炭素材料からなる活物質と、炭素繊維と、結合剤と、を含有する負極活物質層を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、前記炭素繊維は、炭素を含有する原料を溶液法または溶融法により紡糸する紡糸工程を経て得られ、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にあることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極。炭素材料からなる活物質と、炭素繊維と、結合剤と、を含有する負極活物質層を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、前記炭素繊維は、ピッチを溶液法または溶融法により紡糸してピッチ繊維を得る紡糸工程と、ピッチ繊維の不融化工程と、不融化されたピッチ繊維を不活性ガス雰囲気で熱処理する工程を経て得られ、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にあることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極。前記負極活物質層は、アスペクト比が50以下である炭素繊維と、前記活物質および結合剤とを含有するペースト状混合物を、集電体に塗布する工程を経て得られた請求項1または2記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記負極活物質層は、前記炭素繊維を、前記活物質100質量部に対して0.5質量部以上20質量部以下の割合で含有する請求項1~3のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極。電極密度が1.6~2.0g/cm3である請求項1~4のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極。請求項1~5のいずれか1項に記載のリチウムイオン二次電池用負極を有するリチウムイオン二次電池。特許文献1および2に記載されたリチウムイオン二次電池用負極には、電解液保持性、電解液浸透性、リチウムイオン二次電池とした時の電池特性の点で改善の余地がある。この発明の課題は、リチウムイオン二次電池用負極として、電極密度が高く、電解液保持性および電解液浸透性に優れ、リチウムイオン二次電池とした時に優れた電池特性が得られるものを提供することである。上記課題を解決するために、この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、炭素材料からなる活物質と、炭素繊維と、結合剤と、を含有する負極活物質層を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、前記炭素繊維が、炭素を含有する原料を溶液法または溶融法により紡糸する紡糸工程を経て得られ、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にあることを特徴とする。この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、また、炭素材料からなる活物質と、炭素繊維と、結合剤と、を含有する負極活物質層を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、前記炭素繊維が、ピッチを溶液法または溶融法により紡糸してピッチ繊維を得る紡糸工程と、ピッチ繊維の不融化工程ピッチ繊維を酸素含有雰囲気中で加熱する工程と、不融化されたピッチ繊維を不活性ガス雰囲気で熱処理する工程炭素化工程または炭素化工程と黒鉛化工程を経て得られ、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にあることを特徴とする。この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、負極活物質層に、前記紡糸工程または前記各工程を経て得られた、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にある炭素繊維を含有する。これにより、気相成長法で得られた直径1~1000nmの炭素繊維を含有する特許文献1のリチウムイオン二次電池用負極、および気相成長法で得られた炭素繊維を予備混練して得られた平均粒子径が10μm以上30μm以下の二次粒子を含有する、特許文献2のリチウムイオン二次電池用負極と比較して、電極特性電解液保持性および電解液浸透性およびこれを負極としたリチウムイオン二次電池の特性が向上する。前記紡糸工程または前記各工程を経て得られた、線状の炭素繊維であっても、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲外のものは、以下の理由で使用しない。負極活物質層に存在している炭素繊維の平均直径が100nm未満であると、電解液浸透性の向上に必要な、微細繊維による活物質粒子間の適度な空隙が確保できなくなり、1000nmを超えると、逆に空隙が大きくなって高密度の電極が得られなくなる。また、この発明のリチウムイオン二次電池用負極において、負極活物質層に存在している炭素繊維は、前記紡糸工程または前記各工程を経て得られた、線状の炭素繊維であって、最小直径が100nm、最大直径が1000nmであることが好ましい。直径が100nm未満の炭素繊維が存在していると、電解液浸透性の向上に必要な、微細繊維による活物質粒子間の適度な空隙を確保するという点で好ましくない。直径が1000nmを超える炭素繊維が存在していると、その部分の空隙が大きくなるため、高密度の電極を得るという点で好ましくない。また、前記炭素繊維の長さは、1μm以上100μm以下であることが好ましく、5μm以上50μm以下であることがより好ましく、5μm以上30μm以下であることがさらに好ましい。さらに、前記負極活物質層は、前記紡糸工程または前記各工程を経て得られた、線状の炭素繊維であって、平均直径が100nm以上1000nm以下で、アスペクト比平均長さ/平均直径が50以下である炭素繊維と、前記活物質および結合剤とを含有するペースト状混合物を、集電体に塗布する工程を経て得られたものであることが好ましい。平均直径が100nm以上1000nm以下の線状の炭素繊維であっても、アスペクト比平均長さ/平均直径が50より大きいと、前記ペースト状混合物を得る工程で二次粒子が形成され易い。この発明のリチウムイオン二次電池用負極において、前記負極活物質層は、前記炭素繊維を、前記活物質100質量部に対して0.5質量部以上20質量部以下の割合で含有することが好ましい。前記炭素繊維の含有量が前記活物質100質量部に対して0.5質量部未満であると、前記炭素繊維を添加したことによる効果が実質的に得られず、20質量部を超えると、相対的に炭素材料からなる活物質の含有量が減少するため、却って電池容量が低下する。この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、電極密度を1.6~2.0g/cm3としても、良好な電極特性電解液保持性および電解液浸透性が得られる。この発明のリチウムイオン二次電池用負極を有するリチウムイオン二次電池は、エネルギー密度が高く、高速充放電性能に優れたものとなる。この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、電極密度が高く、電解液保持性および電解液浸透性に優れ、リチウムイオン二次電池とした時に優れた電池特性が得られる。以下、この発明を実施するための形態について説明する。この発明のリチウムイオン二次電池用負極は、炭素材料からなる活物質と、炭素繊維と、結合剤と、を含有する負極活物質層を有し、前記炭素繊維の製法、形状、および平均直径が特定されている。前記炭素繊維の製法は、炭素を含有する原料を溶液法または溶融法により紡糸する紡糸工程を備えた方法である。先ず、この製法について説明する。前記紡糸工程で使用する炭素を含有する原料としては、炭化収率が高い縮合多環芳香族化合物が好ましい。特に、ピッチは、多数の縮合多環芳香族化合物を含有しているため好ましい。ピッチを得る方法としては、次のような方法がある。一つは、石油系タールまたは石炭タールを常圧蒸留および減圧蒸留して重質留分と軽質留分に分離し、得られた重質留分をそのまま熱処理し、重縮合させて所定の軟化点に調整する方法である。この方法で得られたピッチ無水添ピッチは、光学的等方性を有し、GeneralPurposeピッチと称される。もう一つは、得られた重質留分を水添分解することで熱安定性を高めた後に熱処理し、所定の軟化点に調整する方法である。この方法で得られたピッチ水添ピッチは、光学的異方性を有し、HighPeformanceピッチ、液晶ピッチと称され、高強度、高弾性率の炭素繊維の原料とされる。ピッチを原料とした炭素繊維は、紡糸工程、不融化工程、不活性ガス雰囲気での熱処理工程をこの順に行うことで製造される。紡糸工程では、原料のピッチを溶液法または溶融法により紡糸することで繊維状にする。紡糸工程で得られたピッチ繊維繊維状のピッチをそのまま高温で熱処理すると、ピッチ繊維が互いに融着するため、これを避ける目的で不融化工程が行われる。紡糸工程としては、炭素を含有する原料を溶液にして紡糸する溶液法と、炭素を含有する原料を溶融状態にして紡糸する溶融法のいずれを採用してもよい。ピッチを溶融法により紡糸すると、ピッチに含まれている縮合多環芳香族化合物の縮合環に起因する分子配向が進み、後段の焼成不活性ガス雰囲気での熱処理工程の際にも更に配向が進むことで、得られる炭素繊維が高強度になるという利点がある。また、線状で、平均直径が100nm以上1000nm以下の範囲にある炭素繊維を得ることができる紡糸方法としては、以下に示す、溶液エレクトロスピニング法、メルトブローン法、溶融エレクトロスピニング法が挙げられる。メルトブローン法と溶融エレクトロスピニング法を組み合わせて実施することもできる。<溶液エレクトロスピニング法:溶液法>この方法では、先ず、ピッチを、二硫化炭素、テトラヒドロフラン、ピリジン、キノリン等の溶剤に溶かして、ピッチ濃度が1~30質量、好ましくは10~20質量であるピッチ溶液を調製する。使用する紡糸装置は、ピッチ溶液が貯蔵される容器と、ピッチ溶液を吐出するノズルと、前記ノズルを通して吐出されるピッチ溶液を帯電させるために電圧を印加する高電圧発生部と、前記ノズルより吐出されて紡糸されたピッチ繊維を集積する前記ノズル側と異なる極性に帯電されたコレクタと、を備えたものである。ノズルとコレクタの間には電圧がかけられ、コレクタにて捕集される。電圧のかけ方は任意であり、コレクタ側が正極、負極、アースのいずれでもよいが、通常は、コレクタをグランドしてノズルを正電圧にする方法を採用している。しかし、この場合はノズル側全体に対する絶縁対策が必須である。ノズルとコレクタの間にかけられる電圧は0.5~100kVである。これは、ノズルとコレクタの間の距離によって適宜変更される。0.5kV以上とすることで、ピッチ溶液がノズルから離脱しやすくなり、100kV以下とすることで、ノズルとコレクタの間の放電が抑制される。コレクタの形態としては、単純な静的平板、回転ドラム、回転ベルトベルトコンベアなどが代表的であるが、生産効率の観点からは、静的平板よりも回転式の捕集装置が好ましい。ノズルとコレクタでの繊維接地部位との距離は10~200mmであることが好ましい。繊維接地部位とは、コレクタに含まれ、繊維が実質的に最初に接触した部分のことである。この距離を10mm以上とすることにより、ノズルとコレクタの間に生じる放電等を防止して、安定した電位環境を保って繊維を製造することができる。また、この距離が200mmを超えると、電場による繊維の引きが弱くなり、ノズルから吐出したピッチ溶液が細い繊維に紡糸され難い。ピリジンやキノリン等の高沸点溶剤を用いるときは、溶剤が揮散しやすくなるように、ノズルの下流側の雰囲気を暖める、あるいは減圧にすることが必要である。<メルトブローン法:溶融法>メルトブローン法では、ピッチを溶融することで得られたピッチ融液を、ガスノズルに供給される空気、窒素等の加熱ガスとともに、紡糸ノズルを通じてコレクタに吐出することで、ピッチ繊維を紡糸する。ガスノズルから噴射される加熱ガスは、紡糸ノズルから吐出するピッチ融液に剪断力を付与している。その結果、細い繊維が得られる。メルトブローン法では、電圧の印加を行わない。コレクタの形態としては、単純な静的平板、回転ドラム、回転ベルトベルトコンベアなどが代表的であるが、生産効率の観点からは、静的平板よりも回転式の捕集装置が好ましい。<溶融エレクトロスピニング法:溶融法>この方法では、ピッチ融液が貯蔵される容器と、ピッチ融液を吐出するノズルと、前記ノズルを通して吐出されるピッチ融液を帯電させるために電圧を印加する高電圧発生部と、前記ノズルより吐出されて紡糸されたピッチ繊維を集積する前記ノズル側と異なる極性に帯電されたコレクタと、を備えた紡糸装置を使用する。ピッチ融液が貯蔵されている容器は、電熱ヒーター、熱風、熱媒等により加熱する。ノズルとコレクタの間には電圧がかけられ、コレクタにて捕集される。電圧のかけ方は任意であり、コレクタ側が正極、負極、アースのいずれでもよいが、通常は、コレクタをグランドしてノズルを正電圧にする方法を採用している。しかし、この場合はノズル側全体に対する絶縁対策が必須である。ノズルとコレクタの間にかけられる電圧は0.5~100kVである。これは、ノズルとコレクタの間の距離によって適宜変更される。0.5kV以上とすることで、ピッチ融液がノズルから離脱しやすくなり、100kV以下とすることで、ノズルとコレクタの間の放電が抑制される。コレクタの形態としては、単純な静的平板、回転ドラム、回転ベルトベルトコンベアなどが代表的であるが、生産効率の観点からは、静的平板よりも回転式の捕集装置が好ましい。ノズルとコレクタでの繊維接地部位との距離は10~200mmであることが好ましい。繊維接地部位とは、コレクタに含まれ、繊維が実質的に最初に接触した部分のことである。この距離を10mm以上とすることにより、ノズルとコレクタの間に生じる放電等を防止して、安定した電位環境を保って繊維を製造することができる。また、この距離が200mmを超えると、電場による繊維の引きが弱くなり、ノズルから吐出したピッチ融液が細い繊維に紡糸され難い。なお、溶液法と溶融法を比較すると、溶液法では揮発させた溶剤を処理する排ガス処理設備が必要であるため、溶融法の方が好ましい。また、溶融法である溶融エレクトロスピニング法とメルトブレーン法を比較すると、高電圧設備が必要な溶融エレクトロスピニング法よりも、電圧の印加を行わないメルトブレーン法の方が好ましい。さらに、溶融エレクトロスピニング法を実施する際には、安全上の観点から、図1に示す紡糸装置を使用することが好ましい。この紡糸装置は、原料容器1と、吐出装置2と、コレクタ3と、高電圧電源4とを備えている。原料容器1には、ピッチの粉末原料が入っている。吐出装置2は、ピッチ融液が貯蔵される容器である本体21と、本体21の先端に形成されたノズル22と、本体21内に加圧窒素を導入する配管23を有する。原料容器1と吐出装置2の本体21は配管5で接続されている。吐出装置2の本体21およびノズル22と配管5の外側に、ヒーター6が巻き付けられている。吐出装置2の本体21がグランドされている。原料容器1内の粉末状ピッチは、配管5から吐出装置2の本体21に供給される際に、ヒーター6で加熱されて溶融状態となる。また、本体21もヒーター6で加熱されるため、本体21内でもピッチの溶融状態が保持される。コレクタ3は、絶縁メッシュベルト31を備えたベルトコンベヤーと、ベルトコンベヤー内の上部に配置された金属板32を有する。金属板32は、絶縁メッシュベルト31を挟んでノズル22の直下に配置されている。金属板32は、高電圧電源4に接続されている。この紡糸装置では、高電圧電源4を作動してコレクタ3の金属板23と吐出装置2との間に高電圧を印加し、配管23から吐出装置2の本体21内に加圧窒素を導入することにより、本体21内の溶融ピッチをノズル22から絶縁メッシュベルト31に吐出させる。これにより、紡糸されたピッチ繊維が、絶縁メッシュベルト31上に捕集されて回収される。この紡糸装置によれば、ノズルをグランドしているため、ノズル側全体に対する絶縁対策が不要となる。また、ピッチ繊維が、金属ベルト上でなく絶縁メッシュベルトに捕集されることで、回収されたピッチ繊維は絶縁状態となっているため、安全性が高い。<不融化工程と熱処理工程>不融化工程の加熱温度は、使用したピッチ系物質の軟化点に応じて、例えば100~350°Cとする。不活性ガス雰囲気での熱処理工程は、炭素化工程の場合は500°C以上1500°C以下で行い、黒鉛化工程の場合は、炭素化工程の後に2000°C以上3200°C未満の温度で行う。不融化工程後のピッチ繊維を500~1500°Cで加熱すると揮発性物質が大量に発生するため、炭素化工程は、揮発性物質を除去できる構造になっている炉炭素化炉を使用して行う。黒鉛化工程は、炭素化工程で揮発性物質が除去された炭素繊維を、熱効率が高く、酸化性物質の混入がない構造の炉黒鉛化炉に移し換えて行う。なお、不融化工程後の熱処理工程としては、炭素化工程のみを行い、黒鉛化工程を行わないことが好ましい。リチウムイオン二次電池の負極活物質層に含有させる炭素繊維として、不融化工程後の熱処理工程として炭素化工程のみを行って得られた炭素繊維を使用することにより、炭素化工程と黒鉛化工程の両方を行って得られた炭素繊維を使用した場合よりも、電池のサイクル特性が向上する。<その他の処理>上述の方法で得られた炭素繊維に対し、必要に応じて、粉砕や裁断等の処理を行って繊維長を調整してもよい。この繊維長を調整する処理は、紡糸工程後の不融化工程前に行ってもよいし、不融化工程後の熱処理工程炭素化工程前に行ってもよい。あるいは、熱処理工程炭素化工程、黒鉛化工程の後に行ってもよい。次に、炭素繊維以外の負極活物質層の構成材料と、負極活物質層の形成方法について説明する。<炭素繊維以外の負極活物質層の構成材料>炭素材料からなる活物質としては、天然黒鉛、人造黒鉛を使用することができる。人造黒鉛としては、ピッチを加熱して黒鉛化したもの、ピッチを加熱して得られるメソカーボン小球体、バルクメソフェーズ、コークスなどの黒鉛化したもの、これらの黒鉛化物の表面をピッチ、フェノール樹脂で被覆後、焼成したものなどが例示できる。また、これらの複数の炭素材料を混合して用いてもよい。さらに、粉状、球状、リン片状の炭素材料を使用することもできる。結合剤としては、電解質に対して化学的安定性、電気化学的安定性を有するものが好ましく、有機溶媒に溶解および/または分散させる有機系結合剤、水系溶媒に溶解および/または分散する水系結合剤のいずれを用いてもよい。具体的には、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂、ポリエチレン、ポリビニルアルコールなどの樹脂、さらにはカルボキシメチルセルロース、スチレンブタジエンゴムなどのゴムなどが挙げられる。このうち、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレンブタジエンゴムなどの水系結合剤を用いることが好ましい。これらを併用することもできる。結合剤の含有率は、例えば、0.5~20質量とする。<負極活物質層の形成方法>活物質と炭素繊維と結合剤を混合して得た混合物を溶媒に分散させて、ペースト状の負極材料を調製し、これを集電体の表面に塗布して溶媒を乾燥させた後、電極密度が1.6~2.0g/cm3好ましくは1.8~2.0g/cm3となるようにプレスして更に乾燥させることにより、負極活物質層を形成することができる。溶媒としては、Nーメチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、水、アルコールなどが挙げられる。以下、具体的な実施例および比較例を挙げてこの発明を説明する。[サンプルNo1]先ず、以下の方法で、ピッチを溶液エレクトロスピニング法により紡糸してピッチ繊維を得た。コールタールを原料として調製した、軟化点が202°Cのピッチを用意し、これを二硫化炭素溶剤に溶解して濃度が10質量のピッチ溶液を得た。このピッチ溶液を、ステンレス製の容器容量10mLに入れて密封した。この容器の下端には、ステンレス製の27G内径0.20mm、外径0.42mmのノズルが取り付けてある。ノズルの直下120mmの位置にアース電極コンベア式コレクタを置き、高電圧発生機で発生した25kVの電圧を、コレクタとノズルとの間に印加した。この状態で、容器内に0.01MPaの加圧窒素を導入して、容器内のピッチ溶液をノズルからコレクタに吐出させて紡糸を行った。これにより、紡糸が良好に進み、極細のピッチ繊維が得られた。次に、得られたピッチ繊維を、大気中において、先ず200°Cで24時間、次に250°Cで12時間、さらに300°Cで5時間と、段階的に加熱することで不融化工程を行った。次に、不融化工程を行った炉内に窒素ガスを導入して窒素ガス雰囲気とし、3°C/minの速度で1000°Cまで昇温した後、1000°Cに0.5時間保持する熱処理炭素化工程を行った。次に、この熱処理がなされた炭素繊維を黒鉛化炉に入れて、炉内にアルゴンガスを導入してアルゴンガス雰囲気とし、3°C/minの速度で2400°Cまで昇温した後、2400°Cで10時間保持する熱処理黒鉛化工程を行った。これにより、最小直径が180nmで最大直径が220nmである炭素繊維が得られた。得られた炭素繊維の平均直径200nmであった。これらの値は、SEM画像にて200本の炭素繊維を測定して算出した平均値である。このようにして得られた炭素繊維を、めのう製乳鉢で粉砕して、平均繊維長が8μmとなるようにした。すなわち、この炭素繊維のアスペクト比平均値は408000/200である。この炭素繊維をX線回折装置にかけて、002面間隔を測定したところ、0.3465nmであった。なお、この面間隔は002面のピークトップのθ角より算出した。上述のようにして製造した炭素繊維を、メソフェーズ小球体の黒鉛化品活物質100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、炭素繊維は凝集して二次粒子を形成することなく、ほぼ線状の形態で存在しており、炭素繊維の平均長さは5μmであった。このペースト状炭素材を、クリアランスを200μmに設定したドクターブレード塗布器具を用いて、集電体である銅箔の片面に塗布して電極板を作製した。この電極板を100°Cで12分間乾燥した後、電極密度が1.80~2.00g/cm3になるようにプレスした。これを130°Cで一昼夜、真空乾燥することで、集電体の表面に負極活物質層が形成されている試験電極を得た。得られた試験電極のうち電極密度が1.90g/cm3のものについて、以下の方法で空隙率と浸透速度を測定した。空隙率Kは、嵩密度Aと真密度Bと質量Mと空隙を含めた体積Vとを用いて下記の式で算出される。K=M1/A-1/B/V....1そのため、電極の嵩密度Aを電極の寸法と質量から算出し、電極の真密度Bを、活物質、炭素繊維、バインダーそれぞれの材料の真密度から、混合比率で比例計算することによって算出した。このようにして算出されたAおよびBと電極の寸法から算出されたVを式に代入して、空隙率Kを算出した。その結果、この試験電極の空隙率Kは0.12712.7であった。電極の浸透速度を測定するために、得られた試験電極のうち電極密度が1.9g/cm3のものを直径18mmの円板状に切り出して試験片とした。また、各種電解液とほぼ同等の粘度を有する揮発性の低いプロピレンカーボネートPCを用意した。そして、25°Cの大気中で、試験片の円形の面の中心にPCを一滴3μl滴下し、この試験片の全体にPCが浸透するまでにかかる時間を調べて、この時間を浸透速度とした。その結果、この試験電極の浸透速度は260秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.90g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液としては、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCを、体積比でEC:EMC=12の割合で混合した溶媒に、LiPF6を1mol/kgの濃度となるように溶解させたものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は345mAh/gであり、負荷逆容量は20mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.5であった。また、充電受入れ性は1.0Cの充電で35.1、放電率は2.0Cの放電で91.6であった。なお、Cは、定電流放電充電時の電流値の時間率を示す係数であって、1.0Cの充電放電は、1時間で充電放電が終了する電流値で定電流充電放電を行うことを意味する。2.0Cの放電充電は、0.5時間で放電が終了する電流値で定電流放電充電を行うことを意味する。[サンプルNo2]先ず、以下の方法で、ピッチをメルトブローン法溶融法により紡糸してピッチ繊維を得た。No1と同じ軟化点が202°Cのピッチを用意し、これをステンレス製の容器容量10mLに入れて密封した。この容器の下端には、ステンレス製の27G内径0.20mm、外径0.42mmのノズルが取り付けてあり、このノズルの外側に、予熱ガスが流通できるように外筒が取り付けてある。容器の外側と外筒の外側に、それぞれ別系統の温度制御ができる電熱ヒーターを巻いた。各ヒーターに温度調節器を接続して、容器内のピッチ温度とノズル内のピッチの温度が350°Cになるように制御した。また、350~360°Cに予熱した窒素ガスを、ノズルの先端の間隙で100m/sの線速度となるように外筒内に流した。さらに、ノズルの先端から下方120mmの位置にコレクタを設置した。この状態で、密閉してある容器内に0.2~0.3MPaの加圧窒素を導入し、容器内の溶融ピッチをノズルからコレクタに吐出させて紡糸を行った。これにより、紡糸が良好に進み、極細のピッチ繊維が得られた。次に、得られたピッチ繊維に対する不融化工程と、炭素化工程と、黒鉛化工程を、No1と同じ方法で行った。これにより、最小直径が800nmで最大直径が1000nmである炭素繊維が得られた。得られた炭素繊維の平均直径900nmであった。これらの値はNo1と同じ方法で測定した。このようにして得られた炭素繊維を、めのう乳鉢で粉砕して、平均繊維長が8μmとなるようにした。すなわち、この炭素繊維のアスペクト比平均値は98000/900=8.8である。この炭素繊維をX線回折装置にかけて、002面間隔を測定したところ、0.3462nmであった。この炭素繊維を、No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、炭素繊維は凝集して二次粒子を形成することなく、ほぼ線状の形態で存在しており、炭素繊維の平均長さは6μmであった。このペースト状炭素材を用い、No1と同じ方法で試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度が1.91g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率Kは0.12212.2であり、浸透速度は240秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.91g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は344mAh/gであり、負荷逆容量は20mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.5であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.3、放電率は2.0Cの放電で91.7であった。[サンプルNo3]先ず、以下の方法で、ピッチを溶融エレクトロスピニング法溶融法により紡糸してピッチ繊維を得た。No1と同じ軟化点が202°Cのピッチを用意し、これをステンレス製の容器容量10mLに入れて密封した。この容器の下端には、ステンレス製の24G内径0.31mm、外径0.57mmのノズルが取り付けてある。容器の外側とノズルの外側に、それぞれ別系統の温度制御ができる電熱ヒーターを巻いた。各ヒーターに温度調節器を接続して、容器内のピッチ温度とノズル内のピッチの温度が350°Cになるように制御した。ノズルの直下60mmの位置にアース電極コンベア式コレクタを置き、高電圧発生機で発生した25kVの電圧を、コレクタとノズルとの間に印加した。この状態で、容器内に0.1MPaの加圧窒素を導入して、容器内の溶融ピッチをノズルからコレクタに吐出させて紡糸を行った。これにより、紡糸が良好に進み、極細のピッチ繊維が得られた。次に、得られたピッチ繊維に対する不融化工程と、炭素化工程と、黒鉛化工程を、No1と同じ方法で行った。これにより、最小直径が500nmで最大直径が600nmである炭素繊維が得られた。得られた炭素繊維の平均直径550nmであった。これらの値はNo1と同じ方法で測定した。このようにして得られた炭素繊維を、めのう乳鉢で粉砕して、平均繊維長が8μmとなるようにした。すなわち、この炭素繊維のアスペクト比平均値は158000/550=14.5である。この炭素繊維をX線回折装置にかけて、002面間隔を測定したところ、0.3462nmであった。この炭素繊維を、No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、炭素繊維は凝集して二次粒子を形成することなく、ほぼ線状の形態で存在しており、炭素繊維の平均長さは6μmであった。このペースト状炭素材を用い、No1と同じ方法で試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度が1.91g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率Kは0.12212.2であり、浸透速度は240秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.91g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は345mAh/gであり、負荷逆容量は20mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.5であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.4、放電率は2.0Cの放電で92.0であった。[サンプルNo4]気相成長法で作製された炭素繊維VGCFとして、直径が140nm~160nmで平均繊維長が3μmのものを入手した。このカーボンナノファイバーをX線回折装置にかけて002面間隔を測定したところ、0.3383nmであった。この炭素繊維の平均直径は150nmであり、この炭素繊維のアスペクト比平均値は203000/150である。この炭素繊維を、No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、炭素繊維は凝集して平均粒子径18μmの二次粒子を形成し、毛玉状の形態で存在していた。このペースト状炭素材を用い、No1と同じ方法で試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度が1.92g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率Kは0.11711.7であり、浸透速度は280秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.92g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は343mAh/gであり、負荷逆容量は22mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.0であった。また、充電受入れ性は1.0Cで29.2、放電率は2.0Cの放電で89.0であった。[サンプルNo5]No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品炭素繊維を混合しないものと、バインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比でメソフェーズ小球体の黒鉛化品:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材を用いた以外はNo1と同じ方法で、試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度が1.95g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率Kは0.10410.4であり、浸透速度は1500秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.95g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は344mAh/gであり、負荷逆容量は20mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.5であった。また、充電受入れ性は1.0Cで25.1、放電率は2.0Cの放電で87.4であった。[サンプルNo6~10]先ず、No2と同じ方法で、ピッチをメルトブローン法溶融法により紡糸してピッチ繊維を得た。その際に、容器内のピッチ温度とノズル内のピッチの温度を、No6と7では320°C、No8~10では300°Cになるように制御した。また、350~360°Cに予熱した窒素ガスを、ノズルの先端の間隙でNo6と7では1200m/s、No8~10では700m/sの線速度となるように外筒内に流した。次に、得られたピッチ繊維に対する不融化工程と炭素化工程を、No1と同じ方法で行った。黒鉛化工程は行わなかった。これにより、No6と7では、最小直径が300nmで最大直径が600nmである炭素繊維が得られた。No8~10では、最小直径が400nmで最大直径が1000nmである炭素繊維が得られた。このようにして得られた炭素繊維をジェットミルで粉砕して、No6~10で平均繊維長がそれぞれ10μm、20μm、10μm、30μm、150μmとなるようにした。すなわち、得られた炭素繊維のアスペクト比は、No6~10でそれぞれ22、44、14、43、214であった。また、この炭素繊維をX線回折装置にかけて、002面間隔を測定したところ、0.3462nmであった。各炭素繊維を、No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。各混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。各ペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、No6~9に関しては、炭素繊維は凝集して二次粒子を形成することなく、ほぼ線状の形態で存在しており、炭素繊維の平均長さはNo6~9で、それぞれ8μm、18μm、8μm、25μmであった。No10に関しては、炭素繊維は線状の形態のものと、凝集して二次粒子直径は12~13μmを形成しているものとが混在していた。線状の炭素繊維は平均長さが120μmであった。各ペースト状炭素材を用い、No1と同じ方法で試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度がNo6~10で、それぞれ1.80g/cm3、1.60g/cm3、1.70g/cm3、1.60g/cm31.70g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率KはNo6~10で、それぞれ0.16916.9、0.26126.1、0.21521.5、0.25925.9、0.22022.0であった。浸透速度はNo6~10で、それぞれ200秒、150秒、160秒、150秒、190秒であった。また、No6~10で得られた各試験電極のうち、電極密度が前記測定を行った値のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、No6~10の各試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。これらの試験用電池の電池特性を調べたところ、No6では、放電容量が345mAh/gであり、負荷逆容量が21mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.3であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.2、放電率は2.0Cの放電で91.0であった。No7では、放電容量が344mAh/gであり、負荷逆容量が19mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.8であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.3、放電率は2.0Cの放電で91.4であった。No8では、放電容量が345mAh/gであり、負荷逆容量が20mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.5であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.3、放電率は2.0Cの放電で91.4であった。No9では、放電容量が343mAh/gであり、負荷逆容量が19mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.8であった。また、充電受入れ性は1.0Cで35.3、放電率は2.0Cの放電で91.8であった。No10では、放電容量が345mAh/gであり、負荷逆容量が19mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は94.8であった。また、充電受入れ性は1.0Cで33.0、放電率は2.0Cの放電で90.1であった。[サンプルNo11]気相成長法で作製された炭素繊維VGCFとして、直径が140nm~160nmで平均繊維長が10μmのものを入手した。このカーボンナノファイバーをX線回折装置にかけて002面間隔を測定したところ、0.3383nmであった。この炭素繊維の平均直径は150nmであり、アスペクト比は6710000/150=66.6である。この炭素繊維を、No1で使用したものと同じメソフェーズ小球体の黒鉛化品100質量部に対して3質量部となるように混合した。この混合物とバインダーであるポリビニリデンフルオロライドPVdFを、質量比で混合物:PVdF=9010となるように混合した。この混合物にN-メチルピロリドンを添加することでPVdFを溶解し、ペースト状炭素材を得た。このペースト状炭素材の一部を取り、含まれている炭素繊維の部分を分離回収してSEM画像解析を行った。その結果、炭素繊維は凝集して平均粒子径25μmの二次粒子を形成し、毛玉状の形態で存在していた。このペースト状炭素材を用い、No1と同じ方法で試験電極を得た。そして、得られた試験電極のうち電極密度が1.70g/cm3のものを用い、No1と同じ方法で、空隙率と浸透速度を測定したところ、空隙率Kは0.21921.9であり、浸透速度は200秒であった。また、得られた試験電極のうち電極密度が1.70g/cm3のものと、対極として用いたリチウム箔との間に多孔質のセパレーターを介在させ、非水系電解液に浸漬させることで、試験用電池を作製した。非水系電解液はNo1と同じものを用いた。この試験用電池の電池特性を調べたところ、放電容量は344mAh/gであり、負荷逆容量は25mAh/gであった。これらの値から算出された充放電効率は93.2であった。また、充電受入れ性は1.0Cで29.4、放電率は2.0Cの放電で89.5であった。得られたNo1~No11の試験用電極の構成活物質層に存在する炭素繊維と、バインダーと混合する前の炭素繊維のアスペクト比と電極特性および電池特性を、下記の表1にまとめて示す。また、No1~No11の試験用電池のサイクル特性として、50サイクル後の容量維持率を調べた。その結果も下記の表1に併せて示す。これらの試験結果から以下のことが分かる。負極活物質層に炭素繊維を含有しているNo1~No4、6~No11の試験電極は、負極活物質層に炭素繊維を含有していないNo5の試験電極と比較して、空隙率が高く、浸透速度が速い。そして、負極活物質層に炭素繊維を含有している試験電極を負極として有するNo1~No4、No6~No11の試験用電池は、負極活物質層に炭素繊維を含有していない試験電極を負極として有するNo5の試験用電池と比較して、優れた電池特性が得られている。また、No1~No4、No6~No11の試験用電池のうちNo1~No3、No6~No9の試験用電池は、負極活物質層に添加された炭素繊維が、線状で、平均直径が100nm~1000nmの範囲にあることで、特に優れた電池特性が得られている。なお、No10の試験用電池は、バインダーと混合する前の炭素繊維のアスペクト比が50を超える214であるため、バインダーと混合してペースト状とした後に二次粒子となった炭素繊維が含まれていることで、電池特性特に容量維持率が低かった。