電気加熱装置が設けられた処理炉に装入され一旦貯留された溶銑の温度制御を行う溶銑保持工程と、最終的に成分調整された溶銑を精錬炉に装入して脱炭処理を行う脱炭精錬工程との間に、溶銑の脱硫処理を行う脱硫処理工程を設け、前記溶銑保持工程と該脱硫処理工程により溶銑から前記成分調整された溶銑を製造することを特徴とする擬似溶銑の製造方法。請求項1記載の擬似溶銑の製造方法において、前記溶銑保持工程では、前記処理炉内に冷鉄源を装入し、該処理炉内に貯留された溶銑を該処理炉内に保持した状態で、該処理炉内に更に炭材を吹込み前記冷鉄源を溶解させることを特徴とする擬似溶銑の製造方法。しかしながら、前記従来の特許文献1~5に開示された方法には、未だ解決すべき以下のような問題があった。特許文献1では、脱硫処理後の溶銑の温度低下を、加熱式貯銑炉で補完できる利点はあるものの、以下のような不都合が生じる。一般に、高炉においては、例えば、高炉へ装入する原料の種類または高炉の操業条件の変動によって、溶銑中の硫黄量と溶銑温度にかなりの変動が認められ、溶銑の脱硫効率のばらつき、即ち、脱硫処理による精錬精度の低下を招く問題がある。また、加熱式貯銑炉は、高炉から出銑される溶銑のバッファ機能を備えるため、通常、転炉で処理する5~10回分の溶銑量例えば、700~2000トン程度を貯留可能な容量を蓄えている。このため、加熱式貯銑炉内の溶銑の硫黄濃度は、製造する製品上最も厳しいレベルに対応できるように、加熱式貯銑炉へ供給する前の脱硫処理工程で予め下げておく必要がある。従って、例えば、硫黄濃度を十分に下げる必要がある製品と、そこまで下げる必要がない製品のように、各種製品ごとに対応した脱硫処理を実施できない。以上の理由から、特許文献1では、トピードカーまたは溶銑鍋の処理単位ごとに、溶銑中の硫黄量が目標値以下となるように、過剰の脱硫処理が実施されている。このため、処理コストの上昇と溶銑温度の低下を招いており、加熱式貯銑炉の投入電力量も増加して経済的でない。なお、特許文献2についても、特許文献1と同様に、溶銑中の硫黄量が目標値以下となるように、過剰実施される課題を持つ。特許文献3では、溶銑の硫黄量と溶銑温度の変動を小さくすることは可能であるが、脱硫時には溶銑温度の低下を招き、脱硫効率が著しく低下する。このため、脱硫剤が過剰に必要となる問題がある。特許文献4では、1500~1700°Cの高温で脱硫処理を行うため、脱硫効率はよいが、単一炉で加熱と脱硫の双方を行う、即ちバッチ処理であるため、高炉の出銑量と転炉への出鋼量との差を吸収することができない。なお、仮に、転炉の出鋼量に合わせて脱硫処理した溶湯の一部を転炉へ払い出し、残部溶湯に高炉からの溶銑を受け入れる場合には、以下の問題点がある。1脱硫処理前の溶銑中の硫黄量が大きく変動するため、脱硫処理後の硫黄量を所定の値とするための脱硫作業がその都度変わり、しかも脱硫剤が過剰に必要となる点。2スラグが存在する浴の撹拌混合と、溶銑の受け入れおよび払い出しの繰り返しにより、耐火物の損耗が進行し易くなる点。3処理温度が1500~1700°Cと高温であることから、耐火物の損耗が極めて顕著となる点。特許文献5には、脱硫処理工程に関する記載はない。溶銑に吹込む炭材には、一般に精錬上無視できない量の硫黄が含まれており、またスクラップには、一般に油が付着しており、油由来の硫黄分が含まれている。このため、溶銑へ炭材とスクラップを添加することにより、硫黄ピックアップ硫黄量増加の問題は避けられない。また、この方法では、添加した炭材のうち溶銑へ溶解しないもの、即ち未溶解分の炭材が浮上して、溶銑表面のスラグ中に残留するため、添加した炭材の無駄が生じる。以上のことから、仮に、引用文献5に示す処理済み溶銑を転炉で処理する場合には、添加した炭材の量のわりには、転炉での昇熱量が得られない課題がある。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、脱硫効率を高位に安定させることができ、しかも製造する各種製品に適した脱硫処理を行って擬似溶銑を製造できる擬似溶銑の製造方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る擬似溶銑の製造方法は、電気加熱装置が設けられた処理炉に装入され一旦貯留された溶銑の温度制御を行う溶銑保持工程と、最終的に成分調整された溶銑を精錬炉に装入して脱炭処理を行う脱炭精錬工程との間に、溶銑の脱硫処理を行う脱硫処理工程を設け、前記溶銑保持工程と該脱硫処理工程により溶銑から前記成分調整された溶銑を製造する。本発明に係る擬似溶銑の製造方法において、前記溶銑保持工程では、前記処理炉内に冷鉄源を装入し、該処理炉内に貯留された溶銑を該処理炉内に保持した状態で、該処理炉内に更に炭材を吹込み前記冷鉄源を溶解させることが好ましい。請求項1、2記載の擬似溶銑の製造方法は、高炉出銑後の溶銑を溶銑保持工程で貯留するので、例えば複数の搬送手段で運ばれてきた溶銑を、各搬送手段単位ごとに精錬炉へ供給することなく、処理炉に一旦貯留できる。これにより、各搬送手段単位で運ばれる溶銑を下流側へ搬送するに際し、搬送手段単位ごとの溶銑中の硫黄量のばらつきを低減平均化でき、次工程の脱硫処理時に、過剰な脱硫または脱硫不足といった問題を生じることなく、脱硫効率を高位に安定させることができる。また、溶銑保持工程では、温度制御を行う電気加熱装置が設けられた処理炉を使用するので、処理炉に一旦貯留した溶銑の温度を上昇させ、かつ温度コントロールを行うことができる。これにより、電気加熱装置が設けられていない処理炉を使用した場合と比べて、溶銑の脱硫効率を高位に安定させることができる。以上のことから、製造する各種製品に適した脱硫処理を行うことができるとともに、従来と比較して、脱硫剤の使用量を削減でき、経済的である。特に、請求項2記載の擬似溶銑の製造方法は、温度制御を行う電気加熱装置が設けられた処理炉により、溶銑の温度コントロールができるので、炭材と冷鉄源の添加に伴う溶銑の温度低下を防止できる。このとき、炭材を溶銑に溶解させながら溶銑を加熱できるため、炭材の溶解に伴う溶銑温度の低下を少なくでき、溶銑保持工程から脱硫処理工程へ送られる溶銑の温度のばらつきを減らすことができる。従って、電気加熱装置が設けられていない処理炉を使用する場合と比べて、炭材を溶銑に安定して溶解できる。また、電気加熱装置により、炭材溶解に伴う溶銑温度の低下がなく、温度上昇も可能で、しかも温度範囲をコントロールできるため、電気加熱装置がない場合と比べて、脱硫処理工程での脱硫効率を高位に安定させることができる。例えば、溶銑に炭材を添加しても、若干の電気コストの増加を招くだけで、処理炉内の溶銑温度は炭材を添加しない場合と同様に、目標とする温度に自由にコントロール可能である。なお、次工程の脱硫処理工程は、一般に、脱硫剤の吹き込みと脱硫剤投入後の撹拌とを実施するため、未溶解の炭材を溶解することができ、添加する炭材を全て有効に利用できる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る擬似溶銑の製造方法は、加熱式貯銑炉処理炉の一例10に装入され一旦貯留された溶銑の温度制御を行う溶銑保持工程と、最終的に成分調整された溶銑を転炉精錬炉の一例11に装入して脱炭処理を行う脱炭精錬工程との間に、溶銑の脱硫処理脱S処理を行う脱硫処理工程を設け、溶銑保持工程と脱硫処理工程により溶銑から成分調整された溶銑を製造する方法である。以下、詳しく説明する。まず、高炉12から出銑された溶銑は、搬送手段で一旦受銑された後、次の溶銑保持工程で一旦貯留貯蔵される。なお、搬送手段は、例えば、トピードカーおよび溶銑鍋のいずれか一方または双方で構成される。溶銑保持工程で使用する加熱式貯銑炉以下、単に貯銑炉ともいう10は、複数の搬送手段から供給される溶銑、例えば、転炉11で処理する5~10回分の溶銑量例えば、700~2000トン程度の溶銑を貯留可能な容量を備えたものである。この貯銑炉10には、例えば、誘導加熱またはアークプラズマのように、温度制御機能加熱機能も含むを備える電気加熱装置図示しないが設けられている。この加熱式貯銑炉10内に冷鉄源を装入する。なお、冷鉄源の装入は、貯銑炉10へ溶銑を供給しながら行っているが、溶銑を供給した後に行ってもよく、またこの双方で行ってもよい。ここで、冷鉄源とは、鉄を主成分例えば、95質量以上とするものであればよく、例えば、鉄のスクラップ、屑鉄、または酸化鉄であり、その装入量は、例えば、溶銑1トン当たり50kg以上300kg以下程度である。そして、加熱式貯銑炉10内に貯留された溶銑を貯銑炉10内に保持した状態で、貯銑炉10内に更に炭材を吹込み、冷鉄源を溶解させる。なお、炭材の装入量は、例えば、溶銑1トン当たり2kg以上20kg以下程度である。本実施の形態では、炭材は、硫黄成分を含むコークスであるが、他の炭材、例えば、石炭またはゴムを使用してもよい。ここで、硫黄分の濃度上昇を抑制しながら炭材を溶銑または溶鋼に吹き込む場合、一般に硫黄が0.15質量以下の高級石炭を使用するが、本実施の形態では、硫黄の制約が緩和されるため、0.15質量を超え2.0質量以下の硫黄を含む炭材を使用できる。この種の炭材としては、例えば、低級炭素、硫黄を含むコークス粉またはゴム等が挙げられる。なお、溶銑への炭材の添加は、インジェクション法により行う。具体的には、鉄製の中空状芯金を耐火物で覆ったランスと、ホースと、配管とを接続したものを使用し、ランスの先部を溶銑中へ浸漬した後、炭材をガスで搬送して、ランス先端の孔からガスとともに溶銑中へ吹き込み、溶銑中へ溶解させる。このとき、加熱式貯銑炉10に貯留された溶銑は、その温度が、電気加熱装置により一定例えば、1340°C以上1410°C以下程度の温度範囲にコントロールされる。これにより、冷鉄源の表面側から炭材のCカーボン成分が浸入浸炭し、冷鉄源の融点が低下して、冷鉄源をCが浸入しない場合よりも低い温度で溶解できる。このとき、加熱式貯銑炉10内の溶銑上面に、生成したスラグが浮上するが、生成するスラグ中の鉄分濃度を0.5質量以上2質量以下とすることが好ましい。なお、スラグ中の鉄分濃度は、炭材の添加によって低減できる。スラグ中の鉄分濃度が低くなるに伴い、酸化鉄に起因する酸素源を低減できるため、引き続き行われる脱硫処理工程での脱硫反応を安定に進行させ、脱硫効率を高めることができる。従って、スラグ中の鉄分濃度範囲を、0.5質量以上2質量以下としたが、炭材を過剰に添加することなく、しかも炭材の効果を得るには、下限値を0.8質量とすることが好ましく、また上限値を1.7質量とすることが好ましい。以上の方法により、冷鉄源を溶解させた後の溶銑の温度を、1340°C以上1410°C以下の温度範囲に調整する。ここで、溶銑の温度が、1340°Cより低い場合、後工程の脱硫処理工程での脱硫時に添加する石灰の滓化が悪化低融点のスラグ、即ちAl2O3、SiO2が生成し、溶銑中の硫黄と石灰との反応効率が著しく低下して、石灰原単位の増加を招く。一方、溶銑の温度が、1410°Cより高い場合、反応効率の更なる上昇効果は望めず、また脱硫処理の際に使用する脱硫装置の耐火物の寿命低下を招き、脱硫に要するコストの増加と、メンテナンス等に伴う擬似溶銑の生産性の悪化を招く。以上のことから、溶銑の温度を1340°C以上1410°C以下としたが、好ましくは、下限値を1350°Cとし、上限値を1400°Cとする。このように、温度調整された溶銑を、脱硫処理工程の脱硫装置13により脱硫処理する。この脱硫処理は、従来公知の処理であり、溶銑中に脱硫剤を装入して行う。この脱硫剤としては、例えば、生石灰粉のみを使用できるが、これにAlアルミドロスおよび蛍石のいずれか1または2を混合したものを使用してもよい。また、脱硫反応と未溶解炭材の溶解を促進させるため、インペラーを使用した機械的撹拌KR法を行うが、この方法と、インジェクション法脱硫剤の吹き込みとを組み合わせてもよい。これにより、脱硫反応と未溶解炭材の溶解を更に促進させることができる。以上の方法により、冷鉄源と炭材が添加され、最終的に硫黄成分の量が調整された溶銑、即ち擬似溶銑を製造できる。そして、生成したスラグを排出するための排滓設備14で排滓処理した後、この成分調整された擬似溶銑を転炉11へ運び、脱炭精錬工程での処理を行う。そして、擬似溶銑が装入された転炉11内へ向けて、上吹きランスから酸素を吹き付け、擬似溶銑の脱炭処理を行うことにより、溶鋼を製造する。以上に示したように、溶銑を一旦貯留する溶銑保持工程と、脱炭処理を行う脱炭精錬工程との間に、溶銑の脱硫処理を行う脱硫処理工程を設けることにより、脱硫効率を高位に安定させることができ、しかも製造する各種製品に適した脱硫処理を行って擬似溶銑を製造できる。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。ここでは、高炉から出銑された溶銑例えば、炭素量:4.3~4.7質量程度、硫黄量:0.012~0.035質量程度を、以下に示す方法で処理して溶鋼を製造した。従来例1:高炉→脱硫処理→溶銑保持電気加熱あり→転炉従来例2:高炉→溶銑保持電気加熱なし→脱硫処理→転炉実施例:高炉→溶銑保持電気加熱あり→脱硫処理→転炉なお、従来例1、従来例2、および実施例の各脱硫処理は、KR法、もしくはKR法とインジェクション法との組み合わせにより行っている。なお、脱硫剤としては、生石灰粉とAlドロスを混合したものを使用し、この生石灰粉量を90質量以上100質量以下とした。なお、従来例1と実施例の溶銑保持工程で使用する加熱式貯銑炉の操業条件は、以下に示す通りである。溶銑の装入速度:10~180トン/時間貯銑量:700~2000トン操業条件により変動冷鉄源投入速度:10~60トン/時間スクラップ比:0または0を超え100、残りは型銑通常、10~50kg/個程度の小塊状となるように、溶銑を鋳型にて冷却し凝固させたものを使用カーボン添加速度:0.5~4トン/時間貯銑炉内[C]:カーボン補填、[C]=3.9~4.6の範囲となるように、添加量を調整まず、脱硫脱S、以下同様処理開始前の溶銑温度のばらつきについて、図2を参照しながら説明する。図2に示すように、従来例1は、従来例2および実施例と比較して、溶銑温度のばらつきが大きかった。これは、従来例1が、溶銑保持工程を介することなく、高炉から出銑された溶銑を、直接脱硫処理しているためであり、前記した各搬送手段ごとに生じる溶銑温度のばらつきを平均化できないことによる。また、従来例2は、高炉からの溶銑を溶銑保持工程を介して脱硫処理工程へ送っているため、溶銑のブレンド効果が溶銑温度のばらつきを減らす効果はあるが、冷鉄源の投入により溶銑温度の平均温度が大きく低下している。なお、溶銑へ投入する冷鉄源の速度変動により、溶銑温度のばらつきは、ブレンド効果と相殺され、従来法1に比べると若干減少する程度にとどまった。これに対して、実施例は、高炉からの溶銑を溶銑保持工程を介して脱硫処理工程へ送っているため、複数の搬送手段から搬送される溶銑を、貯銑炉で一旦貯留することができ、これにより、各搬送手段ごとに生じる溶銑温度のばらつきを平均化して小さくできる。更に、脱硫処理工程前の溶銑保持工程で溶銑の温度制御が可能な加熱式貯銑炉を使用しているため、従来例2と比較して、溶銑温度を大幅に高めることができるのみならず、そのばらつきも大幅に小さくできる。次に、脱硫時における溶銑温度と脱硫効率との関係について、図3を参照しながら説明する。なお、図3の縦軸に示す脱硫率とは、次の式により求められた値である。脱硫率={[S]i-[S]e}/[S]i×100ここで、[S]iは脱硫開始前の溶銑中の硫黄濃度、[S]eは脱硫終了後の溶銑中の硫黄濃度である。図3から明らかなように、従来例1■と従来例2△は、実施例●と比較して、いずれも脱硫率が低く、しかもその脱硫率が大きくばらついていることがわかる。これは、前記した図2で示したように、従来例1、2の溶銑温度が、実施例と比較して低いことによる。一方、実施例は、加熱式貯銑炉により、脱硫処理工程前に溶銑温度をコントロールしているため、脱硫効率が高く85以上、しかも安定している。続いて、貯銑炉内への炭材添加による溶銑[C]の上昇効果について、図4を参照しながら説明する。なお、図4の横軸は、貯銑炉炭材添加原単位、即ち貯銑炉内の溶銑1トンあたりに添加した炭材量kgを示し、縦軸は、Δ[C]、即ち炭材の添加の前後における溶銑中の炭素濃度の変化量を示しており、具体的には次の式で示される。Δ[C]=炭材添加後の[C]-炭材添加前の[C]また、図4に示す直線は、添加した炭材がすべて溶銑中に溶解した場合の理論線歩留100を示している。なお、従来例1、2、および実施例の炭材の添加は、いずれも貯銑炉で溶銑が保持されている状態で行った。また、炭材添加後の[C]については、従来例1◆が転炉での脱炭処理を行う前の炭素濃度を用いた場合での変化量を示し、従来例2△が脱硫処理を行った後の炭素濃度での変化量を示し、実施例が、脱硫処理を行う前■と行った後□の両方の炭素濃度での変化量を示している。図4から明らかなように、従来例1、2に示す溶銑中の炭素濃度の変化量は、炭材の添加量の増加に伴って上昇しているが、その変化量は安定せず、ばらつきが大きいことがわかる。一方、実施例は、従来例1、2と比較して、炭素濃度の上昇率が大きい。このことは、溶銑へ添加した炭材が、高い歩留まりで溶銑中へ溶解していることを意味している。また、更に、脱硫処理を行った後では、脱硫処理を行う前と比較して、炭素濃度が更に上昇していることがわかる。これは、脱硫時の撹拌により、未溶解で浴面上へ浮上していた炭材が、溶銑中へ巻き込まれ溶解したためである。即ち、溶銑の撹拌処理には、炭材の溶解歩留まり向上効果があることがわかる。なお、未溶解炭材は、従来、脱硫スラグ滓分離のための排滓工程で、スラグとともに廃棄されていたため、転炉の熱源として活用できていなかった。次に、貯銑炉内に炭材を装入した効果について、貯銑炉内へ添加する炭材の原単位と転炉での炭材原単位との関係を示す図5を参照しながら説明図する。なお、図5の横軸は、貯銑炉炭材添加原単位、即ち貯銑炉内の溶銑1トンあたりに添加した炭材量kgを示し、縦軸は、転炉炭材添加原単位、即ち転炉内の溶銑1トンあたりに添加した炭材量kgを示している。この図5では、貯銑炉内へ装入した炭材が、転炉で燃焼し熱源として利用されれば、転炉内へ装入する炭材量は減少することを意味している。図5から明らかなように、実施例□は、従来例1◆および従来例2△と比較して、転炉で装入する炭材量が少なかったことがわかる。これは、貯銑炉で装入した炭材が、有効に利用、即ち歩留りよく使用されていることに起因する。炭材は、基本的に硫黄成分を含んでいるため、転炉で硫黄濃度が高い炭材を使用すると、溶銑中の硫黄濃度が高くなる。通常、転炉は、脱硫処理を行った後の成分調整された溶銑を処理する場所であり、硫黄濃度の低い高価な炭材を使用している。このため、転炉で装入する炭材量が増加すれば、高価な炭材の使用量が増加して不経済となる。また、転炉で装入する炭材量が増加すると、例えば、吹錬時間が伸びたり、また炭材を燃やすため溶銑中にO2を余計に吹き込む必要が生じ、溶鋼の生産性の低下と耐火物の寿命短縮に繋がる問題がある。貯銑炉へCを添加しなかった場合の溶銑のS濃度のばらつきを、図6を参照しながら説明する。なお、従来例1は、貯銑炉の前後における溶銑中の硫黄量を示し、従来例2と実施例は、脱硫処理後の溶銑中の硫黄量を示している。従来法1は、脱硫後の溶銑を貯銑炉へ装入する方法である。このため、既に、脱硫処理した5~10回分の溶銑を貯銑炉に蓄えておく必要があるため、転炉で要求される硫黄量のうち、レベルの緩い70ppm以下のものについても、最も厳しい20ppm以下に合わせる必要があり、過剰に脱硫処理することとなっていた。一方、従来法2では、溶銑を貯銑炉から鍋へ出銑した後に脱硫処理するため、転炉で要求される硫黄量に応じてバッチ処理可能であり、従来例1のように過剰に脱硫処理する問題はない。しかしながら、溶銑温度の低下とそのばらつきの問題により、脱硫効率を高位に安定させることができないため、硫黄量が20ppm以下の基準を外れるものがあった。また、70ppm以下のものについても、ばらつきの上限を70ppm以下とする必要があり、結果として目標とする平均硫黄量を、70ppmよりも大幅に低い値とする必要があり、過剰な脱硫処理を行う必要があった。これに対して、実施例では、溶銑を貯銑炉から鍋へ出銑した後に脱硫処理し、しかも貯銑炉で溶銑の温度調整ができるため、そのばらつきが小さく、しかも溶銑中の硫黄量を、転炉で要求される硫黄量に調整できている。このため、過剰な脱硫処理は、従来法に比べて極めて僅少となった。続いて、貯銑炉へCを添加した場合の溶銑のS濃度のばらつきを、図7を参照しながら説明図する。なお、従来例1は、貯銑炉の前後における溶銑中の硫黄量を示し、従来例2と実施例は、脱硫処理後の溶銑中の硫黄量を示している。従来法1では、脱硫処理後に貯銑炉にて炭材を添加するので、転炉の手前で脱硫処理する機会がなくなり、脱硫の限界まで硫黄量を低下させていても、炭材のSピックアップにより、要求される硫黄量以下の濃度の溶銑を製造することはできなかった。従来法2は、図6に示すC添加をしない場合に比べて、溶銑温度が更に低下し、脱硫効率が悪化するため、石灰原単位を添加可能な限界量まで増やしたが、脱硫処理後の硫黄濃度は悪化し、かつそのばらつきが甚大となった。その結果、硫黄濃度が20ppm以下と70ppm以下のそれぞれの製造要求に対して、満足できないものが多数発生した。一方、実施例では、C添加を実施しても、貯銑炉内の溶銑温度を、目標とする温度に自由にコントロール可能であり、脱硫処理後の硫黄濃度の精度は、C添加をしない場合とほとんど同様であった。C添加の有無と石灰添加量との関係について、図8を参照しながら説明する。なお、図8では、脱硫石灰量を、脱硫石灰使用原単位[kg/トン]=石灰使用料[kg]/溶銑量[トン]で定義し、従来法1のC添加をしない場合での脱硫石灰使用原単位を100とした場合の石灰原単位を、脱硫石灰原単位指標と定義して、相対評価を行った。図8から明らかなように、実施例は、従来例1、2と比較して、C添加の有無に関わらず、石灰原単位を大幅に低減できた。また、図8に示す実施例における貯銑炉のスラグ中の鉄分濃度と脱硫効率との関係について、図9を参照しながら説明する。なお、図9の縦軸は図8の縦軸と同様である。図9から明らかなように、溶銑にC添加を行うことで、スラグ中の鉄分濃度を低減できることがわかる。このように、スラグ中の鉄分濃度が低くなるに伴い、酸化鉄に起因する酸素源を低減できるため、引き続き行われる脱硫処理工程での脱硫反応を安定に進行させ、脱硫効率を高めることができる。図8、図9に示す結果から、実施例では、従来例1、2よりも、脱硫処理の精度向上と石灰の使用量削減を両立できている。特に、C添加を実施した場合に、その効果がより顕著であった。以上に示した結果から、本発明を適用することで、脱硫効率を高位に安定させることができ、しかも製造する各種製品に適した脱硫処理を行って擬似溶銑を製造できることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部または全部を組合せて本発明の擬似溶銑の製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。