"インクの液滴を媒体の表面に着弾させて画像を形成する印刷装置であって、媒体搬送部と、ノズルと、光照射部と、媒体変形部と、これら各部を制御する制御部とを含み、媒体搬送部は、上流側から供給された媒体を下流側に排出するように媒体を搬送し、前記ノズルは、光照射を受けることで硬化するインクの液滴を媒体に向けて吐出し、前記光照射部は、前記媒体に対して光を照射し、前記媒体変形部は、前記ノズルの上流側に配置されて、前記媒体を表裏から挟持して当該媒体の断面が凹凸形状となるように変形させ、前記制御部は、媒体変形ステップと、画像形成ステップと、光照射ステップとを実行し、前記媒体変形ステップでは、前記媒体変形部により、前記媒体を変形させた上で前記媒体搬送部により当該媒体を下流に向けて搬送させ、前記画像形成ステップでは、前記ノズルにより、前記インクの液滴を吐出させて前記媒体表面に画像を形成させ、前記光照射ステップでは、前記光照射部により、前記媒体上に吐出されたインクの液滴に光を照射させて当該液滴を硬化させる、ことを特徴とする印刷装置。請求項1において、前記媒体変形部は、前記媒体の搬送方向に直交しつつ、当該媒体を挟持するローラーによって構成され、当該ローラーの表面に凹凸が形成されていることを特徴とする印刷装置。請求項2において、前記媒体のインクの液滴が着弾する面をおもて面として、前記凹凸が形成されているローラーが当該媒体の裏面側に配置され、おもて面側には表面が弾性を有するとともに凹凸が無い素材で形成されたローラーが配置されていることを特徴とする印刷装置。請求項1~3のいずれかにおいて、前記ヘッド部の下流側に配置される前記光照射部は、さらに、上流側の仮硬化用照射部と、下流側の本硬化照射部とを含み、前記制御部は、仮硬化ステップと、本硬化ステップを実行し、前記仮硬化照射部は、前記インクの液滴の流動を防止する光を照射し、前記本硬化照射部は、前記仮硬化照射部が照射する光より相対的に高エネルギーの光を照射し、前記仮硬化ステップでは、前記仮硬化照射部により、前記ノズルによって前記媒体に着弾させて前記インクの液滴に対して光を照射させ、前記本硬化ステップでは、仮硬化ステップによって光が照射された前記インクの液滴に対して光を照射し、当該液滴を硬化させて当該媒体上に定着させる、ことを特徴とする印刷装置。光硬化型のインクをノズルから液滴にして吐出して媒体に着弾させるとともに、当該着弾した液滴に光を照射して硬化させて、前記媒体上に微細なドットから構成される画像を形成する印刷装置を用いた印刷方法であって、前記印刷装置が、前記画像を形成するステップの前に、前記媒体を、断面が凹凸形状となるように変形させるステップを実行する、ことを特徴とする印刷方法。光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターでは、媒体上における単位面積当たりのインクの量に応じて光沢度にムラが生じる、という問題がある。例えば、人肌の色など、インクの量が少ない部分では光沢度が低くなる。その逆に、瞳など、べた塗りするような部分では、インクの量が多く、光沢度が高い。そのため、人の顔を印刷画像とした場合、顔の部位によって光沢度が異なり、不自然な画像となる。そして本発明の目的は、媒体上にインク量が偏在していても、光沢度にムラがない画像を印刷できる印刷装置を提供することにある。なお、その他の目的については以下の記載で明らかにする。上記目的を達成するための主たる発明は、インクの液滴を媒体の表面に着弾させて画像を形成する印刷装置であって、媒体搬送部と、ノズルと、光照射部と、媒体変形部と、これら各部を制御する制御部とを含み、媒体搬送部は、上流側から供給された媒体を下流側に排出するように媒体を搬送し、前記ノズルは、光照射を受けることで硬化するインクの液滴を媒体に向けて吐出し、前記光照射部は、前記媒体に対して光を照射し、前記媒体変形部は、前記ノズルの上流側に配置されて、前記媒体を表裏から挟持して当該媒体の断面が凹凸形状となるように変形させ、前記制御部は、媒体変形ステップと、画像形成ステップと、光照射ステップとを実行し、前記媒体変形ステップでは、前記媒体変形部により、前記媒体を変形させた上で前記媒体搬送部により当該媒体を下流に向けて搬送させ、前記画像形成ステップでは、前記ノズルにより、前記インクの液滴を吐出させて前記媒体表面に画像を形成させ、前記光照射ステップでは、前記光照射部により、前記媒体上に吐出されたインクの液滴に光を照射させて当該液滴を硬化させる、ことを特徴とする印刷装置としている。なお、本発明の他の特徴については、本明細書および添付図面の記載により明らかにする。===光沢度について===印刷された画像の光沢度は、外光に対する媒体からの反射光の状態によって左右される。例えば、反射光が散乱状態であれば、光沢度が低く、所謂マット調となる。逆に、正反射に近ければ高い光沢度が得られ、所謂グロス調となる。そして、上述したように、光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターでは、印刷画像の光沢度にムラが生じる。概略的には、媒体上における単位面積当たりのインクの量、すなわち、インクの液滴インク滴の打ち込み量によって光沢度が左右される。図1に光硬化型インクを用いたインクジェットプリンターによって印刷された画像における光沢度ムラについて、その模式図を示した。例えば、人物の顔を画像として印刷する場合、頬などの部位は、人肌の淡い色である。そして、その淡い色の印刷領域では、インクの液滴インク滴dの撃ち込み量が少ない。そして、図1Aに示したように、各インク滴dが紫外線UVなどの光によって硬化されるため、媒体S上の各インク滴dが滲まず、半球に近似した形状を有する独立した島状となる。すなわち、インク滴dの密度が疎となる。そのため、媒体Sの表面に入射した光図中白抜き矢印が、島状のインク滴dの表面で様々な方向に反射する図中、実線矢印。すなわち、拡散反射となる。一方、図1Bに示したように、瞳などの濃色部分は、その画像領域をべた塗りすることで表現する。すなわち、その画像領域では隣接するインク滴d同士が密に配置され、個々のインク滴dが半球状であっても、膜状のインクがに媒体S上を覆うのと同様の状態となる。そのため、入射光は、その膜状のインク表面でほぼ正反射し、光沢度が高くなる。したがって、人物の顔などでは、頬などの肌の部分がマット調で、瞳の部分がグロス調となり、光沢度に統一性が無く、不自然な画像となってしまう。以上が、光沢度ムラの発生原因の概略である。しかし、図1に模式的に示した光沢度ムラの発生メカニズムは、ある程度単純化されたモデルであって、実際には、光沢度ムラは、インク滴dの密度のみに単純に依存するわけではない。図2に、媒体S上のインクの密度と光沢度との関係を示した。この図では、媒体S上の単位面積当たりのインク量体積と、周知の光沢計グロスチェッカーを用いて測定した光沢度との関係を示している。インク量が極めて少ない場合は媒体Sの光沢度が反映され、インク量が増加していくと、疎に配置されたインク滴dによる拡散反射成分が増加し、光沢度が低下する。単位面積当たりのインク量が所定量を超えると正反射成分が相対的に増加し光沢度が増加に転じる。また、媒体S自体もその種類に応じて光沢度が異なっているため、異なる種類の媒体Sを使い分けるような用途では、インク量と光沢度との関係は、さらに複雑なものとなる。===本発明の実施形態について===上述したように、光硬化型インクを用いたプリンターでは、媒体上のインク滴の密度に由来して光沢度ムラが生じる。しかも、インク滴の密度と光沢度とが単純な比例関係にないので、光沢紙やマット紙などの表面処理された媒体を用いても、画像の全体に亘って光沢度が一律に変化するだけで、同一媒体上での光沢度ムラについては解消することができない。インクを改質することも考えられるが、ブリードを抑制できる、という光硬化型インク本来の特徴を損なうことなく、そのインク自体の光沢度に関わる物性を最適化することが必要となる。さらに、その物性に適合したインクの吐出方法なども最適化する必要がある。そのため、インク自体、および吐出制御などの周辺技術の開発や研究や開発に多大な時間とコストが掛かる。そこで、インクの改質や媒体の表面処理ではなく、媒体の断面形状自体を物理的に変形させることで、マット調の光沢度に統一させる、という、技術思想の転換を図った。その結果、本発明の実施形態に係る印刷装置に想到した。そして、当該実施形態に係る印刷装置は、上記主たる発明に対応する実施形態が備える特徴の他に、以下の特徴を備えていてもよい。前記媒体変形部は、前記媒体の搬送方向に直交しつつ、当該媒体を挟持するローラーによって構成され、当該ローラーの表面に凹凸が形成されていること。この場合、前記媒体のインクの液滴が着弾する面をおもて面として、前記凹凸が形成されているローラーが当該媒体の裏面側に配置され、おもて面側には表面が弾性を有するとともに凹凸が無い素材で形成されたローラーが配置されていることとしてもよい。また、前記ヘッド部の下流側に配置される前記光照射部は、さらに、上流側の仮硬化用照射部と、下流側の本硬化照射部とを含み、前記制御部は、仮硬化ステップと、本硬化ステップを実行し、前記仮硬化照射部は、前記インクの液滴の流動を防止する光を照射し、前記本硬化照射部は、前記仮硬化照射部が照射する光より相対的に高エネルギーの光を照射し、前記仮硬化ステップでは、前記仮硬化照射部により、前記ノズルによって前記媒体に着弾させて前記インクの液滴に対して光を照射させ、前記本硬化ステップでは、仮硬化ステップによって光が照射された前記インクの液滴に対して光を照射し、当該液滴を硬化させて当該媒体上に定着させる、ことを特徴とすることもできる。また、本発明の実施例は、光硬化型のインクをノズルから液滴にして吐出して媒体に着弾させるとともに、当該着弾した液滴に光を照射して硬化させて、前記媒体上に微細なドットから構成される画像を形成する印刷装置を用いた印刷方法であって、前記印刷装置が、前記画像を形成するステップの前に、前記媒体を、断面が凹凸形状となるように変形させるステップを実行する、ことを特徴としている。===プリンターの基本的な構成と動作===本発明のより具体的な実施形態として、紫外線照射を受けて硬化するUVインクを用いるタイプのインクジェットプリンター以下、UVプリンターを例示する。図3に、当該実施形態に係るUVプリンター1の全体構成をブロック図として示した。また、図4に、このUVプリンター1の概略構造を、当該UVプリンター1を前上方から見たときの一部破断斜視図にして示した。ここで、まず、図3と図4、および以下に示す適宜な図に基づいて、本発明の実施形態に係るUVプリンター1の基本的な構成と動作について説明する。コントローラー10は、UVプリンター1の制御を行うための制御ユニットであり、演算処理装置であるCPU11、CPU11により実行されるプログラムの格納領域やそのプログラムの作業領域が確保されるメモリー12、各ユニット20~60の動作を制御するためのユニット制御部13、外部装置であるコンピューター100とCPU11との間のデータ通信を行うためのインターフェイス部IF14などを含んで構成されている。搬送ユニット20は、紙などの媒体Sを所定の方向に搬送させるための機構や回路を含んでいる。この例では、UVプリンター1の後方を上流、前方を下流として、媒体Sが上流側から供給されて下流側から排出されるように搬送されるものとしている。図5に当該搬送ユニット20における媒体Sの搬送機構の概略構造を示した。当該搬送機構によれば、媒体Sの挿入口に挿入された媒体Sを給紙ローラー図示せずによってUVプリンター1内に給紙し、搬送モーター21によって回転駆動される搬送ローラー22が、その媒体Sを従動ローラー23とともに挟み込むとともに、媒体Sを印刷可能な領域まで搬送する。また、印刷中の媒体Sは、プラテン24によって支持されつつ、下流に向けて搬送される。そして、搬送ローラー22と同期的に回転する排紙ローラー25が印刷後の媒体Sを従動ローラー26とともに挟み込むとともに、当該媒体Sを下流側へ排出する。検出器群50はUVプリンター1内の様々な状態を検出するための各種センサーを含み、検出器群50に含まれる各センサーは、その検出結果検出データをコントローラー10に向けて出力し、コントローラー10は、その検出データに基づいて各ユニットをフィードバック制御する。なお、検出器群50には、例えば、搬送ローラー23の回転量を検出するためのロータリー式エンコーダなどが含まれている。ヘッドユニット30は、インクを媒体Sに向けて吐出するための構成であり、ノズルを備えたヘッド31の他に、インクタンク、インクタンクからヘッド31にインクを供給するためのポンプなどを含んで構成されている。なお、ここに示したUVプリンター1は、下面32にインクの吐出ノズルを備えたヘッド31が媒体Sの搬送方向と直交する幅方向以下、ライン方向に亘って延長するように配置されたラインプリンターである。そして、多色印刷をするための複数の色のインクが個別のインクタンクに充填されている。図6に当該ヘッド31のノズル配置を例示した。ヘッド31の下面32には、複数のノズルNがライン方向に一定間隔で並んで開口し、ノズル列33C,33M,33Y,33Kが形成されている。ノズル列33C,33M,33Y,33Kは、搬送方向に沿って一定間隔で並んでおり、各ノズル列33C,33M,33Y,33Kは、それぞれ色が異なるインクに対応している。この例では、シアンインクノズル列33C、マゼンタインクノズル列33M、イエローインクノズル列33Y、およびブラックインクノズル列33Kが形成されている。各ノズルNには、それぞれインクチャンバー図示せずと、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮膨張すると、ノズルNからインク滴が吐出されるようになっている。そして、コントローラー10の制御によりヘッド31が媒体Sの搬送中にインク滴を断続的に吐出すると、媒体Sにインク滴からなるドットが媒体S上に2次元的に配置された画像が形成される。UV照射ユニット40は、メタルハライドランプなど、UVインクを光硬化させる紫外線を照射するためのUV光源や、そのUV光源を点灯させるための駆動回路などを含んでいる。UV光源41は、ヘッド31に対して搬送方向下流側にあり、ライン方向に延長するように設けられている。そして、紫外線の照射範囲は、印刷対象となる媒体Sの幅よりも長い領域となっている。UV照射ユニット40は、コントローラー10の制御により、媒体Sが搬送方向に移動しているときに媒体Sに向けてUV光源41を点灯させる。それによって、媒体S上のUVインク滴が硬化する。図7A~Dに、UVプリンター1における印刷手順を示した。この図では、媒体Sの搬送経路rの一部を示している。コントローラー10の制御により、搬送ユニット20は、搬送ローラー22と従動ローラー23とによって媒体Sを印刷領域に搬送しA、ヘッドユニット30は、ヘッド31のノズルNからその媒体Sに向けてインクIを吐出し、インク滴d1を媒体S上に着弾させるB。そして、UV光源41が、そのインク滴d1に紫外線Lを照射し、媒体S上のUVインク滴d1を硬化させる。それによって、硬化後のUVインク滴d2による画像が形成される。そして、搬送ユニット20が、排紙ローラー25とその従動ローラー26とによって、媒体Sをプリンター1外に排出するD。===光沢度ムラ防止機能===上述したように、UVプリンターでは、媒体上の単位面積当たりのインク量に起因して光沢度ムラが発生する。本実施形態に係るUVプリンター1は、その光沢度ムラを防止するための機能を担う構成として、媒体変形ユニット60を備えている。以下では、本発明の一実施例として、上記実施形態のUVプリンター1における光沢度ムラ防止機能の動作について説明する。図8にUVプリンター1における光沢度ムラの防止原理を示した。当該図では、媒体Sの断面と、媒体S上に着弾したインク滴dとを示している。本実施例における光沢度ムラの防止原理は、図示したように、媒体Sが印刷領域に搬送される前に、その媒体Sを、断面が物理的に凹凸形状となるように変形することにある。それによって、その凹凸面に着弾したインク滴dは、密度が高くグロス調となる領域S1であっても、密度が低くマット調となる領域S2と同様に、入射光図中白抜き矢印が拡散反射図中実線矢印され、グロス調の画像領域s1もマット調となる。また、インク滴dが存在せず、媒体Sの表面が露出している領域S3でも同様に物理的な凹凸が形成されるため、媒体S自体の表面からの反射光も拡散される。その結果、画像全体が光沢度ムラのないマット調に統一される。なお、当該図8は、光沢度ムラの防止原理を平易に説明するためのものであって、インク滴dと媒体Sにおける凹凸との相対的なサイズは、実際のものとは大きく異なっている。図9に、UVプリンター1における媒体変形ユニット60の動作を示した。図示した例では、媒体Sの搬送経路rにおいて、搬送ローラー22の上流側に、媒体Sを上下から挟み込む二つ一組のローラー61,62が設けられている。そして、その一方ローラー61は、表面に物理的な凹凸が形成されている。媒体変形ユニット60は、この凹凸のあるローラー媒体変形ローラー61と、この媒体変形ローラー61とともに媒体Sを挟持する従動ローラー62、およびコントローラー10の制御によって媒体変形ローラー61を回転駆動するモーターなどによって構成されている。なお、図9では、説明を容易にするために、媒体変形ローラー61における凹凸のサイズを誇張して表現している。まず、図9A~Cに示したように、媒体Sは、ヘッド31の下面32やUV光源41と対面する印刷領域に搬送されるのに先立って、媒体変形ローラー61とその従動ローラー62との間を通過する。このとき、媒体変形ローラー61の表面に押圧され、媒体Sの断面が物理的な凹凸のある形状に変形する。そして、その変形した媒体Sの上面おもて面Ssに向けてインクIが吐出され、媒体S上にインク滴d1が着弾するD。次いで、媒体S上のインク滴d1に紫外線Lが照射され、当該インク滴d1が硬化し、最後に媒体Sが排出される。媒体変形ローラー61としては、切削加工によって表面に凹凸を形成した金属製ローラーあってもよいし、プラスチック成型品であってもよい。本実施例では、媒体の凹凸形状をより不規則にするために、金属製のローラー表面にエッチングを施して、微細な凹凸をそのローラー表面に形成したものを採用している。一方、媒体変形ローラー61とともに媒体Sを挟持する従動ローラー62は、媒体変形ローラー61と同様のものであってもよいが、媒体変形ローラー61の凹凸形状に追従しつつ、媒体Sを押さえつけることができるように、例えば、金属ローラーの表面をシリコンゴムなどの柔軟な素材で被膜したものなどとすれば、より好ましい。もちろん、従動ローラーの柔軟な表面にも凹凸があってもよい。なお、媒体変形ローラー61は、媒体Sに対し、おもて面Ss、裏面Sbのいずれに配置されていてもよいが、本実施例では、インク滴dが着弾して画像が形成される媒体Sのおもて面Ss側に表面処理グロス処理、マット処理などがなされている場合を考慮し、従動ローラー62を媒体Sのおもて面Ss側に配置している。それによって、画像が形成される媒体Sのおもて面Ssを直接媒体変形ローラー61で押圧して表面処理による被膜などが傷つけられないようにしている。なお、媒体Sにおける実際の凹凸の深さは、インク滴dの大きさ直径程度であれば、べた塗りなど光沢度の高い領域でインク滴が膜状となっていたとしても、その膜の表面が凹凸形状となり、光沢度が低下し、マット調となる。本実施例では、インク滴dの高さが1μm程度であり、媒体Sに付与される凹凸の深さも1μm程度である。もちろん、媒体Sに形成される凹凸の深さやピッチは、インク滴dの大きさや、インク滴dの形状に寄与する粘度など、インク滴やインク自体の特性に応じて適宜に設定されるものである。===その他の実施形態===光硬化型インクを用いるプリンターには、媒体上に着弾したインク滴が高エネルギーの光照射により定着されるまでに流動するのを防止するために、着弾直後のインク滴に低エネルギーの光を照射してインク滴の表面を硬化する、いわゆる仮硬化を行うタイプのものもある。この仮硬化は、ブリードを防止する、という目的に対しては極めて有効である反面、上述した光沢度ムラがより顕著となる可能性がある。具体的には、上記実施形態のUVプリンター1では、先に図7に示したように、媒体S上に着弾したインク滴d1に高エネルギーの紫外線を照射してインク滴d1を個化して媒体S上に定着している。その一方で、媒体Sからの反射光を含め、UV光源41からの紫外線がヘッド31の下面32に照射されるとノズルNが目詰まりを起こす可能性がるため、UVプリンター1では、ヘッド31とUV光源41との間をある程度離間させる必要がある。ヘッド31とUV光源41との間に遮光構造を介在させる場合であっても、その遮光構造を配置するための間隙が必要となる。したがって、着弾直後のインク滴d1は、媒体Sが搬送されて紫外線が照射されるまでにある程度流動し、インク滴d1の高さが着弾直後よりも低くなる。すなわち、着弾直後と比較すると平坦な形状となる。一方、仮硬化を行うタイプのプリンターでは、媒体上のインク滴が着弾直後の形状を維持するため、インク滴の密度が低い領域でより強い光拡散を起こす。したがって、断面が凹凸形状となるように媒体を変形させることは、仮硬化を行うタイプのプリンターでは、光沢度ムラの防止効果がさらに大きなものとなる。上記実施形態に係るUVプリンター1はラインプリンターであったが、シリアルプリンターであってもよい。すなわち、ヘッドを媒体の幅に亘ってライン方向に配置した構成とせず、ヘッドが搬送方向に対して交差する方向に移動する構成としてもよい。上記実施形態に係るUVプリンター1では、駆動素子ピエゾ素子に電圧をかけて、インク室を膨張収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式のインクジェットプリンターを例示していたが、液体の吐出方式は、これに限らず、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。また、上記実施形態に係るUVプリンター1を始め、本発明の各種実施形態に係るプリンターでは、紙に限らず、プラスチックフィルムなど、印刷前に付与された凹凸形状を維持できるものであれば如何なる形態の媒体であっても印刷対象とすることができる。もちろん、媒体は、ロール紙のような連続的に搬送される形態であってもよいし、単票紙のように個別に搬送される形態であってもよい。なお、媒体の搬送方向は、媒体が供給される側を上流とし、排出される側を下流としているが、その上流から下流に向けた方向が一定方向であるとは限らない。例えば、図4において、前面側から媒体を供給し、印刷後同じ前面から媒体を排出する場合もあり得る。このような場合、媒体変形ローラー61とその従動ローラー62が媒体Sの挟持と開放を自在に行える構造とし、コントローラー10がその挟持と開放の動作を制御すればよい。そして、媒体Sの供給時に当該媒体Sを挟持し、画像形成後に媒体Sが排紙される過程で、その媒体Sを挟持しないように制御すればよい。いずれにしても、媒体S上に画像が形成された後に、その媒体を、断面が凹凸形状となるように変形すればよい。いずれにしても、媒体が印刷領域に搬送される前にその媒体の断面が凹凸形状となっていればよい。"