フレキシブル基板を用いて形成されており、裏面に凹凸を有している太陽電池モジュールの前記裏面を、前記太陽電池モジュールの支持体に対向させ、かつ前記裏面と前記支持体の間に粘着材を配置し、前記太陽電池モジュールと前記支持体とを、1.0MPa以上の圧力で加圧することにより、前記粘着材を用いて、前記太陽電池モジュールを前記支持体に接着させる、太陽電池発電装置の製造方法。請求項1に記載の太陽電池発電装置の製造方法において、前記太陽電池モジュールと前記支持体とを、10MPa以下の圧力で加圧する太陽電池発電装置の製造方法。請求項1又は2に記載の太陽電池発電装置の製造方法において、前記凹凸の高低差の平均値は、0.1mm以上0.4mm以下である太陽電池発電装置の製造方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の太陽電池発電装置の製造方法において、前記粘着材は、シート状の感圧型の粘着材である太陽電池発電装置の製造方法。太陽電池セルがフレキシブル基板を用いて形成されている場合、太陽電池セルを封止材で封止した太陽電池モジュールの表面と裏面も可撓性部材で構成することにより、可撓性を有している。この場合、太陽電池モジュールを支持部材にきちんと固定しないと、風などにより太陽電池モジュールが支持部材から剥離する可能性が出てくる。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、フレキシブル基板を用いて形成された太陽電池モジュールと支持部材との接着強さを高くすることにある。本発明によれば、フレキシブル基板を用いて形成されており、裏面に凹凸を有している太陽電池モジュールの前記裏面を、前記太陽電池モジュールの支持体に対向させ、かつ前記裏面と前記支持体の間に粘着材を配置し、前記太陽電池モジュールと前記支持体とを、1.0MPa以上の圧力で加圧することにより、前記粘着材を用いて前記太陽電池モジュールを前記支持体に接着させる、太陽電池発電装置の製造方法が提供される。本発明によれば、支持部材と太陽電池モジュールの接着強さを高くすることができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。図1は、実施形態にかかる太陽電池発電装置の構成を示す断面図である。この太陽電池発電装置は、太陽電池モジュール100及び支持部材200を有している。太陽電池モジュール100は、太陽電池セル110を有している。太陽電池モジュール100は、粘着材300を用いて支持部材200に固定されている。太陽電池セル110は、可撓性を有する基板により形成されている。このため、太陽電池セル110は可撓性を有している。太陽電池セル110の基板は、例えばポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエーテルイミドPEI、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、及びポリエーテルスルホンPESにより形成されている。太陽電池セル110は、封止材120によって覆われている。封止材120は、例えばポリオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体以下、EVAという、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、又はポリイソブチレン等の樹脂材料からなるラミネートフィルムが利用できる。封止材120の表面には表面保護材130が形成されており、封止材120の裏面には裏面保護材140が形成されている。表面保護材130及び裏面保護材140は、例えば、4フッ化エチレン-エチレン共重合体、ETFEEthylenetetrafluoroethylene、フッ化ビニリデン樹脂、3フッ化塩化エチレン樹脂、アクリル樹脂、3フッ化塩化エチレン樹脂コートアクリル樹脂、又はポリエステル樹脂からなるフィルムである。表面保護材130と裏面保護材140は、同一の材料が用いられていても良いし、互いに異なる材料が用いられていても良い。また裏面保護材140のうち粘着材300と対向する面には、凹凸が形成されている。この凹凸の高低差の平均値は、0.1mm以上0.4mm以下である。支持部材200は、例えば鋼板などの金属板であるが、他の形状であっても良いし、他の材料により形成されていても良い。支持部材200は、樹脂シート、タイル、木版、コンクリートであっても良い。粘着材300は、例えば感圧型の粘着材であり、シート状に形成されている。粘着材300は、両面粘着シートであっても良い。粘着材300の厚さは、例えば基材も含めて0.5mm以上1.5mm以下である。粘着材300としては、例えば発泡アクリルフォーム基材を有する発泡アクリル系粘着材、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴムEPDM、またはシリコーンを用いることができる。粘着材300は、弾性率が0.015MPa以上1.1MPa以下であるのが好ましい。例えば太陽電池発電装置が屋根等に設置される場合、太陽電池発電装置は、夏の昼間は高温になり、冬の夜間は低温になる。そして、弾性率が0.015MPa未満である場合、高温で凝集し、粘着材としての機能を果たさなくなる可能性がある。また、弾性率が1.1MPa超である場合、低温下で粘着材300が太陽電池モジュール100及び支持部材200の少なくとも一方と剥離する可能性が出てくる。なお、太陽電池モジュール100と粘着材300の接着強さ、及び粘着材300と支持部材200の接着強さは、いずれも1.0MPa以上あるのが好ましい。この理由は、以下の通りである。図2に示すように、太陽電池発電装置は日当たりの良い場所に設置されるため、強風に晒されやすい。風圧力N/m2は、例えば建築基準法施行令第82条の5に記載されているように、平均速度圧×ピーク風力係数で算出される。例えば高さ20mの陸上の建物の屋上で、平均風速36mの風が吹く場合、2780N/m2≒0.3N/cm2の風圧力が太陽電池発電装置に加わる。そして、安全率を10に設定すると、3N/cm2の風圧力に耐えうる接着強度が必要になる。このため、3N/cm2のせん断力すなわち剥離が開始するときの荷重に耐えうるための接着強度面の接着強度が必要になる。なお、剥離が開始した後、この剥離が進行することを抑制するためには、接着部分と非接着部分の境界線における接着強度線の接着強度が、3N/cm2である必要がある。例えばこの接着強度は、3N/cm2/粘着材300の幅で算出される。例えば粘着材300の幅が2.5cmの場合、線の接着強度は、1.2N/cm以上である必要がある。図3は、図1に示した太陽電池発電装置の製造方法を示す図である。まず、太陽電池セル110を準備する。次いで、封止材120を用いて、ラミネート法により太陽電池セル110を封止する。このとき、封止材120に表面保護材130及び裏面保護材140も取り付ける。また、裏面保護材140の表面に、エンボス加工を施し、凹凸を形成する。このようにして、太陽電池モジュール100が形成される。次いで、裏面保護材140の表面に、粘着材300を形成する。例えば粘着材300が粘着シートである場合、この粘着シートを、裏面保護材140の表面に貼り付ける。このとき、粘着材300を裏面保護材140の凹凸内に入り込ませるために、粘着材300の表面をスキージを用いて処理しても良い。次いで、粘着材300が貼り付けられた太陽電池モジュール100を、支持部材200に対向させ、スキージ、ローラー、又はプレス機を用いて、太陽電池モジュール100と支持部材200を加圧する。このときの圧力は、1.0MPa以上10MPa以下である。圧力を1.0MPa以上とするのは、これによって、支持部材200と太陽電池モジュール100の接着強度が高くなるためである。また圧力を10MPa以下とするのは、加圧処理において太陽電池モジュール100が壊れることを抑制するためである。なお、加圧時の圧力は、例えば圧力センサ、又は感圧紙を用いて測定することができる。このようにして、太陽電池発電装置が形成される。そしてこの太陽電池発電装置によれば、支持部材200と太陽電池モジュール100の接着強度を十分に高くすることができる。実施例1図1に示した構造を有する太陽電池発電装置を作製した。裏面保護材140には、ETFEを使用した。また、粘着材300としては、発泡アクリル系の粘着テープを使用した。粘着材300の厚さは、0.6mmであった。支持部材200としては、鋼板を使用した。また、裏面保護材140の表面、及び支持部材200の表面は、粘着材300を接着させる前に、特級エタノールで拭取り処理をした。また、裏面保護材140の表面に粘着材300を取り付けた後、スキージで加圧処理を行った。作製された太陽電池発電装置を、72時間以上養生した後、所定の大きさにカットして試験片を作製した。また、太陽電池モジュール100と支持部材200の圧着時の圧力を変化させることにより、複数種類の試験片を作成した。具体的には、両面接合テープが互いに異なる試料A及び試料Bを作製した。試料Aでは、両面接着テープの粘着材300として、アクリル系を基材としたアクリル系粘着剤のうち一般粘着剤を使用した。また、試料Bでは、両面接着テープの粘着材300として、アクリル系を基材としたアクリル系粘着剤のうち低温接着タイプの粘着剤を使用した。このようにして得られた試験片において、引張試験機を用いて太陽電池モジュール100と支持部材200を剥離させることにより、これらの間の接着強さを測定した。試験時の温度は、-20°C、23°C、及び85°Cとした。引張試験機には、島津製作所製のAG-Xを使用した。また剥離の速度は、100mm/分とした。結果を表1に示す。表1に示すように、実施例に係る試験片の試料Aでは、-20°Cにおいて、接着圧力0.5MPa以下の条件で、瞬間的に剥離したもの表1において0と記載が多数見受けられた。しかし、-20°Cでは接着圧力1.0MPa以上の場合、また85°Cでは接着圧力0.1MPa以上の場合、接着強度基準となる1.2N/cm以上が得られた。この結果より、試料Aにおいては、接着圧力1.0MPa以上において、必要な接着強度が得られることが分かった。試料Aにおいては、太陽電池使用環境範囲にある-20°Cの低温条件において、接着圧力1.0MPa以下では、十分な接着強度が得られないことが分かったため、次に低温接着タイプ粘着剤による、試験片の試料Bをテストした。試料Bは、-20°Cの低温と23°Cの常温において、接着圧力0.1MPa以上の場合に、接着強度基準となる1.2N/cm以上が得られた。しかし、85°Cの高温においては、接着圧力0.5MPa以下の条件では、接着強度基準となる1.2N/cm以上を得ることができなかった。すなわち、試料Bにおいても、接着圧力1.0MPa以上の場合、必要な接着強度が得られることが分かった。したがって、以上の結果から、接着圧力1.0MPa以上があれば、必要な接着強度が得られることが分かった。実施例2次に、粘着材300の厚さを変えて、実施例1と同様の試験を行った。結果を表2に示す。表2での試料Bは、表1の試料Bの23°Cと同じ条件である。そして、新たに、基材の厚みを厚くして1.2mmとした試料Cとの比較試験を行なった。結果を表2に示す。表2に示す結果から、粘着材300が厚いほど、接着強さが高くなることが示された。実施例3裏面保護材140の裏面に形成された凹凸の形状を変えて、実施例1と同様の試験を行った。太陽電池モジュール100と支持部材200を圧着するときの圧力は、1.0MPaであった。結果を表3に示す。表3に示す結果から、凹凸の高さ及び幅が広いほど、接着力が高くなることが示された。以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。