"内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられていることを特徴とする二重管。内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられていることを特徴とする二重管。請求項1又は2記載の二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部は、一方の前記二重管構成部材の前記内管が軸方向に所定長さ前記外管より長く構成され、かつ、他方の二重管構成部材の前記外管が軸方向に前記所定長さ前記内管より長く構成され、前記内管同士の溶接位置と、前記外管同士の溶接位置が前記所定長さ軸方向にずれていることを特徴とする二重管。請求項1又は2記載の二重管であって、前記溝は、前記溶接部で溶接される2つの前記二重管構成部材の少なくとも一方に形成されていることを特徴とする二重管。請求項1又は2記載の二重管であって、前記二重管構成部材は、前記内管と、前記外管との間に組編線層を有することを特徴とする二重管。内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材の前記溶接部に、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とした溝を設け、前記内管を当該内管の内側から溶接し、前記外管を当該外管の外側から溶接することを特徴とする二重管の製造方法。内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材の前記溶接部に、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とした溝を設け、前記内管を当該内管の内側から溶接し、前記外管を当該外管の外側から溶接することを特徴とする二重管の製造方法。請求項6又は7記載の二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材の前記溶接部の一方の前記二重管構成部材の前記内管を軸方向に所定長さ前記外管より長く構成し、かつ、他方の二重管構成部材の前記外管を軸方向に前記所定長さ前記内管より長く構成して、前記内管同士の溶接位置と、前記外管同士の溶接位置を前記所定長さ軸方向にずらすことを特徴とする二重管の製造方法。請求項6又は7記載の二重管の製造方法であって、前記溝を、前記溶接部で溶接される2つの前記二重管構成部材の少なくとも一方に形成することを特徴とする二重管の製造方法。請求項6又は7記載の二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材は、前記内管と、前記外管との間に組編線層を有することを特徴とする二重管の製造方法。請求項6又は7記載の二重管の製造方法であって、前記溶接を、レーザー溶接によって行うことを特徴とする二重管の製造方法。内部に液体金属が流通される容器と、前記容器内に収容され内部に水及び水蒸気が流通される伝熱管とを具備した蒸気発生器において、前記伝熱管は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられている二重管から構成されていることを特徴とする蒸気発生器。内部に液体金属が流通される容器と、前記容器内に収容され内部に水及び水蒸気が流通される伝熱管とを具備した蒸気発生器において、前記伝熱管は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられている二重管から構成されていることを特徴とする蒸気発生器。請求項12又は13記載の蒸気発生器であって、前記二重管構成部材の前記溶接部は、一方の前記二重管構成部材の前記内管が軸方向に所定長さ前記外管より長く構成され、かつ、他方の二重管構成部材の前記外管が軸方向に前記所定長さ前記内管より長く構成され、前記内管同士の溶接位置と、前記外管同士の溶接位置が前記所定長さ軸方向にずれていることを特徴とする蒸気発生器。請求項12又は13記載の蒸気発生器であって、前記溝は、前記溶接部で溶接される2つの前記二重管構成部材の少なくとも一方に形成されていることを特徴とする蒸気発生器。請求項12又は13記載の蒸気発生器であって、前記二重管構成部材は、前記内管と、前記外管との間に組編線層を有することを特徴とする蒸気発生器。上記のように、外管側に幅広の溝を設け、その溝を介して内管を外側からレーザー溶接にて溶接し、その後、外管を外側からTIG溶接にて多層溶接を行う技術では、外側から溶接ヘッドをアクセスさせるため、内管は1パス貫通でレーザー溶接が可能であるが、外管はV型開先に対して多層の肉盛溶接を行う必要があり、溶接に時間がかかるという問題がある。また、溶接位置が同一場所となるため放射線透過試験を行った場合、フィルム上で溶接位置が重なる部分が出てきてしまい、欠陥の判別が難しい等の問題もある。さらに、一般に外管と内管との間隔は、例えば0.4mm等と非常に狭くなっており、溶接時に二重管の内管と外管との間の隙間が埋まってしまうことを避けるため、図6a、図6b示すように、二重管基材2の開先形状をV字溝a、U字溝bとすると、溶接した際に溶接部の裏波ビード3と二重管基材2との間にVノッチV字状の間隙1が形成されやすい。そして、Vノッチ1が形成されると当該部には応力集中が生じやすく、平滑部に比べて疲労強度が低下するという問題がある。本発明は、上記従来の事情に対処してなされたもので、その目的は、溶接部に強度低下の原因となるVノッチが形成されることを抑制することができるとともに、従来に比べて短時間で溶接を行うことのできる二重管及び二重管の製造方法並びに蒸気発生器を提供することにある。本発明の二重管の一態様は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられていることを特徴とする。本発明の二重管の他の態様は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられていることを特徴とする。本発明の二重管の製造方法の一態様は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材の前記溶接部に、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とした溝を設け、前記内管を当該内管の内側から溶接し、前記外管を当該外管の外側から溶接することを特徴とする。本発明の二重管の製造方法の他の態様は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管の製造方法であって、前記二重管構成部材の前記溶接部に、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とした溝を設け、前記内管を当該内管の内側から溶接し、前記外管を当該外管の外側から溶接することを特徴とする。本発明の蒸気発生器の一態様は、内部に液体金属が流通される容器と、前記容器内に収容され内部に水及び水蒸気が流通される伝熱管とを具備した蒸気発生器において、前記伝熱管は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる裏波ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられている二重管から構成されていることを特徴とする。本発明の蒸気発生器の他の態様は、内部に液体金属が流通される容器と、前記容器内に収容され内部に水及び水蒸気が流通される伝熱管とを具備した蒸気発生器において、前記伝熱管は、内管と外管とを有する複数の二重管構成部材を、軸方向端部の溶接部で溶接して連結した二重管であって、前記二重管構成部材の前記溶接部には、軸方向の長さが、当該溶接部の溶接によって生ずる溶接ビード幅の1/2以上とされた溝が設けられている二重管から構成されていることを特徴とする。以下、本発明の二重管及び二重管の製造方法並びに蒸気発生器の詳細を、図面を参照して実施形態について説明する。図1は、本発明の一実施形態にかかる二重管100を製造する際に、二重管構成部材同士の溶接を行う溶接の工程を説明するための図である。二重管構成部材100a、100bは、内管4と外管5および内管4と外管5が直接接触しないように挿入された組網線6とから構成されている。この組網線6が配置された部分は、二重管の軸方向にガスを流すための間隙を有しており、二重管構成部材100aと二重管構成部材100bとを溶接する際には、この間隙にバックシールドガスとしてアルゴンガス、ヘリウムガスなどの不活性ガスを流す。二重管構成部材100a及び二重管構成部材100bの内管4同士を溶接するために、内管4の内側に挿入される溶接ヘッドは、円筒状に形成された筺体7を具備しており、筺体7内には、反射ミラー8、集光レンズ9、コリメートレンズ10が収容され、筺体7に支持されている。また、筺体7には、溶接ヘッドにレーザー光を供給する光ファイバー13と、溶接時に反射ミラー8および集光レンズ9のスパッタ、ヒューム等による汚れを防止するためにアルゴンガス、ヘリウムガスなどの不活性ガスを流すためのチュープ例えばウレタンチューブ12とが接続されている。なお、チューブ12と筺体7との間には、これらの間をシールするためのOリング11が配設されている。本実施形態では、上記構成の溶接ヘッドを用いて、二重管構成部材100a及び二重管構成部材100bの内管4同士をレーザー溶接により溶接する。また、二重管構成部材100a及び二重管構成部材100bの外管5同士を溶接する際は、これらの外側からレーザー溶接により溶接を行う。図2は、二重管構成部材100a及び二重管構成部材100bの軸方向端部の溶接部の構成を拡大して模式的に示すものである。同図に示すように、二重管構成部材100a及び二重管構成部材100bの一方、本実施形態では二重管構成部材100aの内管4が、所定長さL1外管5より長く構成されている。また、他方の二重管構成部材100bは、外管5が所定長さL1内管4より長く構成されている。したがって、内管4の溶接位置と、外管5の溶接位置は、軸方向に沿って所定長さL1ずれた位置となっている。さらに、内管4と外管5との間には、これらの内管4と外管5との間の間隔が拡がるように溝20が形成されている。この溝20の軸方向長さ溝20を上から見たときの深さL2は、溶接によって生ずる裏波ビード幅の12以上とされている。一般に、組網線6が配置された部分の内管4と外管5との間隔は、非常に狭く、例えば0.4mm程度とされている。これに対して、溝20の部分における内管4と外管5との間隔は、例えば0.8mm程度等とされ、内管4と外管5との間の間隔が拡がった構成となっている。この溝20は、例えば、内管4の外側面を切削するとともに、外管5の内側面を切削することによって形成することができる。このように内管4及び外管5を切削することによって、これらの表面に形成された酸化被膜等を溶接前に除去することができ、酸化被膜等を溶接に悪影響を与えることを防止することができる。なお、上記溝20は内管4または外管5に所定の厚みがある場合は、その一方に形成しても良いのは勿論である。図3に示すように、例えば、二重管基材2である図3の場合の外管5同士を外側からレーザー溶接した際に、外管5の内側面に裏波ビード3が形成される。なお、図3では、下部に示した2重管の円で囲んだ領域の溶接状態を上部に拡大して示してある。本実施形態では、上記の裏波ビード3の幅の1/2図3中に示すL3と、溝20の軸方向長さL2との関係が、裏波ビード3幅の1/2L3≦溝20の軸方向長さL2となるように、溝20の軸方向長さL2が設定されている。これは、以下のような理由による。すなわち、溝20の軸方向長さL2を上記のように設定すると、図3に示すように、裏波ビード3と二重管基材2図3の場合外管5がなす角度θ1が90度以上となり、Vノッチとならない。一方、例えば、図4に示すように、上記の溝20の軸方向長さL2が裏波ビード3の幅の1/2L3よりも短いと、裏波ビード3と二重管基材2図4の場合外管5とがなす角度θ2が90度以下となりVノッチが形成される。以上の理由から、本実施形態では、溝20の軸方向長さL2は、溶接によって形成される裏波ビード3の幅の1/2L3以上とされており、これによって溶接部分に強度低下の原因となるVノッチが形成されることがなく、信頼性の向上を図ることができるようになっている。この裏波ビード3の幅は、実際には、例えば2mm以下程度となる。したがって、溝20の軸方向長さL2は、例えば1mm以上程度とすればよい。裏波ビード3は、レーザー等によって溶接する際にレーザーを照射する側溶接方向とは反対側に形成される。図3に示すように、この裏波ビード3の幅は、レーザーを照射する側に形成される溶接ビート30の幅以上となることはない。したがって、上記の溝20の軸方向長さL2を、溶接ビート30の幅の1/2L4以上とすれば、溶接部分に強度低下の原因となるVノッチが形成されることを防止することができる。また、図2に示す内管4と外管5との長さの差所定長さL1は、例えば5mm以上程度とすることが好ましい。これによって、内管4の溶接部の裏波ビード3と、外管5の溶接部の裏波ビード3とが重なることを確実に防止することができ、内管4と外管5との間の間隙が閉塞されてしまうことを確実に防止することができる。また、溶接後に溶接部の放射線透過試験を行う際に、内管4の溶接部と、外管5の溶接部とが重ならないように放射線透過画像を得ることができる。なお、上記実施の形態においては、内管4と外管5および内管4と外管5が直接接触しないように組網線6を挿入した二重管100の例で示したが、内管4と外管5および内管4と外管5が直接接触しないように内管4と外管5の間にスペーサ図示せずを配置する場合、または内管4と外管5の間に全長にわたって溝を形成した場合の二重管においてもその接続において本実施の形態を適用することができる。図5は、本発明の一実施形態に係る蒸気発生器200の断面構成を模式的に示す図である。同図に示すように、蒸気発生器200は、略円筒状に形成された容器201を具備しており、この容器201内には、図中矢印で示すように、上部から下部に向けて液体金属としての液体ナトリウムが流通されるように構成されている。容器201内には、前述した実施形態に係る二重管100から構成され、スパイラル状とされた伝熱管210が設けられており、この伝熱管210の内部に、図中矢印で示すように、下部から上部に向けて水及び水蒸気が流通されるようになっている。なお、伝熱管210を構成する二重管100の内管4と外管5との間には、前述したとおり、ヘリウムガスが充填されており、内管4及び外管5の破損を検出できるようになっている。本実施形態の蒸気発生器200では、伝熱管210の溶接部に強度低下の原因となるVノッチが形成されることを抑制することができるので、その信頼性の向上を図ることができる。また、内管4と外管5との間の間隔が溶接により閉塞されてしまうことを防止できるので、内管4及び外管5の破損を確実に検出することができる。さらに、従来に比べて短時間で溶接を行うことができる。本発明のいくつかの実施形態を説明したが,これらの実施形態は,例として提示したものであり,発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は,その他の様々な形態で実施されることが可能であり,発明の要旨を逸脱しない範囲で,種々の省略,置き換え,変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は,発明の範囲や要旨に含まれるとともに,特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。"