"ホーニングヘッド本体に対して半径方向に移動可能な砥石を具備し、直線移動及び回転可能なホーニングヘッドを用いて、ワークに設けた孔の内周面をテーパ形状に仕上げるためのホーニング加工方法であって、前記砥石の外周面を、前記ホーニングヘッドの直線移動方向に対してテーパ状に傾斜させると共に、前記孔の内周に配置した前記ホーニングヘッドを前記孔の小径側から大径側に向けて移動させるときのみ、前記砥石を外径側に移動させつつ前記孔の内周面に押し当てるホーニング加工方法。ホーニングヘッド本体に対して半径方向に移動可能な砥石を具備し、直線移動及び回転可能なホーニングヘッドを用いて、ワークに設けた孔の内周面をテーパ形状に仕上げるためのホーニング加工方法であって、前記砥石の外周面を、前記ホーニングヘッドの直線移動方向に対してテーパ状に傾斜させると共に、前記孔の内周に配置した前記ホーニングヘッドを前記孔の軸方向一方に沿って移動させるときのみ、前記砥石を前記孔の内周面に押し当てることとし、かつ、この押し当て動作を前記ホーニングヘッドの回転方向を切替えて繰り返すホーニング加工方法。上述のように、ホーニング加工は、予めボーリング加工等により形成された孔の内周面の形状や表面粗さを高精度に仕上げるための加工であり、このホーニング加工により、孔の内周面は、通常、径一定の円筒形状に仕上げられる。一方で、例えばシリンダブロックのボアをホーニング加工の対象とする場合、実働状態におけるシリンダブロックの熱変形を考慮して、シリンダブロックのボア内周面をテーパ状に形成することが考えられる。これは、シリンダブロックを組み込んだエンジンの駆動時着火時、シリンダブロックに隣接する燃焼室の温度が上昇し、シリンダブロックに設けたボアの燃焼室側が膨張変形することを考慮したもので、高温時の膨張量拡径量を予め見込んでボアの内周面のうち燃焼室に近い側ほど小径とし、かつ燃焼室から遠い側ほど大径としておくことで、ボアとピストンとの摺動隙間を一定に保つ効果が期待される。しかしながら、ホーニング加工は、上述の如く加工対象となる孔を円筒形状に仕上げることを前提としているため、砥石やホーニングヘッドなどの加工設備も円筒形状に仕上げるための形状や動作仕様となっているのが通常である。例えば、上記特許文献1に記載のように、孔の内周面を研削するための砥石は、その外周面がホーニングヘッドのストローク方向と平行になる向きに取り付けられ、ストローク方向に直交する向き半径方向に移動可能に構成されている。そのため、このような構成の砥石ホーニングヘッドを用いたのでは、孔の内周面をテーパ形状に仕上げることはできない。この点、例えば図10に示すように、砥石の外周面を、ホーニングヘッドのストローク方向に対してテーパ状に傾斜させるようにすれば、上記の問題を解消して、従来と同様の動作でもって孔の内周面をテーパ形状に仕上げることができるようにも思われる。しかしながら、この場合には、その制御手法が新たに問題となる。すなわち、この種の仕上げ加工では、上記特許文献1にも記載のように、ホーニングヘッドを上下動させつつ、ホーニングヘッドに設けた砥石を常時拡張する向きに移動させて孔の内周面に所定の圧力で押し付けることにより、上記内周面を研削するようにしている。そのため、上述のように砥石外周面の取り付け角度を設定した場合には、ホーニングヘッドを孔の大径側から小径側に向けて移動させる際にも、砥石を内径側に向けて縮小移動させつつ孔の内周面に所定の圧力で押し付ける必要が生じる。これでは、砥石の拡張動作時に加えて、縮小動作時にも砥石の高精度な制御が必要となるが、砥石を縮小させつつその際の押し付け力を制御することは、拡張動作時に押し付け力を制御する場合よりも難しい。特に、上述の如き理由で孔の内周面をテーパ形状に仕上げる場合、要求されるテーパ角小径側と大径側との内径差は、エンジンの種類によっては100μm以上にもなる。そのため、上記特許文献1に記載のように油圧機構を用いて孔の内周面に一定の押し付け力面圧を付与しようとした場合、ホーニングヘッドの移動速度ストローク速度に、砥石の縮小速度内径側への移動速度が追いつかない、といった問題が生じるおそれがある。以上の理由から、砥石の拡張動作と縮小動作を共に高精度に制御するとなると、制御機構の大幅な変更が必要となり、あるいは非常に高価な制御機構の導入が必要となり、設備コストの高騰を招く。また、一方で、孔の内周面にホーニング加工を施してテーパ形状に仕上げることを想定した場合には、ホーニング加工により上記内周面に形成される加工痕の精度が問題となる。従来のホーニング加工は、ホーニングヘッドを常に一定の方向に回転させつつ上下動させることで行われていた。そのため、加工後の内周面には、クロスハッチと呼ばれる斜め格子状の溝状の加工痕が形成される。この種の加工痕は例えば被加工面がシリンダブロックのボア内周面である場合、油溜りとして機能するため、内周面の形状精度や表面粗さだけでなく、上記加工痕についても例えば溝深さや溝幅を均一にすることが望ましい。しかしながら、上述のようにホーニングヘッドの移動方向に合わせて砥石の拡張動作を制御し、かつ縮小動作を制御するとなると、拡張時と縮小時とで全く同一の制御態様を採ることは難しく、また制御態様が異なる以上、全く同精度で動作を制御することも難しい。結果、クロスハッチの溝深さも不均一となるおそれが高い。以上の事情に鑑み、本明細書では、ホーニング加工でもって孔の内周面をテーパ形状に精度良く仕上げることを、本発明により解決すべき技術的課題とする。より詳細には、ホーニング加工でもって孔の内周面をテーパ形状に精度良くかつ低コストに仕上げることを、第1の技術的課題とし、ホーニング加工でもって孔の内周面をテーパ形状に精度良く仕上げると共に上記内周面にクロスハッチを高精度に形成することを第2の技術的課題とする。前記第1の技術的課題の解決は、本発明に係る第1のホーニング加工方法により達成される。すなわち、この加工方法は、ホーニングヘッド本体に対して半径方向に移動可能な砥石を具備し、直線移動及び回転可能なホーニングヘッドを用いて、ワークに設けた孔の内周面をテーパ形状に仕上げるためのホーニング加工方法であって、砥石の外周面を、ホーニングヘッドの直線移動方向に対してテーパ状に傾斜させると共に、孔の内周に配置したホーニングヘッドを孔の小径側から大径側に向けて移動させるときのみ、砥石を外径側に移動させつつ孔の内周面に押し当てる点をもって特徴付けられる。このように、本発明に係る第1のホーニング加工方法によれば、砥石の外周面をホーニングヘッドのストローク方向に対してテーパ状に傾斜させた状態で、孔の内周面にホーニング加工を施すようにしたので、予め砥石の傾斜角を、孔の内周面に対する仕上げ希望のテーパ角に設定しておくことで、孔の内周面を所望のテーパ角を有する形状に仕上げることができる。また、砥石を回転及び軸方向移動させながら被加工面に所定圧で押し当てることで行われるホーニング加工を、ホーニングヘッドが孔の小径側から大径側に向けて移動しているときにのみ行うようにしたので、砥石及び制御プログラムの変更のみで上記加工を実施することができる。これにより、従来機構のホーニング加工装置を大幅な変更なしでそのまま利用することができるので、上述した高精度のホーニング加工を、設備コストひいては加工コストの高騰を招くことなく実施することができる。また、前記第2の技術的課題の解決は、本発明に係る第2のホーニング加工方法によって達成される。すなわち、この加工方法は、ホーニングヘッド本体に対して半径方向に移動可能な砥石を具備し、直線移動及び回転可能なホーニングヘッドを用いて、ワークに設けた孔の内周面をテーパ形状に仕上げるためのホーニング加工方法であって、砥石の外周面を、ホーニングヘッドの直線移動方向に対してテーパ状に傾斜させると共に、孔の内周に配置したホーニングヘッドを孔の軸方向一方に沿って移動させるときのみ、砥石を孔の内周面に押し当てることとし、かつ、この押し当て動作をホーニングヘッドの回転方向を切替えて繰り返す点をもって特徴付けられる。このように、本発明に係る第2のホーニング加工方法によれば、第1のホーニング加工方法と同様に、砥石の外周面をホーニングヘッドのストローク方向に対してテーパ状に傾斜させた状態で孔の内周面にホーニング加工を施すようにしたので、孔の内周面を所望のテーパ角を有する形状に仕上げることができる。また、砥石を回転及び軸方向移動させながら被加工面に所定圧で押し当てることで行われるホーニング加工を、ホーニングヘッドが孔の軸方向一方に沿って移動しているときにのみ行うこととし、かつこの押し当て動作ホーニング加工をホーニングヘッドの回転方向を切替えて繰り返すようにしたので、当該加工が全く同一の動作及び工程で回転方向のみを異ならせた状態で行われる。よって、この加工の結果として孔の内周面に形成される、互いに交差する螺旋状の加工痕クロスハッチを同精度に加工することができ、かつその溝深さについても同等の大きさに仕上げることができる。従って、テーパ形状をなす孔の内周面を高精度に仕上げつつも、この内周面にクロスハッチを高精度に形成することが可能となる。以上のように、本発明によれば、ホーニング加工でもって孔の内周面をテーパ形状に精度良く仕上げることができる。特に、本発明に係る第1のホーニング加工方法によれば、ホーニング加工でもって孔の内周面をテーパ形状に精度良くかつ低コストに仕上げることができ、本発明に係る第2のホーニング加工方法によれば、ホーニング加工でもって孔の内周面を精度良く仕上げると共に上記内周面にクロスハッチを高精度に形成することができる。以下、本発明に係るホーニング加工方法の一実施形態を図面に基づき説明する。この実施形態では、シリンダブロックに設けたボアの内周面にホーニング加工を施す場合を例にとって説明する。なお、以下の説明における上下方向とは、後述するホーニング加工装置の構成及び動作の理解を容易にするために便宜上定めたものであり、実際の配置態様や使用態様を限定するものではない。図1は、本発明の一実施形態に係るホーニング加工装置10の一部断面図である。同図に示すホーニング加工装置10は、ホーニングヘッド11を回転及び上下動させつつその外周に設けた砥石14を半径方向に移動させてボア2の内周面3図3を参照に所定の圧力で押し付けることにより内周面3に研削仕上げを施すためのもので、ホーニングヘッド11を構成するホーニングヘッド本体12と、ホーニングヘッド本体12に収容された砥石保持部としてのシュー13と、シュー13の外径側に保持される砥石14と、シュー13と係合するテーパコーン15と、連結パイプ16を介してホーニングヘッド本体12と接続され、ホーニングヘッド本体12を回転及び上下動可能に駆動する第1の駆動部17と、連結ロッド18を介してテーパコーン15と接続され、テーパコーン15を上下動可能に駆動する第2の駆動部19、及び双方の駆動部17,19を駆動制御するための制御機構20とを具備する。本実施形態では、テーパコーン15が軸方向に離隔して2箇所に設けられ、各テーパコーン15が連結ロッド18で連結されている。ホーニングヘッド本体12は、略円筒状をなすもので、内部空間21と、外部空間に開口し、内部空間21と外部空間とを半径方向で連通させる連通空間22とを有する図2を参照。ホーニングヘッド本体12の内部空間21には、テーパコーン15及び連結ロッド18が収容される。本実施形態では、連通空間22が円周方向等間隔に4箇所にわたって設けられ、各連通空間22にそれぞれシュー13及び砥石14が収容される。なお、連通空間22の数は原則任意に設定可能であり、例えば6,8,12箇所などの偶数箇所に設定される。シュー13は、各連通空間22の内部に半径方向に移動可能に収容され、内周にテーパコーン15のテーパ面23と平行な傾斜面24を有すると共に、外周に砥石14を保持する砥石保持面25を有する。本実施形態では、テーパ面23と傾斜面24とは、テーパコーン15がホーニングヘッド本体12の先端側に移動するとシュー13が外径側に押圧移動する向きに対向している。シュー13は、環状の弾性部材図示は省略により内径側に常時附勢されており、これによりテーパコーン15を介してシュー13が外径側に押圧移動されていない状態では、砥石14の最外径部が加工前の内周面3の内径寸法より若干小さくなるよう図3を参照、その半径方向位置が設定される。砥石14は、シュー13に保持された状態では、その外周面26をホーニングヘッド11の上下動方向、すなわち中心軸Xに対してテーパ状に傾斜させた状態で配置されており、本実施形態では、外径寸法が軸方向上端から下端に向けてテーパ状に拡径する外周面26を有する。ここで、外周面26のテーパ角ホーニングヘッド11の中心軸Xに対する外周面26の傾斜角は、加工対象となるボア2の内周面3のテーパ角に応じて設定され、これを外周面26の外径差外周面26の軸方向上端での外径寸法と、軸方向下端での外径寸法との差で表すと、例えば50μm以上500μm以下、好ましくは100μm以上200μm以下に設定される。外径差の上限は、砥石14の半径方向への最大移動量を考慮して設定される。なお、砥石14の種類については特に限定されず、例えばダイヤモンド砥粒を含むDIA砥石や、炭化珪素系の砥粒を含むGC砥石などを使用することができる。第1の駆動部17は例えばモータと油圧シリンダ共に図示は省略で構成されており、モータの駆動に伴い、連結パイプ16を介して第1の駆動部17モータに接続されたホーニングヘッド11が中心軸Xまわりに回転すると共に、油圧シリンダの駆動に伴い、ホーニングヘッド11が上下方向に移動するようになっている。本実施形態では、モータは正逆両方向に回転可能に構成されている。また、第2の駆動部19は例えば油圧シリンダ図示は省略で構成されており、油圧シリンダの駆動に伴い、連結ロッド18介して第2の駆動部19油圧シリンダに接続されたテーパコーン15が中心軸Xに沿って移動するようになっている。制御機構20は、第1の駆動部17及び第2の駆動部19の駆動制御を行うもので、具体的には、後述するように、第1の駆動部17によるホーニングヘッド11の回転及び上下動の速度及びタイミングを制御すると共に、第2の駆動部19によるテーパコーン15の下降速度、言い換えると砥石14の外径側への移動速度を制御するようになっている。本実施形態では、第2の駆動部19は油圧シリンダで構成されているので、この油圧シリンダの油圧を一定の大きさに維持することで、砥石14が外径側に拡張する向きに移動しつつ、その外周面26からのボア2の内周面3への押し付け力ホーニング圧力が所定の値範囲内となるように制御される。以下、上記構成のホーニング加工装置10を用いて、ワーク1に設けたボア2の内周面3にホーニング加工を施す方法の一例を図3~図7を参照して説明する。ここで、加工対象となるボア2の内周面3は、図3に示すように、軸方向上端から下端に向かうにつれてテーパ状に拡径する形状をなすもので、予めボーリング加工等により、その内径差内周面3の軸方向上端での内径寸法と、軸方向他端での内径寸法との差が既述した砥石14の外径差と概ね同じ大きさとなるように形成される。まず、図3に示すように、ホーニング加工装置10のホーニングヘッド11を、加工対象となるボア2の内周に導入する。すなわち、第1の駆動部17を構成する油圧シリンダを駆動してホーニングヘッド11を下降させ、ボア2の内周にホーニングヘッド11を導入する。この際、砥石14の最外径部軸方向下端における外径寸法は、ボア2の内周面3の最小径部軸方向上端における内径寸法より小さく設定されているので、上記の導入動作の際、砥石14と内周面3とが接触することはない。こうして、ホーニングヘッド11の一部をボア2の内周に導入したら、引き続きホーニングヘッド11を下降させると共に、第1の駆動部17を構成するモータを駆動することでホーニングヘッド11を中心軸Xまわりに回転させ、かつ第2の駆動部19を駆動することで連結ロッド18及びテーパコーン15を下方に向けて移動させる図4を参照。これにより、テーパコーン15のテーパ面23とシュー13の傾斜面24とが係合すると共に、第2の駆動部19からの押下げ力が外径側への押圧力としてシュー13に伝達され、シュー13及び砥石14が外径側に拡張する向きに移動すると共に、砥石14の外周面26がボア2の内周面3に所定の圧力で押し付けられる。このように、砥石14を内周面3に押し付けながら回転及び下降させることにより、砥石14の外周面26でボア2の内周面3が研削される。この際、図5に示すように、砥石14の最外径部となる軸方向下端がボア2の内周面3の軸方向下端よりも下方となる位置まで上記動作を続けることで、ボア2の内周面3が全面にわたって研削され、その表面には、一方向の螺旋状の加工痕4が形成される。こうして、1回の研削加工が終了したら、図5に示すように、第2の駆動部19を駆動して、連結ロッド18及びテーパコーン15を上昇させる。これにより、ホーニングヘッド本体12に設けた弾性部材の作用により、シュー13が内径側に引張られ、結果、シュー13に保持される砥石14が内径側に移動する。こうして、砥石14と内周面3とが接触しない半径方向位置まで砥石14を内径側に移動させた後、第1の駆動部17を構成する油圧シリンダを駆動して、ホーニングヘッド11を上昇させる。そして、ホーニングヘッド11に設けた砥石14の最小径部となる軸方向上端がボア2の内周面3の軸方向上端よりも上方となる位置までホーニングヘッド11を上昇させた後、再び図6に示すように、第1及び第2の駆動部17,19を駆動してホーニングヘッド11を回転させつつ下降させると共に、テーパコーン15を下方に押下げてシュー13及び砥石14を外径側に移動させ、その外周面26をボア2の内周面3に所定の圧力で押し付ける。このように、砥石14を内周面3に押し付けながら回転及び下降させることにより、砥石14の外周面26でボア2の内周面3が研削される。また、この際、第1の駆動部17を構成するモータの回転方向を切替えて、ホーニングヘッド11の回転方向を1回目の研削加工時図4を参照とは逆向きにすることで、上記研削加工が終了した段階では、図7に示すように、ボア2の内周面3に、1回目の研削加工で形成された螺旋状の加工痕4と交差する向きの螺旋状の加工痕5が形成され、全体としてクロスハッチと呼ばれる斜め格子状の加工痕6が形成される。上述した2種類の研削加工を少なくとも1回以上好ましくは複数回繰り返すことで、ボア2の内周面3に十分な研削加工が施され、内周面3が所要の内径寸法及び内径差テーパ角に仕上げられる。また、内周面3の全域にわたって均一かつ鮮明なクロスハッチ斜め格子状の加工痕6が形成される。このように、本発明に係るホーニング加工方法では、ホーニングヘッド11の中心軸Xに対して外周面26を傾斜させた状態で配置した砥石14を用いて、ボア2の内周面3にホーニング加工を施すようにした。これにより、ボア2の内周面3を、砥石14の外周面26に対応する形状テーパ形状に仕上げることができる。また、砥石14をホーニングヘッド11の中心軸Xに沿って移動及び回転させながら外径側に移動させて内周面3に所定圧で押し当てることで行われるホーニング加工を、ホーニングヘッド11がボア2の小径側から大径側に向けて移動しているときにのみ行うようにしたので、砥石14の外周面26の中心軸Xに対する角度及び制御機構20に組み込まれる制御プログラムの変更のみで上記加工を実施することができる。すなわち、本実施形態では、砥石14の外周面26を上端側から下端側に向かうにつれてテーパ状に拡径する形状にすると共に、制御機構20に、ホーニングヘッド11を回転させつつ下降させ、かつ砥石14を外径側に移動させる第1ステップ、軸方向所定位置まで到達した後、砥石14を内径側に移動させると共にホーニングヘッド11を上昇させる第2ステップ、ホーニングヘッド11の回転方向を第1ステップ時とは反対向きに切り替えて下降させつつ砥石14を外径側に移動させる第3ステップを含む制御プログラムを組み込むようにしたので、従来機構のホーニング加工装置を大きな変更なしにそのまま利用することができる。従って、上述した高精度のホーニング加工を、設備コストひいては加工コストの高騰を招くことなく実施することができる。また、本実施形態では、上述したホーニング加工を、ホーニングヘッド11がボア2の小径側から大径側に向けて移動しているときにのみ行うこととし、かつこの押し当て動作研削加工をホーニングヘッド11の回転方向を切替えて繰り返すようにしたので、当該加工が全く同一の動作、工程で回転方向のみを異ならせた状態で行われる。よって、この加工の結果としてボア2の内周面3に形成される、互いに交差する螺旋状の加工痕4,5を同精度に加工することができ、かつ各加工痕4,5の溝深さについても同等の大きさに仕上げることができる。従って、テーパ形状をなすボア2の内周面3を高精度に仕上げつつも、この内周面3にクロスハッチ斜め格子状の加工痕6を高精度に形成することが可能となる。特に、本実施形態に示すように、砥石14の1回の下降動作を伴う研削加工が終わる度に、その回転方向を切替えて同様の研削加工を繰り返すことで、各加工痕4,5の溝深さを極力同一にすることが可能となる。これは、複数回にわたって行われる砥石14による研削加工ホーニング加工においては、加工径が大きくなるほどすなわち砥石14の1回の下降動作を伴う研削加工が最終回に近づくにつれて、形成される加工痕の溝深さが大きくなる傾向にあるためである。また、上述のようにホーニング加工を施すようにした場合、1回の下降動作を伴う研削加工が終了する度に、砥石14を内径側に移動させてボア2の内周面3から離隔させることになるため、離隔時にクーラントにより砥石14の表面外周面26を構成する砥粒の間に詰まった加工屑を洗い流し易くなる。これにより、砥石14の加工能力研削能力を維持することができ、加工効率の向上を図ることができる。以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明に係るホーニング加工方法及びホーニング加工装置は、当然に本発明の範囲内において任意の形態を採ることができる。例えば制御機構20によるホーニングヘッド11の制御態様に関し、上記実施形態では、ホーニングヘッド11の下降動作を伴う研削加工が終了した後、先に砥石14を内径側に移動させてからホーニングヘッド11の上昇を開始するようにしたが、被加工面ボア2の内周面3と砥石14とが接触しないように、砥石14を縮小させつつ上昇させるようにしてもよい。また、上記実施形態では、1回の下降動作を伴う研削加工が終了するたびにホーニングヘッド11の回転方向を切替えるようにしたが、例えば回転方向を切替えることなく上記下降動作を伴う研削加工を2回以上行った後、回転方向を切り替えて、同じ回数分だけ続けて一定の回転方向で上記研削加工を行うようにしてもよい。また、上記実施形態では、回転方向の切り替え動作を伴って複数回の研削加工を施すことで、被加工面となるボア2の内周面3に、クロスハッチと呼ばれる斜め格子状の加工痕6を形成した場合を例示したが、内周面3をホーニング加工でテーパ状に仕上げる場合、クロスハッチを設けずに済むのであれば、同一方向にのみホーニングヘッド11を回転させて、上記ステップ1及びステップ2図3~図5に示す動作を繰り返すようにしてもよい。この場合、完成品ホーニング加工後のワーク1に設けたボア2の内周面3には、図5に示す一方向の螺旋状の加工痕4が形成される。また、上記実施形態では、砥石14の外周面26を所定の圧力でボア2の内周面3に押し付けることで行う研削加工ホーニング加工を、ホーニングヘッド11がボア2の小径側から大径側に向けて移動しているときにのみ行うようにしたが、ボア2の大径側から小径側に向けて移動しているときにのみ行うことも可能である。図8は、その一例に係るホーニング加工方法を実施するためのホーニング加工装置10の断面図を示している。同図に示すように、このホーニングヘッド11は、ホーニングヘッド本体12の内部空間21に収容され、連結ロッド18を介して第2の駆動部19に連結されるフランジ部27と、フランジ部27に設けた内向き下方に配向するテーパ面28と、このテーパ面28に平行な傾斜面29を有する砥石保持部30とを具備する。この場合、テーパ面28と傾斜面29とは、フランジ部27がホーニングヘッド本体12の先端側に移動すると砥石保持部30が外径側に押圧移動する向きに対向している。よって、図9に示すように、ボア2の内周下方にホーニングヘッド11を導入した状態から、ホーニングヘッド11を上昇させると共に、第1の駆動部17を構成するモータを駆動することでホーニングヘッド11を中心軸Xまわりに回転させ、かつ第2の駆動部19を駆動することで連結ロッド18及びフランジ部27を下方に向けて移動させる。これにより、フランジ部27に設けたテーパ面28と砥石保持部30の傾斜面29とが係合すると共に、第2の駆動部19からの押下げ力が内径側への押圧力として砥石保持部30に伝達され、砥石保持部30及び砥石14が内径側に縮小する向きに移動する。この際、ホーニングヘッド11はボア2の大径側から小径側に向けて上昇しているので、ホーニングヘッド11の上昇速度と砥石14の縮小速度内径側への移動速度を制御することにより、砥石14の外周面26がボア2の内周面3に所定の圧力で押し付けられる。このように、砥石14を内周面3に押し付けながら回転及び上昇させることにより、砥石14の外周面26でボア2の内周面3が研削される。また、以上の説明では、砥石14として、ホーニングヘッド11に組み込んだ状態では、外周面26を軸方向上端から下端に向かうにつれてテーパ状に拡径した形状としたもの言い換えると、外径が軸方向上端から下端に向かうにつれてテーパ状に拡径した形状としたものを例示したが、ホーニングヘッド11の中心軸Xに対して砥石14の外周面26が内径側に傾斜した状態で配置される限りにおいて、上記以外の構成を採ることも可能である。図10はその例を示すもので、同図に示すホーニング加工装置10は、シュー31の外周に設けた砥石保持面32を、その軸方向上端から下端に向かうにつれてテーパ状に拡径した形状とし、この砥石保持面32には、径方向寸法が一定の砥石33が取り付けられている。この場合も、砥石33の外周面34は、ホーニングヘッド11の中心軸Xに対して内径側に傾斜した状態で配置されている。"