中心コークス装入を行なう高炉操業において、フェロコークスを高炉装入原料として用いる際に、前記フェロコークスの一部を無次元半径0.0~0.12の半径方向位置に装入し、前記フェロコークスの残部と鉄原料とを混合して装入することを特徴とする高炉操業方法。フェロコークスの球形度が0.76以上であることを特徴とする請求項1に記載の高炉操業方法。しかしながら、特許文献2に記載されているような多層造粒プロセスで製造されたコークスは、上記したように気孔形成材を核として、その周囲に補強剤を付着させるという多層造粒プロセスで擬似粒子を製造し、その擬似粒子を石炭に添加した後、乾留して得られるコークスのことである。このようなコークスを製造するには、コークス炉を含む大幅な設備改造が必要であるため、新たな設備投資が必要となり、コストアップの要因となるので、あまり望ましい方法ではない。したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、フェロコークスを用いて高炉の還元材比を低下させる際に、高炉内における粉の発生量をも低減させて、高炉炉下部の通気性を改善することで、安定操業を実現できる、高炉の操業方法を提供することにある。このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。a中心コークス装入を行なう高炉操業において、フェロコークスを高炉装入原料として用いる際に、前記フェロコークスの一部を無次元半径0.0~0.12の半径方向位置に装入し、前記フェロコークスの残部と鉄原料とを混合して装入することを特徴とする高炉操業方法。bフェロコークスの球形度が0.76以上であることを特徴とするaに記載の高炉操業方法。本発明によれば、高炉内の通気性を確保し、安定的な高炉操業を、フェロコークスを用いて行うことが可能となる。さらに高炉内の通気性の改善により、通気のスペーサーとしての役割を有するコークス比を、より一層低減することができる。本発明者らは、上記課題を解決するために、フェロコークスの反応性および形状に着目した。高炉の炉芯部を構成するコークスは、炉中心の狭い領域に装入されたコークスから構成されることが知られている。実炉を模擬した模型実験では、炉口部の無次元半径0~0.12の範囲に装入された粒子が炉芯を構成することが確認されている非特許文献1参照。。そのためフェロコークスを通常コークスとともに中心領域炉口部での無次元半径0.0~0.12に装入した場合は、一緒に装入される通常コークスの上記1式による反応を反応性が高いフェロコークスが優先的に受けることで、通常コークスの脆弱化、粉化が抑えられ、炉芯が健全化通気性が改善すると考えられる。したがって、中心コークス装入を行なう高炉操業において、主原料の一部としてフェロコークスを用いる際には、使用するフェロコークスの一部を高炉の炉口部での無次元半径0.0~0.12に装入する。尚、主原料とは、上記したように鉄原料であり、焼結鉱、塊鉱石、ペレットの中から選ばれる1種または2種以上を含有する鉄原料である。フェロコークスの残部は、主原料と混合して、高炉内に装入する。また、ここで使用するフェロコークスとして、通常のコークスよりも球形度の大きいものを用いれば、より効果的であると考えられる。球形度が大きいフェロコークスは、球形度が小さいコークスに比較して安息角堆積角が小さくなることが予想され、炉芯領域の縮小化通気性改善に繋がると考えた。さらに、球形度が大きいフェロコークス粒子を充填した場合には、充填層内への粉の蓄積量が低下することから、充填層内の空隙が確保できるため、高炉内の通気性を維持することが可能であると予想される。フェロコークスは、通常、炭素含有物質と、鉄鉱石等の鉄含有物質との成型物を乾留して製造するため、通常のコークスよりも球形度を大きくすることが容易である。充填物の球形度の違いが高炉操業に及ぼす影響を調査するため、図1に示す装置を用いて模型実験を行った。実験装置は、内径100mmのアクリル製円筒容器1を使用し、充填粒子には、球形度が異なるコークス粒子2を粒径4.8mm~6.7mmに整粒して使用した。ガス3には空気を、粉体4として粒径0.3mm~0.5mmの粉コークスを使用した。コークス粒子2は装置上部のホッパー6から円筒容器1内に装入し、ガス3と粉体4は装置下部の羽口5から円筒容器1内に供給した。実験は、コークス粒子2を円筒容器1内に填充した後、円筒容器1下部の粒子抜き出し装置7から粒子の抜き出し、および、粉体4の供給を開始した。実験開始後、円筒容器1上部の圧力検出孔8で圧力を測定し、圧力変化がほぼ0になった時点を定常状態と判断し、粒子の抜き出し、粉体4の供給、および、ガス3の送風を同時に停止した。送風停止後、装置を解体して、コークス粒子2の層内に粉体が占める比率を測定した。実験は、コークス粒子の球形度および送風ガスの流速uを変更して行った。なお用いたコークス粒子の球形度は、粒子の球形度をあらわす指標のひとつであるカルマンの形状係数を下記2式により求め、これを球形度として使用した。φc={πdv2}/4A2ただし、φc:カルマンの形状係数-dv:粒子の等体積球相当径mA:粒子の平均投影面積m2である。図2に測定結果を示す。ガス流速が大きい場合には、コークス粒子層内における粉体の容積比率が低下した。これはガス流速が大きい場合には、粉体はガス流れに同伴して層上部から排出されているためと考えられる。また球形度が大きい場合にも、コークス粒子層内における粉体の容積比率が低下した。これは球形度が大きい場合には、粉体がコークス表面にトラップされにくくなり、層内を移動しやすくなるため、粉体が層内に滞留することなく、層上部から排出されやすくなったためと考えられる。以上の結果より、球形度が大きなコークスを使用することにより、充填層内の粉体の容積比率が低下する。このことから、コークス粒子層内の空隙が確保されることでの通気性改善が期待される。したがって、球形度が大きなコークスとしてフェロコークスを用いることが効果的であることになる。また高炉操業の安定化には出銑滓排出状況の安定化による液面低位レベル管理が重要であり、そのためには溶銑滓が流れやすいような空隙が確保されたコークス充填層で炉床を健全にするのが効果的である。球形度が大きいフェロコークスを炉中心領域に供給、すなわち炉床に主に供給することは通常コークス保護、炉芯空隙率増加という観点から大変有意義であると考えられる。さらに、コークス球形度が炉芯形状に及ぼす影響を確認するために別の模型実験による炉心形状測定試験を行った。実験装置には、内径288mm、高さ500mmのアクリル製半裁模型容器を使用し、模型容器下部周辺部に粒子の排出口を円周方向に8ヶ所設け、模型容器外に粒子を排出した。充填粒子には、通常コークス球形度0.75と、通常コークスよりも球形度が大きいフェロコークス球形度0.80とをそれぞれ粒径2.0~2.8mmに整粒して使用した。炉芯形状の観察は、炉頂に相当する模型容器上部から模型容器中心部にトレーサーとしてコークスと同粒度の軽石白色を連続的に装入することで可視化して行った。実験は粒子を填充した後、装置下部から粒子の排出を開始し、充填層が所定の位置まで降下したら、炉頂から粒子を所定の位置まで装入した。一定時間粒子の排出、装入を繰り返し行い、装置下部からトレーサーが排出され、炉芯形状が明瞭になったことを確認した後、粒子の排出を停止した。模型容器の断面観察結果を図3、炉芯高さの測定結果を図4に示す。図3aが充填粒子としてコークス11を用いた場合、図3bが充填粒子としてフェロコークス12を用いた場合である。図3において白く見えるトレーサー13の下部に炉心14が観察される。15は粒子抜き出し位置である。図3aとbとを比較すると、通常コークスに替えて球形度が大きいフェロコークスを用いることで、炉芯形状が小さくなるのが分かり、炉中心方向へのガス流れの安定化を介して通気性改善効果に寄与すると考えられる。以上のことから、球形度が大きいフェロコークスを高炉の中心領域に装入することで高炉内の圧力損失を低減させる効果があることがわかる。フェロコークスとしては、球形度0.76以上のものを用いることが好ましい。特に好ましくは0.80以上である。フェロコークスは例えば、石炭と鉄鉱石の混合物をブリケットマシンで30×25×18mmの印籠型に成型後、竪型シャフト炉に装入し、乾留して製造することができるが、このように製造したフェロコークスは、通常のコークスに比べて球形度が大きいものとなり、球形度0.76以上を容易に実現できる。内容積5153m3の高炉を用いてフェロコークスを中心領域に装入する操業試験を行った。中心コークス装入を行ない、還元材比490kg/tコークス比370kg/t、微粉炭比120kg/tで操業している高炉を比較例1とし、主原料中にフェロコークス60kg/tを混合して装入するが、中心部無次元半径位置00~0.12の領域には装入しない場合の操業を比較例2とするのに対して、本発明例として主原料中にフェロコークスを混合して装入するが、フェロコークスのうち半量30kg/tを中心部無次元半径位置00~0.12の領域に装入する操業を行なった。ここでフェロコークスの球形度は通常コークスの球形度0.75に対して、0.80であった。操業条件と結果を表1に示す。表1によれば、比較例1に対して、比較例2では、フェロコークスの使用により、還元材比が下がり、通気抵抗指数が低下して、通気性も改善することが分かる。さらに本発明例のように、積極的にフェロコークスを中心領域に装入することでさらに通気性が改善し、還元材比も低下して、出銑比が同じにも関わらず出銑回数が低下することが分かる。これは高空隙の健全な炉床が形成されたことによる溶銑滓の流れが安定化した結果であると考えられ、この効果で液面レベルを低位に保てたこと、炉芯高さが低下したことにより炉内通気性が改善したためであると考えられる。これにより球形度の高いフェロコークスの中心装入を行なう本発明例は、比較例1、2に対して、還元材比を増加させることなく、また、コークス比を低減したにもかかわらず、通気性を改善することができることが確認された。