"鋼帯を冷間圧延して製造される冷延鋼板の製造方法であって、前記鋼帯を冷間圧延する圧延機として3台以上の圧延スタンドを有するタンデム圧延機を用い、前記3台以上の圧延スタンドのうち最終圧延スタンドの2つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用いると共に、前記最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとしてロール周面をダル加工されたダルロールを用い、前記ダルロールの平均表面粗さを0.8μm以下に設定して前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。請求項1に記載の冷延鋼板の製造方法において、前記最終圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用い、前記最終圧延スタンドのワークロール平均表面粗さを0.3μm以下に設定して前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。しかしながら、タンデム圧延機に供給される圧延油がエマルション状態の圧延油である場合はワークロールと鋼帯との間で摩擦抵抗が大きくなり、圧延荷重の上昇や焼き付きの発生を招きやすい。このため、特許文献1や特許文献2に記載された技術では、圧延圧下率や圧延速度を小さくする必要があり、冷延鋼板の生産性低下を引き起こしてしまうという問題がある。また、特許文献1や特許文献2に記載された技術では、ニート潤滑圧延油のみを直接供給する方式の場合と異なり、圧延油と水が同時に潤滑に関与するため、潤滑性の改善だけではムラの発生を抑えることは原理的に困難である。一方、特許文献3~5に記載された技術のように、圧延スタンドのワークロールとして表面粗さの粗いワークロールを用いると、外観上の摺動痕が鋼帯の表面に発生しやすくなる。このため、最終圧延スタンドのワークロールとして、ブライト材と呼ばれる表面粗さの小さい円筒研磨ロールを用いると、鋼帯の表面に発生した摺動痕の影響を除去しきれず、鋼帯表面の外観上の均一性を阻害するという問題がある。本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであって、表面光沢度の均一な冷延鋼板を製造することのできる冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、請求項1に係る本発明は、鋼帯を冷間圧延して製造される冷延鋼板の製造方法であって、前記鋼帯を冷間圧延する圧延機として3台以上の圧延スタンドを有するタンデム圧延機を用い、前記3台以上の圧延スタンドのうち最終圧延スタンドの2つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用いると共に、前記最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとしてロール周面をダル加工されたダルロールを用い、前記ダルロールの平均表面粗さを0.8μm以下に設定して前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする。請求項2に係る本発明は、請求項1に記載の冷延鋼板の製造方法において、前記最終圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨加工された研磨ロールを用い、前記最終圧延スタンドのワークロール平均表面粗さを0.3μm以下に設定して前記鋼帯を冷間圧延することを特徴とする。請求項1に係る本発明によれば、ダルロールの平均表面粗さが0.8μmより大きい場合と比較して、冷間圧延後の鋼帯表面にムラと呼ばれる外観上の模様が発生することを防止することができる。従って、表面光沢度の均一な冷延鋼板を製造することができる。請求項2に係る本発明によれば、請求項1において、最終圧延スタンドのワークロール平均表面粗さが0.3μmより大きい場合と比較して、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生することをより効果的に防止することができる。従って、表面光沢度のより均一な冷延鋼板を製造することができる。以下、図面を参照して本発明に係る冷延鋼板の製造方法について説明する。本発明に係る冷延鋼板の製造方法に用いられるタンデム圧延機の一例を図1に示す。図1に示されるタンデム圧延機は5台の圧延スタンドST1~ST5を有し、これらの圧延スタンドST1~ST5は例えば直径600mmのワークロールWR1,WR2と、ワークロールWR1,WR2に圧延荷重を付与するバックアップロールBR1,BR2と、ワークロールWR1,ワークロールWR2により圧延される鋼帯Sの表面に圧延油を吹き付ける圧延油吹付けノズルN1,N2とから構成されている。圧延スタンドST1~ST5のうち第1圧延スタンドST1のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.5μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。また、第2圧延スタンドST2と第3圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.2μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。一方、第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2は、液体ホーニング、ショットブラスト、放電加工などの方法によりロール周面部が種々の平均表面粗さRaにダル加工されている。また、最終圧延スタンドである第5圧延スタンドST5のワークロールWR1,WR2は、液体ホーニング、ショットブラスト、放電加工などの方法によりロール周面部2.0μmRaの平均表面粗さにダル加工されている。このようなタンデム圧延機を用いて板厚3.5mm、板幅1000mmの低炭素鋼熱延鋼板を0.6mmの厚さになるまで冷間圧延を行い、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しているか否かを調査した。その調査結果を表1に示す。なお、このときの圧延油として精製植物油系を基油粘度:40°Cで50cStとするものを用い、クーラント値を65±5°Cに調整すると共に攪拌によりエマルション粒径のピークが10μmとなるエマルション潤滑条件下で行った。また、圧延油をエマルションとする際には、特許文献2に記載された方法で行った。また、第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2として、0.2μmRaの平均表面粗さにロール周面部が研磨加工された研磨ロールを用い、上記と同様の圧延条件で冷間圧延を行い、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しているか否かを調査した。その調査結果も表1に示す。表1の○は圧延速度の初期値を350m/minに設定して冷間圧延を行い、第4圧延スタンドST4のワークロールの平均表面粗さを変更した場合の、同圧延スタンドの圧延荷重が第4圧延スタンドST4のワークロールを円筒研磨法により0.2μmRaの平均表面粗さとした場合の同圧延スタンドの圧延荷重に対して1.2倍以内に収まった場合を示し、×は第4圧延スタンドST4のワークロール表面粗さを変更した場合の圧延荷重が第4圧延スタンドST4のワークロールを円筒研磨法により0.2μmRaの平均表面粗さとした場合の圧延荷重に対して1.2倍以内に収まらなかった場合を示している。また、表1のAは冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が観察されなかった場合を示し、Dは冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が観察された場合を示している。また、表1のBとCは冷間圧延後の鋼帯表面の一部にムラが観察された場合を示している。表1の比較例1~4と実施例1~8とを比較すると、比較例1~4は冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が観察されたのに対し、実施例1~8は冷間圧延後の鋼帯表面に外観上の縞模様が発生しなかった。これは、比較例1~4では第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2が研磨ロールであるのに対し、実施例1~8では第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2がダルロールであるためと推察される。また、表1の比較例5~11と実施例1~8とを比較すると、比較例5~11は冷間圧延された鋼帯表面の一部にムラが発生したのに対し、実施例1~8は冷間圧延された鋼帯表面にムラが発生しなかった。また、比較例5は、鋼板表面にムラが発生しなかったものの、焼き付きなく圧延できる最高圧延速度が低下した。これは、比較例5~11では第4圧延スタンドST4のワークロール平均表面粗さが0.8μmより大きい値に設定されているのに対し、実施例1~8では第4圧延スタンドST4のワークロール平均表面粗さが0.8μm以下に設定されているためと推察される。このことから、実施例1~8のように、最終圧延スタンドの2つ前に配置された圧延スタンド例えば第3圧延スタンドのワークロールとしてロール周面部が円筒研磨加工された研磨ロールを用いるとともに、最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンド例えば第4圧延スタンドのワークロールとしてロール周面部がダル加工されたダルロールを用い、ダルロールの平均表面粗さを0.8μm以下に設定することで、ダルロールの平均表面粗さが0.8μmより大きい場合と比較して、冷間圧延後の鋼帯表面にムラと呼ばれる外観上の模様が発生することを防止することができる。従って、表面光沢度の均一な冷延鋼板を製造することができる。なお、最終圧延スタンドの2つ前に配置された圧延スタンドのワークロールとして用いる円筒研磨加工された研磨ロールは、平均表面粗さを0.5μmRa以下にすることが表面光沢度を均一にする点において好ましい。次に、本発明に係る冷延鋼板の製造方法に用いられるタンデム圧延機の他の例を図2に示す。図2に示されるタンデム圧延機は4台の圧延スタンドST1~ST4を有し、これらの圧延スタンドST1~ST4は例えば直径400mmのワークロールWR1,WR2と、ワークロールWR1,WR2に圧延荷重を付与するバックアップロールBR1,BR2と、ワークロールWR1,ワークロールWR2により圧延される鋼帯Sの表面に圧延油を吹き付ける圧延油吹付けノズルN1,N2とから構成されている。圧延スタンドST1~ST4のうち第1圧延スタンドST1のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.5μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。また、第2圧延スタンドST2のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.3μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。一方、第3圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2は、液体ホーニング、ショットブラスト、放電加工などの方法によりロール周面部が種々の平均表面粗さRaにダル加工されている。また、最終圧延スタンドである第4圧延スタンドST4のワークロールWR1,WR2は、円筒研磨法によりロール周面部が0.3μmRaの平均表面粗さに研磨加工されている。このようなタンデム圧延機を用いて板厚2.3mm、板幅1000mmの低炭素鋼熱延鋼板を0.35mmの厚さになるまで冷間圧延を行い、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しているか否かを調査した。その調査結果を表2に示す。なお、このときの圧延油として合成エステル系を基油粘度:40°Cで30cStとするものを用い、クーラント値を65±5°Cに調整すると共に攪拌によりエマルション粒径のピークが8μmとなるエマルション潤滑条件下で行った。また、圧延油をエマルションとする際には、特許文献2に記載された方法で行った。また、第3圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2として、ロール周面部が円筒研磨法により0.2μmRaの平均表面粗さに研磨加工された研磨ロールを用い、上記と同様の圧延条件で冷間圧延を行い、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しているか否かを調査した。その調査結果も表2に示す。表2の光沢度標準偏差は冷間圧延された鋼帯表面中央部の光沢度Gs20°Cを鋼帯の幅方向に1mmピッチで300点測定し、その標準偏差を示している。表2の比較例12~14と実施例9~13とを比較すると、比較例12~14は冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生したのに対し、実施例9~13は冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しなかった。これは、比較例12~14は第3圧延スタンドST3と第4圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2が共に研磨ロールであるのに対し、実施例9~13は第3圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2がダルロール、第4圧延スタンドST3のワークロールWR1,WR2が研磨ロールであるためと推察される。また、表2の比較例15~22と実施例9~13とを比較すると、比較例15~22は冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生したのに対し、実施例9~13は冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生しなかった。これは、比較例15~22は第3圧延スタンドST3の平均表面粗さが0.8μmより大きい値に設定されているのに対し、実施例9~22は第3圧延スタンドST3の平均表面粗さが0.8μm以下に設定されているためと推察される。このことから、実施例9~13のように、最終圧延スタンド例えば第4圧延スタンドのワークロールとしてロール周面を円筒研磨法により研磨加工された研磨ロールを用い、最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンドのワークロール平均表面粗さダルロールの平均表面粗さを0.8μm以下に設定することで、最終圧延スタンドの1つ前に配置された圧延スタンドのワークロール平均表面粗さが0.8μmより大きい場合と比較して、冷間圧延後の鋼帯表面にムラが発生することをより効果的に防止することができる。従って、表面光沢度のより均一な冷延鋼板を製造することができる。ここで、最終圧延スタンドのロール表面は要求される鋼板の表面仕上げにより、適宜選択されるが、表面仕上げをブライトとする場合には、最終圧延スタンドは平均表面粗さ0.3μmRa以下の円筒研磨ロールとすることが好ましい。なお、本発明に用いられるタンデム圧延機として圧延スタンドの台数が4台あるいは5台のものを例示したが、圧延スタンドの台数は3台であってもよく、3台以上5台以下が好ましい。また、本発明に用いられるタンデム圧延機としてワークロールの直径が400mmあるいは600mmのものを例示したが、ワークロールの直径は500mmであってもよく、好ましくは400mm以上、より好ましくは500mm以上であることが望ましい。"