"一般式CH2=CHNHCOR式中、Rは水素原子または炭素数1~6のアルキル基を表すで示されるN-ビニルカルボン酸アミドを含有する単量体水溶液を、炭化水素系溶媒と乳化剤とを含む分散媒中に滴下し、油中水型で懸濁重合するN-ビニルカルボン酸アミド系重合体の製造方法において、上記の分散媒中に、予め決定された使用量の内の一部の乳化剤を単量体水溶液の滴下開始前に添加しておき、さらに残余の乳化剤を単量体水溶液の添加と同時に逐次添加することを特徴とするN-ビニルカルボン酸アミド系重合体の製造方法。使用する乳化剤量の内の10~80質量の乳化剤を単量体水溶液中に溶解して逐次添加する請求項1に記載の製造方法。使用する乳化剤のHLBが9~20である請求項1又は2に記載の製造方法。本発明は上記の実情に鑑みなされたものであり、その目的は、N-ビニルカルボン酸アミド水溶液の逆相懸濁重合において、過剰量の乳化剤を使用せずとも、安定的に重合体微粒子を得る方法を提供することにある。すなわち、本発明の要旨は、一般式CH2=CHNHCOR式中、Rは水素原子または炭素数1~6のアルキル基を表すで示されるN-ビニルカルボン酸アミドを含有する単量体水溶液を、炭化水素系溶媒と乳化剤とを含む分散媒中に滴下し、油中水型で懸濁重合するN-ビニルカルボン酸アミド系重合体の製造方法において、上記の分散媒中に、予め決定された使用量の内の一部の乳化剤を単量体水溶液の滴下開始前に添加しておき、さらに残余の乳化剤を単量体水溶液の添加と同時に逐次添加することを特徴とするN-ビニルカルボン酸アミド系重合体の製造方法に存する。本発明によれば、簡便に効率よく、N-ビニルカルボン酸アミド系重合体微粒子を得ることが出来、また、これを原料とすれば取扱性の良いカチオン系重合体の製造方法が提供される。以下、本発明を詳細に説明する。本発明のN-ビニルカルボン酸アミドは、一般式CH2=CH-NHCOR式中、Rは水素原子または炭素数1~6のアルキル基を表すで示される。具体的には、N-ビニルホルムアミドR=HやN-ビニルアセトアミドR=CH3の他、N-ビニルプロピオン酸アミド、N-ビニル酪酸アミド等が例示される。これらの中では、ポリビニルアミンヘの誘導の容易さからN-ビニルホルムアミドが好ましい。N-ビニルカルボン酸アミドは、必要に応じ、エチレン性不飽和結合を有する任意の単量体と共重合させることが可能である。共重合させ得る単量体としては、例えばメタアクリル酸およびその塩、メタアクリル酸エステル、メタアクリロニトリル、メタアクリルアミド、N-アルキルメタアクリルアミド、N,N-ジアルキルメタアクリルアミド、ジアルキルアミノエチルメタアクリルアミド及びその塩あるいは4級化物、ジアルキルアミノプロピルメタアクリルアミド及びその塩あるいは4級化物、ジアルキルアミノアルキルメタアクリレート及びその塩あるいはその4級化物、ジアセトンアクリルアミド、N-ビニルピロリドン、N-ビニルカプロラクタム、酢酸ビニル等が例示され、1種でも2種以上でも使用できる。単量体中のN-ビニルカルボン酸アミドの含有割合は、通常5モル以上、好ましくは10モル以上、更に好ましくは50モル以上、特に好ましくは90モル~100モルである。本発明では、上記の原料ビニル化合物は水溶液状で分散媒に分散して懸濁重合される。原料単量体の水溶液濃度は5~95質量の範囲で任意に選択されるが、高分子量の重合体を得るためには20~80質量が好ましい。共重合体を得る際、各単量体は、別々に滴下してもよく、混合液として滴下してもよい。炭化水素系溶媒としては水と共沸する炭化水素が好ましい。例えば、n-ヘキサン、n-ヘプタン、n-オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン等の鎖状飽和炭化水素、沸点65~250°C好ましくは沸点80°C~180°Cの石油留分、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素が挙げられる。炭化水素系溶媒は、原料ビニル化合物の水溶液に対し、通常0.5~10重量倍、好ましくは1~5重量倍の範囲で使用される。乳化剤としては、通常、W/O油中水滴型乳化が可能な乳化剤が使用される。斯かる乳化剤としては、HLBHydrophilicLipophilicBalanceが通常9~20、好ましくは12~19のノニオン系界面活性剤が好適であり、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル又はポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルである。具体的には、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイァレエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンフェニルエーテル等の化合物が例示される。乳化剤の全使用量は、炭化水素系溶媒に封し、通常0.01~3質量、好ましくは0.05~2質量の範囲から適宜選択される。0.01質量より少ないと重合体粒子の分散系が形成できず、3質量より多いとコストが上がるばかりでなく製品に残存し、製品の流動性の悪化、べたつきなど商品性を悪化させる。本発明の特徴は、懸濁重合の際、上記の分散媒中に、予め決定された使用量の内の一部の乳化剤を単量体水溶液の滴下開始前に添加しておき、さらに残余の乳化剤を単量体水溶液の添加と同時に逐次添加する点にある。すなわち、乳化剤の一部を敷き液に添加し、残余を単量体添加と共に逐次添加する。乳化剤の逐次添加とは、一括添加せずに、連続的添加一定時間かけて添加する態様又は断続的添加複数回に分けて添加する態様を指している。具体的には、予め決定された使用量の分散剤の一部を単量体と共に0.5~10時間かけて逐次添加する。また、添加方法は予め単量体水溶液に混合し添加する方法や、別々の滴下装置から同時に添加する方法など挙げられるが、操作上の観点から、分散剤を予め単量体水溶液中に溶解し、逐次添加していく方法が推奨される。乳化剤は、懸濁系の形成と懸濁粒子の安定化の双方の機能を有するが、多すぎればエマルションを形成するため、その使用量の許容範囲が狭い。しかし、本発明のように最初に一部を敷き液に添加し、残りを単量体と共に添加することにより、重合初期の懸濁粒子の分散安定化のために必要な濃度範囲の乳化剤を添加しておき、単量体の滴下と共に分散粒子同士の附着防止に使われる乳化剤を添加していけば、製品に影響を与えない最小の乳化剤量で必要な分散安定化を行うことができる。なお、最初に単量体水溶液を全量仕込む回分重合を行えば粒子の分散安定はこのような方法を用いずともはるかに容易ではあるが、その場合は単量体濃度を下げないと重合発熱が徐熱しきれなくなるので製造効率が低下する。本発明において、重合開始時に敷き液に添加する乳化剤量は、通常、全量の10~90質量逐次添加量は10~90質量、好ましくは30~80質量逐次添加量は20~70質量である。この範囲より多い場合は、重合初期の乳化剤量が過剰で、乳化を起こす可能性がある。また、この時点で適量とされる乳化剤を添加した場合、重合後段で単量体が添加され分散質が増加した際、粒子の分散安定が保てず、合着の原因になる。一方、少なすぎる場合は、重合初期の分散安定系が形成できずにきれいな懸濁系ができない。また、懸濁重合の際の重合開始剤には一般的なラジカル重合開始剤から適宜選択することができるが、特にアゾ系開始剤およびレドックス系開始剤が好ましい。例えば、アゾ系開始剤としては、2,2′-アゾビス-2-アミジノプロパンの塩酸塩、硫酸塩および酢酸塩、アゾビス-N,N′-ジメチレンイソブチルアミジンの塩酸塩、硫酸塩および酢酸塩、4,4′-アゾビス-4-シアノ吉草酸のアルカリ金属塩およびアンモニウム塩などが例示される。レドックス系開始剤としては、過酸化剤としてt-ブチルハイドロパーオキサイドペルオキソ硫酸アンモニウム及び還元剤として亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、トリメチルアミン、テトラメチルエチレンジアミン等の組合せが例示されるが、t-ブチルハイドロパーオキサイドと亜硫酸ナトリウムや亜硫酸水素ナトリウムの組合せが好ましい。ラジカル重合開始剤の使用量は、原料ビニル化合物に対する重量基準として、通常100~10000ppm、好ましくは500~7000ppmの範囲である。ラジカル重合開始剤の添加方法は、特に限定されないが、原料ビニル化合物を含有する水溶液にラジカル重合開始剤を溶解した後、これを炭化水素系溶媒中に添加して分散する方法が好ましい。更に、重合安定剤として、塩化アンモニウム、塩化カルシウム等の添加物を使用してもよい。これらの添加物の使用量は、全単量体に対し、通常0.1~20質量、好ましくは1~15質量の範囲である。重合時に連鎖移動剤を使用して分子量を調節してもよい。連鎖移動剤としては、イソプロピルアルコール、アリルアルコール等のアルコール類、チオグリコール酸、チオグリセロール等のメルカプタン類、次亜燐酸ゾーダ等の亜燐酸塩類が挙げられる。重合を実施するには、先ず、分散媒となる炭化水素系溶媒と乳化剤を仕込み、撹拌下で窒素置換し、重合温度に昇温した反応槽へ、重合開始剤を添加し、次いで、単量体水溶液を滴下する方法が例示されるが、特に単量体、溶媒、助剤の添加方法や順序は限定されるものではない。また、水は一部もしくは全部を先に添加しておき、分散系を形成した後、単量体もしくは単量体の水溶液を滴下してもよい。重合温度は、通常30~100°C、好ましくは50~80°Cである。また、重合時間は、通常0.5~10時間、好ましくは1~8時間である。なお、重合に際しては、重合熱が発生するので、通常、重合系を冷却することにより、重合温度が上記範囲内に保持されるように調節される。重合の際のpHは通常5~9である。pHがこの範囲を外れるとN-ビニルカルボン酸アミドの一部が加水分解してしまう。重合体中に残存N-ビニルカルボン酸アミド量が多い場合は、加水分解工程時に発生したアルデヒド基含有物質が加水分解後に生じるポリビニルアミンと反応することにより架橋構造が形成されて不溶化し易くなる。従って、N-ビニルカルボン酸アミドの重合転化率は高い方が好ましい。すなわち、転化率は、通常90質量以上、好ましくは95質量以上、更に好ましくは98質量以上、特に好ましくは99質量以上である。以上の方法で得られたN-ビニルカルボン酸アミド系重合体は、続けて加水分解反応を行うことができる。この場合、他の分散剤を追加してもよい。N-ビニルカルボン酸アミド重合体の加水分解方法としては、酸性または塩基性条件下、水中で加水分解する方法、水を含有するアルコール等の親水性溶媒中で加水分解する方法、加アルコール分解などが例示される。加アルコール分解に使用されるアルコールとしては、炭素数1~4のアルコールが挙げられるが、好ましくはメタノールである。具体的に加水分解される部分はN-ビニルカルボン酸アミドの第2アミドの部分であって加水分解の結果、1級アミン基が生成する。また、共重合体の場合は使用された水溶性ビニル化合物の構造の一部も加水分解の対象となることもある。例えば、ニトリル基はアミド基、カルボキシル基になることもある。酸性加水分解には水溶性の一価の強酸の何れもが使用できる。例えば、塩化水素、臭素水素、フッ化水素、硝酸、スルファミン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸などが例示されるが、塩化水素が特に好ましい。この場合、塩化水素はガス状で反応系に導入してもよいし、塩酸水溶液として添加してもよい。塩基性加水分解には水溶性の強塩基の何れもが使用されるが、特に、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが好ましい。酸の使用量は目的とする加水分解率に応じ適宜使用されるが、通常、目的とする加水分解率のアミド基の当量に対し1~2倍である。酸性加水分解の温度はN-ビニルホルムアミド重合体の場合、20~130°C、好ましくは60~120°Cであり、N-ビニルアセトアミド重合体の場合、50~150°C、好ましくは90~130°Cである。必要に応じ加圧反応系で実施される。塩基の使用量は目的とする加水分解率に応じ適宜使用されるが、通常、目的とする加水分解率のアミド基の当量に封し1~3倍である。塩基性加水分解の温度はN-ビニルホルムアミド重合体の場合、20°C~100°C、好ましくは50°C~80°Cであり、N-ニルアセトアミド重合体の場合、80°C~180°Cである。必要に応じ加圧反応系で実施される。塩基性加水分解においては重合体中の不純物により架橋反応を惹起し易いが、必要に応じ、架橋反応の防止剤を添加してもよい。防止剤としてはアンモニア、1級アミン及び2級アミン、オキシム。或いはアルデヒドを還元する還元剤等が知られており、これらから選ばれる1種または2種以上の化合物を添加する。反応液中の水、反応で生成するギ酸もしくは酢酸は、溶媒との共沸により除去することができる。さらに蒸発物を凝集、油水分離し、溶媒のみをリサイクルすることで実質的に水を除去でき、重合体の炭化水素スラリーを得ることができる。また、反応液にアルコールを添加し、ギ酸をエステル化することにより、ギ酸をより効率的に除去することができる。水、ギ酸、酢酸をある程度除去した後、炭化水素系分散媒を濾別、乾燥を行い、最終製品としての粉末状の重合体を得ることができる。以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。実施例1攪拌機、冷却管、滴下ロートおよび窒素ガス導入管を備えた1リットルの5ツ口フラスコに分散媒してシクロヘキサン315gとポリオキシエチレンオレイルエーテル第一工業製薬株商品名ノイゲンET140E、HLB=14.03.9g、塩化アンモニウム4.0g、脱イオン水29.5gを入れ、攪拌下55°Cに昇温した。次に、N-ビニルホルムアミド純度=99.280.7g、脱イオン水31.8g、次亜燐酸ナトリウム0.025g、上記ポリオキシエチレンオレイルエーテル3.9gをよく混合し、滴下ロート内に充填した。窒素ガス気流下、2,2′-アゾビス-2-アミジノプロパン2塩酸塩12質量水溶液2.7gを添加後、上記N-ビニルホルムアミド水溶液を3時間かけて滴下し、その後、更に、56.5°Cで反応を2時間続け、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。実施例25ツ口フラスコ内に入れるポリオキシエチレンオレイルエーテルを2.3gに減量し、滴下ロート内に入れるN-ビニルホルムアミド水溶液中に添加するポリオキシエチレンオレイルエーテルを5.5gに増量した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。実施例35ツ口フラスコ内に入れるポリオキシエチレンオレイルエーテルを6.3gに増量し、滴下ロート内に入れるN-ビニルホルムアミド水溶液中に添加するポリオキシエチレンオレイルエーテルを1.5gに減量した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。実施例4逐次添加するポリオキシエチレンオレイルエーテルを単量体水溶液に予め溶解せず、別の滴下ロート内に充填し、単量体の滴下と同時に逐次添加した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。実施例5使用する乳化剤をポリオキシエチレンオレイルエーテル第一工業製薬株商品名ノイゲンET140E、HLB=14.0から、ポリオキシエチレンラウリルエーテル株花王商品名エマルゲン106、HLB=10.6に変更した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。比較例1添加するポリオキシエチレンオレイルエーテル7.8g全量を5ツ口フラスコ内に入れた点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。比較例2添加するポリオキシエチレンオレイルエーテル7.8g全量を滴下ロート内に入れるN-ビニルホルムアミド水溶液中に添加した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。比較例35ツ口フラスコ内に入れるポリオキシエチレンオレイルエーテルを3.9gとし、更にポリオキシエチレンオレイルエーテル3.9gをN-ビニルホルムアミド水溶液の滴下開始から60分後に全量フラスコ内に添加した点以外は実施例1と同様の操作を行い、N-ビニルホルムアミド重合体を得た。重合体粒子の形状を表1に示す。実施例1~4において得られた重合体は、何れも均一なビーズ状であった。比較例1は、使用した乳化剤を全量分散媒中に添加した場合の例であるが、重合中にエマルション化して増粘したため、除熱が困難となった。比較例2は、使用した乳化剤を全量逐次添加した場合の例であるが、重合初期の分散安定系が形成できずに、安定して重合が進まず、重合粒子の肥大化が生じた。比較例3は、使用した乳化剤の50質量を単量体滴下開始から60分後に一括添加した場合の例であるが、重合体粒子の付着を防止することが出来ず、重合体粒子の肥大化が生じた。"