下記式1で表されるフルオロアルキルアイオダイド1とテトラフルオロエチレンをラジカル開始剤存在下で反応させて下記式2で表されるフルオロアルキルアイオダイド2を製造する方法において、RfI1RfCF2CF2I2ただし、Rfは、炭素数が4以下のフルオロアルキル基を表す。フルオロアルキルアイオダイド1にテトラフルオロエチレンとラジカル開始剤とを供給して反応させる第1段反応ステップと、第1段反応ステップで生成した反応混合物1にラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる第2段反応ステップによりフルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2とを含有する反応混合物2を製造すること、各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して0.01~10モルの範囲に維持すること、各反応ステップにおけるラジカル開始剤の最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して、0.0005~0.5モルとすること、第2段反応ステップ終了後における反応混合物2中におけるフルオロアルキルアイオダイド1の反応率を10以下とすることを特徴とするフルオロアルキルアイオダイド2の製造方法。下記式1で表されるフルオロアルキルアイオダイド1とテトラフルオロエチレンをラジカル開始剤存在下で反応させて下記式2で表されるフルオロアルキルアイオダイド2を製造する方法において、RfI1RfCF2CF2I2ただし、Rfは、炭素数が4以下のフルオロアルキル基を表す。フルオロアルキルアイオダイド1にテトラフルオロエチレンとラジカル開始剤とを供給して反応させる第1段反応ステップと、前段の反応ステップで生成した反応混合物n-1にラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる次段の反応ステップをn-1回ただしnは3以上の整数繰り返すことからなる、合計n回の反応ステップによりフルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2とを含有する反応混合物nを製造すること、各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して0.01~10モルの範囲に維持すること、各反応ステップにおけるラジカル開始剤の最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して、0.0005~0.5モルとすること、第n段の反応ステップ終了後における反応混合物n中におけるフルオロアルキルアイオダイド1の反応率を10以下とすることを特徴とするフルオロアルキルアイオダイド2の製造方法。各反応ステップの前に、フルオロアルキルアイオダイド1および/またはフルオロアルキルアイオダイド2、テトラフルオロエチレン、ラジカル開始剤を攪拌機にて混合する工程を有する請求項1または2に記載の製造方法。反応混合物2または第n段の反応ステップ終了後における反応混合物nからフルオロアルキルアイオダイド2を分離する工程dを有する請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。各反応ステップの反応温度が、40~120°Cである請求項1~4のいずれかに記載の製造方法。前記反応混合物2または前記反応混合物nからフルオロアルキルアイオダイド2を分離した後、フルオロアルキルアイオダイド1を第1段反応ステップでのフルオロアルキルアイオダイド1として使用する請求項1~5のいずれかに記載の製造方法。前記フルオロアルキルアイオダイド1が、C4F9I、またはC4F9IとC2F5Iの混合物である、請求項1~6のいずれかに記載の製造方法。前記フルオロアルキルアイオダイド2が、C6F13Iである、請求項1~7のいずれかに記載の製造方法。前記ラジカル開始剤が、含フッ素過酸化物である、請求項1~8のいずれかに記載の製造方法。前記フルオロアルキルアイオダイド1の反応率が1.8~5であり、かつ、炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの選択率が6以下である、請求項1~9のいずれかに記載の製造方法。本発明は、環境負荷の小さいフルオロアルキルアイオダイドを選択的に、かつ効率的に製造するフルオロアルキルアイドダイドの製造方法を提供することである。本発明は、以下の構成を有するフルオロアルキルアイオダイドの製造方法を提供する。[1]下記式1で表されるフルオロアルキルアイオダイド1とテトラフルオロエチレンをラジカル開始剤存在下で反応させて下記式2で表されるフルオロアルキルアイオダイド2を製造する方法において、RfI1RfCF2CF2I2ただし、Rfは、炭素数が4以下のフルオロアルキル基を表す。フルオロアルキルアイオダイド1にテトラフルオロエチレンとラジカル開始剤とを供給して反応させる第1段反応ステップと、第1段反応ステップで生成した反応混合物1にラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる第2段反応ステップによりフルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2とを含有する反応混合物2を製造すること、各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して0.01~10モルの範囲に維持すること、各反応ステップにおけるラジカル開始剤の最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して、0.0005~0.5モルとすること、第2段反応ステップ終了後における反応混合物中2におけるフルオロアルキルアイオダイド1の反応率を10以下とすることを特徴とするフルオロアルキルアイオダイド2の製造方法。[2]下記式1で表されるフルオロアルキルアイオダイド1とテトラフルオロエチレンをラジカル開始剤存在下で反応させて下記式2で表されるフルオロアルキルアイオダイド2を製造する方法において、RfI1RfCF2CF2I2ただし、Rfは、炭素数が4以下のフルオロアルキル基を表す。フルオロアルキルアイオダイド1にテトラフルオロエチレンとラジカル開始剤とを供給して反応させる第1段反応ステップと、前段の反応ステップで生成した反応混合物n-1にラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる次段の反応ステップをn-1回ただしnは3以上の整数繰り返すことからなる、合計n回の反応ステップによりフルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2とを含有する反応混合物nを製造すること、各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して0.01~10モルの範囲に維持すること、各反応ステップにおけるラジカル開始剤の最大存在量を、フルオロアルキルアイオダイド1とフルオロアルキルアイオダイド2の合計モル数に対して、0.0005~0.5モルとすること、第n段の反応ステップ終了後における反応混合物n中におけるフルオロアルキルアイオダイド1の反応率を10以下とすることを特徴とするフルオロアルキルアイオダイド2の製造方法。[3]各反応ステップの前に、フルオロアルキルアイオダイド1および/またはフルオロアルキルアイオダイド2、テトラフルオロエチレン、ラジカル開始剤を攪拌機にて混合する工程を有する[1]または[2]に記載の製造方法。[4]反応混合物2または第n段の反応ステップ終了後における反応混合物nからフルオロアルキルアイオダイド2を分離する工程を有する[1]~[3]のいずれかに記載の製造方法。[5]各反応ステップの反応温度が、40~120°Cである[1]~[4]のいずれかに記載の製造方法。[6]前記反応混合物2または前記反応混合物nからフルオロアルキルアイオダイド2を分離した後、フルオロアルキルアイオダイド1を第1段反応ステップでのフルオロアルキルアイオダイド1として使用する[1]~[5]のいずれかに記載の製造方法。[7]前記フルオロアルキルアイオダイド1が、C4F9I、またはC4F9IとC2F5Iの混合物である、[1]~[6]のいずれかに記載の製造方法。[8]前記フルオロアルキルアイオダイド2が、C6F13Iである、[1]~[7]のいずれかに記載の製造方法。[9]前記ラジカル開始剤が、含フッ素過酸化物である、[1]~[8]のいずれかに記載の製造方法。[10]前記フルオロアルキルアイオダイド1の反応率が1.8~5であり、かつ、炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの選択率が6以下である、[1]~[9]のいずれかに記載の製造方法。本発明の製造方法によれば、所望の重合度のフルオロアルキルアイオダイド2を、選択率が高く、かつ生産性が高く、製造することができる。本明細書においては、フルオロアルキルアイオダイド1を化合物1と記す。同様に、フルオロアルキルアイオダイド2を化合物2と記す場合がある。また、本明細書におけるRf基は、アルキル基の水素原子の一部またはすべてがフッ素原子に置換された基であり、RF基は、アルキル基の水素原子のすべてがフッ素原子に置換された基である。図1は、フルオロアルキルアイオダイドの製造装置の一例を示す構成図である。製造装置10は、化合物1、テトラフルオロエチレンとラジカル開始剤を含む混合液1を調製し、化合物1にテトラフルオロエチレンを付加させて化合物2を含む反応混合物1を得る反応器12と、反応混合物1、テトラフルオロエチレンとラジカル開始剤を含む混合液2を調製し、化合物1にテトラフルオロエチレンを付加させて化合物2を反応混合物1より多く含む反応混合物2を得る反応器14と、反応混合物2、テトラフルオロエチレンとラジカル開始剤を含む混合液3を調製し、化合物1にテトラフルオロエチレンを付加させて化合物2を反応混合物2より多く含む反応混合物3を得る反応器16と、反応混合物3、テトラフルオロエチレンとラジカル開始剤を含む混合液4を調製し、化合物1にテトラフルオロエチレンを付加させて化合物2を反応混合物3より多く含む反応混合物4を得る反応器18と、反応器12に化合物1を供給する化合物1供給流路20と、反応器12にテトラフルオロエチレンを供給するテトラフルオロエチレン供給流路22と、反応器12にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路24と、反応器12内の反応混合物1を反応器14に供給する反応混合物1供給流路26と、反応器14にテトラフルオロエチレンを供給するテトラフルオロエチレン供給流路28と、反応器12にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路30と、反応器14内の反応混合物2を反応器16に供給する反応混合物2供給流路32と、反応器16にテトラフルオロエチレンを供給するテトラフルオロエチレン供給流路34と、反応器16にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路36と、反応器16内の反応混合物3を反応器18に供給する反応混合物3供給流路38と、反応器18にテトラフルオロエチレンを供給するテトラフルオロエチレン供給流路40と、反応器18にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路42と、反応器18内の反応混合物4を排出する反応混合物4排出流路44とを具備する。反応器12、反応器14、反応器16、反応器18は、撹拌機を備えたオートクレーブである。なお、フルオロアルキルアイオダイドの製造装置は、図示する例のものに限定はされない。たとえば、反応器として、管型反応器を用いてもよい。管型反応器の断面形状は、円形もしくは円形状に限定されず、楕円形状、角形状等であってもよい。管型反応器は、単管式であってもよい。管型反応器は、反応管の軸方向が垂直方向となるように設置されなくてもよい。管型反応器内に充填物を装填してもよい。充填物の材料としては、耐腐食性のものが好ましく、金属であってもよく、樹脂であってもよい。充填物は、不規則充填物でもよく、規則充填物であってもよい。また、反応器は、それぞれ独立したものでもよく、反応器内で複数に分割されていてもよい。さらに、フルオロアルキルアイオダイドの製造装置として、特許文献1に記載の製造装置を用いてもよい。<フルオロアルキルアイオダイドの製造方法>つぎに、製造装置10を用いたフルオロアルキルアイオダイドの製造方法について説明する。本発明のフルオロアルキルアイオダイド製造方法は、下記の工程a~dを経て製造される。さらに、下記の工程eを有することが好ましい。工程a:化合物1、テトラフルオロエチレンおよびラジカル開始剤を含む混合液を得る工程。工程b:工程aで得られた混合液を反応させる第1段反応ステップによって、化合物2を含有する反応混合物1を得る工程。工程c:工程bで得られた反応混合物1に、ラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる次段の反応ステップをn-1回ただしnは2または3以上の整数繰り返すことからなる、合計n回の反応ステップにより化合物1と化合物2とを含有する反応混合物nを製造する工程。工程d:反応混合物2または第n段の反応ステップ終了後における反応混合物nから化合物2を分離する工程。工程e:前記反応混合物2または前記反応混合物nから化合物2を分離した後、化合物1を第1段反応ステップでの化合物1として使用する工程。工程a:化合物1、テトラフルオロエチレンおよびラジカル開始剤を混合する方法として、攪拌機を有する反応器、ラインミキサー、ポンプ循環などが挙げられる。化合物1、テトラフルオロエチレンおよびラジカル開始剤の混合は、均一に分散させることが選択率を高めるため、反応前に攪拌機を用いて混合する工程を有することが好ましい。工程aにおける滞留時間は、30分以下が好ましく、20分以下がより好ましく、5~20分が特に好ましい。混合温度は、ラジカル開始剤が分解されない温度が好ましい。具体的には、-20~100°Cが好ましい。化合物1において、Rfは、炭素数が4以下、好ましくは炭素数が2~4のポリフルオロアルキル基であり、直鎖であっても分岐があってもよく、直鎖のパーフルオロアルキル基であるのが好ましい。化合物1は、目的とする化合物2の炭素鎖長に応じて選択すればよい。目的とする化合物2が、C6F13Iであるとき、化合物1はC4F9Iであってもよく、またはC4F9IとC2F5Iの混合物であってもよい。混合液中の化合物1とテトラフルオロエチレンとのモル比化合物1/テトラフルオロエチレンは、1以上が好ましい。テトラフルオロエチレンは、通常、化合物1に対して等モル以上に溶解することはないため、化合物1/テトラフルオロエチレンが1以上であれば、化合物1にテトラフルオロエチレンが飽和濃度以下で溶解することになり、工程bにおいて気液分離しにくくなる。テトラフルオロエチレンの供給量は、化合物1のモル数に対して、0.01~10モルであり、0.05~10モルがより好ましく、0.1~5モルが特に好ましい。ラジカル開始剤としては、10時間半減期温度が40°C以下のラジカル開始剤が好ましい。ラジカル開始剤の10時間半減期温度が40°C以下であれば、化合物2をさらに高い選択率で、かつ高い生産性で得ることができる。また、ラジカル開始剤の10時間半減期温度は、-20°C以上が好ましく、より好ましくは0~40°Cである。例えば、ラジカル開始剤は、過酸化物、アゾ化合物など種々の開始剤を用いることができる。具体的には、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、C2F5COO2、C4F9COO2、C6F13COO2、C8F17COO2が挙げられる。特に、ラジカル開始剤としては、副生成物を低減する効果があることから含フッ素過酸化物が好ましい。ラジカル開始剤の量は、化合物1に対して、0.0005~0.5モルが好ましく、0.001~0.1がより好ましく、0.001~0.05モルが特に好ましい。ラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンの供給方法は、一括添加であっても、連続添加であってもよい。工程b:本発明における第1段反応ステップは、前記工程aの混合工程と同時に実施してもよく、それぞれ独立に実施してもよい。第1段反応ステップでは、工程aで得られた混合液中で化合物1にテトラフルオロエチレンを付加させ化合物2を得ることができる。反応温度は、ラジカル開始剤の10時間半減期温度より好ましくは10°C以上、より好ましくは20°C以上高い温度が好ましい。該温度であれば、ラジカルが多数発生するため目的とする化合物2をより高い選択率で得ることができる。反応温度としては、具体的には、40~120°Cが好ましく、50~100°Cがより好ましく、50~90°Cが特に好ましい。反応時間は、混合液中のテトラフルオロエチレンが反応に寄与し、消費されるに十分な時間が好ましい。具体的には、5~60分が好ましく、10~40分がより好ましい。工程bにおいて、管型反応器を用いる場合、混合液が気液分離しないように制御することが好ましい。気液分離しないように制御するには、例えば、反応原料であるフルオロアルキルアイオダイドおよびテトラフルオロエチレンを予め均質な液状混合物として該管型反応器に供給し、反応系を気液分離しない条件下に液相状態に保持しつつ、反応器内に供給されたテトラフルオロエチレンを実質的に反応器内で消費させる方法が挙げられる。混合液が気液分離する場合、形成される気相部は、混合液に溶解できないテトラフルオロエチレンである。よって、気相部が形成されてしまうと、気相部との界面付近の液相部にテトラフルオロエチレンが偏在することになり、該界面付近の液相部にて化合物2とテトラフルオロエチレンとのテロメル化反応が進行し、化合物2より鎖長の長いフルオロアルキルアイオダイドが生成しやすく、化合物2の選択率が低下してしまう。一方で、混合液が気液分離しなければ、テトラフルオロエチレンが混合液中に存在するため、化合物1とテトラフルオロエチレンとのテロメル化反応が優先的に進行するため、鎖長の長いフルオロアルキルアイオダイドが生成しにくく、化合物2の選択性が向上する。工程c:第2段反応ステップは、工程bで得られた反応混合物1に、ラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させることで、反応混合物1よりも化合物2の含有割合が高い反応混合物2を得ることができる。第2段反応ステップ終了後における反応混合物中における化合物1の反応率は、目的とする化合物2以上の鎖長の増加を抑えるため、10以下であり、1~8が好ましく、1~5がより好ましい。化合物1の反応率が、10以上であると、化合物2とテトラフルオロエチレンの付加反応が生じ、選択性が低下する。また、次n段反応ステップは、工程bで得られた反応混合物1に、ラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる次段の反応ステップをn-1回ただしnは3以上の整数繰り返すことで、反応混合物n-1よりも化合物2の含有割合が高い反応混合物nを得ることができる。前段の反応ステップで生成した反応混合物にラジカル開始剤またはラジカル開始剤とテトラフルオロエチレンとを供給して反応させる次段の反応ステップを繰り返す回数は、3回以上が好ましく、3~12回がより好ましく、3~8回が特に好ましい。反応ステップを繰り返す回数が3以上であれば、化合物2の選択率、生産性が向上する。また、各反応ステップの前に、工程aと同様に、化合物1および/または化合物2、テトラフルオロエチレン、ラジカル開始剤を攪拌機にて混合する工程を有することが好ましい。第n段反応ステップ終了後における反応混合物中における化合物1の反応率は、目的とする化合物2以上の鎖長の増加を抑えるため、10以下であり、1.6~8が好ましく、1.8~5がより好ましい。化合物1の反応率が、10以上であると、化合物2とテトラフルオロエチレンの付加反応が生じ、選択性が低下する。各反応ステップにおける反応温度は、40~120°Cが好ましく、50~100°Cがより好ましく、50~90°Cが特に好ましい。各反応ステップにおける反応時間は、5~60分が好ましく、10~40分がより好ましい。各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量は、化合物1と化合物2の合計モル数に対して0.01~10モルの範囲に維持する。さらに好ましい範囲として、0.05~10モルがより好ましく、0.1~5モルが特に好ましい。テトラフルオロエチレンの最大存在量が、10モル以上となると、生成した化合物2にさらにテトラフルオロエチレンが反応しやすくなり、選択性が低下してしまう。テトラフルオロエチレンの総供給量は、化合物1と化合物2の合計モル数に対して、0.02~10モルが好ましく、0.1~10モルがより好ましく、0.2~5モルが特に好ましい。各反応ステップでは、そのステップの反応器内に存在するテトラフルオロエチレンはすべて反応しなくてもよい。未反応のテトラフルオロエチレンは反応混合物中の成分として次の反応ステップの反応器に送られる。したがって、次の反応ステップの反応器にはテトラフルオロエチレンを供給することなく、この未反応のテトラフルオロエチレンを反応させることができる。例えば、第1段反応ステップの反応器のみにテトラフルオロエチレンを供給し、第2段反応ステップ以降はテトラフルオロエチレンを反応器に供給することなく、化合物2を生成させることができる。各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量とは、この未反応のテトラフルオロエチレンと当該反応ステップの反応器に供給されたテトラフルオロエチレンの合計量をいう。当該反応ステップでは、テトラフルオロエチレン供給後反応開始までの間が、当該反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの存在量が最大となる時点である。ラジカル開始剤の最大存在量は、各反応ステップにおいて、化合物1と化合物2の合計モル数に対して、0.0005~0.5モルである。0.001~0.1モルがより好ましく、0.001~0.05モルが特に好ましい。一般に、テロメル反応においてラジカル開始剤が多いと生産性および選択性が向上することが知られているが、過剰のラジカル開始剤は開始剤の使用効率が低下してしまうため、生産性が低下する。ラジカル開始剤の総供給量は、化合物1と化合物2の合計モル数に対して、0.001~0.5モルが好ましく、0.002~0.1モルがより好ましく、0.002~0.05モルが特に好ましい。各反応ステップでは、そのステップの反応器内に存在するラジカル開始剤はすべて反応しなくてもよい。未反応のラジカル開始剤は反応混合物中の成分として次の反応ステップの反応器に送られる。したがって、次の反応ステップの反応器にはラジカル開始剤を供給することなく、この未反応のラジカル開始剤を反応させることができる。通常の反応では生成する反応混合物中の未反応のラジカル開始剤の量は少ないことより、各反応ステップの反応器にはそれぞれラジカル開始剤を供給することが好ましい。各反応ステップにおけるラジカル開始剤の最大存在量とは、この未反応のラジカル開始剤と当該反応ステップの反応器に供給されたラジカル開始剤の合計量をいう。当該反応ステップでは、ラジカル開始剤供給後反応開始までの間が、当該反応ステップにおけるラジカル開始剤の存在量が最大となる時点である。工程c終了後、目的とする化合物2を高い選択率で得ることができる。例えば、化合物2がC6F13Iである場合、炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの生成を抑制でき、C6F13Iの生成量モルに対する炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの生成量モルの比率100分率である、C8C6×100を10以下とすることが好ましく、6以下が特に好ましい。本発明において、C6F13Iの生成量モルに対する炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの生成量モルの比率100分率である、C8C6×100を、炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの選択率ともいう。本発明において、化合物1であるフルオロアルキルアイオダイド1の反応率が1.8~5であり、かつ、炭素数8以上のフルオロアルキルアイオダイドの選択率が6以下であるのが特に好ましい。工程d:反応混合物2または第n段の反応ステップ終了後における反応混合物nから化合物2を分離するには、蒸留、分液、または抽出などを目的に応じ適宜用いることができる。なかでも、反応混合物nを蒸留することで、未反応の化合物1、生成した化合物2および副生成物を分離することが好ましい。工程e:前記反応混合物から化合物2を分離した後、化合物1を第1段反応ステップでの化合物1として使用することが、生産性、コストの面から好ましい。本発明においては、工程a~工程eをそれぞれ連続運転することが好ましく、工程a~工程eを接続した連続プロセスで行うことが特に好ましい。化合物2をさらに鎖長伸長し、最終的に炭素鎖長の長いフルオロアルキルアイオダイドを得る場合は、工程a~工程eを1サイクルとし、前サイクルの化合物2を次サイクルの化合物1として用いながら、該サイクルを繰り返し行えばよい。回収された化合物2は、たとえば、アクリル酸フルオロアルキルエステルのアルコール成分の原料として用いる。化合物2としては、下記の利点を有することから、C6F13Iが好ましい。iアクリル酸フルオロアルキルエステルの共重合体を含む撥水撥油剤が、基材の風合いを保ちつつ、基材に撥水性を付与でき、また、低温での基材付着性低温キュア性が良好である。iiアクリル酸フルオロアルキルエステルの重合時の乳化安定性が良好である。iii炭素数が6以下のフルオロアルキル化合物は、炭素数が8以上のフルオロアルキル化合物に比べ、生分解性等の環境適応性が良好である。アクリル酸フルオロアルキルエステルは、公知方法によって製造できる。得られるアクリル酸フルオロアルキルエステルとしては、たとえば、下記化合物Aが挙げられ、下記化合物A-1が好ましい。CH2=CZCOOC2H4yCF2CF2RfA、CH2=CZCOOC2H4CF2CF2RfA-1。ただし、Zは、H、CH3、C2H5、Cl、FまたはBrであり、yは、1以上の整数である。以上説明した本発明のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法にあっては、2以上の反応ステップを繰り返すことで、化合物2を高い選択率で、かつ高い生産性で得ることができる。すなわち、反応ステップにおけるテトラフルオロエチレンの最大存在量を低くすることで化合物1とテトラフルオロエチレンが繰り返し反応することを抑制し、重合度の選択率を高めることができる。また、ラジカル開始剤の最大存在量を低く抑えることで、発生したラジカル同士が相互に反応することを抑制し、反応効率を高め、生産性を高めることができる。以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。例1~5、例10~12は実施例であり、例6~9、例13、例14は比較例である。反応器から排出される混合液について、ガスクロマトグラフにより組成分析を行い、下記のようにしてC8/C6、C4F9I反応率を求めた。<C8/C6>組成分析の結果を用い、下式からC8/C6を求めた。C8/C6=C8F17IモルC10F21Iモル/C6F13Iモル×100<C4F9I反応率>反応器出口流量値と組成分析の結果、下式からC4F9I反応率を求めた。C4F9I反応率=1-{C4F9I出口濃度g/g×出口流量g/分}/{C4F9I入口濃度g/g×入口流量g/分}×100。例1撹拌機付きオートクレーブ1ステンレス製、容積:1Lに、化合物1としてC4F9Iを流速25mL/分、CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.10g/分、C2F5COO210時間半減期温度:28°Cを流速0.0065ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は70°Cとし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、20分とした。得られた反応混合物1は、化合物2であるC6F13Iを含んでいた。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の供給量は、C4F9Iに対して、それぞれ0.65モル、0.00425モルであった。オートクレーブ1の底部から反応混合物1を抜き取り、撹拌機付きオートクレーブ2ステンレス製、容積:1Lに、流速25mL/分で供給し、CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.10g/分、C2F5COO210時間半減期温度:28°Cを流速0.0065ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は70°Cとし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、20分とし、化合物2であるC6F13Iを含む反応混合物2を得た。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の供給量は、混合液中のテロマーの合計に対して、それぞれ0.65モル、0.00425モルであった。オートクレーブ2の底部から反応混合物2を抜き取り、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表1に示す。例2~5反応ステップの繰り返し回数nおよび各反応ステップにおけるテトラフルオロエチレン、C2F5COO2の供給量を表1に示す量に変更した以外は、例1と同様にしてC6F13Iを含む反応混合物nを製造した。第3段反応ステップ以降の反応器としては、例1のオートクレーブ2と同様の撹拌機付きオートクレーブを使用し、表1に示す反応条件以外は、例1の第2段反応ステップの反応と同様の条件で反応を行った。最終ステップでの反応器から排出される反応混合物nについて、組成分析を行い、C8/C6、C4F9I反応率を求めた。結果を表1に示す。例6撹拌機付きオートクレーブ1ステンレス製、容積:1Lに、流速25mL/分で供給し、CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.20g/分、C2F5COO210時間半減期温度:31°Cを流速0.013ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は70°Cとし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、20分とした。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の量は、混合液中のテロマーの合計に対して、それぞれ1.30モル、0.0085モルであった。オートクレーブ1の底部から反応混合物を抜き取り、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表1に示す。例7~9テトラフルオロエチレン、C2F5COO2の供給量を表1に示す量に変更した以外は、例6と同様にしてC6F13Iを含む反応混合物を製造した。オートクレーブ1の底部から排出される反応混合物について、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表1に示す。例10混合槽である、撹拌機付きオートクレーブ1ステンレス製、容積:1Lに、C4F9Iを流速25mL/分、CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.20g/分で供給し、C2F5COO210時間半減期温度:28°Cを流速0.013ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ1内の温度は10°Cとし、オートクレーブ1内における混合液の滞留時間は、10分とした。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の供給量は、C4F9Iに対して、それぞれ1.30モル、0.0085モルであった。オートクレーブ1の底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を管型反応器1単管式、容積:0.5Lの底部に供給した。混合液が気液分離しないように、混合液を管型反応器1内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物2であるC6F13Iを含む反応混合物1を得た。反応管内の温度は、70°Cとし、管型反応器1内における混合液の滞留時間は、20分とした。管型反応器1から反応混合物1を抜き取り撹拌機付きオートクレーブ2ステンレス製、容積:1Lに、C4F9Iを流速25mL/分CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.16g/分で供給し、C2F5COO210時間半減期温度:28°Cを流速0.013ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ2内の温度は10°Cとし、オートクレーブ2内における混合液の滞留時間は、10分とした。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の供給量は、C4F9Iに対して、それぞれ1.02モル、0.0085モルであった。オートクレーブ2の底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を管型反応器2単管式、容積:0.5Lの底部に供給した。混合液が気液分離しないように、混合液を管型反応器2内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物2であるC6F13Iを含む反応混合物2を得た。反応管内の温度は、70°Cとし、管型反応器2内における混合液の滞留時間は、20分とした。管型反応器2の出口から反応混合物を抜き取り、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表2に示す。例11~12反応ステップの繰り返し回数nおよび各反応ステップにおける攪拌機付きオートクレーブに供給するテトラフルオロエチレン、C2F5COO2の供給量を表2に示す量に変更した以外は、例4と同様にして、C6F13Iを含む反応混合物nを得た。管型反応器から排出される反応混合物n液について、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表2に示す例13混合槽である、撹拌機付きオートクレーブステンレス製、容積:1Lに、C4F9Iを流速25mL/分CF2=CF2テトラフルオロエチレンを流速0.36g/分で供給し、C2F5COO210時間半減期温度:28°Cを流速0.026ミリモル/分で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は10°Cとし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、10分とした。テトラフルオロエチレンおよびC2F5COO2の供給量は、C4F9Iに対して、それぞれ2.32モル、0.017モルであった。オートクレーブの底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を管型反応器単管式、容積:0.5Lの底部に供給した。混合液が気液分離しないように、混合液を管型反応器内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物3であるC6F13Iを含む反応混合物を得た。反応管内の温度は、70°Cとし、管型反応器内における混合液の滞留時間は、20分とした。管型反応器から排出される反応混合物について、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表2に示す。例14攪拌機付きオートクレーブに供給するテトラフルオロエチレン、C2F5COO2の供給量を表2に示す量に変更した以外は、例13と同様にして、C6F13Iを含む反応混合物を得た。管型反応器から排出される反応混合物について、組成分析を行い、C4F9I反応率、C8/C6を求めた。結果を表2に示す。