第一の冷媒と第二の冷媒とが熱交換する熱交換器において、前記第一の冷媒の流路となる複数の貫通孔が形成された複数の伝熱部材と、前記第二の冷媒の流路となる複数の伝熱管と、を備え、前記伝熱部材は、その外周部に、第一の面部及び当該第一の面部の反対側に形成された第二の面部を備え、前記第一の面部及び前記第二の面部には、前記伝熱管を嵌合する嵌合溝が形成され、複数の前記伝熱部材は、前記第一の面部と前記第二の面部とが対向するように積層され、隣接する前記伝熱部材は、対向配置された前記第一の面部と前記第二の面部に形成された前記嵌合溝に前記伝熱管が嵌合されて接続されていることを特徴とする熱交換器。隣接する前記伝熱部材は、対向配置された前記第一の面部と前記第二の面部との間に隙間が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。前記第一の冷媒の流路となる前記貫通孔と前記第二の流路となる前記伝熱管が略直交して配置されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の熱交換器。前記第一の冷媒の流路となる前記貫通孔及び前記第二の流路となる前記伝熱管のうちの少なくとも一方の内周面に、溝が形成されていることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか一項に記載の熱交換器。前記伝熱管の断面形状が扁平形状となっていることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の熱交換器。前記伝熱部材は、複数の前記貫通孔に連通する接続配管を備えたことを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか一項に記載の熱交換器。前記伝熱部材には、一方の端部が当該伝熱部材の外周部に開口し、複数の前記貫通孔に連通する連通孔が形成され、複数の前記貫通孔は、前記連通孔が形成された側の端部が遮断板により閉塞され、前記接続配管は、前記連通孔の開口部に設けられていることを特徴とする請求項6に記載の熱交換器。前記伝熱部材には、一方の端部が当該伝熱部材の外周部に開口し、複数の前記貫通孔に連通する連通孔が形成され、複数の前記貫通孔は、前記連通孔が形成された側の端部がピンチ加工により閉塞され、前記接続配管は、前記連通孔の開口部に設けられていることを特徴とする請求項6に記載の熱交換器。積層された複数の前記伝熱部材のそれぞれに設けられた前記接続配管と連通する第一の冷媒用ヘッダー管を備えたことを特徴とする請求項6~請求項8のいずれか一項に記載の熱交換器。隣接する前記伝熱部材の間に設けられた前記伝熱管のそれぞれと連通する第二の冷媒用ヘッダー管を備えたことを特徴とする請求項1~請求項9のいずれか一項に記載の熱交換器。請求項1~請求項10のいずれか一項に記載の熱交換器の製造方法であって、前記第一の面部と前記第二の面部を対向させて配置された複数の前記伝熱部材の間に前記伝熱管を配置し、これらを前記伝熱部材の積層方向にプレスし、前記伝熱管を前記嵌合溝に嵌合させ、前記伝熱部材を接続することを特徴とする熱交換器の製造方法。請求項1~請求項10のいずれか一項に記載の熱交換器を備えたことを特徴とする冷凍サイクル装置。従来の熱交換器は、冷媒第一の冷媒に相当が流れるアルミ押出しチューブと水道水第二の冷媒に相当が流れるステンレス成形チューブとをろう付け等によって接合している。このため、従来の熱交換器は、両チューブを接合するろう付け層にボイドが発生すると、両チューブの熱的接合度合いが悪化し、熱交換性能が低下するという課題があった。本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、接合面の熱的接合度合いによる伝熱性能低下を防止できる熱交換性能が良好な熱交換器、この熱交換器の製造方法、及びこの熱交換器を備えた冷凍サイクル装置を得ることを目的とする。本発明に係る熱交換器は、第一の冷媒の流路となる複数の貫通孔が形成された複数の伝熱部材と、第二の冷媒の流路となる複数の伝熱管とを備え、伝熱部材は、その外周部に、第一の面部及び当該第一の面部の反対側に形成された第二の面部を備え、第一の面部及び第二の面部には、伝熱管を嵌合する嵌合溝が形成され、複数の前記伝熱部材は、第一の面部と第二の面部とが対向するように積層され、隣接する伝熱部材は、対向配置された第一の面部と第二の面部に形成された嵌合溝に伝熱管が嵌合されて接続されているものである。また、本発明に係る熱交換器の製造方法は、上記の熱交換器の製造方法であって、第一の面部と第二の面部を対向させて配置された複数の伝熱部材の間に伝熱管を配置し、これらを伝熱部材の積層方向にプレスし、伝熱管を嵌合溝に嵌合させ、伝熱部材を接続するものである。また、本発明に係る冷凍サイクル装置は、上記の熱交換器を備えたものである。本発明においては、隣接する伝熱部材によってこれらの間に設けられた伝熱管の外周面伝熱面を密着して覆うことができるので、伝熱管の伝熱面を有効に利用することができる。また、隣接する伝熱部材は、接合面互いの対向面が熱交換に寄与しなくなる。このため、本発明においては、ろう付け等が必要なくなるので、従来の接合面の熱的接合度合いによる伝熱性能低下を防止できる高性能な熱交換器、この熱交換器の製造方法、及びこの熱交換器を備えた冷凍サイクル装置を提供できる。実施の形態1.図1は、本発明の実施の形態1に係る熱交換器の単位熱交換ユニットを示す斜視図である。本実施の形態1に係る熱交換器100は、図1に示す単位熱交換ユニットAを複数積層することにより形成されているものである熱交換器100の詳細については、図2で後述する。なお、以下では、図1に示す方向に合わせて熱交換器100の各構成を説明するが、この方向は熱交換器100の設置方向を限定するものではない。また、図1では、伝熱部材1の構成を図示するため、一部の伝熱管2を切断して記載している。単位熱交換ユニットAは、第一の冷媒が流れる伝熱部材1、及び第二の冷媒が流れる伝熱管2を備えている。伝熱部材1は、例えば略長方形状をしており、内部には複数の冷媒流路3が貫通形成されている。この伝熱部材1の上面部には、伝熱管2を嵌合する複数の第一の嵌合溝4aが、例えば冷媒流路3に沿って形成されている。また、伝熱部材1の下面部には、伝熱管2を嵌合する複数の第二の嵌合溝4bが、例えば冷媒流路3に沿って形成されている。ここで、冷媒流路3が本発明における貫通孔に相当する。また、伝熱部材1の上面部が本発明における第一の面部に相当し、伝熱部材1の下面部が本発明における第二の面部に相当する。なお、冷媒流路3は左右方向に沿って一列に配置されているが、冷媒流路の配置はこれに限定されるものではない。例えば、左右方向に沿って配置された冷媒流路3を上下方向に複数段形成してもよい。また例えば、冷媒流路3を千鳥状に配置してもよい。また、冷媒流路3の断面形状も、略円形状に限らず任意である。伝熱管2は、断面略円形状をしており、伝熱部材1の第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bに嵌合される。第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bの内周面形状は伝熱管2の外周面形状に対応しており、伝熱管2を第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bに嵌合した際、伝熱管2の外周面と第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bの内周面とが密着するようになっている。なお、図1では、伝熱管2を伝熱部材1の第一の嵌合溝4aに嵌合した状態を示している。本実施の形態1では、伝熱部材1の冷媒流路3を流れる第一の冷媒として、ヒートポンプ等の冷凍サイクル装置に用いられる冷媒例えば、フロン系冷媒、炭化水素系冷媒、及び二酸化炭素等の自然冷媒を想定している。このため、本実施の形態1では、当該冷媒に対して腐食耐力のあるアルミニウムやアルミニウム合金を用いて伝熱部材1を形成している。アルミニウムやアルミニウム合金を用いて伝熱部材1を形成する場合、押し出し成型により安価に伝熱部材1を加工形成することができる。また、本実施の形態1では、伝熱管2を流れる第二の冷媒として、水等を想定している。このため、本実施の形態1では、当該冷媒に対して腐食耐力のある銅や銅合金を用いて伝熱管2を形成している。このように、本実施の形態1に係る熱交換器100においては、第一の冷媒及び第二の冷媒の腐食特性に応じて、伝熱部材1及び伝熱管2の材質を適宜選定することができる。なお、上記の第一の冷媒例えば、フロン系冷媒、炭化水素系冷媒、及び二酸化炭素等の自然冷媒及び第二の冷媒水はあくまでも一例である。第一の冷媒や第二の冷媒は、熱交換器100が用いられる冷凍サイクル装置に応じて種々の冷媒を選択することができる。図2は、本発明の実施の形態1に係る熱交換器を示す斜視図である。なお、図2においても、伝熱部材1の構成を図示するため、一部の伝熱管2を切断して記載している。上述したように、本実施の形態1に係る熱交換器100は、図1に示す単位熱交換ユニットAを複数積層することにより形成することができる。より詳しくは、下方に配置された単位熱交換ユニットAの伝熱管2第一の嵌合溝4aに嵌合された伝熱管2を上方に配置された単位熱交換ユニットAの第二の嵌合溝4bに嵌合する。これにより、隣接する単位熱交換ユニットAを接続することができ、熱交換器100を形成することができる。なお、単位熱交換ユニットAの積層数は、第一の冷媒と第二の冷媒の熱交換量が所望の熱交換量となるように、適宜決定すればよい。また、図2で示した熱交換器100は、最上部に配置された単位熱交換ユニットAの第一の嵌合溝4aに伝熱管2が設けられた例を示しているが、最上部に配置された単位熱交換ユニットAの第一の嵌合溝4aに伝熱管2を設けなくてもよい。また、図2で示した熱交換器100は、最下部に配置された単位熱交換ユニットAの第二の嵌合溝4bに伝熱管2が設けられていない例を示しているが、最下部に配置された単位熱交換ユニットAの第二の嵌合溝4bに伝熱管2を設けても勿論よい。また、本実施の形態1では、第一の嵌合溝4aに伝熱管2が嵌合された単位熱交換ユニットAを積層することにより熱交換器100を形成したが、第二の嵌合溝4bに伝熱管2が嵌合された単位熱交換ユニットAを積層することにより熱交換器100を形成してもよい。以上、このように構成された熱交換器100においては、一方の単位熱交換ユニットAに設けられた伝熱管2を他方の単位熱交換ユニットAの嵌合溝第一の嵌合溝4a又は第二の嵌合溝4bに嵌合させることにより形成することができる。これにより、隣接する伝熱部材1によってこれらの間に設けられた伝熱管2の外周面伝熱面を密着して覆うことができるので、伝熱管の伝熱面を有効に利用することができる。また、隣接する伝熱部材1は、接合面110つまり、隣接する伝熱部材1同士の対向面、図2参照において対称な配置となる。つまり、接合面110の上下に配置された伝熱部材1は略同一温度となるので、接合面110が熱交換に寄与しなくなる。このため、接合面110での熱交換性能の低下を防止することができ、ろう付け等の接合手段を用いる必要もなく接合面110の接触精度に尤度が確保できる。したがって、本実施の形態1に係る熱交換器100は、従来よりも熱交換性能を向上することができる。また、本実施の形態1に係る熱交換器100は、一方の単位熱交換ユニットAに設けられた伝熱管2を他方の単位熱交換ユニットAの嵌合溝第一の嵌合溝4a又は第二の嵌合溝4bに嵌合させることにより形成することができるので、容易に組立加工ができ、熱交換器100の加工費を抑制することもできる。実施の形態2.実施の形態1に係る単位熱交換ユニットAにおいては、伝熱部材1の第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bが、冷媒流路3に沿って形成されていた。しかしながら、単位熱交換ユニットAは、実施の形態1で示した構成に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。なお、本実施の形態2において、特に記述しない項目については実施の形態1と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図3は、本発明の実施の形態2に係る熱交換器の単位熱交換ユニットを示す斜視図である。本実施の形態2に係る単位熱交換ユニットAつまり熱交換器100は、伝熱部材1の上面部に形成された第一の嵌合溝4aが冷媒流路3に略直交して形成されている。また、伝熱部材1の下面部に形成された第二の嵌合溝4bが第一の嵌合溝4aに沿って形成されている。つまり、伝熱部材1の下面部に形成された第二の嵌合溝4bも、冷媒流路3に略直交して形成されている。したがって、本実施の形態2に係る単位熱交換ユニットAつまり熱交換器100は、伝熱管2と冷媒流路3とが、略直交して配置された構成となっている。このように単位熱交換ユニットAを構成することにより、第一の冷媒の流れと第二の冷媒の流れを直交流にできる。直交流の場合、第一の冷媒の状態に応じた冷媒流路3の位置に伝熱管2を配置することができる。例えば、第一の冷媒の凝縮変化を利用して第二の冷媒を加熱する場合、第一の冷媒がサブクール状態になる冷媒流路3の位置に伝熱管2の径を小さくして密に配置する等の構成とすることにより、熱交換器100の熱交換性能を向上することができる。これは、凝縮変化において温度勾配がある二酸化炭素冷媒等を冷媒流路3に流す場合に、特に有効である。なお、第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bは、冷媒流路3のみを押し出し成型により伝熱部材1に加工形成した後、切削加工等で形成することができる。実施の形態3.実施の形態1では、熱交換器100を構成する際、隣接する伝熱部材1の接合面110隣接する伝熱部材1同士の対向面を接触させて構成していた。これに限らず、熱交換器100を構成する際、隣接する伝熱部材1の接合面110に隙間を形成してもよい。なお、本実施の形態3において、特に記述しない項目については実施の形態1又は実施の形態2と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図4は、本発明の実施の形態3に係る熱交換器を示す斜視図である。本実施の形態3に係る熱交換器100は、図1に示す単位熱交換ユニットAを複数積層する際に、隣接する伝熱部材1の接合面110に隙間111を形成したものである。接合面110は熱交換に寄与しないので、このように熱交換器100を構成しても実施の形態1や実施の形態2と同様の効果を得ることができる。また、本実施の形態3に係る熱交換器100のように接合面110に隙間111を形成することにより、伝熱部材1又は伝熱管2から例えば腐食等により冷媒が漏洩した場合、冷媒は隙間111を通って外部に流出するため漏洩が容易に検知できる。実施の形態4.伝熱部材1に形成された冷媒流路3の内周面や伝熱管2を以下のように形成することで、熱交換器100の熱交換性能をさらに向上させることが可能である。なお、本実施の形態4において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態3と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図5は、本発明の実施の形態4に係る熱交換器の単位熱交換ユニットを示す斜視図要部拡大図である。なお、図5においても、伝熱部材1の構成を図示するため、伝熱管2を切断して記載している。本実施の形態4に係る熱交換器100の伝熱部材1には、内周面に複数の溝を形成した冷媒流路31が形成されている。つまり、本実施の形態4の冷媒流路31は、実施の形態1で示した冷媒流路3の内周面に溝が形成されたものである換言すると、冷媒流路3の内周面に突条が形成されたものである。例えば、アルミニウムやアルミニウム合金を用いて伝熱部材1を形成する場合、押し出し成型により安価に冷媒流路31の内周面に溝を加工することができる。このように冷媒流路31を形成することにより、第一の冷媒の流れが乱れ、第一の冷媒側の伝熱性能が向上する。本実施の形態4に係る熱交換器100の伝熱管21には、その内周面に複数の溝が形成されている。つまり、本実施の形態4の伝熱管21は、実施の形態1で示した伝熱管2の内周面に溝が形成されたものである換言すると、伝熱管2の内周面に突条が形成されたものである。このように伝熱管21を形成することにより、第二の冷媒の流れが乱れ、第二の冷媒側の伝熱性能が向上する。なお、伝熱管21の内周面に形成された溝は、例えば流路に沿ってまっすぐに形成されていてもよいし、例えば螺旋状に形成されていてもよい。以上、このように構成された単位熱交換ユニットAを用いた熱交換器100においては、冷媒流路31及び伝熱管21の内周面に溝が形成されているので、熱交換器100の熱交換性能をさらに向上させることができる。なお、本実施の形態4では、冷媒流路31及び伝熱管21の双方の内周面に溝を形成したが、どちらか一方の内周面に溝を形成するだけでも熱交換器100の熱交換性能を向上させることができる。実施の形態5.また、実施の形態4で示した伝熱管21を以下のように形成することにより、熱交換器100の熱交換性能をさらに向上させることが可能である。なお、本実施の形態5において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態4と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図6は、本発明の実施の形態5に係る熱交換器の単位熱交換ユニットを示す斜視図要部拡大図である。なお、図6においても、伝熱部材1の構成を図示するため、伝熱管2を切断して記載している。本実施の形態5に係る熱交換器100は、実施の形態4で示した熱交換器100と比べ伝熱管の形状が異なっている。より詳しくは、本実施の形態5に係る伝熱管22は、扁平管形状をしており、内周面に溝が形成されている。また、伝熱部材1に形成された第一の嵌合溝42a及び第二の嵌合溝42b実施の形態4における第一の嵌合溝4a及び第二の嵌合溝4bに相当の内周面形状は、伝熱管22の外周面形状に対応した形状となっている。つまり、第一の嵌合溝42a及び第二の嵌合溝42bの内周面形状は、伝熱管22を第一の嵌合溝42a及び第二の嵌合溝42bに嵌合した際、伝熱管22の外周面と第一の嵌合溝42a及び第二の嵌合溝42bの内周面とが密着するようになっている。本実施の形態5では、例えば次のように単位熱交換ユニットAを形成する。つまり、伝熱部材1に形成された第一の嵌合溝42aに断面略円形状の伝熱管実施の形態4で示した伝熱管21を配置する。そして、伝熱部材1及び断面略円形状の伝熱管を例えばプレス加工する。これにより、断面略円形状の伝熱管は扁平形状の伝熱管22となり、第一の嵌合溝42aに嵌合される。なお、初めから扁平形状となった伝熱管22を用意し、第一の嵌合溝42aに嵌合しても勿論よい。以上、このように構成された単位熱交換ユニットAを用いた熱交換器100においては、扁平形状の伝熱管22を用いることにより、伝熱管22の代表長さを実施の形態4で示した伝熱管21よりも小さくできるので、実施の形態4に係る熱交換器100よりもさらに伝熱性能を向上させることができる。なお、本実施の形態5では内周面に溝が形成された扁平形状の伝熱管22を用いたが、内周面に溝が形成されていない扁平形状の伝熱管を用いても勿論よい。このような伝熱管を用いることにより、実施の形態1に係る熱交換器100よりもさらに伝熱性能を向上させることができる。実施の形態6.実施の形態1~実施の形態5で示した熱交換器に以下のような接続配管を設けてもよい。なお、以下では、実施の形態1で示した伝熱部材1に当該接続配管を設けた例について説明する。また、本実施の形態6において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態5と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図7は、本発明の実施の形態6に係る熱交換器の伝熱部材を示す斜視図である。本実施の形態6に係る伝熱部材1の前側端部一方の端部近傍には、一方の端部が伝熱部材1の右側面部に開口した連通孔5が形成されている。この連通孔5は、伝熱部材1に形成された冷媒流路3のそれぞれと連通している。そして、連通孔5の開口部には、接続配管6が、例えばろう付け等により接続されている。また、冷媒流路3のそれぞれは、連通孔5接続配管6が設けられた側の端部に略円柱状の栓9が例えば圧入されて閉塞されている。なお、冷媒流路3に栓9をろう付けする等により、冷媒流路3の端部を閉塞してもよい。このように構成された伝熱部材1を用いた熱交換器100においては、複数の冷媒流路3を流れる冷媒を1本の接続配管6から流出入させることができ、熱交換器100の構造を簡素化できる。なお、本実施の形態6では、栓9によって冷媒流路3の端部を閉塞したが、種々の方法で冷媒流路3を閉塞することができる。例えば、冷媒流路3の端部をろう材のみで閉塞してもよい。また、図7では伝熱部材1の前側端部一方の端部近傍の構造について記載しているが、伝熱部材1の後ろ側端部他方の端部近傍に接続配管6を設けても勿論よい。つまり、冷媒流路3の双方の端部において、冷媒流路3を1つの流路にまとめてもよい。伝熱部材1の双方の端部近傍に接続配管6を設けることにより、熱交換器100の構造をより簡素化できる。また、本実施の形態6では、伝熱部材1に連通孔5を形成して接続配管6を設けたが、接続配管6は種々の方法で設けることが可能である。例えば、伝熱部材1の端部例えば前側端部に接続配管6を設けてもよい。接続配管6の側面より詳しくは、各冷媒流路3の端部と対応する位置に貫通孔が形成されていれば、各冷媒流路3と接続配管6を連通させることができる。このため、複数の冷媒流路3を流れる冷媒を1本の接続配管6から流出入させることができるので、熱交換器100の構造を簡素化できる。実施の形態7.伝熱部材1に連通孔5を形成して接続配管6を設ける場合、例えば以下のように冷媒流路3の端部を閉塞してもよい。なお、以下では、実施の形態1で示した伝熱部材1に当該接続配管を設けた例について説明する。また、本実施の形態7において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態6と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図8は、本発明の実施の形態7に係る熱交換器の伝熱部材を示す斜視図である。本実施の形態7に係る伝熱部材1の端部前側端部及び後ろ側端部のうちの少なくとも一方近傍には、実施の形態6と同様に、一方の端部が伝熱部材1の右側面部に開口した連通孔5が形成されている。この連通孔5は、伝熱部材1に形成された冷媒流路3のそれぞれと連通している。そして、連通孔5の開口部には、接続配管6が、例えばろう付け等により接続されている。また、本実施の形態7に係る伝熱部材1は、伝熱部材1の端部前側端部及び後ろ側端部に対応した形状の遮断板10を備えている。そして、この遮断板10を伝熱部材1の端部にろう付け等することにより、冷媒流路3の端部を閉塞している。このように構成された伝熱部材1を用いた熱交換器100においても、複数の冷媒流路3を流れる冷媒を1本の接続配管6から流出入させることができ、熱交換器100の構造を簡素化できる。実施の形態8.また、伝熱部材1に連通孔5を形成して接続配管6を設ける場合、例えば以下のように冷媒流路3の端部を閉塞してもよい。なお、以下では、実施の形態1で示した伝熱部材1に当該接続配管を設けた例について説明する。また、本実施の形態8において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態7と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図9は、本発明の実施の形態8に係る熱交換器の伝熱部材を示す斜視図である。本実施の形態8に係る伝熱部材1の端部前側端部及び後ろ側端部のうちの少なくとも一方近傍には、実施の形態6及び実施の形態7と同様に、一方の端部が伝熱部材1の右側面部に開口した連通孔5が形成されている。この連通孔5は、伝熱部材1に形成された冷媒流路3のそれぞれと連通している。そして、連通孔5の開口部には、接続配管6が、例えばろう付け等により接続されている。また、本実施の形態8に係る伝熱部材1は、接続配管6が設けられた側の端部前側端部及び後ろ側端部のうちの少なくとも一方をピンチ加工することにより、各冷媒流路3の端部を閉塞している。このように構成された伝熱部材1を用いた熱交換器100においても、複数の冷媒流路3を流れる冷媒を1本の接続配管6から流出入させることができ、熱交換器100の構造を簡素化できる。また、伝熱部材1の端部をピンチ加工することにより各冷媒流路3の端部を閉塞できるので、各冷媒流路3の端部を閉塞する部材を追加する必要がなく、加工費を抑制することができる。なお、ピンチ加工後にさらにろう付け等を行っても勿論よい。実施の形態9.熱交換器100にヘッダー管を設けることにより、熱交換器100の周辺配管を簡素化してもよい。なお、以下では、実施の形態6で示した伝熱部材1を用いた熱交換器100を例にして説明する。また、本実施の形態9において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態8と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図10は、本発明の実施の形態9に係る熱交換器を示す斜視図である。なお、図10においても、伝熱部材1の構成を図示するため、伝熱管2を切断して記載している。図10に示すように、本実施の形態9に係る熱交換器100は、ヘッダー管7及びヘッダー管8を備えている。ヘッダー管7は、各単位熱交換ユニットAに設けられた接続配管6のそれぞれと連通している。ヘッダー管7を設けることにより、複数の接続配管6を流れる冷媒を1本のヘッダー管7から流出入させることができ、熱交換器100の周辺配管を簡素化できる。このため、熱交換器100の配置スペースを削減することができる。ここで、ヘッダー管7が、本発明における第一の冷媒用ヘッダー管に相当する。また、ヘッダー管8は、単位熱交換ユニットAに設けられた伝熱管2のそれぞれと連通している。ヘッダー管8を設けることにより、複数の伝熱管2を流れる冷媒を1本のヘッダー管8から流出入させることができ、熱交換器100の周辺配管を簡素化できる。このため、熱交換器100の配置スペースを削減することができる。ここで、ヘッダー管8が、本発明における第二の冷媒用ヘッダー管に相当する。なお、本実施の形態9では、ヘッダー管7及びヘッダー管8の双方を設けた例について説明したが、どちらか一方のヘッダー管を設けるのみでも熱交換器100の周辺配管を簡素化でき、熱交換器100の配置スペースを削減することができる。実施の形態10.実施の形態1では、単位熱交換ユニットAを形成した後、これら単位熱交換ユニットAを積層して熱交換器100を形成した。これに限らず、例えば以下のような製造方法で熱交換器100を形成してもよい。なお、本実施の形態10において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態9と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図11は、本発明の実施の形態10に係る熱交換器の製造方法を示す説明図である。なお、図11においても、伝熱部材1の構成を図示するため、伝熱管2を切断して記載している。本実施の形態10に係る熱交換器100は、以下の手順で製造される。図11aに示すように、伝熱部材1を設置する。次に、図11bに示すように、図11aで設置した伝熱部材1の第一の嵌合溝4a上に伝熱管2を設置する。次に図11cに示すように、図11bで示した伝熱部材1及び伝熱管2を積層していく。より詳しくは、図11bで示した伝熱管2が第二の嵌合溝4bの下部に配置されるように、当該伝熱管2の上部に伝熱部材1を配置する。この伝熱部材1の第一の嵌合溝4a上に伝熱管2を設置する。この工程を繰り返し、伝熱部材1及び伝熱管2を所望の数だけ積層する。次に図11dに示すように、図11cで積層した伝熱部材1及び伝熱管2を、プレス加工で伝熱部材1の積層方向に押さえるプレスする。プレス加工されることにより、伝熱管2は、当該伝熱管2の下部に配置された伝熱部材1の第一の嵌合溝4aに嵌合され、当該伝熱管2の上部に配置された伝熱部材1の第二の嵌合溝4bに嵌合される。このように、本実施の形態10で示した製造方法を用いることにより、1度の作業工程で熱交換器100を製造できるので、熱交換器100の加工コストを抑制できる。なお、本実施の形態10では、伝熱部材1及び伝熱管2を2段積層した例について説明したが、伝熱部材1及び伝熱管2を3段以上積層することも勿論可能である。また、本実施の形態10に係る熱交換器100は、最上部に配置された第一の嵌合溝4aに伝熱管2が設けられているが、最上部に配置された第一の嵌合溝4aに伝熱管2を設けなくてもよい。こうすることで、上下の両プレス面が伝熱部材1のみとなり対称形になるので、プレス冶具が簡素化できる。また、実施の形態6~実施の形態8で示したように伝熱部材1に接続配管6を設ける場合、予め接続配管6が設けられた伝熱部材1を用いて図11a~図11dの加工を行ってもよい。このように熱交換器100を製造することにより、細部の加工となる伝熱部材1の端部加工連通孔5の加工や冷媒流路3の端部閉塞加工等を最初に行うことができるので、熱交換器100の製造を容易にできる効果がある。また、実施の形態9で示したようにヘッダー管8を設ける場合、複数の伝熱管2を予めヘッダー管8に接続し、これらを用いて図11b~図11dの加工を行ってもよい。このように熱交換器100を製造することにより、後加工が少なくなるので作業が容易にできる。実施の形態11.実施の形態1~実施の形態10で示した熱交換器100は、例えば以下のような冷凍サイクル装置に用いることができる。なお、本実施の形態11において、特に記述しない項目については実施の形態1~実施の形態10と同様とし、同一の機能や構成については同一の符号を用いて述べることとする。図12は、本発明の実施の形態11に係る冷凍サイクル装置の一例を示す冷媒回路図である。本実施の形態11に係る冷凍サイクル装置200は、熱源側冷媒回路210及び利用側冷媒回路220を備えている。熱源側冷媒回路210は、第一の冷媒が流れるものである。この熱源側冷媒回路210は、圧縮機201、熱交換器100の冷媒流路3、膨張弁等の減圧装置202、及び蒸発器203を順次配管接続して構成されている。また、利用側冷媒回路220は、第二の冷媒例えば水等が流れるものであり、熱交換器100の伝熱管2及び利用側機器図示せずに接続されている。利用側機器とは、例えば冷凍サイクル装置200を貯湯機に用いる場合、貯湯タンク等である。また例えば、利用側機器とは、冷凍サイクル装置200を空気調和装置に用いる場合、室内熱交換器である。図12に示す冷凍サイクル装置200のように熱交換器100を用いる場合、熱交換器100では、第一の冷媒によって第二の冷媒例えば水等を加熱する。この加熱された第二の冷媒例えば水等は、利用側機器に供給される。例えば、冷凍サイクル装置200を貯湯機に用いる場合、貯湯タンク等にこの加熱された水が貯留される。また例えば、冷凍サイクル装置200を空気調和装置に用いる場合、この加熱された水は室内熱交換器で室内空気を加熱し、室内を暖房する。以上、このように構成された冷凍サイクル装置200においては、実施の形態1~実施の形態10で示した熱交換器100を用いることにより、省スペースで高性能な冷凍サイクル装置200を得ることができる。なお、本実施の形態11では、熱交換器100を熱源側冷媒回路210の放熱器凝縮器として用いたが、熱交換器100を熱源側冷媒回路の蒸発器として用いてもよい。この場合、第一の冷媒で冷却された第二の冷媒を利用側機器に供給することができる。