"少なくとも一つの反応器内で水素及び少なくとも一つの触媒の存在下で原子H/C比が少なくとも0.25の炭化水素原料を水素化変換するプロセスにおいて、前記プロセスは、少なくとも一つの反応器を有する反応セクションで実施される反応工程と、分離セクションで実施される分離工程と、を含み、前記プロセスは、a前記反応セクションより上流に位置する一以上の調製反応器内で少なくとも一つの触媒を調製する工程と、ここで該調製する工程において、i少なくとも一つの調製反応器が、前記反応セクションの一以上の反応器に供給を行い、又はii各調製反応器を、前記反応セクションの少なくとも水素化変換反応器又は少なくとも水素化処理反応器に供給される触媒のために用い、b前記反応セクションから流出した液体流出物に含まれる固体を分離する工程と、ここで前記分離する工程を前記分離セクションの液体-固体分離装置内で実施し、c前記分離セクションから流出した残留物を処理する工程と、前記処理する工程は部分酸化セクションで実施される部分酸化工程を含み、該部分酸化工程において、前記残留物を、一酸化炭素、水素及び金属含有残留物を生成するために部分酸化させるを含むことを特徴とするプロセス。前記炭化水素原料を前記調製反応器内の触媒前駆体と混合することを特徴とする請求項1に記載のプロセス。各触媒を少なくとも二つの調製反応器内で調製することを特徴とする請求項1又は2に記載のプロセス。調製反応器内に含まれる各触媒を、前記原料の水素化変換又は水素化処理に用いることを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載のプロセス。水素化変換に用いる触媒が、活性状態のVB、VIB、VIII族から選択される一つの遷移金属を有し、水素化処理に用いる触媒が、活性状態の二つの遷移金属を含み、そのうちの一つの遷移金属をVB、VIB、VIII族から選択し、もう一つの遷移金属をVIII族から選択することを特徴とする請求項4に記載のプロセス。前記触媒前駆体を、IIA、IIIB、IVB、VB、VIB、VIIB、VIII、IB及びIIB族から選択される少なくとも一つの金属を含むナフテン酸塩、オクタン酸塩及び酸化物のなかから選択することを特徴とする請求項1~5の何れか一項に記載のプロセス。前記触媒前駆体は、化学式C1C2MLnIを有する有機金属配位化合物であり、ここで、aMは、元素周期表のIIA、IIIB、IVB、VB、VIB、VIIB、VIII、IB及びIIB族から選択される遷移金属であり、bC1及びC2は、Mにπ結合した単環式もしくは多環式のアリール炭化水素配位子であり、C1及びC2は同じ又は異なり、各C1又はC2は0から5の置換基Rを含み、各置換基Rは同じ又は異なり、前記置換基Rを、i置換された又は置換されていない、配位子C1及びC2に融合した又は融合していない、部分的不飽和、不飽和又は芳香族のC3-C8の単環式又は多環式の環状構造と、ii置換された又は置換されていない、部分的不飽和又は不飽和の、直鎖又は分岐したC3-C8の脂環式ヒドロカルビルラジカルと、iii置換された又は置換されていない、直鎖又は分岐したC1-C8の飽和ヒドロカルビルラジカルと、のなかから選択し、ここでC1及びC2は独立しており又は少なくとも一つの置換基Rを介して結合しており、cLはMにσ結合した配位子であり、nは0から3に等しい整数であり、各Lは、単独で、一価の配位子であることを特徴とする請求項1~5の何れか一項に記載のプロセス。前記有機金属配位化合物が、以下の一般的な化学式IIを示すメタロセン化合物であり、ここで、R置換された又は置換されていないシクロペンタジエニル配位子はMとπ結合しており、L配位子はMとσ結合しており、そしてM、L、R及びnは化学式Iにおいて定義したものであることを特徴とする請求項7に記載のプロセス。前記Lを、水素化物L=H、ハロゲン化物L=F,Cl,Br,I、シアン化物L=CN、アルコキシドL=OR、チオレートL=SR、アミドL=NR2、リン化物L=PR2、アルキルL=CH2R又はその他、アルケニルL=CHCHR、アルキニルL=CCR、アシルL=COR、イソシアン化物L=CNR、ニトロシルL=NO、ジアゼニドL=NNR、イミドL==NR、L=ER3又はEX3ここでE=Si,Ge,Sn、L=PR3PX3AsR3SbR3、アミン類、L=ER2ここでE=O,S,Se,Teから選択し、ここでXはハロゲン原子であり、Rは直鎖若しくは分岐したC1-C8、好ましくはC1-C6のアルキル、アルケニル基、又はC3-C8の脂環式若しくは芳香族基であることを特徴とする請求項7又は8に記載のプロセス。前記分離セクションが常圧分留とその後に真空分留を有し、前記固体の分離を前記常圧分留より上流で行うことを特徴とする請求項1~9の何れか一項に記載のプロセス。前記分離セクションが常圧分留とその後に真空分留を有し、前記固体の分離を前記真空分留より上流で行うことを特徴とする請求項1~9の何れか一項に記載のプロセス。前記分離セクションが常圧分留とその後に真空分留を有し、前記固体の分離を前記真空分留より下流で行うことを特徴とする請求項1~9の何れか一項に記載のプロセス。前記液体-固体分離装置を、フィルター、薄膜及び遠心分離器からなる群の中から選択することを特徴とする請求項1~12の何れか一項に記載のプロセス。前記液体-固体分離装置が多段フィルターであることを特徴とする請求項13に記載のプロセス。前記残留物を処理する工程が、部分酸化の後に、前記触媒及び/又は前記原料中に元来含まれる金属を回収する工程を有することを特徴とする請求項1~14の何れか一項に記載のプロセス。前記金属を回収する工程において、i炭素含有物質を除去するための焼成、ii水での洗浄、iii酸性水及び分離された第一沈殿物を得るための硫酸を用いた酸性化、ivアルカリ水及び分離された第二沈殿物を得るための水酸化ナトリウムを用いた前記酸性水のアルカリ化、を連続的に行うことを特徴とする請求項15に記載のプロセス。前記工程iii及び前記工程ivにおいてクロロ硫酸鉄FeClSO4を添加することを特徴とする請求項16に記載のプロセス。v酸を用いて前記アルカリ水をさらに中和することを特徴とする請求項16又は17に記載のプロセス。バナジウム五酸化物V2O5及び鉄-モリブデン-ニッケル合金を得るために、溶解鉄に前記第一沈殿物及び/又は前記第二沈殿物を導入することを特徴とする請求項16~18の何れか一項に記載のプロセス。前記部分分解工程中に生成された水素を前記反応工程において再利用することを特徴とする請求項1~19の何れか一項に記載のプロセス。より詳細には重質原料に用いられる本発明のプロセスは、添加物及び原料が調製される調製セクション、反応セクション、分離セクションの各セクションからなる。各セクションは以下の異なるユニットから構成される。調製セクションは、前駆体活性化、水素添加、触媒と原料の混合、加熱を含んでもよい。反応セクションは、一以上の直列に配置された反応器を含んでもよいこれに限定されない。分離セクションは、分離器、常圧分留及び真空分留を含んでもよい。図1を参照して詳細に説明する。図1に示す例において、調製セクションは二つの調製反応器10及び20を有する。各調製反応器10、20には原料11、21がそれぞれ供給される。すでに記載したように、この原料は各調製反応器について同じでもよく又は異なってもよく、この原料は処理する原料と同じでもよく、あるいは例えば溶媒として用いられる液体炭化水素でもよい。水素H212、22又は水素とH2Sの混合も調製反応器10、20にそれぞれ供給される。各調製反応器10、20には、同じ又は異なってもよい触媒前駆体13、23がそれぞれ供給される。触媒前駆体は、水溶性、油溶性又は微粉状固体などのさまざまな形態をとることができる。各調製反応器10、20内の触媒前駆体の活性化のために、図1に示すように硫化剤15、25DMDS、DMSO、H2S、元素硫黄などを添加してもよい。添加された原料が十分な硫黄を含む場合は硫化剤の添加は必要ない。各調製反応器10、20内部における触媒前駆体の分散を改善するために、粉砕された固体又は他の添加物14、24を添加することができる例えば、粉砕されたコークス、2重量、粒度分布300から500ミクロン。調製セクションは、調製反応器10から流出したスラリー31又は調製反応器20から流出したスラリー26を加熱するための予熱器30を有する。処理する原料32の少なくとも一部が、予熱器30より上流で導入されてもよい。予熱器から流出した加熱されたスラリー41が反応セクションに送られる。反応セクションは、例において、それぞれ水素化処理工程HT1及びHT2のために直列に配置された二つの水素化処理反応器40及び50を有し、反応器40から流出した流出物51が反応器50に供給される。必要に応じて、追加の水素42、52を、それぞれ各水素化処理反応器40、50の上流で追加してもよい。図示するように、調製反応器の一つ例では符号20から流出したスラリー27が第二の水素化処理反応器50に供給される。反応セクションから流出した流出物56はその後分離セクションで処理される。分離セクションでは、ガス57を除去するために流出物56が専用容器55内で洗浄される。また、分離セクションは、常圧分留D1を有し、次に真空分留D2を有する。得られた液体流出物61は常圧分留装置60に送られる。常圧分留塔頂留出物62は濃縮され回収される。常圧分留塔底物63は真空分留装置70に送られる。常圧分留からの他の生成物64は回収される図2-4には図示しない。真空分留塔頂留出物71は濃縮され回収される。真空分留塔底物73は導管74を通ってパージに送られてもよく、又は導管76を通って第一反応器40に若しくは導管77を通って第二反応器50に部分的若しくは完全に戻されて再利用されてもよい。真空分留から得られる他の生成物72は回収される。分離セクションは、分離セクション内を循環するストリームから固体を除去するための固体-液体分離装置80図2-4に示すを有する。これらの固体には、触媒、添加物又は沈殿物/コークスが含まれる。フィルター、薄膜又は遠心分離法を含む別の分離を用いることができる。フィルターのサイズは触媒前駆体ストリーム13及び23及び添加された添加物ストリーム14及び24に依存する。図2、3及び4は、固体-液体分離装置80の位置のみが互いに異なる。図2において、固体-液体分離装置80は、真空分留塔底物73に含まれる固体の分離のために、真空分留より下流に配置される。好ましくは、固体-液体分離装置80は、パージ用の導管74より上流に又は再利用用の導管76、77に配置される。図3において、固体-液体分離装置80は、液体流出物61に含まれる固体の分離のために、常圧分留60より上流であってフラッシュ室55より下流に配置される。図4において、固体-液体分離装置80は、常圧分留塔底物63に含まれる固体の分離のために、真空分留70より上流であって常圧分留60より下流に配置される。全ての実施形態において、分離装置80から流出した固体はストリーム83に回収され、ストリーム84は、分離効率又はフィルター多孔率に応じて、固体を含まない又は固体を少量しか含まない液体となっている。ストリーム83に回収された固体はPOXユニット内で処理され、POXユニットでは、前記回収された固体が水及び酸素の存在下において1300°Cで焼かれて一酸化炭素、水素及び金属含有残留物が生成される。この金属含有残留物は、炭素含有物質を除去するために集められて焼成される。結果として得られるガスはすすを除去するために循環水で洗われる。以下、図5を参照して廃水処理法について説明する。廃水91は、スチーム92の存在下でガスを除去するためにストリッピングカラム90内で処理される。ガス抜きされた水101は次に第一かくはん反応容器100に送られ、第一かくはん反応容器100のなかに、40重量のクロロ硫酸鉄IIIFeClSO4溶液、96重量の硫酸H2SO4溶液、必要に応じて23重量の水酸化ナトリウムNaOH溶液、並びに高分子電解質溶液が添加される。FeClSO4投与量は、80から120m3/時の廃水に対して22から27L/時が添加されるよう調製される。H2SO4投与量はpH値が酸性となることを確保する重要な添加量である。pH値は4.5から5.5に設定される。pH値を調整するために必要に応じてNaOH溶液を添加することができる。形成された固体物質の沈殿に対する容量を向上するために、凝集添加物として、一平方メートルの廃水当たり約300から400mLの高分子電解質溶液が、反応容器100と浄化用濃縮装置と分離器110の間に添加される。凝集添加物高分子電解質の例として、ポリマー、界面活性剤及びシリカの混合を含む。浄化用濃縮装置及び分離器110機器:SEDIMAT-高デューティ浄化用濃縮装置によって、固体物質が分離される。固体物質はゆっくりと容器床に沈みスラッジへと密集する。スラッジは第一沈殿物を得るためにスラッジバッファタンク、プロセスの脱水部の容器、に流れ、これに対して残りの浄化された水酸性水121は反応容器120に流れる。反応容器120内において一部の凝集添加物が添加され0.5から2L/h、FeClSO4の添加によって基本的なpH値が約7.8から8.5の間に調整されるFeClSO4の利点はNaOHの添加を最小限にすることにある。同様に、一部の高分子電解質によって凝集が最適化される。ここで、高分子電解質は、凝集及び沈殿即ち金属回収を向上させるカチオン系凝集添加物である。反応容器120から流出したアルカリ性水131は第二分離器130に送られ、ここで第二沈殿物132が回収される。分離された浄化水アルカリ性水131は、中和容器140内でH2SO4の添加によってさらに中和され、精製器内での再利用又はさらなる精製のために回収槽150内に回収される。分離器110及び112から回収された沈殿物112及び132は、ケーキを得るためにろ過又は任意の適切な手段によって脱水される。圧ろ器はこの目的のために適切な手段である。残りの水分は圧ろ器のフィルターろ過器布の品質に依存し、約20から35重量である。上記したように、これらのケーキは金属回収のためにさらに処理される。例真空残油の水素化変換及び水素化処理を実施した。試験した真空残油は以下の特性を示した。全ての試験を、500mlのかくはんバッチ反応器のなかで、水素を一定圧力で連続的に供給しながら行った。運転条件は、全圧が15MPa、温度が420から450°Cの間、H2流が100NL/hに設定され、かくはん速度が900rpmである。真空残油は、粘性を低減させて反応器に移動させるために予熱した。触媒前駆体オクタン酸モリブデン、オクタン酸ニッケル、オクタン酸鉄、フェロセン及び/又はモリブデノセン及び液体DMDSを反応器内の予熱された真空残油に添加し、その後反応器を閉じた。次に水素を添加し、温度を二段階で250°Cと320°Cにそれぞれ10分間上昇させた。その後、反応器の温度を動作値へと急激に上昇させた。試験の最後において、反応器を冷却及び減圧した。全てのガス状及び液体状流出物が回収され、重さが計測されて分析された。ガスは、ガスクロマトグラフィAgilentG2891マイクロガスクロマトグラフによってオンラインで分析され、反応生成物は、産出量を測定するために高温ガスクロマトグラフィASTMD7169で分析された。例1この試験シリーズでは、全触媒金属のモルの含有量を一定に維持し、一方でNi/Mo比は0と0.5の間で変化させた。この試験シリーズにおいて、動作温度は一時間430°Cに固定した。この試験シリーズにおいて、モリブデン及びニッケルがオクタン酸塩として別々に原料に添加された。モリブデン及びニッケルは両方とも周囲条件において液体状態である。オクタン酸モリブデンは、仮に化学式C32H60MoO8を有する。オクタン酸ニッケルは、化学式C16H30NiO4を有する。300mLの原料及び適量のモリブデン及びニッケルベース触媒前駆体が、反応器に供給された表12参照。DMDSとしての260molの硫黄触媒金属、モリブデン及びニッケルの量と比較しても硫化剤として反応器に供給された。反応器は水素を用いて加圧され、加熱速度5°C/分で所望温度430°Cまで加熱された。得られた生成物の組成を表13に示す。全ての試験について、コークスの生成は観測されなかった。これらの結果により、触媒の適切な選択によって、運転条件又は変換率を修正することなくかつ変換生成物の比率の重要な修正をすることなく、水素化変換生成物の品質が向上したことが示された特に水素化脱硫が大きいほど塔底留分中の水素含有量が高くなる。また、上記結果により、500留分の変換によって、残りの500中の金属Mo、Ni、Vの濃度が原料と触媒金属の元々の混合物に比べて増大することが示された。例2フェロセン真空残油の水素化変換について、活性触媒相の前駆体としてのフェロセンとオクタン酸鉄を比較するために、試験シリーズが実施された。フェロセンは化学式Cp2Fe又はC5H52Feを有する。オクタン酸鉄は化学式C24H45FeO6を有する。前の例と同じ真空残油が供給物として使用された。その組成は表11に示されている。別の試験シリーズが、420から450°Cの範囲で温度を上昇させて行われた。300mLの原料及び鉄ベース触媒前駆体が反応器に供給された。各触媒前駆体について、Cp2Feとして又はFe-オクタン酸塩として5000wppmのFeが原料に添加されたwppm:原料の重量をベースとする。DMDSとしての130molの硫黄鉄と比較しても硫化剤として反応器に供給された。反応器は、水素を用いて加圧され、加熱速度5°C/分で所望温度まで加熱された。さまざまな試験が、コークスの生成が現れるまで、温度を上昇させて行われた。この温度は、特定のスラリー相触媒を用いる水素化変換における最大許可温度として考慮される。図8に結果を示す。このグラフにおいて、変換は温度に対してプロットされている。コークスの形成が生じたランはバツ印で示されている。オクタン酸鉄を前駆体としたとき、425°Cでコークスの生成が生じた。コークス生成の無い最大の500変換が、420°Cで観測され、45重量であった。フェロセンを前駆体としたとき、温度は、コークスを生成することなく435°Cまで上昇させることができる。この温度で観測された500変換は57重量であった。この例のシリーズは、重質原料の水素化変換における高水素化活性触媒を得るためのメタロセンの前駆体としての可能性を示す。例3モリブデノセン真空残油の水素化変換における活性触媒相の前駆体としてのビスシクロペンタジエニルモリブデン二塩化物とMo-オクタン酸塩を比較するために、試験が実施された。ビスシクロペンタジエニルモリブデン二塩化物は化学式Cp2MoCl2又はC5H52MoCl2を有する。オクタン酸モリブデンは仮に化学式C32H60MoO8を有する。前の例と同じ真空残油が原料として使用された。その組成は表11に示されている。別の試験シリーズが、420から450°Cの範囲で温度を上昇させて行われた。300mLの原料及びモリブデンベース触媒前駆体が反応器に供給された。各触媒前駆体について、Cp2MoCl2として又はMo-オクタン酸塩として500wppmのMoが原料に添加されたwppm:原料の重量をベースとする。DMDSとしての260molの硫黄モリブデンと比較しても硫化剤として反応器に供給された。反応器は水素を用いて加圧され、加熱速度5°C/分で所望温度まで加熱された。さまざまな試験が、コークスの生成が現れるまで、温度を上昇させて行われた。この温度は、特定のスラリー相触媒を用いる水素化変換における最大許可温度として考慮される。図9に結果を示す。このグラフにおいて、変換は温度に対してプロットされている。コークスの形成が生じたランはバツ印で示されている。オクタン酸モリブデンを前駆体としたとき、440°Cでコークスの生成が生じた。コークス生成の無い最大の500変換が、435°Cで観測され、52重量であった。ビスシクロペンタジエニルモリブデン二塩化物を前駆体として用いた場合、温度はコークスの生成を生じずに450°Cにまで上昇させることができる。この温度で観測された500変換は70重量であった。モリブデノセンを使用することにより、Mo-オクタン酸塩を使用する場合に比べてより高い温度を適用することができ、したがってコークスを生成することなくより大きな変換がもたらされる。例4対照試験同じ試験が、触媒を使用せずにかつ常圧残油のブレンドを用いて行われた。この原料の組成を表14に示す。水素流は0Nl/時に設定された。原料は、温度420.5°Cで30分間処理された。コークスの重要量が生成され、このことは触媒がコークスの抑制に与える影響を説明している。"