"切刃を有する切削インサートと、前記切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを有するホルダとを備え、前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられ、前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配されるインサート着脱式切削工具。前記上顎部の前記凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量は0.2mm~0.7mmである請求項1に記載のインサート着脱式切削工具。インサート着脱式切削工具用のホルダであって、ホルダ本体と、前記ホルダ本体に設けられ、切刃を有する切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを備え、前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられ、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配されるように形成されているホルダ。前記インサート取付座、前記上顎部および下顎部を有するヘッド部材を備え、前記ヘッド部材は前記ホルダ本体から分離可能である請求項3に記載のインサート着脱式切削工具用のホルダ。前記上顎部の前記凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量は0.2mm~0.7mmである請求項3または4に記載のインサート着脱式切削工具用のホルダ。インサート着脱式切削工具用のヘッド部材であって、切刃を有する切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを備え、前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられ、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配されるように形成されているヘッド部材。前記上顎部の前記凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量は0.2mm~0.7mmである請求項6に記載のインサート着脱式切削工具用のヘッド部材。ところで、前述したインサート着脱式切削工具では、図15に示すように、上顎部の凹状湾曲内側面106aと下顎部の凹状湾曲内側面106bとはそれぞれOaを中心とする同一の円弧面S上に形成されるのが通例であった。つまり、上顎部の凹状湾曲内側面106aと被削材の軌跡Xaと間のクリアランスC1と、下顎部の凹状湾曲内側面106bと被削材の軌跡XaとのクリアランスC2は同じ値に設定されるのが一般的である。ところで、実際の切削加工時には、切削インサート100の切れ刃に対して切削荷重Fがかかるため、切削インサート100はこの切削荷重Fを受けて、図16中に矢印AFで示すように、この切削荷重Fの加わる方向図15において左下方向へ変位する。これに伴い、上顎部102および下顎部103も同じ方向へ変形する。図16では、切削加工時における切削インサート100の切刃の内側コーナ部100aをとおる被削材の軌跡をXc、切削加工時における切削インサート100の切刃の外側コーナ部100bをとおる被削材の軌跡をXdで示す。前述したインサート着脱式切削工具では、実際の切削加工時において図16に示すように、下顎部の凹状湾曲内側面106bと被削材の軌跡Xcとの間のクリアランスC4は比較的広く保たれるものの、上顎部の凹状湾曲内側面106aと被削材の軌跡Xcとの間のクリアランスC3は狭くなってしまう。そして、極端な場合には、上顎部の凸状湾曲内側面106bが被削材と干渉してしまう可能性がある。本発明は、このような事情を鑑みてなされたものであって、非加工時は勿論、切削加工時においても上顎部が被削材と干渉するのを避けることができるインサート着脱式切削工具を提供することを目的とする。本発明のインサート着脱式切削工具は、切刃を有する切削インサートと、前記切削インサートを保持するホルダとを備える。ホルダは、前記切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを有する。前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられる。前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられる。前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配される。本発明のインサート着脱式切削工具用のホルダは、ホルダ本体と、前記ホルダ本体に設けられ、切刃を有する切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを備える。前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられる。前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられる。前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配されるように形成されている。本発明のインサート着脱式切削工具用のホルダは、前記インサート取付座、前記上顎部および下顎部を有するヘッド部材を備え、前記ヘッド部材は前記ホルダ本体から分離可能であってもよい。本発明のインサート着脱式切削工具用のヘッド部材は、切刃を有する切削インサートを離脱可能に取り付けられるインサート取付座と、前記切削インサートを挟持して固定するための上顎部および下顎部とを備える。前記インサート取付座は、前記上顎部の下面および前記下顎部の上面にそれぞれ設けられる。前記上顎部及び前記下顎部の先端側から見て一方の側面に、湾曲した凸状湾曲外側面が設けられ、前記上顎部及び前記下顎部の他方の側面には、湾曲した凹状湾曲内側面が設けられる。前記上顎部の前記凹状湾曲内側面は、前記切削インサートが前記インサート取付座に固定された状態において前記下顎部の前記凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配されるように形成されている。本発明において、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量は、0.2mm~0.7mmであってもよい。本発明によれば、切削インサートがインサート取付座に固定された状態において、上顎部の凹状湾曲内側面が、下顎部の凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退した位置に配される。つまり、上顎部の凹状湾曲内側面と切削インサート切れ刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡との間のクリアランスが、下顎部の凹状湾曲内側面と切削インサート切れ刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡との間のクリアランスよりも大きい。これにより、実際に被削材の切削を行うとき、荷重を受けてヘッド部材が変形し切削インサートが変位としても、上顎部が被削材と干渉するのを避けることができる。なお、上顎部の凹状湾曲内側面と切削インサート切れ刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡との間のクリアランスに限らず、下顎部の凹状湾曲内側面と切削インサート切れ刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡との間のクリアランスを予め大きく設定することも考えられるが、この場合、上顎部および下顎部双方の厚さが薄くなってしまい、所望の剛性が得られなくなる。上顎部の前記凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量を、0.2mm~0.7mmの範囲に設定してもよい。この範囲であると、切削加工時においても上顎部が被削材と干渉するのを十分に回避できる。上顎部の凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量が0.2mmよりも小さい場合には、切削条件が厳しい場合に、上顎部が被削材と干渉してしまう可能性が残る。また、上顎部の凹状湾曲内側面の前記円弧面からの後退量が0.7mmよりも大きい場合には、上顎部が被削材と干渉するのを充分回避できるものの、上顎部の厚みが薄くなってしまう。そのため、上顎部の剛性が低くなり、所望の加工精度が得にくくなる。本発明によれば、所望の剛性を維持しつつ、切削加工時において上顎部が被削材と干渉するのを避けることができる。図1から図3は本発明のヘッド部材の一実施形態を示し、図4から図8はこの実施形態のヘッド部材がホルダ本体に装着された本発明のインサート着脱式切削工具の一実施形態を示す。図4および図5に示すように、本実施形態のインサート着脱式切削工具は、回転する被削材に対して溝入れ加工を行うインサート着脱式の旋削工具バイトである。この切削工具は、工作機械の刃物台に保持されるホルダ10と、ホルダ10の先端にクランプされる切削インサート50とを備えている。ホルダ10は、概略四角柱状をなすホルダ本体10Aと、このホルダ本体10Aの先端に装着されるヘッド部材30とを含んでいる。ホルダ本体10Aは鋼材等の素材により形成されて、互いに対向する上面11および下面12と一対の側面13A,13Bとを有する概略正四角柱状をなしている。ホルダ本体10Aの後端側図4において右上側、図5において左上側が上記正四角柱の中心軸線Oに沿って延びるシャンク部14とされている。ホルダ本体10Aの先端側図4において左下側、図5において右下側には、ホルダ本体10Aの上面11から上方に向けて突出した突出部15が形成されている。突出部15が形成されたホルダ本体10Aの先端部には、上記ヘッド部材30を装着するための装着部16が設けられている。装着部16は、ホルダ本体10Aの先端面と先端部の一方の側面13A側の部分とを切り欠くように凹状に形成されている。装着部16は、第1受け面17と、第2受け面18と、第3受け面19とを備えている。第1受け面17は、ホルダ本体10Aの側面13Aと平行に延びる平面状をなす。第2受け面18は、第1受け面17と直交する方向に延びるとともに軸線Oと直交する平面状をなし、ホルダ本体10Aの先端側を向いている。第3受け面19は、第1、第2受け面17,18と直交する方向に延びる上向きの平面状をなす。第1受け面17は、側面13Aから側面13B側に凹んで上記突出部15の上端にまで延びるように形成されている。そして、この第1受け面17には、本実施形態では3つの第1固定ネジ孔20A~20Cが、それぞれ当該第1受け面17に直交する方向に穿設されている。第1固定ネジ孔20A~20Cは、軸線O方向に、すなわちホルダ本体10Aの前後方向に並び、図4に示すように上下に扁平した上向きに凸となる不等辺三角形の各頂点の位置に開口している。また、第2受け面18は、第1受け面17の軸線O方向先端側に面取り部を介して直交する方向に配置されており、上記突出部15の先端面よりも後端側に凹むようにして、先端側から見てL字状をなすように形成されている。この第2受け面18には、やはり当該第2受け面18に直交する方向に穿設された2つの第2固定ネジ孔21A,21Bが、軸線Oと直交して第1受け面17と平行に延びる方向に並ぶように、すなわち、本実施形態ではホルダ本体10Aの上下方向に並んで開口している。さらに、第3受け面19は、側面13B側に凹んだ第1受け面17とホルダ本体10Aの先端部の側面13A側を向く側面との間に配置され、第1受け面17に直交して軸線Oと平行に延びるように形成されている。この第3受け面19はその先端側で上記第2受け面18と面取り部を介して直交する方向に延びている。なお、凹状をなす装着部16は、その後端側が上記側面13Aに対向する方向から見て先端側に開口している。第1、第3受け面17,19はこの後端側の部分にまで延設されていて、上記第1固定ネジ孔20A~20Cのうち最も後端側の第1固定ネジ孔20Cはこの後端側の部分に穿設されている。また、上記第1固定ネジ孔20A~20Cのうち最も先端側の第1固定ネジ孔20Aと上記第2固定ネジ孔21A,21Bは、軸線Oに直交して第1受け面17と平行に延びる方向、すなわち本実施形態では上下方向において、それぞれ異なる位置となるように配置されている。本実施形態では、図4に示すように上下に配置された2つの第2固定ネジ孔21A,21Bの間に、先端側の上記第1固定ネジ孔20Aが配置されている。また、突出部15には、その上端部から下方に向けて、軸線Oと直交する平面内において下方に向かうに従い上記第1受け面17に対して所定の角度で離間するように傾斜するクランプネジ孔22が穿設されている。このクランプネジ孔22の上端開口部の周りには、該クランプネジ孔22よりも大きく開口した段付の凹部23が形成されており、この凹部23の側面13A側は第1受け面17の上端部と交差して該第1受け面17に開口されている。さらに、この凹部23の段付き面24は、クランプネジ孔22の中心線に垂直とされ、側面13Aに向かうに従い漸次下方へと後退するように第1受け面17に対して鈍角をなして傾斜している。このようなホルダ本体10Aの装着部16に装着される本実施形態のヘッド部材30は、ヘッド部材本体30Aと、インサート取付座35と、上顎部33および下顎部34とを備えている。ヘッド部材本体30A、インサート取付座35、上顎部33および下顎部34は、鋼材を切削加工することにより一体に形成されている。図1から図3に示すように、ヘッド部材本体30Aは、先端側の顎部図1において左側の部分に対して肉厚とされた後端部31と、後端部31の前端において前側から見て左側方へ突出する突壁部32と、前端側の互いに対をなす上側の上顎部33および下側の下顎部34からなる顎部を備える。後端部31においては、ホルダ本体10Aに取り付けられた状態において該ホルダ本体10Aの上記側面13Aと同じ側を向くヘッド部材本体30Aの一方の側面図1において右側の側面31Aと、これとは反対の他方の側面図2において左側の側面31Bとが平行に配置されている。また、後端部31の下端面31Cは、一方の側面および他方の側面に直交し、かつヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において軸線Oに平行となるように配置されている。また、このヘッド部材本体30Aでは、前記側面31Aにおける上顎部33および下顎部34の後方へのせり出し位置Zが、側面31Bの前端よりも後方となるように設定されている。前記突壁部32はヘッド部材本体30Aと一体に形成されている。突壁部32の後端側を向く背面32Aは、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において軸線Oに垂直な方向に延びるようにされている。なお、突壁部32を除いたヘッド部材本体30Aの後端部における側面31Bは、上記上下面視において平面状とされている。一方、ヘッド部材本体30Aの先端部には、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態においてホルダ本体10Aの上記側面13Aに沿うように先端側に向けて延びる、上顎部33および下顎部34からなる顎部が形成されている。顎部は、切削インサート50を上下方向から挟持して固定する。上顎部33には切削インサート50を上方から押圧する押圧面33Aが設けられるとともに、下顎部34には上記押圧面33Aと対向配置される台座面34Aが設けられている。本実施形態ではこれら押圧面33Aと台座面34Aとによって、図1に示すような先端側に開口する凹状をなすインサート取付座35が形成されている。なお、図7にも示すように、先端側から見て台座面34Aの外形は上方に向けて凸となる逆V字状をなし、押圧面33Aの外形は下方に向けて凸となるV字状をなしている。上顎部33及び下顎部34の先端側から見て一方の側面には、円筒体の外周面の一部をなす湾曲した凸状湾曲外側面33B,34Bが、上顎部33及び下顎部34の他方の側面には円筒体の内周面の一部をなす湾曲した凹状湾曲内側面33C,34Cがそれぞれ設けられている。そして、凸状湾曲外側面33B,34Bおよび凹状湾曲内側面33C,34Cによって、上顎部33及び下顎部34は、先端側から見て連続する弓形に形成されている。上顎部33は、図8にも示すように、側方から見て前端が上方に向かうに従い漸次後方へ後退するように傾斜して形成されている。また、上顎部33の後端は、上方に向かうに従い若干前方へ前進するように傾斜して形成されている。一方、下顎部34の前端は、下方にも向かうに従い漸次後方へ後退するように円弧状に形成されている。また、下顎部34の後端は、下方に向かうに従い若干前方へ前進するように円弧状に形成されている。図9に示すように、上顎部の凹状湾曲内側面33Cは、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる仮想の円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成されている。具体的は、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの円弧中心と下顎部の凹状湾曲内側面34Cの円弧中心とは同じ点であって、被削材の回転中心Oaである。ただ、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの曲率半径は、下顎部の凹状湾曲内側面34Cの曲率半径よりも大に設定されている。すなわち、上顎部の凹状湾曲内側面33Cは、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる円弧面Saよりも、それらの曲率半径の差Yだけ半径方向外方へ後退して形成されている。そして、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの曲率半径と下顎部の凹状湾曲内側面34Cの曲率半径との差Y、言い換えれば、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの前記円弧面Saからの後退量は0.2mm~0.7mmの範囲に設定されている。なお、図9において、Xaは切削インサート50の切刃の内側コーナ部52aをとおる被削材の軌跡、Xbは切削インサート50の切刃の外側コーナ部52bをとおる被削材の軌跡を示す。図9からわかるように、この実施形態では、切削加工前の状態において、上顎部の凹状湾曲内側面33Cが下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成されている。そのため、上顎部の凹状湾曲内側面33Cと被削材の前記軌跡Xaと間のクリアランスC5は、下顎部の凹状湾曲内側面34Cと被削材の軌跡XaとのクリアランスC6よりも大になっている。この実施形態では、下顎部の凹状湾曲内側面34Cの曲率半径が60mmに設定されるとともに、クリアランスC5が0.7mm、クリアランスC6が0.3mmにそれぞれ設定されている。図1に示すように、前記押圧面33Aと台座面34Aとの間の後端側の、インサート取付座35の奥には、その台座面34A側に、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において軸線Oに垂直に先端側を向く当接面37が形成されている。また、この当接面37と押圧面33Aとの間からは、ヘッド部材本体30Aの上記後端部31と顎部との重なった部分を、側面31A,31Bに垂直に貫通し、軸線Oに平行にさらに後端側に向けて延びるスリット38が形成され、上顎部33は、このスリット38後端の下顎部34との接続部39を支点として下顎部34側に向けて撓むように弾性変形可能とされている。スリット38の前端には、上顎部33側に円弧状の切欠38Aが、また下顎部34側に円弧状の切欠38Bがそれぞれ形成されていて、切刃インサートが挿入してクランプされる際に、切削インサート50の後端角部が上下の顎部と干渉しないようになっている。さらにまた、上記下顎部34は、図1および図2に示すように、上顎部33よりも先端側に突出するとともに、その下端が、ヘッド部材本体30Aの上記後端部における下端面31Cよりも下方かつ突壁部32の下端よりも上方に位置して該突壁部32とつながっている。なお、この後端部における下端面31Cは側面31A,31Bに垂直な平面状とされて、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において軸線Oに平行に延設されている。このようなヘッド部材30は、そのヘッド部材本体30Aの上記後端部をホルダ本体10A先端の凹状の装着部16に装入させ、この後端部の上記側面31Bを装着部16の第1受け面17に、突壁部32の上記背面32Aを第2受け面18に、後端部の上記下端面31Cを第3受け面19にそれぞれ密着させるようにして着座している。ここで、このヘッド部材本体30Aの後端部と上記突壁部32とには、こうしてヘッド部材30が着座した状態で、上記第1固定ネジ孔20A~20Cおよび第2固定ネジ孔21A,21Bに対応する位置に、それぞれ3つの第1挿通孔40A~40Cと2つの第2挿通孔41A,41Bとが形成されている。これら第1、第2挿通孔40A~40C,41A,41Bは、それぞれ上記後端部および突壁部32を貫通するように、断面が円形に形成されている。ただしその孔底側は後述する固定ネジ42の頭部裏面が当接するように縮径している。また、上述のようにヘッド部材30が装着部16に着座した状態で、第1挿通孔40A~40Cの中心は、第1固定ネジ孔20A~20Cの中心に対し、第3受け面19から離間して第2受け面18側に接近するように、ホルダ本体10Aの先端側かつ上方側に斜めに僅かに偏心している。第2挿通孔41A,41Bの中心は、第2固定ネジ孔21A,21Bの中心に対し、ホルダ本体10Aの下面12から離間して第1受け面17に接近するように、側面13A側かつ上方側に斜めに僅かに偏心している。従って、こうしてヘッド部材30が装着部16に着座した状態で、図4および図5に示すように、第1、第2挿通孔40A~40C,41A,41Bに固定ネジ42を挿通して、第1、第2固定ネジ孔20A~20C,21A,21Bにねじ込む。これにより、ヘッド部材30は、そのヘッド部材本体30Aの後端部の上記側面31Bが第1受け面17に押し付けられるとともに、突壁部32の背面32Aが第2受け面18に押し付けられる。さらに後端部の下端面31Cが第3受け面19に押し付けられて固定され、装着部16に取り付けられる。すなわち、このヘッド部材30では、互いに直交する後端部の側面31B、突壁部の背面32Aおよび後端部の下端面31Cが、当該ヘッド部材30をホルダ本体10Aの装着部16へ取り付ける際に第1~第3受け面17,18,19にそれぞれ当接される当接基準面となる。なお、ヘッド部材本体30Aの後端部31の後端面31Dは、側面31A,31Bに垂直とされて、図3に示すように、上記側面31Aに対向する側面視において後端側に向けて階段状をなしつつ下端面31C側に向かうように形成されている。このうち最も後端側の段部と下端面31Cとにより形成される方形状の凸部が、装着部16後端側の上述した先端側に開口する凹部に収容されている。この凸部に、第1挿通孔40A~40Cのうち最後端の第1挿通孔40Cが形成されている。ただし、この後端面31Dは、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において装着部16の先端側を向く壁面とは接触しないように間隔があけられている。また、最先端の第1挿通孔40Aは、3つの挿通孔40A~40Cのうち最も下端面31C側にあって、突壁部32の上記背面32A寄りに開口している。さらに、これらの第1挿通孔40A,40Cの間にあって3つの第1挿通孔40A~40Cのうち最も上顎部33側に位置する第1挿通孔40Bは、上記側面視において上記凸部より1つ先端上側の段部の内側に形成されている。最先端の第1挿通孔40Aとの間隔は最後端の第1挿通孔40Cとの間隔よりも大きくされている。また、同側面視においてこの第1挿通孔40Bの側面31A側の開口部は、その上縁部が上記スリット38の下側面の延長線と接するか、または交差するように配置されている。一方、このスリット38の後端部は、図2および図3に示すように、後端側に向かうに従い上方の上顎部33側に膨らむ大径円弧部38Cとされており、この大径円弧部38Cの後部側が上記接続部39とされている。ここで、この接続部39は、上記第1挿通孔40Bが形成された段部の先端上側の角隅部近傍にあって、この第1挿通孔40Bの前上方に位置している。本実施形態では上顎部33の上記押圧面33Aの後端側への延長線上か、それよりもやや低い位置に配置されている。なお、この大径円弧部38Cにおける上記円弧の径方向の幅は軸線Oに平行に延びるスリット38の幅より大に設定されている。また、上顎部33には、その上面と上記側面31Bとに開口する座グリ部43が上記接続部39よりも先端側に形成されている。この座グリ部43は、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態においてホルダ本体10Aの突出部15上面に開口する凹部23と連通して、クランプネジ孔22の中心線を中心とした断面円形をなすように傾斜して形成されている。さらに、この座グリ部43の底面43Aは、図2および図3に示すように円弧状に形成され、ヘッド部材本体30Aの側面31A側と後端側とに向かうに従い漸次下方へと後退するようにして側面31Bに鋭角をなして傾斜している。ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態において、底面43Aはクランプネジ孔22の中心線方向を向いて凹部23の段付き面24より一段突出するように配置される。このようなヘッド部材30のインサート取付座35に取り付けられる溝入れ加工用の切削インサート50は、超硬合金等の硬質材料により外形が断面略方形の角棒状に形成されたインサート本体51を備える。ただしその下面および上面中央部はどちらも、長さ方向に沿うV溝状に形成されており、外形が凸なV字状をなす押圧面33Aおよび台座面34Aに互いのV字の二等分線を一致させるようにして当接可能とされている。また、上面の両端部には、中央部よりも一段後退した位置にそれぞれすくい面が形成され、これらのすくい面の両端縁部に溝入れ加工や突っ切り加工に使用される切刃52が形成されている。このような切削インサート50は、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに取り付けられた状態とされたヘッド部材30に対し、その1つの切刃52を先端側に向けるとともにV溝状の下面と上面中央部とを台座面34Aと押圧面33Aとに対向させるようにして、先端側からインサート取付座35に挿入されている。そして、後端側を向くインサート本体51の端面が上記当接面37に当接したところで、切削インサート50が軸線O方向に位置決めされる。そして、図4および図5に示すように、ホルダ本体10Aの突出部15に穿設されたクランプネジ孔22にクランプネジ47をねじ込むことにより、このクランプネジ47の頭部によってヘッド部材本体30Aの座グリ部43の底面43Aが押し付けられる。これにより、上顎部33が接続部39を支点として下顎部34側に撓むように弾性変形し、その押圧面33Aがインサート本体51を台座面34A側に押圧して切削インサート50がクランプされる。以上のようにして、本実施形態のインサート着脱式切削工具が構成される。前記のように構成されたインサート着脱式切削工具のヘッド部材30によれば、上顎部の凹状湾曲内側面33Cが、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成されている。つまり、上顎部の凹状湾曲内側面33Cと切削インサート50の切刃の内側コーナ部52aをとおる被削材の軌跡Xaとの間のクリアランスC5を、下顎部の凹状湾曲内側面34Cと切削インサート50の切刃の内側コーナ部52aをとおる被削材の軌跡Xaとの間のクリアランスC6よりも大きく確保している。したがって、実際の切削加工時に、荷重Fを受けてホルダ本体10Aが変形するのに伴い、図10中に矢印AFで示すように、上顎部33の上端部であって被削材の回転中心Oa側の部分が被削材の軌跡から離間するように、より具体的には切削インサート50へ近づくようにヘッド部材30が変形する。その変形に伴い、切削インサート50が切削荷重Fの加わる方向へ移動する。このとき、前述したように、上顎部の凹状湾曲内側面33Cと切削インサート50の切刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡と間のクリアランスC5を大きく設定しているので、上顎部33が被削材と干渉するのを避けることができる。つまり、図10に示すように、前述したインサート着脱式切削工具にあっては、実際の切削加工時に、切削荷重Fを受けて切削インサート50が図10中に矢印AFで示すように、切削荷重Fの加わる方向図10において左下方向へ変位するとともに、ヘッド部材の上顎部33および下顎部34も同じ方向へ変形する。このとき、下顎部の凹状湾曲内側面34Cと切削インサート50の切刃の内側コーナ部52aをとおる被削材の軌跡XcのクリアランスC8は比較的広く保たれるものの、上顎部の凹状湾曲内側面33Cと前記被削材の軌跡XcのクリアランスC7は狭くなってしまう。しかしながら、前述したように、予め、上顎部の凹状湾曲内側面33Cと切削インサート50の切刃の内側コーナ部をとおる被削材の軌跡Xaと間のクリアランスC5を大きく設定しているので、上顎部33が被削材と干渉するのを避けることができる。また、前記上顎部の前記凹状湾曲内側面33Cの前記円弧面Saからの後退量は0.2mm~0.7mmの範囲内に設定している。この範囲であると、切削加工時においても上顎部が被削材と干渉するのを十分に回避できる。なお、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの前記円弧面Saからの後退量が0.2mmよりも小さい場合には、切削条件が厳しい場合に、上顎部33が被削材と干渉してしまう可能性が残る。また、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの前記円弧面Saからの後退量が0.7mmよりも大きい場合には、上顎部33が被削材と干渉するのを充分回避できるものの、上顎部33の厚みが薄くなってしまい、その分上顎部33の剛性が低くなり、所望の加工精度が得にくくなる不具合が生じる。なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることができる。例えば、本実施形態では、ホルダ本体の先端に装着されるヘッド部材として、所定形状の鋼材から切削加工を施して形成することにより得られた例を挙げて説明した。ところで、ヘッド部材を、図11および図12に示すように、鋼材の原料微粉末と樹脂等のバインダーを混練して流動性を持たせた素材を、ヘッド部材本体の形状を反転させた分割金型内に射出成形した後、加熱によりバインダーを除去して原料微粉末を焼結する、MIMMetalInjectionMolding法によって製造することもできる。図11に示す例では、ヘッド部材60の後端部61に多数の凹所62を備えており、この凹所62が、周回りに連続した内壁面63と、この内壁面63にその全周に亙って連なる底面64とを有する。凹所62とヘッド部材本体の上面や後端面、下端面31Cとの間には、該凹所62の底面に対して屹立、突出するリブ状部65が形成される。そして、溝入れ突っ切り加工の際に切削インサートの先端側に向けられた切刃からインサート本体に発生した振動は、ヘッド部材からホルダ本体に伝播するときにこのような複数のリブ状部65を介して分散することになり、このため振動が直接ホルダ本体に伝播することがなくなってビビリ振動等が発生するのを抑制することができる。また、この凹所62によってヘッド部材本体の軽量化を図ることができるので、振動自体が減衰し易く、これによってもビビリ振動の発生を抑えることが可能となる。なお、このヘッド部材60でも、上顎部の凹状湾曲内側面33Cは、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成されている。また、図12に示すヘッド部材70では、上顎部71の前端部分を大きく切欠くことによって側面視凹曲状部72が形成され、これにより、上顎部71の上部前端が座グリ部43の近傍まで至るように後退している。これにより、切削時において、切削インサートの前端上部に大きなスペースを確保することができ、このスペースを利用して切屑の良好な排出性を確保することができる。なお、このヘッド部材70でも、上顎部の凹状湾曲内側面33Cは、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成されている。また、前記実施形態では、上顎部の凹状湾曲内側面33Cを、下顎部の凹状湾曲内側面34Cに沿って延びる仮想の円弧面Saよりも半径方向外方へ後退して形成するものとして、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの円弧中心と下顎部の凹状湾曲内側面34Cの円弧中心とは同じ点とし、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの曲率半径を、下顎部の凹状湾曲内側面34Cの曲率半径よりも大に設定した例を挙げて説明した。ところで、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの曲率半径を下顎部の凹状湾曲内側面34Cの曲率半径と同じに設定し、上顎部の凹状湾曲内側面33Cの円弧中心を下顎部の凹状湾曲内側面34Cの円弧中心に対してずらしてもよい。これにより、上顎部の凹状湾曲内側面を、下顎部の凹状湾曲内側面に沿って延びる円弧面よりも半径方向外方へ後退して形成する構成のものにも本発明は適用可能である。前記実施形態では、主にホルダ本体、ヘッド部材および切削インサートの三つの部品からなる切削工具について説明したが、本発明の切削工具は、上記のような三つの部品からなる切削工具に限らない。例えば、図13および図14に示すように、ヘッド部材30がホルダ本体10Aに一体化されたホルダ10、およびホルダ10の先端に取り付けられる切削インサート50の二つの部品からなる切削工具にも適用可能である。"