a少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、b該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有するとともに、c該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする現像剤。a疎水性シリカ微粉末の平均粒径が7nm以上、かつ、16nm以下であり、bコロイダルシリカ微粉末の平均粒径が65nm以上、かつ、100nm以下であり、cメラミン樹脂微粉末の平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下である請求項1に記載の現像剤。aトナー母粒子の平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下であり、bコロイダルシリカ微粉末の添加量が1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下であり、cメラミン樹脂微粉末の添加量が0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下である請求項1又は2に記載の現像剤。aトナー母粒子の平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.0μm以下であり、bコロイダルシリカ微粉末の添加量が1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下であり、cメラミン樹脂微粉末の添加量が0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下である請求項1又は2に記載の現像剤。a像担持体と、b該像担持体の表面を帯電させる帯電装置と、c現像剤を保持する現像剤担持体と、d該現像剤担持体に圧接させられる層形成部材と、e前記現像剤担持体と当接させて配設され、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材とを有するとともに、f前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、g該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする画像形成ユニット。a現像剤を収容するための現像剤収容室と、b該現像剤収容室に収容された現像剤を画像形成ユニットに供給するための供給口とを有するとともに、c前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、d該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする現像剤収容体。a像担持体と、b該像担持体の表面を帯電させる帯電装置と、c現像剤を保持する現像剤担持体と、d該現像剤担持体に圧接させられる層形成部材と、e前記現像剤担持体と当接させて配設され、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材と、f現像剤収容体とを有するとともに、g前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、h該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用され、i前記現像剤収容体は、現像剤を収容するための現像剤収容室、及び該現像剤収容室に収容された現像剤を画像形成ユニットに供給するための供給口を備えることを特徴とする画像形成装置。しかしながら、前記従来のプリンタにおいては、画像形成ユニット内においてトナーに負荷が加わると、疎水性シリカ微粉末がトナー母粒子に埋没してしまうことがあり、その場合、トナーの流動性が低下してしまう。また、メラミン樹脂微粉末がトナー母粒子から剥離することがあり、その場合、疎水性シリカ微粉末を伴ってトナー母粒子から剥離するので、トナーの流動性が低くなるだけでなく、耐久性が低くなってしまう。その結果、画像品位が低下してしまう。本発明は、前記従来のプリンタの問題点を解決して、現像剤の流動性及び耐久性が低くなるのを防止することができ、画像品位が低下するのを防止することができる現像剤、画像形成ユニット、現像剤収容体及び画像形成装置を提供することを目的とする。そのために、本発明の現像剤においては、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有する。そして、該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用される。本発明によれば、現像剤においては、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有する。そして、該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用される。この場合、外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されるので、コロイダルシリカ微粉末が、画像形成ユニット内において現像剤に加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がトナー母粒子に埋没するのを防止することができる。したがって、現像剤の流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。また、疎水性シリカ微粉末とコロイダルシリカ微粉末とが凝集させられるので、メラミン樹脂微粉末がトナー母粒子から剥離しても、それに伴って疎水性シリカ微粉末が剥離することがない。したがって、現像剤の耐久性が低くなるのを防止することができ、画像品位が低下するのを防止することができる。以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、この場合、画像形成装置としてのプリンタについて説明する。図2は本発明の第1の実施の形態におけるプリンタの概念図である。図に示されるように、プリンタ40は筐体41を備え、該筐体41内の下部に、媒体収容部としての用紙カセット50が配設され、該用紙カセット50内に媒体としての用紙Pが収容される。また、前記用紙カセット50の前端には、媒体供給部材としての繰出ローラ51が配設され、該繰出ローラ51によって用紙Pが媒体搬送路49に繰り出される。そして、繰り出された用紙Pは、前記媒体搬送路49に配設された媒体搬送部材としての搬送ローラ45、46によって、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の画像形成を行う複数の画像形成部としての画像形成ユニット現像装置55Bk、55Y、55M、55Cと、該画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cと対向させて配設された転写ユニット53との間に送られる。前記画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cは、プリンタ40の本体、すなわち、装置本体に対して着脱自在に配設された像担持体としての感光体ドラム12を備え、該各感光体ドラム12の表面に、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の現像剤としてのトナーによって、各色の現像剤像としてのトナー像が形成される。そして、前記画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cに隣接させて、かつ、各感光体ドラム12と対向させて露光装置としてのLEDヘッド56が配設され、該LEDヘッド56によって、感光体ドラム12の表面に潜像としての静電潜像が形成される。また、前記転写ユニット53は、第1のローラとしての駆動ローラR1、第2のローラとしての従動ローラR2、前記駆動ローラR1と従動ローラR2とによって張設された搬送部材としての、かつ、第1の転写部材としての転写ベルト52、該転写ベルト52を介して前記感光体ドラム12と対向させて回転自在に配設された第2の転写部材としての転写ローラ57、及び転写ベルト52に付着したトナーを掻き取り、除去する現像剤回収装置58を備える。そして、前記転写ユニット53において、用紙Pは、前記転写ベルト52が走行させられるのに伴って、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cと転写ローラ57との間を搬送される。このとき、各転写ローラ57によって、前記各画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cにおいて形成された各色のトナー像が、順次、前記用紙Pに転写され、カラーのトナー像が形成される。続いて、前記用紙Pは、定着装置としての定着器54に送られ、該定着器54においてカラーのトナー像が定着させられて、カラーの画像が形成される。そのために、前記定着器54は、第1の定着用のローラとしての加熱ローラ54a、及び第2の定着用のローラとしての加圧ローラ54bを備え、カラーのトナー像は、加熱ローラ54aによって加熱され、加圧ローラ54bによって加圧され、カラーの画像になる。なお、前記加熱ローラ54a内には加熱体としての図示されないハロゲンランプが配設され、該ハロゲンランプを通電することによって、加熱ローラ54aが加熱され、用紙Pが加熱される。そして、前記定着器54から排出された用紙Pは、媒体排出路59を搬送されて前記プリンタ40外に排出され、スタッカ60に積載される。次に、前記画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cについて説明する。この場合、各画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cの構造は同じであるので、画像形成ユニット55Cについてだけ説明する。図1は本発明の第1の実施の形態における画像形成ユニットを説明するための断面図である。図において、11は現像剤収容体としてのトナーカートリッジ、12は感光体ドラム、13は帯電装置としての帯電ローラ、14は転写後に感光体ドラム12の表面に残留したトナーtを掻き取るクリーニング部材としてのクリーニングブレード、15は感光体ドラム12と当接させて配設され、トナーtを保持する現像剤担持体としての現像ローラ、16は、該現像ローラ15に当接させて配設され、トナーtを現像ローラ15に供給する現像剤供給部材としてのトナー供給ローラ、17は、前記現像ローラ15に圧接させて配設され、前記トナー供給ローラ16によって供給されたトナーtを薄層化する現像剤規制部材としての、かつ、層形成部材としての現像ブレード、52は転写ベルト、R1は駆動ローラ、54は定着器、54aは加熱ローラ、54bは加圧ローラである。前記トナーカートリッジ11は、前記画像形成ユニット55Cの本体、すなわち、画像形成ユニット本体Bdに対して着脱自在に配設され、トナーtを収容する現像剤収容室としてのトナー収容室11aを備え、該トナー収容室11aに収容されたトナーtを供給口18を介して画像形成ユニット本体Bdに供給する。なお、本実施の形態においては、トナーtとして非磁性1成分トナーが使用される。また、前記感光体ドラム12は、アルミニウム製の金属パイプによって形成された図示されない導電性支持体、及び該導電性支持体上に有機系感光体によって形成された光導電層を備え、前記有機系感光体は、前記導電性支持体上に順次積層させて形成された、電荷発生層及び電荷輸送層から成る。そして、帯電ローラ13は、金属シャフト及び該金属シャフトを被覆する半導電性ゴム材によって形成され、現像ローラ15は、金属シャフト及び該金属シャフトを被覆する半導電性ウレタンゴム材によって形成される。次に、前記構成のプリンタ40の動作について説明する。図示されない制御部によって印刷指示が行われると、まず、プリンタ40に配設された画像形成用の駆動部としての図示されないモータが駆動され、該モータの回転が、図示されない数個のギヤを介して感光体ドラム12のドラムギヤに伝達され、感光体ドラム12が矢印a方向に回転させられる。また、前記ドラムギヤから現像ローラ15の現像ギヤに回転が伝達されることによって、現像ローラ15が矢印b方向に、前記現像ギヤからアイドルギヤを介してトナー供給ローラ16の供給ギヤに回転が伝達されることによって、トナー供給ローラ16が矢印c方向に、前記ドラムギヤから帯電ローラ13の帯電ギヤに回転が伝達されることによって帯電ローラ13が矢印d方向に回転させられる。そして、感光体ドラム12の表面が、前記帯電ローラ13によって一様に帯電させられ、LEDヘッド56によって露光されて静電潜像が形成され、該静電潜像に前記現像ローラ16上で薄層化されたトナーtが静電的に付着させられてトナー像が形成される。また、前記モータの回転は、プリンタ40に配設された図示されない別系統の数個のギヤを介してドライブギヤ及び転写ギヤに伝達されることによって、駆動ローラR1及び転写ローラ57が回転させられるとともに、転写ベルト52が走行させられる。さらに、前記モータの回転は、プリンタ40に配設された図示されない更に別系統の数個のギヤを介して加熱ギヤに伝達され、加熱ローラ54aが回転させられ、加圧ローラ54bが連回りによって回転させられる。そして、プリンタ40の図示されない電源をオンにすると、前記モータの駆動が開始されるのとほぼ同時に、前記感光体ドラム12、帯電ローラ13、現像ローラ15、トナー供給ローラ16、転写ローラ57等にそれぞれ所定の電圧が印加され、ハロゲンランプが通電させられる。次に、トナーtの作成方法について説明する。該作成方法において、まず、乳化重合法によって、溶媒水溶媒中でトナーtの結着樹脂である重合体、本実施の形態においては、スチレンアクリル共重合樹脂の一次粒子を作成した。続いて、前記溶媒中で、前記一次粒子と、乳化剤界面活性剤によってエマルジョン化させた着色剤とを混合し、必要に応じて、更にワックス、荷電制御剤等を混合し、混合物を凝集させることによって、溶媒中でトナー粒子としてのトナー母粒子以下ベーストナーという。を作成した。そして、ベーストナーを溶媒から取り出し、洗浄及び乾燥によって不要な溶媒成分及び副生成成分を除去した。次に、前記ベーストナーに、シリカ、本実施の形態においては、平均粒径の小さい小粒径の疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径の大きい大粒径のコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂、本実施の形態においては、メラミン樹脂微粉末を外添剤として添加し、ミキサー、本実施の形態においては、ヘンシェルミキサー三井鉱山株式会社製によって混合し、篩にかけてトナーtを作成した。このようにして、ベーストナーの表面に外添剤が付着させられたトナーtを作成することができる。なお、前記スチレンアクリル共重合樹脂は、スチレン、アクリル酸及びメチルメタクリル酸によって生成した。また、着色剤として、ブラックのトナーについてはカーボンブラックを、イエローのトナーについてはピグメントイエロー74を、マゼンダについてはピグメントレッド238を、シアンのトナーについてはピグメントブルー15:3を使用した。そして、ワックスとして、高級脂肪酸エステル系ワックスであるステアリン酸ステアリルを使用した。また、ヘンシェルミキサーの回転速度は3200回転/分とし、5分間攪拌をするごとにヘンシェルミキサーを冷却し、合計15分間の攪拌をした。ところで、疎水性シリカ微粉末は、トナーの流動性を高くする機能を有し、コロイダルシリカ微粉末は、トナーの表面に存在することによって、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内においてトナーに加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がベーストナーに埋没するのを防止する機能を有し、メラミン樹脂微粉末は、ベーストナーとは逆の帯電極性を有し、トナーが正の極性の電荷を帯び、用紙Pにかぶりが発生するのを抑制する機能を有する。したがって、本実施の形態においては、疎水性シリカ微粉末として、トナーの流動性を十分に高くすることができる粒径を有するものを使用し、コロイダルシリカ微粉末として、負荷に対して十分に緩衝材となる粒径を有するものを使用し、メラミン樹脂微粉末として、トナーが正の極性の電荷を帯びるのを十分に抑制する粒径を有するものを使用して、適正なトナーを形成する必要がある。なお、粒径が大きすぎることによって、ベーストナーの表面に付着させることができないものは使用されない。そこで、疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の各平均粒径をそれぞれ決定することによって、適正なトナーtを形成することができるようにした。そのために、平均粒径が異なる疎水性シリカ微粉末として、平均粒径が7nmのアエロジルR976S日本アエロジル株式会社製、平均粒径が12nmのアエロジルR974日本アエロジル株式会社製、及び平均粒径が16nmのアエロジルR972日本アエロジル株式会社製を使用した。また、平均粒径が異なるコロイダルシリカ微粉末として、平均粒径が40nmのST-XL日産化学工業株式会社製、平均粒径が60nmのST-YL日産化学工業株式会社製、平均粒径が100nmのMP-1040日産化学工業株式会社製、及び平均粒径が200nmのMP-2040日産化学工業株式会社製を使用した。そして、平均粒径が異なるメラミン樹脂微粉末として、平均粒径が50nm、150nm、300nm及び400nmのエポスター株式会社日本触媒製を使用した。そして、疎水性シリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.5μm及び7.0μmのベーストナーに、平均粒径が異なる3種類の疎水性シリカ微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、1.0重量部添加したトナーを6種類、添加しないトナーを2種類作成し、各トナーの流動性について評価を行った。なお、疎水性シリカ微粉末の添加量を1.0重量部としたのは、従来の知見実験結果から、疎水性シリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するに当たり、疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加した場合に、流動性が高くなることが分かっているからである。この場合、前記ベーストナーの平均粒径を測定するための測定器として、マルチサイザーIIIベックマンコールター社製を使用した。該マルチサイザーIIIにおいては、分散剤アイソトンII-95質量とエマルゲン-5質量とを混合したものにベーストナーを分散させ、ベーストナーが分散した液体をアイソトンIIに少量加えたものを測定サンプルとした。該測定サンプルにおけるベーストナーの濃度は10以下にされる。また、アパチャー径は100μmとした。測定サンプル内の観測粒子数が30000個以上になったときに測定を終了し、得られた測定結果の中位径D50を平均粒径とした。また、前記疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の平均粒径を測定するための測定器として、走査型電子顕微鏡S-2380N株式会社日立製作所製を使用した。該走査型電子顕微鏡S-2380Nにおいては、加速電圧を10kVとし、倍率を10万倍として、疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の各一次粒子を撮影し、一次粒子が撮影された写真を無作為に50枚選択し、選択した写真に基づいて平均粒径を算出した。その際、画像解析ソフト三谷商事株式会社製を使用し、各一次粒子の面積と同じ面積を有する円の径を算出し、各径の平均値を平均粒径とした。ここで使用されたトナーのサンプル名をトナー1A、1B、1C、1D、1E、1F、1G、1Hとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の平均粒径及び添加量、並びに各トナーの凝集度を表1に表す。この場合、各トナーの流動性を示すパラメータとして凝集度を使用し、凝集度を測定するための測定器として、マルチテスターMT-1001株式会社セイシン企業製を使用した。該マルチテスターMT-1001においては、目開きが250μm、150μm及び75μmの3段の篩が、上から目開きが大きい順に重ねられる。そして、各トナーを一番上の篩の上に2.0±01g置き、各篩を所定の時間、例えば、95秒振動させる。なお、振動の振幅は1.0mmにされる。振動後に目開きが250μmの篩の上に残ったトナーの重量をagとし、目開きが150μmの篩の上に残ったトナーの重量をbgとし、目開きが75μmの篩の上に残ったトナーの重量をcgとし、最初に一番上の篩の上に置いたトナーの重量をdgとすると、凝集度ηは、η=5×a3×bc×20÷dになる。なお、該凝集度ηが低い数値が小さいほどトナーの流動性が高い。なお、表1及び以降の各表において、小シリカは疎水性シリカ微粉末を、コロイダルシリカはコロイダルシリカ微粉末を、メラミンはメラミン樹脂微粉末を表す。表1から、ベーストナーの平均粒径には関係なく、疎水性シリカ微粉末の平均粒径が7nm以上、かつ、16nm以下の場合、流動性が高いことが分かる。したがって、平均粒径が7nm以上、かつ、16nm以下の疎水性シリカ微粉末をベーストナーに添加すると、トナーの流動性を高くすることができ、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、この評価結果に基づいて、ベーストナーに平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、更にコロイダルシリカ微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径ついて説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.5μm及び7.0μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が異なる4種類のコロイダルシリカ微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、1.6重量部添加したトナーを8種類、添加しないトナーを2種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー2A、2B、2C、2D、2E、2F、2G、2H、2I、2Jとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量及び平均粒径、初期状態の凝集度ηs、並びに耐久試験後の凝集度ηe、並びにかすれ及び縦筋の発生状態を表2に表す。なお、トナーの耐久性は、耐久試験の前後におけるトナーの凝集度の変化、耐久試験後の画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cを使用して、データ上の印字濃度を100として印刷動作を行ったときのかすれ白抜けの発生の有無、及び印字濃度を25として印刷動作を行ったときの縦筋の発生の有無を確認することによって評価した。また、耐久性について評価を行う際に、用紙PとしてA4判のエクセレントホワイト紙株式会社沖データ製70kgを使用した。図3はデータ上の印字濃度を表す第1の概念図、図4はデータ上の印字濃度を表す第2の概念図、図5はかすれの発生の状態を表す概念図、図6は縦筋の発生の状態を表す概念図である。図3及び4において、●は画像を構成する格子上のドットを表す。100の印字濃度においては、図3に示されるように、印字部分における全領域にドットが形成され、25の印字濃度においては、図4に示されるように、印字部分における1/4の領域にドットが形成される。トナーの凝集度ηが高くなると、トナー供給ローラ16図1から現像ローラ15へのトナーの供給量が不足し、例えば、100の印字濃度で印刷動作を行ったとき、図5に示されるように、矢印で示される印刷方向における上流側ほど実際の印字濃度が低くなり、用紙Pの後端の近傍に用紙Pの白地が見える現象、すなわち、かすれが発生する。また、トナーから剥離した外添剤が感光体ドラム12を介して帯電ローラ13に付着すると、例えば、25の印字濃度で印刷動作を行ったとき、図6に示されるように、矢印で示される印刷方向と平行に用紙Pに縦の線が形成される現象、すなわち、縦筋が発生する。次に、耐久試験を行うためのプリンタ40について説明する。トナーの耐久性を評価するために、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cにおいて、外径が30mmの感光体ドラム12、表面の硬度が73アスカーC、十点平均粗さRzが4.0μm、外径が19.6mmの現像ローラ15、表面の硬度が56アスカーF、外径が15.5mmのトナー供給ローラ16、材質がSUS304B-TA、厚さが0.08mm、先端の曲げ角が60°、先端の曲率が0.20の現像ブレード17を使用した。また、現像ローラ15とトナー供給ローラ16との間の線圧を11.5gf/mmに、現像ローラ15と感光体ドラム12との間の線圧を0.48gf/mmに、現像ローラ15と現像ブレード17との間の線圧を6.8gf/mmにした。そして、帯電ローラ13に印加される電圧を-1100Vに、現像ローラ15に印加される電圧を-200Vに、トナー供給ローラ16に印加される電圧を-300Vにした。なお、トナー供給ローラ16に印加する電圧は、現像ローラ15上のトナーの付着量が0.40mg/cm2より少ない場合は、-300Vより負の方向に高くし、現像ローラ15上のトナーの付着量が0.50mg/cm2より多い場合は、-300Vより負の方向に低くし、現像ローラ15上のトナーの付着量が0.40mg/cm2以上で、かつ、0.50mg/cm2以下である場合は、変更しなかった。また、感光体ドラム12の周速は用紙Pの搬送速度と等しくし、現像ローラ15の周速は感光体ドラム12の周速の1.6倍とした。そして、耐久試験は以下の手順で行った。すなわち、まず、測定用のトナーの初期状態の凝集度ηsを測定し、続いて、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cに前記測定用のトナーを80g供給し、プリンタ40を、常温常湿の環境、本実施の形態においては、温度22°C、湿度40の環境以下、NN環境という。に置き、12時間以上放置した。なお、必要に応じて、放置後に初期状態の印字データを取得した。プリンタ40を放置した後、白紙の印刷パターンデータ上の印刷濃度を0とする。で、又は前記印字データに基づいて、1ページごとに25000回の印刷動作を行った。続いて、耐久試験後の印字データを取得した。そして、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cから測定用のトナーを取り出し、耐久試験後のトナーの凝集度ηeを測定した。なお、白紙の印刷パターンで印刷動作を行う際の用紙Pの搬送速度は150mm/秒にされ、現像ローラ15上のトナーの付着量が、0.40mg/cm2以上、かつ、0.50mg/cm2以下に維持されるように、現像ローラ15及びトナー供給ローラ16に印加される電圧が調整される。表2において、×は目視によってかすれ及び縦筋の発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び縦筋の発生を確認することができなかったことを表す。耐久性の評価結果において、平均粒径が200nmのコロイダルシリカ微粉末を使用すると、平均粒径が大きすぎるので、ベーストナーへの付着力が弱く、剥離しやすい。その場合、剥離したコロイダルシリカ微粉末が感光体ドラム12又は帯電ローラ13に付着して縦筋が発生してしまう。また、平均粒径が50nmのコロイダルシリカ微粉末を使用すると、平均粒径が小さすぎるので、緩衝材としての効果を得ることができない。したがって、平均粒径が65nm以上、かつ、100nm以下のコロイダルシリカ微粉末が使用に適していることが分かる。すなわち、ベーストナーに、平均粒径が65nm以上、かつ、100nm以下のコロイダルシリカ微粉末を添加すると、コロイダルシリカ微粉末が、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内のトナーに加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がベーストナーに埋没するのを防止することができる。したがって、トナーの流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、メラミン樹脂微粉末の平均粒径ついて説明する。すなわち、メラミン樹脂微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.5μm及び7.0μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が異なる4種類のメラミン樹脂微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、0.5重量部添加したトナーを8種類、添加しないトナーを2種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ40及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。耐久試験で使用された各トナーのサンプル名をトナー3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G、3H、3I、3Jとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、ベーストナーの平均粒径、メラミン樹脂微粉末の添加量及び平均粒径、初期状態のかぶりの発生状態、並びに耐久試験後のかぶり及び縦筋の発生状態を表3に表す。この場合、メラミン樹脂微粉末の添加がトナーの耐久性に与える影響を比較しやすくするために、コロイダルシリカ微粉末を添加せず、メラミン樹脂微粉末だけを0.5重量部添加して評価を行った。なお、メラミン樹脂微粉末の添加量を0.5重量部としたのは、従来の知見実験結果から、メラミン樹脂微粉末を0.5重量部添加した場合に、トナーの耐久性が高くなることが分かっているからである。なお、トナーの耐久性は、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cを使用して、耐久試験の前後におけるデータ上の印字濃度を25として印刷動作を行ったときのかぶりの発生の有無、及び耐久試験後におけるデータ上の印字濃度を25として印刷動作を行ったときのかぶりの発生の有無を測定することによって評価した。ここで、かぶりの検出方法について説明する。図7はかぶりの検出方法を説明するための図である。図において、12は感光体ドラム、15は現像ローラ、16はトナー供給ローラ、52は転写ベルトである。ところで、かぶりとは、用紙の非印字部分に印字パターンと関係なくトナーが付着してしまう現象である。トナーの帯電量が小さい場合に、通常のトナーとは逆の極性に帯電したトナー、すなわち、逆帯電トナーが発生し、該逆帯電トナーが非印字部分に付着してかぶりが発生する。かぶりが発生したかどうかを判断するために、まず、白紙の印刷パターンで印刷動作を行い、図7に示される、感光体ドラム12上の、現像ローラ16との接触部paと、転写ベルト52との接触部pbとの間に付着しているトナーをスコッチテープ住友スリーエム株式会社製によって採取し、スコッチテープをA4判のエクセレントホワイト紙株式会社沖データ製に貼り付ける。続いて、測色計として、CM-2600d分光測色計コニカミノルタセンシング株式会社製を使用し、トナーが付着したスコッチテープとトナーが付着していないスコッチテープとの色差を、感光体ドラム12の軸方向における複数箇所、本実施の形態においては、両端部、中央部及び中間部の5箇所で測定し、平均値を測定値とする。そして、該測定値が2.00より大きい場合、かぶりが発生したと判断し、2.00以下である場合、かぶりが発生していないと判断する。表3において、×は目視によって縦筋の発生を確認することができたことを、○は目視によって縦筋の発生を確認することができなかったことを表す。メラミン樹脂微粉末の平均粒径が400nm以上ではベーストナーへの付着力が弱いので、剥離しやすく、剥離したメラミン樹脂微粉末が感光体ドラム12及び帯電ローラ13に付着し、かぶりを発生させるだけでなく、縦筋を発生させてしまう。また、平均粒径が150nm以下でもかぶりが発生するのを防止することができない。表3から、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下であるトナーの耐久性が高いことがわかる。したがって、ベーストナーに、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を添加することによって、トナーが正の極性の電荷を帯び、用紙にかぶりが発生するのを抑制することができる。次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.5μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部、1.4重量部、1.8重量部及び2.0重量部ずつ添加し、さらに、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.05重量部、0.1重量部、0.3重量部及び0.4重量部ずつ添加したトナーを32種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ40及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー4A、4B、4C、4D、4E、4F、4G、4H、4I、4J、4K、4L、4M、4N、4O、4P、4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h、4i、4j、4k、4l、4m、4n、4o、4pとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表4~7に表す。表5及び7において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。この場合、平均粒径が大きい外添剤の添加量が多すぎるときのトナーの流動性の低下を比較し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性についての評価を行うために、100の印字濃度で印刷動作を行ったときのかすれの発生状態を比較し、メラミン樹脂微粉末の添加量が多すぎるときの汚れの発生状態を比較し、メラミン樹脂微粉末を添加する際の、かぶりの発生を十分に抑制することができる添加量であるかどうかを判断するために、初期状態及び耐久試験後のかぶりの発生状態を比較した。図8は汚れの発生状態を示す図である。この場合、汚れとは、かぶりと同様に、用紙Pに印字パターンと関係なくトナーが付着してしまう現象であるが、発生する原因が異なる。汚れは、現像ローラ16上のトナーの帯電量が大きい場合に、現像ローラ16の表面の電位及び現像ローラ16上のトナーの電位の総和が感光体ドラム12の表面の電位より高くなったときに、現像ローラ16の表面の電位及び現像ローラ16上のトナーの電位の総和と感光体ドラム12の表面の電位とが平衡状態になるように現像ローラ16から感光体ドラム12にトナーが移動し、図8に示されるように、印字パターンに関係なくトナーが破線のように付着することによって発生する。汚れの発生の有無は、25の印字濃度でA4判のエクセレントホワイト紙株式会社沖データ製70kgに対して印刷動作を行ったときに、図8に示されるような破線を目視によって確認した。目視によって汚れが確認されない場合、汚れが発生していないと判断した。表4~7から、平均粒径が5.5μmのベーストナーに、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、ベーストナーに、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下添加すると、疎水性シリカ微粉末とコロイダルシリカ微粉末とが凝集させられるので、メラミン樹脂微粉末がベーストナーから剥離しても、それに伴って疎水性シリカ微粉末が剥離することがない。その結果、トナーの流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.0μm、6.0μm及び6.5μmの各ベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部及び1.8重量部、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.1重量部及び0.3重量部添加した32種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ40及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー5A、5B、5C、5D、5E、5F、5G、5H、5I、5J、5K、5L、5M、5N、5O、5P、5a、5b、5c、5d、5e、5f、5g、5h、5i、5j、5k、5l、5m、5n、5o、5pとし、疎水性シリカ微粉末の添加量、疎水性シリカ微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表8~11に表す。表9及び11において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表8~11から、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーに、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合において、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径を異ならせたときの、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.5μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部、1.4重量部、1.8重量部及び2.0重量部ずつ添加し、さらに、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.05重量部、0.1重量部、0.3重量部及び0.4重量部ずつ添加したトナーを32種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ40及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー6A、6B、6C、6D、6E、6F、6G、6H、6I、6J、6K、6L、6M、6N、6O、6P、6a、6b、6c、6d、6e、6f、6g、6h、6i、6j、6k、6l、6m、6n、6o、6pとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表12~15に表す。表13及び15において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表12~15から、平均粒径が5.5μmのベーストナーに、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合において、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径を異ならせたときの、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が5.0μm、6.0μm及び6.5μmの各ベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部及び1.8重量部、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.1重量部及び0.3重量部添加した32種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ40及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー7A、7B、7C、7D、7E、7F、7G、7H、7I、7J、7K、7L、7M、7N、7O、7P、7a、7b、7c、7d、7e、7f、7g、7h、7i、7j、7k、7l、7m、7n、7o、7pとし、疎水性シリカ微粉末の添加量、疎水性シリカ微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表16~19に表す。表17及び19において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表16~19から、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーに、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。以上のことから、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーに、平均粒径の小さい疎水性シリカ微粉末を添加するとともに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を併せて添加する場合、平均粒径が65nm以上、かつ、100nm以下のコロイダルシリカ微粉末の添加量を1.4重量部以上、かつ、1.8重量部以下とし、平均粒径が粒径200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末の添加量を0.1重量部以上、かつ、0.3重量部以下にすると、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。しかも、メラミン樹脂微粉末の添加量が小さくされるので、汚れが発生するのを防止することができる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。本実施の形態においては、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーが使用されるようになっているが、平均粒径が6.0μm以上のベーストナーを使用し、平均粒径の小さい疎水性シリカ微粉末を添加するとともに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を併せて添加するようにした本発明の第2の実施の形態について説明する。ところで、ベーストナーの平均粒径が大きくなると、現像剤としてのトナーの単位重量当たりの表面積が小さくなる。そして、表面積が小さくなると、画像形成部としての画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C図2内で圧力が加わったり、摩擦を受けたりする外添剤の量が少なくなるので、トナーの表面から剥離する外添剤の量が少なくなる。その結果、剥離した外添剤が像担持体としての感光体ドラム12及び帯電装置としての帯電ローラ13に付着するのが抑制されるので、ベーストナーの平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下であるトナーと比べて縦筋の発生を抑制する効果を期待することができる。なお、本実施の形態においては、ベーストナーに添加される疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の平均粒径を、第1の実施の形態と同じにした。また、耐久試験を行うための画像形成装置としてのプリンタ40及び耐久試験の手順も第1の実施の形態と同じにした。まず、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が7.0μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.0重量部、1.2重量部、1.6重量部及び1.8重量部ずつ添加し、さらに、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.0重量部添加せず、0.05重量部、0.2重量部及び0.3重量部ずつ添加したトナーを32種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー8A、8B、8C、8D、8E、8F、8G、8H、8I、8J、8K、8L、8M、8N、8O、8P、8a、8b、8c、8d、8e、8f、8g、8h、8i、8j、8k、8l、8m、8n、8o、8pとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表20~23に表す。表21及び23において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表20~23から、平均粒径が7.0μmのベーストナーに、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、第1の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、及びベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が6.0μm、6.5μm及び7.5μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部及び1.6重量部、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.05重量部及び0.2重量部添加した32種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー9A、9B、9C、9D、9E、9F、9G、9H、9I、9J、9K、9L、9M、9N、9O、9P、9a、9b、9c、9d、9e、9f、9g、9h、9i、9j、9k、9l、9m、9n、9o、9pとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表24~27に表す。表25及び27において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表24~27から、平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.5μm以下のベーストナーに、平均粒径が100nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、第1の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が7.0μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加し、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.0重量部、1.2重量部、1.6重量部及び1.8重量部ずつ添加し、さらに、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.0重量部添加せず、0.05重量部、0.2重量部及び0.3重量部ずつ添加したトナーを32種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー10A、10B、10C、10D、10E、10F、10G、10H、10I、10J、10K、10L、10M、10N、10O、10P、10a、10b、10c、10d、10e、10f、10g、10h、10i、10j、10k、10l、10m、10n、10o、10pとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表28~31に表す。表29及び31において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表28~31から、平均粒径が7.0μmのベーストナーに、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、第1の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が6.0μm、6.5μm及び7.5μmのベーストナーに、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部及び1.6重量部、平均粒径が200nm及び300nmのメラミン樹脂微粉末を0.05重量部及び0.2重量部添加した32種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55C内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー11A、11B、11C、11D、11E、11F、11G、11H、11I、11J、11K、11L、11M、11N、11O、11P、11a、11b、11c、11d、11e、11f、11g、11h、11i、11j、11k、11l、11m、11n、11o、11pとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表32~35に表す。表33及び35において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。表32~35から、平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.0μm以下のベーストナーに、平均粒径が65nmのコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。次に、本実施の形態において、平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.0μm以下のベーストナーを使用した場合に良好な印字を行うことができたトナーが、第1の実施の形態において、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーを使用した場合に良好な印字を行うことができたトナーと比べて、外添剤が剥離しにくくなっていることを確認する。この場合、外添剤の剥離のしにくさを評価するために、プリンタ40を使用し、表4~35において耐久試験を行ったトナーについて追加の耐久試験を行った。該追加の耐久試験において使用したトナーは、各表4~34においてトナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができたトナーであり、各トナーのサンプル名は、トナー4F、4G、4J、4K、5E、5F、5G、5H、8F、8G、8J、8K、9E、9F、9G、9H、4f、4g、4j、4k、5e、5f、5g、5h、8f、8g、8j、8k、9e、9f、9g、9h、6F、6G、6J、6K、7E、7F、7G、7H、10F、10G、10J、10K、11E、11F、11G、11H、6f、6g、6j、6k、7e、7f、7g、7h、10f、10g、10j、10k、11e、11f、11g、11hである。なお、表36~39で使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径は100nmであり、表40~43で使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径は65nmである。追加の耐久試験は以下の手順で行った。すなわち、耐久試験に使用したプリンタ40及び画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cを使用し、まず、プリンタ40をNN環境に置き、12時間以上放置した。なお、必要に応じて、放置後に初期状態の印字データを取得し、該印字データを追加の耐久試験用の印字データとした。プリンタ40を放置した後、白紙の印刷パターンデータ上の印刷濃度を0とする。で、又は前記印字データに基づいて、1ページごとに25000回の印刷動作を行い、現像ローラ15の総回転数を50000回にし、続いて、追加の耐久試験後の印字データを取得した。この場合、ベーストナーからの外添剤の剥離のしにくさは、画像形成ユニット55Bk、55Y、55M、55Cを使用して、データ上の印字濃度を100として印刷動作を行ったときの追加の耐久試験の前後のかすれの発生の有無、及び印字濃度を25として印刷動作を行ったときの追加の耐久試験の前後の縦筋の発生の有無を確認することによって評価した。前述されたように、使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径が100nmであるトナーについての評価結果を表36~40に、使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径が65nmであるトナーについての評価結果を表41~44に表す。表36~44から、平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.0μm以下のベーストナーに添加された外添剤は、平均粒径が5.5μm以上、かつ、6.0μm以下のベーストナーに添加された外添剤より剥離しにくいことが分かる。したがって、平均粒径が6.5μm以上、かつ、7.5μm以下のベーストナーに、平均粒径が小さい疎水性シリカ微粉末を添加し、さらに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合、平均粒径が65nm以上、かつ、100nm以下のコロイダルシリカ微粉末を1.2重量部以上、かつ、1.6重量部以下添加し、平均粒径が200nm以上、かつ、300nm以下のメラミン樹脂微粉末を0.05重量部以上、かつ、0.2重量部以下添加すると、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができる。その結果、画像品位が低下するのを防止することができる。前記各実施の形態においては、電子写真式のプリンタ40について説明しているが、本発明を、電子写真方式を用いた複写機、ファクシミリ、複合機等に適用することができる。また、前記各実施の形態においては、トナーの流動性を高くする効果が得られる外添剤として、平均粒径が16nmの疎水性シリカ微粉末を1.0重量部添加するようになっているが、流動性を一層高くするために、平均粒径が16nmより小さい疎水性シリカ微粉末を使用したり、疎水性シリカ微粉末の添加量を変化させたりすることができる。なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。