少なくとも1つの太陽電池素子と、上記太陽電池素子を搭載する配線基板と、上記配線基板上に搭載された太陽電池素子の表面および側面を覆う透明な第1の封止樹脂層とを備え、上記太陽電池素子と配線基板とは、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に上記第1の封止樹脂層とは離間して設けられた導電材で接続されており、上記配線基板は、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えていることを特徴としている。上記第1の封止樹脂層は、樹脂シートからなることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール。上記ガラスクロスの基材は、ガラスクロスにエポキシ樹脂またはビスマレイミドトリアジン樹脂を含浸して硬化させた絶縁基材であることを特徴とする請求項1または2に記載の太陽電池モジュール。上記導電材と封止樹脂層との間の領域が、絶縁性樹脂で充填されていることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。上記絶縁性樹脂は、室温での貯蔵弾性率が1GPa以上、10GPa以下であることを特徴とする請求項4に記載の太陽電池モジュール。上記絶縁性樹脂は、熱硬化前に液状であることを特徴とする請求項4または5に記載の太陽電池モジュール。上記絶縁性樹脂は、エポキシ樹脂であることを特徴とする請求項4~6の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。上記第1の封止樹脂層は、エチレン酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリオレフィン、およびメタアクリル樹脂から選ばれる何れか1種の樹脂からなることを特徴とする請求項1~7の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。上記第1の封止樹脂層上に、上記第1の封止樹脂層を覆う透明な第2の封止樹脂層が設けられており、上記第1の封止樹脂層は、加熱により溶融して軟化し、接着性を有する樹脂シートからなり、上記第2の封止樹脂層は、上記第1の封止樹脂層を構成する樹脂シートの上記配線基板への熱圧着温度で溶融しない樹脂シートからなることを特徴とする請求項1~8の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。上記第2の封止樹脂層を構成する樹脂シートは、ポリエチレンテレフタレートおよびポリカーボネートからなる群より選ばれる何れか1種の樹脂シートであることを特徴とする請求項9に記載の太陽電池モジュール。上記太陽電池素子と配線基板との間の領域のうち、上記導電材が設けられた領域の面積を、上記導電材が設けられていない領域の面積で除して求められる面積比は、1/4以上2/3以下であることを特徴とする請求項1~10の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。上記ガラスクロスの基材の厚みは、1.5mm以下であることを特徴とする請求項1~11の何れか1項に記載の太陽電池モジュール。しかしながら、太陽電池モジュールは、大きな電気エネルギー得るため平面に複数の太陽電池素子をマトリックス状に配置する必要があり、一般的なLSI半導体パッケージに比べ、平面積が広くなる特徴がある。このため、トランスファーモールド法あるいはポッティング法あるいは印刷法では、太陽電池モジュールを構成する材料の線膨張率が異なることによるバイメタル現象により、温度変化によって反りが発生することを原理的に回避することは困難である。一般的なLSI半導体パッケージの場合、半導体チップの面積が小さいため、反りを許容範囲に抑制することができる。しかしながら、平面積が広い太陽電池モジュールの場合、反りは増大し、長期信頼性に致命的な問題が起こり、製品として採用することが出来ないという問題が起こる。また、太陽電池モジュールの封止樹脂の製造方法として、従来のトランスファーモールド法あるいはポッティング法あるいは印刷法を採用すると、大面積であるためにボイド気泡や未充填が発生する虞がある。このように、ボイドや未充填が発生すると、製品として採用することが出来ない場合が生じる。そこで、太陽電池素子を封止するための技術として、EVAEthyleneVinylAcetate:エチレン酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリオレフィン、あるいはアクリルのような透明接着剤のシートを太陽電池素子に被覆して、熱圧着でラミネート封止を行う技術が注目されている。これらの樹脂封止シートは、一般的に、住宅向けの太陽電池モジュールにおける、太陽電池素子の封止用の部材として採用されている。これらの樹脂封止シートを用いた上記技術は、金型が不要となるため、低コストでの実施が可能となる。また、これらの樹脂封止シートを用いた上記技術は、1枚の大きな樹脂封止シートを、複数の太陽電池素子に被覆して、複数の太陽電池素子を一括して熱圧着でラミネート封止することができるため、大量生産に良好である。しかしながら、樹脂封止シートは軟化して上記太陽電池素子を覆うように封止することはできるが、上記樹脂封止シートは液状化するような流動性はない。このため、基板上に導電性のダイボンド材で太陽電池素子を搭載したものを、樹脂封止シートで熱圧着によりラミネート封止する場合、上記太陽電池素子と基板の間のダイボンド材が形成されていない部分、すなわち第2の領域には、上記封止樹脂が充填されない。このため、太陽電池素子と配線基板との間に5~30μm程度の隙間が形成されてしまい、その結果、長期信頼性や耐落下衝撃性が劣ってしまう問題が生じる。また、ラミネート封止で使用される樹脂封止シートは、ゴムに似た柔軟性を有しており、樹脂封止シートの剛性はあまりない。このため、太陽電池モジュールの耐落下衝撃性を向上させることが求められている。本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、長期信頼性や耐落下衝撃性を従来よりも向上させることができる太陽電池モジュールを提供することにある。本発明の太陽電池モジュールは、上記の課題を解決するために、少なくとも1つの太陽電池素子と、上記太陽電池素子を搭載する配線基板と、上記配線基板上に搭載された太陽電池素子の表面および側面を覆う透明な第1の封止樹脂層とを備え、上記太陽電池素子と配線基板とは、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に上記第1の封止樹脂層とは離間して設けられた導電材で接続されており、上記配線基板は、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えていることを特徴としている。上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の全面に上記導電材を設けた場合、太陽電池素子の側面から上記導電材がはみ出す虞がある。したがって、上記配線基板上に複数の太陽電池素子が設けられている場合、太陽電池素子の裏面から導電材がはみ出すことで、隣接する太陽電池素子間でショートする虞がある。また、上記第1の封止樹脂層は透明であるため、上記導電材が上記太陽電池素子の側面からはみ出すと、上記太陽電池モジュールの外観を損ねる。また、上記導電材の使用量が増加すると、コストアップになるデメリットがある。このため、上記導電材は、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部にのみ設けられていることが望ましい。一方で、上記したように上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部にしか導電材を設けていない場合、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の全面に上記導電材を設けた場合と比較して、耐衝撃性や長期信頼性が低下することになる。しかしながら、上記の構成によれば、上記配線基板が、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えていることで、上記基材が有する剛性により、耐落下衝撃性が向上する。また、上記基材が有する剛性により、上記太陽電池モジュールを構成する材料の線膨張率の違いでバイメタル現象により生じる反りを許容範囲内に抑えることができる。したがって、高い長期信頼性を確保することができる。上記第1の封止樹脂層は、樹脂シートからなることが好ましい。上記の構成によれば、上記第1の封止樹脂層が樹脂シートからなることで、太陽電池素子を樹脂封止するときに、トランスファーモールド法、ポッティング法、あるいは印刷法を用いた場合のようにボイド気泡が発生することがない。また、金型が不要であり、低コスト化を図ることができる。さらに、1枚の大きな樹脂シートを用いて複数の太陽電池素子を一括して封止することができる。通常、このような封止用の樹脂シートは、加熱により軟化はしても、液状化するほどの流動性は有していない。このため、樹脂シートからなる第1の封止樹脂層は、太陽電池素子の表面および側面を覆うに留まる。したがって、上記したように上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に導電材を設けた場合、上記導電材と第1の封止樹脂層との間には、隙間が形成される。しかしながら、上記配線基板が、上記したように少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えていることで、上記基材が有する剛性により、耐落下衝撃性が向上する。また、上記基材が有する剛性により、上記太陽電池モジュールを構成する材料の線膨張率の違いでバイメタル現象により生じる反りを許容範囲内に抑えることができる。したがって、高い長期信頼性を確保することができる。上記ガラスクロスの基材は、ガラスクロスにエポキシ樹脂またはビスマレイミドトリアジン樹脂を含浸して硬化させた絶縁基材であることが好ましい。上記の構成により、機械的強度、加工性、電気的特性、吸湿性、および難燃性の性能の向上を図ることができる。また、ビスマレイミドトリアジン樹脂を使用することで、特に耐熱性、高周波の電気特性の向上を図ることができる。上記導電材と第1の封止樹脂層との間の領域は、絶縁性樹脂で充填されていることが好ましい。絶縁性樹脂による接着効果により、太陽電池モジュールの剛性が向上するので、耐落下衝撃性を向上することができる。上記絶縁性樹脂、すなわち、上記導電材と第1の封止樹脂層との間の領域に充填されている、熱硬化後の絶縁性樹脂は、室温25°Cでの貯蔵弾性率が1GPa以上、10GPa以下であることが好ましい。上記絶縁性樹脂の室温での貯蔵弾性率が1GPa以上、10GPa以下の範囲内であると、太陽電池素子と配線基板との接着性が良く、また、反りやクラックを抑制することができる。これにより、上記太陽電池素子と上記配線基板との良好な接着を図ることができる。また、上記絶縁性樹脂は、熱硬化前に液状であることが好ましい。言い換えれば、熱硬化前の絶縁性樹脂上記絶縁性樹脂の原料物質は、液状であることが好ましい。これにより、太陽電池素子と配線基板との隙間に、上記絶縁性樹脂の原料物質を、ディスペンサ等により容易に塗布することができる。このため、上記隙間に、上記絶縁性樹脂の原料物質を充填するための作業性が向上する。したがって、上記隙間が、最終的に、熱硬化された上記絶縁性樹脂で充填された太陽電池モジュールを製造するために必要な時間を短縮することができる。また、上記絶縁性樹脂は、エポキシ樹脂であることが好ましい。エポキシ樹脂は、アンダーフィルの材料として一般的に用いられている。エポキシ樹脂は、密着性、流動性、絶縁性、耐湿性、耐熱性、耐マイグレーション性等に優れていることから、上記太陽電池素子と上記配線基板の間を充填する樹脂として好適である。また、上記絶縁性樹脂としてエポキシ樹脂を使用することにより、上記太陽電池素子と上記配線基板との十分な接着性が向上し、太陽電池モジュールの剛性の向上を図ることができる。上記第1の封止樹脂層は、エチレン酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリオレフィン、およびメタアクリル樹脂から選ばれる何れか1種の樹脂からなることが好ましい。これらの樹脂は、ゴムに似た柔軟性を持ち、加熱により軟化することによって、太陽電池素子を被覆するように封止することができる。また、これらの樹脂は、住宅向けの太陽電池モジュールにおける、太陽電池素子の封止用の部材として一般的に採用されており、太陽電池素子に太陽光を導く光透過性に優れるとともに、入手が容易である。上記第1の封止樹脂層上に、上記第1の封止樹脂層を覆う透明な第2の封止樹脂層が設けられており、上記第1の封止樹脂層は、加熱により溶融して軟化し、接着性を有する樹脂シートからなり、上記第2の封止樹脂層は、上記第1の封止樹脂層を構成する樹脂シートの上記配線基板への熱圧着温度で溶融しない樹脂シートからなることが好ましい。加熱により溶融して軟化し、接着性を有する樹脂シートを熱圧着することにより太陽電池素子を封止する場合、上記樹脂シートが溶融して軟化し、熱圧着を実施するための装置例えば、ヒータに付着してしまう虞がある。しかし、上記の構成によれば、上記第1の封止樹脂層を構成する樹脂シート上に、該樹脂シートの上記配線基板への熱圧着温度で溶融しない、上記第2の封止樹脂層を構成する樹脂シートが設けられていることで、上記第1の封止樹脂層を構成する樹脂シートのみを軟化させて太陽電池素子を封止することができる。これにより、ヒータなどの熱源に、上記樹脂シートを構成する軟化した透明樹脂封止樹脂が付着する虞がなくなる。したがって、太陽電池素子を封止樹脂で封止する作業の効率化を図ることができる。上記第2の封止樹脂層を構成する樹脂シートは、ポリエチレンテレフタレートおよびポリカーボネートからなる群より選ばれる何れか1種の樹脂シートであることが好ましい。ポリエチレンテレフタレートおよびポリカーボネートは、汎用の透明樹脂であり、太陽電池素子に太陽光を導く光透過性に優れ、入手が容易であるとともに、耐熱温度が高い。したがって、上記第2の封止樹脂層を構成する樹脂シートとして好適である。上記太陽電池素子と配線基板との間の領域のうち、上記導電材が設けられた領域の面積を、上記導電材が設けられていない領域の面積で除して求められる面積比は、1/4以上2/3以下であることが好ましい。上記の構成によれば、太陽電池素子の裏面から導電材がはみ出して外観を損ねる虞がない。また、太陽電池素子と配線基板との接着性を保ちながら導電材の使用量を抑えることができるので、太陽電池モジュールの剛性を低下させずに安価に製造することができる。また、太陽電池素子が複数設けられている場合、導電材の太陽電池素子の裏面からのはみ出しにより隣接する太陽電池素子間でショートする虞がない。また、上記ガラスクロスの基材の厚みは、1.5mm以下であることが好ましい。これにより、太陽電池モジュールを過度に大型化させることなく、実用的な範囲の大きさで太陽電池モジュールの剛性を向上させることができ、長期信頼性および耐落下衝撃性を向上することができる。本発明の太陽電池モジュールは、以上のように、少なくとも1つの太陽電池素子と、上記太陽電池素子を搭載する配線基板と、上記配線基板上に搭載された太陽電池素子の表面および側面を覆う透明な第1の封止樹脂層とを備え、上記太陽電池素子と配線基板とは、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に上記第1の封止樹脂層とは離間して設けられた導電材で接続されており、上記配線基板は、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えている。上記の構成によれば、上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に上記導電材が設けられていることで、導電材が太陽電池素子の裏面からはみ出して外観を損ねたり、隣接する太陽電池素子間でショートしたりする虞がない。また、太陽電池素子と配線基板との接着性を保ちながら導電材の使用量を抑えることができるので、太陽電池モジュールの剛性を低下させずに安価に製造することができる。一方で、上記したように上記太陽電池素子の裏面と配線基板との間の一部に上記導電材が設けられていることで上記導電材が上記第1の封止樹脂層とは離間して設けられている場合、上記太陽電池素子の裏面全面に導電材が設けられている場合と比較して、耐衝撃性や長期信頼性が低下することになる。しかしながら、上記配線基板が、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を備えていることで、上記基材が有する剛性により、耐落下衝撃性が向上する。また、上記基材が有する剛性により、上記太陽電池モジュールを構成する材料の線膨張率の違いでバイメタル現象により生じる反りを許容範囲内に抑えることができる。したがって、高い長期信頼性を確保することができる。このため、上記の構成によれば、長期信頼性や耐落下衝撃性を従来よりも向上させることができる太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。実施の形態1本発明の実施の一形態について、図1~図3に基づいて説明すれば、以下の通りである。<太陽電池モジュール100の構成>図1は、本実施の形態にかかる太陽電池モジュールの構成を示す断面図である。図1に示すように、本実施の形態にかかる太陽電池モジュール100は、太陽電池素子10と、配線基板20と、導電材30と、封止樹脂層4142と、とを備えている。配線基板20上には、太陽電池素子10が、そのグリッド電極13の配列方向に、2つ並んで設けられている。以下の説明では、配線基板20上に搭載された太陽電池素子10の下面すなわち、配線基板20との対向面を裏面と称し、上面を表面と称する。各太陽電池素子10と配線基板20とは、各太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の一部に設けられた導電材30で接続されている。これら太陽電池素子10は、配線基板20上を覆う透明な封止樹脂層4142によって一括して封止されている。次に、上記各構成要素についてそれぞれ詳細に説明する。<太陽電池素子10の構成>図2は上記太陽電池素子10の構成を示す斜視図であり、図3は図2に示す太陽電池素子10のA-A線断面図である。太陽電池素子10は、太陽光等の光が入射されると、入射された光から得られる光エネルギーを光電変換により電気エネルギーに変換することで、入射された光に応じた発電いわゆる、太陽光発電を行う。図1および図2に示すように、太陽電池素子10は、光電変換層11と、反射防止膜12と、グリッド電極13と、バスバー電極14と、裏側集電電極15と、裏側取出電極16と、図示しない金属配線とを備えている。光電変換層11は、図2に示すように、半導体基板としてのP型シリコン基板1と、N型拡散層2と、P層3とを備えている。N型拡散層2は、P型シリコン基板1の一方の面受光面側の表面にN型の不純物を拡散させることで形成されている。P層3は、P型シリコン基板1の他方の面裏面側の表面に、P型シリコン基板1よりも高濃度にP型の不純物を拡散させることで形成されている。光電変換層11の受光面側には、反射防止膜12、グリッド電極13、およびバスバー電極14が設けられている。また、光電変換層11の裏面側には、裏側集電電極15と裏側取出電極16とが設けられている。反射防止膜12は、N型拡散層2上に設けられており、光電変換層11の受光面への入射光の反射を防止する。グリッド電極13およびバスバー電極14は、N型拡散層2上に設けられている。グリッド電極13は、線状電極であり、所定のピッチで複数本平行に設けられている。バスバー電極14は、各グリッド電極13に直交して設けられ、各グリッド電極13の一方の端部に接続されている。また、バスバー電極14は、隣接するもう一方の太陽電池素子10の裏側取出電極16に、図示しない金属配線で接続されている。これにより、隣接する太陽電池素子10同士は、直並列の電気的な接続を構成している。これらグリッド電極13およびバスバー電極14は、銀などの導電材料から形成されている。グリッド電極13は、光電変換層11で発電された電気を集電してバスバー電極14に送電する。バスバー電極14はグリッド電極13で集電された電気を、太陽電池モジュール100の外部端子となる外部電極24に送電するとともに、隣接するもう一方の太陽電池素子10に送電する。裏側集電電極15は、光電変換層11で発電された電気の集電と、光電変換層11を透過した入射光の反射を目的として設けられている。裏側集電電極15は、アルミニウムなどからなり、P型シリコン基板1の裏面における、裏側取出電極16の形成領域を除くほぼ全面に形成されている。裏側取出電極16は、銀などからなり、裏側集電電極15に生じた電気を外部に取り出すために、P型シリコン基板1の裏面の一部例えば、太陽電池素子10の裏面の中央部に設けられている。なお、光電変換層11の受光面側には、入射光を効率よく光電変換層11内に導くために、数μm~数十μmの凹凸を有するテクスチャー構造が形成されている。太陽電池素子10の厚みは、150~300μm程度である。<配線基板20の構成>図1の太陽電池モジュール100における配線基板20は、ガラスクロスの基材21、ソルダレジスト22、接続電極23、外部電極24、および図示しない配線パターンを備えている。本実施の形態では、ガラスクロスの基材21として、ガラスクロスに、エポキシ樹脂あるいはBTビスマレイミドトリアジン樹脂などの有機材質を含浸して硬化させた絶縁基材を用いている。ガラスクロスに、エポキシ樹脂あるいはBT樹脂などの有機材質を含浸して硬化させることで、ガラスクロスの基材21の機械的強度、加工性、電気的特性、吸湿性、および難燃性の性能の向上を図ることができる。また、特に、BT樹脂を使用することで、ガラスクロスの基材21の耐熱性、高周波の電気特性の向上を図ることができる。本実施の形態では、ガラスクロスの基材21に、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を使用している。なお、この理由については後述する。ガラスクロスの基材21上には、銅配線などの図示しない配線が、配線パターンとしてパターン形成されている。配線パターンは、絶縁性の樹脂被膜絶縁性材料からなるソルダレジスト22保護膜で被覆されている。ガラスクロスの基材21の表面21aおよび裏面21bは、ガラスクロスの基材21上に形成された上記配線間の絶縁を確保する目的で、接続電極23および外部電極24の形成領域を除いて、ソルダレジスト22で覆われている。接続電極23は、ガラスクロスの基材21の表面21aに、各太陽電池素子10の裏側取出電極16と対向するように形成されている。接続電極23は、ガラスクロスの基材21上に形成された上記配線パターンに接続されており、太陽電池素子10と上記配線パターンとの接続用端子部として用いられる。外部電極24は、外部との接続用端子部であり、太陽電池素子10で発電した電気を外部に取り出すために、ガラスクロスの基材21の裏面21bに設けられている。外部電極24は、ガラスクロスの基材21に設けられた図示しないスルーホールで、ガラスクロスの基材21の表面21aに設けられた配線パターンおよび接続電極23に、電気的に接続されている。<導電材30の構成>導電材30は、導電性の接着材である。導電材30としては、ダイボンド材または半田が用いられる。導電材30は、互いに対向して設けられた各太陽電池素子10の裏側取出電極16と接続電極23との間に設けられている。これにより、各太陽電池素子10の裏側取出電極16と接続電極23とは、導電材30を介して電気的に接続し、かつ接着されている。裏側取出電極16は、前記したように例えば銀で形成されている。導電材30が例えば銀ペーストであるダイボンド材である場合、銀ペーストと銀との接着強度は、銀ペーストと裏側集電電極15に使用されるアルミニウムとの接着強度よりも高い。したがって、前記したように裏側取出電極16が銀で形成されている場合、導電材30と裏側取出電極16との界面における接着強度を高めるとともに、接触抵抗を下げることができる。導電材30は、図1に示すように、各太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の一部、具体的には、上記したように、互いに対向して設けられた各太陽電池素子10の裏側取出電極16と接続電極23との間に設けられている。この理由は、以下の通りである。すなわち、太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の全面に導電材30を設けた場合、太陽電池素子10の側面から導電材30がはみ出す虞がある。したがって、図1に示すように配線基板20上に複数の太陽電池素子10が設けられている場合、太陽電池素子10の裏面からの導電材30のはみ出しにより、隣接する太陽電池素子10間でショートする虞がある。また、封止樹脂層4142は透明であるため、導電材30が太陽電池素子10の側面からはみ出すと、太陽電池モジュール100の外観を損ねる。また、導電材30の使用量が増加すると、コストアップになるデメリットがある。このため、導電材30は、太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の一部にのみ設けられていることが望ましい。このため、各太陽電池素子10と配線基板20との間には、導電材30が設けられている第1の領域51と、導電材30が設けられていない第2の領域52とがそれぞれ形成されている。本実施の形態において、第1の領域51の面積を第2の領域52の面積で除して求められる面積比第1の領域51の面積/第2の領域52の面積は、1/4以上、3/2以下であることが好ましい。上記面積比が3/2を超えると、導電材30が太陽電池素子10からはみ出す虞がある。また、導電材30の使用量が増加することで、コストアップに繋がる。一方、上記面積比が1/4以下であると、太陽電池素子10と配線基板20との接着性が低下するとともに、太陽電池モジュール100の剛性が低下する。しかしながら、上記面積比を上記範囲内とすることで、導電材30が太陽電池素子10の裏面からはみ出して外観を損ねたり、隣接する太陽電池素子10間でショートしたりする虞がない。また、太陽電池素子10と配線基板20との接着性を保ちながら導電材30の使用量を抑えることができるので、太陽電池モジュール100の剛性を低下させずに安価に製造することができる。<封止樹脂層4142の構成>図1に示すように、封止樹脂層4142は、互いに積層された積層構造を有している。封止樹脂層41第1の封止樹脂層は、加熱により溶融して軟化し、接着性を有する樹脂シート以下、第1の樹脂シートと称するからなり、配線基板20の表面並びに該配線基板20上に搭載された太陽電池素子10の表面および側面を直接覆っている。一方、封止樹脂層42第2の封止樹脂層は、上記第1の樹脂シートの配線基板20への熱圧着温度で溶融しない樹脂シート以下、第2の樹脂シートと称するからなり、封止樹脂層41上に、該封止樹脂層41を覆うように積層されている。これにより、封止樹脂層42は、封止樹脂層41を介して太陽電池素子10の表面および配線基板20上を覆っている。本実施の形態によれば、このように、封止樹脂層4142特に、封止樹脂層41が樹脂シートからなることで、太陽電池素子10を樹脂封止するときに、トランスファーモールド法、ポッティング法、あるいは印刷法を用いた場合のようにボイド気泡が発生することがない。したがって、ボイド気泡がない封止樹脂層4142を実現することができる。なお、本実施の形態において、封止樹脂層42は、必ずしも必須ではない。しかしながら、第1の樹脂シートのように加熱により溶融して軟化し、接着性を有する樹脂シートを熱圧着することにより太陽電池素子10を封止する場合、上記樹脂シートが溶融して軟化し、熱圧着を実施するための装置例えば、ヒータに付着してしまう虞がある。そこで、上記第1の樹脂シート上に、上記したように透明でかつ第1の樹脂シートよりも耐熱性が高い第2の樹脂シートを設けることで、第2の樹脂シートを軟化させることなく第1の樹脂シートのみを軟化させて、太陽電池素子10を封止することができる。これにより、ヒータなどの熱源に軟化した透明樹脂が付着するおそれがなくなる。したがって、太陽電池素子10を透明樹脂で封止する作業の効率化を図ることができる。本実施の形態において、封止樹脂層41は、太陽電池素子10を直接封止することから、第1の樹脂シートの厚みは300~600μm程度である。一方、封止樹脂層42の厚みは、25~100μm程度であることが好ましい。これは、封止樹脂層42の厚みを厚くすると、太陽電池モジュール100の剛性を高めることができる一方で、封止樹脂層42の熱収縮により太陽電池モジュール100の反りが増大するという問題を生じるからである。第1の樹脂シートの材料としては、上記条件を満足する透明樹脂であれば、特に限定されるものではない。このような材料としては、例えば、EVAエチレン酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリオレフィン、メタアクリル樹脂などの透明接着剤が挙げられる。これらの樹脂は、ゴムに似た柔軟性を持ち、加熱により軟化することによって、太陽電池素子を被覆するように封止することができる。また、これらの樹脂は、住宅向けの太陽電池モジュールにおける、太陽電池素子の封止用の部材として一般的に採用されており、太陽電池素子に太陽光を導く光透過性に優れるとともに、入手が容易である。したがって、第1の樹脂シートの材料として適している。また、第2の樹脂シートの材料としては、上記条件を満足する透明樹脂であれば、特に限定されるものではない。このような材料としては、例えば、PETポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどが挙げられる。ポリエチレンテレフタレートおよびポリカーボネートは、汎用の透明樹脂であり、太陽電池素子に太陽光を導く光透過性に優れ、入手が容易であるとともに、耐熱温度が高い。したがって、上記第2の樹脂シートとして好適である。本実施の形態において、封止樹脂層41は、図1に示すように、太陽電池素子10の表面および側面のみを覆っている。このため、封止樹脂層41と導電材30とは、接触しておらず、封止樹脂層41と導電材30との間には、隙間53が形成されている。このため、本実施の形態では、第1の領域51の周りに、第2の領域52として、導電材30と、導電材30から離間して設けられている封止樹脂層41とで囲まれた、上記隙間53によって形成されている領域が存在している。なお、ここで、隙間53とは、導電材30と封止樹脂層41とが互いに離間していることで導電材30と封止樹脂層41との間に形成される領域を示す。次に、封止樹脂層41と導電材30との間に隙間53が形成される理由について、太陽電池モジュール100の製造方法と併せて説明する。<太陽電池モジュール100の製造方法>まず、配線基板20の表面に形成された接続電極23と、太陽電池素子10の裏側取出電極16とを対向するように合わせ、導電性のダイボンド材または半田などの導電材30を用いて電気的に接続し、かつ、接着させる。このとき、一方の太陽電池素子10のバスバー電極14を、隣接するもう一方の太陽電池素子10の裏側取出電極16に、図示しない金属配線により電気的に接続する。これにより、前記したように、隣接する太陽電池素子10同士を直並列に電気的に接続する。次に、配線基板20上の各太陽電池素子10を、第1の樹脂シートが太陽電池素子10に対向するように、第1の樹脂シートおよび第2の樹脂シートで一括して被覆する。なお、第1の樹脂シートおよび第2の樹脂シートは、一体的に形成されていてもよく、それぞれ独立したシートであってもよい。第1の樹脂シートと第2の樹脂シートとが独立した別個のシートとして形成されている場合、第1の樹脂シートに第2の樹脂シートを積層し、これら第1の樹脂シートおよび第2の樹脂シートにより、太陽電池素子10を、ラミネートで、1回で封止する。次いで、上記第1の樹脂シートおよび第2の樹脂シートを、100°C~150°C程度で熱圧着することにより、太陽電池素子10をラミネート封止する。なお、この場合、第2の樹脂シートとしては、150°C以上の耐熱温度を有する樹脂シートを使用すればよい。ラミネート封止は、一般的に、住宅向けの太陽電池モジュールにおける太陽電池素子の封止工法として採用されている。このように樹脂シートを熱圧着によりラミネート封止する技術は、金型が不要となるため、低コストでの実施が可能となる。また、1枚の大きな樹脂シートで複数の太陽電池素子10をラミネート封止すること、すなわち、複数の太陽電池素子10を覆う樹脂シートで複数の太陽電池素子10を一括してラミネート封止することで、低コストで太陽電池モジュール100を大量生産することができる。このとき、第1の樹脂シートは、前記したようにゴムに似た柔軟性を有しており、加熱により軟化して溶融し、太陽電池素子10を被覆するように封止する。しかしながら、通常、このような封止用の樹脂シートは、加熱により軟化はしても、液状化するほどの流動性は有しておらず、太陽電池素子10と配線基板20との間に入り込む程の流動性はない。このため、第1の樹脂シートは、第2の領域52には入り込まず、第1の樹脂シートからなる封止樹脂層41は、太陽電池素子10の表面および側面を覆うに留まる。したがって、上記したように太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の一部に導電材30を設けた場合、導電材30と封止樹脂層41との間には、隙間53が形成される。導電材30と封止樹脂層41との間の隙間53の大きさすなわち、導電材30と封止樹脂層41との間の距離は、5~30μm程度である。<ガラスクロスの基材21の厚み>次に、ガラスクロスの基材21として少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材を使用する理由について説明する。上記したように、本実施の形態にかかる太陽電池モジュール100は、配線基板20上に搭載された太陽電池素子10が、透明の樹脂シートとして少なくとも第1の樹脂シートでラミネート封止された構成を有している。第1の樹脂シートは、前記したようにゴムに似た柔軟性を有しており、機械的な剛性はあまりない。このため、第2の領域52に、空気層からなる隙間53空間部が存在すると、長期信頼性や耐落下衝撃性が劣る。なお、導電材30を裏側集電電極15および裏側取出電極16の全面を塗布すると、このような隙間53を無くすことが可能である。しかしながら、導電材30を裏側集電電極15および裏側取出電極16の全面に塗布した場合、前記したように導電材30が太陽電池素子10の裏面からはみ出すことで、種々の問題を招来する虞がある。このため、前記したように、導電材30は、太陽電池素子10の裏面と配線基板20との間の一部、具体的には、太陽電池素子10の裏面の中央部分裏側取出電極16形成部分およびその近傍にのみ設けられていることが望ましい。本実施の形態によれば、配線基板20が、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材21を備えていることで、上記したように例え第2の領域52に、空気層からなる隙間53が形成されていたとしても、ガラスクロスの基材21が有する剛性により、太陽電池モジュール100全体としての剛性が確保される。これにより、太陽電池モジュール100の耐落下衝撃性が従来よりも向上する。また、配線基板20が、少なくとも0.3mmの厚みを有するガラスクロスの基材21を備えていることで、例え第2の領域52に、空気層からなる隙間53が形成されていたとしても、ガラスクロスの基材21が有する剛性により、太陽電池モジュール100を構成する材料の線膨張率の違いでバイメタル現象により生じる反りを許容範囲内に抑えることができる。したがって、高い長期信頼性を確保することができる。なお、ガラスクロスの基材21の剛性並びに太陽電池モジュール100の剛性は、ガラスクロスの基材21の厚みが大きいほど高くなる。このため、性能面から見れば、ガラスクロスの基材21の厚みの上限は、特に限定されるものではない。しかしながら、実用的な範囲からすれば、上記ガラスクロスの基材21の厚みは、1.5mm以下であることが好ましい。これにより、太陽電池モジュール100を過度に大型化させることなく、実用的な範囲の大きさで太陽電池モジュール100の剛性を向上させることができ、長期信頼性および耐落下衝撃性を向上することができる。<変形例>なお、図1では、太陽電池モジュール100の一例として、配線基板20上に、太陽電池素子10がグリッド電極13の配列方向に2つ並んで設けられている場合を例に挙げて図示した。しかしながら、配線基板20上に搭載される太陽電池素子10の数は特に限定されるものではない。配線基板20上には、太陽電池素子10が、少なくとも1つ設けられていればよい。また、本実施の形態では、太陽電池素子10として、半導体基板にP型シリコン基板を用いた太陽電池素子を例に挙げて説明した。しかしながら、本実施の形態はこれに限定されるものではなく、周知の太陽電池素子を使用することが可能である。実施の形態2本発明の他の実施の形態について、図4に基づいて説明すれば、以下の通りである。なお、本実施の形態では、主に、実施の形態1との相違点について説明するものとし、実施の形態1で用いた構成要素と同じ機能を有する構成要素には同じ番号を付し、その説明を省略する。図4は、本実施の形態にかかる太陽電池モジュールの構成を示す断面図である。図4に示すように、本実施の形態にかかる太陽電池モジュール100は、太陽電池素子10と配線基板20との間の第2の領域52、つまり、導電材30と封止樹脂層41との間の領域に、絶縁性樹脂60埋め込み樹脂が充填されている。すなわち、実施の形態1にかかる太陽電池モジュール100は、太陽電池素子10と配線基板20との間の第2の領域52に、空気層からなる隙間53が存在していたのに対し、本実施の形態にかかる太陽電池モジュール100は、上記隙間53に、絶縁性樹脂60が充填されている。このように、上記隙間53に絶縁性樹脂60が充填されていることで、導電材30による接着効果と絶縁性樹脂60による接着効果とにより、太陽電池モジュール100の剛性がさらに向上し、耐落下衝撃性をさらに向上させることができる。絶縁性樹脂60としては、例えば、アンダーフィルなどに使用されている、エポキシ樹脂などの絶縁性樹脂を使用することができる。エポキシ樹脂は、アンダーフィルの材料として一般的に用いられており、密着性、流動性、絶縁性、耐湿性、耐熱性、耐マイグレーション性等に優れている。このため、上記隙間53を充填する絶縁性樹脂60として好適に用いることができる。絶縁性樹脂60としてエポキシ樹脂を使用することにより、太陽電池素子10と配線基板20との十分な接着性が向上し、太陽電池モジュール100の剛性の向上を図ることができる。また、絶縁性樹脂60は、室温25°Cでの貯蔵弾性率が1GPa以上、10GPa以下であることが好ましい。絶縁性樹脂60の室温での貯蔵弾性率が1GPa以上、10GPa以下の範囲内であると、太陽電池素子10と配線基板20との接着性が良く、また、反りやクラックを抑制することができる。これにより、太陽電池素子10と配線基板20との良好な接着を図ることができる。このように、太陽電池モジュール100における絶縁性樹脂60、すなわち、第2の領域52に充填されている、熱硬化後の絶縁性樹脂60の室温での貯蔵弾性率が1GPa未満では、柔らかすぎて、太陽電池素子10と配線基板20との十分な接着効果が得られない虞がある。一方、上記貯蔵弾性率が10GPaを超えると、太陽電池素子10に加わる応力が掛かり過ぎて反りやクラックを誘発する虞がある。また、絶縁性樹脂60は、熱硬化前に液状であることが好ましい。言い換えれば、絶縁性樹脂60を構成する、熱硬化前の絶縁性樹脂以下、絶縁性樹脂60の原料物質と称するは、液状であることが好ましい。これにより、太陽電池素子10と配線基板20との隙間に、絶縁性樹脂60の原料物質をディスペンサ等により容易に塗布することができる。このため、上記隙間に、絶縁性樹脂60の原料物質を充填するための作業性が向上する。したがって、上記隙間が、最終的に、熱硬化された絶縁性樹脂60で充填された太陽電池モジュール100を製造するために必要な時間を短縮することができる。なお、上記隙間に絶縁性樹脂60の原料物質を塗布する場合、該原料物質を80°C程度まで加熱することにより、該原料物質の流動性を高めて埋め込み性を良くするなどの手法を用いてもよい。絶縁性樹脂60の原料物質としては、エポキシ樹脂の構成要素となるモノマーであってもよく、プレポリマーオリゴマーおよびポリマーを含むであってもよい。また、エポキシ樹脂、硬化剤、充填剤を必須成分とする液状のエポキシ樹脂組成物、あるいは、液状のエポキシ系樹脂であってもよい。絶縁性樹脂60の原料物質が光重合開始剤あるいは熱重合開始剤などの硬化剤を含むか、あるいは、重合開始時に、絶縁性樹脂60の原料物質にそのような硬化剤を添加して、光照射または加熱することにより、絶縁性樹脂60の原料物質を、重合して架橋させるすなわち、硬化させることができる。絶縁性樹脂60の原料物質の一例としては、好適には、例えば、100~180°Cの温度で熱硬化し、熱硬化後は、室温25°Cで貯蔵弾性率1~10GPaである液状のエポキシ系樹脂が挙げられる。実施例次に、実施の形態12にかかる太陽電池モジュール100の耐落下衝撃性および長期信頼性について、実施例および比較例を用いて以下に説明する。以下の実施例では、配線基板20の基材に、ガラスクロスの基材21を使用し、ガラスクロスの基材21の厚みを0.3mmとして、温度サイクル試験および耐落下衝撃試験を行った。なお、ガラスクロスの基材21には、ガラスクロスにエポキシ樹脂を含浸して硬化させたガラスエポキシ樹脂を使用した。一方、比較例では、配線基板20の基材の厚みを従来の0.2mmに設定するとともに、比較のために、配線基板20の基材に、実施例と同様のガラスクロスの基材21を使用して、実施例と同様の温度サイクル試験および耐落下衝撃試験を行った。また、実施例1および比較例1では、図1に示すように隙間53に絶縁性樹脂60が充填されていない太陽電池モジュール100を使用し、実施例2および比較例2では、図4に示すように隙間53に絶縁性樹脂60が充填されている太陽電池モジュール100を使用した。なお、実施例および比較例において、サンプルとして用いた太陽電池モジュール100のその他の条件は、以下の通りとした。<その他の条件>第1の樹脂シート封止樹脂層41:ポリエチレン製、厚さ0.4mm第2の樹脂シート:封止樹脂層42PET製、厚さ0.075mm第1の領域51の面積/第2の領域52の面積:0.6太陽電池素子10のサイズ:7.5mm×15.0mm太陽電池素子10の数量:10個太陽電池素子10の配列:5列×2列絶縁性樹脂60:エポキシ樹脂25°C環境下における貯蔵弾性率:2.4GPa太陽電池モジュール100のサイズ:長さ41mm×幅33mm<反り>太陽電池モジュール100の反りは、試験前の初期値すなわち、太陽電池モジュール完成後の初期値であって、温度サイクル試験等の試験を行う前の反り10個平均、室温下を求めた。また、温度サイクル試験および落下衝撃試験は、以下の方法により実施した。<温度サイクル試験>太陽電池モジュール100の保存環境を、空気雰囲気下で-40°Cと85°Cとで10分ずつ交互に変えた。これを1000サイクル行ったときの、太陽電池モジュール100の不良品数/試験母数個を求めた。<耐落下衝撃試験>重さ130gの擬似筐体に太陽電池モジュール100を両面テープで固定し、これをコンクリートJISA5372、1種30060mm厚面に向けて自由落下させた。擬似筐体の各面6面がコンクリートに衝突するように各面に対し1回ずつ計6回の落下試験を行い、これを3サイクル行った。このときの太陽電池モジュール100の不良品数/試験母数個を求めた。<不良品判定基準>試験後最大出力Pmax1/試験前最大出力Pmax0<97の太陽電池モジュール100を、不良品として判定した。上記温度サイクル試験および耐落下衝撃試験について、実施例と比較例とで性能比較を行った結果を、表1に示す。表1に示すように、ガラスクロスの基材21を用いた上記太陽電池モジュール100では、何れも、不良品が0/10個であり、何れも出力の低下を抑えることができた。また、実施例12に示すように、ガラスクロスの基材21の厚さを0.3mmとすることで、比較例12と比べて、太陽電池モジュール100の反りを格段に小さく抑えることができた。したがって、表1に示す結果から、実施例12によれば、長期信頼性が高い太陽電池モジュール100を得ることができることが判る。また、ガラスクロスの基材21を用いた上記太陽電池モジュール100では、何れも、耐落下衝撃試験における落下高さが110cmおよび140cmの場合、不良品が0/10個であった。しかしながら、耐落下衝撃試験における落下高さが170cmの場合、実施例12では、何れも不良品は0/10個であったが、比較例1では6/10個、比較例2では3/10個の不良品が発生した。使用用途が携帯機器などの場合、落下高さは170cmが要求される。したがって、表1に示す結果から、実施例12によれば、耐落下衝撃性が高く、携帯向け機器にも使用可能な太陽電池モジュール100を得ることができることが判る。また、条件を変えて、太陽電池モジュール100の保存環境を、空気雰囲気下で-40°Cと85°Cとで30分ずつ交互に変え、これを500サイクル行ったときの、太陽電池モジュール100の不良品数/試験母数個を求めた。この結果、不良品数は、何れも0/10個であった。また、ガラスクロスの基材21の厚みを0.5mmとした太陽電池モジュール100を5個使用して、落下高さ170cmで、上記した耐落下衝撃試験と同様の耐落下衝撃試験を行った。この結果、不良品数は、何れも0/10個であった。以上のように、配線基板20上に搭載された太陽電池素子10が透明の樹脂シートでラミネート封止された太陽電池モジュール100において、配線基板20の基材に、0.3mm以上の厚みを有するガラスクロスの基材21を使用することで、太陽電池モジュール100の剛性が高まり、耐落下衝撃性を向上させることができるとともに、反りを低減することができることが判る。さらに、上記太陽電池モジュール100において、太陽電池素子10と配線基板20との隙間を絶縁性樹脂60で充填することにより、さらに剛性を高めることができることが判る。本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。