"物品を持ち上げ可能なツールを備え、当該ツールにより前記物品を持ちつつ搬送するロボットと、前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御するコントローラ手段と、を有することを特徴とする、ロボットシステム。光を投光する投光部、及び、当該投光部から投光された前記光を受光する受光部、を備え、前記光の光路領域が前記物品の高さ方向寸法を検出するための領域である光電センサをさらに有し、前記コントローラ手段は、前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御し、前記受光部での前記光の受光の有無に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出することを特徴とする、請求項1に記載のロボットシステム。前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、前記物品を供給する供給手段を設置するための設置位置の近傍に設けられた第1支持手段に設けられていることを特徴とする、請求項2に記載のロボットシステム。前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、前記物品を供給する供給手段に設けられていることを特徴とする、請求項2に記載のロボットシステム。前記供給手段は、前記物品を複数個積み重ねて載置可能な第1載置手段であり、前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、前記光路が、前記第1載置手段において最も高い位置に載置される前記物品の高さ位置と、前記第1載置手段において最も低い位置に載置される前記物品の高さ位置と、の略中央の高さ位置となるように、設けられていることを特徴とする、請求項3又は4に記載のロボットシステム。前記供給手段は、前記物品を複数個積み重ねて載置可能な第1載置手段であり、前記コントローラ手段は、前記第1載置手段において所定の高さ位置よりも高い位置に載置された前記物品を持ち上げる場合には、特定の制御点が前記光路よりも高い位置にある第1位置座標に位置するように動作し、その後、前記ツールにより持っている前記物品を下降移動させ、その少なくとも一部を前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御し、前記第1載置手段において前記所定の高さ位置よりも低い位置に載置された前記物品を持ち上げる場合には、前記特定の制御点が前記光路よりも低い位置にある第2位置座標に位置するように動作し、その後、前記ツールにより持っている前記物品を上昇移動させ、その少なくとも一部を前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御することを特徴とする、請求項3乃至5のいずれか1項に記載のロボットシステム。前記コントローラ手段は、前記光電センサの前記受光部で前記光が受光されなくなった際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出するか、又は、前記受光部で前記光が受光されなくなった後に再び受光された際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出することを特徴とする、請求項6に記載のロボットシステム。前記物品の高さ方向寸法は、予め定められた複数の寸法のいずれかであり、前記コントローラ手段は、前記光電センサの前記受光部で前記光が受光されなくなった際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法が前記複数の寸法のうちいずれであるかを決定するか、又は、前記受光部で前記光が受光されなくなった後に再び受光された際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法が前記複数の寸法のうちいずれであるかを決定することを特徴とする、請求項6に記載のロボットシステム。前記物品の天面までの距離情報を取得すると共に、前記物品の外形情報を取得するセンサ手段をさらに有し、前記コントローラ手段は、前記センサ手段の取得結果に基づき、前記ツールによる前記物品の持ち上げ動作を行うように、前記ロボットの動作を制御することを特徴とする、請求項1乃至8のいずれか1項に記載のロボットシステム。前記センサ手段は、前記ロボットに設けられていることを特徴とする、請求項9に記載のロボットシステム。前記センサ手段は、前記物品を供給する供給手段に設けられているか、又は、前記供給手段を設置するための設置位置の近傍に設けられた第2支持手段に設けられていることを特徴とする、請求項9に記載のロボットシステム。前記センサ手段は、前記距離情報を取得可能な第1センサと、前記外形情報を取得可能な第2センサと、を含むことを特徴とする、請求項9乃至11のいずれか1項に記載のロボットシステム。前記センサ手段は、前記距離情報及び前記外形情報を取得可能な3次元センサであることを特徴とする、請求項9乃至11のいずれか1項に記載のロボットシステム。前記ツールは、板状のツール本体と、前記ツール本体に支持部材を介して設けられ、前記物品に接触する吸着パッドと、を備え、前記支持部材は、弾性的に撓むことにより、前記吸着パッドを前記ツール本体の面方向及び当該面方向に垂直な方向の少なくとも一方に移動可能に支持することを特徴とする、請求項1乃至13のいずれか1項に記載のロボットシステム。供給手段から供給される複数の物品を、ロボットにより、複数の第2載置手段のうち各物品の仕分け先に対応する第2載置手段へそれぞれ搬送して、複数の前記仕分け先それぞれへの仕分け済み物品を製造する仕分け済み物品の製造方法であって、前記供給手段から供給された前記物品を前記ロボットにより持ち上げ、その持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させる通過手順を有することを特徴とする、仕分け済み物品の製造方法。上記従来技術では、複数のカメラ装置を適宜操作して物品を撮像し、その撮像画像を解析して、物品の種類言い換えれば、物品の立体形状等を検出し、その検出結果に基づき、物品のデパレタイズ言い換えれば、物品の荷役作業を行っている。このようにして物品の荷役作業を行う場合、物品の立体形状を検出するときに、複数のカメラ装置の操作や撮像画像の解析に時間がかかるという問題や、構成が複雑になるという問題がある。本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、物品の荷役作業を迅速かつ簡易な構成で行うことができるロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、物品を持ち上げ可能なツールを備え、当該ツールにより前記物品を持ちつつ搬送するロボットと、前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御するコントローラ手段と、を有するロボットシステムが適用される。本発明のロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法によれば、物品の荷役作業を迅速かつ簡易な構成で行うことができる。以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、物品の荷役作業として、物品の仕分けを行う例である。図1に示すように、本実施形態のロボットシステム1は、宅配便事業者のトラックターミナル2に設けられている。トラックターミナル2は、搬入側トラック3により搬入された、仕向地仕分け先に相当が定められた複数の荷物4物品を、それらの仕向地に応じて、複数の仕向地が属する区域以下適宜、単に仕向地区域と称する、この例ではA区域B区域C区域D区域E区域F区域の6つの仕向地区域へ仕分け、これらA区域~F区域それぞれへの仕分け済み荷物4仕分け済み物品に相当として、搬出側トラック5へ送り出すための物流施設である。このトラックターミナル2には、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4を受け入れるための搬入側バース6と、上記A区域~F区域それぞれへの仕分け済み荷物4を搬出側トラック5へ送り出すための搬出側バース7とが設けられている。搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4には、外郭寸法すなわち、後述の箱4aの寸法が異なる荷物4が混在している。各荷物4は、図2に示すように、外郭を構成する箱4a例えば段ボール箱と、箱4aの内部に収容された宅配対象物4bとから構成されている。各荷物4の箱4aの上面には、仕向地の住所等の情報を含む仕向地情報が記録された対応付けられたバーコード8が設けられている。以下適宜、箱4aの上面を単に荷物4の上面と称し、箱4aの下面を単に荷物4の下面と称する。図1及び図3に示すように、ロボットシステム1は、荷物4を供給する搬入側カーゴ9第1載置手段、供給手段と、搬出側カーゴ10A,10B,10C,10D,10E,10F第2載置手段。以下適宜、これらを区別なく示す場合には搬出側カーゴ10と称すると、仕分けスペースSSと、搬入側カーゴ用搬送台車17と、搬出側カーゴ用搬送台車18と、PLCProgrammableLogicController16と、PCPersonalComputer15とを有している。PLC16は、例えばRAMRandomAccessMemoryやフラッシュメモリ等の図示しない記憶装置を有している。また、PLC16には、操作者の手動操作により操作情報を入力可能なキーボードやマウス等のユーザインターフェース50が接続されている。PLC16の記憶装置には、荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報例えば、A区域:200個、B区域:100個、B区域:300個、等の情報が記憶されている。搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A~10Fは、それぞれ同等の構造を有しており、図4abに示すように、側壁29,30と、背壁31と、荷物4を複数個積み重ねて載置可能な棚19とをそれぞれ有している。棚19の下面の四隅には、キャスタ21がそれぞれ取り付けられており、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A~10Fは、それぞれ移動自在に構成されている。搬入側カーゴ9の棚19には、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4が、上記バーコード8が設けられた上面側が上方を向くように、複数段に亘って載置される段積みされる。搬出側カーゴ10A~10Fは、各仕向地区域ごとに設けられており、上記PLC16の記憶装置に記憶された、荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報に基づいて、上記A区域~F区域のそれぞれが、これら搬出側カーゴ10A~10Fのいずれかに対応付けられている。この例では、A区域は搬出側カーゴ10A、B区域は搬出側カーゴ10B、C区域は搬出側カーゴ10C、D区域は搬出側カーゴ10D、E区域は搬出側カーゴ10E、F区域は搬出側カーゴ10F、に対応付けられている。これら搬出側カーゴ10A~10Fの棚19には、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が複数段に亘って載置される段積みされる。図1及び図3に示すように、仕分けスペースSSには、アーム24を有するロボット11と、仮置き台12と、コンベア13と、ロボットコントローラ14コントローラ手段と、投光部60a及び受光部60bを備える光電センサ60とが配設されている。ロボット11とロボットコントローラ14とは、相互通信可能に接続され、ロボットコントローラ14と、上記PLC16と、上記PC15とは、相互通信可能に接続されている。また、ロボットコントローラ14と光電センサ60とは、相互通信可能に接続されている。なお、図3中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14の図示を省略している。この仕分けスペースSSのロボット11の周囲には、搬入側バース6から受け入れた上記搬入側カーゴ9を設置するための搬入側カーゴ用設置位置22設置位置と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ10A,10B,10C,10D,10E,10Fをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置位置23A,23B,23C,23D,23E,23Fとが設けられている。また、仕分けスペースSSにおいては、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A~10Fは、ロボット11のアーム24の基端部を中心とする略円周上に、放射状の向きとなるように、言い換えれば正面上記背壁31に対向する面がアーム24の基端部側を向くように、配設されている。搬入側カーゴ用設置位置22の近傍には、図3及び図5に示すように、2本の支持ポール61a,61b第1支持手段が設けられており、一方の支持ポール61この例では支持ポール61aには、光赤外線や可視光等を投光する上記投光部60aが取り付けられ、他方の支持ポール61この例では支持ポール61bには、投光部60aから投光された光を受光する上記受光部60bが取り付けられている。受光部60bの受光結果は、ロボットコントローラ14へ出力される。具体的には、上記投光部60a及び受光部60bは、それらの間に亘る光の光路62が、搬入側カーゴ9において最も高い位置に載置される荷物4の高さ位置例えば、搬入側カーゴ9において荷物4を載置可能な高さ位置として許容された上限の高さ位置と、搬入側カーゴ9において最も低い位置に載置される荷物4の高さ位置例えば、棚19の上面の高さ位置との略中央の高さ位置中央の高さ位置に限られず、その近傍の高さ位置も含むとなるように、支持ポール61a,61bにそれぞれ固定されている。また、光路62は、この例では水平方向に略沿うように形成されている。図3に示すように、ロボット11は、搬入側カーゴ用設置位置22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、後述の吸着パッド22により持ち上げ、搬出側カーゴ用設置位置23A~23Fに設置された搬出側カーゴ10A~10Fのうち、仕向地区域に対応する搬出側カーゴ10へそれぞれ搬送することで仕分ける。このロボット11は、図6及び図7に示すように、上記アーム24と、このアーム24を駆動するためのサーボモータをそれぞれ備えたアクチュエータAc1,Ac2,Ac3,Ac4,Ac5,Ac6とを有している。各アクチュエータAc1~Ac6のサーボモータは、上記ロボットコントローラ14と相互通信可能に接続されており、ロボットコントローラ14からの指令に応じて動作する。また、各サーボモータは、図示しない回転位置センサエンコーダを備えており、各サーボモータの回転位置情報は、所定の演算周期毎にロボットコントローラ14へ入力される。また、上記アーム24の先端には、取り付け部材63が設けられている。取り付け部材63は、板状のプレート部63aを備えており、このプレート部63aの四隅には、支持部材64を介して吸着パッド25がそれぞれ設けられている。なお、取り付け部材63、4つの支持部材64、及び、4つの吸着パッド25が、特許請求の範囲に記載のツールに相当し、これらのうち取り付け部材63のプレート部63aはツール本体に相当する。各支持部材64は、先端側に設けられた吸着パッド25を支持する部材であり、プレート部63aの面方向及びその面方向に垂直な方向に弾性的に撓むことが可能な、ばね部材を備えている。なお、各支持部材64がばね部材に代えてゴム等の弾性部材を備えていてもよい。各吸着パッド25は、図示しない真空装置により真空状態にされることで、接触した荷物4を真空吸着により持ち上げ可能に構成されており、支持部材64が上記のように弾性的に撓むことにより、プレート部63aの面方向及びその面方向に垂直な方向に移動可能となっている。また、上記取り付け部材63のプレート部63aには、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27が設けられている。なお、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27が、特許請求の範囲に記載のセンサ手段に相当し、これらうち、レーザセンサ26は第1センサに相当し、ビジョンセンサ27は第2センサに相当する。レーザセンサ26は、搬入側カーゴ9に載置された、上面天面に相当に他の荷物4が載置されていない最上段の荷物4の上面へ向けてレーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物4全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。ビジョンセンサ27は、搬入側カーゴ9に載置された特定の荷物4上面が最も高い位置に存在する荷物4。詳細は後述の上面をセンシングすることで、特定の荷物4の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられた上記バーコード8から上記仕向地情報の取得を図る。なお、図中の符号Pは、アーム24の先端側に定められたロボット11の特定の制御点を表している。図3に示すように、仮置き台12は、荷物4を一時的に載置する仮置きするための台であり、この例ではロボット11を取り囲むように設置されている。コンベア13は、ビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報が取得できなかったバーコード8が読み取れなかった荷物4を所定の場所へ搬送するためのコンベアである。コンベア13により所定の場所へ搬送された荷物4は、例えば作業者により仕向地等が確認され、その後仕分けられる。また、仕分けスペースSSにおいてロボット11により仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、上記搬入側バース6に配設された、複数の荷物4が載置された搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ上記搬入側カーゴ用設置領域22へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、空の搬入側カーゴ10A~10Fが、搬出側カーゴ用搬送台車18により牽引されつつ上記搬出側カーゴ用設置領域23A~23Fへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬入側カーゴ用設置領域22に設置されている、仕分けが終了した空の搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域23A~23Fにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬入側カーゴ10A~10Fが、搬出側カーゴ用搬送台車18により牽引されつつ上記搬出側バース7へ搬送される。図1に示すように、ロボットコントローラ14は、ロボット11アーム24、アクチュエータAc1~Ac6、真空装置、レーザセンサ26、及びビジョンセンサ27等の動作を制御する詳細は後述。なお、ロボットコントローラ14の適宜のメモリには、ロボット11のアーム24、アクチュエータAc1~Ac6、真空装置、レーザセンサ26、及びビジョンセンサ27等の取り付け情報が予め記憶されている。そして、ロボットコントローラ14は、上記回転位置センサからの各アクチュエータAc1~Ac6のサーボモータの回転位置情報に基づき、逆運動学演算又は運動学演算により、上記吸着パッド25の高さ位置情報を取得可能に構成されている。PC15は、搬出側カーゴ10への荷物4の積み付けパターンを複数種類記憶した図示しない記憶装置を有している。このPC15の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンには、予め、載置効率や載置状態の安定性等に応じて、優先度指標この例では123の複数のランクがあり、値が小さいほど優先度が高いが付与されている。図8abに、PC15の記憶装置に記憶された積み付けパターンの一例を示す。図8aに示す積み付けパターンは、比較的優先度指標の高いパターンであり、複数の荷物4がほぼ隙間なく積み付けられており、載置効率及び載置状態の安定性は比較的高くなっている。図8bに示す積み付けパターンは、上記図8aに示す積み付けパターンよりも優先度指標の低いパターンであり、載置された複数の荷物4の間に隙間が多少形成されている部分があり、載置効率及び載置状態の安定性は上記図8aに示す積み付けパターンよりも低くなっている。本実施形態では、ロボット11が、ロボットコントローラ14の制御により、吸着パッド25により持ち上げた荷物4を、光電センサ60の投光部60aと受光部60bとの間に亘る光の光路62の領域を通過させる。詳細は後述するが、ロボットコントローラ14は、投光部60aから投光された光の受光部60bでの受光結果に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法を検出可能となっており、光路62の領域が、特許請求の範囲に記載の物品の高さ方向寸法を検出するための領域に相当する。以下、図9~図19を用いて、ロボットコントローラ14の制御に基づいたロボット11の動作の一例を説明する。なお、ここでは、搬入側カーゴ9の奥行き方向、幅方向、及び高さ方向鉛直方向を、それぞれ、3次元の直交座標系におけるx軸方向、y軸方向、及びz軸方向とし、上方に向かうほどz座標の値が大きくなるようにしている。本実施形態では、特に図示はしていないが、予め事前に、ロボット11は、高さ方向寸法の分かっている箱状の物品以下適宜、基準物品と称するを、その下面の高さ位置が上記光路62の高さ位置よりも高くなるように吸着パッド25により持つ。そして、その状態でアーム24を動作し、吸着パッド25により持っている基準物品を鉛直方向に略沿うようにx,y座標の値は不変でz座標の値のみが変化するように下降移動させ、光路62の領域を通過させる。このとき、下降移動する基準物品が光路62の領域に差し掛かると、投光部60aからの光が基準物品により遮断されるので、当該光の受光部60bでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、所定のしきい値以下適宜、第1しきい値と称するよりも小さくなる当該光が受光部60bで受光されなくなる場合を含む。このときの上記特定の制御点Pの位置座標は、基準座標以下適宜、第1基準座標と称するとして記録される。また一方で、予め事前に、ロボット11は、基準物品を、その下面の高さ位置が上記光路62の高さ位置よりも低くなるように吸着パッド25により持つ。そして、その状態でアーム24を動作し、吸着パッド25により持っている基準物品を鉛直方向に略沿うように上昇移動させ、光路62の領域を通過させる。このとき、上昇移動する基準物品が光路62を通過すると、基準物品により遮断されていた投光部60aからの光が再び受光部60bへと導かれるので、上記第1しきい値よりも小さくなっていた当該光の受光部60bでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、第1しきい値とは別のしきい値以下適宜、第2しきい値と称するよりも大きくなる当該光が受光部60bで受光されなくなった後に再び受光されるようになる場合を含む。このときの上記特定の制御点Pの位置座標は、上記第1基準座標とは別の基準座標以下適宜、第2基準座標と称するとして記録される。そして、図9に示すように、ロボット11は、アーム24を動作し、レーザセンサ26を搬入側カーゴ9の上方へ移動させる。その後、レーザセンサ26により、搬入側カーゴ9に載置された上記最上段の荷物4の上面へ向けてレーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物4全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。レーザセンサ26の取得結果、すなわち上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報は、ロボットコントローラ14へ出力される。これにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4が特定される。また、その特定された特定の荷物4の上面の高さ位置特定の荷物4の上面に係わるz座標の値が検出される。そして、図10に示すように、ロボット11は、アーム24を動作し、ビジョンセンサ27を上記特定された特定の荷物4の上方へ移動させる。その後、ビジョンセンサ27により、特定の荷物4の上面をセンシングすることで、特定の荷物4の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられたバーコード8から上記仕向地情報の取得を図る。以下では、上記においてビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報が取得できたバーコード8が読み取れた場合を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ビジョンセンサ27の取得結果、すなわち特定の荷物4の上面の外形情報、及び、特定の荷物4の仕向地情報が、ロボットコントローラ14へ出力される。これにより、特定の荷物4の上面の形状及び大きさ長さ方向寸法及び幅方向寸法が算出されると共に、特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域が決定される。そして、図11に示すように、ロボット11は、アーム24を動作し、吸着パッド25を上記算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定された持ち上げ位置へ移動させ、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げる。以下では、この図11に示すように、持ち上げた特定の荷物4が、搬入側カーゴ9において上記光路62の高さ位置所定の高さ位置に相当よりも高い位置に載置されていた場合、この例では、上記検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が、上記光路62の高さ位置よりも高い場合上記検出された特定の荷物4の上面に係わるz座標の値が、光路62に係わるz座標の値よりも大きい場合を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ロボット11は、アーム24を動作し、図12abに示すように、上記特定の制御点Pを位置座標C1第1位置座標に位置させる。位置座標C1は、光路62の高さ位置よりも高い位置、詳細には、吸着パッド25により持っている特定の荷物4が、想定される最も高さ方向寸法の大きな荷物4である場合でも、その荷物4の下面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも高くなるような高さ位置に定められた位置座標である。その後、ロボット11は、アーム24を動作し、図13ab及び図14abに示すように、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を、鉛直方向に略沿うように下降移動させ上記光路62の領域を通過させる。図13abには、下降移動する特定の荷物4が光路62の領域に差し掛かった状態を示している。この状態では、投光部60aからの光が特定の箱体4により遮断されるので、当該光の受光部60bでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、上記第1しきい値よりも小さくなる。図14abには、下降移動する特定の荷物4が光路62の領域を通過した状態を示している。この状態では、特定の箱体4により遮断されていた投光部60aからの光が再び受光部60bへと導かれるので、上記第1しきい値よりも小さくなっていた上記受光部60bでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、上記第2しきい値よりも大きくなる。このとき、ロボット11が上記のように特定の荷物4を下降移動させているときの、投光部60aからの光の受光部60bでの受光結果投光部60aからの光の受光部60bでの受光の有無を含むに基づいて、上記受光部60bでの受光量が第1しきい値よりも小さくなった際の特定の制御点Pの位置座標以下適宜、第1特定位置座標と称するが検出される。そして、その検出された第1特定位置座標におけるz座標の値と、事前に記録された上記第1基準座標におけるz座標の値との差分が算出される。ここで、特定の荷物4の高さ方向寸法が大きいほど、少ない移動量で光路62の領域に差し掛かるので、特定の荷物4の高さ方向寸法が大きいほど、上記第1特定位置座標におけるz座標の値は、大きくなる。そして、この第1特定位置座標におけるz座標の値と、上記第1基準座標におけるz座標の値との差分は、光路62の領域を通過する特定の荷物4の高さ方向寸法の大きさに比例する。このようなことから本実施形態では、上記算出された、第1特定位置座標におけるz座標の値と第1基準座標におけるz座標の値との差分に基づいて、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法が検出される。例えば、z座標を1mmごとに値が1ずつ大きくなるように設定し、基準物品の高さ方向寸法を100mm、第1基準座標におけるz座標の値を700とすると、第1特定位置座標におけるz座標の値が800と検出された場合には、上記差分は100と算出されるので、特定の荷物4の高さ方向寸法は200mmと検出される。また、第1特定位置座標におけるz座標の値が900と検出された場合には、上記差分は200と算出されるので、特定の荷物4の高さ方向寸法は300mmと検出される。その後、上記算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、及び、上記検出された特定の荷物4の高さ方向寸法に基づいて、上記特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ10への特定の荷物4の積み付け位置が決定される。そして、ロボット11は、アーム24を動作し、上記光路62の領域を通過させた特定の荷物4を、図15に示すように、特定の搬出側カーゴ10の上記決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物4とする。なお、上述のように、上記図13abに示す状態特定の荷物4の最下部が光路62の領域を通過した状態となった時点で、その高さ方向寸法を検出することができるので、この状態となったら、上記図14abに示す状態特定の荷物4の全部が光路62の領域を通過した状態を経ずに、特定の荷物4を上記積み付け位置へ積み付けてもよい。次に、図16に示すように、ロボット11がアーム24により持ち上げた特定の荷物4が、搬入側カーゴ9において上記光路62の高さ位置よりも低い位置に載置されていた場合、この例では、上記検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が、上記光路62の高さ位置よりも低い場合上記検出された特定の荷物4の上面に係わるz座標の値が、光路62に係わるz座標の値よりも小さい場合を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ロボット11は、アーム24を動作し、図17abに示すように、上記特定の制御点Pを位置座標C2第2位置座標に位置させる。位置座標C2は、光路62の高さ位置よりも低い位置、詳細には、吸着パッド25により持っている特定の荷物4が、想定される最も高さ方向寸法の小さな荷物4である場合でも、その荷物4の下面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも低くなるような高さ位置に定められた位置座標である。その後、ロボット11は、アーム24を動作し、図18ab及び図19abに示すように、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を、鉛直方向に略沿うように上昇移動させ上記光路62の領域を通過させる。図18abには、上昇移動する特定の荷物4が光路62の領域に差し掛かった状態を示している。この状態では、投光部60aからの光が特定の箱体4により遮断されるので、当該光の受光部60bでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、上記第1しきい値よりも小さくなる。図19abには、上昇移動する特定の荷物4が光路62の領域を通過した状態を示している。この状態では、特定の箱体4により遮断されていた投光部60aからの光が再び受光部60bへと導かれるので、上記第1しきい値よりも小さくなっていた上記受光部60bでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、上記第2しきい値よりも大きくなる。このとき、ロボット11が上記のように特定の荷物4を上昇移動させているときの、投光部60aからの光の受光部60bでの受光結果投光部60aからの光の受光部60bでの受光の有無を含むに基づいて、第1しきい値よりも小さくなっていた上記受光部60bでの受光量が第2しきい値よりも大きくなった際の特定の制御点Pの位置座標以下適宜、第2特定位置座標と称するが検出される。そして、その検出された第2特定位置座標におけるz座標の値と、事前に記録された上記第2基準座標におけるz座標の値との差分が算出される。ここで、特定の荷物4の高さ方向寸法が小さいほど、少ない移動量で光路62の領域を通過するので、特定の荷物4の高さ方向寸法が小さいほど、上記第2特定位置座標におけるz座標の値は、小さくなる。そして、この第2特定位置座標におけるz座標の値と、上記第2基準座標におけるz座標の値との差分は、光路62の領域を通過する特定の荷物4の高さ方向寸法の大きさに比例する。このようなことから本実施形態では、上記算出された、第2特定位置座標におけるz座標の値と第2基準座標におけるz座標の値との差分に基づいて、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法が検出される。例えば、z座標を1mmごとに値が1ずつ大きくなるように設定し、基準物品の高さ方向寸法を100mm、第2基準座標におけるz座標の値を700とすると、第2特定位置座標におけるz座標の値が600と検出された場合には、上記差分は100と算出されるので、特定の荷物4の高さ方向寸法は200mmと検出される。また、第2特定位置座標におけるz座標の値が500と検出された場合には、上記差分は200と算出されるので、特定の荷物4の高さ方向寸法は300mmと検出される。その後、上記と同様にして、特定の搬出側カーゴ10への特定の荷物4の積み付け位置が決定され、ロボット11は、上記光路62の領域を通過させた特定の荷物4を、特定の搬出側カーゴ10の上記決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物4とする。以上のような手順を繰り返し実行することにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、それらの仕向地区域に応じてA区域~F区域へ仕分けつつ搬出側カーゴ10A~10Fへ積み替えて、これらA区域~F区域それぞれへの仕分け済み荷物4とする。以下、図20を用いて、本実施形態においてPLC16の制御に基づいてロボットコントローラ14が実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容の一例を説明する。図20において、このフローに示す処理は、所定の開始操作例えば、ロボットコントローラ14の電源オンが行われることによって開始される。まずステップS10で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、レーザセンサ26を搬入側カーゴ9の上方へ移動するように、アーム24を動作させる。そして、ステップS20に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、レーザセンサ26を上述のように動作させ、レーザセンサ26を介して、搬入側カーゴ9に載置された上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。その後、ステップS30で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS20でレーザセンサ26を介して取得された上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報に基づき、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4を特定する。また、その特定した特定の荷物4の上面の高さ位置特定の荷物4の上面に係わるz座標の値を検出する。そして、ステップS40に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、ビジョンセンサ27を上記ステップS30で特定された特定の荷物4の上方へ移動するように、アーム24を動作させる。その後、ステップS50で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、ビジョンセンサ27を上述のように動作させ、ビジョンセンサ27を介して、特定の荷物4の上面の位置情報を含む外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられたバーコード8から仕向地情報の取得を図る。そして、ステップS60に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して取得された特定の荷物4の上面の外形情報に基づき、当該特定の荷物4の上面の位置及び姿勢を含む形状及び大きさを算出する。その後、ステップS70で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して仕向地情報が取得できたかどうかを判定する。仕向地情報が取得できていなかった場合バーコード8が読み取れていなかったには、ステップS70の判定が満たされず、ステップS80に移る。ステップS80では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4をコンベア13の搬送面へ載置するように、アーム24を動作させる。その後、上記ステップS10に戻り、同様の手順を繰り返す。なお、コンベア13の搬送面に載置された特定の荷物4は、コンベア13により所定の場所へ搬送される。一方、上記ステップS70において、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して仕向地情報を取得できていた場合バーコード8が読み取れていたには、ステップS70の判定が満たされて、ステップS90に移る。ステップS90では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して取得された特定の荷物4の仕向地情報に基づき、当該特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域を決定する。そして、ステップS300に移り、ロボットコントローラ14は、特定の荷物4の高さ方向寸法を検出するための高さ方向寸法検出処理を実行する。以下、図21を用いて、ステップS300の詳細内容の一例を説明する。図21に示すように、ロボットコントローラ14は、ステップS305で、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げるように、アーム24を動作させる。その後、ステップS310で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS30で検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が、上記光路62の高さ位置よりも高いかどうかを判定する。上記ステップS30で検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも高い場合には、ステップS310の判定が満たされて、ステップS315に移る。ステップS315では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上述の特定の制御点Pが上述の位置座標C1に位置するように、アーム24を動作させる。そして、ステップS320に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を、鉛直方向に略沿うように下降移動させ光路62の領域を通過させるように、アーム24を動作させる。その後、ステップS325で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS320で特定の荷物4を下降移動させているときの、上記光電センサ60の投光部60aからの光の受光部60bでの受光結果を取得する。そして、その取得した受光部60bでの受光結果に基づき、上述の第1特定位置座標を検出する。そして、ステップS330に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS325で検出された第1特定位置座標におけるz座標の値と、事前に記録された上述の第1基準座標におけるz座標の値との差分を算出する。その後、ステップS335で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS330で算出された、第1特定位置座標におけるz座標の値と第1基準座標におけるz座標の値との差分に基づき、上記ステップS320で光路62の領域を通過するように下降移動させた特定の荷物4の高さ方向寸法を検出する。その後、このフローに示す処理を終了する。一方、上記ステップS310において、上記ステップS30で検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも低かった場合には、ステップS310の判定が満たされず、ステップS340に移る。なお、上記ステップS30で検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置と一致する場合に関しては、ステップS310の判定が満たされてステップS315に移るようにしてもよいし、ステップS310の判定が満たされずステップS340に移るようにしてもよい。ステップS340では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記特定の制御点Pが上述の位置座標C2に位置するように、アーム24を動作させる。そして、ステップS345に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を、鉛直方向に略沿うように上昇移動させ光路62の領域を通過させるように、アーム24を動作させる。その後、ステップS350で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS345で特定の荷物4を上昇移動させているときの、上記光電センサ60の投光部60aからの光の受光部60bでの受光結果を取得する。そして、その取得した受光部60bでの受光結果に基づき、上述の第2特定位置座標を検出する。そして、ステップS355に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS350で検出された第2特定位置座標におけるz座標の値と、事前に記録された上述の第2基準座標におけるz座標の値との差分を算出する。その後、ステップS360で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS355で算出された、第2特定位置座標におけるz座標の値と第2基準座標におけるz座標の値との差分に基づき、上記ステップS345で光路62の領域を通過するように上昇移動させた特定の荷物4の高さ方向寸法を検出する。これにより、このフローに示す処理を終了する。図21に示すステップS300が終了したら図20に示すように、ステップS110で、ロボットコントローラ14は、PC15の記憶装置にアクセスし、上記ステップS90で決定された特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ10における荷物4の積み付けパターンとして、上記記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンのうち、優先度指標の最も高い積み付けパターンを選択して取得する。但し、後述のステップS150で、このステップS110で特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を下げるように設定されていた場合には、その設定された優先度指標に対応する積み付けパターンを選択して取得する。なお、後述のステップS150では、特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を1つずつ下げるように設定されるので、このステップS110では、ロボットコントローラ14は、実質的には、PC15の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンを、優先度指標が高い順に選択して取得することとなる。そして、ステップS120に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS335又はステップS360で検出された特定の荷物4の高さ方向寸法、後述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10へ載置するかどうかを判定する。現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10へ載置したら、当該特定の搬出側カーゴ10における載置効率や載置状態の安定性が悪化する場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10へ載置しないとみなし、ステップS120の判定が満たされず、ステップS130に移る。ステップS130では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS335又はステップS360で検出された特定の荷物4の高さ方向寸法、及び、後述のステップS180で記憶された仮置き台12における荷物4の載置状況に基づき、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在するかどうかを判定する。仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在した場合には、ステップS130の判定が満たされて、ステップS140に移る。ステップS140では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を仮置き台12へ載置するように、アーム24を動作させる。その後、後述のステップS180に移る。一方、上記ステップS130において、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在しなかった場合には、ステップS130の判定が満たされず、ステップS150に移る。ステップS150では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS110で上記特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を、現時点よりも1つ下げるように設定する。その後、上記ステップS110に戻り、同様の手順を繰り返す。一方、上記ステップS120において、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10へ載置しても、当該特定の搬出側カーゴ10における載置効率や載置状態の安定性が悪化しない場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10へ載置するとみなし、ステップS120の判定が満たされて、ステップS160に移る。ステップS160では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS335又はステップS360で検出された特定の荷物4の高さ方向寸法、後述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、特定の搬出側カーゴ10への特定の荷物4の積み付け位置を決定する。その後、ステップS170で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により持っている特定の荷物4を上記特定の搬出側カーゴ10の上記ステップS160で決定された積み付け位置へ積み付けるように、アーム24を動作させる。そして、ステップS180へ移り、ロボットコントローラ14は、例えば図示しないメモリに、搬出側カーゴ10A~10Fにおける荷物4の載置状況荷物4の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報、及び、仮置き台12における荷物4の載置状況荷物4の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報を記憶する。その後、ステップS190で、ロボットコントローラ14は、仮置き台12に載置された荷物4に、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ載置可能な荷物4が存在するかどうかを判定する。仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ載置可能な荷物4が存在しなかった場合には、ステップS190の判定が満たされず、上記ステップS10に戻り、同様の手順を繰り返す。一方、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ載置可能な荷物4が存在した場合には、ステップS190の判定が満たされて、ステップS200に移る。ステップS200では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により、仮置き台12に載置された上記ステップS190で仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ載置可能と判定された荷物4を持ち上げ、その持ち上げた荷物4を、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ載置するように、アーム24を動作させる。その後、上記ステップS180に戻り、同様の手順を繰り返す。なお、このフローに示す処理は、所定の終了操作例えば、ロボットコントローラ14の電源オフが行われた場合に終了する。このフローに示す処理を実行することにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、それらの仕向地区域に応じてA区域~F区域へ仕分けつつ搬出側カーゴ10A~10Fへ積み替えて、A区域~F区域それぞれへの仕分け済み荷物4とする。以上説明した図20及び図21のフローに示す処理において、ステップS320及びステップS345の手順が、特許請求の範囲に記載の通過手順に相当する。以上説明したように、本実施形態のロボットシステム1においては、ロボット11が、ロボットコントローラ14の制御により、搬入側カーゴ9に載置された荷物4を吸着パッド25で持ち上げ、その仕向地区域に対応する搬出側カーゴ10へ搬送して積み付けることで荷物4の仕分けを行って、当該仕向地区域への仕分け済み荷物4とする。このとき、ロボット11は、吸着パッド25で持ち上げた荷物4を、当該荷物4の高さ方向寸法を検出するための領域本実施形態では特に、光電センサ60の投光部60aと受光部60bとの間に亘る光の光路62の領域を通過させる。これにより、投光部60aからの光の受光部60bでの受光結果に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法を検出することができる。その結果、上記ビジョンセンサ27により荷物4をその上面側からセンシングして荷物4の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物4の上面の形状及び大きさと、上記検出した荷物4の高さ方向寸法とに基づき、荷物4の立体形状を検出することができる。したがって、荷物4の仕分けを行う場合において、搬入側カーゴ9の周囲の複数箇所に設けた適宜のセンサにより荷物4をセンシングして荷物4の立体形状を検出する場合に比べ、構成を簡素化することができる。また、搬入側カーゴ9の周囲に設けた3次元センサにより荷物4をセンシングして荷物4の立体形状を検出する場合に比べ、処理時間を短縮することができると共に、設備に対するコストを低減することができる。さらに、本実施形態では、荷物4の仕分けを行う場合において、ロボット11が荷物4を搬送する際に荷物4の高さ方向寸法を検出できるので、ロボット11が、例えば荷物4の搬送動作を行う前等の搬送動作とは別途の段階に動作を行って、荷物4の高さ方向寸法を検出しておき、その後に荷物4の搬送動作を行う場合に比べ、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。以上のように、本実施形態によれば、荷物4の仕分けを迅速かつ簡易な構成で行うことができる。また、本実施形態では特に、光電センサ60の投光部60a及び受光部60bは、上記搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けられた支持ポール61a,61bに取り付けられている。これにより、複数の搬入側カーゴ9のそれぞれに光電センサ60を設ける場合に比べ、光電センサ60の設置台数が少数で済むので、設備に対するコストを抑制することができる。また、搬入側カーゴ9に光電センサ60を設ける場合には、ロボット11と上記光路62の領域との相対距離が搬入側カーゴ9のズレによって変動し、上記検出の精度が低くなるおそれがあるが、本実施形態では、搬入側カーゴ9がズレても上記相対距離は一定となるので、上記検出の精度を高くすることができる。また、本実施形態では特に、光電センサ60の投光部60a及び受光部60bを、それらの間に亘る光の光路62が、搬入側カーゴ9において最も高い位置に載置される荷物4の高さ位置と、搬入側カーゴ9において最も低い位置に載置される荷物4の高さ位置との略中央の高さ位置となるように設置する。これにより、光電センサ60の投光部60a及び受光部60bを、それらの間に亘る光の光路62が搬入側カーゴ9における上側の高さ位置や下側の高さ位置となるように設置する場合に比べ、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4について光路62の領域まで移動させる移動距離を全体的に短くすることができ、荷物4の移動にかかる時間を短縮することができる。その結果、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。また、本実施形態では特に、搬入側カーゴ9において上記光路62の高さ位置よりも高い位置に載置された荷物4を持ち上げる場合には、ロボット11は、ロボットコントローラ14の制御により、上記特定の制御点Pが上記位置座標C1に位置するように動作し、その後、吸着パッド25で持っている荷物4を下降移動させ光路62の領域を通過させるような移動経路で移動させる。一方、搬入側カーゴ9において上記光路62の高さ位置よりも低い位置に載置された荷物4を持ち上げる場合には、ロボット11は、ロボットコントローラ14の制御により、上記特定の制御点Pが上記位置座標C2に位置するように動作し、その後、吸着パッド25で持っている荷物4を上昇移動させ光路62の領域を通過させるような移動経路を移動させる。このように、搬入側カーゴ9に載置された高さ方向寸法の検出対象となる荷物4の高さ位置に応じて、荷物4の移動経路を異ならせることにより、荷物4の移動にかかる時間を短縮することができる。その結果、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。また、本実施形態では特に、ロボットコントローラ14は、前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも高い場合には、投光部60aからの光の受光部60bでの受光量が上記第1しきい値よりも小さくなった際の、ロボット11における特定の制御点Pの位置座標である上記第1特定位置座標に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法を検出する。前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも低い場合には、上記第1しきい値よりも小さくなっていた投光部60aからの光の受光部60bでの受光量が上記第2しきい値よりも大きくなった際の、ロボット11における特定の制御点Pの位置座標である上記第2特定位置座標に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法を検出する。すなわち、本実施形態では、特定の制御点Pの位置座標に基づいて算出した高さ方向寸法計測値を、荷物4の高さ方向寸法とする。これにより、上記ビジョンセンサ27により荷物4をその上面側からセンシングして荷物4の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物4の上面の形状及び大きさと、上記検出した荷物4の高さ方向寸法とに基づき、荷物4の立体形状を検出することができる。また、本実施形態では特に、レーザセンサ26で、搬入側カーゴ9に載置された荷物4の上面までの距離情報を取得すると共に、ビジョンセンサ27で、当該荷物4の外形情報を取得する。これにより、荷物4の上面までの距離を検出することができると共に、荷物4の形状及び大きさに基づき荷物4の持ち上げ目標位置を設定することができる。その結果、ロボット11が吸着パッド25による荷物4の持ち上げ動作を行うときに、荷物4の上面までの距離がわからずに荷物4の箱4aを潰したり、荷物4の形状及び大きさがわからずに持ち上げられなかったり、持ち上げても途中で落とすといった不具合が生じるのを回避することができる。また、3次元センサで、搬入側カーゴ9に載置された荷物4の上面までの距離情報を取得すると共に、当該荷物4の外形情報を取得する場合に比べ、処理時間を短縮することができる。また、本実施形態では特に、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27は、ロボット11に設けられている。これにより、複数の搬入側カーゴ9のそれぞれにレーザセンサ26及びビジョンセンサ27を設ける場合に比べ、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27の設置台数が少数で済むので、設備に対するコストを抑制することができる。また、本実施形態では特に、吸着パッド25は、上記支持部材64が弾性的に撓むことにより、上記プレート部63aの面方向及び当該面方向に垂直な方向に移動可能に支持されている。これにより、上述のようにして取得された距離情報や外形情報に少し誤差があったこと等により、荷物4を持ち上げるときに吸着パッド25が勢い余って荷物4の上面に接触した場合や、荷物4を搬出側カーゴ10に載置するときに吸着パッド25で吸着されている荷物4が勢い余って棚19や、側壁29,30、背壁31等に接触した場合でも、吸着パッド25に連結された支持部材64が弾性的に撓むことにより、押圧力で荷物4の箱4aが潰れるのを防止することができる。また、吸着パッド25を面方向に移動可能とすることで、荷物4を一旦棚19に載置してその状態で吸着パッド25を面方向に移動させるといったように、荷物4の載置位置を微調整することができる。なお、実施の形態は、上記内容に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順次説明する。1箱の寸法が複数種類に規格化されている場合本変形例においては、前述の搬入側トラック3により搬入される荷物4の箱4aの寸法高さ方向寸法を含むが、複数種類例えば5種類に規格化されており、荷物4の箱4aの高さ方向寸法以下適宜、単に荷物4の高さ方向寸法と称するは、予め定められた複数の寸法例えば100mm150mm200mm250mm300mmのいずれかとなっている。そして、高さ方向寸法が上記予め定められた複数の寸法のいずれかである荷物4が、搬入側カーゴ9に複数個載置されている。そして、本変形例では、ロボット11が前述したように特定の荷物4を前述の光路62の領域を通過するように移動させているときの、前述の投光部60aからの光の前述の受光部60bでの受光結果に基づき、ロボットコントローラ14が、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法が予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。すなわち、前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が、上記光路62の高さ位置よりも高い場合には、ロボットコントローラ14は、前述のようにして算出した、前述の第1特定位置座標におけるz座標の値と前述の第1基準座標におけるz座標の値との差分に基づき、当該差分に基づいた寸法以下適宜、第1寸法と称するを検出する。そして、荷物4の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法のうち、上記検出した第1寸法に最も近い寸法を、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法に決定する。例えば、荷物4の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法を100mm150mm200mm250mm300mmとすると、第1寸法が170mmと検出された場合には、特定の荷物4の高さ方向寸法は150mmと検出される。また、第1寸法が220mmと検出された場合には、特定の荷物4の高さ方向寸法は200mmと検出される。一方、前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が、上記光路62の高さ位置よりも低い場合には、ロボットコントローラ14は、前述のようにして算出した、前述の第2特定位置座標におけるz座標の値と前述の第2基準座標におけるz座標の値との差分に基づき、当該差分に基づいた寸法以下適宜、第2寸法と称するを検出する。そして、荷物4の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法のうち、上記検出した第2寸法に最も近い寸法を、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法に決定する。例えば、荷物4の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法を100mm150mm200mm250mm300mmとすると、第2寸法が170mmと検出された場合には、特定の荷物4の高さ方向寸法は150mmと検出される。また、第2寸法が220mmと検出された場合には、特定の荷物4の高さ方向寸法は200mmと検出される。以上説明した本変形例においては、ロボットコントローラ14は、前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも高い場合には、上記第1特定位置座標に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法が、上記予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。前述のようにして検出された特定の荷物4の上面の高さ位置が光路62の高さ位置よりも低い場合には、上記第2特定位置座標に基づき、上記光路62の領域を通過した荷物4の高さ方向寸法が、上記予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。すなわち、本変形例では、前述の特定の制御点Pの位置座標に基づいて算出した寸法計測値を荷物4の高さ方向寸法とするのではなく、予め定められた複数の寸法のうち、算出した寸法に近い寸法を選択して、荷物4の高さ方向寸法とする。これにより、前述のビジョンセンサ27により荷物4をその上面側からセンシングして荷物4の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物4の上面の形状及び大きさと、上記決定した荷物4の高さ方向寸法とに基づき、荷物4の立体形状を検出することができる。また、算出した寸法計測値に多少誤差が含まれていても、その誤差が許容範囲内であれば、適当な寸法を選択することができるので、荷物4の上記光路62の領域の通過速度を速くすることができる。その結果、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。2基準物品を使用せずに荷物の高さ方向寸法の検出を行う場合以上においては、予め事前に、高さ方向寸法の分かっている基準物品を使用して第1及び第2基準座標を記録しておき、前述のようにして算出された、第1又は第2特定位置座標におけるz座標の値と第1又は第2基準座標におけるz座標の値との差分に基づいて、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法を検出していたが、これに限られず、他の手法により、光路62の領域を通過した特定の荷物4の高さ方向寸法を検出してもよい。例えば、ロボットコントローラ14が前述したように吸着パッド25の高さ位置情報を取得可能であることから、前述のように、特定の制御点Pを位置座標C1に位置させ、特定の荷物4を下降移動させる場合には、前述の図13abに示す状態となった際の吸着パッド25詳細には、吸着パット25の吸着面の高さ位置z座標の値と、上記光路62の高さ位置z座標の値との差分を、特定の荷物4の高さ方向寸法として検出することができる。一方、前述のように、特定の制御点Pを位置座標C2に位置させ、特定の荷物4を上昇移動させる場合には、前述の図19abに示す状態特定の荷物4の全部が光路62の領域を通過した状態となった際の吸着パッド25詳細には、吸着パット25の吸着面の高さ位置z座標の値と、上記光路62の高さ位置z座標の値との差分を、特定の荷物4の高さ方向寸法として検出することができる。本変形例においても、前述の実施形態や1の変形例と同様の効果を得ることができる。また、特定の制御点Pを位置座標C1に位置させ、特定の荷物4を下降移動させる場合には、前述の図14abに示す状態を経ずに特定の荷物4の高さ方向寸法を検出することができるので、前述の図14abに示す状態を経るように動作する前述の実施形態よりも、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。3光電センサを柱や壁等に取り付ける場合以上においては、光電センサ60の投光部60a及び受光部60bを、搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けた支持ポール61a,61bに取り付けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けられた柱や壁等に設けてもよい。この場合、上記搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けられた柱や壁等が第1支持手段に相当する。本変形例においても、前述の実施形態や各変形例と同様の効果を得ることができる。4光電センサを搬入側カーゴに取り付ける場合以上においては、光電センサ60の投光部60a及び受光部60bを、搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けた支持ポール61a,61b等に取り付けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ9に取り付けてもよい。本変形例によれば、搬入側カーゴ9を別の場所へ移動して使用する場合でも、新たなに光電センサ60を取り付ける必要がなく、取り付け労力を低減することができる。5レーザセンサ及びビジョンセンサをロボット以外に設ける場合以上においては、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27を、ロボット11のアーム24に設けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ9に設けてもよい。あるいは、搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けた適宜の支持部材や、搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けられた柱や壁等に設けてもよい。この場合、上記搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けた適宜の支持部材や、上記搬入側カーゴ用設置位置22の近傍に設けられた柱や壁等が、特許請求の範囲に記載の第2支持手段に相当する。本変形例によれば、レーザセンサ26及びビジョンセンサ27をロボット11側に位置させないようにできるので、ロボット11が荷物4の搬送動作を行うときに、レーザセンサ26やビジョンセンサ27が邪魔になり円滑に行うことができないといった不具合が生じるのを回避することができる。また、ロボット11が荷物4を搬送しているときに、並行してレーザセンサ26やビジョンセンサ27で上述の距離情報や外形情報の取得を行うことができるので、荷物4の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。6レーザセンサ及びビジョンセンサに代えて3次元センサを設ける場合以上においては、レーザセンサ26で、搬入側カーゴ9に載置された荷物4の上面までの距離情報を取得すると共に、ビジョンセンサ27で、当該荷物4の外形情報を取得していたが、これに限られず、これらレーザセンサ26及びビジョンセンサ27に代えて、上記距離情報及び上記外形情報を取得可能な3次元センサを設けてもよい。この場合、上記3次元センサが、特許請求の範囲に記載のセンサ手段に相当する。本変形例によれば、レーザセンサ26で上記距離情報を取得し、ビジョンセンサ27で上記外形情報を取得するというように、別々のセンサで上記距離情報及び上記外形情報を取得する場合に比べ、構成を簡素化することができる。7コンベアにより荷物を供給する場合以上においては、搬入側カーゴ9により荷物4を供給していたが、これに限られず、適宜のコンベアにより荷物4を供給してもよい。この場合、上記適宜のコンベアが、特許請求の範囲に記載の供給手段に相当する。本変形例においても、前述の実施形態や各変形例と同様の効果を得ることができる。8上面が最も高い位置に存在する荷物以外も持ち上げ対象とする場合以上においては、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4のみを持ち上げ対象高さ方向寸法の検出対象としていたが、これに限られない。すなわち、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、上面と上記上面が最も高い位置に存在する荷物4の上面との距離が、荷物4の高さ方向寸法として予め定められた最も小さい寸法例えば100mmよりも短くなる荷物4に関しても持ち上げ対象に含めてもよい。本変形例によれば、持ち上げ対象となる荷物4の選択肢を増加することができるので、搬出側カーゴ10への載置効率を向上することができる。9その他なお、以上においては、搬入側カーゴ9及び搬入側カーゴ10の搬送を搬入側カーゴ用搬送台車17及び搬出側カーゴ用搬送台車18により行っていたが、これに限られず、搬入側カーゴ9及び搬入側カーゴ10等の搬送を作業者の人手により行ってもよい。また、以上においては、ロボット11のアーム24に吸着パッド25を設け、この吸着パッド25により荷物4を吸着して持ち上げていたが、これに限られず、アーム24に把持部材を設け、この把持部材により荷物4を把持して持ち上げてもよい。この場合、上記把持部材が、特許請求の範囲に記載のツールに相当する。また、以上においては、各荷物4の上面に仕向地情報を記録したバーコード8が設けられ、アーム24の先端に設けたビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報を取得していたが、これに限られない。すなわち、アーム24にバーコードリーダを設け、このバーコードリーダによりバーコード8から仕向地情報を取得してもよい。あるいは、各荷物4の上面に仕向地情報が記録されたICタグを設けると共に、アーム24にICタグリーダを設け、このICタグリーダにより上記ICタグから仕向地情報を取得してもよい。また、以上においては、荷物4を搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10に載置していたが、これに限られず、荷物4をパレット等に載置してもよい。この場合、搬入側カーゴ9に代えて設けたパレット等が、特許請求の範囲に記載の第1載置手段及び供給手段に相当し、搬出側カーゴ10に代えて設けたパレット等が、第2載置手段に相当する。また、以上においては、予め仕向地が定められた複数の荷物4を、それらの仕向地に応じて仕向地区域例えば、市町村単位ごとに仕分けていたが、これに限られず、それらの仕向地に応じて仕向地例えば、1件単位ごとに仕分けてもよい。あるいは、複数の荷物4に関して仕向地以外の仕分け先を定め、それらの仕分け先に応じて仕分けてもよい。あるいは、複数の荷物4に関して仕分け先を定めずに、前述のようにして検出されるそれらの上面の形状及び大きさ、高さ方向寸法、立体形状等に応じて仕分けてもよい。また、以上においては、ロボットシステム1を宅配便事業者のトラックターミナル2に適用し、荷物4の仕分けを行う場合を説明したが、これに限られず、ロボットシステムを他の施設に適用し、荷物4の仕分けや他の荷役作業を行ってもよい。また、前述の図20及び図21に示すフローは実施の形態を図示する手順に限定するものではなく、趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加削除又は順番の変更等をしてもよい。また、以上既に述べた以外にも、前述の実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。その他、一々例示はしないが、前述の実施形態や各変形例は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。"