管路の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部の表面を覆うPTFE製の第1の被覆層と、該第1の被覆層の表面を間隙を有して覆い、該第1の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を有する第2の被覆層とを有することを特徴とする伸縮継手。請求項1記載の伸縮継手において、前記第2の被覆層の材質は、ガラス繊維で補強されたシリコーンであることを特徴とする伸縮継手。請求項1又は2記載の伸縮継手において、前記管路内が負圧の際に使用されることを特徴とする伸縮継手。請求項1~3のいずれか1項に記載の伸縮継手を用いた伸縮継手の破孔検知方法であって、前記間隙の圧力変動を検知することを特徴とする伸縮継手の破孔検知方法。しかしながら、前記従来の伸縮継手には、未だ解決すべき以下のような問題があった。フィルム素材には、凹凸状のシボ加工を施す必要があるため、フィルム素材の形状が複雑になり、製造コストの増大を招いて不経済である。また、伸縮継手の使用に際しては、例えば、伸縮時の疲労等によって、非金属製ベローズに破孔損傷が生じても、目視での確認がしづらく、搬送物の漏洩や外気の吸引が分かりづらいという問題もある。特に、フィルム素材の両面大気側及びガス側にガラスクロス等の無機質繊維性織布を配置しているため、フィルム素材の破孔状況を確認できず、非金属製ベローズの気密性を十分に維持できない恐れがある。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、簡単な構成で耐久性を向上でき、更には、破孔発生の検知にも適した伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。1管路の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部の表面を覆うPTFE製の第1の被覆層と、該第1の被覆層の表面を間隙を有して覆い、該第1の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を有する第2の被覆層とを有することを特徴とする伸縮継手。2前記第2の被覆層の材質は、ガラス繊維で補強されたシリコーンであることを特徴とする1記載の伸縮継手。3前記管路内が負圧の際に使用されることを特徴とする1又は2記載の伸縮継手。4前記間隙の圧力変動を検知することを特徴とする1~3のいずれか1に記載の伸縮継手を用いた伸縮継手の破孔検知方法。本発明に係る伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法は、軸方向に伸縮自在の筒状部の表面をPTFE製の第1の被覆層で覆うため、伸縮継手の耐熱性とシール性を向上できる。また、第1の被覆層の表面を第2の被覆層で覆うため、第1、第2の被覆層が同時に破孔することを抑制できる。これは、第1の被覆層と第2の被覆層との間に間隙を設け、しかも第2の被覆層が、第1の被覆層よりも優れた高い繰返し曲げに対する耐久性以下、単に耐久性ともいうを有し、第1の被覆層よりも第2の被覆層の方が寿命が長いことによる。なお、この伸縮継手の使用に際しては、例えば、間隙の圧力変動によって、第1、第2の被覆層の破孔の発生状況を検知することもできる。これは、第1、第2の被覆層の材質を、上記した異なる耐久性にすることで、例えば、伸縮継手に破孔が生じた際、第1の被覆層と比較して第2の被覆層の方が、破孔の発生時期が遅くなることによる。従って、簡単な構成で寿命を延長でき、更には、破孔発生の検知に適した伸縮継手を提供できる。ここで、第2の被覆層の材質が、ガラス繊維で補強されたシリコーンである場合、簡単な構成で伸縮継手を製造でき、経済的である。また、伸縮継手を管路内が負圧の際に使用する場合、第1の被覆層の破孔発生を検知する効果が、より顕著になる。これは、例えば、第1の被覆層に破孔が発生した場合、管路内が負圧であれば、間隙の圧力が低下すると共に、これにより、第2の被覆層が第1の被覆層側へ窪むことから、破孔発生の検知が容易になることによる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る伸縮継手10は、管路11を構成する配管12、13の接続部に配置される軸方向に伸縮自在の筒状部14の表面を覆う第1の被覆層15と、この第1の被覆層15の表面を、間隙16空間部を有して覆う第2の被覆層17とを有するものである。以下、詳しく説明する。配管12、13は、製鉄所で使用する高温の石炭固体の搬送に用いるものである。なお、配管12、13は、断面矩形正方形又は長方形状となっているが、これに限定されるものではなく、例えば、断面円形でもよい。また、この配管12、13内は負圧となっており、しかも配管12、13内に窒素ガスN2ガスが充填されている。この配管12、13は、例えば、石炭の搬送時に、石炭の熱によって軸方向に伸び長さが長くなり、また配管12、13の点検時非搬送時に、軸方向に縮む長さが短くなる。そこで、配管12、13の接続部途中に、伸縮継手10を配置している。伸縮継手10は、軸方向両側にフランジ部18、19が設けられた筒状部14を有し、このフランジ部18、19がそれぞれ、配管12、13のフランジ部20、21に連結可能となっている。なお、フランジ部18、19は金属製例えば、ステンレス製である。筒状部14は、長管部第1の筒部22と短管部第2の筒部23を有し、短管部23の先側石炭の搬送方向上流側に長管部22の先側石炭の搬送方向下流側が嵌入して摺動自在な構成になっている。この長管部22の基側石炭の搬送方向上流側には、一方のフランジ部18の内側基部が、また短管部23の基側石炭の搬送方向下流側には、他方のフランジ部19の内側基部が、それぞれ取付けられている。この長管部22と短管部23は、それぞれ外側軸心から離れる方向へ向けて、内側補強層25、断熱層26、外側補強層27、及び強化層28が順次配置された構成となっている。ここで、内側補強層25にはステンレス繊維を混入させたガラスクロスを、断熱層26にはセラミックファイバー製のブランケットを、外側補強層27にはアルミニウム付着ガラスクロスを、強化層28にはガラスクロスを、それぞれ使用しているが、これに限定されるものではなく、公知の筒状部即ち、従来の伸縮継手を使用することもできる。なお、ガラスクロスとは、ガラス繊維から造った公知の織布無機質繊維性織布の一例である。これにより、筒状部14の軸方向の長さが伸縮自在になる。筒状部14の表面を覆う第1の被覆層15は、PTFEポリテトラフルオロエチレン製である。なお、この第1の被覆層15は、強化層28の表面に、接着剤を用いることなく配置するのみでもよいが、接着剤を用いて貼り付けてもよい。この第1の被覆層15は、高い耐熱性とシール性を備えているが、PTFEはき裂反応性が非常に高い材料であるといえるため、破孔損傷時には、大きな孔が生成する可能性が高い。第1の被覆層15の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、0.1~1mm程度である。また、第1の被覆層15を構成するPTFEの物性は、例えば、引張強度が20~35MPaASTMD638:23°C、引張伸び率が200~400ASTMD638:23°C、最高使用可能温度が260°C無荷重時、である。この第1の被覆層15の表面を、間隙16を有して覆う第2の被覆層17は、第1の被覆層15よりも繰返し曲げに対する耐久性に優れている耐久性が高くなっている。例えば、第2の被覆層17は第1の被覆層15よりも、1.1~3倍程度、耐久性に優れている。第2の被覆層17は、伸縮継手10が伸びた状態縮んだ状態でもよいで、第2の被覆層17が筒状部14の周方向にわたって側方外側に、太鼓状に膨らむように、軸方向の長さを調整している。しかし、第1の被覆層と第2の被覆層との間に間隙が形成されれば、第2の被覆層が筒状部の周方向にわたって鼓状にしぼむように、また、第1の被覆層の表面と第2の被覆層の裏面との距離間隔が、軸方向に同一となるように、第2の被覆層の軸方向の長さを調整することもできる。詳細には、第1の被覆層15と第2の被覆層17が、フランジ部18、19に弛みをもって取付け固定されている。ここで、第1の被覆層15の破孔を目視で解り易くするには、第2の被覆層17の弛み量が、第1の被覆層15の弛み量と同等、又は大きくなるように弛み量:第2の被覆層17≧第1の被覆層15、第1の被覆層15と第2の被覆層17をフランジ部18、19に取付け固定するのがよい。また、間隙16の内幅、即ち、第1の被覆層15の表面と第2の被覆層17の裏面との距離Hは、伸縮継手10の規模に応じて、例えば、5~20cm程度である。この第2の被覆層17の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、0.5~1.5mm程度である。また、第2の被覆層17には、例えば、引張強度が40~70kN/mJISK6404-3試験方法B、引張伸び率が1~5JISK6404-3試験方法B、引裂強さが25~35NJISK6404-4試験方法Bの物性を有するものを使用できる。上記した物性を備える材質として、ガラス繊維で補強されたシリコーン以下、シリコーンガラスクロスともいうを使用することが好ましい。これは、ガラスクロスにシリコーン樹脂シリコン樹脂を塗布し、加熱処理することで製造される公知のものである。このシリコーンガラスクロスは、PTFEと比較してシール性は若干劣るが、繊維で補強されているため、破孔したとしても小さな孔が開く程度であり、耐久性に非常に優れたものである。なお、第2の被覆層を構成する材質は、第1の被覆層よりも繰返し曲げに対する耐久性を備えた材質例えば、上記した数値範囲に該当する材質であれば、シリコーンガラスクロスに限定されるものではなく、例えば、シリコーン樹脂の代わりに、又はシリコーン樹脂と共に、4フッ化エチレン樹脂等を使用することもできる。上記した第1、第2の被覆層15、17は、押圧部材29、30によって、筒状部14のフランジ部18、19に積層状態で取付け固定されている。この石炭の搬送方向下流側上流側でもよいに位置するフランジ部19と押圧部材30の間であって、第1の被覆層15と第2の被覆層17の間には、形成される間隙16と外部とを連通する圧力測定口を備えた金物31が取付けられている。この金物31は、一端部に螺旋溝雌ねじが形成された貫通孔を有するものである例えば、円形のパイプ。なお、金物31の周囲第1の被覆層15と第2の被覆層17の間にはシール材32が設けられ、間隙16の気密性が維持されている。この間隙16内には空気が存在し、圧力は通常大気圧0.1MPaになっている。この金物31には、圧力計33が取付け可能になっており、間隙16内の圧力を測定することで、第1、第2の被覆層15、17への破孔の発生を検知できる。なお、圧力計33は、バルブ34を介設したホース35を有するマノメータであり、ホース35の先端部には、金物31の螺旋溝に螺合する雄ねじが形成されている。ここで、例えば、配管12、13内が負圧の場合に、第1の被覆層15のみが破孔したとすると、間隙16内の空気が筒状部14内に流れ込み、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が低下する。また、第1、第2の被覆層15、17双方が破孔したとしても、第2の被覆層17は第1の被覆層15と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、外部から間隙16内へ流れ込む空気量よりも、間隙16内から筒状部14内に流れ込む空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が低下する。一方、配管12、13内が正圧の場合には、第1の被覆層15のみが破孔したとすると、筒状部14内の空気が間隙16内に流れ出し、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が上昇する。また、第1、第2の被覆層15、17双方が破孔したとしても、第2の被覆層17は第1の被覆層15と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、間隙16内から外部へ流れ出す空気量よりも、筒状部14内から間隙16内へ流れ出す空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が上昇する。以上の方法により、第1、第2の被覆層15、17への破孔の発生を検知できるが、これに限定されるものではない。例えば、金物に、吸気により膨張し、また排気により収縮するゴム製の管例えば、吹き戻しと同様の機能を有するものを取付け、間隙16内の圧力変動を検知することもできる。また、フランジ部と押圧部材との間に金物を取付けることなく、第2の被覆層の状況変化膨張又は収縮を観察して、間隙16内の圧力変動を検知することもできる。なお、第1、第2の被覆層15、17への破孔の発生を検知する必要がなければ、フランジ部と押圧部材との間に金物を取付ける必要はない。ここで、第1の被覆層15に使用するPTFEと、第2の被覆層17に使用するシリコーンガラスクロスについて、繰返し曲げに対する耐久性の試験を行った結果を説明する。なお、試験には、図2に示す試験装置36を使い、試験材37には、筒状のものを蛇腹状に成型したものを使用した。試験装置36は、試験材37の軸心が床面38に対して鉛直方向となるように、試験材37の軸方向下端部一端部を取付け固定するベース台39と、試験材37の軸方向上端部他端部に取付け固定される昇降部材40とを有している。この昇降部材40は、試験材37の上方に位置する滑車41に掛け渡したワイヤロープ42を介して、シリンダ43のピストン44に接続されている。これにより、ピストン44を往復動作させることで、昇降部材40をワイヤロープ42を介して上下動させ、試験材37に折曲げ動作をさせて、試験材37を伸縮させることができる。なお、試験を行うに際しては、試験材37の伸縮量を150mmとし、反復速度を1分あたり6回6回/分として、試験材37に破孔が発生するまで試験材37を伸縮させた。その結果、破孔発生までの伸縮回数は、PTFE製の試験材を使用した場合、約4000回であったのに対し、シリコーンガラスクロスの試験材を使用した場合、約6000回であり、PTFEよりもシリコーンガラスクロスの方が、寿命を1.5倍程度長くできることを確認できた。以上のことから、繰返し曲げに対する耐久性は、PTFEよりもシリコーンガラスクロスの方が優れていることを確認できた。続いて、本発明の一実施の形態に係る伸縮継手の破孔検知方法について、図1を参照しながら説明する。ここでは、製鉄所で使用する高温石炭の搬送に用いる管路11に、伸縮継手10を取付ける場合について説明する。まず、伸縮継手10を準備する。この伸縮継手10は、筒状部14の表面を第1の被覆層15で覆い、この第1の被覆層15の表面を、間隙16を有して第2の被覆層17で覆ったものである。なお、伸縮継手10の破孔を検知する必要がなければ、金物31が設けられていない伸縮継手を準備する。次に、この伸縮継手10を、管路11を構成する配管12、13の間に配置し、伸縮継手10のフランジ部18、19を、配管12、13のフランジ部20、21に、ボルト等を用いて接続する。このとき、金物31には圧力計33を取付ける。そして、配管12、13内に窒素ガスを充填させた状態で、高温石炭の搬送を開始する。このように、高温石炭を搬送する設備において、伸縮継手の破損は、配管内への大気の流入を招き、災害等のトラブルに直結する可能性がある。また、配管の伸縮量も大きくなるため、破損を検知しづらいベローズを用いた伸縮継手の使用が不可欠となる。そこで、伸縮継手10の間隙16の圧力変動を検知することで、第1、第2の被覆層15、17への破孔の発生を検知する。即ち、配管12、13内が負圧の環境下において、第1の被覆層15のみに破孔が生じた場合は、間隙16内の空気が筒状部14内に流れ込み、第2の被覆層17が鼓状となり、更に破孔がないときよりも間隙16内の圧力が低下する。また、第1、第2の被覆層15、17双方に破孔が生じた場合は、第2の被覆層17は第1の被覆層15と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、外部から間隙16内へ流れ込む空気量よりも、間隙16内から筒状部14内に流れ込む空気量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が低下する。ここで、配管12、13内が負圧の場合、第1の被覆層15に破孔が検知された際、これを再確認するため、窒素ガスを金物31から間隙16内に、その内圧が200Pa程度になるまで導入した後、その圧力値を圧力計33で測定し、その圧力低下の経緯を観察することが、発生した破孔の大きさ状況を知る上で好ましい。従って、以上に示したように、間隙16内の圧力が低下した場合は、伸縮継手10の交換を行う。一方、配管12、13内が正圧の環境下において、第1の被覆層15のみに破孔が生じた場合は、筒状部14内の窒素ガスが間隙16内に流れ込み、第2の被覆層17が太鼓状となり、更に破孔がないときよりも間隙16内の圧力が上昇する。また、第1、第2の被覆層15、17双方に破孔が生じた場合は、第2の被覆層17は第1の被覆層15と比較して、生じる破孔の大きさが小さくなるため、間隙16内から外部へ流れ出す窒素ガス量よりも、筒状部14内から間隙16内へ流れ出す窒素ガス量の方が多くなり、破孔がないときよりも間隙16内の圧力が上昇する。従って、このように、間隙16内の圧力が上昇した場合は、伸縮継手10の交換を行う。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。ここでは、図3に示す試験機50を用いて、内層51第1の被覆層が破断した際の外層52第2の被覆層の変形間隙53領域の圧力変動を確認した。試験機50は、上端部が開口した断面円形の金属製の容器54を有し、この容器54の側部には、容器54内を負圧にする真空ポンプ55が、連結管56を介して取付けられている。この容器54の上端部には、周方向にわたってフランジ部57が設けられ、フランジ部57上には、容器54の開口部を覆うように内層51を配置し、この内層51上に外層52を配置し、更に外層52の外周部にリング状の押圧部材58を設置して、容器54のフランジ部57と押圧部材58とを万力59により挟持し固定した。ここで、内層51を、PTFE製の板材で構成し、また、外層52を、ガラス繊維で補強されたシリコーン製の帽子形状のもので構成して、容器54内の空間部60上方に位置する内層51と外層52との間に間隙53を形成した。このように、外層52の形状を帽子状としたのは、外層52の変形状態を認識し易くすること、また、その形状を保持するための剛性が必要なことによる。また、容器54のフランジ部57と押圧部材58とで挟まれた内層51と外層52の間に、間隙53を外部から遮断するシール部材61を配置し、このシール部材61の一部に、前記した金物31を配置している。なお、この金物31も、前記した圧力計33が取付け可能な構成となっている。上記した試験機50を使用して、外層52の変形状態の確認と、間隙53領域の圧力測定を行った。なお、この試験は、内層51に、貫通孔を形成した内層を使用し、更には外層52に、貫通したきり孔及び切り傷を形成した外層を使用し、容器54の空間部60内を負圧にして行った。まず、実施例1について説明する。実施例1は、内層のみに1つの孔を設け、容器54内の圧力を-2kPaの負圧とした場合の結果である。この場合、間隙53領域の空気が内層を介して容器54内へ流れ込み、間隙53領域の圧力が-0.5kPaの負圧となった。このため、帽子状の外層が潰れるように変形した。つまり、外層が健全な状態孔がない状態であれば、内層に孔が生じることで、-2kPaの負圧環境下で十分に変形することがわかった。次に、実施例2について説明する。実施例2は、内層に1つの孔を設け、更に外層にも、2mm程度の直径のきり孔を10箇所と、5mm程度の切り傷を1箇所設けて、容器54内の圧力を-2kPaの負圧とした場合の結果である。このように、外層に貫通したきり孔と切り傷が生じた状態でも、内層の圧損に対して外層の圧損が小さくなり過ぎない限り、間隙53領域の圧力は負圧になり変形量は小さくなるが、外層が変形することを確認できた。なお、上記した実施例では、容器内の圧力が負圧の場合について説明したが、正圧の場合であっても、間隙領域の圧力変動や、外層の変形状態により、破孔発生を検知できる。以上のことから、本発明の伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を用いることで、簡単な構成で耐久性を向上でき、しかも破孔発生を検知できることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の伸縮継手及びこれを用いた伸縮継手の破孔検知方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。前記実施の形態においては、伸縮継手を、製鉄所の高温石炭の搬送用配管に使用する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、製鉄所の他の配管や、火力発電所、化学プラント、食品工場、ゴミ焼却場等の配管に使用することもできる。また、伸縮継手は、高温かつ負圧の配管に使用することで、本発明の効果がより顕著になるが、常温や低温の配管、また正圧の配管に使用することも、勿論可能である。なお、筒状部の構成は、前記実施の形態に限定されるものではなく、例えば、搬送物の種類や状態固体、気体、又は液体に応じて、種々変更可能である。更に、本発明の伸縮継手は、新たに製造する伸縮継手のみならず、従来使用している伸縮継手即ち、筒状部の表面に、第1の被覆層と第2の被覆層を順次設けた伸縮継手も、本発明の権利範囲に含まれる。