"ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、前記無機粒子が酸化亜鉛を主成分として含み、前記無機粒子の一次粒子径が5nm以上120nm以下であり、前記無機粒子のD50平均粒子径が1.5μm以上25μm未満であるポリオレフィン微多孔膜。ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、前記無機粒子が酸化亜鉛を主成分として含み、前記無機粒子の一次粒子径が5nm以上120nm以下であり、前記無機粒子のD50平均粒子径が9.0μm以上25μm未満である請求項1に記載のポリオレフィン微多孔膜。ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、前記無機粒子が酸化亜鉛を主成分として含み、前記無機粒子の一次粒子径が40nm以上120nm以下であり、前記無機粒子のD50平均粒子径が9.0μm以上25μm未満である請求項1又は2に記載のポリオレフィン微多孔膜。前記ポリオレフィン樹脂と前記無機粒子との総量中に占める前記無機粒子の割合が5質量以上85質量以下である、請求項1~3のいずれか一項に記載のポリオレフィン微多孔膜。前記ポリオレフィン樹脂の粘度平均分子量が25万以上300万以下である、ポリエチレンを含む、請求項1~4のいずれか一項に記載のポリオレフィン微多孔膜。前記ポリオレフィン樹脂は高密度ポリエチレンを含む、請求項1~5のいずれか一項に記載のポリオレフィン微多孔膜。請求項1~6のいずれか一項に記載のポリオレフィン微多孔膜を含む蓄電デバイス用セパレータ。請求項7に記載の蓄電デバイス用セパレータと、正極と、負極と、電解液とを含む蓄電デバイス。しかしながら、特許文献1のような無機粉体を混ぜ込んだ微多孔膜においては、表面のすべり性が低下する動摩擦係数が高くなる場合がある。ところで、蓄電池においては、一般に、正負電極及びセパレータの積層物を渦巻き状に捲回して配置した捲回構造が採用されている。このような捲回型の電池において、セパレータとして表面すべり性の低下した微多孔膜を用いると、その製造工程において正負電極及びセパレータの積層物を捲回する際に巻きズレ等の不良が発生し、電池の生産性を低下させる。また、正負極電極及びセパレータの積層物を渦巻状に捲回する際に巻き芯が必要であり、捲回終了後に該巻き芯を引き抜く作業が発生する。この際にセパレータが巻き芯に接触するような捲回構造をとっている場合には、捲回体から巻き芯を引き抜く際にセパレータが巻き芯と共に引っ張られて捲回物が引き抜かれて竹の子状になってしまうため、電池の生産性を低下させる恐れがある。また無機粉体を混ぜ込むことで微多孔膜の膜厚が厚くなってしまうと、電池内のセパレータの占有体積が増大してしまい、結果として電池の容量が減ってしまう。本発明は、薄膜化が可能で、かつ表面すべり性に優れ、電池の生産性を向上させることのできるポリオレフィン微多孔膜及びその製造方法、並びにそのポリオレフィン微多孔膜を含む蓄電デバイス用セパレータ、及びそのセパレータを備える蓄電デバイスを提供することを課題とする。本発明者らは、上記事情に鑑み鋭意検討した結果、ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜について鋭意検討したところ、微粒子として特定の一次粒子径と二次粒子径を有する無機粒子を用いると、ポリオレフィン微多孔膜を薄膜化可能で、かつ表面すべり性を向上させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りである。ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、前記無機粒子が酸化亜鉛を主成分として含み、前記無機粒子の一次粒子径が5nm以上120nm以下であり、前記無機粒子のD50平均粒子径が1.5μm以上25μm未満であるポリオレフィン微多孔膜。本発明によれば、薄膜化可能で、かつ表面すべり性に優れ電池の生産性を向上させることのできるポリオレフィン微多孔膜、並びにそのポリオレフィン微多孔膜を含む蓄電デバイス用セパレータ、及びそのセパレータを備える蓄電デバイスを提供することができる。以下、本発明を実施するための形態以下、実施の形態と略記する。について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本実施の形態のポリオレフィン微多孔膜以下、単に微多孔膜ともいう。は、ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含むポリオレフィン樹脂組成物にて形成される。本実施の形態において用いられるポリオレフィン樹脂とは、オレフィン炭化水素を単量体成分として含む重合体をいい、例えば、エチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、及び1-オクテン等のモノマーを重合して得られる重合体ホモ重合体や共重合体、多段重合体等が挙げられる。なお、ポリオレフィン樹脂が、オレフィン炭化水素とそれ以外の共重合体である場合、オレフィン炭化水素の共重合割合は50質量以上であることが好ましく、70質量以上であってもよいし、90質量以上であってもよい。これら重合体は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。また、上記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン密度0.910g/cm3以上0.930g/cm3未満、線状低密度ポリエチレン密度0.910~0.940g/cm3、中密度ポリエチレン密度0.930g/cm3以上0.942g/cm3未満、高密度ポリエチレン密度0.942g/cm3以上、超高分子量ポリエチレン密度0.910~0.970g/cm3、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、ポリブテン、エチレンプロピレンラバーが挙げられる。ここで、ポリオレフィン微多孔膜を電池セパレータとして用いる場合に、電池の高温保存特性を向上させる観点から、ポリオレフィン樹脂が高密度ポリエチレンを含むことが好ましい。高密度ポリエチレンのポリオレフィン樹脂中に占める割合は、好ましくは10質量以上、より好ましくは35質量以上、更に好ましくは50質量以上であり、100質量であってもよい。また、ポリオレフィン微多孔膜の耐熱性を向上させる観点から、ポリオレフィン樹脂はポリプロピレンを含むことが好ましい。ポリプロピレンのポリオレフィン樹脂中に占める割合は、好ましくは1質量以上、より好ましくは5質量以上、更に好ましくは15質量以上である。また、ポリプロピレンのポリオレフィン樹脂中に占める割合は、好ましくは50質量以下、更に好ましくは40質量以下、特に好ましくは30質量以下である。ポリプロピレンの割合を1質量以上とすることは、ポリオレフィン微多孔膜の耐熱性を向上させる観点から好ましい。また、ポリプロピレンの割合を20質量以上とすることは、延伸性をより良好にし、更に透気度の優れる微多孔膜を実現する観点から好ましい。一方、ポリプロピレンの割合を50質量以下とすることは、延伸性をより良好にし、更に高突刺強度な微多孔膜を実現する観点から好ましい。上記ポリオレフィン樹脂の粘度平均分子量なお、複数のポリオレフィン樹脂が用いられる場合には、各々のポリオレフィン樹脂について測定される値を意味する。は、好ましくは25万以上、より好ましくは50万以上、より好ましくは70万以上、より好ましくは100万以上であり、好ましくは300万以下、より好ましくは250万以下である。当該粘度平均分子量を25万以上とすることは、ポリオレフィン樹脂組成物を溶融成形する際にメルトテンションを高く維持し良好な成形性を確保する観点、並びに、ポリオレフィン樹脂の分子に対して十分な絡み合いを付与し微多孔膜の強度を高める観点から好ましい。また、ポリオレフィン樹脂組成物を溶融混練して押出しする際の負荷を上昇させ、無機粒子の分散性を向上させる品質の良い微多孔膜を実現する観点からも好ましい。一方、粘度平均分子量を300万以下とすることは、ポリオレフィン樹脂組成物の均一な溶融混練を実現し、そのシートの成形性、特に厚み安定性を向上させる観点から好ましい。本実施の形態において、無機粒子の材料に限定はなく、例えば、酸化亜鉛、アルミナ、チタニア、ジルコニア、マグネシア、セリア、イットリア、などの酸化物系セラミックス、窒化チタン、窒化ホウ素等の窒化物系セラミックス、硫酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、チタン酸カリウム、タルク、カオリンクレー、カオリナイト、ハロイサイト、パイロフィライト、モンモリロナイト、セリサイト、マイカ、アメサイト、ベントナイト、ゼオライト等のセラミックス、ガラス繊維が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。無機粒子の材料としては、酸化亜鉛を主成分として含むものが好ましい。ここで、酸化亜鉛を主成分とするとは、無機粒子中に占める酸化亜鉛の割合が30質量以上であることを意味する。酸化亜鉛の無機粒子中に占める割合は、好ましくは40質量以上、より好ましくは50質量以上であり、100質量であってもよい。無機粒子が酸化亜鉛を含むと、高温における保存特性容量維持率、電気化学的安定性が向上するため好ましい。酸化亜鉛を主成分として含む無機粒子は、市販品又は天然に存在するものを入手、あるいは常法により合成することができるが、中でも、粒径、形状を制御しやすく、電気化学素子に悪影響するイオン性不純物の量をコントロールできる合成酸化亜鉛がさらに望ましい。市販の酸化亜鉛を主成分として含む無機粒子としては、例えば、堺化学工業社社製ZINCA20などのZINCAシリーズ、杭州万景新材料有限公司社製VK-JS01などのVK-JSシリーズが挙げられる。本実施の形態に係る無機粒子は、その平均一次粒子径が5nm以上であると好ましく、10nm以上であるとより好ましく、20nm以上であると特に好ましい。また、その平均一次粒子径は120nm以下であると好ましく、110nm以下であるとより好ましく、100nm以下であると更に好ましい。ここで、微多孔膜の表面を走査型電子顕微鏡又は透過型電子顕微鏡を用いて目視で観察し、任意に抽出した50個の一次粒子の粒子径の平均を平均一次粒子径とした。なお、本実施の形態において、一次粒子の粒子径は、二軸平均径、すなわち、短径と長径の平均値であり、短径、長径とは、それぞれ、粒子に外接する面積が最小となる外接長方形の短辺、長辺である。無機粒子の平均一次粒子径がこのような範囲にあり、かつ、平均二次粒子径D50平均粒子径が後述するような範囲にあると、無機粒子を含むポリオレフィン微多孔膜を薄膜化することが可能になり、これをセパレータに用いた電池の容量を向上出来る。また、無機粒子を含むポリオレフィン微多孔膜の動摩擦係数が小さくなり、これをセパレータとして用いた電池の生産性が向上する。本実施の形態に係る無機粒子の平均二次粒子径D50平均粒子径は、1.5μm以上であると好ましく、2.0μm以上であるとより好ましい。また、その平均二次粒子径は25μm未満であると好ましく、20μm以下であるとさらに好ましく、15μm以下であるとより好ましく、12μm以下であると特に好ましい。ここで、粒径分布において、累積頻度が50となる粒径をD50平均粒子径体積平均粒子径とした。本実施の形態に係るポリオレフィン樹脂組成物において、上記ポリオレフィン樹脂と上記無機粒子の総量中に占める上記無機粒子の割合は、好ましくは5質量以上、より好ましくは7質量以上であり、特に好ましくは10質量以上である。また、好ましくは85質量以下、より好ましくは80質量以下でああり、特に好ましくは70質量以下である。当該割合を5質量以上とすることは、高レート特性を向上させる観点やポリオレフィン微多孔膜の透気度を低くして透過性を向上させる観点から好ましい。一方、当該割合を85質量以下とすることは、高強度を発現させる観点から好ましい。上記ポリオレフィン樹脂組成物には必要に応じて、フェノール系、リン系、イオウ系等の酸化防止剤;ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類;紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料など、各種添加剤を混合してもよい。そのような添加剤の、ポリオレフィン樹脂組成物への配合量は、ポリオレフィン樹脂100質量部に対して好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.3質量部以上であり、通常10質量部以下、好ましくは5質量部以下である。本実施の形態のポリオレフィン微多孔膜の製造方法としては、例えば、下記1~5の各工程を含む製造方法を用いることができる。1ポリオレフィン樹脂と、無機粒子と、可塑剤とを含む混合物を溶融混練して混練物を得る混練工程、2上記混練工程の後、上記混練物をシート状に成形してシート状成形体を得る成形工程、3上記成形工程の後、上記シート状成形体を好ましくは20倍以上200倍以下の面倍率で延伸し、上記シート状成形体の加工物である延伸物を形成する延伸工程、4上記延伸工程の後、上記延伸物から可塑剤を抽出して多孔体を形成する多孔体形成工程、5上記多孔体形成工程の後、上記多孔体に対し、上記ポリオレフィン樹脂の融点以上、ポリオレフィン樹脂の融点40°C以下の温度条件で熱処理を行う熱処理工程。上記1の工程で用いられる可塑剤は、ポリオレフィン樹脂と混合した際にポリオレフィン樹脂の融点以上において均一溶液を形成し得る不揮発性溶媒であることが好ましい。また、可塑剤は常温において液体であることが好ましい。可塑剤としては、例えば、流動パラフィン及びパラフィンワックス等の炭化水素類;フタル酸ジエチルヘキシル及びフタル酸ジブチル等のエステル類;オレイルアルコール及びステアリルアルコール等の高級アルコール類が挙げられる。特にポリオレフィン樹脂にポリエチレンが含まれる場合、可塑剤として流動パラフィンを用いることは、ポリオレフィン樹脂と可塑剤との界面剥離を抑制し、均一な延伸を実施する観点、及び高突刺強度を実現する観点から好ましい。また、可塑剤としてフタル酸ジ-2-エチルヘキシルを用いることは、混練物を溶融押出しする際の負荷を上昇させ、無機粒子の分散性を向上させる品質の良い微多孔膜を実現する観点から好ましい。上記1の工程の混合物において、ポリオレフィン樹脂と無機粒子と可塑剤との総量中に占める無機粒子の割合が5質量以上であると好ましく、10質量以上であるとより好ましく、15質量以上であると更に好ましく、45質量以下であると好ましく、40質量以下であるとより好ましく、35質量以下であると更に好ましい。その割合が5質量以上であることにより、ポリオレフィン樹脂を含有する微多孔膜において耐熱性に優れるという効果を得やすい傾向にある。一方、その割合が45質量以下であることにより、高強度が得られるという効果を得やすい傾向にある。また電池用セパレータとして使用した際に、高温保存時の容量低下が起こり難く、信頼性に優れる。特に、30質量以下である場合、当該傾向が顕著となり好ましい。上記可塑剤の上記混練物中に占める割合は、好ましくは30質量以上、より好ましくは40質量以上であり、好ましくは80質量以下、より好ましくは70質量以下である。当該割合を80質量以下とすることは、溶融成形時のメルトテンションを高く維持し、成形性を確保する観点から好ましい。一方、当該割合を30質量以上とすることは、成形性を確保する観点、及び、ポリオレフィンの結晶領域におけるラメラ晶を効率よく引き伸ばす観点から好ましい。ここで、ラメラ晶が効率よく引き伸ばされることは、ポリオレフィン鎖の切断が生じずにポリオレフィン鎖が効率よく引き伸ばされることを意味し、均一かつ微細な孔構造の形成や、ポリオレフィン微多孔膜の強度及び結晶化度の向上に寄与し得る。ポリオレフィン樹脂と無機粒子と可塑剤とを混練する方法としては、例えば、以下のa及びbの方法が挙げられる。aポリオレフィン樹脂と無機粒子とを押出機、ニーダー等の樹脂混練装置に投入し、樹脂を加熱溶融してそれらを混練しながら更に可塑剤を導入し混練する方法。b予めポリオレフィン樹脂と無機粒子と可塑剤とを、ヘンシェルミキサー等を用い所定の割合で予備的に混練する工程を経て、それらの混練物を押出機に投入し、樹脂を加熱溶融させながら更に可塑剤を導入し混練する方法。上記bの方法における予備混練に際しては、無機粒子の分散性を向上させ、高倍率の延伸を破膜することなく実施する観点から、ポリオレフィン樹脂及び無機粒子に対し、下記式Aで表される条件を満足する量の可塑剤を配合して予備的に混練することが好ましい。0.2≦可塑剤質量/無機粒子質量≦1.2A上記2の工程は、例えば、上記混練物をTダイ等を介してシート状に押し出し、熱伝導体に接触させて冷却固化させる工程である。当該熱伝導体としては、金属、水、空気、又は可塑剤自身を使用できる。また、冷却固化をロール間で挟み込むことにより行うことは、シート状成形体の膜強度を増加させる観点、並びにシート状成形体の表面平滑性を向上させる観点から好ましい。上記3の工程における延伸方法としては、例えば、二軸延伸同時二軸延伸、逐次二軸延伸、多段延伸、多数回延伸等の方法が挙げられる。中でも、同時二軸延伸を採用することは、ポリオレフィン微多孔膜の突刺強度向上及び膜厚均一化の観点から好ましい。また、上記3の工程における面倍率は、好ましくは20倍以上、より好ましくは25倍以上であり、好ましくは200倍以下、より好ましくは100倍以下、更に好ましくは50倍以下である。当該面倍率を20倍以上とすることは、ポリオレフィン樹脂と無機粒子との界面を密着させ、ポリオレフィン微多孔膜の局所的かつ微小領域での耐圧縮特性を向上させる観点から好ましい。上記3の工程における延伸温度は、ポリオレフィン樹脂の融点を基準温度として、好ましくは融点-50°C以上、より好ましくは融点-30°C以上、更に好ましくは融点-20°C以上であり、好ましくは融点-2°C以下、より好ましくは融点-3°C以下である。延伸温度を融点-50°C以上とすることは、ポリオレフィン樹脂と無機粒子との界面、又はポリオレフィン樹脂と可塑剤との界面を良好に密着させ、ポリオレフィン微多孔膜の局所的かつ微小領域での耐圧縮特性を向上させる観点から好ましい。例えば、ポリオレフィン樹脂として高密度ポリエチレンを用いた場合、延伸温度は115°C以上132°C以下が好適である。ポリオレフィン樹脂として複数のポリオレフィンを混合して用いた場合、その融解熱量が大きい方のポリオレフィンの融点を基準とすることができる。上記4の工程は、ポリオレフィン微多孔膜の突刺強度を向上させる観点から、上記3の工程の後に行うことが好ましい。抽出方法としては、上記可塑剤の溶剤に対して上記延伸物を浸漬する方法が挙げられる。なお、抽出後の微多孔膜中の可塑剤残存量を1質量未満にすることが好ましい。上記5の工程は、熱固定、及び/又は熱緩和を行う工程であることが好ましい。ここで、5の工程における延伸倍率は、面倍率として好ましくは4倍未満、より好ましくは3倍未満である。面倍率を4倍未満とすることは、微多孔膜においてマクロボイドの発生や突刺強度低下を抑制する観点から好ましい。また、熱処理温度は、ポリオレフィン樹脂の融点を基準として、好ましくは融点40°C以下、より好ましくは融点30°C以下であり、融点以上である。熱処理温度を融点以上とすることは、膜の破れ等の発生を抑制する観点から好適である。一方、熱処理温度を融点40°C以下とすることは、ポリオレフィン樹脂の収縮を抑制し、ポリオレフィン微多孔膜の熱収縮率を低減する観点から好適である。なお、上記5の工程の後、得られたポリオレフィン微多孔膜に対して後処理を施してもよい。このような後処理としては、例えば、界面活性剤等による親水化処理、電離性放射線等による架橋処理が挙げられる。本実施の形態の微多孔膜は、少なくとも片面の動摩擦係数が0.60以下であることが好ましく、0.50以下であることがより好ましく、0.40以下であることがさらに好ましい。また、捲回型電池の生産性の観点からは、少なくともMD方向の動摩擦係数が前記範囲に入ることが好ましく、MD、TD両方向の動摩擦係数が前記範囲に入ることがより好ましい。動摩擦係数が0.60を超えると電池として捲回した際、活物質との密着性が大きくなり、擦りによりセパレータの表面は削れや撚れ、削れ等の変形が生じて電池特性が維持できなくなる。また、捲回後に巻き芯を引き抜く際に捲回体を変形させずに引き抜くことが出来にくくなる。一方、動摩擦係数が0.1に満たないと電池を捲回する際に使用する巻き芯とセパレータとの摩擦が不十分となり、経済的な生産速度が得られない恐れがある。したがって、動摩擦係数は0.1以上であることが好ましい。なお、MDとは、MachineDirectionの略称であって、微多孔膜を連続製膜する際の長手方向、すなわち捲回型電池に収納された微多孔膜の長手方向のことを指す。一方、TDとは、MDと直交する方向でセパレータの幅方向のことを指し、TraverseDirectionの略称である。本実施の形態のポリオレフィン微多孔膜について、その突刺強度は、好ましくは1.0N/20μm膜厚以上、より好ましくは1.2N/20μm以上であり、更に好ましくは1.3N/20μm以上であり、好ましくは20.0N/20μm以下、より好ましくは15.0N/20μm以下、更に好ましくは10.0N/20μm以下である。突刺強度を1.0N/20μm以上とすることは、電池捲回時における脱落した活物質等による破膜を抑制する観点から好ましい。また、充放電に伴う電極の膨張収縮によって短絡する懸念を抑制し得る観点からも好ましい。一方、突刺強度を20.0N/20μm以下とすることは、加熱時の配向緩和による幅収縮を低減できる観点から好ましい。なお、上記突刺強度は、ポリエチレン分子量、ポリオレフィン樹脂の割合、及び、上記3の工程における延伸温度、延伸倍率を調整する方法等により調節可能である。上記微多孔膜の気孔率は、好ましくは50以上、より好ましくは55以上であり、好ましくは90以下、より好ましくは85以下である。気孔率を50以上とすることは、微多孔膜をリチウムイオン二次電池等の蓄電システムに用いた際に出力を確保する観点から好適である。一方、気孔率を90以下とすることは、高い突刺強度を確保する観点から好ましい。なお、上記気孔率は、前記3の工程における延伸温度、延伸倍率を調整する及び/または、前記5の熱固定及び熱緩和工程の温度、倍率を調整する方法等により調節可能である。上記微多孔膜の最終的な膜厚は、好ましくは2μm以上、より好ましくは5μm以上であり、好ましくは50μm以下、より好ましくは45μm以下、更に好ましくは40μm以下である。膜厚を2μm以上とすることは、微多孔膜の機械強度を向上させる観点から好適である。一方、微多孔膜の膜厚を50μm以下とすることは、セパレータとして用いた場合に電池内部での占有体積が減るため、電池の高容量化の点において有利となる傾向があるので好ましい。上記微多孔膜の透気度は20μm換算で、好ましくは10秒以上、より好ましくは20秒以上であり、好ましくは1000秒以下、より好ましくは500秒以下、更に好ましくは300秒以下、特に好ましくは200秒以下である。透気度を10秒以上とすることは、蓄電デバイスの自己放電を抑制する観点から好適である。一方、透気度を1000秒以下とすることは、良好な充放電特性が得る観点から好ましい。なお、上記透気度は、上記5の熱処理工程の温度、倍率を調整する方法等により調節可能である。本実施の形態の蓄電デバイス用セパレータは上記微多孔膜を含むものであれば特に限定されず、上記微多孔膜は、特に非水電解液を用いるような蓄電デバイス用セパレータとして有用である。また、本実施の形態の蓄電デバイスは、上述の蓄電デバイス用セパレータを備えるものであれば特に限定されず、そのセパレータと、正極と、負極と、電解液とを含む。これらの蓄電デバイス用セパレータ及び蓄電デバイスは、上記微多孔膜を用いる他は、従来の構成と同様であってもよい。上記蓄電デバイスは、例えば、上記微多孔膜を幅10~500mm、好ましくは80~500mm、長さ200~4000m、好ましくは1000~4000m、の縦長形状のセパレータとして作製し、当該セパレータを、正極-セパレータ-負極-セパレータ、又は、負極-セパレータ-正極-セパレータの順で重ね、円又は扁平な渦巻状に巻回して巻回体を得、当該巻回体を電池缶内に収納し、更に電解液を注入することにより製造することができる。なお、上記蓄電デバイスは、正極-セパレータ-負極-セパレータ、又は負極-セパレータ-正極-セパレータの順に平板状に積層し、袋状のフィルムでラミネートし、電解液を注入する工程を経て製造することもできる。本実施の形態の蓄電デバイスは高出力、長期信頼性に優れるので、電気自動車やハイブリッド自動車用として、特に有用である。なお、上述した各種パラメータについては、特に記載のない限り、後述する実施例における測定方法に準じて測定される。次に、実施例及び比較例を挙げて本実施の形態をより具体的に説明するが、本実施の形態はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の各物性、特性は以下の方法により測定した。1平均一次粒子径結晶径走査型電子顕微鏡又は透過型電子顕微鏡により、微多孔膜の表面の粒子を目視で観察して、任意に抽出した50個の一次粒子の粒子径の平均を平均一次粒子径とした。なお、粒子径は、二軸平均径、すなわち、短径と長径の平均値とした。ここで、短径、長径とは、それぞれ、粒子に外接する面積が最小となる外接長方形の短辺、長辺である。2D50平均粒子径50mlのポリ容器に無機粒子10質量部を精製水20質量部に加え、分散剤ディスパーサント5468サンノプコ社製、ポリカルボン酸アンモニウムを0.025質量部添加して蓋を閉めてから手で良く振って分散させた後に、粒度分布測定装置日機装株製マイクロトラックMT3300II、レーザー回折散乱法を用いて粒径分布を測定し、累積頻度が50体積となる粒径をD50平均粒子径とした。3粘度平均分子量Mvデカヒドロナフタリンへ試料の劣化防止のため2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノールを0.1wの濃度となるように溶解させ、これ以下DHNと略すを試料溶媒として用いた。微多孔膜をDHNへ0.1wの濃度となるように150°Cで溶解させ、その溶液をろ過し、微細粒子を除去するか、もしくは、微細粒子は溶解するがポリオレフィン樹脂は溶解または反応しない溶液に微多孔膜を浸漬することで、微細粒子を先に抽出除去した微多孔膜を用いて試料溶液を調製したい。作成した試料溶液を10ml採取し、キャノンフェンスケ粘度計SO100により135°Cでの標線間通過秒数tを計測した。また、DHNを150°Cに加熱した後、10ml採取し、同様の方法により粘度計の標線間を通過する秒数tBを計測した。得られた通過秒数t、tBを用いて次の換算式により極限粘度[η]を算出した。[η]=1.651t/tB―0.65105―1/0.0834そして、求められた[η]より、次式により粘度平均分子量Mvを算出した。[η]=6.77×104Mv0674膜厚μm東洋精機製の微小測厚器、KBM商標を用いて室温23°Cで微多孔膜の膜厚を測定した。5気孔率10cm×10cm角の試料を微多孔膜から切り取り、その体積cm3と質量gを求め、それらと膜密度g/cm3より、次式を用いて計算した。気孔率=体積-質量/混合組成物の密度/体積×100なお、膜密度混合組成物の密度は、用いたポリオレフィン樹脂及び無機粒子の各々の密度並びに混合比より計算で求められる値を用いた。6透気度secJISP-8117に準拠し、東洋精器株製のガーレー式透気度計、G-B2商標により、微多孔膜の透気度を測定した。7突刺強度Nカトーテック製のハンディー圧縮試験器KES-G5商標を用いて、開口部の直径11.3mmの試料ホルダーで微多孔膜を固定した。次に固定された微多孔膜の中央部を、針先端の曲率半径0.5mm、突刺速度2mm/secで、25°C雰囲気下にて突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重として生の突刺強度Nを得た。8動摩擦係数カトーテック株式会社製、KES-SE摩擦試験機を用い、荷重50g、接触子面積10×10=100mm20.5mmφの硬質ステンレスSUS304製ピアノ線を互いに隙間なく、かつ、重ならないように20本巻きつけたもの、接触子送りスピード1mm/sec、張力6kPa、温度25°C、湿度50の条件にて幅50mm×測定方向200mmのサンプルサイズでについてMD、TD方向に各3回ずつ測定し、その平均を求めた。9電池特性a.非水電解液の調製エチレンカーボネート:エチルメチルカーボネート=1:2体積比の混合溶媒に、溶質としてLiPF6を濃度1.0mol/リットルとなるように溶解させて非水電解液を調製した。b.正極の作製活物質としてリチウムコバルト複合酸化物LiCoO2を92.2質量、導電剤としてリン片状グラファイトとアセチレンブラックをそれぞれ2.3質量、バインダーとしてポリフッ化ビニリデンPVDF3.2質量をN-メチルピロリドンNMP中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ20μmのアルミニウム箔の両面にダイコーターで塗付し、130°Cで3分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗付量は250g/m2,活物質嵩密度は3.00g/cm3になるようにした。これを電池幅に合わせて切断して帯状にして正極を得た。c.負極の作製活物質として人造グラファイト96.9質量、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩1.4質量とスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス1.7質量を精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ12μmの銅箔の両面にダイコーターで塗付し、120°Cで3分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗付量は106g/m2,活物質嵩密度は1.35g/cm3になるようにした。これを電池幅に合わせて切断して帯状にして負極を得た。d.電池組立幅約42mmに切断した帯状ポリオレフィン微多孔膜セパレータと帯状正極及び帯状負極を、帯状負極、セパレータ、帯状正極、セパレータの順に重ねて渦巻状に複数回捲回した後、平板状にプレスを行うことによって電極板積層体を作製した。その電極板積層体を蓋を備えるアルミニウム製容器に収納し、正極集電体から導出したアルミニウム製リードを容器壁に、負極集電体から導出したニッケル製リードを上記容器の蓋にある端子部にそれぞれ接続した。さらにこの容器内に上述の非水電解液を注入し封口して電池を得た。e.レート特性各セルにおける6.0mA1C放電時の放電容量を100とし、18.0mA3C放電時の放電容量をレート特性として評価した下記式参照。充放電は充放電装置型式HJ-201BS、北斗電工社製を用いて以下の順序で実施した。すなわち、CH16.0mA充電、DC16.0mA放電、CH26.0mA充電、DC26.0mA放電、CH36.0mA充電、DC318.0mA放電、CH46.0mA充電、DC46.0mA放電の順序で実施した。指定値の電流値で電池電圧4.2Vまで充電し、その電圧に到達後4.2Vを保持するようにして電流値を指定値から絞り始めるという方法で、合計3時間充電した。また、指定値の電流値で電池電圧3.0Vまで放電した。各セルにおける3C放電時の放電容量を比較した。レート特性=DC3放電容量/DC1放電容量×100実施例で用いた無機粒子の各種物性を表1にまとめた。なお、無機粒子ZnO-1~8は、いずれも酸化亜鉛ZnOを主成分とし、シリカ粒子、炭酸カルシウム粒子は、それぞれ、SiO2、CaCO3、Al2O3H2O単独からなる。また、その他の原料については以下の通りである。UH650商標:Mv100万の超高分子量ポリエチレン、旭化成ケミカルズ株製UH850商標:Mv200万の超高分子量ポリエチレン、旭化成ケミカルズ株製SH800商標:Mv27万の高密度ポリエチレン、旭化成ケミカルズ株製LP:流動パラフィンスモイルP-350P商標、松村石油研究所製[実施例1]表2に示す配合量のポリオレフィン、無機粒子、及び可塑剤として流動パラフィン松村石油研究所製:スモイルP-350P、略称LPを150質量部、酸化防止剤としてペンタエリスリチルーテトラキスー[3-35-ジ-t-ブチルー4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]を0.28質量部、滑剤としてステアリン酸カルシウムを0.28質量部の割合で含む混合物を、東洋精機製作所社製プラストミルを用いて溶融混練した。溶融混練は、プラストミルの温度を200°C、回転数を50rpmに設定して10分間行った。溶融した混練物をプラストミルから取り出して冷却し、得られた固化物をポリイミドフィルムを介して金属板の間に挟み、200°Cに設定した熱プレス機を用い10MPaで圧縮し、厚さ1000μmのシートを作製した。得られたシートに対して、岩本製作所社製二軸延伸機を用いて、120°Cで縦方向に7倍、横方向に7倍に同時二軸延伸を行った。得られた延伸シートを、ステンレスの枠でその四方を固定した状態で、塩化メチレンに浸漬して可塑剤を除去した後、室温で乾燥して塩化メチレンを除去して微多孔膜を得た。その微多孔膜について各種特性を評価した。原料、製造条件及び膜特性を表2に示す。[実施例2-5]表2に示す条件以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。[実施例6]表2に示す配合量のポリオレフィン、無機粒子、及び可塑剤として流動パラフィンスモイルP-350P商標、株松村石油研究所製を16質量部、酸化防止剤としてペンタエリスリチル-テトラキス-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]を0.24質量部、滑剤としてステアリン酸カルシウムを0.24質量部の割合で含む混合物を、ヘンシェルミキサーにて予備的に混合予備混練した。得られた予備混合物予備混練物をフィーダーにより二軸同方向スクリュー式押出機のフィード口に供給し、表2に示す配合量となるように流動パラフィンを二軸押出機シリンダーにサイドフィードして溶融混練した。溶融混練条件を、設定温度180°C、スクリュー回転数100rpm、吐出量16kg/時間に設定して、予備混合物を溶融混練し、溶融混練物を得た。続いて、得られた溶融混練物をTダイを経て表面温度60°Cに制御された冷却ロール間に押し出し、厚み1450μmのシート状のポリオレフィン組成物を得た。次に、連続して同時二軸テンターへ導き、縦方向に7倍、横方向に6.1倍に同時二軸延伸を行った。この時、同時二軸テンターの設定温度は122°Cであった。得られた延伸シートから実施例1と同様にして可塑剤を除去し、次いで横テンターに導き、横方向に1.7倍延伸した後、最終出口で1.5倍となるように12緩和して熱緩和、得られた微多孔膜に対して巻取りを行った。横方向への延伸時の設定温度は125°C、熱緩和時の設定温度は130°Cであった。原料、製造条件及び膜特性を表2に示す。その微多孔膜について各種特性を評価した。原料、製造条件及び膜特性を表2に示す。[実施例7、8]表2に示す条件以外は実施例6と同様にして微多孔膜を得た。[実施例9-11]表2に示す条件以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。[比較例1-3]表2に示す条件以外は実施例6と同様にして微多孔膜を得た。[比較例4-6]表2に示す条件以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。実施例及び比較例で使用した原料、採用した製造条件、得られた微多孔膜の膜特性、電池特性を表2に示す。実施例のポリオレフィン微多孔膜は、延伸条件が同等の比較例のものと比較して、薄膜であり、かつ非常に小さな動摩擦係数を有しており、表面すべり性に優れていた。とりわけ、実施例6、7及び8と比較例2、3の比較から、無機粒子として本実施の形態の範囲の平均一次粒子径及びD50平均粒子径を有するものを用いると、ポリオレフィン微多孔膜の動摩擦係数を低減できることが確認できた。"