下段に円筒状のガス化炉、上段に円筒状の改質炉を備え、その間を拡径部となるスロートで接続した上下二室二段の気流層反応器を用いて、前記ガス化炉に少なくとも石炭と酸素含有ガスとを投入して、前記石炭を部分酸化することによりガス化ガスを生成し、前記ガス化ガスを前記改質炉に導入し、前記改質炉に少なくとも石炭を投入して、前記改質炉に投入された石炭を前記ガス化ガスの顕熱を用いて熱分解することにより、少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを含む生成ガスを生成する石炭の熱分解ガス化方法であって、前記ガス化炉に投入する石炭を、前記ガス化炉内において、周方向に旋回流を形成させるように気流搬送することにより投入し、前記改質炉に投入する石炭を、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて気流搬送することにより投入する石炭の熱分解ガス化方法。前記改質炉における前記石炭の投入位置を2か所以上とし、前記改質炉の炉璧に対する前記2か所以上からの石炭の投入角度を全て同じ角度とする請求項1に記載の石炭の熱分解ガス化方法。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置は、前記改質炉の炉壁において互いに周方向に等間隔をあけた位置である請求項2に記載の石炭の熱分解ガス化方法。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置とは別に、更に、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて気流搬送することにより前記改質炉に石炭を投入する石炭の投入位置を2か所以上設け、前記改質炉の炉壁に対する前記別の2か所以上からの石炭の投入角度を、全て同じ角度とし、かつ前記2か所以上の投入角度とは別の角度とする請求項2又は3に記載の石炭の熱分解ガス化方法。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置と、前記別の2か所以上からの石炭の投入位置と、は周方向に交互に位置している請求項4に記載の石炭の熱分解ガス化方法。請求項1から5のいずれか1項に記載の石炭の熱分解ガス化方法に使用する石炭の熱分解ガス化装置であって、下段に円筒状のガス化炉、上段に円筒状の改質炉を備えた上下二室二段の気流層反応器を備え、前記ガス化炉は、少なくとも石炭を気流搬送することにより前記ガス化炉に投入するノズルと、酸素含有ガスを前記ガス化炉に投入するノズルとを有し、前記少なくとも石炭を気流搬送することにより前記ガス化炉に投入するノズルは、前記ガス化炉に投入する石炭を前記ガス化炉内において周方向に旋回流を形成させるように配置され、前記改質炉には、気流搬送することにより石炭を前記改質炉に投入するノズルを有し、前記気流搬送することにより石炭を前記改質炉に投入するノズルは、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて石炭を投入するように配置されている石炭の熱分解ガス化装置。ところで、特許文献1および2において提案されているプロセスにおいては、上下二室二段の反応器を備えた装置を用いている。この反応器の下段のガス化炉では、投入される石炭やチャー未ガス化石炭残滓または熱分解残滓の反応率を高めるために、炉内での粒子滞留時間を長くすることが望まれている。そこで、投入される石炭やチャーが炉内において旋回流を形成するように、石炭投入のバーナーがガス化炉に角度をつけて設置されている。しかしながら、ガス化炉において形成された旋回流は、反応器の上段の改質炉においても旋回流を保ったまま流れている。そのため、改質炉に石炭を吹き込むと、投入された石炭粒子が旋回流に乗って炉壁近傍を流れるため、改質炉の炉壁への石炭粒子の付着が起こり操業トラブルとなるおそれがあった。また、このように改質炉においても旋回流が保たれていることから、改質炉内に投入された石炭の粒子濃度にばらつきが生じ、粒子濃度の高い部分では粒子の昇温が不均一となる。そのため、反応が不均一になるおそれもあった。なお、特許文献2では改質炉へ投入した石炭粒子の滞留時間を延ばすために、ガス化炉における旋回流と同方向へ旋回をかけるように石炭を投入しているものと思われる。また、上記特許文献3においては、二段の燃料供給部の旋回径を変えた噴流層石炭ガス化炉が示されている。この文献3記載の発明は、石炭のガス化を、熱分解を行う改質炉ではなく、ガス化炉を用いて行うものであり、特許文献1および2記載の発明とは、反応器内部での反応が異なる。すなわち、熱分解においては、石炭を酸素を使わずに分解することから、水素、一酸化炭素、メタン等のガスに加えてタールが発生する。そのため、特許文献1および2記載の発明では、反応器内にタール由来の炭素質付着が発生し易くなる。これに対して、特許文献3記載の発明では、石炭を酸素で一酸化炭素等に分解することからタールの発生は無いため、炭素質付着物発生の問題は起こらない。本発明は、改質炉内での操業トラブルや反応の不均一を抑制することができる石炭の熱分解ガス化方法および石炭の熱分解ガス化装置を提供することを目的とする。本発明に係る石炭の熱分解ガス化方法は、下段に円筒状のガス化炉、上段に円筒状の改質炉を備え、その間を拡径部となるスロートで接続した上下二室二段の気流層反応器を用いて、前記ガス化炉に少なくとも石炭と酸素含有ガスとを投入して、前記石炭を部分酸化することによりガス化ガスを生成し、前記ガス化ガスを前記改質炉に導入し、前記改質炉に少なくとも石炭を投入して、前記改質炉に投入された石炭を前記ガス化ガスの顕熱を用いて熱分解することにより、少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを含む生成ガスを生成する石炭の熱分解ガス化方法であって、前記ガス化炉に投入する石炭を、前記ガス化炉内において、周方向に旋回流を形成させるように気流搬送することにより投入し、前記改質炉に投入する石炭を、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて気流搬送することにより投入する。すなわち、熱分解ガス化方法は、ガス化炉に、石炭を酸素含有ガスとともに、その石炭を搬送するガスが前記ガス化炉内で周方向の旋回流を形成するように投入する工程と、前記ガス化炉に投入された前記石炭を部分酸化させてガス化ガスを生成する工程と、前記ガス化炉と連通する改質炉に、石炭を、その石炭を搬送するガスが前記改質炉内で、前記ガス化炉内のガスとは逆向きに投入する工程と、前記ガス化炉から前記改質炉に流入した前記ガス化ガスにより、前記改質炉に投入された前記石炭を熱分解して水素ガスおよび一酸化炭素ガスを含むガスを生成する工程と、を有する。前記改質炉における前記石炭の投入位置を2か所以上とし、前記改質炉の炉璧に対する前記2か所以上からの石炭の投入角度を全て同じ角度としても良い。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置は、前記改質炉の炉壁において互いに周方向に等間隔をあけた位置であっても良い。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置とは別に、更に、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて、気流搬送することにより前記改質炉に石炭を投入する石炭の投入位置を2か所以上設け、前記改質炉の炉壁に対する前記別の2か所以上からの石炭の投入角度を、全て同じ角度とし、かつ前記2か所以上の投入角度とは別の角度としても良い。すなわち、前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置とは別の2か所以上の石炭の投入位置を設け、前記別の2ヶ所以上の石炭の投入位置から、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて、気流搬送することにより前記改質炉に石炭を投入し、前記改質炉の炉壁に対する前記別の2か所以上からの石炭の投入角度を、全て同じ角度とし、かつ前記2か所以上からの石炭の投入角度とは別の角度としても良い。前記改質炉における前記2か所以上の石炭の投入位置と、前記別の2か所以上からの石炭の投入位置と、は周方向に交互に位置していても良い。本発明に係る石炭の熱分解ガス化装置は、前記石炭の熱分解ガス化方法に使用する石炭の熱分解ガス化装置であって、下段に円筒状のガス化炉、上段に円筒状の改質炉を備えた上下二室二段の気流層反応器を備え、前記ガス化炉は、少なくとも石炭を気流搬送することにより前記ガス化炉に投入するノズルと、酸素含有ガスを前記ガス化炉に投入するノズルとを有し、前記少なくとも石炭を気流搬送することにより前記ガス化炉に投入するノズルは、前記ガス化炉に投入する石炭を前記ガス化炉内において周方向に旋回流を形成させるように配置され、前記改質炉には、気流搬送することにより石炭を前記改質炉に投入するノズルを有し、前記気流搬送することにより石炭を前記改質炉に投入するノズルは、前記ガス化炉に投入する石炭の旋回流とは逆向きの周方向に向けて石炭を投入するように配置されている。本発明に係る石炭の熱分解ガス化方法および石炭の熱分解ガス化装置によれば、改質炉に投入される石炭の改質炉内での分散性を高め、改質炉内での操業トラブルや反応の不均一を抑制することができる。以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る石炭の熱分解ガス化装置を説明する。図1に示すように、石炭の熱分解ガス化装置20は、上流側のガス化炉2と下流側の改質炉1とを備えた気流層型の反応器21以下、気流層反応器21、あるいは単に反応器21というを備えている。ガス化炉2は、内部に投入されるガス化石炭9を、酸素12を酸化剤ガス化剤としてガス化して、主に一酸化炭素、二酸化炭素、水素、水蒸気を成分とするガス化ガス14を生成する。ここで、ガス化炉2では、ガス化石炭9に含まれる灰分を溶融してガス化炉2から排出する必要があるため、ガス化炉2内の温度は、その灰分の融点以上とする必要がある。そのため、ガス化炉2から改質炉1に導入されるガス化ガス14も高温となっている。したがって、改質炉1においてこのガス化ガス14中に改質石炭10を投入することで、改質石炭10が昇温して熱分解反応を起こし、少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを含有する生成ガスを含む生成物16を得ることができる。このような気流層反応器21は、下段に前記ガス化炉2、上段に前記改質炉1を設けた上下二室二段式となっている。また気流層反応器21は、ガス化炉2と改質炉1が小径のガス化炉2から改質炉1に向かって拡径部となるスロート3で接続されスロート3を介して接続されたいわゆるスロート構造となっている。このように、二室二段とすることで、石炭のガス化を行う部分であるガス化炉2と、熱分解を行う部分である改質炉1と、を完全に分けることができる。これにより、各部分の操作条件を自由に設定することが可能となる。すなわち、気流層反応器21では、ガスの流路に一度絞った後に徐々に拡径していくスロート3を入れて部分的に流速を増加させる構造にすることにより、上室である改質炉1に投入された石炭粒子改質石炭10等が下室であるガス化炉2に落下することが防止される。これにより、各室毎に独立した反応条件を設定できる。なおガス化炉2、改質炉1およびスロート3は、水平断面が円形の筒状構造を有する。ここで、ガス化炉2内のガス化石炭9が部分酸化して高温となることで、ガス化石炭9に含まれる灰分は、溶融状態のスラグ15となる。そのため、ガス化炉2の下部には、スラグ15を排出できるスラグタップ6およびスラグ15を捕集する水槽8を設けることが好ましい。またガス化炉2の炉壁には、この炉壁に溶融状態のスラグ15を付着させ壁面を保護するようにボイラー管17を用いることが好ましい。また、ガス化炉2には、ガス化石炭9と、ガス化石炭9を部分酸化させるための酸化剤である酸素含有ガス11とをともに投入するための、1本または複数本のガス化バーナー5が設置されている。なお、前記酸素含有ガス11としては、酸素12、または、酸素12および水蒸気13を採用することができる。そしてガス化石炭9と酸素含有ガス11とは、ガス化バーナー5を用いてガス化炉2へ吹き込まれ、急速に混合される。ガス化炉2においては、投入されるガス化石炭9に含まれる炭化水素中の炭素や水素成分を、できるだけ多くCO、H2に転換してガス化転換率を高めることが好ましい。そのためには、ガス化石炭9から発生する揮発分がすす化する前に酸素含有ガス11と反応するように、ガス化石炭9と酸素含有ガス11とを素早く混合させる必要がある。そこで、例えば前記ガス化バーナー5として二重管構造等を用い、ガス化石炭9と酸素含有ガス11とを同じ位置から投入することが好ましい。なお、二重管構造を用いずに酸素含有ガス11を投入する場合には、ガス化炉2内の石炭粒子濃度の高い部位に酸素含有ガス11を吹き込むことが好ましい。したがって、酸素含有ガス11の投入ノズルをガス化石炭9との投入ノズルと同じ高さに位置させ、酸素含有ガス11とガス化石炭9とを同高さレベルに投入することが好ましい。これにより、石炭投入口と酸素含有ガス投入口を別にしてもガス化石炭9のガス化転換率が低下するのを抑制することができる。また、ガス化石炭9は、酸素含有ガス11とは異なる気流搬送ガスを用いて搬送することにより、ガス化炉2内に投入される。この気流搬送ガスとしては、非酸化性のガス、例えば、窒素ガスやプロセス中に生成したガス等を使用することができるが、これに限定されるものではない。そして本実施形態では、ガス化バーナー5は、ガス化炉2内において周方向にガス化石炭9の旋回流を形成するように角度をつけて設置されている。これにより、ガス化炉2内でのガス化石炭9の滞留時間を確保して、ガス化転換率を高めることができる。なお、ガス化炉2内において安定した旋回流を形成するように、ガス化バーナー5は2本以上が好ましい。また、ガス化炉2において生成するスラグ15の排出安定のため、ガス化バーナー5はガス化炉2の下方に位置していることが好ましい。さらに、ガス化炉2において生成するスラグ15の排出安定のため、ガス化バーナー5の向きは、ガス化炉2の直径の1/10から2/3の仮想円ガス化炉2の中心軸と同軸への接線方向とすることが好ましい。前記ガス化炉2の操業圧力および温度は、例えば、0.1~20MPa、1300~1700°Cに維持される。なお圧力は、改質炉1の圧力に合わせて調整される。以上のようにガス化炉2において生成したガス化ガス14はスロート3を通り改質炉1に送られる。改質炉1では、改質石炭10が投入されて石炭の熱分解反応が起こる。この熱分解反応を経ることにより石炭から生成物16として生成ガス、チャー、そしてタールなどが生成する。生成ガスは燃料や化学原料として、チャーは固体燃料として、タールは化学原料あるいは燃料として使用可能である。なお、改質石炭10は、気流搬送ガスにより搬送されながら、改質炉1内に投入される。このとき、改質石炭10を気流搬送ガスにより搬送しながら単独で改質炉1に投入しても、改質石炭10を熱分解反応させて前記生成物16を製造することは可能である。また、改質石炭10の他に水素や水蒸気、酸素のうち一種類以上を同時に投入することで、生成する生成ガスやタールの性状や量を変化させることが可能である。改質炉1での操業圧力および温度は、例えば、0.1~20MPa、500~1200°Cで維持される。改質炉1とガス化炉2とはスロート3を介して上下接続されているため、両炉共ほぼ同じ操業圧力となる。ここで、改質炉1の操業圧力は、生成ガスの用途に合わせて1~3MPa程度の操業圧力とすることが好ましい。すなわち、改質炉1の操業圧力が低すぎると、ガス化炉2内でのガス滞留時間を確保するために炉容積を大きくする必要がある。その結果、ガス化炉2内の表面積が大きくなって放散熱量が増加するため、改質炉1の操業圧力が低すぎることは好ましくない。また、改質炉1の操業圧力が高すぎると設備製作費用が高くなる。なお、高圧側の操業、つまり改質炉1の操業圧力が高い場合には、改質炉1に改質石炭10と共に水蒸気を投入することで、ガス化や水素化を進行させることもできる。改質炉1での温度に関しては、以下の温度条件が好ましい。すなわち、生成物16のうち、回収の対象とする回収物が主として生成ガスおよびタールの場合は、500~800°Cと比較的低い温度条件が好ましい。また、回収物が主として生成ガスの場合は、800~1200°Cと比較的高い温度条件が好ましい。また、回収物が主として生成ガスの場合は、改質炉1に水蒸気や水素などの改質助剤を加えたり、ガス化炉2に水蒸気などの改質助剤などを加えたりして、改質炉1内でのガス化反応を促進することが好ましい。また、改質炉1において生じたチャーは、ガス化石炭9と共にガス化炉2の燃料として投入されて、循環利用されることが好ましい。ここで、ガス化炉2において形成された旋回流は改質炉1においても旋回を保ったまま流れて上昇する。そのため、改質石炭10を改質炉1に、単純に炉壁1aに垂直に投入した場合や、この旋回流と同じ方向に投入する場合は、改質石炭10の粒子が旋回流に乗り、部分的に石炭濃度の高い箇所ができる。すると、改質石炭10の昇温が不均一になり、安定した熱分解生成物が得られない。また、改質石炭10の粒子濃度が高い部分が改質炉1の炉壁1aの近傍に集中するため、温度上昇の不足した粒子が炉壁1aに付着して付着物が形成される可能性もある。そこで、図2に示すように、改質石炭吹き込みノズル4をガス化炉2での旋回流図2に示す矢印Fに対向する投入角度に設置した。これにより、本発明者らは、改質炉1内での改質炉1径方向粒子濃度、つまり改質炉1の径方向に沿った位置ごとの粒子濃度を均一にできることを見いだした。すなわち、改質炉1において、ガス化炉2からスロート3を介して導入されたガス化ガス14の旋回流とは逆向きの周方向に向けて、改質石炭10が改質炉1に気流搬送されることにより投入されるような投入角度にしてノズル4を設置する。ここで投入角度とは、改質炉1の上面視において、改質石炭吹き込みノズル4から改質石炭10が投入される方向に沿って延びるノズル4のノズル軸線22と、ノズル設置位置の改質炉1の炉壁1aから改質炉中心軸Oへ向かう仮想線23と、がなす水平角度図2に示す角度αを意味する。ノズル4の本数および投入角度に関しては、改質炉1内での流れが偏流とならないように2本以上のノズル4を対称の位置に同じ角度にして設置することが好ましい。すなわち、ノズル4は、周方向に互いに等しい間隔をあけて改質炉1の炉壁1aに複数配置することが好ましい。さらに、各ノズル4の水平角度は同等であり、各ノズル4のノズル軸線22は、改質炉中心軸Oと同軸とされた同一の仮想円24の接線方向に沿っていることが好ましい。なお水平角度は、小さすぎると効果が小さく、大きすぎると改質炉1の炉壁1aに未昇温の改質石炭10が衝突する可能性がある。そのため、前記水平角度の大きさは、前記仮想円24の直径が、改質炉1内径の1/5~2/3となるような大きさであることが好ましい。なお、改質石炭吹き込みノズル4のノズル軸線22の水平面に対する傾きである鉛直角度も、全てのノズル4について同等であっても良い。また、改質石炭10の吹き込み流速は、高すぎると、操業圧力が高い場合に改質石炭吹き込みノズル4の径を小さくする必要があり、ノズル4が閉塞しやすくなる可能性がある。したがって、改質石炭10の吹き込み流速が高すぎることは、好ましくない。そのため、前記吹き込み流速は、ガス化炉2においてガス化石炭9が気流搬送されるときの流速とほぼ同等の数m/secから20m/sec程度とすることが好ましい。以上説明したように、本実施形態に係る石炭の熱分解ガス化方法および石炭の熱分解ガス化装置20によれば、改質石炭10を、ガス化炉2に投入するガス化石炭9の旋回流とは逆向きの周方向に向けて気流搬送することにより投入するので、ガス化炉2から導入されたガス化ガス14の旋回流が改質炉1内において打ち消される。したがって、改質炉1内において、改質石炭10が旋回流に乗って改質炉1の炉壁1a近傍を流れることが抑えられる。これにより、改質炉1内において改質石炭10の粒子濃度にばらつきが生じにくく、改質石炭10の分散性を高めることができる。以上より、改質炉1の炉壁1aへの石炭粒子の付着が抑えられ操業トラブルが抑制される。また、改質炉1内での反応の均一性を確保することができる。なお、改質炉1の操業圧力が低い場合に比べて高い場合の方が、改質炉1内に投入される粒子濃度が高くなる。したがって、ガス化炉2における旋回流が影響し、改質炉1での粒子濃度の高い部分がより形成されやすくなる。そのため、操業圧力の高い方が本発明の効果は明確になる。また、反応器21をスケールアップした場合には改質炉1の径が大きくなる。したがって、吹き込まれた改質石炭10のガス化ガス14との混合が悪くなり粒子濃度の偏りが生じやすくなる。そのため、スケールアップされた処理量の大きな反応器21の方が本発明の効果は明確になる。なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば図3に示すように、改質石炭吹き込みノズル4A、4Bの2種類以上の投入角度α、βとして改質炉1に設置しても良い。すなわち図3に示す改質炉1では、改質石炭吹き込みノズル4A、4Bのうちの複数の第1ノズル4Aの投入角度αが全て同じとなっている。そして、改質石炭吹き込みノズル4A、4Bのうちの複数の第2ノズル4Bの投入角度βが、全て同じ角度とされ、かつ前記投入角度αとは別の角度となっている。この結果、複数の第1ノズル4Aおよび複数の第2ノズル4Bそれぞれのノズル軸線22A、22Bが対応する仮想円24A、24Bの直径が異なっている。この場合、改質炉1内での改質石炭10の分散性をより向上させることができる。したがって、図3に示すようにノズル4A、4Bを設置することは、例えば改質炉1の直径が大きい場合などに特に好ましい。なお、図3に示す改質炉1では、第1ノズル4Aと、第2ノズル4Bとは、周方向に交互に設置されている。これにより、改質炉1内での流れが偏流となるのが抑制され、改質炉1内での改質石炭10の分散性をより一層向上させることができる。また図示の例において、例えば、第1ノズル4Aからの改質石炭10の投入速度と、第2ノズル4Bからの改質石炭10の投入速度と、を互いに異ならせても良い。また、前記実施形態では、改質炉1において、ガス化炉2からスロート3を介して導入されたガス化ガス14の旋回流とは逆向きの周方向に向けてのみ、改質石炭10が気流搬送されることにより投入されるものとしたが、これに限られない。本発明に係る熱分解ガス化方法では、ガス化ガス14の旋回流とは逆向きの周方向に向けて改質石炭10を投入すれば良く、例えば、前記旋回流と同一の周方向に向けて改質石炭10をさらに投入しても良い。その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。実施例1図1に記載の装置を用いたガス化熱分解操業での実施例を以下に示す。ガス化炉2の操業条件は、圧力2.5MPa、温度1450°Cとし、改質炉1の操業条件は、圧力2.5MPa、温度1100°Cとした。ガス化炉2へは、平均粒径40μmに粉砕したガス化石炭9を、窒素ガスを使用して気流搬送することにより投入した。ガス化石炭9の量は、500kg/h石炭灰分2.7、揮発分45、水分5とした。さらに、ガス化炉2への水蒸気13の投入量を50kg/h、酸素12の投入量を310Nm3/hとした。また、改質炉1へは、改質石炭10を162kg/h、窒素ガスを使用して気流搬送することにより投入した。気流搬送の流速は、10m/secとした。また、ガス化炉2では、ガス化炉径の1/3の仮想円の接線方向に向けて4方向から、ガス化石炭9と、酸素含有ガス11としての水蒸気13及び酸素12を投入し、旋回流を生じさせた。ガス化石炭9、水蒸気13、酸素12は二重管のバーナーを用いて投入した。二重管の内側、つまり二重管の内管内には、ガス化石炭9および搬送ガスが流れ、二重管の外側、つまり二重管の内管と外管との間には、水蒸気13および酸素12が混合されて流れる。また改質炉1では、図2に示すような改質石炭吹き込みノズル4を用い、改質炉径の1/2の仮想円24の接線方向に向けて4方向から改質石炭10を投入し、旋回流を生じさせた。その結果、ガス化炉2出口であるスロート3におけるガス化ガス14の量は1134Nm3/h、ガス化ガス14の発熱量は1879kcal/hであった。また、改質炉出口7における生成ガスの量は1279Nm3/h、生成ガスの発熱量は2239kcal/hであった。タールの生成量は極僅かであった。また、200時間の操業後に改質炉1内を開放点検したところ、改質炉1の炉壁1aの内面に付着物は見られず、改質炉1の炉壁1aはきれいな状態であった。実施例2実施例2は、実施例1とほぼ同様の装置および反応条件である。実施例2では、図3に示すような改質石炭吹き込みノズル4A、4Bのうちの2本の第1ノズル4Aを改質炉1の直径の1/3の仮想円24Aの接線方向へ向けた。また、改質石炭吹き込みノズル4A、4Bのうちの他の2本の第2ノズル4Bを改質炉1の直径の2/3の仮想円24Bの接線方向へ向けた。ガス化炉2へは、実施例1と同様に平均粒径40μmに粉砕したガス化石炭9を、窒素ガスを使用して気流搬送することにより投入した。ガス化石炭9の量は、500kg/h石炭灰分2.7、揮発分45、水分5とした。さらに、ガス化炉2への水蒸気13の投入量を50kg/h、酸素12の投入量を310Nm3/hとした。また、改質炉1へは、2本の第1ノズル4Aおよび2本の第2ノズル4Bを用いて4方向から改質石炭10を合計160kg/h、窒素ガスを使用して気流搬送することにより投入した。気流搬送の流速は、10m/secとした。ガス化炉2では、ガス化炉径の1/3の仮想円の接線方向に向けて4方向から、ガス化石炭9の吹き込みを行い、旋回流を生じさせた。実施例1と同様にガス化石炭9、水蒸気13、酸素12は二重管のバーナーを用いて投入した。二重管の内側にはガス化石炭9および搬送ガスが流れる。二重管の外側には水蒸気13および酸素12が混合されて流れる。その結果、ガス化炉2出口であるスロート3におけるガス化ガス14の量は1134Nm3/h、ガス化ガス14の発熱量は1879kcal/h、改質炉1の温度1100°Cであった。また改質炉出口7における生成ガスの量は1280Nm3/h、生成ガスの発熱量は2249kcal/hとなった。実施例2では、実施例1に比較して発熱量の増加が見られた。また、200時間の操業後に改質炉1内を開放点検したところ、改質炉1の炉壁1aの内面に付着物は見られず、改質炉1の炉壁1aはきれいな状態であった。比較例1比較例1は、実施例1とほぼ同様の装置および反応条件である。比較例1では、図4に示すように、改質石炭吹き込みノズル4を4方向から対向させた。実施例1と同様に、ガス化炉2へ平均粒径40μmに粉砕したガス化石炭9を、気流搬送することにより投入した。ガス化石炭9の量は、500kg/h石炭灰分2.7、揮発分45、水分5とした。また、ガス化炉2への水蒸気13の投入量を50kg/hとし、酸素12の投入量を310Nm3/hとした。また改質炉1には、改質石炭吹き込みノズル4から改質炉中心軸Oに向かって4方向から改質石炭10を合計160kg/h、気流搬送することにより投入した。気流搬送の流速は、10m/secとした。ガス化炉2では、ガス化炉径の1/3の仮想円の接線方向に向けて4方向からガス化石炭9の吹き込みを行い、旋回流を生じさせた。なお、実施例1、2と同様にガス化石炭9、水蒸気13、酸素12は二重管のバーナーを用いて投入した。二重管の内側にはガス化石炭9および搬送ガスが流れる。二重管の外側には水蒸気13および酸素12が混合されて流れる。その結果、ガス化炉2出ロであるスロート3におけるガス化ガス14の量は1134Nm3/h、ガス化ガス14の発熱量は1879kcal/h、改質炉1の温度は1100°Cとなった。また、改質炉出口7における生成ガスの量は1274Nm3/h、生成ガスの発熱量は2168kcal/hとなった。比較例1では、実施例1、2に比較して発熱量の低下が顕著であった。また、200時間の操業後に改質炉1内を開放点検したところ、改質炉1の炉壁1aの内面に石炭由来と見られる炭素質の付着物が認められた。比較例2比較例2は、実施例1とほぼ同様の装置および反応条件である。比較例2では、改質炉1に投入する改質石炭10を、改質炉径の1/2の仮想円の接線方向ヘ、ガス化炉2内でのガス化石炭9の旋回流と同じ向きに気流搬送することにより投入した。実施例1と同様に、ガス化炉2へ平均粒径40μmに粉砕したガス化石炭9を、気流搬送することにより投入した。ガス化石炭9の量は、500kg/h石炭灰分2.7、揮発分45、水分5とした。また、ガス化炉2への水蒸気13の投入量を50kg/hとし、酸素12の投入量を310Nm3/hとした。また改質炉1には、4本の改質石炭吹き込みノズル4を用いて4方向から改質石炭10を合計160kg/h、気流搬送することにより投入した。気流搬送の流速は、10m/secとした。ガス化炉2では、ガス化炉径の1/3の仮想円の接線方向に向けて4方向からガス化石炭9の吹き込みを行い、旋回流を生じさせた。なお、実施例1、2および比較例1と同様にガス化石炭9、水蒸気13、酸素12は二重管のバーナーを用いて投入した。二重管の内側にはガス化石炭9および搬送ガスが流れる。二重管の外側には水蒸気13および酸素12が混合されて流れる。その結果、ガス化炉2出ロであるスロート3におけるガス化ガス14の量は1134Nm3/h、ガス化ガス14の発熱量は1879kcal/h、改質炉1の温度は1100°Cとなった。また、改質炉出口7における生成ガスの量は1274Nm3/h、生成ガスの発熱量は2151kcal/hとなった。比較例2では、実施例1、2や比較例1に比較して発熱量の低下が顕著であった。また、200時間の操業後に改質炉1内を開放点検したところ、改質炉1の炉壁1aの内面に石炭由来と見られる炭素質の付着物が認められた。