金属板に真円形の穴を幅の狭い周囲部分と幅の広い周囲部分とで囲まれるようにプレス機械による穴抜き加工で形成する穴抜き加工装置であって、パンチの刃部は横断面形状が楕円形で上下方向に直線的に延びる棒状になっており、このパンチの刃部の楕円形の長辺が上記幅の狭い周囲部分の方向に配置されるようにパンチがプレス機械のスライドに取り付けられた一方、ダイスの刃部は横断面形状が楕円形で上下方向に貫通する貫通孔になっており、スライドの下降運動でポンチの刃部がダイスの刃部に挿入された場合にパンチの刃部の外周面とダイスの刃部の内周面との間に隙間を生じない程度にパンチの刃部とダイスの刃部とが互いに嵌め合わされるようにダイスの刃部の楕円形の長辺が上記幅の狭い周囲部分の方向に配置されるようにダイスがプレス機械のボルスターに取り付けられたことを特徴とする穴抜き加工装置。パンチの刃部の外周面と下面とが交わる縁部に面取り部を上記刃部の円周方向の全体にわたり連続した態様に形成したことを特徴とする請求項1記載の穴抜き加工装置。本発明は、上記背景技術に鑑みて、金属板に真円形の穴が幅の狭い周囲部分と幅の広い周囲部分とで囲まれるようにプレス機械による穴抜き加工で形成できるようにすることを目的とする。本発明は、金属板に真円形の穴を幅の狭い周囲部分と幅の広い周囲部分とで囲まれるようにプレス機械による穴抜き加工で形成する穴抜き加工装置であって、パンチの刃部は横断面形状が楕円形で上下方向に直線的に延びる棒状になっており、このパンチの刃部の楕円形の長辺が上記幅の狭い周囲部分の方向に配置されるようにパンチがプレス機械のスライドに取り付けられた一方、ダイスの刃部は横断面形状が楕円形で上下方向に貫通する貫通孔になっており、スライドの下降運動でポンチの刃部がダイスの刃部に挿入された場合にパンチの刃部の外周面とダイスの刃部の内周面との間に隙間を生じない程度にパンチの刃部とダイスの刃部とが互いに嵌め合わされるようにダイスの刃部の楕円形の長辺が上記幅の狭い周囲部分の方向に配置されるようにダイスがプレス機械のボルスターに取り付けられたことを特徴とする。本発明は、先ず、スライドの下降運動によりパンチの刃部の横断面形状と同じ横断面形状となる楕円形の穴が幅の狭い周囲部分と幅の広い周囲部分とで囲まれる貫通孔として金属板に形成され、次に、スライドの上昇運動によりパンチの刃部が金属板から抜き取られて楕円形の長辺の側における幅の狭い周囲部分が穴の中心の方向に収縮して楕円形の穴が真円形の穴に変化することにより、従来のような切削加工を省略し、金属板に真円形の穴が幅の狭い周囲部分と幅の広い周囲部分とで囲まれるようにプレス機械による穴抜き加工で形成できるという効果がある。また、本発明では、パンチの刃部の外周面と下面とが交わる縁部に面取り部を上記刃部の円周方向の全体にわたり連続した態様に形成すれば、上記刃部が金属板の上面から真中まで進入するのに伴い、上記刃部の外周面が楕円形の穴の内周面を擦り、その結果、パンチの刃部が金属板から抜き取られて楕円形の穴から変化した真円形の穴の内周面はパンチの刃部が入る側の上半部が剪断面となるので、プレス機械による穴抜き加工だけで金属板に形成された真円形の穴を軸受孔として使用することができるという効果がある。実施形態1本明細書における前、後、左、右、上、下の方向は、図1のa図の状態又は図2の状態にプレス機械1を置いて図1のa図又は図2の紙面の前側から見た場合に特定される方向である。図2を参照し、実施形態1に係るプレス機械1の構成について説明する。図2に示すプレス機械1は、スライド2が上昇限度位置に停止し、ストリッパー12と製品ガイド25との間に部品の出し入れ可能な空間30が確保された状態になっている。プレス機械1は、スライド2に上型3を装着し、ボルスター4に下型5を装着した構成になっている。上型3は、スライド2の下に固定されたパンチベース10、パンチベース10の下に固定されたパンチホルダー11、パンチホルダー11の下に上下移動可能に取り付けられたストリッパー12、パンチホルダー11に対してストリッパー12をパンチホルダー11から離れるように下方に弾性的に付勢するコイルばねからなる弾性体13、パンチホルダー11に取り付けられたパンチ14、コイルばねの下方への付勢に対してパンチホルダー11にストリッパー12を図示のように吊り下げるように支持する図外のショルダーボルト、ストリッパー12を直線的に上下移動し得るように誘導する図外のガイドピンを備える。パンチホルダー11は、刃挿入孔15とリティナー収容部16とを備える。ストリッパー12は、刃逃げ孔17を備える。パンチ14は、刃部18とリティナー部19とを備える。刃部18は、横断面形状が楕円形で上下方向に直線的に延びる棒状になっている。刃部18の横断面形状は、刃部18を水平方向に沿って切断した場合の形状である。リティナー部19は、刃部18よりも水平方向外側に突出した板状になっている。パンチ14の刃部18がパンチホルダー11の上から刃挿入孔15を経由してストリッパー12の刃逃げ孔17に挿入され、パンチ14のリティナー部19がリティナー収容部16に収容され、パンチ14が上下方向に移動しないようにパンチホルダー11とパンチベース10とで固定される。この固定されたパンチ14の刃部18は、図示のように吊り下げられたストリッパー12よりも下方に突出していない。つまり、スライド2が上昇限度位置に存在すると、パンチ14の刃部18がストリッパー12の下面よりも上に位置する。下型5は、ボルスター4の上に固定されたダイベース21、ダイベース21の上に固定されたブロック22、ブロック22の上に固定されたダイホルダー23、ダイホルダー23の上に固定されたダイス24、ダイス24の上に設けられた製品ガイド25を備える。ブロック22は、ダイベース21とダイホルダー23との間にスクラップ33を落下させる空間26を確保する部材である。ダイホルダー23は、スクラップ排出孔27を備える。ダイス24は、刃部28を備える。刃部28は、横断面形状が楕円形で上下方向に貫通する貫通孔になっている。刃部28の横断面形状は、刃部28を水平方向に沿って切断した場合の形状である。製品ガイド25は、材料収容部29を備える。材料収容部29は、穴抜き加工される物品をダイス24の水平状の上面に接触して載せるように収容する上下方向に貫通する空間として構成される。穴抜き加工される物品は、プレス機械1に供給される加工材料であって、ブランク加工で形成された金属板31である。この加工材料である金属板31が材料収容部29に水平状に収容されることにより、金属板31の下面がダイス24の上面に接触し、金属板31の外周面が製品ガイド25の材料収容部29を囲む内周面に接触し、金属板31が左右に移動しないような状態となり、金属板31の加工対象部分がダイス24の刃部28の真上で当該刃部28を覆いかつパンチ14の真下とに正確に位置決めされる。パンチ14の刃部18が金属板31を貫通する際に金属板31が外側に広がらないように、製品ガイド25が機能する。スライド2が垂直な方向に下降運動してパンチ14の刃部18がダイス24の刃部28に挿入された場合、パンチ14の刃部18の外周面とダイス24の刃部28の内周面との間に殆ど隙間を生じないように、パンチ14の刃部18とダイス24の刃部28とが互いに嵌め合わされるように、パンチ14とダイス24とが垂直方向で対向している。図1及び図2を参照し、実施形態1に係る金属板31に真円形の穴をプレス機械1で形成する穴抜き加工について説明する。先ず、図2に示すように、ブランク加工で形成された加工材料である金属板31が製品ガイド25の材料収容部29に水平状に収容されてダイス24の上面に接触して搭載された後、スライド2が矢印X1で示す方向に下降運動を開始する。次に、図1のa図に示すように、スライド2の矢印X1で示す方向への下降運動に伴い、ストリッパー12が上から金属板31をダイス24に押し付けるのに伴い、弾性体13がパンチホルダー11とストリッパー12とから押されて圧縮し、パンチ14の刃部18がストリッパー12から金属板31を貫通してダイス24の刃部28を経由してダイホルダー23のスクラップ排出孔27に進入する。このパンチ14の刃部18が金属板31を上から下に貫通することにより、金属板31の加工対象部分に刃部18の横断面形状と同じ横断面形状となる楕円形の穴32が貫通孔として形成され、この楕円形の穴32の形成により金属板31の加工対象部分から切断された屑としてのスクラップ33がスクラップ排出孔27から空間26に矢印X3で示すように落下する。その後、スライド2が矢印X2で示す方向に上昇運動を開始し、図1の状態に戻る。また、図1のb図を参照し、スライド2の下降運動と上昇運動とに対する金属板31の加工対象部分の変化について説明する。ステップ111の工程において、スライド2の下降運動によりパンチ14の刃部18が下降し、金属板31の加工対象部分にパンチ14の刃部18の横断面形状と同じ横断面形状となる実線で示す楕円形の穴32が貫通孔として形成される。つまり、ステップ111に実線で示された楕円形の穴32は、パンチ14の刃部18が楕円形の穴32に存在しており、幅の狭い周囲部分36;37と幅の広い周囲部分38;39とで囲まれるように、金属板31に形成された態様であって、金属板31の板厚方向に存在する2つの板面に貫通した直後の態様である。幅の狭い周囲部分36の幅H1及び幅の狭い周囲部分37幅H2は、金属板31の板厚T以下であるH1≦T、H2≦T。幅の広い周囲部分38の幅H3及び幅の広い周囲部分39の幅H4は、金属板31の板厚Tよりも大きいH3>T、H4>T。楕円形の穴32の横断面形状は、長辺b及び短辺aの楕円形になっている。楕円形の穴32の横断面形状は、楕円形の穴32を金属板31の板面に平行する方向に切断した場合の形状である。符号Oは、楕円形の穴32の中心である。なお、ステップ111に仮想線で示す円は、加工の最終目標とする真円形の穴35を表現したものである。板厚Tは、図1のa図参照。次に、ステップ112の工程において、スライド2の上昇運動によりパンチ14の刃部18が上昇してステップ111に示す金属板31に形成された楕円形の穴32から抜き取られることにより、ステップ111で示す楕円形の長辺の側における幅の狭い周囲部分36;37が穴の中心の方向に収縮し、楕円形の穴32が真円形の穴35に変化する。このように横断面形状が楕円形の刃部18を有するパンチ14及び横断面形状が楕円形の刃部28を有するダイス24を用いることにより、従来のような切削加工を省略し、金属板31に真円形の穴35が幅の狭い周囲部分36;37と幅の広い周囲部分38;39とで囲まれるようにプレス機械1による穴抜き加工だけで形成できる。つまり、ステップ112に図示された真円形の穴35は、パンチ14の刃部18がステップ111の楕円形の穴32から抜き取られた状態であり、幅の狭い周囲部分36;37と幅の広い周囲部分38;39とで囲まれるように、金属板31に形成された態様であって、金属板31の板厚方向に存在する2つの板面に貫通している。幅の狭い周囲部分36の幅H1及び幅の狭い周囲部分37幅H2は、金属板31の板厚T以下であるH1≦T、H2≦T。幅の広い周囲部分38の幅H3及び幅の広い周囲部分39の幅H4は、金属板31の板厚Tよりも大きいH3>T、H4>T。真円形の穴35の横断面形状は、半径a/2の円形になっている。真円形の穴35の横断面形状は、真円形の穴35を金属板31の板面に平行する方向に切断した場合の形状である。符号Oは、真円形の穴35の中心であって、ステップ111の中心Oと同じである。板厚Tは、図1のa図参照。図3乃至図5を参照し、実施形態1に係るパンチ14の刃部18について説明する。図3に示すように、刃部18の外周面41と下面42とが交わる縁部には、面取り部43が形成される。面取り部43は、斜めで平坦な斜面又は下方に突出する弧面として形成される。面取り部43が斜面の場合、斜面と下面との成す角度θは、45度でもよいが、鋭角の範囲であればよい。図4に示すように、パンチ14の刃部18の横断面形状としての楕円形の短辺aは、仮想線で示す加工の最終目標とする真円形の穴35の直径aと同じ寸法になっている。パンチ14の刃部18の横断面形状としての楕円形の長辺bは、仮想線で示す加工の最終目標とする真円形の穴35の直径aよりも大きな寸法になっているa<b。この刃部18の横断面形状としての楕円形の短辺a及び長辺bの寸法は、刃部18の図3に示す面取り部43を除いた部分の上下方向にわたり変化しない。つまり、パンチ14の刃部18の横断面形状としての楕円形が刃部18の図3に示す面取り部43を除いた部分の上下方向にわたり同じ形状を呈するように、刃部18は横断面形状としての楕円形を呈する上下方向に直線的な棒状になっている。符号Oは、真円形の穴35の中心である。上記刃部18の長辺bの寸法は、刃部18が穴抜きされた金属板31から抜き取られることにより、金属板31に刃部18で形成された楕円形の穴32図1のステップ111参照が真円形の穴35図1のステップ112参照に変化し得る寸法として経験則から決定される。図5に示すように、面取り部43は、パンチ14の刃部18の円周方向の全体にわたり連続した態様に形成される。つまり、面取り部43は、刃部18の外周面41と下面42とが交わる縁部を一周する環状になっている。なお、刃部18の外周面41と下面42と面取り部43とには、図1の金属板を穴抜き加工する場合に滑りが良くなるように、表面硬貨処理により、例えば、チタンカーボンからなる皮膜が形成される。つまり、パンチ14の刃部18がチタンカーボンからなる皮膜で覆われている。図6を参照し、ダイス24の刃部28についてダイス24を上から見た平面形状を例示して説明する。ダイス24の刃部28の横断面形状としての楕円形の短辺aは、図4に示すパンチ14の刃部18を挿入可能な範囲で、パンチ14の刃部18の短辺aと同じになっている。ダイス24の刃部28の横断面形状としての楕円形の長辺bは、図4に示すパンチ14の刃部18を挿入可能な範囲で、パンチ14の刃部18の長辺bと同じになっている。これにより、パンチ14の刃部18の外周面41とダイス24の刃部28の内周面44との間に殆ど隙間を生じないように、パンチ14の刃部18とダイス24の刃部28とが互いに嵌め合わされるようになっている。図7及び図8を参照し、実施形態1に係る穴抜き加工された物品について説明する。図7に示すように、真円形の穴35の周囲は金属板31の幅の狭い周囲部分36;37と幅の広い周囲部分38;39とで囲まれ、真円形の穴35の横断面形状は半径a/2の真円形になっている。つまり、真円形の穴35は直径aである。図8に示すように、真円形の穴35の内周面は、仮想線で示すパンチ14の刃部18が入る側の上部が剪断面45となっており、仮想線で示すパンチ14の刃部18が出る側の下部が破断面46になっている。剪断面45は、金属板31の上面に直交する垂直で平坦になっている。面取り部43が斜面の場合において、斜面と下面42との成す角度θを種々変化させ、また、面取り部43の刃部18の外周面41からの幅Lを種々変化させて、パンチ14の刃部18が入る側の剪断面45の金属板31の上面からの深さを測定したところ、金属板31の板厚が3.2mmの場合で、刃部18が入る側の剪断面45の金属板31の上面からの深さは板厚の1/2乃至2/3程度の範囲で形成できることが確認できた。その理由は、図8に仮想線で示すようにパンチ14の刃部18の外周面41と下面42とが交わる縁部に面取り部43が形成されており、刃部18が金属板31の加工対象部分の上面から真中まで進入するまでは金属板31の加工対象部分に進入するのに伴い、刃部18の外周面41が真円形の穴35の内周面を擦るからであると考えられる。上記のように剪断面45の深さが板厚の1/2乃至2/3程度の範囲に形成できたことにより、プレス機械1による穴抜き加工だけで金属板31に形成された真円形の穴35に図外の軸を回転可能に嵌め込んで真円形の穴35を軸受孔として使用することができることが検証できた。金属板の板厚は、3.2mmに限定されるものではない。また、物品としては、金属板31の幅H3;H4を有する幅の広い周囲部分38;39の一部を金属板31の板面から直角方向に曲げた形状でもよい。