"工作物と砥石車とを相対移動させることにより前記工作物を研削する研削盤を用いて、同種の前記工作物を複数個研削する際における研削異常を監視する研削異常監視方法において、少なくとも一個の前記工作物の試し研削を行う際に試し研削負荷を検出する試し研削負荷検出工程と、前記試し研削負荷検出工程にて検出した前記試し研削負荷についての研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる研削負荷の上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定する閾値設定工程と、前記工作物の本番研削を行う際に本番研削負荷を検出する本番研削負荷検出工程と、前記本番研削負荷検出工程にて検出した前記本番研削負荷が前記研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた場合に研削異常であると判定する研削異常判定工程と、を備える研削異常監視方法。請求項1において、前記閾値設定工程は、前記上限閾値および前記下限閾値を設定し、前記上限閾値と前記下限閾値との幅を、研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる幅に設定する研削異常監視方法。請求項1または2において、前記研削異常監視方法は、前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた異常領域について研削異常種類に応じた複数の異常種別領域を設定する異常種別領域設定工程と、を備え、前記研削異常判定工程は、前記研削異常であると判定された場合に、複数の前記異常種別領域に基づいて前記研削異常種類を判定する研削異常監視方法。請求項3において、前記異常種別領域は、次の前記工作物の研削の継続を禁止する警告領域と、次の前記工作物の研削の継続を許可する注意領域とに設定される研削異常監視方法。請求項1~4の何れか一項において、前記上限閾値および前記下限閾値は、前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた閾値であり、前記研削異常監視方法は、現在の前記工作物に対する前記本番研削負荷が前記上限閾値と前記下限閾値の範囲内の場合に、後に研削する前記工作物に対する前記本番研削負荷が前記上限閾値と前記下限閾値の範囲内のうち前記上限閾値に近づくように研削条件を変更する研削条件変更工程を備える研削異常監視方法。請求項1~5の何れか一項において、前記研削異常監視方法は、前記研削異常判定工程により前記研削異常であると判定された場合に、前記研削異常に関する情報について、画面表示、印刷、記憶、または外部装置への出力を行う異常情報出力工程を備える研削異常監視方法。請求項6において、前記異常情報出力工程は、前記研削異常に関する情報の過去の履歴を記憶する研削異常監視方法。請求項1~7の何れか一項において、前記工作物の複数の研削部位を同時に研削する研削盤に適用され、前記試し研削負荷検出工程および前記本番研削負荷検出工程は、複数の変位センサまたは温度センサにより前記工作物の複数の研削部位のそれぞれのたわみ変形量または温度を検出し、それぞれの前記たわみ変形量または温度に基づいて各前記研削負荷を算出し、前記閾値設定工程は、前記工作物の複数の研削部位のそれぞれについての前記上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定し、前記研削異常判定工程は、それぞれの前記本番研削負荷に基づいてそれぞれの前記研削部位の研削異常を判定する研削異常監視方法。工作物と砥石車とを相対移動させることにより前記工作物を研削する研削盤を用いて、同種の前記工作物を複数個研削する際における研削異常を監視する研削異常監視装置であって、研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に対する研削負荷を検出する研削負荷検出手段と、少なくとも一個の前記工作物の試し研削を行う際に前記研削負荷検出手段により検出した試し研削負荷についての研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる研削負荷の上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定する閾値設定手段と、前記工作物の本番研削を行う際に前記研削負荷検出手段により検出した本番研削負荷が前記研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた場合に研削異常であると判定する研削異常判定手段と、を備える研削異常監視装置。ところで、量産製品であれば、同種の工作物を多数個研削する。このように多数の同種の工作物を研削する場合において、工作物の素材状態の形状ばらつきや、砥石車の切れ味のばらつきなど、種々の要因により、研削負荷にばらつきを生じる。そのため、閾値までの許容幅を小さくしすぎると、本来正常である場合にも、異常であると判定されるおそれがある。一方、閾値までの許容幅を大きくしすぎると、異常を正確に判定できないおそれがある。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、同種の工作物を複数個研削する場合に、閾値をより適切に設定することにより、研削異常の判定精度を向上することができる研削異常監視方法および研削異常監視装置を提供することを目的とする。研削異常監視方法1本発明の研削異常監視方法は、工作物と砥石車とを相対移動させることにより前記工作物を研削する研削盤を用いて、同種の前記工作物を複数個研削する際における研削異常を監視する研削異常監視方法において、少なくとも一個の前記工作物の試し研削を行う際に試し研削負荷を検出する試し研削負荷検出工程と、前記試し研削負荷検出工程にて検出した前記試し研削負荷についての研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる研削負荷の上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定する閾値設定工程と、前記工作物の本番研削を行う際に本番研削負荷を検出する本番研削負荷検出工程と、前記本番研削負荷検出工程にて検出した前記本番研削負荷が前記研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた場合に研削異常であると判定する研削異常判定工程とを備える。本発明によれば、試し研削を行った場合の試し研削負荷に基づいて、閾値を設定している。特に、閾値は、研削開始からの経過時間または工作物と砥石車との相対位置に応じて異なるように設定されている。例えば、研削負荷は、研削開始から徐々に増大し、その後ほぼ一定の状態を継続し、最後に徐々に減少する挙動となる。また、粗研削の後に仕上研削を行う場合には、それらに応じて研削負荷が変化する。つまり、閾値が、試し研削を行った場合の試し研削負荷に応じて異なるように設定されることで、研削開始から研削終了までの間においてそれぞれの状態に応じた適切な閾値を設定できる。従って、従来のような一定の閾値では困難だった高精度な閾値を設定することができる。ここで、閾値としては、上限閾値と下限閾値の一方のみを設定するようにしてもよいし、上限閾値と下限閾値との両方を設定するようにしても良い。上限閾値は、当該上限閾値より大きな本番研削負荷になった場合に研削異常と判定する閾値である。下限閾値は、当該下限閾値より小さな本番研削負荷になった場合に研削異常と判定する閾値である。また、研削負荷は、砥石車により工作物を研削することにより砥石車および工作物に生じる負荷である。この研削負荷は、砥石車を駆動するモータの電流値、電力値、砥石車と工作物との相対移動を行う駆動軸のモータの電流値、電力値、工作物を回転可能に駆動するモータの電流値、電力値、砥石車または工作物の支持部分のたわみ変形量などにより算出できる。また、研削負荷は、工作物Wにおける研削部位の変形量、すなわち砥石車43に押し付けられることにより生じる工作物Wのたわみ変形量に基づいて算出できる。当該たわみ変形量は、研削負荷に応じたものとなるためである。また、研削負荷は、工作物Wの研削部位の温度により算出できる。当該温度は、研削負荷に応じたものとなるためである。また、閾値は、研削開始からの経過時間に対する研削負荷についての閾値、および、工作物と砥石車との相対位置に対する研削負荷についての閾値のいずれでもよい。研削条件のうち工作物と砥石車との相対移動速度を変更しなければ、両者は一対一の関係にある。さらに、試し研削を行った場合の試し研削負荷の挙動により、作業者が移動速度の入力ミスを行った場合に、早期に発見することができる。このように、多数の不良品を出すことを防止できる。2前記閾値設定工程は、前記上限閾値および前記下限閾値を設定し、前記上限閾値と前記下限閾値との幅を、研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる幅に設定するようにしてもよい。これにより、より適切な閾値を設定することができる。例えば、研削開始直後において研削負荷が増大している状態と、研削負荷が一定の状態とでは、個体毎の研削負荷のばらつきが異なる場合がある。研削開始直後において研削負荷が増大している状態の方が、研削負荷が一定の状態に比べると、個体毎の研削負荷のばらつきが大きい。そこで、例えば、試し研削負荷が増大している状態における上限閾値と下限閾値との幅許容幅は、試し研削負荷が一定の状態における上限閾値と下限閾値との幅よりも大きく設定する。従って、より高精度に研削異常の判定を行うことができる。3また、前記研削異常監視方法は、前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた異常領域について研削異常種類に応じた複数の異常種別領域を設定する異常種別領域設定工程と、を備え、前記研削異常判定工程は、前記研削異常であると判定された場合に、複数の前記異常種別領域に基づいて前記研削異常種類を判定するようにしてもよい。研削異常には、種々の要因があるのが一般的である。そこで、研削異常と判定された場合に、設定された異常種別領域に基づいて研削異常種類を判定することで、どのような研削異常種類であるかを把握できる。研削異常種類としては、研削過負荷異常例えば、研削焼けの発生、工作物の前加工における形状ばらつきによる異常、砥石車の表面異常、研削後における工作物の表面粗さ不良などがある。形状ばらつきによる異常は、例えば、軸受の外輪の内周面の軌道面である溝を研削する場合に、前加工における溝位置や溝深さなどのばらつきによる異常である。また、砥石車の表面異常は、砥石車のドレス不良例えばドレス取代異常、ドレッサーの切れ味不足などによる砥粒平坦化、研削負荷が大きいことによる砥粒脱落、砥粒摩滅による砥石車の切れ味低下、または、研削負荷が大きいことおよびクーラントが少ないことによる砥石車表面への切屑の溶着などである。4また、前記異常種別領域は、次の前記工作物の研削の継続を禁止する警告領域と、次の前記工作物の研削の継続を許可する注意領域とに設定されるようにしてもよい。これにより、異常の程度に応じて次の処置を適切に行うことができる。例えば、研削過負荷異常の発生は、警告領域とし、他の異常は注意領域などとする。5また、前記上限閾値および前記下限閾値は、前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた閾値であり、前記研削異常監視方法は、現在の前記工作物に対する前記本番研削負荷が前記上限閾値と前記下限閾値の範囲内の場合に、後に研削する前記工作物に対する前記本番研削負荷が前記上限閾値と前記下限閾値の範囲内のうち前記上限閾値に近づくように研削条件を変更する研削条件変更工程を備えるようにしてもよい。研削異常の判定に際して、上限閾値と下限閾値の範囲内であれば、正常であると判定している。そこで、上限閾値と下限閾値の範囲内であれば、研削条件を変更しても、正常であると判定できる。そこで、上限閾値と下限閾値の範囲内のうち上限閾値に近づくように研削条件を変更することで、研削時間、すなわち研削サイクルタイムを短縮できる。ところで、研削条件を変更することで、研削時間が変化する。工作物と砥石車との相対位置に対する閾値は、研削条件が変更されたとしても変更されない。そこで、研削条件を変更する際に、研削負荷についての閾値は、工作物と砥石車との相対位置に対するものとしている。これにより、研削条件の変更を行うことができる。6上記研削異常監視方法は、前記研削異常判定工程により前記研削異常であると判定された場合に、前記研削異常に関する情報について、画面表示、印刷、記憶、または外部装置への出力を行う異常情報出力工程を備えるようにしてもよい。研削異常に関する情報について、画面表示、印刷、記憶、または外部装置への出力を行うことで、作業者は確実に研削異常を把握することができる。7前記異常情報出力工程は、前記研削異常に関する情報の過去の履歴を記憶するようにしてもよい。研削異常に関する情報の過去の履歴を記憶することで、研削異常の傾向を把握できると共に、研削異常の発生のメカニズムを追求できる。そこで、研削異常の傾向および研削異常の発生のメカニズムを用いることで、今後の研削を行う際に、研削異常の発生の前兆を予測できる。その結果、今後の研削について、適切な対策を決定できる。8前記工作物の複数の研削部位を同時に研削する研削盤に適用され、前記試し研削負荷検出工程および前記本番研削負荷検出工程は、複数の変位センサまたは温度センサにより前記工作物の複数の研削部位のそれぞれのたわみ変形量または温度を検出し、それぞれの前記たわみ変形量または温度に基づいて各前記研削負荷を算出し、前記閾値設定工程は、前記工作物の複数の研削部位のそれぞれについての前記上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定し、前記研削異常判定工程は、それぞれの前記本番研削負荷に基づいてそれぞれの前記研削部位の研削異常を判定するようにしてもよい。これにより、工作物の複数の研削部位を同時に研削する場合に、それぞれの研削部位の研削異常を判定することができる。研削異常監視装置9本発明の研削異常監視装置は、工作物と砥石車とを相対移動させることにより前記工作物を研削する研削盤を用いて、同種の前記工作物を複数個研削する際における研削異常を監視する研削異常監視装置であって、研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に対する研削負荷を検出する研削負荷検出手段と、少なくとも一個の前記工作物の試し研削を行う際に前記研削負荷検出手段により検出した前記試し研削負荷についての研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じて異なる研削負荷の上限閾値および下限閾値の少なくとも一方を設定する閾値設定手段と、前記工作物の本番研削を行う際に前記研削負荷検出手段により検出した本番研削負荷が前記研削開始からの経過時間または前記工作物と前記砥石車との相対位置に応じた前記上限閾値および前記下限閾値の少なくとも一方を超えた場合に研削異常であると判定する研削異常判定手段とを備える。本発明の研削異常監視装置によれば、従来のような一定の閾値では困難だった高精度な閾値を設定することができる。また、研削異常監視方法における他の特徴部分について、本発明の研削異常監視装置に同様に適用できる。そして、同様の効果を奏する。<第一実施形態>1.研削盤の機械構成研削盤1の一例として、主軸台トラバース型内面研削盤を例に挙げ、図1を参照して説明する。そして、当該研削盤1の加工対象の工作物Wを軸受の外輪とし、当該研削盤1を用いて当該軸受の外輪の内周軌道面を研削する場合を例に挙げて説明する。そして、ここでは、同種の工作物Wを複数個研削する場合、すなわち量産製品としての工作物Wを製造する場合を対象として説明する。図1に示すように、研削盤1は、ベッド10と、テーブル20と、主軸台30と、砥石支持装置40と、近接スイッチ50と、接触検知センサ80と、砥石車成形装置図示せずと、制御装置60とから構成される。ベッド10は、ほぼ矩形状からなり、床上に配置される。ただし、ベッド10の形状は矩形状に限定されるものではない。このベッド10の上面には、一対のZ軸ガイドレール11a,11bが、図1の左右方向Z軸方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。一対のZ軸ガイドレール11a,11bは、テーブル20が摺動可能なレールである。さらに、ベッド10には、一対のZ軸ガイドレール11a,11bの間に、テーブル20を図1の左右方向に駆動するための、Z軸ボールねじ11cが配置され、このZ軸ボールねじ11cを回転駆動するZ軸モータ11dが配置されている。さらに、ベッド10の上面には、砥石台42が摺動可能な一対のX軸ガイドレール12a,12bが、図1の上下方向X軸方向に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、ベッド10には、一対のX軸ガイドレール12a,12bの間に、砥石台42を図1の上下方向に駆動するための、X軸ボールねじ12cが配置され、このX軸ボールねじ12cを回転駆動するX軸モータ12dが配置されている。テーブル20は、長手矩形の平板状に形成されており、ベッド10の上面のうち、一対のZ軸ガイドレール11a,11b上を摺動可能に配置されている。テーブル20は、Z軸ボールねじ11cのナット部材に連結されており、Z軸モータ11dの駆動により一対のZ軸ガイドレール11a,11bに沿って移動する。このZ軸モータ11dはエンコーダを有しており、エンコーダによりZ軸モータ11dの回転角を検出することができる。主軸台30は、テーブル20の上面に設けられ、工作物Wを回転可能に支持する。具体的には、主軸台30は、主軸台本体31と、マグネットチャック32と、シュー33と、主軸モータ34とを備えている。主軸台本体31は、テーブル20の上面のうち、図1の左側に固定されている。この主軸台本体31には、Z軸周りに回転可能にマグネットチャック32が設けられている。マグネットチャック32は、工作物Wである軸受を磁力により吸着して保持する。シュー33、マグネットチャック32は、主軸台30に設けられ、シュー33によって工作物Wの側面を支持することにより、工作物Wの位置決めを行う。そして、マグネットチャック32は、主軸モータ34により主軸台本体31に対して回転駆動される。この主軸モータ34はエンコーダを有しており、エンコーダにより主軸モータ34の回転角を検出することができる。砥石支持装置40は、砥石台41と、砥石車駆動用モータ42と、砥石車43とを備えている。砥石台41は、ベッド10の上面のうち、一対のX軸ガイドレール12a,12b上を摺動可能に配置されている。そして、砥石台41は、X軸ボールねじ12cのナット部材に連結されており、X軸モータ12dの駆動により一対のX軸ガイドレール12a,12bに沿って移動する。そして、この砥石台41のうち主軸台30側のX軸方向端面には、砥石車駆動用モータ42が固定されている。この砥石車駆動用モータ42の先端には、工作物Wである軸受外輪の内周軌道面を研削する砥石車43が設けられている。つまり、砥石車43は、砥石台41に対して、Z軸周りに回転可能に取り付けられている。近接スイッチ50は、ベッド10の上面に設けられ、砥石車43により工作物Wである軸受外輪の研削サイクル開始および研削サイクル終了を検出するスイッチである。つまり、近接スイッチ50は、近接スイッチ50に砥石台41が接近して、近接スイッチ50と砥石台41とのZ軸方向離間距離が設定値以下になると研削サイクル開始と判断する。一方、近接スイッチ50は、近接スイッチ50から砥石台41が遠ざかり、近接スイッチ50と砥石台41とのZ軸方向離間距離が設定値を超えた場合に研削サイクル終了と判断する。接触検知センサ80は、主軸台本体31の側面に設けられ、砥石車43により工作物Wである軸受外輪の研削開始を検出するセンサである。つまり、接触検知センサ80は、工作物Wに砥石車43が接触すると該接触を検知して研削開始と判断する。接触検知センサ80としては、例えばAEセンサが用いられる。なお、接触検知センサ80は、本実施形態において、研削負荷データの収集開始および収集終了の判定に用いている。接触検知センサ80に代えて、砥石台41のX軸位置およびテーブル20のZ軸位置に基づいて研削負荷データの収集開始および収集終了の判定を行うこともできる。砥石車成形装置図示せずは、例えば主軸台30やベッド10に設けられ、砥石車43の外周面を成形するドレッサーである。この砥石車成形装置によりドレッシングされた砥石車43は、切れ味の良好な状態となり、かつ、所望形状に形成される。制御装置60は、各モータを制御して、工作物WをZ軸周りに回転させ、砥石車43を回転させ、且つ、工作物Wと砥石車43とをZ軸方向およびX軸方向の相対移動することにより工作物Wである軸受外輪の内周軌道面の研削を行う。詳細は後述する。また、制御装置60は、工作物Wの研削における研削異常を監視する研削異常監視装置70を備えている。ただし、研削異常監視装置70は、制御装置60の内部に備えるものに限られず、外部装置として適用することもできる。2.研削異常種類の説明次に、研削異常監視装置70により監視する研削異常種類について説明する。研削異常種類としては、A研削過負荷異常の発生、B工作物Wの前加工における形状ばらつきによる異常、C砥石車43の表面異常、D研削後における工作物Wの表面粗さ不良などがある。ここで、B工作物Wの前加工における形状ばらつきによる異常について、図2abを参照して説明する。図2aに示すように、例えば、砥石車43により工作物Wである軸受外輪の内周軌道面である溝を研削する場合において、前加工における溝の軸方向位置Z軸方向位置に所望位置からずれていることがある。このような場合には、砥石車43の軸方向中心と軸受外輪の内周軌道面の軸方向位置とにずれが生じる。そうすると、砥石車43により内周軌道面を研削する際に、局所的な肩当たりが生じ、局所的に研削負荷が増大する。そうすると、砥石車43の砥粒の局所的な脱落や欠けが生じ、その後にずれのない工作物Wを研削する場合に、所望形状に研削できないおそれがある。また、図2bに示すように、前加工における内周軌道面である溝の深さが所望深さからずれていることがある。その結果、研削取代にばらつきが生じる。特に、溝の深さが所望深さよりも深い場合、研削によって削り残しとなる。これにより、表面粗さが不良となるおそれがある。また、C砥石車の表面異常は、砥石車43のドレス不良例えばドレス取代異常、ドレッサーの切れ味不足などによる砥粒平坦化、研削負荷が大きいことによる砥粒脱落、砥粒摩滅による砥石車43の切れ味低下、または、研削負荷が大きいことおよびクーラントが少ないことによる砥石車43の表面への切屑の溶着などである。3.研削異常監視装置の構成次に、研削異常監視装置70について、図3の機能ブロック図を参照して説明する。ここで研削異常監視装置70を説明するに当たり、図3には、上述した研削盤1の一部構成についても記載する。ここで、図3において、図1の研削盤1の構成と同一構成については、同一符号を付す。そして、砥石車駆動用モータ42には、当該砥石車駆動用モータ42の駆動電力を計測するモータ電力計42aが取り付けられている。なお、モータ電力計42aに代えて、砥石車駆動用モータ42のモータアンプにより直接電力値を収集してもよい。研削異常監視装置70は、研削負荷算出部71と、閾値設定部72と、異常判定部73と、出力部74とを備えて構成される。研削負荷算出部71は、モータ電力計42aから取り込んだ砥石車駆動用モータ42の駆動電力に基づいて、工作物Wを砥石車43により研削することにより発生する研削負荷を算出する。研削負荷は、砥石車駆動用モータ42の駆動電力が大きくなれば大きくなる関係を有している。なお、研削負荷の算出方法として、本実施形態においては、砥石車駆動用モータ42の駆動電力を用いるが、この他に以下により研削負荷を算出することもできる。例えば、研削負荷は、砥石車駆動用モータ42の電流値、砥石車43と工作物Wとの相対移動を行うX軸モータ12dの電流値、電力値、工作物Wを回転可能に駆動する主軸モータ34の電流値、電力値、砥石車43または工作物Wの支持部分のたわみ変形量などにより算出できる。また、研削負荷は、工作物Wにおける研削部位の変形量、すなわち砥石車43に押し付けられることにより生じる工作物Wのたわみ変形量に基づいて算出できる。当該たわみ変形量は、研削負荷に応じたものとなるためである。工作物Wにおける研削部位のたわみ変形量は、例えば、変位センサにより計測する。また、研削負荷は、工作物Wの研削部位の温度により算出できる。当該温度は、研削負荷に応じたものとなるためである。ただし、工作物Wにおける砥石車43に接触している点、すなわち研削点の温度を計測することは容易でない。そこで、工作物Wの研削部位内周面または外周面のうち研削点砥石車43との接触点からずれた位相の部位の温度を計測する。工作物Wの研削部位の温度は、研削点と研削点からずれた位相では異なるが、研削点からずれた位相の温度は、研削点の温度に応じた値となる。従って、研削点からずれた位相であっても十分に計測できる。そして、工作物Wの研削部位のうち研削点からずれた位相の温度の計測は、当該部位に接触させる接触式温度センサまたは当該部位に非接触とする非接触式温度センサにより計測する。閾値設定部72は、作業者によって設定された正常領域の上限閾値Th1と正常範囲の下限閾値Th2とを記憶する。上限閾値Th1および下限閾値Th2は、研削負荷に対する閾値であって、工作物Wの研削開始からの経過時間Tに応じて設定される。さらに、閾値設定部72は、上限閾値Th1および下限閾値Th2を超えた異常領域について、研削異常種類に応じた複数の異常種別領域を設定し記憶する。この研削異常種類は、上述したように、A研削過負荷異常の発生、B工作物Wの前加工における形状ばらつきによる異常、C砥石車43の表面異常、D研削後における工作物Wの表面粗さ不良などがある。なお、上限閾値Th1および下限閾値Th2、ならびに異常種別領域の詳細については、後述する。また、上限閾値Th1と下限閾値Th2は、両者を設定することが望ましいが、何れか一方のみでもよい。異常判定部73は、研削負荷算出部71により算出される実際の本番研削負荷が研削開始からの経過時間に応じた上限閾値Th1および下限閾値Th2を超えた場合に、研削異常であると判定する。さらに、異常判定部73は、研削異常であると判定された場合に、実際の本番研削負荷が異常種別領域のいずれに達したかにより当該研削異常が何の研削異常種類であるかを判定する。出力部74は、研削異常であると判定された場合に、研削異常に関する情報について、表示装置81の画面への表示処理、印刷装置82による印字処理、記憶装置83への記憶処理、または通信装置84により外部装置への通信出力などを行う。出力の選択は、作業者により行われる。これにより、研削異常に関する情報について、作業者によって選択された出力形態により、作業者は確実に研削異常を把握することができる。4.研削異常監視装置による処理次に、研削異常監視装置70による処理について、図4~図8を参照して説明する。研削異常監視装置70による処理について、閾値設定プログラムの実行、異常監視プログラムの実行の順に説明する。4-1.閾値設定プログラム研削異常監視装置70による処理として、最初に閾値設定プログラムが実行される。この閾値設定プログラムの実行について、図4~図7を参照して説明する。ここで、閾値設定プログラムの実行について説明する際に、上述した研削異常監視装置70の各部および研削盤1の各部を用いながら説明する。閾値設定プログラムは、少なくとも一個の工作物Wの試し研削を行う際に試し研削負荷を検出し、このときの試し研削負荷に基づいて上限閾値Th1、下限閾値Th2および各種異常種別領域A~Dを設定する。以下に詳細に説明する。図4に示すように、作業者が試し研削の個数Pnを入力するステップS1。試し研削とは、工作物Wの本番研削の前に本番研削と同種の工作物Wについて行う研削である。この試し研削の個数Pnは、少なくとも一個であり、任意に設定できる。続いて、試し研削実個数Pを1にセットするステップS2。続いて、近接スイッチ50がON状態に変化すると、試し研削の研削サイクルを開始するステップS3。研削サイクルが開始されることで、図3に示すように、制御装置60が各モータを駆動し、砥石車43により工作物Wである軸受外輪の内周軌道面を研削し始める。より詳細には、研削サイクルが開始されると、図1に示すように、砥石車43が工作物Wである軸受外輪の径方向内側に進入可能となる位置に向かって、砥石台41を基準位置図示せずからX軸方向へ移動させる。その後、テーブル20をZ軸方向に移動させることにより、砥石車43が工作物Wである軸受外輪の径方向内側に進入する。そして、砥石車43が工作物Wである軸受外輪の内周軌道面に向かってX軸方向に移動し、研削を開始する。工作物Wの研削は、粗研削を行った後に、仕上研削を連続して行う。研削が終了すると、研削開始までとは逆の順序で動作し、基準位置に戻り、研削サイクルを終了する。ステップS3における研削サイクルが開始された後には、接触検知センサ80により砥石車43と工作物Wとの接触を検知したか否かを判定するステップS4。そして、接触を検知するまで待機するステップS4:No。そして、接触を検知するとステップS4:Yes、研削負荷データの収集を開始するステップS5。つまり、砥石車43と工作物Wとが接触すると、研削負荷データの収集を開始する。具体的には、図3に示す研削負荷算出部71がモータ電力計から砥石車駆動用モータ42の電力値を取得し、試し研削負荷を算出する。なお、砥石車駆動用モータ42の電力値は、試し研削負荷にほぼ比例すると考えられるため、モータ電力値そのものを試し研削負荷に置換して用いても良い。続いて、接触検知センサ80により接触非検知になったか否かを判定するステップS6。つまり、接触非検知でない場合、すなわち接触検知している間、研削負荷データの収集を継続するステップS6:No。そして、接触非検知になると、研削負荷データの収集を終了するステップS7。つまり、収集された研削負荷データは、粗研削を開始して仕上研削を終了するまでの間における研削負荷データとなる。続いて、近接スイッチ50がOFF状態になるか否かによって、研削サイクルを終了したか否かを判定するステップS8。続いて、研削サイクルを終了するとステップS8:Yes、試し研削の実個数PがステップS1にて設定された個数Pnであるか否かを判定するステップS9。そして、試し研削の実個数Pが設定個数Pnでない場合には、試し研削実個数Pを1加算して、ステップS3から繰り返すステップS11。つまり、二個目以降の試し研削を行い、その間の研削負荷データの収集を行う。そしてステップS9にて、試し研削の実個数Pが設定個数Pnになると、閾値設定処理を実行するステップS10。ここで、収集した研削負荷データの挙動の一例について図6を参照して説明する。図6のDataは、複数回収集した研削負荷データの平均値の挙動を示す。図6のDataに示すように、研削開始から粗研削が始まると時間5~10の範囲、試し研削負荷が急激に大きくなっている。その後、一定の試し研削負荷となる粗研削が、時間13付近まで行われている。その後、仕上研削が行われ、最終的に試し研削負荷がゼロに近い状態となっている。次に、図4の閾値設定プログラムのステップS10における閾値設定処理について、図5を参照して説明する。収集した研削負荷データを用いて試し研削負荷の平均を算出するステップS21。なお、試し研削の個数Pnが一個であれば、試し研削負荷の平均は、一個の研削負荷データそのものとなる。続いて、算出された試し研削負荷の平均について表示装置81に画面表示を行うステップS22。つまり、図6のDataが表示装置81の画面に表示される。続いて、正常範囲の上限閾値Th1および下限閾値Th2の入力を行うステップS23。上限閾値Th1および下限閾値Th2は、図6に示すように、研削開始からの経過時間に応じて異なるように設定されている。つまり、上限閾値Th1および下限閾値Th2は、どちらも、試し研削負荷の挙動に沿うように設定されている。例えば、研削開始直後において研削負荷が増大している状態と、研削負荷が一定の状態とでは、個体毎の研削負荷のばらつきが異なる場合がある。研削開始直後において研削負荷が増大している状態の方が、研削負荷が一定の状態に比べると、個体毎の研削負荷のばらつきが大きい。そこで、例えば、試し研削負荷が増大している状態における上限閾値Th1と下限閾値Th2との幅許容幅は、試し研削負荷が一定の状態における上限閾値Th1と下限閾値Th2との幅よりも大きく設定する。従って、より高精度に研削異常の判定を行うことができる。上限閾値Th1および下限閾値Th2の設定を終了すると、研削異常種類毎の異常種別領域の設定を行うステップS24。異常種別領域については、図7を参照して説明する。図7に示すように、研削異常種類として、A1研削過負荷異常の発生、B1工作物Wの前加工における形状ばらつきによる異常、C1砥石車43の表面異常、D1研削後における工作物Wの表面粗さ不良について、異常種別領域を設定する。図5に戻り説明する。図5のステップS25の次には、警告領域および注意領域の設定を行いステップS25、閾値設定処理を終了する。図7に示す異常種別領域のそれぞれについて、警告領域または注意領域として設定する。具体的には、A1研削過負荷異常の発生を警告領域に設定し、それ以外の異常種別領域について注意領域に設定する。ここで、警告領域は、次の工作物Wの研削の継続を禁止する領域であり、注意領域は、異常ではあるが程度が低いため、次の工作物Wの研削の継続は許可する領域である。4-2.異常監視プログラム次に、異常監視プログラムについて説明する。この異常監視プログラムの実行について、図8を参照して説明する。異常監視プログラムは、現在の本番研削負荷と予め設定された各閾値Th1,Th2とに基づいて、研削異常が発生したか否かを判定する。さらに、研削異常である場合には、各異常種別領域A1~D1に基づいて、研削異常種類を判定する。以下に詳細に説明する。図8に示すように、まず上述したように閾値設定プログラムを実行して、閾値パターンの設定を行うステップS31。つまり、閾値Th1,Th2および異常種別領域A1~D1の設定を行う。続いて、近接スイッチ50がON状態に変化すると、本番研削の研削サイクルを開始するステップS32。研削サイクルが開始されることで、研削盤1の各部が試し研削にて説明した動作と同様の動作を行う。研削サイクルが開始された後には、接触検知センサ80により砥石車43と工作物Wとの接触を検知したか否かを判定するステップS33。そして、接触を検知するまで待機するステップS33:No。そして、接触を検知するとステップS33:Yes、研削負荷データの収集を開始するステップS34。具体的には、図3に示す研削負荷算出部71がモータ電力計から砥石車駆動用モータ42の電力値を取得し、本番研削負荷を算出する。なお、本番研削においても、試し研削の時と同様に、砥石車駆動用モータ42の電力値は、本番研削負荷にほぼ比例すると考えられるため、モータ電力値そのものを本番研削負荷に置換して用いても良い。そして、研削負荷データの収集の開始直後から、研削異常判定を行うステップS35。つまり、図7に示すように、現時点における本番研削負荷に基づいて、研削異常の判定を行う。具体的には、現時点における本番研削負荷が、研削開始からの経過時間に応じた上限閾値Th1および下限閾値Th2を超えたか否かを判定する。さらに、現時点における本番研削負荷が研削異常と判定された場合に、研削異常種類を判定する。具体的には、現時点における本番研削負荷が、図7における各種異常種別領域A1~D1のいずれに位置するかにより、研削異常種類を判定する。続いて、接触検知センサ80により接触非検知になったか否かを判定するステップS36。接触非検知でない場合、すなわち接触検知している間、データの収集および判定を継続するステップS36:No。そして、接触非検知になると、研削負荷データの収集を終了するステップS37。研削負荷データの収集を終了すると、同時に研削異常判定も終了する。続いて、近接スイッチ50がOFF状態になるか否かによって、研削サイクルを終了したか否かを判定するステップS38。続いて、研削サイクルを終了するとステップS38:Yes、研削異常判定の結果が正常であるか否かを判定するステップS39。正常であれば、次の工作物Wが有るか否かを判定しステップS40、次の工作物Wが有ればステップS32から処理を繰り返す。一方、次の工作物Wがなければ、異常監視プログラムを終了する。一方、ステップS39にて研削異常判定の結果が研削異常と判定された場合には、図3の出力部74により、表示装置81に異常内容を表示するステップS41。さらに、出力部74により、記憶装置83に異常内容を記憶するステップS42。ここで、本実施形態においては、同種の工作物Wを多数研削するため、過去の工作物Wに対して研削異常と判定された場合には、そのときの異常内容が記憶装置83に記憶されている。つまり、過去の研削異常についての履歴が記憶装置83に記憶される。そして、ステップS42にて異常内容を記憶した後には、研削異常種類が注意領域であるか否かを判定するステップS43。研削異常種類が、B1形状ばらつき、C1砥石車43の表面異常、D1工作物Wの表面粗さ不良であれば、注意領域の異常となる。そして、研削異常種類が注意領域であれば、ステップS40に移行し、次の工作物Wがあれば、ステップS32から繰り返す。また、ステップS43にて研削異常種類が注意領域でない場合、すなわち研削異常種類が警告領域である場合には、制御装置60に対して研削を停止させて、異常監視プログラムを終了する。つまり、警告領域となる研削異常が発生すると、研削盤1による研削を停止するステップS44。5.表示装置の画面の履歴表示状態次に、図9を参照して、表示装置81の画面の履歴表示状態について説明する。図8の研削異常監視プログラムの実行により、研削異常が発生した場合には図8のステップS39、異常内容が記憶装置83に記憶される図8のステップS42。なお、記憶装置83には、異常内容の他、正常内容についても記憶しても良い。そして、研削異常監視プログラムを実行する間、多数の工作物Wの研削が行われる。つまり、記憶装置83には、過去の異常履歴が記憶される。また、研削異常として記憶されていない工作物Wは、正常であることが分かる。また、記憶装置83に正常内容が記憶されている場合には、直接的に正常である工作物Wを把握できる。そうすると、図9に示すように、表示装置81の画面には、全ての工作物Wについて、正常であるか研削異常であるかが表示され、かつ、研削異常の場合には研削異常種類および異常発生時刻が表示される。このように、研削異常に関する情報の過去の履歴を記憶することで、研削異常の傾向を把握できると共に、研削異常の発生のメカニズムを追求できる。そこで、研削異常の傾向および研削異常の発生のメカニズムを用いることで、今後の研削を行う際に、研削異常の発生の前兆を予測できる。その結果、今後の研削について、適切な対策を決定できる。以上説明したように、試し研削を行った場合の試し研削負荷に基づいて、上限閾値Th1および下限閾値Th2を設定している。特に、上限閾値Th1および下限閾値Th2は、研削開始からの経過時間に応じて異なるように設定されている。例えば、研削負荷は、研削開始から徐々に増大し、その後ほぼ一定の状態を継続し、最後に徐々に減少する挙動となる。また、粗研削の後に仕上研削を行う場合には、それらに応じて研削負荷が変化する。つまり、上限閾値Th1および下限閾値Th2が、試し研削を行った場合の試し研削負荷に基づいて、研削開始からの経過時間に応じて異なるように設定されることで、研削開始から研削終了までの間においてそれぞれの状態に応じた適切な閾値を設定できる。従って、従来のような一定の閾値では困難だった高精度な閾値を設定することができる。さらに、試し研削を行った場合の試し研削負荷の挙動により、作業者が移動速度の入力ミスを行った場合に、早期に発見することができる。このように、多数の不良品を出すことを防止できる。なお、研削負荷データの収集開始および収集終了の判定は、上記実施形態において近接スイッチ50を用いたが、この近接スイッチ50を用いずに、砥石台41およびテーブル20が予め設定されたX軸位置およびZ軸位置に移動してきたことにより行うこともできる。<第二実施形態>上述した実施形態において、研削負荷に関する情報の図として、横軸を研削開始からの経過時間としたが、砥石車43と工作物WとのX軸方向における相対位置とすることもできる。この場合の、上限閾値Th1、下限閾値Th2、各異常種別領域A2B2C2D2について、図10に示す。研削開始からの経過時間に対する研削負荷の挙動は、実質的に、当該X軸方向における相対位置に対する研削負荷の挙動と同じようになる。従って、この場合にも、上記と同様の効果を奏する。<第三実施形態>次に、第三実施形態の研削異常監視装置について説明する。上述した研削異常監視装置70は、研削条件を変更することなく、同種の工作物Wを多数個研削することとした。本実施形態では、正常範囲のうち上限閾値Th1に近くなるように、研削条件を変更することとした。以下に詳細に説明する。1.研削異常監視装置の構成本実施形態における研削異常監視装置170について図11を参照して説明する。本実施形態の研削異常監視装置170は、研削負荷算出部171と、異常判定部173と、出力部74第一実施形態と同様と、研削条件変更部175とを備えて構成される。ここで、閾値設定部172と研削条件変更部175以外においては、第一実施形態の各部は、研削開始からの経過時間に対する研削負荷を用いたのに対して、本実施形態の各部は、砥石車43と工作物WとのX軸方向における相対位置に応じた研削負荷を用いる点が相違する。つまり、第二実施形態として説明した状態となる。閾値設定部172は、正常範囲中において、正常範囲の上限閾値Th1に近い閾値として、研削条件変更用閾値Th3を設定する。この研削条件変更用閾値Th3は、本番研削負荷が当該閾値Th3を下回った場合には、本番研削負荷が当該閾値Th3を超える状態となるように研削条件を変更するための閾値である。研削条件変更部175は、異常判定部173により正常と判定された場合に、研削時間が短くなるように研削条件を変更する。具体的には、現在の本番研削負荷が研削条件変更用閾値Th3を下回っている場合には、研削条件変更用閾値Th3を超えるように研削条件を変更する。例えば、砥石車43の工作物Wに対するX軸方向の送り速度を速くする。2.研削異常監視装置による処理研削異常監視装置170による処理について図12を参照して説明する。ここで、閾値設定プログラムは、実質的に第一実施形態と同様である。異常監視プログラムは、図12に示すように、第一実施形態の異常監視プログラムに対して、ステップS50の研削条件変更の処理が相違する。その他のステップは共通であるため、同一ステップ番号を付して説明を省略する。つまり、異常監視プログラムにおいて、ステップS39において正常と判定された場合、または、ステップS43にて注意領域と判定された場合であって、次の工作物Wが有る場合にはステップS40:Yes、研削条件の変更が行われるステップS50。現在収集された相対位置に応じた研削負荷データが図13に示す挙動であったとする。このとき、現在収集された研削負荷データは、研削条件変更用閾値Th3を下回っている。そうすると、現在収集された研削負荷データと研削条件変更用閾値Th3との差分を算出して、その差分に応じて、砥石車43の工作物Wに対するX軸方向の送り速度を速くするように変更する。そして、ステップS32から処理を繰り返す。つまり、次の工作物Wに対しては、変更した研削条件により研削が行われる。変更した研削条件により行われた研削において、研削負荷データは、図14に示す挙動となったとする。つまり、研削負荷データは、正常範囲内であって、研削条件変更用閾値Th3を超えている。そして、研削条件の変更前後における研削時間は、図15に示すようになる。つまり、図15のData1にて示す研削条件変更前に比べて、図15のData2にて示す研削条件変更後の方が、研削時間が短くなっていることが分かる。つまり、上限閾値Th1と下限閾値Th2の範囲内のうち上限閾値Th1に近づくように研削条件を変更することで、研削時間、すなわち研削サイクルタイムを短縮できる。なお、研削条件を変更することで、研削時間が変化する。工作物Wと砥石車43との相対位置に対する閾値は、研削条件が変更されたとしても変更されない。そこで、研削条件を変更する際に、研削負荷についての閾値Th1,Th2は、工作物Wと砥石車43との相対位置に対するものとしている。これにより、上述したように、確実に研削条件の変更を行うことができる。<第四実施形態>上記においては、工作物Wの単一位置を研削する場合であって、単一の研削部位の研削負荷を算出し、当該研削負荷を用いて異常監視を行うことについて説明した。この他に、工作物Wの複数位置を同時に研削する場合には、以下のようにすることができる。つまり、それぞれの研削部位の研削負荷を算出し、それぞれの研削負荷を用いて、それぞれの研削部位における異常監視を行うようにすることもできる。第四実施形態について図16~図18を参照して説明する。第一例は、図16に示す。第一例の工作物Wは、複数のフランジ部Wb,Wb、Wbを有する軸状に形成されている。そして、工作物Wのうち隣り合うフランジ部Wb,Wb,Wbの間に位置する小径軸部Wa,Waの外周面のそれぞれを砥石車43,43により研削する。そして、複数の変位センサ100,100により、工作物Wのそれぞれの小径軸部Wa,Waの外周面研削部位のうち砥石車43,43に研削される研削点から180°位相をずらした位置のたわみ変形量を検出する。それぞれの変位センサ100,100は、それぞれの研削部位の局所的なたわみ変形量を検出する。それぞれの変位センサ100,100は、工作物Wに接触するセンサでもよいし、非接触のセンサでもよい。例えば、非接触式センサとしては渦電流センサを適用できる。ここで、たわみ変形量は、各研削部位の局所的な研削負荷に応じた値となる。そして、研削負荷算出部71図3に示す研削負荷算出部71に相当が、変位センサ100,100により検出されたたわみ変形量に基づいて、各研削部位の研削負荷または研削負荷に応じた値を算出する。そして、上記実施形態と同様に、各研削部位が図3に示す異常検出部73にて研削異常であるか否かを判定する。このように、複数の研削部位のそれぞれについて、研削異常が発生しているか否かを判定できる。また、変位センサ100,100を温度センサ100,100に置換することができる。温度センサ100,100は、変位センサ100,100と同様に、工作物Wに接触するセンサでもよいし、非接触のセンサでもよい。それぞれの温度センサ100,100は、工作物Wの各研削部位の温度を検出する。温度センサ100,100は、工作物Wのそれぞれの小径軸部Wa,Waの外周面研削部位のうち砥石車43,43に研削される研削点から位相をずらした位置、例えば、90°や180°の位置の温度を検出する。ここで、研削負荷が大きいほど、研削部位の温度は高くなる。つまり、それぞれの温度センサ100,100により検出される研削部位の温度は、各研削部位の研削負荷に応じた値となる。そして、研削負荷算出部71が、各研削部位の温度に基づいて、各研削部位の研削負荷または研削負荷に応じた値を算出する。次に、第二例を説明する。図17に示すように、第二例の工作物Wは、軸方向に連設する大径軸部Wcおよび小径軸部Wdを有する。工作物Wの研削部位は、大径軸部Wcの外周面、小径軸部Wdの外周面、および、大径軸部Wcと小径軸部Wdとの段差端面である。これらを同時に総型の砥石車43により研削する。そして、変位センサ200,300は、大径軸部Wcの外周面および小径軸部Wdのそれぞれの径方向たわみ変形量を検出する。そして、研削負荷算出部71が、変位センサ200,300により検出されたそれぞれのたわみ変形量に基づいて、各研削部位の研削負荷または研削負荷に応じた値を算出する。そして、上記実施形態と同様に、各研削部位が図3に示す異常検出部73にて研削異常であるか否かを判定する。なお、この例においても、変位センサ200,300を温度センサに置換することができる。次に、第三例を説明する。図18に示すように、第三例の工作物Wは、軸部Weおよびフランジ部Wfを有する。工作物Wの研削部位は、軸部Weの外周面およびフランジ部Wfの端面である。これらを同時に砥石車43アンギュラ砥石の外周面によりアンギュラ研削を行う。ここで、アンギュラ研削とは、砥石車43の回転中心軸を工作物Wの回転中心軸に対して傾斜させた状態で、工作物Wの外周面および端面を研削する方法をいう。そして、変位センサ400は、研削部位である軸部Weの外周面の径方向たわみ変形量を検出する。一方、変位センサ500は、もう一つの研削部位であるフランジ部Wfの端面の軸方向たわみ変形量を検出する。そして、研削負荷算出部71が、変位センサ400,500により検出されたそれぞれのたわみ変形量に基づいて、各研削部位の研削負荷または研削負荷に応じた値を算出する。そして、上記実施形態と同様に、各研削部位が図3に示す異常検出部73にて研削異常であるか否かを判定する。なお、この例においても、変位センサ400,500を温度センサに置換することができる。また、第一例から第三例において、複数の研削部位のそれぞれを変位センサまたは温度センサによる検出値を用いて、それぞれの研削部位の研削負荷を算出した。この他に、第一実施形態に示したように、砥石車駆動用モータ42の駆動電力などを併用することで、1つの変位センサまたは温度センサを減らすことができる。つまり、砥石車駆動用モータ42の駆動電力に基づいて工作物W全体に生じる研削負荷を算出し、変位センサまたは温度センサにより局所的な研削部位の研削負荷を算出する。そして、変位センサおよび温度センサを設けていない研削部位は、工作物W全体の研削負荷から局所的な研削負荷を減算することにより算出できる。<その他>上記実施形態においては、粗研削から仕上研削へ移行する際には、研削開始からの経過時間、または、砥石車43と工作物WとのX軸方向における相対位置によって切り替えている。ここで、仕上研削の開始のタイミングは、定寸装置により工作物Wの研削径が設定値に到達した時とすることがある。この場合には、定寸装置または制御装置は、仕上研削を開始する際に開始信号を出力する。そこで、異常監視に際して、当該信号を取得するまでは、粗研削のときの閾値を適用し、当該信号を取得した後に仕上研削の閾値を適用することもできる。このように、粗研削の閾値と仕上研削の閾値との切替タイミングを、定寸装置または制御装置からの出力信号を用いて決定することもできる。"