ガラスチョップドストランドをシート状に成形してなるガラスチョップドストランドマットの製造装置であって、分散状態にした前記ガラスチョップドストランドに対して、結合剤となる樹脂粉末を散布しながら連続的に搬送する第一搬送手段と、前記樹脂粉末が付着した状態のガラスチョップドストランドを、前記樹脂粉末の融点より高い温度で加熱処理しながら連続的に搬送する第二搬送手段と、を備え、前記ガラスチョップドストランドの搬送方向を流れ方向と規定した場合、前記第一搬送手段の下流側に第一ローラーが配置され、前記第二搬送手段の上流側に第二ローラーが配置され、前記第一ローラーの径を前記第二ローラーの径以下に設定してあるガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第一ローラーの径を50~100mmに設定してある請求項1に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第一ローラーと前記第二ローラーとの離間距離を5~10mmに設定してある請求項1又は2に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第一ローラーは、当該第一ローラーより大径の補助ローラーにより下方から支持されている請求項1~3の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第一ローラー及び前記第二ローラーの少なくとも一方の表面に付着した残留物を除去する除去手段を備えた請求項1~4の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第一ローラーの表面にエアー噴射手段を設けてある請求項1~5の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記エアー噴射手段のエアー噴射量は50~300m3/hrである請求項6に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。近年、ガラスチョップドストランドマットを使用した製品の軽量化が進み、そのため、原料となるガラスチョップドストランドの使用量を減らした、目付の小さいガラスチョップドストランドマットの需要が高まっている。目付の小さいガラスチョップドストランドマットを製造するにあたっては、生産効率を向上させるとともに、ガラスチョップドストランドを設計どおりの分量でコンベア上に配置する必要がある。ところが、ガラスチョップドストランドは、コンベア間を移動する際に一部が落下してしまうことがある。ガラスチョップドストランドの落下の原因としては、コンベア間の隙間がガラスチョップドストランドのサイズに比べて大きいこと、ガラスチョップドストランドがコンベア間を移動する際の当該コンベア間における段差が大きいこと等が挙げられる。また、ガラスチョップドストランドマットを製造するにあたっては、特許文献1にも示されているように、結合剤を散布する前のガラスチョップドストランドに水を噴霧し、ガラスチョップドストランドを湿潤させることが一般的に実施されている。これにより、結合剤は水の表面張力によってガラスチョップドストランドの表面に付着し易くなる。ところが、湿潤状態のガラスチョップドストランドはコンベアにも付着し易くなるため、ガラスチョップドストランドがコンベアの下流端に移動しても、当該コンベアに貼り付いた状態のまま次工程のコンベアに乗り移らず、コンベア間の隙間を通り抜けてしまうことがある。このようなガラスチョップドストランドの落下や通り抜けによるロスは歩留まりの低下に直結し、ガラスチョップドストランドマットの生産効率の悪化を招くため、できる限り防止しなければならない。また、上述のように、目付の小さいガラスチョップドストランドマットを製造する場合においては、ガラスチョップドストランドのロスが大きくなると、設計どおりの厚みや密度目付が得られず、予定した品質を達成できない虞もある。この点に関し、特許文献1においては、ガラスチョップドストランドがコンベア間の隙間から落下するという問題や、ガラスチョップドストランドがコンベアに貼り付いたまま次工程のコンベアに乗り移らないという問題については認識されていない。従って、特許文献1の製造装置においては、ガラスチョップドストランドマットの生産効率向上及び品質向上に関して改善の余地が大きい。このように、現状においては、ガラスチョップドストランドマットの製造装置について、生産効率改善及び品質改善のための対策は未だ十分に実施されていない。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、搬送手段であるコンベアの構造に着目することにより、ガラスチョップドストランドマットの生産効率及び品質を改善し得るガラスチョップドストランドマットの製造装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するための本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置の特徴構成は、ガラスチョップドストランドをシート状に成形してなるガラスチョップドストランドマットの製造装置であって、分散状態にした前記ガラスチョップドストランドに対して、結合剤となる樹脂粉末を散布しながら連続的に搬送する第一搬送手段と、前記樹脂粉末が付着した状態のガラスチョップドストランドを、前記樹脂粉末の融点より高い温度で加熱処理しながら連続的に搬送する第二搬送手段と、を備え、前記ガラスチョップドストランドの搬送方向を流れ方向と規定した場合、前記第一搬送手段の下流側に第一ローラーが配置され、前記第二搬送手段の上流側に第二ローラーが配置され、前記第一ローラーの径を前記第二ローラーの径以下に設定してあることにある。上記課題で説明したように、従来においては、コンベア間で発生するガラスチョップドストランドの落下ロスや、ガラスチョップドストランドのコンベアへの貼り付きによるロスを解決するための対策は講じられていなかった。これは、従来のガラスチョップドストランドマットの製造装置においては、特に目付の小さい製品を製造することを想定していなかったためである。この点、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、ガラスチョップドストランドの搬送方向を流れ方向と規定した場合、第一搬送手段の下流側に第一ローラーが配置され、第二搬送手段の上流側に第二ローラーが配置され、第一ローラーの径を第二ローラーの径以下に設定してある。これにより、第一ローラーは第二ローラーより曲率半径が小さくなるので、第一ローラーを第二ローラーの近傍にまで接近させることができる。その結果、第一搬送手段と第二搬送手段との隙間を狭くすることができる。また、第一ローラーの曲率半径を小さくすることで、第一搬送手段と第二搬送手段との段差が小さくなる。これにより、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段から第二搬送手段へと移る際に、搬送手段間の落差によりガラスチョップドストランドが飛び跳ねて落下することを防止できるとともに、搬送手段間の隙間を狭く設定し得ることから当該隙間からの落下も防止することができる。さらに、第一ローラーの曲率半径を小さくしておくと、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段の下流端に達したとき、当該第一搬送手段から剥がれ易くなるので、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段に貼り付いた状態のまま第二搬送手段に乗り移らずに搬送手段間の隙間を通り抜けてしまうことも少ない。従って、ガラスチョップドストランドの落下ロスや貼り付きによるロスを低減することができる。その結果、ガラスチョップドストランドマットの生産効率を改善することができる。また、特に目付の小さいガラスチョップドストランドマットを製造する場合においては、設計どおりの目付を実現し易くなるので、品質向上が期待できる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第一ローラーの径を50~100mmに設定してあることが好ましい。上述したように、ガラスチョップドストランドマットの製造装置では、第一搬送手段において結合剤を散布する前のガラスチョップドストランドに水を噴霧し、水の表面張力によってガラスチョップドストランドの表面に結合剤を付着し易くしている。ところが、水の噴霧によって、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段から剥がれ難くなるという別の問題が生じ得る。この点、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、第一ローラーの径を50~100mmに設定してある。この径は、従来の製造装置と比べて十分に小さい。これにより、第一搬送手段の下流端において、ガラスチョップドストランドは第一搬送手段からより剥がれ易くなる。また、第一搬送手段と第二搬送手段との段差をさらに小さく設定することが可能となる。従って、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段から第二搬送手段へと移る際に、搬送手段間の落差によりガラスチョップドストランドが飛び跳ねて落下することを確実に防止できるとともに、搬送手段間の隙間からの落下も確実に防止できる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第一ローラーと前記第二ローラーとの離間距離を5~10mmに設定してあることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置によれば、第一ローラーと第二ローラーとの離間距離を5~10mmに設定することにより、ガラスチョップドストランドが第一搬送手段から第二搬送手段へと移る際の搬送手段からの落下によるロスをより確実に防止できる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第一ローラーは、当該第一ローラーより大径の補助ローラーにより下方から支持されていることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置によれば、第一ローラーは、当該第一ローラーより大径の補助ローラーにより下方から支持されていることから、第一搬送手段の自重等による第一ローラーのたわみの発生を防止することができる。これにより、第一搬送手段及び第二搬送手段の搬送速度を上げることができるとともに、メンテナンスの頻度を減らすことが可能となる。従って、ガラスチョップドストランドマットの生産効率をさらに上げることが可能となる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第一ローラー及び前記第二ローラーの少なくとも一方の表面に付着した残留物を除去する除去手段を備えることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置によれば、第一ローラー及び第二ローラーの表面に付着した余分な結合剤等の残留物を除去手段で除去することが可能となる。従って、第一搬送手段及び第二搬送手段のメンテナンスの頻度を減らすことができ、ガラスチョップドストランドマットの生産効率を上げることが可能となる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第一ローラーの表面にエアー噴射手段を設けてあることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置によれば、第一ローラーの表面にエアー噴射手段を設けてあることから、第一搬送手段の下流端において、第一搬送手段に付着したガラスチョップドストランドを、エアー噴射の力により第一搬送手段からさらに容易に剥がすことが可能となる。従って、ガラスチョップドストランドを第一搬送手段から第二搬送手段へと確実に移動させることができる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記エアー噴射手段のエアー噴射量は50~300m3/hrであることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置によれば、エアー噴射手段のエアー噴射量が50~300m3/hrであることから、第一搬送手段の下流端において、ガラスチョップドストランドを過度に吹き飛ばすことなく、確実に第一搬送手段から剥がすことが可能となる。以下、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置を、図1~図3に基づいて説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることを意図しない。<ガラスチョップドストランドマットの製造装置の全体構成>図1は、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置以下、単に製造装置と省略する。100の全体構成を示した概略図である。図1中に示す矢印は、ガラスチョップドストランドの搬送方向を示している。製造装置100は、ガラスチョップドストランドSからガラスチョップドストランドマットMを製造するための装置であり、チャンバー10、切断機20、分散コンベア30、結合剤散布機40、第一搬送手段である第一コンベア50、第二搬送手段である第二コンベア60、加熱炉70、冷圧ロール80、及び巻取機90等から構成される。これらのうち、第一コンベア50、及び第二コンベア60は、本発明に必須の構成である。分散コンベア30、第一コンベア50、及び第二コンベア60は、この順で上流側から下流側に連続的に設置される。各コンベアは、モーターDによって駆動され、制御手段としてのコンピューター11が、夫々の搬送速度ベルトの移動速度を制御している。ただし、作業員がマニュアル操作により、各コンベアの搬送速度を適宜調整するようにしても構わない。分散コンベア30は、ガラスチョップドストランドSを分散配置するためのベルトを備え、ガラスチョップドストランドSを収容するチャンバー10の下方に設置される。チャンバー10の天井部に設けられたガラス繊維投入口10aには、後述のガラス繊維Fを切断する切断機20が取り付けられている。切断機20は、カッターローラー21とゴムローラー22とからなり、回転しているカッターローラー21とゴムローラー22との間にガラスケーキ1から引き出されたガラス繊維Fが送り込まれ、連続的に切断されることで、ガラスチョップドストランドSが生成される。ガラスチョップドストランドSは、重力によりチャンバー10内を落下し、分散コンベア30のベルト上に略均一に分散配置される。第一コンベア50の上方には、結合剤散布機40が設置され、結合剤Aを第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSに向けて散布する。ガラスチョップドストランドSに結合剤Aを散布し、後述の加熱処理を行うことでガラスチョップドストランドS同士が接着し、マットの形状を維持することができる。また、第一コンベア50の上方又は下方において、結合剤散布機40の上流側に、水を噴霧するための水噴霧機が設けられている。本実施形態では、第一コンベア50の上方に水噴霧機41が設けられている。この水噴霧機41は、第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSに向けて水を噴霧する。ガラスチョップドストランドSが予め水で湿潤状態にされていると、水の表面張力の作用によりガラスチョップドストランドSの表面に結合剤Aが付着し易くなる。従って、ガラスチョップドストランドS同士の接着効果がより高まる。ガラスチョップドストランドSが堆積するベルトの下方に、バイブレーター図示せずを配置し、第一コンベア50のベルトを振動させてもよい。これにより、ガラスチョップドストランドSの表面に散布された結合剤Aが、シート状に堆積したガラスチョップドストランドS同士の隙間に入り込む。その結果、結合剤Aが、ガラスチョップドストランドS全体に均一に付着する。第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSは、結合剤Aが均一に付着した状態で、下流の第二コンベア60に搬送される。第二コンベア60の途中には、ベルトを囲い込むように加熱炉70が設置され、結合剤Aが付着したガラスチョップドストランドSは、第二コンベア60に載って加熱炉70内に進入する。加熱炉70内の雰囲気温度はコンピューター11によって制御されており、散布する結合剤Aの種類に応じて、結合剤Aを構成する合成樹脂の融点以上の温度となるように適宜調整される。ただし、作業員がマニュアル操作により、加熱炉70の温度調整を行うようにすることも可能である。結合剤Aが付着したガラスチョップドストランドSは、加熱処理されることにより、結合剤Aが軟化、溶融する。その結果、ガラスチョップドストランドS同士が接着された状態のガラスチョップドストランドS ́となる。第二コンベア60のベルトは、高温に晒されるため、金属等の耐熱性材料で構成される。第二コンベア60の下流には一対のロールで構成される冷圧ロール80が配置されている。加熱処理されたガラスチョップドストランドS ́は、冷圧ロール80により冷却されながらプレスされ、ガラスチョップドストランドマットMが生成される。生成したガラスチョップドストランドマットMは、冷圧ロール80の下流に配置された巻取機90の巻芯に巻回され、ロール状の製品となる。<ガラスチョップドストランドマットの製造装置の要部構成>図2は、本発明に係る第一コンベア50に備えられている第一ローラー51、及び第二コンベア60に備えられている第二ローラー61の位置関係を示した部分拡大概略図である。同図中に示す矢印は、第一コンベア50及び第二コンベア60の搬送方向を示している。搬送方向を流れ方向と規定した場合、第一ローラー51は第一コンベア50の下流端に配置され、第二ローラー61は第二コンベア60の上流端に配置されている。また、第一ローラー51は第一補助ローラー52により、第二ローラー61は第二補助ローラー62により、夫々下方から支持されている。ここで、第一ローラー51と第二ローラー61との位置関係、及び両者の大小関係は、本発明に独特の構成となる。以下、図2に基づいて詳細に説明する。ガラスチョップドストランドSは、第一コンベア50の下流端から第二コンベア60の上流端へと移る際に、第一コンベア50及び第二コンベア60の間の隙間Laから落下することがある。この落下ロスは、製品の歩留まりの低下につながる。この課題を解決するために、本実施形態では、第一ローラー51の径の大きさが、第二ローラー61の径以下となるように設定されている。これにより、第一ローラー51は第二ローラー61より曲率半径が小さくなるので、図2に示されるように、第一コンベア50の下流端を、第二コンベア60の上流端に対して、上方から近接するように配置することができ、第一コンベア50と第二コンベア60との間に生じる隙間Laを狭くすることが可能となる。また、第一コンベア50と第二コンベア60との段差Lbも小さくすることが可能となる。さらに、第一ローラー51の曲率半径を小さくすることで、第一ローラー51を配置している第一コンベア50の下流端において、第一ローラー51に巻回されたベルトの移動方向の変化ベクトル変化量が大きくなり、その結果、ガラスチョップドストランドSは第一コンベア50から剥がれ易くなる。第一ローラー51の径は第二ローラー61の径以下であればよいが、50~100mmに設定することが好ましい。50~100mmの径を有する第一ローラー51は、従来の第一ローラー51と比べて小径であるため、第一ローラー51の曲率半径が十分に小さくなり、第一コンベア50と第二コンベア60との段差Lbがより小さくなる。従って、ガラスチョップドストランドSが第一コンベア50から第二コンベア60へ移る際のコンベア間の落差=Lbをさらに小さくすることが可能となる。前述のように、第一コンベア50上においては、ガラスチョップドストランドSは水噴霧機41により水が噴霧される。このため、湿潤状態となったガラスチョップドストランドSは、表面張力によって第一コンベア50の表面に密着した状態となっていることがある。従来のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、この第一コンベア50に密着したガラスチョップドストランドSを積極的に剥がす対策は講じられていなかった。しかしながら、本実施形態では、第一ローラー51の径を従来のものと比べて小さい50~100mmに設定することで、第一ローラー51の曲率半径を十分に小さくしている。これにより、第一コンベア50の下流端において、第一ローラー51に巻回されているベルトの移動方向の変化ベクトル変化量がより大きくなり、ガラスチョップドストランドSは第一コンベア50からより剥がれ易くなる。その結果、ガラスチョップドストランドSが、第一コンベア50に密着したまま第一コンベア50及び第二コンベア60の隙間Laを通り抜けてしまうことを確実に防止することが可能となる。第一ローラー51の径を50mmより小さく設定すると、第一コンベア50のベルトの自重と張力により第一ローラー51に撓みが生じることがある。一方、第一ローラー51の径を100mmより大きく設定すると、第一ローラー51に巻回されているベルトの移動方向の変化ベクトル変化量をあまり大きくすることができないため、ガラスチョップドストランドSが第一コンベア50から剥がれ難くなる虞がある。第一ローラー51と第二ローラー61との離間距離、すなわち、第一コンベア50と第二コンベア60との間に形成される隙間Laの大きさは、5~10mmに設定することが好ましい。ガラスチョップドストランドSの繊維長は、製品によっても異なるが、通常は約50mm程度にされている。約50mmの繊維長を有するガラスチョップドストランドSが、コンベア間の隙間Laから落下することを確実に防止するためには、第一ローラー51と第二ローラー61との離間距離=Laを10mm以下に設定するとよい。ただし、離間距離=Laを5mmより小さく設定すると、後述するようにローラー表面に残留物が付着し、第一ローラー51及び第二ローラー61の間で目詰まりが生じる虞があるため、下限値は5mmとすることが好ましい。第一ローラー51及び第二ローラー61には、夫々ベルトが巻回されている。ベルトは、一般にローラーの長手方向に対して中央寄りに巻回される。従って、ベルトの張力により、第一ローラー51及び第二ローラー61は中央付近が下方に撓み易い。また、第一ローラー51及び第二ローラー61は長尺物であるため、それらの自重によっても中央付近が下方に撓むことがある。そこで、第一ローラー51及び第二ローラー61の下方には、それらを支持して下方への撓みを防止する第一補助ローラー52及び第二補助ローラー62が設けられている。従って、第一補助ローラー52及び第二補助ローラー62には高い剛性が求められるため、夫々第一ローラー51及び第二ローラー61より大径のローラーが用いられる。なお、本発明では、特に第一ローラー51の径を小さくしているため、第二ローラー61に比べて第一ローラー51の方が撓み易く、よって、第一補助ローラー52を設けることは好ましいが、第二ローラー61の径が十分に大きい場合は、第二補助ローラー62は省略しても構わない。ところで、ガラスチョップドストランドSに散布した結合剤Aは、その全てがガラスチョップドストランドSに付着するとは限らず、少量の余分な結合剤Aが第一コンベア50及び第二コンベア60に付着することがある。余分な結合剤Aがベルトやローラーの表面に蓄積されると、それらが残留物Rとなってガラスチョップドストランドマットの製造に支障をきたす虞がある。そこで、本実施形態では、このような残留物Rを取り除くための対策を講じている。図3は、本発明に係るエアー噴射手段53を備えた第一ローラー51と、第二ローラー61の表面に付着した残留物Rを除去する除去手段63との位置関係を示した部分拡大概略図である。同図中に示す矢印は、第一コンベア50及び第二コンベア60の搬送方向を示し、白抜きの矢印はエアー噴射手段53からのエアーの噴射方向を示している。残留物Rには、主に結合剤Aが含まれているが、ガラスチョップドストランドSやコンベアに付着したゴミ等も含まれている。この残留物Rは、第一ローラー51及び第二ローラー61の表面に付着して、ローラーの表面に好ましくない突起物を形成したり、ローラー全体の径を太らせたりする。このような状態でガラスチョップドストランドマットMの製造を継続すると、ガラスチョップドストランドマットMの表面に凹凸が形成されたり、皺が発生する要因となる。本実施形態に係る残留物Rの除去手段63は、図3に示すように、第二ローラー61を支持する第二補助ローラー62の表面に設けられたブレード63として構成される。第二補助ローラー62が第二ローラー61の表面に当接しながら回転することにより、第二ローラー61の表面に付着した残留物Rをブレード63で掻き取ることができる。なお、残留物Rを除去する除去手段63は他の形態であってもよく、例えば、第二ローラー61の表面に付着した残留物Rを掻き取るためのプレート状のブレード図示せずを、第二補助ローラー62とは別の位置に第二ローラー61の表面に近接するように配置してもよい。また、本実施形態では、残留物Rを除去するための除去手段63を第二ローラー61の側のみに設けているが、第一ローラー51の側にも設けても構わない。これにより、第一ローラー51及び第二ローラー61のメンテナンス頻度をさらに減らすことができる。ガラスチョップドストランドSは、第一コンベア50の下流端から第二コンベア60の上流端へと移されることになる。前述のように、ガラスチョップドストランドSには、第一コンベア50の上方に配置されている水噴霧機41により水が噴霧されるため、第一コンベア50とガラスチョップドストランドSとが水の表面張力により密着状態となっていることがある。この密着状態を解消し、第一コンベア50からガラスチョップドストランドSを剥がれ易くするために、本実施形態ではエアー噴射手段53が設けられている。エアー噴射手段53は、エアーを噴射するためのエアー噴射孔53として第一ローラー51の表面に設けられている。このとき、第一ローラー51は、圧縮ボンベやブロアー等図示せずに接続され、第一ローラー51の内部にエアーが供給される。供給されたエアーは、エアー噴射孔53から外部に向けて噴射される。エアー噴射孔53から噴射されたエアーは、第一コンベア50上にあるガラスチョップドストランドSを浮き上がらせ、ガラスチョップドストランドSと第一コンベア50との密着状態を解消する。なお、本実施形態では、エアー噴射手段53としてエアー噴射孔53を例示しているが、エアー噴射手段53は第一ローラー51の長尺方向にエアーが均等に噴射可能な構成であればよく、本実施形態のエアー噴射孔53の形態に限定されるものではない。また、第一コンベア50に巻回されているベルトは、網目状構造であることが好ましい。これにより、ガラスチョップドストランドSの下方から効率的にエアーを当てることができる。エアーの噴射量は、搬送されるガラスチョップドストランドSの目付単位面積あたりの質量に応じて適宜調整すればよいが、好ましくは、50~300m3/hrであり、さらに好ましくは150~180m3/hrである。この範囲であれば、ガラスチョップドストランドSを過度に吹き飛ばすことなく、確実に第一コンベア50から剥がすことが可能となる。エアーの噴射量が50m3/hrより少ないと、ガラスチョップドストランドSの密着状態を十分に解消することができず、エアーの噴射量が300m3/hrより多いと、ガラスチョップドストランドSが周囲に飛び散り、最終製品の歩留まりが低下するだけでなく、ガラスチョップドストランドSの分散が不均一となって品質低下の原因となる場合がある。さらに、エアーの噴射量を150~180m3/hrとすると、ガラスチョップドストランドSの密着状態を確実に解消させるとともに、ガラスチョップドストランドSの周囲への飛び散りも略無くすことができる。従って、最終製品の歩留まりをさらに上げることが可能となる。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置に関する実施例を、以下に説明する。以下の試験では、第一ローラーの径のサイズを変更するとともに、第一ローラー表面のエアー噴射孔の有無により、第一コンベアから第二コンベアに移る際に発生するガラスチョップドストランドの落下ロス量の比較を行った実施例1~4、比較例1及び2。実施例1~4のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、第一ローラーの径を80mmとし、第二ローラーの径を94mmとし、第一コンベア及び第二コンベア間の隙間及び落差の大きさを夫々7mm及び30mmとした。比較例で用いられる製造装置は、従来用いられてきたものであり、第一ローラーの径が130mmであり、第二ローラーの径が94mmであり、第一コンベア及び第二コンベア間の隙間及び落差の大きさが夫々12mm及び70mmである。実施例1、実施例2、及び比較例1においては、搬送するガラスチョップドストランドの目付を100g/m3とし、実施例3、実施例4、及び比較例2においては、搬送するガラスチョップドストランドの目付を135g/m3とした。実施例2及び実施例4で用いた第一ローラーには、図3に記載の第一ローラーと同タイプのローラーを使用し、エアーの噴射量を夫々150m3/hr及び180m3/hrとした。ガラスチョップドストランドの落下ロス量は、比較例1目付:100g/m3及び比較例2目付:135g/m3における落下ロス量を夫々100とし、同一のガラスチョップドストランドの目付における実施例の落下ロス量を夫々の比較例に対する百分率で示した。実施例1~4、比較例1及び2の製造条件、及び試験結果を以下の表1に示す。上記結果から、ガラスチョップドストランドマットの製造装置の第一ローラーの径を、第二ローラーの径94mmより小さい80mmの径とすることにより、ガラスチョップドストランドの落下ロス量は、従来技術である比較例の落下ロス量の30~50にまで低減した。さらに、第一ローラーの表面にエアー噴射孔を設けることにより、落下ロス量はさらに10低減し、比較例の落下ロス量の20~40となった。