菱形板状のインサート本体と、前記インサート本体の厚さ方向を向くすくい面と、前記インサート本体の周壁のうち前記すくい面の鋭角な角部に対応するように形成され、該すくい面に交差する逃げ面と、前記インサート本体の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線をなす切れ刃と、前記インサート本体を貫通して形成された取付孔と、を備え、前記すくい面の鋭角な角部の頂角は、20°~35°であり、前記インサート本体の周壁のうち前記逃げ面以外の部位には、焼結肌からなるインサート拘束面が、前記すくい面に達するように形成され、前記逃げ面は、前記切れ刃に隣接する研磨面を有することを特徴とする切削インサート。請求項1に記載の切削インサートであって、前記インサート本体の周壁のうち、前記逃げ面は、前記インサート拘束面より突出して形成されていることを特徴とする切削インサート。請求項1又は2に記載の切削インサートであって、前記逃げ面は、前記切れ刃に連なる第1逃げ面と、前記第1逃げ面を挟んで前記切れ刃とは反対側に配置され、前記第1逃げ面の逃げ角より大きい逃げ角を有する第2逃げ面と、を備え、前記第1逃げ面は、研磨面であり、前記第2逃げ面は、焼結肌であることを特徴とする切削インサート。しかしながら、前記従来の切削インサートにおいては、下記の課題があった。特許文献1の切削インサートでは、菱形をなすすくい面の四隅のうち、切削に用いられる鋭角な角部の頂角が25°程度と小さくなっており、インサート本体の形状は、すくい面における一対の鋭角な角部同士を繋ぐ方向に長く、一対の鈍角な角部同士を繋ぐ方向に短くなっている。また、このような切削インサートの形状に対応して、工具本体のインサート取付座の形状は、該インサート取付座の底面を正面に見た上面視において、内壁面が鋭角の凹V字状をなしている。前述のように、切れ刃の切れ味を高める目的でインサート本体の周壁を研磨した際、前記鈍角な角部同士を繋ぐ方向すくい面の短手方向への加工誤差は、たとえ僅かであっても前記鋭角な角部同士を繋ぐ方向すくい面の長手方向への大きな加工誤差となって表れ、問題となっていた。具体的に、インサート本体の周壁を研磨後、前記すくい面の短手方向に例えば5/100mm程度の加工誤差が生じた場合には、前記すくい面の長手方向への誤差は25/100mm程度となって表れ、インサート取付座に対する切削インサートの位置精度特に前記すくい面の長手方向の位置精度が確保できなかった。そして、切削インサートの取付孔を通してクランプネジをインサート取付座の雌ネジ孔に螺合し難くなったり、切削インサートをインサート取付座に装着した状態で、インサート本体の周壁とインサート取付座の内壁面との間に隙間が生じ、切削インサートのクランプ剛性が確保できなくなることがあった。尚、インサート本体の周壁を研磨後、外形の寸法精度が確保された場合であっても、前記周壁と取付孔との相対的な位置精度が確保できない場合には、前述と同様の問題が生じることになる。一方、インサート本体の周壁を研磨する代わりに、インサート本体のすくい面を研磨することで、切れ刃の切れ味を高めることが考えられる。しかしながら、一般に、すくい面の切れ刃近傍には切屑処理性を高めるためのブレーカが形成されているため、好ましくない。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、該切削インサートの装着が容易でクランプ剛性をも確保でき、かつ、切れ刃の切れ味を高めることができる切削インサートを提供することを目的としている。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。すなわち、本発明の切削インサートは、菱形板状のインサート本体と、前記インサート本体の厚さ方向を向くすくい面と、前記インサート本体の周壁のうち前記すくい面の鋭角な角部に対応するように形成され、該すくい面に交差する逃げ面と、前記インサート本体の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線をなす切れ刃と、前記インサート本体を貫通して形成された取付孔と、を備え、前記すくい面の鋭角な角部の頂角は、20°~35°であり、前記インサート本体の周壁のうち前記逃げ面以外の部位には、焼結肌からなるインサート拘束面が、前記すくい面に達するように形成され、前記逃げ面は、前記切れ刃に隣接する研磨面を有することを特徴とする。この切削インサートでは、すくい面の鋭角な角部の頂角が20°~35°と小さくなっており、インサート本体の形状は、前記すくい面の長手方向に長く、前記すくい面の短手方向に短くなっている。このような形状でありながらも、インサート本体の周壁のうち逃げ面以外の部位に、焼結肌からなるインサート拘束面が形成されているとともに、該インサート拘束面が、工具本体のインサート取付座の内壁面に当接されることにより、該インサート取付座に対する切削インサートの位置精度が確保されるようになっている。すなわち、本発明によれば、インサート本体の周壁のうち、インサート取付座の内壁面に当接する部位インサート拘束面を研磨することなく、このインサート拘束面を焼結した状態焼結肌のまま用いているので、従来のような周壁の研磨による加工誤差が生じるおそれがない。つまり、インサート本体の周壁の外形の寸法精度が確保され、かつ、インサート本体の周壁と取付孔との相対的な位置精度も確保される。よって、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、この切削インサートをインサート取付座に装着する際、切削インサートの取付孔を通してクランプネジを該インサート取付座の雌ネジ孔に螺合しやすく、装着が容易であり、かつ、装着した切削インサートのインサート本体の周壁とインサート取付座の内壁面とが確実に当接されて、切削インサートのクランプ剛性が向上する。しかも、切削インサートのインサート拘束面は、インサート本体の周壁においてすくい面に達するように形成されているから、インサート取付座の内壁面が、該インサート本体の周壁のうちすくい面に近い箇所にまで当接されて、切削インサートを安定して支持できる。すなわち、インサート取付座の内壁面と、インサート本体のインサート拘束面との当接領域を広く確保できる。しかも、この当接領域はすくい面に近い部位にまで達しているから、この部位と、インサート取付座の底面及びインサート本体の着座面インサート本体の厚さ方向を向く面のうち、すくい面とは反対側を向く面の当接部位との間の距離を確保でき、切削インサートの取付安定性が増す。また、前述のように切削インサートのクランプ剛性が確保されつつも、インサート本体の周壁のうち逃げ面には研磨加工が施されており、つまり逃げ面において切れ刃に隣接する部位が研磨面とされていることにより、切れ刃がシャープエッジに形成される。従って、切れ刃の切削抵抗が低減されるとともに切れ味が高められ、バリや溶着が抑制され、加工面の白濁や毟れが防止される。つまり、被削材の加工面仕上げ面として光沢面が得られやすく、加工面精度が向上する。また、逃げ面の切れ刃に隣接する部位を研磨加工するので、例えば逃げ面が焼結肌である場合の切れ刃部分のバリ製造上のバリを防止する目的で付与されるような、大きなホーニング等は必要ない。すなわち、焼結前から切れ刃を予めシャープエッジ又は微小なホーニング形状に設定でき、後工程における研磨加工が容易であるとともに、切れ味が簡単かつ十分に確保される。このような本発明の切削インサートによれば、例えば鋼加工においても切削抵抗を小さく抑えることができ、バリ、溶着を防止でき、仕上げ面精度を確保できる。また、本発明の切削インサートは、チタン、ステンレス等の難削材加工や、アルミニウム等の非鉄金属加工にも適している。また、本発明の切削インサートにおいて、前記インサート本体の周壁のうち、前記逃げ面は、前記インサート拘束面より突出して形成されていることとしてもよい。この場合、逃げ面を研磨加工しやすくなり、またこの研磨加工の際、誤ってインサート拘束面を研磨加工するようなことが防止される。よって、逃げ面の研磨加工の精度が十分に確保されるとともに、切れ刃の切れ味を確実に高めることができ、かつ、インサート拘束面とインサート取付座の内壁面との当接の精度が確保されて、切削インサートの取付安定性が向上する。さらに、すくい面とインサート本体の周壁との交差稜線のうち、切れ刃に対応する部分が、それ以外の部分よりすくい面の面方向外方に突出して配置されるから、倣い加工時などにおいて、切削インサートの切れ刃以外の部分と被削材との干渉が防止される。また、本発明の切削インサートにおいて、前記逃げ面は、前記切れ刃に連なる第1逃げ面と、前記第1逃げ面を挟んで前記切れ刃とは反対側に配置され、前記第1逃げ面の逃げ角より大きい逃げ角を有する第2逃げ面と、を備え、前記第1逃げ面は、研磨面であり、前記第2逃げ面は、焼結肌であることとしてもよい。この場合、すくい面の鋭角な角部に対応するインサート本体の周壁の角部の形状は、第2逃げ面部分及びその着座面側が第1逃げ面部分より大きくえぐられるように形成される。具体的に、前記第2逃げ面部分は、インサート本体の厚さ方向に沿ってすくい面から離間するに従い漸次インサート本体の周壁の内方に向かってすくい面の中央側に向かって後退するように形成される。つまり、インサート本体の厚さ方向に沿う断面において、第2逃げ面部分は、切れ刃部分より十分に後退して配置されるので、インサート本体の厚さ方向においても、切削インサートの切れ刃以外の部分と被削材との干渉が防止される。また、切れ刃の切れ味に寄与する第1逃げ面を研磨面とする一方、前述のようにえぐられるように形成された部位を有する第2逃げ面を焼結肌としているので、研磨加工が簡単かつ高精度に行える。本発明の切削インサートによれば、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、該切削インサートの装着が容易でクランプ剛性をも確保でき、かつ、切れ刃の切れ味を高めることができる。以下、本発明の一実施形態に係る切削インサート1及びこれを用いた刃先交換式切削工具10について、図面を参照して説明する。本実施形態の切削インサート1及び刃先交換式切削工具10は、金属材料等からなる被削材に旋削加工を施すものであり、例えば、倣い加工及び球面加工などの仕上げ切削や中切削に用いられる。図1~図4に示されるように、刃先交換式切削工具10は、軸状の鋼材等からなり、その先端部に凹状のインサート取付座12が形成された工具本体11と、超硬合金等の硬質材料からなり、インサート取付座12に着脱可能に装着される菱形板状の切削インサート1と、を備えている。工具本体11は、その延在方向に沿う先端部以外の部分が、直方体状のシャンク部13とされている。刃先交換式切削工具10は、工具本体11の先端部に装着された切削インサート1の切れ刃6を被削材に向けて突出させた状態で、シャンク部13が不図示の工作機械に固定支持される。図2に示される工具本体11の上面視で、工具本体11の先端部の幅図2における左右方向の長さは、シャンク部13の幅より大きくなっている。具体的に、工具本体11の先端部は、幅方向の一方側図2における右側に向けてシャンク部13より突出して形成されている。また、工具本体11の先端部は、工具本体11の延在方向に沿って先端側図2における下側に向かうに従い漸次その幅が狭くなっている。具体的に、工具本体11の先端部のうち幅方向の他方側図2における左側を向く面は、該工具本体11の先端側に向かうに従い漸次幅方向の一方側に向かって後退させられるように傾斜して形成されている。また、図3に示される工具本体11の側面視で、工具本体11の先端部における該工具本体11の基端側の端部には、高さ方向図3における左右方向の上側左側に向けて突出する突条部14が、幅方向に沿うように延びて形成されている図2を参照。また、インサート取付座12は、高さ方向の上側を向く菱形状の底面12Aと、該底面12Aのうち工具本体11の基端側に位置する三角形状部分を幅方向から挟むように形成され、該底面12Aを正面に見て図2に示される上面視において鋭角の凹V字状をなす内壁面12Bと、を有している。このインサート取付座12に切削インサート1が装着された状態で、内壁面12Bは、該切削インサート1の後述するインサート拘束面19に当接可能とされる一方、切れ刃6及び逃げ面5からは離間されるように形成されている。また、底面12Aには、インサート取付座12に切削インサート1を装着するためのクランプネジ15が螺合する雌ネジ孔12Cが開口している。図2において、インサート取付座12は、工具本体11の先端部における幅方向の一方側の端部に配置されており、工具本体11の高さ方向の上側及び先端側に向けて開口している。図3において、工具本体11の先端部のうち、インサート取付座12の高さ方向の下側図3における右側に位置する部位は、下側に向かうに従い漸次工具本体11の基端側に向かって後退するように傾斜して形成されている。また、工具本体11の先端部のうちインサート取付座12の高さ方向の下側に位置する部位は、工具本体11の先端側に向かうに従い漸次その幅を狭めるように形成されている図4を参照。また、工具本体11の先端部の上面高さ方向の上側を向く面において、インサート取付座12の幅方向の他方側に位置する部分には、雌ネジ孔12Cに平行に延びるように、雌ネジ孔不図示が穿設されている。また、工具本体11の先端部の上面には、前記雌ネジ孔の上側を覆うようにクランプ駒16が配設されている。図2において、クランプ駒16は、前記雌ネジ孔より大径で該雌ネジ孔に同軸とされた貫通孔16Aと、インサート取付座12の底面12Aにおける雌ネジ孔12Cより工具本体11の基端側に位置する部分の上側に配置され、切削インサート1に上側から当接可能な押さえ部16Bと、を備えている。クランプ駒16の貫通孔16Aには、クランプネジ17が挿通されており、該クランプネジ17は、工具本体11の先端部の上面に開口された前記雌ネジ孔に螺合している。これにより、クランプ駒16は、工具本体11の先端部の上面に着脱可能に固定されているとともに、その押さえ部16Bが、切削インサート1のすくい面3に高さ方向の上側から当接するようになっている。また、図5~図15に示されるように、切削インサート1は、菱形板状のインサート本体2と、インサート本体2の厚さ方向を向くすくい面3と、インサート本体2の周壁のうちすくい面3の鋭角な角部4に対応するように形成され、該すくい面3に交差する逃げ面5と、インサート本体2のすくい面3と逃げ面5との交差稜線をなす切れ刃6と、インサート本体2を厚さ方向に貫通して形成された取付孔7と、を備えている。図5及び図6に示されるように、すくい面3は、菱形状をなしており、インサート本体2において厚さ方向を向く両外面のうち一面に形成されている。すくい面3の四隅には、該すくい面の中心取付孔7が開口する部位を挟んで対向配置されるように、一対の鋭角な角部4と、一対の鈍角な角部18とが形成されている。尚、以下の説明においては、一対の鋭角な角部4同士を繋ぐ方向図6における左右方向をすくい面3の長手方向といい、一対の鈍角な角部18同士を繋ぐ方向図6における上下方向をすくい面3の短手方向という。図8に示されるように、インサート本体2において厚さ方向を向く両外面のうち、すくい面3とは反対側を向く他面は、すくい面3より外形面積が小さい菱形状の着座面9となっている。図6及び図11において、すくい面3の外周縁部のうち、鋭角な角部4に対応する部位は、該鋭角な角部4の前記すくい面3の長手方向の中央側に隣り合う部位より、すくい面3の面方向外方に突出するように形成されている。またこれにより、すくい面3の外周縁部のうち、該すくい面3の鋭角な角部4に対応するように形成された切れ刃6は、前記隣り合う部位より、すくい面3の面方向外方に突出している。また、すくい面3を正面に見て、該すくい面3の鋭角な角部4の頂角θは、20°~35°である。図7、図9及び図14において、すくい面3における外周縁部以外の部分すくい面3とインサート本体2の周壁との交差稜線から離間した部分である、すくい面3の中央部分3Aは、前記外周縁部より厚さ方向に突出して形成されており、この中央部分3Aに、クランプ駒16の押さえ部16Bが当接するようになっている。取付孔7は、すくい面3の中央部分3A及び着座面9に開口して形成されている。取付孔7において、すくい面3の中央部分3Aに開口する部分の内径は、着座面9に開口する部分の内径より大きくなっている。また、この切削インサート1は、取付孔7の中心軸を中心とした回転対称形となっている。具体的に、切削インサート1は、取付孔7の中心軸について2回対称180°対称に形成されている。図5及び図7~図9において、インサート本体2の周壁のうち逃げ面5以外の部位には、焼結肌からなるつまりインサート本体2の焼結後、研磨加工等が施されていないインサート拘束面19が、すくい面3に達するように形成されている。具体的に、インサート拘束面19は、インサート本体2の周壁のうち、前記すくい面3の長手方向の両端部において厚さ方向のすくい面3側に配置された逃げ面5部分を除く全周に亘って形成されている。また、図9及び図14に示されるように、インサート拘束面19のうち逃げ面5に対応する部位逃げ面5の厚さ方向に隣り合う部位以外の部位は、インサート本体2の周壁における厚さ方向の全長に亘って形成されている。すなわち、インサート拘束面19は、厚さ方向に沿うすくい面3側の端部で該すくい面3と交差し、厚さ方向に沿う着座面9側の端部で該着座面9と交差している。また、インサート拘束面19は、厚さ方向に沿って着座面9側に向かうに従い漸次インサート本体2の周壁の内方に向かってすくい面3又は着座面9の中央側に向かって後退するように傾斜して形成されている。この切削インサート1が工具本体11のインサート取付座12に装着された状態で、インサート拘束面19にはインサート取付座12の内壁面12Bが当接され、着座面9にはインサート取付座12の底面12Aが当接される。図10、図12及び図15において、インサート本体2の周壁のうち、逃げ面5は、インサート拘束面19より突出して形成されている。図15に示されるように、インサート本体2の前記すくい面3の長手方向に垂直な断面において、逃げ面5は、厚さ方向に沿って切れ刃6から離間するに従い漸次インサート本体2の周壁の内方に向かってすくい面3又は着座面9の中央側に向かって後退するように傾斜しており、これにより、逃げ面5には逃げ角が与えられている。また、逃げ面5は、切れ刃6に連なる第1逃げ面21と、第1逃げ面21を挟んで切れ刃6とは反対側に配置され、第1逃げ面21の逃げ角より大きい逃げ角を有する第2逃げ面22と、を備えている。そして、第1逃げ面21は、研磨面であり、第2逃げ面22は、焼結肌となっている。具体的には、逃げ面5において、少なくとも切れ刃6に隣接する第1逃げ面21が、研磨加工された研磨面である。また、図11に示されるように、すくい面3を正面から見た上面視において、該すくい面3の鋭角な角部4には、V字状をなすように一対のブレーカ8が形成されている。ブレーカ8は、溝状をなしており、すくい面3の外周縁部において切れ刃6に沿うように延びて形成されている。図15に示されるように、ブレーカ8の断面は、切れ刃6からすくい面3の中央側に向かうに従い漸次厚さ方向の着座面9側に向かって直線状に延びた後、さらにすくい面3の中央側に向かうに従い漸次厚さ方向のすくい面3側に向かって方向を変えるように、凹曲線状に延びている。以上説明した本実施形態の切削インサート1では、すくい面3の鋭角な角部4の頂角θが20°~35°と小さくなっており、インサート本体2の形状は、前記すくい面3の長手方向に長く、前記すくい面3の短手方向に短くなっている。このような形状でありながらも、インサート本体2の周壁のうち逃げ面5以外の部位に、焼結肌からなるインサート拘束面19が形成されているとともに、該インサート拘束面19が、工具本体11のインサート取付座12の内壁面12Bに当接されることにより、該インサート取付座12に対する切削インサート1の位置精度が確保されるようになっている。すなわち、本実施形態によれば、インサート本体2の周壁のうち、インサート取付座12の内壁面12Bに当接する部位インサート拘束面19を研磨することなく、このインサート拘束面19を焼結した状態焼結肌のまま用いているので、従来のような周壁の研磨による加工誤差が生じるおそれがない。つまり、インサート本体2の周壁の外形の寸法精度が確保され、かつ、インサート本体2の周壁と取付孔7との相対的な位置精度も確保される。よって、工具本体11のインサート取付座12に対する切削インサート1の位置精度を確保でき、この切削インサート1をインサート取付座12に装着する際、切削インサート1の取付孔7を通してクランプネジ15を該インサート取付座12の雌ネジ孔12Cに螺合しやすく、装着が容易であり、かつ、装着した切削インサート1のインサート本体2の周壁とインサート取付座12の内壁面12Bとが確実に当接されて、切削インサート1のクランプ剛性が向上する。しかも、切削インサート1のインサート拘束面19は、インサート本体2の周壁においてすくい面3に達するように形成されているから、インサート取付座12の内壁面12Bが、該インサート本体2の周壁のうちすくい面3に近い箇所にまで当接されて、切削インサート1を安定して支持できる。すなわち、インサート取付座12の内壁面12Bと、インサート本体2のインサート拘束面19との当接領域を広く確保できる。しかも、この当接領域はすくい面3に近い部位にまで達しているから、この部位と、インサート取付座12の底面12A及びインサート本体2の着座面9の当接部位との間の距離を確保でき、切削インサート1の取付安定性が増す。また、前述のように切削インサート1のクランプ剛性が確保されつつも、インサート本体2の周壁のうち第1逃げ面21には研磨加工が施されており、つまり逃げ面5において切れ刃6に隣接する部位が研磨面とされていることにより、切れ刃6がシャープエッジに形成される。従って、切れ刃6の切削抵抗が低減されるとともに切れ味が高められ、バリや溶着が抑制され、加工面の白濁や毟れが防止される。つまり、被削材の加工面仕上げ面として光沢面が得られやすく、加工面精度が向上する。また、逃げ面5の切れ刃6に隣接する部位第1逃げ面21を研磨加工するので、例えば逃げ面が焼結肌である場合の切れ刃部分のバリ製造上のバリを防止する目的で付与されるような、大きなホーニング等は必要ない。すなわち、焼結前から切れ刃6を予めシャープエッジ又は微小なホーニング形状に設定でき、後工程における研磨加工が容易であるとともに、切れ味が簡単かつ十分に確保される。このような本実施形態の切削インサート1によれば、例えば鋼加工においても切削抵抗を小さく抑えることができ、バリ、溶着を防止でき、仕上げ面精度を確保できる。また、本実施形態の切削インサート1は、チタン、ステンレス等の難削材加工や、アルミニウム等の非鉄金属加工にも適している。また、インサート本体2の周壁のうち、逃げ面5は、インサート拘束面19より突出して形成されているので、第1逃げ面21を研磨加工しやすくなり、またこの研磨加工の際、誤ってインサート拘束面19を研磨加工するようなことが防止される。よって、第1逃げ面21の研磨加工の精度が十分に確保されるとともに、切れ刃6の切れ味を確実に高めることができ、かつ、インサート拘束面19とインサート取付座12の内壁面12Bとの当接の精度が確保されて、切削インサート1の取付安定性が向上する。さらに、すくい面3とインサート本体2の周壁との交差稜線のうち、切れ刃6に対応する部分が、それ以外の部分本実施形態では、切れ刃6部分に対して前記すくい面3の長手方向の中央側に隣り合う部分よりすくい面3の面方向外方に突出して配置されるから、倣い加工時などにおいて、切削インサート1の切れ刃6以外の部分と被削材との干渉が防止される。よって、この切削インサート1によれば、切り込み量の大きな切削加工が可能である。また、逃げ面5が、切れ刃6に連なる第1逃げ面21と、該第1逃げ面21の逃げ角より大きい逃げ角を有する第2逃げ面22と、を備え、第1逃げ面21は、研磨面であり、第2逃げ面22は、焼結肌であるから、下記の効果を奏する。すなわち、図12及び図13に示されるように、すくい面3の鋭角な角部4に対応するインサート本体2の周壁における角部20の形状は、第2逃げ面22部分及びその着座面9側が第1逃げ面21部分より大きくえぐられるように形成される。具体的に、図13に示される断面において、前記第2逃げ面22部分は、凹曲線状をなしており、インサート本体2の厚さ方向に沿ってすくい面3から離間するに従い漸次インサート本体2の周壁の内方に向かってすくい面3の中央側に向かって大きく後退するように形成されている。つまり、インサート本体2の厚さ方向に沿う断面において、第2逃げ面22部分及びその着座面9側の部分は、切れ刃6部分より十分に後退して配置されるので、インサート本体2の厚さ方向においても、切削インサート1の切れ刃6以外の部分と被削材との干渉が防止される。また、切れ刃6の切れ味に寄与する第1逃げ面21を研磨面とする一方、前述のようにえぐられるように形成された部位を有する第2逃げ面22を焼結肌としているので、研磨加工が簡単かつ高精度に行える。また、この切削インサート1には、ブレーカ8が形成されているので、切れ刃6が切削して生じた被削材の切屑の処理性が十分に高められている。尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。前述した実施形態では、切削インサート1の取付孔7が、インサート本体2を厚さ方向に貫通して形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、取付孔7は、例えば、インサート本体2を前記すくい面3の短手方向に貫通して形成されていてもよい。また、前述の実施形態では、インサート本体2の周壁のうち、逃げ面5が、インサート拘束面19より突出して形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、インサート本体2の周壁において、例えば、逃げ面5とインサート拘束面19とが、互いに面一に形成されていてもよい。