熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CAに金属部材MAを付加し、該金属部材MAの部分を、他の金属部材MBと、または、他の金属部材MBが付加された、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CBの該金属部材MBの部分と、接合することによる接合部材の製造方法。前記炭素繊維強化複合材料CAへの金属部材MAの付加、および/または前記炭素繊維強化複合材料CBへの金属部材MBの付加をインサート成形により行うことを特徴とする請求項1に記載の接合部材の製造方法。前記インサート成形が、前記金属部材MAおよび/または金属部材MBを電磁誘導により加熱することで行われる請求項2に記載の接合部材の製造方法。前記金属部材同士の接合を、スポット溶接、レーザー溶接、アーク溶接、およびガス溶接による溶接、並びにリベット部を有する構造体、ナット部を有する構造体、またはボルト部を有する構造体による機械締結からなる群より選ばれる少なくとも1つの方法により行うことを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の接合部材の製造方法。前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBの厚みが5μm以上10mm以下である請求項1~4のいずれかに記載の接合部材の製造方法。前記金属部材MAおよびMBのうち少なくとも1つは、鉄またはアルミニウムを含むものである請求項1~5のいずれかに記載の接合部材の製造方法。前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBが、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部の熱可塑性樹脂を含むものである請求項1~6のいずれかに記載の接合部材の製造方法。前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBに、それぞれ前記金属部材MAおよび/または前記金属部材MBをインサート成形する際に、該金属部材表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、該トリアジンチオール誘導体含有層およびこれと接する該炭素繊維複合材料の熱可塑性樹脂成分を溶融させることにより、該金属部材の該炭素繊維強化複合材料への付加および成形を同時に、あるいは連続して行うことを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の接合部材の製造方法。本発明は、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料同士または熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料と金属の接合部材の製造方法であって、重量増加を抑えたまま十分な接合強度を確保出来、量産性に優れた製造方法を提供することである。本発明者らは、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料に金属部材を付加し、該金属部材の部分を、他の金属部材、または、他の金属部材を付加した熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料の該金属部材部分と接合することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。本発明の要旨を以下にしめす。1熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CAに金属部材MAを付加し、該金属部材MAの部分を、他の金属部材MBと、または、他の金属部材MBが付加された、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CBの該金属部材MBの部分と、接合することによる接合部材の製造方法。2前記炭素繊維強化複合材料CAへの金属部材MAの付加、および/または前記炭素繊維強化複合材料CBへの金属部材MBの付加をインサート成形により行うことを特徴とする上記1項に記載の接合部材の製造方法。3前記インサート成形が、前記金属部材MAおよび/または金属部材MBを電磁誘導により加熱することで行われる上記2項に記載の接合部材の製造方法。4前記金属部材同士の接合を、スポット溶接、レーザー溶接、アーク溶接、およびガス溶接による溶接、並びにリベット部を有する構造体、ナット部を有する構造体、またはボルト部を有する構造体による機械締結からなる群より選ばれる少なくとも1つの方法により行うことを特徴とする上記1~3のいずれかに記載の接合部材の製造方法。5前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBの厚みが5μm以上10mm以下である上記1~4項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。6前記金属部材MAおよびMBのうち少なくとも1つは、鉄またはアルミニウムを含むものである上記1~5項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。7前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBが、炭素繊維100重量部に対し、50~1000重量部の熱可塑性樹脂を含むものである上記1~6項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。8前記炭素繊維強化複合材料CAおよび/または前記炭素繊維強化複合材料CBに、それぞれ前記金属部材MAおよび/または前記金属部材MBをインサート成形する際に、該金属部材表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、該トリアジンチオール誘導体含有層およびこれと接する該炭素繊維複合材料の熱可塑性樹脂成分を溶融させることにより、該金属部材の該炭素繊維強化複合材料への付加および成形を同時に、あるいは連続して行うことを特徴とする上記1~7項のいずれかに記載の接合部材の製造方法。本発明により、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料同士または熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料と金属の接合において、重量増加を抑えたまま、接合強度と量産性の大幅な改善が出来る。以下、本発明の締結構造の実施形態について、図面も参照の上説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。本発明は、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CAに金属部材MAを付加し、該金属部材MAの部分を、他の金属部材MBと、または、他の金属部材MBが付加された、熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CBの該金属部材MBの部分と、接合することによる接合部材の製造方法である。[熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料]本発明で用いる熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料CAまたは、およびCBとは熱可塑性樹脂をマトリックスとし、強化繊維として炭素繊維を含む材料である。該炭素繊維強化複合材料は、炭素繊維100重量部に対し熱可塑性樹脂が50~1000重量部含まれているものであることが好ましい。より好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~400重量部、更に好ましくは、炭素繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~100重量部である。熱可塑性樹脂が炭素繊維100重量部に対し50重量部未満ではドライの炭素繊維が増加してしまうことがある。また1000重量部を超えると炭素繊維が少なすぎて構造材料として不適切となることがある。なお、本発明において、重量部との語は質量部と同義である。熱可塑性樹脂としてはポリアミド、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、AS樹脂、ABS樹脂などからなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましいものとして挙げられる。特に、コストと物性の兼ね合いからポリアミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも1種がより好ましい。熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料における炭素繊維の形態は、とくに限定されず、連続繊維からなる織物であっても、繊維を一方向に配置したものであっても良い。繊維を一方向に配置する場合は、層の方向を変えて多層に積層する、例えば交互に積層することができる。また積層面を厚み方向に対称に配置することが好ましい。また熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料において、不連続の炭素繊維を分散して重なるように配置したものであってもよい。この場合の繊維長は5mm以上100mm以下が好ましい。不連続の炭素繊維の場合、炭素繊維は複合材料中で炭素繊維束の状態で存在していてもよく、また炭素繊維束と単糸の状態が混在していることも好ましい。不連続の炭素繊維は複合材料中で2次元ランダムに配置されていることも好ましい。熱可塑性樹脂をマトリックスとした炭素繊維強化複合材料としては、長繊維ペレット、すなわち溶融した樹脂を所定の粘度に調整し連続繊維の炭素繊維に含浸させた後切断するといった工程で得られるペレットを用い、射出成形機で所定の形状に成形してもよい。本発明で用いられる、炭素繊維強化複合材料CAおよび/または炭素繊維強化複合材料CBは、その厚みが5μm以上10mm以下であるものが好ましい。なお、該炭素繊維強化複合材料CAとCBにおいて、上記の、含まれる熱可塑性樹脂の種類、該熱可塑性樹脂と炭素繊維との割合、含まれる炭素繊維の種類やその形態、厚み等の寸法、および成形方法などは、同じであっても異なっていてもよい。[金属部材]本発明に用いる金属部材MAまたは、およびMBとは、各種の機械部材であり、その例としては航空機や自動車などの構造部材に用いられるものが挙げられる。該金属部材に含まれる金属とは、具体的には鉄、ステンレス、アルミニウム、銅、黄銅、ニッケル、亜鉛等の金属からなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましいものとして挙げられるが、金属成分が鉄および/またはアルミニウムを主とすることが好ましい。ここでいう主とするとは、金属成分中、鉄とアルミニウムの合計が90重量以上を意味し、特に、鉄またはアルミニウム単独で90重量以上であるとより好ましい。特にSS材、SPCC材、ハイテン材などの鉄や、SUS304、SUS316などのステンレス、1000~700番台アルミニウムやその合金が好ましく用いられる。金属の形状にとくに限定はなく、得ようとする部材に合わせて適宜選択できる。該金属部材MAおよびMBにおいて、上記の金属成分組成、形状などは、同じであっても異なっていてもよい。[金属部材の付加方法]本発明において、前記の炭素繊維強化複合材料CAおよび/またはCBに、それぞれ金属部材MAおよび/またはMBを付加する方法としては、リベット接合や接着剤接合を単独または組み合わせて使用することでもできるが、インサート成形によるものが好ましい。インサート成形とは、成形用の金型に金属部材等のインサート部品をセットしてから樹脂材料を注入して一体成形する方法であり、本発明においても、公知のインサート成形の技術装置を使用することができる。そのような公知技術としては、例えば、インサート部品を金型に装着する前あるいは装着後に電気ヒーター、電磁誘導加熱、火炎などの熱源により直接あるいは熱媒体などを通じて間接的に加熱し、加熱終了後短時間内に樹脂を充填する方法、または、金型内でインサート部品を加熱し、樹脂と接する際のインサート部品の温度を、熱可塑性樹脂の融点もしくは軟化点以上の温度範囲内に、所定時間コントロールする方法などが挙げられるが、本発明においては、インサート部品金属部材の加熱を電磁誘導で行うインサート成形が作業効率や安全性の面から好ましい。本発明に用いられるインサート成形について、より好ましくは、該金属部材表面にトリアジンチオール誘導体を含有する層を設け、該トリアジンチオール誘導体含有層およびこれと接する該炭素繊維複合材料の熱可塑性樹脂成分を溶融させることにより、該金属部材の該炭素繊維強化複合材料への付加、および成形を同時に、あるいは連続して行う方法が好ましい。一般的なインサート成形の条件においては、成形時に、該炭素繊維強化複合材料のマトリックスである熱可塑性樹脂の軟化点結晶性樹脂の場合は融点、非晶性樹脂の場合はガラス転移点以上、かつ、該トリアジンチオール誘導体の融点以上の温度まで加熱されるので、該トリアジンチオール誘導体含有層を設けた金属部材をインサート部品として用いて、通常のインサート成形を行うことにより、該トリアジンチオール誘導体含有層およびこれと接する該炭素繊維複合材料の熱可塑性樹脂成分を溶融させ、該金属部材の該炭素繊維強化複合材料への付加および成形を同時に行うことができる。また、上記のように金属部材を炭素繊維強化複合材料に付加させた後、更に、該炭素繊維強化複合材料部分を加熱し、成形することも可能である。該トリアジンチオール誘導体含有層を設けた金属部材を該炭素繊維強化複合材料へ付加する方法としては、前記特許文献3国際公開第2009/157445号パンフレット記載の方法が好ましい。この好ましい付加方法について、より具体的に示すと、金属部材の表面の少なくとも一部に、カルボン酸、カルボン酸塩、リン酸、リン酸塩、硫酸、硫酸塩、チオ硫酸塩、塩酸、塩化物、過塩素酸および過塩素酸塩よりなる群から選ばれる少なくとも1つを含む溶液を用い、金属化合物皮膜を形成する工程と、該金属化合物皮膜に、下記一般式1および2上記一般式1および2において、式中のR1は、H-、CH3-、C2H5-、CH2=CHCH2-、C4H9-、C6H5-、C6H13-のいずれかである。R2は、-CH2CH2-、-CH2CH2CH2-、-CH2CH2CH2CH2CH2CH2-、-CH2CH2SCH2CH2-、-CH2CH2NHCH2CH2CH2-のいずれかである。R3は、-CH2CH22CHOCONHCH2CH2CH2-、または、-CH2CH22N-CH2CH2CH2-であり、この場合、NとR3とが環状構造となる。上記一般式1および2において、式中のXは、CH3-、C2H5-、n-C3H7-、i-C3H7-、n-C4H9-、i-C4H9-、t-C4H9-、C6H5-のいずれかであり、Yは、CH3O-、C2H5O-、n-C3H7O-、i-C3H7O-、n-C4H9O-、i-C4H9O-、t-C4H9O-、C6H5O-のいずれかであり、式中のnは1、2、3のいずれかの数字であり、Mはアルカリ金属である。より選ばれる少なくとも1種の該トリアジンチオール誘導体を接触させ該トリアジンチオール誘導体を含有する層を設ける工程と、加熱により、該トリアジンチオール誘導体含有層およびこれと接する該炭素繊維複合材料の熱可塑性樹脂成分を溶融させることにより、該金属部材を該炭素繊維複合材料に付加する工程を含む方法である。本発明において、金属部材MAの炭素繊維強化複合材料CAへの付加、および金属部材MBの炭素繊維強化複合材料CBへの付加に用いられる方法は同じであっても異なるものであっても良いことは言うまでも無い。[金属部材部分の接合]金属部材部分同士を接合させる方法としては、スポット溶接レーザー溶接アーク溶接ガス溶接による溶接、並びにリベット部を有する構造体ナット部を有する構造体ボルト部を有する構造体による機械締結からなる群より選ばれる少なくとも1つの方法により行うことが好ましいが、その限りではない。スポット溶接とは、接合する部材を圧着した状態で電流を流し、抵抗熱により金属を溶かして接合する方法である。レーザー溶接とは、レーザー光により金属を溶かして接合する方法である。アーク溶接とは、電気の放電現象により発生する熱により金属を溶かして接合する方法である。ガス溶接とは、ガスが燃焼する際の熱により金属を溶かして接合する方法である。