発泡溶融樹脂を分割金型で挟み込んで中空の発泡成形体を成形する成形方法であって、前記発泡成形体の内径を規制する内径規制部材を前記分割金型の間に配置する工程と、前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂を、前記分割金型と前記内径規制部材とで、少なくとも2箇所において異なる厚さになるように圧縮する工程と、前記分割金型で挟み込まれた前記発泡溶融樹脂の内部に気体を吹き込んで前記発泡成形体を成形する工程と、を有することを特徴とする成形方法。前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂で、前記発泡成形体に他部材を嵌め込むための嵌合部を形成することを特徴とする請求項1記載の成形方法。シート状に押し出した前記発泡溶融樹脂を用いて前記発泡成形体を成形することを特徴とする請求項1または2記載の成形方法。他部材を嵌め込むための嵌合部を有する発泡成形体であって、前記嵌合部は、前記発泡成形体の本体部分の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部と、前記第1の筒状部の発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部と、を有することを特徴とする発泡成形体。前記第2の筒状部は、前記他部材を嵌め込む側の端部を構成することを特徴とする請求項4記載の発泡成形体。前記端部の切断面の少なくとも一部は、前記発泡成形体の本体部分側に窪んでいることを特徴とする請求項5記載の発泡成形体。上記特許文献2では、発泡パリソン11内に嵌合部形成用の金型31cと金型31dとを備える金型32を挿入することで、発泡パリソン11の内径を規制している。しかし、上記特許文献2では、ストレート部34a34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11を十分に圧縮して凹状の嵌合部4bを形成しなければ、嵌合部4bの周囲に隙間が発生し、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体がその隙間を通って発泡パリソン11の外部に流出してしまうことになる。その結果、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体の圧力で発泡パリソン11を金型22a22b内で十分に伸ばすことができず、発泡パリソン11を金型22a22bのキャビティ24に密着させることができない状況を発生させてしまうことになる。なお、上記特許文献2では、減圧用配管23が設けられた組合せ金型22a22bを使用しているため、発泡パリソン11の内部に吹き込む気体の圧力を大きくしなくとも、発泡パリソン11をキャビティ24内で十分に引き伸ばすことができる。しかし、減圧用配管23を用いずに、発泡パリソン11の内部に吹き込む気体の圧力のみで成形する場合は、気体の圧力を大きくする必要があり、この場合は、上述した隙間を通過して発泡パリソン11の外部に流出し易くなってしまうことになる。このため、発泡パリソン11である発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止する必要がある。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することが可能な発泡成形体の成形方法及び発泡成形体を提供することを目的とする。かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。<発泡成形体の成形方法>本発明にかかる発泡成形体の成形方法は、発泡溶融樹脂を分割金型で挟み込んで中空の発泡成形体を成形する成形方法であって、前記発泡成形体の内径を規制する内径規制部材を前記分割金型の間に配置する工程と、前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂を、前記分割金型と前記内径規制部材とで、少なくとも2箇所において異なる厚さになるように圧縮する工程と、前記分割金型で挟み込まれた前記発泡溶融樹脂の内部に気体を吹き込んで前記発泡成形体を成形する工程と、を有することを特徴とする。<発泡成形体>本発明にかかる発泡成形体は、他部材を嵌め込むための嵌合部を有する発泡成形体であって、前記嵌合部は、前記発泡成形体の本体部分の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部と、前記第1の筒状部の発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部と、を有することを特徴とする。本発明によれば、発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。<本実施形態の発泡成形体100の概要>まず、図1、図2を参照しながら、本実施形態の発泡成形体100の概要について説明する。本実施形態の発泡成形体100は、図1に示すように、他部材図示せずを嵌め込むための嵌合部104を有する発泡成形体100であり、嵌合部104は、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部104bと、を有することを特徴とする。本実施形態の発泡成形体100は、例えば、図2aに示すように、発泡成形体100の内径を規制する内径規制部材32を分割金型22a22bの間に配置する。そして、図2bに示すように、分割金型22a22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a22bと内径規制部材32とで、少なくとも2箇所例えば、図2bに示す嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所において異なる厚さになるように圧縮する。そして、分割金型22a22bで挟み込まれた発泡溶融樹脂11の内部に気体を吹き込んで発泡成形体100を成形する。これにより、図2cに示すように、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を有する発泡成形体100が得られる。本実施形態の発泡成形体100は、分割金型22a22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a22bと内径規制部材32とで、少なくとも2箇所例えば、図2bに示す嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所において異なる厚さになるように圧縮している。このため、嵌合部104は、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部104bと、を有して構成することができる。また、分割金型22a22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a22bと内径規制部材32とで、少なくとも2箇所例えば、図2bに示す嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所において異なる厚さになるように圧縮しているため、分割金型22a22bと内径規制部材32との間に隙間を発生させないようにすることができる。その結果、発泡溶融樹脂11の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の発泡成形体とその成形方法について詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、発泡成形体の一例であるダクトについて詳細に説明する。なお、本発明は、ダクトに限らず、例えば、その他の自動車部品や容器など、他の発泡成形体に適用することができる。第1の実施形態<ダクト100の構成例>まず、図1を参照しながら、本実施形態のダクト100について説明する。図1aは、ダクト100の正面図であり、図1bは、図1aのAA線に沿う断面図嵌合部104を構成する第2の筒状部104bの断面図であり、図1cは、図1aのBB線に沿う断面図嵌合部104を構成する第1の筒状部104aの断面図であり、図1dは、図1aのCC線に沿う断面図ダクト本体102の断面図である。本実施形態のダクト100は、ダクト本体102と、凹状の嵌合部104と、を有して構成する。本実施形態の嵌合部104は、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第2の筒状部104bと、で構成する。本実施形態のダクト100の内部は、中空状の空間中空部103を有している。また、ダクト100の壁面には、パーティングラインL1L2が形成されている。なお、図1に示すダクト100の構成は一例であり、図1に示す構成に限定するものではない。図1b~dに示す断面は、ダクト100の中空延伸方向図1において矢印Zで示す方向に対して垂直な断面であり、図1bは、嵌合部104を構成する第2の筒状部104bの部分の断面を示し、図1cは、嵌合部104を構成する第1の筒状部104aの部分の断面を示し、図1dは、ダクト本体102の部分の断面を示す。本実施形態のダクト100は、図1dに示すダクト本体102の部分よりも図1cに示す第1の筒状部104aの部分の発泡倍率が低くなっている。また、図1cに示す第1の筒状部104aの部分よりも図1bに示す第2の筒状部104bの部分の発泡倍率が低くなっている。なお、中空延伸方向とは、ダクト100において中空部103が延びる方向である。本実施形態のダクト100のように両端が開口しているような場合は、この中空延伸方向は、ダクト100内の通気経路と平行な方向を意味する。本実施形態のダクト100は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする基材樹脂と、発泡剤と、を溶融混練した発泡溶融樹脂で構成する。ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂などのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが適用可能である。なお、ポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分とスチレンなどのその他の成分とを共重合したものを含むものとする。ポリオレフィン系樹脂としては、特に、耐熱性、剛性等の機械的物性に優れたポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、あるいは、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド等の化学発泡剤が適用可能である。さらに、これらの物理発泡剤と化学発泡剤とを併用することも可能である。本実施形態のダクト100は、ダクト本体102の発泡倍率が、例えば15~60倍の範囲で形成できる。本実施形態のダクト100の嵌合部104を構成する第1の筒状部104aは、ダクト本体102の部分よりも発泡倍率が低く、12~30倍の範囲であり、第2の筒状部104bは、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低く、10~15倍の範囲である但し、発泡倍率が10倍の場合は、未発泡状態となる。発泡倍率は、以下のように算出した。ダクト本体102の中央、及び、両端付近但し、嵌合部104aの部分を除くの合計3箇所から、2cm角で試験片を切り取った。JISK7112に準じた、アルファミラージュ株製電子比重計EW-200SGにより、3つの試験片の比重を測定した。その3つの比重値を算術平均することによって、ダクト本体102の平均比重を算出した。そして、この平均比重によって、発泡する前のポリオレフィン系樹脂の比重を割ることによって、発泡倍率を算出した。嵌合部104を構成する第1の筒状部104a第2の筒状部104bの発泡倍率も上記と同様に算出した。ダクト本体102の発泡倍率が15倍未満であると、十分な軽量化が出来ず、表面に結露が発生しやすいといった欠点がある。特に、車両用のダクト100においては、ダクト本体102の発泡倍率が15倍未満であると、熱ロス性能が悪いといった欠点がある。一方、ダクト本体102の発泡倍率が60倍を超えると、外部の力により簡単に変形し易い。本実施形態のダクト本体102の平均肉厚は、07~40mmであることが好ましい。嵌合部104を構成する第1の筒状部104aの平均肉厚は、ダクト本体102の部分よりも薄くなっており、06~30mmであることが好ましい。更に、第2の筒状部104bの平均肉厚は、第1の筒状部104aよりも薄くなっており、05~10mmであることが好ましい。平均肉厚については、以下のように算出した。ダクト本体102の中央、及び、両端付近但し、嵌合部104aの部分を除くの3箇所の断面における、2つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分合計6箇所の肉厚を、ノギスにより測定した。そして、6つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出した。嵌合部104を構成する第1の筒状部104a第2の筒状部104bの平均肉厚も上記と同様に算出した。ダクト本体102の平均肉厚が07mm未満であると、強度が弱く、外部の力により変形しやすくなる。一方、ダクト本体102の平均肉厚が40mmを超えると、25倍以上の高発泡倍率のダクトにおいて、肉厚のばらつきが発生し易くなり、風を流す際の圧力損失が増大することになる。<ダクト100の成形方法例>次に、図2を参照しながら、本実施形態のダクト100の成形方法例について説明する。図2は、本実施形態のダクト100を成形する成形装置の分割金型22a22bの周辺の構成例を示す図である。まず、ダクト100を形成するための基材樹脂を押出機図示せず内で溶融混練し、発泡剤を注入してから、図2aに示すように、ダイ21から押し出して一次発泡させた円筒状の発泡パリソン11を形成し、その発泡パリソン11を分割金型22a22b内に配置する。また、発泡パリソン11の下方から、その発泡パリソン11内に嵌合部形成用の金型31dを備える内径規制部材32を挿入する。本実施形態の成形装置は、分割金型22aの成形空間内の下部に設けられた凹状嵌合形成部34aと、分割金型22bの成形空間内の下部に設けられた凹状嵌合形成部34bと、金型31dと、を用いて凹状の嵌合部104を形成する。このため、発泡パリソン11内に挿入した金型31dが凹状嵌合形成部34a34bの間に位置するように、内径規制部材32を挿入する。次に、図2bに示すように、分割金型22a22bを閉鎖し、分割金型22a22bと内径規制部材32との間に配置された発泡パリソン11を、分割金型22a22bと内径規制部材32とで、少なくとも2箇所嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所において異なる厚さになるように圧縮する。次に、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込み、中空部103を有するダクト100を成形する。本実施形態の成形装置は、図3aに示す状態から図3bに示す状態に分割金型22a22bを閉鎖したときに、分割金型22a22bに設けられた凹状嵌合形成部34a34bと、内径規制部材32を構成する金型31dと、で挟まれた発泡パリソン11を、凹状嵌合形成部34a34bと、凹状嵌合形成部34a34bに設けられた食切部43と、の2箇所で異なる厚さになるように圧縮している。これにより、凹状嵌合形成部34a34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11の部分で、ダイ21から押し出して1次発泡させた発泡パリソン11よりも発泡倍率の低い部分104aと、その発泡倍率の低い部分104aよりも更に低い部分104bと、を形成することができる。本実施形態の成形装置は、ダイ21から押し出して1次発泡させた発泡パリソン11よりも発泡倍率の低い部分104aで嵌合部104の第1の筒状部104aを形成し、その発泡倍率の低い部分104aよりも更に低い部分104bで嵌合部104の第2の筒状部104bを形成する。図3は、嵌合部104を形成する凹状嵌合形成部34a34bと金型31dとの拡大図を示し、図3aは、分割金型22a22bを閉鎖する前の状態を示し、図3bは、分割金型22a22bを閉鎖した後の状態を示す。食切部43は、図3aに示すように、食切部43の先端の圧縮幅αが発泡パリソン11の厚さβよりも狭く、且つ、食切部43の厚さγが10mm以下で構成する。これにより、第1の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第2の筒状部104bを形成することができると共に、食切部43で第2の筒状部104bの部分を切断することができる。本実施形態の成形装置は、図3bに示すように、凹状嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所で異なる厚さになるように圧縮した状態で発泡パリソン11の内部に気体を吹き込んで中空部103を有するダクト100を成形することになる。本実施形態の成形装置は、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むための吹込部41を内径規制部材32の金型31dに設け、その吹込部41を介して発泡パリソン11の内部に気体エアーを吹き込むことにしている。本実施形態の成形装置は、凹状嵌合形成部34a34bと、食切部43と、の2箇所で異なる厚さになるように圧縮しているため、吹込部41から発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体が、分割金型22a22bに設けられた凹状嵌合形成部34a34bと、内径規制部材32を構成する金型31dと、の間から発泡パリソン11の外部に流出し難くなっている。特に、凹状嵌合形成部34a34bの全周に形成された食切部43で圧縮させた部分104bは、発泡倍率が低く、且つ、金型31dに接触しているため、発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体が、発泡パリソン11の外部に漏れないようになっている。その結果、発泡パリソン11は、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体により分割金型22a22b内で伸ばされて変形し、分割金型22a22bのキャビティ24に密着し、ダクト100の内部に中空部103を有するダクト100を形成することができる。次に、分割金型22a22bを開き、図2cに示すダクト100を取り出す。本実施形態の成形装置は、凹状嵌合形成部34a34bの全周に食切部43が形成されているため、その食切部43で嵌合部104を切断し、図2cに示す嵌合部104を有するダクト100を取り出すことができる。次に、分割金型22a22bから取り出した図2cに示すダクト100から不要なバリを取り除くと共に、ダクト100の上端部をカッター等で切断する。これにより、図1に示すような凹状の嵌合部104を有するダクト100を形成することができる。なお、上記実施形態では、発泡パリソン11を分割金型22a22b内に配置してから発泡パリソン11内に内径規制部材32を挿入することにした。しかし、内径規制部材32を分割金型22a22b内に予め配置してから、発泡パリソン11を分割金型22a22b内に配置し、発泡パリソン11内に内径規制部材32が位置するようにすることも可能である。即ち、発泡パリソン11内に内径規制部材32が配置できればその工程の順序は特に限定せず、任意の順序で行うことが可能である。また、上記実施形態では、ブロー成形と真空成形とを併用してダクト100を成形することにした。しかし、ブロー成形のみを用いてダクト100を成形することも可能である。また、上記実施形態では、内径規制部材32の金型31dに吹込部41を設け、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むことにした。しかし、金型31dに吹込部41を設けず、発泡パリソン11にブローピンを刺し込み、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むように構成することも可能である。また、上記実施形態では、凹状嵌合形成部34a34bの全周に形成された食切部43で気体の流出を防止するように構成した。しかし、気体の流出を防止することが可能であれば食切部43ではなく、図4に示すように、凹状嵌合形成部34a34bの全周に圧縮部44を形成し、その圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮し、気体の流出を防止するように構成することも可能である。この場合は、圧縮部44で第2の筒状部104bを形成することになる。圧縮部44は、第1の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a34bの部分よりも強い圧縮を行い、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第2の筒状部104bを形成する部分である。図4に示すように、第1の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a34bの部分よりも強い圧縮を行う圧縮部44を凹状嵌合形成部34a34bに設けることで、図3に示す食切部43と同様に、第1の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第2の筒状部104bを形成することができる。但し、圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮するよりも、食切部43で発泡パリソン11を圧縮する方が第2の筒状部104bの発泡倍率を小さくすることができると共に、食切部43で第2の筒状部104bの部分を切断することができる。図4に示すように、圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮して第2の筒状部104bを形成する場合は、その第2の筒状部104bの部分をダクト100成形後に切断する必要がある。なお、図3に示すように凹状嵌合形成部34a34bの全周に食切部43を形成した場合は、食切部43で第2の筒状部104bを切断することになるため、図5に示すように、第2の筒状部104bの端部104cを直線形状ではなく曲線形状などの自由な切断面にすることが可能となる。その結果、第2の筒状部104bの切断面端部104cの少なくとも一部が、ダクト本体102側に窪んだ形状にすることができる。図5は、嵌合部104の構成例を示す図である。食切部43で形成した第2の筒状部104bは、発泡倍率が低いため硬くなっているが、第2の筒状部104bの切断面104cの少なくとも一部がダクト本体102側に窪んだ形状になっているため、第2の筒状部104bの端部104cが変形し易くなっている。その結果、嵌合部104に他部材を容易に嵌め込むことができる。このため、食切部43で第2の筒状部104bを形成する場合は、その食切部43で第2の筒状部104bを切断するため、第2の筒状部104bの切断面を直線形状ではなく、曲線形状にすることができる。その結果、他部材を容易に嵌め込むことが可能な第2の筒状部104bを有する嵌合部104を形成することができる。なお、上述した実施形態では、凹状嵌合形成部34a34bは、金型31dの外形形状に対応した形状で構成し、分割金型22a22bを閉じた状態の凹状嵌合形成部34a34bの内周形状と、金型31dの外周形状と、を同一形状にし、また、その凹状嵌合形成部34a34bに対して食切部43または圧縮部44を設け、凹状嵌合形成部34a34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11を、凹状嵌合形成部34a34bと、凹状嵌合形成部34a34bに設けられた食切部43または圧縮部44と、の2箇所で異なる厚さになるように圧縮した。しかし、凹状嵌合形成部34a34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11の少なくとも2箇所で異なる厚さになるように圧縮することが可能であれば、凹状嵌合形成部34a34bの形状は特に限定せず、凹状嵌合形成部34a34bを平坦な面で構成し、その凹状嵌合形成部34a34bの一部に食切部43または圧縮部44を設けることも可能である。また、本実施形態の成形装置は、図6に示すように、凹状嵌合形成部34a34bに食切部43と圧縮部45とを設けるようにすることも可能である。図6では、第1の筒状部104aの一部にその第1の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第3の筒状部104dを構成するための圧縮部45を凹状嵌合形成部34a34bに設けた構成例を示している。この種の圧縮部45は、図6aに示すように、圧縮部45の先端の圧縮幅α1が食切部43の先端の圧縮幅αよりも広く、且つ、圧縮部45の厚さγ1が食切部43の厚さγ未満で構成する。これにより、第1の筒状部104aよりも発泡倍率が低く、且つ、第2の筒状部104bよりも発泡倍率の高い第3の筒状部104dを形成することができる。なお、図6に示すように、第1の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a34bに対して、第2の筒状部104bを構成する食切部43と、第3の筒状部104dを構成する圧縮部45と、を設けることで、その圧縮部45と、食切部43と、の部分で段階的に気体の流出を防止することができるため、外部への気体の流出を更に防止することができる。なお、図6に示す圧縮部45を設けた箇所に食切部43を設けることも可能である。<本実施形態のダクト100の作用効果>このように、本実施形態は、ダクト100の内径を規制する内径規制部材32を分割金型22a22bの間に配置し、分割金型22a22bに設けられた嵌合形成部34a34bと内径規制部材32との間に配置された発泡パリソン11を、嵌合形成部34a34bと、その嵌合形成部34a34bに設けられた食切部43または圧縮部44と、の少なくとも2箇所で異なる厚さになるように圧縮する。そして、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込んで中空部103を有するダクト100を成形する。これにより、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第2の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を有するダクト100を成形することができる。第2の筒状部104bは、嵌合形成部34a34bに設けられた食切部43または圧縮部44で圧縮させて形成すると共に、発泡倍率が低いため、内径規制部材32と嵌合形成部34a34bとの間に隙間を発生させないようにすることができる。その結果、発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。第2の実施形態次に、第2の実施形態について説明する。第1の実施形態では、図2に示すように、発泡溶融樹脂を円筒状に押し出して形成した円筒状の発泡パリソン11を用いてダクト100を成形した。第2の実施形態は、図7に示すように、発泡溶融樹脂をシート状に押し出して形成したシート状の発泡パリソンPを用いてダクト100を成形する。この場合も、第1の実施形態と同様な内径規制部材32を用いることで、第1の実施形態と同様な嵌合部104を形成することができる。但し、本実施形態では、シート状の発泡パリソンPを用いているため、第1の実施形態のように円筒状の発泡パリソン11を用いる場合よりも内径規制部材32を容易に発泡パリソンP内に配置することができると共に、ダクト100の端部以外にも嵌合部104を形成することができる。第1の実施形態では、円筒状の発泡パリソン11を用いているため、図2に示すように、内径規制部材32を発泡パリソン11の下方から発泡パリソン11内に挿入する必要がある。また、ダクト100の端部にしか嵌合部104を形成することができない。これに対し、本実施形態では、シート状の発泡パリソンPを用いているため、図7に示すように、内径規制部材32を発泡パリソンPの下方だけでなく、図8aに示すように、発泡パリソンPの側方からでも発泡パリソンP内に挿入することができる。その結果、図8bに示すように、ダクト100の端部以外の側方にも嵌合部104を形成することができる。ダクト100の端部以外の側方に嵌合部104を形成した場合も、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い第1の筒状部104aと、第1の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第2の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を形成することができる。<本実施形態のダクト100の作用効果>このように、シート状の発泡パリソンPを用いてダクト100を成形することで、内径規制部材32を発泡パリソンP内に容易に挿入することができると共に、嵌合部104を任意の箇所に形成することができる。なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。例えば、上述した実施形態では、曲線形状のダクト100を形成することにしたため、ダクト100の下端側のみに内径規制部材32を用いて嵌合部104を形成することにした。しかし、図9に示すダクト1のように直線形状のダクト1の場合は、ダクト1の上端側にも内径規制部材32を用いて上述した本実施形態の嵌合部104を形成することができる。また、上述した実施形態では、内径規制部材32を用いて嵌合部104を有するダクト100を成形することにした。しかし、嵌合部104は、他部材に嵌め込むものではなく、ダクト100内部に気体を流入させたり、ダクト100外部に気体を流出させたりするための開口部として用いることも可能である。