"外装部材の内部に発電要素が封入された電池本体と、他の電池本体を積層した際に互いの前記電池本体の間に配置され、前記電池本体を所定位置に固定するスペーサと、を備え、前記電池本体と前記スペーサとが弾性体を介して連結されている薄型電池。請求項1に記載の薄型電池において、前記スペーサに、前記電池本体へ入力される外力の入力方向に対し、対向する面を有する補強部が形成されている薄型電池。請求項2に記載の薄型電池において、前記補強部は、通孔、凹部、リブのいずれかである薄型電池。請求項1~3のいずれか一項に記載の薄型電池において、前記電池本体の外周部のうちの前記弾性体が形成された範囲以外の範囲の外周部に、当該外周部の端面を封止するように他の弾性体が形成されている薄型電池。請求項4に記載の薄型電池において、前記外装部材は、樹脂層を含むラミネートフィルム製外装部材であり、前記他の弾性体の硬度は、前記樹脂層の硬度より小さい薄型電池。請求項1~5のいずれか一項に記載の薄型電池において、前記スペーサの長尺側の長さは、当該スペーサが配置される前記電池本体の外周部の長さ以上である薄型電池。請求項1~6のいずれか一項に記載の薄型電池において、前記外装部材は、樹脂層を含むラミネートフィルム製外装部材であり、前記弾性体の硬度は、前記樹脂層の硬度より小さい薄型電池。請求項1~7のいずれか一項に記載の薄型電池において、前記スペーサの強度は、前記発電要素の電極板の強度より大きい薄型電池。請求項1に記載の薄型電池において、前記電池本体は、前記外装部材の外周部が封止され、前記スペーサは、前記電池本体を前記所定位置に固定する固定部を有する薄型電池。請求項9に記載の薄型電池において、前記電池本体と前記スペーサとの重畳部を包含する範囲に、弾性樹脂のインサート成形により弾性樹脂部が形成されている薄型電池。請求項9又は10に記載の薄型電池において、前記固定部は、前記電池本体の両端に設けられている薄型電池。請求項1~4の何れか一項に記載の薄型電池において、前記弾性体又は前記他の弾性体に、脆弱部が形成されている薄型電池。請求項12に記載の薄型電池において、前記脆弱部は、前記弾性体又は前記他の弾性体を切り欠いた切り欠き部により形成されている薄型電池。請求項12に記載の薄型電池において、前記脆弱部は、前記弾性体又は前記他の弾性体と前記外装部材の外周部との境界面の少なくとも一部に形成され、前記脆弱部の密着強度は、前記脆弱部が形成されない前記境界面の密着強度より低い薄型電池。請求項14に記載の薄型電池において、前記脆弱部は、前記外装部材の外周部の外方に位置する一端から、前記外装部材の外周部の内方に位置する他端までの間の一部に形成されている薄型電池。請求項14に記載の薄型電池において、前記脆弱部は、前記外装部材の外周部の外方に位置する一端から、前記外装部材の外周部の内方に位置する他端にかけて形成されている薄型電池。請求項12~16の何れか一項に記載の薄型電池において、前記弾性体又は前記他の弾性体は、前記外装部材の外周部に形成され、前記脆弱部は、前記外周部の内方に位置する前記弾性体又は前記他の弾性体に形成されている薄型電池。請求項12~16の何れか一項に記載の薄型電池において、前記弾性体又は他の弾性体は、前記外装部材の外周部に、弾性樹脂のインサート成形により形成され、前記脆弱部は、前記外周部における前記弾性樹脂の注入口に対して前記弾性樹脂の下流側の位置に形成されている薄型電池。請求項12~16の何れか一項に記載の薄型電池において、前記外装部材の外周部の一部から外部へ導出されている端子をさらに備え、前記弾性体又は前記他の弾性体は、前記外装部材の外周部に形成され、前記脆弱部は、前記一部以外の前記外周部に形成されている薄型電池。請求項12~16の何れか一項に記載の薄型電池において、前記弾性体又は前記他の弾性体は、前記外装部材の外周部に形成され、前記脆弱部は、前記弾性体又は前記他の弾性体と前記外装部材の外周部との境界面の少なくとも一部分に形成され、前記脆弱部の密着強度は前記弾性体又は前記他の弾性体の母材強度より小さい薄型電池。樹脂層を含むラミネートフィルム製外装部材の内部に発電要素を封入し、電池本体を得る工程と、前記電池本体を所定位置に固定するスペーサを準備する工程と、前記電池本体と前記スペーサとを弾性体で一体的に成形する工程と、を備える薄型電池の製造方法。樹脂層を含むラミネートフィルム製外装部材の内部に発電要素を収容して、前記外装部材の外周部を封止し、電池本体を得る工程と、前記電池本体を所定位置に固定する固定部を有するスペーサを準備する工程と、前記スペーサを、前記電池本体の外周部に重畳させた状態で、インサート成形の成形型にセットする工程と、前記外周部のうちの少なくとも前記固定部の周囲であって、前記外周部と前記スペーサとの重畳部を包含する範囲に、弾性樹脂を充填してインサート成形を行い、当該範囲に弾性樹脂部を形成する工程と、を備える薄型電池の製造方法。しかしながら、上記従来技術の二次電池は、フレーム部材の締付溝に外装部材の外周シール部を挿入して結合する構造であるため特許文献1の段落0041の弾力的締付参照、車両の振動等に対しては二次電池の固定状態が安定しないという問題がある。本発明が解決しようとする課題は、車両の振動等に対しても固定状態の安定性に優れた薄型電池を提供することである。本発明は、樹脂層を含むラミネートフィルム製外装部材の内部に発電要素が封入された電池本体と、他の電池本体を積層した際に互いの電池本体の間に配置され、電池本体を所定位置に固定するスペーサとを、弾性体を介して連結することにより、上記課題を解決する。本発明によれば、車両の振動などの外力はスペーサを介して電池本体に入力するが、この外力に対して弾性体に緩衝力が生じるので、薄型電池の固定状態が安定する。《第1実施形態》図1は本発明の一実施の形態に係る二次電池の完成状態を示す斜視図、図2は当該二次電池の主たる構成部材に分解した状態を示す分解斜視図である。図1及び図2に示すように、本例の二次電池1は、薄型扁平状の電池本体11と、スペーサ12と、これら電池本体とスペーサとを包含する範囲に形成された弾性樹脂部13と、を備える。電池本体11は、一対のラミネートフィルム製外装部材111の内部に発電要素112が収容され、当該一対の外装部材111の外周部113が封止されたものである。図1~図4においては外装部材111の一方のみを示し、発電要素112は図5に示す。外装部材111を構成するラミネートフィルムは、図5の引き出し断面図Aに示すようにたとえば三層構造とされ、二次電池1の内側から外側に向かって、たとえばポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン又はアイオノマー等の耐電解液性及び熱融着性に優れた樹脂フィルムから構成された内側樹脂層111aと、たとえばアルミニウム等の金属箔から構成された中間金属層111bと、たとえばポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂等の電気絶縁性に優れた樹脂フィルムで構成された外側樹脂層111cとを有する。外側樹脂層111cが本発明に係る樹脂層に相当する。このように、一対の外装部材111は何れも、たとえばアルミニウム箔等からなる中間金属層111bの一方の面二次電池1の内側面をポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン、又はアイオノマー等の樹脂でラミネートし、他方の面二次電池1の外側面をポリアミド系樹脂又はポリエステル系樹脂でラミネートした、樹脂-金属薄膜ラミネート材等の可撓性を有する材料で形成されている。一対の外装部材111が内側及び外側樹脂層111a,111cに加えて中間金属層111bを具備することにより、外装部材111自体の強度向上を図ることが可能となる。また、外装部材111の内側樹脂層111aを、たとえばポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン、又はアイオノマー等の樹脂で構成することにより、金属製の電極端子114,115との良好な融着性を確保することが可能となる。なお、本発明における外装部材111は、上述した三層構造にのみ限定されず、内側又は外側樹脂層111a,111cのいずれか一層構造であってもよい。また、内側又は外側樹脂層111a,111cのいずれか一方と中間金属層111bとの二層構造であってもよい。さらに、必要に応じて四層以上の構造であってもよい。一対の外装部材111のそれぞれは、発電要素112が収容できるように矩形状平板を浅い椀型皿型に成形した形状とされ、内部に発電要素112と電解液を入れたのち、それぞれの外周部113を重ね合わせ、当該外周部113の全周が熱融着や接着剤により接合されている。本例の二次電池1は、リチウムイオン二次電池であり、図8に示すように、発電要素112は正極板112aと負極板112bとの間にセパレータ112cを積層して構成されている。本例の発電要素112は、3枚の正極板112aと、5枚のセパレータ112cと、3枚の負極板112bと、特に図示しない電解質とから構成されている。なお、本発明に係る二次電池1はリチウムイオン二次電池に限定されず、他の電池であってもよい。発電要素112を構成する正極板112aは、正極端子114まで伸びている正極側集電体112dと、正極側集電体112dの一部の両主面にそれぞれ形成された正極層112e,112fとを有する。なお、本例では正極板112aと正極側集電体112dとが一枚の導電体で形成されているが、正極板112aと正極側集電体112dとを別の部材で構成し、これらを接合してもよい。正極板112aの正極側集電体112dは、たとえばアルミニウム箔、アルミニウム合金箔、銅箔、又は、ニッケル箔等の電気化学的に安定した金属箔から構成されている。また正極板112aの正極層112e,112fは、たとえば、ニッケル酸リチウムLiNiO2、マンガン酸リチウムLiMnO2又はコバルト酸リチウムLiCoO2等のリチウム複合酸化物や、カルコゲンS、Se、Te化物等の正極活物質と、カーボンブラック等の導電剤と、ポリ四フッ化エチレンの水性ディスパージョン等の接着剤と、溶剤とを混合したものを、正極集電板112dの両主面に塗布し、乾燥及び圧延することにより形成されている。発電要素112を構成する負極板112bは、負極端子115まで伸びている負極側集電体112gと、当該負極側集電体112gの一部の両主面にそれぞれ形成された負極層112h,112iとを有する。なお、本例では負極板112bと負極側集電体112gとが一枚の導電体で形成されているが、負極板112bと負極側集電体112gとを別の部材で構成し、これらを接合してもよい。負極板112bの負極側集電体112gは、たとえばニッケル箔、銅箔、ステンレス箔、又は、鉄箔等の電気化学的に安定した金属箔から構成されている。また、負極板112bの負極層112h,112iは、たとえば非晶質炭素、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素、又は、黒鉛等のような上記の正極活物質のリチウムイオンを吸蔵及び放出する負極活物質に、有機物焼成体の前駆体材料としてのスチレンブタジエンゴム樹脂粉末の水性ディスパージョンを混合し、乾燥させた後に粉砕することで、炭素粒子表面に炭化したスチレンブタジエンゴムを担持させたものを主材料とし、これにアクリル樹脂エマルジョン等の結着剤をさらに混合し、この混合物を負極集電板112gの両主面に塗布し、乾燥及び圧延させることにより形成されている。正極板112aと負極板112bとの間に積層されるセパレータ112cは、正極板112aと負極板112bとの短絡を防止するものであり、電解質を保持する機能を備えてもよい。セパレータ112cは、たとえばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン等から構成される微多孔性膜であり、過電流が流れると、その発熱によって層の空孔が閉塞され電流を遮断する機能をも有する。ただし、セパレータ112cは、ポリオレフィン等の単層膜にのみ限られず、ポリプロピレン膜をポリエチレン膜でサンドイッチした三層構造や、ポリオレフィン微多孔膜と有機不織布等を積層したものも用いることができる。このようにセパレータ112cを複層化することで、過電流の防止機能、電解質保持機能及びセパレータ112cの形状維持剛性向上機能等の諸機能を付与することができる。以上の発電要素112は、セパレータ112cを介して正極板112aと負極板112bとが交互に積層されてなる。そして、3枚の正極板112aは、正極側集電体112dを介して、金属箔製の正極端子114にそれぞれ接続される一方で、3枚の負極板112bは、負極側集電体112gを介して、同様に金属箔製の負極端子115にそれぞれ接続されている。図1に示すように、発電要素112の正極板112a及び負極板112bのそれぞれから外装部材111の外部へ正極端子114と負極端子115とが導出されている。本例の二次電池1では、外装部材111の一辺図1の手前の短辺の外周部113aから正極端子114と負極端子115とが並んで導出されている。正極端子114及び負極端子115は正極タブ114及び負極タブ115とも称される。本例の二次電池1は、外装部材111の一つの辺の外周部から正極端子114と負極端子115とが並んで導出されているものである。そのため、図8には発電要素112の正極板112aから正極端子114に至る断面図を図示し、発電要素112の負極板112bから負極端子115に至る断面を省略するが、負極板112b及び負極端子115も図8の断面図に示す正極板112a及び正極端子114と同様の構造とされている。ただし、発電要素112の端部から正極端子114及び負極端子115に至る間の正極板112a正極側集電体112d及び負極板112b負極側集電体112gは、平面視において互いに接触することがないように半分以下に切り欠かれている。電池本体11は平面視において長方形とされているので、一対の外装部材111を接合して内部を封止する外周部113を、図2に示すように外周部113a~113dと称する。なお、電池本体11の外形形状は長方形にのみ限定されず、正方形や他の多角形に形成することも可能である。また、正極端子114と負極端子115の導出位置は、本例のように一つの外周部113aから導出させること以外にも、対向する外周部113aと113bや113cと113dのそれぞれから導出させてもよい。また、長辺の外周部113c,113dから導出させてもよい。以上のように構成された電池本体11は単体で使用に供することもできるが、他の一または複数の二次電池と接続して組み合わせ、所望の出力、容量の二次電池以下、電池モジュールともいうとして使用に供することもできる。さらに、こうした電池モジュールを複数接続して組み合わせ以下、組電池ともいう、この組電池を電気自動車やハイブリッド自動車などの車両に搭載して、走行駆動用電源として用いることもできる。複数の電池本体11を接続して電池モジュールを構成する場合に、図4に示すように複数の電池本体11の主面同士を積み重ねて電池ケース内に収容することが行われる。この場合に、電池本体11の外周部113aから導出された正極端子114及び負極端子115と、この電池本体11に積層された電池本体11の外周部113aから導出された正極端子114及び負極端子115との絶縁性を確保するとともに、これら正極端子114及び負極端子115を直列及び/又は並列に接続するためのバスバを配置したり、電圧検出用センサのコネクタを配置したりするために、絶縁性材料から構成されたスペーサ12が用いられる。本例のスペーサ12は、図1、図2及び図5に示すように隣接する電池本体11の互いの外周部113a,113aの間に配置され、電池本体11を、電池モジュールのケースや自動車の車体など所定の設置位置に対して固定するための固定部121を有する。スペーサ12は、ポリブチレンテレフタレートPBTやポリプロピレンPPなどの剛性を有する絶縁性樹脂材料から構成され、電池本体11の外周部113aの長さ以上の長さを有する長尺状に形成されている。そして、その両端のそれぞれに鞘状の通孔からなる固定部121が形成されている。なお、スペーサ12の長さは装着される外周部113a以上の長さとすることが望ましいが、これは外力の入力に対してこれをスペーサ12全体で受け止め、電池本体11に対して局所的な応力が作用しないようにする趣旨である。したがって、スペーサ12の長さは装着される外周部113aの長さに極力近い寸法であればよい。また、上述したPBTやPP製のスペーサ12の機械的強度折り曲げ強度又は座屈強度などの剛性は、電池本体11に収容された発電要素112を構成する電極板上述した正極板112a及び負極板112bの機械的強度より大きくすることが望ましい。特に、図5に示す外力Fの入力方向に対する機械的強度について、スペーサ12の方を大きく設定することが望ましい。車載された二次電池1に対しスペーサ12に著しく過大な外力が作用するとスペーサ12と発電要素112とが接触して両者ともに潰れようとする際にスペーサ12の方をより潰れ難くすることで二次電池1の保持安定性を確保するためである。本例のスペーサ12の固定部121の近傍には、通孔122及びリブ123が形成されている。図1、図2及び図4には図示を省略し、図3及び図5に通孔122及びリブ123を示す。本例の通孔122は、スペーサ12の両端であって固定部121の周囲の任意箇所に形成されている。また、本例のリブ123はスペーサ12の下面端部に下方へ突出するように形成されている。本例の通孔122及びリブ123は、後述する弾性樹脂部13に埋設されるが、スペーサ12の固定部121に入力した外力が弾性樹脂部13を介して電池本体11へ入力する際に、当該弾性樹脂部13による緩衝力を生じさせる面を有するものであればよい。すなわち、図5に示す外力Fの入力方向に対して対向する面を有する通孔、リブ、又は凹部であればよい。後述するように、通孔、リブ又は凹部を設けなくても、弾性樹脂部13自体に外力Fに対する緩衝力が生じるが、通孔、リブ又は凹部を設けることにより、同図に示すように外力Fに対する緩衝力f1,f2がより大きくなるので、電池本体11に作用する外力Fをより緩衝することができる。この意味で通孔122及びリブ123を補強部とも称する。本例の二次電池1では、電池本体11の外周部113のうちの少なくとも固定部121の周囲であって、図5の断面図における外周部113とスペーサ12との重畳部14を包含する範囲に、弾性樹脂のインサート成形により弾性樹脂部13が形成されている。弾性樹脂部13は、加硫ゴム、熱硬化性樹脂エラストマ、熱可塑性樹脂エラストマ、ポリアミド系樹脂ホットメルトグレードなどの弾性樹脂で構成され、後述するインサート成形により上記範囲に形成される。本例では、図2に示すように、固定部121の周囲H1以外に、電池本体11の外周部113c,113d長辺側の外周部の範囲H2にも弾性樹脂部13が形成されている。なお、外周部113の全周に弾性樹脂部13を形成してもよい。図2に示す範囲H1に形成される弾性樹脂部13は、図5の断面図に示すように電池本体11の外周部113aとスペーサ12との重畳部14を包含し、これら外周部113aとスペーサ12とを接合する。また、スペーサ12に形成された通孔122にも弾性樹脂が充填される。そして、スペーサ12に固定部121に入力された車両振動のような外力Fがスペーサ12から電池本体11の外周部113aに入力する際に弾性樹脂部13自体や通孔122、リブ123に緩衝力f3,f1,f2を発生させる。図5に示すように、電池モジュールや車両に対して二次電池1をその両端で固定する固定部121,121に同図において左向きの外力Fが作用すると、電池本体11にも左向きの力が作用する。このとき、電池本体11に封入された発電要素112は、正極端子114及び負極端子115と外装部材111の外周部113との接合と、外装部材111内の減圧による発電要素112と外装部材111との摩擦力とによってのみ保持されている。したがって、固定部121,121に作用した外力Fがそのまま電池本体11に伝達すると、内部に封入された発電要素112には外力Fに対する右向きの慣性力が作用し、発電要素112と外装部材111との間に相対変位が生じ、集電体112d,112gが変位して短絡に繋がるおそれがある。しかしながら、本例の二次電池1は、図5に示すように電池本体11の外装部材111とスペーサ12は弾性樹脂部13により接合され、しかも電池本体11の両端において弾性樹脂部13を介して電池本体11を支持している。これにより、図5に示すようにスペーサ12の固定部121に左向きの外力Fが作用すると、両方の弾性樹脂部13,13に、電池本体11に作用しようとする外力Fに抗する緩衝力f1~f3が発生し、単位時間当たりに受ける力を低減する。その結果、発電要素112と外装部材111との間の変位が抑制され、集電体112d,112gの短絡等の発生を防止することができる。すなわち、電池本体11に入力される外力を緩衝することができ、電池本体11の固定状態の安定性が向上する。特に、弾性樹脂部13は車両振動のような比較的高周波の振動に対して弾性力による外力緩衝作用に優れている。これに対して図2に範囲H2に形成される弾性樹脂部13は、図6に示すように一対の外装部材111,111の端面を包含した状態で外周部113c,113dの全域に形成されている。外周部113c,113dの全周にわたって弾性樹脂部13を形成することで外周部113c,113dの接合面から漏洩しようとする発電要素112からの電位漏れを阻止することができる。また、範囲H1に形成される弾性樹脂部13と範囲H2に形成される弾性樹脂部13とを接続することで、スペーサ12に入力した外力Fの一部を範囲H2に形成した弾性樹脂部13に分散させることができ、電池本体11に伝達する外力を軽減することができる。範囲H1に形成される弾性樹脂部13の硬度は、電池本体11の外装部材111を構成する外側樹脂層111cの硬度より小さいことが望ましい。外力Fの入力によってスペーサ12に著しく過大な外力が作用して弾性樹脂部13と外装部材111とが最初に接触した場合に、弾性樹脂部13の硬度が大きいと外装部材111を傷付けるからである。弾性樹脂部13の硬度の設定は採用する樹脂材料の種類のほかグレードなどによって行うことができる。次に本例の二次電池1の製造方法について説明する。最初にラミネートフィルム製外装部材111の内部に発電要素112を収容して電解液を充填し、外装部材111の外周部113を封止する。これにより電池本体11を得る。これと併行して、固定部121、通孔122、リブ123を有するスペーサ12を成形する。次いで、図7に示すように、予め用意された射出成形用金型15,15に、電池本体11とスペーサ12とを、スペーサ12を電池本体11の外周部113a外周部113bの図示は省略するに重畳させた状態でセットし、型締めを行う。これにより、範囲H1,H2に形成される弾性樹脂部13の形状に応じたキャビティCが型内に形成されるので、ここにスプルー151を介して溶融樹脂を充填する。この樹脂充填の際にスペーサ12に形成された通孔122内にも樹脂が充填されることになる。以上のように、本例の二次電池1によれば、少なくとも固定部121の周囲の範囲H1に弾性樹脂部13が形成されているので、図5に示すように当該固定部121を介して入力された外力Fが、スペーサ12を介して電池本体11に入力する際に弾性樹脂部13自体に緩衝力f3が発生する。これにより、電池本体11に入力される外力を緩衝することができ、電池本体11の固定状態の安定性が向上する。特に、車両振動のような比較的高周波の振動に対して、弾性樹脂部13の弾性力による外力緩衝作用に優れている。またこの際に、スペーサ12に形成された通孔122やリブ123にも緩衝力f1,f2が発生するので、電池本体11に入力される外力をより一層緩衝することができ、電池本体11の固定状態の安定性がより一層向上する。また、スペーサ12の長さを装着される外周部113a以上の長さとすることで、外力Fの入力に対してこれをスペーサ12全体で受け止めることができ、電池本体11に対して局所的な応力の作用を抑制することができる。また、範囲H1に形成される弾性樹脂部13の硬度を電池本体11の外装部材111を構成する外側樹脂層111cの硬度より小さくしているので、車両の衝突事故などによってスペーサ12に著しく過大な外力が作用し、これにより弾性樹脂部13と外装部材111とが接触した場合に、弾性樹脂部13による外装部材111の傷付きを抑制することができる。また、スペーサ12の機械的強度を発電要素112の電極板の機械的強度より大きくしているので、車両の衝突事故などによりスペーサ12に著しく過大な外力が作用し、これによりスペーサ12と発電要素112とが接触して両者ともに潰れようとする場合に、スペーサ12の方が潰れ難くなり、その結果、二次電池1の保持安定性を確保することができる。また、範囲H2に形成された弾性樹脂部13により、外周部113c,113dの接合面から漏洩しようとする発電要素112からの電位漏れを阻止することができ、二次電池1の容量低下を抑制することができる。また、範囲H1に形成される弾性樹脂部13と範囲H2に形成される弾性樹脂部13とを接続しているので、スペーサ12に入力した外力Fの一部を範囲H2に形成した弾性樹脂部13に分散させることができ、電池本体11に伝達する外力を軽減することができる。また、弾性樹脂部13をインサート成形にて形成することで製造時間及び製造工数を低減することができ、二次電池1のコストダウンを図ることができる。《第2実施形態》図9は発明の他の実施形態に係る二次電池であり、図1の点線IXで囲う部分の拡大図である。図10は発明の他の実施形態に係る二次電池の平面図であり、図11は図10の点線XIで囲う部分の拡大図である。本例では上述した第1実施形態に対して、脆弱部200を設ける点が異なる。これ以外の構成は上述した第1実施形態と同じであるため、その記載を援用する。外装部材111の外周部に形成された弾性樹脂部13には、脆弱部200が設けられている。脆弱部200は切り欠き部21により形成され、切り欠き部21は、二次電池1の主面方向からみて、V字状に切り欠かれている。また、切り欠き部21は、弾性樹脂部13に対して、二次電池1の中央部分に面する弾性樹脂部13の内壁から、二次電池1の外側に面する外壁に向けて切り込みを入れるよう構成され、また切り欠き部21は、当該内壁から当該外壁までの間の、一部に形成されている。また切り欠き部21は、弾性樹脂部13を形成する材料である弾性樹脂の下流側に形成されている。図10に示すように、弾性樹脂部13をインサート成形により形成する場合には、弾性樹脂を注入する注入口22を、外装部材13の長辺側の辺の中央部分に配置し、弾性樹脂を、外装部材13の外周部に沿うよう流し込む。この時、弾性樹脂の上流側は、注入口22の位置になり、弾性樹脂の下流側は、外装部材13の長辺側の辺の端部になる。ゆえに、切り欠き部21は、弾性樹脂の注入口に対して下流側の位置に形成されている。さらに、切り欠き部21は、外装部材111の外周部である四辺のうち、正極端子114及び正極端子115が導出されていない辺を覆う弾性樹脂部13に形成されている。次に、脆弱部200の作用を図12及び図13を用いて説明する。図12は図11のXI-XI線に沿う断面図であり、切り欠き部21を含む部分の断面図である。図13は図11のXII-XII線に沿う断面図であり、切り欠き部21を含まない部分の断面図である。図12及び図13に示すように、外装部材111の外周部において、一対の外装部材111のうち、上側である一方の外装部材111と弾性樹脂部13との接触面積は、切り欠き部21を設けない部分と比較して、切り欠き部21を設ける部分の方が小さくなる。言い換えると、上側の外装部材111と弾性樹脂部13との境界面において、外装部材111の外方に位置する一端から外装部材111の内方に位置する他端までの長さは、切り欠き部21を設けていない部分の長さ図13のLbと比較して、切り欠き部21を設けた部分の長さ図12のLaの方が短くなる。すなわち、本例の二次電池1は、切り欠き部21を設けることで、切り欠き部21を含めた部分の境界面における単位面積当たりの、上側の外装部材111と弾性樹脂部13との接触面積を、切り欠き部21を設けていない部分の境界面における当該単位面積当たりの当該接触面積より小さくすることで、外装部材111と弾性樹脂部13との間の密着強度を小さくし、切り欠き部21が形成された部分を脆弱部200にしている。二次電池1の経年劣化等により発電要素112からガスが発生した場合には、ガスは外装部材111で発電要素を封止している部分である、外装部材111の外周部、すなわち、一対の外装部材111の上側の外装部材111と下側の外装部材111とが重なっている部分熱融着させている部分から、外方に向けて流れ出ようとする図12及び図13の矢印Aの向き。上側の外装部材111と下側の外装部材111とが重なっている部分の、外装部材111の外方側の一端は、弾性樹脂部13に覆われ、弾性樹脂部13の母材強度に相当するせん断強度が弾性樹脂部13と外装部材111との密着強度より高くなっているため、ガスは、弾性樹脂部13と外装部材111との境界に沿って、外装部材111が重畳している部分におけるガスの流出方向と逆向きに流れようとする。この時、上側の外装部材111と弾性樹脂部13との境界面について、外装部材111の外方側の一端から内方側の他端までの長さは、切り欠き部21を設けている部分の境界面の方が短いため、切り欠き部21を設けていない部分と比べて、ガスが排出されやすくなる。そのため、切り欠き部21は、発電要素112から発生するガスの排出口となる。すなわち、本例は、弾性樹脂部13と外装部材111との境界面において、弾性樹脂部13に切り欠き部21を設けることで、切り欠き部21を設けていない他の部分と比較して、脆弱にし、ガスを排出しやすくしている。これにより、弾性樹脂部13に切り欠き部21を設けていない場合には、発電要素112からガスが発生した時に、ガスの開放口が定まらず、外装部材111の内圧が高くなってしまう。一方、本例では、切り欠き部21を設けることで、切り欠き部21の付近が脆弱部200となるため、ガスの開放口が定まり、外装部材111の内圧が過剰に高くなる前に、ガスを排出することができる。上記のように、本例の二次電池1は、弾性樹脂部13に、切り欠き部21による脆弱部200が形成されている。これにより、発電要素112からガスが発生した場合に、二次電池1内の内圧が過剰に高くなる前に、ガスを開放させることができる。すなわち、外装部材111と弾性樹脂部13との境界面において、脆弱部200を含めた周囲が、他の部分と比較して、密着強度が小さくなるため、当該周囲が脆弱になる。そして、ガス発生時には、ガスが当該周囲から排出されるため、外装部材111の内圧の上昇を抑制することができる。また本例の二次電池1において、切り欠き部21は、外装部材111の外周部の内方に位置する部分の弾性樹脂部13に形成されている。これにより、発電要素112から排出されるガスは、外装部材111の外周部の外側に向けて排出されず、外装部材111の外周部の内側に向けて排出されるため、排出ガスによる他の電池への影響を抑制することができる。また本例の二次電池1において、負極端子114及び正極端子115が導出する、外装部材111の外周部の一部以外の弾性樹脂部13に形成されている。これにより、ガスは、負極端子114及び正極端子115が導出していない部分から排出されるため、排出ガスによる負極端子114及び正極端子115への影響を防ぐことができる。また本例の二次電池1は、切り欠き部21が形成された部分である脆弱部200の密着強度図12の長さLaに相当する、外装部材111と弾性樹脂部13との接触部分の密着強度が、弾性樹脂部13の母材強度より小さくなるように形成されている。これにより、一対の外装部材111が熱融着により重畳している部分からガスが排出された場合に、ガスが弾性樹脂部13をせん断して外部に排出されることなく、外装部材111と弾性樹脂部13との境界面を沿って、切り欠き部21よりガスを排出することができる。また本例の二次電池1は、弾性樹脂部13を弾性樹脂のインサート成形により形成した場合に、脆弱部200が弾性樹脂の下流側に形成されている。弾性樹脂の下流側は、上流側と比較して、外装部材111と弾性樹脂部13との境界面における密着強度が小さいため、本例は、弾性樹脂の下流側に脆弱部200を設けることで、ガスの開放口をコントロールすることができる。なお、本例は、切り欠き部21を、二次電池1の主面方向からみてV字状に弾性樹脂部13を切り欠くことで形成したが、図14~16に示すように、弾性樹脂部13の壁面から弾性樹脂部13の内部に向かって切り欠くことで、切り欠き部21を形成してもよい。図14は図1のXIV矢視図である。図15は図14のXV-XV線に沿う部分断面斜視図であり、図16は図14のXVI-XVI線に沿う部分断面斜視図である。切り欠き部21は、弾性樹脂部13に内壁13a弾性樹脂部13に対して、発電要素側を向いている壁面から外壁13b弾性樹脂部13に対して、発電要素側を向いている壁面と反対方向である、外側を向いている壁面に向けて、徐々に高さが低くなるように、弾性樹脂部13に切り込まれ、弾性樹脂部13の内壁13aから、弾性樹脂部13の外壁13bに至る途中までの部分で、上側の外装部材111と弾性樹脂部13とが接着されていない。一方、切り欠き部21が形成されていない弾性樹脂部13では、弾性樹脂部13の内壁13aから、弾性樹脂部13の外壁13bに至る途中までの部分で、上側の外装部材111と弾性樹脂部13とが接着されている。これにより、上側の外装部材111と弾性樹脂部13との境界面において、外装部材111の外方に位置する一端から外装部材111の内方に位置する他端までの長さは、切り欠き部21を設けていない部分の長さと比較して、切り欠き部21を設けた部分の長さの方が短くなるように、切り欠き部21が、弾性樹脂部13の内壁13aに形成されている。《第3実施形態》図17は発明の他の実施形態に係る二次電池1であり、図10の点線XIで囲う部分の拡大図に相当する図である。図18は図17のXVIII-XVIII線に沿う断面図である。本例では上述した第2実施形態に対して、脆弱部200の構成が異なる。これ以外の構成は上述した第1実施形態及び第2実施形態と同じであるため、その記載を適宜、援用する。外装部材111の外周部に形成された弾性樹脂部13には、脆弱部200が設けられている。脆弱部200は密着強度低下部23により形成され、密着強度低下部23は、外装部材111と弾性樹脂部13との境界面で、当該境界面に沿った帯状に形成されている。また密着強度低下部23は、外側の外装部材111の外方に位置する一端から、外側の外装部材111の内方に位置する他端までの一部に形成されている。密着強度低下部23の製法について、弾性樹脂部13を外装部材111に形成する際に、外装部材111の外周部の表面のうち、密着強度低下部23を作成する部分に、シリコン等の離けい剤をスプレー等で吹きかけたり、離けい剤を含むテープを貼ったりした状態で、弾性樹脂部13を外装部材111の外周部に形成する。これにより、密着強度低下部23における、弾性樹脂部13と外装部材111との境界面の密着強度は、他の境界面の密着強度より低くなる。すなわち、本例は、弾性樹脂部13と外装部材111との境界面において、弾性樹脂部13に密着強度低下部23を設けることで、密着強度低下部23を設けていない他の部分と比較して、脆弱にし、ガスを排出しやすくしている。これにより、弾性樹脂部13に密着強度低下部23を設けていない場合には、発電要素112からガスが発生した時に、ガスの開放口が定まらず、外装部材111の内圧が高くなってしまう。一方、本例では、密着強度低下部23を設けることで、密着強度低下部23の付近が脆弱部200となるため、ガスの開放口が定まり、外装部材111の内圧が過剰に高くなる前に、ガスを排出することができる。上記のように、本例の二次電池1は、弾性樹脂部13に、密着強度低下部23による脆弱部200が形成されている。これにより、発電要素112からガスが発生した場合に、二次電池1内の内圧が過剰に高くなる前に、ガスを開放させることができる。すなわち、外装部材111と弾性樹脂部13との境界面において、脆弱部200を含めた周囲が、他の部分と比較して、密着強度が小さくなるため、当該周囲が脆弱になる。そして、ガス発生時には、ガスが当該周囲から排出されるため、外装部材111の内圧の上昇を抑制することができる。なお、本例は、図19及び図20に示すように、密着強度低下部23を、上側の外装部材111の外方に位置する一端から、上側の外装部材111の内方に位置する他端にかけて、形成してもよい。図19は、本発明の変形例にかかる二次電池1で、図10の点線XIで囲う部分の拡大図に相当する図であり、図20は図19のXX-XX線に沿う断面図である。なお、図18及び図20では、説明のために密着強度低下部23に厚みを設けているが、実際には、密着強度低下部23の厚みは実質的にゼロであり、弾性樹脂部13と上側の外装部材111は、面一になっている。"