"2枚以上の透明基材を有し、最外層以外の部位に、バインダとともに、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子を含有するLED照明用光拡散フィルム。前記透明基材のうち、少なくとも1枚は2軸延伸のPETフィルムである請求項1に記載のLED照明用光拡散フィルム。前記バインダとともに前記粒子が、対向する2枚の前記透明基材の間に含有されてなる請求項1又は請求項2に記載のLED照明用光拡散フィルム。最表面に、厚さが2μm~10μmのハードコート層、及び屈折率が1.3以上1.6未満かつ厚さが10nm~200nmの層の少なくとも一方を備える請求項1~請求項3のいずれか1項に記載のLED照明用光拡散フィルム。前記粒子の総付与量が10g/m2~100g/m2である請求項1~請求項4のいずれか1項に記載のLED照明用光拡散フィルム。上述の通り、これまでLED照明用拡散フィルムは、点光源のランプイメージをなくすよう、拡散を強くする方向で開発が進められてきた。しかし、一般的には、拡散が強くなると高光透過率が低下するというトレードオフの関係にある。他方、照明に利用する場合には、落下防止のため、風圧や押圧によって撓まない程度の剛性が要求される。そこで、基材を複数枚使用し、最外層以外の部位にバインダとともに粒子を分散させたところ、点光源のランプイメージの消去は改善されるものの、LED光源そのものの実イメージが透過して映り込むことが明らかとなった。上記課題を鑑み、本発明では、LED光源の実イメージの消去と高い光透過率を両立しつつ、剛性を付与した光拡散フィルムを提供することを課題とする。光散乱フィルムにおいて粒子を最外層以外の部位に充填した場合、LED光源の実イメージが映り込んでしまうことが明らかとなった。そのため、ある程度透過率を犠牲にして過剰に拡散させる必要があった。上記状況を鑑みて、本発明者らが鋭意検討を行った結果、少なくとも2枚の透明基材を有し、最外層以外の部位に、バインダとともに、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子を含有することで、LED光源の実イメージの消去と高光透過率の両立が図れ、剛性も向上することを見出した。すなわち、本発明は以下の通りである。<1>2枚以上の透明基材を有し、最外層以外の部位に、バインダとともに、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子を含有するLED照明用光拡散フィルム。<2>前記透明基材のうち、少なくとも1枚は2軸延伸のPETフィルムである前記<1>に記載のLED照明用光拡散フィルム。<3>前記バインダとともに前記粒子が、対向する2枚の前記透明基材の間に含有されてなる前記<1>又は<2>に記載のLED照明用光拡散フィルム。<4>最表面に、厚さが2μm~10μmのハードコート層、及び屈折率が1.3以上1.6未満かつ厚さが10nm~200nmの層の少なくとも一方を備える前記<1>~<3>のいずれか1項に記載のLED照明用光拡散フィルム。<5>前記粒子の総付与量が10g/m2~100g/m2である前記<1>~<4>のいずれか1項に記載のLED照明用光拡散フィルム。本発明によれば、最外層以外の部位に粒子を充填しても、LED光源の実イメージが消去された上、高光透過率が図られ、且つ剛性の高いLED照明用光拡散フィルムが提供される。本発明のLED照明用光拡散フィルム以下単に光拡散フィルムと称する場合があるは、2枚以上の透明基材を有し、最外層以外の部位に、バインダとともに、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子を含有する。従来のように基板が1枚のみの場合には、基板表面に粒子が付与されるため、この粒子によって入射した光が充分に拡散され、LED光源の実イメージが光拡散層フィルム越しに観察されていなかった。しかしながら、光拡散フィルムの剛性を高めるべく透明基板を2枚以上用いて、最外層以外の部位にバインダと共に粒子を含有させたときには、LED光源の実イメージが映り込んでしまうことが明らかとなった。そこで、最外層以外の部位にバインダと共に粒子を含有させたときであっても、LED光源の実イメージが消去される方法を検討していたところ、添加する粒子の重量平均粒子径を10μm以上20μm以下とすることが有効であることが判明した。この理由は明らかではないが、10μm以上の粒子径とすることで、各粒子における波長毎の散乱特性変化が小さくなり、局所的な波長領域の光のみが散乱されるという現象が抑えられて、LED光源の実イメージ消去と光透過率の両立が可能となるものと推測される。また、20μm以下の重量平均粒子径とすることで、塗布適性が向上し均一な塗工面を実現できるようになったものと推定される。なお、前記粒子は、最外層以外の部位においてバインダと共に含有されていればよい。以下では、本発明の光拡散フィルムの層構成の例について図を参照しながら説明する。また、本発明の光拡散フィルムは、更に必要に応じて、接着層、易接着層、表面塗布層等のその他の層を有してもよい。図1~図6では、本発明のLED照明用光拡散フィルムの層構成について、一例を断面図として示す。図1に示す光拡散フィルム1では、2枚の透明基板10,12を有し、この2枚の透明基板10,12の間に接着層14及び拡散層16が設けられている。透明基板10,12の間には、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子22がバインダと共に含有される。図1では、粒子22は拡散層16に含有される。但し、粒子22の一部は接着層14に含まれるように構成されていてもよい。粒子22の一部が接着層に含まれるように構成すると、層間の剥離が抑えられる。拡散層16及び接着層14にはバインダが含有される。図1では、更に、透明基材10,12の外側表面に、表面塗布層18,20が設けられている。しかし、表面塗布層18,20の設置は任意であり、また、表面塗布層18,20のいずれか一方のみが設置されていてもよい。表面塗布層18,20としては、ハードコート層や、空気と拡散フィルムとの屈折率差を緩和する屈折率調整層が挙げられる。図2に示すLED照明用光拡散フィルム2では、2枚の透明基板10,12を有し、透明基板10側から順に、拡散層16、接着層14、拡散層17、透明基板12が設けられている。更に、透明基板10,12の外側表面に、表面塗布層18,20が設けられている。表面塗布層18,20の設置は任意である。重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子22は、拡散層16,17に含有される。但し、粒子22の一部は接着層14に含まれるように構成されていてもよい。拡散層16,17及び接着層14にはバインダが含有される。図3に示すLED照明用光拡散フィルム3は、2枚の透明基板10,12を有し、2枚の透明基板10,12の間に、粒子22を含有する拡散層16が挟持される。拡散層16は接着の機能も有している。更に、透明基板10,12の外側表面に、表面塗布層18,20が設けられている。表面塗布層18,20の設置は任意である。図4に示す光拡散フィルム4は、2枚の透明基板10,12を有し、この2枚の透明基板10,12の間には接着層14が設けられ、接着層14により透明基板10と透明基板12とが接着される。透明基板10の接着層14とは反対の面に拡散層16が設けられ、拡散層16に粒子22が含有される。拡散層16の外側表面には、表面塗布層18が設けられる。なお、拡散層16が最外層とならないよう、図4に示す光拡散フィルム4では、表面塗布層18は必須である。また、粒子22の一部は、表面塗布層18に含まれるように構成されていてもよい。但し、表面塗布層18の最表面から粒子22が露出しない。図4に示す光拡散フィルム4では、透明基板12の外側表面に、表面塗布層20が設けられているが、表面塗布層20の設置は任意である。図1~図3に示されるように、対向する2枚の透明基板10,12の間に粒子22を含有する場合には、透明基板10,12の外側表面の平滑性が保持される。よって、透明基板10,12の外側表面に、表面塗布層18,20などを設置しやすく、LED照明用光拡散フィルムの最表面に機能層を設けて、新たな機能を付与することが可能となる。図1~図4では、透明基板を2枚用いるLED照明用光拡散フィルムを説明したが、透明基板は2枚以上であればよく、3枚以上であってもよい。また、本発明のLED照明用光拡散フィルムは、10μm以上20μm以下の重量平均粒子径を有する粒子22を少なくとも含有すればよく、上記範囲外の重量平均粒子径を有する粒子を更に含有してもよい。このような他の粒子としては、後述の微粒子を挙げることができる。図5に示す光拡散フィルム5は、透明基板を3枚用いるLED照明用光拡散フィルムである。第一の透明基板10側から順に、透明基板10、接着層14A、透明基板11、接着層14B、拡散層16、透明基板12が積層されてなる。更に、透明基板10,12の外側表面に、表面塗布層18,20が設けられている。表面塗布層18,20の設置は任意である。重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子22は、拡散層16に含有される。但し、粒子22の一部は接着層14Bに含まれるように構成されていてもよい。なお、図5に示す光拡散フィルム5において、透明基板11、接着層14B、拡散層16、透明基板12の積層部分は、図1の構成に準じているが、この積層部分を図2~図4のいずれの構成に変更してもよい。図6に示す光拡散フィルム6も、透明基板を3枚用いるLED照明用光拡散フィルムである。第一の透明基板10側から順に、透明基板10、接着層14A、拡散層16A、透明基板11、接着層14B、拡散層16B、透明基板12が積層されてなる。更に、透明基板10,12の外側表面に、表面塗布層18,20が設けられている。表面塗布層18,20の設置は任意である。重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子22は、拡散層16A,16Bに含有される。但し、粒子22の一部は接着層14A,14Bに含まれるように構成されていてもよい。なお、図6に示す光拡散フィルム6において、透明基板10、接着層14A、拡散層16A、及び透明基板11の積層部分、並びに、透明基板11、接着層14B、拡散層16B、及び透明基板12の積層部分は、図1の構成に準じたものとなっているが、この積層部分を図2~図4のいずれの構成に変更してもよい。以下では、本発明のLED照明用光拡散フィルムを構成する部材について、詳細に説明する。<透明基板>透明基板としては、通常透明基板として使用されているプラスチック、ガラス等を、目的に応じて適宜選択して使用することができる。前記プラスチックとしては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリカーボネートなどが好適に挙げられる。前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、屈折率1.67、ポリエチレンナフタレートPENなどが挙げられる。その他のプラスチックとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスチレン、ポリエステルアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルなどが挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエチレンテレフタレートPETは、2軸延伸によって配向結晶化し、強度耐熱性が向上するため、LED照明用光拡散フィルムの透明基板として用いるのに好適である。延伸倍率には特に制限はないが、縦横方向にそれぞれ、1.5~7倍で延伸したものであることが好ましく、より好ましくは2~5倍程度である。延伸倍率が上記範囲内であると、充分な機械的強度、及び均一な厚みが得られる。これらPETフィルムの製造方法及び条件は、公知の方法及び条件を適宜選択して用いることができる。なお、2軸延伸のPETフィルムではない他の透明基板は、照明器具に近い側に設けることが好ましい。照明器具に近い側に用いる他の透明基板としては、ポリエチレンテレフタレートPETよりも屈折率の低い材料を用いることが好ましく、例えば、ポリカーボネート屈折率1.58、ポリメチルメタクリレート屈折率1.5等のアクリル樹脂などを適用することが好ましい。透明基板の厚みは、透明基板として通常採用される範囲の厚みであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、0.02mm~4.0mmが好ましく、0.1mm~4mmがより好ましく、0.3mm~4mmが更に好ましい。前記透明基板の表面には、拡散層16,17や表面塗布層18,20との密着性を向上させるため、コロナ放電処理を行ってもよい。<拡散層>本発明の光散乱フィルムでは、最外層以外の部位に、バインダとともに重量平均粒子径が10μm以上20μm以下の粒子を含有する。主にこの粒子をバインダとともに含有する層を拡散層として説明する。粒子本発明の光散乱フィルムでは、最外層以外の部位に、バインダとともに粒子を含有する。この粒子は、重量平均粒子径が10μm以上20μm以下であり、10μm~17μmであることが好ましく、12μm~17μmであることがより好ましい。なお、他の粒子を併用する場合には、上記範囲以外の重量平均粒子径を有する粒子であってもよい。粒子の重量平均粒子径は、粒子分散液において、コールターMULTISIZERBECKMANCOULTER社製により測定する。なお、粒子分散が不可能な場合には、拡散フィルムのSEM等の画像から各粒子サイズ素材を特定することにより重量平均粒子径を算出することもできる。なお、本発明における粒子の重量平均粒子径とは、以下のように定義される粒子径を意味するものである。各粒子の粒子径をdi、各粒子径における粒子個数をniとした場合、重量平均粒子径は、Σnidi4/Σnidi3、で表される。粒子の屈折率は、1.4~2.6の範囲内にあることが好ましく、1.4~2.1の範囲内にあることがより好ましく、1.4~1.7の範囲内にあることが更に好ましい。粒子群の屈折率の測定方法は、後述の実施例において説明する。前記粒子の屈折率と、後述のバインダの屈折率との差の絶対値ΔNは、光拡散の観点から、0.01~0.3であることが好ましく、0.01~0.26であることがより好ましく、0.01~0.2であることが更に好ましい。粒子の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子が好適に挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。前記有機粒子は、架橋構造を有するものが好ましい。また、有機粒子は表面を被覆したものであってもよく、例えばシリカなどで被覆したり、塗布液種に応じて表面を親水化あるいは疎水化処理した粒子が好適に用いられる。本発明の光拡散フィルムにおいて、前記粒子の総付与量は、10g/m2~100g/m2であり、10g/m2~90g/m2であることが好ましく、10g/m2~80g/m2であることがより好ましい。総付与量が10g/m2以上の場合には、LED光源の実イメージが効果的に消去され、100g/m2以下の場合には、塗工適性に優れる。前記粒子の添加量の総量としては、下記バインダ100質量部に対して、10質量部~130質量部であることが好ましい。粒子の添加量が上記範囲内にあると、バインダ中における粒子の分散性が良好となり、光拡散剤としての機能を充分に果たす。より好ましくは、粒子の添加量はバインダ100質量部に対して10質量部~120質量部であり、更に好ましくは10質量部~115質量部である。バインダ本発明においてバインダとは、上記粒子を共に添加する上記粒子を除く固形分のすべて後述の超微粒子を含むを指す。具体的には、樹脂、超微粒子、架橋剤、その他添加剤などを含む。バインダの屈折率は、1.4以上1.7以下であることが好ましく、1.4以上1.6以下であることがより好ましい。-樹脂-バインダとして含まれる樹脂は、例えば、拡散層塗布液の分散媒として水を用いる場合には、水溶性ポリマー及び水分散性ポリマーから選択される少なくとも1種の樹脂を用いることが望ましい。樹脂としては、単独重合体又は共重合体などが好適に挙げられる。前記単独重合体又は共重合体としては、例えば、メタアクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル-塩化ビニリデン共重合樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、ニトロセルロース樹脂、スチレン樹脂、スチレン-アクリロニトリル共重合樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、ロジン誘導体などが挙げられる。水溶性及び/または水分散性ポリマーは、特に限定されるものではなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、アミノ樹脂系、エポキシ樹脂系、スチレンブタジエン共重合体系などの水溶性あるいは水分散性ポリマーが挙げられるが、中でもアクリル樹脂系、ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系の水分散ポリマーが好ましく、ポリウレタン樹脂系の水分散ポリマーがより好ましい。これらは、1種単独で使用してもよく、2種以上を組み合わせて使用してもよい。また架橋剤と反応しうるポリマーを用いることが好ましい。例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基などを有するポリマーを用いることができる。さらには、水分散性ポリマーには、例えば、スルホン酸基、水酸基、カルボン酸基、アミノ基、アミド基、エーテル基などの置換基等を含有させることが好ましい。なお、これらの水分散性ポリマーは単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。また、接着層としての機能を兼ねる場合には、拡散層の樹脂として、下記接着層で説明する樹脂を用いてもよい。拡散層には、更に、取り扱い時の耐傷性、表面についたゴミや汚れをふき取るための溶剤に対する耐溶剤性、及びこのLED照明用光拡散フィルムを所定の形態に打ち抜き加工する際の透明基板との密着性を付与するために、硬膜させるための架橋剤を添加することが好ましい。-架橋剤-拡散層には、更に、取り扱い時の耐傷性、表面についたゴミや汚れをふき取るための溶剤に対する耐溶剤性、及びこのLED照明用光拡散フィルムを所定の形態に打ち抜き加工する際の透明基板との密着性を付与するために、硬膜させるための架橋剤を添加することが好ましい。前記架橋剤としては、カルボジイミド化合物、イソシアネ-ト化合物が好ましく、カルボジイミド化合物がより好ましい。本発明に使用されるカルボジイミド化合物は、分子内にカルボジイミド基を有し、例えばポリエステル樹脂のカルボキシル基との反応によりカルバモイルアミド結合、またはポリエステル樹脂の水酸基との反応によりイソウレア結合といった化学構造をそれぞれ形成するものである。また、該化学構造としては、アミノ基と反応した場合に生成するグアニジン構造も含まれる。一般的な市販品としては、日清紡のカルボジライトEシリーズエマルション型、Vシリーズ水性タイプなどが使用可能である。前記イソシアネート化合物としては、分子内に少なくとも2個の、好ましくは3個以上の官能基を有する脂肪族イソシアネート化合物、環状脂肪族イソシアネート化合物、及び芳香族の多官能イソシアネート化合物の少なくともいずれかが用いられる。イソシアネート化合物については、ポリウレタン樹脂ハンドブック岩田敬治編、日刊工業新聞社発行、1987年に記載されているこれらの架橋剤は単独で、または2種以上混合して用いてもよい。-超微粒子-更に、前記拡散層には、その他の粒子として、例えば、無機粒子からなる超微粒子などを含有させてもよい。前記超微粒子を含有させることにより、拡散層を形成するための塗布液の塗布適性が向上され、またバインダの屈折率を制御することができる。前記超微粒子としては、Ca、Si、Al、Ti、Zr、Ta、In、Nd、Sn、Sb、Zn,La、W、Ce、Nb、V、Sm、Y等の酸化物又は複合酸化物、硫化物を主成分とする粒子が挙げられる。ここで主成分とは、粒子を構成する成分の中で最も含有量質量が多い成分をさす。例えば、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、酸化アンチモンなどが好ましい具体例として挙げられる。これらを、目的に応じて適宜選択して前記拡散層中に分散、含有させることができる。超微粒子の粒子径は、0.005μm~0.15μmの範囲にあることが好ましく、0.005μm~0.1μmの範囲にあることがより好ましい。前記超微粒子の前記拡散層中における添加量は、特に制限はなく、状況に応じて適宜選択することができるが、例えば、1~20質量が好ましい。-溶媒-前記拡散層塗布液に使用される溶媒としては、特に制限はなく、水や有機溶媒など通常使用されるものの中から適宜選択して使用することができる。前記有機溶媒としては、例えば、ケトン類、エーテル類、アルコール類、エステル類、多価アルコール誘導体類、カルボン酸類などが挙げられる。前記拡散層は、接着層上に前記拡散層塗布液を塗布した後、乾燥することにより形成される。前記拡散層は1層のみを設けてもよいし、2層以上設けてもよい。前記拡散層塗布液の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等の通常使用される塗布手段により行うことができる。前記拡散層塗布液の乾燥方法としては、特に制限はなく、使用する溶媒の種類に応じて通常使用される方法を適宜選択することができる。例えば、溶媒として水を用いる場合には、乾燥温度として、短時間であり、かつ材質に損傷を与えずに行える点から、90°C~140°Cが好ましく、100°C~140°Cがより好ましい。前記範囲内の乾燥温度では、乾燥に長時間を要さず、また材質への損傷が抑えられる。前記乾燥時間としては、例えば、10秒間~5分間が好ましく、1分~3分間がより好ましい。物性値など前記拡散層の厚さ2層以上に跨って粒子が含有される場合には、複数層の総厚さは、光散乱効率の効果を奏させる観点から、1μm~20μmであることが好ましい。拡散層の平均屈折率N3は、前記透明基板の屈折率N1以下であることが好ましい。ここで、平均屈折率N3は、バインダー粒子以外の固形成分の各々の屈折率をNiとし、それぞれのバインダに含まれる固形成分の体積割合をViとしたときに、ΣNiViで計算される値である。拡散層の屈折率N3としては、具体的には、1.5~1.67であることが好ましく、1.5~1.6であることがより好ましい。また、透明基板の屈折率N1と拡散層の屈折率N3との差は、透明基板と拡散層との界面での反射を抑えて光利用効率を向上させる観点から、0~0.1であることが好ましい。<その他の層>接着層前述の通り、拡散層が接着の機能を有する層であってもよいし、拡散層とは別層として接着層が設けられていてもよい。接着層を設ける場合には以下の成分を用いて構成することができる。前記接着層には、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等、特に制限はなく、通常使用される物質を目的に応じて適宜選択して使用することができる。具体的には、ラミネート系の市販品としては例えば、東洋インキ社製のLIS805のウレタン系主剤に対し、LCR-901のイソシアネート系の硬化剤を添加して使用できる2液系のドライラミネート材料があげられる。さらに、ラミネートとして、押し出し方式や、ホットメルト方式に適した材料も適宜利用できる。接着層の屈折率N2は、1.5~1.67であることが好ましい。接着層の厚さは、光透過性を損なわず且つ確実に接着させる観点から、1μm~50μmであることが好ましく、1μm~20μmであることがより好ましい。易接着層透明基板の表面には易接着層を設けてもよい。易接着層を設けることで、透明基板からの剥離が抑えられる。易接着層としては、例えば、特開2009-199001号公報の段落[0016]~[0027]に記載のものを適用することができる。易接着層は通常、バインダ、硬化剤、界面活性剤からなる塗布液をポリエステル支持体の一方の面に塗布することにより形成される。易接着層には、必要に応じて有機または無機の微粒子、ワックス等の滑り剤を添加してもよい。易接着層に使用するバインダは、ポリエステル支持体との密着性を改善できるものであれば特に限定されないが、易接着性の観点からポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、スチレンブタジエン樹脂の一つ以上を使用することが好ましい。また水溶性または水分散性のバインダが環境負荷の点で特に好ましい。易接着層の屈折率を調整する目的で、易接着層中に金属酸化物微粒子を添加してもよい。金属酸化物微粒子としては、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ニオブなどの高屈折率金属酸化物が好ましい。金属酸化物微粒子の粒子径は、1~50nmの範囲が好ましく、2~40nmの範囲が特に好ましい。易接着層中の金属酸化物の添加量は、目的の屈折率を得るために、易接着層中の割合が10~90質量部の範囲で添加することが好ましく、特に30~80質量部の範囲で添加することが好ましい。易接着層の屈折率は、積層フィルムの反射による干渉色を低減する目的で、1.56~1.64の範囲が好ましい。屈折率が1.56より小さいか、1.64より大きいと干渉色の低減効果が小さくなる。易接着層の形成方法は特に制限されるものではなく、公知である塗布方法を目的に応じて適宜選択することができる。例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等が挙げられる。いずれの方法も、易接着層を形成させる材料を含む溶液を所望とする面に塗布した後、これを乾燥させることで層を形成させる。ここで乾燥方法は特に制限されるものではなく、通常使用される方法を適宜選択することができる。易接着層の厚さは0.01μm~2μmであることが好ましく、0.01μm~1μmであることがより好ましい。また、透明基板への易接着層を形成する前に、コロナ放電処理やグロー放電処理、大気圧プラズマ処理、UVオゾン処理、火炎処理などを実施することで、透明基板と易接着層との密着性を改善することができる。最表面層本発明の光散乱フィルムは、上述の通り、透明基板の外側表面に表面塗布層を形成して、最表面層としてもよい。表面塗布層としては、ハードコート層や屈折率調整層が挙げられる。-ハードコート層-ハードコート層は、耐傷性向上のために設けられる層である。ハードコート層の厚さは1μm~20μmであることが好ましく、1μm~10μmであることがより好ましい。ハードコート層の材質としては、紫外線、電子線などを照射して硬化可能な多官能のアクリルモノマー、オリゴマーを含む素材、及びアルコキシシランの加水分解とそこで生じるシラノールの脱水縮合を利用した湿気熱硬化型のシリカ系ハードコートが挙げられる。後者のシリカ系ハードコートを形成するための塗布液の処方としては、下記に記載する成分を含む水溶液水性塗布組成物が挙げられる。有機ケイ素化合物本発明で使用し得る有機ケイ素化合物は、一般式1で表される有機ケイ素化合物が好ましい。R1R2nSiOR33-n一般式1ここで、R1はアミノ基を含まない炭素数1~15の有機基を表し、R2はメチルまたはエチル基を表し、R3は炭素数1~3のアルキル基を表し、nは0または1の整数を表す。上記のR1が表すアミノ基を含まない炭素数1~15の有機基としては、いずれも炭素数が15以下の置換もしくは無置換のアルキル基、置換もしくは無置換のアルケニル基、または、置換もしくは無置換のアリール基が含まれる。上記の置換基としては、ハロゲンフッ素、塩素、臭素等、水酸基、メルカプト基、カルボキシル基、エポキシ基、アルキル基メチル、エチル、i-プロピル、プロピル、t-ブチル等、アリール基フェニル、ナフチル等、芳香族ヘテロ環基フリル、ピラゾリル、ピリジル等、アルコキシ基メトキシ、エトキシ、i-プロポキシ、ヘキシルオキシ等、アリールオキシフェノキシ等、アルキルチオ基メチルチオ、エチルチオ等、アリールチオ基フェニルチオ等、アルケニル基ビニル、1-プロペニル等、アシルオキシ基アセトキシ、アクリロイルオキシ、メタクリロイルオキシ等、アルコキシカルボニル基メトキシカルボニル、エトキシカルボニル等、アリールオキシカルボニル基フェノキシカルボニル等が含まれる。一般式1で表される化合物であれば特に限定されないが、好ましい化合物として、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-クロロプロピルトリメトキシシラン、3-ウレイドプロピルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-クロロプロピルトリエトキシシラン、3-ウレイドプロピルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、クロロプロピルメチルジメトキシシラン、プロピルメチルジメトキシシラン、フェニルメチルジメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルメチルジエトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、クロロプロピルメチルジエトキシシラン、プロピルメチルジエトキシシラン、フェニルメチルジエトキシシラン、3-トリメトキシシリルプロピル-2-2-メトキシエトキシエトキシエチルウレタン、3-トリエトキシシリルプロピル-2-2-メトキシエトキシエトキシエチルウレタン、3-トリメトキシシリルプロピル-2-2-メトキシプロポキシプロポキシプロピルウレタン、3-トリエトキシシリルプロピル-2-2-メトキシプロポキシプロポキシプロピルウレタンがあげられ、特に、n=0のトリアルコキシシランが好ましく、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-クロロプロピルトリメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、3-ウレイドプロピルトリエトキシシラン、3-トリメトキシシリルプロピル-2-2-メトキシエトキシエトキシエチルウレタン、3-トリメトキシシリルプロピル-2-2-メトキシプロポキシプロポキシプロピルウレタンである。一般式1で表される有機ケイ素化合物は、アミノ基を含まない有機基を有しており、混合する高分子との相溶性を改善し、無機有機界面での密着を促進するために用いられることから、有機基が酸素、窒素、硫黄などのヘテロ原子を有することが好ましい。特に、エポキシ基、アミド基、ウレタン基、ウレア基、エステル基、水酸基、カルボキシル基などを有機基中に有することが好ましい。中でも、エポキシ基を含有する有機ケイ素化合物は、酸性水中でのシラノールの安定性を高める効果があり、特に好ましい。アミノ基を有する場合は、テトラアルコキシシランと混合して加水分解すると、生成するシラノール間の脱水縮合が促進されるため、塗布液が不安定となる問題がある。また、有機基の分子鎖長は、炭素数3~15が好ましく、特に5~13が好ましい。炭素数が2以下であると混合する高分子との相溶性、密着性を改善する効果が小さい。炭素数が16以上であると、柔軟性が増大し、膜の硬度が低下する。テトラアルコキシシラン本発明で使用し得るテトラアルコキシシランは、炭素数が1~4のアルコキシシランが好ましい。特にテトラメトキシシラン、テトラエトキシシランが好ましい。炭素数が5以上であると、酸性水に添加したときの加水分解速度が遅くなり、均一な水溶液になるまでの溶解時間が長くなる。テトラアルコキシシランは、架橋密度を高くし、膜硬度硬くするために使用される。シラン化合物中のテトラアルコキシシランの比率は、20~95モルが好ましく、特に40~90モルが好ましい。混合比率が20モル未満の場合には、架橋密度が低下して、十分な膜硬度が得られない。また混合比率が90モルを超える場合には、混合する高分子との相溶性、密着性が低下し、膜が脆くなる。pHが2~6の酸性水本発明に使用するpHが2~6の酸性水は、通常の有機酸または無機酸を水に溶解することにより得られる。酸の種類は、特に限定されないが、酢酸、プロピオン酸、蟻酸、フマル酸、マレイン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸などの有機酸、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、ホウ酸などの無機酸が使用できるが、取り扱い性の点から、酢酸が好ましい。pHは、室温で2~6の範囲が好ましく、特に3~5の範囲が好ましい。pHが1以下または7以上では、シラン化合物水溶液中のシラノールの縮合が進み、ゲル化が起こりやすくなる。シラン化合物と水との混合比率は、シラン化合物100質量部に対して、水60~2000質量部が好ましく、100質量部~1500質量部がより好ましい。特に150質量部から1200質量部が好ましい。水の量が60質量部未満では、生成したシラノールの脱水縮合によるゲル化が進行しやすい。水の量が2000質量部以下では、塗布液中のシラン化合物の濃度が低くなり過ぎるのが抑えられ、十分な塗布膜厚を得るための塗布量を適度に抑えることができ、塗布ムラの発生、乾燥負荷の増大が抑制される。硬化助剤本発明で使用し得る硬化助剤は、シラノールの脱水縮合によるシロキサン結合の形成を促進するために使用する。使用し得る硬化助剤としては、ホウ酸、リン酸、塩酸、硝酸、硫酸などの無機酸、酢酸、蟻酸、シュウ酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸などの有機酸、酢酸アルミ、シュウ酸アルミ、酢酸亜鉛、シュウ酸亜鉛、酢酸マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、酢酸ジルコニウム、シュウ酸ジルコニウムなどの有機酸塩、塩化アルミ、硫酸アルミ、硝酸アルミ、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウムなどの無機酸塩、アルミニウムアルコキシド、チタンアルコキシド、ジルコニウムアルコキシドなどの金属アルコキシド、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウムエチルアセトアセテート、チタンアセチルアセトナート、チタンエチルアセトアセテートなどの金属錯体などがあげられる。これらの中でも、特にホウ酸、リン酸、アルミニウムアルコキシド、アルミニウムアセチルアセトナートなどのホウ素、リン、アルミニウム元素を含む化合物が、水溶性、水中での安定性の観点で好ましい。コロイダルシリカ本発明に係る水性塗布組成物は、膜硬度を向上させる目的で平均粒子径が50nm以下で、pHが2~7のコロイダルシリカの水分散物を添加してもよい。平均粒子径は、4~40nmの範囲が好ましく、6~30nmの範囲が特に好ましい。コロイダルシリカの平均粒子径が50nm以下の場合、透過光の散乱が抑えられ、透明性に優れる。またコロイダルシリカの水分散物のpHは、2~6の範囲が特に好ましい。pHがこの範囲内の場合には、アルコキシシランの加水分解物であるシラノールの安定性に優れ、脱水縮合反応が抑制され塗布液の粘度の上昇が抑えられる。水性樹脂分散物本発明に係る水性塗布組成物は、膜物性を調整する目的でpHが2~6の水分散樹脂を添加してもよい。水分散樹脂のpHがこの範囲内にある場合には、アルコキシシランの加水分解物であるシラノールの安定性に優れ、塗布液の粘度の上昇が抑えられる。水分散樹脂の種類としては、膜の柔軟性が改善されるという点から、スチレンブタジエン樹脂、アクリロニトリルブタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂が好ましい。帯電防止剤本発明におけるハードコート層には、必要に応じて帯電防止機能を付加してもよい。帯電防止機能を付加するためには、水性塗布組成物中に、カチオン、アニオン、ベタインなどのイオン性の帯電防止剤を添加してもよく、また酸化スズ、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモンなどの金属酸化物からなる微粒子を添加してもよい。その他の添加素材本発明におけるハードコート層には、必要に応じその表面特性、特に摩擦係数を調製するためにマット剤、ワックスを使用してもよい。マット剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ポリスチレン、ポリスチレン-ジビニルベンゼン共重合体、ポリメチルメタクリレート、架橋ポリメチルメタクリレート、メラミン、ベンゾグアナミン等の有機、無機の素材が使用可能である。ワックスの例としては、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、ポリエステル系ワックス、カルナバワックス、脂肪酸、脂肪酸アマイド、金属石鹸等が使用できる。また塗布性を改善するために、界面活性剤を塗布液に添加してもよい。界面活性剤としては特に限定されないが、脂肪族、芳香族、フッ素系のいずれの界面活性剤でもよく、またノニオン系、アニオン系、カチオン系の界面活性剤が使用可能である。本発明におけるハードコート層は、前記水性塗布組成物を高分子フィルムの少なくとも一方の面に塗布し、160°C以上の温度で乾燥し、硬化膜を形成することにより得られる。硬化膜の形成方法は特に制限されるものではなく、公知である塗布方法を目的に応じて適宜選択することができる。例えば、スピンコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター等が挙げられる。いずれの方法も、水性塗布組成物を所望とする面に塗布した後、これを乾燥させることで層を形成させる。ここで乾燥方法は特に制限されるものではなく、通常使用される方法を適宜選択することができる。このとき、硬化膜を十分に硬化させるために、乾燥温度を160°C以上とすることが好ましい。特に乾燥温度が170°C~220°Cが好ましく、より好ましくは、180°C~210°Cの範囲である。乾燥温度が160°C以上の場合には、膜の硬化が十分となり、十分な膜硬度が得られる。一方で、220°C以下の場合には、ポリエステル支持体の変形が抑えられ好ましい。また、熱ダメージを与えず、短時間で乾燥を促進させる為にも、適度な温度条件下で乾燥時間を10秒以上5分以下とすることが好ましく、より好ましくは20秒以上3分以下である。-屈折率調整層-本発明のLED照明用光拡散フィルムは、最表面層として屈折率調整層を設けてもよい。屈折率調整層の屈折率は、1.3以上1.6未満であることが好ましく、1.3~1.5であることがより好ましく、1.3~1.45であることが更に好ましい。屈折率調整層を備えることで、空気との界面反射を抑制し光効率の向上が可能となる。屈折率調整層の厚さは、10nm~200nmであることが好ましく、50nm~150nmであることがより好ましい。厚さを10nm以上とすることで、可視光領域において、界面反射率を減少させる効果が現れ、200nm以下とすることで、可視光領域での反射率低減効果が最大となる。また一方、干渉縞を抑制する必要がある場合は、反射率低減と干渉縞抑制を両立させる観点からは、厚さ2μm~10μmの屈折率調整層が好適に用いられる。屈折率調整層に用いられる材料は、市販品としては、旭ガラス社製のサイトップCTL-107MK屈折率1.34等のフッ素系材料、やシリカエアロゲルのような多孔質膜、または微小中空粒子等を含有するものなどを挙げることができる。<LED照明用光拡散フィルムの製造方法>本発明のLED照明用光拡散フィルムの製造方法は、上記構成のLED照明用光拡散フィルムを形成し得る方法であれば特に限定されるものではない。以下にLED照明用光拡散フィルムの製造方法の一例について説明する。まず、透明基板上に、少なくとも前述の粒子及びバインダを含有する拡散層塗布液を塗布して拡散層を形成する。これを予め準備した第一のフィルムと称する。そして、別に拡散層を形成した透明基板を準備するか、或いは拡散層を設けていない透明基板を準備する。これを第二のフィルムと称する。先に準備した第一のフィルムにおける拡散層と、第二のフィルムの拡散層又は拡散層を設けていない透明基板を、接着剤により接着する。なお、拡散層が接着の機能を有する場合には、接着剤を用いずに、拡散層によって接着させる。本発明のLED照明用光拡散フィルムに表面塗布層を設ける場合には、上記接着を行った後、表面塗布層塗布液に浸漬し、或いは塗布して、その後乾燥させる。<用途>本発明のLED照明用光拡散フィルムは、その利点により、LED照明を用いる装置に好適に使用することができる。更には、携帯電話、パソコン用モニタ、テレビ、液晶プロジェクターなどに使われる液晶表示装置のバックライトユニットの光拡散フィルムとしての使用が例示される。なお、本発明のLED照明用光拡散フィルムを用いると、LED光源の実イメージの消去と高い光透過率が両立される。また、高い剛性のLED照明用光拡散フィルムとなる。以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、部は質量部質量を意味し、平均粒径は重量平均粒子径を意味する。液処方1蒸留水:155部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:3部粒子積水化成品工業株製、SBX-12、ポリスチレン粒子、平均粒径12μm、屈折率1.59:206部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、三井化学製、W6010、固形分30:598部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:38部[液処方2]蒸留水:155部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:3部粒子積水化成品工業株製、SBX-17、ポリスチレン粒子、平均粒径17μm、屈折率1.59:206部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、三井化学製、W6010、固形分30:598部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:38部液処方3蒸留水:155部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:3部粒子モメンティブ社製、トスパール1110、シリコーン粒子、平均粒径11μm、屈折率1.45:206部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、三井化学製、W6010、固形分30:598部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:38部液処方4蒸留水:155部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:3部粒子積水化成品工業株製、MBX-20、アクリル粒子、平均粒径20μm、屈折率1.49:206部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、三井化学製、W6010、固形分30:598部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:38部[液処方5]蒸留水194部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:4部粒子積水化成品工業株製、SBX-4、ポリスチレン粒子、平均粒径4μm、屈折率1.59:264部超微粒子分散液日産化学工業株製、スノーテックスC、シリカ粒子、平均粒径0.01μm~0.02μm、固形分20:112部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、DMSNeoResinsInc.製、NeoRezR-600、固形分33:400部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:26部液処方6蒸留水:155部界面活性剤三洋化成工業株、ナロアクティーCL-95:3部粒子積水化成品工業株製、MBX-8、アクリル粒子、平均粒径8μm、屈折率1.49:206部水分散性ポリマーポリウレタン樹脂、三井化学製、W6010、固形分30:598部架橋剤日清紡株製、カルボジライトV-02-L2、固形分40:38部[実施例1]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方1をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、20μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより15μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、フィルム1を作製した。フィルム1における粒子の総付与量坪量は、10.2g/m2であった。[実施例2]易接着層実施例1と同様にして作製したフィルム1の外側表面にコロナ放電処理を施した後、下記塗布液12-1を塗布し、120°Cで2分乾燥し、厚さ0.11μmの易接着層を形成した。塗布液12-1タケラックWS-4000:5.0部固形分濃度30、三井化学社製界面活性剤:0.3部ナローアクティHN-100、三洋化成工業社製界面活性剤:0.3部サンデットBL、固形分濃度43、三洋化成工業社製水:94.4部ハードコート層易接着層の上に下記塗布液12-2をバーコート法により塗布し、200°Cで80秒乾燥し、厚さ2.6μmの硬化膜を形成し、ハードコート層付きフィルム2を得た。塗布液12-2テトラメトキシシラン:5.0部KBM-04、信越化学工業社製3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン:5.0部KBM-403、信越化学工業社製酢酸水溶液1、pH=4.1:29.2部硬化助剤:0.4部アルミキレートAW、川研ファインケミカル社製コロイダルシリカ:60.0部スノーテックスO、平均粒子径10~20nm、固形分濃度20、pH=2.6、日産化学社製界面活性剤:0.2部ナローアクティHN-100、三洋化成工業社製界面活性剤:0.2部サンデットBL、固形分濃度43、三洋化成工業社製[実施例3]フィルム1の片面にサイトップ旭ガラス社製、CTL-107MK、屈折率1.34を膜厚100nmで設け、フィルム3を作製した。[実施例4]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方2をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、20μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより15μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、フィルム4を作製した。フィルム4における粒子の総付与量坪量は、10.2g/m2であった。[実施例5]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方3をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、30μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより15μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、フィルム5を作製した。フィルム5における粒子の総付与量坪量は、15.3g/m2であった。[実施例6]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方4をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、160μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより20μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、フィルム6を作製した。フィルム6における粒子の総付与量坪量は、81.7g/m2であった。[比較例1]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方5をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、10μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより15μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、比較フィルム1を作製した。比較フィルム1における粒子の総付与量坪量は、6.1g/m2であった。[比較例2]特許第4129275号明細書の実施例1に準拠して、比較フィルム2を作製した。ここで用いた粒子は、アクリル樹脂粒子テクポリマーMBX-5:屈折率1.47:平均粒径5.0μm:積水化成工業社である。[比較例3]特開2010-77179号公報の実施例に準拠して、比較フィルム3を作製した。ここで用いた粒子は、架橋スチレン系樹脂粒子積水化成品工業社製のSBX-8、平均粒子径8μm、屈折率1.59、及び硫酸バリウム粒子堺化学社製のB-1、平均粒子径0.75μm、屈折率1.64である。[比較例4]PETフィルム2軸延伸、膜厚300μm、屈折率1.67を2枚用意し、一方のPETフィルム上に、液処方6をワイヤーバーを用いて塗布し、130°Cのオーブンで2分間加熱硬化して、20μmの拡散層を作製した。この拡散層の上に、接着剤東洋インキ社製、LIS805/LCR-901、屈折率1.5をアプリケーターにより15μm厚で塗布した後、100°Cのオーブンで2分加熱して接着剤層を形成した後、他方のPETフィルムを前記接着剤層と貼りあわせて、比較フィルム4を作製した。比較フィルム4における粒子の総付与量坪量は、10.2g/m2であった。<評価測定方法>粒子の屈折率スライドグラスに粒子を載置し、屈折率が既知の有機化合物またはその混合物測定用化合物を添加し、カバーガラスで挟んだ後、25°Cで透過光学顕微鏡を用いて観察し、粒子が最も見えにくくなるときの測定用化合物の種類または組成を決定し、その測定用化合物の屈折率を多波長アッベ屈折計DR-M2、株アタゴ製で測定した。測定波長は589nm、測定温度は25°Cであった。ランプイメージの評価光拡散板の一方の面から50mmの位置に消費電力1Wの白色LED光源を配置し、光拡散板を介して該光源の反対側から目視することにより、LED光源の実イメージの有無を評価した。○は、LED光源の実イメージが確認されない場合であり、×はLED光源の実イメージが確認される場合を示す。ヘイズの評価日本電色製NDH-5000を用いて、JISK7136:2000に準拠してヘイズ値を測定した。全光線透過率の測定日本電色製NDH-5000を用いて、JISK7361-1:1997に準拠して全光線透過率を測定した。表1の結果から、実施例1~6のLED照明用光拡散フィルムでは、LED光源の実イメージが消去され、且つ光透過率の低下が少ないことが判る。特に、ハードコート層や屈折率調整層などの表面塗布層を設けた実施例2及び3では、LED光源の実イメージが消去された上で、ヘイズ値を低下させることなく、全光線透過率が向上している。これに対し、重量平均粒子径が10μmよりも小さい粒子を用いる比較例1,2,4では、LED光源の実イメージが消去されなかった。また、比較例3は、重量平均粒子径が10μmよりも小さい粒子を2種類用いることで、LED光源の実イメージが消去されているが、全光線透過率が著しく低下した。ここで、剛性をあらわす指標として、ヤング率JISK7161や曲げ弾性率JISK7171が一般的に知られている。本検討において重要な曲げによるひずみ量は、一定サイズかつ一定応力をかけた場合、一般的に膜厚の3乗に反比例することが知られている。そのため、膜厚を2倍にするとひずみは1/8に減少することになる。このように貼り合わせて膜厚を厚くすることによりひずみ量を大幅に減少させることができる。これに対して、比較例3は、図7に示すような、粒子を含有するメタクリル樹脂組成物から作製した光拡散板であり、2枚以上の基板を有さないため、剛性に劣る。"