シリンダヘッドに排気弁と排気弁棒を摺動自在に案内するスリーブとを備えた内燃機関のシリンダ構造において、シリンダ内面と排気弁体との間隔dに対する排気弁体の直径aの比を12≦d/a≦27とし、前記スリーブの下端より下方に位置する排気弁の閉弁時の非ガイド部の長さcに対するシリンダボア径bの比を40≦c/b≦50とし、前記排気弁棒とスリーブとの間の隙間eに対する排気弁棒の直径Sの比を0.5≦e/S≦0.8としたことを特徴とする内燃機関のシリンダ構造。特許文献1に開示された手段は、炭化物が弁棒やバルブシート、あるいはスリーブと弁棒間の隙間に付着した場合、スワールの旋回力によっても、排気弁が回転できなくなるおそれがある。そのため、排気弁に適用するには、有効な手段ではない。特許文献2に開示された手段は、弁体の周囲を流れる給気や燃焼排ガスの不均一流れが、弁体やバルブシートに発生する偏摩耗の大きな原因であることに着目していない。そのため、偏摩耗を防止する根本的な解決策にはならない。本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、内燃機関において、特に偏摩耗が激しい排気弁の偏摩耗を防止し、排気弁やバルブシートの交換頻度を低減することを目的とする。かかる目的を達成するため、本発明の内燃機関のシリンダ構造は、シリンダヘッドに排気弁と排気弁棒を摺動自在に案内するスリーブとを備えた内燃機関のシリンダ構造において、シリンダ内面と排気弁体との間隔dに対する排気弁体の直径aの比を12≦d/a≦27とし、スリーブの下端より下方に位置する排気弁の閉弁時の非ガイド部の長さcに対するシリンダボア径bの比を40≦c/b≦50とし、排気弁棒とスリーブとの間の隙間eに対する排気弁棒の直径Sの比を0.5≦e/S≦0.8としたものである。本発明者等は、従来のシリンダにおいて、シリンダ内面と排気弁体との間隔dが小さいために、排気弁体の周囲に不均一流れが生じることを見い出した。そこで、本発明では、12≦d/aとすることで、間隔dを広げ、不均一流れの発生を防止するようにしている。なお、d/aが27を超えると、排気弁体直径の縮小化やシリンダボア径の大径化等を余儀なくされ、シリンダが所期の設計性能を発揮できなくなる。そのため、d/aの上限値を27としている。また、スリーブの下端より下方に位置する排気弁の非ガイド部の長さcに対するシリンダボア径bの比をc/b≦50とすることで、排気弁棒の非ガイド領域を短くしている。これによって、スリーブ下方での排気弁棒の傾斜を低減し、排気弁体がバルブシートに片当りするのを防止するようにしている。なお、c/bを40未満にすると、スリーブを排気ポートに突出せざるを得なくなり、排気ガスの流れを阻害するので、c/bの下限値を40としている。また、排気弁棒とスリーブとの間の隙間eに対する排気弁棒の直径Sの比を0.5≦e/S≦0.8とし、隙間eを小さくすることで、排気弁棒の傾斜を低減し、排気弁体がバルブシートに片当りするのを防止している。なお、e/Sを0.5未満とすると、スリーブや排気弁棒の熱変形や、スリーブと排気弁体との間に付着した炭化物等によって、排気弁棒の円滑な摺動を阻害するおそれがあるので、e/Sの下限値を0.5としている。本発明によれば、シリンダヘッドに排気弁と排気弁棒を摺動自在に案内するスリーブとを備えた内燃機関のシリンダ構造において、シリンダ内面と排気弁体との間隔dに対する排気弁体の直径aの比を12≦d/a≦27とし、スリーブの下端より下方に位置する排気弁の非ガイド部の閉弁時の長さcに対するシリンダボア径bの比を40≦c/b≦50とし、排気弁棒とスリーブとの間の隙間eに対する排気弁棒の直径Sの比を0.5≦e/S≦0.8としたので、排気弁体の周囲を通る燃焼ガスの不均一流れを低減でき、これによって、排気弁体のバルブシートに対する片当りをなくすことができる。そのため、排気弁体とバルブシート間の偏摩耗を防止でき、排気弁体及びバルブシートを長寿命化でき、これら部材の交換頻度を低減できる。以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。本発明装置の実施形態を、実験データを参照しながら、図1及び図2に基づいて説明する。図1は、本実施形態に係るディーゼル機関のシリンダヘッド部を示す。図1において、シリンダ12の上部にシリンダヘッド10が装着されている。シリンダヘッド10には給気ポート14及び排気ポート16が設けられている。給気ポート14及び排気ポート16は、シリンダボアに開口しており、これらの開口部に、給気弁18及び排気弁20が装着されている。給気ポート14及び排気ポート16の開口の周囲には、給気弁18の弁体18aが着座するバルブシート22、及び排気弁20の弁体20bが着座するバルブシート24が設けられている。シリンダヘッド10のケーシング10aに穿設された孔には、上下方向に円筒形状のスリーブ26が固定されている。排気弁棒20aがスリーブ26の内部に摺動自在に配置されている。ケーシング10aの上面に配置されたコイルバネ28によって、排気弁体20bはバルブシート24に着座し、排気ポート16を閉鎖する方向に弾性力を付与されている。排気ポート16を開放するときは、ロッカーアーム30を作動させて排気弁棒20aを下方に移動させ、排気ポート16を開放する。なお、給気弁18も同様な開閉機構を備えている。本実施形態では、シリンダ内面12aと排気弁体20bとの間隔dを従来より広げ、間隔dと排気弁体20bの直径aとの比を12≦d/aとしている。これによって、排気弁20の開放時、排気弁体20bの周囲を流れる燃焼排ガスの流れgが、排気弁体20bに周囲に均一な流れを形成するようにしている。一方、d/aが27を超えると、排気弁体20bの直径aを縮小し、シリンダボア径bを大径化せざるを得なくなる。そのため、シリンダ12の所期の燃焼性能を発揮できなくなるので、d/aの上限値を27にしている。また、スリーブ26の下端より下方に位置する排気弁棒20aの閉弁時の非ガイド部の長さcを、従来より短くし、この長さcとシリンダボア径bとの比を、c/b≦50としている。これによって、スリーブ26の下方で排気弁棒20aの傾斜を低減し、排気弁体20bのバルブシート24に対する片当りを無くすことができる。一方、c/bを40より少なくすると、排気ポート16にスリーブ26の下端が突出する。これによって、排気ポート16を流れる燃焼排ガスの流れをスリーブ26が邪魔するので、c/bの下限値を40としている。また、スリーブ26と排気弁棒20aとの間の隙間eと、排気弁棒20aの外径Sとの比がe/S≦0.8となるように、隙間eを小さくしている。これによって、排気弁棒20aの傾斜を抑え、排気弁体20bがバルブシート24に片当りするのを防止するようにしている。一方、e/Sを0.5より小さくすると、スリーブ26や排気弁棒20aが熱変形したり、あるいは隙間eに炭化物等の異物が入り込むと、スリーブ26の内部で排気弁棒20aを円滑に摺動できなくなるおそれがある。そのため、e/Sの下限値を0.5としている。e/Sが0.8を超えると、排気弁棒20aの傾斜が大きくなり、排気弁体20bのバルブシート24に対する片当りが生じ、排気弁体20b及びバルブシート24の偏摩耗が発生するおそれがある。かかる構成により、本実施形態では、間隔dをひろげているので、排気ポート16の開放時に、排気弁体20bの周囲を流れる燃焼ガス流gに不均一流れが発生しない。また、スリーブ26下方の非ガイド部の長さcを短縮し、かつ隙間eを小さしているので、排気弁棒20aの傾斜が抑制される。そのため、バルブシート24に対する排気弁体20bの片当りが発生しない。従って、排気弁体20b及びバルブシート24に偏摩耗が発生しないので、これら部材の長寿命化を実現できる。本発明者等は、給排気弁を含むシリンダヘッドの各部の寸法を変えて本実施形態のシリンダヘッドを製作した。これらのシリンダヘッドをガスエンジン機関に組み込み、燃料として都市ガス13Aを用い、実際に燃焼試験を行なった。この燃焼試験は、定格運転で5千時間運転した後、筒内圧センサで燃焼行程前の圧縮行程のシリンダ内圧を検出すると共に、温度センサで排気弁を通った燃焼排ガスの温度を検出した。圧縮行程のシリンダ内圧は、正常運転では7.0~8.0MPaであるが、排気弁20b等に偏摩耗が生じて、排気弁に漏れが発生すると、0.3~0.5MPaほどの圧力低下が発生する。また、燃焼排ガスの温度は、正常運転では、500°C付近の温度であるが、排気弁体20b等に偏摩耗が生じて、排気弁に漏れが発生すると、20~30°C低下する。本燃焼試験では、これらの圧力低下や温度低下を検出することで、排気弁の漏れの有無を検出するようにしている。本燃焼試験では、d/a、c/b及びe/Sの範囲が本発明の範囲に該当するシリンダの燃焼試験と、本発明の範囲に属さないシリンダの燃焼試験比較例とを合わせて行なった。その結果を図2に示す。図2のd/a、c/b及びe/Sの列において、前述の本発明の範囲を外れた数値には、下線を付している。図2に示すように、比較例では、圧縮行程時のシリンダ内圧の低下又は排気ガス温度の低下の少なくともどちらか一方が発生している。このことから、比較例では排気弁で流体漏れが発生していることがわかる。一方、本発明に係るシリンダ構造の場合、かかる現象は発生しなかった。このことから、本発明のシリンダ構造では、排気弁で流体漏れが発生していなかったことがわかる。なお、本発明者等は、図2に示すシリンダ構造以外のシリンダを用いて燃焼試験を行なっている。即ち、d/aが上限値27を超えた寸法を有するシリンダで燃焼試験を行なった。この燃焼試験では、排気弁体周囲に流体の不均一流れが発生しなかったが、シリンダボア径bや排気弁体の直径a等が設計条件を満たせなかった。そのため、シリンダの所期の燃焼性能を発揮できなかった。また、c/bが下限値40に満たないシリンダでも燃焼試験を行なった。この燃焼試験では、スリーブ26の下方領域が排気ポート16に突出してしまい、スリーブ26が排気ポート16を流れる燃焼排ガスの流れを阻害するという不具合が発生した。