"少なくとも3層からなる積層フィルムであり、各層を構成する主たる構成成分以外の共重合成分のモル比のフィルム全体における総和が12モル以上であり、中間層における共重合成分のモル比と最表層における共重合成分のモル比との差の絶対値が12モル以下であることを特徴とする貼り合せ化粧材用ポリエステルフィルム。本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その解決課題は、焼却時に環境問題を生じることがなく、耐熱性や耐溶剤性などに優れ、かつ精密な絵付けが可能で、複雑な立体形状に成型することができる貼り合せ化粧材ポリエステルフィルムを提供することにある。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するポリエステルフィルムによれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の要旨は、少なくとも3層からなる積層フィルムであり、各層を構成する主たる構成成分以外の共重合成分のモル比のフィルム全体における総和が12モル以上であり、中間層における共重合成分のモル比と最表層における共重合成分のモル比との差の絶対値が12モル以下であることを特徴とする貼り合せ化粧材用ポリエステルフィルに存する。本発明によれば、焼却時に環境問題を生じることがなく、貼り合せ加工時の複雑な立体形状の成型性が良好で、高意匠の絵柄模様の現出が可能な、優れた貼り合せ基材のポリエステルフィルムを提供することができ、本発明の工業的価値は非常に大きい。本発明のフィルムを構成するポリエステルは、ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸が好ましく、これらのほかに、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの公知のジカルボン酸の一種以上を、共重合成分として含んでいてもよい。また、ジオール成分としては、エチレングリコールが好ましく、これらのほかに、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの公知のジオールの一種以上を、共重合成分として含んでいてもよい。貼り合せ加工時の複雑な立体形状に成型するためには、ジカルボン酸成分またはジオール成分において主たる構成成分以外の共重合成分を一種以上含まなければならない。重合触媒としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等のアンチモン化合物やゲルマニウム化合物やチタン化合物が挙げられる。チタン化合物では、例えばテトラアルキルチタネート、テトラアリールチタネート、シュウ酸チタニル塩類、シュウ酸チタニル、チタンを含むキレート化合物、チタンのテトラカルボキシレート等であり、具体的にはテトラエチルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラフェニルチタネートまたはこれらの部分加水分解物、シュウ酸チタニルアンモニウム、シュウ酸チタニルカリウム、チタントリアセチルアセトネート等が挙げられる。また、本発明のポリエステルフィルムには、無機粒子、有機塩粒子や架橋高分子粒子を添加することが好ましい。用いることのできる無機粒子としては、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、フッ化リチウム等が挙げられる。一方、有機塩粒子としては、蓚酸カルシウムやカルシウム、バリウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム等のテレフタル酸塩等が挙げられる。また、架橋高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸またはメタクリル酸のビニル系モノマーの単独または共重合体が挙げられる。その他ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの有機粒子を用いてもよい。使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて2種類以上を併用してもよい。ポリエステル中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。本発明のポリエステルフィルムは3層以上の多層構成とする。本発明において、各層を構成する成分において主たる構成成分以外の共重合成分のモル比のフィルム全体における総和は12モル以上である。主たる構成成分以外の共重合成分のフィルム全体における総和が12モルを下回るフィルムは、成型性が悪く、金型の立体形状に追従することができない。さらに本発明において、最表層と中間層に含まれる共重合成分のモル比の差の絶対値は12モル以下である。最表層と中間層に含まれる共重合成分の差の絶対値が12モルを上回るフィルムは、共重合成分の少ない層が伸びにくいため成型時に破れてしまう。なお、フィルムの構成がA/B/CAとCの組成が異なるの場合、表層と中間層に含まれる共重合成分の差の絶対値が大きい方の値を採用する。次に、本発明のフィルムの製造法を具体的に説明するが、本発明の構成要件を満足する限り、以下の例示のみに限定されるものではない。滑り剤として、有機、無機の微粒子を適量配合してチップ化したポリエステル組成物を、ホッパードライヤー、パドルドライヤー、オーブンなどの、通常用いられる乾燥機または真空乾燥機を用いて乾燥する。前段で、チップを結晶化させて相互の融着が起こらないように予備結晶化ともいう、また後段で、水分量を十分に減少させるように本乾燥ともいう、乾燥を行う。このように乾燥した後、200~320°Cでシートに押出す。押出しに際しては、ポリエステルの溶融押出機を2台以上用いて、いわゆる共押出法により3層以上の積層フィルムとすることができる。層の構成としては、A原料とB原料とを用いたA/B/A構成、さらにC原料を用いたA/B/C構成またはそれ以外の構成のフィルムとすることができる。例えばA原料として特定の粒子を用いてA層の表面形状を設計し、B原料としては粒子を含有しない原料を用い、A/B/A構成のフィルムとすることができる。この場合B層の原料を自由に選択できることからコスト的な利点などが大きい。また当該フィルムの再生原料をB層に配合しても表層であるA層により表面粗度の設計ができるので、さらにコスト的な利点が大きくなる。次いで、溶融したポリマーをダイから押出し、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、本発明においては静電印加密着法および/または液体塗布密着法が好ましく採用される。本発明において、このようにして得られた未延伸シートを2軸方向に延伸してフィルム化する。延伸条件について具体的に述べると、前記未延伸シートを縦方向に70~145°Cで2~6倍に延伸し、縦1軸延伸フィルムとした後、横方向に90~160°Cで2~6倍に延伸し、150°C~240°Cで1~600秒間熱処理を行うことが好ましい。さらにこの際、熱処理の最高温度ゾーンおよびまたは熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向およびまたは横方向に0.1~20弛緩する方法が好ましい。また、必要に応じて再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。本発明のフィルムは、貼り合せ用加工層構成からなる印刷層を設けることが通常であるが、ポリエステルフィルム自体は一般的に不活性であることから接着性に乏しい。このため印刷層とポリエステル基材との接着を目的とした塗布層を設ける必要がある。かかる塗布層を形成する方法としては、テンター入口前横延伸工程前にコートしてテンター内で乾燥する、いわゆるインラインコート法が好ましい。また、必要に応じ、フィルムの製造後にオフラインコートで各種のコートを行ってもよい。このようなコートは片面、両面のいずれでもよい。コーティングの材料としては、オフラインコーティングの場合は水系または溶媒系のいずれでもよいが、インラインコーティングの場合は、水系または水分散系が好ましい。本発明のフィルムの塗布層としては、架橋剤と各種バインダー樹脂との組み合わせからなるものが好ましく、バインダー樹脂としては接着性の観点から、ポリエステル、ポリウレタンおよびアクリル系ポリマーの中から選ばれた少なくとも1つ以上のポリマーを併用することが好ましい。上記のポリマーは、それぞれそれらの誘導体を含むものであってもよい。ここでいう誘導体とは、他のポリマーとの共重合体、官能基に反応性化合物を反応させたポリマーを指す。なお、ポリ塩化ビニリデン、塩素化ポリオレフィン等も強靭な被膜を形成し上塗り剤と良好な接着性を示すが、これらの化合物は塩素を含有するため、燃焼時に塩素を含む有害なダイオキシン化合物を発生する可能性があり、この点で好ましくない。また、塗布フィルムのスクラップを再利用する際に、着色、腐食性ガスの発生という問題があり、この点でも好ましくない。架橋剤樹脂としては、メラミン系、エポキシ系、オキサゾリン系樹脂が一般に用いられるが、塗布性、耐久接着性の点で、メラミン系樹脂が特に好ましい。メラミン系樹脂は、特に限定される物ではないが、メラミン、メラミンとホルムアルデヒドを縮合して得られるメチロール化メラミン誘導体、メチロール化メラミンに低級アルコールを反応させて部分的あるいは完全にエーテル化した化合物およびこれらの配合物などを用いることができる。メラミン系樹脂としては、単量体あるいは2量体以上の多量体からなる縮合物のいずれであってもよく、あるいはこれらの配合物を用いてもよい。前記エーテル化に用いる低級アルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、n-ブタノール、イソブタノールなどを好ましく使用することができる。官能基としては、イミノ基、メチロール基、あるいはメトキシメチル基やブトキシメチル基等のアルコキシメチル基を1分子中に有するもので、イミノ基型メチル化メラミン樹脂、メチロール基型メラミン樹脂、メチロール基型メチル化メラミン樹脂、完全アルキル型メチル化メラミン樹脂などを用いることができる。その中でもメチロール化メラミン樹脂が最も好ましい。さらに、メラミン系架橋剤の熱硬化を促進するため、例えばp-トルエンスルホン酸などの酸性触媒を用いることもできる。塗布剤中におけるメラミン樹脂の配合量は、通常1~50重量、好ましくは5~30重量の範囲である。架橋剤樹脂の配合量が1重量未満の場合は、耐久接着性が十分発揮されないことであり、耐溶剤性の改良効果が不十分となる傾向があり、50重量を超える場合は、十分な接着性が発揮されない恐れがある。本発明において、滑り性、固着性などをさらに改良するため、塗布層中に無機系粒子や有機系粒子を含有させることが好ましい。塗布剤中における粒子の配合量は、通常0.5~10重量、好ましくは1~6重量である。かかる配合量が0.5重量未満では、耐ブロッキング性が不十分となる場合があり、10重量を超えると、成型品に転写された印刷層の鮮明度が落ちる傾向がある。無機粒子としては、二酸化ケイ素、アルミナ、酸化ジルコニウム、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化バリウム、カーボンブラック、硫化モリブデン、酸化アンチモン等が挙げられる。これらの中では、二酸化ケイ素が安価かつ粒子径が多種あるので、利用しやすい。有機粒子としては、炭素炭素二重結合を一分子中に2個以上含有する化合物例えばジビニルベンゼンにより架橋構造を達成したポリスチレンまたはポリアクリレートポリメタクリレートが挙げられる。上記無機粒子および有機粒子は表面処理されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、界面活性剤、分散剤としての高分子、シランカップリング剤、チタンカップリング剤などが挙げられる。また、塗布層は帯電防止剤、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、発泡剤、染料、顔料などを含有していてもよい。塗布剤は、水を主たる媒体とする限りにおいて、水への分散を改良する目的または造膜性能を改良する目的で少量の有機溶剤を含有していてもよい。有機溶剤は、水に溶解する範囲で使用することができる。有機溶剤としては、nブチルアルコール、nプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルアルコール、メチルアルコール等の脂肪族または脂環族アルコール類、プロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等のグリコール類、nブチルセロソルブ、エチルセロソルブ、メチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のグリコール誘導体、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸アミン等のエステル類、メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類、Nメチルピロリドン等のアミド類が挙げられる。これらの有機溶剤は、必要に応じて二種類以上を併用してもよい。塗布剤の塗布方法としては、例えば、原崎勇次著、槙書店、1979年発行、コーティング方式に示されるような、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーターまたはこれら以外の塗布装置を使用することができる。塗布層は、片面だけに形成してもよいし、両面に形成してもよい。片面にのみ形成した場合、その反対面には必要に応じて上記の塗布層と異なる塗布層を形成して他の特性を付与することもできる。なお、塗布剤のフィルムへの塗布性や接着性を改良するため、塗布前にフィルムに化学処理や放電処理を施してもよい。また、表面特性をさらに改良するため、塗布層形成後に放電処理を施してもよい。塗布層の厚みは、最終的な乾燥厚さとして、通常0.02~0.5μm、好ましくは0.03~0.3μmの範囲である。塗布層の厚さが0.02μm未満の場合は、本発明の効果が十分に発揮されない恐れがある。塗布層の厚さが0.5μmを超える場合は、フィルムが相互に固着しやすくなったり、特にフィルムの高強度化のために塗布処理フィルムを再延伸する場合は、工程中のロールに粘着しやすくなったりする傾向がある。上記の固着の問題は、特にフィルムの両面に同一の塗布層を形成する場合に顕著に現れる。本発明のフィルムは、帯電による印刷工程でのはじきやムラの発生を防止すること、火花発生による引火の危険を防止する観点から、上記接着性を付与する塗布層の反対面背面に必要に応じ帯電防止の塗布層を形成することが好ましい。また化粧材用フィルムとしたときの取り扱い性向上や汚れ防止等の効果を得るためには、表面固有抵抗値を1×106~1×1012Ω/□の範囲とすることが好ましく、より好ましくは1×107~1×1011Ω/□の範囲、さらに好ましくは1×108~1×1010Ω/□の範囲である。表面固有抵抗値が1×1012Ω/□を超える場合は、上記した効果が不足する傾向がある。一方、表面固有抵抗値が1×107Ω/□未満の場合、もはや効果が飽和しており、これ以上の向上は見られないことに加え、帯電防止剤が多量に必要となって塗布層の耐久性が不足し、化粧フィルムの耐久性が不足したり、特殊な帯電防止剤の使用により印刷層の色目に悪影響を及ぼしたりすることがある、またフィルム自身の色調が所望のものにならないなどの問題が発生することがある。本発明において、フィルムの表面に設けた塗布層に帯電防止剤を含有させることが好ましい。帯電防止剤とは、有機物が吸湿して静電気を逃がす化合物であり、ノニオン系、アニオン系、カチオン系、両性の化合物の中から選ばれる化合物である。ノニオン系帯電防止剤としては、ポリエーテル化合物、またはその誘導体が挙げられ、具体的には例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール/ポリプロピレングリコールブロック共重合体、ポリオキシエチレンジアミン、ポリエーテル/ポリエステル/ポリアミドブロック共重合体がこれに該当する。アニオン系帯電防止剤としては、スルホン酸、カルボン酸、リン酸、ホウ酸およびそれらの塩を持つ化合物が挙げられる。中でも、その帯電防止性の強さと工業的に入手しやすいことから、スルホン酸系帯電防止剤がよく使用される。例えば、ポリスチレンスルホン酸、ポリスチレンスルホン酸リチウム、ポリスチレンスルホン酸ナトリウム、ポリスチレンスルホン酸カリウム、ポリスチレンスルホン酸セシウム、ポリスチレンスルホン酸アンモニウム等である。もちろん、他の共重合できるモノマーと、スチレンスルホン酸およびその塩、との共重合体も含まれる。また、低分子のスルホン酸系化合物も有効である。例えば、アルキルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル等を挙げられる。例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α-オレフィンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸エステルナトリウム塩、セチル硫酸エステルナトリウム塩、ステアリル硫酸エステルナトリウム塩、オレイル硫酸エステルナトリウム塩等である。カチオン系帯電防止剤としては、低分子化合物として、第1級アミンの塩酸塩、第2級アミンの塩酸塩、第3級アミンの塩酸塩、第4級アンモニウム塩が代表的である。用いられるアミンとしては、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、ラウリルアミン、ジラウリルアミン、ラウリルジメチルアミン、ステアリルアミン、ジステアリルアミン、ステアリルジメチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、N,N-ジエチルエチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、ピリジン、モルホリン、グアニジン、ヒドラジン等が挙げられる。また第4級アンモニウム塩の例としては、ラウリルトリメチルアンモニウムクロリド、ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、セチルピリジニウムクロリド、セチルピリジニウムブロミド、ステアラミドメチルピリジニウムクロリド、ラウリルトリメチルアンモニウムメトサルフェート等が挙げられる。高分子カチオン系帯電防止剤としては、第4級アンモニウム塩型スチレン重合体、第4級アンモニウム塩型アミノアルキルメタアクリレート重合体、第4級アンモニウム塩型ジアリルアミン重合体、等が挙げられる。具体的には、ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムクロリド、ポリジメチルアミノエチルメタクリレートの4級化物、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド等である。両性系帯電防止剤としては、アミン塩型カチオンを有するカルボン酸塩型両性界面活性剤、第4級アンモニウム塩型のカチオンを有するカルボン酸塩型両性界面活性剤いわゆるベタイン型両性界面活性剤が有名である。例えば、ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタイン等が挙げられる。有機電子伝導性の化合物としては、ポリアセチレン、ポリp-フェニレン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリアリレンビニレン、ポリアセン等が挙げられる。これらは、従来高価であり、また通常溶媒への溶解性があまり良くない。しかし、例えば、スルホン酸残基を導入する等して水に溶解するタイプも開発されている。導電性微粒子としては、カーボンブラック、金属微粉末、金属酸化物微粉末が挙げられる。例えば、銀、銅、ニッケル等の微粉末、または酸化アンチモン、酸化インジウムなどの微粉末である。本発明においては、かかる帯電防止剤の中でも特にカチオン系のものが好ましく用いられる。カチオン系の場合、特にフィルム表面に設けた塗布層の帯電防止効果が、化粧シートあるいとした時の表面にも及ぶという点で優れ、その効果が高度に達成される。カチオン系帯電防止剤の中でも、特に本発明の用途においては、主鎖にピロリジウム環を有するポリマーを用いることが好ましく、具体例として、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド/ジメチルアンモニウムクロリド/N-メチロールアクリルアミドなどが挙げられる。本発明における塗布層は、インラインコーティングにより設けられるのが好ましい。インラインコーティングは、ポリステルフイルム製造の工程内で塗布を行う方法であり、具体的には、ポリエステルを溶融押出ししてから二軸延伸後熱固定して巻き上げるまでの任意の段階で塗布を行う方法である。通常は、溶融急冷して得られる実質的に非晶状態の未延伸シート、その後に長手方向縦方向に延伸された一軸延伸フィルム、熱固定前の二軸延伸フィルムの何れかに塗布する。これらの中では、一軸延伸フィルムに塗布した後に横方向に延伸する方法が優れている。斯かる方法によれば、製膜と塗布乾燥を同時に行うことができるために製造コスト上のメリットがあり、塗布後に延伸を行うために薄膜塗布が容易であり、塗布後に施される熱処理が他の方法では達成されない高温であるために塗膜とポリエステルフィルムが強固に密着する。塗布層の厚さは、乾燥後の厚さとして、通常0.001~10μm、好ましくは0.010~5μm、さらに好ましくは0.015~2μmである。塗布層の厚さが0.001μm未満の場合は、帯電防止効果が十分に改良されない場合がある。塗布層の厚さが10μmを超える場合は、塗布層が粘着剤のような作用してロールに巻き上げたフィルム同士が相互に接着する、いわゆる謂ブロッキングを生じることがある。以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特記しない限り、実施例および比較例中の部は重量部、は重量を意味する。本発明における測定法定義は以下のとおりである。1表層と中間層の共重合成分の差モル表層に含まれる共重合成分と中間層に含まれる共重合成分の差を絶対値で表した。2FBMPa株島津製作所製AG-Iを用いて、常温で縦方向と横方向に採取したチャック間距離50mm,幅15mmの試料フィルムを200mm/分の速度で引張り、破断時の強度をFB値とした。3EB株島津製作所製AG-Iを用いて、常温で縦方向と横方向に採取したチャック間距離50mm,幅15mmの試料フィルムを200mm/分の速度で引張り、破断時の伸び率をEB値とした。4100°CF100MPa株島津製作所製AG-Iを用いて、温度100°Cに調節された槽内において、縦方向と横方向に採取したチャック間距離50mm,幅15mmの試料フィルムを200mm/分の速度で引張り、100伸張時の強度をF100値とした。5100°CEB株島津製作所製AG-Iを用いて、温度100°Cに調節された槽内において、縦方向と横方向に採取したチャック間距離50mm,幅15mmの試料フィルムを200mm/分の速度で引張り、破断時の伸び率を100°CEB値とした。6成型時の金型追従性ロール状のフィルムサンプルを8MPaのテンションで巻出し、厚さ1mmのABS樹脂と貼り合せたフィルムを作成した。作成した貼り合せフィルムを、オスメス金型を用いて、底面直径50mm、深さ50mmの円筒状に100個/分の速度で連続成型した。得られた成型品の状態を目視観察し、以下の基準にて判定した。○:100個中、金型に追従していない成型品が5個以下△:100個中、金型に追従していない成型品が6個以上15個以下×:100個中、金型に追従していない成型品が16個以上7成型時の破れロール状のフィルムサンプルを8MPaのテンションで巻出し、厚さ1mmのABS樹脂と貼り合せたフィルムを作成した。作成した貼り合せフィルムを、オスメス金型を用いて、底面直径50mm、深さ50mmの円筒状に100個/分の速度で連続成型した。得られた成型品の状態を目視観察し、以下の基準にて判定した。○:100個中、フィルムの破れが5個以下△:100個中、フィルムの破れが6個以上15個以下×:100個中、フィルムの破れが16個以上実施例および比較例において使用したポリエステル原料は以下の製造法により準備した。<ポリエステル1>ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が0.66dl/gとする滑剤粒径を含有しないポリエステルチップを製造した。<ポリエステル2>ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が0.66dl/gとし平均粒径2.3μmの非晶質シリカを0.30部含有してポリエステルチップを製造した。<ポリエステル3>ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が0.62dl/gとし平均粒子径0.8μmのジビニルベンゼンメタクリル酸メチル共重合架橋粒子のエチレングリコールを0.50部含有してポリエステルチップを製造した。<ポリエステル4>ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分として1,4-シクロヘキサンジメタノールおよびエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で重合した原料チップを製造した。この原料のジオール成分中の1,4-シクロヘキサンジメタノール含有量は32モルであった。<ポリエステル5>ジカルボン酸成分としてイソフタル酸およびテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールをそれぞれ使用し、常法の溶融重縮合法で重合した原料チップを製造した。この原料のジカルボン酸成分中のイソフタル酸含量は22モルであった。実施例1:ポリエステル3とポリエステル5を35:65の重量比率で配合し、押出機にて溶融させて、積層ダイの外層Aに供給し、積層ダイの内層Bにはポリエステル1とポリエステル4とポリエステル5を20:50:30の重量比率で供給した。外層Aと内層Bの押出量比率を8:92の割合で供給し、外層A/内層B/外層Aの構成からなる2種3層の積層ポリエステル樹脂をフィルム状に押出して、35°Cの冷却ドラム上にキャストして急冷固化した未延伸フィルムを作製した。次いで80°Cの加熱ロールで予熱した後、赤外線加熱ヒータと加熱ロールを併用して85°Cのロール間で縦方向に3.2倍延伸した後、次いでフィルム端部をクリップで把持してテンター内に導き、115°Cの温度で加熱しつつ横方向に4倍延伸し、190°Cで10秒間の熱処理を行って厚み125μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。これを基材とする化粧フィルムの評価結果は良好であった。なお、フィルムにおける各層の共重合成分のモル比総和は下記式から算出できる。他の実施例および比較例についても同様である。総共重合成分=Σ{32×I/10022×II/100×各層厚み/フィルムの総厚み}上記式中、Iは各層に含まれるポリエステル4の重量比、IIは各層に含まれるポリエステル5の重量比を表す実施例2:外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル5を10:90、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル4とポリエステル5を20:50:30とした以外は実施例1と同様にして厚み125μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。この結果より、これを基材とする化粧フィルムの評価結果は良好であった。実施例3:外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル5を70:30、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル5を25:75とした以外は実施例1と同様にして厚み125μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表1に示すとおりであった。この結果より、僅かに変型品およびフィルムの破れが見受けられるが、実用上使用可能なレベルであった。比較例1:外層Aに供給する原料をポリエステル1とポリエステル2を90:10とし、内層Bに供給する原料をポリエステル1を100とし、外層Aと内層Bの押出量比率を10:90の割合で供給し、230°Cで10秒間熱処理を行った以外は実施例1と同様にして厚み50μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの成型時に金型に追従していない成型品およびフィルム破れが多発した。比較例2:外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル5を70:30、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル4とポリエステル5を20:50:30とした以外は実施例1と同様にして厚み125μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、フィルムの破れが頻発した。比較例3:外層Aに供給する原料をポリエステル2とポリエステル5を70:30、内層Bに供給する原料をポリエステル1とポリエステル5を50:50とした以外は実施例1と同様にして厚み125μmのポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの特性は表2に示すとおりであった。この結果より、化粧フィルムの成型時に金型に追従していない成型品およびフィルム破れが多発した。"