"Aアクリレートポリマー及びB側鎖アクリル変性アクリレートポリマーを含む光学用粘着材樹脂組成物。B側鎖アクリル変性アクリレートポリマーが、Aアクリレートポリマーをアクリル変性したものである請求項1に記載の光学用粘着材樹脂組成物。B側鎖アクリル変性アクリレートポリマーが、Aアクリレートポリマーに2-イソシアナートエチルメタクリレートを付加したものである請求項2に記載の光学用粘着材樹脂組成物。Aアクリレートポリマーがアルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートと水酸基含有メタアクリレートとの共重合体からなる請求項3に記載の光学用粘着材樹脂組成物。B側鎖アクリル変性アクリレートポリマーが、Aアクリレートポリマーにメタアクリル酸を付加したものである請求項2に記載の光学用粘着材樹脂組成物。Aアクリレートポリマーがアルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートと水酸基含有メタアクリレートとグリシジルアクリレートとの共重合体からなる請求項5に記載の光学用粘着材樹脂組成物。B側鎖アクリル変性アクリレートポリマーが、側鎖のメタアクリロイル基がウレタン結合又はエステル結合を介して主鎖に結合した構造である請求項1に記載の光学用粘着材樹脂組成物。さらに、C希釈剤、及びD重合開始剤を含む請求項1~7のいずれかに記載の光学用粘着材樹脂組成物。前記重合開始剤が光重合開始剤である請求項8に記載の光学用粘着材樹脂組成物。請求項1~9のいずれかに記載の光学用粘着材樹脂組成物を基材上に塗工する工程、光又は熱により前記光学用粘着材樹脂組成物を硬化する工程、を含む光学用粘着材シートの製造方法。請求項1~9のいずれかに記載の光学用粘着材樹脂組成物を用いて形成されるか、又は請求項10に記載の製造方法により製造された光学用粘着材シート。請求項11に記載の光学用粘着材シートを前面板に貼り合わせる工程、該工程で得られたものを画像表示パネルに貼り合わせる工程、及び紫外線を照射する工程を有する前面板付き画像表示装置の製造方法。請求項11に記載の光学用粘着材シートを前面板に貼り合わせる工程、紫外線を照射する工程、及びこれらの工程で得られたものを画像表示パネルに貼り合わせる工程を有する前面板付き画像表示装置の製造方法。前面板とタッチパネル、タッチパネルと画像表示パネル、又は前面板と画像表示パネル、との間を請求項11に記載の光学用粘着材シートで貼り合わせる工程、該貼り合わせる工程後、40~80°C、0.3~0.8MPa、及び5~60分の条件で処理する工程とを含む、画像表示装置の製造方法。請求項12~14のいずれか1項に記載の製造方法により製造された画像表示装置。画像表示パネル、タッチパネル、及び前面板を備える画像表示装置であって、画像表示パネルとタッチパネルとの間、及びタッチパネルと前面板との間の少なくとも一方に請求項1~9のいずれか1項に記載の光学用粘着材樹脂組成物又は請求項11記載の光学用粘着材シートから形成される透明樹脂層を有する画像表示装置。本発明の光学用粘着材樹脂組成物は、Aアクリレートポリマー及びB側鎖アクリル変性アクリレートポリマーを含むことを特徴とする。そして、B側鎖アクリル変性アクリレートポリマーの変性量及びAアクリレートポリマーとB側鎖アクリル変性アクリレートポリマーの含有比率を変えることにより、硬化物の硬度や粘着力を任意に調整することができる。また、AB共に高分子量のアクリルポリマーを使用することにより、未硬化の状態でもフィルム状態を維持することができるため、取り扱い性に優れた高段差追従性の粘着材料とすることができる。以下、本発明の光学用粘着材樹脂組成物を構成する各成分について説明する。A成分本発明で使用されるAアクリレートポリマーは、アクリル酸由来の重合性不飽和結合メタアクリロイル基を分子内に1個有するモノマー化合物の1種または2種以上を、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合等の従来公知の方法で重合させて得られるポリマーを少なくとも含む。また、本発明の効果が得られる範囲であれば、モノマー化合物として、メタアクリル酸由来の重合性不飽和結合メタアクリロイル基を分子内に2個以上有する他のモノマー化合物を併用し、それら化合物の共重合によって得られるポリマーを使用してもよい。さらに、Aアクリレートポリマーは、上述のメタアクリル酸系モノマー化合物以外に、重合性不飽和結合を有する他のモノマー化合物を追加し、それらを共重合させて得られるポリマーであってもよい。但し、側鎖にメタアクリロイル基を有するものではない点で、後述するB成分とは区別される。また、Aアクリレートポリマーの分子内には、ガラスなどの前面板やタッチパネル等の光学部材への粘着性を向上させる目的、及び側鎖にアクリル変性する場合の反応点とする目的で、極性基を付与しておくことが好ましい。粘着性の向上に有効な極性基の例としては、水酸基、カルボキシル基、シアノ基、グリシジル基等が挙げられ、反応点として有効な極性基としては、水酸基、カルボキシル基、グリシジル基等が挙げられる。これら極性基の導入は、例えば、極性基を有するモノマー化合物と、アルキルメタアクリレート等のメタアクリル酸エステル系モノマー化合物とを共重合させることによって達成される。ポリマー中に水酸基等の極性基を導入することによって、樹脂組成物に適度な極性を持たせ、吸湿時の白濁を防止することが可能となる。また、そのような樹脂組成物からフィルムあるいはシートを作製した際にそれらに高い粘着力を発現させることが可能となる。このように粘着性を有するシート又はフィルム部材は、接着剤の使用なしで、ガラスなどの前面板、タッチパネル、画像表示パネル等の光学部材の表面に貼り合わせることができる。これらの極性基を有するモノマーは、1種類のみを使用することもできるが複数を同時に使用してもよい。上記Aアクリレートポリマーを構成するメタアクリレートモノマー化合物には、アクリル酸及びメタクリル酸、それらの誘導体が含まれる。メタアクリル酸由来の重合性不飽和結合を分子内に1個有するモノマー化合物の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸等のカルボキシル基を有するモノマー;メチルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、イソノニルメタアクリレート、n-オクチルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート等のアルキル基の炭素数が1~18であるアルキルメタアクリレート;ベンジルメタアクリレート等のアラルキル基の炭素数が7~20であるアラルキルメタアクリレート;ブトキシエチルメタアクリレート等のアルコキシアルキル基の炭素数が2~20であるアルコキシアルキルメタアクリレート;N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート等のモノアルキル又はジアルキルアミノアルキル基の総炭素数が1~20であるアミノアルキルメタアクリレート;ジエチレングリコールエチルエーテルのメタアクリレート、トリエチレングリコールブチルエーテルのメタアクリレート、テトラエチレングリコールモノメチルエーテルのメタアクリレート、ヘキサエチレングリコールモノメチルエーテルのメタアクリレート、オクタエチレングリコールのモノメチルエーテルメタアクリレート、ノナエチレングリコールのモノメチルエーテルメタアクリレート、ジプロピレングリコールのモノメチルエーテルメタアクリレート、ヘプタプロピレングリコールのモノメチルエーテルメタアクリレート、テトラエチレングリコールのモノエチルエーテルメタアクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が1~10未満でアルキルエーテルの炭素数が1~10のポリアルキレングリコールアルキルエーテルのメタアクリレート;ヘキサエチレングリコールフェニルエーテルのメタアクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が1~10で末端アリールエーテルの炭素数が6~20のポリアルキレングリコールアリールエーテルのメタアクリレート;シクロヘキシルメタアクリレート、ジシクロペンタニルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、メチレンオキシド付加シクロデカトリエンメタアクリレート等の脂環構造を有する総炭素数4~30のメタアクリレート;ヘプタデカフロロデシルメタアクリレート等の総炭素数4~30のフッ素化アルキルメタアクリレート;2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、3-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、4-ヒドロキシブチルメタアクリレート、トリエチレングリコールのモノメタアクリレート、テトラエチレングリコールモノメタアクリレート、ヘキサエチレングリコールモノメタアクリレート、オクタプロピレングリコールモノメタアクリレート、グリセロールのモノ又はジメタアクリレート等の水酸基を有するメタアクリレート;グリシジルメタアクリレート等のグリシジル基を有するメタアクリレート;テトラエチレングリコールモノメタアクリレート、ヘキサエチレングリコールモノメタアクリレート、オクタプロピレングリコールモノメタアクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が1~10のポリエチレングリコールモノメタアクリレート;アクリルアミド、NNジメチルアクリルアミド、Nイソプロピルアクリルアミド、2-ヒドロキシエチルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン等のアクリルアミドなどが挙げられる。なお、本願明細書においてメタアクリルとはアクリル及びメタクリルを意味し、例えばメタアクリレートはアクリレート又はメタクリレートを意味する。同種の表現も同様に、2種のものを包含する意味である。上記モノマー化合物の中でも、衝撃吸収性を発現させるためにガラス転移温度を低くする、皮膚刺激性を低くする、粘着性を高くする、及び比較的安価な材料である等の観点から、アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートが好ましく、アルキル基の炭素数6~16のアルキルメタアクリレートがより好ましい。すなわち、A成分であるアクリレートポリマーとしては、アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートに由来する構造単位を含むことが好ましい。アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートに由来する構造単位は、A成分であるアクリレートポリマー全量に対して、40~90質量が好ましく、50~80質量がより好ましく、60~75質量が特に好ましい。さらに分子内に水酸基を有するメタアクリレート及び/又はアクリルアミド系化合物を併用することがより好ましい。すなわち、A成分であるアクリレートポリマーとしては、分子内に水酸基を有するメタアクリレート及び/又はアクリルアミド系化合物に由来する構造単位を含むことが好ましい。特に本発明の好ましい1つの実施形態として、2-エチルヘキシルアクリレートと、2-ヒドロキシエチルアクリレート分子内に水酸基を有するメタアクリレートとアクリロイルモルホリンアクリルアミド系化合物を併用し、それらの共重合体をAアクリレートポリマー成分として使用する場合が挙げられる。水酸基を有するモノマー化合物の割合は、特に限定されるものではないが、使用する全モノマー化合物に対して10~30質量とすることが好ましい。水酸基を有するモノマー化合物が10質量以上であると、吸湿時に白濁することがなく、一方、30質量以下であると、吸湿時の寸法変化が大きくなることがなく、適用箇所からはみ出したり、剥離が発生するなどの不具合が生じない。また、アクリルアミド系化合物の割合は、使用する全モノマー化合物に対して8~15質量することが好ましい。該含有量が8質量以上であると、プラスチック前面板への十分な粘着力が得られ、15質量以下であると、貼り合わせが容易にできる。また、アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレート、分子内に水酸基を有するメタアクリレート及びグリシジルメタアクリレートの共重合体も好ましい態様である。この態様は、衝撃吸収性、透明性等の点で特に好ましい。上記メタアクリル酸由来の重合性不飽和結合を分子内に2個以上有するモノマー化合物を併用する場合、化合物は重合反応に寄与するメタアクリル酸の不飽和結合部位を分子内に2つ以上有すればよく、特に限定されるものではない。そのようなモノマー化合物の具体例としては、1,4-ブタンジオールジアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート、1,9-ノナンジオールジアクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が1~20のアルキレングリコールジアクリレート;ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート等のアルキレン鎖の炭素数が1~20のポリアルキレングリコールジアクリレート;トリメチロールプロパントリアクリレート、エチレンオキシド付加トリメチロールプロパントリアクリレート等の総炭素数が10~60のトリアクリレート;エチレンオキシド付加ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等の総炭素数が10~100のテトラアクリレート;ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートなどが挙げられる。分子内に重合性不飽和結合を2個以上有するモノマー化合物を過剰に使用した場合、それらの重合によってアクリル酸系誘導体ポリマーを合成する際にゲル化が進行する。そのため、上述のモノマー化合物を併用する場合、その割合は、ポリマーの構成原料として使用するモノマー化合物の全質量を基準として0.3質量以下とすることが好ましい。本発明において、A成分のポリマーを調製する際に上記メタアクリレートモノマー化合物と併用することが可能な他のモノマー化合物は、分子内に重合性不飽和結合を有する化合物であればよく、特に限定されるものではない。具体例として、アクリロニトリル、スチレン、酢酸ビニル、エチレン、プロピレン等の重合性化合物が挙げられる。上記各種モノマー化合物の重合によって得られるAアクリレートポリマーの重量平均分子量は、粘着力、及び衝撃吸収性の観点から、10,000~3,000,000が好ましい。一方、Aアクリレートポリマーの重量平均分子量は、希釈剤として、後述するC2揮発性溶媒を用いる場合は、200,000~3,000,000が好ましく、200,000~2,000,000がより好ましく、300,000~1,000,000がさらに好ましい。該重量平均分子量が200,000以上であると、衝撃を受けた際に樹脂層が裂けたり、変形することがなく、優れた高温信頼性が得られる。また、未硬化のフィルムの状態でタックが発生することがなく、取り扱いが容易であるとともに、所定の寸法に切断する際に変形することがない。一方、重量平均分子量が3,000,000以下であると、粘度が高くなりすぎることがないため、溶融樹脂の送液時に高い圧力を必要としない。あるいは粘度を下げる必要がないために、溶媒等での希釈率を高くする必要がなく、溶媒乾燥後に所定の膜厚を容易に得ることができる。また、気泡が抜けやすく、硬化物中に気泡が残存することがない。また、Aアクリレートポリマーの重量平均分子量は、希釈剤として、後述するC1モノマー成分を用いる場合は、粘着力、高温信頼性、及び取り扱い性をより向上できる点から、10000~700000であることが好ましく、30000~500000であることがより好ましく、50000~400000であることが特に好ましい。なお、本明細書で記載する重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによって標準ポリスチレンの検量線を用いて測定して得られた値を意味している。本発明の光学用粘着材樹脂組成物におけるAアクリレートポリマーの含有量は、後述するC1成分を用いる場合は、光学用粘着材樹脂組成物の全量に対して、10~70質量であることが好ましく、15~60質量であることがより好ましく、20~50質量が特に好ましい。上記範囲内であると、粘着シートを作製する際に良好な粘度にすることができ、また、得られる粘着シートの透明性及び信頼性をより向上できる。また、Aアクリレートポリマーの含有量は、後述するC2成分を用いる場合は、A成分及びB成分の合計量に対して、50~90質量の範囲が好ましく、60~80質量の範囲がより好ましい。上記Aのポリマー成分の含有量が50質量以上であると、機械的特性に問題が生じることがなく、光学用樹脂材料の衝撃吸収性が低下したり、粘着力が低下することがない。一方、含有量が90質量以下であると、硬化物の保持力が確保され、高い信頼性が得られる。B成分:本発明で使用されるB側鎖アクリル変性アクリレートポリマーは、側鎖をアクリロイル基により変性したアクリレートポリマーであればよいが、下記一般式1で示される構造単位、及び下記一般式2で示される構造単位を有することが好ましく、変性前のアクリレートポリマーはA成分であることがより好ましい。A成分の側鎖をアクリル変性してB成分とすることによりA成分とB成分の構造がほぼ等しくなるため相溶性に優れ、濁りの少ない透明性の高い硬化物を得ることができる。側鎖をメタアクリル変性する方法としては、A成分に、例えば下記一般式3で示される水酸基を有する構造単位、或いはカルボキシル基を有する構造単位を、ポリマーの主鎖中に持たせておいて、下記一般式4で示される2-イソシアナートエチルアクリレート等のイソシアナート基を有するメタアクリレートを付加する方法がある。また、別の方法として、例えば、下記一般式5で示されるようなグリシジル基を有する構造単位をポリマーの主鎖中に持たせておき、これにアクリル酸を付加する方法が挙げられる。さらに、グラフト重合によりアクリル側鎖を形成する方法も挙げられるが、下記一般式3で示されるような水酸基に2-イソシアナートエチルアクリレート等のイソシアナート基を有するメタアクリレートを付加する方法、又は下記一般式5で示されるようなグリシジル基にアクリル酸を付加する方法がより好ましい。下記一般式3で示されるような水酸基にイソシアナート基を有するメタアクリレートを付加する場合、水酸基1当量に対して、イソシアナート基を有するメタアクリレートを0.01~0.9当量の比率になるように付加するのが好ましい。同様に下記一般式5で示されるようなグリシジル基にアクリル酸を付加する場合、グリシジル基1当量に対して、アクリル酸を0.01~0.9当量の比率になるように付加するのが好ましい。これらの方法によれば、側鎖のメタアクリロイル基が、ウレタン結合やエステル結合を介して主鎖に結合した構造が得られる。これらの構造を有すると衝撃吸収性、低誘電率化等の観点で好ましい。式中、Rは水素あるいはメチル基を表し、R1は炭素数4~18のアルキル基あるいは脂環式アルキル基を表し、Xは、-CH2CH2-、-CH2CH2OpCH2CH2-{pは1~500までの整数}、-R2OCONH-R3-あるいは-R4CHOHCH2-を表し、R2、R3及びR4はそれぞれ独立に炭素数1~10のアルキレン基あるいは脂環式アルキレン基を表す。式中、Rは水素あるいはメチル基を表し、R2は炭素数1~10のアルキレン基あるいは脂環式アルキレン基を表す。式中、Rは水素あるいはメチル基を表し、R3は炭素数1~10のアルキレン基あるいは脂環式アルキレン基を表す。式中、Rは水素あるいはメチル基を表し、R4は炭素数1~10のアルキレン基あるいは脂環式アルキレン基を表す。B成分の重量平均分子量は、A成分と同程度が好ましいが、側鎖変性するため多少重量平均分子量が低くても使用することができる。具体的には、10,000~3,000,000が好ましく、50,000~3,000,000がより好ましく、100,000~3,000,000が特に好ましく、200,000~2,000,000がさらに好ましく、300,000~1,000,000がさらにより好ましい。また、光学用粘着材樹脂組成物に、後述するメタアクリレートモノマー等のモノマー成分を用いる場合には、B成分の重量平均分子量は、塗膜特性の観点から1,000~700,000であることが好ましく、50,000~400,000であることがより好ましい。次に、B成分の最適な含有量は、側鎖の変性割合によって変化するが、含有量が多すぎると粘着力が低下し、剥がれや気泡が入りやすくなるなどの問題が発生しやすく、一方少なすぎると保持力が低くなり信頼性が低下する傾向にある。以上の点から、B成分の含有量は、光学用粘着材樹脂組成物の全量に対して、20質量以下であることが好ましく、10質量以下であることが更に好ましく、7質量以下であることが最も好ましい。B成分の含有量が20質量以下であると、優れた粘着性を有し、かつ弾性率が高くても脆さのない粘着シートが得られる。B成分の含有量の下限について特に制限はないが、0.1質量以上であることが好ましい。0.5質量以上であることがより好ましく、1質量以上であることがより好ましく、3質量以上であることが特に好ましい。本発明の光学用粘着材樹脂組成物はA成分及びB成分以外に必要に応じて、C成分として希釈剤を含んでもよい。希釈剤としては、C1モノマー成分、及びC2揮発性溶媒が挙げられる。前記C1モノマー成分としては、特に粘度調整、粘着力、透明性、高温信頼性及び粘着シート形成性の観点から、20°Cで液状であるメタアクリレートモノマーが好ましい。当該メタアクリレートモノマーとしては、A成分のアクリレートポリマーを構成するメタアクリレートモノマー化合物と同様なものが挙げられる。粘着力、透明性、及び高温信頼性をより向上できる観点からは、アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートを含むことが好ましく、アルキル基の炭素数4~18のアルキルメタアクリレートとアクリルアミド系化合物を含むことがより好ましい。前記アクリルアミド系化合物の中でも、アクリロイルモルホリンが粘着力、及び透明性の観点から特に好ましい。前記C1モノマー成分を用いる場合、モノマー成分の含有量は、光学用粘着材樹脂組成物の全量に対して5~80質量が好ましく、10~70質量が特に好ましく、40~70質量が特に好ましい。モノマー成分の含有量が、上記範囲内であると、粘着性、及び高温信頼性をより向上でき、更に気泡の発生をより抑制できる。前記C2揮発性溶媒は、光学用粘着材樹脂組成物を塗工する際に適度な粘度にして気泡の巻き込みを防止すると共に所望の厚みに調整するために好適に使用される。具体的には、アセトン、2-ブタノンなどのケトン系溶媒、テトラヒドロフランTHFなどのエーテル系溶媒、トルエンなどの芳香族系溶媒など各種の汎用溶媒が使用できるが、溶解性の点から2-ブタノン、メチルイソブチルケトンがより好ましい。乾燥時の気泡巻き込みを少なくするために沸点の異なる2種類以上の溶媒を組み合わせて使用してもよい。また揮発性溶媒乾燥後のシートのタック力を調整するために、前記C1モノマー成分や可塑剤などを少量加えてもよい。本発明の光学用粘着材樹脂組成物では、上記A成分、B成分、C1モノマー成分、C2揮発性溶媒に加えて、さらにD重合開始剤を含有することが好ましい。なお、本発明においてD成分の重合開始剤は必ずしも必須ではない。本発明の光学用粘着材樹脂組成物は、その重合反応を例えば電子線を照射して実施した場合、重合開始剤なしで重合反応が進行することもある。そのため、本発明において重合開始剤は、それを使用しなければ重合反応が進行しない、又は重合反応が進行し難いような場合に適宜使用する。本発明で使用可能な重合開始剤は、光重合開始剤及び熱重合開始剤のいずれでもよく、それらを併用してもよい。これらのうち、溶媒乾燥時に反応してしまうことを避けるためには光重合開始剤を使用することがより好ましい。また、熱重合開始剤を使用する場合は溶媒の沸点よりも10時間半減期温度が高い重合開始剤を使用することがより好ましい。上述のように、本発明の光学用粘着材樹脂組成物に例えば電子線を照射すると、重合開始剤がなくても重合反応が進行する場合がある。すなわち、本発明の光学用粘着材樹脂組成物を硬化させるための重合反応は、活性エネルギー線の照射、熱、あるいはこれらの併用による硬化方法によって実施することができる。なお活性エネルギー線とは、紫外線、電子線、α線、β線、γ線等をいう。上述の硬化方法は、光学用粘着材樹脂組成物におけるA成分のアクリレートポリマーの合成にも利用できる。重合開始剤は、少なすぎると重合反応が良好に進行せずに樹脂組成物の硬化が不十分となり、逆に多すぎると重合開始剤が大量に残存して光学的特性や機械的特性に問題が生じる恐れがある。そのため、重合開始剤の含有量は、A成分、B成分、C成分及びD成分の合計量に対して、0.01~5質量の範囲が好ましく、0.01~3質量の範囲がより好ましく、特に0.03~2質量の範囲が好ましい。さらに、光重合開始剤を使用する場合は、上記A~D成分の合計量に対して、0.1~5質量の範囲が好ましく、0.3~3質量の範囲がより好ましく、0.5~2質量の範囲が特に好ましい。熱重合開始剤を使用する場合は、上記A~D成分の合計量に対して、0.01~1質量の範囲が好ましく、0.01~0.5質量の範囲がより好ましい。本発明で使用する光重合開始剤は、ベンゾフェノン系、アントラキノン系、ベンゾイン系、スルホニウム塩、ジアゾニウム塩、オニウム塩等の公知の化合物から選択することが可能である。これら光重合開始剤は、光、特に紫外線に対する感度が高い。光重合開始剤として使用可能な化合物の具体例としては、ベンゾフェノン、N,N′-テトラメチル-4,4′-ジアミノベンゾフェノンミヒラーケトン、N,N-テトラエチル-4,4′-ジアミノベンゾフェノン、4-メトキシ-4′-ジメチルアミノベンゾフェノン、α-ヒドロキシイソブチルフェノン、2-エチルアントラキノン、t-ブチルアントラキノン、1,4-ジメチルアントラキノン、1-クロロアントラキノン、2,3-ジクロロアントラキノン、3-クロル-2-メチルアントラキノン、1,2-ベンゾアントラキノン、2-フェニルアントラキノン、1,4-ナフトキノン、9,10-フェナントラキノン、チオキサントン、2-クロロチオキサントン、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、2,2-ジメトキシ―1,2-ジフェニルエタン-1-オン、2-ヒドロキシ-2-メチル-1-フェニルプロパン-1-オン等の芳香族ケトン化合物;ベンゾイン、メチルベンゾイン、エチルベンゾイン等のベンゾイン化合物;ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾインエーテル化合物;ベンジル、2,2-ジエトキシアセトフェノン、ベンジルジメチルケタール、β-アクリジン-9-イルアクリル酸等のジエステル化合物;9-フェニルアクリジン、9-ピリジルアクリジン、1,7-ジアクリジノヘプタン等のアクリジン化合物;2-o-クロロフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体、2-o-クロロフェニル-4,5-ジm-メトキシフェニルイミダゾール二量体、2-o-フルオロフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体、2-o-メトキシフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体、2-p-メトキシフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体、2,4-ジp-メトキシフェニル5-フェニルイミダゾール二量体、2-2,4-ジメトキシフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体、2-p-メチルメルカプトフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール二量体等の2,4,5-トリアリールイミダゾール二量体;2-ベンジル-2-ジメチルアミノ-1-4-モリホリノフェニル-1-ブタノン、2-メチル-1-[4-メチルチオフェニル]-2-モルホリノ-1-プロパン、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキシド、オリゴ2-ヒドロキシ-2-メチル-1-4-1-メチルビニルフェニルプロパノン等が挙げられる。本発明では、光重合開始剤として先に例示した化合物を単独でまたは2種以上組み合わせて使用してもよく、目的に応じて、適切な化合物を選択することが好ましい。例えば、樹脂組成物を着色させないためには、以下の化合物を単独でまたは2種以上組み合わせて使用することが好ましい。すなわち、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、2-ヒドロキシ-2-メチル-1-フェニル-プロパン-1-オン、1-[4-2-ヒドロキシエトキシ-フェニル]-2-ヒドロキシ-2-メチル-1-プロパン-1-オン等のα-ヒドロキシアルキルフェノン系化合物;ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキシド、ビス2,6-ジメトキシベンゾイル-2,4,4-トリメチル-ペンチルフォスフィンオキシド、2,4,6-トリメチルベンゾイル-ジフェニルフォスフィンオキシド等のアシルフォスフィンオキシド系化合物;リゴ2-ヒドロキシ-2-メチル-1-4-1-メチルビニルフェニルプロパノン、オキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-オキソ-2-フェニル-アセトキシ-エトキシ]-エチルエステルとオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-ヒドロキシ-エトキシ]-エチルエステルとの混合物などである。また、厚いシートを作製するためには、少なくとも光重合開始剤として、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキシド、ビス2,6-ジメトキシベンゾイル-2,4,4-トリメチル-ペンチルフォスフィンオキシド、2,4,6-トリメチルベンゾイル-ジフェニルフォスフィンオキシド等のアシルフォスフィンオキシド系化合物を使用することが好ましい。さらに、シートの臭気を減少させるためには、オリゴ2-ヒドロキシ-2-メチル-1-4-1-メチルビニルフェニルプロパノン、及びオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-オキソ-2-フェニル-アセトキシ-エトキシ]-エチルエステルとオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-ヒドロキシ-エトキシ]-エチルエステルとの混合物の少なくとも一方を使用することが好ましい。また、酸素による重合阻害を低減するためには、オキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-オキソ-2-フェニル-アセトキシ-エトキシ]-エチルエステルとオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-ヒドロキシ-エトキシ]-エチルエステルとの混合物を使用することが好ましい。次に、前記熱重合開始剤とは、熱によりラジカルを発生する開始剤であり、具体的には、過酸化ベンゾイル、t-ブチルパーベンゾエイト、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-n-プロピルパーオキシジカーボネート、ジ2-エトキシエチルパーオキシジカーボネート、t-ブチルパーオキシネオデカノエート、t-ブチルパーオキシピバレート、3,5,5-トリメチルヘキサノイルパーオキシド、ジプロピオニルパーオキシド、ジアセチルパーオキシド、ジドデシルパーオキシド等の有機過酸化物が挙げられる。また、2,2-アゾビスイソブチロニトリル、2,2-アゾビス2-メチルブチロニトリル、1,1-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2-アゾビス2,4-ジメチル-4-メトキシバレロニトリル、ジメチル2,2-アゾビス2-メチルプロピオネート、4,4-アゾビス4-シアノバレリック酸、2,2-アゾビス2-ヒドロキシメチルプロピオニトリル、2,2-アゾビス[2-2-イミダゾリン-2-イルプロパン]等のアゾ系化合物が挙げられる。また、本発明の光学用粘着材樹脂組成物は各種安定剤を含んでもよい。当該安定剤としては、例えば、樹脂組成物の保存安定性を高める目的で使用されるパラメトキシフェノール等の重合禁止剤、樹脂組成物の硬化物の耐熱性を高めるために使用されるトリフェニルホスフィン等の酸化防止剤、耐候性を高めるために使用されるヒンダードアミン系光安定剤HALS等が挙げられる。これら複数の安定剤を組み合わせて使用してもよい。その他、本発明の効果が得られる範囲であれば、その他の添加剤を使用してもよい。次に、本発明の光学用粘着材シートの製造方法について詳細に説明する。本発明の光学用粘着材シートは、前述のように、C希釈剤としてC1モノマー成分及び/又はC2揮発性溶媒を用いることが好ましい。以下、C2揮発性溶媒を用いるとC1モノマー成分を用いる場合の製造方法について説明する。C希釈剤としてC2揮発性溶媒を用いる場合の製造方法は、光学用粘着材樹脂組成物を基材等に塗工後、該樹脂組成物から揮発性溶媒を溜去して粘着シートにすることが特徴である。より具体的には、本発明の粘着シートは、基材等に光学用粘着材樹脂組成物をそのままの状態で汎用の塗工機を用いて所望の厚みに塗工し、その後に揮発性溶媒を溜去することによって得られる。揮発性溶媒を溜去するためには乾燥炉が使用される。通常の送風乾燥機を使用することもできるが、赤外線を使用した乾燥機を使用することもできる。次に、C希釈剤としてC1モノマー成分を用いる場合実質的に揮発性溶媒を含まないの製造方法は、基材上に前記本発明の光学用粘着材樹脂組成物を塗工する工程、並びに光若しくは熱により前記光学用粘着材樹脂組成物を硬化する工程、を含むことが特徴である。より具体的には、光学用粘着材樹脂組成物をそのままの状態で汎用の塗工機を用いて、基材上に、所望の厚みに塗工し、その後紫外線等の活性エネルギー線を照射して硬化させることにより得られる。また、本発明の光学用粘着材シートは、光学用粘着材樹脂組成物を硬化後、光学用粘着材樹脂組成物層粘着シートの基材面側とは反対面に、粘着シートを保護するために別の基材を積層してもよい。このようにして得られる光学用粘着材シートの25°Cにおける貯蔵弾性率は、1.0×103Pa以上1.0×106Pa以下であることが好ましく、1.0×104Pa以上5.0×105Pa以下であることがより好ましい。また、染み出しの抑制、及び気泡の発生抑制の観点から、光学用粘着材シートの25~50°Cでのtanδは0.5~2.0の範囲であることが好ましく、1.0~1.6の範囲であることがより好ましい。また、段差埋め込み性、高温下における気泡や剥がれをより抑制できる観点から、光学用粘着材シートのガラス転移温度は、0~30°Cの範囲であることが好ましく、10~30°Cの範囲であることがより好ましい。さらに、光学用粘着材シートのガラスソーダライムガラス基板に対する剥離強度ピール強度は、5N/10mm以上30N/10mm以下であることが好ましく、10N/10mm以上25N/10mm以下であることがより好ましい。粘着シートの厚みは、100μm以上500μm以下であることが好ましく、150μm以上400μm以下であることがより好ましい。また、本発明の光学用粘着材シートの100kHzでの誘電率は、5以下であることが好ましく、4以下であることがより好ましく、3以下であることが特に好ましい。本発明の光学用粘着材シートの製造方法において用いられる前記基材としては、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルフィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンなどが好適に用いられ、中でも、ポリエチレンテレフタレートフィルム以下、PETフィルムというであることが好ましく、表面が離型処理されたPETフィルムがより好ましい。当該基材の厚みは、取り扱い性の観点から、25μm以上200μm以下であることが好ましく、30μm以上150μm以下であることがより好ましい。次に、前面板付き画像表示装置の製造方法としては1前面板に光学用粘着材シートを貼り合わせ、該光学用粘着材シートの前面板と反対の面を画像表示パネルに貼り合わせ、その後紫外線を照射する方法と、2前面板に光学用粘着材シートを貼り合わせ、紫外線を照射した後、該光学用粘着材シートの前面板と反対の面を画像表示パネルに貼り合わせる方法がある。いずれの製造方法においても光学用粘着材シートを、紫外線を照射する前に前面板に貼り合わせるため、熱ラミネートにより弾性率を低下させ、高い段差追従性を発揮させることができる。上記1の製造方法は2つの面を貼り合わせた後で紫外線を照射するため、各面において高い密着力を得やすいが、前面板に紫外線を通さない部分が存在した場合、粘着シートに部分的に硬化不足が生じ、気泡の発生や、着色などの問題を引き起こす可能性がある。硬化不足が発生する場合、側面からも紫外線を照射する方法や、熱重合開始剤を併用して熱重合により未硬化部分を反応させるなどの方法があり硬化不足を解消することができる。一方上記2の製造方法では、一方の面を前面板に貼り合わせた後に紫外線を照射するため、粘着シート側から紫外線を照射することにより前面板に紫外線を通さない部分が存在しても硬化不足が発生しないという利点がある。その一方で画像表示パネル側は紫外線照射後に貼り合わせるため密着力が低くなりやすい。しかしながら、B成分の使用量を調整することにより紫外線照射後も十分な密着力を示す粘着シートとすることができる。ここで使用する紫外線照射装置としては、特に限定されず、枚葉式、コンベア式等の周知の紫外線照射装置を使用することができる。また、紫外線照射用の光源としては、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、メタルハライドランプ、LEDランプ等であってよいが、高圧水銀灯、又はメタルハライドランプを使用することが好ましい。酸素による硬化阻害を受けないようにするために、不活性ガス雰囲気下で反応を行うことでもできる。また、同様に酸素阻害を受けない方法としては貼り合わせに真空ラミネート装置を使用し、貼り合わせ後真空下で紫外線を照射する方法も挙げられる。本発明の光学用粘着材樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度Tgは30°C以下であることが好ましく、0°C以下であることがより好ましい。硬化物のガラス転移温度が30°C以下であると、高温から低温での十分な粘着力が得られ、剥離が起きにくくなる。Tgは-20~-60°Cであることがより好ましい。また、本発明の光学用粘着材樹脂組成物を画像表示装置に適用する場合、その可視光透過率は、塗布硬化後の膜において、可視光領域波長:380~780nmの光線に対して80以上であることが好ましく、90以上であることがより好ましい。本発明の光学用粘着材樹脂組成物は、液状のまま、画像表示パネルや前面板に塗布して貼り合わせたり、貼り合わせる2枚の部材の間の空隙に充填して使用することもできるが、前述した本発明の光学用粘着材シートの製造方法により製造された光学用粘着材シートとして用いてもよい。また、これらの光学用粘着材樹脂組成物や光学用粘着材シートを用いた、本発明の画像表示装置及びその製造方法をも提供するものである。本発明の光学用粘着材シートとしては、光学用粘着材樹脂組成物の硬化反応によって、予め自立型のシート又はフィルムを作製し、それらを使用することができる。このような光学用粘着材シートの作製には、注形成形等の方法を利用することが可能である。また、光学用粘着材樹脂組成物の硬化反応は、加熱によって、又は紫外線等の光線、電子線等の放射線を照射することによって遂行することが可能である。本発明の光学用粘着材樹脂組成物を自立型のシートやフィルムに成形する場合、その膜厚は0.01mm~3mmとすることが好ましい。膜厚が0.01mm以上であると、画像表示パネルや前面板のうねりなどに追従することができ、気泡が発生しない。また、3mm以下であると、良好な光学特性が得られる。このような観点からは0.05mm~3mmがより好ましい。このようなシート又はフィルムの形状に成形した光学用粘着材シートは、画像表示パネルあるいは画像表示装置の表面又は光学フィルタ等に、そのまま積層できるが、粘着剤あるいは接着剤を介して積層することもできる。本発明における前面板は、画像表示装置に使用される前面板であって、例えば液晶表示装置の透明保護基板などがこれに該当し、一般的な光学用透明基板であってよい。具体的には、ガラス板、石英板等の無機物の板、アクリル板、ポリカーボネート板等の樹脂板、厚手のポリエステルシート等の樹脂シートが挙げられる。これらの前面板透明保護基板は、複数枚を組み合わせて使用することもでき、複数枚を一体に積層したものを使用することもできる。これらの前面板透明保護基板の表面には、必要に応じて、反射防止層、防汚層、色素層、及びハードコート層等の機能層が積層されていてもよい。表面処理は、前面板透明保護基板の片面に対して、又は両面に対して実施されていてもよい。本発明の光学用粘着材樹脂組成物又は光学用粘着材シートを適用することが可能な画像表示装置の例として、プラズマディスプレイPDP、液晶ディスプレイLCD、陰極線管CRT、電界放出ディスプレイFED、有機ELディスプレイ、電子ペーパー等が挙げられる。このような画像表示装置の表面に機能層が積層されていてもよい。ここで、機能層として例示した反射防止層は、可視光に対する反射率が5以下となる反射防止性を有すればよく、透明プラスチックフィルム等の透明基材に既知の反射防止方法によって処理された層を用いることができる。また、防汚層は、表面に汚れが付着することを防止するために使用されるものであり、周知の材料から構成することが可能である。特に限定するものではないが、表面張力を低下させるために、防汚層はフッ素系樹脂やシリコーン系樹脂等から構成されることが好ましい。色素層は、不要な光を低減し、色純度を高めるために使用され、液晶パネル等の画像表示パネルから発する光の色純度が低い場合に有効である。不要となる領域の光を吸収する色素を樹脂に溶解させ、それをポリエチレンフィルム、ポリエステルフィルム等の基材フィルム上に製膜あるいは積層するか、又は上記色素を粘着材に混合する等の方法によって形成することが可能である。また、ハードコート層は、表面硬度を高くするために使用される。ハードコート層は、ウレタンアクリレート又はエポキシアクリレート等のアクリル樹脂、エポキシ樹脂等をポリエチレンフィルム等の基材フィルム上に製膜又は積層することによって形成することが可能である。本発明の光学用粘着材樹脂組成物又は光学用粘着材シートを前面板例えば樹脂材料からなる前面板、あるいは画像表示装置に積層するためには一般的に使用される真空ラミネータ、ロールラミネータ、枚葉積層装置などの装置を使用することができる。貼り合わせ時の気泡を抑制するためには真空ラミネータを使用することが好ましい。また貼り合わせ後に加熱加圧処理オートクレーブ処理により気泡を減少させることもできる。前記オートクレーブ処理は、40°C~80°C好ましくは50°C~70°C、0.3~0.8MPa好ましくは0.4~0.7MPa、5~60分好ましくは、10~50分の条件で行うことができる。以下、本発明の光学用粘着材樹脂組成物の画像表示装置への適用について、画像表示装置が液晶画像表示装置である場合を例に挙げてより具体的に説明する。液晶画像表示装置に組み込まれる液晶表示セルは、特に限定されるものではなく、当技術分野で周知の液晶材料から構成されるものであってよい。また、液晶材料の制御方法によってTNTwistedNematic、STNSuper-twistednematic、VAVirticalAlignment、IPSIn-Place-Switching等に分類されるが、本発明では、いずれの制御方法を使用した液晶表示セルであってもよい。図1及び図2は、従来の液晶画像表示装置の構造の一例を模式的に示す側面断面図である。図1に示した液晶画像表示装置は、液晶表示セル10と、その両面に貼り付けられた偏光板20及び22と、液晶画像表示装置の視認側となる偏光板20の上面に空隙30を介して配置された前面板透明保護基板40と、偏光板22の下面に設けられたバックライトシステム50とから構成される。液晶表示セル10は、2枚のガラス図示せずに液晶材料を封入した構造体であり、それぞれのガラス表面に偏光板20及び22が貼り付けられている液晶パネル。バックライトシステム50は、代表的には反射板等の反射手段とランプ等の照明手段とから構成される。また、図2に示した液晶画像表示装置は、液晶画像表示装置の視認側となる偏光板20の上面前面に前面板透明保護基板を設置しないことを除き、図1に示した液晶表示装置と同様に構成される。一方、本発明の光学用粘着材樹脂組成物を適用して構成される液晶画像表示装置では、該光学用粘着材樹脂組成物を用いて得られた透明樹脂層を備えることを特徴とする。図3は、本発明による液晶表示装置の構造の一例を模式的に示す側面断面図である。図3に示した液晶画像表示装置は、図1に示した従来の液晶画像表示装置に対応しており、空隙30を透明樹脂層32としたものである。すなわち、図3に示した液晶画像表示装置は、液晶表示セル10と、その両面に貼り付けられた偏光板20及び22と、液晶画像表示装置の視認側となる偏光板20の上面に設けられた透明樹脂層32と、その表面に設けられた前面板透明保護基板40と、偏光板22の下面に設けられたバックライトシステム50とから構成される。このような構成を有する液晶画像表示装置は、従来の液晶画像表示装置と比較して、前面板透明保護基板と透明樹脂層との組み合わせによって耐衝撃性が向上するため割れにくい。また、画像表示装置の表面を押した場合であっても表示ムラが発生し難いという利点もある。なお、同様にして、プラズマディスプレイの構造においては、前面板とプラズマディスプレイパネル画像表示パネルとの間に本発明の光学用粘着材樹脂組成物を充填し硬化させたり、本発明の光学用粘着材シートを用いて前面板とプラズマディスプレイパネルを貼付した場合、プラズマディスプレイにみられる2重映りによる画質低下を抑制することができ、またコントラストを向上することもできる。さらにタッチパネルを有する構造の画像表示装置について述べる。この場合、画像表示装置は、画像表示パネルと、タッチパネルと、前面板と、を備え、前記画像表示パネルと前記タッチパネルとの間、及び/又は、前記タッチパネルと前記前面板との間に本発明の光学用粘着材樹脂組成物又は光学用粘着材シートから形成される透明樹脂層を有してなる。なおここで、画像表示装置において、液晶画像表示装置における偏光板は、液晶表示セルに貼付されて液晶パネル画像表示パネルの一部となっている場合、タッチパネルと貼付されてタッチパネルの一部となっている場合などがあるが、それぞれの場合に、偏光板は貼付された対象物の一部として、その定義に含まれる即ちそれらの構造の一部として定義している。図4はタッチパネルを有する従来の液晶画像表示装置の構造の一例を模式的に示す側面断面図である。図1における画像表示装置の視認側となる偏光板20の上面に空隙を介して配置されたタッチパネル60が追加された構造である。このため、図4では空隙が2箇所存在しており、界面の反射による表示品質の低下が見られる。図5に示した液晶画像表示装置は、図4に示した従来の液晶画像表示装置に対応しており、2つの空隙を本発明の光学用粘着材樹脂組成物又は光学用粘着材シートを用いた透明樹脂層32としたものである。このような構造をとることでタッチパネルの機能と表示品質を両立させることができる。図6はオンセル型と呼ばれる構造の一例を模式的に示す側面断面図である。液晶表示セル10の視認側にタッチパネル60と偏光板20が設けられており、偏光板の視認側に透明樹脂層32、前面板透明保護基板40が設けられる。このような構造とすることで、図5と同等の機能を有するより薄型の構造体とすることができる。また、図7のように、液晶表示セルではなく前面板透明保護基板40にタッチパネル60を一体化した構造とすることもできる。なお、タッチパネル60としては一般的に用いられているものを使用することができるが、静電容量方式のタッチパネルを用いる場合、誤作動を低減できる観点から、透明樹脂層32の誘電率はより低いことが好ましい。なお、前面板、画像表示パネル又はタッチパネルに10~80μmの段差例えば図8を有する場合は、前面板とタッチパネル、タッチパネルと画像表示パネル、又は前面板と画像表示パネルを光学用粘着材シートで貼り合わせる工程後に、段差近傍の気泡をより除去できる観点から、前述のオートクレーブ処理加熱加圧処理をすることが好ましい。以下、本発明を実施例により詳述するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、重量平均分子量の測定は、テトラヒドロフランTHFを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィーを使用して行い、下記の装置及び測定条件を用いて標準ポリスチレンの検量線を使用して換算することによって決定した値である。重量平均分子量の測定GPC装置:東ソー製高速GPC装置HCL8320GPC使用溶媒:THFカラム:東ソー製カラムTSKgeSuperMultiporeHZ-Hカラム温度:40°C流量:0.35ml/分<評価>実施例1~5、比較例1及び2で得られた各光学用粘着材シートについて以下の試験方法で評価した。1.段差追従性ガラス板表面にカプトンテープを貼り付けて100μmの段差を作製し、各実施例及び比較例で得られた光学用粘着材シートを使用して、80°C、0.2MPaの圧力で60cm/分の速度で貼り合わせ、段差部分での気泡の発生の有無を目視にて確認した。また、その後室温で3日間放置し、同様に段差部分での気泡の発生の有無を目視にて確認した。2.硬化物の特性確認各実施例及び比較例で得られた光学用粘着材シートに不活性ガス雰囲気下で紫外線を2,000mJ/cm2照射して硬化物を作製し、下記の各種特性確認試験を行った。1全光線透過率作製した硬化物について、色差濁度測定器COH-300A日本電色工業株製を使用して全光線透過率を測定することによって、透明性を評価した。2粘着力作製した硬化物を25mmの幅にカットし、ガラスあるいはアクリル板に貼り合わせ、引き剥がし試験機により180°引き剥がし試験を行い、粘着力を測定した。試験温度は80°C、剥離速度は300mm/分で試験を行った。3耐湿信頼性作製した硬化物を60°C、90RHの高温高湿試験槽に50時間入れて吸湿試験を実施し、その後にシートの外観変化を目視にて観察した。3.高温信頼性各実施例及び比較例で得られた紫外線を照射していない光学用粘着材シートを透明プラスチック前面パネル厚さ1mmのポリカーボネート板40mm×50mmMR58:三菱ガス化学株製にロールラミネータにより貼り合わせ、これをさらにガラス板に真空ラミネータにより貼り合わせた。その後オートクレーブにより0.5MPa、60°Cで30分処理をすることにより貼り合わせ時に発生した気泡を除去し、紫外線を2,000mJ/cm2照射し、硬化物を作製した。その後85°Cの高温試験槽に50時間入れて高温試験を実施し、その後に外観変化を目視にて観察した。製造例1アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素注入管を取り付けた反応容器に初期モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート35.0gと2-ヒドロキシエチルアクリレート15.0gと2-ブタノン50.0gを秤量し、100ml/minの風量で窒素置換しながら、15分間かけて常温から75°Cまで加熱した。その後、温度を75°Cに維持しながら、追加モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート35.0gと2-ヒドロキシエチルアクリレート15.0gと2-ブタノン30.0gを秤量し、それらにアゾビスイソブチロニトリル0.1gを溶解させて溶液を調製し、その溶液を60分間かけて滴下した。滴下終了後、さらに7時間にわたって反応を行った。得られたコポリマーの重量平均分子量は510,000であった。製造例2アクリレートポリマーの調製製造例1において、アゾビスイソブチロニトリルの量を0.01gとしたこと以外は製造例1と同様にして、アクリレートポリマーを合成した。得られたコポリマーの重量平均分子量は690,000であった。製造例3アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素注入管を取り付けた反応容器に初期モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート35.0gと2-ヒドロキシエチルアクリレート13.22gとグリシジルメタクリレート1.78gと2-ブタノン50.0gを秤量し、100ml/minの風量で窒素置換しながら、15分間かけて常温から75°Cまで加熱した。その後、温度を75°Cに維持しながら、追加モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート35.0gと2-ヒドロキシエチルアクリレート13.22gとグリシジルメタクリレート1.78gと2-ブタノン30.0gを秤量し、それらにアゾビスイソブチロニトリル0.1gを溶解させて溶液を調製し、その溶液を60分間かけて滴下した。滴下終了後、さらに7時間にわたって反応を行った。得られたコポリマーの重量平均分子量は510,000であった。製造例4側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及びガス注入管を取り付けた反応容器に、製造例1で得られたアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液80.0gとジラウリン酸ジブチルスズ0.07gを秤量し、100ml/minの風量で乾燥空気を流しながら、15分間かけて常温から50°Cまで加熱した。その後、温度を50°Cに維持しながら、2-イソシアナートエチルメタクリレート0.88gを滴下した。滴下終了後さらに6時間にわたって反応を行った。6時間後IR測定によりイソシアネート結合が消失していることを確認し、反応を終了した。製造例5側鎖アクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及びガス注入管を取り付けた反応容器に製造例3で得られたアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液80.0gとアクリル酸0.8gとトリフェニルホスフィン0.08gとパラメトキシフェノール0.4gを秤量し、100ml/minの風量で乾燥空気を流しながら、15分間かけて常温から90°Cまで加熱した。その後、10時間にわたって反応を行った。10時間後滴定によりアクリル酸が消失していることを確認し反応を終了した。実施例11光学用粘着材樹脂組成物の調製製造例1で調製したアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液10.00g、製造例4で調製した側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの2-ブタノン溶液4.00g、D重合開始剤として、1-ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトンBASFジャパン株製、商品名Irgacure-1840.60gをそれぞれ秤量し、反応容器に入れ、スリーワンモータを用いて室温25°Cで30分間にわたって攪拌混合することによって光学用粘着材樹脂組成物を調製した。2光学用粘着材シートの作製上記1で得られた光学用粘着材樹脂組成物を、表面に離型処理の施されたPETフィルム上に、アプリケータを使用して塗工し、80°Cで30分乾燥することにより光学用粘着材シートを作製した。この光学用粘着材シートは室温ではべたつきはほとんど無かった。また、光学用粘着材シートの厚さは150μmであった。上記方法にて評価したところ、段差追従性に関しては、段差部分で気泡は発生していず、3日後においても気泡の発生は見られなかった。全光線透過率は91.2、粘着力は30N/25mmであった。また、耐湿信頼性試験においては、吸湿試験後のシートに白濁は見られず透明性は良好であった。また、高温信頼性試験では、試験後も気泡の発生は見られず、またMR-58とガラス板の位置ズレも見られなかった。実施例2実施例1において、製造例1で調製したアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液に代えて、製造例2で調製したアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液を用いたこと以外は、実施例1と同様にして光学用粘着材樹脂組成物を調製した。実施例1と同様にして評価した。実施例2で得られた光学用粘着材シートは室温でほとんどべたつきが無く、また良好な段差追従性を示した。また、全光線透過率は90.8、粘着力は23N/25mmであり、耐湿信頼性、高温信頼性ともに良好であった。実施例31光学用粘着材樹脂組成物の調製製造例3で調製したアクリレートポリマーの2-ブタノン溶液10.00g、製造例5で調製した側鎖アクリル変性アクリレートポリマーの2-ブタノン溶液4.00g、D重合開始剤として、1-ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトンBASFジャパン株製、商品名Irgacure-1840.60gをそれぞれ秤量し、反応容器に入れ、スリーワンモータを用いて室温25°Cで30分間にわたって攪拌混合することによって光学用粘着材樹脂組成物を調製した。2光学用粘着材シートの作製上記1で得られた光学用粘着材樹脂組成物を用いたこと以外は実施例1と同様にして光学用粘着材シートを作製した。この光学用粘着材シートは室温ではべたつきはほとんど無かった。また、光学用粘着材シートの厚さは150μmであった。上記方法にて評価したところ、実施例1と同様に良好な段差追従性を示し、全光線透過率は90.3、粘着力は26N/25mmであった。また、耐湿信頼性、高温信頼性ともに良好であった。実施例4実施例1の光学用粘着材シートを外周部分に黒色印刷のあるガラス製前面板にロールラミネータにより加熱加圧しながら貼り合わせた。印刷部分に気泡の発生は見られなかった。次に真空ラミネータにより液晶パネルに貼り合わせた。貼り合わせ後オートクレーブにより0.5MPa、60°Cで30分処理をすることにより貼り合わせ時に発生した気泡を除去した。さらに紫外線照射装置により2,000mJ/cm2の紫外線を照射して硬化させ、前面板付き液晶パネルを作製した。作製した液晶パネルをバックライトが取り付けられた筐体に組み込み画像を表示させたところ表示ムラも無く良好な画像を表示した。次にこの前面板つき液晶パネルを85°Cの高温試験槽による50時間の高温試験及び60°C90RHの高温高湿槽による50時間の高温高湿試験を実施し、その後に外観変化を目視にて観察した。高温試験及び高温高湿試験のいずれの試験を行った場合でも気泡の発生は見られなかった。また、色の変化や剥離も見られず良好な信頼性を示した。また、筐体に組み込んで動作確認を行ったところ問題なく動作することを確認した。実施例5実施例1の光学用粘着材シートを外周部分に黒色印刷のあるガラス製前面板にロールラミネータにより加熱加圧しながら貼り合わせた。印刷部分に気泡の発生は見られなかった。次に紫外線照射装置により2,000mJ/cm2の紫外線を照射して硬化させた後、真空ラミネータにより液晶パネルに貼り合わせた。貼り合わせ後オートクレーブにより0.5MPa、60°Cで30分処理をすることにより貼り合わせ時に発生した気泡を除去し、前面板付き液晶パネルを作製した。作製した液晶パネルをバックライトが取り付けられた筐体に組み込み画像を表示させたところ表示ムラも無く良好な画像を表示した。次にこの前面板つき液晶パネルを85°Cの高温試験槽による50時間の高温試験及び60°C90RHの高温高湿槽による50時間の高温高湿試験を実施し、その後に外観変化を目視にて観察した。高温試験及び高温高湿試験のいずれの試験を行った場合でも気泡の発生は見られなかった。また、色の変化や剥離も見られず良好な信頼性を示した。また、筐体に組み込んで動作確認を行ったところ問題なく動作することを確認した。比較例1実施例4及び5において、実施例1の光学用粘着材シートに代えて、市販の透明なアクリル系粘着性樹脂シート厚み175μmを使用したこと以外は、実施例4及び5と同様にして前面板付き液晶パネルを作製した。該前面板付き液晶パネルについて、上記段差追従性の確認を行ったところ、試験翌日にカプトンテープとの段差付近に気泡が発生した。比較例2実施例4及び5において、実施例1の光学用粘着材シートに代えて、軟化温度が60°Cのエチレン-酢酸ビニル共重合体EVAシートを使用したこと以外は、実施例4及び5と同様にして前面板付き液晶パネルを作製した。該前面板付き液晶パネルについて、上記段差追従性の確認を行ったところ気泡は発生しなかったが、高温信頼性試験においてMR-58とガラス板の間で位置ズレが発生した。<評価>実施例6~10及び比較例3~6で得られた各粘着シートについて以下の試験方法で評価した。なお、光学用粘着材樹脂組成物の調製、及び光学用粘着材シートの作製は、実施例1と同様にして行った。評価項目により光学用粘着材シートの厚さが異なるが、光学用粘着材シートの厚さは、光学用粘着材樹脂組成物の塗工工程において、アプリケータのギャップを変えることで調整した。1.ガラス転移温度、動的粘弾性評価tanδ、貯蔵弾性率、損失弾性率測定作製した粘着材シートを幅10mm、長さ5mmのサイズに切り出し、厚さが1mmになるように張合せ、熱分析レオロジーシステムエスアイアイナノテクノロジー社製、EXSTAR6000を用いて、シェアサンドイッチモード、周波数1.0Hz、測定温度範囲-40~80°Cで昇温速度5°C/分によりガラス転移温度、貯蔵弾性率、損失弾性率を測定した。また、貯蔵弾性率及び損失弾性率から、以下のようにしてtanδを求めた。なお、tanδは25°C及び50°Cでの値で評価した。tanδ=損失弾性率/貯蔵弾性率また、ガラス転移温度Tgは、上記測定温度範囲において、tanδがピークを示す温度とした。この温度範囲に2つ以上のtanδピークが観測されるときは、最もtanδの値が大きい値を示す温度をガラス転移温度とした。2.粘着力測定作製した粘着材シートを幅10mm、長さ50mmのサイズに切り出し、引張試験機島津製作所製AGXRを用い、180度剥離によって粘着力を測定した。剥離速度は300mm/分、測定温度は25°Cの条件で、ガラス基板との粘着力を測定した。3.高温信頼性作製した粘着材シートを幅50mm、長さ100mmのサイズに切り出し、50mm×100mm×0.7mm厚さの寸法のガラス基板にローラーを用いて貼付した。次いで、その上に同様のガラス基板を、ローラーを用いて貼り合わせ、ガラス基板とガラス基板の間に粘着シートを挟んだ構造のものを作製した。その後オートクレーブ処理50°C、0.4MPaを30分間行い評価サンプルとした。この評価サンプルを、80°Cの環境下、12時間放置した後、外観評価気泡、剥がれを行った。評価基準は、目視にて剥離がある、又は目視で認識できる気泡が5個以上発生の場合はC、剥離が無く、目視で認識できる気泡の数が1個以上5個未満の場合はB、剥離及び気泡の発生が無い場合はAとした。他だし、シートを形成できない場合は-とした。4.段差追従性作製した厚さ250mmの粘着材シートを幅55mm、長さ85mmのサイズに切り出し、55mm短辺×85mm長辺×0.125mm厚さの寸法のガラス基板の枠部に、短辺側の幅が9.3mm、長辺側の幅が9.3mmである、厚さ0.06mmの印刷層段差を設けたガラス基板に、粘着シートの片面側の保護フィルムを剥がし、ハンドローラーを用いて25°C、荷重:500g貼付した。評価基準は、光学顕微鏡にて印刷層で浮き空隙ここでいう浮き空隙とは段差部周辺での線状または点状の気泡のことであり、図8に模式図を示すの発生が全枠部に対して半分以上認められる場合はC、浮きの発生が全枠部に対して僅かに認められる場合はB、浮きが殆ど認められない場合はAとした。5.光学特性評価作製した粘着材シートを幅40mm、長さ100mmのサイズに切り出し、50mm×100mm×0.125mm厚さの寸法のガラス基板に粘着シートの片面側の保護フィルムを剥がし、ハンドローラーを用いて25°C、荷重:500g貼付した。次いで、反対面の残りの保護フィルムを剥がし粘着面を測定した。1L、a、及びbの測定日本電色工業株製:分光測色計を用いて測定した。2ヘイズの測定日本電色工業株製:濁度計を用いて測定した。6.誘電率測定幅50mm、長さ50mm、厚さ250μmの粘着材シートを作成し、該粘着材シートの一方の面には100mm×100mm寸法の銅箔を粘着材シートがはみ出さないように貼り合わせ、粘着材シートのもう一方の面には、20mm×20mm寸法の銅箔を粘着材シートからはみ出さないように貼り合わせた。100mm×100mm寸法の銅箔、及び20mm×20mm寸法の銅箔のそれぞれのほぼ中央部に端子を接触させて、誘電率測定装置AgilentTechonologies製、LCRmeterE4980Aにより誘電率を測定した。製造例6アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管の付いた反応容器に、初期モノマーとして2-エチルヘキシルアクリレート84.0g、2-ヒドロキシエチルアクリレート36.0g及びメチルエチルケトン150.0gをとり、100ml/分の風量で窒素置換しながら、15分間で常温25°Cから80°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、追加モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート21.0g及び2-ヒドロキシエチルアクリレート9.0gを使用し、これらにt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート0.45gを溶解した溶液を準備し、この溶液を120分間かけて滴下し、滴下終了後さらに2時間反応させた。続いて、メチルエチルケトンを溜去することにより2エチルヘキシルアクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリレートの共重合樹脂重量平均分子量180,000を得た。製造例7側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び酸素導入管の付いた反応容器に前記製造例6のアクリレートポリマー100gと2-イソシアネートエチルメタクリレート1.03g、重合禁止剤としてp-メトキシフェノール0.05g、触媒としてジブチル錫ジラウレート0.03gをとり、100ml/分の風量で酸素置換しながら、15分間で常温25°Cから75°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、120分間にわたって反応を続行した後にIR測定を行った結果、イソシアネートの消失が確認された。この時点で反応を終了し、重量平均分子量180,000の側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーを得た。なお、IRの測定は、株堀場製作所製フーリエ変換赤外分光高度計FT-710を使用した。製造例8側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製製造例7において、2-イソシアネートエチルメタクリレートを2.06gとしたこと以外は製造例7と同様にして、重量平均分子量180,000の側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーを得た。製造例9側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管の付いた反応容器に、初期溶媒としてメチルエチルケトン240.0gをとり、100ml/分の風量で窒素置換しながら、15分間で常温25°Cから80°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、滴下モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート210.0g及び2-ヒドロキシエチルアクリレート90.0gを使用し、これらにt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート6.0gを溶解した溶液を準備し、この溶液を120分間かけて滴下し、滴下終了後さらに2時間反応させた。続いて、メチルエチルケトンを溜去することにより2エチルヘキシルアクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリレートのアクリレートポリマー重量平均分子量55,000を得た。次いで、冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び酸素導入管の付いた反応容器に上記アクリレートポリマー重量平均分子量55,000100gと2-イソシアネートエチルメタクリレート1.03g、重合禁止剤としてp-メトキシフェノール0.05g、触媒としてジブチル錫ジラウレート0.03gをとり、100ml/分の風量で酸素置換しながら、15分間で常温25°Cから75°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、120分間にわたって反応を続行した後にIR測定を行った結果、イソシアネートの消失が確認された。この時点で反応を終了し、重量平均分子量55,000の側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーを得た。製造例10側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管の付いた反応容器に、初期溶媒としてメチルエチルケトン123.0gをとり、100ml/分の風量で窒素置換しながら、15分間で常温25°Cから80°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、滴下モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート210.0g及び2-ヒドロキシエチルアクリレート90.0gを使用し、これらに2,2’-アゾビスイソブチロニトリル0.12gを溶解した溶液を準備し、この溶液を120分間かけて滴下し、滴下終了後さらに2時間反応させた。続いて、メチルエチルケトンを溜去することにより2-エチルヘキシルアクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリレートのアクリレートポリマー重量平均分子量300,000を得た。続いて、冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び酸素導入管の付いた反応容器に上記アクリレートポリマー重量平均分子量300,000を100gと2-イソシアネートエチルメタクリレートを1.03gと重合禁止剤としてp-メトキシフェノール0.05gと触媒としてジブチル錫ジラウレート0.03gをとり、100ml/分の風量で酸素置換しながら、15分間で常温25°Cから75°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、120分間にわたって反応を続行した後にIR測定を行った結果、イソシアネートの消失が確認された。この時点で反応を終了し、重量平均分子量300,000の側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーを得た。製造例11側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーの調製冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管の付いた反応容器に、初期溶媒としてメチルエチルケトン150.0gをとり、100ml/分の風量で窒素置換しながら、15分間で常温25°Cから80°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、滴下モノマーとして、2-エチルヘキシルアクリレート129.0gと2-エチルヘキシルメタクリレート81.0gと2-ヒドロキシエチルアクリレート90.0gを使用し、これらにt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート2.7gを溶解した溶液を準備し、この溶液を120分間かけて滴下し、滴下終了後さらに2時間反応させた。続いて、メチルエチルケトンを溜去することにより2-エチルヘキシルアクリレートと2-エチルヘキシルメタクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリレートのアクリレートポリマー重量平均分子量200,000を得た。続いて、冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び酸素導入管の付いた反応容器に上記アクリレートポリマー重量平均分子量200,000を100gと2-イソシアネートエチルメタクリレートを1.03gと重合禁止剤としてp-メトキシフェノール0.05gと触媒としてジブチル錫ジラウレート0.03gをとり、100ml/分の風量で酸素置換しながら、15分間で常温25°Cから75°Cまで加熱した。その後、この温度に保ちながら、120分間にわたって反応を続行した後にIR測定を行った結果、イソシアネートの消失が確認された。この時点で反応を終了し、重量平均分子量200000の側鎖メタクリル変性アクリレートポリマーを得た。比較製造例1両末端にメタアクリロイル基を有するポリウレタンジアクリレートの合成冷却管、温度計、攪拌装置、滴下漏斗及び空気注入管のついた反応容器にポリプロピレングリコール分子量2,000285.30g、不飽和脂肪酸ヒドロキシアルキルエステル修飾ε-カプロラクトンプラクセルFA2D:ダイセル化学工業株、商品名24.50g、重合禁止剤としてp-メトキシフェノール0.13g及び触媒としてジブチル錫ジラウレート0.5gをとり、空気を流しながら75°Cに昇温後、75°Cで攪拌しつつイソホロンジイソシアネート39.60gを2時間かけて均一に滴下し、反応を行った。滴下終了後、6時間にわたって反応させた。IR測定の結果、イソシアネートが消失したことを確認して反応を終了し、ポリプロピレングリコールとイソホロンジイソシアネートを繰り返し単位として有し、両末端にメタアクリロイル基を有するポリウレタンジアクリレート重量平均分子量30,000を得た。比較製造例2両末端にメタアクリロイル基を有するポリウレタンジアクリレートの合成比較製造例1において、不飽和脂肪酸ヒドロキシアルキルエステル修飾ε-カプロラクトンの使用量を9.80gとし、イソホロンジイソシアネートの使用量を34.20gとしたこと以外は比較製造例1と同様にして、ポリプロピレングリコールとイソホロンジイソシアネートを繰り返し単位として有し、両末端にメタアクリロイル基を有するポリウレタンジアクリレート重量平均分子量80000を得た。実施例6製造例6で得られたアクリレートポリマーを34.0g、製造例7で得られた側鎖メタクリル変性アクリレートポリマー4.0g、2-エチルヘキシルアクリレートEHA40.4g、アクリロイルモルホリンACMO21.1g、及び1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンI-1840.5gを秤量し、攪拌混合して光学用粘着材樹脂組成物を得た。その後、表面を離型処理したポリエチレンテレフタレートフィルム以下、基材1という場合があるに、上記で得られた光学用粘着材樹脂組成物を滴下し、さらに表面を離型処理したポリエチレンテレフタレート以下、基材2という場合があるをその上から被せ、ローラーにて光学用粘着材樹脂組成物をシート状にし、紫外線照射装置を用いて紫外線を1200mJ/cm2照射して透明な粘着シートを得た。該粘着シートについて上記方法にて評価した結果を表1に示す。実施例7~10及び比較例3~6表1及び2に示す配合としたこと以外は実施例6と同様にして粘着シートを得た。実施例6と同様に評価した結果を表1及び2に示す。1日立化成工業株製ファンクリルFAP240A、ポリプロピレングリコールジアクリレート式プロピレングリコール鎖の平均値が7の化合物"