中空状のマフラ本体と、前記マフラ本体内に挿設され、エンジンから排出された排気ガスを該マフラ本体内に導入するインレットパイプと、前記インレットパイプと径方向で対向するように前記マフラ本体内に挿設され、該マフラ本体内の排気ガスを大気へ導出するアウトレットパイプと、前記マフラ本体内における前記アウトレットパイプの排気方向下流側の周壁に形成されたガス通過孔と、前記マフラ本体内の前記インレットパイプとその軸方向で対向する部位に設けられ、該インレットパイプから導入された前記排気ガスを前記ガス通過孔へ向かうように案内するガイド面と、を有することを特徴とするマフラ。前記ガイド面は、前記マフラ本体の壁部に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のマフラ。前記ガス通過孔は、前記インレットパイプの排気方向下流側端部よりも更に排気方向下流側における前記アウトレットパイプの周壁に形成されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のマフラ。前記ガス通過孔は、複数形成されていることを特徴とする請求項1~請求項3の何れか1項に記載のマフラ。前記ガス通過孔の開口総面積は、前記アウトレットパイプの最小断面積以下とされていることを特徴とする請求項4に記載のマフラ。しかしながら、このような構成であると、インレットパイプからマフラ本体内へ排気ガスが導入される際、その排気ガスは、インレットパイプの軸方向に対して垂直に設けられたマフラ本体の内壁面に衝突する。そのため、マフラ本体内からアウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失が大きくなる。そこで、本発明は、上記事情に鑑み、アウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失を低減できるマフラを得ることを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項1に記載のマフラは、中空状のマフラ本体と、前記マフラ本体内に挿設され、エンジンから排出された排気ガスを該マフラ本体内に導入するインレットパイプと、前記インレットパイプと径方向で対向するように前記マフラ本体内に挿設され、該マフラ本体内の排気ガスを大気へ導出するアウトレットパイプと、前記マフラ本体内における前記アウトレットパイプの排気方向下流側の周壁に形成されたガス通過孔と、前記マフラ本体内の前記インレットパイプとその軸方向で対向する部位に設けられ、該インレットパイプから導入された前記排気ガスを前記ガス通過孔へ向かうように案内するガイド面と、を有することを特徴としている。請求項1に記載の発明によれば、マフラ本体内のインレットパイプとその軸方向で対向する部位に、インレットパイプから排出された排気ガスをアウトレットパイプのガス通過孔へ向かうように案内するガイド面が設けられているので、排気ガスの一部をそのガス通過孔からアウトレットパイプ内へ導入させることができる。したがって、アウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失を低減することができる。また、請求項2に記載のマフラは、請求項1に記載のマフラであって、前記ガイド面は、前記マフラ本体の壁部に形成されていることを特徴としている。請求項2に記載の発明によれば、ガイド面が、マフラ本体の壁部に形成されているので、その製造コストが安価で済む。また、請求項3に記載のマフラは、請求項1又は請求項2に記載のマフラであって、前記ガス通過孔は、前記インレットパイプの排気方向下流側端部よりも更に排気方向下流側における前記アウトレットパイプの周壁に形成されていることを特徴としている。請求項3に記載の発明によれば、ガス通過孔がインレットパイプの排気方向下流側端部よりも排気方向上流側におけるアウトレットパイプの周壁に形成されている構成に比べて、ガス通過孔からアウトレットパイプ内へ効率よく排気ガスを導入させることができる。したがって、アウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失を更に低減することができる。また、請求項4に記載のマフラは、請求項1~請求項3の何れか1項に記載のマフラであって、前記ガス通過孔は、複数形成されていることを特徴としている。請求項4に記載の発明によれば、ガス通過孔が1つしか形成されていない構成に比べて、ガス通過孔からアウトレットパイプ内へ導入させる排気ガスの量を多くすることができる。したがって、アウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失を更に低減することができる。また、請求項5に記載のマフラは、請求項4に記載のマフラであって、前記ガス通過孔の開口総面積は、前記アウトレットパイプの最小断面積以下とされていることを特徴としている。請求項5に記載の発明によれば、マフラ本体における消音効果の低減を抑制することができる。以上のように、本発明によれば、アウトレットパイプへ導かれる排気ガスの圧力損失を低減できるマフラを提供することができる。以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、各図において適宜示す矢印UPを車体上方向、矢印FRを車体前方向、矢印OUTを車幅方向外側とする。まず、第1実施形態について説明する。図1、図2で示すように、自動車図示省略のエンジンから排気ガスが排出される際の排気音を低減するためのマフラ10は、中空状のマフラ本体12と、車体後方側がマフラ本体12内に挿設され、エンジンからの排気ガスをマフラ本体12内に導入するインレットパイプ排気ガス流入パイプ14と、車体前方側がマフラ本体12内に挿設され、マフラ本体12内の排気ガスを大気へ導出するアウトレットパイプ排気ガス流出パイプ16と、を有している。図3で示すように、マフラ本体12は、円筒形状の本体部20と、その本体部20の軸方向車体前後方向両端部に設けられたキャップ部22、24と、を有している。すなわち、本体部20の排気方向上流側端部車体前方側端部には、平板状のキャップ部22が嵌着されている。そして、本体部20の中心軸から車幅方向にオフセットされた、キャップ部22の所定部位には、円形状の開口部22Aが形成されており、その開口部22Aに円管状のインレットパイプ14の車体後方側部分が同軸的に嵌挿されて固定されている。同様に、本体部20の排気方向下流側端部車体後方側端部には、略円錐形状のキャップ部24が嵌着されており、その頂点部分は、開口部22Aとは反対側の車幅方向にオフセットされている。そして、その頂点部分に円形状の開口部24Aが形成されており、その開口部24Aに円管状のアウトレットパイプ16の車体前方側部分が同軸的に嵌挿されて固定されている。つまり、インレットパイプ14の車体後方側部分とアウトレットパイプ16の車体前方側部分は、それぞれ本体部20の半径よりも小さい外径とされており、そのインレットパイプ14の車体後方側部分とアウトレットパイプ16の車体前方側部分は、マフラ本体12内において、径方向で所定間隔を隔てて対向するように車幅方向に並んで配置されている。そして、マフラ本体12本体部20内において、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出導入された排気ガスGは、本体部20内を軸方向で仕切るように設けられた複数図示のものは2枚の仕切板30の各貫通孔32を通って、アウトレットパイプ16の排気方向上流側端部16Aへ流れる導かれるようになっている。なお、各仕切板30に形成された各貫通孔32は、本体部20の軸方向から見て、互いに重ならないようになっている。また、アウトレットパイプ16の排気方向上流側端部16Aは、マフラ本体12内を流れて来る排気ガスGが流入し易いように、排気方向上流側の直径R1が排気方向下流側の直径R2よりも拡大された漏斗状に形成されている。そして、その排気方向上流側端部16Aの漏斗状に形成された排気方向下流側の直径R2とされた部位が、アウトレットパイプ16において最小断面積となる部位となっている。また、マフラ本体12内において、アウトレットパイプ16の排気方向下流側の周壁16B、詳細にはインレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aよりも更に排気方向下流側におけるキャップ部24内に配置された周壁16Bには、アウトレットパイプ16内と連通する貫通された円形状のガス通過孔18が複数形成されている。なお、各ガス通過孔18は、それによる開口総面積各ガス通過孔18の開口面積の合計が、上記したアウトレットパイプ16の最小断面積以下となるように構成されている。また、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aと、その軸方向で対向するキャップ部24における側壁部26の内壁面が、図3で示す平面視で、所定の角度例えば45°で傾斜した傾斜面とされている。すなわち、この側壁部26における傾斜面が、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出されてマフラ本体12内へ導入された排気ガスGをガス通過孔18へ向かうように案内するガイド面27とされている。以上のような構成のマフラ10において、次にその作用について説明する。エンジンから排出された排気ガスGは、インレットパイプ14によってマフラ本体12内に導入され、その本体部20内に設けられた各仕切板30の各貫通孔32を通ってアウトレットパイプ16の排気方向上流側端部16Aに導かれ、そのアウトレットパイプ16によって大気へ導出される。ここで、インレットパイプ14の車体後方側部分とアウトレットパイプ16の車体前方側部分とは、マフラ本体12内において、径方向に対向している車幅方向に並んでいる。したがって、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから車体後方側へ向けて排出導入された排気ガスGは、マフラ本体12内で車体前方側へ向かうように折り返され、アウトレットパイプ16の排気方向上流側端部16Aへ導入される。よって、マフラ本体12内で排気ガスGの流速を低減することができ、排気音の消音効果を高めることができる。また、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出導入された排気ガスGは、マフラ本体12を構成するキャップ部24側壁部26のガイド面27に当たって跳ね返り、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aよりも更に排気方向下流側のアウトレットパイプ16の周壁16Bに形成された各ガス通過孔18へ案内される。したがって、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出されてマフラ本体12内へ導入された排気ガスGの一部は、各ガス通過孔18から、そのアウトレットパイプ16内へ導入される。よって、アウトレットパイプ16へ導かれる排気ガスGの圧力背圧損失を低減することができる。しかも、このガイド面27は、キャップ部24の側壁部26に形成されているため、製造コストが安価で済む。また、各ガス通過孔18による開口総面積は、アウトレットパイプ16の最小断面積以下とされている。したがって、マフラ本体12における消音効果の低減を抑制又は防止することができる。つまり、アウトレットパイプ16に複数のガス通過孔18を設ける構成であっても、マフラ本体12における消音効率が損なわれないようにすることができる。また、ガス通過孔18は、複数形成されていることから、ガス通過孔18が1つしか形成されていない構成に比べて、ガス通過孔18からアウトレットパイプ16内へ導入させる排気ガスGの量を多くすることができる。したがって、アウトレットパイプ16へ導かれる排気ガスGの圧力背圧損失を更に低減することができる。また、各ガス通過孔18は、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aよりも更に排気方向下流側におけるアウトレットパイプ16の周壁16Bに形成されている。したがって、各ガス通過孔18が、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aよりも排気方向上流側におけるアウトレットパイプ16の周壁16Bに形成されている構成に比べて、各ガス通過孔18からアウトレットパイプ16内へ効率よくスムーズに排気ガスGを導入させることができる。よって、アウトレットパイプ16へ導かれる排気ガスGの圧力背圧損失をより一層低減することができる。次に、第2実施形態について説明する。なお、第1実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明作用も含むは省略する。図4で示すように、この第2実施形態に係るマフラ10では、マフラ本体12の本体部20の排気方向下流側端部車体後方側端部にも、排気方向上流側端部車体前方側端部のキャップ部22と同等の開口部22Aが互いに車幅方向にオフセットされたキャップ部22が嵌着されている。そして、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aと、その軸方向で対向する本体部20マフラ本体12内の所定位置部位には、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出されてマフラ本体12内へ導入された排気ガスGをガス通過孔18へ向かうように案内するガイド部材28が配置されている。このガイド部材28は、平板状に形成されており、図4で示す平断面視で、車体前後方向及び車幅方向に対して斜めになるように、所定の角度例えば45°に傾斜配置された状態で、本体部20マフラ本体12に固定されている。したがって、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出導入された排気ガスGは、ガイド部材28に当たって跳ね返り、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aよりも更に排気方向下流側のアウトレットパイプ16の周壁16Bに形成された各ガス通過孔18へ案内される。つまり、これによれば、インレットパイプ14の排気方向下流側端部14Aから排出されてマフラ本体12内へ導入された排気ガスGの一部は、各ガス通過孔18から、そのアウトレットパイプ16内へ導入される。よって、第1実施形態と同様に、アウトレットパイプ16へ導かれる排気ガスGの圧力背圧損失を低減することができる。なお、この第2実施形態の場合、マフラ本体12内にガイド部材28を設ける必要があるため、部品点数が増加する。しかしながら、この第2実施形態の場合、ガイド部材28の形状を適宜設定できるメリットがある。すなわち、ガイド部材28の形状は、図示の平板状に限定されるものではなく、各ガス通過孔18へ排気ガスGを案内できる形状であれば、例えば湾曲板形状円弧板形状等に形成されていてもよい。以上、本実施形態に係るマフラ10について、図面を基に説明したが、本実施形態に係るマフラ10は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、マフラ本体12の本体部20の形状は、図示の円筒形状に限定されるものではなく、消音効果を低減させない形状であれば、車幅方向が長辺となる楕円筒形状等に形成されていてもよい。