搬送されるシートに第1画像と前記第1画像に続く第2画像をプリントするステップと、前記第1画像と前記第2画像の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークを形成するステップと、前記マークを検出するステップと、前記マークの検出に基づいてシートを切断するステップと、を有し、シートが搬送される方向における前記第1画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なるように前記第2画像を形成するとともに、前記領域に前記マークを形成することを特徴とするプリント方法。前記第1画像のサイズに応じて、前記領域に内部において前記マークの検出を開始する開始位置を異ならせるように設定するステップを有することを特徴とする、請求項1記載のプリント方法。前記第1画像のサイズに応じて、前記開始位置とともに、前記開始位置から前記マークを検出する検出範囲を設定するステップを有することを特徴とする、請求項2記載のプリント方法。光源からシート上にスポット光を照射し、シートで反射した光を受光器で受けて、前記受光器の出力値を閾値と比較することにより前記マークを検出することを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載のプリント方法。前記領域には前記方向に沿って、第1領域と、前記第1領域とは濃度、色または反射率が異なる第2領域が隣り合って形成され前記マークを構成しており、前記スポット光が照射される位置を前記第1領域と前記第2領域が順に通過する際に前記出力値が変化することを捉えて前記マークを検出することを特徴とする、請求項4記載のプリント方法。前記方向における前記第1画像のサイズが大きくなるほど、前記方向における前記第1領域のサイズが大きくなるように形成されることを特徴とする、請求項5記載のプリント方法。前記方向における前記第2領域のサイズは、前記第1画像のサイズに拘わらず変わらないように形成されることを特徴とする、請求項6記載のプリント方法。前記第1領域と前記第2領域の一方はインクが付与され、他方はインクが付与されない空白であることを特徴とする、請求項5から7のいずれか1項に記載のプリント方法。前記第1画像に関して異なるサイズ範囲のグループに分けて前記グループごとに対応する前記領域のサイズが割り当てられることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1項に記載のプリント方法。前記第1画像と前記第2画像とは、前記方向における画像サイズが異なることを特徴とする、請求項1から9のいずれか1項に記載のプリント方法。連続したシートの第1面に複数の画像を順次プリントし、次いで、シートの第2面に複数の画像を順次プリントするものであり、前記第2面に画像をプリントする際に前記マークを形成して、画像ごとシートを切断することを特徴とする、請求項1から10のいずれか1項に記載のプリント方法。搬送されるシートに画像をプリントするプリント部と、シートを切断するための基準となるマークを検出する検出部と、前記マークの検出に基づいてシートを切断するカッタ部と、制御部と、を有し、前記制御部の制御により、前記プリント部によって第1画像と前記第1画像に続く第2画像をプリントするとともに、前記第1画像と前記第2画像の間の領域に前記マークを形成するものであり、シートが搬送される方向における前記第1画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なることを特徴とするプリント装置。従来の装置では、画像の中にカットマークに類似したパターンが含まれていると、検出器はこれをカットマークと誤認識してしまう可能性がある。とくに、連続シートに複数の異なるサイズの画像を混在してプリントする場合には、カットマークの位置を推定しにくく検出不良の可能性が高まる。しかし、特許文献1はこのような認識や解決手段についてなんら開示してない。本発明は上記課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、画像と画像の間の領域に形成したカットマークの検出をより確実に行うことができる方法や装置の提供である。本発明のプリント方法は、搬送されるシートに第1画像と前記第1画像に続く第2画像をプリントするステップと、前記第1画像と前記第2画像の間の領域に、シートを切断するための基準となるマークを形成するステップと、前記マークを検出するステップと、前記マークの検出に基づいてシートを切断するステップとを有し、シートが搬送される方向における前記第1画像のサイズに応じて、前記方向における前記領域のサイズが異なるように前記第2画像を形成するとともに、前記領域に前記マークを形成することを特徴とする。本発明によれば、画像と画像の間の領域に形成したカットマークの検出をより確実に行うことができ、従来よりも確実なシート切断が可能となる。以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート搬送方向において繰り返しのプリント単位1ページあるいは単位画像というの長さよりも長い連続したシートを使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、1つのプリント単位1ページの領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて1つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の1つのプリント単位1ページを意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばL版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは135mm、A4サイズではシート搬送方向の長さは297mmとなる。本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置などプリント装置に広く適用可能である。プリント処理はインクジェット方式、電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など方式は問わない。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理記録、加工、塗布、照射、読取、検査などを行なうシート処理装置にも適用可能である。図1はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第1面と第1面の背面側の第2面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部1、デカール部2、斜行矯正部3、プリント部4、検査部5、カッタ部6、情報記録部7、乾燥部8、反転部9、排出搬送部10、ソータ部11、排出部12、制御部13の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート供給から排出までのシート搬送経路の任意の位置において、シート供給部1に近い側を上流、その逆側を下流という。シート供給部1は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部1は、2つのロールR1、R2を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは2つであることに限定はされず、1つ、あるいは3つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部1に収納されるものでもよい。デカール部2は、シート供給部1から供給されたシートのカール反りを軽減させるユニットである。デカール部2では、1つの駆動ローラに対して2つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。斜行矯正部3は、デカール部2を通過したシートの斜行本来の進行方向に対する傾きを矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。プリント部4は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド14によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。プリント部4は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド14は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド14は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではCシアン、Mマゼンタ、Yイエロー、LCライトシアン、LMライトマゼンタ、Gグレー、Kブラックの7色に対応した7つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は7つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、MEMS素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド14に供給される。検査部5は、プリント部4でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはCCDイメージセンサやCMOSイメージセンサを有する。カッタ部6は、プリント後のシートを所定長さに切断するカッタ20を有するユニットである。カッタ20は2つの機械的なカッタ20a、20bからなる。上流側のカッタ20aと下流側の20bの2つによって、後述するように、シートに形成された画像と画像の間の余白領域を効率的に切り落とす。カッタ部6はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサ19と、シートを次ステップに送り出すための複数の搬送ローラ、画像の読み飛ばしの際に利用するエッジセンサ21も備えている。また、カッタ部6の近傍にはゴミ箱17が設けられている。ゴミ箱17は、余白領域がカッタ20a、20bで切り落とされてゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部6には、切断したシートをゴミ箱17に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。情報記録部7は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報固有の情報を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。乾燥部8は、プリント部4でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部8の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波紫外線や赤外線などをシート表面に照射する方式であってもよい。以上のシート供給部1から乾燥部8までのシート搬送経路を第1経路と称する。第1経路はプリント部4から乾燥部8までの間にUターンする形状を有し、カッタ部6はUターンの形状の途中に位置している。反転部9は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部9は、乾燥部8を通過したシートを再びプリント部4に供給するための、乾燥部8からデカール部2を経てプリント部4に到る経路ループパス第2経路と称するの途中に設けられている。反転部9はシートを巻き取るための回転する巻取回転体ドラムを備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部2に供給され、プリント部4に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部4で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。排出搬送部10は、カッタ部6で切断され乾燥部8で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部11までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部10は、反転部9が設けられた第2経路とは異なる経路第3経路と称するに設けられている。第1経路を搬送されてきたシートを第2経路と第3経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。ソータ部11と排出部12は、シート供給部1の側部で且つ第3経路の末端に設けられている。ソータ部11は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部12に排出される。このように、第3経路はシート供給部1の下方を通過して、シート供給部1を挟んでプリント部4や乾燥部8とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。以上のように、シート供給部1から乾燥部8までが第1経路に順に設けられている。乾燥部8の先は第2経路と第3経路に分岐され、第2経路は途中に反転部9が設けられ反転部9の先は第1経路に合流する。第3経路の末端には排出部12が設けられている。制御部13は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部13は、CPU、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部15を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置16からの指令に基づいて制御される。斜行矯正部3とプリント部4の間にはマーク読取器18が設けられている。マーク読取器18は、反転部9から搬送されるシートの第1面に記録された基準マークを、プリントする側とは反対側から光学的に読み取る反射型光学センサである。マーク読取器18は、シート面を照明する光源例えば白色LEDと、照明されたシート面からの光をRGB成分ごとに検出するフォトダイオードあるいはイメージセンサ等の受光器を有する。受光器の信号レベルの変化あるいは撮像データの画像解析によってマークを読み取ることができる。図2は制御部13の概念を示すブロック図である。制御部13に含まれるコントローラ破線で囲んだ範囲は、CPU201、ROM202、RAM203、HDD204、画像処理部207、エンジン制御部208、個別ユニット制御部209から構成される。CPU201中央演算処理部はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ROM202はCPU201が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。RAM203はCPU201のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。HDD204ハードディスクはCPU201が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部15はユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部207は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間たとえばYCbCrを、標準的なRGB色空間たとえばsRGBに変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、RAM203またはHDD204に格納される。エンジン制御部208は、CPU201等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部4のプリントヘッド14の駆動制御を行なう。エンジン制御部208は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部209は、シート供給部1、デカール部2、斜行矯正部3、検査部5、カッタ部6、情報記録部7、乾燥部8、反転部9、排出搬送部10、ソータ部11、排出部12の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。CPU201による指令に基づいて個別ユニット制御部209によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース205は、コントローラをホスト装置16に接続するためのインターフェースI/Fであり、ローカルI/FまたはネットワークI/Fである。以上の構成要素はシステムバス210によって接続されている。ホスト装置16は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置16は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置16がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にOS、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。図3aは片面プリントモードでの動作を説明するための図である。シート供給部1から供給され、デカール部2、斜行矯正部3でそれぞれ処理されたシートは、プリント部4において表面第1面のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像単位画像を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部4でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部5を経て、カッタ部6においてカットマークセンサ19によるカットマーク検出を元にカッタ20で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部7でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは1枚ずつ乾燥部8に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部10を経由して、ソータ部11の排出部12に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部4の側に残されたシートはシート供給部1に送り戻されて、シートがロールR1またはR2に巻き取られる。このように、片面プリントにおいては、シートは第1経路と第3経路を通過して処理され、第2経路は通過しない。以上をまとめると、片面プリントモードにおいては制御部13の制御により、以下1~6のシーケンスが実行される。1シート供給部1からシートを送り出してプリント部4に供給する;2供給されたシートの第1面にプリント部4で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す;3第1面にプリントした単位画像ごとにカッタ部6でシートの切断を繰り返す;4単位画像ごとに切断されたシートを1枚ずつ、乾燥部8を通過させる;51枚ずつ乾燥部8を通過したシートを、第3経路を通して排出部12に排出する;6最後の単位画像を切断してプリント部4の側に残されたシートをシート供給部1に送り戻す。図3bは両面プリントモードでの動作を説明するための図である。両面プリントでは、表面第1面プリントシーケンスに次いで裏面第2面プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部1から検査部5までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部6では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部8に搬送される。乾燥部8での表面のインク乾燥の後、排出搬送部10の側の経路第3経路ではなく、反転部9の側の経路第2経路にシートが導かれる。第2経路においてシートは、順方向図面では反時計回り方向に回転する反転部9の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部4において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部6にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側プリントされた側の連続シートは乾燥部8を経て反転部9でシート後端切断位置まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側プリント部4の側に残された連続シートは、シート先端切断位置がデカール部2に残らないように、シート供給部1に巻き戻されて、シートがロールR1またはR2に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部9の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向図面では時計回り方向に回転する。巻き取られたシートの端部巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になるは、図の破線の経路に沿ってデカール部2に送り込まれる。デカール部2では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部2は第1経路においてシート供給部1とプリント部4の間、ならびに第2経路において反転部9とプリント部4の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部3を経て、プリント部4に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部5を経て、カッタ部6において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部7での記録はなされない。カットシートは1枚ずつ乾燥部8に搬送され、排出搬送部10を経由して、ソータ部11の排出部12に順次排出され積載されていく。このように、両面プリントにおいて、シートは第1経路、第2経路、第1経路、第3経路の順に通過して処理される。以上をまとめると、両面プリントモードにおいては制御部13の制御により、以下1~11のシーケンスが実行される。1シート供給部1からシートを送り出してプリント部4に供給する;2供給されたシートの第1面にプリント部4で単位画像のプリントを繰り返す;3第1面にプリントされたシートを、乾燥部8を通過させる;4乾燥部8を通過したシートを第2経路に導いて、反転部9が有する巻取回転体に巻き取っていく;5第1面への繰返しのプリントが済んだら最後にプリントした単位画像の後ろで、カッタ部6でシートを切断する;6切断したシートの端部が乾燥部8を通過して巻取回転体に達するまで巻取回転体に巻き取る。これと共に、切断してプリント部4の側に残されたシートをシート供給部1に送り戻す;7巻取りが済んだら巻取回転体を逆回転させて、第2経路から再びプリント部4にシートを供給する;8第2経路から供給されるシートの第2面にプリント部4で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す;9第2面にプリントした単位画像ごとにカッタ部6でシートの切断を繰り返す;10単位画像ごとに切断されたシートを1枚ずつ、乾燥部8を通過させる;111枚ずつ乾燥部8を通過したシートを、第3経路を通して排出部12に排出する。次に、単位画像ごとのシート切断の動作についてさらに詳しく説明する。上述したように、片面プリントモードまたは両面プリントモードの裏面プリントシーケンスにおいて、単位画像ごとのシート切断がなされる。図4はシート上に順次プリントされる複数の単位画像画像A、画像B、画像C、の配列を示すものである。図4aの例では、画像領域100-1、100-2、100-3、と、非画像領域101-1、101-2、101-3、が交互になるように並んでいる。それぞれの非画像領域にはシートを切断するための基準となるカットマーク102-1、102-2、102-3、が形成されている。つまり、隣り合う単位画像本明細書では第1画像、第2画像と称するの間の領域に、シートを切断するための基準となるマークが形成されている。図4bの例では、隣り合う単位画像の間の非画像領域101-1、101-2、101-3、に、カットマーク102と併せて、プリントヘッドのメンテナンス不吐出検査などのためのメンテナンスパターン103が形成されている。この例では、単位画像画像A、画像B、のシート搬送方向のサイズは、図4aのものよりも大きい。図4cの例では、メンテナンスパターン103が一部の非画像領域にのみ形成されており、非画像領域のシート搬送方向のサイズは一律ではない。以上の例では、理解を容易にするために、複数の単位画像画像A、画像B、のシート搬送方向のサイズは一律として描いているが、実際には複数のサイズの画像が混在している。図5aは、カットマークセンサ19マーク検出部でカットマークを検出する原理を説明するための図である。カットマークセンサ19は光源と受光器を有する小型の光学センサである。シート上に光源から所定サイズのスポット光110が照明され、カットマーク102-nは矩形形状のマークとしてシート上にインクで形成する。光源には小型の半導体光源LED、OLED、半導体レーザ等が適している。例えば、光源は赤色LEDとして、カットマーク102-nは赤色に対して高い吸光分布特性を持つ黒インクを用いて形成する。カットマークの形成にはプリント部4のプリントヘッド14を用いるのが合理的であるが、専用のマーク付与手段をプリント部4とは別に設けて、シートを切断するための基準となるカットマークを形成するようにしてもよい。この場合、専用のマーク付与手段はインク等を付与してマークを形成する形態のほか、シートに小さな孔を開けて孔によりマークを形成する形態であってもよい。孔では光が反射しない反射率がゼロので黒インクと同等であり、上述と同様の光学センサでマークを検出することができる。シート搬送方向において、非画像領域101-nは寸法Mの幅を有している。図4b、図4cのように、メンテナンスパターン103が含まれる場合には、メンテナンスパターンも含めて非画像領域101-nとして定義され、寸法Mはより大きくなる。隣り合う単位画像のうち前の画像領域100-n-1第1画像と、カットマーク102-nとの間には、シート搬送方向において寸法Wのインクが付与されない空白領域が形成されている。以降、この空白領域を第1領域、カットマーク102-nの領域を第2領域と称する。第1画像と第2領域の間に空白の第1領域が存在することで、第1画像とカットマーク102-nとの区別が容易になる。後述するように寸法Wおよび寸法Mは一律ではなく、状況によって変わり得る。図5aの下部のグラフは、カットマークセンサ19の受光器の出力信号の変化を示すものである。シートの移動に伴って非画像領域101が光源によるスポット光検出位置を通過する。この際、検出出力の信号レベルはグラフ120に示すように、高高反射率の白部から低低反射率の黒部に急激に変化する。変化の度合グラフの傾きはスポット光110の直径によって決定される。変化する信号レベルが、予め設定されている閾値を下回ったタイミングに対応した位置をマーク位置として検出する。そして、検出したマーク位置を元にマーク位置の前後2箇所にカッタによるシート切断位置シート上の切断位置1、切断位置2を設定する。シート搬送方向において、切断位置1と切断位置2の間隔は非画像領域101の寸法Mと等しい、もしくは寸法Mよりも若干大きい。図5bはカットマークマーク形成の変形例を説明するための図である。第1領域に黒インクでマークを形成し第2領域を空白にすることで、検出出力の信号レベルは低低反射率の黒部から高高反射率の白部からに逆方向に急激に変化する。つまり、第1領域と第2領域の一方はインクが付与され黒色、他方はインクが付与されない空白白色であればよい。また、第1領域と第2領域はコントラス差があれば信号レベルに差が生じるので、黒と白空白に限らず一方が灰色であってもよい。また、濃度に限らず第1領域と第2領域を色や反射率の違いで区別するようしてもよい。つまり、非画像領域にはシート搬送方向に沿って、第1領域と、第1領域と濃度、色または反射率が異なる第2領域が隣り合って形成されマークを構成するようにすればよい。スポット光が照射される位置を第1領域と第2領域が順に通過する際に受光器の出力値が変化することを捉えてマークを検出することができる。ここでいう反射率には、上述したようにシートに孔を開けてマークを形成した場合も含まれる。孔の部位では光が反射せずに通過するので実質的に反射率ゼロであり、孔が無い部分の反射率とは異なるので光学的にマークを識別することができる。カットマークセンサ19によるカットマークの検出は、プリント動作中に絶えず行なうのではなく、シートの第1領域の中心がカットマークセンサ19の検出位置を通過すると推定される限定された期間にだけ行なう。つまり、画像領域が検出位置を通過すると推定される期間にはカットマークの検出は行わずに、画像を読み飛ばす。推定は、画像領域100-nの寸法、非画像領域101-nの寸法から計算して行なう。これにより、カットマークセンサ19が画像領域内のパターンを検出して、これをカットマークと誤認してしまうことが防止される。図6はシート切断の動作を説明するための図である。カットマークセンサ19の検出位置よりも上流の近傍にはシート端部を検知するためのエッジセンサ21が設けられている。移動するシートの先端はエッジセンサ21で検知される図6a参照。この検知を起点として、予め求められた距離または時間だけカットマークの検出を行わないよう、検出をスキップする。少なくとも画像Aのシート搬送方向の寸法分の距離シートが移動する間はマーク検出を行わずにスキップする。スキップが済んだら、そこを検出開始位置として、カットマークセンサ19によりマーク検出を開始する。移動するシート上のカットマーク102はカットマークセンサ19で検知される図6b参照。この検出に基づいて、カットマークセンサ19の前後に第1カッタ20aで切断する切断位置1と、第2カッタ20bで切断する切断位置2を設定する。設定された切断位置1が第1カッタ20aのカット位置まで来たら、シート搬送を局所的に一時停止する。なお、シート搬送を停止するのはカッタ部6においてのみであり、停止中に上流から搬送されるシートは検査部5とカッタ部6の間のバッファでシートがたるんで吸収するので、プリント部4でのシート搬送は停止しない。搬送停止したシートは、第1カッタ20aによって切断位置1で切断する。この切断により、シートは1つの画像Aとそれに続く1つの非画像領域を持つカットシート部分と、画像B以降の画像が連なった連続シート部分とに分かれる図6c参照。切断後にカットシート部分のシート搬送を再開する。先に設定された切断位置2が第2カッタ20bのカット位置まで来たら、シート搬送を局所的に一時停止する。そして、第2カッタ20bによって切断位置2でシートを切断する。この切断により、カットシート部分の非画像領域が切り落とされ、画像のみが残った状態となる図6dの状態。切り落とされた非画像領域はシート片としてゴミ箱に17に廃棄される。この後、画像Aのカットシート部分と、後続の連続シート部分の搬送を再開し、連続シート部分に対して同様の手順で画像B、画像C、の切断を繰り返す。なお、本実施形態では第1カッタ20aと第2カッタ20bに対して、共通のカットマークセンサ19の検出信号に基づき各々の動作を制御しているが、第1カッタ20a、第2カッタ20bのそれぞれに専用のカットマークセンサを設けるようにしてもよい。図7はマーク検出のスキップについてより具体的に説明するための図である。シート先端画像Aの端部がエッジセンサ21で検知されたら、画像Aの領域ではマーク検出しないようにスキップする。スキップする距離は、エッジセンサ21、カットマークセンサ19および第1カッタ20aの間の距離、画像Aの寸法L、第1領域の寸法W、非画像領域の寸法M、カットマークセンサ19のスポット光の直径Sによって求めることができる。ここで、エッジセンサ21の検知位置からカットマークセンサ19の検出位置スポット光の中心までの距離をC0、カットマークセンサ19の検出位置スポット光の中心から第1カッタ20aのカット位置までの距離をC1とする。シート搬送方向におけるカットマーク102の寸法第2領域の寸法はM-Wである。スポット光の直径Sがカットマーク内に入る長さで十分であるので、ここではM-W=Sとする。エッジセンサ21でシートを検知してからマーク検出を開始するまでにシートを搬送する距離は、検出を開始する位置を第1領域の中央=W/2に設定すると、C0LW/2となる。これがスキップする距離である。スキップして検出を開始する位置は画像Aの終端から下流にW/2だけ離れた位置である。ここからマーク検出を開始してから検出を継続する検出範囲は、マーク検出の開始位置からカットマークを十分に読める範囲として、W/2Sとする。なお、検出の開始位置は第1領域の中央=W/2としたのは一例であって、第1領域の中の所定の位置に設定すればよい。また、検出範囲をW/2Sとしたのも一例であって、検出範囲が少なくとも第2領域をカバーするような範囲とすればよい。理論的には上述のような寸法関係となるが、現実には、シート搬送量誤差、画像サイズ誤差、各種部品の組み付け誤差、センサの検出誤差など、各種誤差成分を考慮して余裕を持たせることが好ましい。誤差の考慮がないと、マーク検出の開始位置と実際に搬送されたシート上のマークの位置ずれによりマーク検出を正確に行えなくなる可能性がある。そこで、上述した理論上の距離に各種誤差を加味したものを検出スキップの距離とする。各種誤差の内とくにシート搬送量誤差と画像サイズ誤差は、プリントする画像のサイズに応じて増減し、画像サイズが大きくなるほどこれらの誤差も大きくなり得る。そこで、直前の画像第1画像の長さに応じて、非画像領域の中の第1領域の寸法Wを変える。第1画像の寸法Lが大きいほど、誤差を吸収するマージンを大きくするために、第1領域の寸法Wを大きく設定する。寸法Wが変化することにより、マーク検出の開始位置画像Aの終端からW/2だけ下流側および検出範囲W/2Sも変化する。誤差を吸収するためのマージンとして、直前の画像Aの寸法Lに応じて、第1領域の理論的な標準の寸法Wに補正値Hを加算する。各種誤差のうち、画像サイズにより変化する誤差成分をα、画像サイズによらず装置個体が持っている誤差成分をβとすると、補正値Hは、H=αβとなる。誤差成分αは画像Aの寸法Lにある係数Kを掛けた値L×Kとして表すことができるので、これを用いて補正値Hは、H=L×Kβとなる。図8は複数の画像サイズが混在している場合のプリントの例を示す。シート搬送方向において、画像Aの寸法LA、画像Bの寸法LB、画像Cの寸法LCが、LB>LA>LCの関係であるとする。このとき、画像Aに続く非画像領域での第1領域の寸法WA、画像Bに続く非画像領域での第1領域の寸法WB、画像Cに続く非画像領域での第1領域の寸法WCを比較すると、WB>WA>WCの関係となる。したがって、マーク検出の開始位置も、直前の画像の端部からの距離が、画像C、画像A、画像Bの順に大きくなる。また、マーク検出の検出範囲も、画像C、画像A、画像Bの順に大きくなる。なお、第1画像のサイズに関して異なるサイズ範囲のグループに分けて、グループごとに対応する非画像領域のサイズが割り当てられるようにしてもよい。大きなサイズ範囲のグループほど、大きなサイズの非画像領域を割り当てる。この場合は、ある1つのグループの範囲に含まれる異なるサイズの画像については、同じサイズの非画像領域が形成されることになる。以上のように、画像サイズが大きくなることに伴い誤差成分も大きくなったとしても、それを見込んでより大きなマージンが取られる。したがって、どのような画像サイズであっても確実にカットマークの検出を行うことができる。別の見方をすれば、画像サイズが小さい場合にはマージンを小さくすることができるので、1本のロール状の連続シートにプリントすることができる画像の数が増加する。言い換えれば、廃棄されるシート片の量を減らすことができる。