炭素繊維の集合体を含む複数の小片とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックであって、前記炭素繊維の集合体を含む小片が、炭素繊維を含む抄紙または不織布を切断したものであることを特徴とする炭素繊維強化プラスチック。前記炭素繊維の集合体を含む小片の面積が1~50cm2の範囲にある、請求項1に記載の炭素繊維強化プラスチック。前記炭素繊維の集合体を含む小片の厚みが0.1~2mmの範囲にある、請求項1または2に記載の炭素繊維強化プラスチック。前記炭素繊維の集合体を含む小片を構成する炭素繊維の重量平均繊維長が1~50mmの範囲にある、請求項1~3のいずれかに記載の炭素繊維強化プラスチック。少なくとも、炭素繊維を用いて抄紙または不織布を作製する工程A、工程Aで作製された抄紙または不織布を炭素繊維の集合体を含む小片に切断する工程B、工程Bで切断された炭素繊維の集合体を含む小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製する工程C、を含むことを特徴とする、炭素繊維強化プラスチックの製造方法。前記工程Aにおいて炭素繊維を用いて作製された抄紙または不織布にマトリックス樹脂を含浸し、前記工程Cにおいて、炭素繊維の集合体を含む小片の集合体をプレス成形することにより炭素繊維強化プラスチックを作製する、請求項5に記載の炭素繊維強化プラスチックの製造方法。前記工程Cにおいて、炭素繊維の集合体を含む小片の集合体にマトリックス樹脂を含浸することにより炭素繊維強化プラスチックを作製する、請求項5に記載の炭素繊維強化プラスチックの製造方法。前記工程Cにおいて、前記工程Bで抄紙または不織布を炭素繊維の集合体を含む小片に切断したままの形態の、該小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製する、請求項5~7のいずれかに記載の炭素繊維強化プラスチックの製造方法。前記工程Bでの切断により作製された複数の炭素繊維の集合体を含む小片を散布した後、前記工程Cにおいて、散布された小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製する、請求項5~7のいずれかに記載の炭素繊維強化プラスチックの製造方法。そこで本発明の課題は、上記のような従来のスタンパブルシートとSMCそれぞれの欠点を補うべく、成形時の炭素繊維の流動性に優れ、複雑な形状であっても所望の炭素繊維の分布を容易に達成でき、同時に、炭素繊維同士が互いに交差するネットワーク形態を適度に残して成形品の高い機械特性を発現可能な、炭素繊維強化プラスチックおよびその製造方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に係る炭素繊維強化プラスチックは、炭素繊維の集合体を含む複数の小片とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックであって、前記炭素繊維の集合体を含む小片が、炭素繊維を含む抄紙または不織布を切断したものであることを特徴とするものからなる。このような本発明に係る炭素繊維強化プラスチックにおいては、炭素繊維強化プラスチックは、従来のSMCと同様、炭素繊維の集合体を含む複数の小片とマトリックス樹脂とからなるが、炭素繊維の集合体を含む小片が、あらかじめ形成された炭素繊維を含む抄紙または不織布を切断したものから形成されており炭素繊維の束状になったものではないので、小片においても抄紙または不織布の形態が活かされて適度に分散されており、束状の場合のような応力の集中が少なく、成形品において高い機械特性の発現が可能となる。また、炭素繊維は一旦抄紙または不織布の形態とされて良好に分散されているので、炭素繊維同士が交差して互いの動きを適度に制約することができ、かつ、この抄紙または不織布が小片に切断されていることにより、炭素繊維のネットワークが分断され、成形時に小片単位での流動が可能となる。すなわち、従来のスタンパブルシートにおける炭素繊維のネットワーク形態による高い機械特性発揮性能の利点が活かされつつ、小片への切断により成形時の炭素繊維の優れた流動性が実現される。したがって、複雑な形状であっても、優れた成形性をもって容易に所望の成形品を成形することができ、しかも、成形品の高い機械特性を確実に実現できる。上記本発明に係る炭素繊維強化プラスチックにおいては、上記炭素繊維の集合体を含む小片の面積としては、1~50cm2の範囲にあることが好ましい。小片の面積が小さすぎると、抄紙または不織布から形成された小片であることによる、炭素繊維のネットワーク形態による利点が小さくなる。逆に小片の面積が大きすぎると、成形時に小片単位での流動が困難になり、成形性が低下するおそれがある。また、上記炭素繊維の集合体を含む小片の厚みとしては、0.1~2mmの範囲にあることが好ましい。上記面積と同様、小片の厚みが小さすぎると、抄紙または不織布から形成された小片であることによる、炭素繊維のネットワーク形態による利点が小さくなる。逆に小片の厚みが大きすぎると、成形時に小片単位での流動が困難になるおそれがあり、成形性が低下するおそれがある。また、上記炭素繊維の集合体を含む小片を構成する炭素繊維の長さとしては、重量平均繊維長にて1~50mmの範囲にあることが好ましい。炭素繊維の長さが短すぎると、分散されている炭素繊維同士の動き制約性能が小さくなり、成形品の機械特性が低下するおそれがある。また、炭素繊維の長さが長すぎると、炭素繊維が流動しにくくなり、成形性が低下するおそれがある。本発明に係る炭素繊維強化プラスチックの製造方法は、少なくとも、炭素繊維を用いて抄紙または不織布を作製する工程A、工程Aで作製された抄紙または不織布を炭素繊維の集合体を含む小片に切断する工程B、工程Bで切断された炭素繊維の集合体を含む小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製する工程C、を含むことを特徴とする方法からなる。上記のような本発明に係る炭素繊維強化プラスチックの製造方法においては、例えば、炭素繊維の集合体を含む小片に切断する工程Bの前に抄紙または不織布にマトリックス樹脂を含浸する方法実施形態1と、炭素繊維の集合体を含む小片に切断する工程Bの段階では実質的に未だマトリックス樹脂を含浸していないものを切断し、工程Cにおいて、炭素繊維の集合体を含む小片の集合体にマトリックス樹脂を含浸する方法実施形態2のいずれかを採用することができる。上記実施形態1に係る方法では、例えば、上記工程Aにおいて炭素繊維を用いて作製された抄紙または不織布にマトリックス樹脂を含浸し、上記工程Cにおいて、炭素繊維の集合体を含む小片の集合体をプレス成形加熱を伴うプレス成形を含むすることにより炭素繊維強化プラスチックを作製することができる。また、上記実施形態2に係る方法では、例えば、上記工程Cにおいて、炭素繊維の集合体を含む小片の集合体にマトリックス樹脂を含浸することにより炭素繊維強化プラスチックを作製するが、このとき、上記工程Aにおいては、炭素繊維のみからなる抄紙または不織布を作製することもできるし、炭素繊維が上記マトリックス樹脂とは別に散布樹脂粒子や樹脂繊維あるいは少なくとも一面に設けられた樹脂フィルム等によって仮に形態保持されている状態にて、炭素繊維を用いた抄紙または不織布を作製することもできる。いずれの手法も採用可能である。また、本発明に係る炭素繊維強化プラスチックの製造方法においては、例えば、上記工程Cにおいて、上記工程Bで抄紙または不織布を炭素繊維の集合体を含む小片に切断したままの形態の、該小片の集合体を用いてつまり、小片をあらためて散布するこおとなく、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製することが可能である。あるいは、上記工程Bでの切断により作製された複数の炭素繊維の集合体を含む小片を散布した後、上記工程Cにおいて、散布された小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製することもできる。なお、本発明において、炭素繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂としては、とくに限定されず、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の両方が使用可能であり、さらにはそれらの混合形態も適用可能である。本発明に係る炭素繊維強化プラスチックおよびその製造方法によれば、従来のスタンパブルシートとSMCそれぞれの欠点を補って、成形時の炭素繊維の流動性を向上して複雑な形状であっても優れた成形性をもって所望の成形品を製造でき、同時に、炭素繊維の望ましい分散状態を実現して成形品の高い機械特性を容易に達成することができる。以下に、本発明の実施の形態について、従来技術と比較しながら、図面を参照して説明する。本発明に係る炭素繊維強化プラスチックは、前述の如く、炭素繊維を用いて抄紙または不織布を作製する工程A、工程Aで作製された抄紙または不織布を炭素繊維の集合体を含む小片に切断する工程B、工程Bで切断された炭素繊維の集合体を含む小片の集合体を用いて、炭素繊維とマトリックス樹脂からなる炭素繊維強化プラスチックを作製する工程Cを経て製造される。上記工程Bで切断された炭素繊維の集合体を含む小片、例えば図1Aに示すような、炭素繊維の抄紙に樹脂を含浸した小サイズの炭素繊維の集合体を含む小片1は、例えばプレス成形されることにより、図1Bに示すように、その面積がある程度広がる広がった小片2。このとき、例えば一辺が数十mm程度までであれば、広がりやすい。また、抄紙や不織布から切断により作製された小片1においては、ランダムに分散されている炭素繊維の自由端量が多いので、小片1のシート端部に接する炭素繊維量が多いことになり、この面からも小片1が成形時に広がりやすい理由となっている。小片2のように広がることができるので、成形時に炭素繊維も流動しやすく、炭素繊維が補強対象部位に効率よく均一に移動されて、優れた成形性が得られるとともに、成形品の望ましい高い機械特性が得られる。これに比べ、従来のスタンパブルシートにおいては、例えば図2Aに炭素繊維の抄紙に樹脂を含浸した大サイズのシート11を示すように、シート11をプレス成形してもその面積はほとんど広がらない図2Bのプレス成形後のシート12。すなわち、前述したように、大きな面積にわたって炭素繊維同士が互いの動きを制約し合っているので、炭素繊維が動きにくく、成形時にシート12がほとんど広がらないため、成形性に劣る。また、本発明では、例えば図3Aに示すような、例えば炭素繊維の抄紙に樹脂を含浸したもの21が、例えば図3Bに示すように炭素繊維の集合体を含む小片22に切断され、それが例えばプレス成形されるので、成形時に、例えば図3Cに示すように、各小片22がある程度広がり広がった小片23、全体としてもある程度広がる。この広がりの際、各小片22、23間は切断により分断されているので、小片単位で流動でき、複雑な形状への成形であっても、優れた成形性をもって容易に成形できる。また、小片ごとの流動の際にも、各小片が抄紙や不織布の炭素繊維がランダムに良好に分散されたものからの切断によって形成されたものであるから、各小片内においても適度に良好な炭素繊維分散状態が保たれ、均一な補強性能が得られ、成形品の望ましい優れた機械特性が実現される。これに比べ、従来のSMCにおいては、例えば図4Aに示すように、カットした炭素繊維束の集合体に樹脂を含浸したSMCシート31として構成されるが、これを例えばプレス成形すると、図4Bに示すように、繊維束が流動し、かつ、繊維束間も大きく広がったシート32となる。繊維束は広がる方向には拡大しやすいが、そのような広がりでは結局均一性に劣ることになる。また、炭素繊維は繊維束単位で存在するため、軸方向の引張強さが偏る応力集中等、シート全体として所望の強度が発揮されにくいこととなっている。このように、本発明では、従来のスタンパブルシートやSMCにおける欠点を実質的に解消でき、複雑な形状であっても機械特性の高い炭素繊維強化プラスチックを優れた生産性をもって容易に製造できる。以下に、本発明の実施例について、比較例とともに説明する。実施例1カーディングで作製した炭素繊維不織布にナイロン樹脂を含浸し、繊維体積含有率30のスタンパブルシートを作製した。このスタンパブルシートを概略1辺10mmの正方形の小片に切断した後、ダンボール紙で作った内側が一辺200mmの紙枠の中に散布した後、200°C、1MPaでプレスし、そのまま冷却してシート状の成形用の材料を得た。この成形用材料を用いて成形を行ったところ、成形時の流動性、成形品の機械特性はともに良好であった。比較例1一方、実施例1で作製したスタンパブルシートを小片にカットせず、1辺200mmの大きさで成形したものを評価したところ、流動性が十分でなく、目的とする形状に成形できなかった。比較例2また、従来技術のSMCと比較するために、幅10mmの炭素繊維一方向テープUDテープを長さ10mmにカットし、実施例1における炭素繊維不織布を用いたものと同様に成形したところ、流動性は優れていたが機械特性は低かった。