"圧縮された焼結コンポーネント4,10として形成された被加工片の準備された表面11,21,23,31に表面起伏12,13,14を形成する方法において、表面起伏12,13,14を形成するために、形成部材3を圧縮された焼結コンポーネント4,10の準備された前記表面11,21,23,31に向かって作用方向22に動かし、前記形成部材3の作用方向22は圧縮された焼結コンポーネント4,10の半径方向18に延びており、前記形成部材3が接触面5の形成レリーフ20によって、圧縮された焼結コンポーネント4,10の準備された前記表面11,21,23,31に作用方向22に付勢する方法。前記形成部材3を動かすために前記形成部材3の半径方向の伸長状態が前記作用方向22において変更されることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記形成部材3の半径方向の伸長状態は、圧縮された焼結コンポーネント4,10の準備された半径方向内側の表面11,21において表面起伏12,13,14が形成される際には、半径方向で最大の伸長状態となる方向に変位され、圧縮された焼結コンポーネント4,10の準備された半径方向外側の表面23,31において表面起伏12,13,14が形成される際には、半径方向で最小の伸長状態となる方向に変位されることを特徴とする、請求項2に記載の方法。前記表面起伏12,13,14が、圧縮された焼結コンポーネント4,10の準備された表面としての噛合い部、特に内歯11または外歯31に形成されることを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載の方法。前記圧縮された焼結コンポーネントが自動車の変速機のための滑りスリーブ10として構成されていることを特徴とする、請求項1から4のいずれか1項に記載の方法。前記表面起伏12,13,14が準備された内歯11または外歯31の少なくとも1つの歯27に形成されることを特徴とする、請求項4または5に記載の方法。前記表面起伏12,13,14が、前記噛合い部11,31の円周方向29において、隣接する歯27のほうを向く側方の複数の歯面28に、および/または、半径方向外側に位置する歯先部30に、および/または、圧縮された焼結コンポーネント4,10の本体33に後続する前記歯27の歯元部32に形成されることを特徴とする、請求項6に記載の方法。前記形成される表面起伏が、側方の歯面28の切欠きとして構成された裏打ち部を有しており、および/または、前記歯先部30の切欠きとして構成された係止溝14を有しており、および/または、半径方向18においてそれぞれ異なる距離に延びる少なくとも2つの異なる歯先区域34,35を前記歯先部30に備えた止め歯13を有していることを特徴とする、請求項7に記載の方法。前記形成部材3の運動が、その作用方向22に対して直角に、駆動方向24に沿って可動の駆動部材19,19a,19bによって制御されることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1項に記載の方法。前記駆動方向24が圧縮された焼結コンポーネント4,10の軸方向16に延びていることを特徴とする、請求項9に記載の方法。前記駆動部材19,19a,19bが前記形成部材3への力の伝達のための駆動面25a,25bを有していることを特徴とする、請求項9または10に記載の方法。前記駆動面25a,25bが前記駆動部材19,19a,19bの駆動方向24に対して鋭角で延びていることを特徴とする、請求項11に記載の方法。前記駆動面25a,25bが、前記駆動部材19,19a,19bと前記形成部材3との間で位置決めされる伝達部材2,2a,2bの相補的な伝達面26a,26bと協働作用することを特徴とする、請求項11または12に記載の方法。前記伝達部材2,2a,2bが前記形成部材3の作用方向22および/または前記駆動部材19,19a,19bの駆動方向24に可動であることを特徴とする、請求項13に記載の方法。前記伝達部材2,2a,2bが前記形成部材3の相補的な当接面7a,7bと協働作用する第2の伝達面6a,6bを有していることを特徴とする、請求項13または14に記載の方法。前記第2の伝達面6a,6bと前記当接面7a,7bとが前記駆動部材19,19a,19bの駆動方向24と平行に延びていることを特徴とする、請求項15に記載の方法。前記形成部材3が、作用方向22に対して直角で互いに間隔をおく少なくとも2つの伝達部分2a,2bを有する伝達部材2と協働作用し、各々の前記伝達部分2a,2bは第2の伝達面6a,6bを有するとともに、前記形成部材3の当接面7a,7bとそれぞれ協働作用することを特徴とする、請求項1から16のいずれか1項に記載の方法。圧縮された焼結コンポーネント4,10として構成された被加工片の準備された表面11,21,23,31に表面起伏12,13,14を形成する工具1の利用方法において、前記工具1が、形成部材3を有し、この形成部材が、半径方向の作用方向18,22に可動であり、圧縮された焼結コンポーネント4,10の前記表面11,21,23,31に作用方向に付勢するための形成レリーフ20を備えた接触面5を有する利用方法。本発明の課題は、被加工片の準備された表面を低コストに、かつそれと同時に寸法を守って、形成によって加工することにある。この課題は独立請求項の主題によって解決される。請求項1によると、被加工片としての圧縮された焼結コンポーネントの準備された表面に向かって単に作用方向に沿って動き、かつ、形成部材の接触面の形成要レリーフ突出部以下、形成レリーフという。によって被加工片の表面に作用方向に付勢する形成部材が設けられる。作用方向への形成部材の運動は、たとえば回転によって行われるのではなく、被加工片の半径方向に沿って少なくともほぼ並進的に行われ、それにより、形成部材の接触面の形成レリーフによって事前に定められた所望の表面起伏を形成する際に、少ない力で良好な効率が実現される。請求項1に記載の方法の理解のために付記しておくと、形成部材の形成レリーフは、すでに圧縮されている焼結コンポーネントの準備された表面に対して非相補的に構成されている。焼結によって製作されたコンポーネントは、すでにキャリブレーションもなされているのが好ましい。圧縮された焼結コンポーネントでの形成により、たとえば転造やフライス加工による後加工のような従来式の方法と比較したときに、被加工片の所望の表面起伏の、または所望の最終形状の、時間節約的な製造を可能にする。しかも本発明により、明らかに多い個数の異なる複雑な起伏形状を被加工片表面で具体化可能であり、それは、そのような起伏形状を雌型レリーフとして設定することができ、面倒な後加工によってやっと製作できるようにしなくてよいからである。さらに本発明の方法は、被加工片表面での邪魔になるばりの形成を回避するものであり、このことも同じく高いコストを要する後加工ステップを節減する。特許文献3に開示されているスリーブは中実材料でできており、その結果、プレスのときに余剰の材料が歯元や歯先へ押し出される。そのためにばりが発生し、後からこれを加工して取り除かなくてはならない。しかも、ばりの形成ないしその除去は、噛合い部の寸法設定のときに考慮に入れておかなければならない。これらの方法ステップが本発明により回避される。それは、焼結によって製作され、それによって多孔性を有している焼結コンポーネントが被加工片として利用されることによっている。したがって形成をするときに、余剰の材料を焼結コンポーネントの複数の気孔に押し込むことができる。このようにして、形成されるべき表面起伏の個々の表面領域が、余剰の材料やばりの形成によって損なわれることがない。それにより、表面起伏の複雑な形状でもたとえば特に自動車用の滑りスリーブの内歯または外歯の歯の歯先および/または歯元の領域の切欠き、高品質で寸法の正確な製作が可能である。それに対して特許文献3に記載されている中実材料からなる被加工片では、歯の側面だけしか形成することができない。余剰の材料が、形成のときすでに歯元や歯先を損なってしまうからである。事前に決定された表面起伏の形成中に、表面起伏の領域で焼結コンポーネントの複数の気孔に余剰の材料が押し込まれることは、当該領域を損傷や摩減に対してより良く防護できるという別の利点を有している。それにより、付加コストを要することなく、焼結コンポーネントの耐用寿命を延ばすことができる。請求項2および3の方策により、たとえば自動車の分野のための歯車や滑りスリーブのような環状の被加工片に合わせた、本方法実施の簡単な適合化が可能となる。これに加えて、半径方向で変化する形成部材の伸長状態により、本方法の実施中における被加工片と形成部材の機械的な係合を、ならびに当該係合の解除を、技術的に容易に実現可能である。この方法原理に基づき、特に環状の被加工片の半径方向内側の表面でも半径方向外側の表面でも、決定された最終形状を実現することができる。準備された半径方向内側または半径方向外側の表面は、複数の中断部たとえば刻み目、溝などを有することもできる。表面起伏の形成は、被加工片の噛合い部特に内歯または外歯の個々の歯またはすべての歯で行われるのが好ましく、それにより、被加工片の最終形状を特別に低コストに、かつ正確な寸法で製作することができる。したがって本方法の1つの好ましい用途は、自動車製造のための、特に自動車の変速機のための歯車、滑りスリーブ、シンクロナイザリング、クラッチ本体の製作である。形成により、噛合い部特に滑りスリーブの噛合い部に所望の表面起伏を低コストに製作することができる。焼結コンポーネントとして製作された被加工片の、特に滑りスリーブの多孔性に基づき、形成のときに発生する余剰の材料を複数の気孔によって吸収することができるので、噛合い部の歯をすべての表面領域で、すなわち歯先や歯元の領域でも、正確な寸法で形成することができる。歯に形成されるべき表面起伏は、円周方向で隣接する歯のほうを向く側方の歯面に、および/または半径方向外側に位置する歯先部に、および/または圧縮された焼結コンポーネントの本体に後続する歯の歯元部に設けられるのが好ましい。噛合い部の歯には複数の切欠きが形成されていてよく、すなわち、形成によって歯において材料が押除けられる。これらの切欠きは、裏打ち部、ストッパないし止め歯、または係止溝を噛合い部の歯において構成するのが好ましい。従来、噛合い部の歯におけるこのような裏打ち部、係止溝、または止め歯のような表面起伏は、しばしば高いコストをかけてフライス加工、転造、またはその他の方式の後加工によって製作されている。これに加えて従来式の後加工では、噛合い部での起伏形成にあたって多くの制約があり、それに対して本発明で提案される形成では、歯の表面領域全体特に歯先部、側面、歯元部で、任意の表面起伏が可能である。表面起伏は、たとえば裏打ち部および/または係止溝および/または止め歯を有することができる。従来、たとえば裏打ち部と係止溝が、すなわち複数の起伏形状が1つの歯に設けられる場合には、その歯において複数の加工ステップを実施しなくてはならなかった。形成によって、このような複数の異なる起伏形状類でも、相応に構成された形成レリーフを用いて、ただ1回の作業ステップで時間と費用を節約しながら、予定されている噛合い部の歯において実現することができる。この作用方向に対して直角に、駆動方向に沿って可動の駆動部材による、形成部材の機械式の運動制御は、被加工片の表面への定義された力伝達を可能にし、したがって、被加工片の寸法の正確な最終形状を支援する。請求項10から14の方策は、被加工片への定義された力伝達を追加的に改良する。請求項15は本方法の実施中に、形成部材と、駆動工具のその他のコンポーネントとの間の定義された機械的連結を支援する。伝達部材と形成部材の互いに相補的な面は、駆動部材の駆動方向と平行に延びているのが好ましい。このような形状は、形成部材の設計的に簡素な構造およびその低コストな製作を支援する。さらに、形成部材の簡素な構造は、形成をする本方法の機能信頼度の高い進行を支援する。請求項17は、形成部材の運動制御をその設計上の構成に応じて支援する、伝達部材の好ましい実施形態に関するものである。さらに本発明の課題を解決するために、圧縮された焼結コンポーネントとして構成された被加工片の準備された表面で表面起伏を形成するために工具を使用することが提案されている。この工具は、半径方向の作用方向で、圧縮された焼結コンポーネントの方向に可動であり、かつ、形成レリーフとの接触面を有する形成部材を有している。この工具はこのような形成レリーフによって、形成によって加工されるべき圧縮された焼結コンポーネントの準備された表面に、作用方向に付勢する。このようにこの工具は、すでに圧縮されている焼結コンポーネントたとえば自動車用の滑りスリーブの内歯または外歯の準備された表面を、形成によって低コストに加工するのに貢献する。このとき準備された表面には、形成部材の形成レリーフによって事前に決められた表面起伏が形成される。次に、図面に示された複数の実施例を参照しながら、本発明について詳しく説明する。図1に示す形成のための工具1は、1つの伝達部材2と1つの形成部材3とを有している。伝達部材2は、第1の伝達部材部分2aと第2の伝達部材部分2bとを含んでいる。これら両方の伝達部材部分2aおよび2bは、工具1の軸方向16で、すなわち工具1の中心軸17に沿って、互いに間隔をおいて配置されている。形成部材3の半径方向18における伸長は可変である。そのために、個々の、または全部の伝達部材部分2a,2bが半径方向18に運動制御される。この運動制御は、図1には模式的にのみ図示する付属の駆動部材19a,19bによって行われる。形成部材3は形成レリーフ20を有する接触面5を有しており、この形成レリーフは形成するために、環状の被加工片4の準備された半径方向内側の表面21に作用方向22で付勢する。被加工片4は、圧縮された焼結コンポーネントとして形成されている。作用方向22は、被加工片4のほぼ半径方向18に延びている。形成レリーフ20は、形成されるべき内側の表面21に関して非相補的に形成されている。内側の表面21を形成するために、形成部材3が、駆動部材19と伝達部材2によって、半径方向で最大の伸長状態となる方向に動く図1。準備された半径方向外側の表面23を形成するために、形成部材3が、駆動部材19,19a,19bと伝達部材2によって、半径方向で最小の伸長状態となる方向に動く図2。形成部材3を運動制御するために、駆動部材19が作用方向22に対して直角に、駆動方向24に沿って駆動される。駆動方向24は軸方向16と平行に延びている。駆動部材19、伝達部材2、および形成部材3の相互に対応する面、ないしは協働作用する面は、形成部材3への必要な力の伝達を保証し、それによって形成部材は形成の前、途中、および後に、さまざまに異なる位置へと移行することができ、形成部材3およびその形成レリーフ20と、被加工片4との間での望ましくない機械的な接触が生じることがない。駆動部材19は、駆動方向24に対して鋭角をなして延びる駆動面25a,25bを有している。駆動面25aは、伝達部材2aの相補的な伝達面26aと協働作用する。同様のことは、駆動面25bと、伝達部材2bの相補的な伝達面26bとについても当てはまる。伝達部材2は、駆動部材19と形成部材3との間に配置されている。伝達部材2aないし2bは、形成部材3の相補的な当接面7aないし7bと協働作用する2つの伝達面6aないし6bを有している。第2の伝達面6a,6bと当接面7a,7bは、駆動方向24ないし軸方向16と平行に延びている。少なくとも1つの伝達部材部分2a,2bおよび/または形成部材3は、軸方向16にも可動であるのが好ましい。形成部材3は、実質的に環状または中空円筒状に構成されているのが好ましい。その様子は図3と図4にもっとも良く見ることができる。その円周方向に沿って多数のスリット8が設けられていてよい。これらのスリットは、形成部材3の寸法の半径方向に容易に可変の伸長を可能にする。この形成部材3は、幾分半径方向18に開くことができ半径方向の拡張、また閉じることができる半径方向の縮小。図5A,5Bに示すスリット8を備えた形成部材3は、被加工片4の内側の表面21で、半径方向内側の最終形状を実現するのに適している。図3および図4に示す形成部材3は、被加工片4の半径方向外側の表面23を形成するのに適している。スリット8は半径方向18に方向付けられているが、軸方向16では、形成部材3の長さ全体にわたって延びているのではない。準備された外側の表面23は、円周方向29で完全に円筒状に構成されていてよく、それにより、形成レリーフ20によって個々の切欠きを形成することができる。別案として外側の表面は、1つまたは複数の歯27を備える外歯31を有することができ、その様子は図4に模式的に図示されている。そして外歯31のこれらの歯27に、形成レリーフ20によって、たとえば係止溝14等の個々の切欠きを形成することができる。1つの実施形態では、被加工片4の準備された表面は、滑りスリーブ10のまだ形成されていない内歯11である図6。内歯11の形成されるべき最終形状、ないし形成されるべき表面起伏は、形成部材3の形成レリーフ20によって決定される図5A,5B。そのつど決定される形成レリーフ20により、形成によって加工されるべき内歯11がさまざまに異なる最終形状を有することができる。内歯11またはその個々の歯27は、形成後に、たとえば裏打ち部12図7A,8B,10B、止め歯13図7B,14B、または係止溝14図7C,12B,12C,12Dなどの形状と機能とを有することができる。当然ながら、形成部材3が相応に構成されていればたとえば図2,3,4に原理的に示すように、外歯31の個々の歯27が、前述した最終形状または以下に説明する最終形状を有することもできる。図8Bには、1つの歯27において形成によって製作される裏打ち部12の第1の態様が示されている。この裏打ち部12の形状は、基本的に、図7Aに示す態様に相当している。このような裏打ち部12を形成するために利用可能な形成部材3は、図9に、形成を実施中の作業位置で示されている。噛合い部の、まだ形成されていない歯27の構造は、図8Aを参照すると良く理解することができる。この歯は、半径方向を向く歯先部30を有している。この歯先部30に半径方向で向かい合うように、かつ焼結コンポーネントないし滑りスリーブ10の本体33のほうを向くように、歯の歯元部32が存在している。歯先部30と歯元部32の間には、2つの側方の歯面28が配置されている。それぞれ1つの歯面28は、焼結コンポーネント4の円周方向29で隣接する歯27のほうを向いている。図8Aに示す歯27の実施形態では、形成部材3によって特に両方の歯面28が形成され、およびわずかな範囲内で歯元部32も形成されるのが好ましく、それにより、形成によって裏打ち部12として形成された複数の切欠きが歯面28に生じるようになっている。図10Bには、側面28と歯元部32の形成によって歯27に製作される裏打ち部12の別の態様が示されている。このような裏打ち部12を形成するために使用可能な形成部材3が、図11に、形成を実施中の作業位置で図示されている。図12B,12Cおよび12Dには、歯27において形成によって製作される係止溝14の態様がそれぞれ示されている。係止溝14は、歯27の歯先部30にある切欠きを形成する。このような係止溝14を形成するために原理的に使用可能な形成部材3が、図13に、形成を実施中の作業位置で示されている。係止溝14を形成するための形成レリーフ20の突起状の形状は、係止溝14の幾何学的な態様に合わせてそのつど適合化される。さらに図12B,12Cおよび12Dに見て取れるように、歯27の表面起伏は裏打ち部12と係止溝14の両方を有している。このような表面起伏を、ただ1つの形成部材3によって形成することができる。別案として、歯27において全体の表面起伏裏打ち部12と係止溝14を形成するために、時間的に相前後して複数の、特に2つの、それぞれ異なる形成レリーフ20を備える形成部材3を使用することもできる。図14Bには、歯27の表面起伏としてのいわゆる止め歯13が示されている。このような止め歯13を形成するために使用可能な形成部材3が、図15に、形成を実施中の作業位置で図示されている。止め歯13は、特に、歯先部30の軸方向16外側の歯先区域35が付勢されることによって製作される。さらに、両側の歯面28と歯元部32もわずかな程度に付勢されるのが好ましい。この形成により、本来の止め歯13を形成する歯先区域34と、その横に並ぶ両方の外側の歯先区域35が生じる。一方の歯先区域34と他方の歯先区域35は、この形成プロセスにより、半径方向でそれぞれ異なる長さを有する。図9,11,13,15に示す形成部材3は、原理的に、図5Aまたは5Bに示す設計的な構造を有することができるが、相応に適合化された形成レリーフ20を有することができる。図16と図17には、駆動部材19ないしその部分19a,19bと、駆動装置15の構成要素としての工具1とを見ることができる。駆動装置15はこれとは別様に構成されていてもよく、これは形成部材3の運動制御のために必要な力の伝達を可能にする。駆動装置15の設計的な構成は、形成部材3の形成レリーフ20およびその接触面5と被加工片4との間での望まれない接触が起こることなしに、形成部材3を希望どおりの位置へ移すことができるように配慮されている。特に駆動装置15によって、伝達部材2ないしその部分2a,2b、および/または形成部材3、および/または駆動部材19ないしその部分19a,19bを、本方法の実施中に軸方向16へ動かすことができる。圧縮された焼結コンポーネントとして構成された被加工片4の準備された半径方向内側の表面21での形成プロセスの場合、駆動装置15は伝達部材2bにより、形成部材3の半径方向の伸長状態を縮小させ、被加工片4の内部で形成されるべき内側の表面21から半径方向に間隔をおく初期位置へと形成部材を移行させる図16。さらに形成部材3は軸方向へも、所要の位置へと移動する。その後、駆動装置15は駆動部材19の部分19aにより伝達部材2aを制御して、後者が形成部材3の半径方向の伸長状態を拡張させて、作業位置で形成を実施するようにする。被加工片4の準備された半径方向外側の表面23での形成プロセスの場合、必要な場合には設計的に相応に適合化された駆動装置15は、伝達部材2aおよび/または2bにより、形成部材3がまず半径方向に拡張され、被加工片4と接触することなく初期位置へ移行し、そこで形成レリーフ20と接触面5が、被加工片4の半径方向外側の表面23を半径方向に間隔をおいて取り囲むようにする。さらに形成部材3が軸方向でも所要の位置へ移行する。その後、駆動装置15は伝達部材2aおよび/または2bを制御して、伝達部材が形成部材3の半径方向の伸長状態を縮小させて、作業位置で形成を実施するようにする。"