"硬質相成分としてWCを含有し、結合相形成成分としてCoおよびCrを含有するWC基超硬合金からなる工具基体表面に、硬質被覆層を蒸着形成した表面被覆超硬合金製切削工具であって、上記WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW1、100μmから200μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW2、200μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均W含有量をCW、また、上記WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均Cr含有量をCCr1、100μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均Cr含有量をCCrとしたときに、CW1、CW2、CW、CCr1およびCCrがそれぞれ、CW1/CW=1.2~1.5、CW2/CW=1.1~1.3、CW1/CW2≧1.0、CCr1/CCr=1.1~1.3、の関係を満足することを特徴とする表面被覆超硬合金製切削工具。WC基超硬合金における結合相形成成分として、Coを5~15質量およびCrを0.1~2質量含有することを特徴とする請求項1に記載の表面被覆超硬合金製切削工具。硬質相として、Ti、Ta、Nbの内から選ばれる1種または2種以上の炭化物、窒化物および炭窒化物をさらに含有することを特徴とする請求項1または2に記載の表面被覆超硬合金製切削工具。硬質被覆層がTiの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、炭窒酸化物のうちの1種または2種以上からなるTi化合物層、または、Al2O3層の単層、または、上記Ti化合物層とAl2O3層との複層からなることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の表面被覆WC基超硬合金製切削工具。近年の切削加工装置の高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削加工はますます高速化、高効率化の傾向にあるが、上記の従来被覆超硬工具では、これを、通常条件の旋削加工に用いた場合には特段の問題は生じないが、これを、例えば、高硬度鋼の高速高送りミーリング加工に用いた場合には、高速切削時に発生する高熱によって一段と熱衝撃が増大するため、熱亀裂が発生しやすくなり、また、高熱による切れ刃の熱塑性変形も発生しやすくなり、このため、チッピング、偏摩耗等の異常損傷で工具寿命が短命となっている。したがって、高硬度鋼の高速高送りミーリング加工に用いた場合に、耐熱亀裂性、耐熱塑性変形性、耐チッピング性に優れた被覆超硬工具の開発が望まれている。本発明者等は、上記の課題に応えるため、軸受鋼、合金鋼の焼入れ材等の高硬度鋼の高速高送りミーリング加工において、すぐれた耐熱衝撃性、耐熱亀裂性、耐熱塑性変形性、耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具について鋭意研究したところ、次のような知見を得たのである。すなわち、上記従来の被覆超硬工具は、WC基超硬合金の硬質相成分によるスケルトン構造を構成することにより、熱衝撃による熱亀裂の発生を抑制するものであるが、本発明では、WC基超硬合金の表面領域における結合相中の平均W含有量、平均Cr含有量を、WC基超硬合金の内部領域における結合相中の平均W含有量、平均Cr含有量よりそれぞれ高く維持することで、WC基超硬合金の強度の低下を招くことなく耐熱衝撃性、耐熱塑性変形性を高めることができ、その結果、高熱発生を伴い、かつ、切れ刃に高負荷が作用する高速高送りミーリング加工の切削条件においても、被覆超硬工具の熱亀裂の発生進展を抑制するとともに、熱塑性変形による偏摩耗の発生を抑制し、もって、耐チッピング性、耐摩耗性を向上させ得ることを見出したのである。そして、WC基超硬合金の表面領域、内部領域における結合相中のそれぞれの平均W含有量、平均Cr含有量の比の値が所定の値となる上記被覆超硬工具は、通常条件の焼結でWC基超硬合金焼結体を作製し、次いで、WC基超硬合金表面に、W濃度およびCr濃度を富化する蒸着-熱処理以下、W,Cr濃化処理というを施した後、通常条件で硬質被覆層を蒸着形成することによって製造できることを見出したのである。本発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、1硬質相成分としてWCを含有し、結合相形成成分としてCoおよびCrを含有するWC基超硬合金からなる工具基体表面に、硬質被覆層を蒸着形成した表面被覆超硬合金製切削工具であって、上記WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW1、100μmから200μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW2、200μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均W含有量をCW、また、上記WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均Cr含有量をCCr1、100μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均Cr含有量をCCrとしたときに、CW1、CW2、CW、CCr1およびCCrがそれぞれ、CW1/CW=1.2~1.5、CW2/CW=1.1~1.3、CW1/CW2≧1.0、CCr1/CCr=1.1~1.3、の関係を満足することを特徴とする表面被覆超硬合金製切削工具。2結合相形成成分としてCoを5~15質量およびCrを0.1~2質量含有することを特徴とする前記1に記載の表面被覆超硬合金製切削工具。3硬質相として、Ti、Ta、Nbの内から選ばれる1種または2種以上の炭化物、窒化物および炭窒化物をさらに含有することを特徴とする前記1または2に記載の表面被覆超硬合金製切削工具。4硬質被覆層がTiの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、炭窒酸化物のうちの1種または2種以上からなるTi化合物層、または、Al2O3層の単層、または、上記Ti化合物層とAl2O3層との複層からなることを特徴とする前記1乃至3のいずれかに記載の表面被覆WC基超硬合金製切削工具。を特徴とするものである。本発明の構成について、以下に説明する。本発明の被覆超硬工具におけるWC基超硬合金は、WCを硬質相成分の主体として含有するが、この他に、Ti、Ta、Nbの内から選ばれる1種または2種以上の炭化物、窒化物および炭窒化物をさらに含有することができる。これらの硬質相成分の含有は、母材強度、高温硬度、耐摩耗性の向上に効果があるが、多量に含有した場合には、強度低下を招く恐れがあるので、これらの成分の合計含有量は5重量以下とすることが望ましい。本発明の被覆超硬工具におけるWC基超硬合金は、結合相形成成分としてCoおよびCrを含有する。Co:Co成分には、結合相を形成して基体の強度および靭性を向上させる作用があるが、WC基超硬合金中の平均Co含有量が5質量未満では、特に靭性に所望の向上効果が得られず、一方、平均Co含有量が15質量を越えると、塑性変形が起り易くなって、偏摩耗の進行が促進されるようになることから、WC基超硬合金中の平均Co含有量は5~15質量とする。W:W成分は、基本的には、超硬合金中において、WCとしての硬質相を形成し、耐摩耗性向上に寄与するが、一部は、結合相形成成分であるCo中に固溶し、Cr成分同様、耐熱衝撃性、耐熱亀裂性を高める作用があり、さらに、結合相の熱伝導性を高めることにより、耐熱塑性変形性を高める作用も有する。Cr:Cr成分には、Co中に固溶して結合相を形成し、耐熱衝撃性、耐熱亀裂性を高める作用があるが、WC基超硬合金中の平均Cr含有量が0.1質量未満では、前記作用に所望の効果が得られず、一方、平均Cr含有量が2質量を越えると、基体の強度および靭性が低下するようになることから、WC基超硬合金中の平均Cr含有量は、0.1~2質量とする。なお、W成分、Cr成分の結合相中への含有は、WC基超硬合金の製造に際し、原料粉末としてのWC粉末、金属Cr粉末あるいはCr3C2粉末を用い、WC基超硬合金焼結体を作製した後、例えば、CVDコーティング炉を使用して、1100~1150°C、8KPaの圧力条件下、WF6H2雰囲気中で60分間処理を行い、引き続き、1100~1150°C、8KPaの圧力条件下、CrCl3H2雰囲気中で30分間処理を行った後、処理を行った焼結体を再び5Paの真空雰囲気で1200°Cで30分間熱処理を行い、焼結体表面から200μmまでの深さの表面領域の結合相中のW濃度、及び、100μmまでの深さの表面領域の結合相中のCr濃度を高めることができる。そして、本発明では、WC基超硬合金からなる工具基体の表面から、所定の深さ領域におけるW含有量、Cr含有量を所定濃度にすることにより、被覆超硬工具の耐熱亀裂性、耐熱塑性変形性、耐チッピング性を高めることができる。具体的にいえば、WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW1、100μmから200μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均W含有量をCW2、200μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均W含有量をCWとし、また、上記WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域における結合相中の平均Cr含有量をCCr1、100μm以上の深さの内部領域における結合相中の平均Cr含有量をCCrとしたときに、CW1、CW2、CW、CCr1およびCCrが、それぞれ、CW1/CW=1.2~1.5、CW2/CW=1.1~1.3、CW1/CW2≧1.0、CCr1/CCr=1.1~1.3、の関係を満足することが必要である。本発明の被覆超硬工具において、CW1/CWが1.2未満、また、CCr1/CCrが1.1未満では、被覆工具の耐熱衝撃性、耐熱塑性変形性の向上が十分でなく、熱亀裂の発生、進展を抑制することができないばかりか、偏摩耗の発生を抑制することができず、一方、CW1/CWが1.5を超える場合には、被覆工具の合金強度が低下し、耐欠損性が低下することが確認されており、また、CCr1/CCrが1.3を超える場合には、WC基超硬合金の硬度が上昇し、低欠損性が低下することから、CW1/CWを1.2~1.5、また、CCr1/CCrを1.1~1.3と定めた。また、CW2/CWを1.1~1.3、CW1/CW2を1.0以上としたのは、超硬合金表面から200μmの深さまでの表面領域におけるW濃度を高めることにより、WC基超硬合金からなる工具基体の熱伝導性をより一層高め、もって、高熱発生を伴う切削条件下での熱塑性変形性の向上を図るためであるが、CW2/CWが1.1未満では、被覆工具の耐熱衝撃性の向上が十分でなく、熱亀裂の発生、進展を抑制することができず、一方、CW2/CWが1.3を超えると、基体の強度および靭性が低下することから、CW2/CWを1.1~1.3と定めた。さらに、CW2/CW=1.1~1.3の条件を満足していても、CW1/CW2が1.0未満では、熱発生を伴う切削条件下にて十分な耐塑性変形性を確保することが困難であるため、CW1/CW2を1以上と定めた。WC基超硬合金の表面領域、内部領域における結合相中のW含有量、Cr含有量は、例えば、エネルギー分散型X線分析装置により測定することができる。本発明の被覆超硬工具は、例えば、以下の製造法により製造することができる。aまず、いずれも平均粒径1~3μmのWC粉末、Co粉末、Cr3C2粉末、および、Ti、Ta、Nbの内から選ばれる1種または2種以上の炭化物、窒化物および炭窒化物の粉末を用意し、所定の配合組成に配合し、ボールミル混合し、乾燥後、所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を5Paの真空雰囲気中、1370~1470°Cの範囲内の所定の温度に1時間保持して真空焼結することにより、WC基超硬合金焼結体を得る。b次いで、上記焼結体をCVD装置に装入し、例えば、処理温度:1100~1150°C、処理圧力:8kPa、処理雰囲気:WF6H2、処理時間:60分間の条件で蒸着処理し、c次いで、上記焼結体を同じくCVD装置内で、例えば、処理温度:1100~1150°C、処理圧力:8kPa、処理雰囲気:CrCl3H2、処理時間:30分間の条件で蒸着処理し、d次いで、これを、5Paの真空雰囲気中、1200°Cで30分間熱処理するW濃化処理、Cr濃化処理を施すことにより、WC基超硬合金の表面から200μmまでの深さの表面領域正確には、WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さ領域と100~200μmまでの深さ領域の二つの領域の結合相中におけるW含有量を、WC基超硬合金の内部領域におけるそれよりも高めることができ、また、WC基超硬合金の表面から100μmまでの深さの表面領域の結合相中におけるCr含有量を、WC基超硬合金の内部領域におけるそれよりも高めることができる。eその後、通常条件で、所定の硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明の被覆超硬工具、即ち、高熱発生を伴い、かつ、切れ刃に高負荷が作用する軸受鋼、合金鋼の焼入れ材等の高硬度鋼の高速高送りミーリング切削加工で、すぐれた耐熱亀裂性、耐熱塑性変形性、耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具を製造することができる。本発明でいう硬質被覆層としては、例えば、Ti化合物層の単層、または、Al2O3層の単層、または、Ti化合物層とAl2O3層との複層等からなる硬質被覆層を、例えば、3~20μmの平均層厚で蒸着形成すればよい。なお、Ti化合物層とは、当業者に広く知られているように、Tiの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、炭窒酸化物のうちの1層または2層以上からなる層をいう。硬質被覆層の平均層厚が3μm未満では、長期の使用にわたって、耐摩耗性を発揮することができず、一方、その平均層厚が20μmを超えると、チッピング、欠損が発生しやすくなるので、硬質被覆層の平均層厚は3~20μmとすることが望ましい。本発明の表面被覆WC基超硬合金製切削工具によれば、WC基超硬合金の表面領域の結合相中の平均W含有量CW1、CW2及び平均Cr含有量CCr1が、CW1/CW=1.2~1.5、CW2/CW=1.1~1.3、CW1/CW2≧1.0、CCr1/CCr=1.1~1.3、の関係を満足する但し、CW、CCrは、それぞれ、WC基超硬合金の内部領域における結合相中の平均W含有量および平均Cr含有量ことから、高熱発生を伴い、かつ、切れ刃に高負荷が作用する軸受鋼、合金鋼の焼入れ材等の高硬度鋼の高速高送りミーリング切削加工において、すぐれた耐熱亀裂性、耐熱塑性変形性、耐チッピング性を発揮するを防止することが可能となる。次に、本発明の表面被覆超硬合金製切削工具被覆超硬工具について、実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、TiN粉末、TaC粉末、NbC粉末、Co粉末およびCr3C2粉末を、表1に示す割合に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、98MPaの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形した。このプレス成形により得た圧粉体を、表2に示す焼結条件で焼結した後、表3に示されるW濃化処理、Cr濃化処理を施し、本発明のWC基超硬合金1~10を製造した。これらのWC基超硬合金に、R:0.07mmのホーニング加工を施すことにより、ISOSEEN1203AFEN1に規定される形状の本発明工具基体1~10を製造した。さらに、上記本発明の工具基体1~10の表面に、表5に示す各種の硬質被覆層を形成し、本発明の被覆超硬工具1~10以下、実施例1~10というを製造した。実施例1~10の被覆超硬工具の縦断面について、エネルギー分散型X線分析装置を用いて、WC基超硬合金の所定の深さの表面領域の結合相における平均W含有量CW1,CW2、平均Cr含有量CCr1および内部領域の結合相における平均W含有量CW、平均Cr含有量CCrを測定し、CW1/CW,CW2/CW,CW1/CW2,CCr1/CCrの値を求めた。これらの結果を、表4に示す。比較のため、原料粉末を、表6に示す割合に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、98MPaの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を、表2に示す焼結条件で焼結し、表7に示すW,Cr濃化処理することにより、比較例のWC基超硬合金1~10を製造した。これらのWC基超硬合金に、R:0.07mmのホーニング加工を施すことにより、ISOSEEN1203AFEN1に規定される形状の比較例工具基体1~10を製造した。さらに、上記比較例の超硬基体1~10の表面に、表5に示す各種の硬質被覆層を形成し、表8に示す比較例の被覆超硬工具1~10以下、比較例1~10というを製造した。比較例1~10の被覆超硬工具の縦断面について、エネルギー分散型X線分析装置を用いて、WC基超硬合金の所定の深さの表面領域の結合相における平均W含有量CW1,CW2、平均Cr含有量CCr1および内部領域の結合相における平均W含有量CW、平均Cr含有量CCrを測定し、CW1/CW,CW2/CW,CW1/CW2,CCr1/CCrの値を求めた。これらの結果を、表8に示す。つぎに、上記の実施例1~10および比較例1~10について、次の切削条件A、Bにより、ミーリング加工試験を実施した。切削条件A被削材:JISSNCM439のブロック材切削速度:250m/min、切り込み:4.0mm、一刃送り量:0.50mm/刃、切削時間:5分、の条件での合金鋼の焼入れ材の湿式高速高送りミーリング切削試験通常の切削速度および送りは、150m/min、0.20mm/刃、切削条件B被削材:JISSUJ2のブロック材切削速度:200m/min、切り込み:3.0mm、一刃送り量:0.45mm/刃、切削時間:5分、の条件での軸受鋼の焼入れ材の乾式高速高送りミーリング切削試験通常の切削速度および送りは、130m/min、0.20mm/刃、そして、上記の各切削試験A、Bにおける切刃の逃げ面摩耗幅を測定し、この測定結果を表9に示した。また、切削試験A終了後のWC基超硬合金基体のすくい面に平行な断面について、熱亀裂発生状況を光学顕微鏡倍率:100により観察した。図1に、その観察結果の一例実施例3,比較例4,10を図1に示す。図1bとして示す本発明3のすくい面断面状況からもわかるように、本発明3は、高熱発生を伴い、切れ刃に高負荷が作用する高速高送りミーリング加工に用いられた場合でも、超硬合金表面での熱塑性変形の発生がなく、また、熱亀裂の発生が抑制され、熱亀裂の進展を原因とするチッピング発生、欠損発生が防止されている。これに対して、例えば、図1aに示す比較例4表面領域のW濃化、Cr濃化がないでは、熱塑性変形、および熱亀裂の進展によりチッピングの発生がみられ、また、図1cに示す比較例10Cr濃化処理によってWC超硬合金表面から100~200μmの深さ領域の結合相中に過剰のCrを含有するでは、合金強度の低下によって欠損がみられる。表4、8、9の結果および図1から、本発明の被覆超硬工具は、高熱発生を伴い、切れ刃に高負荷が作用する高速高送りミーリング加工においても、超硬合金表面での熱塑性変形の発生がなく、また、熱亀裂の発生が抑制され、熱亀裂の進展を原因とするチッピング発生、欠損発生を防止することができ、長期の使用にわたってすぐれた切削性能を発揮することが分かる。これに対して、比較例の被覆超硬工具では、熱塑性変形の発生による偏摩耗、熱亀裂の発生進展によるチッピング、欠損等の発生、あるいは、耐摩耗性の低下によって、短時間で寿命に至ることは明らかである。"