"薄鋼板を素材とし、該薄鋼板にプレス成形を施す部材の製造方法において、前記素材である薄鋼板を、時効指数AIが05MPa以上で、引張強さTSが400MPa以下である薄鋼板とし、該薄鋼板に、373~523Kの範囲の時効温度TKで、時効時間s:10-7exp9880T×T×[expAI639]-15s以上の時効処理を施し、05以上の降伏伸びYPElを有する薄鋼板としたのち、プレス成形することを特徴とする形状凍結性に優れた部材の製造方法。前記素材である薄鋼板が、調質圧延済みの薄鋼板であることを特徴とする部材の製造方法。前記プレス成形が、張出し成形であることを特徴とする請求項1または2に記載の部材の製造方法。前記プレス成形が、曲げ成形であることを特徴とする請求項1または2に記載の部材の製造方法。しかしながら、特許文献1、2に記載された技術では、所定の塑性歪を付与したのち、塗装焼付け処理を施すことによってはじめて所望の降伏強さYSが確保できるのであって、もともと平坦で、塑性歪付与を必要としない部材の平坦部では、所定の塑性歪が付与できないため、成形後に所望の降伏強さYSを確保できず、所望の剛性を確保できないことになる。特許文献1、2に記載された技術では、部材平坦部におけるたわみを防止できないという問題がある。本発明は、上記したような従来技術の問題を解決し、成形後のスプリングバックの発生を抑制でき、またさらには、部材平坦部のたわみ発生をも防止できる、形状凍結性に優れた部材の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、薄鋼板をプレス成形した後の形状凍結性に及ぼす各種要因について鋭意研究した。その結果、降伏点伸びYPElが形状凍結性の向上に有効であることを新規に見出した。そして、低い引張強さTSと、高い降伏強さYSを有し、しかも所定値以上の降伏点伸びYPElを有する薄鋼板を素材として、プレス成形すれば、優れた形状凍結性を有し、しかも平坦部のたわみの発生もない部材を得ることができることを知見した。本発明者らの更なる研究により、引張強さTSが400MPa以下で、時効指数AIが05MPa以上の薄鋼板を素材として選び、プレス成形前に、該素材に時効処理を施すことにより、低い引張強さTSと、高い降伏強さYSを兼備し、しかも所定値以上の降伏伸びYPElを有する薄鋼板とすることができることを見出した。時効処理は、引張強さTSには殆ど影響を与えないため、TSを変化させることなく、降伏強さYS、YPElを変化させることが可能である。そして、時効処理を、373~523Kの範囲の所定の温度で、tA=10-7exp9880T×T×[expAI639]-15s以上の所定の時間保持する処理とすれば、05以上の降伏伸びYPElを確保できることを見出した。時効処理を施すことにより、図1に示すように、降伏伸びYPElが大きくなる。なお、時効温度:120°Cで、時効時間を種々変化させた時効処理を施した場合の、降伏伸びYPElと時効時間との関係の一例を図2に示す。この場合、tA=10-7exp9880T×T×[expAI639]-15s以上の時効時間で05以上のYPElが得られ、さらにtB=10-3exp9880T×T×[expAI639]-15s以上の時効時間で5程度のYPElが得られることがわかる。つぎに、本発明の基礎となった実験結果について説明する。質量で、0021C-001Si-015Mn-0014P-001S-003Al-0002N-00008Bを含み、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成の薄鋼板板厚:08mmを素材とした。なお、素材とする薄鋼板は、降伏強さYS:207~215MPa、引張強さTS:320~329MPa、降伏伸びYPEl:03JIS13号Bハーフ試験片GL25mm使用の引張特性を有し、時効指数AIが29~31MPaである鋼板である。この薄鋼板に、時効処理を施した。なお、時効処理は、120~210°Cの範囲の温度で、1~60h間保持する処理とした。時効処理済みの薄鋼板から採取した引張試験片JIS13号Bハーフ試験片:GL25mmを用いて引張試験を実施し、引張特性降伏強さYS、引張強さTS、降伏伸びYPElを求めた。時効処理により、YS、YPElは増加するが、TSの変化は殆どない。また、時効処理済みの薄鋼板から剪断加工により、正十六角形形状大きさ:160mmφ円内接の試験片ブランク材を採取し、プレス成形に供した。試験片ブランク材に生じたバリ等はヤスリ等で除去したことは言うまでもない。ブランク材を、正十六角形形状とすることにより、成形後の反り高さに及ぼす、鋼板のL,C,D各方向の異方性の影響を把握できる。採取した試験片ブランク材を、プレス成形して成形体とした。プレス成形は、ダイダイ径:37mmφ、ダイ肩半径:30mmと円筒パンチパンチ径円筒の最大径:33mmφ、パンチ肩半径:375mmとを用い、張出し高さを55mmとする張出し成形により、円錐台形状の成形体とした。なお、板押さえ圧力は50MPaとした。得られた成形体を定盤の水平面上に、張出し部を上にして載置し、レーザ変位計を用いて、フランジ外周部の水平面からの距離を測定した。得られた測定値のうちの最大値から板厚を減じた値を、反り高さと定義した。得られた成形体の反り高さを降伏伸びYPElとの関係で図3に示す。図3から、降伏伸びYPElの増加に伴い、張出し成形後の反り高さが、明らかに減少する傾向を示す、すなわち形状凍結性が向上する、ことがわかる。降伏点伸びYPElを大きくすることにより、プレス成形後の形状凍結性が向上する詳細な機構については、現時点では明確になっていないが、本発明者らは次のように考えている。プレス成形前の薄鋼板の降伏点伸びYPElが大きくなると、成形時に、素材の変形がより局所的になり、変形加工硬化が進行しない領域が増加するため、材料全体としてスプリングバックが少なくなったと考えられる。本発明は、かかる知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎの通りである。1薄鋼板を素材とし、該薄鋼板にプレス成形を施す部材の製造方法において、前記素材である薄鋼板を、時効指数AIが05MPa以上で、引張強さTSが400MPa以下である薄鋼板とし、該薄鋼板に、373~523Kの範囲の時効温度TKで、時効時間s:10-7exp9880T×T×[expAI639]-15s以上の時効処理を施し、05以上の降伏伸びYPElを有する薄鋼板としたのち、プレス成形することを特徴とする形状凍結性に優れた部材の製造方法。21において、前記素材である薄鋼板が、調質圧延済みの薄鋼板であることを特徴とする部材の製造方法。31または2において、前記プレス成形が、張出し成形であることを特徴とする部材の製造方法。41または2において、前記プレス成形が、曲げ成形であることを特徴とする部材の製造方法。本発明によれば、成形後のスプリングバックの発生、また、平坦部のたわみ発生を抑制して、形状精度に優れた部材を安定して製造できるという、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、成形後の降伏強さを高くすることができ、剛性を損なうことなく、薄肉化が可能で、部材製品の軽量化に寄与できるという効果もある。本発明では、薄鋼板を素材として、プレス成形して所望形状の部材とする。素材とする薄鋼板は、引張強さTSが400MPa以下で、時効指数AIが05MPa以上である薄鋼板とする。ここでいう薄鋼板とは、形状凍結性が問題となる10mm以下の鋼板とすることが好ましい。素材として使用する薄鋼板の引張強さTSは、優れた形状凍結性の確保という観点からは低ければ低いほど好ましいが、過度の強度低減は、炭素の過度の低減を必要とし、製造コストの高騰を招く。このため、使用する薄鋼板のTSは、250MPa以上とすることが好ましい。一方、素材である薄鋼板の引張強さTSが、400MPaを超えると、成形後のスプリングバックが大きくなるとともに、延性が低下し、プレス成形時に破断しやすくなる。また、薄鋼板の引張強さTSが、400MPaを超えると、焼入れ性向上元素の含有等により材料コストの上昇を招く。このようなことから、素材として使用する薄鋼板の引張強さTSは400MPa以下に限定した。なお、好ましくは350MPa以下である。また、素材である薄鋼板は、05MPa以上の時効指数AIを有する鋼板とする。少なくともAIが05MPaあれば、測定誤差を考慮しても、鋼板中に侵入型固溶元素が存在し、時効により転位に固着して、高YS化を期待できる。このため、素材として使用する薄鋼板のAIを05MPa以上に限定した。なお、時効指数AIは、各薄鋼板から引張方向が圧延方向となるように採取した引張試験片に、引張塑性歪:75を付与した後、100°Cで30min保持する熱処理を施し、ついで引張試験を行って求めるものとする。時効指数AIは、上記した熱処理前後の変形応力の上昇量であり、次式を用いて算出した値をいうものとする。なお、熱処理前の変形応力とは、75引張塑性歪を付加したときの応力値である。AI=熱処理後の変形応力下降伏応力-熱処理前の変形応力なお、本発明で素材として使用する薄鋼板は、上記した特性を有する鋼板であればよく、組成や、製造方法をとくに限定する必要はない。なお、上記した特性を維持するためには、つぎのような組成とすることが好ましい。好ましい組成の一例は、下記のとおりである。質量で、C:0001~0060、Si:005以下、Mn:010~050、P:0030以下、S:003以下、Al:002~010、N:0005以下、を含み、必要に応じて、Cu:003以下、Ni:003以下、Ti:006以下、V:006以下、Nb:006以下、B:00030以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成とすることが好ましい。なお、製造方法は、常用の熱間圧延、冷間圧延等がいずれも適用できるが、AIを05MPa以上でより大きなYPElを確保するためには、結晶粒径を小さくすることが好ましく、例えば平均結晶粒径を20μm以下と小さくすることが好ましい。このためには、熱延仕上圧延終了温度を900~850°C、巻取温度を600°C以下とし、冷間圧下率を70以上とすることが好ましい。素材である上記した薄鋼板に、ついで時効温度TKで、時効時間ts保持する時効処理を施す。素材である薄鋼板に、時効処理を施すことにより、鋼中に固溶する侵入型固溶元素C,Nが可動転位に固着し、転位を不動化して降伏強さYSを増加させるとともに、降伏点伸びYP-Elを増加させる。侵入型固溶元素が転位に固着するために要する時効時間は、時効温度、侵入型固溶元素の拡散係数、溶質固溶元素濃度等の影響を受ける。このため、本発明では、時効温度TKは、373~523K100°C~250°Cの範囲の温度とする。時効温度Tが、373K100°C未満では、侵入型固溶元素の拡散が遅く、時効時間が過度に長くなり、生産性が低下する。一方、523K250°Cを超えると、セメンタイトが過度に溶解し、固溶C量が増加し、引張強さが増加しすぎる。このため、時効温度TKは、373~523K100°C~250°Cの範囲の温度に限定した。なお、時効処理時間の短縮という観点から、時効温度は423K150°C以上とすることが好ましい。また、時効時間tsは、tA=10-7exp9880T×T×[expAI639]-15s以上とする。ここで、Tは時効温度K、AIは素材である薄鋼板の時効指数MPaである。なお、時効に必要な時間は、転位に固溶Cが固着するまでの時間であり、固溶Cの拡散時間、転位の拡散運動時間、固溶Cの濃度の積で表わされると考え、上記した式、tAで与えられるとした。ここで、固溶Cが一定距離を拡散する拡散時間はexpQkTに比例ここで、QはCの活性化エネルギー=82kJmol、kはボルツマン定数である。し、また、転位が一定距離を拡散する時間は、温度Tに比例するとし、さらに、固溶Cの濃度は、本発明者らが種々の検討の結果得たexpAI63915に比例するとした。時効時間tがtA以上となると、固溶Cが転位に固着し、所望の降伏伸びYPElを確保できる。一方、時効時間tが、上記したtA未満では、所望の時効硬化が発現できず、05以上の所望の降伏伸びYPElを確保できないため、プレス成形後に、優れた形状凍結性を実現できない。なお、時効時間tは、形状凍結性の更なる向上という観点からは、tB=10-3exp9880T×T×[expAI639]-15s以上とすることが好ましい。上記した引張強さTSと時効指数AIを有する薄鋼板を素材とし、該薄鋼板に、上記した条件を満足する時効処理を施すことにより、05以上の降伏伸びYPElを有する薄鋼板とすることができる。プレス成形前の薄鋼板の降伏点伸びが大きいほど、変形が局所的になり、変形加工硬化が進行しない領域の増加により、材料全体としてスプリングバックが抑制される。このような降伏点伸びによる加工硬化抑制によるスプリングバック改善効果を発現するためには、YPElを05以上とすることが肝要となる。なお、YPElは好ましくは20以上である。なお、素材とする薄鋼板は、調質圧延済み薄鋼板とすることが好ましい。素材とする薄鋼板に、予め、調質圧延を施しておくことにより、可動転位が多量に導入され、時効処理後に高YS、高YPElを有する鋼板となり、形状凍結性の更なる向上が期待できる。なお、調質圧延は、鋼板形状を平坦に調整するという矯正の意味もあり、予め薄鋼板に施される調質圧延は、伸び率:01~15程度とすることが好ましい。伸び率が、01未満では、上記した所望の効果を達成できない。一方、15を超えると、伸びが低くなりすぎ、成形性が低下する。素材である薄鋼板に施すプレス成形の方法は、形状凍結性が問題となる部材成形体で利用される、曲げ成形、張出し成形等の成形方法がいずれも適用可能であり、本発明ではとくに限定されない。とくに、張出し成形や、曲げ成形に、本発明を適用すれば、スプリングバックが顕著に低減されるという効果が期待できる。なお、成形前に形状が平坦でないフランジ部があると、より低い圧縮応力で変形してしまい、形状凍結性を損なうことがあるため、張出し成形前にレベラーにより、レベラー処理を行って平坦な形状にすることが好ましい。また、前記したように、部材平坦部に発生するたわみは板剛性、すなわちYSx板厚2に反比例し、素材板厚が薄い場合に問題が大きくなるため、素材板厚が薄い場合、具体的には、素材板厚が10mm以下の場合に、本願発明の効果が顕著となる。表1に示す組成の鋼素材に、熱間圧延、冷間圧延および再結晶焼鈍を施し、表2に示す板厚、時効処理前の特性引張特性、時効指数を有する薄鋼板とし、素材とした。なお、薄鋼板には、調質圧延が施されている。これら素材薄鋼板の引張特性は、素材薄鋼板から、引張方向が圧延方向と平行になるように、引張試験片JIS13号Bハーフ試験片:GL25mmを採取し、JISZ2241の規定に準拠して引張試験を実施して、求めた。なお、時効指数AIは、素材薄鋼板から上記引張試験と同様に採取した試験片に、75引張歪を付与したのち、100°Cで30min保持する熱処理を施して、引張試験を行い、前記したように時効指数AIを求めた。これら薄鋼板を素材薄鋼板として、該素材薄鋼板に、表2に示す時効処理を施し、成形用鋼板とした。なお、表2には、時効時間tA、tBを併記している。時効処理後の成形用鋼板から引張試験片JIS13号Bハーフ試験片:GL25mmを採取し、JISZ2241の規定に準拠して引張試験を実施して、時効処理後の引張特性を求めた。得られた時効処理後の引張特性を表2に併記した。ついで、得られた成形用鋼板からブランク材を採取し、各種の成形条件でプレス成形を施し、成形体とし、得られた成形体の反り高さを測定した。実施例1各成形用鋼板から、剪断加工により、正十六角形形状大きさ:160mmφ円内接の試験片ブランク材を採取した。なお、剪断部にバリが生じた場合には、ヤスリ等によりこれを除去した。また、正十六角形形状の精度は、その内角が1575±15°とした。これら試験片ブランク材に、レベラー処理伸び率05未満を施し、試験片ブランク材の平坦化を行った。そして、該試験片に、ダイダイ径:37mmφ、ダイ肩半径:30mmと円筒パンチパンチ径円筒の最大径:33mmφ、パンチ肩半径:375mmとを用い、張出し高さを55mmとする張出し成形を施し、円錐台形状の成形体成形体No1~No15を得た。なお、板押さえ圧力は50MPaとした。一部の成形体成形体No16~No17では、板押さえ圧力を350MPaとした。また、一部の成形体成形体No18~No21では、板押さえ圧力を190MPaとし、張出し高さを28mmとした。得られた成形体を、定盤の水平面上に、張出し部を上にして、載置しレーザ変位計を用いて、成形体上方から、フランジ外周部各部の水平面からの距離を測定した。得られた測定値のうちの最大値から板厚を減じた値を、最大反り高さとした。得られた結果を表3に示す。本発明例はいずれも、05以上の所望の降伏伸びYPElを確保できており、成形後の反り高さは低く、所望の降伏伸びYPElを確保できない比較例に比べて、降伏伸びによる形状凍結性向上効果が発現している。張出し成形の板押さえ圧力を、50MPaから350MPaと増加することにより、全般に、成形後の反り高さは低くなっているが、それでも、05以上の所望の降伏伸びYPElを確保した成形用鋼板を用いる本発明例成形体No17は、同一成形条件の比較例成形体No16に比べて、成形後の反り高さは低くなる傾向を示している。また、張出し成形の板押さえ圧力を190MPaと増加し、張出し高さを28mmと小さくした成形条件においても、本発明例成形体No18~No20では、同一成形条件の比較例成形体No21に比べて、成形後の反り高さは低くなる傾向を示している。実施例2成形用鋼板NoA1、NoA2について、表4に示す成形条件で、張出し成形を実施し、成形体成形体No21、No22を得た。パンチ先端形状を球形径:20mmφ、パンチ肩半径:10mmとした球頭パンチを用い、ダイ肩半径を075mmとした以外は、実施例1と同じプレス成形条件とした。得られた成形体について、実施例1と同様に、成形体の反り高さを測定した。得られた結果を表4に併記した。ダイ肩半径が小さくなると、全般に、成形後の反り高さは低くなっているが、それでも、本発明例成形体No22は、比較例成形体No21に比べて、成形体の反り高さは低くなる傾向を示している。実施例3成形用鋼板NoA1、NoA6、NoA7について、表4に示す成形条件で、張出し成形を実施し、成形体成形体No31~No33を得た。ブランクサイズを125mm正十六角形125mmφ内接円形状とし、板押さえ圧力を360MPa、張出し高さを60mmとした以外は、実施例2と同じプレス成形条件とした。得られた成形体について、実施例1と同様に、成形体の反り高さを測定した。得られた結果を表4に併記した。張出し成形の板押さえ圧力が増加することにより、全般に、成形後の反り高さは低くなっているが、それでも、本発明例成形体No32、No33は、比較例成形体No31に比べて、成形体の反り高さは低くなる傾向を示している。また、成形用鋼板NoA1、NoA7について、プレス成形前のレベラー処理を施さずレベラー処理無しに、プレス成形を行い、成形体成形体No34、No35を得た。得られた成形体について、実施例1と同様に、成形体の反り高さを測定した。得られた結果を表4に併記した。プレス成形前のレベラー処理を施さずに、プレス成形を行うと、レベラー処理有りの場合に比べて、成形体の反り高さは増加するが、それでも、本発明例成形体No35は、比較例成形体No34に比べて、成形体の反り高さは低くなる傾向を示している。実施例4成形用鋼板NoA1、NoA7、NoB1、NoB3について、表4に示す成形条件で、張出し成形を実施し、成形体成形体No41~No44を得た。この場合、使用したブランク材を、大形の長方形形状としたことが、実施例1~3での張出し成形と異なるところである。得られた成形体について、実施例1と同様に、成形体の反り高さを測定した。得られた結果を表4に併記した。ブランク材を大形長方形形状としても、本発明例成形体No42~No44は、比較例成形体No41に比べて、成形体の反り高さは低くなる傾向を示している。"