"極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、TMA機械熱分析における最大収縮応力が0.4cN/dtex以下であり、100°Cにおける熱収縮率が2.5以下であることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維。TMA機械熱分析における50°Cの収縮応力が0.05cN/dtex以下、80°Cにおける収縮応力が0.2cN/dtex以下である請求項1に記載の高機能ポリエチレン繊維。極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、105°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して30以上であることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維。80°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して50以上、50°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して80以上である請求項3に記載の高機能ポリエチレン繊維。極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、-50°Cから60°Cの範囲内の10°C間隔での貯蔵弾性率が、20°Cでの貯蔵弾性率に対して60以上130以下であることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維。極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、繊維中の単斜晶の比率が0.5以上30以下、且つ、斜方晶の比率が40以上90以下であることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維。繊維中の結晶化度が、60以上95以下である請求項6に記載の高機能ポリエチレン繊維。ポリエチレンの重量平均分子量Mwが50,000~600,000であり、重量平均分子量と数平均分子量Mnの比Mw/Mnが5.0以下である請求項1~7のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。引張強度が8cN/dtex以上、初期弾性率が200cN/dtex以上である請求項1~8のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。繊維中の残留溶剤濃度が、1000ppm以下である請求項1~9のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。繊維表面から内部にかけて細孔を有し、細孔を円柱近似し、接触角140度で水銀圧入法を用いて測定した際の細孔の平均直径が3nm~1μmで、細孔による気孔率が1.5~20である請求項1~10のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。ポリエチレン繊維が、分散染料及びポリエチレンの両方に親和性を有する有機物を0.005~10.0質量含有している請求項1~11のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。分散染料及びポリエチレンの両方に親和性を有する有機物が、分子量500以上のポリエーテル化合物を少なくとも1種含有している請求項12に記載の高機能ポリエチレン繊維。分散染料DiacelitonfastScarletBCIDisperseRed1を0.4g/L、染色助剤DisperTLを1g/Lの濃度に調整した染液に対し、浴比1:100にて100°C、90分間染色したときの吸尽率が17以上である請求項1~13のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維。請求項1~14のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維を、分散染料で染色してなることを特徴とする染色高機能ポリエチレン繊維。JISL-0844のA-1号法に準じた洗濯堅牢度、及び/又は、JISL-0860のA-1法に準じたドライクリーニング堅牢度の評価値が、3級以上である請求項15に記載の染色高機能ポリエチレン繊維。請求項1~14のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維又は請求項15若しくは16に記載の染色ポリエチレン繊維を、弾性糸にカバリングしてなることを特徴とする被覆弾性糸。請求項1~14のいずれか1項に記載の高機能ポリエチレン繊維、請求項15若しくは16に記載の染色ポリエチレン繊維又は請求項17に記載の被覆弾性糸を、少なくとも一部に用いて製織編され、クープテスターのインデックス値が2.5以上であることを特徴とする防護用織編物。請求項18に記載の防護用織編物からなることを特徴とする耐切創性手袋。極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下であり、その繰り返し単位が実質エチレンからなるポリエチレンを溶融紡糸し、更にポリエチレンの結晶分散温度以上の温度で延伸した後に、結晶分散温度よりも10°C以上高い温度で、0.01秒以上の熱処理を施した後、0.5cN/dtex以下の張力で巻き取ることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維の製造方法。しかしながら、ポリエチレン繊維の場合、熱処理後に巻取る際に過剰な歪みを加えられると、ポリエチレンの結晶分散温度を超える環境下や、製品加工時や最終製品の使用時に加わる負荷で、容易に物性変化、寸法変化を起こすことがある。その為、ロープ、ネットや織編物等の構造体とする為の製品加工条件が限定される。また、使用環境によって容易に物性変化、寸法変化が生じて製品性能が維持できないことが問題となっていた。また、従来技術で作製した高い収縮率を有するポリエチレン繊維は、上記後加工前後の力学物性の変化が大きいことも問題であり、更には製品を高温で使用する際の力学物性の変化も問題であった。更に、用途に応じては、繊維を多様な色に着色させることが一般的に要望される。繊維を着色させる為には、顔料等の着色化合物を紡糸工程で練り込む方法;糸、織編物、繊維製品に染料を後加工処理する方法;が挙げられる。しかし、前者の方法では、紡糸フィルターの目詰まり等で紡糸操業性が著しく低下するという問題がある。また、後者の方法では、ポリエチレンは可染性や染色堅牢度に優れず、白色系の繊維を得ることしかできなかった。なお、特許文献4には、ポリエチレンの微多孔膜を形成する方法が開示されている。この微多孔の形成方法は、可塑剤を使用し、可塑剤を溶媒で除去することにより達成させている。しかし、この微多孔形成の目的としては、電池セパレータ、電解コンデンサ用隔膜、各種フィルタ、透湿防水衣料等に好ましく用いられると記載されており、いわゆる分離膜としての使用である。よって、ポリエチレン繊維の染色性を改善することに関する記載も示唆もなかった。このように、幅広い温度領域において製品加工条件が選択でき、且つ、製品加工後の使用環境の影響による物性変化や寸法変化が小さい高機能ポリエチレン繊維が未だ完成されていないのが現状である。本発明の目的は、上記の従来の問題点を解決することにある。具体的には、製品加工温度範囲のみならず製品使用温度範囲においても力学物性の保持率が高く、寸法安定性に優れた高機能ポリエチレン繊維を得る。また、簡単な染色操作で高い染料吸尽率を達成でき、且つ、染色堅牢度に優れた高機能ポリエチレン繊維を提供する。これにより、ロープ、ネット、織編物、補強繊維として、各種産業用資材として利用できる高機能ポリエチレン繊維を提供する。本発明は、上記高機能ポリエチレン繊維の製造方法を提供することも目的とする。該方法は、製造作業者や環境への悪影響を避ける為に、溶剤を用いない溶融紡糸法及び延伸工程を経て繊維を作製する。更に、延伸工程後の熱処理工程、更には該熱処理工程後の巻取り時の張力を精密に制御する。本発明者らは、延伸工程後の熱処理条件及び巻取り条件、該ポリエチレン繊維の機械熱分析TMA及び熱収縮率、固体の粘弾性と該ポリエチレン繊維の高次構造に着目し、鋭意研究した結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の高機能ポリエチレン繊維の第1態様は、極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、TMA機械熱分析における、最大収縮応力が0.4cN/dtex以下であり、100°Cにおける熱収縮率が2.5以下であることを特徴とする。この態様において、TMA機械熱分析における50°Cの収縮応力は0.05cN/dtex以下が好ましく、80°Cの収縮応力は0.2cN/dtex以下が好ましい。本発明の高機能ポリエチレン繊維の第2態様は、極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、105°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して30以上であることを特徴とする。この態様において、80°Cにおける貯蔵弾性率の保持率は30°Cの貯蔵弾性率に対して50以上が好ましく、50°Cにおける貯蔵弾性率の保持率は30°Cの貯蔵弾性率に対して80以上が好ましい。本発明の高機能ポリエチレン繊維の第3態様は、極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、-50°Cから60°Cの範囲内の10°C間隔での貯蔵弾性率が、20°Cでの貯蔵弾性率に対して60以上130以下であることを特徴とする。本発明の高機能ポリエチレン繊維の第4態様は、極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下で、その繰り返し単位が実質エチレンからなり、繊維中の単斜晶の比率が0.5以上30以下、且つ、斜方晶の比率が40以上90以下であることを特徴とする。この態様において、繊維中の結晶化度は、60以上95以下であることが好ましい。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、ポリエチレンの重量平均分子量Mwが50,000~600,000であり、重量平均分子量と数平均分子量Mnの比Mw/Mnが5.0以下であることが好ましい。また、引張強度は8cN/dtex以上、初期弾性率は200cN/dtex以上であることが好ましい。更に、繊維中の残留溶剤濃度は1000ppm以下であることが好ましい。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、繊維表面から内部にかけて細孔を有し、細孔を円柱近似し、接触角140度で水銀圧入法を用いて測定した際の細孔の平均直径が3nm~1μmで、細孔による気孔率が1.5~20であることが好ましい。また、ポリエチレン繊維が、分散染料及びポリエチレンの両方に親和性を有する有機物を0.005~10.0質量含有していることが好ましい。前記分散染料及びポリエチレンの両方に親和性を有する有機物は、分子量500以上のポリエーテル化合物を少なくとも1種含有していることが好ましい。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、分散染料DiacelitonfastScarletBCIDisperseRed1を0.4g/L、染色助剤DisperTLを1g/Lの濃度に調整した染液に対し、浴比1:100にて100°C、90分間染色したときの吸尽率が17以上であることが好ましい。本発明には、極限粘度[η]が0.8dL/g以上4.9dL/g以下であり、その繰り返し単位が実質エチレンからなるポリエチレンを溶融紡糸し、更にポリエチレンの結晶分散温度以上の温度で延伸した後に、結晶分散温度よりも10°C以上高い温度で0.01秒以上の熱処理を施した後、0.5cN/dtex以下の張力で巻き取ることを特徴とする高機能ポリエチレン繊維の製造方法も含まれる。本発明の染色高機能ポリエチレン繊維は、上記高機能ポリエチレン繊維を、分散染料で染色してなることを特徴とする。染色高機能ポリエチレン繊維は、JISL-0844のA-1号法に準じた洗濯堅牢度及び/又はJISL-0860のA-1法に準じたドライクリーニング堅牢度の評価値が3級以上であることが好ましい。本発明の被覆弾性糸は、上記高機能ポリエチレン繊維又は上記染色ポリエチレン繊維を、弾性糸にカバリングしてなることを特徴とする。本発明の防護用織編物は、上記高機能ポリエチレン繊維、上記染色ポリエチレン繊維又は上記被覆弾性糸を、少なくとも一部に用いて製織編され、クープテスターのインデックス値が2.5以上であることを特徴とする。該防護用織編物の用途としては、耐切創手袋が好適である。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、広い製品加工温度範囲や製品使用温度範囲において、物性変化が小さく、寸法安定性に優れたものである。また、100°Cにおける水系の染色で、高い染料吸尽率を達成でき、染色堅牢度にも優れている。また、自由に任意の色の染色を選択できる為、多様な色目の染色品の提供が可能である。本繊維を用いたロープ、ネット、織編物等は産業用資材として優れた性能と意匠性を発揮するものであり、幅広く応用できるものである。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、その極限粘度が0.8dL/g以上、好ましくは1.0dL/g以上、より好ましくは1.2dL/g以上であり、4.9dL/g以下、好ましくは4.0dL/g以下、より好ましくは2.5dL/g以下である。極限粘度を4.9dL/g以下とすることにより、溶融紡糸法での製糸や圧延成形フィルムからスプリットヤーンを得ることが容易になり、いわゆるゲル紡糸等で製糸する必要がない。そのため、製造コストの抑制、作業工程の簡略化の点で優位である。更に、製造時に溶剤を用いないため作業者や環境への影響も小さい。また製品となった繊維中の残留溶剤も存在しないため製品使用者に対する溶剤の悪影響がない。また、極限粘度を0.8dL/g以上とすることにより、ポリエチレンの分子末端基の減少により、繊維中の構造欠陥数を減少させることができる。そのため、強度や弾性率等の繊維の力学物性や耐切創性能を向上させることができる。なお、繊維中の残留溶剤濃度は、1000ppm以下が好ましく、より好ましくは500ppm以下、更に好ましくは200ppm以下である。前記残留溶剤としては、デカリンデカヒドロナフタレン等の炭化水素系溶剤が挙げられる。前記高機能ポリエチレン繊維は、TMA機械熱分析測定における最大収縮温度が105°C以上であることが好ましく、より好ましくは110°C以上、更に好ましくは115°C以上である。また、TMA測定における最大収縮応力が0.4cN/dtex以下であることが好ましく、より好ましくは0.35cN/dtex以下、更に好ましくは0.3cN/dtex以下である。また、前記高機能ポリエチレン繊維は、室温付近で残留する歪みも小さいため、室温域から結晶分散温度域までの寸法安定性の差が小さいことが特徴である。よって、TMA測定における50°Cの収縮応力は、0.05cN/dtex以下が好ましく、より好ましくは0.045cN/dtex以下であり、80°Cの収縮応力は0.2cN/dtex以下が好ましく、より好ましくは0.17cN/dtex以下である。また、前記高機能ポリエチレン繊維は、100°Cにおける熱収縮率が、2.5以下であることが好ましく、より好ましくは2.3以下、更に好ましくは2.0以下である。前記高機能ポリエチレン繊維は、引張強度が8cN/dtex以上であることが好ましい。かかる引張強度を有することにより、従来の溶融紡糸法で得られる汎用ポリエチレン繊維では展開できなかった用途にまで展開することができる。引張強度は、10cN/dtex以上がより好ましく、更に好ましくは11cN/dtex以上である。引張強度は高い方が好ましく上限は特に限定されないが、例えば、引張強度が55cN/dtex以上の繊維を得ることは、溶融紡糸法では技術的、工業的に生産が困難である。また、本発明の高機能ポリエチレン繊維は、刃物のエネルギーを吸収し易く、引張強度が15cN/dtex未満であっても、高い耐切創性を示す。この理由は明らかではないが、後述する細孔構造の存在によるものと考えられる。すなわち、細孔構造が存在することにより、刃物の進行方向である繊維の断面方向に弾力性が付与され、エネルギーの分散効率が高くなる。したがって、8cN/dtex以上の引張強度を有していれば、要求される耐切創性を満足させられるものと考えられる。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、初期弾性率が200cN/dtex以上、750cN/dtex以下であることが好ましい。ポリエチレン繊維が、かかる初期弾性率を有していれば、製品時や製品加工工程で受ける外力に対して物性や形状変化が生じ難くなる。初期弾性率は250cN/dtex以上がより好ましく、更に好ましくは300cN/dtex以上、特に好ましくは350cN/dtex以上であり、730cN/dtex以下がより好ましく、更に好ましくは710cN/dtex以下である。初期弾性率が750cN/dtexを超える繊維を得ることは、毛羽や糸切れが多発し、工業生産的に困難である。引張強度、初期弾性率の測定方法については、実施例において詳述する。また、前記高機能ポリエチレン繊維は、広い温度領域において貯蔵弾性率の保持率が高いことが好ましい。具体的には、105°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して少なくとも30以上であることが好ましく、より好ましくは35以上、更に好ましくは40以上である。80°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して50以上であることが好ましく、より好ましくは55以上、更に好ましくは60以上である。50°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が30°Cの貯蔵弾性率に対して80以上であることが好ましく、より好ましくは85以上、更に好ましくは90以上である。動的な負荷下でも貯蔵弾性率の保持率の高い繊維は、24時間以上、50°Cや80°C等の高温環境下においても、環境変化の影響を受けることが少なく、良好な物性保持率を示す。ここで、良好な物性保持率とは、100±5の範囲内で変動することを指す。また該繊維を染色する等の熱水を用いた後加工時において、105°Cにおける貯蔵弾性率の保持率が高い程、後加工後の力学物性低下を抑えることが可能となる。更に、-50°Cから60°Cにおける貯蔵弾性率の変動も小さいことが好ましい。即ち、-50°Cから60°Cにおける貯蔵弾性率が、20°Cの貯蔵弾性率に対して保持率60以上130以下の範囲を維持することが好ましく、より好ましくは65以上125以下、更に好ましくは70以上120以下である。動的な負荷下でも貯蔵弾性率の保持率の高い成形品は、-50°Cから60°Cにおける環境下においても環境変化の影響を受けることが少なく、長時間に渡り強度や弾性率の良好な物性保持率を示す。具体的には60°Cの環境下に連続で30日間おかれても、引張強度及び弾性率の保持率が、60~130、好ましくは85~115である。そのため、例えば繊維強化プラスチック、コンクリート補強繊維やロープ等のように高張力下で使用され、且つ、使用時の環境温度の変化の大きい用途において、環境変化に伴う製品性能の変動も小さくすることができる。前記高機能ポリエチレン繊維は、繊維の内部構造として、単斜晶の比率が0.5以上30以下であることが好ましく、より好ましくは1.0以上28以下、更に好ましくは2.0以上25以下である。更に、斜方晶の比率が40以上90以下であることが好ましく、より好ましくは45以上85以下、更に好ましくは50以上80以下である。繊維の内部構造と物性保持率との関係におけるメカニズムは明確になっていないが、後述の溶融状態及び固体状態での変形、熱処理条件及び巻取り張力の制御により、内部構造における単斜晶成分を少量含有することが好ましい。単斜晶成分が30より多くなると貯蔵弾性率の保持率が60以上130以下の範囲を維持し難い傾向がある。理由は明確ではないが単斜晶のほうが斜方晶よりも結晶構造が不安定な為と思われる。なお、単斜晶及び斜方晶の比率は、固体高分解能13CNMRにより求めることができる。具体的には、Avance400wbBrukerbiospin社製により室温で測定した。磁場強度及びスピン速度は、それぞれ9.4Tと4kHzで測定した。測定パルスはDipolardecouplingDD/MASを用いた。繊維試料は、切断してローターに充填した。DD/MASスペクトルは待ち時間を4300秒としてシングルパルス法DD/MAS法で、全成分を反映するスペクトルを測定した。低磁場側から単斜晶、斜方晶、非晶成分として波形分離を行った。単斜晶、斜方晶、非晶成分、各々のピークの面積比より比率を求めた。前記高機能ポリエチレン繊維の結晶化度は、60以上95以下が好ましく、より好ましくは70以上90以下、更に好ましくは75以上88以下である。結晶化度が60未満になると-50°C~60°Cにおける貯蔵弾性率の変化率が大きくなるばかりでなく、繊維物性も低くなり好ましくない。また結晶化度が95を超えると、手袋に加工した場合等においてしなやかさが損なわれ風合いが悪く好ましくない。前記高機能ポリエチレン繊維の比重は、0.880g/cm3以上が好ましく、より好ましくは0.920g/cm3以上、更に好ましくは0.930g/cm3以上である。また、前記高機能ポリエチレン繊維は、ポリエチレンから構成されるため、比重は1.0未満である。前記比重は、0.999g/cm3以下が好ましく、より好ましくは0.995g/cm3以下、さらに好ましくは0.990g/cm3以下である。本発明で用いるポリエチレンは、その繰り返し単位が実質的にエチレンであることが好ましい。また、本願発明の効果が得られる範囲で、エチレンの単独重合体ばかりでなく、エチレンと少量の他のモノマー、例えば、α-オレフィン、アクリル酸及びその誘導体、メタクリル酸及びその誘導体、ビニルシラン及びその誘導体等との共重合体を使用することができる。また、これらは、共重合物同士、あるいはエチレン単独ポリマーと共重合体、更には他のα-オレフィン等のホモポリマーとのブレンド体であってもよく、部分的な架橋を有していてもよい。また、繊維の極限粘度が上記範囲を満たすものであれば、重量平均分子量が異なるポリエチレンのブレンド体であってよい。更に、繊維の極限粘度が上記範囲を満たすものであれば、分子量分布Mw/Mnの異なるポリエチレンのブレンド体であってもよい。しかしながら、エチレン以外の含有量が増えすぎると、却って延伸の阻害要因となる。そのため、耐切創性の優れた高強度繊維を得るという観点から、α-オレフィン等の他のモノマーは、モノマー単位で5.0mol以下であることが好ましく、より好ましくは1.0mol以下、更に好ましくは0.2mol以下である。もちろん、エチレン単独のホモポリマーであってもよい。前記高機能ポリエチレン繊維は、繊維状態での重量平均分子量が50,000~600,000であることが好ましく、より好ましくは70,000~300,000、更に好ましくは90,000~200,000である。重量平均分子量が50,000未満であると、後述する延伸工程において、高い延伸倍率を得ることができないばかりでなく、後述の延伸後の急速冷却を行って得られる繊維の引張強度が8cN/dtex以上にならない。これは、分子量が低い為に、断面積あたりの分子末端数が多くこれが構造欠陥として作用したことによると想定される。また、重量平均分子量が600,000を超えると、溶融粘度が非常に大きくなり、溶融紡糸ではノズルからの吐出が非常に困難となる。重量平均分子量と数平均分子量との比Mw/Mnは、が5.0以下であることが好ましい。Mw/Mnが5.0を超えると、高分子量成分の含有により後述する延伸工程での張力が大きくなり、延伸中での糸切れが多発し好ましくない。前記比Mw/Mnは1.2以上が好ましく、より好ましくは1.5以上、更に好ましくは1.8以上である。上記重量平均分子量及び数平均分子量は、実施例に記載の方法により測定して求められた値を意味する。更に、前記高機能ポリエチレン繊維は、繊維表面に加えて繊維内部にも細孔構造を有することが好ましい。これにより、繊維内部に染料が保持される空間を確保できる。なお、繊維内部に細孔構造を有する場合、該細孔構造が繊維の欠陥として作用し、力学物性が著しく低下するのが通例であった。しかしながら、本発明では、以下に示す細孔構造特性により、繊維に付与した染料が脱落し難く、更にはポリエチレンの分子特性との組み合わせにより、可染性に優れる高機能ポリエチレン繊維を得ることができる。前記高機能ポリエチレン繊維は、繊維の表面から内部にかけて細孔を有する。すなわち、繊維の表面及び内部に細孔が存在する図1、2を参照。図1は、本発明の高機能ポリエチレン繊維の表面を5万倍に拡大したSEM写真であり、楕円で囲まれた内部に細孔黒色部分が観察される。また、図2は、本発明の高機能ポリエチレン繊維の繊維軸と直交方向に垂直から切断した断面のSEM写真である。拡大倍率は、5万倍である。これらの断面写真からは、繊維内部の細孔が表面と連通していることは明確ではないが、例えば、下記の現象より、表面から内部にかけて連通している細孔が多く存在していると推察される。すなわち、密度勾配管法を用いて、本発明の高機能ポリエチレン繊維の密度を測定すると、経時的にポリエチレン繊維の密度が大きくなる。これは、毛細管現象により、密度勾配管内の溶媒が、繊維の内部の細孔に存在する空気と置換したためと考えられる。前記高機能ポリエチレン繊維は、平均直径が3nm~1μmの細孔を有することが好ましい。また、前記高機能ポリエチレン繊維を繊維軸と直交方向に垂直に切断した繊維断面を、走査型電子顕微鏡SEMを用いて拡大倍率2万倍で観察した際に、平均直径が3nm~1μmの細孔を、1μm2あたり0.05個以上有するものであるのが好ましい。該細孔の平均直径は、8nm以上、500nm以下が好ましく、より好ましくは10nm以上、200nm以下であり、更に好ましくは15nm以上、150nm以下である。細孔の平均直径が1μm以下であれば、該細孔を有する高機能ポリエチレン繊維に染色を施して手袋等の製品として使用する際に、染料の脱離を抑制することができる。更に、繊維の力学物性の低下も抑制できる。一方、ポリエチレン繊維が有する細孔の平均直径を3nm以上に制御することにより、繊維に染料が浸透し易くなり可染性が向上する。また、前記の細孔の数が1μm2あたり0.05個以上の場合、可染性が向上し、着色した繊維の色目が良好になる。より好ましい細孔の数は、1μm2あたり0.1個以上であり、更に好ましくは0.2個以上である。細孔の数に上限はないが、細孔数が多すぎる場合は、延伸が困難になったり、繊維の力学物性が低下する場合がある。なお、細孔数の上限は、後述する気孔率の上限値により定まる。したがって、後述する気孔率の範囲に含まれる限り細孔数の上限は限定されないが、例えば、細孔の平均直径が3nm以上、100nm未満である場合は、細孔数の上限は1μm2あたり10000個程度であるのが好ましく、より好ましくは8000個である。細孔の平均直径が100nm以上である場合は、細孔数の上限は1μm2あたり5000個程度であるのが好ましく、より好ましくは1000個である。本発明において、前記細孔の数及び平均直径は、走査型電子顕微鏡による観察以外にも、水銀圧入法、窒素吸着法により求めることができる。なお、走査型電子顕微鏡による観察において、細孔断面が楕円や多角形等の形状である場合は、当該細孔の外周上に存在する最も離れた2点を結ぶ距離を直径とする。また、本発明の高機能ポリエチレン繊維が有する細孔形状には異方性があり、繊維軸方向やこれに直交する方向に加えて、繊維軸を斜交に横切る方向に最大径を有する場合がある。前記高機能ポリエチレン繊維は、気孔率が1.5以上、20以下であることが好ましく、より好ましくは1.8以上、15以下、更に好ましくは2.0以上、10以下である。なお、気孔率は、細孔が繊維中に占める体積の比率を意味する。気孔率は繊維の可染性、力学物性に大きな影響を及ぼす。気孔率が1.5未満になると、可染性が低下し、着色した繊維の色目が悪くなる。また気孔率が20を超えると空隙の増大により、細孔が逆に構造欠陥として作用し、力学物性が低下しやすくなる。本発明に係る気孔率とは、繊維内部の直径が3nm以上、1μm以下の細孔が占める体積率であり、水銀圧入法によって求められる。なお、細孔の平均直径は円柱近似で求め、気孔率は以下の式を用い、水銀密度を13.5335g/mL、接触角140度として算出する。気孔率=100×直径が3nm~1μmの細孔による容積[mL]×サンプル質量[g]/{セル容積-水銀の質量[g]/水銀の密度[g/mL]}前記気孔率は、水銀圧入法の他、走査型電子顕微鏡によっても求めることができる。なお、水銀圧入法によって求められる細孔の平均直径は、走査型電子顕微鏡による観察の場合と同様、3nm以上、1μm以下であるのが好ましく、8nm以上、500nm以下がより好ましく、更に好ましくは10nm以上、200nm以下であり、更に一層好ましくは15nm以上、150nm以下である。本発明の高機能ポリエチレン繊維が特定の微細な細孔が形成する理由は定かではないが、次のような機構によるものではないかと推定している。すなわち、一定量の不活性ガスの存在下で溶融押出しし、吐出前にフィルターのメッシュ、オリフィスにおいて、剪断をかけることによって繊維内に潜在的な不均一性を付与した未延伸糸が得られる。該未延伸糸を結晶分散温度以下の温度で、高い変形応力を加えて延伸することにより、繊維に内在する微小な変形追従性の差を顕在化させて繊維内に空間を形成し、極めて微細な細孔を形成することができると考えられる。また、前記高機能ポリエチレン繊維は、繊維内部に前記の細孔を有すると共に、分散染料とポリエチレンの両方に親和性を有する有機物を含有することが好ましい。該有機物は、該細孔内もしくはその近傍に存在していると考えられる。該有機物は、高機能ポリエチレン繊維に対して0.005質量以上、10.0質量以下の比率で含有させることが好ましく、より好ましくは0.05質量以上、8.0質量以下、更に好ましくは0.2質量以上、5.0質量以下である。該有機物の含有量が0.005質量以上であると、染料の吸尽率が高くなる傾向がある。一方、その含有量が10.0質量以下であると、繊維中の不純物としての作用が抑えられ、力学物性等の繊維特性を維持することができる。なお、高機能ポリエチレン繊維における前記の有機物の含有量は、実施例で採用するNMR法、又は、ガスクロマトグラフ法や赤外分光法より求めることができる。上記有機物としては、分散染料との親和性を有する成分及びポリエチレンとの親和性を有する成分を共に含んでいればよく、混合物であっても単一の化合物であってもよい。有機物としては、例えば、分散染料とポリエチレンの双方に対して高い親和性を有する化合物、分散染料に対して親和性を有する化合物とポリエチレンに対して親和性を有する化合物との混合物が挙げられる。これらの有機物は、極性を有するものが好ましい。分散染料に対して親和性を有する成分とは、分散染料を溶解し得る化合物である。この作用を有する有機物であれば特に限定されないが、好ましい例として、分散染料の分散剤、界面活性物質、ポリエステル系化合物等が挙げられる。分散染料の分散剤としては、例えば、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物、シェーファー酸クレゾールホルムアルデヒド縮合物、リグニンスルホン酸等の多環系アニオン界面活性剤等が挙げられる。界面活性物質としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のポリアルキレングリコール、これらの共重合体、ポリビニルアルコール、非イオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤としては、例えば、炭素数10~16の高級アルコールにエチレンオキサイド及びプロピレンオキサイドが付加した化合物と、二価脂肪酸との反応により得られるエステル化合物;分子量が1000~3000である高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物、又は、多価アルコールのアルキレンオキサイド付加物等のポリエーテル系界面活性剤等が挙げられる。ポリエチレンに対して親和性を有する成分としては、ポリエチレンを膨潤させ得るものが挙げられる。ポリエチレンに対して親和性を有する成分としては、パラフィン、エチレングリコールやエチレングリコールが重合したポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のアルキレングリコール;低分子量のポリエチレン、ポリエチレンワックス、部分酸化ポリエチレンワックス、部分酸化ポリエチレンワックスのアルカリ金属塩等が挙げられる。更に、分散染料及びポリエチレンの両方に親和性が高い成分としては、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシブチレン、ポリオキシエチレン-オキシプロピレンランダム共重合体又はブロック共重合体、ポリオキシエチレン-オキシブチレンランダム共重合体又はブロック共重合体等のポリエーテル化合物類、エチレングリコールやエチレングリコールが重合したポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のアルキレングリコールが挙げられる。上述の分散染料及び/又はポリエチレンの両方に親和性の高い有機物としては、上記例示の化合物の内1種を単独で使用してもよく、また、2種以上を組み合わせて使用してもよい。具体的なポリエーテルとしては、ポリオキシエチレン、ポリオキシブチレンが挙げられる。上記ポリエーテルの分子量は、500以上が好ましく、より好ましくは1000以上、更に好ましくは2000以上であり、100,000以下が好ましく、好ましくは50,000以下、更に好ましくは30,000以下である。分子量が100,000を超えると、粘度が大きくなり繊維全体に均一に付与することが困難になるため好ましくない。なお、本発明に係る有機物としては、上記例示の化合物の中でも、ポリエーテル化合物を少なくとも1種含むものであるのが好ましい。上述の細孔構造を有する高機能ポリエチレン繊維は、分散染料による染色で高い吸尽率を有する物となる。また、分散染料により染色した染色高機能ポリエチレン繊維は、青色や黒色等の濃色系で実用性のある優れた染色堅牢度を備えたものとなる。更に、前記高機能ポリエチレン繊維が、上記細孔構造内あるいはその近傍に、上記分散染料とポリエチレンの両方に親和性の高い有機物も有する場合には、一層向上した吸尽率及び染色堅牢度を有するものとなる。本発明の高機能ポリエチレン繊維を得る製造方法については、以下の溶融紡糸法によることが好ましい。例えば、溶剤を用いて行う超高分子量ポリエチレン繊維の製法の一つであるゲル紡糸法では、高強度のポリエチレン繊維を得られるものの、生産性が低いばかりでなく、溶剤使用による製造作業者の健康や環境への影響、また繊維中に残留する溶剤が製品使用者の健康に与える影響が大きい。本発明の高機能ポリエチレン繊維を製造する際は、上述したポリエチレンを、押出機等を用いて溶融押し出しし、定量供給装置を用いて紡糸ノズル紡糸口金に供給し、吐出する。溶融押出し温度は、ポリエチレンの融点よりも10°C以上より好ましくは50°C以上、更に好ましくは80°C以上高くすることが好ましい。この時、押出機には不活性ガスを供給することが推奨される。不活性ガスの供給圧は、0.001MPa以上、0.8MPa以下とするのが好ましく、より好ましくは0.05MPa以上、0.7MPa以下、更に好ましくは0.1MPa以上、0.5MPa以下である。通常、溶融樹脂中に含まれる不純物を除去するため、紡糸ノズル紡糸口金前のノズルパック内にはフィルターが設けられている。本発明では、当該フィルターとして、100μm以下のメッシュ径を有するものを用いるのが好ましい。より好ましいメッシュ径は50μm以下であり、更に好ましくは15μm以下である。紡糸ノズルのノズル直径は、0.3~2.5mm、好ましくは直径0.5~1.5mmである。紡糸ノズルから溶融樹脂を吐出する際、ノズル温度は、ポリエチレンの融点より80°C以上より好ましくは100°C以上高くすることが好ましい。吐出量は、0.1g/min以上が好ましい。吐出線速度は、10~120cm/minが好ましく、より好ましくは20~110cm/min、更に好ましくは30~100cm/minである。次に該吐出糸を5~40°Cまで冷却した後に100m/min以上で巻き取る。また、高機能ポリエチレン繊維の物性保持率や染色性を一層向上させたい場合、吐出した後の溶融状態での成形方法も制御することが好ましい。具体的には、吐出糸を巻き取るまでに、50倍以上より好ましくは100倍以上、更に好ましくは150倍以上の倍率で変形させることが好ましい。このとき変形に要する時間を3分間以内より好ましくは2分間以内、更に好ましくは1分間以内とすることが重要である。変形に要する時間が3分間を超えると、溶融状態での構造緩和が発生し、ポリエチレン繊維中の単斜晶と斜方晶の比率、及び繊維内部のボイド構造を得ることができない。更に得られた該未延伸糸を、少なくとも1回以上の回数で該繊維の融点以下で延伸する。延伸は、2段階以上に分けて行うことが推奨される。このとき複数回延伸する場合は、後段に進むほど、延伸時の温度が高いほうが好ましい。複数回延伸を行う場合、初期の延伸例えば、最初の延伸の延伸温度は、ポリエチレンの結晶分散温度未満が好ましく、具体的には、80°C以下が好ましく、75°C以下がより好ましい。また、延伸の最後段の延伸温度は、ポリエチレンの結晶分散温度以上、ポリエチレンの融点以下が好ましい、具体的には、90°C以上~融点未満が好ましい。なお、1回のみの延伸の場合は、その延伸温度をポリエチレンの結晶分散温度以上、ポリエチレンの融点以下とすることが好ましい。該ポリエチレン繊維の結晶分散温度は後述の測定法より得られる値を用いる。延伸倍率は、6倍以上とすることが好ましく、より好ましくは8倍以上、更に好ましくは10倍以上であり、30倍以下とすることが好ましく、より好ましくは25倍以下、更に好ましくは20倍以下である。なお、多段延伸を採用する場合、例えば、2段延伸を行う場合であれば、1段階目の延伸倍率は1.05倍~4.00倍とするのが好ましく、2段階目の延伸倍率は2.5倍~15倍とするのが好ましい。また、高機能ポリエチレン繊維の物性保持率や染色性を一層向上させたい場合、未延伸成形体の固体状態での成形方法も制御することが好ましい。この場合、延伸回数及び延伸温度が重要なだけではなく、特に固体状態での合計の延伸倍率を8倍以上より好ましくは9倍以上、更に好ましくは10倍以上にすることが好ましい。このとき固体状態での変形に要する時間を5分間以内より好ましくは4分間以内、更に好ましくは3分間以内とすることが好ましい。変形に要する時間が5分間を超えると、ポリエチレン繊維の単斜晶と斜方晶の比率、及び繊維内部の細孔構造を得ることができない。紡糸及び延伸時における変形時間が重要な理由は以下のように推定される。変形に要する時間を短くすることにより、斜方晶の比率と単斜晶の比率を所定の範囲にすることが出来る。この詳細なメカニズムは明らかになっていないが、延伸条件において、5分間より長い変形時間とすると、結晶構造が安定な斜方晶も変形応力を受け、斜方晶の比率が低下するため、好ましくないと推定される。斜方晶の比率を多くすることで後述する広い温度範囲における貯蔵弾性率の変化が小さくなり、更には比較的高温下で長期間使用しても物性変化を小さくすることが可能となる。なお、変形に要する時間は短くても構わないが、繊維に所定の温度を与える必要があるため、0.1秒以上、好ましくは1秒以上、更に好ましくは10秒以上の時間が必要である。また繊維中の結晶構造は、所定比率の斜方晶と単斜晶を存在させることも好ましい。一定比率の単斜晶の存在により、繊維強度が15cN/dtex以下でも優れた耐切創性を示す。詳細は明らかではないが、繊維中の結晶構造が全て安定構造である斜方晶にするよりも、一定量の単斜晶を繊維内に存在させることにより、クッションの役割を担い刃物から与えられるエネルギーを分散できているためと推定される。ただし、単斜晶の比率が大きくなると、本来の重要な要素である温度に対する安定な力学物性を保持することができなくなるため、前記した斜方晶及び単斜晶の比率が好ましい。更に変形に要する時間は本発明の特徴の一つである後述する繊維の染色性にも影響する。具体的には変形に要する時間が5分間を超えると染色性を付与する繊維中の細孔が少なくなる。本発明では、上述した延伸工程後の該延伸糸の処理方法も重要となる。具体的には上述の延伸工程を通過した延伸成形体を熱処理する工程における熱処理温度及び時間、並びに、巻取り工程における巻取り張力及び温度である。熱処理条件と巻取り張力を精密に制御することによって、100°Cにおける熱収縮率を2.5以下とすることができる。熱処理は、延伸成形体をポリエチレンの結晶分散温度よりも10°C以上より好ましくは15°C以上、更に好ましくは20°C以上高い温度で、0.01秒以上より好ましくは0.05秒以上、更に好ましくは0.1秒以上施すことが好ましい。熱処理温度の上限は、ポリエチレンの融点である。また、熱処理時に高機能ポリエチレン繊維にかける張力は、5cN/dtex以下が好ましく、より好ましくは2cN/dtex以下、更に好ましくは1cN/dtex以下である。ポリエチレンの結晶分散温度の10°C以上に満たない温度で熱処理した場合、もしくは温度を満たしていても0.01秒に満たない時間で熱処理した場合は、繊維内部の残留応力が十分に除去できない。熱処理時の加熱方法は特に拘らない。公知な手法である、例えばホットローラー、ふく射パネル、スチームジェット、ホットピン等が推奨されるが、これらに限定されるものでは無い。該熱処理工程において該処理温度、該処理時間、該処理張力の3要素を、上記範囲内にすることが好ましい。例えば、該処理時間が上記範囲よりも短い、もしくは該処理温度が上記範囲よりも低い場合、得られる成型品中の単斜晶の分率が多く、貯蔵弾性率の温度影響による変動が大きくなる傾向がある。また例えば、該処理温度が上記範囲よりも高い場合、もしくは処理中の張力が上記範囲よりも大きい場合は、該工程通過中の成型体が破断しやすくなるか、もしくは、得られる成型品の力学物性が低く、または耐切創性能が低下する傾向がある。巻取り張力は、0.5cN/dtex以下が好ましく、より好ましくは0.4cN/dtex以下、更に好ましくは0.3cN/dtex以下である。また、巻取り張力が0.5cN/dtexを超えた場合は、繊維内部に余剰な残留応力を付与することとなる。その結果、100°Cにおける熱収縮率が2.5を超え、TMA機械熱分析における、あるいは最大収縮応力が0.4cN/dtexを超えてしまい好ましくない。また、製品の使用環境温度として想定される室温付近からポリエチレンの結晶分散温度付近の領域での収縮応力が高くなり、環境変化によって物性変化や寸法変化が発生し、更には、製品加工条件や最終製品の使用温度範囲が限定される等の制約が生じる為、好ましくない。また巻取り時の温度は、結晶分散温度よりも5°C以上より好ましくは10°C以上、更に好ましくは20°C以上低い温度が好ましい。張力が上記範囲よりも大きい、または巻取り時の温度が結晶分散温度以上だと、得られる製品内部に残留応力が生じ寸法変化や力学物性変動が製品化後に生じるため好ましくない。また、製品の使用環境温度として想定される室温付近からポリエチレンの結晶分散温度付近の領域での収縮応力が高くなり、環境変化によって物性変化や寸法変化が発生し、更には、製品加工条件や最終製品の使用温度範囲が限定される等の制約が生じる為、好ましくない。また、本発明の高機能ポリエチレン繊維は、未延伸糸に、分散染料及びポリエチレンの両方に親和性の高い上述の有機物を付与するのが好ましい。延伸工程前に本発明における有機物を付与しておくことにより、有機物の一部が延伸前の繊維内部に浸透するか、あるいは、有機物が繊維内部に浸透し易い状態となり、延伸工程中に発現する細孔への有機物の浸透が促進されるものと考えられる。本発明で用いる有機物を付与する工程は、延伸工程前であればいずれの段階で行ってもよいが、原料樹脂を紡糸ノズルから吐出した後の未延伸糸に対して実施するのが望ましい。また、未延伸糸は、有機物を付与した後、直ちに延伸工程に移してもよいが、一定時間放置することもできる。溶融押出工程前に原料ポリエチレン樹脂に有機物を付与すると、押出工程での熱や剪断の影響で有機物が分解してしまう虞があり、また、有機物がフィルターメッシュに詰まり紡糸生産性が低下することがある。なお、有機物を付与する方法は特に限定されないが、例えば、液状の有機物、あるいは水や有機溶媒に有機物を分散、溶解させて調製した有機物溶液に未延伸糸を浸漬させる方法、前記有機物あるいは有機物溶液を未延伸糸に塗布あるいは噴霧する方法等が挙げられる。本発明の染色高機能ポリエチレン繊維は、前記高機能ポリエチレン繊維を分散染料で染色したものである。前記高機能ポリエチレン繊維は、分散染料DiacelitonfastScarletBCIDisperseRed1を0.4g/L、染色助剤DisperTLを1g/Lの濃度に調整した染液に対し、浴比1:100にて100°C115°Cのオイルを加熱源とする、90分間染色したときの吸尽率が17以上であることが好ましい。吸尽率は、20以上がより好ましく、更に好ましくは22以上、一層好ましくは30以上である。なお、吸尽率は、染色前後の染色液の吸光度測定によって求められるものである。前記染色高機能ポリエチレン繊維を織編物に加工して用いる場合には、人体等に着用する場合に重要である洗濯堅牢度やドライクリーニング堅牢度が実用レベルにあることが市場で要望される。そこで、本発明では、洗濯堅牢度JISL-0844のA-1号とドライクリーニング堅牢度JISL-0860のA-1法、パークロロエチレンとを染色堅牢度の尺度として採用する。前記染色高機能ポリエチレン繊維を使用すれば、分散染料による100°Cで30分程度の簡便な染色操作でも、洗濯堅牢度JISL-0844のA-1号が3級以上、あるいはドライクリーニング堅牢度JISL-0860のA-1法、パークロロエチレンが3級以上の染色高機能ポリエチレン繊維が得られ、また、この染色高機能ポリエチレン繊維を使用すれば、当該染色高機能ポリエチレン繊維と同等の染色堅牢度を有する染色品も容易に得ることができる。前記高機能ポリエチレン繊維に染色を施す方法は特に限定されず、従来公知の染色方法はいずれも採用することができる。染料としては、分散染料を用いるのが好ましい。分散染料は、いろいろな発色団を一つあるいは複数個保持している。具体的な分散染料としては、例えば、アゾ染料、アントラキノン染料、キノフタロン染料、ナフタルイミド染料、ナフトキノン染料、又はニトロ染料が挙げられる。市場で入手可能な分散染料としては、例えば、C.I.ディスパーズイエロー3、C.I.ディスパーズイエロー5、C.I.ディスパーズイエロー64、C.I.ディスパーズイエロー160、C.I.ディスパーズイエロー211、C.I.ディスパーズイエロー241、C.I.ディスパーズオレンジ29、C.I.ディスパーズオレンジ44、C.I.ディスパーズオレンジ56、C.I.ディスパーズレッド60、C.I.ディスパーズレッド72、C.I.ディスパーズレッド82、C.I.ディスパーズレッド388、C.I.ディスパーズブルー79、C.I.ディスパーズブルー165、C.I.ディスパーズブルー366、C.I.ディスパーズブルー148、C.I.ディスパーズバイオレット28、C.I.ディスパーズグリーン9が挙げられる。更に、分散染料は、適切なデータベース例えばカラーインデックスより選択することもできる。分散染料の詳細や他の例は、工業用染料、クラウスフンゲル編、Wiley-VCH、Weinheim、2003、pages134~158に記載されている。したがって、これらを参照して選択すればよい。また、分散染料は2種類以上を組み合わせて用いてもよい。他の機能を付与するために、分散染料以外に、酸化防止剤、PH調整剤、表面張力低下剤、増粘剤、保湿剤、濃染化剤、防腐剤、防黴剤、帯電防止剤、金属イオン封鎖剤及び還元防止剤等の添加剤を使用してもよい。これらの添加剤は、染色時に分散染料と共に用いて、前記高機能ポリエチレン繊維に付与すればよい。前記染色高機能ポリエチレン繊維が得られる理由は定かではないが、本発明者らは、次のような機構によるものであると推定している。すなわち、繊維内部に発現する細孔と充填される分散染料とポリエチレン繊維の双方に親和性の高い有機物が繊維に存在することにより、染料が繊維内部にまで浸透し、且つ、上述の細孔構造で固定されるため、製品化後の染料の脱落を極限まで低減させることができると考えられる。前記高機能ポリエチレン繊維及び/又は染色高機能ポリエチレン繊維の用途は特に限定されない。例えば、当該高機能ポリエチレン繊維を糸として用いてもよく、また、弾性繊維を芯糸にし、本発明のポリエチレン繊維を鞘糸とした被覆弾性糸とすることもできる。この被覆弾性糸を用いて織編物にすることが好ましい。前記被覆弾性糸を用いることにより、織編物の着用感が高まり、脱着が容易となる。更に、鞘糸に用いた前記高機能ポリエチレン繊維の表面及び内部に存在する細孔ミクロボイドが光を吸収反射することで、弾性繊維芯糸の脆化を抑える効果がある。被覆弾性糸の芯糸に使用できる弾性繊維としては、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリエステル系等の繊維が挙げられるが、特に限定されない。ここでいう弾性繊維とは50伸張時に50以上の回復性を有する繊維をいう。前記被覆弾性糸の製造方法としては、カバリング機を用いても、弾性繊維をドラフトしながら非弾性繊維と合撚しても良い。弾性繊維の混率は、質量比で1以上、好ましくは5以上、更に好ましくは10以上である。弾性繊維の混率が低いと十分な伸縮回復性が得られない。ただし、弾性繊維の混率が高すぎると強度が低くなってしまうため、50以下、更には30以下が好ましい。前記被覆弾性糸を使用した織物や編物織編物は、防護用の織編物として好適に用いられる。本発明の防護用織編物は、耐切創性の耐久性の点からクープテスターのインデックス値が2.5以上、好ましくは2.8以上、より好ましくは3.0以上、更に好ましくは4.0以上、特に好ましくは5.0以上である。また、上限は特になく、クープテスターのインデックス値を高くするには、繊維を太くすればよい。しかし、繊維が太くなると風合いが悪くなる傾向がある。そのため、クープテスターのインデックス値14以下が好ましく、12以下がより好ましく、更に好ましくは10以下である。また、クープテスターによる耐切創性の評価結果には、本発明のポリエチレン繊維が有する細孔構造も大きく影響すると考えられる。すなわち、細孔がクッションの役割を果たして、クープテスターの刃が接触する箇所及びその周辺の組織でエネルギーを分散吸収していると推定している。本発明の被覆弾性糸を使用した織編物は、当該織編物を構成する糸の内、上述被覆弾性糸を質量比で3割以上含むことが好ましい。また、被覆弾性糸としては、1.5dtex以上、220dtex以下の単糸繊度を有するものが好ましい。残りの7割以下の割合で、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維、綿、毛等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維等を用いてもよい。摩擦耐久性を確保する観点からは、単糸繊度が1~4dtexのポリエステルマルチフィラメントや、同ナイロンフィラメントを用いることが推奨される。本発明のポリエチレン繊維及び/又は被覆弾性糸を使用することに加えて、これらの構成を採用することで、織編物のクープテスターのインデックス値を上記範囲とすることができる。本発明の被覆弾性糸を使用した防護用織編物は、耐切創性手袋の原料として好適に用いられる。本発明の手袋は、本発明の繊維及び/又は被覆弾性糸を編み機に掛けることで得られる。もしくは、本発明の繊維及び/又は被覆弾性糸を織機にかけて布帛を得、それを裁断、縫製して手袋とすることもできる。本発明の防護織編物の身生地は、耐切創性の点から、上述した被覆弾性糸を構成繊維として含み、その質量比が身生地の3割以上であることが好ましく、より好ましくは5割以上、一層好ましくは7割以上である。被覆弾性糸の単糸繊度は、1.5dtex以上、220dtex以下であるのが好ましい。より好ましくは10dtex以上、165dtex以下であり、更に好ましくは20dtex以上、110dtex以下である。残りの7割以下の割合で、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維、綿、毛等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維等を用いてもよい。摩擦耐久性を確保する観点からは、単糸繊度が1~4dtexのポリエステルマルチフィラメントや、同ナイロンフィラメントを用いるのが好ましい。このようにして得られた織編物は、例えば、そのまま手袋として使用することもできるが、必要であれば滑り止め性を付与するために、樹脂を塗布することもできる。ここで用いられる樹脂は、例えば、ウレタン系やエチレン系等が挙げられるが、特に限定されるものではない。本発明の高機能ポリエチレン繊維、及び/又は、染色高機能ポリエチレン繊維は、テープ、ロープ、安全ロープ、ネット、防球ネット、魚網ネット、釣糸、食肉用締め糸、資材防護カバー、シート、カイト用糸、洋弓弦、セールクロス、幕材として好適に用いられる。前記の用途は、力学物性と同時に目的に応じて多様な色目、あるいは意匠性を求められることがある。従来、無機顔料、又は有機顔料を含有する樹脂を被覆する後加工例えば特許4041761号を参照が施されることが多かったが、本発明の染色高機能ポリエチレン繊維を用いることによって、素材本来の風合いを損なうことなく利用することが可能となる。本発明の高機能ポリエチレン繊維は、広い温度領域で物性変化が小さく、寸法安定性にも優れているので、後加工工程で加温を必要とする繊維強化樹脂補強材、セメント補強材、繊維強化ゴム補強材、あるいは環境変化が想定される防護材、防弾材、医療用縫合糸、人工腱、人工筋肉、工作機械部品、電池セパレーター、化学フィルターとして好適に用いられる。以下に、実施例を例示し、本発明を具体的に説明する。本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、本発明において得られるポリエチレン繊維の特性値の測定及び評価は下記のように行なった。1極限粘度温度135°Cのデカリンにてウベローデ型毛細粘度管を用いて、種々の希薄溶液の比粘度を測定した。希薄溶液粘度の濃度に対するプロットから最小2乗近似で得られる直線の原点への外挿点より極限粘度を決定した。測定に際し、サンプルを約5mm長の長さにサンプルを分割又は切断し、ポリマーに対して1質量の酸化防止剤吉富製薬製、ヨシノックス登録商標BHTを添加し、135°Cで4時間攪拌溶解して測定溶液を調製した。2重量平均分子量Mw、数平均分子量Mn、及びMw/Mn重量平均分子量Mw、数平均分子量Mn及びMw/Mnは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCによって測定した。GPC装置としては、GPC150CALC/GPCWaters製を用い、カラムとしてはGPCUT802.5SHODEX製を一本、UT806MSHODEX製を2本用い、検出器として示差屈折率計RI検出器を用いて測定した。測定溶媒は、o-ジクロロベンゼンを使用し、カラム温度を145°Cとした。試料濃度は1.0mg/mlとし、200マイクロリットル注入し測定した。分子量の検量線は、ユニバーサルキャリブレーション法により分子量既知のポリスチレン試料を用いて作成されている。3引張強度、破断伸度、初期弾性率万能試験機株式会社オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機を用い、試料長200mmチャック間長さ、伸長速度100/分の条件で歪-応力曲線を雰囲気温度20°C、相対湿度65条件下で測定した。破断点での応力と伸びから強度cN/dtex、伸度、曲線の原点付近の最大勾配を与える接線から弾性率cN/dtexを計算して求めた。この時、測定時にサンプルに印加する初荷重を繊維10000m当りの重さgの1/10とした。なお、各値は10回の測定値の平均値を使用した。4収縮率測定測定繊維サンプルを70cmにカットし、両端より各々10cmの位置に、即ちサンプル長さ50cmがわかるように印をつけた。次に、繊維サンプルに荷重が印加されないようにジグにぶら下げた状態で、熱風循環型の加熱炉を用いて、温度100°Cで30分間加熱した。その後、加熱炉より繊維サンプルを取り出し、室温まで十分に徐冷した後に、最初に繊維サンプルに印をつけた位置の長さを計測した。収縮率は以下の式より求めた。なお、値は2回の測定値の平均値を使用した。収縮率=100×加熱前の繊維サンプル長さ-加熱後の繊維サンプル長さ/加熱前の繊維サンプル長さ5繊維断面の細孔の個数繊維の断面試料を下記の手順で作製した。アクリル樹脂BUEHLER社製、SAMPL-KWICK473で包埋した試料を、断面試料作製装置JEOL製、クロスセクションポリッシャ登録商標を用いて加速電圧5kVで、繊維軸の直交方向を垂直に切断した。走査電子顕微鏡日立ハイテクノロジーズ社製、S4800を用いて、加速電圧0.5kVで試料の断面を観察し、拡大倍率20,000倍で写真を撮影した。次いで、繊維の任意の断面の1μm2あたりの、直径が3nm~1μmの細孔を目視で数えた。この測定を、場所を変えて5回行い、その平均値を用いた。細孔の直径は、円形でない場合は最大径を用いた。6細孔の平均直径及び気孔率サンプルを室温で24時間、真空脱気を行い、前処理を行った。次に、セル容積6mLの容器にサンプル0.08gを入れ、自動ポロシメータMICROMERITICS社製、オートポアIII9420を用い、細孔半径が約0.0018~100μmまでの細孔分布を測定した。本測定より各細孔径に対するサンプル1gあたりの水銀の浸入体積を微分した値を得ることができる。このとき、細孔を円柱近似し、接触角を140度、水銀の表面張力を480mN/m480dynes/cm、水銀密度を13.5335g/mLとした。気孔率は以下の式を用いて算出した。気孔率=100×直径が3nm~1μmの細孔による容積[mL]×サンプル質量[g]/セル容積-水銀の質量[g]/水銀の密度[g/mL]7吸尽率サンプル1gを70°Cの精錬液サンプルに対し液量が50倍、ノイゲン登録商標HC第一工業製薬社製が2g/Lに投入し、20分間精錬した。次にサンプルを水洗し、脱水、乾燥した。分散染料DiacellitonfastScarletBCIDisperseRed1をイオン交換水1Lに対し、0.4000g、染色助剤DisperTLをイオン交換水1Lに対し1gの濃度になるように、両者をイオン交換水に溶解し染液を調製した。この染液100mLと前記精錬したサンプル1gとを三角フラスコに入れ、染液を115°Cに調整したオイルバスで加熱しながら、90分間振とうさせた。このときの振とう回数は110回/分である。その後、染液の残液を室温に戻し、該残液5mLとアセトン5mLとをメスフラスコに入れて混合し、更にアセトン/水1/1を追加し、合計で100mlaとした。また同様に、染色に用いる前の染液の原液5mlとアセトン5mLとをメスフラスコに入れて混合し、更にアセトン/水1/1を追加し合計で100mlbとした。次に、紫外分光光度計日立製作所製、ダブルビーム分光光度型150-20型を用いて、波長350nm~700nmにおける該残液aと該原液bの吸光度を測定し、その最大値をそれぞれ残液の吸光度a、原液の吸光度bとした。得られた吸光度を用いて以下の式で吸尽率DYを求めた。DY=1-残液の吸光度a/原液の吸光度b×1008分散染料とポリエチレンに親和性の高い有機物の定量有機物をガスクロマトグラフ質量分析計やH-NMR測定等を用いて同定した。次に、以下の方法で該有機物の定量測定を行った。アセトン/ヘキサン=5/5の混合液を用い室温で2分間浸しサンプルを洗浄する。これを3回繰り返した後、サンプル約10mgをオルトジクロロベンゼン/C6D6=8/20.6mLを135°Cで溶解させた。次に、H-NMR分光計;ブルカーバイオスピン社製、AVANCE500、マグネット;オクスフオード社製を用いて測定を行った。なお、測定条件は、1H共鳴周波数:500.1MHz、検出パルスのフリップ角:45°、データ取り込み時間:4.0秒、遅延時間:1.0秒、積算回数:64回、測定温度:110°Cとし、測定及び解析プログラムとしてTOPSPINver.2.1ブルカーバイオスピン社製を用いた。また、サンプルを重水に溶解、又は乾固残渣をCDCl3に溶解し、H-NMR測定を行い、該有機物の定量評価をおこなった。計算方法は、該有機物の割合X質量は、0.8~1.5ppmのポリエチレンのピークの積分値をA、該有機物のピークの積分値をBとし、B/Aによりモルを得ることができる。このモルを、モノマー単位の分子量比を用いて換算し、前記有機物の割合X質量を算出した。例えば、前記有機物がポリプロピレングリコール/ポリエチレングリコール=90/10;質量比、モノマー単位の分子量比;1.95の混合液の場合は、以下の式より算出した。X=B/A×1.959機械熱分析TMA測定には、熱応力歪測定装置セイコーインスツルメント社製、TMA/SS120Cを用いた。長さ20mmの繊維試料に初荷重0.01764cN/dtex負荷し、昇温速度20°C/分で昇温して、最大収縮温度及び最大収縮応力、50°C、80°Cにおける収縮応力を測定した。10貯蔵弾性率105°C、80°C、50°Cにおける貯蔵弾性率の保持率製造例1~16測定には、固体粘弾性測定装置T.A.インスツルメント社製、DMAQ800を用いた。測定条件は、測定サンプル長を10mm、試料繊度を100dtexとした。測定に際し、繊維サンプルと装置チャック間での滑りや単糸のバラケが発生しないように、繊維サンプル両端を接着剤と両面テープを用いて厚紙で挟んだ。これにより測定において繊維サンプルと装置チャック間に厚紙が存在することにより、装置チャックでの滑りや単糸のバラケを抑制することが可能となる。測定開始温度を-10°C、測定終了温度を140°C、昇温速度を1.0°C/minとした。歪み量を0.04とし、測定開始時の初荷重0.05cN/dtexとした。また、測定周波数を11Hzとした。データの解析には、T.A.UniversalAnalysisT.A.インスツルメント社製を用いた。このとき保持率の計算は以下の式より求めた。105°C、80°C、50°Cにおける貯蔵弾性率の保持率=100×[105°C、80°C、50°Cの各温度における貯蔵弾性率/30°Cにおける貯蔵弾性率]20°Cの貯蔵弾性率に対する-50°Cから60°Cにおける貯蔵弾性率の保持率製造例17~31測定には、固体粘弾性測定装置T.A.インスツルメント社製、DMAQ800を用いた。測定条件は、測定サンプル長を10mm、試料繊度を約100dtexとなるように調整して使用した。測定に際し繊維サンプルと装置チャック間での滑りや単糸のバラケが発生しないように、測定サンプル両端を接着剤と両面テープを用いて厚紙で挟んだ。これにより測定において測定サンプルと装置チャック間に厚紙が存在することにより、繊維の場合、装置チャックでの滑りや単糸のバラケを抑制することが可能となる。また測定開始温度を-140°C、測定終了温度を140°C、昇温速度を1.0°C/minとした。歪み量を0.04とし、測定開始時の初荷重0.05cN/dtexとした。また、測定周波数を11Hzとした。データの解析には、T.A.UniversalAnalysisT.A.インスツルメント社製を用いた。保持率は以下の式より求めた。この各温度の貯蔵率の値から、20°Cの貯蔵弾性率から最も大きく変化した値を最大変化量とした。20°Cの貯蔵弾性率に対する-50°Cから60°Cにおける貯蔵弾性率の保持率=100×[-50°Cから60°Cの10°Cピッチの各温度における貯蔵弾性率/20°Cにおける貯蔵弾性率]11結晶分散温度製造例1~16では、測定には、固体粘弾性測定装置T.A.インスツルメント社製、DMAQ800を用いた。測定は、-150°Cから140°Cの温度範囲で、昇温速度を約1.0°C/minとした。11Hzの測定周波数で得られた値より損失弾性率を計算し、温度分散を低温側より求めた。損失弾性率の値を対数で縦軸に取り、横軸を温度でプロットし、最も高温側に現れる吸収のピーク値を結晶分散温度とした。製造例17~31では、測定には、固体粘弾性測定装置T.A.インスツルメント社製、DMAQ800を用い、データの解析には、T.A.UniversalAnalysisT.A.インスツルメント社製を用いた。測定は-140°Cから140°Cの温度範囲で、昇温速度を約1.0°C/minとした。歪み量を0.04とし、測定開始時の初荷重0.05cN/dtexとした。11Hzの測定周波数で得られたより損失弾性率計算し、温度分散を低温側より求め、損失弾性率の値を対数で縦軸に取り、横軸を温度でプロットし、最も高温側に現れるピーク値を結晶分散温度とした。12物性保持率評価製造例1~16では、繊維サンプルを温度60°Cの加熱炉中で24時間処理した後、一昼夜冷却させて上述の強度、伸度、弾性率の測定を行った。物性保持率は以下の式より求めた。物性保持率=100×60°C、24時間処理後の力学物性/処理前の力学物性製造例17~31では、繊維サンプルを温度60°Cの加熱炉中で30日間処理した後、温度20°Cの室内で24時間以上冷却させて上述の強度、伸度、弾性率の測定を行った。物性保持率は以下の式より算出した。60°C、30日後の物性保持率=100×60°C、30日処理後の力学物性/処理前の力学物性13残留溶剤濃度繊維サンプル中の残留溶剤濃度の測定には、ガスクロマトグラフィー島津製作所製を用いた。試料の繊維10mgをガスクロマトグラフィー注入口のガラスインサートにセットした。注入口を溶剤の沸点以上に加熱し、加熱により揮発した溶剤を窒素パージでカラムに導入した。カラム温度を40°Cに設定し、溶剤を5分間トラップさせた。次に、カラム温度を80°Cまで昇温させた後に測定を開始した。得られたピークより、残留溶剤濃度を求めた。14耐切創性耐切創性は、切断試験機ソドマットSODMAT社製、クープテスターを用いて評価した。この装置の試料台にはアルミニウム箔が設けられており、この上に試料を載置した。次いで、装置に備えられた円形の刃を、走行方向とは逆方向に回転させながら試料の上を走らせた。試料が切断されると、円形刃とアルミニウム箔とが接触して通電し、耐切創性試験が終了したことを感知する。円形刃が作動している間中、装置に取り付けられているカウンターが、円形刃の回転数に連動した数値をカウントするので、その数値を記録した。この試験では、目付け約200g/m2の平織りの綿布をブランクとし、試験サンプル手袋の切創レベルを評価した。試験では、ブランクからテストを開始し、ブランクのテストと試験サンプルのテストを交互に行い、試験サンプルを5回テストして、最後に6回目のブランクをテストして、1セットの試験を終了とした。以上の試験を5セット行い、5セットの平均のIndex値を耐切創性の代用評価とした。インデックス値が高いほど、耐切創性に優れることを意味する。評価に使用したカッターは、ロータリーカッターL型用φ45mmOLFA株式会社製を用いた。材質はSKS-7タングステン鋼であり、刃厚0.3mm厚であった。また、テスト時にかかる荷重は3.14N320gfにして評価を行った。ここで算出される評価値はインデックスIndexと呼ばれ、次式により算出される。A=サンプルテスト前の綿布のカウント値サンプルテスト後の綿布のカウント値/2インデックス値=サンプルのカウント値A/A15染色方法評価する各種繊維を用いて編地を得て、該編地を精錬後、染色、還元洗浄、乾燥の工程で染色編地を得て、染色堅牢度を評価した。なお、評価用編地は、編機としてシングルニット、φ30in×18ゲージを用い、密度をC/W=19/30とした天竺編地である。染色方法精錬条件として、ノイゲンHC第一工業製薬株式会社製を1g/L用い、浴比1:30で60°C、10分間撹拌し、次に60°Cの温水で洗浄後、脱水、風乾した。染色を以下の方法で行った。i使用染料黒色染料としてDianix登録商標BlackGS-Eダイスタージャパン株式会社製を、青色染料としてSumikaron登録商標BlueS-BG200住友化学工業株式会社製を用いた。ii染色条件黒色に関しては、上記黒色染料を水に分散させて6owfの濃度の染液を調製し、浴比1:10とし、青色に関しては、上記青色染料を水に分散させて2owfの濃度の染液を調製し、浴比1:10とした。次いで、評価用編地を染液に浸漬し、これを2°C/分で昇温し100°Cで30分間保持した後に、常温まで水冷後、60°Cの温水で湯洗いし、排水に色がつかなくなるまで洗浄、排水を繰り返した。iii還元洗浄評価用編地に付着している余分な染料を洗い落とすために、テックライト株式会社ADEKA製0.8g/L、水酸化ナトリウム0.5g/L中で、80°C、10分間還元洗浄した。次に、60°Cの温水で洗浄後、脱水、風乾した。16堅牢度評価方法i洗濯堅牢度JISL-0844のA-1号洗濯汚染に準拠して、評価を実施した。このとき乾燥を吊干しとした。ii摩擦堅牢度JISL-0849に準拠し、摩擦試験機II形を用い、乾燥試験と湿潤試験を実施した。iii汗堅牢度JIS-L-0846に準拠して、酸性人工汗液及びアルカリ性人工汗液にて試験を実施した。ivドライクリーニング堅牢度JISL-0860のA-1法に準拠し、パークロロエチレンを用いて評価を実施した。また、JISL-0860のB-1法に準拠し、石油系による洗濯汚染評価も実施した。17比重繊維の比重は、密度勾配管法により測定した。密度勾配管の作製重液として水、軽液としてイソプロピルアルコールを用い、重液に軽液を少しずつ連続的に混合しながらメモリ付きのガラス管に注ぎ入れ、ガラス管の底部には重液が存在し、ガラス管の上部に行くにつれて軽液の比率が多くなるようにして密度勾配管を作製した。この密度勾配管を30°C±0.1°Cの恒温槽に入れた。次いで、比重既知のガラス玉5個以上比重は全て異なるを作製した密度勾配管に静かに投入し、このまま1日間静置した後、各ガラス玉と液面との距離を測定し、このとき得られた距離を縦軸、ガラス球の比重値を横軸にとったグラフを作成し検量線、該グラフが直線になっていることで正確な比重液が得られていることを確認した。比重の測定上述のようにして作製した密度勾配管に、繊維サンプル試料長:6~8mmを投入し、投入直後、5時間後、及び24時間後における繊維サンプルの液面からの位置を測定した。密度勾配管作製時に作成した検量線を使用して、サンプルの位置における比重値を求めた。また、5時間後の比重値と比較した場合に、24時間後の比重値が増加しているものを、繊維内部の細孔が表面と連通しているものと判断した。18結晶化度示差走査熱量計T.A.インスツルメント社製、DSC測定装置を用い、データの解析には、T.A.UniversalAnalysisT.A.インスツルメント社製を用いた。試料を5mg以下に切断し、アルミニウムパンに約2mg充填封入した。同様の空のアルミニウムパンをリファレンスとした。測定は、不活性ガス下、50°Cから200°Cの温度範囲で、昇温速度を約10°C/minとした。得られた昇温DSC曲線のベースラインを補正し、ピーク面積をサンプル重量で割り返して測定融解熱量を算出し下記記載の式より結晶化度を求めた。結晶化度=100×測定融解熱量J/g/293J/g19結晶成分の比率測定結晶成分の比率は、固体高分解能13CNMRにより求めた。具体的には、Avance400wbBrukerbiospin社製により室温で測定した。磁場強度及びスピン速度は、それぞれ9.4Tと4kHzで測定した。測定パルスはDipolardecouplingDD/MASを用いた。試料は短冊状に切断してローターに充填した。DD/MASスペクトルは待ち時間を4300秒としてシングルパルス法DD/MAS法で、全成分を反映するスペクトルを測定した。低磁場側から単斜晶、斜方晶、非晶成分として波形分離を行った。単斜晶、斜方晶、非晶成分、各々のピークの面積比より比率を求めた。以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、前後記の趣旨に適合しうる範囲で適宜変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。製造例1極限粘度1.9dL/g、重量平均分子量120,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が2.7である高密度ポリエチレンペレットを0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して280°Cで溶融し、ノズルフィルターのメッシュ径を10μmとして、オリフィス径ノズル径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度280°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。吐出された糸条を10cmの保温区間を通過させ、その後40°C環境下、風速0.5m/secのクエンチ風で冷却後、紡糸速度270m/minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。なお、チーズ形状に捲き取る前に、オクタポリエーテル/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を、該未延伸糸に対し2質量付与してチーズ形状で1日静置した。前記オクタポリエーテルの一部として、オクタエチレングリコールモノドデシルエーテルC12H25OCH2CH2O8H、分子量538を用いた。この有機物は分散染料、及びポリエチレンの両方に親和性の高いものである。この有機物が付与された未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍、次いで105°Cの熱風で加熱して4.8倍に延伸した。続いて、120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量を表1に示した。得られた繊維を鞘糸とし、芯糸に155dtexのスパンデックス東洋紡績株式会社製、エスパ登録商標を用い、シングルカバリング糸とした。得られたシングルカバリング糸を用い、織編み機島精機製作所社製で目付500g/m2の編物を作製した。得られた編物のクープテスターのインデックス値を表1に示した。更に、得られた繊維を前記の15染色方法に記載した方法で染色編地を得て、その染色堅牢度について評価した。その評価結果を表3に示した。製造例2製造例1において、110°C、0.2秒の熱処理とした以外は、製造例1と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例3製造例1において、110°C、0.012秒の熱処理とした以外は、製造例1と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維の力学物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例4製造例1において、巻取り張力を0.41cN/dtexとした以外は、製造例1と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維の力学物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例5製造例1において、紡糸速度330m/minでチーズ形状に捲き取った以外は、製造例1と同様にして未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を、105°Cの熱風で加熱して10倍に延伸した後に、連続して120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維を用いて、製造例1と同様に編物、染色編地を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例6製造例1において、窒素ガス供給圧を0.15MPa、ノズルフィルターのメッシュ径を20μmとし、未延伸糸に付与する有機物をポリプロピレングリコールに変更して未延伸糸に対し3質量付与した以外は、製造例1と同様にして未延伸糸を得た。この有機物は分散染料、及びポリエチレンの両方に親和性の高いものである。次いで、該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を45°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍とした以外は、製造例1と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例7製造例1において、窒素ガス供給圧を0.5MPa、ノズルフィルターのメッシュ径を80μmとし、未延伸糸に付与する有機物をポリエチレングリコール/パラフィン=88/12;質量比に変更して未延伸糸に対し2質量付与した以外は、製造例1と同様にして未延伸糸を得た。この有機物は分散染料、及びポリエチレンの両方に親和性の高いものである。該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を25°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.0倍で延伸し、次いで105°Cの熱風で加熱して6.0倍に延伸して繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例8製造例1において、105°C、0.5秒の熱処理、0.28cN/dtexの巻取り張力とした以外は、製造例1と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に、染色堅牢度の評価結果を表3に示した。製造例9極限粘度1.9dL/g、重量平均分子量120,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が2.7である高密度ポリエチレンペレットを、0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して280°Cで溶融し、ノズルフィルターのメッシュ径を10μmとし、オリフィス径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度280°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。吐出された糸条を10cmの保温区間を通過させ、その後40°C、風速0.5m/secのクエンチ風で冷却後、オクタポリエーテル/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を該未延伸糸に対し、2質量付与して紡糸速度270m/minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を1日静置後、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍、次いで105°Cの熱風で加熱して4.8倍に延伸した後に、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示した。熱処理を施さず得られた繊維は物性保持率が低く、熱収縮率やTMAの収縮応力が高い数値を示し、寸法安定性が悪いことがわかった。製造例10製造例9において、60°C、0.2秒の熱処理を施した以外は、製造例9と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示した。得られた繊維は物性保持率が低く、また、熱収縮率やTMAの収縮応力が高い数値を示し寸法安定性も悪かった。熱処理が不十分で、繊維内部の残留応力が除去し切れていないことがわかった。製造例11製造例9において、120°C、0.005秒の熱処理を施した以外は、製造例9と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示した。得られた繊維は物性保持率が低く、また、熱収縮率やTMAの収縮応力が高い数値を示し、寸法安定性も悪かった。熱処理が不十分で、繊維内部の残留応力が除去し切れていないことがわかった。製造例12製造例9において、120°C、0.2秒の熱処理を施し、巻取り張力0.55cN/dtexとした以外は、製造例9と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示した。得られた繊維は物性保持率が低く、また、熱収縮率やTMAの収縮応力が高い数値を示し、寸法安定性も悪かった。熱処理後の高い巻取り張力により、繊維内部に応力が印加されたことがわかった。製造例13極限粘度8.2dL/g、重量平均分子量1,020,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が5.2の超高分子量ポリエチレンを0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填し、押出機に供給して300°Cで溶融し、ノズルフィルターのメッシュ径を100μmとして紡糸を試みたが、ノズルから押出せず、紡糸することができなかった。製造例14極限粘度20dL/g、重量平均分子量3,300,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が6.3である超高分子量ポリエチレンを10質量、及びデカヒドロナフタレン90質量のスラリー状の混合物を、分散しながら230°Cの温度に設定したスクリュー型の混練り機で溶解し、ノズルフィルターのメッシュ径を200μmにし、170°Cに設定した直径0.2mm、390ホールを有する口金に計量ポンプにて単孔吐出量1.0g/minで供給した。ノズル直下に設置したスリット上の気体供給オリフィスにて、100°Cに調整した窒素ガスを1.2m/minの速度で供給し、できるだけ糸条に均等に当たるようにして、繊維表面のデカヒドロナフタレンを積極的に蒸発させた。その後、30°Cに設定された空気流にて実質的に冷却し、ノズル下流に設置されたネルソン状のローラーにて50m/minの速度で引き取った。この際に糸状に含有される溶剤は、元の質量の約半分まで低下していた。引き続き、繊維を120°Cの加熱オーブン下で3倍延伸した。この時、繊維にオクタポリエーテル/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を、該延伸糸に対し、0.5質量付与した。この繊維を149°Cに設置した加熱オーブン中にて、4.0倍で延伸した。延伸後、熱処理工程を介さず、25°Cで1cN/dtexで巻き取った。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示す。加速試験後の物性保持率や熱収縮率、収縮応力、貯蔵弾性率の保持率は非常に良好な数値を示したが、残存溶剤が500ppmと高い数値を示した。また、繊維に細孔が確認されず、気孔率と吸尽率が非常に低かった。更に、得られた繊維を製造例1と同様にして染色編地を作製しようとしたが、染色堅牢度を試験する程の染色ができなかったので、試験を中止した。製造例15極限粘度0.7dL/g、重量平均分子量42,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が5.1である高密度ポリエチレンペレットを0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して230°Cで溶融し、メッシュ径10μmのノズルフィルターオリフィス径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度230°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。オクタポリエーテル/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を該未延伸糸に対し、1.0質量付与して紡糸速度270m/minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を1日静置後、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で1.2倍、次いで100°Cの熱風で加熱して5.0倍に延伸した後に、連続して120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表2に示す。得られた繊維は力学物性が低く、物性保持率も低かった。また、編物のインデックス値も低かった。また、繊維に細孔も小さく、気孔率と吸尽率が非常に低かった。更に、得られた繊維を製造例1と同様にして染色編地を作製しようとしたが、染色堅牢度を試験する程の染色ができなかったので、試験を中止した。製造例16製造例1において、窒素ガスの供給圧を0.9MPa、ノズルフィルターのメッシュ径を200μmとし、1段目の延伸温度を90°Cとした以外は、製造例1と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、加速試験後の物性保持率、TMA機械熱分析、貯蔵弾性率の保持率、有機物の含有量、編物のインデックス値を表1に示した。得られた繊維は有機物の含有量が非常に低かった。更に、得られた繊維を製造例1と同様にして染色編地を作製しようとしたが、染色堅牢度を試験する程の染色ができなかったので、試験を中止した。上記の2色に染色した染色高機能ポリエチレン繊維について、前記の洗濯堅牢度及びドライクリーニング堅牢度を評価した。得られた結果は、いずれも3級以上と優れていた。また、耐光堅牢度JISL0842も3級以上と良好であった。製造例17極限粘度1.9dL/g、重量平均分子量120,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が2.7である高密度ポリエチレンペレットを0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して280°Cで溶融し、ノズルフィルターのメッシュ径を10μmとして、オリフィス径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度280°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。吐出された糸条を10cmの保温区間を通過させ、その後40°C環境下、風速0.5m/secのクエンチ風で冷却後、紡糸速度270m/minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。なお、チーズ形状に捲き取る前に、ポリプロピレングリコール/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を、該未延伸糸に対し2質量付与した後、チーズ形状に巻き取り1日静置した。この有機物は分散染料、及びポリエチレンの両方に親和性の高いものである。次いで、得られた該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍、次いで105°Cの熱風で加熱して4.8倍に延伸した。続いて、120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の最大変化量を表4に示した。得られた繊維を鞘糸とし、芯糸に155dtexのスパンデックス東洋紡績株式会社製、エスパを用い、シングルカバリング糸とした。得られたシングルカバリング糸を用い、織編み機島精機製作所社製で目付500g/m2の編物を作製した。得られた編物のクープテスターのインデックス値を表4に示した。更に、得られた繊維を前記の15染色方法に記載した方法で染色編地を得て、その染色堅牢度について評価した。その評価結果を表6に示した。製造例18製造例17において、110°C、0.2秒の熱処理とした以外は、製造例17と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維、編物の評価結果を表4に、染色堅牢度の結果を表6に示した。製造例19製造例17において、110°C、0.012秒の熱処理とした以外は、製造例17と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維、編物の評価結果を表4に、染色堅牢度の結果を表6に示す。製造例20製造例17において、巻取り張力を0.41cN/dtexとした以外は、製造例17と同様にして繊維、編物、染色編地を得た。得られた繊維、編物の評価結果を表4に、染色堅牢度の結果を表6に示す。製造例21製造例17において、紡糸速度330m/min、紡糸での変形時間を0.4minとしてチーズ形状に捲き取った以外は、製造例17と同様にして未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を、延伸時間を3.3minとし、105°Cの熱風で加熱して10倍に延伸した後に、連続して120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維から、製造例17と同様に編物、染色編地を得た。繊維、編物の評価結果を表4に、染色の結果を表6に示す。製造例22製造例17において、窒素の供給圧力を0.15MPa、ノズルフィルターのメッシュ径を20μmとし、紡糸変形時間を1.9minとした以外は、製造例17と同様にして未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を45°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍、次いで105°Cの熱風で加熱して4.8倍に延伸した。続いて、120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、35°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維から、製造例17と同様に編物、染色編地を得た。繊維、編物の評価結果を表4に、染色の結果を表6に示す。製造例23極限粘度1.9dL/g、重量平均分子量120,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が2.7である高密度ポリエチレンペレットを、0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して280°Cで溶融し、オリフィス径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度280°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。吐出された糸条を10cmの保温区間を通過させ、その後40°C、風速0.5m/secのクエンチ風で冷却後、紡糸速度270m/min、紡糸での変形時間を0.8minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。なお、チーズ形状に捲き取る前に、ポリプロピレングリコール/エチレングリコール=80/20;質量比の混合液を、該未延伸糸に対し2質量付与した後、チーズ形状に巻き取り1日静置した。この有機物は分散染料、及びポリエチレンの両方に親和性の高いものである。得られた該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.5倍、次いで105°Cの熱風で加熱して4.8倍に延伸し、延伸での変形時間を5.6minとした後に、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取って繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表1に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率の保持率が低く、物性保持率も低かった。延伸変形時間が長いこと、及び熱処理が不十分なために、単斜晶の比率が高く、斜方晶の比率が低いため、繊維内部の残留応力が除去し切れていないことによる影響と考えられる。製造例24製造例23において、60°C、0.2秒の熱処理を施した以外は、製造例23と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表5に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率の保持率が低く、物性保持率も低かった。延伸変形時間が長いこと、及び熱処理が不十分なために、繊維内部の残留応力が除去し切れていないことによる影響と考えられる。製造例25製造例23において、120°C、0.005秒の熱処理を施した以外は、製造例23と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表5に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率の保持率が低く、物性保持率も低かった。延伸変形時間が長いこと、及び熱処理が不十分なために、繊維内部の残留応力が除去し切れていないことによる影響と考えられる。製造例26製造例23において、紡糸変形時間を3.3min、120°C、0.2秒の熱処理を施し、巻取り張力0.55cN/dtexとした以外は、製造例23と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表5に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率の保持率が低く、物性保持率も低かった。熱処理後の高い巻取り張力により、繊維内部に応力が印加されたことがわかった。製造例27極限粘度8.2dL/g、重量平均分子量1,020,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が5.2の超高分子量ポリエチレンを用い、300°Cで加熱し紡糸を試みたがノズルから吐出することができず、紡糸することができなかった。製造例28極限粘度20dL/g、重量平均分子量3,300,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が6.3である超高分子量ポリエチレンを10質量、及びデカヒドロナフタレン90質量のスラリー状の混合物を、分散しながら230°Cの温度に設定したスクリュー型の混練り機で溶解し、170°Cに設定した直径0.8mm、260ホールを有する口金に計量ポンプにて単孔吐出量1.0g/minで供給した。ノズル直下に設置したスリット上の気体供給オリフィスにて、100°Cに調整した窒素ガスを1.2m/minの速度で供給し、できるだけ糸条に均等に当たるようにして、繊維表面のデカヒドロナフタレンを積極的に蒸発させた。その後、30°Cに設定された空気流にて実質的に冷却し、ノズル下流に設置されたネルソン状のローラーにて50m/minの速度で引き取った。この際に糸状に含有される溶剤は、元の質量の約半分まで低下していた。引き続き、繊維を120°Cの加熱オーブン下で3倍延伸した。この繊維を149°Cに設置した加熱オーブン中にて、4.0倍で延伸した。延伸後、熱処理工程を介さず、25°Cで1cN/dtexで巻き取った。このとき紡糸変形時間は0.5min、延伸変形時間は2.2minであった。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表5に示す。残存溶剤が1200ppmと高い数値を示した。製造例29極限粘度0.7dL/g、重量平均分子量42,000、重量平均分子量と数平均分子量の比が5.1である高密度ポリエチレンペレットを0.005MPaの圧力で窒素ガスを供給しているコンテナに充填した。ペレットを押出機に供給して230°Cで溶融し、オリフィス径φ0.8mm、360Hからなる紡糸口金からノズル面温度230°Cで単孔吐出量0.4g/minで吐出した。吐出された糸条を10cmの保温区間を通過させ、その後40°C、風速0.5m/secのクエンチ風で冷却後、紡糸速度270m/minでチーズ形状に捲き取り、未延伸糸を得た。得られた該未延伸糸を、ローラー温度及び雰囲気温度を65°Cに設定した2個の駆動ロール間で2.0倍、次いで100°Cの熱風で加熱して4.0倍に延伸した後に、連続して120°Cで0.2秒の熱処理を該延伸糸に施した後、25°Cで0.22cN/dtexの張力で巻き取った以外は製造例23と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の最大変化量を表5に示す。得られた繊維は力学物性が低く、貯蔵弾性率の保持率及び力学物性の保持率が著しく低下した。製造例30紡糸変形時間を0.2min、延伸変形時間を5.2minにした以外は製造例17と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の最大変化量を表5に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率及び力学物性の保持率が大きく低下した。製造例31紡糸変形時間を0.2min、延伸変形時間を4.8min、巻取り張力を0.58cN/dtexにした以外は製造例17と同様にして繊維を得た。得られた繊維の物性、貯蔵弾性率の保持率、力学物性の保持率を表5に示す。得られた繊維は貯蔵弾性率及び力学物性の保持率が大きく低下した。"