"トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、かつ、前記樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。前記フッ素樹脂が、ポリテトラフルオロエチレンである、請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。トナー母粒子が顔料粒子を含有し、前記トナーの平均最大厚さCよりも前記トナーの平均円相当径Dが長く、かつ、前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上である、請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。前記トナーの体積平均粒径が8μm以上40μm以下である、請求項1~3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。前記トナー母粒子100重量部に対する前記フッ素樹脂粒子の添加量が0.1重量部以上5重量部以下である、請求項1~4のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。請求項1~5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。請求項1~5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ。請求項1~5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容するとともに、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を請求項1~5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体に転写する転写装置と、を有することを特徴とする画像形成装置。像保持体表面を帯電させる帯電工程と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を請求項1~5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、を備えることを特徴とする画像形成方法。本発明の目的は、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。上記課題は、以下の<1>、<6>~<10>に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である<2>~<5>とともに以下に記載する。<1>トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、かつ、前記樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー、<2>前記フッ素樹脂が、ポリテトラフルオロエチレンである、<1>に記載の静電荷像現像用トナー、<3>トナー母粒子が顔料粒子を含有し、前記トナーの平均最大厚さCよりも前記顔料粒子の平均円相当径Dが長く、かつ、前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上である、請求項<1>又は<2>に記載の静電荷像現像用トナー、<4>前記トナーの体積平均粒径が8μm以上40μm以下である、<1>~<3>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナー、<5>前記トナー母粒子100重量部に対する前記フッ素樹脂粒子の添加量が0.1重量部以上5重量部以下である、<1>~<4>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナー、<6><1>~<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤、<7><1>~<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ、<8><1>~<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーを収容するとともに、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ、<9>像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を<1>~<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体に転写する転写装置と、を有することを特徴とする画像形成装置、<10>像保持体表面を帯電させる帯電工程と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を<1>~<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーを用いて現像してトナー像を形成する現像工程と、前記現像されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、を備えることを特徴とする画像形成方法。上記<1>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。上記<2>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、像保持体表面での傷の発生が更に抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。上記<3>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。上記<4>に記載の発明によれば、トナーの体積平均粒径が8μm以上40μm以下でない場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。上記<5>に記載の発明によれば、トナー母粒子100重量部に対するフッ素樹脂粒子の添加量が0.1重量部未満、又は、5重量部を超える場合に比して、像保持体表面での傷の発生が更に抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。上記<6>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された現像剤が提供される。上記<7>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。上記<8>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得るとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したプロセスカートリッジが提供される。上記<9>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られるとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成装置が提供される。上記<10>に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られるとともに、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成方法が提供される。本発明の実施の形態について以下に説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において、数値範囲を表す下限~上限の記載は、下限以上、上限以下を表し、上限~下限の記載は、上限以下、下限以上を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。1.静電荷像現像用トナー本実施形態に係る静電荷像現像用トナー以下、単にトナーとも称する。は、トナー母粒子に樹脂粒子が外添され、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、かつ、前記樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有することを特徴とする。比A/Bが2以上であることは、入射光が入射する側角度-側への反射よりも入射する側とは反対側角度側への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比A/Bが2未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る。一方、比A/Bが100を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう。また、比A/Bが100を超えるトナーは、製造も困難になりやすい。ここで光輝性とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。なお、上記比A/Bは、20以上90以下であることがより好ましく、40以上80以下であることが特に好ましい。変角光度計による比A/Bの測定ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を-45°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。また、受光角を-30°及び30°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。次いで、比A/Bの測定方法について説明する。本実施形態においては、比A/Bを測定するに際し、まずベタ画像を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス株製DocuCentre-IIIC7600の現像器に充填し、記録紙OKトップコート紙、王子製紙株製上に、定着温度190°C、定着圧力4.0kg/cm2にて、トナー載り量が4.5g/cm2のベタ画像を形成する。なお、前記ベタ画像とは印字率100の画像を指す。形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業株製の分光式変角色差計GC5000Lを用いて、ベタ画像への入射角-45°の入射光を入射し、受光角30°における反射率Aと受光角-30°における反射率Bを測定する。なお、反射率A及び反射率Bは、400nmから700nmの範囲の波長の光について20nm間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比A/Bが算出される。トナーの特性本実施形態に係るトナーは、前述の比A/Bを満たす観点から下記1及び2の要件を満たすことが好ましい。1トナーの平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長い2トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上である<平均最大厚さC及び平均円相当径D>円相当径Mとは、投影面積が最大面となる扁平面において、投影面積をXとしたとき、以下の式で与えられる。M=X/π12図1に示すトナーは、最大厚さLよりも、円相当径Mが長い扁平状のトナーである。前記1に示すとおり、本実施形態に係るトナーは、その平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長いことが好ましい。なお、平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/Dが0.01以上0.5以下の範囲にあることがより好ましく、0.05以上0.1以下の範囲が更に好ましい。比C/Dが0.01以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方0.5以下であることにより、優れた光輝性が得られる。上記平均最大厚さC及び平均円相当径Dは、以下の方法により測定される。トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。1,000個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡VK-9700キーエンス社製により1,000倍に拡大して最大の厚さCと上から見た面の円相当径Dを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。また、平均長軸長及び平均短軸長は、同様にして1,000個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡VK-9700キーエンス社製により1,000倍に拡大して長軸長と短軸長を測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。本実施形態において、平均最大厚さCは、1~6μmであることが好ましく、2~5μmであることがより好ましい。また、平均円相当径Dは、5~40μmであることが好ましく、8~30μmであることがより好ましく、10~25μmであることが更に好ましい。平均最大厚さC及び平均円相当径Dが上記範囲内であると、優れた光輝性が得られるので好ましい。<トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度>図1及び図2に示すトナー2は、厚さLよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子4を含有している。図2に示すごとく、トナー2が厚さLよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また、画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。特にフッ素樹脂粒子を外添することにより、前記のように付着する面積が最大となるようトナーが並ぶことを更に生じやすくさせるものと考えられる。そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記2に示されるトナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲にあるとの要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比A/Bの範囲が達成されるものと考えられる。前記2に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上であることが好ましい。更には、上記数が70以上95以下であることがより好ましく、80以上90以下であることが特に好ましい。上記の数が60以上であることにより優れた光輝性が得られやすい。ここで、トナー断面の観察方法について説明する。トナーをビスフェノールA型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機本実施形態においては、LEICAウルトラミクロトーム株日立ハイテクノロジーズ製を使用を用いて-100°Cの下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡TEMにより倍率5,000倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された1,000個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。なお、トナーの断面における長軸方向とは、前述の平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また顔料粒子の長軸方向とは、顔料粒子における長さ方向を表す。また、本実施形態に係るトナーの体積平均粒径D50は8μm以上40μm以下であることが好ましく、より好ましくは10μm以上20μm以下である。体積平均粒径D50が8μm未満であると顔料がトナー表面に現れやすくなり、電荷が低下し、かぶりが生じたり、潜像保持体に傷がより発生しやすくなることがある。また体積平均粒径D50が40μmを超える場合、クリーニング時に粒子が破壊され、潜像保持体傷がより発生しやすくなることがある。なお、上記体積平均粒径D50は、マルチサイザーIIベックマン-コールター社製等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャネルに対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16となる粒径を体積D16v、数D16p、累積50となる粒径を体積D50v、数D50p、累積84となる粒径を体積D84v、数D84pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標GSDvはD84v/D16v12として算出される。トナーの構成次いで、本実施形態に係るトナーの組成について説明する。本実施形態の静電荷像現像用トナーは、トナー母粒子に、樹脂粒子が外添されている。以下、母粒子を構成する各成分について説明したのち、外添剤について説明する。<顔料>本実施形態に係るトナーに用いられる、光輝性を有する顔料粒子としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。これらの中でも、コスト及び光輝性の観点から、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。アルミニウム合金を用いる場合、アルミニウムに添加されうる別の金属元素又は非金属元素としては、金属光沢を有する等の機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅等を挙げることができ、これらの単体又はこれらの合金及びこれらの混合物の少なくとも一種が好適に用いられる。前記顔料の製造方法は、例えば、シート状基材面に剥離用樹脂層と金属又は合金層とが順次積層された構造からなる複合化顔料原体の前記金属又は合金層と前記剥離用樹脂層の界面を境界として前記シート状基材より剥離し粉砕し微細化して鱗片状平板状粒子を得る方法が例示される。本実施形態において、顔料は、鱗片状平板状粒子であることが好ましい。鱗片状粒子とは、略平坦な面X-Y平面を有し、かつ、厚みZが略均一である粒子をいう。ここで、鱗片状粒子の平面上の長径をX、短径をY、厚みをZと定義する。平板状粒子の平面上の長径をX、短径をY、厚みをZとした場合、R50は該鱗片状粒子のX-Y平面の面積より求めた円相当径の50平均粒子径である。円相当径は、平板状粒子の略平坦な面X-Y平面を、当該粒子の投影面積と同じ投影面積を有する円と想定したときの、当該円の直径である。平板状粒子の略平坦な面X-Y平面が多角形である場合、その多角形の投影面を円に変換して得られた当該円の直径を、その平板状粒子の円相当径であるという。顔料のR50は光沢性の観点から、4~20μmであることが好ましく、8~15μmであることがより好ましい。また、鱗片状粒子のR50と、厚みdとの関係は、高い光沢性を確保する観点から、R50/d>10であることが好ましい。R50/dは、20以上であることがより好ましい。R50/dの上限はトナー化の観点から100程度である。100を超えると、顔料がトナー製造中に破壊し、顔料の微粉が発生し、光輝性が低下する場合がある。前記R50は、粒子像分析装置を用いて測定することができ、例えば、シスメックス株製のフロー式粒子像分析装置FPIA-2100、FPIA-300、FPIA-3000S等が例示できる。また、厚みdは、SEM画像によって測定することができる。本実施形態に係るトナーにおける、前記顔料の含有量としては、後述のトナー100重量部に対して、1重量部以上70重量部以下が好ましく、5重量部以上50重量部以下がより好ましい。<結着樹脂>本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂;ポリスチレン、α-ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂;ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等のメタアクリル系樹脂;ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。ポリエステル樹脂は、主として酸多価カルボン酸成分とアルコール多価アルコール成分とから合成されるものであり、本実施形態において、酸由来構成成分とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、アルコール由来構成成分とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。酸由来構成成分酸由来構成成分は、特に制限はなく、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸が好ましく用いられる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,11-ウンデカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,13-トリデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,16-ヘキサデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。また芳香族カルボン酸としては例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。また、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。更に良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに3価以上のカルボン酸トリメリット酸やその酸無水物等を併用することが好ましい。また、前述のアルケニルコハク酸類の具体的なものとしては、ドデセニルコハク酸、ドデシルコハク酸、ステアリルコハク酸、オクチルコハク酸、オクセニルコハク酸等が挙げられる。アルコール由来構成成分アルコール由来構成成分としては特に制限はないが、脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,20-エイコサンジオール等が挙げられる。また、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどや、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールAなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が用いられる。また、良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに3価以上の多価アルコールグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールを併用してもよい。また、本実施形態におけるポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、上記の多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、p-カルボキシフェニル酢酸、p-フェニレン二酢酸、m-フェニレンジグリコール酸、p-フェニレンジグリコール酸、o-フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル-p,p’-ジカルボン酸、ナフタレン-1,4-ジカルボン酸、ナフタレン-1,5-ジカルボン酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸を挙げることができる。また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。また、これらカルボン酸のカルボキシル基を酸無水物、酸塩化物、又は、エステル等に誘導したものを用いてもよい。これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数1以上8以下の脂肪族アルコールのエステルをいう。また、本実施形態におけるポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、上記ポリオールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールA、ビスフェノールZ、水素添加ビスフェノールA、シクロヘキサンジメタノール等を用いることが好ましい。また、ヒドロキシカルボン酸の重縮合体を用いることができる。ヒドロキシカルボン酸とは、分子内にヒドロキシル基とカルボキシル基の両方をもつ化合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸や脂肪族ヒドロキシカルボン酸が例示されるが、脂肪族ヒドロキシカルボン酸を使用することが好ましい。具体的には、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシウンデカン酸、乳酸が例示される。これらの中でも乳酸を使用することが好ましい。前記多価カルボン酸及びポリオールは、1種の重縮合樹脂を作製するために、それぞれ1種ずつを単独で用いても、一方が1種で他方が2種以上用いても、それぞれ2種以上ずつを用いてもよい。また、1種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、1種単独で用いても、2種以上を用いてもよく、多価カルボン酸やポリオールを併用してもよい。ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなく、酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造すればよく、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、単量体の種類によって使い分けて製造すればよい。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比酸成分/アルコール成分としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常1/1程度である。ポリエステル樹脂の製造は、例えば、重合温度180°C以上230°C以下の間で行えばよく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させてもよい。単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、重合反応が部分的に速くなったり、遅くなる場合があり、無着色粒子を多く発生する場合があるため、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行ってもよい。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合はあらかじめ相溶性の悪い単量体と、その単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分とともに重縮合させてもよい。ポリエステル樹脂の製造時に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物;マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物;亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物;亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられる。この中でも、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが好ましい。本実施形態においては、静電荷像現像用トナー用の樹脂として共重合可能なものであれば、親水性極性基を有する化合物を用いてもよい。具体例としては、仮に用いる樹脂がポリエステルである場合、スルホニル-テレフタル酸ナトリウム塩、3-スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。ポリエステル樹脂のガラス転移温度Tgは30°C以上であることが好ましく、30~100°Cであることがより好ましく、50~80°Cであることが更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、高温度域での結着樹脂自体の凝集力が良好であるため、定着の際にホットオフセット性に優れ、また、十分な溶融が得られ、最低定着温度が上昇しにくいので好ましい。ここで、ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ASTMD3418-82に規定された方法DSC法で測定した値のことをいう。また、本実施形態におけるガラス転移温度の測定は、例えば、示差走査熱量測定法に従い、例えば、DSC-20セイコー電子工業株製によって測定でき、具体的には、試料約10mgを一定の昇温速度10°C/minで加熱し、ベースラインと吸熱ピークの傾線との交点よりガラス転移温度が得られる。本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂以外の樹脂としては特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α-メチルスチレン等のスチレン類;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2-エチルヘキシル等のアクリル系単量体;メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のメタクリル系単量体;更にアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体;更にアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類;ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類;エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を2種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、更には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。<離型剤>本実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス;シリコーン樹脂;ロジン類;ライスワックス;カルナバワックス;等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、50°C以上100°C以下が好ましく、60°C以上95°C以下がより好ましい。これらの離型剤は、単独で使用しても、2種以上を併用してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、0.5重量以上15重量以下が好ましく、1.0重量以上12重量以下がより好ましい。<その他の添加剤>本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体無機粒子、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。帯電制御剤としては、例えば4級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は2種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。<外添剤>フッ素樹脂粒子本実施形態の静電荷像現像用トナーは、トナー母粒子に樹脂粒子が外添されており、該樹脂粒子がフッ素樹脂粒子を含有する。フッ素樹脂粒子を含有することにより、像保持体への傷付きが抑制される。その作用機構は明確ではないが、本実施形態の静電荷像現像用トナーが、金属顔料等を含有する場合、顔料がトナー母粒子表面に露出しやすく、また、露出した顔料が像保持体感光体表面を傷つけやすい。更に、トナー粒子の形状自体が扁平状である場合には、感光体に残存しやすくなるため、感光体の電位変動を生じさせる場合がある。本実施形態では、トナー母粒子にフッ素樹脂粒子を外添することにより、フッ素樹脂粒子が適度に凝集を形成するとともに、母粒子の凹凸部にフッ素樹脂が適度に固定化され、感光体への傷付きの発生や、トナーの感光体への付着が抑制されるものと推定される。前記フッ素樹脂としては、特に制限はなくそれ自体公知のものの中から選択されるが、例えば、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビフェニルエーテル共重合体PFA、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEPなどが挙げられる。前記フッ素樹脂は、合成したものを用いてもよいし、市販品を用いてもよい。フッ素樹脂は、上記の中でも、凝集し難いとの観点から、ポリテトラフルオロエチレンPTFEであることが好ましい。トナーの感光体への付着を抑制する観点から、フッ素樹脂粒子の平均粒径は、50nm以上500nm以下であることが好ましく、50nm以上200nm以下であることがより好ましく、60nm以上160nm以下であることが更に好ましい。ここで、平均粒径とは、フッ素樹脂粒子を、走査型電子顕微鏡FE-SEM、株日立製作所製:S-5500を用い、倍率×10万倍にて撮像した画像を画像解析装置ニレコ製:ルーゼックスAPによって、画像解析することにより求められる。なお、画像解析に際してサンプリングしたフッ素樹脂粒子数は100個である。平均粒径は、面積から換算した円相当径を用いた。前記フッ素樹脂粒子は、トナー粒子の全表面を被覆していても、一部を被覆していてもよい。また、フッ素樹脂粒子は、一部が凝集体となってトナー母粒子を被覆していてもよいが、単層粒子状態で被覆していることが好ましい。トナー母粒子表面の表面被覆率は2以上100以下であることが好ましく、5以上95以下であることが好ましい。表面被覆率が上記範囲内であると、像保持体の傷付きが効果的に抑制される。なお、前記表面被覆率は、走査型電子S-4700株日立製作所製を用い、倍率を3,000倍にして50視野観察した後、観察画像を画像処理解析ソフトWinROOF三谷商事株製の面積解析ツールを用いて求められる。トナー母粒子100重量部に対する前記フッ素樹脂粒子の添加量は、0.1~5重量部であることが好ましく、1~3重量部であることがより重量好ましい。フッ素樹脂粒子の添加量を上記範囲内とすることにより、効果的に感光体の傷付きが抑制される。その他の外添剤本実施形態においては、前記フッ素樹脂以外の外添剤を、必要に応じて含んでもよい。前記フッ素樹脂粒子以外の外添剤としては特に限定されるものではないが、例えば、SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaOSiO2、K2OTiO2n、Al2O32SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等の無機酸化物粒子が挙げられる。上記無機酸化物粒子のうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が望ましい。また、無機酸化物粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理により、トナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性及びキャリア汚染性の改善に対してより効果的である。また、前記フッ素樹脂粒子以外の外添剤として、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン;ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン;塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体;スチレン-アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品;ポリエステル;ポリカーボネート等が挙げられる。これら樹脂形成とともにジビニルベンゼン等の架橋成分を同時に用いて硬化樹脂粒子とすることができる。熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂;アミノ樹脂、例えば尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂;エポキシ樹脂、等が挙げられる。その他の外添剤は、1種単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。その他の外添剤の添加量は、トナー母粒子100重量部に対して、合計して0.1~5重量部であることが好ましく、0.5~3重量部であることがより好ましい。トナーの製造方法本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも特に、乳化凝集法にて製造することが好ましい。ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分結着樹脂、着色剤等を含む分散液乳化液、顔料分散液等をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上に加熱してトナー成分同士を凝集させるとともに、合一させる方法である。なお、前述の通り本実施形態においては前記1乃至2の要件を備えるトナーが好ましく、該トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製し得る。まず顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物例えば離型剤、シェル用樹脂等を添加し、更に凝集剤を添加し、撹拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度Tgの近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば2枚パドルを有した層流を形成する撹拌翼を使用し、撹拌速度を高速度にして例えば500rpm以上1,500rpm以下撹拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、かつ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる即ち前記1の要件を満たす。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度Tg以上、好ましくはTg20°C付近まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温例えば60°C以上80°C以下で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記2の要件を満たすトナーが得られる。なお、上記撹拌速度としては、更に650rpm以上1,130rpm以下が好ましく、760rpm以上870rpm以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に63°C以上75°C以下が好ましく、65°C以上70°C以下が特に好ましい。2.現像剤本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。キャリアに使用される被覆樹脂マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、スチレン-アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、10μm以上500μm以下であることが好ましく、より好ましくは30μm以上100μm以下である。また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。前記二成分現像剤における本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比重量比としては、トナー:キャリア=1:100以上30:100以下の範囲が好ましく、3:100以上20:100以下の範囲がより好ましい。3.画像形成装置図3は、本実施形態に係るトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム20を有し、この感光体ドラム20の周囲には、感光体ドラム20を帯電する帯電装置21と、この感光体ドラム20上に静電潜像Zを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置22と、感光体ドラム20上に形成された静電潜像Zを可視像化する現像装置30と、感光体ドラム20上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙28に転写する転写装置24と、感光体ドラム20上の残留トナーを清掃するクリーニング装置25とを順次配設したものである。本実施形態において、現像装置30は、図3に示すように、トナー40を含む現像剤Gが収容される現像ハウジング31を有し、この現像ハウジング31には感光体ドラム20に対向して現像用開口32を開設するとともに、この現像用開口32に面してトナー保持体としての現像ロール現像電極33を配設し、この現像ロール33に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム20と現像ロール33とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング31内には前記現像ロール33と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール注入電極34を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール34は現像ロール33にトナー40を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。ここで、電荷注入ロール34の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール34としては、現像ロール33との対向部にて同方向でかつ周速差例えば1.5倍以上をもって回転し、電荷注入ロール34と現像ロール33とに挟まれる領域にトナー40を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。次に、本実施形態に係る画像形成装置の作動について説明する。作像プロセスが開始されると、まず、感光体ドラム20表面が帯電装置21により帯電され、露光装置22が帯電された感光体ドラム20上に静電潜像Zを書き込み、現像装置30が前記静電潜像Zをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム20上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置24が被転写体である記録紙28に感光体ドラム20上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム20上の残留トナーはクリーニング装置25にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙28上のトナー像が定着され、画像が得られる。プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ図4は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容するとともに、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。図4に示すプロセスカートリッジ200は、像保持体としての感光体107とともに、帯電ローラ108、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置111、感光体クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び除電露光のための開口部117を取り付けレール116を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。図4で示すプロセスカートリッジ200では、帯電ローラ帯電装置108、現像装置111、感光体クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置111のほかには、感光体107、帯電ローラ108、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備える。次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。なお、図3に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ図示せずの着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置30はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、部及びは重量基準である。実施例光輝性トナーの製造方法<結着樹脂の合成>ビスフェノールAエチレンオキシド付加物:216部エチレングリコール:38部テトラブトキシチタネート触媒:0.037部上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、160°Cで7時間共縮重合反応させ、その後、1.3kPaまで徐々に減圧しながら220°Cまで昇温し4時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸9部を加え、再度1.3kPaまで徐々に減圧し220°Cで1時間保持することにより結着樹脂を合成した。該結着樹脂の重量平均分子量は、40,000であり、ガラス転移温度Tgは、62°Cであった。<樹脂粒子分散液の調製>結着樹脂:160部酢酸エチル:233部水酸化ナトリウム水溶液0.3N:0.1部上記成分をセパラブルフラスコに入れ、70°Cで加熱し、スリーワンモーター新東科学株製により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水373部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液固形分濃度:30を得た。<離型剤分散液の調製>カルナウバワックス東亜化成株製、RC-160:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して95°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザーゴーリン社製で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.23μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<光輝性顔料粒子分散液の調製>アルミニウム顔料昭和アルミパウダー株製、2173EA:100部アニオン界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンR:1.5部イオン交換水:900部アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン太平洋機工株製、CR1010を用いて1時間分散して、光輝性顔料粒子アルミニウム顔料を分散させてなる着色剤分散液固形分濃度:10を調製した。<フッ素樹脂粒子1の調製>ステンレス製アンカー型撹拌翼と温度調節用ジャケットとを備えたオートクレーブに、脱イオン水3,500部を仕込み、加熱しながら窒素ガス、テトラフルオロエチレン以下TFEという。で系内を置換した後に、エタン1.0部をTFEで圧入し、撹拌を500rpmで行いつつ内温を80°Cに保った。脱イオン水25部に過硫酸アンモニウム400部を溶解させた水溶液をTFEで圧入した。TFEは槽内圧力0.80MPaが一定となるように供給した。温度を90°C、撹拌速度を550rpmに制御した。1時間撹拌した後、PTFE分散液500部に対して硝酸1部を添加すると同時に撹拌速度600rpmで凝析を開始し、ポリマーと水を分離した後、1時間撹拌し、その後水を除去し、乾燥させ、ポリテトラフルオロエチレンからなるフッ素樹脂粒子1を得た。フッ素樹脂粒子1の平均粒径は、120nmであった。<フッ素樹脂粒子2>フッ素樹脂粒子2としてはエルフアトケムジャパン株製、体積平均粒径0.3μmのポリフッ化ビニリデン粒子をそのまま用いた。<トナー1の作製>樹脂粒子分散液:450部離型剤分散液:50部光輝性顔料粒子分散液:21.74部ノニオン性界面活性剤IGEPALCA897:1.40部上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラララックスT50により4,000rpmでせん断力を加えながら10分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液1.86部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を5,000rpmにして15分間分散して混合し、原料分散液とした。その後、層流を形成するための2枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を810rpmにしてマントルヒーターにて加熱し始め、56°Cにて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、0.3Nの硝酸や1Nの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のpHを2.2以上3.5以下の範囲に制御した。上記pH範囲で2時間保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーIIアパーチャー径:50μm、ベックマン-コールター社製を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は14.1μmであった。次に、樹脂粒子分散液:100部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に58°Cに昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーIIで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにpHを8.0に上げた後、67.5°Cまで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、67.5°Cで保持したままpHを6.0まで下げ、1時間後に加熱を止め、1.0°C/分の降温速度で冷却した。その後20μmメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は15.5μmであった。得られたトナー粒子100部に対して疎水性シリカ日本アエロジル株製、RY50を1.5部とフッ素樹脂粒子1を2.0部とを、ヘンシェルミキサーを用いて周速22msで3分間混合した。その後、目開き45μmの振動篩いで篩分してトナーを調製した。この際、マルチサイザーIIアパーチャー径:50μm、ベックマン-コールター社製を用いて測定したトナー1の体積平均粒子径は15.5μmであった。<キャリアの作製>フェライト粒子体積平均粒径:35μm:100部トルエン:14部ポリメタクリル酸メチル重量平均分子量:75,000:1.6部カーボンブラック:0.12部商品名:VXC72、キャボット社製、体積抵抗率:100Ωcm以下架橋メラミン樹脂粒子平均粒径:0.3μm、トルエン不溶:0.3部まず、ポリメタクリル酸メチルに、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を10分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度60°Cにおいて30分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。<現像剤1の作製>前記トナー1:36部と前記キャリア:414部とを、2リットルのVブレンダーに入れ、20分間撹拌し、その後212μmで篩分して現像剤1を作製した。トナー2~77、現像剤2~77実施例1に記載の光輝性トナーの製造方法において、以下の通り変更した以外は、トナー1、現像剤1に記載と同様の方法によりトナー及び現像剤を製造した。トナー2においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー3においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー4においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー5においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー6においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー7においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー8においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー9においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー10においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー11においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー12においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー13においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー14においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー15においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー16においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー17においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー18においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー19においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.75部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー20においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー21においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー22においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー23においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー24においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー25においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー26においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー27においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー28においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから69°Cに変更した。トナー29においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから860rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから65°Cに変更した。トナー30においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー31においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー32においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー33においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー34においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー35においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー36においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー37においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー38においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー39においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー40においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから660rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから74°Cに変更した。トナー41においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから750rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから70.5°Cに変更した。トナー42においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー43においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー44においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから900rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから64°Cに変更した。トナー45においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,020rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから63°Cに変更した。トナー46においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー47においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー48においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー49においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー50においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー51においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー52においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー53においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから640rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから76.5°Cに変更した。トナー54においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー55においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.7部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を54°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を56°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー56においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー57においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.62部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー58においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー59においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.2部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を58°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を60°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー60においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,170rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから62°Cに変更した。トナー61においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を2.8部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー62においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を3.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー63においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を3.0部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を60°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を62°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー64においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから510rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.6部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから80.5°Cに変更した。トナー65においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を810rpmから1,400rpmに変更し、ポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液を1.6部へ、更に凝集粒子の成長させる温度を52°Cに、凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた後の温度を54°C、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから61°Cに変更した。トナー66においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1,420rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから59°Cに変更した。トナー67においては、トナー1の凝集粒子の成長を促進させる工程の2枚パドルを4枚パドルに変更し、攪拌回転数を810rpmから500rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67.5°Cから90°Cに変更した。トナー68においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から1.1部に変更した。トナー69においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から2.9部に変更した。トナー70においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から0.9部に変更した。トナー71においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から3.1部に変更した。トナー72においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から0.12部に変更した。トナー73においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から0.08部に変更した。トナー74においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から4.9部に変更した。トナー75においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1の量を2.0部から5.1部に変更した。トナー76においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1をフッ素樹脂粒子2に変更した。トナー77においては、トナー1のフッ素樹脂粒子1を加えなかった。測定比A/B、トナーの平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/D、トナーの体積平均粒径を、前述の方法により測定した。結果を下記表1及び表2に示す。評価試験光輝性以下の方法によりベタ画像を形成した。試料となる現像剤を、富士ゼロックス株社製DocuCentre-IIIC7600の現像器に充填し、記録紙OKトップコート紙、王子製紙株社製上に、定着温度190°C、定着圧力4.0kg/cm2にて、トナー載り量が4.5g/cm2の5cm×5cmのベタ画像を1,000枚連続で形成した。得られた1,000枚目のベタ画像に関し、JISK5600-4-3:1999塗料一般試験方法-第4部:塗膜の視覚特性-第3節:色の目視比較に準じた色観察用照明自然昼光照明下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感キラキラと輝く光輝性の効果、光学的効果見る角度による色相の変化を評価し、下記段階とした。G2以上が実際に使用可能なレベルである。G4:粒子感と光学的効果が調和している。G3:やや粒子感、光学的効果がある。G2:ぼけた感じがするG1:全く粒子感、光学的効果がない。感光体傷光輝性試験を実施した1,000枚連続で画像を形成した後の感光体について、その表面の傷を目視で確認した。評価は下記段階とした。G2以上が実際に使用可能なレベルである。G4:感光体表面に傷は確認できない。G3:感光体表面に傷は確認できないが僅かに曇りが確認できる。G2:感光体表面に傷が確認できるが、出力画像には確認できない。G1:感光体表面に傷が確認でき、出力画像に確認できる。かぶり光輝性試験を実施した1,000枚の画像と、画像を形成した後の感光体について、画像の非画像部のかぶりと感光体表面のトナー付着状況を目視で確認した。評価は下記段階とした。G2以上が実際に使用可能なレベルである。G4:出力画像にかぶりは確認できず、感光体表面にもトナーの付着は確認されない。G3:出力画像にかぶりは確認できないが、感光体表面にトナーの付着が確認できる。G2:出力画像にかぶりがわずかに確認できる。G1:出力画像にかぶりがはっきり確認できる。結果を以下の表に示す。"