チタン酸化物を添加したアルミナの焼結体、又は、鉄酸化物と亜鉛酸化物のいずれかを添加したジルコニアの焼結体である第1中間層と、前記第1中間層の一方の面に設けられた、導電を阻止する第2中間層と、前記第1中間層の前記第2中間層と反対側の面に設けられた第1電極と、前記第2中間層の前記第1中間層と反対側の面に設けられた第2電極と、前記第2電極と前記第2中間層とを貫通する孔とを有することを特徴とする帯電装置。前記第1中間層の厚さが500μm以上2000μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の帯電装置。前記第1中間層の体積抵抗率が106Ωcm以上109Ωcm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の帯電装置。請求項1乃至3のいずれかに記載の帯電装置と、前記帯電装置によって帯電させられ、光の照射によって電位が変化する感光体と、画像データに基づいて前記感光体に光を照射する露光装置と、前記感光体上の潜像を現像する現像装置と、前記感光体上で現像された像を記録媒体に転写する転写装置とを有することを特徴とする画像形成装置。本発明は、MHCD方式の帯電装置による帯電電位の変動を抑制することを目的とする。請求項1に係る帯電装置は、チタン酸化物を添加したアルミナの焼結体、又は、鉄酸化物と亜鉛酸化物のいずれかを添加したジルコニアの焼結体である第1中間層と、前記第1中間層の一方の面に設けられた、導電を阻止する第2中間層と、前記第1中間層の前記第2中間層と反対側の面に設けられた第1電極と、前記第2中間層の前記第1中間層と反対側の面に設けられた第2電極と、前記第2電極と前記第2中間層とを貫通する孔とを有することを特徴とする。請求項2に係る帯電装置は、請求項1に記載の帯電装置において、前記第1中間層の厚さが500μm以上2000μm以下であることを特徴とする。請求項3に係る帯電装置は、請求項1又は2に記載の帯電装置において、前記第1中間層の体積抵抗率が106Ωcm以上109Ωcm以下であることを特徴とする。請求項4に係る画像形成装置は、請求項1乃至3のいずれかに記載の帯電装置と、前記帯電装置によって帯電させられ、光の照射によって電位が変化する感光体と、画像データに基づいて前記感光体に光を照射する露光装置と、前記感光体上の潜像を現像する現像装置と、前記感光体上で現像された像を記録媒体に転写する転写装置とを有することを特徴とする。請求項1に係る発明によれば、MHCD方式の帯電装置による帯電電位の変動を抑制することができる。請求項2に係る発明によれば、第1中間層の厚さが500μm以上2000μm以下でない場合と比べて、帯電電位の均一性を高めることができる。請求項3に係る発明によれば、帯電電位を適切な値に制御することができる。請求項4に係る発明によれば、画質を安定させることができる。1実施形態図1は、画像形成装置100のハードウェア構成を示す図である。制御部4は、CPUCentralProcessingUnit、ROMReadOnlyMemory、RAMRandomAccessMemoryを有するいずれも図示省略。記憶部5は、例えばハードディスク記憶装置であり、OSOperatingSystem、アプリケーションプログラム等が記憶されている。指示受付部1は、表示部とキーボードを有し、指示受付部1によって受け付けられた指示は制御部4に送られ、制御部4はこの指示に従って画像形成装置100を制御する。通信I/FInterface6は、LANLocalAreaNetwork等の通信手段図示省略に接続されており、画像形成装置100と他の装置との通信を仲介する。画像入力部2は、原稿を光学的に読み取ってRRed色、GGreen色、BBlue色を表す画像信号に変換する。画像処理部3は、画像入力部2から供給された画像信号をA/D変換し、色変換、拡大/縮小、地肌除去、2値化等の画像処理を施し、R色、G色、B色からなる画像をYYellow色、MMagenta色、CCyan色、KBlack色の画像に分解し、画素毎の画像面積率を表す画像データを生成する。画像出力部7の主な構成要素は、画像形成エンジン10Y、10M、10C、10K、転写ベルト20、媒体供給部30、定着装置40である。画像形成エンジン10Y、10M、10C、10Kは、画像処理部3から供給された画像データに基づいて、電子写真方式により、それぞれYYellow色、MMagenta色、CCyan色、KBlack色のトナー像を転写ベルト20の表面に重ねて形成する。各画像形成エンジンの構成は共通であるから、各画像形成エンジンを区別する必要のない場合には、画像形成エンジン10と総称する。また、その場合、画像形成エンジン10の構成要素についても、Y、M、C、Kの表記を省略する。図2は、画像形成エンジン10の構成を示す図である。画像形成エンジン10は、感光体ドラム11の周囲に、帯電装置200、露光装置13、現像装置14、転写装置15等を設けて構成されている。感光体ドラム11は、矢印Aの方向に回転駆動される円柱形の回転体であり、その表面は、光の照射によって電位が変化する半導体等で作製されている。帯電装置200は、感光体ドラム11の表面を予め定められた電位に帯電させる。帯電装置200の詳細については、後述する。露光装置13は、感光体ドラム11の表面に潜像を形成する。具体的には、画像処理部3から供給された画像データで表される各画素の画像面積率に対応する露光用ビームLBを半導体レーザ図示省略によって生成し、この露光用ビームLBで感光体ドラム11の表面を定められた速度で定められた方向に走査する。感光体ドラム11の表面では、露光用ビームLBの照射された部分の電位が低下することによって潜像が形成される。感光体ドラム11が回転駆動されることによって走査線単位での潜像の書き込みが繰り返される。現像装置14は、感光体ドラム11の表面に形成された潜像を現像する。具体的には、現像装置14には、トナーとキャリアとからなる現像剤が収容されており、現像剤は定められた電位に帯電させられる。そして、感光体ドラム11上の潜像と現像剤との電位差によってトナーが感光体ドラム11の表面に移送され、トナー像が形成される。転写ベルト20は、駆動ローラ21とローラ22に架け回されており、駆動ローラ21が回転駆動されることによって、転写ベルト20が矢印Bの方向に循環駆動される。転写ベルト20を挟んで感光体ドラム11と対向する位置には転写装置15が設けられており、転写装置15は、転写ベルト20を感光体ドラム11と逆極性に帯電させる。すると、静電引力によってトナーが転写ベルト20に転写される。この転写動作を1次転写という。以上が画像形成エンジン10の構成である。画像形成エンジン10Y、10M、10C、10Kで形成されたトナー像は、転写ベルト20に重ねて転写される。媒体供給部30には、紙等の記録媒体Pが積み重ねて収容されており、転写ベルト20へのトナー像の転写のタイミングと同期させて、記録媒体Pを1枚ずつ搬送路32に送り出す。転写ローラ23と転写ベルト20との接触領域に記録媒体Pが進入すると、転写ローラ23が記録媒体Pを転写ベルト20と逆極性に帯電させる。転写ベルト20上のトナー像は、静電引力と加圧の作用によって、記録媒体Pの表面に転写される。この転写動作を2次転写という。トナー像が転写された記録媒体Pは、定着装置40に導かれる。定着装置40は、トナー像に対して加熱および加圧を行うことによって、トナー像を記録媒体Pの表面に定着させる。次に、帯電装置200について説明する。図3は、帯電装置200を被帯電物の側から見た図である。図4は、図3のI-I線における断面図である。感光体ドラム11は、被帯電物の一例である。なお、図示の便宜上、図中の寸法比は実際のものとは異なっている。帯電装置200は、第1電極201と、第1電極201よりも体積抵抗率の高い第1中間層202と、導電を阻止する第2中間層203と、第2電極204とを積層した構造を有し、第2電極204と第2中間層203とを貫通する孔205が多数設けられている。電源206は、給電線207、208を介してそれぞれ第1電極201、第2電極204に電圧を印加する。第1中間層202は、アルミナ質焼結体又はジルコニア質焼結体である。アルミナ質焼結体は、アルミナにチタン酸化物を0.1重量以上10重量以下の割合で添加したものを500μm以上2000μm以下の厚さにプレス成形した後、焼結したものである。ジルコニア質焼結体は、ジルコニアに、鉄酸化物又は亜鉛酸化物を10重量以上40重量以下の割合で添加したものを500μm以上2000μm以下の厚さにプレス成形した後、焼結したものである。第2中間層203は、第1中間層202の一方の面に形成された厚さ100μm程度の層であり、第1中間層202と第2電極204との間の電気伝導を阻止する層である。第2中間層203は、例えば、ポリイミド、ポリカーボネート、アクリル、ポリエステル等を塗布して形成してもよいし、紫外線硬化型のレジストインクでスクリーン印刷してもよい。第1電極201は、例えば、金、銀等を第1中間層202の第2中間層203と反対側の面に真空蒸着することによって形成する。同様に、第2電極204は、金、銀等を第2中間層203の第1中間層202と反対側の面に真空蒸着することによって形成する。なお、第1電極201及び第2電極204の形成方法は、グラファイトの粒子を分散させたインクによるスクリーン印刷等、いかなる方法を用いてもよい。上記の各層を形成したならば、エッチング、レーザ加工、ドリル加工等により、第2電極204と第2中間層203とを貫通する半径50μm以上100μm以下の孔205を多数設ける。つまり、図4において、孔205の側面では第2中間層203と第2電極204が露出し、孔205の天井では第1中間層202が露出する。孔205の中心間の距離は、図3における横方向、縦方向ともに例えば500μmである。なお、上記の作製手順及び材料は一例であり、他の作製手順及び材料によって帯電装置200を作製してもよい。例えば、電気回路用のプリント基板作製技術を利用して、第2中間層203をガラスエポキシ樹脂などで作製し、第2電極204を印刷や蒸着等の方法により第2中間層203上に形成した後に孔205を形成する。このようにして第2中間層203と第2電極204とを一体化してから、これらを第1中間層202に貼り付けてもよい。第2電極204と感光体ドラム11の表面との距離は、200乃至2000μm程度に設定する。電源206は、第1電極201に第2電極204よりも高い電圧を印加する。例えば、第1電極201に-2000V、第2電極204に-800Vを印加する。一方、感光体ドラム11は、接地されている。また、第2中間層203は100μm程度の厚さで作製されている。すると、第1中間層202と第2電極204との電位差によって放電が生じて荷電粒子が放出される。そして、第2電極204と感光体ドラム11の表面との間に生じるドリフト電界によって、荷電粒子が感光体ドラム11の表面に移送され、その結果、感光体ドラム11の表面が帯電させられる。第1中間層202の体積抵抗率が106Ωcmに満たない場合、放電電流が大きくなり過ぎて火花放電となり、被帯電物の帯電電位が不均一となることが実験により判っている。また、第1中間層202の体積抵抗率が109Ωcmを超える場合、放電電流が小さくなり過ぎ、十分な量の荷電粒子を被帯電物に移送できないことが実験によりわかっている。従って、第1中間層202の体積抵抗率は、106Ωcm以上109Ωcm以下が好適である。なお、体積抵抗率が107Ωcm以上108Ωcm以下であれば、さらに好適である。さて、従来のMHCD方式の帯電装置では、長時間、連続して帯電を続けると、安定した帯電電位を維持できなくなるという問題があった。従来の帯電装置と本実施形態の帯電装置とを実験により比較したところ、以下に示す結果が得られた。図5は、帯電を連続して行った場合の被帯電物の帯電電位の経時変化を示す図である。被帯電物は、感光体ドラム11であり、感光体ドラム11を周速度120mm/secで回転させ、感光体ドラム11の表面で周方向に複数の測定点で帯電電位を測定し、感光体ドラム11が1回転する度に、全測定点の帯電電位の平均値を求めた。図中の曲線は、第1中間層に有機材料を使用した場合の経時変化を示す。この有機材料は、ポリイミドにカーボンを分散させたものであり、第1中間層の厚さは150μmである。この条件で帯電を開始すると、感光体ドラム11の表面では、帯電開始から約6分間は目標の帯電電位-700V程度が維持されたが、その後、次第に帯電電位が低下し、約30分の連続帯電により第1中間層の短絡に至った。図6は、各種材料の体積抵抗率の経時変化を示す図である。具体的には、材料の厚さ方向の2点間に1kVの電圧を印加し、その厚さ方向に流れる電流を測定することにより体積抵抗率を求めた。電流測定を行う際には、測定位置の周囲にリング電極を適宜配置して、測定誤差が小さくなるように工夫した。前記有機材料では、約40分間の通電で体積抵抗率が1桁程度上昇した。このことから、第1中間層が短絡に至った原因として、体積抵抗率の上昇によるジュール熱の増大が考えられる。また、大気中の放電によってオゾン等の活性ガスが発生するから、この活性ガスによる前記有機材料の化学的な変質も原因の1つとして考えられる。従って、第1中間層の材料には、前記有機材料を上回る耐熱性、化学的安定性が要求されることが判る。半導電性を呈する金属酸化物Bの粉体をプレス成形したものも、図示のとおり、前記有機材料と同様に体積抵抗率が上昇し、この材料を第1中間層に用いた帯電装置では、数時間の連続帯電で目標の帯電電位が維持できなくなった。これに対して、アルミナ質焼結体A、アルミナ質焼結体D及びジルコニア質焼結体Cは、図示のとおり、前記有機材料や金属酸化物Bと比べて体積抵抗率の変動が少ないことが判った。つまり、アルミナ質焼結体及びジルコニア質焼結体は、ジュール熱や活性ガスに長時間曝されても体積抵抗率の変動が少ない材料であると考えられる。また、アルミナ及びジルコニアは、焼結体の材料としては比較的安価であることから、コストの面でも有利である。なお、アルミナ質焼結体Aとアルミナ質焼結体Dとは、アルミナに対するチタン酸化物の添加割合や焼結温度、焼結雰囲気などの焼成条件をを互いに異ならせたものである。帯電電位の安定性の観点からは、第1中間層の最適な体積抵抗率は107Ωcm以上108Ωcm以下であることが判っているから、体積抵抗率がこの範囲内となるように、チタン酸化物の添加割合や焼成条件を調整することが望ましい。図7は、ジルコニア質焼結体を第1中間層202に用いた帯電装置200により、感光体ドラム11に帯電を行った場合の帯電電位の経時変化を示す図である。図5の実験と同様の条件で、感光体ドラム11の周方向の複数の測定点の帯電電位の平均値を求めたところ、目標電位である-700V程度で安定した帯電電位が得られた。表1は、第1中間層202の厚さが200μm、500μm、1000μm、2000μmの場合について、帯電電位の安定性、帯電電位の均一性、コストの評価結果を示す表である。帯電電位の安定性の指標は、図5の実験と同様に連続して帯電を行った場合の帯電電位の経時変化である。厚さが200μmの場合、帯電開始から数分後に帯電電位が低下し始め、第1中間層202の短絡に至った。厚さが500μm、1000μm、2000μmの場合、第1中間層202が短絡するほどの帯電電位の低下は見られず、また、厚さが厚いほど帯電電位の安定性が良好であった。帯電電位の均一性は、感光体ドラム11の表面で第2電極204が対向する被帯電領域における帯電電位の均一性である。第1中間層202の厚さが厚いほど、均一性が低下する。この原因としては、次のことが考えられる。第1中間層202の厚さが厚いほど、互いに隣接する孔205と孔205との間の電気抵抗が大きくなる。孔205毎の放電の開始時期にはばらつきがあるため、先に放電を始めた孔205の影響により、その隣りの孔205にも電圧降下が生じて放電が起こりにくくなる。そのため、放電の開始時期の早い孔205ほど集中的に放電が生じ、その結果、帯電電位の均一性が低下するものと考えられる。コストの指標は、主に材料費である。第1中間層202の厚さが厚いほど、材料費が増えるため、コストが高くなる。以上のことから、第1中間層202の厚さは、500μm以上2000μm以下が好適である。第1中間層202の厚さが500μm以上1000μm以下の時には、帯電電位の安定性、帯電電位の均一性、コストの各指標がバランスよく好適となるので、さらに好ましい。また、第1中間層202の厚さを500μm以上2000μm以下とした場合、第1中間層202が基板として十分な機械的強度を有するから、最初に第1中間層202を作製し、この第1中間層202を基板として他の3つの層を形成することにより、基板専用の部材が不要となる。2変形例実施形態では、ジルコニア質焼結体の作製において、ジルコニアに鉄酸化物又は亜鉛酸化物を10重量以上40重量以下の割合て添加する例を示したが、鉄酸化物、亜鉛酸化物、コバルト酸化物、ニッケル酸化物、クロム酸化物のうち少なくとも1種類をその合計が10重量以上40重量以下になるように添加してもよい。