Fe:0.1~1.0mass以下、massを単にと記す。、Si:0.01~0.5、Cu:0.01~0.2を含有し、残部Al及び不可避的不純物から成り、最終冷間圧延後の引張強さが220MPa以上、0.2耐力が180MPa以上、導電率が58IACS以上で、かつ前記最終冷間圧延後のアルミニウム合金箔に対して120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分間の何れの熱処理を行った場合でも熱処理後の引張強さが190MPa以上、0.2耐力が160MPa以上であることを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔。請求項1に記載の電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法において、アルミニウム合金鋳塊の均質化処理を550~620°Cで1~20時間保持し、開始温度が500°C以上、終了温度が255~300°Cで熱間圧延することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法。電極集電体用アルミニウム合金箔について、高い導電率を有しつつ、活物質塗布後の乾燥工程後の強度も高い電極集電体用アルミニウム合金箔を提供することを目的とする。本発明者等は、リチウムイオン二次電池の正極材に使用される、アルミニウム合金箔について検討したところ、成分を適切な範囲に規制し、その製造工程において、鋳塊の均質化処理を高温化し、元素の固溶析出状態を制御することで、高い導電率を維持しつつ、活物質塗布後の乾燥工程における熱処理後も高い強度を維持できることを見出し、本発明に至った。すなわち、請求項1に係る第1の発明は、Fe:0.1~1.0mass以下、massを単にと記す。、Si:0.01~0.5、Cu:0.01~0.2を含有し、残部Alと不可避的不純物から成り、最終冷間圧延後の引張強さが220MPa以上、0.2耐力が180MPa以上、導電率が58IACS以上で、前記最終冷間圧延後のアルミニウム合金箔に対して120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分間の何れの熱処理を行った場合でも熱処理後の引張強さが190MPa以上、0.2耐力が160MPa以上であることを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔である。請求項2に係る第2の発明は、請求項1に記載の電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法において、アルミニウム鋳塊の均質化処理を550~620°Cで1~20時間保持し、開始温度が500°C以上、終了温度が255~300°Cで熱間圧延することを特徴とする電極集電体用アルミニウム合金箔の製造方法である。本発明により、高い導電率を有しつつ、活物質塗布後の乾燥工程後の強度が高いために、プレス加工時に中伸びが発生せず、活物質の剥離やスリット時の破断を防止することができるリチウムイオン電池用アルミニウム合金箔をはじめとした電極集電体用アルミニウム合金箔を提供することができる。<アルミニウム合金箔の組成>本発明に係るリチウムイオン電池用アルミニウム合金箔の組成は、Fe:0.1~1.0、Si:0.01~0.5、Cu:0.01~0.2を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなる。Siは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.01~0.5含有する。Si添加量が0.01未満では、強度向上に殆ど寄与しない。また、通常使用するAl地金には不純物としてSiが含まれており、0.01未満に規制するためには高純度の地金を使用することになるため、経済的に実現が困難である。一方、Si添加量が0.5を超えると、Al-Fe-Si化合物がアルミニウム合金箔内部及び表面に多く存在するようになり、ピンホールを増加させるので、好ましくない。より好ましいSi含有量は、0.05~0.3である。Feは、添加することで強度を向上させる元素であり、0.1~1.0含有する。Fe添加量が0.1未満では、強度向上に寄与しない。一方、Fe添加量が1.0を超えると、Al-Fe化合物あるいはAl-Fe-Si化合物がアルミニウム合金箔内部及び表面に多く存在するようになり、ピンホールを増加させるので好ましくない。より好ましいFe含有量は、0.3~0.8である。Cuは、添加することで、強度を向上させる元素であり、0.01~0.2含有する。Cu添加量が0.01未満では、Cu固溶量が低下するため、強度が低下する。一方、Cu添加量が0.2を超えると加工硬化性が高くなるために、箔圧延時での切れが発生し易くなる。より好ましいCuの添加量は0.03~0.16である。その他、本材料にはCr、Ni、Zn、Mn、Mg、Ti、B、V、Zr等の不可避的不純物が含まれる。これら不可避的不純物は、個々に0.02以下、総量としては0.15以下であることが好ましい。<素板強度>Fe、Si、Cuのみが主に添加されているアルミニウム合金では、鋳塊の均質化処理温度を高温化し、微量に添加された各元素を多く固溶させることで、転位の移動が抑制されて、より高強度を確保することができる。さらに、固溶量が増加することで、加工硬化性も上がるために、冷間圧延と箔圧延時による強度増加量も大きくなり、アルミニウム合金箔の強度を増加させることができる。最終冷間圧延後の素板引張強さは220MPa以上、0.2耐力は180MPa以上とする。引張強さが220MPa未満、0.2耐力が180MPa未満では強度が不足し、活物質塗布時に加わる張力によって、切れや亀裂が発生し易くなる。また、中伸びなどの不具合も引き起こし、生産性に悪影響を及ぼすため、好ましくない。<熱処理後の強度>正極板の製造工程は、活物質中の溶媒を除去する目的で活物質塗布後に乾燥工程がある。この乾燥工程では100~180°C程度の温度の熱処理が行われる。この熱処理により、アルミニウム合金箔は軟化して機械的特性が変化する場合があるため、熱処理後のアルミニウム合金箔の機械的特性が重要となる。100~180°Cの熱処理時には、外部からの熱エネルギーにより、転位が活性化されて移動し易くなり、回復過程で強度が低下する。熱処理時の回復過程での強度低下を防ぐには、アルミニウム合金中の固溶元素や析出物によって、転位の移動を抑制することが有効である。特に、Fe、Si、Cuのみが主に添加されているアルミニウム合金では、Fe固溶量による効果が大きい。つまり、鋳塊の均質化処理温度を高温化させることで、微量に添加されたFeを多く固溶させ、熱間圧延時にはこれらの固溶したFeをできるだけ析出させずに、高い固溶量を維持することで、熱処理後の強度低下を抑制することができる。本発明では、120~160°Cで15分~24時間の熱処理後の引張強さを190MPa以上、0.2耐力を160MPa以上とするように均質化処理条件を制御する。120~160°Cで15分~24時間の熱処理後の引張強さが190MPa未満、0.2耐力が160MPa未満では、乾燥工程後のプレス加工時に中伸びが発生し易くなるため、捲回時に捲きしわが発生し、活物質の剥離やスリット時の破断が起こり易くなるため、好ましくない。<導電率>導電率は58IACS以上とする。導電率は溶質元素の固溶状態を示す。本願電極集電体をリチウムイオン二次電池に用いる場合、導電率が58IACS未満では、放電レートが5Cを超えるような高い電流値で使用する際に、電池容量が低下するため、好ましくない。なお、1Cとは公称容量値の容量を有するセルを定電流で放電して、1時間で放電終了となる電流値のことである。すなわち、5Cでは1/5時間放電できる電流値を示す条件である。<アルミニウム合金箔の製造方法>本発明では上記合金組成のアルミニウム合金鋳塊を以下の工程で製造する。前記組成を有するアルミニウム合金は、常法により溶解鋳造後、鋳塊を得ることができ、半連続鋳造法や連続鋳造法により製造される。鋳造したアルミニウム合金鋳塊は、550~620°Cで1~20時間の均質化処理を行う。均質化処理温度が550°C未満あるいは1時間未満の保持時間では、Si、Fe等の元素が十分に固溶せず、固溶量が不足し、強度が低下するので好ましくない。温度が620°Cを超えると局部的に鋳塊が溶融したり鋳造時に混入した極僅かの水素ガスが表面に出て材料表面に膨れが生じ易くなったりするため好ましくない。また、均質化処理時間が20時間を超えると生産性やコストの観点から好ましくない。上記均質化処理を行った後、熱間圧延、冷間圧延及び箔圧延が実施されて、箔厚6~30μmのアルミニウム合金箔を得る。熱間圧延は、均質化処理終了後に500°C以上の温度で開始する。熱間圧延の開始温度が500°C未満では、Si、Fe等の元素の析出量が多くなり、強度を向上させるための固溶量確保が困難となる。特に固溶したFe量は、高強度を維持するために大きな影響を与える。Feは、350~500°Cの温度域で、Al3Fe、Al-Fe-Si系の金属間化合物として析出し易いために、この温度域の所要時間をできるだけ短くすることが必要である。特に、熱間圧延における350~500°Cの温度域の所要時間は、20分以内が好ましい。熱間圧延の終了温度は、255~300°Cとする。熱間圧延時の終了温度は、ライン速度を変化させて、加工発熱や冷却条件を調整することによって、決定することができる。なお、熱間圧延されたアルミニウム板は、熱間圧延機の出側で巻き取られてコイルとなり冷却される。熱間圧延の終了温度を255°C未満とするには、加工発熱の発生を抑制するためにライン速度を大きく低下させることが必要となり、生産性が低下してしまうため好ましくない。熱間圧延の終了温度が300°Cを超えると、冷却中にコイル内部のアルミニウムの再結晶が進行するために、蓄積されたひずみが減少し強度が低下してしまう。より好ましい温度域は、255~285°Cである。一般的なアルミニウム合金箔の製造時には、アルミニウム合金箔の強度の調製や結晶粒を制御するために、冷間圧延の前あるいは途中において、中間焼鈍を実施することが一般的である。本請求項のアルミニウム合金箔においては、箔圧延性が良好であるために、中間焼鈍を実施しなくても、所望の板厚のアルミニウム合金箔を得ることができる。特に、中間焼鈍を実施しない場合は、均質化処理時に固溶させたFeを最終冷間圧延後まで維持することができるので、より高い強度及び120~160°Cで15分~24時間の熱処理後の強度を得ることができる。中間焼鈍を実施する場合の板厚は0.4~1.3mmで、バッチ炉を用いる場合、300~500°Cで、1~5時間の保持を実施する。なお、連続焼鈍炉を用いる場合には、300~500°Cで2分以内の保持を実施することで、上記バッチ炉の焼鈍と同じ効果を得ることができる。最終冷間圧延後のアルミニウム合金箔の厚みは6~30μmとする。厚みが6μm未満の場合、箔圧延中にピンホールが発生し易くなるため好ましくない。30μmを超えると、同一体積に占める電極集電体の体積及び重量が増加し、活物質の体積及び重量が減少する。リチウムイオン二次電池の場合、それは電池容量の低下をまねくので好ましくない。以下に、実施例により本発明を詳細に説明するが、本実施例は一例に過ぎず、本発明に限定されるものではない。最初に、圧延の途中に中間焼鈍ありの実施例比較例について説明し、次に、中間焼鈍なしの実施例比較例について説明する。1.中間焼鈍有りの実施例比較例表1に示す組成のアルミニウム合金を半連続鋳造法により溶解鋳造し、厚さ500mmの鋳塊を作製した。次に、この鋳塊を面削後、表1に示す条件で均質化処理を行い、均質化処理後には熱間圧延を行い、板厚を3.0mmとした。その後、冷間圧延により板厚0.8mmとして、440°Cで3時間の中間焼鈍を行い、さらに冷間圧延と箔圧延を行い、箔厚12μmのアルミニウム合金箔を得た。そして、各アルミニウム合金箔でリチウムイオン二次電池の正極材を製造した。LiCoO2を主体とする活物質に、バインダーとなるPVDFを加えて正極スラリーとした。正極スラリーを、幅30mmとした前記アルミニウム合金箔の両面に塗布し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の3条件にて熱処理を行い乾燥した後、ローラープレス機により圧縮加工を施し、活物質の密度を増加させた。製造した各々のアルミニウム合金箔について、引張強さ、0.2耐力、導電率、箔圧延時の切れの発生回数、ピンホール個数、120°Cで24時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、140°Cで3時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、160°Cで15分の熱処理後の引張強さと0.2耐力を測定して評価した。結果を表2に示す。さらに、各正極材材料について、活物質塗布工程における切れ発生の有無、活物質剥離の有無を評価した。結果を表3に示す。なお、表2及び表3において、実施例1-1~1-14は、それぞれ、表1の実施例1~14に対応し、比較例1-1~1-9は、それぞれ、表1の比較例1~9に対応する。<引張強さ>圧延方向に切り出したアルミニウム合金箔の引張強さを、島津製作所製インストロン型引張試験機AG-10kNXを使用して測定した。測定条件は、試験片サイズを10mm×100mm、チャック間距離50mm、クロスヘッド速度10mm/分とした。また、乾燥工程を想定し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後のアルミニウム合金箔についても、圧延方向に切り出し、上記と同じく引張強さを測定した。引張強さは、220MPa以上を合格とし、220MPa未満を不合格とした。120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の引張強さは、190MPa以上を合格とし、190MPa未満を不合格とした。<0.2耐力>上記と同じく、引張試験を実施して、応力/ひずみ曲線から0.2耐力を求めた。0.2耐力は、180MPa以上を合格とし、180MPa未満を不合格とした。120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の0.2耐力は、160MPa以上を合格とし、160MPa未満を不合格とした。<導電率>導電率は、四端子法にて電気比抵抗値を測定し、導電率に換算して求めた。58IACS以上を合格とし、58IACS未満を不合格とした。<ピンホール密度>12μmまで箔圧延されたアルミニウム合金箔を、巾0.6mで長さ6000mのコイル状とし、表面検査機にてピンホールの個数を測定した。測定されたピンホール数をアルミニウム合金箔の片面の表面積で除すことで、単位面積1m2当たりのピンホール数を算出し、ピンホール密度とした。ピンホール密度が2.0×10-3個/m2未満を合格、ピンホール密度が2.0×10-3個/m2以上を不合格とした。<活物質塗布工程における切れ発生の有無>活物質塗布工程において塗布した正極材に、切れが発生したか否かを目視で観察した。切れが発生しなかった場合を合格とし、発生した場合を不合格とした。<活物質剥離の有無>活物質剥離の有無は、目視で観察を行った。剥離が発生しなかった場合を合格とし、少なくとも一部発生した場合を不合格とした。実施例1-1~1-14では、活物質塗布工程における切れ発生や活物質剥離の有無もなく、導電率も高く、良好な評価結果を得られた。また、実施例1-9と1-10の比較から、熱間圧延終了温度を285°C以下にすることによって、アルミニウム合金箔の強度がより高くなることが分かった。比較例1-1では、Si量が多いために、導電率が十分でなく、ピンホールも発生した。比較例1-2では、Fe量が多いために、導電率が十分でなく、ピンホールも発生した。比較例1-3では、Fe量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例1-4では、Cu量が多いために、加工硬化性が高くなりすぎて、箔圧延時に切れが発生した。比較例1-5では、Cu量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例1-6では、均質化処理温度が低いために、固溶量が十分でなく、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例1-7では、均質化処理時の保持時間が短いために、固溶量が十分でなく、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例1-8では、熱間圧延の開始温度が低いために、Fe固溶量が低下して強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例1-9では、熱間圧延の終了温度が高いために、熱間圧延後のアルミニウム合金板が再結晶し強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。2.中間焼鈍なしの実施例比較例表1に示す組成のアルミニウム合金を半連続鋳造法により溶解鋳造し、厚さ500mmの鋳塊を作製した。次に、この鋳塊を面削後、表3に示す条件で均質化処理を行い、均質化処理後には熱間圧延を行い、板厚を3.0mmとした。さらに、中間焼鈍を実施せずに、冷間圧延と箔圧延を連続で行い、箔厚12μmのアルミニウム合金箔を得た。そして、各アルミニウム合金箔においてリチウムイオン二次電池の正極材を製造した。LiCoO2を主体とする活物質に、バインダーとなるPVDFを加えて正極スラリーとした。正極スラリーを、幅30mmとしたアルミニウム合金箔の両面に塗布し、120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の3条件にて加熱し乾燥した後、ローラープレス機により圧縮加工を施し、活物質の密度を増加させた。製造した各々のアルミニウム合金箔について、引張強さ、0.2耐力、導電率、箔圧延時の切れの発生回数、ピンホール個数、120°Cで24時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、140°Cで3時間の熱処理後の引張強さと0.2耐力、160°Cで15分の熱処理後の引張強さと0.2耐力を測定して評価した。結果を表4に示す。さらに、各正極材材料について、活物質塗布工程における切れ発生の有無、活物質剥離の有無を評価した。結果を表5に示す。なお、各種評価結果は、1.中間焼鈍有りの実施例比較例と同様の判定基準とした。なお、表4及び表5において、実施例2-1~2-14は、それぞれ、表1の実施例1~14に対応し、比較例2-1~2-9は、それぞれ、表1の比較例1~9に対応する。実施例2-1~2-14では、活物質塗布工程における切れ発生や活物質剥離の有無もなく、導電率も高く、良好な評価結果を得られた。また、実施例2-9と2-10の比較から、熱間圧延終了温度を285°C以下にすることによって、アルミニウム合金箔の強度がより高くなることが分かった。比較例2-1では、Si量が多いために、導電率が十分でなく、ピンホールも発生した。比較例2-2では、Fe量が多いために、導電率が十分でなく、ピンホールも発生した。比較例2-3では、Fe量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例2-4では、Cu量が多いために、加工硬化性が高くなりすぎて、箔圧延時に切れが発生した。比較例2-5では、Cu量が少ないために、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例2-6では、均質化処理温度が低いために、固溶量が十分でなく、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例2-7では、均質化処理時の保持時間が短いために、固溶量が十分でなく、強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例2-8では、熱間圧延の開始温度が低いために、Fe固溶量が低下して強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。比較例2-9では、熱間圧延の終了温度が高いために、熱間圧延後のアルミニウム合金板が再結晶し強度及び120°Cで24時間、140°Cで3時間、160°Cで15分の熱処理を行った後の強度が不足し、活物質塗布工程における切れと活物質の剥離が発生した。