車両用発泡ウレタン製クッション材のモールド成型に使用されるモールドパッド用不織布において、ウレタン樹脂のしみ出し防止を目的とした不織布密層Aと、成型加工が容易になるよう低融点成分を含む熱接着性短繊維が混綿され、かつ不織布密層Aより繊度が太く追従性の良い不織布粗層Bとが積層された2層構造であることを特徴とするモールドパッド用不織布。不織布密層Aのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が97/3~80/20であり、かつ、平均繊度が1.1~3.3dtexであることを特徴とする請求項1に記載のモールドパッド用不織布。不織布粗層Bのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が50/50~0/100であり、かつ、平均繊度が2.2~22.0dtexであることを特徴とする請求項1又は2に記載のモールドパッド用不織布。次の工程I~IIIを含み、該工程が連続して実施されることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のモールドパッド用不織布の製造方法。工程1:ポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布密層Aに展開する工程。工程II:前記不織布密層Aの上面又は下面にポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布粗層Bに導入し、重ね合わせた後、ニードルパンチ法により、量不織布の構成繊維を立体的に交絡させて両不織布間を結合する工程。工程III:工程IIで得られた複合不織布をエアースルー型ドライヤーによる熱処理にて複合不織布を強固に一体化する工程。本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑み、複雑な形状を有する車両用モールドパッドであっても、補強布の裁断や縫製に多大の労力と時間を要せず、かつ所望の形状に精度よく成型できるモールドパッド用不織布を提供することにある。本発明者は、上記課題を解決するべく鋭意検討を重ねた結果、前記の課題を解決する手段として、モールドパッド用不織布をウレタン樹脂のしみ出し防止を目的とした不織布密層Aと、成型加工が容易になるよう低融点成分を含む熱接着性短繊維が混綿され、かつ不織布密層Aより繊度が太く追従性の良い不織布粗層Bとが積層された2層構造にすることによって、ウレタンのしみ出しを防止しつつ、複雑な形状にも精度よく成型できることを見出し、本発明を完成するにいたった。また本発明の第2の発明によれば、第1の発明において、不織布密層Aのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が97/3~80/20であり、かつ、平均繊度が1.1~3.3dtexであることを特徴とする請求項1に記載のモールドパッド補強用不織布が提供される。また本発明の第3の発明によれば、第1の発明において不織布粗層Bのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が50/50~0/100であり、かつ、平均繊度が2.2~22.0dtexであることを特徴とする請求項1又は2に記載のモールドパッド用不織布が提供される。また本発明の第4の発明によれば、次の工程I~IIIを含み、該工程が連続して実施されることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のモールドパッド用不織布の製造方法が提供される。工程I:ポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布密層Aに展開する工程。工程II:前記不織布密層Aの上面又は下面にポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布粗層Bに導入し、重ね合わせた後、ニードルパンチ法により、量不織布の構成繊維を立体的に交絡させて両不織布間を結合する工程。工程III:工程IIで得られた複合不織布をエアースルー型ドライヤーによる熱処理にて複合不織布を強固に一体化する工程。本発明のモールドパッド用不織布は、従来の1層構造のモールドパッド用不織布と比較して、不織布密層Aがウレタンのしみ出しを防止し、さらに成型性と追従性の良い不織布粗層Bが複雑な形状に精度よく成型できるという利点を持つものである。本発明のモールドパッド用不織布は、ウレタン樹脂のしみ出し防止を目的とした不織布密層Aと、成型加工が容易になるよう低融点成分を含む熱接着性短繊維が混綿され、かつ不織布密層Aより繊度が太く追従性の良い不織布粗層Bとが積層された2層構造であることを特徴とするモールドパッド補強用不織布であって、ウレタンのしみ出しを防止しつつ、複雑な形状に精度よく成型できるものである。以下項目ごとに詳細に説明する。1.不織布密層A本発明に係る不織布密層Aは平均繊度1.1~3.3dtexのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が97/3~80/20から構成され、カーディング機から紡出された繊維が斜行的にクロスに折り重ねられたウェブを形成し、続いてこの上面又は下面に導入された不織布粗層Bとともにニードルパンチによる繊維交絡及び熱融着性ポリエステル短繊維の溶融によって、両不織布が複合一体化しているものである。2.不織布粗層B本発明に係る不織布粗層Bは平均繊度2.2~22.0dtexのポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が50/50~100/0から構成され、カーディング機から紡出された繊維が斜行的にクロスに折り重ねられたウェブを形成し、続いてこの上面又は下面に導入された不織布密層Aとともにニードルパンチによる繊維交絡及び熱融着性ポリエステル短繊維の溶融によって、両不織布が複合一体化しているものである。ウレタンのしみ出しと成型性をより優れたものにするためには、本発明のモールドパッド用不織布の目付は80~200g/m2が好適である。80g/m2未満ではウレタンのしみ出しの防止効果が減少し、200g/m2以上になると成型性が劣ってきて、成型形状によっては十分な精度が得られないことがある。また本発明のモールドパッド用不織布の厚みは0.7~5.0mmが好適である。0.7mm未満ではウレタンのしみ出しの防止効果が減少し、5.0mm以上になると成型性が劣ってきて、成型形状によっては十分な精度が得られないことがある。本発明の不織布密層Aに使用する繊維の平均繊度はウレタンのしみ出しを防止するうえで1.1~3.3dtexが好適である。さらにウレタンのしみ出しを防止したい場合は平均繊度が1.4~2.2dtexが望ましい。また使用する繊維組成はポリエチレンテレフタレート短繊維と芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の混綿が好適である。芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とは、芯部分がポリエチレンテレフタレート、鞘部分が低融点の共重合ポリエステルである芯鞘構造の複合繊維のことである。本発明の不織布粗層Bに使用する繊維の平均繊度は2.2~22.0dtexが好適である。これは繊維が細く密になりすぎると成型性が劣ってくるからである。また使用する繊維組成は芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維100もしくはポリエチレンテレフタレート短繊維と芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の混綿が好適である。芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とは、芯部分がポリエチレンテレフタレートであり鞘部分が低融点の共重合ポリエステルである芯鞘構造の複合繊維のことである。本発明の不織布密層Aの使用繊維の重量割合は、ポリエチレンテレフタレート短繊維/芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維=97/3~80/20が好適である。芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維の重量割合が3未満では補強布の強度が減少し、20以上であると風合いが硬くなり成型の金型への添いが悪くなり成型形状によっては十分な精度が得られないことがある。本発明の不織布粗層Bの使用繊維の重量割合は、ポリエチレンテレフタレート短繊維/芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維=50/50~0/100が好適である。粗層の芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維が50未満であると成型形状によっては十分な精度が得られないことがある。本発明に使用する低融点成分を含む熱融着性短繊維については、成型加工の金型の温度が比較的低温でも成型できるように、低融点成分の融点は100~160°Cが好適である。本発明の不織布密層Aと不織布粗層Bの比率は85/20~60/40が望ましい。密層が60以上の方がウレタン染み出し防止の効果が高くなり、85以下の方が成型性に有利である。ポリエチレンテレフタレート短繊維以外に1.7~22.0dtexのポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、レイヨン繊維、アクリル繊維などを0~10混綿しても性能的には問題ない。3.モールドパッド用不織布及びその製造方法本発明のモールドパッド補強用不織布は、図1に示すように、次の工程I~IIIを経て製造される。工程I:ポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布密層Aに展開する工程。工程II:前記不織布密層Aの上面又は下面にポリエチレンテレフタレート短繊維と低融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維とを混合し、カード紡出機によって、当該混合繊維をシート状不織布粗層Bに導入し、重ね合わせた後、ニードルパンチ法により、量不織布の構成繊維を立体的に交絡させて両不織布間を結合する工程。工程III:工程IIで得られた複合不織布をエアースルー型ドライヤーによる熱処理にて複合不織布を強固に一体化する工程。上記の工程は、連続一貫した製造工程とすることが、作業生産性を高める上で望ましい。本発明に係る複合不織布は、従来のモールドパッド用不織布と対比すると、ウレタン樹脂のしみ出し防止を目的とした不織布密層Aと、成型加工が容易になるよう低融点成分を含む熱接着性短繊維が混綿され、かつ不織布密層Aより繊度が太く追従性の良い不織布粗層Bとが積層された2層構造が一貫して製造できるため、ウレタンの染み出しがなく成型性に優れたモールドパッド用不織布として、好適に用いることができる。4.成型性異音防止のため、モールドパットにはモールドパッド裏面の複材な形状を得るために補強布の裁断や縫製の工程を経由するタイプと成型金型に不織布を添わして複雑な形状を得るタイプの2種類がある。本発明に係るモールドパッド用不織布には成型性改善のため、不織布密層Aと不織布粗層Bに融点成分を含む芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維が使用されている。熱融着繊維を使用することで補強布の裁断や縫製に多大な労力と時間を要しなくて成型金型に追随でき、成型加工の金型の温度を考慮して、一般的な成形加工機でも成型できるように、低融点成分の融点が100~160°Cの芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維を使用している。構成比率は成型加工が容易になることを目的とし、ポリエチレンテレフタレート短繊維/芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維=50/50~0/100の不織布粗層Bとウレタン樹脂の染み出し防止を目的としたポリエチレンテレフタレート短繊維/芯鞘構造の熱融着性ポリエステル短繊維=97/3~80/20の不織布密層Aを設けることで成型性に優れたモールドパッド用不織布を提供できる。構成材料として密層:ポリエチレンテレフタレート短繊維繊度:1.7dtex、カット長:51mmを74重量、ポリエチレンテレフタレート短繊維繊度:2.2dtex、カット長:51mmを20重量、芯鞘構造である熱接着性ポリエステル短繊維繊度:2.2dtex、カット長:51mmを6重量配合ブレンドし、粗層:芯鞘構造である熱接着性ポリエステル短繊維繊度:17.0dtex、カット長:76mm、鞘部融点110°C100重量をカーディングによって、ウェブを得た。そのウェブを公知のクロスレイヤー法にて、積層させ、ニードルパンチを施した後、110°C×3分の熱処理を行い、目付130g/m2、厚み2.30mmの不織布シートを形成した。密層と粗層の配合比率は66/34である。構成材料として密層:ポリエチレンテレフタレート短繊維繊度:1.7dtex、カット長:51mmを74重量、ポリエチレンテレフタレート短繊維繊度:2.2dtex、カット長:51mmを20重量、芯鞘構造である熱接着性ポリエステル短繊維繊度:2.2dtex、カット長:51mm、鞘部融点110°C6重量配合ブレンドし、粗層:芯鞘構造である熱接着性ポリエステル短繊維繊度:17.0dtex、カット長:76mm、鞘部融点110°C60重量とポリエステル短繊繊度:6.6dtex、カット長:51mm40重量をカーディングによって、ウェブを得た。そのウェブを公知のクロスレイヤー法にて、積層させ、ニードルパンチを施した後、110°C×3分の熱処理を行い、目付180g/m2、厚み2.60mmの不織布シートを形成した。密層と粗層の配合比率は70/30である。