縦軸Aを有する少なくとも一つのシリンダ11を備える燃焼機関内の装置であって、前記シリンダの一端が、シリンダヘッド21、シリンダとシリンダヘッドとの間に位置するシリンダヘッドシール16、および第1の軸方向端面20と第2の軸方向端面21とを有して、前記シリンダヘッドシールに隣接するシリンダ内周面の周囲に設けたリセス18内に配置されるスクレーパリング17とにより閉じられる装置において、前記スクレーパリング17の軸方向長SLが、前記リセス18と前記シリンダヘッドシール16とを併せた長さULCLより短いこと、および前記スクレーパリングの軸方向端面20、21の一方または両方の近傍に、組立前の状態におけるその一つまたは複数の前記シールの軸方向長TLと前記スクレーパリング17の軸方向長SLとを併せた長さが、前記リセス18と前記シリンダヘッドシール16とを併せた軸方向長ULCLより長くなるような軸方向長TLを有する弾性スクレーパリングシールが設けられていることを特徴とする装置。前記スクレーパリング17が略一定の内半径SRを有すること、前記スクレーパリングの第1の端面と第2の端面と20、21がそれぞれ縦軸Aとスクレーパリングの外面とに略直交すること、および前記リセス18が前記スクレーパリング17の外面に対応する形状を有することを特徴とする、請求項1に記載の装置。前記スクレーパリングシール23が、前記シリンダヘッド12から遠い方の、前記スクレーパリングの端部近傍に設けられており、前記リセスのエッジ面19と前記スクレーパリングの第2端面21との間に配置される弾性シールリング23として構成されていることを特徴とする、請求項1または2に記載の装置。前記一つまたは複数のスクレーパリングシール23が、弾性繊維材料、弾性金属材料、弾性を呈する形状のメタルワッシャ、または硬化により弾性シールを形成する化学物質により構成されていることを特徴とする、請求項1ないし3のいずれか一項に記載の装置。前記スクレーパリングシール30が、前記シリンダヘッド12と対向する前記スクレーパリング17の第1端面20の近傍に位置しており、前記シリンダヘッドシール16と一体に形成された部分として構成されていることを特徴とする、請求項1または2に記載の装置。前記スクレーパリングシール30およびシリンダヘッドシール16が金属材料により構成されており、金属材料の、前記スクレーパリング第1端部20に近いエッジ31が、前記スクレーパリングの第1端部30に対して傾斜を有するエッジ31を形成しており、それにより弾性を呈していることを特徴とする、請求項5に記載の装置。請求項1ないし6のいずれか一項に記載の装置を少なくとも一つ備える燃焼機関。本発明の目的は上記の要求に応えることにある。この目的は添付の特許請求の範囲における請求項1に記載の装置により達成される。本発明の装置は、スクレーパリングシールを用いてスクレーパリング端部とシリンダまたはシリンダヘッドのリセスとの間に生じる空間を隔離することにより上述の要求を達成するものである。このように前記スクレーパリングの前記リセスを燃焼室内の容積から隔離することにより、容量増加が低減される。前記シリンダヘッドを取り付けて前記シリンダを閉じる際に前記スクレーパリングシールを圧縮することにより前記スクレーパリングを収容する空間の部分が確実に封止されるように、前記スクレーパリングシールを構成する。前記スクレーパリング、シリンダ、およびシリンダヘッドの構成によっては、前記スクレーパリングシールは前記スクレーパリングの軸方向の一端または両端の近傍に設けてよい。スクレーパリングシールは、前記スクレーパリングの一方端または両端の近傍に設けることができる。本発明の効果は、好ましくない容積の隔離可能な量の比率の程度に基づくものである。一実施形態による装置において、前記スクレーパリングは略一定の内半径を有し、その第1端および第2端はそれぞれ縦軸に対し略直交している。前記スクレーパリングはさらに、前記シリンダのリセスの形状に適合する外面を有する。本実施形態は、前記スクレーパリング端部と前記リセスのエッジとの間に設けた前記スクレーパリングシールをシリンダ全体の周囲において圧縮することが可能であり前記スクレーパリング近傍のリセス内に形成される容積は前記シリンダの燃焼室を構成する空間から隔離されるという利点を有する。一実施形態による装置において、前記スクレーパリングシールは、前記スクレーパリング端部と前記スクレーパリング端部に隣接する前記リセスの端部との間に設けた弾性シールリングとして、シリンダヘッドから遠い方の端部であるスクレーパリング第2端部近傍に設けられる。本実施形態により、比較的簡素な構造にてスクレーパリング周囲全体において良好な封止を可能としスクレーパリングを備えたエンジンにおいて生じる不都合の低減を可能とする装置を達成することができる。各種実施形態による装置において、弾性繊維材料、弾性金属材料、弾性を呈する形状のメタルワッシャ、または硬化により弾性シールを形成する化学物質を前記スクレーパリングシールに用いる。これら各種材料を用いることにより、スクレーパリングのリセス近傍の容積を良好に封止することを可能としシリンダ室内における燃焼に関連および起因して生じる高温と高圧に対する耐性を有するスクレーパリングシールを達成することが可能となる。一実施形態による装置において、前記スクレーパリングシールは、シリンダヘッドに近い方の端部であるスクレーパリングの第1端部近傍に前記シリンダヘッドシールと一体に形成した部分として設けられる。本実施形態はこれらの他の部分を一切含まないため、装置の製造および組立が容易であるという利点を有する。前記シリンダヘッドは、前記スクレーパリングの前記シリンダヘッドシールに近い方の端部上において前記シリンダヘッドが半径方向内向きに突出するように構成されている。しかしながら、取付時に前記シールが圧縮される際に前記スクレーパリング内部の中空部まで達して進入してしまわないようにする必要がある。一実施形態による装置において、前記スクレーパリングシールおよび前記シリンダヘッドシールは、前記スクレーパリング第2端部に近い方のエッジが前記スクレーパリング第2端部に対する傾斜を有するエッジを形成しそれにより弾性を呈する金属材料により構成されている。前記傾斜エッジは前記スクレーパリング端部に当接し、特に固有弾性材料を用いずともそれ自体の形状により弾性特性を呈する。本実施形態は、前記シリンダヘッドシールが所望の封止を達成し前記シールが曝される高温高圧に対する耐性を有する材料により構成されていてよく、またスクレーパリングシールとして機能するために弾性を有することを必要としないという大きな利点を有する。本発明はまた、上記実施形態のいずれかによる装置を少なくとも一つ備える燃焼機関に関する。本発明の各種実施形態はその種々の組合せにより実施可能であることは言うまでもない。各図面は燃焼機関の選択された部分を示す切開図である。本装置は、それぞれが不図示のエンジンブロック内に収容されるシリンダ内に縦軸Aを基準に摺動可能に配置される一つまたは複数の不図示のピストンを備える燃焼機関およびディーゼルエンジンにおいて用いるためのものである。シリンダはエンジンブロック内の専用空間に取り付けるシリンダライナとして構成し得るという利点がある。あるいは、シリンダをエンジンブロックに直接構成してもよい。以下の説明において、シリンダとは、シリンダがエンジンブロックに一体の部分としての構成を備えるとエンジンブロックに取り付けるシリンダライナとしての構成を備えるとに関わらず、そこにピストンを設け動作させるための空間を指す。図1および図2は、本発明の装置の第1実施形態を示す。シリンダ11は、不図示のクランクケースの延長上にあり、シリンダヘッド12により反対側の端部において閉じられる。シリンダヘッド12は、空気と燃料の混合気を圧縮し燃焼するための燃焼室をピストンのシリンダヘッド12に近い方の側とともに形成するリセス13を備え、これによって爆発燃焼中に生じる膨張によってピストンがクランクケースの方向にシリンダヘッド12から遠ざかることにより、ピストンの動作がクランクシャフトの回転運動に変換される。シリンダヘッドは、リセス13の近傍において、バルブシート15と協働して上記燃焼室への空気の供給を制御し、燃焼室から燃焼ガスを排気するための複数のバルブ14を収容する。エンジンが2本以上のシリンダを備える場合、いずれのシリンダもシリンダヘッドにより閉じられるという利点がある。シリンダをしっかりと確実に閉じるため、シリンダヘッドシール16をシリンダ11とシリンダヘッド12との間に設けている。シリンダヘッド12は通常はねじ接続などによりエンジンブロックに固定される。いわゆるスクレーパリング17はシリンダ11のシリンダヘッド12に近い方の端部に設けられている。スクレーパリング17は、シリンダ11の内半径CRより幾分小さい一定の内半径SRを有する。これにより、不図示のピストンの外周がスクレーパリング17を通過する際にピストンの外周がスクレーパリング17により擦られ、被覆物がすべてピストンから除去される。これにより、時間の経過とともにピストンに堆積した被覆物を低減する。スクレーパリング17はシリンダ11内の専用環状リセス18に収容され、シリンダのシリンダヘッドに近い方の端部近傍のシリンダ内周の周囲まで延設されている。スクレーパリングの収容中はスクレーパリングの外周とリセスの構成とがいずれも変化しておりスクレーパリングはリセス18に嵌入する。しかしながら、スクレーパリングをリセス18に嵌入させるためには、スクレーパリングの外面とリセス18との間に所定のクリアランスを設ける必要がある。このクリアランスにより空間が生じるが、この空間が燃焼室に連通していると燃焼室における燃焼に影響する。本装置は、スクレーパリングに隣接して設けた弾性シールを用いてこの空間を燃焼室から隔離するためのものである。図1および図2に示す実施形態において、スクレーパリングの上下端面20および21はそれぞれ中心線Aに対し略直交している。スクレーパリングの下端面21に当接するリセスのエッジ面19も同様に中心線Aに対し略直交している。弾性シールリング23をスクレーパリング端面21とリセスのエッジ面19との間に設けている。組立前のスクレーパリング軸方向長SLとシールリング軸方向長TLとを併せた軸方向長SLTLをリセス軸方向長ULとシリンダヘッドシール軸方向長CLとを併せた軸方向長ULCLより長く構成することにより、組立後にシリンダヘッド12に当接するスクレーパリング17がシールリング23を圧縮してスクレーパリング端面21とリセスのエッジ面19との間における良好な封止を得ることを可能としている。このように、スクレーパリング後方に存在する容積Vが燃焼室から隔離される。容易な組立を可能としかつ弾性シールリングのシリンダとスクレーパリングに対する位置がずれてしまう可能性を低減するために、小凹部24をスクレーパリング端面に設けシールリングを所望の位置から外れないようにしている。図1には図示しないが、このリセスのエッジ面に溝を設けてもよい。リセスとスクレーパリングの両方の構成に適合させるため、シールリング23は図示とは異なる断面形状としてもよい。シールリングは均一な断面を有するかあるいはシールリングに設けたキャビティを有する。図4の断面図に示すシールリング23はこのようなキャビティを設けた構成を有する。シールリングの材料が異なれば異なる構成が要求されるため、これらのパラメータを所望の弾性を有するスクレーパリングシールを達成するために用いることができる。他の実施形態においては、この弾性は、弾性繊維材料、弾性金属材料、弾性を呈する形状のメタルワッシャ、または硬化により弾性シールを形成する化学物質により構成されるスクレーパリングシールにより達成可能である。図3は他の実施形態による装置を示す。本実施形態において、スクレーパリングシール30は、スクレーパリング17の上端部20の近傍において、シリンダヘッドシール16と一体に構成されている。スクレーパリングシール30は、シリンダヘッドシール16から突出しスクレーパリングの上端部20の方向に下方に向けて延設した傾斜エッジを有する。これにより、スクレーパリングとシリンダと傾斜エッジとの間に結果的に残る容積Vが燃焼室から隔離される。図5は本実施形態におけるシールリング30の断面を示す。シリンダヘッドシールはスクレーパリングシールに要求されるような弾性を通常有しないが、傾斜エッジ31を設けることによりスクレーパリングシール30における所望の弾性を得る。装置の組立前のスクレーパリング軸方向長SLとシールリング軸方向長TLとを併せた軸方向長SLTLをリセス軸方向長ULとシリンダヘッドシール軸方向長CLとを併せた軸方向長ULCLより長く構成することによって組立後にシリンダヘッドおよびスクレーパリングが傾斜エッジ31を圧縮しスクレーパリング上端面と傾斜エッジとスクレーパリング上端面近傍に存在する容積Vとの間における良好な封止を得ることにより、隣接する燃焼室からリセスを隔離する。図1および2に示す実施形態と、図3に示す実施形態とは、最大の効果を達成するために燃焼機関に組み込み可能であるという利点がある。本発明は、2つの実施形態を例示して上記に説明した通りである。しかしながらそれらに限らない本発明は、添付の特許請求の範囲により定義される。また本装置はその構成要素となる部分間の内部関係が相互に対応する限り、異なる構成を備えてもよい。