ゴム成分と、液状ジエン系重合体と、平均一次粒子径が300nm以下の微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、前記脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られる錯体とを含むタイヤ用ゴム組成物。前記錯体において、前記微粒子酸化亜鉛及び前記脂肪酸の合計100質量中の前記微粒子酸化亜鉛の含有率が、10~90質量である請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、前記微粒子酸化亜鉛を0.1~20質量部含む請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。前記液状ジエン系重合体の重量平均分子量は、1000~50000である請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記液状ジエン系重合体の含有量は、前記ゴム成分100質量部に対して、5~200質量部である請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。トレッド用ゴム組成物として用いられる請求項1~5のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~6のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。競技用タイヤである請求項7記載の空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、グリップ性能、耐ブロー性、耐摩耗性をバランス良く改善できるタイヤ用ゴム組成物、及びこれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、ゴム成分と、液状ジエン系重合体と、平均一次粒子径が300nm以下の微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、前記脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られる錯体とを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。前記錯体において、前記微粒子酸化亜鉛及び前記脂肪酸の合計100質量中の前記微粒子酸化亜鉛の含有率が、10~90質量であることが好ましい。前記ゴム成分100質量部に対して、前記微粒子酸化亜鉛を0.1~20質量部含むことが好ましい。前記液状ジエン系重合体の重量平均分子量は、1000~50000であることが好ましい。前記液状ジエン系重合体の含有量は、前記ゴム成分100質量部に対して、5~200質量部であることが好ましい。前記ゴム組成物は、トレッド用ゴム組成物として用いられることが好ましい。本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。前記空気入りタイヤは、競技用タイヤであることが好ましい。本発明によれば、ゴム成分と、液状ジエン系重合体と、平均一次粒子径が300nm以下の微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、前記脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られる錯体とを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、グリップ性能、耐ブロー性、耐摩耗性をバランス良く改善でき、該ゴム組成物をトレッドなどに適用することで、これらの性能バランスに優れた空気入りタイヤを提供できる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分と、液状ジエン系重合体と、平均一次粒子径が300nm以下の微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、前記脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られる錯体とを含む。液状ポリマーに微粒子酸化亜鉛を添加することにより、ゴム組成物の加硫が最適化され、更にゴムの破壊核も低減されるため、耐ブロー性や耐摩耗性を改善できるが、通常の数回程度の混練工程では微粒子酸化亜鉛の分散が困難になるという問題がある。そのため、特に平均一次粒子径300nm以下の微粒子を用いるときには、高度な分散技術が必要となり、例えば、多くの混練回数が必要になるなど、生産性が低下してしまう。一方、混練が不充分な場合は、分散不良により、逆に耐ブロー性が悪化することもある。本発明では、分散が困難な微粒子酸化亜鉛と脂肪酸を脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られる錯体とし、予め易分散化してから使用している。つまり、プレ混合により、脂肪酸亜鉛という容易に分散可能な錯体状態にしているため、特段混練回数を多くすることなく、数回程度の混練で高分散化できる。そのため、微粒子酸化亜鉛の均一分散が可能となり、良好な生産性を得ながら、耐ブロー性を大幅に改善できる。また、良好な架橋状態も得られるため、耐摩耗性などにも優れ、更に液状ポリマーの添加によりグリップ性能も優れている。従って、本発明では、良好な生産性を得ながら、グリップ性能、耐ブロー性、耐摩耗性をバランス良く改善できる。また、部分水素添加液状ポリマーを用いなくても、このような性能が得られるため、低コストにすることも可能である。本発明で使用できるゴム成分としては、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR、ブチルゴムIIR、スチレン-イソプレン-ブタジエン共重合ゴムSIBR等のジエン系ゴムを使用してもよい。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、高いtanδが得られるという理由から、SBRが好ましい。SBRとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴムE-SBR、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBR等を使用できる。なかでも、ブローアウトが起こりにくいという理由から、S-SBRが好ましい。SBRのスチレン含有量は、好ましくは25質量以上、より好ましくは30質量以上である。25質量未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは50質量以下、より好ましくは45質量以下である。50質量を超えると、発熱しやすくなり、ブローアウトが起こりやすい傾向がある。なお、スチレン含有量は、H1-NMR測定によって算出される。ゴム成分100質量中のSBRの含有量は、好ましくは80質量以上、より好ましくは90質量以上である。80質量未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロー性、タイヤ内部の部材との加硫接着性に優れるという理由から、SBRの含有量は、100質量であることが更に好ましい。本発明で使用される液状ジエン系重合体は、常温23°Cで液体状態のジエン系重合体であれば特に限定されず、例えば、液状のスチレンブタジエン共重合体ゴム、ブタジエン重合体ゴム、イソプレン重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合体ゴム等が挙げられる。なかでも、グリップ性能特に、初期グリップ性能の向上効果が大きいことから、液状スチレンブタジエン共重合体液状SBRが好ましい。液状ジエン系重合体の重量平均分子量Mwは好ましくは1000以上、より好ましくは3000以上である。Mwが1000未満では、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、液状ジエン系重合体のMwは好ましくは50000以下、より好ましくは30000以下、更に好ましくは15000以下、特に好ましくは10000以下である。Mwが50000を超えると、軟化剤としての効果、グリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。なお、本明細書において、液状ジエン系重合体の重量平均分子量Mwは、ゲルパーミエーションクロマトグラフGPC東ソー株製GPC-8000シリーズ、検出器:示差屈折計、カラム:東ソー株製のTSKGELSUPERMALTPOREHZ-Mによる測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。液状SBRのビニル含量は、好ましくは10質量以上、より好ましくは20質量以上である。ビニル含量が10質量未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。該ビニル含量は、好ましくは90質量以下、より好ましくは75質量以下である。ビニル含量が90質量を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。なお、液状SBRのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。液状SBRのスチレン含量は、好ましくは10質量以上、より好ましくは15質量以上である。スチレン含量が10質量未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。該スチレン含量は、好ましくは60質量以下、より好ましくは50質量以下である。スチレン含量が60質量を超えると、軟化点が高くなり、ゴムが硬くなり、グリップ性能が悪化するおそれがある。なお、液状SBRのスチレン含量は、H1-NMR測定により算出される。液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは10質量部以上である。5質量部未満では、グリップ性能の発現が充分でない傾向がある。また、該液状ジエン系重合体の含有量は、好ましくは200質量部以下、より好ましくは190質量部以下である。200質量部を超えると、架橋が不充分になり、耐摩耗性が悪化する傾向がある。本発明において、上記錯体は、平均一次粒子径が300nm以下の微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、前記脂肪酸の融点以上の温度で混合して得られるものであり、加硫助剤として使用できる。微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、300nm以下、好ましくは150nm以下、より好ましくは100nm以下、更に好ましくは50nm以下である。微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは20nm以上、より好ましくは40nm以上である。上記範囲内であると、優れた耐ブロー性、耐摩耗性が得られる。なお、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるBET法により測定した比表面積から換算された平均粒子径平均一次粒子径を表す。脂肪酸としては特に限定されず、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸などの飽和脂肪酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸などの不飽和脂肪酸などが挙げられる。なかでも、良好な耐ブロー性、耐摩耗性が得られるという理由から、飽和脂肪酸が好ましく、下記式で表されるものがより好ましい。CH3CH2rCOOH式中、rは10~30好ましくは14~18の整数を表す。このような脂肪酸としては、耐ブロー性、耐摩耗性が高い次元で得られるという理由から、ステアリン酸が好ましい。上記錯体は、微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸を、脂肪酸の融点以上の温度で混合することで調製でき、例えば、40~100°Cで1~30分間好ましくは69.6~80°Cで3~10分間、より好ましくは70~75°Cで3~10分間の条件で混合を実施すればよい。混合工程は公知の加熱装置、混合装置を用いて行うことができ、例えば、ヘンシェルミキサー、水浴バス、油浴バスなどを用いて微粒子酸化亜鉛と脂肪酸を攪拌、加熱し、脂肪酸を融解させて微粒子酸化亜鉛と混合することにより錯体を調製できる。得られた錯体は、常温23°Cで固体状態であることが好ましい。固体状態の錯体をゴム成分と混練りすることで、微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸をゴム成分中に良好に分散でき、耐ブロー性、耐摩耗性をバランスよく改善できる。上記錯体において、微粒子酸化亜鉛及び脂肪酸の合計100質量中の微粒子酸化亜鉛の含有率は、好ましくは10質量以上、より好ましくは20質量以上、更に好ましくは40質量以上である。10質量未満であると、耐ブロー性、耐摩耗性の改善効果が充分に得られないおそれがある。微粒子酸化亜鉛の含有率は、好ましくは90質量以下、より好ましくは70質量以下である。90質量を超えると、脂肪酸が少なく、前述の改善効果が充分に得られないおそれがある。本発明のゴム組成物において、上記微粒子酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.2質量部以上、更に好ましくは0.5質量部以上である。0.1質量部未満では、充分な架橋効率が得られず、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下、更に好ましくは13質量部以下である。20質量部を超えると、微粒子酸化亜鉛が分散せず、ブローの核となり、耐ブロー性が悪化する傾向がある。本発明のゴム組成物において、上記脂肪酸の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは2質量部以上である。1質量部未満では、脂肪酸が少なく、分散が悪くなる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下である。20質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。なお、微粒子酸化亜鉛、脂肪酸は上記錯体の他に別途配合してもよく、その場合、上記各含有量はゴム組成物中に含まれる総量を意味する。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、カーボンブラック、シリカ等の補強用充填剤、シランカップリング剤、ステアリン酸、各種老化防止剤、オゾン劣化防止剤、オイル、ワックス、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。使用できるカーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAFなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックを配合することにより、耐摩耗性を向上できる。なお、カーボンブラックは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAは80m2/g以上が好ましく、90m2/g以上がより好ましく、120m2/g以上が更に好ましい。80m2/g未満では、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は200m2/g以下が好ましく、190m2/g以下がより好ましく、160m2/g以下が更に好ましい。200m2/gを超えると、カーボンブラックの分散性が悪化し、耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、JISK6217のA法によって求められる。カーボンブラックのジブチルフタレートDBP吸油量は、好ましくは5ml/100g以上、より好ましくは10ml/100g以上、更に好ましくは80ml/100g以上である。5ml/100g未満では、耐摩耗性が悪化するおそれがある。また、カーボンブラックのDBP吸油量は、好ましくは300ml/100g以下、より好ましくは280ml/100g以下、更に好ましくは200ml/100g以下、特に好ましくは150ml/100g以下である。300ml/100gを超えると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、カーボンブラックのDBP吸油量は、JISK6217-4の測定方法によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは50質量部以上、より好ましくは60質量部以上である。50質量部未満では、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、該カーボンブラックの含有量は、好ましくは200質量部以下、より好ましくは190質量部以下、更に好ましくは180質量部以下、特に好ましくは150質量部以下である。200質量部を超えると、分散性が低く、耐摩耗性が低下するおそれがある。本発明のゴム組成物は、液状ジエン系重合体を配合しているため、プロセスオイル、植物油脂などのオイルを減量しても、良好な加工性を確保することができる。オイルの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以下、より好ましくは1質量部以下、更に好ましくは0質量部実質的にオイルを含有しないである。本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材特に、トレッドに好適に使用できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラックバス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤカート用タイヤ等等として好適に用いられ、特に競技用タイヤとして好適に用いられる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。SBR:旭化成株製のタフデン4850スチレン含有量:39質量、ゴム固形分100質量部に対してオイル分50質量部含有カーボンブラック:三菱化学株製のダイアブラックAN110、N2SA:142m2/g、DBP吸油量:116ml/100g老化防止剤6C:フレキシス社製サントフレックス13老化防止剤224:フレキシス社製ノクラック224ステアリン酸:日油株製のステアリン酸パルミチン酸:和光純薬工業株製のパルミチン酸酸化亜鉛:ハクスイテック株製の酸化亜鉛3種平均一次粒子径:1.0μm=1000nm微粒子酸化亜鉛1:ハクスイテック株製のジンコックスーパーF-1平均一次粒子径:100nm微粒子酸化亜鉛2:ハクスイテック株製のジンコックスーパーF-3平均一次粒子径:50nmアロマオイル:株ジャパンエナジー製のプロセスX-260液状ポリマー1:サートマー社製のRICON100液状SBR、スチレン含量:20質量、ビニル含量:70質量、重量平均分子量:5000、軟化点:20°C以下液状ポリマー2:サートマー社製のRICON100の部分水素添加品水素添加率60下記製造例1で調製液状ポリマー3:サートマー社製のRICON142液状BR、重量平均分子量:10000液状ポリマー4:クラレ社製のクラプレンLIR30液状IR、重量平均分子量:29000硫黄:鶴見化学株製の粉末硫黄加硫促進剤NS:大内新興化学工業株製のノクセラーNSN-t-ブチル-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド製造例1水素添加液状SBRの調製攪拌翼つきの3Lオートクレーブに、RICON100液状SBRを80g、10パラジウムカーボン東京化成工業株製を5g加え、窒素置換した後、圧力が5.0kg/cm2となるように水素置換して80°Cで水素添加反応を行い、水素添加液状SBRを得た。製造例2錯体の調製表1に示す配合処方にしたがい、ヘンシェルミキサーを用いて、ステアリン酸又はパルミチン酸を溶解温度69~72°C以上に加熱し、ステアリン酸又はパルミチン酸が融解したことを確認した後に各種酸化亜鉛を添加した。5分間攪拌混合した後に室温にて空冷することで錯体を得た。錯体の確認:FT-IR製造例1で調製した微粒子酸化亜鉛とステアリン酸による錯体、酸化亜鉛とステアリン酸による錯体について、FT-IRを用いて錯体の形成を確認したところ、微粒子酸化亜鉛を用いたものでは錯体の形成が確認された図1。また、微粒子酸化亜鉛とパルミチン酸でも、錯体の形成が確認された。実施例及び比較例表1に示す配合内容に従い、BP型バンバリーミキサーを用いて、配合材料のうち、硫黄、加硫促進剤以外の材料を150°Cの条件下で3分間混練りし、混練り物を得たベース練り。次に、得られた混練り物に硫黄、加硫促進剤を添加し、2軸オープンロールを用いて、80°Cの条件下で5分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。なお、比較例4、6はベース練りを2回多く行った。得られた未加硫ゴム組成物を170°Cで12分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッド形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせてタイヤに成形し、170°Cで15分間プレス加硫することで試験用カートタイヤタイヤサイズ:11×7.10-5を製造した。得られた加硫ゴム組成物、試験用カートタイヤを使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表1に示す。架橋度SWELL得られた加硫ゴム組成物をトルエンで抽出し、抽出前後の体積変化率SWELLを測定した。なお、SWELLが小さいほど、架橋のばらつきを抑制でき、好ましいことを示す。粘弾性試験株岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪10、動歪2、振動周波数10Hzの条件下で、40°Cにおける加硫ゴム組成物の粘弾性複素弾性率E’及び損失正接tanδを測定した。株岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪10、動歪2、振動周波数10Hzの条件下で、100°Cにおける加硫ゴム組成物の粘弾性複素弾性率E’及び損失正接tanδを測定した。なお、40°Cにおける粘弾性試験において、tanδ/E’が大きいほど、初期グリップ性能低温条件下でのグリップ性能に優れる。また、100°Cにおける粘弾性試験において、tanδ/E’が大きいほど、後半グリップ性能高温条件下でのグリップ性能に優れる。引張試験JISK6251加硫ゴム及び熱可塑性ゴム-引張特性の求め方に準じて、加硫ゴム組成物からなる3号ダンベル型ゴム試験片を用いて引張試験を行い、300伸張時応力M300を測定した。そして、比較例1の引張強度指数を100とし、下記計算式により、各配合のM300を指数表示した。なお、引張強度指数が大きいほど、耐アブレージョン摩耗性能に優れることを示す。ただし、ブローが発生した場合には、引張強度指数に関わらず、耐アブレージョン摩耗性能は低下する。引張強度指数=各配合のM300/比較例1のM300×85実車評価試験用カートに試験用カートタイヤを装着させ、1周2kmのテストコースDRY路面を8周走行し、比較例1のタイヤの初期グリップ性能、後半グリップ性能を3.0点とし、5点満点でテストドライバーが官能評価した。なお、初期グリップ性能は1~4周目の低温条件下でのグリップ性能、後半グリップ性能は5~8周目の高温条件下でのグリップ性能を示す。試験用カートに試験用カートタイヤを装着させ、1周2kmのテストコースDRY路面を18周走行した。走行後、タイヤの摩耗外観を観察し、比較例1のタイヤの摩耗外観を3.0点とし、5点満点で評価した。数値が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。更に、走行後のタイヤを解体し、トレッド断面のブローの発生度合いを観察し、比較例1を3.0点とし、5点満点で耐ブロー性を評価した。数値が大きいほど耐ブロー性に優れることを示す。微粒子酸化亜鉛とステアリン酸による錯体を用いた実施例では、単に微粒子酸化亜鉛とステアリン酸を混練した比較例に比べて、耐ブロー性が改善された。また、良好な架橋状態も得られ、グリップ性能や耐摩耗性も良好であった。更に、混練加工性も良好で、通常のベース練り工程で充分に微粒子酸化亜鉛を分散でき、所望のゴム物性が得られた。一方、また、通常の酸化亜鉛を用いた場合、錯体は形成されず、性能が充分に改善されなかった比較例8、図1。また、微粒子酸化亜鉛とパルミチン酸による錯体を用いた実施例4でも同様の改善効果が得られた。