一方向に沿って延在する帯状金属板に対して、前記一方向に沿って延在するヨーク部と、このヨーク部の幅方向の一側縁より前記幅方向に向かって突出する複数のティース部と、を形成する第一の工程と;この第一の工程の後、前記ヨーク部の、前記各ティース部間の位置に切欠きを形成する第二の工程と;この第二の工程の後、前記帯状金属板を、前記切欠きが形成された部分から順に、前記幅方向に向かって湾曲するように曲げを付与して螺旋状に加工する第三の工程と;を備え、前記第三の工程で、前記曲げの付与を開始する位置と、前記切欠きを形成する位置との間の距離を、所定寸法内に制限することを特徴とする回転電機用螺旋コアの製造方法。前記第三の工程の前でかつ前記第二の工程の後に、前記帯状金属板を加熱する工程をさらに含むことを特徴とする請求項1に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記第三の工程の間又は後に、前記帯状金属板を加熱して、歪取り焼鈍を行う工程をさらに含むことを特徴とする請求項1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記切欠きの深さ寸法が、前記ヨーク部の幅寸法の1/2倍以上であり、且つ、前記ヨーク部の幅寸法未満であることを特徴とする請求項1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記切欠きの板面上における形状が、前記ヨーク部の前記幅方向における前記一側縁上に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形であることを特徴とする請求項1又は2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記切欠きの板面上における形状が、前記ヨーク部の前記幅方向における前記一側縁上に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形の頂角に対して円又は楕円を加えた形状であることを特徴とする請求項1又は2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記ヨーク部の前記幅方向における他の側縁の少なくとも一部が直線状であることを特徴とする請求項1又は2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。前記所定寸法が10mm以上1000mm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法。一方向に沿って延在する帯状金属板に対して、前記一方向に沿って延在するヨーク部と、このヨーク部の幅方向の一側縁より前記幅方向に向かって突出する複数のティース部と、を形成する第一の加工ユニットと;前記ヨーク部の、前記各ティース部間の位置に切欠きを形成する第二の加工ユニットと;前記帯状金属板を、前記切欠きが形成された部分から順に、前記幅方向に向かって湾曲するように曲げを付与して螺旋状に加工する螺旋加工ユニットと;を備え、前記螺旋加工ユニットで前記曲げの付与を開始する位置と、前記第二の加工ユニットで前記切欠きを形成する位置との間の距離が、所定寸法内であることを特徴とする回転電機用螺旋コアの製造装置。前記第二の加工ユニットと前記螺旋加工ユニットとの間に前記帯状金属板を加熱する加熱ユニットをさらに備えることを特徴とする請求項9に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置。前記螺旋加工ユニットにより前記帯状金属板が螺旋状に加工される間又は後に、前記帯状金属板を加熱して、歪取り焼鈍を行う歪取り加熱ユニットをさらに備えることを特徴とする請求項9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置。前記第一の加工ユニットと前記螺旋加工ユニットとの間に、少なくとも鉛直方向下側から前記帯状金属板を支持するガイドをさらに備えることを特徴とする請求項9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置。前記所定寸法が10mm以上1000mm以下であることを特徴とする請求項9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置。しかしながら、特許文献1に開示された技術では、磁性体粉を充填する工程が必要になるため、回転電機用螺旋コアのコストを十分に低減することが困難であった。また、特許文献2に開示された技術では、各コア片の外周が円弧状であると共に、連結部に相当する部分を除いて各コア片の間の金属板が無駄になる。したがって、打ち抜きに使用される金属板のうち、ステータコアとして使用されない部分が必ずしも十分に低減されているとは言えない。すなわち、特許文献2に開示された技術では、ステータコアとして螺旋コアを使用しても、金属板の歩留まりが十分に低減されているとは言えない。また、特許文献2に開示された帯状金属板は、複雑な形状を有する。以上のことから、特許文献2に開示された技術でも、回転電機用螺旋コアのコストを十分に低減することが困難である。さらに、特許文献3に開示された技術では、ティースと切欠きとを同時に打ち抜くため、珪素鋼板を打ち抜く工程から積層鉄心を形成する工程までの単位鉄心素板の強度が低下し、単位鉄心素板を通板中に単位鉄心素板が変形して撓んでしまう虞がある。この場合、積層鉄心の形状が悪化し、積層鉄心の磁気特性が低下してしまう。本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、回転電機用螺旋コアのコストを従来よりも低減することを目的とする。1本発明の一態様に係る回転電機用螺旋コアの製造方法は、一方向に沿って延在する帯状金属板に対して、前記一方向に沿って延在するヨーク部と、このヨーク部の幅方向の一側縁より前記幅方向に向かって突出する複数のティース部と、を形成する第一の工程と;この第一の工程の後、前記ヨーク部の、前記各ティース部間の位置に切欠きを形成する第二の工程と;この第二の工程の後、前記帯状金属板を、前記切欠きが形成された部分から順に、前記幅方向に向かって湾曲するように曲げを付与して螺旋状に加工する第三の工程と;を備え、前記第三の工程で、前記曲げの付与を開始する位置と、前記切欠きを形成する位置との間の距離を、所定寸法内に制限する。2上記1に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法は、前記第三の工程の前でかつ前記第二の工程の後に、前記帯状金属板を加熱する工程をさらに含んでもよい。3上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法は、前記第三の工程の間又は後に、前記帯状金属板を加熱して、歪取り焼鈍を行う工程をさらに含んでもよい。4上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法では、前記切欠きの深さ寸法が、前記ヨーク部の幅寸法の1/2倍以上であり、且つ、前記ヨーク部の幅寸法未満であってもよい。5上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法では、前記切欠きの板面上における形状が、前記ヨーク部の前記幅方向における前記一側縁上に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形であってもよい。6上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法では、前記切欠きの板面上における形状は、前記ヨーク部の前記幅方向における前記一側縁上に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形の頂角に対して円又は楕円を加えた形状であってもよい。7上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法では、前記ヨーク部の前記幅方向における他の側縁の少なくとも一部が直線状であってもよい。8上記1または2に記載の回転電機用螺旋コアの製造方法では、前記所定寸法は、10mm以上1000mm以下であってもよい。9本発明の一態様に係る回転電機用螺旋コアの製造装置は、一方向に沿って延在する帯状金属板に対して、前記一方向に沿って延在するヨーク部と、このヨーク部の幅方向の一側縁より前記幅方向に向かって突出する複数のティース部と、を形成する第一の加工ユニットと;前記ヨーク部の、前記各ティース部間の位置に切欠きを形成する第二の加工ユニットと;前記帯状金属板を、前記切欠きが形成された部分から順に、前記幅方向に向かって湾曲するように曲げを付与して螺旋状に加工する螺旋加工ユニットと;を備え、前記螺旋加工ユニットで前記曲げの付与を開始する位置と、前記第二の加工ユニットで前記切欠きを形成する位置との間の距離が、所定寸法内である。10上記9に記載の回転電機用コアの製造装置は、前記第二の加工ユニットと前記螺旋加工ユニットとの間に前記帯状金属板を加熱する加熱ユニットをさらに備えてもよい。11上記9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置は、前記螺旋加工ユニットにより前記帯状金属板が螺旋状に加工される間又は後に、前記帯状金属板を加熱して、歪取り焼鈍を行う歪取り加熱ユニットをさらに備えてもよい。12上記9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置は、前記第一の加工ユニットと前記螺旋加工ユニットとの間に、少なくとも鉛直方向下側から前記帯状金属板を支持するガイドをさらに備えてもよい。13上記9または10に記載の回転電機用螺旋コアの製造装置では、前記所定寸法が、10mm以上1000mm以下であってもよい。本発明によれば、回転電機用螺旋コアを形成する帯状鋼板帯状金属板に、ヨーク部とティース部とに加え、切欠部を形成している。この切欠部は、ヨーク部の、各ティース部間の位置に形成されている。このような切欠部を帯状鋼板に形成することで、回転電機用螺旋コアが形成された際に、回転電機用螺旋コアのヨークの外周側の厚みが内周側の厚みよりも薄くなることを防止できる。また、帯状鋼板が螺旋状に加工された際に、切欠部よりもヨーク部の外周側の領域に応力を集中させることができる。したがって、従来のように、帯状鋼板を螺旋状に加工した後に特別な処理を行ったり、螺旋状に加工される帯状鋼板の形状を複雑な形状に加工したりする必要が必ずしもない。さらに、良好な特性を有する回転電機用螺旋コアを得ることができ、回転電機用螺旋コアのコストを低減することができる。このような回転電機用螺旋コアを製造する際に、帯状鋼板にヨーク部及びティース部と切欠部とが別々に形成され、帯状鋼板に切欠部を形成してから所定寸法以内の位置で、帯状鋼板が螺旋状に加工されるので、切欠きを形成した後の帯状鋼板の撓みを可及的に抑制することができ、1枚の帯状鋼帯から各種枚数1枚から複数枚までの帯状鋼帯を柔軟に作製することができる。したがって、回転電機用螺旋コアの磁気特性、歩留まり及び生産弾力性を高め、回転電機用螺旋コアのコストをさらに低減することができる。以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態を説明する。まず、本実施形態に係る回転電機用螺旋コアの製造方法によって製造される螺旋コアの一例について説明する。図1は、回転電機用螺旋コアの適用例としての回転電機の構成の一例を示す概略図である。具体的に、図1は、回転電機を、その回転軸に垂直な方向から切った断面図を示している。図1において、回転電機10は、固定子ステータ11と、回転子ロータ12と、ケース13と、回転軸14とを備えている。尚、図1では、図示の都合上、コイル等の部材を省略している。固定子11は、回転電機の周方向に延在するヨークと、このヨークの内周側の端部端面から回転軸14の方向に延在するティースとを備えたステータコアを有する。また、回転電機の周方向において相互に隣接するティースの間の領域であるスロットには、ティースに巻き回されるようにコイル不図示が挿入される。ステータコアは、螺旋コアである。尚、図1では、ティースの数が12である場合を例に挙げて示しているが、ティースの数は、図1に示した例に限定されない。図1に示すように、本実施形態では、各スロットの周方向における中間の位置において、固定子11の内周面から外周面に向かう切れ目15a~15l15が形成されている。各切れ目15a~15lの相互に対向する面は合わさっており、各切れ目15a~15lには隙間がほとんど存在しない。本実施形態では、切れ目15a~15lよりも固定子11の外周側の領域に応力を集中させている。そのため、各切れ目15a~15lに生じる応力は、上記固定子11の外周側の領域に生じる応力よりも小さい範囲で可及的に小さいのが好ましく、0であるのが最も好ましい。また、切れ目1515a~15lの径方向の長さは、後述するような方法により固定子11を形成する際に、固定子11の形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。切れ目15よりも固定子11の外周側の領域を可及的に小さくするすなわち切れ目15を可及的に長くすることにより、この領域が磁路に含まれることを防止できる。具体的に、切れ目15の長さは、少なくともヨークの径方向の長さの1/2倍以上である。この切れ目15の長さは、ヨークの径方向の長さの3/4倍以上であることが好ましく、ヨークの径方向の長さの4/5倍以上であることがより好ましい。ただし、切れ目15の長さは、ヨークの径方向の長さ未満である。回転子12は、その外周面が、固定子11のティースの先端面すなわち固定子11の内周面と所定の間隔を有して相互に対向する位置に配置される。また、回転子12の軸心回転軸14は、固定子11の軸心重心と略一致している。尚、本実施形態では、固定子11を螺旋コアの特徴部分の一例として説明するため、図1では、回転子12の構成を簡略化して示している。ケース13については、焼き嵌め等の組立加工が行われることにより、ケース13が固定子11の周囲外周から固定子11に密接し、固定子11を固定する場合もあるし、溶接やボルト締めでケース13に固定子11を固定する場合もある。ケース13は、例えば、軟鉄やステンレス鋼により構成される。図2A及び2Bは、螺旋状に加工される前の帯状鋼板の一例を示す概略図である。具体的に、図2Aは、帯状鋼板を、その板面に垂直な方向から見た図である。また、図2Bは、図2Aにおいて破線で囲っている領域の拡大図である。尚、鋼板帯状鋼板は、金属板帯状金属板の一例であり、具体例として、金属板には、電磁鋼板、冷延鋼板、熱延鋼板が含まれる。図2Aに示すように、一方向に沿って延在する帯状鋼板21には、固定子11のヨークに対応するヨーク部22と、固定子11のティースに対応するティース部23a~23e23と、切欠部24a~24d24とが形成されている。尚、図2Aでは、ティース部23を5つしか示していないが、固定子11のティースの数と同数のティース部23が帯状鋼板21に形成される。また、図2Aでは、切欠部24を4つしか示していないが、切れ目15a~15lと同数の切欠部24が帯状鋼板21に形成される。なお、ヨーク部22の幅方向と、ティース部23の長手方向延在方向が一致し、ヨーク部23の長手方向と、ティース部23の幅方向ティース部23の長手方向に垂直な方向が一致している。図2Aに示すように、ティース部23は、ヨーク部22の幅方向の一側縁端部よりこの幅方向に向かって突出するように帯状鋼板21の長手方向延在方向に沿って等間隔で形成されている。切欠部24切欠きは、ヨーク部22の、各ティース部23間の位置に形成される。本実施例では、螺旋コアがステータコアとして使用されるため、切欠部24は、ヨーク部22の内側の端部ヨーク部22の幅方向における一端であり、かつヨーク部22にティース部23が形成されている側の端部であって、かつ各スロットの底に対応するヨーク部22の端部の長手方向における中間相互に隣接するティース部23の中間である位置に形成される。尚、切欠部24は、スロットに対応する領域スロットの底に対応するヨーク部22の端部の全てに1つずつ形成されている。なお、帯状鋼板21のヨーク部22の外側の端部ヨーク部22の幅方向における他端であり、かつヨーク部22にティース部23が形成されていない側の端部は、直線状である。帯状鋼板21のヨーク部22の外側の端部を直線状にすることにより、帯状鋼板21を螺旋状に加工する際に不均圧な変形及び予期せぬずれを防止し、帯状鋼板21の形状精度を高めることができる。そのため、帯状鋼板21のヨーク部22の外側の端部の少なくとも一部が直線状であることが好ましい。なお、帯状鋼板21のヨーク部22の外側の端部には、例えば、ケース13への取付け溝を施しても良い。切欠部24の板面上における形状は、ヨーク部22の内側ティース部23側の端部幅方向における一端に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形である。ヨーク部22の内側の端部における切欠部24の幅W幅寸法は、固定子11の外周の長さと内周の長さとの差に応じた比例した値である。また、切欠部24の長さ深さ寸法Dは、後述するような方法により固定子11を形成する際に、固定子11の形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。前述したように、この場合には、帯状鋼板21を螺旋状に加工することにより発生する応力が集中する領域25図2Bを参照を可及的に小さくすることができる。具体的には、切欠部24の長さDが切れ目15の長さに対応するため、切欠部24の長さD深さ寸法は、少なくともヨーク部22の幅方向の長さ幅寸法、ヨーク部22の内側ティース部23側の端部と外側の端部との間の長さの1/2倍以上である。この切欠部24の長さDは、ヨーク部22の幅方向の長さの3/4倍以上であることが好ましく、ヨーク部22の幅方向の長さの4/5倍以上であることがより好ましい。ただし、切欠部24の長さDは、ヨーク部22の幅方向の長さ未満である。以上のように帯状鋼板21を構成することにより、固定子11の外周の長さと内周の長さとの差を切欠部24により補正することができ、後述するような方法により帯状鋼板21を螺旋状に加工した際に、切欠部24の相互に対向する斜辺26、27図2Bを参照を相互に合わせることができる。また、帯状鋼板を螺旋状に加工した際に、切欠部の相互に対向する斜辺を相互に合わせることが可能であれば、切欠部の形状は、上記切欠部24の形状と異なっていてもよい。以下では、切欠部24と異なる形状を有する切欠部の一例について説明する。なお、この切欠部以外の構成は、上述の説明中の構成と同一であると仮定し、上述の説明中の構成と同一の部分については、図1に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。図5は、回転電機用螺旋コアの適用例としての回転電機の構成の一例を示す概略図である。この図5は、図1に対応している。図5において、回転電機50は、固定子51と、回転子12と、ケース13と、回転軸14とを備えている。図5に示すように、本実施形態では、各スロットの周方向における中間の位置において、固定子51の内周面から外周に向かう切れ目52a~52l52が形成されており、且つ、切れ目52a~52lの先端固定子51の外周側の端部に近い側に円柱状又は楕円柱状の孔53a~53l53が形成されている。各切れ目52a~52lの相互に対向する面は相互に合わさっており、この対向面各切れ目52a~52lに生じる応力は、上記固定子51の外周側の領域に生じる応力よりも小さい範囲で可及的に小さいのが好ましく、0であるのが最も好ましい。また、切れ目52と孔53との径方向の長さの合計値は、後述するような方法により固定子51を形成する際に、固定子51の形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。図6A及び6Bは、螺旋状に加工される前の帯状鋼板の一例を示す概略図である。図6A及び6Bは、それぞれ図2A及び2Bに対応している。図6Aに示すように、帯状鋼板61には、ヨーク部22と、ティース部23a~23e23と、切欠部62a~62d62とが形成されている。螺旋コアがステータコアとして使用されるため、切欠部62切欠きは、ヨーク部22の内側の端部ヨーク部22の幅方向における一端であり、かつヨーク部22のティース部23が形成されている側の端部であって、かつ各スロットの底に対応するヨーク部22の端部の長手方向における中間相互に隣接するティース部23の中間である位置に形成される。尚、切欠部62は、スロットに対応する領域スロットの底に対応するヨーク部22の端部の全てに1つずつ形成されている。切欠部62の板面上における形状は、ヨーク部22の内側ティース部23側の端部幅方向における一端に底辺を有する二等辺三角形又は正三角形の頂角に対して円又は楕円を加えた形状である。すなわち、切欠部62において、円又は楕円が二等辺三角形又は正三角形の頂角を含むように配置されている。また、ヨーク部22の内側の端部における切欠部62の幅Wは、固定子51の外周の長さと内周の長さとの差に応じた比例した値である。また、切欠部62の長さ深さ寸法Dは、後述するような方法により固定子51を形成する際に、固定子51の形状が損なわれない範囲で可及的に長くするのが好ましい。以上のような切欠部62をヨーク部22に形成しても、ヨーク部22に切欠部24を形成した効果と同様の効果を得ることができる。上述したような図2Aに示す帯状鋼板21及び図6Aに示す帯状鋼板61の板面の形状は、ロール刃によるスリッター切断加工、打ち抜き、又はレーザによる加工等の加工方法切断加工によって得られる。以下では、説明を簡単にするために、図2Aに示す帯状鋼板21から回転電機用螺旋コアを製造する場合について説明を行う。まず、回転電機用螺旋コアの製造方法及び製造装置の基本構成について説明する。図3は、回転電機用螺旋コア固定子11の製造装置の構成の一例を示す概略図である。尚、図3に示す白抜きの矢印は、帯状鋼板が移動する方向を示す。図3において、回転電機用螺旋コアの製造装置は、形状加工ユニット31第一の加工ユニットと、切欠加工ユニット32第二の加工ユニットと、螺旋加工ユニット33とを備える。形状加工ユニット31は、矩形状の帯状鋼板34に対して、ロール刃によるスリッター切断加工等の加工を行い、図2Aに示したヨーク部22とティース部23とを形成する。この段階では、切欠部24が形成されない。切欠加工ユニット32は、ヨーク部22とティース部23とが形成された帯状鋼板35に対して打ち抜き等の加工を行い、図2Aに示した切欠部24を所定個数1又は2以上ずつ順次形成する。この切欠加工ユニット32切欠部24を形成する位置は、螺旋加工ユニット33と干渉しない位置かつ帯状鋼板36が螺旋状に加工される位置から所定距離所定寸法以内の位置に配置される。帯状鋼板35に切欠部24が形成されてから帯状鋼板36が螺旋状に加工されるまでの間の距離が長くなると、切欠部24の存在によって、螺旋状に加工される前に帯状鋼板36が撓んでしまう虞がある。特に、切欠部24の長さDが長ければ長いほど帯状鋼板36が撓む可能性が高まる。このように、帯状鋼板36が撓んでしまうと、帯状鋼板36が変形したり、螺旋状に加工する際に、切欠部の相互に対向する斜辺を相互に合わせることができず、螺旋コアの切れ目15に隙間が生じたりする。この場合には、帯状鋼板36自体の磁気特性が低下したり、螺旋コアの磁気特性が低下したりする。さらには、帯状鋼板36がその積層方向に撓んだ状態で螺旋状に加工されるため、帯状鋼板36の積層方向に隙間が生じ、螺旋コアの形状が悪化する。また、このような螺旋コアの形状を強制的に矯正した場合、大きな加工歪が螺旋コアに導入されるため、螺旋コアの磁気特性が大きく低下する。したがって、撓みに伴う磁気特性の低下を抑制するために、螺旋加工の巻付位置曲げ加工が開始される位置と、切欠部24を形成する切欠加工ユニット32の上記巻付位置に近い側の端面との距離上記所定寸法xが、1000mm以下であることが好ましい。より螺旋コアの磁気特性を改善するために、この距離xは、500mm以下であることがより好ましく、300mm以下であることが最も好ましい。なお、この距離xは、帯状鋼板の強度及び厚み、切欠部の深さ寸法に応じて適宜設定することができる。例えば、切欠部24の長さDがヨーク部22の幅方向の長さの3/4倍以上である場合に、距離xを500mm以下に設定してもよい。また、切欠加工ユニット32と、螺旋加工ユニット33もしくは、螺旋加工された帯状鋼板36とが干渉しないように、距離xを10mm以上に設定してもよい。螺旋加工ユニット33は、切欠加工ユニット32により切欠部24が形成された部分から順に、帯状鋼板36を、その板幅方向通板方向と板厚方向とに垂直な方向に向かって湾曲するように曲げを付与して螺旋状に加工しながら積層させる。具体的に、螺旋加工ユニット33は、ヨーク部22の長手方向周方向の長さが、ティース部23の幅方向周方向の長さよりも長くなるように、不均圧ロールで帯状鋼板36を螺旋状に加工したり、帯状鋼板36をガイドに沿わせて強制的に螺旋状に加工したりすることができる。このようにして、固定子11の外周側にヨーク部22が配置され、固定子11の内周側にティース部23が配置される。なお、螺旋加工ユニットにより加工及び積層された帯状鋼板36は、螺旋加工ユニットの芯金不図示に巻き回されながら、鉛直方向下向きに移動する。このようにして、帯状鋼板34の通板高さを変更することなく、帯状鋼板34を通板させることができる。螺旋状に加工された帯状鋼板36は、例えば、カシメ、接着、溶接等の結合方法によって所定の部分例えば、積層方向で結合される。以上のようにして螺旋状に加工された帯状鋼板36の結合が終了し、必要に応じて所定の処理が行われることにより、固定子11が形成される。尚、以上のように、本実施形態では、帯状鋼板34にヨーク部22とティース部23とを形成した後、帯状鋼板36が螺旋状に加工される直前の位置で帯状鋼板35に切欠部24を形成している。例えば、帯状鋼板にヨーク部22及びティース部23と共に切欠部24を一度に形成すると、帯状鋼板の剛性が小さくなるため、帯状鋼板が螺旋加工ユニット33に到達するまでに帯状鋼板が変形してしまい、螺旋コアの磁気特性及び形状が悪化する。さらに、ヨーク部22及びティース部23と共に切欠部24を同時に形成させるため、切欠部24の長さD等の寸法の変更により加工ユニット例えば、金型やCADデータを再利用することが困難になり、コストが増加する虞がある。また、ヨーク部22、ティース部23、及び切欠部24を一度に形成する位置が、帯状鋼板が螺旋状に加工される位置の直前であるとしても、図4Aに示すような1枚の矩形状の帯状鋼板34aから複数の帯状鋼板41、42を製造することが困難になるため、螺旋コアの生産弾力性が低下する。また、本実施形態の回転電機用螺旋コアの製造方法及び製造装置では、上記基本構成に加え、本実施形態の変形例として、以下の構成を備えてもよい。回転電機用螺旋コアの製造装置は、帯状鋼板35、36の変形を抑制するガイドを備えてもよい。例えば、このガイドは、少なくとも鉛直方向下側から帯状鋼板35、36を支持するように、形状加工ユニット31と螺旋加工ユニット33との間に配置される例えば、図8に示すガイド37。また、このガイドが鉛直方向の上側及び下側から帯状鋼板35、36を支持してもよい。また、電磁鋼板のような硬質の鋼板特に、3Si系電磁鋼板を螺旋状に加工する場合には、図8に示すように、切欠加工ユニット32と螺旋加工ユニット33との間に帯状鋼板36を加熱する加熱ユニット38を配置し、切欠加工後に帯状鋼板36を加熱してもよい。このように、帯状鋼板36を螺旋状に加工する直前の位置で帯状鋼板36を加熱することにより、帯状鋼板36の加工性が一時的に改善され、帯状鋼板36を効率良くかつ確実に螺旋状に加工することができる。この加熱ユニット38による加熱温度は、鋼板に応じて決定できる。例えば、この加熱温度は、3Si系電磁鋼板では、約300°Cである。なお、上述の加工によって、螺旋コアには、歪例えば、打抜き歪や曲げ歪が生じる。この歪が螺旋コアの磁気特性を低下させるため、加熱を行い、歪を除去することが好ましい。例えば、図8に示すように、帯状鋼板36を螺旋加工ユニット33により加工した直後に、帯状鋼板36を螺旋加工ユニット33の芯金不図示に巻付けながら、誘導加熱炉のような歪取り加熱ユニット39を用いてオンラインで歪取り熱処理SRAを行なってもよい。また、例えば、螺旋加工が終了したコアを誘導加熱炉や箱型炉のような外部加熱ユニットを用いて別のラインで歪取り熱処理を行ってもよい。この場合には、カシメ、接着、溶接等の結合方法によって生じた歪も除去することができる。上述のような歪取り焼鈍は、螺旋コアに要求される特性及び帯状鋼板36の鋼種に応じて、適宜行われることが好ましい。例えば、歪取り焼鈍の焼鈍温度は、約750°Cである。また、切欠加工ユニットは、通板される帯状鋼板の幅方向に移動または回転可能なように設置されてもよい。この場合には、加工ユニットを変更することなく柔軟に切欠部の深さ寸法及び切欠部の位置を調節することができる。図4A及び4Bは、矩形状の帯状鋼板34にヨーク部22とティース部23とを形成する様子切断位置の一例を示す概略図である。図4Aでは、一方の帯状鋼板4142のティース部23の先端側が他方の帯状鋼板4241のスロットに対応する領域に配置されるようにすなわち、一方の帯状鋼板4142のティース部23と他方の帯状鋼板4241のティース部23とが互い違いに配置されるように矩形状の帯状鋼板34aを加工している。この場合には、帯状鋼板34の不要な部分を可及的に少なくすることができ、帯状鋼板34aの歩留まりの低下を可及的に防止することができる。この場合、例えば、一方の帯状鋼板4142の形状と、他方の帯状鋼板4241の形状とが互いに異なってもよい。例えば、ティース部23の長手方向の長さやヨーク部22の幅のような寸法を適宜変更できる。また、必ずしも図4Aに示すように1枚の矩形状の帯状鋼板34aから複数の帯状鋼板41、42を形成する必要はなく、図4Bに示すように1枚の矩形状の帯状鋼板34bから1枚の帯状鋼板43を形成してもよい。この場合、ヨーク部22の外側の端部一端が直線状であるので、図4Bに示すように帯状鋼板43を形成しても、ヨーク部22よりも外側上記一端側の領域について、矩形状の帯状鋼板34bの不要な部分を従来技術よりも少なくすることが可能になる。さらに、本実施形態において、図4Aに示すように1枚の矩形状の帯状鋼板34aから複数の帯状鋼板41、42を形成する場合には、例えば、図7A~7Cに示すように、回転電機用螺旋コアの製造装置が、複数の螺旋加工ユニット3333a、33bと、複数の切欠加工ユニット3232a、32bとを備えてもよい。図7Aは、鉛直方向の上方から見た、複数の螺旋加工ユニットを備える回転電機用螺旋コアの製造装置の一例第一の配置例の概略図である。図7Aでは、2つの螺旋加工ユニット33a、33bが水平方向に並べて配置され、各螺旋加工ユニット33a33bの直前にそれぞれ切欠加工ユニット32a32bが配置されている。また、形状加工ユニット31により形成された各帯状鋼板41及び42は、分離されて、それぞれ異なる方向に搬送される。この帯状鋼板4142は、それぞれ、切欠加工ユニット32a32b及び螺旋加工ユニット33a33bにより加工され、螺旋コアが製造される。図7Bは、水平方向から見た、複数の螺旋加工ユニットを備える回転電機用螺旋コアの製造装置の一例第二の配置例の概略図である。図7Bでは、2つの螺旋加工ユニット33a、33bが鉛直方向に並べて配置され、各螺旋加工ユニット33a33bの直前にそれぞれ切欠加工ユニット32a32bが配置されている。この場合には、例えば、螺旋コアの中心を合わせることができるため、螺旋加工ユニット33a、33bに同じ動力を使用することができる。なお、図7Cに示すように、図7B中の一つの螺旋加工ユニットを水平方向にずらしてもよい。帯状鋼板が螺旋加工ユニット33に到達するまでに帯状鋼板が変形しない条件例えば、切欠加工ユニット32a32bから螺旋加工ユニット33a33bまでの距離が所定寸法以内を満足すれば、2つの螺旋加工ユニットの配置方法は、特に制限されない。なお、上述の配置例では、各帯状鋼板41及び42が分離されて、それぞれ異なる方向に搬送されるため、形状加工ユニットから螺旋加工ユニットまでの搬送距離を短くすると、各帯状鋼板41及び42が変形してしまい、螺旋コアの磁気特性及び形状が悪化することがある。そのため、各帯状鋼板41及び42が分離される際の各搬送方向がなす角度を十分低減できるように、形状加工ユニット31から螺旋加工ユニット33までの搬送距離が所定値以上であることが好ましい。上述したように、帯状鋼板にヨーク部22、ティース部23、及び切欠部24を一度に形成した場合には、帯状鋼板の剛性が小さくなるため、帯状鋼板が螺旋加工ユニットに到達するまでに帯状鋼板が変形してしまい、螺旋コアの磁気特性及び形状が悪化する。この場合には、1枚の矩形状の帯状鋼板34aから複数の帯状鋼板41、42を形成すると、形状加工ユニット31から螺旋加工ユニット33までの搬送距離が長くなる。したがって、本配置例では、図7A~7Cに示すように、形状加工ユニット31とは別に、複数の切欠加工ユニット3232a、32bが必要であり、それぞれの切欠加工ユニット32を各螺旋加工ユニット3333a、33bから所定距離所定寸法以内の位置に配置している。この場合には、ラインを切り替えることにより、1枚の矩形状の帯状鋼板34aから1枚の帯状鋼板を形成することも可能であり、生産量を柔軟に調節することができる。なお、螺旋加工ユニット33とこの螺旋加工ユニットに対応する切欠加工ユニット32とを適宜追加することにより、1枚の矩形状の帯状鋼板34aから複数の異なる形状の帯状鋼板を形成することも可能である。この場合には、例えば、異なる種類の螺旋加工ユニット3333bを追加して、それぞれ異なる径を有する螺旋コアを製造することができる。このように、本実施形態の回転電機用螺旋コアの製造方法及び製造装置は、様々な形状の螺旋コア帯状鋼板に対応することができる。以上のように、本実施形態では、形状加工ユニット31によりヨーク部22とティース部23とを形成した後、螺旋状に加工される直前の位置で切欠加工ユニット32により切欠部24を形成し、この切欠部24が形成される位置から所定距離所定寸法以内の位置において、切欠部24が形成された部分から順に帯状鋼板に曲率を付与しながら帯状鋼板を螺旋状に加工している。したがって、帯状鋼板が螺旋状に加工される前に、切欠部24の存在によって、この帯状鋼板が撓んでしまうことを可及的に防止することができる。また、本実施形態の回転電機用螺旋コアの製造方法により製造される螺旋コアでは、回転電機用螺旋コアを形成する際の帯状鋼板21が、矩形状のヨーク部22と、ヨーク部22の幅方向における一端から等間隔で突出するティース部23と、切欠部24とを備えている。この切欠部24は、ヨーク部22のティース部23が形成されている側の端部上記一端であって、相互に隣接するティース部23の間の中間である位置に形成される。そして、帯状鋼板21が螺旋状に加工された際に、切欠部24の相互に対向する斜辺26、27を相互に合わせている。このような固定子11回転電機用螺旋コアでは、ヨークの外周側の厚みが内周側の厚みよりも薄くなることを防止することができる。また、帯状鋼板21が螺旋状に加工された際に、切欠部24切れ目15よりもヨーク部22ヨークの外周側の領域25に応力を集中させることができる。したがって、上述の螺旋コアでは、従来のように、帯状鋼板を螺旋状に加工した後に特別な処理を行ったり、螺旋状に加工される帯状鋼板の形状を複雑な形状に加工したりする必要が必ずしもない。さらに、本実施形態の回転電機用螺旋コアの製造方法では、良好な特性を有する回転電機用螺旋コア例えば、真円度や厚み等の寸法精度や磁気特性に優れた回転電機用螺旋コアを得ることができると共に、回転電機用螺旋コアのコストを低減することができる。また、図4Aに示される帯状鋼板41を形成することができるので、矩形状の帯状鋼板34aの不要な部分をより一層少なくすることができ、回転電機用螺旋コアのコストをより一層低減することができる。また、本実施形態で説明した回転電機用螺旋コアの製造方法及び製造装置では、回転電機の固定子だけではなく、回転子に使用する螺旋コアを製造することができる。尚、以上説明した本発明の実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらのみによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならない。すなわち、本発明は、その主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。JISG3141で規定されるSPCC-SD0.02C、0.50mm厚の製品フープ及び0.002C、0.1Si、0.35mm厚の電磁鋼板製品フープを用いて、図2Aに示す形状の帯状鋼板を作製し、30mm厚の螺旋コアステータを製造した。この螺旋コアステータでは、ステータの外径が120mmφ、ティース根元部分の内径スロットの底を含む内径が90mmφであった。また、図1に示す切れ目15の深さ寸法をヨークの幅方向における長さ幅寸法に対して種々変化させた以下では、ヨークの幅方向における長さに対する切れ目15の深さ寸法を、切欠部の比率と称する。さらに、これらの比較例として一体丸抜きコアも作製した。切欠部の比率と、図2Bに示す領域25応力集中部の鋼板の形状の評価結果とを、それぞれの製品フープから製造された螺旋コアステータについて表1SPCC-SD及び表2電磁鋼板に示す。表1及び表2の応力集中部について、切欠部を形成しない場合を0に設定し、切欠部の比率が0.9の切欠部を形成した場合を10に設定して、切欠部の形成によって改善された割合形状に応じて10段階で評価した。数字が大きくなるほど、応力集中部の形状が良好であることを示す。これらの表1及び表2より、ヨーク部に切欠部を形成した場合には、領域25応力集中部の鋼板の形状が良好であることが分かる。特に、この切欠部の比率を0.5、0.75、0.80のそれぞれに変化させた場合に、応力集中部の形状が大きく改善された。また、表1及び表2には、切欠部の比率とステータの歩留まり優または不可との関係も示している。また、各製品フープから丸抜きコアを打ち抜いた場合と比べ、螺旋コアを作製した場合の方が、ステータの歩留まりが良好であった。加えて、螺旋加工ユニットの直前に切欠加工ユニットを配置しているため、ヨーク部に切欠部を形成し、切欠部の比率を高めた場合であっても、ステータの歩留まりが良好であった。JISC2552で規定される35A2103.1Si、0.35mm厚の製品フープを用いて、図2Aに示す形状の帯状鋼板を作製し、30mm厚の螺旋コアステータを製造した。この螺旋コアステータでは、ステータの外径が200mmφ、ティース根元部分の内径が180mmφであった。また、図1に示す切れ目15の深さ寸法をヨークの幅方向における長さに対して種々変化させた以下では、ヨークの幅方向における長さに対する切れ目15の深さ寸法を、切欠部の比率と称する。さらに、これらの比較例として一体丸抜きコアも作製した。切欠部の比率と、図2Bに示す領域25応力集中部の鋼板の形状の評価結果とを表3に示す。評価方法については、上記実施例1の基準と同じ基準を用いて評価した。この表3より、ヨーク部に切欠部を形成した場合には、領域25応力集中部の鋼板の形状が良好であることが分かる。特に、この切欠部の比率を0.5、0.75、0.80のそれぞれに変化させた場合に、応力集中部の形状が大きく改善された。また、製品フープから丸抜きコアを打ち抜いた場合と比べ、螺旋コアを作製した場合の方が、ステータの歩留まりが良好であった。加えて、螺旋加工ユニットの直前に切欠加工ユニットを配置しているため、ヨーク部に切欠部を形成し、切欠部の比率を高めた場合であっても、ステータの歩留まりが良好であった。JISC2552で規定される50A4702.0Si、0.50mm厚の製品フープ及びJISC2552で規定される50A8000.8Si、0.50mm厚の製品フープを用いて、図6Aに示す形状の帯状鋼板を作製し、30mm厚の螺旋コアステータを製造した。この螺旋コアステータでは、ステータの外径が120mmφ、ティース根元部分の内径が90mmφであった。また、図5に示す切れ目52の深さ寸法をヨークの幅方向における長さに対して種々変化させた以下では、ヨークの幅方向における長さに対する切れ目15の深さ寸法を、切欠部の比率と称する。さらに、これらの比較例として一体丸抜きコアも作製した。切欠部の比率と、図6Bに示す切欠部62の円形部付近の応力集中部の鋼板の形状の評価結果とを、それぞれの製品フープから製造された螺旋コアステータについて表450A470及び表550A800に示す。評価方法については、上記実施例1の基準と同じ基準を用いて評価した。この表4及び表5より、ヨーク部に切欠部62を形成した場合には、切欠部62の円形部付近の応力集中部の鋼板の形状が良好であることが分かる。特に、この切欠部の比率を0.5、0.75、0.80のそれぞれに変化させた場合に、上記応力集中部の形状が大きく改善された。また、製品フープから丸抜きコアを打ち抜いた場合と比べ、螺旋コアを作製した場合の方が、ステータの歩留まりが良好であった。加えて、螺旋加工ユニットの直前に切欠加工ユニットを配置しているため、ヨーク部に切欠部を形成し、切欠部の比率を高めた場合であっても、ステータの歩留まりが良好であった。上記実施例1と同じ製品フープSPCC-SD及び電磁鋼板を用いて、1段目の金型打ち抜きにより帯状鋼板にヨーク部とティース部とを形成し、図4Aに示すような2枚の帯状鋼板を作製した。さらに、各帯状鋼板に対し2段目の2つの金型により図2Aに示す切欠部を形成した後、2つの不均圧ロールにより2つの30mm厚の螺旋コアステータを製造した。これらの螺旋コアステータでは、ステータの外径が120mmφ、ティース根元部分の内径スロットの底を含む内径が90mmφであった。また、上記切欠部の比率を0.5に設定した。また、切欠部を形成する金型から螺旋加工を行う不均圧ロールまでの距離を種々変化させて、螺旋コアを作製した。なお、この螺旋コアの製造装置では、2つのラインについて、1段目の金型から不均圧ロールまでの距離を同じ距離に設定している。また、上記と同じ螺旋コアの製造装置のラインを1つ選択して、図4Bに示すような1枚の形状加工された帯状鋼板も作製した。さらに、比較例として、金型を用いてヨーク部とティース部と切欠部とを同時に形成する条件切欠加工ユニットとしての金型を配置しない条件で螺旋コアを作製した。この場合、1枚の帯状鋼板から2枚の形状加工された帯状鋼板を作製して、それぞれをスムーズに2台の不均圧ロールに導入するためには、金型から不均圧ロールまでの距離が少なくとも2500mm必要であった。そのため、この場合の金型から不均圧ロールまでの距離を、2500mmに設定した。切欠部を形成する金型から不均圧ロールまでの距離と、螺旋コアの形状及び磁気特性の評価結果とを、それぞれの製品フープから製造された螺旋コアステータについて表6SPCC-SD及び表7電磁鋼板に示す。なお、螺旋コアの形状及び磁気特性の評価方法については、金型を用いて、ヨーク部とティース部と切欠部とを同時に形成した場合切欠加工ユニットとしての金型がない場合を0に設定し、切欠部を形成する金型切欠加工ユニットから不均圧ロール螺旋加工ユニットまでの距離が20mmである場合を10に設定して、切欠部を形成する金型と不均圧ロールとの間の距離を小さくすることによって改善された割合形状及び磁気特性に応じて10段階で評価した。これらの数字が大きくなるほど、螺旋コアの形状及び磁気特性が良好であることを示す。表6及び7より、ヨーク部とティース部と切欠部とを同時に形成する金型を用いる場合に比べ、ヨーク部とティース部とを形成する金型と、切欠部を形成する金型とを用いた場合には、螺旋コアの形状及び磁気特性が大きく改善した。特に、切欠部を形成する金型と不均圧ロールとの間の距離を1000、500、300mmにそれぞれ変化させた場合に、螺旋コアの形状及び磁気特性が大きく改善した。また、表6及び表7には、切欠部を形成する金型から不均圧ロールまでの距離とステータの歩留まり優、良または不可との関係も示している。全ての条件でステータの歩留りは、良好であり、1枚の帯状鋼板から2枚の帯状鋼板を作製することにより、歩留りがさらに改善した。