焼結原料に用いる炭材の表面に、カルシウム成分を30質量以上含有する被覆物を、前記炭材に対する質量で2質量以上50質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、該表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機で混合して前記焼結原料にするための炭材の改質処理設備であって、前記表面被覆炭材の原料となる石灰系原料と前記炭材を混練する混練機に、有機バインダーの供給装置を設け、該混練機内で、該石灰系原料、該炭材、及び該有機バインダーを混練して、該石灰系原料を該炭材の表面に該有機バインダーを介して被覆処理することを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1記載の炭材の改質処理設備において、前記有機バインダーに、天然糊及び化学糊のいずれか一方又は双方を使用することを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1又は2記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機の撹拌羽根は、1軸もしくは複数軸のスクリュー羽根、又は1軸もしくは複数軸の螺旋状に配置したパドル羽根であることを特徴とする炭材の改質処理設備。請求項1~3のいずれか1項に記載の炭材の改質処理設備において、前記混練機と前記混合機の間に造粒機を設けたことを特徴とする炭材の改質処理設備。しかしながら、特許文献2に記載の技術は、コークスの粒径が石灰の粒径よりも小さいことから、これを造粒すると、石灰の周囲にコークスが付着することになる。このため、コークスが低温領域で燃焼してしまい、NOxが多量に発生してNOxの低減が図れない。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制可能な炭材の改質処理設備を提供することを目的とする。上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。1焼結原料に用いる炭材の表面に、カルシウム成分を30質量以上含有する被覆物を、前記炭材に対する質量で2質量以上50質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、該表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機で混合して前記焼結原料にするための炭材の改質処理設備であって、前記表面被覆炭材の原料となる石灰系原料と前記炭材を混練する混練機に、有機バインダーの供給装置を設け、該混練機内で、該石灰系原料、該炭材、及び該有機バインダーを混練して、該石灰系原料を該炭材の表面に該有機バインダーを介して被覆処理することを特徴とする炭材の改質処理設備。2前記有機バインダーに、天然糊及び化学糊のいずれか一方又は双方を使用することを特徴とする1記載の炭材の改質処理設備。3前記混練機の撹拌羽根は、1軸もしくは複数軸のスクリュー羽根、又は1軸もしくは複数軸の螺旋状に配置したパドル羽根であることを特徴とする1又は2記載の炭材の改質処理設備。4前記混練機と前記混合機の間に造粒機を設けたことを特徴とする1~3のいずれか1に記載の炭材の改質処理設備。本発明に係る炭材の改質処理設備は、表面被覆炭材の原料となる石灰系原料と炭材を混練する混練機に、有機バインダーの供給装置を設けることで、混練機内でこれらを混練し、石灰系原料を炭材の表面に有機バインダーを介して被覆処理できるので、炭材の表面への最適厚みの被覆物の被覆効率を向上できる。従って、焼結工程での炭材燃焼時におけるNOxの発生を経済的に抑制できる。また、混練機の撹拌羽根を、スクリュー羽根又はパドル羽根とした場合、撹拌羽根のない混練機に比べて、炭材の表面への被覆物の被覆効率を高めることができる。そして、混練機と混合機の間に造粒機を設けた場合、炭材への被覆物の付着強度を更に向上させることができる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。まず、本発明の炭材の改質処理設備に想到した経緯について説明する。焼結で生成発生するNOxは、炭材中の窒素が酸化したものであり、図1に示されるように、1100°C以下では、燃焼温度が低下するほど生成量が多くなることが確認されている。この図1の縦軸のNOx転換率は、式1により算出したものである。{NOx転換率mol}=100×{NOx発生量mol}/{炭材中の窒素量mol}1従って、NOx生成を抑制するためには、炭材を極力、高温燃焼させることが重要である。前記した特許文献1には、CaO含有量が5~50質量のCaO-FexO系複合酸化物を表面に被覆した炭材を用いて、CaO-FexO系複合酸化物の触媒作用により、炭材の燃焼時に生成するNOxを還元又は分解し除去することが開示されている。このCaO含有量を50質量以下に制限したCaO-FexO系複合酸化物は融点が低く、1200°C以上の高温域で溶融するため、これを炭材の表面に被覆することで、ある程度のNOx低減効果は期待される。しかしながら、CaO-FexO系複合酸化物は、石灰系原料と鉄鉱石を溶融成形して製造されるため、通常の焼結で副原料として使用される石灰系原料に比べて高価である。そこで、本発明者らは、上記した高価な酸化物を用いることなく、通常の焼結副原料として用いられる石灰系原料を炭材の表面の被覆物被覆材として用いることにより、炭材燃焼時のNOx低減を可能とした。本発明においては、図2の顕微鏡観察結果に例示したように、炭材の表面に被覆物である石灰系原料を最適厚み、即ち5~500μmの層厚で被覆する点に特徴がある。ここで、表面被覆炭材の燃焼試験によって確認されたNOx転換率の改善結果の一例を、図3に示す。図3に示すように、コークス炭材の表面に被覆物を形成しない場合被覆物なし、NOx転換率は30mol程度であったが、コークス表面に被覆物を500μm被覆することで、NOx転換率を28.3mol以下程度まで低減できることが分かった。以上のことから、炭材の表面に石灰系原料を被覆することで、焼結の際にNOx発生量を効果的に低減することができる。図4に示すように、本発明の一実施の形態に係る炭材の改質処理設備以下、単に改質処理設備ともいう10は、焼結原料に用いる炭材例えば、粉コークスの表面に、カルシウム成分Caを30質量以上含有する被覆物を、炭材に対する質量で2質量以上50質量未満の割合で被覆した表面被覆炭材を製造し、この表面被覆炭材と焼結配合原料を混合機11で混合して焼結原料にするための設備であり、表面被覆炭材の原料となる石灰系原料を、炭材の表面に有機バインダーを介して被覆処理する混練機12を有している。以下、詳しく説明する。混練機12は、石灰系原料と炭材が供給され、更に、石灰系原料を炭材の表面に付着させるための有機バインダー水分を含むが供給されるものであり、転動もしくは撹拌羽根による混練操作によって、炭材の表面に石灰系原料を効果的に被覆する装置である。この混練機12は、被覆物を炭材の表面に被覆可能な構成であれば、特に限定されるものではなく、例えば、ドラムミキサー、ダウミキサー、レディゲミキサー、アイリッヒミキサー、又はセメントミキサー等の汎用的な混練機を使用できるが、特にダウミキサーのように、2軸のスクリュー型の撹拌羽根を備えるものが好ましい。この混練機12の撹拌羽根13には、1軸もしくは複数軸例えば、2軸のスクリュー羽根、又は、1軸もしくは複数軸例えば、2軸の螺旋状に配置したパドル羽根を使用できる。なお、この撹拌羽根13の回転数は、5rpm回/分、以下同様以上80rpm未満であるのがよい。ここで、撹拌羽根の回転数が5rpm未満の場合、回転数が遅過ぎて混練不足が発生し、炭材と被覆物の混合が不十分になる。一方、回転数が80rpm以上の場合、回転数が速過ぎて撹拌羽根のせん断力が高まり、被覆物を炭材表面から剥離する作用が働く。従って、撹拌羽根13の回転数を、5rpm以上80rpm未満の範囲内で調整することが好ましい。上記した混練機12には、有機バインダーの供給装置以下、単に供給装置ともいう14が設けられている。この供給装置14は、有機バインダーを貯留する貯留タンク15と、この有機バインダーを混練機12内へ供給する供給手段図示しないとを有している。ここで、貯留タンク15は、例えば、有機バインダーを撹拌可能な構成であり、予め水分が添加されて希釈調整された有機バインダーを撹拌しながら貯留することも、また有機バインダーの固形分と水分を混合して希釈調整することも可能である。この貯留タンクの構成は、特に限定されるものではなく、例えば、大容量の貯留タンク内に、回転可能な撹拌翼が設けられた構成のタンクを使用できる。また、供給手段は、混練機12内の上流側上方に設けられ、貯留タンク15からの有機バインダーを下方へ滴下噴霧するものであり、例えば、混練機12の長手方向炭材の搬送方向に沿って1又は複数2以上設けることが好ましい。この供給手段は、例えば、1又は複数のノズルで構成することも、また長手方向に渡って多数の噴霧孔ノズルが設けられた配管で構成することもできる。これにより、混練機12内に石灰系原料と炭材を装入し、混練機12内の上方から有機バインダーを供給して撹拌することで、石灰系原料を炭材の表面に有機バインダーを介して被覆処理して、被覆物を形成できる。上記した混練機12の下流側には、混合機11が配置されている。この混合機11は、上記した表面被覆炭材の製造に用いられる原料の一部又は全部を除いた焼結鉱の配合原料即ち、焼結配合原料と、製造した表面被覆炭材とを混合し造粒する装置であり、例えば、ドラムミキサーやその他の混合機等を使用できる。なお、混合機11には、混練機12で製造した表面被覆炭材を混合機11内部に装入するコンベア装入装置16が、表面被覆炭材の装入位置が混合機11内の下流側領域にくるように取り付けられ、表面被覆炭材を造粒途中の焼結配合原料に供給できる構成になっている。一般の焼結機においては、焼結配合原料の混合度を高めるため、2つ以上の混合機を直列もしくは並列、あるいは直列と並列を組み合わせた構成に配置した例が多い。この場合、コンベア16を最も下流側に位置する混合機に設置し、この混合機に表面被覆炭材を装入して混合処理を行う。ここで、上記した混練機12と混合機11コンベア16の間には、図5に示すように、造粒機17を設けることもできる。この造粒機17は、炭材への被覆物の付着強度を向上させる装置であり、例えば、パンペレタイザーやドラムミキサー等の転動造粒機を使用できる。また、混合機11の上流側、例えば、図4においては、混練機12と混合機11コンベア16の間、また図5においては、造粒機17と混合機11コンベア16の間に、貯留槽図示しないを設けることもできる。この貯留槽は、混練機12、更には造粒機17で製造した表面被覆炭材を、一時的に貯留可能な槽である。なお、貯留槽は、混練機12あるいは造粒機17がトラブルで停止した際に、安定した成分の原料を焼結機へ供給するためのバッファーでもある。続いて、上記した炭材の改質処理設備10を用いた焼結鉱の製造方法炭材の改質処理方法について説明する。本発明では、改質処理設備10を用いて、焼結で使用する炭材の全部もしくは一部に、石灰系原料由来の被覆物を被覆する処理を行った後、混合機11を用いて、表面被覆炭材と、それ以外の焼結配合原料とを混合する。そして、この混合原料を焼結機において焼成し、焼結鉱を製造する。表面被覆炭材は、以下に示す手順で製造する。図4に示すように、貯留ホッパー18から被覆物となる石灰系原料を、また貯留ホッパー19から炭材ここでは、粉コークスを、それぞれ混練機12へ供給し、この混練機12内に、貯留タンク15から供給される有機バインダーを添加して混練し、石灰系原料を炭材の表面に被覆させて、表面被覆炭材を形成する。なお、混練機12内には、水分も供給されるが、この水分は、有機バインダーと共に供給してもよく、また有機バインダーとは別系統で供給してもよい。炭材には、例えば、コークス粉コークス、無煙炭、その他の焼結鉱製造に用いられる燃料を使用できる。この炭材は、通常、焼結原料として使用している粒径5mm以下のものでもよいが、その中の粒径0.5mm未満の微粉炭材の累積質量を20質量以下にした粗粒炭材を使用することが好ましく、更には11.0質量以下とするのが望ましい。一方、粒径0.5mm未満の炭材の累計質量の下限値は、上記した理由から特に規定していないが、篩網による篩分け限界を考慮すれば5質量である。更に、粒径0.5mm以上5mm以下の炭材の累積質量は、40質量以上であることが望ましく、70質量以上であることが特に望ましい。また、石灰系原料には、石灰石炭酸カルシウム、製鋼スラグ、電気炉スラグ等が使用可能である。炭材への被覆効果を高めるには、0.5mm以下の粉を40質量以上含有する粒度であることが望ましいが、好ましくは、0.5mm以下の粉が70質量以上、更に好ましくは100質量とすることが特に有効である。そして、有機バインダーには、天然糊及び化学糊のいずれか一方又は双方を使用することができる。なお、天然糊には、例えば、でんぷん、コーンスターチ、アラビアゴム、グアガム等があり、化学糊には、例えば、カルボキシメチルセルロース以下、CMCともいう、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール以下、PVAともいう等がある。これらはいずれも、水に可溶な化合物であり、混練機12内部での混練性を高める観点から、1.0Pas以下の粘度となるように、予め希釈調整しておくことが好ましい。これらは、単独のバインダーとして使用することもできるが、複数の異なる種類のバインダーを混合して使用することもできる。この有機バインダーの使用量は、乾燥状態の炭材100質量に対する有機バインダーの固形分の質量外掛けで、0.01~2.0質量の範囲内で調整することが好ましい。ここで、有機バインダーの使用量が0.01質量未満の場合、十分なバインダー効果が得られないため、石灰系原料を炭材に被覆させることができない。一方、有機バインダーの使用量が2.0質量を超える場合、バインダー効果が飽和する。従って、有機バインダーの使用量として好ましい範囲は、0.01~2.0質量であり、より好ましくは、下限が0.05質量、上限が1.0質量、である。なお、混練機12へ供給する有機バインダー水分も含む量は、改質処理前の炭材の水分を考慮して、改質処理後の製品、即ち表面被覆炭材の含有水分量が9.5質量以上19質量未満の範囲内の定めた目標値となるように調整するのがよい。ここで、改質処理前の炭材の水分量とは、炭材がもともと含有する水分であり、乾燥状態の炭材100質量に対する質量外掛けである。また、含有水分量とは、最終的な製品混合機11へ装入される前の表面被覆炭材の水分量であり、乾燥状態の表面被覆炭材被覆物及び炭材100質量に対する質量外掛けである。これにより、表面被覆炭材の含有水分量が調整され、炭材の表面への最適厚み、即ち5~500μmの被覆物の被覆効率を向上できる。前記した被覆物は、カルシウム成分を30質量以上含有している。ここで、被覆物のカルシウム成分が30質量未満の場合、溶剤量が少な過ぎて、周囲は鉄鉱石濃度が高い状態であるため、炭材表面での溶融反応が遅くなり、炭材の燃焼を促進させる効果が小さくなる。一方、被覆物中のカルシウム成分が多くなるほど、炭材の燃焼を促進させる効果が大きくなるため、上限値については特に規定していないが、被覆物中のカルシウム成分を33質量以上とすることが望ましく、更には36質量以上とすることが特に望ましい。また、上限としては100質量でも良い。しかしながら、このカルシウム成分の高い原料としては、金属カルシウム100質量や水素化カルシウム95質量などがあり、これらを被覆材として用いることも可能であるが、いずれも水との反応性が高いため、炭材中の水分と反応して水酸化カルシウムに容易に変化する。従って、被覆物の実操業的なカルシウム成分の上限は、水酸化カルシウムのカルシウム成分量に相当する53質量程度であると想定される。この被覆物は、炭材100質量に対する質量外掛けで2質量以上50質量未満の割合で、炭材に被覆する必要がある。ここで、被覆物の炭材に対する質量が2質量未満の場合、炭材表面全体を包囲する十分な被覆物被覆層の形成が難しくなり、炭材表面の一部が露出したり、また被覆物層厚が薄くなり過ぎて、低温域での大気中の酸素の遮断によるNOx低減効果が得られなくなる。一方、炭材表面の被覆物量が50質量以上の場合、被覆物層厚が厚くなり過ぎて粉コークスの燃焼性が悪化し、焼結鉱の強度や焼結成品の歩留りが低下する。このため、炭材表面の被覆物を、炭材に対する質量で2質量以上50質量未満としたが、下限を5質量、更には10質量、また上限を40質量、更には30質量とすることが望ましい。ここで、燃焼試験において、コークス炭材に対する被覆物量=被覆物量/コークス×100が、NOx転換率に及ぼす影響を示した結果を、図6に示す。図6から明らかなように、コークスに対する被覆物量を2質量以上とすることで、NOx転換率を低減できることを確認できた。なお、被覆物量が50質量以上になると、上記したように、焼結鉱の強度や焼結成品の歩留りが低下することから好ましくない。以上の方法で製造した表面被覆炭材を、コンベア16を介して、混合機11内の造粒途中の焼結配合原料に供給する。焼結配合原料を混合し造粒する前に、表面被覆炭材を添加した場合、焼結配合原料の混合時や造粒時に、炭材表面の被覆物が崩壊し剥離してしまう。そこで、この剥離を避けるため、造粒途中終盤の焼結配合原料に、表面被覆炭材を供給し、焼結配合原料と表面被覆炭材を、例えば、10~40秒間程度、軽く短時間混合するのがよい。なお、炭材表面からの被覆物の剥離を更に抑制するには、表面被覆炭材を造粒後の焼結配合原料に供給することが好ましい。この表面被覆炭材の供給量は、例えば、焼結機へ装入する全焼結原料の0.5質量以上4.5質量以下程度であり、低減するNOx量に応じて調整することができる。また、混練機12で製造した表面被覆炭材は、炭材への被覆物の付着強度を向上させるため、図5に示すように、更に造粒機17で造粒処理するのがよい。造粒機における水分の添加については、0質量であっても造粒機による造粒効果が得られるため、特に規定していないが、造粒時の自然蒸発で消失する水分量を補う程度の水分調整5質量以下によって、被覆物の付着性を一段と向上させることができる。更に、混練機12で製造、更には造粒機17で製造された表面被覆炭材は、混合機11に供給しているが、混合機11に供給する前に、貯留槽に供給して貯留することもできる。これにより、例えば、表面被覆炭材を製造する混練機12の操業を停止しなければならない状態が発生しても、また、低減させるNOx量に応じて混合機11に供給する表面被覆炭材量が変動しても、表面被覆炭材を混合機11へ安定供給できる。焼結で生成するNOxは、前記したように、炭材の1100°C以下の低温燃焼で多く生成される。従って、NOx生成を抑制するためには、炭材の低温燃焼を抑制し、極力高温燃焼させることが必要である。上記した表面被覆炭材は、炭材の燃焼初期である低温領域で、炭材表面が被覆物で覆われているため、被覆物内の炭材の燃焼を抑えてNOxの発生を抑制する。一方、1200°C以上の高温領域に到達すると、被覆物中の石灰系原料由来のCaOは、周囲の鉱石と反応し、低融点のカルシウムフェライトとして溶融し、溶け落ちる。これにより、炭材表面は、被覆物が消失して裸の状態になるが、裸の状態であっても、炭材は1200°C以上の高温領域で燃焼されるため、NOx発生は少なく、しかも活発な燃焼によって生産性を損うこともない。このとき、炭材と被覆物を接着している有機バインダーについては、高温で完全燃焼することが確かめられており、排ガス成分及び溶融反応のいずれに対しても、何ら有害な影響を及ぼすことはない。従って、本発明の炭材の改質処理設備を使用することで、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制できる。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。準備した焼結原料は、鉄鉱石、石灰石、生石灰、蛇紋岩、返鉱、及び粉コークス炭材である。なお、鉄鉱石は82.85質量、石灰石は13.1質量、生石灰は1.00質量、蛇紋岩は3.05質量であり、この合計量100質量に対して、返鉱を15.0質量、粉コークスを4.2質量、それぞれ添加する構成にしている。ここで、表面被覆炭材を製造にするに際し、上記した焼結原料中の粉コークス4.2質量のうち、3~4質量分を使用した。また、炭材の表面に被覆する被覆物石灰系原料として、石灰石を1mm以下に粉砕した粉砕品以下、微粉石灰石という、又は微粉石灰石と製鋼スラグを使用した。この被覆物の使用量は、炭材に対する外枠配合外掛けで、0又は0を超え50質量以下の範囲で変更した。この焼結原料を用いて、表面被覆炭材の調製条件が、NOxの生成に及ぼす影響を調査する焼結鍋試験を行った。使用した焼結鍋試験装置は、直径300φ、層高600mmの鍋形状であり、この鍋に焼結原料を装入して、点火炉で焼結原料中の炭材に90秒間点火し、焼結試験を行った。このとき、鍋の下方に設置した風箱より、吸引ブロアーで15kPaの一定負圧で排気を行い、焼結燃焼に伴う排気ガスの成分を分析した。また、焼結配合原料の混合は、直径1000mmのドラムミキサーを用いて6分間行った。一方、各種の調整条件で製造した表面被覆炭材は、上記したドラムミキサーでの混合開始から5分45秒後に、上記した混合後の焼結配合原料に添加し、その混合処理を15秒間行うこととした。表面被覆炭材の製造条件を、表1に示す。また、製造した表面被覆炭材を焼結配合原料に混合した焼結試験における焼結生産率、成品歩留、及びNOx転換率を、表2に示す。比較例1は、炭材の改質処理設備を使用することなく、即ち、表面被覆炭材を製造することなく、造粒した焼結原料を焼結させた結果である。また、比較例2、3は、被覆物微粉石灰石量を適正範囲外2質量未満又は50質量以上にした表面被覆炭材を製造し、比較例4は、被覆物中のCa量を適正範囲外30質量未満にした表面被覆炭材を製造し、これらをそれぞれ焼結配合原料と共に混合処理して焼結させた結果である。一方、実施例1~11は、焼結原料の粉コークスの一部を使用し、被覆物量を適正範囲内2質量以上50質量未満、かつ被覆物中のCa量を適正範囲内30質量以上にし、更に、被覆物の層厚が最適厚みとなるように、混練機で有機バインダー水分も含むを添加して、表面被覆炭材を製造し、これを焼結配合原料と共に混合処理して焼結させた結果である。なお、実施例1~11においては、有機バインダーに、αでんぷん、カルボキシメチルセルロース、及びポリビニルアルコールを、炭材に対する固形分配合量として、それぞれ0.5~2.0質量の範囲内で調整した。また、混練機には、2軸のスクリュー型ミキサー2軸スクリュー、アイリッヒミキサーアイリッヒ、レディゲミキサー1軸レディゲ、又は2軸のパドル羽根を備えるダウミキサー2軸パドルを、使用した。表2から明らかなように、表面被覆炭材を使用しなかった比較例1のNOx転換率は、31.7molモルであり、表面被覆炭材を使用した比較例2~4と比較して、同等かそれより高かった。なお、比較例2は、被覆物量が適正範囲の下限値未満であったため、NOx転換率が比較例1と同程度であった。また、比較例3は、被覆物量が適正範囲の上限値を超えたため、NOx転換率の改善効果は小さかった。そして、比較例4は、被覆物中のCa量を適正範囲の下限値未満であったため、NOx転換率が比較例1と同程度であった。一方、実施例1~11は、被覆物量とCa量を適正範囲とした条件下で、混練機に有機バインダーを添加して表面被覆炭材を製造し使用したため、NOx転換率を30mol以下に低減できた。ここで、実施例1、2は、被覆物中の石灰系原料の種類を変更した結果である。なお、実施例1は、石灰系原料に微粉石灰石を使用し、実施例2は、実施例1の微粉石灰石に更に製鋼スラグを添加している。有機バインダーを使用することで、炭材の表面への最適厚みの被覆物の被覆効率を向上できたため、被覆物を構成する石灰系原料の種類に関係なく、NOx転換率を低減させることができた。また、実施例3は、実施例1の条件において、有機バインダーの種類と混練機の種類を変更した結果である。実施例3に示すように、有機バインダーの種類と混練機の種類を変更することで、炭材の表面への最適厚みの被覆物の被覆効率を向上できたため、NOx転換率を低減させることができた。実施例4~6は、有機バインダーにポリビニルアルコールを使用し、その使用量を変更した結果である。実施例4~6に示すように、有機バインダーの使用量の増加に伴って、NOx転換率を低減させることができた。これは、有機バインダーの使用量を増加させることで、炭材からの被覆物の剥離を抑制できたことに起因すると考えられる。実施例7、8は、2種類の有機バインダーを混合して使用した結果である。なお、実施例7は、有機バインダーにαでんぷんとカルボキシメチルセルロースを使用し、実施例8は、有機バインダーにαでんぷんとポリビニルアルコールを使用している。実施例7、8に示すように、有機バインダーを複数種類混合して使用しても、NOx転換率を低減させることができた。これは、有機バインダーを混合使用しても、バインダー効果が損なわれなかったことに起因すると考えられる。実施例9、10は、石灰系原料、炭材、及び有機バインダーを混練する混練機の種類を変更した結果である。なお、実施例9はレディゲミキサー、実施例10はダウミキサーを、それぞれ使用した。実施例9、10に示すように、混練機の種類を変更しても、NOx転換率を低減させることができた。また、実施例11は、実施例9で製造した表面被覆炭材を、更にパンペレタイザーで造粒処理した結果であるが、造粒処理を行うことにより、炭材への被覆物の付着強度を向上させることができ、実施例9よりもNOx転換率を低減させることができた。以上に示したように、実施例1~11では、NOx転換率を30mol以下最大で26mol程度に低減できた。このとき、焼結鉱の歩留まり成品歩留を79質量以上最大で83質量程度まで向上できると共に、焼結生産率を29トン/日/m2以上最大で31トン/日/m2程度まで向上できるなど、副次的効果も得られることが判明した。次に、上記した鍋試験における実施例の効果を、実機の焼結機で確認した。パレット幅5.5m、ストランド長120m、焼結面積660m2の焼結機を用い、層厚720mm、吸引負圧18.3kPaの操業条件において、炭材の一部を粉コークスから表面被覆炭材に振り替え操業評価試験を行った。焼結原料の条件としては、ブレンド鉱石644質量、石灰石10.8質量、生石灰1.2質量、ドロマイト2.8質量、及び返鉱20.8質量の焼結配合原料をベースに、炭材3.8質量外枠配合中の3.6質量を、消石灰8質量対炭材質量の被覆物を被覆した表面被覆炭材に置き換えた。表面被覆炭材は、図5に示す製造工程で連続して改質処理を行った。混練機12には2軸のダウミキサーを用い、20rpmの回転数で撹拌しながら、炭材に対する質量で1.2質量のポリビニルアルコールを供給し、混練機12で水分を添加して、含有水分量が14.2質量の表面被覆炭材を製造した。また、製造された表面被覆炭材表面改質炭材は、直列2系統に配置されたドラムミキサーのうち、後段のドラムミキサー混合機11の出側から3mの位置に、投入用ベルトコンベア16で供給した。粉コークスを表面被覆炭材へ振り替えたことにより、NOx転換率は、30.7molから28.1molへと低減できることが、実機の焼結機で確認された。また、成品歩留が2.0質量向上すると共に、焼結生産率が約3.1改善するなど、副次的な操業改善効果も得られることが判明した。以上のことから、本発明の炭材の改質処理設備を使用することで、低温領域でのNOxの発生を経済的に抑制できることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の炭材の改質処理設備を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、表面被覆炭材の被覆物が、石灰石等の石灰系原料を含有する場合について説明したが、これに限定されるものではない。つまり、被覆物がカルシウム成分を30質量以上含有していれば、石灰系原料以外に、粉鉄鉱石やその他の原料が含まれていてもよい。なお、粉鉄鉱石やその他の原料には、粉鉄鉱石製鉄所内の発生ダストも含む、石灰系原料以外の副原料珪石、蛇紋岩、かんらん岩等がある。