外層アブレータとプリプレグクロスから構成される内層アブレータとを備える、2層アブレータの製造方法であって、第1繊維に第1樹脂を含浸させたプリプレグシートを配置してホットプレスにより、前記外層アブレータを分割したそれぞれに対応するアブレータ部材を形成する工程と、前記アブレータ部材と、前記アブレータ部材の内側に位置し、前記第1繊維より長い繊維である第2繊維に第2樹脂を含浸させた前記プリプレグクロスと、を配置して、積層体を形成する工程と、前記アブレータ部材と前記プリプレグクロスをオートクレーブでコキュア成形することにより、前記外層アブレータと前記内層アブレータとを一体成型する工程と、を備える、2層アブレータの製造方法。前記アブレータ部材と前記プリプレグクロスを配置する工程は、前記アブレータ部材を前記外層アブレータの型に配置する工程と、前記プリプレグクロスを前記アブレータ部材の内側に配置する工程と、を備える、請求項1に記載の2層アブレータの製造方法。前記アブレータ部材と前記プリプレグクロスを配置する工程は、前記プリプレグクロスを前記内層アブレータの型に配置する工程と、前記アブレータ部材を前記プリプレグクロスの外側に配置する工程と、を備える、請求項1に記載の2層アブレータの製造方法。前記アブレータ部材を配置するときに、前記アブレータ部材の各々の接合部に前記第1樹脂を配置する工程をさらに備える、請求項1~3のいずれか1項に記載の2層アブレータの製造方法。ところで、大気圏の再突入用のカプセル等が大きくなると、当該大きさに対応したアブレータを製造する必要があるが、上記特許文献1に開示されているアブレータ構造を採用する場合に、高額な設備投資を必要とする非常に大型のホットプレス装置が必要となり、実現が困難であった。本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、大気圏の再突入用のカプセル等が大きくなっても、その大きさに対応する特許文献1に開示されているアブレータ構造を製造することができる、2層アブレータの製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明に係る2層アブレータの製造方法は、外層アブレータとプリプレグクロスから構成される内層アブレータとを備える、2層アブレータの製造方法であって、第1繊維に第1樹脂を含浸させたプリプレグシートを配置してホットプレスにより、前記外層アブレータを分割したそれぞれに対応するアブレータ部材を形成する工程と、前記アブレータ部材と、前記アブレータ部材の内側に位置し、前記第1繊維より長い繊維である第2繊維に第2樹脂を含浸させた前記プリプレグクロスと、を配置して、積層体を形成する工程と、前記アブレータ部材と前記プリプレグクロスをオートクレーブでコキュア成形することにより、前記外層アブレータと前記内層アブレータとを一体成型する工程と、を備える。これにより、大気圏の再突入用のカプセル等が大きくなっても、その大きさに対応する2層アブレータを製造することができる。本発明の上記目的、他の目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好適な実施形態の詳細な説明から明らかにされる。本発明の2層アブレータの製造方法によれば、大気圏の再突入用のカプセル等が大きくなっても、その大きさに対応する2層アブレータを製造することができる。以下、本発明の実施の形態を具体的に例示する。なお、全ての図面において、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、全ての図面において、本発明を説明するために必要となる構成要素を抜粋して図示しており、その他の構成要素については図示を省略している。さらに、本発明は以下の実施の形態に限定されない。実施の形態1[2層アブレータの構成]図1は、本発明の実施の形態1に係る2層アブレータを備えるカプセルの概略構成を示す模式図である。図2は、図1に示す2層アブレータの一部の断面図である。なお、図1の破線は、アブレータ部材の輪郭を示している。図1及び図2に示すように、本実施の形態1に係る2層アブレータ100は、複数のアブレータ部材から構成される外層アブレータ1と、プリプレグクロスから構成される内層アブレータ2と、を備えていて、大気圏再突入用のカプセル101のシェル4の外面を覆うように配置されている。2層アブレータ100とシェル4との間には、断熱材3が設けられている。断熱材3としては、例えば、セラミック繊維等を用いることができる。なお、アブレータ部材は、外層アブレータ1を分割した形状のそれぞれに対応する形状を有している。また、図2に示すように、外層アブレータ1のアブレータ部材1A及びアブレータ部材1Bは、それぞれの接合部接合面が切り欠き状に形成されていてもよい。具体的には、大気圏再突入用のカプセルにおける大気圏再突入時の気流方向に沿って、下流側に位置するアブレータ部材図2では、アブレータ部材1Bの一部を覆うように、上流側に位置するアブレータ部材図2では、アブレータ部材1Aが形成されていてもよい。ここで、アブレータ部材の一部を覆うようにとは、アブレータ部材の厚み方向から見て、アブレータ部材の一部主面の周縁部が互いに重なりあっていることをいう。これにより、大気圏再突入時に外層アブレータ1の熱分解した樹脂のガスを気流方向の下流側に放出しやすくなり、カプセルへの熱の伝導をより抑制することができる。なお、図2では、アブレータ部材の接合面を切り欠き状に形成したが、これに限定されず、アブレータ部材の接合面を面一に形成してもよい。また、アブレータ部材は、上流側に位置するアブレータ部材が下流側に位置するアブレータ部材の一部を覆うように形成されていることが好ましい。[2層アブレータの製造方法]図3は、本実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法の概要を示したフローチャートである。また、図4は、図3に示すステップS101を説明するための模式図であり、図5は、図3に示すステップS102及びステップS103を説明するための模式図である。図3に示すように、まず、外層アブレータ1を構成する複数のアブレータ部材を作成するステップS101。具体的には、各アブレータ部材に対応するプレス型102を用意し、第1繊維が布状に織り込まれたものを短冊状に裁断して得られた多数の短冊状布体を第1樹脂に埋め込んだプリプレグシート103を用意する。そして、プリプレグシート103をアブレータ部材のプレス型102に配置して、ホットプレスすることでアブレータ部材を作成する図4参照。なお、第1繊維としては、炭素繊維又はシリカ繊維等を用いることができる。また、第1樹脂としては、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、又はエポキシ樹脂等を用いることができる。また、プリプレグシート103は、第1繊維が布状に織り込まれたものに第1樹脂を含浸して、短冊状に裁断してもよい。次に、ステップS101で作成した複数のアブレータ部材を外層アブレータ1の型104の対応する箇所に配置しステップS102、アブレータ部材の内面にプリプレグクロス105を配置するステップS103図5参照。このとき、プリプレグクロス105は、アブレータ部材の内面に複数層貼り付けられる。これにより、アブレータ部材とプリプレグクロス105の積層体106が形成される。なお、プリプレグクロス105は、第1繊維よりも長い繊維である第2繊維が布状に織り込まれたものに第2樹脂を含浸させたものである。第2繊維としては、炭素繊維又はシリカ繊維等を用いることができる。また、第2樹脂としては、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、又はエポキシ樹脂等を用いることができる。さらに、第1繊維と第2繊維は、同じ種類の繊維を用いてもよく、異なる種類の繊維を用いてもよい。第1樹脂と第2樹脂は、外層アブレータ1と内層アブレータ2の接合を強化する観点から、同じ種類の樹脂を用いることが好ましい。次に、アブレータ部材とプリプレグクロス105の積層体をオートクレーブでコキュア成形するステップS104。このとき、プリプレグクロス105に含まれる第2樹脂が、複数のアブレータ部材とプリプレグクロス105との間及びアブレータ部材の接合部の間に滲み出て、硬化することにより、外層アブレータ1と内層アブレータ2、及びアブレータ部材間が接合される。これにより、2層アブレータ100が一体成型される。このように、本実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法では、大気圏の再突入用のカプセル等が大きく、既存の設備では、外層アブレータ1が一体形成できないような場合であっても、複数のアブレータ部材を作成して、プリプレグクロス105の硬化と外層アブレータ1と内層アブレータ2の接合及びアブレータ部材間の接合を同時に行うことにより、カプセル等の大きさに対応する2層アブレータ100を製造することができる。[変形例]次に、本実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法の変形例について、図4を参照しながら説明する。図6は、実施の形態1における変形例の2層アブレータの製造方法の概要を示したフローチャートである。図7は、図6に示すステップS202を説明するための模式図である。図6に示すように、実施の形態1と同様に、外層アブレータ1を構成する複数のアブレータ部材を作成するステップS201。ついで、内層アブレータ2の型107にプリプレグクロス105を複数層貼り付けて配置するステップS202図7参照。次に、プリプレグクロス105の外面にアブレータ部材を配置してステップS203、アブレータ部材とプリプレグクロス105の積層体106をオートクレーブでコキュア成形しステップS204、2層アブレータ100を作成する。このような変形例1の2層アブレータの製造方法であっても、実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法と同様の作用効果を奏する。実施の形態2図8は、本発明の実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法の概要を示したフローチャートである。図8に示すように、本実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法では、実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法と同様の工程が実行されるが、実施の形態1のステップS102に代えて、ステップS102Aが行われる点が異なる。具体的には、ステップS102Aでは、ステップS101で作成した複数のアブレータ部材を外層アブレータ1の型に配置するときに、各アブレータ部材の接合部の間に第1樹脂を配置する。これにより、ステップS104でオートクレーブによりコキュア成形するときに、接合部に配置した第1樹脂が硬化することにより、各アブレータ部材間の接合をより強化することができる。なお、各アブレータ部材の接合部の間に配置する第1樹脂には、第1繊維を含有していてもよい。また、ステップS103でアブレータ部材の内面にプリプレグクロス105を配置するときに、アブレータ部材とプリプレグクロス105との間に、第1樹脂を配置してもよい。この場合、第1樹脂に、第1繊維を含有させてもよい。このような実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法であっても、実施の形態1に係る2層アブレータの製造方法と同様の作用効果を奏する。また、本実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法では、アブレータ部材間の接合をより強固にすることができる。[変形例]次に、本実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法の変形例について、図9を参照しながら説明する。図9は、実施の形態2における変形例の2層アブレータの製造方法の概要を示したフローチャートである。図9に示すように、本実施の形態2における変形例の2層アブレータの製造方法では、実施の形態1における変形例の2層アブレータの製造方法と同様の工程が実行されるが、実施の形態1における変形例のステップS203に代えて、ステップS203Aが行われる点が異なる。具体的には、ステップS203Aでは、ステップS101で作成した複数のアブレータ部材をプリプレグクロス105の外面に配置するときに、各アブレータ部材の接合部の間、及び/又はアブレータ部材とプリプレグクロス105との間に第1樹脂を配置する。これにより、ステップS204でオートクレーブによりコキュア成形するときに、接合部に配置した第1樹脂が硬化することにより、各アブレータ部材間の接合をより強化することができる。なお、各アブレータ部材の接合部の間、及び/又はアブレータ部材とプリプレグクロス105との間に配置する第1樹脂には、第1繊維を含有していてもよい。このような実施の形態2における変形例の2層アブレータの製造方法であっても、実施の形態2に係る2層アブレータの製造方法と同様の作用効果を奏する。上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。したがって、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の形態を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の要旨を逸脱することなく、その構造及び/又は機能の詳細を実質的に変更できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。