"隔壁により仕切られた互いに平行な複数の貫通孔を有するハニカム構造体の当該貫通孔の端部を封口するための封口材であって、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含み、前記第2の粉末がストロンチウムを含有する、封口材。隔壁により仕切られた互いに平行な複数の貫通孔を有するハニカム構造体と、前記貫通孔の端部を封口する封口部と、を備え、前記封口部が、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含む封口材から構成され、前記第2の粉末がストロンチウムを含有する、ハニカム成形体。ところで、ハニカム成形体を焼成して得られるハニカムフィルタを用いて流体中の被捕集物例えば、排ガス中のすすを捕集するに際し、流体が高温である場合には、ハニカムフィルタの温度が大きく変化すると共にハニカムフィルタが高温に保持される。この場合、ハニカムフィルタの温度が大きく変化することに伴って生じる体積変化によって、ハニカムフィルタ例えば、ハニカムフィルタの外周部外皮などに割れが生じることがある。また、ハニカムフィルタが高温例えば1000°C以上に保持されると、ハニカムフィルタの構成材料例えば、封口部の構成材料が熱分解することがある。これらによりハニカムフィルタのフィルタ特性が劣化し得るため、従来のハニカムフィルタに対しては、高温耐熱性耐高温分解性に優れていることに加え、温度変化に対する体積変化が小さいことが要求されている。本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、優れた高温耐熱性を有すると共に温度変化に対する体積変化が小さいハニカムフィルタを得ることが可能な封口材、及び当該封口材を用いたハニカム成形体を提供することを目的とする。本発明者は、ハニカムフィルタの封口部を得るために用いられる封口材について鋭意検討した結果、特定の2種の粉末を併用した封口材を用いることで上記課題を解決し得ることを見出した。すなわち、本発明に係る封口材は、隔壁により仕切られた互いに平行な複数の貫通孔を有するハニカム構造体の当該貫通孔の端部を封口するための封口材であって、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含み、第2の粉末がストロンチウムを含有する。本発明では、封口材が、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含み、第2の粉末がストロンチウムを含有する。これにより、本発明に係る封口材を用いてハニカムフィルタを得ることにより、優れた高温耐熱性を有すると共に温度変化に対する体積変化が小さいハニカムフィルタを得ることができる。このようなハニカムフィルタでは、ハニカムフィルタが高温になる場合において封口部が劣化することが抑制されると共に、ハニカムフィルタの温度が変化した場合においてハニカムフィルタに割れが生じることが抑制される。これらにより、本発明では、ハニカムフィルタが高温の流体に曝される場合であっても、ハニカムフィルタのフィルタ特性が劣化することを抑制することができる。本発明に係るハニカム成形体は、隔壁により仕切られた互いに平行な複数の貫通孔を有するハニカム構造体と、貫通孔の端部を封口する封口部と、を備え、封口部が、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含む封口材から構成され、第2の粉末がストロンチウムを含有する。本発明に係るハニカム成形体では、封口部が、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有する第1の粉末と、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する第2の粉末と、を含む封口材から構成され、第2の粉末がストロンチウムを含有する。これにより、本発明に係るハニカム成形体を用いてハニカムフィルタを得ることにより、優れた高温耐熱性を有すると共に温度変化に対する体積変化が小さいハニカムフィルタを得ることができる。このようなハニカムフィルタでは、ハニカムフィルタが高温になる場合において封口部が劣化することが抑制されると共に、ハニカムフィルタの温度が変化した場合においてハニカムフィルタに割れが生じることが抑制される。これらにより、本発明では、ハニカムフィルタが高温の流体に曝される場合であっても、ハニカムフィルタのフィルタ特性が劣化することを抑制することができる。本発明によれば、優れた高温耐熱性を有すると共に温度変化に対する体積変化が小さいハニカムフィルタを得ることができる。このような本発明では、ハニカムフィルタが高温の流体に曝される場合であっても、ハニカムフィルタのフィルタ特性が劣化することを抑制することができる。以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。<ハニカム成形体>図1は、第1実施形態に係るハニカム成形体を示す斜視図であり、図2は、図1のII-II矢視図である。ハニカム成形体1は、ハニカム構造体100と、封口部130とを備えており、ハニカム構造体100及び封口部130は未焼成のグリーン体である。ハニカム構造体100は、図1,2に示すように、互いに平行に配置された複数の貫通孔110を有する円柱体である。複数の貫通孔110のそれぞれは、ハニカム構造体100の中心軸に平行に伸びる隔壁120により仕切られている。貫通孔110は、貫通孔110のうちの一部を構成する貫通孔第1の貫通孔110aと、貫通孔110のうちの残部を構成する貫通孔第2の貫通孔110bとを有している。貫通孔110aにおけるハニカム構造体100の一端側の端部は、ハニカム構造体100の一端面100aにおいてガス流入口として開口しており、貫通孔110aにおけるハニカム構造体100の他端側の端部は、ハニカム構造体100の他端面100bにおいて封口部130により封口されている。一方、貫通孔110bにおけるハニカム構造体100の一端側の端部は、一端面100aにおいて封口部130により封口されており、貫通孔110bにおけるハニカム構造体100の他端側の端部は、他端面100bにおいてガス流出口として開口している。貫通孔110bは、貫通孔110aに隣接している。ハニカム構造体100では、貫通孔110aと貫通孔110bとが交互に配置されて格子構造が形成されている。貫通孔110a,110bは、ハニカム構造体100の両端面に垂直であり、端面から見て正方形配置、すなわち、貫通孔110a,110bの中心軸が、正方形の頂点にそれぞれ位置するように配置されている。貫通孔110a,110bにおける当該貫通孔の軸方向長手方向に垂直な断面は、例えば正方形状である。貫通孔110a,110bの長手方向におけるハニカム構造体100の長さは、例えば30~300mmである。ハニカム構造体100が円柱体である場合、ハニカム構造体100の外径直径は、例えば10~300mmである。また、貫通孔110a,110bの軸方向に垂直な断面の内径正方形の一辺の長さは、例えば0.5~1.2mmである。隔壁120の平均厚みセル壁厚は、例えば0.1~0.5mmである。封口部130は、貫通孔110a,110bの端部に充填された封口材から構成されている。封口材は、互いに異なる第1の粉末及び第2の粉末をセラミックス粉末として含み、必要に応じて、添加剤を更に含む。第1の粉末は、チタン酸アルミニウムマグネシウムを含有している。第2の粉末は、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有しており、チタン酸アルミニウム系セラミックスとしては、例えば、チタン酸アルミニウム、チタン酸アルミニウムマグネシウムが挙げられる。さらに、第2の粉末は、ストロンチウムを構成元素として含有している。なお、封口材は、原料由来の微量成分又は製造工程において不可避的に含まれる微量成分を含有し得る。第1の粉末を構成する主結晶相は、チタン酸アルミニウムマグネシウム結晶相である。第2の粉末の主結晶相は、チタン酸アルミニウム系結晶相であり、チタン酸アルミニウム結晶相及びチタン酸アルミニウムマグネシウム結晶相のいずれであってもよい。第1の粉末及び第2の粉末は、ケイ素源粉末由来のガラス相を含んでいてもよい。ガラス相は、SiO2が主要成分である非晶質相を指す。第1の粉末及び第2の粉末は、チタン酸アルミニウム系結晶相やガラス相以外の結晶相を含んでいてもよい。このような結晶相としては、アルミナ、チタニア、マグネシア、酸化ストロンチウム等の相が挙げられる。また、第1の粉末及び第2の粉末は、チタン酸アルミニウム系結晶相やガラス相等が複合相を形成していてもよい。第1の粉末及び第2の粉末を形成する結晶相は、X線回折スペクトルにより確認することができる。第1の粉末におけるチタン酸アルミニウムマグネシウムの組成式は、例えばAl21-xMgxTi1xO5であり、xの値は、0.03以上が好ましく、0.03~0.20がより好ましく、0.03~0.18が更に好ましい。第1の粉末がガラス相を含有している場合、ガラス相の含有量は、例えば2~4質量である。第2の粉末における主な構成元素の含有量は、下記の含有量であることが好ましい。なお、各構成元素の含有量は、例えば、XRF蛍光X線分析により得ることができる。第2の粉末において、Al2O3に換算したアルミニウムの含有量は、10質量以上が好ましく、20質量以上がより好ましい。Al2O3に換算したアルミニウムの含有量は、90質量以下が好ましく、70質量以下がより好ましい。第2の粉末において、TiO2に換算したチタンチタニウムの含有量は、10質量以上が好ましく、20質量以上がより好ましい。TiO2に換算したチタンの含有量は、90質量以下が好ましく、70質量以下がより好ましい。第2の粉末がケイ素を含有している場合、第2の粉末において、SiO2に換算したケイ素の含有量は、3質量以上が好ましく、10質量以上がより好ましい。SiO2に換算したケイ素の含有量は、50質量以下が好ましく、30質量以下がより好ましい。第2の粉末において、SrOに換算したストロンチウムの含有量は、主結晶材料の熱膨張特性に効果的に働く観点から、1.0質量以上が好ましく、3.0質量以上がより好ましい。SrOに換算したストロンチウムの含有量は、主結晶材料本来の諸特性を良好に保持する観点から、20質量以下が好ましく、10質量以下がより好ましい。第1の粉末の含有量は、封口材の全体を基準として10質量以上が好ましく、30質量以上がより好ましい。第1の粉末の含有量は、封口材の全体を基準として90質量以下が好ましく、70質量以下がより好ましい。第2の粉末の含有量は、封口材の全体を基準として10質量以上が好ましく、30質量以上がより好ましい。第2の粉末の含有量は、封口材の全体を基準として90質量以下が好ましく、70質量以下がより好ましい。封口材において、第1の粉末の含有量に対する第2の粉末の含有量の比率質量比:第2の粉末の含有量/第1の粉末の含有量は、0.1以上が好ましく、0.2以上がより好ましい。上記比率は、20以下が好ましく、10以下がより好ましい。封口材に含有される添加剤としては、例えば、造孔剤孔形成剤、バインダ、潤滑剤可塑剤、分散剤、溶媒が挙げられる。造孔剤としては、後述する焼成工程において成形体を脱脂焼成する温度以下で消失する素材によって形成されたものを使用することができる。脱脂や焼成において、造孔剤を含有する成形体が加熱されると、造孔剤は燃焼等によって消滅する。これにより、造孔剤が存在していた箇所に空間ができると共に、この空間同士の間に位置するセラミックス粉末が焼成の際に収縮することにより、流体を流すことができる連通孔を形成することができる。造孔剤は、例えば、トウモロコシ澱粉、大麦澱粉、小麦澱粉、タピオカ澱粉、豆澱粉、米澱粉、エンドウ澱粉、サンゴヤシ澱粉、カンナ澱粉、ポテト澱粉馬鈴薯澱粉である。造孔剤において、レーザ回折法により測定される体積基準の累積百分率50相当粒径D50は、例えば5~100μmである。封口材が造孔剤を含有する場合、造孔剤の含有量は、例えば、第1の粉末の含有量及び第2の粉末の含有量の合計100質量部に対して20質量部以下である。バインダは、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ナトリウムカルボキシルメチルセルロース等のセルロース類;ポリビニルアルコール等のアルコール類;リグニンスルホン酸塩等の塩;パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等のワックスである。バインダの含有量は、例えば、第1の粉末の含有量及び第2の粉末の含有量の合計100質量部に対して0.1~2質量部である。潤滑剤は、例えば、グリセリン等のアルコール類;カプリル酸、ラウリン酸、パルミチン酸、アラギン酸、オレイン酸、ステアリン酸等の高級脂肪酸;ステアリン酸Al等のステアリン酸金属塩;ポリオキシアルキレンアルキルエーテル例えばポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブチルエーテルである。潤滑剤の含有量は、例えば、第1の粉末の含有量及び第2の粉末の含有量の合計100質量部に対して1~20質量部である。分散剤は、例えば、硝酸、塩酸、硫酸等の無機酸;シュウ酸、クエン酸、酢酸、リンゴ酸、乳酸等の有機酸;メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類;ポリカルボン酸アンモニウムである。分散剤の含有量は、例えば、第1の粉末の含有量及び第2の粉末の含有量の合計100質量部に対して10質量部以下である。溶媒は、例えば水であり、不純物が少ない点で、イオン交換水が好ましい。封口材が溶媒を含有する場合、溶媒の含有量は、例えば、第1の粉末の含有量及び第2の粉末の含有量の合計100質量部に対して10~80質量部である。隔壁120の材質は、特に限定されない。隔壁120は、例えば、焼成することによりセラミックスとなる無機化合物粉末を含み、必要に応じて、添加剤を更に含むことができる。セラミックスとしては、例えば、アルミナ、シリカ、ムライト、コーディエライト、ガラス、チタン酸アルミニウム系セラミックス等の酸化物;シリコンカーバイド;窒化珪素が挙げられ、これらの中でも、チタン酸アルミニウム系セラミックスが好ましく、チタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウムがより好ましい。なお、隔壁120における添加剤としては、例えば、造孔剤、バインダ、潤滑剤、分散剤、溶媒が挙げられ、上記封口材を構成する添加剤と同様の添加剤を用いることができる。次に、第2実施形態に係るハニカム成形体について説明する。第2実施形態に係るハニカム成形体は、ハニカム構造体100が焼成体である点で、第1実施形態に係るハニカム成形体1と異なる。第2実施形態に係るハニカム成形体は、第1実施形態に係るハニカム成形体1と同様の形状を有している。第2実施形態において、ハニカム構造体の貫通孔を封口する封口材としては、第1実施形態と同様の封口材を用いる。また、隔壁の材質は、特に限定されず、第1実施形態における無機化合物粉末から得られるセラミックスが挙げられ、チタン酸アルミニウム系セラミックスが好ましく、チタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウムがより好ましい。第2実施形態において隔壁は、多孔質であり、例えば多孔質セラミックス焼結体を含んでいる。隔壁には、流体例えば、すす等の微粒子を含む排ガスが通過し得る多数の連通孔流通経路が形成されている。隔壁の気孔率開気孔率は、例えば10~60体積である。隔壁の気孔径細孔直径は、例えば5~30μmである。隔壁の気孔率及び気孔径は、原料の粒子径、造孔剤の添加量、造孔剤の種類、焼成条件により調整可能であり、水銀圧入法により測定することができる。なお、ハニカム成形体の形状は必ずしも上述した形状に限定されるものではない。例えば、ハニカム成形体における貫通孔の軸方向に垂直な当該貫通孔の断面は、正方形状等の矩形状であることに限定されず、三角形状、六角形状、八角形状、円形状、楕円形状等であってもよい。また、貫通孔には、径の異なるものが混在していてもよく、断面形状の異なるものが混在していてもよい。また、貫通孔の配置は特に限定されるものではなく、貫通孔の中心軸の配置は、正三角形の頂点に配置される正三角形配置、千鳥配置等であってもよい。さらに、ハニカム成形体は円柱体であることに限られず、楕円柱、三角柱、四角柱、六角柱、八角柱等であってもよい。ハニカム成形体は、ハニカム構造体の外周面を覆う外皮を有していてもよい。<ハニカム成形体の製造方法>次に、ハニカム成形体の製造方法について説明する。ハニカム成形体の製造方法は、例えば、無機化合物粉末や添加剤を含む原料混合物を調製する原料調製工程と、原料混合物を成形して、貫通孔を有する成形体を得る成形工程と、各貫通孔の一端を封口する封口工程と、を備える。第2実施形態に係るハニカム成形体を得るための製造方法は、成形工程及び封口工程の間に、成形体を焼成する焼成工程を更に備える。以下、隔壁がチタン酸アルミニウム系セラミックスを含むハニカムフィルタを得るためのハニカム成形体を例に、ハニカム成形体の製造方法を説明する。[原料調製工程]原料調製工程では、無機化合物粉末と添加剤とを混合した後に混練して原料混合物を調製する。無機化合物粉末は、例えば、α-アルミナ粉末等のアルミニウム源粉末、及び、アナターゼ型やルチル型のチタニア粉末等のチタン源粉末チタニウム源粉末を含み、必要に応じて、マグネシア粉末やマグネシアスピネル粉末等のマグネシウム源粉末、及び/又は、酸化ケイ素粉末やガラスフリット等のケイ素源粉末を更に含むことができる。各原料粉末は、1種又は2種以上のいずれでもよい。各原料粉末は、その原料由来あるいは製造工程において不可避的に含まれる微量成分を含有し得る。ケイ素源粉末としてガラスフリットを用いる場合、得られるチタン酸アルミニウム系セラミックス焼成体の耐熱分解性をより向上させるという観点から、ガラスフリットの屈伏点は、600°C以上であることが好ましい。本明細書において、ガラスフリットの屈伏点は、熱機械分析装置TMA:ThermoMechanicalAnalysisを用いて低温からガラスフリットの膨張を測定し、膨張が止まり、次に収縮が始まる温度°Cと定義される。ガラスフリットを構成するガラスには、ケイ酸SiO2を主成分全成分中50質量以上とする一般的なケイ酸ガラスを用いることができる。ガラスフリットを構成するガラスは、その他の含有成分として、一般的なケイ酸ガラスと同様、アルミナAl2O3、酸化ナトリウムNa2O、酸化カリウムK2O、酸化カルシウムCaO、マグネシアMgO等を含んでいてもよい。各原料粉末について、レーザ回折法により測定される体積基準の累積百分率50相当粒径中心粒径、D50は下記の範囲が好ましい。アルミニウム源粉末のD50は、例えば20~60μmである。チタン源粉末のD50は、例えば0.1~25μmである。マグネシウム源粉末のD50は、例えば0.5~30μmである。ケイ素源粉末のD50は、例えば0.5~30μmである。原料混合物にはチタン酸アルミニウムやチタン酸アルミニウムマグネシウムが含まれていてもよい。例えば、原料混合物の構成成分としてチタン酸アルミニウムマグネシウムを使用する場合、チタン酸アルミニウムマグネシウムは、アルミニウム源、チタン源及びマグネシウム源を兼ね備えた原料混合物に相当する。[成形工程]成形工程では、ハニカム構造を有するセラミックス成形体を得る。成形工程では、例えば、一軸押出機により原料混合物を混練しながらダイから押出す、いわゆる押出成形法を採用することができる。[焼成工程]第2実施形態に係るハニカム成形体を得るための焼成工程では、成形工程において得られたハニカム構造のセラミックス成形体を焼成してハニカム焼成体を得る。焼成工程では、成形体の焼成前に、成形体中原料混合物中に含まれるバインダ等を除去するための仮焼脱脂が行われてもよい。成形体の焼成において、焼成温度は、通常1300°C以上であり、好ましくは1400°C以上である。また、焼成温度は、通常1650°C以下であり、好ましくは1550°C以下である。昇温速度は特に限定されるものではないが、通常1~500°C/時間である。焼成時間は、無機化合物粉末がチタン酸アルミニウム系結晶に遷移するのに充分な時間であればよく、原料の量、焼成炉の形式、焼成温度、焼成雰囲気等により異なるが、通常は10分~24時間である。[封口工程]封口工程に先立って焼成工程を経ることなく封口工程を行う場合、成形工程において得られた未焼成のセラミックス成形体の各貫通孔の一方の端部を封口材で封口する。焼成工程の後に封口工程を行う場合、成形工程において得られたハニカム焼成体の各貫通孔の一方の端部を封口材で封口する。封口材としては、上述した第1の粉末及び第2の粉末を混合して得られる封口材を用いる。以上により、ハニカム成形体が得られる。<ハニカムフィルタ>ハニカムフィルタは、上述したハニカム成形体を焼成することにより得ることが可能であり、ハニカム成形体の形状をほぼ維持した形状を有している。ハニカムフィルタは、ハニカム構造体と、封口部とを備えている。ハニカムフィルタにおけるハニカム構造体は、第2実施形態に係るハニカム成形体のハニカム構造と同様の焼成体である。ハニカムフィルタにおける封口部は、上記ハニカム成形体の封口部グリーン体を焼成して得られる焼成体である。ハニカムフィルタは、ディーゼルエンジンやガソリンエンジン等の内燃機関からの排ガス中に含まれるすす等の被捕集物を捕集するパティキュレートフィルタとして適する。例えば、ハニカムフィルタでは、図2に示すように、一端面100aから貫通孔110aに供給されたガスGが隔壁120内の連通孔を通過して隣の貫通孔110bに到達し、他端面100bから排出される。このとき、ガスG中の被捕集物が隔壁120の表面や連通孔内に捕集されてガスGから除去されることにより、ハニカムフィルタはフィルタとして機能する。本発明者は、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する隔壁を有するハニカムフィルタについて鋭意検討した結果、このようなハニカムフィルタを昇温及び降温させた場合において、隔壁の熱膨張率が昇温時と降温時において大きく異なる傾向があり、昇温後の降温時において特に温度変化に伴う体積変化が大きくなり易いことを見出した。また、本発明者の知見によれば、チタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する隔壁を有するハニカムフィルタを昇温又は降温させた場合において、ハニカムフィルタにおける中心部の温度と外周部の温度とが互いに異なり易く、ハニカムフィルタ内に温度差が生じる傾向がある。このようなハニカムフィルタにおいて上記のとおり温度変化に伴う体積変化が大きいと、ハニカムフィルタを昇温及び降温させた場合に、ハニカムフィルタの中心部と外周部とにおいて体積変化の程度が異なり易くなるため、クラックが生じる等してハニカムフィルタが破損し易くなると推測される。これに対し、本実施形態に係る封口材やハニカム成形体を用いて得られたハニカムフィルタでは、隔壁がチタン酸アルミニウム系セラミックスを含有する場合であっても、温度変化に伴う体積変化を充分に小さくすることができる。このような温度変化に伴う体積変化は、熱機械的分析装置例えば、SIIテクノロジー株製のTMA6300を用いて、熱膨張率の測定を行うことにより確認することができる。図3は、熱膨張特性の測定結果の一例を示す図である。最大熱膨張率及び最小熱膨張率の差を熱膨張率差ΔTMAとして算出した場合において、上記封口材やハニカム成形体を用いて得られたハニカムフィルタでは、ΔTMAの値を小さくすることができる。以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。<実施例1>ハニカム構造体の作製下記のアルミニウム源粉末、チタン源粉末、マグネシウム源粉末、ケイ素源粉末、チタン酸アルミニウムマグネシウム粉末及び造孔剤を混合して混合粉末を得た。なお、体積基準の累積百分率50相当粒子径D50は、レーザ回折式粒度分布測定装置日機装社製MicrotracHRAX-100を用いて測定した。[混合粉末の成分]1アルミニウム源粉末:37.5質量部中心粒径D50が29μmの酸化アルミニウム粉末α-アルミナ粉末2チタン源粉末:36.8質量部D50が0.6μmの酸化チタン粉末ルチル型結晶3マグネシウム源粉末:1.96質量部D50が3.4μmの酸化マグネシウム粉末4ケイ素源粉末:3.18質量部D50が8.5μmのガラスフリット屈伏点:642°C5造孔剤:11.7質量部D50が31μmの馬鈴薯澱粉粉末6チタン酸アルミニウムマグネシウム粉末:8.83質量部チタン酸アルミニウムマグネシウム粉末としては、チタン酸アルミニウムマグネシウムの焼成体を粉砕して得られた粉末を使用した。混合粉末における各成分の仕込み組成は、アルミナ[Al2O3]、チタニア[TiO2]、マグネシア[MgO]及びシリカ[SiO2]換算のモル比で、[Al2O3]/[TiO2]/[MgO]/[SiO2]=35.1/51.3/9.6/4.0であった。また、アルミニウム源粉末、チタン源粉末、マグネシウム源粉末、ケイ素源粉末及びチタン酸アルミニウムマグネシウム粉末の合計量に対するケイ素源粉末の含有量は4.0質量であった。上記混合粉末100質量部に対して、メチルセルロース5.49質量部、ヒドロキシメチルセルロース2.35質量部、グリセリン0.40質量部及びポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブチルエーテル4.64質量部を加えた。さらに、水28.44質量部を加えた後、混練押出機を用いて混合物を押出成形して、長手方向に多数の貫通孔を有するハニカム構造のセラミックス成形体成形体の形状:円柱状、貫通孔の断面形状:正方形状、成形体の直径:25mm、成形体の高さ:50mm、セル密度:300cpsi、セル壁厚:0.3mmを得た。封口材の調製セラミックス粉末、有機バインダ、潤滑剤及び溶媒を混合して、封口材Aを調製した。セラミックス粉末としては、2種類の粉末A,Bを用意した。セラミックス粉末Aは、上記ハニカム構造体の製造過程で得られた屑等を粉砕して得られた粉末を用いた。セラミックス粉末Aは、チタン酸アルミニウムマグネシウムと、アルミナと、アルミノシリケートガラスとの複合相を有する粉末であった仕込み時の組成式:41.4Al2O3-49.9TiO2-5.4MgO-3.3SiO2、式中の数値はモル比を表す。セラミックス粉末Aの平均粒径は、22μmに調整した。セラミックス粉末Bとしては、市販のチタン酸アルミニウム系セラミックスを乳鉢によって粉砕させて得られた粉末を用いた。セラミックス粉末Bの化学組成をXRF蛍光X線分析により分析したところ、セラミックス粉末Bは、Al2O3換算でAlを38.4質量、TiO2換算でTiを35.4質量、SiO2換算でSiを16.3質量、SrO換算でSrを8.29質量含有していることが確認された。封口材A中のセラミックス粉末、有機バインダ、潤滑剤及び溶媒の配合比は、下記の値に調整した。[封口材Aの成分]セラミックス粉末A:50質量部セラミックス粉末B:50質量部有機バインダ:0.4質量部潤滑剤:6.5質量部溶媒:45.5質量部試験片の作製長さ貫通孔の長手方向13mm、幅4mm、厚さ4mmの直方体形状の小片を上記セラミックス成形体から切り出した。次いで、小片の全ての貫通孔の一端から他端にかけて上記封口材Aを充填した図4参照。次に、封口材Aを貫通孔に充填した上記小片に対して、バインダを除去する仮焼脱脂工程を含む焼成を大気雰囲気下で行い、試験片Sセル密度:300cpsi、セル壁厚:0.3mm、貫通孔の断面内径正方形の一辺の長さ:1.0mmを得た。焼成時の最高温度は1500°Cであり、最高温度における保持時間は5時間であった。試験片は細孔構造を有しており、試験片の隔壁部分の気孔径は26μmであり、開気孔率は41体積であった。乳鉢を用いて試験片Sの隔壁部分を解砕して得られた解砕品の組成は、アルミナ[Al2O3]、チタニア[TiO2]、マグネシア[MgO]及びシリカ[SiO2]換算のモル比で[Al2O3]/[TiO2]/[MgO]/[SiO2]=35.1/51.3/9.6/4.0であった。粉末X線回折法により解砕品の回折スペクトルを測定した。解砕品は、チタン酸アルミニウムマグネシウムの結晶ピークを示した。解砕品のチタン酸アルミニウム化率AT化率は100であった。AT化率は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=27.4°の位置に現れるピークチタニアルチル相110面の積分強度ITと、2θ=33.7°の位置に現れるピークチタン酸アルミニウムマグネシウム相230面の積分強度IATとを用いて、下記式に基づき算出した。AT化率=IAT/ITIAT×100熱膨張特性の測定熱機械的分析装置SIIテクノロジー株製、TMA6300を用いて、室温25°Cから1000°Cまで600°C/hで昇温させた後に室温まで降温させた際の試験片Sの熱膨張率TMAを測定した。なお、熱膨張率としては、貫通孔の長手方向に交差する方向の熱膨張率を測定した。次に、最大熱膨張率及び最小熱膨張率の差を熱膨張率差ΔTMAとして算出した。実施例1のΔTMAは0.25であった。熱分解率測定セラミックス粉末Aを50質量及びセラミックス粉末Bを50質量含有する粉末をアルミナルツボに仕込み、箱型電気炉にて1000°Cで48時間保持することで、熱分解率測定用の粉末チタン酸アルミニウム系セラミックスを得た。得られた粉末の回折スペクトルXRDを粉末X線回折法により測定した。粉末X線回折スペクトルにおける2θ=27.4°の位置に現れるピークチタニアルチル相110面の積分強度ITと、2θ=33.7°の位置に現れるピークチタン酸アルミニウム相面の積分強度IATとを用いて、下記式に基づき熱分解率を算出した。実施例1の熱分解率は、40であった。熱分解率=100-IAT/ITIAT×100<比較例1>封口材Aに代えて下記の封口材Bを用いたことを除いて実施例1と同様の方法により、熱膨張特性測定用の試験片を作製した。[封口材Bの成分]セラミックス粉末B:100質量部有機バインダ:0.4質量部潤滑剤:6.5質量部溶媒:45.5質量部実施例1と同様の方法により熱膨張率を測定したところ、比較例1のΔTMAは0.23であった。また、セラミックス粉末Bを実施例1と同様の方法により熱処理した後に、得られた粉末の回折スペクトルを粉末X線回折法により測定して熱分解率を測定したところ、比較例1の熱分解率は、100であった。<比較例2>封口材Aに代えて下記の封口材Cを用いたことを除いて実施例1と同様の方法により、熱膨張特性測定用の試験片を作製した。[封口材Cの成分]セラミックス粉末A:100質量部有機バインダ:0.4質量部潤滑剤:6.5質量部溶媒:45.5質量部実施例1と同様の方法により熱膨張率を測定したところ、比較例2のΔTMAは0.35であった。また、セラミックス粉末Aを実施例1と同様の方法により熱処理した後に、得られた粉末の回折スペクトルを粉末X線回折法により測定して熱分解率を測定したところ、比較例2の熱分解率は、0であった。"