"膜モジュールを洗浄する散気装置であって、前記膜モジュールの下部に配置される散気部材から成り、この散気部材はその下面にて夾雑物を排出させる開口部が当該部材の軸方向に沿って配置されるように形成されると共に、前記開口部よりも高位であり且つ前記部材の軸よりも低位の位置にて当該開口部を挟むようにして前記軸方向に沿って配置されるように複数の散気孔が形成されたことを特徴とする散気装置。前記開口部は複数形成され、前記軸方向に沿って配置されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。ブロアから供された空気を端部から排出させる配管を備え、前記端部は前記開口部に挿入されるように配置されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。前記散気部材は円筒状に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の形状が矩形に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の形状が逆三角形に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の下辺が下に凸の立体に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の下辺が半円形を成すことを特徴とする請求項7に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の上辺が三角形である一方で下半部が半円形を成すことを特徴とする請求項8に記載の散気装置。前記散気部材はその縦断面の上辺が釣鐘状である一方で下半部が半円形を成すことを特徴とする請求項9に記載の散気装置。従来の散気管のもつ問題点を改善するために散気管の気泡の吐出孔の径をより大きくすることにより吐出孔を付着固形物によって閉塞から避ける構造を有する散気管が提案されている特許文献2,3。具体的には水平方向に配置した散気管の下部側にて空気吐出用の切れ込みやスリットを当該散気管の軸方向に沿ってまたは軸方向に対して垂直に形成することで固形物の付着による散気管下部側からの空気吐出量の減少を回避させている。このような構造では処理槽に設置された散気管における気泡吐出圧散気管の設置水深が加味されるとブロアからの散気用空気の送気圧との関係にて散気管から吐出する気泡径は大きく影響を受けることとなる。すなわち、前記気泡吐出圧と前記送気圧とがほぼ等しく維持されている状態で散気管から気泡が吐出されている場合には、吐出される気泡は散気管の開口部の最小面積にて形成される部分から吐出されることとなり、気泡は比較的小径のものとはなる。しかしながら、気泡吐出圧と散気用空気の送気圧との差が小さいため、その気泡の吐出流量は比較的少量となりやすい。そのため、散気管からの吐出流量が少なく、膜表面の洗浄効果が不十分となりMBR処理に支障が生じることとなる。一方、前記気泡吐出圧よりも前記送気圧がよりも大きくとなるように設定した場合には、吐出される気泡は散気管の開口部のより広い面積にて形成される部分から吐出されることとなり、気泡は比較的大径のものとなりやすい。そして、散気用空気の送気圧の増加に応じて、気泡径と流量とが大きくなる。これにより、散気管からの吐出流量が増加するので膜表面の洗浄効果が向上する期待がもてる。しかしながら、吐出気泡径が大きくなるため気泡を均一に分布させて膜表面を洗浄することが困難となり洗浄効果が不十分となりMBR処理に支障が生じることとなる。したがって、高流量のろ過の実現及び高効率な膜表面の洗浄効果にばらつきが生じないように散気管の散気孔から均一に気泡を供給するには散気管の構造と吐出特性を把握したうえで散気用空気の送気圧を調整し、気泡の分布状態と吐出流量を最適化する必要がある。しかしながら、その最適化した吐出状態がMBR処理装置において要求される仕様を満たすとは限らない。また、その他の散気部の目詰まり防止策として洗浄機能を有する特許文献4に記載の散気装置が知られている。この散気装置は曝気の初期時に散気装置に供給する空気によって散気装置内の活性汚泥混合液を先端の開放口から外部へ押し出す。これにより、散気装置内における活性汚泥混合液の残留が防止され、活性汚泥濃度が高い場合にあっても乾燥による散気孔の閉塞を回避できる。しかしながら、通常の曝気時には送気圧の脈動現象などにより、散気装置の内部へ吐出孔から槽内液が引き込まれ、吐出孔へ徐々に固形物が付着し、乾燥、固形化によって散気装置の目詰まりが生ずることとなるため、目詰まり防止対策は十分ではない。以上のことから、散気管の吐出孔を閉塞することなく且つMBR処理装置の散気管に要求される気泡の分布状態と吐出流量を同時に満たす機能を有する散気管の実現がMBR処理の高効率につながり消費エネルギーの削減を進める上で重要となっている。そこで、本発明の散気装置は、膜モジュールを洗浄する散気装置であって、前記膜モジュールの下部に配置される散気部材から成り、この散気部材はその下面にて夾雑物を排出させる開口部が当該部材の軸方向に沿って配置されるように形成されると共に、前記開口部よりも高位であり且つ前記部材の軸よりも低位の位置にて当該開口部を挟むようにして前記軸方向に沿って配置されるように複数の散気孔が形成されたことを特徴とする。本発明によれば散気孔を閉塞させることなくMBR処理装置の散気装置に要求される気泡の分布状態と吐出流量とを充足できるのでMBRの処理効率が高まり消費エネルギーを削減できる。以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。実施形態1図1に示された本発明の実施形態に係る散気装置1は膜モジュール2を洗浄する散気装置であって膜モジュール2の下方に配置されている。膜モジュール2は図2に示されたMBR処理装置3の膜分離槽4内の活性汚泥懸濁液に浸漬される。膜モジュール2は平膜タイプ、中空糸膜タイプのもの例示され、膜分離槽4において鉛直に配置される。膜モジュール2の集水部に接続された配管5の一端にはポンプPが接続されて吸引によりろ過液を膜分離槽4外に移送できるようになっている。膜分離槽4内には散気装置1,膜モジュール2の他に曝気装置6が具備されている。曝気装置6は散気装置1よりも低位の位置に配置されている。曝気装置6は曝気ブロアB1から導入した空気を膜分離槽4内に供することで活性汚泥懸濁液を攪拌すると共に活性汚泥に対して酸素を供給する。曝気装置6は水処理分野にて採用されている周知の曝気装置を適用すればよい。曝気装置6の空気供給量は流量調整弁V1によって予め設定されている。散気装置1は曝気装置を兼ねることがあり本態様では膜洗浄ブロアB2が曝気ブロアを兼ねる。散気装置1は送風配管7を介して膜洗浄及び曝気用の空気を膜洗浄ブロアB2から導入する。配管7には逆止弁V2が設置されることで、膜洗浄ブロアB2が停止した時のサイフォン効果による槽4内液の散気装置1内への逆流を回避させている。散気装置1は図1に示したように膜モジュール2の下部に配置される散気管10から成る。散気管10には開口部11と散気孔12が形成されている。散気管10は円筒状に形成され、その両端は密閉されている。膜洗浄ブロアB2の送気配管7は散気管10の一方の端部に接続されるかまたは散気管10の内部まで導入された状態で接続される。また、送気配管7は予備のブロアが準備可能な場合にはブロア毎に設置することによりブロアのメンテナンス時にも処理を継続することが可能となる。尚、その場合の膜洗浄ブロアB2の送気配管は散気装置1の両端部に分けて接続してもよい。または、一方の端部にまとめて接続してもよい。散気管10の通常の散気状態は開口部11から気泡が流出する程度となるように膜洗浄ブロアB2の圧力及び空気流量が調整される。膜洗浄ブロアB2の圧力及び空気流量を適切に調整すれば前記流出がなくとも散気に支障はないが、散気装置1の効果をより向上させるにために開口部11から流出する程度の設定がよい。開口部11は液面を形成し散気装置1の内部に流入してきた活性汚泥等の夾雑物を乾燥させることなく当該液面から排出する。開口部11は散気管10の下面にて当該散気管10の軸L1方向に沿って配置されるように複数形成されている。開口部11の開口径及び個数は特に限定しないが開口径は少なくとも散気孔12の径よりも大きく設定される。散気孔12は膜洗浄ブロアB2から供された膜洗浄及び曝気用の空気を排出する。散気孔12は開口部11よりも高位であり且つ軸L1よりも低位の位置にて開口部11を挟むようにして軸L1方向に沿って配置されるように複数形成されている。上述のように散気孔12が形成されることで、散気孔12から吐出した上昇気泡は散気管10の外周面に沿って迂回して上昇し、気液混合流が乱れて気泡が分散しやすくなり気泡100の平面的な分散効果が上昇する。尚、散気孔12が散気管10の軸L1よりも高位に形成されると、管10外の液相が散気孔12から少しずつ管10内に逆流し、管10内の液相が散気孔12のレベルまで満たされる可能性があり、散気孔12が閉塞することはないが安定した散気ができなくなる。図3に示された散気管10の全長Lは膜モジュール2の有効幅と同等に設定される。散気管10が膜モジュール2の有効幅よりも短く形成された場合は膜モジュール2内の洗浄もれが無いように散気管10が設置される。具体的には合計全長が前記有効幅の長さと同等となるように散気管10が複数直列に配置される。また、散気管10の散気孔12から吐出した気泡の存在領域は気泡が上昇するに従い平面的に広がるので、散気管10の径Dは散気孔12と膜モジュール2との距離及び散気管10の縦断面を隔てた散気孔12の間隔dに基づき適宜に設定される。散気管10の径Dは例えば散気管10の長手方向の散気孔12のピッチが100~200mm程度で設けられている場合、これに相当する距離で間隔dが設定され得るので径Dの値としては間隔dの最大2倍程度までの径D=100~400mmが取りうる範囲となる。散気管10の径Dの寸法がこの範囲で設定されることで以下の効果が生ずる。例えば、散気管10の径Dが膜洗浄ブロアB2の送気配管7の径数10mm程度と同等である場合、送気配管7では当然、圧力損失を無視できないことと同様に散気管10の部分でも圧力損失は無視できない。そのため、散気管10の端部における送気配管7の接続部分は散気管10のもう一方の端部に比べて送気圧が高い状態となるような圧力分布となる。このことにより、散気管10内で均一圧が維持できず、散気管10から気泡を均一に分布させて膜モジュール2の膜表面を洗浄することが困難となる。そこで、散気管10の径Dが送気配管7の径よりも大きく設定されることで、圧力バッファタンクとしての機能が確保され、散気管10内の送気圧が略均一となる。これにより散気管10からの気泡の分布が均一となり膜モジュール2の膜表面を均等に洗浄できる。前記複数の散気孔12は図1に示したように散気管10にて同一の高さレベルに配置される。図1に例示された開口部11を挟んで向かい合う散気孔12は散気管10の縦断面に対して垂直な直線上に配置されているが、発明に係る散気孔の位置はこの態様に限定する必要なく当該縦断面に対して垂直でない直線上に配置してもよい。散気孔12の径及びピッチは周知技術に基づき配置される。例えば直径5~10mmの散気孔が100~200mmピッチで散気管に複数形成され、空気散気速度が10m/s以上に設定される散気装置が知られている特許文献5等。この最低限の必要条件を満たせば特に散気能力に問題はない。図1及び図2を参照しながらMBR処理装置3の動作例について説明する。被処理水が供給される膜分離槽4内の液相は散気装置1及び曝気装置6によって常時曝気された状態となっている。分離膜槽4内の活性汚泥はこの曝気によって供された酸素を利用して液相中の汚濁物質を生物学的に分解する。膜分離槽4内の液相は前記曝気による水流によって膜モジュール2に供されて固液分離処理される。尚、膜分離装置4内の液相が過曝気な状態の場合は曝気ブロアB1が適宜に停止されことで当該液相の溶存酸素濃度が制御される。また、図1に示されたように散気管10の散気孔12からは膜洗浄ブロアB2から供された空気の気泡100が常時放出される。散気管10は縦断面が円形を成していると共に散気孔12の位置が散気管10の軸L1の高さよりも低位に設定されているので散気孔12から吐出した上昇気泡は散気管10の外周面に沿って迂回しながら上昇し、気液混合流が乱れて気泡が分散する。一方、散気管10の開口部11からは活性汚泥等の夾雑物が排出される。さらに、散気管10はその縦断面の上半部が半円となっているので、膜モジュール2の下端付近に滞留する活性汚泥は散気管10の周面に沿って下方に案内され、散気管10の上面における活性汚泥の堆積が回避される。これにより前記汚濁物質の分解に寄与する前記活性汚泥の絶対量の低減が防止される。そして、散気管10の下面の曲面に沿って上昇してくる気液混合流は散気管10の上方において旋回し、この旋回流が維持されるので散気管10の上方にて激しい気液混合流が継続し、気泡群の分割が促される。前記分割迂回した激しい気液混合流は膜モジュール2の個々の分離膜20間に導入され、分離膜20の表面の洗浄に供される。この洗浄によって分離膜20の表面から剥離された夾雑物は、前記気液混合流に乗って膜モジュール2の上端開口部から排出されるか、または、膜分離槽4の底部付近に沈降する。前記剥離された夾雑物に含まれる活性汚泥は膜分離槽4内における汚濁物質の生物学的分解に寄与する。膜モジュール2の分離膜20の内部は吸引ポンプPによって負圧状態となっており、膜モジュール2の集水路内に透過したろ過水は吸引ポンプPによって膜分離槽4外に搬出される。以上のように本実施形態の散気装置1によれば散気孔12を閉塞させることなくMBR処理装置3の散気装置1に要求される気泡の分布状態と吐出流量とを充足させることができるので、MBRの処理効率が高まり、消費エネルギーを削減できる。実施形態2図4に示された実施形態2の散気装置13は膜洗浄ブロアB2の送風配管7の一端が散気管10の開口部11から導入させた態様となっている以外は実施形態1の散気装置1と同じ構成となっている。本実施形態によれば散気装置13が膜モジュール2と一体的な構造となっていても、送風配管7を散気装置13から取り外す手間がなくなり、膜モジュール2を膜分離槽4の上方へ移動させることができるので、膜ジュール2のメンテナンス時の作業効率が向上する。また、散気装置13が膜モジュール2と一体的な構造となっていなくても、膜モジュール2と散気装置1と送風配管7を個別に取扱うことができるのでメンテナンスしやすくなる。実施形態3図5に示された実施形態3の散気装置14は散気管15の縦断面の形状が矩形とすること以外は実施形態1の散気装置1と同じ構成となっている。本構成によれば散気装置の製作及び膜分離槽4内への固定作業が容易となる。実施形態4図6に示された実施形態4の散気装置16は散気管17の縦断面の形状が逆三角形に形成されていること以外は実施形態1の散気装置1と同じ構成となっている。本構成は板状部材を三枚で構成できるので本発明に係る散気装置の製作がより一層容易となる。実施形態5図7に示された実施形態5の散気装置18は散気管10の縦断面の形状が図7a~図7eに示されたいずれかの形状を成していること以外は実施形態1の散気装置1と同じ構成となっている。図7a~図7eに示された散気装置18a~18eは散気管10の縦断面の形状が少なくともその下面が曲面に形成されているので、膜分離槽4内の流体の流れが当該下面に衝突した後、当該曲面上に沿った流れが形成される。これにより、散気管10の散気孔から吐出された気泡を平面的に分散できる。特に、図7b~図7eに示された散気装置18b~18eは散気管10の縦断面が上に凸の形状に形成されているので、活性汚泥を散気管10の下方に効率良く案内でき、散気管10上での活性汚泥の堆積を回避させることができる。また、図7d、図7eに例示された酸気装置18d,18eは、散気管10の上面が曲面に形成されているので、散気管10の曲面に沿って上昇してくる気液混合流を散気管10の上方において旋回させ、この旋回流を維持させることができる。これにより、散気管10の上方において激しい気液混合流が継続し、気泡群の分割が促進される。そして、この分割迂回した激しい気液混合流を膜モジュール2の分離膜20間に供することができ、膜面の洗浄効果を維持させることができる。実施形態6図8に示された実施形態6の散気装置19は単一の開口部11が散気管10の下面にて散気管10の軸L1方向に沿って連続的に開口された態様となっていること以外は実施形態1の散気装置1と同じ構成となっている。本構成によれば散気装置19内へ混入した膜分離槽4内液を迅速に排出できる。以上の実施形態1~6に基づき本発明について具体例にて説明したが、本願発明の散気装置は膜モジュールの仕様に応じて適宜仕様変更して対応可能である。例えば、散気装置の散気可能面積に応じて、その設置個数を変更し、単一膜モジュールに対して複数の散気装置が設置される。また、膜モジュールの散気の必要面積に応じて、散気装置の長さなどの仕様が変更される。"