鋳造方向2箇所に互いに間隔を隔ててモールド内に埋設した温度検出素子の検出温度に基づいて連続鋳造中に発生するブレークアウトを予知する連続鋳造におけるブレークアウト予知方法であって、前記検出温度のそれぞれを、モールドレベル計によって測定された湯面高さの値によって補正し、補正した検出温度同士の温度差を求め、該温度差が予め設定したしきい値以上となったときにブレークアウトが発生すると予知することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト予知方法。請求項1に記載の連続鋳造におけるブレークアウト予知方法において、前記検出温度を、モールドレベル計によって測定された湯面高さの値によって補正するにあっては、下記の式に基づいて計算することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト予知方法。Tmn’=Tmn-TLn1TLn={Δt×K×LnT×TLn-1}/ΔtT2ここで、Tmn’:検出温度の補正値Tmn:実際の検出温度TLn:湯面レベルによる温度出力応答Δt:温度サンプリング間隔K:ゲインLn:湯面レベル測定値T:時定数n、n-1:それぞれある温度サンプリング時からn番目、n-1番目にサンプリングして得られた値であることを示す。熱電対や感温素子など温度検出素子を用いた鋳造方向複数箇所におけるモールド測定温度は、下記のようにモールド内の湯面変動によっても影響を受ける。溶鋼および凝固シェルは鋳型を通して冷却され、下に進むほど冷却が進んでいる。すなわち、湯面近傍では凝固シェルも薄く、溶鋼自体の温度も高いため、湯面高さに相当する鋳型位置における温度が最も高く、鋳型下方に進むほど低くなる。通常、温度検出素子は湯面位置より一定距離下方に設置されている。しかしながら、湯面高さが変動して通常の湯面位置よりも下降すると、湯面と温度検出素子との距離が近づくことで、温度検出素子の測定温度は通常湯面位置にて測定される値よりも上昇する。また逆に、湯面が通常湯面位置よりも上昇すると、湯面と温度検出素子との距離が遠ざかることで、温度検出素子の測定温度は通常湯面位置にて測定される値よりも低くなってしまう。湯面変動による上記のような、温度検出素子による計測温度の上昇や下降などの変化は、ブレークアウト予知判定における誤検知の原因となりやすい。ブレークアウトを誤検知した場合には、正常にブレークアウト予知判定を行った場合と同様に、鋳込速度に非常減速をかけてしまい、生産低下や品質不良を招いてしまう。すなわち、上記した特許文献1や2に開示されたブレークアウト予知技術では、温度変化が拘束性ブレークアウト以外の要因である湯面レベルの変化等によっても生じてしまうため、ブレークアウトを正確に予知するのが難しいという問題がある。本発明では、これら従来技術の問題点に鑑み、拘束性ブレークアウト以外の要因であるモールド内湯面変動によって生じる温度変化に起因して、ブレークアウト警報が発せられることを少なくでき、かつ拘束性ブレークアウトを正確に予知することが可能な連続鋳造におけるブレークアウト予知方法を提案することを目的とする。本発明者は、拘束性ブレークアウトを正確に予知する方法について鋭意検討し、温度検出素子による測定温度からモールド内湯面位置の変動による影響を排除することで上記課題を解決するようにした。上記課題は、以下の発明によって解決できる。[1]鋳造方向2箇所に互いに間隔を隔ててモールド内に埋設した温度検出素子の検出温度に基づいて連続鋳造中に発生するブレークアウトを予知する連続鋳造におけるブレークアウト予知方法であって、前記検出温度のそれぞれを、モールドレベル計によって測定された湯面高さの値によって補正し、補正した検出温度同士の温度差を求め、該温度差が予め設定したしきい値以上となったときにブレークアウトが発生すると予知することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト予知方法。[2]上記[1]に記載の連続鋳造におけるブレークアウト予知方法において、前記検出温度を、モールド内湯面測定装置によって測定された湯面高さの値によって補正するにあっては、下記の式に基づいて計算することを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト予知方法。Tmn’=Tmn-TLn1TLn={Δt×K×LnT×TLn-1}/ΔtT2ここで、Tmn’:検出温度の補正値Tmn:実際の検出温度TLn:湯面レベルによる温度出力応答Δt:温度サンプリング間隔K:ゲインLn:湯面レベル測定値T:時定数n、n-1:それぞれある温度サンプリング時からn番目、n-1番目にサンプリングして得られた値であることを示す。本発明によれば、拘束性ブレークアウト以外の要因であるモールド内湯面レベルの変動によって生じる温度変化をブレークアウトが発生すると誤判断してしまうことを少なくでき、拘束性ブレークアウトを正確に予知することができる。本発明を実施するための形態を、スラブ連続鋳造設備に適用した場合について図、数式を用いて具体的に説明を行う。図1は、本発明を適用したスラブ連続鋳造設備の装置構成例を模式的に示す図である。図中、1は溶鋼、2は凝固殻、3は鋳型、3Aはモールド、3Bはバックプレート、4は温度検出素子、5は温度検出素子、6はA/D変換器、7はブレークアウト判定装置、8は鋳造機制御装置、9はブレークアウト警報信号、10は浸漬ノズル、11はモールドパウダー、12は鋳造ローラ、13は鋳造ローラ、14は保持冷却装置、15は湯面レベル計、16はA/D変換器、および17は演算装置をそれぞれ表す。スラブ連続鋳造設備では、鋳型3内に注入された溶鋼1が鋳型3により冷却され、凝固殻2の厚みが鋳型上部から鋳型下部にかけて徐々に厚くなる操業が実施されている。鋳型3は、モールド3Aとバックプレート3Bを備え、保持冷却装置14には複数の鋳造ローラ12、13が配置されている。また、スラブ連続鋳造設備には下流側に鋳片を引き抜き可能なピンチロール、切断機等図示せずが設置されている。ここで本発明を実施するため、鋳型3には、鋳型温度を検出可能な熱電対などの温度検出素子4、5が互いに間隔を隔ててモールド3A内の鋳造方向2箇所に設置されている。温度検出素子4は上流側の鋳型温度を検出し、温度検出素子5は下流側の鋳型温度を検出し、A/D変換器6にアナログ信号を送っている。A/D変換器6は、温度検出素子4、5から入力されたアナログ信号をデジタル信号に変換して演算装置17に出力するように構成されている。モールド3A内の溶鋼1の湯面上のモールドパウダー11の上部には、渦流センサ等の湯面レベル計15が設けられている。この湯面レベル検出値もA/D変換器16にてデジタル信号に変換され、鋳型への溶鋼の注入量や鋳片の引抜速度の制御を行う制御システム図示せずに送られている。本発明では、この湯面レベルの信号を温度検出素子の検出信号と共に演算装置17に供給する。演算装置17では湯面レベル計15の検出値に基づいて、温度検出素子の検出信号を補正する。補正後の温度は、ブレークアウト判定装置7に送られる。ブレークアウト判定装置7は、下流側の検出温度の補正値から上流側の検出温度の補正値を引いて鋳造方向2箇所における温度差を求め、この温度差が予め設定したしきい値以上となったときに、ブレークアウトが発生すると判定する判定ロジックを内蔵している。そしてこのスラブ連続鋳造設備の場合には、判定ロジックによりブレークアウトが発生すると判定したときには、ブレークアウト判定装置7から鋳造機制御装置8にブレークアウト警報信号9が伝送され、鋳造機制御装置8によってピンチロールを操作し、鋳造速度を下げるか鋳造機を停止するように構成されている。なお、図示した例では、理解を容易にするために、検出温度の補正のための演算装置17とブレークアウト判定装置7を別々のものとして表示しているが、一個の演算判定装置のなかで処理するようにしてもよい。この実施例では、図1に示す温度検出素子4、5として熱電対を用いた。また、鋳型3には、温度検知部がモールド内面から等距離に位置するように、バックプレート3Bを貫通してモールド3A内で止まる挿入孔を穿孔し、そこに熱電対4、5を電気絶縁性に優れる石英管などの保護管と一緒に挿入した。モールド内面から挿入孔先端までの距離は、10mmとし、熱電対4、5の上下間隔は200mmとした。また、湯面レベルセンサ15には渦流センサを使用した。本実施例においては、各熱電対によって検出した温度信号をデジタル変換したのち、下記の式によって、湯面レベル検出値による補正を行った。Tmn’=Tmn-TLn1TLn={Δt×K×LnT×TLn-1}/ΔtT2ここで、Tmn’:検出温度の補正値Tmn:実際の検出温度TLn:湯面レベルによる温度出力応答Δt:温度サンプリング間隔K:ゲインLn:湯面レベル測定値T:時定数n、n-1:それぞれある温度サンプリング時からn番目、n-1番目にサンプリングして得られた値であることを示す。上記式で、時定数T=0.85秒、ゲインK=1.1°C/mm、サンプリング間隔Δt=0.1秒とし、鋳造速度1.5~2.5m/minで極低炭素鋼を鋳造する操業に本発明を適用して連続鋳造を実施した。本発明の湯面レベルに基づく温度補正を行うことなく、ブレークアウト予知判定を行っていた従来例では、年間に平均で5回のブレークアウトの誤検知が発生していたが、1年間の試行期間の間に拘束性のブレークアウトの発生は皆無という結果であり、本発明の有効性を確認することができた。