"ループ状にランダムに絡まり合い部分的に熱溶着する連続線条から構成されるスプリング構造の座席クッションの成形方法であって、前記立体網状構造体を型で圧縮する圧縮工程と、2面、3面又は4面以上の表面が成形された立体網状構造体を熱媒により熱軟化する熱軟化工程と、前記立体網状構造体を冷媒で強制冷却又は自然冷却し組織を硬化させる硬化工程と、前記立体網状構造体を型から離型させる離型工程と、を備えたことを特徴とする立体網状構造体の成形方法。ループ状にランダムに絡まり合い部分的に熱溶着する連続線条から構成されるスプリング構造の座席クッションの成形方法であって、2面、3面又は4面以上の表面が成形された立体網状構造体を熱媒により熱軟化する熱軟化工程と、前記立体網状構造体を型で圧縮する圧縮工程と、前記立体網状構造体を冷媒で強制冷却又は自然冷却し組織を硬化させる硬化工程と、前記立体網状構造体を型から離型させる離型工程と、を備えたことを特徴とする立体網状構造体の成形方法。前記圧縮工程と熱軟化工程とが同時に行われる請求項1または2の立体網状構造体の成形方法。前記型が開口部を備える金属板、樹脂板、またはセメント板であり、前記開口部から熱媒体が供給される請求項1ないし3いずれかの立体網状構造体の成形方法。前記圧縮された部分をさらに圧縮成形する工程を備え、該端部が物品への留め部分を形成する請求項1ないし4いずれかの立体網状構造体の成形方法。前記端部に他の領域よりも密度の少ない領域とする請求項1ないし5いずれかの立体網状構造体の成形方法。表面処理又は接着剤の噴霧工程を含む請求項1ないし6いずれかの立体網状構造体の成形方法。布を立体網状構造体に接着する接着工程を含む請求項1ないし7いずれかの立体網状構造体の成形方法。さらに前記成形された立体網状構造体に対して、熱プレス、高周波、超音波の方法も合わせて使用する請求項1ないし7いずれかの立体網構造体の成形方法。前記熱軟化工程が熱プレスによる熱軟化、高周波加熱による熱軟化、超音波による熱軟化による請求項1ないし8いずれかの立体網構造体の成形方法。前記熱軟化工程が予熱工程と、本熱軟化工程を含む請求項1ないし9いずれかの立体網構造体の成形方法。しかしながら、特許文献1に記載の4面成形発明では、椅子など、端部に丸みを帯びた形状にする必要、凹みを設ける必要など、要求に応じて二次的な成形等をする必要がある。特に、不燃タイプの航空機の椅子クッションにおいて、凹部等を設けることが必要とされ、また、端部の角を曲面形状にし、あるいは、平坦にする必要がある。こういった処理は極めて煩雑で面倒であった。また、特許文献2に記載の型を利用した発明では、立体網状構造体を加熱して熱軟化させ、型を閉じて圧縮加工し、水を利用するなどで型を冷却し、立体網状構造体を硬化させ、それから型を立体網状構造体から剥がすと工程が終わるのであるが、型が大きいため、1回ヒータで温めた型をまた今度そのままの状態で水を流して型を冷たくするため、加熱と冷却の繰り返し作業に非常に時間がかかったわけである。そのため、型の温度を低下させるまで、型から立体網状構造体を離型できなかったという欠点があり、作業時間の長大化が製造効率の支障となっていたのである。上記課題に鑑み、本発明の目的は、立体網状構造体を型から離型する時間を短縮することである。本発明は、立体網状構造体を型から離型する時間を短縮することで、生産効率を向上させることができる。かかる課題に鑑み本発明はなされたものであり、引用文献2のように型自体を温める発想から脱却し、立体網状構造体を直接加熱することで効率を高めたものである。すなわち、本発明は、を備えたものである。ここでいう熱媒は、水蒸気、熱風、又は湯等である。冷媒は、液体、又は冷風等である。立体網状構造体は、ランダムなループ状に形成された複数本の連続線条を相互に接触絡合集合して成る、所定の嵩密度の空隙を備えた網状構造である。連続線条は、押し出し成形によってループ状に無秩序に絡まり合い、部分的に熱融着されてスプリング構造となる。立体網状構造体は、例えば、熱可塑性樹脂として、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPPなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン66などのポリアミド、ポリ塩化ビニルなどの塩化ビニル系樹脂、ポリスチレンなどのスチレン系樹脂が挙げられる。ポリエチレンPEには、低密度ポリエチレンLDPE、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE、超低密度ポリエチレンVLDPE、高密度ポリエチレンHDPE、エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂EVA等がある。また、上記樹脂をベースとして共重合したコポリマーやエラストマー、上記樹脂をブレンドしたもの等が挙げられる。リサイクル原料も可能である。原料に難燃剤、不燃剤、及び/又は、抗菌剤を混合したものでもよい。さらに、熱可塑性樹脂に、酢酸ビニル樹脂以下VACと記す、エチレン酢酸ビニル共重合体以下EVAと記す、又は、スチレンブタジエンスチレン以下SBSと記す等を混合したものでもよい。例えば、ポリオレフィン系樹脂に、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、又はスチレンブタジエンスチレンを混合したものを原料としてもよい。PE、PP等のポリオレフィン系樹脂と、VAC、EVA又はSBSとの混合物例えば、熱可塑性エラストマーを原料としてもよい。特に、PE,PP等のポリオレフィン系樹脂に、酢酸ビニル樹脂以下VACと記す、酢ビエチレン共重合体以下EVAと記す又は、スチレンブタジエンスチレン以下SBSと記すを混合したものが好ましい。このとき、ポリオレフィン系樹脂とVAC又はEVAの酢ビ含有率の混合比は、70~97重量:3~30重量、好ましくは80~90重量:10~20重量が好ましい。これは、VAC又はEVAが3重量以下であると反発弾性が低下し、30重量以上になると熱的特性が低下するからである。また、ポリオレフィン系樹脂とSBSとの混合比は、50~97重量:3~50重量、好ましくは70~90重量:10~30重量が好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂は再生樹脂であっても良い。連続線条の構造は中実、中空いずれでも良い。中空の連続線条の場合、空気が管の中に閉じ込められることになり、空気ばねの特性が発現し、独特のクッション性が生じるので好ましい。座屈も防止できる。また、空気が入ることによって、立体構造体の剛性が保たれる。中空は連続であっても良いし、不連続であっても良い。1本の線条に中空部と該中空部が塞がれた部分とを共に有している場合等が一例として挙げられる。中実の線条と中空の線条の混合比は、中実:中空=10~80:90~20であることが好ましい。このとき、中心部に中空の線条を用い、その中空の線条の外周を中実の線条で被覆することにより、触感が良好となり好ましい。連続線条の線径は、中実の線条にあっては、0.3~3.0mm、特に0.5~1.0mmであることが好ましい。中実の線状にあっては、線径0.3mm以下では、線条に腰が無くなり、融着部が多くなって空隙率が低下する。3.0mm以上では、線条に腰がありすぎ、ループ又はカールが形成されず、融着部が少なくなり、強度が低下する。また、中空の線条にあっては、0,6~3.0mm、特に0.9~1.5mmであることが好ましい。中空率が10以下では重量軽減に寄与しない。立体網状構造体の嵩密度は、0.03~0.20gcm3、好ましくは0.05~0.15gcm3であることが好ましい。嵩密度0.03g/cm3以下では、強度が低下する。嵩密度0.11g/cm3以上では重量軽減が果たせず、弾性が消失する。また、この立体網状構造体は全体が一定の密度であるに限らず、所定間隔又は適宜間隔毎に粗密構造であっても良い。この場合の嵩密度は、粗の部分では、0.03~0.13gcm3、好ましくは0.04~0.11gcm3、特に0.05~0.09gcm3が好ましい。密の部分では、0.04~0.20gcm3、好ましくは0.05~0.15gcm3、特に0.06~0.13gcm3が好ましい。粗密構造の場合、型で圧縮し、しわがよる部分を疎にしておけば成形後、しわのない製品が出来る。立体網状構造体の空隙率は、80~98、好ましくは、90~97、特に91~96であることが好ましい。クッションとしての弾性と強度を維持し、重量を軽減するため、空隙率は上記範囲が好ましい。[空隙率]=1-[嵩密度]/[樹脂の密度]×100クッションの用途は、健康器具、自動車、自動二輪車、自転車、電車若しくは航空機の座席シート、乗馬用の鞍、椅子、ソファ又はベッド等、人が座る、寝る又は乗る座席に適用が可能な座席クッションの成形方法である。特に、航空機、ロケット、鉄道、船、潜水艦等の乗物の座席のクッションが好ましい。また、上記例示以外にも、振動を伴うところ又は伴わないところを問わず、人が座る、寝る又は乗る座席クッションとして用いられているウレタンフォームの代替材として、広く利用できる。型は、金属、プラスチック、コンクリート製等が好ましい。構造体2の冷却は、自然冷却、強制冷却空気又は水などいずれでもよい。請求項1、2の座席クッションの成形方法によれば、立体網状構造体を型から離型する時間を短縮することで、生産効率を向上させることができる。また、請求項1の座席クッションの成形方法によれば、圧縮工程を軟化工程よりも、先に行うので、軟化に必要な加熱量を少なくすることができる場合がある。請求項2の座席クッションの成形方法によれば、軟化工程を圧縮工程よりも、先に行うので、軟化時間を要する材質であっても適切に処理できる。請求項3の座席クッションの成形方法によれば、前記圧縮工程と熱軟化工程とが同時に行われるので、作業時間を短縮することができる。請求項4の座席クッションの成形方法によれば、前記型が開口部を備えので、前記開口部から熱媒体或いは冷媒が供給され、型を小型化できる。請求項5の座席クッションの成形方法によれば、前記圧縮された部分をさらに圧縮成形する工程を備え、該端部が物品への留め部分を形成するので、留め部を別途製造する必要が無く、作業効率の向上、コスト削減に資することができる。請求項6の座席クッションの成形方法によれば、前記端部に他の領域よりも密度の少ない領域とするので、粗密の少ない製品を成形することができる。請求項7の座席クッションの成形方法によれば、表面処理又は接着剤の噴霧工程を含むので、帯電防止処理、難燃化処理等に便宜である。請求項8の座席クッションの成形方法によれば、布を立体網状構造体に接着する接着工程を含むので、座席等の製造に好適である。請求項9の座席クッションの成形方法によれば、さらに熱プレス、高周波、超音波などの方法も合わせて使用するので、一度成形されたものを2次加工し、形状、機能をつけるために、より高温、深い凹み、溶着、融着などをすることができる。請求項10の座席クッションの成形方法によれば、前記熱軟化工程が熱プレスによる熱軟化、高周波加熱による熱軟化、超音波による熱軟化によるので、処理時間の短縮を図ることが出来る。請求項11の座席クッションの成形方法によれば、前記熱軟化工程が予熱工程と、本熱軟化工程を含むので、処理時間の短縮を図ることが出来る。本発明の実施形態のループ状にランダムに絡まり合い部分的に熱溶着する連続線条から構成される座席クッションの成形方法について図面を参照して説明する。座席クッション1以下、クッション1と略すは、熱可塑性樹脂、例えば、PE,PP等のポリオレフィン系樹脂、必要によって、VAC,EVA又はSBSとの混合物例えば、熱可塑性エラストマーを加えて原料として成形された立体構造体2以下、構造体2という。を成形したものである。この構造体2はその押し出し方向の2つの端面を除いた4面のうちの3面又は4面の表面が硬化の際に成形されたものであり、通常、他の領域よりも密度が高くなっている。この構造体2は、直方体に形成されたものであり、上面、底面、左側面、右側面の4面図9、図10参照、及び、切断加工された2つの端面図11参照の合計6面を備えたものである。なお、構造体2の詳細は後述することとする。図14に示す通り、例えば、凹部の形成、端面処理などのために、この実施形態の成形方法を実施するものである。凹部の形成としては、例えば、足の形状、背中の形状、お尻の形状等に適合したものを形成するものがある。金型で押さえておいて水蒸気をかければ成形できる。端面処理としては、構造体2の端面を圧縮し、厚みの少ない領域を形成する処理がある。実施形態1は、次の工程から構成される。1構造体2を型3で圧縮する圧縮工程2構造体2を熱媒により熱軟化する熱軟化工程3構造体2を冷媒で直接に強制冷却し組織を硬化させる硬化工程4構造体2を型3から離型させる離型工程。上記1の工程において、図4a、図5aで示す通り、型3で構造体2を圧縮し変形させ、所定時間、圧縮状態を維持する。この型3は、目的の形態に適合した形状である。たとえば、湾曲した凸状部を形成するためには、下側に湾曲した形状、たとえば皿状が挙げられる。これにより、構造体2の部分的な領域を曲面形状たとえば、Rアール形状にすることができる。型3は必ずしも孔は必要でなく、無孔のもの、有孔のものいずれも含まれる。孔の個数も1以上であれば、成形条件によって任意数を選択でき、配置も適宜設定可能である。図6aに示す通り、開口部4を備えた皿状のパンチングメタル材3、または、図6bに示す通り、皿状の金網材3を利用することが好ましい。金網材3は、網30と、メッシュ状の開口部4と、円周端部に網よりも太径の円形の端材5を備えている。プレス機のような機械力で圧縮してもよい。上記2の工程において、構造体2に熱を供給し、軟化させる。熱媒による構造体2の加熱は、水蒸気を噴射する、熱風を吹きつける、または熱湯をかけることによる。本成形方法においては、構造体2の線条を構成する原料樹脂の熱軟化点以上の温度が必要である。構造体2の加熱温度は100度以下が好適ではあるが、耐熱樹脂等、樹脂の溶融温度の関係から100度を超えた温度でクッション1を成形することもできる。熱媒の温度範囲は成形条件等を考慮し、低温から高温まで含むように設定でき、例えば、40~200°Cが好ましい。構造体2に直接、熱媒を供給し、立体網状構造対の空隙に直接水蒸気を供給することになる。型3にはなんらかの孔または入口が必要となるので、図6に示す開口部4を利用することが好ましい。例えば、金網状のものでもよいが、あまり大きなメッシュの金網であると、金網の形状の跡がついてしまうおそれもあるので、適宜のメッシュが好ましい。図6では、開口部4を経て水蒸気噴出部6から水蒸気を構造体2へ供給することとなる。水蒸気噴出部6の出口温度は90~100°Cが好ましい。型3で構造体2を圧縮したまま、水蒸気、湯、または熱風を構造体2の中に供給することで、これを熱軟化させるものである。湯でも100度、近いものをかけると、樹脂の種類によっては、熱をかけた部分の構造体2が溶けて凹んでしまうことがある。したがって、徐々に湯などをかけてゆくとか、あるいは、温度条件を考慮することによって、適切に、加熱することが前提である。上記3の工程において、構造体2と型3に水をかけて、構造体2を冷却し、硬化させる。例えば、水又は冷水による冷却の場合には、冷却部図示略から水または冷水を構造体2と型3にかけ、開口部4から構造体2へ冷媒を強制的に供給することで、構造体2を強制冷却することで硬化させる。上記4の工程において、型3を構造体2から離型する。そうすると離型など、非常に短時間で作業を繰り返すことができ、作業性が良好である。実施形態2は、次の工程から構成される。1構造体2を熱媒により熱軟化する熱軟化工程2構造体2を型3で圧縮する圧縮工程3構造体2を冷媒で直接に強制冷却し組織を硬化させる硬化工程4構造体2を型3から離型させる離型工程すなわち、実施形態1の圧縮工程と熱軟化工程の実施順序を逆にしたものである。実施形態3は、次の工程から構成される。1構造体2を型3で圧縮しつつ、構造体2を熱媒により熱軟化する熱軟化圧縮工程2構造体2を冷媒で直接に強制冷却し組織を硬化させる硬化工程3構造体2を型3から離型させる離型工程この実施形態3は実施形態1と2の圧縮工程と熱軟化工程とを同時に実施するものである。軟化工程があるため前記の粗密構造の三次元構造体を均質に成型することができる。これは座席の端部を固く出来るので耐久性が上がる効果がある。前記実施形態1~3において、型3が開口部を備える金属板、樹脂板、またはセメント板であり、開口部4から熱媒体が供給されることが好ましい。ここでは、構造体2の表面積よりも小さな表面積を有する型3が好ましい。実施形態1~3において、付加的工程として、前記圧縮された部分をさらに圧縮成形する工程を備え、該端部が物品への留め部分を形成する。実施形態1~3において、付加的工程として、端部圧縮工程を備え、端部が物品への留め部分を形成する。椅子のクッションの例を挙げると、図8aに示す通り、中央領域に凸部6の周囲領域に耳部7を形成する。そして、図8bに示す通り、椅子8の台座に対して耳部7を裏側まで折り曲げて、止め具9で台座に留める。止め具はリベット、ねじ等の緊締具でも良いし、打込金具コの字形の針でもよい。打込金具は裏面から打ち込んで構造体2を椅子等に固定するものである。このとき人工皮革等の表層材も同時に装着するが、後工程で縫製することもある。耳部7を形成するときには、この部分だけ超音波、ヒータ等により、一層高い温度の加熱をする必要がある。実施形態1~3において、図7に示す通り、端部2aに隣接する他の領域2bよりも密度の低い領域とする。密度によっては端部がうまく圧縮できないからである。これにより、端部2aが容易に圧縮されて組織が潰されたことによって、最適な密度になる。また、潰しやすいし、潰されても密度の相違が少なくなる。これとは、逆に、端部2aの密度を高くして、意図的に硬くする場合にも適用できる。実施形態1~3において、付加的工程として、離型工程後、表面処理又は接着剤の噴霧工程を含む。表面処理とは難燃化処理、帯電防止処理等である。接着剤は追加的な材、たとえば、表面材、装飾材等を接着するものである。実施形態1~3において、付加的工程として、離型工程後、布を構造体2に接着する接着工程を含む。なお、用途としては、照明器具をクッション背後に配置し、後ろからバックライトを当てること等ができる。構造体2の成形方法まず、構造体2について説明する。詳細は特許文献1または2を参照されたい。本実施形態で使用する構造体2は、上記混合物を原料とする連続線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える立体構造体であり、この線条は、複数のループを形成している。中実でも中空線状でもいずれでも適用できる。ここでは、この立体構造体の嵩密度を、0.03~0.20g/cm3、好ましくは、0.05~0.15g/cm3、特に0.06~0.13g/cm3とすることが好ましい。また、この立体構造体の空隙率は、80~98、好ましくは、90~97、特に91~96とすることが好ましい。本実施形態における構造体2の成形方法において、好適には、PE,PP等のポリオレフィン系樹脂と、必要により、VAC、EVA又はSBS等を含む原料樹脂は、後述するタンブラー、切り出しフィーダ、或いは定量供給機等を経てドライブレンドされ、又は、混合若しくは溶融混合してペレット化されたペレットが、押出成形機のホッパーへ送られる。具体的には、原料樹脂、例えば、PPとSBSをタンブラー加藤理機製作所製KR混合機で、40rpm、15分間混合する。次に、この原料樹脂から成る混合物をφ90m単軸押出成形機のホッパーより投入し、所定温度例えば200°C~260°Cで溶融混錬し、成形ダイに設けた所定径の多数のノズルから所定の押出速度において溶融押し出し、後述の引取機により引き取ることにより、所定の線径例えば、600~90,000デニール、好ましくは3,000~30,000デニール、より好ましくは、6,000~10,000デニールの中実及び/又は中空の線条を形成し、この溶融状態の線条に、例えば、直径1~10mm、好ましくは直径1~5mmのループを形成させ、隣同士の線条をバス内水中で接触絡合させることによりランダムなループを形成する。前記の押出速度よりも引取機のロール又はベルトの移動速度が遅く設定されていて、引取機の上部が水面から突出し、引取機の他の部分は水没している。この引取機により前記連続線条を引き取る。このように引き取る際、前記連続線条は、ループ状にランダムに成形され、ループ同士が部分的に絡合接触して溶着する。この連続線条を水中で固化して、巻取ロールにより取り出すと線条集合体例えば、厚さ10~200mm、幅2,000mm。接触絡合部位の少なくとも一部は、相互に溶融接着されることが好ましい。このとき、線条は、中空のものと中実のものとが所定割合で混合されていても良い。取り出された線条集合体を切断装置により適宜長さに切断したものが構造体2となる。また、水中においてこのループが形成された線条を引取機により引き取る際には、引取機の速度を変更することで、クッション特性を変更しても良い。その場合、この立体構造体の嵩密度を比較的増大させる場合、0.04~0.20g/cm3、好ましくは、0.05~0.15g/cm3、特に0.06~0.13g/cm3とすることが好ましい。また、この立体構造体の空隙率を減少させる場合、80~98、好ましくは、90~97、特に91~96とすることが好ましい。ループ成形装置において、前記連続線条が水槽の水面に触れる前に、線条集合体の外周側面部となる部分の厚さを絞込んで嵩密度を高めることによって、表層の密度を高めた構造体2を得ることができる。また、前記連続線条がコンベアの無端ベルト又は引取ロールに触れる前に、その表面を冷却固化させベルトの噛み痕が製品につかないようにすることもできる。ループ同士の融着を均一化させるために、ループは滑らかに形成させることが望ましい。水中においてループが形成された連続線条を引取機により引き取る際には、引取機の速度を変更することで、三次元網状特性を変更しても良い。例えば、引き取りロールの引き取り速度をタイマー等により設定時間毎に、設定時間内、低速にする等、引取機の引き取り速度を所定の間隔例えば3~5mで低速に調整することにより、立体網状構造体の長手方向において、所定間隔ごと例えば、30~50cmに低速引き取り時に形成された嵩密度の大きい部分とそれ以外の部分、すなわち、粗密を連続して形成しても良い。上記成形方法によって、一例として、嵩密度0.07g/cm3、厚さ50mmの構造体2を得た。なお、立体構造体は、それぞれ1種又は複数種の異なる特性の組合せから成るものを用いて製造することもできる。なお、上記成形方法により成形された構造体2の製造例及び実験結果等、その他詳細については、特許文献1、特許文献2の記載等を参照されたい。以上のことから、本発明における座席クッションの成形方法は、自動車、自動二輪車、自転車、電車若しくは航空機等の座席シート、乗馬用の鞍、椅子、ソファ又はベッド等、振動を伴うところ又は伴わないところを問わず、人が座る、寝る又は乗るところにおいて、従来のウレタンフォームの代替材として好適に利用することができる座席クッションの成形方法として好適である。なお、本発明における座席クッションの成形方法の実施の形態は、上記に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得るものである。また、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、改変等を加えることができるものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。構造体2の寸法は、長さ100mm~300mm、幅100mm~300mm、厚み30mm~150mmが例示されるが、これに限定されるものでない。構造体2の寸法は、幼児、老人、成人等の用途別に応じて、溶断、機械的切断、ホットプレスなどにより任意に形成できる。実施形態4、5は、図15abに示す通り、実施形態1~3の熱軟化工程を熱プレスにより行うことを特徴とする。加熱された上型3aと、加熱された下型3bとの間に構造体2を挟み、一部を圧潰し、保持状態とし、その後、上型3aと、下型3bとを離型し、構造体2を取り出す。加熱温度によっては、圧縮された部分の構造体2が溶融してシート状とすることもある。上型3aと下型3bは金型がこのましい。図15aは構造体2の上面と上型3aの間に隙間がないが、図15bの場合には、隙間10が形成されている。図15aでは、加熱温度が高い場合には、構造体2の上面が、上型3aの熱で凹みができてしまうからであり、この凹みを防止するためである。上型3aは上板11に取り付けられ、下型3bは下板12に取り付けられている。実施形態1~3で、湯では構造体2の凹みが生じることがあり、蒸気では構造体2の中まで温まりにくいので、これを解消するため、熱プレスの実施形態4~7を実施した。実施形態6は、図16abに示す通り、上型3aの重量を軽減するため、また、温度などの製造条件によっては構造体2の上面に凹みが生じるので、圧縮部分以外の構造を枠構造とし、隙間10を形成した。図16aは上板11を取り外した状態である。支柱13は、その下端に下型3bが固定され、上端は上板11に固定されている。実施形態7は、図17、図18に示す通り、実施形態6において、中間圧縮部を形成したものである。そのため、立体網状構造体2の周囲に圧縮部を形成するとともに、中間圧縮部を有する。そのため、板状の仕切部3cを、上型3aの内側領域の中間部に、その両端で接続し、上型3aを仕切りのある枠構造とした。実施形態4~7において、熱軟化工程が予熱工程と、本熱プレス工程を含むことが好ましい。予熱の有無により、構造体3の圧縮部分の立ち上がり形状の曲がり具合が相違する。予熱する場合には、曲がりが大きくなる。予熱予熱工程においては、熱風槽70~95°Cが好ましいが、原料や予熱形態によっては95~220°Cになることがある。を用いることが好ましい。温水でもよいが、乾燥工程が必要となる。原料がPEの場合には、予熱の温度は、70~95°Cが好ましく、熱プレスの温度は、110~130°C、予熱時間は5~30分が好ましい。ポリエステルエラストマーの場合には、予熱の温度は80~120°C、熱プレスの温度は、230~280°C、加熱保持時間は1~30分が好ましい。樹脂、金型構造により上記の温度、時間の範囲は調整が必要になリ、形状によっては上記工程を繰り返し行うこともある。超音波又は高周波の場合には、上型3a、下型3bを利用せず、超音波加熱装置、高周波発生装置を利用する。なお、本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、改良、変更、追加等を加えることができる。それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれる。"