ビレットの端面の一方をダイで受け、他方をパンチで押圧し、軸孔予定の円筒領域の一部を形成し、同時に中央にボス部およびディスク部を成形するとともに、前記ボス部外周に放射状に配列される爪部の予備形状を成形する仮成形工程と、前記ボス部側の端面をダイで受け、前記ボス部側端面または前記ディスク部側端面のいずれかから孔抜きパンチで押圧し、仮成形工程で未加工の前記円筒領域の残部を被孔し、軸孔を形成する孔抜き工程と、前記ボス部端面と、前記ディスク部の外側面と連続する前記爪部の外側面を軸方向に押圧することで、前記爪部の外側面が軸方向に平行となるよう前記爪部を折り曲げて、外径方向に伸びる爪基底部、該爪基底部から軸方向に折り曲げられた爪折り曲げ部、および該爪折り曲げ部から軸方向に伸びる爪先端部を形成し、更に前記爪先端部はその先端の径方向厚みが基底部側に対しテーパー状に薄くなるように成形するしごき工程と、前記ボス部の端面、前記爪先端部、前記爪折り曲げ部、および前記爪基底部の中心側面を軸方向に沿って押圧し、前記ボス部厚みと平面度を所定の寸法に成形するサイジング工程と、を含む回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記孔抜き工程と前記しごき工程は同時に行わず、前記孔抜き工程の後、前記孔抜きパンチを解除し、少なくとも前記孔抜きパンチより前記軸孔との締め代が少ないマンドレルを前記軸孔に挿通し、前記しごき工程の各加工を行うことを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法請求項1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記しごき工程前に、前記軸孔と同一径をもつ前記マンドレルを前記軸孔に挿通させることを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1または2に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記マンドレルの挿通方向は、前記ボス部の端面側から前記ディスク部側へ向かう方向であることを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1~3のいずれか1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記しごき工程において、前記ディスク部の外側表面を各加工による軸方向に働く力に対向するように押圧することを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1~4のいずれか1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記孔抜き工程と、前記爪部外周のバリを打ち抜くフラッシュ孔抜き工程とを同時に行うことを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1~5のいずれか1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記サイジング工程は、前記爪先端部の外側面を内径側へ押圧して矯正するとともに、前記爪先端部の面取り整形を行うことを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1~6のいずれか1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法により製造される回転電機の回転子鉄心であって、前記軸孔の内周表面の材料硬度は、回転子鉄心の内部の材料硬度より高いことを特徴とする回転電機の回転子鉄心。この発明の目的は、軸孔加工と爪部の曲げ加工とを別々に行うことにより、爪部の曲げ加工によりディスク部で生じる内部応力の影響が軸孔に及ぶことを防止し、軸孔を適正に成形できる回転電機の回転子鉄心の製造方法の提供にある。この発明の要旨は、ビレットの端面の一方をダイで受け、他方をパンチで断面円形の溝を形成することで、軸孔予定の円筒領域の一部を形成し、同時にボス部を成形するとともに、ボス部外周に放射状に配列される爪部の予備形状を成形する仮成形工程と、ボス部側の端面をダイで受け、ボス部側の端面またはディスク部側の端面のいずれかから穿孔パンチで押圧し、仮成形工程で未加工の円筒領域の残部を被孔し、軸孔を形成する孔抜き工程と、ボス部端面と、ディスク部のポールコア外側表面と連続する爪部の外側側面を軸方向に押圧することで、爪部の外側側面が軸方向に平行となるよう爪部を折り曲げ、折り曲げ後、外径方向に伸びる爪基底部から軸方向に折り曲げられた爪折り曲げ部、軸方向に伸びる爪先端部を形成し、更に爪先端部はその先端の径方向厚みが基底部側に対しテーパー状に薄くなるように成形するしごき工程と、ボス部端面、爪先端部、爪折り曲げ部、爪基底部のポールコア中心側側面を、軸方向に沿って押圧し、ボス部の厚みと平面度を所定の寸法に成形するサイジング工程を含む、ポールコアの製造方法において、孔抜き工程としごき工程は同時に行わず、孔抜き工程の後、穿孔パンチを解除し、少なくとも穿孔パンチより該軸孔との締め代が少ないマンドレルを該軸孔に挿通し、しごき工程の各加工を行うことにある。図8に示す如く、爪部の曲げ加工と軸孔の穿孔とを同時に一方向から実施すると、爪部の曲げ加工の影響でディスク部が径方向に伸長する内部応力を生じる。このため、ディスク部表面付近で軸孔の径が広がり、軸孔が軸方向に沿ってテーパー状となる。この発明では、爪部の曲げ加工と軸孔の穿孔とを同時に行わないので、爪曲げ加工によりディスク部の内部応力の影響を受けず、軸孔がテーパー状となることを防止できる。請求項2に記載の発明では、各成形加工前に、該軸孔と同一径をもつマンドレルを該軸孔に挿通させることを特徴とする。各成形加工の圧力で、軸孔の内周面が膨張し内径が小さくなるため、マンドレルを成形中か成形後に軸孔へ挿入した場合、膨張部に干渉し、破損する恐れがある。成形前に挿入することで、これを防止できる。また、請求項2に記載の発明では、マンドレル使用により成形精度が良いため、軸孔の内周面を切削除去する必要がなくなる。内周面の切削が不要であることにより、軸孔の内周面に円周方向に筋目がなく、かつポールコア材料内部に較べ内周表面の材料硬度が高い。軸孔内周表面付近の被加工材料が成形加工による硬化を生じ、切削削除されることがないので、シャフトを圧入し組み立てる際に、シャフト表面と軸孔表面上で材料むしれが減少し、嵌合代が減少した場合の締結強度の低下、むしれバリによるかじり発生が抑制される。請求項3に記載の発明では、マンドレルの挿通方向は、ボス部端面側からディスク部側へ向かう方向であることを特徴とする。この場合、ボス部外周を円筒に拘束する外周拘束部材と軸孔を円筒に拘束するマンドレルとを、軸方向において被加工材に対し同一側に配置することができる。これにより、上下型の同一側に外周拘束部材とマンドレルとを共に固定させることが可能で、上下型に別々に分けて各部材を配列させる場合にくらべ互いの位置が正確に設定でき、マンドレルと軸孔との位置のずれによる偏摩耗、破損を抑制できる。請求項4に記載の発明では、しごき工程において、ポールコア外側のディスク部表面を各成形による軸方向に働く力に対向するように押圧することを特徴とする。これにより、爪部の曲げ加工中にディスク部表面が軸方向外側に凸に湾曲することを抑制できる。請求項5に記載の発明では、軸孔の抜き工程と爪部外周のバリを打ち抜くフラッシュ孔抜き工程とを同時に行うことを特徴とする。この方法によれば、一回のプレス作動で、2工程を行い、量産効果を上げることができる。請求項6に記載の発明では、サイジング工程において、爪先端部の外径側の側面を、内径側へ押圧して矯正するとともに爪先端部の面取り整形を行うことを特徴とする。これにより爪の形状寸法の精度を上げることができる。請求項7に記載の発明では、請求項1~6のいずれか1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法により製造される回転電機の回転子鉄心であって、軸孔の内周表面の材料硬度は、回転子鉄心の内部の材料硬度より高いことを特徴とする。この発明の回転電機の回転子鉄心は、軸孔内周表面付近の被加工材料が成形加工による硬化を生じ、かつ切削削除されることがない。すなわち、軸孔の内周表面の材料硬度が高いため、シャフトを圧入し組み立てる際に、シャフト表面と軸孔表面との摩擦で生じる材料むしれが減少でき、嵌合代が減少した場合の締結強度の低下、むしれバリによるかじり発生などの不具合が抑制される。この発明を実施するための形態を図に示す実施例とともに説明する。図1は、車両用交流発電機の回転子に使用されるポールコアクローポール1を示す。このポールコア1は、一対が対向して配されるとともに磁界コイルが内装され、シャフトが圧入されてランデル型ロータコアに組み立てられる。ポールコア1は、円筒状のボス部2と、このボス部2の一端側から径方向に展長したディスク部3とを備える。このディスク部3の外周部分からは、爪状磁極を形成する複数の爪部4が軸方向の他端側に延長されている。ボス部2の内部がシャフトに外嵌めされる軸孔5となっている。ポールコア1の製造工程は、図2に示すように、ア軸孔予定の一部円筒領域、中央ボス部および爪部の予備形状を成形する仮成形工程イ軸孔の穿孔、貫通させる孔抜き工程ウ爪部を軸方向に折り曲げて折り曲げ部、爪先端部を成形するフラッシュ抜き工程エ爪先端部をテーパー状に先細り加工するしごき工程オボス部厚みと平面度を確保する仕上げ成形であるサイジング工程の加工順を採用する。以下、この順序に各工程を図3~図7とともに説明する。図3は、仮成形工程を示す。図3aに示すように、円盤状のビレット6を、円環状の溝61とその外周の円環皿状凹所62と、さらにその外周に等間隔に放射状に延長された複数の爪部凹所63とが設けられたダイ6Aで受け、上方から中央に浅い円径凸部64を有し、凸部64の外周に円環板状凹所65と、円環板状凹所65から複数の爪部凹所63に対応して形成された複数の爪部凹所66とを有するパンチ6Bで加圧する。これにより、図3bに示すように、下面に中央に軸孔5予定の円柱状凹所67を有する円筒状のボス部2の円筒領域68を形成する。同時に、ボス部2の外周に放射状に配列される爪4の予備形状部69を成形する。また上面には中央に浅い円形凹所60が形成され、一次仮成形品7が鍛造される。図4は孔抜き工程を示す。仮成形品7のボス部2側の端面をダイ7Aで受け、上方から加圧手段71で加圧しながら、ボス部2側からパンチ7Bで仮成形工程で未加工の円筒領域68の残部を穿孔し、軸孔5を形成して二次仮成形品8を成型する。図5はフラッシュ抜き工程を示す。二次仮成形品8をダイ8Aで受け、パンチ8Bで外周のバリ81を切断し、三次仮成形品9を成形する。図6は、しごき工程を示す。三次仮成形品9を、ダイ9Aとパンチ9Bとにより、ボス部2端面と、ディスク3のコア外側表面と連続する爪部4の外側側面を軸方向に押圧する。これにより、爪部4の外側側面が軸方向に平行となるよう爪部4を折り曲げ、折り曲げ後、外径方向に伸びる爪基底部41から軸方向に折り曲げられた爪折り曲げ部42、軸方向に伸びる爪先端部43を形成する。さらに爪先端部43はその先端の径方向厚みが爪基底部41側に対しテーパー状に薄くなるように成形して、第4次仮成形品10を製造する。図7はサイジング工程を示す。第4次仮成形品10を、ダイ10Aとパンチ10Bとにより、ボス部2端面、爪先端部43、爪折り曲げ部42、爪基底部41、コア中心側側面を、軸方向に沿って押圧、ボス部2の厚みと平面度を所定の寸法に成形する。この発明では、しごき工程、サイジング工程において、孔抜き工程としごき工程は同時に行わず、孔抜き工程の後、該パンチ7Bを解除し、少なくとも該パンチ7Bより該軸孔との締め代が少ないマンドレル11を該軸孔5に挿通し、しごき工程の各加工を行う。このため、爪部4の曲げ加工によりディスク部3の内部で生じる応力の影響が軸孔5に及ぶことが阻止される。この結果、爪部4の曲げ加工の影響で、軸孔5のディスク3の表面側部分が拡径して軸孔5がテーパー状に変形する不具合を防止できる。また、各成形加工前に、軸孔5と同一径をもつマンドレル11を該軸孔5に挿通させておき、各成形加工により軸孔5の変形を阻止する。これにより、各成形の圧力で、軸孔5の内周面が膨張し内径が小さくなり、マンドレル11を成形中か成形後に軸孔5へ挿入した場合、膨張部に干渉し破損する不具合を防止できる。さらに、マンドレル11の挿通方向は、ボス部2端面側からディスク部3側へ向かう方向とすると次の利点がある。ボス部2の外周円筒の拘束部材と軸孔5の内周円筒を拘束するマンドレル11を、軸方向において被加工材に対し同一側に配置することができる。このため、上下型の同一側に共に固定させることができ、上下型に別々に分けて各部材を配列させる場合にくらべ互いの位置が正確で、マンドレル11と軸孔5との位置のずれによる偏摩耗、破損を抑制できる。しごき工程においては、ポールコア1の外側のディスク部3表面を各成形による軸方向に働く力に対向するように押圧する。この結果、爪部4の曲げ加工中にディスク部3の表面が軸方向に凸状に湾曲することを抑制できる。また、マンドレル11の使用により成形精度が向上し、軸孔5の内周面は切削加工が不要である。軸孔内周表面付近の被加工材料が成形加工により加工硬化を生じ、切削加工されることがないので、コア材料内部にくらべ内周表面の材料硬度が高い。軸孔5は、円周方向に切削加工による加工筋目が生じなく、高い硬度をもつ内周表面を有する。このため、シャフトを圧入して組み立てる際に、シャフトによる軸孔5表面の材料むしれが減少する。この結果、嵌合代が減少した場合の締結強度の低下、むしれバリによるかじり発生が、いずれも抑制される効果をもたらす。以上、本実施例では、ポールコアの製造方法として、上記した5つの工程順に作業を進めることを説明したが、これに限らず、孔抜き工程とフラッシュ抜き工程とを同時に行ってもよい。この方法によれば、一回のプレス作動で、2工程を行い、量産効果を上げることができる。また、サイジング工程においては、爪先端部43の外径側の側面を内径側へ押圧して、矯正するとともに爪部4の面取り整形を同時に行ってもよい。これにより爪部4の形状寸法の精度を上げることができる。さらに、孔抜き工程において、パンチ7Bによる穿孔は、ディスク3側からパンチ7Bで押圧して行ってもよい。この方法でも同様な作用効果を奏する。