車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面の前記挿通孔側及び前記挿通孔とは反対側にそれぞれせん断面が存在する突出部と、を備えたベルト取付具。車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面に幅方向中間部のみにおいて破断面が存在する突出部と、を備えたベルト取付具。前記本体部材に形成された取付孔において前記本体部材が車両側に取付けられると共に、前記本体部材の前記取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成された請求項1又は請求項2記載のベルト取付具。車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出された突出部と、を備えたベルト取付具の製造方法であって、原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成するベルト取付具の製造方法。本発明は、上記事実を考慮し、突出部の割れを抑制できるベルト取付具及びベルト取付具の製造方法を得ることが目的である。請求項1に記載のベルト取付具は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面の前記挿通孔側及び前記挿通孔とは反対側にそれぞれせん断面が存在する突出部と、を備えている。請求項2に記載のベルト取付具は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面に幅方向中間部のみにおいて破断面が存在する突出部と、を備えている。請求項3に記載のベルト取付具は、請求項1又は請求項2に記載のベルト取付具において、前記本体部材に形成された取付孔において前記本体部材が車両側に取付けられると共に、前記本体部材の前記取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成されている。請求項4に記載のベルト取付具の製造方法は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出された突出部と、を備えたベルト取付具の製造方法であって、原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する。請求項1に記載のベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。また、本体部材の挿通孔周囲に突出部が形成されており、突出部は本体部材から突出されている。ここで、突出部の突出先端面の挿通孔側及び挿通孔とは反対側に、それぞれせん断面が存在している。このため、ベルト取付具を製造する際において、原料材に貫通孔を形成した後に原料材の貫通孔周囲を押圧して突出部を形成すると共に突出部の内側に挿通孔を形成した場合でも、貫通孔の周面の軸方向端部に破断面が存在しない状態で原料材の貫通孔周囲を押圧している。これにより、原料材の貫通孔周囲を押圧する際に原料材の貫通孔周囲が割れることを抑制でき、突出部の割れを抑制できる。請求項2に記載のベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。また、本体部材の挿通孔周囲に突出部が形成されており、突出部は本体部材から突出されている。ここで、突出部の突出先端面に、幅方向中間部のみにおいて破断面が存在している。このため、ベルト取付具を製造する際において、原料材に貫通孔を形成した後に原料材の貫通孔周囲を押圧して突出部を形成すると共に突出部の内側に挿通孔を形成した場合でも、貫通孔の周面の軸方向端部に破断面が存在しない状態で原料材の貫通孔周囲を押圧している。これにより、原料材の貫通孔周囲を押圧する際に原料材の貫通孔周囲が割れることを抑制でき、突出部の割れを抑制できる。請求項3に記載のベルト取付具では、本体部材に形成された取付孔において本体部材が車両側に取付けられる。ここで、本体部材の取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成されている。このため、ベルト取付具の車両側への取付部分の強度を高くできる。請求項4に記載のベルト取付具の製造方法におけるベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。また、本体部材の挿通孔周囲に突出部が形成されており、突出部は本体部材から突出されている。請求項4に記載のベルト取付具の製造方法では、原料材を一側から押圧して、原料材に凹部を形成することで、凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成する。次に、原料材の凹部形成部分を他側から押圧して、原料材の凹部位置に貫通孔を形成することで、貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成する。また、原料材の貫通孔周囲を押圧して、突出部を形成すると共に、突出部の内側に挿通孔を形成する。ここで、上述の如く、原料材を一側から押圧して凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成すると共に、原料材の凹部形成部分を他側から押圧して貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成する。このため、貫通孔の周面の一側部分及び他側部分にダレ面及びせん断面が存在する状態貫通孔の周面の軸方向端部に破断面が存在しない状態で、原料材の貫通孔周囲を押圧する。これにより、原料材の貫通孔周囲を押圧する際に原料材の貫通孔周囲が割れることを抑制でき、突出部の割れを抑制できる。図2には、本発明の実施の形態に係るベルト取付具としてのアンカ10が斜視図にて示されており、図3には、アンカ10が断面図にて示されている。また、図1には、アンカ10が適用された車両12自動車の主要部が車両左斜め前方から見た斜視図にて示されている。なお、図面では、アンカ10の表側を矢印SFで示し、アンカ10の先端側を矢印TPで示している。図1に示す如く、本実施の形態に係るアンカ10は、車両12のシートベルト装置14に用いられており、シートベルト装置14は、車室内の乗員例えば運転者着座用のシート15に装備されている。シートベルト装置14には、格納装置16巻取装置が設けられており、格納装置16は、シート15の車幅方向外側かつ下側において、車体シート15でもよいに取付けられている。格納装置16には、ベルト18である長尺帯状のシートベルト20ウェビングが基端側から巻取られて格納されており、格納装置16は、シートベルト20に巻取方向への付勢力を作用させている。シートベルト20は、格納装置16より先端側において、スルーアンカ22に移動可能に挿通されており、スルーアンカ22は、シート15の車幅方向外側かつ上側において、車体シート15でもよいに回動可能に取付けられている。さらに、シートベルト20は、スルーアンカ22より先端側において、タング24に移動可能に挿通されている。シートベルト20の先端は、アンカ10であるベルトアンカ26に取付けられており、ベルトアンカ26は、シート15の車幅方向外側かつ下側において、車体シート15でもよいに取付けられている固定されている。シートベルト装置14には、バックル28が設けられており、バックル28は、ベルト18である長尺帯状の取付ベルト30ウェビングの先端が取付けられている。取付ベルト30の基端は、アンカ10である取付アンカ32に取付けられており、取付アンカ32は、シート15の車幅方向内側かつ下側において、車体シート15でもよいに取付けられている固定されている。ここで、タング24は、バックル28に着脱可能にされており、タング24がバックル28に装着されることで、シート15に着座した乗員にシートベルト20が装着される。これにより、シートベルト20のスルーアンカ22とタング24との間の部分ショルダベルト部が乗員の上半身に斜め方向に掛渡されると共に、シートベルト20のタング24とベルトアンカ26との間の部分ラップベルト部が乗員の腰部に横方向に掛渡される。また、車両の緊急時例えば衝突時には、格納装置16がシートベルト20の引出しをロックすることで、乗員をシート15に拘束可能にされている。本実施の形態に係るアンカ10ベルトアンカ26及び取付アンカ32は、材質が所謂高炭素鋼にされており、これにより、アンカ10の抗張力性能抗伸び性能、熱処理性能及び硬度が高くされて、アンカ10の高強度化及び低コスト化が図られている。図2及び図3に示す如く、アンカ10には、本体部材としての板状のアンカ本体34が設けられており、アンカ本体34の肉厚板厚は、従来のアンカ本体の肉厚例えば3.2mmに比し薄くされている例えば2.6mm以上2.8mm以下にされている。アンカ本体34の先端側部分は、アンカ本体34の基端側部分に対し屈曲されており、アンカ本体34の先端側部分は、アンカ本体34の先端側へ向かうに従いアンカ本体34の表側へ向かう方向へ傾斜されている。アンカ本体34の基端側部分には、円状の取付孔36が貫通形成されている。さらに、アンカ本体34の基端側部分には、取付孔36の全周において、平面視円環形で板状の突部38が形成されており、突部38は、取付孔36と同軸上に配置されている。突部38は、アンカ本体34の表側に突出されており、アンカ本体34は、突部38形成部分において、肉厚が厚くされて高強度部としての厚肉部40増肉部又はダボ部にされることで、強度が高くされている。取付孔36には、取付ボルト42が貫通かつ嵌合されており、取付ボルト42が車体に締結されると共に、取付ボルト42の頭部と車体との間に厚肉部40が挟持されることで、アンカ10が車体に取付けられている。アンカ本体34の先端側部分には、略楕円状の挿通孔44が貫通形成されており、挿通孔44は、長手方向中間部において長方形状にされると共に、長手方向両端部において半円状にされている。さらに、アンカ本体34の先端側部分には、挿通孔44の全周において、略楕円筒状の突出部46が形成されており、突出部46がアンカ本体34の表側に突出されることで、アンカ10の挿通孔44形成部分が補強されている。挿通孔44には、ベルト18シートベルト20又は取付ベルト30が挿通されており、ベルト18は、挿通孔44挿通位置において折返されると共に、挿通孔44挿通位置近傍において重合された状態で縫合されている。これにより、ベルト18がアンカ10に取付けられている。挿通孔44の軸方向寸法は、突出部46によって増加されている。さらに、挿通孔44の周面の軸方向両縁の角部及び突出部46の突出先端面46Aの外周縁の角部は、湾曲面にされている。これにより、ベルト18の損傷が抑制されている。次に、本実施の形態の作用を説明する。以上の構成のアンカ10は、原料材としての板状の鋼板50がプレス加工されて製造される。鋼板50の肉厚は、アンカ本体34の肉厚例えば2.6mm以上2.8mm以下と同一にされている。アンカ10の取付孔36及び厚肉部40が形成される際には、先ず、図9Aに示すピアス工程下孔形成工程が行われる。ピアス工程では、鋼板50の下側表側に、規制手段としてのピアス金型52が配置されており、ピアス金型52は、鋼板50の下方への移動を規制している。ピアス金型52には、円柱状のパンチ孔54が形成されており、パンチ孔54は、鋼板50側に開口されると共に、鋼板50によって閉じられている。さらに、鋼板50の上側裏側において、下孔形成手段としての円柱状の上パンチ56が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から上パンチ56によって押圧される。上パンチ56は、パンチ孔54と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、パンチ孔54と鋼板50を挟んで上下方向において対向されており、鋼板50が上方から上パンチ56によって押圧されて打抜かれることで、鋼板50に上パンチ56による打抜部分において下孔58が貫通形成される。なお、鋼板50の上パンチ56によって分離された部分は、パンチ孔54に嵌入される。下孔58は、正面視円状にされており、例えば、下孔58の径寸法Pは、9.5mmにされている。ピアス工程の次には、図9Bに示す増肉ドロー工程厚肉部形成工程が行われる。増肉ドロー工程では、鋼板50の下側表側に、規制手段としての挿入金型60が配置されており、挿入金型60は、鋼板50の下方への移動を規制している。挿入金型60には、円柱状の挿入孔62が形成されており、挿入孔62は、鋼板50側に開口されると共に、下孔58内に連通されている。さらに、鋼板50の上側裏側において、厚肉部形成手段としての略円柱状のドロー金型64が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方からドロー金型64によって押圧される。ドロー金型64の下部には、ドロー部64Aが形成されており、ドロー部64Aの外周面は、ドロー金型64の軸方向に沿った断面が円弧状に湾曲されている。ドロー部64Aは、最大外周が挿入孔62の外周より内側に配置されると共に、挿入孔62と上下方向において鋼板50を挟んで対向されており、鋼板50の下孔58全周部分が上方からドロー部64Aによって押圧されることで、鋼板50の下孔58全周部分が挿入孔62の全周縁において下側へ曲げられて傾斜湾曲されると共に、下孔58が押開かれるバーリングされる。これにより、鋼板50の下孔58全周部分に厚肉部40が同軸上に形成される。例えば、ドロー金型64の外周面の最大径寸法Qは、16mmにされており、ドロー部64Aの外周面のドロー金型64軸方向に沿った断面は、曲率半径寸法Rが4.5mmにされている。さらに、厚肉部40は、正面視円環状にされており、例えば、厚肉部40の最大径寸法Sは、20mmにされると共に、厚肉部40の最小径寸法Tは、11.5mmにされている。増肉ドロー工程の次には、図9Cに示すコイニング工程厚肉部成形工程が行われる。コイニング工程では、鋼板50の下側裏側に、厚肉手段を構成する下厚肉金型66が配置されており、下厚肉金型66は、鋼板50の下方への移動を規制している。下厚肉金型66には、円柱状の下厚肉孔68が形成されており、下厚肉孔68は、鋼板50の下孔58と同軸上に配置されている。さらに、鋼板50の上側表側において、厚肉手段を構成する上厚肉金型70が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から上厚肉金型70によって押圧される。上厚肉金型70の下部には、全周において上厚肉孔72が形成されると共に、中心軸部分において略円柱状の挿入柱74が形成されている。上厚肉孔72は、鋼板50の厚肉部40と上下方向において対向されると共に、挿入柱74は、鋼板50の下孔58と上下方向において対向されており、挿入柱74が下孔58及び下厚肉孔68に挿入された状態で、鋼板50が上方から上厚肉孔72の周面によって押圧されることで、厚肉部40及び下孔58が変形されて、厚肉部40が全周において上厚肉孔72の周面と下厚肉金型66との間に嵌合されると共に、下孔58が全周において挿入柱74の外周面に嵌合される。これにより、厚肉部40が厚肉にされて成形されると共に、下孔58が厚肉部40と同軸上の取付孔36にされる。また、上述の如く、増肉ドロー工程では、厚肉部40が湾曲されるため、コイニング工程において、厚肉部40の成形工数を少なくできると共に、厚肉部40の割れを抑制でき、かつ、厚肉部40を確実に成形できる。例えば、厚肉部40の最大径寸法U及び肉厚寸法Vは、それぞれ20mm及び3.0mm以下にされると共に、取付孔36の径寸法Wは、11.5mmにされている。また、アンカ10の挿通孔44及び突出部46が形成される際には、先ず、図4のA及びBに示す逆ハーフピアス工程凹部形成工程が行われる。逆ハーフピアス工程では、鋼板50の上側裏側、他側に、規制手段としての上金型76が配置されており、上金型76は、鋼板50の上方への移動を規制している。上金型76には、略楕円柱状の変位孔78が形成されており、変位孔78は、鋼板50側に開口されると共に、鋼板50によって閉じられている。変位孔78内には、変位手段として変位金型80が上下方向へ変位スライド可能に嵌入されており、変位金型80は、鋼板50側に付勢されて、鋼板50に接触されている。さらに、鋼板50の下側表側、一側において、凹部形成手段としての略楕円柱状のパンチ82が上方へ変位スライドされて、鋼板50が下方からパンチ82によって押圧される。パンチ82は、変位孔78及び変位金型80と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、変位孔78及び変位金型80と鋼板50を挟んで上下方向において対向されており、鋼板50が下方からパンチ82によって押圧されることで、鋼板50がパンチ82による押圧部分において上方へ変位されて変位孔78内に嵌入されると共に、変位金型80が付勢力に抗して上方へ変位される。これにより、鋼板50の下側部分に、パンチ82の侵入部分において、凹部84が形成されて、凹部84の周面の下側縁に面粗さが低いダレ面86湾曲面又は傾斜面が形成されると共に、凹部84の周面の下側縁以外の部分に面粗さが低いせん断面88光沢面が形成される図8参照。凹部84は、正面視略楕円状にされており、凹部84は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、凹部84の長手方向最大寸法Aは、16.0mmにされると共に、凹部84の幅方向最大寸法Bは、4.2mmにされており、凹部84の軸方向寸法C深さ寸法は、2.0mm以上2.2mm以下にされている。逆ハーフピアス工程の次には、図5のA及びBに示すドロー工程貫通孔形成工程が行われる。ドロー工程では、鋼板50の下側に、規制手段としての下金型90が配置されており、下金型90は、鋼板50の下方への移動を規制している。下金型90には、略楕円柱状の押開孔92が形成されており、押開孔92は、鋼板50側に開口されると共に、凹部84内に連通されている。さらに、鋼板50の上側において、貫通孔形成手段としての形成金型94が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から形成金型94によって押圧される。形成金型94の下部には、略楕円柱状の形成部96が形成されている。形成部96は、凹部84と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、凹部84と上下方向において鋼板50を挟んで対向されており、鋼板50の凹部84形成部分が上方から形成部96によって押圧されることで、鋼板50の凹部84形成部分が打抜かれて他の部分から分離される。これにより、鋼板50の凹部84が形成されていた位置に貫通孔98下孔が形成されて、図8に示す如く、貫通孔98の周面の上側縁にダレ面86が形成されると共に、貫通孔98の周面の当該ダレ面86より下側にせん断面88が形成され、かつ、貫通孔98の周面の当該せん断面88の下側軸方向中間部に面粗さが高い破断面100が形成される。さらに、凹部84の周面のダレ面86は、貫通孔98の周面の下側縁に残存すると共に、凹部84の周面のせん断面88は、貫通孔98の周面の破断面100の下側に残存する。形成金型94には、形成部96の上側において、突出部形成手段としての押開部102が形成されており、押開部102の外周面は、全周において、上方へ向かうに従い外周側へ向かう方向に傾斜されている。押開部102は、押開孔92と上下方向において鋼板50を挟んで対向されており、鋼板50に貫通孔98が形成された後に、鋼板50の貫通孔98全周部分が上方から押開部102によって押圧されることで、鋼板50の貫通孔98全周部分が押開孔92の全周縁において下側へ曲げられて傾斜されると共に、鋼板50の貫通孔98が押開かれるバーリングされる。これにより、鋼板50の貫通孔98全周部分に突出部46が形成されると共に、突出部46の内側に挿通孔44が形成される。挿通孔44は、正面視略楕円状にされており、挿通孔44は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、突出部46の長手方向最大寸法Dは、28mmにされると共に、突出部46の幅方向最大寸法Eは、13mmにされており、突出部46の母線最大寸法Fは、5.0mmにされている。ドロー工程の次には、図6のA及びBに示すバーリング工程押開工程が行われる。バーリング工程では、鋼板50の下側に、規制手段としての押圧金型104が配置されており、押圧金型104は、鋼板50の下方への移動を規制している。押圧金型104には、略楕円柱状の押圧孔106が形成されており、押圧孔106は、鋼板50側に開口されると共に、上端以外の部分が全周に亘って径を小さくされている。押圧孔106内には、鋼板50の突出部46が挿入されており、押圧孔106の上縁には、全周において、突出部46の突出基端が嵌合されている。さらに、鋼板50の上側において、押開手段としての押開金型108が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から押開金型108によって押圧される。押開金型108の下部には、全周において、嵌合孔110が形成されている。嵌合孔110は、鋼板50の突出部46と上下方向において対向されており、鋼板50の突出部46が上方から嵌合孔110の周面によって押圧されることで、鋼板50の突出部46全周が押圧孔106の全周縁において下側へ曲げられて、突出部46が全周において嵌合孔110の周面及び押圧孔106の上端周面に嵌合される。これにより、鋼板50の貫通孔98、突出部46及び挿通孔44が押開かれてバーリングされて、鋼板50に対し突出部46が垂直に突出される。挿通孔44は、正面視略楕円状にされており、挿通孔44は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、挿通孔44の長手方向最小寸法Gは、23mmにされると共に、挿通孔44の幅方向最小寸法Hは、8.0mmにされており、突出部46の突出最大寸法I母線最大寸法は、4.0mmにされている。バーリング工程の次には、図7のA及びBに示すフォーム工程成形工程が行われる。フォーム工程では、鋼板50の下側に、成形手段を構成する下成形金型112が配置されており、下成形金型112は、鋼板50の下方への移動を規制している。下成形金型112には、平面視略楕円環状の下成形孔114が形成されており、下成形孔114内には、鋼板50の突出部46が挿入されている。さらに、鋼板50の上側において、成形手段を構成する略楕円柱状の上成形金型116が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から上成形金型116によって押圧される。上成形金型116の下部には、全周において、上成形孔118が形成されている。上成形孔118は、鋼板50の突出部46と上下方向において対向されており、鋼板50が上方から上成形孔118の周面によって押圧されることで、突出部46が変形されて、鋼板50の挿通孔44の周面に全周において上成形孔118の内周面が嵌合されると共に、鋼板50の突出部46が全周において下成形孔114の周面に嵌合される。これにより、突出部46が成形されて鋼板50の挿通孔44の周面の下縁及び上縁軸方向両縁の角部及び突出部46の突出先端面46Aの外周縁の角部が湾曲面にされると共に、鋼板50の突出部46以外の部分がアンカ本体34にされる。例えば、突出部46の突出最大寸法J母線最大寸法は、2.4mmにされている。さらに、突出部46の突出先端面46A下端面では、幅方向両縁にダレ面86ダレ面86の跡が存在すると共に、各ダレ面86より幅方向内側にせん断面88せん断面88の跡が存在し、かつ、各せん断面88より幅方向内側幅方向中間部に破断面100破断面100の跡が存在している。ここで、上述の如く、アンカ10の挿通孔44及び突出部46が形成される際には、逆ハーフピアス工程において、鋼板50が下方からパンチ82によって押圧されて、凹部84の周面の下側縁にダレ面86が形成されると共に、凹部84の周面の下側縁以外の部分にせん断面88が形成される。その後、ドロー工程において、鋼板50の凹部84形成部分が上方から形成金型94の形成部96によって打抜かれて、貫通孔98が形成されることで、貫通孔98の周面の上側縁にダレ面86が形成されると共に、貫通孔98の周面の当該ダレ面86より下側にせん断面88が形成され、かつ、貫通孔98の周面の当該せん断面88の下側に破断面100が形成される。このため、貫通孔98の周面の軸方向両縁にダレ面86が形成されると共に、貫通孔98の周面の各ダレ面86より軸方向内側にせん断面88が形成されて、貫通孔98の周面の各せん断面88より軸方向内側軸方向中間部に破断面100が形成される。したがって、ドロー工程及びバーリング工程において、貫通孔98の周面の軸方向両端部角部に面粗さが低いダレ面86及びせん断面88が存在して、貫通孔98の周面の軸方向両端部角部に面粗さが高い破断面100が存在しない状態で、鋼板50が貫通孔98の全周において押開かれて、鋼板50に挿通孔44及び突出部46が形成される。これにより、本実施の形態の如く鋼板50の肉厚が薄い場合でも、鋼板50が貫通孔98の全周において押開かれる際に、鋼板50が貫通孔98の周囲において割れることを抑制でき、突出部46の割れを抑制できる。このため、アンカ10の肉厚を薄くでき、アンカ10を軽量化できると共に、アンカ10の原価材料費を低減できる。さらに、上述の如く、鋼板50が貫通孔98の全周において押開かれる際に鋼板50が貫通孔98の周囲において割れることを抑制できるため、貫通孔98を小さくできて、突出部46の体積を大きくできる。しかも、貫通孔98の周面の軸方向両端部に破断面100及びバリが形成されないため、貫通孔98の周面を面押しして破断面100の面粗さを低くしたりバリを除去しなくても、鋼板50が貫通孔98の全周において押開かれる際に鋼板50が貫通孔98の周囲において割れることを抑制できる。このため、アンカ10に挿通孔44及び突出部46を形成する工数を少なくでき、アンカ10を容易に製造できる。また、アンカ10は、取付孔36の全周において、厚肉部40が形成されて強度が高くされている。このため、本実施の形態の如く鋼板50の肉厚が薄い場合でも、アンカ10の取付孔36形成部分を補強でき、アンカ10の車体シート15でもよいへの取付部分の強度を高くできる。変形例図10のA~Cには、本実施の形態に係るアンカ10の取付孔36及び厚肉部40を形成する際の変形例が断面図にて示されている。本変形例では、アンカ10の取付孔36及び厚肉部40を形成する際に、増肉ドロー工程に代えて、図10Bに示す増肉フォーム工程厚肉部形成工程を行う。増肉フォーム工程では、鋼板50の下側裏側に、規制手段としての下フォーム金型130が配置されており、下フォーム金型130は、鋼板50の下方への移動を規制している。下フォーム金型130には、円柱状の挿入孔132が形成されており、挿入孔132は、鋼板50側に開口されている。挿入孔132は、下孔58と同軸上に配置されて下孔58内に連通されており、挿入孔132の外周は、下孔58の外周より外側に配置されている。下フォーム金型130の上面には、挿入孔132の外周外側の全周において、凸部134が形成されており、凸部134の上面は、挿入孔132の軸方向に沿った断面が湾曲されている。さらに、鋼板50の上側表側において、厚肉部形成手段としての略円柱状の上フォーム金型136が下方へ変位スライドされて、鋼板50が上方から上フォーム金型136によって押圧される。上フォーム金型136の下部には、全周において、フォーム孔138が形成されており、フォーム孔138の上面は、上フォーム金型136の軸方向に沿った断面が湾曲されている。上フォーム金型136の下部には、中心軸部分において、略円柱状のフォーム柱140が形成されており、フォーム柱140の下部は、下方へ向かうに従い徐々に縮径されている。フォーム柱140は最小外周が鋼板50の下孔58の外周より内側に配置されると共に、フォーム孔138は凸部134と上下方向において鋼板50を挟んで対向されており、フォーム柱140が下孔58内に挿入されつつ、鋼板50の下孔58全周部分が凸部134の上面とフォーム孔138の上面との間に挟持されて変形されることで、下孔58が拡径されると共に、鋼板50の下孔58全周部分が凸部134の上面とフォーム孔138の上面との間に嵌合されて上側に凸状に湾曲される。これにより、鋼板50の下孔58全周部分に厚肉部40が同軸上に形成される。なお、上記実施の形態及び変形例では、アンカ10の取付孔36及び厚肉部40を形成する際における増肉ドロー工程及び増肉フォーム工程において、鋼板50に厚肉部40が下孔58の軸方向に沿った断面を湾曲されて形成される。しかしながら、増肉ドロー工程及び増肉フォーム工程において、鋼板50に厚肉部40が下孔58の軸方向に沿った断面を直線状に傾斜されて形成されてもよい。また、上記実施の形態及び変形例では、アンカ10の片側面から突出部46を突出させて形成した。しかしながら、アンカ10の両側面から突出部46を突出させて形成してもよい。さらに、上記実施の形態及び変形例では、アンカ10の片側面から突部38を突出させて形成した。しかしながら、アンカ10の両側面から突部38を突出させて形成してもよい。また、上記実施の形態及び変形例では、アンカ10の取付孔36全周に肉厚が厚くされた厚肉部40を形成してアンカ10の取付孔36全周の強度を高くした。しかしながら、アンカ10の取付孔36全周の肉厚を厚くせずにアンカ10の取付孔36全周の強度を高くしてもよい。例えば、アンカ10の取付孔36全周を圧縮加工により硬化加工硬化させてアンカ10の取付孔36全周の強度を高くしてもよい。