絶縁性基材の片面に、接着剤層が形成され、接着剤層に金属箔による導電パターンが埋設されていることを特徴とする太陽電池用配線シート。セパレート基材の片面にオレフィン系樹脂と金属箔を順次積層する工程と、該金属箔を配線パターン状に打ち抜く工程と、打ち抜いた金属箔を剥離除去する工程と、接着剤を介して絶縁性基材と積層する工程が順次施され、その後、セパレート基材とオレフィン系樹脂からなるセパレート層を剥離する工程からなることを特徴とする太陽電池用配線シートの製造方法。請求項1に記載の太陽電池用配線シートまたは請求項2に記載の太陽電池用配線シートの製造方法により製造された太陽電池用配線シートを用いてなることを特徴とする太陽電池モジュール。太陽電池セルは急速に薄膜化が進んでおり、従来にも増して各太陽電池セル間を正確に接続できる生産性と高い信頼性が要求されている。本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、バックコンタクト型太陽電池用の配線シートが、絶縁性を有する基材と導電体との積層体からなり、生産性に優れ、且つ、高信頼性を有するバックコンタクト型太陽電池モジュールを生産することができる太陽電池用配線シートを提供する。本発明は、上記課題を解決することを目的としたものであり、本発明の請求項1に係る発明は、絶縁性基材の片面に、接着剤層が形成され、接着剤層に金属箔による導電パターンが埋設されていることを特徴とする太陽電池用配線シートである。本発明の請求項2に係る発明は、セパレート基材の片面にオレフィン系樹脂と金属箔を順次積層する工程と、該金属箔を配線パターン状に打ち抜く工程と、打ち抜いた金属箔を剥離除去する工程と、接着剤を介して絶縁性基材と積層する工程が順次施され、その後、セパレート基材とオレフィン系樹脂からなるセパレート層を剥離する工程からなることを特徴とする太陽電池用配線シートの製造方法である。本発明の請求項3に係る発明は、請求項1に記載の太陽電池用配線シートまたは請求項2に記載の太陽電池用配線シートの製造方法により製造された太陽電池用配線シートを用いてなることを特徴とする太陽電池モジュールである。本発明の配線シートを用いることで、各太陽電池セル間を正確に接続することでき、高い生産性と信頼性を保持したバッコンタクト型太陽電池を製造することができる。以下、本発明のバックコンタクト型太陽電池用配線シートについて、図面を参照して詳細に説明する。図1は本発明の太陽電池用配線シートの模式的断面図、図2は本発明の配線パターン形成前の金属箔含有積層体の模式的構成断面図、図3は本発明の太陽電池用配線シートの模式的製造工程を示す。また、図4は従来の太陽電池用配線シートの模式的断面図、図5は従来の配線パターン形成前の金属箔含有積層体の模式的構成断面図、図6は従来の太陽電池用配線シートの模式的製造工程を示す。本発明の太陽電池用配線シートは、図3に示す製造工程により得られる。具体的には、図2に示す金属箔含有積層体6を得るための積層工程aと金属箔含有積層体6に配線パターンを形成する金属箔の抜き工程bと、絶縁性基材8と接着剤7を介して貼り合わせる積層工程cと、セパレート層4との剥離工程から作製される。図2に示す前記金属箔含有積層体6は、セパレート基材1に必要に応じてプライマー2を施し、オレフィン系樹脂3を介して金属箔5を貼り合わせて得られる。また、図1は本発明の太陽電池用配線シート9を示し、絶縁性基材8と接着剤7を介して配線パターンを形成された金属箔5と積層されて得られる。本発明の太陽電池用配線シートの最終形態は、絶縁性基材、接着剤および金属箔から構成されるが、配線パターンの形成工程において、従来のフォトエッチング法とは異なる、プレスによる抜き加工を用いることを特徴とする。すなわち、配線パターンの形成工程において、セパレート基材1の片面に、必要に応じてプライマー処理を施し、オレフィン系樹脂3を介して金属箔5と擬似的に接着して得られる金属箔含有積層体6の、金属箔のみをプレスにより抜き加工所謂金属箔部のハーフカットで、若干下の層のオレフィン系樹脂にも切込みが入るが、その後不要な金属箔を剥離除去して配線パターンを得る方法である。具体的には、上記配線パターンを形成した金属箔と、金属箔が剥離除去されたオレフィン系樹脂3の露出部の全面に、金属箔5には強い接着性を有し、かつ、オレフィン系樹脂3には弱い接着性を有する接着剤7を全面に塗布して、絶縁性基材8を積層する。その後、セパレート基材1とオレフィン系樹脂3からなるセパレート層4を剥離するが、オレフィン系樹脂3は金属箔5と擬似的に接着しており、また接着剤7は該オレフィン系樹脂3との接着性が弱い為に容易に剥離でき、接着剤層に金属箔による導電パターンが、略面一に埋設された太陽電池用配線シートが得られる。本発明はエッチング液を必要とするフォトエッチングに代わって、プレスによる抜き加工で配線パターンを形成する為、工程が少なくて生産性が大幅に向上しコスト低減が可能である。また、接着剤層に導電パターンが略面一に埋設されている為、最表面が平滑な太陽電池用配線シートが得られ、各太陽電池セル間の正確な接続が容易となる。また、ソルダーレジストの塗布厚みを薄くすることができコストメリットがある。また更に、従来問題であったエッチング液がもたらす長期の時間経過による接着層の劣化などの問題も解決できる。本発明に係るプレスによる抜き加工とは、例えば、シールやラベル、最近ではプリント基板の配線形成に用いられているピナクルダイが利用できる。ピナクルダイは腐食によって作られる刃型を基本にしており、銅やアルミニウムなどの金属箔及びその積層体に微細加工を施すことに適している。シリンダーに具備した輪転用と平抜き用があるが、本発明ではいずれも使用できる。本発明は、配線パターンが形成される金属箔含有積層体6が、セパレート基材1/オレフィン系樹脂3/金属箔5の積層体であり、セパレート基材1/オレフィン系樹脂3間の接着強度が、オレフィン系樹脂3/金属箔5間の接着強度より強い関係を保つことで、金属箔部分をハーフカットした後の剥離を容易にすることが可能となる。また、その後の接着剤を介した絶縁性基材との積層後、さらにセパレート基材を剥離することで太陽電池用配線シートを得ることが出来る。上述のセパレート基材1/オレフィン系樹脂3間の接着強度は、2N/cm以上が望ましい。該接着強度が2N/cm未満だと、ハーフカット後の不要部分の剥離時に、セパレート基材1/オレフィン系樹脂3間で剥がれが生じる。また、絶縁性基材8を積層した後のセパレート層4の剥離時に、セパレート基材1/オレフィン系樹脂3間で剥がれが生じ、作業性が悪くなる。また、オレフィィン系樹脂3/金属箔5間の接着強度は、0.01~0.5N/cmが好ましい。該接着強度が0.01N/cm未満だと、工程上で剥離してしまい、また、0.5N/cmを超えると最終工程で剥離が困難となる。<セパレート基材>本発明に係るセパレータ基材1としては、寸法安定性や耐熱性を備えた比較的安価な延伸フィルム、例えばポリエチレンテレフタレートPETやポリアミドなどが使用できる。またそのフィルムの厚みは、6μm以上が好ましい。6μm未満であると工程中でフィルムの切れが生じる問題がある。また、オレフィン系樹脂との接着強度が2N/cm以上であればプライマー処理は不要であるが、それに満たない場合には、アンカーコートやコロナ処理、プラズマ処理等のプライマー処理を行う必要があり、接着強度を確保できればプライマーを限定するものではない。<オレフィン系樹脂>本発明のオレフィン系樹脂3としては、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA、エチレン-メタクリル酸共重合体EMAA、エチレン-アクリル酸共重合体EAA、エチレン-メチルアクリレート共重合体EMA、アイオノマー樹脂などが、1種または複数種ブレンドして使用できる。接着力をコントロールするために、ロジンやテルペンなどの粘着付与材を添加してもよい。また、オレフィン系樹脂の膜厚としては、5μm~100μmが望ましい。5μm未満であるとセパレータ基材との十分な接着強度が得られず、また、100μmを超えるとコスト的に望ましくない。<金属箔>本発明に係る金属箔5としては、配線パターンの形成のし易さから銅、アルミニウムが望ましい。また、その厚みは、10μm~100μmが好ましい。10μm未満であると、過電流や温度変化による影響で断線が生じる可能性があり、100μmを超えるとコスト的に望ましくない。<絶縁性基材>本発明の絶縁性基材8としては、太陽電池モジュール化の一般的な加工条件、特に加工温度で変形しない優れた耐熱性を有することが重要であり、融点が150°C以上の高分子延伸フィルムまたは該高分子延伸フィルムの複合体を使用することができる。好ましくはポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリイミドPI、ポリアミドPAなどである。また、これらの高分子延伸フィルムに耐候性、水蒸気や酸素ガスバリア性、あるいは易接着性を付加した層を設けた複合体であってもよい。前記絶縁性基材の融点が150°C未満であると寸法安定性に欠け、太陽電池セルの配置部と配線シートとの接続位置合わせの精度が低下し、太陽電池モジュールに求められる性能が発揮できない。また、前記絶縁性基材の厚みは、12μm~1000μmが好ましい。厚みが12μm未満であると、カールし易くモジュールラミ時のハンドリングが悪いなどの問題が生じ、1000μmを超えると、樹脂加工がし難くなり、また経済的ではない等の問題がある。<接着剤>本発明に係わる接着剤7は、2液硬化型のポリウレタン系接着剤が好ましい。また接着剤の塗布量は、乾燥後で3~20g/m2が望ましい。3g/m2未満では、接着強度の不足となり、20g/m2を超えると接着強度などの問題はないが経済的ではない。以下に、本発明の具体的実施例を説明する。<実施例1>セパレート基材として、厚さ12μmのポリエチレンテレフタレート東レ社製:商品名P60を用い、その片面にアンカーコート層三井化学社製2液硬化型ウレタン系接着剤:商品名A511/A50を、乾燥後の塗布量1g/m2になるように施した。次に、その塗工面に押し出し機を用いて、オレフィン系樹脂三井デュポンポリケミカル社製EMAA樹脂:商品名AN4228cを膜厚30μmで押し出して、銅箔35μm三井金属鉱業社製:商品名3ECとを積層して金属箔含有積層体を得た。次に、ピナクルダイを用いてハーフカット深さ40μmに、前記金属箔含有積層体を銅箔面側から配線パターンを打ち抜きハーフカット、不要部の銅箔を剥離除去して配線パターンを形成した。次に、別途、膜厚25μmのデュポン社製PVFフィルム商品名PV2111を、ドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して、厚さ250μmのポリエチレンテレフタレート東レ:商品社製名S10と積層し、エージングを施して絶縁性基材を得た。次に、前記金属箔含有積層体の配線パターンを形成した面側全面にドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して、前記絶縁性基材と積層し、エージングを施した後に、前記セパレート基材と前記オレフィン系樹脂からなるセパレート層を剥離して太陽電池用配線シートを作製した。<比較例1>ドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して、膜厚25μmのデュポン社製PVFフィルム商品名PV2111と厚さ250μmのポリエチレンテレフタレート東レ:商品社製名S10と積層し、さらに、該ポリエチレンテレフタレート面にドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して、膜厚35μmの銅箔三井金属鉱業社製:商品名3ECを積層し、その後エージングを施して金属箔含有積層体を得た。次に、上記金属箔含有積層体の銅箔面側にレジストドライフィルム旭化成エレクトロニクス社製:商品名サンフォートAKを貼り合わせ、配線パターン用マスクを用いて露光し、アルカリ現像してエッチングレジストを形成した。その後、酸化鉄エッチング溶液を用いてエッチング、洗浄、乾燥、レジスト層剥離などの工程を経て、太陽電池用配線パターンを作製した。<比較例2>セパレート層として、PET75μm/粘着剤/剥離フィルムPET25μmのアクリル系再剥離フィルム日栄化工社製:商品名H120を用い、その粘着面に、膜厚35μmの銅箔三井金属鉱業社製:商品名3ECを積層して、金属箔含有積層体を作製した。次に、上記金属箔含有積層体の銅箔面側に、ピナクルダイによりハーフカット深さ40μmに配線パターンを打ち抜きハーフカット、その後、不要部を剥離除去して配線パターンを形成した。次に、別途、膜厚25μmのデュポン社製PVFフィルム商品名PV2111を、ドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して、厚さ250μmのポリエチレンテレフタレート東レ:商品社製名S10と積層し、エージングを施して絶縁性基材を得た。次に、上記絶縁性基材と前記配線パターンを形成した金属箔含有積層体とを、ドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を介して積層し、エージングを行いセパレート層付の太陽電池用配線シートを作製した。その後、該セパレート層の剥離を試みたが、剥離することができなかった。<比較例3>比較例2と同様に、金属箔含有積層体の配線パターン形成と絶縁性基材を作製した。次に、上記配線パターンが形成された金属箔含有積層体の銅箔面のみに、ドライラミネート用の接着剤三井化学社製:商品名A511/A50を乾燥後の塗布量が10g/m2になるように塗工し、前記絶縁性基材のPET面と貼り合わせ、エージングを行いセパレート層付の太陽電池用配線シートを作製した。その後、該セパレート層の剥離を試みたが、剥離することができなかった。上記実施例1および比較例1~3から得られた太陽電池用配線シートの構成および評価結果を、以下の表1に示す。<評価方法>実施例1および比較例1~3で実施した生産プロセス及び得られた実施例品および比較例品を用いて、生産性、および品質を評価した。生産性本発明に係る多種多様な加工工程において、加工スピードが最も遅い、所謂、律速工程のスピードを比較し、30m/min以上を◎、30~5m/minを○、5m/min未満を×とした。品質銅箔の配線パターン形成において、銅箔が正確に露出した状態を◎、結線に問題ない程度に粘着剤や接着剤が一部被覆した状態を○、結線に支障をきたす程に粘着剤や接着剤が被覆した状態を△、全く露出できない状態を×とした。<比較評価>実施例の本発明品は比較例の比較品に比べて、いずれにおいても良好な結果を示した。