第1被溶接部材および第2被溶接部材の少なくとも一方の被溶接部材の開先面に1または複数の突起部を形成する形成工程と、前記第1被溶接部材の開先面と前記第2被溶接部材の開先面とを対向させつつ、前記第1被溶接部材と前記第2被溶接部材との溶接を行う溶接工程と、を有することを特徴とする溶接継手の製造方法。前記形成工程において溶接によって溶材を盛ることで前記突起部を形成する請求項1に記載の溶接継手の製造方法。前記形成工程において前記開先面に溶材を介在させることによって前記突起部を形成する請求項1に記載の溶接継手の製造方法。前記突起部の高さは1.0mm以上3.2mm以下である請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の溶接継手の製造方法。しかしながら、上記特許文献2に記載の方法では、短ピッチで凹凸があるため、被溶接部材の熱容量が大きくなり、入熱量が限られている場合には十分に凸部分を溶融できないことがある。また加工時間や加工コストも増加するので経済的でない。本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、溶接品質を保ちつつルートギャップを確保するための突起部を低コストかつ短時間で形成することができる溶接継手の製造方法を提供することである。本発明に係る溶接継手の製造方法は、第1被溶接部材および第2被溶接部材の少なくとも一方の被溶接部材の開先面に1または複数の突起部を形成する形成工程と、第1被溶接部材の開先面と第2被溶接部材の開先面とを対向させつつ、第1被溶接部材と第2被溶接部材との溶接を行う溶接工程と、を有することを要旨とする。本発明に係る溶接継手の製造方法によれば、形成工程において例えば溶材溶材を盛る溶接あるいは当該溶材の介在によって開先面に突起部を形成するので、従来のように切削加工を採用する必要がなく、突起部を低コストかつ短時間で形成することができる。開先面に突起部を複数形成する場合、一定のルートギャップを得る観点で各突起部の高さが等しいことが好ましい。また、被溶接部材そのものを切削加工して短ピッチで多くの突起部を形成する上記従来の方法に比べて、被溶接部材の熱容量を小さくできるので溶接欠陥が生じる可能性を低くすることができる。したがって溶接品質を保つことができる。形成工程において溶接によって溶材を盛ることで突起部を形成することが好ましい。溶接によって突起部を低コストかつ短時間で形成できる。また、形成工程において開先面に溶材を介在させることによって突起部を形成することが好ましい。溶材を介在させて突起部を低コストかつ短時間で形成できる。高品質な突合せ溶接を行う観点で、突起部の高さは1.0mm以上3.2mm以下であることが好ましい。本発明によれば、形成工程において溶接等によって開先面に突起部を形成するので、従来のように切削加工を採用する必要がなく、突起部を低コストかつ短時間で形成することができる。以下、本実施形態に係る溶接継手の製造方法について図面を参照しながら説明する。第1実施形態本発明の溶接継手の製造方法は、第1被溶接部材および第2被溶接部材の少なくとも一方の被溶接部材の開先面に1または複数の突起部を形成する形成工程と、第1被溶接部材の開先面と第2被溶接部材の開先面とを対向させつつ、第1被溶接部材と第2被溶接部材との溶接を行う溶接工程とを有するものである。本発明では開先面に突起部を形成するので、この突起部により開先面に一定のルートギャップを得ることができるものである。溶接方法は種々のものを使用することができるが、例えばアーク先行型のレーザアーク複合溶接方法を用いることができる。図2は本発明のアーク先行型のレーザアーク複合溶接方法を説明するための図aは上面図、bは側面図であり、装置の基本的な構成は上述の図1と同じであるため、対応する部分には同一符号を付している。図2中、LAはアーク放電狙い位置とレーザ照射位置との間隔アークレーザ間距離を示し、L1は溶接ワイヤ突出長を示している。本溶接方法は、基本的な構成として、アーク溶接を先行させると共にレーザ溶接を後行させて、レーザとアークを同一溶接線上に配置させながら溶接するものである。溶接線を含み一方の被溶接部材表面と直交する面内でアーク放電線を傾斜させることは、従来からも行われていることであるが、本発明においてもこのような傾斜角度を設けても良い。この傾斜角度が適切でないと、良好なビードが形成されず、或いはアンダーカットやアンダーフィルが発生する要因となる。こうした観点から、本発明においても傾斜角度θ1を適切な範囲例えば10~40°程度にする必要がある。アーク溶接のトーチ角度θ1を前進角とし、且つアーク溶接をレーザ溶接に先行させるためには、アークトーチをレーザヘッドよりも溶接方向後方に配置する必要があるが、このような場合にはアーク溶接の溶接ワイヤとレーザ照射との干渉を避ける必要がある。こうしたことから、アーク放電線即ち、アークトーチを図2aに示すような角度θ2傾斜させることもできる。この角度θ2は、一方の被溶接部材の表面にアーク放電線を投影したときにこの投影線と溶接線とのなす角度である。この角度θ2を設ける場合には、その範囲も適切例えば10~45°程度に設定することが好ましい。ベベル角度θ2が大きくなり過ぎると、溶着金属の溶け込みが悪くなったり、スパッタ発生の要因となるためである。このように本実施形態では、アーク先行型のレーザアーク複合溶接法を採用することにより、レーザ照射を行うに先立ち、アーク溶接によってシールドガスをアークトーチから供給しつつ溶着金属を形成できるので、レーザ光が確実に溶着金属に照射されることになって、レーザ光の焦点位置の変動が抑制され、ギャップ性を良好なものとすることができる。なお、アーク先行型のレーザアーク複合溶接法に限らず、レーザ先行型のレーザアーク複合溶接法を用いることもできる。本実施形態では、上述のアーク先行型のレーザアーク複合溶接法を基礎として用いて、下記の溶接法CMTColdMetalTransfer溶接法と呼ばれる場合があるにより後述の突起部を形成するが、当該突起部を形成する溶接法はCMT溶接法に限定されるものではなく、他の公知の溶接法例えば、MIGアーク溶接MetalInertgasarcweldingやMAGアーク溶接Metalactivegasshildedarcwelding等を採用してもよい。図3はCMT溶接法の流れを説明するための図である。CMT溶接法においては、図3aに示すように、まずアークトーチ50からアーク52が発生する際に、ワイヤ51を母材被溶接部材上の溶融プール溶融池53に向かって進ませる。そして、図3bに示すように、ワイヤ51が溶融プール53に浸かるとアーク52は消える。続いて図3cに示すように、ワイヤ51をアークトーチ50側に引き戻すことによって、短絡時にワイヤ51の先端における溶滴54を切断する。そして、図3dに示すように、再びアークトーチ50からアーク52を発生させる際に、引き戻したワイヤ51を溶融プール53に向けて再び進ませ、これらの処理を繰り返す。このようにCMT溶接法によれば、短絡時に溶滴の切断を行うことでスパッタの発生をごく少量に抑制することができる。またワイヤ51の引き出しおよび引き戻しにより入熱量を大幅に削減できるので、母材に影響の少ない溶接が可能となり、溶接品質を保つことができる。さらに、他の溶接法に比べて溶滴の流れを抑制でき、ビードを凸形状に形成し易くなるので、突起部を形成し易い。図4は開先面に設けられた突起部を示す説明図である。図4aに示すように、CMT溶接法によって第1被溶接部材としての被溶接部材鋼板10の開先面10aにおいて複数の突起部GTを所定間隔で形成する。突起部GTは略半球形状を有している。なお溶接品質を保つために突起部GTの溶材は突合せ溶接時に用いる溶材と同じものであることが望ましい。このように突起部GTを形成することで、被溶接部材10と第2被溶接部材としての被溶接部材11とを溶接する場合に、被溶接部材11を矢印Dの方向に移動させてその開先面11aを突起部GTに当接させることができる。これにより溶接時に一定のルートギャップ15を形成することができる。図4bに示すように、被溶接部材10および被溶接部材11は、開先端に向かって傾斜した切り欠き部10bおよび切り欠き部11bがそれぞれ形成されており、開先面としてルートフェース10cおよびルートフェース11cを有する。被溶接部材10のルートフェース10cにおいて複数の突起部GTを所定間隔をおいて形成する。それにより、被溶接部材10と被溶接部材11とを溶接する場合に、被溶接部材11を矢印Dの方向に移動させてそのルートフェース11cを突起部GTに当接させることができ、一定のルートギャップ15を形成することができる。図5は開先面に設けられた突起部を示す他例に係る説明図である。図5aに示すように、一方の母材として開先面10aを有する被溶接部材10と、他方の母材としてルートフェース11cを有する被溶接部材11とを溶接する場合には、開先面10aにおいて複数の突起部GTを所定間隔で形成する。そして、被溶接部材11を矢印Dの方向に移動させてそのルートフェース11cを突起部GTに当接させる。これにより溶接時に一定のルートギャップ15を形成できる。また、図5bに示すT字継手の場合、被溶接部材10を矢印Vの方向に移動させて、被溶接部材10の開先面10aに形成された複数の突起部GTを被溶接部材11の上面11dに当接させる。これによりT字継手の場合でも、溶接時に一定のルートギャップ15を形成できる。このように本実施形態では、切削加工を採用していないので、突起部GTを低コストかつ短時間で形成することができる。なお、上記実施形態では、被溶接部材10の開先面に2つの突起部GTを形成することとしたが、これに限定されるものではなく、例えば被溶接部材10に1つの突起部GTを形成し、被溶接部材11にもう1つの突起部GTを形成する形態を採用することもできる。また、上記実施形態では、略半球状の突起部GTを複数形成することとしたが、これに限定されるものではなく、開先面の中央に長尺状の突起部を1つ形成してもよい。第2実施形態上述の第1実施形態では、溶接により突起部を形成することとしたが、溶材であるワイヤを開先面に介在させることで突起部を形成することもできる。図6は被溶接部材の開先面に溶材のワイヤが設けられた状態を示す説明図である。図6aに示すように、被溶接部材10の開先面10aに対して溶材であるワイヤの外周面が当接するように当該ワイヤを所定間隔で複数介在させることによって、開先面10aに複数の突起部GWを形成することができる。なお介在させた突起部GWは冶具等で移動しないようになっている。被溶接部材11を矢印Dの方向に移動させてその開先面11aを突起部GWに当接させる。これにより溶接時に一定のルートギャップ15を形成できる。また、図6bに示すT字継手の場合、被溶接部材11の上面11d上にワイヤの外周面が当接するように当該ワイヤを所定間隔で複数介在させることによって、上面11dに複数の突起部GWを形成することができる。なお突起部GWを、当該突起部GWの長手方向高さ方向が被溶接部材10の厚み方向に沿うように介在させる。被溶接部材10を矢印Vの方向に移動させて、被溶接部材10の開先面10aを突起部GWに当接させる。これによりT字継手の場合でも、溶接時に一定のルートギャップ15を形成できる。このように本実施形態でも、切削加工を採用していないので、突起部GWを低コストかつ短時間で形成することができる。本発明はもとより上記実施形態によって制限を受けるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。本発明は以下の実施例によって制限を受けるものではなく、前記、後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。上述したCMT溶接法を用いて突起部の形成を行った。図7では、突起高さとして、0.3、0.6、0.9、1.2、1.5および1.8mmの突起部を平面上に形成した。また、図8では、突起高さとして、1.0、2.0および3.0mmの突起部を開先面に形成した。また、種々の高さの突起部をCMT溶接法により形成した場合の溶接条件や溶接時間を表1に示す。また、図9は表1の突起高さと溶接時間との関係を示したグラフである。表1に示すように、鋼材としてSM490A板厚6mmを用いてこの鋼材に突起部を形成した。表1からわかるように、突起高さが3.0mm以下である突起部の溶接時間は1.8秒以内となっており、短時間で形成することが確認できた。また、図9に示すように、突起高さが2.5mm以上になると、単位高さ当たりの溶接時間が大きくなる。これは突起部が高くなると溶着金属が流れやすくなるので必要な高さを得ることが困難となるためであり、突起高さと溶接時間との関係は単純な比例関係ではないことが確認できた。次に、実施例で形成した突起部を有する被溶接部材を用いた突合せ溶接を実施した。ここではレーザ溶接法としてのYAGレーザ溶接法とアーク溶接法としてのMAG溶接法とを組み合わせたアーク先行型のレーザアーク複合溶接LAHLaserArcHybrid溶接を採用した。LAH溶接は、レーザの低入熱及び高速溶接という利点を活かしつつ、ギャップ尤度の低さ0.5mm以下をアーク溶接によって補う溶接法である。溶接条件を表2に示す。また、図10は突合せ溶接後の状態を示す写真である。図10に示すように、良好なビードが得られ、溶接品質においてもJIS-Z-3060を満足する結果が得られた。