"繊維径10μm~30μmのアラミド繊維からなるアラミド繊維束に、引抜成形法により、熱可塑性樹脂を溶融して含浸させてなることを特徴とするアラミド繊維強化材。アラミド繊維の含有量が、10~80重量である請求項1に記載のアラミド繊維強化材。アラミド繊維が、硬化性エポキシ化合物、または、硬化性エポキシ化合物と相溶化剤により表面処理されている請求項1または2に記載のアラミド繊維強化材。硬化性エポキシ化合物が、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテルから選ばれる1種類、または2種類以上の混合物である請求項3に記載のアラミド繊維強化材。硬化性エポキシ化合物が、ビスフェノール型エポキシ樹脂である請求項3に記載のアラミド繊維強化材。相溶化剤が、下記一般式Iで表されるグリコールエーテル系化合物である請求項3に記載のアラミド繊維強化材。式中、R1は炭素原子数1~10のアルキル基または炭素原子数1~10のアルケニル基であり、R2は水素原子、または炭素原子数1~5のアルキル基または炭素原子数1~5のアルケニル基を示す。また、Aは炭素原子数2~4のアルキレン基を、nはオキシアルキレン基AOの平均付加モル数を表す1~10の整数である。なお、-AO-においては、単一のオキシアルキレン基が付加していても、2種類以上のオキシアルキレン基が付加していてもよい。請求項1~6のいずれかに記載のアラミド繊維強化材を切断してなり、その切断長μm/アラミド繊維の繊維径μmの値が、100~500の範囲であることを特徴とするアラミド繊維強化材。請求項7に記載のアラミド繊維強化材と熱可塑性樹脂とを混合し、或いはアラミド繊維強化材単独で、射出成形してなることを特徴とする成形品。本発明の課題は、アラミド繊維が有している欠点を解消し、強化用繊維として成形品に使用するのに好適なアラミド繊維強化材、及び、該アラミド繊維強化材を用いた機械的特性に優れる成形品を提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、アラミド繊維束に引抜成形法により熱可塑性樹脂を溶融して含浸させて得られるアラミド繊維強化材は、成形品中におけるアラミド繊維の配向度が高く、当該繊維強化材を使用した成形品は、機械的特性に優れることを見出し、本発明に到達した。即ち、本発明は以下の手段を採用する。1繊維径10μm~30μmのアラミド繊維からなるアラミド繊維束に、引抜成形法により、熱可塑性樹脂を溶融して含浸させてなることを特徴とするアラミド繊維強化材。2アラミド繊維の含有量が、10~80重量である上記1に記載のアラミド繊維強化材。3アラミド繊維が、硬化性エポキシ化合物、または、硬化性エポキシ化合物と相溶化剤により表面処理されている上記1または2に記載のアラミド繊維強化材。4硬化性エポキシ化合物が、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテルから選ばれる1種類または、2種類以上の混合物である上記3に記載のアラミド繊維強化材。5硬化性エポキシ化合物が、ビスフェノール型エポキシ樹脂である上記3に記載のアラミド繊維強化材。6相溶化剤が、下記一般式Iで表されるグリコールエーテル系化合物である上記3に記載のアラミド繊維強化材。式中、R1は炭素原子数1~10のアルキル基または炭素原子数1~10のアルケニル基であり、R2は水素原子、または炭素原子数1~5のアルキル基または炭素原子数1~5のアルケニル基を示す。また、Aは炭素原子数2~4のアルキレン基を、nはオキシアルキレン基AOの平均付加モル数を表す1~10の整数である。なお、-AO-においては、単一のオキシアルキレン基が付加していても、2種類以上のオキシアルキレン基が付加していてもよい。7上記1~6のいずれかに記載のアラミド繊維強化材を切断してなり、その切断長μm/アラミド繊維の繊維径μmの値が、100~500の範囲であることを特徴とするアラミド繊維強化材。8上記7に記載のアラミド繊維強化材と熱可塑性樹脂とを混合し、或いはアラミド繊維強化材単独で、射出成形してなることを特徴とする成形品。本発明のアラミド繊維強化材は、成形品中におけるアラミド繊維の配向性に優れているため、機械的特性が良好な成形品を提供することが可能となる。本発明で使用するアラミド繊維としては、パラ系アラミド繊維が好ましく、公知のものであって良い。例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維米国デュポン株式会社、東レデュポン株式会社製、KEVLAR登録商標、または、テイジンアラミドB.V.製、トワロン、コポリパラフェニレン-3,4’-オキシジフェニレンテレフタルアミド繊維帝人テクノプロダクツ株式会社製、商品名テクノーラ登録商標などが挙げられる。アラミド繊維束を形成するアラミド繊維の繊維径は、10μm~30μmが好ましく、アラミド繊維束一繊維束中には100~6000本のアラミド繊維が含まれる。より好ましいのは、アラミド繊維の繊維径が18μm~30μmで、一繊維束中に1000~5000本のアラミド繊維が含まれるものである。アラミド繊維の繊維径が14μm以下になると、アラミド繊維の配向がランダム化する傾向にあり、繊維径が10μm未満になると繊維強化材として十分な機能を発揮できなくなる。また、アラミド繊維の繊維径が30μmを超えると、繊維の占有表面積が減少し、熱可塑性樹脂との接着面が減少することにより、成形品の引張強度、引張弾性率、曲げ強度、曲げ弾性率が減少する傾向にある。本発明で用いるアラミド繊維は、繊維表面が表面処理剤により処理されていても良い。表面処理剤により、アラミド繊維と熱可塑性樹脂との親和性が高まり、成形品中におけるアラミド繊維の分散性を高める効果がある。かかる表面処理剤としては、熱可塑性樹脂との接着性に優れる点より、硬化性エポキシ化合物が好ましく、硬化性エポキシ化合物を含有する油剤でも良い。油剤としては、アラミド繊維に用いられる油剤を用いることができ、例えば、炭素数18以下の低分子量脂肪酸エステル、ポリエーテル、鉱物油などが挙げられる。表面処理剤としての硬化性エポキシ化合物は、脂肪族エポキシ化合物もしくは芳香環を有するエポキシ化合物から選ばれる1種、または2種以上を併用することができる。硬化性エポキシ化合物は、熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜選択することが望ましい。また、比較的親水性が高い熱可塑性樹脂に対しては、硬化性エポキシ化合物と相溶化剤の混合物を用いることが望ましい。脂肪族エポキシ化合物としては、グリセロール、ソルビトール、ポリグリセロールなどの多価アルコールのグリシジルエーテル化合物から選ばれる1種または2種以上の混合物が好ましい。例えば、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテルが特に好ましく用いられる。芳香環を有するエポキシ化合物としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂から選ばれる1種または2種以上の混合物が好ましい。例えば、ビス4-ヒドロキシフェニルメタン[ビスフェノールF]、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン[ビスフェノールA]、2,2-ビス3-メチル-4-ヒドロキシフェニルプロパン[ビスフェノールC]などのグリシジルエーテル化物が挙げられる。これらの中でも、常温で液状の、ビスフェノールA、ビスフェノールFのグリシジルエーテル化物が特に好ましく用いられる。相溶化剤としては、一般式Iで表されるグリコールエーテル系化合物が好ましい。相溶化剤はそれぞれ単独で使用しても良いし、2種類以上を適宜組み合わせて使用しても良い。相溶化剤は、硬化性エポキシ化合物よりも親水性の化合物であることが望ましい。上記一般式Iにおいて、R1は炭素原子数1~10のアルキル基または炭素原子数1~10のアルケニル基であり、好ましくは炭素原子数4~8のアルキル基または炭素原子数4~8のアルケニル基であり、R2は水素原子、または炭素原子数1~5のアルキル基または炭素原子数1~5のアルケニル基を示す。好ましくは、R2は水素原子である。また、Aは炭素原子数2~4のアルキレン基、好ましくは炭素原子数2~3のアルキレン基であり、nはオキシアルキレン基AOの平均付加モル数を表す1~10の整数、好ましくは2~8である。なお、-AO-においては、単一のオキシアルキレン基が付加していても、2種類以上のオキシアルキレン基が付加していても良い。一般式Iで示される化合物の具体例としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ2-エチルヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ポリプロピレングリコールn=3グリセリルエーテルなどが挙げられる。硬化性エポキシ化合物と相溶化剤の混合物を用いる場合は、硬化性エポキシ化合物/相溶化剤=2/8~8/2重量比の割合で用いることが好ましい。硬化剤は、無くても反応は進行するが、用いる硬化性エポキシ化合物の特性、所望の反応速度などによっては、使用しても良い。硬化剤としては、アミン化合物が好ましく、三級アミン化合物が特に好ましい。例えば、ジメチルオクチルアミン、ジメチルデシルアミン、ジメチルラウリルアミンや、脂肪族一級アミンにエチレンオキサイドを付加した長鎖アルキルポリオキシエチレン型三級アミンなどが挙げられる。また、硬化剤の使用量は用いる硬化剤の種類によって異なるが、混合物中に3~30重量程度含有させることが好ましい。表面処理剤には、その他の成分として、非イオン界面活性剤などの浸透剤、シリコーン系化合物、フッ素系化合物、有機界面活性剤などの平滑剤、オキサゾリンや酸無水物などの改良樹脂、シラン系やイソシアネート系などのカップリング剤等が含有されていても良い。本発明のアラミド繊維強化材は、引抜成形法により製造する。すなわち、押出機が取り付けられたクロスヘッドダイまたはオフセットダイ中に開繊したアラミド繊維束を通し、押出機から溶融した熱可塑性樹脂が送り込まれ、アラミド繊維束に含浸される。そして熱可塑性樹脂を含浸したアラミド繊維束は、ダイ出口でダイス等によりしごかれ、余分な樹脂を取り除かれるとともに、冷却されることで、アラミド繊維の配向性が保持される。アラミド繊維強化材中のアラミド繊維の含有量は、熱可塑性樹脂の溶融温度すなわち樹脂の流動性を適宜設定することにより調整することができるが、好ましくは10~80重量、より好ましくは10~40重量である。繊維強化材中のアラミド繊維含有率が80重量を超えると、熱可塑性樹脂の含浸が不充分となりやすく、マトリックス樹脂との混合後、射出成形の際にアラミド繊維の分散性が劣るため、好ましくない。また、繊維強化材中のアラミド繊維含有率が10重量未満では、成形品に十分な機械的特性を付与できないため実用面で好ましくない。アラミド繊維束に含浸させる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂;ポリメチルメタクリレート樹脂等のメタクリル系樹脂;ポリスチレン樹脂、ABS樹脂、AS樹脂等のポリスチレン系樹脂;ポリエチレンテレフタレートPET樹脂、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレートPEN樹脂、ポリ1,4-シクロヘキシルジメチレンテレフタレートPCT樹脂等のポリエステル系樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリ塩化ビニル樹脂;ポリオキシメチレンPOM樹脂;ポリカーボネートPC樹脂;ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂;変性ポリフェニレンエーテルPPE樹脂;ポリエーテルイミドPEI樹脂;ポリスルホンPSF樹脂;ポリエーテルスルホンPES樹脂;ポリケトン樹脂;ポリエーテルニトリルPEN樹脂;ポリエーテルケトンPEK樹脂;ポリエーテルエーテルケトンPEEK樹脂;ポリエーテルケトンケトンPEKK樹脂;ポリイミドPI樹脂;ポリアミドイミドPAI樹脂;またはこれらの樹脂の変性樹脂を挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂は、単独または2種以上混合して用いることができる。未変性樹脂と変性樹脂を混合して用いることもできる。上記のポリアミド系樹脂としては、ジアミンとジカルボン酸とから形成されるポリアミド樹脂及びそれらの共重合体、具体的には、ポリカプロアミドナイロン6樹脂、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン66樹脂、ポリヘキサメチレンセバカミドナイロン610樹脂、ポリヘキサメチレンドデカミドナイロン612樹脂、ポリドデカンアミドナイロン12樹脂、ポリヘキサメチレンテレフタラミドナイロン6T樹脂、ポリヘキサンメチレンイソフタラミドナイロン6I樹脂、ポリカプロアミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマーナイロン6/6T樹脂、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマーナイロン66/6T樹脂、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマーナイロン66/6I樹脂等のナイロン樹脂及びナイロン共重合体樹脂等を挙げることができる。冷却された繊維強化材は、ペレタイザーにより所定の長さに切断されて熱可塑性樹脂配合用の繊維強化材となる。繊維強化材を切断する場合、その切断長は1mm~15mmの範囲が好ましく、切断長が1mm未満では、成形品の機械的特性が向上し難くなる。また、切断長が15mmを超えると、マトリックス樹脂と均一に混合し難くなるため、成形品中のアラミド繊維の分散性が劣るものとなり易い。引抜成形法により製造される繊維強化材では、繊維強化材の切断長と繊維強化材中に含まれる繊維の繊維長は、ほぼ等しくなる。そのため、繊維強化材の切断長を短くすることにより、アラミド繊維のアスペクト比長さ/太さが小さくなり、見掛けの曲げ弾性率が向上することでアラミド繊維が曲がり難くなり、配向性向上による成形品の引張強度、引張弾性率、曲げ強度、曲げ弾性率の向上が期待できる。一方で、アラミド繊維を太くすると、繊維重量当りの占有表面積が減少し、マトリックス樹脂との界面が減少することによる成形品の物性低下が懸念される。かかる観点より、繊維強化材の切断長は、切断長μm/アラミド繊維の繊維径μmの値が、100~500の範囲にあることが好ましい。切断されたアラミド繊維強化材は、マトリックス樹脂とドライブレンドされた後、或いはそのままブレンドされずに単独で、射出成形されて成形品が得られる。成形品中のアラミド繊維含有率は、5~60重量の範囲で選択されることが好ましい。上記のマトリックス樹脂は、アラミド繊維束の含浸に用いた熱可塑性樹脂と同一であっても異なっていても良いが、異なる場合は互いに相溶性のある樹脂を選択することが好ましい。切断した繊維強化材のペレットを単独またはマトリックス樹脂と混合して、射出成形する際の流動状態は一般的なファウンテンフローであり、金型面側にスキン層、内側にコア層が形成され、成形品の断面はスキン/コア/スキン層の3層構造を形成し、スキン層の繊維は流動方向へ配向する傾向があり、コア層の繊維は流動方向と直交する方向へ配向する傾向がある。従って、アラミド繊維の配向性が高くなるとマトリックス樹脂の補強効果が向上して、機械的特性に優れた成形品を得ることができる。以下、本発明を実施例および比較例を用いて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。実施例1~2表1に示す繊維径のアラミド繊維ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維を用いアラミド繊維強化材を製造した。含浸ダイ中で、アラミド繊維1500本よりなる繊維束に、250°Cの温度で溶融したポリプロピレン樹脂を含浸させた後、ペレタイザーで長さ7mmに切断し、アラミド繊維含有率30重量のペレット状円柱状の繊維強化材を得た。得られたペレットを、射出成形機により温度230°Cで射出成形し、成形品を得た。得られた成形品の引張特性、曲げ特性を測定した。実施例3実施例1で得た繊維強化材ペレットと、ポリプロピレン樹脂を、アラミド繊維含有率が20重量になるようにブレンダーで配合した後、ブレンド品を実施例1と同様の方法により射出成形し、成形品を得た。実施例4実施例1で得た繊維強化材ペレットと、ポリプロピレン樹脂を、アラミド繊維含有率が10重量になるようにブレンダーで配合した後、ブレンド品を実施例1と同様の方法により射出成形し、成形品を得た。実施例5~6表1に示す繊維径のアラミド繊維ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維を用いアラミド繊維強化材を製造した。含浸ダイ中で、アラミド繊維1500本よりなる繊維束に、290°Cの温度で溶融したナイロン6樹脂を含浸させた後、ペレタイザーで長さ7mmに切断し、アラミド繊維含有率30重量のペレット状円柱状の繊維強化材を得た。得られたペレットを、射出成形機により温度270°Cで射出成形し、成形品を得た。得られた成形品の引張特性、曲げ特性を測定した。比較例1繊維径20μmのアラミド繊維ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維1500本よりなる繊維束を長さ7mmに切断したものを、ポリプロピレン樹脂とアラミド繊維含有率が30重量になるようにブレンダーで配合し、ブレンド品の射出成形を試みたが、アラミド繊維がフィブリル化してダマになり、射出成形することができなかった。引張特性、曲げ特性の評価成形品から試験片を切り出し、ISO527-3法1995に従い、引張特性を評価し、ISO178法1993に従い、曲げ特性を評価した。試験片は、任意の方向を0°方向とした場合に、0°、45°、-45°、90°方向の4方向について切り出して試験片を作製した。測定数は各方向についてn=5とし、全ての測定結果の平均値を求めた。実施例で得られた成形品について、上記の方法により引張特性、曲げ特性を評価した結果を表1にまとめて示す。アラミド繊維径のみ異なる繊維強化材の成形品実施例1、実施例2について、以下に示す方法により配向度を評価した。結果を図1に示す。配向度射出成形にて得られた成形品の中央部を切り出し、60mm縦×60mm横×3mm厚さの試験片を作製し、株島津製作所製マイクロフォーカスX線CT装置SMX-100CTにより、試験片の表面から厚み方向に460枚の断層画像を取得し、取得したデータを解析して、各層におけるアラミド繊維の配向度を測定した非特許文献1参照。繊維配向度配向の強さは、楕円の長辺aと短辺bの比a/bで表した。配向度1が完全ランダム配向、配向度∞が完全一方向配向である。撮影条件は以下の通りである。電圧:60kV管電流:16mA解像度:512×512ピクセルX線CTによる樹脂成形品中のガラス繊維の観察と三次元解析、放射線による非破壊評価シンポジウム講演論文集713頁、第6巻、2008年上記の結果より、本発明の繊維強化材を用いることにより、マトリックス樹脂との混練性が良好で、アラミド繊維の配向性の良い成形品を得ることができた。繊維径20μmのアラミド繊維束と繊維径12μmのアラミド繊維束を比較すると、単糸1本当りの表面積比は20μm/12μm=2.5、アラミド繊維含有量が同じ場合に成形品重量当りのアラミド繊維の本数比は20μm/12μm=0.36、したがって、アラミド繊維の全表面積比は20μm/12μm=0.9となる。繊維径が大きいアラミド繊維は、それより繊維径の小さいアラミド繊維に比べて繊維全表面積が小さくなるが、成形品の機械的特性面での悪影響は殆んどなく、繊維径の小さいアラミド繊維と同等以上の結果であった。一方、図1より、繊維径の大きい実施例1のアラミド繊維の配向度が、繊維径の小さい実施例2のアラミド繊維の配向度より高くなっていることが分る。このことは繊維径の大きいアラミド繊維の方が、成形品中でより高い剛性を発揮しうることを示しており、その結果、繊維径の大きいアラミド繊維からなる繊維強化材は、繊維全表面積が小さくなっても良好な機械的特性を示すものと推察される。"