送風機が作り出す作動空気に投射材を混入させて噴射し酸化スケールを除去するブロアブラスト方式により100kPa以下の作動空気で、投射材を噴射させることを特徴とする酸化スケール除去装置。請求項1に記載の酸化スケール除去装置において、前記投射材の粒度は240又はそれよりも細かいことを特徴とする酸化スケール除去装置。請求項1又は請求項2に記載の酸化スケール除去装置において、前記投射材の1分間あたりの投射量が3kg以上であることを特徴とする酸化スケール除去装置。送風機が作り出す作動空気に投射材を混入させて噴射し酸化スケールを除去するブロアブラスト方式により100kPa以下の作動空気で、投射材を噴射させることを特徴とする酸化スケール除去方法。蒸気タービンの部品の表面には、運転中の水蒸気酸化により酸化スケールが生成されるため、この酸化スケールを除去して非破壊検査の精度を確保する必要がある。しかし、酸化スケールを除去するためのブラストでは、粒度の大きなセラミックスを用いるため、タービン部品の表面粗さが大きくなり、タービン性能に悪影響を与えることが懸念されている。このように、粒度の大きなセラミックスの投射材を用いる理由は、コンプレッサにより作動空気を供給する従来のブラスト方法においては、投射材の粒度を細かくすると研磨品質が不安定になる課題があったためである。しかし、品質安定性を確保するために粒度の大きな投射材を用いると、表面粗さが劣化する上に、スケール除去に時間がかかり作業効率も低下するという別の課題が生じる。本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、効率的に酸化スケールを除去するとともに微細化した表面粗さを安定した研磨品質で実現し、もって非破壊検査精度及びタービン性能の向上を達成するタービン部品の酸化スケール除去技術を提供することを目的とする。本発明の酸化スケール除去装置は、送風機が作り出す作動空気に投射材を混入させて噴射し酸化スケールを除去するブロアブラスト方式により100kPa以下の作動空気で、投射材を噴射させることを特徴とする。本発明により、効率的に酸化スケールを除去するとともに微細化した表面粗さを安定した研磨品質で実現し、もって非破壊検査精度及びタービン性能の向上を達成するタービン部品の酸化スケール除去技術が提供される。以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。本実施形態の酸化スケール除去装置は、従来のコンプレッサに代えてブロア送風機を作動空気源として使用するブロアブラスト方式を採用している。送風機が作り出す作動空気に投射材を混入させて噴射し酸化スケールを除去するブロアブラスト方式の特徴は、連続的に大風量を供給することができるために、100kPa以下の作動空気で、投射材を大量に噴射させることができる点にある。さらにブロアブラストは、コンプレッサでは必須の構成となるエアタンク、冷却器などの付帯機器が不要で、大幅な省エネと省スペースを可能とする。図1Aのグラフ比較例は、コンプレッサーブラスト方式による3kgの投射材の噴射に要する時間と投射材の粒度との相関を示している。なお、以降において、投射材の粒度は、JISR6001の規定に従って定義する。コンプレッサ方式では、投射材の粒度が200平均粒径66μmから細かくなるにつれて、噴射時間のバラツキが拡大し、ブラスト処理による研磨品質が不安定化する。図2のグラフは、投射後の表面粗さと投射材の粒度との相関を示している。なお、以降において、表面粗さは、JISB0601の規定に従って定義する。投射後の表面粗さは、投射材の粒度の影響を大きく受け、投射材が細かいほど表面粗さが微細化する。定期点検工事時における実際のタービンの表面粗さはRz15程度に劣化しているので、ブラストによりこの表面粗さを劣化させないためには、粒度240平均粒径50μm相当以下の微粉を用いる必要がある。しかし、コンプレッサーブラスト方式比較例においては、図1Aの結果から研磨品質の安定性と作業効率とを確保するために、120平均粒径132μm、200など粒度の大きな投射材を使用せざるをえない。すると、ブラスト後の表面粗さはRz20程度となり図2参照、タービンのブラスト処理前の表面粗さ約Rz15程度よりも劣化することとなり、タービン効率の低下が懸念される。図1Bのグラフ実施例は、ブロアブラスト方式による3kgの投射材の噴射に要する時間と投射材の粒度との相関を示している。ブロアブラスト方式では、実験を行った投射材の粒度範囲の全てについて、噴射時間がほぼ一定である。これは、ブロアの連続的な大送風により、研磨材の噴射量が安定し、微粉から粗大粒子まであらゆる研磨材が使用可能であることを示している。このためにブロアブラスト方式では、粒度240よりも細かい投射材を安定的に供給することが可能になり、表面粗さを微細化しさらに研磨品質を安定化することができる。図3のグラフは、コンプレッサーブラスト方式において粒度120の投射材を使用した場合の投射後の表面粗さと噴射圧力との相関を示している。このグラフより、噴射圧力が大きいほど、表面粗さが劣化するといえる。コンプレッサーブラスト方式では、前記したとおり研磨品質の安定性を確保するために120や200などの粒度が大きい投射材を使用している。そして、コンプレッサーブラスト方式の最低作動空気圧は、一般的に400kPa程度であるために、ブラスト処理によるタービン部品表面の傷付き、表面粗さの劣化が避けられない。これに対し、このブロアブラスト方式によれば、100kPa以下の作動空気で研磨材の噴射が可能であり、コンプレッサーブラスト方式の場合と比べて噴射圧力を大幅に低下させることができる。このために作動空気の供給源を、コンプレッサではなくブロアとすることにより、ブラスト処理における表面粗さの微細化が実現される。図4のグラフは、ブロアブラスト方式において1分間あたりの研掃量と1分間あたりの投射量との相関を示している。コンプレッサーブラスト方式では、前記したとおり研磨品質の安定性を確保するのに200以上の粒度の大きな投射材を使用するため、噴射圧力を抑制して表面粗さの劣化を防止しなくてはならない。このために、コンプレッサーブラスト方式では、1分間あたりの投射量が制限されるために、1分間あたりの研掃量が1.8g程度と少なく、作業効率が悪い。一方において、ブロアブラスト方式では、噴射圧力をそれほど上げなくとも風量を大きくすることにより1分間あたりの投射量を増加させることができる。このように、ブロアブラスト方式では、表面粗さを劣化させずに単位時間あたりの投射量を増やすことができるために、単位時間あたりの研磨量を大きくすることができ、作業時間が短縮する。図4のグラフに従えば、ブロアブラスト方式において、1分間あたりの投射量を3kg以上とすることにより、コンプレッサーブラスト方式よりも作業時間を短縮することができる。以上の検証結果より、ブロアブラスト方式を採用した酸化スケールの除去技術では、粒度に関係なく投射量が安定するため、粒度の小さい投射材の使用が可能となる。さらに、作動空気の噴射圧力を下げることも可能であるために表面粗さの微細化が促進される。また、単位時間あたりの投射量を増加させることが可能であるために、作業を効率化することができる。具体的にブロアブラスト方式では、粒度240又はそれよりも細かい投射材を採用し、作動空気圧を100kPa以下に設定して、1分間あたりの投射量を3kg以上として作業することができる。これにより、ブロアブラスト方式では、コンプレッサーブラスト方式と比較して、タービン部品の酸化スケールの除去を効率的に実現し、表面粗さを微細化し、研磨品質を安定させることができる。処理対象となる蒸気タービン静翼は、圧延または鍛造したマルテンサイト系ステンレス鋼の素材から削り出したものである。そして、この蒸気タービン静翼は、各部品単位で表面研磨処理がなされ、タービンロータに組み込まれる。表面研磨の仕様は、最大高さRy6.3、算術平均高さRa1.0程度である。このタービンを実際に4年間運転させた後の定期点検工事における蒸気タービン静翼の表面状態は、長時間高温環境下におかれたため強固な酸化スケールが付着し、さらに表面粗さは十点平均粗さRz15程度に劣化している。そして、蒸気タービン静翼のブラストは、非破壊検査のための酸化スケールの除去と、蒸気タービン性能向上のための表面粗さの微細化とを同時に達成させることが求められる。コンプレッサーブラスト方式比較例による処理方法では、粒度の大きな投射材を使用せざるをえないために、酸化スケール除去は容易であるが表面粗さはRz20程度となり、処理前よりも悪化する。一方、ブロアブラスト方式実施例において、ホワイトアルミナ400平均粒径40μmの投射材、噴射圧力40kPa、投射距離100mm、投射角度60°、トラバース速度2700mm/minの条件で研磨処理をした。これにより、酸化スケール除去と同時に表面粗さをRz5程度に改善することができ、非破壊検査精度の向上とタービンの性能向上の両立が可能となる。以上述べた少なくともひとつの実施形態の酸化スケールの除去装置によれば、表面粗さを微細化し、研磨品質の安定性を向上させ、作業効率に優れるといった特徴を持つことにより、非破壊検査精度及びタービン性能の向上を達成することが可能となる。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更、組み合わせを行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。