"大型セルを切断して得られた小型セルを並べて接続した太陽電池モジュールの製造方法であって、前記大型セルに電極を形成する工程において、切断される側の先端部の幅が中央部よりも狭い電極を、前記小型セルの個数に応じて前記大型セルに配列することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記電極を一定の間隔で配列することを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記大型セルに配列されて隣り合う前記電極間に隙間を設けることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記電極を六角形状に形成することを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記電極を菱形形状に形成することを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。大型セルを切断して得られた小型セルを並べて接続した太陽電池モジュールであって、前記小型セルは、先端部の幅が中央部よりも狭い電極を有することを特徴とする太陽電池モジュール。前記電極が六角形状であることを特徴とする請求項6に記載の太陽電池モジュール。前記電極が菱形形状であることを特徴とする請求項6に記載の太陽電池モジュール。隣り合ったセル同士の電極を配線材で接続する場合、電極に配線材を半田付け熱接着することによって、電極が剥離セル割れする不具合が発生する場合がある。これは、配線材Cu系金属や電極の金属とシリコンとの線膨張係数の差が大きいため、熱接着時に発生する温度変化に伴って金属部分とシリコン部分との熱収縮差や熱膨張差が大きくなり、シリコンに内部応力が発生し、電極剥離が発生する。特に、CGA型太陽電池モジュールの場合、大型セルから小型セルに切断することによって、図6に示すように、小型セル101の電極102の縦/横比が切断前より大きくなりかつ電極102が長方形状であるため、熱接着時の温度変化に伴って発生する内部応力の影響が切断前の大型セルよりも遥かに大きくなり、小型セル101から電極102が配線材103と共に剥離する。電極が剥離したセルは利用できないので、小型セルの不良率が高くなり、コストアップする。また、大型セルを小型セルに切断する場合、小型セルの断面形状が荒れ不均一になり、セルの発電効率が低下する。これは、大型セルの各面に帯状の電極が形成されて凹凸セル平面に凸部分が形成されるので、ダイシングブレードが電極に差し掛かった際に凹凸による段差の影響を受け、一定の切断力が切断面に作用せず、切断面が不均一になる。また、電極材の切断片が切断面に混入する場合もある。そのため、漏れ電流の増加などの発電不良を引き起こし、発電効率の低下を招く。そこで、本発明は、小型セルの不良率を低減する太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールを提供することを課題とする。本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、大型セルを切断して得られた小型セルを並べて接続した太陽電池モジュールの製造方法であって、大型セルに電極を形成する工程において、切断される側の先端部の幅が中央部よりも狭い電極を、小型セルの個数に応じて大型セルに配列することを特徴とする。この太陽電池モジュールの製造方法は、大型セルを切断して得られた小型セルを並べて接続した太陽電池モジュールを製造する方法であり、特に、切断前の大型セルに小型セルの電極を形成する工程に特徴がある。この電極形成工程では、大型セルにおいて切断する側の先端部の幅が中央部よりも狭い電極を、小型セルの個数に応じて大型セル上に配列して形成する。この電極形成工程後の大型セルを小型セルに切断した場合、その切断後の各小型セルの電極は両先端部の幅が中央部よりも狭くなっており、その電極の両先端部はシリコンと接触する面積が中央部よりも小さくなっている。そのため、太陽電池モジュールで隣り合う小型セル間を接続するために隣り合う小型セル間の電極を配線材で熱接着した場合、配線材や電極の金属と小型セルのシリコンとの大きな線膨張係数差に応じて熱接着時の温度変化に伴って内部応力が発生するが、その内部応力の影響を配線材の端部電極の先端部に向かうに従って小さくすることができる。これは、配線材の端部電極の先端部においては電極とシリコンとの接触面積が小さくなっているので、シリコンでは内部応力が電極の先端部方向に向けて逃げ、内部応力の影響を受け難くなるからである。その結果、電極を配線材で熱接着しても、電極剥離し難くなる。このように、太陽電池モジュールの製造方法では、切断前の大型セルに小型セルの電極として先端部の幅が中央部よりも狭い形状の電極を形成することにより、この電極形成後の大型セルから切断して得られた小型セルにおいて配線材の熱接着による内部応力の影響を低減して電極剥離を抑制でき、小型セルの不良率を低減できる。本発明の上記太陽電池モジュールの製造方法では、電極を一定の間隔で配列する。このように、太陽電池モジュールの製造方法は、大型セルに一定の間隔で電極を配列することにより、大型セルから切断される一定の幅の各小型セルの同じ位置に先端部が中央部よりも狭い電極を配置できる。本発明の上記太陽電池モジュールの製造方法では、大型セルに配列されて隣り合う電極間に隙間を設けると好適である。大型セルに配列される電極間に隙間があると、電極形成工程後の大型セルを切断する場合、その隙間内で切断することによって切断線上には電極による凹凸が存在しない。そのため、切断時に凹凸による段差の影響を受けないので、切断面が荒れない不均一にならない。このように、太陽電池モジュールの製造方法では、切断前の大型セルにおいて隣り合う電極間に隙間を設けることにより、切断による小型セルの断面荒れを防止でき、発電効率の低下を防止できる。本発明の上記太陽電池モジュールの製造方法では、電極を六角形状に形成する。また、本発明の上記太陽電池モジュールの製造方法では、電極を菱形形状に形成する。このように、太陽電池モジュールの製造方法は、六角形状や菱形形状の電極を形成することにより、先端部の幅が中央部よりも狭い電極となり、特に、六角形状や菱形形状の場合には先端部が尖って狭くなるので、内部応力の影響の抑制効果が高い。本発明に係る太陽電池モジュールは、大型セルを切断して得られた小型セルを並べて接続した太陽電池モジュールであって、小型セルは、先端部の幅が中央部よりも狭い電極を有することを特徴とする。このように、太陽電池モジュールは、先端部の幅が中央部よりも狭い電極を有する小型セルとすることにより、隣り合う小型セル間の電極を配線材で熱接着した場合でも上記したように内部応力の影響を受け難く、電極剥離を抑制でき、小型セルの不良率を低減できる。本発明の上記太陽電池モジュールでは、電極が六角形状である。また、本発明の上記太陽電池モジュールでは、電極が菱形形状である。本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法によれば、切断前の大型セルに小型セルの電極として先端部の幅が中央部よりも狭い形状の電極を形成することにより、この電極形成後の大型セルから切断して得られた小型セルにおいて配線材の熱接着による内部応力の影響を低減して電極剥離を抑制でき、小型セルの不良率を低減できる。また、本発明に係る太陽電池モジュールによれば、先端部の幅が中央部よりも狭い電極を有する小型セルとすることにより、配線材の熱接着による内部応力の影響を低減して電極剥離を抑制でき、小型セルの不良率を低減できる。以下、図面を参照して、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールの実施の形態を説明する。なお、各図において同一又は相当する要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。本実施の形態では、本発明を、CGA型太陽電池モジュールの製造工程に適用する。本実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールは、従来型モジュールで用いられる8インチの大型セルから切断された短冊状の小型セルを並べて接続した構造のモジュールであり、セル面積を従来型モジュールよりも低減できる。本実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程は、シリコンウェーハから大型セルを作製する大型セル作製工程、大型セルに電極を形成する電極形成工程、大型セルを切断するダイシング工程、小型セル間を接続するストリングス工程がある。本実施の形態では、大型セル作製工程、ダイシング工程、ストリングス工程については従来と同様なので簡単に説明し、電極形成工程について詳細に説明する。本実施の形態には、2つの形態があり、第1の実施の形態が電極形成工程で六角形状の電極を形成する形態であり、第2の実施の形態が電極形成工程で菱形形状の電極を形成する形態である。なお、本実施の形態では、大型セルから10個の小型セルに得る例で説明する。この小型セルの個数は、任意であり、10個以外の個数でもよい。図1~図3を参照して、第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程を説明する。図1は、第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程における電極形成工程とダイシング工程を示す平面図である。図2は、図1の電極形成工程で形成される隣り合う電極の拡大図である。図3は、図1のダイシング工程後の小型セルに対するストリングス工程で接続された小型セル間の斜視図である。第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程における電極形成工程では、ストリングス工程で配線材14の熱接着時に発生する内部応力の影響を低減するために大型セル10に小型セル11の電極12として六角形状切断される側の先端部が中央部より狭い形状の電極を形成するとともに、ダイシング工程で断面荒れを防止するために大型セル10において隣接する六角形状の電極12,12間に隙間を設ける。電極形成前の大型セル10は、各辺が8インチの略正方形であり、従来型の太陽電池モジュールに用いられる電極形成前の8インチの単結晶シリコンセルである。したがって、この大型セル10を円形状のシリコンウェーハから作製する大型セル作製工程は、従来と同様の作製工程である。電極形成工程では、大型セル10の両面に、図1に示すように、六角形状の電極12を小型セル11の個数に応じて2列配列するとともにその各列において隣接する電極12,12間に隙間を設けた構造の電極を形成する。電極12は、列毎に、切断される小型セル11,の個数10個と同じ10個必要であり、10個が一定の間隔で配置される。電極12の形状は、図2に示すように、六角形状であり、ダンシング工程で切断される側が頂点となる先端部12aが中央部12bよりも幅が狭くなっている。先端部12aの頂点から中央部12bと先端部12aとの境界の頂点までの長さをL1とし、両先端部12a,12aの頂点間の長さをL2とすると、L1/L2が1/5から1/2までの範囲になるような六角形状とし、L2は小型セル11の短辺の長さよりも若干短いあるいは、同じ長さとする。また、中央部12bの幅は、配線材14の太さよりも広い幅とする。また、先端部12a,12aの各頂点が対向して隣り合う電極12,12間の隙間O1は、ダイシング工程で用いられるダイシングブレードの幅よりも広い隙間とする。また、電極形成工程では、大型セル10の両面に、図1に示すように、配列された2列の小型セル11,に直交する細い電極13,を各小型セル11に対して複数本ずつ配列した構造の電極を形成する。各小型セル11に対して電極13を何本設けるかは任意であり、図1の例では4本ずつ但し、両端の小型セル11に対しては3本ずつ設けている。電極13の長さは、切断後の小型セル11の長辺の長さよりも若干短い長さである。電極の形成には、スクリーン印刷を用いる。スクリーン印刷は、形成する電極の構造に応じて予め設計した型を用いて印刷を行う。したがって、スクリーン印刷の場合、上記のような10個の六角形状の電極12を等間隔に並べて2列配置した複雑な構造を形成する場合でも、従来のように2本の帯状の電極を配置した単純な構造を形成する場合でも、印刷工程数は同じであり、コストは増加しない。ダイシング工程では、図1に示すように、電極形成工程で電極が形成された大型セル10をダイシングブレードによって等間隔で10個の小型セル11,に切断する。この際、大型セル10に配列されて隣り合って電極12,12間の隙間の中心位置を切断線が通るように切断する。このように切断することによって、大型セル10において電極12による凹凸がない部分を切断できる。その結果、一定の切断力が切断面に作用し、切断による小型セル11の断面荒れ不均一を防止できる。これによって、従来のCGA型太陽電池モジュールのように発電効率が低下しない。ダイシング工程後の小型セル11は、長辺が大型セル10の一辺と同じ長さであり、短辺が大型セル10の一辺を十等分した長さ切削箇所があるので十等分より若干短い長さを有する短冊状長方形状である。小型セル11は、各面に、集合電極である2個の六角形状の電極12,12を有するとともに、電極12に直交する4本又は3本の細い電極13,を有している。ストリングス工程では、図3に示すように、CGA型太陽電池モジュールにおいて隣り合う小型セル11,11同士を2本の配線材14,14で接続する。この際、一方の小型セル11の一面表面の各電極12,12の中心位置に各配線材14,14を半田付けでそれぞれ熱接着するとともに、他方の小型セル11の他面裏面の各電極12,12に各配線材14,14を半田付けでそれぞれ熱接着する。配線材14Cu系金属や電極12の金属と小型セル11のシリコンとの線膨張係数は大きく異なるので、その差に応じて熱接着時に発生する温度変化に伴って金属部分とシリコン部分との熱収縮差や熱膨張差が大きくなり、シリコンに内部応力が発生する。特に、その内部応力は配線材14の配列方向の端部電極12の六角形状の先端部12aの頂点に向かうほど大きくなり、小型セル11では配線材14の配列方向の端部との接点において内部応力の影響を最も大きく受ける。しかし、配線材14は電極12の六角形状の両先端部12a,12aの頂点間を結ぶ線上に配置されて半田付けされるので、配線材14の端部電極12の六角形状の先端部12aの頂点に向かうに従って電極12と小型セル11のシリコンとの接触面積が小さくなっている。そのため、シリコン内で発生している内部応力が電極12の六角形状の先端部12aの頂点方向に向けて逃げ、内部応力の影響を受け難い。その結果、内部応力の影響が低減され特に、電極12の六角形状の先端部12aの頂点側の影響が低減、小型セル11から電極12が剥離セル割れするのを抑制できる。これによって、従来のCGA型太陽電池モジュールにおいて隣り合う小型セル間の長方形状の電極に配線材を熱接着する場合に比べて、電極剥離率不良率を大幅に低減できる。この第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程ひいては、製造されたCGA型太陽電池モジュールによれば、切断前の大型セル10に小型セル11の電極12として六角形状先端部12aの幅が中央部12bよりも狭い形状の電極を形成することにより、この電極形成後の大型セル10から切断して得られた小型セル11において配線材14の熱接着による内部応力の影響を低減して電極剥離を抑制でき、小型セル11の不良率を低減できる。特に、電極12を先が尖った六角形状としているので、内部応力の影響の低減効果が高い。また、第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造方法では、切断前の大型セル10において隣り合う電極12,12間に隙間を設けることにより、切断による小型セル11の断面荒れを防止でき、発電効率の低下を防止できる。これらの作用効果によって、CGA型太陽電池モジュールの生産性を著しく向上できる。図4、図5を参照して、第2の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程を説明する。図4は、第2の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程における電極形成工程とダイシング工程を示す平面図である。図5は、図4の電極形成工程で形成される隣り合う電極の拡大図である。第2の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程は、第1の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程と比較すると、電極形成工程のみ異なるので、その異なる点について詳細に説明する。第2の実施の形態に係る電極形成工程では、ストリングス工程で配線材の熱接着時に発生する内部応力の影響を低減するために大型セル20に小型セル21の電極22として菱形形状切断される側の先端部が中央部より狭い形状の電極を形成するとともに、ダイシング工程で断面荒れを防止するために大型セル20において隣接する菱形形状の電極22,22間に隙間を設ける。なお、電極形成前の大型セル20は、第1の実施の形態に係る電極形成前の大型セル10と同様のセルであり、同様の大型セル作製工程で作製される。電極形成工程では、大型セル20の両面に、図4に示すように、菱形形状の電極22を小型セル21の個数に応じて2列配列するとともにその各列において隣接する電極22,22間に隙間を設けた構造の電極を形成する。電極22は、列毎に、切断される小型セル21,の個数10個と同じ10個必要であり、10個が一定の間隔で配置される。電極22の形状は、図5に示すように、菱形形状であり、ダンシング工程で切断される側が頂点となる先端部22aが中央部22bよりも幅が狭くなっている。先端部22aの頂点から中央部22bの頂点までの長さをL3とし、両先端部22a,22aの頂点間の長さをL4とすると、菱形形状なのでL3/L4が1/2となり、L4は小型セル21の短辺の長さよりも若干短いあるいは、同じ長さとする。また、中央部22bの幅は、配線材の太さよりも広い幅とする。また、先端部22a,22aの各頂点が対向して隣り合う電極22,22間の隙間O2は、ダイシング工程で用いられるダイシングブレードの幅よりも広い隙間とする。また、電極形成工程では、大型セル20の両面に、図4に示すように、第1の実施の形態で説明した電極13,と同様の電極23,を形成する。ダイシング工程でこの電極形成工程で電極が形成された大型セル20を切断すると、第1の実施の形態で説明したように、大型セル20において電極22による凹凸がない部分隣接する電極22,22間の隙間を切断でき、切断による小型セル21の断面荒れを防止でき。ダイシング工程後の小型セル21は、長辺が大型セル20の一辺と同じ長さであり、短辺が大型セル20の一辺を十等分した長さを有する短冊状である。小型セル21は、各面に、集合電極である2個の菱形形状の電極22,22を有するとともに、電極22に直交する4本又は3本の細い電極23,を有している。ストリングス工程でCGA型太陽電池モジュールにおいて隣り合う小型セル21,21同士を2本の配線材で熱接着で接続する場合、第1の実施の形態で説明したように、シリコンに内部応力が発生し、特に、その内部応力は配線材の配列方向の端部に向かうほど大きくなる。しかし、配線材は電極22の菱形形状の両先端部22a,22aの頂点間を結ぶ線上に配置されて半田付けされるので、配線材の端部電極22の菱形形状の先端部22aの頂点に向かうに従って電極22と小型セル21のシリコンとの接触面積が小さくなっている。そのため、シリコン内で発生している内部応力が電極22の菱形形状の先端部22aの頂点方向に向けて逃げ、内部応力の影響を受け難い。その結果、内部応力の影響が低減され特に、電極22の菱形形状の先端部22aの頂点側の影響が低減、小型セル21から電極22が剥離するのを抑制できる。この第2の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造工程ひいては、製造されたCGA型太陽電池モジュールによれば、切断前の大型セル20に小型セル21の電極22として菱形形状先端部22aの幅が中央部22bよりも狭い形状の電極を形成することにより、この電極形成後の大型セル20から切断して得られた小型セル21において配線材の熱接着による内部応力の影響を低減して電極剥離を抑制でき、小型セル21の不良率を低減できる。特に、電極22を先が尖った菱形形状としているので、内部応力の影響の低減効果が高い。また、第2の実施の形態に係るCGA型太陽電池モジュールの製造方法では、切断前の大型セル20において隣り合う電極22,22間に隙間を設けることにより、切断による小型セル21の断面荒れを防止でき、発電効率の低下を防止できる。これらの作用効果によって、CGA型太陽電池モジュールの生産性を著しく向上できる。以上、本発明に係る実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されることなく様々な形態で実施される。例えば、本実施の形態ではCGA型太陽電池モジュールに適用したが、CGA型以外でも、大型セルを切断して得られた小型セルを並べて配線材で接続した太陽電池モジュールであればよく、このような太陽電池モジュールであれば上記したうような作用効果がある。また、本実施の形態では六角形成、菱形形状の電極としたが、先端部の幅が中央部よりも狭い形状の電極であれば他の形状でもよい。例えば、先端部が台形となる八角形状でもよい特に、先端の辺の長さが中央部の幅よりも狭いほどよい。また、本実施の形態では大型セルに形成される隣り合う電極間に隙間を設ける構成としたが、隙間がない構成でもよい。隙間がなくても、先端部の幅が中央部よりも狭い形状の電極であれば、内部応力の影響を低減できる。"