"シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための容器であって、少なくとも表層部分がシリカガラスから成り、内部部分がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体が組み合わされて構成された角形容器であることを特徴とするシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。前記多孔質シリカ複合板体が、両平行平面の表面から少なくとも深さ1mmまでの部分がシリカガラスから成り、かつ、内部部分の少なくとも厚さ3mmが前記耐熱性物質から成ることを特徴とする請求項1に記載のシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。前記耐熱性物質が融点2000°C以上の単元素物質、酸化物、複合酸化物、チッ化物、酸チッ化物、炭化物、及びホウ化物のいずれか1種以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。前記耐熱性物質がC、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか一項に記載のシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。前記多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラス中におけるAl濃度が3~300wt.ppmであり、OH基濃度が5~500wt.ppmであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか一項に記載のシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。前記多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに、前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤が含有されていることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか一項に記載のシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器。シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための容器を構成するための、少なくとも表層部分がシリカガラスから成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体であって、両平行平面の表面から少なくとも深さ1mmまでの部分がシリカガラスから成り、かつ、内部部分の少なくとも厚さ3mmがシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成ることを特徴とする多孔質シリカ複合板体。前記耐熱性物質がC、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上であることを特徴とする請求項7に記載の多孔質シリカ複合板体。前記表層部分のシリカガラス中におけるAl濃度が3~300wt.ppmであり、OH基濃度が5~500wt.ppmであることを特徴とする請求項7又は請求項8に記載の多孔質シリカ複合板体。前記表層部分のシリカガラスに、前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤が含有されていることを特徴とする請求項7ないし請求項9のいずれか一項に記載の多孔質シリカ複合板体。前記表層部分のシリカガラスのLi、Na、Kの各濃度が30wt.ppm以下であり、かつTi、Cr、Fe、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、Ag、Auの各濃度が3wt.ppm以下であることを特徴とする請求項7ないし請求項10のいずれか一項に記載の多孔質シリカ複合板体。シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための角形容器を構成するための、少なくとも表層部分がシリカガラスから成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体を製造する方法であって、少なくとも、第一の原料粉としてシリカ粉を作製する工程と、第二の原料粉としてシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る粉末を作製する工程と、電気加熱炉内に配置した溶融容器内を窒素、ネオン、アルゴン、クリプトンのいずれか1種以上を含む不活性ガス雰囲気に置換する工程と、前記溶融容器内を前記不活性ガス雰囲気に保ちつつ、前記第二の原料粉の供給位置を前記溶融容器内の中央側として供給するとともに、前記第一の原料粉を前記溶融容器内の前記第二の原料粉の供給位置よりも外側に供給する工程と、前記溶融容器内の前記不活性ガス雰囲気の圧力を大気圧以上に保持しつつ該溶融容器の温度を1700°C以上に加熱することにより前記第一の原料粉を溶融、軟化させてシリカガラスとする工程と、前記溶融、軟化させたシリカガラスと、前記耐熱性物質との複合体を、前記溶融容器の下部から形状成形工具を通して平行平板状に成形しつつ連続して引き出す工程と、前記引き出した前記溶融、軟化させたシリカガラスと、前記耐熱性物質との複合体を所定の寸法で切断し、研削して平行平板状の多孔質シリカ複合板体を作製する工程と、を含むことを特徴とする多孔質シリカ複合板体の製造方法。前記第一の原料粉は、粒径が5~1000μmであり、シリカ純度が99.99wt.以上であるシリカ粉であることを特徴とする請求項12に記載の多孔質シリカ複合板体の製造方法。前記第二の原料粉は、粒径が5~1000μmであり、C、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上を含む粉末であることを特徴とする請求項12又は請求項13に記載の多孔質シリカ複合板体の製造方法。前記第一の原料粉に前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤を添加することを特徴とする請求項12ないし請求項14のいずれか一項に記載の多孔質シリカ複合板体の製造方法。前記製造した多孔質シリカ複合板体の表面に前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤を塗布することを特徴とする請求項12ないし請求項15のいずれか一項に記載の多孔質シリカ複合板体の製造方法。本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、シリコン融液及び多結晶シリコンインゴットへの不純物汚染を抑制し、かつ、離型性に優れるとともに、きわめて低コストのシリコンインゴット製造用角形容器を提供することを目的とする。また、本発明は、このようなシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器を構成する多孔質シリカ複合板体及びその製造方法を提供することをも目的とする。本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための容器であって、少なくとも表層部分がシリカガラスから成り、内部部分がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体が組み合わされて構成された角形容器であることを特徴とするシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器を提供する。このような角形シリカ複合容器は、容器を構成する多孔質シリカ複合板体の耐熱性物質から成る内部部分に含まれる気泡量を多くしてすなわち、気孔率を増大して、該多孔質シリカ複合板体の内部部分の強度を低くすることができ、その結果、製造された多結晶シリコンインゴットが入っている角形シリカ複合容器から該多結晶シリコンインゴットを破損することなく取り外しやすいものとすることができる。また、製造されたシリコンと接するのは容器内表面のシリカガラスであるため、製造したシリコンへの容器からの不純物汚染を抑制することができる。また、このような角形シリカ複合容器は、板体を組み合わせたものなので、一体物に比べ容器製造コストを著しく低減できるとともに、大型の角形容器であっても、寸法精度を向上させることができる。この場合、前記多孔質シリカ複合板体が、両平行平面の表面から少なくとも深さ1mmまでの部分がシリカガラスから成り、かつ、内部部分の少なくとも厚さ3mmが前記耐熱性物質から成ることが好ましい。このような多孔質シリカ複合板体から構成された角形シリカ複合容器であれば、より効果的に離型性を高めることができる。また、前記耐熱性物質が融点2000°C以上の単元素物質、酸化物、複合酸化物、チッ化物、酸チッ化物、炭化物、及びホウ化物のいずれか1種以上であることが好ましい。このような耐熱性物質であれば、シリカとの融点の差が十分であり、より効果的に多孔質シリカ複合板体の内部部分の気孔率を増大させることができる。また、前記耐熱性物質がC、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上であることが好ましい。耐熱性物質としてこれらの材料を用いることにより、より効果的に多孔質シリカ複合板体の内部部分の気孔率を増大することができる。また、前記多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラス中におけるAl濃度が3~300wt.ppmであり、OH基濃度が5~500wt.ppmであることが好ましい。このような濃度でAl及びOH基を表層部分のシリカガラスに含有する多孔質シリカ複合板体から構成される角形シリカ複合容器とすれば、やや純度が低く、安価な原料を用いた場合でも、収容したシリコンへの不純物の拡散を十分に防止することができる。また、前記多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに、前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤が含有されていることが好ましい。このように、多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに離型促進剤が含有されているものあれば、より離型性を高めることができる。また、本発明は、シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための容器を構成するための、少なくとも表層部分がシリカガラスから成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体であって、両平行平面の表面から少なくとも深さ1mmまでの部分がシリカガラスから成り、かつ、内部部分の少なくとも厚さ3mmがシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成ることを特徴とする多孔質シリカ複合板体を提供する。このような多孔質シリカ複合板体であれば、組み合わせて角形シリカ複合容器を構成することができる。その角形シリカ複合容器は、収容したシリコンへの不純物汚染が十分に防止されており、かつ、離型性に優れるとともに、きわめて低コストのシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器とすることができる。この場合、前記耐熱性物質がC、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上であることが好ましい。耐熱性物質としてこれらの材料を用いることにより、より効果的に多孔質シリカ複合板体の内部部分の気孔率を増大させることができる。また、前記表層部分のシリカガラス中におけるAl濃度が3~300wt.ppmであり、OH基濃度が5~500wt.ppmであることが好ましい。このような濃度でAl及びOH基を含有する多孔質シリカ複合板体であれば、やや純度の低い、安価な原料を用いた場合でも、多孔質シリカ複合板体を組み合わせて角形シリカ複合容器としたときに、収容したシリコンへの不純物の拡散を十分に防止することができる。また、前記表層部分のシリカガラスに、前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤が含有されていることが好ましい。このように、多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに離型促進剤が含有されているものあれば、より離型性を高めることができる。また、前記表層部分のシリカガラスのLi、Na、Kの各濃度が30wt.ppm以下であり、かつTi、Cr、Fe、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、Ag、Auの各濃度が3wt.ppm以下であることが好ましい。多孔質シリカ複合板体のシリカガラスの表層部分のシリカガラスにおける不純物濃度が、このような濃度であれば、多孔質シリカ複合板体を組み合わせて角形シリカ複合容器としたときの、製造したシリコンへの容器からの不純物汚染をより効果的に抑制することができる。また、本発明は、シリコン融液を凝固して多結晶シリコンインゴットを製造するための角形容器を構成するための、少なくとも表層部分がシリカガラスから成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体を製造する方法であって、少なくとも、第一の原料粉としてシリカ粉を作製する工程と、第二の原料粉としてシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る粉末を作製する工程と、電気加熱炉内に配置した溶融容器内を窒素、ネオン、アルゴン、クリプトンのいずれか1種以上を含む不活性ガス雰囲気に置換する工程と、前記溶融容器内を前記不活性ガス雰囲気に保ちつつ、前記第二の原料粉の供給位置を前記溶融容器内の中央側として供給するとともに、前記第一の原料粉を前記溶融容器内の前記第二の原料粉の供給位置よりも外側に供給する工程と、前記溶融容器内の前記不活性ガス雰囲気の圧力を大気圧以上に保持しつつ該溶融容器の温度を1700°C以上に加熱することにより前記第一の原料粉を溶融、軟化させてシリカガラスとする工程と、前記溶融、軟化させたシリカガラスと、前記耐熱性物質との複合体を、前記溶融容器の下部から形状成形工具を通して平行平板状に成形しつつ連続して引き出す工程と、前記引き出した前記溶融、軟化させたシリカガラスと、前記耐熱性物質との複合体を所定の寸法で切断し、研削して平行平板状の多孔質シリカ複合板体を作製する工程と、を含むことを特徴とする多孔質シリカ複合板体の製造方法を提供する。このような製造方法によれば、少なくとも表層部分がシリカガラスから成り、内部部分がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る平行平板状の多孔質シリカ複合板体を製造することができる。このような多孔質のシリカ複合板体であれば、組み合わせて角形シリカ複合容器を構成することができる。その角形シリカ複合容器は、収容したシリコンへの不純物汚染が十分に防止されており、かつ、離型性に優れるとともに、きわめて低コストのシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器とすることができる。この場合、前記第一の原料粉は、粒径が5~1000μmであり、シリカ純度が99.99wt.以上であるシリカ粉であることが好ましい。第一の原料粉をこのようなシリカ粉とすれば、多孔質シリカ複合板体の表層部分を成す多孔質シリカガラスを、十分な純度で形成することができる。また、前記第二の原料粉は、粒径が5~1000μmであり、C、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上を含む粉末であることが好ましい。第二の原料粉をこのようなものとすれば、より効果的に多孔質シリカ複合板体の内部部分の気孔率を増大することができる。また、前記第一の原料粉に前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤を添加することが好ましい。また、前記製造した多孔質シリカ複合板体の表面に前記多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤を塗布することが好ましい。これらの方法により、多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに離型促進剤を含有することができ、その結果、シリコンの離型性をより高めることができる。本発明に係るシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器は、製造された多結晶シリコンインゴットが入っている角形シリカ複合容器から該多結晶シリコンインゴットを破損することなく取り外しやすいものとすることができ、製造したシリコンへの容器からの不純物汚染を抑制することができる。また、このような角形シリカ複合容器は、板体を組み合わせたものなので、一体物に比べ容器製造コストを著しく低減できるとともに、大型の角形容器であっても、寸法精度を向上させることができる。また、本発明に係る多孔質シリカ複合板体であれば、そのようなシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器を構成するための多孔質シリカ複合板体とすることができる。また、本発明に係る多孔質シリカ複合板体の製造方法に従えば、そのような多孔質シリカ複合板体を安価に製造することができる。こうして、本発明により、高品質で低コストの角形の多結晶シリコンインゴットを製造することができ、これは特に太陽電池用としてきわめて好適である。本発明では、例えば太陽電池用として好適な角形の多結晶シリコンインゴットを得ることができる、シリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器について、以下のようなことを課題とした。第一に、優れた離型性を有する角形シリカ複合容器とすることである離型性の向上。これはすなわち、角形シリカ複合容器内に収容したシリコン融液の凝固により多結晶シリコンインゴットを製造した後、多結晶シリコンインゴットを角形シリカ複合容器から取り外しやすいものとすることである。第二に、不純物汚染を防止できる角形シリカ複合容器とすることである。これはすなわち、角形シリカ複合容器に含有されている各種不純物金属元素が、多結晶シリコン製造時の高温度下においても、収容したシリコンシリコン融液及び多結晶シリコンインゴット等へ移動、拡散することを抑制することであり、その結果、シリコン融液及び多結晶シリコンインゴットへの不純物汚染を十分に防止することである。第三に、上記の優れた離型性、不純物汚染の防止を低コストで実現することである。これはすなわち、角形シリカ複合容器の製造のために、部品コストを低減し、また、安価なシリカ原料を使用することができるようにし、シリカ原料の溶融、成形を比較的短時間で連続的に行い、エネルギー消費を少なくすることである。以下、本発明について図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。図2に本発明に係るシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器の一例の概略を示した。図2a及び図2bに図示したように、本発明に係るシリカ容器10の形状は角形角槽形、箱形とも呼ばれるである。角形シリカ複合容器10は、側部側壁部11と底部21とからなる。また、本発明に係る角形シリカ複合容器10は、平行平板状の多孔質シリカ複合板体を組み合わされて構成される。具体的には、図2a及び図2bに示したように、4つの側部11及び1つの底部21がそれぞれ平行平板状の多孔質シリカ複合板体からなり、本発明に係る角形シリカ複合容器10は、これらを組み合わせて構成される。本発明に係る角形シリカ複合容器10を構成する多孔質シリカ複合板体の組み合わせ方法は特に限定されないが、組み合わせた際に内側に倒れてこないようにすることが好ましい。例えば、図2に示したように、平行平板状の多孔質シリカ複合板体の各々の組み合わせ部分を斜面として、該斜面同士を向かい合わせるようにして組み合わせることができるすり合わせすりガラス接合タイプ。本発明に係る角形シリカ複合容器10は、さらに、それを構成する多孔質シリカ複合板体の少なくとも表層部分がシリカガラスから成り、内部部分がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成るものである。図1は、本発明に係る多孔質シリカ複合板体の構造を模式的に示す概略断面図である。多孔質シリカ複合板体100は、表層部分111及び112がシリカガラスから成り、内部部分113がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る多孔質である。すなわち、両平行平面の表面101、102からの所定の深さT1、T2までの部分がシリカガラスから成り、かつ、内部部分113の所定の厚さT3が耐熱性物質から成る。好ましくは、T1、T2がそれぞれ1mm以上であり、T3が3mm以上である。多孔質シリカ複合板体100の内部部分113を構成する耐熱性物質は、融点2000°C以上の単元素物質、酸化物、複合酸化物、チッ化物、酸チッ化物、炭化物、及びホウ化物のいずれか1種以上であることが好ましい。この耐熱性物質は、具体的にはC、Al2O3、BeO、MgO、ThO2、ZrO2、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3、SiON、AlN、BN、Si3N4、TiN、SiC、TiC、WC、ZrC、TiB2、及びZrB2のいずれか1種以上とすることができる。このような耐熱性物質により内部部分113を構成すれば、シリカとの融点の差が十分であり、より効果的に多孔質シリカ複合板体の内部部分の気孔率を増大することができる。図3~5には、本発明に係る角形シリカ複合容器10の別の例の概略を示した。図3には、本発明に係るシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器の別の一例の概略を示した。図3a及び図3bに示したように、平行平板状の多孔質シリカ複合板体の各々の組み合わせ部分を嵌合可能に形成し、組み合わせることもできる嵌め合わせタイプ。また、角形の各側部及び底部はそれぞれ1枚の多孔質シリカ複合板体で組み立てることに限らず、図4、5に示したように、複数枚の多孔質シリカ複合板体で各側部及び底部を構成することができる。この場合、角形の容器が、8つの側部11a、11b及び2つの底部21a、21bがそれぞれ平行平板状の多孔質シリカ複合板体からなる。上記のように、本発明に係る多孔質シリカ複合板体は平行平板状であるが、本発明の説明において、平行平板状とは平板状の形状の表面のうち、面積の大きい2つの平らな表面が略平行であることを意味する。ただし、図2~5に図示したように、平板状の形状の周縁部において組み合わせのための形状が作り込まれていてもよい。また、図6に本発明に係る角形シリカ複合容器10の設置例を示した。図6には、図2のようなすり合わせタイプの組み合わせにより角形シリカ複合容器10を構成する例を代表として示したが、他の組み合わせの形態、例えば、図3~5のような構成であってもよい。図6に示したように、角形シリカ複合容器10を構成する多孔質シリカ複合板体は、カーボン製等のサセプタ80により固定することができる。このように、シリコン融液を凝固して角形の多結晶シリコンインゴットを製造するための容器である、本発明に係る角形シリカ複合容器10は、多孔質シリカ複合板体が組み合わされて構成されている。従って、容器全体を一体的に製造する場合に比べ、著しく製造コストを低減できる。また、容器全体を一体的に製造する場合では成形工程や焼成工程における熱変形、熱収縮が大きいため寸法精度の悪いものしか得られなかったが、本発明であれば、例えば一辺の寸法が50cmを超えるような、大型の角形容器であっても、寸法精度を向上させることができる。また、本発明に係る角形シリカ複合容器からは多結晶シリコンインゴットを角形として製造することができる。製造される多結晶シリコンインゴットが角形であれば、これをスライスして角形の多結晶シリコンウエーハを得ることができ、円柱状の多結晶シリコンインゴットをスライスしたウエーハを太陽電池とする場合に比較して受光面積の無駄がなく、きわめて好適である。また、上記のように、本発明は、多孔質シリカ複合板体の少なくとも表層部分がシリカガラスから成り、内部部分がシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成るものであることにより、多孔質シリカ複合板体の内部部分の強度を低く設定する。このような角形シリカ複合容器の中でシリコン融液を凝固させて、多結晶シリコンインゴットを製造する場合、容器自体の強度は適切に保たれているため、角形シリカ複合容器の形状に応じた、所定形状の多結晶シリコンインゴットを製造することが可能となる。一方、多結晶シリコンインゴットを容器から剥がすときは、多孔質シリカ複合板体の内部の部分の強度が弱く、多結晶シリコンインゴットの表面部分を欠損させたり、表面にマイクロクラックを生ずることなく容易に多結晶シリコンインゴットを取り出すことが可能となる。また、多孔質シリカ複合板体の内部の部分の強度が弱いため、必要とあらば、容易に角形シリカ複合容器を破壊して多結晶シリコンインゴットを容器から取り外すことができる。また、製造されたシリコンと接するのは容器内表面のシリカガラスであるため、製造したシリコンへの容器からの不純物汚染を抑制することができる。また、本発明の角形シリカ複合容器では、多結晶シリコンインゴットの離型性をより高めるため、多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスに、多結晶シリコンインゴットの離型を促進する離型促進剤が含有されていることが好ましい。本発明において用いることができる離型促進剤としては、カルシウムCa、ストロンチウムSr、バリウムBa等のアルカリ土類金属元素が挙げられ、化合物例えば硫酸塩、塩化物、炭酸塩、ハロゲン化物等の形で角形シリカ複合容器10に含有させることができる。Ca、Sr、Baを、角形シリカ複合容器10の内側表面部分に含有させることにより、シリコン融液を角形シリカ複合容器10に収容し、徐々に冷却して凝固させ、多結晶シリコンインゴットとする製造過程において、該角形シリカ複合容器10の内表面層がシリカガラスからクリストバライトやオパール等の微結晶相に転移し、マイクロクラックの生成を引き起こすことができる。その結果、冷却、凝固された多結晶シリコンインゴットと角形シリカ複合容器10の内側表面との融着をより少なくすることができるため、角形シリカ複合容器10から多結晶シリコンインゴットを取り外す際、多結晶シリコンインゴットを破損したり、多結晶シリコンインゴットの表面部分に凹凸の形成や進行性クラックを発生させたりすることなく取り外すことが可能となる。Li、Na、K等のアルカリ金属元素に比較して、アルカリ土類金属元素Ca、Sr、Baは、偏析係数との相関関係で、融液からの凝固により製造された多結晶シリコンインゴットへの取り込みが少なく、すなわち多結晶シリコンインゴットへの工程汚染を少なくすることができる。特にBaは多結晶シリコンインゴットへの拡散汚染が少ない点から、本発明において用いる離型促進剤として最も好ましい。角形シリカ複合容器10の内側表面部分のうち、離型促進剤を含有させる範囲は、角形シリカ複合容器10の内側表面部分の少なくとも一部であればよいが、角形シリカ複合容器10のうち、シリコン融液を収容及び凝固する高さまでの内側表面部分全体とすることがより好ましく、角形シリカ複合容器10の内側表面部分全体とすることがさらに好ましい。離型促進剤の角形シリカ複合容器の内側表面部分への含有方法としては、角形シリカ複合容器を構成する多孔質シリカ複合板体の表面への塗布コーティングによる方法や、多孔質シリカ複合板体製造の際の原料粉に添加ドーピングさせておく方法がある。コストの点からは、硫酸バリウム又は塩化バリウム等の水溶液を角形シリカ複合容器の内表面に塗布し、乾燥させる手法が低コストで効果的である。離型促進剤の塗布濃度としては、離型促進剤としてCa、Sr、Ba等のアルカリ土類金属元素を用いる場合には、Ca、Sr、Ba等のアルカリ土類金属元素合計値として50~5000μg/cm2角形シリカ複合容器の内側表面1cm2当たり50~5000μgとすることが好ましく、100~1000μg/cm2とすることがさらに好ましい。また、角形シリカ複合容器10は、そのAl濃度Al元素濃度が3~300wt.ppmであり、OH基濃度が5~500wt.ppmであることが好ましい。不純物汚染防止のため、角形シリカ複合容器10にAl元素と同時にOH基を含有させることが好ましい。Al濃度は10~100wt.ppmとすることがさらに好ましく、OH基濃度は20~200wt.ppmとすることがさらに好ましい。これらAl、OH基が、多孔質シリカ複合板体中の不純物金属元素、特に、光照射下における多結晶シリコンのキャリアライフタイムを低下させたり、多結晶シリコンインゴットを太陽電池材料とした場合に、変換効率を低下させると考えられるLi、Na、K等のアルカリ金属元素やTi、Cr、Fe、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、Ag、Au等の遷移金属元素のシリカ中の移動、拡散を防止する。そのメカニズムの詳細は不明であるが、Al原子はSi原子と置換することにより、その配位数の違いから、不純物金属元素の陽イオンカチオンを取り込み、シリカガラスネットワーク中の電荷バランスを保つという作用から、吸着、拡散防止するものと推定される。また、OH基は、水素イオンと不純物金属イオンが置換することにより、これら不純物金属元素を吸着ないし拡散防止する効果が生ずるものと推定される。Alの濃度が3wt.ppm以上であれば、十分な不純物汚染防止効果が認められる。一方、Alの濃度が300wt.ppm以下であれば、AlやAl2O3自体による、製造する多結晶シリコンインゴットへの汚染を抑制することができる。また、OH基の濃度が5wt.ppm以上であれば、十分な不純物汚染防止効果が認められる。一方、OH基の濃度が500wt.ppm以下であれば、多孔質シリカ複合板体の高温度下での粘性度が低下しすぎることもない。OH基は、SiとOのシリカガラス網目構造すなわちガラスネットワークの終端部ネットワークターミネーターとなるものである。この理由により、OH基の高濃度の含有は、高温度下における多孔質シリカ複合板体の変形を引き起こしやすくするものと考えられる。上記AlとOH基の不純物汚染防止効果はAl又はOH基のいずれか1種でもある程度は認められるが、この2種の組み合わせによって大幅に効果が向上する。このことにより、角形シリカ複合容器10を構成する多孔質シリカ複合板体のうち、表層側に位置する多孔質シリカガラスの原料となるシリカ粉の純度が、SiO299.9~99.999wt.と比較的低純度であっても、本発明の目的により合致する角形シリカ複合容器10を製造することが可能となる。より具体的には、例えばシリカ原料粉の純度SiO2の純度が99.99wt.以上であり、Li、Na、Kの各濃度が30wt.ppm以下であり、かつTi、Cr、Fe、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、Ag、Auの各濃度が3wt.ppm以下である場合、多孔質シリカ複合板体の製造の際にAlとOH基を同時に適量含有させることにより、本発明の角形シリカ複合容器により、多結晶シリコンインゴットを、工程汚染を十分に防止して製造することが可能となる。このように工程汚染が十分に防止された多結晶シリコンインゴットであれば、ソーラー発電デバイス太陽電池を製造した場合に、その光電変換効率を大幅に高めることが可能となる。以上説明したような多孔質シリカ複合板体を製造する方法を、図面を参照しながら説明する。1原料粉の調製、準備まず、原料粉としてシリカ粉及び耐熱性物質の粉末を作製する。第一の原料粉としては、シリカ粉を作製する。この第一の原料粉は、粒径が5~1000μmであり、シリカ純度が99.99wt.以上であるシリカ粉とすることが好ましい。なお、この粒径範囲は、第一の原料粉のシリカ粉のうち、5~1000μmの粒径範囲の中に99wt.以上のシリカ粉が含まれることを意味する。製造時の低コスト化のため、従来のような高純度シリカ原料粉高純度水晶粉、高純度天然石英粉、超高純度合成シリカガラス粉、例えば、シリカ純度が99.9999以上は必ずしも使用する必要はない。本発明では、上記のように、例えば、シリカ純度が99.99wt.以上であれば十分であり、比較的低純度のシリカ原料粉を使用することが好ましい。第一の原料粉のシリカ純度は、不純物を少なくする観点からは上記のように99.99wt.以上とすることがより好ましい。特に、Li、Na、Kの各濃度が30wt.ppm以下であり、かつTi、Cr、Fe、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、Ag、Auの各濃度が3wt.ppm以下とすることが好ましい。この第一の原料粉としては、低コストの結晶質天然石英粉を用いることが好ましいが、必ずしも結晶質天然石英粉のみを用いる場合に限定されるわけでない。例えば、結晶質天然石英粉を主原料例えば重量比で50以上とし、非晶質シリカ粉溶融天然石英ガラス粉、合成シリカガラス粉等を混合して原料粉としても良い。また、シリカ原料粉の粒径は、上記のように粒径5~1000μmの比較的大粒径の原料粉を用いることが好ましいが、必ずしもそれだけを用いる場合に限定されるわけではない。例えば、粒径5~1000μmの比較的大粒径の原料粉に、高活性である粒径0.1~5μm程度の微小粒径の合成シリカガラス粉を混合したもの、あるいはそれ以上の種類のシリカ粉を混合して原料粉としても良い。第一の原料粉の作製は、例えば以下のようにして珪石塊を粉砕、整粒することにより作製することができるが、これに限定されない。まず、直径10~100mm程度の天然珪石塊天然に産出する水晶、石英、珪石、珪質岩石、オパール石等を大気雰囲気下、600~1000°Cの温度域にて1~10時間程度加熱する。次いで該天然珪石塊を水中に投入し、急冷却後取出し、乾燥させる。この処理により、次のクラッシャー等による粉砕、整粒の処理を行いやすくできるが、この加熱急冷処理は行わずに粉砕処理へ進んでもよい。次いで、該天然珪石塊をクラッシャー等により粉砕、整粒し、粒径を例えば5~1000μmに調整して天然珪石粉を得る。次いで、この天然珪石粉を、傾斜角度を有するシリカガラス製チューブから成るロータリーキルンの中に投入し、キルン内部を塩化水素HCl又は、塩素Cl2ガス含有雰囲気とし、800~1100°Cにて1~100時間程度加熱することにより高純度化処理を行う。ただし高純度を必要としないシリコンインゴット製造用途では、この高純度化処理を行わずに次処理へ進んでもよい。以上のような工程後に得られる原料粉は結晶質のシリカ粉である。コストの点からも、このような天然結晶質シリカ粉を、主な原料粉として用いることが好ましい。また、多孔質シリカ複合板体の耐熱変形性を向上させるために、原料粉にAlアルミニウム元素を含有させることが好ましい。原料粉へのAlの添加方法は特に限定されないが、例えば、アルミニウム化合物硝酸アルミニウム、炭酸アルミニウム、塩化アルミニウム等をそのまま原料粉に混合し、又は、水又はアルコールに溶解混合させた後、原料粉に混合することができる。添加するAlの量は、前述のように、製造する多孔質シリカ複合板体の表層部分のシリカガラスのAl濃度が3~300wt.ppmとなるようにすることが好ましく、10~100wt.ppmとなるようにすることがさらに好ましい。さらに、第一の原料粉に離型促進剤を添加することにより、製造する多孔質シリカ複合板体の表層部分に離型促進剤を添加ドーピングすることができる。離型促進剤としてBaを含有させる場合、製造した多孔質シリカ複合板体において100~2000wt.ppmの範囲になるように添加することが好ましい。第二の原料粉としては、シリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る粉末を作製する。この耐熱性物質は、多孔質シリカ複合板体の内部部分の材料となるものであるので、上記のように、融点が2000°C以上のものを用いることが好ましく、具体的には、第二の原料粉の耐熱性物質としては、炭素C等の単元素物質、アルミナAl2O3、ベリリアBeO、マグネシアMgO、トリアThO2、ジルコニアZrO2等の酸化物、CaZrO3、MgAl2O4、YAlO3等の複合酸化物、SiON等の酸窒化物、AlN、BN、Si3N4、TiN等の窒化物、SiC、TiC、WC、ZrC等の炭化物、TiB2、ZrB2等のホウ化物のいずれか1種以上を含む粉末であることが好ましい。第二の原料粉の純度は99wt.以上とすることが好ましく、99.9wt.以上とすることがさらに好ましい。このような純度であれば、製造後の多孔質シリカ複合板体の表面への不純物の拡散を十分に抑制することができる。第二の原料粉の作製は、種々の公知の方法によって行うことができる。この第二の原料粉は、粒径が5~1000μmとすることが好ましく、50~500μmとすることがさらに好ましい。この第二の原料粉の粒径範囲も、第二の原料粉のうち、5~1000μmの粒径範囲の中に99wt.以上の耐熱性物質から成る粉末が含まれることを意味する。2原料粉の加熱処理用電気炉次に、第一の原料粉及び第二の原料粉を投入し、熱処理する電気加熱炉について説明する。電気加熱炉の概略断面図を図7、8に示した。図8は図7とは垂直の方向から見た場合の断面図である。この電気加熱炉300は、原料粉を溶融容器の中に供給する際に、第一の原料粉と第二の原料粉のそれぞれの供給位置を所定の位置にするために必要な構造を備える必要がある。この電気加熱炉は、第一の原料粉の供給口303a、第二の原料粉の供給口303b、これらの供給口から両原料粉が投入され、両原料粉を溶融、軟化するための溶融容器モリブデン、タングステン等の高融点金属ルツボが好ましいが、これに限定されない308、溶融容器308を加熱するための加熱手段電気抵抗加熱、高周波誘導加熱等が利用可能な方法である307、加熱手段307により生ずる熱の外側への放出を遮断する断熱材309、開口部の形状が略長方形である形状成形工具モリブデン、タングステン等の高溶融点金属製工具が好ましいが、これに限定されない312、溶融容器308内の雰囲気ガスを調整するための溶融容器内雰囲気ガス給気、排気口302、電気加熱炉内のうち溶融容器308の外側の雰囲気ガスを調整するための溶融容器外雰囲気ガス給気、排気口305等からなる。図7、8に示したように、第一の原料粉の供給口303aは、第二の原料粉の供給口303bを取り囲むように構成されている。電気加熱炉300の下部には、多孔質シリカ複合板体取出し室313が配置され、多孔質シリカ複合板体取出し室内雰囲気ガス給気、排気口314、多孔質シリカ複合板体引き出しローラ316等が配置されている。また、形状成形工具312の下方に、矢印323の方向に移動可能な溶融容器底部の開閉板322が具備されている。この電気加熱炉の基本構造や運転条件は、特開平1-320234号公報、特開平2-296740号公報、特開平6-24785号公報等の文献に示されている。ただし、これらの文献に記載されたような従来の電気加熱炉は、気泡を含まない透明な棒状あるいは管状シリカガラスを製造するために設計されたものであり、本発明のように気泡を含む平行平板状の多孔質シリカ複合板体を製造するための電気加熱炉構造とは異なっている。第一の相違点は、電気加熱炉の形状及び溶融容器の形状である。本発明で用いることができる電気加熱炉300は、平行平板状の多孔質シリカ複合板体を製造するために、溶融容器308とともに、略円柱形状ないし略楕円柱形状であることが好ましい。第二の相違点は、シリカ原料粉加熱時の雰囲気ガスの種類、圧力である。本発明では多孔質シリカ複合板体に気泡を含有させるために、窒素、ネオン、アルゴン、クリプトンのいずれか1種以上を含む不活性ガスを大気圧以上の圧力とする。これらのガスは、水素やヘリウムよりも分子半径の大きい不活性ガスである。第三の相違点は、溶融シリカ体を成形する形状成形工具の形状である。また、本発明では溶融シリカ体を平行平板状に成形するために、形状成形工具312の開口部の形状が上記のように略長方形である。3原料粉の溶融、成形図7、8に示した電気加熱炉を用いて、本発明の多孔質シリカ複合板体を製造する。具体的には以下のようにして行う。a溶融容器内の雰囲気ガス調整まず、電気加熱炉300内に配置した溶融容器308内を窒素、ネオン、アルゴン、クリプトンのいずれか1種以上を含む不活性ガス雰囲気に置換する。コストの点から主成分を窒素ガス80vol.以上とすることが好ましい。また高温度下における容器の寿命を延ばすために、水素ガスを1~4vol.混合して使用する場合もある。b電気加熱炉内溶融容器の外側の雰囲気ガス調整なお、電気加熱炉内のうち、溶融容器308の外側も窒素、ネオン、アルゴン、クリプトン等の不活性ガスと置換することが好ましい。コストの点から主成分を窒素ガス80vol.以上とするのが好ましい。また高温度下における溶融容器308や加熱手段307の寿命を延ばすために、水素ガスを1~4vol.混合して使用する場合もある。c第一の原料粉及び第二の原料粉の電気加熱炉内の溶融容器への供給溶融容器308内を上記の不活性ガス雰囲気に保ちつつ、第一の原料粉及び第二の原料粉を溶融容器308の中に供給する。このとき、第二の原料粉306bの供給位置を溶融容器308内の中央側として供給するとともに、第一の原料粉306aを溶融容器308内の第二の原料粉306bの供給位置よりも外側に供給する。このような原料粉の供給は、図7、8に示した電気加熱炉300の上部に配置されている第一の原料粉供給口303a及び第二の原料粉供給口303bから、第一の原料粉306a及び第二の原料粉306bをそれぞれ供給することにより、行うことができる。d原料粉への加熱による溶融、軟化次に、溶融容器308内の不活性ガス雰囲気の圧力を大気圧以上に保持しつつ溶融容器308の温度を1700°C以上に加熱することにより第一の原料粉306aを溶融させる。これにより、第一の原料粉は溶融シリカガラス体321aとなる。一方、第二の原料粉306bは、シリカから成る第一の原料粉306aよりも融点が高く、特には融点が2000°C以上であるので、シリカほどは軟化せず、また、ほとんど焼結しない。そのため、原料粉から形状の保持の度合いが高い耐熱性物質321bとなる。ただし、耐熱性物質の種類例えば、融点が比較的低い耐熱性物質であるSi3N4によっては、比較的軟化する。上記のように第二の原料粉としてシリカよりも高い融点を有する耐熱性物質から成る粉末を用いることにより、この加熱工程における第二の原料粉の焼結の度合いを低くすることができるので、製造後の多孔質シリカ複合板体における内部部分に含まれる気泡量を多くすなわち、気孔率を大きくすることができる。そのため、製造後の多孔質シリカ複合板体の内部部分の強度を低く設定することができる。また、上記のように、第一の原料粉に離型促進剤を含有した場合、この工程で第一の原料粉306aが溶融、軟化する際に、溶融容器308内の周辺側のシリカガラス体321aに離型促進剤が多く含まれるようになる。e溶融、軟化した多孔質シリカ複合板体の成形次に、溶融、軟化させたシリカガラス321aと、耐熱性物質321bとの複合体を溶融容器308の下部から形状成形工具312を通して平行平板状に成形しつつ連続して下方矢印317の向きに引き出す。上記のように、溶融容器308の底部には、シリカガラス321aと、耐熱性物質321bとの複合体を成形する、形状成形工具312と開閉板322が配置されており、当初は開閉板322が形状成形工具312に栓をするように密着している。原料粉が十分に加熱され軟化したシリカガラスと耐熱性物質との複合体となった時点で、開閉板322を横方向へ移動させる。この時、開閉板322の横方向への移動量、形状成形工具312の間隙寸法や溶融容器308内のガス圧力を制御することにより、所定寸法の平行平板状の多孔質シリカ複合板体315を取り出すことが可能となる。多孔質シリカ複合板体315の寸法精度は溶融容器308の温度、雰囲気ガス圧力、開閉板322の位置調整、形状成形工具312の間隙寸法、多孔質シリカ複合板体315の引き出し速度、等を制御することにより高めることができる。また多孔質シリカ複合板体315のかさ密度g/cm3は、第一の原料粉及び第二の原料粉の平均粒径、粒径範囲及び粒径分布設定や、溶融容器308内のガス種類、ガス圧力等を調整することにより所定の値に制御することができる。f多孔質シリカ複合板体の仕上げ加工、及び離型促進剤の塗布電気加熱炉の下部から連続的に製造されている平行平板状の多孔質シリカ複合板体315が所定の長さに到達した時点で切断する。次いで必要に応じて、多孔質シリカ複合板体の端部の切断、研削、研磨を行い、シリコンインゴット製造用組立式角形シリカ複合容器に使用可能な形状、寸法の多孔質シリカ複合板体を得る。このようにして得た多孔質シリカ複合板体の表面の少なくとも一部に塗布コーティングすることにより離型促進剤を含有させることができる。離型促進剤が水溶性物質であれば、離型促進剤の水溶液を多孔質シリカ複合板体の表面にスプレーコーティング等の後、乾燥すること等により含有させることができ、離型促進剤が不溶性物質であれば、離型促進剤の微粒子体を溶剤と混合して、同様に表面にスプレーコーティングして、乾燥すること等により含有させることができる。例えば、離型促進剤としてCa、Sr、Ba等のアルカリ土類金属元素を用いる場合には、Ca、Sr、Baの少なくとも1種以上の化合物混合溶液を多孔質シリカ複合板体の少なくとも一部の表面上にスプレー方式、エアーブラシ方式等により塗布し、乾燥させることによって、塗布処理を行う。Baのみを含有させる場合、シリカガラス表面部分に塗布コーティングするときは200~4000μg/cm2の範囲が好ましい。なお、この多孔質シリカ複合板体の表面部分への離型促進剤の含有を上記の塗布により行う場合は、多孔質シリカ複合板体を組み合わせて角形シリカ複合容器を構成した後に行うのが好ましい。多孔質シリカ複合板体に含まれるOH基濃度の調整は、原料粉の種類の選定、原料粉の乾燥工程や、溶融工程の雰囲気、温度、時間条件を変化させることによって行うことができる。これにより、多孔質シリカ複合板体に5~500wt.ppmの濃度で含有されるようにすることが好ましく、20~200wt.ppmの範囲とすることがさらに好ましい。以上のようにして製造した平行平板状の多孔質シリカ複合板体を、例えば、図6に示したように、カーボン製等のサセプタ80内で組み合わせて角形シリカ複合容器10とする。このような配置で全体を加熱すると、多孔質シリカ複合板体のシリカガラスの部分同士が溶着し、簡単に角形シリカ複合容器10を一体化させることができる。さらに、特表2008-511527号公報に記載されているような方法を単独で又は補助的に用いてもよい。すなわち、非晶質SiO2粒子を含有する水性スラリーを、各多孔質シリカ複合板体の接合部に配置し、該スラリーを乾燥及び加熱によって固化させ、それにより各多孔質シリカ複合板体同士を接合してもよい。本発明に係るシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器を用いて多結晶シリコンインゴットの製造を行う方法の一例を説明する。まず、本発明に係る角形シリカ複合容器に原料である溶融シリコンを投入する。次に、溶融シリコンを加熱保温し所定温度の融液とする。シリコン融液を冷却することで凝固して多結晶シリコンインゴットを製造した後、角形シリカ複合容器から多結晶シリコンインゴットを取り出す。上記のように、本発明では、角形シリカ複合容器を構成する多孔質シリカ複合板体の内部部分を耐熱性物質で構成することにより、含まれる気泡量を表層部分よりも多くしてすなわち、気孔率を増大して、該多孔質シリカ複合板体の内部部分の強度を低く設定する。このようにして、該容器の強度を適度に低く設定し、割れ易くすることにより、多結晶シリコンインゴットを取り出し易く、また、多結晶シリコンインゴットの破損を防止することができる。その後、取り出した多結晶シリコンインゴットを所定の厚さにスライス、研磨して、多結晶シリコン基板とする。以下、本発明の実施例及び比較例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。実施例1本発明に係る多孔質シリカ複合板体の製造方法に従い、以下のように多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。まず、第一の原料粉を作製した。天然珪石を50kg準備し、大気雰囲気下で、1000°C、10時間の条件で加熱後、純水の入った水槽へ投入し、急冷却した。これを乾燥後、クラッシャーを用いて粉砕し、粒径範囲50~500μm、シリカ純度99.99wt.、総重量40kgのシリカ粉天然石英粉とした。この第一の原料粉の平均粒径質量基準累積分布の50における粒子径値、D50は220μmであった。次に、この第一の原料粉に硝酸アルミニウムを水溶液として添加し乾燥させた。第二の原料粉として、純度99.99wt.のアルミナAl2O3の粉末を作製した。このとき粒径範囲30~300μm、平均粒径95μmになるようにした。次に、この第一の原料粉及び第二の原料粉を用いて、図7、8に示した電気加熱炉高周波誘導加熱により、多孔質シリカ複合板体を製造した。雰囲気ガスは水素3を含む窒素雰囲気窒素97とした。なお、多孔質シリカ複合板体の寸法は、縦200mm×横400mm×厚さ10mmとした。このようにして製造した平行平板状の多孔質シリカ複合板体の周辺部を加工し、図4のように10枚を組み合わせて角形シリカ複合容器10とした。組み合わせ後の角形シリカ複合容器の寸法は縦400×横400×高さ400mmとなった。この角形シリカ複合容器の内側表面部分に離型促進剤は塗布しなかった。実施例2実施例1とほぼ同様にして多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。ただし、以下の条件を変更した。第一の原料粉は実施例1とほぼ同様に作製したが、平均粒径が210μmとなった。第二の原料粉としては、ジルコニアZrO2の粉末を作製した粒径範囲30~300μm、平均粒径100μm。実施例3実施例1とほぼ同様にして多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。ただし、以下の条件を変更した。すなわち、第二の原料粉として、スピネルMgAl2O4の粉末を作製した粒径範囲30~300μm、平均粒径110μm。実施例4実施例1とほぼ同様の工程により、多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。ただし、以下の条件を変更した。第一の原料粉のシリカ純度を99.999wt.と高くした。また、第一の原料粉の粒径範囲は100~700μm、平均粒径は350μmとした。また、第一の原料粉に添加する硝酸アルミニウムの量を少なくし、Al添加量を少なくした。第二の原料粉として純度99.9wt.のマグネシアMgOの粉末を作製した粒径範囲30~300μm、平均粒径105μm。実施例5実施例1とほぼ同様の工程により、多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。ただし、以下の条件を変更した。第一の原料粉のシリカ純度を99.999wt.と高くした。第一の原料粉の粒径範囲を100~700μm、平均粒径は360μmとした。また、第一の原料粉には塩化アルミニウムによりAlを添加させたが、Al添加量は少なくした。第二の原料粉として、Al2O3の粉末を作製した純度99.9wt.、粒径範囲30~300μm、平均粒径は100μm。また、角形シリカ複合容器内表面にBa塗布濃度1000μg/cm2を行った。実施例6実施例1とほぼ同様の工程に従い、以下のように多孔質シリカ複合板体を製造し、さらに角形シリカ複合容器を製造した。第一の原料粉のシリカ純度を99.9wt.と低くした。第一の原料粉の粒径範囲を100~700μm、平均粒径は340μmとした。また、第一の原料粉には塩化アルミニウムによりAlを添加させ、Al添加量を多くした。第二の原料粉として、Al2O3の粉末を作製した純度99.9wt.、粒径範囲30~300μm、平均粒径は110μm。比較例1以下のように、シリカ板体を製造し、さらに角形シリカ容器を製造した。原料粉として高純度化天然石英粉シリカ純度99.9999wt.、粒径範囲50~500μm、平均粒径210μmのみを用いた。また、溶融ガス雰囲気をHe100とした。電気加熱炉は実施例1と同様のものを用いたが、原料粉は上記1種類のみとした。また、原料粉にAlを添加しなかった。得られたシリカ板体は透明シリカガラスであり、密度は2.2g/cm3であった。比較例2比較例1と比べて、以下の条件を変更し、シリカ板体を製造し、さらに角形シリカ容器を製造した。原料粉の粒径範囲を100~700μm、平均粒径を350μmとした。また、電気加熱炉の雰囲気ガスをHe95vol.、H25vol.のものとした。比較例1と同様に、得られたシリカ板体は透明シリカガラスであった。比較例3比較例1と比べて、以下の条件を変更し、シリカ板体を製造し、さらに角形シリカ容器を製造した。原料粉のシリカ純度を99.99wt.と比較例1と比べて低くした。原料粉の粒径範囲を50~500μm、平均粒径を200μmとした。また、原料粉に硝酸アルミニウムを添加し、乾燥した。また、雰囲気ガスをHe70vol.、H230vol.とした。比較例1と同様、得られたシリカ板体は透明シリカガラスであった。[実施例及び比較例における評価方法]各実施例及び比較例において用いた原料粉、並びに、製造した多孔質シリカ複合板体及び角形シリカ複合容器の物性、特性評価を以下のようにして行った。a各原料粉の粒径範囲測定:光学顕微鏡又は電子顕微鏡で各原料粉の二次元的形状観察及び面積測定を行った。次いで、粒子の形状を真円と仮定し、その面積値から直径を計算して求めた。この手法を統計的に繰り返し行い、粒径の範囲の値としたこの範囲の中に99wt.以上の原料粉が含まれる。b各原料粉の平均粒径測定:粉体用ふるいを複数用いて、ふるい分け法JISR1639-1に従って粒子径分布測定を行った。ふるいはJISZ8801の標準ふるいを使用した。また、上記ふるい分け法とともに、レーザー回折、散乱法同様にJISR1639-1に従って粒子径分布測定を行った。この2種のデータから粒子径μmと質量基準累積分布wt.との相関関係を求めた。最終的には各原料粉の50wt.累積質量値における粒子径D50を平均粒径として示した。c金属元素濃度分析:まず、多孔質シリカ複合板体の表層部位置からシリカサンプル片を切り出し、フッ化水素酸水溶液で溶解させるサンプル調整を行った。このサンプルを用いて、金属元素濃度分析を、含有金属元素濃度が比較的低い場合は、プラズマ発光分析法ICP-AES、InductivelyCoupledPlasma-AtomicEmissionSpectroscopy又はプラズマ質量分析法ICP-MS、InductivelyCoupledPlasma-MassSpectroscopyで行い、含有金属元素濃度が比較的高い場合は、原子吸光光度法AAS、AtomicAbsorptionSpectroscopyで行った。dOH基濃度測定:多孔質シリカ複合板体の表層部分から略30mm×30mm×厚さ1mmただし、比較例のシリカ板体では厚さ9mmとした。、両面鏡面仕上げサンプル作成し、赤外線吸収分光光度法で行った。OH基濃度への変換は、以下文献に従う。Dodd,D.M.andFraser,D.B.1966OpticaldeterminationofOHinfusedsilica.JournalofAppliedPhysics,vol.37,P.3911.e角形シリカ複合容器から多結晶シリコンインゴットへの不純物拡散防止効果:角形シリカ複合容器の中へSi純度99.99999999wt.の高純度シリコン溶融体を投入し、室温まで冷却して寸法380mm×380mm×240mmの多結晶シリコンインゴットを作製した。次いで、該インゴットの表面から3mmの深さの位置でシリコン片のサンプリングを行い、これを酸性溶液処理することにより溶液状サンプルとした後、ICP-AESにて、Na濃度分析を行った。このNa濃度値によって、角形シリカ複合容器から多結晶シリコンインゴットへの不純物拡散を防止する効果を評価した。不純物拡散防止効果大○Naの濃度が10wt.ppb未満不純物拡散防止効果中△Naの濃度が10wt.ppb以上100wt.ppb未満不純物拡散防止効果小×Naの濃度が100wt.ppb以上f離型性評価:前記と同様に多結晶シリコンインゴットを作製し、次いで角形シリカ複合容器の4カ所の側壁角部及び4カ所の側壁と底部の角部の溶着している部分をカッターにて切断し、該インゴットから角形シリカ複合容器の4つの側壁及び底板を剥がし取った。その後、該インゴット表面に残存する凹凸やクラック等が、角形シリカ複合容器の内表面と接触した位置から内部方向にどのくらいの深さまであるのかをスケールにより測定することで離型性の評価を行った。離型性良好○深さ2mm未満離型性中程度△深さ2mm以上5mm未満離型性悪い×深さ5mm以上g製造コスト相対的評価:角形シリカ複合容器の製造コストを調べた。基準を比較例1とし、特にシリカ粉及び耐熱性物質の原料コスト及び調整コスト、溶融、焼結コスト等の製造工程全体の合計のコストを相対的に評価した。コストが非常に低い◎30以下コストが低い○30~50程度コストが中程度△50~90程度コストが大きい×比較例1を100とする実施例1~6、比較例1~3で製造したそれぞれの多孔質シリカ複合板体及び角形シリカ複合容器の製造条件と、測定した物性値、評価結果をまとめ、下記の表1~3に示す。表1~3からわかるように、本発明に係るシリカ容器の製造方法に従った実施例1~6では、離型性に優れ、かつ不純物汚染の少ないシリコンインゴット製造用角形シリカ複合容器を、低コストで製造することができた。なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は単なる例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。"