"パンチと、該パンチに対向する側の側面が凹凸面とされたダイと、押さえ部材と、を備えたしごき装置を用いて、一つの筒状素材をしごき加工し不等厚の筒状部材を作製するしごき加工工程を有し、前記しごき加工工程は、前記筒状素材の軸方向一端部の折り曲げ部で軸方向と交わる方向に折り曲げられ、該折り曲げ部より先端側に形成される筒状素材のフランジ部を前記ダイに掛止し、ついで、前記押さえ部材を前記ダイに対して相対動させて前記筒状素材のフランジ部を前記押さえ部材と前記ダイとで挟圧し、ついで、前記筒状素材の、前記筒状素材のフランジ部以外の部分の少なくとも一部を、前記パンチを前記ダイに対して相対動させてしごき加工し不等厚の筒状部材を作製する、工程からなり、前記しごき加工工程の後に前記筒状部材を車両用ホイールリム形状に成形する際、前記筒状素材のフランジ部の少なくとも一部が、車両用ホイールリムの一方のリムのフランジ部に成形される、車両用ホイールリムの製造方法。前記筒状素材のフランジ部は、1以上の軸方向中間折り曲げ部を有している、請求項1記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記軸方向中間折り曲げ部の少なくとも1つの折り曲げ方向と前記折り曲げ部の折り曲げ方向とは互いに逆である、請求項2記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記軸方向中間折り曲げ部は前記しごき加工工程の前および/または前記しごき加工工程の挟圧工程において形成される、請求項2または請求項3記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記しごき加工工程では、前記筒状素材は、該筒状素材のフランジ部と軸方向反対側の端部を排出板で押し受けながらしごき加工される、請求項1記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記凹凸面は、前記ダイの前記パンチに対向する側の側面の軸方向で、前記ダイと前記パンチの間隔を前記筒状素材の板厚より狭くする凸部が前記ダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されている、請求項1記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記凹凸面は、前記ダイの前記パンチに対向する側の側面の周方向で、前記ダイと前記パンチの間隔を前記筒状素材の板厚より狭くする凸部が前記ダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されている、請求項1記載の車両用ホイールリムの製造方法。前記しごき加工工程の後に、前記不等厚の筒状部材を車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程を有する、請求項1記載の車両用ホイールリムの製造方法。本発明の目的は、従来のフローフォーミングによる不等厚成形に比べて、i設備費を低減できること、ii生産性を向上させることができること、外観品質を向上させることができること、の少なくとも1つを達成できる車両用ホイールリムの製造方法を提供することにある。上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。1パンチと、該パンチに対向する側の側面が凹凸面とされたダイと、押さえ部材と、を備えたしごき装置を用いて、一つの筒状素材をしごき加工し不等厚の筒状部材を作製するしごき加工工程を有し、前記しごき加工工程は、前記筒状素材の軸方向一端部の折り曲げ部で軸方向と交わる方向に折り曲げられ、該折り曲げ部より先端側に形成される筒状素材のフランジ部を前記ダイに掛止し、ついで、前記押さえ部材を前記ダイに対して相対動させて前記筒状素材のフランジ部を前記押さえ部材と前記ダイとで挟圧し、ついで、前記筒状素材の、前記筒状素材のフランジ部以外の部分の少なくとも一部を、前記パンチを前記ダイに対して相対動させてしごき加工し不等厚の筒状部材を作製する、工程からなり、前記しごき加工工程の後に前記筒状部材を車両用ホイールリム形状に成形する際、前記筒状素材のフランジ部の少なくとも一部が、車両用ホイールリムの一方のリムのフランジ部に成形される、車両用ホイールリムの製造方法。2前記筒状素材のフランジ部は、1以上の軸方向中間折り曲げ部を有している、1記載の車両用ホイールリムの製造方法。3前記軸方向中間折り曲げ部の少なくとも1つの折り曲げ方向と前記折り曲げ部の折り曲げ方向とは互いに逆である、2記載の車両用ホイールリムの製造方法。4前記軸方向中間折り曲げ部は前記しごき加工工程の前および/または前記しごき加工工程の挟圧工程において形成される、2または3記載の車両用ホイールリムの製造方法。5前記しごき加工工程では、前記筒状素材は、該筒状素材のフランジ部と軸方向反対側の端部を排出板で押し受けながらしごき加工される、1記載の車両用ホイールリムの製造方法。6前記凹凸面は、前記ダイの前記パンチに対向する側の側面の軸方向で、前記ダイと前記パンチの間隔を前記筒状素材の板厚より狭くする凸部が前記ダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されている、1記載の車両用ホイールリムの製造方法。7前記凹凸面は、前記ダイの前記パンチに対向する側の側面の周方向で、前記ダイと前記パンチの間隔を前記筒状素材の板厚より狭くする凸部が前記ダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されている、1記載の車両用ホイールリムの製造方法。8前記しごき加工工程の後に、前記不等厚の筒状部材を車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程を有する、1記載の車両用ホイールリムの製造方法。上記1の車両用ホイールリムの製造方法によれば、筒状素材をしごき加工により不等厚の筒状部材に成形するため、従来のフローフォーミングのための設備と工程が不要となる。その結果、前述のi、ii、のフローフォーミングに付随する問題点が、それぞれ、つぎのi、ii、のように解決される。i従来のフローフォーミング設備が、本発明では、しごきのダイ、パンチと、しごき装置にとって代わられ、フローフォーミング設備費用に比べてしごきのダイ、パンチと、しごき装置の合計費用が低価であるため、従来に比べて設備費用を低減できる。ii素材の不等厚化において、従来のフローフォーミング工程が、本発明では、しごき装置によるしごき加工工程にとって代わられるため、筒状素材を不等厚化する時間をフローフォーミングに比べて約1/3に短縮でき、生産性を向上できる。1つの車両用ホイールリム製造ラインに円筒状素材の板厚を不等厚化する工程を設ける場合に、従来のフローフォーミングに代えてしごき装置を用いたしごき成形を用いると、従来1つの車両用ホイールリム製造ラインにつき3セットのフローフォーミング設備を設けなければならなかったところを、1セットのしごき装置を用いたしごき設備を設けるだけで済み、コスト上および設備設置スペース上の問題点を解決できる。フローフォーミングがパンチとダイによるしごきにとって代わられるため、不等厚筒状部材に、フローフォーミングの成形ロールの成形痕が残らず、外観品質が維持される。また、しごき加工工程では、筒状素材のフランジ部を押さえ部材とダイとで挟圧してから、筒状素材の、筒状素材のフランジ部以外の部分の少なくとも一部を、しごき加工するため、筒状素材がパンチによって引きずり込まれて成形中にダイに対して移動することが抑制され、高精度の成形が可能となる。上記2の車両用ホイールリムの製造方法によれば、筒状素材のフランジ部に1以上の軸方向中間折り曲げ部を有するため、筒状素材のフランジ部に軸方向中間折り曲げ部がない場合に比べて、折り曲げ部および軸方向中間折り曲げ部の折り曲げ角度を小さくしても、しごき加工をするときに筒状素材がパンチによって引きずり込まれて成形中にダイに対して移動することが抑制される。また、折り曲げ角度が小さいので後工程で加工がしやすい。上記3の車両用ホイールリムの製造方法によれば、軸方向中間折り曲げ部の少なくとも1つの折り曲げ方向と折り曲げ部の折り曲げ方向とが互いに逆であるため、軸方向中間折り曲げ部の全ての折り曲げ方向と折り曲げ部の折り曲げ方向とが同じである場合と異なり、折り曲げ方向が折り曲げ部の折り曲げ方向と逆になっている軸方向中間折り曲げ部より先端側の筒状素材のフランジ部が押さえ部材に引っ掛かり、よりいっそう筒状素材がパンチによって引きずり込まれて成形中にダイに対して移動することが抑制される。上記4の車両用ホイールリムの製造方法によれば、しごき加工工程の前および/またはしごき加工工程の挟圧工程において、筒状素材のフランジ部の軸方向中間部を1箇所以上で折り曲げて筒状素材のフランジ部に1以上の軸方向中間折り曲げ部を形成するため、筒状素材のフランジ部に軸方向中間折り曲げ部が形成されない場合に比べて、よりいっそう筒状素材がパンチによって引きずり込まれて成形中にダイに対して移動することが抑制される。上記5の車両用ホイールリムの製造方法によれば、筒状素材が、筒状素材のフランジ部と軸方向反対側の端部軸方向他端を排出板で押し受けながらしごき加工されるため、しごき加工時に、よりいっそう筒状素材がパンチによって引きずり込まれて成形中にダイに対して移動することが抑制される。上記6の車両用ホイールリムの製造方法によれば、凹凸面が、ダイのパンチに対向する側の側面の軸方向で、ダイとパンチの間隔を筒状素材の板厚より狭くする凸部がダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されているので、軸方向に厚さが変化する筒状部材を作製できる。上記7の車両用ホイールリムの製造方法によれば、凹凸面が、ダイのパンチに対向する側の側面の周方向で、ダイとパンチの間隔を筒状素材の板厚より狭くする凸部がダイに少なくとも1つ設けられることにより形成されているので、周方向に厚さが変化する筒状部材を作製できる。上記8の車両用ホイールリムの製造方法によれば、しごき加工工程の後に、不等厚の筒状部材を車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程を有するので、不等厚の軽量な、車両用ホイールリムを作製できる。以下に、本発明の車両用ホイールリムの製造方法を、図面を参照して説明する。図中、図1~図10は、本発明の実施例1に適用可能であり、図11、図12は、本発明の実施例2に適用可能である。ただし、図1、図5、図6、図8、図9は、ダイとパンチと排出板および押さえ部材の関係を変えることにより、本発明の実施例2にも適用可能であり、図2~図4は、本発明の実施例2にも適用可能である。本発明の全実施例に共通な部分に対しては、本発明の全実施例にわたって同じ符号を付してある。まず、本発明の全実施例に共通な部分を、説明する。本発明の車両用ホイールリム10Bの製造方法は、図1~図3に示すように、筒状素材4から不等厚の車両用ホイールリム10Bを製造する方法である。筒状素材4の材料は金属であり、金属は、たとえば、鋼、非鉄金属アルミニウム、マグネシウム、チタンおよびその合金を含むなどである。不等厚の車両用ホイールリム10Bは、内周面と外周面の一方が凹凸面とされ他方の面が軸芯と平行なストレート状の壁を有する筒状部材10Aを、ロール成形して軸直交方向に湾曲する壁を有する部材10Bである。不等厚の筒状部材10Aは、たとえばしごき加工後の筒状素材のフランジ部9を除く内周面または外周面部分が軸芯と平行な不等厚の筒状部材であり、不等厚の車両用ホイールリム10Bは、たとえば乗用車用、トラックバス用、産業車両用のホイールリムである。本発明の車両用ホイールリム10Bの製造方法は、図1に示すように、a一定厚の筒状素材4の軸方向一端部を折り曲げて筒状素材4に折り曲げ部8と折り曲げ部8より先端側に筒状素材のフランジ部9を形成するフランジ部成形工程と、bパンチ26と、パンチ26に対向する側の側面が凹凸面24とされたダイ22と、押さえ部材23とを備えたしごき装置20を用いて、筒状素材4を筒状素材のフランジ部9にてダイ22に軸方向に掛止し引っ掛けて、ついで、押さえ部材23をダイ22に対して相対動させて筒状素材のフランジ部9を押さえ部材23とダイ22とで挟圧し、ついで、筒状素材4の筒状素材のフランジ部9以外の部分の少なくとも一部をパンチ26をダイ22に対して相対動させてしごき加工し不等厚の筒状部材10Aを作製するしごき加工工程と、を有する。なお、図1cにおいて、左半分はしごき加工前の筒状素材4の、筒状素材のフランジ部9を押さえ部材23とダイ22とで挟圧している状態を示し、右半分はパンチ26をダイ22に対して相対動させて筒状素材4をしごき加工し、筒状素材4が不等厚の筒状部材10Aとなった状態を示している。筒状素材のフランジ部9の長さは、筒状素材4の厚さの6.5倍~17倍とするのが望ましい。さらには7倍~13倍とするのが望ましい。筒状素材4の大きさ軸方向長さ、外径には特段の制限はない。筒状素材4から車両用ホイールリム乗用車用ホイールリム、トラック用ホイールリムとして多用される寸法大きさの車両用ホイールリム10Bを製造する場合、筒状素材4の軸方向の長さは76mm~265mmが望ましい。さらには150mm~230mmとするのが望ましい。また筒状素材4の外径は177mm~600mmが望ましい。さらには280mm~580mmとするのが望ましい。なお、筒状素材4が鋳造品である場合など、最初から筒状素材4に筒状素材のフランジ部9に相当するダイ22に掛止可能な形状がある場合には、フランジ部成形工程は不要である。上記筒状素材のフランジ部9を形成する工程の前に、図2に示すような、一定厚の平板状素材2から一定厚の筒状素材4を作製する筒状素材製作工程を有していてもよい。筒状素材製作工程では、図2aに示すように、一定厚の平板状素材矩形素材2は、たとえばコイル状に巻かれた一定厚の帯状部材から、帯状部材を直線状に引き出して、所定寸法長さ毎に切断することにより、順次、作製される。ついで、平板状素材2は、筒状に巻かれ、巻きの両端部を互いに突き合わせてフラッシュバット溶接、バット溶接、アーク溶接等で溶接し、溶接部6の盛り上がりとバリをトリミングして、一定厚の筒状素材4を作製する。なお、筒状素材製作工程では、図2bに示すように、パイプ状素材2 ́を所定寸法長さに切断して一定厚の筒状素材4を製作しても良い。筒状素材4として、平板状素材にバーリング加工ピアスバーリング加工を施し、成形された突出片を使用することも考えられる。しかし、車両用ホイールリム乗用車用ホイールリム、トラック用ホイールリムとして使用できる筒状素材4のような大きさまで穴を拡大することは、割れなどの発生によりできない。図1bに示すように、フランジ部成形工程で筒状素材4に筒状素材のフランジ部9を成形する場合、筒状素材のフランジ部9の厚さは筒状素材のフランジ部9を成形する前の筒状素材4の厚さよりも薄くなる。筒状素材4の厚さは2.0mm~8.0mm程度が望ましい。更には2.3mmから6.0mmとするのが望ましい。ただし、筒状素材4の厚さは、上記範囲に限定されず、任意に設定できる。フランジ部成形工程において、筒状素材のフランジ部9は筒状素材4の軸方向から90度以下の角度で折り曲げた湾曲させた折り曲げ部分湾曲部分である。筒状素材のフランジ部9の少なくとも一部は、筒状素材4の軸方向と交わる方向に延びている。筒状素材のフランジ部9は、しごき加工工程で、筒状素材4を筒状素材のフランジ部9にてダイ22に軸方向に掛止し位置決めし、しごき加工時に筒状素材4がダイ22に対して軸方向にずれないようにすることに役立つ。筒状素材のフランジ部9には、1以上の軸方向中間折り曲げ部9aが形成される。なお、図示例では、筒状素材のフランジ部9に軸方向中間折り曲げ部9aが1つのみ形成される場合を示している。軸方向中間折り曲げ部9aは、筒状素材のフランジ部9の軸方向中間部を1箇所以上90度以下の角度で折り曲げて湾曲させて形成される。軸方向中間折り曲げ部9aは、フランジ部成形工程および/またはしごき加工工程の挟圧工程において形成される。軸方向中間折り曲げ部9aは、図1bに示すようにフランジ部成形工程でのみ形成されてもよく、図6に示すようにしごき加工工程の挟圧工程でのみ形成されてもよく、フランジ部成形工程としごき加工工程の挟圧工程の両方で形成されてもよい。軸方向中間折り曲げ部9aがしごき加工工程の挟圧工程において形成される場合、軸方向中間折り曲げ部9aは、押さえ部材23とダイ22とで筒状素材のフランジ部9を挟圧する力で筒状素材のフランジ部9を変形させて形成される。なお、図示例では、軸方向中間折り曲げ部9aの折り曲げ方向と折り曲げ部8の折り曲げ方向が互いに逆である場合を示しているが、同じ方向に折り曲げてもよい。折り曲げ部8の折り曲げ角度が大きい場合やしごき加工に必要な力が小さい場合は、軸方向中間折り曲げ部9aは無くてもよい。折り曲げ部8および軸方向中間折り曲げ部9aの折り曲げる角度は90度以上であっても良いが、しごき加工工程の後に不等厚の筒状部材10Aをロール成形工程で車両用ホイールリム形状に成形する場合のように筒状部材10Aの端部を、再度成形加工する必要がある場合成形加工が困難となったり、筒状部材10Aの筒状素材のフランジ部9を切除したりする必要がある。軸方向中間折り曲げ部9aを形成することで軸方向中間折り曲げ部9aおよび折り曲げ部8での折り曲げ角度が比較的小さくても90度未満であっても、しごき加工時に筒状素材4がパンチ26に引きずられてしまう事が無く、ロール成形をしやすくなる。しごき加工工程では、一定厚の筒状素材4折り曲げ部8と筒状素材のフランジ部9をもつ筒状素材4を筒状素材のフランジ部9にてダイ22に軸方向に掛止しダイ22にセットする。その後、しごき装置20を作動させて押さえ部材23とパンチ26をダイ22に対して筒状素材4の軸方向にのみ相対動させ接近させる。押さえ部材23とパンチ26をダイ22に対して相対動させると、押さえ部材23がダイ22にセットされた筒状素材4の、筒状素材のフランジ部9に当たり、押さえ部材23とダイ22とで筒状素材のフランジ部9を挟圧し押さえ部材23で筒状素材のフランジ部9をダイ22に押し付け、押さえ部材23は止まる。パンチ26がさらにダイ22に対して筒状素材4の軸方向にのみ相対動し接近し、筒状素材4の筒状素材のフランジ部9以外の部分をダイ22の凹凸面24とパンチ26とによる筒状素材4の径と板厚の変化を伴いつつしごき加工する。しごき加工することで、加工硬化による硬度アップとそれに伴う抵抗力、疲労強度の改善がされる。筒状素材4の材料が鋼である場合、しごき率{加工前板厚-加工後板厚/加工前板厚×100}は60以下であることが望ましい。60より大であると、筒状部材10Aにかじりや割れが発生しやすくなるからである。ただし、しごき率が60以上の加工を行なってもよい。筒状素材4をしごき加工しているとき、パンチ26の移動方向に、筒状素材4の軸方向長さは徐々に長くなる伸びる。なお、しごき加工に必要な力が小さい場合、押さえ部材23は無くてもよい。しごき加工工程の前、あるいはしごき加工時に、筒状素材4に潤滑処理等ボンデ処理、潤滑油を行なうことが望ましい。筒状部材10Aの焼き付き、疵の発生を抑えられるからである。ただし、潤滑処理を行なわずにしごき加工を行なってもよい。しごき装置20は、たとえば、図5に示すようなプレス機30で構成される。プレス機30は、架台32、架台32に取り付けられたラム駆動手段34、ラム駆動手段34により上下動されるラム36、ボルスター38、排出板40、排出板40に連結され排出板40に素材排出荷重をかける排出板駆動手段42を有する。ダイ22はボルスター38またはボルスター38に対して固定される固定部材に固定され、パンチ26はラム36またはラム36に固定される固定部材に固定される。ラム駆動手段34を作動させてプレス機30を作動させてラム36を下降させると、パンチ26がダイ22に対して筒状素材4の軸方向にのみ相対動接近する。ここでプレス機30はラム駆動手段34が液圧シリンダの液圧式プレスのほか、ラム駆動手段34がモータとクランク軸、コネクティングロッド等からなる機械式プレスであってもよいし、ラム駆動手段34がサーボモータ、ボールスクリュー等からなるサーボ駆動プレスであってもよい。また排出板駆動手段42は、油圧シリンダであっても空圧シリンダであってもよく、また電動モータ等を用いた昇降機構であっても良い。固定側がダイ22で、可動側がパンチ26である。図1cに示すように、ダイ22の、パンチ26の突出部28に対向する側の側面が凹凸面24とされている。凹凸面24は、パンチ26の突出部28との間隔一定厚の筒状素材4の板厚の方向の間隔が一様でなく異なる部分がある面である。ダイ22の凹凸面24は、パンチ26の突出部28に対向する側の側面とパンチ26の突出部28との間隔を一定厚の筒状素材4の板厚より狭くするために、a図6~図9に示すように、ダイ22の側面の軸方向で、隣接する部分凹部24bに比べてパンチ26の突出部28側に凸となる凸部24aが少なくとも1つ設けられることにより形成されていてもよく、b図10および図12に示すように、ダイ22の側面の周方向で、隣接する部分凹部24bに比べてパンチ26の突出部28側に凸となる凸部24aが少なくとも1つ設けられることにより形成されていてもよく、c上記aと上記bの複合にて形成されていてもよい。凸部24aの突出量は、車両用ホイールリム10B筒状部材10Aの各部分の目標板厚によって決定され、1つの凸部24aの中で、一定とされていてもよく異なっていてもよい。また、複数の凸部24aが設けられる場合、それぞれの凸部24aの突出量は車両用ホイールリム10B筒状部材10Aの各部分の目標板厚によって決定され、それぞれの凸部24aの突出量は同一であってもよく異なっていてもよい。凸部24aは、ダイ22のパンチ26の突出部28に対向する側の側面の少なくとも一部に形成されていればよい。図6に示すように、ダイ22の側面の軸方向で、1つの凸部24aと、その1つの凸部24aよりしごき加工時のパンチ26の移動方向の先側にありその1つの凸部24aに隣接する凹部24bとは、ダイ22の側面の軸芯と直交する面ではない傾斜面からなる第1の傾斜面24c1で接続されている。第1の傾斜面24c1を設ける理由は、軸芯と直交する面の場合に比べて、排出板40から筒状部材10Aに素材排出荷重をかけたときに、筒状部材10Aが凸部24aに引っ掛かり難く筒状部材10Aがダイ22から外れやすくするためである。また、ダイ22の側面の軸方向で、1つの凸部24aと、その1つの凸部24aより筒状部材10Aをダイ22から外すときに排出板40が移動する方向の先側にありその1つの凸部24aに隣接する凹部24bとは、ダイ22の側面の軸芯と直交する面ではない傾斜面からなる第2の傾斜面24c2で接続されている。第2の傾斜面24c2を設ける理由は、軸芯と直交する面の場合に比べて、しごき加工時に筒状素材4のしごき加工による、塑性流動を容易にするためである。第1の傾斜面24c1と第2の傾斜面24c2との、ダイ22の側面の軸方向に対する角度は、60度以下に緩やかにされていることが望ましく、さらには45度以下に、さらには20度以下に、さらには10度以下に緩やかにされていることが望ましい。10度以下が望ましい理由は、しごき加工による疵が筒状部材10Aに発生することを抑制できるからである。ただし、最も筒状素材のフランジ部9側にある第2の傾斜面24c2の、ダイ22の側面の軸方向に対する角度は、60度より大きくてもよい。各第1の傾斜面24c1の傾斜角度は、一定であってもよく、徐々に変化していてもよい。また、各第2の傾斜面24c2の傾斜角度は、一定であってもよく、徐々に変化していてもよい。パンチ26は、ダイ22に向かって移動された時の先端部近傍に、ダイ22に向かって突出する突出部28を有し、突出部28で筒状素材4をしごく。筒状素材のフランジ部9は、折り曲げ部8の近傍を除きパンチ26が接触せず、しごき加工されない。筒状素材のフランジ部9と反対側の筒状素材4の端部は、ダイ22の凸部24aの有無により、図7に示すように、ダイ22の筒状素材のフランジ部9と反対側の軸方向端部の位置に凸部24aが設定されておりしごき加工によって薄肉化されていてもよく、図8に示すように、ダイ22の筒状素材のフランジ部9と反対側の軸方向端部の位置に凸部24aが設定されていないことによりしごき加工によって薄肉化されていなくてもよい。突出部28が筒状素材4の軸方向中間部に達した後、パンチ26をダイ22に対して停止させてパンチ26をダイ22から抜くことで、図9に示すように、筒状素材4の、パンチ26の停止位置より先側にある部分筒状素材のフランジ部9と反対側の筒状素材の端部は、しごき加工されず、素材板厚のままにすることもできる。排出板40は、一定厚の筒状素材4のしごき加工時に、筒状素材のフランジ部9と反対側の筒状素材4の端面がダイ22に対してしごき加工による想定した伸び以上に軸方向にずれないようにするために、しごき加工時にパンチ26が移動する方向筒状素材4を押す方向と反対方向から筒状素材4の軸方向に筒状素材4を押し受ける支える。なお、筒状素材4をしごき加工しているときに筒状素材4の軸方向長さは徐々に長くなるが、排出板40の位置は排出板駆動手段42により制御されており、筒状素材4の軸方向長さの変化に伴って排出板40が後退し、排出板40は一定荷重でまたは略一定荷重で筒状素材4を軸方向にしごき加工中押し続けることができるようになっている。また、排出板40に作用する荷重を制御してもよいし、軸方向に変位する量を制御してもよい。また、排出版40を所定位置に強固に保持し、筒状素材4を受けながらしごき加工を行うことで、筒状素材4の軸方向長さの変化を拘束し、軸方向長さを一定に保つこともできる。図1cに示すように、しごき加工工程では、パンチ26を下降させて不等厚の筒状部材10Aを作製した後、パンチ26をダイ22から抜いた後あるいは抜きながら該筒状部材10Aに排出板40からの軸方向の力を加え、該筒状部材10Aを半径方向に変形させて、ダイ22から筒状部材10Aを外す。ダイ22から筒状部材10Aを外すときに必要な筒状部材10Aの径の変化率が小さい場合、排出板40からの軸方向の力で筒状部材10Aを半径方向筒状部材10Aの板厚方向に弾性変形させてダイ22から外すことができる。また、ダイ22から筒状部材10Aを外すときに必要な筒状部材10Aの径の変化率が大きい場合、排出板40からの軸方向の力で筒状部材10Aを半径方向に塑性変形させてダイ22から外すこともできる。ダイ22から筒状部材10Aを外すときに必要な筒状部材10Aの径の変化量を予め見込んだパンチ、ダイの設計を行うことで精度の高い筒状部材10Aを製造することができる。排出板40は筒状部材10Aをしごき加工時にパンチ26が移動する方向筒状素材4を押す方向と反対方向に押す。筒状部材10Aを外すときに排出板40が筒状部材10Aを押す軸方向の力は、筒状部材10Aを軸方向に押した時に筒状部材10Aを半径方向に変形させて筒状部材10Aを外すのに必要な力以上であり、この力は、パンチ26が筒状素材4を軸方向に押すしごく力に比べてはるかに小さい。筒状部材10Aを外すのに、ダイ22を周方向に分割する必要がないので、ダイ22は、非分割で、一体ダイとされている。不等厚の筒状部材10Aにおける厚肉部板厚を薄くしない部分は、最終製品の使用状態で、大きな力が働く部分車両用ホイールリム10Bの場合、曲がり部、リムのフランジ部に対応しており、不等厚の筒状部材10Aにおける薄肉部板厚を薄くした部分は、最終製品の使用状態で、小さな力が働く部分車両用ホイールリム10Bの場合、曲がり部やリムのフランジ部以外の部分に対応している。これによって、最終製品状態で、必要な強度、剛性を維持しつつ、軽量化、材料の節約、コストダウンがはかられている。本発明の車両用ホイールリム10Bの製造方法は、しごき加工工程の後に、図3に示すように、不等厚の筒状部材10Aを車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程を有する。ロール成形工程は、図3a、図3bに示すように、不等厚の筒状部材10Aの軸方向の少なくともいずれか一方の端部をフレア加工して拡開した後に行なわれる。フレア加工と同等の加工がロール成形工程で行なわれ、フレア加工が不要な場合もある。ロール成形工程では、図3c、図3d、図3eに示すように、下ロール31と上ロール32との間に筒状部材10Aを挟みロールを回転させ、筒状部材10Aを成形し、車両用ホイールリム形状に成形する。その後、図示略のエキスパンダーおよび/またはシュリンカーを用いてサイジング加工真円に近づける加工および車両用ホイールリム断面形状の整形加工し、図3fに示すように最終車両用ホイールリム形状にする。筒状素材のフランジ部9は、その一部または全部が車両用ホイールリム10Bのリムのフランジ部10aまたは10gとなっている。成形後の車両用ホイールリム10Bは、軸方向一端から他端に向かって順に、リムのフランジ部10a、ビードシート部10b、サイドウオール部10c、ドロップ部10d、サイドウオール部10e、ビードシート部10f、リムのフランジ部10gを有する。図示略の車両用ホイールディスクが車両用ホイールリム10Bに嵌入され、溶接されて、溶接タイプの車両用ホイールとなる。車両用ホイールリム10Bの各部の間には曲がり部がある。曲がり部とリムのフランジ部10a、10gは、それ以外の部分に比べて、通常使用時に発生する応力が大きく、厚肉であることが望ましい。ただし、成形後の車両用ホイールリム10Bは、図4に示すように、リムのフランジ部10aまたはリムのフランジ部10g図示例ではリムのフランジ部10aが存在せず、図示略の車両用ホイールディスク側にリムのフランジ部10aを有している、車両用ホイールディスクと組み合わせる車両用ホイールリムであってもよい。一定厚の筒状素材4が車両用ホイールリムに成形される場合、従来は、一定厚の直円筒状素材のしごき加工による不等厚化は行われず、一定厚の直円筒状素材のまま、ロール加工による車両用ホイールリム形状出し工程に送られるか、あるいは、たとえ一定厚の直円筒状素材を不等厚化するとしても、スピニング加工以外の方法の適用は、従来技術で説明したように、考えつかなかったし、実際にも使用されていない。本発明では、しごき加工を、筒状素材4の作製工程と、筒状部材10Aのロール加工工程との間に挿入して、筒状素材4をスピニング加工によらずに、不等厚化している。ここで、本発明全実施例に共通する部分の作用を説明する。本発明実施例では、一定厚の筒状素材4をしごき加工により不等厚の筒状部材10Aに成形するため、従来のフローフォーミングのための設備と工程が不要となる。その結果、前述のi、ii、のフローフォーミングに付随する問題点が、それぞれ、つぎのi、ii、のように解決される。i従来のフローフォーミング設備が、本発明では、しごきのダイ22、パンチ26と、しごき装置20プレス機30にとって代わられ、フローフォーミング設備費用に比べてしごきのダイ22、パンチ26と、しごき装置20プレス機30の合計費用が低価であるため、従来に比べて設備費用を低減できる。ii筒状素材4の不等厚化において、従来のフローフォーミング工程が、本発明では、しごき装置20プレス機30によるしごき工程にとって代わられるため、筒状素材4を不等厚化する時間をフローフォーミングに比べて約1/3に短縮でき、生産性を向上できる。1つの車両用ホイールリム製造ラインに円筒状素材の不等厚化工程を設ける場合に、従来のフローフォーミングに代えてしごき装置20プレス機30を用いたしごき成形を用いると、従来1つの車両用ホイールリム製造ラインにつき3セットのフローフォーミング設備を設けなければならなかったところを、1セットのしごき装置20プレス機30を用いたしごき設備を設けるだけで済み、コスト上および設備設置スペース上の問題点を解決できる。フローフォーミングがパンチ26とダイ22によるしごきにとって代わられるため、不等厚の筒状部材10Aに、フローフォーミングの成形ロールの成形痕が残らず、外観品質が維持される。パンチ26をダイ22に対して相対動させ、筒状素材4をしごき加工して不等厚の筒状部材10Aを作製するので、パンチ26のダイ22に対する相対動は半径方向動は伴わず軸方向動のみであり、プレス機30をパンチ26のダイ22に対する一方向ストローク動に使用できる。その結果、成形時間の短縮化、成形設備のコストダウンをはかることができる。不等厚の筒状部材10Aを作製した後、筒状部材10Aに軸方向の力を加え、筒状部材10Aを半径方向に変形させて、ダイ22から筒状部材10Aを外すので、ダイ22に、周方向に分割されていない、一体のダイを用いることができる。その結果、周方向に分割されたダイを用いる場合に比べて、分割ダイを半径方向に移動させる機構が必要でなく、設備費用を低く維持できる。さらに、しごき加工後の筒状部材10Aに分割ダイの合わせ部にくい込んだばりが残ることがなく、ばり取り加工が不必要である。しごき加工工程で筒状素材のフランジ部9をダイ22に軸方向に掛止してしごき加工を行うため、筒状素材4全体がパンチ26が押す軸方向にずれることが抑制され、高精度の成形が可能となる。また、しごき加工工程では、筒状素材のフランジ部9を押さえ部材23とダイ22とで挟圧してから、筒状素材4の、筒状素材のフランジ部9以外の部分の少なくとも一部を、しごき加工するため、筒状素材4全体がパンチ26が押す軸方向にずれることが抑制され、高精度の成形が可能となる。筒状素材のフランジ部9は、折り曲げ部8の近傍を除きしごき加工されないため、しごき加工による薄肉化がされない。筒状素材のフランジ部9は、ロール加工工程によりリムのフランジ部10aまたは10gとその近傍になるため、車両用ホイールリム10Bに成形したときに、比較的厚肉にすることができ、車両用ホイールリムの耐久性が向上する。しごき加工工程の前のフランジ部成形工程および/またはしごき加工工程の挟圧工程において、筒状素材のフランジ部9の軸方向中間部を1箇所以上で折り曲げて筒状素材のフランジ部9に1以上の軸方向中間折り曲げ部9aを形成するため、筒状素材のフランジ部9に軸方向中間折り曲げ部9aが形成されない場合に比べて、よりいっそう筒状素材4がパンチ26によって引きずり込まれて成形中にダイ22に対して移動することが抑制される。軸方向中間折り曲げ部9aの少なくとも1つの折り曲げ方向と折り曲げ部8の折り曲げ方向とが互いに逆であるため、軸方向中間折り曲げ部9aの全ての折り曲げ方向と折り曲げ部8の折り曲げ方向とが同じである場合と異なり、折り曲げ方向が折り曲げ部8の折り曲げ方向と逆になっている軸方向中間折り曲げ部9aより先端側の筒状素材のフランジ9部分が押さえ部材23に引っ掛かり、よりいっそう筒状素材4がパンチ26によって引きずり込まれて成形中にダイ22に対して移動することが抑制される。軸方向中間折り曲げ部9aがフランジ部成形工程においてのみ形成される場合、しごき加工工程の挟圧工程で軸方向中間折り曲げ部9aを形成する場合に比べて、筒状素材のフランジ部9を押さえ部材23とダイ22とで挟圧するときに、筒状素材4がダイ22に対して位置ずれすることを抑制できる。軸方向中間折り曲げ部9aがしごき加工工程の挟圧工程においてのみ形成される場合、筒状素材製作工程で軸方向中間折り曲げ部9aを形成する必要がなく、フランジ部成形工程において折り曲げ部8と筒状素材のフランジ部9を容易に形成できるフランジ部成形工程を簡素化できる。筒状素材4が、筒状素材4の軸方向他端を排出板40で押し受けながらしごき加工されるため、しごき加工時に、よりいっそう筒状素材4全体がパンチ26が押す軸方向にずれることが抑制される。また、しごき加工による筒状素材4の伸び量の制御もしやすくなる。凹凸面24が、ダイ22の側面の軸方向で、ダイ22とパンチ26の間隔を一定厚の筒状素材4の板厚より狭くする凸部24aが少なくとも1つ設けられることにより形成されているので、軸方向に厚さが変化する筒状部材10Aを作製できる。凹凸面24が、ダイ22の側面の周方向で、ダイ22とパンチ26の間隔を一定厚の筒状素材4の板厚より狭くする凸部24aが少なくとも1つ設けられることにより形成されているので、周方向に厚さが変化する筒状部材10Aを作製できる。不等厚の筒状部材10Aを車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程を有するので、厚さが必要な車両用ホイールリムのフランジ部10aまたは10gの少なくとも一部を筒状素材のフランジ部9から成形することにより耐久性を向上させた不等厚の軽量な、車両用ホイールリム10Bを作製できる。つぎに、本発明の各実施例に特有な構成を説明する。実施例1本発明の実施例1の車両用ホイールリム10Bの製造方法では、図1c、図6に示すように、ダイ22が筒状孔22aと内周側面22bをもつアウターダイからなり、アウターダイの内周側面22bが凹凸面24とされている。また、パンチ26がアウターダイ22の筒状孔22aに軸方向に出入りするインナーパンチからなり、その外周側面26eに突出部28が形成されている。筒状素材のフランジ部9は、筒状素材4の径方向外側に曲げられている。アウターダイ22の内周側面22bの上端部は、図6に示すように、筒状素材のフランジ部9を掛止するフランジ受け部22cが形成されている。筒状素材4は、筒状素材のフランジ部9をフランジ受け部22cに接触させ、掛止して、アウターダイ22にセットされる。アウターダイ22の凸部24aが設けられている部分の内径は、しごき加工前の筒状素材のフランジ部9以外の部分の外径より大きい。そのため、しごき加工前の筒状素材4を容易にアウターダイ22にセットすることができる。インナーパンチ26の突出部28の外径は、しごき加工前の筒状素材のフランジ部9以外の部分の内径より大きい。そのため、しごき加工によって筒状素材4をダイ22に押し付けて筒状素材4にダイ22の凹凸面24の凹凸形状を転写できる。インナーパンチ26の突出部28の外半径とアウターダイ22の凸部24aが設けられている部分の内半径との差は、しごき加工前の筒状素材4の板厚より小さい。そのため、しごき加工によって凸部24a部分で筒状素材4の板厚を薄くできる。パンチ26をしごき装置20プレス機30により筒状素材4がセットされたアウターダイ22の筒状孔22a内に突入させていくと、パンチ26の突出部28が筒状素材4をしごき、筒状素材4を拡径させ、さらにアウターダイ22の凸部24aが設けられている部分で筒状素材4の板厚を薄くさせる。アウターダイ22の凸部24aが設けられていない部分の内半径と、インナーパンチ26の突出部28の外半径との差をしごき前の筒状素材4の板厚と等しいか該板厚より大きくした場合、パンチ26の突出部28により筒状素材4の内半径が拡大されることによる板厚減少分以上には、しごき加工によって筒状素材4の板厚を薄くすることはない。筒状部材10Aの板厚を部分的に、筒状素材4の板厚より厚くすることも可能であり、排出板40の筒状素材4を押し受ける制御により、より厚くすることができる。筒状素材4をしごき加工するとき、筒状素材4はインナーパンチ26が押す軸方向に筒状部材4全体がずれようとするが、筒状素材のフランジ部9をアウターダイ22のフランジ受け部22cに掛止していること、押さえ部材23とダイ22とで筒状素材のフランジ部9を挟圧していること、排出板40が筒状素材4をインナーパンチ26の押し方向と反対方向から押し受けていること、により、筒状素材4がインナーパンチ26により軸方向にずれることが抑制される。その結果、筒状部材10Aに形成される厚肉部と薄肉部の軸方向位置は、アウターダイ22の凹凸面24の軸方向位置に対して互いにずれることが抑制される。この筒状部材10Aを用いて、ロール成形した車両用ホイールリム10Bは、厚さが必要な部分は厚く、厚さが必要ない部分は薄い軽量な車両用ホイールリム10Bとなる。本発明の実施例1の車両用ホイールリム10Bの製造方法では、ダイ22が筒状孔22aと内周側面22bをもつアウターダイからなり、アウターダイ22の内周側面22bが凹凸面24とされており、パンチ26がアウターダイ22の筒状孔22aに軸方向に出入するインナーパンチからなるので、アウターダイ22をしごき装置20プレス機30の下側のボルスター38側に固定し、インナーパンチ26をしごき装置20プレス機30の上側のラム36側に固定して、インナーパンチ26をアウターダイ22に対して上下ストロークさせることにより、筒状部材10Aの製造にしごき装置20プレス機30を用いることができる。また、筒状素材のフランジ部9が、筒状素材4の径方向外側に曲げられているため、しごき加工された筒状部材10Aをフレア加工およびロール加工により車両用ホイールリム10Bに成形することが容易になる。実施例2本発明の実施例2の車両用ホイールリム10Bの製造方法では、図11,図12に示すように、ダイ22が外周側面22eをもつインナーダイからなり、インナーダイ22の外周側面22eが凹凸面24とされている。また、パンチ26が筒状孔26aと内周側面26bをもつアウターパンチからなり、その内周側面26bに突出部28が形成されている。インナーダイ22の外周側面22eの上端部には、筒状素材のフランジ部9を掛止するフランジ受け部22dが形成されている。筒状素材4は、筒状素材のフランジ部9をフランジ受け部22dに接触させ、掛止して、インナーダイ22にセットされる。インナーダイ22の凸部24aが設けられている部分の外径は、しごき加工前の筒状素材のフランジ部9以外の部分の内径より小さい。そのため、しごき加工前の筒状素材4を容易にインナーダイ22にセットすることができる。アウターパンチ26の突出部28の内径は、しごき加工前の筒状素材のフランジ部9以外の部分の外径より小さい。そのため、しごき加工によって筒状素材4をダイ22に押し付けて筒状素材4に凹凸を付けられる。アウターパンチ26の突出部28の内半径とインナーダイ22の凸部24aが設けられている部分の外半径との差は、しごき前の筒状素材4の板厚より小さい。そのため、しごき加工によって凸部24a部分で筒状素材4の板厚を薄くできる。アウターパンチ26をしごき装置20プレス機30により筒状素材4がセットされたインナーダイ22側に移動させインナーダイ22がアウターパンチ26の筒状孔26aに入り込んでくると、アウターパンチ26の突出部28が筒状素材4をしごき、筒状素材4を縮径させ、さらにインナーダイ22の凸部24aが設けられている部分で筒状素材4の板厚を薄くさせる。インナーダイ22の凸部24aが設けられていない部分の外半径と、アウターパンチ26の突出部28の内半径との差をしごき前の筒状素材4の板厚と等しいか該板厚より大きくした場合、しごき加工によって筒状素材4の板厚を薄くすることはなく、筒状素材4の板厚より厚くすることができる場合もある。筒状素材4をしごき加工するとき、筒状素材4はアウターパンチ26が押す軸方向に筒状部材4全体がずれようとするが、筒状素材のフランジ部9をインナーダイ22のフランジ受け部22dに掛止していること、押さえ部材23とダイ22とで筒状素材のフランジ部9を挟圧していること、排出板40が筒状素材4をアウターパンチ26の押し方向と反対方向から押し受けていること、により、筒状素材4全体がアウターパンチ26により軸方向にずれることが抑制される。その結果、筒状部材10Aに形成される厚肉部と薄肉部の軸方向位置は、インナーダイ22の凹凸面24の軸方向位置に対して互いにずれることが抑制される。この筒状部材10Aを用いて、ロール成形した車両用ホイールリム10Bは、厚さが必要な部分は厚く、厚さが必要ない部分は薄い軽量な車両用ホイールリム10Bとなる。本発明の実施例2の車両用ホイールリム10Bの製造方法では、ダイ22が外周側面をもつインナーダイからなり、インナーダイ22の外周側面が凹凸面24とされており、パンチ26が筒状孔26aと内周側面をもつアウターパンチからなるので、インナーダイ22をしごき装置20プレス機30の下側のボルスター38側に固定し、アウターパンチ26をしごき装置20プレス機30の上側のラム36側に固定して、アウターパンチ26をインナーダイ22に対して上下ストロークさせることにより、筒状部材10Aの製造にしごき装置20プレス機30を用いることができる。"