"イオン交換法により化学強化される被強化ガラス材であって、前記被強化ガラス材は、該被強化ガラス材全体において、SiO2を35~65モルと、Al2O3を6~20モルと、B2O3を5~30モルと、Na2Oを7~20モルと、K2Oを0~15モルを含有し、かつ、前記Na2O及び前記K2Oのモルの和が10~25モルであることを満たす主成分A1と、MgO、CaO、またはZnOのいずれか1種以上を前記被強化ガラス材全体において1~15モル含有することを満たす当該被強化ガラス材の補助成分A2とを含んでなることを特徴とする化学強化用ガラス組成物。下記i式において算出されるψが-0.2≦ψ≦1.5を満たす範囲内にあり、かつ、下記ii式において算出されるβAが0.68≦βA≦1.0を満たす範囲内にある請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物。i式並びにii式におけるNa2O、K2O、MgO、CaO、ZnO、B2O3、及びAl2O3は、当該酸化物の配合割合のモルによる数値を表す。前記被強化ガラス材の密度が、2.33g/cm3~2.49g/cm3を満たす請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物。前記被強化ガラス材に対し下記の押し込み試験Iを行った際、前記被強化ガラス材表面に生じたビッカース圧痕から発生する下記iii式のクラック発生率Ciが50以下である請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物。押し込み試験I:常温、常湿の環境下、被強化ガラス材に対し、荷重4.9Nに設定したビッカース圧子を10秒間圧入し、前記ビッカース圧子を除荷して30秒経過の後、前記ビッカース圧子によるビッカース圧痕から発生するクラックの数を数える。前記被強化ガラス材に対し下記の押し込み試験IIを行った際、前記被強化ガラス材表面に生じたビッカース圧痕から発生する下記iii式のクラック発生率Ciが50以下である請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物。押し込み試験II:常温、常湿の環境下、被強化ガラス材に対し、荷重9.8Nに設定したビッカース圧子を10秒間圧入し、前記ビッカース圧子を除荷して30秒経過の後、前記ビッカース圧子によるビッカース圧痕から発生するクラックの数を数える。請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物をイオン交換法により化学強化してなることを特徴とする化学強化ガラス材。請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物をイオン交換法により化学強化してなる化学強化ガラス材であって、当該化学強化ガラス材が20μm以上の応力層を有することを特徴とする化学強化ガラス材。前記化学強化ガラス材が、600MPa以上の圧縮応力値を示す請求項7に記載の化学強化ガラス材。その後、発明者らはアルミノボロシリケートガラスアルミノホウケイ酸塩ガラスにおけるガラス材の組成を鋭意検討するうちに、クラックの発生を抑制し、化学強化後に高い強度を示し得る好適な組成成分及び割合を見出した。本発明は、アルミノボロシリケートガラスアルミノホウケイ酸塩ガラスにおける化学強化処理時間を短縮し、同時に溶融温度をアルミノシリケート系ガラスよりも低下させ、組成成分にLiを含有しないことにより製造原価を抑え、さらに、クラックの発生を低減可能とする化学強化用ガラス組成物、及び当該ガラス組成物を化学強化して得た化学強化ガラス材を提供する。すなわち、請求項1の発明は、イオン交換法により化学強化される被強化ガラス材であって、前記被強化ガラス材は、該被強化ガラス材全体において、SiO2を35~65モルと、Al2O3を6~20モルと、B2O3を5~30モルと、Na2Oを7~20モルと、K2Oを0~15モルを含有し、かつ、前記Na2O及び前記K2Oのモルの和が10~25モルであることを満たす主成分A1と、MgO、CaO、またはZnOのいずれか1種以上を前記被強化ガラス材全体において1~15モル含有することを満たす当該被強化ガラス材の補助成分A2とを含んでなることを特徴とする化学強化用ガラス組成物に係る。請求項2の発明は、下記i式において算出されるψが-0.2≦ψ≦1.5を満たす範囲内にあり、かつ、下記ii式において算出されるβAが0.68≦βA≦1.0を満たす範囲内にある請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物に係る。なお、i式並びにii式におけるNa2O、K2O、MgO、CaO、ZnO、B2O3、及びAl2O3は、当該化合物のモルの値を表す。請求項3の発明は、前記被強化ガラス材の密度が、2.33g/cm3~2.49g/cm3を満たす請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物に係る。請求項4の発明は、前記被強化ガラス材に対し下記の押し込み試験Iを行った際、前記被強化ガラス材表面に生じたビッカース圧痕から発生する下記iii式のクラック発生率Ciが50以下である請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物に係る。押し込み試験Iは、常温、常湿の環境下、被強化ガラス材に対し、荷重4.9Nに設定したビッカース圧子を10秒間圧入し、前記ビッカース圧子を除荷して30秒経過の後、前記ビッカース圧子によるビッカース圧痕から発生するクラックの数を数える。請求項5の発明は、前記被強化ガラス材に対し下記の押し込み試験IIを行った際、前記被強化ガラス材表面に生じたビッカース圧痕から発生する前記のiii式のクラック発生率Ciが50以下である請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物に係る。押し込み試験IIは、常温、常湿の環境下、被強化ガラス材に対し、荷重9.8Nに設定したビッカース圧子を10秒間圧入し、前記ビッカース圧子を除荷して30秒経過の後、前記ビッカース圧子によるビッカース圧痕から発生するクラックの数を数える。請求項6の発明は、請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物をイオン交換法により化学強化してなることを特徴とする化学強化ガラス材に係る。請求項7の発明は、請求項1に記載の化学強化用ガラス組成物をイオン交換法により化学強化してなる化学強化ガラス材が、20μm以上の応力層を有することを特徴とする化学強化ガラス材に係る。請求項8の発明は、前記化学強化ガラス材が、600MPa以上の圧縮応力値を示す請求項7に記載の化学強化ガラス材に係る。本発明に係る化学強化用ガラス組成物によると、イオン交換法により化学強化される被強化ガラス材であって、当該被強化ガラス材においてSiO2を35~65モルと、Al2O3を6~20モルと、B2O3を5~30モルと、Na2Oを7~20モルと、K2Oを0~15モルを含有し、かつ、Na2O及びK2Oのモルの和が10~25モルであることを満たす主成分と、MgO、CaO、またはZnOのいずれか1種以上を1~15モル含有することを満たす当該被強化ガラス材の補助成分とを含んでなるため、アルミノボロシリケートガラスにおける化学強化処理時間を短縮し、同時に溶融温度をアルミノシリケート系ガラスよりも低下させ、さらに、組成成分にLiを含有しないことにより製造原価を抑えることが可能である。また、主成分及び補助成分の配合割合の制御により、クラックの発生を低減可能とし、さらに既存のソーダライムガラスよりも低密度とすることができる。特に、クラックの発生を抑えることができるため、耐傷性能が求められる用途に適する。本発明に係る化学強化ガラス材は、比較的低い溶融温度で製造できるとともに、化学強化に要する時間を短縮しているにも関わらず十分な応力層を形成することができることから、効率良い生産が可能である。また、本発明に係る化学強化ガラス材は、Li含有ガラス材と比較して圧縮応力値と圧縮応力層のバランスを良くすることができる。本発明の化学強化用ガラス組成物とは、イオン交換法ion-exchangemethodにより化学強化chemicalstrengtheningされる被強化ガラス材である。すなわち、当該被強化ガラス材は、化学強化前のガラス組成物である前駆材料である。被強化ガラス材は、アルミノボロシリケートガラスアルミノホウケイ酸塩ガラスを主要な成分組成とするガラス組成物である。被強化ガラス材は、次に述べる主成分A1と補助成分A2を含む組成となる。まず、主成分A1として、被強化ガラス材全体において、SiO2を35~65モルと、Al2O3を6~20モルと、B2O3を5~30モルと、Na2Oを7~20モルが含有される。そして、主成分におけるNa2O及びK2Oのモルの和は、10~25モルであることを満たす。次に、補助成分A2として、被強化ガラス材全体においてMgO、CaO、またはZnOのいずれか1種以上あるいは2種以上が1~15モル含有される。被強化ガラス材において、当該被強化ガラス材を構成する各成分の配合割合は、混合、溶融等の調製後の被強化ガラス材すなわち、化学強化用ガラス組成物の全体重量に占める各成分のモル分率換算による割合モルである。被強化ガラス材における主成分A1、補助成分A2として列記の成分が発揮する作用は、必ずしも配合割合に応じた線形的な変化とならない。非結晶のガラス質内の原子同士の結合、結合角の変化等の種々の要因が作用していると考えられる。被強化ガラス材を構成する各成分の配合割合について、後記の実施例の結果及び発明者のこれまでの試行より把握し得る知見より、次のとおりとなる。SiO2は、被強化ガラス材におけるガラスの構造骨格を形成する主成分である。主成分であることから、SiO2の配合割合は35モル以上の含有が必須である。この配合量を下回る場合、ガラス化が困難になるほか、耐化学性、耐水性が低下しやすくなる。SiO2の配合割合が65モルよりも高くなる場合、融点が上昇することによる溶融性の悪化、粘度上昇の原因となるため好ましくない。そこで、SiO2の配合割合は、他の主成分並びに補助成分の組成及び配合を勘案して35~65モル、好ましくは45~63モル、さらに好ましくは48~60モルに規定される。Al2O3は、被強化ガラス材中において、SiO2の位置と置換することによりガラス材内のネットワークの間隔を広げる。一般にガラス材内のネットワークは網目構造に形成されていると言われており、網目構造の間隔となるSi-Oの結合距離は162pmであることに対し、Al-Oの結合距離は172pmである。Al2O3により、後のイオン交換が容易になるため、応力層を短時間でより深く形成する効果がある。さらに、アルカリ金属、2価金属酸化物、B2O3とAl2O3の存在比率を好適に制御することにより、ガラス材内の非架橋酸素NBO:Non-Bridgingoxygenの数を最小にすることができる。この点からもイオン交換は容易になる。さらに、Al2O3はガラスの分相を抑制しガラス材の均質性を高める。Alは3価であるため、Siと同じく4配位となる場合、中心のAlは負の電荷を持つ。SiO2骨格のガラス材において、Na等のカチオンは、ほぼ全て非架橋酸素と対になって存在する。しかし、Al2O3を含むガラス材では、Na等のカチオンはAlと対となるカチオンとして存在する。Alと結合するNaは、非架橋酸素と結合して存在するNa等と比較して、移動の制約が少ない。ゆえに、イオン交換の速度が高まると推測されている。Al2O3の配合割合が6モルを下回る場合、相対的にアルミニウムイオンの量は低下して非架橋酸素が増加する。このためイオン交換されにくくなり、化学強化に時間を要する。また、歪点も低下するため、応力緩和も生じやすくなる。Al2O3の配合割合が20モルを上回る場合、被強化ガラス材の溶融性が低下して粘性が高まってしまう。さらに、溶融点も上昇してしまうため、ガラス材の生産効率上好ましくない。そこで、Al2O3の配合割合は6~20モル、好ましくは10~18モル、さらに好ましくは13~15モルに規定される。B2O3は、被強化ガラス材の溶融性を向上させ、ガラス材の結晶化を抑制する。B2O3はガラス材の密度、熱膨張率を低下させ、電気抵抗を上昇させる。B2O3はガラス材からのイオンの流出を抑制するため、耐化学性を向上することができる。このことを考慮して、B2O3の配合割合は少なくとも5モル以上が必要である。しかし、B2O3の配合割合が30モルを超過する場合、B2O3は溶融過程において揮発しやすく、実用上、揮発量の制御も容易ではない。そこで、B2O3の揮発量を勘案してB2O3の配合割合は5~30モル、好ましくは6~20モル、さらに好ましくは7~15モルに規定される。Na2Oは、前記のガラス材内のネットワークにおけるSiとOとの結合を切断して非架橋酸素を形成する。その結果、ガラス材の粘性を低下させる。Na2OのNaは事後の化学強化に際し、溶融塩中のKと交換される。NaとKのイオン半径の差から、被強化ガラス材の表面に応力層が形成される。Na2Oの配合割合が7モルを下回る場合、被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物に対し化学強化を行ったとしても、応力層の形成が不十分であり、目的とする応力値を得ることができない。Na2Oの配合割合が20モルを超過する場合、熱膨張率の増加に加え、被強化ガラス材を化学強化処理した後のガラス材化学強化ガラス材の表面の耐化学性が悪化する。具体的には、ガラス材と空気中の水分が反応して、ブルームと称される白化現象や、やけと称されるアルカリ成分の溶出が引き起こされる。やけが生じることにより、ガラス材表面の屈折率が変化してガラス材の商品価値を大きく下げてしまう。そこで、Na2Oの配合割合は7~20モル、好ましくは9~17モル、さらに好ましくは11~15モルに規定される。K2Oは、イオン交換による化学強化に際し、NaとKとのイオンの交換を促進する。そして、応力層は、K2Oの存在により短時間でより深く形成される。しかし、K2Oの配合割合が15モルを上回る場合、熱膨張率の増加、電気抵抗の低下を引き起こす。また、ガラス材を溶解する溶解炉のアルミナ質が浸食されやすくなる。溶解炉の耐久性と応力層形成の利点が勘案され、K2Oの配合割合は15モル以下、好ましくは10モル以下、さらに好ましくは6モル以下に規定される。なお、K2Oを配合しない場合であっても、一定の耐傷性能を備える後記実施例参照。このことから、下限値に0モルが含まれる。本発明は、主成分A1の元素種から把握されるようにLiLi2Oとしてを含有しない組成である。Na2O及びK2Oのモルの和とは、被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物におけるLi2Oに依存しないアルカリ金属成分の総量の規定を意味する。アルカリ成分であるNa2O及びK2Oの役割は、主に2つある。アルカリ成分はガラス材原料を溶融する際、溶融を補助する融剤となる。アルカリ成分は溶融状態のガラス材の粘性を下げ、成形性や溶融性等を向上させる。これとは逆に、アルカリ成分であるNa2O及びK2Oに起因する影響について、例えば次の点がある。アルカリ成分はガラス材の熱膨張率を増加させる。熱膨張率が高くなる場合、成形時の熱衝撃でガラス材は割れやすくなると考えられる。また、ガラス材の電気抵抗値が低下して電流が熱に変わりにくくなるため、電気溶融を行う際のガラス材の温度上昇が進みにくくなる。アルカリ成分であるNa2O及びK2Oのモルの和は、他の主成分及び補助成分との均衡、並びに、アルカリ金属成分に起因するガラス材としての性能劣化を勘案して規定される。10モルを下回る場合、原料の溶融時に高い温度が必要となる。20モルを超える場合、ガラス材は熱膨張率の上昇に伴って熱衝撃に弱くなる。つまり、成形時等の温度変化に晒されて割れやすくなる。そこで、Na2O及びK2Oのモルの和は10~25モル、さらに13~23モルにすることが好ましく、よりいっそう好ましくは15~20モルである。前述のNa2O、K2Oの配合割合のとおり、K2Oが無配合のときは、Na2Oのみのモルとして計算される。補助成分A2として列記されるMgO、CaO、またはZnOは、最終的にできあがるガラス材の耐水性、耐化学性を向上させる。また、ガラス材の溶解時に粘性を低下させ、成形温度帯を広げることができる。一般的に、2価の陽イオンはイオン交換を阻害する傾向にある。補助成分として用いられる2価の陽イオン成分の中で、MgOは化学強化時のイオン交換を阻害する影響が最も少ない。被強化ガラス材に占める補助成分A2全体の配合割合は、無配合0モルとしても被強化ガラス材は成立する。しかし、性能面から望ましくは1モル以上の添加が必要とされる。ただし、補助成分A2全体の配合割合が、15モルを超える場合、ガラス材の硬度低下脆弱化をもたらす。加えて、ガラス材の比重増加、失透温度の上昇も生じる。よって、上限は15モル以下、好ましくは10モル以下、さらには7モル以下の配合割合に規定される。補助成分A2は、MgO、CaO、またはZnOの内、少なくともいずれか1種が配合されていれば良く、あるいはこれらの中の2種、3種であっても良い。その選択は所望のガラス材の設計に応じ任意である。補助成分A2については、列記の成分以外にも、SrO、BaO、TiO2、ZrO2、Nb2O5、P2O5、Cs2O、Rb2O、TeO2、BeO、GeO2、Bi2O3、La2O3、Y2O3、WO3、MoO3、Ag2O、またはFe2O3等も含めることができる。さらに、前述の主成分A1と補助成分A2に加え、F、Cl、SO3、Sb2O3、SnO2、あるいはCe等を清澄剤として添加してもよい。主成分A1並びに補助成分A2に規定する成分酸化物とその個々の配合割合に加えて、各成分同士の間に成立する関係によっても組成を規定することができる。具体的には、まず、前記の式iが規定される。各式中の酸化物の表示は、当該酸化物の配合割合のモルによる数値である。各構成成分酸化物の配合割合のモルによる数値の間で成立する関係については、前記の式iのとおり、被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物のB2O3の配合割合式の分母、つまり、Al2O3とB2O3成分の構造状態を示す指標ψが構築される。式iに含まれる元素の全てがホウ素を4配位にできるわけではないため、ψの計算には適切な補正値を採用する必要がある。そこで、発明者らは、ガンフーシГаньФу-сиの提案によるホウ素に対する酸化物の活動度を採用した。この指標並びにガンフーシの提案による活動度についての出典は、ガラスの化学昭和49年8月20日発行の330ページ,社団法人新日本鋳鍛造協会,著者:アアアッペンА.А.Аппен,原本出版所:《化学》出版所,レニングラード支部1970年,翻訳:有限会社日ソ通信社翻訳部,発行所:有限会社日ソ通信社である。ここで、式iの分子について、a:Na2O、K2O、BaOの係数1、b:CaO、SrOの係数0.7、c:MgO、ZnOの係数0.3は、a、b、cのそれぞれ対応する成分の活動度である。各係数は、ガンフーシの提案による活動度に基づく。出典書籍中のψの計算式においては、本願の式iの分子部分にCdO、PbO、Li2Oがさらに含まれる。しかし、本発明の被強化ガラス材はカドミウムや鉛等の重金属を含まず、かつ、リチウムを含有しない組成である。そこで、当初のψの計算式から前掲の式iのとおり、BaO、SrO、CdO、PbO、Li2Oの項を削除した。なお、式iの分子部分に関し、主成分A1のK2O、補助成分A2のうち、配合されない成分の項については0としてψは算定される。式iから算出されるψは、被強化ガラス材を組成するB2O3、Al2O3、2価金属酸化物MeO、及びアルカリ金属酸化物Me’2Oの各成分のバランスを勘案する上で簡便である。さらに、ψの値を用いることにより、後述するクラック発生率との関連付けも可能である。より詳しくは、式iの分子部分において、アルカリ金属酸化物Me’2Oの量と2価金属酸化物MeOの量の和から、Al2O3の量を引いた差が求められる。Al2O3と、アルカリ金属酸化物Me’2O及び2価金属酸化物MeOとが1対1活性度の評価によるとなる結合を形成する。アルカリ金属酸化物の量と2価金属酸化物の量の和から、Al2O3の量との差を求めることにより、ホウ素の配位数の変化に寄与できるアルカリ金属酸化物及び2価金属酸化物の量が把握可能となる。式iの分母部分に関し、B2O3の量で除することは、ホウ素に対するアルカリ金属酸化物及び2価金属酸化物の比率を算出するためである。アルカリ金属酸化物Me’2Oの量と2価金属酸化物MeOの量の和をB2O3の量で除した値{Me’2OMeO/B2O3}が1よりも大きくなる場合、ホウ素が4配位を維持する上で十分な酸素があると考えられる。前記の除した値が1よりも小さくなる場合、ホウ素は4配位を維持することができず、3配位に移行すると考えられる。以上より、ψを規定する式iを導くことができる。このように、ガラス材の骨格におけるホウ素とアルミニウムの作用は、ガラスの密度や屈折率に大きな影響を与えるアルミノボロン効果として知られている。ψの多少によりアルミノボロン効果を容易に把握することができる。そこで、式iから導出されるψの値から、次のガラス構造の状態を目安として把握することができる。a:1≦ψの場合、ホウ素はほとんど4配位である。一般的なガラス材と同様の密度となる。b:0.3<ψ<1の場合、ホウ素に結合する酸素が不足する。このため、ホウ素は3配位を取り始める。徐々にガラス材の密度は低下する。c:0<ψ<0.3の場合、ホウ素はほとんど3配位となる。さらに密度は低下する。d:ψ≦0の場合、ホウ素に加えてアルミニウムに結合する酸素も不足する。そこで、Al2O3アルミナ成分が6配位を取り始める。ホウ素が3配位を取り始めると、前記のガラス材内のネットワークからホウ素が追い出されるため、ガラス材の密度は低下すると言われている。逆にアルミニウムが6配位を取り始めると、ガラス材の密度は急激に上昇する。ψの値と、耐傷性いわゆるガラス材表面の傷に対する強さとの関連について検討すると、実施例の知見より、応力値、応力層、及び被強化ガラス材のクラック発生率の結果値が参照される。この結果、ψを-0.2≦ψB≦1.5の範囲に収斂させることが望ましいと判明した。ψの値が-0.2以下となる場合例えば-1.0、被強化ガラス材のクラック発生率は上昇する。Al2O3の相対的な割合が高まるため、第6配位八面体の形態となるAl2O3が増え、当該ガラス材の密度が上昇すると予想される。そこで、実施例を勘案して、ψの下限値は-0.2、好ましくは、0.0、さらに好ましくは0.2である。ψの値が1.5以上となる場合例えば2.3であっても、被強化ガラス材のクラック発生率は上昇する。B2O3が第4配位四面体で留まるため密度増加につながる。このため、ψの上限値は1.5、好ましくは1.0、さらに好ましく0.6である。次に、ガラス材内の非架橋酸素の数を把握するための指標として前記の式iiよりβAが規定される。各式中の酸化物は、当該酸化物の配合割合のモルによる数値である。式中のψは、式iより算出される数値である。ここにβAの導出過程を説明する。ガラス材をSiO2、Al2O3、Na2Oの3成分系の組成と仮定した場合、Al2O3とNa2Oとの比率は、理論上、1対1に近づくほど、非架橋酸素の数は減少する。そこで、化学強化におけるイオン交換の速度は速まり、ガラス材表面から深い位置までイオン交換が進むことが知られている。この関係は、式aにより示すことができる。式aはガラス形成酸化物NWF:Net-WorkFormerがSiO2とAl2O3であり、ガラス修飾酸化物NWM:Net-WorkModifierがNa2Oのみで構成されるガラス材に適用される。次に、アルカリ金属であるKK2OもNa2Oと同様にガラス材を修飾すると考えられる。そこで、組成系におけるアルカリ金属成分を考慮すると、式bを導き出すことができる。また、2価金属であるMg、Ca、またはZnについても、前記のアルカリ金属と同様にガラス材を修飾すると考えられる。本願の補助成分A2も勘案すると式cを導き出すことができる。本願発明の組成系においてはB2O3が含まれる。B2O3はAl2O3と同様にガラス形成酸化物となる。式cの分子にB2O3を加えることができ、式dを導き出すことができる。B2O3はガラス材において、3配位または4配位の両方を取り得る。そのため、図1の概念図に示すように、B2O3が4配位の場合、中心のBは非架橋酸素の代わりにB-NaあるいはB-Kの結合を形成する。しかし、B2O3が3配位の場合、中心のBは非架橋酸素の減少に寄与しない。この点を踏まえ、B2O3の結合状態が考慮されるため、式iから算出されるψの概念を適用することができる。ψが0ないし1の範囲において、B2O3の配位状態もψに比例して変化として仮定する。すなわち、B2O3の4配位の割合はψに比例する。ψはB2O3の係数と見なすことができる。そこで、式aないしdに示されたβはψとともにまとめられる。こうして、式iiが導き出され、ガラス材内の非架橋酸素の数を把握するための指標であるβAの算出が可能となる。ガラス材における化学強化し易さ、換言すると応力層の生じやすさは、非架橋酸素の数、2価のカチオンの数、B2O3、K2Oの数等の複合的な要因に起因すると考えられる。ただし、非架橋酸素の数を把握する上で式iiから算出されるβAは有効な指標となり得る。当該指標βAの値が1に近づくほど、非架橋酸素の数は少なくなると推測される。後述する実施例の結果を勘案すると、βAの値は0.68ないし1の範囲内0.68≦βA≦1であることが望ましく、さらには、0.75ないし1の範囲内0.75≦βA≦1、より好ましくは0.8ないし1の範囲内0.8≦βA≦1である。主成分A1及び補助成分A2に規定する配合割合に従い調製した被強化ガラス材の密度は、2.6g/cm3以下、さらには2.5g/cm3以下にすることができる。この密度は、既存の組成の化学強化ガラス材よりも低密度、あるいは同等または微増に留まる前出の特許文献5、6の実施例中の密度参照。ガラス材の密度を低下させることにより被強化ガラス材のガラス格子内の自由体積を増加させ、局所的な高密度化が可能となる。そこで、クラックの発生を抑制する効果が期待できる。ただし、密度が2.3g/cm3以下となる場合、逆にガラス材は脆弱化するため当該密度値が下限と考えられる。クラック発生の抑制と強度の均衡から、被強化ガラス材の密度は、好ましくは2.33g/cm3~2.49g/cm3、より好ましくは2.35g/cm3~2.46g/cm3、さらに好ましくは2.38g/cm3~2.46g/cm3の範囲に規定される。これまでに開示の成分種、ψ及びβAの範囲値、密度を考慮して得られる被強化ガラス材については、後述する実施例に開示するように、公知のビッカース圧子vickersindenterを用いる押し込み試験Iが行われる。当該試験により化学強化前の被強化ガラス材のクラック発生率crackformationprobabilityが評価される。押し込み試験I並びに後記する押し込み試験IIは、いずれもJISZ22442009、あるいはISO6507-1、ISO6507-4、ASTM-E-384に準拠する方法で行った。前記の試験法に準拠する押し込み試験Iは、図2の圧入時の模式図参照のとおり、常温、常湿の環境下にて、4.9N荷重500gfの押し圧力に設定したダイヤモンド製のビッカース圧子20先端21の角度は136°が、10秒間、被強化ガラス材10に押し当てられて圧入される。図2aは圧入前、図2bは圧入時であり、符号12は圧痕である。その後、ビッカース圧子20は除荷され30秒以上を経過した後、図3の模式図にあるように、ビッカース圧子20により被強化ガラス材10の表面11に生じた圧痕12から発生したクラック13ラジアルクラックの本数Cnが数えられる。クラックは、ビッカース圧子と同時あるいは遅延して生じることもある。そこで、適度に時間を置いてクラックの発生を確認してクラックの本数を数えた。次の式iiiに従い、クラックの本数Cnから被強化ガラス材毎のクラック発生率Ciが算出される。被強化ガラス材において、クラック発生率が低いほどガラス材自体の強度は高い。図3aのクラック13の本数は4本であり、クラック発生率Ciは100である。対照的に、図3bのクラック13の本数は2本であり、クラック発生率Ciは50である。すなわち、図3bの被強化ガラス材の方が、クラックの発生は少なく、より耐傷性が高い。この点を踏まえ、クラック発生率Ciは50以下である。さらに、後記の実施例が参照されるように、2倍の押圧により圧入した場合であっても、クラック発生率Ciは50以下を満たす。押し込み試験IIも前記に準拠する方法に則って行われ、図2の圧入時の模式図が参照される。常温、常湿の環境下にて、9.8N荷重1000gfの押し圧力に設定したダイヤモンド製のビッカース圧子20先端21の角度は136°である。が、10秒間、被強化ガラス材10に押し当てられて圧入される。その後、ビッカース圧子20は除荷され30秒以上を経過した後、図3の模式図にあるように、ビッカース圧子20により被強化ガラス材10の表面11に生じた圧痕12から発生したクラック13ラジアルクラックの本数Cnが数えられる。クラックは、ビッカース圧子と同時あるいは遅延して生じることもある。そこで、前記試験Iと同様に適度に時間を置いてクラックの発生を確認してクラックの本数を数えた。押し込み試験IIにおけるクラック発生率も前記の式iiiに従い、クラックの本数Cnから被強化ガラス材毎のクラック発生率Ciが算出される。このように、より荷重が増した場合であってもクラック発生率を抑えることができるため、化学強化前の被強化ガラス材における耐傷性の向上が可能である。ガラス材の製造工程において、搬送や加工時にガラス材は様々な物体と接触する。ガラス材が物体に接触することによりガラス材表面にクラックが発生することがある。生じたクラックの深さが化学強化処理により形成される圧縮応力層compressivestresslayerの深さよりも深い場合、クラックが圧縮応力層内に収まっているガラス材料に比べて極端な強度低下が起こり得る。特に、近年大型化が進むディスプレイパネル用の平板状のガラス材の用途においては顕著に前述の影響を受けると考えられる。従来、ガラス材の評価にあっては、最終的に化学強化された後のガラス材の強度例えばビッカース硬度、ヤング率等により判断されることが大半であった。つまり、化学強化をする前のガラス材化学強化前のガラス組成物の強度をいかに調整するのかについてほとんど知見は得られていなかった。本発明においては、構成成分の選択、配合の見直し等を踏まえ、化学強化に先だって被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物の強度維持を図ることに主眼がある。すなわち、化学強化前のガラス材に生じるクラックを抑えることにより、化学強化により形成される圧縮応力層を超える深さのクラックの存在を減少することができ、化学強化後のガラス材の強度低下を抑制できる。これまでに述べた被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物を製造するに際し、公知のガラス製造方法を適用することができ、特段、製法は限定されない。例えば、プレス法、ブロー法、ロールアウト法、フュージョン法、ダウンドロー法、フロート法等である。最終的にできあがるガラス製品の形状、用途等に応じて最適な製法が選択される。その後、被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物は、イオン交換法により化学強化され、化学強化ガラス材となる。化学強化には公知の手法が適用され、特段限定されない。化学強化とは、前記の化学強化用ガラス組成物をKが存在する溶融塩に浸漬し、当該ガラス材表面のNaをKに置換する手法である。カリウム源となる溶融塩として、主にKNO3、K2SO4、K2CO3等が使用され、溶融塩の安定化のためKCl等も添加されることがある。Kのイオン半径はNaよりも大きい。そのため、ガラス材表面においてNaからKへの置換が進むにつれて、ガラス格子内に圧縮応力が生じ、ガラス材表面に応力層圧縮応力層が発達する。化学強化により生じさせる応力層は、最終的にできあがる製品の用途に依存する。必要とされる応力層の厚さに幅はあるものの、少なくとも20μm以上の応力層の厚さが必要とされる。応力層の発達は、化学強化用ガラス組成物の組成、溶融塩の温度、浸漬時間を調整して制御される。化学強化用ガラス組成物に対して行われる化学強化の結果得ることができる応力層の発達について、少なくとも20μm以上、好ましくは30μm以上、より好ましくは35μm以上の厚さとなる応力層圧縮応力層の形成が望ましい。そこで、ガラス材組成は、前記の十分な厚さの応力層形成となるべく調整される。イオン交換法にあっては、次のイオン交換法IIIの条件を例示できる。すなわち、強化対象である化学強化用ガラス組成物は後出の強化温度より約20°C低い温度に予熱された後、400°Cないし500°Cの強化温度に維持されているKNO3の溶融塩内に浸漬される。化学強化用ガラス組成物は2時間ないし8時間、好ましくは2時間ないし6時間の浸漬を終えた後、前記の溶融塩から取り出され、室温下の空気中で放冷される。余分な塩は水洗により洗浄され、ガラス材は乾燥される。こうして化学強化ガラス材は完成する。従前のソーダライムガラスの化学強化用ガラス組成物の場合、例えば、前記のイオン交換法IIIに規定する化学強化条件の下で30μmの応力層を形成するためには、24時間以上を要していた。これに対し、本発明の組成に基づく被強化ガラス材化学強化用ガラス組成物は、例示のイオン交換法に規定する化学強化条件IIIの下で、12時間以内で30μmの応力層を形成することができる。化学強化条件が同一でありながら処理に要する時間が半減できる。そのため、より深い応力層の形成も容易であり、生産性が向上し、設備償却の面で極めて有利である。化学強化された化学強化ガラス材において、非破壊的な測定により、圧縮応力値compressivestressvalueMPa及び前出の応力層μmは計測される。例えば、有限会社折原製作所製の表面応力計が用いられ、視野内の干渉縞を読み取ることにより、それぞれ計算される。化学強化ガラス材に必要とされる圧縮応力値は、600MPa以上であり、より望ましくは800MPa以上、さらに望ましくは900MPa以上である。圧縮応力値が大きくなるに伴い化学強化ガラス材表面の耐傷性も向上する。しかし、圧縮応力値が極端に大きくなる場合、化学強化により生じる応力層の形成に時間を要する。あるいは同等の時間では応力層の形成が不十分となるおそれがある。そのため、圧縮応力値の上限は1300MPaであると考えられる。本発明に規定する成分系を満たす化学強化用ガラス組成物が化学強化されてなる化学強化ガラス材の用途は、特段限定されない。高い機械的強度を有することから、落下による衝撃や、他の物質との接触が予想される箇所への使用に好適である。具体的には、携帯電話機スマートフォン等の多機能情報端末を含む。、PHS、PDA、タブレット型端末、ノート型パーソナルコンピューター、ゲーム機、携帯音楽動画プレーヤー、電子ブック、電子端末、時計、カメラ、GPS等のディスプレイ部分用のカバーガラス、あるいは、これらの機器のタッチパネル操作用モニターのカバーガラス、電子レンジ、オーブントースター等の調理器のカバーガラス、電磁調理器等のトッププレート、メーター、ゲージ等の計器類のカバーガラス、コピー機、スキャナ等の読み取り部分用のガラス板等として例示される機械、機器類の保護用途がある。車両、船舶、航空機等の窓用ガラス、家庭用または産業用の照明機器、信号、誘導灯、電光掲示板のカバーガラス、ショーケース、防弾ガラス等の用途がある。また、太陽電池保護用のカバーガラス、太陽電池の発電効率を高めるための集光用のガラス材の用途がある。各種の鏡面用のガラス、さらには、HDD等の情報記憶媒体の基盤、CD、DVD、ブルーレイディスク等の情報記録媒体の基板としての用途がある。水槽、皿やコップ等の食器、びん、まな板等の各種の調理器具、食器棚、冷蔵庫の棚板、加えて、壁、屋根、仕切り等の建材としての用途がある。これらの例示の用途に加え、化学強化処理を終えて製造される化学強化ガラス材は、液晶、プラズマ、有機EL等の各種画像表示装置に組み込まれるディスプレイ用ガラス材として最適である。本願発明が満たし得るクラックの抑制、化学強化後の応力層の特性を勘案すると、広い面積を有するガラス板の製造が適する。近年の画像表示装置の大画面化に伴い、均質な強度を有する平板状のガラス材の需要はますます高まっている。そのため、製造段階における強度維持、さらには、出荷後の耐久性のさらなる向上に大きく貢献できる。[化学強化用ガラス組成物の作成]表1ないし表9中に示す主成分及び補助成分の組成モルに従い、試作例1ないし4、試作例11ないし50、試作例61ないし81の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材を作成した。また、対照例として、アルミノシリケートガラス比較組成101、ソーダライムガラス比較組成102、リチウムを含有するガラス比較組成103、圧縮応力値を抑えた組成のアルミノシリケートガラス比較組成104も作成した。表中に記載の原料を各試作例及び対照例の組成に従って秤量、調合後、電気炉により1350°Cまで加熱して溶融した。その後水中に投入して破砕し粗原料とした。水砕により得た粗原料を白金製の小皿に移し、電気炉にて1350°Cに加熱して溶融の後、取り出して徐冷した。徐冷後に生じたガラス材の表面を酸化セリウム研磨剤により研磨し、平滑な鏡面状となる試作例及び対照例の化学強化用ガラス組成物を作成した。[イオン交換法による化学強化]各試作例及び対照例の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材を電気炉により390°Cに加熱し、410°CのKNO3溶融液溶融塩中に6時間浸漬した。溶融液から化学強化用ガラス組成物を引き上げ、空気中にて放冷した。室温まで冷却した後、水洗により塩を十分洗浄し、乾燥した。[物性の測定]試作例並びに対照例の化学強化用ガラス組成物化学強化する前の前駆体となる被強化ガラス材、及び試作例並びに対照例の化学強化用ガラス組成物を化学強化した化学強化ガラス材について、以下の方法で測定した。密度の測定密度g/cm3は、公知のアルキメデス法に従い測定した。クラック発生率の算出クラック発生率の測定には、JIS-Z-22442009に規定する試験法に準拠する株式会社ミツトヨ製のビッカース硬度計MVK-H1を用いた。なお、ISO6507-1、ISO6507-4、ASTM-E-384も同様の規定である。常温、常湿環境下この場合、室温25°C、湿度50RH相対湿度に維持した。に計測対象の試作例並びに対照例の化学強化用ガラス組成物を静置し、温度を順応させた後、化学強化用ガラス組成物に対し、4.9N荷重500gfの押し圧力に設定したダイヤモンド製のビッカース圧子を10秒間、被強化ガラス材に押し当てて圧入した前述の押し込み試験Iに相当。ビッカース圧子を除荷し、30秒以上を経過した後、ビッカース圧子により被強化ガラス材の表面に生じた圧痕から発生したクラックの本数を数えた。クラック発生率の算出は、前記の式iiiのとおりである表中の4.9N圧入クラック発生率参照。また、同一条件下において、ビッカース圧子の圧入時の荷重のみを9.8N荷重1000gfに変更前述の押し込み試験IIに相当し、ビッカース圧子により被強化ガラス材の表面に生じた圧痕から発生したクラックの本数を数えた表中の9.8N圧入クラック発生率参照。ひとつの試作例当たり10箇所でクラック発生率を求め、この10箇所の平均を当該試作例のクラック発生率とした。ビッカース硬度Hvの測定試作例並びに対照例の化学強化後の化学強化ガラス材についてのビッカース硬度の測定は、クラック発生率の算出の場合と同様に、JIS-Z-22442009ISO6507-1、ISO6507-4、ASTM-E-384に規定する試験法に準拠し、前出の株式会社ミツトヨ製のビッカース硬度計MVK-H1を用い、常温、常湿環境下この場合、室温25°C、湿度50RHに維持した。において測定した。ひとつの試作例当たり10箇所で測定し、その平均を当該試作例のビッカース硬度とした。また、ビッカース圧子の圧入荷重を2.9N、10秒間の圧入とした。圧縮応力値、圧縮応力層の測定試作例並びに対照例の化学強化後の化学強化ガラス材についての圧縮応力値及び圧縮応力層応力層の測定は、常温、常湿環境下この場合、室温25°C、湿度50RH相対湿度に維持した。において、有限会社折原製作所製FSM-600を用いて行った。測定毎のばらつきを考慮して、ひとつの試作例当たり10箇所で測定し、その平均を求めた。[評価、判定]溶融性の評価溶融性の評価は、1350°Cまで加熱した際の流動性の良否とした。表中に記載の原料を各試作例及び対照例の組成に従って秤量、調合し、1350°Cまで加熱した際に完全に溶融し、かつ、溶融後にるつぼから非常に簡単に流しだすことができた例サンプルを◎とした。同様に、容易に流しだすことができた例を○とし、若干粘性を帯びてはいるものの流すことができた例を△とし、1350°Cでは溶融できなかった例を×とした。良否評価試作例並びに対照例の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材及び化学強化後の化学強化ガラス材について、これまでに述べた各種物性の測定結果を重視し、溶融性を参考にしながら当業者における実需用の観点を加味し総合的に良否を評価した。評価に際し、優をA、良をB、不可をCとする3段階に区分した。各表中、クラック発生率の-の表記は、クラックの本数を数えることができないほど表面に亀裂が生じた例である。その他の測定項目の-の表記はガラス化せず、もしくは測定できなかった例である。[結果、考察]主成分の組成割合試作例1ないし4、試作例11ないし50、試作例61ないし81の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材の良否評価結果を踏まえ、良であるBの試作例、さらには優であるAの試作例に着目した。そして、主成分A1のそれぞれの成分の配合割合、好ましい配合割合、さらに好ましい配合割合を抽出した。結果は次のとおりである。SiO2の配合割合SiO2については、試作例44より35モル、試作例34より65モルである。そこで、35~65モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例23より45モル、試作例46より63モルであり、45~63モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例27より48モル、試作例45より60モルであり、48~60モルの範囲を導き出すことができる。Al2O3の配合割合Al2O3については、試作例11より6モル、試作例21より20モルである。そこで、6~20モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例12より10モル、試作例43より18モルであり、10~18モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例41より13モル、その他多くのAとBの試作例より15モルであり、13~15モルの範囲を導き出すことができる。B2O3の配合割合B2O3については、試作例46より5モル、試作例44より30モルである。そこで、5~30モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例47より6モル、試作例37より20モルであり、6~20モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例36より7モル、試作例42より15モルであり、7~15モルの範囲を導き出すことができる。Na2Oの配合割合Na2Oについては、試作例39より7モル、試作例38より20モルである。そこで、7~20モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例40より9モル、試作例20より17モルであり、9~17モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例42より11モル、試作例16より15モルであり、11~15モルの範囲を導き出すことができる。K2Oの配合割合K2Oは、試作例22より無配合0モルとすることができる。また、試作例40より15モルであるから、0~15モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例23より10モルであるから、0~10モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例2より6モルであるから0~6モルの範囲を導き出すことができる。Me’2OについてNa2O及びK2Oのモルの和Me’2Oについては原料の溶融性を加味し、試作例39より10モル、試作例31より25モルである。そこで、10~25モルの範囲を導き出すことができる。好ましくは、試作例22より13モル、試作例23より23モルであるから、13~23モルの範囲を導き出すことができる。さらに好ましくは、試作例36より15モル、試作例2より20モルであるから、15~20モルの範囲を導き出すことができる。MeOについて補助成分A2の組成MeOについては全く含有しない試作例31であっても良Bの評価である。しかしながら、最終的にできあがるガラス材の耐水性、耐化学性の向上から、1モル以上の配合を必要と考える。上限については、主成分との成分バランス、イオン交換の効率面から15モル以下試作例48、好ましくは10モル以下試作例19、さらに好ましくは7モル以下試作例27である。ψ及びβAの数値範囲ψに関し、良否評価結果における優A、良Bの結果を踏まえ、下限は試作例21より-0.2、好ましくは試作例22より0.0、さらに好ましくは試作例1より0.2であることが望ましいと言える。ψの下限値-0.2以下についてはAl2O3が増えすぎることから作成上の限界である。ψの上限について、試作例67の値が1.6で不可Cとなることから上限値は1.5である。さらに試作例11を考慮して上限値は1.0、試作例2より上限値は0.6である。βAに関し、試作例48のβAは0.68であるため、βAの下限値を0.68以上とした。また、試作例25のβAは0.787であるため、好ましくは0.75以上である。さらには試作例29のβAは0.819であるため、より好ましくは0.8以上である。βAの好ましい上限は試作例31より1.0とした。さらに、βAの好ましい上限は、試作例1ないし4、試作例11ないし50試作例31、35、38、40、44、49、及び50を除くより0.9以下とすることができる。被強化ガラス材の密度不可Cの試作例については密度が2.50g/cm3に近づく例が多くなる。一方、良否評価が優A、良Bの試作例については、いずれも2.50g/cm3以下を満たす。良Bの試作例のうち、試作例44が最低値であるため密度の下限は2.33g/cm3であり、試作例39が最高値であるため密度の上限は2.49g/cm3である。より好ましくは、下限となる試作例41と上限となる試作例26等より2.35g/cm3~2.46g/cm3となり、さらに好ましくは、下限となる試作例22も加味されるため、2.38g/cm3~2.46g/cm3の範囲となる。被強化ガラス材のクラック発生率良否評価において優A、良Bの試作例は、4.9N荷重500gfのビッカース圧子の圧入においても、9.8N荷重1000gfのビッカース圧子の圧入においても、クラック発生率は50を下回る。この点は対照例となる比較組成101ないし104より大きく改善した。特に優Aの評価、良Bの一部の試作例では4.9Nの圧入時のクラック発生率は0であり、しかも、9.8Nの圧入時のクラック発生率も25以下としていることから、際だった耐傷性の向上を認めることができる。クラック発生の様子については図示の写真を参照することができる。いずれも化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材に対し、9.8N、10秒間のビッカース圧子の圧入により生じたビッカース圧痕の拡大写真である。図4aは試作例1、図4bは試作例4であり、図5aはアルミノシリケートガラス比較組成101、図5bはソーダライムガラス比較組成102であり、図6aは試作例63、図6bはリチウムを含有するガラス比較組成103である。試作例1,4には圧痕は残るもののクラックは生じていない。アルミノシリケートガラス、ソーダライムガラス、リチウム含有ガラス、良否評価結果が不可Cの試作例63にあっては、いずれも大小の差はあるもののクラックが生じた。そこで、本発明の組成割合の配合は、ガラス材表面での耐傷性を獲得することができると考えられる。圧縮応力層、圧縮応力値化学強化後の化学強化ガラス材において、圧縮応力層の形成を重視すると圧縮応力値は低下する傾向にあり、また、圧縮応力値を重視すると圧縮応力層の形成は低下する傾向にある。例えば、試作例68のように応力値が高い割に応力層は薄い。深い圧縮応力層の形成と高い圧縮応力値は相反する性質であるため、その中で両値の均衡のとれた試作例を勘案することも加えて試作例の良否を評価した。そこで、圧縮応力層については、試作例11,22等より少なくとも20μm以上を必須とした。望ましくは、試作例16,20等より30μm以上、さらには試作例3,4等より35μm以上である。圧縮応力値について、良Bと不可Cの試作例の境界から600MPa以上と導いた。特に良Bの試作例の大半の値より800MPa以上、優Aの試作例3,4等より900MPa以上である。優Aや良Bの試作例の圧縮応力層及び圧縮応力値は、比較組成のガラス材よりも総じて良好な数値を示した。[強度の測定並びにガラス組成による比較]発明者らは、試作例の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材の具体的な強度を既存のガラス材とともに測定し評価した。評価に際し、前述の組成、並びにクラック発生率、圧縮応力値や圧縮応力層の厚さ化学強化性能、溶融性等の条件を満たす好例な化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材として試作例4を選択した。測定に使用した化学強化前のガラス材の試験片は、当初50mm×50mm×1.5mm厚さであった。この板状体を複数回研磨することにより42.4mm×42.4mm×0.7mm厚さとした。同様に、124mm×66mm×1.5mm厚さの試験片から複数回の研磨を行い、116.1mm×58.2mm×0.7mm厚さとした。4点支持曲げ試験4点支持曲げ試験は、JISR16012008対応規格;ISO1470:2000,ASTMC158-2007に基づいて行った。ただし、試験片については、前記のJIS規格に記載の角柱状幅4mm×厚さ3mmとしてではなく、板状幅42.4mm×42.4mm×厚さ0.7mmに変更した。試作例4、化学強化時間を変えて強化したアルミノシリケートガラスの2種類の比較組成101101-1と101-2、そしてソーダライムガラスの比較組成102の計4種類について、化学強化後、4点支持曲げ試験を行った。1種の例につき40個の試験片を用意し、最小値と最大値を除く38個により平均を求めた。4種類の試験結果は、図7の4点支持曲げ強度MPaと破壊確率のワイブルプロットの対数グラフとなった。試作例4、比較組成101-2、比較組成102は、電気炉により390°Cに加熱し、410°CのKNO3溶融液溶融塩中に8時間浸漬した。溶融液から各試験片を引き上げ、空気中にて放冷した。室温まで冷却した後、水洗により塩を十分洗浄し、乾燥した。また、比較組成101-1は、電気炉により390°Cに加熱し、410°CのKNO3溶融液溶融塩中に4時間浸漬した。溶融液から試験片を引き上げ、空気中にて放冷した。室温まで冷却した後、水洗により塩を十分洗浄し、乾燥した。つまり、比較組成101-1の化学強化時間は101-2の半分である。4点支持曲げ試験の評価とともに、式ivに基づいて試作例4を含む4種類のガラス材試験片について中心応力値CT:CenterTensionMPaを求めた。同式中、DOLDepthofLayerは圧縮応力層の厚さμm、CSCompressiveStressは圧縮応力値MPa、thicknessはガラス材試験片の厚さμmである。中心応力CT等の結果は表10である。あわせて、試作例4を含む4種類のガラス材について厚さを薄くした板状の試験片幅42.4mm×42.4mm×厚さ0.5mmと幅42.4mm×42.4mm×厚さ0.3mmも作成し、中心応力値を測定して表10に記した。なお、4種類のガラス材試験片のDOLも図7の対数グラフに凡例として付した。図7の4点支持曲げ試験及び表10の中心応力の結果から、ソーダライムガラスの比較組成102の圧縮応力層は浅く、圧縮応力値も小さい。また、比較組成102の強度は全体にばらつきが大きく強度の平均値も低い値となった。他の3種類と比較してグラフの傾斜係数参照が最も緩いことから判断される。また、アルミノシリケートガラスの比較組成101-1においても強度のばらつきが大きい。次に、本発明の条件を充足する試作例4の場合、比較組成102や比較組成101-1よりも強度のばらつきが少ない。特に、比較組成101-1と同程度の圧縮応力層としても、強度のばらつきが少なくなることを明らかにした。従って、試作例4をはじめとする本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材の場合、40μmの圧縮応力層の形成により、化学強化前に生じたクラックに起因する強度低下の抑制に十分な効果を上げることが予想できる。比較組成101-2の圧縮応力層は最も厚く、しかも強度のばらつきも最も小さい。しかしながら、比較組成101-2のように圧縮応力層を深く形成した板厚の薄いガラス板の場合、圧縮応力層や圧縮応力値の増加に伴いガラス材内部の引っ張り応力、つまり中心応力値も増加する。表10の中心応力値が参照される。一般に、中心応力値の高いガラス材は、損傷時に破片が激しく飛散しやすくなる傾向にある。携帯電話機のタッチパネル式のディスプレイ等に使用される強化ガラス材は、多くの場合1mm以下の板厚である。ガラス材の用途並びに板厚を考慮した場合、中心応力値をより低く抑える必要がある。つまり、中心応力値を抑制しつつ、ガラス材の強度を維持することが特に重要である。この4点支持曲げ試験の結果と中心応力値との関係を勘案した場合、試作例4は、強度のばらつきを少なくでき、かつ中心応力値も抑制できた。このため、試作例4をはじめとする本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、薄板状のガラス材として非常に有望である。加傷後に化学強化した試験片の4点支持曲げ強度発明者らは、化学強化を行う前にガラス材表面に生じた傷が化学強化後に与える影響を調査した。試作例4、比較組成101、比較組成102の3種類に対し、前出のクラック発生率の算出と同様の条件下、常温、常湿環境下この場合、室温25°C、湿度50RH相対湿度に維持した。に計測対象の試作例並びに比較組成のガラス材の試験片を静置し、温度を順応させた後、各試験片に対し、4.9N荷重500gfの押し圧力に設定したダイヤモンド製のビッカース圧子を10秒間、押し当てて圧入した。また、同一条件下、各試験片に対し、9.8N荷重1000gfの押し圧力に設定したダイヤモンド製のビッカース圧子を10秒間、押し当てて圧入した。試作例4、比較組成101の一方101-2、比較組成102について、前記4点支持曲げ試験と同様に、410°CのKNO3溶融液溶融塩中に8時間浸漬した。また、比較組成101の他方101-1も410°CのKNO3溶融液溶融塩中に4時間浸漬した。その他の条件も同一である。ビッカース圧子による圧入、化学強化を終えた各試験片について、圧痕を下向きして前記の4点支持曲げ試験前記の方法に準拠を行い、0N押圧なし、4.9N、9.8Nの押し圧力の各試験片の強度を評価した。評価に際し1種類の例について試験片を20個用意した。1回の押し圧力について最小値と最大値を除く18個の4点支持曲げ強度とその平均を求めた。各種類についての個々の試験片について、各押し圧力における4点支持曲げ強度のプロットの結果は図8のグラフとなった。試験片の大きさは、幅42.4mm×42.4mm×厚さ0.7mmである。試作例4グラフ中の実線表記は水平線となった。試作例4は押し圧力の大小にかかわらず一定の4点支持曲げ強度を示した強度低下が生じなかった。これに対し、比較組成101-1中破線、比較組成101-2細破線、及び比較組成102一点鎖線は、いずれも押し圧力の増加に伴い強度が低下した。従って、試作例4は加傷に耐性あるガラス材の組成である。この結果より、試作例4をはじめとする本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、実際のガラス製造後の工程、その後のハンドリング取り扱いに際し、物体と接触してもクラックが生じにくいといえる。それゆえ、本発明の組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、中心応力値を上げすぎずに適切な圧縮応力層や圧縮応力値を導入することができるため、高い強度信頼性を具備することが推測できる。比較組成104との比較比較組成101よりも圧縮応力層や圧縮応力値を抑えた組成として比較組成104を選択した。比較組成104との比較に際し、116.1mm×58.2mm×0.7mmの試験片を用いて強度評価を行った。比較組成104について、前記4点支持曲げ試験と同様に、410°CのKNO3溶融液溶融塩中に8時間浸漬し、その他の条件も同一にして化学強化を行った。結果、比較組成104の試験片の圧縮応力層は50μmであった。試作例4と比較組成104について、化学強化後、4点支持曲げ試験前記の方法に準拠を行った。1種の例につき40個の試験片を用意し、最小値と最大値を除く38個により平均を求めた。試験結果は、図9の4点支持曲げ強度MPaと破壊確率のワイブルプロットの対数グラフとなった。図9のグラフより、試作例4と比較組成104は、双方とも同程度の強度のばらつきとなった。同心円曲げ試験,落球試験試作例4と比較組成104の4点支持曲げ試験に加え、ガラス材の面強度を評価するべく同心円曲げ試験及び落球試験も取り入れた。同心円曲げ試験は、ASTMC1499-2005ISO/DIS1288-2,5に準拠した。なお、今回の試験においては、摩擦低減のためのカーボンホイールやフッ素樹脂テープを使用していない。落球試験は、JISR32062003に基づいて行った。ただし、鋼球の重量を130gとした。試験片の直上10cmから徐徐に高さを増して鋼球を落下し、試験片が破壊するまで繰り返し、試験片が破壊した時点の高さを記録した。そのため、グラフ中の100cmとは当初位置から90cm増した高さ位置からの落下による非破壊を意味する。試作例4及び比較組成104の各試験片について、化学強化後、同心円曲げ試験、落球試験を行った。同心円曲げ試験は、1種の例につき40個の試験片を用意し、最小値と最大値を除く38個により平均を求めた。その試験結果は、図10の同心円曲げ荷重Nと破壊確率のワイブルプロットの対数グラフである。落球試験については、1種の例につき30個の試験片を用意し、落球高さ毎に亀裂が生じた試験片を数えた度数。落球試験の結果は図11の上段及び下段の棒グラフである。両試験はいずれもガラス材の面強度を評価する試験である。図10の同心円曲げ試験の結果より、試作例4は比較組成104よりも強度のばらつきが少ないことが判明した。次に、図11の落球試験の結果より、試作例4は比較組成104よりも落球高さの分布が狭いといえる。試作例4と比較組成104はともに同様の工程、処理を経ている。しかしながら、試作例4は比較組成104よりも強度のばらつきが少ない。このことから、試作例4には深いクラックが少ないことが示唆される。比較組成104の残存クラックが多かったことに起因して、ガラス材の面強度を下げる結果となったと推測できる。従って、試作例4をはじめとする本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、既存のアルミノシリケートガラスにおいて圧縮応力層を同程度の深さとしたガラス材に対し、強度安定性が高いという有力な知見を得た。[まとめ]実施例における試作例はアルミノボロシリケートガラスアルミノホウケイ酸塩ガラスであるため、比較組成のアルミノシリケートガラスよりもガラスの溶融温度を下げることができた。また、各比較組成との対比から、クラック発生率が低く、圧縮応力層及び圧縮応力値も向上していることが明らかである。この点を踏まえると、Liの配合を回避することによりガラス材の組成から原材料費を抑えるとともに、製造工程中の経費節減等も可能となる。これらの特性により、耐傷性を備えたガラス材が求められる分野に好適である。加えて、面積が大きく平板状の強化ガラス材の需要を想定すると、クラックの残存が少ない本発明の化学強化用ガラス組成物は、従来のガラス材より強度安定性に優れた強化ガラス材として提供することが可能である。また、4点支持曲げ試験や同心円曲げ試験等の材料力学的な見知からの測定結果からも明らかであるように、試作例4の本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、化学強化の前段階のクラック発生を抑制し、既存のアルミノシリケートガラスでは成し得なかった中心応力値の抑制と、ガラス材自体の強度維持の両立を可能とした。特に、本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材は、薄板状のガラス材として用いる分野に非常に有望である。なお、試作例4以外の本発明の条件を充足する組成系の化学強化用ガラス組成物被強化ガラス材についても同様に既存のガラス材よりも優れた物性、性能を示すことが予想される。むろん、本発明の条件を充足する組成系を板厚の厚いガラス材の用途に適用するとしても、当然に良好な性能を得ることが期待できる。"