"ポリマー組成物よりなるインナーライナー用ポリマーシートであって、前記ポリマー組成物は、ポリマー成分は、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含み、前記ポリマー成分100質量部に対して、硫黄は0.1質量部以上5質量部以下含む、前記インナーライナー用ポリマーシート。前記ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む、請求項1に記載のインナーライナー用ポリマーシート。前記スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である、請求項1に記載のインナーライナー用ポリマーシート。スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなる第1層および、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含む熱可塑性エラストマー組成物よりなる第2層を備える、インナーライナー用ポリマー積層体。前記ポリマー組成物は前記ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む、請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記熱可塑性エラストマーは、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソプレンブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンブテン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンエチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-ブタジエンブチレン-スチレントリブロック共重合体およびこれらのエポキシ変性熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも1種である、請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記第2層は、前記熱可塑性エラストマーがスチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体よりなるSIS層、前記熱可塑性エラストマーがスチレン-イソブチレンジブロック共重合体よりなるSIB層、および前記熱可塑性エラストマーがエポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体よりなるエポキシ化SBS層の少なくともいずれかを備える、請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記熱可塑性エラストマー組成物は、前記熱可塑性エラストマー100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む、請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である、請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が10万以上29万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である、請求項7に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記スチレン-イソブチレンジブロック共重合体は直鎖状であり、重量平均分子量が4万以上12万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上35質量以下である、請求項7に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が1万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下であり、エポキシ当量が50以上1,000以下である、請求項7に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。前記第2層は、前記熱可塑性エラストマー組成物に加え、さらに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を含み、かつ前記熱可塑性エラストマー組成物および前記ゴム成分の合計に対し、前記ゴム成分を20質量以上90質量以下含む、請求項9に記載のインナーライナー用ポリマー積層体。請求項1に記載のインナーライナー用ポリマーシートをインナーライナー部に適用した空気入りタイヤ。請求項4に記載のインナーライナー用ポリマー積層体をインナーライナー部に適用した空気入りタイヤ。本発明は、インナーライナーと隣接する部材とのか加硫前の粘着性および加硫接着性を十分に有し、耐空気透過性に優れたインナーライナー用ポリマーシート、インナーライナー用ポリマー積層体およびそれらを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなるインナーライナー用ポリマーシートである。本発明に係るインナーライナー用ポリマーシートにおいて好ましくは、ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む。本発明に係るインナーライナー用ポリマーシートにおいて好ましくは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である。本発明は、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなる第1層および、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含む熱可塑性エラストマー組成物よりなる第2層を備える、インナーライナー用ポリマー積層体である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、ポリマー組成物は前記ポリマー成分100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、熱可塑性エラストマーは、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソプレンブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンブテン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンエチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-ブタジエンブチレン-スチレントリブロック共重合体およびこれらのエポキシ変性熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも1種である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、第2層は、熱可塑性エラストマーがスチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体よりなるSIS層、熱可塑性エラストマーがスチレン-イソブチレンジブロック共重合体よりなるSIB層、および熱可塑性エラストマーがエポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体よりなるエポキシ化SBS層の少なくともいずれかを備える。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、さらにステアリン酸1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が5万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が10万以上29万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体は直鎖状であり、重量平均分子量が4万以上12万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上35質量以下である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体は重量平均分子量が1万以上40万以下であり、かつスチレン単位含有量が10質量以上30質量以下であり、エポキシ当量が50以上1,000以下である。本発明に係るインナーライナー用ポリマー積層体において好ましくは、第2層が、熱可塑性エラストマー組成物に加え、さらに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を含み、かつ熱可塑性エラストマー組成物およびゴム成分の合計に対し、ゴム成分を20質量以上90質量以下含むものである。本発明は、前記インナーライナー用ポリマーシートをインナーライナー部に適用した空気入りタイヤである。本発明は、前記インナーライナー用ポリマー積層体をインナーライナー部に適用した空気入りタイヤである。本発明によれば、インナーライナーと隣接する部材との加硫前粘着性および加硫接着性を十分に有し、耐空気透過性に優れたインナーライナー用ポリマーシート、インナーライナー用ポリマー積層体およびそれらを用いた空気入りタイヤを提供することができる。この発明の上記及び他の目的、特徴、局面及び利点は、添付の図面と関連して理解されるこの発明に関する次の詳細な説明から明らかとなるであろう。<空気入りタイヤ>本発明の一実施の形態における空気入りタイヤの構造について、図1を用いて説明する。空気入りタイヤ1は、乗用車用、トラックバス用、重機用などとして用いることができる。空気入りタイヤ1は、トレッド部2とサイドウォール部3とビード部4とを有している。さらに、ビード部4にはビードコア5が埋設される。また、一方のビード部4から他方のビード部にわたって設けられ、両端を折り返してビードコア5を係止するカーカス6と、該カーカス6のクラウン部外側に2枚のプライよりなるベルト層7とが配置されている。カーカス6のタイヤ半径方向内側には一方のビード部4から他方のビード部4に亘るインナーライナー9が配置されている。ベルト層7は、スチールコードまたはアラミド繊維等のコードよりなる2枚のプライを、タイヤ周方向に対してコードが通常5~30°の角度になるようにプライ間で相互に交差するように配置される。またカーカスはポリエステル、ナイロン、アラミドなどの有機繊維コードがタイヤ周方向にほぼ90°の角度に配列されており、カーカスとその折り返し部に囲まれる領域には、ビードコア5の上端からサイドウォール方向に延びるビードエーペックス8が配置される。なお、インナーライナー9とカーカス6との間に、インスレーションが配置されていてもよい。本発明の一実施の形態において、インナーライナー9はインナーライナー用ポリマーシートまたはインナーライナー用ポリマー積層体からなることを特徴とする。<インナーライナー用ポリマーシート>[実施の形態1]実施の形態1におけるインナーライナー用ポリマーシートの構造について、図2を用いて説明する。インナーライナー用ポリマーシート20は、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体以下、SIBSともいうを5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなる。インナーライナー用ポリマーシート20の厚みは、0.05mm以上0.6mm以下が好ましい。インナーライナー用ポリマーシートの厚みが0.05mm未満であると、該ポリマーシートをインナーライナーに適用した生タイヤの加硫時に、該ポリマーシートがプレス圧力で破れてしまい、得られたタイヤにおいてエアーリーク現象が生じるおそれがある。一方、インナーライナー用ポリマーシートの厚みが0.6mmを超えると、タイヤ重量が増加して低燃費性能が低下する。インナーライナー用ポリマーシートの厚みは、さらに0.05mm以上0.4mm以下であることが好ましい。ポリマー組成物ポリマー組成物は、SIBS、ゴム成分および硫黄を含む。SIBSにゴム成分および硫黄を添加して加熱混合すると、加熱混合中にゴム成分と硫黄とが加硫反応して、SIBSがマトリックス海で、ゴム成分が島となる海島構造を形成する。海島構造を有するポリマー組成物は、SIBSからなるマトリックス相に由来する耐空気透過性を有する。さらに、島相を形成するゴム成分はゴム成分を含む隣接部材との加硫前粘着性を有するとともに、加熱混合中に隣接部材のゴム成分とも加硫反応をするため、隣接部材との加硫接着性も有する。したがって、該ポリマー組成物よりなるポリマーシートは耐空気透過性に優れると同時に、隣接部材との加硫前粘着性および加硫接着性を有することができる。スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体SIBSのイソブチレンブロックにより、SIBSを含むポリマーシートは優れた耐空気透過性を有する。したがって、SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに用いた場合、耐空気透過性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。さらに、SIBSは芳香族以外の分子構造が完全飽和であることにより、劣化硬化が抑制され、優れた耐久性を有する。したがって、SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに用いた場合、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SIBSを含むポリマーシートをインナーライナーに適用して空気入りタイヤを製造した場合、SIBSを含有させることにより耐空気透過性を確保するため、たとえばハロゲン化ブチルゴムなどの、従来耐空気透過性を付与するために使用されてきた高比重のハロゲン化ゴムを使用しないか、使用する場合にも使用量の低減が可能である。これによってタイヤの軽量化が可能であり、燃費の向上効果が得られる。SIBSの分子量は特に制限はないが、流動性、成形化工程、ゴム弾性などの観点から、GPC法による重量平均分子量が5万以上40万以下であることが好ましい。重量平均分子量が5万未満であると引張強度、引張伸びが低下するおそれがあり、40万を超えると押出加工性が悪くなるおそれがあるため好ましくない。SIBSは一般的にスチレン単位を10質量以上40質量以下含む。耐空気透過性と耐久性がより良好になる点で、SIBS中のスチレン単位の含有量は10質量以上30質量以下であることが好ましい。SIBSは、イソブチレン単位とスチレン単位のモル比イソブチレン単位/スチレン単位が、該共重合体のゴム弾性の点から40/60~95/5であることが好ましい。SIBSにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱い重合度が10,000未満では液状になるの点からイソブチレンブロックでは10,000~150,000程度、またスチレンブロックでは5,000~30,000程度であることが好ましい。SIBSは、一般的なビニル系化合物の重合法により得ることができる。たとえば、リビングカチオン重合法により得ることができる。特開昭62-48704号公報および特開昭64-62308号公報には、イソブチレンと他のビニル化合物とのリビングカチオン重合が可能であり、ビニル化合物にイソブチレンと他の化合物を用いることでポリイソブチレン系のブロック共重合体を製造できることが開示されている。このほかにも、リビングカチオン重合法によるビニル化合物重合体の製造法が、たとえば、米国特許第4,946,899号、米国特許第5,219,948号、特開平3-174403号公報などに記載されている。SIBSは分子内に芳香族以外の二重結合を有していないために、たとえばポリブタジエンなどの分子内に二重結合を有している重合体に比べて紫外線に対する安定性が高く、耐候性が良好である。SIBSの含有量はポリマー組成物のポリマー成分中、5質量以上40質量以下である。SIBSの含有量が5質量未満であると、ポリマーシートの耐空気透過性が低下するおそれがある。一方、SIBSの含有量が40質量を超えると、隣接部材との加硫接着力が不十分であるおそれがある。SIBSの含有量は耐空気透過性の確保の観点からポリマー成分中10質量以上30質量以下が好ましい。ゴム成分実施の形態1において、インナーライナー用ポリマーシートを構成するポリマー組成物はゴム成分を含む。ゴム成分はポリマー組成物にゴム成分を含む隣接部材との加硫前粘着性を与えることができる。さらに硫黄と加硫反応することにより、ポリマー組成物にカーカスやインスレーションなどの隣接部材との加硫接着性を与えることができる。ゴム成分は天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種を含み、なかでも破壊強度および接着性の観点から、天然ゴムを含むことが好ましい。ゴム成分の含有量はポリマー組成物のポリマー成分中、60質量以上95質量以下である。ゴム成分の含有量が60質量未満であると、ポリマー組成物の粘度が高くなり押出加工性が悪化するため、ポリマーシート作製の際に、ポリマーシートを薄くすることができないおそれがある。一方、ゴム成分の含有量が95質量を超えると、ポリマーシートの耐空気透過性が低下するおそれがある。ゴム成分の含有量は加硫前粘着性および加硫接着性の観点から、ポリマー成分中70質量以上90質量以下が好ましい。硫黄実施の形態1において、インナーライナー用ポリマーシートを構成するポリマー組成物は硫黄を含む。硫黄としては、ゴム工業において加硫時に一般的に用いられる硫黄を用いることができる。中でも不溶性硫黄を用いることが好ましい。ここで不溶性硫黄とは、天然硫黄S8を加熱、急冷し、Sxx=10万~30万となるように高分子量化した硫黄のことをいう。不溶性硫黄を用いることで、通常、硫黄をゴム加硫剤として用いた場合に生じるブルーミングを防止することができる。硫黄の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下である。硫黄の含有量が0.1質量部未満であると、ゴム成分の加硫効果を得ることができない。一方、硫黄の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の硬度が高くなり、ポリマーシートをインナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。硫黄の含有量は、さらに0.3質量部以上3.0質量部以下が好ましい。ポリマー組成物の添加剤実施の形態1において、インナーライナー用ポリマーシートを構成するポリマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。ステアリン酸はゴム成分の加硫助剤として機能する。ステアリン酸の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。ステアリン酸の含有量が1質量部未満であると、加硫助剤としての効果を得ることができない。一方、ステアリン酸の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の粘度が低下し、破壊強度が低下するおそれがあるため好ましくない。ステアリン酸の含有量は、さらに1質量部以上4質量部以下が好ましい。酸化亜鉛はゴム成分の加硫助剤として機能する。酸化亜鉛の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上8質量部以下であることが好ましい。酸化亜鉛の含有量が0.1質量部未満であると、加硫助剤としての効果を得ることができない。一方、酸化亜鉛の含有量が8質量部を超えると、ポリマー組成物の硬度が高くなり、ポリマーシートをインナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。酸化亜鉛の含有量は、さらに0.5質量部以上6質量部以下が好ましい。老化防止剤は、老化と呼ばれる酸化劣化、熱劣化、オゾン劣化、疲労劣化などの一連の劣化を防止する機能を有する。老化防止剤は、アミン類やフェノール類からなる一次老化防止剤と硫黄化合物やフォスファイト類からなる二次老化防止剤とに分類される。一次老化防止剤は各種ポリマーラジカルに水素を供与して自動酸化の連鎖反応を停止させる機能を有し、二次老化防止剤はヒドロキシペルオキシドを安定なアルコールに変えることにより安定化作用を示すものである。老化防止剤としては、アミン類、フェノール類、イミダゾール類、リン類またはチオウレア類などが挙げられる。アミン類としては、フェニル-α-ナフチルアミン、2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリンポリマー、6-エトキシ-2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン、p,p’-ジオクチルジフェニルアミン、p,p’-ジクミルジフェニルアミン、N,Nジ-2-ナフチル-p-フェニレンジアミン、N,Nジフェニル-p-フェニレンジアミン、N-フェニル-N’-イソプロピル-p-フェニレンジアミン、N-フェニル-N’-1,3-ジメチルブチル-p-フェニレンジアミン、N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンなどが挙げられる。フェノール類としては、2,6-ジ-tert-ブチル-4-メチルフェノール、2,6-ジ-tert-ブチル-4-メチルフェノール、スチレン化メチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-エチル-6-tert-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-tert-ブチルフェノール、4,4’-ブチリデンビス3-メチル-6-tert-ブチルフェノール、4,4’-チオビス3-メチル-6-tert-ブチルフェノール、2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン、2,5-ジ-tert-アミルハイドロキノンなどが挙げられる。イミダゾール類としては、2-メルカプトベンズイミダゾール、2-メルカプトベンズイミダゾールの亜鉛塩、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケルなどが挙げられる。その他、トリスノニル化フェニルフォスファイトなどのリン類、1,3-ビスジメチルアミノプロピル-2-チオウレア、トリブチルチオウレアなどのチオウレア類、オゾン劣化防止用ワックスなどを用いても良い。上記の老化防止剤は1種類を単独で用いても、2種類以上を組み合わせても用いても良い。なかでも、N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンを用いることが好ましい。老化防止剤の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。老化防止剤の含有量が0.1質量部未満であると、老化防止効果を得ることができない。一方、老化防止剤の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物にブルーミング現象が発生する。老化防止剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。加硫促進剤としては、チウラム類、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカーバミン酸塩類、グアニジン類およびスルフェンアミド類などを用いることができる。チウラム類としては、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィドまたはジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドなどが挙げられる。チアゾール類としては、2-メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド、N-シクロヘキシルベンゾチアゾール、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N-オキシジエチレン-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N,N-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミドまたは、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドなどが挙げられる。チオウレア類としては、N,N’-ジエチルチオウレア、エチレンチオウレアまたはトリメチルチオウレアなどが挙げられる。ジチオカーバミン酸塩類としては、ジメチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカーバミン酸銅、ジメチルジチオカーバミン酸鉄III、ジエチルジチオカーバミン酸セレン、ジエチルジチオカーバミン酸テルルなどが挙げられる。グアニジン類としては、ジ-o-トリルグアニジン、1,3-ジフェニルグアニジン、1-o-トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ-o-トリルグアニジン塩などが挙げられる。スルフェンアミド類としては、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルフェンアミドなどが挙げられる。上記の加硫促進剤は1種類を単独で用いても、2種類以上を組み合わせても良い。なかでも、ジベンゾチアジルスルフィドを用いることが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。加硫促進剤の含有量が0.1質量部未満であると、加硫促進効果を得ることができない。一方、加硫促進剤の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の硬度が高くなり、ポリマーシートをインナーライナーに用いた場合に、空気入りタイヤの耐久性能が低下するおそれがある。さらに、ポリマー組成物の原料費が上昇する。加硫促進剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。インナーライナー用ポリマーシートの製造方法実施の形態1において、インナーライナー用ポリマーシートはたとえば以下の方法で製造することができる。2軸押出機に各配合剤を投入して約150~280°C、50~300rpmの条件下で混練し、SIBS、ゴム成分、硫黄および必要に応じて各種添加剤が動的架橋されたポリマー組成物のペレットを得る。得られたペレットをTダイ押出機に投入して、所望の厚さのポリマーシートを得る。2軸押出機中では、熱可塑性エラストマーであるSIBSがマトリックス相となり、ゴム成分が島相となり分散する。さらに、2軸押出機中で、ゴム成分と添加剤成分とが反応し、島相であるゴム成分が架橋反応する。ゴム成分が2軸押出機中で動的に架橋されることから動的架橋と呼ばれている。2軸押出機中でゴム成分が架橋しても、系のマトリックス相は熱可塑性エラストマー成分からなるため、系全体のせん断粘度が低く、押出加工が可能となる。2軸押出機で得られた動的架橋されたポリマー組成物のペレットは、ゴム成分は架橋しているが、マトリックス相の熱可塑性エラストマー成分は可塑性を保持しており、ポリマー組成物全体の可塑性を生み出す役割を果たしている。そのため前記ポリマー組成物は、Tダイ押出においても可塑性を示すため、シート状に成形することが可能になる。さらに動的架橋されたポリマー組成物のペレットはゴム成分が架橋しているため、該ペレットを用いて作製されたポリマーシートをインナーライナーに適用して空気入りタイヤを製造する際に空気入りタイヤを加熱しても、カーカス層へのインナーライナーのポリマー組成物の侵入を防止することができる。<インナーライナー用ポリマー積層体>[実施の形態2]実施の形態2におけるインナーライナー用ポリマー積層体の構造について、図3を用いて説明する。インナーライナー用ポリマー積層体30は、スチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体を5質量以上40質量以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量以上95質量以下含むポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含むポリマー組成物よりなる第1層31、および熱可塑性エラストマー100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下含む熱可塑性エラストマー組成物よりなる第2層32を備える。インナーライナー用ポリマー積層体30の厚みは、0.05mm以上0.6mm以下が好ましい。インナーライナー用ポリマー積層体の厚みが0.05mm未満であると、該ポリマー積層体をインナーライナーに適用した生タイヤの加硫時に、該ポリマー積層体がプレス圧力で破れてしまい、得られたタイヤにおいてエアーリーク現象が生じるおそれがある。一方、インナーライナー用ポリマー積層体の厚みが0.6mmを超えると、タイヤ重量が増加して低燃費性能が低下する。インナーライナー用ポリマー積層体の厚みは、さらに0.05mm以上0.4mm以下であることが好ましい。さらに、第1層の厚みが0.1mm以上0.59mm以下であり、第2層の厚みが0.01mm以上0.2mm以下であることが好ましい。第1層実施の形態2において、インナーライナー用ポリマー積層体の第1層は、実施の形態1のインナーライナー用ポリマーシートと同様のものを用いることができる。第2層実施の形態2において、第2層は熱可塑性エラストマーおよび硫黄を含む熱可塑性エラストマー組成物からなる。かかる第2層に対し、熱可塑性エラストマー組成物に加え、さらに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を含んでいてもよい。かかるゴム成分の詳細は後述する。熱可塑性エラストマー組成物熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性エラストマーおよび硫黄を含む。熱可塑性エラストマーに硫黄を添加することにより、第1層との加硫前粘着力および加硫接着力が向上する。さらに、カーカスやインスレーションなどの隣接部材との加硫前粘着力および加硫接着力も向上する。熱可塑性エラストマー熱可塑性エラストマーとしては、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソプレンブタジエン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンブテン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-エチレンエチレンプロピレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-ブタジエンブチレン-スチレントリブロック共重合体よりなる群から選択される少なくとも1種を用いることができる。なお、これらの熱可塑性エラストマーはエポキシ基を有するエポキシ変性熱可塑性エラストマーであってもよい。なかでも、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体またはエポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体を用いることが好ましい。以下、スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体について説明する。スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体以下、SISともいうのイソプレンブロックはソフトセグメントであるため、SISを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、SISを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該ポリマー積層体は、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SISの分子量は特に制限はないが、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が10万以上29万以下であることが好ましい。重量平均分子量が10万未満であると引張強度が低下するおそれがあり、29万を超えると押出加工性が悪くなるため好ましくない。SIS中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上30質量以下であることが好ましい。SISは、イソプレン単位とスチレン単位のモル比イソプレン単位/スチレン単位が、90/10~70/30であることが好ましい。SISにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱いの観点からイソプレンブロックでは500~5,000程度、またスチレンブロックでは50~1,500程度であることが好ましい。SISは、一般的なビニル系化合物の重合法により得ることができる。たとえば、リビングカチオン重合法により得ることができる。SISを含む第2層は、SIS、硫黄およびその他の添加剤をバンバリーミキサーで混合したのち、押出成形、カレンダー成形といった熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーをシート化する通常の方法によって得ることができる。スチレン-イソブチレンジブロック共重合体スチレン-イソブチレンジブロック共重合体以下、SIBともいうのイソブチレンブロックはソフトセグメントであるため、SIBを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、SIBを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該インナーライナーは、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。SIBとしては、分子鎖が直鎖状のものを用いることがゴム弾性および接着性の観点から好ましい。SIBの分子量は特に制限はないが、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が4万以上12万以下であることが好ましい。重量平均分子量が4万未満であると引張強度が低下するおそれがあり、12万を超えると押出加工性が悪くなるおそれがあるため好ましくない。SIB中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上35質量以下であることが好ましい。該SIBは、イソブチレン単位とスチレン単位のモル比イソブチレン単位/スチレン単位が、90/10~65/35であることが好ましい。SIBにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱いの観点からイソブチレンブロックでは300~3,000程度、またスチレンブロックでは10~1,500程度であることが好ましい。SIBは、一般的なビニル系化合物の重合法により得ることができる。たとえば、リビングカチオン重合法により得ることができる。国際公開第2005/033035号には、攪拌機にメチルシクロヘキサン、n-ブチルクロライド、クミルクロライドを加え、-70°Cに冷却した後、2時間反応させ、その後大量メタノールを添加して反応を停止させ、60°Cで真空乾燥してSIBを得るという製造方法が開示されている。SIBを含む第2層は、SIB、硫黄およびその他の添加剤をバンバリーミキサーで混合したのち、押出成形、カレンダー成形といった熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーをシート化する通常の方法によって得ることができる。エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体以下、エポキシ化SBSは、ハードセグメントがポリスチレンブロック、ソフトセグメントがブタジエンブロックであり、ブタジエンブロックに含まれる不飽和二重結合部分をエポキシ化した熱可塑性エラストマーである。エポキシ化SBSはソフトセグメントを有するため、エポキシ化SBSを含む熱可塑性エラストマー組成物はゴム成分と加硫接着しやすい。したがって、エポキシ化SBSを含む熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー用ポリマー積層体に用いた場合、該ポリマー積層体は、たとえばカーカスやインスレーションを形成する隣接ゴムとの接着性に優れているため、エアーインを防ぐことができ、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。エポキシ化SBSの分子量は特に制限はないが、ゴム弾性および成形性の観点から、GPC法による重量平均分子量が1万以上40万以下であることが好ましい。重量平均分子量が1万未満であると補強効果が低下するおそれがあり、40万を超えると熱可塑性エラストマー組成物の粘度が上昇するおそれがあるため好ましくない。エポキシ化SBS中のスチレン単位の含有量は、粘着性、接着性およびゴム弾性の観点から10質量以上30質量以下であることが好ましい。エポキシ化SBSは、ブタジエン単位とスチレン単位のモル比ブタジエン単位/スチレン単位が、90/10~70/30であることが好ましい。エポキシ化SBSにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱いの観点からブタジエンブロックでは500~5,000程度、またスチレンブロックでは500~1,500程度であることが好ましい。エポキシ化SBSを含む第2層は、エポキシ化SBS、硫黄およびその他の添加剤をバンバリーミキサーで混合したのち、押出成形、カレンダー成形といった熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーをシート化する通常の方法によって得ることができる。ゴム成分上記の第2層に対し、ゴム成分を含む場合、かかるゴム成分は、熱可塑性エラストマーおよびゴム成分の合計に対し、ゴム成分を20質量以上90質量以下であることが好ましく、より好ましくは30質量以上80質量以下である。20質量未満であると、第2層がカーカス層と加硫接着しにくくなるおそれがあり、90質量を超えると、第2層とカーカス層とが加硫接着しすぎるおそれがある。硫黄硫黄は、実施の形態1と同様のものを用いることができる。硫黄の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下である。硫黄の含有量が0.1質量部未満であると、架橋反応をしないおそれがある。一方、硫黄の含有量が5質量部を超えると、熱可塑性エラストマー組成物の架橋密度が上がり粘度が上昇するおそれがある。硫黄の含有量は、さらに0.3質量部以上3質量部以下が好ましい。熱可塑性エラストマー組成物の添加剤実施の形態2において、インナーライナー用ポリマー積層体を構成する熱可塑性エラストマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。これらの添加剤は実施の形態1と同様のものを用いることができる。ステアリン酸の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。ステアリン酸の含有量が1質量部未満であると、加硫しないおそれがある。一方、ステアリン酸の含有量が5質量部を超えると、熱可塑性エラストマー組成物の破壊強度の低下のおそれがある。ステアリン酸の含有量は、さらに1質量部以上4質量部以下が好ましい。酸化亜鉛の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、0.1質量部以上8質量部以下であることが好ましい。酸化亜鉛の含有量が0.1質量部未満であると、加硫しないおそれがある。一方、酸化亜鉛の含有量が8質量部を超えると、熱可塑性エラストマー組成物の硬度が高くなり耐久性が低下するおそれがある。酸化亜鉛の含有量は、さらに0.5質量部以上6質量部以下が好ましい。老化防止剤の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。老化防止剤の含有量が0.1質量部未満であると、老化防止効果が得られないおそれがある。一方、老化防止剤の含有量が5質量部を超えると、ブルーミング現象が発生するおそれがある。老化防止剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。加硫促進剤の含有量は、熱可塑性エラストマー100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。加硫促進剤の含有量が0.1質量部未満であると、加硫促進効果を得られないおそれがある。一方、加硫促進剤の含有量が5質量部を超えると、熱可塑性エラストマー組成物の硬度が高くなり、耐久性が低下するおそれがある。さらに、熱可塑性エラストマー組成物の原料費が上昇する。加硫促進剤の含有量は、さらに0.3質量部以上4質量部以下が好ましい。インナーライナー用ポリマー積層体の製造方法実施の形態2において、インナーライナー用ポリマー積層体は、たとえば以下の方法で製造することができる。実施の形態1のインナーライナー用ポリマーシートの製造方法と同様の方法で第1層を作製する。押出成形やカレンダー成形などによって熱可塑性エラストマー組成物をシート化して第2層を作製する。第1層と第2層とを貼り合わせてポリマー積層体を作製する。また、ポリマー組成物および熱可塑性エラストマー組成物のそれぞれのペレットをラミネート押出や共押出などの積層押出をしてポリマー積層体を作製することもできる。[実施の形態3]実施の形態3におけるインナーライナー用ポリマー積層体の構造について、図4を用いて説明する。インナーライナー用ポリマー積層体40は、ポリマー成分および硫黄を含むポリマー組成物よりなる第1層41ならびに熱可塑性エラエトマーおよび硫黄を含む熱可塑性エラストマー組成物よりなる第2層42を備える。実施の形態3において、第2層42は、それぞれ異なる種類の熱可塑性エラストマー組成物よりなる第2a層42aおよび第2b層42bを備える。インナーライナー用ポリマー積層体40の厚みは、0.05mm以上0.6mm以下が好ましい。インナーライナー用ポリマー積層体の厚みが0.05mm未満であると、該ポリマー積層体をインナーライナーに適用した生タイヤの加硫時に、該ポリマー積層体がプレス圧力で破れてしまい、得られたタイヤにおいてエアーリーク現象が生じるおそれがある。一方、インナーライナー用ポリマー積層体の厚みが0.6mmを超えると、タイヤ重量が増加して低燃費性能が低下する。インナーライナー用ポリマー積層体の厚みは、さらに0.05mm以上0.4mm以下であることが好ましい。さらに、第1層の厚みが0.1mm以上0.59mm以下であり、第2a層の厚みが0.01mm以上0.2mm以下、第2b層の厚みが0.01mm以上0.2mm以下であることが好ましい。なお、実施の形態3では第2層42は、第2a層42aおよび第2b層42bの2層から構成されているが、第2層42は熱可塑性エラストマー組成物からなる層を3層以上含んでいてもよい。第1層実施の形態3において、インナーライナー用ポリマー積層体の第1層は、実施の形態1のインナーライナー用ポリマーシートと同様のものを用いることができる。第2層実施の形態3において、第2層を構成する第2a層42aおよび第2b層42bは、それぞれ熱可塑性エラストマーがスチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体よりなるSIS層、熱可塑性エラストマーがスチレン-イソブチレンジブロック共重合体よりなるSIB層、および熱可塑性エラストマーがエポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体よりなるエポキシ化SBS層の中から選択される。なかでも第2a層42aとして、SIS層、第2b層42bとしてエポキシ化SBS層を用いることが好ましい。スチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、スチレン-イソブチレンジブロック共重合体、エポキシ化スチレン-ブタジエン-スチレントリブロック共重合体、硫黄は実施の形態2と同様のものを用いることができる。熱可塑性エラストマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。これらの添加剤は実施の形態1と同様のものを用いることができる。これらの添加剤の含有量は実施の形態2と同様にすることができる。インナーライナー用ポリマー積層体の製造方法実施の形態3において、インナーライナー用ポリマー積層体は実施の形態2と同様の方法で作製することができる。<空気入りタイヤの製造方法>本発明の一実施の形態における空気入りタイヤは、たとえば以下の方法で製造することができる。本発明のインナーライナー用ポリマーシートまたはインナーライナー用ポリマー積層体をインナーライナー部に適用して生タイヤを作製する。インナーライナー用ポリマー積層体を用いる場合は、第2層をカーカスやインスレーションに接するようにタイヤ半径方向外側に向けて配置する。このように配置すると、タイヤ加硫工程において、第2層とカーカスまたはインスレーションなどの隣接部材とが加硫接着することができる。したがって得られた空気入りタイヤにおいて、インナーライナーが隣接部材と良好に接着しているため、優れた耐空気透過性および耐久性を有することができる。次に、前記生タイヤを金型に装着し、ブラダーにより150~180°Cで3~50分間、加圧しつつ加熱して加硫タイヤを得る。次に、得られた加硫タイヤを50~120°Cで10~300秒間冷却することが好ましい。空気入りタイヤは、本発明に係るインナーライナー用ポリマーシートまたはインナーライナー用ポリマー積層体をインナーライナーに用いている。該ポリマーシートまたはポリマー積層体を構成するSIBS、SIS、SIB、エポキシ化SBSなどは熱可塑性エラストマーであるため、加硫タイヤを得る工程において、たとえば150~180°Cに加熱されると、金型内で軟化状態となる。軟化状態の熱可塑性エラストマーは、固体状態よりも反応性が向上するため、隣接部材と融着する。すなわち、膨張したブラダーの外側表面と接するインナーライナーは、加熱により軟化してブラダーに融着してしまう。インナーライナーとブラダーの外側表面が融着した状態で加硫タイヤを金型から取り出そうとすると、インナーライナーが、隣接するインスレーションやカーカスから剥離してしまい、エアーイン現象が生じてしまう。また、タイヤの形状自体が変形してしまう場合もある。そこで、得られた加硫タイヤを直ちに120°C以下で10秒以上急冷することにより、インナーライナーに用いられている熱可塑性エラストマーを固化させることができる。熱可塑性エラストマーが固化すると、インナーライナーとブラダーとの融着が解消し、加硫タイヤを金型から取り出す際の離型性が向上する。冷却温度は50~120°Cが好ましい。冷却温度が50°Cより低いと、特別な冷却媒体を準備する必要があり、生産性を悪化させるおそれがある。冷却温度が120°Cを超えると、熱可塑性エラストマーが十分に冷却されず、金型開放時にインナーライナーがブラダーに融着したままとなり、エアーイン現象が発生するおそれがある。冷却温度は、70~100°Cであることがさらに好ましい。冷却時間は10~300秒間が好ましい。冷却時間が10秒より短いと熱可塑性エラストマーが十分に冷却されず、金型開放時にインナーライナーがブラダーに融着したままとなり、エアーイン現象が発生する恐れがある。冷却時間が300秒を超えると生産性が悪くなる。冷却時間は、30~180秒であることがさらに好ましい。加硫タイヤを冷却する工程は、ブラダー内を冷却して行うことが好ましい。ブラダー内は空洞であるため、加硫工程終了後にブラダー内に前記冷却温度に調整された冷却媒体を導入することができる。なお、加硫タイヤを冷却する工程は、ブラダー内を冷却することと併せて、金型に冷却構造を設置して実施することも可能である。冷却媒体としては、空気、水蒸気、水およびオイルよりなる群から選択される1種以上を用いることが好ましい。なかでも、冷却効率に優れている水を用いることが好ましい。<実施例1~4、比較例1~7:第1層の検討>ポリマー組成物の作製表2に示す配合処方にしたがって各配合剤を2軸押出機スクリュ径:φ50mm、L/D:30、シリンダ温度:200°Cに投入し、200rpmで混練してペレット化した。得られたペレットをオープンロールでシーティングして、厚さ4.0mmのポリマー組成物サンプルを作製した。ポリマーシートの作製表2に示す配合処方にしたがって各配合剤を2軸押出機スクリュ径:φ50mm、L/D:30、シリンダ温度:200°Cに投入し、200rpmで混練してペレット化した。得られたペレットをTダイ押出機スクリュ径:φ80mm、L/D:50、ダイギャップ幅:500mm、シリンダ温度:220°C、フィルムゲージ:0.3mmに投入して、厚さ0.3mmのポリマーシートを作製した。空気入りタイヤの作製得られたポリマーシートをタイヤのインナーライナー部分に適用して生タイヤを準備した。該生タイヤを金型内で170°Cで20分間プレス成形して、195/65R15サイズの加硫タイヤを作製した。加硫タイヤを100°Cで3分間冷却した後、加硫タイヤを金型から取り出し空気入りタイヤを得た。得られたポリマー組成物、ポリマーシートおよび空気入りタイヤを用いて以下の評価を行った。aムーニー粘度JISK6300未加硫ゴムの試験方法に準じて、株島津製作所製のムーニー粘度試験機ムーニービスコメーターSMV-202を用い、1分間の予熱によって熱せられた130°Cの温度条件にて、小ローターを回転させ、4分間経過した時点でのポリマー組成物のムーニー粘度ML14、130°Cを測定した。ムーニー粘度が小さいほど加工性に優れることを示す。bカーカス層との加硫前の粘着力カーカス層配合:スチレンブタジエンゴム100質量部、カーボンブラック50質量部、硫黄2質量部、厚さ:2.0mmのシートを準備した。前記ポリマーシートとカーカス層のシートとを貼り合わせて、100gfで30秒間保持した後、剥離させた力を加硫前の粘着力として測定した。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の加硫前の粘着力を指数で表示した。加硫前の粘着力指数が大きいほど、加硫前の粘着力が強く、好ましいことを示す。加硫前の粘着力指数=各配合の加硫前の粘着力÷比較例1の加硫前の粘着力×100。cカーカス層との加硫接着力前記ポリマーシートとカーカス層のシートとを貼り合わせて、170°Cで20分間加熱し、加硫接着力測定用のサンプルを作製する。引張剥離試験により剥離力を測定することで加硫接着力とした。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の加硫接着力を指数で表示した。加硫接着力指数が大きいほど、加硫接着力が強く、好ましいことを示す。加硫接着力指数=各配合の加硫接着力÷比較例1の加硫接着力×100。d軽量化効果下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合を用いた空気入りタイヤの重量を指数で表示した。軽量化効果指数が大きいほど、タイヤ重量が軽く、好ましいことを示す。軽量化効果指数=比較例1のタイヤ重量÷各配合のタイヤ重量×100。e転がり抵抗株神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、製造した195/65R15サイズの空気入りタイヤをJIS規格リム15×6JJに組み付け、荷重3.4kN、空気圧230kPa、速度80km/時間の条件下で、室温38°Cにて走行させて、転がり抵抗を測定した。下記計算式により、比較例1を基準100として、各配合の転がり抵抗を指数で表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。転がり抵抗指数=比較例1の転がり抵抗÷各配合の転がり抵抗×100。f静的空気圧低下率製造した195/65R15サイズのタイヤをJIS規格リム15×6JJに組み付け、初期空気圧300Kpaを封入し、90日間室温で放置し、空気圧の低下率/月間を計算した。総合判定総合判定の判定基準は表1の通り。評価結果試験結果を表2に示す。注1IIR:エクソンモービル株社製のエクソンクロロブチル1066。注2NR:天然ゴムTSR20。注3SIBS:カネカ株社製のシブスターSIBSTAR102Tスチレン-イソブチレン-スチレントリブロック共重合体、重量平均分子量100,000、スチレン単位含有量25質量、ショアA硬度25。注4カーボンブラック:東海カーボン株社製のシーストVN660、窒素吸着比表面積:27m2/g。注5ステアリン酸:花王株社製のステアリン酸ルナックS30。注6酸化亜鉛:三井金属鉱業株社製の亜鉛華1号。注7老化防止剤:大内新興化学株社製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン。注8加硫促進剤:大内新興化学株社製のノクセラーDMジ-2-ベンゾチアゾリルジスルフィド。注9硫黄:鶴見化学工業株社製の粉末硫黄。実施例1~4は、IIRまたはNRを60~95質量部、およびSIBSを40~5質量部含み、さらに硫黄などの添加剤を含むポリマー組成物からなるポリマーシートおよび空気入りタイヤである。該ポリマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。該タイヤの軽量化効果、転がり抵抗および静的空気圧低下率は、従来例の比較例1より向上した。比較例2~5は、IIRまたはNRを0~50質量部、およびSIBSを100~50質量部含み、実施例3~5はさらに硫黄などの添加剤を含むポリマー組成物からなるポリマーシートおよび空気入りタイヤである。該ポリマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力が不十分であった。比較例6,7は、IIRまたはNRを98質量部、およびSIBSを2質量部含み、さらに硫黄などの添加剤を含むポリマー組成物からなるポリマーシートおよび空気入りタイヤである。該ポリマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力は十分であったが、空気入りタイヤの静的空気圧低下率は従来例の比較例1と同等であり不十分であった。<製造例1~16:第2層の検討>SIBの製造攪拌機付き2L反応容器に、メチルシクロヘキサンモレキュラーシーブスで乾燥したもの589mL、n-ブチルクロライドモレキュラーシーブスで乾燥したもの613ml、クミルクロライド0.550gを加えた。反応容器を-70°Cに冷却した後、α-ピコリン2-メチルピリジン0.35mL、イソブチレン179mLを添加した。さらに四塩化チタン9.4mLを加えて重合を開始し、-70°Cで溶液を攪拌しながら2.0時間反応させた。次に反応容器にスチレン59mLを添加し、さらに60分間反応を続けた後、大量のメタノールを添加して反応を停止させた。反応溶液から溶剤などを除去した後に、重合体をトルエンに溶解して2回水洗した。このトルエン溶液をメタノール混合物に加えて重合体を沈殿させ、得られた重合体を60°Cで24時間乾燥することによりスチレン-イソブチレンジブロック共重合体を得た。熱可塑性エラストマーシートの作製表3に示す配合処方にしたがって各配合剤を混合した後、実施例1と同様の方法で熱可塑性エラストマーシートを作製した。得られた熱可塑性エラストマーシートについて以下の評価を行った。カーカス層との加硫前の粘着力実施例1と同様の方法で加硫前の粘着力を測定し、比較例1を基準100として、各配合の加硫前の粘着力を指数で表示した。得られた指数について以下の基準で評価した。A:60以上B:40~59C:39以下カーカス層との加硫接着力実施例1と同様の方法で加硫接着力を測定し、比較例1を基準100として、各配合の加硫接着力を指数で表示した。得られた指数について以下の基準で評価した。A:80以上B:60~79C:59以下評価結果試験結果を表3に示す。注10SIS:クレイトンポリマー社製のD1161JPスチレン-イソプレン-スチレントリブロック共重合体、重量平均分子量150,000、スチレン単位含有量15質量。注11SIB:上記のSIBの製造で得られたSIBスチレン-イソブチレンジブロック共重合体、重量平均分子量70,000、スチレン単位含有量15質量。注12エポキシ化SBS:ダイセル化学工業株社製のエポフレンドA1020エポキシ変性スチレン-ブタジエン-スチレン共重合体、重量平均分子量100,000、エポキシ当量500。注13天然ゴム:TSR20。注14ブチルゴム:エクソンモービル株製のエクソンクロロブチル1066。注5ステアリン酸:花王株社製のステアリン酸ルナックS30。注6酸化亜鉛:三井金属鉱業株社製の亜鉛華1号。注7老化防止剤:大内新興化学株社製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン。注8加硫促進剤:大内新興化学株社製のノクセラーDMジ-2-ベンゾチアゾリルジスルフィド。注9硫黄:鶴見化学工業株社製の粉末硫黄。製造例2,4,6は、SIS、SIBまたはエポキシ化SBS、および硫黄などの添加剤を含む熱可塑性エラストマー組成物からなる熱可塑性エラストマーシートである。該熱可塑性エラストマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。製造例1,3,5は、SIS、SIBまたはエポキシ化SBSからなり、添加剤を含まない熱可塑性エラストマー組成物からなる熱可塑性エラストマーシートである。該熱可塑性エラストマーシートはカーカス層との加硫接着力が不十分であった。製造例7~9、13、15は、第2層にゴム成分として天然ゴムを含む熱可塑性エラストマーシートである。該熱可塑性エラストマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。製造例10~12、14、16は、第2層にゴム成分としてブチルゴムを含む熱可塑性エラストマーシートである。該熱可塑性エラストマーシートはカーカス層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。<実施例5~18、比較例8~14:ポリマー積層体の検討>ポリマー組成物の作製実施例1~4、比較例1~7と同様の配合および方法でポリマー組成物を作製した。ポリマー積層体の作製表2および表3に示す配合処方にしたがって各配合剤を2軸押出機スクリュ径:φ50mm、L/D:30、シリンダ温度:200°Cに投入し、200rpmで混練してペレット化した。得られたペレットを共押出機シリンダ温度:200°Cに投入し、2層からなる厚さ0.3mmのポリマー積層体を得た。空気入りタイヤの作製得られたポリマー積層体をタイヤのインナーライナー部分に適用して生タイヤを準備した。なお、ポリマー積層体は、第1層が生タイヤの半径方向の最も内側に配置され、第2層が生タイヤのカーカス層に接するように配置した。該生タイヤを金型内で170°Cで20分間プレス成形して、195/65R15サイズの加硫タイヤを作製した。加硫タイヤを100°Cで3分間冷却した後、加硫タイヤを金型から取り出し空気入りタイヤを得た。得られたポリマー組成物、ポリマー積層体および空気入りタイヤを用いて以下の評価を行った。aムーニー粘度ポリマー組成物について、実施例1と同様の方法でムーニー粘度を測定した。b第1層と第2層との加硫前の粘着力ポリマー積層体を100gfで30秒間保持した後、剥離させた力を加硫前の粘着力として測定した。下記計算式により、比較例8を基準100として、各ポリマー積層体の加硫前の粘着力を指数で表示した。加硫前粘の着力指数が大きいほど、加硫前の粘着力が強く、好ましいことを示す。加硫前の粘着力指数=各配合の加硫前の粘着力÷比較例8の加硫前の粘着力×100。c第1層と第2層との加硫接着力ポリマー積層体を170°Cで20分間加熱し、加硫接着力測定用のサンプルを作製する。引張剥離試験により剥離力を測定することで加硫接着力とした。下記計算式により、比較例8を基準100として、各ポリマー積層体の加硫接着力を指数で表示した。加硫接着力指数が大きいほど、加硫接着力が強く、好ましいことを示す。加硫接着力指数=各配合の加硫接着力÷比較例8の加硫接着力×100。d軽量化効果下記計算式により、比較例8を基準100として、各ポリマー積層体を用いた空気入りタイヤの重量を指数で表示した。軽量化効果指数が大きいほど、タイヤ重量が軽く、好ましいことを示す。軽量化効果指数=比較例8のタイヤ重量÷各配合のタイヤ重量×100。e転がり抵抗実施例1と同様の方法で空気入りタイヤの転がり抵抗を測定した。下記計算式により、比較例8を基準100として、各ポリマー積層体を用いた空気入りタイヤの転がり抵抗を指数で表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。転がり抵抗指数=比較例8の転がり抵抗÷各配合の転がり抵抗×100。f静的空気圧低下率実施例1と同様の方法で静的空気圧低下率/月間を測定した。総合判定総合判定の判定基準は表4の通り。評価結果試験結果を表5および表6に示す。評価結果試験結果を表5および表6に示す。実施例5~8は、第1層として実施例1~4のポリマーシートおよび第2層として製造例2の熱可塑性エラストマーシートを用いたポリマー積層体および空気入りタイヤである。該ポリマー積層体は第1層と第2層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。該タイヤの軽量化効果、転がり抵抗および静的空気圧低下率は、比較例8より向上した。実施例9~18は、第1層として実施例1~4のポリマーシートおよび第2層として製造例7、10、13、14の熱可塑性エラストマーシートを用いたポリマー積層体および空気入りタイヤである。該ポリマー積層体は第1層と第2層との加硫前粘着力および加硫接着力が十分であった。比較例9~12は、第1層として比較例1~4のポリマーシートおよび第2層として製造例2の熱可塑性エラストマーシートを用いたポリマー積層体および空気入りタイヤである。該ポリマー積層体は第1層と第2層との加硫前粘着力および加硫接着力が不十分であった。比較例13,14は、第1層として比較例6,7のポリマーシートおよび第2層として製造例2の熱可塑性エラストマーシートを用いたポリマー積層体および空気入りタイヤである。該ポリマー積層体は第1層と第2層の加硫前粘着力および加硫接着力は十分であったが、空気入りタイヤの静的空気圧低下率は比較例8と同等であり不十分であった。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。"