a、ロール式の金属材料を準備し、b、金属材料に加工処理を行って、フレームストリップを形成し、c、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、d、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、e、さらに樹脂封止が完了して複数のベースが形成されているフレームストリップをオーブンに搬入してベーキングし、f、さらに、ベーキングが完了し複数のベースを備えたフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングする、ことを含むことを特徴とする発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程bの加工処理にプレス打ち抜きまたはエッチングが含まれる、ことを特徴とする請求項1に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程bのフレームストリップ上には複数のフレームが備えられている、ことを特徴とする請求項2に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程dの樹脂封止が、フレームストリップ上のフレームに熱硬化性樹脂で樹脂封止を行い、フレーム上での樹脂封止後にベースが形成されるものである、ことを特徴とする請求項3に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程fにおけるシート片上には、発光ダイオードの発光チップを実装するための複数個で配列されたベースを備えている、ことを特徴とする請求項4に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。工程fの後、フレームストリップをシート片としてカッティングした後、シート片を検品して、フレームおよびベースに欠陥がないか検査する工程gをさらに含む、ことを特徴とする請求項5に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。a、ロール式の金属材料を準備し、b、金属材料に加工処理を行って、フレームストリップを形成し、c、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、d、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、e、樹脂封止で複数のベースが形成されているフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングし、f、さらに、シート片をオーブンに搬入してベーキングする、ことを含むことを特徴とする発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程bのフレームストリップ上には複数のフレームが備えられている、ことを特徴とする請求項7に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程dの樹脂封止が、フレームストリップ上のフレームに熱硬化性樹脂で樹脂封止を行い、フレーム上での樹脂封止後にベースが形成されるものである、ことを特徴とする請求項8に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。前記工程fにおけるシート片上には、発光ダイオードの発光チップを実装するための複数個で配列されたベースを備えている、ことを特徴とする請求項9に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。工程fの後、フレームストリップをシート片としてカッティングした後、シート片を検品して、フレームおよびベースに欠陥がないか検査する工程gをさらに含む、ことを特徴とする請求項10に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。よって、本発明の主な目的は、従来の欠点を解決するところにあり、本発明では発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法にロール式の製造方法を採用し、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。上記目的を達成するために、本発明では、ロール式の金属材料を準備し、金属材料にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、フレームストリップを形成し、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、さらに樹脂封止が完了して複数のベースが形成されているフレームストリップをオーブンに搬入してベーキングし、さらに、ベーキングが完了し複数のベースを備えたフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングする、ことを含む発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法を提供する。上記目的を達成するために、本発明ではさらに、ロール式の金属材料を準備し、金属材料にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、フレームストリップを形成し、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、樹脂封止で複数のベースが形成されているフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングし、さらに、シート片をオーブンに搬入してベーキングする、ことを含む発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法を提供する。本発明のロール式の製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。本発明の技術内容および詳細な説明について、図面を合わせて下記のとおり説明する。本発明の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図である図2を参照されたい。同時に、図3ないし図6の半製品の構造概略図を参照されたい。図示するように、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法では、まず工程100のように、ロール式の金属材料1を準備する図3に示す。工程102にて、当該ロール式の金属材料1にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、複数の載置部カップ21を有するフレームストリップ2を形成する図4に示す。工程104にて、加工処理が完了したフレームストリップ2をメッキ処理機に送り、メッキ処理を施す。工程106にて、メッキ処理が完了したフレームストリップ2を金型に入れて、フレームストリップ2上の載置部21を熱硬化性樹脂で封止し、載置部21上にベース3を樹脂封止形成する図5に示す。工程108にて、載置部21にてベース3が樹脂封止形成されているフレームストリップ2をオーブンに搬入して、熱硬化性樹脂のベーキングを行って、当該熱硬化性樹脂を脱湿させる。工程110にて、ベース3が形成されているフレームストリップ2のベーキングが完了した後、裁断機に送り、フレームストリップ2を一枚のシート片4にカッティングするが図6に示す、このシート片4上には、発光ダイオードの発光チップ図示しないを実装するための複数個で配列されたベース3を備えている。工程112にて、フレームストリップ2をシート片4としてカッティングした後、シート片4を検品して、載置部21およびベース3に欠陥がないか検査する。工程114にて、シート片4の検品後、全く欠陥がなければ、当該シート片4を出荷する。上記したロール式の製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。本発明の他の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図である図7を参照されたい。同時に、図3ないし図6の半製品の構造概略図を参照されたい。図示するように、本発明の他の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法では、まず、工程200のように、ロール式の金属材料1を準備する図3に示す。工程202にて、当該ロール式の金属材料1にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、複数の載置部21を有するフレームストリップ2を形成する図4に示す。工程204にて、加工処理が完了したフレームストリップ2をメッキ処理機に送り、メッキ処理を施す。工程206にて、メッキ処理が完了したフレームストリップ2を金型に入れて、フレームストリップ2上の載置部21を熱硬化性樹脂で封止し、載置部21上にベース3を樹脂封止形成する図5に示す。工程208にて、載置部21にてベース3が樹脂封止形成されているフレームストリップ2を裁断機で一枚のシート片4にカッティングするが図6に示す、このシート片4上には、発光ダイオードの発光チップ図示しないを実装するための複数個で配列されたベース3を備えている。工程210にて、カッティング後のシート片4をオーブンに搬入して、熱硬化性樹脂のベーキングを行って、当該熱硬化性樹脂を脱湿させる。工程212にて、シート片4をベーキングした後、シート片4を検品して、フレーム1およびベース3に欠陥がないか検査する。工程214にて、シート片4の検品後、全く欠陥がなければ、当該シート片4を出荷する。同様に、本発明の他のロール式製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。上記は本発明の好ましい実施例に過ぎないうえ、本発明の実施の範囲を限定するためのものではない。およそ本発明の特許請求の範囲により行われる均等な変化および付加は、いずれも本発明の特許範囲に収まるものである。