"消耗品が着脱されるカートリッジが装着される画像形成装置の制御方法であって、前記カートリッジには前記消耗品が規格品であるか否かを識別するための予め定められた識別情報が付され、前記カートリッジが交換されたことに応じて前記識別情報を認識し、該識別情報と前記予め定められた識別情報との一致及び不一致を判断して前記消耗品が規格品であるか規格外品であるかを判別する消耗品判別手段を有する画像形成装置の制御方法において、画像品質を維持するための各種プロセス制御を自動実行させる制御手段を有し、前記消耗品を規格外品と判断した場合には前記プロセス制御の実行頻度を上げることを特徴とする画像形成装置の制御方法。請求項1記載の画像形成装置の制御方法において、前記プロセス制御が像担持体上に形成したパッチ濃度を光学センサで検知し画像形成プロセスにフィードバックするプロセスコントロールであることを特徴とする画像形成装置の制御方法。請求項1記載の画像形成装置の制御方法において、前記プロセス制御が前記消耗品の劣化度合いに応じて印刷用紙間や印刷中以外のタイミングで前記消耗品を強制的に像担持体上に吐出して前記消耗品を入れ替えるリフレッシュモードであることを特徴とする画像形成装置の制御方法。請求項1記載の画像形成装置の制御方法において、前記消耗品が現像剤であり、前記プロセス制御が前記現像剤の帯電状態に応じて現像剤収納容器内で前記現像剤を攪拌する攪拌モードであることを特徴とする画像形成装置の制御方法。請求項1記載の画像形成装置の制御方法において、前記プロセス制御が画像形成装置内の部品をクリーニングするクリーニングモードであることを特徴とする画像形成装置の制御方法。請求項1ないし5の何れか1つに記載の制御方法により制御されることを特徴とする画像形成装置。特許文献1に開示された技術では、純正品でないことを判断したときには使用禁止状態となるので、ユーザは装置の故障であると思いこみメーカや販売会社等に問い合わせることがある。特許文献2に開示された技術では、クリーニング頻度を上げているがそれだけではユーザにとって規格外品を使用すると問題が生じる可能性があることが判らない。特許文献3に開示された技術では、乱数を発生して新たな識別コードをメモリに書き込むことで識別コードが非純正品業者に取得されてしまうことがないようにしているだけであり、ユーザは規格外品を使用すると問題が生じる可能性があることが判らない。本発明は上述の問題点を解決し、規格外品の消耗品を使用しているか否かの判別をした場合には、プロセス制御の実行頻度を上げることで規格外品使用ユーザにも高品質の画像を提供することが可能な画像形成装置の提供を目的とする。請求項1記載の発明は、消耗品が着脱されるカートリッジが装着される画像形成装置の制御方法であって、前記カートリッジには前記消耗品が規格品であるか否かを識別するための予め定められた識別情報が付され、前記カートリッジが交換されたことに応じて前記識別情報を認識し、該識別情報と前記予め定められた識別情報との一致及び不一致を判断して前記消耗品が規格品であるか規格外品であるかを判別する消耗品判別手段を有する画像形成装置の制御方法において、画像品質を維持するための各種プロセス制御を自動実行させる制御手段を有し、前記消耗品を規格外品と判断した場合には前記プロセス制御の実行頻度を上げることを特徴とする。本発明によれば、消耗品が純正品の場合にはプロセス制御の実行回数を減らすことができることからプリント時間の短縮を図ることができ、消耗品が非純正品の場合には作像開始前にプロセス制御を実行することから画像品質を高く保つことができる。図1は、本発明の一実施形態を適用可能な画像形成装置の一例であるプリンタ2をパーソナルコンピュータ1に接続した構成を示すブロック図を示しており、図2は図1に示したプリンタ2のブロック図を示している。図1では、パーソナルコンピュータ1と画像形成装置としてのプリンタ2とをネットワーク回線3で接続したものを示したが、画像形成装置はこれには限定されず、他の複写機やファクシミリ、プロッタ、これ等の複合機等であってもよい。プリンタ2は、図2に示すように、制御手段、書き込み手段、コード判別手段及び使用終了情報判別手段としてのCPU21、それぞれがバス20を介してCPU21に接続されたROM22、RAM23、操作部24、報知手段としての表示部25、印刷部26、ネットワークインタフェース27、タイマ30とを含む。ROM22はCPU21が動作するためのプログラムを記憶しており、RAM23は印刷するデータ等を記憶する。また、操作部24は電源スイッチ等を含む。印刷部26には、消耗品であるトナーを収容する容器であるトナーカートリッジ28が装着されており、トナーカートリッジ28には不揮発性メモリ29が埋め込まれている。不揮発性メモリ29は、規格品すなわち純正品であることを示す予め定められた識別コードと、トナーカートリッジ28が空になったときにセットされる使用終了情報としてのトナー空フラグ等を記憶する。不揮発性メモリ29に記憶される識別コード等は、バス20を介してCPU21に与えられる。なお、トナーカートリッジ28を識別するために不揮発性メモリ29に識別コードを記憶させることなくバーコードを付しておき、このバーコードを読み取って規格品であるか否かを判別してもよい。ネットワークインタフェース27は、ネットワーク回線3を介してパーソナルコンピュータ1との間で通信を行う。タイマ30は、一定時間を計時する毎にタイマ出力をCPU21に出力する。図3は本発明の一実施形態における画像形成装置の動作を説明するためのフローチャートであり、図4は図2に示した表示部25の表示の一例を示している。図4に示すように、表示部25には純正品以外を使用していることを示す情報が表示できるように構成されている。次に、図1ないし図4を参照して、本発明の一実施形態における画像形成装置の動作を説明する。ステップSP1において、CPU21はパーソナルコンピュータ1から印刷指示があるまで待機しており、印刷指示があるとステップSP2において印刷部26において印刷動作を実行させる。印刷動作終了後、ステップSP3においてトナーカートリッジ28が空であるか否かを、トナーカートリッジ28の重量を自動測定することによって判別する。トナーカートリッジ28が空でない場合にはステップSP1に戻り、次の印刷指示があるまで待機する。トナーカートリッジ28が空である場合には、ステップSP4においてトナーカートリッジ28に埋め込まれている不揮発性メモリ29にトナーカートリッジ空フラグをセットし、ステップSP5においてトナーカートリッジ28が空であることを表示部25に表示する。次にステップSP6においてトナーカートリッジ28が交換されたか否かを判別し、交換されていなければ交換されるまで表示部25にトナーカートリッジが空であることを表示し続ける。ユーザはこの表示を見てトナーカートリッジ28を交換する。ステップSP6においてトナーカートリッジ28が交換されたことを判別すると、ステップSP7においてトナーカートリッジ28から不揮発性メモリ29に記憶されている識別コードを読み取る。次にステップSP8において識別コードを正常に読み取ったか否かを判別し、読み取っていない場合にはステップSP9において非純正品であると判断する。ステップSP8において識別コードを正常に読み取っている場合には、ステップSP10においてトナー空フラグがセットされているか否かを判別する。トナー空フラグがセットされていなければ、ステップSP11において純正品のトナーカートリッジであると判別する。これは、過去にトナーカートリッジ28が使用されて収納されているトナーを全て使用しない限りトナー空フラグがセットされることはないので、純正品のトナーカートリッジ28であると判別できるためである。本発明では、非純正品と判別した場合には各種プロセス制御を積極的に行うことで画像品質の維持を実現させる。ここで、図5に示すフローチャートに基づいて、第1の実施形態におけるプロセス制御であるプロセスコントロールの実行タイミングを説明する。印刷要求があった場合S1、CPU21はインクカートリッジ28が純正品であるか否かを判断しS2、純正品でないと判断した場合にはプロセスコントロールを実行するS3。プロセスコントロールは、像担持体上に形成したパッチ濃度を光学センサで検知し画像形成プロセスにフィードバックすることにより行われる。これにより、インクカートリッジ28として非純正品が用いられ画像調整が必要な場合には、作像開始前にプロセスコントロールを実行するため画像品質を高く保つことができる。次いで、またはS2においてインクカートリッジ28が純正品であると判断された場合には、プロセスコントロールを実行せずに作像を開始するS4。これにより、インクカートリッジ28が純正品の場合にはプリント時間を短縮することができる。そして、作像終了後S5に次の印刷要求があるか否かを判断しS6、印刷要求があった場合にはS1に戻り、印刷要求がない場合には終了する。上述の構成により、インクカートリッジ28が純正品の場合にはプロセスコントロールの実行回数を減らすことができることからプリント時間の短縮を図ることができ、インクカートリッジ28が非純正品の場合には作像開始前にプロセスコントロールを実行することから画像品質を高く保つことができる。具体的には、インクカートリッジ28が純正品の場合にはプロセスコントロールの実行頻度を250枚に1回としているのに対し、非純正品の場合には5枚に1回と設定し、画像品質の維持を実現できた。次に、本発明の第2の実施形態を説明する。この第2の実施形態では第1の実施形態と比較すると、プロセス制御としてプロセスコントロールに代えてリフレッシュモードを行う点においてのみ相異しており、他の構成は同一である。なおリフレッシュモードは、図5のステップS3において行われる。プリンタ2は図6に示すように、像担持体のトナーパターンの濃度検出結果から現像装置内のトナー濃度を調整するトナー濃度調整装置5と、現像剤の劣化状態検出結果から現像装置内のトナー消費及びトナー補給を行う現像剤リフレッシュ装置6とを有している。トナー濃度調整装置5は、CPU、ROM、RAM、I/Oインタフェース等からなるマイクロコンピュータである制御手段7、Pセンサ8、現像装置にトナーを供給するトナー補給手段9、非画像領域にトナーパターンを形成する画像形成部10を有している。現像剤リフレッシュ装置6は、トナー濃度調整装置5の構成に露光装置において印字率情報を制御手段7に送信する書込駆動部11を加えた構成を有している。ここではトナー濃度調整装置5による調整動作をトナー濃度調整モードTCモードと称し、現像剤リフレッシュ装置6による調整動作をリフレッシュモードRFモードと称するが、本実施形態ではTCモードとRFモードとを含めて特許請求の範囲に記載したリフレッシュモードとしている。TCモードでは、トナーパターンの濃度検出結果に基づいてトナー消費動作強制消費またはトナー補給動作を行う。RFモードでは、印字率に基づいてトナー消費動作及びトナー補給動作を行い、現像装置内のトナーの入れ替えを行う。ここでは、トナー消費量=トナー補給量によるトナー入れ替えと、トナー消費量≠トナー補給量によるトナー入れ替えの双方の概念を含む。画質調整の実行を制御する制御手段7は、所定の時間毎に実行が必要な調整内容を判定する。所定の時期とは、電源投入時、印刷開始命令が出されたとき、印刷中の所定間隔例えば30ページ印刷毎、印刷終了時、印刷待機中の所定時間間隔毎例えば像担持体が停止してから30分毎等がある。図7及び図8に基づいて、画質調整動作を説明する。図8に示すように、モータの起動が開始されて中間転写ベルト上に階調パターンが作成されるS11。この階調パターンの濃度をPセンサ8で検出し、現像γの検出を開始するS12。ここで現像γとは、作像電位に対するトナー付着量を示している。次いで、現像γが検出されたか否かをチェックしS13、検出された場合には補給/消費判定を行うS14。この補給/消費判定は図8に示すフローチャートに基づいて行われ、最終的にはトナー消費量E、トナー補給量Fが決定される。補給/消費判定により補給または消費の何れかが必要と判定された場合は、補給/消費動作を行う。補給/消費動作が終了したら再度現像γを検出し、補給/消費判定を行う。この動作は、補給/消費判定により補給または消費のどちらも必要でないと判定された場合は終了処理に移行する。次に、補給/消費判定の詳細を図8に基づいて説明する。先ずはTCモード判定を行い、TCモードによる補給/消費有無は現像γが適正か適正でないかで判定を行う。現像γが適正でない場合のうち、現像γが高い場合はトナー消費が必要とし、現像γが低い場合はトナー補給が必要と判定する。フロー上には図示しないが、トナー消費量や補給量の計算は予め実験等により求められた現像γとTCとの関係や現像剤容量、補給装置の能力等から参照テーブル等を作成して参照することで決定し、トナー消費が必要な場合はトナー消費量A、トナー補給が必要な場合はトナー補給量Cとし、一旦メモリに保存する。次に、RFモード判定を行う。フロー上には図示しないが、RFモードの判定はTCモードにおける補給/消費判定と同様に行われ、例えば書込駆動部11からの印字率情報と所定の印字率とを比較し、所定の印字率より低い場合には実行するものとし、現像γとの関係においてトナー消費量Bとトナー補給量Dとが設定される。TCモード判定とRFモード判定の両方が終了したら、実際に実行する最終的なトナー消費量Eとトナー補給量Fとを図9に示す参照テーブルに従って計算する。図9においてfは関数である。ここで参照テーブルについて説明する。TCモードによる判定は濃度現像γが適正かまたは高い濃いまたは低い薄いかに分類される。濃度が適正な場合は、補給/消費はRFモードの結果によって決定する。RFモードの結果が不要であれば動作を終了する。RFモードが必要であれば、印字率により決められた量を消費する。またその際に、トナー濃度を適正に保つために消費量=補給量となる分のトナー補給を行う必要がある。例えば消費量が10mgであれば、補給量も10mgである。次に濃度が高い場合には、RFモードの有無で補給量及び消費量が決定する。RFモード有りの場合、どちらのモードも消費する必要があるから、より多く消費が必要な方を選択する。その際の補給量は、RFモードにより決定した消費量からTCモードにより決定した消費量をマイナスしたものになる。例えば、TCモードによる消費量が10mg、RFモードによる消費量が12mgであれば、最終的な消費量は12mgで補給量は2mgである。TCモードによる消費量>RFモードによる消費量の場合は補給量は0mgである。RFモード無しの場合は、最終的な消費量=TCモードによる消費量となる。次に濃度が低い場合もRFモード有無で補給量及び消費量が決定する。RFモード有りの場合、最終的な消費量=RFモードによる消費量となり、最終的な補給量は濃度が低い分を補う補給量とRFモードによる消費量とを足した分となる。例えば、TCモードによる補給量が10mg、RFモードによる消費量が12mgであれば、最終的な消費量は12mgで補給量は22mgである。RFモード無しの場合は、最終的な消費量=0で最終的な補給量=TCモードによる補給量となる。その後、TCモードとRFモードの2つのモードを1つのモードRFモードに限定した場合の調整動作としての補給/消費動作を開始する。上述の構成により、インクカートリッジ28が純正品の場合にはリフレッシュモードの実行回数を減らすことができることからプリント時間の短縮を図ることができ、インクカートリッジ28が非純正品の場合には作像開始前にリフレッシュモードを実行することから画像品質を高く保つことができる。具体的には、インクカートリッジ28が純正品の場合にはリフレッシュモードの実行条件を画像面積累積平均5未満としているのに対し、非純正品の場合には常に実行することで画像品質の維持を実現できた。次に、本発明の第3の実施形態を説明する。この第3の実施形態では第1の実施形態と比較すると、プロセス制御としてプロセスコントロールに代えて攪拌モードを行う点においてのみ相異しており、他の構成は同一である。なお攪拌モードは、図5のステップS3において行われる。プリンタ2は図10に示すように、装置全体の駆動制御を行うマイクロコンピュータにより構成された制御手段13を有しており、制御手段13には図示しないインタフェースを介して外部機器が接続されている。外部機器としては、現像装置から像担持体に供給される現像剤の濃度を検知するためのトナー濃度センサ14、トナーの帯電状態を検知するための地汚れセンサ15等があり、駆動ドライバ16を介して現像駆動モータ17が接続されると共に、駆動ドライバ18を介してトナー補給駆動モータ19が接続されている。地汚れセンサ10は、像担持体に近接配置された共に図示しない発光部及び受光部を有するフォトセンサからなり、図示しないインタフェースを介して制御手段13に接続されると共に、像担持体と結像光学路上の適正な間隔を持たせ、かつ像担持体の軸方向におけるほぼ中央部に図示しない支持ブラケットにより取り付けられており、発光部から像担持体に光を照射してその反射光を受光部で受光することにより、像担持体上の地肌部のトナー付着量を検知する。制御手段13は、現像装置の画像形成動作終了直前具体的には動作終了の1秒前に地汚れセンサ15の出力値を記憶する処理を実行する。この記憶される出力値とは、先ず画像形成動作終了直前に地汚れセンサ15の出力値をサンプリングして複数点n点取り込んだ後に、これ等n点の平均値Vgeを求めたものである。そして制御手段13は、地汚れセンサ15からの出力値に基づく平均値Vgeを第1の出力値として内部メモリに記憶する。この値は、画像形成動作毎に更新され、常にトナー帯電量の最適な状態の値を記憶するように構成されている。次に、電源オン時に攪拌モードに入り、像担持体及び現像装置が画像形成動作を開始する。このとき制御手段13は、現像装置の画像形成動作開始直後具体的には動作開始の1秒後に地汚れセンサ15の出力値を記憶する処理を実行する。この記憶される出力値とは、先ず画像形成動作開始直後に地汚れセンサ15の出力値をサンプリングして複数点n点取り込んだ後に、これ等n点の平均値Vgsを求めたものである。そして制御手段13は、地汚れセンサ15からの出力値に基づく平均値Vgsを第2の出力値として内部メモリに記憶する。制御手段13は、電源オフ時の地汚れセンサ15の出力値Vgeから電源オン時の地汚れセンサ15の出力値Vgsを減算し、この値攪拌設定値VgVg=Vge-Vgsにより攪拌時の回転時間現像剤の撹拌時間を決定する。攪拌設定値Vgは、画像形成装置の放置時間や湿度環境等によるトナー帯電量に応じて可変する。すなわちトナー帯電量は、画像形成装置の放置時間が長くなったり高湿度環境になったりすると低下し、逆に放置時間が短い場合は変化は少ないが、低湿度環境になると上昇する性質がある。従って、攪拌時の回転時間は予め実験等により測定して制御手段13の内部メモリに制御用データとして記憶されているものに基づき、攪拌設定値Vgに対して次のように設定されている。すなわち、1攪拌設定値Vgが0V未満マイナス含むの場合は3秒間、2攪拌設定値Vgが0~0.2Vの場合は1分間、3攪拌設定値Vgが0.2~0.5Vの場合は3分間、4攪拌設定値Vgが0.5~1Vの場合は4分間、5攪拌設定値Vgが1Vを超える場合は5分間の攪拌動作を行い現像剤を攪拌する。例えば、電源オフ時の地汚れセンサ15の第1の出力値Vgeが4.0Vを示し、次に電源オン時の地汚れセンサ15の第2の出力値Vgsが3.9Vを示したとすると、減算して得られる攪拌設定値Vgは0.1Vとなり、上述の2が選択され攪拌時の回転時間攪拌時間は1分間となる。攪拌モードでは、このようにしてトナー帯電量に応じた最適な攪拌時間でトナーの帯電量を回復させることができ、画像を出力するまでの時間を短縮でき、かつトナー濃度を精度よく制御することができるため、地汚れ及びトナー飛散等の画質の劣化を未然に防止して常に良好な画像を得ることができる。上述の構成により、インクカートリッジ28が純正品の場合には攪拌モードの実行回数を減らすことができることからプリント時間の短縮を図ることができ、インクカートリッジ28が非純正品の場合には作像開始前に攪拌モードを実行することから画像品質を高く保つことができる。具体的には、インクカートリッジ28が純正品の場合には攪拌モードの実行条件を長時間放置360分以上で30秒攪拌としているのに対し、非純正品の場合には印刷前に必ず60秒攪拌することで画像品質の維持を実現できた。次に、本発明の第4の実施形態を説明する。この第4の実施形態では第1の実施形態と比較すると、プロセス制御としてプロセスコントロールに代えてクリーニングモードを行う点においてのみ相異しており、他の構成は同一である。なおクリーニングモードは、図5のステップS3において行われる。プリンタ2は図11に示すように、装置全体の駆動制御を行うマイクロコンピュータにより構成された制御手段としてのCPU32を有しており、CPU32がクリーニング実行命令を受けると、CPU32はクリーニングモータ正転信号CMTFを発信してモータドライバ33を介してモータ34を正転させ、クリーナ本実施形態では帯電チャージャをクリーニングするクリーナをホームポジションより正方向に移動させる。そしてクリーナが他方のエンドブロックに到達すると、モータ電流負荷の変動が検知されてその検知信号SENSがCPU32に入力され、CPU32はクリーニングモータ逆転信号CMTRを発信して、モータドライバ33を介してモータ34を逆転させてクリーナを逆進させる。そしてクリーナがホームポジションに到達すると、モータ負荷電流の変化が電流検知回路35により検知され、その信号に基づきCPU32はモータ34を停止させてクリーニングが完了する。図12は、帯電チャージャの放電電極ワイヤのクリーニングスタートのチェックルーチンを示している。図12において装置にエラーが発生していないかチェックを行い、FSERROR、FCLEANINGがオフならばエラーが発生していないと判断してクリーニング要求を受けているか否かをチェックする。クリーニング要求方法としては、コントローラからの通信を介したコマンドの受信、入力ポートからの信号による受信等がある。ここでクリーニング要求があれば、FSCLEANINGのFREQをオンする。上述の構成により、インクカートリッジ28が純正品の場合にはクリーニングモードの実行回数を減らすことができることからプリント時間の短縮を図ることができ、インクカートリッジ28が非純正品の場合には作像開始前にクリーニングモードを実行することから画像品質を高く保つことができる。具体的には、インクカートリッジ28が純正品の場合にはクリーニングモードの実行条件を1000枚に1回としているのに対し、非純正品の場合には10枚に1回とすることで白ポチ等の異常画像の発生を抑制して画像品質の維持を実現できた。図3に示すフローチャートに戻り、ステップSP10においてトナー空フラグがセットされていることを判別し、ステップSP12において現時点でトナーカートリッジ28が空でないか否かを判別したときには、ステップSP13において再充填品であると判別する。そして、ステップSP9,SP13において非純正品または再充填品であると判別処理した後にタイマ30による時間の計時を開始させる。そして、ステップSP14においてタイマ30が例えば数十秒の一定時間を計時したか否かを判別する。一定時間を経過していればステップSP15において図4に示すように純正品を使用していないため、十分な品質を得るために調整動作を実行中です。しばらくお待ち下さい。という警告を表示する。警告表示後に再度タイマ30による時間の計時を開始させる。ステップSP16において一定時間を経過したか否かを判別し、一定時間を経過していればステップSP17において警告表示を停止する。そして、ステップSP18において所定回数だけ警告したか否かを判別し、所定回数表示していない場合には再びタイマ30による時間の計時を開始してステップSP14に戻る。この動作を繰り返し、所定回数警告表示を行うと動作を終了する。上述したように、本発明によればトナーカートリッジ28が純正品であるか、再充填品または非純正品であるかを判別し、非純正品であることを判別した場合には各種プロセス制御を積極的に実行するので、非純正品であっても画像品質の維持が可能となる。また、一定時間毎にユーザに対して非純正品であるために調整中であることを表示部25に表示するので、ユーザは表示を見て装置が調整中であることを認識し易くなる。上述の実施形態では、タイマ30が一定時間を計時する毎に所定回数警告表示を行うように構成したが、これに限られず所定回数内であってもトナーカートリッジ28を交換したときには警告表示を停止するように構成してもよい。また、印刷を一定部数あるいは一定枚数行う毎に一定間隔で警告を表示または音声で報知する構成としてもよい。上記実施形態では、消耗品の例としてトナーを用いた例を示したが、これに限られず感光体等を消耗品として適用してもよい。感光体の場合は使用終了情報として寿命時間を用いればよい。以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明は図示した実施形態に限定されることはない。図示された実施形態に対して、本発明と同一の範囲内においてあるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。"