外周面上にて全長に渡り耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層が形成された金属管であって、少なくとも所定の端末加工形状を成形する端末加工に必要な加工代に相当する部分における前記樹脂被覆層が剥離され、この剥離された部分に前記金属管を相手部材に螺着するための締結ナットを前記金属管の軸線方向にて変位可能に組み付けた状態で前記端末加工によって前記所定の端末加工形状が形成される金属管において、螺着に伴って前記相手部材に向けて前記端末加工による端末加工部分を前端面により押圧している前記締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて、前記締結ナットの前記後端面から少なくとも先端部を前記締結ナットに内挿した状態で外周面を覆う被覆手段を備えたことを特徴とする金属管。請求項1に記載した金属管において、前記被覆手段は、前記先端部側の外径が前記締結ナットに内挿可能となるように縮径されるとともに基端部側の内径が前記残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容可能となるように成形された熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させて形成されることを特徴とする金属管。請求項1に記載した金属管において、前記被覆手段は、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層のうち、前記残存している厚膜状の樹脂被覆層よりも前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層を、前記締結ナットに内挿可能となるように縮径して形成されることを特徴とする金属管。請求項3に記載した金属管において、前記被覆手段は、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように切削により縮径して形成されることを特徴とする金属管。請求項3に記載した金属管において、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層は、剥離可能な複数の層を積層して形成されており、前記被覆手段は、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように前記積層された層を剥離することにより縮径して形成されることを特徴とする金属管。請求項1ないし請求項5のうちのいずれか一つに記載した金属管において、前記締結ナットの前記後端面側の内周部分に対し、少なくとも前記被覆手段の前記先端部の外径よりも大きな内径を有するとともに、前記先端部の内挿を許容し、更に、前記被覆手段が前記先端部を内挿して前記外周部を覆った状態で前記相手部材への螺着作業に必要な前記締結ナットの軸方向変位を許容する深さを有する収容段部を形成したことを特徴とする金属管。a.第1実施形態以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図1は、本発明の第1実施形態に係る金属管10を概略的に示している。金属管10は、特に、自動車のブレーキ配管や、燃料配管、その他の配管を形成するものである。このため、金属管10は、図示を省略するが、予め銅合金のメッキ膜を有して一重又は多重に巻いて造管された溶接或いはろう付け管からなる素管を有しており、この素管の外周面には耐食性を高めるために亜鉛等のメッキ層が形成されるとともにこのメッキ層の外周面にはクロメート層が形成されている。そして、金属管10は、クロメート層の外周面に形成されたエポキシ系樹脂プライマーを介して、図1に示すように、ポリフッ化ビニルまたはポリフッ化ビニリデンからなるフッ素樹脂層11が形成されている。尚、この場合、フッ素樹脂層11に代えて、例えば、ポリアミド系樹脂からなるナイロン樹脂層を形成することも可能である。更に、図1に示すように、金属管10は、その全長に渡って耐チッピング性を向上させるために、フッ素樹脂層11の外周面に、例えば、層厚が0.8mm~1mm程度のポリプロピレンPPやポリエチレンPE等のオレフィン系樹脂からなる厚膜状の樹脂被覆層12が形成されている。そして、金属管10においては、図1及び図2に示すように、加工上の要求から樹脂被覆層12を剥離した、言い換えれば、外周面であるフッ素樹脂層11が露出した剥離部分13が形成されており、第1実施形態では、所定の端末加工形状を成形する端末加工前にこの剥離部分13に対して締結ナット14及び熱収縮性樹脂チューブ15が挿入されるようになっている。締結ナット14は、金属管10を相手部材としての継手図示省略に対して一体的に気密或いは液密に接続するものである。具体的に、締結ナット14としては、金属管10の端末端部に対して端末加工軸圧縮加工によって形成される所定の端末加工形状によって種々のナットを採用することができ、例えば、ブレーキ配管等に広く採用されるダブルフレア形状が形成される場合には、図3に示すように、このダブルフレア部を継手図示省略のシート面に圧接させるために広く用いられているフレアナットを採用することができる。そして、本発明に係る締結ナット14においては、図3に示すように、少なくとも熱収縮性樹脂チューブ15の先端部15aを収容する内挿を許容するための収容段部14aが形成されている。収容段部14aは、後述するように、予め縮径されて成形された熱収縮性樹脂チューブ15の先端部15aの外径に比して大きな内径具体的には、締結ナット14と内挿した先端部15aとが径方向にて干渉しない大きさの内径を有している。又、収容段部14aは、熱収縮性樹脂チューブ15の先端部15aを収容する内挿を許容するとともに、先端部15aを収容した状態にて更に締結ナット14の軸線方向変位例えば、締結ナット14の締結作業に必要とされる5mm程度の変位を許容する深さを有している。熱収縮性樹脂チューブ15は、加熱に伴って、半径方向にて収縮する一方で、軸方向への伸縮を生じにくい特性を有しており、例えば、ポリオレフィン樹脂等から、図4に示すように、先端部15aの外径が基端部側である一般部15bの外径に比して小さい、所謂、口絞り形状に予め成形されている。そして、熱収縮性樹脂チューブ15は、図2に示したように、先端部15a及び一般部15bともに略同一の肉厚を有する中空状に形成されており、先端部15aの内径寸法が組み付けられる金属管10の剥離部分13すなわちフッ素樹脂層11の外径よりも僅かに大きな内径とされ、一般部15bの内径寸法が組み付けられる金属管10の残存している樹脂被覆層12の外径よりも僅かに大きな内径とされている。又、熱収縮性樹脂チューブ15の軸方向長さは、所定の端末加工形状が施された後の剥離部分13にて、締結ナット14を端末加工部分に当接するまで移動させて先端部15aを内挿した状態で一般部15b基端部側が樹脂被覆層12を収容できる長さに設定される。ここで、熱収縮性樹脂チューブ15は、加熱温度熱収縮温度の上昇に伴ってその収縮率が予め設定された収縮率まで上昇する特性を有している。このため、先端部15aの外径内径を選択的に収縮させる場合には、例えば、図4に示した先端部15aの形状に対応した形状を有する加熱治具加熱型に対して熱収縮性樹脂チューブ15の先端側を接触させながら加熱する。そして、一般部15bの外径内径から先端部15aの外径内径まで収縮するときの収縮率に対応する温度で所定時間だけ維持することによって、熱収縮性樹脂チューブ15の先端部15aのみを予収縮させる。尚、この場合、先端部15a以外の一般部15bが予収縮することを防止するために、先端部15a以外の部分を熱収縮温度以下に冷却することが好ましい。次に、この第1実施形態における被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ15が金属管10の剥離部分13を被覆する工法を順に説明する。まず、この第1実施形態においては、全長に渡り樹脂被覆層12が形成されている金属管10において剥離部分13を形成する。この剥離部分13については、締結ナット14の軸方向長さと、所定の端末加工形状例えば、ダブルフレア形状を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管10の端末端部から少なくとも加工代を確保する程度まで樹脂被覆層12が周知の方法によって剥離されて、フッ素樹脂層11が露出した剥離部分13が形成される。続いて、剥離部分13に対して、図2に示したように、熱収縮性樹脂チューブ15を挿入し、その後、締結ナット14を挿入する。この状態では、締結ナット14及び熱収縮性樹脂チューブ15は、剥離部分13において、金属管10の軸方向に沿って自由に移動可能な状態となっている。このように、剥離部分13に締結ナット14及び熱収縮性樹脂チューブ15を挿入すると、図5に示すように、金属管10を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図5に示すように、締結ナット14及び熱収縮性樹脂チューブ15をともに金属管10の端末から後退させておく。そして、所定の端末加工形状が成形されると、図6に示すように、剥離部分13にて、締結ナット14及び熱収縮性樹脂チューブ15をともに、締結ナット14が端末加工部分に当接するまで移動前進させる。そして、熱収縮性樹脂チューブ15の先端部15aを締結ナット14の収容段部14a内に内挿進入させた状態以下、仮止め状態と称呼する。で加熱用治具図示省略にセットする。このように、仮止め状態によって加熱用治具にセットした後、加熱炉内にて所定温度で所定時間だけ加熱すると、熱収縮性樹脂チューブ15は、仮止め状態における位置にて先端部15a及び一般部15bが半径方向に熱収縮し、図1に示したように、先端部15aを締結ナット14の収容段部14a内に内挿し、かつ、金属管10における剥離部分13すなわち、フッ素樹脂層11及び樹脂被覆層12に接着層を介して密着する。ここで、締結ナット14には所定の深さを有する収容段部14aが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管10を接続するために締結ナット14を螺着するときに、熱収縮性樹脂チューブ15が金属管10のフッ素樹脂層11外周面に密着している状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット14の軸方向への変位を確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。以上の説明からも理解できるように、この第1実施形態によれば、被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ15は、少なくとも締結ナット14の後端面と残存している樹脂被覆層12の端面との間にて露出する金属管10のフッ素樹脂層11すなわち外周面を覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分13加工代に相当する部分については、同部分に組み付けられる締結ナット14によって金属管10のフッ素樹脂層11を直接的に外部に露出させることなく覆うことができるとともに、熱収縮性樹脂チューブ15によって金属管10のフッ素樹脂層11を露出させることなく覆うことができる。そして、この場合、熱収縮性樹脂チューブ15は、締結ナット14に少なくとも先端部15aを内挿した状態で金属管10のフッ素樹脂層11を覆うことができる。これにより、締結ナット14と熱収縮性樹脂チューブ15との境界については、先端部15aが締結ナット14に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット14と熱収縮性樹脂チューブ15とが一部ラップすることによって、締結ナット14によって金属管10を相手部材に接続した後においても、金属管10のフッ素樹脂層11を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分13を確実に再度被覆することができて、金属管10の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。b.第2実施形態上記第1実施形態においては、従来から耐チッピング性を向上させる目的で広く採用されている熱収縮性樹脂チューブ15を用いて本発明の被覆手段を形成するように実施した。この場合、別途熱収縮性樹脂チューブ15を用いて被覆手段を形成することに代えて、金属管10の全長に渡って形成される樹脂被覆層12を利用して本発明の被覆手段を形成して実施することも可能である。以下、この第2実施形態を詳細に説明するが、上記第1実施形態と同一部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。この第2実施形態においては、図7に示すように、金属管10に設けられる被覆手段として、上記第1実施形態における熱収縮性樹脂チューブ15に代えて、薄肉化樹脂被覆層16が設けられる点で異なる。以下、薄肉化樹脂被覆層16を形成する工程を具体的に説明する。尚、この第2実施形態における締結ナット14は、図7に示すように、薄肉化樹脂被覆層16の先端部16aを収容する内挿を許容するものである。従って、この第2実施形態における収容段部14aは、後述するように、予め縮径されて成形された薄肉化樹脂被覆層16の先端部16aの外径に比して大きな内径具体的には、締結ナット14と内挿した先端部16aとが径方向にて干渉しない大きさの内径を有している。又、収容段部14aは、薄肉化樹脂被覆層16の先端部16aを収容する内挿を許容するとともに、先端部16aを収容した状態にて更に締結ナット14の軸線方向変位例えば、締結ナット14の締結作業に必要とされる5mm程度の変位を許容する深さを有している。この第2実施形態においては、まず、全長に渡り樹脂被覆層12が形成されている金属管10において、図8に示すように、薄肉化樹脂被覆層16を形成する。この薄肉化樹脂被覆層16の形成については、図8に示すように、厚膜状の樹脂被覆層12の外周面を金属管10の端末位置から予め設定された長さとなるように切削することによって縮径されて形成される。尚、この場合、薄肉化樹脂被覆層16の外径については、必要となる耐チッピング性に応じて決定されるものである。続いて、薄肉化樹脂被覆層16が形成されている金属管10において、図9に示すように、剥離部分13を形成する。この剥離部分13については、締結ナット14の軸方向長さと、所定の端末加工形状例えば、ダブルフレア形状を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管10の端末位置から少なくとも加工代を確保する程度まで薄肉化樹脂被覆層16が剥離されて、上記第1実施形態と同様に、フッ素樹脂層11が露出した剥離部分13が形成される。ところで、この第2実施形態においては、上記第1実施形態と異なり、剥離部分13を形成する時点で既に被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層16が形成されている。このため、締結ナット14の軸方向長さについては、所定の端末加工形状が成形された後の状態を想定し、上記第1実施形態にて採用した外形によって決定される軸方向長さから収容段部14aの深さを減じた長さを採用するものとする。これにより、この第2実施形態における加工代は、上述した第1実施形態の加工代に比して短縮することが可能であり、その結果、剥離部分13の軸方向長さも短縮することができる。尚、この場合、所定の端末加工形状を成形するために必要なチャック代についても軸圧縮加工が実施できる範囲内で短縮することにより、剥離部分13を更に短縮することができる。続いて、剥離部分13に対して、締結ナット14を挿入し、図10に示すように、金属管10を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図10に示すように、薄肉化樹脂被覆層16の先端部16aを収容段部14a内に進入させることによって締結ナット14を金属管10の端末から後退させておく。そして、所定の端末加工形状が成形されると、図7に示したように、薄肉化樹脂被覆層16の先端部16aが締結ナット14の収容段部14a内に内挿された状態を実現することができる。ここで、締結ナット14には所定の深さを有する収容段部14aが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管10を接続するために締結ナット14を螺着するときには、薄肉化樹脂被覆層16が形成されている状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット14の軸方向への変位を十分に確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。以上の説明からも理解できるように、この第2実施形態によれば、被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層16は、少なくとも締結ナット14の後端面と残存している樹脂被覆層12の端面との間にて、従来なら露出していた金属管10のフッ素樹脂層11を露出させることなく覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分13加工代に相当する部分については、その軸方向長さを必要最小限とすることによって、例えば、剥離部分13に組み付けられる締結ナット14が金属管10のフッ素樹脂層11すなわち外周面を直接的に外部に露出することなく覆うことができる。そして、この場合、薄肉化樹脂被覆層16は、常に締結ナット14に少なくとも先端部16aを内挿した状態とすることができる。これにより、締結ナット14と薄肉化樹脂被覆層16との境界については、先端部16aが締結ナット14に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット14と薄肉化樹脂被覆層16とが一部ラップすることによって、締結ナット14によって金属管10を相手部材に接続した後においても、金属管10のフッ素樹脂層11を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分13を最小限に留めることができて、金属管10の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。上記第2実施形態においては、薄肉化樹脂被覆層16を形成するときに、厚膜状の樹脂被覆層12の外周面を切削することによって縮径するように実施した。この場合、例えば、樹脂被覆層12が互いに容易に剥離可能な複数の層から形成されているときには、切削して縮径することに代えて、所定数の層を剥離することによって樹脂被覆層12を縮径し、薄肉化樹脂被覆層16を形成するように実施することも可能である。この場合、図11に示すように、例えば、厚膜状の樹脂被覆層12がフッ素樹脂層11に密着した第1樹脂被覆層12aと、この第1樹脂被覆層12a上に剥離容易に形成された第2樹脂被覆層12bとから形成されていれば、図12に示すように、金属管10の端末位置から予め設定された長さとなるように、第2樹脂被覆層12bを剥離する。これにより、第1樹脂被覆層12aが上述した第2実施形態における薄肉化樹脂被覆層16に対応し、本発明の被覆手段を形成することができる。この場合、第1樹脂被覆層12aの外径が上述した第2実施形態における薄肉化樹脂被覆層16の外径樹脂被覆層12を縮径した後の外径と一致するように、第1樹脂被覆層12aが形成されていることが好ましい。従って、この場合においても、上記第2実施形態と同様の効果が得られる。本発明の実施にあたっては、上記各実施形態及び変形例に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。例えば、上記各実施形態及び各変形例においては、締結ナット14を用いて相手部材としての継手に接続する場合を説明した。この場合、端末加工前に金属管10の剥離部分13に組み付けられる他の結合部材を用いて実施可能であることは言うまでもない。この場合においても、上記各実施形態及び変形例と同様の効果が期待できる。