質量で、C:0.01~0.18、Si:0.4~2.0、Mn:1.0~3.0、Al:0.001~1.0、P:0.005~0.060、S≦0.01を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍するに際し、加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上で、かつ、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上で行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。ただし、A:680≦A≦780、B:800≦B≦900である。前記鋼鈑は、成分組成として、質量で、さらに、B:0.001~0.005、Nb:0.005~0.05、Ti:0.005~0.05、Cr:0.001~1.0、Mo:0.05~1.0、Cu:0.05~1.0、Ni:0.05~1.0の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする請求項1に記載の高強度鋼板の製造方法。前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする請求項1または2に記載の高強度鋼板の製造方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の製造方法により製造され、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる1種以上の酸化物を、片面あたり0.020~0.200g/m2形成し、更に、鋼板表面から10μm以内の領域において、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、Si含有量が多く、高温≧700°Cでの連続焼鈍時間が長い≧100s場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。従来は、単に加熱炉内全体の水蒸気分圧または酸素分圧を上昇させることで露点または酸素濃度を上げて過剰に鋼板の内部または外部を酸化させていたため、上述したように、露点または酸化制御性に問題があったり、化成処理性にムラが発生したり、電着塗装後の耐食性を劣化させたり、様々な問題が発生していた。そこで、本発明者らは、従来の考えにとらわれない新たな方法で課題を解決する方法を検討した。その結果、電着塗装後の耐食性劣化の起点になる可能性がある鋼板表層の組織、構造に対してより高度な制御を行うことで、電着塗装後の耐食性に優れる高強度鋼板が得られることを知見した。さらには、上記のような鋼板表層の組織、構造に対してより高度な制御を行うことで化成処理性も向上することを知見した。具体的には、加熱過程における加熱炉内温度:600°C以上A°C以下A:680≦A≦780の温度域において、雰囲気中の水素濃度を22vol以上、かつ、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下B:800≦B≦900の温度域において、雰囲気中の露点を-8°C以上となるように制御して焼鈍を行い、化成処理を行う。このような処理を行うことによって、選択的表面酸化を抑制し、表面濃化を抑制することができ、化成処理性および電着塗装後の耐食性に優れる高強度鋼板が得られることになる。そして、以上の方法により得られる高強度鋼板は、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる少なくとも1種の酸化物を片面あたり0.020~0.200g/m2形成し、鋼板表面から10μmまでの領域において、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が析出している組織、構造となる。これによって化成処理性を良好とし、電着塗装後の耐食性の劣化を防止することができることになる。本発明は上記知見に基づくものであり、特徴は以下の通りである。[1]質量で、C:0.01~0.18、Si:0.4~2.0、Mn:1.0~3.0、Al:0.001~1.0、P:0.005~0.060、S≦0.01を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍するに際し、加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上で、かつ、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上で行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。ただし、A:680≦A≦780、B:800≦B≦900である。[2]前記鋼鈑は、成分組成として、質量で、さらに、B:0.001~0.005、Nb:0.005~0.05、Ti:0.005~0.05、Cr:0.001~1.0、Mo:0.05~1.0、Cu:0.05~1.0、Ni:0.05~1.0の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする前記[1]に記載の高強度鋼板の製造方法。[3]前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする前記[1]または[2]に記載の高強度鋼板の製造方法。[4]前記[1]~[3]のいずれか一項に記載の製造方法により製造され、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる1種以上の酸化物を、片面あたり0.020~0.200g/m2形成し、更に、鋼板表面から10μm以内の領域において、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。なお、本発明において、高強度とは、引張強度TSが340MPa以上である。また、本発明の高強度鋼板は、冷延鋼板、熱延鋼板のいずれも含むものである。本発明によれば、Si含有量が多く、高温域≧700°Cでの連続焼鈍時間が長い≧100s場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板が得られる。以下、本発明について具体的に説明する。なお、以下の説明において、鋼成分組成の各元素の含有量の単位はいずれも質量であり、以下、特に断らない限り単にで示す。先ず、本発明で最も重要な要件である、鋼板表層の構造を決定する焼鈍雰囲気条件について説明する。加熱炉内の加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上で、かつ、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上で行う。加熱炉内温度:600°C以上A°C以下の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上雰囲気中の水素濃度を22vol以上に制御することで、鋼板表面の酸素ポテンシャルが低下し、選択的表面酸化表面濃化を抑制することが可能となる。水素濃度の上限は特には設けないが、75volを超えると効果が飽和し、コストが増大するため、75vol以下が望ましい。600°C以上A°C以下A:680≦A≦780とする理由は以下の通りである。600°C未満の温度域では、低温のため表面拡散する易酸化性元素Si、Mnなどの量が少ない。また、表面濃化がもともと少ない温度域であり、溶融亜鉛と鋼板との濡れ性が阻害されることがない。よって、600°C以上とする。一方、上限温度をA°Cとした理由は、後述するように、A°Cを超える温度域では、雰囲気露点を-8°C以上とすることにより、内部酸化が促進され、表面濃化が殆ど起こらなくなるためである。加熱炉内温度:A°C超えB°C以下の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上加熱炉内温度:A°C超えB°C以下A:680≦A≦780、B:800≦B≦900の限定された温度域において、雰囲気中の露点を-8°C以上となるように制御して焼鈍処理することで、鋼板表面から10μm以内の内部に易酸化性元素Si、Mnなどの酸化物以下、内部酸化物と称するを適量に存在させ、焼鈍後の化成処理性を劣化させる鋼中易酸化性元素Si、Mnなどの鋼板表層における表面濃化を抑制することが可能となる。下限温度Aを680≦A≦780とする理由は以下の通りである。680°Cよりも低い温度域では、露点を-8°C以上に制御しても、内部酸化物が殆ど形成しない。680°C以上で内部酸化が起こり始める。また、露点制御せず780°Cを超える温度まで昇温した場合、表面濃化が多いため、酸素の内方拡散が阻害され、内部酸化が起こりにくくなる。従って、少なくとも780°C以下の温度域から-8°C以上の露点に制御しなければならない。以上から、Aの許容範囲は680≦A≦780であり、上述した理由により、この範囲内においてAはなるべく低い値であることが望ましい。上限温度Bを800≦B≦900とする理由は以下の通りである。表面濃化を抑制するメカニズムは以下の通りである。内部酸化物を形成することにより、鋼板表面から10μm以内の内部の易酸化性元素Si、Mnなどの固溶量を減少させた領域以下、欠乏層と称するを形成させ、鋼中からの易酸化性元素Si、Mnなどの表面拡散を抑制する。内部酸化物を形成し、表面濃化を抑制するために十分な欠乏層を形成させるためには、Bを800≦B≦900とする必要がある。Bが800°Cを下回った場合、十分に内部酸化物が形成されない。また、900°C超えは内部酸化物の形成量が過剰となり、電着塗装後の耐食性劣化の起点となってしまう。A°C超えB°C以下の温度域における露点を-8°C以上とする理由は以下の通りである。露点を上昇させることにより、H2Oの分解から生じるO2ポテンシャルを上昇させ、内部酸化を促進することが可能である。-8°Cを下回る温度域では、内部酸化の形成量が少ない。また、露点の上限については特に定めないが、75°Cを超えてくるとFeの酸化量が多くなり、加熱炉内やロールの劣化が懸念されるため、75°C以下が望ましい。次いで、本発明の対象とする高強度鋼板の鋼成分組成について説明する。C:0.01~0.18Cは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで加工性を向上させる。そのためには0.01以上必要である。一方、0.18を超えると伸びが低下し材質が劣化し、さらには溶接性が劣化する。したがって、C量は0.01以上0.18以下とする。Si:0.4~2.0Siは鋼を強化し伸びを向上させ良好な材質を得るのに有効な元素であり、本発明の目的とする強度を得るためには0.4以上が必要である。Siが0.4未満では本発明の適用範囲とする強度が得られず、化成処理性についても特に問題とならない。一方、2.0を超えると鋼の強化能や伸び向上効果が飽和してくる。さらに、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Si量は0.4以上2.0以下とする。Mn:1.0~3.0Mnは鋼の高強度化に有効な元素である。機械特性や強度を確保するためには1.0以上含有させることが必要である。一方、3.0を超えると溶接性や、強度と延性のバランスの確保が困難になる。したがって、Mn量は1.0以上3.0以下とする。Al:0.001~1.0Alは溶鋼の脱酸を目的に添加されるが、その含有量が0.001未満の場合、その目的が達成されない。溶鋼の脱酸の効果は0.001以上で得られる。一方、1.0を超えるとコストアップになる。さらに、Alの表面濃化が多くなり、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Al量は0.001以上1.0以下とする。P:0.005~0.060以下Pは不可避的に含有される元素のひとつであり、0.005未満にするためには、コストの増大が懸念されるため、0.005以上とする。一方、Pが0.060を超えて含有すると溶接性が劣化する。さらに、化成処理性の劣化が激しくなり、本発明をもってしても化成処理性を向上させることが困難となる。したがって、P量は0.005以上0.060以下とする。S≦0.01Sは不可避的に含有される元素のひとつである。下限は規定しないが、多量に含有すると溶接性及び耐食性が劣化するため0.01以下が好ましい。なお、下記の理由により、B:0.001~0.005、Nb:0.005~0.05、Ti:0.005~0.05、Cr:0.001~1.0、Mo:0.05~1.0、Cu:0.05~1.0、Ni:0.05~1.0の中から選ばれる1種以上の元素を必要に応じて添加してもよい。これらの元素を添加する場合における適正添加量の限定理由は以下の通りである。B:0.001~0.005Bは0.001未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、0.005超えでは化成処理性の劣化が抑えきれない。よって、含有する場合、B量は0.001以上0.005以下とする。但しいうまでもなく機械的特性改善上添加する必要がないと判断される場合は添加する必要はない。Nb:0.005~0.05Nbは0.005未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Nb量は0.005以上0.05以下とする。Ti:0.005~0.05Tiは0.005未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05超えでは化成処理性の劣化を招く。よって、含有する場合、Ti量は0.005以上0.05以下とする。Cr:0.001~1.0Crは0.001未満では焼き入れ性効果が得られにくい。一方、1.0超えではCrが表面濃化するため、溶接性が劣化する。よって、含有する場合、Cr量は0.001以上1.0以下とする。Mo:0.05~1.0Moは0.05未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、1.0超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Mo量は0.05以上1.0以下とする。Cu:0.05~1.0Cuは0.05未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Cu量は0.05以上1.0以下とする。Ni:0.05~1.0Niは0.05未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ni量は0.05以上1.0以下とする。上記以外の残部はFeおよび不可避的不純物である。次に、本発明の高強度鋼板の製造方法とその限定理由について説明する。上記化学成分を有する鋼を熱間圧延した後、冷間圧延し、次いで、連続焼鈍設備において焼鈍を行った後、化成処理を行う。なお、熱間圧延終了後、冷間圧延を施さずにそのまま連続焼鈍を行う場合もある。この時、本発明においては、焼鈍時の加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下A:680≦A≦780の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上で、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下B:800≦B≦900の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上で行うこととする。これは本発明において、最も重要な要件である。このように焼鈍工程において露点、すなわち雰囲気中酸素分圧を制御することで、酸素ポテンシャルを高め易酸化性元素であるSiやMn等が化成処理直前に予め内部酸化し地鉄表層部におけるSi、Mnの活量が低下する。そして、これらの元素の表面濃化が抑制され、結果的に化成処理性が改善することになる。熱間圧延通常、行われる条件にて行うことができる。酸洗熱間圧延後は酸洗処理を行うのが好ましい。酸洗工程で表面に生成した黒皮スケールを除去し、しかる後冷間圧延する。なお、酸洗条件は特に限定しない。冷間圧延40以上80以下の圧下率で行うことが好ましい。圧下率が40未満では再結晶温度が低温化するため、機械特性が劣化しやすい。一方、圧下率が80超えでは高強度鋼板であるため、圧延コストがアップするだけでなく、焼鈍時の表面濃化が増加するため、化成処理性が劣化する場合がある。冷間圧延した鋼板、若しくは熱間圧延した鋼板に対して、連続焼鈍した後、好ましくは電解酸洗処理を行う。次いで、化成処理を施す。加熱炉焼鈍炉では、前段の加熱帯で鋼板を所定温度まで加熱する加熱工程を行い、後段の均熱帯で所定温度に所定時間保持する均熱工程を行い、次いで、冷却工程を行う。そして、上述したように、加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下A:680≦A≦780の温度域において、雰囲気中の水素濃度を22vol以上となるように制御し、かつ、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下B:800≦B≦900の温度域において、雰囲気中の露点が-8°C以上となるように制御して焼鈍を行う。上記で露点を制御する領域以外の加熱炉雰囲気の露点は特に限定されない。好ましくは-50°C~-10°Cの範囲である。また、上記水素濃度を制御する領域以外の雰囲気中の水素濃度は特に規定しないが、1vol未満では還元による活性化効果が得られず耐めっき剥離性が劣化する。上限は特に規定しないが、50vol超えではコストアップし、かつ効果が飽和する。よって、水素濃度は1vol以上50vol以下が好ましい。なお、加熱炉内の気体成分は、水素以外には窒素ガスと不可避的不純物気体からなる。本発明の効果を損するものでなければ、他の気体成分を含有してもよい。また、同一焼鈍条件で比較した場合、Si、Mnの表面濃化量は、鋼中Si、Mn量に比例して大きくなる。また、同一鋼種の場合、比較的高い酸素ポテンシャル雰囲気では、鋼中Si、Mnが内部酸化に移行するため、雰囲気中酸素ポテンシャルの増加に伴い、表面濃化量も少なくなる。そのため、鋼中Si、Mn量が多い場合、露点を上昇させることにより、雰囲気中酸素ポテンシャルを増加させる必要がある。冷却後、必要に応じて焼入れ、焼き戻しを行っても良い。この条件は特に限定しないが、焼き戻しは150~400°Cの温度で行うのが望ましい。150°C未満では伸びが劣化傾向にあり、400°C超えでは硬度が低下する傾向にあるためである。本発明においては、電解酸洗処理を実施しなくとも良好な化成処理性は確保可能であるが、焼鈍時に不可避的に発生する微量な表面濃化物を除去し、より良好な化成処理性を確保するため、電解酸洗を行うことが好ましい。電解酸洗の条件は特に限定しないが、焼鈍後に形成された不可避的に表面濃化したSiやMnの酸化物を効率的に除去するため、電流密度が1Adm2以上の交番電解とすることが好ましい。交番電解とする理由は、鋼板を陰極に保持したままでは酸洗効果が小さく、逆に鋼板を陽極に保持したままでは電解時に溶出するFeが酸洗液中に蓄積し、酸洗液中のFe濃度が増大してしまい、鋼板表面に付着すると乾き汚れ等の問題が発生してしまうためである。さらに、電解酸洗に用いる酸洗液は特に限定しないが、硝酸やフッ化水素酸は設備に対する腐食性が強く取り扱いに注意を要するため、好ましくない。また塩酸は陰極から塩素ガスを発生する可能性があり好ましくない。このため、腐食性や環境を考慮すると硫酸の使用が好ましい。硫酸濃度は5質量以上20質量以下が好ましい。硫酸濃度が5質量未満では導電率が低くなることから電解時の浴電圧が上昇し、電源負荷が大きくなってしまう場合がある。一方、20質量超えの場合は、ドラッグアウトによる損失が大きくコスト的に問題となる場合がある。電解液の温度は40°C以上70°C以下が好ましい。連続電解することによる発熱で浴温が上昇することから、40°C未満に温度を維持することは困難の場合がある。また、電解槽のライニングの耐久性の観点から温度が70°Cを超えることは問題となる場合がある。以上により、本発明の高強度鋼板が製造される。そして、以下のように、鋼板表層構造に特徴を有することになる。鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部では、Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる1種以上の酸化物の形成が合計で片面あたり片面あたり0.020~0.200g/m2形成される。また、鋼板表面から10μmまでの領域においては、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在する。なお、結晶性Si、Mn系酸化物は、TEM-EDXの強度比からSi、Mn系酸化物かを判定し、結晶性かどうかは電子線回折により確認する。鋼中にSi及び多量のMnが添加された高強度鋼板において、電着塗装後の耐食性を満足させるためには腐食の割れなどの起点になる可能性がある鋼板表層の組織、構造をより高度に制御する必要がある。そこで、本発明では、まず、化成処理性を確保するために焼鈍工程において酸素ポテンシャルを高めるため、露点制御を上述のように行った。その結果、酸素ポテンシャルを高めることで易酸化性元素であるSiやMn等が化成処理直前に予め内部酸化し地鉄表層部におけるSi、Mnの活量が低下する。そして、これらの元素の表面濃化が抑制され、結果的に化成処理性及び電着塗装後の耐食性が改善する。さらに、この改善効果は、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる少なくとも1種の酸化物を片面あたり0.020g/m2以上存在させることになる。一方、0.200g/m2を超えて存在させた場合、腐食の割れの起点となる懸念があることと、化成処理性向上効果は飽和するため、上限は0.200g/m2とする。また、内部酸化物が鋼板結晶粒界にのみ存在し、粒内に存在しない場合、鋼中易酸化性元素Si、Mn等の粒界拡散は抑制できるが、粒内拡散は十分に抑制できない場合がある。したがって、本発明では、加熱過程では、加熱炉内温度:600°C以上A°C以下A:680≦A≦780の温度域を雰囲気中の水素濃度を22vol以上で、加熱炉内温度:A°C超えB°C以下B:800≦B≦900の温度域を雰囲気中の露点:-8°C以上となるように制御することで、鋼板結晶粒界のみならず粒内でも内部酸化させる。具体的には、鋼板表層から10μm以内の領域において、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在することになる。鋼板結晶粒内に酸化物が存在することで、酸化物近傍の鋼板結晶粒内の固溶Si、Mnの量が減少する。その結果、Si、Mnの粒内拡散による表面への濃化を抑制することができる。なお、本発明の製造方法で得られる高強度鋼板の鋼板表層の構造は、上記の通りであるが、例えば、鋼板表層から100μmを超えた領域で前記酸化物が成長していても問題はない。また、鋼板表面から10μmを超えた領域において、鋼板結晶粒界から1μm以上の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物を存在させても問題はない。さらに、上記に加え、本発明では、塗装後の成形性確保の観点から、Si、Mn系酸化物が成長する鋼板地鉄組織は軟質で加工性に富むフェライト相が好ましい。以下、本発明を、実施例に基いて具体的に説明する。表1に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケール除去した後、冷間圧延し、厚さ1.0mmの冷延鋼板を得た。なお、一部は冷間圧延を実施せず、黒皮スケール除去後の熱延鋼板厚さ2.0mmままの物も用意した。次いで、上記で得た冷延鋼板及び熱延鋼板を、連続焼鈍設備に装入した。焼鈍設備では、表2に示す通り、加熱炉内温度と水素濃度と露点を制御して通板して焼鈍したのち、水焼入れ後に300°C×140s間の焼き戻しを行った。引き続き、40°C、5質量の硫酸水溶液中、表2に示す電流密度条件にて電解酸洗を行い、供試材を得た。電解酸洗は陽極、陰極の順に3秒ずつの交番電解で行った。なお、上記露点を制御した領域以外の加熱炉の露点は-35°Cとした。また、雰囲気の気体成分は窒素ガスと水素ガスおよび不可避的不純物気体からなり、-8°C以上となる露点の制御については、窒素中に設置した水タンクを加熱して加湿した窒素ガスが流れる配管を予め別途設置し、加湿した窒素ガス中に水素ガスを導入して混合し、これを加熱炉内に導入することで雰囲気の露点を制御した。また、水素濃度を制御する領域以外の雰囲気中の水素濃度は10volとした。以上により得られた供試材に対して、JISZ2241金属材料引張試験方法に従い、引張強度TS、伸びElを測定した。また、化成処理性、及び電着塗装後の耐食性を調査した。鋼板表面直下の100μmまでの鋼板表層部に存在する酸化物の量内部酸化量を測定した。測定方法および評価基準を下記に示す。<化成処理性>化成処理液は日本パーカライジング株製の化成処理液パルボンドL3080商標登録を用い、下記方法で化成処理を施した。日本パーカライジング株製の脱脂液ファインクリーナー商標登録で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング株製の表面調整液プレパレンZ商標登録で30s表面調整を行い、43°Cの化成処理液パルボンドL3080に120s浸漬した後、水洗し、温風乾燥した。化成処理後の供試材を走査型電子顕微鏡SEMで倍率500倍で無作為に5視野を観察し、化成処理皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価を行った。○が合格レベルである。○:10以下×:10超<電着塗装後の耐食性>上記の方法で得られた化成処理の供試材より寸法70mm×150mmの試験片を切り出し、日本ペイント株製のPN-150G商標登録でカチオン電着塗装焼付け条件:170°C×20分、膜厚25μmを行った。その後、端部と評価しない側の面をAlテープでシールし、カッターナイフにて地鉄に達するクロスカットクロス角度60°を入れ、供試材とした。次に、供試材を5質量NaCl水溶液55°C中に、240時間浸漬後に取り出し、水洗、乾燥後にクロスカット部をテープ剥離し、剥離幅を測定し、以下の評価を行った。○が合格レベルである○:剥離幅が片側2.5mm未満×:剥離幅が片側2.5mm以上<加工性>加工性は、供試材から圧延方向に対して90°方向にJIS5号引張試験片を採取し、JISZ2241の規定に準拠してクロスヘッド速度10mm/min一定で引張試験を行い、引張り強度TS/MPaと伸びElを測定し、TSが650MPa未満の場合は、TS×El≧22000のものを良好、TS×El<22000のものを不良とした。TSが650MPa以上900MPaの場合は、TS×El≧20000のものを良好、TS×El<20000のものを不良とした。TSが900MPa以上の場合は、TS×El≧18000のものを良好、TS×El<18000のものを不良とした。<鋼板表層100μmまでの領域における内部酸化量、鋼板表面直下の10μmまでの内部酸化物の量>内部酸化量および内部酸化物の量は、インパルス炉溶融-赤外線吸収法により測定する。ただし、素材すなわち焼鈍を施す前の供試材に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の供試材の両面の表層部を、鋼板表層100μmまでの領域における内部酸化量の場合は100μm以上、鋼板表面直下の10μmまでの内部酸化物の量の場合は、10μm以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量OHとし、また、連続焼鈍後の供試材の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量OIとした。このようにして得られた供試材の内部酸化後の酸素量OIと、素材に含まれる酸素量OHとを用いて、OIとOHの差=OI-OHを算出し、さらに片面単位面積すなわち1m2当たりの量に換算した値g/m2を内部酸化量とした。以上により得られた結果を製造条件と併せて表2に示す。表2から明らかなように、本発明例は、Si、Mn等の易酸化性元素を多量に含有する高強度鋼板であるにもかかわらず、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性に優れることがわかる。一方、比較例では、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性、のいずれか一つ以上が劣る。