平均粒径が5~50μmであり、黒鉛化度が0.6以上の黒鉛5~60重量と、残部ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂の1種又は2種とからなることを特徴とする黒鉛添加樹脂系しゅう動材料。但し、前記黒鉛は、該黒鉛添加樹脂系しゅう動材料の任意の断面写真において観察した黒鉛粒子の最小径最大径の比率以下粒子比というが0.5以上の黒鉛粒子が全黒鉛粒子個数の50以上存在するものである。前記黒鉛の黒鉛化度が0.8以上であることを特徴とする請求項1記載の黒鉛添加樹脂系樹脂系しゅう動材料。粒径が10μm未満のクレー、ムライト及び滑石から選択された1種以上の摩擦調整剤を0.5~20重量―但し、前記黒鉛との合計量は5.5~80重量である-を含有することを特徴とする請求項1又は2項記載の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料。PTFE、MoS2及びBNの1種以上の固体潤滑剤を1~40重量―但し、前黒鉛及び摩擦調整剤との合計含有量が6.5~80重量である-をさらに含有することを特徴とする請求項1から3までの何れか1項記載の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料。請求項1から4までの何れか1項記載の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料を裏金上に形成したことを特徴とするしゅう動部材。前記黒鉛添加樹脂系しゅう動材料の表面が機械加工されていることを特徴とする請求項5記載のしゅう動部材。黒鉛結晶構造をもつ鱗片状や片状黒鉛粒子は、図1の模式図に示すようにへき開方向としゅう動方向が一致していると、耐焼付性が良好になる。図中、1はへき開面、2は黒鉛粒子、矢印はしゅう動方向である。一方、これらの黒鉛粒子1が図2の模式図に示すようにしゅう動方向と一致しない方向に配向すると、耐焼付性は優れない。本発明者らは、樹脂系しゅう動材料中の黒鉛の配向は図1のように理想的配向になっていないことに着目し、このような配向に起因する問題点を克服して耐焼付性に優れた黒鉛添加樹脂系しゅう動材料を提供することを発明の目的とした。さらに、鱗片状黒鉛は薄い形状であり、黒鉛そのものが脆い性質をもっているために、機械加工の際に割れて脱落してしまい、しゅう動層の表面が粗くなる結果として、耐焼付性が不良となることが分かった。したがって、本発明は、さらに機械加工による表面粗さを粗さを小さくすることができる黒鉛添加樹脂系しゅう動材料を提供することも目的とする。本発明の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料は、平均粒径が5~50μmであり、黒鉛化度が0.6以上の黒鉛5~60重量と、残部ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂の1種又は2種とからなることを特徴とするものである。但し、前記黒鉛は、該黒鉛添加しゅう動材料の任意の断面写真において最小径最大径の比率以下粒子比というが0.5以上の黒鉛粒子個数が観察した全黒鉛粒子個数に占める比率以下存在比率というが50以上であるものである。以下の説明では、この粒子比及び存在比率を満足する黒鉛を本件の黒鉛という。1黒鉛の形状本件の黒鉛の形状は球状に近く、市販の鱗片状黒鉛、土状黒鉛、薄片化黒鉛などよりは遥かに存在比率が高くなる。また本件の黒鉛は球状に近いために、ポリイミドなどの樹脂中に均一分散され易く、しかも樹脂中で配向しないために、へき開の起こり易さはしゅう動方向による差がなくなる。配向がなくなる、即ち無配向となるために、本発明のしゅう動材料の摩擦係数が高いことが予測されるが、黒鉛化度を0.6以上にすることで耐焼付性の著しい改良が実現された。また、本件の黒鉛において粒子比が0.5以上の粒子の存在比率は個数割合で50以上であり、好ましくは存在比率は70以上である。この存在比率の残部の割合で存在する黒鉛は粒子比が0.5未満の粒子である。2黒鉛の寸法本件の黒鉛の平均粒径が5μm未満であると、黒鉛が凝集してしまい、一方平均粒径が50μmを超えると、分散性が不良となる。3黒鉛の結晶化度本件の黒鉛は黒鉛化度が0.6以上であり、天然黒鉛に近くあるいは天然黒鉛自体であり、潤滑性が優れているものである。好ましくは、黒鉛化度は0.8以上である。4黒鉛の量本件の黒鉛の含有量が5重量未満であると、低摩擦性が得られず、耐焼付性が劣り、一方本件の黒鉛の含有量が60重量を超えるとしゅう動材料の強度が低下する。5樹脂上記した本件の黒鉛の残部は、ポリイミドPI及び又はポリアミドイミド樹脂である。ポリイミドとしては、液状もしくは固体粉末状のポリエステルイミド、芳香族ポリイミド、ポリエーテルイミド、ビスマレインイミドなどを使用することができる。ポリアミドイミド樹脂としては、特許文献2で使用されている芳香族ポリアミドイミド樹脂、を使用することができる。これらの樹脂は何れも耐熱性に優れ、摩擦係数が小さいという特長を有している。6任意成分さらに、任意成分として、粒径が10μm未満のクレー、ムライト又は滑石から選択された1種以上の摩擦調整剤を0.5~20重量―但し、本件の黒鉛との合計量は5.5~80重量である-を含有することができる。クレー、ムライト及び滑石は硬質物であることを利用して、しゅう動層の耐摩耗性を向上させるために使用される。クレーはAl2O3SiO2H2O系粘土鉱物全般であり、特に焼成クレーが好ましい。焼成クレーはクレーを予め500~600°C以下の温度で焼成したものである。ムライトは粘土鉱物を焼成して得られる3Al2O32SiO2であり、同様に硬質物である。滑石は、粘土鉱物の一成分であるパイロフィライトpyrophyllite系鉱物であり、組成式はMg3Si4O102により表される。これらの摩擦調整剤の含有量は0.5重量より少ないと耐摩耗性向上効果が不充分であり、一方20重量を越えると相手材をきずつけ、相手材の耐摩耗性を不充分にする。さらに本件の黒鉛との合計量で80重量を超えると、耐熱性や強度不足などの欠点が現れる。摩擦調整剤の好ましい含有量は5ないし15重量である。また摩擦調整剤の粒径が10μmを超えると相手材への攻撃性が高くなる。さらに、本発明の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料は、潤滑性を良好にするために、PTFE、MoS2及びBNの1種以上の固体潤滑剤を1~40重量―但し、本件の黒鉛及び摩擦調整剤との合計含有量が6.5~80重量である-をさらに含有することができる。固体潤滑剤の含有量の1重量未満であると、その効果が少なく、40重量、あるいは球状黒鉛及び摩擦調整剤との合計で80重量を超えると、耐熱性や強度の低下などの欠点が現れる。上記したMoS2及びBNは黒鉛と同様にへき開性を有しているが、形状は球状ではなく扁平板状であるために、しゅう動層中で配向しやすく、へき開特性はしゅう動方向に関してほぼ一定である。7製造方法本発明の黒鉛添加樹脂系しゅう動材料以下しゅう動材料というは、それ自体をしゅう動部材とするモノリシック材又はソリッド材、裏金上に焼成したしゅう動部材として使用することができる。さらに裏金としゅう動層の間に接着層を介在させることもできる。また、しゅう動材料の製造方法は、特許文献1の第3頁第5欄第9行~第6欄第4行に説明されているとおりである。本発明のしゅう動部材においては、しゅう動材料の表面を切削、研磨、研削などの機械加工により粗さを調節することができる。この場合、本件の黒鉛は表面から脱落し難いために、表面粗さを小さくし、結果として耐焼付性をさらに向上することができる。1本発明のしゅう動材料は、黒鉛の配向に関して無方向性材料であり、黒鉛化度で表される結晶性が高いるために、黒鉛のへき開はその配向に関係なく安定して発揮される。即ち、しゅう動部材の形状、部位、軸の回転や振動などの様々な動きなど種々の状況に左右されない。これが耐焼付性向上に起因していると考えられる。2本件の黒鉛は分散性にすぐれているために、樹脂中に均一に分散することができる。3鱗片状黒鉛は薄いために、表面に露出している黒鉛は機械加工の際に欠けて、脱落し易い。これに対して本件の黒鉛は薄い部分がない粒子が多いから、露出部全体が除去され、局部的に欠けない。したがって、表面粗さを小さくすることができるために耐焼付性が優れている請求項6。4従来真球に近い黒鉛粒子を樹脂中に分散させたしゅう動材料で使用された黒鉛は樹脂を焼成したものであった。本件の黒鉛は黒鉛化度が高く天然黒鉛に近いために潤滑性にすぐれている。5へき開性を有する固体潤滑剤を使用することにより耐焼付性を向上することができる請求項4。以下、実施例によりさらに詳しく本発明を説明する。実施例及び比較例以下、実施例及び比較例の製造方法を説明する。厚さ1.5mmの脱脂した普通鋼板上に銅合金粉末を散布し、粗面化部を形成する。銅合金粉末の種類は問わないが、Cu-Sn粉末、Cu-Sn-Bi粉末などが良い。粉末は最大粒径75~180μmの粉末を使用するが、粗面化部の上のしゅう動層と鋼板部との密着を確保するため、106~150μmの粉末を使用するのが望ましい。また、鋼板上の粉末が0.05~0.1gcm2になるよう散布する。焼結温度は粉末の種類により異なるが、800~1000°Cで行う。粗面化部の厚さは150μmとし、計算による気孔率は40~80である。表1に組成を示すしゅう動層成分は溶剤とともに十分混合したあと、粗面化部に含浸を行い、十分溶剤を除去する。乾燥は100°Cから200°Cで行い、十分に溶剤を除去する。最後に300~400°Cで焼成を行い、厚さが100~150μmのしゅう動層を形成した。製造したバイメタル材は、切断、曲げ加工により、ブシュ形状にし、その後しゅう動層に切削加工を施し、摩耗試験と焼付試験を実施した。表1の実施例14の断面組織を図3に示す。図3においては、裏金に結合した焼結金属粒子上に本件の黒鉛粒子灰色粒子と樹脂黒色部からなるしゅう動層が焼成されている。この本件の黒鉛粒子の粒子比の平均と存在比率は、それぞれ0.6と72であり、本発明請求項1の要件を満たす。なお、表1の本件の黒鉛は日本黒鉛株式会社製品CGB-10である。表1の比較例2の断面組織では、粒子比が0.5未満の黒鉛が多く、その割合が50を超えている。耐摩耗性試験試験機:プレートオンリング試験機潤滑:流動パラフィン荷重:507kgf一定速度5ms試験時間60分評価方法:試験後の摩耗深さ耐焼付性試験試験機:スラスト試験機潤滑:流動パラフィン荷重:荷重漸増速度10ms試験時間60分評価方法:焼付きが発生したときの面圧で評価する。試験結果を表1に示す。比較例1は実施例14よりも黒鉛化度が低く、硬質である。比較例2は実施例17に対して、黒鉛形状が鱗片状、粒子比が小さい。本件の黒鉛を使用している比較例No1と実施例では表面粗さはRa0.3~0.8μmであり、鱗状黒鉛を使用している比較例2~5ではRa1.0μm以上である。