複合本体と、該本体内に埋め込まれ且つ本体内のボアを囲む少なくとも1つの強化要素とを備えるマグネット。前記強化要素が、コイル及びワッシャのうちの1つである、請求項1に記載のマグネット。前記強化要素が、半径方向に厚みが最大になる、請求項1又は2に記載のマグネット。前記強化要素が、前記ボアに隣接している、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のマグネット。前記強化要素が、前記本体の両端部間に延びるコイルである、請求項1乃至4のいずれか1項に記載のマグネット。前記強化要素が、リボンから形成されたコイルである、請求項1乃至5のいずれか1項に記載のマグネット。前記マグネットが、軸方向に間隔を置いて配置され且つ各々がワッシャからなる複数の強化要素を備える、請求項1乃至6のいずれか1項に記載のマグネット。前記強化要素が、前記複合本体の熱膨張係数の2倍よりも大きくない熱膨張係数を有する、請求項1乃至7のいずれか1項に記載のマグネット。請求項1乃至8のいずれか1項に記載のマグネットのボア内に固定されるシャフトを備えたロータ。マグネットの製造方法であって、ピンを有するモールドを準備する段階と、前記ピン上に強化要素を載置する段階と、前記モールド内にバインダーでコーティングされた磁性粉体を導入する段階と、前記粉体及び前記強化要素を圧縮する段階と、を含む方法。前記強化要素が、コイル及びワッシャのうちの1つである、請求項10に記載のマグネット。マグネットの製造方法であって、一対のリングマグネット間にワッシャを配置する段階と、前記ワッシャ及び前記リングマグネットの少なくとも1つが有する硬化性バインダーを硬化する段階と、を含む、方法。前記ワッシャがプリプレグ材料から形成される、請求項12に記載の方法。ここで、本発明を十分に理解できるようにするために、例示として添付図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。図1のマグネット1は、コイル3が埋め込まれた複合本体2を含む。複合本体2は、円筒形状であり、第1の端部5から第2の端部6まで本体2を貫通して延びる中央ボア4を含む。複合本体2は、磁性粉体7及びバインダー8から形成される。コイル3は、螺旋形状であり、半径方向、すなわちコイル3の長手方向軸線に垂直な方向で厚みが最大となるリボンから形成される。コイル3は、複合本体2内部に埋め込まれ、バインダー8により本体2に結合される。コイル3は、複合本体2の全長に沿って第1の端部5から第2の端部6まで延びる。コイル3はボア4を囲み、ボア4と同軸である。その上、複合本体2及びコイル3の内径はほぼ同じであり、コイル3がボア4に隣接するようにする。マグネット1は、電気機械のロータの一部を形成することができる。詳細には、シャフトは、例えば、接着によってボア4内に固定することができる。ロータが回転すると、半径方向の力がマグネット1に半径方向及び円周方向で応力を加える。コイル3が存在しない場合、結果として生じる歪みにより複合本体2が破砕及び破壊される可能性がある。コイル3は、複合本体2よりも大きな半径方向剛性及び半径方向引張強さを有する。従って、コイル3は、複合本体2に作用する半径方向及び円周方向の応力に対抗するように働く。結果として、他の場合にはマグネット1の破砕をもたらす場合がある複合本体2の過剰な歪みを回避することができる。ほとんどのバインダーは、剪断応力への対抗には比較的良好であるが、純粋な引張応力への対抗には比較的不十分である。コイル3を複合本体2内に埋め込むことによって、コイル3とバインダー8との間に境界部が生成され、半径方向及び円周方向に延びる。その結果として、マグネット1が半径方向の力を受けたときに、バインダー8とコイル3との間に剪断力が生成される。従って、バインダー8は、応力を複合本体2からコイル3に効果的に伝達することができる。対照的に、コイル3が円筒形スリーブと置き換えられた場合、スリーブとバインダー8との間の境界部は、軸方向にだけ延びることになる。その結果、マグネット1が半径方向力を受けたときに、スリーブとバインダー8との間に純粋な引張応力が生成される。結果として、バインダー8とスリーブとの間の結合が作用しなくなる可能性がある。コイル3をリボンから形成することにより、バインダー8は、より大きな表面積にわたりコイル3に結合される。加えて、リボンは、半径方向で最も厚みがあるので、バインダー8とコイル3との間により大きな半径方向の境界部が生成される。結果として、バインダー8は、半径方向及び円周方向の応力を複合本体2からコイル3に良好に伝達することができる。コイル3の半径方向剛性も増大する。結果として、コイル3の軸方向厚みを減少できる。これにより、コイル3の巻線数をより多くすることが可能となり、複合本体2が更に強化される。その上、比較的脆弱な軸方向剛性を有するコイル3は、半径方向剛性を損なうことなく用いることができる。以下で詳細に説明するように、このことはマグネット1の製造に役立ち、軸方向の内部応力が低減される。マグネット1の回転中に発生する半径方向及び円周方向の応力は、複合本体2のボア4において最大となる。コイル3をボア4に隣接して配置することにより、コイル3は、応力が最大となる場所で応力に良好に対抗することができる。マグネット1が磁界内で回転すると、又は回転磁界例えば、電気機械のステータからのに曝されると、導電体から形成される場合にはコイル3内に渦電流が誘起されることになる。渦電流は、回転軸に平行なループで循環する傾向がある。螺旋形のコイル3は、軸方向にいかなる連続した経路を含まない。その結果として、コイル3に誘起されるあらゆる渦電流は比較的小さなものとなる。加えて、コイル3をリボンから形成することにより、コイル3の軸方向厚みは比較的小さく維持され、従って、あらゆる渦電流の大きさを更に低減することができる。シャフトに固定されるマグネットを有する従来のロータは、マグネットに圧縮力を加える外側スリーブを含むことができる。しかしながら、結果として得られる応力により、マグネットがクリープを引き起こす可能性がある。結果として、圧縮力の大きさは、時間と共に減少する可能性がある。最終的には、圧縮力は、マグネットに作用する半径方向の力に対抗するには不十分であり、従って、マグネットが破砕される可能性がある。対照的に、コイル3を複合本体2内に埋め込むことにより、マグネット1にプレストレスを与える必要もなく、強化マグネット1が得られる。その結果として、半径方向力に耐えるマグネット1の能力は、時間と共に漸減しない。更に、スリーブは、完全に省くことができ、従って、より安価で軽量のロータを実現することができる。次に、マグネット1の製造方法を図2を参照しながら説明する。円筒形外壁11及びベース13から直立する中央円筒ピン12を有するモールド10が提供される。コイル3は、モールド10のピン12上に載置される。次いで、バインダーがコーティングされた磁性粉体14がモールド10内に導入される。粉体14は、コイルシステム内のギャップ内に入り込み、コイル3の頂部を覆う。次いで、プレス機15が下向きの力を加え、モールド内でコイル3及び磁性粉体14を圧縮し、一体構造のマグネット1を形成するようにする。次に、マグネット1は、モールド10から取り外されてオーブン内に載置され、加熱されてバインダーを硬化する。バインダーがコーティングされた磁性粉体14の圧密中に圧縮するコイル3を利用することによって、本体2の全長にそって延びる埋め込みコイル3を有する複合本体2が得られる。製造公差例えば、モールド10に導入される粉体14の量、モールド10内の粉体14の分布、及び下向きの力の大きさの許容誤差の結果として、仕上げマグネット1の長さの公差が存在する。加えて、コイル3の初期の長さの公差がある。しかしながら、コイル3は、バインダーがコーティングされた磁性粉体14と共に圧縮されるので、仕上げマグネット1は、製造公差に関係なく複合本体2の全長に沿って延びる埋め込みコイル3を有する。コイル3をリボンから形成することには、マグネット1の製造の観点から2つの点で有利である。第1に、リボンは、バインダー8がコイル3に結合できる大きな表面積を提示する。第2に、半径方向剛性を損なうことなく比較的脆弱な軸方向剛性を有するコイル3を用いることができる。比較的脆弱な軸方向剛性を有することで、コイル3は、マグネット1を形成するのに必要な圧縮力に影響を及ぼさない。加えて、マグネット1がモールド10から取り出されるときには、コイル3の復元力は比較的弱い。従って、硬化前又は硬化中にマグネット1が破壊される危険がほとんどない。加えて、マグネット1内の軸方向内部応力は比較的小さい。上述の実施形態のコイル3は弾性があり、すなわち、圧縮時にはコイル3が復元力を生成する。しかしながら、コイル3は、必ずしも弾性である必要はない。マグネット1を製造する際には、コイル3が圧縮可能であることだけが重要である。コイル3が弾性であることは重要ではない。実際には、コイル3を利用するには、仕上げマグネット1内の軸方向内部応力が最小限になるように非弾性であるか、又は弾性がほとんどないことが有利である。上述の方法を利用するときに、コイル3が最初にモールド10内に載置され、次いで、磁性粉体14が導入される。結果として、コイルの底部巻線を囲む磁性粉体14は比較的少ない。従って、圧縮時にコイルの復元力によりコイル3の底端部が複合本体2の下端部6を突き破るようにする恐れがある。この状況が生じるのを避けるために、コイル3を挿入する前に少量の磁性粉体14をモールド10内に載置することができる。或いは、コイル3は、直線状に軸方向に延びる端部で終端することができる。その結果、マグネット1は、上述と同様の手法で製造される。コイル3の直線状端部により、磁性粉体14がコイル3の末端巻線の下方及び上方の両方に混入することが確保される。上述の方法において、成形後にマグネット1が取り出され、オーブン内に載置されてバインダー8を硬化する。しかしながら、硬化するために全てのバインダーが高温を必要とする訳ではない。例えば、バインダー8は、プレス機15により加えられる圧縮力下で硬化することができ、又は、バインダー8は室温で硬化することができる。従って、成形後に高温でマグネット1を硬化することは必須ではない。圧縮成形は、マグネット1が比較的少量のバインダー8を用いて製造できる点で利点がある。結果として、比較的良好な磁気特性を有するマグネット1を得ることができる。それでも尚、マグネット1はまた、射出成形により製造してもよい。例えば、磁性粉体7及びバインダー8の複合材料を加熱して溶融物を生成し、次にこれを、コイル3を収容するモールドに射出する。射出成形により不規則な形状のマグネットを形成できるようになるが、溶融物が必要な粘度を有するようにするために、一般的には比較的大量のバインダーが必要とされる。この結果、磁気特性が良好ではないマグネットがもたらされる。複合本体2に使用される磁性粉体7及びバインダー8の特定の選択は、本発明に関連するとはみなされない。結合マグネットの製造において従来利用されていた磁性粉体7及びバインダー8を用いてもよい。コイル3は、後続の回転中にマグネット1に作用する半径方向及び円周方向応力に対抗することを目的としている。従って、コイル3の材料の選択、並びにコイル3の厚み及びピッチは、応力の大きさに依存することになる。コイル3の好適な候補は、比較的高い剛性及び引張強さを有し、バインダー8との良好な結合を形成することになるほとんどの金属を含む。それでも尚、プラスチックを含む他の材料も同様に用いることができる。マグネット1を高温で硬化することにより、マグネット1の有意な熱膨張が生じる可能性がある。或いは、マグネット1が作動するのに必要な温度範囲が、有意な熱膨張を生じさせる可能性がある。複合本体2及びコイル3の熱膨張係数は異なる可能性が高い。結果として、複合本体2及びコイル3は、異なる量で膨張及び収縮することになる。高温では、複合本体2は軟化し、従って、複合本体2の粘性変形によって複合本体2及びコイル3の熱膨張のいかなる差違に対応することができる。しかしながら、マグネット1が冷えると複合本体2が硬くなる。従って、複合本体2及びコイル3の熱収縮の差を複合本体2の粘性変形によって完全に対応できる可能性は低い。コイル3が複合本体2よりも大きな熱膨張係数を有する場合、コイル3は、冷却中により大きな量で収縮することになる。上述のように、ほとんどのバインダーは、剪断応力への対抗に比較的良好であるが、純粋な引張応力への対抗には比較的不十分である。その結果として、マグネット1が冷えると、コイル3の外側縁部において複合本体2内に低密度領域が生成される。低密度領域のサイズ及び密度は、とりわけ、複合本体2及びコイル3の熱膨張係数の差によって決まる。詳細には、熱膨張係数の差が大きくなると、低密度領域のサイズが大きくなり、及び/又は低密度領域の密度は小さくなる。低密度領域のサイズが大きくなり、及び/又はコイル3のピッチが小さくなると、コイル3の1つの巻線の周りに形成される低密度領域が隣接する巻線の周りに形成される低密度領域と結合するようになる。最終結果として、連続した低密度領域がコイル3の周りに配置されることになる。この連続した低密度領域は、複合本体2の引張強さを弱める。結果として、マグネット1の回転中に生じる引張応力により、複合本体2が低密度領域にて2つに分割される可能性がある。出願人は、マグネット1がコイル3に導入された引張応力に曝されると、コイル3の熱膨張係数が複合本体2の熱膨張係数の2倍を上回ったとき、及び/又はコイル3のピッチが1mm未満であるときに複合本体2の故障の可能性が有意に大きくなることを見出した。このように、低密度領域に起因したマグネット1の故障は、他の多くの要因によって決定付けられることになる。例えば、マグネット1が硬化する特定の温度、その後にマグネット1が冷却される速度、及び複合本体2の粘度は全て、低密度領域のサイズ及び密度に影響を及ぼす可能性が高い。それでも尚、熱膨張係数が複合本体2の熱膨張係数の2倍を上回らない、及び/又はピッチが1mmよりも小さくないコイル3を利用することは、有利とすることができる。ここまでは、複合本体2内に埋め込まれたコイル3を有するマグネット1を参照してきた。しかしながら、複合本体2内に1つ又は複数の別の強化要素を埋め込むことによって、マグネット1を強化することもできる。例示として、図3は、複合本体2内に複数のワッシャ16が埋め込まれたマグネット1を示している。ワッシャ16は、ボア4を囲み、ボア4の長さに沿って軸方向に間隔を置いて配置される。半径方向で最大の厚みがあるワッシャ16は、コイル3の上述のものと全く同じ利点をもたらす。実際に、コイル3は、複数のリンクしたワッシャとみなすことができる。ワッシャ16を利用することにより、内径及び外径が複合本体2と一致する強化要素を有することができる。その結果、バインダー8は、より大きな表面積にわたって各強化要素に結合される。結果として、複合本体2に作用する引張応力は、強化要素に良好に伝達することができる。加えて、バインダー8は、一般に剪断応力への対抗に比較的良好であるので、複合本体2内の熱的に誘起される低密度領域が排除され、或いはサイズを有意に低減することができる。更に、ワッシャ16は半径方向に厚みがあるので、半径方向剛性を損なうことなく、軸方向に薄い強化要素を利用することが可能である。それでも尚、ワッシャの内径及び外径が複合本体2の内径及び外径と一致することは必須ではない。埋め込みワッシャ16を有するマグネット1は、コイル3について上述したものと同様の手法で製造することができる。例えば、バインダーがコーティングされた磁性粉体14をモールドに導入することができ、その後、ワッシャ16をモールド10のピン12上に載置する。次に、追加の磁性粉体14をモールド10内に導入してワッシャ16を覆うようにし、その後、追加のワッシャ16をピン12上に載置する。このプロセスは、モールド10が必要なレベルに充填されるまで繰り返される。次いで、プレス機15が下向きの力を加え、モールド10内で磁性粉体14及びワッシャ16を圧縮し、一体構造のマグネット1を形成するようにする。必要であれば、マグネット1をモールド10から取り外し、オーブン内に載置して加熱し、バインダー8を硬化することができる。次に、埋め込みワッシャ16を有するマグネット1の変形例の製造方法を図4を参照しながら説明する。複数のリングマグネット17をジグ19のピン18上に載置する。各リングマグネット17は、磁性粉体7とバインダー8との複合材料から形成され、硬化又は半硬化にすることができる。ワッシャ16はリングマグネット17の各ペアの間に配置する。ワッシャ16は、プリプレグ材料、すなわち、バインダーで含浸された強化繊維例えば、カーボン、アラミド、又はガラス繊維の複合材から形成される。各ワッシャ16は、比較的薄く、プリプレグテープ又はシートをスタンピングすることにより形成することができる。次いで、プレス機20がリングマグネット17及びワッシャ16に下向きの力を加え、一体構造のマグネット1を形成するようにする。下向きの力は比較的小さく、粘着性のあるワッシャ16がリングマグネット17と良好な表面接触を形成するのを確保することだけを目的としている。次に、マグネット1をジグ19から取り外し、オーブン内に載置して高温で硬化させる。ワッシャ16にプリプレグ材料を使用することには複数の利点がある。第1に、プリプレグ材料は通常、比較的高い剛性及び引張強さを有する。第2に、高剛性及び引張強さを有する他の材料、特に金属と比べると、プリプレグ材料の熱膨張係数は、複合本体2の熱膨張係数により厳密に一致する可能性が高い。第3に、プリプレグ材料のバインダーは、一般に粘着性がある。その結果として、リングマグネット17間にワッシャ16を配置した後、結果として得られる組立体は、ジグ19から持ち上げて硬化のためにオーブン内に載置するのに好都合とすることができる。それでも尚、上述の利点にもかかわらず、ワッシャ16をプリプレグ材料から形成することは必須ではない。例えば、ワッシャ16は金属から形成してもよい。ワッシャ16がプリプレグ材料から形成されているかどうか、或いは、リングマグネット17が硬化又は半硬化されているかどうかに関係なく、ワッシャ16及びリングマグネット17の少なくとも1つが硬化性バインダーを含むことが重要である。マグネット1は、リングマグネット17間にワッシャ16を配置してバインダーを硬化することにより製造することができる。使用されるバインダーのタイプに応じて、例えば、熱、圧力、UV光など、バインダーを硬化するのに様々な選択肢を利用することができる。用語ワッシャは、平坦な環状体を意味するものと理解されたい。しかしながら、環状体が円形であることは必須ではない。例えば、環状体は方形又は六角形であってもよい。このことは、ワッシャ16がプリプレグテープ又はシートからスタンプされるときに、プリプレグ材料をより効率的に用いることができる。従って、より一般的な意味では、用語ワッシャは孔を有する平坦な要素を意味すると理解されたい。