"防音パネル部と、該防音パネル部の高さの2~20の奥行きを有し、建築物躯体に取り付け可能な貫通孔を設けた取付部を1又は複数有する防音壁であって、前記取付部の幅の合計が前記防音パネル部の全幅の10~80の範囲にあり、前記防音パネル部の片面に、前記取付部からスティフナが一体に延設されていることを特徴とする防音壁。前記スティフナの取付部側に、前記取付部が防音パネル部から延設された方向に略コの字状に開口した開口部を有することを特徴とする請求項1に記載の防音壁。前記スティフナの開口部以外の部分が中空構造であることを特徴とする請求項2に記載の防音壁。前記開口部と前記中空構造との境界に仕切り板が設けられ、該仕切り板に空気抜き孔が設けられていることを特徴とする請求項3に記載の防音壁。前記中空構造の内部に充填材が設けられ、前記開口部との境界に仕切り板が設けられていることを特徴とする請求項3に記載の防音壁。前記充填材が発泡プラスチックであることを特徴とする請求項5に記載の防音壁。前記スティフナの少なくとも1つが防音パネル部の長手方向に延設されていることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の防音壁。前記防音パネル部が、芯材と、該芯材の両面側に位置するFRP製スキン材とで構成されることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の防音壁。前記防音パネル部が単板構造のFRP製スキン材であることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の防音壁。前記取付部および/またはスティフナが少なくともFRP層で構成されていることを特徴とする請求項1~9のいずれかに記載の防音壁。前記建築物躯体の側面の一部を覆うスカート部が、前記防音パネル部から延設されてなることを特徴とする請求項1~10のいずれかに記載の防音壁。前記スカート部が少なくともFRP層で構成されていることを特徴とする請求項11に記載の防音壁。本発明は、上記のような問題点に鑑み、防音壁の建築物躯体への取付部を防音壁全幅に対して必要最小限とすることで、防音壁の製造に使用する材料を削減した安価な防音壁を提供するとともに、設置時に取付部と建築物躯体の隙間に充填する充填材や副資材の使用量を削減した施工コストの安価な防音壁を提供することにある。更に、取付部を防音パネル部やスティフナ部と一体構造することで防音壁設置後のボルトの緩み点検が不要な防音壁を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に関わる防音壁用パネルの取付方法は、以下の構成からなる。すなわち、1防音パネル部と、該防音パネル部の高さの2~20の奥行きを有し、建築物躯体に取り付け可能な貫通孔を設けた取付部を1又は複数有する防音壁であって、前記取付部の幅の合計が前記防音パネル部の全幅の10~80の範囲にあり、前記防音パネル部の片面に、前記取付部からスティフナが一体に延設されていることを特徴とする防音壁。2前記スティフナの取付部側に、前記取付部が防音パネル部から延設された方向に略コの字状に開口した開口部を有することを特徴とする1に記載の防音壁。3前記スティフナの開口部以外の部分が中空構造であることを特徴とする2に記載の防音壁。4前記開口部と前記中空構造との境界に仕切り板が設けられ、該仕切り板に空気抜き孔が設けられていることを特徴とする3に記載の防音壁。5前記中空構造の内部に充填材が設けられ、前記開口部との境界に仕切り板が設けられていることを特徴とする3に記載の防音壁。6前記充填材が発泡プラスチックであることを特徴とする5に記載の防音壁。7前記スティフナの少なくとも1つが防音パネル部の長手方向に延設されていることを特徴とする1~6のいずれかに記載の防音壁。8前記防音パネル部が、芯材と、該芯材の両面側に位置するFRP製スキン材とで構成されることを特徴とする1~7のいずれかに記載の防音壁。9前記防音パネル部が単板構造のFRP製スキン材であることを特徴とする1~7のいずれかに記載の防音壁。10前記取付部および/またはスティフナが少なくともFRP層で構成されていることを特徴とする1~9のいずれかに記載の防音壁。11前記建築物躯体の側面の一部を覆うスカート部が、前記防音パネル部から延設されてなることを特徴とする1~10のいずれかに記載の防音壁。12前記スカート部が少なくともFRP層で構成されていることを特徴とする11に記載の防音壁。である。本発明によれば、製造コストの安い防音壁を提供することができるとともに、取付部と建築物躯体の隙間に充填する充填材や副資材の使用量を削減した施工コストの安い防音壁を提供することができる。更に、防音壁設置後のボルトの緩み点検が不要な防音壁を提供することができる。以下、本発明の望ましい実施形態の例を、図面を参照しながら説明する。図1は本発明の一実施態様に関わる防音壁の斜視図であり、図2は図1の防音壁を建築物躯体に取り付けた状態の斜視図であり、図3は図2の防音壁のA-A矢視の縦断面図であり、図4は図2の防音壁のB-B矢視の縦断面図であり、図5は図3の防音壁の取付部近傍の部分拡大図である。図1において、本発明の防音壁1は、防音パネル部2と、該防音パネル部2の高さHの2~20の奥行きDを有する取付部3を1又は複数有している。図2において、取付部3は建築物躯体13への接合のための取付部であり、取付部3の奥行きDは、高さHの防音パネル部2が受けた風圧により発生する曲げモーメントを建築物躯体13に十分伝達できる寸法が必要である。取付部3の奥行きDが小さすぎると、曲げモーメントを建築物躯体13に十分伝えることができないし、大き過ぎると、取付部3の奥行きDに対応する建築物躯体13側の取付部の寸法D’も大きくする必要があり、建築物躯体13が大きくなり、建築物の建設費用が高くなるという問題がある。したがって、取付部3の奥行きDは防音パネル部2の高さHの2~20とするものである。好ましくは10~15である。図6に本発明の他の実施態様に関わる防音壁の斜視図を、図7に本発明のさらに他の実施態様に関わる防音壁の斜視図を示す。取付部3は図6に示すように1つであっても良いし、図1、図7に示すように複数であっても良いが、取付部3が1つの場合は防音壁1を建築物躯体12へ設置後、防音パネル部2に風荷重が負荷した時に不安定となるため、取付部3は複数であることが好ましい。取付部3が1つであっても複数であっても、取付部3の幅w1、w2、wnの合計w1w2wnが防音パネル部2の全幅Wの10~80の範囲とするものである。防音壁1の建築物躯体13への取り付けは、図5に示すように、取付部3の底面の周囲にせき止め材15を設け、取付部3に設けられた貫通孔5を建築物躯体13に埋設されたアンカーボルト14に挿入する。その後、貫通孔5とアンカーボルト14の隙間から隙間充填材16を充填し、取付部3の底面と建築物躯体13の隙間、およびアンカーボルト14と貫通孔5の隙間に隙間充填材16を充填後、座金プレート17、平座金18、ナット19で固定する。取付部3の幅w1、w2、wnの合計が小さければ、隙間充填材16およびせき止め材15の材料使用量を少なくでき、材料コストが安くなるというメリットがある一方、風荷重が負荷されたときに取付部3が建築物躯体13から受ける反力による発生応力が大きくなり強度不足となったり、施工時の仮固定が不安定になる等のデメリットがある。設計基準強度を満足しながら、施工性に悪影響を与えず、コストを最小化するためには、取付部3の幅w1、w2、wnの合計w1w2wnが防音パネル部2の全幅Wの10~80の範囲とすることが必要である。設置時のナットの締め付け作業が容易にできる空間を確保するために、30~80とすることがより好ましい。風荷重が負荷された時に、防音パネル部2が受ける荷重を取付部3を介して建築物躯体13に効率良く伝達するため、防音パネル部2の片面には取付部3から一体に延設されたスティフナ4が設けられている。取付部3を建築物躯体13に固定するための座金プレート17、平座金18、ナット19を設置、固定するための空間を確保するため、スティフナ4の取付部3側には、取付部3が防音パネル部2から延設された方向に略コの字状に開口した開口部6を有している。トルクレンチやインパクトレンチ等の工具を用いてナット19を締め付け可能とするために、開口部6の幅は50~400mmの範囲、開口部6の高さは100~700mmにすることが好ましい。開口寸法が大き過ぎると防音パネル部に風荷重が負荷した際に、スティフナ4が座屈し易くなるという構造上の問題がある。一方、開口寸法が小さ過ぎると、座金プレート17、平座金18、ナット19を設置することができず、取付部3を建築物躯体13に固定することができなくなる。より好ましくは開口部6の幅は150~300mm、開口部6の高さは300~500mmである。図8は図1の防音壁を建築物躯体に取り付け、開口部に緩み止め充填材20を充填した状態の斜視図であり、図9は図8の防音壁のC-C矢視の縦断面図である。図8および図9に示すように防音壁1を建築物躯体13に座金プレート17、平座金18、ナット19で固定した後、開口部6に緩み止め充填材20を充填することにより、建築物躯体13の振動等によるナット19の緩みを防止することができる。これにより、防音壁1設置後のナット19の緩み点検が不要となり、メインテナンスコストを削減することが可能となる。図3に示すようにスティフナ4の開口部6以外の部分は中空構造となっており、開口部6と中空構造との境界に仕切り板7が設けられている。中空構造は設置後の外気温変化による膨張収縮を繰り返すのを防止するため、仕切り板7には空気抜き孔8が設けられている。中空構造の内部には図10に示すように充填材11が充填された構造とすることも可能である。この場合、開口部6との境界に設けられた仕切り板7に空気抜き孔8は特に必要ない。充填材11はスティフナ4を成形する上で該スティフナ4の内部空間を埋めるために必要なスペーサとしての役割をするものであり、成形時の圧力に耐え得る程度の強度を持ち、できるだけ軽量な材質のものが好ましい。その材質としては、例えば、アクリル、ポリプロピレン、ポリイミドなどの熱可塑性の発泡プラスチックでもよいし、フェノール、ウレタンなどの熱硬化性の発泡プラスチックであってもよい。スティフナ4は、防音パネル部2が受けた風荷重を取付部3を介して効率良く建築物躯体13に伝達するために設けられたものであり、スティフナ4の少なくとも1つは防音パネル部2の長手方向に延設されている。アンカーボルト14は図11aに示すように防音壁1の幅方向に並行な2本の直線S1、S2上の建築物躯体13に2本ずつ、ある間隔をおいて埋設されていても良いし、図11bに示すように千鳥に埋設されていても良い。また、図11cに示すように防音壁1の幅方向に平行な1本の直線S1上の建築物躯体13に埋設されていても良い。防音壁1の幅方向に平行な1本の直線上の建築物躯体13にアンカーボルト14が埋設されている場合は、長期的に固定したナット19に緩みが発生しやすいため、2本の直線上に埋設されていることが好ましい。取付部3に設けられた貫通孔5の形状は特に限定するものではなく、図12a~nに示すように様々な形状とすることができる。アンカーボルト14が図11aの場合は、図12a~fに示す貫通孔形状を、アンカーボルト14が図11bの場合は、図12a~jに示す貫通孔形状を、アンカーボルト14が図11cの場合は、図12c、d、k~nに示す貫通孔形状を採用することができる。図13は本発明のさらに他の実施態様に関わる防音壁を建築物躯体に取り付けた状態の斜視図である。図14は図13の防音壁のE-E矢視の縦断面図であり、図15は図14の防音壁の取付部近傍の部分拡大図である。図13は図11cに示すような建築物躯体の、防音壁の幅方向に平行な1本の直線S1上に埋設されたアンカーボルトに対して防音壁を固定した状態の斜視図である。防音パネル部2は、例えば図5に示すような、相対するFRP製スキン材9の間に芯材10が配置されたサンドイッチ構造、または、図15に示すようなFRP製スキン材9からなる単板構造のいずれであってもよい。サンドイッチ構造の場合の芯材10の材質としては、発泡プラスチック、木材、金属、パルプ、無機質をバインダーで固めたものなどが選択でき、形態としては板状体、ハニカム状体などが選択できる。芯材の材質および形態は、音響特性、機械特性、軽量性、コストなど要求される特性に応じて適宜選択できる。FRP製スキン材9を構成するFRP層のマトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が好適であり、これらの樹脂中に層状化合物例えば、マイカ、二硫化モリブデン、窒化硼素などや針状化合物例えば、ゾノトライト、チタン酸カリ、炭素繊維など、粒状および板状化合物例えば、フェライト、タルク、クレーなどなどの制振剤を添加することができる。制振剤を添加することによって、無機物結晶同士あるいは無機物とマトリクスとの相互運動による摩擦熱への変換がなされ、上記フィラーを充填することによって弾性率と密度が増大し、振動物体の運動エネルギーを消散させて、パネルの振動を軽減することができる。また、上記の樹脂中に難燃剤例えば、水酸化アルミニウム、臭素、無機質粉などを添加して、難燃性を向上させることができる。フェノール樹脂はそれ自体で難燃性に優れており、かつ安価であるため好ましく使用される。なお、上記これらの添加物は、取り付ける箇所つまり、火災による延焼を防ぐところ、振動伝播が著しいところなどの状況に合わせて、両方またはいずれか一方を適宜選択すればよい。FRP層の補強繊維としては、用途、使用条件に応じて適宜、ガラス繊維や炭素繊維などからなる無機繊維や、アラミド繊維、ナイロン繊維あるいはポリエステル繊維などの有機繊維などを用いることができる。また、用いられる繊維の形態としては、例えば、繊維長が1~3mmである短繊維やマット、連続繊維からなるクロス、ストランドなどを好適に用いることができる。ここで、軽量で高強度のFRP層を得るためには、炭素繊維が最も好ましいが、コストとのバランスを取るため、ガラス繊維/炭素繊維のハイブリッド、あるいはガラス繊維のものも好ましい。炭素繊維を入れることにより、振動減衰性が向上するため、特に鉄道高架橋での使用に適している。さらに用いる炭素繊維の種類は、炭素繊維の高い強度および弾性率を考えると、どんなものでも良いが、より低コスト化のためには、いわゆるラージトウの炭素繊維を用いるのが最も好ましい。例えば、炭素繊維糸1本のフィラメント数が通常の10,000本未満のものではなく、10,000~300,000本の範囲、より好ましくは50,000~150,000本の範囲にあるトウ状の炭素繊維フィラメント糸を使用するほうが、樹脂の含浸性、補強繊維基材としての取り扱い性、さらには補強繊維基材の経済性おいて、より優れるため、好ましい。また、必要に応じて、あるいは要求される機械特性などに応じて、補強繊維の層を複数層に積層して補強繊維基材を形成し、その補強繊維基材に樹脂を含浸させてもよい。積層する補強繊維層には、一方向に引き揃えた繊維層や織物層を適宜積層でき、その繊維配向方向も、要求される強度の方向に応じて適宜選択できる。上述の通り、防音パネル部2の片面にはスティフナ4が取付部3から一体に延設されて設けられている。風荷重が負荷されたときに、防音パネル部2が受けた荷重をスティフナ4および取付部3を介して建築物躯体13に効率良く伝達する必要がある。そのために、取付部3および/またはスティフナ4は少なくともFRP層で構成され、このFRP層の少なくとも一部は防音パネル部2を構成するFRP製スキン材9まで延設されていることが好ましい。図16は本発明のさらに他の実施態様に係る防音壁の斜視図であり、図17は図16の防音壁を建築物躯体に取り付けた状態の斜視図であり、図18は図17の防音壁のF-F矢視の縦断面図であり、図19は図18の防音壁の取付部近傍の部分拡大図である。本実施態様においては、防音壁1は高架橋などの建築物躯体12の側面の一部を覆うように、取付部3の下方に防音パネル部2から延設されたスカート部12を有している。スカート部12によりコンクリート製の建築物躯体13の側面の一部が直接降雨に曝されるのを防ぐことができ、コンクリートの中性化による劣化を防止でき、建築物躯体13の耐久性の向上につながる。また、防音壁1の取付部3と建築物躯体13の境界が民家側から見えなくなり、見栄えが良くなるというメリットもある。風荷重が負荷されたときに、スカート部12が受けた荷重を防音パネル部2を介して建築物躯体13に効率良く伝達する必要がある。そのために、スカート部12は少なくともFRP層で構成され、このFRP層の少なくとも一部は防音パネル部2を構成するFRP製スキン材9まで延設されていることが好ましい。取付部3、スティフナ4、スカート部12を構成するFRP層の補強繊維およびマトリクス樹脂としては、防音パネル部2を構成するFRP製スキン材9に用いられる補強繊維およびマトリクス樹脂が使用可能であるが、マトリクス樹脂は、防音パネル部2と一体化するため、防音パネル部2と同一マトリクス樹脂であることが好ましい。防音パネル部2は、音源からの騒音を遮音することを目的としている。遮音性能の指標である音響透過損失は、質量則に従い、単位面積当たりの重量が大きいものほど大きくなり、防音性能が高くなる。しかしながら、単位面積当たりの重量を大きくすれば、防音壁の重量が大きくなり、取り扱い性や施工性が悪化する。したがって、防音パネル部2の単位面積当たりの重量は、10~60kg/m2の範囲内であることが好ましい。本発明の防音壁の実施例について説明する。[実施例1]1最初に、防音壁1の騒音源側鉄道軌道側にあたる成形下型にゲルコート樹脂を吹き付けた。2ゲルコート樹脂が半硬化状態になった後、サンドイッチ構造の防音パネル部2の騒音源側鉄道軌道側のFRP製スキン材9を構成する補強繊維基材としてガラスチョップドストランドマット基材、ガラスステッチングクロス基材を積層し、樹脂を含浸させた。3次に、取付部3を構成する補強繊維基材であるガラスチョップドストランドマット基材、ガラスステッチングクロス基材、炭素繊維クロス基材、および予め成形、硬化しておいたFRP硬化板を配置し、樹脂を含浸させた。4次に、中空構造のスティフナ4を形成するために、スティフナ4の一部を構成する、予め成形、硬化しておいたハット型断面形状FRP硬化板および平面形状FRP硬化板を順番に配置した。5次に、防音パネル部2の芯材10として比重0.3の木材を配置した。6次に、防音パネル部2の民家側のFRP製スキン材9を構成する補強繊維基材としてガラスチョップドストランドマット基材、ガラスステッチングクロス基材を積層し、樹脂を含浸させた。7その後、成形上型21bを載せて型締めを行い、樹脂を硬化させた後、成形品を脱型した。8最後に、成形品の防音パネル部2の民家側のFRP製スキン材9の表面にトップコート樹脂ゲルコート樹脂にパラフィンワックスを添加したものを吹き付けて本発明の防音壁1を得た。上記のようにして得られた本発明の防音壁1は、高さH=2,000mm、取付部3の奥行きD=200mm、防音パネル部の全幅W=990mm、取付部の幅w1=w2=240mmであった。すなわち、取付部3の幅w1、w2の合計は防音パネル部2の全幅の48.5であった。本実施例の防音壁1と特許文献2に記載のFRP製防音壁を鉄道高架橋の建築物駆体に設置し、取付部3と建築物駆体の隙間に充填するグラウト材とせき止め材の使用量を比較した。その結果、表1に示すように本実施例の防音壁1のグラウト材、せき止め材使用量は、特許文献2のFRP製防音壁の使用量に対し、それぞれ40、22削減することができた。また、製造コスト比較の結果、本実施例の防音壁1は特許文献2に記載のFRP製防音壁に対し、18のコストを削減することができた。さらに取付部3を、防音パネル部2およびスティフナ4と一体構造することで防音壁1からボルト締結構造を排除することができ、設置後の緩み点検を不要とすることができた。[実施例2]本発明の防音壁の他の実施例について説明する。実施例1の1および2を同様に行った後、引き続き以下の3′~8′を実施し、本発明の他の防音壁を得た。3′取付部3を構成する補強繊維基材であるガラスチョップドストランドマット基材、ガラスステッチングクロス基材、炭素繊維クロス基材を配置し、樹脂を含浸させた。4′次にスティフナ4の中空構造の内部に充填される発泡プラスチックとして比重0.03のウレタンフォームコアを配置した。5′次に防音パネル部2の芯材10として比重0.3の木材を配置した。6′次に防音パネル部2の民家側のFRP製スキン材9を構成する補強繊維基材としてガラスチョップドストランドマット基材、ガラスステッチングクロス基材を積層し、樹脂を含浸させた。7′その後、成形上型21bを載せて型締めを行い、樹脂を硬化させた後、成形品を脱型した。8′最後に、成形品の防音パネル部2の民家側のFRP製スキン材9の表面にトップコート樹脂ゲルコート樹脂にパラフィンワックスを添加したものを吹き付けて本発明の防音壁1を得た。このようにして得られた本発明の防音壁1の寸法は実施例1の防音壁1と同様であるが、スティフナの中空構造の内部がウレタンフォームで充填された構造である。本実施例の防音壁1と特許文献2に記載のFRP製防音壁の製造コスト比較の結果、本実施例の防音壁1は特許文献2に記載のFRP製防音壁に対し、19のコストを削減することができた。"