"熱可塑性樹脂を主体とする微多孔膜からなる多孔質層Iと、耐熱温度が150°C以上のフィラーを主体として含み、かつ熱機械分析により測定される多孔質層Iを構成する前記微多孔膜のTD方向における最初の応力ピークが発現する温度よりも、低い温度に融点を有するポリオレフィンを含有する多孔質層IIとを有することを特徴とする電気化学素子用セパレータ。多孔質層IIにおける前記ポリオレフィンの含有比率が、多孔質層IIの構成成分の全体積中、15~35体積である請求項1に記載の電気化学素子用セパレータ。多孔質層IIに含まれるフィラーの少なくとも一部が板状粒子である請求項1または2に記載の電気化学素子用セパレータ。130°Cで1時間放置後の透気度の上昇率が、500以上である請求項1~3のいずれかに記載の電気化学素子用セパレータ。多孔質層IIに含まれるフィラーが、アルミナ、シリカおよびベーマイトよりなる群から選択される少なくとも1種の粒子である請求項1~4のいずれかに記載の電気化学素子用セパレータ。多孔質層IIに含まれる前記ポリオレフィンの融点が、100~115°Cである請求項1~5のいずれかに記載の電気化学素子用セパレータ。多孔質層Iに含まれる熱可塑性樹脂の融点が、110~150°Cである請求項1~6のいずれかに記載の電気化学素子用セパレータ。正極、負極、セパレータおよび非水電解液を有する電気化学素子であって、前記セパレータが、請求項1~7のいずれかに記載の電気化学素子用セパレータであることを特徴とする電気化学素子。通常のポリオレフィン製微多孔膜からなるセパレータを用いた電気化学素子におけるシャットダウンは、前記の通り、セパレータが収縮しつつ、その構成樹脂が溶融することで、セパレータの空孔が塞がれることにより起こる。セパレータの収縮は、セパレータの構成樹脂の融点よりも低い温度で徐々に開始するため、シャットダウンの開始温度は、セパレータの構成樹脂の融点よりも低い温度となることが通常である。一方、特許文献1に記載の電気化学素子においては、シャットダウン機能を確保するための第1セパレータ層の収縮が、第2セパレータ層の作用によって高度に抑制されていることから、シャットダウンの開始温度は、第1セパレータ層の構成樹脂の融点以上となる。特許文献1に記載の電気化学素子では、内部が高温になっても、セパレータ全体の収縮が抑制されており、また、殆ど収縮しない高耐熱性の第2セパレータ層が正極と負極との間に存在していることから、シャットダウンの開始温度が比較的高温となっても、その間に正極と負極との接触を防止できるため、その熱暴走を良好に抑制できる。しかしながら、電気化学素子内では、温度が高いほど正極材料や負極材料などの熱安定性が低くなり、素子内での発熱も大きいことから、できるだけ低い温度でシャットダウンが開始され、正負極間でのイオンの移動が阻害されることが望ましいといった事情もあり、特許文献1に記載の技術は、このような点で未だ改善の余地を残している。本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、安全性に優れた電気化学素子と、該電気化学素子を構成し得る電気化学素子用セパレータとを提供することにある。前記目的を達成し得た本発明の電気化学素子用セパレータは、熱可塑性樹脂を主体とする微多孔膜からなる多孔質層Iと、耐熱温度が150°C以上のフィラーを主体として含み、かつ熱機械分析により測定される多孔質層Iを構成する前記微多孔膜のTD方向における最初の応力ピークが発現する温度よりも、低い温度に融点を有するポリオレフィンを含有する多孔質層IIとを有することを特徴とするものである。また、本発明の電気化学素子は、正極、負極、セパレータおよび非水電解液を有する電気化学素子であって、前記セパレータが、本発明の電気化学素子用セパレータであることを特徴とするものである。なお、本明細書でいう耐熱温度が150°C以上とは、少なくとも150°Cにおいて軟化などの変形が見られないことを意味している。また、本明細書でいうセパレータに係る多孔質層Iにおける熱可塑性樹脂を主体とするとは、多孔質層I内の固形分比率で、熱可塑性樹脂が50体積以上であることを意味している。更に、本明細書でいうセパレータに係る多孔質層IIにおける耐熱温度が150°C以上のフィラーを主体として含むとは、層内の固形分比率で、耐熱温度が150°C以上のフィラーが50体積以上であることを意味している。本発明によれば、安全性に優れた電気化学素子と、該電気化学素子を構成し得る電気化学素子用セパレータとを提供することができる。本発明の電気化学素子用セパレータ以下、単にセパレータという場合があるは、熱可塑性樹脂を主体とする微多孔膜からなる多孔質層Iと、耐熱温度が150°C以上のフィラーを主体として含み、かつ特定の融点を有するポリオレフィンを含有する多孔質層IIとを有している。本発明のセパレータは、耐熱温度が150°C以上のフィラーを主体として含む多孔質層IIの作用によって、素子内部の内部温度が上昇した際にも正極と負極との直接の接触による短絡を防止する機能を備えている。すなわち、電気化学素子が高温となった場合には、喩え多孔質層Iが収縮しても、収縮し難い多孔質層IIによって、セパレータが熱収縮した場合に発生し得る正負極の直接の接触による短絡を防止することができる。また、多孔質層Iと多孔質層IIが一体化した構成の場合には、この耐熱性の多孔質層IIが、セパレータの骨格として作用し、多孔質層Iの熱収縮、すなわちセパレータ全体の熱収縮を抑制する。一方、本発明のセパレータにおいて、多孔質層Iは、主にシャットダウン機能を確保するためのものであり、このセパレータを用いた電気化学素子本発明の電気化学素子の内部温度が上昇した際には、多孔質層Iを構成する熱可塑性樹脂が溶融してセパレータの空孔を塞ぎ、電気化学反応の進行を抑制する。しかしながら、前記の通り、多孔質層Iは多孔質層IIの作用によって、その熱収縮が抑制されているため、多孔質層Iの作用によるシャットダウンは、従来の電気化学素子熱可塑性樹脂製の微多孔膜からなるセパレータを有する電気化学素子のように、セパレータを構成する熱可塑性樹脂が溶融し始めるよりも低温度の、セパレータが徐々に熱収縮し始める温度から開始するのではなく、多孔質層Iを構成する熱可塑性樹脂が溶融し始めることで開始する。そこで、本発明の電気化学素子用セパレータでは、多孔質層IIに、熱機械分析TMAにより測定される多孔質層Iを構成する微多孔膜の、TD方向[多孔質層Iを構成する微多孔膜の製造方向MD方向に直交する方向]における最初の応力ピークが発現する温度よりも低い温度に融点を有するポリオレフィンを含有させ、多孔質層Iによるシャットダウンの開始前から、多孔質層IIの前記ポリオレフィンによってシャットダウンが開始できるようにした。本発明の電気化学素子では、本発明のセパレータにおける前記の各作用によって、素子内部が異常過熱した際にも、熱暴走を早期に抑制できるようにして、その安全性を高めている。また、前記の通り、本発明のセパレータでは、シャットダウンがより低温度で開始し、多孔質層Iの熱収縮が生じる温度に到達する前に、電池反応を抑制することができる。そのため、多孔質層IIを薄くして、セパレータ全体の熱収縮を抑制する機能を多少小さくしても、電気化学素子の安全性を良好に維持し得ることから、セパレータ全体の厚みを小さくして、電気化学素子の高容量化を図ることもできる。なお、前記ポリオレフィンの融点を決定するにあたり、多孔質層Iを構成する微多孔膜の最初の応力ピークが発現する温度をTD方向について求め、これを基準とするのは、以下の理由による。電気化学素子には、通常、正極と負極とをセパレータを介しつつ重ね合わせた積層電極体や、これを更に渦巻状に巻回した巻回電極体が使用されており、特に高容量化などの点で巻回電極体が使用されることが多い。巻回電極体は、例えば、帯状の正極を巻き取った正極ロール、帯状の負極を巻き取った負極ロール、および帯状のセパレータを巻き取ったセパレータロールから、それぞれ正極、負極およびセパレータを引き出して重ね合わせ、渦巻状に巻回して製造される。よって、巻回電極体における巻回方向に平行な方向が、セパレータのMD方向となり、巻回方向に直交する方向巻回軸に平行な方向が、セパレータのTD方向となることが通常である。巻回電極体では、例えばその両端面での正極と負極との接触を防止するために、セパレータの巻回方向に直交する方向の長さを、正極および負極よりも長くし、巻回電極体の両端面において、セパレータが正極および負極からはみ出すようにしているが、素子内が高温となってセパレータが収縮すると、巻回電極体の両端部の近傍で正極と負極とが直接接触し、これにより短絡が生じる虞がある。このように、巻回電極体を有する電気化学素子において、高温時の短絡の問題は、主にセパレータの巻回方向に直交する方向、すなわちセパレータのTD方向の熱収縮特性と大きく関わっている。よって、本発明のセパレータでは、多孔質層Iを構成する微多孔膜のTD方向について、TMAにより測定される最初の応力ピークが発現する温度[多孔質層IのTD方向において熱収縮の起こる温度に相当する]を基準とし、これよりも低温度で溶融し得るポリオレフィンを多孔質層IIに含有させて、より低温度でシャットダウンを開始できるようにしている。多孔質層Iを構成する微多孔膜の、TMAにより測定される最初の応力ピークが発現する温度は、シャットダウンの開始温度が高くなりすぎる虞があることから、150°C以下であることが好ましく、また、熱的強度が小さくなりすぎることを抑える観点から、120°C以上であることが好ましい。なお、本明細書でいう多孔質層Iを構成する微多孔膜の、TMAにより測定される最初の応力ピークが発現する温度は、以下の方法により測定される温度である。多孔質層Iを構成する微多孔膜から、長さTD方向10mm、幅4mmの測定試料を切り出す。そして、熱機械分析装置例えば、SII社製EXSTAR7000を使用し、前記の測定試料を引張用プローブに装着し、初期荷重を1gとして、5°C/minの昇温速度で室温から200°Cまで測定を行い、これにより得られる温度-応力曲線から、最初の応力ピークが発現する温度を求める。下記構成の多孔質層Iそれを構成する微多孔膜を用いることで、前記の特性を確保することができる。セパレータの多孔質層Iの主体となる熱可塑性樹脂は、電気絶縁性を有しており、電気化学的に安定で、更に後で詳述する電気化学素子の有する非水電解液以下、電解液と省略する場合があるや、セパレータ製造の際に使用する溶媒詳しくは後述するに安定な熱可塑性樹脂であれば特に制限は無いが、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、エチレン-プロピレン共重合体などのポリオレフィン;ポリエチレンテレフタレートや共重合ポリエステルなどのポリエステル;などが好ましい。なお、シャットダウン温度との関係から、多孔質膜Iは、融点、すなわち、JISK7121の規定に準じて、示差走査熱量計DSCを用いて測定される融解温度が、110°C以上150°Cの熱可塑性樹脂を、その構成成分とするものがより好ましく、PEを主成分とする単層の微多孔膜であるか、PEとPPとを2~5層積層した積層微多孔膜PE層とPP層とを有する2層構造の微多孔膜;PE層/PP層/PE層が順次積層されて構成された微多孔膜や、PP層/PE層/PP層が順次積層されて構成された3層構造の微多孔膜;などなどであることが好ましい。PEのように融点が110°C以上150°C以下の熱可塑性樹脂と、PPなどのように、融点が150°Cを超える熱可塑性樹脂とを併用して多孔質層Iを構成する場合、例えば、PEと、PPなどのPEよりも高融点の樹脂とを混合して構成された微多孔膜を多孔質層Iとしたり、PE層と、PP層などのPEよりも高融点の樹脂で構成された層とを積層して構成された積層微多孔膜を多孔質層Iとしたりする場合には、多孔質層Iを構成する熱可塑性樹脂中、融点が110°C以上150°C以下の樹脂例えばPEが、30質量以上であることが好ましく、50質量以上であることがより好ましい。前記のような微多孔膜としては、例えば、従来から知られているリチウム二次電池などの電気化学素子で使用されている前記例示の熱可塑性樹脂で構成された微多孔膜、すなわち、溶剤抽出法、乾式または湿式延伸法特に湿式二軸延伸法や乾式一軸延伸法などにより作製されたイオン透過性の微多孔膜を用いることができる。また、多孔質層Iには、セパレータにシャットダウン機能を付与する作用を損なわない範囲で、その強度などを向上するためにフィラーなどを含有させることもできる。多孔質層Iに使用可能なフィラーとしては、例えば、後述する多孔質層IIに使用可能なフィラー耐熱温度が150°C以上のフィラーと同じものが挙げられる。フィラーの粒径は、平均粒径で、例えば、好ましくは0.01μm以上、より好ましくは0.1μm以上であって、好ましくは10μm以下、より好ましくは1μm以下である。なお、本明細書でいう平均粒径は、フィラーを溶解しない媒体例えば水に、フィラーを分散させて測定される体積基準の積算分率50における粒子直径D50である[後述する多孔質層IIに係るフィラーおよびポリオレフィン粒子についても同じである。]。多孔質層Iにおける熱可塑性樹脂の含有量は、シャットダウンの効果をより得やすくするために、例えば、下記のようであることが好ましい。多孔質層Iの全構成成分中において主体となる熱可塑性樹脂の体積は、50体積以上であり、70体積以上であることがより好ましく、100体積であってもよい。更に、後記の方法により求められる多孔質層IIの空孔率が20~60であり、かつ熱可塑性樹脂の体積が、多孔質層IIの空孔体積の50以上であることが好ましい。セパレータに係る多孔質層IIが主体として含む耐熱温度が150°C以上のフィラーとしては、電気化学素子の有する非水電解液に対して安定であり、更に電気化学素子の作動電圧範囲において酸化還元されにくい電気化学的に安定なものであれば、有機粒子でも無機粒子でもよいが、分散などの点から微粒子であることが好ましく、安定性特に耐酸化性などの点から無機微粒子がより好ましく用いられる。無機粒子の構成材料の具体例としては、例えば、酸化鉄、Al2O3アルミナ、SiO2シリカ、TiO2チタニア、BaTiO3、ZrO2ジルコニアなどの無機酸化物;窒化アルミニウム、窒化ケイ素などの無機窒化物;フッ化カルシウム、フッ化バリウム、硫酸バリウムなどの難溶性のイオン結晶;シリコン、ダイヤモンドなどの共有結合性結晶;モンモリロナイトなどの粘土;などが挙げられる。ここで、前記無機酸化物は、ベーマイト、ゼオライト、アパタイト、カオリン、ムライト、スピネル、オリビン、マイカなどの鉱物資源由来物質またはこれらの人造物などであってもよい。また、金属、SnO2、スズ-インジウム酸化物ITOなどの導電性酸化物、カーボンブラック、グラファイトなどの炭素質材料などで例示される導電性材料の表面を、電気絶縁性を有する材料例えば、前記の無機酸化物などで被覆することにより電気絶縁性を持たせた粒子であってもよい。無機粒子としては、多孔質層IIの耐酸化性をより高める観点から、前記の無機酸化物の粒子微粒子が好ましく、中でも、アルミナ、シリカおよびベーマイトなどがより好ましい。また、有機粒子有機粉末としては、架橋ポリメタクリル酸メチル、架橋ポリスチレン、架橋ポリジビニルベンゼン、スチレン-ジビニルベンゼン共重合体架橋物、ポリイミド、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ベンゾグアナミン-ホルムアルデヒド縮合物などの各種架橋高分子粒子や、ポリスルフォン、ポリアクリロニトリルPAN、アラミド、ポリアセタール、熱可塑性ポリイミドなどの耐熱性高分子粒子などが例示できる。また、これらの有機粒子を構成する有機樹脂高分子は、前記例示の材料の混合物、変性体、誘導体、共重合体ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体、架橋体前記の耐熱性高分子の場合であってもよい。耐熱温度が150°C以上のフィラーは、前記例示のもののうち1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。耐熱温度が150°C以上のフィラーの形態としては、例えば、球状に近い形状を有していてもよく、板状の形状を有していてもよいが、多孔質層IIに含まれる前記フィラーの少なくとも一部が板状粒子であることが好ましい。前記フィラーの全てが板状粒子でもよい。多孔質層IIが板状粒子を含有することで、板状粒子同士の衝突によって多孔質膜Aが収縮する力を抑制することが可能となる。また、板状粒子を用いることでセパレータにおける正極負極間の経路、いわゆる曲路率が大きくなる。そのため、デンドライトが生成した場合でも、該デンドライトが負極から正極に到達し難くなり、デンドライトショートに対する信頼性を高めることができる。板状の前記フィラーとしては、各種市販品が挙げられ、例えば、旭硝子エスアイテック社製サンラブリー商品名SiO2、石原産業社製NST-B1商品名の粉砕品TiO2、堺化学工業社製の板状硫酸バリウムHシリーズ商品名、HLシリーズ商品名、林化成社製ミクロンホワイト商品名タルク、林化成社製ベンゲル商品名ベントナイト、河合石灰社製セラシュールBMM商品名やセラシュールBMT商品名ベーマイト、河合石灰社製セラシュールBMT-B商品名Al2O3、キンセイマテック社製セラフ商品名アルミナ、斐川鉱業社製斐川マイカZ-20商品名セリサイトなどが入手可能である。この他、SiO2、Al2O3、ZrO2、CeO2については、特開2003-206475号公報に開示の方法により作製することができる。前記フィラーが板状粒子の場合の形態としては、アスペクト比板状粒子中の最大長さと板状粒子の厚みとの比が、好ましくは5以上、より好ましくは10以上であって、好ましくは100以下、より好ましくは50以下である。本明細書でいう板状粒子におけるアスペクト比は、走査型電子顕微鏡SEMにより撮影した画像5,000~10,000倍率を撮影し、JISの1級に認定された金尺で、フィラー1個毎の最大長さと厚みを測定し、フィラー100個分の平均値数平均値として求められる。また、板状の前記フィラーは、薄いと衝撃によって割れやすいという問題があることから、その平均厚みが、0.02μm以上であることが好ましく、0.05μm以上であることがより好ましい。ただし、板状の前記フィラーの厚みが大きすぎると、セパレータが厚くなって、放電容量が低下したり、電気化学素子の作製時に多孔質層IIが割れやすくなることから、その平均厚みは、0.7μm以下であることが好ましく、0.5μm以下であることがより好ましい。また、多孔質層IIに含まれる前記フィラーの少なくとも一部が、一次粒子が凝集した二次粒子構造を有する微粒子であることが好ましい。前記フィラーの全部が、前記二次粒子構造を有する微粒子であってもよい。多孔質層IIが前記二次粒子構造のフィラーを含有することで、前述した板状粒子を用いた場合と同様の熱収縮抑制効果や、デンドライトショートの抑制効果を得ることができる。前記二次粒子構造のフィラーの例としては、大明化学社製ベーマイトC06商品名、ベーマイトC20商品名ベーマイト、米庄石灰工業社製ED-1商品名CaCO3、J.M.Huber社製Zeolex94HP商品名クレイなどが挙げられる。多孔質層IIに係る前記フィラーの平均粒径は、例えば、好ましくは0.1μm以上であって、好ましくは15μm以下、より好ましくは5μm以下である。尚、フィラーが板状粒子の場合は、粒径は最大板径を指し、フィラーの少なくとも一部が、一次粒子が凝集した二次粒子構造を有する微粒子の場合は、粒径は二次粒子の粒径を指す。また、多孔質層IIには、TMAにより測定される多孔質層Iを構成する微多孔膜の、TD方向における最初の応力ピークのピーク温度よりも低い温度に融点を有するポリオレフィン以下、低融点ポリオレフィンというを含有させる。多孔質層IIに含有させる低融点ポリオレフィンとしては、融点、すなわち、JISK7121の規定に準じて、DSCを用いて測定される融解温度が100°C以上115°C以下のものが好ましい。具体的には、低密度ポリエチレンLDPE、低分子量ポリエチレン、アイオノマーなどが挙げられる。低融点ポリオレフィンは、例えば粒子状の形態でフィラーと独立して多孔質層II内に存在していてもよく、また、フィラーの表面の一部または全部を被覆した形態で多孔質層II内に存在していてもよい。低融点ポリオレフィンでフィラーを被覆する場合には、低融点ポリオレフィンを溶融するか、または溶剤に溶解させ、これにフィラーを加えて攪拌混合し、冷却したり溶剤を除去したりした後、解砕する方法が採用できる。また、高衝撃力、圧縮せん断力などで低融点ポリオレフィンの微粒子をフィラー表面に吸着または固定化して複合粒子化してもよい。この複合粒子化は、乾式で行ってもよく、湿式で行ってもよい。低融点ポリオレフィンを粒子として用いる場合、その平均粒径は、1.5μm以下であることが好ましく、1μm以下であることがより好ましく、また、0.1μm以上であることが好ましく、0.3μm以上であることがより好ましい。多孔質層IIにおいて、低融点ポリオレフィンの量は、低融点ポリオレフィンの使用によるシャットダウン効果を良好に確保する観点から、多孔質層IIの構成成分の全体積中[多孔質層IIの各構成成分の含有量について、以下同じ。]、10体積以上であることが好ましく、より好ましくは15体積以上である。ただし、多孔質層IIにおける低融点ポリオレフィンの量が多すぎると、多孔質層IIの耐熱強度が低下する虞がある。よって、多孔質層IIにおける低融点ポリオレフィンの量は、多孔質層IIの構成成分の全体積中、40体積以下であることが好ましく、より好ましくは35体積以下である。また、多孔質層IIにおいて、耐熱温度が150°C以上のフィラーの量は、多孔質層IIの構成成分の全体積中、50体積以上であることが好ましく、60体積以上であることがより好ましい。多孔質層II中のフィラーを前記のように高含有量とすることで、電気化学素子が高温となった際の正極と負極との直接の接触による短絡の発生をより良好に抑制することができ、また、セパレータ全体の熱収縮を良好に抑制することができる。また、多孔質層IIにおける耐熱温度が150°C以上のフィラーの量は、多孔質層IIの構成成分の全体積中、90体積以下であることが好ましい。前記多孔質層IIにおける、低融点ポリオレフィンまたは耐熱温度が150°C以上のフィラーの体積は、多孔質層IIにおけるそれぞれの成分の質量を、各成分の真密度で除したことにより求められる各成分の体積を百分率化して算出される。前記各成分の真密度は、液相置換法ピクノメーター法で測定した値、具体的には、例えばセイシン企業社製MAT-7000を使用し、置換媒体にエタノールを用いて測定温度25±5°Cで測定した値、または定容積膨張法で測定した値、具体的には、例えば島津-マイクロメリティック社製の乾式自動密度計アキュピック1330-01を用い、置換ガスにHeを使用し、測定温度を25°Cとし、サンプル仕込み容積を見かけで10cm3として測定した値である。耐熱温度が150°C以上のフィラーとして板状粒子を用いる場合、多孔質層II中での板状粒子の存在形態は、平板面がセパレータの面に対して略平行であることが好ましく、より具体的には、セパレータの表面近傍における板状粒子について、その平板面とセパレータ面との平均角度が30°以下であることが好ましい[最も好ましくは、当該平均角度が0°、すなわち、セパレータの表面近傍における板状の平板面が、セパレータの面に対して平行である]。ここでいう表面近傍とは、セパレータの表面から全体厚みに対しておよそ10の範囲を指す。板状粒子の存在形態が前記のような状態となるように板状粒子の配向性を高めることで、前記の多孔質層IIの熱収縮抑制作用をより強く発揮させることが可能になり、また、電極表面に析出するリチウムデンドライトや電極表面の活物質の突起により生じ得る内部短絡をより効果的に防ぐことができる。なお、多孔質層II中における板状粒子の存在形態は、セパレータの断面をSEMで観察することにより把握することができる。多孔質層IIには、セパレータの形状安定性の確保や、多孔質層IIと多孔質層Iとの一体化などのために、有機バインダを含有させることが好ましい。有機バインダとしては、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA、酢酸ビニル由来の構造単位が20~35モルのもの、エチレン-エチルアクリレート共重合体などのエチレン-アクリル酸共重合体、フッ素系ゴム、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMC、ヒドロキシエチルセルロースHEC、ポリビニルアルコールPVA、ポリビニルブチラールPVB、ポリビニルピロリドンPVP、架橋アクリル樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂などが挙げられるが、特に、150°C以上の耐熱温度を有する耐熱性のバインダが好ましく用いられる。有機バインダは、前記例示のものを1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。前記例示の有機バインダの中でも、EVA、エチレン-アクリル酸共重合体、フッ素系ゴム、SBRなどの柔軟性の高いバインダが好ましい。このような柔軟性の高い有機バインダの具体例としては、三井デュポンポリケミカル社のエバフレックスシリーズEVA、日本ユニカー社のEVA、三井デュポンポリケミカル社のエバフレックス-EEAシリーズエチレン-アクリル酸共重合体、日本ユニカー社のEEA、ダイキン工業社のダイエルラテックスシリーズフッ素ゴム、JSR社のTRD-2001SBR、日本ゼオン社のBM-400BSBRなどがある。なお、前記の有機バインダを多孔質層IIに使用する場合には、後述する多孔質層II形成用の組成物の溶媒に溶解させるか、または分散させたエマルジョンの形態で用いればよい。本発明のセパレータにおいて、多孔質層IIの厚み[セパレータが多孔質層IIを複数有する場合は、その総厚み]は、多孔質層IIによる前記の各作用をより有効に発揮させつつ、セパレータ全体の厚みを抑えて高容量化を図る観点から、セパレータ全体の厚みの10~25とすることが好ましい。また、本発明のセパレータ全体の厚みは、正極と負極との間を隔離するセパレータ本来の機能をより有効に発揮させる観点から、10μm以上であることが好ましく、また、セパレータ全体の厚みを抑える観点から、40μm以下であることが好ましい。セパレータ全体の空孔率としては、電解液の保液量を確保してイオン透過性を良好にするために、乾燥した状態で、30以上であることが好ましい。一方、セパレータ強度の確保と内部短絡の防止の観点から、セパレータの空孔率は、乾燥した状態で、70以下であることが好ましい。なお、セパレータの空孔率:Pは、セパレータの厚み、面積あたりの質量、構成成分の密度から、下記1式を用いて各成分iについての総和を求めることにより計算できる。P=1-m/[t-tm×Σaiρitm×ρm]×1001ここで、前記式中、ai:成分iの比率、ρi:成分iの密度g/cm3、m:セパレータの単位面積あたりの質量g/cm2、t:セパレータの厚みcm、tm:多孔質層IIの厚みcm、ρm:多孔質層IIを構成する成分の密度g/cm3である。また、前記1式において、mを多孔質層Iの単位面積あたりの質量g/cm2とし、tを多孔質層Iの厚みcmとし、tm=0cmとすることで、前記1式を用いて多孔質層Iの空孔率:Pを求めることもできる。この方法により求められる多孔質層Iの空孔率は、30~70であることが好ましい。更に、前記1式において、mを多孔質層IIの単位面積あたりの質量g/cm2とし、tを多孔質層IIの厚みcmとすることで、前記1式を用いて多孔質層IIの空孔率:Pを求めることもできる。この方法により求められる多孔質層IIの空孔率は、20~60であることが好ましい。本発明のセパレータは、例えば、耐熱温度が150°C以上のフィラーや低融点ポリオレフィンなどを含有する多孔質層II形成用組成物スラリーなどの液状組成物などを、多孔質層Iを構成するための微多孔膜の表面に塗布し、所定の温度に乾燥して多孔質層IIを形成することにより製造することができる。多孔質層II形成用組成物は、耐熱温度が150°C以上のフィラーや低融点ポリオレフィンの他、必要に応じて有機バインダなどを含有し、これらを溶媒分散媒を含む。以下同じ。に分散させたものである。なお、有機バインダについては溶媒に溶解させることもできる。多孔質層II形成用組成物に用いられる溶媒は、フィラーなどを均一に分散でき、また、有機バインダを均一に溶解または分散できるものであればよいが、例えば、トルエンなどの芳香族炭化水素、テトラヒドロフランなどのフラン類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類など、一般的な有機溶媒が好適に用いられる。なお、これらの溶媒に、界面張力を制御する目的で、アルコールエチレングリコール、プロピレングリコールなど、または、モノメチルアセテートなどの各種プロピレンオキサイド系グリコールエーテルなどを適宜添加してもよい。また、有機バインダが水溶性である場合、エマルジョンとして使用する場合などでは、水を溶媒としてもよく、この際にもアルコール類メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなどを適宜加えて界面張力を制御することもできる。多孔質層II形成用組成物は、耐熱温度が150°C以上のフィラー、低融点ポリオレフィンおよび有機バインダなどを含む固形分含量を、例えば10~80質量とすることが好ましい。また、多孔質層II形成用組成物をフィルムや金属箔などの基板上に塗布し、所定の温度で乾燥した後に、必要に応じて前記基板から剥離して多孔質層IIとなる多孔質膜を形成し、この多孔質膜と、多孔質層Iを構成するための微多孔膜とを貼り合わせて一体化することでセパレータを製造することもできる。この場合、多孔質層Iを構成するための微多孔膜と多孔質層IIとなる多孔質膜とを一体化させるには、例えば、多孔質層Iと多孔質層IIとを重ね合わせ、ロールプレスなどにより両者を貼り合わせる方法などが採用できる。なお、本発明のセパレータにおいて、多孔質層Iと多孔質層IIとは、それぞれ1層ずつである必要はなく、複数の層がセパレータ中にあってもよい。例えば、多孔質層IIの両面に多孔質層Iを配置した構成としたり、多孔質層Iの両面に多孔質層IIを配置した構成としてもよい。ただし、層数を増やすことで、セパレータの厚みを増やして電池の内部抵抗の増加やエネルギー密度の低下を招く虞があるので、層数を多くしすぎるのは好ましくなく、セパレータ中の多孔質層Iと多孔質層IIとの合計層数は5層以下であることが好ましい。本発明の電気化学素子は、本発明のセパレータを備えていればよく、その他の構成および構造については、従来から知られている電気化学素子と同様の構成および構造を適用することができる。なお、本発明の電気化学素子は、特に限定されるものではなく、非水電解液を用いるリチウム二次電池の他、リチウム一次電池やスーパーキャパシタなどが含まれ、特に高温での安全性が要求される用途であれば好ましく適用できる。以下、本発明の電気化学素子がリチウム二次電池である場合を例にとって、詳細に説明する。リチウム二次電池の形態としては、スチール缶やアルミニウム缶などを外装缶として使用した筒形角筒形や円筒形などなどが挙げられる。また、金属を蒸着したラミネートフィルムを外装体としたソフトパッケージ電池とすることもできる。リチウム二次電池は、温度が上昇した際に電池内部のガスを外部に排出する機構を有していることが好ましい。かかる機構としては、従来公知の機構を用いることができる。すなわち、スチール缶やアルミニウム缶などの金属缶を外装缶とする電池では、一定の圧力で亀裂が生じる金属製の開裂ベント、一定の圧力で破れる樹脂製のベント、一定の圧力で蓋の開くゴム製のベントなどを用いることができるが、なかでも金属製の開裂ベントを用いるのが好ましい。一方、ソフトパッケージ電池では、封止部分が樹脂の熱融着により封止されているため、そもそも温度と内圧が上昇した場合に、こうした高温、高圧に耐えられる構造とすることが難しく、特別な機構を設けなくても温度が上昇した場合に電池内部のガスを外部に排出する構成とすることが可能である。すなわち、ソフトパッケージ電池においては、外装体の封止部熱融着部が、前記の電池内部のガスを外部に排出する機構として作用する。また、ソフトパッケージ電池の場合、封止部分の幅を特定の場所だけ狭くするなどの方法によっても、温度が上昇した場合に電池内部のガスを外部に排出する構成とすることができるすなわち、前記特定の場所が、前記の電池内部のガスを外部に排出する機構として作用する。リチウム二次電池の負極には、従来から知られているリチウム二次電池に用いられている負極、すなわち、Liリチウムイオンを吸蔵放出可能な活物質を含有する負極であれば特に制限はない。例えば、活物質として、黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズMCMB、炭素繊維などの、リチウムを吸蔵、放出可能な炭素系材料の1種または2種以上の混合物が用いられる。また、Si、Sn、Ge、Bi、Sb、Inなどの元素およびその合金、リチウム含有窒化物、または酸化物などのリチウム金属に近い低電圧で充放電できる化合物、もしくはリチウム金属やリチウム/アルミニウム合金も負極活物質として用いることができる。これらの負極活物質に導電助剤カーボンブラックなどの炭素材料などやPVDFなどの結着剤などを適宜添加した負極合剤を、集電体を芯材として成形体負極合剤層に仕上げたものや、前記の各種合金やリチウム金属の箔を単独で用いたり、前記合金やリチウム金属の層を集電体に形成したものなどの負極剤層を有するものが用いられる。負極に集電体を用いる場合には、集電体としては、銅製やニッケル製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、銅箔が用いられる。この負極集電体は、高エネルギー密度の電池を得るために負極全体の厚みを薄くする場合、厚みの上限は30μmであることが好ましく、また、下限は5μmであることが望ましい。負極側のリード部は、通常、負極作製時に、集電体の一部に負極合剤層を形成せずに集電体の露出部を残し、そこをリード部とすることによって設けられる。ただし、リード部は必ずしも当初から集電体と一体化されたものであることは要求されず、集電体に銅製の箔などを後から接続することによって設けてもよい。正極としては、従来から知られているリチウム二次電池に用いられている正極、すなわち、Liイオンを吸蔵放出可能な活物質を含有する正極であれば特に制限はない。例えば、活物質として、Li1xMO2-0.1<x<0.1、M:Co、Ni、Mn、Al、Mgなど。なお、元素MはLi以外の他の金属元素で10原子まで置換されていてもよい。で表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、LiMn2O4やその元素の一部を他元素で置換したスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、LiMPO4M:Co、Ni、Mn、Feなどで表されるオリビン型化合物などを用いることが可能である。前記層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物の具体例としては、LiCoO2やLiNi1-xCox-yAlyO20.1≦x≦0.3、0.01≦y≦0.2などのほか、少なくともCo、NiおよびMnを含む酸化物LiMn1/3Ni1/3Co1/3O2、LiMn5/12Ni5/12Co1/6O2、LiNi3/5Mn1/5Co1/5O2などなどを例示することができる。特に、Niを40以上含む活物質の場合には、電池が高容量となるので好ましく、また、O酸素原子はフッ素、イオウ原子で1原子まで置換されていてもよい。導電助剤としては、カーボンブラックなどの炭素材料が用いられ、バインダとしては、ポリフッ化ビニリデンPVDFなどフッ素樹脂が用いられ、これらの材料と活物質とが混合された正極合剤により正極合剤層が、例えば集電体の片面または両面に形成される。また、正極の集電体としては、アルミニウムなどの金属の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、厚みが10~30μmのアルミニウム箔が好適に用いられる。正極側のリード部も負極のリード部と同様に、通常、正極作製時に、集電体の一部に正極合剤層を形成せずに集電体の露出部を残し、そこをリード部とすることによって設けられる。ただし、リード部は必ずしも当初から集電体と一体化されたものであることは要求されず、集電体にアルミニウム製の箔などを後から接続することによって設けてもよい。電極は、前記の正極と前記の負極とを、本発明のセパレータを介して積層した積層電極体や、更にこれを巻回した巻回電極体の形態で用いることができる。また、電極体の形成時には、多孔質層Iが負極に面するようにセパレータを配置することが好ましい。詳細な理由は不明であるが、多孔質層Iが少なくとも負極に面するようにセパレータを配置した場合には、正極に面するように配置した場合よりも、シャットダウンを生じた場合に、多孔質層Iから溶融した樹脂のうち、電極合剤層正極合剤層または負極合剤層に吸収される割合が少なくなり、溶融した樹脂がセパレータの空孔を閉塞するのに、より有効に利用されるため、シャットダウンによる効果がより良好となる。また、例えばリチウム二次電池が、温度上昇により電池の内圧が上昇した際に、電池内部のガスを外部に排出して電池の内圧を下げる機構を有する場合には、この機構が作動した際に、内部の非水電解液が揮発して、電極が直接空気に曝される状態となる虞がある。電池が充電状態にある場合に、前記のような状態となり、負極と空気酸素や水分が接触すると、負極に吸蔵されたリチウムイオンや負極表面に析出したリチウムと空気とが反応して発熱し、時には発火することもある。また、この発熱により電池の温度が上昇して正極活物質の熱暴走反応を引き起こし、その結果、電池が発火に至ることもある。しかしながら、熱可塑性樹脂を主体とする多孔質層Iが負極に面するように構成した電池の場合には、高温時には多孔質層Iの主体である熱可塑性樹脂が溶融して負極表面を覆うことから、前記の電池内部のガスを外部に排出する機構の作動に伴う負極と空気との反応を抑制することができる。そのため、前記の電池内部のガスを外部に排出する機構が作動することによる発熱の虞をなくし、電池をより安全に保つことができる。また、リチウム二次電池では、過充電時の安全性や高温下での安定した貯蔵特性主に外装体の膨れ防止を確保するために、各種添加剤例えば、シクロヘキシルベンゼン、ビニレンカーボネートなどを非水電解液に添加することがある。本来、これらの添加剤は、高電圧や高温など異常な環境下に曝されたときに効果を奏し得るものであるが、通常の使用環境下においても、前記添加剤が重合するなどの副反応が生じる場合もある。特に高電圧下に曝される機会の多い正極側において、前記の副反応が生じる場合が多く、例えば、シクロヘキシルベンゼンが正極側で重合すると、セパレータの目詰まりが生じて、電池のインピーダンスが上昇するなどの問題が発生する虞がある。特に、セパレータの孔径が小さい場合には、こうした目詰まりによる悪影響を受けやすい。セパレータに係る多孔質層Iを構成する微多孔膜が、延伸開孔法で多孔化したものすなわち、乾式一軸延伸法で製造されたものである場合、微多孔膜の孔径制御が困難であり、特に大きな孔径とすることには限界がある。よって、多孔質層Iが正極側となるようにセパレータを配置して電池を構成すると、非水電解液が前記添加剤を含有している場合に、前記の副反応によるセパレータの空孔の目詰まりの問題が顕著に現れる。そこで、本発明のリチウム二次電池では、特に前記のような添加剤を含有する非水電解液を使用する場合には、比較的ポーラスな多孔質層IIが正極側となるようにセパレータを配置することがより好ましく、これにより、前記の目詰まりを抑制することができる。更に、多孔質層IIはフィラーを主体として含んでいるため、耐酸化性が多孔質層Iよりも優れていることから、多孔質層IIを正極側に向けることによって、正極によるセパレータの酸化をより良好に抑制することが可能となり、高温時の保存特性や充放電サイクル特性に更に優れた電池とすることができる。このようなことから、本発明の電気化学素子では、非水電解液が前記添加剤を含有していない場合でも、多孔質層IIを正極側に向ける構成とすることがより好ましい。よって、熱可塑性樹脂を主体とする多孔質層Iや、多孔質層IIを複数有するセパレータの場合、負極側が多孔質層Iとなり、かつ正極側が多孔質層IIとなるようにセパレータを構成することがより好ましい。本発明に係る非水電解液としては、リチウム塩を有機溶媒に溶解した溶液が用いられる。リチウム塩としては、溶媒中で解離してLiイオンを形成し、電池として使用される電圧範囲で分解などの副反応を起こしにくいものであれば特に制限は無い。例えば、LiClO4、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiSbF6などの無機リチウム塩、LiCF3SO3、LiCF3CO2、Li2C2F4SO32、LiNCF3SO22、LiCCF3SO23、LiCnF2n1SO3n≧2、LiNRfOSO22ここでRfはフルオロアルキル基などの有機リチウム塩などを用いることができる。非水電解液に用いる有機溶媒としては、前記のリチウム塩を溶解し、電池として使用される電圧範囲で分解などの副反応を起こさないものであれば特に限定されない。例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ビニレンカーボネートなどの環状カーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネートなどの鎖状カーボネート;プロピオン酸メチルなどの鎖状エステル;γ-ブチロラクトンなどの環状エステル;ジメトキシエタン、ジエチルエーテル、1,3-ジオキソラン、ジグライム、トリグライム、テトラグライムなどの鎖状エーテル;ジオキサン、テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフランなどの環状エーテル;アセトニトリル、プロピオニトリル、メトキシプロピオニトリルなどのニトリル類;エチレングリコールサルファイトなどの亜硫酸エステル類;などが挙げられ、これらは2種以上混合して用いることもできる。なお、より良好な特性の電池とするためには、エチレンカーボネートと鎖状カーボネートの混合溶媒など、高い導電率を得ることができる組み合わせで用いることが望ましい。また、これらの電解液に安全性や充放電サイクル性、高温貯蔵性といった特性を向上させる目的で、ビニレンカーボネート類、1,3-プロパンスルトン、ジフェニルジスルフィド、シクロヘキシルベンゼン、ビフェニル、フルオロベンゼン、t-ブチルベンゼンなどの添加剤を適宜加えることもできる。このリチウム塩の電解液中の濃度としては、0.5~1.5mol/lとすることが好ましく、0.9~1.25mol/lとすることがより好ましい。本発明の電気化学素子は、従来から知られているリチウム二次電池などの電気化学素子が適用されている各種用途と同じ用途に好ましく用いることができる。以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではない。実施例1多孔質層Iを構成するための微多孔膜として、PE製電池用微多孔膜厚み12μm、空孔率40を用意した。なお、このPE製電池用微多孔膜について、前記の方法により測定したTD方向における最初の応力ピークが発現する温度は、131°Cであった。有機バインダであるSBRのエマルジョン固形分比率40質量、固形分の真密度1.0g/cm3:52gと、低融点ポリオレフィンである低分子量PE微粒子のディスパージョン融点110°C、一次粒子径1μm、固形分比率40質量、真密度0.95g/cm3:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に耐熱温度が150°C以上のフィラーであるアルミナ粉末板状、平均粒径1μm、アスペクト比10、真密度3.9g/cm3:657gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。前記PE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.6μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例2実施例1で用いたSBRのエマルジョン:40gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:493gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.6μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例3実施例1で用いたSBRのエマルジョン:31gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:378gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.8μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例4実施例1で用いたSBRのエマルジョン:25gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:296gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが4.0μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例5実施例1で用いたSBRのエマルジョン:40gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に耐熱温度が150°C以上のフィラーであるベーマイト粉末板状、平均粒径2μm、アスペクト比20、真密度3.0g/cm3:379gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.8μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例6実施例1で用いたSBRのエマルジョン:25gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例5で用いたベーマイト粉末:290gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが4.0μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例7実施例1で用いたSBRのエマルジョン固形分比率40質量:40gと、低融点ポリオレフィンであるアイオノマー微粒子のディスパージョン融点100°C、一次粒子径0.5μm、固形分比率27質量、真密度0.95g/cm3:148gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例5で用いたベーマイト粉末:379gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.8μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例8実施例1で用いたSBRのエマルジョン固形分比率40質量:25gと、実施例7で用いたアイオノマー微粒子のディスパージョン:148gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例5で用いたベーマイト粉末:290gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが4.0μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例9実施例1で用いたSBRのエマルジョン:72gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:920gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。前記PE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.6μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。実施例10実施例1で用いたSBRのエマルジョン:21gと、実施例1で用いた低分子量PE微粒子のディスパージョン:100gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:246gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.6μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。前述の方法で算出した多孔質層IIにおける、低分子量PEの体積比率を表1に示す。比較例1実施例1で用いたSBRのエマルジョン:49gと、水:600gとを容器に入れ、均一に分散するまで室温で攪拌した。この分散液に実施例1で用いたアルミナ粉末:657gを加え、ディスパーにより2800rpmで5時間攪拌して均一なスラリー[多孔質層II形成用スラリー]を調製した。実施例1で用いたものと同じPE製微多孔膜の片面に、前記のスラリーをマイクログラビアコーターによって塗布、乾燥し、厚みが3.4μmの多孔質層IIを形成して、セパレータを得た。比較例1では、低分子量PEやアイオノマーなど、ポリオレフィンを含んでいないため、ポリオレフィンのフィラーに対する体積比率はないものとした。実施例1~10および比較例1のセパレータについて、下記の各評価を行った。これらの結果を表1に示す。<透気度上昇率測定>実施例1~10および比較例1のセパレータを、それぞれ10×10cmに切り出し、130°Cの恒温槽内に1時間放置した。恒温槽から取り出した後、透気度JISP8117に準拠したガーレー式透気度計を測定した。透気度上昇率は、恒温槽での放置前後の値から、下記式によって算出した。透気度上昇率=100×130°C1時間放置後の透気度/恒温槽投入前の透気度<熱収縮率測定>実施例1~10および比較例1のセパレータを、それぞれ10×10cmに切り出して市販の封筒に収め、130°Cに設定した恒温槽内に1時間放置した。その後、各セパレータを恒温槽から取り出し、多孔質層Iを構成する微多孔膜のTD方向における寸法を測定し、これらの値と恒温槽での放置前の寸法とから、下記式によって熱収縮率を算出した。熱収縮率=100×10-x/10[なお、前記式中、xは130°Cに設定した恒温槽内で1時間放置した後のセパレータにおける多孔質層Iを構成する微多孔膜のTD方向の寸法cmである。]表1から明らかなように、130°C1時間放置後の透気度上昇率が、比較例1のセパレータは124であるのに対し、実施例1~10のセパレータでは大幅に増大しており、良好にシャットダウンが生じていることを示唆している。また、実施例1~9および比較例1のセパレータは、130°C1時間放置後の熱収縮率が、いずれも1以下に収まっており、多孔質層IIの作用によってセパレータ全体の熱収縮が良好に抑制されている。実施例1~10および比較例1で作製したセパレータを用い、以下の通りリチウムイオン二次電池をそれぞれ作製した。<負極の作製>平均粒子径D50が16μm、d002が0.3360nmである黒鉛:98質量部、粘度が1500~5000mPasの範囲に調整された1質量の濃度のCMC水溶液:100質量部、およびSBR:1.0質量部を、比抵抗が2.0×105オーム-cm以上のイオン交換水を溶剤として混合して、水系の負極合剤含有ペーストを調製した。前記の負極合剤含有ペーストを、銅箔からなる厚さ10μmの集電体の両面に間欠塗布し、乾燥した後、カレンダー処理を行って全厚が142μmになるように負極合剤層の厚みを調整して負極を得た。また、前記負極を幅45mmになるように切断し、更に銅箔の露出部にタブを溶接してリード部を形成した。<正極の作製>正極活物質であるLiCoO2:70質量部およびLiNi0.8Co0.2O2:15質量部、導電助剤であるアセチレンブラック:10質量部、並びにバインダであるPVDF:5質量部を、NMPを溶剤として均一になるように混合して、正極合剤含有ペーストを調製した。このペーストを、集電体となる厚さ15μmのアルミニウム箔の両面に、間欠塗布し、乾燥した後、カレンダー処理を行って、全厚が150μmになるように正極合剤層の厚みを調整し、幅43mmになるように切断して、正極を作製した。更にこの正極のアルミニウム箔の露出部にタブを溶接してリード部を形成した。<電池の組み立て>前記のようにして得た正極と負極と、実施例1~10および比較例1でそれぞれ作製したセパレータを多孔質層Iが負極側に向くように介在させつつ重ね、渦巻状に巻回して巻回電極体を作製した。得られた巻回電極体を押しつぶして扁平状にし、厚み6mm、高さ50mm、幅34mmでのアルミニウム製外装缶に入れ、電解液エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートを体積比で1:2に混合した溶媒にLiPF6を濃度1.2mol/lで溶解させ、更にビニレンカーボネートを3質量添加したものを注入した後に封止を行って、図1に示す構造で、図2に示す外観のリチウムイオン二次電池を作製した。なお、この電池は、缶の上部に内圧が上昇した場合に圧力を下げるための開裂ベントを備えている。ここで図1および図2に示す電池について説明すると、図1のaは平面図、bはその部分断面図であって、図1bに示すように、正極1と負極2は前記のようにセパレータ3を介して渦巻状に巻回した後、扁平状になるように加圧して扁平状の巻回電極体6として、角筒形の外装缶4に電解液と共に収容されている。ただし、図1では、煩雑化を避けるため、正極1や負極2の作製にあたって使用した集電体としての金属箔や電解液などは図示していない。また、セパレータの各層も区別して示していない。外装缶6はアルミニウム合金製で電池の外装体を構成するものであり、この外装缶4は正極端子を兼ねている。そして、外装缶4の底部にはPEシートからなる絶縁体5が配置され、正極1、負極2およびセパレータ3からなる扁平状巻回電極体6からは、正極1および負極2のそれぞれ一端に接続された正極リード体7と負極リード体8が引き出されている。また、外装缶4の開口部を封口するアルミニウム合金製の封口用蓋板9にはPP製の絶縁パッキング10を介してステンレス鋼製の端子11が取り付けられ、この端子11には絶縁体12を介してステンレス鋼製のリード板13が取り付けられている。そして、この蓋板9は外装缶4の開口部に挿入され、両者の接合部を溶接することによって、外装缶4の開口部が封口され、電池内部が密閉されている。また、図1の電池では、蓋板9に非水電解液注入口14が設けられており、この非水電解液注入口14には、封止部材が挿入された状態で、例えばレーザー溶接などにより溶接封止されて、電池の密閉性が確保されている従って、図1および図2の電池では、実際には、非水電解液注入口14は、非水電解液注入口と封止部材であるが、説明を容易にするために、非水電解液注入口14として示している。更に、蓋板9には、電池の温度が上昇した際に内部のガスを外部に排出する機構として、開裂ベント15が設けられている。この実施例1の電池では、正極リード体7を蓋板9に直接溶接することによって外装缶5と蓋板9とが正極端子として機能し、負極リード体8をリード板13に溶接し、そのリード板13を介して負極リード体8と端子11とを導通させることによって端子11が負極端子として機能するようになっているが、外装缶4の材質などによっては、その正負が逆になる場合もある。図2は前記図1に示す電池の外観を模式的に示す斜視図であり、この図2は前記電池が角形電池であることを示すことを目的として図示されたものであって、この図1では電池を概略的に示しており、電池を構成する部材のうち、特定のものしか図示していない。また、図1においても、電極群の内周側の部分は断面にしていない。実施例11~20および比較例2のリチウムイオン二次電池の各10個ずつについて、1C1200mAで3.0Vまで電池を放電させた後、23°Cの環境下で、上限電圧を15Vとして0.5C600mAの充電を行い、そのときの各電池の表面温度を測定し、その最高温度を求めた。10個の電池から測定した、最高温度の平均値の結果を表2に示す。実施例1~10のセパレータを用いて作製したリチウムイオン二次電池、すなわち実施例11~20の電池は、その表面最高温度が100ないし110°Cでとどまっていた。これら電池は100~110°C付近で多孔質層IIに含まれる低融点ポリオレフィンの溶融によるシャットダウン効果で電池反応が遮断され、それ以上の温度上昇に至らなかったと推察される。一方、比較例2の電池に用いた比較例1のセパレータは、表1の結果から130°Cでも十分なシャットダウンが達成できていなかったことから、比較例2の電池は130°C近辺まで温度上昇しても電池反応が遮断されず、140°C近辺で多孔質層Iによるシャットダウン効果が発現されたと考えられる。いずれの電池も発火発煙等は生じなかったが、電池表面温度の高低差で、実施例のセパレータおよびリチウムイオン二次電池のより高い安全性を確認した。"