"天然ゴムを60質量部以上含むジエン系ゴム100質量部に対し、カーボンブラックを80質量部以上かつ無機充填剤を40質量部以上配合し、前記カーボンブラックおよび無機充填剤の合計が120~180質量部であるとともに、さらにナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを0.5~4質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。さらに有機酸コバルト塩を、ジエン系ゴム100質量部に対し、コバルトとして0.05~0.5質量部配合してなることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1または2に記載のタイヤ用ゴム組成物をビードインシュレーションに使用した空気入りタイヤ。したがって本発明の目的は、高い弾性率および破断伸びを付与し、かつ低発熱性であるタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、特定の組成を有するゴム成分に、特定量のカーボンブラック、無機充填剤およびナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを配合することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。すなわち本発明は以下のとおりである。1.天然ゴムを60質量部以上含むジエン系ゴム100質量部に対し、カーボンブラックを80質量部以上かつ無機充填剤を40質量部以上配合し、前記カーボンブラックおよび無機充填剤の合計が120~180質量部であるとともに、さらにナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを0.5~4質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。2.さらに有機酸コバルト塩を、ジエン系ゴム100質量部に対し、コバルトとして0.05~0.5質量部配合してなることを特徴とする前記1に記載のタイヤ用ゴム組成物。3.前記1または2に記載のタイヤ用ゴム組成物をビードインシュレーションに使用した空気入りタイヤ。本発明によれば、特定の組成を有するゴム成分に、特定量のカーボンブラック、無機充填剤およびナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを配合したので、高い弾性率および破断伸びを付与し、かつ低発熱性であるタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することができる。以下、本発明をさらに詳細に説明する。ジエン系ゴム本発明で使用されるジエン系ゴムは、天然ゴムNRを必須成分とする。NRの配合量は、本発明の効果の観点から、ジエン系ゴム全体を100質量部としたときに60質量部以上であることが必要であり、80~100質量部が好ましい。NRの配合量が60質量部未満であると、破断伸びが改善されず、発熱性も悪化する。なお、NR以外にも他のジエン系ゴムを用いることができ、例えば、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBR、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体ゴムNBR等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。また、その分子量やミクロ構造はとくに制限されず、アミン、アミド、シリル、アルコキシシリル、カルボキシル、ヒドロキシル基等で末端変性されていても、エポキシ化されていてもよい。カーボンブラック本発明で使用されるカーボンブラックは特に制限されないが、本発明の効果の観点から、窒素吸着比表面積N2SAが20~60m2/gであるものが好ましい。なお、窒素吸着比表面積N2SAはJISK6217-2に準拠して求めた値である。無機充填剤無機充填剤としては、とくに制限されず、適宜選択すればよいが、例えばシリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム等を挙げることができる。ナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカ本発明で使用されるナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカ以下、被覆シリカというは、上記の特許文献1に記載され、また市販されているもの例えばラバーナノプロダクツ社製RNPX-ZR6を利用することができるが、以下、説明する。被覆シリカは、次のようにして生成され得る。1.極性溶媒、非極性溶媒及び三つの成分全てを混和させる中間溶媒からなる三元溶媒系を作成すること、2.例えば酢酸亜鉛と前記三元溶媒の混合物を作成すること、3.例えば水酸化ナトリウムと前記三元溶媒との混合物を作成すること、4.必要な場合、非極性末端キャッピング剤及び前記非極性溶媒との混合物を作成すること、5.上記各混合物を混合し、例えば酸化亜鉛の粒子を含む溶液を作成すること、及び6.前記溶液から前記酸化亜鉛の粒子を分離することでナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩錯体を含む溶液を作成すること。上記三元溶媒系は水イソプロパノールジクロロメタンを含むが、使用される溶媒系は、一成分が極性であり、もう一成分が非極性であり、三つの成分全ての混和を可能にする中間溶媒が使用されるいかなる三元系でもよい。好ましくは、イソプロパノールを60~80、水を20~30及びジクロロメタンを1~10含む全て重量割合。非極性末端キャッピング剤としては、2-メルカプトベンゾチアゾールMBT、亜鉛ビスN,N-ジメチルジチオカルバメートZDMC、ジフェニルグアニジンDPG、ビス‐ベンゾチアゾール‐2,2’‐ジスルフィド、N‐オキシジエチレン‐2‐ベンゾチアゾール‐スルフェンアミド、N‐オキシジエチレンチオカルボモイル‐N‐オキシジエチレンスルフェンアミド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムモノスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムモノスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムモノスルフィド、テトライソプロピルチウラムジスルフィド、テトライソプロピルチウラムモノスルフィド、N‐シクロヘキシルチオフタルイミド、N‐シクロヘキシル‐2‐ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N‐tert‐ブチル‐2‐ベンゾチアゾールスルフェンアミド、4‐モルフォリニル‐2‐ベンゾチアゾールジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、4,4’‐ジチオモルフォリン、2‐メルカプトトルイミダゾール、エチレンチオ尿素、トリメチルチオ尿素、1,3‐ジエチルチオ尿素、及び1,3‐ジブチルチオ尿素、などがある。本発明の一実施形態において、ステップ5は2と3を混合して5の混合物を生成し、4を5に加えることからなる。本発明の別の実施形態においては、ステップ5を、4の一部、例えば半量を2に加える手順に置き換える。そして3と4を交替で加え、酸化亜鉛を沈殿させる。本発明の好適な実施形態においては、溶媒系を予混合し同量に二分割する。一方には例えば酢酸亜鉛を溶解し、もう一方には例えば水酸化ナトリウム、を溶解する。MBTまたは他の適切な非極性キャッピング剤を溶解するためにジクロロメタンが少量用いられる。試薬類の量は好ましくは化学量論的に決定される。通例使用されるMBTの量は酢酸亜鉛量の0.15倍以下であり、好ましくは0.12倍以下、特に好ましくは酢酸亜鉛量の0.10倍以下である。反応の温度と時間は変化可能であり、実際生成される結晶をある程度制御可能なはずである。酢酸亜鉛混合物の通常の反応温度は摂氏30から50度°Cの範囲内で、その温度においては溶媒混合液においての酢酸亜鉛の溶解は促進される。非極性キャッピング剤、例えばMBT溶液、を加える前の反応時間は好ましくは60秒以内、より好ましくは40秒以内、特に好ましくは30秒以内である。当該反応時間は好ましくは2秒より長く、より好ましくは5秒より長く、さらに好ましくは10秒より長く、特に好ましくは15秒より長い。次に、結果として生じるゾルゲルを好ましくは真空下で熱し、非極性溶媒、例えばジクロロメタンなどを除去し、酸化亜鉛を沈降させて水イソプロパノールの上澄み溶液から取り出し、ナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩錯体を含む溶液を得る。上澄みはシリカを完全に湿潤させるようにさらに希釈される。被覆されるシリカに対し不活性で水と相溶性を有する溶媒はいずれもこの目的で使用できる。好ましい溶媒はイソプロパノールであり、イソプロパノールはより容易に蒸散し乾燥する。この希釈溶液に対しシリカを加え混合物を作る。シリカは高表面積例えばグラム当たり20m2を越える範囲であるのが好ましい。シリカの被覆に使われる上澄みの量は被覆率により決定される。この被覆率は例えば酢酸亜鉛の初期質量:シリカの質量として表される。この率は1:100から1:10000の範囲内とでき、通常は1:1000である。この値は溶液に加える固体の表面積により変動する。被覆を終了した後、混合液を真空下で乾燥するこの乾燥方法により溶媒は再利用可能となる。シリカ粒径1マイクロメートル未満、通常は粒径100ナノメートル未満の粒子からなるはナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩錯体で被覆される。さらなる具体例として、被覆シリカの製造例を示す。酢酸亜鉛22.4グラムが、水酸化ナトリウム8.1グラムと反応した。MBT0.017グラムとZDMC0.031グラムをキャッピング剤として用いる。イソプロパノール2800ミリリットル、水1400ミリリットルの溶媒混合液と、ジクロロメタン350ミリリットルを用意した。このジクロロメタンのうち、50ミリリットルをこの水イソプロパノール混合液に加えた。残り300ミリリットルはキャッピング剤の溶解に使用した。この溶媒混合液を摂氏50度まで熱した。次にこの混合液を同量に二分割し、酢酸亜鉛と水酸化ナトリウムをそれぞれの混合液に別々に溶解した。ここで容器AとBを混合し30秒から60秒反応させる。次にキャッピング剤が加えられた。加熱温度を上昇させ、ジクロロメタンを蒸散し、捕集する。溶液から全てのジクロロメタンがなくなったのち体積減少により認識、溶液を冷却し放置した。酸化亜鉛が反応フラスコの底に沈殿した。上澄みを容器から他へ移し、次に、シリカを活性化するためにその反応溶液を使用した。該反応溶液に、シリカ2000gと、そのシリカを湿潤させるのに十分な量のイソプロパノールが共に加えられた。次に乾燥を行ない被覆シリカを得た。有機酸コバルト塩本発明のタイヤ用ゴム組成物は、有機酸コバルト塩をさらに配合することができる。有機酸コバルト塩を配合することにより、例えば本発明のタイヤ用ゴム組成物をビードインシュレーションに使用したときに、ワイヤとゴムとの接着性を高めることができる。有機酸コバルト塩としては、例えばナフテン酸コバルト、ネオデカン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ロジン酸コバルト、バーサチック酸コバルト、トール油酸コバルト、ホウ酸ネオデカン酸コバルト、アセチルアセトナートコバルト等を例示することができる。また、ホウ素を含む有機酸コバルト塩、例えばオルトホウ酸コバルト等も使用できる。タイヤ用ゴム組成物の配合割合本発明のタイヤ用ゴム組成物は、天然ゴムを60質量部以上含むジエン系ゴム100質量部に対し、カーボンブラックを80質量部以上かつ無機充填剤を40質量部以上配合し、前記カーボンブラックおよび無機充填剤の合計が120~180質量部であるとともに、さらにナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを0.5~4質量部配合してなることを特徴とする。前記カーボンブラックの配合量が80質量部未満であると、弾性率が悪化する。前記無機充填剤の配合量が40質量部未満であると、弾性率が悪化する。前記カーボンブラックおよび無機充填剤の合計が120質量部未満であると、弾性率が悪化する。逆に180質量部を超えると、加工性が悪化する。前記被覆シリカが0.5質量部未満であると、添加量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に4質量部を超えると発熱性が悪化する。有機酸コバルト塩を使用する場合、その配合量は、ジエン系ゴム100質量部に対し、コバルトとして0.05~0.5質量部が好ましい。さらに好ましい前記カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム100質量部に対し、80~110質量部である。さらに好ましい前記無機充填剤の配合量は、ジエン系ゴム100質量部に対し、40~70質量部である。さらに好ましい前記カーボンブラックおよび無機充填剤の合計は、ジエン系ゴム100質量部に対し、130~160質量部である。さらに好ましい前記被覆シリカの配合量は、ジエン系ゴム100質量部に対し、1~3質量部である。本発明のタイヤ用ゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。また本発明のタイヤ用ゴム組成物は従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤを製造するのに使用することができる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、トレッド部3やインシュレーションゴムGに好適に利用でき、インシュレーションゴムGに使用するのがとくに好ましい。以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。実施例1~2および比較例1~6サンプルの調製表1に示す配合質量部において、加硫系加硫促進剤、硫黄を除く成分を1.7リットルの密閉式バンバリーミキサーで5分間混練した後、ミキサー外に放出させて室温冷却した。続いて、該組成物を同バンバリーミキサーに再度入れ、加硫系を加えて混練し、ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で160°Cで20分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を調製した。得られた加硫ゴム試験片について以下に示す試験法で物性を測定した。弾性率:JISK6394に準拠し、株東洋精機製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪=10、振幅=±2、周波数=20Hzの条件下で20°Cにおける弾性率を測定した。比較例1で得られた値を100として指数表示した。指数が大きいほど高弾性率であることを示す。破断伸び:JISK6251に準拠し、室温における引張破断伸びを測定した。比較例1で得られた値を100として指数表示した。指数が大きいほど高破断伸びであることを示す。発熱性:株東洋精機製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪=10、振幅=±2、周波数=20Hzの条件下でtanδ60°Cを測定し、この値をもって発熱性を評価した。結果は、比較例1の値を100として指数表示した。指数が大きいほど、低発熱性であることを示す。結果を表1に示す。1:NRSTR202:SBR日本ゼオン株製SBR15023:カーボンブラック新日化カーボン株製ニテロンGN、N2SA=32m2/g4:クレー日本タルク株製Tクレー5:被覆シリカラバーナノプロダクツ社製RNPX-ZR6、上記被覆シリカの製造例に準じて製造された被覆シリカ。6:石油系樹脂日本ゼオン株製クイントンA1007:オイル昭和シェル石油株製エキストラクト4号S8:酸化亜鉛正同化学工業株製酸化亜鉛3種9:ステアリン酸千葉脂肪酸株製工業用ステアリン酸10:ナフテン酸コバルトDIC株製、コバルト=10質量11:硫黄細井化学工業株製油処理イオウ5オイル処理12:加硫促進剤大内新興化学工業株製ノクセラーDZ-G上記表1から明らかなように、本発明の実施例1~2で調製されたタイヤ用ゴム組成物は、特定の組成を有するゴム成分に、特定量のカーボンブラック、無機充填剤およびナトリウムと亜鉛のアセトメタレート塩を含む被覆剤で被覆されたシリカを配合したので、発熱性を悪化させることなく、従来の代表的な比較例1に比べ、高い弾性率および破断伸びを有する。これに対し、比較例2は、被覆シリカの配合量が本発明で規定する上限を超えているので、発熱性が悪化した。比較例3は、NRの配合量が本発明で規定する下限未満であるので、破断伸びおよび発熱性が悪化した。比較例4は、カーボンブラックの配合量が本発明で規定する下限未満であるので、弾性率が悪化した。比較例5は、無機充填剤の配合量が本発明で規定する下限未満であるので、弾性率が悪化した。比較例6は、カーボンブラックおよび無機充填剤の合計が本発明で規定する下限未満であるので、弾性率が悪化した。"