつ連続鋳造時に晶出される金属化合物を均一で微細に分散させることによって、転位の移動が抑制されて、より高強度を達成することができる。さらに、連続鋳造法では、半連続鋳造圧延法よりも冷却速度が早いために、添加された各元素の固溶量は多くなるために、加工硬化性も向上する。その結果、冷間圧延と箔圧延により、アルミニウム合金箔の強度をより高くすることができる。最終冷間圧延後の素板引張強さは180MPa以上、0.2耐力は160MPa以上が好ましい。引張強さが180MPa未満、0.2耐力が160MPa未満では強度が不足し、活物質塗布時に加わる張力によって、切れや亀裂が発生し易くなる。<熱処理後の強度>正極板の製造工程では、活物質中の溶媒を除去する目的で活物質塗布後に乾燥工程がある。この乾燥工程では100~180°C程度の温度の熱処理が行われる。この熱処理により、アルミニウム合金箔は軟化して機械的特性が変化する場合があるため、熱処理後のアルミニウム合金箔の機械的特性が重要となる。100~180°Cの熱処理時には、外部からの熱エネルギーにより、転位が活性化されて移動し易くなり、回復過程で強度が低下する。熱処理時の回復過程での強度低下を防ぐには、アルミニウム合金中の固溶元素や微細に分散した金属間化合物によって、転位の移動を抑制することが有効である。本発明では、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分間の何れの熱処理を行った場合でも熱処理後の引張強さが170MPa以上、0.2耐力が150MPa以上であることが好ましい。本発明における熱処理後の強度は、連続鋳造時に晶出される金属間化合物による影響が大きい。連続鋳造時の冷却速度が早ければ早いほど、金属化合物は微細に多く晶出され、熱処理後の強度は高くなる。上記熱処理後の引張強さが170MPa未満、0.2耐力が150MPa未満では、乾燥工程後のプレス加工時にアルミニウム合金箔が変形し易くなり、活物質とアルミニウム合金箔との密着性の低下やスリット時の破断が発生し易くなるので十分ではない。<金属間化合物>アルミニウム合金箔の表面には、最大長径が0.1~1.0μmの金属間化合物が、1.0×104個/mm2以上存在する。これらの金属間化合物は、Al-Fe系あるいはAl-Fe-Si系で構成され、連続鋳造時に均一で微細に晶出される。これらの微細な金属間化合物は、分散強化によってアルミニウム合金箔の強度を向上させ、熱処理後の強度低下も抑制することができる。最大長径が0.1μm未満及び金属間化合物の個数が1.0×104個/mm2未満では、分散強化への寄与が少ないために、強度が低下する。最大長径が1.0μmを超える金属化合物は、分散強化による強度への寄与が小さく、ピンホールの発生起点にもなり得るために、低減させることが望ましい。また、これらの金属間化合物による分散強化を高めるには、金属間化合物の形状も重要である。活物質塗布後の乾燥工程時における転位の移動を抑制するためには、金属間化合物の長径と短径の比として定義されるアスペクト比が3未満であることがより好ましい。金属間化合物の個数は、アルミニウム合金箔の表面を走査型電子顕微鏡SEMにて観察することができる。具体的には、アルミニウム合金箔の表面を電解研磨にて鏡面状態とした後、反射電子像を1000倍で30視野観察し、画像解析装置にて金属間化合物の個数を定量化する。金属間化合物の最大長径は、反射電子像の視野上に二次元形状で観察される金属間化合物の長辺とする。以上の観点から、最大長さが2.0μm以上でアスペクト比が3以上の金属間化合物の数は少ない方が好ましく、例えば、2.2×103個/mm2未満が好ましく、1.2×103個/mm2未満がさらに好ましい。<導電率>導電率は57IACS以上とする。導電率は、特にFe、Si等の固溶状態を示す。本願における導電率は、連続鋳造後に実施される高温での熱処理の温度と保持時間による影響が大きい。熱処理温度が低く、保持時間が長ければ、過飽和に固溶したFe、Si等の析出量が増えるために導電率は高くなる。本願の電極集電体をリチウムイオン二次電池に用いる場合、導電率が57IACS未満では、放電レートが5Cを超えるような高い電流値で使用する際に、電池容量が低下するため、好ましくない。なお、1Cとは公称容量値の容量を有するセルを定電流放電して、1時間で放電終了となる電流値のことである。<連続鋳造圧延>前記組成を有するアルミニウム合金溶湯を、連続的に鋳造圧延して鋳造板とする。代表的な連続鋳造法には、双ロール式連続鋳造法や双ベルト式連続鋳造法等がある。双ロール式連続鋳造圧延法は耐火物製の給湯ノズルから2つの相対向する水冷されたロール間にアルミニウム合金溶湯を供給し、薄板を連続的に鋳造圧延する方法であり、3C法やハンター法等が工業的に用いられている。双ベルト式連続鋳造法は、上下に対峙した水冷されている回転ベルト間に溶湯を供給し、ベルト面からの冷却によって溶湯を凝固させて薄板を連続的に鋳造圧延する製造方法である。本発明は、双ロール式連続鋳造法及び双ベルト式連続鋳造法のどちらでも良く、特定の製造方法に限定されるものではない。なお、双ロール式連続鋳造法は双ベルト式鋳造法よりも冷却速度が早く、晶出される金属間化合物が微細化されるために、より高い性能を有したアルミニウム合金箔を得ることができる。以下に、連続鋳造法の一例として、双ロール式連続鋳造法での製造方法について記載する。双ロール式連続鋳造法で鋳造する際の溶湯温度は、680~800°Cの範囲が好ましい。溶湯温度は、給湯ノズル直前にあるヘッドボックスの温度である。溶湯温度が680°Cより低い温度では、給湯ノズル内に金属間化合物が生成し、それらが板状鋳塊に混入することで冷間圧延時の板切れの原因となる。溶湯温度が800°Cを超えると、鋳造時にロール間でアルミニウム合金溶湯が十分に凝固せず、正常な鋳造板が得られない。連続鋳造後の鋳造板の板厚は、20mm以下で製造される。板厚が20mmを超えると、連続鋳造時の凝固速度が遅くなるために、晶出される金属間化合物が粗大化し、分散強化に寄与する微細な金属間化合物が減少するので好ましくない。<連続鋳造圧延後の熱処理>連続鋳造圧延によって得られた鋳造板には80以下の圧下率で冷間圧延を実施後に、550~620°Cの温度範囲で1~15時間の熱処理を行う。連続鋳造後の鋳造板では、各種添加元素が多く固溶されており、特にFeが過飽和に固溶されているために導電率が低い。そこで、高温での熱処理を実施することにより、過飽和に固溶されたFe、Siを一部析出させることで、導電率を向上させる。連続鋳造圧延後の鋳造板に実施する冷間圧延時の圧下率が80を超えると、550~620°Cの温度範囲で1~15時間の熱処理後から最終箔厚までの冷間圧延量が減少するために、蓄積される歪みが減少し、最終箔におけるアルミニウム合金箔の強度が低下するために好ましくない。また、熱処理温度が550°C未満では、過飽和に固溶されたFeが多く析出するために、Fe固溶量が低下して強度が低下するので好ましくない。熱処理温度が620°Cを超えると局部的にアルミニウム合金板が溶融し易くなるために好ましくない。保持時間が1時間未満では、過飽和に固溶されたFeの析出が進行しないために、導電率が低下するので好ましくない。保持時間が15時間を超えると、長期間熱処理炉を占有するために、生産性やコストの観点から好ましくない。上記熱処理を行った後には、冷間圧延及び箔圧延が実施されて、アルミニウム合金箔を得る。なお、冷間圧延及び箔圧延の実施方法については、特に限定されない。また、鋳造板に対する冷間圧延の圧下率は、20以上が好ましく、50以上がさらに好ましい。圧下率が小さすぎると蓄積される歪み量が少ないために、過飽和に固溶されたFe、Si等が十分に析出されず、高い導電率を得ることが困難になるので好ましくない。<アルミニウム合金箔の板厚>最終冷間圧延後のアルミニウム合金箔の厚みは6~30μmとする。厚みが6μm未満の場合、箔圧延中にピンホールが発生し易くなるために好ましくない。30μmを超えると、同一体積に閉める電極集電体の体積及び重量が増加し、活物質の体積及び重量が減少する。リチウムイオン二次電池の場合、それは電池容量の低下をまねくので好ましくない。以下に、実施例1~12により本発明を詳細に説明するが、本実施例は一例に過ぎず、本発明は本実施例に限定されるものではない。表1に示す組成のアルミニウム合金溶湯を双ロール式連続鋳造法によって、厚さ8mmの鋳造板を製造した。連続鋳造後の鋳造板には、表1に示す各圧延率で冷間圧延を実施後に熱処理を実施した。熱処理後には、冷間圧延と箔圧延を連続で行い箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。比較例13~19についても、実施例と同様に表1に示す条件にて双ロール式連続鋳造法によって、箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。比較例20、21には従来の製造方法である半連続鋳造法によって厚さ500mmの鋳塊を鋳造した。その後、500°Cで1時間の均質化処理を実施後に熱間圧延を行い厚さ4mmの鋳造板とした。その後0.8mmまで冷間圧延を実施し、バッチ炉にて300°Cで4時間の中間焼鈍を実施した。中間焼鈍後には、冷間圧延と箔圧延を連続で行い、箔厚15μmのアルミニウム合金箔を得た。そして、各アルミニウム合金箔でリチウムイオン二次電池の正極材を製造した。LiCoO2を主体とする活物質に、バインダーとなるPVDFを加えて正極スラリーとした。正極スラリーを、幅30mmとした前記アルミニウム合金箔の両面に塗布し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の3条件にて熱処理を行い乾燥した後、ローラープレス機により圧縮加工を施し、活物質の密度を増加させた。製造した各々のアルミニウム合金箔について、引張強さ、0.2耐力、導電率、金属間化合物の個数、箔圧延時の切れの発生回数、ピンホール個数、120°Cで24時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、140°Cで3時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、160°Cで15分の熱処理後の引張強さと0.2耐力を測定して評価した。結果を表2に示す。さらに、各正極材材料について、活物質塗布工程における切れ発生の有無、活物質剥離の有無を評価した。結果を表3に示す。<引張強さ及び0.2耐力>圧延方向に切り出したアルミニウム合金箔の引張強さを、島津製作所製インストロン型引っ張り試験機AG-10kNXを使用して測定した。測定条件は、試験片サイズを10mm×100mm、チャック間距離50mm、クロスヘッド速度10mm/分とした。また、乾燥工程を想定し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後のアルミニウム合金箔についても、圧延方向に切り出し、上記と同じく引張強さを測定した。さらに、応力/ひずみ曲線から0.2耐力を求めた。<導電率>導電率は、四端子法にて電気比抵抗値を測定し、導電率に換算して求めた。57IACS以上を合格とし、57IACS未満を不合格とした。<金属間化合物の個数>金属間化合物の個数は、アルミニウム合金箔の表面を走査型電子顕微鏡SEMにて測定した。アルミニウム合金箔の表面を電解研磨にて鏡面状態とした後、反射電子像を1000倍で30視野観察し、画像解析装置にて金属間化合物の個数を定量化した。<ピンホール密度>15μmまで箔圧延されたアルミニウム合金箔を、巾0.6mで長さ6000mのコイルとし、表面検査機にてピンホールの個数を測定した。測定されたピンホール数を全表面積で除すことで、単位面積1m2当たりのピンホール数を算出し、ピンホール密度とした。ピンホール密度が2.0×10-3個/m2未満を合格、ピンホール密度が2.0×10-3個/m2以上を不合格とした。<活物質塗布工程における切れ発生の有無>活物質塗布工程において塗布した正極材に、切れが発生したか否かを目視で観察した。切れが発生しなかった場合を合格とし、発生した場合を不合格とした。<活物質剥離の有無>活物質剥離の有無は、目視で観察を行った。剥離が発生しなかった場合を合格とし、一部分でも剥離が発生した場合を不合格とした。実施例1~12では、活物質塗布工程における切れ発生や活物質剥離の有無もなく、導電率も高く、良好な評価結果を得られた。比較例13では、Si量が多いために、微細な金属間化合物の数が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例14では、Fe量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例15では、Fe量が多いために、ピンホールも多く発生した。比較例16では、Cu量が多いために、加工硬化性が高くなりすぎて、箔圧延時に切れが発生した。比較例17では、高温での熱処理前の冷間圧延時の圧下率が多いために、高温での熱処理後から最終箔厚までの冷間圧延量が低下し、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例18では、高温での熱処理温度が低いために、過飽和に固溶したFeが多く析出し、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例19では、高温での熱処理時の保持時間が短いために、Fe固溶量が多く、導電率が低下した比較例20、21では、半連続鋳造法にて製造しているために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。