棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断して作製した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法であって、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材を、上ダイ及び下ダイとからなる金型を用いて側方押出によりフランジ成形を行い、下記式1に規定する限界拡径比を求め、限界拡径比に基づいて棒鋼素材を切断して作成した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ性を評価することを特徴とする、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。限界拡径比=DC/D01ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径mm、DCは割れ率が50となる時のフランジ直径mmを意味する。前記側方押出では、下記式2、3を満たす形状の金型を用いることを特徴とする、請求項1記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。0<DD-D0≦2.02ここで、DDは上ダイ内径、D0は棒鋼素材の直径を意味する。0.1≦t/D03ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイと下ダイの隙間厚さを意味する。請求項1または2に記載の冷間鍛造で側方押出によりフランジ成形を行い、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法に用いる表面加工割れ感受性評価装置であって、円柱被加工素材試験体を挿入するための孔を有しかつ冷間鍛造時に円柱被加工素材の一部を側方方向に押出してフランジ成形する隙間キャビティを有する上ダイ及び下ダイとからなる金型、該金型内でのフランジ成形部の隙間厚さを確保するスペーサ、および円柱被加工素材を加圧するための上パンチを備えていることを特徴とする円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。さらに、前記下ダイに円柱被加工素材試験体を挿入するための孔をもうけ、該孔内に昇降可能な下カウンタパンチが挿入されていることを特徴とする請求項3に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。金型のフランジ成形部の隙間が、棒鋼素材の直径をD0、上ダイと下ダイのフランジ成形部の隙間厚さをtとした場合に、下記式3の条件を満たすことを特徴とする請求項3または4に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。0.1≦t/D03ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイのフランジ成形部の隙間厚さを意味する。そこで、本発明は、このような問題点に鑑み、圧延したままの素材、あるいは圧延材を焼鈍やボンデ処理をした素材、これら素材をピーリングしない圧延した表面状態が存在している棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に所定の寸法に切断して作製した太径の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を、負荷能力の大きなプレス装置を用いなくても、適切に評価することができる円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法およびその装置を提供することを課題とするものである。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究し、棒鋼素材の冷間鍛造法である側方押出法が、低荷重でフランジ成形することができることに着目した。そして、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法に側方押出を適用して加工限界を評価する指標である限界据込み率に相当する指標を求めることができれば、負荷能力の大きなプレス装置を用いなくても、太径の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価が可能となることを着想し研究を進めた。その結果、円柱被加工素材に側方押出棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材を、側方押出金型を備えたプレス装置を用いて側方押出によりフランジ成形を行う冷間鍛造法を適用して、側方押出されたフランジ外側面に割れが生じたフランジ直径{割れ率が50となる時のフランジ直径mm}を測定し、フランジの限界拡径比{割れ率が50となる時のフランジ直径mm/最初の円柱被加工素材の直径mmで表すことができる}を求めることで、限界拡径比は冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を評価する指標となり得ることを知見した。そこで、本発明者らは、冷間加工性評価試験として側方押出法を採用し、側方押出したフランジの限界拡径比を求めることで、冷間加工性評価試験での所用荷重を低減でき、表面性状を含めて円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を適切に評価することができることを見出して本発明を完成した。本発明の要旨は、次の通りである。1棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断して作製した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法であって、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材を、上ダイ及び下ダイとからなる金型を用いて側方押出によりフランジ成形を行い、下記式1に規定する限界拡径比を求め、限界拡径比に基づいて棒鋼素材を切断して作成した円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ性を評価することを特徴とする、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。限界拡径比=DC/D01ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径mm、DCは割れ率が50となる時のフランジ直径mmを意味する。2前記側方押出では、下記式2、3を満たす形状の金型を用いることを特徴とする、上記1記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法。0<DD-D0≦2.02ここで、DDは上ダイ内径、D0は棒鋼素材の直径を意味する。0.1≦t/D03ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイと下ダイの隙間厚さを意味する。3上記1または2に記載の冷間鍛造で側方押出によりフランジ成形を行い、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法に用いる表面加工割れ感受性評価装置であって、円柱被加工素材試験体を挿入するための孔を有しかつ冷間鍛造時に円柱被加工素材の一部を側方方向に押出してフランジ成形する隙間キャビティを有する上ダイ及び下ダイとからなる金型、該金型内でのフランジ成形部の隙間厚さを確保するスペーサ、および円柱被加工素材を加圧するための上パンチを備えていることを特徴とする円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。4さらに、前記下ダイに円柱被加工素材試験体を挿入するための孔をもうけ、該孔内に昇降可能な下カウンタパンチが挿入されていることを特徴とする上記3に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。5金型のフランジ成形部の隙間が、棒鋼素材の直径をD0、上ダイと下ダイのフランジ成形部の隙間厚さをtとした場合に、下記式3の条件を満たすことを特徴とする上記3または4に記載の円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価装置。0.1≦t/D03ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイのフランジ成形部の隙間厚さを意味する。本発明によれば、冷間加工性評価試験に要するプレスの所要荷重が従来の冷間据込み試験に比較して約1/2の低い荷重で実施することができ、さらに、圧延したままの素材、あるいは圧延材を焼鈍やボンデ処理をした素材、これら素材をピーリングしない圧延した表面状態が存在している太径棒鋼を切断して作製した試験体円柱被加工素材を用いることで、これまでは評価することができなかった円柱被加工素材の表面性状を含めて、冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を評価できるという顕著な効果を奏することができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。まず、鍛造業界で一般的に用いられている冷間鍛造用鋼の加工限界評価方法となっている塑性加工学会冷鍛分科会推奨の冷間据込み試験について述べる。この冷間据込み試験は、図1aに示すように、試験片1を表面に浅い同心円溝同心円溝は図示していないを付けた端面拘束冶具2で据え込み、図1bに示すように据え込まれた試験片3の側面に割れ4の発生する据込み率を尺度として利用して冷間鍛造用鋼の加工限界を評価する方法である。ところが、最近の鉄鋼材料、例えば、S45C炭素鋼材料では、限界据込み率75程度あり、割れが発生するまで据え込んで据込み率80とするためには負荷能力の高いプレスが必要である。例えば、太径の55mmφ円柱試験体では12000kN超の負荷能力のプレスが必要となる。このため、太径の棒鋼を切断した円柱試験体の試験は、負荷能力の高いプレスを必要とすることから、これまで殆ど実施されていない。したがって、通常は、図2に示すように、太径の55mmφ棒鋼5から14mmφ程度の細径の試験片1を切り出して冷間据込み試験に供されている。14mmφ程度の細径の試験片とすれば、1500kN程度の負荷能力のプレスでの試験が可能となるからである。しかし、棒鋼から試験体を切り出した場合は、棒鋼の表面性状に起因する表面加工割れ感受性の評価をすることができない。すなわち、従来の冷間据込み試験では、太径の棒鋼をそのままの径の試験体としようとすると負荷能力の高いプレスが必要であること、および、試験を低荷重で行なうために、太径の棒鋼から切り出した細径の試験片を用いると、被加工素材棒鋼の表面性状を勘案した素材の表面加工割れ感受性の評価ができないという問題がある。そこで、本発明は負荷能力の高いプレスを用いずに、低荷重で太径素材の加工限界が評価でき、かつこれまでは考慮されていなかった被加工素材の表面性状を勘案した素材の表面加工割れ感受性が評価できる評価方法について鋭意研究した。まず、低荷重で太径素材の表面加工割れ感受性を評価できる試験を可能とするために、本発明者は棒鋼素材のフランジ成形法として、側方押出成形法に着目した。側方押出成形法では、低荷重でフランジ成形することができるからである。そして、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価方法に側方押出法を適用し、加工限界を評価する指標となる限界据込み率に相当する指標を求めることができれば、負荷能力の大きなプレス装置を用いることなく、円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性評価が可能となることを着想し研究を進めた。図3a、b、cは、側方押出成形法を説明するための概要を示す図である。側方押出し成型装置は、図3aに示すように、素材試験体10の一部を側方横方向に押し出してフランジ張り出した変形部分を成形することができる空間キャビティ6を有する上ダイ上型7及び下ダイ下型8からなる金型閉塞金型9、素材10を加圧するための上パンチ11、キャビティ6を形成するために上ダイ7を下ダイ8に押し付ける図示しない油圧機構を内蔵した閉塞ダイセット12を備えている。側方押出法では、図3bに示すように、素材10を上ダイ7及び下ダイ8からなる金型閉塞金型9内にセットし、閉塞ダイセット12により上ダイ7と下ダイ8によりキャビティ6を形成する。それとともに、上パンチ11により素材10を加圧することで、素材10の一部を閉塞金型9のキャビティ6へ側方押出して、図3cに示すようにフランジ15を成形する。本発明に至った冷間据込み冷間鍛造試験例について説明する。本発明では、鍛造素材の成分や熱処理の有無に関係なく、利用することができるが、この試験では、冷間鍛造品に一般的に用いられている鋼であるJISS53C鋼質量で、0.53C、0.24Si、0.77Mn、0.018P、0.005Sの棒状素材を用いて、所定の減面率で圧延、球状化焼鈍740°C×7h-徐冷して製造した45mmφ棒鋼を試験の供試材とした。この試験例では、供試材を切断して、長さ50mmの試験体とし、図3に示すように、側方押出し試験を実施した。側方押出し試験に使用した装置では上下ダイ金型の内径を45.5mm、上下ダイ金型間の隙間4.6mmとした金型を用いた。また、比較例として45mmφ棒鋼を切断して、長さ67.5mmの試験体も準備した。側方押出し試験では、試験体を加圧する面に浅い同心円状溝をつけた上パンチにより、試験体を軸方向に加圧し、側方押し出ししてフランジを形成し、所要荷重を求めた。また、45mmφ、長さ67.5mmの試験体を従来の冷間据込み試験において据込率70とするためには、約7000kNの荷重が必要であった。これに対して、本発明の側方押出し試験では、約4000kNの荷重でフランジ成形が可能であった。即ち、本発明のように側方押出し試験を実施すれば、試験に要するプレスの所要荷重が、従来法の冷間据込み試験の所要荷重に比較して約60となり、低い荷重で実施することができ、さらに、加工割れに影響を与える棒鋼の表面性状を含めて被加工素材の加工割れ感受性を評価できることが分かる。そして、本発明では、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材を、側方押出金型を備えたプレス装置を用いて側方押出によりフランジ成形して、側方空間部へ押出されたフランジ外側面に割れが生じたフランジ直径{割れ率が50となる時のフランジ直径mm}を測定することで、下記式1で示すフランジの限界拡径比{割れ率が50となる時のフランジ直径mm/最初の円柱被加工素材の直径mmで表すことができる}を求めれば、限界拡径比は冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を評価する指標となり得ることを知見した。限界拡径比=DC/D01ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径mm、DCは割れ率が50となる時のフランジ直径mmを意味する。そこで、本発明は、冷間加工性評価試験として側方押出法を採用し、側方空間部へ押出したフランジの限界拡径比を求めることで、従来行われた冷間据込み試験での所要荷重を低減でき、表面性状を含めて円柱被加工素材の冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を適切に評価することとした。従来の冷間据込み試験では、素材に荷重を付加して鍛造が進むにしたがって素材が据え込まれて横に広がるので、素材加圧する面積が増加して据え込み荷重が増加する。したがって、従来の冷間据込み試験では、負荷能力の高いプレスが必要となっていた。ところが、冷間加工性評価試験としての側方押出成形法では、素材を加圧する面積が一定の状態でフランジ成形することができるので、所要荷重を増加させることなくフランジ成形が可能となる。このため、従来の冷間据込み試験のように負荷能力の高いプレスを用いることなく、冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を評価することが可能である。冷間鍛造時の表面加工割れは、棒鋼素材の表面性状によっても大きな影響がある。棒鋼素材の表面性状は、棒鋼は圧延時の微小なロール疵や皺等がある表面性状を呈していて、圧延したままの素材、あるいは圧延材を焼鈍やボンデ処理をした素材、これら素材をピーリングしない棒鋼を切断した円柱被加工素材の表面性状も同様の表面性状を呈している。したがって、このような表面性状の棒鋼素材の表面加工割れ感受性を評価することが重要である。本発明では、負荷能力の高いプレスを用いることなく、太径の素材についての冷間加工性評価試験が可能となるので、圧延したまま、あるいは圧延材を焼鈍したまま等の太径の棒鋼素材を切断して作製した円柱被加工素材試験体の表面加工割れ感受性を評価することができる。以下、本発明に係わる圧延したままの素材、あるいは圧延材を焼鈍やボンデ処理をした素材、これら素材をピーリングしない棒鋼を切断した太径の棒鋼素材を切断して作製した円柱被加工素材の表面加工割れ感受性を評価する試験方法について説明する。まず、本発明での冷間加工性評価試験において、棒鋼素材を切断した円柱被加工素材とした試験体を側方押出法によりフランジを形成するに用いる表面加工割れ感受性評価装置について述べる。図4~図6は、冷間加工性評価試験で側方押出法を行なう表面加工割れ感受性評価装置冷間鍛造装置の例を示す図である。図4aに示す表面加工割れ感受性評価装置では、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した円柱被加工素材試験体10の一部を側方方向水平方向に押出してフランジ成形する空間キャビティ6を有する上ダイ7及び下ダイ8からなる金型閉塞金型9、素材10を加圧するための上パンチ11および下カウンタパンチ13を備えている。そして、上ダイ7及び下ダイ8には、垂直方向に素材を挿入する空間を設けてあり、下カウンタパンチ13上に素材をセットできるように構成されている。すなわち、下カウンタパンチ13の上部は下ダイ8の表面より下方となっていて、金型内に挿入された棒鋼素材を保持できるように構成され、また、空間キャビティ6の外側端部には、スペーサ14を設けて、空間上ダイと下ダイの隙間6の厚さを確保できるように構成されていて、スペーサの高さを変えることによって空間6の厚さを変更することができる。また、上ダイ7及び下ダイ8からなる金型9と棒鋼素材10とのクリアランス隙間を下記式2で示すように2.0mm以下に設定する必要がある。0<DD-D0≦2.02ここで、DD-D0はクリアランスで、DDは上ダイ7及び下ダイ8の内径mm、D0は棒鋼素材の直径mmを意味する。クリアランスDD-D0が2.0mmを超えると側方押出ししたフランジ張り出した変形部分が等方な円ではなく、楕円形になってしまい、限界拡径比がうまく評価できなくなるからである。クリアランスは小さい方が好ましく、このため1.6mm以下が好ましい。さらに、側方押出しによりフランジ成形を容易とするためには、図3b、cに示すように、フランジ成形部の金型形状隙間が、棒鋼素材の直径をD0、上ダイと下ダイの隙間厚さをtとした場合に、下記式3の条件を満たすことが好ましい。0.1≦t/D03ここで、D0は棒鋼素材の直径、tは上ダイ及び下ダイの隙間厚さを意味する。すなわち、t/D0が、0.1未満だと、所要荷重が高くなりすぎて、金型が破損する場合があるからである。また、t/D0に、特に上限を設けることは必要ないが、t/D0が1.0を超えると、加圧中に棒鋼素材が座屈することがあるので、1.0以下とすることが好ましい。金型材料としては、工具鋼、耐熱鋼、超硬合金などの通常の材質が使用できる。側方押出法による冷間鍛造の例では、図4a、bに示すように、棒鋼素材10を上ダイ7及び下ダイ8からなる金型閉塞金型9内にセットし、上パンチ11を閉塞ダイセットで押し下げる。これにより上ダイ7と下ダイ8によりキャビティ空間、隙間6が形成されているので、上パンチ11により素材10を加圧すると、素材10の一部は金型9のキャビティ6へ側方押出されてフランジが形成される。フランジの直径は、上パンチの加圧量によって変化する。図5は、図4に示す表面加工割れ感受性評価装置の変形例であって、下ダイ8の上面と下カウンタパンチ13の上面を同一面に形成している。この場合、冷間鍛造による側方押出しでフランジ成形する時に素材10が下カウンタパンチ13の上面を滑らないようにして確保するため、下カウンタパンチ13の上面に同心円状溝を設けることもできる。図5aは鍛造前、bは鍛造後を示す図である。図6は、図4に示す表面加工割れ感受性評価装置のさらなる変形例であって、下ダイ8に下カウンタパンチ13を設けずに、側方押出しによりフランジ形成ができるようにした例である。図6aは鍛造前、bは鍛造後を示す図である。下ダイ8の上面に同心円状溝を設けることもできる。次に、本発明の冷間加工性評価試験側方押出し試験で、限界拡径比を求める方法について説明する。限界拡径比は、図3aに示すように、棒鋼素材を圧延方向に対し垂直に切断した最初の円柱被加工素材試験体の直径mmをD0とし、側方押出金型を備えたプレス装置を用いて側方押出により冷間でフランジ成形をして、側方空間部へ押出されたフランジ外側面に割れが生じ、割れ率が50となる時のフランジ直径mmをDCとした時に、DC/D0を限界拡径比として表すことができる。試験体の割れは、フランジの拡径比を種々変化させて、拡径された試験体の水平位置における外表層側面に生じた割れ発生状況を目視或いは10倍の拡大鏡で観察し、従前どおり長さ0.5~1.0mmの微細な割れが始めて観察された時を割れが発生したとする。そして、割れ発生後の割れ率が50となる時を限界拡径比とした。限界拡径比は冷間鍛造時の表面加工割れ感受性を評価する指標となり得る。限界拡径比を求めるためには、予備的冷間加工性評価試験で側方空間部へ押出されたフランジ側面に割れの発生したことが始めて観察された拡径比最初の円柱被加工材の直径mm/割れ率が発生した時のフランジ直径mmを求め、その拡径比近傍の拡径比で、少なくとも6個、好ましくは6~30個の試験体素材について冷間加工性評価試験を実施してフランジ外側面の割れが発生した試験体の個数を求める。例えば、6個の試験体に冷間加工性評価試験を実施し、割れ個数が6個中で3個となった拡径比の時を割れ率50のフランジ直径mmと評価し、限界拡径比を下記式1により求めることができる。限界拡径比=DC/D01ここで、D0は最初の円柱被加工素材の直径mm、DCは割れ率が50となる時のフランジ直径mmを意味する。また、後述する実施例に示すように、本発明に係わる冷間加工性評価試験結果と従来の冷間据込み試験結果とを比較すると、本発明での限界拡径比と従来法の限界据込み率とでは、被加工素材の加工割れ性の優劣については両者ほぼ同様な傾向を示していて、本発明の冷間加工性評価試験での限界拡径比で被加工素材の加工割れ感受性を適切に評価することが可能であることが確認できた。以下、実施例に基づいて、本発明をさらに具体的に説明する。本実施例の試験では、丸棒素材の外表層の割れ感受性を評価するため、側方押出試験を行った。また、比較例として丸棒材の冷間据込み試験従来法を行った。割れ感受性評価用丸棒素材素材にはJISS45C質量で、0.46C、0.26Si、0.76Mn、0.020P、0.010Sのφ45圧延材引張強さ520MPaを用いた。外表層の表面性状を変化させるため、仕上圧延ロールを、a新品、b交換直前、cその中間、と変えて圧延した場合の圧延材を用意した。S45C圧延材には、軟質化処理として球状化焼鈍処理を施した。その後、リン酸塩被膜ボンデ処理を行った。試験体本発明例では、外表層は受け入れままで機械加工をせず、所定長さに切断した。比較例のφ14試験体は、φ45丸棒素材のr/2部から試験体を機械加工により採取した。いずれの機械加工面の粗さも、JISB0601:‘82に準じた十点平均粗さRaが2~3μmとなるようにした。鍛造装置試験には最大負荷能力1000トンの油圧式プレスを用いた。いずれの試験条件に置いても、圧下速度は50mm/sec一定とした。側方押出試験では3通りの金型を用いた。スペーサ厚さにより上下金型間の隙間tを調整した。図4に示す金型構成1では、上下金型の内径部で素材端部を拘束した。図5に示す金型構成2では、上金型の内径部で素材上端部を拘束し、下金型はカウンタパンチの上面に設けた同心円溝にて素材下端部を拘束した。図6に示す金型構成3では、上金型の内径部で素材上端部を拘束し、下金型は拘束しなかった。据込試験では同心円溝付きの拘束治具を用いた。鍛造毎の最大荷重をロードセルにより測定した。冷間加工性評価試験の手順予備試験としておおよその割れの出る拡径比を求めるため、拡径比1.5から1.95まで、0.05刻みで鍛造を行った。一度金型から取り出すと再使用は難しいため、全て異なる新しい試験体を用いた。割れが発生するかどうかは、鍛造後の試験体のフランジ部分を倍率10倍の拡大鏡により観察し、亀裂長さが0.5~1.0mmになったものを割れと判定した。表1に示すように、予備試験では、予備試験1~10のように、拡径比1.85以降で割れが発生した。その際の所用荷重は3530~3660kNであった。据込では据込率増加に伴う荷重が急増するが、本発明である側方押出では拡径比増加に伴う荷重増はほとんどない。本試験は、n数を6とし、予備試験で求められた割れ発生する拡径比1.85より0.2低い拡径比1.65から0.05刻みで拡径比の水準を設定した。割れ発生率と拡径比の関係をまとめると図7に示すグラフのようになり、拡径比1.85においてn/2である3個が割れ、割れ発生率50となった。したがって限界拡径比は1.85である。本試験試験手順で示す要領で、各種試験体の限界拡径比を求めた。その結果を表2に示した。表2において、本発明例1~3は、上型上ダイ内径DD=45.5mm、上下型上下ダイ間隙間t=4.6mmにおいて、外表層面粗さが変わった場合の結果で、表面粗さの粗くなるほど限界拡径比が低下する結果が得られた。これは実際に部品を鍛造した場合の割れ感受性の順番と同一であった。本発明例4~6、7~9は上下型間隙間tを変えた場合の結果で、本発明例1~3と同様に、表面粗さの粗くなるほど限界拡径比が低下する結果が得られた。本発明例10~12は上型内径DD=46.5mmとして、素材直径D0との関係がDD-D0=1.5mmとなったものである。この場合、試験体と金型とのセンターのズレが大きくなるものの、この範囲であれば、割れ感受性に対する表面粗さの影響を、実際に部品に鍛造した時と同じ順に評価可能である。本発明例1~12では、図4に示す金型構成1を用いた。本発明例13~15は図5に示す金型構成2にて、本発明例16~18は図6に示す金型構成3にて評価した結果である。この場合も表面粗さの粗くなるほど限界拡径比が低下する結果が得られた。本発明例19は、t/D0が0.08の場合である。これも本発明範囲であるが、所用荷重はやや高めである。しかし、従来法である比較例1の所用荷重よりは低減されている。本発明例20~22は、クリアランスDD-D0が3.0mmとやや大きい。そのため、試験体と金型とのセンターのズレが若干生じ、フランジがやや楕円状に変形した。本発明例20Ra:10μmと本発明例22Ra:20μmの加工限界限界拡径比には有意の差が出たが、本発明例20Ra:10μmと本発明例21Ra:15μmの加工限界には差が見られなかった。DD-D0が2.0mm以下にすると、試験体のわずかな表面肌の粗さの差も評価できる。逆に、DD-D0が2.0mmより大きいと、試験体のわずかな表面肌の粗さの差は評価しづらくなる。本発明例での所用荷重は4500kN以下で、負荷能力の小さなプレスでの割れ感受性評価が可能である。比較例1~3は、丸棒素材の外表層を残した状態での据込試験であり、表面粗さの粗くなるほど限界据込み率が低下する結果が得られた。これは実際に部品を鍛造した場合の割れ感受性の順番と同一であった。ただし所用荷重は7000kN近くに達しており、大きな負荷能力のプレスが無ければ割れ感受性を評価することは出来ない。比較例4~6はφ14に機械加工した場合の据込試験である。所用荷重は小さいが、丸棒素材の外表層を除去してしまったため、限界据込率は75~76とほぼ同じ割れ感受性を示し、実際に部品を鍛造した場合の割れ感受性と不一致であり、評価方法として不適である。以上、本発明例と比較例に示したように、本発明によれば、冷間加工性評価試験を小さな負荷能力のプレスで実施することができ、そして冷間加工性評価試験で求めた限界拡径比により冷間鍛造用鋼の加工限界加工割れ感受性を適切に評価できることが確認できた。