Aセメント、BET比表面積が3~25m2/gの微粉末、細骨材、繊維、水、及び減水剤を含む配合物の硬化体からなるU字型埋設型枠と、B普通コンクリート、を一体化してなる複合はり部材であって、前記U字型埋設型枠の底面部に鉄筋が配置されていることを特徴とする複合はり部材。配合物が、ブレーン比表面積3500~10000cm2/gの無機粉末を含む請求項1記載の複合はり部材。配合物が、収縮低減剤を含む請求項1又は2に記載の複合はり部材。上記U字型埋設型枠が、内面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分及び/又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有する請求項1~3のいずれかに記載の複合はり部材。しかし、非特許文献1の複合はり部材は、多数のせん断補強筋が配置されているため、その製造に手間がかかるという問題がある。そこで、本発明は、製造が容易で、耐荷力や耐久性に優れる複合はり部材を提供することを目的とする。本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、超高強度繊維補強コンクリートからなるU字型埋設型枠と、普通コンクリートを一体化してなる複合はり部材であれば、せん断補強筋が不要であり上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、以下の[1]~[4]を提供するものである。[1]Aセメント、BET比表面積が3~25m2/gの微粉末、細骨材、繊維、水、及び減水剤を含む配合物の硬化体からなるU字型埋設型枠と、B普通コンクリート、を一体化してなる複合はり部材であって、前記U字型埋設型枠の底面部に鉄筋が配置されていることを特徴とする複合はり部材。[2]配合物が、ブレーン比表面積3500~10000cm2/gの無機粉末を含む[1]記載の複合はり部材。[3]配合物が、収縮低減剤を含む[1]、又は[2]に記載の複合はり部材。[4]上記U字型埋設型枠が、内面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分及び/又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有する[1]~[3]のいずれかに記載の複合はり部材。本発明の複合はり部材は、せん断補強筋を配置する工程が省けるので製造が簡単である。また、曲げ破壊荷重とひび割れ発生荷重に優れるので断面積を小さくできるうえ、耐荷力や耐久性に優れる複合はり部材とすることができる。以下、本発明について詳細に説明する。本発明の複合はり部材を構成するU字型埋設型枠について説明する。本発明のU字型埋設型枠に使用する配合物は、セメント、BET比表面積が3~25m2/gの微粉末、細骨材、金属繊維又は有機質繊維等の繊維、減水剤及び水を必須成分として含むものである。セメントの種類としては、特に限定されないが、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントを使用することができる。本発明において、配合物の硬化後の早期強度を向上させようとする場合には、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、配合物の流動性を向上させようとする場合には、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。BET比表面積が3~25m2/gの微粉末としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ、石灰石粉末等が挙げられる。一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのBET比表面積が5~25m2/gであり、粉砕等をする必要がないので、本発明の微粉末として好適である。また、被粉砕性や流動性等の観点から、石灰石粉末も本発明の微粉末として好適である。上記微粉末のBET比表面積は、3~25m2/g、好ましくは5~15m2/gである。微粉末のBET比表面積が上記範囲外では、硬化後の強度、緻密性や耐久性等が低下することがあり、複合はり部材の耐荷力や耐久性も低下するおそれがある。また、BET比表面積が25m2/gを越えるものは入手が困難である。上記微粉末の配合量は、セメント100質量部に対して、好ましくは5~50質量部、より好ましくは10~40質量部である。配合量が上記範囲外では、硬化後の強度、緻密性や耐久性等が低下することがあり、複合はり部材の耐荷力や耐久性も低下するおそれがある。細骨材としては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂等又はこれらの混合物が挙げられる。本発明においては、細骨材としては、配合物の流動性や硬化体の強度、緻密性や耐久性等から、最大粒径が2.0mm以下、より好ましくは1.5mm以下のものを用いることが好ましい。また、流動性や作業性等から、細骨材中の0.15mm未満の粒子の割合が5.0質量以下であることが好ましい。細骨材の配合量は、配合物の流動性や施工性、硬化後の強度、耐久性の観点、さらには、自己収縮や乾燥収縮の低減、水和発熱量の低減等の観点から、セメント100質量部に対して、好ましくは50~250質量部、より好ましくは80~180質量部である。水としては、水道水等を使用することができる。本発明において、水/セメント比は、配合物の流動性や施工性、硬化体の強度、緻密性や耐久性等から、12~30質量が好ましく、15~25質量がより好ましい。減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤、AE減水剤、高性能減水剤または高性能AE減水剤を使用することができる。なかでも、ポリカルボン酸系の高性能減水剤または高性能AE減水剤を使用することが好ましい。減水剤を配合することによって、配合物の流動性や施工性、硬化体の緻密性、強度や耐久性等が向上する。減水剤の配合量は、配合物の流動性や分離抵抗性、硬化体の緻密性、強度や耐久性、コスト等の面から、セメント100質量部に対して固形分換算で、0.1~2.0質量部が好ましく、0.1~1.0質量部がより好ましい。減水剤の配合量が上記範囲外では、硬化後の強度、緻密性や耐久性等が低下することがあり、複合はり部材の耐荷力や耐久性も低下するおそれがある。本発明においては、硬化後の曲げ強度や破壊エネルギーを向上するために、配合物に繊維を含ませる。繊維としては、鋼繊維、アモルファス繊維等の金属繊維や、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維等の有機質繊維や、炭素繊維を使用することができる。中でも、強度、コスト、入手のし易さ等の面から、金属繊維としては、鋼繊維が好ましく、有機質繊維としては、ビニロン繊維が好ましい。本発明で使用する繊維は、直径0.01~1.0mm、長さ2~30mmのものが好ましく、直径0.1~0.5mm、長さ10~20mmのものがより好ましい。直径が0.01mm未満では、繊維自身の強度が不足し、張力を受けた際に切れ易くなる。直径が1.0mmを超えると、同一配合量での本数が少なくなり、硬化体の曲げ強度等を向上する効果が低下する。長さが2mm未満では、マトリックスとの付着力が低下して、曲げ強度等を向上する効果が低下する。長さが30mmを超えると、混練の際にファイバーボールが生じ易くなる。繊維の配合量は、金属繊維の場合には、配合物の体積の0.1~4.0が好ましく、0.5~3.5がより好ましい。また、有機質繊維又は炭素繊維の場合には、配合物の体積の0.1~10が好ましく、1.0~7.0がより好ましい。繊維の配合量は、流動性と硬化後の曲げ強度や破壊エネルギーの観点から定められる。すなわち、一般に、繊維の含有量が多くなると、曲げ強度や破壊エネルギーが向上する反面、流動性を確保するために単位水量が増大する。そのため、繊維の配合量は、上記の数値範囲内とするのが好ましい。本発明においては、配合物は、ブレーン比表面積が3500~10000cm2/gの無機粉末を含有することができる。該無機粉末を含有することにより、流動性や硬化後の強度発現性、緻密性や、耐久性等を高めることができる。無機粉末としては、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。なかでも、スラグ、フライアッシュ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。無機粉末のブレーン比表面積は3500~10000cm2/gが好ましく、4000~9000cm2/gがより好ましく、5000~9000cm2/gが特に好ましい。無機粉末のブレーン比表面積が3500cm2/g未満では、硬化後の強度、緻密性や、耐久性等が低下するため好ましくない。一方、該値が10000cm2/gを越えると、流動性が低下したり、硬化後の強度、緻密性や、耐久性等が低下することがある。さらに、この場合、コストも増大する。無機粉末の配合量は、セメント100質量部に対して、好ましくは55質量部以下、より好ましくは10~50質量部である。配合量が55質量部を越えると、流動性が低下し、また、硬化後の強度、緻密性や、耐久性等が低下することがある。本発明においては、配合物は、収縮低減剤を含有することができる。収縮低減剤を含有することにより、複合はり部材の耐荷力特にひび割れ発生荷重を向上することができる。収縮低減剤としては、化学式1;R1OA1On1Hで示される化合物を主成分とする収縮低減剤が好ましい。ここで、化学式1中のR1は、水素又は炭素数1~6の直鎖もしくは分岐のアルキル基である。このような基としては、水素、メチル基、エチル基、n-プロピル基、iso-プロピル基、n-ブチル基、iso-ブチル基、tert-ブチル基、n-ペンチル基、iso-ペンチル基、tert-ペンチル基、n-ヘキシル基、iso-ヘキシル基等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、炭素数1~4のアルキル基であり、より好ましいのは、メチル基及び直鎖もしくは分岐の各種ブチル基である。また、化学式1中のA1は、炭素数2~3の1種又は2種のアルキレン基であり、A1Oはオキシアルキレン基であり、通常、エチレンオキサイド及び/又はプロピレンオキサイドの付加により形成される。エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドを供用付加する場合は、任意の割合例えば、モル比が、1~99/99~1でよく、ブロック付加形式でもランダム付加形式でも差し支えない。供用付加の形式として好ましいものは、ブロック付加である。さらに、化学式1中のn1は、1~10の整数である。本発明において、収縮低減剤には、前記1式で示される化合物100重量部に対して、化学式2;R2OC3H6On2Hで示される化合物を0.01~1重量部含むことが好ましい。ここで、化学式2中のR2は炭素数1~4の直鎖もしくは分岐のアルキル基である。このような基としては、メチル基、エチル基、n-プロピル基、iso-プロピル基、n-ブチル基、iso-ブチル基、tert-ブチル基等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、直鎖もしくは分岐の各種ブチル基である。また、化学式2中のn2は、10を超える100までの整数である。更に、本発明において、低減収縮剤には、下記化学式3;RO-[EOm/POn]-Hで示されるオキシアルキレン化合物からなるセメント用自己収縮低減剤が、好適に用いられる。式3中、Rは炭素数8~14のアルキル基を表す。EOはオキシエチレン基を、POはオキシプロピレン基を表し、[EOm/POn]全体としてはエチレンオキシドまたはプロピレンオキシドの単独付加、またはこれらを併用する場合はブロック状もしくはランダム状の付加を表し、そのブロック付加の順序は問わない。mはエチレンオキシドの平均付加モル数を表し0~10の数であり、nはプロピレンオキシドの平均付加モル数を表し0~5の数であり、但しmとnの合計量は1~10の数である。化学式3で、Rは、炭素数8~14のアルキル基であり、直鎖又は分岐のオクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、トリデシル基、ペンタデシル基及びデトラデシル基等が挙げられる。化学式3の具体例としては、2-エチル-1-ヘキサノールのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。収縮低減剤の配合量は、セメント100質量部に対して、好ましくは0.1~5質量部、より好ましくは0.3~4質量部、特に好ましくは0.5~3質量部である。上記のように、収縮低減剤の添加で、複合はり部材の耐荷力特にひび割れ発生荷重を向上することができる。本発明においては、配合物の硬化後の靭性を向上するために、配合物に繊維状粒子もしくは薄片状粒子を含有することができる。繊維状粒子としては、例えば、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられ、薄片状粒子としては、例えば、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。繊維状粒子もしくは薄片状粒子の平均粒度は1mm以下である。前記粒度の繊維状粒子もしくは薄片状粒子を配合することによって、配合物の硬化後の靭性が向上し、複合はり部材の耐荷力や耐久性も向上する。平均粒度が1mmを超えると、配合物の流動性や硬化後の強度が低下するので好ましくない。なお、本発明における粒子の粒度とは、その最大寸法の大きさ特に、繊維状粒子ではその長さである。繊維状粒子もしくは薄片状粒子の配合量は、配合物の流動性、硬化後の強度や靭性等の面から、セメント100質量部に対して35質量部以下が好ましく、1~25質量部がより好ましい。なお、繊維状粒子においては、硬化後の靭性を高める観点から、長さ/直径の比で表される針状度が3以上のものを用いるのが好ましい。本発明においては、配合物の混練方法は、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。上記混練した配合物を成形し、養生硬化させることによって、U字型埋設型枠を製造することができる。成形方法は、特に限定されるものではなく、流し込み成形等の慣用の成形方法を採用することができる。養生方法も特に限定されるものではなく、常温養生や蒸気養生等を行なえばよい。なお、上記材料を混練して得られる配合物は、JISR5201セメントの物理試験方法11.フロー試験に記載される方法において、15回の落下運動を行わないで測定したフロー値が、200mm以上と流動性に優れるものであり、型枠への投入等の作業性に優れるものである。本発明においては、上記U字型埋設型枠の底面部に鉄筋を配置する。鉄筋を配置することにより、部材全体としての強度等を高めることができる。鉄筋としては、JISG3112に規定されている鉄筋、JISG3112に規定されていないSD685相当、SD785相当、SD1275相当を使用することができる。鉄筋の量は、底面部の断面積に対する鉄筋面積が2~15とするのが好ましく、2~10とするのがより好ましい。本発明においては、上記U字型埋設型枠は、普通コンクリートとの付着性を高めるために、内面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分及び/又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有することが好ましい。本発明において、上記凸部分及び/又は凹部分は、該凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する内面の投影面積に対して10~80であり、かつ、上記凸部分及び/又は凹部分を有する内面の全表面積S1と、上記凸部分及び/又は凹部分を有する内面の投影面積S2との面積比S1/S2が1.2~7.0であることが好ましい。本発明のU字型埋設型枠は、U字型埋設型枠の内面の全面に略均一に、特定の形状の凸部分及び/又は凹部分を有することによって、U字型埋設型枠の凸部分及び/又は凹部分を有する内面と、後打ち普通コンクリートとの付着強度を1N/mm2以上に向上させることができる。上記凸部分及び/又は凹部分は、本体部と同じ配合材料を用いて一体的に形成することもできる。上記凸部分及び/又は凹部分を形成する方法としては、例えば、特定の凹形状及び/又は凸形状を備えた型枠内に、上記本体部を構成する配合物を打設し硬化して、脱型することによって、硬化体U字型埋設型枠内面に凸部分及び/又は凹部分を形成する方法が挙げられる。iU字型埋設型枠の内面に形成される凸部分の高さ又は凹部分の深さは、U字型埋設型枠1の内面基準面から、3mm以上であり、U字型埋設型枠の強度やコスト等の観点から、好ましくは3~10mm、より好ましくは4~9mmである図1側面図、図2参照。凸部分の高さ又は凹部分の深さが3mm未満では、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られ難い。凸部分の高さ又は凹部分の深さが10mmを超えても、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力は、それほど向上しない。そればかりか、凸部分の高さが10mmを超えると、運搬や工事現場に設置の際に、凸部分に欠け等が生じやすくなる。また、凹部分の深さが10mmを超えると、U字型埋設型枠の強度を保つために、部材本体部を厚くする必要があり、コスト高になる。なお、付着強度が1N/mm2未満では、後打ちコンクリートの厚さにもよるが、後打ちコンクリートの剥離が生じる可能性があり、好ましくない。本発明のU字型埋設型枠は、U字型埋設型枠の内面の全面に略均一に、複数の凸部分及び/又は凹部分を有する。複数の凸部分及び/又は凹部分が、U字型埋設型枠の内面に、部分的に集中して形成されている場合や、一方に偏って形成されている場合は、U字型埋設型枠の内面の凸部分及び/又は凹部分が形成されていない部分平面部分と、後打ちコンクリートとの付着力が小さくなり、該部分におけるU字型埋設型枠と後打ちコンクリートの界面に剥離が生じやすくなるので、好ましくない。なお、U字型埋設型枠の内面の全面に略均一に、複数の凸部分及び/又は凹部分を有する形態とは、凸部分又は凹部分を有する内面を、100cm210cm×10cmに区分けし、1つの区域における凸部分又は凹部分の個数と、他の1つの区域における凸部分又は凹部分の個数との差が、5個以内になるように、複数の凸部分又は凹部分が、U字型埋設型枠の内面に形成されている形態をいう。上記凸部分又は凹部分は、U字型埋設型枠の内面の全面に、等間隔で均等に形成することが好ましい。本発明においては、上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する内面全体の投影面積に対して10~80であり、好ましくは20~70であり、より好ましくは30~65である。上記数値が、10未満では、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られ難い。上記数値が80を超えるものは、製造が困難であるうえに、凸部分又は凹部分を有する面に欠けやひび割れ等が生じやすくなる。上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面とは、上記凸部分の高さが3mm以上又は凹部分の深さが3mm以上の場合に、各々の凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面の面積を合計した面積Caをいう。また、上記凸部分の高さが3mmであり又は上記凹部分の深さが3mmである場合の表面積とは、各々の凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける表面積を合計した面積Saをいう。なお、本明細書においては、便宜上、上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積の面積Ca又はSaと、上記凸部分又は凹部分を有する内面全体の投影面積S2との比を断面積率Ca/S2×100、又は、Sa/S2×100と称する。上記凸部分及び/又は凹部分を有する内面の全表面積S1と、上記凸部分及び/又は凹部分を有する内面の投影面積S2との面積比S1/S2が1.2~7.0であり、好ましくは1.25~6.0であり、より好ましくは1.3~5.0である。面積比が1.2未満では、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られ難い。面積比が7.0を超えるものは、製造が困難であるうえに、凸部分又は凹部分を有する面に欠けやひび割れ等が生じやすくなる。なお、面積比とは、次の式のように算出される値である。面積比=凸部分及び/又は凹部分を有する内面の全表面積;S1/凸部分又は凹部分を有する内面の投影面積;S2なお、U字型埋設型枠の凸部分又は凹部分を有する内面の投影面積S2は、凸部分又は凹部分を有しない場合のU字型埋設型枠の内面全体の面積と同一である。本発明において、U字型埋設型枠が内面に凸部分を有するものである場合は、該凸部分は、直径が4~25mmの円柱形状又は1辺の長さが4~25mmの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凸部分が、直径が4mm未満の円柱形状又は1辺の長さが4mm未満の四角柱形状を有するものであると、凸部分に欠けや割れ等が生じやすくなるので、好ましくない。一方、凸部分が、直径が25mmを超える円柱形状又は1辺の長さが25mmを超える四角柱形状を有するものであると、U字型埋設型枠の面積比S1/S2が小さくなる場合があり、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られなくなる場合がある。本発明において、U字型埋設型枠が内面に凹部分を有するものである場合は、該凹部分は、直径が5~25mmの円柱形状又は1辺の長さが5~25mmの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凹部分が、直径が5mm未満の円柱形状又は1辺の長さが5mm未満の四角柱形状を有するものであると、後打ちコンクリートが凹部分に入り込むことが困難となり、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られ難い。一方、凹部分が、直径が25mmを超える円柱形状又は1辺の長さが25mmを超える四角柱形状を有するものであると、U字型埋設型枠の面積比S1/S2が小さくなる場合があり、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られなくなる場合がある。本発明において、上記凸部分同士及び/又は凹部分同士の間隔は、好ましくは2mm以上であり、より好ましくは3mm以上であり、特に好ましくは4mm以上である。凸部分同士又は凹部分同士の間隔が2mm未満の場合は、製造が困難であるうえに、製造時や運搬時、工事現場への設置の際に、凸部分や凹部分に欠け等が生じやすくなる。凸部分同士又は凹部分同士の間隔が大きすぎると、U字型埋設型枠と後打ちコンクリートとの付着力が低下し、1N/mm2以上の付着強度が得られ難いので、凸部分同士及び/又は凹部分同士の間隔は、20mm以下であることが好ましい。なお、本明細書において、凸部分同士の間隔とは、凸部分と凸部分の間の空隙の距離をいう。また、凹部分同士の間隔とは、凹部分と凹部分の間の距離をいう。本発明の複合はり部材を構成する普通コンクリートは、通常使用されているコンクリートのことであって、28日標準養生時の圧縮強度が100N/mm2以下のものを言う。この普通コンクリートを前記詳述したU字型埋設型枠と一体化する。次に、実施例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明は、これら実施例により限定されるものではない。1.U字型埋設型枠用材料以下に示す材料を使用した。aセメント:低熱ポルトランドセメント太平洋セメント株製b微粉末:シリカフュームBET比表面積11m2/gc無機粉末:石英粉末ブレーン比表面積7000cm2/gd細骨材:珪砂粒径0.15~0.6mme減水剤:ポリカルボン酸系高性能減水剤f水:水道水g補強用繊維:鋼繊維直径0.2mm、長さ15mmh収縮低減剤:2-エチル-1-ヘキサノールのエチレンオキサイド3.5モル付加物2.配合物の調製上記材料を使用して、以下の2配合の配合物を調製した。a配合物1:低熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム30質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、高性能減水剤0.5質量部固形分換算、水24質量部、及び鋼繊維配合物の全量中で2体積を強制パン型ミキサに投入し、混練した。b配合物2:低熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム30質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、高性能減水剤0.5質量部固形分換算、水22質量部、収縮低減剤2質量部、及び鋼繊維配合物の全量中で2体積を強制パン型ミキサに投入し、混練した。なお、配合物1の圧縮強度20°Cで48時間封緘養生後、さらに90°Cで48時間蒸気養生は220N/mm2、配合物2の圧縮強度は205N/mm2である。3.U字型埋設型枠の製造上記各配合物を型枠に投入し、20°Cで48時間封緘養生後、さらに90°Cで48時間蒸気養生して、図1の寸法単位はmmのU字型埋設型枠11を製造した。なお、U字型埋設型枠には、図2に示すように、底面部に鉄筋13D13SD295Aを3本配置した底面部の断面積に対する鉄筋面積は6.3である。また、U字型埋設型枠の内面の全面に、直径15mmで高さ10mmの突起111を設けて、凸部を形成したなお、突起の中心間間隔は30mmである。4.複合はり部材の製造上記U字型埋設型枠内に、普通コンクリートを打ち込み、20°Cで7日間封緘養生して、複合はり部材10を製造した。なお、普通コンクリート12の配合は、早強ポルトランドセメント太平洋セメント社製100質量部、細骨材山砂245質量部、粗骨材硬質砂岩297質量部、AE減水剤1.0質量部、水50質量部であり、該コンクリートの圧縮強度標準養生材齢7日は38N/mm2である。5.複合はり部材の評価非特許文献1の2.3載荷試験の方法で、複合はり部材の載荷試験を行った。図1中の矢印は、載荷試験の荷重力の方向を示す。即ち、試験体幅は、150mmであり、スパンの3等分点に載荷する2点載荷方式とした。その結果、配合物1のU字型埋設型枠を使用した複合はり部材のひび割れ発生荷重は30kN、最大荷重は140kNであった。また、配合物2のU字型埋設型枠を使用した複合はり部材のひび割れ発生荷重は48kN、最大荷重は143kNであった。さらに、両複合はり部材とも、せん断補強筋を配置していないにもかかわらず、延性的挙動を示すことが確認された。なお、圧縮強度が38N/mm2のコンクリートで本実施例と同寸法同鉄筋量のはり部材RCはりを製造した場合、該RCはりのひび割れ発生荷重は8.5kN、最大荷重は82kNと算出される。上記のように、本発明の複合はり部材の曲げ破壊荷重とひび割れ発生荷重は、同一寸法と仮定したRCはりを大きく上回っている。また、配合物が収縮低減剤を含むことにより、複合はり部材のひび割れ発生荷重が大幅に向上した。