複数の表示電極を配置した前面基板と、前記表示電極に交差するようにアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層と蛍光体層を配置した背面基板を設けたプラズマディスプレイパネルであって、非表示領域の前記蛍光体層の膜厚が表示領域の前記蛍光体層の膜厚よりも厚いことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。しかしながら、このようなガラスペーストを用いて作製した隔壁パターンを焼成して格子状の隔壁を形成する場合、焼成時に有機成分が除去されて収縮するために、主隔壁のうち、表示領域の上下の非表示領域、特にその最外部に位置する主隔壁と補助隔壁の交差部が表示領域等に位置する主隔壁の高さより高くなってしまうという問題があった。このように表示領域の隔壁よりも非表示領域の主隔壁と補助隔壁の交差部の高さが高くなった場合、電圧を印加してPDPを発光させる際に、表示領域端部で電荷抜けが発生しやすくなり、表示領域端部において、本来発光するべき表示部端部セルが消灯したり、発光すべきでない隣接するセルが発光したりするという、誤放電の問題があった。本発明はこのような現状に鑑みてなされたもので、非表示領域の蛍光体膜厚を厚くすることにより、表示領域と非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなPDPを提供することを目的とする。上記従来の課題を解決するため、本発明のPDPは、端部の非表示領域の蛍光体膜厚が表示領域の蛍光体膜厚よりも厚いことを特徴とする。このように本発明によれば、非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなPDPを提供することが可能となる。以下、本発明の実施の形態におけるPDPについて、図面を用いて説明する。まず、PDPの構造について図1を用いて説明する。図1に示すように、PDPは、ガラス製の前面基板1と背面基板2とを、その間に放電空間を形成するように対向配置することにより構成されている。前面基板1上には表示電極を構成する走査電極3と維持電極4とが互いに平行に対をなして複数形成されている。そして、走査電極3および維持電極4を覆うように誘電体層5が形成され、誘電体層5上には保護層6が形成されている。また、背面基板2上には絶縁体層7で覆われた複数のアドレス電極8が設けられ、その絶縁体層7上には井桁状の隔壁9が設けられている。また、絶縁体層7の表面および隔壁9の側面に蛍光体層10が設けられている。そして、走査電極3および維持電極4とアドレス電極8とが交差するように前面基板1と背面基板2とが対向配置されており、その間に形成される放電空間には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、PDPの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。上記、PDPの作製方法について以下に述べる。まず前面基板1上に電極形成用の感光性ペーストをスクリーン印刷法等により形成する。その後、露光現像を行うことで表示電極のパターン形成を行う。表示電極のパターン形成の後、それを覆うように誘電体層5をスクリーン印刷法あるいはコート塗布を用いて形成、焼成を行う。さらにその上に蒸着法等によってMgOなどの保護層6を形成する。背面基板2上にアドレス電極8用の感光性ペーストをスクリーン印刷法により形成し、その後露光、現像によりアドレス電極8のパターン形成をする。そしてアドレス電極8上に絶縁体層7をスクリーン印刷法やコート塗布法によって形成し、その上に井桁状あるいはストライプ状の隔壁9を形成するために感光性のペーストを数回に分けてコート塗布法によって形成し、露光を行う。この際に、ペーストの塗布回数と露光パターンによって少なくとも2段以上の段差を持った構造を形成することができる。現像によるパターン形成後、焼成を行う。焼成後に隔壁9内部にRGBの蛍光体層10をディスペンサー法などで配置し、高温雰囲気下で乾燥を行う。上記方法で作製された前面基板1および背面基板2をそれぞれの膜面が向き合うように配置し、封着を実施する。この際に前面基板1または背面基板2の周辺に塗布した封着材により封止する。その後、背面基板2側に配置された排気孔より基板を加熱しながら排気を行い、ある一定の真空度に到達後、PDP内部にキセノンやネオンなどの希ガスを封入する。ガス封入後に排気管を封止し、PDPを完成させる。PDPにおいて、背面基板2の隔壁9の焼成時の収縮が背面基板2の最外部付近の端部に局在化するため、隔壁9の高さにばらつきが発生する。結果として端部の表示領域と非表示領域の前面基板1と背面基板2の隙間が大きくなり誤放電の原因となる。従来技術では背面基板2の端部の焼成収縮を完全に制御することが困難であり、誤放電が発生してしまうという課題があった。この現象に対して発明者等は、背面基板2の端部の非表示領域の蛍光体膜厚d1を表示領域の蛍光体膜厚d0よりも厚くすることにより、端部の誤放電を抑制することが可能であることを見出した。次に本発明の実施形態におけるPDPの背面基板2の構造について説明する。図2は、図1のA方向のPDPの断面図である。アドレス電極8と絶縁体層7の上に蛍光体層10が形成されているが、アドレス電極8直上の蛍光体層の膜厚をd0と規定した。アドレス電極8の直上の蛍光体層10の膜厚d0は前面板の走査電極3とアドレス電極8の書き込み放電の電圧に大きく影響する。蛍光体膜厚d0と書き込み電圧の関係について検討したところ、蛍光体膜厚が1μm厚くなると書き込みに必要な電圧が1Vほど高くなるということがわかった。すなわち、背面基板2の端部の非表示領域の蛍光体膜厚d1を表示領域の蛍光体膜厚d0よりも厚くすることにより、端部の誤放電を抑制することが可能であることを見出した。本発明において非表示領域の蛍光体膜厚は表示領域に対して少なくとも1μm以上厚く、5μm以上厚いことが好ましい。以上のように、本発明のPDPとすることで、高品質で高歩留まりなPDPを提供することができる。