"打ち抜き方向の一軸に沿ってダイ孔と該ダイ孔に連通する排出孔を備えたダイ工具であって、当該ダイ工具の外側面に開口するエア流入口と、該エア流入口から前記排出孔に連通するエア流路を備え、前記エア流路は、前記打ち抜き方向の上からみて、前記エア流入口の中心と前記一軸を通る基準線に対して傾斜した軸線に沿って延設されていることを特徴とするダイ工具。前記一軸が当該ダイ工具の中心軸であり、前記エア流路は、前記中心軸に対して軸対称に複数配備されていることを特徴とする請求項1記載のダイ工具。前記エア流路が延設される軸線と前記中心軸とは、前記中心軸と前記基準線を含む断面内で、45°以上の鋭角で傾斜していることを特徴とする請求項1又は2記載のダイ工具。前記基準軸と前記軸線との傾斜角度が10°以上であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のダイ工具。前記エア流入口は、前記外側面の周方向に沿って形成された溝内に開口していることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載されたダイ工具。このような従来技術によると、ダイ工具J10に形成されるエア流路J4は、通常、ダイ工具J10の中心軸J11に向かって形成されている。この場合、中心軸J11の周りに複数形成されたエア流路J4から排出孔J2内に流入するエア流は、中心軸J11付近で互いに干渉し合うことになる。この際、エア流路J4の方向と中心軸J11との鋭角が大きいと、複数のエア流が互いに干渉し合うことで、パンチから打ち抜き片を引き離すのに有効な下向きの負圧を得難くなる。エア流路J4と中心軸J11との鋭角をより小さくすることで、パンチから打ち抜き片を引き離すのに有効な下向きの負圧を得ることは可能になるが、その場合には、エア流路J4の加工が困難になる。また、従来のダイ工具J10は、エア流路J4から排出孔J2内に流入する複数のエア流が中心軸J11付近に集中することになり、排出孔J2内の中心軸J11から離れたところではエア流の淀みが生じ易くなる。これによって、パンチから離れた打ち抜き片が排出孔J2内に滞留し易くなる問題が生じる。本発明は、このような問題に対処することを課題の一例とするものである。すなわち、ダイ工具に打ち抜き片排出用のエア流路を設けるに際して、エア流路の加工が容易であること、また、パンチから打ち抜き片を引き離すのに有効なエア流をダイ工具の排出孔内に生じさせることができること、パンチから離れた打ち抜き片を円滑に排出孔から排出することができること、等が本発明の目的である。このような目的を達成するために、本発明によるダイ工具は、以下の構成を少なくとも具備するものである。打ち抜き方向の一軸に沿ってダイ孔と該ダイ孔に連通する排出孔を備えたダイ工具であって、当該ダイ工具の外側面に開口するエア流入口と、該エア流入口から前記排出孔に連通するエア流路を備え、前記エア流路は、前記打ち抜き方向の上からみて、前記エア流入口の中心と前記一軸を通る基準線に対して傾斜した軸線に沿って延設されていることを特徴とするダイ工具。このような特徴を有するダイ工具によると、エア流路から排出孔に流入するエア流が打ち抜き方向の一軸周りに旋回流を形成することになり、この旋回流により効果的にパンチから打ち抜き片を引き離すことができる。また、複数のエア流路を形成する場合に、各エア流路から排出孔内に流入するエア流が互いに干渉するのを抑止できるので、エア流路の延設方向を過剰に下向きに傾斜させる必要がない。これによって、ダイ工具にエア流路を形成する加工が比較的容易になる。また、排出孔に流入するエア流が形成する旋回流によって、排出孔内にはエア流の淀みが生じ難くなる。これによって、パンチから離れた打ち抜き片を円滑に排出孔から排出することができる。以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。図2は本発明の一実施形態に係るダイ工具を示した説明図であり、同図aが断面図、同図bが平面図を示している。ダイ工具1は、打ち抜き方向の一軸軸O1に沿ってダイ孔2と、ダイ孔2に連通する排出孔3を備えている。排出孔3はダイ孔2からやや拡径した一次拡径部3aとそこから更に大きく拡径した二次拡径部3bを備えている。図示の例におけるダイ工具1は、円柱状の本体を備え、上面1bにダイ孔2が開口し、内部には下面に開口する排出孔3が形成されている。また、ダイ工具1は、その外周面1aに開口するエア流入口4aと、このエア流入口4aから排出孔3に連通するエア流路4を備えている。このエア流路4は、図2bに示すように、打ち抜き方向の上からみて、エア流入口4aの中心と打ち抜き方向の一軸軸O1を通る基準軸L1,L2,L3に対して傾斜した軸線P1,P2,P3に沿って延設されている。図示の例では、図2bに示すように、基準軸L1,L2,L3は平面視でそれぞれ120°の交差角度を有しており、基準軸L1と軸線P1,基準軸L2と軸線P2,基準軸L3と軸線P3は、角度θ1の傾斜角度を有している。この角度θ1は、例えば10°以上の傾斜角度に設定することができるが、角度θ1はこれに限らず、傾斜角度が設定されていればよい。エア流路4は、図示の例では3本設けているが、これに限らず、1本又は2本、或いは4本以上の複数本設けることができる。エア流路4を複数本設ける場合は、前述した基準軸とエア流路4の軸線の角度が各エア流路4で異なっていてもよい。また、一本又は複数本設けたエア流路4の少なくとも1本が、前述した基準線に対して傾斜した軸線に沿って延設されていればよい。図示の例では、軸O1は、略円柱状のダイ工具1の中心軸であり、エア流路4は、中心軸軸O1に対して軸対称に複数配備されている。また、図示の例では、エア流路4が延設される軸線P1~P3は下向きに傾斜しており、軸線P1P2,P3と中心軸軸O1とは、図2aに示すように、中心軸軸O1と基準軸L1を含む断面内で、角度θ2の鋭角で傾斜している。角度θ2は45°以上の鋭角に設定することができる。ダイ工具1には、外周面1aの周方向にエア導入用の溝5が設けられている。エア流入口4aは溝5内に開口している。図3は、本発明の実施形態に係るダイ工具の使用状態を示した説明図である。図示するように、このようなダイ工具1をダイホルダ11に設置することで、ダイ工具1の上面1bに沿って配置された板状のワークWに対して、パンチ12と協働して打ち抜き加工を行うことができる。パンチ12は、軸O1に沿って下降してダイ孔2及び排出孔3一次拡径部3a内に先端が進入する。この際、パンチ12の先端にはワークWの打ち抜き片W1が一体になっているが、エア流路4からエア流空気流を排出孔3内に流入させることで、排出孔3内の負圧で打ち抜き片W1をパンチ12の先端から引き離すことができる。図2bに示すように、エア流路4は軸線P1P2,P3に沿って延設されている。軸線P1P2,P3が基準軸L1L2,L3に対して角度θ1だけ傾斜している。これにより、エア流路4から排出孔3内に流入するエア流によって、排出孔3内では軸O1の周りにエアの旋回流が生じる。エア流路4を複数本設け、複数のエア流路4を軸O1に対して軸対称に配備することで、排出孔3内にエアの旋回流をより効率的に生じさせることができる。パンチ12の先端がワークWの打ち抜き片W1と一体に排出孔3一次拡径部3a内に進入して、その後パンチ12の先端が引き上げられる際に、パンチ12の先端と一体の打ち抜き片W1には、エア流路4から排出孔3内に流入したエア流によって生じる負圧に加えて、エア流の旋回流によって生じる旋回力剪断力が加わる。したがって、エア流の方向を過剰に下向きにして排出孔3内の負圧を大きくしなくても、旋回力が加わることで効果的にパンチ12の先端と打ち抜き片W1との引き離しが可能になる。これによって、前述した角度θ2を比較的大きく設定できることになり、ダイ工具1の外側面1aから穿孔加工によってエア流路4を形成する場合に、穿孔の角度をダイ工具1の外側面1aに対してより立たせることができ、エア流路4の穿孔加工が比較的容易になる。また、エア流路4から排出孔3内に流入するエア流によって、排出孔3内でエアの旋回流が生じると、排出孔3内におけるエア流の淀みが少なくなる。これによって、排出孔3内でパンチ12から引き離された打ち抜き片W1は、旋回流の勢いで排出孔3からより下流の排出経路に導かれ、パンチ12から離れた打ち抜き片W1を円滑に排出孔3から排出することができる。以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。"