"木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた木質床材であって、前記木質表面材は、長さ350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、スパン中央に集中荷重を0.1N作用させたときの前記板材の最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、前記衝撃吸収材は、アスカーC硬度50度を超え70度以下かつ厚さ9mm以上であることを特徴とする木質床材。請求項1に記載の木質床材を床下地面に配置した木質フロア。しかしながら、特許文献1及び2に記載の木質床材は、フロアの歩行感、または防音性遮音性を目的として、緩衝材や制振材の材質及び厚さが選定されており、人が転倒したとき等に受ける衝撃までも考慮して構成されたものではない。したがって、これらの木質床材では、転倒時に受ける衝撃を充分に吸収することができない場合がある。また、特許文献3及び4の樹脂製床材は、転倒時の衝撃を考慮すべく、前記JISA6519に準拠して、床の硬さは、加速度計を取り付けたヘッドモデル床の硬さの測定装置を高さ200mmから落下させ、床に衝突したときに加速度計で測定し、発生する加速度Gの最大値が100G以下となるように、表面材及び衝撃吸収材を選定している。しかしながら、実際、家庭内における転倒では、この2倍以上の衝撃エネルギがフロアに付与されることが想定される。したがって、これらの樹脂床材からなるフロアであっても、充分に衝撃エネルギは吸収できないおそれがある。さらに、特許文献3及び4の樹脂製床材の衝撃吸収材を、特許文献1及び2に記載の木質床材に適用したとしても、木質床材の木質表面材の剛性、可撓性等の物性値は、樹脂製床材のものとは大きく異なるため、これだけでは、容易に衝撃時のG値が低減されるものではない。このような課題を鑑みて、本発明は、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質フロアに吸収させて人体が受ける衝撃を低減することを課題とし、より具体的には、これまでの評価基準の2倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに付与された場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のG値が100G以下となる木質フロアを提供することを課題とする。上記課題を解決すべく、本発明者は多くの実験と研究を継続して行うことにより、木質フロアに付与する衝撃エネルギをこれまでの評価基準JISA6519の2倍以上とした場合、木質フロアに衝撃エネルギを吸収させることができる形態として、木質表面材の撓みの状態に応じて、大きく2つの形態に分類されることが新たにわかった。第1の形態は、図7aに示すように、衝撃時に、木質表面材61Aをほとんど撓ませず、木質表面材61Aに作用する衝撃荷重Wを衝撃吸収材62Aに均一に分散させ、衝撃吸収材62Aに衝撃エネルギを吸収させる形態である。第2の形態は、図7bに示すように、衝撃時に、木質表面材61Bに作用する衝撃荷重Wにより、木質表面材61Bを積極的に撓ませ、これにより木質表面材61Bにも衝撃エネルギを吸収させる形態である。さらに、第2の形態を想定して、発明者がさらなる実験を繰り返した結果、以下の1,2に示す現象を確認し、さらに新たな知見を得た。1図7cに示すように、木質表面材61Cの下地材となる衝撃吸収材62Cの硬度が高すぎる場合、高硬度の衝撃吸収材62Cにより、木質表面材61Cの撓み量が制限されてしまうことがあり、衝撃エネルギは、木質床材60Cに吸収され難い状態となる。2図7dに示すように、木質表面材61Dの下地材となる衝撃吸収材の厚さが薄すぎる場合、衝撃時に木質表面材61Dの最も撓む部分61aにおける衝撃吸収材62Dが、これ以上収縮し難いほどの厚さにまで局所的に圧縮され、木質床材60Dに吸収され難い状態となる以下、明細書では、この状態を底打ち状態と呼ぶ。なお、衝撃吸収材62Dの硬度が低い場合には、この底打ち状態になりやすい傾向にあった。したがって、1の現象を鑑みた場合、衝撃吸収材の硬度の上限値を、撓み量を制限しない硬度に設定することが重要であり、2の現象を鑑みた場合、衝撃吸収材の厚さの下限値及び衝撃吸収材の硬度の下限値を、底打ち状態が生じない厚さ及び硬度に設定することが重要であるとの新たな知見を得た。本発明は、この発明者の新たな知見に基づくものであり、本発明に係る木質床材は、木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた木質床材であって、前記木質表面材は、長さ350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、スパン中央に集中荷重を0.1N作用させたときの前記板材の最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、前記衝撃吸収材は、アスカーC硬度50度を超え70度以下かつ厚さ9mm以上であることを特徴とするものである。後の実施例に示すように、本発明に係る木質床材は、衝撃吸収性に優れており、これまでの評価基準の2倍以上実際には、2.3倍の衝撃エネルギが木質床材に作用した場合以下高衝撃時というであっても、衝撃時のG値は100G以下となる。したがって、本発明の木質床材を床下地面に配置した木質フロアによれば、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質フロアに効果的に吸収させることができ、衝撃力に対して安全性の高めることができる。本発明でいう最大撓み量は、集中荷重が作用する部分における木質表面材の撓み量であり、木質表面材の材料及び厚さは、長さ350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、スパン中央に集中荷重を0.1N作用させたときの前記板材の最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲となるような板材の材料及び厚さである。このような関係を満たす木質表面材は、木質板材を準備して、上記条件で曲げ試験を行うことにより選定してもよく、後述する一般的な撓み量の演算式により選定してもよい。なお、本発明でいう、スパン中央に集中荷重を作用させるとは、単純支持された状態で、長手方向のスパンの中央の位置において集中した荷重を、幅方向において、均等に分布した荷重を作用させることである。ここで、木質表面材の最大撓み量が、0.145mm未満の場合には、衝撃エネルギを吸収する形態が前述した第1の形態となるため、前記アスカーC硬度の範囲の衝撃吸収材では、衝撃エネルギを充分に吸収することができない場合がある。一方、木質表面材の最大撓み量が、15.6mmを超えた場合には、木質表面材の剛性が低くなってしまい、前記高衝撃時において、木質表面材が破損するおそれがある。木質表面材は、このような板材の条件において、最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲を満たすものであれば、その材質及び厚さは任意とする。好ましくは、木質表面材は、無垢材、合板、木質繊維板、LVL、OSB、集成材、PB、またはこれらの2種以上を接着積層した複合基材、等を挙げることができる。また、木質表面材に裏溝を入れたり、熱処理や蒸気処理、その他、樹脂、熱水、または薬剤等で処理樹脂含浸を含むしたりしたものでもよい。木質表面材の表面に印刷したり、化粧単板または化粧シートを積層したりしてもよく、本発明では、この積層状態のものも木質表面材として含むものであり、積層状態の木質表面材が、最大撓み量の範囲を満たしていればよい。木質表面材に用いる木質繊維板には、インシュレーションボード、HDF高密度繊維板、MDF、ハードボード等が例として挙げられる。なお、ここでは、板材の長さを350mm、板材の幅を50mm、スパン300mmの中央に作用する集中荷重を0.1Nとしたときの最大撓み量から、木質表面材の材質及び厚さを選定したが、板材の長さ、板材の幅、スパン、及び、スパン中央に作用する集中荷重の条件は、その一例に過ぎず、同等の材料及び厚さの木質表面材が選定できるのであれば、この荷重条件に制限されるものではない。したがって、本発明の上限値である最大撓み量15.6mmの条件で得られる木質表面材の材料及び厚さと、例えば、板材の長さを350mm、板材の幅を100mm板幅を2倍、スパン300mm、スパン中央に作用する集中荷重Pを0.1Nにしたときの最大撓み量7.8mm15.6mmの0.5倍の条件で得られる木質表面材の材料及び厚さとは、条件が異なるものの選定される木質表面材は実質的には同じものであり、このような場合も含めて発明の範囲とするものである。本発明による木質床材において、前記衝撃吸収材は、アスカーC硬度50度を超え70度以下かつ厚さ9mm以上であることを条件に任意である。好ましくは、合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。合成樹脂発泡体には、例として、ポリエチレン系樹脂発泡体例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡体、ウレタン発泡体、これらの樹脂を2種以上配合した樹脂発泡体等を挙げることができる。ゴム発泡体には、例として、合成ゴム発泡体、天然ゴム発泡体を挙げることができる。本発明者らの実験では、衝撃吸収材のアスカーC硬度が、50度以下の場合には、前記高衝撃時に、前記最大撓み量の上限値15.6mmにあっても木質表面材が撓み過ぎて破損したり、前記厚さの下限値9mmにあっても、衝撃吸収材が底打ち状態となったりすることがある。一方、衝撃吸収材のアスカーC硬度が、70度を超えた場合には、高硬度の衝撃吸収材により、木質表面材11の撓み量が制限されてしまうため、衝撃エネルギは吸収され難い状態となる。さらに、衝撃吸収材の厚さが、9mm未満の場合には、前記高衝撃時に、衝撃吸収材が局所的に収縮し難くなり、衝撃エネルギが吸収され難い状態底打ち状態となる。さらに、衝撃吸収材の厚さの上限は、50mm以下であることが好ましく、より好ましくは、15mmである。衝撃吸収材の厚さが、50mmを超えた場合には、木質床材の施工に実用的ではない。また、発明者の実験及び経験から、衝撃吸収材の厚さが15mmを越えてもそれ以上の衝撃吸収性能の改善が期待できない場合もあった。なお、本発明において、アスカーC硬度とは、高分子計器株式会社製のゴム硬度計で測定するゴム等の硬さの測定値として広く知られている硬さの数値であり、アスカー高分子計器C型、SRIS日本ゴム協会規格0101に準拠する規格である。このアスカーC硬度を計測する硬度計は、直径5.08mm、最大高さ2.54mmの球形状の押針をスプリング荷重が0度のとき55g、100度のとき855gの力で試料の表面に押付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした状態での押針の押込み深さをもとに硬度を測定するものである。測定方法は計器を両手で垂直に保持し、水平に置いた試料の表面に計器の加圧面を押付け、そのときの目盛り板上の指針の位置から読取る。本発明によれば、これまでの評価基準の2倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに付与された場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のG値を100G以下となる木質フロアを得ることができる。以下、実施の形態に基づき本発明を説明する。図1は、本発明に係る形態の木質フロアを構成する木質床材の一例を示す模式図である。図2は、本発明に係る形態の木質フロアを構成する木質表面材の選定の一例となる最大撓み量を説明するための図である。図3は、図1に示す木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図であり、aは、製造された木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図、bは、木質フロアを床下地面で木質床材を製造し、木質フロアとした一例を示す模式図である。この例において、木質床材10は、木質表面材11と、その裏面に積層した衝撃吸収材12とを備える。積層界面には従来の木質床材で用いられている適宜の接着剤が塗布されて、全体が積層一体化している。木質床材10の厚さは9~50mm程度である。木質表面材11は、長さL0350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、スパン中央に集中荷重を0.1N作用させたときの前記板材の最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなる。これらの関係は、前記曲げ荷重の条件を再現した曲げ試験により、実験的に求めてもよく、木質表面材が以下の条件で弾性変形するのであれば、以下に示す、一般的な撓み量を演算する式1により、簡易的に求めてもよい。なお、図2は、式1の各パラメータを表すものである。なお、ここでは、板材の長さL0を350mmとする。y=P×L3/4×h3×b×E式1ここで、y:最大撓み量スパン中央における撓み量[mm]P:スパン中央に作用する集中荷重[N]なお、図2に示すようにPは、スパン中央において集中した荷重であり、幅方向には均等に分布した荷重L:スパン[mm]なお、スパンは、両側単純支持梁の支持点S1、S2間の距離であり、板材はこの間に配置されていればよい。b:板材の幅[mm]h:板材の厚さ[mm]E:板材の曲げヤング率[N/mm2]さらに、式1を変形し、以下の式2を得る。h3×E=P×L3/4×b×y式2ここで荷重条件は、スパン:300mm、板材の幅:50mm、スパン中央の集中荷重P:0.1Nとしたときに、最大撓み量が、0.145mm~15.6mmの範囲となる荷重条件であるから、これらの値を式2に代入して、以下の条件1及び条件2が得られる。なお、支持梁との接触部からの板材の端部までの長さは、それぞれ25mmである。0.1×3003/4×50×15.6≦h3×E条件1h3×E≦0.1×3003/4×50×0.145条件2板材の曲げヤング率は、木質表面材の木質材料の物性値材質に依存した値であることから、この条件1及び条件2を満たす曲げヤング率及び板厚の条件を算出し、この算出された曲げヤング率の木質材料および板厚と同一の木質材料及び同一の厚さの木質表面材を選定し、これを木質表面材11とすればよい。なお、木質表面材から板材を採取するときの木取りに関係なく、最大撓み量が前述した最大撓み量の条件を満たせばよい。従って、木質表面材11は、条件1及び2を満たすものであれば、インシュレーションボード、MDF、HDF、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボードOSB、LVL、集成材、無垢材等いずれであってもよい。木質表面材11は、さらに、長方形状や、正方形状でもよく、表面が化粧用に印刷する場合や、化粧単板、化粧シート、突板のような表面化粧材11aが貼着されていても良く、さらには、所定の最大撓み量を得るために、木質表面材11の裏面に所定の間隔で、断面が矩形状、三角形状等の溝を短手方向もしくは長手方向、またはこれら両方向に沿って設けてもよい。この場合には、表面化粧材11aを含む木質表面材11が、前述した最大撓み量の条件を満たせば良い。たとえば、木質表面材11の木質材料として木質繊維板MDFを選定した場合には、材料のばらつきなどもあり、MDFの曲げヤング率は、4000~4740[N/mm2]の範囲となることから、前記最大撓みの範囲を満たすすなわち上述した条件1及び条件2を満たす木質表面材の厚さは、例えば、0.6mm~2.7mm2.698mmを四捨五入した値の範囲を含むこととなる。以下の実施例では、この木質材料及び厚さの選定方法に、この演算方法を採用しているが、この方法に限定されず、FEM等の数値解析などを利用してもよい。なお、実験的に求める場合には、図2に示すように、長さ350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、試験装置などでスパン中央に、集中荷重を0.1N作用させ、スパン中央における板材の変位量を測定することにより、板材の最大撓み量yとして得ることができる。衝撃吸収材12は、アスカーC硬度50度を超え70度以下かつ厚さ9mm以上の合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。また、衝撃吸収材12のアスカーC硬度は、衝撃吸収材の材質や炭酸カルシウムなどの添加剤または発泡倍率等を変更することにより調整することができる。また、2種以上の樹脂を配合する場合には、その配合割合を変更することで調整できる。裏面材を設けた場合には、裏面材として、厚さ1mm以上の、インシュレーションボード、MDF、HDF、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボードOSB、LVL、集成材、無垢材、合成樹脂板、金属板、紙等を挙げることができる。このように構成された木質床材10は、床下地面に配置して木質フロア1とされる。具体的には、図3aに示すように、木質床材10を、床下地面に敷き詰めて木質フロア1を構築してもよく、図3bに示すように、床下地面に、衝撃吸収材12を敷設し、衝撃吸収材12の上に木質表面材11の順に敷設して、木質フロア1としてもよい。このようにして構成された、木質フロア1は、衝撃時に、衝撃荷重により木質表面材を撓ませて、衝撃吸収材ばかりでなく、木質表面材11に衝撃エネルギの吸収を担わせることができる。この結果、これまでの評価基準の2倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに作用した場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のG値を100G以下とすることができる。以下、実施例と比較例により本発明を説明する。なお、以下、本発明の実施例として、実施例A~Cでは、床下地面を合板下地面として評価したが、本発明の床下地面は、これに限定されるものではない。また、以下に示す最大撓み量の導出には、全て前述した式1を用いたが方法に限定されるわけではない。また、以下に示す実施例及び比較例で用いた、木質表面材MDFにおいて、同じ厚さのMDFは、同じ曲げヤング率であるので、同じ最大撓み量である。なお、確認的に、上述した実験により、最大撓み量を測定しており、ヤング率から求めた値も、実験的に測定した値も同じ値となっていることを確認している。すなわち、最大撓み量は、木質表面材が弾性変形の範囲における撓み量であることを確認している。[実施例A:木質表面材の最大撓み量][実施例A1]以下に示すようにして、木質フロアの試験体を製作した。木質表面材として0.6mm厚のMDF、衝撃吸収材としてアスカーC硬度70度であり9mm厚のポリエチレン樹脂発泡体を接着して、厚さ9.6mmの木質床材とした。さらに、後述する図3に示す303mm×606mm、厚さ11mmの合板下地31の表面を床下地面とし、この床下地面合板下地31の表面の中央に、100mm×100mmの木質床材10を敷設して、木質フロアの試験体とした。なお、0.6mm厚のMDF曲げヤング率E、4000[N/mm2]を、長さ350mm、幅50mmの板材を、スパン300mmで支持し、スパン中央に集中荷重を0.1N作用させたときには、上述した式1を用いた演算により、最大撓み量は、15.6mmとなる。施工された木質フロアの衝撃時のG値をJISA6519に準じて測定した。繰り返しになるが、ヘッドモデルが床に衝突したときの加速計に出力される加速度の最大値を衝撃時のG値という。ただし、JISA6519の床の硬さ試験の測定方法は、落下高さを200mmとしているが、ここでは、落下高さ460mmとした。すなわち、これまでの測定方法における衝撃エネルギの2.3倍のエネルギを木質フロアに付与した。また、測定に当たっては、図4に示すように、コンクリート床20の上に図示の寸法の木枠試験台30を配置し、この木枠30の上部の中央に、木質床材10が位置するように木質床材10を配置して、木質フロア1木質床材10と合板下地31の組合せを製作した。木質フロアにおける前記木枠30の中央根太32の中央部に対応する箇所を衝撃点Pとし、そこに測定装置不図示が落ちるようにした。その結果を表1に示した。[実施例A2]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として2.7mm厚のMDF曲げヤング率E、4740[N/mm2]を用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、0.145mmとなる。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表1に示した。[比較例A1]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として5.4mm厚曲げヤング率E、4000[N/mm2]のMDFを用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、0.0214mmとなる。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表1に示した。[比較例A2]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として13.5mm厚曲げヤング率E、4100[N/mm2]のMDFを用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、0.0013mmとなる。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表1に示した。[評価]表1に示すように、比較例A1及びA2の木質フロアと比較して、最大撓み量が0.145mm以上の木質表面材を持つ実施例A1及びA2の木質フロアは、衝撃時のG値が、91G以下と小さくなっており、この結果から、最大撓み量が0.145mm以上の木質表面材を用いることが、衝撃吸収性を向上するための必要条件といえる。また、木質表面材の最大撓み量が大きくなると、衝撃時のG値も大きくなる傾向にあることがわかる。比較例A1及びA2の衝撃時のG値が、実施例A1及びA2のものに比べて大きかったのは、衝撃荷重により木質表面材がほとんど撓まないので、撓みによる衝撃エネルギの吸収が小さいからであると考えられる。そして、この場合、木質表面材に作用する衝撃荷重を、衝撃吸収材に均一に分散せ、衝撃吸収材に衝撃エネルギを吸収させなければならないところ、衝撃吸収材が硬いため、分散した荷重を充分に吸収することができなかったと考えられる。なお、実施例A1の衝撃時のG値が、実施例A2のものに比べて大きかったのは、衝撃時において、実施例A1の木質表面材の最大撓み量が大きく、これにより底打ち状態に近い状態になったからであると考えられる。さらに、発明者が実施例A1の試験を行った際に、衝撃時の木質表面材の撓みが大きいことを確認した。このことから、木質表面材の最大撓み量が、15.6mmを大幅に超えた場合には、木質表面材の剛性が低くなってしまい、衝撃時において、底打ち状態または木質表面材の破損のおそれがあると考えられる。[実施例B:衝撃吸収材のアスカーC硬度][実施例B1]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を2体製作した。実施例A1と相違する点は、表2に示すように、木質表面材として0.6mm厚最大撓み量15.6mmのMDF、2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表2及び図5に示した。[比較例B1]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を2体製作した。実施例A1と相違する点は、表2に示すように、木質表面材として0.6mm厚最大撓み量15.6mmのMDF、2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材としてそれぞれアスカーC硬度を90度の合成ゴム系樹脂を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表2及び図5に示した。[比較例B2]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、表2に示すように、木質表面材として0.6mm厚最大撓み量15.6mmのMDFを用い、衝撃吸収材としてアスカーC硬度を40度のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表2及び図5に示した。[参考例1]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、表2に示すように、2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材としてアスカーC硬度を9度のウレタン樹脂発泡体を用いた点である。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表2及び図5に示した。[参考例2]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、表2に示すように、木質表面材として2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材としてアスカーC硬度を40度のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。この木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表2及び図5に示した。[評価]表2及び図5に示すように、比較例B1及びB2の木質フロアと比較して、アスカーC硬度70度の衝撃吸収材を持つ実施例B1の木質フロアは、衝撃時のG値が、91G以下と小さくなっており、この結果から、最大撓み量が0.145mm以上の木質表面材を用いた場合、衝撃吸収材のアスカーC硬度を70度以下にすることが、衝撃吸収性を向上するための必要条件といえる。なお、比較例B2のものは、測定時に、木質表面材が破損した。これにより、衝撃時のG値が高くなったと考えられる。しかしながら、MDFよりも可撓性が高い木質材料を木質表面材に用いた場合には、図5に示すように、衝撃時のG値は、100G以下になると考えられる。木質表面材として0.6mm厚最大撓み量15.6mmのMDFを用い、測定時に木質表面材が破損することを前提として、衝撃時のG値を100G以下にしようとした場合には、図5に示すように、衝撃吸収材のアスカーC硬度が50度を超えた程度が望ましい。また、比較例B1の衝撃時のG値が、実施例A1及びA2に比べて大きかったのは、衝撃吸収材のアスカーC硬度が高すぎるため、衝撃時の木質表面材の撓み量が制限されてしまうため、衝撃エネルギは吸収され難い状態になったと考えられる。また、参考例1の場合には、衝撃時のG値が100G以下となるが、木質表面材として0.6mm厚最大撓み量15.6mmのMDFを用いた場合には、木質表面材が破損し、MDFよりも可撓性を有した木質表面材を用いた場合には、衝撃吸収材のアスカーC硬度が低すぎるため、底打ち状態となり、衝撃時のG値が100Gを超えることが想定される。[実施例C:衝撃吸収材の厚さ][実施例C]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材の厚さ9mm、15mmのポリエチレン樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表3及び図6に示した。[比較例C]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材の厚さ3mm、6mmのポリエチレン樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表3及び図6に示した。[参考例3]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として2.7mm厚最大撓み量0.145mmのMDFを用い、衝撃吸収材のアスカーC硬度40度、厚さ3mm、6mm、9mm、または15mmのポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。その結果を表3及び図6に示した。[評価]表3及び図6に示すように、比較例Cの木質フロアと比較して、9mm以上の厚さの衝撃吸収材を持つ実施例Cの木質フロアは、衝撃時のG値が、85G以下と小さくなっており、この結果から、衝撃吸収材の厚さが9mm以上の木質表面材を用いることが、衝撃吸収性を向上するための必要条件といえる。また、図6に示すように、参考例3から判断しても、本発明のアスカーC硬度の範囲で衝撃吸収材の厚さが15mmを超えた場合には、それ以上の衝撃吸収性能が得られない可能性があり、衝撃吸収材の厚さが15mm以上の場合は、オーバースペックとなると考えられる。また、比較例Cの衝撃時のG値が、実施例Cに比べて大きかったのは、衝撃吸収材の厚さが、9mm未満の場合には、衝撃時に、最大撓み部分の衝撃を吸収する衝撃吸収材が、これ以上収縮できず、衝撃エネルギが吸収され難い状態底打ち状態となったと考えられる。以下に参考例4の追加試験を行った。[参考例4]実施例A1と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例A1と相違する点は、木質表面材として木質表面材として、8.7mm厚の裏面に幅1.4mm、深さ7.0mmの溝を15mm間隔でいれた合板からなる木質表面材短手方向に沿って溝を形成したときの最大撓み量0.271mmを用い、衝撃吸収材の厚さを9mm、アスカーC硬度50度のポリエチレン樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のG値を実施例A1と同様にして測定した。結果、衝撃時のG値は、85Gであり、図5に、▲で追記した。この結果からも明らかなように、図5に示すアスカーC硬度と衝撃時のG値との関係を示す曲線は、適性な曲線であることが確認された。以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。本発明では、衝撃吸収材の機械的特性アスカーC硬度が、発明の効果である衝撃時のG値に寄与するものであり、当然のことながら、実施例では、衝撃吸収材の材料の一例として、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いたが、同じ厚さで、同じアスカーC硬度のポリエチレン系樹脂例えば、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体であれば、略同じ衝撃時のG値が得られる。"