燃焼ガスを生成する複数の燃焼器と、該燃焼器から生成された前記燃焼ガスが供給されて回転駆動するタービンとを有するガスタービンの監視装置であって、前記タービンの出口における複数の前記燃焼器と対応する複数の温度測定位置での温度である複数のブレードパス温度を取得する温度取得部と、該温度取得部で取得された前記複数のブレードパス温度の平均温度を演算する平均温度演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記平均温度演算部で演算された前記平均温度に対する、前記複数のブレードパス温度の各々の温度偏差を演算する温度偏差演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差演算部で演算された前記温度偏差の時間変化率である温度偏差変化率を演算する温度偏差変化率演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差変化率演算部で演算された前記温度偏差変化率の絶対値である絶対温度偏差変化率を演算する絶対温度偏差変化率演算部と、前記絶対温度偏差変化率演算部で演算された前記絶対温度偏差変化率についての複数の前記温度測定位置の平均である絶対温度偏差変化率平均値を演算する平均変化率演算部と、予め記憶された絶対温度偏差変化率平均値に対する前記温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて、前記平均変化率演算部で演算された前記絶対温度偏差変化率平均値に対応する前記温度偏差変化率に係る管理値を決定する管理値決定部と、該管理値決定部で決定された前記管理値と、前記温度偏差変化率演算部で演算された前記温度偏差変化率に係る値との、比較に基づいて前記燃焼器の異常の有無を判定する判定部と、を備えることを特徴とする監視装置。請求項1に記載の監視装置と、前記温度測定位置にそれぞれ設けられた温度検出器を有するガスタービンとを備えることを特徴とするガスタービンプラント。燃焼ガスを生成する複数の燃焼器と、該燃焼器から生成された前記燃焼ガスが供給されて回転駆動するタービンとを有するガスタービンの監視方法であって、前記タービンの出口における複数の前記燃焼器と対応する複数の温度測定位置での温度である複数のブレードパス温度を取得する温度取得ステップと、該温度取得ステップで取得した複数のブレードパス温度の平均温度を演算する平均温度演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記平均温度演算ステップで演算した前記平均温度に対する、前記複数のブレードパス温度の各々の温度偏差を演算する温度偏差演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差演算ステップで演算した前記温度偏差の時間変化率である温度偏差変化率を演算する温度偏差変化率演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差変化率演算ステップで演算した前記温度偏差変化率の絶対値である絶対温度偏差変化率を演算する絶対温度偏差変化率演算ステップと、前記絶対温度偏差変化率演算ステップで演算した前記絶対温度偏差変化率についての複数の前記温度測定位置の平均である絶対温度偏差変化率平均値を演算する平均変化率演算ステップと、予め取得しておいた絶対温度偏差変化率平均値に対する前記温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて、前記平均変化率演算ステップで演算した前記絶対温度偏差変化率平均値に対応する前記温度偏差変化率に係る管理値を決定する管理値決定ステップと、該管理値決定ステップで決定した前記管理値と、前記温度偏差変化率演算ステップで演算された前記温度偏差変化率に係る値との、比較に基づいて前記燃焼器の異常の有無を判定する判定ステップと、を備えることを特徴とするガスタービンの監視方法。しかしながら、特許文献1の監視方法によれば、ガスタービンプラントの出力の変化率に基づいて許容値を設定する場合、ガスタービンプラントの出力に対して、ブレードパス温度は遅れて変化するため、通常想定される変動を許容しつつ、燃焼器の異常によるブレードパス温度の変動について十分に高い感度で検出することができなかった。すなわち、ガスタービンプラントが負荷変化を開始した直後を考えると、ブレードパス温度T-1~T-nはまだ変化していないにもかかわらず、その偏差の許容値は大きく設定されるため、このときに発生した燃焼器の異常を検出できない可能性がある。また、ブレードパス温度の平均の変化率に基づいて許容値を設定する場合、ガスタービンプラントの出力の変化率によって許容値を設定した場合のような遅れの問題は解消する。しかしながら、負荷変化中において、ブレードパス温度のそれぞれが正常な範囲で変動していたとしても、全体の平均値が単位時間当たりに変化していない場合には、静定状態として許容値を小さく設定してしまい、各ブレードパス温度とこれらの平均温度との偏差の時間変化が許容値より大きくなって異常と誤判定してしまう問題があった。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、タービン出口におけるブレードパス温度に基づいて、負荷変化中でも正確に燃焼器の異常を検出することが可能な監視装置、ガスタービンプラント、及びガスタービンの監視方法を提供するものである。上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。本発明は、燃焼ガスを生成する複数の燃焼器と、該燃焼器から生成された前記燃焼ガスが供給されて回転駆動するタービンとを有するガスタービンの監視装置であって、前記タービンの出口における複数の前記燃焼器と対応する複数の温度測定位置での温度である複数のブレードパス温度を取得する温度取得部と、該温度取得部で取得された前記複数のブレードパス温度の平均温度を演算する平均温度演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記平均温度演算部で演算された前記平均温度に対する、前記複数のブレードパス温度の各々の温度偏差を演算する温度偏差演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差演算部で演算された前記温度偏差の時間変化率である温度偏差変化率を演算する温度偏差変化率演算部と、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差変化率演算部で演算された前記温度偏差変化率の絶対値である絶対温度偏差変化率を演算する絶対温度偏差変化率演算部と、前記絶対温度偏差変化率演算部で演算された前記絶対温度偏差変化率についての複数の前記温度測定位置の平均である絶対温度偏差変化率平均値を演算する平均変化率演算部と、予め記憶された絶対温度偏差変化率平均値に対する前記温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて、前記平均変化率演算部で演算された前記絶対温度偏差変化率平均値に対応する前記温度偏差変化率に係る管理値を決定する管理値決定部と、該管理値決定部で決定された前記管理値と、前記温度偏差変化率演算部で演算された前記温度偏差変化率に係る値との、比較に基づいて前記燃焼器の異常の有無を判定する判定部と、を備えることを特徴としている。この構成によれば、管理値は、温度取得部で取得されたブレードパス温度から、平均温度演算部、温度偏差演算部、温度偏差変化率演算部、絶対温度偏差変化率演算部及び平均変化率演算部によって求められる絶対温度偏差変化率平均値に基づいて、管理決定部が予め記憶された絶対温度偏差変化率平均値に対する温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて求められる。ここで、絶対温度変化率平均値は、ブレードパス温度の偏差の変化率の絶対値についての平均値である。このため、例えば、あるブレードパス温度が増加して、別のブレードパス温度が同等量減少した場合でも、両者の増減が相殺されずに、変化率の絶対値として同等に評価されることとなり、負荷変化中として管理値を適切な値に設定することができる。このため、判定部では、負荷変化中でも、静定状態として管理値を小さく設定して、異常であると誤判定してしまうことなく、適切な管理値によって正確に異常の有無を判定することができる。本発明のガスタービンプラントは、上記の監視装置と、前記温度測定位置にそれぞれ設けられた温度検出器を有するガスタービンとを備えることを特徴としている。この構成によれば、上記監視装置により正確に異常を監視してガスタービンを運転させることができる。また、本発明は、燃焼ガスを生成する複数の燃焼器と、該燃焼器から生成された前記燃焼ガスが供給されて回転駆動するタービンとを有するガスタービンの監視方法であって、前記タービンの出口における複数の前記燃焼器と対応する複数の温度測定位置での温度である複数のブレードパス温度を取得する温度取得ステップと、該温度取得ステップで取得した複数のブレードパス温度の平均温度を演算する平均温度演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記平均温度演算ステップで演算した前記平均温度に対する、前記複数のブレードパス温度の各々の温度偏差を演算する温度偏差演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差演算ステップで演算した前記温度偏差の時間変化率である温度偏差変化率を演算する温度偏差変化率演算ステップと、前記温度測定位置のそれぞれについて、前記温度偏差変化率演算ステップで演算した前記温度偏差変化率の絶対値である絶対温度偏差変化率を演算する絶対温度偏差変化率演算ステップと、前記絶対温度偏差変化率演算ステップで演算した前記絶対温度偏差変化率についての複数の前記温度測定位置の平均である絶対温度偏差変化率平均値を演算する平均変化率演算ステップと、予め取得しておいた絶対温度偏差変化率平均値に対する前記温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて、前記平均変化率演算ステップで演算した前記絶対温度偏差変化率平均値に対応する前記温度偏差変化率に係る管理値を決定する管理値決定ステップと、該管理値決定ステップで決定した前記管理値と、前記温度偏差変化率演算ステップで演算された前記温度偏差変化率に係る値との、比較に基づいて前記燃焼器の異常の有無を判定する判定ステップと、を備えることを特徴としている。この方法によれば、管理値は、温度取得ステップで取得されたブレードパス温度から、平均温度演算ステップ、温度偏差演算ステップ、温度偏差変化率演算ステップ、絶対温度偏差変化率演算ステップ及び平均変化率演算ステップを実行することによって求められる絶対温度偏差変化率平均値に基づいて、管理決定ステップで、予め取得しておいた絶対温度偏差変化率平均値に対する温度偏差変化率に係る参照管理値の関係に基づいて求められる。ここで、絶対温度変化率平均値は、ブレードパス温度の偏差の変化率の絶対値についての平均値である。このため、例えば、あるブレードパス温度が増加して、別のブレードパス温度が同等量減少した場合でも、両者の増減が相殺されずに、変化率の絶対値として同等に評価されることとなり、負荷変化中として管理値を適切な値に設定することができる。このため、判定ステップでは、負荷変化中でも、静定状態として管理値を小さく設定して、異常であると誤判定してしまうことなく、適切な管理値によって正確に異常の有無を判定することができる。本発明の監視装置によれば、タービン出口におけるブレードパス温度に基づいて、負荷変化中でも正確に燃焼器の異常を検出することができる。また、本発明のガスタービンプラントによれば、燃焼器の異常を正確に監視しつつガスタービンの運転を行うことができる。また、本発明のガスタービンの監視方法によれば、タービン出口におけるブレードパス温度に基づいて、負荷変化中でも正確に燃焼器の異常を検出することができる。本発明に係る一実施形態について、図1から図4を参照して説明する。図1に示すように、ガスタービンプラント1は、圧縮機2、タービン3及び燃焼器4を有するガスタービン10と、ガスタービン10によって回転駆動して発電を行う発電機11と、燃焼器4の異常を監視する監視装置20とを備える。圧縮機2は、外部の空気を取り込んで圧縮し、圧縮空気Aを生成する。圧縮空気Aは、燃焼器4に導かれる。本実施形態では、燃焼器4は、一の円周上にn個、等間隔に配列されている。燃焼器4には、燃料Fが供給される。燃焼器4は、燃料Fを圧縮空気Aに加えて燃焼し、燃焼ガスGを生成する。燃焼ガスGは、タービン3を駆動した後、排気ガスHとして排気部5に排出される。タービン3のタービン出口3aの近傍には、タービン出口3aにおける燃焼ガスGの温度であるブレードパス温度Tを測定する温度測定位置が、一円周上に等間隔にn箇所設定されている。そして、各温度測定位置に温度検出器6が設けられている。ここで、以下において各温度測定位置と対応するものを特定して説明する場合には、符号に枝番を設けて表示するものとし、特定せずに説明する場合には、符号に枝番を設けずに表示するものとする。すなわち、任意の温度測定位置を基点として1~n番目の温度測定位置における温度検出器6を温度検出器6-1~6-nとして、各温度検出器6-1~6-nで検出されたブレードパス温度Tをブレードパス温度T-1~T-nとする。その他の構成についてもブレードパス温度T-1~T-nのそれぞれと対応するものについては同様に表記するものとする。そして、複数の温度検出器6-1~6-nは、タービン3のタービン出口3aの近傍の対応する箇所のブレードパス温度T-1~T-nを検出し、監視装置20に出力する。図2に示すように、監視装置20は、ブレードパス温度T-1~T-nに基づいて燃焼器4の異常判定のための演算処理を行う演算処理部21と、各種データが記憶された記憶部22とを備える。記憶部22には、後述する絶対温度偏差変化率平均値|R|aveと絶対温度偏差変化率|R|についての参照管理値Crefとの関係を示すテーブルMが記憶されている。演算処理部21は、各温度検出器66-1~6-nから出力されたブレードパス温度TT-1~T-nを取得する温度取得部23と、取得されたブレードパス温度TT-1~T-nの平均温度Taveを演算する平均温度演算部24と、取得されたブレードパス温度Tに基づいて監視対象値となるブレードパス温度TT-1~T-nの偏差の変化率の絶対値を演算する監視対象値演算部2525-1~25-nと、監視対象値と比較する管理値を演算する管理値演算部26と、監視対象値と管理値との比較により対応する燃焼器4の異常の有無を判定する判定部2727-1~27-nと、判定部2727-1~27-nでの判定結果に基づいて警告信号を生成する警告信号生成部28とを備える。温度取得部23は、各温度検出器6から一定時間毎にブレードパス温度TT-1~T-nを取得する。例えば、本実施形態では60秒毎に取得している。監視対象値演算部2525-1~25-nは、温度測定位置のそれぞれと対応して備えられ、対応するブレードパス温度TT-1~T-nと、平均温度演算部24で演算された平均温度Taveが入力されている。平均温度演算部24は、<数1>に示すように、ブレードパス温度TT-1~T-nから、平均温度Taveを演算する。図3に示すように、各監視対象値演算部25は、平均温度Taveに対する対応するブレードパス温度Tの温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nを演算する温度偏差演算部251と、温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nの変化率である温度偏差変化率RR-1~R-nを演算する温度偏差変化率演算部252と、温度偏差変化率Rの絶対値である絶対温度偏差変化率|R||R-1|~|R-n|を監視対象値として演算する絶対温度偏差変化率演算部253と有する。温度偏差演算部251は、減算器であり、<数2>に示すように、温度取得部23から入力された対応するブレードパス温度Tから、平均温度演算部24から入力された平均温度Taveを減ずる処理を行って温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nを求める。温度偏差変化率演算部252は、時間がΔtだけ異なる時間tにおける温度偏差ΔTtと、時間tΔtにおける温度偏差ΔTtΔtとから、<数3>に示すように温度偏差変化率RR-1~R-nを演算する。より詳しくは、温度偏差変化率演算部252は、温度偏差演算部251から入力された温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nについて遅延処理を行う遅延処理部252aと、温度偏差演算部251から入力された温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nから遅延処理部252aから入力された温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nを減ずる処理を行う減算部252bとを有する。遅延処理部252aは、所定時間遅延させて出力処理を行い、例えば本実施形態では60秒の遅延処理を行っている。このため、減算部252bでは、温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nについて、現在の温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nと所定時間60秒前の温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nとの差分を演算しており、単位時間60秒当たりの温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nの変化量、すなわち温度偏差ΔTΔT-1~ΔT-nの変化率である温度偏差変化率RR-1~R-nを求めている。そして、絶対温度偏差変化率演算部253では、この温度偏差変化率RR-1~R-nの絶対値である絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|を求め、判定部2727-1~27-n及び管理値演算部26に出力している。管理値演算部26は、各温度測定位置における絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|の平均値である絶対温度偏差変化率平均値|R|aveを演算する平均変化率演算部261と、平均変化率演算部261で演算された絶対温度偏差変化率平均値|R|aveに基づいて管理値Cを決定する管理値決定部262とを有する。平均変化率演算部261は、各監視対象値演算部2525-1~25-nの絶対値算出部252cから入力された絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|から、絶対温度偏差変化率平均値|R|aveを演算し、管理値決定部262に出力する。ここで、記憶部22には、予め絶対温度偏差変化率平均値|R|aveと、絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|の参照管理値Crefとの関係を示すテーブルMが記憶されている。図4に示すように、テーブルMは、絶対温度偏差変化率平均値|R|aveが大きいほど、絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|の参照管理値Crefが大きくなるように設定されている。静定状態においては、各燃焼器4で生成される燃焼ガスGの温度も安定し、タービン3内での燃焼ガスGの流れも安定するため、各燃焼器4と対応するブレードパス温度Tの変化も小さく、従って、ブレードパス温度Tの偏差の変化率の絶対値である絶対温度偏差変化率|R|も小さくなる。一方、負荷変化時においては、各燃焼器4で生成される燃焼ガスGの温度は変化し、タービン3内での燃焼ガスGの流れも変動するため、各燃焼器4と対応するブレードパス温度Tの変化も大きく、従って、絶対温度偏差変化率|R|も全体として大きくなる。すなわち、図4に示すテーブルMにおいては、静定状態においては、比較的小さい参照管理値Crefとなるとともに、負荷変化時においては、比較的大きい参照管理値Crefとなるように設定されている。なお、図4においては、所定の絶対温度偏差変化率|R|以上となると参照管理値Crefは一定となるように設定されている。そして、管理値決定部262は、記憶部22に記憶されたテーブルMを参照して、平均変化率演算部261から入力された絶対温度偏差変化率平均値|R|aveと対応する管理値Cを補間計算などによって決定し、各判定部2727-1~27-nに出力する。判定部2727-1~27-nは、温度測定位置のそれぞれと対応して備えられ、対応する監視対象値演算部2525-1~25-nの絶対値算出部252cから絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|が入力されるとともに、管理値演算部26の管理値決定部262から管理値Cが入力される。そして、判定部2727-1~27-nは、絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|と管理値Cとの大小比較を行い、絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|が管理値C以下であれば正常との判定結果を警告信号生成部28に出力し、管理値Cよりも大きければ異常との判定結果を警告信号生成部28に出力する。次に、このガスタービンプラント1の監視装置20による監視方法の詳細について説明する。まず温度取得ステップとして、温度取得部23は、各温度測定位置において温度検出器6で定期的に検出されるブレードパス温度Tを取得する。そして、平均温度演算ステップとして、平均温度演算部24は、各温度測定位置におけるブレードパス温度Tから平均温度Taveを演算する。次に、温度偏差変化率演算ステップとして、各監視対象値演算部2525-1~25-nの温度偏差演算部251及び温度偏差変化率演算部252は、温度取得ステップで温度取得部23が取得した対応するブレードパス温度TT-1~T-nと、平均温度演算ステップで平均演算部24が演算した平均温度Taveから、温度偏差変化率RR-1~R-nを演算する。そして、絶対温度偏差変化率演算ステップとして、各監視対象値演算部2525-1~25-nの絶対温度偏差変化率演算部253は、監視対象値として絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|を演算する。次に、平均変化率演算ステップとして、管理値演算部26の平均変化率演算部261は、絶対温度偏差変化率演算ステップで各監視対象値演算部2525-1~25-nが演算した絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|から、絶対温度偏差変化率平均値|R|aveを演算する。そして、管理値決定ステップとして、記憶部22に記憶された絶対温度偏差変化率平均値|R|aveと、絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|についての参照管理値Crefとの関係を示すテーブルMを参照して、平均変化率演算ステップで演算された絶対温度偏差変化率平均値|R|aveと対応する管理値Cを決定する。次に、判定ステップとして、各判定部2727-1~27-nが、管理値決定ステップで管理値決定部262が決定した管理値Cと、絶対温度偏差変化率演算ステップで対応する監視対象値演算部2525-1~25-nが演算した絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|とを比較して、該絶対温度偏差変化率|R||Rー1|~|R-n|の値が大きい場合には、該当する前記温度測定位置と対応する燃焼器4を異常と判定する。最後に、警告信号生成ステップとして、判定ステップで、判定部2727-1~27-nのいずれかにおいて異常と判定された場合には、該当する温度測定位置と対応する燃焼器4の番号に係る情報を含む警告信号を生成し出力する。本実施形態のガスタービンプラント1の監視装置20によれば、上記のとおり、監視対象値である絶対温度変化率|R||R-1|~|R-n|に基づく異常の有無を判定するための管理値Cを、絶対温度変化率平均値|R|aveに基づいて決定している。絶対温度偏差変化率平均値|R|aveは、ブレードパス温度Tの偏差ΔTΔT-1~ΔT-nの変化率RR-1~R-nの絶対値についての平均値である。このため、例えば負荷変化中に、あるブレードパス温度Tが増加して、別のブレードパス温度Tが同等量減少した場合でも、両者の増減が相殺されずに、変化率RR-1~R-nの絶対値として同等に評価されることとなるから、管理値Cを負荷変化中としての適切な値に設定することができる。このため、判定部2727-1~27-nでは、負荷変化中でも、静定状態として管理値Cを小さく設定して、異常であると誤判定してしまうことなく、適切な管理値Cによって正確に異常の有無を判定することができる。従って、タービン出口3aにおけるブレードパス温度Tに基づいて、負荷変化中でも正確に燃焼器4の異常を検出することができる。反対に、一定の負荷でガスタービン10を運転している場合には、ブレードパス温度T-1~T-nは大きな変動を生じない。そのため、管理値Cを負荷静定時としての適切な値に設定することができ、ガスタービン10の異常検出の感度を高めることができる。このため、このような監視装置20を備えるガスタービンプラント1では、燃焼器4の異常を正確に監視しつつガスタービン10の運転を行うことができる。以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。なお、上記実施形態では、ブレードパス温度Tの偏差ΔTΔT-1~ΔT-nの変化率RR-1~R-nの絶対値を監視対象値としたが、これに限るものではなく、変化率Rに係る値、例えば変化率RR-1~R-nそのものを監視対象値としても良い。この場合には、上記テーブルMにおける参照管理値Crefの正の値を上限とし、負の値を下限とすれば良い。