表面に窒化処理を施した無端金属ベルトの製造方法であって、ベルト状に形成された素材に内部残留応力を付与する応力付与工程と、該応力付与工程の終了後に行われ、前記素材の表面に窒化処理を施す窒化処理工程と、を備え、前記応力付与工程において、前記内部残留応力は、前記窒化処理工程によって前記素材の表面に形成されることとなる硬化層内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層の底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与される、ことを特徴とする無端金属ベルトの製造方法。前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に時効処理を施す時効処理工程を備え、該時効処理工程の終了後に、前記応力付与工程が行われる、ことを特徴とする、請求項1に記載の無端金属ベルトの製造方法。前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に焼入れ処理を施す焼入れ処理工程を備え、該焼入れ処理工程の終了後に、前記応力付与工程が行われる、ことを特徴とする、請求項1に記載の無端金属ベルトの製造方法。表面に窒化処理を施した無端金属ベルトであって、ベルト状に形成された素材に内部残留応力を付与した後、該素材の表面に窒化処理を施して製造され、前記内部残留応力は、前記窒化処理によって前記素材の表面に形成されることとなる硬化層内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層の底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与される、ことを特徴とする無端金属ベルト。前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記素材には時効処理が施され、前記時効処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に付与される、ことを特徴とする、請求項4に記載の無端金属ベルト。前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記素材には焼入れ処理が施され、前記焼入れ処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に付与される、ことを特徴とする、請求項4に記載の無端金属ベルト。前記特許文献1乃至特許文献3によって示される技術を用いれば、外部からの曲げ応力によって発生する内部応力引張応力に対して、該内部応力と対向する側に向かって働く内部残留応力圧縮応力からなる内部残留応力を、無端金属ベルトの外周面側および内周面側に予め適切に付与することが可能となり、該無端金属ベルトの疲労強度は、確実に向上するようにも思われる。しかし、これら技術を用いても、現実的には、無端金属ベルトの外周面側および内周面側に対して、圧縮応力からなる内部残留応力を適切に付与することは難しく、無端金属ベルトの疲労強度を十分に向上させるには困難であった。特に、耐摩耗性の向上を目的として、窒化処理が施される無端金属ベルトにおいては、少なくとも、該窒化処理によって形成される硬化層内の全ての領域内にて、圧縮応力からなる内部残留応力を付与することが望まれるが、現実的には困難であり、引張応力からなる内部残留応力が存在する箇所は最弱部疲労現象に対して脆い箇所として、前記硬化層内に一部存在することとなっていた。本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、窒化処理が施される無端金属ベルトの製造方法および無端金属ベルトであって、該窒化処理によって形成される硬化層に対して、最弱部疲労現象に対して脆い箇所の発生を防止し、疲労強度の向上を図った無端金属ベルトの製造方法および無端金属ベルトを提供することを課題とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、表面に窒化処理を施した無端金属ベルトの製造方法であって、ベルト状に形成された素材に内部残留応力を付与する応力付与工程と、該応力付与工程の終了後に行われ、前記素材の表面に窒化処理を施す窒化処理工程と、を備え、前記応力付与工程において、前記内部残留応力は、前記窒化処理工程によって前記素材の表面に形成されることとなる硬化層内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層の底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与されるものである。請求項2においては、請求項1に記載の無端金属ベルトの製造方法であって、前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に時効処理を施す時効処理工程を備え、該時効処理工程の終了後に、前記応力付与工程が行われるものである。請求項3においては、請求項1に記載の無端金属ベルトの製造方法であって、前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に焼入れ処理を施す焼入れ処理工程を備え、該焼入れ処理工程の終了後に、前記応力付与工程が行われるものである。請求項4においては、表面に窒化処理を施した無端金属ベルトであって、ベルト状に形成された素材に内部残留応力を付与した後、該素材の表面に窒化処理を施して製造され、前記内部残留応力は、前記窒化処理によって前記素材の表面に形成されることとなる硬化層内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層の底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与されるものである。請求項5においては、請求項4に記載の無端金属ベルトであって、前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記素材には時効処理が施され、前記時効処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に付与されるものである。請求項6においては、請求項4に記載の無端金属ベルトであって、前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記素材には焼入れ処理が施され、前記焼入れ処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に付与されるものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。即ち、本発明における無端金属ベルトの製造方法および無端金属ベルトによれば、窒化処理が施される無端金属ベルトであって、該窒化処理によって形成される硬化層に対して、最弱部疲労現象に対して脆い箇所を有することもなく、疲労強度の向上が図られた無端金属ベルトを提供することができる。次に、発明の実施の形態を説明する。[概要]先ず、本発明に係る無端金属ベルトの製造方法、および無端金属ベルトの概要について、図14乃至図16を用いて説明する。本発明は、従来の無端金属ベルト101図15を参照に比べて、疲労強度を向上させた無端金属ベルト1201あるいは301。図1、図7、図13を参照、および該無端金属ベルト1の製造方法を提供するものである。より具体的には、本発明は、表面上に窒化処理が施される無端金属ベルト1であって、形成される硬化層内の内部残留応力の分布について、疲労現象に対する脆さが他の箇所に比べて極端に大きな最弱部となる、硬化層内において引張応力からなる内部残留応力が存在する領域を無くした無端金属ベルト1、および該無端金属ベルト1の製造方法を提供するものである。即ち、本実施例における無端金属ベルト1は、例えば、自動車のエンジンと負荷との間に設けられるCVTContinuouslyVariableTransmission:無段変速機などにおいて、該エンジンの駆動力の伝達手段として備えられる駆動ベルトに用いられる無端金属ベルトであって、互いに離間して配設される駆動プーリーと従動プーリー図示せずに対して無端状に巻回される。また、無端金属ベルト1は、これら駆動プーリーや従動プーリーの外周面に沿って巻き付けられる箇所において、曲げ応力以下、内周側曲げ応力と記載するが付加されて湾曲状態となる一方、前記両プーリーによって横架される箇所において、前記内周側曲げ応力が開放されて直線状態となる。従って、このように駆動プーリーと従動プーリーとに巻回される無端金属ベルト1が、前記駆動プーリーや従動プーリーの外周面に沿って回転されることで、該無端金属ベルト1の各箇所の仮想断面無端金属ベルト1の長手方向周長方向に対して、直交する平面上の仮想断面。以下同じ。は、前記湾曲状態と前記直線状態とを逐次通過することとなり、前記仮想断面には、内周側曲げ応力の付加と開放とが繰り返される。つまり、無端金属ベルト1の各箇所の仮想断面においては、前記内周側曲げ応力による内部応力の発生と消滅とが繰り返されることとなり、無端金属ベルト1は疲労現象を引き起こすのである。そこで、このような疲労現象の対策案の一つとして、無端金属ベルト1に予め内部残留応力を付与しておき、疲労現象の発生を低減させることで、該無端金属ベルト1の疲労強度を向上させる技術が知られている。つまり、前記湾曲状態において各箇所の仮想断面に発生する内部応力に対して、対向する方向に作用する内部残留応力を、無端金属ベルト1の内部に予め付与しておき、これらの内部応力と内部残留応力とを互いに打ち消しあわせることによって、無端金属ベルト1の疲労強度を向上させるのである。ここで、図14aに示すように、前記湾曲状態にある無端金属ベルト1の仮想断面1Aに発生する内部応力の分布を見てみると、該内部応力は、中立線NPを境にして、外周面1a側に向かうにつれて徐々に増加する引張応力となって発生する一方、内周面1b側に向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力となって発生する。即ち、図14bに示すように、前記内部応力の分布は、一点鎖線からなる直線X1によって表されるとともに、中立線NPより外周面1aに向かうにつれて徐々に増加する引張応力は、該外周面1aの表面上において、最も大きな値aにまで到達する。また、中立線NPより内周面1bに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力は、該内周面1bの表面上において、最も大きな値-aにまで到達する。なお、本図中において、仮想断面1Aと中立線NPとの交差する位置においては内部応力が発生せず、その値は0となる。また、本図中において、および-なる符号は、各々引張応力、および圧縮応力の区別を表すものに過ぎず、応力値の大小関係は、絶対値によって示される。一方、無端金属ベルト1は、駆動プーリーや従動プーリーの外周面に沿って回転される際、前記湾曲状態から前記直線状態に移る直前に、ばたつきが生じる。即ち、無端金属ベルト1の湾曲状態にある仮想断面1Aは、駆動プーリーあるいは、従動プーリーの外周面に沿って移動した後、該駆動プーリーあるいは、従動プーリーを抜けきる直前に、一瞬、該駆動プーリーあるいは、従動プーリーに巻き込まれる。その後、前記仮想断面1Aは、駆動プーリーあるいは、従動プーリーの半径方向に向かってはじかれて前記直線状態に移ることとなるが、この際、前記仮想断面1Aには、前記内周側曲げ応力の曲げ方向に対して逆向きの方向に作用する曲げ応力以下、外周側曲げ応力と記載するが付与される。つまり、前記湾曲状態から前記直線状態に移る直前において、無端金属ベルト1の仮想断面1Aには、中立線NPを境にして、外周面1a側に向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力と、内周面1b側に向かうにつれて徐々に増加する引張応力とからなる内部応力以下、突発的内部応力と記すが、同時、且つ瞬間的に複数回発生する。即ち、図14bに示すように、前記突発的内部応力の分布は、二点鎖線からなる直線X2によって表されるとともに、中立線NPより外周面1aに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力は、該外周面1aの表面上において、最も大きな値-bにまで到達する。また、中立線NPより内周面1bに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力は、該内周面1bの表面上において、最も大きな値bにまで到達するのである。なお、前述した直線X1によって表される内部応力と同様に、本図中において、仮想断面1Aと中立線NPとの交差する位置においては突発的内部応力が発生せず、その値は当然0となる。以上のように、疲労現象においては、圧縮応力に比べて引張応力による影響が大きいところ、無端金属ベルト1の外周面1a付近においては、前記湾曲状態の際に付加される内周側曲げ応力によって、引張応力が断続的に繰り返し発生するとともに、内周面1b付近においては、前記外周側曲げ応力によって、引張応力が断続的、且つ瞬時に繰り返し発生する。このようなことから、従来、疲労強度の向上を目的として、無端金属ベルト1に予め内部残留応力を付与する際は、該無端金属ベルト1の外周面1aと内周面1bとの両表面部近傍において、圧縮応力となるような内部残留応力を付与することが理想とされてきた。即ち、例えば図14bに示すように、理想とする内部残留応力の分布は、実線からなる連続線Yによって表されるところ、外周面1aと内周面1bとの表面上において、それぞれ最も大きな値-cからなる圧縮応力は、中立線NPに向かうにつれて各々徐々に減少し、途中、引張応力に転じると徐々に増加して、中立線NPではcにまで到達するのである。ところで、近年、図15aに示すように、無端金属ベルト101の表面上においては、耐摩耗性の向上を図るために窒化処理が施され、無端金属ベルト101の表面外周面101a、および内周面101bを含むには、該窒化処理によって、適切な処理深さからなる硬化層101Bが形成される。また、硬化層101B内においては、少なくとも圧縮応力からなる内部残留応力が付与されることが、無端金属ベルト101の疲労強度の向上を図る上で理想とされている。そこで、図15bに示すように、現実的に製造された無端金属ベルト101の内部において、予め付与された内部残留応力の分布を見てみると、外周面101aにおける硬化層101B内においては、圧縮応力からなる内部残留応力が付与される。しかし、内周面101bにおける硬化層101B内においては、該内周面101bの表面近傍にて圧縮応力からなる内部残留応力が付与されるものの、ある処理深さ図15bにおける寸法d1を超えると、内部残留応力が引張応力に転じることとなる。そして、このような引張応力からなる内部残留応力が存在する、硬化層101Bの境界仮想断面1Aにおいて硬化層101Bが形成されている部分と形成されていない部分との境界付近図15bにおける領域Zは、疲労現象に対する脆さが他の箇所に比べて極端に大きく、最も脆い箇所最弱部となって、無端金属ベルト101内に存在することとなる。そこで、本発明者は、従来の無端金属ベルト101に対して、現実的に付与される内部残留応力の形成メカニズムを解析し、試行錯誤を繰り返し行った結果、硬化層101B内において、疲労現象に対する脆さが極端に大きな箇所最弱部となる、引張応力からなる内部残留応力が存在する箇所が存在することのない無端金属ベルトの製造方法を導き出し、本発明を完成するに至った。即ち、無端金属ベルト101の内部に最終的に形成される内部残留応力は、主に周長調整を行う際に付与される内部残留応力と、該周長調整の終了後、窒化処理を行う際に付与される内部残留応力とが、組合されることによって形成される。より具体的には、周長調整を行う際は、二つの回転プーリー22例えば、図1を参照に巻回された無端金属ベルト101が、これらの両プーリー22に沿って回転されつつ、軸間距離方向両プーリー22が、相対的に離間する方向。以下、同じ。に延伸される。よって、図16の紙面向かって左側に示すように、周長調整を行う際において、無端金属ベルト101の仮想断面101Aに発生する内部残留応力の分布は、中立線NPの近傍より外周面101aに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力と、中立線NPより内周面101bに向かって一定の値を有する引張応力とからなる内部応力とによって表される。また、窒化処理を行う際においては、無端金属ベルト101の表面全体に対して、同時に窒化処理が施される。つまり、無端金属ベルト101の外周面101aと内周面101bとには、窒化処理による熱膨張が同時に発生することとなり、その後、前記無端金属ベルト101が常温にまで冷やされると、外周面101aと内周面101bとは収縮することとなる。よって、図16の紙面向かって中央に示すように、窒化処理を行う際において、無端金属ベルト101の仮想断面101Aに発生する内部残留応力の分布は、形成された硬化層101Bの境界硬化層101Bの底部。以下同じ。より外周面101aあるいは内周面101bに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力と、無端金属ベルト101の内部にて一定の値を有する引張応力とからなる内部応力とによって表される。そして、これら周長調整と窒化処理とを行う際において、それぞれ形成された各内部残留応力は代数的に加算され、無端金属ベルト101に付与される内部残留応力が、最終的に形成される。即ち、図16の紙面向かって右側に示すように、無端金属ベルト101の仮想断面101Aに対して、最終的に発生する内部残留応力の分布については、外周面101a側における硬化層101B内では、該外周面101aに向かって略徐々に増加する圧縮応力からなる内部残留応力によって表される。しかし、内周面101b側における硬化層101B内では、周長調整を行う際における内部残留応力の影響を受けることにより、該内周面101bの表面近傍にて圧縮応力からなる内部残留応力が付与されるものの、ある処理深さ図16における寸法d1を超えると、内部残留応力が引張応力に転じ、前述した最弱部として無端金属ベルト101内に存在することとなるのである。なお、周長調整の終了後においては、疲労強度の更なる向上を図るためにショットピーニング処理が施されることもある。このような場合、窒化処理を行う際において、無端金属ベルト101の仮想断面101Aに発生する内部残留応力の分布は、全範囲にわたって略増加することとなる。即ち、前記内部残留応力の分布は、図16の紙面向かって中央に示すように、破線からなる連続線によって示された分布となり、依然として、形成された硬化層101Bの境界より外周面101aあるいは内周面101bに向かうにつれて徐々に増加する圧縮応力と、無端金属ベルト101の内部にて一定の値を有する引張応力とからなる内部応力の分布として表されるとともに、これら内部応力の値は、僅かではあるが全体的に増加する。そして、図16の紙面向かって右側に示すように、無端金属ベルト101の仮想断面101Aに対して、最終的に発生する内部残留応力の分布は、破線からなる連続線によって示された分布となり、内周面101bに形成された硬化層101B内の内部応力は、辛うじて圧縮応力となって付与されることとなるが、後述するように、無端金属ベルト1の製造時の環境条件などによっては、引張応力側に表れて最弱部を形成することもあり、安定した疲労強度の向上を図ることは難しい。以上のような形成メカニズムによって、無端金属ベルト101には、内部残留応力が現実的に付与される。そして、この形成メカニズムを踏まえたうえで、本発明者は試行錯誤を繰り返し行った結果、本発明における無端金属ベルトの製造方法および無端金属ベルトを完成させるに至ったのである。[製造方法第一実施例]次に、本発明を具現化する無端金属ベルト1の製造方法第一実施例について、図1を用いて説明する。第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法は、窒化処理の実施前に付与される内部残留応力の分布を、適切な状態となるように厳格に管理することで、無端金属ベルト1の疲労強度の向上を図ることを特徴とする。より具体的には、無端金属ベルト1へ内部残留応力を付与する際は、窒化処理の実施前に行い、且つ窒化処理によって形成される硬化層内において、該硬化層の境界硬化層の底部。以下同じ。付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理するのである。以下、第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法を具現化する、各工程の流れについて説明する。第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法は、主に、帯鋼切断工程S101、溶接工程S102、焼鈍工程S103、リング切断工程S104、バレル研磨工程S105、圧延工程S106、溶体化処理工程S107、周長調整工程S108、ショットピーニング工程S109、時効窒化処理工程S110などによって具現化される。帯鋼切断工程S101は、ロール状に巻かれた帯鋼10より所定の大きさの鋼板10Aを切り出す工程である。なお、切り出された鋼板10Aは、端部同士を突き合わせるようにして、円筒状に湾曲される。帯鋼切断工程S101が終了すると、溶接工程S102が行われる。前記溶接工程S102は、円筒状に湾曲された鋼板10Aの、端部同士付き合わせた部位を溶接し、筒状のドラム10Bを形成する工程である。溶接工程S102が終了すると、焼鈍工程S103が行われる。前記焼鈍工程S103は、形成されたドラム10Bに焼鈍を行い、前記溶接工程S102の溶接の熱によって生じた歪み溶接歪みを、ドラム10Bより取り除く工程である。焼鈍工程S103が終了すると、リング切断工程S104が行われる。前記リング切断工程S104は、ドラム10Bを所定幅に切断し、複数のリング状部材10C10Cを形成する工程である。リング切断工程S104が終了すると、バレル研磨工程S105が行われる。前記バレル研磨工程S105は、形成されたリング状部材10Cにバレル研磨を行い、前記リング切断工程S104の切断時に形成されたバリを、リング状部材10Cより取り除く工程である。バレル研磨工程S105が終了すると、圧延工程S106が行われる。前記圧延工程S106は、バリが取り除かれたリング状部材10Cを圧延し、ベルト状部材10Dを形成する工程である。圧延工程S106が終了すると、溶体化処理工程S107が行われる。前記溶体化処理工程S107は、ベルト状部材10Dを所定の温度にまで加熱して、圧延時に生じた加工応力等を、ベルト状部材10Dより取り除く工程である。溶体化処理工程S107が終了すると、周長調整工程S108が行われる。前記周長調整工程S108は、溶体化処理が行われたベルト状部材10Dを、所定の周長になるように調整する工程である。即ち、周長調整工程S108においては、二つの回転プーリー22が備えられる。また、これら回転プーリー22は、互いに回転軸が平行になるようにして、近接離間方向に移動可能に配設される。そして、これら回転プーリー22に沿って、ベルト状部材10Dを巻回し、その後、これら回転プーリー22を回転させつつ、徐々に離間させることで、ベルト状部材10Dは所定の周長にまで延伸されるのである。周長調整工程S108が終了すると、ショットピーニング工程S109が行われる。前記ショットピーニング工程S109は、所定の周長にまで延伸されたベルト状部材10Dにショットピーニングを施して、内部に付与される内部残留応力を管理する工程である。即ち、ショットピーニング工程S109においては、二つの回転ドラム33と、一つのバックアップドラム4と、二本の投射ノズル55とが備えられる。また、これら回転ドラム33とバックアップドラム4は、互いに回転軸が平行になるようにして配設されるとともに、投射ノズル55は、バックアップドラム4と、一方の回転ドラム3との各外周面に向かって投射口を向けるようにして各々配設される。そして、これら回転ドラム33やバックアップドラム4に沿って、ベルト状部材10Dを巻回し、その後、これらドラム群334を回転させつつ、投射ノズル55よりベルト状部材10Dの外周面10aおよび内周面1bの表面上に向かって、ショット粒5a5aを投射することで、ベルト状部材10Dの内部に内部残留応力が付与される。なお、前記内部残留応力の分布は、ショットピーニング工程S109によって適切な状態、即ち、後に行われる窒化処理によって形成される硬化層内において、該硬化層の境界付近にて最大値となるような圧縮応力からなる分布に、最終的に調整される。ショットピーニング工程S109の終了後には、時効窒化処理工程S110が行われる。前記時効窒化処理工程S110は、ショットピーニングによって適切な内部残留応力が付与されたベルト状部材10Dに時効窒化処理を施して、所定の靭性および強度を有する無端金属ベルト1を製造する工程である。以上に示した各工程からなる製造方法第一実施例によって、無端金属ベルト1は製造される。そして、前述の通り、無端金属ベルト1は、窒化処理の実施前に行われるショットピーニング工程S109において、内部残留応力の分布が適切な状態、即ち、後に行われる窒化処理によって形成される硬化層内において、該硬化層の境界付近にて最大値となるような圧縮応力からなる分布となるように厳格に管理され、疲労強度の向上が図られるのである。[検証データ第一実施例]次に、第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法に関する効果を確認するために、本発明者が行った検証実験に関する検証データについて、図2乃至図5を用いて説明する。先ず、本発明者が行った検証実験に関する具体的な仕様について説明する。無端金属ベルト1の素材としては、マルエージング鋼Ni、Co、Mo、Ti、Al、C、残部Feおよび不可避不純物からなる化学組成を有した鋼板10A図1を参照を用い、前述した各工程の流れに従って、無端金属ベルト1を製造した。また、ショットピーニング工程S109では、後に行われる窒化処理によって形成される硬化層内において、外周面1a、あるいは内周面1b図14を参照の表面上にて最大値となるような分布によって、無端金属ベルト1に内部残留応力を付与するショット条件1と、硬化層の境界硬化層の底部。以下同じ。付近にて最大値より具体的には、素材の降伏点近傍となるような分布によって、無端金属ベルト1に内部残留応力を付与するショット条件2との二通りの仕様に基づき、無端金属ベルト1を製造した。次に、本発明者が得た複数の検証データについて、具体的に説明する。先ず初めに、図2によって示される検証データについて説明する。図2は、ショットピーニング工程S109の終了直後において、前記ショット条件1と前記ショット条件2とのそれぞれの場合における、無端金属ベルト1より具体的には、ベルト状部材10D。以下同じ。の内部残留応力の分布を表した線図である。即ち、本図は、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、前記ショット条件1と前記ショット条件2とのそれぞれの場合における両者の関係を、連続線によって各々表した線図である。よって、本図の横軸における最左端は、無端金属ベルト1の外周面1aの表面上を示し、最右端は、内周面1bの表面上を示す。また、縦軸の中央部における0[MPa]の位置は、無端金属ベルト1の仮想断面1A図14aを参照の位置を示す。なお、本図中における寸法w1[μm]によって示された領域は、後の窒化処理によって、無端金属ベルト1の外周面1aおよび内周面1bに各々形成される硬化層1B1Bを示す。また、本図中の縦軸において、および-なる符号は、各々引張応力、および圧縮応力の区別を表すものに過ぎず、応力値の大小関係は、絶対値によって示される。本図によって示されるように、ショット条件1に基づいてショットピーニングが施された、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図2中の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に付与される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p1[MPa]となり、外周面1aからの深さが増すごとに即ち、内周面1b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に付与される内部残留応力は、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p2[MPa]となり、内周面1bからの深さが増すごとに即ち、外周面1a側に向かって移動するに従って徐々に減少し、前記硬化層1Bの境界にて略0[MPa]となる圧縮応力として付与されていることが分かる。一方、ショット条件2に基づいてショットピーニングが施された、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図2中の実線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に付与される内部残留応力は、硬化層1Bの境界にて最大値-p3[MPa]となり、外周面1aの表面側に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に付与される内部残留応力も同様に、硬化層1Bの境界にて最大値-p4[MPa]となり、内周面1bの表面側に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。次に、図3によって示される検証データについて説明する。図3は、時効窒化処理工程S110において、窒化処理が行われた直後の前記ショット条件1と、前記ショット条件2と、従来の条件即ち、ショットピーニングが行われない条件。以下同じ。とのそれぞれの場合における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布を表した線図である。即ち、前述した図2と同様に、本図は、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、前記ショット条件1と、前記ショット条件2と、従来の条件とのそれぞれの場合における両者の関係を、連続線によって各々表した線図である。本図によって示されるように、従来の条件からなる無端金属ベルト101図15を参照の、窒化処理後における内部残留応力の分布図3中の破線によって表された連続線によれば、外周面101a側の硬化層101B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p5[MPa]となり、外周面101aからの深さが増すごとに即ち、内周面101b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されることが分かる。また、内周面101b側の硬化層101B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p6[MPa]となり、内周面101bからの深さが増すごとに即ち、外周面101a側に向かって移動するに従って徐々に減少し、前記硬化層101Bの深さの中途部表面からの深さw2[μm]によって示される位置。但し、w1>w2にて0[MPa]となる圧縮応力と、前記中途部より硬化層101Bの底部側の境界に向かって徐々に増加する引張応力とからなる応力によって付与されることが分かる。そして、このような内周面101b側の硬化層101B内において、引張応力からなる内部残留応力が存在する領域図3における領域Zが、前述した最弱部疲労現象に対する脆さが他の箇所に比べて極端に大きく、最も脆い箇所となって、無端金属ベルト101内に存在することとなる。次に、ショット条件1に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1の、窒化処理後における内部残留応力の分布図3中の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p5[MPa]となり、外周面1aからの深さが増すごとに即ち、内周面1b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に付与される内部残留応力は、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p6[MPa]となり、内周面1bからの深さが増すごとに即ち、外周面1a側に向かって移動するに従って徐々に減少し、前記硬化層1Bの境界にて略0[MPa]となる圧縮応力として付与されていることが分かる。このように、ショット条件1に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1においては、従来の条件からなる無端金属ベルト101に存在した最弱部となる、硬化層1B内において引張応力からなる内部残留応力が存在する領域も見られず、多少の疲労強度の向上を図れることが分かる。しかし、内周面1b側の硬化層1Bにおける境界付近の内部残留応力は、略0[MPa]の値を示し、無端金属ベルト1の製造時の環境条件などによっては、引張応力側に表れて硬化層1B内において引張応力からなる内部残留応力が存在する領域を形成することもあり、安定した疲労強度の向上を図ることは難しい。一方、ショット条件2に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1の、窒化処理後における内部残留応力の分布図3中の実線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p7[MPa]となり、外周面1aからの深さが増すごとに即ち、内周面1b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層1Bにおける境界付近では-p8[MPa]|-p8|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に付与される内部残留応力においても、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p9[MPa]となり、内周面1bからの深さが増すごとに即ち、外周面1a側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層1Bにおける境界付近では-p10[MPa]|-p10|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。このように、ショット条件2に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1においては、従来の条件からなる無端金属ベルト101に存在した最弱部となる、硬化層1B内において引張応力からなる内部残留応力が存在する領域は見られず、確実に疲労強度の向上を図れることが分かる。また、ショット条件1に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1とは相異し、内周面1b側の硬化層1Bにおける境界付近の内部残留応力は、-p10[MPa]|-p10|>0からなる十分大きな圧縮応力となって付与されるため、安定した疲労強度の向上を図ることができるのである。なお、参考として、ショット条件2に基づいて、ショットピーニングが施された無端金属ベルト1において、各工程溶体化処理工程S107、周長調整工程S108、ショットピーニング工程S109の終了直後における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布について、図4を用いて説明する。本図は、前述した図2と同様に、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、溶体化処理工程S107と、周長調整工程S108と、ショットピーニング工程S109との各工程の終了直後における両者の関係を、連続線によって各々表した線図である。なお、本図において、ショットピーニング工程ショット条件2によるS109の終了直後における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図4の実線によって表された連続線については、前述した図2における連続線図2中の実線によって表された連続線の通りである。本図によって示されるように、溶体化処理工程S107の終了直後における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図4の破線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に形成される内部残留応力は、0[MPa]近傍の圧縮応力として付与され、その値は、外周面1aからの深さに関わらず、略均一な値となることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に形成される内部残留応力は、p11[MPa]からなる引張応力として付与され、その値は、内周面1bからの深さに関わらず、略均一な値となることが分かる。一方、溶体化処理工程S107の後に行われた周長調整工程S108の終了直後における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図4の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面1a側の硬化層1B内に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p12[MPa]となり、外周面1aからの深さが増すごとに即ち、内周面1b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面1b側の硬化層1B内に形成される内部残留応力は、p11[MPa]近傍のp13[MPa]からなる引張応力として付与され、その値は、内周面1bからの深さに関わらず、略均一な値となることが分かる。このような内部残留応力の分布からなる無端金属ベルト1であっても、ショット条件2に基づいてショットピーニングを施すことで、外周面1a側および内周面1b側の各硬化層1B1B内に付与される内部残留応力が、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されることとなり、その後、時効窒化処理工程S110にて窒化処理を施すことで、無端金属ベルト1に対して、最弱部となる、硬化層1B内において、引張応力からなる内部残留応力が存在する領域を有しない安定した疲労強度の向上を図ることができるのである。以上に示した検証データ図2乃至図4を参照によっても明らかなように、第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法は、時効窒化処理工程S110における窒化処理の実施前に、ショット条件2によるショットピーニングを施すことで、無端金属ベルト1の疲労強度の向上を図ることができる。より具体的には、ショットピーニング工程S109において無端金属ベルト1へ内部残留応力を付与する際は、窒化処理の実施前に行い、且つ窒化処理によって形成される硬化層1B内において、該硬化層1Bの境界付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理するのである。即ち、図5は、前述した図2と同様に、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、ショット条件2によるショットピーニングが行われた無端金属ベルト1において、窒化処理が行われる直前と、該窒化処理が行われた直後とのそれぞれの場合における両者の関係を、連続線によって各々表した線図である。なお、本図において、窒化処理が行われる直前における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図5の破線によって表された連続線については、前述した図2における連続線図2中の実線によって表された連続線の通りである。また、本図において、窒化処理が行われた直後における、無端金属ベルト1の内部残留応力の分布図5の直線によって表された連続線については、前述した図3における連続線図3中の実線によって表された連続線の通りである。本図によっても明らかなように、第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法によれば、窒化処理の実施前に、ショット条件2に基づいてショットピーニングを施すことで、窒化処理によって形成される硬化層1B内において、該硬化層1Bの境界付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理されることとなる。一方、窒化処理を行うと、硬化層1B内における内部残留応力の分布は、該硬化層1Bの境界付近においては、あまり変化が見られないものの、表面外周面1a、あるいは内周面1b近傍においては、その値を大きく増加させることとなる。その結果、時効窒化処理工程S110にて窒化処理を施すことで、無端金属ベルト1に対して、最弱部を有しない安定した疲労強度の向上を図ることができるのである。[製造方法第二実施例]次に、本発明を具現化する無端金属ベルト201の製造方法第二実施例について、図6および図7を用いて説明する。第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法は、マルエージング鋼Niを基礎とする化学組成を有した鋼板を素材とし、該素材に対して時効処理を行うとともに、窒化処理によって形成される硬化層内において、該硬化層の境界硬化層の底部。以下同じ。付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理するためのショットピーニングを、時効処理の実施後、且つ窒化処理の実施前に行うことで、無端金属ベルト201の疲労強度の向上を図ることを特徴とする。即ち、図6aに示すように、前述した第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法においては、周長調整工程S108の終了後、且つ時効窒化処理工程S110の実施前にショットピーニング工程S109を行うこととしているが、本実施例第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法においては、図6bに示すように、周長調整工程S208の終了後に時効処理工程S209を行い、その後、ショットピーニング工程S210を行った後に窒化処理工程S211を行うこととしている。より具体的には、図7に示すように、第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法は、主に、帯鋼切断工程S201、溶接工程S202、焼鈍工程S203、リング切断工程S204、バレル研磨工程S205、圧延工程S206、溶体化処理工程S207、周長調整工程S208、時効処理工程S209、ショットピーニング工程S210、窒化処理工程S211などによって具現化され、これら各工程が順に行われることによって、無端金属ベルト201が製造される。なお、各工程に関する説明については、前述した第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法による各工程の内容と同等であるため、説明は省略する。このような第二実施例における製造方法を用いることで、前述した製造方法第一実施例における無端金属ベルト1に比べて、さらに疲労強度の向上を図った無端金属ベルト201を提供することができる。即ち、時効処理工程S209において、時効処理が施された直後のベルト状部材210Dの表面上は、素材の降伏点が高められた状態にあり、このような状態からなるベルト状部材210Dに対してショットピーニングを施すことで、より大きな内部残留応力を付与することが可能となり、前述した製造方法第一実施例における無端金属ベルト1に比べて、さらに疲労強度の向上を図ることができるのである。[実証データ第二実施例]次に、第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法に関する効果を確認するために、本発明者が行った検証実験に関する検証データについて、図8乃至図11を用いて説明する。先ず、本発明者が行った検証実験に関する具体的な仕様について説明する。無端金属ベルト201の素材としては、マルエージング鋼Ni、Co、Mo、Ti、Al、C、残部Feおよび不可避不純物からなる化学組成を有した鋼板210A図7を参照を用いて無端金属ベルト201を製造した。また、ショットピーニング工程S210を実施するタイミングについては、前述した第一実施例における製造方法との比較を行うために、周長調整工程S208の終了後と、時効処理工程S209の終了後との二通りのタイミングによって行うこととした。つまり、前述した第一実施例における製造方法を再現するために、周長調整工程S208の終了後にショットピーニング工程S210を行うこととした。なお、ショットピーニング工程S210では、後に行われる窒化処理によって、無端金属ベルト201の外周面201a、あるいは内周面201b図7参照に形成される硬化層内において、該硬化層の境界硬化層の底部。以下同じ。付近にて最大値より具体的には、素材の降伏点近傍となるような分布によって、無端金属ベルト201に内部残留応力を付与することとした。次に、本発明者が得た複数の検証データについて、具体的に説明する。先ず初めに、図8によって示される検証データについて説明する。図8は、ショットピーニング工程S210の終了直後において、無端金属ベルト201より具体的には、ベルト状部材210D。以下同じ。に対するショットピーニングを、周長調整工程S208の終了後に行った場合と、時効処理工程S209の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における、前記無端金属ベルト201の内部残留応力の分布を表した線図である。即ち、本図は、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、周長調整工程S208の終了後に行った場合と、時効処理工程S209の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における両者の関係を、ショットピーニング工程S210の終了直後において、各々連続線によって表した線図である。よって、本図の横軸における最左端は、無端金属ベルト201の外周面201aの表面上を示し、最右端は、内周面201bの表面上を示す。また、縦軸の中央部における0[MPa]の位置は、無端金属ベルト201の任意の仮想断面201A図14aを参照の位置を示す。なお、本図中における寸法w1[μm]によって示された領域は、後の窒化処理によって、無端金属ベルト201の外周面201aおよび内周面201bに各々形成される硬化層201B201Bを示す。また、本図中の縦軸において、および-なる符号は、各々引張応力、および圧縮応力の区別を表すものに過ぎず、応力値の大小関係は、絶対値によって示される。本図によって示されるように、周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201、つまり、前述した製造方法第一実施例に基づく無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図8中の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面201a側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、硬化層201Bの境界にて最大値-p3[MPa]となり、外周面201aの表面に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面201b側の硬化層201B内に付与される内部残留応力も同様に、硬化層201Bの境界にて最大値-p4[MPa]となり、内周面201bの表面に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。一方、時効処理工程S209の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図8中の実線によって表された連続線によれば、外周面201a側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、硬化層201Bの境界にて、最大値-p21[MPa]となるが、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の最大値-p3[MPa]に比べて、より一層大きな値|-p21|>|-p3|となる。そして、外周面201a側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、外周面201aの表面に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面201b側の硬化層201B内に付与される内部残留応力も同様に、硬化層201Bの境界にて最大値-p22[MPa]となるが、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の最大値-p4[MPa]に比べて、より一層大きな値|-p22|>|-p4|となる。そして、内周面201b側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、内周面201bの表面に向かって移動するに従って僅かに徐々に減少するものの、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。次に、図9によって示される検証データについて説明する。図9は、窒化処理工程S211の終了直後において、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、周長調整工程S208の終了後に行った場合と、時効処理工程S209の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における、前記無端金属ベルト201の内部残留応力の分布を表した線図である。即ち、前述した図8と同様に、本図は、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面1aからの深さ単位[μm]を表すこととして、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、周長調整工程S208の終了後に行った場合と、時効処理工程S209の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における両者の関係を、窒化処理工程S211の終了直後において、各々連続線によって表した線図である。本図によって示されるように、周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが行われた無端金属ベルト201の、窒化処理後における内部残留応力の分布図9中の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面201a側の硬化層201B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p7[MPa]となり、外周面201aからの深さが増すごとに即ち、内周面201b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層201Bにおける境界付近では-p8[MPa]|-p8|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面201b側の硬化層201B内に付与される内部残留応力においても、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p9[MPa]となり、内周面1bからの深さが増すごとに即ち、外周面1a側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層1Bにおける境界付近では-p10[MPa]|-p10|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与されていることが分かる。一方、時効処理工程S209の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の、窒化処理後における内部残留応力の分布図9中の一点鎖線によって表された連続線によれば、外周面201a側の硬化層201B内に最終的に形成される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p23[MPa]となるが、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の最大値-p7[MPa]に比べて、より一層大きな値|-p23|>|-p7|となる。そして、外周面201aからの深さが増すごとに即ち、内周面201b側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層201Bにおける境界付近では-p24[MPa]|-p24|>|-p8|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与され、且つ、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201に比べて大きな値となることが分かる。また、内周面201b側の硬化層201B内に最終的に形成される内部残留応力も同様に、表面上深さW[μm]にて最大値-p25[MPa]となるが、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201の最大値-p9[MPa]に比べて、より一層大きな値|-p24|>|-p9|となる。そして、内周面201bからの深さが増すごとに即ち、外周面201a側に向かって移動するに従って徐々に減少するものの、硬化層201Bにおける境界付近では-p26[MPa]|-p26|>|-p10|>0となり、全ての範囲にわたって圧縮応力として付与され、且つ、その値は、前述した周長調整工程S208の終了後にショットピーニングが施された無端金属ベルト201に比べて大きな値となることが分かる。なお、参考として、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、窒化処理工程S211の終了後に行った場合と、時効処理工程S209の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における、前記無端金属ベルト201の内部残留応力の分布について、図10を用いて説明する。本図は、前述した図8と同様に、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面201aからの深さ単位[μm]を表すこととして、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、時効処理工程S209の終了後に行った場合と、窒化処理工程S211の終了後に行った場合とのそれぞれの場合における両者の関係を、無端金属ベルト201の製造後において、各々連続線によって表した線図である。なお、本図において、無端金属ベルト201に対するショットピーニングを、時効処理工程S209の終了後に行った場合における、無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図10の実線によって表された連続線については、前述した図9における連続線図9中の実線によって表された連続線の通りである。本図によって示されるように、窒化処理工程S211の終了後にショットピーニングが施された、無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図10中の破線によって表された連続線によれば、外周面201a側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、表面上深さ0[μm]にて最大値-p23[MPa]となり、外周面201aからの深さが増すごとに即ち、内周面201b側に向かって移動するに従って徐々に減少し、前記硬化層201Bの境界にて略0[MPa]となるものの、全ての範囲にわたって辛うじて圧縮応力として付与されていることが分かる。また、内周面201b側の硬化層201B内に付与される内部残留応力は、表面上表面からの深さW[μm]にて最大値-p25[MPa]となり、内周面201bからの深さが増すごとに即ち、外周面201a側に向かって移動するに従って徐々に減少する圧縮応力として付与されるが、該圧縮応力は、前記硬化層201Bの境界付近にて、僅かに引張応力に転じることが分かる。このように、たとえ時効処理工程S209の実施後であっても、窒化処理工程S211の終了後に、無端金属ベルト201に対してショットピーニングを行えば、硬化層201B内における内部残留応力の分布が、期待した分布硬化層201B内の全ての領域において、圧縮応力となるような分布になるとは限らない。よって、本実施例第二実施例における製造方法においては、時効処理工程S209の終了後、且つ窒化処理工程S211の実施前に、無端金属ベルト201に対してショットピーニングを行うことが必要なのである。以上に示した検証データ図8乃至図10を参照によっても明らかなように、第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法は、窒化処理工程S211の実施前、且つ時効処理工程S209の実施後に、ショットピーニング工程S210を行い、窒化処理によって形成される硬化層201B内において、該硬化層201Bの境界付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理することで、前述した第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法に比べて、さらに疲労強度の向上を図ることができる。即ち、図11は、前述した図8と同様に、縦軸に内部残留応力単位[MPa]を表し、横軸に外周面201aからの深さ単位[μm]を表すこととして、窒化処理工程S211の実施前、且つ時効処理工程S209の実施後にショットピーニングを行った無端金属ベルト201において、窒化処理が行われる直前と、該窒化処理が行われた直後とのそれぞれの場合における両者の関係を、連続線によって各々表した線図である。なお、本図において、窒化処理が行われる直前における、無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図11の破線によって表された連続線については、前述した図8における連続線図8中の実線によって表された連続線の通りである。また、本図において、窒化処理が行われた直後における、無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図11の直線によって表された連続線については、前述した図9における連続線図9中の実線によって表された連続線の通りである。本図によっても明らかなように、第二実施例における無端金属ベルト201の製造方法によれば、窒化処理工程S211の実施前、且つ時効処理工程S209の実施後に、ショットピーニング工程S210を行うことで、前述した第一実施例における製造方法に比べて、より一層大きな値の圧縮応力からなる内部残留応力の分布図11の破線によって表された連続線を、無端金属ベルト201の硬化層201B内に付与することができる。より具体的には、無端金属ベルト201の外周面201a側の硬化層201B内において、前述した第一実施例における製造方法によれば、内部残留応力の分布は、硬化層201Bの境界における最大値-p3[MPa]をピークとし、外周面201aの表面上に向かうにつれて僅かに減少する圧縮応力として付与されるが、本実施例第二実施例における製造方法によれば、内部残留応力の分布は、硬化層201Bの境界にて、より一層大きな最大値-p21[MPa]。但し、|-p21|>|-p3|をピークとし、外周面201aの表面上に向かうにつれて僅かに減少する圧縮応力として付与される。また、無端金属ベルト201の内周面201b側の硬化層201B内において、前述した第一実施例における製造方法によれば、内部残留応力の分布は、硬化層201Bの境界における最大値-p4[MPa]をピークとし、内周面201bの表面上に向かうにつれて僅かに減少する圧縮応力として付与されるが、本実施例第二実施例における製造方法によれば、内部残留応力の分布は、硬化層201Bの境界にて、より一層大きな最大値-p22[MPa]。但し、|-p22|>|-p4|をピークとし、内周面201bの表面上に向かうにつれて僅かに減少する圧縮応力として付与される。そして、このような内部残留応力が予め付与された無端金属ベルト201に対して、窒化処理を施すことで、前述した第一実施例における製造方法に比べて、より一層大きな値の圧縮応力からなる内部残留応力の分布図11の実線によって表された連続線が最終的に形成される。より具体的には、無端金属ベルト201の外周面201a側の硬化層201B内において、内部残留応力の分布は、窒化処理を施すことで、該硬化層201Bの境界近傍の圧縮応力については、あまり変化が見られないものの、前記外周面201aの表面に向かうにつれて、圧縮応力の値は徐々に増加されることとなり、前記外周面201aの表面上においては、最大値-p23[MPa]。但し、|-p23|>|-p21|に達することとなる。また、無端金属ベルト201の内周面201b側の硬化層201B内において、内部残留応力の分布は、窒化処理を施すことで、該硬化層201Bの境界近傍の圧縮応力については、あまり変化が見られないものの、前記内周面201bの表面に向かうにつれて、圧縮応力の値は徐々に増加されることとなり、前記内周面201bの表面上においては、最大値-p25[MPa]。但し、|-p25|>|-p22|に達することとなる。このように、本実施例第二実施例における製造方法によれば、前述した第一実施例における製造方法に比べて、より一層大きな値の圧縮応力からなる内部残留応力の分布図11の実線によって表された連続線が最終的に形成され、さらに疲労強度の向上を図ることができるのである。[製造方法第三実施例]次に、本発明を具現化する無端金属ベルト301の製造方法第三実施例について、図12および図13を用いて説明する。第三実施例における無端金属ベルト301の製造方法は、C炭素を含有する焼入れ鋼を素材にするとともに、該素材に対して、焼入れ処理の終了後に周長調整を行い、該素材に発生した焼入れ歪みを取り除いた後、ショットピーニングによって該素材に内部残留応力を付与して窒化処理を施すことで、無端金属ベルト301の疲労強度の向上を図ることを特徴とする。また、素材に対してショットピーニングを行う際は、窒化処理によって形成される無端金属ベルト301の硬化層内において、該硬化層の境界硬化層の底部付近にて最大値となるように、前記内部残留応力の分布を管理する。即ち、図12に示すように、本実施例第三実施例における無端金属ベルト301の製造方法においては、前述した第一実施例および第二実施例にて示されるような溶体化処理や時効処理が実施されず、圧延工程S306の終了後に焼入れ処理工程S307が行われ、その後、周長調整工程S308、ショットピーニング工程S309、窒化処理工程S310と順に行われる。より具体的には、図13に示すように、第三実施例における無端金属ベルト301の製造方法は、主に、帯鋼切断工程S301、溶接工程S302、焼鈍工程S303、リング切断工程S304、バレル研磨工程S305、圧延工程S306、焼入れ処理工程S307、周長調整工程S308、ショットピーニング工程S309、窒化処理工程S310などによって具現化され、これら各工程が順に行われることによって、無端金属ベルト301が製造される。ここで、焼入れ処理工程S307は、圧延工程S306の終了後に行われる工程であって、ベルト状に圧延されたベルト状部材310Dを一旦加熱した後、所定の温度にまで急激に冷却させて、該ベルト状部材310Dの硬度を高める工程である。なお、焼入れ処理工程S307以外の各工程に関する説明については、前述した第一実施例における無端金属ベルト1の製造方法による各工程の内容と同等であるため、説明は省略する。このような第三実施例における製造方法を用いることで、従来の高価なマルエージング鋼を素材とする無端金属ベルトに比べて、より高い硬度を有した無端金属ベルト301を、低コストな焼入れ鋼を素材として提供することができる。また、第三実施例における製造方法を用いることで、前述した第一実施例や第二実施例における製造方法によって製造された無端金属ベルト1201と、同等な疲労強度を有する無端金属ベルト301を、低コストな焼入れ鋼を素材として提供することができるのである。ところで、本発明者は、第三実施例における無端金属ベルト301の製造方法に関する効果を確認するために、C、Si、Mn、Ni、Cr、Mo、残部Feおよび不可避不純物からなる化学組成を有した鋼板310A図13を参照を用いて、前述した各工程の流れに従って、無端金属ベルト301を製造した。その結果、ショットピーニング工程S309の終了直後における、無端金属ベルト301より具体的には、ベルト状部材310D。以下同じ。の内部残留応力の分布は、マルエージング鋼を素材とした第二実施例の製造方法における、無端金属ベルト201の内部残留応力の分布図8中の実線によって表された連続線を参照と略等しくなることが確認されている。このように、従来の焼入れ鋼では、窒化処理を施してもマルエージング鋼に比べて内部残留応力が付与されにくく、焼入れ鋼を素材として製造された無端金属ベルトの疲労強度は、マルエージング鋼を素材として製造された無端金属ベルトの疲労強度に比べて大きく劣ることとなっていた。しかし、本実施例第三実施例における製造方法を用いれば、ショットピーニング工程S309の終了直後において、マルエージング鋼を素材とした第二実施例の製造方法における無端金属ベルト201と、略等しい分布からなる内部残留応力を、焼入れ鋼を素材とする無端金属ベルト301に付与することが可能となり、窒化処理を行うことで、最終的に無端金属ベルト201と略同等な疲労強度を、無端金属ベルト301に与えることができる。また、無端金属ベルト301は、焼入れ処理が施されているので、無端金属ベルト201に比べてより高い硬度を有することとなる。このようなことから、無端金属ベルトの疲労強度の向上を図るために、高価なマルエージング鋼を素材として用いる必要はなくなり、比較的安価な焼入れ鋼を素材として用いることが可能となり、無端金属ベルト301の製造工程全体として大幅にコスト削減を図ることができるのである。以上のように、本発明を具現化する無端金属ベルト1201、または301の製造方法第一乃至第三実施例は、表面より具体的には、外周面1a201aなどおよび内周面1b201bなど。以下同じ。に、窒化処理を施した無端金属ベルトの製造方法であって、ベルト状に形成された素材より具体的には、ベルト状部材10D210D、または301D。以下同じ。に内部残留応力を最終的に付与するショットピーニング工程応力付与工程S109S210、またはS309と、該ショットピーニング工程応力付与工程S109S210、またはS309の終了後に行われ、前記素材の表面に窒化処理を施す窒化処理工程S110S211、またはS310と、を備え、前記ショットピーニング工程応力付与工程S109S210、またはS309において、前記内部残留応力は、前記窒化処理工程S110S211、またはS310によって、前記素材の表面に形成されることとなる硬化層1B201Bなど内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層1B201Bなどの底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与されることとしている。また、本発明を具現化する無端金属ベルト1201、または301は、表面に窒化処理を施した無端金属ベルトであって、ベルト状に形成された素材に内部残留応力を最終的に付与した後、該素材の表面に窒化処理を施して製造され、前記内部残留応力は、前記窒化処理によって、前記素材の表面に形成されることとなる硬化層1B201Bなど内にて、圧縮応力として機能し、且つ、前記硬化層1B201Bなどの底部である境界付近にて最大値となるように、前記素材に付与されることとしている。このような構成を有することで、本発明を具現化する無端金属ベルト1201、または301の製造方法、および無端金属ベルト1201、または301によれば、窒化処理が施される無端金属ベルトであって、該窒化処理によって形成される硬化層1B201Bなどに対して、最弱部疲労現象に対して脆い箇所を有することもなく、疲労強度の向上が図られた無端金属ベルトを提供することができる。即ち、窒化処理を行うと、硬化層1B201Bなど内における内部残留応力の分布は、該硬化層1B201Bなどの境界付近においては、あまり変化が見られないものの、表面外周面1a201a、または301a、あるいは内周面1b201b、または301b近傍においては、その値を大きく増加させることとなる。従って、窒化処理を行う前に、該窒化処理によって形成される硬化層1B201Bなど内にて、該硬化層1B201Bなどの境界付近が最大値となるように、素材に最終的に付与する内部残留応力の分布を予め管理し、その後、前記素材に窒化処理を行うことで、前記硬化層1B201Bなど内の内部残留応力の分布は、全体的に圧縮応力側へと大きく値を増加させることとなり、疲労現象に対する脆さが他の箇所に比べて極端に大きな最弱部となる、硬化層1B201Bなど内における引張応力からなる内部残留応力が存在する領域を有することなく、疲労強度の向上が図られた無端金属ベルトを提供することができるのである。また、本発明を具現化する無端金属ベルト201の製造方法第二実施例においては、前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に時効処理を施す時効処理工程S209を備え、該時効処理工程S209の終了後に、前記ショットピーニング工程応力付与工程S210が行われることとしている。また、本発明を具現化する無端金属ベルト201においては、前記素材はマルエージング鋼からなるとともに、前記素材には時効処理が施され、前記時効処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に最終的に付与されることとしている。このような構成を有することで、本発明を具現化する無端金属ベルト201の製造方法第二実施例、および無端金属ベルト201によれば、前述した製造方法第一実施例における無端金属ベルト1に比べて、さらに疲労強度の向上を図った無端金属ベルト201を提供することができる。即ち、時効処理工程S209において、時効処理が施された直後のベルト状部材210Dの表面上は、素材の降伏点が高められた状態にあり、このような状態からなるベルト状部材210Dに対してショットピーニングを施すことで、より大きな内部残留応力を付与することが可能となり、前述した製造方法第一実施例における無端金属ベルト1に比べて、さらに疲労強度の向上を図ることができるのである。また、本発明を具現化する無端金属ベルトの製造方法第二実施例においては、前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記製造方法は、前記素材に焼入れ処理を施す焼入れ処理工程S307を備え、該焼入れ処理工程S307の終了後に、前記ショットピーニング工程応力付与工程S309が行われることとしている。また、本発明を具現化する無端金属ベルト第二実施例においては、前記素材は焼入れ鋼からなるとともに、前記素材には焼入れ処理が施され、前記焼入れ処理の終了後に、前記内部残留応力が前記素材に最終的に付与されることとしている。このような構成を有することで、本発明を具現化する無端金属ベルト301の製造方法第三実施例、および無端金属ベルト301によれば、ショットピーニング工程S309の終了直後において、マルエージング鋼を素材とした第二実施例の製造方法における無端金属ベルト201と、略等しい分布からなる内部残留応力を、焼入れ鋼を素材とする無端金属ベルト301に付与することが可能となり、窒化処理を行うことで、最終的に無端金属ベルト201と略同等な疲労強度を、無端金属ベルト301に与えることができる。また、無端金属ベルト301は、焼入れ処理が施されているので、無端金属ベルト201に比べてより高い硬度を有することとなる。従って、無端金属ベルトの疲労強度の向上を図るために、従来のような高価なマルエージング鋼を素材として用いる必要はなくなり、比較的安価な焼入れ鋼を素材として用いることが可能となり、無端金属ベルト301の製造工程全体として大幅にコスト削減を図ることができるのである。