化学成分として、質量でZrO2を60~92、SiO2を2.5~12、Al2O3を0.3~4、CaOを0.1~10、Y2O3を0~18、CeO2を0~18含有し、かつ、Al2O3/SiO2で表わされる質量比が0.05~0.8の範囲である焼結耐火物であって、前記ZrO2がY2O3、CaO及びCeO2から選ばれる少なくとも1種の成分を含んだ安定化ジルコニアとして存在し、前記焼結耐火物の気孔率が3~50体積であることを特徴とする安定化ジルコニア焼結耐火物。前記安定化ジルコニアの安定化率が、常温で70以上である請求項1記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。前記安定化ジルコニアがY2O3及びCaOから選ばれる少なくとも1種の成分を含んだ安定化ジルコニアであって、安定化率が常温で70以上である請求項1又は2記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。前記安定化ジルコニア中に含まれる成分がY2O3であり、Y2O3含有量がZrO2Y2O3に対して4~12molである請求項1乃至3のいずれか1項記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。前記安定化ジルコニア中に含まれる成分がCaOであり、CaO含有量がZrO2CaOに対して8~16molである請求項1乃至3のいずれか1項記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。鋳込み成型法を用いて製造される請求項1乃至5のいずれか1項記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。1300°C以上の温度で焼成される請求項1乃至6のいずれか1項記載の安定化ジルコニア焼結耐火物。化学成分が請求項1乃至7のいずれか1項記載の割合で含有されるように、安定化ジルコニア、シリカ超微粉、アルミナセメント、その他の原料を配合し、これに水を添加して混練した後、焼結させることを特徴とする安定化ジルコニア焼結耐火物の製造方法。前記安定化ジルコニア原料が、5mm以下1mm超の粗粒、1mm以下0.1mm超の中粒、0.1mm以下の微粒という粒度の異なる粒子の混合物である請求項8記載の安定化ジルコニア焼結耐火物の製造方法。前記安定化ジルコニア原料が、粗粒を35~55質量、中粒を15~35質量、微粒を10~30質量の範囲で混合したものである請求項9記載の安定化ジルコニア焼結耐火物の製造方法。さらに、Y2O3、CaO及びCeO2から選ばれる少なくとも1種の安定化剤を併用する請求項8乃至10のいずれか1項記載の安定化ジルコニア焼結耐火物の製造方法。本発明の課題は、上記した問題を解決すべく、溶融ガラスに対する高い耐食性を持ち、ガラス溶融窯のペーブ、サブペーブといった炉床構造以外に、溶融ガラスと直接接触する部位、及び溶融ガラス窯の周辺部材にも適用拡大できるように大型化、複雑な形状にも対応できる焼結耐火物を提供する点にある。本発明者らは、鋭意検討した結果、安定化ジルコニアを主成分として含む原料成分を所定の割合で含有して得られる焼結耐火物が、上記問題点を解決できることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明の安定化ジルコニア焼結耐火物は、化学成分として、質量でZrO2を60~92、SiO2を2.5~12、Al2O3を0.3~4、CaOを0.1~10、Y2O3を0~18、CeO2を0~18含有し、かつ、Al2O3/SiO2で表わされる質量比が0.05~0.8の範囲である焼結耐火物であって、前記ZrO2がY2O3、CaO及びCeO2から選ばれる少なくとも1種の成分を含んだ安定化ジルコニアとして存在し、前記焼結耐火物の気孔率が3~50体積であることを特徴とする。また、本発明の安定化ジルコニア焼結耐火物の製造方法は、化学成分が請求項1乃至7のいずれか1項記載の割合で含有されるように、安定化ジルコニア、シリカ超微粉、アルミナセメント、その他の原料を配合し、これに水を添加して混練した後、焼結させることを特徴とする。本発明の安定化ジルコニア焼結耐火物によれば、安定化ジルコニアを主な構成成分とし、結合剤成分においてはガラスに対する耐食性が劣るCaO、Al2O3を減らし、SiO2の割合を増やしているため、溶融ガラスとの接触使用に際しても優れた耐食性を発揮する。また、この安定化ジルコニア焼結耐火物は、未安定ジルコニアの含有量を少なくして、1100°C付近でのジルコニア結晶変態による体積変化を小さくしたため、大きく複雑な形状の焼結耐火物を安定して製造できる。さらに、急激な温度変動により耐火物内にクラックが発生しても、所定の割合で存在する気孔がクラックの進展を抑制できる。これによって、焼結耐火物全体としてのクラックの発生が抑制でき、焼結耐火物自体が崩壊するおそれを効果的に低減できる。本発明の焼結耐火物は、上記した通りの化学成分を有し、かつ、所定の気孔率を有する点に特徴がある。以下に、本発明の焼結耐火物を構成する成分について説明する。なお、本明細書において、成分の含有量のは質量を意味する。また、本明細書において、焼結耐火物中の化学成分量は、内掛け表示とする。内掛け表示とは、焼結耐火物中の各化学成分の合量を100としたときの各化学成分の各々の質量割合である。また、焼結耐火物を成形等する際に、焼結耐火物以外に使用するもの、たとえば水、分散剤等の各種添加剤は、外掛け表示とする。本明細書において、外掛け表示とは、焼結耐火物を100質量とし、それに対する、水や各種添加剤などの質量割合を表したものである。ZrO2ジルコニアは、溶融ガラスならびに溶融スラグに対して高い耐食性があり、焼結耐火物中に含有されるZrO2成分は60~92が好ましく、65以上がより好ましい。本発明において、ジルコニアはY2O3、CaO、CeO2の1種以上からなる成分で安定化されている安定化ジルコニアを用いる。安定化ジルコニアとは、Y2O3、CaO、CeO2から選ばれた少なくとも一種の安定化成分がジルコニア中に存在することで、相変態の生じにくくなったものである。本発明に用いる安定化ジルコニアとしては、常温25°Cにて70以上の安定化率を有する安定化ジルコニアが好ましい。安定化率が70未満であると、未安定化ジルコニアが焼成時に相変態を生じ、大きな体積変化が生じてクラックが発生しやすくなるとともに、使用時に熱が加わることによってもクラックが発生しやすくなる。より安定な焼結耐火物を得るために、安定化ジルコニアの安定化率は75以上が好ましく、80以上がより好ましい。なお、本明細書において、安定化率は下記式1で計算する。また、原料として未安定化ジルコニアまたは部分安定化ジルコニアを用いた場合でも安定化剤を同時に調合、混合した後、焼成過程でZrO2中への固溶促進を行って安定化率を向上させて、上記範囲としてもよい。このとき、固溶促進は焼結時に素早く進行するため、焼結後に調べた安定化率が上記範囲を満たしていればよい。なお、安定化率は、固溶状態を知る指針であり、X線回折法で得られる単斜晶系ピークと立方晶系ピークの比率で定義したもので、図1で示した単斜晶系ピーク1のピーク高さA、単斜晶系ピーク2のピーク高さBと、立方晶系ピーク3のピーク高さCから次の1式で算出できる。安定化率=立方晶系ピーク高さC/単斜晶系ピーク高さA単斜晶系ピーク高さB立方晶系ピーク高さC×1001Y2O3、CaO及びCeO2は、ジルコニアの安定化成分であり、本発明の焼結耐火物は、これら成分から選ばれた1種以上を含有してなる。この安定化成分が少ないと安定化度が低下し、十分な安定化度が得られない。多いとZrO2成分が減少して耐食性が低下してしまう。ここで、焼結耐火物中に含有されるY2O3は0~18、CaOは0.1~10、CeO2は0~18の範囲で、ジルコニアを安定化するのに必要な量が配合される。なお、CaOはジルコニア安定化成分以外にも後述するアルミナセメントを配合することによっても焼結耐火物中に含まれ、これはジルコニアの安定化に寄与するものではないが、化学成分としては区別せずに取り扱う。CaOは価格の面から有利であり、安定化成分としてCaOが単独で含有される場合、CaOの含有量はZrO2CaOの合計量に対して8~16molの範囲が好ましい。また、Y2O3は脱安定化が起こりにくく、より焼結耐火物の耐食性が向上する点で有利である。安定化成分としてY2O3が単独で含有される場合、Y2O3の含有量はZrO2Y2O3の合計量に対して4~12molの範囲が好ましい。CeO2の耐食性は高いが、ガラスの種類によっては着色するために、ガラス溶解関係の耐火物としての用途が限定されることがある。安定化成分としてCeO2が単独で含有される場合、CeO2の含有量はZrO2CeO2の合計量に対して10~16molの範囲が好ましい。焼結耐火物中、CaO、Y2O3及びCeO2の合量;CaOY2O3CeO2は、5~18が好ましい。前記合量が18を超えるとZrO2成分量が少なくなり、溶融ガラスに対する耐食性が低下するおそれがある。一方、前記合量が5未満であると、ジルコニアの安定化が不十分となるおそれがある。前記合量が5.5~17.5であるとより好ましい。なお、CaOY2O3CeO2は、CaO、Y2O3及びCeO2の3成分を同時に含む場合だけでなく、任意の2成分又は任意の1成分だけを含有する場合でも適用する。安定化剤の一部をMgO又はYb2O3で置換してもよい。例えば、Y2O3の一部をMgO又はYb2O3で置換するなどが一例である。MgO又はYb2O3を含有する場合にはその含有量は、焼結耐火物中、0~5が好ましい。SiO2は、本発明の焼結耐火物において、ガラス相の形成により結合剤として働き、耐食性と強度を向上させる成分である。このSiO2は、焼結耐火物中に2.5~12の範囲で含有される。12より多いとジルコニア粒子間の結合を阻害するので、溶融ガラスに対する耐食性を低下させる。2.5より少ないと、結合剤としての効果が低くなり、焼結耐火物の強度とともに耐食性も低下する。このSiO2の含有量は、得られる焼結耐火物の強度と耐食性を良好にする観点から焼結耐火物中に3.0~11の範囲が好ましい。Al2O3は、SiO2とともにガラス相を形成する成分であり、本発明の焼結耐火物において結合剤として働く。このAl2O3の含有量は、焼結耐火物中に0.3~4.0が好ましく、0.4~3.5の範囲がより好ましい。Al2O3はSiO2のガラス化温度を下げる効果があり、焼結耐火物中に4.0を超えて含有すると、ガラス化温度が低下して焼成時に変形し易くなり、溶融ガラスに対する耐食性も低下する。また、0.3未満と含有量が少ないとガラス化温度が高くなり焼成する温度が高くなり、生産コストが向上する。また、ガラス化温度より低い温度で焼成すると結合剤としての機能が発現せず、耐食性と強度が低下する。上記のように、Al2O3はSiO2の特性に影響を与え、上記特性を好適なものとするには、これらの含有量の質量比Al2O3/SiO2は0.05~0.8とする必要があり、0.7以下が好ましい。また、Al2O3はセメント成分として添加されてもよい。本発明の焼結耐火物の化学成分としては、上記以外にTiO2又はFe2O3を含んでいてもよい。その含有量は、焼結耐火物中、0.5以下が好ましく、0.3以下がより好ましく、0.1以下であると、特に好ましい。本発明の焼結耐火物が、実質的に上記で説明した成分からなることが、好ましい。ここで実質的にからなるとは、不可避的な不純物の混入を許容するものである。上記のような成分割合で得られる焼結耐火物は、安定化ジルコニアを主成分とするため、1100°C付近の相変態による体積変化が小さく、焼結して製造する際に所望の形状に形成し易く、さらに、大きな焼結耐火物も安定して製造できる。一方、安定化ジルコニアは、熱膨張係数がセラミックスの中では大きく、熱衝撃や温度分布の発生によりクラックが生じやすい。したがって、緻密に形成してしまうと焼結耐火物にクラックが発生した場合にクラックが進展し易く、大きな割れにつながる可能性がある。そのため、本発明の焼結耐火物において、耐火物に気孔を存在させることとし、その焼結耐火物の気孔率を3~50体積の範囲とする。このような範囲に気孔率を設定すると、クラックが気孔で止まり進展を有効に抑制できる。この気孔率は、3.5~45体積の範囲がより好ましく、4~35体積が特に好ましい。気孔率が3体積より小さいと、クラックが発生した場合に進展し易く、大きな割れにつながる可能性がある。気孔が50体積より多くなると、溶融ガラスなどが、焼結体炉材内部まで浸透し易くなり耐食性を低下させる。本発明の焼結耐火物を製造するには、上記化学成分となるように原料を組み合わせて、従来公知の通りの方法により焼結させればよい。ZrO2成分としては、公知のジルコニア粉末を使用すればよく、未安定化ジルコニア、安定化ジルコニアのいずれを用いてもよい。ただし、本発明においては焼結する際に安定化ジルコニアを含有していなければならず、安定化ジルコニアを原料とするのが好ましい。未安定化ジルコニアを原料とする場合には、後述するように安定化剤を配合する。安定化ジルコニアとしては、Y2O3が含有されたイットリア安定化ジルコニア粉末、CaOが含有されたカルシア安定化ジルコニア粉末、CeO2が含有されたセリア安定化ジルコニア粉末が挙げられる。このとき使用する安定化ジルコニアとしては、室温における安定化率が70以上の安定化ジルコニアが好ましい。また、未安定化ジルコニアは、従来公知のジルコニア粉末であればよく、このような安定化されていない原料を使用する場合には、原料粉末として、安定化剤であるY2O3粉末、CaO粉末及びCeO2粉末から選ばれる少なくとも1種を併用、混合して焼結時に安定化ジルコニアが生成するようにする。上記安定化剤の併用は、安定化ジルコニアの室温における安定化率が70未満の場合にも好ましく、焼結時に安定化率が70以上とするのに効果的である。また、ジルコニア原料として使用される粉末は、焼結耐火物の製造に支障が無ければ特に制限されるものではない。この原料粉末としては、例えば、粒径によって分類すると、5mm以下1mm超の粗粒、1mm以下0.1mm超の中粒、0.1mm以下の微粒等が挙げられ、これら大きさの異なる粉末を混合使用することが好ましい。このとき、ジルコニア原料を100質量としたとき、5mm以下1mm超の粗粒を35~55質量、1mm以下0.1mm超の中粒を15~35質量、0.1mm以下の微粒を10~30質量と配合するのが好ましく、この配合量を調整することで、焼結後の耐火物の気孔率を制御できる。粗粒、中粒を多く配合すれば、気孔率を高められ、微粒を多く配合すれば気孔率を低くできる。なお、本明細書において、粒度は、JISR2552-2008に準じて測定された値をいう。SiO2成分としては、従来、不定形耐火物用粉体組成物に用いられているシリカ微粉が挙げられ、このシリカ微粉としては、その平均粒径が10μm未満であることが好ましく、1μm未満の超微粉であることがより好ましい。Al2O3成分としては、従来、不定形耐火物用粉体組成物に用いられているアルミナセメント等のアルミナ微粉であればよく、平均粒径が10μm未満のものを使用でき、5μm未満であることが好ましい。なお、本明細書において、平均粒径はレーザー回折式粒度分布測定装置による値である。その他の成分としては、上記成分以外に不定形耐火物の分散剤となるオルトリン酸塩、ポリリン酸塩、メタリン酸塩、メタリン酸を、特性が変化させない範囲で添加でき、その際、焼結耐火物の化学成分の合計質量を100としたとき、外掛けで0.3を超えない範囲で添加してもよい。本発明の焼結耐火物の製造方法において、原料調合として、安定化ジルコニアを75~97質量、シリカ微粉を2.5~13質量、アルミナセメントを0.5~12質量を含むと特性のバランスに優れた焼結耐火物が容易に製造できるため好ましい。この場合、Y2O3などの安定化剤を0~8含んでもよい。本発明の焼結耐火物は、上記した原料を所定の成分割合となるように配合し、これに水を添加して混練した後、1300~1800°Cの温度で焼結させて製造される。混練は万能ミキサ等製造状況に合わせたキャスタブルの一般的な混練装置が使用できる。得られた混練物を成形する型に鋳込んで、乾燥させて成形体とし、これを焼結する鋳込み成形法が好ましい。また、焼成の温度は1300°C以上が好ましい。以下に、本発明の高ジルコニア質耐火物を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されるものではない。実施例;例1~9、比較例;例10~14本発明の実施例の調合表を表1に成分表を表2に、比較例の調合表を表3に成分表を表4に示す。表中の配合割合となるように各原料を秤量し、外掛けで1~6の水を加えた後、室温20°Cで万能ミキサを用いて混練し、得られた混練物をバイブレータで振動をかけながら、直方体形状の型縦40mm×横40mm×長さ160mmに鋳込み、20°C×24時間の養生後、脱型して110°Cで24時間乾燥し、成形体を作成した。作成した成形体を1450°C耐食性試験温度超で5時間焼成し、試験サンプルを得た。表中の電融イットリア安定化ジルコニアAは、Y2O3含有量がZrO2Y2O3に対して4~5mol、電融イットリア安定化ジルコニアBは、モル比でY2O3含有量がZrO2Y2O3に対して9~11molの範囲にあり、電融カルシア安定化ジルコニアは、CaO含有量がZrO2CaOに対して8~13molの範囲にあるものを使用している。また、安定化ジルコニアの粒径は、粗粒が5mm以下1mm超、中粒が1mm以下0.1mm超、微粒が0.1mm以下のものを使用した。アルミナセメントは、JISR2511-1995の第2種相当のものを使用し、CaO/Al2O3=0.35~0.45の範囲であった。シリカ超微粉はSiO2が非晶質品で97.6質量以上含まれ、平均粒径が0.9μmのものを使用した。イットリア微粉は、Y2O3が99.9以上含まれ、平均粒径7μmのものを使用した焼結耐火物のかさ比重、気孔率はアルキメデス法にて測定を行い、溶融ガラスに対する耐食性は以下の試験方法で行った。図2に示したように、耐火物からΦ20mm×80mmの棒状に切り出した安定化ジルコニア焼結耐火物10を試験片とした。この試験片を、溶融ガラス20として無アルカリホウケイ酸ガラスを1400°C以上で溶かして収容している白金るつぼ30に、1450°Cで48時間、240時間浸漬した後、300°C/hで冷却して取り出した。試験片は縦に切断し、断面を光学顕微鏡と電子顕微鏡で観察して次のように3段階で評価した。A:ガラスの侵入ほとんどなし、サンプルの変形ほとんど無しB:ガラスの侵入あり、サンプルの変形小ガラス侵入による膨潤C:ガラスの侵入あり、サンプルの変形大ガラス侵入による膨潤、または崩壊溶融ガラスとしては、ホウケイ酸系のガラスを使用した。成分は、具体的には、SiO2:66、Al2O3:11、B2O3:8、MgO:5、CaO:5、SrO:5であった。熱膨張係数は、耐火物から縦5mm×横5mm×長さ20mmの大きさで試験片を切り出し、JISR2207-3の耐火物の熱膨張試験方法棒状試験片を用いる接触法に準じて大気雰囲気下で測定した、室温から1000°Cまでの平均熱膨張係数を意味する。また、ZrO2内の安定化剤含有量は、焼結後の耐火物を、20mm×20mm×厚さ15mmで切り出し、研磨時に表面から粒子が欠落しないように、エポキシ樹脂を含浸させた後に鏡面加工を行い、ElectronProbeMicroAnalyzerEPMAで、定量分析を行って求めた。例10比較例では、Al2O3の含有量が多く、ガラス化温度が低すぎるために焼成時の変形が大きく、また、1450°Cで48時間の耐食性試験において、アルミナ成分が溶融ガラスに溶けだしてしまい、形状を維持することができずに崩壊してしまった。例11比較例では、Al2O3/SiO2の質量比が0.8を超えているために例9と同様に、1450°Cで48時間の耐食性試験において、形状を維持できなかった。例12比較例では、SiO2が12を超えて含有されていて、焼成温度が1550°Cでは、SiO2-Al2O3でガラスにならなかったため、安定化ジルコニアの結合剤として機能せず、1450°Cで48時間の耐食性試験のあとに安定化ジルコニア粒子が崩壊してしまい、形状を維持できなかった。例13比較例では、Al2O3が含有されてなく、焼成温度が1550°Cでは、SiO2のみでガラスにならなかったため、安定化ジルコニアの結合剤として機能せず、1450°Cで48時間の耐食性試験のあとに安定化ジルコニア粒子が崩壊してしまい、形状を維持できなかった。例14比較例では、気孔を増大させるために、原料の粒度配合を変えるとともに、カーボン粒子を14調合することで、焼結後に51の気孔率が得られた。このサンプルを1450°Cで48時間の耐食性試験を行ったところ、ガラスが侵入して大きく変形してしまった。例1~5では、Y2O3含有量がZrO2Y2O3に対して4~5molとなる電融イットリア安定化ジルコニアAを用いて、安定化ジルコニア焼結耐火物を得たが、クラックの発生もなく、1450°Cで48時間の耐食性試験で良好な耐食性であった。例2~5においては、Y2O3を添加したことで、安定化率の向上が見られた。例6では、Y2O3含有量がZrO2Y2O3に対して9~11molとなる電融イットリア安定化ジルコニアBを用いて、安定化ジルコニア焼結耐火物を得た。クラックの発生もなく、1450°Cで48時間の耐食性試験で良好な耐食性であった。例7では、CaO含有量がZrO2CaOに対して8~13molとなる電融カルシア安定化ジルコニアを用いて、安定化ジルコニア焼結耐火物を得た。1450°Cで48時間の耐食性試験でガラスの侵入により、一部脱安定化が進行したために耐火物の膨潤が起こったが、形状は維持されていた。例8では、気孔率が30を超える安定化ジルコニア焼結体を得た。1450°Cで48時間の耐食性試験で気孔より、溶融ガラスが内部まで侵入して膨潤したが、形状は維持されていた。例9では、焼成温度を1480°Cまで下げてサンプルを得て、1450°Cで48時間の耐食性試験を行ったが、形状は維持されていた。例2の組成で、外径450×内径350×高さ200mmの円筒形の2分割品などを製作したが、大きな変形が無く、クラックも無い製品を得ることができた。以上の試験結果から、本発明の焼結耐火物は溶融ガラスに対する高い耐食性を持ち、焼結による製造時にも安定しており、所望の形状を効果的に製造できることがわかった。このような特性を有するため、本発明の焼結耐火物は、ガラス溶融窯のペーブ、サブペーブといった炉床構造、溶融ガラスと直接接触する部位、ならびに溶融ガラス窯の周辺部材にも適用拡大でき、大型化や、複雑な形状の耐火物の製造にも対応可能である。