"架橋性ゴムと、熱可塑性樹脂と、鉱物油と、架橋剤とを含む原料を直線状に延びる押出機のシリンダ内に供給してスクリューで押し出しながら混合することで、熱可塑性樹脂から構成された硬質相に、架橋性ゴム状重合体から構成された軟質相が分散された熱可塑性エラストマー組成物を製造する方法であって、前記架橋性ゴム及び前記熱可塑性樹脂を第1供給位置から前記押出機のシリンダ内に供給する第1工程と、前記第1供給位置よりも下流側に位置する第2供給位置から前記架橋剤を前記押出機のシリンダ内に供給する第2工程と、前記第2供給位置よりも下流側に位置する第3供給位置から前記鉱物油を前記押出機のシリンダ内に供給する第3工程と、前記第3供給位置よりも下流側に位置する第4供給位置から前記架橋剤を前記押出機のシリンダ内に供給する第4工程とを有し、前記第1~第4工程を経て得られた前記熱可塑性エラストマー組成物のショアA硬度が60以下である方法。前記熱可塑性エラストマー組成物のショアA硬度が10~60である、請求項1に記載された方法。前記原料を堰き止めるためのシールリングが、前記第3供給位置よりも下流側で且つ前記第4供給位置よりも上流側における前記押出機のシリンダ内に設けられ、前記押出機の長手方向における前記シールリングの長さをLs、前記スクリューの直径をDとしたとき、シールリングのLs/Dは0.2~2.0であり、前記シールリングの外周面と前記押出機のシリンダの内周面との間隙が0.5mm~3.5mm程度である、請求項1又は2に記載された方法。前記シールリングは、前記第3供給位置の下流側であって、且つ、前記第3供給位置から当該シールリングまでの距離をXとしたときX/Dが0.5~10となる位置に設けられている、請求項3に記載された方法。前記第1供給位置よりも下流側で且つ前記第2供給位置よりも上流側に位置する第5供給位置から前記鉱物油を前記押出機のシリンダ内に供給する工程をさらに有する、請求項1~4のいずれか一項に記載された方法。前記押出機の入口から、前記第1~第4工程を経て製品が排出される前記押出機の出口までの長さをLとし、前記スクリューの直径をDとしたとき、L/Dが46~100である、請求項1~5のいずれか一項に記載された方法。前記架橋性ゴムは、ゴム100重量部に対して油展量が20重量部~200重量部の油展エチレン-α-オレフィン共重合体ゴム、ゴム100重量部に対して油展量が20重量部~200重量部の油展エチレン-α-オレフィン-非共役ジエン共重合体ゴム、又は、水素添加された芳香族ビニル化合物-ジエン化合物ブロック共重合体の少なくともいずれか一つであり、前記熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂であり、前記鉱物油がパラフィン系鉱物油である、請求項1~6のいずれか一項に記載された方法。前記第1工程において、前記架橋性ゴムを溶融状態で前記押出機のシリンダ内に供給する、請求項1~7のいずれか一項に記載された方法。さらに近年、より硬度の低い柔らかい熱可塑性エラストマー組成物の需要が高まりつつある。しかしながら、硬度の低い熱可塑性エラストマー組成物を得るためには、多量のオイルを添加する必要があるが、オイルを添加しすぎると製品が局所的に固体化せず製品の外観に影響を及ぼす場合があったため、その製造が非常に困難であった。そこで、本発明は、製品の外観に優れ且つ良質の熱可塑性エラストマー組成物を得ることが可能な熱可塑性エラストマー組成物の製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物を製造する方法は、架橋性ゴムと、熱可塑性樹脂と、鉱物油と、架橋剤とを含む原料を直線状に延びる押出機のシリンダ内に供給してスクリューで押し出しながら混合することで、熱可塑性樹脂から構成された硬質相に、架橋性ゴム状重合体から構成された軟質相が分散された熱可塑性エラストマー組成物を製造する方法であって、架橋性ゴム及び熱可塑性樹脂を第1供給位置から押出機のシリンダ内に供給する第1工程と、第1供給位置よりも下流側に位置する第2供給位置から架橋剤を押出機のシリンダ内に供給する第2工程と、第2供給位置よりも下流側に位置する第3供給位置から鉱物油を押出機のシリンダ内に供給する第3工程と、第3供給位置よりも下流側に位置する第4供給位置から架橋剤を押出機のシリンダ内に供給する第4工程とを有し、第1~第4工程を経て得られた熱可塑性エラストマー組成物のショアA硬度が60以下である。第2供給位置から供給した架橋剤によって架橋性ゴムの架橋が進行するので、第3供給位置から鉱物油が供給されない従来の製造方法の場合、第4供給位置から2回目の架橋剤が投入される前に原料の粘度が高くなってしまう。このような状態で、従来のように、多量のオイルを他の原料と共に最初に一括して供給したり、多量のオイルを2回目の架橋剤の供給と同時又はその後に供給しても、押出機によって混練を行っても架橋性ゴムの熱可塑性樹脂への分散が十分に行われないばかりか、製品が局所的に固体化せず、製品の外観に影響を及ぼす場合がある。一方、本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物の製造方法では、架橋剤を複数の供給位置第2供給位置及び第4供給位置から押出機のシリンダ内に供給すると共に、第2供給位置と第4供給位置との間から鉱物油を押出機のシリンダ内に供給している。そのため、第2供給位置から供給された架橋剤によって架橋性ゴムの架橋が進行しても、続いて第3供給位置から供給される鉱物油によって、押出機のシリンダ内の原料の粘度が低下し、架橋性ゴムが熱可塑性樹脂中に分散しやすくなる。そのため、大量の鉱物油を押出機のシリンダ内に供給しても、製品が局所的に固化しないといった事態がほとんど生じず、製品の外観に優れ且つショアA硬度が60以下となる熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。また、架橋性ゴムが十分に熱可塑性樹脂に分散されるので、本発明に係る製造方法で製造された熱可塑性エラストマー組成物は良質である。本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物を製造する方法によって製造された熱可塑性エラストマー組成物のショアA硬度が10~60であってもよい。この場合、得られた熱可塑性エラストマー組成物を用いて、軟質ゴム領域からプラスチック領域までの広範囲の素材設計が可能となる。原料を堰き止めるためのシールリングが、第3供給位置よりも下流側で且つ第4供給位置よりも上流側における押出機のシリンダ内に設けられ、押出機の長手方向におけるシールリングの長さをLs、スクリューの直径をDとしたとき、シールリングのLs/Dは0.2~2.0であり、シールリングの外周面と押出機のシリンダの内周面との間隙が0.5mm~3.5mm程度であってもよい。鉱物油の第3供給位置よりも下流側における押出機のシリンダ内の所定位置にシールリングを設けると、シールリングの外周面と押出機のシリンダの内周面との間隙が非常に小さいため、原料及び原料に随伴する液体がシールリングで堰き止められる。堰き止められた液体は、上流側に滞留する。そのため、シールリングの上流側において原料と液体とを混練するのに十分な滞留時間が得られる。従って、より多くの鉱物油を供給することができ、硬度の低い熱可塑性エラストマー組成物を得ることが可能となる。一方、シールリングによって堰き止められた原料は、シールリングの外周面と押出機のシリンダの内周面との間隙から徐々に下流側に流れ、押出機の出口から排出される。このように、シールリングによって、液体が十分に分散されないまま原料に含まれた状態で押出機の出口に到達することで発生する脈動現象押出機の出口から排出される製品の太さが太くなったり細くなったりする現象が抑制される。従って、定常的に安定して均質な製品を製造することが可能となる。シールリングは、第3供給位置の下流側であって、且つ、前記第3供給位置から当該シールリングまでの距離をXとしたときX/Dが0.5~10となる位置に設けられていてもよい。第1供給位置よりも下流側で且つ第2供給位置よりも上流側に位置する第5供給位置から鉱物油を押出機のシリンダ内に供給する工程をさらに有してもよい。一カ所から大量に鉱物油を供給すると、製品が局所的に固体化せず、製品外観に影響を及ぼす場合があり得るが、鉱物油の供給を第3供給位置及び第5供給位置からそれぞれ別々に行うことで、多量の鉱物油を供給したとしても原料の混練及び架橋性ゴムの分散が十分に行われ、良好な外観の製品を得ることが可能となる。押出機の入口から、第1~第4工程を経て製品が排出される押出機の出口までの長さをLとし、スクリューの直径をDとしたとき、L/Dが46~100であってもよい。L/Dが46より少なければ、二軸押出機の架橋混練が行われる部分において、原料と液体との混練が十分に行われない虞がある。また、L/Dが100を越えれば、二軸押出機において架橋混練に関与しない順送りゾーンの割合が増えて、製造効率の面から好ましくない。架橋性ゴムは、ゴム100重量部に対して油展量が20重量部~200重量部の油展エチレン-α-オレフィン-非共役ジエン共重合体ゴム、又は、水素添加された芳香族ビニル化合物-ジエン化合物ブロック共重合体の少なくとも一方であり、熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂であり、鉱物油がパラフィン系鉱物油であってもよい。第1工程において、架橋性ゴムを溶融状態で押出機のシリンダ内に供給してもよい。このようにすると、架橋性ゴムと熱可塑性樹脂とが混練により混ざりやすくなるため、軟質相が硬質相に均等に分散された熱可塑性エラストマー組成物を得やすくなる。本発明によれば、製品の外観に優れ且つ良質の熱可塑性エラストマー組成物を得ることが可能な熱可塑性エラストマー組成物の製造方法を提供することができる。本発明の好適な実施形態について、図面を参照して説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。[1]第1実施形態[1.1]熱可塑性エラストマー組成物製造装置の構成図1~図3を参照して、第1実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物製造装置1の構成について説明する。熱可塑性エラストマー組成物製造装置1は、図1に示されるように、粉砕機10と、溶融機12と、定量フィーダ14と、二軸押出機16とを備える。粉砕機10は、ベール状のゴムの塊シート状のゴムを重ね合わせて直方体形状となるようにプレス成形したものを細かく粉砕する。溶融機12は、スクリュー12aと、図示しない加熱源とを有する。粉砕機10から溶融機12の入口に供給されたゴムは、スクリュー12aで前方に押し出されながら加熱源にて加熱されて、溶融状態となる。定量フィーダ14は、溶融機12から送り出された溶融状態のゴムを、単位時間あたり所定量で連続的に二軸押出機16へと送り出す。二軸押出機16は、直線状に延びる筒状のシリンダ16aと、シリンダ16aの内部に配置され、シリンダ16aの長手方向に沿って延びる一対のスクリュー16b1,16b2と、スクリュー16b1の途中に介在されるニーディングディスク16c1図3a参照と、スクリュー16b2の途中に介在されるニーディングディスク16c2図3a参照とを有する。第1実施形態に係る二軸押出機16の全長をL0とし、スクリュー161,16b2の直径をDとしたとき、第1実施形態に係る二軸押出機16のL0/Dは、例えば59.5である。シリンダ16a内に供給される各種原料は、原料を前方に向けて送るためのスクリュー16b1,16b2によってシリンダ16aの出口へ向けて押し出される。ニーディングディスク16c1,16c2は、原料の混練を行うためのものであり、異形断面を有する一対のディスクがシリンダ16aの長手方向に複数組配置されて構成される。なお、一対のニーディングディスク16c1,16c2は、図2並びに後述する図5及び図6において、便宜的に斜線にて示されている。一対のスクリュー16b1,16b2は、図2並びに後述する図5及び図6において、便宜的に空白にて示されており、ニーディングディスク16c1,16c2に対して直列となるように配されている。二軸押出機16には、上流側から順に、定量フィーダ14の出口に接続される供給位置P1第1供給位置から溶融状態のゴムが、供給位置P2第1供給位置からポリプロピレン樹脂及び添加剤が、供給位置P3第5供給位置から1回目のオイルが、供給位置P4第2供給位置から1回目のパーオキサイドPOが、供給位置P5第3供給位置から2回目のオイルが、供給位置P6第4供給位置から2回目のパーオキサイド2が、供給される。図2を参照して、二軸押出機16をさらに詳細に説明する。第1実施形態においては、シリンダ16aは、複数のシリンダC1~C17が上流側から下流側に向けてその順に直列に接続されて構成されている。シリンダC1は、その中間部分に供給位置P1を有する。シリンダC4は、その中間部分に供給位置P2を有する。シリンダC5は、その中間部分に供給位置P3を有する。シリンダC7は、その中間部分に供給位置P4を有する。シリンダC8は、その中間部分に供給位置P5を有する。シリンダC12は、その中間部分に供給位置P6を有する。シリンダC7の供給位置P4よりも上流側で且つシリンダC7の内部にはシールリング18Aが配置されている。より詳しくは、シールリング18Aは、1回目のオイルの供給位置P3から下流側であって、且つ、供給位置P3からシールリング18Aまでの距離をX1とし、スクリュー161,16b2の直径をDとしたとき、X1/Dが0.5~10となる位置第1実施形態ではX1/D=5.5の位置に配置されている。シリンダC10の中間部分で且つシリンダC10の内部にはシールリング18B,18Cが配置されている。より詳しくは、シールリング18B,18Cは、1回目のパーオキサイドの供給位置P4から下流側であって、且つ、供給位置P4からシールリング18Bまでの距離をX2としたときX2/Dが5~15となる位置第1実施形態ではX2/D=10の位置に配置されている。また、シールリング18B,18Cは、2回目のオイルの供給位置P5から下流側であって、且つ、供給位置P5からシールリング18Bまでの距離をX3としたときX3/Dが0.5~10となる位置第1実施形態ではX3/D=6の位置に配置されている。シリンダC13の中間部分で且つシリンダC13の内部にはシールリング18Dが配置されている。より詳しくは、シールリング18Dは、2回目のパーオキサイドの供給位置P6から下流側であって、且つ、供給位置P6からシールリング18Dまでの距離をX4としたときX4/Dが0.5~5となる位置第1実施形態ではL/D=3.5の位置に配置されている。これらのシールリング18A~18Dは、第1実施形態において同一構造であり、いずれも、二軸押出機16の長手方向におけるシールリング18A~18Dの各長さをLsとしたとき、各シールリング18A~18DのLs/Dは0.2~1.0第1実施形態ではLs/D=0.5に設定されている。そのため、シールリング18Aの構造について図3を参照して説明し、シールリング18B~18Dの構造の説明は省略する。図3に示されるように、シールリング18Aは、互いに隣り合う一対のディスク18A1,18A2を有する。図3a及びbに示されるように、ディスク18A1は、図面上側に位置し、スクリュー16b1とニューディングディスク16c1との間に設けられている。ディスク18A1の外周面とシリンダ16aの内周面との間には、僅かな間隙d1が形成されている。ディスク18A2は、図面下側に位置し、スクリュー16b2とニューディングディスク16c2との間に設けられている。ディスク18A2の外周面とシリンダ16aの内周面との間には、僅かな間隙d2が形成されている。隙間d1,d2は、例えば0.5mm~3.5mm程度に設定される。図3bに示されるように、ディスク18A1の図面下端部分と、ディスク18A2の図面上端部分とは、ディスク18A1,18A2の軸方向スクリュー16bの軸方向から見て重なり合っている。図3aに示されるように、この重なり合っている部分において、ディスク18A1とディスク18A2との対向面の間には僅かな間隙d3が形成されている。隙間d3は、例えば0.3mm~3.5mm程度に設定される。すなわち、図3bに示されるように、シールリング18Aは、シリンダ16aの流路の大部分を塞いでいる。そのため、上流側からシールリング18Aに到達した原料及び原料に随伴する液体はシールリング18Aで堰き止められる。堰き止められた原料及び液体は、上流側に滞留する。一方、シールリング18Aによって堰き止められた原料は、図3aの矢印Fにて示されるように、ディスク18A1,18A2の外周面とシリンダ16aの内周面との各間隙d1,d2、及び、ディスク18A1とディスク18A2との間隙d3から徐々に下流側に流れる。[1.2]熱可塑性エラストマー組成物の製造方法続いて、熱可塑性エラストマー組成物の製造方法について、図1及び図2を参照して説明する。図1に示されるように、まず、粉砕機10にベール状のゴムの塊を投入する。ベール状のゴムの塊は粉砕機10で粉砕され、溶融機12にて溶融状態とされた後、定量フィーダ14にて供給位置P1から二軸押出機16に供給される特許請求の範囲:第1工程。ゴムとしては、加硫性ゴムを用いることができ、例えば、エチレン-α-オレフィン共重合体ゴムやエチレン-α-オレフィン-非共役ジエン共重合体ゴム、又は芳香族ビニル化合物-共役ジエン化合物共重合体、共役ジエン化合物重合体が挙げられる。エチレン-α-オレフィン共重合体ゴムやエチレン-α-オレフィン-非共役ジエン共重合体ゴムに含まれるα-オレフィン成分としては、たとえばプロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテン、1-デセンなどがあげられ、なかでもプロピレンが好ましい。また、非共役ジエンとしては、たとえば1,4-ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、5-エチリデン-2-ノルボルネンなどが挙げられる。芳香族ビニル化合物-共役ジエン化合物共重合体は、ブロック構造あるいはランダム構造からなる共重合体であり、水素添加されていてもよい。高分子量のゴムは固い素材であるため、あらかじめ鉱物油軟化剤が含浸された柔らかい油展ゴムを用いると、成形性が高まり好ましい。また、油展ゴムにおいて、ゴム100重量部に対して油展量が20重量部~200重量部であると好ましい。ゴムに鉱物油軟化剤を配合する方法としては、1ロールやバンバリーミキサーのような混練装置を用い、ゴムと鉱物油軟化剤とを機械的に混練する方法や、2ゴムの溶液に鉱物油軟化剤を添加し、その後、スチームストリッピングのような方法によって脱溶媒する方法、を例示することができる。一方、油展ゴムでないゴムを用いる場合には、原料中に含まれるオイルの量を所定量とするため、オイルを3回~4回程度に分けて二軸押出機16に供給すると好ましい。続いて、供給位置P2から、ペレット状のポリプロピレン樹脂と添加剤とを二軸押出機16に供給する特許請求の範囲:第1工程。スクリュー16b1,16b2によって供給位置P2まで到達した溶融状態のゴムは、ポリプロピレン樹脂及び添加剤と混合され、スクリュー16b1,16b2によってさらに下流に押し出される。本発明では、架橋性ゴムと分散しうる熱可塑性樹脂を広く用いることができる。例えば、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリフェニレンエーテル系、ポリ塩化ビニル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリフェニレンスルフィド系、ポリカーボネート系、ポリメタアクリレート系等の単独又は二種以上を混合したものを使用できる。この中でも、本発明では、熱可塑性樹脂としてオレフィン系樹脂を用いると特に好ましい。オレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテン、1-デセンなどの単独重合体又は共重合体があげられ、なかでもポリプロピレンが好ましい。ポリプロピレンは公知の重合体であり、公知の重合方法によって重合される。プロピレンを重合する際、エチレン、ブテン-1、ペンテン-1、4-メチルペンテン-1等のα-オレフィンを共重合してもよい。立体構造としては、アイソタクチック構造が好ましいが、シンジオタクチック構造のものやこれらの構造の混ざったもの、一部アタクチック構造を含むものも用いることができる。また、ポリプロピレンはプロピレンを主体とする重合体であり、プロピレンホモポリマー、プロピレン-α-オレフィンのランダムコポリマーやブロックコポリマーである。添加剤としては、架橋助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤及び充填剤の混合物を用いることができる。架橋助剤としては、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパン、N,N’-m-フェニレンジマレイミド、トルイレンビスマレイミド、p-キノンジオキシム、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジン、およびジビニルベンゼン、ならびに、これらの2以上の組合せを例示することができる。酸化防止剤としては、例えば、フェノール系、イオウ系、燐系、ラクトン系およびビタミン系が挙げられる。紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリジアミン系、アニリド系およびベンゾフェノン系が挙げられる。滑剤としては、例えば、脂肪酸、高級アルコール、脂肪族アミド、脂肪族エステルが挙げられる。続いて、供給位置P3から、オイルを二軸押出機16に供給する1回目のオイル供給。スクリュー16b1,16b2によって供給位置P3まで押し出された原料が、供給位置P3においてさらにオイルと混合された後、供給位置P3の下流側に位置する第1オイル混練部図2参照においてニーディングディスク16c1,16c2により混練される。これにより、ゴムの内部にオイルが含浸される。第1オイル混練部の最下流にはシールリング18Aが配置されており、原料及び原料に随伴する液体がシールリング18Aによって堰き止められ、その後、原料が各間隙d1~d3を通じて徐々に下流へと押し出される。本発明で用いられるオイルは、鉱物油であり、アロマ系鉱物油、ナフテン系鉱物油、およびパラフィン系鉱物油のような石油の高沸点留分平均分子量が300~1500、流動点が0°C以下を例示することができる。この中でも、本発明では、パラフィン系鉱物油が特に好ましい。続いて、供給位置P4から、ゴムの架橋剤としてパーオキサイド有機過酸化物を二軸押出機16に供給する1回目のパーオキサイド供給特許請求の範囲:第2工程。この供給位置P4は、第1架橋混練部の上流に位置しており、パーオキサイドと上流側から押し出されてきた原料とが第1架橋混練部においてニーディングディスク16c1,16c2により混練される。この混練過程で架橋反応が進行するため、ゴムの分散と架橋とが第1架橋混練部において同時に行われることとなる。架橋剤としては、パーオキサイド有機過酸化物、硫黄化合物およびアルキルフェノール樹脂を例示することができる。中でも、パーオキサイドが好ましい。パーオキサイドとして、公知のケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、アルキルパーエステル類、パーカーボネート類、パーオキシジカーボネート類、およびパーオキシエステル類を例示することができる。具体的な有機過酸化物として、ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキシン、1,3-ビスt-ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン、t-ブチルクミルパーオキサイド、ジ-t-ブチルパーオキサイド、2,2,4-トリメチルペンチル-2-ハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゾハイドロパーオキサイド、クメンパーオキサイド、t-ブチルパーオキサイド、1,1-ジt-ブチルパーオキシ3,5,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1-ジ-t-ブチルパーオキシシクロヘキサン、イソブチルパーオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルパーオキサイド、o-メチルベンゾイルパーオキサイド、ビス-3,5,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、およびp-クロロベンゾイルパーオキサイド、ならびに、これらの2以上の組合せを例示することができる。供給位置P4からパーオキサイドを供給した後の混練物の200°C、1200sec-1における剪断粘度は80~400であり、好ましくは85~370であり、より好ましくは90~350である。剪断粘度が高すぎると、供給位置P6から供給されるパーオキサイドが十分に分散されず、製品の外観が悪化する傾向にある。剪断粘度が低すぎると、供給位置P6から供給されるパーオキサイドの架橋反応が十分に進行せず、製品の強度が十分でなかったり製品の圧縮永久歪が高くなる傾向にある。続いて、供給位置P5から、オイルを二軸押出機16に供給する2回目のオイル供給特許請求の範囲:第3工程。スクリュー16b1,16b2によって供給位置P5まで押し出された原料が、供給位置P5においてさらにオイルと混合された後、供給位置P5の下流側に位置する第2オイル混練部図2参照においてニーディングディスク16c1,16c2により混練される。これにより、ゴムの内部にオイルが含浸される。第2オイル混練部の最下流にはシールリング18B,18Cが配置されており、原料及び原料に随伴する液体がシールリング18B,18Cによって堰き止められ、その後、原料が各間隙d1~d3を通じて徐々に下流へと押し出される。なお、2つのシールリング18B,18Cを用いているため、1つのシールリングを用いる場合よりも原料を堰き止める効果が高まっており、第2オイル混練部では混練及び分散がより効果的に行われる。供給位置P5から供給されるオイルの成分は、供給位置P3から供給されるオイルの成分と同じでもよいし、異なっていてもよい。ただし、1回目と2回目とで異なる成分のオイルを供給した場合、製品が劣化しやすくなる傾向にあるため、1回目と2回目とで同じ成分のオイルを供給することが好ましい。供給位置P5から供給されるオイルの量と、供給位置P3から供給されるオイルの量との割合は、80:20~20:80であると好ましい。1回目と2回目とで供給されるオイルの量が大きく異なると、混練ムラが生じる傾向にある。そのため、1回目と2回目とで供給されるオイルの量は同程度であると特に好ましい。続いて、供給位置P6から、ゴムの架橋剤としてパーオキサイド過酸化物を二軸押出機16に供給する2回目のパーオキサイド供給特許請求の範囲:第4工程。この供給位置P6は、第2架橋混練部の上流に位置しており、パーオキサイドと上流側から押し出されてきた原料とが第2架橋混練部においてニーディングディスク16c1,16c2により混練される。第2架橋混練部の中間部分には、シールリング18Dが配置されており、原料及び原料に随伴する液体がシールリング18Dによって堰き止められ、その後、原料が各間隙d1~d3を通じて徐々に下流へと押し出され、さらにニーディングディスク16c1,16c2により混練される。この混練過程で架橋反応が進行するため、ゴムの分散と架橋とが第2架橋混練部において同時に行われることとなる。その後、押出機16の出口から例えばペレット状の粒状製品として排出される。このペレット状の製品をさらに押出機や成形機に投入して所望の形状に変形させることにより、最終製品例えば、0.5mm厚さのシート状製品を得ることができる。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、図4に示されるように、熱可塑性樹脂で構成された硬質相に、ゴム架橋性ゴム状重合体で構成された軟質相が分散された構造海島構造を有する。また、得られた熱可塑性エラストマー組成物のショアA硬度JISK7215プラスチックのデュロメータ硬さ試験方法に準拠して測定は、60以下であり、好ましくは10~60である。このように硬度の非常に低い熱可塑性エラストマー組成物が得られるので、熱可塑性エラストマー組成物を用いて、軟質ゴム領域からプラスチック領域までの広範囲の素材設計が可能となる。[1.3]作用効果第1実施形態においては、パーオキサイド架橋剤を複数の供給位置P4,P6から二軸押出機16のシリンダ16a内に供給すると共に、供給位置P4と供給位置P6との間からオイル鉱物油を二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。そのため、供給位置P4から供給されたパーオキサイドによって架橋性ゴムの架橋が進行しても、続いて供給位置P5から供給されるオイルによって、二軸押出機16のシリンダ16a内の原料の粘度が低下し、架橋性ゴムが熱可塑性樹脂中に分散しやすくなる。そのため、大量のオイルを二軸押出機16のシリンダ16a内に供給しても、製品が局所的に固化しないといった事態がほとんど生じない。その結果、製品の外観に優れ且つショアA硬度が60以下となる熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。また、架橋性ゴムが十分に熱可塑性樹脂に分散されるので、第1実施形態に係る製造方法で製造された熱可塑性エラストマー組成物は良質である。また、第1実施形態においては、オイルの供給位置P3よりも下流側における二軸押出機16のシリンダ16a内の所定位置にシールリング18Aが設けられていると共に、シールリング18Aの外周面と二軸押出機16のシリンダ16aの内周面との間隙が非常に小さく設定されている。そのため、原料がシールリングで堰き止められて原料中から液体が絞り出される。堰き止められた液体は、上流側に滞留する。そのため、シールリング18Aの上流側の領域第1オイル混練部において、原料と液体とを混練するのに十分な滞留時間が得られることとなるので、当該領域において原料の混練が起こりやすくなる。従って、より多くのオイルを供給することができ、より硬度の低い熱可塑性エラストマー組成物を得ることが可能となる。一方、シールリング18Aによって堰き止められた原料は、ディスク18A1,18A2の外周面とシリンダ16aの内周面との各間隙d1,d2、及び、ディスク18A1とディスク18A2との間隙d3から徐々に下流側に流れ、二軸押出機16の出口から排出される。このように、シールリング18Aによって液体が十分に分散されないまま原料に含まれた状態で二軸押出機16の出口に到達することで発生する脈動現象二軸押出機16の出口から排出される製品の太さが太くなったり細くなったりする現象が抑制される。従って、定常的に安定して均質な製品を製造することが可能となる。また、第1実施形態においては、供給位置P1,P2よりも下流側で且つ供給位置P4よりも上流側に位置する供給位置P3からオイルを二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。一カ所から大量にオイルを供給すると、製品が局所的に固体化せず、製品外観に影響を及ぼす場合があり得るが、オイルの供給を供給位置P3及び供給位置P5からそれぞれ別々に行うことで、多量のオイルを供給したとしても原料の混練及び架橋性ゴムの分散が十分に行われ、良好な外観の製品を得ることが可能となる。また、第1実施形態においては、架橋性ゴムを溶融状態で二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。そのため、架橋性ゴムと熱可塑性樹脂とが混練により混ざりやすくなるため、軟質相が硬質相に均等に分散された熱可塑性エラストマー組成物を得やすくなる。[2]第2実施形態次に、図5を参照して、第2実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物製造装置1の構成について説明する。以下では、第1実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物製造装置1の構成との相違点を中心に説明し、重複する説明は省略する。シリンダ16aは、複数のシリンダC1~C15が上流側から下流側に向けてその順に直列に接続されて構成されている。供給位置P6はシリンダC10の中間部分に位置している。第2架橋混練部は、シリンダC10の中間部分からシリンダC13の下流近傍にかけて存在している。第2実施形態に係る二軸押出機16の全長は、例えばL/D=52.5である。なお、第2実施形態では、二軸押出機16がシールリング18A~18Dを有していない。このような第2実施形態においては、パーオキサイド架橋剤を複数の供給位置P4,P6から二軸押出機16のシリンダ16a内に供給すると共に、供給位置P4と供給位置P6との間からオイル鉱物油を二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。そのため、供給位置P4から供給されたパーオキサイドによって架橋性ゴムの架橋が進行しても、続いて供給位置P5から供給されるオイルによって、二軸押出機16のシリンダ16a内の原料の粘度が低下し、架橋性ゴムが熱可塑性樹脂中に分散しやすくなる。そのため、大量のオイルを二軸押出機16のシリンダ16a内に供給しても、製品が局所的に固化しないといった事態がほとんど生じない。その結果、製品の外観に優れ且つショアA硬度が60以下となる熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。また、架橋性ゴムが十分に熱可塑性樹脂に分散されるので、第1実施形態に係る製造方法で製造された熱可塑性エラストマー組成物は良質である。また、第2実施形態においては、供給位置P1,P2よりも下流側で且つ供給位置P4よりも上流側に位置する供給位置P3からオイルを二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。一箇所から大量にオイルを供給すると、製品が局所的に固体化せず、製品外観に影響を及ぼす場合があり得るが、オイルの供給を供給位置P3及び供給位置P5からそれぞれ別々に行うことで、多量のオイルを供給したとしても原料の混練及び架橋性ゴムの分散が十分に行われ、良好な外観の製品を得ることが可能となる。また、第2実施形態においては、架橋性ゴムを溶融状態で二軸押出機16のシリンダ16a内に供給している。そのため、架橋性ゴムと熱可塑性樹脂とが混練により混ざりやすくなるため、軟質相が硬質相に均等に分散された熱可塑性エラストマー組成物を得やすくなる。[3]第3実施形態次に、図6を参照して、第3実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物製造装置の構成について説明する。以下では、第1実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物製造装置の構成との相違点を中心に説明し、重複する説明は省略する。第3実施形態においては、2つの二軸押出機16A,16Bを備えている。これら二つの二軸押出機は同一のものでもよいし、同一のものでなくてもよい。二軸押出機16A,16Bは共に、複数のシリンダC1~C12が上流側から下流側に向けてその順に直列に接続されて構成されている。第3実施形態に係る各二軸押出機16A,16BのL0/Dは、例えば42である。なお、第3実施形態では、二軸押出機16A,16Bがシールリング18A~18Dを有していない。図6aに示されるように、供給位置P2は二軸押出機16AのシリンダC2の中間部分に位置しており、供給位置P3は二軸押出機16AのシリンダC4の中間部分に位置しており、供給位置P4は二軸押出機16AのシリンダC7の中間部分に位置している。第1オイル混練部は、二軸押出機16AのシリンダC4の中間部分からシリンダC6の中間部分にかけて存在している。第1架橋混練部は、二軸押出機16AのシリンダC7の上流近傍からシリンダC10の下流近傍にかけて存在している。二軸押出機16Aの第1オイル混練部及び第1架橋混練部においてオイル及びパーオキサイドが混練されると、二軸押出機16Aの出口からペレット状の中間体が排出される。図6bに示されるように、二軸押出機16Aから排出された中間体が供給される供給位置P7は、二軸押出機16BのシリンダC1の中間部分に位置しており、供給位置P5は二軸押出機16BのシリンダC4の中間部分に位置しており、供給位置P6は二軸押出機16BのシリンダC7の中間部分に位置している。第2オイル混練部は、二軸押出機16BのシリンダC4の中間部分からシリンダC6の中間部分にかけて存在している。第2架橋混練部は、二軸押出機16BのシリンダC7の中間部分からシリンダC11の上流近傍にかけて存在している。二軸押出機16Bの第2オイル混練部及び第2架橋混練部においてオイル及びパーオキサイドがさらに混練されると、二軸押出機16Bの出口からペレット状の製品が排出される。このような第3実施形態においては、第2実施形態に係る熱可塑性エラストマー組成物の製造方法と同様の作用効果を奏する。また、第3実施形態に係る二軸押出機16A,16BのL0/Dは共に、第1及び第2実施形態に係る二軸押出機16のL0/Dよりも小さい。そのため、第1及び第2実施形態に係る二軸押出機16のように多数の供給位置を設けることができない。しかしながら、第3実施形態では、2台の二軸押出機16A,16Bを用い、二軸押出機16Aから排出された中間体を二軸押出機16Bの入口から供給し、2回目のオイル及びパーオキサイドを供給及び混練している。そのため、二軸押出機16Bから排出された製品は、第1及び第2実施形態に係る二軸押出機16により製造された製品と同等の品質を有する。[4]他の実施形態以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記した実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態では粉砕機10にベール状のゴムの塊を投入して粉砕し、溶融機12にて溶融した後、溶融状態のゴムを定量フィーダ14で二軸押出機16に供給したが、ゴムの二軸押出機16への供給方法はこれに限られない。例えば、ペレット状のゴムを溶融機12に投入して溶融した後、溶融状態のゴムを定量フィーダ14で二軸押出機16に供給してもよいし、ペレット状のゴムを定量フィーダ14で二軸押出機16に直接供給してもよい。ただし、溶融状態のゴムを定量フィーダ14で供給すると、ゴムの二軸押出機16への供給量をコントロールしやすく、ゴムがより分散しやすくなるので、好ましい。また、本実施形態では、ゴムを二軸押出機16に供給した後に、ペレット状の熱可塑性樹脂を二軸押出機16に供給したが、ペレット状のゴムとペレット状の熱可塑性樹脂とを同時に二軸押出機16に供給してもよいし、ペレット状の熱可塑性樹脂を二軸押出機16に供給した後に、ペレット状のゴムを二軸押出機16に供給してもよい。ただし、ゴムのペレットの大きさと、熱可塑性樹脂のペレットの大きさとは大きく異なり、これらを同じホッパーで同時に二軸押出機16に供給すると二軸押出機16内で不均一になる場合があるため、これらを別々に二軸押出機16に供給することが好ましい。また、本実施形態ではオイルを2回に分けて二軸押出機16に供給したが、少なくとも、パーオキサイドの供給位置P4の下流側で且つパーオキサイドの供給位置P6の上流側の間の1箇所からオイルを供給すればよく、オイルを3回以上に分けて二軸押出機16に供給してもよい。また、第1実施形態に係る二軸押出機16の第1オイル混練部及び第2架橋混練部において、シールリングを2つ以上用いてもよいし、第1実施形態に係る二軸押出機16の第2オイル混練部において、シールリングを1つ又は3つ以上用いてもよい。シールリングの数が多い方が原料を堰き止める効果が高く、混練及び分散がより効果的に行われる。ただし、シールリングが多すぎると、混練に時間を要してしまう傾向にある。また、第2実施形態に係る二軸押出機16及び第3実施形態に係る二軸押出機16A,16Bに、一つ又は複数のシールリングを設けてもよい。また、第1実施形態ではL0/Dが59.5の二軸押出機16を用い、第2実施形態ではL0/Dが52.5の二軸押出機16を用い、第3実施形態ではL0/Dが42の二軸押出機16A,16Bをそれぞれ用いたが、二軸押出機の入口から、本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物の製造方法の各工程を経て製品が排出される二軸押出機の出口までの長さをLとしたとき、L/Dが46~100であれば好ましい。第3実施形態では、2つの二軸押出機16A,16Bの全長を合わせたL/D=84となるため、当該範囲内である。また、1つ又は複数の二軸押出機を用いてもよい。以下、実施例1~6及び比較例1~4並びに図2、図5から図7に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、これらの実施例1~6及び比較例1~4に用いた装置及び原料は、以下のとおりである。[I]装置1スクリューパターン1:図2に示される、第1実施形態に係る押出機16日本製鋼所製TEX65[TEX:twinscrewextruder]、L0/D=59.5を有する熱可塑性エラストマー組成物製造装置1、シールリングのLs/D=0.5、間隙d1~d3=2.0mm2スクリューパターン2:図5に示される、第2実施形態に係る押出機16日本製鋼所製TEX65、L0/D=52.5を有する熱可塑性エラストマー組成物製造装置13スクリューパターン3:図6に示される、第3実施形態に係る押出機16日本製鋼所製TEX44、L0/D=42を有する熱可塑性エラストマー組成物製造装置1[II]原料1A:油展エチレン-プロピレン-5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体ゴム[100部油展、ムーニー粘度ML14、100°C:46ASTMD-927-57Tに従い測定]2B-1:ポリプロピレン樹脂[住友化学株式会社製ノーブレンD101、MFR230°C、21.18N=0.4g/10分]3B-2:ポリプロピレン樹脂[住友化学株式会社製ノーブレンY501N、MFR230°C、21.18N=13g/10分]4C:スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体の水素添加物[クレイトンポリマー株式会社製商品名クレイトンG1651H]5添加剤混合物1:架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート:0.2、酸化防止剤としてテトラキス-メチレン-3-3’,5’-ジ-t-ブチル-4’-ヒドロキシフェニルプロピオネートメタン:0.1、紫外線吸収剤として2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール:0.2および1-2-ヒドロキシエチル-2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジノール/コハク酸ジメチル重縮合物:0.2、滑剤としてオレイン酸アミド:0.1、および充填材:0.3いずれも重量比よりなる混合物6添加剤混合物2:架橋助剤としてN,N’-m-フェニレンジマレイミド:0.2、酸化防止剤としてテトラキス-メチレン-3-3’,5’-ジ-t-ブチル-4’-ヒドロキシフェニルプロピオネートメタン:0.2、紫外線吸収剤として2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール:0.1および1-2-ヒドロキシエチル-2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジノール/コハク酸ジメチル重縮合物:0.2、滑剤としてオレイン酸アミド:0.2、および充填材:0.3いずれも重量比よりなる混合物7D:パラフィン系鉱物油出光興産株式会社製ダイアナPW3808E:有機過酸化物溶液[化薬アクゾ株式会社製商品名APO-10DL2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサンをパラフィン系鉱物油出光興産社製ダイアナPW100で10重量に希釈したもの][実施例1]スクリューパターン1の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図2に示される各供給位置P1~P6からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入した図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P3から原料Dを20重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部5供給位置P5から原料Dを10重量部6供給位置P6から原料Eを2.4重量部また、以下の条件で二軸押出機16を運転して動的熱処理を行い、熱可塑性エラストマー組成物を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、スクリュー径25mmの短軸押出機を用い、幅80mm、長さ400mm、厚さ0.5mmのシートを成形した。1第2架橋混練部より上流側ただし2に記載の架橋混練部を除くの押出機温度:160±10°C2第1及び第2架橋混練部の押出機温度:100±10°C3第2架橋混練部より下流側の押出機温度:200±10°C4スクリュー回転数:300rpm[実施例2]図2に示される各供給位置P1~P6からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入した以外は、実施例1と同様にして、実施例2の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを51.4重量部2供給位置P2から原料B-1を10.6重量部、原料Cを5重量部及び添加剤混合物2を1.2重量部3供給位置P3から原料Dを22重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部5供給位置P5から原料Dを11重量部6供給位置P6から原料Eを2.4重量部[実施例3]スクリューパターン2の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図5に示される各供給位置P1~P6からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入した以外は、実施例1と同様にして、実施例3の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P3から原料Dを20重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部5供給位置P5から原料Dを10重量部6供給位置P6から原料Eを2.4重量部[実施例4]スクリューパターン2の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図5に示される各供給位置P1~P6からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入した以外は、実施例1と同様にして、実施例4の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P3から原料Dを20重量部4供給位置P4から原料Eを1.6重量部5供給位置P5から原料Dを10重量部6供給位置P6から原料Eを1.6重量部[比較例1]スクリューパターン2の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図5に示される各供給位置P1~P5からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入し、供給位置P6からは原料を供給しなかった以外は、実施例1と同様にして、比較例1の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P3から原料Dを10重量部4供給位置P4から原料Eを3.2重量部5供給位置P5から原料Dを20重量部[比較例2]スクリューパターン2の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図5に示される各供給位置P1,P2,P4,P5からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入し、供給位置P3,P6からは原料を供給しなかった以外は、実施例1と同様にして、比較例2の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P4から原料Eを3.2重量部4供給位置P5から原料Dを30重量部[比較例3]スクリューパターン2の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図5に示される各供給位置P1~P4,P6からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16に投入し、供給位置P5からは原料を供給しなかった以外は、実施例1と同様にして、比較例1の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図7参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-1を11重量部及び添加剤混合物1を1.1重量部3供給位置P3から原料Dを20重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部5供給位置P6から原料Eを2.4重量部及び原料D-3を10重量部[実施例5]スクリューパターン3の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図6に示される各供給位置P1~P4からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16Aに投入し、1回目の混練を行った図8参照。1供給位置P1から原料Aメルターを65.6重量部2供給位置P2から原料B-1を12.2重量部及び添加剤混合物1を1.22重量部3供給位置P3から原料Dを22.2重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部続いて、図6に示される各供給位置P5~P7からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16Bに投入し、2回目の混練を行った図8参照。5供給位置P7から、二軸押出機16Aから排出された中間体1回目混練物を90重量部6供給位置P5から原料Dを10重量部7供給位置P6から原料Eを2.5重量部また、以下の条件で二軸押出機16A,16Bを運転して動的熱処理を行い、熱可塑性エラストマー組成物を得た。得られたオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を、スクリュー径25mmの短軸押出機を用い、幅80mm、長さ400mm、厚さ0.5mmのシートを成形した。二軸押出機16A1第1架橋混練部より上流側の押出機温度:160±10°C2第1架橋混練部の押出機温度:100±10°C3第1架橋混練部より下流側の押出機温度:200±10°C4スクリュー回転数:340rpm二軸押出機16B1第2架橋混練部より上流側の押出機温度:160±10°C2第2架橋混練部の押出機温度:100±10°C3第2架橋混練部より下流側の押出機温度:200±10°C4スクリュー回転数:340rpm[実施例6]スクリューパターン3の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図6に示される各供給位置P1~P7からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16A,16Bに投入した以外は、実施例5と同様にして、実施例6の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図8参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-2を12.2重量部及び添加剤混合物1を1.22重量部3供給位置P3から原料Dを22.2重量部4供給位置P4から原料Eを0.8重量部5供給位置P7から、二軸押出機16Aから排出された中間体1回目混練物を90重量部6供給位置P5から原料Dを10重量部7供給位置P6から原料Eを2.5重量部[比較例4]スクリューパターン3の熱可塑性エラストマー組成物製造装置1を用意し、図6に示される各供給位置P1~P3,P5~P7からそれぞれ原料を以下のように二軸押出機16A,16Bに投入して、供給位置P4からは原料を供給しなかった以外は、実施例5と同様にして、比較例4の熱可塑性エラストマー組成物のシートを得た図8参照。1供給位置P1から原料Aメルターを59重量部2供給位置P2から原料B-2を12.2重量部及び添加剤混合物1を1.22重量部3供給位置P3から原料Dを22.2重量部4供給位置P7から、二軸押出機16Aから排出された中間体1回目混練物を90重量部5供給位置P5から原料Dを10重量部6供給位置P6から原料Eを3.2重量部[物性及び評価]実施例1~5及び比較例1~4に係るシート状の熱可塑性エラストマー組成物の物性測定結果及び評価結果を図7及び図8にそれぞれ示す。1押出機出口の混練物の脈動混練物の目視により、脈動の有無を確認した。実施例1,2では脈動を確認できなかった。一方、実施例3~6及び比較例1~4では脈動が確認された。2押出成形品の外観評価得られた熱可塑性エラストマー組成物のシートを目視し、外観から確認できる径0.5mm以上のブツシート表面に生じる小さな凹凸の個数をカウントした。実施例1~6では、視認できたブツの個数が20個以下であったため、外観が良であると判断した。一方、比較例1~4では、視認できたブツの個数が21個以上であったため、外観が不良であると判断した。JISK7215に準拠して、得られた熱可塑性エラストマー組成物のシートのショアA硬度を測定した。実施例1のショアA硬度は48であり、実施例2のショアA硬度は55であり、実施例3のショアA硬度は47であり、実施例4のショアA硬度は47であり、実施例5のショアA硬度は48であり、実施例6のショアA硬度は46であり、比較例1のショアA硬度は47であり、比較例2のショアA硬度は46であり、比較例3のショアA硬度は46であり、比較例4のショアA硬度は47であった。4引張試験JISK6251に準拠して、JIS3号ダンベル、引張速度200mm/分の条件で、引張破断強度を求めた。実施例1の引張破断強度は3.9MPaであり、実施例2の引張破断強度は3.9MPaであり、実施例3の引張破断強度は4.0MPaであり、実施例4の引張破断強度は3.9MPaであり、実施例5の引張破断強度は3.5MPaであり、実施例6の引張破断強度は3.2MPaであり、比較例1の引張破断強度は3.3MPaであり、比較例2の引張破断強度は2.4MPaであり、比較例3の引張破断強度は3.7MPaであり、比較例4の引張破断強度は3.5MPaであった。5剪断粘度の測定JISK7199に準拠して、温度200°C、キャピラリー径1mm、キャピラリー長さ40mm、剪断速度1200sec-1において、実施例5,6及び比較例4の1回目混練物の剪断粘度を測定した。具体的には、第3実施形態の二軸押出機16Aの出口から排出され、二軸押出機16Bに投入される前の中間体1回目混練物を取り出し、剪断粘度を測定した。実施例5の剪断粘度は124Pasであり、実施例6の剪断粘度は116Pasであり、比較例4の剪断粘度は70Pasであった。"