"脂肪族ポリエーテル単位を10~90質量含有する共重合体からなり、融点が120°C以上であり平均粒子径が1μm以上100μm以下である樹脂微粒子を含むことを特徴とする樹脂微粒子水分散液。樹脂微粒子水分散液が分散剤を含有しないか、含有しても共重合体100質量部に対し、1質量部より少ないことを特徴とする、請求項1に記載の樹脂微粒子水分散液。粒子径分布指数が1~3の微粒子であることを特徴とする、請求項1または2に記載の樹脂微粒子分散液。脂肪族ポリエーテル単位を10~90質量含有する共重合体が、脂肪族ポリエーテル単位と結晶性ポリエステル単位からなる共重合体であることを特徴とする、請求項1~3のいずれかに記載の樹脂微粒子分散液。樹脂微粒子の水分散液では、分散のために界面活性剤が使われるが、その分散液が使われる次の工程である塗料やワニスなどと混合させる場合には、混合させる際に、その界面活性剤が混合物状態になった場合の分散性を悪化させたり、混合物の機能が十分に発揮できなかったりすることがある。極力樹脂微粒子の分散液には界面活性剤などが入っていないほうがよい。また、使用環境にもよるが、粒子径が小さい場合には、分散性が確保されるものの、粒子径が小さくなることで、比表面積が大きくなり、その分散液の粘度が向上する課題が発生することがあり、その影響が少なくするためには、粒子径が500nm以上さらには1μm以上で分散性が良好な樹脂微粒子の水分散液が求められる。近年樹脂微粒子の耐熱性の向上は、さまざまな分野における新素材開発において重要な役割を果たしてきており、さらにはその分散液の改良は重要な課題のひとつである。このような状況下、本発明では、高い耐熱性を有する樹脂微粒子を分散性よく水媒体に分散させた実用性に優れた樹脂微粒子水分散液の提供を課題とする。本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、脂肪族ポリエーテル単位を共重合した耐熱樹脂微粒子によって、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、下記の構成を有する。[1]脂肪族ポリエーテル単位を10~90質量含有する共重合体からなり、融点が120°C以上であり平均粒子径が1μm以上100μm以下である樹脂微粒子を含むことを特徴とする樹脂微粒子水分散液、[2]樹脂微粒子水分散液が分散剤を含有しないか、含有しても共重合体100質量部に対し、1質量部より少ないことを特徴とする[1]に記載の樹脂微粒子水分散液、[3]粒子径分布指数が1~3の微粒子であることを特徴とする[1]または[2]に記載の樹脂微粒子水分散液、[4]脂肪族ポリエーテル単位を10~90質量含有する共重合体が、脂肪族ポリエーテル単位と結晶性ポリエステル単位からなる共重合体であることを特徴とする[1]~[3]のいずれかに記載の樹脂微粒子水分散液、である。本発明により、脂肪族ポリエーテル単位を含む、耐熱性の高い共重合体からなる樹脂微粒子を含むきわめて実用的な水分散液を得ることが可能となる。また、本発明で用いる共重合体からなる樹脂微粒子は、実質的に分散剤を含まなくても水によく分散するので、分散剤を使用しなくても分散性に優れた水分散液を得ることが可能となる。本発明により得られた樹脂微粒子水分散液は、塗料、接着剤、バインダーあるいはコーティング剤分野、化粧品用途へ活用が出来、且つこれら用途の環境負荷低減を指向した、水性化に適用することができる。また、分散剤を使用しなくても分散性のよい水分散液とすることができるので、その場合には分散剤による着色、吸水を抑制した、高耐熱の樹脂微粒子水分散液を提供することも可能となる。以下本発明をさらに詳しく説明する。本発明における、樹脂微粒子水分散液中の樹脂は、融点が120°C以上であり、脂肪族ポリエーテル単位を含有している共重合体であることが特徴である。特に脂肪族ポリエーテル単位を共重合させることによって、一般的に水との親和性の低い耐熱樹脂においても、有機溶媒より水への分散性が良好となることが分かり、分散性にすぐれた水分散液が得られることを見出した。分散媒体が水であるため、有機溶剤を回避できることにより、環境保全の面で好適であり、労働安全上、作業環境の改善等が可能となる。また、本発明の水分散液は、高い耐熱性を有するにもかかわらず、水への分散性に優れるため、分散剤を使用しなくても良好な分散性を有する。したがって、分散剤を使用しない場合には、分散剤による着色や耐熱性の低下、及び耐水性の悪化、基材への密着性低下、表面へのブリードアウト、ベタツキの発現を抑制したきわめて実用的な水分散液とすることも可能である。本発明で用いる共重合体は、脂肪族ポリエーテル単位を含有し、融点が120°C以上の共重合体である。脂肪族ポリエーテル単位の共重合の状態は、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合などのいずれの形態であってもかまわないが、ブロック共重合体が、耐熱性の低下を抑制できることから好ましい。本発明の脂肪族ポリエーテル単位は、下記一般式1で表される。Rは、2価の脂肪族の炭化水素基を示し、具体的には直鎖飽和炭化水素基、分岐飽和炭化水素基、直鎖不飽和炭化水素基、分岐不飽和炭化水素基が挙げられる。nは、繰り返し単位数であり、正数を示す。上記直鎖飽和炭化水素基、分岐飽和炭化水素基、直鎖不飽和炭化水素基、分岐不飽和炭化水素基としては炭素数1~20であることが水への分散性により優れる観点から好ましく、特に炭素数1~10であることが好ましい。共重合される脂肪族ポリエーテル単位の具体例としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリヘキサメチレングリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリプロピレングリコールのエチレンオキシド付加物、およびエチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体などが挙げられる。とりわけ親水性を付与し、水へ分散しやすくなることから、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどRの炭素数が1~10であることが特に好ましい。脂肪族ポリエーテル単位の量としては、共重合体中10~90質量の範囲であり、好ましくは15~90質量、より好ましくは20~80質量、さらに好ましくは20~70質量である。脂肪族ポリエーテル単位が10質量未満であると、樹脂の水への分散性が悪化するため好ましくない。90質量を越えると、樹脂の耐熱性が低下するため好ましくない。脂肪族ポリエーテルの重量平均分子量としては、特に制限はないが、通常500~20000、好ましくは、500~10000である。尚、重量平均分子量とは、溶媒としてジメチルホルムアミドを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定し、標準ポリスチレンで換算した重量平均分子量を指す。本発明における樹脂は、融点が120°C以上、好ましくは140°C以上、より好ましくは150°C以上、特に好ましくは160°C以上である。融点が120°C未満であると、塗膜等の耐熱性が低下するため好ましくない。上限としては特に制限はないが、水への分散性の点から300°C以下であることが好ましく、280°C以下であることがより好ましい。尚、融点とは、示差走査熱量測定器を用いて、昇温速度10°C/分で測定した融点である。本発明における脂肪族ポリエーテル単位の共重合体は、融点が120°C以上であれば他の共重合体成分と特に限定なく共重合してもよい。共重合しても良い他の共重合成分としては、具体的には、ポリエステル単位、ポリアミド単位、ポリカーボネート単位、ポリアリーレンスルフィド単位、ポリエーテルエーテルケトン単位、ポリイミド単位、あるいはこれらポリマーを構成するモノマー単位等が挙げられる。なかでもブロック共重合体であることが好ましく、ブロック共重合体を構成する単位としては、ポリエステル単位、ポリアミド単位が好ましい。ポリエーテル単位の比率が増加しても耐熱性を維持することから、ポリエステル単位が好ましく、特に好ましくは、芳香族ジカルボン酸とジオールの重合体単位であるポリエステル単位である。ポリエステル単位は、主鎖あるいは側鎖にエステル結合を有するものであればよく、特に限定されないが、酸成分とグリコール成分から重縮合して得ることができる。ポリエステル単位を構成する酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、2,5-ジメチルテレフタル酸、1,4-ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、1,2-ビスフェノキシエタン-p,p’-ジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、1,3-シクロペンタンジカルボン酸、1,2-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸など、およびそれらのエステル形成性誘導体など、また、スルホン酸基およびその塩基を含む酸成分として、例えば、スルホテレフタル酸、5-スルホイソフタル酸、4-スルホイソフタル酸、4-スルホナフタレン-2,7-ジカルボン酸、スルホ-p-キシリレングリコール、2-スルホ-1,4-ビスヒドロキシエトキシベンゼンなどのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、およびアンモニウム塩などを用いることができ1種もしくは2種以上共重合される。ポリエステル単位を構成するグリコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、2,4-ジメチル-2-エチルヘキサン-1,3-ジオール、ネオペンチルグリコール、2-エチル-2-ブチル-1,3-プロパンジオール、2-エチル-2-イソブチル-1,3-プロパンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジオール、1,2-シクロヘキサンジメタノール、1,3-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、2,2,4,4-テトラメチル-1,3-シクロブタンジオール、4,4’-チオジフェノール、ビスフェノールA、4,4’-メチレンジフェノール、4,4’-2-ノルボルニリデンジフェノール、シクロペンタン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,2-ジオール、およびシクロヘキサン-1,4-ジオールなどを用いることができこれらは1種もしくは2種以上を用いて共重合される。これら樹脂は一種または二種以上を用いることができる。本発明においては上記のうち、芳香族ジカルボン酸のグリコール重縮合物が樹脂の耐熱性の点で好ましい。なかでも強度の点からポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が好ましい。本発明の脂肪族ポリエーテルを含む共重合体の重量平均分子量としては、特に制限はないが、通常1000~100000、好ましくは、10000~80000であり、より好ましくは、10,000~50,000である。尚、重量平均分子量とは、溶媒としてヘキサフルオロイソプロパノールを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定し、標準ポリスチレンで換算した重量平均分子量を指す。上記、脂肪族ポリエーテルを含む共重合体は、公知の方法で製造することができる。具体例としては、例えば、ジカルボン酸の低級アルコールジエステル、過剰量の低分子量グリコールおよび低融点重合体セグメント成分を触媒の存在下エステル交換反応せしめ、得られる反応生成物を重縮合する方法、およびジカルボン酸と過剰量のグリコールおよび低融点重合体セグメント成分を触媒の存在下エステル化反応せしめ、得られる反応生成物を重縮合する方法などのいずれの方法をとってもよい。次に本発明の樹脂微粒子水分散液中の樹脂微粒子について説明する。本発明における樹脂微粒子水分散液とは、樹脂微粒子が水を媒体とする分散媒中に存在するものをいう。この際、本樹脂微粒子水分散液は、分散媒体である水中に恒常的に樹脂微粒子が浮遊しているものが最良の状態である。しかし、場合によっては、時間が経過とともに、樹脂微粒子が沈降する場合もあるが、本発明における樹脂微粒子水分散液では、樹脂微粒子が沈降したものが、機械的な再分散処理をおこなうことにより、容易に再分散可能なものも、樹脂微粒子分散液に包含する。樹脂微粒子分散体中の樹脂微粒子の数平均粒子径は、通常1~100μmであり、好ましくは1~50μm、より好ましくは1~20μmである。数平均粒子径が1μm未満であると、微粒子が凝集し易くなり、100μmを越えると、水中にて沈降するため好ましくない。尚、樹脂微粒子の数平均粒子径とは、走査型電子顕微鏡写真にて、任意粒子100個を観測、直径を測定し、以下の式1より算出する。尚、粒子が真円でない場合は、長径を測定するものとする。樹脂微粒子の粒子径分布指数は、1.0~3.0の範囲であり、好ましくは1.0~2.0、より好ましくは1.0~1.5である。粒子径分布指数が3.0を越えると、コーティング剤として使用した際の塗工性が悪化し好ましくない。尚、粒子径分布指数とは、以下の式3に従い、数平均粒子径に対する体積平均粒子径の比により算出する。体積平均粒子径は、走査型電子顕微鏡写真にて、任意粒子100個を観測、直径を測定し、以下の式2より算出する。尚、粒子が真円でない場合は、長径を測定するものとする。尚、Di:粒子個々の粒子径、n:測定数100、Dn:数平均粒子径、Dv:体積平均粒子径、PDI:粒子径分布指数とする。樹脂微粒子の形状は、真球状であることが好ましいが、楕円球状であってもよい。樹脂微粒子を得る方法としては、公知のいずれの方法で得ても良いが、中でも高分子溶液を相分離させ、エマルションを形成させ、貧溶媒を添加することで微粒子を得る手法国際公開第2009/142231号が好ましい。例えば、微粒子化をしようとする上記樹脂以下ポリマーAとポリマーAの貧溶媒に溶解するポリマーBと有機溶媒を溶解混合させ、ポリマーAを主成分とする溶液相以下、ポリマーA溶液相と称することもあると、ポリマーBを主成分とする溶液相以下、ポリマーB溶液相と称することもあるの2相に相分離する系において、エマルションを形成させた後、ポリマーAの貧溶媒を接触させることにより、ポリマーAを析出させるような方法で得ることができる。上記手法について、より具体的に示す。上記において、ポリマーAとポリマーBと有機溶媒を溶解混合させ、ポリマーAを主成分とする溶液相と、ポリマーBを主成分とする溶液相の2相に相分離する系とは、ポリマーAとポリマーBと有機溶媒を混合したときに、ポリマーAを主として含む溶液相と、ポリマーBを主として含む溶液相の2相に分かれる系をいう。このような相分離をする系を用いることにより、相分離する条件下で混合して、乳化させ、エマルションを形成させることができる。なお、上記において、ポリマーが溶解するかどうかについては、本方法を実施する温度、即ちポリマーAとポリマーBを溶解混合して、2相分離させる際の温度において、有機溶媒に対し1質量超溶解するかどうかで判別する。このエマルションは、ポリマーA溶液相が分散相に、ポリマーB溶液相が連続相になり、そしてこのエマルションに対し、ポリマーAの貧溶媒を接触させることにより、エマルション中のポリマーA溶液相から、ポリマーAが析出し、ポリマーAで構成される樹脂微粒子を得ることが出来る。本方法においては、ポリマーA、ポリマーB、これらを溶解する有機溶媒およびポリマーAの貧溶媒を用い、本方法の樹脂微粒子が得られる限り、その組合せに特に制限はないが、本方法において、ポリマーAとは、高分子重合体のことを指し、好ましくは、天然には存在しない合成ポリマーであり、さらに好ましくは非水溶性ポリマーである。本方法において、ポリマーAとしては、本方法が、貧溶媒と接触する際に微粒子を析出させることを要点とすることから、貧溶媒に溶けないものが好ましく、後述する貧溶媒に溶解しないポリマーが好ましく、特に非水溶性ポリマーが好ましい。ここで、非水溶性ポリマーとしては、水に対する溶解度が1質量以下、好ましくは、0.5質量以下、さらに好ましくは、0.1質量以下のポリマーを示す。ポリマーBとしては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂が挙げられるが、本方法で用いるポリマーAを溶解する有機溶媒およびポリマーAの貧溶媒に溶解するものが好ましく、なかでも、上記有機溶媒に溶解し、アルコール系溶媒または水に溶解するものが工業上取り扱い性に優れる点でより好ましく、さらに有機溶媒に溶解し、メタノール、エタノールまたは水に溶解するものが特に好ましい。ポリマーBを具体的に例示するならば、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコールーエチレン共重合体完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコール-エチレン共重合体であってよい、ポリエチレングリコール、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキルエーテル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、カルボキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、セルロースエステル等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドンであり、より好ましくは、ポリビニルアルコール完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコールであってよい、ポリビニルアルコールーエチレン共重合体完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコール-エチレン共重合体、ポリエチレングリコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、カルボキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、セルロースエステル等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドンであり、特に好ましくは、ポリビニルアルコール完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコールであってよい、ポリエチレングリコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドンである。ポリマーBの分子量は、好ましくは、重量平均分子量で、1,000~100,000,000、より好ましくは、1,000~10,000,000、さらに好ましくは、5,000~1,000,000であり、特に好ましくは、10,000~500,000の範囲であり、最も好ましい範囲は、10,000~100,000の範囲である。ここでいう重量平均分子量とは、溶媒として水を用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定し、ポリエチレングリコールで換算した重量平均分子量を指す。水で測定できない場合においては、ジメチルホルムアミドを用い、それでも測定できない場合においては、テトラヒドロフランを用い、さらに測定できない場合においては、ヘキサフルオロイソプロパノールを用いる。ポリマーAとポリマーBを溶解させる有機溶媒としては、用いるポリマーA、ポリマーBを溶解し得る有機溶媒であり、各ポリマーの種類に応じて選択される。具体例としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、n-デカン、n-ドデカン、n-トリデカン、テトラデカン、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂肪族炭化水素系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン、2-メチルナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、プロピオン酸ブチル、酪酸ブチル等のエステル系溶媒、クロロホルム、ブロモホルム、塩化メチレン、四塩化炭素、1,2-ジクロロエタン、1,1,1-トリクロロエタン、クロロベンゼン、2,6-ジクロロトルエン、ヘキサフルオロイソプロパノール等のハロゲン化炭化水素系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルブチルケトン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール等のアルコール系溶媒、N-メチル-2-ピロリドンNMP、ジメチルスルホキシドDMSO、N,N-ジメチルホルムアミドDMF、N,N-ジメチルアセトアミドDMA、プロピレンカーボネート、トリメチルリン酸、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、スルホラン等の非プロトン性極性溶媒、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、乳酸等のカルボン酸溶媒、アニソール、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジイソプロピルエーテル、ジオキサン、ジグライム、ジメトキシエタン等のエーテル系溶媒、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムアセテート、1-ブチル-3-メチルイミダゾリウムハイドロゲンスルフェート、1-エチル-3-イミダゾリウムアセテート、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムチオシアネートなどのイオン性液体あるいはこれらの混合物が挙げられ、使用するポリマーA成分、ポリマーB成分の種類により適宜選択される。好ましくは、芳香族炭化水素系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、ハロゲン化炭化水素系溶媒、アルコール系溶媒、エーテル系溶媒、非プロトン性極性溶媒、カルボン酸溶媒から選択されるものであり、さらに好ましいものとしては、水溶性溶媒であるアルコール系溶媒、非プロトン性極性溶媒、カルボン酸溶媒であり、著しく好ましいのは、非プロトン性極性溶媒、カルボン酸溶媒であり、入手が容易で、かつ広範な範囲のポリマーを溶解し得る点でポリマーAへの適用範囲が広く、かつ水やアルコール系溶媒等など後述する貧溶媒として好ましく用い得る溶媒と均一に混合し得る点から、最も好ましくは、N-メチル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、プロピレンカーボネート、ギ酸、酢酸である。これらの有機溶媒は、複数種用いてもよいし、混合して用いても良いが、粒子径が比較的小さく、かつ、粒子径分布の小さい粒子が得られる点、使用済みの溶媒のリサイクル時の分離の工程のわずらわしさを避け、製造上のプロセス負荷低減という観点で、単一の有機溶媒であるほうが好ましく、さらにポリマーA、およびポリマーBの両方を溶解する単一の有機溶媒であることが好ましい。本方法におけるポリマーAの貧溶媒とは、ポリマーAを溶解させない溶媒のことをいう。溶媒を溶解させないとは、ポリマーAの貧溶媒に対する溶解度が1質量以下のものであり、より好ましくは、0.5質量以下であり、さらに好ましくは、0.1質量以下である。本方法において、ポリマーAの貧溶媒を用いるが、かかる貧溶媒としてはポリマーAの貧溶媒でありかつ、ポリマーBを溶解する溶媒であることが好ましい。これにより、ポリマーAで構成されるポリマー微粒子を効率よく析出させることができる。また、ポリマーAおよびポリマーBを溶解させる溶媒とポリマーAの貧溶媒とは均一に混合する溶媒であることが好ましい。本方法における貧溶媒としては、用いるポリマーAの種類、望ましくは用いるポリマーA、B両方の種類によって、様々に変わるが、具体的に例示するならば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、n-デカン、n-ドデカン、n-トリデカン、テトラデカン、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂肪族炭化水素系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン、2-メチルナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、プロピオン酸ブチル、酪酸ブチル等のエステル系溶媒、クロロホルム、ブロモホルム、塩化メチレン、四塩化炭素、1,2-ジクロロエタン、1,1,1-トリクロロエタン、クロロベンゼン、2,6-ジクロロトルエン、ヘキサフルオロイソプロパノール等のハロゲン化炭化水素系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルブチルケトン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール等のアルコール系溶媒、ジメチルスルホキシド、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、トリメチルリン酸、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、スルホラン等の非プロトン性極性溶媒、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、乳酸等のカルボン酸溶媒、アニソール、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジイソプロピルエーテル、ジオキサン、ジグライム、ジメトキシエタン等のエーテル系溶媒、水の中から少なくとも1種類から選ばれる溶媒などが挙げられる。ポリマーAを効率的に粒子化させる観点から好ましくは、芳香族炭化水素系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、アルコール系溶媒、エーテル系溶媒、水であり、最も好ましいのは、アルコール系溶媒、水であり、特に好ましくは、水である。本方法において、ポリマーA、ポリマーB、これらを溶解する有機溶媒およびポリマーAの貧溶媒を適切に選択して組み合わせることにより、効率的にポリマーAを析出させて樹脂微粒子を得ることが出来る。この際、ポリマーA、B、これらを溶解する有機溶媒を混合溶解させた液は、ポリマーAを主成分とする溶液相と、ポリマーBを主成分とする溶液相の2相に相分離することが必要である。この際、ポリマーAを主成分とする溶液相の有機溶媒と、ポリマーBを主成分とする有機溶媒とは、同一でも異なっていても良いが、実質的に同じ溶媒であることが好ましい。2相分離の状態を生成する条件は、ポリマーA、Bの種類、ポリマーA、Bの分子量、有機溶媒の種類、ポリマーA、Bの濃度、本方法を実施しようとする温度、圧力によって異なってくる。相分離状態になりやすい条件を得るためには、ポリマーAとポリマーBの溶解度パラメーター以下、SP値と称することもあるの差が離れていた方が好ましい。この際、SP値の差としては1J/cm31/2以上、より好ましくは2J/cm31/2以上、さらに好ましくは3J/cm31/2以上、特に好ましくは5J/cm31/2以上、極めて好ましくは8J/cm31/2以上である。SP値がこの範囲であれば、容易に相分離しやすくなる。ポリマーAとポリマーBの両者が有機溶媒にとけるのであれば、特に制限はないが、SP値の差の上限として好ましくは20J/cm31/2以下、より好ましくは、15J/cm31/2以下であり、さらに好ましくは10J/cm31/2以下である。ここでいう、SP値とは、Fedorの推算法に基づき計算されるものであり、凝集エネルギー密度とモル分子容を基に計算されるもの以下、計算法と称することもある。であるSP値基礎応用と計算方法山本秀樹著、株式会社情報機構、平成17年3月31日発行。本推算法により、計算できない場合においては、溶解度パラメーターが既知の溶媒に対し溶解するか否かの判定による、実験法によりSP値を算出以下、実験法と称することもある。し、それを代用するポリマーハンドブック第4版PolymerHandbookFourthEditionジェーブランドJ.Brand著、ワイリーWiley社1998年発行。相分離状態になる条件を選択するためには、ポリマーA、ポリマーBおよびこれらを溶解する有機溶媒の3成分の比率を変化させた状態の観察による簡単な予備実験で作成できる、3成分相図で判別が出来る。相図の作成は、ポリマーA、Bおよび溶媒を任意の割合で混合溶解させ、静置を行った際に、界面が生じるか否かの判定を少なくとも3点以上、好ましくは5点以上、より好ましくは10点以上の点で実施し、2相に分離する領域および1相になる領域を峻別することで、相分離状態になる条件を見極めることが出来るようになる。この際、相分離状態であるかどうかを判定するためには、ポリマーA、Bを、本発明を実施しようとする温度、圧力にて、任意のポリマーA、Bおよび溶媒の比に調整した後に、ポリマーA、Bを、完全に溶解させ、溶解させた後に、十分な攪拌を行い、3日放置し、巨視的に相分離をするかどうかを確認する。しかし、十分に安定なエマルションになる場合においては、3日放置しても巨視的な相分離をしない場合がある。その場合は、光学顕微鏡位相差顕微鏡などを用い、微視的に相分離しているかどうかをで、相分離を判別する。相分離は、有機溶媒中でポリマーAを主とするポリマーA溶液相と、ポリマーBを主とするポリマーB溶液相に分離することによって形成される。この際、ポリマーA溶液相は、ポリマーAが主として分配された相であり、ポリマーB溶液相はポリマーBが主として分配された相である。この際、ポリマーA溶液相とポリマーB溶液相は、ポリマーA、Bの種類と使用量に応じた体積比を有するようである。相分離の状態が得られ、且つ工業的に実施可能な濃度として、有機溶媒に対するポリマーA、Bの濃度は、有機溶媒に溶解する可能な限りの範囲内であることが前提であるが、好ましくは、1質量超~50質量、より好ましくは、1質量超~30質量、さらに好ましくは、2質量~20質量である。本方法における、ポリマーA溶液相とポリマーB溶液相の2相間の界面張力は、両相とも有機溶媒であることから、その界面張力が小さく、その性質により、生成するエマルションが安定に維持できることから、粒子径分布が小さくなるようである。特に、ポリマーA相とポリマーB相の有機溶媒が同一である時は、その効果が顕著である。本方法における2相間の界面張力は、界面張力が小さすぎることから、通常用いられる溶液に異種の溶液を加えて測定する懸滴法などでは直接測定することは出来ないが、各相の空気との表面張力から推算することにより、界面張力を見積もることが出来る。各相の空気との表面張力をr1、r2とした際、その界面張力r12は、r12r1-r2の絶対値で推算することができる。この際、このr12の好ましい範囲は、0超~10mN/mであり、より好ましくは0超~5mN/mであり、さらに好ましくは、0超~3mN/mであり、特に好ましくは、0超~2mN/mである。本方法における2相間の粘度は、平均粒子径および粒子径分布に影響を与え、粘度比が小さい方が、粒子径分布が小さくなる傾向にある。粘度比を本発明を実施しようとする温度条件下でのポリマーA溶液相ポリマーB溶液相と定義した場合において、好ましい範囲としては、0.1以上10以下、より好ましい範囲としては、0.2以上5以下、さらに好ましい範囲としては、0.3以上3以下、特に好ましい範囲としては、0.5以上1.5以下であり、著しく好ましい範囲としては、0.8以上1.2以下である。このようにして得られた相分離する系を用い、樹脂微粒子を製造する。微粒子化を行うには、通常の反応槽で実施される。本発明を実施するにふさわしい温度は、工業的な実現性の観点から-50°C~200°Cの範囲であり、好ましくは、-20°C~150°Cであり、より好ましくは、0°C~120°Cであり、さらに好ましくは、10°C~100°Cであり、特に好ましくは、20°C~80°Cであり、最も好ましくは、20°C~50°Cの範囲である。本発明を実施するにふさわしい圧力は、工業的な実現性の観点から、減圧状態から100気圧の範囲であり、好ましくは、1気圧~5気圧の範囲であり、さらに好ましくは、1気圧~2気圧であり、特に好ましくは、大気圧である。このような条件下にて、相分離系状態を混合することにより、エマルションを形成させる。すなわち上記で得られた相分離溶液に、剪断力を加えることにより、エマルションを生成させる。エマルションの形成に際しては、ポリマーA溶液相が粒子状の液滴になるようにエマルションを形成させるが、一般に相分離させた際、ポリマーB溶液相の体積がポリマーA溶液相の体積より大きい場合に、このような形態のエマルションを形成させやすい傾向にあり、特にポリマーA溶液相の体積比が両相の合計体積1に対して0.4以下であることが好ましく、0.4~0.1の間にあることが好ましい。上記相図を作成する際に、各成分の濃度における体積比を同時に測定しておくことにより、適切な範囲を設定することが可能である。本製造法で得られる樹脂微粒子は、粒子径分布の小さい微粒子になるが、これは、エマルション形成の段階において、非常に均一なエマルションが得られるからである。この傾向はポリマーA、Bの両方を溶解する単一溶媒を用いる際に顕著である。このため、エマルションを形成させるに十分な剪断力を得るためには、従前公知の方法による攪拌を用いれば十分であり、攪拌羽による液相攪拌法、連続2軸混合機による攪拌法、ホモジナイザーによる混合法、超音波照射等通常公知の方法で混合することが出来る。特に、攪拌羽による攪拌の場合、攪拌羽の形状にもよるが、攪拌速度は、好ましくは50rpm~1200rpm、より好ましくは、100rpm~1000rpm、さらに好ましくは、200rpm~800rpm、特に好ましくは、300rpm~600rpmである。また、攪拌羽としては、具体的には、プロペラ型、パドル型、フラットパドル型、タービン型、ダブルコーン型、シングルコーン型、シングルリボン型、ダブルリボン型、スクリュー型、ヘリカルリボン型などが挙げられるが、系に対して十分に剪断力をかけられるものであれば、これらに特に限定されるものではない。また、効率的な攪拌を行うために、槽内に邪魔板等を設置してもよい。また、エマルションを発生させるためには、必ずしも、攪拌機だけでなく、乳化機、分散機など広く一般に知られている装置を用いてもよい。具体的に例示するならば、ホモジナイザーIKA社製、ポリトロンキネマティカ社製、TKオートホモミキサー特殊機化工業社製等のバッチ式乳化機、エバラマイルダー荏原製作所社製、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサー特殊機化工業社製、コロイドミル神鋼パンテック社製、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機三井三池化工機社製、超音波ホモジナイザー、スタティックミキサーなどが挙げられる。このようにして得られたエマルションは、引き続き目的の微粒子を析出させる工程に供する。目的の樹脂微粒子を得るためには、ポリマーAに対する貧溶媒を、前記工程で製造したエマルションに接触させることでエマルション径に応じた径で、目的の樹脂微粒子を析出させる。貧溶媒とエマルションの接触方法は、貧溶媒にエマルションを入れる方法でも良いし、エマルションに貧溶媒を入れる方法でも良いが、エマルションに貧溶媒を入れる方法が好ましい。この際、貧溶媒を投入する方法としては、本発明で製造する樹脂微粒子が得られる限り特に制限はなく、連続滴下法、分割添加法、一括添加法のいずれでも良いが、貧溶媒添加時にエマルションが凝集融着合一し、粒子径分布が大きくなったり、1000μmを超える塊状物が生成しやすくならないようにするために、好ましくは連続滴下法、分割滴下法であり、工業的に効率的に実施するためには、最も好ましいのは、連続滴下法である。また、貧溶媒を加える時間としては、10分以上50時間以内であり、より好ましくは、30分以上10時間以内であり、さらに好ましくは1時間以上5時間以内である。この範囲よりも短い時間で実施すると、エマルションの凝集融着合一に伴い、粒子径分布が大きくなり、塊状物が生成する場合がある。また、これ以上長い時間で実施する場合は、工業的な実施を考えた場合、非現実的である。この時間の範囲内で行うことにより、エマルションから樹脂微粒子に転換する際に、粒子間の凝集を抑制することができ、粒子径分布の小さい樹脂微粒子を得ることができる。加える貧溶媒の量は、エマルションの状態にもよるが、好ましくは、エマルション総重量1質量部に対して、0.1から10質量部、より好ましくは、0.1から5質量部、さらに好ましくは、0.2から3質量部であり、特に好ましくは、0.2質量部から1質量部であり、最も好ましくは、0.2から0.5質量部である。貧溶媒とエマルションとの接触時間は、微粒子が析出するのに十分な時間であればよいが、十分な析出を引き起こしかつ効率的な生産性を得るためには、貧溶媒添加終了後5分から50時間であり、より好ましくは、5分以上10時間以内であり、さらに好ましくは10分以上5時間以内であり、特に好ましくは、20分以上4時間以内であり、著しく好ましくは、30分以上3時間以内である。このようにして作られた樹脂微粒子分散液は、ろ過、デカンテーション、減圧濾過、加圧ろ過、遠心分離、遠心ろ過、スプレードライ、酸析法、塩析法、凍結凝固法等の通常公知の方法で固液分離することにより、微粒子粉体を回収することが出来る。固液分離した樹脂微粒子は、必要に応じて、溶媒等で洗浄を行うことにより、付着または含有している不純物等の除去を行い、精製を行う。この際、好ましい溶媒としては、上記貧溶媒であり、より好ましくは、水、メタノール、エタノールから選ばれる1種または2種以上の混合溶媒である。得られた樹脂微粒子は、乾燥を行い、残留溶媒を取り除くことができる。この際、乾燥の方法としては、風乾、加熱乾燥、減圧乾燥、凍結乾燥などが挙げられる。加熱する場合の温度は、ガラス転移温度より低い温度が好ましく、具体的には、50~150°Cが好ましい。本発明の方法においては、樹脂微粒子を得る際に行った固液分離工程で分離された有機溶媒及びポリマーBを活用し、リサイクルを行うことが可能であることが有利な点である。固液分離で得た溶媒は、ポリマーB、有機溶媒および貧溶媒の混合物である。この溶媒から、貧溶媒を除去することにより、エマルション形成用の溶媒として再利用することが出来る。貧溶媒を除去する方法としては、通常公知の方法で行われ、具体的には、単蒸留、減圧蒸留、精密蒸留、薄膜蒸留、抽出、膜分離などが挙げられるが、好ましくは単蒸留、減圧蒸留、精密蒸留による方法である。単蒸留、減圧蒸留等の蒸留操作を行う際は、系に熱がかかり、ポリマーBや有機溶媒の熱分解を促進する可能性があることから、極力酸素のない状態で行うことが好ましく、より好ましくは、不活性雰囲気下で行う。具体的には、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素条件下で実施する。次に本発明における樹脂微粒子水分散液を製造する方法について説明する。上記の方法で得られた樹脂微粒子を分散媒である水に、分散させる方法は、慣用の混合分散機例えばプラネタリーミキサー、3本ロール、メカニカルスターラー、自公転式ミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、ロールミル、ホモジナイザー、アトライター、デゾルバー、ペイントシェーカー等の方法のいずれでも可能であり、いくつかの方法を組み合わせて調整しても良い。また、必要に応じて、加温や加減圧を行ってもよい。本発明における水に対する、樹脂微粒子の添加量は、本樹脂微粒子水分散液が使用される用途にあわせて調整されるのが望ましいが、80質量以下が好ましく、より好ましくは50質量以下であり、さら好ましくは、30質量以下であり、特に好ましくは20質量以下である。80質量を越えると、樹脂微粒子が分散し難くなる傾向にあり、分散剤等により分散させることが必要となる。下限は特に制限はなく、目的に応じて設定すればよい。本発明で用いる樹脂微粒子は、水への分散性に優れるため、上記好ましい範囲であれば、特に分散剤を使用することなく水へ分散させることが可能である。したがって本発明においては、実質的に分散剤を使用せず樹脂微粒子の分散液を得ることができるので、分散剤自身の影響で、着色の発生や耐熱性の低下、耐水性の悪化、基材への密着性低下、表面へのブリードアウト及びベタツキ等が問題となる場合にも実用的に使用することができる。分散剤を含んだ水分散液は、特に本発明のような耐熱性の高い樹脂微粒子を用いる用途では、熱処理条件が高温になることが通例であることから、分散剤の分解に起因する着色等は、より一層顕著になり、意匠性の低下などの悪影響が非常に大きくなる場合もある。従って、分散剤を実質的に含まないことは、樹脂微粒子水分散液を使用する上で、大きな利点となる。分散剤の含有量は、樹脂微粒子100質量部に対して、1質量部より少なく、好ましくは、0.2質量部より少なく、最も好ましくは、使用しないことである。分散剤は、樹脂微粒子を水に分散させるものであれば特に限定されず、例示するならば高分子分散剤やアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性イオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤などが挙げられる。高分子分散剤の具体例としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコールーエチレン共重合体完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコールーエチレン共重合体であってよい、ポリエチレングリコール、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシアルキルエーテル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、カルボキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、セルロースエステル等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドンであり、より好ましくは、ポリビニルアルコール完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコールであってよい、ポリビニルアルコールーエチレン共重合体完全ケン化型や部分ケン化型のポリビニルアルコールーエチレン共重合体、ポリエチレングリコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、カルボキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、セルロースエステル等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。アニオン系界面活性剤の具体例としては、脂肪酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸エステルナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム、モノアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステルナトリウム、脂肪酸エステルスルホン酸ナトリウム、脂肪酸エステル硫酸エステルナトリウム、脂肪酸アルキロースアミド硫酸エステルナトリウム、脂肪酸アミドスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。カチオン系界面活性剤の具体例としては、塩化アルキルメチルアンモニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、塩化ジアルキルジメチルアンモニウム、塩化アルキルジメチルベンジルアンモニウム、塩化アルキルピリジニウムなどが挙げられる。両性イオン界面活性剤の具体例としては、アルキルアミノカルボン酸塩、カルボキシベタイン、アルキルベタイン、スルホベタイン、ホスホベタインなどが挙げられる。非イオン性界面活性剤の具体例としては、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンラノリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリコールモノ脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンビフェニルエーテル、ポリオキシエチレンフェノキシフェニルエーテル、ポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸アルカノールアミド、脂肪酸モノエタノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド、脂肪酸トリエタノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、イソプロパノールアミド、アルキルアミンオキシド、ポリオキシエチレンアミンなどが挙げられる。なお、ここでいうアルキルを例示するならば炭素数1から30までの直鎖型飽和炭化水素基、または分岐型飽和炭化水素基が挙げられる。アルキルの代わりに直鎖型不飽和炭化水素基、または分岐型不飽和炭化水素基であってもよい。本発明の樹脂微粒子水分散液には、目的を損なわない範囲にて、必要に応じて、レベリング剤、消泡剤、ワキ防止剤、顔料分散剤、紫外線吸収剤等の各種薬剤や、酸化チタン、亜鉛、カーボンブラック等の顔料あるいは染料を添加してもよい。本発明の樹脂微粒子水分散液は、耐熱性が高いにも関わらず、分散剤を実質的に使用しなくても水に良く分散することから、自動車内装用外装用塗料、家電建築材料等の塗料用途、接着剤用途、インキ用途、バインダーあるいはコーティング剤用途、水系化粧品用途にて高い耐熱性を付与することが可能となる。特に実質的に分散剤を使用しない場合においては、分散剤による着色や耐熱性の低下、及び耐水性の悪化、基材への密着性低下、表面へのブリードアウト、ベタツキの発現を抑制でき、さらには、分散媒体が水であるため、有機溶剤を回避できることにより、基材の劣化、環境保全、職場環境の改善等も可能となる。次に、本発明を実施例に基づき、さらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例中、用いる測定は下記の通りである。1重量平均分子量の測定重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法を用い、ポリスチレンによる校正曲線と対比させて分子量を算出した。装置:株式会社島津製作所製LC-10Aシリーズカラム:昭和電工株式会社製HFIP-806M×2移動相:ヘキサフルオロイソプロパノール流速:0.5ml/min検出:示差屈折率計カラム温度:25°C2数平均粒子径、体積平均粒子径、粒子径分布指数の算出法-1走査型電子顕微鏡日本電子社製走査型電子顕微鏡JSM-6301NFにて、粒子を観察、数平均粒子径を測定した。尚、粒子が真円でない場合は、長径をその粒子径として測定した。数平均粒子径Dn、体積平均粒子径Dvは、任意粒子100個の平均より数式1および2に従い、算出した。粒子径分布指数PDIは、数式3に従い、算出した。尚、Di:粒子個々の粒子径、n:測定数100、Dn:数平均粒子径、Dv:体積平均粒子径、PDI:粒子径分布指数とする。3数平均粒子径、体積平均粒子径、粒子径分布指数の算出法-2微粒子をイオン交換水中0.1にてのスラリーに調整後、25kHz、約100Wの超音波を発振する超音波処理を1分間行ったものを測定用試料とし、レーザー回折式粒度分布計SALD―2100:株式会社島津製作所製を用いて測定し、体積平均粒子径、数平均粒子径を算出した。4融点の測定セイコーインスツル株式会社製ロボットDSCRDC220を使用し、窒素気流雰囲気下、10°C/分の昇温速度で加熱した時の融解ピークの頂上温度を測定した。5分散性の評価分散評価1実施例及び比較例の水分散液を、ガラス製サンプル瓶に充填し、40°Cで1時間放置した後、組成物の分離状態を目視にて観察し、下記の基準に従い評価した。○:分離が認められない。×:分離している。分散評価2実施例及び比較例の水分散液を、ガラス製サンプル瓶に充填し、超音波処理の1分後のサンプルにほとんど分離は認められなかったものは、○、分離が認められたものは、×とした。6塗膜外観の評価塗工評価1塗膜の外観を下記の基準に従い評価した。◎:着色が認められない。○:わずかに着色が認められる。×:着色が認められる。塗工評価2また、同時に塗膜を形成し、その外観を下記のとおりに評価した。上記で得られた樹脂微粒子水分散液5gをポリエステルフィルム東レ株式会社製、210mm×297mm×0.1mmにバーコーターにて塗布した後、150°C×30分送風乾燥機で乾燥し、塗膜を得た。得られた塗膜の外観を目視で確認した。良好なものを○、不良であったものを×とした。7使用樹脂東レディポン株式会社製:ハイトレル登録商標7247デュポン株式会社製:ハイトレル登録商標8238その他使用樹脂については、下記参考例により重合を行った。[参考例1]テレフタル酸16.0部、1,4-ブタンジオール14.0部および重量平均分子量約3000のポリテトラメチレングリコール70.0部を、チタンテトラブトキシド0.01部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.005部を、ヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225°Cで3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にテトラ-n-ブチルチタネート0.06部を追添加し、イルガノックス1098チバジャパン製ヒンダードフェノール系酸化防止剤0.02部を添加した後、245°Cに昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を30Paの減圧とし、その条件下で2時間50分重合を行わせて、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体を得た。融点は、160°Cであり、重量平均分子量は、23,000であった。[参考例2]テレフタル酸37.3部、1,4-ブタンジオール32.7部および重量平均分子量約3000のポリテトラメチレングリコール30.0部を、チタンテトラブトキシド0.01部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.005部を、ヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225°Cで3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にテトラ-n-ブチルチタネート0.06部を追添加し、イルガノックス1098チバジャパン製ヒンダードフェノール系酸化防止剤0.02部を添加した後、245°Cに昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を30Paの減圧とし、その条件下で2時間50分重合を行わせて、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体を得た。融点は、221°Cであり、重量平均分子量は、26,000であった。[参考例3]テレフタル酸42.7部、1,4-ブタンジオール37.3部および重量平均分子量約3000のポリテトラメチレングリコール20.0部を、チタンテトラブトキシド0.01部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.005部を、ヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225°Cで3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にテトラ-n-ブチルチタネート0.06部を追添加し、イルガノックス1098チバジャパン製ヒンダードフェノール系酸化防止剤0.02部を添加した後、245°Cに昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を30Paの減圧とし、その条件下で2時間50分重合を行わせて、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体を得た。融点は、228°Cであり、重量平均分子量は、25,000であった。8樹脂微粒子の製造各樹脂微粒子については、下記製造例に基づいて製造した。[製造例1]100mlの4口フラスコの中に、参考例1で作成した脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体重量平均分子量23,0003.5g、有機溶媒としてN-メチル-2-ピロリドン43g、ポリビニルアルコール日本合成化学工業株式会社‘ゴーセノール登録商標’GL-053.5gを加え、90°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで攪拌を行った。系の温度を80°Cに戻した後に、450rpmで攪拌しながら、貧溶媒として50gのイオン交換水を、送液ポンプを経由し、0.41g/分のスピードで滴下を行った。全量の水を入れ終わった後に、30分間攪拌し、得られた懸濁液を、ろ過し、イオン交換水100gで洗浄し、80°C10時間真空乾燥を行い、白色固体3.1gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、体積平均粒子径15.4μm、粒子径分布指数1.17のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例2]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体であるポリエステルエラストマーハイトレル登録商標7247東レデュポン株式会社製、重量平均分子量29,00028g、N-メチル-2-ピロリドン関東化学株式会社製304.5g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体26.5gを得た。この白色固体を走査型電子顕微鏡で観察したところ、平均粒子径5.5μm、粒子径分布指数1.12であった。また同時に、この白色固体をレーザー粒度分布計島津製作所製SALD-2100にて分析した結果、体積平均粒子径が5.5μm、粒子径分布指数が1.12のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例3]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体であるポリエステルエラストマーハイトレル登録商標7247東レデュポン株式会社製、重量平均分子量29,00028g、N-メチル-2-ピロリドン関東化学株式会社製308g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの14gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体25.5gを得た。この白色固体を走査型電子顕微鏡で観察したところ、平均粒子径8.6μm、粒子径分布指数1.22であった。また同時に、レーザー粒度分布計島津製作所製SALD-2100にて分析した結果、体積平均粒子径が8.6μm、粒子径分布指数が1.22のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例4]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体であるポリエステルエラストマーハイトレル登録商標7247東レデュポン株式会社製、重量平均分子量29,00028g、N-メチル-2-ピロリドン関東化学株式会社製301g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの10.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体26.0gを得た。この白色固体を走査型電子顕微鏡で観察したところ、平均粒子径12.6μm、粒子径分布指数1.22であった。また同時に、レーザー粒度分布計島津製作所製SALD-2100にて分析した結果、体積平均粒子径が12.5μm、粒子径分布指数が1.28のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例51000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体であるポリエステルエラストマーハイトレル登録商標8238デュポン株式会社製、重量平均分子量27,00017.5g、N-メチル-2-ピロリドン関東化学株式会社製315g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体14.9gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、平均粒子径4.3μm、粒子径分布指数1.25のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。また同時に、レーザー粒度分布計島津製作所製SALD-2100にて分析した結果、体積平均粒子径が5.4μm、粒子径分布指数が1.25のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例61000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体であるポリエステルエラストマーハイトレル登録商標8238デュポン株式会社製、重量平均分子量27,00033.25g、N-メチル-2-ピロリドン関東化学株式会社製299.25g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体28.3gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、平均粒子径12.0μm、粒子径分布指数1.23のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。また同時に、レーザー粒度分布計島津製作所製SALD-2100にて分析した結果、体積平均粒子径が14.7μm、粒子径分布指数が1.23のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例7]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、参考例2で得られた脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体17.5g、N-メチル-2-ピロリドン315.0g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体17.0gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、平均粒子径11.4μm、粒子径分布指数1.29のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例8]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、参考例3で得られた脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体17.5g、N-メチル-2-ピロリドン350.0g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体17.0gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、平均粒子径4.3μm、粒子径分布指数1.30のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[製造例9]1000mlの耐圧ガラスオートクレーブ耐圧硝子工業株ハイパーグラスターTEM-V1000Nの中に、参考例3で得られた脂肪族ポリエーテル-ポリエステル共重合体28.0g、N-メチル-2-ピロリドン308.0g、ポリビニルアルコール和光純薬工業株式会社製PVA1500、重量平均分子量29,000:メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を0.05質量に低減したもの17.5gを加え、窒素置換を行った後、180°Cに加熱し、ポリマーが溶解するまで4時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として350gのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、2.92g/分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水700gを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、80°Cで10時間真空乾燥させ、白色固体26.0gを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、平均粒子径12.3μm、粒子径分布指数1.31のポリエーテル-ポリエステル共重合体微粒子であった。[実施例1~10、比較例1~4]<樹脂微粒子分散液の調整評価>製造例1~9で得られた樹脂微粒子を用い、下記の代表的な実施例を用い、樹脂微粒子分散液を調整し、その特性を評価した。また、比較例として、媒体を酢酸エチルとしたものの他、下記に示す樹脂微粒子を用い樹脂微粒子分散液を調整液し、実施例で得られた分散液と対比した。<対比のために用いた樹脂微粒子>ナイロン12微粒子アルケマ社製オルガソル融点170°C[実施例1]製造例1にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子20質量部を水80質量部に投入し、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例2]製造例1にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子20質量部を水80質量部に投入し、分散剤として、トリトンX-100アルドリッチ社製0.15質量部を加え、実施例1と同様に超音波処理を行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例3]製造例2にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところよく分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例4]製造例3にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところよく分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例5]製造例4にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例6]製造例5にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例7]製造例6にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例8]製造例7にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例9]製造例8にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[実施例10]製造例9にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子の40質量の水分散液を調整したところ分散した。この水分散液50質量部に対し、水50質量部を加え、25KHz超音波処理を1分間行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[比較例1]製造例1にて作製したポリエーテル-ポリエステルブロック共重合体樹脂微粒子20質量部を酢酸エチル80質量部に投入し、実施例1と同様に超音波処理を行い、分散液を得た。分散性の評価を行った結果、分離していた。[比較例2]市販のナイロン12微粒子アルケマ社製オルガソル融点170°C20質量部を水80質量部に投入し、分散剤として、トリトンX-100アルドリッチ社製0.15質量部を加え、実施例1と同様に超音波処理を行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、分離していた。[比較例3]市販のナイロン12微粒子アルケマ社製オルガソル融点170°C20質量部を水80質量部に投入し、分散剤として、トリトンX-100アルドリッチ社製1質量部を加え、実施例1と同様に超音波処理を行い、水分散液を得た。水分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。[比較例4]市販のナイロン12微粒子アルケマ社製オルガソル融点170°C20質量部を酢酸エチル80質量部に投入し、実施例1と同様に超音波処理を行い、分散液を得た。分散性の評価を行った結果、ほとんど分離は認められなかった。上記実施例および比較例の結果を表1に示す。比較例1では、酢酸エチルを分散媒としたものであるが、分散することはなく、分散性は不良であった。また、比較例2では、脂肪族ポリエーテル単位を持たない樹脂であるが、この樹脂微粒子も分散することはなかった。<分散性の評価>実施例1~10と比較例1から、脂肪族ポリエーテル単位を共重合した樹脂微粒子は、分散剤を含まない条件下においても水へ良く分散することが分かる。一方、実施例2と比較例2~4から、脂肪族ポリエーテル単位を含まない樹脂微粒子は、有機溶媒、もしくは分散剤がより多く含まれた水にのみ分散することが分かる。<塗膜の外観の評価>実施例1~10と比較例3から、本発明の樹脂微粒子水分散液を用いることにより、分散剤による着色を防止した、外観の良好な塗膜を得ることが可能である。"