"ゴム成分とカーボンブラックとを含有し、加硫後のゴム硬度が80°以上であるビードフィラー用ゴム組成物であって、前記カーボンブラックが、下記1~4を満たすものであり、1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55~90質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合が70質量以上であることを特徴とするビードフィラー用ゴム組成物。前記カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、75~170である請求項1に記載のビードフィラー用ゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、硫黄を硫黄分換算で5~10質量部含有する請求項1または2に記載のビードフィラー用ゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、有機酸金属塩を金属分換算で0.03~0.40質量部含有する請求項1~3のいずれかに記載のビードフィラー用ゴム組成物。請求項1~4のいずれかに記載のビードフィラー用ゴム組成物をビードフィラーに用いた空気入りタイヤ。23°Cにおける前記ビードフィラーの複素弾性率E23°Cが20~50MPaである請求項5に記載の空気入りタイヤ。前記ビードフィラーの複素弾性率Efと、ビードワイヤーを束ね、一体化するために前記ビードワイヤーを被覆するビードカバーゴムの複素弾性率Ecとの関係が、0.7≦Ef/Ec≦4である請求項5または6に記載の空気入りタイヤ。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低発熱性を維持しつつ、耐破壊特性および弾性率がバランス良く改良され、耐久性に優れたビードフィラー用ゴム組成物および空気入りタイヤを提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決すべく、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いを正確に把握する手法について、鋭意検討を行った。その結果、BET比表面積BET5と外部比表面積STSAとの差が特定の範囲内にあるカーボンブラックでは、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いが、耐破壊特性および弾性率と低発熱性との両立を図るうえで特に好ましいことが判明した。さらに、BET5とSTSAとに加えて、従来からカーボンブラックの特性を示す指標として使用されているジブチルフタレートDBP吸収量と、ヨウ素吸着量IAと、カーボンブラックのストークス径Dstおよびストークス径分布ΔD-50半値幅と、の関係で最適なカーボンブラックを配合したゴム組成物とすることで、ビードフィラーの低発熱性を維持しつつ、耐破壊特性および弾性率をバランス良く改良できることを見出した。本発明は、上記の検討の結果なされたものであり、下記の如き構成により上述の目的を達成するものである。即ち、本発明は、ゴム成分とカーボンブラックとを含有し、加硫後のゴム硬度が80°以上であるビードフィラー用ゴム組成物であって、前記カーボンブラックが、下記1~4を満たすものであり、1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55~90質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合が70質量以上であることを特徴とするビードフィラー用ゴム組成物に関する。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物は、カーボンブラックの1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180であるため、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く両立することができる。DBP吸収量は、カーボンブラック凝集体のストラクチャーの指標となるものであり、DBP吸収量が1に記載の範囲を下回ると、カーボンブラック凝集体のストラクチャーが低すぎるため、ゴムの補強性が低下し、耐久力が悪化する傾向がある。一方、DBP吸収量が1に記載の範囲を超えると、カーボンブラック凝集体のストラクチャーが高すぎるため、低発熱性が悪化する傾向がある。また、本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物は、カーボンブラックの2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12となる。BET比表面積BET5と外部比表面積STSAとは、いずれも窒素吸収量に基づいて計算された比表面積に関する指標であるため、両者の差を算出することで、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いを正確に把握することができる。カーボンブラック凝集体表面の細孔にはゴム分子が入り込めないため、細孔が多いほどカーボンブラックとゴム分子との結びつきが弱くなる。本願発明では、カーボンブラックのBET5-STSAの関係が上記2を満たすため、カーボンブラックとゴム分子との結びつき度合いが最適化され、その結果、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く両立することができる。また、本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物は、3カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10であるため、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く向上することができる。ΔD-50/Dstが3に記載の範囲を下回ると、低発熱性が悪化する傾向がある。一方、ΔD-50/Dstが3に記載の範囲を超えると、耐破壊特性および弾性率のいずれかが悪化する傾向がある。さらに、本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物は、カーボンブラックの4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35であるため、カーボンブラックとゴム分子との結びつき度合いが最適化され、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く向上することができる。BET5/IAは、カーボンブラック粒子の表面活性の指標となるものであり、BET5/IAが4に記載の範囲を下回ると、低発熱性が悪化する傾向がある。一方、BET5/IAが4に記載の範囲を超えると、耐破壊特性および弾性率のいずれかが悪化する傾向がある。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物では、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55~90質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合が70質量以上に設定する。耐破壊特性および弾性率と低発熱性とを特にバランス良く向上するためには、カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量を、ゴム成分100質量部に対して60~80質量部とすることが好ましく、65~75質量部とすることがより好ましい。上記ビードフィラー用ゴム組成物において、前記カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、75~170であることが好ましい。STSAは、カーボンブラック粒子の比表面積粒径の指標となるものであり、STSAが75未満であると耐破壊特性および弾性率のいずれかが悪化する傾向があり、170を超えると低発熱性が悪化する傾向がある。また、上記ビードフィラー用ゴム組成物において、前記ゴム成分100質量部に対して、硫黄を硫黄分換算で5~10質量部含有することが好ましい。硫黄の配合量を上記範囲内とした場合、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とを特にバランス良く向上することができる。さらに、接着性向上のためには、上記ビードフィラー用ゴム組成物において、前記ゴム成分100質量部に対して、有機酸金属塩を金属分換算で0.03~0.40質量部含有することが好ましい。また、本発明は前記いずれかに記載のビードフィラー用ゴム組成物をビードフィラーに用いた空気入りタイヤに関する。上述のとおり、本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物の加硫ゴムは、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とがバランス良く改良されたものである。したがって、かかるゴム組成物を原料として製造されたビードフィラー、特に2層構造により構成されたビードフィラーのうち、上側ビードフィラーよりも高硬度であって、ビードワイヤーに当接する下側ビードフィラーを備える空気入りタイヤは、耐久性に優れる。上記空気入りタイヤにおいて、23°Cにおける前記ビードフィラーの複素弾性率E23°Cが20~50MPaであることが好ましく、前記ビードフィラーの複素弾性率Efと、ビードワイヤーを束ね、一体化するために前記ビードワイヤーを被覆するビードカバーゴムの複素弾性率Ecとの関係が、0.7≦Ef/Ec≦4であることがより好ましい。ビードフィラーの複素弾性率E23°Cおよびビードフィラーの複素弾性率Efと、ビードワイヤーを束ね、一体化するために前記ビードワイヤーを被覆するビードカバーゴムの複素弾性率Ecとの関係を上記範囲内とすることにより、空気入りタイヤの耐久性が特に向上する。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物は、ゴム成分とカーボンブラックとを含有する。本発明においては、ゴム成分としてジエン系ゴムを含有することが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンを含有するブタジエンゴムSPB、クロロプレンゴムCR、ニトリルゴムNBRなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または2種以上のブレンドとして用いることができる。これら例示したジエン系ゴムとしては、必要に応じて、末端を変性したもの例えば、末端変性BRや、末端変性SBRなど、あるいは所望の特性を付与すべく改質したもの例えば、改質NRも使用可能である。なお、ポリブタジエンゴムBRについては、コバルトCo触媒、ネオジムNd触媒、ニッケルNi触媒、チタンTi触媒、リチウムLi触媒を用いて合成したものに加えて、WO2007-129670に記載のメタロセン錯体を含む重合触媒組成物を用いて合成したものも使用可能である。加硫ゴムの耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く向上するためには、前記ジエン系ゴムの中でも、天然ゴムを主成分として使用することが好ましい。具体的には、ゴム成分の全量を100質量部としたとき、天然ゴムを70質量部以上含有することが好ましく、90質量部以上含有することがより好ましく、実質的にゴム成分中、天然ゴムが100質量部であることが特に好ましい。本発明においては、使用するカーボンブラックが下記1~4を満たす点が最大の特徴である。1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35。上記1~4を満たすカーボンブラックは、タイヤ業界で通常使用されるISAFクラスASTMグレードのカーボンブラックよりもカーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いが少なく、その粒径、ストラクチャー、凝集体分布が特殊なカーボンブラックである。本発明においては、かかるカーボンブラックを含有するゴム組成物を原料として使用することで、耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランス良く改良することができる。より具体的には、ISAFクラスのカーボンブラックを含有するゴム組成物に匹敵する耐破壊特性および弾性率と、HAFクラスのカーボンブラックを含有するゴム組成物に匹敵する低発熱性とを実現することができる。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物では、外部比表面積STSAm2/gが、75~170であるカーボンブラックを含有することが好ましい。この場合、耐破壊特性と低発熱性とをよりバランス良く両立することができる。特に、本発明においては、カーボンブラックのジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、120~150であることが好ましく、BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、7≦BET5-STSA≦10であることが好ましく、カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.75≦ΔD-50/Dst≦0.95であることが好ましく、あるいはBET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.10≦BET5/IA≦1.30であることが好ましい。また、本発明においては、カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、90~120であることが好ましい。上記カーボンブラックの特性評価項目のうち、ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gはJISK6217-4、BET比表面積BET5m2/gおよび外部比表面積STSAm2/gはJISK6217-7、ストークス径Dstおよびストークス径分布ΔD-50半値幅はJISK6217-6、ならびにヨウ素吸着量IAmg/gはJISK6217-1に準拠して測定したものである。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物では、上記1~4を満たすカーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、ゴム成分100質量部に対して55~90質量部であり、かつ補強用充填材中のカーボンブラックの割合が70質量以上である。耐破壊特性および弾性率と低発熱性とをバランスよく向上するためには、カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量の配合量は、60~80質量部であることが好ましく、65~75質量部であることがより好ましい。ゴム組成物中のカーボンブラックの配合量をかかる範囲内とすることにより、加硫後のゴム硬度を80°以上とすることができる。本発明においては、カーボンブラック以外の充填材として、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、タルク、クレー、アルミナ、セリサイトなどが使用可能である。なお、シリカを使用する場合は、シランカップリング剤も併用することが好ましい。本発明に係るビードフィラー用ゴム組成物では、ビードフィラーとビードワイヤーなどに使用されるスチールコードとの接着性を向上するために、ゴム組成物中に有機酸金属塩を配合しても良い。有機酸金属塩としては、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ホウ酸コバルト、オレイン酸コバルト、マレイン酸コバルト、ホウ酸三ネオデカン酸コバルトなどが挙げられる。上記有機酸金属塩の配合量は、ゴム成分100質量部に対して、金属分換算で0.03~0.40質量部であることが好ましく、0.05~0.2質量部であることがより好ましい。金属分換算で、有機酸金属塩の配合量が0.03質量部未満であると、スチールコードとの初期接着性が不十分となり、また0.40質量部を超えてもそれ以上の接着向上の効果は得難く、コストが高くなる。本発明に係るゴム組成物では、ビードフィラーとビードワイヤーなどに使用されるスチールコードとの接着性向上のために、メチレン受容体とメチレン供与体とを配合しても良い。メチレン受容体の水酸基とメチレン供与体のメチレン基とが硬化反応することで、ビードワイヤーとの接着性を高めることができる。メチレン受容体としては、フェノール類化合物、またはフェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂が用いられる。かかるフェノール類化合物としては、フェノール、レゾルシンまたはこれらのアルキル誘導体が含まれる。アルキル誘導体には、クレゾール、キシレノールなどのメチル基誘導体、ノニルフェノール、オクチルフェノールなどの長鎖アルキル基による誘導体が含まれる。フェノール類化合物は、アセチル基などのアシル基を置換基に含むものであってもよい。また、フェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂には、レゾルシン-ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂フェノール-ホルムアルデヒド樹脂、クレゾール樹脂クレゾール-ホルムアルデヒド樹脂など、さらには複数のフェノール類化合物からなるホルムアルデヒド樹脂などが含まれる。これらは、未硬化の樹脂であって、液状または熱流動性を有するものが用いられる。これらの中でも、ゴム成分や他の成分との相溶性、硬化後の樹脂の緻密さ、さらには信頼性の見地から、メチレン受容体としてはレゾルシンまたはレゾルシン誘導体が好ましく、特には、レゾルシン、またはレゾルシン-アルキルフェノール-ホルマリン樹脂が好ましい。これらフェノール類化合物またはフェノール系樹脂の配合量としては、ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。上記メチレン供与体としては、ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体が用いられる。かかるメラミン誘導体としては、例えば、メチロールメラミン、メチロールメラミンの部分エーテル化物、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールの縮合物などが用いられ、その中でもヘキサメトキシメチルメラミンが特に好ましい。ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体の配合量としては、ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、カーボンブラックおよびシリカなどの充填材、有機酸金属塩とともに、硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、本発明の効果を損なわない範囲において適宜配合し用いることができる。硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する硫黄の配合量は、硫黄分換算で5~10質量部が好ましく、6~9質量部がより好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する加硫促進剤の配合量は、0.1~5質量部が好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。ゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する老化防止剤の配合量は、0.1~5質量部が好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、カーボンブラックおよびシリカなどの充填材、有機酸金属塩、必要に応じて硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、ゴム成分およびカーボンブラックのみを予め混練マスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。なお、ゴム成分およびカーボンブラックを予めマスターバッチとする場合、ゴムラテックスにカーボンブラックを混入して得られるウエットマスターバッチを使用してもよい。図1に示すとおり、本発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードワイヤー1と、該ビードワイヤー1のタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー2と、ビードワイヤー1およびビードフィラー2から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール3と、サイドウォール3の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド4と、一対のビードワイヤー1で端部側がタイヤ幅方向内側から外側に巻き上げられたカーカスプライ5と、カーカスプライ5の外周側タイヤ径方向外側に配された複数のベルトプライからなるベルト6と、を備える。トレッド4は、単一のゴム部で構成してもよく、あるいは接地面側のキャップトレッドとタイヤ径方向内側のベーストレッドとの2層で構成してもよい。図1に示す例では、ビードフィラー2は上側ビードフィラー2aと、ビードフィラー2aよりも高硬度である下側ビードフィラー2bとの2層構造により構成されている。本発明に係るゴム組成物は、空気入りタイヤのビードフィラー、特に2層構造により構成されたビードフィラーのうち、上側ビードフィラーよりも高硬度であって、ビードワイヤーに当接する下側ビードフィラーの原料として有用である。ビードワイヤー1およびビードフィラー2のタイヤ径方向内側には、カーカスプライ5を介して、チェーハー7およびリムストリップ8が配され、リムストリップ8がタイヤリム図示せずに接するように着座する。ビードフィラー2のタイヤ径方向外側には、チェーハー7を挟み込むようにチェーハーパッド9が配される。一方、カーカスプライ5の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー10が配されている。また、ベルト6の端部側であって、タイヤ径方向内側にはショルダーパッド11が配され、複数のベルトプライ端部の間にはベルトエッジフィラー12が配される。本発明に係るゴム組成物を用いて、ゴム用押出機などの公知の設備により、前記下側ビードフィラー2bを製造し、これらを備える未加硫タイヤを成型した後、公知の方法に従い加硫することで、低発熱性を維持しつつ、耐破壊特性および弾性率がバランス良く改良されたビードフィラー2層構造のうち、下側ビードフィラーを備える空気入りタイヤを製造することができる。以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。なお、実施例などにおける評価項目は、各ゴム組成物を150°Cにて30分間加熱、加硫して得られたゴムサンプルを下記の評価条件に基づいて評価を行った。1ゴム硬度JISK6253に準拠し、23°Cでのゴム硬度デュロメータAタイプにて評価を行った。2破断強度耐破壊特性JISK6251に準拠し、ダンベル3号を用いてサンプルを作製して引張試験を行い、サンプル破断時の破断強度を測定した。破断強度が大きいほど、耐破壊特性が良好である事を意味する。3初期接着性所定の金型を使用して形成したゴム組成物とビードワイヤーとの未加硫複合体を150°C-30分間加硫することにより、下側ビードフィラービードワイヤー複合体サンプルを作製した。かかるサンプルを、島津製作所株製オートグラフDCS500を用いて、ビードフィラーとビードワイヤーとの間の剥離試験を行い、剥離後のビードワイヤーのゴム被覆率を目視にて観察し、初期接着性を0~100で評価した。数値が大きいほど初期接着性に優れることを意味する。4低発熱性tanδUBM社製粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪み15、動的歪み±2.5、周波数10Hz、温度60°Cで測定したtanδ値に基づいて評価を行った。数値が小さいほど低発熱性に優れることを意味する。5複素弾性率UBM社製粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪み5、動的歪み±2、周波数10Hz、温度23°Cで測定した。ゴム組成物の調製表1および表2の配合処方に従い、実施例1~9および比較例1~7のゴム組成物を配合し、通常のバンバリーミキサーを用いて混練し、ゴム組成物を調整した。表1および表2に記載の各配合剤を以下に示す表1および表2において、カーボンブラックおよび各配合剤の配合量を、ゴム成分100質量部に対する質量部数で示す。なお、カーボンブラックは以下の製造方法により製造した。aゴム成分天然ゴムNRRSS3スチレンブタジエンゴムSBRSBR1502、JSR社製b亜鉛華亜鉛華3号、三井金属鉱業社製c老化防止剤アンチゲン6C、住友化学社製d粉末硫黄鶴見化学社製e加硫促進剤ノクセラーNS-PNS、大内新興化学工業社製fシリカニプシールAQ、日本シリカ工業社製gレゾルシン-アルキルフェノール-ホルマリン樹脂スミカノール620、住友化学社製hヘキサメトキシメチルメラミンサイレッツ963L、三井サイテックiステアリン酸ビーズステアリン酸、日油社製j有機酸金属塩ステアリン酸コバルトコバルト分9.5ジャパンエナジー社製ホウ酸三ネオデカン酸コバルトコバルト分22.5OMG社製カーボンブラックの製造方法炉頭部に接線方向空気供給口と炉軸方向に装着された燃焼バーナーを備える燃焼室と、該燃焼室と同軸的に連設された原料油噴射ノズルを有する多段の狭径反応室および広径反応室と、により構成されるオイルファーネス炉を用いて、カーボンブラック混合ガス温度を1000~2200°C、空気量Nm3/hと原料導入量kg/hの比を2.0~6.0、空気量と燃料導入量kg/hの比を15.0~30.0、原料導入量と燃料導入量の比を3.0~8.0の範囲内で適宜調整し、規定の比表面積、ストラクチャー、表面活性、凝集体分布、細孔の度合いを有するカーボンブラックを得るために、下記i~iv:i原料油の分割導入、ii酸素ガス添加、iii反応時間0.002~0.05秒、iv乾燥温度180~250°C、を単独もしくは組み合わせて表1および表2に記載のカーボンブラックA~Eを製造した。表3にカーボンブラックA~Eのカーボンブラック特性を示す。また、カーボンブラックA~Eについて、横軸にBET5/IA、縦軸にBET5-STSAをプロットしたグラフを図2に示す。また、カーボンブラックF~Gとして、下記に記載のカーボンブラック市販品を使用した。表3にカーボンブラックF~Gのカーボンブラック特性を示す。また、カーボンブラックF~Gについて、横軸にBET5/IA、縦軸にBET5-STSAをプロットしたグラフを図2に示す。gカーボンブラックFシースト300HAF-LS、東海カーボン社製hカーボンブラックGシースト3HAF、東海カーボン社製表1の結果から、カーボンブラックA~Eのいずれかを含有する実施例1~9では、低発熱性を維持しつつ、耐破壊特性および弾性率が向上し、かつ接着性が向上していることがわかる。一方、表2の結果から、カーボンブラックFまたはGを含有する比較例1~5では、使用したカーボンブラックが上記1~4の条件のいずれかを満たさないため、耐破壊特性、弾性率、低発熱性のいずれかにおいて悪化し、さらに接着性が劣ることがわかる。また、カーボンブラックAを含有するものの、その含有量が少ない比較例6では、耐破壊特性および接着性が悪化し、カーボンブラックAの含有量が多い比較例7では、低発熱性および接着性が悪化することがわかる。"