"複数種類のセットトレイが付け替え可能なトレイ取付部と、前記トレイ取付部に取り付けられているセットトレイの種類を被捺染材がセットされた状態で検出可能な検出器と、前記検出器によって検出されたセットトレイの種類と、予め認識しているセットトレイの種類との一致と不一致を判別する判別部と、前記判別部の判別結果に基づいて所定の動作を実行させる制御部と、を備えていることを特徴とするインクジェット捺染装置。請求項1に記載されたインクジェット捺染装置において、被捺染材にインクを吐出して印捺画像を形成する捺染ヘッドと、前記セットトレイを、被捺染材をセットするセット位置と、前記捺染ヘッドによる捺染実行領域を挟んで存する被捺染材の捺染開始位置との間で移動させる移動部と、を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、セットトレイを前記セット位置から前記捺染開始位置へ移動させる際に実行されることを特徴とするインクジェット捺染装置。請求項2に記載されたインクジェット捺染装置において、前記制御部は、前記判別部の判別結果が不一致であるときは、捺染は実行せず、前記所定動作の一つとしてセットトレイを前記セット位置に戻す制御を実行することを特徴とするインクジェット捺染装置。請求項2または3に記載されたインクジェット捺染装置において、前記セットトレイは、被捺染材がセットされた状態における当該被捺染材が占める領域の外側であって該セットトレイの移動方向における一方側と他方側に位置する第1被検出部を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、前記セットトレイを前記セット位置から捺染開始位置に移動させる際の前記第1被検出部の検出タイミングに基づいて実行されることを特徴とするインクジェット捺染装置。請求項4に記載されたインクジェット捺染装置において、前記セットトレイに被捺染材がセットされた状態の当該被捺染材が占める領域の外側であって、該セットトレイの移動方向と交差する方向における少なくとも一方側に位置する第2被検出部を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、前記セットトレイを前記セット位置から捺染開始位置に移動させる際の前記第1被検出部の検出タイミングと、前記検出器を前記第2被検出部を通過する方向に移動させることで得られる検出情報とに基づいて実行されることを特徴とするインクジェット捺染装置。しかしながら、前記特許文献1では前記セットトレイの種類の違いの判断はユーザーの入力情報だけに基づくことになる。従って、前記ユーザーの入力情報に誤りがあった場合やセットトレイの誤装着があった場合には、セットトレイの種類の正確な判断はできず、前述した捺染不良を発生することになる。本発明の目的は、実際にセットされているセットトレイの種類がインクジェット捺染装置が認識しているセットトレイの種類と異なっている場合に、当該セットトレイの種類の不一致を把握して被捺染材の捺染不良を未然に防止することにある。上記課題を解決するために本発明に係るインクジェット捺染装置の第1の態様は、複数種類のセットトレイが付け替え可能なトレイ取付部と、前記トレイ取付部に取り付けられているセットトレイの種類を被捺染材がセットされた状態で検出可能な検出器と、前記検出器によって検出されたセットトレイの種類と、予め認識しているセットトレイの種類との一致と不一致を判別する判別部と、前記判別部の判別結果に基づいて所定の動作を実行させる制御部と、を備えていることを特徴とするものである。ここで、所定の動作とは、判別結果が一致の場合はそのまま捺染を開始し、判別結果が不一致場合はその状態で捺染を実行することによる不良発生を未然に防止するために予め設定されている動作をいう。ここで被捺染材とは、捺染の対象となる布地を意味し、綿、絹、羊毛等の天然繊維やナイロン等の化学繊維あるいはこれらを混ぜた複合繊維の織物、編物、不織布等が含まれ、ロール状に巻かれた長尺のものと、所定の長さにカットされたものの両方が含まれる。更に、縫製後のTシャツ等の衣類や縫製後のハンカチ、スカーフ、タオル、カーテン、シーツ、ベッドカバー等のファニチャーの類の他、縫製前の状態のパーツとして存在する裁断前後の布地等も含まれる。本態様によれば、トレイ取付部に取り付けられているセットトレイの種類を、被捺染材が当該セットトレイにセットされた状態で検出可能な検出器を設けたことによって、実際に使用に供されているセットトレイの種類を、被捺染材がセットされている状態で検出して特定することができる。従って、前記検出したセットトレイの種類と予め認識しているセットトレイの種類とを比較して両者が一致している場合は、そのまま捺染開始工程に移行することが可能であり、使い勝手を向上できる。また、両者が不一致の場合は捺染不良品の発生を未然に防止することができる。本発明に係るインクジェット捺染装置の第2の態様は、前記第1の態様において、被捺染材にインクを吐出して印捺画像を形成する捺染ヘッドと、前記セットトレイを、被捺染材をセットするセット位置と、前記捺染ヘッドによる捺染実行領域を挟んで存する被捺染材の捺染開始位置との間で移動させる移動部とを備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、セットトレイを前記セット位置から前記捺染開始位置へ移動させる際に実行されることを特徴とするものである。ここで、捺染開始位置とは、被捺染材への印捺の為にセットトレイが移動を開始する位置を意味する。本態様によれば、前記第1の態様の作用、効果に加えて、セットトレイを、被捺染材をセットするセット位置と前記捺染ヘッドによる捺染実行領域を挟んで存する被捺染材の捺染開始位置との間で移動させる移動部を設けたことによって、被捺染材の捺染を実行する上で必然的に採ることになるセットトレイのセット位置から捺染開始位置までの移動の際に前記検出器によるセットトレイの種類の検出が同時に実行されるようになる。従って、被捺染材の捺染に必要な時間を拡大することなく、前記セットトレイの必然の移動工程を利用して効率良くセットトレイの種類を検出でき、以ってセットトレイの不一致を判別することが可能になる。本発明に係るインクジェット捺染装置の第3の態様は、前記第2の態様において、前記制御部は、前記判別部の判別結果が不一致であるときは、捺染は実行せず、前記所定動作の一つとしてセットトレイを前記セット位置に戻す制御を実行することを特徴とするインクジェット捺染装置。本態様によれば、前記判別部の判別結果が不一致であるときは、捺染は実行せず、セットトレイを前記セット位置に戻すようになっているので、セットトレイの種類の不一致が判別されたときに必要になるセットトレイの交換作業の開始を早期に着手することができ、以って正しいセットトレイを使用した被捺染材の捺染に速やかに移行することが可能になる。本発明に係るインクジェット捺染装置の第4の態様は、前記第2の態様または第3の態様において、前記セットトレイは、被捺染材がセットされた状態における当該被捺染材が占める領域の外側であって該セットトレイの移動方向における一方側と他方側に位置する第1被検出部を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、前記セットトレイを前記セット位置から捺染開始位置に移動させる際の前記第1被検出部の検出タイミングに基づいて実行されることを特徴とするものである。ここで、検出タイミングとは、第1検出部の有無を検出するタイミングを意味するが、その検出タイミングは一度の検出でセットトレイの種類を検出する場合に限らず、第1検出部を二度以上の複数回の検出をしたことでセットトレイの種類を検出する場合も含む意味で使われている。本態様によれば、セットトレイに被捺染材がセットされた状態の当該被捺染材が占める領域の外側であって該セットトレイの移動方向における一方側と他方側に位置する第1被検出部を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、前記セットトレイを前記セット位置から捺染開始位置に移動させる際の前記第1被検出部の検出タイミングに基づいて実行される。従って、セットトレイの移動方向の位置検出を、前記第1検出部の前記検出タイミングによって行うことができる。これにより、セットトレイを移動方向に移動させるだけで、当該セットトレイの大きさや形状等の構成の違いを正確に特定することが可能になる。本発明に係るインクジェット捺染装置の第5の態様は、前記第4の態様において、前記セットトレイに被捺染材がセットされた状態の当該被捺染材が占める領域の外側であって該セットトレイの移動方向と交差する方向おける少なくとも一方側に位置する第2被検出部を備え、前記検出器によるセットトレイの種類の検出は、前記セットトレイを前記セット位置から捺染開始位置に移動させる際の前記第1被検出部の検出タイミングと、前記検出器を前記第2被検出部を通過する方向に移動させることで得られる検出情報とに基づいて実行されることを特徴とするものである。本態様によれば、セットトレイの移動方向を前後方向としたときの左右の幅方向の位置検出を、前記第2検出部の検出情報によって行うことができる。これにより、セットトレイの移動方向の長さは同じで、幅方向に長さが異なる種類の違いを検出することが可能になる。従って、前記第1検出部に対する前記検出タイミング情報と、前記第2検出部に対する前記検出情報に基づいて、前記第4の態様よりも多い種類のセットトレイを付け替える構造のインクジェット捺染装置において、セットトレイの大きさや形状等の違いを正確に特定することが可能になる。以下、図1から図7に示す実施例1と、図8から図13に示す実施例2を例にとって、本発明のインクジェット捺染装置1の構成と、該インクジェット捺染装置1を使用することによって実行されるインクジェット捺染方法について順番に説明する。尚、以下の説明では被捺染材以下、布帛ともいうTとして、胴部と袖部が筒状に縫製されたTシャツを例にとり、該Tシャツに印捺画像Gを形成する表側の面を第一の面9、該第一の面9と反対側の裏側の面を第二の面11として説明する。[実施例1]図1から図7参照本実施例1のインクジェット捺染装置1A1は、複数種類のセットトレイ3が付け替え可能なトレイ取付部32と、トレイ取付部32に取り付けられているセットトレイ3の種類を被捺染材Tがセットされた状態で検出可能な検出器5と、検出器5によって検出されたセットトレイ3の種類と、予め認識しているセットトレイ3’の種類との一致と不一致を判別する判別部7と、前記判別部7の判別結果に基づいて所定の動作を実行させる制御部19とを備えている。更に実施例1のインクジェット捺染装置1Aは、被捺染材Tにインクを吐出して印捺画像Gを形成する捺染ヘッド13と、前記セットトレイ3を、被捺染材Tをセットするセット位置Sと、前記捺染ヘッド13による捺染実行領域15を挟んで存する被捺染材Tの捺染開始位置Kとの間で移動させる移動部17とを備えている。そして、前記検出器5によるセットトレイ3の種類の検出は、セットトレイ3を前記セット位置Sから前記捺染開始位置Kへ移動させる際に実行されるようになっている。更に具体的には、一部繰り返しになるが、前記被捺染材Tの第1の面9にインクを吐出して所望の印捺画像Gを形成する捺染ヘッド13と、前記被捺染材Tをセットし、前記被捺染材Tの第二の面11を支持するセットトレイ3と、該セットトレイ3を、被捺染材Tをセットするセット位置Sと、前記捺染ヘッド13の存する捺染実行領域15を挟んで存する被捺染材Tの捺染開始位置Kとの間で往復移動させる移動部17と、を備えている。そして、前記制御部19は、前記判別部7の判別結果が不一致であるときは、捺染は実行せず、前記所定動作の一つとしてセットトレイ3を前記セット位置Sに戻す制御を実行するように構成されている。また、本実施例では、前記判別部7が不一致と判別したときは、更にセットトレイ3の種類の不一致をユーザーに報知するようになっている。また、実施例1に係るインクジェット捺染装置1Aにあっては、図1に示すように前記捺染ヘッド13は、セットトレイ3の前記移動方向Aと交差する方向である走査方向Bに移動可能な状態で装置本体2に保持されている。具体的には、該捺染ヘッド13は装置本体2内において前記走査方向Bに往復移動可能なキャリッジ21に搭載されている。そして、当該キャリッジ21に前記検出器5が設けられている。ここで、本実施例1では、セットトレイ3が前記移動方向Aに移動し、前記検出器5は前記移動方向Aに対しては固定されている構造が採用されているが、これに限定されない。セットトレイ3を前記移動方向Aに移動させずに位置を固定し、前記検出器5即ちキャリッジ21を保持する装置本体2側を前記方向Aに移動させて前記セット位置Sに対応する状態と前記捺染開始位置Kに対応する状態を実現するようにしてもよい。要するに、セットトレイ3と検出器5の前記方向Aに対する関係は相対的に移動する関係であればよい。よって、セットトレイ3と検出器5の双方が移動して前記セット位置Sに対応する状態と前記捺染開始位置Kに対応する状態を実現するようにしてもよい。更に、本実施例1では、前記セットトレイ3は、被捺染材Tがセットされた状態における当該被捺染材Tが占める領域の外側であって該セットトレイ3の移動方向Aにおける前側と後側に位置する第1被検出部25,25を備えている。即ち、第1被検出部25,25は、セットトレイ3に被捺染材Tがセットされた状態における当該被捺染材Tが捺染ヘッド13側に露呈状態で占める領域の周縁部の外側であって該セットトレイ3の移動方向Aにおける前側と後側に位置している。そして、前記検出器5によるセットトレイ3の種類の検出は、前記セットトレイ3を前記セット位置Sから捺染開始位置Kに移動させる際の前記第1被検出部25,25の検出タイミングに基づいて実行される。以下、実施例1に係るインクジェット捺染装置1Aを構成している前述した諸部材について具体的に説明する。捺染ヘッド13は、一例として装置本体2の向って左側に位置するインクカートリッジ41からチューブ等を介して供給されるインクを被捺染材Tの第一の面9に向けて吐出して直接、捺染を実行する捺染実行部材である。そして、本実施例ではキャリッジ21の走査方向Bに往復移動しながらインクを吐出する、いわゆるシリアル型の捺染ヘッド13が一例として採用されている。セットトレイ3は、一例として矩形平板状の部材で、その上面に被捺染材Tをセットする平坦なセット面23が形成されている。該セット面23は、被捺染材Tの第二の面11を直接、支持する部位であり、被捺染材Tを皺を伸ばしてセットできるように全面が平坦面に形成されている。前記セット面23の外周の前後には左右方向に延びる枠体28の一部を成す構造で前記第1被検出部25,25が一対形成されている。尚、前記セット面23の外周の左右には前後方向に延びる枠体28の一部を成す第2被検出部27,27が同じく一対形成されている。該第2被検出部27,27は、後述する実施例2でセットトレイ3の種類の検出に利用するものである。すなわち、第1検出部25,25と第2検出部27,27は四角形の枠体28で一体に構成されている。この枠体28は、セットトレイ3にセットされた状態で皺伸ばしが行われた被捺染材Tのその皺伸ばし状態を保持するために周囲に嵌めて取り付けられるものである。その枠体28を本発明では検出器5の検出部として利用している。第1被検出部25,25と第2被検出部27,27は、光の反射率の高い適宜の材料、例えば金属等によって形成されている。このうち第1被検出部25,25は当該セットトレイ3の移動方向Aに沿う、長さ方向の位置検出に使用され、第2被検出部27,27は当該セットトレイ3の幅方向の位置検出に使用される。尚、前記セットトレイ3の種類としては、本実施例では、図5A~Cに示す3種類のセットトレイ3が一例として使用でき、このうち図5Aに示すセットトレイ3Aは、サイズの大きな被捺染材Tや印捺画像Gが広い範囲に及ぶ時に好適な大サイズのセットトレイ3である。また、図5Bに示すセットトレイ3Bは、サイズの小さな被捺染材Tや印捺画像Gが狭い範囲で済む時に好適な小サイズのセットトレイ3である。更に、図5Cに示すセットトレイ3Cは、幅寸法が前記図5Aに示すセットトレイ3Aと同じで、長さ寸法が前記図5Aに示すセットトレイ3Aの半分程度の大きさのセットトレイ3を前後方向に2枚、組み合わせて配置したものである。セットトレイ3Cは、サイズの小さな被捺染材Tや印捺画像Gの小さな被捺染材Tを2枚同時にセットして捺染を行う時に好適な形状違いのセットトレイ3である。移動部17は、インクジェット捺染装置1Aの装置本体2の前方から奥部側にかけて移動方向Aに沿って延びる支持ベース29と、該支持ベース29の上方の一例として左右方向の中央部において、移動方向Aに沿って往復移動可能に設けられているスライダーと所定高さの支柱とを有する支持台31と、該支持台31を駆動する一例としてタイミングベルト43を使用した駆動機構と、を備えることによって一例として構成されている。また、前記支持台31の上面には前述したセットトレイ3が一例としてセンター基準合わせで着脱可能な状態でトレイ取付部32に取り付けられている。そして、該セットトレイ3はセットされた被捺染材Tと共に前記支持台31と一体になって移動方向Aに沿って移動し、前述したセット位置Sと捺染開始位置Kとの間で往復移動できるように構成されている。検出器5としては、一例として反射式の光センサが適用でき、一例として図4に示すように捺染ヘッド13の側傍のキャリッジ21の底面に配設されている。また、該検出器5から下方に向けて照射された光は、前述した第1被検出部25と第2被検出部27に当たって反射し、再び検出器5に戻ってきた光を検知することによってセットトレイ3の長さ方向と幅方向の位置検出が実行されてセットトレイ3の種類が特定できるように構成されている。判別部7は、前記検出器5から送られてきたセットトレイ3の種類情報33と、ユーザーによって設定された設定情報35等に基づいてインクジェット捺染装置1Aが予め認識しているセットトレイ3’の種類とを比較して、両者の一致と不一致を判別する部位である。そして、該判別部7によってセットトレイ3の一致が確認された場合には、当該セットトレイ3を使用した被捺染材Tに対する捺染が実行され、該判別部7によってセットトレイ3の不一致が確認された場合には、不一致特定情報37として制御部19に送られる。制御部19は、前記判別部7から不一致特定情報37が送られてきた時の処理を実行する。具体的には、セットトレイ3の種類の不一致が確認された時には、当該セットトレイ3を使用する捺染の実行を停止してセットトレイ3の種類の不一致をユーザーに知らせる音声や表示による報知処理を実行する。また、前記報知処理と同時に捺染実行領域15または捺染開始位置Kに存するセットトレイ3をセット位置Sに戻してセットトレイ3の交換を促す排出処理を実行する。次に、このようにして構成される実施例1に係るインクジェット捺染装置1Aを使用することによって実行されるインクジェット捺染方法をセットトレイ3の種類の検出と判別の過程を中心に説明する。即ち、このインクジェット捺染装置1Aは、被捺染材Tがセットされたセットトレイ3を、検出器5による後側移動方向の奥側の第1検出部25の検出可能位置となる第1位置P1図6Aに移動させるセットトレイ第1移動工程と、第1位置P1に移動したセットトレイ3を、セットトレイ3Cの前側移動方向の手前側の第1検出部25の検出可能位置となる第2位置P2図6Biに移動させるセットトレイ第2移動工程と、前記各移動工程で検出した検出情報に基づいてセットトレイ3の種類を特定する種類特定工程と、前記種類特定工程で特定したセットトレイ3の種類と、予め認識しているセットトレイ3’の種類とを比較して両者の一致と不一致を判別する判別工程と、実行可能に構成されている。以下、図6及び図7に基づいてセットトレイ3の種類の検出手順の一例と、検出時の動作の流れの一例について詳しく説明する。セット位置Sに位置しているセットトレイ3のセット面23上に被捺染材Tをセットし、皺を伸ばし、枠体28をセットトレイ3に嵌めた後、ユーザーは使用するセットトレイ3の種類等を設定設定情報35して捺染の実行指令を出す。そして、前記捺染の実行指令を受けて図7に示す流れでセットトレイ3の検出、判別動作が開始され、図7中のステップS1でキャリッジ21を走査方向の第1位置Q1に移動させる。次に、ステップS2に移行して移動部17を駆動してセットトレイ3を移動方向の第1位置P1に移動させる。ここで、移動方向の第1位置P1では、大サイズのセットトレイ3Aを使用した時と形状違いのセットトレイ3Cを使用した時には、図6Aのiに示すように検出器5の下方にこれらのセットトレイ3A、3Cの後側の第1被検出部25が位置するように設定されている。一方、小サイズのセットトレイ3Bを使用した時には、図6Aのiiに示すように、検出器5の下方に該セットトレイ3Bの第1被検出部25が未だ到達していない状態となる。次に、図7に戻り、ステップS3に移行し、走査方向の第1位置Q1に位置している検出器5が第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われる。そして、第1被検出部25の検出が確認された場合には、ステップS4に移行し、再び移動部17を駆動してセットトレイ3を移動方向の第2位置P2まで移動させる。尚、移動方向の第2位置P2では、形状違いのセットトレイ3Cを使用した時には、図6Bのiに示すように検出器5によって該セットトレイ3Cの第1被検出部25及び前後のセットトレイ3C間の隙間が確認される。一方、大サイズのセットトレイ3Aを使用した時には、図6Bのiiに示すように第1被検出部25や前記隙間は存在しないからこれらは確認されない。次に、図7に戻り、ステップS5で第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われ、第1被検出部25が検出された場合には、ステップS6に移行して形状違いのセットトレイ3Cと特定される。また、前記ステップS5で第1被検出部25が検出されなかったと判断された場合には、ステップS7に移行して大サイズのセットトレイ3Aと特定される。更に、前記ステップS3で第1被検出部25が検出されなかったと判断された場合には、ステップS8に移行して小サイズのセットトレイ3Bと特定される。次に、ステップS9に移行して予め認識しているセットトレイ3’と一致するか否かの判断が行われ、予め認識しているセットトレイ3’と一致すると判断された場合には、ステップS10に移行して移動部17を駆動してセットトレイ3を捺染開始位置Kまで移動させて捺染を実行する。一方、前記ステップS9で予め認識しているセットトレイ3’と一致していないと判断された場合には、ステップS11に移行して当該セットトレイ3の不一致を報知し、移動部17を逆方向に駆動してセットトレイ3を当初のセット位置Sに戻す。このように本実施例に係るインクジェット捺染装置1Aを用いれば、セットトレイ3のセット位置Sから捺染開始位置Kまでの移動の過程で、セットトレイ3の種類の検出と判別が行われるから、セットトレイ3の種類の検出と判別のために別途、時間を取らせることなく、効率の良いセットトレイ3の種類の検出と判別が実行される。これにより、セットトレイ3の不一致に起因する捺染不良の発生を未然に防止することができる。[実施例2]図8から図11参照実施例2に係るインクジェット捺染装置1Bは、前述した実施例1に係るインクジェット捺染装置1Aと同様の構成を有しており、検出することのできるセットトレイ3の種類を一種類多くしたことと、該セットトレイ3の種類の拡大に伴って必要になってくるセットトレイ3の検出方法と判別方法のみが前記実地例1と相違している。従って、ここでは前記実施例1と相違する検出可能なセットトレイ3の種類と、実施例2に係るインクジェット捺染装置1Bを使用することによって実行されるインクジェット捺染方法をセットトレイ3の種類の検出と判別の過程を中心に説明する。即ち、このインクジェット捺染装置1Bは、検出器5が搭載されたキャリッジ21を検出位置となる走査方向の第1位置Q1に移動させるキャリッジ第1移動工程と、被捺染材Tがセットされたセットトレイ3を検出位置となる移動方向の第1位置P1に移動させるセットトレイ第1移動工程と、移動方向の第1位置P1に移動したセットトレイ3を検出位置となる移動方向の第2位置P2に移動させるセットトレイ第2移動工程と、走査方向の第1位置Q1に移動したキャリッジ21を検出位置となる走査方向の第2位置Q2に移動させるキャリッジ第2移動工程と、前記各移動工程で検出した検出情報に基づいてセットトレイ3の種類を特定する種類特定工程と、前記種類特定工程で特定したセットトレイ3の種類と、予め認識しているセットトレイ3’の種類とを比較して両者の一致と不一致を判別する判別工程と、を実行可能に構成されている。従って、前述した実施例1中で述べたインクジェット捺染装置1Aが実行する各工程に、キャリッジ第2移動工程を付加した点が前記実施例1との主な相違点になっている。また、セットトレイ3の種類としては、前記実施例1で述べた図5中のA~Cと同様の構成の図9Aに示す大サイズのセットトレイ3A、図9Bに示す小サイズのセットトレイ3B及び図9Cに示す形状違いのセットトレイ3Cに、図9Dに示す前記図9Aに示す大サイズのセットトレイ3Aの幅寸法を半分程度にした幅狭のセットトレイ3Dを追加した構成になっている。以下、図10及び図11に基づいてセットトレイ3の種類の検出手順の一例と、検出時の動作の流れの一例について説明する。セット位置Sに位置しているセットトレイ3のセット面23上に被捺染材Tをセットし、皺を伸ばし、枠体28をセットトレイ3に嵌めた後、ユーザーは使用するセットトレイ3の種類等を設定設定情報35して捺染の実行指令を出す。そして、前記捺染の実行指令を受けて図11に示すセットトレイ3の検出、判別動作が開始され、図11中のステップS101でキャリッジ21を走査方向の第1位置Q1に移動させる。次に、ステップS102に移行して移動部17を駆動してセットトレイ3を移動方向の第1位置P1に移動させる。尚、移動方向の第1位置P1では、大サイズのセットトレイ3Aを使用した時と形状違いのセットトレイ3Cを使用した時と幅狭のセットトレイ3Dを使用した時には、図10Aのiに示すように検出器5の下方にこれらのセットトレイ3A、3C、3Dの第1被検出部25が位置するように設定されている。一方、小サイズのセットトレイ3Bを使用した時には、図10Aのiiに示すように検出器5の下方に該セットトレイ3Bの第1被検出部25が未だ到達していない状態となる。次に、図11に戻り、ステップS103に移行し、走査方向の第1位置Q1に位置している検出器5が第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われる。そして、第1被検出部25の検出が確認された場合には、ステップS104に移行し、移動部17を駆動して当該セットトレイ3を前記第1被検出部25の検出が解除される所定ストロークZだけ捺染開始位置K側に移動させる図10B。次に、ステップS105に移行し、キャリッジ21を駆動して走査方向の第2位置Q2にキャリッジ21を移動させる。因みに本実施例では走査方向の第2位置Q2を、大サイズのセットトレイ3Aを使用した場合に検出器5が第2被検出部27にかからないホームポジション側の外方領域に設定しているため、当該走査方向の第2位置Q2への移動の途中で必ず当該セットトレイ3の第2被検出部27を検出できるように構成されている。従って、図10Bのiに示すようにセットトレイ3の幅寸法が狭い場合には早いタイミングで前記第2被検出部27が検出され、図10Bのiiに示すようにセットトレイ3の幅寸法が広い場合には遅いタイミングで前記第2被検出部27が検出されるようになっている。次に、図11に戻り、ステップS106で前記第2被検出部27の検出位置が所定の位置か否かの判断が行われる。尚、本実施例では大サイズのセットトレイ3Aを使用した時の第2被検出部27の検出位置を所定の位置に設定している。そして、前記ステップS106で第2被検出部27の検出位置が所定の位置であると判断された場合には、ステップS107に移行してキャリッジ21を駆動し、当該キャリッジ21を走査方向の第1位置Q1に再び移動させる。次に、ステップS108に移行して移動部17を駆動し、セットトレイ3を移動方向の第2位置P2まで移動させる。尚、移動方向の第2位置P2では、形状違いのセットトレイ3Cを使用した時には、図10Cのiに示すように検出器5によって該セットトレイ3Cの第1被検出部25及び前後のセットトレイ3C間の隙間が確認される。一方、大サイズのセットトレイ3Aを使用した時には、図10Cのiiに示すように第1被検出部25や前記隙間は存在しないからこれらは確認されない。次に、図11に戻り、ステップS109で第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われ、第1被検出部25が検出された場合には、ステップS110に移行して形状違いのセットトレイ3Cと特定される。また、前記ステップS109で第1被検出部25が検出されなかったと判断された場合には、ステップS111に移行して大サイズのセットトレイ3Aと特定される。また、前記ステップS106で第2被検出部27の検出位置が所定の位置ではないと判断された場合には、ステップS112に移行して幅狭のセットトレイ3Dと特定される。更に、前記ステップS103で第1被検出部25が検出されなかったと判断された場合には、ステップS113に移行して小サイズのセットトレイ3Bと特定される。次に、ステップS114に移行して予め認識しているセットトレイ3’と一致するか否かの判断が行われ、予め認識しているセットトレイ3’と一致すると判断された場合には、ステップS115に移行し、移動部17を駆動してセットトレイ3を捺染開始位置Kまで移動させて捺染を実行する。一方、前記ステップS114で予め認識しているセットトレイ3’と一致していないと判断された場合には、ステップS116に移行して当該セットトレイ3の不一致を報知し、移動部17を逆方向に駆動してセットトレイ3を当初のセット位置Sに戻す。このように本実施例に係るインクジェット捺染装置1Bを用いれば、前述した実施例1と同様の作用、効果が発揮され、更に検出できるセットトレイ3の種類の拡大によって、サイズや形状、構成の異なる更に多くのセットトレイ3の検出と判別が可能なインクジェット捺染装置1Bが適用できるようになる。[実施例2の変形例]また、本実施例に係るインクジェット捺染装置1Bを使用する場合には、図12に示すセットトレイ3の種類の検出手順を異ならせた他の一例と、図13に示す検出時の動作の流れを異ならせた他の一例を採用することも可能である。即ち、この場合には、ユーザーから捺染の実行指令を受けると、図13に示す流れでセットトレイ3の検出、判別動作が開始され、図13中のステップS201でキャリッジ21を走査方向の第1位置Q1に移動させる。次に、ステップS202に移行して移動部17を駆動してセットトレイ3を移動方向の第1位置P1に移動させる。尚、移動方向の第1位置P1では、大サイズのセットトレイ3Aを使用した時と形状違いのセットトレイ3Cを使用した時と幅狭のセットトレイ3Dを使用した時には、図12Aのiに示すように検出器5の下方にこれらのセットトレイ3A、3C、3Dの第1被検出部25が位置するように設定されている。一方、小サイズのセットトレイ3Bを使用した時には、図12Aのiiに示すように検出器5の下方に該セットトレイ3Bの第1被検出部25が未だ到達していない状態となる。次に、図13に戻り、ステップS203に移行し、走査方向の第1位置Q1に位置している検出器5が第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われる。そして、第1被検出部25の検出が確認された場合には、ステップS204に移行し、移動部17を駆動してセットトレイ3を移動方向の第2位置P2に移動させる。次に、ステップS205に移行し、検出器5が第1被検出部25を検出したか否かの判断が行われる。ステップS205で第1被検出部25を検出しなかったと判断された場合には、ステップS206に移行し、キャリッジ21を駆動して走査方向の第2位置Q2にキャリッジ21を移動させる。因みに本実施例では走査方向の第2位置Q2を、大サイズのセットトレイ3Aを使用した場合に検出器5が第2被検出部27にかからないホームポジション側の外方領域に設定しているため、当該走査方向の第2位置Q2への移動の途中で必ず当該セットトレイ3の第2被検出部27を検出できるように構成されている。従って、図12Cのiに示すように、セットトレイ3の幅寸法が狭い場合には早いタイミングで前記第2被検出部27が検出され、図12Cのiiに示すようにセットトレイ3の幅寸法が広い場合には遅いタイミングで前記第2被検出部27が検出されるようになっている。次に、図13に戻り、ステップS207で前記第2被検出部27の検出位置が所定の位置か否かの判断が行われる。尚、本実施例では大サイズのセットトレイ3Aを使用した時の第2被検出部27の検出位置を所定の位置に設定している。そして、前記ステップS207で第2被検出部27の検出位置が所定の位置であると判断された場合には、ステップS208に移行して大サイズのセットトレイ3Aと特定される。また、前記ステップS207で第2被検出部27の検出位置が所定の位置でないと判断された場合には、ステップS209に移行し、幅狭のセットトレイ3Dと特定される。また、前記ステップS205で第1被検出部25を検出したと判断された場合には、ステップS210に移行して形状違いのセットトレイ3Cと特定される。更に、前記ステップS203で第1被検出部25を検出していないと判断された場合には、ステップS211に移行して小サイズのセットトレイ3Bと特定される。次に、ステップS212に移行して予め認識しているセットトレイ3’と一致するか否かの判断が行われ、予め認識しているセットトレイ3’と一致すると判断された場合には、ステップS213に移行し、移動部17を駆動してセットトレイ3を捺染開始位置Kまで移動させて捺染を実行する。一方、前記ステップS212で予め認識しているセットトレイ3’と一致していないと判断された場合には、ステップS214に移行して当該セットトレイ3の不一致を告知し、移動部17を逆方向に駆動してセットトレイ3を当初のセット位置Sに戻す。このような図12及び図13に示すセットトレイ3の検出と判別によっても、図10及び図11に示す前述したセットトレイ3の検出と判別と同様の作用、効果が得られ、更に図11中のステップS104とステップS107を省略したコンパクトな動作の流れが実現されるので、セットトレイ3の検出と判別にかかる時間の短縮が図られる。[他の実施例]本発明に係るインクジェット捺染装置1は、以上述べたような構成を有することを基本とするものであるが、本願発明の要旨を逸脱しない範囲内の部分的構成の変更や省略等を行うことも勿論可能である。例えば、検出器5は、走査方向Bに往復移動可能なキャリッジ21に搭載されるいわゆるシリアル型の捺染ヘッド13に対して適用する他、被捺染材Tの幅方向の捺染範囲を一挙に捺染する、いわゆるライン型の捺染ヘッド13に対して適用することが可能である。また、検出器5は、捺染ヘッド13に隣接して設ける他、捺染ヘッド13と切り離してインクジェット捺染装置1の装置本体2の適宜の個所に固定状態で設置することも可能である。そして、これらの場合には、キャリッジ21の移動は不要であるから、図7中のステップS1を省略することが可能になる。また、検出器5をセットトレイ3の長さ方向と幅方向のいずれか一方、または双方に移動させる動力と機構を別途設けることも可能であるし、検出器5を複数設けて、複数の検出器5によってセットトレイ3の前記第1被検出部25と第2被検出部27の位置検出を行う構成にすることも可能である。この他、セットトレイ3の種類は前述した図5及び図9に示したものに限らず、円板状、四角形以外の多角形平板状、幅方向に2組配設したもの等種々の形状、サイズ、構成のセットトレイ3の種類が採用可能である。また、前記制御部19では、セットトレイ3の種類の不一致をユーザーに知らせる告知の態様として、アラーム音、音声、LEDの点灯や点滅、ディスプレイでの表示等の種々の態様を単独で、あるいはこれらのいくつかを組み合わせて使用することが可能である。"