"燃料の噴射と噴射の停止を行うために協働して燃料通路の開閉を行う弁体及び弁座と、前記弁座を有するノズル体と、前記弁体と前記弁座とが接触するシート部の下流に設けられた旋回用通路と、前記旋回用通路と燃料噴射孔とが接続された旋回室と、を備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の前記燃料噴射孔に対向する壁面部に、前記旋回室の容積を拡張する凹部を設けたことを特徴とする燃料噴射弁。請求項1に記載の燃料噴射弁において、前記凹部は、その断面が台形状の空間形状をなしており、前記台形状を構成する上辺の長さが前記燃料噴射孔の直径と略等しいことを特徴とする燃料噴射弁。請求項1又は2に記載の燃料噴射弁において、前記凹部の高さが前記旋回室の高さより小さいことを特徴とする燃料噴射弁。周方向においてスワール強さが対称均等となる旋回燃料を燃料噴射孔より噴射させるためには、燃料噴射孔の出口部において旋回流れを対称とするために、スワール室旋回室形状や横方向通路旋回用通路を含めた流路形状の工夫が必要になる。特に、旋回用通路の断面形状が矩形状で旋回の中心軸に沿う方向の通路高さが低い場合には、旋回室内や燃料噴射孔においてスワール強さの対称性均一性が損なわれる。このようなケースでは、旋回用通路の流路断面内における旋回室中心側の燃料の流出が、外周側に対して燃料噴射孔入口部に早く到達して噴射するために、旋回室内及び燃料噴射孔出口において、旋回強さが周方向において不均一になる。本発明の目的は、旋回燃料の周方向における旋回強さの均一性を高めた燃料噴射弁を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の燃料噴射弁は、燃料の噴射と噴射の停止を行うために協働して燃料通路の開閉を行う弁体及び弁座と、前記弁座を有するノズル体と、前記弁体と前記弁座とが接触するシート部の下流に設けられた旋回用通路と、前記旋回用通路と燃料噴射孔とが接続された旋回室と、を備えた燃料噴射弁において、前記旋回室の前記燃料噴射孔に対向する壁面部に、前記旋回室の容積を拡張する凹部バッファを設ける。前記凹部は、その断面が台形状の空間形状をなしており、台形状の上辺の長さ直径に相当を下方に対向位置する燃料噴射孔の直径と略等しくするとよい。また、凹部の高さ深さは旋回室の高さより小さくするとよい。本発明によると、旋回室に流入した燃料は、この旋回室上部に設けた凹部バッファ側への流れ込み吸い上げ作用によって一旦上方に引き上げられる流れとなる。凹部バッファのない状態では旋回室内に強い横流れ旋回用通路の通路方向に向かう流れが生じているが、この凹部バッファへの吸い上げ作用による誘引流れでこの横流れが緩和されて、結果として、旋回室内及び燃料噴射孔内に十分な旋回流れが形成される。これによって、燃料噴射孔の出口においては、周方向において均一な液膜十分な旋回強さによって薄膜化されているが形成されて微粒化を促進させることができる。本発明の第1及び第2実施例に係る燃料噴射弁について、図1乃至図7を用いて以下説明する。本発明の第1実施例に係る燃料噴射弁について、図1乃至図6を参照しながら以下詳細に説明する。図1は、本発明の第1実施例に係る燃料噴射弁の弁軸心に沿う方向における縦断面図である。図2は、第1実施例に係る燃料噴射弁におけるノズル体の下端部を拡大した縦断面図である。図3は、第1実施例に係る燃料噴射弁におけるノズル体の下端部に位置するオリフィスプレートを下方より視た図である。図4は、第1実施例に係る凹部バッファを説明するための図で、旋回室及び燃料噴射孔との位置関係を説明するための図である。図5は、本発明の第1実施例に係る旋回室内の流れ状態速度ベクトルで示すを説明するための図である。図6は、凹部バッファが無い場合の旋回室内の流れ状態同じく速度ベクトルで示すを説明するための図である。図1において、燃料噴射弁1は、電磁コイル9を取り囲む磁性体のヨーク6と、電磁コイル9の中心に位置し、一端がヨーク6と接触したコア7と、所定量リフトする弁体3と、この弁体3に接する弁座面10と、弁体3と弁座面10の隙間を通って流れる燃料の通過を許す燃料噴射室2、および燃料噴射室2の下流に複数個の燃料噴射孔23a,23b図2参照を有するオリフィスプレート20を備えている。また、コア7の中心には、弁体3を弁座面10に押圧する弾性部材としてのスプリング8が配置されている。コイル9に通電されていない状態では、弁体3と弁座面10とが密着している。この状態では、燃料通路が閉じられているため、燃料は燃料噴射弁1内部に留まり、複数個設けられている燃料噴射孔23a,23bからの燃料噴射は行われない。一方、コイル9への通電があると、電磁力によって弁体3が対面するコア7の下端面に接触するまで移動する。この開弁状態では弁体3と弁座面10の間に隙間ができるため、燃料通路が開かれて複数個の燃料噴射孔23a,23bから燃料が噴射される。なお、通路5はコア7内に設けた燃料通路であり、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を燃料噴射弁1内に導く通路である。燃料噴射弁1の動作は、上述したように、コイル9への通電噴射パルスに伴って、弁体3の位置を開弁状態と閉弁状態に切り替えることで、燃料の供給量を制御している。燃料供給量の制御にあたっては、特に、閉弁状態では燃料漏れがない弁体設計が施されている。この種の燃料噴射弁では、弁体3にボールJIS規格品の玉軸受用鋼球を用いることが多い。このボールは、真円度が高く鏡面仕上げが施されており、シート性向上に有益である。一方、ボールが密着する弁座面10の角度は90 ゚程度80 ゚~100 ゚である。この弁座角は、その部位シート位置付近を研磨し、且つ真円度を高くするために最適な角度であり、上述したボールとのシート性を極めて高く維持できるものである。なお、弁座面10を有するノズル体4は、焼入れによって硬度が高められており、また、脱磁処理により無用な磁気が除去されている。このような弁体の構成により、燃料漏れのない噴射量制御を可能としている。また、コストパホーマンスに優れた弁体構造を提供できる。図2は、本発明の第1の実施形態の主要部分である凹部バッファ24a,24bをノズル体4に形成したものであり、該ノズル体4の下端部近傍を拡大した断面図である。旋回用通路21a,21b,旋回室22a,22b,燃料噴射孔23a,23b,凹部バッファ24a,24b近傍については、図3のII-II矢視断面で示している。尚、明細書及び特許請求の範囲における記載に当たっては、上下関係は図1に基づいており、オリフィスプレート20が通路5に対して下側に位置するようにして図1を見た場合の上下関係に基づいて説明している。ノズル体4の下端部オリフィスプレート20との対向面4aに、弁座面10のシート径ΦSより小径の燃料導入孔11と、燃料導入孔11とはやや離れた位置に凹部バッファ24a,24bが設けてある。ノズル体4の下端部に凹部バッファ24a,24bを設けることの良い点は、オリフィスプレート20との位置決めが簡単且つ容易に実施されることで組合せ時の寸法精度が高められること、また、部品点数の削減によりコスト低減が図れることである。この凹部バッファ24a,24bはノズル体4を焼入れする前に塑性加工等により成形される。なお、ノズル体4の焼入れ後に成形する場合は放電加工等の比較的応力のかからない加工方法が良い。この凹部バッファ24a,24bに対しては、各々の凹部バッファ24a,24bに連通する旋回室22a,22bと、凹部バッファ24a,24bに対向する位置に設けられる燃料噴射孔23a,23bが燃料流路として形成されている。本実施形態では旋回用通路21と旋回室22と燃料噴射孔23と凹部バッファ24との組合せを2個設けているが、さらに増加させることにより、噴霧の形状や噴射量のバリエーションの自由度を高めてもよい。次に、オリフィスプレート20及びノズル体4を用いて形成される旋回用通路21,旋回室22,燃料噴射孔23及び凹部バッファ24からなる燃料通路の構成について、図3乃至図4を用いて詳細に説明する。図3は、図2を下方より視た図である。弁座面10の中央に設けられた燃料導入孔11に旋回用通路21a,21bが連通するように接続されている。1つの旋回用通路21aは旋回室22aの接線方向に連通開口してなり、旋回室22aの中心部に燃料噴射孔23aが開口している。同様に、1つの旋回用通路21bが旋回室22bの接線方向に連通開口してなり、旋回室22bの中心部に燃料噴射孔23bが開口している。旋回室22a,22bは円形であってもよいし、旋回室の内周面の曲率が旋回室の内周面に沿う方向の上流側から下流側に向かって増加するようにしてもよいし、旋回室に基礎円を持つインボリュート曲線に沿って旋回室の内周面を形成してもよい。燃料噴射孔23a,23bの開口方向燃料の流出方向は、実施例では噴射弁軸と平行で下方に向かうようになっているが、所望方向に傾斜させて噴霧を拡散各々の噴霧を遠ざけて干渉を抑制するさせても良い。図4を用いて、凹部バッファ24を有する旋回室の設計方法について述べる。図4aは、図2に記載した旋回用通路21aと旋回室22aと燃料噴射孔23aと凹部バッファ24aとを組合せた燃料通路部分だけを抜き出して記載した図であり、図4bは図4aの燃流通路部分のB-B矢視断面図である。図4cは凹部バッファ24aを燃料噴射孔23a側から見た平面図である。上記した様に、旋回用通路21a,21bと旋回室22a,22bと燃料噴射孔23a,23bと凹部バッファ24a,24bとの組合せは2個に限るものではなく、さらに多くの組合せを有していても良い。もちろん1個であっても問題ない。従って、各組合せを区別する添え字a,bを省略し、旋回用通路,旋回室,燃料噴射孔,凹部バッファをそれぞれ旋回用通路21,旋回室22,燃料噴射孔23,凹部バッファ24と記載する場合もある。旋回通路21aの横断面流れ方向に垂直な断面は矩形長方形であり、プレス成形に有利な寸法に設計されている。特に、旋回通路21aの幅Wに比べて高さHSを小さくすることで加工性を有利にしている。旋回通路21aに流入する燃料はこの矩形部が絞り最小断面積となっているため、弁座面10のシート部10aから燃料噴射室2,燃料導入孔11を経てこの旋回用通路21aに至るまでの燃料通路部分旋回用通路21aよりも上流側の燃料通路部分で圧力損失は生じ無いように設計されている。特に、燃料導入孔11は急激な曲がり圧損が生じないような大きさに設計している。いわゆる燃料の圧力エネルギーが効率的に旋回速度エネルギー変換されるようになっている。また、この矩形部で加速された流れは十分な旋回強さ、いわゆる旋回速度エネルギーを維持しつつ、下流の燃料噴射孔23aに導かれる。凹部バッファ24はノズル体4のオリフィスプレート20と対向する面4aに凹部24a,24bとして形成されている。凹部24aと凹部24bとは同じ構造であるので、凹部24aについて説明する。凹部24a,24bの開口面24aa及び底面24abはそれぞれ円形状をしており、開口面24aaと底面24abとは平行な面であり、それぞれの面24aaと24abはそれぞれの中心24aaoと24aboが各面に垂直な同じ軸線27上に存在するように形成されている。凹部24の開口面24aaの径は底面24abの径φDに対して小さく形成されており、凹部バッファ24は軸線27に平行な断面が図4aに示すように台形形状である。本実施例では、凹部24の底面24abが燃料噴射孔23aの入口開口面23aaとほぼ同じ径に形成されており、凹部24の開口面24aaは燃料噴射孔23aの入口開口面23aaよりも大きな径に形成され、かつ燃料噴射孔23aの入口開口面23aaをノズル体4の下端面4aに投影した場合に、凹部バッファ24aの開口面24aaの縁が燃料噴射孔23aの入口開口面23aaの投影領域を取り囲むように凹部バッファ24aが形成されている。また、本実施例では、開口面24aaの中心24aaoと底面24abの24aboとを含む軸線27は燃料噴射孔23aの中心軸線28と一致している。燃料噴射孔23aをオリフィスプレート20のプレート面に対して垂直でなく傾斜させて形成する場合は、燃料噴射孔23aの中心軸線28は軸線27と一致しないが、燃料噴射孔23aの入口開口面23aa上で燃料噴射孔23aの中心軸線28と軸線27とが交わるように構成すると良い。少なくとも、軸線27が燃料噴射孔23aの入口開口面23aaと交差するように凹部24aを形成するのが良い。燃料の旋回強さスワール数Sは式1で示される。ここに、dは燃料噴射孔の直径、LSは旋回通路Wの中心線と旋回室DSの中心間距離、nは旋回通路の個数で本実施形態では1個である。また、dsは旋回通路を水力直径に換算したもので式2で示され、Wは旋回通路の幅、HSは旋回通路の高さである。ここに、旋回室22aの大きさは、上述したが、燃料流れによる摩擦損失や室内壁での摩擦損失の影響が極力小さくなるように、その直径DSが決められている。その大きさは水力直径dsの4倍から5倍程度が最適値と言われており、本実施例でも適用している。燃料噴射孔23aの直径は十分大きい。これは内部に形成される空洞25a図5参照を十分大きくするために有効に作用する。いわゆる、ここでの旋回速度エネルギーを損失することなく噴射燃料の薄膜化に作用させることができる。また、燃料噴射孔23aの形成部における板厚この場合旋回室の高さを除くオリフィスプレート20の板厚と同じに対する噴射孔直径の比を小さくしているので、旋回速度エネルギーの損失も極めて小さい。もって、燃料の微粒化特性が極めて優れることになる。さらに、燃料噴射孔23aの形成部における板厚に対する噴射孔直径の比が小さいのでプレス加工性が向上する。このような構成ではコスト効果は勿論であるが、加工性の向上によって寸法バラツキが抑えられるので、噴霧形状や噴射量のロバスト性が格段に向上する。図5乃至図6は、旋回室内の燃料流れの可視化を行ったもので、速度ベクトルの大きさとその向きで流れの様子を表現している。図5は本発明の燃料流れの可視化結果で、図6は凹部バッファ24が無い場合の燃料流れの可視化結果である。まず、図6に示す流れの結果によると、旋回通路21aから流入した燃料は旋回室22a内で加速し、強い横流れが噴射孔23aに流入する流れ態様となっている。噴射孔23aにおいては、図の左側より右側において、より強い流れが多く発生している。その結果として、噴射孔23aの内部に形成される空洞キャビティ26aは非対称な形状になっている。いわゆる、燃料噴射孔23aの出口部では噴射燃料の液膜分布が非対称な形状になっている。一方、図5に示す本発明による流れの結果を見ると、旋回通路21aから流入した燃料は旋回室22aの上部に設けた凹部バッファ24a側に一旦吸い上げられるために、従来例のような強い横流れが発生し難く、その強い横流れは大幅に緩和されている。凹部バッファ24aは燃料噴射孔23aに対向して設けているので、流れの速度ベクトルも吸い上げ効果によって下流側出口側に向かうに従い対称形をなしている。その結果、噴射孔23aの内部に形成される空洞25aキャビティも対称な形状になっている。いわゆる、燃料噴射孔23aの出口部では噴射燃料の液膜分布は対称になっている。また、周方向に均一化されることにより従来例に比して薄膜化されている。このような薄膜状の燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発となるので、分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。上記説明では、旋回用通路21a,旋回室22a,燃料噴射孔23a,凹部バッファ24aの組合せについて説明したが、旋回用通路21b,旋回室22b,燃料噴射孔23b,凹部バッファ24bについても同様であることは言うまでも無い。本発明の第2実施例に係る燃料噴射弁について、図7を参照して以下詳細に説明する。図7は、本発明の第2実施例に係る燃料噴射弁におけるノズル体4の下端部に位置する中間プレート30の構成を説明するための図である。第1の実施形態に係る燃料噴射弁と異なる点は、ノズル体4とオリフィスプレート20との間に中間プレート30を介在させ、この中間プレート30におけるオリフィスプレート20と対向する面30aに凹部バッファ24a,24bを設けた...である。この中間プレート30とオリフィスプレート20とを、あらかじめ位置合わせし組立て調整した後にシートバルブ4に固定することができる。あらかじめ組立て調整するので、部組品において噴霧形状や噴射量の特性を測定できるため、個体ばらつき等を修正することができるので、ロバスト性の高い噴射ノズル体とすることができる。中間プレート30には、凹部バッファ24a,24bが設けてあり、それぞれ燃料噴射孔23a,23bに対向する位置に設けられており、第1実施例と同様な作用効果が得られる。また、中間プレート30は所望の板厚を有しており、その中心部には燃料導入孔32が形成されている。この燃料導入孔32の直上部には、燃料導入孔11が同軸的に配置されており、この燃料導入孔11からの燃料が下流において急峻な流れとならないように整流する役目を果たしている。以上説明したように、本発明の各実施例にかかる燃料噴射弁は、複数の燃料噴射孔からそれぞれ旋回燃料を噴射する際に、各々噴射燃料の対称性を確保して均一な薄膜を形成することにより微粒化を促進させるというものである。そのために、燃料噴射孔23に対向する旋回室22の壁面部に、旋回室空間を拡張する凹部バッファ24を設けている。旋回室22に流入した燃料は、この旋回室上部に設けた凹部バッファ24側への流れ込み吸い上げ作用によって、一旦上方に引き上げられる流れとなる。凹部バッファ24のない状態では旋回室22内に強い横流れが生じているが、この凹部バッファ24への吸い上げ効果による誘引流れでこの強い横流れが緩和されて、旋回室22内及び燃料噴射孔23内に、十分な且つ対称な旋回流れが形成され燃料の薄膜化が図られる。このように薄膜化した燃料噴霧は、周囲空気とのエネルギー交換が活発に行われるので、分裂が促進されて微粒化の良い噴霧となる。また、凹部バッファ24を単純な流路構成として加工を容易にしたことや、組合せ嵌合を実施して組立て性を向上したことや、微調整加工を必要とせず不良品の発生をなくしたこと、等によってコストパホーマンスに優れた、安価な燃料噴射弁とすることができる。"