"椀状且つ環状のシェル3sと,このシェル3sの内側面に,その周方向に沿って配列して結合される複数のブレード3bと,これらブレード3bの中間部相互を連結すべく,それらの中間部に凸状の外側面をロー付けされるコア3cとを備えてなる流体伝動装置用羽根車を製造するに当たり,前記ブレード3b及びコア3cにそれぞれ設けられた連結片28及び位置決め孔29を互いに嵌合した状態で前記コア3cの凹状の内側面を上向きにして該コア3cを水平に配置する第1工程と,前記コア3cの内側面上にロー材S2を配置する第2工程と,前記ロー材S2を溶融させ,その溶融ロー材S2を前記各連結片28及び位置決め孔29の嵌合隙間から前記コア3c及び各ブレード3b間の隙間に亙り浸透させる第3工程と,前記各隙間に浸透した溶融ロー材S2を固化させる第4工程とを実行する,流体伝動装置用羽根車の製造方法において,予め前記コア3cの凹状の内側面に,前記複数の位置決め孔29の隣接するもの同士を連通すべく周方向に配列する複数条の誘導溝32を設けておき,前記第3工程では,前記溶融ロー材S2を前記複数条の誘導溝32によって前記各位置決め孔29に誘導することを特徴とする,流体伝動装置用羽根車の製造方法。請求項1記載の流体伝動装置用羽根車の製造方法において,前記複数条の誘導溝32を,これらが協働して環状をなすよう,それぞれ円弧状に形成したことを特徴とする,流体伝動装置用羽根車の製造方法。請求項1又は2記載の流体伝動装置用羽根車の製造方法において,前記各誘導溝32を横断面V字状に形成したことを特徴とする,流体伝動装置用羽根車の製造方法。請求項1~3の何れかに記載の流体伝動装置用羽根車の製造方法において,前記各誘導溝32をプレス成形したことを特徴とする,流体伝動装置用羽根車の製造方法。請求項1~4の何れかに記載の流体伝動装置用羽根車の製造方法において,前記各誘導溝32を,隣接する前記位置決め孔29同士を並列して連通する複数条としたことを特徴とする,流体伝動装置用羽根車の製造方法。従来のかゝる流体伝動装置用羽根車の製造方法においては,溶融ロー材を各連結片及び位置決め孔の嵌合隙間からコア及び各ブレード間の隙間に亙り浸透させる第3工程を実行する際,コアを正確に水平に配置することが困難であることから,溶接ロー材は,多少ともコアの半径方向一側方に偏って流れ,各連結片及び位置決め孔の嵌合隙間へ流入する他,コアの凹状の内側面に無用に付着するものが多く,ロー材の歩留まりを悪くする上,羽根車の回転バランスを崩すことがある。本発明は,かゝる事情に鑑みてなされたもので,溶融ロー材を各連結片及び位置決め孔の嵌合隙間からコア及び各ブレード間の隙間に亙り浸透させる工程では,溶接ロー材を各連結片及び位置決め孔の嵌合隙間へ効率よく誘導できるようにして,ロー材の歩留まりを良くすると共に,ロー材の残留による羽根車の回転バランスの影響を防ぎ得る流体伝動装置用羽根車の製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために,本発明は,椀状且つ環状のシェルと,このシェルの内側面に,その周方向に沿って配列して結合される複数のブレードと,これらブレードの中間部相互を連結すべく,それらの中間部に凸状の外側面をロー付けされるコアとを備えてなる流体伝動装置用羽根車を製造するに当たり,前記ブレード及びコアにそれぞれ設けられた連結片及び位置決め孔を互いに嵌合した状態で前記コアの凹状の内側面を上向きにして該コアを水平に配置する第1工程と,前記コアの内側面上にロー材を配置する第2工程と,前記ロー材を溶融させ,その溶融ロー材を前記各連結片及び位置決め孔の嵌合隙間から前記コア及び各ブレード間の隙間に亙り浸透させる第3工程と,前記各隙間に浸透した溶融ロー材を固化させる第4工程とを実行する,流体伝動装置用羽根車の製造方法において,予め前記コアの凹状の内側面に,前記複数の位置決め孔の隣接するもの同士を連通すべく周方向に配列する複数条の誘導溝を設けておき,前記第3工程では,前記溶融ロー材を前記複数条の誘導溝によって前記各位置決め孔に誘導することを第1の特徴とする。また本発明は,第1の特徴に加えて,前記複数条の誘導溝を,これらが協働して環状をなすよう,それぞれ円弧状に形成したことを第2の特徴とする。さらに本発明は,第1又は第2の特徴に加えて,前記各誘導溝を横断面V字状に形成したことを第3の特徴とする。さらにまた本発明は,第1~第3の特徴の何れかに加えて,前記各誘導溝をプレス成形したことを第4の特徴とする。さらにまた本発明は,第1~第4の特徴の何れかに加えて,前記各誘導溝を,隣接する前記位置決め孔同士を並列して連通する複数条としたことを第5の特徴とする。本発明の第1の特徴によれば,第3工程では,溶融ロー材を,コアの内側面に予め設けた周方向配列の複数条の誘導溝によって各位置決め孔に誘導するようにしたので,第2工程でロー材が誘導溝から多少ともはみ出て配置されていても,第3工程でロー材が溶融すると,誘導溝に流れ込み,そして効率良く全部の位置決め孔へと誘導分配される。これにより,溶融ロー材は,毛細管現象により全ての位置決め孔及び第2連結片間の隙間に浸透し,さらに流下してコア及び各ブレードの合わせ面間の隙間にも浸透して,各部のロー付けに効率良く寄与し得る。したがって誘導溝にロー材は殆ど残留せず,ロー材の歩留まりが良くなるのみならず,残留ロー材による羽根車の回転バランスへの影響を防ぐことができる。本発明の第2の特徴によれば,溶融ロー材の誘導溝による各位置決め孔への誘導分配をスムーズに行うことができ,しかも複数条の誘導溝をプレスや切削によって容易に形成することができる。本発明の第3の特徴によれば,誘導溝での溶融ロー材の残留を効果的に防ぐことができる。本発明の第4の特徴によれば,コアの内側面に複数条の誘導溝を一挙にプレス成形することができ,しかもプレス成形された誘導溝の内面は滑らかであるので,誘導溝による各位置決め孔への誘導がスムーズとなり,誘導溝での溶融ロー材の残留を防ぐ上に有効である。本発明の第5の特徴によれば,各誘導溝を,隣接する前記位置決め孔同士を並列して連通する複数条としたことで,並列する複数条の誘導溝の溝深さを,隣接する位置決め孔間を一条のみの誘導溝で連通する場合の溝深さよりも充分に浅くしながら,広範囲で溶融ロー材を効率良く集め,位置決め孔へ誘導することができ,誘導溝の形成による羽根車の変形を,より防ぐことができ,特に,コアを水平に配置したとき,コアの内側面の底部となる部分が比較的平坦となる場合に有効である。本発明の実施の形態を,添付図面に示す本発明の実施例に基づいて以下に説明する。先ず,図1~図5に示す本発明の第1実施形態の説明より始める。図1において,流体伝動装置としてのトルクコンバータTは,ポンプ羽根車2と,それと対置されるタービン羽根車3と,それらの内周部間に配置されるステータ羽根車4とを備え,これら三羽根車2,3,4間には作動オイルによる動力伝達のための循環回路6が画成される。ポンプ羽根車2のシェル2sの外周部には,タービン羽根車3の外側面を覆うサイドカバー5が溶接により一体的に連設される。サイドカバー5の外周面には,エンジン始動のリングギヤが溶接されており,このリングギヤ7に,エンジンのクランク軸1に結合した駆動板8がボルト9で固着される。タービン羽根車3のハブ3hとサイドカバー5との間にスラストニードルベアリング36が介裝される。トルクコンバータTの中心部にクランク軸1と同軸上に並ぶ出力軸10が配置され,この出力軸10は,タービン羽根車3のハブ3hにスプライン嵌合されると共に,サイドカバー5中心部の支持筒5aに軸受ブッシュ18を介して回転自在に支承される。出力軸10は図示しない多段変速機の主軸となる。出力軸10の外周には,ステータ羽根車4のハブ4hをフリーホイール11を介して支承する円筒状のステータ軸12が配置され,これら出力軸10及びステータ軸12間には,それらの相対回転を許容するニードルベアリング13が介裝される。ステータ軸12の外端部はミッションケース14に回転不能に支持される。ステータ羽根車4のハブ4hの軸方向両端面と,これらに対向するポンプ羽根車2及びタービン羽根車3の各ハブ2h,3hの端面との間にスラストニードルベアリング37,37′が介裝され,これらスラストニードルベアリング37,37′と前記スラストニードルベアリング36とにより,ポンプ羽根車2及びサイドカバー5間でのタービン羽根車3及びステータ羽根車4の軸方向移動が規制される。またステータ軸12の外周には,ポンプ羽根車2に結合した補機駆動軸20が相対回転可能に配置され,この補機駆動軸20によって,トルクコンバータTに作動オイルを供給するオイルポンプ図示せずが駆動される。タービン羽根車3及びサイドカバー5間には,前記循環回路6と外周側で連通するクラッチ室22が画成され,このクラッチ室22に,タービン羽根車3及びサイドカバー5間を直結し得るロックアップクラッチLが設けられる。図2及び図3により前記タービン羽根車3について詳細に説明する。タービン羽根車3は,椀状且つ環状のシェル3sと,このシェル3sの内側面に,その周方向に沿って等間隔に配列されてロー材S1を介して接合される多数枚のブレード3bと,シェル3sの内側面にロー材S1を介して接合されてこれらブレード3bの半径方向内端部を押さえるリテーナプレート3rと,全ブレード3bの中間部相互を連結すべく,それらの中間部に凸状の外側面をロー材S2を介して接合されるコア3cとから構成され,シェル3sの内周縁部にはハブ3hが溶接される。シェル3sには,周方向に並ぶ多数の位置決め凹部25が形成されており,各位置決め凹部25に,各ブレード3bの半径方向内端に形成された第1連結片26が係合される。前記リテーナプレート3rは,その外周縁部で全ブレード3bの各第1連結片26を位置決め凹部25側に押し付けるように配置される。またこのリテーナプレート3rには,各ブレード3bが係合する位置決め用の切欠き27が設けられる。また各ブレード3bには,コア3cとの対向縁に第2連結片28が形成され,コア3cには,各ブレード3bの第2連結片28が嵌合する環状配列の多数の位置決め孔29が穿設される。各位置決め孔29は,各第2連結片28の断面形状に合わせて,コア3cの半径方向に長辺を向けた長方形をなす。またコア3cの凹状の内側面には,上記多数の位置決め孔29を相互に連通するよう周方向に配列した多数条の誘導溝32がプレス成形される。その際,多数の誘導溝32は,これらが協働して環状をなすよう,それぞれ円弧状に形成される。またそれぞれ横断面がV字状に形成される。而して,誘導溝32の溝底は,コア3cを,その内側面を上向きにして水平に配置したとき図5参照,その内側面における最下部の位置を占めるようになっている。また各誘導溝32の深さは,コア3cの肉厚が0.8~2.8mmの場合,0.4mm以下に設定される。この設定によれば,コア3cの基本形状に変形をもたらすことなく,比較的小さい荷重で誘導溝32のプレス成形が可能となる。この誘導溝32の目的,機能については後述するタービン羽根車3の製造工程において説明する。図3に示すように,シェル3sの前記位置決め凹部25より半径方向内方において,シェル3s及びリテーナプレート3rの合わせ面の一方に,他方の合わせ面に全周に亙りプロジェクション溶接される環状突起30が形成される。この環状突起30は,シェル3s及びリテーナプレート3r間のロー付け時,溶融したロー材S1がシェル3sの内周端から流出するのを防いで,シェル3s及びハブ3h間の溶接を阻害させないためのものである。次に,図5を参照しながらタービン羽根車3の製造工程について説明する。先ず,図5Aに示すように,水平に設置される組立治具J上にシェル3s,ブレード3b郡,リテーナプレート3r,コア3cを順次重ねる。その際,シェル3sの位置決め凹部25にはブレード3bの第1連結片26を係合し,またコア3cの位置決め孔29にはブレード3bの第2連結片28を嵌合する。こうしてコア3cは,その凹状の内側面を上向きにして水平に配置される。次に,図5Bに示すように,ブレード3b群の上部に環状その他の形状のロー材S1を配置する。またコア3c内側面の誘導溝32上,もしくはその近傍に環状その他の形状のロー材S2を配置する。その際,ロー材S2の無用な移動を防ぐために,そのロー材S2を部分的にコア3cに溶接する。次に図5Cに示すように,上記のようにシェル3s,ブレード3b及びコア3c等を載置した組立治具Jを加熱炉Fに投入し,加熱すると,ブレード3b群の上部に配置したロー材S1は溶融し,毛細管現象によりシェル3s,ブレード3b群,リテーナプレート3r及びコア3cの各合わせ面間の隙間に浸透するが,リテーナプレート3rの環状突起30が全周に亙りシェル3sに溶接されているから,溶けたロー材S1は,該突起30から半径方向内方への流れを阻止される。こうして,環状突起30から半径方向内方のシェル3s及びリテーナプレート3rの合わせ面間へのロー材S1の浸入を防止する。一方,誘導溝32上,もしくはその近傍に配置したロー材S2は溶融すると,先ずコア3cの内側面における最下部の誘導溝32の全域に集まり,そして全ての位置決め孔29へと均等に誘導分配されるので,溶融ロー材S2は,毛細管現象により全ての位置決め孔29及び第2連結片28間の隙間に浸透し,さらに流下してコア3c及び各ブレード3bの合わせ面間の隙間にも浸透する。その後,組立治具Jを加熱炉Fから取り出し,各部に浸透したロー材S1,S2の固化を待って,ロー付け作業は終了する。かくして,シェル3sには,複数のブレード3b及びリテーナプレート3rがロー付けされ,ブレード3bにはコア3cがロー付けされ,タービン羽根車3が組み立てられる。ところで,上記のようにコア3cの内側面には,複数の位置決め孔29相互を連通するよう周方向に配列した複数条の誘導溝32が設けられるので,ロー材S2が誘導溝32から多少ともはみ出て配置されていても,溶融すると,先ず誘導溝32へと流れて集合し,そして効率良く全部の位置決め孔29へと誘導分配され,誘導溝32にロー材S2は殆ど残留しない。その結果,ロー材S2の歩留まりが良くなるのみならず,残留ロー材によるタービン羽根車3の回転バランスへの影響を防ぐことができる。特に,前記複数条の誘導溝32は,これらが協働して環状をなすよう,それぞれ円弧状に形成されるので,溶融ロー材S2の誘導溝32による各位置決め孔29への誘導分配をスムーズに行うことができ,しかもこれら複数条の誘導溝32は,プレスや切削によって容易に形成し得る利点がある。また前記各誘導溝32は,横断面V字状に形成されるので,誘導溝32での溶融ロー材S2の残留を効果的に防ぐことができ,ロー材S2の歩止まりの向上に寄与し得る。また前記各誘導溝32をプレス成形する場合には,周方向に配列する複数条の誘導溝32を一挙に形成することができ,しかもプレス成形された誘導溝32の内面は滑らかであるので,誘導溝32による各位置決め孔29への誘導がスムーズとなり,誘導溝32での溶融ロー材の残留を防ぐ上に有効である。次に,図6及び図7に示す本発明の第2実施形態について説明する。この第2実施形態では,隣接する前記位置決め孔29同士が並列する複数条の誘導溝32を介して連通される。その際,複数条の誘導溝32の各溝深さは,前実施形態での誘導溝32の溝深さよりも浅く設定される。その他の構成は前実施形態と同様であるので,図6及び図7中,前実施形態と対応する部分には同一の参照符号を付して,重複する説明を省略する。この第2実施形態によれば,並列する複数条の誘導溝32の溝深さを,隣接する位置決め孔29間を一条のみの誘導溝32で連通する前実施形態の場合の溝深さよりも充分に浅くしながら,広範囲で溶融ロー材を効率良く集め,位置決め孔29へ誘導することができ,誘導溝32の形成によるタービン羽根車3の変形を,より防ぐことができ,特に,コア3cを水平に配置したとき,コア3cの内側面の底部となる部分が比較的平坦となる場合に有効である。尚,前記ポンプ羽根車2も,タービン羽根車3と基本的に同様の構造であるので,上記と同様の方法で製造することが可能である。本発明は上記実施例に限定されるものではなく,その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば,溶融前のロー材S1,S2は,ワイヤ状,ペースト状,溶接タイプ等,その種類を問わない。また本発明は,ステータ羽根車4を持たない流体継手のポンプ羽根車やタービン羽根車の製造にも適用可能である。"