高炉用コークスを燃料とし、金属化率の高い鉄源とともに製鉄ダスト塊成化物を鉄源として使用して銑鉄を製造する、竪型溶解炉の操業方法において、上記製鉄ダスト塊成化物が、炭材含有量5~12質量、冷間強度30kg/cm2以上、直径8~30mmであり、かつ、該製鉄ダスト塊成化物の使用比率が全鉄源に対して5~25であり、かつ上記使用比率に併せ、固体燃料比及び/又は送風量を調整することを特徴とする竪型溶解炉の操業方法。予めコークスと製鉄ダスト塊成化物を混合し、この混合物と金属化率の高い鉄源を交互に溶解炉に装入することを特徴とする、請求項1に記載の竪型溶解炉の操業方法。前記混合物を、周期的に、炉周に、中心部より多く装入、堆積させることを特徴とする、請求項2に記載の竪型溶解炉の操業方法。前記竪型溶解炉が、上下二段の羽口を備えることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載の竪型溶解炉の操業方法。実際に、特許文献1~3の方法を用いた竪型溶解炉の操業において、含炭化した製鉄ダストペレットの多量使用を試みたところ、その10までの使用は可能であったが、それ以上では、炉内の通気性が悪化して操業の安定な継続が困難であった。即ち、製鉄ダスト類金属化率の低い鉄源は、粒径が小さいので、金属化率の高い鉄源に、製鉄ダスト類をそのまま大量に混合すると、炉内の通気性を阻害する。それ故、炉内の通気性の確保の点からも、金属化率の低い鉄源の混合率には限界があることが判明した。このように、金属化率が低い鉄源を多量に使用する際には、熱的な課題だけでなく、新たに、炉内の通気性の問題も同時に解決する必要がある。そこで、本発明は、製鉄所内で大量に発生する製鉄ダストを、従来の使用限界量を超えて有効に利用することを目的として、前記課題を解決する竪型溶解炉の操業方法を提供する。本発明者らは、竪型溶解炉の種々の条件の操業を通して、前記通気阻害の要因が製鉄ダストペレットの粉化にあることを突き止めた。そして、それを防止する方策を鋭意研究した。その結果、製鉄ダストペレットの要件として、所要の炭材量、粒度、及び、強度を満足させたものを、鉄屑と混合すると、炉内通気性を阻害することなく、使用比率を、最大30程度まで高めることができることが判明した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1高炉用コークスを燃料とし、金属化率の高い鉄源とともに製鉄ダスト塊成化物を鉄源として使用して銑鉄を製造する、竪型溶解炉の操業方法において、上記製鉄ダスト塊成化物が、炭材含有量5~12質量、冷間強度30kg/cm2以上、直径8~30mmであり、かつ、該製鉄ダスト塊成化物の使用比率が全鉄源に対して5~25であり、かつ上記使用比率に併せ、固体燃料比及び/又は送風量を調整することを特徴とする竪型溶解炉の操業方法。2予めコークスと製鉄ダスト塊成化物を混合し、この混合物と金属化率の高い鉄源を交互に溶解炉に装入することを特徴とする、前記1に記載の竪型溶解炉の操業方法。3前記混合物を、周期的に、炉周に、中心部より多く装入、堆積させることを特徴とする、前記2に記載の竪型溶解炉の操業方法。4前記竪型溶解炉が、上下二段の羽口を備えることを特徴とする、前記1~3のいずれかに記載の竪型溶解炉の操業方法。本発明によれば、金属化率の低い鉄源、例えば、製鉄所で大量に発生する製鉄ダストを、竪型溶解炉の鉄源として、従来の使用限界量を超えて有効に利用することができる。本発明について詳細に説明する。なお、本発明において、製鉄ダストとは、高炉ダスト、焼結ダスト、転炉ダストなどの製鉄所で発生する、酸化鉄主体のダスト類、その他、酸化鉄を含む粉塵であって、金属化率の低い鉄源をいう。金属化率の高い鉄源とは、鉄屑スクラップ、鋳物屑、銑鉄等の含有する鉄の90以上が金属状態である原料をいう。竪型溶解炉の操業において、金属化率の高い鉄源は、主たる鉄源であるが、近年、これに、製鉄ダストを混合して操業することが行われている。製鉄ダストは、通常ペレット状に造粒したものを用いる。使用に際しては、コークス、金属化率の高い鉄源とともに所定の比率で混合し、竪型炉内に投入される。製鉄ダスト塊成化物を鉄源として有効に利用しようとして、混合率を高めていくと、炉内通気性が悪化し、羽口からの送風圧力が次第に上昇していき、最終的には送風圧圧力の設備的上限に達して、それ以上混合比率を高めることができなくなるという新たな課題に遭遇した。第1の発明本発明者らは、この通気抵抗の増加が、製鉄ダスト塊成化物の強度粒度要件と密接に関係し、その改善によって、製鉄ダスト塊成化物の使用比率を格段にさせることができることを突き止めた。第1の発明は、この製鉄ダスト塊成化物の強度粒度要件を具体的に規定することを骨子とする。製鉄ダスト塊成化物の炭材含有量を5質量以上、12質量以下とした。本要件は、直接的に塊成化物の強度に関するものではなく、製鉄ダストのような金属化率の低い原料を溶解炉でスクラップとともに溶解する際に、還元を十分進行させるための要件である。即ち、5質量未満の場合は投入された製鉄ダスト塊成化物が十分に還元されることなくスラグのまま排出される。また、製鉄ダストを還元するには、12質量を超えて含有させる必要はない。過大な炭材の配合は塊成化物の強度の低下を招くだけである。製鉄ダスト塊成化物の冷間強度を30kg/cm2以上、直径を8mm以上、30mm以下の範囲と規定した。強度及び粒度の下限規定は、後述の実施例で示す操業実績から帰結された要件である。この範囲であれば、25までのダスト塊成化物の使用が可能であった。一方、この要件を満たさない製鉄ダスト塊成化物では、5程度の従来並みの配合率での操業を余儀なくされた。粒度の上限規定は、還元の進行の制約に伴うもので、これを超えるとダストの還元が十分に進行しない。また、粒度の下限は、通気性の観点から規定される。製鉄ダストの混合率を5質量以上、25質量以下とした。混合率が5質量未満であると、製鉄所で大量に発生する製鉄ダスト類を効率よく処理するという本発明の課題を解決できない。また、25質量を超えると、前記のように、本発明をもってしても、送風圧力の上昇で操業が困難となった。即ち、本発明の適用限界を意味する。製鉄ダスト塊成化物を配合した場合には、円滑な竪型炉の操業を継続するために、その配合量に応じて、コークス配合量及び送風量を調整する必要がある。具体的な方法については、既に、特許文献3特開平10-36906公報に公開しているとおりである。第2の発明スクラップの溶解のみを用とするキュポラでは、原料は投入に際して、コークスとスクラップは事前に標量混合する設備構成となっているのが一般的である。従って、そのような竪型溶解炉で、さらに、ダスト類を使用する場合、コークス、スクラップ及びダスト塊成化物は事前に標量混合されたのち、溶解炉内へ投入されることになる。これに対して、予めコークスと製鉄ダスト塊成化物を混合し、図2に示すように、この混合物と金属化率の高い鉄源を交互に溶解炉装入する方が好ましい。これは、形状の異なる原料を混合して充填する場合に比較して、別々に充填する方が、充填層の気孔率が増加して、炉内の通気性が向上するためである。また、製鉄ダスト塊成化物とコークスを予め混合するのは、製鉄ダストの還元を容易ならしめるためである。具体的には、以下のように実施される。図2に示すように、竪型溶解炉は、出銑口3を備える炉底部2、下部炉壁14に、下段羽口10及び上段羽口11を備える炉本体1、ガス吸引口5を備えるガス吸引部4、収容した鉄源で炉頂を封止する炉頂部6、及び、鉄源8を炉内に装入する装入口7から構成されている。炉本体1の下部には、コークスベッド9が構築されていて、通常、上段羽口11が、コークスベッド9の表面直上の高さ位置に設けられ、下段羽口10が、コークスベッド9内の高さ位置に設けられる。装入口7から、スクラップ等の金属化率の高い鉄源8aと、造粒した金属化率の低い鉄源と固体燃料の混合物8bを交互に装入すると、炉内において、上記混合物と金属化率の高い鉄源が交互に層状に堆積する層状堆積構造が実現する。炉内には、下段羽口10から、室温又は600°C以下の空気を送り込み、主として、固体燃料コークスを燃焼させ、この燃焼熱で、鉄源を溶解する。上段羽口11からは、冷風又は100°C以下の空気を送り込み、ソルーションロス反応で生じた炉内熱量の低下を補って、金属化率の高い鉄源の溶解に必要な熱量を確保するとともに、金属化率の低い鉄源の還元に必要な還元ガスを確保する。第3の発明さらに、造粒した金属化率の低い鉄源と固体燃料の混合物と、金属化率の高い鉄源を交互に装入して、炉内に層状堆積構造を形成する場合、上記混合物を、周期的に、炉周に、中心部より多く装入、堆積させてもよい。その堆積状況を図3に示す。造粒した金属化率の低い鉄源と固体燃料の混合物8b’が、炉周に装入され、堆積している。こうすることによって、さらに、低金属化率鉄源の還元を促進し、炉操業を安定化することができる。第4の発明竪型溶解炉の操業においては、低金属化率鉄源混合率を高めると、還元ガスCOが多量に必要となる。ソルーションロス反応CO2C→2CO吸熱反応で、還元ガスCOが多量に生成すると、鉄源を溶解する熱量が不足することになる。第1の発明では、これをコークス比率等で調整するとしたが、コークス使用量の増加は、製造コストの面で好ましくないこともある。そこで、これに対しては、羽口を上下2段以下2段羽口ということがある。に備えた竪型溶解炉を用いることで対処できる。即ち、上段羽口から、酸素含有ガス空気を吹き込み、生成したCOの一部を燃焼させることで、ソリューションロス反応による吸熱分を補うことができるためである。以下の実施例は、表1に示す仕様の竪型溶解炉を用いて行ったものである。原料として使用した製鉄ダストペレットの配合を表2に示す。スクラップは、H2-H4屑をシュレッダー処理したもの、及び、厚板屑を使用し、コークスは、平均粒径50mmの高炉用コークスを用いた。実施例1セメント配合量や養生期間が異なり、強度が異なる前記ダストペレットダストを、所定の粒度範囲となるように篩分けることによって調製した種々の強度と粒度を有するペレット試料を使用して操業試験を行った。その結果を図1に示す。図中○印は、ダスト配合比率を25まで高めても通気の問題なく操業できたケース、×印は、ダスト配合比率25未満で炉内通気の悪化により操業に支障が発生したケースを示す。図1に示すように、強度>30kg/cm2、下限粒度>8mmであれば、金属化率の低い鉄源を、金属化率の高い鉄源に、25質量程度まで混合しても、銑鉄を、安定的に継続して製造することができる。実施例2粒径10~30mmの製鉄ダストペレットとコークスとを予め混合した。この混合物と、スクラップ鉄屑、鋳物屑、銑鉄を、仕様を表1に示す竪型溶解炉に、表3に示す装入条件で装入し、装入鉄源を溶解、還元した。操業結果を、表3に併せて示す。ダストペレットを20混合した場合、装入前にスクラップと混合したケース比較例では、送風量25000Nm3/hで管理上限付近の炉内圧通気限界となり、出銑量は36t/hであったが、ダストペレットをスクラップと交互に装入した場合発明例1は、通気限界内で送風量を26000Nm3/hまで上げることができ、出銑量は38t/hに増加した。さらに、ダストペレットを周辺部に装入できる装置を用いて周期的に炉周方向に装入し、周辺部に多く堆積するように装入した場合発明例2、さらに通気が改善されて、通気限界内で送風量を27000Nm3/hまで上げることができ、出銑量は40t/hに増加した。