"フェノール樹脂、水酸化カルシウム、水、キレート化剤を含有する摩擦材原料を攪拌する混合工程と、前記混合工程で得られた混合粉を所望の形状に成形する成形工程とを有する摩擦材の製造方法。前記キレート化剤が、エチレンジアミン又はエチレンジアミン四酢酸である請求項1に記載の摩擦材の製造方法。前記キレート化剤が、前記摩擦材原料に含まれる水分中に1重量以下で含まれる請求項1又は2に記載の摩擦材の製造方法。特許文献1の製造方法では、フェノール樹脂のマイクロカプセル化を別途実施する必要があり、特許文献2の製造方法においても、水酸化カルシウムのコーティングという処理を別途実施する必要がある。このため、いずれの製造方法においても作業効率の向上を図るという点において改善する余地が残されていた。また、フェノール樹脂をマイクロカプセル化するために添加されるゼラチンや、水酸化カルシウムをコーティングするために添加されるステアリン酸化合物が、摩擦材の摩擦性能に悪影響を与える虞もある。従って、本発明の目的は、フェノール樹脂と水酸化カルシウムと水とを含む摩擦材原料の混合時の急激な粘度上昇を抑えながら、より効率的に摩擦性能の良い摩擦材を製造することにある。本発明に係る摩擦材の製造方法の第1特徴構成は、フェノール樹脂、水酸化カルシウム、水、キレート化剤を含有する摩擦材原料を攪拌する混合工程と、前記混合工程で得られた混合粉を所望の形状に成形する成形工程とを有する点にある。作用及び効果本構成によれば、図2に示すように、水に溶出した水酸化カルシウムのカルシウムイオンの一部がキレート化剤に捕捉される。このため、図1に示すカルシウムイオンのキレート化が抑制されてフェノール樹脂間に擬似架橋が形成され難くなり、フェノール樹脂の擬似高分子化が抑えられる。即ち、摩擦剤原料にキレート化剤を添加するだけで、フェノール樹脂と水酸化カルシウムと水とを含む摩擦材原料の混合時の急激な粘度上昇を抑えることができ、歩留まりの悪化やポットライフの短縮化を防止することができる。そのため、本構成によれば、従来行われていたフェノール樹脂のマイクロカプセル化や、水酸化カルシウムのコーティングといった処理を別途行う必要がなくなり、より効率的に摩擦材を製造することができる。第2特徴構成は、前記キレート化剤が、エチレンジアミン又はエチレンジアミン四酢酸である点にある。作用及び効果キレート化剤として、エチレンジアミン又はエチレンジアミン四酢酸を使用すれば、少量でも確実にカルシウムイオンを捕捉することができる。このため、摩擦材におけるキレート化剤の含有量が少なくて済むので、摩擦材の摩擦性能に影響を及ぼさないように構成し易い。第3特徴構成は、前記キレート化剤が、前記摩擦材原料に含まれる水分中に1重量以下で含まれる点にある。作用及び効果本構成によれば、キレート化剤を含まない摩擦材と殆ど変わらない摩擦性能を備える摩擦材を製造することができる。作用及び効果本構成によれば、図2に示すように、水に溶出した水酸化カルシウムのカルシウムイオンの一部がキレート化剤に捕捉される。このため、図1に示すカルシウムイオンのキレート化が抑制されてフェノール樹脂間に擬似架橋が形成され難くなり、フェノール樹脂の擬似高分子化が抑えられる。即ち、摩擦剤原料にキレート化剤を添加するだけで、フェノール樹脂と水酸化カルシウムと水とを含む摩擦材原料の混合時の急激な粘度上昇を抑えることができ、歩留まりの悪化やポットライフの短縮化を防止することができる。そのため、本構成によれば、従来行われていたフェノール樹脂のマイクロカプセル化や、水酸化カルシウムのコーティングといった処理を別途行う必要がなくなり、より効率的に摩擦材を製造することができる。第2特徴構成は、前記キレート化剤が、エチレンジアミン又はエチレンジアミン四酢酸である点にある。作用及び効果キレート化剤として、エチレンジアミン又はエチレンジアミン四酢酸を使用すれば、少量でも確実にカルシウムイオンを捕捉することができる。このため、摩擦材におけるキレート化剤の含有量が少なくて済むので、摩擦材の摩擦性能に影響を及ぼさないように構成し易い。第3特徴構成は、前記キレート化剤が、前記摩擦材原料に含まれる水分中に1重量以下で含まれる点にある。作用及び効果本構成によれば、キレート化剤を含まない摩擦材と殆ど変わらない摩擦性能を備える摩擦材を製造することができる。フェノール樹脂のキレート化反応の説明図である。エチレンジアミン四酢酸EDTAのキレート化状態を示す図であるMは金属イオン。本発明の実施例に係る常温プレス工法のフロー図である。本発明の実施例に係るホットプレス工法のフロー図である。本発明の実施例及び比較例の組成と性能評価を示す図である。以下、本発明の実施形態を説明する。本発明の摩擦材の製造方法によって製造された摩擦材は、例えば車両等のディスクブレーキ用パッドに適用できるが、これに限られるものではない。その他、例えば、ブレーキシュー等、従来公知の摩擦材が適用できるものに適用することができる。製造された摩擦材は、裏板としての金属板などの板状部材と一体化してブレーキパッドとして使用することができる。本発明の摩擦材の製造方法は、摩擦材原料を攪拌する混合工程と、当該混合工程で得られた混合粉を所望の形状に成形する成形工程とを有するものであって、常温プレス工法及びホットプレス工法のいずれにも適用することができる。摩擦材原料は、摩擦材を製造する上で混合する全ての材料をいう。摩擦材原料には、後述する繊維基材、摩擦調整材、充填材、湿潤剤、バインダー、キレート化剤等が含まれるが、この他にも摩擦材を製造する際に一般に使用されるものを含有させても良い。尚、以下本明細書において、常温プレス工法用に摩擦材原料を混合したものを常温プレス工法用混合粉といい、ホットプレス工法用に摩擦材原料を混合したものをホットプレス工法用混合粉というものとする。繊維基材としては、例えば、繊維成分として使用されるものにはアラミド繊維、セルロース繊維、アクリル繊維、炭素繊維等の有機繊維、ガラス繊維、ロックウ-ル、セラミックス繊維、チタン酸カリウム繊維等の無機繊維、銅、ステンレス、真鍮等の金属繊維が挙げられる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。繊維基材の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~5重量程度となるように添加すればよい。常温プレス工法用混合粉の場合、これら繊維基材は、予め含水させた状態として摩擦材原料に添加してもよい。当該含水繊維としては、含水有機繊維を使用するのが好ましい。含水繊維を摩擦材原料に添加することで噴霧する水の量を減らすことができるため、混合機の内壁に噴霧した水を付着し難くすることができる。その結果、摩擦材原料が混合機の内壁に付着し難くなり、摩擦材の収率の悪化や当該混合機の清掃に労力を要するという不都合が発生するのを未然に防止することができる。また、混合工程を行なうに際して含水繊維を添加して攪拌すると、水を噴霧したときより摩擦材原料の全体に水分を浸透させ易くなるため、摩擦材原料をより均一に混合し易くなる。その結果、より粉塵の発生を抑制でき、かつ偏析の少ない均質性に優れた摩擦材を製造することができる。摩擦調整剤としては、例えばカシューダスト、ゴムダスト等のフリクションダスト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、二硫化モリブデン、セラミック、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライト等が挙げられる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。摩擦調整剤の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~30重量程度となるように添加すればよい。充填材としては、水酸化カルシウム消石灰を使用する。水酸化カルシウムは、例えばブレーキディスクロータとの錆固着対策として、摩擦材原料にpH調整剤として配合される。水酸化カルシウムの配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の2重量~25重量程度となるように添加すればよい。常温プレス工法用混合粉の湿潤剤としては、好ましくは水を使用する。水の配合割合は、特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~6重量程度となるように添加すればよい。尚、繊維基材として含水繊維を使用した場合は、含水繊維に含まれる水および噴霧などによって供給する水の量の総量が、摩擦材原料の3重量~6重量となるようにすればよい。このとき、摩擦材原料に添加する水の全てを含水繊維によって供給するように構成してもよい。水には、例えば界面活性剤や粘性付与剤などを添加してもよい。水に界面活性剤を添加すれば、摩擦材原料を混合する際に、添加された界面活性剤の界面活性作用によって当該摩擦材原料の各成分をより確実に混合することができる。当該界面活性剤は、イオン系および非イオン系の何れを使用してもよい。界面活性剤としては、アルキル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、アルキルアミンオキシドなど、公知のものを使用することができる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。界面活性剤の配合割合は特に限定されるものではないが、0.2重量~0.5重量程度となるように添加すればよい。また、水に粘性付与剤を添加すれば水に粘性を付与することができるため、例えば混合工程時に摩擦材原料の粉塵が発生し、作業環境が悪化するのを確実に防止することができる。また、粘性付与剤を添加することで、摩擦材の強度を向上させることができる。当該粘性付与剤としてはポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸ソーダ、メチルセルローズ及びこれらの混合物等が使用できる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。粘性付与剤の配合割合は特に限定されるものではないが、0.2重量~0.5重量程度となるように添加すればよい。ホットプレス工法用混合粉には、特に具体的な湿潤剤を配合させる必要はないが、摩擦材原料の各成分が有する水分や、混合工程で偏析し易い原料例えば、ダスト類や金属繊維等を粘性のある水溶液で前処理することで含まれる水分といった不可避な水分が、合わせて最大で2重量程度含まれる。バインダーとしては、好ましくはフェノール樹脂を使用する。フェノール樹脂は、通常ノボラック型のフェノール樹脂を使用できる。フェノール樹脂の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の5重量~20重量程度となるように添加すればよい。キレート化剤としては、カルシウムイオンをキレート捕捉することが可能であれば特に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミンEDA等のジアミン類、2,2 ́-ビピリジル等の複素環式化合物、アセチルアセトン等のβ-ジケトン類、クエン酸等のヒドロキシカルボン酸類、エチレンジアミン四酢酸EDTA等が挙げられる。特に、エチレンジアミンEDA及びエチレンジアミン四酢酸EDTAは、カルシウムイオンとより強く結合して確実に捕捉するため、たとえ少量でも、摩擦材原料の混合時の急激な粘度上昇を効果的に抑えることができて好適である。キレート化剤の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の混合粉中に含まれる水分に対して最大で約1重量となるように添加すればよい。キレート化材は、少量でもキレート化抑制機能を発揮して混合粉のポットライフを延長することができる。また、キレート化剤の添加量は多ければ良いというものではなく、多すぎると常温プレス工法の粘性流動性を阻害する上、最終製品の摩擦材の摩擦性能に影響を及ぼす虞があるため、摩擦材原料の混合粉中に含まれる水分に対して1重量以下が好ましい。以下、本発明の摩擦材の製造方法に係る常温プレス工法、及びホットプレス工法について説明する。常温プレス工法図3に示すように、先ず上述の繊維基材、摩擦調整材、充填材水酸化カルシウム、湿潤剤水、バインダーフェノール樹脂、キレート化剤等を含む摩擦材原料のそれぞれを計量する。次いで、計量したこれらの摩擦材原料をヘンシェルミキサあるいはレディゲミキサ等の混合機に投入し、常温にて例えば10分程度混合して常温プレス工法用混合粉を作製する混合工程。このとき、当該混合機が昇温しないように公知の冷却手段によって冷却しながら混合するようにしても良い。尚、水は、例えば混合が終了した後続けて一度に投入してもよいし、何度かに分割してあるいは少量ずつ連続して投入してもよい。また、水を摩擦材原料に投入して、混合する際に摩擦材原料が造粒されるようにしてもよい。また、キレート化剤は、予め水やフェノール樹脂中に混合しておいても良く、添加方法は特に限定されない。裏板金属製プレート等については、適当な表面処理を施した後、作製した常温プレス工法用混合粉を載置する側に接着剤を塗布して乾燥させる。次いで、乾燥させた裏板に、秤量した所定量の常温プレス工法用混合粉を載置して、常温プレスを実施する成形工程。このとき、成形圧力を50MPa~200MPa好ましくは100MPaとし、成形時間を5秒~60秒好ましくは15秒とすると良い。次いで、クランプ処理例えば、180°C、1MPa、10分を行う。その後、150°C~250°C、5分~180分の熱処理好ましくは、230°C、3時間を行い、さらに研磨、ロット刻印の諸工程を行う。ホットプレス工法ここでは、図4に基づいて、上述の常温プレス工法と異なる工程を主として説明を行う。図4に示すように、先ず上述の繊維基材、摩擦調整材、充填材水酸化カルシウム、バインダーフェノール樹脂、キレート化剤等を含む摩擦材原料のそれぞれを計量する。次いで、計量したこれらの摩擦材原料をヘンシェルミキサあるいはレディゲミキサ等の混合機に投入し、常温にて例えば10分程度混合してホットプレス工法用混合粉を作製する混合工程。このとき、当該混合機が昇温しないように公知の冷却手段によって冷却しながら混合するようにしても良い。尚、ホットプレス工法では、摩擦材原料を計量した後、必要に応じて、混合工程で偏析し易い原料例えば、ダスト類や金属繊維等を粘性のある水溶液で前処理するようにして良い。次いで、ホットプレス工法用混合粉の所定量を秤量して予備成形常温、10MPaを実施した後、裏板に載置してホットプレスを実施する成形工程。尚、当該裏板については、上記常温プレス工法の場合と同様に、適当な表面処理を施した後、予備成形後のホットプレス工法用混合粉を載置する側に接着剤を塗布して乾燥させたものを使用する。ホットプレスを実施する際は、成形温度を140°C~200°C好ましくは160°Cとし、成形圧力を10MPa~30MPa好ましくは20MPaとし、成形時間を3分~15分好ましくは10分とすると良い。尚、ホットプレス工法では、クランプ処理を実施する必要はない。本発明の摩擦材の製造方法の実施例について説明する。常温プレス用及びホットプレス用の摩擦材原料の各成分を、図5に示す配合割合で計量した後、レディゲミキサに投入して10分間混合した混合工程。混合後に混合粉を排出し、混合機内壁への材料固着性を評価した。評価方法はナイロンブラシで混合機内壁面を擦って固着具合を評価した。材料固着なしを○、若干材料固着ありを△、材料固着ありを×で示した。また、混合粉のポットライフ性として混合粉を常温で保管し、8時間後及び24時間後の粉の状態を手で揉みながら目視にて確認し、塊状になった部分がないかどうかを評価した。塊がない場合を○、若干の塊があれば△、明らかな塊があれば×として評価した。プレス成形工程を実施した。ホットプレス工法用混合粉については、成形温度160°C、成形圧力20MPa、及び成形時間10分という条件で成形してプレス性を評価した。また常温プレス工法用混合粉については、成形圧力100MPa、及び成形時間15秒という条件で成形してプレス性を評価した。ホットプレス工法の場合、金型から成形品を取り出し、成形品の側面にクラックが発生したものを×として評価した。常温プレス工法の場合、金型から成形品を取り出すときに欠け等がない状態で取り扱うことができれば○、少しでも欠けたりしてハンドリング性に影響がある場合は×とした。最後に、成形品を230°C、3時間の条件下で硬化させた加熱工程。ホットプレス成形品はフリー状態で加熱処理し、常温プレス成形品はクランプで加圧1MPaしながら加熱処理した。こうして作製した摩擦材に対して摩擦性能試験を実施した。摩擦性能試験はJASOC406に従って実施し、一般使用温度100°Cにおける平均摩擦係数を測定した。摩擦係数の値が0.35以上であれば、良好な摩擦力を有するものとして○とし、0.35~0.32であれば、通常の摩擦力を有するものとして△とし、0.32未満であれば、十分な摩擦力を有していないとして×と評価した。尚、比較例2は混合直後から混合粉の一部に塊状のものがあったため、その後のプレス、加熱処理、摩擦性能試験を実施しなかった。図5に示すように、本発明の実施例1~8では、混合機内への材料固着性、ポットライフ性、及びプレス性で良好な結果が得られた。また、キレート化剤添加量が1重量以下である実施例1~3、5~7の摩擦材は、良好な摩擦性能を備えていた。キレート化剤添加量がそれぞれ1.2重量、及び1.1重量である実施例4及び実施例8の摩擦材については、他の実施例よりも摩擦性能が多少劣るものの、車両等のブレーキパッドやブレーキシュー等として使用可能な通常の摩擦力を備えるものであった。一方、キレート化剤を含まない比較例1及び比較例2については、いずれの摩擦材も良好な摩擦性能を有するが、混合機内への材料固着性、ポットライフ性、及びプレス性については本発明の実施例1~8よりも劣るものであった。本発明の摩擦材の製造方法は、例えば車両等のディスクブレーキ用パッドに使用する摩擦材の製造に利用することができる。以下、本発明の実施形態を説明する。本発明の摩擦材の製造方法によって製造された摩擦材は、例えば車両等のディスクブレーキ用パッドに適用できるが、これに限られるものではない。その他、例えば、ブレーキシュー等、従来公知の摩擦材が適用できるものに適用することができる。製造された摩擦材は、裏板としての金属板などの板状部材と一体化してブレーキパッドとして使用することができる。本発明の摩擦材の製造方法は、摩擦材原料を攪拌する混合工程と、当該混合工程で得られた混合粉を所望の形状に成形する成形工程とを有するものであって、常温プレス工法及びホットプレス工法のいずれにも適用することができる。摩擦材原料は、摩擦材を製造する上で混合する全ての材料をいう。摩擦材原料には、後述する繊維基材、摩擦調整材、充填材、湿潤剤、バインダー、キレート化剤等が含まれるが、この他にも摩擦材を製造する際に一般に使用されるものを含有させても良い。尚、以下本明細書において、常温プレス工法用に摩擦材原料を混合したものを常温プレス工法用混合粉といい、ホットプレス工法用に摩擦材原料を混合したものをホットプレス工法用混合粉というものとする。繊維基材としては、例えば、繊維成分として使用されるものにはアラミド繊維、セルロース繊維、アクリル繊維、炭素繊維等の有機繊維、ガラス繊維、ロックウ-ル、セラミックス繊維、チタン酸カリウム繊維等の無機繊維、銅、ステンレス、真鍮等の金属繊維が挙げられる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。繊維基材の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~5重量程度となるように添加すればよい。常温プレス工法用混合粉の場合、これら繊維基材は、予め含水させた状態として摩擦材原料に添加してもよい。当該含水繊維としては、含水有機繊維を使用するのが好ましい。含水繊維を摩擦材原料に添加することで噴霧する水の量を減らすことができるため、混合機の内壁に噴霧した水を付着し難くすることができる。その結果、摩擦材原料が混合機の内壁に付着し難くなり、摩擦材の収率の悪化や当該混合機の清掃に労力を要するという不都合が発生するのを未然に防止することができる。また、混合工程を行なうに際して含水繊維を添加して攪拌すると、水を噴霧したときより摩擦材原料の全体に水分を浸透させ易くなるため、摩擦材原料をより均一に混合し易くなる。その結果、より粉塵の発生を抑制でき、かつ偏析の少ない均質性に優れた摩擦材を製造することができる。摩擦調整剤としては、例えばカシューダスト、ゴムダスト等のフリクションダスト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、二硫化モリブデン、セラミック、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライト等が挙げられる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。摩擦調整剤の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~30重量程度となるように添加すればよい。充填材としては、水酸化カルシウム消石灰を使用する。水酸化カルシウムは、例えばブレーキディスクロータとの錆固着対策として、摩擦材原料にpH調整剤として配合される。水酸化カルシウムの配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の2重量~25重量程度となるように添加すればよい。常温プレス工法用混合粉の湿潤剤としては、好ましくは水を使用する。水の配合割合は、特に限定されるものではないが、摩擦材原料の3重量~6重量程度となるように添加すればよい。尚、繊維基材として含水繊維を使用した場合は、含水繊維に含まれる水および噴霧などによって供給する水の量の総量が、摩擦材原料の3重量~6重量となるようにすればよい。このとき、摩擦材原料に添加する水の全てを含水繊維によって供給するように構成してもよい。水には、例えば界面活性剤や粘性付与剤などを添加してもよい。水に界面活性剤を添加すれば、摩擦材原料を混合する際に、添加された界面活性剤の界面活性作用によって当該摩擦材原料の各成分をより確実に混合することができる。当該界面活性剤は、イオン系および非イオン系の何れを使用してもよい。界面活性剤としては、アルキル硫酸エステルナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、アルキルアミンオキシドなど、公知のものを使用することができる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。界面活性剤の配合割合は特に限定されるものではないが、0.2重量~0.5重量程度となるように添加すればよい。また、水に粘性付与剤を添加すれば水に粘性を付与することができるため、例えば混合工程時に摩擦材原料の粉塵が発生し、作業環境が悪化するのを確実に防止することができる。また、粘性付与剤を添加することで、摩擦材の強度を向上させることができる。当該粘性付与剤としてはポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸ソーダ、メチルセルローズ及びこれらの混合物等が使用できる。これらを単独または2種類以上組み合わせて使用することができる。粘性付与剤の配合割合は特に限定されるものではないが、0.2重量~0.5重量程度となるように添加すればよい。ホットプレス工法用混合粉には、特に具体的な湿潤剤を配合させる必要はないが、摩擦材原料の各成分が有する水分や、混合工程で偏析し易い原料例えば、ダスト類や金属繊維等を粘性のある水溶液で前処理することで含まれる水分といった不可避な水分が、合わせて最大で2重量程度含まれる。バインダーとしては、好ましくはフェノール樹脂を使用する。フェノール樹脂は、通常ノボラック型のフェノール樹脂を使用できる。フェノール樹脂の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の5重量~20重量程度となるように添加すればよい。キレート化剤としては、カルシウムイオンをキレート捕捉することが可能であれば特に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミンEDA等のジアミン類、2,2 ́-ビピリジル等の複素環式化合物、アセチルアセトン等のβ-ジケトン類、クエン酸等のヒドロキシカルボン酸類、エチレンジアミン四酢酸EDTA等が挙げられる。特に、エチレンジアミンEDA及びエチレンジアミン四酢酸EDTAは、カルシウムイオンとより強く結合して確実に捕捉するため、たとえ少量でも、摩擦材原料の混合時の急激な粘度上昇を効果的に抑えることができて好適である。キレート化剤の配合割合は特に限定されるものではないが、摩擦材原料の混合粉中に含まれる水分に対して最大で約1重量となるように添加すればよい。キレート化材は、少量でもキレート化抑制機能を発揮して混合粉のポットライフを延長することができる。また、キレート化剤の添加量は多ければ良いというものではなく、多すぎると常温プレス工法の粘性流動性を阻害する上、最終製品の摩擦材の摩擦性能に影響を及ぼす虞があるため、摩擦材原料の混合粉中に含まれる水分に対して1重量以下が好ましい。以下、本発明の摩擦材の製造方法に係る常温プレス工法、及びホットプレス工法について説明する。常温プレス工法図3に示すように、先ず上述の繊維基材、摩擦調整材、充填材水酸化カルシウム、湿潤剤水、バインダーフェノール樹脂、キレート化剤等を含む摩擦材原料のそれぞれを計量する。次いで、計量したこれらの摩擦材原料をヘンシェルミキサあるいはレディゲミキサ等の混合機に投入し、常温にて例えば10分程度混合して常温プレス工法用混合粉を作製する混合工程。このとき、当該混合機が昇温しないように公知の冷却手段によって冷却しながら混合するようにしても良い。尚、水は、例えば混合が終了した後続けて一度に投入してもよいし、何度かに分割してあるいは少量ずつ連続して投入してもよい。また、水を摩擦材原料に投入して、混合する際に摩擦材原料が造粒されるようにしてもよい。また、キレート化剤は、予め水やフェノール樹脂中に混合しておいても良く、添加方法は特に限定されない。裏板金属製プレート等については、適当な表面処理を施した後、作製した常温プレス工法用混合粉を載置する側に接着剤を塗布して乾燥させる。次いで、乾燥させた裏板に、秤量した所定量の常温プレス工法用混合粉を載置して、常温プレスを実施する成形工程。このとき、成形圧力を50MPa~200MPa好ましくは100MPaとし、成形時間を5秒~60秒好ましくは15秒とすると良い。次いで、クランプ処理例えば、180°C、1MPa、10分を行う。その後、150°C~250°C、5分~180分の熱処理好ましくは、230°C、3時間を行い、さらに研磨、ロット刻印の諸工程を行う。ホットプレス工法ここでは、図4に基づいて、上述の常温プレス工法と異なる工程を主として説明を行う。図4に示すように、先ず上述の繊維基材、摩擦調整材、充填材水酸化カルシウム、バインダーフェノール樹脂、キレート化剤等を含む摩擦材原料のそれぞれを計量する。次いで、計量したこれらの摩擦材原料をヘンシェルミキサあるいはレディゲミキサ等の混合機に投入し、常温にて例えば10分程度混合してホットプレス工法用混合粉を作製する混合工程。このとき、当該混合機が昇温しないように公知の冷却手段によって冷却しながら混合するようにしても良い。尚、ホットプレス工法では、摩擦材原料を計量した後、必要に応じて、混合工程で偏析し易い原料例えば、ダスト類や金属繊維等を粘性のある水溶液で前処理するようにして良い。次いで、ホットプレス工法用混合粉の所定量を秤量して予備成形常温、10MPaを実施した後、裏板に載置してホットプレスを実施する成形工程。尚、当該裏板については、上記常温プレス工法の場合と同様に、適当な表面処理を施した後、予備成形後のホットプレス工法用混合粉を載置する側に接着剤を塗布して乾燥させたものを使用する。ホットプレスを実施する際は、成形温度を140°C~200°C好ましくは160°Cとし、成形圧力を10MPa~30MPa好ましくは20MPaとし、成形時間を3分~15分好ましくは10分とすると良い。尚、ホットプレス工法では、クランプ処理を実施する必要はない。本発明の摩擦材の製造方法の実施例について説明する。常温プレス用及びホットプレス用の摩擦材原料の各成分を、図5に示す配合割合で計量した後、レディゲミキサに投入して10分間混合した混合工程。混合後に混合粉を排出し、混合機内壁への材料固着性を評価した。評価方法はナイロンブラシで混合機内壁面を擦って固着具合を評価した。材料固着なしを○、若干材料固着ありを△、材料固着ありを×で示した。また、混合粉のポットライフ性として混合粉を常温で保管し、8時間後及び24時間後の粉の状態を手で揉みながら目視にて確認し、塊状になった部分がないかどうかを評価した。塊がない場合を○、若干の塊があれば△、明らかな塊があれば×として評価した。プレス成形工程を実施した。ホットプレス工法用混合粉については、成形温度160°C、成形圧力20MPa、及び成形時間10分という条件で成形してプレス性を評価した。また常温プレス工法用混合粉については、成形圧力100MPa、及び成形時間15秒という条件で成形してプレス性を評価した。ホットプレス工法の場合、金型から成形品を取り出し、成形品の側面にクラックが発生したものを×として評価した。常温プレス工法の場合、金型から成形品を取り出すときに欠け等がない状態で取り扱うことができれば○、少しでも欠けたりしてハンドリング性に影響がある場合は×とした。最後に、成形品を230°C、3時間の条件下で硬化させた加熱工程。ホットプレス成形品はフリー状態で加熱処理し、常温プレス成形品はクランプで加圧1MPaしながら加熱処理した。こうして作製した摩擦材に対して摩擦性能試験を実施した。摩擦性能試験はJASOC406に従って実施し、一般使用温度100°Cにおける平均摩擦係数を測定した。摩擦係数の値が0.35以上であれば、良好な摩擦力を有するものとして○とし、0.35~0.32であれば、通常の摩擦力を有するものとして△とし、0.32未満であれば、十分な摩擦力を有していないとして×と評価した。尚、比較例2は混合直後から混合粉の一部に塊状のものがあったため、その後のプレス、加熱処理、摩擦性能試験を実施しなかった。図5に示すように、本発明の実施例1~8では、混合機内への材料固着性、ポットライフ性、及びプレス性で良好な結果が得られた。また、キレート化剤添加量が1重量以下である実施例1~3、5~7の摩擦材は、良好な摩擦性能を備えていた。キレート化剤添加量がそれぞれ1.2重量、及び1.1重量である実施例4及び実施例8の摩擦材については、他の実施例よりも摩擦性能が多少劣るものの、車両等のブレーキパッドやブレーキシュー等として使用可能な通常の摩擦力を備えるものであった。一方、キレート化剤を含まない比較例1及び比較例2については、いずれの摩擦材も良好な摩擦性能を有するが、混合機内への材料固着性、ポットライフ性、及びプレス性については本発明の実施例1~8よりも劣るものであった。"