複数の機種の製品を受注する受注システムと、該複数の機種の製品の各々の仕様を決定する設計システムとに接続され、前記受注システムにおいて受注された各製品の製造工程を、前記設計システムから受信した仕様情報に基づいて管理する生産管理システムであって、前記受注システムにおいて新規に受注された製品と同じ機種の製品が、前記新規の受注がなされた時刻から一定期間前までの間に、前記受注システムにおいて受注されていない場合に、予め定められた注意喚起動作を行う注意喚起手段を有することを特徴とする生産管理システム。前記製品を受注した時刻を示す受注情報及び前記製品の機種を示す識別情報を関連付けて蓄積された実績蓄積データベースと、前記受注情報を前記受注システムから、前記識別情報を前記設計システムからそれぞれ受信する手段と、前記実績蓄積データベースに蓄積されている前記受注情報の中から、前記設計システムから受信した前記識別情報と一致する前記識別情報が関連付けられた受注情報の中で直近の時刻を示すものを抽出する手段とを有し、前記注意喚起手段は、前記実績蓄積データベースから抽出した前記受注情報が、前記受注システムから受信した受注情報の示す時刻よりも予め定められた期間以上前の時刻を示す場合に前記注意喚起動作を行うことを特徴とする請求項1記載の生産管理システム。前記注意喚起手段は、予め登録されているアドレス宛に電子メールを送信することを特徴とする請求項1又は2に記載の生産管理システム。前記注意喚起手段は、前記受注した製品の製造ラインに配置された端末に対して、特定の検査項目の検査結果の入力を要求することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項記載の生産管理システム。前記注意喚起手段は、前記受注した製品の製造ラインに配置された工作機械を、前記製品の製造開始前に停止させることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項記載の生産管理システム。しかしながら、特許文献1に記載の発明は、新規製品の受注を検出し、既製品とは処理を分岐している。このため、長期間受注の無かった機種についても、既製品として扱い処理を継続することとなる。一般に受注生産では多サイクルで生産を行う機種の構成部品に対しては、安全在庫を設定して生産との同期をとりながら部材の調達を行う。しかし、数年に1度受注がある機種に対しての構成部品については、工場内で在庫している数も限定的で、かつ量産されない部品であることが多いため、調達リードタイムも長期であることが多い。このような希少機種については、新規受注と同様に部品調達を行わなければ納期に対するリスクは増大する。特許文献2に記載の発明は、不良のある製品を特定し、それ以上の流通を停止するものである。特許文献2に記載の発明は、不良を出した後の流通停止を目的としており、不良を出さないように調達生産の段階で作業者が判断できるようにすることについては何ら考慮していない。希少機種は、常時受注がある機種と比較すると、調達生産段階で特殊な部品や方法を用いて生産することが多く、流通直前の段階よりも早い対策が望まれる。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、希少機種の受注を、受注データを受信した時点で判断し、早期の部品調達、不良を抑制する生産支援を行うことができる生産管理システムを得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、複数の機種の製品を受注する受注システムと、複数の機種の製品の各々の仕様を決定する設計システムとに接続され、受注システムにおいて受注された各製品の製造工程を、設計システムから受信した仕様情報に基づいて管理する生産管理システムであって、受注システムにおいて新規に受注された製品と同じ機種の製品が、新規の受注がなされた時刻から一定期間前までの間に、受注システムにおいて受注されていない場合に、予め定められた注意喚起動作を行う注意喚起手段を有することを特徴とする。本発明によれば、希少機種の受注データを早期発見でき、それによる早期の部品調達不良を抑制する生産支援を行うことが可能となる。また、部品の調達に期間を要する場合は、早い時期に顧客や部品メーカとの調整を行うなど、納期遵守のための方策が可能となるという効果を奏する。以下に、本発明にかかる生産管理システムの実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。実施の形態.図1は、本発明にかかる生産管理システムの実施の形態の構成を示す図である。生産管理システム4は、受注設計情報取込処理部5、希少機種受注抽出処理部6、メール送信処理部7、進捗完了インプット処理部8、工作機械制御処理部9、受注格納データベース10、実績蓄積データベース11、進捗管理データベース12及び機械管理データベース13を有する。受注設計情報取込処理部5は、受注システム1及び設計システム2から社内ネットワーク3を介して受注情報、仕様識別情報を受信し、受注情報と仕様識別情報とを関連付けて受注格納データベース10に記憶させる。受注格納データベース10に記憶される受注情報は、例えば、工事番号、受注日、数量、要求納期、注文元コード、注文元名称、営業担当コードなどである。また、受注格納データベース10に記憶される仕様識別情報は、例えば、識別コード、基本仕様、特殊仕様などである。希少機種受注抽出処理部6は、受注格納データベース10に格納された情報と、過去の受注実績を記憶している実績蓄積データベース11に格納されている情報とをマッチングさせ、受注日を基準として一定期間内に同一機種の受注が存在していない機種の受注があれば、その受注を警告対象注意喚起対象として抽出する。メール送信処理部7は、希少機種受注抽出処理部6で警告対象となった受注情報のうちの一部の情報工事番号、数量、受注日、要求納期などを、警告が必要な対象者部品手配担当や製造責任者などが操作する端末14に対して、社内ネットワーク3を介してメール送信する。すなわち、メール送信処理部7は、注意喚起手段として機能し、注意喚起動作としてメール送信処理を行う。進捗完了インプット処理部8は、仕様情報に基づいて製品の作製手順を定め、進捗管理データベース12に登録する。進捗完了インプット処理部8は、希少機種受注抽出処理部6で警告対象となった受注に対して、通常機種とは別の検査項目の設定有無を判断する。進捗完了インプット処理部8は、別の検査項目が必要な受注であれば社内ネットワーク3を介して作業完了インプット端末15にて製造担当が入力する画面で、特定検査項目の入力を促し、その入力を受け取り進捗管理データベース12に記憶する。進捗管理データベース12には、製品の作製手順と工程がどこまで進んだかを示す情報とが格納される。すなわち、進捗完了インプット処理部8は、注意喚起手段として機能し、注意喚起動作として特定検査項目の入力を要求する。工作機械制御処理部9は、進捗完了インプット処理部8で特定検査項目の付与対象となった受注の製造工程にある工作機械16を機械管理データベース13から検索し、警告のため社内ネットワーク3を介して自動で停止させる。すなわち、工作機械制御部9は、注意喚起手段として機能し、注意喚起動作として工作機械16を停止させる処理を行う。機械管理データベース13には、工作機械16の識別番号と製造ライン上の設置位置を示す情報とが関連付けて格納されている。生産管理システム4は、多品種少量生産を行う工場に設置され、受注システム1から受注機種情報や受注年月日を示す受注情報を受信し、設計システム2から受注製品の仕様識別情報を受信し、注文単位で受注格納データベース10に格納する。生産管理システム4は、格納した受注情報に対し、実績蓄積データベース11に蓄積されている過去データから同一の識別情報を持つ製品の受注情報を検索し、一定期間内に受注した実績が無い場合に、対象製品の受注情報を抽出し、警告対象とする。このように、生産管理システム4は、不定期に受注する希少機種の受注情報を早期検出するため、希少機種受注抽出処理部6に特徴を有するものである。つまり、実績蓄積データベース11から、受注格納データベース10に登録された機種を検索するだけで希少機種であるか否かを判断できるため、新規受注データを受信した時点で判断が可能である。また、生産管理システム4は、メール送信処理部7、進捗完了インプット処理部8、工作機械制御処理部9を設けた点に特徴を有するものである。つまり、希少機種受注検出処理部6で警告対象となった受注に対し、多方面に対しての周知、作業ミス防止策を自動的に実施することにより、製品不具合を調達製造といった上流工程にて防止可能である。すなわち、生産管理システム4は、メール送信処理部7、進捗完了インプット処理部8及び工作機械制御処理部9を注意喚起手段として機能させることにより、製品不具合の発生を未然に防ぐことができる。次に、上記構成の生産管理システム4の動作について、フローチャートを参照して説明する。図2は、生産管理システム4の動作の流れを示すフローチャートである。支店や代理店からの新規の受注情報は、各支社、代理店などの端末から入力され、受注システム1に登録される。生産管理システム4は、その受注情報を受注設計情報取込処理部5によって受注システム1から受信してステップS1、受注格納データベース10に登録するステップS2。設計システム2は、新規の受注情報に対して仕様解析を行い、仕様識別情報を設定する。生産管理システム4は、その仕様識別情報を受注設計情報取込処理部5によって設計システム2から受信してステップS3、先に登録した受注情報と関連付けた上で受注格納データベース10に登録するステップS4。希少機種受注抽出処理部6は、新規受注情報である受注格納データベース10から、記憶された識別情報を抽出するステップS5。希少機種受注抽出処理部6は、受注格納データベース10から抽出した識別情報を使用して、過去受注の情報が登録されている実績蓄積データベース11から、同一の識別情報と関連付けられている受注情報を検索し、検索結果の中で直近の受注年月日を持つデータを取得するステップS6。取得した受注年月日が一定期間例えば12ヶ月より前日である場合、希少受注製品であると判断しステップS7/No、営業担当、部品手配担当、製造責任者などの関係者へ希少受注の警告メールを送信するステップS8。なお、取得した受注年月日が一定期間より後である場合ステップS7/Yes、通常の製品として製造可能であるため、ステップS13へ進む。希少機種として抽出された受注情報の中には、通常の機種とは異なる検査工程が必要な機種が存在する。そのような機種に対応するため、進捗完了インプット処理部8は、進捗管理データベース12から該当受注の製作手順を抽出し、特定検査項目が必要であればステップS9/Yes、製造を行う担当者が入力する作業完了インプット端末15に表示する進捗完了インプット画面に、通常表示している検査項目に特定検査項目を追加し、担当者への入力を促すステップS10。担当者が入力した内容は、進捗管理データベース12に記憶する。特定検査項目が必要ない場合にはステップS9/No、ステップS11へ進む。また、希少品種として抽出された受注情報の中には、通常の機種と製作工程が似て非なるものがあるため、工作機械を止めて注意を促す方が良いものも存在する。そのような機種に対応するため、工作機械制御処理部9は、進捗管理データベース12から該当受注の製作手順を抽出し、工作機械の停止が必要であればステップS11/Yes、機械管理データベース13から停止する工作機械16を特定し、製造ラインで対象受注製品の製造が行われる際に、工作機械16の自動停止制御を行うステップS12。工作機械の停止が必要ない場合には、ステップS13へ進む。受注格納データベース10に登録された全件に対して処理を行った後、実績蓄積データベース11へ受注情報、仕様識別情報を記憶させるステップS13。例えば、受注格納データベース10への受注情報及び仕様識別情報の登録が行われる頻度と同じ頻度例えば1日1回で、ステップS5~S12の処理を行い、受注格納データベース10に登録された全件に対して処理を行った後、実績蓄積データベース11へ受注情報、仕様識別情報を記憶させればよいステップS13。なお、ステップS6での処理において、受注格納データベース10から抽出した識別情報と同一の識別情報と関連付けられている受注情報を検出できない場合は、過去に受注実績の無い新規の受注であるため、希少受注の場合と同様に担当者宛に警告メールを送信したり、特定検査項目の検査結果の入力を要求したり、製造ラインで対象受注製品の製造が行われる際に工作機械を停止させてもよい。以上説明したように、本実施の形態にかかる生産管理システム4は、希少機種の受注を検出した際、警告メールを関係者に送付する。これにより営業担当者は、支社又は代理店が入力した顧客からの要求納期が妥当であるかチェックを行い、納期調整を早期に行うことにより、納期トラブルを事前に防ぐことが可能となる。また、希少機種に使用する部品については、工場内に常時ストックしていないことがあるため、部品手配担当者は警告により部品調達を早期に行うことができ、欠品による納期遅延を防止する効果がある。また、製造責任者は製造担当者に先行して指示することができるようになり、製造不良を防止する効果がある。さらに、希少機種の中でも製作手順が複雑な機種や、製作ミスを発生させやすい機種に対しては、検査項目の追加、工作機械の自動停止を行うことにより、不良品の市場流出を二重、三重に防止する効果がある。すなわち、生産管理システム4は、メール送信処理部7、進捗完了インプット処理部8及び工作機械制御処理部9に注意喚起動作を行わせることによって、希少機種を受注した際に納期遅延や製造不良の発生を防止できる。なお、上記の実施の形態では、受注システム1及び設計システム2から受信した受注情報及び仕様識別情報を受注格納データベース10に一旦格納してバッチ処理で希少受注であるか否かを判断する場合を例としたが、受注システム1及び設計システム2から受注情報及び仕様識別情報を受信するごとに希少受注であるか否かを判断しても良い。