"車体幅方向の両端部において車体長手方向に延びて設けられた側梁と、車体幅方向に延びて設けられた枕梁と、前記枕梁と交差し且つ車体端部側に向かって車体長手方向に延びて設けられた中梁とを結合した台枠を備える車体構造において、前記側梁及び前記中梁の下面又は側面に前記枕梁が結合され、前記台枠と前記枕梁の間に配線や配管が通されていること、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記配線や前記配管は複数の配線配管を束ねたモジュール構造となっていること、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記中梁は、アルミニウム合金製であり、前記台枠に接合されていること、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記枕梁は、車体幅方向に延伸する板状部材と車体幅方向又は車体長手方向又は両方向に延伸する複数の梁状部材から構成されていること、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記枕梁は、前記側梁及び前記中梁の下面又は側面に機械的締結手段で締結されていること、を特徴とする車体構造。請求項5に記載された車体構造において、前記側梁及び前記中梁に締結される部位の前記枕梁の車体長手方向の両端部における締結間隔は、前記両端部の間における締結間隔より小さいこと、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記枕梁は、前記側梁及び前記中梁に結合される部位の車体長手方向の長さがその他の部位の車体長手方向の長さより長いこと、を特徴とする車体構造。請求項1に記載された車体構造において、前記枕梁は、鋼製であること、を特徴とする車体構造。車体幅方向の両端部において車体長手方向に延びて設けられた側梁と、車体幅方向に延びて設けられた枕梁と、前記枕梁と交差し且つ車体端部側に向かって車体長手方向に延びて設けられた中梁と、を結合した台枠を備え、前記枕梁の近傍に出入口が存在する車体構造において、前記側梁に結合される部位の前記枕梁の車体長手方向の長さは、前記出入口の車体長手方向の長さより長いこと、を特徴とする車体構造。車体幅方向の両端部において車体長手方向に延びて設けられた側梁と、車体幅方向に延びて設けられた枕梁と、前記枕梁と交差し且つ車体端部側に向かって車体長手方向に延びて設けられた中梁とを結合した台枠と、前記台枠の下面に配管配線モジュールを備える車体構造の製作方法において、前記台枠の下面に配管配線モジュールを固定するステップと、前記台枠の下面に備えられた配管配線モジュールを跨ぐ態様で、前記台枠の下面に前記枕梁を配設するステップと、配設された前記枕梁を、前記側梁及び前記中梁の下面又は側面に固定するステップとからなる前記台枠の下面に配管配線モジュールを備える車体構造の製作方法。そこで、床下に配線や配管が敷設される車体構造において、台車周りにおける配線や配管のためのスペースを十分確保すること、及びそうした車体構造の製作に関して、解決すべき課題がある。本発明の目的は、台車周りにおける配線や配管のためのスペースを十分確保し、床下に設置する配線や配管のアウトワークでの組み立てや、配線配管モジュールの床下への取り付けを可能とすることで、車体の製作に要するコストやリードタイムを低減できる車体構造及びその製作方法を提供することである。上記課題を解決し、上記目的を達成するため、本発明による車体構造は、車体幅方向の両端部において車体長手方向に延びて設けられた側梁と、車体幅方向に延びて設けられた枕梁と、前記枕梁と交差し且つ車体端部側に向かって車体長手方向に延びて設けられた中梁とを結合した台枠を備えており、前記側梁及び前記中梁の下面又は側面に前記枕梁が結合され、前記台枠と前記枕梁の間に配線や配管が通されていること、を特徴とする。また、本発明による台枠の下面に配管配線モジュールを備える車体構造の製作方法は、車体幅方向の両端部において車体長手方向に延びて設けられた側梁と、車体幅方向に延びて設けられた枕梁と、前記枕梁と交差し且つ車体端部側に向かって車体長手方向に延びて設けられた中梁とを結合した台枠と、前記台枠の下面に配管配線モジュールを備える車体構造の製作方法であって、前記台枠の下面に配管配線モジュールを固定するステップと、前記台枠の下面に備えられた配管配線モジュールを跨ぐ態様で、前記台枠の下面に前記枕梁を配設するステップと、配設された前記枕梁を、前記側梁及び前記中梁の下面又は側面に固定するステップと、から成っている。本車体構造及びその製作方法によれば、台車周りにおける配線や配管のためのスペースを十分確保でき、床下に設置する配線や配管のアウトワークでの組み立てや、当該スペースを利用して配線配管モジュールの床下への取り付けが可能となるので、車体の製作に要するコストやリードタイムを低減できる。以下、図面を参照して本発明による車体構造及びその製作方法の一例を説明する。図1はこの発明による車体構造の一実施形態を示す底面斜視図車体を台車側から見た斜視図、図2は図1に示す車体構造のA部を拡大して示す斜視図、図3は枕梁を台枠側から見た斜視図である。図1~図3に示す車体構造において、車体1は、台枠10の幅方向の両端部に立設される側構体20,20一方のみ図示と、台枠10の長手方向の両端部に立設される妻構体30,30と、側構体20,20と妻構体30,30の上端部に載置される屋根構体40から構成される。台枠10の幅方向の両端部には側構体20,20と結合するための側梁11,11が設けられ、台枠10の長手方向の両端部には妻構体30,30と結合するための端梁12,12が設けられる。端梁12,12の幅方向の中央寄りには、当該車体1と前後の車体を繋ぐための連結器図示せずを備える連結器受13,13が設けられ、端梁12,12の後方台枠10の長手方向の中央寄りには台枠10の長手方向に延伸する中梁14,14が配置される。端梁12,12から台枠10の長手方向の中央寄りに所定の距離だけ離れた位置には、台枠10の幅方向に延伸する枕梁15,15が設けられる。枕梁15,15は、中梁14,14と結合されると共に、空気ばね受16,16と中心ピン受17,17の位置において台車図示せずと結合される。側構体20,20には、乗客の乗降を可能にするための出入口21,21,21と複数の窓が存在する。車体の端部寄りに配置される2枚の出入口21,21の側構体20の長手方向の位置は、枕梁15,15の台枠10の長手方向の位置と近接している。台枠10、側構体20、屋根構体40は、アルミニウム合金製の複数の中空押出形材を車体の長手方向に沿って並べ、隣接する中空押出形材の幅方向の端部同士を接合することにより構成される。妻構体30は、アルミニウム合金製の板状部材と梁状部材を接合することにより構成される。側梁11は、車体の長手方向に沿ったアルミニウム合金製の中空押出形材であり、台枠10の幅方向の両端部に接合される。端梁12は、アルミニウム合金製の板状部材と梁状部材を接合することにより構成され、台枠10の長手方向の両端部に接合される。側梁11と側構体20及び側構体20と屋根構体40の結合は、ボルトやリベット等の機械的締結手段により行われる。妻構体30と端梁12、側構体20、屋根構体40との結合は、ボルトやリベット等の機械的締結手段により行われる。中梁14は、車体の長手方向に沿ったアルミニウム合金製のI型断面状ローマ字のHを90度倒した形状;図7参照の押出形材であり、台枠10の下面と端梁12の後方台枠10の長手方向の中央寄りに接合される。中梁14の断面形状は、例えば、U字形等、I型でなくても良い。なお、端梁12、中梁14は、鋼製の場合もあり、その場合、台枠10との結合は、ボルトやリベット等の機械的締結手段により行われる。端梁12と中梁14の結合は、各々が同一材料の場合は接合、異種材料の場合はボルトやリベット等の機械的締結手段により行われる。ただし、車体の長手方向に長く延びる中梁14を鋼製とした場合、台枠10との結合を機械的締結手段により行うための平面度の管理が難しくなる上、質量も大きく増加する。故に、車体の製作管理、軽量化等の観点からは、アルミニウム合金製の中梁14を台枠10に接合した方が良いと考えられる。枕梁15は、鋼製の板状部材51に鋼製の梁状部材である幅方向梁52,53、長手方向梁54,55を接合することにより構成される。板状部材51は、1枚の板材から削り出しても良く、複数の板材を接合することで構成しても良い。台車側の部品である空気ばねと中心ピンを結合する空気ばね受16、中心ピン受17は、精度良く台車と結合できるよう、台車側の部品の形状に合わせて平滑に仕上げている。また、板状部材51は、側梁11、中梁14の位置において、台枠10の長手方向両側に突出している。側梁11の位置における両突出部の端部間の台枠10の長手方向の距離W1は、枕梁15に近接して配置された出入口21の幅W2よりも大きい。板状部材51は、側梁11の位置におけるボルト締結部56一部のみ符号で示すにおいて側梁11の下面に、また中梁14の位置におけるボルト締結部57一部のみ符号で示すにおいて中梁14の下面にボルト締結される。ボルト締結部56,57の台枠10の長手方向の締結間隔は、前記突出部の端部において小さくなっている。なお、側梁11の下面と中梁14の下面は、台枠10の下面から車体の上下方向に同一の距離だけ離れているので、板状部材51は台枠10と略平行な状態で存在し、台枠10の下面と板状部材51の上面の間に十分な空間が存在している。板状部材51の下面には、空気ばね受16、中心ピン受17と干渉しない位置において、幅方向梁52が接合される。板状部材51の上面には、板状部材51の下面に接合された幅方向梁52の背面に近接した位置において幅方向梁53が接合され、その両端部において長手方向梁54と接合される。また、空気ばね受16、中心ピン受17の背面の位置において複数の長手方向梁55が接合され、その両端部において幅方向梁53と接合される。板状部材51の上面に接合される幅方向梁53、長手方向梁54,55の車体の上下方向の高さは、台枠10の下面と板状部材51の上面の間の距離より小さい。台枠10の下面には、車体の長手方向に沿って、複数の配線や配管を束ねた配線配管モジュール60が結合される。配線配管モジュール60の台枠10の下面への結合方法は、ネジ、ボルト、接着等、配線配管モジュール60の形態、材質等に合わせて、適切な方法が選択される。各々の機器に結合される配線や配管は、各々の機器の近傍で配線配管モジュール60から分岐される。台車周りにおいて、配線配管モジュール60は、台枠10の下面と枕梁15の板状部材51の上面の間の空間を通っている。したがって、板状部材51の上面に接合される幅方向梁53の車体の上下方向の高さは、配線配管モジュール60が台枠10の下面に通る程度に抑えられる。また、配線配管モジュール60は、板状部材51の上面に接合される長手方向梁54,55と干渉しない位置に通される。以下、この実施形態における配線配管の車体への取り付け手順を説明する。図4に、配線配管を取り付ける前の台枠の図台枠の下面を上方から見た図を示す。台枠10は、図に示す状態台枠の下面が上方を向いた状態で定盤図示せずに載せられており、幅方向の両端部に側梁11,11が、長手方向の両端部に端梁12,12が、さらに各端梁12の後方台枠10の長手方向の中央寄りに中梁14,14がそれぞれ接合されている。この状態において、中梁14と干渉しない位置において、台枠10の下面図では上方に配線配管モジュール60を取り付ける。図5に、配線配管を取り付けた後の台枠の図台枠の下面を上方から見た図を示す。この状態において、枕梁15を側梁11と中梁14の下面図では上方にボルト締結する。この際、枕梁15の梁状部材と配線配管モジュール60が干渉しないよう、あらかじめ配線配管モジュール60の位置を調整しておく。図6に枕梁を取り付けた後の台枠の図台枠の下面を上方から見た図、図7に図6におけるB-B断面図を示す。枕梁15の車体の幅方向の両端部に配置された長手方向梁54、空気ばね受16及び中心ピン受17の背面に配置された長手方向梁55、中梁14、並びに配線配管モジュール60の車体の幅方向の位置は、全て異なっており、互いに干渉することはない。この後、側梁11と側構体20及び側構体20と屋根構体40をボルトやリベット等の機械的締結手段で結合した後、妻構体30と端梁12、側構体20、屋根構体40をボルトやリベット等の機械的締結手段で締結する。以上の手順により製作された車体構造が、図1に示した車体構造となる。かかる構成においては、台枠10の下面と枕梁15の上面の間の広い空間を利用して配線や配管を通すことができ、結線用のコネクタの事前の組み立てや配管の直線化も可能となるので、配線や配管の組み立てを事前にアウトワークで行うことで車体の製作現場における作業を極小化できると共に、複数の配線や配管を束ねてモジュール化することで配線や配管の車体への取り付けを容易にできる。さらに、配線配管モジュール60を取り付けた後の車体の製作は、ボルトやリベット等の機械的締結手段により行われるので、接合時の熱の影響による配線や配管の破損を防止できる。故に、台枠10の状態での下向き作業による配線や配管の取り付けが可能となる。以上により、車体の製作に要するコストやリードタイムを短縮できる。枕梁15の主要部材が板状部材51である本構成においては、枕梁15の強度不足が懸念されるが、幅方向、長手方向の梁状部材52~55が台車から作用する左右方向や前後方向の荷重を負担すると共に、材料を強度の高い鋼とすることにより、連結器から作用する荷重等の運用時に作用する様々な荷重に対して十分な強度を確保している。また、集中して荷重が流れるボルト締結部においては、突出部を設けることによりボルト本数を増加すると共に、特に荷重の集中する突出部のボルトの締結間隔を縮小することで、当該部位を強化している。合わせて、出入口21が枕梁15の近傍に位置する本実施形態では、側梁11の位置における枕梁15の突出部間の距離W1を出入口21の幅W2より大きくすることにより、ボルト締結部を流れる荷重を確実に側構体に伝達するようにしている。ここで、本実施形態においては、枕梁15が鋼製であったが、アルミニウム合金製であっても、同様の効果を発揮するものである。この場合、枕梁15の板状部材51の板厚を大きくする必要があり、配線や配管のための空間が縮小されるが、枕梁15を軽量化できる可能性がある。また、この場合、同一材料となる側梁11、中梁14と枕梁の結合を接合で行うことができる。ただし、接合時の熱の影響により配線や配管が破損しないよう、施工時には十分に注意する必要がある。また、本実施形態においては、側梁11、中梁14と枕梁15の結合をボルトで行っていたが、リベットで行っても同様の効果を発揮するものである。この場合、枕梁15の再締結が困難となるが、作業時間を短縮できる可能性がある。さらに、本実施形態においては、側梁11と中梁14の下面に枕梁15を結合していたが、側梁11と中梁14の側面に枕梁15を結合しても、同様の効果を発揮するものである。この場合、枕梁15を分割して構成する必要があるので、製作に手間を要するが、中梁14の高さを大きくできるので、強度的に有利となる。図8は、この発明による車体構造の他の実施形態を示すA部を拡大して示す斜視図図1参照である。枕梁15の構造を除く車体構造及び配線配管の車体への取り付け手順は、図1~7に示した実施形態と同様であり、それらの構成、材質、手順等についての説明は省略する。また、本実施形態を示す図や説明に用いる既出の符号については、図1~7に示した実施形態と同一である。枕梁15は、アルミニウム合金製の下面板状部材71と上面板状部材72とそれらを接続する複数のリブ73一部のみ符号で示すより成る複合構造体であり、複数の押出形材と板材を接合することにより構成される。台車側の部品である空気ばねと中心ピンを結合する空気ばね受16、中心ピン受17は、精度良く台車と結合できるよう、台車側の部品の形状に合わせて平滑に仕上げている。また、枕梁15は、側梁11、中梁14の位置において、台枠10の長手方向両側に突出している。側梁11の位置における突出部の端部間の台枠10の長手方向の距離W1は、枕梁15に近接して配置された出入口21の幅W2よりも大きい。上面板状部材72は、側梁11の位置におけるボルト締結部56一部のみ符号で示すにおいて側梁11の下面に、また中梁14の位置におけるボルト締結部57一部のみ符号で示すにおいて中梁14の下面にボルト締結される。中梁14の位置における前記突出部を除いたボルト締結部57においては、下面板状部材71に形成したボルト締結用穴74を介して、上面板状部材72と中梁14の下面がボルト締結される。ボルト締結部56,57の台枠10の長手方向の締結間隔は、前記突出部の端部において小さくなっている。なお、側梁11と中梁14の下面は、台枠10の下面から車体の上下方向に同一の距離だけ離れているので、枕梁15は台枠10と略平行な状態で存在し、台枠10の下面と上面板状部材72の上面の間に十分な空間が存在している。台枠10の下面には、車体の長手方向に沿って、複数の配線や配管を束ねた配線配管モジュール60が結合される。配線配管モジュール60の台枠10の下面への結合方法は、ネジ、ボルト、接着等、配線配管モジュール60の形態、材質等に合わせて、適切な方法が選択される。各々の機器に結合される配線や配管は、各々の機器の近傍で配線配管モジュール60から分岐される。台車周りにおいて、配線配管モジュール60は、台枠10の下面と枕梁15の上面板状部材72の上面の間の空間を通っている。かかる構成においては、台枠10の下面と枕梁15の上面の間の広い空間を利用して配線や配管を通すことができ、結線用のコネクタの事前の組み立てや配管の直線化も可能となるので、配線や配管の組み立てを事前にアウトワークで行うことで車体の製作現場における作業を極小化できると共に、複数の配線や配管を束ねてモジュール化することで配線や配管の車体への取り付けを容易にできる。さらに、配線配管モジュール60を取り付けた後の車体の製作は、ボルトやリベット等の機械的締結手段により行われるので、接合時の熱の影響による配線や配管の破損を防止できる。故に、台枠10の状態での下向き作業による配線や配管の取り付けが可能となる。以上により、車体の製作に要するコストやリードタイムを短縮できる。本構成においては、枕梁15を複合構造体としているので、アルミニウム合金を材料に用いた場合でも、台車や連結器から作用する荷重等の運用時に作用する様々な荷重に対して十分な強度を確保できる。一方で、枕梁15の高さが大きくなるので、中梁14の高さが縮小されると共に、配線配管のための空間が縮小される。また、集中して荷重が流れるボルト締結部においては、突出部を設けることによりボルト本数を増加すると共に、特に荷重の集中する突出部のボルトの締結間隔を縮小することで、当該部位を強化している。合わせて、出入口21が枕梁15の近傍に位置する本実施形態では、側梁11の位置における枕梁15の突出部間の距離W1を出入口21の幅W2より大きくすることにより、ボルト締結部を流れる荷重を確実に側構体に伝達するようにしている。本実施形態においては、枕梁15がアルミニウム合金製であったが、鋼製であっても、同様の効果を発揮するものである。この場合、枕梁15の質量は増加するが、強度が高いため、枕梁15の高さを小さくでき、配線や配管のための空間を拡張できる可能性がある。また、本実施形態においては、側梁11、中梁14と枕梁15の結合をボルトで行っていたが、接合やリベットで行っても同様の効果を発揮するものである。接合の場合、結合部の信頼性は高くなるが、接合時の熱の影響により配線や配管が破損しないよう、施工時には十分に注意する必要がある。リベットの場合、枕梁15の再締結が困難となるが、作業時間を短縮できる可能性がある。さらに、本実施形態においては、側梁11と中梁14の下面に枕梁15を結合していたが、側梁11と中梁14の側面に枕梁15を結合しても、同様の効果を発揮するものである。この場合、枕梁15を分割して構成する必要があるので、製作に手間を要するが、中梁14の高さを大きくできるので、強度的に有利となる。本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲の各請求項の記載又は課題を解決するための手段の項の記載に基づいて定められるが、当業者がそれから容易に置き換えられる範囲にも及ぶものである。"