高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して鋳造された凝固スラグを熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して前記凝固スラグの熱を回収した後、前記凝固スラグの残熱を回収するに当たり、前記熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、前記搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記凝固スラグの残熱を回収することを特徴とする溶融スラグの熱回収方法。前記熱回収後の凝固スラグ温度は100°C以上400°C以下である、請求項1に記載の熱回収方法。前記熱回収ガスとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる、請求項1または2に記載の熱回収方法。前記搬送容器から排出された前記残熱回収ガスを製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用する、請求項1~3のいずれか一項に記載の熱回収方法。しかしながら、特許文献6の方法により凝固スラグを肉厚に鋳造して熱回収を行ったところ、熱回収ガスの温度が当初の予想より低く、凝固スラグから熱が十分に回収されていないことが判明した。そこで、本発明の目的は、高炉で発生する溶融スラグから熱を効率的に回収する方法を提供することにある。発明者らは、上記課題を解決する方途について鋭意検討した。そのために、熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低い原因について検討したところ、凝固スラグの熱伝導率が低いために、肉厚の凝固スラグを用いると、スラグ内部の熱が熱回収ガスに伝達されにくいことが原因であると判明した。このような熱伝導率が低い凝固スラグから熱回収を行う場合、凝固スラグを室温近くまで冷やそうとすると多大な時間を要するため、熱回収装置で十分な処理ピッチ処理速度が得られない。逆に、熱回収装置で処理ピッチを高くしようとすると、熱回収装置における凝固スラグの排出温度を高くする必要があり、熱回収率が低下してしまう。そこで、溶融スラグの熱を効率的に回収する方途について鋭意検討したところ、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離し、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の要旨構成は以下の通りである。1高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して鋳造された凝固スラグを熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して前記凝固スラグの熱を回収するに当たり、熱回収後の前記凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、前記搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記凝固スラグの残熱を回収することを特徴とする溶融スラグの熱回収方法。2前記熱回収後の凝固スラグ温度は100°C以上400°C以下である、請求項1に記載の熱回収方法。3前記熱回収ガスとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる、前記1または2に記載の熱回収方法。4前記搬送容器から排出された前記残熱回収ガスを高炉で使用する原料の予熱または乾燥に使用する、前記1~3のいずれか一項に記載の熱回収方法。本発明によれば、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送し、残熱回収ガスにより凝固スラグの残熱を回収するため、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグ内部の熱が表面に伝達させた状態で凝固スラグの残熱を回収でき、溶融スラグの熱を効率的に回収して熱回収率を高めることができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。本発明の溶融スラグの熱回収方法は、高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して鋳造された凝固スラグを熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して凝固スラグの熱を回収する。ここで、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが肝要である。上述のように、肉厚の凝固スラグを用いて熱回収を行うと、熱回収装置から排出された熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低く、熱回収が効率的に行えていないことが判明した。従来、熱回収ガスとしては、例えば空気等の常温のガスが用いられており、熱回収装置に供給されて凝固スラグ間を流通させて熱回収を行っていた。ここで、凝固スラグの温度は通常900~1000°C程度であり、常温ガスがスラグと接触してスラグから熱が与えられ、加熱された熱回収ガスが熱回収装置から排出される。発明者らは、得られた熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低いことを受けて、その原因を詳細に調査した。その結果、スラグの熱伝導率が低いために肉厚に鋳造された凝固スラグ内部の熱が熱回収ガスに伝達されにくいことが原因であると判明した。図1は、肉厚に鋳造された凝固スラグから熱回収を行う際のスラグ内の温度分布を示す図である。この図に示すように、熱回収装置に凝固スラグを装入して熱回収ガスGとしての常温の空気を供給してスラグの熱を回収すると、常温の空気が凝固スラグ間を流通することにより、凝固スラグの表面温度は大きく低下する。しかし、上述のように凝固スラグの熱伝導率が小さいために、スラグの表面温度が低下してもスラグ内部から表面への熱伝導が律速されてしまう。その結果、スラグ表面の温度は低下したままの状態となり、熱回収ガスGがスラグ顕熱を十分に回収できずに熱回収ガスGの温度が低下してしまうのである。このような熱伝導率が低い凝固スラグから熱回収を行う場合、凝固スラグを室温近くまで冷やそうとすると多大な時間を要するため、熱回収装置で十分な処理ピッチが得られない。逆に、熱回収装置で処理ピッチを高くしようとすると、熱回収装置の凝固スラグ排出温度を高くする必要があり、熱回収率が低下してしまう。そこで、溶融スラグの熱を効率的に回収する方途について鋭意検討した結果、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離し、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが有効であることを見出した。すなわち、熱回収装置で熱回収を行う工程と、熱回収後の残顕熱を回収する工程とを分けることにより、熱回収装置で十分な処理ピッチを得られると同時に、熱回収率も高めることを可能とした。以下、本発明の各工程について説明する。図2は、本発明の熱回収方法に用いる熱回収システムの一例を示す図である。この熱回収システム1は、高炉で発生する溶融スラグMを受滓する鋳型11を有し、受滓された溶融スラグMを板状や塊状に凝固させる鋳滓装置12と、熱回収ガスGを供給し、該ガスGを介して板状や塊状の凝固スラグSの熱を回収する熱回収装置13と、熱回収後の凝固スラグSを保温性の収容する搬送容器14と、該搬送容器14を所定の場所図示せずに搬送する搬送手段15とを備える。この熱回収システム1を用いた本発明の熱回収方法について説明する。まず、高炉で発生する溶融スラグMを鋳型11に供給し、例えば板状や塊状の凝固スラグSを鋳造する。本発明においては、凝固スラグSの鋳造は鋳型11を用いて行う。上述のように、例えば高炉においては大量の溶融スラグMが発生するが、この溶融スラグMの顕熱を回収することにより、非常に大きな省エネルギー効果が期待できる。そこでまず、この溶融スラグMを鋳型11に供給して例えば板状や塊状の凝固スラグSを鋳造する。凝固スラグSの鋳造は、図2に例示した鋳滓装置12を用いて行うことができる。この鋳滓装置12は、連続して搬送される複数の鋳型11を有しており、スラグ鍋16から溶融スラグMがスラグ樋17を介して鋳型11に供給されると、コンベアにより搬送され、この搬送の際に鋳型11中の溶融スラグMが冷却されて板状や塊状の凝固スラグSが鋳造される。こうして鋳造された凝固スラグSは、鋳滓装置12の末端で鋳型11を反転させることにより、鋳型11から剥離させて地面や容器内等に落下させて回収した後、熱回収装置13内に供給される。その後、凝固スラグSが剥離した鋳型11は、溶融スラグMの供給位置へと戻されて再び反転し、スラグ鍋16から溶融スラグMを再び受滓して、凝固スラグSが連続的に鋳造されることになる。なお、上記鋳滓装置12は用途や目的に応じて構成すればよく、図2に示された構成に限定されない。図3は、例えば板状の凝固スラグSの鋳造に用いる鋳型11の一例を示す図である。この鋳型11内部の形状は、板状の凝固スラグSが得られれば特に限定されない。鋳型11に供給された溶融スラグMは、鋳型内で一様に冷却されて、厚みTを有する板状の凝固スラグSとなる。凝固スラグSの厚みTは、5mm~30mmとすることが好ましい。ここで、厚みTを5mm以上とすることにより、溶融スラグMを板状に鋳造する際に、冷却速度のばらつきや搬送時の温度低下を抑制し、ひいては熱回収装置13に供給される凝固スラグSの温度のばらつきを抑制することができる。また、厚みTを30mm以下とすることにより、溶融スラグMを鋳造させる際の冷却速度の低下を抑制し、凝固スラグS内における気泡の発生を抑制して気孔率を抑えた緻密で強度の高い凝固スラグSを得ることができる。こうして得られた凝固スラグSは、破砕機等により適切な大きさに破砕する造粒処理を行う。このように、スラグ凝固厚みを5mm~30mmに制御ことにより、熱回収装置13に凝固スラグSを供給する際、高温で温度ばらつきが小さく、更に強度も高い状態でスラグSを供給でき、結果として、凝固スラグSから熱を回収する際の熱回収率および熱回収ガスの圧力の低下、すなわち圧力損失のばらつきを抑制することができる。なお、鋳滓装置12の鋳型11は、図3に示したような、板状に凝固させる鋳型形状でもよいが、本発明では鋳滓装置12に引き続いて熱回収装置13へ凝固スラグSを供給するため、図4に示すように、予め小片状に区分けされた鋳型形状を有する鋳型21を用いることができる。この場合、上記造粒処理を行うことなく熱回収装置13に供給して、効率的な熱回収を実現することができる。また、連続的に搬送される鋳型11を用いて、凝固スラグSの鋳造を繰り返し行うと、鋳型11の温度が徐々に上昇し、ある一定の温度を超えると、溶融スラグMが冷却されにくくなるばかりでなく、鋳型11自身の強度が低下する場合や、スラグと鋳型11とが焼付いて凝固スラグSが剥離できなくなる場合がある。そこで、鋳型11の過剰な温度上昇を防止するために、例えば凝固スラグSを排滓した際の鋳型11を水で洗浄する等により、鋳型11を冷却することが好ましい。次いで、得られた凝固スラグSを熱回収装置13に供給するとともに同装置に熱回収ガスGを供給し、該ガスGを介して凝固スラグSの熱を回収する。本発明において、スラグの熱とは、顕熱を意味している。熱回収装置13の装置構成は、特に限定されるものではなく、例えばスラグ充填槽、スラグ装入装置、スラグ排出装置、送風機からなる、向流型の充填層方式のものを用いることができる。この熱回収装置13の上部から凝固スラグSを装入して凝固スラグSの充填層を形成した後、装置13の下部から熱回収ガスGを供給して充填層内で熱交換を行って凝固スラグSの熱を回収し、加熱された熱回収ガスGが排出される。得られた熱回収ガスGは、例えばボイラーに供給して蒸気を回収するために利用することができる。熱回収ガスGとしては、空気や窒素ガス等を用いることができる。コークス乾式消火設備CDQのように可燃物を扱う装置では、一般に窒素ガスが用いられるが、本発明においては酸化物であるスラグを対象としているため、熱回収ガスGとして空気を用いることができる。運転コストの点から空気を用いることが好ましい。続いて、熱回収後の凝固スラグSを保温性の搬送容器14に充填して該搬送容器14を所定の場所図示せずに搬送した後、搬送容器14に残熱回収ガスG’を供給し、該ガスG’を介して凝固スラグSの残熱を回収する。上述のように、凝固スラグSは、熱伝導率が低いために、スラグ内部の熱が熱回収ガスGに伝達しづらい。そこで、本発明においては、熱回収後の凝固スラグSを、熱回収装置下部に設けたスラグ排出装置図示せずから連続的または断続的に排出し、保温性の搬送容器14に一時的に蓄える。そして、一定量のスラグSが溜まった段階で、凝固スラグSを、そのまま熱輸送媒体として用いて所定の場所まで搬送した後、着脱可能な送風設備を搬送容器14に接続し、残熱回収ガスG’を搬送容器14に供給して凝固スラグSの残顕熱を回収する。本発明において、凝固スラグSの搬送先である所定の場所とは、製鉄所において搬送容器14からスラグ残顕熱を回収するための設備を有する任意の場所を意味しており、例えば、原料が保管された原料ヤードやスラグを保管するためのスラグ保管ヤードである。これにより、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグSの搬送中にスラグ内部の熱が表面に伝達して復熱し、スラグ表面温度が上昇するため、上記所定の場所で凝固スラグSの残顕熱を回収することにより、熱回収率を向上させることができる。ここで、保温性の搬送容器14は、保温性を有する容器であれば特に限定されず、例えば内面キャスタブル施工された断熱容器や、空気層等の断熱層を間に設けた複層容器などから構成することができる。また、残熱回収ガスG’としては、空気や窒素ガス等を用いることができる。運転コストの点から空気を用いることが好ましい。また、前記熱回収装置による熱回収後の凝固スラグSの温度は、100°C以上400°C以下とすることが好ましい。凝固スラグSの温度を400°C以下とすることにより、熱回収装置側で熱回収率を低下させずに効率的に熱回収を行うことができる。また、100°C以上とすることにより、回収効率を悪化させることなく残顕熱の回収を行うことができ、また、水の沸点より高い残熱回収ガスが得られるため、原料乾燥用途等に用いることができる。こうして、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を保管ヤードに搬送し、残熱回収ガスにより凝固スラグの残熱を回収するため、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグ内部の熱が表面に伝達させた状態で凝固スラグの残熱を回収でき、溶融スラグの熱を効率的に回収して熱回収率を高めることができる。以上の本発明の熱回収方法において、熱回収ガスGとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いることができる。図5は、熱回収ガスGとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる場合の熱回収システム2を示している。ここで、図2に示した熱回収システム1における同じ構成には同じ符号が使用されている。この熱回収システム2において、熱風炉18から排出された燃焼排ガスが、熱回収ガスGとして熱回収装置13に供給される。これにより、熱回収装置13から排出される熱回収ガスGの温度を高めることができるとともに、熱風炉18の燃焼排ガスを再利用することができる。熱風炉18の燃焼排ガスは、通常200°C程度で常温空気よりも高温であるため、常温空気を熱回収ガスGとして用いて熱回収を行うよりも、高温の熱回収ガスGを得ることができる。一方、熱回収装置13から排出されるスラグSの温度は、熱風炉18の燃焼排ガス温度である200°C程度まで上昇するため、スラグ顕熱の回収率は低下するが、本発明においては、熱回収後の凝固スラグSの残熱を回収するため、熱回収装置13で高温の熱回収ガスGを得るとともに、スラグSの所定の場所保管ヤード等にて、スラグ残顕熱も有効に利用することができる。また、本発明の熱回収方法において、搬送容器14から排出された残熱回収ガスG’を製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用することができる。上記本発明の熱回収方法により得られた残熱回収ガスG’の温度は100°C程度であり、ボイラー等に排熱を供給するには温度が低過ぎるものの、原料の乾燥や保温などの用途に用いることができる。図6は、残熱回収ガスG’を原料の乾燥に用いる場合の熱回収システムの一例を示す図である。この熱回収システム3において、凝固スラグSが装入された搬送容器14を原料Rが保管された保管ヤードの近くまで搬送し、搬送容器14の下部に設けられた、開閉可能なガス吸気口図示せずから残熱回収ガスG’を供給し、搬送容器14の上部に設けられた、開閉可能なガス排気口図示せずから排出して凝固スラグSの残熱を回収する。搬送容器14から排出されたガスG’は、送風機19により原料乾燥機20内に供給される。原料乾燥機20においては、原料供給口20aから原料Rをコンベア20b上に連続的に供給し、コンベア20b上で残熱回収ガスG’が原料Rに吹き付けて原料Rを乾燥させ、使用後の残熱回収ガスG’は、送風機21により原料乾燥機20の外に排出される。また、乾燥された原料Rは、コンベア20bにより搬送されて容器20cの内部に落下する。ここで、原料Rは、鉄鋼製造プロセスにおける原料等に限定されず、製鉄所において予熱または乾燥の必要があるもの全てを指す。こうして、搬送容器14から排出された残熱回収ガスG’を製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用することができる。発明例以下、本発明の実施例について説明する。まず、高炉から排出される溶融スラグから、鋳型を用いて寸法25mm×150mm×150mmの凝固スラグを鋳造し、得られた凝固スラグを直径5000mm円筒状の熱回収装置に供給した。次いで、熱回収装置の下部から熱回収ガスとして送風機により空気を供給して、上記凝固スラグの顕熱を回収した。その後、凝固スラグを断熱容器である搬送容器に順次装入し、トラックにて原料ヤードに搬送し、搬送容器に残熱回収ガスとして送風機により空気を供給して、凝固スラグの残顕熱を回収し、搬送容器から排出された残熱回収ガスを用いて、図6に示した原料乾燥機により焼結鉱の乾燥処理を行った。その結果、熱回収率は82であった。比較例発明例と同様に溶融スラグの熱回収を行った。ただし、顕熱を回収した後に熱回収処理は終了し、熱回収後の凝固スラグを搬送容器に装入し、凝固スラグの残顕熱を回収する処理は行わなかった。その結果、熱回収率は67であった。このように、本発明の熱回収方法により、熱回収率が向上することが分かる。