"エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されたフィルムであり、以下の条件を満たすことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルム。1変性ポリオレフィン系樹脂の融点が120°C以上2変性ポリオレフィン系樹脂の融解熱量が20J/g以下3接着フィルム面の算術平均表面粗さが0.6μm以下前記接着フィルムが、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする請求項1記載のインサート成形用積層接着フィルム。前記エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体が、メタアクリル酸、無水マレイン酸、メタアクリル酸グリシジルから選ばれる少なくとも1つであることを特徴とする請求項1または2記載のインサート成形用積層接着フィルム。その合計厚みが30~300μmであることを特徴とする請求項1~3記載のインサート成形用積層接着フィルム。粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂フィルムであることを特徴とする請求項1~4記載のインサート成形用積層接着フィルム。インサート成形時に射出される樹脂がポリアミド系樹脂であることを特徴とする請求項1~5記載のインサート成形用積層接着フィルム。粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルムであることを特徴とする請求項1~4記載のインサート成形用積層接着フィルム。インサート成形時に射出される樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項1~4及び請求項7記載のインサート成形用積層接着フィルム。請求項1~8記載のインサート成形用積層接着フィルムを、粘着性を有する接着フィルム面が金属部材と接触するよう積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルム積層金属部材を、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと同種の樹脂を射出成形するインサート成形方法。本発明は、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムに関し、VOCフリーで生産性の高い方法により金属部材上に射出成形する樹脂と接着性良好な接着層を形成しうる、耐熱性の高い積層接着フィルムを提供することを目的としている。本発明者らは、上述の現状に鑑み鋭意検討した結果、ポリオレフィン系樹脂に極性基を導入した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムを、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと積層することにより、金属部材と接着フィルムを積層する際の作業性が飛躍的に向上すると共に、金属部材と射出成形される樹脂とが良好に接着し、高い耐熱性を有することを見出した。詳しくは、変性ポリオレフィン系樹脂が特定の融点、融解熱量および表面平滑性を有すると、接着フィルム層が粘着性を有するために、接する金属部材との密着性向上により位置決めが容易であり、かつ粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されているため手に粘着しないなど作業性が向上する。更に、位置決め後の加熱接着工程において、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが最外層にあるために接着フィルムの熱劣化を大幅に低減することが可能となり、インサート成形体の接着フィルム層の破壊による剥離を低減できること、更に得られたインサート成形体が自動車部材として使用可能なレベルで耐熱性を有していることを見出し本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の構成をなす。1.エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムと、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが積層されたフィルムであり、以下の条件を満たすことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルム。1変性ポリオレフィン系樹脂の融点が120°C以上2変性ポリオレフィン系樹脂の融解熱量が20J/g以下3接着フィルム面の算術平均表面粗さが0.6μm以下2.前記接着フィルムが、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有することを特徴とする1記載のインサート成形用積層接着フィルム。3.前記エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体が、メタアクリル酸、無水マレイン酸、メタアクリル酸グリシジルから選ばれる少なくとも1つであることを特徴とする1または2記載のインサート成形用積層接着フィルム。4.その合計厚みが30~300μmであることを特徴とする1~3記載のインサート成形用積層接着フィルム。5.粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリアミド系樹脂フィルムであることを特徴とする1~4記載のインサート成形用積層接着フィルム。6.インサート成形時に射出される樹脂がポリアミド系樹脂であることを特徴とする1~5記載のインサート成形用積層接着フィルム。7.粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムが、ポリプロピレン系樹脂フィルムであることを特徴とする1~4記載のインサート成形用積層接着フィルム。8.インサート成形時に射出される樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする1~4及び7記載のインサート成形用積層接着フィルム。9.1~8記載のインサート成形用積層接着フィルムを、粘着性を有する接着フィルム面が金属部材と接触するよう積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルム積層金属部材を、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと同種の樹脂を射出成形するインサート成形方法。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いると、金属部材とのインサート成形において、VOCフリーで生産性の高い方法により、射出樹脂と接着性良好な接着層を金属部材上に形成することが可能となる。≪ポリオレフィン系樹脂≫本発明においてグラフト変性する前のポリオレフィン系樹脂以下、原料ポリオレフィン系樹脂と示すとは、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ-1-ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび/または1-ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が50重量以下であるエチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレンおよび/またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと50重量以下のビニル化合物などとのランダム共重合体、ブロック共重合体などが挙げられる。中でも、後述する接着フィルムと基材との密着性向上の観点から、オレフィン系エラストマーが好適に用いられる。オレフィン系エラストマーとしては、炭素数2~20のα-オレフィン重合体または共重合体であり、具体的には、エチレンプロピレン共重合体、エチレン1-ブテン共重合体、エチレン1-ヘキセン共重合体、エチレン4-メチルペンテン-1共重合体、エチレン1-オクテン共重合体、プロピレン単独重合体、プロピレンエチレン共重合体、プロピレンエチレン1-ブテン共重合体、1-ブテン単独重合体、1-ブテンエチレン共重合体、1-ブテンプロピレン共重合体、4-メチルペンテン-1単独重合体、4-メチルペンテン-1プロピレン共重合体、4-メチルペンテン-11-ブテン共重合体、4-メチルペンテン-1プロピレン1-ブテン共重合体、プロピレン1-ブテン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体等を挙げることができる。好ましくは、プロピレン単独重合体、プロピレンエチレン共重合体、プロピレン1-ブテン共重合体である。特に好ましくは、プロピレンエチレン共重合体である。また、後述のエチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体と相溶し易い点で、極性基が導入されたポリオレフィン系樹脂も使用できる。極性基が導入されたポリオレフィン系樹脂の具体例としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、アクリル酸変性ポリプロピレンなどの酸変性ポリプロピレン;エチレン/塩化ビニル共重合体、エチレン/塩化ビニリデン共重合体、エチレン/アクリロニトリル共重合体、エチレン/メタクリロニトリル共重合体、エチレン/酢酸ビニル共重合体、エチレン/アクリルアミド共重合体、エチレン/メタクリルアミド共重合体、エチレン/アクリル酸共重合体、エチレン/メタクリル酸共重合体、エチレン/マレイン酸共重合体、エチレン/アクリル酸メチル共重合体、エチレン/アクリル酸エチル共重合体、エチレン/アクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン/アクリル酸ブチル共重合体、エチレン/アクリル酸イソブチル共重合体、エチレン/アクリル酸2-エチルヘキシル共重合体、エチレン/メタクリル酸メチル共重合体、エチレン/メタクリル酸エチル共重合体、エチレン/メタクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン/メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン/メタクリル酸イソブチル共重合体、エチレン/メタクリル酸2-エチルヘキシル共重合体、エチレン/無水マレイン酸共重合体、エチレン/アクリル酸エチル/無水マレイン酸共重合体、エチレン/アクリル酸金属塩共重合体、エチレン/メタクリル酸金属塩共重合体、エチレン/酢酸ビニル共重合体、又はその鹸化物、エチレン/プロピオン酸ビニル共重合体、エチレン/メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン/アクリル酸エチル/メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン/酢酸ビニル/メタクリル酸グリシジル共重合体などのエチレンまたはα-オレフィン/ビニル単量体共重合体;塩素化ポリプロピレン塩素化ポリエチレンなどの塩素化ポリオレフィンなどが挙げられる。これらの極性基導入ポリオレフィン系樹脂は2種類以上を混合しても使用できる。前記原料ポリオレフィン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。前記の他の樹脂またはゴムとしては、たとえばポリペンテン-1、ポリメチルペンテン-1などのポリα-オレフィン;プロピレン含有量が75重量未満のプロピレン/ブテン-1共重合体などのエチレンまたはα-オレフィン/α-オレフィン共重合体;プロピレン含有量が75重量未満のエチレン/プロピレン/5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα-オレフィン/α-オレフィン/ジエン単量体共重合体;ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのポリジエン共重合体;スチレン/ブタジエンランダム共重合体、スチレン/イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体ランダム共重合体;スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体;水素化スチレン/ブタジエンランダム共重合体、水素化スチレン/イソプレンランダム共重合体などの水素化ビニル単量体/ジエン単量体ランダム共重合体;水素化スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、水素化スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などの水素化ビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体;アクリロニトリル/ブタジエン/スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル/ブタジエン/スチレングラフト共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体グラフト共重合体;ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体;塩化ビニル/アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル/酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル/スチレン共重合体、メタクリル酸メチル/スチレン共重合体などのビニル共重合体などがあげられる。原料ポリオレフィン系樹脂に対するこれら他の樹脂またはゴムの添加量は、この樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあればよいものであるが、通常、25重量程度以下であることが好ましい。また、原料ポリオレフィン系樹脂各種の添加材料を含む場合もあるは粒子状のものであってもペレット状のものであってもよく、その大きさや形はとくに制限されるものではない。また、前記の添加材料ほかの樹脂、およびゴムを用いる場合は、この添加材料は予め原料ポリオレフィン系樹脂に添加されているものであっても、原料ポリオレフィン系樹脂を溶融するときに添加されるものであってもよい。原料ポリオレフィン系樹脂におけるプロピレン成分に関しては、原料ポリオレフィン系樹脂に対しラジカルが発生し易くなる点で、プロピレン単位が過半量であることが好ましい。ここでいう過半量とはポリオレフィン系樹脂に対するプロピレン成分が50重量以上のことを意味する。≪エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体≫上記原料ポリオレフィン樹脂をグラフト変性するためのエチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体としては特に限定なく種々のものを用いることができる。極性基としては、カルボン酸、酸無水物、またはその誘導体、等を好適に用いることができる。このような単量体の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ2,2,1ヘプトー2-エン-5,6-ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体例えば、酸ハライド、アミド、イミド、エステルなどが挙げられる。具体的な化合物の例としては、塩化マレニル、マレニルイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ2,2,1ヘプトー2-エン-5,6-ジカルボン酸無水物、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル、テトラヒドロフタル酸ジメチル、ビシクロ2,2,1ヘプトー2-エン-5,6-ジカルボン酸ジメチル、ヒドロキシエチルメタアクリレート、ヒドロキシプロピルメタアクリレート、メタアクリル酸グリシジル、マレイン酸モノグリシジル、マレイン酸ジグリシジル、イタコン酸モノグリシジル、イタコン酸ジグリシジル、アリルコハク酸モノグリシジル、アリルコハク酸ジグリシジル、p-スチレンカルボン酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテル、スチレン-p-グリシジルエーテル、p-グリシジルスチレン、3,4-エポキシ-1-ブテン、3,4-エポキシ-3-メチル-1-ブテン、ビニルシクロヘキセンモノオキシド、メタクリル酸アミノエチルおよびメタクリル酸アミノプロピルなどを挙げることができる。これらの中では、メタアクリル酸、無水マレイン酸、メタアクリル酸グリシジル、が好ましい。エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体の使用量は、特に制限されないが、原料ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.1~20重量部であることが好ましい。0.1重量部より少ないと、接着フィルムとした際の接着性が十分でなく、20重量部より多いと、残留モノマーが多く発生し、物性に悪影響を与える。原料ポリオレフィン系樹脂に対して、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体をグラフト変性する際、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の単量体を用いてもよい。その他の単量体としては、水酸基含有エチレン性不飽和化合物、アミノ基含有エチレン性不飽和化合物、芳香族ビニル単量体、共役ジエン系化合物、ビニルエステル化合物、塩化ビニル、オキサゾリン基含有不飽和単量体などが挙げられる。芳香族ビニル単量体を用いた場合、ポリプロピレンなどの分子鎖切断型ポリオレフィンへのグラフトの際に分子鎖の切断が抑制され、高い分子量を保ったまま、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を高い比率で導入することができるので好ましい。芳香族ビニル単量体を例示するならば、スチレン;o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、β-メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン;o-クロロスチレン、m-クロロスチレン、p-クロロスチレン、α-クロロスチレン、β-クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン;o-ブロモスチレン、m-ブロモスチレン、p-ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン;o-フルオロスチレン、m-フルオロスチレン、p-フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン;o-ニトロスチレン、m-ニトロスチレン、p-ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン;o-ヒドロキシスチレン、m-ヒドロキシスチレン、p-ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール;o-ジビニルベンゼン、m-ジビニルベンゼン、p-ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン;o-ジイソプロペニルベンゼン、m-ジイソプロペニルベンゼン、p-ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼン;などの1種または2種以上が挙げられる。これらのうちスチレン、α-メチルスチレン、p-メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が安価であるという点で好ましい。前記芳香族ビニル単量体の添加量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、0.01~10重量部であることが好ましく、0.1~5重量部であることがさらに好ましい。添加量が少なすぎるとポリオレフィン系樹脂に対するエチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体のグラフト率が劣る傾向がある。一方、添加量が10重量部を超えるとエチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体のグラフト効率が飽和域に達する。上記原料ポリオレフィン系樹脂とエチレン性不飽和基および極性官能基を同一分子内に含む単量体、さらに必要に応じてビニル芳香族系単量体を、ラジカル重合開始剤の存在下で加熱して反応させることにより、変性ポリオレフィンを得ることができる。≪ラジカル重合開始剤≫ラジカル重合開始剤としては、有機過酸化物あるいはアゾ化合物などを挙げることができる。例示するならば、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド;1,1-ビスt-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロヘキサン、n-ブチル-4,4-ビスt-ブチルパーオキシバレレート、2,2-ビスt-ブチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール;パーメタンハイドロパーオキサイド、1,1,3,3-テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド;ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、α,α ́-ビスt-ブチルパーオキシ-m-イソプロピルベンゼン、t-ブチルクミルパーオキサイド、ジ-t-ブチルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキシン-3などのジアルキルパーオキサイド;ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド;ジ3-メチル-3-メトキシブチルパーオキシジカーボネート、ジ-2-メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート;t-ブチルパーオキシオクテート、t-ブチルパーオキシイソブチレート、t-ブチルパーオキシラウレート、t-ブチルパーオキシ-3,5,5-トリメチルヘキサノエート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシアセテート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジ-t-ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの有機過酸化物の1種または2種以上があげられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましく、そのようなラジカル重合開始剤としては、たとえば1,1-ビスt-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロヘキサン、n-ブチル-4,4-ビスt-ブチルパーオキシバレレート、2,2-ビスt-ブチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール;ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、α,α ́-ビスt-ブチルパーオキシ-m-イソプロピルベンゼン、t-ブチルクミルパーオキサイド、ジ-t-ブチルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキシン-3などのジアルキルパーオキサイド;ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド;t-ブチルパーオキシオクテート、t-ブチルパーオキシイソブチレート、t-ブチルパーオキシラウレート、t-ブチルパーオキシ-3,5,5-トリメチルヘキサノエート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシアセテート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジ-t-ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの1種または2種以上があげられる。前記ラジカル重合開始剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、0.01~10重量部の範囲内にあることが好ましく、0.2~5重量部の範囲内にあることがさらに好ましい。0.01重量部未満では変性が充分に進行せず、10重量部を超えると流動性、機械的特性の低下を招くことがある。≪変性ポリオレフィン系樹脂≫本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂原料ポリオレフィン系樹脂に対し、エチレン性二重結合および極性基を同一分子内に含む単量体を用いてグラフト変性させた樹脂のことであるが、グラフト変性した樹脂に未変性のポリオレフィン系樹脂を配合した組成物についても、以下に定義する融点及び融解熱量を満たす範囲であれば含むものとする。本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、融点が120°C以上であり、好ましくは125°C以上165°C以下、より好ましくは130°C以上160°C以下である。融点が120°C未満では自動車部材などで求められる耐熱性が不足し、高温雰囲気下にて金属部材と成形部材が剥離する場合がある。また、融点が165°Cより高い場合、原料ポリオレフィン系樹脂の製造が技術的に困難である。本発明における変性ポリオレフィン系樹脂は、融解熱量が20J/g以下であり、好ましくは0.1J/g以上18J/g以下、より好ましくは0.2J/g以上15J/g以下である。融解熱量が20J/gを超えると、粘着性が不足するために接着フィルム層とそれが接する基材間での初期密着性が十分に得られず、位置決めが難しいなど作業効率性が大きく低下する。また、融解熱量が0.1J/g未満となる原料ポリオレフィン系樹脂の製造は技術的に困難であり、更には耐熱性が不足し、高温雰囲気下にて金属部材と成形部材が剥離する場合がある。融点および融解熱量は、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。なお、変性ポリオレフィン系樹脂の融点および融解熱量は、その特性を有する原料ポリオレフィン系樹脂を用いることで容易に達成できる。更には、複数の原料ポリオレフィン系樹脂を混ぜて変性を行う、もしくは変性ポリオレフィン系樹脂に未変性もしくは変性ポリオレフィン系樹脂を配合する事でも、変性ポリオレフィン系樹脂の融点や融解熱量の調整が可能である。前記複数のポリオレフィン系樹脂を使用する場合、プロピレン単位が過半量であるポリオレフィン系樹脂同士であれば、混合物の融点は高融点であるポリオレフィン系樹脂の融点近傍となり、融解熱量は各樹脂の融解熱量の算術平均に近い値となるため、これらの知見を元に容易に調整する事が可能である。更には変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂と混合して用いても使用することができる。変性ポリオレフィン系樹脂に混合される熱可塑性樹脂としては、例えばスチレン/ブタジエンランダム共重合体、スチレン/イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体ランダム共重合体;スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体;水素化スチレン/ブタジエンランダム共重合体、水素化スチレン/イソプレンランダム共重合体などの水素化ビニル単量体/ジエン単量体ランダム共重合体;水素化スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、水素化スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などの水素化ビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体;アクリロニトリル/ブタジエン/スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル/ブタジエン/スチレングラフト共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体グラフト共重合体;ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体;塩化ビニル/アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル/酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル/スチレン共重合体、メタクリル酸メチル/スチレン共重合体などのビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独でまたは2種以上を混合して用いることができる。これらの内、接着フィルムとした際の耐熱性が高く、かつ表面粘着力を維持しやすいことから、スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などのビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体や、水素化スチレン/ブタジエン/スチレンブロック共重合体、水素化スチレン/イソプレン/スチレンブロック共重合体などの水素化ビニル単量体/ジエン単量体/ビニル単量体ブロック共重合体が好ましい。前記グラフト変性したポリオレフィン系樹脂に混合される、未変性ポリオレフィン系樹脂及びその他の熱可塑性樹脂の配合量は、接着フィルムとした際の接着性の観点から、グラフト変性したポリオレフィン系樹脂100重量部に対し0.1~50重量部が好ましく、更には0.1~30重量部が好ましい。また本発明では、接着フィルムの表面粘着力を改良する目的で、粘着付与剤を配合しても良い。前記粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂α-ピネン、βピネン、リモネンなどの重合体、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂脂肪族系、脂環族系、芳香族系等、クマロンインデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂アルキルフェノール、フェノールキシレンホルムアルデヒド、ロジン変性フェノール樹脂等、キシレン樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは2種以上をあわせて用いることができる。これらのうち、熱安定性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂が好ましく、本発明の変性ポリオレフィン系樹脂と相溶し、極性樹脂との接着にも寄与できるという点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂が特に好ましい。前記変性ポリオレフィン系樹脂に混合される粘着付与剤の配合量は、接着フィルムの耐熱性の観点から、変性ポリオレフィン系樹脂100重量部に対し0.1~50重量部が好ましく、更には0.1~30重量部が好ましい。変性ポリオレフィン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。これらの安定剤および添加剤を用いる場合は、予め原料ポリオレフィン系樹脂に添加されているものであってもよく、原料ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性させる際に添加されるものであってもよく、また変性ポリオレフィン系樹脂を製造したのちに適宜の方法でこの変性ポリオレフィン系樹脂に添加されるものであってもよい。本発明に用いるグラフト変性のための重合反応としては、特に制限されないが、溶液重合、含浸重合、溶融重合などを用いることができる。特に、溶融重合が簡便で好ましい。前記溶融重合は、原料ポリオレフィン系樹脂とラジカル重合開始剤、エチレン性二重結合及び極性基を同一分子内に含む単量体、さらに必要に応じ添加される芳香族ビニル単量体を、ポリオレフィン系樹脂の溶融下、混練する方法である。溶融混練時の加熱温度は、100~300°Cであることが、原料ポリオレフィン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。また溶融混練の時間は、通常30秒間~60分間である。また、前記の溶融混練の装置としては、押出機、バンバリーミキサー、ミル、ニーダー、加熱ロールなどを使用することができる。生産性の面から単軸あるいは2軸の押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。≪インサート成形用積層接着フィルム≫本発明では、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する粘着性を有する接着フィルムを、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムと積層しインサート成形用積層接着フィルムとして用いることを特徴とする。特に、金属部材と樹脂をインサート成形により一体成形する際に好適に使用することができる。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いてインサート成形する方法を以下に示す。インサート成形用積層接着フィルムを、接着フィルム面が金属部材と接触するよう粘着力にて積層した後、加熱して接着フィルム部を溶融して金属部材と接着し、該インサート成形用接着フィルムを積層した金属部材を、熱可塑性樹脂フィルム面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、樹脂の射出成形を行う。射出成形する樹脂は、本発明における熱可塑性樹脂フィルムと親和性の高い樹脂であり、好ましくは同種の樹脂である。本発明のインサート成形用積層接着フィルムの熱可塑性樹脂フィルム側が、射出された樹脂と接するため、射出樹脂とインサート成形用積層接着フィルムとの間に良好な接着性を発現することができる。発明のインサート成形用積層接着フィルムは、接着フィルム面の算術平均表面粗さが0.6μm以下である。好ましくは、0.01μm以上0.5μm以下である。先述した変性ポリオレフィン系樹脂が所定の融解熱量を有することに加え、接着フィルム面の算術平均表面粗さが上記範囲内であれば粘着性が発現し、金属部材に対する密着性が高くなり、簡便に所定の位置に狙って貼り付けることが可能となるなど、作業性が大幅に向上する。また、接着フィルム表面の算術平均表面粗さが0.01μm未満でも期待する性能は発揮されるが、製造コストが高くなり経済的でない。本発明における算術平均表面粗さRaとは、JISB0601-1994に規定された値であって、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値を示したものである。算術平均表面粗さは、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。接着フィルム面の算術平均表面粗さを所定の範囲内に制御する方法については、特に限定されないが、例えば接着フィルムをTダイ法で溶融押出成形時に上記表面粗さを有するPETフィルムなどでラミネートし、その表面粗さを転写させる方法がある。なお、このようにラミネートで表面粗さを制御する場合は、表面が離型処理されたフィルムを使用することが、接着フィルムを容易に剥せる点で好ましい。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムの、粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムの素材としては、ポリプロピレン系樹脂もしくはポリアミド系樹脂が好ましい。これらの樹脂は、自動車分野などで多く使われており、インサート成形にて一体成形する樹脂と同種の樹脂フィルムを選定する事で良好な接着性を発現する事から好ましい。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムは、熱可塑性樹脂フィルムが積層されているため単層の接着フィルムに比べ適度な硬さを有しており、所望の形状への打ち抜き加工が容易であり、さらに作業時に手に粘着しないため作業性に優れる。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムの、熱可塑性樹脂フィルムの素材としては、射出成形する樹脂に応じて選定するため、粘着性が無く、変性ポリオレフィン系樹脂と接着可能であれば特に制限は無い。これらの樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン/酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリルブタジエン共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、などの1種または2種以上が挙げられる。これらの内、ポリプロピレン系樹脂もしくはポリアミド系樹脂が好ましい。これらの樹脂は、接着フィルムに対し相対的に結晶成分が多くガスバリア性に優れるため、金属部材へ接着するための加熱において空気が遮断され、変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着フィルムの劣化を抑制することができる。また、ポリプロピレン系樹脂やポリアミド系樹脂は、自動車分野などで多く使われており、インサート成形にて一体成形する樹脂と同種の樹脂フィルムを選定する事で良好な接着性を発現する事から好ましい。なお本発明において、粘着性を有するとは、JISZ0237傾斜式ボールタック試験法に規定する球転装置を用いて試験し、23°C、傾斜角度5°においてNo.3以上の表面粘着力を有するものをいい、粘着力を有しないとは上記範囲未満の表面粘着力であることを示す。本発明における粘着性を有する接着フィルム面の表面粘着性は、金属部材への密着性の観点からNo.3以上である。一方、表面粘着性がNO.24を超えると、金属部材への貼り付けにおいて、接着フィルム面と金属部材の間で空気が溜まりやすいことから好ましくない。一方、本発明における粘着性を有しない熱可塑性樹脂フィルムの表面粘着性は、金属部材への貼り付け作業において手への粘着が強く、作業性が損なわれることからNo.2以下であり、No.2ボールの停止が無いレベルであることが好ましい。本発明におけるポリプロピレン系樹脂フィルムは、特に限定されるものではないが、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンエチレン共重合体、プロピレン1-ブテン共重合体の1種または2種以上からなるフィルムが挙げられる。またフィルムに適度な硬さがあるため作業性が良好で、ガスバリア性による接着フィルムの熱劣化を低減できる事から、融解熱量が40J/gであるフィルムであることが好ましい。また延伸フィルムであっても無延伸フィルムであっても良い。本発明におけるポリアミド系樹脂フィルムは、特に限定されるものではないが、例えば、ポリカプロアミドナイロン-6、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン-66、ポリテトラメチレンアジパミドナイロン-46、ポリドデカンアミドナイロンー12からなるフィルムが挙げられる。これらの内、ナイロン-6が比較的安価で、インサート成形の際に射出樹脂の熱で溶融しやすいことから好ましい。また延伸フィルムであっても無延伸フィルムであっても良い。本発明のインサート成形用積層接着フィルムの厚みは、インサート成形時に接着力が充分に発現し、射出圧が高くなりにくいことから、30μm~300μmが好ましく、更には50μm~200μmが好ましい。また接着フィルム層、熱可塑性樹脂フィルム層はいずれも10μm以上の厚みである。本発明のインサート成形用積層接着フィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば変性ポリオレフィン系樹脂を押出成形機やカレンダー成形機、インフレーション成形機、などを用いてフィルム化した後に熱可塑性樹脂フィルムと積層する、変性ポリオレフィン系樹脂を熱可塑性系樹脂フィルムに押出ラミネートする、変性ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性樹脂を共押出する、などの方法が挙げられる。また接着フィルム層が表面粘着性を有している場合は、粘着剤離型用セパレーターを接着フィルム側に積層させることが好ましい。用いる粘着剤離型用セパレーターは特に限定されないが、フッ素コーティング、シリコーンコーティング、エンボス加工、タルクの配合等により離型処理された紙、PETフィルムが好適に用いられる。本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用される金属部材としては、本発明のインサート成形用積層接着フィルムが接着するものであれば特に制限はないが、例えば、金、銀、銅、錫、鉛、鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、ガルバリウム鋼及び亜鉛めっき鋼等が挙げられる。これらのうち鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、ガルバリウム鋼及び亜鉛めっき鋼が好ましい。なお、金属からなるインサート部材は用途に応じて2種類以上を同時に使用しても良い。また本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用されるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はないが、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンエチレン共重合体、プロピレン1-ブテン共重合体の1種または2種以上が挙げられ、これらはタルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト、ガラス繊維、炭素繊維などの充填材や、ポリエチレン系樹脂を含有していても良い。また本発明におけるインサート成形用積層接着フィルムを用いるインサート成形において使用されるポリアミド系樹脂としては、特に制限はないが、例えば、ポリカプロアミドナイロン-6、ポリヘキサメチレンアジパミドナイロン-66、ポリテトラメチレンアジパミドナイロン-46、ポリドデカンアミドナイロンー12が挙げられ、これらはタルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト、ガラス繊維、炭素繊維などの充填材を含有していても良い。以下に具体的な実施例を示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。下記実施例および比較例中部およびは、それぞれ重量部および重量を表す。[融点および融解熱量の測定]融点および融解熱量は、示差走査熱量測定DSCにおいて、試料1~10mgを40°Cから210°Cまで10°C/分の速度で昇温し、該温度で5分間保持後、ついで210°Cから40°Cまで10°C/分の速度で降温し、該温度で5分間保持後、再度40°Cから210°Cまで10°C/分の速度で昇温したときの融解ピークのピーク温度から融点を、ベースラインと囲まれた面積から算出される熱量から融解熱量を求めた。なお、示差走査熱量計は、島津示差走査熱量計DSC-50島津製作所製を使用した。[算術平均表面粗さの測定]接着フィルムの算術平均表面粗さは、KEYENCE製カラー3Dレーザ顕微鏡VK-9500を使用して測定した。[表面粘着力の測定]傾斜角度を5°にする以外は、JISZ0237傾斜式ボールタック試験法に準じてフィルムの接着フィルム面を測定した。実施例1ポリプロピレンエチレンラバーダウケミカル製Versify3401.05、MFR=8、融点143°C、融解熱量8J/g100部、1,3-ジtブチルパーオキシイソプロピルベンゼン日油製:パーブチルP、1分間半減期175°C05部をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン3部、グリシジルメタクリレート5部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たA-1。得られた樹脂の融点は143°C、融解熱量は6J/gであった。得られた樹脂ペレットA-1を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmの接着フィルムA-1Tを得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム東洋紡製、N1100-25、二軸延伸フィルム、25μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-1Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-1Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。該積層接着フィルムを加熱接着したアルミ板を金型内に装着し、射出成形機東洋機械金属工業製、型締力100tにて、シリンダー温度320°C、射出速度100mm/s、金型温度40°Cにて、ガラス繊維強化ナイロン6樹脂ユニチカ製、A1022GFL、ガラス繊維30含有インサート成形を行い、アルミ板とナイロン6樹脂からなるインサート成形体を得た。このインサート成形体の接合面を剥がそうとしたが、アルミ板が変形するレベルで強固に接着していた。なお、成形に用いた金型は、キャビティーのサイズが127mm×30mm×3mmであり、更には金型の片面にアルミ板を勘合できる窪みが、キャビティーとはずれた位置に存在しており、該窪みにアルミ板を挿入すると、アルミ板の長手方向120mmの内68mmがキャビティー内に存在する状態で型締めされる。インサート成形に際しては、アルミ板に加熱接着した積層接着フィルムがキャビティー内に存在する様にアルミ板を挿入して行った。実施例2ポリプロピレンエチレンラバーダウケミカル製Versify3401.05、MFR=8、融点143°C、融解熱量8J/g100部、1,3-ジtブチルパーオキシイソプロピルベンゼン日油製:パーブチルP、1分間半減期175°C05部をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン5部、グリシジルメタクリレート5部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たA-2。得られた樹脂の融点は143°C、融解熱量は6J/gであった。得られた樹脂ペレットA-2を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmの接着フィルムA-2Tを得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム東洋紡製、N1100-25、二軸延伸フィルム、25μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-2Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-2Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。実施例3ポリプロピレンエチレンラバーダウケミカル製Versify3401.05、MFR=8、融点143°C、融解熱量8J/g100部、1,3-ジtブチルパーオキシイソプロピルベンゼン日油製:パーブチルP、1分間半減期175°C01部、無水マレイン酸和光純薬社製10部をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン5部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たA-3。得られた樹脂の融点は143°C、融解熱量は6J/gであった。得られた樹脂ペレットA-3を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmの接着フィルムA-3Tを得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム東洋紡製、N1100-25、二軸延伸フィルム、25μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-3Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-3Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。実施例4実施例1の変性ポリオレフィン系樹脂ペレットA-190部とプロピレン単独重合体ペレットプライムポリマー製S119、MFR=60、融点164°C、融解熱量103J/g10部の混合物をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たA-4。得られた樹脂の融点は161°C、融解熱量は14J/gであった。得られた樹脂ペレットA-4を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmの接着フィルムA-4Tを得た。得られた接着フィルムをポリアミド系樹脂フィルム三菱樹脂製、ダイアミロンC、無延伸フィルム、25μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-4Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.3であった。得られた積層接着フィルムA-4Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリアミド系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。実施例5実施例1の接着フィルムA-1Tをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-5Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-5Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。該積層接着フィルムを加熱接着したアルミ板を金型内に装着し、射出成形機東洋機械金属工業製、型締力100tにて、シリンダー温度220°C、射出速度100mm/s、金型温度40°Cにて、ポリプロピレン系樹脂プライムポリマー製J708UG、MFR=45インサート成形を行い、アルミ板とポリプロピレン系樹脂からなるインサート成形体を得た。このインサート成形体の接合面を剥がそうとしたが、アルミ板が変形するレベルで強固に接着していた。実施例6実施例2の接着フィルムA-2Tをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-6Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-6Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。実施例7実施例3の接着フィルムA-3Tをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムA-7Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムA-7Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとしたが、ポリプロピレン系樹脂フィルムが材料破壊するレベルで強固に接着していた。比較例1実施例1の接着フィルムA-1Tを、実施例1と同様にしてアルミ板に貼付し、200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったところ、接着フィルムが若干黄変し、低粘度化していたため、加熱時間を30秒としたところ、黄変や低粘度化は認められなかったが、アルミ板から手で剥がすことが可能であり、充分に接着していなかった。またこの接着フィルムをアルミ板に貼付する際、手に粘着するため、作業性は悪かった。比較例2変性ポリオレフィン系樹脂ペレットA-1の代わりに、未変性のポリプロピレンエチレンラバーダウケミカル製Versify3401.05、MFR=8、融点143°C、融解熱量8J/gを用いて実施例1と同様にして厚み50μmのフィルムB-2T、算術平均表面粗さは0.4μmを得、ポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-OTP2108、延伸フィルム、40μ厚と200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムB-2Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは0.4μmで、表面粘着力はNo.4であった。得られた積層接着フィルムB-2Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとすると、接着フィルム面とアルミ板の接着が弱いために、容易に剥がれてしまった。比較例3実施例1の接着フィルムA-1Tをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートした後、接着フィルム面をサンドペーパーで荒らすことにより、積層接着フィルムB-3Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、1.5μmで、表面粘着力はNo.2ボールが停止せず、粘着力の低いものであった。得られた積層接着フィルムB-3Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けようとしたが、積層接着フィルムがアルミ板から浮いてしまい、貼り付けることができなかった。比較例4ランダムポリプロピレンプライムポリマー製J229E、MFR=50、融点138°C100部、1,3-ジtブチルパーオキシイソプロピルベンゼン日油製:パーブチルP、1分間半減期175°C05部をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン5部、グリシジルメタクリレート5部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たB-4。得られた樹脂の融点は138°C、融解熱量は50J/gであった。得られた樹脂ペレットB-4を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmのフィルムB-4Tを得た。得られたフィルムをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムB-4Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、0.4μmであったが、表面粘着力はNo.2ボールが停止せず、粘着力の低いものであった。得られた積層接着フィルムB-4Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けようとしたが、積層接着フィルムがアルミ板に全く密着しないため、貼り付けることができなかった。比較例5ポリプロピレンエチレンラバーエクソンモービル製Vistamaxx6202、MFR=18、融点113°C100部、1,3-ジtブチルパーオキシイソプロピルベンゼン日油製:パーブチルP、1分間半減期175°C05部をホッパー口よりシリンダー温度200°C、スクリュー回転数150rpmに設定した二軸押出機44mmφ、L/D=38.5、株日本製鋼所製、製品名TEX44XCTに供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりスチレン5部、グリシジルメタクリレート5部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得たB-5。得られた樹脂の融点は113°C、融解熱量は0.5J/gであった。得られた樹脂ペレットB-5を、シリンダー及びダイス温度200°C、スクリュー回転数100rpmに設定した単軸押出機東洋精機製、品名ラボプラストミル;φ20mm、L/D=20のホッパーに投入し、ダイス先端に取り付けたT型ダイスより、離型処理したPETフィルムにラミネートする形で、幅約13cm、厚み50μmのフィルムB-5Tを得た。得られたフィルムをポリプロピレン系樹脂フィルム東洋紡績製、パイレンフィルム-CTP1111、無延伸フィルム、50μ厚に200°Cで熱ラミネートすることにより、積層接着フィルムB-5Lを得た。この積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは、0.4μmで、表面粘着力はNo.5であった。得られた積層接着フィルムB-5Lを一辺25mmの正方形に切り出し、アルミ板25mm×120mm、厚み1mmの端部に接着フィルム面が接触するように手で貼り付けた。容易に貼り付け可能であり、接着フィルム面はアルミ板に対し良好な密着性を示し、激しく振り回しても剥がれず、所望の位置からずれなかった。得られた接着フィルム/アルミ積層体を200°Cに設定した熱風オーブン内にて3分間加熱を行ったのち、100°Cの条件下で積層接着フィルムとアルミ板を剥がそうとすると、接着フィルム面が軟化しているために、容易に剥がれてしまった。実施例1~7に示す積層接着フィルムは、本発明に記載の構成要件を満たしており、良好な作業性と特に高温での接着性を示した。一方、比較例1の熱可塑性樹脂フィルムを積層しない接着フィルムは、加熱接着する際に樹脂を劣化させること無く強固な接着力を発現させる条件設定が難しいことが判る。比較例2ではポリオレフィン系樹脂を変性していないため、金属部材に対し接着性を示さないことが判る。比較例3では、接着フィルム面の平滑性に乏しいため、金属部材と密着しなかった。比較例4では、融解熱量が高い樹脂であり、粘着性に乏しく、金属部材と密着しなかった。比較例5では、接着フィルムの融点が低いために、高温条件では接着性能が大きく低下した。"