"軸穴11とその軸穴に挿入した軸12との間をシールする環状シール部材であって、径方向に圧縮して前記軸穴11と前記軸12との間に配置する環状の基部1と、その基部の一端から軸方向に延びださせてシール相手面である前記軸穴の穴面11aと前記軸の外周面12aの一方にリップエッジを密着させる環状リップ2と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に径方向に突出させて設けて前記シール相手面に締代を持って接触させる第1の凸部3と、前記第1の凸部3と前記環状リップ2の基端との間において前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に設ける、径方向に突出した第2の凸部4と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に、その基部の他端から前記環状リップ2の設置側に向って延び出させて設ける通路溝5と、前記第2の凸部4と環状リップ2の基端との間に形成される周方向寸法が前記通路溝5の溝幅よりも大きな凹部6とを有する環状シール部材。前記凹部6を、前記第1の凸部3と前記第2の凸部4との間に形成される凸部間凹部8よりも凹部の底から前記シール相手面までの距離が大きい凹部となした請求項1に記載の環状シール部材。前記第2の凸部4を、前記通路溝5の位置を除いて周方向に連続する突条で構成した請求項1又は2に記載の環状シール部材。軸穴11とその軸穴に挿入した軸12との間をシールする環状シール部材であって、径方向に圧縮して前記軸穴11と前記軸12との間に配置する環状の基部1と、その基部の一端から軸方向に延びださせてシール相手面である前記軸穴の穴面11aと前記軸の外周面12aの一方にリップエッジを密着させる環状リップ2と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に径方向に突出させて設けて前記シール相手面に締代を持って接触させる凸部3と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に、その基部の他端から前記環状リップ2の設置側に向って延び出させて設ける通路溝5と、前記環状リップ2の基端に隣接して前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に設ける、周方向寸法が前記通路溝5の溝幅よりも大きくて前記通路溝5に連通している凹部6とを有し、前記凹部6を、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面にそのシール相手面と向き合う面を掘り下げる状態にして設けた環状シール部材。軸穴11とその軸穴に挿入した軸12との間をシールする環状シール部材であって、径方向に圧縮して前記軸穴11と前記軸12との間に配置する環状の基部1と、その基部の一端から軸方向に延びださせてシール相手面である前記軸穴の穴面11aと前記軸の外周面12aの一方にリップエッジを密着させる環状リップ2と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に径方向に突出させて設けて前記シール相手面に締代を持って接触させる凸部3と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に、その基部の他端から前記環状リップ2の設置側に向って延び出させて設ける通路溝5と、前記環状リップ2の基端に隣接して前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に設ける、周方向寸法が前記通路溝5の溝幅よりも大きくて前記通路溝5に連通している凹部6と、前記通路溝5と前記凹部6の接続部に径方向に突出して設けられ、前記シール相手面に当接して自己の周囲に前記通路溝5と前記凹部6の連通空間を生じさせる突起9とを有する環状シール部材。軸穴11とその軸穴に挿入した軸12との間をシールする環状シール部材であって、径方向に圧縮して前記軸穴11と前記軸12との間に配置する環状の基部1と、その基部の一端から軸方向に延びださせてシール相手面である前記軸穴の穴面11aと前記軸の外周面12aの一方にリップエッジを密着させる環状リップ2と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に径方向に突出させて設けて前記シール相手面に締代を持って接触させる第1の凸部3と、前記第1の凸部3と前記環状リップ2の基端との間において前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に設ける、径方向に突出した第2の凸部4と、前記基部1の前記シール相手面と向き合う面に、その基部の他端から前記環状リップ2の設置側に向って延び出させて設ける通路溝5と、前記第2の凸部4と環状リップ2の基端との間に形成される周方向寸法が前記通路溝5の溝幅よりも大きな凹部6と、前記通路溝5と前記凹部6との接続部に径方向に突出して設けられ、前記シール相手面に当接して自己の周囲に前記通路溝5と前記凹部6の連通空間を生じさせる突起9とを有する環状シール部材。前記突起9を、前記通路溝5の始端から前記通路溝5と前記凹部6の交差部に至らせて前記通路溝5内に設けた請求項5又は6に記載の環状シール部材。前記突起9を、前記通路溝5と前記凹部6の交差部に設けた請求項5又は6に記載の環状シール部材。前記凹部6を、周方向に連続する環状凹部にした請求項1~8のいずれかに記載の環状シール部材。前掲の特許文献1に開示された環状シール部材は、寸法ばらつきなどによって締代が過大になったとき{リップ部の基端付け根の径よりもシール溝の溝底の径が小さいとき}に、弾性変形やクリープ変形により導圧路として設けたスリットがリップ部の基端付近において変形して盛り上がり、導圧路が閉塞する。これにより、リップ部をシール相手面から離反させる力区画された空間A,Bの圧力差。これをここでは開弁圧と言うが変動し、安定した圧力解放機能が得られない。また、導圧路の閉塞を回避するために導圧路の設置数を多くしたり、導圧路スリットの幅を広げたりすると、環状シール部材の内径側を軸の外周に均一かつ十分に押し付ける緊迫力面圧が得られず、シールの信頼性が低下して液漏れの可能性が高まる。この発明は、逆止機能を有する環状シール部材を、寸法ばらつきがあっても、小さな開弁圧でリップがシール対象の面から離反して一方の空間空間Aから他方の空間空間Bへの圧力の解放が安定してなされるようにすることを課題としている。上記の課題を解決するため、この発明においては、軸穴とその軸穴に挿入した軸との間をシールする環状シール部材として、下記i~ivのシール部材を提供する。i径方向に圧縮して軸穴と軸との間に配置する環状の基部と、その基部の一端から軸方向に延びださせてシール相手面前記軸穴の穴面と前記軸の外周面の一方。環状リップが密着する側の面をこの発明ではシール相手面と言うにリップエッジを密着させる環状リップと、前記基部の前記シール相手面と向き合う面に径方向に突出させて設けて前記シール相手面に締代を持って接触させる第1の凸部と、前記第1の凸部と前記環状リップの基端との間において前記基部の前記シール相手面と向き合う面に設ける、径方向に突出した第2の凸部と、前記基部の前記シール相手面と向き合う面に、その基部の他端から前記環状リップの設置側に向って延び出させて設ける通路溝と、前記第2の凸部と前記環状リップの基端との間に形成される周方向寸法が前記通路溝の溝幅よりも大きな凹部とを有するもの。なお、この発明では、複数の凸部を周方向に間隔をあけて点在させ、この状態で隣り合う凸部間に形成される谷も前記通路溝とみなす。ii前記iの環状シール部材の第2の凸部に代えて、周方向寸法が前記通路溝の溝幅よりも大きくて前記通路溝に連通している凹部を、前記基部の前記シール相手面と向き合う面を掘り下げる状態にして設けたもの。iii前記iの環状シール部材の第2の凸部に代えて、前記シール相手面に当接して自己の周囲に前記通路溝と前記凹部の連通空間を生じさせる突起を、前記通路溝と前記凹部の接続部に、径方向に突出して設けたもの。iv前記iの環状シール部材に、前記シール相手面に当接して自己の周囲に前記通路溝と前記凹部の連通空間を生じさせる突起を追設したもの。なお、前記iの環状シール部材は、前記凹部の底から前記シール相手面までの距離を、前記第1の凸部と前記第2の凸部との間に形成される凸部間凹部よりも大きくしたものや、前記第2の凸部を前記通路溝の位置を除いて周方向に連続する突条で構成したものが好ましい。前記iii、ivの環状シール部材は、前記突起を、前記通路溝の始端から前記通路溝と前記凹部の交差部に至らせて通路溝内に設ける形態や、前記通路溝と前記凹部の交差部に設ける形態が考えられる。前記i~ivの環状シール部材の前記凹部は、周方向に連続する環状凹部が好ましいが、その凹部が周方向に分断されていても発明の目的は達成される。前記iの環状シール部材は、前記第2の凸部がシール相手面に押しつけられることによって第2の凸部と環状リップとの間に形成された凹部がシール相手面から押し離されるように変形する。そのために、環状シール部材が自由状態にあるときに比べて凹部の底からシール相手面までの距離が大きくなる。これにより、寸法ばらつきが生じた製品についても、環状リップに対して開弁圧を作用させる圧力導入空間隙間がシール相手面との間に安定して確保され、その圧力導入空間に対する通路溝の連通状態も確保されて圧力解放機能の安定性が高まる。また、第2の凸部によって凹部をシール相手面から押し離す方法で圧力導入空間の閉塞を防止するので、通路溝の数を増やしたり、その通路溝の溝幅を大きくしたりする必要がなく、環状シール部材の凸部形成側とは反対側の面に加える緊迫力の低下、それによるシールの信頼性低下を回避できる。その緊迫力は、第2の凸部を圧縮されることでむしろ増大する。前記iiの環状シール部材も、環状リップの基端近傍に形成される凹部を掘り下げたことで、前記iの環状シール部材において第2の凸部で凹部をシール相手面から押し離したときと同様の状態が作り出される。また、前記iiiの環状シール部材は、前記通路溝と前記凹部の接続部に設けた突起がシール相手面に当接して自己の周囲に前記通路溝と前記凹部の連通空間を生じさせる。従って、これ等の形態でも、シールの信頼性低下を招かずに圧力解放機能の安定性を高めることができる。前記ivの環状シール部材は、iの環状シール部材に前述の突起を追設しているので、前記圧力導入空間の確保と、その圧力導入空間に対する通路溝の連通状態の確保がより安定し、圧力解放機能の安定性がさらに高まる。前記凹部の底からシール相手面までの距離を、前記第1の凸部と前記第2の凸部との間に形成される凸部間凹部よりも大きくしたものは、凸部間凹部がなくなるところまでシール部材が圧縮されても第2の凸部と環状リップとの間の凹部が残存し、前記圧力導入空間の確保がより確実になされる。また、前記凹部を環状にしたものは、環状リップの周方向全域を弁として機能させることができ、開弁圧のばらつきの更なる抑制や環状リップのシール性能向上、耐久性向上に寄与する。前記第2の凸部を通路溝の位置を除いて周方向に連続する突条で構成したものは、前記凹部圧力導入空間の形状の周方向の各部における変動が抑制されるため、シール相手面に対する環状リップの接触圧面圧が周方向の各部で平均化され、シールの安定化につながる。このほか、前記iii、ivの環状シール部材で、前記突起を前記通路溝の始端から前記通路溝と前記凹部の交差部に至らせて通路溝内に設けたものは、通路溝が閉塞されることを突起によって確実に防止することができる。また、前記iii、ivの環状シール部材で、前記突起を前記通路溝と前記凹部の交差部に設けたものは、突起によって通路溝が狭められることがない。そのために、通路溝の幅を狭くして基部の周方向各部における締代の変動領域すなわち圧縮反力の変動領域を小さくすることができ、これによる開弁圧の安定化などを期待できる。以下、この発明の環状シール部材の実施の形態を、添付図面の図1~図10に基づいて説明する。図1に示した第1形態の環状シール部材10は、環状をなす基部1と、その基部の一端から軸方向に延びだす環状リップ2と、第1の凸部3と、第2の凸部4と、複数の通路溝5と、凹部6を設けて構成されている。材料は、硬度70~80IRHD程度のゴムが用いられている。この環状シール部材の基部1は、後述する軸穴と、その軸穴に挿入される軸のどちらか一方に形成されるシール溝に挿入されて軸穴の穴面と軸の外周面間に配置される。図示の環状リップ2は、外周リップと称されるものであって、基部1の一端の外周部から軸方向、かつ径方向外側に向って斜めに延びだしており、自由端近くにシール相手面図示のシール部材の場合、軸穴の穴面に密着させるリップエッジ2aを有している。なお、シールの目的によっては、基部1の一端の内周側にも内周リップと称される環状リップ7を設けることがある。第1の凸部3は、基部1の、シール相手面と向き合う面図のそれは基部1の外周面に径方向に突出させて設けている。この第1の凸部3の自由状態での外径は軸穴の穴径よりも大きい。その設定により、穴径をオーバした領域を締代として働かせて基部1を径方向に圧縮し、その基部の内周面を軸の外周に緊迫力を持って押し付けて軸の外周のシールを行う。第2の凸部4も、径方向に突出して基部1のシール相手面と向き合う面に設けられている。この第2の凸部4は、第1の凸部3と環状リップ2の基端との間に配置される。その第2の凸部4の高さ凹部6の底からの高さは、直径がφ7mmの軸の外周シール用シール部材の場合、0.2mm程度で足りた。第1の凸部3、第2の凸部4は、いずれも、通路溝5の位置を除いて周方向に連続する突条で構成している。この形状の凸部は、凹部6の形状の安定化、基部1の軸に対する周方向各部での接触面圧の均一化、シール相手面に対する環状リップの周方向の各部での接触面圧の均一化が図れて好ましいが、周方向に間隔をあけて点在する任意形状例えば、半球状、角錐状、切頭円錐状などの凸部であっても発明の目的は達成される。また、第1の凸部3、第2の凸部4は、突端側が凸形曲面の図示したような凸部が成形し易いが、断面において突端側が角ばった形状となる凸部であっても差し支えない。通路溝5は、環状リップ2が存在する側図は基部の外径側において基部1に、その基部の他端図中右端から環状リップ2の設置側に向って延びださせて設けられている。この通路溝5は、図示のように、周方向に等間隔で複数条設置すると、溝幅を狭くして基部1の周方向各部における締代の変動領域を小さくすることができる。この通路溝5は、直径がφ7mmの軸の外周シール用シール部材の場合、溝幅が0.2~0.3mm程度、深さが0.5mm程度でよかった。凹部6は、第2の凸部4と環状リップ2の基端との間に形成されている。この凹部6は、周方向寸法を通路溝5の溝幅よりも大きくしており、その凹部6を環状シール部材10の使用状態において確実に残存させることで、環状リップ2に対して開弁圧を作用させる圧力導入空間図2の14をシール相手面との間に生じさせる。なお、この凹部6は、図示の環状凹部が環状リップ2の周方向の全域を弁として機能させることができて好ましいが、周方向に連続していない形状であっても構わない。また、この凹部6の底からシール相手面までの距離は、図のように、第1の凸部3と第2の凸部4との間に形成される凸部間凹部8よりも大きくすると好ましく、そのようにしたものは、凹部6がより一層閉塞し難くなる。このように構成した第1形態の環状シール部材10は、図2に示すように、逆止機能のあるシール部を構成する目的で、液圧機器などに設けられた軸穴11とその軸穴に挿入される軸12との間に組み込まれる。図2のシール部の場合、軸12の外周に環状シール溝13が設けられており、環状シール部材10は、その環状シール溝13に収容して軸穴11と軸12との間に介在される。このとき、第1の凸部3が締代を有するため、基部1が径方向に圧縮され、その基部の内径側が軸12の外周に緊迫力をもって押し付けられて軸12の外周面12aとの間の界面が液漏れのないようにシールされる。また、このときに同時に第2の凸部4も径方向に圧縮され、これにより、凹部6の底部近辺が径方向内側に押し下げられて軸穴11の穴面この発明で言うシール相手面11aとの間に、環状リップ2に対して開弁圧を作用させる圧力導入空間14を生じさせる。その圧力導入空間14は、通路溝5を介して空間Aに連通しており、これにより、空間Aの圧力が規定値を超えたときに空間Bとの圧力差で環状リップ2がシール相手面から押し離され、その環状リップ2による弁が開いて空間Aの過剰圧力が空間B側に放出される。なお、空間A,B間の圧力差が開弁圧未満のときには、環状リップ2のリップエッジ2aがシール相手面に密着する。この状態で、空間Bの圧力が空間Aの圧力を上回ると、リップエッジ2aはシール相手面により強く押し付けられ、従って、空間Bから空間Aへの圧力や液体の漏れは起こらない。図3に、第2形態の環状シール部材10を示す。この第2形態は、環状リップ2と、第1の凸部3と、第2の凸部4と、複数の通路溝5と、凹部6を、環状をなす基部1の内径側に設けて環状リップのリップエッジ2aを軸の外周面に密着させるようにしており、この点が第1形態と異なる。作用、効果は第1形態とほぼ同じになる。図示の第2形態は、軸穴の穴面に環状シール溝を設け、その溝に収容して使用するとよい。図4は、この発明の第3形態の環状シール部材10である。この第3形態は、第1形態の第2の凸部4に代えて、周方向寸法が通路溝5の溝幅よりも大きくて通路溝5に連通している凹部6を、基部1のシール相手面と向き合う面図は外周面を掘り下げる状態にして設けている。第1の形態において第2の凸部4が凹部6をシール相手面から押し離した状態と似た状態が予め作り出されたこの構造でも、従来品に比べれば凹部6の閉塞が起こり難くなる。なお、この第3形態は、寸法ばらつきによって基部1の径方向圧縮量が増大しても凹部のシール相手面からの離反量はさほど変化しない。これに対し、第1の形態では、第2の凸部4の径方向圧縮量が大きくなるほど凹部6のシール相手面からの離反量が大きくなる。従って、圧力導入空間のより安定した確保を考えると、第3形態よりも第1形態が好ましい。図5は、この発明の第4形態の環状シール部材10を示している。この第4形態は、第1形態の第2の凸部4に代えて、シール相手面に当接して自己の周囲に通路溝5と凹部6の連通空間を生じさせる突起9を、通路溝5と凹部6の接続部に径方向に突出させて設けており、この点が第1形態と異なる。突起9の形状は特に問わない。細長い条や図10のごとき小突起のどちらであってもよい。突起9は、図5、図6に示すように、通路溝5の始端から通路溝5と凹部6の交差部に至らせて通路溝5内に設けてもよいし、図7~図10のように、通路溝5と凹部6の交差部に設けてもよい。突起9を通路溝5と凹部6の交差部に設ける場合は、突起9の全体が交差部内に収まりきるように設けられてもよく、また、突起9の大半は交差部内に収まるが、残りの部分が収まりきらない状態であってもよい。突起9を通路溝5の始端から通路溝5と凹部6の交差部に至らせて通路溝5内に設けるものは、突起9が支えになって通路溝5が閉塞されることが防止される。この形態の場合、直径がφ7mmの軸の外周シール用シール部材において通路溝5の溝幅を0.5~1.0mm程度まで広げても特に問題は生じなかった。通路溝5と凹部6の交差部に設ける突起9は、図9に示すように、通路溝の幅方向中央ではなく、通路溝5の片側に偏らせて配置してもよい。要は、通路溝5と凹部6の接続を妨げないように配置すればよい。突起9を通路溝5と凹部6の交差部に設けたものは、通路溝5が突起9によって狭められることがない。そのために、通路溝5の幅を狭くして基部の周方向各部における締代を平均化することができる。なお、図を省略したが、この発明の環状シール部材は、第2の凸部4を有する第1形態に第4形態の突起9を追設したものにしてもよく、これは、通路溝や凹部の閉塞防止の効果がより安定する。"