有機半導体化合物、無機半導体化合物、有機溶媒及び分散剤を含有し、前記分散剤は、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合した極性基とを有する化合物であり、前記分散剤は、以下の1~3を全て満たすことを特徴とする有機太陽電池活性層用インク。1LUMO準位が、前記有機半導体化合物のLUMO準位よりも低い。2前記有機溶媒への溶解性が、前記有機半導体化合物の前記有機溶媒への溶解性と同じか又はそれ以上である。3HOMO準位が、前記無機半導体化合物のHOMO準位よりも高い。分散剤は、極性基以外の部位に窒素原子、硫黄原子、フッ素原子又はカルボニル基を有する化合物であることを特徴とする請求項1記載の有機太陽電池活性層用インク。分散剤は、極性基以外の部位にカルボニル基を有する化合物であることを特徴とする請求項2記載の有機太陽電池活性層用インク。分散剤は、電子供与性部位と電子受容性部位とを有し、極性基が前記電子受容性部位に結合している化合物であることを特徴とする請求項1、2又は3記載の有機太陽電池活性層用インク。分散剤は、三重結合を有さない化合物であることを特徴とする請求項1、2、3又は4記載の有機太陽電池活性層用インク。分散剤は、極性基がカルボキシル基であることを特徴とする請求項1、2、3、4又は5記載の有機太陽電池活性層用インク。分散剤は、下記式1で表される構造を有する化合物であることを特徴とする請求項1、2、3、4、5又は6記載の有機太陽電池活性層用インク。無機半導体化合物は、平均粒子径が1~50nmであり、かつ、平均粒子径/平均結晶子径が1~3であることを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6又は7記載の有機太陽電池活性層用インク。請求項1、2、3、4、5、6、7又は8記載の有機太陽電池活性層用インクを用いて製造される活性層を有することを特徴とする有機太陽電池。請求項1、2、3、4、5、6、7又は8記載の有機太陽電池活性層用インクを用いた有機太陽電池の製造方法であって、電極を有する基板上に、前記有機太陽電池活性層用インクを塗工、乾燥させて活性層を形成する工程と、前記活性層上に、電極を形成する工程とを有することを特徴とする有機太陽電池の製造方法。有機半導体化合物中に、無機半導体化合物が存在する活性層を有する有機太陽電池であって、前記活性層の厚み方向の切断面において、陰極側表面から膜厚の20の厚みまでの領域内の前記無機半導体化合物の面積比率が75~100であることを特徴とする有機太陽電池。請求項11記載の有機太陽電池を製造する方法であって、有機半導体化合物に対して無機半導体化合物を75~100vol含有する陰極側活性層用インクを、陰極側表面から活性層の膜厚の50以下の厚みとなるように塗工、乾燥させて陰極側活性層を形成する工程を有することを特徴とする有機太陽電池の製造方法。本発明は、エネルギー変換効率の高い活性層を、安定的かつ簡便に形成することができる有機太陽電池活性層用インク、エネルギー変換効率の高い有機太陽電池、及び、有機太陽電池の製造方法を提供することを目的とする。第1の本発明は、有機半導体化合物、無機半導体化合物、有機溶媒及び分散剤を含有し、前記分散剤は、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合した極性基とを有する化合物であり、前記分散剤は、以下の1~3を全て満たす有機太陽電池活性層用インクである。1LUMO準位が、前記有機半導体化合物のLUMO準位よりも低い。2前記有機溶媒への溶解性が、前記有機半導体化合物の前記有機溶媒への溶解性と同じか又はそれ以上である。3HOMO準位が、前記無機半導体化合物のHOMO準位よりも高い。第2の本発明は、有機半導体化合物中に、無機半導体化合物が存在する活性層を有する有機太陽電池であって、前記活性層の厚み方向の切断面において、陰極側表面から膜厚の20の厚みまでの領域内の前記無機半導体化合物の面積比率が75~100である有機太陽電池である。以下、本発明を詳述する。本発明者は、有機半導体化合物、無機半導体化合物及び有機溶媒を含有する有機太陽電池活性層用インクに対して特定の要件を満たす分散剤を添加することにより、エネルギー変換効率の高い活性層を、安定的かつ簡便に形成することができる有機太陽電池活性層用インクが得られることを見出し、第1の本発明を完成させるに至った。また、本発明者は、有機半導体化合物中に、無機半導体化合物が存在する活性層の厚み方向の切断面において、陰極側表面から膜厚の20の厚みまでの領域内の無機半導体化合物の面積比率を所定範囲内とすることで、電子の通路が形成されやすくなり、その結果、光電流値が増加して、エネルギー変換効率を大幅に向上できることを見出し、第2の本発明を完成させるに至った。まず、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクについて説明する。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクは、有機半導体化合物を含有する。上記有機半導体化合物は特に限定されず、例えば、ポリ3-アルキルチオフェン、ポリパラフェニレンビニレン誘導体、ポリビニルカルバゾール誘導体、ポリアニリン誘導体、ポリアセチレン誘導体等の導電性高分子、フタロシアニン誘導体、ナフタロシアニン誘導体、ペンタセン誘導体、ポルフィリン誘導体等が挙げられる。なかでも、ホール移動度の高い活性層を形成できることから、導電性高分子が好ましく、ポリ3-アルキルチオフェンがより好ましい。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクは、無機半導体化合物を含有する。上記無機半導体化合物は特に限定されず、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウム、酸化ガリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、硫化カドミウム、硫化亜鉛、硫化スズ、硫化アンチモン、硫化ビスマス、硫化インジウム、硫化シリコン、酸化バナジウム等が挙げられる。また、上記無機半導体化合物として、例えば、InP、InAs、GaP、GaAs等の周期表13族元素と15族元素との化合物、CdSe、CdTe、ZnS等の周期表12族元素と16族元素との化合物等も挙げられる。これらの無機半導体化合物は、上記のような成分が2種類以上混在した化合物でもよく、また主成分とは異なる元素がドープされた化合物でもよい。これらの無機半導体化合物は単独で用いられてもよく、2種以上が併用されてもよい。なかでも、電子移動度の高い活性層を形成できることから、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウム、酸化アンチモン、硫化亜鉛、硫化スズ、硫化アンチモン、硫化ビスマスが好ましい。上記無機半導体化合物の形状は特に限定されず、例えば、ロッド状、球状等が挙げられる。なかでも、球状が好ましい。上記無機半導体化合物は、球状である場合、平均粒子径が1~50nmであり、かつ、平均粒子径/平均結晶子径が1~3であることが好ましい。上記無機半導体化合物がこのような平均粒子径及び平均粒子径/平均結晶子径を有することにより、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、上記無機半導体化合物を電子が通過する際に、結晶粒界による移動の阻害が起こりにくく、電極への電子の捕集がスムーズに行われる。これにより、電子とホールの再結合が抑制されて、エネルギー変換効率がより一層高まる。上記平均粒子径が1nm未満であると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、上記無機半導体化合物の粒子同士の粒界数が多くなり、電子移動の妨げが増すことがある。上記平均粒子径が50nmを超えると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、上記有機半導体化合物で生成した光キャリアが効率良く上記無機半導体化合物との接合界面にまで伝達されないことがある。上記無機半導体化合物の平均粒子径のより好ましい下限は2nm、更に好ましい下限は3nmであり、より好ましい上限は30nm、更に好ましい上限は25nm、特に好ましい上限は20nmである。本明細書中、平均粒子径は、例えば、動的光散乱解析装置PSS-NICOMP社製、380DLSを用いて測定することができる。上記平均粒子径/平均結晶子径が3を超えると、粒子内での結晶粒界が電子移動の妨げとなり、電子とホールが再結合しやすくなることがある。上記無機半導体化合物の平均粒子径/平均結晶子径のより好ましい上限は2.5である。上記無機半導体化合物は、平均結晶子径の好ましい下限が1nmである。上記平均結晶子径が1nm未満であると、粒子内での結晶粒界が電子移動の妨げとなり、電子とホールが再結合しやすくなる。本明細書中、結晶子径とは、X線回折法におけるScherrerの方法によって算出される結晶子のサイズを意味する。また、平均結晶子径は、例えば、X線回折装置リガク社製、RINT1000を用いて測定することができる。上記無機半導体化合物を粒子化する方法として、例えば、酸化亜鉛からなる無機半導体化合物粒子を製造する場合は、有機溶剤に亜鉛金属塩を添加した後、湯浴中で攪拌しながら、アルカリ化合物を添加、撹拌することにより、無機半導体化合物粒子分散液を得る方法等を用いることができる。なお、上記方法を用いる場合は、湯浴の温度を変更することにより、平均粒子径/平均結晶子径の範囲を調整することができる。また、上記無機半導体化合物を粒子化する方法として、噴霧火炎熱分解法、CVD法、PVD法、粉砕法等の乾式法や、還元法、マイクロエマルション法、水熱反応法、ゾルゲル法等の湿式法等が適用可能である。上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物の配合比は特に限定されないが、上記有機半導体化合物100重量部に対する上記無機半導体化合物の配合量の好ましい下限が50重量部、好ましい上限が1000重量部である。上記無機半導体化合物の配合量が50重量部未満であると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において電子が充分に伝達されないことがある。上記無機半導体化合物の配合量が1000重量部を超えると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層においてホールが充分に伝達されないことがある。上記有機半導体化合物100重量部に対する上記無機半導体化合物の配合量のより好ましい下限は100重量部、より好ましい上限は500重量部である。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクは、有機溶媒を含有する。上記有機溶媒は特に限定されないが、クロロベンゼン、クロロホルム、メチルエチルケトン、トルエン、酢酸エチル、エタノール、キシレン等が好ましい。上記有機溶媒の配合量は特に限定されないが、上記有機半導体化合物1重量部に対する好ましい下限が20重量部、好ましい上限が1000重量部である。上記有機溶媒の配合量が20重量部未満であると、有機太陽電池活性層用インクの粘度が高すぎ、安定的かつ簡便に活性層を形成することができないことがある。上記有機溶媒の配合量が1000重量部を超えると、有機太陽電池活性層用インクの粘度が低すぎ、充分な厚みを有する活性層を形成することができないことがある。上記有機半導体化合物1重量部に対する上記有機溶媒の配合量のより好ましい下限は50重量部、より好ましい上限は500重量部である。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクは、分散剤を含有する。上記分散剤は、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合した極性基とを有する化合物である。上記極性基として、例えば、カルボキシル基、アミノ基、シアノ基、イソシアネート基、イソチオシアネート基等の親水性基等が挙げられる。なかでも、カルボキシル基が好ましい。なお、本明細書中、骨格の非対称な位置に結合した極性基を有するとは、分子内に極性基を1つだけ有するか、又は、分子内に極性基を2つ以上有するが、該2つ以上の極性基は、構造式上の対称な位置関係にはないことを意味する。ここで、対称とは、2つ以上の極性基の重心が分子の中心にあることを意味している。上記分散剤は、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合した極性基とを有する化合物であることにより、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクにおいて上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との分散性を高めるための分散剤として作用することができる。そのため、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクからなる活性層においては、上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物とが極めて良好に分散した状態にあり、上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との接合界面の面積が大きく、光キャリア生成に対して活性な領域が大きい。従って、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いることにより、エネルギー変換効率の高い活性層を形成することができる。上記分散剤が芳香環及び/又は複素環を有する骨格を有さないか、極性基を有さないか、或いは、極性基が上記芳香環及び/又は複素環を有する骨格の対称な位置に結合している場合には、有機太陽電池活性層用インクにおける上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との分散性が低下してしまう。また、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いると、スピンコート法等の印刷法により活性層を形成することができる。上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との分散性が高いことに加えて、活性層の形成方法として印刷法を採用できることから、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いることにより、活性層を安定的かつ簡便に形成することができ、活性層の形成コストを削減することができる。上記分散剤は、極性基以外の部位に窒素原子、硫黄原子、フッ素原子又はカルボニル基を有する化合物であることが好ましい。上記分散剤がこのような化合物であることにより、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、無機半導体化合物へ電子が移動しやすくなり、エネルギー変換効率がより一層高まる。なかでも、上記分散剤は、極性基以外の部位にカルボニル基を有する化合物であることがより好ましい。上記分散剤は、電子供与性部位と電子受容性部位とを有する化合物であることが好ましい。上記分散剤が電子供与性部位と電子受容性部位とを有する化合物であることにより、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、有機半導体化合物から無機半導体化合物へ電子が移動しやすくなり、エネルギー変換効率がより一層高まる。本明細書中、電子供与性部位と電子受容性部位とは、それぞれに対して電子供与性をもつ部位と電子受容性電子吸引性をもつ部位とを意味する。即ち、電子供与性部位は、電子受容性部位に対して相対的にHOMO、LUMO準位がともに高い値を有する。逆に、電子受容性部位は、電子供与性部位に対して相対的にHOMO、LUMO準位がともに低い値を有する。上記電子供与性部位と上記電子受容性部位とは、互いに共役している、即ち、上記電子供与性部位と上記電子受容性部位とが共役結合を介して結合していることが好ましい。また、上記電子供与性部位と上記電子受容性部位とは隣接していてもよく、炭素数2以上の分岐していてもよいアルキル基、アリーレン基等を介在していてもよい。上記電子供与性部位として、具体的には例えば、下記式a-1~a-16で表される構造が挙げられる。式a-1~a-16中、Rは、水素原子又は官能基を表す。式a-1~a-16中のRで表される官能基として、例えば、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルケニル基、アルキニル基、ヘテロアリール基等が挙げられる。また、式a-1~a-16中のRで表される官能基は、電子供与性部位又は電子受容性部位であってもよい。上記電子受容性部位として、具体的には例えば、下記式b-1~b-14で表される構造が挙げられる。式b-1~b-14中、Rは、水素原子又は官能基を表す。式b-1~b-14中のRで表される官能基として、例えば、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルケニル基、アルキニル基、ヘテロアリール基等が挙げられる。また、式b-1~b-14中のRで表される官能基は、電子供与性部位又は電子受容性部位であってもよく、上記の極性基であってもよい。なお、上記分散剤が上記電子供与性部位と上記電子受容性部位とを有する化合物である場合、上記極性基は上記電子受容性部位に結合していることが好ましい。また、上記分散剤は、エネルギー損失を起こす場合があることから、三重結合を有さない化合物であることが好ましい。上記分散剤として、例えば、カルボキシル基含有インドリン化合物、カルボキシル基含有オリゴチオフェン、カルボキシル基含有クマリン化合物等が挙げられる。なかでも、カルボキシル基含有インドリン化合物、カルボキシル基含有オリゴチオフェンが好ましい。上記分散剤として、具体的には例えば、下記式1~8で表される構造を有する化合物等が挙げられる。なかでも、下記式1で表される構造を有する化合物が好ましい。式1~8中、Rは、水素原子又は官能基を表す。式1~8中のRで表される官能基として、例えば、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルケニル基、アルキニル基、ヘテロアリール基等が挙げられる。上記分散剤の市販品として、例えば、D-149、D-131いずれも、三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、NK-2684、NK-2553いずれも、林原生物化学研究所社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、カルボキシ基含有メタノフターレンアルドリッチ社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、C60Pyrrolidinetris-acidアルドリッチ社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、3つのカルボキシル基とを有する化合物等が挙げられる。上記分散剤は、以下の1~3を全て満たす。1LUMO準位が、前記有機半導体化合物のLUMO準位よりも低い。2前記有機溶媒への溶解性が、前記有機半導体化合物の前記有機溶媒への溶解性と同じか又はそれ以上である。3HOMO準位が、前記無機半導体化合物のHOMO準位よりも高い。上記分散剤は、1LUMO準位が、前記有機半導体化合物のLUMO準位よりも低い。上記分散剤のLUMO準位が、上記有機半導体化合物のLUMO準位以上であると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、上記有機半導体化合物中に存在する電子が上記無機半導体化合物に伝達されないため、太陽電池としての性能が悪化してしまう。上記分散剤のLUMO準位は特に限定されず、上記無機半導体化合物のLUMO準位に合わせて適宜選択すればよいが、上記1を満たしやすいことから、LUMO準位が-4.0~-3.0であることが好ましい。本明細書中、LUMO準位とは、イオン化ポテンシャル測定装置によりHOMO準位を測定し、紫外可視光吸収スペクトルより算出したバンドギャップをHOMO準位の値から差し引いた値を意味する。上記分散剤は、2前記有機溶媒への溶解性が、前記有機半導体化合物の前記有機溶媒への溶解性と同じか又はそれ以上である。本明細書中、有機溶媒への溶解性とは、23°Cにおいて有機溶媒100mLに対して溶解しうる溶質量を意味する。23°Cにおいて上記有機溶媒100mLに対して溶解しうる分散剤の量が、23°Cにおいて上記有機溶媒100mLに対して溶解しうる有機半導体化合物の量と同じか又はそれ以上である場合には、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いて活性層を形成する際に、上記有機半導体化合物より先に全ての分散剤が析出してしまうという問題を防ぐことができる。上記有機半導体化合物より先に全ての分散剤が析出してしまうと、上記分散剤の作用がなくなり、上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物とが極めて良好に分散した活性層を形成することが困難となる。上記分散剤の上記有機溶媒への溶解性は特に限定されず、使用する有機溶媒に合わせて選択される。上記分散剤は、3HOMO準位が、前記無機半導体化合物のHOMO準位よりも高い。上記分散剤のHOMO準位が、上記無機半導体化合物のHOMO準位以下であると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、上記分散剤中に存在するホールが上記無機半導体化合物に伝達され、逆ホール移動が発生するため、太陽電池としての性能が悪化してしまう。上記分散剤のHOMO準位は特に限定されず、上記有機半導体化合物のHOMO準位に合わせて適宜選択すればよいが、上記3を満たしやすいことから、HOMO準位が-6.0~-5.0であることが好ましい。本明細書中、HOMO準位とは、イオン化ポテンシャル測定装置により測定された値を意味する。上記分散剤の配合量は特に限定されないが、上記無機半導体化合物100重量部に対する好ましい下限が1重量部、好ましい上限が30重量部である。上記分散剤の配合量が1重量部未満であると、上記分散剤を添加する効果が不充分となり、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層のエネルギー変換効率が低下することがある。上記分散剤の配合量が30重量部を超えると、有機太陽電池活性層用インクからなる活性層において、過剰量の分散剤が電子又はホールの移動を阻害することがある。上記無機半導体化合物100重量部に対する上記分散剤の配合量のより好ましい下限は2重量部、より好ましい上限は20重量部である。上記有機半導体化合物、無機半導体化合物、有機溶媒及び分散剤の組み合わせは特に限定されないが、有機半導体化合物がポリパラフェニレンビニレンである場合には、無機半導体化合物が硫化カドミウムであり、有機溶媒がクロロベンゼンであり、分散剤がNK-2684林原生物化学研究所社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物であることが好ましい。また、有機半導体化合物がポリ3-ヘキシルチオフェンである場合には、無機半導体化合物が酸化亜鉛であり、分散剤がD-149三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物であり、有機溶媒がクロロホルムであることが好ましい。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを製造する方法は特に限定されず、例えば、上記有機半導体化合物、上記無機半導体化合物及び上記分散剤を、超音波分散機等を用いて上記有機溶媒に分散及び溶解させて、インクとする方法等が挙げられる。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いることにより、エネルギー変換効率の高い活性層を、安定的かつ簡便に形成することができる。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いて製造される活性層を有する有機太陽電池もまた、本発明の1つである。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いて製造される活性層においては、上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物とが極めて良好に分散した状態にあり、上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との接合界面の面積が大きく、光キャリア生成に対して活性な領域が大きい。従って、このような有機太陽電池は、エネルギー変換効率が高い。また、上記無機半導体化合物が上述した範囲の平均粒子径及び平均粒子径/平均結晶子径を有する場合には、上記活性層において、上記無機半導体化合物を電子が通過する際に、結晶粒界による移動の阻害が起こりにくく、電極への電子の捕集がスムーズに行われる。これにより、電子とホールの再結合が抑制されて、エネルギー変換効率がより一層高まる。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いた有機太陽電池の製造方法であって、電極を有する基板上に、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを塗工、乾燥させて活性層を形成する工程と、前記活性層上に、電極を形成する工程とを有する有機太陽電池の製造方法もまた、本発明の1つである。第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを塗工する方法は特に限定されないが、例えば、スピンコート法等の印刷法が挙げられる。上記有機半導体化合物と上記無機半導体化合物との分散性が高いことに加えて、活性層の形成方法として印刷法を採用できることから、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクを用いることにより、活性層を安定的かつ簡便に形成することができ、活性層の形成コストを削減することができる。次に、第2の本発明の有機太陽電池について説明する。第2の本発明の有機太陽電池は、有機半導体化合物中に、無機半導体化合物が存在する活性層を有する。第2の本発明の有機太陽電池における有機半導体化合物及び無機半導体化合物としては、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクに用いられる化合物と同様の化合物を用いることができる。第2の本発明の有機太陽電池では、上記活性層の厚み方向の切断面において、陰極側表面から膜厚の20の厚みまでの領域内の上記無機半導体化合物の面積比率が75~100である。第2の本発明の有機太陽電池の一例を図1に示す。図1において、有機太陽電池1は、陰極2、活性層3、陽極4とからなり、活性層3は、有機半導体化合物5中に、無機半導体化合物6が存在する構造となっている。図1に示す有機太陽電池においては、活性層3の陰極2側表面から膜厚の20の厚みまでの領域3’内の無機半導体化合物6の面積比率が75~100である。このように無機半導体化合物6が陰極2の近傍に多く存在することで、電子の通路矢印が形成されやすくなり、その結果、光電流値が増加して、エネルギー変換効率が高まる。上記面積比率は、80~100であることがより好ましく、90~100であることが更に好ましい。なお、上記面積比率は、例えば、FE-TEM日立ハイテク社製を用いて得られる活性層3の断面の元素マッピング像を作成した後、活性層3の陰極2側表面から膜厚の20の厚みまでの領域3’を決定し、更に、領域3’内における無機半導体化合物6の面積比率をマッピングされた面積から算出することにより求めることができる。第2の本発明の有機太陽電池において、上記活性層は、陰極側表面の算術平均粗さの好ましい下限が2.5nm、好ましい上限が20nmである。上記算術平均粗さが上記範囲内であることで、陰極との界面での入射光の反射時における拡散効果が向上し、反射光についても、光電変換に有効に用いることができる。上記算術平均粗さが2.5nm未満であると、入射光の反射時における拡散効果が得られにくいことがある。上記算術平均粗さが20nmを超えると、陰極を形成する際に充分な密着性が得られないことがある。上記算術平均粗さのより好ましい下限は10nm、より好ましい上限は18nmである。なお、上記算術平均粗さは、JISB06011994に準拠した方法で測定することができる。第2の本発明の有機太陽電池において、上記活性層の厚みの好ましい下限は25nm、好ましい上限は5μmである。上記活性層の厚みが25nm未満であると、充分な光キャリア発生量を得ることができないことがある。上記活性層の厚みが5μmを超えると、陽極側で発生した電子が陰極に捕集されるまでの距離が長く電子とホールが再結合しやすくなることがある。第2の本発明の有機太陽電池における活性層以外のガラス基板、陽極、ホール輸送層、陰極等については、従来公知のものを用いることができる。第2の本発明の有機太陽電池は、例えば、有機半導体化合物に対して無機半導体化合物を75~100vol含有する陰極側活性層用インクを、陰極側表面から活性層の膜厚の50以下の厚みとなるように塗工、乾燥させて陰極側活性層を形成する工程を有する方法によって製造することができる。上記陰極側活性層の膜厚としては、活性層の膜厚の好ましくは40以下、より好ましくは30以下、更に好ましくは20以下、特に好ましくは10以下である。このような有機太陽電池の製造方法もまた、本発明の1つである。第2の本発明の有機太陽電池を製造する方法では、更に、陰極側活性層を形成する工程の前又は後に、有機半導体化合物に対して無機半導体化合物を25~75vol含有する陽極側活性層用インクを塗工、乾燥させて陽極側活性層を形成する工程を行ってもよい。このような有機太陽電池の製造方法においては、有機半導体化合物に加えて無機半導体化合物を含有する陽極側活性層用インク及び陰極側活性層用インクを用いることで、これらの活性層用インクを重ね塗りすること、即ち、一方の活性層用インクからなる塗膜を形成した後、該塗膜上に他方の活性層用インクを塗工することができ、無機半導体化合物を陰極の近傍に多く存在させることかできる。これに対し、例えば、有機P型半導体と有機N型半導体とを有する有機太陽電池を製造する場合には、活性層用インクは無機半導体化合物を含有しないことから、一方の活性層用インクからなる塗膜上に他方の活性層用インクを塗工しようとすると、下層の塗膜が有機溶媒により溶出してしまい、重ね塗りを良好に行うことが困難である。上記陽極側活性層用インク及び上記陰極側活性層用インクには、有機半導体化合物及び無機半導体化合物に加えて、第1の本発明の有機太陽電池活性層用インクに用いられる有機溶媒、分散剤等を配合してもよい。上記陽極側活性層用インクを塗工する方法、及び、上記陰極側活性層用インクを塗工する方法は特に限定されないが、例えば、スピンコート法等の印刷法が挙げられる。第2の本発明の有機太陽電池を製造する方法では、有機半導体化合物に対して溶解性を有する溶媒を活性層の陰極側表面に塗工し有機半導体化合物を一部除去した後、乾燥させて無機半導体化合物を露出させる工程を行ってもよい。このような工程を行うことで、活性層の陰極側表面の算術平均粗さを調整することができ、その結果、陰極との界面での入射光の反射時における拡散効果が向上し、反射光についても、光電変換に有効に用いることができる。上記有機半導体化合物に対して溶解性を有する溶媒としては、例えば、クロロホルム、クロロベンゼン、オルト-ジクロロベンゼン、トルエン、キシレン等が挙げられる。また、上記有機半導体化合物に対して溶解性を有する溶媒を塗工する方法としては、例えば、スピンコートを用いる方法等が挙げられる。本発明によれば、エネルギー変換効率の高い活性層を、安定的かつ簡便に形成することができる有機太陽電池活性層用インク、エネルギー変換効率の高い有機太陽電池、及び、有機太陽電池の製造方法を提供することができる。以下に実施例を掲げて第1の本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。実施例1無機半導体化合物の粒子化酢酸亜鉛二水和物1重量部をメタノール35重量部に溶解し、60°Cの湯浴中にて攪拌しながら、水酸化カリウム0.5重量部をメタノール15重量部に溶解した液を滴下し、滴下終了後5時間加熱攪拌を続けることにより、ZnOナノ粒子分散液を得た。次いで、ZnOナノ粒子分散液を遠心分離及び上澄み除去し、沈殿物を回収することによってZnOナノ粒子を得た。得られたZnOナノ粒子をメタノール中に分散させ、その分散液について、動的光散乱解析装置PSS-NICOMP社製、380DLSを用いることにより平均粒子径を測定した。また、得られたZnOナノ粒子をX線回折装置リガク社製:RINT1000にて測定し、得られたピークから機器依存の値を取り除いた半値幅を算出し、下記のScherrerの式を用いて平均結晶子径を算出した。結果を表中に示した。D=Kλ/βcosθD:結晶子径λ:測定X線の波長βrad:結晶子の大きさによる回折線の広がり半値幅θrad:測定されるピークの角度K:Scherrer定数有機太陽電池活性層用インクの製造8重量部のポリ3-アルキルチオフェンLUMO準位-3.0、クロロホルムへの溶解性2重量と、24重量部のZnOナノ粒子HOMO準位-7.5と、分散剤として2重量部のD-149三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.2、HOMO準位-5.2、クロロホルムへの溶解性2重量とを、クロロホルム1000重量部に分散及び溶解させて、有機太陽電池活性層用インクとした。なお、使用した分散剤が極性基以外の部位に窒素原子、硫黄原子、フッ素原子又はカルボニル基を有するか否か、電子供与性部位と電子受容性部位とを有するか否か、及び、三重結合を有するか否かについては、表中に示した。有機太陽電池の製造ガラス基板上に陽極として厚み240nmのITO膜を形成し、アセトン、メタノール及びイソプロピルアルコールをこの順に用いて各10分間超音波洗浄した後、乾燥させた。このITO膜の表面上にホール輸送層としてポリエチレンジオキサイドチオフェン:ポリスチレンスルフォネートPEDOT:PSSをスピンコート法により100nmの厚みに成膜した。次いで、このホール輸送層の表面上に上記で得られた有機太陽電池活性層用インクをスピンコート法により100nmの厚みに成膜して、活性層を形成した。更に、この活性層の表面上に陰極として真空蒸着により厚み100nmのアルミニウム膜を形成し、有機太陽電池を得た。得られた有機太陽電池のアルミニウム電極の外観を観察することにより、有機半導体化合物と無機半導体化合物との分散性を3段階○、△、×で評価した。なお、得られた有機太陽電池のアルミニウム電極の外観が鏡面になっている場合は、電極の下に成膜されている活性層中の有機半導体化合物と無機半導体化合物とがナノレベルで分散されていることを意味しており、分散性○として表中に示した。アルミニウム電極が白色になっている場合はナノレベルでの分散が不充分であることを意味しており、分散性×として表中に示した。実施例28重量部のポリ3-アルキルチオフェンLUMO準位-3.0、クロロベンゼンへの溶解性2重量と、24重量部の実施例1で得られたZnOナノ粒子HOMO準位-7.5と、分散剤として1重量部のNK-2684林原生物化学研究所社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.2、HOMO準位-5.6、クロロベンゼンへの溶解性2重量とを、クロロベンゼン800重量部に分散及び溶解させ、有機太陽電池活性層用インクとした。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例3分散剤として1重量部のNK-2553林原生物化学研究所社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.2、HOMO準位-5.6、クロロベンゼンへの溶解性2重量を用い、有機溶媒としてクロロベンゼンを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例4分散剤として1重量部のD-131三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.3、HOMO準位-5.6、クロロベンゼンへの溶解性2重量を用い、有機溶媒としてクロロベンゼンを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例5分散剤として1重量部のカルボキシ基含有メタノフターレンアルドリッチ社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.9、HOMO準位-6.0、クロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1への溶解性2重量を用い、有機溶媒としてクロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例6分散剤として1重量部のC60Pyrrolidinetris-acidアルドリッチ社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、3つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.9、HOMO準位-6.0、クロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1への溶解性2重量を用い、有機溶媒としてクロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例7ZnOナノ粒子の粒子化過程において湯浴の温度を35°Cとし、反応時間を72時間に変更した以外は実施例1と同様にして、ZnOナノ粒子を得た。このZnOナノ粒子を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例8ZnOナノ粒子の粒子化過程において湯浴を用いず、室温25°Cで反応時間を96時間に変更した以外は実施例1と同様にして、ZnOナノ粒子を得た。このZnOナノ粒子を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例1分散剤を添加しなかった以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例2分散剤として2重量部のHKX-2587林原生物化学研究所社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合したカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.1、HOMO準位-5.3、クロロホルムへの溶解性0.5重量を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例3分散剤として2重量部のMK-2綜研化学社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、該骨格の非対称な位置に結合したカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-2.8、HOMO準位-5.1、クロロホルムへの溶解性3重量を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例4分散剤として2重量部のポリアルコキシチオフェン誘導体アルドリッチ社製、ポリチオフェン骨格と、該骨格の対称な位置に結合したアルコキシ基とを有する化合物、LUMO準位-3.1、HOMO準位-5.0、クロロホルムへの溶解性2重量を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例5分散剤として2重量部のシリコンフタロシアニン化合物アルドリッチ社製、極性基を有さない化合物、LUMO準位-3.5、HOMO準位-5.0、クロロホルムへの溶解性2重量を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例6分散剤として2重量部のテトラカルボキシ銅フタロシアニンアルドリッチ社製、フタロシアニン骨格と、該骨格の対称な位置に結合したカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.3、HOMO準位-4.8、クロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1への溶解性2重量を用い、有機溶媒としてクロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1800重量部を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例7分散剤として2重量部のN-719アルドリッチ社製ルテニウム色素、色素骨格の対称な位置に結合したカルボキシル基を有する化合物、LUMO準位-4.0、HOMO準位-5.6、クロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1への溶解性2重量を用い、クロロホルム-ピリジン混合溶媒重量比で9:1800重量部を用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池活性層用インクを得た。この有機太陽電池活性層用インクを用いた以外は実施例1と同様にして、有機太陽電池を得た。<評価1>無機半導体化合物の面積比率測定FE-TEM日立ハイテク社製を用いて得られた有機太陽電池の断面を観察することにより、亜鉛の元素マッピング像を得た。得られた元素マッピング像を用いて、陰極側表面から膜厚の20の厚みまでの領域内の無機半導体化合物の面積比率を算出した。なお、亜鉛の面積比率を測定することで酸化亜鉛の面積比率を求めることができる。結果を表中に示した。<評価2>エネルギー変換効率の測定実施例及び比較例で得られた有機太陽電池の電極間に、電源KEITHLEY社製、236モデルを接続し、100mW/cm2の強度のソーラーシミュレータ山下電装社製を用いて有機太陽電池のエネルギー変換効率を測定した。比較例1で得られた有機太陽電池のエネルギー変換効率を1.00として規格化した。結果を表中に示した。以下に実施例を掲げて第2の本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。実施例9無機半導体化合物の粒子化実施例1と同様にして、ZnOナノ粒子を得た。有機太陽電池の製造実施例1と同様にして、ガラス基板上に陽極としてのITO膜と、ホール輸送層とを形成した。次に、得られたZnOナノ粒子5重量部、ポリ3-アルキルチオフェン2重量部と、分散剤としてD-149三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.2、HOMO準位-5.2、クロロホルムへの溶解性2重量0.5重量部とをクロロホルム343重量部に溶解、分散させることで、陽極側活性層用インクを調製した。得られた陽極側活性層用インクをホール輸送層上にスピンコート法により80nmの厚みに塗工し、乾燥させることによって陽極側活性層を形成した。更に、得られたZnOナノ粒子28.5重量部、ポリ3-アルキルチオフェン1重量部をクロロホルム1373.2重量部とメタノール72.3重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した。得られた陰極側活性層用インクを陽極側活性層上にスピンコート法により20nmの厚みに形成し、乾燥させることによって陽極側活性層と陰極側活性層とからなる活性層を形成した。更に、活性層の表面に陰極として真空蒸着によりアルミニウムを100nmの厚みに形成することにより、有機太陽電池を作製した。実施例10得られたZnOナノ粒子1.00重量部のみを、クロロホルム46.6重量部とメタノール2.45重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した以外は実施例9と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例11得られたZnOナノ粒子15.0重量部、ポリ3-アルキルチオフェン1.00重量部を、クロロホルム744.8重量部とメタノール39.2重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した以外は実施例9と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例12陽極側活性層用インクに分散剤を添加しなかった以外は実施例9と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例13得られたZnOナノ粒子1.00重量部のみを、クロロホルム46.6重量部とメタノール2.45重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した以外は実施例12と同様にして、有機太陽電池を得た。実施例14無機半導体化合物の粒子化実施例1と同様にして、ZnOナノ粒子を得た。有機太陽電池の製造ガラス基板上に陰極として厚み240nmのITO膜を形成し、アセトン、メタノール及びイソプロピルアルコールをこの順に用いて各10分間超音波洗浄した後、乾燥させた。このITO膜の表面上に電子輸送層としてチタンイソプロポキドのエタノール溶液をスピンコートすることにより10nmの厚みの酸化チタン薄膜を成膜した。次に、得られたZnOナノ粒子28.5重量部、ポリ3-アルキルチオフェン1重量部をクロロホルム1373.2重量部とメタノール72.3重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した。得られた陰極側活性層用インクを電子輸送層の表面上にスピンコート法により20nmの厚みに形成し、乾燥させることによって陰極側活性層を形成した。更に、ZnOナノ粒子5重量部、ポリ3-アルキルチオフェン2重量部と、分散剤としてD-149三菱製紙社製、芳香環及び/又は複素環を有する骨格と、1つのカルボキシル基とを有する化合物、LUMO準位-3.2、HOMO準位-5.2、クロロホルムへの溶解性2重量0.5重量部とをクロロホルム343重量部に溶解、分散させることで、陽極側活性層用インクを調製した。得られた陽極側活性層用インクを陰極側活性層上にスピンコート法により80nmの厚みに塗工し、乾燥させることによって陰極側活性層と陽極側活性層とからなる活性層を形成した。更に、活性層の表面に陽極として真空蒸着により酸化モリブデンを10nm、次いで銀を100nmの厚みに形成することにより、有機太陽電池を作製した。比較例8得られたZnOナノ粒子15.0重量部、ポリ3-アルキルチオフェン1.00重量部を、クロロホルム744.8重量部とメタノール39.2重量部の混合溶媒に溶解、分散させることで、陰極側活性層用インクを調製した以外は実施例12と同様にして、有機太陽電池を得た。比較例9ガラス基板上に陰極として厚み240nmのITO膜を形成し、アセトン、メタノール及びイソプロピルアルコールをこの順に用いて各10分間超音波洗浄した後、乾燥させた。このITO膜の表面上に電子輸送層としてチタンイソプロポキドのエタノール溶液をスピンコートすることにより10nmの厚みの酸化チタン薄膜を成膜した。次いで、この電子輸送層の表面上に実施例1で得られた有機太陽電池活性層用インクをスピンコート法により100nmの厚みに塗工し、乾燥させることによって活性層を形成した。更に、活性層の表面に陽極として真空蒸着により酸化モリブデンを10nm、次いで銀を100nmの厚みに形成することにより、有機太陽電池を作製した。得られた有機太陽電池について、上記<評価1>及び<評価2>と同様の評価を行った。結果を表中に示した。