バックライトユニット用の光反射板であって、ポリエステル発泡体からなり、内部に平均気泡径が50μm以下の微細気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが1.2μm以下であることを特徴とする光反射板。微細気泡層を有する基材を、厚さ方向に直交する切断面で、前記微細気泡層を切断して得られたことを特徴とする請求項1に記載の光反射板。前記光反射板の切断面側の面の輝度Lsと、前記切断面とは反対側の面の輝度Loの差である輝度差ΔL≡Ls-Loが10cd/m2以上であることを特徴とする請求項2記載の光反射板。前記光反射板の反射面側にスキン層を有し、前記スキン層の厚さが7μm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の光反射板。前記光反射板の厚さが100μm以上のポリエステル発泡体からなることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の光反射板。請求項1~5のいずれか1項に記載の光反射板と、前記光反射板の上に設けられる導光板と、前記導光板の側方に設けられる光源と、を具備することを特徴とするバックライトユニット。ポリエステル樹脂からなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して前記樹脂シートに不活性ガスを含有させる工程と、前記不活性ガスを含有させた前記樹脂シートを加熱して発泡させる工程と、を備え、内部に平均気泡径50μm以下の複数の気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが1.2μm以下であることを特徴とするポリエステル発泡体からなる光反射板の製造方法。さらに、前記発泡工程の後、厚さ方向に直交する切断面で切断する工程を備えることを特徴とする請求項7に記載の光反射板の製造方法。従来の光反射板は、その微細気泡構造のため他の反射板に比べて高い反射率を有するため、液晶テレビの反射板として優れた性能を発揮することが広く知られている。ところが、近年の液晶テレビの薄型化のニーズに併せてシート厚みを薄くしていくと反射率が低下し、結果として十分な輝度がディスプレイ上で得られないといった問題があった。本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、近年のディスプレイの薄型化にも対応でき、かつ高輝度が得られる熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板と、これを用いたバックライトユニットを提供することを目的とする。第1の発明は、バックライトユニット用の光反射板であって、ポリエステル発泡体からなり、内部に平均気泡径が50μm以下の微細気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが1.2μm以下であることを特徴とする光反射板である。第1の発明によれば、内部に微細気泡を有し、反射面側の表面粗さが1.2μm以下であるために、従来の同じ厚みの光反射板と比較して高い輝度を得ることができる。つまり、反射面側のスキン層の表面粗さを1.2μm以下とすることで、従来よりも反射光の鏡面成分を増やすことができ、結果として高い輝度を得ることができる。第2の発明は、第1の発明にかかる光反射板と、前記光反射板の上に設けられる導光板と、前記導光板の側方に設けられる光源と、を具備することを特徴とするバックライトユニットである。第2の発明によれば、薄型でありながら、高輝度なバックライトユニットを得ることができる。第3の発明は、ポリエステル樹脂からなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して前記樹脂シートに不活性ガスを含有させる工程と、前記不活性ガスを含有させた前記樹脂シートを常圧下で加熱して発泡させる工程と、を備え、内部に平均気泡径50μm以下の複数の気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが1.2μm以下であることを特徴とするポリエステル発泡体からなる光反射板の製造方法である。本発明によれば、近年のディスプレイの薄型化にも対応でき、かつ高輝度が得られる熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板と、これを用いたバックライトユニットを提供することができる。つまり、本発明に係る光反射板は、従来の微細気泡を有する熱可塑性ポリエステル発泡体と同じシート厚みであるにも関わらず高い反射率を有するため、これをバックライトユニットの反射板として利用すると、輝度を向上させることができる。以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図1は本発明にかかる光反射板1を示す断面概略図であり、光反射板1は、内部に微細気泡3を多数有する、シート状の熱可塑性ポリエステル発泡体である。光反射板1に用いられる樹脂としては、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。光反射板1の反射面側の算術平均粗さRaJISB0601-1994が1.2μm以下である。また、図1に示すように反射面の反対側にはスキン層5bを有することが多いが、光反射板1の反射面があれば、スキン層5bは、あってもなくても良い。スキン層5bは、ポリエステル発泡体を成型発泡する際に発生する、厚さ10~30μm程度の部材表面の密度の高い層の事である。光反射板1は、例えば発泡体などの樹脂基材であり、シート状、フィルム状、板状などで形成される。より詳細には、平均気泡径が100nm以上で50μm以下の微細な気泡または気孔を内部に有する熱可塑性樹脂シートを好適に用いることができる。平均気泡径が50μmを超えると、表面が粗くなる上に、樹脂シートの力学的強度が不十分となる。また、平均気泡径は、おおむね10μm以下であり、1μm以下であってもよい。平均気泡径は、ASTMD3576-77に準じて求めることができる。すなわち、熱可塑性樹脂発泡体の断面のSEM写真を撮影し、SEM写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の長さtを平均した。写真の倍率をMとして、下記式に代入して平均気泡径dを求めることができる。d=t/0.616×M光反射板1は、図3に示すように微細気泡層9を有し、両面にスキン層5bを有する基材7を、厚さ方向に直交する切断面10で、微細気泡層9を切断して得ることが好ましい。1枚の基材7を切断することにより、薄型の光反射板1を得ることができるとともに、1枚の基材から2枚の光反射板を得ることができ、量産性に優れる。また、光反射板1の切断面10側のスライス面の輝度Lsと、切断面10とは反対側スキン層5bがある場合はスキン層5b側の面の輝度Loの差である輝度差ΔL≡Ls-Loが10cd/m2以上であることが好ましい。一枚の基材7を切断せずに用いる場合は、切断前の基材7の表面スキン層5bがある場合はスキン層5b側の面が、反射面として使用される。つまり、輝度差がプラスであると、スライス側の面とは異なる面、つまり、発泡成型時に生じる切断前の基材7の表面に比べて、スライス面の輝度が増していることを意味する。一方で、輝度差がマイナスである場合、スライス面の輝度が、切断前の基材7の表面に比べて、低下していることを意味する。特に、輝度差が10cd/m2以上あると、肉眼で輝度の上昇が体感できる。なお、輝度差は、通常は100cd/cm2以下であり、50cd/cm2以下であることが多い。なお、光反射板1の厚みとしては100μm以上であることが望ましい。光反射板1の厚みが100μm未満では力学的強度が弱く、波シワが発生しやすいため好ましくない。また、光反射板1の厚みとしては、1mm以下であることが望ましい。光反射板1の厚さが1mmを超えると、使用する材料の量が多くなり、コストが高くなる上、現在市場で求められる薄肉化の要求に応えられなくなる。また、光反射板1の比重としては0.7以下であることが望ましい。比重が大きいと、気泡の数密度が十分ではなく、微細気泡による効果が小さくなる。また、光反射板の性能を確保するためには、光反射板の全反射率は90以上であることが望ましい。なお、本明細書でいう光反射率とは、リファレンスの反射板に対する相対的な光反射率をいう。したがって、リファレンスの反射板と同等の光反射率の場合には光反射率が100となり、リファレンスの反射板より光反射率が高い場合には100を超える光反射率になり、リファレンスの反射板より光反射率が低い場合には100を下回る光反射率になる。本発明では、リファレンスとして、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板を用いたなお、光反射板1がポリエステル発泡体である場合には、結晶化度は30以上であることが望ましい。結晶化度が30未満だと柔らかい状態なので、波シワが発生しやすいため好ましくない。本発明においては、熱可塑性ポリエステル樹脂100重量部に対し、ポリエステル系エラストマーを0.1~10重量部を添加してもよい。ポリエステル系エラストマーの添加量が0.1重量部未満であると、得られる発泡体の気泡径が大きくなる傾向があり、分散も不均一となる傾向にある。ポリエステル系エラストマーの添加量が10重量部を超えると、コストの面で不利である。上記添加量は、より好ましくは1~5重量部、さらに好ましくは1~3重量部である。また、光反射板1の反射面側の表面にビーズコートをすることができる。ビーズを均一に塗布すれば、導光板とのギャップを一定に保つことができ、液晶パネルの輝度ムラの防止にさらに有効である。なお、ビーズとしては例えば硬質のガラスやポリメタクリル酸メチルPMMA、軟質のポリメタクリル酸ブチルPBMAが使用できる。なお、図2に示す光反射板1aのように、反射面側にスキン層5aを有してもよい。このスキン層5aは、微細な気泡3がほとんど分布せず、表面に気泡がほとんど露出していない、密で平坦な、厚さが0μmを超える熱可塑性樹脂の層である。つまり、スキン層5aは、厚さがわずかであっても、微細気泡が表面に露出しないように表面を平滑にする層である。また、スキン層5aの厚みは7μm以下とすることが望ましい。スキン層厚みを7μm以下と薄くすることで、スキン層による光の吸収を抑制できるため、さらに輝度を向上させることが可能となる。また、前記シート、フィルムに用いられる樹脂中には、酸化防止剤、紫外線防止剤、滑剤、顔料、強化剤などの添加剤を適宜添加することもできる。[熱可塑性ポリエステル発泡体シートの製造方法]次に、光反射板1の製造方法について述べる。まず、熱可塑性ポリエステルシートとセパレータとを重ね合わせて巻くことによりロールを形成する。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。樹脂製不織布としてはポリオレフィン系樹脂またはナイロン系樹脂からなるものが好適である。また、ポリエステル系樹脂からなる不織布でも、繊維が延伸されており不活性ガスが浸透しにくくなっているものであれば、好適に使用できる。金属製の網としては、一般的にワイヤークロスと呼ばれ、平織、綾織、平畳織、綾畳織などの織り方で縦線と横線とが直角方向に編まれているものが好ましい。材質は鉄、銅、アルミ、チタンまたはこれらの合金などが適用可能であるが、価格、寿命を考慮するとステンレス鋼がより好適である。一方、熱可塑性ポリエステルシートは無延伸であることが好ましい。これは、熱可塑性ポリエステルシートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。有機溶剤含有工程シートに有機溶剤を含有させると、熱可塑性ポリエステルシートの結晶化度を30以上にすることができる。この結果、シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。なお、セパレータの種類によってはシート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。樹脂シートの結晶化度を上げるために用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、m-クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。ロールに有機溶剤を含有させる方法としては、有機溶剤中にロールを浸漬する方法、またはロールを有機溶剤の蒸気中に保持する方法が用いられる。後者の方法は、前者の方法と比較して有機溶剤の使用量が少量でよく、しかも熱可塑性ポリエステルシートに添加された添加剤の溶出がほとんどないという点で優れている。ロールを有機溶剤に浸漬する方法では、処理時間は室温で数時間から十数時間であれば十分であり、それ以上長時間にわたって処理しても樹脂中の有機溶剤の含有量はそれほど増加しない。ロールを有機溶剤の蒸気中に保持して有機溶剤を含有させるときの処理時間は、発泡させる樹脂の種類、シートの厚さによっても異なる。例えば、室温、大気圧においてアセトン蒸気で飽和している密閉容器にポリエチレンテレフタレートからなるロールを入れてアセトンを浸透させる場合、シートの厚さが0.6mmであれば処理時間は24時間以上、0.9mmであれば48時間以上であれば十分である。このような処理により、樹脂中のアセトンの含有量は4~5重量となる。なお、予めロールに有機溶剤を含有させてシートの結晶化度を高めた場合には、不活性ガスを多量に含有させることにより結晶化度を高める必要がなくなるので、不活性ガスの浸透時間を短くすることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を60kg/cm2で浸透させる場合、シートの厚さが0.6mmならば浸透時間は1時間以上、0.9mmならば2時間以上で十分である。また、ロール状のシートを有機溶剤に浸漬した場合には、次の工程の前に、シートを別に用意したセパレータとともに巻き直して新たにロールを作製してもよい。不活性ガスの含浸工程次に、以上のようにして形成されたロールを高圧力容器内に入れ、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステルシートに発泡剤となる不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。これらのうち、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点で好ましい。不活性ガスの浸透圧力は30~70kg/cm2、さらに50kg/cm2以上とすることが好ましい。不活性ガスの浸透時間は1時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。飽和状態になるまでのガス浸透時間およびガス浸透量は、発泡させる樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力およびシートの厚さによって異なる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を60kg/cm2で浸透させる場合、シートの厚さが0.6mmならば浸透時間は24時間以上、0.9mmならば96時間以上とすることが好ましい。このような条件では、樹脂中の二酸化炭素の含有量は6~7重量となる。発泡工程さらに、高圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら、不活性ガスを含有する熱可塑性ポリエステルシートだけを加熱することにより発泡させる。この際、高圧力容器から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる発泡体の嵩比重を調整できる。具体的には、この時間が長いほど嵩比重の大きな発泡体が得られる。発泡時の加熱温度は、その樹脂のガラス転移点以上で融点以下に設定される。加熱手段としては、熱風循環式発泡炉、オイルバス、溶融塩バスなどが挙げられるが、取り扱い性の観点から熱風循環式発泡炉を用いることが好ましい。熱風循環式発泡炉における発泡条件は、例えば発泡温度を240°C程度とし、発泡時間が1~5分となるような線速度に設定する。その後、炉から出た発泡シートを150°C以上に温度調整した熱成形ロールに巻き取り、これを冷却することにより熱可塑性ポリエステル発泡体シートを得る。切断工程図3は、光反射板の切断工程を説明する図である。得られた熱可塑性ポリエステル発泡体シート基材7は、微細気泡層9を有し、両面にスキン層5bを有する。得られた基材7は、例えば厚さ方向の半分の位置で厚さ方向に直交する切断面10で切断される。1枚の基材7を切断することにより、薄型の光反射板を得ることができるとともに、1枚の基材から2枚の光反射板が得ることができ、量産性に優れる。切断面10における切断方法としては、基材1aをスライス加工すればよく、バンドナイフ方式でもカンナ方式でも良い。例えば、バンドナイフ方式においては、バンドナイフの回転速度と基材1aの送り速度を適宜調整することで、切断面の算術平均粗さが1.2μm以下の表面層が形成される。例えば、ナイフ回転速度1.0~1.5m/s、ライン速度10~15m/minで行う。なお、バンドナイフ方式とは、ベルト状の刃物を輪にしたバンドナイフを用い、回転させたバンドナイフにポリエステル発泡シートを送ることで切断する。バンドナイフ方式では、切断箇所は回転したバンドナイフでこすられるため、スキン層5aが形成されやすい。なお、カンナ方式による半裁でも、線速を適宜調整することで、切断面に算術平均粗さが1.2μm以下の表面層が形成される。例えば、線速を15~30m/minで行う。以上により、光反射板1が形成される。なお、カンナ方式とは、発泡シートの切断面に対して刃を押し当てて切断する方式であり、例えば、固定された刃に対して発泡シートを送り、切断面を切断する方式である。カンナ方式では、切断箇所は、切断時の状態を残しやすいので、スキン層5aが形成されにくく、気泡が露出しやすい。本発明の効果本発明によれば、1枚の基板を微細気包層で切断し、所定の粗さ以下の面とすることで、光反射板の薄型化と、量産性の向上と、反射面側の輝度の向上を同時に達成できる。以上、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しえることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。ポリエチレンテレフタレート日本ユニペット株式会社製、RTー553C100重量部に、ポリエステル系エラストマー三菱化学株式会社製、プリマロイ登録商標B1942N2重量部を添加して混練した後、0.48mm厚×540mm幅×355m長さのシートに成形した。この樹脂シートと、オレフィン系不織布のセパレータを重ねて、樹脂シートの表面同士が接触する部分がないように巻いてロール状にした。その後、上記ロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで5.2MPaに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。樹脂シートへの炭酸ガスの浸透時間は35時間とした。次に、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを220°Cに設定した熱風循環式発泡炉に連続的に供給して発泡させた。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が0.9μmと非常に微細であった。発泡体の厚さは900μmとなり、発泡体シートの全反射率は99.9であった。また、発泡体シートの両面にできたスキン層は、厚さが20μmであった。得られた発泡体シートをバンドナイフ方式またはカンナ方式のスライサーにて半裁し、光反射板を得た。刃の種類、ナイフ回転速度、ライン送り速度などを変え、表面の粗さが異なる光反射板を得た。[評価法]表面粗さ表面粗さ計ミツトヨ社製、SJ-201を用いて、得られた光反射板の反射面側の表面の算術平均粗さRaを測定した。なお、測定は光反射板のMDに対して直交する方向に対して実施し、カットオフ値は0.8mmに設定した。なお、基準となる反射板の、成型発泡時に形成されたスキン層のある面の表面粗さはRa=1.23μmであった。輝度評価バックライトユニットの反射板に、得られた光反射板を適用した際の正面輝度を、面輝度計コニカミノルタ社製、CA-2000を用いて測定した。なお光反射板は、そのMDがバックライトユニットの長手方向と一致するように設置している。スライサーによりスライスされた側を反射面側とした場合の輝度Lsと、スライス側とは反対の面を反射面側にした場合の輝度Loを測定し、その差ΔL≡Ls-Loを以って輝度の評価値とした。輝度評価結果を表1及び図4に示す。表1及び図4によれば、反射面側の算術平均粗さが小さくなるに従い、輝度差が大きくなることが分かる。特に、算術平均粗さが1.2μm以下の実施例において、輝度差10cd/m2以上に大きくなっており、実施例にかかる光反射板を用いたバックライトユニットの輝度が高いことが分かる。また、各実施例において、反射面側にはスキン層がないか、スキン層があったとしても厚さは7μm以下であった。