"次の構成要素A~Cを含み、構成要素Aが、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置され、構成要素Aの90面積以上が、A~Cを含むプリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの部位に存在するプリプレグ;A10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子;B第1のエポキシ樹脂組成物;C強化繊維。構成要素Aが、構成要素Bに非相溶である、請求項1に記載のプリプレグ。構成要素Aの平均粒径が、5~20μmである、請求項1または2に記載のプリプレグ。構成要素Aが、プリプレグ中に2~20質量含まれている、請求項1~3のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Aが、ウレタン樹脂粒子の表面が疎水性シリカによって被覆されている粒子である、請求項1~4のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Bが、少なくともエポキシ当量が800~5500のエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂組成物である、請求項1~5のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Cが炭素繊維である、請求項1~6のいずれかに記載のプリプレグ。構成要素Cが、引張弾性率が230~550GPaである炭素繊維である、請求項7に記載のプリプレグ。下記構成要素Dをさらに含み、該構成要素Dは構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されており、かつ、構成要素Aが構成要素Dに含まれた状態で存在している、請求項1~8のいずれかに記載のプリプレグ;D構成要素Aと相溶しない第2のエポキシ樹脂組成物。構成要素Dが構成要素Bと同一である、請求項9に記載のプリプレグ。請求項1~8のいずれかに記載のプリプレグを製造する方法であって、構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、プリプレグ前駆体に構成要素Aに貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。請求項9または10に記載のプリプレグを製造する方法であって、下記I~IIIの工程を含むプリプレグの製造方法;I構成要素Aを構成要素Dに分散させ、これをフィルムにする工程;II構成要素Bを構成要素Cに含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程;IIIIで得られたフィルムをIIで得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。次の構成要素E~Gを含み、断面を観察した際に、構成要素Eの90以上が、層間領域に局在化している、繊維強化複合材料;E10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子;F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;G強化繊維。下記構成要素Hをさらに含み、前記構成要素Eが該構成要素Hに含まれた状態で存在している、請求項13に記載の繊維強化複合材料;H第4のエポキシ樹脂組成物の硬化物。前記繊維強化複合材料の損失係数が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の損失係数に対して、130以上である、請求項13または14に記載の繊維強化複合材料。前記繊維強化複合材料の曲げ強度が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の曲げ強度に対して、90以上である、請求項13~15のいずれかに記載の繊維強化複合材料。本発明は、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグ、ならびにその製造方法を提供することを課題とする。発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の構成を有する繊維強化複合材料およびこれを得るために用いられるプリプレグにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、以下の構成からなる。1次の構成要素A~Cを含み、構成要素Aが、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置され、構成要素Aの90面積以上が、A~Cを含むプリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの部位に存在するプリプレグ;A10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子;B第1のエポキシ樹脂組成物;C強化繊維。2次の構成要素E~Gを含み、断面を観察した際に、構成要素Eの90面積以上が、層間領域に局在化している、繊維強化複合材料;E10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子;F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;G強化繊維。3構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、プリプレグ前駆体に構成要素Aに貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。4下記I~IIIの工程を含むプリプレグの製造方法;I構成要素Aを構成要素Dに分散させ、これをフィルムにする工程;II構成要素Bを構成要素Cに含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程;IIIIで得られたフィルムをIIで得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。本発明によれば、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグを提供することができる。すなわち、本発明の繊維強化複合材料およびプリプレグによれば、振動減衰性が高く、かつ3次元架橋構造を有するウレタン粒子を、繊維強化複合材料の層間に局在化させることにより、繊維強化複合材料の剛性、強度を低下させることなく、制振性を向上させることが可能となる。本発明は、ゴルフシャフトの打球感改善、テニスラケットの衝撃吸収性向上、釣り竿の魚信感度改善等に有用なものである。以下、本発明をさらに詳細に説明する。本発明のプリプレグは、次の構成要素A~Cを含むプリプレグである。A10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子B第1のエポキシ樹脂組成物C強化繊維。図1~4に本発明のプリプレグの好ましい態様の例の断面図を示す。図1~4に示すように、構成要素Bが構成要素Cに含浸して層を形成し、構成要素Aが、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されている。構成要素Aは、3次元架橋構造を有するウレタン粒子であることが必要である。ウレタン粒子が3次元架橋構造を有することで、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。3次元架橋構造がない場合、ウレタン粒子が以下に詳述する構成要素Bである第一のエポキシ樹脂組成物に溶解しやすくなる。その場合、得られる繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低い上に、制振性の向上効果もあまり期待できない。同じ理由から、構成要素Aと構成要素Bが非相溶であることが好ましい。なお、3次元架橋構造を有するウレタン粒子としては、ダイミックビーズ登録商標UCN-5070、5150以上、大日精化工業株製やアートパール登録商標C-400、P-400T、JB-400T、CE-400T以上、根上工業株製等が挙げられる。構成要素Aと構成要素Bが非相溶であることは、構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Aのみからなる板状成形物、および、構成要素Bのみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素Aと構成要素Bが非相溶である場合は、構成要素Aのみからなる板状成形物および構成要素Bのみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度と同じ温度に、構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ-3~3°Cの範囲内にあることを意味する。構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物の作製は、次のようにして行う。構成要素Aと構成要素Bを混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡する。その後、樹脂組成物を2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、完全に構成要素Bが硬化する条件で硬化することでボイドのない板状硬化物が得られる。ここで完全に構成要素Bが硬化する条件とは、硬化して得られた硬化物を室温~350°Cの範囲で示差走査熱量測定した際、残存発熱が認められないことを指す。また、構成要素Aのみからなる板状成形物は、構成要素Aを、2mm厚のステンレス製金型に投入し、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形を行うことにより得られる。構成要素Bのみからなる樹脂硬化物の作製は、次のようにして行う。構成要素Bを真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、完全に構成要素Bが硬化する条件で硬化することで、ボイドのない板状硬化物が得られる。また、構成要素Aは10°Cにおけるtanδが0.15以上である必要があり、好ましくは0.2以上である。tanδが0.15より小さいと、制振性が十分でない。ここで、10°Cにおけるtanδは、前記方法で作製した構成要素Aのみからなる板状硬化物を動的粘弾性測定することにより、測定できる。構成要素Aの90面積以上が、プリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの部位に存在することが必要である。すなわち、構成要素A~Cを含むプリプレグに含まれる構成要素Aの全体を100面積として、その90面積以上が、プリプレグの表面付近、すなわちプリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの間の部位に存在することが必要である。図1~4のプリプレグの断面図に示されるように、プリプレグの片面または両面の表面に、プリプレグの内部よりも高濃度に構成要素Aが分布していることにより、剛性、強度および制振性に優れた繊維強化複合材料を得ることができる。プリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの部位に存在する構成要素Aの割合が90面積未満である場合は、強化繊維束内部にまでエポキシ樹脂組成物に比べて弾性率の低いウレタン粒子が入り込むことにより、得られる繊維強化複合材料の剛性や強度が低下する上に、制振性向上効果も小さくなる。ここで、プリプレグ中の粒子の局在化の程度は、特開平1-104624号公報に開示されている方法で評価できる。すなわち、まずプリプレグを2枚の平滑な支持板の間にはさんで密着させ、長時間かけて徐々に温度を上げて硬化させる。この時に重要なのは可能な限り低温でゲル化させることである。ゲル化しないうちに温度を上げるとプリプレグ中の樹脂が流動し、粒子が移動するため、元のプリプレグ中における正確な粒子分布の評価ができない。ゲル化した後、さらに時間をかけて徐々に温度をかけてプリプレグを硬化させる。硬化したプリプレグの断面を200倍以上に拡大して写真を撮る図1~4参照。この断面写真を用い、まずプリプレグの平均厚みを求める。プリプレグ1層の平均厚み1は、写真上で任意に選んだ少なくとも5ヶ所でプリプレグの厚みを測り、その平均をとる。次に両方の支持板に接していたプリプレグの表面2からプリプレグの平均厚みの20の位置にプリプレグの表面と平行に線3を引く。支持板に接していた表面と20の平行線の間に存在する粒子の断面積をプリプレグの両面について定量し、プリプレグ全幅に渡って存在する粒子の断面積を定量し、両者の比をとることによりプリプレグ表面からプリプレグの厚さの20以内に存在する粒子の比率、すなわち表面局在化率、が算出される。粒子断面積の定量は、イメージアナライザーを用いて測定してもよいし、断面写真から所定の領域に存在する粒子部分をすべて切り取りその質量を量ることによって算出してもよい。粒子の部分的な分布のばらつきの影響を排除するため、この評価は得られた写真の幅全域に渡って行い、かつ、任意に選んだ5ヶ所以上の写真について同様の評価を行い、その平均をとる。粒子とマトリックス樹脂との見分けがつきにくい時は、一方を選択的に染色して観察する。顕微鏡は光学顕微鏡でも走査型電子顕微鏡でも良く、粒子の大きさや染色方法によって使い分けると良い。なお、本発明においては、面積比によってプリプレグ表面に局在化する粒子の比率を測定しているが、粒子の質量比はこの面積比と等しいので、実質的に質量比を測定していることに等しい。構成要素Aの90面積以上を、プリプレグの表面からプリプレグ平均厚みの20までの部位に存在させるためには、構成要素Aの平均粒径が5μm以上であることが好ましい。ここで言う平均粒径とは、体積平均粒子径であり、ナノトラック粒度分布測定装置日機装株製、またはJISK5600-9-32006に従い、LMS-24株セイシン企業製を用いて測定することができる。平均粒径を5μm以上とすることで、構成要素Cの強化繊維束により構成要素Aが濾過され、表面に存在しやすくなる。また、構成要素Aの平均粒径は、20μm以下であることが好ましい。平均粒径が20μmを超えると、本発明のプリプレグを積層および硬化させて得られる繊維強化複合材料において、強化繊維層間の厚みが大きくなるため、層間にボイドが発生しやすくなる。その場合、ボイド発生を抑えるためにエポキシ樹脂組成物を増やすと、強化繊維含有率の低い繊維強化複合材料となり、剛性および強度が低下する傾向がある。なお、ここで強化繊維層間の厚みとは、プリプレグを積層および硬化させて得られる繊維強化複合材料において、強化繊維層と隣接する強化繊維層との間の強化繊維を含まない領域の厚みのことである。構成要素Aは、プリプレグ中に2~20質量含まれていることが好ましく、より好ましくは2~10質量である。含有量が2質量未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が低くなる傾向がある。一方、含有量が20質量を超える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性には優れているが、剛性および強度が低くなりすぎる傾向がある。また、構成要素Aは、ウレタン樹脂粒子の表面が疎水性シリカによって被覆されている粒子であることが好ましい。疎水性シリカで被覆することにより、エポキシ樹脂組成物中で構成要素Aの粒子同士が凝集したり、加熱により融着し、粗大化することを防止できる。これによって、本発明のプリプレグより得られる繊維強化複合材料の強化繊維層間の厚みを、構成要素Aの平均粒径と配合量で簡便に制御することが可能になるため、繊維強化複合材料の剛性、強度および制振性を調整しやすくなる。ここで疎水性シリカとは、親水性シリカ表面のOH基を-CH2n-CH3または[SiCH32O]m-SiOCH33またはCF2p-CF3の基n=0~7、m=1~7、p=3~11で置換したシリカのことを指す。疎水性シリカによって被覆されている3次元架橋を有するウレタン粒子としては、ダイミックビーズ登録商標UCN-5070D、UCN-5150D以上、大日精化工業株製などが挙げられる。さらに、構成要素Aは真球状であることが好ましい。真球状であることにより、構成要素Aの平均粒径と配合率より、本発明のプリプレグより得られる繊維強化複合材料の強化繊維層間の厚みが簡便に制御でき、繊維強化複合材料の剛性、強度および制振性を調整しやすくなる。本発明の構成要素Aのガラス転移温度が、-10°Cより大きく、100°Cより小さい範囲に存在しないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度が存在すると、得られた繊維強化複合材料をゴルフシャフトや、テニスラケット、釣り竿、スキー板等に適用した際、使用環境により、それらの強度が変わるため好ましくない。構成要素Bの第1のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂組成物であれば特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素Bのエポキシ樹脂の例としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中から1種以上を選択して用いることができる。ここで、ビスフェノール型エポキシ樹脂とは、ビスフェノール化合物の2つのフェノール性水酸基がグリシジル化されたものであり、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、もしくはこれらのハロゲン置換体、アルキル置換体、水添品等が挙げられる。また、単量体に限らず、複数の繰り返し単位を有する高分子量体も好適に使用することができる。ビスフェノールA型エポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標825、jER登録商標828、jER登録商標834、jER登録商標1001、jER登録商標1002、jER登録商標1003、jER登録商標1003F、jER登録商標1004、jER登録商標1004AF、jER登録商標1005F、jER登録商標1006FS、jER登録商標1007、jER登録商標1009、jER登録商標1010以上、三菱化学株製などが挙げられる。臭素化ビスフェノールA型エポキシ樹脂としては、jER登録商標505、jER登録商標5050、jER登録商標5051、jER登録商標5054、jER登録商標5057以上、三菱化学株製などが挙げられる。水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂の市販品としては、ST5080、ST4000D、ST4100D、ST5100以上、新日鐵化学株製などが挙げられる。前記ビスフェノールF型エポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標806、jER登録商標807、jER登録商標4002P、jER登録商標4004P、jER登録商標4007P、jER登録商標4009P、jER登録商標4010P以上、三菱化学株製、エポトート登録商標YDF2001、エポトート登録商標YDF2004以上、新日鐵化学株製などが挙げられる。テトラメチルビスフェノールF型エポキシ樹脂としては、YSLV-80XY新日鐵化学株製などが挙げられる。前記ビスフェノールS型エポキシ樹脂としては、エピクロン登録商標EXA-154DIC株製などが挙げられる。中でも、弾性率、靭性および耐熱性のバランスが良いことから、ビスフェノールA型エポキシ樹脂またはビスフェノールF型エポキシ樹脂が好ましい。アミン型エポキシ樹脂としては、例えば、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジルアミノフェノール、トリグリシジルアミノクレゾール、テトラグリシジルキシリレンジアミンや、これらのハロゲン、アルキノール置換体、水添品などが挙げられる。前記テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンとしては、スミエポキシ登録商標ELM434住友化学株製、YH434L新日鐵化学株製、jER登録商標604三菱化学株製、アラルダイド登録商標MY720、MY721以上、ハンツマンアドバンズドマテリアルズ株製などが挙げられる。トリグリシジルアミノフェノールまたはトリグリシジルアミノクレゾールとしては、スミエポキシ登録商標ELM100住友化学株製、アラルダイド登録商標MY0500、MY0510、MY0600以上、ハンツマンアドバンズドマテリアルズ株製、jER登録商標630三菱化学株製などが挙げられる。テトラグリシジルキシリレンジアミンおよびその水素添加品として、TETRAD-X、TETRAD-C以上、三菱ガス化学株製などが挙げられる。フェノールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としてはjER登録商標152、jER登録商標154以上、三菱化学株製、エピクロン登録商標N-740、N-770、N-775以上、DIC株製などが挙げられる。クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としては、エピクロン登録商標N-660、N-665、N-670、N-673、N-695以上、DIC株製、EOCN-1020、EOCN-102S、EOCN-104S以上、日本化薬株製などが挙げられる。レゾルシノール型エポキシ樹脂の具体例としては、デナコール登録商標EX-201などが挙げられる。ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂の市販品としてはエピクロン登録商標HP7200、HP7200L、HP7200H、HP7200HH以上、DIC株製、Tactix登録商標558ハンツマンアドバンストマテリアル株製、XD-1000-1L、XD-1000-2L以上、日本化薬株製などが挙げられる。ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標YX4000H、YX4000、YL6616以上、三菱化学株製、NC-3000日本化薬株製などが挙げられる。ウレタンおよびイソシアネート変性エポキシ樹脂の市販品としては、オキサゾリドン環を有するAER4152旭化成エポキシ株製やACR1348株ADEKA製などが挙げられる。また、エポキシ当量が800~5500のエポキシ樹脂がウレタン粒子との接着性を高め、優れた制振性を与えるため、好ましく用いられ、より好ましくは、エポキシ当量の800~2500エポキシ樹脂である。エポキシ当量が800よりも小さいと接着性向上効果が十分ではない場合がある。エポキシ当量が、5500よりも大きいと得られるエポキシ樹脂組成物の粘度が高くなり、プリプレグ作製が困難になる場合がある。さらに、エポキシ当量800~5500のビスフェノール型エポキシ樹脂が、制振性と靱性のバランスからより好ましく、さらに好ましくはエポキシ当量800~5500のビスフェノールA型エポキシ樹脂、およびビスフェノールF型エポキシ樹脂である。構成要素Bの硬化剤としては、特に限定されるものではないが、保存安定性が良いことから、ジシアンジアミドまたはその誘導体、ジアミノジフェニルスルホンが好ましく用いられる。その他にも芳香族アミン、脂環式アミンなどのアミン類、酸無水物類、ポリアミノアミド類、有機酸ヒドラジド類、イソシアネート類を用いてもよい。ジシアンジアミドの市販品としては、DICY-7、DICY-15以上、三菱化学株製などが挙げられる。また、硬化剤の総量は、全エポキシ樹脂成分のエポキシ基1当量に対し、活性水素基が0.6~1.0当量の範囲となる量を含むことが好ましく、より好ましくは0.7~0.9当量の範囲となる量を含むことである。ここで、活性水素基とは、硬化剤成分のエポキシ基と反応しうる官能基を意味する。活性水素基が0.6当量に満たない場合は、硬化物の反応率、耐熱性および弾性率が低下し、また、繊維強化複合材料のガラス転移温度や強度が低下する場合がある。また、活性水素基が1.0当量を超える場合は、硬化物の反応率、ガラス転移温度および弾性率は十分であるが、塑性変形能力が低下するため、繊維強化複合材料の耐衝撃性が低下する場合がある。構成要素Bの硬化触媒を用いることもできる。硬化触媒としては、ウレア化合物、第三級アミン類とその塩類、イミダゾールとその塩類、ルイス酸類やブレンステッド酸類とその塩類などが挙げられる。中でも、保存安定性と触媒能力のバランスから、ウレア化合物が好適に用いられる。ウレア化合物としては、例えば、N,N-ジメチル-N’-3,4-ジクロロフェニルウレア、トルエンビスジメチルウレア、4,4’-メチレンビスフェニルジメチルウレア、3-フェニル-1,1-ジメチルウレアなどを使用することができる。ウレア化合物の市販品としては、DCMU99保土ヶ谷化学株製、Omicure24、Omicure52、Omicure94以上、EmeraldPerformanceMaterials,LLC製などが挙げられる。ウレア化合物の配合量は、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して1~3質量部が好ましく、より好ましくは、1.5~3質量部である。ウレア化合物の配合量が1質量部に満たない場合は、反応が十分に進行せず、硬化物の弾性率と耐熱性が低下することがある。また、ウレア化合物の配合量が3質量部を超える場合は、エポキシ樹脂の自己重合反応が、エポキシ樹脂と硬化剤との反応を阻害するため、硬化物の靭性が低下することや、弾性率が低下することがある。構成要素Bを、硬化させたときの硬化物のガラス転移温度が100°C以上であることが好ましい。硬化物のガラス転移温度が100°Cに満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素Bの硬化は、例えば130°Cで90分間加熱することにより行うことができる。さらに構成要素Bには、本発明の効果が失われない範囲において、構成要素A以外の熱可塑性樹脂を添加することができる。かかる熱可塑性樹脂としては、エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂や、ゴム粒子および熱可塑性樹脂粒子等の有機粒子等を配合することができる。エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂としては、樹脂と強化繊維との接着性改善効果が期待できる水素結合性の官能基を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。エポキシ樹脂可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂としては、アルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂、アミド結合を有する熱可塑性樹脂およびスルホニル基を有する熱可塑性樹脂などを挙げることができる。アルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリビニルホルマールやポリビニルブチラールなどのポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール、フェノキシ樹脂を挙げることができる。アミド結合を有する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルピロリドンを挙げることができる。スルホニル基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリスルホンを挙げることができる。ポリアミド、ポリイミドおよびポリスルホンは、主鎖にエーテル結合、カルボニル基などの官能基を有してもよい。ポリアミドは、アミド基の窒素原子に置換基を有してもよい。エポキシ樹脂に可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂の市販品を例示すると、ポリビニルアセタール樹脂として、デンカブチラールおよびデンカホルマール登録商標電気化学工業株製、ビニレック登録商標チッソ株製、フェノキシ樹脂として、UCAR登録商標PKHPユニオンカーバイド株製、ポリアミド樹脂としてマクロメルト登録商標ヘンケル白水株製、アミラン登録商標CM4000東レ株製、ポリイミドとしてウルテム登録商標ジェネラルエレクトリック株製、Matrimid登録商標5218チバ株製、ポリスルホンとしてスミカエクセル登録商標住友化学株製、UDEL登録商標ソルベイアドバンストポリマーズ株製、ポリビニルピロリドンとして、ルビスコール登録商標ビーエーエスエフジャパン株製を挙げることができる。また、アクリル系樹脂は、エポキシ樹脂との相溶性が高く、粘弾性制御のために好適に用いられる。アクリル樹脂の市販品を例示すると、ダイヤナール登録商標BRシリーズ三菱レイヨン株製、マツモトマイクロスフェアー登録商標M,M100,M500松本油脂製薬株製、Nanostrength登録商標E40F、M22N、M52Nアルケマ株製などを挙げることができる。ゴム粒子を配合することもできる。ゴム粒子としては、架橋ゴム粒子、および架橋ゴム粒子の表面に異種ポリマーをグラフト重合したコアシェルゴム粒子が、取り扱い性等の観点から好ましく用いられる。架橋ゴム粒子の市販品としては、カルボキシル変性のブタジエン-アクリロニトリル共重合体の架橋物からなるFX501P日本合成ゴム工業株製、アクリルゴム微粒子からなるCX-MNシリーズ日本触媒株製、YR-500シリーズ新日鐵化学株製等を使用することができる。コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエンメタクリル酸アルキルスチレン共重合物からなるパラロイド登録商標EXL-2655呉羽化学工業株製、アクリル酸エステルメタクリル酸エステル共重合体からなるスタフィロイド登録商標AC-3355、TR-2122以上、武田薬品工業株製、アクリル酸ブチルメタクリル酸メチル共重合物からなるPARALOID登録商標EXL-2611、EXL-3387RohmHaas社製、カネエース登録商標MXシリーズカネカ株製等を使用することができる。熱可塑性樹脂粒子としては、ポリアミド粒子やポリイミド粒子が好ましく用いられ、ポリアミド粒子の市販品として、SP-500東レ株製、オルガソール登録商標アルケマ株製等を使用することができる。構成要素Cとして、強化繊維が用いられる。強化繊維は、特に限定されるものではなく、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維等が用いられる。これらの繊維を2種以上混合して用いても構わない。この中で、軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られる炭素繊維を用いることが好ましい。炭素繊維の中でも引張弾性率が230~450GPaである炭素繊維であると、より軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られるだけでなく、制振性に優れるため好ましい。引張弾性率が230未満の場合、得られる繊維強化複合材料の剛性や制振性が低くなりがちである。また、引張弾性率が450GPaを超えると、炭素繊維とエポキシ樹脂の接着特性が低下しがちで、炭素繊維とエポキシ樹脂の摩擦熱によるエネルギー変換により、得られる繊維強化複合材料の制振性が向上することがあるが、一方、強度が低下することがあるため、好ましくない。得られる繊維強化複合材料の力学特性と制振性のバランスから、引張弾性率が230~300GPaの炭素繊維がより好ましく用いられる。強化繊維の形態は特に限定されない。たとえば、一方向に引き揃えた長繊維、トウ、織物、マット、ニット、組み紐、10mm未満の長さにチョップした短繊維などが用いられる。ここでいう、長繊維とは実質的に10mm以上連続な単繊維もしくは繊維束のことをさす。また、短繊維とは、10mm未満の長さに切断された繊維束である。また、特に、比強度および比弾性率が高いことを要求される用途には、強化繊維束が単一方向に引き揃えられた配列が最も適している。取り扱いの容易な点から、クロス織物状の配列も本発明には適している。本発明のプリプレグは、図3または図4に示すように、構成要素Dをさらに含み、該構成要素Dは、構成要素BおよびCからなる層の片面または両面に配置されており、かつ、構成要素Aが構成要素Dに含まれた状態で存在していることが好ましい。構成要素Dは、構成要素Aと相溶しない第2のエポキシ樹脂組成物である。構成要素Aを構成要素Dに含まれた状態にしておくことにより、かかるプリプレグを積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。構成要素Dは、エポキシ樹脂組成物であれば特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素Dのエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素Bで例示されたものを用いることができる。また、構成要素D第2のエポキシ樹脂組成物は、構成要素B第1のエポキシ樹脂組成物と異なっていても良いが、同一であることがより好ましい。ここで同一であるとは、構成要素Bを構成するエポキシ樹脂、硬化剤および硬化触媒の種類が同じであり、それぞれの成分の含有量の差が5質量以内であることを意味する。構成要素Dを硬化させたときの硬化物のガラス転移温度も100°C以上であることが好ましい。100°Cに満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素Dの硬化は、例えば130°Cで90分間加熱することにより行うことができる。本発明のプリプレグの製造方法は、特に限定されるものではないが、下記の1または2のいずれかの方法で好適に製造することができる。1構成要素Bを構成要素Cに含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、プリプレグ前駆体に構成要素Aに貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。2下記I~IIIの工程を含むプリプレグの製造方法。I構成要素Aを構成要素Dに分散させ、これをフィルムにする工程II構成要素Bを構成要素Cに含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程IIIIで得られたフィルムをIIで得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。構成要素Bを構成要素Cに含浸させる方法としては、エポキシ樹脂組成物をメチルエチルケトン、メタノール等の溶媒に溶解して低粘度化し、含浸させるウェット法と、加熱により低粘度化し、含浸させるホットメルト法ドライ法等を挙げることができる。ウェット法は、強化繊維をエポキシ樹脂組成物の溶液に浸漬した後、引き上げ、オーブン等を用いて溶媒を蒸発させる方法である。ホットメルト法は、加熱により低粘度化したエポキシ樹脂組成物を直接、強化繊維からなる繊維基材に含浸させる方法、または一旦エポキシ樹脂組成物を離型紙等の上にコーティングしたフィルムを作製しておき、次いで前記強化繊維からなる繊維基材の両側または片側に前記フィルムを重ね、加熱加圧することにより前記強化繊維からなる繊維基材に樹脂を含浸させる方法である。ホットメルト法によれば、プリプレグ中に残留する溶媒が実質上皆無となるため好ましい。構成要素Bを構成要素Cに含浸させて得られるプリプレグ前駆体は、単位面積あたりの強化繊維量が50~200g/m2であることが好ましい。強化繊維量が50g/m2未満では、繊維強化複合材料成形の際に所定の厚みを得るために積層枚数を多くする必要があり、作業が繁雑となることがある。一方で、強化繊維量が200g/m2を超えると、プリプレグのドレープ性が悪くなる傾向にある。また、繊維質量含有率は、好ましくは60~90質量であり、より好ましくは65~85質量であり、さらに好ましくは70~80質量である。繊維質量含有率が60質量未満では、樹脂の量が多すぎて、比強度と比弾性率に優れる繊維強化複合材料の利点が得られなかったり、繊維強化複合材料の作製の際、硬化時の発熱量が高くなりすぎたりすることがある。また、繊維質量含有率が90質量を超えると、樹脂の含浸不良が生じ、得られる繊維強化複合材料はボイドの多いものとなる恐れがある。プリプレグ前駆体に構成要素Aを貼付する方法としては、構成要素Aをプリプレグ前駆体上に散布装置により散布する方法、プリプレグ前駆体上に構成要素Aを散布した後、所定の間隔を有する隙間に該プリプレグ前駆体を通過させる方法、離型紙または離型フィルム上に散布装置により構成要素Aを散布した後、該離型紙または該離型フィルムをプリプレグ前駆体と圧着させることにより一体化させる方法、構成要素Aを構成要素Aが溶解しない液体中にあらかじめ分散しておき、その分散液をプリプレグ前駆体に付着させた後、液体を乾燥除去する方法、および、静電気を利用して構成要素Aをプリプレグ前駆体に付着させる方法などが挙げられる。構成要素Aを構成要素Dに分散させる方法としては、ニーダー、3本ロール、ビーズミル、プラネタリーミキサーおよび2軸押出機などを用いて構成要素Aと構成要素Dを混練する方法などが好ましく用いられる。構成要素Aを構成要素Dに分散させた樹脂組成物をフィルムに加工する方法としては、かかる樹脂組成物を離型紙等の上にコーティングしてフィルム状にする方法が挙げられる。次に、本発明の繊維強化複合材料について説明する。本発明の繊維強化複合材料は、下記構成要素E~Gを含む繊維強化複合材料であり、断面を観察した際に、構成要素Eの90面積以上が、層間領域に局在化している、繊維強化複合材料である。かかる繊維強化複合材料の好ましい態様の例の断面図を図5および6に示す。E10°Cにおけるtanδが0.15以上であって、かつ、3次元架橋構造を有するウレタン粒子F第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物G強化繊維本発明で用いる構成要素Eは、3次元架橋構造を有するウレタン粒子であることが必要である。ウレタン粒子が3次元架橋構造を有することで、第3のエポキシ樹脂組成物に非相溶となり、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。ウレタン粒子が3次元架橋構造を有さない場合、硬化前の第3のエポキシ樹脂組成物に溶解しやすくなる。ウレタン粒子が第3のエポキシ樹脂組成物に溶解すると、繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低くなる上に、制振性の効果が十分ではない。構成要素Eが第3のエポキシ樹脂組成物に非相溶であることは、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Eのみからなる板状成形物、および、第3のエポキシ樹脂組成物のみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素Eと第3のエポキシ樹脂組成物が非相溶である場合は、構成要素Eのみからなる板状成形物および第3のエポキシ樹脂組成物のみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度と同じ温度に、構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ-3~3°Cの範囲内にあることを意味する。構成要素Eおよび第3のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素Eからなる板状成型物、および第3のエポキシ樹脂組成物のみを硬化して得られる樹脂硬化物の作製は、それぞれ前述の構成要素Aと構成要素Bからなる樹脂組成物の硬化物、前記構成要素Aのみからなる板状成型物、および構成要素Bのみを硬化して得られる硬化物を得る方法と同様の方法で得られる。また、ガラス転移温度は、前記方法で作製した板状硬化物および板状成型物を前記方法で動的粘弾性測定することにより、求めることができる。また、構成要素Eの10°Cにおけるtanδが0.15以上である必要があり、好ましくは0.2以上である。tanδが0.15より小さいと、制振性が十分でない。ここで、10°Cにおけるtanδは、前記方法で作製した板状硬化物を前記方法で動的粘弾性測定することにより、求めることができる。構成要素Eは、繊維強化複合材料中に2~20質量含まれていることが好ましく、より好ましくは2~10質量である。含有量が2質量未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が低くなる傾向がある。一方、含有量が20質量を超える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性は優れているが、剛性および強度が低くなりすぎる傾向がある。構成要素Eとしては、前記構成要素Aで例示されたものを用いることができる。本発明の繊維強化複合材料において、断面を観察した際に、構成要素Eの90面積以上が、層間領域に局在化していることが必要である。すなわち、繊維強化複合材料に含まれる構成要素Eの全体を100面積として、その90面積以上が、層間領域に存在していることが必要である。ここで、層間領域とは、繊維強化複合材料において、強化繊維層と隣接する強化繊維層との間の強化繊維を含まない領域のことである。層間領域に存在する構成要素Eの比率が90面積に満たない場合は、構成要素Fに比べて弾性率が低いウレタン粒子が、強化繊維束内部にまで入り込むことにより、強化繊維束中のマトリックス樹脂弾性率が低下し、剛性や強度が低下する上に、制振性向上効果も小さくなる。ここで、繊維強化複合材料中の粒子の局在化の程度は、次の方法で評価できる。すなわち、繊維強化複合材料の断面を200倍以上に拡大して写真図5または6参照を撮る。この断面写真を用い、まず構成要素FおよびGからなる層と構成要素Gが存在しない層の平均境界線4を引く。ここで、平均境界線の引き方は以下の通りである。まず、写真上で構成要素FおよびGからなる層と構成要素Gが存在しない層との境界線の一つの上で、5ヶ所以上の点を選ぶ。かかる点の選択方法は、繊維強化複合材料が、積層板の場合は、任意の5ヶ所以上を選択すれば良いが、繊維強化複合材料が円筒形、または複雑な形状の場合は、その形状が反映できる程度に点の間隔を細かくなるように選択することが好ましい。例えば、円筒形の場合は、任意の点から60°間隔で合計6点またはそれよりも狭い間隔で選択することが好ましい。次に、繊維強化複合材料のいずれか一方の表面を基準線として、そこから前記選択した5ヶ所以上の点までの距離を測定して平均を取る。前記基準線から、計算により得られた平均距離だけ離れた位置に、前記基準線と平行に線を引く。その線を平均境界線と呼ぶ。次に、構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線5をひく。ここで、平均中心厚み線とは、一つの構成要素FおよびGからなる層について、その両面の平均境界線4を前記のようにして引き、その2本の平均境界線のちょうど中心となる線のことである。2本の平均境界線から、ちょうど等距離になるように、平均境界線と平行になるように線を引き、平均中心厚み線とする。ある構成要素Gが存在しない層について、その両側の平均境界線ではさまれた領域を、層間領域と定義する。層間領域に存在する粒子の断面積の合計を求める。次に、このように測定した構成要素Gが存在しない層に対して隣接する構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線5から、前記構成要素Gが存在しない層をはさんで反対側に隣接する構成要素FおよびGからなる層の平均中心厚み線5までの領域を粒子の断面積の測定における全領域と定義する。この全領域に存在する全ての粒子の断面積の合計を求める。このようにして求めた層間領域に存在する粒子の断面積の合計の、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する比をとることにより層間領域に存在する粒子の比率、すなわち層間局在化率、が算出される。粒子断面積の定量はイメージアナライザーによってもよいし、断面写真から所定の領域に存在する粒子部分をすべて切り取りその質量を量ることによってもよい。粒子の部分的な分布のばらつきの影響を排除するため、この評価は得られた写真の幅全域に渡って行い、かつ、任意に選んだ5ヶ所以上の写真について同様の評価を行い、その平均をとる。粒子とマトリックス樹脂との見分けがつきにくい時は、一方を選択的に染色して観察する。顕微鏡は光学顕微鏡でも走査型電子顕微鏡でも良く、粒子の大きさや染色方法によって使い分けると良い。なお、本発明においては、面積比によって層間領域に存在する粒子の比率を測定しているが、粒子の質量比はこの面積比と等しいので、実質的に質量比を測定していることに等しい。構成要素Fは第3のエポキシ樹脂組成物を硬化させたものである。第3のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。エポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、前記構成要素Bで例示されたものを用いることができる。構成要素Gには、強化繊維が用いられる。かかる強化繊維としては、前記構成要素Cで例示されたものを用いることができる。本発明の繊維強化複合材料は、図6に示すように構成要素Hをさらに含み、構成要素Eが構成要素Hに含まれた状態で存在していることが好ましい。構成要素Hは、構成要素Eが非相溶である第4のエポキシ樹脂組成物の硬化物である。構成要素Eを構成要素Hに含まれた状態にしておくことにより、積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。第4のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素Hのエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素Bで例示されたものを用いることができる。本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、特に限定されるものではないが、プリプレグ積層成形法、レジントランスファーモールディング法、レジンフィルムインフュージョン法、ハンドレイアップ法、シートモールディングコンパウンド法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、などにより製造することができ、なかでも上記本発明のプリプレグを用いたプリプレグ積層成形法が、繊維強化複合材料の剛性、強度に優れているため好ましい。プリプレグ積層成形法とは、プリプレグを賦形および/または積層後、賦形物および/または積層物に圧力を付与しながら樹脂を加熱硬化させる方法である。ここで熱および圧力を付与する方法には、プレス成形法、オートクレーブ成形法、バッギング成形法、ラッピングテープ法、内圧成形法等を適宜使用することができる。オートクレーブ成形法は、所定の形状のツール板にプリプレグを積層して、バッギングフィルムで覆い、積層物内を脱気しながら加圧加熱硬化させる方法である。オートクレーブ成形法は、繊維配向が精密に制御でき、またボイドの発生が少ないため、力学特性に優れ、また高品位な成形体が得られる。ラッピングテープ法は、マンドレル等の芯金にプリプレグを捲回して、繊維強化複合材料製の管状体を成形する方法である。ラッピングテープ法は、ゴルフシャフト、釣り竿等の棒状体を作製する際に好適な方法である。より具体的には、マンドレルにプリプレグを捲回し、プリプレグの固定および圧力付与のため、プリプレグの外側に熱可塑性フィルムからなるラッピングテープを捲回し、オーブン中で樹脂を加熱硬化させた後、芯金を抜き取って管状体を得る方法である。また、内圧成型法は、熱可塑性樹脂製のチューブ等の内圧付与体にプリプレグを捲回したプリフォームを金型中にセットし、次いで内圧付与体に高圧の気体を導入して圧力を付与すると同時に金型を加熱せしめ、成形する方法である。本方法は、ゴルフシャフト、バット、テニスやバドミントン等のラケットの如き複雑な形状物を成形する際に好ましく用いられる。繊維強化複合材料をオートクレーブで成形する場合の硬化温度および時間としては、選択した硬化剤や硬化触媒の種類と量により最適な温度および時間が異なる。硬化後の耐熱性の観点から120~220°Cの温度で、0.5~8時間かけて硬化させることが好ましい。昇温速度は、0.1~10°C/分昇温が好ましく用いられる。昇温速度が0.1°C/分未満では、目標とする硬化温度までの到達時間が非常に長くなり作業性が低下することがある。また、昇温速度が10°C/分を超えると、強化繊維各所での温度差が生じてしまうため、均一な硬化物が得られなくなることがある。繊維強化複合材料を成形する際は、加圧または減圧することで、表面の品位向上や、内部ボイドの抑制などの効果が得られやすい。本発明の繊維強化複合材料の損失係数が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の損失係数に対して、130以上であることが好ましい。130未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時に、打球感の改善効果や肘の疲労の軽減効果が低くなりがちである。ここで、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料とは、構成要素Eを抜いた以外は、測定対象の繊維強化複合材料と同一の組成割合および全く同一の製造条件で繊維強化複合材料を作製し、それを物性測定の対照サンプルとして用いることを意味する。ここで、同一の組成割合とは、それぞれの成分の含有量の差が5質量以内であることを意味する。また、本発明の繊維強化複合材料の曲げ強度が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の曲げ強度に対して、90以上であることが好ましい。ここで、曲げ強度とは、繊維含有率60体積に換算した値のことを指す。曲げ強度が90に満たない場合は、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の強度が十分ではなく、また十分な強度を得ようとすると、重量が増加することになりえる。さらに、本発明の繊維強化複合材料の0度曲げ弾性率が、構成要素Eを含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の0度曲げ弾性率に対して、90以上であることが好ましい。0度曲げ弾性率が90未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の剛性が十分ではなく、また十分な剛性を得ようとすると、重量が増加する場合がある。さらに、本発明の繊維強化複合材料は、10~90°Cの間にガラス転移温度がないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度があると、繊維強化複合材料の塗装工程や研磨工程で変形するおそれがある。本発明のプリプレグを硬化してなる繊維強化複合材料および本発明の繊維強化複合材料は、スポーツ用途、一般産業用途および航空宇宙用途に好適に用いられる。より具体的には、スポーツ用途では、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスやバドミントンのラケット用途、ホッケー等のスティック用途、自転車用部品、自転車フレーム、自転車ホイールおよびスキーポール用途に用いられる。また、一般産業用途では、自動車、船舶および鉄道車両等の移動体の構造材、ドライブシャフト、板バネ、風車ブレード、圧力容器、フライホイール、製紙用ローラ、屋根材、ケーブル、および補修補強材料等に用いられる。以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。本実施例および比較例に用いた構成要素AないしEは、以下の通りである。A-1:疎水性シリカで被覆された3次元架橋型ウレタン粒子ダイミックビーズ登録商標UCN-5150D、大日精化工業株製、平均粒径:15μm、10°Cにおけるtanδ:0.20、ガラス転移温度:-27°C、真球状A-2:疎水性シリカで被覆された3次元架橋型ウレタン粒子ダイミックビーズ登録商標UCN-5070D、大日精化工業株製、平均粒径:7μm、10°Cにおけるtanδ:0.20、ガラス転移温度:-27°C、真球状A-3:3次元架橋型ウレタン粒子アートパール登録商標JB-400T、根上工業株製、平均粒径:15μm、10°Cにおけるtanδ:0.15、ガラス転移温度:-56°C、73°C、真球状A-4:ウレタン粒子レザミン登録商標P-880大日精化工業株製を凍結粉砕した、平均粒径:18μm、10°Cにおけるtanδ:0.43、ガラス転移温度:-26°C、不定形A-5:ポリプロピレン粒子プライムポリプロ登録商標J105G株プライムポリマー製を冷凍粉砕した、平均粒径:13μm、10°Cにおけるtanδ:0.07、ガラス転移温度:-3°C、不定形A-6:ポリプロピレン粒子プライムポリプロ登録商標J105G株プライムポリマー製を冷凍粉砕した、平均粒径:3μm、10°Cにおけるtanδ:0.07、ガラス転移温度:-3°C、不定形A-7:ポリプロピレン粒子プライムポリプロ登録商標J105G株プライムポリマー製を冷凍粉砕した、平均粒径:40μm、10°Cにおけるtanδ:0.07、ガラス転移温度:-3°C、不定形A-8:ウレタンフィルムアートパール登録商標JB-400T根上工業株製を30μm厚のスペーサーを設置したステンレス板に樹脂ペレットを均一に配置し、280°C、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した、フィルム厚み:30μm。同様に、構成要素B、D、第3のエポキシ樹脂、第4のエポキシ樹脂は、以下の通りである。<エポキシ樹脂>B-1:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1001、三菱化学株製、エポキシ当量:475B-2:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標828、三菱化学株製、エポキシ当量:189B-3:ビスフェノールF型エポキシ樹脂エポトート登録商標YDF2001、新日鐵化学株製、エポキシ当量475B-4:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標807、三菱化学株製、エポキシ当量170B-5:フェノールノボラック型エポキシ樹脂jER登録商標154、三菱化学株製、エポキシ当量:178B-6:ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂エピクロン登録商標HP7200H、DIC株製、エポキシ当量:283B-7:多官能アミン型エポキシ樹脂スミエポキシ登録商標ELM434、住友化学株製、エポキシ当量:120B-8:ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂jER登録商標YX4000、三菱化学株製、エポキシ当量:186B-9:イソシアネート変性エポキシ樹脂AER4152、旭化成エポキシ株製、エポキシ当量:340。B-10:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1004FS、三菱化学株製、エポキシ当量:810B-11:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1007、三菱化学株製、エポキシ当量:1930B-12:ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1010、三菱化学株製、エポキシ当量:4000B-13:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4004P、三菱化学株製、エポキシ当量:800B-14:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4007、三菱化学株製、エポキシ当量:2270B-15:ビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4010、三菱化学株製、エポキシ当量:4400<硬化剤>B-16:ジシアンジアミドDICY7、三菱化学株製、活性水素当量:12B-17:4,4’-ジアミノジフェニルスルホンセイカキュカ登録商標S、和歌山精化工業株製、活性水素当量:62B-18:メチルヘキサヒドロ無水フタル酸/ヘキサヒドロ無水フタル酸=70/30質量比の混合物リカシッド登録商標MH700、新日本理化株製、活性水素当量:163。<硬化触媒>B-19:ウレア化合物DCMU99、保土ヶ谷化学工業株製B-20:トリフェニルホスフィンTPP、北興化学工業株製。同様に、構成要素CおよびGは、以下の通りである。<強化繊維>C-1:炭素繊維トレカ登録商標T700S、東レ株製、引張弾性率:230GPa、引張強度:4900MPaC-2:炭素繊維織物トレカクロス登録商標BT70-30、東レ株製、炭素繊維:トレカ登録商標T700、織り組織:平織、目付:300g/m2。C-3:炭素繊維トレカ登録商標T800S、東レ株製、引張弾性率:294GPa、引張強度:5880MPaC-4:炭素繊維トレカ登録商標M40J、東レ株製、引張弾性率:377GPa、引張強度:4400MPaC-5:炭素繊維トレカ登録商標M46J、東レ株製、引張弾性率:436GPa、引張強度:4200MPaC-6:炭素繊維トレカ登録商標M50J、東レ株製、引張弾性率:475GPa、引張強度:4120MPa同様に、上記以外の原料は、以下の通りである。ポリビニルホルマールビニレック登録商標E、チッソ株製S-B-M共重合体Nanostrength登録商標E40F、アルケマ株製、Sがスチレン、Bが1,4-ブタジエン、Mがメタクリル酸メチルポリエーテルスルホンスミカエクセル登録商標PES5003P、住友化学株製。1冷凍粉砕による粒子作製方法粉砕機PULVERIZER、ホソカワミクロン株製を用いて、ドライアイスで樹脂ペレットをガラス転移温度以下まで冷却しながら冷凍粉砕した。2体積平均粒径の測定方法体積平均粒径は、JISK5600-9-32006に従い、LMS-24株セイシン企業製を用いて、レーザー回析散乱法で測定した。3構成要素Aの板状成形物の作製方法構成要素Aを、2mm厚のステンレス製金型に投入し、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した。各樹脂の成形温度を次に示す。ダイミックビーズ登録商標UCN-5070D、5150D、アートパール登録商標JB-400T:280°C、レザミン登録商標P-880:180°C、プライムポリプロ登録商標J105G:230°C。4構成要素Bの硬化物の作製方法構成要素Bを真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で、完全に構成要素Bを硬化させた。5構成要素AおよびBからなる樹脂組成物の硬化物の作製方法構成要素Aと構成要素Bを混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡し、続いて2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中注入し、4と同じ条件で完全に構成要素Bを硬化させた。6樹脂硬化物、または板状成形物のガラス転移温度および10°Cにおけるtanδの測定方法樹脂硬化物、または板状成形物をダイヤモンドカッターで幅13mm、長さ35mmに切り出し、かかるサンプルを動的粘弾性測定装置DMAQ800:ティーエイインスツルメンツ社製を用い、-70°C~250°Cまで昇温速度5°C/分で昇温し、周波数1.0Hzの曲げモードで貯蔵弾性率とtanδの測定を行った。このときの貯蔵弾性率のオンセット温度をガラス転移温度とした。7樹脂硬化物の硬化状態の確認方法樹脂硬化物の任意の場所から、約10mgのサンプルを切り出し、かかるサンプルを、示差走査熱量測定装置DSC2910:ティーエイインスツルメンツ社製を用い、昇温速度10°C/分で室温から350°Cまで昇温し、発熱ピークが認められない場合を完全硬化していると判断した。8プリプレグ中の粒子の分布状態を測定する方法プリプレグを2枚の平滑なテフロン登録商標製樹脂板の間に挟んで密着させ、2°C/hの昇温速度で、各実施例および比較例に記載の最高温度まで昇温することにより、ゲル化および硬化させた。得られたプリプレグの硬化物を、テフロン登録商標製樹脂板との密着面と垂直な方向から鋭利なカッターで切断した。なお、切断面が平滑でない場合は、切断面を研磨した。切断面を光学顕微鏡で200倍以上に拡大し、かつ、硬化物の上下面が視野内に納まるようにして、写真撮影した。次に、撮影した写真から、任意の5ヶ所の厚みを測定し、それらの平均値をプリプレグ平均厚みとした。かかる硬化物の両面について、硬化物の表面から、厚さが20深さの位置に、硬化物の表面と平行な線を2本引いた。次に、硬化物の表面と上記厚さが20深さの位置を示す線との間に存在する粒子の合計面積と、測定範囲の硬化物の厚みに渡って存在する全粒子の合計面積を求めた。全粒子の合計面積に対して、硬化物の表面から20の深さの範囲に存在する粒子の合計面積の比率表面局在化率を計算した。これら粒子の合計面積は、断面写真から粒子部分を刳り抜き、その質量から換算して求めた。かかる測定は、プリプレグの硬化物から5ヶ所を任意に選択して行い、平均値を算出した。マトリックス樹脂中に分散する粒子の写真撮影後の判別が困難な場合は、粒子を染色する手段を用いた。9繊維強化複合材料中の粒子の分布状態を測定する方法繊維強化複合材料を、表面と垂直の方向からダイヤモンドカッターを用い切断した。なお、硬化物の切断面が平滑でない場合は、切断面を研磨した。かかる断面を光学顕微鏡で200倍以上に拡大し、かつ、繊維強化複合材料の少なくともいずれか一方の表面が視野内に収まるように、写真を撮影した。この断面写真を用い、本文中に記載した繊維強化複合材料中の粒子の分布状態を測定する手法に従い、1枚の写真から5ヶ所を任意に選択し、平均境界線および平均中心厚み線を引いた。本文中に記載した繊維強化複合材料中の粒子の分布状態を測定する手法に従い、断面写真から粒子部分を刳り抜き、その質量から、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する、層間領域に存在する粒子の断面積の合計の比層間局在化率を求めた。分散する粒子の写真撮影後の判別が困難な場合は、粒子を染色する手段を用いた。10繊維強化複合材料の損失係数の測定方法繊維強化複合材料から、ダイヤモンドカッターを用いて、幅10mm、長さ200mmのサンプルを切り出した。このとき、一方向材の場合は、長手方向が繊維と平行になるように切りだし、織物材の場合は、長手方向にどちらか一方の繊維が平行になるように切り出した。かかるサンプルの長さ方向の端から35mmまでをクランプで把持し、195mmの位置を3cm下方にたわませ、この撓みを解放したときの振動を、50mmの位置に貼付したひずみゲージで測定し、得られた波形から損失係数を求めた。11繊維強化複合材料の曲げ弾性率、および曲げ強度の測定方法繊維強化複合材料の曲げ強度の指標として、一方向材の場合は、繊維強化複合材料の0°および90°曲げ強度を測定し、織物の場合は、どちらか一方の繊維方向に平行になる方向の曲げ強度を測定した。一方向材の90°曲げ強度および織物材の曲げ強度は、以下の方法で測定した。繊維強化複合材料を、厚み2mm、幅15mm、長さ60mmとなるように切り出した。インストロン万能試験機インストロン社製を用い、クロスヘッド速度1.0mm/分、スパン40mm、圧子径10mm、支点径4mmで測定を行ない、曲げ強度を計算した。また、一方向材の0°曲げ弾性率および曲げ弾性率、ならびに、織物の曲げ弾性率は、次の方法で測定した。繊維強化複合材料を、厚み2mm、幅15mm、長さ100mmとなるように切り出した。インストロン万能試験機インストロン社製を用い、クロスヘッド速度5.0mm/分、支点スパン81mm、圧子スパン27mm、支点径4mm、圧子径10mmで4点曲げ測定を行ない、曲げ強度と5N~50Nのデータから曲げ弾性率を計算した。なお、試験片からJIS70751991に記載の燃焼法に基づいて、実Vfを求めた後、得られた曲げ強度をVf60に換算した。12繊維強化複合材料のガラス転移温度の測定方法繊維強化複合材料を用いて、上記6と同様の方法で測定した。参考例1~9、17~24表1または表2に記載の参考例1~9、17~24に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練したのち、60°Cまで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールドに注入し、各参考例に記載の条件で硬化させ、厚さ2mmの樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度を表1および表2に示す。参考例1~9、および18~24は、ガラス転移温度が100°C以上であり、良好であったが、参考例17は、100°C未満であった。また、DSCによる測定の結果、いずれの参考例の硬化物も発熱ピークは認められず、完全硬化していた。参考例10表1の参考例10に示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、80°Cまで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、硬化条件を180°C×2時間にした以外は参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例11表1の参考例11に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50°Cで溶解させた後、室温まで冷却し、エポキシ樹脂を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例12、13、15、16表1または2の参考例12、13、15、16示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、ポリビニルホルマールまたはS-B-M共重合体を加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、60°Cまで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例14表2の参考例14に示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、ポリエーテルスルホンを加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、80°Cまで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例25~39、47~54表3または表4に記載の参考例25~39、および47~54に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練したのち、60°Cまで冷却し、構成要素AまたはEを加えて混練した後、同じ温度で硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかるエポキシ樹脂組成物から参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。参考例28は、エポキシ樹脂組成物にA-4が溶解したため、A-4のガラス転移温度が消失した。参考例30は、A-3の高温側のガラス転移温度が消失し、エポキシ樹脂組成物の高温側ガラス転移温度が98°Cに低下した。参考例25~27、29、31~39、47~54では、構成要素AまたはEのエポキシ樹脂組成物への溶解は認められなかった。参考例40表4の参考例40に示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、80°Cまで冷却し、構成要素AまたはEを加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例10と同様の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂組成物から参考例10に記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例41表4の参考例41に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50°Cで溶解させた後、室温まで冷却した。一方で、エポキシ樹脂に室温で構成要素AまたはEを混練した。これらを室温で混練してエポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た。樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例42、43、45、46表4の参考例42、43、45、46に示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、ポリビニルホルマールまたはS-B-M共重合体を加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、60°Cまで冷却し、構成要素AまたはEを加え混練した後、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。参考例44表4の参考例44に示すエポキシ樹脂を溶融混練したのち、ポリエーテルスルホンを加え、170°Cで1時間かけて溶解させた。次に、80°Cまで冷却し、構成要素AまたはEを加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物から、参考例10と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。比較例1参考例1で得られた構成要素Bをリバースロールコーターを使用して離型紙上に塗布し、樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム2枚を、シート状に一方向に整列させたC-1の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧して参考例1の樹脂組成物を含浸させ、単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率68の一方向プリプレグ前駆体を作製した。次に、かかる一方向プリプレグ前駆体20層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した後、オートクレープ内で、参考例1に記載の温度および時間、圧力0.3MPaで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度、Tgを測定した。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例1比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記A-1を均一に散布し、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素Aを散布した面が上になるように19層積層した後、さらに比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層積層し、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表5に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1に比べて、それぞれ144、98、101、100と良好であった。Tgも良好であった。比較例2構成要素Bを参考例2にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例2比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記A-2を均一に散布した以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は、実施例1に比べて構成要素Aの粒径が小さくなったため、実施例1に比べて若干低下したが良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表5に示す。層間局在化率は、実施例1に比べて若干低下したが、良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、構成要素Aの層間局在化率が低下したため、実施例1に比べて若干劣るが、比較例2と比べて、それぞれ138、92、98、99で良好であった。Tgも良好であった。実施例3構成要素Aとして前記A-3を用いた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表5に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、構成要素Aが構成要素Bに部分的に溶解したため、実施例1に比べて若干劣るが、比較例1と比べて、それぞれ131、90、97、94で良好であり、Tgも実施例1に比べて、低下したが良好であった。実施例4構成要素AをA-1、配合量を7質量にかえた以外は、実施例2と同様の方法で一方向プリプレグを得た。各測定結果を表5に示す。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1と比べて、それぞれ162、93、99、100であった。Tgも良好であった。実施例1と比較すると、損失係数が大きく向上した。実施例5構成要素Aの配合量を15質量にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。各測定結果を表5に示す。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1と比べて、それぞれ188、91、96、98で良好であった。また、Tgも良好であった。実施例1と比較すると、損失係数が大きく向上したが、曲げ強度および0°曲げ弾性率が低下した。比較例3構成要素Bを参考例3の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例6構成要素Bを参考例3にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3と比べて、それぞれ140、98、96、100で良好であり、硬化剤を1.0当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干向上した。また、Tgも良好であった。比較例4構成要素Bを参考例4の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例7構成要素Bを参考例4の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例4と比べて、それぞれ137、98、100、100で良好であり、硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干向上した。また、Tgも良好であった。実施例8構成要素Bを参考例2の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例2と比べて、それぞれ140、98、97、101で良好であり、構成要素B中の硬化触媒を2質量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干向上した。Tgも良好であった。比較例5構成要素Bを参考例5の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例9構成要素Bを参考例5の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例5と比べて、それぞれ142、99、100、100であった。Tgも良好であった。実施例1に比べて、構成要素Bのエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とTgが向上した。比較例6構成要素Bを参考例17の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数とTgが低く、好ましくなかった。実施例10構成要素Bを参考例17の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例6と比べて、それぞれ148、98、100、99で、良好であった。しかし、構成要素Bのエポキシ樹脂にビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、Tgが低下した。比較例7構成要素Bを参考例6の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例11構成要素Bを参考例6の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表5に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例7と比べて、それぞれ136、99、104、99で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、Tgが大きく向上した。比較例8構成要素Bを参考例7の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例12構成要素Bを参考例7の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例8と比べて、それぞれ138、98、99、101で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とTgが大きく向上した。比較例9構成要素Bを参考例8の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例13構成要素Bを参考例8の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例9と比べて、それぞれ137、98、105、99で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とTgが大きく向上した。比較例10構成要素Bを参考例9の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表8に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例14構成要素Bを参考例9の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例10と比べて、それぞれ141、97、99、101で、良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干低下したが、Tgが向上した。比較例11構成要素Bを参考例10の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例15構成要素Bを参考例10の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例11と比べて、それぞれ140、98、98、101で、良好であった。構成要素Bの硬化剤に4,4’-ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例13に比べて、Tgが向上した。比較例12構成要素Bを参考例12の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例16構成要素Bを参考例12の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例12と比べて、それぞれ138、99、100、100で良好であった。Tgも良好であった。比較例13構成要素Bを参考例13の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例17構成要素Bを参考例13の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例13と比べて、それぞれ138、99、103、99で良好であった。Tgも良好であった。比較例14構成要素Bを参考例14の樹脂組成物にかえた以外は、比較例11と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例18構成要素Bを参考例14の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例14と比べて、それぞれ142、99、103、98で良好であった。Tgも良好であった。比較例15構成要素Bを参考例15の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例19構成要素Bを参考例15の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例15と比べて、それぞれ137、98、96、100で良好であった。Tgも良好であった。比較例16構成要素Bを参考例16の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例20参考例16の樹脂組成物と前記A-1を、参考例46と同様の方法で混練し、樹脂組成物を得た。かかる樹脂組成物および参考例1のエポキシ樹脂組成物を、それぞれリバースコーターを使用して離型紙上に塗布し、それぞれの樹脂フィルムを作製した。次に、参考例1から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76の1方向プリプレグ前駆体を得た。かかる1方向プリプレグ前駆体の片面に、参考例16の樹脂組成物と前記A-1から得られた樹脂フィルムを、加熱プレスロールで加圧して貼付し、一方向プリプレグを得た。表面局在化率は、99で良好であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。測定結果を表6に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1と比べて、それぞれ138、98および、比較例16と比べて、それぞれ138、98、98、100で良好であった。Tgも良好であった。実施例21参考例16のエポキシ樹脂組成物と前記A-1を、参考例46と同様の方法で混練し、樹脂組成物を得た。かかる樹脂組成物および参考例16のエポキシ樹脂組成物を、それぞれリバースコーターを使用して離型紙上に塗布し、それぞれの樹脂フィルムを作製した。次に、参考例16の樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76の一方向プリプレグ前駆体を得た。かかる一方向プリプレグ前駆体の片面に、参考例16の樹脂組成物と前記A-1から得られた樹脂フィルムを、加熱プレスロールで加圧して貼付し、一方向プリプレグを得た。表面局在化率は、98で良好であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。測定結果を表6に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例16と比べて、それぞれ139、98、102、99で良好であった。Tgも良好であった。実施例22比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、構成要素Aとして前記A-1を均一に散布し、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。かかる一方向プリプレグを18層積層した後、さらにこれの両面に比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層ずつ積層した以外は、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表6に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1に比べて、それぞれ135、99、100、101と良好であった。Tgも良好であった。比較例17構成要素Bを参考例18の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例23構成要素Bを参考例18の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例17と比べて、それぞれ144、98、103、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例1に比べて、損失係数が向上した。比較例18構成要素Bを参考例19の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例24構成要素Bを参考例19の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例18と比べて、それぞれ144、98、93、101で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例1に比べて、損失係数が向上した。比較例19構成要素Bを参考例20の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例25構成要素Bを参考例20の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例19と比べて、それぞれ146、99、100、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例1に比べて、損失係数が向上した。比較例20構成要素Bを参考例21の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例26構成要素Bを参考例21の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は97で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は98で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例20と比べて、それぞれ145、98、103、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例1に比べて、強度が向上した。比較例21構成要素Bを参考例22の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表9に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例27構成要素Bを参考例22の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例21と比べて、それぞれ143、98、96、99で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例26に比べて、損失係数が向上した。比較例22構成要素Bを参考例23の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例28構成要素Bを参考例23の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は99で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例22と比べて、それぞれ146、98、96、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例26に比べて、損失係数が向上した。比較例23構成要素Bを参考例24の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例29構成要素Bを参考例24の樹脂組成物にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例23と比べて、それぞれ145、100、97、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素Bのエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例26に比べて、損失係数が向上した。比較例24比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素Aとして前記A-8を貼付し、離型紙に挟んで、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。測定結果を表10に示す。表面局在化率は100で良好であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。層間局在化率は100で良好であった。また、損失係数も比較例1と比べて、570と良好であったが、曲げ強度が82と低く、さらに構成要素Aの一部が構成要素Bに溶解したため、高温側のTgが低下した。比較例25構成要素Aを前記A-4にかえた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。A-4が参考例1に溶解したため、表面局在化率は測定できなかった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。測定結果を表10に示す。層間局在化率は測定できなかった。損失係数と曲げ強度は、比較例1と比べて、それぞれ112、85と好ましくなかった。また、Tgも好ましくなかった。比較例26構成要素Aを前記A-5にかえた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。測定結果を表10に示す。表面局在化率は97で良好であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。層間局在化率は95で良好であった。また、比較例1と比べて、曲げ強度は99と良好であったが、損失係数が115と低かった。さらにTgは良好であった。比較例27構成要素Aを前記A-6にかえた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。測定結果を表10に示す。表面局在化率は88と不十分であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。層間局在化率は83と不十分であった。また、実施例1と比べて、損失係数や曲げ強度も不十分であった。比較例28構成要素Aを前記A-7にかえた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。測定結果を表10に示す。表面局在化率は100と良好であった。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。層間局在化率は99であり、損失係数は比較例1と比べて、142と良好であった。しかし、曲げ強度は、比較例1と比べて、88と好ましくなかった。比較例29構成要素Cを前記C-3にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例30構成要素Cを前記C-3にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は98で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例29と比べて、それぞれ121、98、99、100で良好であった。Tgも良好であった。構成要素CにC-3を用いることで、実施例1と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。比較例30構成要素Cを前記C-4にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例31構成要素Cを前記C-4にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は97で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は98で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例30と比べて、それぞれ116、98、101、101で良好であった。Tgも良好であった。比較例31構成要素Cを前記C-5にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例32構成要素Cを前記C-5にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は98で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は96で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例31と比べて、それぞれ119、97、100、101で良好であった。Tgも良好であった。比較例32構成要素Cを前記C-6にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表10に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。実施例33構成要素Cを前記C-6にかえた以外は、実施例1と同様の方法で一方向プリプレグを得た。表面局在化率は97で良好であった。次に、実施例1と同様の方法で、繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表7に示す。層間局在化率は97で良好であった。また、損失係数、90°曲げ強度、0°曲げ弾性率および強度は、比較例32と比べて、それぞれ118、95、100、101で良好であった。Tgも良好であった。比較例33長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記C-2を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°C成形温度に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧し、あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例11のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力で注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、30分硬化時間で金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表11に示す。繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。実施例34長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記A-1を層間に均一に散布しつつ、前記C-2を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100°C成形温度に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧-0.1MPaに減圧し、あらかじめ50°Cに加温しておいた参考例11のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力で注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、30分硬化時間で金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130°Cに予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表11に示す。繊維強化複合材料の層間局在化率は95で良好であった。また、損失係数、曲げ強度は、比較例21と比べて、それぞれ139、98で良好であった。さらに、Tgも良好であった。"