沈降炭酸カルシウム生成物を調製する方法であって、a炭酸化前または炭酸化中、CaOH2の1モル当たり0.005-0.030モルのSrの存在下、SrOH2の形態で、CaOH2の懸濁液を炭酸化することによって、沈降炭酸カルシウムシードの水性懸濁液を調製するステップ、およびb乾燥重量で0.5-5の沈降炭酸カルシウムシードの存在下、CaOH2のスラリーを炭酸化することによって、沈降炭酸カルシウム生成物の水性懸濁液を形成するステップを含み、前記沈降炭酸カルシウムシードは、沈降炭酸カルシウム生成物のD50未満であるD50を有し、前記沈降炭酸カルシウムシードは、沈降炭酸カルシウム生成物以上のアラレ石質多形体含量を有する、沈降炭酸カルシウム生成物を調製する方法。ステップaにおいて、CaOH2の懸濁液が、CaOH2の1モル当たり0.01-0.02モルのSrの存在下で炭酸化される、請求項1に記載の方法。ステップaにおいて、SrOH2が、消和前または消和中および/または炭酸化前または炭酸化中添加されるSrO含有無機物の添加によりインサイチュで形成される、請求項1に記載の方法。SrO含有無機物が、SrCO3含有無機物を焼成することによって得られる、請求項3に記載の方法。0.1-0.3μm以下のD50および10-30m2/gのBETSSAを有する沈降炭酸カルシウムシードの水性懸濁液を得るために、ステップaにおいて調製された沈降炭酸カルシウムシードの脱水、分散、または粉砕の1つまたは複数を実施するステップをさらに含む、請求項1から4のいずれかに記載の方法。ステップaにおいて形成された沈降炭酸カルシウムシードの水溶液が、乾燥重量で85超のアラレ石質多形体含量を有する、請求項1から5のいずれかに記載の方法。ステップaにおいて形成された沈降炭酸カルシウムシードの水溶液が、乾燥重量で90超のアラレ石質多形体含量を有する、請求項1から5のいずれかに記載の方法。ステップaにおいて形成された沈降炭酸カルシウムシードの水溶液が、乾燥重量で95超のアラレ石質多形体含量を有する、請求項1から5のいずれかに記載の方法。沈降炭酸カルシウムシードが、炭酸化前にステップbにおいてCaOH2のスラリーに添加される、請求項1から8のいずれかに記載の方法。沈降炭酸カルシウムシードが、総炭酸化時間の最初の1/4以内に、ステップbにおいてCaOH2のスラリーに添加される、請求項1から8のいずれかに記載の方法。0.35から0.4ミクロンの間のD50および8から20m2/gの間のBETSSAを有する沈降炭酸カルシウム生成物を得るために、ステップbにおいて得られた沈降炭酸カルシウム生成物の脱水、分散、または粉砕の1つまたは複数を実施するステップをさらに含む、請求項1から10のいずれかに記載の方法。ステップbにおいて得られた沈降炭酸カルシウム生成物が、0.2-15mol/乾燥メートルトンの総ストロンチウム量を有する、請求項1から11のいずれかに記載の方法。ステップbにおいて得られた沈降炭酸カルシウム生成物が、1-5mol/乾燥メートルトンの総ストロンチウム量を有する、請求項1から11のいずれかに記載の方法。ステップbにおいて得られた沈降炭酸カルシウム生成物が、乾燥重量で60超のアラレ石質多形体含量を含む、請求項1から13のいずれかに記載の方法。ステップbにおいて得られた沈降炭酸カルシウム生成物が、乾燥重量で70超のアラレ石質多形体含量を含む、請求項1から13のいずれかに記載の方法。請求項1から15のいずれかに記載の方法により製造された沈降炭酸カルシウム生成物。請求項16に記載の沈降炭酸カルシウムを含む材料。紙、紙製品、インク、塗料、コーティング、プラスチック、接着剤、建築製品、食品、および医薬品からなる群から選択される、請求項17に記載の材料。紙、紙製品、インク、塗料、コーティング、プラスチック、接着剤、建築製品、食品、および医薬品からなる群から選択される材料の製造のための、請求項16に記載の沈降炭酸カルシウム生成物の使用。発明の要旨したがって、高い総量のアラレ石質多形体を含む沈降PCCを製造するための低コストの方法の必要性が存在する。本発明は、PCC含有材料中のPCCに対して60超、好ましくは70超がアラレ石質多形体である、低コストPCC含有材料を製造する方法を提供する。その一般的な形態では、本発明は、2段階の製造方法を用いることによってこれらの要求事項を達成する。第1の段階において、沈降炭酸カルシウムシードの水性懸濁液は、炭酸化前にCaOH2の1モル当たり0.005-0.030、より好ましくは0.01-0.02モルのストロンチウムの存在下、SrOH2の形態で、CaOH2の懸濁液を炭酸化することによって形成され得る。第2の段階において、沈降炭酸カルシウム生成物の水性懸濁液は、乾燥重量で0.5-5の沈降炭酸カルシウムシードの存在下、CaOH2のスラリーを炭酸化することによって形成され得る。沈降炭酸カルシウムシードは、沈降炭酸カルシウム生成物のD50未満であるD50を有してもよく、沈降炭酸カルシウムシードは、沈降炭酸カルシウム生成物以上のアラレ石質多形体含量を有してもよい。以下の実施例で論じるように、この2段階の方法の生成物は、従来のPCC製造方法の欠点を克服し、最終生成物内のアラレ石質多形体の総重量パーセントの所望の増加をもたらす。本発明は、本発明の方法により調製した沈降炭酸カルシウム生成物も提供する。さらに、本発明は、本発明の沈降炭酸カルシウム生成物を含む材料を提供する。この材料は、例えば、紙、紙製品、インク、塗料、コーティング、プラスチック、接着剤、建築製品、食品、および医薬品等の充填剤として炭酸カルシウムを含むことが望ましい製品を含んでもよい。最後に、本発明の沈降炭酸カルシウム生成物は、充填剤としてアラレ石質PCCを使用することが望ましい材料の製造のためのこの生成物の使用を対象とする。本発明の追加の目的は、以下の説明から明らかである。上記で論じたように、PCCは通常、消石灰の炭酸化を介して製造される。この方法において、粉砕した炭酸カルシウムは、先ず焼成され加熱されて、石灰CaOおよび二酸化炭素ガスCO2を形成する。この反応は、反応1で示される:1CaCO3→CaOCO2次いで、石灰は水で消和されて、水酸化カルシウムCaOH2または石灰乳を形成し、これは反応2で示される:2CaOH2O→CaOH2最後に、水酸化カルシウムは、二酸化炭素通常、焼成ステップの間に獲得される。と化合されて、炭酸カルシウムを沈殿させる。この炭酸化ステップは、反応3で示される:3CaOH2CO2→CaCO3H2O本発明によれば、沈降炭酸カルシウム生成物は、2段階の方法で調製される。第1の段階において、沈降炭酸カルシウムシードの水性懸濁液またはスラリーは、炭酸化前にCaOH2の1モルに対して0.005-0.030、より好ましくは0.01-0.02モルのストロンチウムの存在下、SrOH2の形態で、CaOH2の懸濁液を炭酸化することによって調製される。SrOH2は、CaOH2の懸濁液の石灰を介して導入され得て、またはより好ましくは、消和および/または炭酸化中にSrO含有無機物の添加によってインサイチュで形成され得る。SrOH2がSrO含有無機物の添加によってインサイチュで形成される場合、SrO含有無機物は、好ましくはSrCO3含有無機物または粗製ストロンチアナイト原石を焼成することによって得ることができる。本発明の沈降炭酸カルシウムシードは、第2段階で生成した沈降炭酸カルシウム生成物のアラレ石質多形体含量以上のアラレ石質多形体含量で特徴付けられる。詳細には、本発明の方法において、沈降炭酸カルシウムシードの水溶液は、乾燥重量で85、好ましくは90または最も好ましくは95を超えるアラレ石質多形体含量を有し得る。乾燥重量パーセントは、本明細書に記載の通り、X線回折分析XRDによって決定される。製造方法の第1段階の間に生成された沈降炭酸カルシウムシードは、沈降炭酸カルシウム生成物のD50未満であるD50によってさらに特徴付けられる。D50サイズは、50の生成物が累積体積分率に基づくサイズ未満であるサイズとして定義される。粒径は、MicrometricsSedigraph商標5100を用いて測定される。シード生成方法は、脱水、分散および/または粉砕を実施する等のさらなる処理ステップにかけられ得ることは本発明の範囲内である。好ましい実施形態において、沈降炭酸カルシウムシードの水性懸濁液は、0.1-0.3μm以下のD50および10-30m2/gのBETSSAを得るためにさらに処理され得る。BETまたは表面積は、乾燥試料に関してBET手順に従って窒素の吸収を測定することによって、TriStar3000で測定される。粉砕に関しては、本方法の第1段階で得られたPCCシードは、乾燥粉砕されるおよび/または湿式粉砕されてもよい。湿式粉砕は、液体媒体例えば、スラリー中でPCCを粉砕することを指す。湿式粉砕は、粉砕助剤の非存在下または粉砕助剤の存在下で実施され得る。1種または複数の粉砕剤には、例えば、ナトリウムポリアクリレート、ポリアクリル酸の塩、および/またはアクリル酸のコポリマーの塩等を含めることができる。乾燥は、任意の適した乾燥装置を用いて行われ、例えば、熱乾燥および/または蒸発器、フラッシュ乾燥器、オーブン、スプレー乾燥器例えば、Niroおよび/またはNaraによって販売されているスプレー乾燥器等の装置を用いた減圧下での乾燥、および/または真空チャンバー中での乾燥を含めることができる。本発明の方法の第2段階において、沈降炭酸カルシウム生成物の水性懸濁液は、乾燥重量で0.5-5の本製造方法の第1段階から得られた沈降炭酸カルシウムシードの存在下、CaOH2のスラリーを炭酸化することによって形成される。これに関しては、沈降炭酸カルシウム生成物の炭酸化前に沈降炭酸カルシウムシードをCaOH2のスラリーに添加してもよい。あるいは、総炭酸化時間の最初の1/4以内に沈降炭酸カルシウムシードをCaOH2のスラリーに添加してもよい。この総炭酸化時間は、炭酸化の開始から最小導電率の時間までを計測した総時間帯を含む。本明細書に記載の方法は、XRD分析で測定して、乾燥重量で60超、好ましくは乾燥重量で70超のアラレ石質多形体含量を含む沈降炭酸カルシウム生成物を製造することが可能である。さらに、第2段階で生成された沈降炭酸カルシウム生成物は、好ましくは、1-5モル/乾燥メートルトンの総ストロンチウム量を有する。第2段階で得られた沈降炭酸カルシウム生成物は、所望の特性を有する沈降炭酸カルシウム生成物を得るために、例えば、脱水、分散および/または粉砕のステップを含むさらなる処理にかけられ得ることも本発明の範囲内である。好ましくは、第2段階で得られた沈降炭酸カルシウム生成物は、0.35から0.45ミクロンの間のD50および8から20m2/gの間のBETSSAを得るために、追加の処理にかけられ得る。最後に、本発明により生成されたアラレ石質沈降炭酸カルシウム生成物は、充填剤として炭酸カルシウムを使用することが望ましい様々な材料中に使用され得る。例えば、アラレ石質沈降炭酸カルシウム生成物は、医薬等の製品により製薬分野に、ヒトまたは動物の食品に、紙の充填剤またはコーティング等の製紙分野に、水性または非水性塗料に、プラスチックに、または印刷インク例えば、オフセット印刷、輪転グラビア印刷に使用してもよい。初期試験出発点として、水酸化ストロンチウム八水和物SrOH28H2Oこれは、アラレ石PCCA-PCCシードの炭酸化において、アラレ石促進剤として現在使用されている。を検討した。実験室試験が、SrOH28H2Oの代替となりより経済的なSr2の供給源を評価するために実施された。第1の試験において、酢酸ストロンチウムSrCH3COO2の26w/w溶液を、25w/w酢酸中にSrCO3を溶解することによって調製した。続いて、酢酸ストロンチウムを、A-PCCシードの製造における炭酸化添加剤として、SrOH28H2Oの代替物として評価した。この炭酸化試験の結果は、酢酸ストロンチウムは、石灰乳に対してSr2の同一のモル添加比率では、SrOH28H2Oに比較してより効果が小さいことを示した。具体的には、XRD分析により、SrOH28H2O添加剤と比較した場合、シードの炭酸化後のアラレ石含量は97から38に減少していることが判明した。第1の試験の結果に基づいて、第2の試験において、化学的に純粋な沈降SrCO3を1300°Cで2時間焼成してSrOを得た。消和添加剤として2SrO乾燥/乾燥CaOの添加により、A-PCCシードの炭酸化は、7.5SrOH28H2O乾燥/乾燥CaOH2によるのと同様の結果97アラレ石を得た。これらの初期試験の結果を表1に示す。前記の後処理をしたA-PCCシードを用いたA-PCC製造試験も成功であり、以下の実施例において論じる。さらに、第2の試験において得られたPCCシードを、最新技術のX線回折により鉱物学的に解析した。特に、結晶性炭酸ストロンチウムは検出されず、すべてのストロンチウムイオンは、アラレ石結晶格子中に外部イオンとして取り込まれていることを示していた。これにより、シード形成において介在すると見られるのは、初期の核形成段階の間に最終的に沈殿した炭酸ストロンチウムではなく、ストロンチウムイオンであることが確認された。これらの知見に基づき、当業者には、この場合最良の結果がSrCl2等の高溶解性のストロンチウム塩で得られるはずであることが予想された。しかし、さらに以下に論じる結果が示すように、塩化ストロンチウムは53.8g/100mL20°Cの水中の溶解度を有し、一方、水酸化ストロンチウムは、1.77g/100ml20°Cの溶解度を有するにもかかわらず、SrCl2は、SrOH2または、SrOの水への添加から誘導されるSrOH2と同じにはA-PCCシード形成に寄与しない。これらの結果を、1段階式の炭酸化の方法を使用する従来技術の方法を2段階の方法を使用する本発明の実施例と比較することによって例示する。これらの実施例は、単に例示的であるものとし、決して、後続の特許請求の範囲において定義される本発明の範囲を限定するのと解釈するべきではない。表2は、本発明により得られたアラレ石の百分率と従来技術の方法を用いて得られたものを比べた比較を示す。実施例1段階1:A-PCCシード160kgの生石灰CaO例えば、MississippiLimeCo.、Ste.Genevieve、Moより供給された生石灰を、撹拌した反応器中で1.300リットルの50°Cの水道水にこの化合物を添加することによって消和した。消和の前に、化学的に純粋な沈降SrCO3を1300°Cで2時間焼成することによって得られた3.2kgのSrOをCaOに添加した。生石灰を連続的撹拌下で30分間消和し、得られた水酸化カルシウムのスラリー石灰乳を、60°Cの水による希釈を介して13の固体含量に調整し、次いで、100μmのふるいでふるいにかけた。A-PCCシードの沈殿を、ガス補給撹拌機、二酸化炭素/空気ガスのストリームをインペラーに方向付けるステンレス鋼の炭酸化チューブならびに懸濁液のpHおよび導電率を監視するためのプローブを装備した、1000リットルバッフル付き円筒形ステンレス鋼反応器中で実施した。上記消和ステップにおいて得られた800リットルの水酸化カルシウム懸濁液を、60°Cの温度に調整し、炭酸化反応器に添加した。次いで、空気中の6体積のCO2ガスを、1480rpmのスラリー撹拌下、100m3/hの割合で15分間CO2ガスの導入開始から計算してスラリーを通して上方にバブリングした。その後、ガス中のCO2体積分率を24に増加させ、ガス流量を200m3/hに増加させた。CO2体積分率およびガス流量を反応の終点までこの比率に維持した。炭酸化中、反応混合物の温度は制御せず、発熱沈殿反応において発生する熱により上昇させておいた。導電率が、CaOH2のPCCへの全面的な変換に対応する最小値に達した後、ガス導入を停止させるまでさらに8分間継続した。炭酸化時間は、ガス導入開始から最小導電率の時間までの計算で84分であった。次いで、A-PCCシードスラリーを45μmのふるいでふるいにかけ、ふるいにかけた生成物をA-PCCシードの水性スラリーとして回収した。表2のA列に示すように、乾燥CaOに対して2のSrOの添加乾燥石灰乳に対してSrO1.51に対応する。によるA-PCCシードの炭酸化は、アラレ石97.4を有するA-PCCシードスラリーをもたらした。必須ではないが、この実施例において、A-PCCシードスラリーの後処理を実施した。詳細には、この材料を脱水し、粉砕して、17.4m2/gのSSAおよび0.23μmの中央粒径を有する粒子を得た。段階2:A-PCC生成物SrOを添加せず、炭酸化前に2.5重量水酸化カルシウムの乾燥重量に対する乾燥炭酸カルシウムとして計算しての段階1で形成された粉砕A-PCCシードを石灰乳に添加したこと以外は、上記段階1に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。最終A-PCC生成物に関して実施した試験は、生成物の87.7はアラレ石質結晶からなることを示した。さらに、上記段階1に記載されたように後処理を実施して、11.7m2/gのSSAおよび0.41μmの中央粒径を有する粒子を得た。実施例2段階1:A-PCCシード消和の前にSrOをCaOに添加しなかったこと以外は、上記実施例1に記載されたのと同様の方法でA-PCCシードの炭酸化を実施した。A-PCCシードを形成するために、炭酸化前に5.0重量のSrOH28H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加した。表2のB列に示すように、5.0SrOH28H2Oの添加によるA-PCCシードの炭酸化により、96.1のアラレ石を有するA-PCCシードスラリーが得られた。必須ではないが、この実施例においてA-PCCシードスラリーの後処理を実施した。詳細には、この材料を脱水し、粉砕して、20.6m2/gのSSAおよび0.22μmの中央粒径を有する粒子を得た。段階2:A-PCC生成物SrOH28H2Oを添加せず、炭酸化前に2.5重量水酸化カルシウムの乾燥重量に対する乾燥炭酸カルシウムとして計算しての段階1で形成された粉砕A-PCCシードを石灰乳に添加したこと以外は、上記段階1に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。最終A-PCC生成物に関して実施した試験は、生成物の77.6はアラレ石質結晶からなることを示した。実施例3段階1:A-PCCシード消和の前にSrOをCaOに添加しなかったこと以外は、上記実施例1に記載されたのと同様の方法でA-PCCシードの炭酸化を実施した。A-PCCシードを形成するために、炭酸化前に7.5重量のSrOH28H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加した。表2のC列に示すように、7.5のSrOH28H2Oの添加によるA-PCCシードの炭酸化は、アラレ石97.6を有するA-PCCシードスラリーをもたらした。必須ではないが、この実施例においてA-PCCシードスラリーの後処理を実施した。詳細には、この材料を脱水し、粉砕して、22.5m2/gのSSAおよび0.21μmの中央粒径を有する粒子を得た。段階2:A-PCC生成物SrOH28H2Oを添加せず、炭酸化前に2.5重量水酸化カルシウムの乾燥重量に対する乾燥炭酸カルシウムとして計算しての段階1で形成された粉砕A-PCCシードを石灰乳に添加したこと以外は、上記段階1に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。最終A-PCC生成物に関して実施した試験は、生成物の77.4はアラレ石質結晶からなることを示した。比較例1消和の前にSrOをCaOに添加しなかったこと以外は、上記実施例1に記載されたのと同様の方法でA-PCCシードの炭酸化を実施した。A-PCCシードを形成するために、炭酸化前に3.5重量のSrCl2.6H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加した。表2のD列に示すように、この方法は、わずか61.7のアラレ石を有するA-PCCをもたらした。上で論じたように、これらの結果は、SrCl2等の高溶解性のストロンチウム塩は、ストロンチウムをA-PCCシードの乾燥メートルトン当たり同じモルの添加比率で添加した場合、塩化ストロンチウムは水酸化ストロンチウムより高い水中溶解度を有するにもかかわらず、SrOH2または、SrOの水への添加から誘導されるSrOH2と同様には働かないことを実証している。比較例21段式A-PCCの方法において、炭酸化前に0.1w/wのSrOH28H2OをCaOH2に添加した。A-PCCシードを添加せず、この代わりに、炭酸化前に0.1w/wのSrOH28H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加したこと以外は、上記実施例1の第2段階に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。表2のE列に示すように、得られたA-PCC生成物は、わずか53.8のアラレ石を含んでいた。比較例31段式A-PCCの方法において、炭酸化前に0.2w/wのSrOH28H2OをCaOH2に添加した。A-PCCシードを添加せず、この代わりに、炭酸化前に0.2w/wのSrOH28H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加したこと以外は、上記実施例1の第2段階に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。表2のF列に示すように、得られたA-PCC生成物は、わずか46.4のアラレ石を含んでいた。比較例41段式A-PCCの方法において、炭酸化前に0.07w/wのSrCl26H2OをCaOH2に添加した。A-PCCシードを添加せず、この代わりに、炭酸化前に0.07w/wのSrCl26H2O水酸化カルシウムの乾燥重量に対してを石灰乳に添加したこと以外は、上記実施例1の第2段階に記載されたのと同様の方法で消和および炭酸化を実施した。表2のG列に示すように、得られたA-PCC生成物は、わずか49.8のアラレ石を含んでいた。水酸化ストロンチウムを使用するA-PCC生成物を製造するための本発明の2段階の方法は、炭酸化中に添加剤としてストロンチウム化合物を単に使用する従来技術の方法により以前は入手不可能であった高アラレ石生成率を提供する。というよりは、水酸化ストロンチウムの存在下でA-PCCシードを先ず生成することによって、60超のアラレ石含量を有するA-PCC生成物を一貫して得ることができる。さらに、水酸化ストロンチウムの使用は、塩化ストロンチウムに比較して、製造コストを低減しながらアラレ石結晶成長を有意に増大させる。本発明の様々な実施形態を詳細に説明してきたが、当業者であれば、これらについての様々な変更および改良が容易に明らかになる。したがって、本発明の実施形態はあらゆる点で例示的であり、限定的ではないものとみなされ、本発明の範囲は添付する特許請求の範囲により示されるので、特許請求の範囲の意味および等価範囲に入るすべての変更は、本明細書に包含されるものとする。