"使用対象パレットのX軸方向と、X軸に直交するY軸方向とに、ワークを整列配置するパレタイズ位置を示すパレタイズパターンを撮像する工程と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製する工程と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する工程と、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像する工程と、前記基準パレタイズパターンを、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させて、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する工程と、を含むことを特徴とする位置検出方法。前記輝度検出パターンを作製する工程が、ワーク配置位置の輝度と、ワーク配置位置の周囲の輝度の差をパターン化させ、X軸方向の列数と列間距離、Y軸方向の列数と列間距離を算出する、ことを特徴とする請求項1に記載の位置検出方法。前記パレタイズ位置を特定する工程が、前記基準パレタイズパターンと、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を画像処理を用いて前記パレタイズ位置を特定させること、を特徴とする請求項1または請求項2に記載の位置検出方法。前記使用対象パレットには、前記パレタイズパターンの配置範囲を示す検出マーカーが設けられていること、を特徴とする請求項1に記載の位置検出方法。使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段と、を有することを特徴とする位置検出装置。アームと、前記アームを駆動制御する駆動制御手段と、使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段とを有し、前記駆動制御手段は前記パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいて前記アームを駆動制御する、ことを特徴とするロボットシステム。このような特許文献1では、パレタイズパターンを特定する行数、列数、行間隔、列間隔等をあらかじめオペレーターが制御部に入力しなければならず、入力工数の負荷が大きく、さらに入力ミスが発生することも考えられる。また、上記のようにパレタイズパターンを入力する場合には、使用対象のパレットのパレタイズパターンを測定し特定しておくか、すでに特定されたパレタイズパターンを有するパレットを用いること、パレットを作業台上の特定の位置に特定の姿勢で配置しなければならず、他の作業やワークのパレタイジングで用いられるパレットをそのまま用いることができないという課題を有している。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]本適用例に係る位置検出方法は、使用対象パレットのX軸方向と、X軸に直交するY軸方向とに、ワークを整列配置するパレタイズ位置を示すパレタイズパターンを撮像する工程と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製する工程と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する工程と、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像する工程と、前記基準パレタイズパターンを、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させて、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する工程と、を含むことを特徴とする。ここで、パレタイズパターンとは、ワークを整列配置させるための凹部穴または凸部突起部の配列形態であって、パレタイズ位置とは、上記凹部または凸部の配置位置である。パレットのパレタイズパターンを撮像することによって、凹部または凸部の形成部と、それらの周辺部とでは輝度差が生じる。よって、X軸方向の列の輝度差を検出すれば、輝度が高い列と輝度が低い列とからなる輝度検出パターンが得られ、X軸方向の列数と列間の間隔ピッチを画像データとして認識することができ、Y軸方向の列も同様に、輝度検出パターンからY軸方向の列数と列間の間隔ピッチを取得でき、これらの列数と列間距離から基準パレタイズパターンを作製ができる。そして、任意の作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、基準パレタイズパターンを作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンと一致するまで画像処理によって移動させて、その移動量から作業基準位置例えば、ロボットの作業基準位置に対する作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する。このようにすれば、従来技術のように、パレタイズ位置を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、パレタイズ位置を特定するための複雑なプログラムも不要である。また、使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像してパレタイズ位置を検出することから、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、使用対象パレットの作業台への配置位置もパレタイズ作業に適切な任意位置に配置することができる。[適用例2]上記適用例に係る位置検出方法は、前記輝度検出パターンを作製する工程が、ワーク配置位置の輝度と、ワーク配置位置の周囲の輝度の差をパターン化させ、X軸方向の列数と列間距離、Y軸方向の列数と列間距離を算出する、ことが好ましい。例えば、ワークをパレットの凹部内に配置させる場合、凹部の輝度は周辺部の輝度よりも低く、凹部周辺の輝度は高く検出できる。輝度の高低をパターン化し輝度検出パターンを作製し、この輝度検出パターンを用いてX軸方向の列数と列間隔ピッチと、Y軸方向の列数と列間隔ピッチとを算出する。作業基準位置に対するパレタイズ位置例えば、凹部位置を計算で求めて基準パレタイズパターンを作製することで、作業基準位置に対するパレット70のパレタイズ位置を数値で特定することができる。[適用例3]上記適用例に係る位置検出方法は、前記パレタイズ位置を特定する工程が、前記基準パレタイズパターンと、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を画像処理を用いて前記パレタイズ位置を特定させること、ことが好ましい。パレタイズ位置が特定されている基準パレタイズパターンを、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンと一致する位置まで移動させれば、その移動距離、移動角度から、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を容易に特定することができる。[適用例4]上記適用例に係る位置検出方法において、前記使用対象パレットには、前記パレタイズパターンの配置範囲を示す検出マーカーが設けられていること、が好ましい。使用対象パレットに設けられる検出マーカーに対するパレタイズパターンの配置位置は変わらない。よって、基準パレタイズパターンの配置を示す検出マーカーと、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンの配置を示す検出パターンと、を画像処理を用いて一致させることにより、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を検出することができる。また、検出マーカーは検出しやすく、撮像されたパレタイズパターンを一致させる場合よりも短時間でパレタイズ位置の検出を行うことができるという利点もある。[適用例5]本適用例に係る位置検出装置は、使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段と、を有することを特徴とする。本適用例によれば、撮像手段によって使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出することができる。よって、従来技術のように、パレタイズパターンパレタイズ位置を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、入力手段も必要がない。また、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、パレットの作業台への配置位置もパレタイズ作業に適切な任意位置に配置することができる。よって、汎用的な位置検出装置とすることができる。[適用例6]本適用例に係るロボットシステムは、アームと、前記アームを駆動制御する駆動制御手段と、使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段とを有し、前記駆動制御手段は前記パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいて前記アームを駆動制御する、ことを特徴とする。このようなロボットシステムは、撮像手段によって使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出する。このことによって、パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいてアームを駆動制御することができる。また、従来技術のように、パレタイズパターンパレタイズ位置を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。実施形態以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。位置検出装置図1は、本実施形態に係る位置検出装置を模式的に示し、aは平面構成説明図、bは正面構成説明図である。なお、図1は、ロボットを用いてパレタイズ作業を行う場合の構成を例示している。作業台20にはワーク供給部50と、ワーク供給部50から平面方向に離れた作業位置に配置される使用対象パレット70以降、パレット70と表すが配置されている。そして、ワーク供給部50からワーク60をパレット70上まで搬送しパレタイズするロボット10が配置されている。ワーク供給部50には、ワーク位置規制部51が設けられており、ワーク60が1個ずつ整列移送可能である。ワーク供給部50は、ロボット10の作業基準位置Pに対して所定の位置に配置されている。本実施形態では、作業基準位置Pは、ロボット10の基準位置と一致するように設定されている。但し、作業基準位置Pは、以降の作業において基準位置となればよいので、作業台20上の任意に設定することができる。パレット70には、パレット表面71にワークを搬送しパレタイズするための穴などの凹部または突起部などの凸部が、パレット70のX軸方向およびY軸方向に整列配置されている。本実施形態では、X軸方向に6列、Y軸方向に4列の計24個が設けられている場合を例示している。なお、以降の説明では、凹部が穴で構成される場合を例示して説明する。よって、この穴をパレタイズ穴72、パレタイズ穴72の位置をパレタイズ位置、パレタイズ穴72の配列形態をパレタイズパターンと表す。なお、ロボット10の作動位置を座標で特定する場合は、作業基準位置Pを中心とするX0軸、Y0軸で表し、パレット70のX軸、Y軸とは必ずしも一致しない。パレット70の対角方向の隅部には検出マーカーMa,Mbが貼着されている。検出マーカーMa,Mbは、パレタイズパターン配置範囲を示すものであって、パレット70に貼着した段階で、パレット70におけるパレタイズパターンと検出マーカーとの位置が固定化される。ロボット10は、アーム11と、アーム11の駆動制御を行う駆動制御手段であるロボットコントローラー13と、アーム11と、アーム11の先端部に配設されるワーク60を把持するための把持部12とを有する。ロボットコントローラー13は、パレタイズ位置特定手段としての演算装置40によって教示された位置データに従って、ロボットアームを駆動し、ワーク60をワーク供給部50からピックアップし、パレット70まで搬送し、パレタイズ穴72にプレースする。なお、プレースする順序は、Y軸方向列の図示上段から下段方向に、または、X軸方向列の左側から右側に、というように教示された作業順序に従う。演算装置40には、ロボット10の作業内容のワークプログラムが格納されている。演算装置40は、ワーク60の検出と、パレタイズパターンの画像と、を撮像する手段としてのカメラ30に接続されている。カメラ30は、取込まれた撮像データを画像処理するための画像処理装置31を有している。画像処理装置31は、パレタイズパターンの撮像データを2値化して演算装置40に出力する。また、演算装置40には、図示は省略するが、パレタイズパターンの撮像データを用いて、X軸方向の列の輝度差、およびY軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段を有している。演算装置40では、作業基準位置Pに対するパレタイズ位置を算出し、ロボットコントローラー13に教示する。従って、本実施形態では、パレタイズ位置の位置検出装置は、画像処理装置31を含むカメラ30と、演算装置40とから構成されている。なお、演算装置40は、ロボット10にとってはワークプログラムを有する教示装置でもある。本実施形態では、演算装置40は、PCPersonalComputerが用いられる。次に、位置検出方法について説明する。ロボットシステム続いて、前述した位置検出装置を有するロボットシステムについて図1を参照して説明する。ロボットシステムは、アーム11と、アーム11の駆動制御を行う駆動制御手段であるロボットコントローラー13と、アーム11と、アーム11の先端部に配設されるワーク60を把持するための把持部12とを有するロボット10と、撮像手段としてのカメラ30と、画像処理装置31と、を有して構成されている。なお、パレタイズ位置特定手段、およびロボット10の作業内容のワークプログラムを格納する演算装置40を含んで構成してもよい。ロボットコントローラー13は、演算装置40によって教示された位置データに従って、ロボットアームを駆動し、ワーク60をワーク供給部50からピックアップし、パレット70まで搬送し、パレタイズ穴72にプレースする。なお、プレースする順序は、Y軸方向列の図示上段から下段方向に、または、X軸方向列の左側から右側に、というように教示された作業順序に従う。このように構成されるロボットシステムは、カメラ30によってパレット70のパレタイズパターンと、作業位置に載置されたパレット70のパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出することができる。よって、従来技術のように、パレタイズパターンパレタイズ位置を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、入力手段も必要がないという効果もある。位置検出方法図2は、位置検出方法の主要工程を示すフロー説明図、図3は、使用対象のパレットの1例を表す平面図である。なお、本実施形態では、パレタイズ作業を行う場合のパレタイズ位置を検出することを例示して説明する。なお、図1も参照する。準備作業として、図3に示すように、パレット70の対角方向の両隅に検出マーカーMa,Mbを貼着しておく。検出マーカーMa,Mbは、パレット70の対角に、パレタイズ穴72の集合を挟むように貼着されている。従って、パレタイズ穴72は、検出マーカーMa,Mbを結ぶ直線を対角線とする四角形のパレタイズパターン配置範囲に配置される。まず、図2に示すように、検出マーカーMa,Mbが貼着された使用対象となるパレット70のパレタイズパターンをカメラ30で撮像するS1。この際、検出マーカーMa,Mbを検出することで、パレタイズパターンの配置エリアを素早く認識できる。パレタイズパターンは、パレット70のX軸方向と、X軸に直交するY軸方向とに、ワーク60を整列配置するパレタイズ穴72の配置パターンである。なお、パレット70は、パレタイズ作業のための専用パレットである必要はなく、また、作業基準位置Pに対して任意の位置、任意の姿勢で作業台20上に配置すればよい。続いて、X軸方向の列の輝度差、Y軸方向の列の輝度差を検出し、輝度検出パターンを作製するS2。図4は、パレットのパレタイズパターンと検出マーカーの撮像画像を示す説明図である。この撮像画像において、パレタイズ穴72が形成されている部分は輝度が低く、パレット表面71は輝度が高く検出される。図4下段の輝度検出パターンはX軸列の列毎の輝度差、左側の輝度検出パターンはY軸方向の列毎の輝度差をパターン化して表している。L0はパレット表面71の輝度、L1はパレタイズ穴72内の輝度を表している。従って、X軸列では、低輝度のパレタイズ穴72が6列あり、パレタイズ間距離ピッチはP1であることを認識できる。また、Y軸列では、低輝度のパレタイズ穴72が4列あり、パレタイズ穴間距離ピッチはP2であることを認識できる。次に、パレタイズパターンがX軸方向とY軸方向とに整列している状態か判定するS3。パレタイズパターンが整列していない場合NOには、輝度検出パターンが明確に現れない。よって、列数やピッチを明確に認識することができない。このような場合には、パレタイズパターンの撮像する工程S1からやり直す。輝度検出パターンが明確に現れた場合YESには、上述の輝度検出パターンを用いて、基準パレタイズパターンを特定するS4。この際、検出した輝度をデジタル処理によって、平均輝度を閾値として2値化することで、パレタイズ位置を明確にすることができる。基準パレタイズパターンは、パレタイズ穴72がX軸方向に6列、パレタイズ穴間距離P1で配列され、パレタイズ穴72がY軸方向に4列、パレタイズ穴間距離P2で配列されていることから、各パレタイズ穴の相対位置を特定できる。そして、各パレタイズ穴の基準作業位置Pに対する位置パレタイズ位置と、検出マーカーMa,Mbに対する各パレタイズ位置を演算し、記憶させるS5。次に、前述した使用対象のパレット70を作業台20上の所定の作業位置に配置する。この作業位置は、ロボット10の対象作業に適した任意の位置および姿勢で配置すればよい。そして、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズパターンをカメラ30によって撮像するS6。撮像データは、演算装置40に格納する。次に、画像処理によって、基準パレタイズパターンを、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させるS7。図5は、基準パレタイズパターンの撮像画像を作業位置に配置されたパレットのパレタイズパターンの撮像画像とを一致させる工程を模式的に表す説明図である。図5に示すように、基準パレタイズパターン100を作業位置のパレタイズパターン110とが一致するまで移動、または回転させる。そして、基準パレタイズパターン100とパレット70のパレタイズパターン110とが重なり合ったかを判定するS8。各パレタイズパターンが一致しない場合NOには、パレタイズパターンを一致させる工程S7に戻る。一致した場合YESには、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズ位置を演算装置40で算出し、特定するS9。基準パレタイズパターンは、各パレタイズ穴72の作業基準位置Pに対する位置が特定されているため、基準パレタイズパターン100が作業基準位置Pに配置されたパレット70のパレタイズパターン110と一致するまでの移動量を計算すれば、作業基準位置Pに対するパレタイズ位置を特定できる。なお、パレタイズ位置としては、作業基準位置Pに対する座標値、または、作業基準位置Pからの距離とX軸またはY軸からの角度で表す。算出されたパレタイズ位置は、演算装置40に記憶されるS10。そして、ロボットコントローラー13に教示する。以上説明した位置検出装置を用いた位置検出方法によれば、使用対象のパレット70のパレタイズパターンを撮像することによって、パレタイズ穴72と、それらの周辺部パレット表面71とでは輝度差が生じる。よって、X軸方向の列の輝度差を検出すれば、輝度が高い列と輝度が低い列とからなる輝度検出パターンが得られ、X軸方向の列数と列間の間隔P1を画像データとして認識することができ、Y軸方向の列も同様に、輝度検出パターンからY軸方向の列数と列間の間隔P2を取得でき、これらの列数と列間距離から基準パレタイズパターンを作製ができる。そして、任意の作業位置に配置されたパレット70のパレタイズパターンを撮像し、基準パレタイズパターンを作業位置に配置されたパレット70のパレタイズパターンと一致するまで画像処理によって移動させて、その移動量から作業基準位置Pロボット10の作業基準位置に対する作業位置に配置されたパレット70のパレタイズ位置を特定する。このようにすれば、従来技術のように、パレタイズパターンを特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。さらに、パレタイズ位置を特定するための複雑なプログラムも不要である。また、パレット70のパレタイズパターンを撮像してパレタイズ位置を検出することから、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、パレット70の作業台20への配置もロボット10によるパレタイズ作業に適当な任意位置に配置することができる。また、輝度検出パターンを用いてX軸方向の列数と列間隔P1と、Y軸方向の列数と列間隔P2とを算出する。作業基準位置Pに対するパレタイズ位置パレタイズ穴72の位置を計算で求めて基準パレタイズパターンを作製することで、作業基準位置Pに対するパレット70のパレタイズ位置を数値で特定することができる。画像処理によって、基準パレタイズパターン100を、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターン110と一致する位置まで移動させ、その移動距離、移動角度から、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズ位置を容易に特定することができ、従来技術のように、パレタイズパターンを特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。さらに、使用対象のパレット70には、パレタイズパターンの配置範囲A図3、参照を示す検出マーカーMa,Mbが設けられている。パレット70に設けられる検出マーカーMa,Mbに対するパレタイズパターンの配置位置は変わらない。よって、基準パレタイズパターン100の配置を示す検出マーカーMa,Mbと、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズパターン110の配置を示す検出パターンMa,Mbと、を画像処理を用いて一致させることにより、作業位置に配置されたパレット70のパレタイズ位置を検出することができる。検出マーカーMa,Mbは検出しやすい形態であるため、撮像されたパレタイズパターンそのものを一致させる場合よりも短時間でパレタイズ位置の検出を行うことができるという利点もある。さらに、演算装置40で特定されたパレタイズパターンをロボットコントローラー13に記憶させ、ロボット動作時には教示装置を切り離し、画像処理装置31で検出されたマーカー位置に前記パターンを移動させるようにしてもよい。"