"ガラス板の両面に強化層が設けられた強化ガラスであって、前記ガラス板の周縁部に断面凸型の段付部が形成されており、当該段付部は、エッチング処理により腐食させた内側面と、機械加工により切断された外側面とを備えて構成されていることを特徴とする強化ガラス。前記段付部の外側面が湾曲状、糸面取り、あるいはストレートに形成されていることを特徴とする請求項1に記載の強化ガラス。請求項1又は2に記載の強化ガラスの前記ガラス板上に導電膜及び絶縁膜が設けられていることを特徴とするタッチパネル。大型のガラス板から個片化された複数枚の強化ガラスを製造する方法であって、前記ガラス板の両面に強化層を形成する工程と、前記強化層が形成されたガラス板の切断部を除く領域に保護膜を形成する工程と、前記保護膜で覆われていないガラス板の切断部に、ガラス板の両面をエッチング処理により腐食させた凹部を形成する工程と、前記凹部が形成されたガラス板を機械加工により凹部に沿って切断し、切断されたガラス板の周縁部に断面凸型の段付部を形成する工程と、を有することを特徴とする強化ガラスの製造方法。大型のガラス板から個片化された複数枚の強化ガラスを製造する方法であって、前記ガラス板の両面に強化層を形成する工程と、前記強化層が形成されたガラス板を機械加工により切断する工程と、前記切断されたガラス板の周縁部を除く領域に保護膜を形成する工程と、前記保護膜で覆われていないガラス板の周縁部に、ガラス板の両面をエッチング処理により腐食させた断面凸型の段付部を形成する工程と、を有することを特徴とする強化ガラスの製造方法。前記段付部を形成する工程の後に、段付部の外側面を湾曲状、糸面取り、あるいはストレートに研磨する工程を有することを特徴とする請求項4又は5に記載の強化ガラスの製造方法。本発明は、前記のような問題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、ガラス板を切断する際に発生するマイクロクラック等によるひび割れ等の破損を確実に防ぐとともに、強化ガラスの強度を維持するための処理時間を短縮化して生産効率を向上させることにある。前記の目的を達成するために、本発明の強化ガラスは、ガラス板の両面に強化層が設けられた強化ガラスであって、前記ガラス板の周縁部に断面凸型の段付部が形成されており、当該段付部は、エッチング処理により腐食させた内側面と、機械加工により切断された外側面とを備えて構成されていることを特徴とする。本発明の強化ガラスにおいて、前記段付部の外側面は湾曲状、糸面取り、あるいはストレートに形成されている構造を採用することができる。また、本発明の強化ガラスを用いて、前記ガラス板上に導電膜及び絶縁膜が設けられたタッチパネルを製造することもできる。また、前記の目的を達成するために、本発明の強化ガラスを製造する一つの方法は、大型のガラス板から個片化された複数枚の強化ガラスを製造する方法であって、前記ガラス板の両面に強化層を形成する工程と、前記強化層が形成されたガラス板の切断部を除く領域に保護膜を形成する工程と、前記保護膜で覆われていないガラス板の切断部に、ガラス板の両面をエッチング処理により腐食させた凹部を形成する工程と、前記凹部が形成されたガラス板を機械加工により凹部に沿って切断し、切断されたガラス板の周縁部に断面凸型の段付部を形成する工程と、を有することを特徴とする。また、本発明の強化ガラスを製造するもう一つの方法は、大型のガラス板から個片化された複数枚の強化ガラスを製造する方法であって、前記ガラス板の両面に強化層を形成する工程と、前記強化層が形成されたガラス板を機械加工により切断する工程と、前記切断されたガラス板の周縁部を除く領域に保護膜を形成する工程と、前記保護膜で覆われていないガラス板の周縁部に、ガラス板の両面をエッチング処理により腐食させた断面凸型の段付部を形成する工程と、を有することを特徴とする。なお、本発明の強化ガラスの製造方法において、前記段付部を形成する工程の後に、段付部の外側面を湾曲状、糸面取り、あるいはストレートに研磨する工程を有していても良い。本発明によれば、切断後の強化ガラスにおいて、ガラス板の周縁部に断面凸型の段付部を形成し、エッチング処理で形成した内側面と機械加工で切断した外側面という表面状態の異なる2つの側面を設けるようにした。これにより、強化ガラスに対する応力はガラス板の両面にある強化層に作用して吸収され、この強化層と隣接する段付部の内側面にはマイクロクラック等が発生しないようにしたので、マイクロクラック等を起点とするひび割れが生じない。また、段付部の外側面に切断時のマイクロクラック等が発生していたとしても、ガラス板の両面に作用する応力は、そこから離れた外側面のマイクロクラック等に集中することはないため、強度に対する影響を及ぼさないと考えられる。したがって、本発明方法で製造された強化ガラスによれば、マイクロクラック等によるひび割れ等の破損を確実に防ぎ、応力に対する強度を確保することができるという効果がある。また、従来方法では、強化ガラスの切断面すべてに対してエッチング処理を行っていたが、本発明方法の場合には、段付部の外側面はダイヤモンドカッター等の切断機で切断することにより短時間で成形することができる。したがって、ガラス板を切断した後、強化ガラスの強度を維持するための処理時間が大幅に短縮化され、生産効率を向上させることができ、しかも段付部の端面は機械加工のため任意の形状に加工することができるという効果がある。以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図1に示すように、本発明においては、薄型でかつ大型のガラス板1を使用し、この1枚のガラス板1を個片化して複数枚の強化ガラス10,10,...が製造される。以下その製造方法を工程順に従って説明する。なお、以下の説明で参照する図面においては、構造を分かりやすくするため、実際の寸法比率とは異なり特徴的な部分を他の部分よりも拡大して表してある。図2aに示すように、まず薄型でかつ大型のガラス板1を用意する。ガラス板1の板厚Tは特に限定されないが、薄型化の要請や加工性等を考慮すると0.4~1.0mm程度が好適である。また、ガラス板1のサイズは、例えば板厚Tが0.4mmであれば500mm角、板厚Tが0.7mmであれば1m角のものを使用することが可能であり、加工前のガラス板1のサイズは、取扱い性を考慮して板厚Tとの関係で適宜決定される。次に、図2bに示すように、ガラス板1に強化層2を形成する。強化層2の形成方法としては、イオン交換法イオン含有水溶液に浸漬して圧縮応力層を形成する方法や、風冷強化法加熱後に空気を吹き付けて急冷することにより圧縮応力層を形成する方法を採用することができる。本実施形態では、ガラス板1の表面と裏面の両面に強化層2を形成することにより、通常のガラス材に比べてひび割れ等の破損が起こりにくく、その強度が高められている。続いて、図2cに示すように、強化層2が形成されたガラス板1に保護膜3を形成する。保護膜3は、後述のエッチング処理による腐食からガラス板1を保護するためのもので、製品の外形となる切断部4幅おおよそ0.05~1.0mm程度を除く領域に限定して形成される。その方法としては、一般的なフォトリソグラフィ技術と同様に、まず強化層2の表面に透明なフォトレジスト感光性樹脂を均一に塗布して乾燥させる。その後、切断部4を除く領域に露光孔5が形成されたフォトマスク6を被せ、UV光を照射することにより露光してパターンを焼き付ける。そして、焼き付けたパターンをアルカリ水溶液で現像し、強化層2の上に保護膜3をパターン形成すれば良い。保護膜3は、ガラス板1の表面と裏面の両面に形成するようにする。なお、保護膜3はエッチング処理後に剥離するため、フォトレジストでパターン形成する構成に代えて、剥離可能な保護シートを貼付する構成やレジスト印刷する構成等を採用しても良い。次に、図2dに示すように、保護膜3で覆われていないガラス板1の切断部4にエッチング処理を施す。エッチング処理は、本実施形態ではフッ酸等の薬液を浸透させて行うウエットエッチングを採用し、これにより切断部4に位置する強化層2とガラス板1が腐食され、所定深さの凹部7が形成される。そして、エッチング処理が完了した後、不要になった保護膜3を強アルカリで剥離して取り除く。なお、凹部7は、ガラス板1の表面と裏面の両面に形成するものとする。また、凹部7の深さDは、ガラス板1の板厚Tや強化層2に応じて、5~50μm程度にするのが好ましい。続いて、図2eに示すように、両面に凹部7が形成されたガラス板1を機械加工により切断する。切断方法としては、ダイヤモンドカッター、超硬合金製のホイールカッター、あるいはレーザーやダイヤモンドツール等の切断機8を使用して、ガラス板1を凹部7の中心に沿って切断し、複数枚の強化ガラス10,10,...に個片化する。こうして切断された強化ガラス10は、ガラス板1の周縁部に断面凸型の段付部11を有する形状に成形される。なお、段付部11の幅Wは、あまり長いとガラス強度が弱くなり、逆に短すぎると切断時に段差部分を傷つけてしまい強度を確保できないため、好ましくは50~500μm程度とするのが良い。最後に、図2fに示すように、強化ガラス10の段付部11を研磨する仕上げ処理を施しても良い。この仕上げ処理は、強化ガラス10を固定し、加工面が湾曲した回転砥石99Aを送り込みながら研磨することにより、段付部11の端面を湾曲状に成形するのが好ましい。なお、使用する回転砥石99Aは、800程度の細かい粒度のものが好適である。また、湾曲用の回転砥石99Aに代えて、糸面取り用の回転砥石99Bやストレート用の回転砥石99Cを使用して、糸面取りやストレートに加工しても良く、任意の形状に成形することができる。以上のようにして製造された強化ガラス10は、図3に示すように、ガラス板1の周縁部に所定幅の段付部11が形成されている。この段付部11は、内側面12と外側面13の2つの側面を有しているが、両側面は前記のとおり形成方法が異なることから、その表面状態が相違したものとなる。すなわち、内側面12はエッチング処理により形成されたものであり、ガラス板1をフッ酸等の薬液で腐食させた表面となるため、マイクロクラック等のような、ひび割れ等の原因となる傷は一切発生しない。これに対して、外側面13はダイヤモンドカッター等の切断機8により形成されたものであり、ガラス板1を機械加工で切断した表面となるため、マイクロクラック等の細かい傷が発生している可能性がある。しかし、強化ガラス10に対する応力は、ガラス板1の両面強化層2が形成されている面に作用して吸収されるため、この面と隣接する段付部11の内側面12にマイクロクラック等が存在しなければマイクロクラック等を起点とするひび割れは生じない。また、段付部11の外側面13にマイクロクラック等が存在していても、そのクラック等が少なくとも内側面12にまで及んでいなければ、ガラス板1の両面に作用した応力がそこから離れた外側面13のマイクロクラック等に集中することはなく、強度に対して悪影響を及ぼすことはないものと考えられる。したがって、本発明方法で製造された強化ガラス10によれば、マイクロクラック等によるひび割れ等の破損を確実に防ぎ、応力に対する強度を確保することができる。また、本発明方法によれば、ガラス板1を切断した後、強化ガラス10の強度を維持するための処理時間を短縮化できるという効果もある。すなわち、従来方法では、強化ガラス10の切断面ガラス板1の表面と裏面を除く側面4面すべてに対してエッチング処理を行っていたが、本発明方法の場合には、エッチング処理を切断部4となる凹部7のみに限定して行えば良いため、従来方法に比べて処理面積が圧倒的に少なくて済む。また、段付部11の外側面13はダイヤモンドカッター等の切断機8で切断することにより短時間で成形することができる。したがって、強度を維持するための処理時間が大幅に短縮化され、生産効率を向上させることができる。しかも、段付部11の外側面13は機械加工のため、図3aの湾曲形状、図3bの糸面取り形状、図3cのストレート形状などの任意の形状に加工することが可能である。なお、前述した製造方法では、ガラス板1にエッチング処理を施した後に切断して個片化したが、これに代えて、ガラス板1を切断した後にエッチング処理を施す方法を採用しても良い。その方法を図4に基づいて説明すると、まず図4aに示す大型のガラス板1の両面に、図4bに示す強化層2を形成する。その形成方法は、前述した方法と同様に、イオン交換法や風冷強化法を採用することができる。この強化層2は、ガラス板1の両面に形成する。次に、図4cに示すように、両面に強化層2が形成されたガラス板1を機械加工により切断する。切断方法としては、ダイヤモンドカッター、超硬合金製のホイールカッター、あるいはレーザーやダイヤモンドツール等の切断機8を使用して、製品の外形となる切断部4に沿って切断し、複数枚の強化ガラス10,10,...に個片化する。続いて、図4dに示すように、切断されたガラス板1の周縁部幅50~500μm程度を除く領域に保護膜3を形成する。その形成方法は、前述した方法と同様に、フォトレジストを塗布して乾燥させた後、周縁部を除く領域に露光孔5が形成されたフォトマスク6を被せ、露光、現像してパターン形成するフォトリソグラフィ技術や保護シート貼付やレジスト印刷等を採用すれば良い。この保護膜3もまた、ガラス板1の両面に形成する。そして、図4eに示すように、保護膜3で覆われていないガラス板1の周縁部にエッチング処理を施す。エッチング処理も前述した方法と同様に、フッ酸等の薬液を浸透させるウエットエッチングにより行う。これによりガラス板1の周縁部では、強化層2とガラス板1が腐食され、この処理をガラス板1の両面に施すことで断面凸型の段付部11が形成される。なお、段付部11の内側面12の深さDは、ガラス板1の板厚Tや強化層2に応じて、5~50μm程度にするのが好ましい。最後に、図4fに示すように、段付部11の端面を湾曲状や糸面取りやストレートに研磨する仕上げ処理を施しても良い。以上の方法により製造された強化ガラス10もまた、ガラス板1の周縁部に所定幅の段付部11が形成される。この段付部11は、エッチング処理により腐食させた内側面12と、機械加工により切断された外側面13とを備えて構成されているため、前述した理由により、マイクロクラック等によるひび割れ等の破損を確実に防ぎ、応力に対する強度を確保することができる。"