"少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含み、コア/シェル構造を有するトナー粒子であって、前記シェルがスチレン/アクリル樹脂微粒子から成る外側層である樹脂粒子層Aと、アクリル樹脂微粒子から成る内側層である樹脂粒子層Bを含み、前記樹脂微粒子層Aの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記樹脂微粒子層Bの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記スチレン/アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が140°Cを超え200°C未満であり、前記アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が110°Cを超え180°C未満であり、トナーの昇温一回目のガラス転移温度が15~45°Cであることを特徴とするトナー。トナー材料を有機溶媒に溶解又は分散させて得られた溶解液又は分散液を水系媒体中に添加して乳化乃至分散することで作製されたことを特徴とする請求項1に記載のトナー。少なくとも結着樹脂を含むトナー材料を有機溶媒に溶解又は分散してトナー材料の溶解又は分散液を作成する工程と、前記トナー材料の溶解又は分散液を水系媒体中に添加して乳化乃至分散させて乳化乃至分散液を作成する工程と、前記乳化乃至分散液から有機溶媒を除去してトナー粒子を作成する工程によって製造されることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のトナー。前記トナーは二種の非晶質ポリエステルを含んで成り、非晶質ポリエステルの一方の樹脂Cはガラス転移温度が-60°C以上0°C未満である分岐構造を有するポリエステルをウレア又はウレタン結合し得る官能基を変性したポリエステルであり、非晶質ポリエステルの一方の樹脂Dはガラス転移温度が40°Cを超え70°C未満の未変性ポリエステルであり、前記トナーの昇温一回目のガラス転移温度が20°Cを超え40°C未満であることを特徴とする請求項1及至3のいずれかに記載のトナー。前記トナーは結晶性ポリエステルを含んで成り、前記結晶性ポリエステルの融点が60°C以上80°C未満であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載のトナー。前記樹脂微粒子層Aを形成する樹脂微粒子が、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であり、且つガラス転移温度が、40°Cを超え200°C未満である請求項1及至5のいずれかに記載のトナー。前記樹脂微粒子層Bを形成する樹脂微粒子が、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であり、且つガラス転移温度が、50°Cを超え110°C未満である請求項1から6のいずれかに記載のトナー。本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、低温での離型性に優れ、フィルミングの発生が少なく、低温定着性と耐熱保存性とを両立し、長期使用においても高画質が得られる、小粒径かつ粒度分布の狭いトナーを提供することを目的とする。前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、1少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含み、コア/シェル構造を有するトナー粒子であって、前記シェルがスチレン/アクリル樹脂微粒子から成る外側層である樹脂粒子層Aと、アクリル樹脂微粒子から成る内側層である樹脂粒子層Bを含み、前記樹脂微粒子層Aの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記樹脂微粒子層Bの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記スチレン/アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が140°Cを超え200°C未満であり、前記アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が110°Cを超え180°C未満であり、トナーの昇温一回目のガラス転移温度が15~45°Cであることを特徴とするトナー。2トナー材料を有機溶媒に溶解又は分散させて得られた溶解液又は分散液を水系媒体中に添加して乳化乃至分散することで作製されたことを特徴とする1に記載のトナー。3少なくとも結着樹脂を含むトナー材料を有機溶媒に溶解又は分散してトナー材料の溶解又は分散液を作成する工程と、前記トナー材料の溶解又は分散液を水系媒体中に添加して乳化乃至分散させて乳化乃至分散液を作成する工程と、前記乳化乃至分散液から有機溶媒を除去してトナー粒子を作成する工程によって製造されることを特徴とする1又は2に記載のトナー。4前記トナーは二種の非晶質ポリエステルを含んで成り、非晶質ポリエステルの一方の樹脂Cはガラス転移温度が-60°C以上0°C未満である分岐構造を有するポリエステルをウレア又はウレタン結合し得る官能基を変性したポリエステルであり、非晶質ポリエステルの一方の樹脂Dはガラス転移温度が40°Cを超え70°C未満の未変性ポリエステルであり、前記トナーの昇温一回目のガラス転移温度が20°Cを超え40°C未満であることを特徴とする1~33のいずれかに記載のトナー。5前記トナーは結晶性ポリエステルを含んで成り、前記結晶性ポリエステルの融点が60°C以上80°C未満であることを特徴とする1~4のいずれかに記載のトナー。6前記樹脂微粒子層Aを形成する樹脂微粒子が、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であり、且つガラス転移温度が、40°Cを超え200°C未満である1~5のいずれかに記載のトナー。7前記樹脂微粒子層Bを形成する樹脂微粒子が、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であり、且つガラス転移温度が、50°Cを超え110°C未満である1~6のいずれかに記載のトナー。本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、低温での離型性に優れ、フィルミングの発生が少なく、低温定着性と耐熱保存性とを両立し、長期使用においても高画質が得られる、小粒径かつ粒度分布の狭いトナーを提供することができる。トナー本発明の静電荷像現像用のトナー以下、単にトナーと称することがある。は、トナーの昇温一回目のガラス転移温度が15~45°Cであるコア/シェル構造を有するトナー粒子であって、前記シェルがスチレン/アクリル樹脂微粒子から成る層Aと、アクリル樹脂微粒子から成るBを含み、前記樹脂微粒子層Aの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記樹脂微粒子Bの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記スチレン/アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が140°Cを超え200°C未満であり、前記アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が110°Cを超え180°C未満であることを特徴とする。以下、本発明のトナーについて詳細に説明する。本発明のトナーは、着色剤及び結着樹脂を中心としたトナー材料を核としたトナー粒子本体の表面に、樹脂微粒子Bが付着した被覆層を形成し、更にその被覆層の外側に樹脂微粒子Aが付着した3層構造を形成している。なお、トナーの平均粒径は、乳化工程における水系媒体の攪拌等の乳化乃至分散条件により調整される。近年、トナーバインダー用ポリエステルでは定着時の消費電力削減による環境負荷の低減などから、分子量を低くし溶融粘性を低下させたものが使用される傾向にある。しかしトナーの保存安定性の観点から結着樹脂及びトナーのガラス転移温度が40°C~60°Cである事例が多く見られる。これらの事例では、トナーの保存安定性は確保されるものの、十分な低温定着性が発現されるレベルまで、トナーの溶融粘性を低下させることが困難である。本発明は、トナーの昇温一回目のガラス転移温度が15~45°Cであるコア/シェル構造を有するトナー粒子であって、前記シェルがスチレン/アクリル樹脂微粒子から成る層Aと、アクリル樹脂微粒子から成るBを含み、前記樹脂微粒子層Aの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記樹脂微粒子Bの膜厚が10nmを超え100nm未満であり、前記スチレン/アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が140°Cを超え200°C未満であり、前記アクリル樹脂微粒子のT1/2温度が110°Cを超え180°C未満であることを特徴とするトナーである。トナーの昇温一回目のガラス転移温度が15~45°Cであるようにすることにより、トナー全体の溶融粘性を下げ低温定着性を発現させると共に、トナー母体粒子の外側に形成された一定の膜厚を有する2つの被覆層によりトナーの低温定着性を阻害することなく、保存安定性を担保できることを見出した。本発明のコア/シェル構造を有するトナー粒子のコア部は少なくとも二種の非晶質ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステルから構成することが好ましい。<樹脂微粒子A>前記樹脂微粒子Aとしては、体積平均粒径5nm~50nmであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記樹脂微粒子A用の樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の樹脂を適宜選択することができ、熱可塑性樹脂であっても、熱硬化性樹脂であってもよい。また、水系媒体中で水性分散液を形成し得る樹脂であることが好ましい。そのような前記樹脂微粒子A用の樹脂としては、例えば、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。これらの中でも、微細な球状の樹脂微粒子の水性分散液が得られ易い点で、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂が好ましく、ビニル樹脂がより好ましい。前記ビニル樹脂としては、ビニルモノマーを単独重合又は共重合したポリマーであり、例えば、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、スチレン-メタアクリル酸エステル重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、メタアクリル酸-アクリル酸エステル重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合体などが挙げられる。これらの中でも、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、及びそれらの組合せが好ましい。前記樹脂微粒子Aは、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であることが好ましい。前記樹脂微粒子Aの体積平均粒径としては、5nm~50nmであり、10nm~25nmが好ましい。前記体積平均粒径及び粒度分布は、例えば、SEM、TEM、光散乱法などによって測定できる。これらの中でも、レーザ回折/散乱式粒度分布測定装置堀場製作所製LA-920を用いたレーザ散乱測定法によって測定することが好ましく、測定レンジに入るように適切な濃度に試料を希釈して測定すればよい。前記樹脂微粒子Aのガラス転移温度TgAとしては、40°C~200°Cが好ましく、45°C~80°Cがより好ましい。前記TgAが40°C未満であると、トナーの保存温度域でトナー表面の樹脂微粒子Aが軟化しトナー同士の融着による凝集体が形成される恐れがある。また、前記TgAが200°Cを超えると、トナー表面が硬くなりすぎるため、加熱定着時にトナーが十分に溶融しないことから定着性が悪化することがある。前記樹脂微粒子Aの重量平均分子量Mwとしては、10,000~800,000が好ましく、10000~450,000がより好ましい。前記重量平均分子量が10,000未満であると、有機溶媒や水系媒体中で膨潤しやすくなることから、トナー母体粒子表面に固定化する際に凝集体が形成され、トナー母体粒子表面の最表層としての樹脂微粒子Aからなる層の形成が阻害され、樹脂微粒子Bが機械的ストレスによる埋没や移動を防止する効果が十分に得られないことがある。また、前記重量平均分子量が800,000を超えると、トナー表面が硬くなりすぎるため、加熱定着時にトナーが十分に溶融しないことから定着性が悪化することがある。本発明のトナーの製造工程において、前記樹脂微粒子Aは、前記トナー母体粒子表面に付着した前記樹脂微粒子Bの外側に付着して融着、融合し、前記トナー母体粒子表面の最表層として前記樹脂微粒子Aからなる、比較的硬い層を形成する。前記トナー母体粒子表面の最表層として前記樹脂微粒子Aからなる層が形成されたことにより、該層の内部側に、前記トナー母体粒子表面に固定化された前記樹脂微粒子Bが機械的ストレスにより埋没することや移動することを防止する効果がある。前記樹脂微粒子Aは、本発明のトナーの製造方法における前記水系媒体がアニオン性界面活性剤を含む場合に、樹脂微粒子Aを凝集させないため、アニオン性を有することが好ましい。これにより、トナー材料を含む液滴の最外殻に吸着し、液滴同士の合一を抑える効果があり、トナーの粒度分布を制御することができる。さらに、トナーの負帯電性を与えることもできる。これらの効果を発揮するために、樹脂微粒子Aは、樹脂微粒子Bより小さくし、体積平均粒径5nm~50nmと設定される。アニオン性を有する樹脂微粒子Aは、後に述べる樹脂微粒子Aの調製方法においてアニオン性界面活性剤を用いたり、樹脂中にカルボン酸基、スルホン酸基などのアニオン性基を導入することによって作製することができる。-アニオン性界面活性剤-樹脂微粒子Aの調製に用いるアニオン性界面活性剤としては、例えば、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルアリールスルホン酸塩、アルキルジアリールエーテルジスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸塩、ナフタレンスルホン酸フォルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル塩、グリセリールボレイト脂肪酸エステルなどが挙げられる。[樹脂微粒子Aの調製方法]樹脂微粒子Aは、目的に応じて適宜選択した公知の方法に従って、樹脂微粒子A用の樹脂を構成するモノマー、オリゴマーなどの前駆体を重合させることにより得ることができるが、樹脂微粒子Aの水性分散液として得ることが好ましい。樹脂微粒子Aの水性分散液の調製方法としては、例えば、以下の方法が好適に挙げられる。1ビニル樹脂の場合、ビニルモノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法及び分散重合法から選択されるいずれかの重合反応により、直接、樹脂微粒子Aの水性分散液を製造する方法2ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加ないし縮合系樹脂の場合、前駆体モノマー、オリゴマー等又はその溶剤溶液を適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱、又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂微粒子Aの水性分散液を製造する方法3ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加ないし縮合系樹脂の場合、前駆体モノマー、オリゴマー等又はその溶剤溶液液体であることが好ましい。加熱により液状化してもよい中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法4予め重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよいにより調製した樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子Aを得た後、適当な分散剤の存在下、水中に分散させる方法5予め重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよいにより調製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を霧状に噴霧することにより樹脂微粒子Aを得た後、該樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下、水中に分散させる方法6予め重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよいにより調製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に貧溶剤を添加するか、又は予め溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子Aを析出させ、次に溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、樹脂微粒子Aを適当な分散剤存在下、水中に分散させる方法7予め重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよいにより調製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱又は減圧等によって溶剤を除去する方法8予め重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよいにより調製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法<樹脂微粒子B>前記樹脂微粒子Bとしては、体積平均粒径10nm~500nmであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記樹脂微粒子B用の樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の樹脂を適宜選択することができるが、前記トナー母体粒子を形成する前記結着樹脂と非相溶性であることが好ましい。また、水系媒体中で水性分散液を形成し得る樹脂であることが好ましい。そのような前記樹脂微粒子B用の樹脂としては、例えば、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体などが挙げられる。また、スチレン-その他の樹脂との共重合体としては、スチレン-p-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタリン共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸エステル重合体、及びそれらの組合せが好ましい。前記樹脂微粒子Bとしては、スチレン重合体、アクリル酸エステル重合体、及びメタクリル酸エステル重合体の少なくともいずれかを含む架橋樹脂の微粒子であることが好ましい。前記樹脂微粒子Bの体積平均粒径としては、10nm~500nmであり、50nm~100nmが好ましい。前記体積平均粒径が10nm未満であると、スペーサ効果が十分に得られないためトナー粒子の非静電的付着力を低減することができず、さらに、高速機のように経時での機械的ストレスの大きい場合には、トナーの表面に樹脂微粒子Bや外添剤が埋没しやすくなり、長期に渡り十分な転写効率を維持することができない恐れがある。前記体積平均粒径が500nmを超えると、トナーの流動性が悪くなることや被覆層が厚くなることによりトナーの低温定着性が阻害される恐れがある。なお、樹脂微粒子Bの体積平均粒径及び粒子径分布は、樹脂微粒子Aの場合と同様の方法で測定できる。前記樹脂微粒子Bのガラス転移温度TgBとしては、50°C~200°Cが好ましく、65°C~85°Cがより好ましい。前記TgBが、50°C未満であると、トナーの保存温度帯での十分な耐熱保存性が得られず、トナー粒子同士の凝集が発生してしまうことがあり、110°Cを超えると、耐熱保存性が発現できるもののトナーの低温定着性を阻害する場合がある。樹脂微粒子Bの添加量としては、トナーに対して、0.5質量~5質量が好ましく、1質量~4質量がより好ましい。前記添加量が、0.5質量未満であると、スペーサ効果が十分に得られないためトナー粒子の非静電的付着力を低減することができないことがあり、5質量を超えると、トナーの流動性が悪くなり、均一転写性を阻害したり、微粒子がトナーに充分固定化できずに離脱しやすくなり、キャリアや感光体などに付着し、感光体などを汚染してしまう恐れがある。一般に、現像機に充填されたトナーは、主に現像機内部での機械的ストレスによってトナー表面の樹脂微粒子がトナーの内部に埋め込まれたり、トナー粒子本体の表面の凹部に移動したりして、付着力の低減効果が失われる。また、外添剤が同様のストレスにさらされることによってトナー内部に埋没し、トナーの付着力が増大する。しかし、本発明の製造方法によるトナーは、樹脂微粒子Bが比較的大きくトナー粒子本体に埋没しにくく、また、架橋され比較的硬いため、現像器内での機械的ストレスやによってトナー粒子表面で変形することなく、スペーサ効果も保つため外添剤の埋没も防止し、上述の付着力維持に適している。また、前記樹脂微粒子Bは、前記アニオン性界面活性剤を含む水系媒体中で凝集体を生成する性質を有すことが好ましい。本発明の製造方法において、乳化工程で乳化前の水系媒体、又は乳化後の乳化乃至分散液に前記樹脂微粒子Bが添加された時に、前記樹脂微粒子Bがトナー材料の液滴に付着せずに独立して安定に存在することは好ましくない。前記アニオン性界面活性剤を含む水系媒体中で樹脂微粒子Bが凝集体を作る性質を有すことによって、乳化時又は乳化後に水相側に存在していた樹脂微粒子Bがトナー材料の液滴表面に移動し、容易にトナー材料の液滴表面に付着することができる。すなわち、前記アニオン性界面活性剤を含む水系媒体中では、前記樹脂微粒子Bが不安定で、通常であれば凝集してしまうところ、トナー材料の液滴があるとトナー材料の液滴との引力が強い場合、異種粒子の複合体が形成される。[樹脂微粒子Bの調製方法]樹脂微粒子Bの調製方法としては、前述した樹脂微粒子Aの調製方法と同様の方法を用いることができる。前述の通り、前記樹脂微粒子Bは、アニオン性界面活性剤を含む水系媒体中で凝集体を生成する性質を有すことが、トナー材料の液滴表面に付着しやすくなる点で好ましい。そのような性質を有する樹脂微粒子Bは、ノニオン界面活性剤や両性界面活性剤、カチオン界面活性剤の存在下で、樹脂微粒子Bの調製を行ったり、樹脂微粒子B用の樹脂として、アミン基、アンモニウム塩基などのカチオン性基を導入した樹脂を用いることによって調製できる。<非晶質ポリエステルC>非晶質ポリエステルCは、非線状の反応性前駆体aと硬化剤より構成される。本発明においては、非晶質ポリエステルCはガラス転移温度が-60°C以上0°C未満である分岐構造を有するポリエステルをウレア又はウレタン結合し得る官能基を変性したポリエステルでが好ましく用いられる。反応性前駆体aは、末端にイソシアネート、エポキシ、カルボジイミド等の反応活性点を有するポリエステルであり、とくにポリエステル系ポリウレタンの末端NCO化物であることが好ましい。ポリエステルに於ける多価アルコール成分としては、従来公知の何れも単独、及び/または混合して使用しうるが、耐ブロッキング性、画像の保存性、及び、低温定着性の観点から3-メチル-1,5-ペンタンジオールやネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジオールが好ましい。酸成分としては、従来公知の何れも単独及び/又は混合して使用しうるが、コスト面等の観点からテレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等が好ましい。非線状、即ち分岐構造を取らせる為の成分は、従来公知の3価以上の多官能成分を使用することが出来るが、コスト等の観点からアルコール系ではトリメチロールプロパン、酸では無水トリメリット酸が好ましい。イソシアネート成分としては、ジイソシアネートとしては、炭素数NCO基中の炭素を除く、以下同様6~20の芳香族ジイソシアネート、炭素数2~18の脂肪族ジイソシアネート、炭素数4~15の脂環式ジイソシアネート、炭素数8~15の芳香脂肪族ジイソシアネート及びこれらのジイソシアネートの変性物ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物など及びこれらの2種以上の混合物が挙げられる。また、必要により、3価以上のポリイソシアネートを併用してもよい。上記芳香族ジイソシアネートの具体例3価以上のポリイソシアネートを含むとしては、1,3-及び/又は1,4-フェニレンジイソシアネート、2,4-及び/又は2,6-トリレンジイソシアネートTDI、粗製TDI、2,4’-及び/又は4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、粗製MDI[粗製ジアミノフェニルメタンホルムアルデヒドと芳香族アミンアニリン又はその混合物との縮合生成物;ジアミノジフェニルメタンと少量たとえば、5~20重量の3官能以上のポリアミンとの混合物のホスゲン化物:ポリアリルポリイソシアネートPAPI]、1,5-ナフチレンジイソシアネート、4,4’,4-トリフェニルメタントリイソシアネート、m-及びp-イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。上記脂肪族ジイソシアネートの具体例3価以上のポリイソシアネートを含むとしては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート、1,6,11-ウンデカントリイソシアネート、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス2-イソシアナトエチルフマレート、ビス2-イソシアナトエチルカーボネート、2-イソシアナトエチル-2,6-ジイソシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。上記脂環式ジイソシアネートの具体例としては、イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート水添MDI、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート水添TDI、ビス2-イソシアナトエチル-4-シクロヘキセン-1,2-ジカルボキシレート、2,5-及び/又は2,6-ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。上記芳香脂肪族ジイソシアネートの具体例としては、m-及び/又はp-キシリレンジイソシアネートXDI、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートTMXDIなどが挙げられる。また、上記ジイソシアネートの変性物には、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、変性MDIウレタン変性MDI、カルボジイミド変性MDI、トリヒドロカルビルホスフェート変性MDIなど、ウレタン変性TDIなどのジイソシアネートの変性物及びこれらの2種以上の混合物[たとえば、変性MDIとウレタン変性TDIイソシアネート含有プレポリマーとの併用]が含まれる。これらのうちで好ましいものは6~15の芳香族ジイソシアネート、炭素数4~12の脂肪族ジイソシアネート、及び炭素数4~15の脂環式ジイソシアネートであり、とくに好ましいものはTDI、MDI、HDI、水添MDI、及びIPDIである。硬化剤としては、従来公知のアミン系化合物を好適に使用しうる。ジアミン必要により用いられる3価以上のポリアミンを含むの例として、脂肪族ジアミン類C2~C18としては、1脂肪族ジアミンC2~C6アルキレンジアミンエチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど、ポリアルキレンC2~C6ジアミンジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビスヘキサメチレントリアミン,トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミンなど;2これらのアルキルC1~C4またはヒドロキシアルキルC2~C4置換体ジアルキルC1~C3アミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、2,5-ジメチル-2,5-ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなど;3脂環または複素環含有脂肪族ジアミン脂環式ジアミンC4~C151,3-ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、4,4 ́-メチレンジシクロヘキサンジアミン水添メチレンジアニリンなど、複素環式ジアミンC4~C15ピペラジン、N-アミノエチルピペラジン、1,4-ジアミノエチルピペラジン、1,4ビス2-アミノ-2-メチルプロピルピペラジン、3,9-ビス3-アミノプロピル-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5,5]ウンデカンなど;4芳香環含有脂肪族アミン類C8~C15キシリレンジアミン、テトラクロル-p-キシリレンジアミンなど、等が挙げられる。芳香族ジアミン類C6~C20としては、1:非置換芳香族ジアミン1,2-、1,3-及び1,4-フェニレンジアミン、2,4 ́-及び4,4 ́-ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミンポリフェニルポリメチレンポリアミン、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス3,4-ジアミノフェニルスルホン、2,6-ジアミノピリジン、m-アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン-4,4 ́,4-トリアミン、ナフチレンジアミンなど;2:核置換アルキル基メチル,エチル,n-及びi-プロピル、ブチルなどのC1~C4アルキル基を有する芳香族ジアミン、たとえば2,4-及び2,6-トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、4,4 ́-ジアミノ-3,3 ́-ジメチルジフェニルメタン、4,4 ́-ビスo-トルイジン、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、1,3-ジメチル-2,4-ジアミノベンゼン、1,3-ジメチル-2,6-ジアミノベンゼン、1,4-ジイソプロピル-2,5-ジアミノベンゼン、2,4-ジアミノメシチレン、1-メチル-3,5-ジエチル-2,4-ジアミノベンゼン、2,3-ジメチル-1,4-ジアミノナフタレン、2,6-ジメチル-1,5-ジアミノナフタレン、3,3 ́,5,5 ́-テトラメチルベンジジン、3,3 ́,5,5 ́-テトラメチル-4,4 ́-ジアミノジフェニルメタン、3,5-ジエチル-3 ́-メチル-2 ́,4-ジアミノジフェニルメタン、3,3 ́-ジエチル-2,2 ́-ジアミノジフェニルメタン、4,4 ́-ジアミノ-3,3 ́-ジメチルジフェニルメタン、3,3 ́,5,5 ́-テトラエチル-4,4 ́-ジアミノベンゾフェノン、3,3 ́,5,5 ́-テトラエチル-4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテル、3,3 ́,5,5 ́-テトライソプロピル-4,4 ́-ジアミノジフェニルスルホンなど、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物;3:核置換電子吸引基Cl,Br,I,Fなどのハロゲン;メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基;ニトロ基などを有する芳香族ジアミンメチレンビス-o-クロロアニリン、4-クロロ-o-フェニレンジアミン、2-クロル-1,4-フェニレンジアミン、3-アミノ-4-クロロアニリン、4-ブロモ-1,3-フェニレンジアミン、2,5-ジクロル-1,4-フェニレンジアミン、5-ニトロ-1,3-フェニレンジアミン、3-ジメトキシ-4-アミノアニリン;4,4 ́-ジアミノ-3,3 ́-ジメチル-5,5 ́-ジブロモ-ジフェニルメタン、3,3 ́-ジクロロベンジジン、3,3 ́-ジメトキシベンジジン、ビス4-アミノ-3-クロロフェニルオキシド、ビス4-アミノ-2-クロロフェニルプロパン、ビス4-アミノ-2-クロロフェニルスルホン、ビス4-アミノ-3-メトキシフェニルデカン、ビス4-アミノフェニルスルフイド、ビス4-アミノフェニルテルリド、ビス4-アミノフェニルセレニド、ビス4-アミノ-3-メトキシフェニルジスルフイド、4,4 ́-メチレンビス2-ヨードアニリン、4,4 ́-メチレンビス2-ブロモアニリン、4,4 ́-メチレンビス2-フルオロアニリン、4-アミノフェニル-2-クロロアニリンなど;4:2級アミノ基を有する芳香族ジアミン上記1~3の芳香族ジアミンの-NH2の一部または全部が-NH-R ́R ́はアルキル基たとえばメチル,エチルなどの低級アルキル基で置き換ったもの4,4 ́-ジメチルアミノジフェニルメタン、1-メチル-2-メチルアミノ-4-アミノベンゼンなどが挙げられる。ジアミン成分としては、これらの他、ポリアミドポリアミンジカルボン酸ダイマー酸などと過剰の酸1モル当り2モル以上のポリアミン類上記アルキレンジアミン,ポリアルキレンポリアミンなどとの縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど、ポリエーテルポリアミンポリエーテルポリオールポリアルキレングリコールなどのシアノエチル化物の水素化物など等が挙げられる。<非晶質ポリエステルD>本発明では非晶質ポリエステルDとしては、ガラス転移温度が40°Cを超え70°C未満の未変性ポリエステルが好ましく用いられる。非晶質ポリエステルDに用いられるアルコール成分としては、2価のアルコールジオール、具体的には、炭素数2~36のアルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブチレングリコール及び1,6-ヘキサンジオールなど;炭素数4~36のアルキレンエーテルグリコールジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール及びポリブチレングリコールなど;炭素数6~36の脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール及び水素添加ビスフェノールAなど;上記脂環式ジオールの炭素数2~4のアルキレンオキシドエチレンオキシド以下EOと略記する、プロピレンオキシド以下POと略記する及びブチレンオキシド以下BOと略記するなど付加物付加モル数1~30;ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールF及びビスフェノールSなどの炭素数2~4のアルキレンオキシドEO、PO及びBOなど付加物付加モル数2~30などが挙げられる。また、前記の2価のジオールに加えて3価以上3~8価またはそれ以上のアルコール成分を含有してもよく、具体的には、炭素数3~36の3~8価またはそれ以上の脂肪族多価アルコールアルカンポリオール及びその分子内もしくは分子間脱水物、例えば、グリセリン、トリエチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン、及びジペンタエリスリトール;糖類及びその誘導体、例えば庶糖及びメチルグルコシド;など;上記脂肪族多価アルコールの炭素数2~4のアルキレンオキシドEO、PO及びBOなど付加物付加モル数1~30;トリスフェノール類トリスフェノールPAなどの炭素数2~4のアルキレンオキシドEO、PO及びBOなど付加物付加モル数2~30;ノボラック樹脂フェノールノボラック及びクレゾールノボラックなど:平均重合度3~60の炭素数2~4のアルキレンオキシドEO、PO、BOなど付加物付加モル数2~30などが挙げられる。非晶質ポリエステルDに用いられるカルボン酸成分としては、2価のカルボン酸ジカルボン酸、具体的には、炭素数4~36のアルカンジカルボン酸コハク酸、アピジン酸、及びセバシン酸など及びアルケニルコハク酸ドデセニルコハク酸など;炭素数4~36の脂環式ジカルボン酸ダイマー酸2量化リノール酸など;炭素数4~36のアルケンジカルボン酸マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、及びメサコン酸など;炭素数8~36の芳香族ジカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸またはこれらの誘導体、及びナフタレンジカルボン酸などなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数4~20のアルケンジカルボン酸、及び炭素数8~20の芳香族ジカルボン酸である。なお、ポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物または低級アルキル炭素数1~4エステルメチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどを用いてもよい。また、前記の2価のカルボン酸に加えて3価以上3~6価またはそれ以上のカルボン酸成分を含有してもよく、具体的には、炭素数9~20の芳香族ポリカルボン酸トリメリット酸、ピロメリット酸など;不飽和カルボン酸のビニル重合体[数平均分子量以下Mnと記載する。測定は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィGPCによる:450~10000]スチレン/マレイン酸共重合体、スチレン/アクリル酸共重合体、α-オレフィン/マレイン酸共重合体、スチレン/フマル酸共重合体などなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数9~20の芳香族ポリカルボン酸であり、とくに、好ましいものはトリメリット酸、及びピロメリット酸である。なお、3価以上のポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキル炭素数1~4エステルメチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどを用いてもよい。したがって、上記非反応性末端を有する非線状の非晶質ポリエステルCと線状の非晶質ポリエステルDとを主要な結着樹脂として用いてトナーを製造する。トナーの製造方法は、結着樹脂を着色剤などと共に溶融混練した後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕法が用いられている。また、水相等の溶媒中で造粒することによりトナーの製造方法は、懸濁重合法や乳化重合凝集法などにより得られるトナーがある。例えば、懸濁重合法は、モノマー、重合開始剤、着色剤、離型剤等を、分散安定剤を含む水相中に攪拌しながら加えて油滴を形成させ、その後、昇温して重合反応を行わせることにより、トナー粒子を得る方法である。また、乳化重合凝集法は、例えば、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用し、水相中で乳化分散した後、脱溶剤して得られた微粒子と、着色剤、離型剤ワックス等を水相中で分散させて形成した分散体とを凝集させ、加熱融着させることによりトナー粒子を製造する。本発明のトナーは、このトナー用樹脂を用いることで、その製造方法はいずれであっても良い。<結晶性ポリエステル>前記結晶性樹脂は、高い結晶性をもつために、定着開始温度付近において急激な粘度低下を示す熱溶融特性を示す。このような特性を有する前記結晶性樹脂を前記トナーに用いることで、溶融開始温度直前までは結晶性による耐熱保存性がよく、溶融開始温度では急激な粘度低下シャープメルト性を起こし定着することから、良好な耐熱保存性と低温定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。また、離型幅定着下限温度とホットオフセット発生温度との差についても、良好な結果を示す。前記結晶性樹脂は、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られる。なお、本発明において結晶性樹脂とは、上記のごとく、多価アルコール成分と、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステルなどの多価カルボン酸成分とを用いて得られるものを指す。-多価アルコール成分-前記多価アルコール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、3価以上のアルコールが挙げられる。前記ジオールとしては、例えば、飽和脂肪族ジオールが挙げられる。前記飽和脂肪族ジオールとしては、直鎖型飽和脂肪族ジオール、分岐型飽和脂肪族ジオールが挙げられるが、これらの中でも、直鎖型飽和脂肪族ジオールが好ましく、炭素数が4~12である直鎖型飽和脂肪族ジオールがより好ましい。前記飽和脂肪族ジオールが分岐型であると、結晶性樹脂の結晶性が低下し、融点が低下してしまうことがある。また、主鎖部分の炭素数が4未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合に、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、炭素数が12を超えると、実用上の材料の入手が困難となる。炭素数としては12以下であることがより好ましい。前記飽和脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,14-エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、前記結晶性樹脂の結晶性が高く、シャープメルト性に優れる点で、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,8-オクタンジオール、1,10-デカンジオール、1,12-ドデカンジオールが好ましい。前記3価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。-多価カルボン酸成分-前記多価カルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、2価のカルボン酸、3価以上のカルボン酸が挙げられる。前記2価のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸;フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸;などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられる。前記3価以上のカルボン酸としては、例えば、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。また、多価カルボン酸成分としては、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。さらに、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、2重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。前記結晶性樹脂としては、飽和脂肪族ジカルボン酸に由来する構成単位と、飽和脂肪族ジオールに由来する構成単位とを有することが、結晶性が高く、シャープメルト性に優れることから、優れた低温定着性を発揮できる点で好ましい。前記結晶性ポリエステルの融点は、60°Cを超え80°C未満であることが好ましい。前記融点が60°C以下の場合、結晶性樹脂が定温で溶融しやすく、トナーの耐熱保存性が悪化し、80°C以上の場合、定着時の加温による結晶性樹脂の溶融が不十分で、低温定着性が悪化する。前記融点は、示差走査熱量計DSC測定におけるDSCチャートの吸熱ピーク値により測定することができる。-カチオン界面活性剤-前記カチオン界面活性剤としては、例えば、アミン塩型界面活性剤、四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤などが挙げられる。前記アミン塩型界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどが挙げられる。前記四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどが挙げられる。前記四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤の中でも、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオロアルキル炭素数6~10個スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが好ましい。前記カチオン界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンS-121旭硝子株式会社製;フロラードFC-135住友3M株式会社製;ユニダインDS-202ダイキン工業株式会社製、メガファックF-150、F-824大日本インキ株式会社製;エクトップEF-132ト-ケムプロダクツ株式会社製;フタージェントF-300ネオス株式会社製などが挙げられる。-ノニオン界面活性剤-前記ノニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などが挙げられる。-両性界面活性剤-前記両性界面活性剤としては、例えば、アラニン、ドデシルジアミノエチルグリシン、ジオクチルアミノエチルグリシン、N-アルキル-N,N-ジメチルアンモニウムべタインなどが挙げられる。本発明のトナーにおいて、前記樹脂微粒子Bのガラス転移温度TgBは、前記結着樹脂のガラス転移温度TgCよりも高い。この時、TgBがTgCよりも高くないと、トナーの耐熱保存性を向上させる効果が得られない。前記樹脂微粒子Bのガラス転移温度TgBと前記結着樹脂のガラス転移温度TgCとの差TgB-TgCとしては、30°C~70°Cが好ましく、45°C~60°Cがより好ましい。前記TgB-TgCが、30°C未満であると、低温定着性を発現させる結着樹脂のガラス転移温度を十分に低くできない、或いは、耐熱保存性を発現させる樹脂微粒子Bのガラス転移温度を十分に高くできないことがあり、よって、トナーの低温定着性と耐熱保存性の両立は困難となる。前記TgB-TgCが、70°Cを超えると、樹脂微粒子Bの溶融粘性が高くなりすぎることからトナーの低温定着性を阻害する場合がある。このほかに、本発明のトナーは以下の材料を含むことがある。本発明のトナーは、結着樹脂と着色剤と共に混合又は重合され、本発明のトナーとすることができる。必要により、さらに荷電制御剤、離型剤及び流動化剤等を含有させることもできる。<着色剤>着色剤としては、トナー用着色剤として使用されている染料、顔料等のすべてを使用することができる。具体的には、カーボンブラック、鉄黒、スーダンブラックSM、ファーストイエローG、ベンジジンイエロー、ソルベントイエロー21,77,114など、ピグメントイエロー12,14,17,83など、インドファーストオレンジ、イルガシンレッド、パラニトアニリンレッド、トルイジンレッド、ソルベントレッド17,49,128,5,13,22,482など、ディスパースレッド、カーミンFB、ピグメントオレンジR、レーキレッド2G、ローダミンFB、ローダミンBレーキ、メチルバイオレットBレーキ、フタロシアニンブルー、ソルベントブルー25,94,60,153など、ピグメントブルー、ブリリアントグリーン、フタロシアニングリーン、オイルイエローGG、カヤセットYG、オラゾールブラウンB及びオイルピンクOP等が挙げられ、これらは単独で又は2種以上を混合して用いることができる。また、必要により磁性粉鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末もしくはマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の化合物を着色剤としての機能を兼ねて含有させることができる。着色剤の含有量は、本発明のトナーバインダー100部に対して、好ましくは0.1~40部、さらに好ましくは0.5~10部である。なお、磁性粉を用いる場合は、好ましくは20~150部、さらに好ましくは40~120部である。上記、さらに以下において、部は重量部を意味する。<離型剤>離型剤としては、軟化点が50~170°Cのものが好ましく、ポリオレフィンワックス、天然ワックス例えばカルナウバワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス及びライスワックスなど、炭素数30~50の脂肪族アルコール例えばトリアコンタノールなど、炭素数30~50の脂肪酸例えばトリアコンタンカルボン酸など及びこれらの混合物等が挙げられる。ポリオレフィンワックスとしては、オレフィン例えばエチレン、プロピレン、1-ブテン、イソブチレン、1-ヘキセン、1-ドデセン、1-オクタデセン及びこれらの混合物等の共重合体[共重合により得られるもの及び熱減成型ポリオレフィンを含む]、オレフィンの共重合体の酸素及び/又はオゾンによる酸化物、オレフィンの共重合体のマレイン酸変性物[例えばマレイン酸及びその誘導体無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル及びマレイン酸ジメチル等変性物]、オレフィンと不飽和カルボン酸[メタアクリル酸、イタコン酸及び無水マレイン酸等]及び/又は不飽和カルボン酸アルキルエステル[メタアクリル酸アルキルアルキルの炭素数1~18エステル及びマレイン酸アルキルアルキルの炭素数1~18エステル等]等との共重合体、及びポリメチレン例えばサゾールワックス等のフィシャートロプシュワックスなど、脂肪酸金属塩ステアリン酸カルシウムなど、脂肪酸エステルベヘニン酸ベヘニルなどが挙げられる。荷電制御剤としては、ニグロシン染料、3級アミンを側鎖として含有するトリフェニルメタン系染料、4級アンモニウム塩、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体、4級アンモニウム塩基含有ポリマー、含金属アゾ染料、銅フタロシアニン染料、サリチル酸金属塩、ベンジル酸のホウ素錯体、スルホン酸基含有ポリマー、含フッ素系ポリマー、ハロゲン置換芳香環含有ポリマー、サリチル酸のアルキル誘導体の金属錯体、セチルトリメチルアンモニウムブロミド等が挙げられる。<流動化剤>流動化剤としては、コロイダルシリカ、アルミナ粉末、酸化チタン粉末、炭酸カルシウム粉末、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム等が挙げられる。トナー化するときの組成比は、トナー重量に基づき以下の本項のは重量である。、本発明のトナーバインダーが、好ましくは30~97、さらに好ましくは40~95、とくに好ましくは45~92;着色剤が、好ましくは0.05~60、さらに好ましくは0.1~55、とくに好ましくは0.5~50;添加剤のうち、離型剤が、好ましくは0~30、さらに好ましくは0.5~20、とくに好ましくは1~10;荷電制御剤が、好ましくは0~20、さらに好ましくは0.1~10、とくに好ましくは0.5~7.5;流動化剤が、好ましくは0~10、さらに好ましくは0~5、とくに好ましくは0.1~4である。また、添加剤の合計含有量は、好ましくは3~70、さらに好ましくは4~58、とくに好ましくは5~50である。トナーの組成比が上記の範囲であることで帯電性が良好なものを容易に得ることができる。本発明のトナーは、上述したように混練粉砕法、乳化転相法、重合法等の従来公知のいずれの方法により得られたものであってもよい。例えば、混練粉砕法によりトナーを得る場合、流動化剤を除くトナーを構成する成分を乾式ブレンドした後、溶融混練し、その後粗粉砕し、最終的にジェットミル粉砕機等を用いて微粒化して、さらに分級することにより、体積平均粒径D50が好ましくは5~20μmの微粒子とした後、流動化剤を混合して製造することができる。なお、粒径D50はコールターカウンター[例えば、商品名:マルチサイザーIIIコールター社製]を用いて測定される。乳化転相法によりトナーを得る場合、流動化剤を除くトナーを構成する成分を有機溶剤に溶解又は分散後、水を添加する等によりエマルジョン化し、ついで分離、分級して製造することができる。トナーの体積平均粒径は、3~15μmが好ましい。トナーは、必要に応じて、キャリア粒子鉄粉、ガラスビーズ、ニッケル粉、フェライト、マグネタイト及び樹脂アクリル樹脂及びシリコーン樹脂等により表面をコーティングしたフェライト等と混合して、電気的潜像の現像剤として用いることができる。また、キャリア粒子のかわりに、帯電ブレード等と摩擦させて、電気的潜像を形成させることもできる。そして、電気的潜像は、公知の熱ロール定着方法等によって、支持体紙及びポリエステルフィルム等に定着される。[本発明のトナーの製造方法]本発明のトナーの製造方法においては、非晶質ポリエステル又は非晶質ポリエステル前駆体と着色剤とを主成分としたトナー材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて形成した溶解物又は分散物を、スチレン/アクリル樹脂微粒子及びアクリル樹脂微粒子を含む水系媒体中で乳化乃至分散させて乳化乃至分散液を調製し、造粒し、乳化乃至分散したトナー材料を含むトナー前駆体にアクリル樹脂微粒子を付着させた後に有機溶媒を除去し、トナー粒子を形成した後に該トナー粒子を含む水を加熱処理することにより所望のトナーを製造する。好ましくは、活性水素基含有化合物と、該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体とを含むトナー材料の溶解ないし分散液を、水系媒体中に乳化ないし分散させ、水系媒体中で活性水素基含有化合物と、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体とを反応させた接着性基材を含むトナー前駆体粒子を生成させて、アクリル樹脂微粒子を付着させることにより所望のトナーを製造する。トナー材料の溶解ないし分散液トナー材料の溶解ないし分散液は、トナー材料を溶媒に溶解ないし分散させて調製する。トナー材料としては、トナーを形成可能である限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非晶質ポリエステルもしくは活性水素基含有化合物、該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体プレポリマーと着色剤を含み、さらに必要に応じて、離型剤、帯電制御剤等の上記その他の成分を含んでいてもよい。トナー材料の溶解ないし分散液は、トナー材料を有機溶媒に溶解ないし分散させて調製することが好ましい。なお、有機溶媒は、トナーの造粒時ないし造粒後に除去することが好ましい。有機溶媒トナー材料を溶解ないし分散する有機溶媒としては、トナー材料を溶解ないし分散可能な溶媒であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーの造粒時ないし造粒後の除去の容易性の点で沸点が150°C未満のものが好ましく、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、1,1,2-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等を用いることができる。また、エステル系溶剤が好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。有機溶媒の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料100質量部に対し40~300質量部が好ましく、60~140質量部がより好ましく、80~120質量部がさらに好ましい。なお、トナー材料の溶解ないし分散液の調製は、有機溶媒中に、活性水素基含有化合物、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体、未変性ポリエステル樹脂、離型剤、着色剤、帯電制御剤、等のトナー材料を、溶解ないし分散させることにより行うことができる。また、トナー材料の中で、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体プレポリマー以外の成分は、後述する水系媒体の調製において、水系媒体中に添加混合してもよいし、あるいは、トナー材料の溶解ないし分散液を水系媒体に添加する際に、溶解ないし分散液と共に水系媒体に添加してもよい。水系媒体水系媒体としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、水、水と混和可能な溶剤、これらの混合物、などを用いることができるが、これらの中でも、水が特に好ましい。水と混和可能な溶剤としては、水と混和可能であれば特に制限はなく、例えば、アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類、低級ケトン類、などを用いることができる。アルコールとしては、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等が挙げられる。また、低級ケトン類としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。水系媒体の調製は、例えば、アニオン性界面活性剤の存在下でスチレン/アクリル樹脂微粒子を水系媒体に分散させることにより行う。アニオン性界面活性剤とスチレン/アクリル樹脂微粒子の水系媒体中への添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、それぞれ0.5~10質量が好ましい。アクリル樹脂微粒子は、その後水系媒体に加えられる。アクリル樹脂微粒子がアニオン性界面活性剤と凝集性を有す場合は、水系媒体を乳化前に高速せん断分散機にて分散させておくことが好ましい。乳化ないし分散トナー材料の溶解ないし分散液の水系媒体中への乳化ないし分散は、トナー材料の溶解ないし分散液を水系媒体中で攪拌しながら分散させることが好ましい。分散の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の分散機などを用いて行うことができる。分散機としては、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機などが挙げられる。このトナーの製造方法においては、乳化ないし分散の際、活性水素基含有化合物と、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体と、を伸長反応ないし架橋反応させると、接着性基材が生成する。アクリル樹脂微粒子は乳化中または乳化後に水系媒体に加えても良い。高速せん断分散機にて分散させながら行うか乳化後低速攪拌に切り替えて添加するか適宜トナーへのアクリル樹脂微粒子の付着性、固定化状況を見ながら行われる。有機溶媒の除去乳化ないし分散により得られた乳化スラリーから、有機溶媒を除去する。有機溶媒の除去は、1反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法、2乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去する方法、等が挙げられる。有機溶媒の除去が行われるとトナー粒子が形成される。洗浄有機溶媒を除去しトナー粒子を形成した後、形成されたトナー粒子に対しイオン交換水で洗浄を行い、所望の伝導度を有する分散液を作成する。加熱処理前記分散液を加熱処理する。加熱処理は、1静止状態で加熱処理する方法、2攪拌下で加熱処理する方法、等が挙げられ、加熱処理が行われると表面が平滑なトナー粒子が形成される。また、加熱処理はトナー粒子がイオン交換水で分散されている場合は、洗浄前に実施しても洗浄後に実施しても良い。乾燥形成されたトナー粒子に対し乾燥等を行い、さらにその後、所望により分級等を行う。該分級は、例えば、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行う。なお、乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行ってもよい。こうして得られたトナー粒子を、着色剤、離型剤、帯電制御剤等の粒子と共に混合したり、さらに機械的衝撃力を印加したりすることにより、トナー粒子の表面から離型剤等の粒子が脱離するのを防止することができる。機械的衝撃力を印加する方法としては、例えば、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し加速させて粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法、等が挙げられる。この方法に用いる装置としては、例えば、オングミルホソカワミクロン株式会社製、I式ミル日本ニューマチック株式会社製を改造して粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム奈良機械製作所株式会社製、クリプトロンシステム川崎重工業株式会社製、自動乳鉢、等が挙げられる。以下に本発明の実施例について説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、部は、質量部を意味する。<樹脂微粒子Aの調製>撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30、三洋化成工業製16部、スチレン83部、メタクリル酸83部、アクリル酸ブチル110部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、400回転/分で15分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度75°Cまで昇温し5時間反応させた。さらに、1過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75°Cで5時間熟成してビニル系樹脂スチレン-メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の水性分散液[スチレン/アクリル樹脂微粒子分散液A1]を得た。[スチレン/アクリル樹脂微粒子分散液A1]の体積平均粒径堀場製作所製LA-920で測定は14nm、酸価は45mgKOH/g、分子量Mwは300,000、Tgは60°C、T1/2は170°Cであった。同様に、T1/2を調整するために、スチレン83部を87部、90部と変更した樹脂微粒子A2、A4を作成した。また、アクリル酸ブチル110部を90部、88部と変更した樹脂微粒子A3、A5を作成した。樹脂微粒子A2からA5のT1/2は、それぞれ194°CA2、141°CA3、205°CA4、137°CA5であった。なお、以下では[スチレン/アクリル樹脂微粒子分散液A1]~[スチレン/アクリル樹脂微粒子分散液A5]を樹脂微粒子分散液A1]~[樹脂微粒子分散液A5]ということがある。<樹脂微粒子Bの調製>撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水683部、塩化ジステアリルジメチルアンモニウムカチオンDS、花王製10部、メタクリル酸メチル176部、アクリル酸ブチル18部、過硫酸アンモニウム1部、エチレングリコールジメタクリレート2部を仕込み、400回転/分で15分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度65°Cまで昇温し10時間反応させた。さらに、1過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75°Cで5時間熟成してビニル系樹脂メタクリル酸メチルの水性分散液[アクリル樹脂微粒子分散液B1]を得た。[アクリル樹脂微粒子B1]の体積平均粒径堀場製作所製LA-920で測定は35nm、酸価は2mgKOH/g、分子量Mwは30,000、Tgは82°C、T1/2は139°Cであった。同様に、T1/2を調整するために、メタクリル酸メチルの量を187部、アクリル酸ブチルの量を7部で調製したB2、メタクリル酸メチルの量を128部、アクリル酸ブチルの量を50部で調製したB3を作成した。また、メタクリル酸メチルの量を192部、アクリル酸ブチルの量を6部で調製したB4、メタクリル酸メチルの量を121部、アクリル酸ブチルの量を47部で調製したB5を作成した。B2、B3、B4、B5のT1/2は、それぞれ、178°C、111°C、183°C、107°Cであった。なお、以下では[アクリル樹脂微粒子分散液B1]~[アクリル樹脂微粒子分散液B5]を樹脂微粒子分散液B1]~[樹脂微粒子分散液B5]ということがある。-ケチミンの合成-撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部、及びメチルエチルケトン75部を仕込み、50°Cで5時間反応を行い、[ケチミン化合物1]を得た。[ケチミン化合物]のアミン価は418であった。<非晶質ポリエステルCの合成>冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、イソフタル酸、アジピン酸、無水トリメリット酸を水酸基とカルボキシル基のモル比であるOH/COOHを1.5とし、ジオール成分の構成は3-メチル-1,5-ペンタンジオールを100mol、ジカルボン酸成分の構成がイソフタル酸40mol、アジピン酸60mol、全モノマー中における無水トリメリット酸の量が1molとなる様に、チタンテトライソプロポキシド1000ppm対樹脂成分とともに投入した。その後、4時間程度で200°Cまで昇温し、ついで、二時間かけて230°Cに昇温し、流出水がなくなるまで反応を行った。その後さらに、10mmHg~15mmHgの減圧で5時間反応し中間体ポリエステルを得た。次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、中間体ポリエステルとイソホロンジイソシアネートをモル比2.0で投入し、酢酸エチルで50となるように希釈後、200°Cで5時間反応させ、プレポリマーC1を得た。また得られたプレポリマーを加熱装置、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中で撹拌下に、プレポリマー中のイソシアネート量に対して[ケチミン化合物1]のアミン量が等モルになる量を滴下していき、45°C10H撹拌後プレポリマー伸長物を取り出した。得られたプレポリマー伸長物を残酢酸エチル量が100ppm以下になるまで50°Cで減圧乾燥させ、[非晶質ポリエステルC1]を得た。非晶質ポリエステルC1の分子量Mwは150000、Tgは-40°Cであった。同様の方法で、3-メチル-1,5-ペンタンジオールを100mol、ジカルボン酸成分の構成がイソフタル酸100molとした[非晶質ポリエステルC2]を、3-メチル-1,5-ペンタンジオールを100mol、ジカルボン酸成分の構成がデカン二酸100molとした[非晶質ポリエステルC3]を合成した。[非晶質ポリエステルC2]の分子量Mwは110000、Tgは5°Cであり、[非晶質ポリエステルC3]の分子量Mwは100000、Tgは-65°Cであった。<非晶質ポリエステルDの合成>窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した四つ口フラスコに、ビスフェノールAエチレンオキサイドサイド2モル付加物/ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物をモル比で85/15、イソフタル酸とアジピン酸をモル比で80/20とし、水酸基とカルボキシル基のモル比であるOH/COOHを1.3で仕込み、500ppmのチタンテトライソプロポキシドと共に常圧で230°Cで8時間反応し、さらに10mmHg~15mmHgの減圧で4時間反応後、反応容器に無水トリメリット酸を全樹脂成分に対して1molになるよう入れ、180°C、常圧で3時間反応し、[非晶質ポリエステルD1]を得た。[非晶質ポリエステルD1]の分子量Mwは5000、Tgは48°Cであった。同様の方法で、ビスフェノールAエチレンオキサイドサイド2モル付加物をモル比で100、イソフタル酸とアジピン酸をモル比で95/5とし、水酸基とカルボキシル基のモル比であるOH/COOHを1.15とした[非晶質ポリエステルD2]、ビスフェノールAエチレンオキサイドサイド2モル付加物/ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物をモル比で75/25、イソフタル酸とアジピン酸をモル比で65/35とし、水酸基とカルボキシル基のモル比であるOH/COOHを1.4とした[非晶質ポリエステルD3]を合成した。[非晶質ポリエステルD2]の分子量Mwは8000、Tgは72°Cであり、[非晶質ポリエステルD3]の分子量Mwは4000、Tgは38°Cであった。<結晶性ポリエステル樹脂の合成>窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した5Lの四つ口フラスコに、水酸基とカルボキシル基のモル比であるOH/COOHを0.9とし、酸成分の構成比はドデカンニ酸100mol、アルコール成分の構成比は1、6-ヘキサンジオール100molとし、500ppmのチタンテトライソプロポキシドと共に、180°Cで10時間反応させた後、200°Cに昇温して3時間反応させ、さらに8.3kPaの圧力にて2時間反応させて[結晶性ポリエステル1]を得た。分子量Mwは15000、Tgは70°Cであった。<マスターバッチMBの調製>水1000質量部、及びカーボンブラックPrintex35;デグサ社製、DBP吸油量=42ml/100g、pH=9.5540質量部、及び前記未変性ポリエステル1100質量部を、ヘンシェルミキサー三井鉱山社製を用いて混合した。該混合物を二本ロールで150°Cにて30分混練した後、圧延冷却し、パルペライザーホソカワミクロン社製で粉砕して、[マスターバッチ1]を調製した。<WAX分散液の作成>撹拌棒及び温度計をセットした容器に離型剤としてエステルワックス50部、及び酢酸エチル450部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時問で30°Cに冷却し、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で、分散を行ない[WAX分散液]を得た。<結晶性ポリエステル分散液の作成>撹拌棒及び温度計をセットした容器に[結晶性ポリエステル1]50部、及び酢酸エチル450部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時問で30°Cに冷却し、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で、分散を行ない[結晶性ポリエステル分散液1]を得た。<トナーの製造>評価に用いたトナーの具体的な作成例について説明する。本発明で用いるトナーは、これらの例に限定されるものではない。<実施例1>トナーaの製造~トナー材料相の調製~[WAX分散液]500部、[非晶質ポリエステルC1]300部、[結晶性ポリエステル分散液]500部、[非晶質ポリエステルD1]700部、[マスターバッチ1]100部及び[ケチミン化合物1]2部を容器に入れ、TKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmで60分間混合し、トナー材料の溶解乃至分散液を得た。~水系媒体相の調製~水990部、前記[スチレン/アクリル樹脂微粒子分散液A1]83質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5質量の水溶液エレミノールMON-7;三洋化成工業製37質量部、及び酢酸エチル90質量部を混合撹拌し、乳白色の液体水相を得た。さらに[アクリル樹脂微粒子分散液B1]を166重量部加えた。光学顕微鏡で観察すると数百μmの凝集体が見られた。本水系媒体相をTK式ホモミキサー特殊機化工業社製を用い、回転数8000rpmで攪拌すると該凝集体がほぐれ、数μmの小凝集体に分散できることを光学顕微鏡によって確認した。したがってこの後行われるトナー材料の乳化工程においても[アクリル樹脂微粒子B1]は分散してトナー材料成分の液滴に付着することが期待できた。このように[アクリル樹脂微粒子B1]は凝集を生じるがせん断によってほぐれることがトナー表面に均一に付着させる上で重要である。~乳化乃至分散液の調製~前記水系媒体相150質量部を容器に入れ、TK式ホモミキサー特殊機化工業社製を用い、回転数11000rpmで攪拌し、これに前記トナー材料の溶解乃至分散液100質量部を添加し、10分間混合して乳化乃至分散液乳化スラリーを調製した。~有機溶媒の除去~脱気用配管、攪拌機及び温度計をセットしたフラスコに、前記乳化スラリー100質量部を仕込み、攪拌周速20m/分で攪拌しながら30°Cにて12時間減圧下、脱溶剤し脱溶剤スラリーとした。~洗浄~前記脱溶剤スラリー全量を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合、再分散回転数11000rpmにて10分間した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水300質量部を添加し、TK式ホモミキサーで混合回転数11000rpmにて10分間した後濾過する操作を3回行い、再分散したスラリーの伝導度が0.1μS/cm以上且つ10μS/cm以下になったところで洗浄スラリーとした。~加熱処理~攪拌機及び温度計をセットしたフラスコに、得られた洗浄スラリーを攪拌周速20m/分で攪拌しながら50°Cで60分間攪拌下、加熱処理しトナー表面に付着した微粒子B1を固定化処理した後濾過した。~乾燥~得られた濾過ケーキを順風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、トナー母体粒子aを得た。~外添処理~トナー母体粒子aを100質量部に対して、平均粒径100nmの疎水性シリカ0.6質量部と、平均粒径20nmの酸化チタン1.0質量部と、平均粒径15nmの疎水性シリカ微粉体を0.8部とをヘンシェルミキサーにて混合し、[トナーa]を得た。[トナーa]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<実施例2>トナーbの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]及び[樹脂微粒子分散液B1]の添加量をそれぞれ166部、332部に変えた以外は実施例1同様にしてトナーbを得た。[トナーb]の昇温一回目のガラス転移温度が32°Cであった。<実施例3>トナーcの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]及び[樹脂微粒子分散液B1]の添加量をそれぞれ42部、83部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーc]を得た。[トナーc]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<実施例4>トナーdの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]を[樹脂微粒子分散液A2]に、[樹脂微粒子分散液B1]を[樹脂微粒子分散液B2]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーd]を得た。[トナーd]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<実施例5>トナーeの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]を[樹脂微粒子分散液A3]に、[樹脂微粒子分散液B1]を[樹脂微粒子分散液B3]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーe]を得た。[トナーe]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<実施例6>トナーfの製造実施例1の[非晶質ポリエステルC1]を[非晶質ポリエステルC2]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーf]を得た。[トナーf]の昇温一回目のガラス転移温度は41°Cであった。<実施例7>トナーgの製造実施例1の[非晶質ポリエステルC1]を[非晶質ポリエステルC3]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーg]を得た。[トナーg]の昇温一回目のガラス転移温度は19°Cであった。<実施例8>トナーhの製造実施例1の[非晶質ポリエステルD1]を[非晶質ポリエステルD2]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーh]を得た。[トナーh]の昇温一回目のガラス転移温度は42°Cであった。<実施例9>トナーiの製造実施例1の[非晶質ポリエステルD1]を[非晶質ポリエステルD3]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーi]を得た。[トナーi]の昇温一回目のガラス転移温度は18°Cであった。<実施例10>トナーjの製造実施例1において[結晶性ポリエステル分散液]を添加しなかったこと以外は実施例1と同様にして[トナーj]を得た。[トナーj]の昇温一回目のガラス転移温度は34°Cであった。<比較例1>トナーkの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]及び[樹脂微粒子分散液B1]の添加量をそれぞれ170部、340部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーk]を得た。[トナーk]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例2>トナーlの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]の添加量を170部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーl]を得た。[トナーl]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例3>トナーmの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液B1]の添加量を340部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーm]を得た。[トナーm]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例4>トナーnの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]の添加量を40部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーn]を得た。[トナーn]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例5>トナーoの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液B1]の添加量を80部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーo]を得た。[トナーo]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例6>トナーpの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]及び[樹脂微粒子分散液B1]の添加量をそれぞれ40部、80部に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーp]を得た。[トナーp]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例7>トナーqの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]を[樹脂微粒子分散液A4]に、[樹脂微粒子分散液B1]を[樹脂微粒子分散液B4]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーq]を得た。[トナーq]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。<比較例8>トナーrの製造実施例1の[樹脂微粒子分散液A1]を[樹脂微粒子分散液A5]に、[樹脂微粒子分散液B1]を[樹脂微粒子分散液B5]に変えた以外は実施例1と同様にして[トナーr]を得た。[トナーr]の昇温一回目のガラス転移温度は32°Cであった。定着下限温度リコー製フルカラー複合機ImagioNeoC600Proの定着部を改造し、温度及び線速を調整可能にした定着装置を用いて、普通紙及び厚紙の転写紙株式会社リコー製のタイプ6000<70W>及び複写印刷用紙<135>にベタ画像で、0.85±0.1mg/cm2のトナー付着量で定着評価した。定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が70以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。評価基準は、◎:120°C未満○:140°C未満120°C以上△:160°C未満140°C以上×:160°C以上とした。耐熱保存性トナーを50°Cで8時間保管した後、42メッシュの篩で2分間篩い、金網上の残存率を測定した。このとき、耐熱保存性が良好なトナー程、残存率は小さい。なお、耐熱保存性の評価基準は以下の通りとした。◎:残存率が10未満○:残存率が10以上20未満△:残存率が20以上30未満×:残存率が30以上とした。膜厚トナーをRuO4水溶液の蒸気中に1.5時間曝すことでブロック染色を施し、エポキシ樹脂で包埋後ウルトラミクロトームでトナーを切片を作製し、日本電子製透過型電子顕微鏡で観察を行った後、トナーの粒子径及び断面TEM像の縮尺から膜厚を算出した。実施例1~10、比較例1~4で得られたトナーの評価結果を表1に示す。上記の通り、実施例1~10では低温定着性、耐熱保存性に優れたトナーが得られた。比較例1では、樹脂微粒子A、Bの膜厚がどちらも厚すぎるため、耐熱保存性は良好であるが、定着時にコアが完全に溶融しきらないことにより定着下限が悪化したものと推測される。比較例2では、樹脂微粒子Aが厚すぎるため、耐熱保存性は良好であるが、定着下限は悪化した。比較例1と比較すると耐熱保存性は比較例1の方が若干良く、定着下限は比較例2の方が良い。比較例3に関しても同様の結果であった。比較例4、5は樹脂微粒子A、Bのいずれかが薄すぎるため、定着下限は良好であったが、耐熱保存性は悪化した。比較例6では、樹脂微粒子A、B両方の膜厚が薄いため、Tgの低いコアが容易にトナー表面へ流出し、耐熱保存性へ悪影響が出たと考えられる。比較例7では、樹脂微粒子BのT1/2が高いため、比較例1と同様の理由で定着下限が悪化したと考えられる。比較例8では、樹脂微粒子BのT1/2が低いために、比較例2と同様の理由で定着下限が悪化したと考えられる。"