"光を出射する出射面及び前記出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、前記導光板基材部の背面側に設けられており前記出射面側に光を反射する反射ドットと、を備え、前記導光板基材部が、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されており、前記反射ドットがブルーイング剤を含む、導光板。請求項1に記載の導光板と、前記導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、を備える面光源装置。請求項1に記載の導光板と、前記導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、前記導光板基材部の前記出射面側に設けられ、前記出射面から出射される光で照明される透過型画像表示部と、を備える透過型画像表示装置。スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されている導光板基材部の一面に設けられ、前記導光板基材部内を導光する光の一部を前記一面と反対側の面から出射されるように反射する導光板用反射ドットであって、ブルーイング剤を含む、導光板用反射ドット。スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を導光板基材に用いた場合、導光板基材全体に黄色味が出てしまい、導光板の画像表示に影響を及ぼすおそれがある。これに対処するために、特許文献1に開示されるように、スチレン系樹脂にブルーイング剤を添加して、これを板状に成形し導光板基材とすることが考えられる。しかしながら、導光板基材中にブルーイング剤を均一に含ませたのでは、導光板基材全体の黄色味は抑制されるものの、光の透過率が低下する傾向があった。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含み、黄色味が抑制されるとともに光の透過率の低下を抑制した導光板、その導光板を備えた面光源装置及び透過型画像表示装置、並びに、導光板用反射ドットを提供することを目的とする。すなわち、本発明は、光を出射する出射面及び出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、導光板基材部の背面側に設けられており出射面側に光を反射する反射ドットと、を備え、導光板基材部が、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されており、反射ドットがブルーイング剤を含む、導光板を提供する。ブルーイング剤を含む反射ドットによって反射した光は、青色を帯びている。このような光がスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されている導光板基材部から出射されると、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂に由来する黄色味が抑制される。また、導光板基材部にはブルーイング剤を含まないので、導光板基材部の光の透過率の低下を抑制することが可能になる。すなわち、この様な構成をとる導光板は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を用いたものであって、黄色味が抑制されるとともに、光の透過率の低下をも抑制することが可能になる。また本発明は、上記導光板と、導光板基材部の側面に光を供給する光源部とを備える面光源装置を提供する。本発明は、上記導光板と、導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、導光板基材部の出射面側に設けられ、出射面から出射される光で照明される透過型画像表示部とを備える透過型画像表示装置を提供する。さらに本発明は、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されている導光板基材部の一面に設けられ、導光板基材部内を導光する光の一部を上記一面と反対側の面から出射されるように反射する導光板用反射ドットであって、ブルーイング剤を含む、導光板用反射ドットを提供する。ブルーイング剤を含む反射ドットによって反射した光は、青色を帯びている。このような光がスチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含んで構成されている導光板基材部から出射されると、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂に由来する黄色味が抑制される。本発明によれば、スチレン系樹脂又はポリカーボネート樹脂を含み、黄色味が抑制されるとともに光の透過率の低下を抑制した導光板、その導光板を備えた面光源装置及び透過型画像表示装置、並びに、導光板用反射ドットを提供することが可能になる。以下、図面を参照して、本発明の導光板、面光源装置、透過型画像表示装置及び導光板用反射ドットの実施形態について説明する。なお、図面の説明において、同一の要素には同一の符号を付すものとし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。図1の透過型画像表示装置10は、導光板11を有する面光源装置22と、導光板11が有する導光板基材部12の出射面12b側に設けられた透過型画像表示部18とを有する。以下の説明では、図1に示すように、面光源装置22と透過型画像表示部18の配列方向をz方向と称し、z方向に直交する2方向であって、互いに直交する2方向をそれぞれx方向及びy方向と称す。透過型画像表示部18は、面光源装置22から出射される光によって画像を表示する。透過型画像表示部18の例は液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置10は液晶表示装置又は液晶テレビである。透過型画像表示装置10は、導光板11と透過型画像表示部18との間に配置された複数枚の光学フィルム20を更に備えてもよい。光学フィルム20の例は、拡散フィルム、プリズムフィルム及び輝度向上フィルムである。面光源装置22は、板状の導光板基材部12を有する導光板11と、導光板基材部12の側面12aの近傍に配置された光源部14とを備えるエッジライト方式の面光源装置22である。面光源装置22は、導光板基材部12の背面12c側に配置された反射シート16を更に備えてもよい。反射シート16を備えることで、導光板11から反射シート16側に出射された光を導光板11に戻すことができる。その結果、光源部14からの光をより有効に利用できる。また、面光源装置22は、光学フィルム20を備える構成としてもよい。光源部14は、入射面である導光板基材部12の側面12aのy方向に沿って設けられた光源14Aを有する。光源14Aは、発光ダイオード、ハロゲンランプ及びタングステンランプのような点光源であってもよいし、蛍光管のような線状光源であってもよい。赤色光、緑色光及び青色光を発光するRGBタイプの発光ダイオードが、光源14Aとして好適に用いられる。光源14Aと導光板基材部12の側面入射面12aとの距離は、通常1mm~15mmであり、好ましくは10mm以下、より好ましくは5mm以下である。光源14Aが点光源である場合、側面12aのy方向に沿って複数の点光源が直線状に配列される。隣り合う点光源同士の間隔は、通常1mm~25mmであり、省電力化の観点から、点光源の数を減らせるように好ましくは10mm以上である。光源部14は、導光板11と反対側に設けられた、光を反射させるリフレクター14Bを更に有していてもよい。リフレクター14Bを有することにより、光源14Aからの光が効率良く導光板基材部12の側面12aに入射され得る。リフレクター14Bは、例えば、白色樹脂板又は白色樹脂フィルムから形成される。図1に示す面光源装置22においては、導光板基材部12の4つの側面のうち1つの側面のみに光源部14が設けられている。しかしながら、光源部14は、導光板基材部12の側方に設けられていればよい。例えば、導光板基材部12の対向する一対の側面それぞれに対して光源部14が設けられてもよいし、出射面12b及び背面12cと交差する図1では直交する4つの側面全てに対して光源部14が設けられてもよい。次に、導光板11の構成について、図2を利用して詳細に説明する。導光板11は、導光板基材部12と、導光板基材部12の背面12cに設けられた反射ドット導光板用反射ドット24を有する。導光板基材部12は、z方向から見た場合の平面視形状が略矩形の板状体である。導光板基材部12は、光を出射する出射面12b及び出射面12bと反対側の背面12cを有する。導光板基材部12は、スチレン系樹脂で構成される。スチレン系樹脂の例は、ポリスチレンである。導光板基材部12の厚さは、好ましくは1mm~30mm、より好ましくは1mm~10mmである。導光板基材部12の側面12aは、研磨処理等により平滑化されていることが好ましい。導光板基材部12は、樹脂板の成形方法として通常採用されている方法により得ることができる。例えば、導光板基材部12は、熱プレス法、溶融押出法、射出成形法等により作製され得る。導光板基材部12は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤及び加工安定剤等の各種添加剤、並びに、光拡散粒子を含んでいてもよい。反射ドット24は、導光板基材部12の背面12c側に設けられ、導光板基材部12の背面12cに到達した光を出射面12b側に反射させる。反射ドット24としては、拡散ドットが挙げられる。拡散ドットは、背面12c側に向けて伝搬してきた光を出射面12b側に拡散させながら反射する。拡散ドットは、典型的には白色ドットである。反射ドット24は、出射光が均一になるように設計されたパターンで形成される。反射ドット24は、例えば、インクジェット印刷により形成することができる。インクジェット印刷等により反射ドット24を形成する場合、用いられるインクジェットインクは、例えば、顔料と、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有する紫外線硬化型のインクである。顔料は、好ましくは炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも何れか一つである。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子それぞれの累積50粒子径D50は、50~3000nm、より好ましくは、100~1500nm、更に好ましくは300~600nmである。累積50粒子径D50が50~3000nmの範囲内にある炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子、二酸化チタン粒子は、市販品から粒度分布に基づいて適宜選択することにより入手が可能である。顔料のインクにおける含有割合は、通常、インクの全体質量を基準として0.5~15.0質量程度である。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも一つである顔料を利用したインクは、無機物を利用したインクである。このような無機物を利用したインクの保存安定性、すなわち、無機顔料沈降性を考慮した場合、3つの粒子のうち一番比重の小さい炭酸カルシウム粒子を顔料として利用することがインクとしてより好ましい。光重合性成分は、ビニル基等の光重合性官能基を有し、好ましくはヒドロキシル基を有しない光重合性モノマー及び/又は光重合性オリゴマーから構成される。ヒドロキシル基を有しない光重合性モノマーの含有割合は、好ましくは、インクの全体質量を基準として65~75質量である。ヒドロキシル基を有しない光重合性オリゴマーの含有割合は、好ましくは、インクの全体質量を基準として10~20質量である。ヒドロキシル基を有しない光重合性モノマーは、例えば、1,4-ブタンジオールジアクリレート例えば、サートマージャパン株製、SR213、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート例えば、サートマージャパン株製、SR238F、1,3-ブチレンジアクリレート例えば、サートマージャパン株製、SR212、1,9-ノナンジオールジアクリレート例えば、新中村化学工業株製、A-NOD-N、及び、プロポキシ化2ネオペンチルグリコールジアクリレート例えば、サートマージャパン株製、SR9003から選ばれる。ヒドロキシル基を有しない光重合性オリゴマーは、好ましくは、脂肪族ウレタンメタアクリレート例えば、サートマージャパン株製、CN985B88、CN991を含む。脂肪族ウレタンメタアクリレートは、脂肪族ポリイソシアネートと脂肪族ポリオールとから形成されるポリウレタンオリゴマー鎖と、これに結合したアクリレート基又はメタクリレート基とを有する光重合性オリゴマーである。脂肪族ウレタンメタアクリレートのガラス転移温度は、好ましくは40°C以上である。光重合開始剤は、紫外線硬化型樹脂の分野において通常用いられているものから適宜選択することができる。光重合開始剤のインクにおける含有割合は、通常、0.5~10.0質量程度である。本実施形態において、反射ドット24はブルーイング剤を含む。インクジェット印刷等により反射ドット24を形成する場合、用いられるインクジェットインクは、ブルーイング剤を更に含む。ここでは、インクジェット印刷を例に説明したが、スクリーン印刷等の他の方法によって反射ドット24を形成してもよい。その場合も反射ドット24は、ブルーイング剤を含む紫外線硬化型のインクにより形成されうる。ブルーイング剤は通常用いられているものであれば特に制限はないが、例えばマクロレックスブルーRRバイエル社製、商品名、マクロレックスブルー3Rバイエル社製、商品名、及びポリシンスレンブルーRLSクラリアント社製、商品名が挙げられる。反射ドット24におけるブルーイング剤の含有量は、導光板基材部12の厚さに応じて適宜設定される。本実施形態に係る導光板11の作製方法の一例について、導光板11の作製の一工程を示す図3を利用して説明する。図3は、導光板基材部12の製造装置40の概略構成を示す図である。導光板11は図3に示す製造装置40で導光板基材部12を作製した後、ブルーイング剤を含む反射ドット24を形成して作製される。製造装置40の構成について説明する。図3に示す製造装置40は、マルチマニホールドダイ43に接続される第1押出機41と、同じくマルチマニホールドダイ43に接続される第2押出機42とを備える。また、マルチマニホールドダイ43から押し出される樹脂シートを成形するために、製造装置40は、第一押圧ロール44と、第二押圧ロール45と、第三押圧ロール46とを備える。第一押圧ロール44、第二押圧ロール45及び第三押圧ロール46は、各ロールの軸が略平行に配置されている。第一押圧ロール44、第二押圧ロール45及び第三押圧ロール46の表面は鏡面である。次に、導光板11の製造工程について説明する。以下の説明において、温度等を例示するが、本実施形態は例示される製造条件に限定されるものではない。まず、スチレン系樹脂をシリンダー内の温度が200°C~245°Cの第1押出機41で溶融混練して、マルチマニホールドダイ43に供給する。そして、マルチマニホールドダイ43によりダイ温度245°Cで押出成形を行う。押出成形された樹脂を第一押圧ロール44、第二押圧ロール45、及び第三押圧ロール46で挟圧と冷却とを行うことによって、スチレン系樹脂で構成される導光板基材部12を得る。この製造方法では、図3に示した第一押圧ロール44と第二押圧ロール45との間の間隔を調整することで導光板基材部12の厚さを調整し得る。また、第二押圧ロール45と第三押圧ロール46の間の間隔を調整することによって、導光板基材部12の表面の表面粗さを調整することができる。得られた導光板基材部12の背面12cにスクリーン印刷又はインクジェット印刷によってブルーイング剤を含む反射ドット24を形成し、導光板11を得る。なお、導光板11の作製方法は、これに限定されない。例えば、射出成形等により、ブルーイング剤を含む反射ドット24が導光板基材部12の背面12cに形成された導光板11を直接作製してもよい。本実施形態に係る導光板11の作用効果について、図1に示すように、面光源装置22の一部として透過型画像表示装置10に適用した場合を例にして説明する。光源部14が有する光源14Aを発光させると、光源14Aからの光は、光源14Aに対向する導光板基材部12の側面12aから導光板基材部12に入射する。導光板基材部12に入射した光は、導光板基材部12内を全反射しながら伝播する。導光板基材部12内を伝播する光の一部は、反射ドット24によって、光が全反射条件以外の条件で反射する。そのため、反射ドット24で反射した光は出射面12bから出射する。これにより出射面12bが面状の光を出射することができる。導光板11が有する導光板基材部12の主成分は、スチレン系樹脂である。そのため、導光板11は、低コストで製造され得る。導光板基材部12の背面12cに形成された反射ドット24は、ブルーイング剤を含む。ブルーイング剤を含む反射ドット24によって反射した光は、青色を帯びている。このような光がスチレン系樹脂を含んで構成されている導光板基材部12から出射されると、スチレン系樹脂に由来する黄色味が抑制される。その結果、導光板11を備える透過型画像表示装置10では、自然により近い色合いで画像を表示可能である。更に、反射ドット24がブルーイング剤を含む一方、導光板基材部12はブルーイング剤を含まないので、導光板基材部12の光の透過率の低下が抑制され得る。従って、このような導光板11は、出射面12bから出射する光の輝度を確保できる。また、面光源装置22は、導光板11を備えるので、自然に近い色合いで、かつ、輝度が確保された面状の光を出射することができる。透過型画像表示装置10は、上記導光板11を備えるので、自然に近い色合いで、かつ、輝度が確保された画像を表示することができる。本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形が可能である。例えば、導光板基材部12の主成分であるスチレン系樹脂は、例示したポリスチレンに限定されず、スチレン系単量体単位を含む樹脂であればよい。例えば、導光板基材部12は、それぞれスチレン系単量体とメタアクリル酸エステルとが共重合した樹脂であり得る。なお、本発明においては、メタクリル酸エステルとアクリル酸エステルを合わせてメタアクリル酸エステルと称する。導光板基材部12の主成分がスチレン系単量体と、メタアクリル酸エステルとが共重合した樹脂である形態では、スチレン系単量体単位の量は、メタアクリル酸エステル単位の量以上である。すなわち、導光板基材部12を構成する樹脂は、スチレン系単量体単位の含有量が50質量~100質量であり、メタアクリル酸エステル単位の含有量が0質量~50質量である樹脂が好ましい。このようなスチレン系樹脂は、スチレン系単量体単位に由来するためか、黄色味が出やすいので、本発明が好ましく適用される。このようなスチレン系単量体と、メタアクリル酸エステル単量体とが共重合した樹脂としては、例えば、スチレンとメタクリル酸メチルとが共重合したMS樹脂が挙げられる。スチレン系単量体としては、スチレンの他に、置換スチレン等を用いることができる。置換スチレンは、例えば、クロロスチレン及びブロモスチレン等のハロゲン化スチレン、並びに、ビニルトルエン及びα-メチルスチレン等のアルキルスチレンが挙げられる。メタアクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチルの他に、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸2-エチルヘキシル及びメタクリル酸2-ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル、並びに、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸2-エチルヘキシル及びアクリル酸2-ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステルが挙げられる。導光板基材部12の主成分としては、ポリカーボネート樹脂を用いることもできる。ポリカーボネート樹脂は耐熱性に優れる。そのため、得られる導光板基材部12に耐熱性を付与することができる。導光板基材部12の成形温度は、用いるポリカーボネート樹脂に応じて適宜設定可能であり、例えば、260~320°Cである。ポリカーボネート樹脂としては、例えば、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製のユーピロン型番:H-3000、H-4000、HL-4000、HL-7001、HL-8000、バイエル社製のマクロロン型番:2205、2405、CD2605、出光興産株式会社製のタフロン型番:1700、1900、2200、帝人化成株式会社製のパンライト型番:L-1225L、L-1225-Y、LV-2225Y、帝人バイエルポリテック株式会社製のST-3000、GEプラスチックス社製のレキサン型番:101R、103R、153R及び住友ダウ株式会社製のカリバー型番:301-15、301-22、301-30が挙げられる。また、導光板基材部12は、単層に限らず多層体であってもよい。この場合、図3に示す製造装置40の第1押出機41にて第1の樹脂を溶融混練して、マルチマニホールドダイ43に供給する。同様に第2押出機42にて第2の樹脂を溶融混練して、マルチマニホールドダイ43に供給する。そして、マルチマニホールドダイ43により共押出成形することで、多層体である導光板基材部12を得ることができる。多層体としての導光板基材部12は、各層を構成する成分樹脂を含むシートをそれぞれ独立に製造し、これらのシートを重ね合わせ、熱プレスすることにより製造することもできる。"