結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を核コアとし、該粒子の外部表面に結晶性アルミノフォスフェート粒子の被覆層シェルを有してなり、粒子中の結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として40~90重量の範囲にあることを特徴とするコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子。前記結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.2~7μmの範囲にあり、前記結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.1~2μmの範囲にあることを特徴とする請求項1に記載のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子。前記結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子がSAPO-5、SAPO-18、SAPO-20、SAPO-31、SAPO-34、SAPO-37、SAPO-40、SAPO-42、SAPO-43、SAPO-47、SAPO-56から選ばれる1種以上であり、前記結晶性アルミノフォスフェート粒子がALPO-11、ALPO-14、ALPO-17、ALPO-21、ALPO-24、ALPO-25、ALPO-33、ALPO-35、ALPO-41、ALPO-53、ALPO-C、ALPO-D、ALPO-H2から選ばれる1種以上であることを特徴とする請求項1または2に記載のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子と結合材とからなり、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として50~90重量の範囲にあり、結合材の含有量が固形分として10~50重量の範囲にあることを特徴とする成型体触媒。前記結合材がアルミナであることを特徴とする請求項4に記載の成型体触媒。線膨張率が-0.2~0.25の範囲にあることを特徴とする請求項4または5に記載の成型体触媒。前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が活性金属成分を含み、該活性金属成分が、Fe、Ru、Co、Rh、Ir、Ni、Pd、Pt、Cu、Ag、Au、Znから選ばれる1種または2種以上であることを特徴とする請求項4~6のいずれかに記載の成型体触媒。前記活性金属成分の含有量が、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート中に金属として0.1~10重量の範囲にあることを特徴とする請求項4~7のいずれかに記載の成型体触媒。本発明は、クラックがなく、強度、耐摩耗性、エロージョン等に優れ、耐水熱性にも優れた成型体触媒および該成型体触媒に好適に使用することのできるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を提供することを目的としている。本発明に係るコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を核コアとし、該粒子の外部表面に結晶性アルミノフォスフェート粒子の被覆層シェルを有してなり、粒子中の結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として40~90重量の範囲にあることを特徴としている。前記結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.2~7μmの範囲にあり、前記結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.1~2μmの範囲にあることが好ましい。前記結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子がSAPO-5、SAPO-18、SAPO-20、SAPO-31、SAPO-34、SAPO-37、SAPO-40、SAPO-42、SAPO-43、SAPO-47、SAPO-56から撰ばれる1種以上であり、前記結晶性アルミノフォスフェート粒子がALPO-11、ALPO-14、ALPO-17、ALPO-21、ALPO-24、ALPO-25、ALPO-33、ALPO-35、ALPO-41、ALPO-53、ALPO-C、ALPO-D、ALPO-H2から撰ばれる1種以上であることが好ましい。本発明に係る成型体触媒は、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子と結合材とからなり、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として50~90重量の範囲にあり、結合材の含有量が固形分として10~50重量の範囲にあることを特徴としている。前記結合材がアルミナであることが好ましい。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として50~90重量の範囲にあり、アルミナ結合材の含有量がAl2O3として10~50重量の範囲にあることが好ましい。前記成型体触媒の線膨張率が-0.2~0.25の範囲にあることが好ましい。前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が活性金属成分を含み、該活性金属成分が、Fe、Ru、Co、Rh、Ir、Ni、Pd、Pt、Cu、Ag、Au、Znから選ばれる1種または2種以上であることが好ましい。前記活性金属成分の含有量が、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート中に金属として0.1~10重量の範囲にあることが好ましい。本発明によれば、線膨張率の大きい結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の外周部に、線膨張率が負であるか正であっても小さい結晶性アルミノフォスフェート粒子がシェル層を形成しているために、線膨張率が小さく、しかも高温で繰り返し水熱処理しても線膨張率が大きく変化することがないコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が得られる。また、該粒子を用いることにより、クラックの発生が抑制され、活性の低下の小さい、触媒、特に、内燃機関の排ガス処理触媒として好適に用いることのできる成型体触媒を提供することができる。まず、本発明に係るコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子について説明する。[コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子]本発明に係るコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を核コアとし、該粒子の外部表面に結晶性アルミノフォスフェート粒子の被覆層シェルを有してなり、粒子中の結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として40~90重量の範囲にあることを特徴としている。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子としては従来公知の結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いることができる。結晶性シリコアルミノフォスフェートとしてはSAPO-5、SAPO-18、SAPO-20、SAPO-31、SAPO-34、SAPO-37、SAPO-40、SAPO-42、SAPO-43、SAPO-47、SAPO-56から選ばれる1種以上であることが好ましい。なかでも、SAPO-34は高温での熱的安定性、特に水熱安定性に優れ、排ガス処理触媒に用いた場合、高い活性と選択性を示し、これを長く維持することができるので好適に用いることができる。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、シリカ、アルミナおよび酸化燐からなる多孔質の結晶性複合酸化物である。SAPO-34の場合、シリカの含有量がSiO2として概ね1~15重量、アルミナの含有量がAl2O3として概ね35~45重量、酸化燐がP2O5として概ね45~55重量の範囲にあり、比表面積が概ね250~550m2/gの範囲にある。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、用途によっても異なるが、触媒、触媒担体に用いる場合、平均粒子径が0.2~7μm、さらには0.5~3μmの範囲にあることが好ましい。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.2μm未満の場合は、水熱安定性が不充分となる場合がある。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が7μmを超えると、成型体触媒として用いる場合、充分な強度、耐摩耗性等が得られない場合がある。本発明での平均粒子径は、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の走査型電子顕微鏡写真SEMを撮影し、任意の100個の粒子について粒子径を測定し、その平均値として求める。本発明に用いる結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率は0.001~1.0、さらには0.01~0.5の範囲にあることが好ましい。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率が0.001未満の場合は、合成することが困難であり、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率が1.0を越えると、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率も所定値0.25を越えて大きくなる場合があり、成形体触媒の成型が困難であったり、クラックを抑制できない場合がある。なお、本発明での結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率は以下のようにして測定し、定義される。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子とアルミナ結合材前駆体を固形分として80:20の重量比で混合し、これに水を加えて混合物の固形分濃度を54重量水分濃度46重量とし、充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状成型体を調製する。この成型体3個について、相対湿度RH=60、温度25°Cの調湿機にて15時間吸湿させた後のペレットの長さLH2Oと、このペレットをさらに25°Cから400°Cまで昇温させたときのペレットの長さLCALをSHIMADZU社製:TMA-50により測定し、下記式により求めた値の平均値を線膨張率とした。線膨張率=[LCAL-LH2O]/LH2Ox100なお、後述する結晶性アルミノフォスフェート粒子およびコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を用いた成型体触媒の線膨張率の測定についても同様である。結晶性アルミノフォスフェート粒子結晶性アルミノフォスフェート粒子としては、ALPO-11、ALPO-14、ALPO-17、ALPO-21、ALPO-24、ALPO-25、ALPO-33、ALPO-35、ALPO-41、ALPO-53、ALPO-C、ALPO-D、ALPO-H2から撰ばれる1種以上であることが好ましい。なかでもALPO-Dは負の線膨張率を有し、線膨張率が正で大きいSAPOとの組み合わせで好適に使用することができる。これらの結晶性アルミノフォスフェート粒子は線膨張率が小さいか負であるため、前記結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の周縁部に層を形成したコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子としても線膨張率が小さくなり、これを成型体として用い、高温加熱、水分吸着を繰り返してもクラックの発生を抑制することができる。結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径は0.1~2μm、さらには0.2~1μmの範囲にあることが好ましい。結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が0.1μm未満の場合は、結晶性が不充分となる場合があり、また後述する線膨張率特性が得られない場合があり、結晶性アルミノフォスフェート粒子の含有量によっても異なるが、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率も所定値0.25を越えて大きくなる場合があり、クラックを抑制できない場合がある。結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径が2μmを越えると、核粒子である結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子との単なる混合物と変わらず、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の耐水熱性向上効果が不充分となる場合がある。結晶性アルミノフォスフェート粒子の平均粒子径は、結晶性アルミノフォスフェート粒子の走査型電子顕微鏡写真SEMを撮影し、任意の100個の粒子について粒子径を測定し、その平均値として求める。本発明に用いる結晶性アルミノフォスフェート粒子の線膨張率は-1.0~-0.001、さらには-0.7~-0.1の範囲にあることが好ましい。結晶性アルミノフォスフェート粒子の線膨張率が-1.0未満の場合は、結晶性アルミノフォスフェート粒子の含有量によっても異なるが、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の収縮率が大きく、これを用いた成形体触媒のクラックの発生を抑制することができない場合がある。結晶性アルミノフォスフェート粒子の線膨張率が-0.001を越えると、結晶性アルミノフォスフェート粒子の含有量によっても異なるが、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率が大きくなり、これを用いた成形体触媒のクラックの発生を抑制することができない場合がある。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子中のコアである結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量は固形分として40~90重量、さらには50~90重量の範囲にあることが好ましい。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子中の結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として40重量未満の場合は活性が不十分となる場合がある。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子中の結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として90重量を越えると、線膨張率の大きい結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が多すぎるために成型体触媒のクラックを抑制できない場合がある。前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の平均粒子径は0.3~8μm、好ましくは0.7~5.0μmの範囲である。本発明に係るコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率は-0.2~0.25、さらには-0.1~0.1の範囲にあることが好ましい。成型体触媒の線膨張率が前記範囲にない場合は、クラックが発生しやすく、特に、成型体触媒を自動車等のNOxの移動発生源で用いた場合、走行時は高温になり、停止後には常温になって大気に曝されると同時に水分を吸着し、この繰り返しにより容易にクラックが発生するようになり、また、振動等も加わり成型体が容易に損傷し、使用が困難となる場合がある。また、本発明に係るコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、前記した範囲の平均粒子径、線膨張率を有する結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子と結晶性アルミノフォスフェート粒子とがコアシェル構造を有しているので、これを用いた成型体触媒の線膨張率は-0.2~0.25、好ましく-0.1~0.1の範囲にある。結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子と結晶性アルミノフォスフェート粒子との単なる混合物では、高温概ね800°C以上で数十時間の水熱処理後、線膨張率が増加し、成型体触媒にクラックを生じるが、一方、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子は、同様の水熱処理後も線膨張率が変化せず、成型体触媒のクラックを抑制することができ、また、高い活性を保持することができる。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の製造方法本発明に用いるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の製造方法は前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が得られれば特に制限はないが、本発明では、下記の方法が例示される。まず、下記の酸化物モル比範囲の結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーを調製する。Al2O3を1モルとしたとき、P2O5=0.25~2.0、好ましくは0.5~1.5有機構造規制剤=0.25~1.5、好ましくは0.5~1.0H2O=50~1000、好ましくは150~750酸化物モル比が前記範囲となるようにアルミナ源としてアルミナ粉末、好ましくは擬ベーマイトアルミナ粉末あるいはこれらの分散液スラリーとリン酸水溶液とを混合し、これにジ-n-プロピルアミン、テトラエチルアンモニウムハイドロオキサイド等の有機構造規制剤有機結晶化剤ということもあるを添加し、必要に応じて水を添加し、必要に応じて熟成して結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーを調製する。なお、このスラリーを圧力釜中、自圧下、概ね140~170°Cで水熱処理した場合、結晶性アルミノフォスフェートを合成することができる。ついで、結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーに結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を混合して分散させ、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製する。別の方法としては、上記において、アルミナ粉末、好ましくは擬ベーマイトアルミナ粉末あるいはスラリーとリン酸水溶液とを混合し、この混合分散液に結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を混合し、ついで、有機構造規制剤を添加し、必要に応じて水を添加し、必要に応じて熟成してコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製することもできる。この時の結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーと結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の混合割合は、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子のAl2O31モルに対して結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーのAl2O3のモル数が0.01~5、さらには0.5~2の範囲にあることが好ましい。前記結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーのAl2O3のモル数が0.01未満の場合は、結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量は多くなり、活性は維持できるものの、結晶性アルミノフォスフェートの被覆量が少ないため、得られるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の線膨張率が抑制できず、これを用いた成形体触媒はクラックが生じやすく、強度、耐摩耗性等が不充分となる場合がある。前記結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーのAl2O3のモル数が5を越えると、結晶性アルミノフォスフェートの被覆量が多く、一方活性に大きく寄与する結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が少なくなるために活性が不充分となる場合がある。ついで、混合スラリーを圧力釜中、自圧下、130~200°C、好ましくは140~170°Cで水熱処理することによってコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を合成することができる。つぎに、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子はそのまま用いることもできるが、触媒に使用する活性金属成分を予め含んでいてもよい。活性金属成分としては、Fe、Ru、Co、Rh、Ir、Ni、Pd、Pt、Cu、Ag、Au、Znから選ばれる1種または2種以上であることが好ましい。このような活性金属成分の含有量は、反応の種類によっても異なるが、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子中に金属として0.1~10重量、さらには、0.2~8重量の範囲にあることが好ましい。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート中の活性金属成分の含有量が金属として0.1重量未満の場合は、通常、活性が不充分となる場合があり、10重量を越えては、有効な活性金属成分が増加することはなく、200°Cなどの低温での活性が向上することはない。また、500°Cなどの高温での活性が不十分となる場合がある。活性金属成分は、成型体を調製した後、活性金属成分を担持して、例えば含浸法で担持して用いることもできるが、本発明ではコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子に予め以下の方法で活性金属成分を担持した結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を用いることが好ましい。具体的には、本願出願人が特開2011-125793号公報において開示した下記の工程からなる製造方法が好ましい。1コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子分散液を調製する工程2活性成分金属化合物水溶液を混合する工程3噴霧乾燥する工程4洗浄する工程5400~800°Cで加熱処理焼成する工程本発明の成型体触媒には、工程4で得た金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を用いることもできるが、さらに工程5を経た金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を用いることもできる。さらに、本発明では、前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子あるいは活性金属成分を含むコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子をオルト燐酸、オルト燐酸3アンモニウム、オルト燐酸水素2アンモニウム、オルト燐酸2水素アンモニウム、ピロリン酸、ピロ燐酸アンモニウム、ピロ燐酸2水素2アンモニウムオルトリン酸、リン酸アルミニウム等のリン酸化合物で修飾して用いることができる。例えば、リン酸アルミニウムで修飾して用いるとNOx除去反応において、活性、特に低温活性を向上させることができる。リン酸アルミニウムの修飾量は、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子あるいは金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子に対してリン酸アルミニウムをAl2O3P2O5として0.1~40重量、さらには1~20重量の範囲にあることが好ましい。リン酸アルミニウム修飾量がAl2O3P2O5として0.1重量未満の場合は低温活性を向上させる効果が不充分となる場合があり、リン酸アルミニウムの含有量がAl2O3P2O5として40重量を越えてもさらに低温活性が向上することもなく、逆に活性点が被覆され、活性が低下する場合がある。また、リン酸アルミニウムは、Al2xPO43で表したときのxの値が0.1~3、さらには0.5~1.5の範囲にあることが好ましい。前記xが前記範囲にない場合は、低温活性を向上させる効果が不充分となる場合がある。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートをリン酸アルミニウムで修飾するには、本願出願人が特開2011-177676号公報において開示した下記の工程A~Dからなる製造方法を採用することが好ましい。A金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子分散液を調製する工程Bリン酸アルミニウム水溶液を混合する工程C噴霧乾燥する工程D400~700°Cで加熱処理焼成する工程つぎに、本発明に係る成型体触媒について説明する。[成型体触媒]本発明に係る成型体触媒は、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子と結合材とからなり、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量が固形分として50~90重量の範囲にあり、結合材の含有量が固形分として10~50重量の範囲にあることを特徴としている。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子としては前記したコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、リン酸化合物修飾金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子が用いられる。結合材結合材としては、前記コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の結合材として機能し、活性を損なうことなく強度、耐摩耗性等に優れた成型体触媒が得られれば特に制限はなく、従来公知の結合材を用いることができる。例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア等の酸化物、これらの複合酸化物が好適に用いられる。なお、成型体触媒を調製する場合にはこれらのゾルを用いることが好ましい。本発明では、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の結合材として、特に、排ガス処理用触媒成型体に用いる場合、アルミナを用いることが好ましく、製造過程ではアルミナ水和物微粒子を用いることが好ましい。アルミナ水和物微粒子としては擬ベーマイトアルミナ水和物微粒子が好ましい。擬ベーマイトアルミナ水和物Al2O3nH2O、n=0.5~2.5は結晶性アルミナ水和物の一種で、通常、繊維状の一次粒子が束になった繊維状の二次粒子である。アルミナ水和物微粒子の形状、大きさ等については特に制限はないが下記のものが好適に用いられる。擬ベーマイトアルミナ水和物微粒子の一次粒子の大きさは、平均長さL1が1~20nm、さらには2~15nmの範囲にあることが好ましく、平均幅W1が0.5~10nm、さらには1~8nmの範囲にあることが好ましい。また、この時、長さと径の比L1/W1アスペクト比ということがあるは2~40の範囲にあることが好ましい。一次粒子の大きさのは、アルミナ水和物微粒子の透過型電子顕微鏡写真TEMを撮影し、100個の粒子について幅および長さを測定し、各々の平均値として求めることができる。また、アルミナ水和物微粒子の二次粒子の大きさは、2~500nm、さらには5~300nmの範囲にあることが好ましい。アルミナ水和物微粒子の二次粒子の大きさが前記範囲にあれば、クラックがなく、強度、耐摩耗性、耐エロージョン等に優れたハニカム成型体触媒を得ることができる。本発明では、二次粒子の大きさはレーザー法粒子径分布測定装置HORIBA株製:LA-950v2により測定した。成型体触媒中のアルミナ含有量は10~50重量、さらには15~40重量の範囲にあることが好ましい。成型体触媒中のアルミナ含有量が10重量未満の場合は、成型性が不充分となり、得られる成型体触媒にはクラックが生じやすく、強度、耐摩耗性等が不充分となる場合があり、50重量を越えると活性が不充分となる場合がある。成型体触媒中のアルミナ結合材以外のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、活性金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、さらにはこれらをリン酸化合物修飾した金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の含有量は50~90重量、さらには60~85重量の範囲にあることが好ましい。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等の含有量が50重量未満の場合は活性が不充分になる場合があり、90重量を越えるとアルミナ結合材が少なくなるために成型性が不充分となり、得られる成型体触媒にはクラックが生じやすく、強度、耐摩耗性等が不充分となる場合がある。成型体触媒の製造方法については後述するが、押出成型後、乾燥、焼成した後、成型体にクラックがなく、その後大気環境下にさらした場合にもクラックが生じにくい特徴を有している。前記焼成した後にクラックを生じると、成形体触媒の破壊の原因になったり、強度、耐摩耗性が低下、反応成績が低下する場合があり、前記大気環境下にさらした場合にクラックを生じると、成型体触媒の破壊原因等になることに加えて、長期使用が困難になる場合がある。なお、本発明の成型体触媒は、前記した線膨張率の高い結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の外周部に線膨張率の小さい結晶性アルミノフォスフェート粒子が被覆層シェルを形成した線膨張率の小さいコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の成型体であるため成型体触媒の製造過程あるいはその後の熱履歴、水分吸着履歴を受けた場合の膨張、収縮が小さく、このためクラックの発生を抑制することができる。成型体触媒の線膨張率は-0.2~0.25、さらには-0.1~0.1の範囲にあることが好ましい。成型体触媒の線膨張率が前記範囲にない場合は、クラックが発生しやすく、特に、成型体触媒を自動車等のNOxの移動発生源で用いた場合、走行時は高温になり、停止後には常温になり大気に曝されると同時に水分を吸着し、この繰り返しにより容易にクラックが発生するようになり、また、振動等も加わり成型体が容易に損傷し、使用が困難となる場合がある。本発明のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の成型体触媒は、ハニカム状、ペレット状、コルゲート状、球状、板状、管状パイプ状、リング状、三つ葉状等の形状の成型体が挙げられるが、通常では成型が困難で、クラックが生じやすいハニカム成型体として好適に用いることができる。また、ハニカム状の金属基材、あるいはセラミックス基材表面にウオッシュコート法等でコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子これに前記金属を担持した粒子、さらにリン酸化合物を修飾した粒子を含むとアルミナ結合材とからなる触媒層を形成した成型体触媒であってもよい。成型体触媒によるNOxの還元本発明に係る成型体触媒は、アンモニアなどの還元剤の存在下でNOxを還元して窒素ガスに変換して浄化する触媒として好適に用いることができる。つぎに、前記成型体触媒の製造方法について説明する。[成型体触媒の製造方法]本発明に係る成型体触媒の製造方法は、下記の工程a~eからなることを特徴としている。aコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等これには前記金属を担持した粒子、さらにリン酸化合物を修飾した粒子を含む。とアルミナ結合材とを混合する工程b混合物の固形分濃度を10~55重量に調整する工程c成型する工程d乾燥する工程e400~800°Cで焼成する工程工程aコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等とアルミナ結合材とを混合する。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等とは、前記したコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、活性金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子、さらにはこれらをリン酸化合物修飾した金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を含んで意味している。アルミナ結合材としては前記したアルミナ水和物粒子が用いられる。工程b混合物の固形分濃度を10~55重量に調整する。この時、1混合物の固形分濃度が10~30重量の場合はハニカム状の金属基材、あるいはコージェライト等セラミックス基材表面にウオッシュコート法等による触媒層を形成した成型体触媒の調製に好適に用いることができる。また、2混合物の固形分濃度が30~55重量の場合は押し出し成型等により、各種形状の成型体触媒の調製に好適に用いることができる。このとき、水が少ないと、成型性が低下するとともに、成型時、乾燥時にクラックが容易に発生する場合があり、得られる成型体触媒の強度、耐摩耗性が不充分となる場合がある。水が多すぎると、成型は容易になるが、乾燥時の不均一な収縮にともなうクラックが発生する場合がある。水分調整は水を加えたり、あるいは脱水することにより行うことができる。なお、前記1の場合は、触媒層の剥離を防止あるいは抑制するために従来公知の剥離抑制剤を使用することができる。例えば結晶性アルミノフォスフェートの一種であるAlPO-D等が挙げられる。また、2の場合は従来公知の成型助剤可塑剤ということがあるを添加することもできる。成型助剤としては、結晶セルロース、メチルセルローズ、カルボキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、澱粉、リグニン等が挙げられる。このような成型助剤は、固形分の概ね10重量以下、さらには1~5重量の範囲で添加することが好ましい。さらに、1、2いずれの場合においても、前記アルミナ結合材以外に、従来公知の結合材、粒度配合剤あるいは増量剤、その他クラック抑制剤等の機能性材料を使用することができる。例えば、カオリン、ベントナイト等の粘土鉱物、結晶性アルミノフォスフェート、結晶性アルミノシリケート等が挙げられる。水分調整した混合物は、さらに、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等とアルミナ結合材とをより均一に分散させるために、あるいは、成形性を高めるために、成型体触媒の強度、耐摩耗性を高めるために、混練捏和、必要に応じて加温下で混練捏和することができる。工程cついで、成型する。本発明では、コージェライト等セラミックス基材にウオッシュコート法により成型体触媒を調製する場合は、前記した1固形分濃度が10~30重量のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等とアルミナ結合材の混合物に基材を浸漬したり、基材に混合物を塗布するなど従来公知の方法を採用することができる。また、前記した2混合物の固形分濃度が30~55重量のコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等とアルミナ結合材の混合物を用い、従来公知の押出成型機を用いてハニカム状、ペレット状、球状、板状、管状パイプ状、リング状、三つ葉状成型体等の形状の成型体触媒を得ることができる。押出成型機、用いるダイスを適宜選択することによって種々形状の成型体触媒を得ることができる。工程dついで、乾燥する。乾燥は、従来公知の方法を採用することができるが、この時、成型体を均一に乾燥することが重要である。例えば、湿度をコントロールしたり、温度分布を均一にすることが好ましい。この条件下、通常30~200°C、好ましくは50~150°Cで、1~48時間、好ましくは2~36時間乾燥する。乾燥後の成型体の水分含有量は概ね10重量以下、好ましくは5重量以下である。工程eついで、400~800°C、好ましくは450~700°Cで焼成する。焼成温度が400°C未満の場合は、成型体の強度、耐摩耗性等が不充分となる場合がある。また、成型助剤を使用した場合は、成型助剤に由来する有機物が残存して性能を阻害する場合がある。焼成温度が800°Cを越えると、用いるコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子等の種類、含有量等によっては、低温水熱処理安定性、低温活性等が不充分となる場合がある。このようにして得られた成型体触媒は、例えば、アンモニアなどの還元剤の存在下でNOxを還元して窒素ガスに変換して浄化する触媒として好適に用いることができる。以下、実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。[実施例1]結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成濃度75重量のリン酸水溶液807.3gと純水2060.7gとを混合して、濃度21.1重量のリン酸水溶液2868gを調製した。これに、濃度35重量のテトラエチルアンモニウムハイドロオキサイドTEAH974.9gを混合し、ついで、アルミナ源として擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量440.5gを10分程度で分散させ、分散液を15分間攪拌した。ついで、分散液にシリカ源としてシリカゾル日揮触媒化成株製:SI-30、SiO2濃度30重量216.5gを約10分間で添加して、結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、1時間攪拌後、自生圧にて170°Cに昇温し48時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。結晶性シリコアルミノフォスフェートはX線回折によりSAPO-34であった。また、平均粒子径、比表面積を測定し、結果を表に示す。結晶性シリコアルミノフォスフェートの線膨張率の測定成型体の調製結晶性シリコアルミノフォスフェートの粉末40gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量10gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体を調製した。成型体の線膨張率を測定し、結晶性シリコアルミノフォスフェートの線膨張率として結果を表に示す。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成純水6265gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量367.7gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液673.8gを約10分程度で添加し、40°Cで3時間攪拌した。別途、純水1500gに結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを5分程度で分散させ、ついで、ジ-n-プロピルアミン193.1gを添加した。両者を混合し、40°Cで1時間攪拌後、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて150°Cに昇温し3時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。これを透過型電子顕微鏡写真で観察したところ、結晶性シリコアルミノフォスフェートの周縁部に微細な結晶性アルミノフォスフェートが被覆層シェルを形成していた。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径は4.5μmであった。結晶性アルミノフォスフェートの線膨張率の測定結晶性アルミノフォスフェートの合成純水6265gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量367.7gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液673.8gを約10分程度で添加し、40°Cで3時間攪拌した。ついで、ジ-n-プロピルアミン193.1gを添加した後、40°Cで1時間攪拌して結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて150°Cに昇温し、3時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して、結晶性アルミノフォスフェートを合成した。結晶性アルミノフォスフェートはX線回折によりALPO-Dであった。結晶性アルミノフォスフェートの平均粒子径を測定し、結果を表に示す。成型体の調製結晶性アルミノフォスフェートの粉末40gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量10gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体を調製した。成型体の線膨張率を測定し、結晶性アルミノフォスフェートの線膨張率として結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート1.5kgを水5kgに分散させ、コロイドミル処理してコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート分散液を調製した。別途、硝酸第二銅水溶液Cuとしての濃度13.15重量54.4gを水5kgに加え、Cuとしての濃度0.143重量の硝酸第二銅水溶液を調製した。この硝酸銅水溶液にコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート分散液を混合して噴霧乾燥用混合分散液を調製した。この時、分散液のpHは3.8であった。ついで、噴霧乾燥用混合分散液を熱風温度230°Cの噴霧乾燥機中に回転数7000rpmのアトマイザーにて噴霧し、得られた粉末を600°Cで2時間焼成して金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を調製した。成型体触媒の調製金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの粉末40gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量10gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積および線膨張率を前記した方法にて測定し、結果を表に示す。また、このペレット状の成型体触媒の耐クラック性を下記の方法、基準で評価し、結果を表に示す。クラックの観察上記成型体触媒の成型において、押出成型機理研精機株製:デジプレッシャーDPS700S、ダイス穴径10mmΦにて成型し、50mmの長さにカットし、ついで、130°Cで2時間乾燥し、ついで、600°Cで2時間焼成してペレット状の成型体触媒を調製した。成型体触媒についてクラックの有無を観察し、以下の基準で評価し、クラックAとして結果を表に示した。また、別の成型体触媒について、相対湿度RH=60、温度25°Cの調湿機にて15Hr吸湿させ、ついで、180°Cで1Hr乾燥した後、同様にクラックの有無を観察し、以下の基準で評価し、クラックBとして結果を表に示した。クラックが全く認められなかった。:◎微細なクラックが僅かに認められた。:○微細なクラックが多く認められた。:△大きなクラックが認められた。:×NOx除去試験ペレット状の成型体触媒10ccを常圧固定床流通式反応管に充填し、反応ガスNO:500ppm、NH3:500ppm、O2:10vol、N2:バランスを6000cc/minで流通させながら、反応温度150°C、200°C、300°C、400°Cの各温度で定常状態になった時点でのNOx除去率を下記式によって求め、結果を表に示した。X=[/NOxin]X100ここで、XはNOx除去率、NOxinは入り口の窒素酸化物ガス濃度、NOxoutは出口の窒素酸化物ガス濃度を示す。[実施例2]成型体触媒の調製実施例1と同様にして調製した金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの粉末25gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量25gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例3]成型体触媒の調製実施例1と同様にして調製した金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの粉末42.5gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量7.5gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例4]結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、160°Cで30時間水熱処理した以外は同様にして結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。結晶性シリコアルミノフォスフェートはX線回折によりSAPO-34であった。また、平均粒子径、比表面積および線膨張率を測定し、結果を表に示す。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gの代わりに結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを用いた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例5]結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成濃度75重量のリン酸水溶液671.0gと純水2666.6gとを混合して、濃度15.1重量のリン酸水溶液3337.6gを調製した。これに、濃度98重量のモルホリン571.1gを混合し、ついで、アルミナ源として擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量366.5gを10分程度で分散させ、分散液を15分間攪拌した。ついで、分散液にシリカ源としてシリカゾル日揮触媒化成株製:SI-30、SiO2濃度30重量257.0gを約10分間で添加して、結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、1時間攪拌後、170°Cに昇温し、12時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。結晶性シリコアルミノフォスフェートはX線回折によりSAPO-34であった。また、平均粒子径、比表面積および線膨張率を測定し、結果を表に示す。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gの代わりに結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを用いた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例6]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成純水6265gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量367.7gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液673.8gを約10分程度で添加し、25°Cで3時間攪拌した。別途、純水1500gに、実施例1と同様にして調製した結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを5分程度で分散させ、ついで、ジ-n-プロピルアミン193.1gを添加した。両者を混合し、25°Cで1時間攪拌後、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて150°Cに昇温し3時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例7]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成純水6265gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量367.7gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液673.8gを約10分程度で添加し、40°Cで3時間攪拌した。別途、純水1500gに、実施例1と同様にして調製した結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを5分程度で分散させ、ついで、ジ-n-プロピルアミン193.1gを添加した。両者を混合し、40°Cで1時間攪拌後、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて150°Cに昇温し、10時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例8]結晶性アルミノフォスフェートの合成純水3604.4gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量196.1gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液449.1gを約10分程度で添加し、25°Cで3時間攪拌した。ついで、ジ-n-プロピルアミン250.5gを添加した後、25°Cで2時間攪拌して結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、結晶性アルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて145°Cに昇温し、16時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥し、結晶性アルミノフォスフェートを合成した。結晶性アルミノフォスフェートはX線回折によりALPO-11であった。また、平均粒子径、比表面積および線膨張率を測定し、結果を表に示す。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成純水5584gに擬ベーマイト粉末Al2O3含有量74重量385.3gを5分程度で分散させ、分散液を調製した。これに、濃度75重量のリン酸水溶液882.3gを約10分程度で添加し、25°Cで3時間攪拌した。別途、純水1500gに、実施例1と同様にして調製した結晶性シリコアルミノフォスフェート1500gを5分程度で分散させ、ついで、ジ-n-プロピルアミン648.1gを添加した。両者を混合し、25°Cで2時間攪拌後、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーを調製した。ついで、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート合成用スラリーをオートクレーブに充填し、自生圧にて145°Cに昇温し18時間水熱処理した。その後、濾過分離し、60°Cの温水を十分掛け水して洗浄し、130°Cで24時間乾燥した。ついで、空気中600°Cで2時間焼成して、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例9]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート642.8gを5分程度で分散させた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[実施例10]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート2250gを5分程度で分散させた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[比較例1]金属担持結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、実施例1と同様にして調製した結晶性シリコアルミノフォスフェート1.5kgを用いた以外は同様にして金属担持結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[比較例2]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート160.7gを5分程度で分散させた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[比較例3]コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子の合成実施例1において、結晶性シリコアルミノフォスフェート4821.4gを5分程度で分散させた以外は同様にしてコアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを合成した。コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの平均粒子径および線膨張率を測定し結果を表に示す。金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートの調製実施例1において、コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェート粒子を調製した。成型体触媒の調製実施例1において、金属担持コアシェル型結晶性シリコアルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。[比較例4]金属担持結晶性アルミノフォスフェートの調製実施例1において、実施例1と同様にして調製した結晶性アルミノフォスフェートを用いた以外は同様にして金属担持結晶性アルミノフォスフェート粒子を調製した。成型体触媒の調製比較例1と同様にして調製した金属担持結晶性シリコアルミノフォスフェートの粉末20gと、上記で調製した金属担持結晶性アルミノフォスフェートの粉末20gと、擬ベーマイト型構造のアルミナ粉末日揮触媒化成株製:AP-1、Al2O3含有量74重量10gおよび水40gを混合して充分に混練し、ついで押出成型器ノズル径3mmφにて成型した後、130°Cで24時間乾燥し、長さ約5mmにカットし、ついで、600°Cで2時間焼成して3mmΦ、長さ5mmのペレット状の成型体触媒を調製した。成型体触媒の細孔容積、比表面積、線膨張率、耐クラック性およびNOx除去試験の結果を表に示す。