曲がったラミナ材の幅を正確に決める為に刃物がセットされた切削軸を左右相対する位置に置き、その直後の右に短い固定定規を、左に同じ長さのサイドプレッシャー定規を置く。そしてその直後に固定定規とサイドプレッシャー定規の幅より広いガイドを設けたモルダー。切削前の投入側には右切削軸の曲がりに応じて任意に調整出来るガイド定規を、左の対面にサイドローラーを置いたモルダー。モルダーの使用に当たって、曲がり材の場合、その曲がりを伸ばしながら切削しようと送り込むので、その際に応力が発生する。これを換言すればフェンスから離れようとする力であり、それが働いた時にフェンスと反対側の左縦軸が予定の取り幅以上に削ってしまう事が起こり、仕上げ幅が減少する。この現象を幅落ちと呼んでいる。幅落ちには図2に示すような、未削りAやクワレBが含まれる。図2-1は固定フェンスに対して反り方向に曲がり、図2-2は拝み方向に曲がったケースを描いたもので、夫々のA印は未削りに因る幅落ち、Bはクワレ及び応力作用に因る幅落ちを示す。両図の右に描かれているのは断面図である。クワレB幅落ちAが大きい場合はラミナとして使用不可能である。図2-3は幅落ち材を積層接着した直後と、図2-4はそれを削った後も幅落ち箇所が要補修として残った様子を示す。この状態では柱として使えないので、凹んだ箇所に手作業で木と同じ色のパテを充填して補修するが、それだけコストの増大と生産性向上の妨げとなっていた。クワレB幅落ちAが補修限度を超えた場合、製品化する事は出来なかった。本発明は、曲がったラミナ材の幅を正確に決める為に、刃物がセットされた切削軸を左右相対する位置に置き、その直後に右に短い固定定規を、左に同じ長さのサイドプレッシャー定規を置き、更にその直後に固定定規とサイドプレッシャー定規の幅より広く平行なガイド壁を設けたモルダーである。更に、本発明は、切削前の投入側には右切削軸直前迄曲がりに応じて任意に調整できるガイド定規を、左にサイドローラーを置いたモルダーである。曲がりなりに正確に幅を保ちながらラミナ加工が出来る様になった。試作機によるテストの結果は申し分無く、材料の有効利用、歩留りの向上、生産性の向上等により、大幅な利益アップが確保出来る見通しとなった。図4はこの発明で設計した新モルダーの簡単な平面図である。要約すれば、幅と密接に関係する縦の切削軸11及び12を相対軸として配置し、右切削軸直後に50-150mmの固定軸13と、左に切削軸直後に同様の長さのサイドプレッシャー定規14を置いた。更にその先に、ガイド壁右15と左16を固定定規13、サイドプレッシャー定規14の面から5-15mm後退させて並行に設置した。以上が切削後の構造である。相対軸による切削軸以前には、右切削軸11の直前に材の曲がりに応じて任意に調整できるガイド定規17を設け、左切削軸12の直前迄にはサイドローラー19を置いた。これにより、曲がり材を矯正しながら投入が出来る様にした。図5の図5-1は右曲がりの板をモルダーに投入した様子を示し、ガイド定規17を広げた結果、板が曲がったままで投入されてゆく状態を示し、図5-2は逆に左に曲がった板を投入した結果、ガイド壁16の広げたところを出てゆこうとする様子を示す。固定定規13とサイドプレシャー定規14について述べるが、定規を短くする事により応力を逃がす事が出来相対軸11と12で幅を正確に決める事が出来るようになった。加えて加工材の横揺れと蛇行を抑止する事も出来た。その後はガイド壁15と16により出口迄導く様にした。図3の図3-1、図3-2、図3-3は幅は全て同じであるが夫々が曲がっていたり真っ直ぐであったり、曲がりが板毎に異なっている様子を示す。ラミナを積層する際に上下左右からプレスしながら行うので、経験上3mの長さに対して30mm程度の曲がりであればプレスで矯正されるので製品化に問題はない。図3-4は曲がりの異なる板5枚を張り合わせた様子。図3-5は仕上がり図である。