導光板と、導光板の入射端面に臨むように設けられる発光素子と、発光素子の発光面と、導光板の入射端面との間に設けられる透明弾性部材とを具えて成るサイドエッジ型バックライト用の照明アッセンブリを製造する方法であって、前記発光素子は、導光板収容部を有するフレームに予め取り付けられて成るものであり、また、このフレームには、導光板収容部に収容した導光板を固定するための突き当て部が導光板収容部内に形成され、透明弾性部材の反発弾性力により導光板を突き当て部に押し当てて導光板を導光板収容部内に固定するものであり、また前記照明アッセンブリの製造工程は、前記導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた発光素子とにより、透明弾性部材を挟設することにより、透明弾性部材を発光素子の発光面と導光板の入射端面とで挟み込み、透明弾性部材を導光板および発光素子に接触させるようにした、第1接続工程と、その後、この第1接続工程で成された第1接続状態を維持したまま導光板を透明弾性部材側に押圧して、透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める、回動収容工程と、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の透明弾性部材側への押圧を解除し、透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部に当接させ、導光板と突き当て部との接触を図る、第2接続工程と、を具えて成ることを特徴とする照明アッセンブリの製造方法。前記導光板は、対向する二辺が入射端面となり、ここから発光素子の光を導入するタイプであり、前記第1接続工程において接続に関与する第1透明弾性部材/第1発光素子/第1入射端面に対し、前記第2接続工程において接続に関与する対向側の部材部位を第2透明弾性部材/第2発光素子/第2入射端面とするものであり、更に、導光板収容部に設けられる第2発光素子が、前記突き当て部の作用を担って導光板収容部に収めた導光板の固定を図るものであり、また照明アッセンブリの製造工程のうち、前記第1接続工程は、導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた第1発光素子とにより、第1透明弾性部材を挟設することにより、第1透明弾性部材を第1発光素子の発光面と導光板の第1入射端面とで挟み込み、第1透明弾性部材を第1発光素子および導光板に接触させる工程であり、また前記回動収容工程は、第1接続工程で成された第1接続状態を維持したまま導光板を第1透明弾性部材側に押圧して、第1透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この第1透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める工程であり、また前記第2接続工程は、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の第1透明弾性部材側への押圧を解除して、第1透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部となる第2発光素子側に押し当てることで、導光板の第2入射端面と第2発光素子との間に設けられる第2透明弾性部材を両部材に接触させる工程であることを特徴とする請求項1記載の照明アッセンブリの製造方法。前記第2透明弾性部材は、導光板の第2入射端面に設置された状態で、前記回動収容工程が実施されることを特徴とする請求項2記載の照明アッセンブリの製造方法。前記透明弾性部材における、導光板の入射端面または発光素子の発光面と接触する接触面が非粘着性非接着性である場合、前記第1接続工程における導光板の傾斜角度は、鉛直方向に対し±40度の範囲に設定されることを特徴とする請求項1、2または3記載の照明アッセンブリの製造方法。前記第1接続工程における導光板は、フレームの導光板収容部に対して1~30度の離開角度を成すように設定されることを特徴とする請求項1、2、3または4記載の照明アッセンブリの製造方法。前記第1接続工程において接続される第1透明弾性部材と、第2接続工程において接続される第2透明弾性部材とのうち、少なくとも一方が、a硬度がJISK6253のJIS-A硬度で0~80またはJISK2207に準拠した針入度25°Cで20~200である、シリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルからなることbひも状であって、ひも状ゲル部材の周面を導光板と発光素子に接触させることc圧縮率30において、12MPa以下の反発力を有することの3要件を満たすことを特徴とする請求項2、3、4または5記載の照明アッセンブリの製造方法。前記透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が、接触前において凸状曲面を成し、接触後において導光板または発光素子により挟圧されて隙間なく導光板の入射端面および/または発光素子の発光面の表面形状に沿って変形するものであることを特徴とする請求項1、2、3、4、5または6記載の照明アッセンブリの製造方法。本発明は、このような背景を認識してなされたものであって、LED等の発光素子は、予めフレームの適宜の位置に取り付けられていることを前提とし、この状態の発光素子と導光板との間で透明弾性部材を挟み込むように導光板をフレームに取り付け得るようにした量産化レベルで実現可能な新規な製造手法の開発を試みたものである。まず請求項1記載の、照明アッセンブリの製造方法は、導光板と、導光板の入射端面に臨むように設けられる発光素子と、発光素子の発光面と、導光板の入射端面との間に設けられる透明弾性部材とを具えて成るサイドエッジ型バックライト用の照明アッセンブリを製造する方法であって、前記発光素子は、導光板収容部を有するフレームに予め取り付けられて成るものであり、また、このフレームには、導光板収容部に収容した導光板を固定するための突き当て部が導光板収容部内に形成され、透明弾性部材の反発弾性力により導光板を突き当て部に押し当てて導光板を導光板収容部内に固定するものであり、また前記照明アッセンブリの製造工程は、前記導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた発光素子とにより、透明弾性部材を挟設することにより、透明弾性部材を発光素子の発光面と導光板の入射端面とで挟み込み、透明弾性部材を導光板および発光素子に接触させるようにした、第1接続工程と、その後、この第1接続工程で成された第1接続状態を維持したまま導光板を透明弾性部材側に押圧して、透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める、回動収容工程と、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の透明弾性部材側への押圧を解除し、透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部に当接させ、導光板と突き当て部との接触を図る、第2接続工程と、を具えて成ることを特徴として成るものである。また請求項2記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項1記載の要件に加え、前記導光板は、対向する二辺が入射端面となり、ここから発光素子の光を導入するタイプであり、前記第1接続工程において接続に関与する第1透明弾性部材/第1発光素子/第1入射端面に対し、前記第2接続工程において接続に関与する対向側の部材部位を第2透明弾性部材/第2発光素子/第2入射端面とするものであり、更に、導光板収容部に設けられる第2発光素子が、前記突き当て部の作用を担って導光板収容部に収めた導光板の固定を図るものであり、また照明アッセンブリの製造工程のうち、前記第1接続工程は、導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた第1発光素子とにより、第1透明弾性部材を挟設することにより、第1透明弾性部材を第1発光素子の発光面と導光板の第1入射端面とで挟み込み、第1透明弾性部材を第1発光素子および導光板に接触させる工程であり、また前記回動収容工程は、第1接続工程で成された第1接続状態を維持したまま導光板を第1透明弾性部材側に押圧して、第1透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この第1透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める工程であり、また前記第2接続工程は、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の第1透明弾性部材側への押圧を解除して、第1透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部となる第2発光素子側に押し当てることで、導光板の第2入射端面と第2発光素子との間に設けられる第2透明弾性部材を両部材に接触させる工程であることを特徴として成るものである。また請求項3記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項2記載の要件に加え、前記第2透明弾性部材は、導光板の第2入射端面に設置された状態で、前記回動収容工程が実施されることを特徴として成るものである。また請求項4記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項1、2または3記載の要件に加え、前記透明弾性部材における、導光板の入射端面または発光素子の発光面と接触する接触面が非粘着性非接着性である場合、前記第1接続工程における導光板の傾斜角度は、鉛直方向に対し±40度の範囲に設定されることを特徴として成るものである。また請求項5記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項1、2、3または4記載の要件に加え、前記第1接続工程における導光板は、フレームの導光板収容部に対して1~30度の離開角度を成すように設定されることを特徴として成るものである。また請求項6記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項2、3、4または5記載の要件に加え、前記第1接続工程において接続される第1透明弾性部材と、第2接続工程において接続される第2透明弾性部材とのうち、少なくとも一方が、a硬度がJISK6253のJIS-A硬度で0~80またはJISK2207に準拠した針入度25°Cで20~200である、シリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルから成ることbひも状であって、ひも状ゲル部材の周面を導光板と発光素子に接触させることc圧縮率30において、12MPa以下の反発力を有することの3要件を満たすことを特徴として成るものである。また請求項7記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項1、2、3、4、5または6記載の要件に加え、前記透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が、接触前において凸状曲面を成し、接触後において導光板または発光素子により挟圧されて隙間なく導光板の入射端面および/または発光素子の発光面の表面形状に沿って変形するものであることを特徴として成るものである。これら各請求項記載の発明の構成を手段として前記課題の解決が図られる。まず請求項1記載の発明によれば、例えば、予めフレームに取り付けられた発光素子に、透明弾性部材を設置した導光板を発光素子上に斜めに載せて立て掛けて、発光素子/透明弾性部材/導光板の第1の接続を図った後、導光板を介して透明弾性部材を押圧しながら、導光板をフレーム側に回動させて嵌め込み回動収容工程、その後、透明弾性部材に加えていた押圧圧縮を解除することにより、透明弾性部材の反発弾性力を利用して第1の接続に対向する端面側で導光板と突き当て部との接続第2接続を図るため、透明弾性部材を発光素子と導光板の間に組み込む作業が量産レベルで確実に行えるものである。すなわち、本願発明は、単に発光素子と導光板との間に透明弾性部材を設けるというアイデアレベルにとどまるのではなく、現状の実際の工程に則した組み込み手法を具体的なレベルにまで具現化したことが大きな特徴効果である。逆に言えば、従来、例えば、一定間隔に維持保持された導光板と発光素子の間に、液体状の透明弾性部材を充填するといったアイデアはあるが、発光素子がフレームに位置決め固定された状態で組立工程に供給される実状を考慮した場合、具体的にどのように透明弾性部材を充填するのか、またどの段階で、どのように硬化させるのか等が全く明確でなかった。このため、従来思想は、アイデアとしては認識できても、これを即、量産レベルで実現するのは不可能であった。また請求項2記載の発明によれば、導光板の対向二辺を入射端面とし、ここから発光素子からの光を導入する二辺発光タイプの照明アッセンブリであっても、透明弾性部材を発光素子と導光板の間に組み込む作業が量産レベルで確実に行えるものである。また、この場合には、発光素子と導光板との間に設けられる透明弾性部材も二カ所対向二辺に対応する二カ所となるため、双方の透明弾性部材の反発弾性力などを異ならせることができ、目的や製品に応じて透明弾性部材を適宜組み合わせることができる。また請求項3記載の発明によれば、第2の透明弾性部材を発光素子フレーム側に設置するのではなく、導光板第2の入射端面に設置するため、透明弾性部材の設置作業が比較的容易に行え、より量産化を現実のものとする。また請求項4記載の発明によれば、透明弾性部材が非粘着性非接着性であるため、導光板や発光素子等の設置対象部材に貼り付け難いが、導光板をほぼ立てた状態とするため、透明弾性部材を導光板の上辺上端面に設置し易く、また設置後の脱落も防止でき、組み込み作業性を向上させ得るものである。また請求項5記載の発明によれば、第1接続工程における導光板とフレームとの角度導光板収容部との離開角度が具体的に設定されるため、その後の回動収容工程における透明弾性部材の位置ズレを防止しながら、組み込み作業性を確保することができる。また請求項6記載の発明によれば、導光板と発光素子との間に設けられる透明弾性部材の性状を具体的に特定するため、照明アッセンブリの製造がより一層、具体的に行えるものである。また請求項7記載の発明によれば、透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が凸状曲面を成すため、透明弾性部材を導光板または発光素子で挟設した際に、透明弾性部材の凸状曲面が挟圧変形により徐々に導光板および/または発光素子に接触して行き、高い密着性が得られる。従って、接触面に空気などの気泡が入り込み難く、接触面での気泡による光伝送損失を低減できる。本発明を実施するための形態は、以下の実施例に述べるものをその一つとするとともに、更にその技術思想内において改良し得る種々の手法を含むものである。本発明は、サイドエッジ型のバックライトにおいて導光板2と発光素子3との間に、導光性を向上させるための透明弾性部材5を組み込む手法製造方法である。ただし発光素子3は、予めフレーム4上の適宜の位置に取り付けられていることを前提とするものである従来の通常の供給形態。このようなサイドエッジ型のバックライトは、例えばパソコンパーソナルコンピュータ、携帯電話、テレビ等の液晶表示装置に主に適用される。なお、サイドエッジ型のバックライトとしては、上述した導光板2、発光素子3、透明弾性5の他にも、例えば反射シートS1、拡散シートS2等が設けられるが図16参照、上記導光板2、発光素子3フレーム4に取り付けられた発光素子3、透明弾性部材5が主な構成部材であり、そのためこれらの組み合わせが本発明発明の対象の最小構成単位とも言え、その意味で本明細書では、この最低限の組み合わせを照明アッセンブリ1と称するものである。以下、導光板2、発光素子3フレーム4、透明弾性部材5について説明する。まず導光板2について説明する。導光板2は、側端面から導入した発光素子3からの光を内部で伝播させ、表面出射面をほぼ均一に光らせるようにしたものであり、発光素子3からの光が線状であることを考慮すると、導光板2は、これを面状の光に変換するものと言える。因みに、導光板2としては通常、アクリル板が多く用いられる。次に、発光素子3について説明する。発光素子3は、導光板2の端面端縁に臨むように設けられるものであり、ここでは消費電力が小さく、また小型軽量でもあるLEDが主に適用されるが、冷陰極管なども適用することができる。なお、発光素子3LEDは、フレキシブル基板やガラスエポキシ基板などの電子基板Bに実装されるものである図18参照。また、発光素子3は、通常の供給形態に基づき、予めフレーム4の適宜の位置に取り付けられており、このフレーム4と一体となった状態で組立工程に供給される。なおフレーム4には、枠状の導光板収容部41が形成されており、この内側に導光板2が収容され、固定されるものであるここを導光板収容部41とする。次に、透明弾性部材5について説明する。透明弾性部材5は、上記導光板2と発光素子3との間に組み込まれ、発光素子3からの光が導光板2の入射端面で反射することを極力防止するものであり、これにより発光素子3からの光を効率的に導光板2に導く導光材料である。なお、透明弾性部材5の性状等、詳細については後述するものである。以下、照明アッセンブリの製造方法を説明しながら、このような透明弾性部材5の組み込み方について併せて説明する。実施例1実施例1は、一例として図1に示すように、導光板2の一辺のみに発光素子3および透明弾性部材5を設けるものであり、図1では特に導光板2の下辺にこれらを設けるものである。つまり、図1では導光板2の下辺下端面のみから発光素子3の光を入射させる一辺発光タイプである。もちろん、透明弾性部材5は、導光板2と発光素子3との間に設けられるるものである。またフレーム4には、上述したように導光板収容部41が形成されており、本発明では、透明弾性部材5の圧縮時の反発弾性力によって導光板2を付勢し、導光板収容部41内に収めた導光板2の固定状態を維持するものである。このため、導光板収容部41内において透明弾性部材5発光素子3の対向側に、導光板2を突き当てて付勢して、導光板2を固定するものであり、当該部位を突き当て部42とするものである。すなわち、図1では、下側の透明弾性部材5の反発弾性力によって、導光板2を上方に押し付勢し、導光板2の上端を突き当て部42導光板収容部41の上枠下部に当てて、導光板2の固定を図るものである。また、フレーム4には、図1aに示すように、導光板収容部41の下枠部分に、発光素子3の発光面31が上向きに取り付けられる。ここで発光面31とは、本来、発光素子3から光が出射する面を指すものであり、厳密には凹面状や凸面状に形成される場合もあるが、ここでは発光素子3からの光が概ね上向きに出射されることに因み必ずしも導光板2の下辺から上辺に向かって真っ直ぐに進むものではない、導光板2の厚み方向に沿う平面を発光面31とする。1第1接続工程P1まず図1aに示す導光板2は、下方の入射端面に透明弾性部材5が貼設された状態を示しており、図1bは、この導光板2をフレーム4導光板収容部41の下枠部分に傾斜状態に載置した状態立て掛けた状態を示している。すなわち、図1abでは、透明弾性部材5を貼設した導光板2を、ほぼ垂直な姿勢のフレーム4導光板収容部41に対し、斜めから載せるものであり、この傾め載せにより透明弾性部材5は、導光板2と発光素子3とで挟まれ、両部材に接触した接続状態となる第1接続工程P1。因みに、両部材に接触する透明弾性部材5は、接続中間とも言え、次工程において導光板2を回動させる際の回動中心にあたる。一方、図1a′b′は、透明弾性部材5を導光板2に貼設するのではなく、フレーム4側つまり発光素子3発光面31に貼設した態様であり、この場合には、透明弾性部材5を貼設していない導光板2を、フレーム4透明弾性部材5に対し、斜めに載置するものである。ここでも、この傾斜載置により、透明弾性部材5が導光板2と発光素子3との両部材に接触した接続状態となる第1接続工程P1。もちろん、この場合も、両部材に接触する透明弾性部材5は、次工程において導光板2を回動させる際の回動中心にあたる。また、このような第1接続が成された状態で図1b参照、透明弾性部材5に掛かる荷重は、導光板2の自重程度であり実際には傾斜状態での接触であるため自重以下の荷重、このとき透明弾性部材5は、ほとんど圧縮変形しない場合もあるが、透明弾性部材5は導光板2と発光素子3とに接触し、これらの接続が成されたものとする。つまり本明細書では、透明弾性部材5が導光板2の自重以上の力で押圧されて圧縮する現象によって、上記各部材の接触接続が始めて成立するものではないものである。また、前記第1接続が成された状態では、透明弾性部材5を含み導光板2の下辺から上辺までの長さ寸法L1は、導光板収容部41の上下間寸法L2よりも大きく設定されL1>L2、そのままでは導光板2をフレーム4導光板収容部41に収容できない状態である図1b参照。2回動収容工程P2次いで、図1cに示すように、導光板2を下方に押し込んで、透明弾性部材5を圧縮させるものであり、これにより前記第1接続による接触も当然、強化される。なお、このような導光板2の押し込みは、上記L1とL2との大小関係を逆転させるために行う操作である。また、この状態で上記L1とL2との大小関係を逆転させた状態で、透明弾性部材5を回動中心として、導光板2回動自由端側をフレーム4側に回動させ、図1dに示すように、導光板2を導光板収容部41発光素子3と突き当て部42との間に収容するものである回動収容工程P2。なお、本工程において導光板2を介して透明弾性部材5を押し込む押圧力は、発光素子3もしくは発光素子3の取り付け部を破損しない範囲で設定される。3第2接続工程P3その後導光板2を導光板収容部41に収めた後、導光板2の押し込み、つまり透明弾性部材5の強圧縮を解除すると、透明弾性部材5は、図1eに示すように、その反発弾性力残存圧縮による反発弾性力によって、導光板2を上方に押し上げるものである。ここで、導光板収容部41の上枠下部が、上述したように導光板2の上方への移動押し上げを受け止める突き当て部42として機能するため、導光板2は導光板収容部41内に保持固定される。そして、この状態で、導光板2の上辺が、突き当て部42に接触当接するものであり、これが第2接続工程P3である。このように本実施例では、上述した三つの工程を経て、発光素子3発光面31と突き当て部42との間が透明弾性部材5および導光板2により接続連結されるものである。なお、フレーム4に電子基板Bなどが既に取り付けられていると、電子基板Bなどの部品の重みでフレーム4が歪み、必ずしも平坦ではなくなるため、導光板2を導光板収容部41に収容した状態で、導光板2がフレーム4導光板収容部41から浮き上がること離反が考えられる。その場合には、このような浮き上がりを防止すべく、例えば導光板2とフレーム4との端縁部をクリップ様部材で挟持することが可能である。ただ、発光素子3が存在する部分には、透明弾性部材5がありこのような離反がない、または極めて小さいと考えられるため、発光素子3透明弾性部材5が存在しない三辺を挟持することが好ましい。なお、前記クリップ様部材は、後工程の液晶表示ユニットの組み立て時には取り外される。また、図1では、フレーム4や導光板2をともに、ほぼ立てた状態略垂直姿勢で図示しているが、これらをほぼ寝かせた状態略水平姿勢で導光板2をフレーム4に取り付けることも可能である。特に、透明弾性部材5そのものが表面に粘着性を有する場合や、非粘着性であっても透明弾性部材5の表面接触部に接着剤が塗布されている場合等には、貼設対象部材部位がどのような姿勢位置であっても仮止めすることが可能であるため、フレーム4や導光板2をほぼ寝かせた状態で、このような取り付け作業が行い得るものである。ここで、本明細書における非粘着非粘着性とは、JISZ0237に準拠した傾斜式ボールタック試験傾斜角30度におけるボールナンバーが1以下の状態をいうものである。実施例2実施例2は、一例として図2に示すように、導光板2の対向二辺に、発光素子3と透明弾性部材5とを設けるものであり、本図2では特に導光板2の下辺と上辺に、これらを設けるものである。つまり、図2では、導光板2の下端面と上端面とから発光素子3の光を導光板2に入射させる態様である。またフレーム4については、図2bに示すように、導光板収容部41の下枠部分に、発光素子3が発光面31を上向きとするように取り付けられるともに、上枠部分に発光素子3が発光面31を下向きとするように取り付けられる。すなわち、図2では、発光素子3および透明弾性部材5が上下に設けられるものであり、これらを区別したい場合に、導光板2の下辺側これを第1入射端面とするに設けられるものを、各々、第1発光素子3A/第1透明弾性部材5Aとし、上辺側これを第2入射端面とするに設けられるものを、各々、第2発光素子3B/第2透明弾性部材5Bとするものである。更に、ここでは導光板収容部41の上枠部分に設けられる第2発光素子3Bが、上記突き当て部42に該当する。なお、導光板2をフレーム4導光板収容部41に固定する際には、第1透明弾性部材5A/第2透明弾性部材5Bともに圧縮し、第2透明弾性部材5Bが全く圧縮しないというものではなく、この点が先の実施例1と相違する。また透明弾性部材5は、表面に粘着性があったり、部材そのものが非粘着性であっても表面接触部に接着剤が塗布されていたりして、貼設対象部材部位がどのような姿勢位置であって貼着できるものとする。1第1接続工程P1例えば図2aに示すように、導光板2の上下両辺に透明弾性部材5を貼設する。その後、図2bに示すように、透明弾性部材5を貼設した上記導光板2をフレーム4導光板収容部41の下枠部分第1発光素子3Aに傾斜状態で載置する立て掛ける。これにより導光板2の下辺第1入射端面に貼設された第1透明弾性部材5Aは、導光板2と第1発光素子3Aとにより挟まれ、両部材に接触した接続状態となる第1接続工程P1。また、この第1接続が成された状態では、上下の透明弾性部材5を含み導光板2の下辺から上辺第1入射端面から第2入射端面までの長さ寸法L3は、導光板収容部41の上下間寸法上下の発光素子3間寸法L4よりも大きく設定されL3>L4、下側の第1透明弾性部材5Aを圧縮させないと、導光板2をフレーム4導光板収容部41に収容できないものである。2回動収容工程P2その後、上記実施例1と同様、図2cに示すように、導光板2を下方に押さえ付けながら、つまり第1透明弾性部材5Aを強く圧縮しながら第1透明弾性部材5Aを回動中心として、導光板2をフレーム4側に回動させ、図2dに示すように、導光板収容部41に入れ込むものである回動収容工程P2の終了。ここで導光板2を押し付けることによる第1透明弾性部材5Aの圧縮量は、導光板2とその上辺第2入射端面に貼設した第2透明弾性部材5B非圧縮状態を、導光板収容部41に嵌め入れ可能な程度に圧縮されるものであり、これは別の言い方をすれば、最終的な収容状態における第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bとの設定圧縮量の和ともなる。もちろん、このような導光板2の押し付けは、上記L3とL4の大小関係を逆転させるために行う操作である。3第2接続工程P3導光板2を導光板収容部41に収めた後、導光板2に加えていた第1透明弾性部材5Aへの押し付けを解除すると、第1透明弾性部材5Aの反発弾性力によって導光板2が押し上げられるが、導光板2の上辺第2入射端面に貼設された第2透明弾性部材5Bが、突き当て部42となる第2発光素子3Bに受け止められて、導光板2がフレーム4導光板収容部41に保持固定される。もちろん、この状態第1透明弾性部材5Aの反発弾性力によって導光板2を突き当てている状態で、第2透明弾性部材5Bも幾らか圧縮されるものである。そして、この状態で、第2透明弾性部材5Bが導光板2第2入射端面と第2発光素子3B突き当て部42とによって挟まれ、両部材に接触した接続状態となる第2接続工程P3。なお、第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bの反発弾性力は、同じであってもよいが、異ならせることも可能である。因みに、反発弾性力を異ならせる場合には、導光板2の下辺側に組み込む第1透明弾性部材5Aが最初に接触を受けるため、この反発弾性力を小さくし、変形し易くする設定が好ましい。また、このように組み立てた照明アッセンブリ1をテレビ等に適用する場合には、変形し易い第1透明弾性部材5Aを、使用時には上側になるように設定することが望ましい。更に、第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bの反発弾性力を異ならせる場合には、必ずしも硬度そのものを異ならせるだけでなく、形状によっても反発弾性力を異ならせることが可能である。つまり同じ硬度の素材を用いても、形状を異ならせることにより、反発弾性力を異ならせることが可能である。なお、図2では、組み付け作業にあたり、導光板2の上下の両入射端面に透明弾性部材5を貼設するように示したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば発光素子3に貼設することも可能である。更には、これらを別々の部材に貼ること、例えば最終的に導光板2の第1入射端面に接触する第1透明弾性部材5Aについては発光素子3に貼設し、最終的に導光板2の第2入射端面に接触する第2透明弾性部材5Bについては最初から導光板2に貼設しておくことも可能であり、これは特に透明弾性部材5の表面に粘着性がなくまた接着剤も塗布されておらず、自身の粘着性接着性だけでは、貼設対象部材部位への仮止めが行い難い場合に適するものである。また、導光板2の第2入射端面に接触する第2透明弾性部材5Bについては、導光板2をフレーム4側導光板収容部41側に回動させるまでに設けておけば良いものである。更に、実施例2において、導光板2とフレーム4との端縁同士をクリップ様部材で挟持する場合には、発光素子3が上辺側と下辺側とにあるが、最後に接続する第2発光素子3B側でフレーム4に対して浮き上がりが発生する場合があるので、少なくとも第2発光素子3B側を含んで挟持することが好ましい。実施例3実施例3も、実施例2と同様、一例として図3に示すように、導光板2の対向二辺に、発光素子3と透明弾性部材5とを設けるものであり、ここでも導光板2の下辺と上辺に、これらを設けるものである。ただ、実施例3が、実施例2と相違する点は、透明弾性部材5の表面に粘着性がないこと、あるいは当該部材の表面に接着剤が塗布されていないことである。すなわち、実施例3では、非粘着性非接着性の透明弾性部材5を用いるものであり、このため透明弾性部材5の貼設は、導光板2の上から透明弾性部材5を置くようにないしは載せるように設置する態様となり、そのために一旦、導光板2の上辺に透明弾性部材5を設置したら、導光板2をフレーム4とともに上下反転させて上側を向いた反対側の辺上辺に再度、透明弾性部材5を載せるように設置するものである。従って、本実施例3では、最初に透明弾性部材5を設置する側始発状態で導光板2の上辺側に位置するものを第1とし、つまり第1透明弾性部材5A/第1発光素子3A/第1入射端面とし、次に透明弾性部材5を設置する側始発状態で導光板2の下辺側に位置するものを第2、つまり第2透明弾性部材5B/第2発光素子3B/第2入射端面とする。1第1接続工程P1a第1透明弾性部材の設置まず図3aに示すように、導光板2の下辺第2入射端面であり、この段階でここには透明弾性部材5を非設置を、フレーム4導光板収容部41の下枠部分第2発光素子3Bに斜めに載置する立て掛けるものであり、この状態で導光板2の上辺第1入射端面に第1透明弾性部材5Aを設置する。ここで、透明弾性部材5の設置にあたっては、導光板2の上辺第1入射端面に載せるように設置するものであり、これは透明弾性部材5の表面に粘着性接着性がないことから、仮止め付着が期待できないためである脱落防止を考慮したものである。なお、この段階では、図3bに示すように、導光板2の下辺第2入射端面に、まだ第2透明弾性部材5Bが設置されていないため、上側の第1透明弾性部材5Aを含めた導光板2の下辺から上辺までの長さ寸法上下の入射端面間の寸法L5は、導光板収容部41の上下間寸法上下の発光素子3間の寸法L6より小さいものである導光板2をフレーム4側に回動させればそのまま導光板収容部41内に収まるものである。b導光板の回動収容その後、導光板収容部41の下枠部分第2発光素子3Bに斜めに載置していた導光板2を、図3bから図3cに示すように、下辺第2入射端面を回動中心としてフレーム4側に回動させ導光板2をフレーム4に重ね合わせるように回動させ、導光板2を導光板収容部41に収めるものである。この際、上述したように、第2透明弾性部材5Bが未設置であるため、導光板2を下辺第2発光素子3B側に押し込むことなく、そのまま回動させれば導光板2を導光板収容部41に収容できるものである。むしろ、この回動の際には、導光板2を第2発光素子3B側回動中心側に押し込むことは好ましくなく、これは押圧によって第2発光素子3Bを損傷させる心配があるためである。c上下反転その後、導光板収容部41に収めた導光板2を、図3dから図3fに順次示すようにフレーム4とともに180度反転させる上下反転させる。これにより導光板2の自重が第1透明弾性部材5Aを介して第1発光素子3Aに作用する。このため第1透明弾性部材5Aは、導光板2第1入射端面と第1発光素子3Aとに挟み込まれ、両部材に接触した接続状態となる第1接続工程P1。2回動収容工程P2a導光板の導光板収容部からの取り出しその後、図3gに示すように、導光板2第1入射端面および第1発光素子3Aと接触した第1透明弾性部材5Aこの反転後の状態で下側を回動中心として、一旦、フレーム4導光板収容部41から導光板2を取り出すように回動させる。これにより、透明弾性部材5が設置されていなかった導光板2の端面この状態で上側の第2入射端面が、導光板収容部41から離開するものであり、導光板2は、この状態での下側第1入射端面を、導光板収容部41の下枠部分に斜めに載せた傾斜状態となる。b第2透明弾性部材5Bの設置貼設このような状態で、図3hに示すように、導光板2の第2入射端面この状態での上側に、第2透明弾性部材5Bを載せるように設置するものである。なお、第2透明弾性部材5Bを設置し終わった状態は、基本的に上記図2bと同じであり導光板収容部41の向きが異なる、ここからは同じ経過を経て、導光板収容部41に収容されるため、説明は省略する。なお、上記実施例2では、第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bの反発弾性力を異ならせること変形のし易さを異ならせることが可能である旨を説明したが、これは第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bとの圧縮変形量を異ならせることでもある。この点では、第1透明弾性部材5Aと第2透明弾性部材5Bの厚みを異ならせても、双方の圧縮変形量を異ならせることが可能であり、更には併せて反発弾性力を異ならせれば、その効果はより大きなものとなる。例えば、第1透明弾性部材5Aの厚みを第2透明弾性部材5Bの厚みよりも厚く形成するとともに、第1透明弾性部材5Aを第2透明弾性部材5Bよりも変形し易い性状のものとすれば、回動収容工程P2において第1透明弾性部材5Aの圧縮変形量を大きくすることができるため、導光板2を導光板収容部41に収める際には、第2発光素子3Bと第2透明弾性部材5Bとの間隔隙間を広く確保でき、第2透明弾性部材5Bの脱落や位置ズレをより確実に防止することができ、よりスムーズな入れ込み作業が行い得るものである。実施例4実施例4は、基本的に実施例3を踏襲し、非粘着性非接着性の透明弾性部材5の適用を想定したものであり、実施例3との相違点は、一例として図4に示すように、導光板2をほぼ鉛直にした状態で透明弾性部材5の設置を行うようにした点である180度反転する場合を除き、導光板2が常に傾斜状態に設定される。これは、導光板2をほぼ垂直に設定すれば、その上端面に透明弾性部材5を載せる設置作業が、より確実に且つより容易に行え、設置した透明弾性部材5の脱落もより確実に防止できるためである。もちろん、このような透明弾性部材5の設置作業を装置を使って行う場合には、本実施例4のように、透明弾性部材5の設置面となる導光板2の入射端面が水平である方が、装置の構造においても、装置の作動においてもシンプルとなり、装置の設計製作が行い易くなるものである。次に、透明弾性部材5を導光板2の上片入射端面に設置貼設する装置設置装置10の好ましい形態について説明する。なお、この設置装置10は、上記図4の設置手法を実施するもの、つまり表面に粘着性接着性を有しない透明弾性部材5でも、導光板2の上片入射端面に確実に設置できるようにした装置である。特に、本図5は、上記図4aに対応した図である。このような設置装置10としては、一例として図5に示すように、透明弾性部材5の繰り出しを担う繰り出し機構11と、導光板2をフレーム4とともに繰り出し方向にスライドさせる移送機構12とを具えて成るものである。以下これらについて説明する。繰り出し機構11は、例えばリールボビンに予め巻回されて成る長尺状の透明弾性部材5をプーリ111の回転によって繰り出しながら、導光板2の上端面に載せるように置いて行くものである。また、繰り出し機構11は、静止したまま透明弾性部材5の繰り出しのみが許容されるものであり、これは、ここから繰り出される透明弾性部材5に極力テンションを掛けず、静かに引き出しながら導光板2の上端面に載せて行く、あるいは繰り出しの際に極わずかなテンションを常に一定状態で掛けながら繰り出して行くためである。これにより、繰り出される透明弾性部材5は均一な太さとなり、導光板2と発光素子3との間をより効果的に閉塞できるものである。移送機構12は、透明弾性部材5の繰り出し方向に沿ったスライドレール121と、このレール上を摺動するスライドユニット122とを具えて成り、スライドユニット122上にはフレーム4が傾斜状態に設定されるとともに、導光板2がこのフレーム4に対し回動自在に設定されるものである。なお、スライドユニット122には導光板2をフレーム4とともに180度反転させる機能を具えているものである図示略。このように、本実施例では、透明弾性部材5の繰り出し機構11と、導光板2の移送機構12とを別々に形成するものであり、繰り出し機構11における透明弾性部材5の繰り出し速度設置速度と、移送機構12におけるスライド速度とを同調同期させることにより例えば同一のモータで駆動、常に同じ速度で透明弾性部材5の設置作業が行えるものである何れかのスピードが速くなることがないため、透明弾性部材5を均一な太さで設置できるものである。また、繰り出し機構11と移送機構12の速度を同調させることで、作業速度を速めたい場合には、例えば移送機構スライドユニットの移送速度を上げれば、これに追従して繰り出し機構の繰り出し速度も上がるため同じ速度に上がるため、双方を別々に制御する必要がなく、極めて合理的に作業が行えるものである。実施例5実施例5は、一枚の導光板2を分割した構造であり、例えば大型画面のモニターなどにおいて、実際に採用されている構造である。ここでは、一例として図6に示すように、二枚の導光板2A2Bで一枚の導光板2を形成するものであり、ここでの末尾符号A、Bは、図6において左側のものをA、右側のものをBとしたに過ぎず便宜的に使用したに過ぎず、これが上記実施例のように接続の順序を必ずしも示すものではない。また、このため本実施例では、名称に第1/第2を付さないものである。更に、このようなことに伴い左右で発光素子/透明弾性部材を区別する場合には、左側のものを発光素子3A/透明弾性部材5Aをとし、右側のものを発光素子3B/透明弾性部材5Bとする。また、本実施例5では、分割された導光板2A2Bが、フレーム4導光板収容部41に収容された状態で、相互にその当接端を押し合うことで、一枚のフラット状の導光板2の保持が成立するため、導光板収容部41における互いの分割面当接端が突き当て部42となるものである。また、このような構成上、導光板2をフレーム4に取り付ける作業は、最終的に双方の導光板2A2Bの分割面を合わせるようにフレーム4に落とし込むのが作業効率として良いため、フレーム4は、同図6に示すように、基本的に水平配置とする垂直に配置することは当然可能。1第1接続工程P1例えば図6aに示すように、左右の導光板2A2Bの入射端面に、各々、透明弾性部材5A5Bを設置した後、この導光板2A2Bを、それぞれ左右の発光素子3A3Bに対して斜めにセットする。この際、当然、透明弾性部材5A5Bは、導光板2A2B入射端面と発光素子3A3Bとの間で挟み込むようにセットされるものであり、これにより透明弾性部材5A5Bは、導光板2A2B入射端面と発光素子3A3Bとの双方に接触した接続状態となる第1接続工程P1。なお、本工程の最初に行う透明弾性部材5A5Bの設置作業については、当然、発光素子3A3Bに設置することも可能である。また、導光板2A2Bを斜めにセットしたこの状態では、当然、透明弾性部材5A5Bを押圧していないため、透明弾性部材5A5Bを含めた導光板2A2Bの長さ寸法L7L8の合計は、フレーム4導光板収容部41における発光素子3A3B間の寸法L9よりも大きいものであるL7L8>L9。2回動収容工程P2その後、例えば図6bに示すように、左右の導光板2A2Bをそれぞれ発光素子3A3B側に押さえ付けながら、つまり左右の透明弾性部材5A5Bを圧縮しながら、この透明弾性部材5A5Bを回動中心として左右の導光板2A2Bをフレーム4側に回動させて行く回動収容工程P2。もちろん、導光板2A2Bを介しての透明弾性部材5A5Bの圧縮は、上記L7L8の和とL9との大小関係を逆転させ、導光板2A2Bの回動によって、これらを導光板収容部41に収めるためである。3第1接続工程P3このようにして左右の導光板2A2Bをフレーム4導光板収容部41に収容した後、導光板2A2Bを介して透明弾性部材5A5Bに加えていた押し付けを解除するものであり、これにより図6cに示すように、導光板2A2Bの分割面当接面が互いに反対側の押し付け部42となり、導光板2A2B同士の接続、言い換えれば導光板2と押し付け部42との接続が成された接続状態となる第1接続工程P3。なお、本実施例5では、導光板2フラット状態に接続された一枚の導光板2の対向二辺を入射端面とし、これに対応して発光素子3や透明弾性部材5も対向二辺に設けられるものを図示したが、導光板2の入射端面としては一方一辺でも構わず、その場合も上記と同様の収容形態となるものである。更に、左右の導光板2A2Bをフレーム4導光板収容部41に収める態様を別個に見た場合には、各々の導光板2A2Bの収容態様が、極めて実施例1と酷似するものであり、このようなことから本実施例5は、請求項1に包含されるものである。もちろん本実施例5のように導光板2が二分割されている場合には、一方の導光板2を最初に導光板収容部41に収めておき、これを透明弾性部材5側に押し込みながら、もう一方の導光板2を、反対側の透明弾性部材5側に押し付けつつ回動させて、最終的に左右の導光板2A2Bを導光板収容部41に収容することも可能であり、この場合も請求項1に包含される。また、上述した各実施例では、基本的に透明弾性部材5は既に硬化しているものを導光板2入射端面や発光素子3発光面31に設置するような想定であったが、透明弾性部材5は、必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち、透明弾性部材5は、設置時には、必ずしも確実に固まった硬化状態である必要はなく、例えば、導光板2や発光素子3に設置される際には、未硬化状態設置面から流動落下しない程度の粘度または保形性を有した状態または半硬化状態で押し出され、その後に、紫外線等のエネルギー線照射や加熱等によって速やかに硬化させても良く、これを上述したように導光板2と発光素子3とによって挟み込むように組み込むことが可能である。以上述べたように本発明では、導光板2をフレーム4導光板収容部41に対し斜めに載置した状態で第1接続を図り、その後、第1接続が成された透明弾性部材5を圧縮するように導光板2を押し付けながら、導光板2を回動させフレーム4に収めるものである。このため、導光板2をフレーム4導光板収容部41に対し極端に斜めに載置すると導光板2とフレーム4との離開角度が大き過ぎると、導光板2を押し込みながら回動させる際に、導光板2による押し込みを受けた透明弾性部材5が位置ズレを起こし易くなる。従って、透明弾性部材5を貼設設置する際の、導光板2とフレーム4との離開角度は、極力小さい方が好ましいが、導光板2の上辺透明弾性部材5を設置する部位と、フレーム4導光板収容部41の上枠部分とが接近し過ぎても透明弾性部材5の設置作業は行い難いと考えられる。このようなことから、導光板2とフレーム4との離開角度は1~30度より好ましくは5~30度に設定し、透明弾性部材5を設置する際の作業性を向上させながら、透明弾性部材5の位置ズレを防止するものである。また、導光板2は鉛直方向垂直方向に対して±40度の傾斜角に収めることが好ましく、これは主に、表面に粘着性接着性を有しない透明弾性部材5を設置する場合の脱落防止を考慮しての設定である。また、透明弾性部材5は、例えば図7aに示すように、導光板2に対しても発光素子3に対しても全面接触することが好ましいが、必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち透明弾性部材5は発光素子3に対しては全面接触しなければならないが、導光板2に対しては全面接触する必要はなく、例えば図7bに示すように、導光板2の入射端面の一部に接触すればよいものである。なお、上記図7bに示す態様を採った場合には、透明弾性部材5は発光素子3発光面31に対応した言わば細切れ状態に設置貼設されるものであり、このため上記図1a′b′に示すように、発光素子3発光面31側に貼設することが好ましい図1abに示すように導光板2に貼設した場合には、発光素子3に全面接触させることが難しいと考えられる。また上記実施例1~4では、基本的にフレーム4の導光板収容部41は、その四辺が連続したつながった枠状に形成したものを主に想定したが、導光板収容部41は必ずしも四辺が連続していなくてもよいものである。また、実施例1では、導光板2の一辺のみを入射端面として、ここから発光素子3の光を導入するものであり、この場合、導光板収容部41の一部上部が突き当て部42となるが、突き当て部42は、導光板2の移動を阻止できる構成であればよいため、例えば図8aに示すように、突き当て部42を一本の板部材で桟状に形成することが可能である導光板2との接触が言わば面接触。また、図8bに示すように、突き当て部42をピン状のもので形成することも可能である。ここで、同図8bでは、突き当て部42を二つのピンで形成し、これにより導光板2を受け止めているが、ピンは一つでも構わず言わば点接触状態、この場合には例えば図8cに示すように、導光板2の対応部位にピンに係合する凹陥状の欠き込み21を形成することがより好ましい。以下、透明弾性部材5に関する性状等について説明する。1透明弾性部材の状態本発明に適用される透明弾性部材5は、液晶表示装置や照明装置などの光学装置において、導光板2と発光素子3との間に組み込まれるものであり、ひも状であることが必須の要件となる。このひも状の透明弾性部材5以下、ひも状弾性部材5ともいうは、外周面外側面を導光板2と発光素子3に接触させるとともに、圧縮時の反発弾性力によって導光板2をフレーム4導光板収容部41に固定するものである。ここで、透明弾性部材5のひも状とは、所定の長さを有し、その断面が多角形又は円形で、長さ方向に湾曲自在となっている状態をいい、厚み径が細い糸状も含み、また、極端に短いLED一個分程度のものも包含するものである上記図7b参照。また、ひも状弾性部材5の断面とは、ひも状弾性部材5の長尺方向の中心軸に対して垂直に切断したときの断面円柱の場合の径方向断面に相当をいうものである。なお、ひも状弾性部材5の断面形状について、更に詳細に説明すると、断面形状としては例えば図9aに示すように、上下が平坦化された楕円形状ないしは円形断面の対向二面が切り欠かれた太鼓状断面が好ましいが、同図9b~dに示すように、円形断面、矩形断面、略三角形状断面ないしは略等脚台形状断面も採り得る。また、上記図9aに示す断面の上下平坦部分にリップ部51を有したものであってもよく図9e参照、これは組み込み時に当該リップ部51で導光板2入射端面を挟み込み、確実な固定を図るものである図12参照。もちろん、この場合には、導光板2入射端面の両側にリップ部51が張り出すことになるため、このリップ部51が他部材と干渉する場合には、例えば図9fに示すように、当該リップ部51をひも状弾性部材5の片側に設けることも可能である。更に、ひも状弾性部材5の断面は、長さ方向に対し常に一定の断面を有するものに限らず、例えば図9gに示すように、部分的に略ドーム状の凸部52を有するものでもよい。因みに、同図9gに示すひも状弾性部材5は、発光素子3LEDの発光面31が凹状に形成されている場合等に適すると考えられる。また、ひも状弾性部材5が導光板2および発光素子3に当接する両接触面は、以下の理由から、少なくとも一方が接触前において凸状曲面であることが望ましく、更には両接触面がともに凸状曲面であることがより好ましく、例えば図9ではc以外が凸状曲面を有するものとなる。これは、接触面が凸状曲面であれば、接触後には、導光板2と発光素子3とにより挟圧されることによって、凸状曲面接触面が導光板2および/または発光素子3の表面形状に沿って変形し、且つ導光板2に効果的に反発弾性力を与えるためである。ここで、ひも状弾性部材5の凸状曲面とは、ひも状弾性部材5の径方向断面において、発光素子3発光面31もしくは導光板2入射端面に接する側の外周の形状が凸状曲線であって、前記径方向断面の形状を保ちながら/もしくは変化させながら、ひも状弾性部材5の軸方向に沿って、前記断面を連続的に移動させたときの軌跡として形成される曲面を意味し、例えば、上記図9bに示す円柱状の側周面曲率を有する面や、上記図9gに示す四角柱の側面上に形成された略ドーム状の凸部などの形態をいう。そして、ひも状弾性部材5の接触面を凸状曲面にすることにより、導光板2と発光素子3とで挟設して密着させる際に、ひも状弾性部材5の外周面が挟圧変形して徐々に接触していくので、両接触面に空気などの気泡が入り込み難くなり、接触面での気泡による光伝送損失を低減できるものである。また、発光素子3側と導光板2側の凸状曲面は、同じでもよいし、それぞれ異なったものでもよい。例えば、LEDの発光面31の大きさが、導光板2の入射端面の大きさよりも小さい場合には、例えば上記図9dに示すように、LEDの発光面31側を狭くした凸状曲面とし、導光板2の入射端面側を広くした凸状曲面とすることが可能である。また、ひも状弾性部材5の両接触面が凸状曲面であると、その表面が粘着性を有する場合において、導光板2と発光素子3とで挟設する際に、挟圧変形に応じて徐々に接触面積が増加するので、粘着性が強ければ、貼り損じが防止できる等、作業性が向上する。また、リワーク時には、除圧開放されたひも状弾性部材5が、自身の反発弾性によって形状復元することにより、その形状復元に応じて端部から剥離し易くなるので、リワーク性も向上する。また、低圧接触が可能となるので、発光素子3への応力負担も軽減できるものである。次に、ひも状弾性部材5が、上記図9aに示す断面形状、すなわち上下が平坦化された楕円形状であることが好ましい理由について説明する。まず、断面が円形のひも状弾性部材5を、導光板2と発光素子3とで挟設した場合には、例えば図10に示すように、導光板2と発光素子3との位置関係設置寸法関係によっては、ひも状弾性部材5が両部材の間で過度に膨出突出する現象が起こり、またこれに伴いひも状弾性部材5による導光板2との接触密着が不十分となる現象が起こり得るものであった。このような場合には、当然、発光素子3から出た光を充分に導光板2に導入することができず、また膨出部から光が漏れる等して、照明アッセンブリ1の輝度が低下するものであった。この点、上述した楕円形状断面のひも状弾性部材5であれば、例えば図11に示すように、小さな挟み付け力で、確実に導光板2と発光素子3との双方全面に、凸状曲面ここでは曲率の大きい緩やかな曲面が接触するものであり、上記図10のような過度の膨出による輝度低下も回避できる。また、上述したようにひも状弾性部材5が、上記図9eに示すようなリップ部51を両側に有する場合には、例えば図12に示すように、両方のリップ部51の間に導光板2入射端面を収めるように、ひも状弾性部材5を取り付けるものであり、これにより、ひも状弾性部材5を導光板2に対して強く固定することができ、ひも状弾性部材5の位置ズレ防止等にも寄与するものである。もちろん、この場合も、取り付け時には、ひも状弾性部材5の両リップ部51の間の凸状曲面が圧縮変形されるため、その反発弾性力で導光板2をフレーム4導光板収容部41に固定するものである。次に、ひも状弾性部材5が上記図9bに示す断面形状、つまり円柱状である場合の挟設態様について説明する図13a参照。ここで発光素子3はLEDとし、特に一見、平坦に見える発光面31が、若干、球面状の凹形状となっているものを想定する例えば図13b参照。なお、図中符号32は、発光面31を封止する封止材である。この場合、ひも状弾性部材5を導光板2と発光素子3との間で押圧挟圧して行くと、ひも状弾性部材5は発光素子3凹面側に押圧され、図13b~dに示すように、ひも状弾性部材5の側周面凸部の一部が、徐々に発光素子3の凹部に入り込んで行く凹部形状になじむように接触して行く。このため、発光素子3の凹部には気泡が残留することなく、ひも状弾性部材5が発光素子3の凹部内面まで全体的に接触密着して行くものである。もちろん、このように発光素子3発光面31が凹形状となっている場合には、例えば上記図9gに示したように、ひも状弾性部材5の側周面外側面に、予め発光素子3の凹部形状に対応した凸部52突出部を部分的に設けておくことも、発光素子3に密着させる上では充分有効な手法である。また、本発明に適用されるひも状弾性部材5は、例えば図14aに示すように、導光板2側と発光素子3側とにおいて別個の弾性部材で形成することが可能であり、例えば導光板2側の弾性部材を高硬度、発光素子3側の弾性部材を低硬度にすることが可能である。このようにすれば、発光素子3側の弾性部材が柔らかいため圧縮時の反発弾性力が小さいため、ひも状弾性部材5が発光素子3に覆い被さるようになり、発光素子3からの光損失をより効果的に抑えることができる。その一方で、導光板2側の弾性部材は高硬度であるため、所定の反発弾性力は確保でき、導光板2をフレーム4導光板収容部41に固定するのに必要な反発力は確保できるものである。なお、同図14aでは、異なる性状を有する二種の弾性部材を積層状態で描いており、これは異なる性状の素材を同時に押出成形することを想定したものであるが、例えば図14bに示すように、発光素子3側の弾性部材は、発光素子3に接触する部分のみとすることも可能である。この場合、発光素子3側の弾性部材はライン状に形成されないものである。また、一本のひも状弾性部材5の中で、その性状を異ならせるには、例えば図14cに示すように、弾性部材の中心部分と表面部分とで、性状を異ならせることも可能である。この場合、例えば表面部分に位置する弾性部材を低硬度とし、内部に位置する弾性部材を高硬度とすれば、柔らかい表面部分によって発光素子3および導光板2との密着性を高めながら、硬い中心部分によって導光板2を固定するために必要な反発弾性力を確保することができる。もちろん、中心部分が硬い弾性部材によって、一本のひも状弾性部材5異種硬度の弾性部材を内部と外部に併せ持った一本のひも状弾性部材5としてコシを持たせ、取扱い性handlingを向上させることも可能である。なお、ここでは弾性部材の性状の異種要因の一つとして硬度を挙げたが、粘着性等もこのような異種要因になり得るものである。また、ひも状弾性部材5は、例えば図15に示すように、内部に透明な流動体を封止することが可能であり、これにより、ひも状弾性部材5の表面部は硬いままとしながら、内部を柔らかくすることができ、全体としてひも状弾性部材5として反発弾性力を小さくできるものである。このため、当該ひも状弾性部材5を導光板2と発光素子3との間に挟設した際に、発光素子3や導光板2への応力負荷を低減でき、発光素子3の破損の防止や導光板2の変形微細凹凸パターンの乱れを防止することができる。また、当該ひも状弾性部材5が導光板2と発光素子3との間に挟設された状態で、発光素子3の発熱によって導光板2が膨張した場合には、導光板2と発光素子3との間隔が狭くなるので、当該ひも状弾性部材5によって、このときの応力を緩和することも可能である。因みに、内部に封止する透明な流動体としては、少なくともひも状弾性部材5を構成する素材ゲル素材と同等の透明性であって、使用温度範囲で気化しないものであれば特に限定しないが、シリコーンオイルや、熱硬化性もしくはUV硬化性の未硬化のゲル原料などが好適である。また液晶表示装置などに適用されるサイドエッジ型のバックライトには、通常、図16に示すように、反射シートS1が用いられる。そのため、ひも状弾性部材5は、このような反射シートSと予め一体化化させておくこも可能である。もちろん、ひも状弾性部材5は、予め導光板2の端面部に一体的に設けておいても構わず、ひも状弾性部材5をこのような他の構成部材と一体化しておくことで、組み付け性作業性を向上させ得るものである。2ひも状弾性部材の性状性能本発明に適用されるひも状弾性部材5の性状、性能としては、a透明性であること、b屈折率が導光板と同じか、または近いこと、c硬度が適度であること、dリワーク性などのため、粘着性と剥離性を有すること、e圧縮率と反発力が適度であること、f低ブリード性であること、などが挙げられる。以下、これらについて説明する。a透明性本発明に適用されるひも状弾性部材5は、透明性が必須の要件である。透明とは、無色透明、着色透明、半透明を包含する意味であり、例えば波長が380~780nm領域の可視光の全光線透過率JISK7105プラスチックの光学的特性試験方法準拠は、80以上であることが好ましく、より好ましくは85以上、特に好ましくは90以上である。透過率は、透明部材の透明度の指標であり、透過率が80未満の場合には、例えば、光が透明部材を透過しにくくなる。また、透過率が80以上である波長の領域が380nm~780nmの領域よりも狭い場合には、赤色側高波長側あるいは青色側低波長側の光の透過性が低下するので好ましくない。ここで、透過率は、分光光度計等を用いて測定する値である。b屈折率本発明に適用されるひも状弾性部材5の屈折率は、少なくとも空気の屈折率よりも大きく、且つ発光素子3の発光面31LEDの場合、通常、エポキシ樹脂により封止されているおよび導光板2素材の屈折率との差が小さいことが望ましく、この差が小さいほど、ひも状弾性部材5と発光素子3および導光板2との接触界面での光反射が少なくなり、光伝送性の向上に有利となる。c硬度ひも状弾性部材5を構成する部材、例えばシリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲルなどの透明ゲルの硬度は、JISK6253のJIS-A硬度で0~80またはJISK2207に準拠した針入度25°Cが20~200である。好ましくは、SRIS0101規格のアスカーC硬度で0~30またはJISK2207に準拠した針入度25°Cが20~200である。硬度は、硬度の範囲に応じた硬度計で測定した値を用いるのが一般的であり、ここでの硬度についても、同様に、JIS-A硬度の数値範囲に、アスカーC硬度および針入度も含まれるものであり、より詳細には、アスカーC硬度および/または針入度での硬度をも規定している。なお、本明細書におけるゲルとは、前記の硬度範囲のものを意味し、ゴムの概念も含むものである。この硬度範囲であると、発光素子3発光面31や導光板2入射端面の形状に追従して密着でき、密着界面での光伝送損失を小さくすることができる。硬度が前記範囲を超えて硬くなると、前記密着面に追従しにくくなり、空気層の介在による光伝送損失が発生し易くなるとともに、密着時の反発応力が大きくなり、例えばLEDの実装部分主に半田接合部が破損し易くなる不具合があるので好ましくない。また、上記硬度範囲未満の柔らかいものは、柔らかすぎて取り扱い難く、作業性の低下を招くとともに、オイルブリードし易くなるため好ましくない。d粘着性と剥離性本発明に適用されるひも状弾性部材5の表面は、粘着性と剥離性とを有することが好ましい。表面に粘着性を有すると、ひも状弾性部材5を導光板2や発光素子3に接触させる際に、仮止め作業が確実に行え、組み込み作業性を向上させる作用と、導光板2や発光素子3に挟設して組み込んだ後も、振動やその他の外力によって接触面がずれたり、挟設部から脱落する不具合を回避できるものである。更に、光学装置の稼動停止に伴う導光板2の熱膨張収縮から生じる導光板2と発光素子3との間隔寸法の変化があっても、ひも状弾性部材5を、導光板2や発光素子3と強い粘着力接着力で強固に密着させることにより、ひも状弾性部材5が、導光板2および発光素子3に密着した状態を保ちながら、前記間隔寸法の変化に追従するように変形して、寸法変化が生じたときの応力集中を緩和しながら、確実に発光素子3の光を導光板2に伝達できる。前記粘着性は、JISZ0237に準拠した傾斜式ボールタック試験傾斜角30度におけるボールナンバーが5~32であることが好ましい。また、剥離性は、リワーク作業で、ひも状弾性部材5を剥離させたときに、発光素子3および導光板2の接触面剥離面が破損材料破壊しないで剥離できることを含み、ひも状弾性部材5の再利用の観点からは、手作業で剥がすことができる程度の剥離性を有することが好ましい。粘着性を付与する方法としては、透明ゲル自体のタック性を利用してもよいし、透明ゲル原料に粘着剤を付与して、粘着性を発現させてもよい。これらの場合は、ひも状弾性部材5全体が表面も内部も粘着性材料で形成されるので、ひも状弾性部材5の断面にも、粘着性を持たせることができる。また、別の方法として、ゲルの表面に粘着層を積層した構造としてもよい。前記粘着層は、透明な粘着テープでもよく、特に基材レスのものが好ましい。また、透明ゲル素材および/または粘着性成分が付加反応型ポリシロキサン系の場合ゲル自体のタック性を利用する場合を含むは、硬化または半硬化の状態のひも状弾性部材5の粘着面に、ハイドロジェンポリシロキサン以下SiHオイル成分を接触させて、粘着性を低減させてもよい調整してもよい。前記接触方法としては、SiHオイルの原液または溶剤による希釈液を、塗布、噴霧または浸漬させる等の手段が適用できる。e圧縮時の反発弾性特性本発明に適用されるひも状弾性部材5は、導光板2と発光素子3とで圧縮挟圧され、その際の反発弾性力によって導光板2をフレーム4導光板収容部41に押し付け、固定するため、硬度だけでなく、圧縮変形特性圧縮時の反発弾性特性も必須の構成要件となり、双方の条件を厳密に合致させることによって、より低圧で変形して当接面に追従し易く、かつ挟設後の反発応力が小さいことで挟圧された状態に空隙を生じさせないながらも、常に安定して導光板2を固定することができるものである。このため、ひも状弾性部材5は、圧縮し始めてから反発力の上昇が緩やかな領域が存在し、この領域において、導光板2と発光素子3とで挟設されるものが好ましい。具体的な特性値としては、ひも状弾性部材5を太さ方向に圧縮率30で圧縮変形させた場合において、12MPa以下の反発力を有することが好ましく、より好ましくは3MPa以下とすれば双方の条件をより厳密に合致させるにおいてよい。この範囲より大きくなると、挟設時の反発応力が大きくなり、特に発光素子3がLEDの場合、接触面が小さいので応力集中し易く、LEDの実装部分主に半田接合部が破損し易くなるので好ましくない。ここで、前記の反発力は、1mm/minの速度で、ひも状弾性部材5の圧縮方向の厚み変形量として、圧縮方向の初期厚みに対して30圧縮した時点の試験力と、前記加圧時点の加圧する治具に接触しているひも状弾性部材5の接触面積上下の加圧面で異なる場合は、その平均値からの算出によるものである。また、より低圧で変形して当接面に追従し易く、かつ挟設後の反発応力を小さくするには、半硬化状態のひも状弾性部材5を導光板2と発光素子3とで挟設したのち、加熱またはエネルギー線を照射して、硬化させてもよい。なお、ここでいう半硬化とは、流動しない程度に硬化されている状態に硬化しており、かつ、完全硬化時の硬度に対して、95以下の硬度を示すものをいう。f低ブリード性本発明に適用されるひも状弾性部材5は、導光板2と発光素子3とに挟圧され、尚且つこの状態で発光素子3の発熱の影響を受ける。そのため、ゲル部材は、オイルブリードし易くなるが、ブリードオイルによる電気部品の接点不良等の不具合を回避する目的から、低ブリード性を有することが好ましい。低ブリード性を有するためには、シリコーンゲルとして、特定の分岐型シリコーンゲルを用いることが望ましい。g圧縮永久歪特性導光板2は、光学装置内に組み込まれて使用されるため、光学装置の稼動時には、発光素子3をはじめとする各種電子部品からの発熱による温度の影響で膨張し、一方、停止時には、温度の低下に伴い収縮して元に戻る、という膨張収縮を繰り返す。特に導光板2が樹脂製の場合には、熱膨張係数が大きいため、この膨張収縮によって、導光板2と発光素子3との間にギャップ変化が生じる。すなわち、ひも状弾性部材5は、繰り返し圧縮される環境で使用されることとなる。このとき、ひも状弾性部材5の圧縮永久歪が大きいと、前記のギャップ変化にひも状弾性部材5の変形特にギャップが広がる時のひも状弾性部材5の形状復元が追従できず、ひも状弾性部材5と発光素子3および/または導光板2との接触面性が低下し極端な場合には隙間が生じる、結果、光伝送効率が低下する可能性がある。特に、大型導光板の底辺側面にひも状弾性部材5を介して発光素子3が配置された場合には、導光板2等の荷重がひも状弾性部材5に掛かるため、より圧縮永久歪が生じ易い。従って、本発明に適用されるひも状弾性部材5は、圧縮永久歪が小さいことが好ましく、具体的には、JISK6262準拠による圧縮永久歪は50以下が好ましく、30以下がさらに好ましい。3ひも状弾性部材の素材本発明に適用されるひも状弾性部材5は、透明のシリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルからなり、光学装置への適用条件に応じて選択される。特に、耐熱性や圧縮永久歪が小さいことが要求される場合には、シリコーン系ゲルが好適である。また、ひも状弾性部材5には光拡散作用を付加することが可能である。これにより、発光素子3が点光源であるLEDの場合、その出射光をひも状弾性部材5で拡散させて、導光板2に入射させることができ、導光板2の出射分布の均一化設計が容易となる。なお、このような光拡散剤または拡散剤としては、公知の光拡散部品に適用される材料を適用できる。例えば、無機光拡散剤としては、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸アルミ化ナトリウム、珪酸亜鉛、ガラス、マイカ等が挙げられる。また、有機光拡散剤としては、スチレン系重合粒子、アクリル系重合粒子、シロキサン系重合粒子、ポリアミド系重合粒子等が挙げられる。これらの光拡散剤は、それぞれ単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの光拡散剤は、優れた光散乱特性を得るために、花弁状又は球晶状等の多孔質構造とすることもできる。なお、光拡散剤は、光透過性を損なわない範囲の量を付加または混合する。