"芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラを製造するための金型に用いられ、前記芯金を内部に配置するための円筒形の金型本体の端部に設けられるキャップであって、該金型本体の端部を閉じるキャップ本体と、該キャップ本体から延び、内周で前記芯金を保持するとともに外周の少なくとも一部には前記弾性体層の原料が導入される略円筒形の突出部と、を有し、該突出部の外周径が、前記キャップ本体側から突出部先端に向けて漸減することを特徴とするローラ製造用金型キャップ。前記突出部の先端外周部が外側に凸の曲面をなす請求項1に記載のローラ製造用金型キャップ。前記突出部の外周径は、前記キャップ本体側端部から前記先端外周部までの間、一定の割合で漸減する請求項2に記載のローラ製造用金型キャップ。芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラを製造するための金型であって、前記芯金を内部に配置するための円筒形の金型本体と、該金型本体の端部を閉じるキャップ本体、および、該キャップ本体から延び、内周で前記芯金を保持するとともに外周の少なくとも一部には前記弾性体層の原料が導入される略円筒形の突出部、を有するキャップと、を有し、該突出部の外周径が、前記キャップ本体側から突出部先端に向けて漸減することを特徴とするローラ製造用金型。前記突出部の先端外周部が外側に凸の曲面をなす請求項4に記載のローラ製造用金型。前記突出部の外周径は、前記キャップ本体側端部から前記先端外周部までの間、一定の割合で漸減する請求項5に記載のローラ製造用金型。芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラの製造方法であって、請求項4~6のいずれか1項に記載のローラ製造用金型の前記金型本体内に前記芯金を配置した状態で前記弾性体層の原料を導入する工程と、前記金型の前記キャップを配置した状態で、前記金型内で前記弾性体層を成形して、成形ローラ部材を得る工程と、該成形ローラ部材を前記金型から取り出して、前記弾性体層の両端部を切断し、完成品のローラを得る工程と、を有することを特徴とするローラの製造方法。しかしながら、本発明者の検討によれば、弾性体層の成形後、このようなキャップ50を脱型したところ、図5Cに示すように、弾性体の一部が突出部54の外周に接着したままとなり、弾性体層68の突出部54と接していた部分で破断が生じることがあると判明した。図5Dに示すように、弾性体層68が芯金64から浮いている部分切断する場合、図5Eのように完成品のローラにおいても、弾性体層68の端面がきれいに形成できない可能性がある。そこで本発明は、上記課題に鑑み、ローラの弾性体層の成形後キャップ脱型時に弾性体層に破断が生じにくく、弾性層の端面がきれいなローラを製造することが可能なローラ製造用金型キャップ、ローラ製造用金型およびローラの製造方法を提供することを目的とする。上述の目的を達成すべく本発明者が鋭意検討したところ、キャップの突出部が断面ストレート形状では、脱型時に弾性体が突出部に付着してしまうことがあるが、突出部を先端に向かうほど細くなるテーパー形状とすれば、脱型時に弾性体が突出部に付着しにくくなるとの着想を得た。そして、本発明者がこのようなテーパー形状の突出部を有するキャップを試作の上、ローラ製造を行ったところ、上記目的を達成することができることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、上記課題に鑑み、本発明の要旨構成は以下の通りである。本発明のローラ製造用金型キャップは、芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラを製造するための金型に用いられ、前記芯金を内部に配置するための円筒形の金型本体の端部に設けられるキャップであって、該金型本体の端部を閉じるキャップ本体と、該キャップ本体から延び、内周で前記芯金を保持するとともに外周の少なくとも一部には前記弾性体層の原料が導入される略円筒形の突出部と、を有し、該突出部の外周径が、前記キャップ本体側から突出部先端に向けて漸減することを特徴とする。また、前記突出部の先端外周部が外側に凸の曲面をなすことが好ましく、前記突出部の外周径は、前記キャップ本体側端部から前記先端外周部までの間、一定の割合で漸減することがより好ましい。本発明のローラ製造用金型は、芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラを製造するための金型であって、前記芯金を内部に配置するための円筒形の金型本体と、該金型本体の端部を閉じるキャップ本体、および、該キャップ本体から延び、内周で前記芯金を保持するとともに外周の少なくとも一部には前記弾性体層の原料が導入される略円筒形の突出部、を有するキャップと、を有し、該突出部の外周径が、前記キャップ本体側から突出部先端に向けて漸減することを特徴とする。また、前記突出部の先端外周部が外側に凸の曲面をなすことが好ましく、前記突出部の外周径は、前記キャップ本体側端部から前記先端外周部までの間、一定の割合で漸減することがより好ましい。本発明のローラの製造方法は、芯金と、該芯金の外周に配設された弾性体層とを有するローラの製造方法であって、上記のローラ製造用金型の前記金型本体内に前記芯金を配置した状態で前記弾性体層の原料を導入する工程と、前記金型の前記キャップを配置した状態で、前記金型内で前記弾性体層を成形して、成形ローラ部材を得る工程と、該成形ローラ部材を前記金型から取り出して、前記弾性体層の両端部を切断し、完成品のローラを得る工程と、を有することを特徴とする。本発明によれば、キャップの突出部の外周径が、キャップ本体側から突出部先端に向けて漸減するようにしたので、ローラの弾性体層の成形後キャップ脱型時に弾性体層に破断が生じにくく、弾性層の端面がきれいなローラを製造することが可能となった。以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明することにより、本発明をより詳細に説明する。本発明の一実施形態にかかるローラ製造用金型以下、単に金型という。30を図2に示す。また、本発明の一実施形態にかかり、この金型30に用いられるキャップ10を図1に示す。金型30は、芯金42とこの芯金42の外周に配設された弾性体層46とを有するローラ40後述図3を製造するための金型である。金型30は、円筒形の金型本体28と、その両端に嵌挿され、金型本体28の両端部28Aを閉じるとともに芯金42を保持するキャップ10とを有する。ここで、キャップが金型本体の両端部を閉じるとは、キャップにより両端部が完全に閉塞されることを意味するものではなく、後述のように弾性体層の原料を注入するための溝を設けることなどを許容するものである。金型本体28は、芯金42を内部に配置するためのものである。図1に示すように、キャップ10は、キャップ本体12および略円筒形の突出部14を有する。キャップ本体12は、金型本体28の端部28Aを閉じる機能を有する。また、突出部14は、キャップ本体12から延び、内周16で芯金42を保持するとともに外周18の少なくとも一部には弾性体層46の原料44が導入されるものである。本発明の特徴的構成は、金型30およびキャップ10において、この突出部14の外周径Rが、キャップ本体側の端部20から突出部先端22に向けて漸減する点である。この構成により、図4のように突出部が断面ストレートの場合に比べて、突出部14の外周18が弾性体層46から剥がれやすくなる。そのため、後述の図3BからCにかけて、ローラの弾性体層46の成形後キャップ10脱型時に弾性体層46に破断が生じにくくなり、弾性層46の端面がきれいなローラ40を製造することが可能となる。また、本実施形態のように、突出部14の先端外周部24は外側に凸の曲面をなすことが好ましい。これにより、突出部14の外周18が弾性体層46からより剥がれやすくなる。そのため、ローラの弾性体層46の成形後キャップ10脱型時に弾性体層46により破断が生じにくくなり、弾性層46の端面がよりきれいなローラ40を製造することが可能となる。ここで、突出部14を先端22に向かうほど細くなるテーパー形状とする場合、キャップ10を樹脂の射出成形により製造するにあたり、厚みのあるキャップ本体側端部20よりも厚みのない突出部先端22のほうが樹脂のヒケが少ない。このため、突出部先端22では十分にテーパー形状にならず、ストレート形状に近い状態となってしまいやすい。そこで、このような樹脂のヒケも考慮して、突出部14の先端外周部24の形状を曲面とするよう設計することが好ましいのである。また、本実施形態のように、突出部14の外周径Rは、キャップ本体側端部20から先端外周部24までの間の部分26において、一定の割合で漸減することがより好ましい。これにより、キャップ10の脱型時の弾性体層46の破断がより生じにくくなるためである。本実施形態において、突出部14のキャップ本体側端部20における外周径Rmaxは、突出部14の内径R1の160~170の範囲内とすることが好ましい。160以上とすることにより、突出部14のキャップ本体側端部20を十分に厚くすることができるため、突出の強度を十分に確保するとともにテーパー形状を形成しやすくなり、かつ、射出成形時にヒケが大きく生じることから、突出部14の先端外周部24を曲面とすることの効果がより顕著に得られるためである。また、170以下とすることにより、弾性体層の原料44の流路を十分に確保することができるからである。本実施形態において、突出部14の先端22における外周径Rminは、突出部14の内径R1の内径R1の100~110の範囲内とすることが好ましく、R1の100とすることがより好ましい。110以下としなければ、十分にテーパー形状を形成できない可能性があるからである。本実施形態のように、突出部14の先端22では、外周径Rを内径R1と等しくすることにより、最も確実にテーパー形状を形成できる。さらに、一定の割合で漸減している部分26と先端外周部24との境界部分における突出部14の外周径Rmidは、突出部14の内径R1の150~160の範囲内とすることが好ましい。150以上とすることにより、芯金42を保持するための強度を十分に確保することができるためであり、また、160以下とすることにより、射出成形時に境界部分でヒケがあまり生じず、先端外周部にテーパー形状を形成しにくくなるため、それを考慮して先端外周部24を曲面とすることの効果がより顕著に得られるためである。なお、本実施形態では、芯金42を保持する突出部14の内周16は、突出部14の根元をつきぬけ、キャップ本体12の内部へと突き出る構成となっている。このときの、内部への突出部分の外径をR2としたとき、図1に破線で示すように、一定の割合で漸減している部分26と先端外周部24との境界部分における突出部14の外周径Rmidは、R2と等しくなるようにすることが好ましい。なお、通常R2はR1の150~160の範囲内である。先端外周部24は、一定の曲率半径を有する曲面であることが好ましく、この曲率半径は0.4~0.6mmの範囲内とすることが好ましい。0.4mm以上とすることで、樹脂のヒケを考慮して、キャップ10脱型時に弾性体層46により破断が生じにくくなり、0.6mm以下とすることで、一定の割合で漸減している部分26と先端外周部24との境界をなめらかにつなぐことができるためである。突出部14の芯金軸方向長さ突出高さは、弾性体層の破断を防止するために適切なテーパー形状を突出部14に形成する観点から、突出部14の内径R1の75~110の範囲内、通常は6~9mm程度とすることが好ましい。なお、本実施形態では、突出部14の外周径Rが、キャップ本体側の端部20から突出部先端22に向けて連続的に、すなわち常に漸減している好ましい場合を示したが、本発明はこれに限定されることはない。例えば、外周径Rがキャップ本体側の端部20から突出部先端22に向けて、一度も増加することなく、階段状に減少する場合など、外周径Rが先細りに次第に減少していれば、本発明の効果を奏する。金型本体28は、その両端開口部がキャップ10を着脱可能な形状に形成されているものであればよく、その材質としては、鉄、銅、アルミニウム、ステンレススチールなどの金属のほか、セラミックスなどを使用することができる。強度や防錆、コストなどの観点からステンレスを用いることが好ましい。また、キャップ10は、典型的には射出成形により形成することができる。また、その材質については、成形時の加熱に耐えうるものであれば特に限定されるものではないが、成形後の弾性体層68の離型性の観点から、ポリプロピレンなどを用いることが好ましい。次に、本発明の一実施形態にかかるローラの製造方法を図3により説明する。本実施形態によるローラ40の製造方法は、既述のキャップ10および金型30を用いてローラの製造を行うことを特徴とする。具体的には、金型30の金型本体28内に芯金42を配置した状態で弾性体層の原料44を導入する図3A。このとき、芯金42を保持するキャップ10により金型本体28の両端部が閉じられているが、キャップ10に設けられた公知の溝などの金型内外の連通手段を介して、原料44の注入を行う。次に、金型30のキャップ10を配置した状態で、金型30内で弾性体層46を成形して、成形ローラ部材48を得る図3B。次に、成形ローラ部材48からキャップ10を脱型し図3C、さらに金型本体28を脱型することにより図3D、金型30から成形ローラ部材を取り出す。キャップ10の脱型時、キャップ10の突出部14の外周径Rが、キャップ本体側の端部20から突出部先端22に向けて漸減しているため、突出部14の外周18が弾性体層46から剥がれやすくなるため、弾性体層46に破断が生じにくくなる。その後、弾性体層46に適宜表面処理を行うことにより、塗膜層を形成するなどしてもよい。最後に、弾性体層46の両端部を切断し図3E、芯金42と、この芯金42の外周に配設された弾性体層46とを有する完成品のローラ40を得る図3F。このとき、図3Eにおいて、キャップの突出部14に起因して弾性体層46が芯金42から浮いている位置で切断する。これにより、芯金42を傷つけることなく容易に切断を行うことができる。本発明の製造方法においては、キャップ10および金型30を用いて製造を行う点のみが重要であり、これにより弾性層46の端面がきれいなローラ40を製造することができる。したがって、それ以外の弾性体層の原料注入工程や成形工程の具体的条件等については、常法に従い適宜設定することができ、特に制限されるものではない。また、本発明に適用可能なローラの芯金42の材質形状や原料44の配合等についても特に制限されるものではなく、通常用いられる材料を適宜用いることができる。ただし、従来方法を用いた場合にキャップの突出部外周に弾性体層の付着が生じやすい原料、例えば、ポリウレタン原料を用いて、弾性体層46をポリウレタンにより形成する場合に、本発明は効果的である。かかるポリウレタン原料としては、公知のポリイソシアネート成分およびポリオール成分を用いればよい。ローラに導電性を付与する場合には、原料44中に任意の導電剤を添加すればよい。本発明は、電子写真方式の画像形成装置に用いられる任意のローラに適用可能であるが、特に導電性の現像ローラに用いることができる。次に、本発明の効果をさらに明確にするために、以下の実施例および比較例を挙げるが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。内径20.3mm、長さ260mmの円筒状の金型本体と、以下に示す各実施例比較例によるキャップとの金型を用意した。実施例1ポリプロピレンを射出成形することにより、図1に示すように、突出部の外周径Rがキャップ本体側端部から一定の割合で漸減し、先端外周部は外側に凸の曲面をなす形状のキャップを製造した。ここで、キャップ本体の外径は20.45mmとし、各部の寸法は以下に示すとおりとした。突出部のキャップ本体側端部における外周径Rmax:11mm突出部の先端における外周径Rmin:5.94mm突出部の外周径Rmid:9.5mm突出部の内径R1:5.94mmキャップ本体の内部への突出部分の外径R2:9.5mm先端外周部の曲率半径:0.5mm突出部の芯金軸方向長さ:8mmキャップ本体の芯金軸方向長さ:20mm実施例2突出部の先端外周部が曲面となっておらず、当該部分のみ断面ストレート形状となっている点以外は、実施例1と同様の形状寸法のキャップを製造した。すなわち、Rminは、実施例1のRmidと等しい9.5mmR2と等しいである。比較例図4に示すように、突出部が断面ストレート形状となっているキャップを製造した。突出部の外径R’は、突出部のキャップ本体側端部から先端に至るまで一定で9.5mmである。その他の寸法は、実施例1,2と同様である。導電性ローラの製造および破断の有無の評価端部の外径が5.94mm、中央部の外径が8.00mmの芯金を金型本体内に配置し、各実施例比較例のキャップで芯金端部を保持した。このとき、図5Aに示すように、芯金の中央部と端部との境界の端面を、キャップの突出部先端と一致させた。次に、比重が0.7で、ポリオール成分系とイソシアネート成分系とからなるポリウレタン原料を、高圧注入器を用いて、注入ヘッドを介してキャップに設けた溝から注入した。かかるポリオール成分系とイソシアネート成分系とは、注入ヘッド内で噴射圧力300kg/cm2にて衝突混合され、高圧発泡した状態で、供給量7g/secにて金型内部に注入された。その後、注入された発泡ポリウレタン材料を硬化させることにより、芯金の外周にポリウレタンフォーム層が一体的に形成されてなる成形ローラ部材を得た。成形ローラ部材からキャップおよび金型本体を脱型した。キャップの脱型時にポリウレタンフォーム層に破断が生じているかを観察した。その後、弾性体層が芯金から浮いている位置で弾性体層の両端部を切断し、完成品の導電性ローラを得た。各実施例比較例において、30本の導電性ローラを製造し、そのうち、キャップを脱型した段階で弾性体層に破断が生じたものの比率を表1に示す。表1に示すとおり、比較例ではほとんどの導電性ローラでキャップ脱型時に弾性体層に破断が生じたのに対し、実施例では破断が生じにくくなった。特に実施例1では、破断率がゼロとなった。なお、比較例で、キャップ脱型時に破断が生じた導電性ローラについては、完成品の導電性ローラにおける弾性体層の端面にも破断が生じていた。"