高炉において発生する溶融スラグを鋳型に供給して板状に鋳造された凝固スラグを、該板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に熱回収装置に供給するとともに、同装置に熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記板状凝固スラグの熱を回収することを特徴とする、溶融スラグの熱回収方法。前記板厚は5mm以上30mm以下である、請求項1に記載の溶融スラグの熱回収方法。前記板状凝固スラグの寸法調整は、前記板状凝固スラグを破砕することにより行う、請求項1または2に記載の溶融スラグの熱回収方法。前記板状凝固スラグの寸法調整は、前記溶融スラグを複数の領域に仕切られた鋳型に供給して凝固させることにより行う、請求項1または2に記載の溶融スラグの熱回収方法。前記回収した熱を、熱風炉で使用するガスの予熱に用いる、請求項1~4のいずれか一項に記載の溶融スラグの熱回収方法。前記ガスの予熱は、熱交換装置を用いて行う、請求項5に記載の溶融スラグの熱回収方法。前記熱回収装置に空気を供給して加熱し、該加熱された空気を燃焼用空気として熱風炉に供給する、請求項4~6のいずれか一項に記載の溶融スラグの熱回収方法。高炉において発生する溶融スラグを受滓する、鋳型を有し、該受滓された溶融スラグを板状に鋳造する鋳滓機と、熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記板状凝固スラグの熱を回収する熱回収装置とを備える溶融スラグの熱回収システムにおいて、前記鋳滓機の下流直下に設けられ、前記板状凝固スラグを熱間状態にて破砕する破砕機を設けたことを特徴とする溶融スラグの熱回収システム。前記破砕機は、前記板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下に破砕する、請求項8に記載の溶融スラグの熱回収システム。しかしながら、凝固スラグを肉厚に鋳造して熱回収装置により凝固スラグの顕熱の回収を試みたところ、当初の予想ほど高い熱回収率が得られないことが判明し、この問題の解決が課題となっていた。そこで、本発明の目的は、高炉で発生する溶融スラグから熱を効率的に回収する方法およびシステムを提供することにある。発明者は、上記課題を解決する方途について鋭意検討した。そのためにまず、肉厚の凝固スラグを用いても、高い熱回収率が得られない原因を究明した。一般に、スラグ顕熱の回収は、鋳造された凝固スラグを熱回収装置に装入したあと、熱回収装置内に空気等の熱回収ガスを供給し、この熱回収ガスを凝固スラグ間に流通させてガス温度を上昇させることにより行うが、発明者が鋭意調査したところ、熱回収ガスの温度は、当初の予想ほど上昇していないことが明らかになった。発明者は、この原因についてさらに詳細に調査したところ、熱回収装置内の一部の領域において、凝固スラグが隣接および積層することにより、熱回収装置における熱回収ガスの流通が阻害され、これにより、熱回収ガスが凝固スラグから顕熱を効率的に回収できていないことが判明した。そこで、熱回収ガスの流通を阻害しない条件について鋭意検討したところ、凝固スラグの形状規制が肝要であり、特に、板厚に対する最大径の比を2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下で熱回収装置に供給することが有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の要旨構成は以下の通りである。1高炉において発生する溶融スラグを鋳型に供給して板状に鋳造された凝固スラグを、該板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に熱回収装置に供給するとともに、同装置に熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記板状凝固スラグの熱を回収することを特徴とする、溶融スラグの熱回収方法。2前記板厚は5mm以上30mm以下である、前記1に記載の溶融スラグの熱回収方法。3前記板状凝固スラグの寸法調整は、前記板状凝固スラグを破砕することにより行う、前記1または2に記載の溶融スラグの熱回収方法。4前記板状凝固スラグの寸法調整は、前記溶融スラグを複数の領域に仕切られた鋳型に供給して凝固させることにより行う、前記1または2に記載の溶融スラグの熱回収方法。5前記回収した熱を、熱風炉で使用するガスの予熱に用いる、前記1~4のいずれか一項に記載の溶融スラグの熱回収方法。6前記ガスの予熱は、熱交換装置を用いて行う、前記5に記載の溶融スラグの熱回収方法。7前記熱回収装置に空気を供給して加熱し、該加熱された空気を燃焼用空気として熱風炉に供給する、前記4~6のいずれか一項に記載の溶融スラグの熱回収方法。8高炉において発生する溶融スラグを受滓する鋳型を有し、該受滓された溶融スラグを板状に鋳造する鋳滓機と、熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記板状凝固スラグの熱を回収する熱回収装置とを備える溶融スラグの熱回収システムにおいて、前記鋳滓機の下流直下に設けられ、前記板状凝固スラグを熱間状態にて破砕する破砕機を設けたことを特徴とする溶融スラグの熱回収システム。9前記破砕機は、前記板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下に破砕する、前記8に記載の溶融スラグの熱回収システム。本発明によれば、鋳型を用いて板状に鋳造された凝固スラグは、板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に熱回収装置に供給されるため、熱回収装置において熱回収ガスが凝固スラグ間を良好に流通することができ、凝固スラグの顕熱を効率的に回収することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の熱回収方法に用いる熱回収システムの一例を示す図である。この熱回収システム1は、高炉において発生する溶融スラグMを受滓する鋳型11を有し、受滓された溶融スラグMを板状に凝固させる鋳滓装置12と、熱回収ガスGを供給し、該ガスGを介して板状凝固スラグSの熱を回収する熱回収装置13とを備える。熱回収方法この熱回収システム1を用いた本発明の熱回収方法について説明する。まず、高炉において発生する溶融スラグMを鋳型11に供給し、板状に鋳造して凝固スラグSを得る。上述のように、高炉においては大量の溶融スラグMが発生するが、この溶融スラグMの顕熱を回収することにより、非常に大きな省エネルギー効果が期待できる。そこでまず、この溶融スラグMを鋳型11に供給して板状の凝固スラグSを鋳造する。ここで、凝固スラグSが板状であるとは、溶融スラグMの凝固に用いる鋳型の深さ方向に対応する方向を厚み方向とする板であって、板厚が厚み方向に互いに直交する2方向の寸法よりも小さいことを意味している。この板状の凝固スラグSの鋳造は、図1に例示した鋳滓装置12を用いて行うことができる。この鋳滓装置12は、連続して搬送される複数の鋳型11を有しており、スラグ鍋14から溶融スラグMがスラグ樋15を介して鋳型11に供給されると、コンベアにより搬送され、この搬送の際に鋳型11中の溶融スラグが冷却されて板状の凝固スラグSが鋳造される。こうして鋳造された凝固スラグSは、鋳滓装置12の末端で鋳型11を反転させることにより、鋳型11から剥離させて地面や容器内等に落下させて回収した後、熱回収装置13内に供給される。その後、凝固スラグSが剥離した鋳型11は、溶融スラグMの供給位置へと戻されて再び反転し、スラグ鍋14から溶融スラグMを再び受滓して、凝固スラグSが連続的に鋳造されることになる。なお、上記鋳滓装置12は用途や目的に応じて構成すればよく、図1に示された構成に限定されない。図2は、板状の凝固スラグSの鋳造に用いる鋳型11の一例を示す図である。この鋳型11内部の形状は、板状の凝固スラグSが得られれば特に限定されない。鋳型11に供給された溶融スラグMは、鋳型内で一様に冷却されて、厚みtを有する板状の凝固スラグSとなる。凝固スラグSの厚みtは、5mm~30mmとすることが好ましい。ここで、厚みtを5mm以上とすることにより、溶融スラグMを板状に鋳造する際に、冷却速度のばらつきや搬送時の温度低下を抑制し、ひいては熱回収装置13に供給される凝固スラグSの温度のばらつきを抑制することができる。また、厚みtを30mm以下とすることにより、溶融スラグMを鋳造させる際の冷却速度の低下を抑制し、凝固スラグS内における気泡の発生を抑制して気孔率を抑えた緻密で強度の高い凝固スラグを得ることができる。このように、スラグ凝固厚みを5mm~30mmに制御することにより、熱回収装置に凝固スラグを供給する際、高温で温度ばらつきが小さく、更に強度も高い状態でスラグを供給でき、結果として、凝固スラグSから熱を回収する際の熱回収率および熱回収ガスの圧力の低下、すなわち圧力損失のばらつきを抑制することができる。なお、連続的に搬送される鋳型11を用いて、凝固スラグSの鋳造を繰り返し行うと、鋳型11の温度が徐々に上昇し、ある一定の温度を超えると、溶融スラグMが冷却されにくくなるばかりでなく、鋳型11自身の強度が低下する場合や、スラグと鋳型11とが焼付いて凝固スラグSが剥離できなくなる場合がある。そこで、鋳型11の過剰な温度上昇を防止するために、例えば凝固スラグSを排滓した際の鋳型11を水で洗浄する等により、鋳型11を冷却することが好ましい。こうして鋳造された板状の凝固スラグSを、該板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に熱回収装置13に供給する。上述のように、従来、肉厚の凝固スラグを用いて熱回収装置によりスラグ顕熱の回収を行っても、高い熱回収率が得られなかった問題があり、発明者がその原因について鋭意究明した結果、熱回収装置に供給された熱回収ガスの温度上昇が当初の予想ほど上昇していないことが判明した。発明者はさらに、凝固スラグの一部に、熱回収ガスの凝固スラグ間の流通を阻害する形状のものが含まれており、これにより、熱回収ガスが凝固スラグからスラグ顕熱を効率的に回収できていないことが明らかとなった。そこで、熱回収ガスの流通を阻害しないためには、凝固スラグSの形状規制が肝要であり、特に、凝固スラグSの板厚に対する最大径の比を2.5以上10.5以下とすることが有効であることを見出した。本発明において、凝固スラグSの形状は、板状である要件を満足していれば、特に限定されない。また、上述の凝固スラグSの最大径とは、凝固スラグSを板厚方向から見て円の内部に収容するようにした際に、凝固スラグSの全ての領域が円の内部に収容される、最小の円の直径を意味している。例えば、板状の凝固スラグSが円盤状の場合、最大径は円盤の直径、矩形の場合は対角線の長さとなる。また、熱間での形状規制とは、熱間の状態で鋳造された板状の凝固スラグSの形状を規制することを意味している。この形状規制は、具体的には、大きな板状凝固スラグSを鋳造して破砕機等により破砕して篩目によりスクリーニング処理を行うことにより、得られたスラグ片の板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となるように形状調整すること、あるいは鋳型を用いて、板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる凝固スラグを鋳造すること、を意味している。以下、上記形状規制についてより具体的に説明する。まず、前者は、鋳型11を用いて一度大きな板状凝固スラグSを鋳造し、得られた凝固スラグSを破砕して篩目によりスクリーニング処理を行うことにより、凝固スラグSの板厚に対する最大径の比を2.5以上10.5以下となるように形状調整するものである。凝固スラグSの破砕は、例えば破砕機を用いて行うことができる。使用する破砕機は、凝固スラグSの板厚や破砕サイズに応じて適切に選択すれば良く、例えば、二軸ロール型のものや、板厚が薄い場合にはインパクトクラッシャのような簡易型のものを用いることができる。こうして破砕された凝固スラグSを、篩目に通してスクリーニング処理を行うことにより、凝固スラグSの板厚に対する最大径の比を2.5以上10.5以下となるように形状調整することができる。ここで、上記破砕機等による凝固スラグSの破砕は、熱間にて行うことが肝要である。通常、破砕機を用いて凝固スラグSを破砕する場合には、凝固スラグSを室温程度まで十分に冷却した後に行うが、本発明では熱間にて破砕を行うため、先ずは確実にスラグが凝固完了した段階で破砕機にスラグを供給する必要がある。そこで、上記破砕機は、鋳滓装置12の下流直下に配置することが好ましい図示せず。一方、後者は、鋳型を用いて凝固スラグSの鋳造とともに板厚に対する最大径の比を2.5以上10.5以下となるように形状規制を行うものである。図3は、上記要件を満足するように形状規制することが可能な鋳型の一例を示している。この鋳型21は、小片状の凝固スラグの鋳造が可能なように複数に区分けされており、各領域において鋳造された凝固スラグSの形状は、その板厚tに対する最大径の比が2.5以上10.5以下となるように構成されている。したがって、この鋳型21に溶融スラグMを供給して冷却しさえすれば、上記形状についての要件を満足する凝固スラグSを得ることができる。こうして、凝固スラグは、該板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に、熱回収装置に供給することができる。続いて、熱回収装置13に熱回収ガスGを供給し、該ガスGを介して凝固スラグSの熱を回収する。ここで、凝固スラグSの熱とは、具体的にはスラグ顕熱である。図4は、熱回収装置に装入された板状凝固スラグSの様子を模式的に示す図であり、aは形状規制されていない従来の凝固スラグが、bは本発明の熱回収方法において形状規制された凝固スラグが用いられている。熱回収の際には、凝固スラグSは、熱回収装置13内にランダムに装入されるのが通例であるが、板厚に対する最大径の比が、本発明の規定範囲を超えるような、大きな凝固スラグを装入すると、図4aに示されるように、凝固スラグSは板厚方向に積層される。このような凝固スラグSの積層状態の下で熱回収装置13の下部から熱回収ガスGを供給すると、ガスGは凝固スラグS間を流通することができない。その結果、ガスGは熱回収装置13の側壁付近しか流通することができず、凝固スラグSの熱を効率的に回収することができない。これに対して、本発明の熱回収方法において鋳造される凝固スラグSを用いると、図4bに示されるように、熱回収装置13内に装入された凝固スラグSは、無秩序に様々な方向を向いて積層されるため、熱回収装置13の下部から熱回収ガスGを装置内に供給すると、ガスGは凝固スラグS間を良好に流通して、凝固スラグSの熱を効率的に回収することができるのである。熱回収装置13の装置構成については、具体的にはスラグ充填槽、スラグ装入装置、スラグ排出装置、送風機からなる。熱回収ガスGとしては、空気や窒素ガス等を用いることができる。コークス乾式消火設備CDQのように可燃物を扱う装置では、一般に窒素ガスが用いられるが、本発明の熱回収装置は対象材料が酸化物であるスラグであるため、空気を用いることができる。運転コストの点から空気を用いることが好ましい。このように、鋳型を用いて板状に鋳造された凝固スラグは、板厚に対する最大径の比が2.5以上10.5以下となる熱間での形状規制の下に熱回収装置に供給されるため、熱回収ガス内に供給される熱回収ガスが凝固スラグ間を良好に流通することができ、凝固スラグの熱を効率的に回収することができる。以上の本発明の熱回収方法において、燃焼用ガスGを空気として、熱回収装置13から排出された高温の空気を熱風炉17の燃焼用空気として用いることができる。図5は、熱回収装置13から排出された熱回収ガスとしての空気が熱風炉17に供給される熱回収システム2を示している。ここで、図1に示した熱回収システム1における同じ構成には同じ符号が使用されている。熱回収ガスGとして熱回収装置13に供給された空気は、凝固スラグSの熱を回収して排出された後、集塵器16により空気に含まれる塵やほこりが除去された後、燃焼用空気として熱風炉17に供給される。こうして、熱回収後の熱回収ガスGを熱風炉17の燃焼用空気として用いることができる。また、本発明の熱回収方法により回収された熱を、熱風炉に用いるガス以下、熱風炉用ガスと称するの予熱に用いることができる。ここで、熱風炉用ガスとは、熱風炉で使用する燃料ガスあるいは燃焼用空気である。この熱風炉用ガスの予熱は、例えば熱交換器を用いて行うことができる。図6は、例として燃焼用空気を加熱する場合の熱回収システム3を示している。ここで、図1に示した熱回収システム1における同じ構成には同じ符号が使用されている。熱回収装置13から排出された熱回収ガスG例として空気は、熱交換器18により、熱回収ガスGの熱が燃焼用空気に与えられて燃焼用空気が加熱される。上述のように、本発明で用いる凝固スラグSは、強度が高いため、燃焼用装置内での凝固スラグの圧壊や粉化による熱回収ガスGの流通阻害が発生しにくく、圧損のばらつきが生じにくい。その結果、凝固スラグSの熱を効率的に回収することができる。得られた熱回収ガスGの温度は、400°C以上と高温であるため、熱風炉17における燃焼用空気や燃焼ガスの予熱等に用いることができるのである。現在、熱交換器18を用いて熱風炉17で用いる燃焼用空気の予熱は、熱風炉17から排出される排ガスの熱を熱交換器18により燃焼用空気に与えることにより行っている。通常、熱風炉17の排ガス温度は180°C程度であるが、熱回収装置13から排出された熱回収ガスGの温度はこの排ガス温度よりも遥かに高温であるため、燃焼用空気の温度を従来よりも高めることができる。発明例1~6以下、本発明の実施例について説明する。本発明の効果を確認するために、まず板状の凝固スラグを模した定型粒子として、板厚寸法を8mmとし、平面寸法が22.5mm角発明例1、25.0mm角発明例2、47.5mm角発明例3、55.0mm角発明例4、62.5mm角発明例5および82.5mm角発明例6の6種類のタイル材を用意した。これらのタイル材の寸法比は、それぞれ2.8発明例1、3.1発明例2、5.9発明例3、6.9発明例4、7.8発明例5、10.3発明例6、それぞれ25kgを加熱炉で600°Cまで加熱した後、直径300mm円筒状の熱回収装置に供給し、引き続いて熱回収装置の下部から熱回収ガスとして送風機により空気を供給して、上記タイル材の熱を回収した。比較例1および2発明例1~6と同様の凝固スラグを模した定型粒子を用意して加熱し、タイル材の熱を回収した。ただし、平面寸法は17.5mm角比較例1および100.0mm角比較例2とし、それ以外の条件は発明例1~6と全て同一とした。これらのタイル材の寸法比は、それぞれ2.2比較例1および12.5比較例2である。<熱回収ガスの温度>図7は、熱回収装置から排出された熱回収ガスの温度変化を示す図である。ここでは、例として発明例1および3のタイル材を用いた場合の結果について示している。この図から、発明例1および3双方において、熱回収ガスの温度が300°Cを超えた後、2時間後に150°C程度まで温度が低下している。これは、熱回収装置において、熱回収ガスが良好に流通し、凝固スラグから熱回収を行うことができていることを示している。<熱回収効率>図8は、寸法比最大径/板厚と熱回収効率との関係を示す図である。この図における熱回収効率ηは、22.5mm角のタイル材発明例1の熱伝達係数に対する熱伝達係数の増加率×有効伝熱面積Aの増加率として定義した。この定義における熱伝達係数hsは、以下の式で与えられる。ここで、Cgはガス比熱、μはガス粘度、kgはガス熱伝導率、Vgはガス流速、νはガス動粘度、lmは粒子平均辺長、βは係数である。また、有効伝熱面積Aは、熱回収装置の槽内の全空隙領域空隙部と称するをモデル化し、空隙部と同じ体積かつ槽と同じ高さを有する円筒で近似した際の円筒側面の面積として定義する。例えば、熱回収装置の槽が円筒形の場合、槽の縦方向断面は、図9に示すような円形であり、空隙部の体積は、熱回収装置の槽の体積槽体積と称する×空隙率で与えられる。空隙率は、例えば、発明例1では50、発明例3では57である。図8において、各熱回収効率は、47.5mm角発明例3、寸法比5.9の熱回収効率を1とした場合の比で示されている。本発明においては、発明例3の熱回収効率に対する比が0.95以上の場合に高い熱回収効率が得られているとみなした。ここで、高い熱回収効率は、単位期間における凝固スラグの温度低下すなわち冷却速度が大きく、ひいては効率的な熱回収が行われていることを意味している。図8を見ると、発明例1~6においては、高い熱回収効率が得られているのに対し、比較例1および2においては、高い熱回収効率は得られないことが分かる。このように、本発明により、溶融スラグから効率的に熱回収できることが分かる。以上のように、凝固スラグの寸法比最大径/板厚が2.5以上10.5以下に形状規制されたスラグから熱回収を行う場合、高い熱回収率が得られ、安定した熱回収ガスを行うことができる。その結果として、温度変化が操業阻害要因となる熱風炉においても、熱回収ガスを予熱用に使用することができるようになり、製鉄所における熱回収の操業上極めて有益である。