アニオンまたはカチオンを可逆的に担持可能な正極活物質を含む正極およびリチウムイオンを可逆的にドープ可能な負極活物質を含む負極が、セパレータを介して交互に積層された少なくとも一つのユニットと、リチウムイオンを含有する非水系電解液と、前記ユニットの外部に配置され、前記負極へリチウムイオンをドープさせるリチウム供給源とを備え、外装材にて密閉される蓄電デバイスであって、前記正極および前記負極は、箔状の集電体の少なくとも一方の面に前記正極活物質および前記負極活物質からなる活物質層がそれぞれ形成され、前記集電体は貫通孔を有し、前記貫通孔の内壁には複数の第1の突起が形成されていることを特徴とする蓄電デバイス。前記集電体の前記活物質層が形成される面に、複数の第2の突起が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の蓄電デバイス。前記貫通孔の内壁および前記集電体の前記活物質層が形成される面のJISB0601に準拠した十点平均粗さRZJISが0.1μm以上30.0μm以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の蓄電デバイス。前記第1の突起および前記第2の突起は、先端に向かって細くなる形状であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか一項に記載の蓄電デバイス。前記貫通孔の内壁から前記第1の突起の先端までの最大長さが、前記貫通孔の平均直径の1/2未満であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の蓄電デバイス。前記貫通孔は、平均直径が1μm以上100μm以下であり、開口率が50以下であることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の蓄電デバイス。前記集電体の厚さは、8μm以上50μm以下であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の蓄電デバイス。特許文献1、2のように、貫通孔を多く有する集電体では、活物質を含むスラリー状の電極塗料を塗工する場合に、電極塗料が塗工面の反対側に脱落しやすく、均一な厚さの電極が作製できないという課題がある。均一な厚さの電極が作製できない場合、容量や抵抗等の特性にばらつきが発生したり、耐久性に影響を及ぼしたりする可能性がある。そのため、縦型コーター等の特殊な装置を使用する必要があり、高コストとなったり製造が煩雑となったりする課題がある。また、貫通孔を多く有する集電体は、活物質を含むスラリー状の電極塗料を塗工して作製した活物質層との接触面積が減少し、接触抵抗が高くなる為、蓄電デバイスの内部抵抗が大きくなることも課題である。さらに、リチウム金属と負極を電気化学的に接触させてリチウムイオンを負極にドープする方法は、ドープに長い時間を要する。このため、特許文献1、2では集電体に貫通孔を設け、効率的なドープを行っている。したがって、上記の課題とともに、ドープ時間を増加させないように、効率的なドープを維持する構造とすることも重要な課題である。したがって、本発明は、均一な厚さの電極を容易に作製し、内部抵抗の低減化を図り、かつ効率的なリチウムイオンのドープを維持する蓄電デバイスを提供することを目的とする。本発明は、正極電極および負極電極の集電体に設けられている貫通孔の内壁に複数の突起を形成することにより、電極塗料の貫通孔からの脱落を抑制できるため、均一な厚さの電極の作製を可能となり、内部抵抗の低減化を図り、かつ効率的なリチウムイオンのドープを維持した蓄電デバイスである。すなわち、本発明の蓄電デバイスは、アニオンまたはカチオンを可逆的に担持可能な正極活物質を含む正極およびリチウムイオンを可逆的にドープ可能な負極活物質を含む負極が、セパレータを介して交互に積層された少なくとも一つのユニットと、リチウムイオンを含有する非水系電解液と、前記ユニットの外部に配置され、前記負極へリチウムイオンをドープさせるリチウム供給源とを備え、外装材にて密閉される蓄電デバイスであって、前記正極および前記負極は、箔状の集電体の少なくとも一方の面に前記正極活物質および前記負極活物質からなる活物質層がそれぞれ形成され、前記集電体は貫通孔を有し、前記貫通孔の内壁には複数の第1の突起が形成されていることを特徴とする。また、本発明の蓄電デバイスは、前記集電体の前記活物質層が形成される面に、複数の第2の突起が形成されていることを特徴とする。また、本発明の蓄電デバイスは、前記貫通孔の内壁および前記集電体の前記活物質層が形成される面のJISB0601に準拠した十点平均粗さRZJISが0.1μm以上30μm以下であることを特徴とする。ここで、RZJISは、断面曲線から基準長さだけを抜き取った部分において、最高から5番目までの山頂の標高Yp1、Yp2、Yp3、Yp4、Yp5の平均値と、最深から5番目までの谷底の標高Yv1、Yv2、Yv3、Yv4、Yv5の平均値との差の値をマイクロメートルμmで表わしたもので、以下の式1で算出される。RZJISは、表面粗さ計、走査型電子顕微鏡SEMなどの観察、画像処理により、測定および算出できる。また、本発明の蓄電デバイスは、前記第1の突起および前記第2の突起が、先端に向かって細くなる形状であることを特徴とする。また、本発明の蓄電デバイスは、前記貫通孔の内壁から前記第1の突起の先端までの最大長さが、前記貫通孔の平均直径の1/2未満であることを特徴とする。また、本発明の蓄電デバイスは、前記貫通孔は、平均直径が1μm以上100μm以下であり、開口率が50以下であることを特徴とする。ここで、前記開口率は、前記集電体の一方の面の面積に対して、前記貫通孔の開口面積が占める割合を百分率で示した値である。また、本発明の蓄電デバイスは、前記集電体の厚さは、8μm以上50μm以下であることを特徴とする。本発明によれば、集電体に活物質を含むスラリー状の電極塗料を塗工し、活物質層を形成する場合に、電極塗料が塗工面の反対側に脱落せず、一般的に使用されている塗工装置を用いても均一な厚さの電極を作製できる。また、集電体の内壁に第1の突起を形成することにより、集電体と活物質層との接触面積が向上し、接触抵抗が低くなり、内部抵抗の低減化が図れる。さらに、集電体の貫通孔を塞ぐことが無いため、効率的なリチウムイオンのドープが維持できる。また、集電体の活物質層が形成される面に第2の突起を形成することにより、集電体と活物質層の接触面積を拡大し、更なる内部抵抗の低減が可能となる。ここで、第1の突起および第2の突起は、集電体を粗面化することにより形成されてもよく、このとき、JISB0601に準拠した十点平均粗さRZJISが0.1μm以上30μm以下であることが、電極塗料の脱落の抑制および接触抵抗の低減のために好ましい。さらに、第1の突起と第2の突起が、先端に向かって細くなる形状とし、第1の突起の大きさを規定することにより、内部抵抗の低減とともに、効率的なリチウムイオンのドープの最適化が図れる。平均直径が1μm以上100μm以下の貫通孔を有し、かつ開口率が50以下の集電体を用いることで、効率的なリチウムイオンのドープに必要な貫通孔を確保し、均一かつ迅速なドープを行うことが可能となる。集電体の厚さを8μm以上50μm以下と薄くすることで、ユニットあたりの積層枚数を増やして有効面積を増やすことが可能となり、蓄電デバイスの低抵抗化および高エネルギー化が図れる。上述したように、本発明によれば、均一な厚さの電極を容易に作製し、内部抵抗の低減化を図り、かつ効率的なリチウムイオンのドープを維持する蓄電デバイスを提供することが可能となる。本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。本発明による蓄電デバイスは、リチウムイオンを含有する非水系電解液と、リチウム供給源と、アニオンまたはカチオンを可逆的に担持可能な正極活物質を含む正極と、リチウムイオンを可逆的にドープ可能な負極活物質を含む負極を備え、セパレータを介して前記正極と前記負極を交互に積層するユニットで構成される。ユニットの外部にリチウム供給源を配置し、ユニットおよびリチウム供給源を電解液とともに外装材にて密閉する構造となっている。図1は、本発明の蓄電デバイスの模式断面図である。正極は、電荷を取り出すための正極集電体4の両面に、アニオンまたはカチオンを可逆的に担持可能な正極活物質を含む正極活物質層1が形成されている。負極は、電荷を取り出すための負極集電体5の両面に、リチウムイオンを可逆的にドープ可能な負極活物質を含む負極活物質層2が形成されている。正極活物質層1および負極活物質層2は、各集電体の少なくとも一方の面に形成されていればよく、両面に限定されるものではない。この正極と負極を、セパレータ3を介して負極が外側になるように交互に積層し、ユニットが構成される。このユニットにリチウム供給源6を配置して外装容器に収納し、リチウムイオンを含有する非水系溶液である電解液7をユニットに含浸させたのち密閉されている。リチウム供給源から負極へリチウムイオンをドープさせることにより、本発明による蓄電デバイスが得られる。図2は、本発明の蓄電デバイスに使用する集電体の要部拡大図である。本発明の集電体の構成は、正極集電体および負極集電体のどちらにも適用可能である。図2に示すように、本発明の集電体8は複数の貫通孔10を有している。貫通孔10の内壁には、貫通孔10の内側に向けて複数の第1の突起9が形成されている。この構成により、貫通孔を有する集電体においても、活物質を含むスラリー状の電極塗料を塗工する場合に塗工面の反対側に脱落するのを防止できる。そのため、一般的に使用されている塗工装置を用いても、均一な厚さの活物質層が形成でき、電極正極および負極の厚さも均一となる。また、突起が形成されない従来の集電体と比較すると、活物質層との接触面積も大きくなるため、内部抵抗の低減化が図れる。また、集電体8の活物質層形成面にも第2の突起を形成するのが好ましい。さらに、貫通孔10の内壁および集電体8の活物質層形成面は、RZJISが0.1μm以上30.0μm以下の表面粗さとなるように第1の突起9および第2の突起を形成してもよい。貫通孔10の内壁を、上記の表面粗さとなるように粗面化して第1の突起9が形成した場合、貫通孔10の内壁のRZJISが0.1μm以上30.0μm以下とすることにより、電極塗料の脱落を防止するとともに、負極にリチウムイオンを効率的にドープさせるための貫通孔10の開口面積を十分に確保できる。集電体8の表裏面においては、少なくとも活物質層形成面が、上記の表面粗さとなるように粗面化し第2の突起を形成すればよい。例えば片面のみに活物質層を形成する場合は、集電体8の活物質層形成面となる片面のRZJISが0.1μm以上30.0μm以下となる表面粗さとすればよい。集電体8の活物質層形成面にRZJISが0.1μm以上30.0μm以下の第2の突起を形成することにより、活物質を含むスラリー状の電極塗料を塗工して作製した活物質層との接触面積が大きくなり、内部抵抗の更なる低減化が可能となる。また、RZJISを30.0μm以下とすることにより、集電体の強度を確保できるとともに、均一な厚みの電極塗料の塗工が容易にできる。第1突起9および第2の突起の形状は、台形、円錐、円柱、四角錘、楕円、球など、どのような形状であっても構わない。ただし、突起の先端に向けて細くなる形状とするのが好ましい。特に、貫通孔10に形成される第1の突起9は、リチウムイオンのドープをより効率的に行うために、貫通孔10の内壁から内側に向かって細くなるような形状とするのが好ましい。また、貫通孔10の内壁から第1の突起9の先端までの長さが、貫通孔10の平均直径の1/2未満とすることにより、貫通孔10の開口面積を十分に確保し、より効率的にリチウムイオンをドープすることが可能となる。第1の突起9および第2の突起は、電界エッチング処理、化学エッチング処理、レーザー加工、パンチング加工等様々な方法で製造されるが、特に限定されない。貫通孔10は、平均直径が1μm以上100μm以下であり、かつ開口率が50以下とするのが好ましい。この範囲の貫通孔10を有する集電体を用いることで、均一かつ迅速なドープを行うことが可能である。貫通孔10の平均直径を1μm以上とすることにより、負極にリチウムイオンを効率的にドープすることができる。また、平均直径を100μm以下および開口率を50以下とすることにより、活物質を含むスラリー状の電極塗料を集電体に塗工する際、電極塗料の脱落を防止するとともに、活物質層と集電体の接触面積が十分に得られ、内部抵抗の低減化を図れる。集電体の厚さを50μm以下と薄くすることで、ユニットあたりの積層枚数を増やして、活物質層との接触面積を大きくすることが可能となり、更なる内部抵抗の低減化を図れる。また、集電体を薄くすることで負極へのリチウムイオンのドープ経路が短くなり、ドープ時間が短縮されるとともに、均一なドープが可能となる。このとき、集電体へ電極塗料を塗工し活物質層を形成する工程での作業性を考慮すると、集電体の厚さは8μm以上とするのが好ましい。貫通孔を有する正極集電体および負極集電体は、例えばパンチング加工、電解エッチング処理、レーザー加工等の様々な方法にて製造されるが、特に限定されない。また、貫通孔の形態、数は特に限定されない。正極集電体の材質としては、一般にリチウムイオン二次電池などに使用されている種々の材質を用いることができ、アルミニウム、ステンレス等を用いることができる。負極集電体およびリチウム供給源の集電体の材質としては、一般にリチウムイオン二次電池などに使用されている種々の材質を用いることができ、ステンレス、銅、ニッケル等をそれぞれ用いることができる。また、リチウム供給源の集電体は負極集電体と同様の厚さのものが使用でき、貫通孔の有無は問わない。正極に含まれる正極活物質および負極に含まれる負極活物質は、50体積累積径D50が1.1μm以上20μm以下とすることが望ましい。20μm以下とすることにより、活物質層を薄く均一に作製することができる。また、1.1μm以上とすることにより、活物質を含む電極塗料を塗工する際に、脱落を抑制することが可能である。負極活物質の形状は、例えば、球状、燐片状等があるが、どのような形状であっても構わない。正極活物質層および負極活物質層の厚さは10μm以上80μm以下とすることが望ましい。10μm以上80μm以下とすることにより、均一に電極塗料を塗工することが容易にできる。また、80μm以下とすることで、負極へのリチウムイオンのドープ時間の短縮と均一なドープが可能となる。また、正極活物質層と負極活物質層の厚さは同一としなくてもよく、その比率も特に限定されない。正極活物質層および負極活物質層は、それぞれの活物質を含むスラリー状の電極塗料であればどのような組成であっても構わない。また、電極塗料の物性は特に規定されない。さらに、活物質層の作製方法や、電極塗料を集電体に塗工する方法は特に問わない。正極活物質層に含有している正極活物質は、アニオンまたはカチオンを可逆的に担持できる物質から形成される。例えば、分極性を有するフェノール樹脂系活性炭、ヤシガラ系活性炭、石油コークス系活性炭やポリアセンなどの炭素材料を用いることができる。また、リチウムイオン二次電池の正極材料なども用いることができる。負極活物質層に含有している負極活物質は、リチウムイオンを可逆的にドープできる物質から形成される。例えば、リチウムイオン二次電池の負極に用いられる黒鉛材料や、難黒鉛化炭素材料、コークスなどの炭素材料、ポリアセン系物質等を挙げることができるが、低抵抗化や低コスト化を考慮すると、好ましくは、黒鉛材料や難黒鉛化炭素材料がよい。正極活物質層および負極活物質層には、必要により導電助剤やバインダが添加される。導電助剤としては、黒鉛、カーボンブラック、ケッチェンブラック、気相成長カーボンやカーボンナノチューブなどが挙げられ、特にカーボンブラック、黒鉛が好ましい。バインダとしては、例えば、スチレンブタジエンゴムSBR等のゴム系バインダやポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等の含フッ素系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を用いることができる。リチウムイオン供給源には、金属リチウムあるいはリチウム-アルミニウム合金のように、リチウムイオンを供給できる物質を使用することができる。リチウム供給源のサイズは、負極と同サイズもしくはそれより1~2mm小さいのが好ましい。厚さはリチウムイオンのドープ量によって変更することができるが、好ましくは5μm以上400μm以下がよい。5μm以上とすることで、作業性が良くなり、400μm以下とすることで、リチウム供給源の残存を抑制することが可能となる。ユニットとは、負極が外側になるように、セパレータを介して正極と負極を交互に積層したものであり、負極は2枚以上、正極は1枚以上積層されたものをいう。ユニットは、規定する容量に合わせて、何枚ずつであっても構わない。また、ユニット中の負極および正極の枚数を少なくして、複数のユニットを積層しても構わない。本発明において、あらかじめ負極にリチウムをドープさせる手段は特に限定されない。例えば、負極とリチウム金属を物理的に短絡させる方法でも、または電気化学的にドープさせる方法いずれでもよい。リチウム供給源は、ユニット最外部の負極と対向した箇所の片側もしくは両側に積層する。リチウム供給源は、2箇所以上配置すると、リチウムイオンのドープ時間はさらに短くなり、均一にドープされる。そのため、複数のユニットを積層し、各ユニットの最外部全てにリチウム供給源を積層しても構わない。積層箇所は好ましくは、2箇所以上、10箇所以下が好ましい。2箇所以上とすることにより、リチウムイオンのドープ時間を短縮し、均一なドープが可能となる。10箇所以下とすることにより、リチウム供給源を積層する積層工程が煩雑になることを防ぐことができる。リチウムイオンを含有する非水系の溶液から構成される電解液の溶媒は、例えばエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、γ―ブチルラクトン、アセトニトリル、ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、ジオキソラン、塩化メチレン、スルホラン等が挙げられる。さらに、これらの溶媒を2種類以上混合した混合溶媒も用いることができる。この中で、少なくともプロピレンカーボネートとエチレンカーボネートいずれかを有することが好ましい。また、ビニレンカーボネート、フルオロエチレンカーボネート等の添加剤を0.01~0.5mol/L程度添加しても構わない。また、上記溶媒に溶解させる電解質は、電離してリチウムイオンを生成するものであれば良く、例えば、LiI、LiClO4、LiAsF6、LiBF4、LiPF6等が挙げられる。これらの溶質は、蓄電デバイスの電気特性や信頼性等を考慮すると、上記溶媒中に0.5mol/L以上とすることが好ましく、0.5~1.5mol/Lの範囲内とすることが更に好ましい。以下に本発明の実施例を詳述する。実施例1炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。負極集電体は、平均直径30μm、開口率が25の貫通孔を有する厚さ15μmの銅箔を使用した。また、貫通孔の内壁と負極集電体の両面は、RZJISが1.9μmとなるように、第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、内側に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さは3.0μmとなるように作製した。また、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。正極集電体は、平均直径30μm、開口率が25の貫通孔を有する厚さ15μmのアルミニウム箔を使用した。また、貫通孔の内壁と正極集電体の両面は、RZJISが1.9μmとなるように、第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが3.0μmとなるように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装容器に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、金属リチウムから負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。実施例2実施例1と同様に、炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例2では、負極集電体は、実施例1と同様に、平均直径30μm、開口率が25の貫通孔を有する厚さ15μmの銅箔を使用した。また、実施例2では、貫通孔の内壁にのみ、RZJISが0.5μmとなるように第1の突起を形成し、負極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにし、突起を形成しないように作製した。このとき、第1の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが1.5μmとなるように作製した。また、実施例1と同様に、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例2では、正極集電体は、実施例1と同様に、平均直径30μm、開口率が25の貫通孔を有する厚さ15μmのアルミニウム箔を使用した。また、実施例2では、貫通孔の内壁にのみ、RZJISが0.5μmとなるように第1の突起を形成し、正極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにし、突起を形成しないように作製した。このとき、第1の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが1.5μmとなるように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装容器に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、金属リチウムから負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。実施例3実施例1と同様に、炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例3では、負極集電体は、平均直径5μm、開口率が5の貫通孔を有する厚さ15μmの銅箔を使用した。また、実施例3では、貫通孔の内壁と負極集電体の両面は、RZJISが0.5μmとなるように第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが1.5μmとなるように作製した。また、実施例1と同様に、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例3では、正極集電体は、平均直径5μm、開口率が5の貫通孔を有する厚さ15μmのアルミニウム箔を使用した。また、実施例3では、貫通孔の内壁と正極集電体の両面は、RZJISが0.5μmとなるように第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが1.5μmとなるように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装容器に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、金属リチウムから負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。実施例4実施例1と同様に、炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例4では、負極集電体は、平均直径100μm、開口率が46の貫通孔を有する厚さ50μmの銅箔を使用した。また、実施例4では、貫通孔の内壁と負極集電体の両面は、RZJISが30.0μmとなるように第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが40.0μmとなるように作製した。また、実施例1と同様に、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。実施例4では、正極集電体は、平均直径100μm、開口率が46の貫通孔を有する厚さ50μmのアルミニウム箔を使用した。また、実施例4では、貫通孔の内壁と正極集電体の両面は、RZJISが30.0μmとなるように第1の突起および第2の突起を形成した。このとき、第1の突起および第2の突起の形状は、先端に向かって細くなるような円錐状とし、内壁から第1の突起の先端の最大長さが40.0μmとなるように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装容器に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、金属リチウムから負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。比較例1実施例1と同様に、炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。比較例1では、負極集電体は、平均直径300μm、開口率が59の貫通孔を有する厚さ20μmの銅箔を使用した。また、比較例1では、貫通孔の内壁と負極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにし、突起を形成しないように作製した。また、実施例1と同様に、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。比較例1では、正極集電体は、平均直径300μm、開口率が59の貫通孔を有する厚さ20μmのアルミニウム箔を使用した。また、比較例1では、貫通孔の内壁と正極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにし、突起を形成しないように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装材に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、リチウム金属から負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。比較例2実施例1と同様に、炭素材料、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の負極電極塗料を作製した。得られた負極電極塗料を、負極集電体の両面に、片面の厚さが20μmとなるように塗工し、負極活物質層を形成し、負極を作製した。マイクロゲージにて負極の任意の20箇所の厚さを測定した。比較例2では、負極集電体は、平均直径100μm、開口率が61の貫通孔を有する厚さ30μmの銅箔を使用した。また、比較例2では、貫通孔の内壁と負極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにしし、突起を形成しないように作製した。また、実施例1と同様に、活性炭、黒鉛、水系バインダー、分散剤を混合してスラリー状の正極電極塗料を作製した。得られた正極電極塗料を、正極集電体の両面に、片面の厚さが30μmとなるように塗工し、正極活物質層を形成し、正極を作製した。マイクロゲージにて正極の任意の20箇所の厚さを測定した。比較例2では、正極集電体は、平均直径100μm、開口率が61の貫通孔を有する厚さ30μmのアルミニウム箔を使用した。また、比較例2では、貫通孔の内壁と正極集電体の両面は、RZJISが0.1μm未満となるようにし、突起を形成しないように作製した。上記で得られた負極および正極において、各活物質層が形成されている部分の面積が6cm2となるように、正極を2枚、負極を3枚切り出した。次いで、負極と正極にそれぞれ対向するように、厚さ30μmのセパレータを配置し、負極/正極/負極の順で積層して、ユニットを作製した。作製したユニットは、真空乾燥処理後、ユニットの最外層の両側にそれぞれ1枚の金属リチウムを負極に対向させて配置して、その後アルミラミネートフィルムで形成した外装容器に収納した。エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの混合溶媒に、1mol/LのLiPF6を溶かした非水電解液をアルミラミネートフィルム内に注入してから密閉し、蓄電デバイスを作製した。作製した蓄電デバイスは、リチウム金属から負極に所定量のリチウムイオンがドープされるように定電圧放電を行った。上記の状態で、定電流定電圧にて3.8Vで充電を1時間行い、電圧が2.2Vになるまで80mAで放電した。放電時の電圧降下より内部抵抗を算出した。実施例1~4、比較例1、2における、電極正極および負極厚さのばらつきと内部抵抗の測定結果を表1に示す。集電体の貫通孔の平均直径、貫通孔の開口率、厚さは、正極集電体と負極集電体のいずれの値を示す。なお、電極厚さのばらつきは、任意の測定箇所20箇所の測定値と目標値設計値の差分を百分率で示した。本発明の実施例は、比較例と比較して電極の厚さのばらつきが小さく、内部抵抗も大幅に低減した。また、負極へのリチウムイオンのドープも従来と同様の工程や時間で滞りなく行うことができ、効率的なリチウムイオンのドープを維持することができた。したがって、本発明によれば、均一な厚さの電極を容易に作製し、内部抵抗の低減化を図り、かつ効率的なリチウムイオンのドープを維持する蓄電デバイスを提供することが可能となった。以上、実施例を用いて、この発明の実施の形態を説明したが、この発明は、これらの実施例に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更があっても本発明に含まれる。すなわち、当業者であれば、当然なしえるであろう各種変形、修正もまた本発明に含まれる。