1種又は複数種の金属塩化物で組成され、かつ遷移金属塩化物に由来するイオンを含有する溶融塩化物浴を調製し、該塩化物浴中にダイヤモンド粒子を懸濁させて反応温度に維持し、該遷移金属のイオンとダイヤモンド粒子の炭素とを密に接触させて反応を生起させることにより、ダイヤモンド粒子の表面に該遷移金属炭化物の被覆層を形成することを特徴とする、炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記反応温度が500°C以上である、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記遷移金属塩化物が常温において固体状である、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記遷移金属がチタン、ジルコニウム、ハフニウム、バナジウム、ニオブ、タンタル、クロム、モリブデン、タングステンから選ばれる1種を含む、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記塩化物浴への遷移金属イオンの導入を、該熔融塩化物浴中へ気体状の塩化物として供給することによって行う、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記被覆層が、基体としてのダイヤモンドに対する質量比においてで02以上である、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記被覆層が、基体としてのダイヤモンドに対する質量比においてで5未満である、請求項1又は請求項6に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記金属塩化物浴がアルカリ金属塩化物及びアルカリ土類金属塩化物から選ばれる一種類以上の金属塩化物を含有する、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。前記金属塩化物浴が共晶組成の二種類以上の金属塩化物からなる複塩組成を有する、請求項1に記載の炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法。従って本発明の主な目的の一つは、上にて論じた従来技術に付随するような問題がなく、実施が容易でサブミクロン級の微細なダイヤモンド粒子に対しても効果的に適用可能な、一様な金属乃至金属炭化物被覆を形成する方法を提供することである。本発明の要旨とするところは、金属塩化物で組成されかつ遷移金属のイオンを含有する溶融金属塩化物浴中にダイヤモンド粒子を懸濁させて反応浴温度に維持し、該遷移金属のイオンとダイヤモンド粒子とを密に接触させて金属と炭素との間で反応を生起させることにより、ダイヤモンド粒子の表面に該遷移金属炭化物の被覆層を形成することを特徴とする、炭化物被覆ダイヤモンド粒子の製造方法である。本発明においては、溶融塩中における金属イオン源として、上記金属の粉末を用いるのではなく、このような金属の塩化物を用いることで、製造コストが安価であり、かつより均一性の高い被覆をダイヤモンド砥粒表面に形成させることを可能にした。原料塩化物は吸湿性が高いので、乾燥状態の環境下での取扱いを必要とするが、微粉金属に見られる発火の危険は全くないことから、安全性が高く、操作性が良いことも利点として挙げられる。本発明の方法において被覆層形成に利用可能な遷移金属はチタン、ジルコニウム、ハフニウム、バナジウム、ニオブ、タンタル、クロム、モリブデン、タングステンから選ばれ、これらの1種又は複数種を組み合わせて利用することが有効である。本発明による被覆反応には塩浴材としてアルカリ金属塩化物及びアルカリ土類金属塩化物から選ばれる一種類、或いは二種類以上の金属塩化物を用いることができ、好適な一例はNaCl-KCl系の混合物である。複塩系においては、反応温度を比較的低く保つことができるように、共晶組成を用いるのが好ましい。これらの塩化物は常温で固体であるが、これらを溶融した溶融塩はチタンやジルコニウムの電解の電解浴として有効なことが知られ、実用されている。例えばチタンの場合にはTiCl3またはTiCl2の形で上記の塩浴中に溶解することが示されている。従って本発明においては金属炭化物原料として、前記した高価な金属材を用いる代わりに、金属状態に還元される前の塩化物を金属イオン源として用いることによって、従来法に比して低いコスト、エネルギーでの製造が可能である。上記したように、溶融塩中にチタンやジルコニウムの遷移金属が溶解し、イオンの形で存在することが知られている。これらの金属イオンは、ダイヤモンド表面の炭素原子と結合して炭化物を形成することから、溶融塩中にダイヤモンド粉末を懸濁させることによって、粉末表面全面が金属イオンに接し、炭化物を形成する条件が確保される。炭化物層中における炭素または金属原子の拡散速度は大きくないことから、炭化物が生じた箇所における相互の反応速度は小さくなり、見掛け上炭素原子が露出している粉末表面における炭化物形成反応が優先し、結果としてダイヤモンド表面全体が、ほぼ均一な厚さの炭化物の層で覆われることになる。但しダイヤモンド砥粒と金属イオン源の金属粉末とが接触している箇所もあって、両者の相対距離にむらがあることから、砥粒上に形成される被覆厚さが必ずしも一様ではないという欠点は避けられない。本発明において被覆金属源は、予め固体状態で熔融塩中に存在させるのではなく、気体状化合物として熔融塩中へ供給しイオンとして存在させることによって、ダイヤモンド砥粒表面へより均一性の高い炭化物被覆の形成を可能にした。本発明において、塩浴として用いる塩化物系の溶融塩は、組み合わせによっては共晶温度が500°C以下となる組成も可能であるが、炭化物形成反応速度を確保する見地からは浴温度は500°C以上が好ましく、600°C~700°Cの範囲がより好ましい。一方金属イオン源として用いられる遷移金属塩化物の気化温度は一般に500°C以下と低いことから、反応装置としては過度の圧力上昇を避けるために、低温領域と高温領域とを備えた密閉反応容器を用いる。この反応装置の原理は、ZrCl4とNaClまたはKClとの反応により、アルカリヘクサクロロジルコネートを合成する方法としてカナディアンジャーナルオブケミストリー42巻、1102-1105頁、1964年に記載されている。本発明方法では、上記の実験装置を製造装置用に改変して用いた。即ち低温領域に金属イオン源になる固体状の遷移金属塩化物を装填し、高温領域へは塩浴材料とダイヤモンド砥粒とを仕込み、反応容器内を脱気して、それぞれ独立して温度制御が可能な複数の加熱帯を有する反応炉中に置き、高温領域を塩浴が熔融状態となる温度に、低温領域を遷移金属塩化物の昇華ないし分解温度付近に維持することにより、遷移金属塩化物を塩浴中に溶解イオン化させ、ダイヤモンド砥粒表面に炭化物を形成させる。本発明の実施に利用可能な一例を示す図1の反応装置1において、気密性反応容器2が炉3の軸に沿って配置される。炉3の上部及び下部には、それぞれ独立した加熱装置5、6が設置され、これらの加熱装置によって個別に温度制御される高温加熱領域及び低温加熱領域が設けられる。被覆処理されるダイヤモンド砥粒及び塩化物浴材は固体の混合物として第一保持容器7に装填して高温加熱領域内に保持する。さらに周囲の加熱装置5によって塩化物の溶融温度以上に加熱維持して、ダイヤモンド砥粒微粉を懸濁した溶融塩化物浴が形成される。塩化物浴材料としては、アルカリ金属塩化物ならびにアルカリ土類金属塩化物から選ばれる一種類以上で構成された複合塩が用いられ、代表的な組合せとしては、NaCl-KCl、KCl-LiCl、NaCl-LiClなどの二成分系として熔融温度の低下を図るのが好ましいが、より低い共晶温度を得るためにMgCl2や、CaCl2などの添加や、三種類以上の塩化物を組合せた複塩を用いることも有効である。より低い反応操作温度を利用可能にする目的のため、これらの複合塩は共晶組成の混合塩を一旦熔融し、冷却後粉砕した溶製共晶塩を用いるのが望ましい。NaCl-KCl系における共晶温度は660°Cとされているが、これに例えば遷移金属塩化物としてZrCl4が溶けこむと、三元共晶の温度は513°C付近まで低下することが知られている。反応容器2下部の低温加熱領域には、被覆材原料として固体状態の遷移金属塩化物を収容した第二の保持容器8が配置され、周囲の加熱装置によって塩化物の昇華乃至分解温度付近、例えば塩化物がTiCl3については400-440°C、ZrCl4の場合には300-330°C付近の温度に保持される。第二及び第一の保持容器8、7にはそれぞれ所定量及び組成の出発原料を入れ、気密性の反応容器2上方の開口部から受け具12、11まで下降させて所定の位置に設置し、さらに排気口13を備えた上蓋14を載せ、周縁部15の溶接によって密封固定する。反応容器全体を約120°Cに加熱しながら内部を排気した後、減圧状態で排気口を気密閉鎖して加熱炉3内に設置する。加熱炉において、高温加熱領域は保持温度を共晶塩の熔融温度付近に設定して、この部分に収容保持された第一の容器の塩化物浴を加熱保持し、一方低温加熱領域の温度を遷移金属塩化物の昇華温度付近に設定して、この領域内に収容保持された第二の容器内の個体塩化物を加熱し2乃至12時間保つ。この操作により気化した遷移金属塩化物蒸気を第一容器内の溶融共晶塩化物浴中に導いて溶解させ、この際塩化物から生じた遷移金属イオンによって、浴中に混合懸濁されているダイヤモンド粒子表面に炭化物層が形成される。このように本発明においては炭化物被覆原料としての遷移金属は気体状態で塩化物浴中へ供給されることから、浴中における遷移金属イオンには大きな濃度勾配が存在しないという特徴があり、塩浴中に原料の遷移金属を予め固体の状態で存在させる従来のパイロゾル法とは異なり、ダイヤモンド砥粒表面にほぼ均一厚さの被覆層が形成される、という利点が得られる。本発明の効果を得るための遷移金属炭化物の被覆量は、明らかな効果の発現が認められる見地から02mass以上を用いる。一方過剰の被覆を施すことは、結晶表面における炭化物形成のための炭素原子の移動量が多くなり、ダイヤモンド結晶内に多数の空格子点が形成されて結晶自体の強度低下を招くことから好ましくなく、5mass未満とすることが望ましい。なお工具製作時のマトリックス材料がセラミックス系の場合には、炭化物で覆われたダイヤモンド粉末を窒素雰囲気中で1000°C以上に加熱することによって、表面を炭窒化物ないし窒化物に変え、マトリックスへの濡れ性、接着強度を上げることができる。好ましい操作方法としては、密閉容器内に炭化物被覆ダイヤモンドを入れ、窒素雰囲気中で所定温度まで加熱し、加熱を保った状態で容器内を排気し、窒素を充填する操作を反復することによって、サブミクロンサイズのダイヤモンド粉末表面も窒化可能である。図1に記載した装置を用いてミクロンサイズのダイヤモンド砥粒粉末上にZrCの被覆を形成した。反応容器2は内径約106mm、全長500mmのSUS316管で構成し、上蓋14は溶接操作によって密封した。反応容器2の底部に四塩化ジルコニウム粉末50gを入れた鉄製の保持容器8を置き、反応容器の上部には、塩化物浴材料とダイヤモンド砥粒とを収容する鉄製の保持容器7を受け具11を介して設置した。保持容器中へは平均粒径16μmのダイヤモンド砥粒粉末500gを入れ、その上を、予め一旦溶融して固化し粉砕したNaCl-KCl等モル共晶塩約1kgで覆った。反応容器の本体に上蓋を溶接した後、全体を加熱炉3へ入れ、反応容器全体を120°Cに加熱する一方、上蓋に取り付けた排気管を真空ポンプに接続して反応容器内のガスを排出し、反応容器内が真空の状態で排気口を閉じた。ダイヤモンド砥粒粉末上へのZrC被覆形成反応は、加熱装置の制御により高温加熱領域を700±20°C、低温加熱領域を330±10°Cに8時間保持する条件で実施し、反応終了後反応容器を炉から取り出して空冷した。冷却後上蓋を切断して外し、第一の保持容器の内容物を温水で溶かし、ダイヤモンド砥粒粉末を取り出した。炭化物被覆された砥粒は濃い灰色に着色し、顕微鏡下での観察において、砥粒表面全体がほぼ一様な厚さの被覆で覆われていることが色調から確かめられた。被覆材のZrCを硝酸-塩酸混液で分解した際の減量から評価したジルコニウム付着量は、ダイヤモンドに対して15massと見積もられた。得られたZrC被覆を施したダイヤモンド砥粒粉末は、電着によるワイヤーソーの製作において、基材のワイヤー上への分散付着性、ならびに電解液中における砥粒の分散性に関して満足できるとの評価を得た。