"少なくとも厚み方向一方側に湾曲状に突出する突出領域を備える導体層と、前記突出領域の少なくとも前記厚み方向一方面に形成される低融点金属層と、前記低融点金属層の少なくとも前記厚み方向一方面に形成される接着層とを備えることを特徴とする、導電性接着シート。前記低融点金属層は、錫、および/または、錫-ビスマス合金からなることを特徴とする、請求項1に記載の導電性接着シート。前記導体層は、銅からなることを特徴とする、請求項1または2に記載の導電性接着シート。前記突出領域が、前記厚み方向に直交する方向に間隔を隔てて複数配置されていることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の導電性接着シート。請求項1~4のいずれか一項に記載の導電性接着シートからなり、太陽電池セルで生成するキャリヤを集電することを特徴とする、集電電極。太陽電池セルと、請求項5に記載の集電電極とを備えることを特徴とする、太陽電池モジュール。導体板を用意する工程、離型シートに積層される接着層を、前記導体板の少なくとも厚み方向一方面に転写して、前記導体板、前記接着層および前記離型シートが順次積層された積層板を作製する工程、および、前記積層板を、前記厚み方向において型で押圧することにより、少なくとも前記厚み方向一方側に湾曲状に突出する突出領域を備える導体層を形成する工程を備えることを特徴とする、導電性接着シートの製造方法。前記導体板を用意する工程において、前記導体板に、少なくとも前記厚み方向一方面に形成される低融点金属層が設けられていることを特徴とする、請求項7に記載の導電性接着シートの製造方法。しかるに、特許文献1の接着性シートでは、突起は、接着時の押圧力付勢力により、接着剤層を突き破り、基材と直接接触する場合があり、その場合に、鋭角状に尖る突起の頂部先端が基材を損傷させるという不具合がある。また、突起は、基材に直接接触するのみであり、しかも、基材との接触面積を十分に確保することができないので、それらの電気的な接続を十分に向上させることができず、そのため、それらの導電性が不十分になる場合がある。本発明の目的は、被着体の損傷を抑制しつつ、導電性に優れる導電性接着シート、その製造方法、集電電極および太陽電池モジュールを提供することにある。上記目的を達成するために、本発明の導電性接着シートは、少なくとも厚み方向一方側に湾曲状に突出する突出領域を備える導体層と、前記突出領域の少なくとも前記厚み方向一方面に形成される低融点金属層と、前記低融点金属層の少なくとも前記厚み方向一方面に形成される接着層とを備えることを特徴としている。また、本発明の導電性接着シートでは、前記低融点金属層は、錫、および/または、錫-ビスマス合金からなることが好適である。また、本発明の導電性接着シートでは、前記導体層は、銅からなることが好適である。また、本発明の導電性接着シートでは、前記突出領域が、前記厚み方向に直交する方向に間隔を隔てて複数配置されていることが好適である。また、本発明の集電電極は、上記した導電性接着シートからなり、太陽電池セルで生成するキャリヤを集電することを特徴としている。また、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、上記した集電電極とを備えることを特徴としている。また、本発明の導電性接着シートの製造方法は、導体板を用意する工程、離型シートに積層される接着層を、前記導体板の少なくとも厚み方向一方面に転写して、前記導体板、前記接着層および前記離型シートが順次積層された積層板を作製する工程、および、前記積層板を、前記厚み方向において型で押圧することにより、少なくとも前記厚み方向一方側に湾曲状に突出する突出領域を備える導体層を形成する工程を備えることを特徴としている。また、本発明の導電性接着シートの製造方法では、前記導体板を用意する工程において、前記導体板に、少なくとも前記厚み方向一方面に形成される低融点金属層が設けられていることが好適である。本発明の導電性接着シートでは、導体層の厚み方向一方側に低融点金属層および接着層が順次積層されている。そのため、導電性接着シートをその厚み方向一方側に配置される被着体に当接すれば、厚み方向一方側に突出する突出領域に対応する低融点金属層および接着層が被着体に接触し、次いで、突出領域がそれらを押し退けながら、被着体と接触する。そして、突出領域は、湾曲状に突出するので、過度の応力が被着体に集中することを緩和することができる。そのため、被着体の損傷を抑制することができる。また、湾曲状に突出する突出領域と被着体との接触面積を比較的大きくすることができるので、それらの優れた導電性を確保することができる。しかも、接着層が被着体との接触状態を確保することができるので、導電性接着シートが被着体と確実に接着することができる。さらに、低融点金属層を形成する金属を溶融させることによって、突出領域と被着体との間が強固に接合されるので、より一層優れた導電性を確保することができる。そして、本発明の導電性接着シートからなる本発明の集電電極は、太陽電池セルの損傷を抑制しながら、太陽電池セルで生成するキャリヤを確実に集電することができる。そのため、太陽電池セルと集電電極とを備える本発明の太陽電池モジュールは、発電効率に優れている。また、本発明の導電性接着シートの製造方法は、導体板、接着層および離型シートが順次積層された積層板を作製する。つまり、接着層は、導体板および離型シートによって、厚み方向において挟まれ支持されている。そのため、積層板を厚み方向において型で押圧しても、接着層は、突出領域が形成される領域から周囲の領域に押し出されることが抑制され、それによって、接着層が残存する突出領域を形成することができる。また、離型シートによって、接着層が周囲の部材に付着する汚染を防止することができる。図1は、本発明の導電性接着シートの一実施形態の斜視図、図2は、図1に示す導電性接着シートを製造する方法を説明するための工程図を示す。なお、以下の各図面の方向は、図1に記載される方向に準拠する。図1において、導電性接着シート1は、前後方向に長い長尺シート状に形成されており、導体層2と、導体層2の上面に形成される低融点金属層3と、低融点金属層3の上面に形成される接着層4とを備えている。導体層2は、平板の一部が上側に向かって湾曲状に突出する突出領域5を備えるシートとして形成されている。具体的には、導体層2は、上側に向かって断面円弧状断面略半円弧状に出張る複数の突出領域5と、複数の突出領域5のそれぞれの下端部を連結するジョイント領域6とを一体的に備えている。突出領域5は、平面視において、前後方向および左右方向それぞれ厚み方向に直交する方向に互いに間隔を隔てて複数整列配置されており、各突出領域5は、平面視略円形状に形成されている。なお、突出領域5は、面方向前後方向および左右方向に投影したときに、次に説明するジョイント領域6から上側に突出する上部7を備えている。上部7の最上部分は、頂部8とされ、上部7の最下部分下端部は、裾部立ち上がり部9とされ、また、頂部8と裾部9との間の部分は、中腹部10とされている。ジョイント領域6は、各突出領域5の間を連結する略平板状をなし、具体的には、複数の裾部9のそれぞれを連結している。導体層2の寸法は、適宜選択され、例えば、導体層2の厚みT1が、例えば、18~150μm、好ましくは、25~100μmである。また、頂部8の上面と裾部9の上面との間の長さつまり、突出長さT2は、例えば、0.05~0.8mm、好ましくは、0.1~0.5mmである。左右方向における各頂部8間の長さL1、つまり、左右方向の頂部8のピッチL1は、例えば、0.5~2.0mm、好ましくは、0.5~1.5mmである。頂部8のピッチL1が上記した範囲を超えると、頂部8の被着体後述対する接着面積が減少し、幅の広い導電性接着シート1が必要となる場合がある一方、頂部8のピッチL1が上記した範囲に満たないと、高精度の加工技術が必要となり、コストが高くなる場合がある。また、前後方向における各頂部8間の長さ、つまり、前後方向の頂部8のピッチは、例えば、上記した左右方向の頂部8のピッチL1と同一である。また、突出領域5の外径L2は、例えば、0.2~3mm、好ましくは、0.5~1.5mmである。また、断面視において、上部7の円弧の曲率Rは、例えば、0.1~2.0mm、好ましくは、0.1~1.0mmである。低融点金属層3は、突出領域5を含む導体層2の上面全面に積層される薄膜として形成されている。なお、低融点金属層3は、導体層2の下面にも形成されており、かかる低融点金属層3は、導体層2の下面全面に積層される薄膜として形成されている。低融点金属層3の厚みT3は、例えば、3~50μm、好ましくは、5~20μmである。接着層4は、上側の低融点金属層3の上面全面に形成されている。接着層4の厚みT4は、例えば、5~100μm、好ましくは、25~50μmである。接着層4の厚みT4が上記した範囲を超える場合には、導電性接着シート1を被着体に当接させる際に、頂部8が接着層4を容易に押し退けることができない場合がある。接着層4の厚みT4が上記した範囲に満たない場合には、導電性接着シート1の被着体に対する接着力が低下して、信頼性が低下する場合がある。次に、この導電性接着シート1の製造方法について図2を参照して説明する。この方法は、まず、図2aに示すように、導体板11を用意する。導体板11は、前後方向に長い長尺状のシートであって、導体板11を形成する導体としては、例えば、銅、アルミニウム、ニッケル、銀、鉄、鉛、または、それらの合金などが挙げられる。これらのうち、導電性、コスト、加工性の観点から、銅、アルミニウムが挙げられ、さらに好ましくは、銅が挙げられる。次に、この方法では、図2bに示すように、導体板11の上面および下面に低融点金属層3を形成する。低融点金属層3を形成する金属としては、例えば、錫、ビスマスおよびインジウムから選択される少なくとも1種の金属または2種の金属の合金が挙げられる。好ましくは、錫、錫-ビスマス合金が挙げられる。錫-ビスマス合金におけるビスマス濃度は、例えば、10~60質量である。上記した合金の融点は、合金を構成するそれぞれ金属の融点よりも低くなり、具体的には、120~180°Cである。低融点金属層3を形成する方法としては、例えば、上記した金属のめっきまたはスパッタリング、好ましくは、めっき、さらに好ましくは、電解めっきが挙げられる。なお、図2bに示す低融点金属層3が上面および下面に予め設けられた導体板低融点金属層付導体板11を市販品として用意することもできる。次いで、この方法では、図2cに示すように、接着層4を、導体板11の上面に形成される低融点金属層3の上面に形成する。接着層4を形成する接着材料としては、例えば、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤などの接着剤が挙げられる。熱硬化性接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、熱硬化性ポリイミド系接着剤、フェノール系接着剤、ユリア系接着剤、メラミン系接着剤、不飽和ポリエステル系接着剤、ジアリルフタレート系接着剤、シリコーン系接着剤、熱硬化性ウレタン系接着剤などが挙げられる。熱可塑性接着剤としては、例えば、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、ポリオレフィン系接着剤などが挙げられる。接着剤として、好ましくは、熱硬化性接着剤が挙げられ、さらに好ましくは、エポキシ系接着剤が挙げられる。エポキシ系接着剤は、例えば、エポキシ樹脂および硬化剤を適宜の割合で含有している。具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノール型エポキシ樹脂など、ノボラック型エポキシ樹脂例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂など、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂例えば、ビスアリールフルオレン型エポキシ樹脂など、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂例えば、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂などなどの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレートトリグリシジルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族型エポキシ樹脂、脂環族型エポキシ樹脂例えば、ジシクロ環型エポキシ樹脂など、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらエポキシ樹脂は、単独使用または2種以上併用することができる。硬化剤は、加熱によりエポキシ樹脂を硬化させることができる潜在性硬化剤エポキシ樹脂硬化剤であって、例えば、アミン化合物、酸無水物化合物、アミド化合物、ヒドラジド化合物、イミダゾリン化合物などが挙げられる。また、上記の他に、フェノール化合物、ユリア化合物、ポリスルフィド化合物なども挙げられる。アミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどのポリアミン、または、これらのアミンアダクトなど、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。酸無水物化合物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、4-メチル-ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。アミド化合物としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。ヒドラジド化合物としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。イミダゾリン化合物としては、例えば、メチルイミダゾリン、2-エチル-4-メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、2,4-ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、2-フェニル-4-メチルイミダゾリンなどが挙げられる。これら硬化剤は、単独使用または2種類以上併用することができる。また、エポキシ系接着剤には、必要により、例えば、硬化促進剤などの公知の添加剤を適宜の割合で含有させることもできる。硬化促進剤としては、例えば、2-フェニルイミダゾール、2-メチルイミダゾール、2-エチル-4-メチルイミダゾール、2-フェニル-4-メチル-5-ヒドロキシメチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物、例えば、トリエチレンジアミン、トリ-2,4,6-ジメチルアミノメチルフェノールなどの3級アミン化合物、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ-n-ブチルホスホニウム-o,o-ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物、例えば、4級アンモニウム塩化合物、有機金属塩化合物、およびこれらの誘導体などが挙げられる。これら硬化促進剤は、単独使用または2種類以上併用することができる。なお、上記した接着剤は、溶媒に溶解された溶液ワニスとして調製することもできる。溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどケトン類、例えば、酢酸エチルなどのエステル類、例えば、N,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドンなどのアミド類などの有機溶媒、例えば、水、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコール類など水系溶媒が挙げられる。好ましくは、有機溶媒、さらに好ましくは、ケトン類、アミド類が挙げられる。接着層4を導体板11の上面に形成するには、例えば、まず、接着層4を離型シート12の表面に形成し、その後、離型シート12から接着層4を導体板11の表面に転写する。上記した接着剤を離型シート12の表面に形成するには、接着剤を、例えば、ロールコータ、ブレードコータ法、グラビアコータ法などによって離型シート12の表面に塗布する。次いで、必要により、乾燥して、溶剤を留去させる。続いて、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をBステージ半硬化状態にする。加熱温度は、例えば、30~80°C、好ましくは、40~60°Cである。これにより、接着層4を、離型シート12の表面に形成する。その後、離型シート12の表面に設けられた接着層4を導体板11の上面に転写する。転写では、例えば、ロールラミネータなどが用いられる。これにより、上面に離型シート12が設けられた接着層4を、上側の低融点金属層3の上面に積層する。これによって、図2cに示すように、下側の低融点金属層3、導体板11、上側の低融点金属層3、接着層4および離型シート12が順次積層された積層板30を作製する。次いで、図2dに示すように、積層板30を、厚み方向において型で押圧する。型としては、例えば、上記した突出領域5およびジョイント領域6に対応するパターンが形成され、雄型および雌型からなる金型などが用いられる。これによって、上側に湾曲状に突出する突出領域5を備える導体層2と、それに順次積層される低融点金属層3、接着層4および離型シート12とを備える導電性接着シート1を得る。図3は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態光電変換部がアモルファスシリコン系である態様の斜視図、図4は、端子および集電電極の接続構造左側部分を説明する拡大斜視図、図5は、図4の接続構造の側断面図、図6は、図4の接続構造の正断面図を示す。なお、図3において、突出領域5は、太陽電池セル19および集電電極17との相対配置を明確に示すため、省略されている。また、図5において、低融点金属層3および接着層4は、突出領域5および端子20の相対配置を明確に示すため、省略されている。次に、この導電性接着シート1が集電電極17として用いられる、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態光電変換部がアモルファスシリコン系である態様について、図3~図6を参照して説明する。図3において、この太陽電池モジュール18は、太陽電池セル19と、集電電極17とを備えている。また、太陽電池モジュール18は、取出部21と保護部23図6aおよび図6bの仮想線参照とを備えている。太陽電池セル19は、前後方向に複数並列配置されており、各太陽電池セル19は、左右方向に長い平面視略矩形状に形成されている。また、太陽電池セル19は、配線板53と、光電変換部22とを備えている。配線板53は、光電変換部22の下面に形成され、太陽電池セル19の外形形状をなし、具体的には、左右方向に長く延びる平面視略矩形状に形成されている。光電変換部22は、配線板53の上面において、例えば、非晶質アモルファスシリコン系の太陽電池素子からなり、太陽電池素子は、左右方向に複数並列配置されている。光電変換部22は、太陽光を受光することにより、キャリヤ電子または正孔を生成する。光電変換部22は、配線板53の左右方向両端部が露出するように、配線板53の左右方向途中中央に配置されている。そして、光電変換部22から上面が露出する配線板53の左右方向両端部が、端子20とされている。集電電極17は、上記した導電性接着シート1からなり、前後方向に沿って延びるように、各端子20を接続するように2つ配置されている。すなわち、一方右側の集電電極17は、各光電変換部22の右側端部に配置される端子20を電気的に接続するように設けられ、また、他方左側の集電電極17は、各光電変換部22の左側端部に配置される端子20を電気的に接続するように設けられている。図5および図6bに示すように、集電電極17は、突出領域5が端子20の上面に近接するように、配置されている。具体的には、突出領域5が下方に向かって突出するように、集電電極17が端子20の上面に接着している。つまり、接着層4が下側に配置され、導体層2が上側に配置されるように、集電電極17が端子20の上面に接着されている。導体層2では、突出領域5の頂部8が、低融点金属層3を介して、端子20と接合金属接合されている。また、突出領域5における中腹部10および裾部9の下側に配置される接着層4が、端子20の上面に接着されている。そして、集電電極17は、図3~図5に示すように、前後方向に並列する複数の端子20間にわたって配置架設されている。保護部23は、図6bの仮想線で示すように、太陽電池セル19および集電電極17を保護するために設けられ、封止層24とガラス板25とを備えている。封止層24は、太陽電池セル19および集電電極17を埋設封止している。つまり、封止層24は、太陽電池セル19および集電電極17の上側、下側および周囲に形成されている。封止層24を形成する材料としては、例えば、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA、ポリビニルブチラールPVBなどの封止樹脂が挙げられる。封止樹脂の溶融温度は、例えば、40~70°Cであり、硬化架橋温度は、例えば、120~180°Cである。ガラス板25は、封止層24の上面および下面を被覆するように、2つ形成されている。図3に示すように、取出部21は、上記した保護部23に保護されず、保護部23から露出する領域に設けられており、2つの集電電極17に配線26を介して接続されている。この太陽電池モジュール18を製造するには、例えば、複数の太陽電池セル19を用意するとともに、導電性接着シート1からなる集電電極17を用意する。そして、図6aおよび図6bに示すように、下側のガラス板25を用意し、その上に、封止層24の下側部分を形成し、次いで、その上に、複数の太陽電池セル19を配置する。次いで、図2dの仮想線および矢印で示すように、離型シート12を接着層4から引き剥がし、その後、集電電極17導電性接着シート1を上下反転した後、集電電極17の突出領域5および接着層4を、端子20の上面に対向配置して、それらを端子20の上面に載置する。詳しくは、図6aに示すように、まず、突出領域5に対応する接着層4が端子20の上面に接触する。次いで、各太陽電池セル19および各集電電極17の上側および周囲を封止層24で被覆し、続いて、封止層24の上面を上側のガラス板25で被覆する。これにより積層体を作製する。その後、積層体を、加熱する。加熱温度は、例えば、130~200°C、好ましくは、120~160°Cであり、加熱時間は、例えば、5~60分間、好ましくは、5~40分間である。また、上記した加熱とともに、圧着つまり加熱圧着することもできる。圧力は、例えば、0.5~10MPa、好ましくは、1~5MPaである。この加熱により封止層24の封止樹脂が溶融および硬化架橋することにより、太陽電池セル19および集電電極17を封止する。また、この加熱および圧着により、図6bに示すように、集電電極17の突出領域5の頂部8の下側に形成される接着層4が軟化または溶融して、中腹部10および裾部8に向かって移動する。つまり、頂部8に対応する接着層4が緩慢に押し出される。それによって、頂部8に対応する低融点金属層3が露出する。続いて、頂部8に対応する低融点金属層3を形成する金属が溶融しているので、かかる金属を介して、導体層2の頂部8の下面と、端子20の上面とが接合されるとともに、中腹部10および裾部8に移動した接着層4は、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、熱硬化性接着剤が硬化完全硬化することによって、頂部8が端子20の上面に接着する。これにより、集電電極17が端子20に強固に接着されつつ、集電電極17と端子20とが導通する。その後、図3に示すように、集電電極17と取出部21とを、配線26を介してまたは直接接続する。これにより、太陽電池モジュール18を得る。この太陽電池モジュール18では、光電変換部22が太陽光を受光することにより、キャリヤが生成され、生成されたキャリヤが、複数の端子20を介して2つの集電電極17によって集電され、取出部21から電気として取り出される。そして、導電性接着シート1では、導体層2の上側に低融点金属層3および接着層4が順次積層されているので、導電性接着シート1を上側に配置される端子20に当接すれば、上側に突出する突出領域5に対応する低融点金属層3および接着層4が端子20に接触し、次いで、頂部8がそれらを緩慢に押し退けながら、端子20と接触する。そして、突出領域5は、湾曲状に突出するので、過度の応力が端子20に集中することを緩和することができる。そのため、端子20の損傷を抑制することができる。また、湾曲状に突出する突出領域5との接触面積を比較的大きくすることができるので、それらの優れた導電性を確保することができる。しかも、接着層4が端子20との接触状態を確保することができるので、導電性接着シート1が端子20と確実に接着することができる。さらに、低融点金属層3を形成する金属を溶融させることによって、突出領域5と端子20との間が強固に接合されるので、より一層優れた導電性を確保することができる。そして、導電性接着シート1からなる集電電極17は、太陽電池セル19の損傷を抑制しながら、太陽電池セル19で生成するキャリヤを確実に集電することができる。そのため、太陽電池セル19と集電電極17とを備える太陽電池モジュール18は、発電効率に優れている。また、導電性接着シート1の製造方法は、導体板11、接着層4および離型シート12が順次積層された積層板30を作製する。つまり、接着層4は、導体板11および離型シート12によって、厚み方向において挟まれ支持されている。そのため、積層板30を厚み方向において型で押圧しても、接着層4は、突出領域5からジョイント領域6に押し出されることが抑制され、それによって、接着層4が残存する突出領域5を形成することができる。また、離型シート12によって、接着層4が周囲の部材に付着する汚染を防止することができる。図1~図6の実施形態では、低融点金属層3を、導体層2の上面および下面の両面に形成しているが、例えば、図示しないが、導体層2の上面のみに形成することもできる。この実施形態によっても、図1~図6の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。また、図1~図6の実施形態では、上側の低融点金属層3および接着層4を、突出領域5を含む導体層2の全体の上に設けているが、例えば、図示しないが、突出領域5の上のみに設けることもできる。この実施形態によっても、図1~図6の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。図7は、本発明の導電性接着シートの他の実施形態突出領域が上部および下部を備える態様の斜視図、図8は、本発明の太陽電池モジュールの他の実施形態光電変換部が結晶シリコン系である態様の斜視図、図9は、図8で示す太陽電池モジュールの平面図、図10は、図9で示す太陽電池モジュールの拡大図であり、A-A線に沿う側断面図、図11は、本発明の導電性接着シートの他の実施形態の断面図を示す。なお、図8および図9において、突出領域5および保護部23は、集電電極17および太陽電池セル19の相対配置を明確に示すため、省略されている。以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。また、図1~図6の実施形態では、接着層4を、導体層2の上側のみに形成しているが、例えば、図7に示すように、導体層2の上側および下側の両側に形成することもできる。図7において、導電性接着シート1は、導体層2と、その上および下に形成される低融点金属層3と、上側の低融点金属層3の上、および、下側の低融点金属層3の下に形成される接着層4とを備えている。突出領域5は、ジョイント領域6から上側に湾曲状に突出する上部7と、ジョイント領域6から下側に湾曲状に突出する下部14とを備えている。下部14は、上部7を上下反転させた形状に形成されている。また、上部7および下部14は、左右方向において、交互に配置されている。上部7および下部14は、前後方向においても、交互に配置されている。上部7および下部14の間の前後方向の間隔および左右方向の間隔L4は、例えば、0.1~5.0μm、好ましくは、0.1~3.0μmである。図7の導電性接着シート1を製造するには、図2aが参照されるように、まず、導体板11を用意し、次いで、図2bが参照されるように、低融点金属層3を導体板11の上面および下面に形成する。次いで、図2cおよび図7が参照されるように、離型シート12の表面に形成された接着層4を、上側の低融点金属層3の上面と、下側の低融点金属層3の下面との両面に転写して、積層板30を作製する。その後、図7が参照されるように、積層板30を、厚み方向において型で押圧する。これにより、上側および下側に突出する突出領域5を備える導体層2と、それの上側および下側にそれぞれ順次積層される低融点金属層3、接着層4および離型シート12とを備える導電性接着シート1を得る。次に、図7で示す導電性接着シート1が集電電極17として用いられる、本発明の太陽電池モジュールの他の実施形態光電変換部が結晶シリコン系である態様について、図8~図10を参照して説明する。図8および図9において、この太陽電池モジュール18では、太陽電池セル19が、前後方向および左右方向に複数整列配置されている。各太陽電池セル19は、平面視略矩形状に形成されており、光電変換部42と、端子図示せずとを備えている。光電変換部42は、例えば、単結晶または多結晶の結晶シリコン系の太陽電池素子である。光電変換部42は、各太陽電池セル19のほぼ全面端子を除く面に形成される一方、光電変換部42の上面および下面に、2つの端子図示せずが設けられている。上側の端子は、上面が露出するとともに、下側の端子は、下面が露出している。集電電極17は、図7で示す導電性接着シート1からなり、図8および図9に示すように、前後方向に沿って細長く延びるように、前後方向に並列配置される太陽電池セル19を電気的に接続している。詳しくは、集電電極17は、前後方向に隣接する光電変換部42を接続する。なお、集電電極17は、図8および図9に示すように、各光電変換部42につき、左右方向において、間隔を隔てて2列並列配置されている。次に、前後方向に隣接する2つの光電変換部42を例示して、それらの集電電極17による接続構造について、図8~図10を参照して説明する。前後方向に隣接する2つの光電変換部42は、前部42aと、その後側に間隔を隔てて配置される後部42bとからなる。そして、集電電極17の前端部が、前部42aの上側に形成される端子に電気的に接続するとともに、集電電極17の後端部が、後部42bの下側に形成される端子に電気的に接続する。詳しくは、図7および図10が参照されるように、集電電極17の前端部では、突出領域5の下部14が、前部42aの上側に形成される端子図示せずの上面に接触するとともに、下側の接着層4が、上記した端子図示せずの上面に接着している。また、下側の低融点金属層3図7参照が、上記した端子図示せずの上面に接合している。一方、集電電極17の後端部では、突出領域5の上部7が、後部42bの下側に形成される端子図示せずの下面に接触するとともに、上側の突出領域5が、上記した端子図示せずの下面に接着している。また、上側の低融点金属層3図7参照が、上記した端子図示せずの下面に接合している。すなわち、集電電極17では、突出領域5の上部7および下部14のそれぞれが、後部42bの下側および前部42aの上側に形成される端子図示せずにそれぞれ接触するとともに、上側および下側の接着層4のそれぞれが、後部42bの下側および前部42aの上側に形成される端子図示せずにそれぞれ接着する。また、上側およびの下側の低融点金属層3のそれぞれが、後部42bの下側および前部42aの上側に形成される端子図示せずにそれぞれ接合する。各集電電極17は、互いに隣接する太陽電池セル19の光電変換部42を電気的に接続することにより、前後方向に並列配置される太陽電池セル19を直列接続する。なお、図8および図9において図示しないが、最前部の太陽電池セル19を接続する集電電極17は、取出部21図3参照に接続されるとともに、太陽電池セル19および集電電極17は、保護部23図6aおよび図6bの仮想線によって保護される。そして、図7で示す導電性接着シート1からなる集電電極17であれば、光電変換部42として結晶シリコン系の太陽電池素子を用いる太陽電池セル19を接続することもできる。また、図1の実施形態では、接着層4を、上側の低融点金属層3の上面全面に形成しているが、例えば、図11に示すように、突出領域5の上部7における頂部8に対応する上側の低融点金属層3を露出するように、上部7における中腹部10および裾部9に対応する上側の低融点金属層3の上面と、ジョイント領域6に対応する上側の低融点金属層3の上面とに形成することもできる。図11の実施形態では、突出領域5の上部7における頂部8に対応する上側の低融点金属層3が、周囲の接着層4から露出しているので、端子20図6b参照と容易に接合金属接合することができる。一方、上記した頂部8の周囲の接着層4、つまり、上部7における中腹部10および裾部9に対応する上側の低融点金属層3の上面と、ジョイント領域6に対応する上側の低融点金属層3の上面とに形成される接着層4は、端子20図6b参照と接着することができる。なお、上記した導電性接着シートは、例えば、導電性接着テープまたは導電性接着フィルムとして用いることもできる。また、上記した説明では、導電性接着シート1を太陽電池モジュール18における集電電極17として用いているが、その用途は特に限定されず、例えば、太陽電池モジュール18を除く各種電気機器の接続端子間の接続に用いることもできる。以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、何ら実施例に限定されない。実施例1錫からなる厚みT35μmの低融点金属層が上面および下面に設けられた、銅からなる厚みT135μmの導体板銅板の厚みが35μmを用意した図2a参照。次いで、エポキシ樹脂ビスフェノールA型エポキシ樹脂、エポキシ当量600~700g/eqiv.100質量部、硬化剤フェノール化合物4質量部、硬化促進剤イミダゾール化合物1質量部を含有するエポキシ系接着剤を離型シートの表面に塗布し、その後、乾燥し、続いて、40~60°Cに加熱することにより、エポキシ系接着剤をBステージ状態半硬化状態して、厚みT440μmの接着層を離型シートの表面に積層した。その後、接着層を、上側の低融点金属層の上面全面に、ロールラミネータにより離型シートから転写することにより、積層板を作製した図2c参照。その後、突出領域およびジョイント領域に対応するパターンが形成された金型によって、積層板を厚み方向に押圧することにより、導体層に上記した突出領域を形成した図2d参照。突出領域は、上側に向かって湾曲状に突出する平面視略円形状に形成されており、その寸法は、図1が参照されるように、頂部のピッチL1が1.0mmであり、突出領域の外径L2が0.8mmであり、突出長さT2が0.21mmであり、曲率Rが0.4mmであった。"