"ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂Dを含有し、130°Cで3分乾燥し次いで140°Cで4時間熱処理して得た硬化塗膜において、少なくとも前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2の少なくとも一部が相分離構造をとる、接着剤用樹脂組成物。前記硬化塗膜の周波数10Hz、温度上昇速度4°C/分における動的粘弾性の温度分散測定により、前記熱可塑性樹脂A1由来の損失弾性率ピークおよび前記熱可塑性樹脂A2由来の損失弾性率ピークが観測され、且つ、両ピークの温度差が40°C以上である、請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂A1がポリエステル樹脂からなり、前記熱可塑性樹脂A2がポリウレタン樹脂からなる請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂A1がポリウレタン樹脂からなり、前記熱可塑性樹脂A2がポリエステル樹脂からなる請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対し、前記熱可塑性樹脂A1が55質量部以上80質量部以下含まれている請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2および無機充填材Bを前記接着剤用樹脂組成物における含有比率で合計25質量部、メチルエチルケトン45質量部、トルエン30質量部、の合計100質量部からなる分散液αの液温25°Cにおける揺変度TI値が3以上6以下である、請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記熱可塑性樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1を満たす請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。0.7≦{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}≦4.01樹脂組成物βが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物γがエポキシ樹脂Dを含有し、前記熱可塑性樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1を満たす配合比で樹脂組成物βと樹脂組成物γとを配合する複数剤混合型の接着剤用樹脂組成物。0.7≦EVD×EWD/AVA1×AWA1AVA2×AWA2≦4.01樹脂組成物δが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物εが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物ζがエポキシ樹脂Dを含有し、前記熱可塑性樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1を満たす配合比で樹脂組成物δと樹脂組成物εと樹脂組成物ζとを配合する複数剤混合型の接着剤用樹脂組成物。0.7≦{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}≦4.01前記エポキシ樹脂Dが、接着剤用樹脂組成物に含まれるエポキシ樹脂全体の60質量以上99.9質量以下であることを特徴とする請求項1に記載の接着剤用樹脂組成物。前記無機充填材Bの配合量が前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対し、10質量部以上50質量部以下であることを特徴とする請求項10に記載の接着剤用樹脂組成物。前記溶剤Cの配合量が接着剤用樹脂組成物を100質量部としたとき、60質量部以上85質量部以下であることを特徴とする請求項11に記載の接着剤用樹脂組成物。窒素原子を含有するエポキシ樹脂を含むことを特徴とする請求項12に記載の接着剤用樹脂組成物。前記窒素原子を含有するエポキシ樹脂がグリシジルジアミン構造を有することを特徴とする請求項13に記載の接着剤用樹脂組成物。請求項1~14のいずれかに記載の接着剤用樹脂組成物を含有する接着剤。請求項1~14のいずれかに記載の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する接着性シート。請求項15に記載の接着剤または請求項16に記載の接着性シートを用いてなる接着剤層を含むプリント配線板。本発明の課題はこれら従来の接着剤が抱えている各問題点を改良することであり、各種プラスチックフィルム、銅、アルミ、ステンレス鋼などの金属、ガラスエポキシへの接着性を維持しつつ、高湿度下での鉛フリーハンダにも対応できる高度の耐湿熱性、高温高湿度下での接着性に優れ、フレキシブルプリント配線板製造時の加工適性に優れた接着剤を提供すること、さらには前記接着剤から得た接着性シートがたとえ高温高湿下で流通された後に使用されても良好な接着特性の維持が可能なシートライフが良好な接着剤シートを提供すること、にある。また、前記接着剤または接着性シートから得られた接着剤層を含むプリント配線板を提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、以下の構成からなる。本発明の接着剤用樹脂組成物は、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂Dを含有し、130°Cで3分乾燥し次いで140°Cで4時間熱処理して得た硬化塗膜において、少なくとも前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2の少なくとも一部が相分離構造をとることを特徴とする。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記硬化塗膜の周波数10Hz、温度上昇速度4°C/分における動的粘弾性の温度分散測定により、前記熱可塑性樹脂A1由来の損失弾性率ピークおよび前記熱可塑性樹脂A2由来の損失弾性率ピークが観測され、且つ、両ピークの温度差が40°C以上であることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂A1がポリエステル樹脂からなり、前記熱可塑性樹脂A2がポリウレタン樹脂からなるか、または、前記熱可塑性樹脂A1がポリウレタン樹脂からなり、前記熱可塑性樹脂A2がポリエステル樹脂からなることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対し、前記熱可塑性樹脂A1が55質量部以上80質量部以下含まれていることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2および無機充填材Bを前記接着剤用樹脂組成物における含有比率で合計25質量部、メチルエチルケトン45質量部、トルエン30質量部、の合計100質量部からなる分散液αの液温25°Cにおける揺変度TI値が3以上6以下であることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記熱可塑性樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1:0.7≦{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}≦4.0を満たすことが好ましい。本発明は、樹脂組成物βが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物γがエポキシ樹脂Dを含有し、前記熱可塑性樹脂樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1:0.7≦EVD×EWD/AVA1×AWA1AVA2×AWA2≦4.0を満たす配合比で樹脂組成物βと樹脂組成物γとを配合する複数剤混合型の接着剤用樹脂組成物についても提供する。本発明はまた、樹脂組成物δが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、酸価単位:当量/106gが100以上1000以下であり、ガラス転移温度が30°C以上80°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A1、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物εが、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなり、ガラス転移温度が0°C以下であり、数平均分子量が5.0×103以上1.0×105以下である熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、ならびに、有機溶剤Cを含有し、樹脂組成物ζがエポキシ樹脂Dを含有し、前記熱可塑性樹脂A1の酸価単位:当量/106gをAVA1、配合量単位:質量部をAWA1、前記熱可塑性樹脂A2の酸価をAVA2、配合量をAWA2、前記エポキシ樹脂Dのエポキシ価単位:当量/106gをEVD、配合量をEWD単位:質量部としたとき、下記式1:0.7≦{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}≦4.0を満たす配合比で樹脂組成物δと樹脂組成物εと樹脂組成物ζとを配合する複数剤混合型の接着剤用樹脂組成物についても提供する。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記エポキシ樹脂Dが、接着剤用樹脂組成物に含まれるエポキシ樹脂全体の60質量以上99.9質量以下であることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記無機充填材Bの配合量が前記熱可塑性樹脂A1と前記熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対し、10質量部以上50質量部以下であることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記溶剤Cの配合量が接着剤用樹脂組成物を100質量部としたとき、60質量部以上85質量部以下であることが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物は、窒素原子を含有するエポキシ樹脂を含むことが好ましい。本発明の接着剤用樹脂組成物は、前記窒素原子を含有するエポキシ樹脂がグリシジルジアミン構造を有することが好ましい。本発明は、上述した本発明の接着剤用樹脂組成物を含有する接着剤についても提供する。本発明は、上述した本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する接着性シートについても提供する。本発明は、上述した本発明の接着剤または本発明の接着性シートを用いてなる接着剤層を含むプリント配線板についても提供する。本発明により、各種プラスチックフィルムおよび金属に対する高い接着性、高湿度下での鉛フリーハンダにも対応できる高度の耐湿熱性、高温高湿度下での接着性、FPC製造時の加工適性に優れた接着剤を得ることができ、かつ接着性シートがたとえ高温高湿下で流通された後に使用されても良好な接着特性の維持が可能なシートライフが良好な樹脂組成物、これを含有する接着剤、接着性シートおよびこれを接着剤層として含むプリント配線板を提供することができる。また、本発明の好ましい実施態様においては、各種プラスチックフィルムへの接着性、銅、アルミ、ステンレス鋼などの金属への接着性、ガラスエポキシへの接着性にも優れる樹脂組成物、これを含有する接着剤、接着性シートおよびこれを接着剤層として含むプリント配線板を提供することができる。さらに、本発明の好ましい実施態様においては特にアルミ、ステンレス鋼などの金属への接着性、耐湿熱性に優れ、接着物を高温高湿環境下に長期間放置後も高い剥離強度を維持しているという点でさらに優れた特性を発揮する。<分散液α>本発明において、分散液αの揺変度TI値は、本発明の接着剤用樹脂組成物における熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2、無機充填材Bの組み合わせおよび配合比が適切であるかを判定する指針となる。分散液αの揺変度TI値は3以上6以下であり、より好ましくは3.5以上5以下である。分散液αに含有される無機充填材B粒子間の相互作用、および/または、熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2と無機充填剤Bとの相互作用が高いと分散液αの揺変度が高くなる傾向にある。揺変度が3未満であると無機充填材B粒子間の相互作用、および/または、無機充填材Bと熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2との相互作用が低下し耐熱性が低下する傾向にあり、また無機充填材が沈降しやすく安定したポットライフが得られない傾向にある。揺変度が6を超えるとハンドリング性が低下し均一に塗工することが困難になる傾向にある。分散液αは、本発明の接着剤用樹脂組成物における含有比率で熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2および無機充填材Bを合計25質量部、メチルエチルケトンを45質量部、トルエンを30質量部の配合比で混合し、さらに直径0.5mm以上2mm以下のガラスビーズを分散液αの体積の約1/3程度加え、ペイントシェイカーを用いて室温20°C以上25°C以下の室内において4時間分散させた後、ガラスビーズを取り除くことにより調製する。分散液αの揺変度TI値は以下の方法により求める。分散液αを容量225mLのガラス製広口瓶通称:マヨネーズ瓶にとり、測定温度25±1°CでBL型粘度計東機産業株製を用いて回転数6rpmと60rpmにおける粘度以下、それぞれBL6、BL60と略記する場合がある。単位:dPasを測定し、BL6が100以下の場合は下記式2により揺変度TI値を求める。また、BL6が100を超える場合には、BH型粘度計東機産業株製を用いて2rpmと20rpmで粘度以下、それぞれBH2、BH20と略記する場合がある。単位:dPasを測定し、下記式3により揺変度TI値を求める。なお、BL型粘度計およびBH型粘度計による粘度測定の際に使用するローターは、各粘度計の取扱説明書の記載に従い、No.2~4のいずれかを選択する。揺変度TI値=BL6/BL602揺変度TI値=BH2/BH203<樹脂組成物β>本発明に用いる樹脂組成物βは、熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、溶剤C、さらに必要に応じてその他の成分を前述した割合で配合し、ロールミル、ミキサー、ペイントシェイカーなどで均一に混合することにより得られ、十分な分散が得られる方法であれば分散方法に特に制限はない。さらに、樹脂組成物βの固形分濃度は15質量以上40質量以下が好ましい。固形分濃度が15質量未満であると、接着剤の厚みが薄くなり、耐熱性、接着強度が低下し、40質量より大きくなると、溶液の粘度が高くなりすぎるために、均一に塗工することが困難になる傾向にある。<樹脂組成物γ、樹脂組成物ζ>本発明に用いる樹脂組成物γおよび樹脂組成物ζはエポキシ樹脂Dのみから構成されてもいいが、さらに溶剤Cを含有することが好ましい。樹脂組成物γおよび樹脂組成物ζに含有される溶剤Cは、樹脂組成物γおよび樹脂組成物ζに含有する成分を溶解できるものであればよく、特に制限されない。また、樹脂組成物γおよび樹脂組成物ζの固形分濃度は15質量以上80質量以下が好ましい。固形分濃度が15質量未満であると、溶剤揮散後の接着剤の厚みが薄くなり、耐熱性、接着強度が低下する傾向にある。固形分濃度が80質量より大きくなると、接着剤用樹脂組成物の粘度が高くなりすぎるために、均一に塗工することが困難になる傾向にある。<樹脂組成物δ>本発明に用いる樹脂組成物δは、熱可塑性樹脂A1、無機充填材B、溶剤C、さらに必要に応じてその他の成分を上述した割合で配合し、ロールミル、ミキサー、ペイントシェイカーなどで均一に混合することにより得られ、十分な分散が得られる方法であれば分散方法に特に制限はない。さらに、樹脂組成物δの固形分濃度は15質量以上40質量以下が好ましい。固形分濃度が15質量未満であると、接着剤の厚みが薄くなり、耐熱性、接着強度が低下し、40質量より大きくなると、溶液の粘度が高くなりすぎるために、均一に塗工することが困難になる傾向にある。<樹脂組成物ε>本発明に用いる樹脂組成物εは、熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、溶剤C、さらに必要に応じてその他の成分を前述した割合で配合し、ロールミル、ミキサー、ペイントシェイカーなどで均一に混合することにより得られ、十分な分散が得られる方法であれば分散方法に特に制限はない。さらに、樹脂組成物εの固形分濃度は15質量以上40質量以下が好ましい。固形分濃度が15質量未満であると、接着剤の厚みが薄くなり、耐熱性、接着強度が低下し、40質量より大きくなると、溶液の粘度が高くなりすぎるために、均一に塗工することが困難になる傾向にある。<接着剤用樹脂組成物>本発明の接着剤用樹脂組成物は、熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、エポキシ樹脂Dを含有する一液型接着剤用樹脂組成物であっても、複数の剤に分け使用に先立ち混合する複数剤混合型接着剤用樹脂組成物であってもよい。複数剤混合型とすることにより、長期間の保存が可能になるとの利点がある。一方、複数剤混合型の場合、接着剤として用いる際に複数剤を正確な配合比でかつ均一に混合する必要があり、剤数が増すほどにその工程の困難度も大きくなる。従って、複数剤混合型の中でも、二液混合型または三液混合型とすることが好ましい。二液混合型の好ましい例としては、熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、溶剤Cを含有する樹脂組成物βと、エポキシ樹脂Dを含有する樹脂組成物γと、の二液とする場合が挙げられる。三液混合型の好ましい例としては、熱可塑性樹脂A1、無機充填材B、溶剤Cを含有する樹脂組成物δと、熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、溶剤Cを含有する樹脂組成物εと、エポキシ樹脂Dを含有する樹脂組成物ζと、の三液とする場合が挙げられる。本発明の接着剤用樹脂組成物は、熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1単位:当量/106gと配合量AWA1単位:質量部、熱可塑性樹脂A2の酸価AVA2単位:当量/106gと配合量AWA2単位:質量部、エポキシ樹脂Dのエポキシ価EVD単位:当量/106gと配合量EWD単位:質量部が下記式1を満たす配合比で熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2、エポキシ樹脂Dを配合することが好ましい。0.7≦{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}≦4.01上記配合比が0.7未満であると、熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2とエポキシ樹脂との架橋が不十分になり耐熱性が低下する傾向にあり、上記配合比が4.0より大きくなると、未反応のエポキシ樹脂が多量に残存し、耐熱性、耐湿性が低下する傾向にある。上記配合比は、より好ましくは0.8以上3.5以下であり、さらに好ましくは0.9以上3.0以下である。<熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2>本発明は、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなる熱可塑性樹脂A1、ポリエステル樹脂またはポリウレタン樹脂からなる熱可塑性樹脂A2、無機充填材B、エポキシ樹脂Dを含有する接着剤用樹脂組成物であり、130°Cで3分乾燥し、次いで140°Cで4時間熱処理して得た硬化塗膜において、熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の少なくとも一部が分離した相分離構造を有する。相分離構造を有することにより、ガラス転移温度の高い熱可塑性樹脂A1による高温や高温高湿での接着性、接着強度保持力を発現し、且つガラス転移温度の低い熱可塑性樹脂A2により、接着性シートの柔軟性が増し、フレキシブルプリント配線板製造時の加工工程において、塗膜の剥がれや割れを抑制することが可能となる。熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2として相溶性の低い組合せを用いることにより、硬化塗膜に相分離構造を形成することができる。相溶性の低い組合せの例としては、一方をポリエステル樹脂とし他方をポリウレタン樹脂とすることや、熱可塑性樹脂A1の溶解度パラメーターと熱可塑性樹脂A2の溶解度パラメーターの差を大きくすることを挙げることができる。本発明において、硬化塗膜が相分離構造を形成しているかどうかは、たとえば、動的粘弾性測定により確認することができる。前記接着剤用樹脂組成物からなる硬化塗膜において、前記熱可塑性樹脂A1由来の損失弾性率ピークや損失正接tanδピーク、ならびに、前記熱可塑性樹脂A2由来の損失弾性率ピークや損失正接tanδピークが観測されるか否かにより判断することができる。ここで示されるピークとは、幅広くわずかに上に凸であっても構わない。また、熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2の損失弾性率ピークの差が40°C以上であることが好ましい。本発明に用いる熱可塑性樹脂A1は、熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対し、55質量部以上80質量部以下であることが好ましい。熱可塑性樹脂A1が熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対し55質量部未満であると、高温および高温高湿での接着性、高温での接着強度保持力が低下する傾向にあり、80質量部より大きくなると、接着性シートの柔軟性が低下し、FPC製造時の加工工程において塗膜の割れや剥がれにより作業性が低下し、また不良品率が高くなる傾向にある。好ましくは熱可塑性樹脂A1は、熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対し60質量部以上75質量部以下である。本発明に用いる熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2の数平均分子量は、5×103以上1×105以下である。熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2の数平均分子量が5×103未満であると塗布直後の密着性が不充分で作業性が悪くなり、数平均分子量が1×105を超えると、塗布時の溶液粘度が高すぎて、均一な塗膜が得られないことがある。熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2の下限値は、好ましくは8×103であり、さらに好ましくは1×104である。熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2の上限値は、好ましくは5×104、さらに好ましくは3×104である。本発明に用いる熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1単位:当量/106gは100以上1000以下である。熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1が100当量/106g未満だと、硬化後の金属系基材への密着性が不充分になり、また架橋度が低く耐熱性が低下する傾向にある。熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1が1000当量/106gを超えると溶剤に溶解した際のワニスの保存安定性が低下し、また接着性シートの架橋反応が常温下で進行し易く、安定したシートライフが得られないといった傾向にある。また、エステル結合、ウレタン結合などの耐久性に悪影響を与えることも予想される。熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1の下限は、好ましくは250当量/106g、より好ましくは300当量/106g、さらに好ましくは350当量/106gである。熱可塑性樹脂A1の酸価AVA1の上限は、好ましくは900当量/106g、より好ましくは800当量/106g、さらに好ましくは700当量/106gである。本発明に用いる熱可塑性樹脂A1のガラス転移温度は、30°C以上80°C以下である。熱可塑性樹脂A1のガラス転移温度が30°C未満だと、高温での接着性が不十分になる傾向がある。熱可塑性樹脂A1のガラス転移温度が80°Cを超えると、基材との密着性の低下、常温での接着性の低下、また接着性シートの柔軟性の低下などが生じ、FPC製造時の加工工程において塗膜の割れや剥がれにより作業性が低下する傾向がある。熱可塑性樹脂A1のガラス転移温度の下限は、好ましくは35°Cであり、より好ましくは40°Cである。熱可塑性樹脂A1のガラス転移温度の上限は、好ましくは75°Cであり、より好ましくは70°Cである。本発明に用いる熱可塑性樹脂A2の酸価AVA2単位:当量/106gは1000以下である。酸価が1000当量/106gを超えると溶剤に溶解した際のワニスの保存安定性が低下し、また架橋反応が常温下で進行し易く、安定したシートライフが得られないといった傾向にある。また、エステル結合やウレタン結合などの耐久性に悪影響を与える傾向にある。熱可塑性樹脂A2の酸価AVA2の上限は、好ましくは900当量/106g、より好ましくは800当量/106g、さらに好ましくは700当量/106gである。本発明に用いる熱可塑性樹脂A2のガラス転移温度は0°C以下である。ガラス転移温度が0°Cを超えると、接着性シートが硬く脆くなる傾向にあり、FPC製造時の加工工程において塗膜の割れ、剥がれにより作業性を低下させる傾向にある。また接着剤が硬くなり、接着性が不十分になる傾向がある。熱可塑性樹脂A2の下限は、好ましくは-5°C、より好ましくは-10°Cである。本発明に用いるポリエステル樹脂は、組成における全酸成分の合計量を100モルとしたとき、芳香族カルボン酸が60モル以上であることが好ましく、より好ましくは85モル以上、さらに好ましくは99モル以上である。芳香族カルボン酸が100モルを占めてもよい。芳香族カルボン酸が60モル未満の場合、塗膜の凝集力が弱く、各種基材への接着強度の低下が見られる。芳香族カルボン酸の例としてはテレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、ジフェン酸、5-ヒドロキシイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸が例示できる。また、スルホテレフタル酸、5-スルホイソフタル酸、4-スルホフタル酸、4-スルホナフタレン-2,7-ジカルボン酸、5-4-スルホフェノキシイソフタル酸などのスルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸、それらの金属塩、アンモニウム塩などのスルホン酸塩基を有する芳香族ジカルボン酸、p-ヒドロキシ安息香酸、p-ヒドロキシフェニルプロピオン酸、p-ヒドロキシフェニル酢酸、6-ヒドロキシ-2-ナフトエ酸、4,4-ビスp-ヒドロキシフェニルバレリック酸などの芳香族オキシカルボン酸などを挙げることができる。これらの中でも、テレフタル酸、イソフタル酸、およびその混合物が塗膜の凝集力を上げる点で特に好ましい。なお、その他の酸成分としては、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、1,2-シクロヘキサンジカルボン酸とその酸無水物などの脂環族ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。一方、グリコール成分は脂肪族グリコール、脂環族グリコール、芳香族含有グリコール、エ-テル結合含有グリコ-ルなどよりなることが好ましく、脂肪族グリコ-ルの例としては、エチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、1,5-ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、1,9-ノナンジオール、2-エチル-2-ブチル-1,3-プロパンジオール、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールエステル、ジメチロールヘプタン、2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタンジオールなどを挙げることができ、脂環族グリコールの例としては、1,4-シクロヘキサンジオ-ル、1,4-シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジオール、トリシクロデカンジメチロール、スピログリコール、水素化ビスフェノールA、水素化ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物およびプロピレンオキサイド付加物などを挙げることができる。エ-テル結合含有グリコ-ルの例としては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、さらに、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコールエチレンオキサイド付加物、ネオペンチルグリコールプロピレンオキサイド付加物などを挙げることができる。芳香族含有グリコールの例としてはパラキシレングリコール、メタキシレングリコール、オルトキシレングリコール、1,4-フェニレングリコール、1,4-フェニレングリコ-ルのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールA、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物およびプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノール類の2つのフェノール性水酸基にエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイドをそれぞれ1~数モル付加して得られるグリコール類などを例示できる。また、分子構造の中に、水酸基とカルボキシル基を有する、オキシカルボン酸化合物もポリエステル原料として使用することができ、5-ヒドロキシイソフタル酸、p-ヒドロキシ安息香酸、p-ヒドロキシフェニチルアルコール、p-ヒドロキシフェニルプロピオン酸、p-ヒドロキシフェニル酢酸、6-ヒドロキシ-2-ナフトエ酸、4,4-ビスp-ヒドロキシフェニルバレリック酸などを例示できる。本発明で使用されるポリエステル樹脂中には、必要により分岐骨格を導入する目的で、0.1モル以上5モル以下の3官能以上のポリカルボン酸類および/またはポリオール類を共重合しても構わない。特に硬化剤と反応させて硬化塗膜を得る場合、分岐骨格を導入することにより、樹脂の末端基濃度反応点が増え、架橋密度が高い、強度な塗膜を得ることができる。その場合の3官能以上のポリカルボン酸の例としてはトリメリット酸、トリメシン酸、エチレングルコールビスアンヒドロトリメリテート、グリセロールトリスアンヒドロトリメリテート、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸PMDA、オキシジフタル酸二無水物ODPA、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物BTDA、3,3’,4,4’-ジフェニルテトラカルボン酸二無水物BPDA、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物DSDA、4,4’-ヘキサフロロイソプロピリデンジフタル酸二無水物6FDA、2,2’-ビス[ジカルボキシフェノキシフェニル]プロパン二無水物BSAAなどの化合物などが使用でき、一方、3官能以上のポリオ-ルの例としてはグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが使用できる。3官能以上のポリカルボン酸および/またはポリオールを使用する場合は、全酸成分あるいは全グリコ-ル成分に対し0.1モル以上5モル以下、好ましくは0.1モル以上3モル以下の範囲で共重合するのが好ましく、5モルを超えると塗膜の破断点伸度などの力学物性の低下が生じることがあり、また重合中にゲル化を起こす可能性がある。本発明で使用されるポリエステル樹脂に酸価を導入する方法としては、重合後に酸付加によってカルボン酸を樹脂に導入する方法が挙げられる。酸付加にモノカルボン酸、ジカルボン酸、多官能カルボン酸化合物を用いると、エステル交換により分子量の低下が起こる可能性があり、カルボン酸無水物を少なくとも一つもった化合物を用いることが好ましい。酸無水物としては、無水コハク酸、無水マレイン酸、無水フタル酸、2,5-ノルボルネンジカルボン酸無水物、テトラヒドロ無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸PMDA、オキシジフタル酸二無水物ODPA、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物BTDA、3,3’,4,4’-ジフェニルテトラカルボン酸二無水物BPDA、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物DSDA、4,4’-ヘキサフロロイソプロピリデンジフタル酸二無水物6FDA、2,2’-ビス[ジカルボキシフェノキシフェニル]プロパン二無水物BSAAなどの化合物などが使用できる。本発明で使用されるポリエステル系樹脂を構成する全酸成分を100モルとしたとき、10モル以上の酸付加を行うと、ゲル化を起こすことがあり、またポリエステルの解重合を起こし樹脂分子量を下げてしまうことがある。酸付加はポリエステル重縮合後、バルク状態で直接行う方法と、ポリエステルを溶液化し付加する方法がある。バルク状態での反応は、速度が速いが、多量に付加するとゲル化が起こることがあり、かつ高温での反応になるので、酸素ガスを遮断し酸化を防ぐなどのケアが必要である。一方、溶液状態での付加は、反応は遅いが、多量のカルボキシル基を安定に導入することができる。本発明で使用されるポリエステル樹脂は、β-プロピオラクトン、γ-ブチロラクトン、δ-バレロラクトン、ε-カプロラクトンなどのラクトンモノマーを共重合することができる。原料の汎用性からε-カプロラクトンが好ましく、共重合方法としては、重縮合後にバルク状態でラクトンモノマーを投入しポリエステル樹脂に開環重合させる方法が好ましい。本発明に用いるポリウレタン樹脂は、その原料としてポリエステルポリオール、ポリイソシアネートおよび鎖延長剤を使用することが好ましい。酸価を導入する方法としては、ポリウレタン樹脂を構成するポリエステルポリオールに予め酸価を付与する方法や、鎖延長剤にカルボン酸を含有するジオールを使用する方法などがある。本発明に用いるポリウレタン樹脂の原料として用いる前記ポリエステルポリオールは、数平均分子量を除き、上述したポリエステル樹脂と同様であることが好ましい。本発明に用いるポリエステルポリオールの数平均分子量は、5×102以上5×104以下である。ポリエステルポリオールの数平均分子量が5×102未満だとウレタン基濃度が高くなり高温高湿下での接着性が低下する傾向にあり、数平均分子量が5×104を超えると、ポリウレタンの重合性が低下し、重合不良を起こすことがある。ポリエステルポリオールの数平均分子量の下限値は、好ましくは8×102、より好ましくは1×103である。ポリエステルポリオールの数平均分子量の上限値は、好ましくは3.5×104、より好ましくは2×104である。本発明に用いるポリウレタン樹脂の製造に使用するポリイソシアネートは、ジイソシアネート、その二量体ウレトジオン、その三量体イソシアヌレート、トリオール付加物、ビューレットなどの一種、またはそれら二種以上の混合物であってもよい。たとえば、ジイソシアネート成分としては、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネート、p-フェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、m-フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、3,3’-ジメトキシ-4,4’-ビフェニレンジイソシアネート、1,5-ナフタレンジイソシアネート、2,6-ナフタレンジイソシアネート、4,4’-ジイソシアネートジフェニルエーテル、1,5-キシリレンジイソシアネート、1,3-ジイソシアネートメチルシクロヘキサン、1,4-ジイソシアネ-トメチルシクロヘキサン、4,4’-ジイソシアネートシクロヘキサン、4,4’-ジイソシアネートシクロヘキシルメタン、イソホロンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネートなどが挙げられるが、黄変性の問題から、脂肪族脂環族のジイソシアネートが好ましい。さらに入手の容易さと経済的な理由で、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートが特に好ましい。本発明に用いるポリウレタン樹脂を製造する上で、必要により鎖延長剤を使用してもよい。鎖延長剤としては、ポリエステルポリオールの構成成分として既に記載した低分子量ジオールや、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸などの一つのカルボン酸と二つの水酸基を有する化合物などが挙げられる。その中で、酸価導入の容易さと、汎用溶剤への溶解性からジメチロールブタン酸が好ましい。また、分岐を導入する方法として、トリメチロールプロパンの使用も好ましい。本発明に用いるポリウレタン樹脂の製造方法としては、前記ポリエステルポリオールおよび前記ポリイソシアネート、必要により鎖延長剤を一括して反応容器に仕込んでもよいし、分割して仕込んでもよい。いずれにしても、系内のポリエステルポリオール、鎖延長剤の水酸基価の合計と、ポリイソシアネートのイソシアネート基の合計について、イソシアネート基/水酸基の官能基の比率が1以下で反応させる。またこの反応は、イソシアネート基に対して不活性な溶媒の存在下または非存在下に反応させることにより行なうことができる。その溶媒としては、エステル系溶媒酢酸エチル、酢酸ブチル、酪酸エチルなど、エーテル系溶媒ジオキサン、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテルなど、ケトン系溶媒シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど、芳香族炭化水素系溶媒ベンゼン、トルエン、キシレンなどおよびこれらの混合溶媒が挙げられるが、工業的な汎用性および乾燥性の観点から、メチルエチルケトンやトルエンが好ましい。反応装置としては、撹拌装置の具備した反応缶に限らず、ニーダー、二軸押出機のような混合混練装置も使用できる。ウレタン反応を促進させるため、通常のウレタン反応において用いられる触媒、たとえば錫系触媒トリメチルチンラウレート、ジメチルチンジラウレート、ジブチルチンジラウレート、トリメチルチンヒドロキサイド、ジメチルチンジヒドロキサイド、スタナスオクトエートなど、鉛系触媒レッドオレート、レッド-2-エチルヘキソエートなど、アミン系触媒トリエチルアミン、トリブチルアミン、モルホリン、ジアザビシクロオクタン、ジアザビシクロウンデセンなどなどを使用することができるが、有害性の観点からアミン系触媒が好ましい。本発明の接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲内で、ポリエステル樹脂およびポリウレタン樹脂以外の熱可塑性樹脂を配合してもかまわない。熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリエステルイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂及びアクリル系樹脂などが挙げられ、これらの熱可塑性樹脂は一種単独で用いても、二種以上を併用してもかまわない。<無機充填材B>本発明に用いる無機充填材Bとしては特に制限は無いが、分散液αにチキソトロピー性を付与できるものが好ましい。このような無機充填材としては、たとえば、アルミナ、シリカ、チタニア、酸化タンタル、ジルコニア、窒化ケイ素、チタン酸バリウム、炭酸バリウム、チタン酸鉛、チタン酸ジルコン酸鉛、チタン酸ジルコン酸ランタン鉛、酸化ガリウム、スピネル、ムライト、コーディエライト、タルク、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、チタン酸アルミニウム、イットリア含有ジルコニア、ケイ酸バリウム、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、ホウ酸亜鉛、チタン酸マグネシウム、ホウ酸マグネシウム、硫酸バリウム、有機ベントナイト、カーボンなどを使用することができ、これらは単独で用いても、二種以上併用してもかまわない。接着剤用樹脂組成物の透明性、機械特性、耐熱性、チキソトロピー性付与の観点からシリカが好ましく、特に三次元網目構造をとる煙霧状シリカが好ましい。また、疎水性を付与する上でモノメチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、ヘキサメチルジシラザン、オクチルシラン、シリコーンオイルなどで処理を行った疎水性シリカの方が好ましい。無機充填材Bとして煙霧状シリカを用いる場合、一次粒子の平均径は30nm以下が好ましく、より好ましくは25nm以下である。一次粒子の平均径が30nmを超えると、粒子間や樹脂との相互作用が低下し耐熱性が低下する傾向にある。なお、ここでいう一次粒子の平均径とは走査型電子顕微鏡を用いて得た一次粒子像から無作為抽出した粒子100個の円相当直径の平均値である。無機充填材Bの配合量は熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対して10質量部以上50質量部以下が好ましく、より好ましくは13質量部以上45質量部以下であり、さらに好ましくは15質量部以上35質量部以下である。無機充填材Bの配合量が熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対して10質量部未満であると耐熱性を向上させる効果が発揮しない場合があり、一方、50質量部を超えるとシリカの分散不良が生じたり溶液粘度が高くなりすぎて作業性に不具合が生じたり或いは接着性が低下するおそれがある。<溶剤C>本発明に用いる溶剤Cは、単一成分からなるものであっても2種以上の複数成分からなる混合溶剤であってもよい。溶剤Cは熱可塑性樹脂A1、熱可塑性樹脂A2およびエポキシ樹脂Dを溶解できるものであれば、特に制限されない。このような溶剤としては、ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドンなどのアミド系溶剤、メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶剤、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶剤、酢酸エチルなどのエステル系溶剤などが挙げられ、作業性の観点から好ましくは、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、酢酸エチルが挙げられ、乾燥容易性の観点からさらに好ましくは、トルエン、メチルエチルケトン、酢酸エチルが挙げられる。これらの溶剤は、1種単独で用いても、2種以上を併用しても構わない。<エポキシ樹脂D>本発明の接着剤用樹脂組成物には、必須成分としてジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂Dを含む。剛直なジシクロペンタジエン骨格を持つエポキシ樹脂からなる硬化塗膜は、極めて吸湿率が小さく、また、硬化塗膜の架橋密度を下げて、剥離時の応力を緩和させることができるため、耐加湿半田性が向上する。エポキシ樹脂Dの具体例として、DIC製HP7200シリーズが挙げられる。ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂Dの配合量は接着剤用樹脂組成物に含まれるエポキシ樹脂全体の60質量以上が好ましく、より好ましくは75質量以上、さらに好ましくは90質量以上である。ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂Dを60質量以上含むことで、より優れた耐加湿半田性を発現することができる。本発明の接着剤用樹脂組成物には、エポキシ樹脂として、さらに窒素原子を含有するエポキシ樹脂を含有させると、比較的低い温度、短時間の加熱で接着性シートをBステージ化半硬化状態することができ、かつ接着性シートの流動性を抑えてプレス時の接着剤のはみ出し、流れ出しを抑制し、作業性を向上させることができる傾向にあり、またプレス時の発泡を抑える効果が期待でき、好ましい。窒素原子を含有するエポキシ樹脂としては、たとえば、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジルパラアミノフェノール、テトラグリシジルビスアミノメチルシクロヘキサノン、N,N,N’,N’-テトラグリシジル-m-キシレンジアミンなどのグリシジルアミン系などが挙げられる。これら窒素原子を含有するエポキシ樹脂の配合量はエポキシ樹脂全体の20質量以下であることが好ましい。配合量が20質量より多くなると、過度に剛直性が高くなり、接着性が低下する傾向にあり、過度に架橋反応が進行し被着体への密着性を低下させる傾向にある。また、接着性シート保存中に架橋反応が進み易く、シートライフが低下する傾向にある。より好ましい配合量の上限は10質量、さらに好ましくは6質量である。本発明に用いるエポキシ樹脂として、その他のエポキシ樹脂も併用することができる。たとえば、ビスフェノールAジグリシジルエーテル、ビスフェノールSジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、ブロム化ビスフェノールAジグリシジルエーテルなどのグリシジルエーテルタイプ、ヘキサヒドロフタル酸グリシジルエステル、ダイマー酸グリシジルエステルなどのグリシジルエステルタイプ、トリグリシジルイソシアヌレート、あるいは3,4-エポキシシクロヘキシルメチルカルボキシレート、エポキシ化ポリブタジエン、エポキシ化大豆油などの脂環族あるいは脂肪族エポキサイドなどが挙げられ、一種単独で用いても二種以上を併用しても構わない。本発明に用いるエポキシ樹脂の硬化反応に、硬化触媒を使用することができる。たとえば2-メチルイミダゾール、1,2-ジメチルイミダゾール、2-エチル-4-メチルイミダゾールや2-フェニル-4-メチルイミダゾール、1-シアノエチル-2-エチル-4-メチルイミダゾールなどのイミダゾール系化合物やトリエチルアミン、トリエチレンジアミン、N’-メチル-N-2-ジメチルアミノエチルピペラジン、1,8-ジアザビシクロ5,4,0-ウンデセン-7、1,5-ジアザビシクロ4,3,0-ノネン-5、6-ジブチルアミノ-1,8-ジアザビシクロ5,4,0-ウンデセン-7などの三級アミン類およびこれらの三級アミン類をフェノール、オクチル酸、四級化テトラフェニルボレート塩などでアミン塩にした化合物、トリアリルスルフォニウムヘキサフルオロアンチモネートやジアリルヨードニウムヘキサフルオロアンチモナートなどのカチオン触媒、トリフェニルフォスフィンなどが挙げられる。これらのうちが1,8-ジアザビシクロ5,4,0-ウンデセン-7、1,5-ジアザビシクロ4,3,0-ノネン-5、6-ジブチルアミノ-1,8-ジアザビシクロ5,4,0-ウンデセン-7などの三級アミン類およびこれらの三級アミン類をフェノール、オクチル酸、四級化テトラフェニルボレート塩などでアミン塩にした化合物が熱硬化性および耐熱性、金属への接着性、配合後の保存安定性の点で好ましい。その際の配合量は熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2との合計100質量部に対して0.01質量部以上1.0質量部以下の配合量であることが好ましく、この範囲内であれば熱可塑性樹脂A1および熱可塑性樹脂A2とエポキシ樹脂の反応に対する触媒効果が一段と増し、強固な接着性能を得ることができる。<その他添加剤>本発明の接着剤用樹脂組成物には必要に応じ、臭素系、リン系、窒素系、水酸化金属化合物などの難燃剤、難燃助剤、熱安定剤、酸化防止剤、シランカップリング剤、滑剤、レベリング剤、顔料、染料などの添加剤を適宜配合することができる。また、酸化防止剤の配合は高温および高温高湿での接着性、接着強度保持力の改善手段として好ましい。酸化防止剤としては、たとえばヒンダードフェノール系、リン系酸化防止剤を挙げることができる。具体的には、ヒンダードフェノール系として1,3,5-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルイソシアヌレート、1,1,3-トリ4-ヒドロキシ-2-メチル-5-t-ブチルフェニルブタン、1,1-ビス3-t-ブチル-6-メチル-4-ヒドロキシフェニルブタン、3,5-ビス1,1-ジメチルエチル-4-ヒドロキシ-ベンゼンプロパノイック酸、ペンタエリスリトールテトラキス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、3-1,1-ジメチルエチル-4-ヒドロキシ-5-メチル-ベンゼンプロパノイック酸、3,9-ビス[1,1-ジメチル-2-[3-t-ブチル-4-ヒドロキシ-5-メチルフェニルプロピオニロキシ]エチル]-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5.5]ウンデカン、1,3,5-トリメチル-2,4,6-トリス3’,5’-ジ-t-ブチル-4’-ヒドロキシベンジルベンゼン、オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、2,5-ジ-t-ブチルハイドロキノン、4,4’-ブチルデンビス3-メチル-6-t-ブチルフェノール、1,1,3-トリス2-メチル-4-ヒドロキシ-5-t-ブチルフェニルブタン、1,3,5-トリス-メチル-2,4,6-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルベンゼン、トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルイソシアヌレートなど、またはそれらの誘導体が挙げられ、リン系として、3,9-ビス-p-ノニルフェノキシ2,4,8,10-テトラオキサ-3,9-ジフォスファスピロ[5.5]ウンデカン、3,9-ビスオクタデシロキシ-2,4,8,10-テトラオキサ-3,9-ジフォスファスピロ[5.5]ウンデカン、ジエチル[[3,5-ビス1,1-ジメチルエチル-4-ヒドロキシフェニル]メチル]ホスフォネート、トリモノノニルフェニルフォスファイト、トリフェノキシフォスフィン、イソデシルフォスファイト、イソデシルフェニルフォスファイト、ジフェニル-2-エチルヘキシルフォスファイト、ジノニルフェニルビスノニルフェニルエステルフォスフォラス酸、1,1,3-トリス2-メチル-4-ジトリデシルフォスファイト-5-t-ブチルフェニルブタン、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルフォスファイト、ペンタエリスリトールビス2,4-ジ-t-ブチルフェニルフォスファイト、2,2-メチレンビス4,6-ジ-t-ブチルフェニル-2-エチルヘキシルフォスファイト、ビス2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェニルペンタエリスリトールジフォスファイト、またはそれらの誘導体が挙げられ、これらを単独に、または複合して使用できる。酸化防止剤の添加量は5質量以下が好ましく、5質量超えると、接着性に悪影響を与える場合がある。本発明の接着剤用樹脂組成物には必要に応じてシランカップリング剤を配合しても良い。シランカップリング剤を配合することにより金属への接着性、耐熱性の特性が向上する。シランカップリング剤としては特に限定されないが、不飽和基を有するもの、グリシジル基を有するもの、アミノ基を有するものなどが挙げられる。不飽和基を有するシランカップリング剤としては、ビニルトリスβ-メトキシエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどを挙げることができる。グリシジル基を有するシランカップリング剤としては、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリエトキシシランなどを挙げることができる。アミノ基を有するシランカップリング剤としては、N-β-アミノエチル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-β-アミノエチル-γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、N-フェニル-γ-アミノプロピルトリメトキシシランなどを挙げることができる。これらのうち耐熱性の観点からγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリエトキシシランなどのグリシジル基を有したシランカップリング剤がさらに好ましい。シランカップリング剤の配合量は熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対して0.5質量部以上20質量部以下の配合量であることが好ましい。シランカップリング剤の配合量が熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の合計100質量部に対して0.5質量部未満であると、得られる接着剤の耐熱性不良となる場合があり、20質量部を超えると耐熱性不良、接着性不良となる場合がある。<接着性シート>本発明において、接着性シートとは、本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、前記無機充填材B、前記エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有するものであり、少なくとも一部が反応したものをBステージ状態半硬化状態という。FPC製造時のプレス工程において、接着性シートの流動性、粘度がプレス時の流れ出しに関係し、流れ出しが多いと製品の信頼性の低下や、不良率の増加につながる。接着性シートは、上述した流れ出しを抑制できるBステージ状態を有することが好ましい。本発明における接着性シートは、本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、前記無機充填材B、前記エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する層単独からなるシートであってもよく、あるいは、基材若しくは離型基材と本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、前記無機充填材B、前記エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する層からなるシートであってもよく、あるいは、基材若しくは離型基材と本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、前記無機充填材B、前記エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する層と離型基材からなるシートであってもよい。本発明の接着剤用樹脂組成物に含有される前記熱可塑性樹脂A1、前記熱可塑性樹脂A2、前記無機充填材B、前記エポキシ樹脂Dおよびこれらに由来する反応生成物を含有する層は、基材の片面に形成されていても両面に形成されていてもよい。また、接着性シートには、微量または少量の溶剤Cが含有されていてもよい。接着性シートは接着剤用樹脂組成物によって基材を被接着材に接着させる機能を有する。接着性シートの基材は、接着後、被接着材の保護層として機能する。また接着性シートの基材として離型基材を使用すると、離型基材を離型して、さらに別の被接着材に接着剤層を転写することができる。本発明の接着剤用樹脂組成物を、常法に従い、各種基材に塗布し、溶剤の少なくとも一部を除去して乾燥することにより、本発明の接着性シートを得ることができる。また溶剤の少なくとも一部を除去して乾燥した後、接着剤層に離型基材を貼付けると、基材への裏移りを起こすことなく巻き取りが可能になり操業性に優れるとともに、接着剤層が保護されることから保存性に優れ、使用も容易である。また離型基材に塗布、乾燥せしめた後、必要に応じて別の離型基材を貼付すれば、接着剤層そのものを他の基材に転写することも可能になる。ここで、本発明の接着剤用樹脂組成物を塗布する基材としては、特に限定されるものではないが、フィルム状樹脂、金属板、金属箔、紙類などを挙げることができる。フィルム状樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、オレフィン系樹脂などを例示することができる。金属板および金属箔の素材としては、SUS、銅、アルミ、鉄、亜鉛などの各種金属、およびそれぞれの合金、めっき品などを例示することができる、紙類として上質紙、クラフト紙、ロール紙、グラシン紙などを例示することができる。また複合素材として、ガラスエポキシなどを例示することができる。接着剤用樹脂組成物との接着力、耐久性から、本発明の接着剤用樹脂組成物を塗布する基材としては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、SUS鋼板、銅箔、アルミ箔、ガラスエポキシが好ましい。また本発明の接着剤用樹脂組成物を塗布する離型基材としては、特に限定されるものではないが、たとえば、上質紙、クラフト紙、ロール紙、グラシン紙などの紙の両面に、クレー、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの目止剤の塗布層を設け、さらにその各塗布層の上にシリコーン系、フッ素系、アルキド系の離型剤が塗布されたもの、ならびに、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-α-オレフィン共重合体、プロピレン-α-オレフィン共重合体などの各種オレフィンフィルム上、ポリエチレンテレフタレートフィルム上に上記離型剤を塗布したものが挙げられるが、塗布された接着剤層との離型力、シリコーンが電気特性に悪影響を与えるなどの理由から、上質紙の両面にポリプロピレン目止処理しその上にアルキド系離型剤を用いたもの、ポリエチレンテレフタレート上にアルキド系離型剤を用いたものが好ましい。なお、本発明において接着剤用樹脂組成物を基材上にコーティングする方法としては、特に限定されないが、コンマコーター、リバースロールコーターなどが挙げられる。もしくは、必要に応じて、プリント配線板構成材料である圧延銅箔、またはポリイミドフィルムに直接もしくは転写法で接着剤層を設けることもできる。乾燥後の接着剤層の厚みは、必要に応じて、適宜変更されるが、好ましくは5μm以上200μm以下の範囲である。接着剤層の厚みが5μm未満では、接着強度が不十分である。接着剤層の厚みが200μmを超える場合には乾燥が不十分で、残留溶剤が多くなり、プリント配線板製造のプレス時に膨れを生じるという問題点が挙げられる。乾燥条件は特に限定されないが、乾燥後の残留溶剤率は4以下が好ましい。乾燥後の残留溶剤率が4より大きくなると、プリント配線板プレス時に残留溶剤が発泡して、膨れを生じるという問題点が挙げられる。<プリント配線板>本発明におけるプリント配線板は、導体回路を形成する金属箔と樹脂層とから形成された積層体を構成要素として含むものである。プリント配線板は、たとえば、金属張積層体を用いてサブトラクティブ法などの従来公知の方法により製造される。必要に応じて、金属箔によって形成された導体回路を部分的、或いは全面的にカバーフィルムやスクリーン印刷インキなどを用いて被覆した、いわゆるフレキシブル回路板FPC、フラットケーブル、テープオートメーティッドボンディングTAB用の回路板などを総称している。本発明のプリント配線板は、プリント配線板として採用され得る任意の積層構成とすることができる。たとえば、基材フィルム層、金属箔層、接着剤層およびカバーフィルム層の4層から構成されるプリント配線板とすることができる。また、たとえば基材フィルム層、接着剤層、金属箔層、接着剤層およびカバーフィルム層の5層から構成されるプリント配線板とすることができる。プリント配線板は必要に応じて補強材で補強することがあり、その場合、補強材、接着剤層が基材フィルム層の下に設けられる。さらに、必要に応じて、上記のプリント配線板を2つもしくは3つ以上積層した構成とすることもできる。本発明の接着剤用樹脂組成物はプリント配線板の各接着剤層に好適に使用することが可能である。特に本発明の接着剤用樹脂組成物を接着剤として使用すると、プリント配線板を構成する基材に対して高い接着性を有し、かつ鉛フリーハンダにも対応できる高度の耐熱性を有し、さらに高温高湿度下においても高い接着性を維持することが可能である。特に耐ハンダ性を評価する高温領域において、樹脂と樹脂との化学架橋と共に樹脂と無機充填材との物理架橋をバランスよく付与することで、加湿状態での耐ハンダ性試験における水分の蒸発による衝撃で膨れや変形すること無しに、応力を緩和することが可能であり、金属箔層とカバーフィルム層との間の接着剤、および基材フィルム層と補強材層との間の接着に適している。特に、SUS板、アルミ板のような金属補強材を使用した場合、加湿状態でのハンダづけの際、補強材側から水分は蒸発できない為、基材フィルム層と補強材層との間の接着剤層に及ぶ衝撃は特に強大であり、そのような場合の接着に用いる樹脂組成物として好適である。本発明のプリント配線板において、基材フィルムとしては、従来からプリント配線板の基材として使用されている任意の樹脂フィルムが使用可能である。基材フィルムの樹脂としては、ハロゲンを含む樹脂を用いてもよく、ハロゲンを含まない樹脂を用いてもよい。環境問題の観点から、好ましくは、ハロゲンを含まない樹脂であるが、難燃性の観点からは、ハロゲンを含む樹脂を用いることもできる。基材フィルムは、ポリイミドフィルムまたはポリアミドイミドフィルムであることが好ましい。本発明に用いる金属箔としては、回路基板に使用可能な任意の従来公知の導電性材料が使用可能である。材質としては、たとえば、銅箔、アルミニウム箔、スチール箔、ニッケル箔などを使用することができ、これらを複合した複合金属箔、亜鉛、クロム化合物など他の金属で処理した金属箔についても用いることができる。好ましくは、銅箔である。金属箔の厚みについては特に限定はないが、好ましくは1μm以上であり、より好ましくは3μm以上であり、さらに好ましくは10μm以上である。また、好ましくは50μm以下であり、より好ましくは30μm以下であり、さらに好ましくは20μm以下である。金属箔の厚さが薄すぎる場合には、回路の充分な電気的性能が得られにくい場合があり、一方、金属箔の厚さが厚すぎる場合には回路作製時の加工能率などが低下する場合がある。金属箔は、通常、ロール状の形態で提供されている。本発明のプリント配線板を製造する際に使用される金属箔の形態は特に限定されない。ロール状の形態の金属箔を用いる場合、その長さは特に限定されない。また、その幅も特に限定されないが、250mm以上5000mm以下の範囲内であるのが好ましい。カバーフィルムとしては、プリント配線板用の絶縁フィルムとして従来公知の任意の絶縁フィルムが使用可能である。たとえば、ポリイミド、ポリエステル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、アラミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリイミド、ポリアミドイミドなどの各種ポリマーから製造されるフィルムが使用可能である。より好ましくは、ポリイミドフィルムまたはポリアミドイミドフィルムであり、さらに好ましくは、ポリイミドフィルムである。ポリイミドフィルムは、その樹脂成分としてポリイミド樹脂を主成分とする。樹脂成分のうち、90質量以上がポリイミドであることが好ましく、95質量以上がポリイミドであることがより好ましく、98質量以上がポリイミドであることがさらに好ましく、99質量以上がポリイミドであることが特に好ましい。ポリイミド樹脂としては、従来公知の任意の樹脂を使用することができる。カバーフィルムの素材樹脂としては、ハロゲンを含む樹脂を用いてもよく、ハロゲンを含まない樹脂を用いてもよい。環境問題の観点から、好ましくは、ハロゲンを含まない樹脂であるが、難燃性の観点からは、ハロゲンを含む樹脂を用いることもできる。補強材としては、SUS板、アルミニウム板などの金属板、ポリイミドフィルム、ガラス繊維をエポキシ樹脂で硬化した板ガラスエポキシ板などが使用される。特に本発明の接着剤用樹脂組成物は、SUS板、アルミ板とポリイミドフィルムの接着に対して絶大な性能を発揮し、その接着性、耐熱性は極めて優れた性能を示す。本発明のプリント配線板は、上述した各層の材料を用いる以外は、従来公知の任意のプロセスを用いて製造することができる。好ましい実施態様では、カバーフィルム層に接着剤層を積層した半製品以下、カバーフィルム側半製品というを製造する。他方、基材フィルム層に金属箔層を積層して所望の回路パターンを形成した半製品以下、基材フィルム側2層半製品というまたは基材フィルム層に接着剤層を積層し、その上に金属箔層を積層して所望の回路パターンを形成した半製品以下、基材フィルム側3層半製品というを製造する以下、基材フィルム側2層半製品と基材フィルム側3層半製品とを合わせて基材フィルム側半製品という。このようにして得られたカバーフィルム側半製品と、基材フィルム側半製品とを貼り合わせることにより、4層または5層のプリント配線板を得ることができる。さらに補強材層に接着剤層を積層した半製品以下、補強材側半製品というを製造し、必要に応じて、プリント配線板の基材フィルム層に貼り合わせ補強することができる。また、補強材と基材フィルム間に用いる接着剤を離型基材に塗布し、プリント配線板の基材フィルム裏面に転写し、補強材と貼りあわせることもできる。基材フィルム側半製品は、たとえば、1前記金属箔に基材フィルムとなる樹脂の溶液を塗布し、塗膜を初期乾燥する工程、21で得られた金属箔と初期乾燥塗膜との積層物を熱処理乾燥する工程以下、熱処理脱溶剤工程というを含む製造法により得られる。金属箔層における回路の形成は、従来公知の方法を用いることができる。アディティブ法を用いてもよく、サブトラクティブ法を用いてもよい。好ましくは、サブトラクティブ法である。得られた基材フィルム側半製品は、そのままカバーフィルム側半製品との貼り合わせに使用されてもよく、また、離型フィルムを貼り合わせて保管した後にカバーフィルム側半製品との貼り合わせに使用してもよい。カバーフィルム側半製品は、たとえば、カバーフィルムに接着剤を塗布して製造される。必要に応じて、塗布された接着剤における架橋反応を行うことができる。好ましい実施態様においては、接着剤層を半硬化させる。得られたカバーフィルム側半製品は、そのまま基材側半製品との貼り合わせに使用されてもよく、また、離型フィルムを貼り合わせて保管した後に基材フィルム側半製品との貼り合わせに使用してもよい。基材フィルム側半製品とカバーフィルム側半製品とは、それぞれ、たとえば、ロールの形態で保管された後、貼り合わされて、プリント配線板が製造される。貼り合わせる方法としては、任意の方法が使用可能であり、たとえば、プレスまたはロールなどを用いて貼り合わせることができる。また、加熱プレス、または加熱ロ-ル装置を使用するなどの方法により加熱を行いながら両者を貼り合わせることもできる。補強材側半製品は、たとえば、ポリイミドフィルムのように柔らかく巻き取り可能な補強材の場合、補強材に接着剤を塗布して製造されることが好適である。また、たとえばSUS、アルミなどの金属板、ガラス繊維をエポキシ樹脂で硬化させた板などのように硬く巻き取りできない補強板の場合、予め離型基材に塗布した接着剤を転写塗布することによって製造されることが好適である。また、必要に応じて、塗布された接着剤における架橋反応を行うことができる。好ましい実施態様においては、接着剤層を半硬化させる。得られた補強材側半製品は、そのままプリント配線板裏面との貼り合わせに使用されてもよく、また、離型フィルムを貼り合わせて保管した後に基材フィルム側半製品との貼り合わせに使用してもよい。本発明において、基材フィルム側半製品、カバーフィルム側半製品、補強剤側半製品はいずれも、被着体と貼り合せた後に熱処理にて硬化させる。熱処理の条件は特に限定されないが、130°C以上180°C以下で1時間以上5時間以下が好ましい。基材フィルム側半製品、カバーフィルム側半製品、補強剤側半製品はいずれも、本発明におけるプリント配線板用積層体である。本発明をさらに詳細に説明するために以下に実施例を挙げるが、本発明は実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例中に単に部とあるのは質量部を示す。また、特記なくエポキシ樹脂配合率と記した場合には、下記式4の値を指すこととする。{EVD×EWD}/{AVA1×AWA1AVA2×AWA2}4物性評価方法1熱可塑性樹脂の組成熱可塑性樹脂を重クロロホルムに溶解し、1H-NMR分析により、各成分のモル比を求めた。但し、該熱可塑性樹脂が重クロロホルムに溶解しない場合には、重ジメチルスルホキシドに溶解して1H-NMR分析を行った。2数平均分子量Mn試料を、樹脂濃度が0.5程度となるようにテトラヒドロフランに溶解または希釈し、孔径0.5μmのポリ四フッ化エチレン製メンブランフィルターで濾過したものを測定用試料として、テトラヒドロフランを移動相とし示差屈折計を検出器とするゲル浸透クロマトグラフィーにより分子量を測定した。流速は1mL/分、カラム温度は30°Cとした。カラムには昭和電工製KF-802、804L、806Lを用いた。分子量標準には単分散ポリスチレンを使用した。但し、試料がテトラヒドロフランに溶解しない場合は、テトラヒドロフランに変えてN,N-ジメチルホルムアミドを用いた。3ガラス転移温度示差走査熱量計を用い、測定試料10mgをアルミパンに入れ、蓋を押さえて密封し、セイコーインスツルメンツ株製示差走査熱量分析計DSCDSC-200を用いて、20°C/minの昇温速度で測定し、ガラス転移温度以下のベースラインの延長線と遷移部における最大傾斜を示す接線との交点である補外ガラス転移開始温度を求めた。4酸価試料0.2gを20mlのクロロホルムに溶解し、指示薬としてフェノールフタレインを用い、0.1Nの水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、樹脂106gあたりの当量eq/106gを算出した。5エポキシ価JISK7236に準拠し、過塩素酸滴定法を用いて得られたエポキシ当量1当量のエポキシ基を含む樹脂の質量から樹脂106gあたりの当量eq/106gを算出した。6動的粘弾性測定接着剤用樹脂組成物を厚さ50μmのポリプロピレンフィルム東洋紡績株式会社製、パイレンに、乾燥後の厚みが30μm以上40μm以下の範囲内となるように塗布し、130°Cで3分乾燥し接着性シートを得た。さらに140°Cで4時間熱処理して硬化塗膜を得た。硬化塗膜をポリプロピレンフィルムから剥離させ、幅4mm長さ15mmの短冊状試料を作成した。アイテイ計測制御社製動的粘弾性測定装置DVA-220を用いて、周波数10Hz、4°C/minの昇温速度で前記短冊状試料の動的粘弾性の温度分散測定を行い、貯蔵弾性率、損失弾性率、損失正接tanδを求めた。なお、表中で-と記載したものは、未測定を表す。特性評価方法1耐ハンダ性、剥離強度1-1評価用サンプル1作成方法後述する接着剤組成物を厚さ25μmのポリイミドフィルム株式会社カネカ製、アピカルに、乾燥後の厚みが30μmとなるように塗布し、130°Cで3分乾燥した。この様にして得られた接着性シートを18μmの圧延銅箔と貼り合わせる際、圧延銅箔の光沢面が接着剤と接する様にして、160°Cで35kgf/cm2の加圧下に30秒間プレスし、接着した。次いで140°Cで4時間熱処理して硬化させて、耐ハンダ性及び剥離強度評価用サンプル1を得た初期評価用。また、接着性シートを、40°C、80加湿下にて14日間放置後、上記条件にて圧延銅箔とプレス、熱処理して硬化させ、経時評価用のサンプル1を得た。1-2評価用サンプル2作成方法後述する接着剤用樹脂組成物を厚さ50μmのポリプロピレンフィルム東洋紡績株式会社製、パイレンに、乾燥後の厚みが30μmとなるように塗布し、130°Cで3分乾燥し接着性シートを得た。評価用基板は、片面銅張積層版25μmポリイミドフィルム、18μm圧延銅箔を通常の回路作製工程穴あけ、めっき、ドライフィルムレジスト以下DFRと略すことがあるラミネート、露光現像エッチング、DFR剥離にて作製し、硬化することで評価用基板を得た。この様にして得られた評価用基板のポリイミドフィルム面と前記接着性シートの接着剤用樹脂組成物塗布面を対向させて仮圧着した後、ポリプロピレンフィルムを剥離し、補強板として500μmのSUS304板を160°Cで30kgf/cm2の加圧下に1分間プレスし、接着した。次いで140°Cで4時間熱処理して硬化させて、耐ハンダ性および剥離強度評価用サンプル2を得た初期評価用サンプル。また、接着性シートを、40°C、80加湿下にて14日間放置後、評価用基板を圧延銅箔に変えるほかは同様の条件としてプレス、熱処理して硬化させ、経時評価用のサンプル2を得た。各特性の評価は以下の方法で行った;耐ハンダ性加湿25mm角のサンプルを40°C、相対湿度80加湿下にて2日間放置後、加熱したハンダ浴に1分間浮かべて、膨れが発生しない上限の温度を10°Cピッチで測定した。この試験において、測定値の高い方が良好な耐熱性を持つことを示すが、各基材、接着剤層に含まれた水蒸気の蒸発による衝撃をも抑制する必要があり、乾燥状態よりも、さらに厳しい耐熱性が要求される。FPC補強板としての実用性を考慮すると、250°C以上が好ましく、より好ましくは260°C以上である。剥離強度東洋ボールドウイン社製RTM100を用いて、25°C雰囲気下、引張速度50mm/minで剥離強度を測定した。なお、評価用サンプル1は90°剥離試験、評価用サンプル2は180°剥離試験を行った。この試験は常温での接着強度を示すものである。FPC補強板としての実用性を考慮すると、10N/cm以上が好ましく、より好ましくは15N/cm以上である。2高温環境下での接着強度保持力上述した耐ハンダ性および剥離強度評価用サンプル2初期評価および経時評価用を用いて、高温環境下200gの錘をぶら下げ、15分間で剥がれた距離を測定し、剥がれが4mm以下である上限の温度を10°Cピッチで測定した。なお、錘のぶら下げ方は、剥離形態が180°剥離となるように行い、サンプル幅は10mmにて試験を行った。この試験において、測定値が高いほど高温下での良好な接着強度および接着強度保持力を有することが示される。実用的性能から考慮すると100°C以上が好ましく、より好ましくは150°C以上、さらに好ましくは200°C以上である。3高温高湿環境試験幅10mmの前述した耐ハンダ性および剥離強度評価用サンプル2初期評価用を85°C、85加湿環境下に放置し、500時間経過後および1000時間経過後の180°剥離強度を測定した。この試験は、実使用時の信頼性を確認する目的で高温且つ高湿環境下での耐久性を評価したものであり、好ましくは5N/cm以上、より好ましくは10N/cm以上である。4落錘衝撃試験後述する接着剤用樹脂組成物を厚さ50μmのポリプロピレンフィルム東洋紡績株式会社製、パイレンに、乾燥後の厚みが30μmとなるように塗布し、130°Cで3分乾燥し接着性シートを得た。25°C雰囲気下、該接着性シートを接着剤用樹脂組成物の層が上になるよう鋼鉄製金属板に固定し、該接着剤用樹脂組成物の層の平面部分に接するように先端が直径10mmの半球状の鋼鉄製金属冶具を該接着剤組成物と接する面がずれないよう固定した。50mmから500mmの高さまで50mmピッチで、76gの金属製の錘を前期鋼鉄製金属製冶具上部の平面部に落下させ、該接着性シートにひび、亀裂、割れが生じない上限の高さを測定した。測定値が高いほど、衝撃や変形に強く、FPC製造時の加工工程において、裁断、打ち抜き、スリット加工の際にひび、亀裂、割れが起こりにくく、作業性の向上、不良品率の低下につながる。好ましくは、100mm以上であり、より好ましくは200mm以上である。判定a:200mm以上、b:100mm以上200mm未満、c:100mm未満。5低温折り曲げ試験後述する接着剤用樹脂組成物を厚さ50μmのポリプロピレンフィルム東洋紡績株式会社製、パイレンに、乾燥後の厚みが30μmとなるように塗布し、130°Cで3分乾燥し接着性シートを得た。該接着性シートを5°C雰囲気下で24時間以上放置後、5°C雰囲気下のまま、接着剤用樹脂組成物の層が内側になるように10回折り曲げ、亀裂、割れの有無を確認した。亀裂、割れの無いものは、低温下においてもFPC製造時の裁断、打ち抜き、やスリット加工の際に亀裂、割れが起こりにくく、不良品率を低下できる。判定a:亀裂、割れなし、b:亀裂、割れあり<ポリエステル樹脂Aの重合例>撹拌器、温度計、流出用冷却器を装備した反応缶内に、テレフタル酸208部、イソフタル酸208部、2-メチル-1,3-プロパンジオール360部、1,4-ブタンジオール90部、テトラブチルチタネート0.2部を仕込み、4時間かけて240°Cまで徐々に昇温し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。エステル化反応終了後30分かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで昇温し、更に1mmHg以下で30分後期重合を行った。その後、窒素にて常圧に戻し、無水ピロメリット酸27部を投入し、180°Cで15分間反応させることによってポリエステル樹脂Aを得た。この様にして得られたポリエステル樹脂Aの組成、特性値を表1に示した。各測定評価項目は上述の方法に従った。<ポリエステル樹脂Bの重合例>撹拌器、温度計、流出用冷却器を装備した反応缶内に、テレフタル酸166部、イソフタル酸162.7部、無水トリメリット酸3.8部、2-メチル-1,3-プロパンジオール306部、1,6-ヘキサンジオール70.8部、テトラブチルチタネート0.2部を仕込み、4時間かけて240°Cまで徐々に昇温し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。エステル化反応終了後30分かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで昇温し、更に1mmHg以下で1時間後期重合を行った。得られた樹脂を撹拌器、温度計、還流式冷却管および蒸留管を具備した反応容器に100部仕込み、トルエン140部を加えて溶解後、トルエン60部を蒸留させ、トルエン/水の共沸により反応系を脱水した。60°Cまで冷却後、メチルエチルケトン80部、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物を7部、DMAPジメチルアミノピリジンを0.1部加え70°Cで4時間反応させることによってポリエステル樹脂Bの溶液を得た。このようにして得られたポリエステル樹脂Bの組成、特性値を表1に示した。<ポリエステル樹脂Cの重合例>撹拌器、温度計、流出用冷却器を装備した反応缶内に、テレフタル酸203部、イソフタル酸203部、無水トリメリット酸9.6部、エチレングリコール158部、ネオペンチルグリコール177部、テトラブチルチタネート0.2部を仕込み、4時間かけて240°Cまで徐々に昇温し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。エステル化反応終了後30分かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで昇温し、更に1mmHg以下で30分後期重合を行った。その後、窒素にて常圧に戻し、ε-カプロラクトン399部を投入し、200°Cで1時間反応させることによってポリエステル樹脂Cを得た。この様にして得られたポリエステル樹脂Cの組成、特性値を表1に示した。各測定評価項目は上述の方法に従った。<ポリエステル樹脂Dの重合例>撹拌器、温度計、流出用冷却器を装備した反応缶内に、テレフタル酸99.6部、イソフタル酸99.3部、セバシン酸161.6部、無水トリメリット酸3.8部、2-メチル-1,3-プロパンジオール248.4部、1,4-ブタンジオール111.6部、テトラブチルチタネート0.2部を仕込み、4時間かけて240°Cまで徐々に昇温し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。エステル化反応終了後30分かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで昇温し、更に1mmHg以下で45分後期重合を行った。その後、窒素にて常圧に戻し、無水トリメリット酸3.8部を投入し、220°Cで30分間反応させることによってポリエステル樹脂Dを得た。この様にして得られたポリエステル樹脂Dの組成、特性値を表1に示した。各測定評価項目は上述の方法に従った。<ポリエステル樹脂Eの重合例>撹拌器、温度計、流出用冷却器を装備した反応缶内に、テレフタル酸203部、イソフタル酸203部、無水トリメリット酸9.6部、エチレングリコール110.7部、ネオペンチルグリコール185.6部、テトラブチルチタネート0.2部を仕込み、4時間かけて240°Cまで徐々に昇温し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。エステル化反応終了後、180°Cまで降温し数平均分子量1000のポリテトラメチレングリコールPTMG-1000を400部仕込み、30分かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで昇温し、更に1mmHg以下で60分後期重合を行った。その後、窒素にて常圧に戻し、無水トリメリット酸9.6部を投入し、220°Cで30分間反応させることによってポリエステル樹脂Eを得た。このようにして得られたポリエステル樹脂Eの組成、特性値を表1に示した。各測定評価項目は上述の方法に従った。<ポリエステル樹脂F,G,H,I,Jの重合例>ポリエステル樹脂Dの重合例と同様にして、また温度、時間は適宜選択し表1に示す原料を用いて、ポリエステル樹脂F,G,H,I,Jを得た。この樹脂の組成、特性値を表1に示した。<ポリウレタン樹脂Aの重合例>温度計、攪拌機、還流式冷却管および蒸留管を具備した反応容器にポリエステル樹脂F650部、トルエン650部を仕込み溶解後、トルエン413部を留去し、トルエン/水の共沸により反応系を脱水した。60°Cまで冷却後、2,2-ジメチロールブタン酸DMBAを29.3部、メチルエチルケトン237部を加えた。DMBAが溶解後、ヘキサメチレンジイソシアネートHDIを30.6部、さらに反応触媒としてジアザビシクロウンデセンDBUを0.03部加え、80°Cで7時間反応させてから、メチルエチルケトン444部、トルエン148部を投入して固形分濃度を40質量に調整し、ポリウレタン樹脂A溶液を得た。ポリウレタン樹脂Aの溶液を120°Cで1時間乾燥することにより溶剤を除いたフィルムを用いて、前述した各測定評価項目に従い測定した。ポリウレタン樹脂の特性を表2に示した。<ポリウレタン樹脂B,C,D,E,F,G,H,Iの重合例>ポリウレタン樹脂aの重合例と同様にして、表2に示す原料を用いて、ポリウレタン樹脂B,C,D,E,F,G,H,Iを得た。特性値を表2に示した。各測定評価項目は上述の方法に従った。<実施例1>熱可塑性樹脂A1としてポリエステル樹脂Aを70部固形分のみの質量、以下同様、熱可塑性樹脂A2としてポリウレタン樹脂溶液Cを75部固形分30部、部無機充填材BとしてR972[日本アエロジル株製疎水性煙霧状シリカ]25部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン198部、トルエン132部を配合し固形分濃度25である樹脂組成物βを調整した。次に、エポキシ樹脂Dとしてエポキシ樹脂A[大日本インキ化学工業株製HP7200-Hジシクロペンタンジエン型エポキシ樹脂、エポキシ価=3540当量/106g]16.0部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン6.9部を配合し固形分濃度70である樹脂組成物γを調整した。得られた樹脂組成物βと樹脂組成物γを配合することで目的とする接着剤用樹脂組成物を得た。エポキシ樹脂の配合量は、ポリエステル樹脂Aおよびポリウレタン樹脂Cの酸価の総量の1.6倍のエポキシ基を含むように算出して決定した。接着評価試料を上述の方法で作製し、評価した結果を表3に示す。初期評価、経時評価ともに良好な結果を示している。<実施例2>実施例1と同様に、表3に示される成分、配合量で樹脂組成物を作成し特性を評価した。また、全ての実施例において、樹脂組成物βは固形分濃度25、樹脂組成物γは固形分濃度70で調製した。<実施例3>熱可塑性樹脂A1としてポリウレタン樹脂溶液Aを162.5部固形分65部、熱可塑性樹脂A2としてポリエステル樹脂Cを35部、無機充填材BとしてR972を25部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン159部、トルエン118部を配合し固形分濃度25である樹脂組成物βを調整した。次に、エポキシ樹脂Dとしてエポキシ樹脂Aを10.5部、エポキシ樹脂Bを0.3部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン4.6部を配合し固形分濃度70である樹脂組成物γを調整した。得られた樹脂組成物βと樹脂組成物γを配合することで目的とする接着剤用樹脂組成物を得た。エポキシ樹脂の配合量は、ポリウレタン樹脂Aおよびポリエステル樹脂Cの酸価の総量の1.6倍のエポキシ基を含むように算出して決定した。接着評価試料を上述の方法で作製し、評価した結果を表3に示す。初期評価、経時評価ともに良好な結果を示している。<実施例4~14>実施例3と同様に、表3~表5に示される成分、配合量で接着剤用樹脂組成物を作成し特性を評価した。また、全ての実施例において、組成物βは固形分濃度25、組成物γは固形分濃度70で調製した。以下に各成分の詳細を記す。アエロジルR8200:日本アエロジル株製疎水性煙霧状シリカ、レオロシールDM-10:株トクヤマ製疎水性煙霧状シリカ、レオロシールHM-20L:株トクヤマ製疎水性煙霧状シリカ、ハイジライトH-42M:昭和電工株製水酸化アルミニウム、エポキシ樹脂B:三菱瓦斯化学株製TETRAD-XN,N,N’,N’-テトラグリシジル-m-キシレンジアミン、エポキシ価=10000当量/106g。エポキシ樹脂C:東都化成社製YDCN703o-クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ価=4550当量/106g。エポキシ樹脂の配合量は、熱可塑性樹脂A1と熱可塑性樹脂A2の酸価の総量の0.8倍以上4.5倍以下の範囲内のエポキシ基を含むように算出して決定した。評価した結果を表3~表5に示す。初期評価、経時評価ともに良好な結果を示している。<実施例15>熱可塑性樹脂A1としてポリウレタン樹脂溶液Aを162.5部固形分65部、無機充填材BとしてR972を16.3部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン93.6部、トルエン52.7部を配合し固形分濃度25である樹脂組成物δを調整した。熱可塑性樹脂A2としてポリエステル樹脂Cを35部、無機充填材BとしてR972を8.7部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン65.6部、トルエン65.6部を配合し固形分濃度25である樹脂組成物εを調整した。次に、エポキシ樹脂Dとしてエポキシ樹脂Aを10.5部、エポキシ樹脂Bを0.3部、溶剤Cとしてメチルエチルケトン4.6部を配合し固形分濃度70である樹脂組成物ζを調整した。得られた樹脂組成物δと樹脂組成物εと樹脂組成物ζを配合することで目的とする接着剤用樹脂組成物を得た。エポキシ樹脂の配合量は、ポリウレタン樹脂Aおよびポリエステル樹脂Cの酸価の総量の1.6倍のエポキシ基を含むように算出して決定した。接着評価試料を上述の方法で作製し、評価した結果を表6に示す。初期評価、経時評価ともに良好な結果を示している。<実施例16~21>実施例15と同様に、表6に示される成分、配合量で接着剤用樹脂組成物を作成し特性を評価した。また、全ての実施例において、組成物δ、組成物εは固形分濃度25、組成物ζは固形分濃度70で調製した。<比較例1~8>実施例1~14と同様にして、表7~表8に示される、成分、配合量で接着剤用樹脂組成物を作製し、特性を評価した。比較例1において、ポリエステル樹脂Fは酸価が低いので熱可塑性樹脂A1に該当せず、よって本発明の範囲外である。耐加湿半田性、高温環境接着強度保持力、高温高湿環境試験での剥離強度が低い。硬化物の架橋が不十分となり、耐熱性が低下するものと考えられる。比較例2において、ポリウレタン樹脂Dは酸価が高いので熱可塑性樹脂A1に該当せず、よって本発明の範囲外である。接着性シートのシートライフが低く、経時評価での剥離強度、耐加湿半田性、高温環境接着強度保持力が低い。比較例3において、ポリウレタン樹脂Eは酸価が低いので熱可塑性樹脂A1に該当せず、よって本発明の範囲外である。耐加湿半田性、高温環境接着強度保持力、高温高湿環境試験での剥離強度が低い。硬化物の架橋が不十分となり、耐熱性が低下するものと考えられる。比較例4において、ポリウレタン樹脂Fはガラス転移温度が低いので熱可塑性樹脂A1に該当せず、よって本発明の範囲外である。耐熱性が低く、高温環境接着強度保持力がも低い。比較例5においては、ポリエステル樹脂Hはガラス転移温度が高いので熱可塑性樹脂A2に該当せず、よって本発明の範囲外である。接着性シートの柔軟性が低く、落錘衝撃試験、低温折り曲げ試験の判定基準を達成不可である。比較例6においては、ポリウレタン樹脂Gは酸価が高いので熱可塑性樹脂A2に該当せず、よって本発明の範囲外である。接着性シートのシートライフが低く、経時評価での耐加湿半田性も低い。比較例7おいて、ポリウレタン樹脂Hは分子量が低いので熱可塑性樹脂A1に該当せず、よって本発明の範囲外である。接着剤が脆く、耐熱性も低いため、剥離強度、耐加湿半田性、高温環境接着強度保持力、高温高湿環境試験での剥離強度、落錘衝撃試験、低温折り曲げ試験が低いものと考えられる。比較例8は、ポリウレタン樹脂Aは熱可塑性樹脂A1に該当し、ポリウレタン樹脂Iは熱可塑性樹脂A2に該当するものの、ポリウレタン樹脂Aとポリウレタン樹脂Iが相溶し相分離構造を形成しないため、本発明の範囲外である。接着性シートの柔軟性が低く、特に低温下での塗膜の柔軟性の指標となる低温折り曲げ試験の判定基準を達成不可である。<比較例9>特許文献4の合成例1、合成例5と同様にして、ポリエステル樹脂1、ポリエステル樹脂2を合成した。得られたポリエステル樹脂1、ポリエステル樹脂2を用いて特許文献4の実施例1と同様にして分散溶液接着剤を得た。<ポリエステル樹脂1の合成>撹拌器、温度計、流出用冷却機を装備した反応缶内に、テレフタル酸83部、イソフタル酸81部、無水トリメリット酸2部、エチレングリコール77部、ネオペンチルグリコール79部を仕込み、加圧下4時間かけて230°Cまで徐々に上昇し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。続いて重合触媒としてテトラブチルチタネート0.08部を入れ、常圧で10分間攪拌した後、1時間かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで上昇し、更に1mmHg以下で30分後期重合を行った。その後、窒素雰囲気下中、200°Cまで冷却した後、無水トリメリット酸2部を仕込み、30分間攪拌を行い、ポリエステル樹脂1を得た。この様にして得られたポリエステル樹脂1の特性値を以下に示した。各測定評価項目は先述の方法に従った。数平均分子量:14000、酸価:100当量/106g、ガラス転移温度:60°C、樹脂組成:テレフタル酸/イソフタル酸/トリメリット酸//エチレングリコール/ネオペンチルグリコール///トリメリット酸=50/49/1//50/50///1モル比。<ポリエステル樹脂2の合成>撹拌器、温度計、流出用冷却機を装備した反応缶内に、テレフタル酸105部、イソフタル酸17部、セバシン酸55部、エチレングリコール90部、ネオペンチルグリコール68部を仕込み、4時間かけて230°Cまで徐々に上昇し、留出する水を系外に除きつつエステル化反応を行った。続いて重合触媒としてテトラブチルチタネート0.08部を入れ、常圧で10分間攪拌した後、1時間かけて10mmHgまで減圧初期重合を行うと共に温度を250°Cまで上昇し、更に1mmHg以下で30分後期重合を行い、ポリエステル樹脂2を得た。この様にして得られたポリエステル樹脂2の特性値を以下に示した。各測定評価項目は先述の方法に従った。数平均分子量:30000、酸価:40当量/106g、ガラス転移温度:10°C樹脂組成:テレフタル酸/イソフタル酸/セバシン酸//エチレングリコール/ネオペンチルグリコール=63/10/27//58/42モル比。<分散溶液接着剤の作製>得られたポリエステル樹脂1およびポリエステル樹脂2をそれぞれ固形分濃度が30となるように、メチルエチルケトン/トルエン=1/4質量比にて溶解した。これらの溶解したポリエステル樹脂を固形分量で100部ポリエステル樹脂1/ポリエステル樹脂2=28/72[質量比]、デカブロモジフェニルエーテルを50部、三酸化アンチモンを36部、二酸化チタンを14部、二酸化ケイ素を4部、ガラスビーズを100部、250mlマヨネーズ瓶に入れて、シェーカーで6時間分散し、分散溶液を得た。<分散溶液接着剤の接着剤特性評価>得られた分散溶液を上述の特性評価方法に従い、評価した。比較例9は、エポキシ樹脂を含有しないため、本発明の範囲外である。接着性が低く、架橋構造を有さないため、耐熱性が低下し耐加湿半田性、高温環境接着強度保持力が低下する。また、配合されるポリエステル樹脂のガラス転移温度が高く、低温折り曲げ性も低下する。"