円形平板型の発電セルを一対のセパレータの間に配置し、当該セパレータを加熱して、上記発電セルの割れを評価する割れ試験装置において、上記一対のセパレータは、円板状に形成されているとともに、上記発電セルと対向する面に、同心円上に形成された少なくとも1つの環状凹部が各々形成されてなり、上記環状凹部により径方向に分割された各々の平面部の裏面側に、各々独立的に加熱制御可能なヒータが設けられていることを特徴とする発電セルの割れ試験装置。上記一対のセパレータの上記平面部の裏面側には、各々独立的に加熱制御可能な上記ヒータ間に冷却手段が配設されていることを特徴とする請求項1に記載の発電セルの割れ試験装置。円形平板型の発電セルの割れを評価する方法であって、上記発電セルの表面を同心円により、径方向に2つ以上に区分するとともに、各区分ごとに加熱することにより、中央部と周辺部とに温度差を生じさせて、上記発電セル全体の割れを評価することを特徴とする発電セルの割れ試験方法。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、円形平板型の発電セルを、実際の燃料電池スタックと同じ温度条件下おいて割れ試験を行うことができる発電セルの割れ試験装置および割れ試験方法を提供することを課題とするものである。上記課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、円形平板型の発電セルを一対のセパレータの間に配置し、当該セパレータを加熱して、上記発電セルの割れを評価する割れ試験装置において、上記一対のセパレータは、円板状に形成されているとともに、上記発電セルと対向する面に、同心円上に形成された少なくとも1つの環状凹部が各々形成されてなり、上記環状凹部により径方向に分割された各々の平面部の裏面側に、各々独立的に加熱制御可能なヒータが設けられていることを特徴とするものである。また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、上記一対のセパレータの上記平面部の裏面側には、各々独立的に加熱制御可能な上記ヒータ間に冷却手段が配設されていることを特徴とするものである。そして、請求項3に記載の発明は、円形平板型の発電セルの割れを評価する方法であって、上記発電セルの表面を同心円により、径方向に2つ以上に区分するとともに、各区分ごとに加熱することにより、中央部と周辺部とに温度差を生じさせて、上記発電セル全体の割れを評価することを特徴とするものである。請求項1~2に記載の本発明によれば、一対のセパレータの平面部を環状凹部によって径方向に分割するとともに、この分割した各々の平面部の裏面側に、独立的に加熱制御可能なヒータを設けるため、上記一対のセパレータの間に、上記発電セルを配して密着させ、各々の上記ヒータの温度を個別に設定し加熱することにより、上記発電セルの中央部と周辺部とに温度差を生じさせることができる。これにより、上記発電セルを実際の燃料スタックに使用した場合と同様の温度環境を再現して、割れ試験を行うことができる。請求項2に記載の本発明によれば、上記セパレータの裏面側に設けられた独立的に加熱制御可能な上記ヒータ間に、冷却手段を設けるため、上記環状凹部により分割された上記平面部同士が、上記環状凹部により一体に形成されていた場合でも、各々の上記ヒータで加熱した熱が、分割された上記平面部間を伝わることを阻止することができる。この結果、上記セパレータに熱伝導率の良好な材質を用いても、上記セパレータの中心部と周辺部とに温度差を生じさせることができる。請求項3に記載の本発明によれば、円形平板型の発電セルの中央部と周辺部とに、温度差を生じさせて、当該発電セル全体の割れを評価するため、実勢の運転の際の燃料電池スタックと同じ温度条件下により、発電セルの割れを評価することができる。これにより、実際の燃料電池スタックにより、700~800°Cの温度雰囲気下において発電を行った場合に、発電セルの割れを低減させることができる。図1に示すように、本発明の発電セルの割れ試験装置3は、円形平板型の発電セル1と、この発電セル1を間に配置する一対のセパレータ2と、この一対のセパレータ2の裏面2c側に配置されたヒータ4および冷却手段5とを備えて概略構成されている。ここで、試験装置3に用いられる発電セル1は、固体電解層に、イットリアを添加した安定化ジルコニアYSZや、LaSrGaMgO3、LaSrGaMgCoO3、LaSrGaMgNiO3、LaSrGaMgFeO3等の高い酸素イオン伝導率を有するランタンガレート系LaGaO3系、またはガドリニウムを添加したセリアGDC材料が用いられている。また、燃料極層としては、Ni、Co等の金属あるいはNi-YSZ、Co-YSZ、Ni-GDC、Ni-SDC等のサーメットが用いられ、空気極層としては、LaMnO3、LaCoO3、SmCoO3等が用いられている。さらに、上記固体電解質層は、150μm以上の厚さ寸法を有するとともに、上記燃料極層および空気極層は、それぞれ上記固体電解質層の表面に20~30μmの厚さ寸法で形成されている。そして、一対のセパレータ2は、図2に示すように、各々がステンレスにより円板状に形成されている。また、発電セル1と対向する平面部2bの同心円上に、環状凹部2aが形成されている。この環状凹部2aは、中心部1a近傍に形成されているとともに、セパレータ2の裏面2c側に突出して一体に形成されている。また、環状凹部2aにより、セパレータ2の平面部2bは、径方向に分割されている。さらに、一対のセパレータ2の各々の裏面2c側には、ヒータ4が設けられている。このヒータ4は、電気ヒータが用いられている。また、ヒータ4は、環状凹部2aにより径方向に分割された一対のセパレータ2の外方側に第1ヒータ4a、および内方側に第2ヒータ4bが設けられている。この第1ヒータ4aおよび第2ヒータ4bは、平板ドーナツ状に形成されているとともに、独立した加熱制御が可能となっている。また、一対のセパレータ2の各々の裏面2c側には、冷却手段5が配設されている。この冷却手段5は、第1ヒータ4aと第2ヒータ4bとの間に配置されているとともに、セパレータ2の裏面2c側に突出した環状凹部2aの外方側の側面に周設されている。また、冷却手段5は、内部に空気が循環する2本のパイプにより構成されている。そして、一対のセパレータ2の各々の中心部1aには、発電セル1に酸化剤ガスおよび燃料ガスを供給するガス管7aが接続されるガス供給口7が穿設されている。また、一対のセパレータ2の各々の平面部2bには、この平面部2bの温度差を計測する温度センサ8が、径方向に間隔を置いて複数設けられている。この温度センサ8には、熱電対が用いられている。以上の構成による本実施形態の発電セルの割れ試験装置を用いて、発電セル1の割れの試験を行うには、まず、図1に示すように、一対のセパレータ2の平面部2b間に、発電セル1を配置する。この発電セル1は、その表面および裏面に集電体6が配設されている。次いで、発電セル1を一対のセパレータ2の各々の平面部2bに密着させる。そして、一対のセパレータ2の各々の裏面2c側に設けられた第1ヒータ4aおよび第2ヒータ4bを各々通電させて昇温し、700~800°Cの範囲まで、一対のセパレータ2を加熱する。このときに、第1ヒータ4aの加熱温度が第2ヒータ4bの加熱温度より、50~100°Cの範囲で低くなるように設定する。これにより、セパレータ2の平面部2bは、環状凹部2aにより分割された中心部1aの温度が高く、周辺部1bの温度が低い状態に加熱される。この際に、一対のセパレータ2の各々の平面部2bの径方向に複数設けられた温度センサ8により、セパレータ2の平面部2bの温度を計測し、セパレータ2の温度が、最終的に700~800°Cの範囲にまで加熱されているか、または一対のセパレータ2の各々の中心部1aの温度が、各々の周辺部1bの温度より50~100°Cの範囲で高くなっているかを監視する。また、一対のセパレータ2の各々の裏面2c側に突出する環状凹部2aの外方側の側面に周設された冷却手段5のパイプに空気を循環させて、一対のセパレータ2の各々の中心部1aの高い温度の熱が、この中心部1aより低い温度に加熱された周辺部1bに伝わらないようにする。さらに、割れ試験中において、温度センサ8により、各々のセパレータ2の平面部2bの温度を監視している際、700~800°Cの範囲以上または未満になった場合、さらに、一対のセパレータ2の各々の平面部2bの環状凹部2aにより分割された中心部1aと周辺部1bとの温度差が、50~100°Cの範囲以上または未満になった場合には、第1ヒータ4aおよび第2ヒータ4bの加熱温度を調整するとともに、冷却手段5のパイプに供給する空気の量を調整する。そして、発電セル1の中心部1aと周辺部1bとに温度差を生じさせて、一定時間加熱することにより、発電セル1に熱歪みが生じ、何らかの欠陥により、この熱歪みに耐えられない場合には、発電セル1に割れが生じる。この試験により割れが生じなかった発電セル1は、この試験において割れが生じなかった他の発電セル1と共に積層されて、燃料電池スタックとして、酸化剤ガスおよび燃料ガスが供給されて発電が行われる。ここで、本願発明の発電セルの割れ試験装置および割れ試験方法について、従来の割れ試験装置を用いた割れ試験方法と、本願発明の割れ試験装置を用いた割れ試験方法とを比較した実験を基に、具体的に説明する。<比較例>まず、直径170mm、厚さ160μmのLa08Sr0.2Ga0.9Mg0.15Co0.05O3電解質の一方の面に、Ni-Ce0.9Gd0.1O2サーメット燃料極、他方の面に、Sm0.5Sr0.5CoO3空気極を形成した円形平板型の発電セル1を作成した。そして、この発電セル1の両面に、多孔質集電体6を配設するとともに、この集電体6の外側に平坦な円板状の金属セパレータ2直径170mmを配設した。そして、平坦な円板状の金属セパレータ2を750°Cに加熱し、発電セル1の燃料極に水素、空気極に空気を供給しながら、電流密度0.64A/cm2で発電し、発電終了後に室温に戻して発電セル1を取り出した。以上の操作を30枚の発電セル1に施した結果、1枚の発電セルに割れが生じた。<実施例>次に、上記比較例と同様に、直径170mm、厚さ160μmのLa08Sr02Ga09Mg015Co005O3電解質の一方の面に、Ni-Ce09Gd01O2サーメット燃料極、他方の面に、Sm05Sr05CoO3空気極を形成した円形平板型の発電セル1の両面に、多孔質集電体6を配設するとともに、この集電体6の外側に本願発明のセパレータ2直径170mmを配設した。セパレータ2は、直径170mmのステンレス製で、中心から20~30mmの位置に環状凹部2aを設け、この環状凹部2aを境に、中心部と外周部とに個別の電気ヒータ4a、4bを設けている。そして、セパレータ2を個別の電気ヒータ4a、4bで加熱した。セパレータ2の加熱温度は、図4の温度分布に示す通りである。この加熱温度で3時間保持した後に、室温に戻して発電セル1を取り出した。以上の操作を比較例の操作で割れが生じなかった発電セル1のうち5枚に施した結果、1枚の発電セル1に割れが生じた。上記実験の結果から、比較例で行った従来の割れ試験装置を用いた割れ試験方法において合格した発電セル1についても、実施例で行った本願発明の割れ試験装置を用いた割れ試験方法では割れが生じることが判明した。これにより、実際の燃料電池スタックと同様な温度分布を与えて試験するこによって、より厳密な割れ試験が行えることが確認できた。上述の実施形態による発電セルの割れ試験装置および割れ試験方法によれば、一対のセパレータ2の平面部2bを環状凹部2aによって径方向に分割するとともに、この分割した各々の平面部2bの裏面2c側に、独立的に加熱制御可能な第1ヒータ4aおよび第2ヒータ4bを設けるため、一対のセパレータ2の間に、発電セル1を配置して密着させ、第1ヒータ4aと第2ヒータ4bとの温度を個別に設定して加熱することにより、発電セル1の中央部と周辺部とに温度差を生じさせることができる。これにより、発電セル1を実際の燃料スタックに使用した場合と同様の温度環境を再現して、割れ試験を行うことができる。また、セパレータ2の裏面2c側に設けられた独立的に加熱制御可能な第1ヒータ4aと第2ヒータ4bとの間に、冷却手段5を設けるため、環状凹部2aにより分割された平面部2b同士が、環状凹部2aにより一体に形成されていた場合でも、第1ヒータ4aおよび第2ヒータ4bで加熱した熱が、分割された平面部2b間を伝わることを阻止することができる。この結果、セパレータ2に熱伝導率の良好なステンレスを用いても、セパレータ2の中心部1aと周辺部1bとに温度差を生じさせることができる。そして、円形平板型の発電セル1の中央部と周辺部とに、温度差を生じさせて、当該発電セル1全体の割れを評価するため、実際の燃料電池スタックと同じ温度条件下により、発電セル1の割れを評価することができる。これにより、実際の燃料電池スタックにより、700~800°Cの温度雰囲気下において発電を行った場合に、発電セル1の割れを低減させることができる。なお、上記実施の形態において、集電体6を配設した発電セル1を、一対のセパレータ2の間に密着させ、第1ヒータ4aと第2ヒータ4bとを50~100°Cの温度差を生じさせて、一対のセパレータ2を700~800°Cの範囲において加熱して割れ試験を行う場合のみ説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、集電体6を配した発電セル1を、一対のセパレータ2の間に密着させ、第1ヒータ4aと第2ヒータ4bとを50~100°Cの温度差を生じさせて、一対のセパレータ2を700~800°Cの範囲において加熱するとともに、一対のセパレータ2の各々の中心部のガス供給口7に接続されたガス管7aの一方から、発電セル1の空気極層に酸化剤ガスを供給し、ガス管7aの他方から燃料極層に燃料ガスを供給して発電反応を生じさせることにより割れ試験を行っても対応可能である。この場合には、酸化剤ガスおよび燃料ガスが漏れないように、集電体6を配した発電セル1および一対のセパレータ2の気密性を確保する必要がある。