画像表示手段と面光源装置を有し、該面光源装置とダクト部材との間に空気の流路を形成した放熱構造を有する表示装置であって、電気絶縁性及び可撓性を有する樹脂材で形成した前記ダクト部材を前記面光源装置の外壁に取り付けて前記流路を形成し、前記流路には前記面光源装置の光源部に電力供給を行う回路基板及び該光源部が発する熱を放熱する放熱部材を配置し、前記ダクト部材に形成した吸気穴から外気を前記流路内に取り入れ、前記放熱部材によって加熱された空気を前記ダクト部材に形成した排気穴から送風手段で排気することを特徴とする表示装置。前記ダクト部材の外側から前記面光源装置の外壁に取り付けられる取付部材を備え、前記ダクト部材のフランジ部を外側に鈍角で折り曲げた形状とし、該フランジ部に前記取付部材を当接させ、前記ダクト部材をその側壁部が前記面光源装置の外壁に対して垂直となる状態で取り付けたことを特徴とする請求項1記載の表示装置。前記取付部材に取り付けられた第1回路基板と、前記流路に配置された第2回路基板とを接続する配線材と、前記配線材を前記ダクト部材に貫通させる切り込み部を有することを特徴とする請求項2記載の表示装置。前記放熱部材は前記流路に沿って延びるフィンを有するヒートシンクであることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項記載の表示装置。前記画像表示手段に映像信号を供給する制御基板を前記流路に配置し、前記ダクト部材の延長部を前記フランジ部から前記面光源装置の側面にかけて配置するとともに、前記制御基板からの配線材を前記ダクト部材に形成した切り込み部から引き出して前記ダクト部材の延長部に沿って配置したことを特徴とする請求項1から4のいずれか1項記載の表示装置。前記配線材の断面形状に対応する、直線状の切り込み部とこれに交差する直線状の切り込み部を前記ダクト部材に形成したことを特徴とする請求項5記載の表示装置。前記取付部材に形成した開口部を覆う位置に前記第1回路基板を取り付け、前記第1回路基板に実装された電気部品のリード線を前記開口部から前記面光源装置側に突出させ、該リード線と前記放熱部材との間に前記ダクト部材を位置させたことを特徴とする請求項3記載の表示装置。画像表示手段と面光源装置を有する表示装置の放熱方法であって、前記面光源装置の外壁と、電気絶縁性及び可撓性を有する樹脂製のダクト部材との間に空気の流路を形成し、前記流路には、前記面光源装置の光源部に電力供給を行う回路基板及び該光源部が発する熱を放熱する放熱部材を配置し、前記ダクト部材に形成した吸気穴から外気を前記流路内に取り入れて、前記放熱部材を通過して前記ダクト部材に形成した排気穴から送風手段で排気することを特徴とする表示装置の放熱方法。従来の放熱構造にて光源部の効率的な放熱を行う上で問題となる点は、ケースの背面外壁と、これに取り付ける金属製シャーシとの密着度である。両者をともに金属板の板金加工で形成する場合、加工精度のバラツキが原因で密着部分に隙間が発生する可能性がある。この隙間を通る空気はヒートシンクの近辺を通過し難いため、フィンは冷やされない。換言すれば、ケースの背面外壁とシャーシとの密着度を高めることが要求される。そこで本発明は、面光源装置を用いた表示装置の放熱性を高めることを目的とする。上述した課題を解決するために本発明に係る装置は、画像表示手段と面光源装置を有し、該面光源装置とダクト部材との間に空気の流路を形成した放熱構造を有する表示装置であって、電気絶縁性及び可撓性を有する樹脂材で形成した前記ダクト部材を前記面光源装置の外壁に取り付けて前記流路を形成し、前記流路には前記面光源装置の光源部に電力供給を行う回路基板及び該光源部が発する熱を放熱する放熱部材を配置し、前記ダクト部材に形成した吸気穴から外気を前記流路内に取り入れ、前記放熱部材によって加熱された空気を前記ダクト部材に形成した排気穴から送風手段で排気する構成を有する。本発明によれば、面光源装置を用いた表示装置の放熱性を高めることができる。[第1実施形態]図1は本発明の第1実施形態に係る表示装置を構成する直下型の面光源装置を例示する。図1Aは背面図、図1Bは縦断面図である。尚、図1Bの左方を表示面側、つまり正面側とする。表示装置のバックライト部を構成する面光源装置1では、開口部を設けたケースの内底面部にLED光源図示せずを面状に配置しており、開口部には光学シート類図示せずが配置される。面光源装置1の正面側には液晶表示パネルなどの画像表示手段が配置されており、面光源装置1からの光で画像表示が行われる。面光源装置1のケースは金属製であり、その平坦な背面である外壁1aには、電装部品やファンなどが取り付けられる。ダクト部材以下、単にダクトという2は電気絶縁性及び可撓性を有する樹脂材で形成される。ダクト2は、例えば、厚み約1mmの軟質樹脂板を折り曲げ加工で略直方体の箱形状に仕上げた部材である。ダクト2は、面光源装置1に対向する平面部と、その周囲4辺から正面側に向かって屈曲された側壁部2dを有する。側壁部2dの先端部は外側に折り曲げられてフランジ部2cが形成されており、この部分が面光源装置1の外壁1aと密着した状態で固定されている。また、ダクト下部の側壁部2dには吸気穴2aが形成されており、この穴を通って外気が、ダクト2と外壁1aとの間に形成される空間に入り込む。更にダクト2の平面部の上部寄りには排気穴2bが形成されており、基板ブラケット3に取り付けた後述のファンが配置される。図2Aは装置から主要な実装部品を除去した状態を示す背面図である。基板ブラケット3は、アルミニウム合金製または鉄系合金製の板をプレス加工により所望の形状にした取付部材であり、ダクト2の外側に配置されて面光源装置1の外壁1aに取り付けられる。基板ブラケット3は、面光源装置1に対向する平面部を有し、これには基板取り付け部3aが形成されている。また基板ブラケット3の周辺部は面光源装置1側に折り曲げられ、その先端部は外側に屈曲されることで、面光源装置1の外壁1aに対する固定部3bを形成している。つまり、基板ブラケット3は、固定部3bに設けた貫通穴にネジを通してダクト2とともに面光源装置1の外壁1aに固定される。また、基板ブラケット3の平面部のうち、後述の実装基板の素子足図1Bの符号8参照が配置される範囲には開口部3cが形成されている。以下では、基板ブラケット3に取り付けられた回路基板を第1回路基板とする。また面光源装置1の外壁1aとダクト2の間に形成される流路4に配置された回路基板を第2回路基板とする。図1Bに示すように、流路4にて外気はダクト2の吸気穴2aから進入し、ヒートシンク13などの放熱部材で加熱された空気は排気穴2bからファン5などの送風手段によって強制排気される。ファン5は基板ブラケット3にネジ締結で取り付けられ、排気穴2bを塞ぐ位置にて流路4の空気を排気穴2bから外へ排出する。図1Aに示す2つの実装基板6はいずれも第1回路基板であり、基板ブラケット3の開口部3cを覆うようにネジ締結で取り付けられている。本例では左側が電源供給回路部を構成し、右側がシステム制御回路部を構成している。各実装基板6の表面には電気部品やコネクタ7などが実装されている。図1Bに示す素子足8は、実装基板6に実装される電気部品の半田実装用の金属線であり、実装基板6を構成する印刷回路基板の貫通穴を抜けて、面光源装置側に数mm程度突出している。ケーブル9は、その一端部がコネクタ7に接続され、他端部が実装基板10に接続される配線材であり、表面が絶縁性の樹脂で被覆されている。実装基板10やベース12は、面光源装置1の外壁1aとダクト2の間の流路4に配置されている。図3は装置から更に主要な部品を除去した状態を示す図であり、図1BのD-D線に沿う断面図である。面光源装置1の外壁1aに取り付けられる実装基板10は第2回路基板であり、面光源装置1の光源部不図示のLED光源に電力供給を行う回路部と、制御および輝度センサや温度センサの信号処理を行う回路部を構成する。本例では図3に示すように実装基板10が中央と左端寄りの位置に分離して配置されており、それらの表面には図示しない電気部品やコネクタ11が実装されているベース12は面光源装置1の外壁1aに密着状態で取り付けられており、LED光源が発する熱を伝達するための金属板である。例えばアルミニウム合金製のベース12にはヒートシンク13を用いた放熱構造が設けられており、ベース12から受けたLED光源の熱が、ヒートシンク13のフィンで空気中に放散される。図1Aや図2に示す配線用切り込み部14は、ダクト2の平面部に加工した切り込み部刃物による切断部分であり、ケーブル9を通すために形成されている。ケーブル9は、その一端部がダクト2の外部にある実装基板6のコネクタ7に接続され、他端部はダクト2と外壁1aとの間にある実装基板10のコネクタ11に接続される。作業者はケーブル9を配線用切り込み部14に押し込むとき、弱い力でダクト2を貫通させることが出来る。次に、図4を用いて、本実施形態における構成上の特徴を詳説する。図4はダクト2のフランジ部2c、および基板ブラケット3の固定部3bを外壁1aに取り付ける様子を示す拡大図である。図4Aは基板ブラケット3の固定前の状態を示し、図4Bは基板ブラケット3の固定状態を示す。図4Aに示すように、固定部3bがフランジ部2cに当接する前の状態では、フランジ部2cの折り曲げ角度Aと記すは鈍角に加工されている。この角度Aはフランジ部2cが側壁部2dに対してなす外角である。作業者が固定部3bをフランジ部2cに当接させると、図4Bに示すように、フランジ部2cの折り曲げ角度Aは直角となって外壁1aに密着する。よって、ダクト2と外壁1aの隙間が生じないように防止できる。従来の構造では、金属部品の加工精度のバラツキが原因で生じる隙間を空気が通ることが問題となる。これに対し、本実施形態では、基板ブラケット3の固定部3bをダクト2の外側から外壁1aにネジ締結で固定した状態にてダクト2と外壁1aの密着度を十分に高めることができる。次に、配線用切り込み部14について説明する。配線穴から流入する空気はヒートシンクのフィンを通過し難いため、フィンが冷やされないという問題がある。従来の配線穴は板金加工で打ち抜いて形成されるため、その端面が配線穴を通る配線材の被覆に傷をつけないようにする必要があり、樹脂製のグロメットなどを装着している。これに対して、本実施形態の配線用切り込み部14は薄刃による切り込み加工で形成されるので、配線材の被覆を傷つけることがなく、またグロメットなどの部品は不要である。図2Bに例示する配線用切り込み部14において、2本の横線14aは水平方向の切り込み部を表し、縦線14bは垂直方向の切り込み部を表す。破線14cは、ケーブル9を貫通させる場合の、ダクト2の折れ曲がり線を表す。つまり、作業者がケーブル9を配線用切り込み部14に挿通させる際に、破線14cが折れ曲がる。配線用切り込み部14に通すケーブル9の太さ、および先端のコネクタ形状図示せずに合わせて、横線14aの長さB、および縦線14bの長さCの寸法を決めることができる。次に、ダクト2が電気絶縁性を有することについて説明する。図1Bに示す素子足8は電気部品のリード線であり、実装基板6の貫通穴を抜けて、面光源装置1側に突出している。このため、仮にダクト2が導電性を有する場合には、素子足8の接触を回避するために電気絶縁シートを設ける必要がある。しかし、表示装置全体の薄型化が求められる場合、電気絶縁シートの存在は装置全体の厚みの増加につながる。また電気絶縁シートの使用は、製品質量や部品点数の増加、延いてはコスト上昇につながる。そこで、本実施形態ではダクト2が電気絶縁性を有することで、電気絶縁シートを廃している。以上に説明した構成上の特徴をまとめると、以下の通りである。面光源装置1の背面側に実装基板10を搭載した構造において、面光源装置1の外壁1aとダクト2によって空気の流路4を形成したこと。LED光源の熱は、外壁1aに密着させたベース12を介してヒートシンク13に伝わり、フィンから流路4で放熱される構造にしたこと。可撓性を有するダクト2に形成したフランジ部2cは、その折り曲げ角度A図4参照を鈍角とし、組み立て後に面光源装置1の外壁1aに対して確実に密着すること。ダクト2には吸気穴2aと排気穴2bを形成し、ファン5を用いて流路4の空気を排出すること。ケーブル9を貫通させるために、軟質樹脂製のダクト2に配線用切り込み部14を形成し、ケーブル9の太さ等に合わせて切り込み部の長さBおよびCを調整できること。ダクト2を電気絶縁性の樹脂材で形成し、金属製の基板ブラケット3には実装基板6の素子足8の逃げ穴として開口部3cを設けたこと。第1実施形態によれば、以下の効果が得られる。1.吸入した空気を効率良くヒートシンク13に通過させる流路4を実現できること。面光源装置1に対して密着度の高い軟質樹脂製ダクト2を使用し、さらにはケーブル9の配線用切り込み部14をダクト2に形成することで、空気漏れが最小限に抑えられる。切り込み部は、貫通するケーブル9の断面形状に合わせた形状にできるため、密閉性が更に向上し、延いては放熱効率の向上につながる。2.LED光源の耐久性が向上すること。LED光源の熱は、面光源装置1の外壁1aに密着するベース12を介してヒートシンク13に伝わり、フィンから流路内の空気に伝わって強制空気冷却により排出される。3.表示装置全体の厚みが薄くなり、商品性が向上すること。これは、金属製ヒートシンク13と実装基板6の素子足8との間に電気絶縁性のダクト2が配置されること、更には金属製の基板ブラケット3に開口部3cを設け、面光源装置1に対して実装基板6を近づけて配置できることに拠る。また従来の構造において実装基板6に対して配置されていた電気絶縁シートが不要となるので、その分、薄型化に寄与する。4.部品点数およびコストを低減し、装置を軽量化できること。前記電気絶縁シートが不要となり、また、従来必要だった金属エッジ対策用のグロメットが不要となる。[第2実施形態]次に本発明の第2実施形態を説明する。図5Aは、外壁とダクトの間に形成される空間に配置される部品の配置例を示す背面図であって、図5BのE-E線に沿う断面図である。図5Bは縦断面図であり、左方が正面側である。以下では、第1実施形態に示す構成との相違点を中心に説明し、第1実施形態の場合と同様の構成要素については既に使用した符号を用いることによってそれらの説明を省略する。面光源装置20内には、液晶表示パネルのTFT薄膜トランジスタを駆動するためのドレイン基板図示せずが実装されている。面光源装置20の背面は平坦な外壁20aとされ、ダクト2が取り付けられる。ダクト2の延長部22は、フランジ部2cの一部を面光源装置20の外周方向に延長した部分であり、面光源装置20の天面に廻り込むように折り曲げられ、正面側へ延びている。コントローラ基板23は第2回路基板であり、液晶表示パネルへ出力する映像信号を制御する回路部を構成している。その表面には図示しない複数の電気部品や、入力コネクタ23a、出力コネクタ23bが実装されている。なお、発熱量の多い素子を実装している制御基板を流路4に配置すると、空気冷却効果によって制御基板の信頼性が向上する。フラットケーブル24は、その一方の接続部が出力コネクタ23bに接続されており、ダクト2の延長部22の表面に沿って延在する。フラットケーブル24の他方の接続部は、面光源装置20内部のドレイン基板図示せずに接続されている。また、複数のケーブルを断面丸型に結束した入力ケーブル25は、その一方の接続部が実装基板6のコネクタ7に接続され、他方の接続部はコントローラ基板23の入力コネクタ23aに接続されている。ここで、フラットケーブル24と入力ケーブル25をダクト2に貫通させるための切り込み部の形状について説明する。図6Aは、フラットケーブル24を接続するために、ダクト2の側面本例では天面に貫通させる配線用切り込み部26の形状例を示す図である。配線用切り込み部26は、ダクト2の天面部にて切り込み加工刃物による切断によってH字状に形成されている。2本の縦線26aは垂直方向の短い切り込み部を表しており、それらの間に位置する横線26bは、フラットケーブル24に断面形状に対応する水平方向の切り込み部を表している。横線26bに示す切り込み部の長さは、フラットケーブル24の幅にほぼ一致しており、フラットケーブル24を配線用切り込み部26に通すと、破線26cに示す折れ曲がり線の位置でダクト2が僅かに内側奥行き方向に曲がる。すなわち、横線26bで示す水平方向の切り込み部には、フラットケーブル24の厚みに相当する隙間が空く。図6Bは、入力ケーブル25を貫通させるために、ダクト2の背面部に形成される配線用切り込み部27の形状例を示す図である。配線用切り込み部27は、ダクト2の背面部にて切り込み加工刃物による切断によって放射状に形成される。互い交差する4本の線分27aは切り込み部をそれぞれ表している。入力ケーブル25を配線用切り込み部27に通すと、破線27bに示す折れ曲がり線の位置でダクト2が僅かに内側に曲がる。すなわち、4つの切り込み部の交点の位置には、入力ケーブル25の太さに相当する隙間が空く。配線用切り込み部27に通すケーブルの太さに合わせて切り込み部の寸法Fを調整することで、入力ケーブル25をダクト2に通す場合の密閉性を制御できる。以上に説明した構成上の特徴をまとめると、以下の通りである。液晶表示パネルのドレイン基板を制御するコントローラ基板23を、面光源装置20とダクト2で形成した空間に配置したこと。コントローラ基板23からの制御信号をドレイン基板に伝えるフラットケーブル24がダクト2を貫通する構造にしたこと。ダクト2の延長部22を、面光源装置20の背面から天面に沿って配置したこと。フラットケーブル24を通す配線用切り込み部26は、両端に切り込み部縦線26aを有し、その間に切り込み部横線26bを有すること。入力ケーブル25を通す配線用切り込み部27は、該ケーブルの円形断面に合わせて同じ長さの切り込み部線分27aが、二等分位置を交点として放射状に形成されること。第2実施形態によれば、第1実施形態の効果に加えて以下の効果が得られる。1.発熱する素子を実装しているコントローラ基板23の信頼性が向上すること。これは、吸入した空気が効率よくヒートシンク13を通過する流路4内にコントローラ基板23を配置できるためである。2.フラットケーブル24の配線が容易であること。液晶表示パネルのドレイン基板へ接続するフラットケーブル24は、ダクト2の延長部22に沿って面光源装置20内に引き込まれるため、フラットケーブル24の被覆を破損する心配がない。3.ダクト2に配線穴を形成する場合の密閉性が向上すること。ダクト2には、これを貫通する配線材の断面形状に合わせた切り込み部を直線状に形成できるので、ダクト2の密閉性が向上し、放熱効率が高まる。