複数のチューブから形成され、先端側の先端側チューブと、基端側の基端側チューブとを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブの製造方法であって、前記先端側チューブの基端部に前記基端側チューブの先端部を挿入し、前記先端側チューブの基端部内面と前記基端側チューブの先端部外面とを接合する接合工程と、前記先端側チューブと前記基端側チューブとが接合された領域の先端よりも基端側の前記先端側チューブを加熱することによって軟化し、前記先端側チューブの基端縁部の面取りを行う熱加工工程とを有することを特徴とするカテーテルチューブの製造方法。前記接合工程では、前記先端側チューブ基端部内面と前記基端側チューブの先端部外面との接合は、接着剤により形成された接着層を介して行われ、前記先端側チューブは前記接着層を目視可能に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のカテーテルチューブの製造方法。前記先端側チューブは熱可塑性樹脂で形成され、前記基端側チューブは熱硬化性樹脂から形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載のカテーテルチューブの製造方法。特許文献1に記載のカテーテルチューブの製造方法では、接着剤を塗布した領域とその両側の周囲領域とを含むように、外側から均一な圧力を付加しつつ熱が加えられる。したがって先端側チューブのうち基端側チューブと接合されていない部分、言い換えれば先端側チューブのみでカテーテルチューブの内腔を形成する部分の肉厚が不所望に小さくなるおそれがある。このように先端側チューブのみで内腔を形成する部分の肉厚が不所望に小さくなった場合、カテーテルチューブの耐圧性が低下するおそれがある。本発明の目的は、カテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面を滑らかに形成することができるカテーテルチューブの製造方法を提供することを目的とする。本発明は、複数のチューブから形成され、先端側の先端側チューブと、基端側の基端側チューブとを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブの製造方法であって、前記先端側チューブの基端部に前記基端側チューブの先端部を挿入し、前記先端側チューブの基端部内面と前記基端側チューブの先端部外面とを接合する接合工程と、前記先端側チューブと前記基端側チューブとが接合された領域の先端よりも基端側の前記先端側チューブを加熱することによって軟化し、前記先端側チューブの基端縁部の面取りを行う熱加工工程とを有することを特徴とするカテーテルチューブの製造方法。本発明によれば、先端側チューブと基端側チューブとが接合された領域の先端よりも基端側の先端側チューブを加熱することによって軟化し、前記先端側チューブの基端縁部の面取りを行う。したがって熱加工工程において先端側チューブの肉厚が不所望に小さくなったとしても、当該肉厚が小さく形成された領域は予め定める耐圧性を有する基端側チューブによってカテーテルチューブの内腔が形成されているので、カテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブを形成することができる。また本発明は、前記接合工程では、前記先端側チューブ基端部内面と前記基端側チューブの先端部外面との接合は、接着剤により形成された接着層を介して行われ、前記先端側チューブは前記接着層を目視可能に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のカテーテルチューブの製造方法。本発明によれば、前記先端側チューブが前記接着層を目視可能に形成されているので、熱加工工程において前記先端側チューブを加熱する領域の位置合わせを容易かつ確実に行うことができる。したがって容易かつ確実にカテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブを形成することができる。また本発明は、前記先端側チューブは熱可塑性樹脂で形成され、前記基端側チューブは熱硬化性樹脂から形成されていることを特徴とするカテーテルチューブの製造方法である。本発明によれば、前記先端側チューブは熱可塑性樹脂で形成され、前記基端側チューブは熱硬化性樹脂から形成されているので、熱加工工程において加熱による基端側チューブの変形を抑制することができる。したがってカテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブを形成することができる。図1は、本発明の一実施形態のカテーテルチューブ3を備えるバルーンカテーテル1の断面図である。本実施形態のカテーテルチューブ3は、たとえばバルーンカテーテル1に用いられ、バルーン2に流体を供給するための流体用内腔5を形成するチューブとして用いられる。バルーンカテーテル1は、バルーン2と、先端部がバルーン2の基端部に接合されるカテーテルチューブ3と、カテーテルチューブ3に内挿され、先端部がバルーン2の先端部に接合されるインナーチューブ4とを有し、カテーテルチューブ3はバルーン2に流体を供給するための流体用内腔5を形成する。カテーテルチューブ3は、複数のチューブを軸方向に接合して形成され、先端側から見て、先端側チューブ6と、先端側チューブに軸方向に接合された基端側チューブ7とを有する。本実施形態ではカテーテルチューブを2つのチューブを用いて形成しているが、3つ以上のチューブを軸方向に接合する構成としてもよい。基端側チューブ7は、先端側から先端部8と基端部9とを有し、基端側チューブ7の先端部8から基端側チューブ7の基端部9にわたって、内腔が形成されている。基端側チューブ7は合成樹脂性であり、たとえばポリアミド、ポリアミドエラストマ、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマ、ポリエステル、ポリエステルエラストマ、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトンなどから形成される。本実施形態では熱分解が始まる熱分解温度が400°Cの熱硬化性樹脂のポリイミドを用いて基端側チューブ7が形成されている。先端側チューブ6は、先端側から先端部10と基端部11とを有し、先端側チューブ6の先端部10から先端側チューブ6の基端部11にわたって、基端側チューブ7の内腔と連通する内腔が形成されている。先端側チューブ6の基端部11と、基端側チューブ7の先端部8とは、接合領域12にて軸方向に接合され、先端側チューブ6の内腔と、基端側チューブ7の内腔とによって流体用内腔5が形成されている。本実施形態では先端側チューブ6の先端部7がカテーテルチューブ3の先端部を形成し、基端側チューブ7の基端部9がカテーテルチューブの基端部を形成する。先端側チューブ6の剛性は基端側チューブ7よりも小さくなるように、材料、肉厚、外径が設定されている。先端側チューブ6は、合成樹脂性であり、たとえばポリアミド、ポリアミドエラストマ、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマ、ポリエステル、ポリエステルエラストマから形成されている。本実施形態では融点が175°Cの熱可塑性樹脂のポリアミドエラストマを用いて先端側チューブ6が形成されている。インナーチューブ4は、1つのチューブから形成され、先端側から先端部13と、基端部14とを有し、インナーチューブ4の先端部13からインナーチューブ4の基端部14にわたってガイドワイヤ挿通用の内腔が形成されている。本実施形態ではインナーチューブ4を1つのチューブを用いて形成しているが、2つ以上のチューブを軸方向に接合する構成としてもよい。インナーチューブ4は、合成樹脂製であり、たとえばポリアミド、ポリアミドエラストマ、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマ、ポリエステル、ポリエステルエラストマから形成されている。本実施形態では、ポリアミドエラストマを用いてインナーチューブ4が形成されている。インナーチューブ4の基端部14は、カテーテルチューブ3の軸方向途中位置に設けられる。バルーン2は、流体が供給されると折畳まれた収縮状態から膨張した膨張状態に移行可能であり、膨張状態においては先端側から先端部と、円筒状に形成された円筒部と、基端部とを有する。バルーン2は、合成樹脂製であり、本実施形態ではポリアミドを用いて形成されている。基端側チューブ7の基端部9には、ハブ15が設けられる。ハブ15の基端部には、流体供給装置が接続されるポート16が形成されている。ハブ15は、流体用内腔5に連通するハブ側流体用内腔5aを形成し、流体供給装置から供給される流体は、流体用内腔5を通って、バルーン2に供給される。図2は、カテーテルチューブ3の接合領域12を示す断面図である。カテーテルチューブ3は、複数のチューブを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブ3であって、先端側チューブ6の基端部11に基端側チューブ7の先端部8が挿入され、先端側チューブ6の基端部11の内面17と、基端側チューブ7の基端部8の外面18とが接合される接合領域12と、前記接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ6の基端部11を加熱することにより軟化し形成された面取領域19とを有する。本実施形態の基端側チューブ7の先端部8は、基端側から先端本体部20と、遷移部21と、先端本体部20と比べて径が小さくなるように形成された小径部22とを有する。遷移部21は小径部22と先端本体部20との間に形成され、先端側から基端側に向かって末広がりになるように形成され、小径部22の外面23と、先端本体部20との外面25とを連ねる遷移部外面24を形成する。小径部22の肉厚t1は、先端本体部20の肉厚t3より小さくなるように形成されている。遷移部21の肉厚は、先端側から基端側に向かって末広がりなるように形成されている。基端側チューブ7の小径部22は、基端側チューブ7の先端部8の予め定める領域を延伸することによって形成され、小径部22は小径部22よりも基端側に比べて、基端側チューブ7を形成する材料の分子の軸方向の配向度が大きくなるように形成されている。また小径部22の外面23は、小径部22よりも基端側の基端側チューブ7の外面に比べて、軸方向の表面粗さが小さくなるように形成されている。面取領域19は先端側チューブ6の基端部11を加熱することによって先端側チューブ6を形成する材料を軟化し、外側から圧力が付加されることによって、先端側チューブ6の基端縁部が面取りされて形成されている。面取領域19の先端は、接合領域12の先端よりも基端側に位置する。面取領域19の基端は、遷移部21を基端側に超えるように形成されている。面取領域19において先端側チューブ6は、先端側から基端側に向かって徐々に肉厚が小さくなるように形成されている。先端側チューブ6の基端部11の内面側の基端角部26は、基端側チューブ7の遷移部21の外面24に当接するように設けられている。基端角部26は、遷移部21の外面24の全周にわたって当接するように設けられる。先端側チューブ6の基端部11の内面17と基端側チューブ7の先端部8の外面18との接合は、たとえば溶着、接着などによって接合することができる。本実施形態では先端側チューブ6の基端部11の内面17と基端側チューブ7の先端部8の外面18との接合は接着剤によって形成された接着層27によって接合されている。接着剤は、たとえばアクリレート系接着剤、ウレタン系接着剤などの紫外線硬化型樹脂またはシアノアクリレート系接着剤、ブチルゴム系接着剤、エポキシ接着剤、シリコーン接着剤などを用いることができる。本実施形態では、シアノアクリレート系の瞬間接着剤を用いて接着層27を形成する。接着層27は、面取領域19の基端よりも先端側の位置に形成されている。具体的には接着層27は先端側チューブ6の基端部11と基端側チューブ7の先端部8に挟まれた位置に形成されている。より具体的には基端側チューブ先端部8の最先端を形成する最先端縁部28から基端側に退避した位置から遷移部21の基端よりも先端側にわたって形成されている。接着層27によって先端側チューブ6と、基端側チューブ7とが接合されている領域を接合領域12という。面取領域19の軸方向の長さは、接合領域19の軸方向の長さに比べて小さくなるように形成されている。面取領域19の軸方向の長さは、3mm以上、10mm以下であり、本実施形態では4mmである。接合領域12の軸方向の長さは、1mm以上、5mm以下であり、本実施形態では2mmである。また面取領域19を除く先端側チューブ6の基端部11の肉厚をt1、基端側チューブ小径部22の肉厚をt2、基端側チューブ先端本体部20の厚みをt3、接着層の厚みをt4とした場合、各肉厚はt1>t3≧t2>t4である。面取領域19を除く先端側チューブ6の基端部11の肉厚t1は、0.15mm以上0.2mm以下であり、本実施形態では0.17mmである。基端側チューブ小径部22の肉厚t2は、0.05mm以上、0.1mm以下であり、本実施形態では0.09mmである。基端側チューブ先端本体部20の厚みt3は、0.06mm以上、0.12mm以下であり、本実施形態では0.1mmである。接着層の厚みt4は、0.03mm以上、0.09mm以下であり、本実施形態では、0.08mmである。図3は、本実施形態に係るカテーテルチューブ3の製造方法を示す工程図である。本実施形態に係るカテーテルチューブ3の製造方法は、複数のチューブを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブの製造方法であって、先端側チューブ6の基端部11に基端側チューブ7の先端部8を挿入し、先端側チューブ6の基端部11の内面17と基端側チューブ7の先端部8の外面18とを接合する接合工程と、先端側チューブ6と基端側チューブ7とが接合された接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ6を加熱することによって軟化し、先端側チューブ6の基端縁部33の面取りを行う熱加工工程とを有する。また本実施形態のカテーテルチューブの製造方法は、基端側チューブ7の先端部8に径が小さくなるように形成された小径部22を形成する延伸工程を有している。本実施形態に係るカテーテルチューブの製造方法では、まず準備工程として、予め定める耐圧性を有する先端側チューブ6および基端側チューブ7を形成する先端側チューブ形成作業と、基端側チューブ形成作業とを有するチューブ形成作業S1を行う。予め定める耐圧性とはチューブの内腔に圧力、たとえば30気圧が付加された場合にチューブが破壊に耐える性質である。先端側チューブ形成作業では、後の接合工程において、先端側チューブ6の基端部11の内面17と前記基端側チューブ7の先端部8の外面18とを接合する接着剤により形成された接着層27を目視可能なように先端側チューブ6を形成する。具体的には、透明または半透明となるように先端側チューブ6を形成する。本実施形態では透明または半透明の融点が175°Cの熱可塑性樹脂のポリアミドエラストマを押出し成型によって外径、内径がそれぞれ軸線方向全域にわたって同一となるようにチューブ状に押出し先端側チューブ6を形成する。基端側チューブ形成作業では、先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点よりも基端側チューブ7を形成する熱硬化性樹脂の熱分解温度が高くなる材料を用いて基端側チューブ7を形成する。本実施形態では、熱分解温度400°Cの熱硬化性樹脂のポリイミドをディッピングすることによって、外径、内径がそれぞれ軸線方向全域にわたって同一となるチューブ状に成形することによって基端側チューブ7を形成する。本準備工程が完了すると、延伸工程に移行する。図4は、延伸工程を示す断面図である。延伸工程では、まず基端側チューブ7の内腔に延伸用マンドレル29を挿入するマンドレル挿入作業S2を行う。延伸用マンドレル29は基端側チューブ7の内径と略同じ外径を有した金属性の棒材である。挿入作業では、基端側チューブ7の内腔の軸線方向ほぼ全域にわたり延伸用マンドレル29が位置するように挿入する。挿入作業が完了すると、延伸作業S3に移行する。延伸作業S3では、基端側チューブ7の先端部8の予め定める領域を軸線方向に引っ張ることにより延伸する。延伸作業S3では、基端側チューブ7の内腔に延伸用マンドレル29を挿入した状態で基端側チューブ7を金属製のダイス30の孔部31に通して引き抜くことにより、基端側チューブ7を軸線方向に延伸する。ダイス30の孔部31は断面が円形状であり、内径が基端側チューブ7の外径よりも小さい寸法に設定されている。基端側チューブ7をダイス30の孔部31を通して引き抜くことにより、基端側チューブ7が圧延される。延伸用マンドレル29が挿入されているので、基端側チューブ7の内径が保持されたまま外径が縮径される。延伸作業S3によって、基端側チューブ7の先端部8に先端本体部20よりも小径に形成された小径部22が形成される。また小径部22と、延伸されていない先端本体部20との間に遷移部21が形成される。延伸作業S3が完了すると、必要に応じてアニール作業S4を行う。アニール作業S4では、基端側チューブ7に延伸用マンドレル29を挿入した状態で、基端側チューブ7をアニール処理する。アニール作業S4では、基端側チューブ7を恒温槽に入れて所定の条件で加熱する。アニール作業S4によって、内部応力が緩和され、延伸用マンドレル29を基端側チューブ7から引き抜いた後に基端側チューブ7が変形することを抑制することができ、小径部22が形成された、予め定める耐圧性を有する基端側チューブ7が形成される。アニール作業S4が完了すると延伸工程が完了し、接合工程に移行する。図5aは、塗布作業S5を示す断面図であり、図5bは、接合本作業S6を示す断面図である。接合工程では、基端側チューブ7の先端部8を、先端側チューブ6の基端部11に挿入し、基端側チューブ7の先端部8の外面18と、先端側チューブ6の基端部11の内面17とを接合する接合領域12を形成する。基端側チューブ7の先端部8の外面18と、先端側チューブ6の基端部11の内面17との接着は、接着層27を介して行われ、先端側チューブ6は接着層27を目視可能に形成されている。接合工程では、基端側チューブ7の先端部8の外面18に接着剤27aを塗布する塗布作業S5と、基端側チューブ7の先端部8を先端側チューブ6の基端部11に挿入し、接着剤27aを硬化し、接着層27を介して接合する接合本作業S6とを行う。塗布作業S5では、基端側チューブ7の先端部8の外面18に接着剤を塗布する。具体的には小径部22の外面23の全周に接着剤を塗布する。より具体的には基端側チューブ7の先端部8の最先端縁部28を除く小径部22の外面23に接着剤を塗布する。最先端縁部28は、小径部22の先端から0.5mm以上、1mm以下の領域に設定される。本実施形態では、遷移部21の外面24には接着剤を塗布しない。塗布作業S5が完了すると、接合本作業S6に移行する。接合本作業S6では、基端側チューブ7の先端部8を先端側チューブ6の基端部11に挿入し、先端側チューブ6の基端部11の内面側の基端角部26を基端側チューブ7の遷移部21に当接させる。基端側チューブ7の挿入にともなって、接着剤27aが、先端側チューブ6の基端部11の内面17と、基端側チューブ7の先端部8のうち最先端縁部28を除く小径部22および遷移部21の軸方向途中位置の外面との間に充填される。先端側チューブ6の基端部11の外面32は、基端側チューブ7の先端本体部20の外面25から半径方向に突出した状態となる。接着剤27aの硬化を完了させ接着層27を形成し、先端側チューブ6の基端部11の内面17と、基端側チューブ7の先端部8の外面18、具体的には基端側チューブの小径部22の外面23および遷移部21の外面24とが接着された接合領域12が形成されると、接合本作業S6が完了する。接合本作業S6が完了すると接合工程が完了し、熱加工工程に移行する。図6aは、熱収縮チューブ被覆作業S8を示す断面図であり、図6bは、加熱作業S9を示す断面図である。本実施形態の熱加工工程では、接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ6を加熱により軟化させ、外側から圧力を付加することによって先端側チューブ6の基端縁部33の面取りを行う。また本実施形態の熱加工工程では先端側チューブ6に加えられる熱は、先端側チューブ6を形成する材料の融点以上、基端側チューブ7を形成する材料の熱分解温度未満である。本実施形態の熱加工工程では、先端側チューブ6と基端側チューブ7とに熱加工用マンドレル34を挿入する熱加工用マンドレル挿入作業S7と、加熱することによって収縮する熱収縮チューブ35を接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ6の外面32に被覆する熱収縮チューブ被覆作業S8と、熱収縮チューブ35と先端側チューブ6とを加熱する加熱作業S9とを行う。熱加工用マンドレル挿入作業S7では、先端側チューブ6および基端側チューブ7の内腔に熱加工用マンドレル34を挿入する。熱加工用マンドレル34は基端側チューブ7の内径と略同じ外径を有した金属性の棒材である。挿入作業では、少なくとも接合領域12を含む基端側チューブ7の内腔の軸線方向全域にわたり熱加工用マンドレル34が位置するように熱加工用マンドレル34を挿入する。熱加工用マンドレル挿入作業S7が完了すると、熱収縮チューブ被覆作業S8に移行する。熱収縮チューブ被覆作業S8では、熱加工用マンドレル34が先端側チューブ6と基端側チューブ7とに挿入された状態で、先端側チューブ6の基端縁部33を含む領域を覆うように熱収縮チューブ35を被覆する被覆作業S8を行う。具体的には、熱収縮チューブ35は、接合領域12よりも基端側であって、先端側チューブ6の基端縁部33と、基端側チューブ7の先端部8とを被覆する。本実施形態で用いられる熱収縮チューブ35の収縮前直径は、基端側チューブ7の先端本体部20の外径よりも大きく、先端側チューブ6の基端部11の外径と略同一である。熱収縮チューブ35は加熱すると収縮するチューブであり、収縮前の状態の収縮前直径と、収縮後の状態の収縮後直径とを有する。熱収縮チューブ35の材料としては、たとえば、ポリオレフィンなどを用いることができる。本実施形態ではポリテトラフルオロエチレンを用いる。熱収縮チューブ被覆作業S8が完了すると加熱作業S9に移行する。加熱作業S8では、熱加工用マンドレル34が挿入され、熱収縮チューブ35が被せられた状態で、熱収縮チューブ35が被覆された領域を加熱する。加熱作業S9はたとえば熱収縮チューブ35が被覆された領域を所定の温度で加熱し、熱収縮チューブ35を収縮させるとともに、先端側チューブ6の基端縁部33を軟化することができればよく、たとえばヒータなどを用いて加熱することができる。本実施形態ではホットエアーを吹出す加熱器を用いて、熱収縮チューブ35が被せられた領域を加熱する。吹出し口の位置およびホットエアーの温度は、熱収縮チューブ35が被覆された領域において、先端側チューブ6および基端側チューブ7の材料温度が先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点以上、基端側チューブ7を形成する熱硬化性樹脂の熱分解温度未満となるように設定する。具体的には、ホットエアーの吹出し口から熱収縮チューブの外面までの距離を1mmとし、ホットエアー温度を200°Cから220°Cに設定し、加工時間を30秒とする。加熱によって先端側チューブ6を形成する樹脂が軟化されるとともに、熱収縮チューブ35が収縮することによって先端側チューブ6の基端部11に外側から圧力が付加され、軟化した先端側チューブ6を形成する樹脂が遷移部21を超えて基端側に流れることによって、面取り領域19が形成される。その後、カテーテルチューブ3を室温にて序冷し、熱加工用マンドレル34をカテーテルチューブ3から抜き、熱収縮チューブ35を剥がし加熱作業が完了する。加熱作業が完了すると熱加工工程が完了し、カテーテルチューブ3の形成が完了する。カテーテルチューブ3の形成を完了すると、後工程としてバルーンカテーテル形成工程に移行する。バルーンカテーテル形成工程では、カテーテルチューブ3を形成した後、予め形成しておいたインナーチューブ4をカテーテルチューブ3に挿入し、カテーテルチューブ3の途中位置にインナーチューブ4の開口部を形成する内挿工程を行う。またバルーン2の基端部および先端部をそれぞれカテーテルチューブ3の先端部、インナーチューブの先端部13に接合するバルーン接合工程を行う。その他カテーテルチューブ3の基端部にハブ15を接合するハブ接合工程などを行う。バルーンカテーテル1は、血管内に挿入されたガイディングカテーテル内に挿通され、インナーチューブに形成されたガイドワイヤ用内腔に、予めガイディングカテーテル内に挿通され、先端が血管の狭窄部に設けられたガイドワイヤを沿わせて狭窄部に挿入される。狭窄部にバルーンカテーテル1のバルーン2が到達するとバルーン2に流体用内腔5を通じて流体が供給され、バルーン2が膨張することによって狭窄部が拡張される。バルーンカテーテル1は血管以外の体腔、たとえば尿管、消化管などの狭窄部にも適用可能である。本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法によれば、先端側チューブ6と基端側チューブ7とが接合された接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ6を加熱することによって軟化し、先端側チューブ6の基端縁部33の面取りを行う。したがって熱加工工程において先端側チューブ6の肉厚が不所望に小さくなったとしても、当該肉厚が小さく形成された領域は予め定める耐圧性を有する基端側チューブ7によってカテーテルチューブの内腔が形成されているので、カテーテルチューブ3の耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブ3を形成することができる。また本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法によれば、先端側チューブ6が接着層27を目視可能に形成されているので、熱加工工程において先端側チューブ6を加熱する領域の位置合わせを容易かつ確実に行うことができる。したがって容易かつ確実にカテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブ3を形成することができる。また本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法によれば、先端側チューブ6は熱可塑性樹脂で形成され、基端側チューブ7は熱硬化性樹脂から形成されているので、熱加工工程において加熱による基端側チューブ7の変形を抑制することができる。したがってカテーテルチューブ3の耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブ3を形成することができる。また本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法は、基端側チューブ7を形成する熱硬化性地樹脂の熱分解温度は、先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点よりも高く、熱加工工程では、先端側チューブ6および基端側チューブ7の材料温度が先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点以上、基端側チューブを形成する熱硬化性樹脂の熱分解温度未満となるように設定される。したがって熱加工工程において基端側チューブ7の変形を抑制することができるので、カテーテルチューブ3の耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブ3を形成することができる。また本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法は、基端側チューブ7の先端部8は、基端側から先端本体部20と、遷移部21と、先端本体部20より外径が小さく形成された小径部22とを有し、接合工程において先端側チューブ基端部11の内面側の基端角部26を遷移部21の外面24に当接させる。これによって先端側チューブ6と基端側チューブ7との同軸性を保ちつつ先端側チューブ6と基端側チューブ7とを接合でき、かつ硬化前の接着剤が基端側チューブ7の外面に漏れることを抑制することができる。したがってカテーテルチューブ3の外面に接着剤によるバリが形成されることを抑制することがきる。また本実施形態のカテーテルチューブ3の製造方法は、接合工程において基端側チューブ7の先端部8の最先端縁部28には接着剤が塗られていないので、カテーテルチューブ3の内腔に硬化前の接着剤が漏れることを抑制することができる。したがってカテーテルチューブ3の内腔に接着剤によるバリが形成されることを抑制できる。また本実施形態のカテーテルチューブ3は、複数のチューブを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブ3であって、先端側チューブ6の基端部11に基端側チューブ7の先端部8が挿入され、先端側チューブ6の基端部11の内面17と、基端側チューブ7の基端部8の外面18とが接合される接合領域12と、接合領域12の先端よりも基端側の先端側チューブ基端部11を加熱することにより軟化し形成された面取領域19とを有する。したがって外径が滑らかで良好な耐圧性を有するカテーテルチューブ3を実現することができる。上記実施形態では、熱硬化性樹脂を用いて基端側チューブ7を形成したが、熱可塑性樹脂を用いて基端側チューブ7を形成してもよい。このとき基端側チューブ7を形成する熱可塑性樹脂の融点が、先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点よりも高くなるように、基端側チューブ7の材料を選択する。また熱加工工程では、先端側チューブ6および基端側チューブ7の材料温度が先端側チューブ6を形成する熱可塑性樹脂の融点以上、基端側チューブを形成する熱可塑性樹脂の融点未満となるように設定される。これによって熱加工工程において基端側チューブ7の変形を抑制することができるので、カテーテルチューブ3の耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブ3を形成することができる。また上記実施形態では、接合工程の後に、熱加工工程を行ったが、熱加工工程を行った後に、接合工程をおこなってもよい。具体的には複数のチューブを軸方向に接合して形成されるカテーテルチューブの製造方法であって、先端側チューブの基端部を加熱することによって軟化し、前記先端側チューブの基端縁部の面取りを行う熱加工工程と、前記基端側チューブの先端部を、前記先端側チューブの基端部に挿入し、前記熱加工工程で軟化された領域の先端よりも先端側の前記先端側チューブの基端部内面と、基端側チューブ基端部外面とを接合する接合工程とを有することを特徴とするカテーテルチューブの製造方法である。本実施形態のカテーテルチューブの製造方法によれば、熱加工工程で軟化された領域よりも先端側で、前記先端側チューブの基端部内面と、前期基端側チューブの先端部外面とを接合するので、熱加工工程において先端側チューブの肉厚が不所望に小さくなったとしても、当該肉厚が小さく形成された領域は予め定める耐圧性を有する基端側チューブによってカテーテルチューブの内腔が形成されているので、カテーテルチューブの耐圧性の低下を抑制しつつ外面が滑らかなカテーテルチューブを形成することができる。本発明に係るカテーテルチューブは、前述のバルーンカテーテルのカテーテルチューブとして用いられる他に、たとえば薬液導入用カテーテルなど流体が供給される内腔を有するカテーテルの流体用内腔を形成するカテーテルチューブなどに用いることができる。なお本発明において先端とは、たとえばカテーテルチューブをバルーンカテーテルに用いた場合、術者がバルーンカテーテルを使用するときに術者から遠い側をいい、基端とは術者に近い側を言う。