回転により切削加工を行うボールエンドミル用インサートにおいて、前記インサートの切れ刃は、高硬度焼結体で構成されており、前記インサートは、超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体を、インサート基体の差し込み溝へ挿入してロウ付け接合されており、前記インサート基体の差し込み溝は、前記インサート基体の回転中心8が、前記高硬度焼結体の厚み方向の中心部9に位置するように形成されており、前記複合焼結体における前記インサート基体とのロウ付け接合面が、複数の接合面を有した凹形状となっていること、を特徴とするボールエンドミル用インサート。請求項1に記載のボールエンドミル用インサートにおいて、前記高硬度焼結体の厚み方向の中心部9は、前記高硬度焼結体の厚み方向の中心7を基準としたときに、前記中心7から高硬度焼結体の厚さの25~-25の範囲であることを特徴とするボールエンドミル用インサート。請求項1または請求項2に記載の前記インサートが、回転駆動される回転切削工具本体の先端部に着脱自在に取り付けられたことを特徴とする刃先交換式ボールエンドミル。本発明は、切れ刃に高硬度焼結体を有したボールエンドミル用インサートについて、先端部中心まで切れ刃を形成し、また、インサート基体の回転中心8と、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9との相互的な位置関係の整合性を規定することによって被削材の加工面粗さを改善し、製造コストを抑えることを目的としている。特許文献1に記載の切削用インサートは、先端部中心に切れ刃を形成しているが、高硬度焼結体を両側から超硬合金材料でサンドイッチするときのプレスの圧力が充分でなく、cBN材の性能が得られにくい。高硬度焼結体の両側に超硬合金製板材で挟み込む方式にて、安定した性能の素材を製造することは極めて困難である。高硬度焼結体を超硬合金製板材で挟み込んで焼結したときの圧力が分散し、ち密な組織ができないことなどから、高硬度焼結体からなる切れ刃の強度が劣ってしまう可能性がある。また、特許文献1に記載の切削用チップは、高硬度焼結体を超硬合金などの工具材料で両側からサンドイッチした構造であるため、焼結体材料の単価が高価となることなどが課題となっており、工業生産上、現実的ではない。特許文献2に記載の高硬度複合焼結体を切れ刃とする切削工具では、cBN材やダイヤモンド焼結体などの高硬度焼結体と、超硬合金などの焼結硬質物とを一体焼結した高硬度複合焼結体が使用され、ロウ付け面としては高硬度複合焼結体のうち焼結硬質物の部分が使用されている。また、高硬度複合焼結体は工具本体とロウ付け固着されることによって、ロウ付け強度を改善したことが記載されている。しかし、特許文献2に記載のロウ付け面は、円板状の高硬度複合焼結体の上下面を研削によって加工された面とされるものの、本発明で規定するような、ロウ付け接合面が、複数の接合面を有した凹形状とすることについては、何ら記載も開示もされていない。特許文献3に記載のボールエンドミルは、無垢のcBN材を切れ刃部に使用しており、別々に2枚の超硬合金材により挟み込むようにして形成されている。この場合、先端部中心に切れ刃を形成することは可能であるが、無垢のcBN材は割れやすく取り扱いが困難であることや、構造自体が複雑になること、また無垢のcBN材の厚みを極めて薄くしなければならないことから製造が困難であることなど、様々な課題を抱えており現実的ではない。本発明は、超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体をインサート基体へ差し込む方式によってロウ付けして、一対となる円弧形状の切れ刃と先端の回転中心部の切れ刃とが1枚の高硬度焼結体で形成されていることを特徴としている。一般的に市販されている複合焼結体を用いて高精度な加工が可能なボールエンドミルを提案するものである。本発明のインサートは前述のような従来の工具における問題を解決し、切削加工における安定性が高く、長時間に渡って高品位な加工面、加工精度を維持できると共に、製造を容易にして対象の被削材に合わせた組成の高硬度焼結体を用い、切れ刃に高硬度焼結体を用いたボールエンドミル用インサート及び刃先交換式ボールエンドミルを提供することを目的とする。このような目的を達成するために本発明は、回転により切削加工を行うボールエンドミル用インサートにおいて、インサートの切れ刃は、高硬度焼結体で構成されており、インサートは、超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体を、インサート基体の差し込み溝へ挿入してロウ付け接合されており、インサート基体の差し込み溝は、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9の範囲内に位置するように形成されており、複合焼結体におけるインサート基体とのロウ付け接合面が、複数の接合面を有した凹形状となっているボールエンドミル用インサートである。また、このインサートを回転駆動される回転切削工具本体の先端部に着脱自在に取り付けた刃先交換式ボールエンドミルである。本発明のインサートは、様々な既存の高硬度焼結体を使用することができるため、被削材や加工用途に合わせた組成の高硬度焼結体を選択して、様々な加工状況において良好な切削性能を得ることができる。本発明のインサートは、高硬度焼結体の素材自体の直径と同じ刃径まで適用できるため、刃径が6mm~32mmの大きなサイズの高硬度焼結体を備えたボールエンドミル用インサートの提供が可能となる。本発明のインサートにおいて、インサート基体1の差し込み溝2は、インサート基体1の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9に位置するように形成されいる。即ち、インサート基体1の差し込み溝2は、高硬度焼結体の厚み方向の中心7とインサート基体の回転中心8とがほぼ同じ位置になるように形成されていることで、インサートが回転した時の動的なバランスが良好であり、高品位な加工面が得られる。また、製造上においては、ロウ付け作業において容易に高い位置決め精度が得られることで作業性が向上すると共に、一対となる切れ刃のすくい面や逃げ面を研削加工する際の研削砥石の研削負荷が共に均一となり、左右の切れ刃の振れや研削面粗さが均一になる。本発明のインサートは、先端の回転中心部に切れ刃を有しており、一対となる円弧形状の切れ刃と先端の回転中心部の切れ刃とが1枚の高硬度焼結体で形成されている。これにより、切れ刃のチッピングや欠けといった損傷の発生を抑制して、被削材の加工面粗さと加工精度が高くなると共に、長時間に渡って安定して加工できるようになる。更に、切れ刃が1枚の高硬度焼結体で形成されていることにより、高硬度焼結体を切り出す工数を少なくできる。本発明のインサートは、高硬度焼結体の厚みを薄く設計することも容易となる。必要最低限の高硬度焼結体の厚みにすることで、特に切れ刃のすくい面の研削負荷を低減することができる。これにより、切れ刃の加工時間の短縮、研削面状態の向上、更に研削砥石の寿命を向上することが可能となる。また素材費を低減することも可能となる。本発明のインサートは、複合焼結体とインサート基体とのロウ付け時の接合面が、複数の接合面を有した凹形状となっていることによって、両者間の接合強度が高く、大きな切削負荷が生じた場合においても剥がれること無く安定して切削加工ができる。また、ロウ付け時の半径方向の位置決め精度を高くすることができるため、主に切れ刃の逃げ面の研削加工時の負荷を均一にすることができる。また、半径方向の切削抵抗に対して横滑りが生じにくく、ロウ付けの接合面積が大きくなることで接合強度が向上するため、大きな切削負荷が生じた時に複合焼結体がインサート基体から取れにくくなる。本発明のインサートは、1枚の複合焼結体から切り出すことのできる切れ刃の個数を多くできるため、素材費用を低減することができる。また無駄な資源の浪費を押さえることができる。本発明のインサートは、複合焼結体とインサート基体とをロウ付けする際、接合面積が大きいことから接合強度が向上する。これにより、いっそう複合焼結体がインサート基体から取れ難くなる。本発明のインサートにおいて、インサート基体の差し込み溝は、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9に位置するように形成される。このときの高硬度焼結体の厚み方向の中心部9とは、複合焼結体における高硬度焼結体の厚み方向の中心7を基準としたときに、高硬度焼結体の中心7から高硬度焼結体の厚さの25~-25の範囲内であることが望ましい。これにより、インサートを装着した工具が回転した時の動的なバランスが良好になり、加工面の品位が向上する。また、製造上においては、ロウ付け時の位置決め精度が良くなることで作業性が向上すると共に、一対となる切れ刃のすくい面や逃げ面を研削加工する際の研削砥石の研削負荷が均一となり、切れ刃の振れや研削面粗さが均一になる。更に、高硬度焼結体の厚みを薄く設計した時でも、一対となる円弧形状の切れ刃と先端の回転中心部の切れ刃とが1枚の高硬度焼結体により形成されると、切れ刃の研削性を同等にすることが可能となる。本発明のボールエンドミル用インサートは、一対となる円弧形状の切れ刃と先端の回転中心部の切れ刃とを1枚の高硬度焼結体で形成し、またインサート基体の回転中心8と、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9との相互的な位置関係の整合性を規定することにより、切削性能の安定性が高く、長時間に渡って高品位な加工面、加工精度を維持できる。また、インサートの製造を容易にして、対象の被削材に合わせた組成やサイズの高硬度焼結体を備えたボールエンドミル用インサートを提供することができる。更に、この様なインサートを装着した刃先交換式ボールエンドミルを提供することができる。本発明のボールエンドミル用インサートの製造において、高硬度焼結体の厚さの薄い円板状の複合焼結体を使用することができるため、研削砥石の寿命を延長することができる。また、複合焼結体の研削性が高いことから、高い形状精度を得ることが可能となる。本発明のインサートは、、一種類の厚さの高硬度焼結体を有した複合焼結体を、異なる直径を有する複数のボールエンドミル用インサートの製造に流用することが可能となる。本発明のインサートは、インサート基体と複合焼結体とのロウ付け接合面積を大きくすることができ、接合面の一部が超硬合金同志となるため、ロウ付けによる接合強度を向上することができる。そのため、工具の研削加工時もしくは切削加工時において、複合焼結体がインサート基体から取れることを防ぐことができる。本発明は、回転により切削加工を行うボールエンドミル用インサートであって、インサートの切れ刃は、高硬度焼結体で構成されており、インサートは、超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体を、インサート基体の差し込み溝へ挿入してロウ付け接合されており、インサート基体の差し込み溝は、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9に位置するように形成されており、複合焼結体におけるインサート基体とのロウ付け接合面が、複数の接合面を有した凹形状となっているボールエンドミル用インサートである。以下に、図1~図18に基いて本発明のボールエンドミル用インサートについての説明を行う。図1は、本発明のインサートを装着した刃先交換式ボールエンドミル11の外観図である。インサートは、固定用ネジ12によって工具本体13に固定されている。図2は、本発明のインサートの斜視図であり、図3は、本発明のインサートの正面図である。インサートの切れ刃6は工具本体13に固定され、回転軸中心線CLのまわりに回転することによって切削性能を有する。図4は、インサートの平面図である。図5は、本発明のボールエンドミル用インサート基体の溝加工前の素材図であり、図6は、差し込み溝2の形成加工後の素材図を示す。図7は、本発明における複合焼結体3の斜視図であり、図8は、その正面図であり、図9は、平面図を示す。図10は、図6のインサート基体1の差し込み溝2に図7の複合焼結体3を挿入する形態を示す。図11は、インサート基体1に複合焼結体3をロウ付け接合した図を示す。図12は、図11に示すインサートの平面図を示す。上記の図1~図12に示すように、本発明のボールエンドミル用インサートは、インサート基体1に形成した差し込み溝2に、研削加工を行う前の複合焼結体3を差し込み、複合焼結体3の研削加工を行って、切れ刃6を形成することにより製造される。研削加工によって、高硬度焼結体に切れ刃6を形成する場合、切れ刃を構成する逃げ面とすくい面は適切な傾斜角度や稜線部形状加工を施して、逃げ面とすくい面とが交差する切れ刃稜線を円弧形状となるよに高精度に加工する必要がある。特に、インサート切れ刃先端部に当たる回転軸中心近傍の切れ刃は、切削抵抗の低減策と、切れ刃強度の維持対策を両立させたチゼル形状を好適に設計する必要がある。この理由は、回転軸中心近傍の切削速度が遅いために、切れ刃等の欠損を防止する必要があるからである。図5に示すインサート基体1は、粉末冶金的な手法で作成したWC基超硬合金製のインサート基体であり、図6は、インサート基体1に、凹形状の差し込み溝2を形成したものである。ここで、インサート基体1の差し込み溝2は、WC基超硬合金製であることから、ダイヤモンド砥石などで研削加工にて製造するか、またはワイヤー放電加工などにより形成することができる。図7は複合焼結体3の斜視図であり、超硬合金製板材4と高硬度焼結体5との厚さを等しくした一例であるが、超硬合金製板材4と高硬度焼結体5の厚さが異なる複合焼結体3に関しても、本発明に適用することが可能である。図8に示す複合焼結体3のインサート基体側端面の接合面10は、接合面数が5面よりなる凹形状となるように形成されている。図9に示す複合焼結体の平面図では、超硬合金製板材4と高硬度焼結体5を有していることがわかる。本発明のインサートに用いる複合焼結体3において、高硬度焼結体5の厚さは0.5mm以上、5mm以下の範囲とすることが望ましい。高硬度焼結体5の厚さが0.5mm未満では、高硬度焼結体からなる切れ刃の強度が低下してしまい、高硬度焼結体5の厚さが5mmを超えると複合焼結体3のコストが高くなる。特に望ましい高硬度焼結体5の厚さは0.5mm以上、2mm以下の範囲である。また、超硬合金製板材4の厚さは0.1mm以上、3mm以下の範囲とすることが望ましい。超硬合金製板材4の厚さが0.1mm未満では、高硬度焼結体5と超硬合金製板材4の密着強度が低下してしまい、超硬合金製板材4の厚さが3mmを超えると複合焼結体3自体の厚さが大きくなりすぎるため、ボールエンドミル用インサートの刃径によっては、インサート基体に差し込む方式によるロウ付けができなくなる可能性がある。特に望ましい超硬合金製板材4の厚さは、0.1mm以上、2mm以下の範囲である。図7に示す様な複合焼結体3は、ワイヤーカットなどの製造方法により必要なサイズに成形したものを使用する。複合焼結体3は切れ刃となる外周部を、研削加工後によって円弧形状に形成した一例である。適用するボールエンドミル用インサートの刃径や用途によっては、研削加工によって、ボール刃となる円弧形状の切れ刃に連続して、外周部に直線形状の切れ刃を形成しても良い。また、複合焼結体3に適用できる高硬度焼結体としては、cBN材、PCD材及び単結晶ダイヤモンド材などが挙げられる。本発明のインサートは、図7に示すように超硬合金製板材4の片側の面に高硬度焼結体5を一体焼結した複合焼結体3を用いている。例えば、cBN材などの高硬度焼結体を用いた焼結体素材は、cBN材などの高硬度焼結体のみで焼結された無垢材と、超硬合金製板材4の片側面に高硬度焼結体5を一体焼結したものがあるが、一般的に後者の方が、エンドミル用インサートなどの製造においては使用しやすく、生産性が良いと言える。その理由としては、例えば高硬度焼結体5を超硬合金製板材4に一体焼結することによって、複合焼結体の素材自体の厚みを調整するときに、超硬合金製板材を研削することで、容易に高精度に仕上げることができるからである。例えば、刃径が10mmのボールエンドミル用インサートに本発明を適用するときには、複合焼結体の素材自体の厚みを2mm程度にする。この場合、高硬度焼結体5の厚さに応じ、超硬合金製板材4の厚さを調節する。例えば、高硬度焼結体5の厚さを0.5mm以上、1.5mm以下の範囲に設定した場合には、超硬合金製板材4の厚さを0.5mm以上、1mm以下の範囲に設定する。また、無垢材に比べて高硬度焼結体の厚み、即ち複合焼結体3における高硬度焼結体5の厚みを薄く製造することが可能である。本発明のインサートは、切れ刃の形状に合わせて、最低限必要な高硬度焼結体5の厚みの物を選択することができる。このことから、切れ刃を形成する為の研削加工において、研削砥石に掛かる負荷を可能な限り低減できるため、研削砥石の寿命を向上させ、かつ工具の切れ刃の稜線も良好になる。また同時に研削時における工具のたおれなどを低減して、ボールエンドミル用インサートの切れ刃形状の精度や振れの精度も向上することができる。更には研削砥石の送り速度を上げることにより、製造時間を短縮することも可能となる。本発明のインサートには、複合焼結体の素材自体の直径と同じ刃径まで本発明を適用させることができる。例えば、刃径が6mm~32mmのボールエンドミル用インサートの提供が可能となる。このような刃径であったとしても、高硬度焼結体を極力薄くして研削加工に掛かる負荷を減らすことで、研削加工を容易にすることが可能である。刃径が6mm未満の場合にも本発明を適用させることが可能だが、工具性能のメリットが少なくなる。また、刃径が32mmを超える場合には、1枚の複合焼結体の素材自体から切り出せる複合焼結体の個数が少なくなり、製造コストが上がってしまうため、工業生産上現実的ではない。超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体は、一般に市販されており、切削工具として用いる場合においては被削材や加工用途に合わせた高硬度焼結体を、様々な組成や厚さのものから選択することが重要である。本発明のインサートは、様々な高硬度焼結体から加工用途に合わせた物を容易に選択することが可能になる上、既に記載の製造上の利点から、研削が困難であった高硬度焼結体であっても容易に高精度なボールエンドミル用インサートが製造できる利点を有している。本発明のインサートにおいて、図10から図12に示す通り、インサート基体1の差し込み溝2は、インサート基体1の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心部9に位置するように形成することが必要である。これにより、切削時において回転した時の動的なバランスが良好であり、より高品位な加工面が得られるようになる。また、ロウ付け作業において容易に高い位置決め精度を得ることができる。特に、複合焼結体の素材自体の厚みにおける寸法精度に関しても、超硬合金製板材側を研削などで加工することで高精度に製造できるという効果がある。更に、インサート基体の回転中心8が、複合焼結体における高硬度焼結体の厚み方向の中心部9の位置になるようにすることで、工具中心軸を基準として対となる切れ刃のすくい面や逃げ面を研削加工する際、研削砥石にかかる負荷が共に均一となるため、形成された左右の切れ刃稜線の振れや、研削面粗さ、切れ刃稜線の状態などを2枚共に均一にすることが可能になる。従って、刃径が6mm以上のボールエンドミル用インサートにおいて、より高精度な工具を提供することができる。図13は図4に示す領域Aの拡大図である。本発明のインサートは、図13に示すように、インサート先端中心部である領域Aに切れ刃を有しており、工具回転中心軸を基準として対となる円弧形状の切れ刃6が、1枚の高硬度焼結体5で形成されている。これにより、切れ刃のチッピングや欠けといった損傷の発生を抑制して、被削材の加工面粗さと加工精度が高くなると共に、長時間に渡って安定して加工できるようになる。更に、切れ刃が1枚の高硬度焼結体で形成されていることにより、高硬度焼結体を切り出す工数を少なくできる。本発明のインサートは、図10に示すように複合焼結体3をインサート基体1に形成した差し込み溝2に差し込み、その後ロウ付けにより接合する。この製造方法は、高硬度焼結体5とインサート基体1とのロウ付け時の接合面は、複数の接合面を有した凹形状となっていることが必要である。これにより接合強度が高く、大きな切削負荷が生じた場合においても剥がれること無く安定して切削加工ができる構造を実現する。また、例えば、cBN材などの高硬度焼結体の場合はTiを含有したロウ材を用いて接合することが好ましい。図14から図16は、本発明のインサートに用いる複合焼結体3において、図8とは別の実施例を示す図である。図14に示すように、複合焼結体3のインサート基体側接合面10は、2つの接合面を有した凹形状となっている。図15は3つの接合面を有した凹形状、図16は4つの接合面を有した凹形状となっている。このとき、インサート基体1の差し込み溝2の形状は、複合焼結体3のインサート基体側接合面10に対応する形状に成形することが望ましい。これにより、ロウ付け時における半径方向の位置決め精度を高くすることができる。また、円弧形状の切れ刃の製造工程において、主に逃げ面の研削加工時の負荷をより均一にすることができる。さらに、半径方向の切削抵抗に対して複合焼結体3の横滑りが生じにくくなるため、研削加工における研削砥石の送り速度を上げて、すなわち研削の負荷を大きくして研削能率を上げて、製造に掛かる時間を短縮することも可能となる。本発明のインサートは、複合焼結体3のインサート基体側接合面10が複数の接合面を有し、その数を2面以上、7面以下の範囲にまで設定することができる。8面以上に設定した場合には、複合焼結体3及びインサート基体1の製造コストが上昇する傾向が見られる。特に望ましいのは、複合焼結体3のインサート基体側接合面10の数を、2面以上、4面以下の範囲に設定することである。これにより、複合焼結体3の横滑りの発生がさらに抑制される。本発明のインサートの複合焼結体3は、複数の接合面を有した凹形状となっていることにより、高硬度焼結体の体積を少なくすることができ、複合焼結体から切り出せる個数を多くできる。そのため、複合焼結体3の費用を低減することができる。また無駄な資源の浪費を押さえることができる。本発明のインサートは、高硬度焼結体3とインサート基体1をロウ付けする際、接合面積が大きいことから接合強度を高くできる。これにより、複合焼結体がインサート基体から取れにくくなる。一方、複合焼結体のインサート基体側接合面10を、凹形状とは逆に凸形状にして、インサート基体に、凸状の複合焼結体のインサート基体側接合面10に対応する凹形状の差し込み溝を形成する工具は、インサート基体に例えば放電加工などにて差し込み溝を形成しなければならないため、生産性が悪く実用的ではない。図17は図4に示す領域Aの拡大図であり、本発明のインサートにおけるインサート基体と複合焼結体をロウ付け接合したときの図である。本発明のインサートにおけるインサート基体の回転中心8は、複合焼結体3における高硬度焼結体5の厚さ方向の中心7を基準としたときに、高硬度焼結体5の厚さ方向の中心7から高硬度焼結体5の厚さの25~-25の範囲にある中心部9に位置するように配置することが好ましい。また、これを満たすようにインサート基体1の差し込み溝2を形成することが好ましい。これにより、特に高速で回転した時の動的なバランスが良好になることで、加工面の品位が向上する。また、製造上においては、ロウ付け時の位置決め精度が良くなることで作業性が向上すると共に、対となる切れ刃のすくい面や逃げ面を研削加工する際の研削砥石の研削負荷が共に更に均一となり、左右の切れ刃の振れや研削面粗さがより均一になる。さらに、高硬度焼結体の厚みを薄く設計した時においても、対となる切れ刃が高硬度焼結体により形成されると共に、それぞれの切れ刃の研削負荷を同等にすることが可能となる。一方、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体5の厚さの25~-25の範囲にある中心部9を外れて配置された場合には、高速で回転した時の動的なバランスが若干劣る傾向を示すことがある。本発明において特に望ましいのは、インサート基体の回転中心8が高硬度焼結体5の厚さの10~-10の範囲内に位置するように、差し込み溝2を形成することである。ここで、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体5の厚さの範囲において正の値とは、図17に示す様に、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の厚さ方向の中心8が、高硬度焼結体5であるcBN材とインサート基体1が接合される面への方向の場合を示す。反対に、負の値-とは、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の厚さ方向の中心8が、超硬合金製板材4とインサート基体1が接合される面への方向の場合を示す。以下、本発明を下記の実施例により詳細に説明するが、本発明の範囲は実施例に限定されるものではない。実施例1実施例1として、超硬合金製板材の片面に高硬度焼結体を一体焼結した複合焼結体を用いた本発明例1から10を作製して、切削試験を行った。図1は、本発明例1の刃先交換式ボールエンドミルを示す。図10に示すような、超硬合金製板材4の片面に高硬度焼結体5であるcBN材を一体焼結した複合焼結体3を、差し込み溝2を形成した超硬合金製のインサート基体1に差し込み、ロウ付けにて接合した本発明例1のインサートを準備した。インサートのサイズは、刃径が30.0mm、厚みが7.2mmの2枚刃ボールエンドミルであり、工具本体のシャンク部直径は32.0mmとした。cBN材を超硬合金製板材4に一体焼結した複合焼結体の素材自体の厚みは2mm、cBN材からなる高硬度焼結体5の厚みは1.5mm、超硬合金製板材4の厚みは0.5mmのものを用いた。本発明例1に用いた複合焼結体3は、厚みが2.5mmの超硬合金製板材4に、厚さ1.5mmのcBN材を一体焼結した厚みが4mmの複合焼結体3から、超硬合金製板材4のみを厚み方向に2mmだけ研削加工にて除去したものを使用した。図17に示すように本発明例1は、cBN材からなる高硬度焼結体5の厚み方向の中心7、すなわちcBN材側の端面から0.75mmの位置が、インサート基体の回転中心8と一致するように差し込み溝2を設計して作成した。切削試験の条件被削材:鋳鉄材FCD600相当材加工方法:平面削り仕上げ加工回転数n:15000min-1、送り速度Vf:9000mm/min、軸方向切り込み量ap:0.1mm、径方向切り込み量ae:0.5mm切削油:油性ミスト切削試験の評価方法は、500m切削毎に、本発明例1のインサート切れ刃を光学式顕微鏡で観察し、チッピングもしくは欠損が生じていないかの観察を行った。切削距離が7000mになるまで加工した。被削材は、工具送り方向の加工面粗さRz値を接触式粗さ測定器にて測定した。切削試験の評価基準として、加工面粗さがRzで4.0μm以下であり、7000m切削後にチッピングもしくは欠損が生じていない切れ刃状態であるインサートを良好とした。切削試験の結果を表1に示す。実施例2高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7と、インサート基体の回転中心8とのズレ量による性能差を確認するため、インサート基体1における複合焼結体3の差し込み溝2の位置を変えた本発明例2~10の工具を作成して、評価テストを行った。切削試験の条件、切削試験の評価方法及び切削試験の評価基準は実施例1と同様とした。切削試験の結果を表1に併記した。なお表1において、高硬度焼結体の厚み方向の中心7を基準としたときに、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体の厚み方向の中心7からずれた距離Mmmをズレ量mmとして記載した。また、図18に示す様に、距離Mmmを高硬度焼結体5であるcBN材の厚さTmmに対する割合M/Tとしたズレ割合を表1に記載した。ここで、ズレ量とズレ割合が正の値とは、図18に示す様に、高硬度焼結体であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体5であるcBN材とインサート基体1が接合される面の方向へずれた場合を示す。反対に、ズレ量とズレ割合が負の値-とは、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8が、超硬合金製板材4とインサート基体1が接合される面の方向へにずれた場合を示す。図18は差し込み溝2の位置を変えたインサート基体に、研削加工前の高硬度焼結体5であるcBN材をロウ付け接合した図である。図18に示すように、本発明例2は、インサート基体1の差し込み溝2の位置を変えることによって、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8の位置を変えた。本発明例2は、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8が、超硬合金製板材4とインサート基体1が接合される面の方向へズレており、そのズレ量のM値が-0.450mmとなるインサートを準備した。この時、高硬度焼結体5であるcBN材の厚さT値は1.5mmであるから、T値に対する割合M/Tであるズレ割合は、-30とした。本発明例3は、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8が、超硬合金製板材4とインサート基体1が接合される面の方向へズレており、そのズレ量のM値が-0.375mmとなるインサートを準備した。この時、高硬度焼結体5であるcBN材の厚さT値は1.5mmであるから、T値に対する割合M/Tであるズレ割合は、-25とした。同様にして、本発明例4は、ズレ量が-0.300mm、ズレ割合は-20、本発明例5は、ズレ量が-0.150mm、ズレ割合は-10とした。本発明例6は、高硬度焼結体5であるcBN材の厚み方向の中心7を基準として、インサート基体の回転中心8が、高硬度焼結体5であるcBN材とインサート基体1が接合される面の方向へズレており、そのズレ量のM値が0.0003mmとなるインサートを準備した。この時、高硬度焼結体5であるcBN材の厚さT値は1.5mmであるから、T値に対する割合M/Tであるズレ割合は、0.2とした。同様にして、本発明例7は、ズレ量が0.150mm、ズレ割合は10、本発明例8は、ズレ量が0.300mm、ズレ割合は20、本発明例9は、ズレ量が0.300mm、ズレ割合は25、本発明例10は、ズレ量が0.150mm、ズレ割合は30とした。表1に示す通り、本発明例1~10は、加工初期から7000m加工する間において、切れ刃の逃げ面の摩耗状態はVBmax値mmが0.2mm以下となっており、チッピングやは欠損も生じていなかった。また、被削材の加工面状態は均一な加工面となり、加工面粗さRz値が4.0μm以下となり、良好な結果を示した。特に、本発明例1、3~9は、インサート基体の回転中心8のズレ割合が、高硬度焼結体5の厚み方向の中心7を基準としたときに、この中心7から高硬度焼結体5の厚さの25~-25の範囲内となっていたことにより、被削材の加工面粗さRz値は3.0μm以下となって、特に良好な加工面が得られた。これにより、インサート基体の回転中心8と高硬度焼結体5の厚み方向の中心7との相互的な位置関係は、加工面粗さに影響を与えること、また本発明のインサートにとって重要な要因であることが分かった。