第1金属からなる第1電池端子1aが挿入される第1穴部30と、前記第1金属とは異なる第2金属からなる第2電池端子1bが挿入される第2穴部31とを含み、前記第1金属と同一の金属からなる板状の基材3と、前記基材の第2穴部の内周面31aに嵌め込まれるとともに、前記第2電池端子が挿入される接続用穴部42と前記基材の上面3a上および下面3b上の少なくともいずれか一方に配置される鍔部4b、404cとを含む電池端子接続部4、404とを備え、前記電池端子接続部は、前記第2金属と同一の金属からなり、前記基材とは反対側に配置される第1層40と、前記第1金属および前記第2金属とは異なる第3金属からなり、前記基材と前記第1層との間に配置される第2層41とから少なくとも構成されている、電池端子用接続板2、402。前記基材と前記電池端子接続部の第2層との界面には、前記基材を構成する前記第1金属と、前記第2層を構成する前記第3金属とからなる合金を含む金属間化合物層5が形成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記金属間化合物層は、前記基材の第2穴部の内周面と前記電池端子接続部の第2層との界面と、前記基材の上面または下面の少なくともいずれか一方と前記鍔部における前記電池端子接続部の第2層との界面とに形成されている、請求項2に記載の電池端子用接続板。前記電池端子接続部は、前記第1層と前記第2層とから少なくとも構成されたクラッド材により構成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記第1金属は、AlまたはCuのいずれか一方であり、前記第2金属は、AlまたはCuのいずれか他方であり、前記第3金属は、Niである、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記電池端子接続部の第2層は、5μm以上の厚みを有する、請求項5に記載の電池端子用接続板。前記第1金属は、Alであり、前記第2金属は、Cuであり、前記電池端子接続部において、Cuからなる前記第1層の厚みは、Niからなる前記第2層の厚みよりも大きい、請求項5に記載の電池端子用接続板。前記鍔部は、前記第2穴部を周状に囲むように環状に形成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記電池端子接続部において、前記鍔部の厚みは、前記基材の第2穴部の内周面に嵌め込まれる部分の厚み以上である、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記基材の前記下面側から前記上面側に向かって、前記接続用穴部に前記第2電池端子が挿入されるように構成されており、前記鍔部は、少なくとも前記基材の上面上に配置されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記鍔部は、前記基材の上面上に配置された第1鍔部4bと、前記基材の下面上に配置された第2鍔部404cとを有する、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記基材の前記下面側から前記上面側に向かって、前記接続用穴部に前記第2電池端子が挿入されるように構成されており、前記電池端子接続部において、前記第2鍔部の厚みは、前記第1鍔部の厚みよりも小さい、請求項11に記載の電池端子用接続板。前記電池端子接続部は、前記第1層と、前記第2層と、前記第1層の前記接続用穴部側に配置され、前記第1層を構成する前記第2金属に比べて高い耐食性を有する第4金属からなる第3層444とから構成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。前記電池端子接続部の第3層を構成する前記第4金属は、前記第2電池端子を構成する前記第2金属よりも、レーザ溶接に用いられるレーザ光を吸収する金属材料により構成されている、請求項13に記載の電池端子用接続板。前記第3金属と前記第4金属とは、同一の金属からなる、請求項13に記載の電池端子用接続板。前記基材の第1穴部は、前記電池端子接続部を介さずに前記第1電池端子が挿入されるように構成されており、前記基材の第2穴部は、前記電池端子接続部を介して前記第2電池端子が挿入されるように構成されている、請求項1に記載の電池端子用接続板。第1金属からなる第1電池端子1aが挿入される第1穴部30と、前記第1金属とは異なる第2金属からなる第2電池端子1bが挿入される第2穴部31とを、前記第1金属と同一の金属からなる板状の基材3に設ける工程と、前記第2金属と同一の金属からなる第1層40と、前記第1金属および前記第2金属とは異なる第3金属からなる第2層41とから少なくとも構成された板状部材104、304を準備する工程と、前記板状部材の前記第2層側が前記基材の第2穴部と前記基材の上面3aの一部とを覆うように配置した状態でプレス加工することによって、前記第2電池端子が挿入される接続用穴部42と、前記基材の上面上および下面3b上の少なくともいずれか一方に配置された鍔部4b、404cとを含むとともに、前記基材の第2穴部の内周面31aに嵌め込まれた電池端子接続部4、404を形成する工程とを備える、電池端子用接続板2、402の製造方法。前記電池端子接続部を形成する工程の後に、拡散焼鈍することによって、前記基材と前記電池端子接続部の第2層との界面に、前記基材を構成する前記第1金属と、前記第2層を構成する前記第3金属とからなる合金を含む金属間化合物層5を形成する工程をさらに備える、請求項17に記載の電池端子用接続板の製造方法。前記板状部材を準備する工程は、前記第2金属からなる第1金属板と、前記第3金属からなる第2金属板とを所定の圧力を加えて接合することによって、クラッド材からなる前記板状部材を形成する工程を含む、請求項17に記載の電池端子用接続板の製造方法。前記電池端子接続部を形成する工程は、円形または円環状の前記板状部材の前記第2層側が前記基材の第2穴部と前記基材の上面の一部とを覆うように配置した状態で前記プレス加工することによって、前記鍔部と前記接続用穴部とを含むとともに、前記基材の第2穴部の内周面に嵌め込まれた前記電池端子接続部を形成する工程を含む、請求項17に記載の電池端子用接続板の製造方法。しかしながら、上記特開2002-358945号公報に開示されたリチウム二次単電池の接続構造体では、円環状のCu材をAl材の穴部の内周面に締まりばめにより配置した場合であっても、接続構造体に熱が加えられた際、熱膨張によりAl材の穴部の内径が円環状のCu材の外径よりも大きくなる場合が生じる。この場合、Cu材がAl材から外れることがあるという問題点がある。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の1つの目的は、基材と電池端子接続部とが互いに外れるのを抑制することが可能な電池端子用接続板および電池端子用接続板の製造方法を提供することである。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。第1実施形態まず、図1~図8を参照して、本発明の第1実施形態によるリチウムイオン電池接続体100の構造について説明する。本発明の第1実施形態によるリチウムイオン電池接続体100は、電気自動車EV、electricvehicleや、ハイブリッド自動車HEV、hybridelectricvehicle、住宅蓄電システムなどに用いられる大型の電池システムである。このリチウムイオン電池接続体100は、図1に示すように、複数のリチウムイオン電池1が複数のバスバー2によって電気的に接続されることによって構成されている。なお、バスバー2は、本発明の電池端子用接続板の一例である。具体的には、リチウムイオン電池接続体100では、リチウムイオン電池1が所定の方向X方向に沿って3つずつ配置されている。このリチウムイオン電池1は、Alからなる正極側端子1aと、Cuからなる負極側端子1bとを含んでいる。この正極側端子1aおよび負極側端子1bは、共に、約4.8mmの直径L1を有してZ方向に延びる円柱部分を有している。なお、正極側端子1aは、本発明の第1電池端子の一例であり、負極側端子1bは、本発明の第2電池端子の一例である。また、Alは、本発明の第1金属の一例であり、Cuは、本発明の第2金属の一例である。また、3つのリチウムイオン電池1における各々の正極側端子1aと、一方側で隣接する3つのリチウムイオン電池1における各々の負極側端子1bとが、1つのバスバー2によって電気的に接続されている。また、3つのリチウムイオン電池1における各々の負極側端子1bと、他方側で隣接する3つのリチウムイオン電池1における各々の正極側端子1aとが、1つのバスバー2によって電気的に接続されている。これにより、リチウムイオン電池接続体100では、3つのリチウムイオン電池1が並列に接続されているとともに、並列に接続された3つのリチウムイオン電池1を1単位として各々が直列に接続されている。バスバー2は、図2に示すように、正極側端子1aと同一の金属であるAlからなる基材3と、接続部4とを備えた板状の部材である。また、バスバー2基材3は、X方向と直交する方向Y方向に約50mmの幅Wを有するとともに、厚み方向Z方向に約2mmの厚みt1を有している。なお、接続部4は、本発明の電池端子接続部の一例である。また、基材3には、リチウムイオン電池1の正極側端子1aが各々配置される3つの穴部30と、リチウムイオン電池1の負極側端子1bおよび接続部4が各々配置される3つの穴部31とが形成されている。この3つの穴部30と3つの穴部31とは、それぞれ、X方向に略等間隔で並ぶように配置されている。また、図3に示すように、穴部30は、基材3を厚み方向Z方向に貫通するように構成されているとともに、約5mmの直径L2を有している。また、図4に示すように、穴部31は、基材3を厚み方向に貫通するように構成されているとともに、約7mmの直径L3を有している。なお、穴部30および31は、それぞれ、本発明の第1穴部および第2穴部の一例である。ここで、第1実施形態では、基材3の穴部30には接続部4が嵌め込まれていない一方、基材3の穴部31には接続部4が嵌め込まれている。接続部4は、基材3における穴部31の内周面31aに沿うように嵌め込まれる円筒部4aと、基材3の上面3a上Z1側で、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲むように円環状に形成された鍔部4bとを有している。また、円筒部4aと鍔部4bとは、開口端31bに対応する位置で互いに接続されている。また、図5に示すように、鍔部4bは、穴部31の中心と略同一の中心を有する。また、鍔部4bの外径L4は、約9mmになるように構成されている。つまり、鍔部4bは、穴部31のZ1側の開口端31bから離れる方向半径方向に約1mmの長さL5図4参照分だけ延びるように形成されている。ここで、第1実施形態では、図4に示すように、接続部4は、負極側端子1bと同一の金属CuからなるCu層40と、Ni層41とが接合された2層構造のクラッド材からなる。また、接続部4のNi層41は、穴部31の内周面31aおよび基材3の上面3aと接合している。なお、Cu層40およびNi層41は、それぞれ、本発明の第1層および第2層の一例である。また、Niは、本発明の第3金属の一例である。また、穴部31の内部に配置された接続部4の円筒部4aにおいて、Cu層40は、約1000μmの厚みt2を有するとともに、Ni層41は、約20μmの厚みt3を有している。つまり、Cu層40の厚みt2約1000μmは、Ni層41の厚みt3約20μmよりも大きい。また、基材3の上面3aに配置された接続部4の鍔部4bにおいて、Cu層40は、円筒部4aにおけるCu層40の厚みt2よりも大きい厚みを有するとともに、Ni層41は、円筒部4aにおけるNi層41の厚みt3よりも大きい厚みを有している。つまり、鍔部4bにおける接続部4の厚みt4は、円筒部4aにおける接続部4の厚みt5=t2t3よりも大きい。なお、接続部4の円筒部4aにおけるCu層40の厚みt2と、Ni層41の厚みt3との比率約50:1は、鍔部4bにおけるCu層40の厚みと、Ni層41の厚みとの比率と略同一になるように構成されている。また、穴部31の内部には、接続部4のCu層40の内周面40aによって接続用穴部42が形成されている。接続用穴部42は、リチウムイオン電池1の負極側端子1bが挿入されるように構成されている。また、接続用穴部42は、基材3を厚み方向Z方向に貫通するとともに、約5mmの直径L6を有している。また、第1実施形態では、図6に示すように、接続部4のNi層41と穴部31の内周面31aとの界面と、接続部4のNi層41と基材3の上面3aとの界面とに金属間化合物層5が形成されている。金属間化合物層5は、Ni層41のNiと、基材3のAlとが反応することによって形成されたAl-Ni合金を含んでいる。また、金属間化合物層5は、約1μm以上約5μm以下の厚みt6を有している。また、金属間化合物層5のAl-Ni合金は、接続部4と基材3との間の電気伝導性を向上させることが可能である。また、Al-Ni合金は、基材3のAlと接続部4のCu層40のCuとが反応することによって形成されるAl-Cu合金よりも、基材3と接続部4との接合強度を向上させることが可能である。なお、金属間化合物層5の厚みt6は非常に小さいので、図6および図15以外の図面において、金属間化合物層5の図示を省略している。また、図7に示すように、穴部30に下面3b側Z2側から挿入された正極側端子1aと、基材3の穴部30の内周面30aとは、レーザ溶接によって形成されたAlからなる溶接部6を介して互いに接合されている。つまり、正極側端子1aの直径L1約4.8mmと穴部30の直径L2約5mmとの間に、約0.1mmの厚みを有する溶接部6が形成されている。また、溶接部6は、穴部30におけるZ方向の中央近傍まで設けられている。また、図8に示すように、接続用穴部42に下面3b側Z2側から挿入された負極側端子1bと、接続部4のCu層40の内周面40aとは、レーザ溶接によって形成されたCuからなる溶接部7を介して互いに接合されている。つまり、負極側端子1bの直径L1約4.8mmと接続用穴部42の直径L6約5mmとの間に、約0.1mmの厚みを有する溶接部7が形成されている。また、溶接部7は、接続用穴部42におけるZ方向の中央近傍まで設けられている。次に、図1、図2および図6~図11を参照して、本発明の第1実施形態によるリチウムイオン電池接続体100の製造プロセスについて説明する。まず、所定の厚みを有するCu板図示せずと、Cu板の厚みの約1/50の厚みを有するNi板図示せずとを準備する。そして、Cu板の下面Z2側の面にNi板を配置した状態で、Cu板とNi板とを所定の圧力を加えた状態で接合する。これにより、図9に示すように、CuからなるCu層140と、NiからなるNi層141とが接合された板状のクラッド材104が形成される。この際、Cu層140の厚みとNi層141の厚みとの比率は、約50:1になるように形成される。その後、図10に示すように、形成した板状のクラッド材104を約9mmの直径L4を有する円板状に成形する。なお、クラッド材104は、本発明の板状部材の一例である。また、図9に示すように、Alからなる基材3を準備する。なお、基材3は、約50mmの幅W図2参照を有するとともに、約2mmの厚みt1を有している。そして、基材3の所定の位置に、約5mmの直径L2を有する3つの穴部30図2および図3参照と、約6mmの直径L7を有する3つの穴部131とを形成する。なお、穴部131の直径L7約6mmは、バスバー2完成品における基材3の穴部31の直径L3約7mmよりも小さくなるように形成する。そして、図10に示すように、平面的に見て上方Z1側から見て、基材3における穴部131の中心と円板状のクラッド材104の中心とが略一致するように、上方Z1側からクラッド材104を基材3の上面3a上に配置する。これにより、クラッド材104は、基材3の穴部131の開口端131bの全体と基材3の上面3aのうち、穴部131の開口端131bから離れる方向半径方向に長さL5約1mm分だけ覆うように配置される。その後、クラッド材104の上面Z1側の面のうち、基材3の上面3aに配置されている部分を上方Z1側から押さえ部材200で押さえる。なお、押さえ部材200には、プレス加工時に約5mmの直径L6を有する円柱状のプレス機201が挿入される穴部200aが形成されている。そして、プレス機201を用いて、クラッド材104をプレス加工する。この際、平面的に見て、円板状のクラッド材104の中心基材3における穴部31の中心とプレス機201の中心とが略一致した状態で、プレス加工する。これにより、図11に示すように、円板状のクラッド材104が、プレス機201によって貫通されながら基材3の穴部131の内周面131aに沿って延びるように変形される。このようにして、穴部31の内周面31aに沿うように嵌め込まれる円筒部4aと、基材3の上面3a上で、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲むように円環状に形成された鍔部4bとから構成される接続部4が形成される。この際、接続部4には、円柱状のプレス機201の直径L6約5mmと略同一の直径を有する接続用穴部42が形成される。また、プレス加工により、基材3の穴部131直径L7:約6mm図9および図10参照の内径が広げられることによって、直径L3約7mmを有する穴部31が形成される。また、接続部4の円筒部4aにおいては、プレス加工によりクラッド材104の厚みが小さくなることによって、Cu層40の厚みt2が約1000μmになるとともに、Ni層41の厚みt3が約20μmになる。この際、Cu層40の厚みと、Ni層41の厚みとの比率約50:1は保たれる。そして、3つの穴部31のすべてに接続部4を嵌め込んだ後、約200°C以上約580°C以下の温度条件下で、かつ、無酸化雰囲気、還元雰囲気または水素雰囲気のいずれかの雰囲気中で、接続部4を接合させた基材3に対して拡散焼鈍を行う。これにより、接続部4のNi層41と基材3における穴部31の内周面31aとの界面と、接続部4のNi層41と基材3の上面3aとの界面とに、基材3のAlと接続部4のNi層41のNiとが拡散して反応する。この結果、Ni層41と穴部31の内周面31aとの界面と、Ni層41と上面3aとの界面とに、Al-Ni合金を主に含む金属間化合物層5図6参照が形成される。これにより、図2に示すバスバー2が製造される。そして、バスバー2の3つの穴部30の各々に、リチウムイオン電池1の正極側端子1aを挿入する。そして、レーザ溶接機図示せずから発せられる約1064nmの波長のレーザ光を用いてレーザ溶接する。これにより、図7に示すように、Alからなる溶接部6が形成されるとともに、正極側端子1aと基材3の穴部30の内周面30aとが互いに接合される。また、接続部4のCu層40の内周面40aによって周囲が囲まれた3つの接続用穴部42の各々に、リチウムイオン電池1の負極側端子1bを挿入する。そして、約1064nmの波長のレーザ光を用いてレーザ溶接する。これにより、図8に示すように、Cuからなる溶接部7が形成されるとともに、負極側端子1bと接続部4のCu層40の内周面40aとが互いに接合される。この結果、3つのリチウムイオン電池1の正極側端子1aと、3つのリチウムイオン電池1の負極側端子1bとが電気的に接続される。さらに、複数のバスバー2を用いて、3つのリチウムイオン電池1を1単位として各々を直列に接続する。このようにして、図1に示すリチウムイオン電池接続体100が製造される。第1実施形態では、上記のように、基材3の上面3a上で、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲む円環状の鍔部4bを形成することによって、鍔部4bを基材3の上面3aに係止させることができるので、基材3の上面3a側Z1側から基材3の下面3b側Z2側に向かって、接続部4が基材3から外れる脱落するのを抑制することができる。また、Alからなる板状の基材3に穴部30と穴部31とを形成するとともに、基材3の穴部31の内周面31aにCu層40を含む接続部4を嵌め込むことによって、正極側端子1aと基材3とを、同一のAl同士で接合することができるとともに、負極側端子1bと接続部4のCu層40とを、同一のCu同士で接合することができる。これにより、正極側端子1aと基材3との接合位置および負極側端子1bと接続部4のCu層40との接合位置における電気抵抗を、共に小さくすることができる。また、第1実施形態では、上記のように、接続部4を、CuからなるCu層40と、Ni層41とが接合された2層構造のクラッド材からなるように構成することによって、基材3を構成するAlとCu層40を構成するCuとが直接接触した際にAlとCuとが反応するように構成されている場合であっても、基材3とCu層40との間に配置されたNi層41によって基材3とCu層40とが反応するのを抑制することができる。また、Cu板とNi板とを所定の圧力を加えて接合することによって、容易に、Cu層40とNi層41とから構成された接続部4を形成することができる。また、Cu層40の表面上にNi層41を構成するNiをめっきする場合と異なり、Ni層41の厚みt3を容易に大きくすることができる。また、第1実施形態では、上記のように、拡散焼鈍することによって、接続部4のNi層41と基材3における穴部31の内周面31aとの界面と、Ni層41と基材3の上面3aとに、Al-Ni合金を主に含む金属間化合物層5を形成することによって、拡散焼鈍によって形成された金属間化合物層5によって、基材3の穴部31の内周面31aと接続部4との接合強度と、基材3の上面3aと接続部4との接合強度とを共に向上させることができる。これにより、接続部4が基材3から外れるのをより一層抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、基材3がAlからなり、接続部4のCu層40がCuからなり、接続部4のNi層41がNiからなるように構成することによって、NiからなるNi層41によって、Al基材3と、Cu接続部4のCu層40とが直接接触するのを抑制することができる。これにより、基材3と接続部4のCu層40との境界部分に水滴などが浸入することによりAlが腐食することを、基材3とCu層40との間に配置されたNiからなるNi層41によって抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、接続部4のNi層41が、少なくとも約20μmの厚みt3を有するように構成することによって、接続部4のCu層40と基材3とが接触するのをNiからなるNi層41によって十分に抑制することができるとともに、接続部4を基材3の穴部31の内周面31aに嵌め込む際に、Ni層41の厚みt3が小さすぎることに起因してNi層41が破断するのを抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、Cu層40の厚みt2約1000μmを、Ni層41の厚みt3約20μmよりも大きくすることによって、CuはNiよりも電気抵抗が小さい性質を有するので、Cu層40の厚みt2をNi層41の厚みt3よりも大きく構成していても、接続部4における電気抵抗がCu層40の厚みt2に起因して過度に増加することを抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、鍔部4bを、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲むように円環状に形成することによって、基材3の上面3a上で穴部31を囲むように鍔部4bを配置させることができるので、鍔部4bを基材3の上面3a上に十分に係止させることができる。これにより、接続部4が基材3から外れるのをより抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、鍔部4bにおける接続部4の厚みt4を、円筒部4aにおける接続部4の厚みt5よりも大きくすることによって、鍔部4bの強度を向上させることができるので、鍔部4bが厚み方向に変形するのを抑制することができる。これにより、接続部4に負極側端子1bの挿入される方向Z方向に沿って外力が加えられた場合であっても、鍔部4bが厚み方向に変形することに起因して鍔部4bが基材3の上面3a上に安定的に係止しなくなるのを抑制することができる。また、第1実施形態では、上記のように、基材3の穴部30には接続部4が嵌め込まれていない一方、基材3の穴部31には接続部4が嵌め込まれるように構成することによって、基材3の穴部30では接続部4を介さずに正極側端子1aが挿入されるので、穴部30に接続部4を配置しない分、部品点数を減少させることができる。また、第1実施形態では、上記のように、基材3における穴部131の中心と円板状のクラッド材104の中心とが略一致するように、上方Z1側からクラッド材104を基材3の上面3a上に配置した状態でプレス加工することによって、負極側端子1bが挿入される接続用穴部42を形成しつつ、接続部4を基材3の穴部31の内周面31aに容易に嵌め込むことができるとともに、穴部31から離れる方向半径方向に周状に配置される接続部4の鍔部4bを容易に形成することができる。第1実施形態の変形例次に、図11~図13を参照して、本発明の第1実施形態の変形例について説明する。この第1実施形態の変形例では、接続部4の製造プロセスにおいて、上記第1実施形態の円板状のクラッド材104の代わりに、平面的に見て円環状の形状を有するクラッド材304を用いる場合について説明する。なお、クラッド材304は、本発明の板状部材の一例である。本発明の第1実施形態の変形例によるリチウムイオン電池接続体100の製造プロセスでは、第1実施形態の製造プロセスと同様に、図12に示すように、CuからなるCu層140と、NiからなるNi層141とが接合された板状のクラッド材304を形成する。この場合、図13に示すように、形成した板状のクラッド材304を、平面的に見て円環状の形状を有するように成形する。具体的には、クラッド材304を、約9mmの外径L4を有するように成形するとともに、クラッド材304の中央部に約4mmの内径L8を有する貫通孔343を形成する。そして、図12に示すように、基材3における穴部131の中心と円環状のクラッド材304の中心とが略一致するように、上方Z1側からクラッド材304を基材3の上面3a上に配置する。その後、クラッド材304の上面Z1側の面のうち、基材3の上面3aに配置されている部分を上方から押さえ部材200で押さえる。そして、約5mmの直径L6を有する円柱状のプレス機201を用いて、クラッド材104をプレス加工する。この際、平面的に見て、円環状のクラッド材304の中心基材3における穴部131の中心とプレス機201の中心とが略一致した状態で、プレス加工する。これにより、図11に示すように、クラッド材304が、プレス機201によって貫通孔343の直径を広げながら基材3の穴部131の内周面131aに沿って延びるように変形される。このようにして、穴部31の内周面31aに沿うように接合される円筒部4aと、基材3の上面3aの一部を覆うように形成された円環状の鍔部4bとから構成される接続部4が形成される。なお、本発明の第1実施形態の変形例のその他の製造プロセスについては、第1実施形態と同様である。また、本発明の第1実施形態の変形例の効果については、第1実施形態と同様である。第2実施形態次に、図6および図14~図18を参照して、本発明の第2実施形態について説明する。この第2実施形態によるバスバー402では、上記第1実施形態に加えて、基材3の下面3b側にも鍔部404cが設けられている場合について説明する。なお、バスバー402は、本発明の電池端子用接続板の一例であり、鍔部404cは、本発明の第2鍔部の一例である。まず、図6および図14~図16を参照して、本発明の第2実施形態によるバスバー402の構造について説明する。本発明の第2実施形態によるバスバー402では、図14に示すように、基材3の穴部31に接続部404が嵌め込まれている。接続部404は、円筒部4aと、鍔部4bと、基材3の下面3bZ2側上で、穴部31のZ2側の開口端31cの周辺領域を周状に囲むように円環状に形成された鍔部404cとを有している。また、円筒部4aと鍔部4bとが開口端31bに対応する位置で互いに接続されているとともに、円筒部4aと鍔部404cとが開口端31cに対応する位置で互いに接続されている。なお、接続部404は、本発明の電池端子接続部の一例であり、鍔部4bは、本発明の第1鍔部の一例である。ここで、第2実施形態では、接続部404は、負極側端子1bと同一の金属CuからなるCu層40と、Ni層41と、接続用穴部42側Cu層40のNi層41とは反対側に形成されたNi層444とが接合された3層構造のクラッド材からなる。つまり、Ni層41とNi層444とは、同一の金属Niからなるとともに、Cu層40を挟み込むように、接続部404の一方表面と他方表面とにそれぞれ形成されている。このNi層444およびNi層41は、Cu層40と比べて高い耐食性を有している。さらに、Ni層444は、リチウムイオン電池1の負極側端子1bと接続部404とがレーザ溶接される際のレーザ光波長:約1064nmを、Cu層40の約3倍吸収するように構成されている。なお、Ni層444は本発明の第3層の一例であり、Niは、本発明の第4金属の一例である。また、穴部31の内部に配置された接続部404の円筒部4aと、基材3の下面3bに配置された鍔部404cとにおいて、Ni層444は、約10μmの厚みt7を有している。また、鍔部404cにおいて、Cu層40の厚みおよびNi層41の厚みは、それぞれ、円筒部4aにおけるCu層40の厚みt2約1000μmおよびNi層41の厚みt3約20μmと略同一である。また、基材3の上面3aに配置された鍔部4bにおいて、Ni層444は、円筒部4aおよび鍔部404cにおける厚みt7約10μmよりも大きい厚みを有している。つまり、円筒部4aの厚みt8および鍔部404cの厚みt9は、鍔部4bの厚みt10よりも小さい。なお、接続部404の円筒部4aおよび鍔部404cにおけるCu層40の厚みt2と、Ni層41の厚みt3と、Ni層444の厚みt7の比率約100:2:1は、鍔部4bにおけるCu層40の厚みと、Ni層41の厚みと、Ni層444の厚みとの比率と略同一になるように構成されている。また、図15に示すように、接続部404のNi層41と穴部31の内周面31aとの界面と、接続部404のNi層41と基材3の上面3aとの界面図6参照とだけでなく、接続部404のNi層41と基材3の下面3bとの界面にも、Al-Ni合金を含む金属間化合物層5が形成されている。また、図16に示すように、接続用穴部42に挿入された負極側端子1bと、接続部404のCu層40とは、レーザ溶接によって形成されたCuからなる溶接部408を介して互いに接合されている。つまり、負極側端子1bの直径L1約4.8mmと接続用穴部42の直径L6約5mmとの間に、約0.1mmの厚みを有する溶接部408が形成されている。ここで、溶接部408が形成されている部分に位置するNi層444は、溶接の際に溶解するように構成されている。これにより、接続部404のCu層40のCuと、負極側端子1bのCuとが直接接触した状態で接合されるように構成されている。なお、溶接部408には、Ni層444のNiと、Cu層40および負極側端子1bのCuとが反応することによって形成された、Cu-Ni合金が含まれている。なお、第2実施形態のその他の構成については、上記第1実施形態と同様である。次に、図6、図15、図17および図18を参照して、本発明の第2実施形態によるバスバー402の製造プロセスについて説明する。まず、所定の厚みを有するCu板図示せずと、Cu板の厚みの約1/50の厚みを有する第1Ni板図示せずと、Cu板の厚みの約1/100の厚みを有する第2Ni板図示せずとを準備する。そして、Cu板の下面Z2側の面に第1Ni板を配置するとともに、Cu板の上面Z1側の面に第2Ni板を配置した状態で、Cu板と一対のNi板とを所定の圧力を加えた状態で接合する。これにより、第1Ni板に対応するNi層41と、Cu板に対応するCu層40と、第2Ni板に対応するNi層444とが接合された板状のクラッド材が形成される。この際、Ni層41の厚みと、Cu層の厚み40と、Ni層444の厚みとの比率は、約2:100:1になるように形成される。その後、形成した板状のクラッド材を約9mmの直径を有する円板状に成形する。そして、平面的に見て、基材3の中心と円板状のクラッド材の中心とが略一致するように、上方Z1側からクラッド材を基材3の上面3a上に配置する。その後、クラッド材の上面Z1側の面のうち、基材3の上面3aに配置されている部分を上方から押さえ部材200で押さえる。そして、約5mmの直径L6を有する円柱状のプレス機201を用いて、クラッド材をプレス加工する。これにより、円板状のクラッド材が、プレス機201によって貫通されながら基材3の穴部の内周面に沿って延びるように変形される。このようにして、図17に示すように、穴部31の内周面31aに沿うように接合される円筒部4aと、基材3の上面3a上で、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲むように円環状に形成された鍔部4bと、穴部31から下方Z2側に突き出した突出部分404dとから構成される接続部404が形成される。そして、図18に示すように、突出部分404dを下方から押圧部材202を用いて押圧することによって、接続部404が穴部31のZ2側の開口端31cにおいて曲げられるとともに、基材3の下面3bに沿うように配置される。これにより、図14に示すように、基材3の下面3b上で、穴部31のZ2側の開口端31cの周辺領域を周状に囲む円環状の鍔部404cが形成される。そして、3つの穴部31のすべてに接続部404を嵌め込んだ後、拡散焼鈍を行う。これにより、接続部404のNi層41と穴部31の内周面31aとの界面図6および図15参照と、接続部404のNi層41と基材3の上面3aとの界面図6参照と、接続部404のNi層41と基材3の下面3bとの界面図15参照とに、Al-Ni合金を主に含む金属間化合物層5が形成される。これにより、図14に示すバスバー402が製造される。そして、バスバー402における、接続部404のNi層444によって周囲が囲まれた3つの接続用穴部42の各々に、リチウムイオン電池1の負極側端子1b図16参照を挿入する。そして、約1064nmの波長のレーザ光を用いてレーザ溶接する。これにより、図16に示すように、主にCuからなるとともにCu-Ni合金が含まれる溶接部408が形成されるとともに、負極側端子1bと接続部404のCu層40の内周面40aとが互いに接合される。この際、Niはレーザ光をCuの約3倍吸収するので、より容易に、負極側端子1bと接続部404のCu層40の内周面40aとを溶接することが可能である。なお、本発明の第2実施形態のその他の製造プロセスについては、第1実施形態と同様である。第2実施形態では、上記のように、基材3の上面3a上で、穴部31のZ1側の開口端31bの周辺領域を周状に囲む円環状の鍔部4bを形成するとともに、基材3の下面3b上で、穴部31のZ2側の開口端31cの周辺領域を周状に囲む円環状の鍔部404cを形成することによって、鍔部4bおよび404cを、それぞれ、基材3の上面3aおよび下面3bに係止させることができるので、接続部404が基材3から外れるのをより抑制することができる。また、基材3の上面3aおよび下面3bの両面に鍔部4bおよび404cを形成することによって、基材3の上面3aまたは下面3bのいずれか一方のみに鍔部が形成されている場合と異なり、基材3の上面3aおよび下面3bの区別なく、バスバー402を用いることができる。また、第2実施形態では、上記のように、Alからなる板状の基材3に穴部30と穴部31とを形成するとともに、基材3の穴部31の内周面31aにCu層40を含む接続部404を嵌め込むことによって、正極側端子1aと基材3との接合位置および負極側端子1bと接続部404のCu層40との接合位置における電気抵抗を、共に小さくすることができる。また、第2実施形態では、上記のように、接続部404が、負極側端子1bと同一の金属であるCuからなるCu層40と、NiからなるNi層41と、接続用穴部42側Cu層40のNi層41とは反対側に形成され、NiからなるNi層444とが接合された、3層構造のクラッド材からなるように構成することによって、基材3を構成するAlとCu層40を構成するCuとが直接接触した際にAlとCuとが反応するように構成されている場合であっても、基材3とCu層40との間に配置されたNi層41によって基材3とCu層40とが反応するのを抑制することができる。また、Cuに比べて高い耐食性を有するNiからなるNi層444によって、CuからなるCu層40が腐食するのを抑制することができる。また、第2実施形態では、上記のように、鍔部404cの厚みt9を、鍔部4bの厚みt10よりも小さくすることによって、基材3の上面3a側Z1側から基材3の下面3b側Z2側に向かって接続用穴部42に負極側端子1bが挿入されたとしても、鍔部404cの厚みt9が小さい薄い分、基材3の下面3bと負極側端子1bとの挿入方向Z方向に沿った距離を近づけることができる。これにより、負極側端子1bを基材3の穴部31に接続部404を介して確実に配置することができる。また、第2実施形態では、上記のように、Ni層444が、リチウムイオン電池1の負極側端子1bと接続部404とがレーザ溶接される際のレーザ光波長:約1064nmを、Cu層40の約3倍吸収するNiからなるように構成することによって、接続用穴部42側に配置されたNi層444がレーザ光を多く吸収して容易に発熱することができるので、Ni層444を設けていない場合と比べて、より容易に、接続用穴部42内において負極側端子1bと接続部404とをレーザ溶接することができる。また、第2実施形態では、上記のように、Ni層41とNi層444とが、同一の金属Niからなることによって、Ni層41が本来のNi層444側である接続用穴部42側に、Ni層444が本来のNi層41側である穴部31の内周面31a側にそれぞれ位置するように板状のクラッド材104が穴部31に誤って嵌め込まれた場合であっても、誤って配置されたNi層41によって、本来のNi層444の効果であるCu層40が腐食することを抑制するという効果を発揮させることができる。また同様に、本来のNi層41側に誤って配置されたNi層444によって、本来のNi層41の効果であるAlからなる基材3とCu層40とが反応することを抑制するという効果を発揮させることができる。なお、第2実施形態のその他の効果は、上記第1実施形態と同様である。なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。たとえば、上記第1および第2実施形態では、Alからなる基材3の穴部31に、CuおよびNiからなる接続部4404を嵌め込むことによって、バスバー2を形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、Cuからなる基材の穴部に、AlおよびNiからなる接続部材を嵌め込むことによって、バスバーを形成してもよい。また、上記第1実施形態では、接続部4がCu層40とNi層41とが接合された2層構造のクラッド材からなる例を示すとともに、上記第2実施形態では、接続部404がCu層40とNi層41とNi層444とが接合された3層構造のクラッド材からなる例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、Cu板の上面および下面の少なくとも一方にNiめっきをすることによって、接続部がCu層とNiメッキ層とから構成されていてもよい。また、上記第2実施形態では、接続部404に、CuからなるCu層40第1層と比べて、高い耐食性を有するNiからなるNi層444第3層を形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第1層の接続用穴部側に配置された第3層を、Cuよりも高い耐食性を有する他の金属からなるように構成してもよい。また、上記第1および第2実施形態では、バスバー2402基材3403の幅Wを約50mmにするとともに、厚みt1を約2mmにした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、電池端子用接続板の幅および厚みは特に限定されない。なお、一般的にリチウムイオン電池接続体においては電池端子用接続板に大きな電流が流れるため、電池端子用接続板の電気抵抗は小さくする必要がある。このため、電池端子用接続板の幅および厚みは大きい方が好ましい。具体的には、電池端子用接続板の幅は約50mm以上約200mm以下であるのが好ましく、電池端子用接続板の厚みは約2mm以上約4mm以下であるのが好ましい。また、上記第1および第2実施形態では、接続部4404のCu層40の厚みt2を、約1000μmにするとともに、Ni層41の厚みt3を、約20μmにした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、接続部4404のCu層40の厚みt2は、約500μm以上であればよい。これにより、Cu層40の厚みt2が十分に大きくすることが可能であるので、負極側端子1bと接続部4404とを確実に溶接することが可能である。また、Ni層41の厚みt3は、約5μm以上であればよい。また、上記第2実施形態では、接続部404のNi層444の厚みt7を、約10μmにした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、接続部404のNi層444の厚みt7は、約5μm以上であればよい。これにより、接続部404を基材3の穴部31の内周面31aに嵌め込む際に、Ni層444の厚みt7が小さすぎることに起因してNi層444が破断するのを抑制することが可能である。また、上記第1および第2実施形態では、基材3に、正極側端子1aが挿入される穴部30と、負極側端子1bが挿入される穴部31とを共に3つずつ形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基材3に、正極側端子1aが挿入される穴部30と、負極側端子1bが挿入される穴部31とを、共に2つ以下形成してもよいし、4つ以上形成してもよい。また、上記第1実施形態の変形例では、中央部に約4mmの内径L8を有する貫通孔343が形成された円環状のクラッド材304を基材3にプレス加工した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、クラッド材304の貫通孔343の内径L8は、プレス機201の直径L6約5mmよりも小さければよい。なお、プレス加工によって確実に接続部4を形成するためには、貫通孔343の内径L8は、約4mm以下であるのが好ましい。また、上記第1および第2実施形態では、拡散焼鈍することによって、基材3と接続部4404との界面に金属間化合物層5を形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基材3と接続部との界面に金属間化合物層を形成しなくてもよい。これにより、製造プロセスを簡略化することが可能である。