"スクリーン印刷用メッシュ部材を製造するに当たり、厚さが5μm以上、25μm以下の圧延金属箔に対し、縦方向と横方向の辺が同一長さの四角形状開口、または円形開口を、縦方向および横方向に複数列で、メッシュ数が250本/インチ以上で、且つ隣接する開口と開口の間の線部を構成する少なくとも片面が平坦であるように形成し、作製されたスクリーン印刷用メッシュ部材から幅:15mm、標点距離:100mmの寸法で切り出した試験片について引張試験を行ったときの破断荷重Nを、引張試験片の幅1cmあたりに換算した引張強度が20N/cm以上であり、この際開口率の下限は25以上、開口率の上限は下記1式から求められる値以下となるようにして開口を形成することを特徴とするスクリーン印刷用メッシュ部材の製造方法。開口の厚さ方向形状が印刷対象物に向かって広がるように形成する請求項1に記載の製造方法。前記圧延金属箔は、ステンレス鋼、チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、銅若しくは銅合金、およびアルミ合金のいずれかである請求項1または2に記載の製造方法。本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、スキージが引っ掛かりやすいためにペーストを均等に引き伸ばし難い原因となるスキージ接触面での凹凸部がなく、厚さが25μm以下で、メッシュ部材として必要で均一な強度を有し、高精細な印刷に必要なメッシュ数を有するスクリーン印刷用メッシュ部材を製造するための有用な方法を提供することにある。上記課題を解決することのできた本発明に係るスクリーン印刷用メッシュ部材の製造方法とは、スクリーン印刷用メッシュ部材を製造するに当たり、厚さが5μm以上、25μm以下の圧延金属箔に対し、縦方向と横方向の辺が同一長さの四角形状開口、または円形開口を、縦方向および横方向に複数列で、メッシュ数が250本/インチ以上で、且つ隣接する開口と開口の間の線部を構成する少なくとも片面が平坦であるように形成し、作製されたスクリーン印刷用メッシュ部材から幅:15mm、標点距離:100mmの寸法で切り出した試験片について引張試験を行ったときの破断荷重Nを、引張試験片の幅1cmあたりに換算した引張強度が20N/cm以上であり、この際開口率の下限は25以上、開口率の上限は下記1式から求められる値以下となるようにして開口を形成する点に要旨を有するものである。本発明のスクリーン印刷用メッシュ部材における好ましい実施形態としては、孔の外観形状開口の厚さ方向形状が印刷対象物に向かって広がるように形成する構成が挙げられる。また本発明で製造されるスクリーン印刷用メッシュ部材の素材となる圧延金属箔としては、特に限定されるものではないが、ステンレス鋼、チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、銅若しくは銅合金、およびアルミ合金のいずれかが挙げられる。本発明方法によれば、スキージが引っ掛かりやすいためペーストを均等に引き伸ばし難い原因となるスキージ接触面での凹凸部がなく、厚さが25μm以下で、メッシュ部材として必要で均一な強度を有し、高精細な印刷に必要なメッシュ数を有するスクリーン印刷用メッシュ部材が得られる。上記の課題を解決するために、本発明者らは様々な角度から検討を重ねた。その結果、素材として圧延により製造された金属箔以下、圧延金属箔と呼ぶを用い、この圧延金属箔に孔開け加工を施してメッシュ部材を構成することにより、線部を構成する少なくとも片面スキージが接触する面が平坦で、厚さが25μm以下で、しかも強度のばらつきがない高精細なスクリーン印刷用メッシュ部材が実現できることを見出し、本発明を完成した。本発明のメッシュ部材では、その素材として圧延金属箔を用いることが重要な要件である。このような圧延金属箔は、その表面が平坦で、厚みが薄く均一であり、高い引張強さを有すると共に、強度のばらつきが極めて少なく、こうした圧延金属箔を素材としてメッシュ部材を作製した場合には、厚みや強度のばらつきが殆どないものとなる。また、メッシュ部材の厚さは圧延金属箔の厚さに反映することになるので、厚さが25μm以下の圧延金属箔に、同じ開口部孔の形状で多数の孔開け加工をすることにより、ペーストが透過するための開口部孔と、メッシュ部材にした場合の強度を維持するための線部後記図3の1aで示すを有する、厚さが25μm以下のメッシュ部材が実現できる。上記のような圧延金属箔に孔開け加工して厚さが25μm以下のメッシュ部材を構成することにより、図3に示すように、スキージ6が接触するメッシュ部材や感光性乳剤4の表面が平坦でスキージ6の動きが滑らかであるため[図3a]、ペーストを均等に引き伸ばし易いと共に[図3b]、印刷膜厚d2が薄い高精細なパターンの印刷を行うことができる[図3c]。尚、このときの印刷膜厚d2は、厚さが25μm以下で且つ開口率が60以下のメッシュ部材によって、計算上15μm以下とできることになる前記表1参照。上述のごとく、メッシュ部材の厚みを薄くするほど、印刷膜厚も薄くできるが、現在の圧延技術では厚さが5μm未満の圧延金属箔は安定して入手することが極めて困難である。また圧延金属箔厚さが5μm未満となると、メッシュ部材として必要な強度を確保するためには十分な開口率を得ることが出来なくなる。こうしたことから、本発明のメッシュ部材の厚さは5μm以上、25μm以下のものとなる。本発明によれば、メッシュ部材に要求される強度特性を満足するものとなるが、このときの強度に関する研究の経緯は次の通りである。まず厚さの異なる厚さ5μm以上、25μm以下ステンレス鋼箔に、エッチングによって孔開け加工を施し、開口率の異なる各種メッシュ部材を作製した。このときのメッシュ部材の作製においては、マスクに開口パターンを描画し、圧延ステンレス鋼箔にレジストを塗布した後に、マスクの開口パターンを露光、現像した。その後エッチングにより孔開け加工した後に、レジストを剥離して各種メッシュ部材を作製した。作製したメッシュ部材後記表2の試験No.1~11の厚さを、マイクロメーター株式会社ミツトヨ製で測定した。また光学顕微鏡観察によって、線部1aを構成する面即ち、スキージが接触する面が平坦であることを確認すると共に、撮影した顕微鏡画像を汎用画像処理ソフトナノシクテム株式会社製により、線幅線部1aの幅と開口幅孔の幅を測定し、ピッチ線幅と開口幅の合計からメッシュ数本/インチを計算した。また開口幅とピッチから、開口率[開口幅μm2/ピッチμm2×100]を算出した。更に、単位幅当りの開口部間の線部の断面積に相当する[単位幅当りの最小断面積]mm2/cmを、10mm×厚さmm×1-√開口率÷1cmの計算式から算出した。尚、上記√開口率とは、例えば開口率が50の場合は、√0.5として計算することを意味する。また作製したメッシュ部材から、幅:15mm、標点距離:100mmの試験片を切り出し、引張試験機株式会社オリエンテック製で引張試験を実施した。引張試験を行ったときの破断荷重Nを引張試験片の幅1cm当りに換算したものを単位幅当りの引張強度として求めた。上記の結果[メッシュの厚さμm、メッシュ数本/インチ、単位幅当りの最小断面積mm2/cm、開口率、単位幅当りの引張強度N/cm]を、下記表2に示す表2に示した負荷試験については、後述する。尚、作製した全てのメッシュ部材は、スキージが接触する面の線部1aは平坦であることが確認できた。上記引張試験の結果から、本発明者らが、メッシュ部材の引張強度に影響を及ぼしている要因を解析したところ、圧延金属箔に孔開け加工して作製したメッシュ部材の単位幅当りの引張強度N/cmは、単位幅当りの最小断面積mm2/cmに比例することを見出した。単位幅当りの最小断面積mm2/cmと、単位幅当りの引張強度N/cmの関係を図4に示す。即ち、印刷版作成時にメッシュ部材を引張った際に、最も応力が大きくなるのは、断面積が最も小さい開口部間の線部であり、圧延金属箔に孔開け加工して作製したメッシュ部材では、その単位幅当りの引張強度は単位幅当りの最小断面積に比例することになる。メッシュ部材を作製する前の圧延金属箔の強度は、通常引張強さN/mm2で表され、圧延金属箔の種類により特定の引張強さを示すことから、圧延金属箔から作製したメッシュ部材の単位幅当りの引張強度の計算上の最大値は、[圧延金属箔の引張強さN/mm2]×[単位幅当りの最小断面積mm2/cm]となる。本発明者らは、作製したメッシュ部材が、薄い印刷膜厚で高精細なスクリーン印刷版用メッシュ部材としての強度を有するかを評価するために負荷試験を行った。このときの負荷試験では、印刷版のアルミ枠にメッシュ部材を張った状態でスキージの印圧押圧荷重に耐えられるかを模擬的に評価するために、印刷版のアルミ枠を模擬した金属製クランプでメッシュ部材の四辺を挟み、スクリーン印刷版作製と同様に、テンションゲージ株式会社プロテック製をメッシュ部材の中央部に置いてメッシュ部材の沈み込み量mmを計測しながら、メッシュ部材を挟んだクランプを移動させてメッシュ部材を張った。メッシュ部材を張った状態で、圧縮試験機インストロン社製を用いてチャックに挟んだスクリーン印刷用ウレタンゴム製のスキージをスクリーン印刷時と同様にメッシュ部材に押しあて、メッシュ部材にかかる張力とスキージの印圧に耐えられるかを観察した。メッシュ部材の線部が破れるときは、メッシュ部材全体が破損するため、観察は目視により行い、メッシュ部材の線部に破れがなかった場合を○、メッシュ部材の線部が1箇所でも破れた場合を×と判定した。その結果、を上記表2に併記した。負荷試験の結果、作製したメッシュ部材のうち、試験No.1、2図4に示した比較例は破損したが、試験No.3~11図4に示した実施例では破損しなかった。メッシュ部材が破損したもの試験No.1、2の単位幅当りの引張強度はいずれも20N/cm未満であり、単位幅当りの引張強度が20N/cm以上を有するその他のメッシュ部材試験No.3~11は、いずれも破損しなかった。この試験の結果から、メッシュ部材の単位幅当りの引張強度を20N/cm以上とすることにより、スクリーン印刷に用いることができるメッシュ部材が実現できることが判明した。この結果から、メッシュ部材の引張試験を行ったときの破断荷重Nを引張試験片の幅1cm当りに換算した単位幅当りの引張強度を20N/cm以上と規定した。本発明者らは、スクリーン印刷用メッシュ部材のメッシュ数と印刷精度の関係についても検討した。その結果、高粘度のペーストを用いた方が、印刷滲みが少なくなって、高精度の印刷が実現できるのであるが、こうした高精度の印刷を実現するためには、メッシュ数を250本/インチ以上にする必要がある。こうしたことから、本発明のメッシュ部材では、そのメッシュ数は微細なパターンを印刷することができる250本/インチ以上の細かさを有するものとした。圧延金属箔に孔を開けたメッシュ数が250本/インチ以上のメッシュ部材は、線幅と開口幅の合計であるピッチを100μm以下とすることにより得ることができる。圧延金属箔に孔開け加工したメッシュ部材は、開口率が小さいほど強度は高くなるが、開口率が小さくなると開口部におけるペーストの充填量が少なくなって、印刷かすれが発生することがある。そこで開口率を変えたメッシュ部材を試作し、スクリーン印刷用印刷版を作成して印刷試験を行ったところ、開口率25未満では印刷かすれが発生するが、開口率25以上では良好な印刷ができることが分かった。前述のとおり、メッシュ部材の単位幅当りの引張強度N/cmの計算上の最大値は、圧延金属箔の引張強さ×[単位幅当りの最小断面積mm2/cm]であり、単位幅当りの最小断面積は10mm×厚さmm×1-√開口率÷1cmであることから、単位幅当りの引張強度N/cmの計算上の最大値は、圧延金属箔の引張強さN/mm2×10mm×厚さmm×1-√開口率÷1cmとなり、開口率が大きいほど単位幅当りの引張強度N/cmの計算上の最大値は小さくなる。メッシュ部材の負荷試験の結果から、スクリーン印刷用のメッシュ部材としては単位幅当りの引張強度が20N/cm以上必要であることから、厚みが異なる場合でも少なくとも単位幅当りの引張強度が20N/cmとなる開口率計算上の最大開口率以下の開口率とする必要がある。計算上の最大開口率は、20N/cm=圧延金属箔の引張強さN/mm2×10mm×厚さmm×1-√開口率÷1cmの関係式から算出できるため、計算上の最大開口率は、下記1式で算出できることになる。即ち、メッシュ部材の開口率は、スクリーン印刷に必要な開口率である25以上を確保するとともに、単位幅当りの引張強度20N/cm以上を確保するために、上記1式で算出される計算上の最大開口率以下とする必要がある。メッシュ部材の開口率を25以上とすると共に、上記1式で算出される計算上の最大開口率以下とした場合に、単位幅当りの引張強度が20N/cm以上を確保できるかを検討した。このとき用いたステンレス箔の引張強さは1430N/mm2であることから、ステンレス箔からなるメッシュ部材の計算上の最大開口率は[1-20N/cm÷1430N/mm2÷厚さ÷10]2×100で算出でき、厚さが6μmでは開口率:59、厚さが10μmでは開口率:74、厚さが11μmでは開口率:76、厚さが21μmでは開口率:87となる。検討の結果、上記試験No.3~11のメッシュ部材では、いずれも計算上の最大開口率以下となっており、単位幅当りの引張強度が20N/cm以上であった。試験No.1,2のものでは、いずれも厚さ6μmでの計算上の最大開口率である59を超える開口率となっており、単位幅当りの引張強度が20N/cm未満であった。本発明のメッシュ部材において、多数形成される孔の形状開口形状は、円形でもよいが、図5のAに示すような四角形状が、開口率を確保しながら強度を保持する上で好適である。また孔の外観形状開口の厚さ方向形状についても、限定するものではないが、印刷対象物に向かって広がるように形成されたものであることが好ましい。図6は、こうした形状を説明するための図である。図6aは、孔9の側壁が印刷対象物に向かって6図の下方に向かって垂直となる通常の孔の外観形状を示したものであり、図6b~dは線部1aの断面形状を様々に工夫することによって、孔の外観形状を印刷対象物に向かって広がるように形成したものである。このうち、図6bは線部1aの断面形状を逆台形状となるように、図6cは線部1aの断面形状が半円形状、図6dは線部1aの断面形状が三角形状であることを夫々示している。これらの形状のうち、通常の孔の形状[図6a]に比べて、印刷対象物に向かって広がるように形成されたものである場合には[図6b~d]、ペーストの回り込みが良好なものとなるために、ペーストの粘度をあげることができ、印刷時の滲みをより少なくすることができる。こうした形状の孔を形成するには、例えば圧延金属箔の片面側にのみにレジストを塗布後、孔の開口パターンを露光現像し、低濃度のエッチング液を使ってレジストを塗布した片面側のみからエッチングすることで、圧延金属箔の片面をより多く溶かすことにより、上記のような各種外観形状の孔9を形成することができる。尚、孔の形状を印刷対象物に向かって広がるように形成した場合のメッシュ部材の開口率は、スキージ面側と印刷対象物面側の開口率の平均値とする。従来の金属細線を編んでメッシュ部材とする製品の多くがステンレス鋼細線を採用しており、ペーストなどの周辺部材がステンレス鋼のメッシュ部材を前提に作られているため、素材となる圧延金属箔はステンレス鋼ステンレス箔が最も実用的である。ステンレス箔よりも強度の低いチタン箔、ニッケル箔、銅箔、アルミ合金箔Al95~98の引張試験を実施し、引張強さN/mm2を測定した。測定した引張強さから、厚さ15μmの場合と最も強度が得られる厚さ25μmの場合での計算上の最大開口率を算出し、計算上の最大開口率が印刷かすれのない印刷に必要な開口率:25以上となっているかを検討した。チタン箔、ニッケル箔、銅箔、アルミ合金箔の引張強さから算出した厚さ:15μmと厚さ:25μmの場合の最大開口率は下記表3に示す通りであった。検討の結果、厚さ:15μmと厚さ:25μmの場合には、全ての圧延金属箔の計算上の開口率はスクリーン印刷用メッシュ部材として必要な開口率:25以上が確保できていた。この結果から、ステンレス鋼の他、チタン若しくはチタン合金、ニッケルおよびニッケル合金、銅若しくは銅合金、アルミ合金が本発明品を作成するための圧延金属箔として実用可能であることが分かる。尚、本発明で圧延金属箔の素材として用いることのできるチタン合金、ニッケル合金、銅合金、アルミ合金とは、箔状にできるものであれば良く、例えばチタン合金であればJISH460080種等、ニッケル合金であればJISCS25201986NCHRW1等、銅合金であればJISH3130C1720R-H等、アルミ合金であればJISH40005052等が挙げられる。また、このような圧延金属箔は、一般的に市販されており、容易に入手できる。素材となる圧延金属箔に多数の孔を形成する方法については、エッチング加工、ショットブラスト加工、レーザー加工等を採用できる。本発明者らは、圧延金属箔に孔開け加工するために、エッチング加工、ショットブラスト加工、レーザー加工を試みた。エッチング加工の場合は、圧延金属箔を張ってガラスなどの表面が平坦な固定板に貼り付けた状態、または圧延金属箔を巻きつけたロールを張った状態、即ち圧延金属箔に皺しわがないように張った状態で以下の加工を行う。まず圧延金属箔に感光性レジストをなるべく薄く塗布した後、マスクに描画したメッシュの開口部のパターンを露光、現像して、開口部のパターンを圧延金属箔に形成する。このときマスクに描画した微細なパターンを圧延金属箔に正確に露光するために、マスクと圧延金属箔をなるべく近づけ、高解像度の露光を行うと共に、マスクに描画するパターンは露光現像およびエッチングによるずれを計算した形状とする。現像により開口部のみの感光性レジストを除去して、開口部のみの圧延金属箔を露出させる。圧延金属箔の種類に応じたエッチング液を使用して、開口部のみの圧延金属箔にエッチング液を接触させて、孔開け加工を行う。孔開け加工後に、感光性レジストを剥離し、本発明のメッシュ部材を得ることができる。ショットブラスト加工によってメッシュ部材を製造する場合は、圧延金属箔を張ってガラスなどの硬く表面が平坦な固定板に貼り付けた状態で圧延金属箔にレジストを塗布した後、開口部パターンを露光、現像後に、炭化ケイ素SiCなどの微粉研磨材を圧延金属箔にあてることにより、開口部を切削するようにすればよい。レーザー加工によってメッシュ部材を製造する場合は、圧延金属箔にレーザーを照射することにより孔を開ける。各加工法の研究の結果、いずれの方法でも孔開けすることはできるが、開口の精度や速度の点からエッチング加工による孔開けが最も好適である。以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。[実施例1]市販のステンレス鋼圧延箔東洋精箔株式会社製:規格SUS304-Hを用い、エッチングにより開口部の形状が四角形の孔開け加工してメッシュ部材を得た。このときのメッシュ部材の線部図3、6に示した1aは平坦であり、厚さは10μm、開口率は53、メッシュ数は420本/インチとなっている。このメッシュ部材の詳細な作製方法は次の通りである。まずマスクに四角形状の開口パターンピッチ60μmを描画し、ステンレス鋼圧延箔にフォトレジストを塗布し、パターンを露光した後に現像した。現像後、エッチングにより孔開け加工し、最後にフォトレジストを剥離することによりメッシュ部材を得た。このメッシュ部材を用いて実際の印刷を行ったところ、メッシュ部材の破れも無く印刷膜厚5μmの印刷が可能なことが確認できた。このとき得られたメッシュ部材の形状を図7図面代用顕微鏡写真に示す。[実施例2]市販のステンレス鋼圧延箔東洋精箔株式会社製:規格SUS304-Hを用い、エッチングにより開口部の形状が丸型の孔開け加工してメッシュ部材を得た。得られたメッシュ部材の線部は平坦で、厚さは10μm、開口率は47、メッシュ数は250本/インチとなっている。このメッシュ部材の詳細な作製方法は次の通りである。まずマスクに丸形状の開口パターンピッチ100μmを描画した後に、ステンレス鋼圧延箔にフォトレジストを塗布し、パターンを露光した後に現像した。現像後、エッチングにより孔開け加工し、最後にフォトレジストを剥離することによりメッシュ部材を得た。このメッシュ部材を用いて実際の印刷を行ったところ、メッシュ部材の破れも無く印刷膜厚5μmの印刷が可能なことが確認できた。このとき得られたメッシュ部材の形状を図8図面代用顕微鏡写真に示す。[実施例3]市販のステンレス鋼圧延箔東洋精箔株式会社製:規格SUS304-Hを用い、エッチングにより開口部の形状が丸型の孔開け加工してメッシュ部材を得た。メッシュ部材の線部は平坦で、厚さは21μm、開口率は55、メッシュ数は250本/インチとなっている。このメッシュ部材の詳細な作製方法は次の通りである。まずマスクに丸形状の開口パターンピッチ100μmを描画した後に、ステンレス鋼圧延箔にフォトレジストを塗布し、パターンを露光した後に現像した。現像後、エッチングにより孔開け加工し、最後にフォトレジストを剥離することによりメッシュ部材を得た。このメッシュ部材を用いて実際の印刷を行ったところ、メッシュ部材の破れも無く印刷膜厚12μmの印刷が可能なことが確認できた。このとき得られたメッシュ部材の形状を図9図面代用顕微鏡写真に示す。[実施例4]めっき法により作製された金属箔電解箔に孔開け加工した電解箔メッシュ部材と、本発明の圧延金属箔メッシュ部材の強度を比較検討するために、電解箔および圧延金属箔に孔開け加工したメッシュ部材の引張試験を行った。市販の電解ニッケル箔福田金属箔粉工業株式会社製、Ni:99以上と圧延ニッケル箔東洋精箔株式会社製、規格VNi-Hにエッチングで孔開け加工し、電解箔を加工したメッシュ部材線部を構成する両面が平坦、厚さ25μm、メッシュ数250本/インチ、開口率62、孔の側壁が垂直と、圧延ニッケル箔を加工したメッシュ部材線部を構成する両面が平坦、厚さ20μm、メッシュ数250本/インチ、開口率67、孔の側壁が垂直を作製した。作製したメッシュ部材から、幅:15mm、標点距離:100mmの試験片を切り出し、引張試験を実施した。図10に各試験片の単位幅当りの引張強度を示す。従来の電解ニッケル箔メッシュ部材は、試験片ごとの単位幅当りの引張強度のばらつきが本発明の圧延ニッケル箔メッシュ部材よりも大きかった。この結果より、圧延金属箔に孔開け加工することにより強度のばらつきが少ないメッシュ部材を実現できることが分かる。また、各試験片の単位幅当りの引張強度の平均値は電解ニッケル箔メッシュ部材が18N/cm、圧延ニッケル箔メッシュ部材が28N/cmであった。圧延ニッケル箔メッシュ部材のほうが、電解ニッケル箔メッシュ部材よりも厚みは薄く、開口率も大きいにもかかわらず、高い強度が得られた。"