カルボジイミドにより処理された2-ピロリドンの重合体又は共重合体。前記カルボジイミドがNNジシクロヘキシルカルボジイミドである、請求項1に記載の重合体又は共重合体。直鎖状又は分岐構造を有する、請求項1又は2に記載の重合体又は共重合体。ラクタム類又はラクトン類との共重合体である、請求項1~3のいずれかに記載の共重合体。請求項1~4のいずれかに記載の重合体又は共重合体を含む成形品。2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドで処理することを特徴とする2-ピロリドンの重合体又は共重合体の熱分解温度を上昇させる方法。しかしながら、融点降下では、ポリアミド4の持つ優れた耐熱性の性質を犠牲にすることになる。そのため、融点を下げて成形加工温度と熱分解温度とを分離するのではなく、熱安定化によって熱分解温度を上昇させて成形加工温度と分離する方法の開発が求められている。そこで、本発明は、熱分解温度が上昇した2-ピロリドンの重合体又は共重合体、及び該重合体又は共重合体を含む成形品を提供することを目的とする。更に、本発明は、2-ピロリドンの重合体又は共重合体の熱分解温度を上昇させる方法を提供することを目的とする。本発明者らは、ポリアミド4をカルボジイミドで処理することによってポリアミド4の熱分解温度を上昇させることができ、上記目的を達成することができるという知見を得た。今まで、例えば、耐加水分解性を上げること等を目的としてポリ乳酸やポリアミドをカルボジイミドで処理等することは行われていたが、熱分解で環状モノマー化するポリマーの熱安定化のためにカルボジイミドを使用し、ポリマーの熱分解温度を上昇させたのは本発明が始めてである。本発明は、これら知見に基づき、更に検討を重ねて完成されたものであり、次の2-ピロリドンの重合体又は共重合体、該重合体又は共重合体を含む成形品、熱分解温度を上昇させる方法等を提供するものである。2-ピロリドンの重合体又は共重合体カルボジイミドにより処理された2-ピロリドンの重合体又は共重合体。前記カルボジイミドがNNジシクロヘキシルカルボジイミドである、に記載の重合体又は共重合体。直鎖状又は分岐構造を有する、又はに記載の重合体又は共重合体。ラクタム類との共重合体である、~のいずれかに記載の共重合体。前記ラクタム類がε-カプロラクタムである、に記載の共重合体。ラクトン類との共重合体である、~のいずれかに記載の共重合体。前記ラクトン類がε-カプロラクトンである、に記載の共重合体。成形品~のいずれかに記載の重合体又は共重合体を含む成形品。熱分解温度を上昇させる方法2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドで処理することを特徴とする2-ピロリドンの重合体又は共重合体の熱分解温度を上昇させる方法。前記カルボジイミドがNNジシクロヘキシルカルボジイミドである、に記載の方法。2-ピロリドンの重合体又は共重合体の製造方法2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドと反応させる工程を含む熱分解温度が上昇した2-ピロリドンの重合体又は共重合体の製造方法。前記カルボジイミドがNNジシクロヘキシルカルボジイミドである、に記載の方法。前記重合体又は共重合体が直鎖状又は分岐構造を有する、又はに記載の方法。前記共重合体がラクタム類との共重合体である、~のいずれかに記載の方法。前記ラクタム類がε-カプロラクタムである、に記載の方法。前記共重合体がラクトン類との共重合体である、~のいずれかに記載の方法。前記ラクタム類がε-カプロラクトンである、に記載の方法。本発明のカルボジイミドにより処理された2-ピロリドンの重合体又は共重合体は、熱分解温度が上昇しており、ポリアミド4の持つ優れた耐熱性の性質を維持したまま、融点と熱分解温度が分離しているという優れた特性を有している。その結果として、2-ピロリドンの重合体又は共重合体の成形を容易に行うことができる。更に、本発明の2-ピロリドンの重合体又は共重合体は、カルボジイミドにより処理されていることで、2-ピロリドンモノマーの回収率が向上、即ちケミカルリサイクル性が向上している。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の2-ピロリドンの重合体又は共重合体は、カルボジイミドにより処理されていることを特徴とする。また、本発明の2-ピロリドンの重合体又は共重合体の熱分解温度を上昇させる方法は、2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドで処理することを特徴とする。このように、2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドで処理することにより、熱分解温度を上昇させることができ、ポリアミド4の持つ優れた耐熱性の性質を維持したまま、融点と熱分解温度を分離させることが可能となる。更には、2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドで処理することにより、熱分解後の2-ピロリドンモノマーの回収率を向上、即ちケミカルリサイクル性を向上させることができる。本発明で使用する2-ピロリドン重合体は、常法に従い製造することが出来る。2-ピロリドンの共重合体としては、本発明の効果が得られるものであれば特に限定されないが、例えば2-ピロリドンとε-カプロラクタム等のラクタム類との共重合体や2-ピロリドンとε-カプロラクトン等のラクトン類との共重合体が挙げられる。これらの共重合体のうちコポリアミドは特開2009155608号公報の記載に従い製造することができ、コポリエステルアミドは2-ピロリドンとε-カプロラクトンを混合後、n-ブチルリチウムなどの塩基性開始剤を添加し、室温から50°Cの温度で反応させることにより合成することができる。本発明のカルボジイミドにより処理された2-ピロリドンの重合体又は共重合体の熱分解温度は、好ましくは10°C以上、より好ましくは20~30°C上昇している。熱分解温度は、熱重量測定により求めることができる。本発明におけるカルボジイミドとしては、2-ピロリドンの重合体又は共重合体を処理することにより、それらの熱分解温度を上昇させることができるものであれば特に限定されないが、例えば、NNジシクロヘキシルカルボジイミド、1エチル3カルボジイミド及びその塩、ジメチルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、tブチルイソプロピルカルボジイミド、ビスカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジtブチルカルボジイミド、ジβナフチルカルボジイミド、脂肪族ポリカルボジイミド等が挙げられる。カルボジイミドとしては、好ましくはNNジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、1エチル3カルボジイミド及びその塩、特に好ましくはNNジシクロヘキシルカルボジイミドである。本発明の2-ピロリドンの重合体又は共重合体は、2-ピロリドンの重合体又は共重合体をカルボジイミドと反応させることにより製造することが出来る。当該反応により2-ピロリドン重合体のカルボン酸末端にカルボジイミドが結合する。当該カルボジイミドの使用量は、2-ピロリドンの重合体又は共重合体に対して好ましくは1~10wt、より好ましくは3~7wtである。当該反応においてカルボジイミド以外の化合物も本発明の効果が得られる範囲で添加されても良く、そのような化合物として例えば1ヒドロキシベンゾトリアゾールなどが挙げられる。HOBtの添加により反応速度が向上し得る。カルボジイミドとの反応に際しては、222トリフルオロエタノールなど、ポリアミド4に対して溶解力を持つ溶媒を使用することができる。また、当該反応における、温度条件は50~160°C程度、好ましくは70~100°C程度、反応時間は05~3時間程度、好ましくは07~2時間程度である。また、一度加熱処理を行った後に、再度加熱し急冷するような追加の加熱処理を行っても良い。無溶媒でもカルボジイミドを反応させることができ、カルボジイミドを一旦メタノールなどのアルコール溶液としてから樹脂に含浸させ溶媒留去させるような均一化処理をした後、高温で長時間反応させることでも熱安定化効果が得られる。尚、アルコール溶液などによる均一化処理をしない場合は多量のカルボジイミドを直接混合することによっても熱安定化に対して一定の効果が得られる。本発明で使用する2-ピロリドンの重合体は、直鎖状又は分岐構造を有していても良い。このような分岐構造が導入されることで物性が向上される。分岐構造を有する2-ピロリドンの重合体は、特許第3453600号公報の記載に従い合成することができる。本発明で使用する2-ピロリドンの共重合体も、直鎖状又は分岐構造を有する2-ピロリドンの共重合体であっても良く、好ましくは直鎖状又は分岐構造を有する2-ピロリドンとε-カプロラクタム又はε-カプロラクトンの共重合体である。分岐構造が導入された共重合体とすることで、融点を低下させ、且つ柔軟性を付与することが出来る。分岐構造を有する2-ピロリドンとε-カプロラクタムの共重合体は前述する方法により合成することができ、2-ピロリドンとε-カプロラクトンの共重合体は前述する方法において分岐構造を有する開始剤を用いることにより合成することができる。本発明のカルボジイミドにより処理された2-ピロリドンの重合体又は共重合体は、融点と熱分解温度とが分離しているので、溶融成形により成形品を容易に製造することができる。溶融成形とは、樹脂組成物を加熱溶融し成形する方法を意味し、成形方法としては溶融紡糸、射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形等が挙げられる。当該溶融成形により得られる成形品としては、繊維、フィルム、シート、チューブ、容器、棒等が挙げられる。以下、本発明を更に詳しく説明するため実施例を挙げる。しかし、本発明はこれら実施例等になんら限定されるものではない。製造例:カルボジイミド化ポリアミド4の調製方法三分岐構造を持ったPA4300mgにNN-ジシクロヘキシルカルボジイミド、和光純薬工業3mgを222トリフルオロエタノール30ml中に添加して強く攪拌して分散させた後、80°Cのオイルバスにて1h溶解反応させ、その後フラットシャーレ上で乾燥させてキャストフィルムを作製した。これと同様の方法で、下記の表1に示したキャストフィルムを作製した。尚、本実施例及び比較例で使用したPA4は全て三分岐構造のものである。試験例1:カルボジイミド化処理したポリアミド4の熱安定性得られたキャストフィルムを用いて熱重量示差熱分析測定を行った、EXSTARTGDTA6200。図1に微分熱重量曲線を示す。DTGから熱分解によるピークのピークトップが、未処理のポリアミド4に比べて5wtカルボジイミド処理体では330°Cと約30°C高温側にシフトし、ピーク全体も高温側にシフトしており熱安定化されていることがわかる。なお、元のポリアミドでは265°C付近に融点に起因する小さなピークが認められるが、5wtカルボジイミド処理体では255°Cに低温側にシフトしており、これは副生物の尿素誘導体に起因することがわかった。試験例2:カルボジイミド量を変化させた場合のポリアミド4の熱安定性表2に示すDCC量とし且つ熱処理を行った以外は、製造例と同様の方法でキャストフィルムを作製した。得られたキャストフィルムを用いて熱重量示差熱分析測定を行った。図2に微分熱重量曲線を示す。熱安定化処理を評価したところ、1~30wtの添加量で効果は認められたが、最も効果が顕著だったのは5wtのときであった。カルボジイミド量が5wtより増えると、熱安定化効果も発現するが、DTG曲線の熱分解ピークが幅広になり、だらだらと熱分解が進行する。試験例3:処理温度を変化させた場合のポリアミド4の熱安定性表3に示すDCC量及びHOBt量とし且つ熱処理を行った以外は、製造例と同様の方法でキャストフィルムを作製した。得られたキャストフィルムを用いて熱重量示差熱分析測定を行った。図3に微分熱重量曲線を示す。カルボジイミド処理を80°C、100°Cと変えて行ったところ、DTG解析では80°Cで処理する方が熱分解のピークトップは高温側に移動し、より安定化するが、100°Cで処理するとカルボジイミドでの副生物である255°C付近の尿素誘導体のピークは消滅した。また、80°Cでの処理でも、処理後に加熱、例えば融点付近までいったん加熱し、急冷すると255°Cのピークは消失した。試験例4:カルボジイミドの種類を変化させた場合のポリアミド4の熱安定性PA4300mgに各種カルボジイミド15mgを添加し、222トリフルオロエタノール100ml中に添加して強く攪拌して分散させた後、80°Cのオイルバスにて1h溶解反応させ、その後フラットシャーレ上で乾燥させてキャストフィルムを作製した。使用したカルボジイミドは、1エチル3カルボジイミド塩酸塩であった。得られたキャストフィルムを用いて熱重量示差熱分析測定を行った。図4に微分熱重量曲線を示す。EDACにおいて熱安定化の効果が認められた。試験例5:ポリアミド4系の共重合体の熱安定性コポリエステルアミド、組成比6535、直鎖状300mgにDCC15mgを添加し、222トリフルオロエタノール30ml中に添加して強く攪拌して分散させた後、80°Cのオイルバスにて1h溶解反応させ、その後フラットシャーレ上で乾燥させてキャストフィルムを作製した。得られたキャストフィルムを用いて熱重量示差熱分析測定を行った。図5に熱重量曲線、微分熱重量曲線、DSC曲線を示す。カルボジイミド処理をすることにより未処理に比べて大幅に熱分解温度が上昇し、TG曲線からは約50°C、DTG曲線の熱分解のピーク位置からは約100°C耐熱性が向上した。DSC結果からは融点と熱分解温度が完全に分離されることがわかった。試験例6:無溶媒でカルボジイミドを反応させた場合のポリアミド4及び共重合体の熱安定性表4に示す樹脂の種類、量、カルボジイミドの種類、量をそのまま混合、又はカルボジイミドのメタノール溶液として樹脂に含浸後、乾燥させるという均一化処理により混合し、表に示す温度で一定時間反応させた。コポリエステルアミドは試験例5記載のものを用いた。カルボジイミドを反応させて得られた試料を用いて熱重量示差熱分析測定を行った。図6に微分熱重量曲線を示す。多量のカルボジイミドの直接混合でも一定の効果が得られるが、均一混合処理で高温で長時間反応させると5wtのカルボジイミドの混合でも十分な熱安定化効果が得られた。試験例7:カルボジイミド化処理したポリアミド4の熱分解生成物熱分解により生成する物質はpyrolysisgaschromatographmassspectrometerを用いて分析した。熱分解装置にはフロンティアラボ製PY2020Dを用い、GCMS装置には島津製作所製GCMSQP5050Aを用いた。熱分解は60°Cからインジェクション温度まで9Kminで昇温させて行った。分離カラムはDB5MSを使用し、インジェクション温度は310320°Cとした。キャリアーガスにはHeを用い、メイクアップガス流量を100mlmin、スプリット比を1001とした。MS分析はインターフェース温度を280°Cとし、EI法によるイオン化方法を採った。尚、スキャン範囲はmz29500、スキャンインターバルは05secで行った。PA4DCC5wtは実施例3と同じものを使用した。表7に示されているように、PA4にDCCを添加することによって熱分解生成物の2-ピロリドンの選択性が7834から8914に向上した。DCC由来の成分を除去すれば929の割合となる。