接合される二つの棒状の被接合部材を重ね合わせ、先端の分岐した谷部を設け、前記谷部にレーザ光を照射し、谷部全体を溶融させ、球状の溶融部を形成することを特徴とするレーザ溶接方法。二つの棒状の前記被接合部材の端を折り曲げることで曲げ部を形成し、二つの前記曲げ部が前記谷部を形成することを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。二つの棒状の前記被接合部材の端のうち、一つのみが曲げ部を有することで前記谷部を形成することを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。前記曲げ部がそれ以外の前記被接合部材より薄いことを特徴とする請求項2ないし請求項3に記載のレーザ溶接方法。前記レーザ光のスポット径が前記谷部の開口よりも小さいことを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のレーザ溶接方法。レーザ溶接では狙い精度が厳しく、レーザ光の位置決め精度を高める必要があり、生産性の低下につながっていた。先行文献1の方法では、効果的な偏光成分を得るためにV字溝を形成した被溶接部を水平面に対し70~85°で加工しなければならない。そのため、開口部は狭い範囲に限定され狙い裕度が小さくなり、高精度な位置決めを要することになり生産性の低下につながる。レーザ溶接は一般に他の溶接法と比較すると、冷却速度が大きい。このため、レーザ照射により溶融した領域が急冷され、急激な熱収縮が起きる。この際に周辺に未溶融領域が存在すると、その拘束により、割れやひけが発生してしまう。先行文献2の方法では、2つの被接合部材間のへりにレーザを照射するが、相互に接合される2つの被接合部材間のへりの間を溶融させ接合する方式では割れやひけが生じる問題があった。そこで本発明は、上記事情を鑑みてなされたもので、第1の目的として割れやひけなどの溶接欠陥が抑制され、第2の目的として狙い裕度を拡大できる、溶接方法を提供するものである。接合される二つの棒状の被接合部材を重ね合わせ、先端の分岐した谷部を設け、前記谷部にレーザ光を照射し、谷部全体を溶融させ、球状の溶融部を形成することを特徴とするレーザ溶接方法である。谷部全体を球状に溶融させることにより、割れやひけなどの溶接欠陥を抑制できる。また、先端部が分岐した谷部を設けたことで開口部が広くなり、狙い裕度が広い。実施の形態1.図1は本発明の実施の形態1におけるレーザ溶接方法が適用される溶接部継手構造の断面を示している。ここでは被接合部材1の厚みは1mm程度、紙面奥方向厚さも1mm程度の棒状である。本発明は被接合部材1の先端を塑性加工によって曲げ、曲げ部2を形成する。図1にあるように曲げ部2を持つ2つの被接合部材1をY字状に重ね合わせ、Y字状の谷部の傾斜面3にレーザ光4を照射する。これにより、図2に示すようにレーザ光4の光線は傾斜面に照射された際、一部が吸収され、残りが反射される。反射された光線はまた傾斜面3に照射され、再度一部が吸収され、残りが反射される。このように光線軌跡5が示すようにレーザ光4はY字状の継手の形状により多重反射を起す。これにより、吸収率が低くても複数回吸収が繰り返されるため、総合として吸収率が高くなる。図3は本発明の実施の形態1におけるレーザ照射前の継手の断面図である。被接合部材1にレーザが照射されると、レーザ照射部の温度が上昇するが、金属特有の高い熱伝導により、熱が継手内に拡散する。熱の拡散はレーザ照射部から金属内に起こるが、金属から外気への放出は金属内の熱の移動に比べると極わずかである。このため、継手先端となる曲げ部2は熱の逃げ場がなく、蓄熱され、レーザの照射部でなくとも温度が上昇し、融点に達する。図4は本発明の実施の形態1における曲げ部溶融中の継手の断面図である。このようにして、曲げ部2は完全に溶融する。溶融すると、自身の表面張力により溶融部6は表面積が最も小さくなるように凝集するため、図4から図5のように球状に凝集し、そのまま凝固するため、最終的には図5に示すような継手形状となる。先端部が溶けると凝縮により必ずほぼ球状に変形する。なお、本発明では先端部の厚みが薄い厚みは1mm程度、紙面奥方向厚さも1mm程度ため、パルスレーザ等を用いてレーザを照射した瞬間1ミリ秒以内にY字の先端部分の全体が溶融し球状に変形する。一方、図6に示すように被溶接部材に曲げ加工を施しておらず、レーザ光4が照射される先端部がY字状でない場合、溶融部7の周辺には未溶融部が存在するので、次に示すようなプロセスで割れやひけが発生する。レーザの照射により、照射部は溶融し、温度上昇に沿って熱膨張する。最高温度に到達後、温度が低下していき、溶融部7の凝固が始まる。凝固時、温度の低下とともに溶融部7が収縮するが、このとき、溶融部周辺の未溶融部は収縮しないため、収縮量に差が生じる。その結果、溶融部7は図6中の矢印のような力が働き、溶融部7に割れやひけが発生する。レーザ溶接は特に冷却速度が速いため、急激な熱収縮が生じ、割れやひけの発生が顕著である。しかし、本発明のレーザ溶接方法で作成した継手構造では図5に示すように溶融部6の周辺に未溶融部がほとんどなく、溶融部6が外力を受けずに収縮できる。このため、本発明における溶融部6は熱収縮の際、拘束を受けず、前述の割れやひけを防ぐことができる。なお、Y字状の先端全てを溶かす必要があるため、溶融部の熱容量<レーザの全エネルギーである必要があり、通常は棒幅が2mm程度まで、レーザエネルギーはピークエネルギーで2kW~10kWが望ましい。また曲げ部2の長さは棒幅の5倍程度までが望ましい。本発明を実施するためには溶融後の先端部が被接合部材1を完全に覆う必要がある。そのため、[球状溶融部半径10>被接合部材厚さ11]かつ[球状溶融部半径10>被接合部材紙面奥方向厚さ]を満たすように先端部の体積を十分に確保し、被接合部材1を薄くする必要がある。この条件を満たしていない先端部に厚みのある被接合部材1では本発明を適用することはできない。なお、以下に本発明の実験の際に用いた条件を示す。棒の厚さ:05mm棒の幅15mm曲げ部長さ15mm曲げ部体積:1125mm3レーザの種類:パルスレーザ出力:400Wパルス幅:10~20msピークエネルギー:4kW~8kW出力÷パルス幅溶融能力の指標溶融の可否は曲げ部2の体積とピークエネルギーの関係で決まり、曲げ部2の体積が大きくなるほど、ピークエネルギーも大きくする必要がある。この実験結果から、ピークエネルギー曲げ部の体積=4kW1125mm3≒3kWmm3となり、ピークエネルギー曲げ部の体積>3kWmm3を満たす、材料寸法、レーザを用いればよいことが分かった。ピークエネルギーは4kW以下であると曲げ部2の溶融が不完全になり、曲げ部2が球状に溶融しなくなることがある。また、ピークエネルギーが8kW以上であると過剰に溶融し曲げ部2が垂れ落ちることがある。溶融物の垂れ落ち等を考えると実用上は曲げ部2の長さは10mm以下、かつ棒の厚さの5倍程度までが望ましい。実施の形態2.図7に実施の形態2におけるレーザ溶接方法が適用される溶接部継手構造の断面を示す。継手構造は実施の形態1と同様でY字の谷部よりも小さいスポット径を持つレーザ光を照射する。これにより、Y字の曲げ部2が反射光や散乱光を遮断し、周辺部品へのやけを防ぐことができる。また、レーザ光8aは理想的にY字の中心を狙って照射されたものであるが、レーザ光8bのようにY字の斜面3内であれば、狙い位置がずれても多重反射により、継手には十分にエネルギーが吸収され、通常の溶接が可能である。実施の形態3.図8に実施の形態3におけるレーザ溶接方法が適用される溶接部継手構造の断面を示す。継手構造は実施の形態1と同様で被接合部材1よりも薄い被接合部材厚さ11を有する。薄肉部は機械加工による切削、もしくは叩いて伸ばす圧延、により形成すればよい。図9に薄肉部の切削による加工方法を示す。切削による加工方法では先端部の切削部12を削り、先端部を薄くする。図10に薄肉部の圧延による加工方法を示す。圧延による加工方法では、被接合部材1の曲げ部2を圧延位置13に到達するまでたたき、先端部を薄く延ばす。先端部は始め曲げ部2に位置するが、圧延後は圧延位置13に位置する。曲げ部2の長さが同じであれば、薄くすることで溶融金属量を少なくすることができ、低出力レーザの利用が可能となる。反対に溶融金属量を同じにすれば、曲げ部2の長さを長くすることができ、レーザのスポット径を大きくすることや、狙いズレ裕度を広くすることができる。実施の形態4.図11に実施の形態4におけるレーザ溶接方法が適用される溶接部継手構造の断面を示す。曲げ部2をもつ接合部材と曲げ部2をもたない被接合部材1とを変形Y字状に合わせる。レーザの照射方法や効果は実施の形態1と同様であるが、曲げ加工を施す部材が半分で済むため低コストで本発明を実現できる。