粉末成形プレスに用いられ、ダイプレート11に形成されたキャビティ11aへ粉末を供給する粉末供給装置10であって、前記ダイプレート11上を往復動する底のない粉末貯留容器1と、該粉末貯留容器1に上下に摺動自在にかつ弾性手段4により前記ダイプレート11側へ押し付けられるように取付けられた粉末を擦り切るための粉末擦り切り手段3と、を備え、前記粉末擦り切り手段3の下端部3aが、前記粉末貯留容器1側に向いたくさび形に形成されていることを特徴とする、粉末供給装置10。前記粉末擦り切り手段3の下端部3aが、真鍮又は樹脂により形成されたことを特徴とする、請求項1に記載の粉末供給装置10。前記くさび形が30°の角度で形成されていることを特徴とする、請求項1または2に記載の粉末供給装置10。本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形粉末の擦り切り残しを最少化して、擦り切り残しにより生じる各成形品の重量のばらつきをできるだけ小さくできるような粉末成形プレスに用いられる粉末供給装置を提供することにある。請求項1に記載の発明によれば、粉末供給装置10は、粉末成形プレスに用いられ、ダイプレート11に形成されたキャビティ11aへ粉末を供給する粉末供給装置10であって、前記ダイプレート11上を往復動する底のない粉末貯留容器1と、該粉末貯留容器1に上下に摺動自在にかつ弾性手段4により前記ダイプレート11側へ押し付けられるように取付けられた粉末を擦り切るための粉末擦り切り手段3と、を備え、前記粉末擦り切り手段3の下端部3aが、前記粉末貯留容器1側に向いたくさび形に形成されていることを特徴とする。本発明の粉末供給装置は、粉末貯留容器に上下に摺動自在にかつ弾性手段により前記ダイプレート側へ押し付けられるように取付けられた粉末を擦り切るための粉末擦り切り手段であって、前記粉末擦り切り手段の下端部が、前記粉末貯留容器側に向いたくさび形に形成されている粉末擦り切り手段を備える。このような粉末擦り切り手段により、粉末貯留容器の下端部が成形粉末Zの擦り切りをするとき、粉末貯留容器の下端部が成形粉末Z1に乗り上げても、粉末貯留容器の下端部による第1段階の擦り切り作業に続いて第2段階の擦り切り作業をする粉末擦り切り手段により、擦り切り面Pより上方に突出している成形粉末Z1を擦り切ることが可能となる。その第1の理由は、粉末擦り切り手段は、その下端部が粉末貯留容器側に向いたくさび形に形成されていることである。この形状により、擦り切り面Pより上方に突出している成形粉末Z1を、ナイフエッジのようなくさび形で擦り切ることが可能となる。その第2の理由は、粉末擦り切り手段が粉末貯留容器と分離独立していることである。この粉末擦り切り手段の分離独立構造により、粉末貯留容器の下端部が成形粉末Zの擦り切りをするとき、成形粉末Z1に乗り上げても、粉末擦り切り手段は粉末貯留容器のダイプレートに対する傾斜には影響を受けず、粉末擦り切り手段が第2段階の擦り切り作業をすることが可能となる。請求項2に記載の発明によれば、本発明の粉末供給装置10は、粉末擦り切り手段3の下端部3aが、真鍮又は樹脂により形成されたことを特徴とする。ダイプレートは通常、鋼で作られる。ダイプレート上を摺動する粉末擦り切り手段の下端部を鋼より柔らかい材料で形成することにより、ダイプレート表面が傷付くことがなくなる。請求項3に記載の発明によれば、本発明の粉末供給装置10は、前記くさび形が30°の角度で形成されていることを特徴とする。30°が粉末擦り切り残しを最小化するのに最も適した角度である。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1に本発明に係る粉末成形プレスの粉末供給装置10の斜視図を示し、図2に図1の粉末供給装置10の擦り切り手段3の拡大図を示す。図1に示すように、粉末供給装置10は、ダイプレート11上を往復動する底のない粉末貯留容器1と、粉末貯留容器1に上下に摺動自在にかつスプリング弾性手段4によりダイプレート11側へ押し付けられるように取付けられた粉末を擦り切るための粉末擦り切り手段3と、を備える。成形用粉末Zは例えば外径が02~03mmの鉄粉である。粉末貯留容器1は、底の無い箱状になっている。図1では、粉末貯留容器1の上面が開放されているが、この上面にはホッパ図示せずが配置されて、粉末貯留容器1の上面が閉塞されることになる。このホッパにより、1サイクル分の原料粉末が間欠的に1サイクル毎に粉末貯留容器1内へ供給される。容器1内へ供給された粉末は、一時的に容器1内で貯留された後に、ダイプレート11に形成されたキャビティ11aへ供給される。そして、粉末貯留容器1の下端部1a図5参照は、粉末を第1段階で擦り切る機能を有している。そして、粉末貯留容器1の側面には庇2が容器1から突出している。図2に示すように、庇2には貫通穴2aが形成されている。粉末擦り切り手段3は、粉末を掻くための掻き板としての機能を有する下端部以下、掻き板と言う3aと、2つの軸部3cと、を備える。掻き板3aは、真鍮又は樹脂により形成されている。ダイプレートは通常、鋼で作られる。ダイプレート上を摺動する粉末擦り切り手段の下端部を鋼より柔らかい材料で形成することにより、ダイプレート表面が傷付くことがなくなる。また、掻き板3aは、その一部3bが、粉末貯留容器1側に向いたくさび形に形成されている。このくさび形は、30°の角度θで形成されており、掻き板としての機能を有しながら粉末を第2段階で擦り切る機能を有している。そして、粉末擦り切り手段3は、容器1の庇2に形成された貫通穴2aに、その軸部3cが摺動自在に挿入されている。以上のような構造により、擦り切り手段3は、容器1に対して上下に摺動することが可能となる。すなわち、擦り切り手段3は、粉末貯留容器1に対して分離独立していることとなる。なお、貫通穴2aと軸部3cとの隙間遊隙は例えば約01mmである。そして、各軸部3cを囲繞して各スプリング弾性手段4が庇2と掻き板3aとの間に挟まれた状態で配置される。こうして、擦り切り手段3は、2つのスプリング4によりダイプレート11側へ押し付けられるように容器1に取付けられる。なお、スプリング4の力は例えば3N300gfである。次に、粉末供給装置10を用いて粉末成形をする方法を、図3~7を用いて説明する。図3~7は、本発明の粉末供給装置10を用いて粉末成形をする方法を説明する各工程図である。これらの各工程を用いて製造される成形品20を図8に示す。成形品20は、中央部が貫通穴となっている四角い枠形状の製品である。図3は、粉末成形プレスにおいて、粉末供給装置10が退避位置にある状態を示している。粉末供給装置10は、ダイプレート11上に設置され、ダイプレート11のキャビティ11aには、下パンチ12及び中央コア13が摺動自在に挿入されている。このため、ダイプレート11にはキャビティ部空間部が無い状態になっていることとなる。この位置で、1サイクル分の原料粉末が、ホッパ図示せずより容器1へ供給される。図4は、粉末成形プレスにおいて、粉末供給装置10が粉末供給位置にある状態を示している。粉末供給位置とは、粉末供給装置10がキャビティ11aへ粉末を供給する位置を意味する。原料粉末が、ホッパより容器1へ供給されると、次に、図4に示すように、粉末供給装置10を、容器1に接続されたロッド図示せずにより、ダイプレート11上で退避位置から粉末供給位置へ移動させる。図5は、キャビティ11aが形成された状態を示している。供給装置10の粉末供給位置への移動が終わると、図5に示すように、ダイプレート11と中央コア13は同期して退避水平位置Lより高さHだけ上昇する。この図5で示されたダイプレート11の水平位置を本明細書においては成形作業位置と言う。このとき、下パンチ12は移動せず元の位置を保持する。このようなダイプレート11、下パンチ12、中央コア13の相対的な変位により、キャビティ11aが形成されることとなる。キャビティ11aが形成されると、容器1に貯留されている粉末Zが自重でキャビティ11a内へ流入してキャビティ11aが粉末Zで充填されることとなる。図6は、粉末供給装置10が退避位置に戻り、かつダイプレート11が成形作業位置にある状態を示している。キャビティ11aに充填された成形粉末の上面Zpは、ダイプレート11の上面平面Pと同一平面を形成せず微視的に凹凸のある平面となっている図10を再び参照。キャビティ11aが粉末Zで充填されると、粉末供給装置10を、ダイプレート11上で粉末供給位置から退避位置へ移動させる。このとき、粉末貯留容器1の下端部1aによる第1段階の擦り切り作業に続いて、掻き板3aによる第2段階の擦り切り作業により、擦り切り面Pより上方に突出している成形粉末Z1を擦り切ることが可能となる。図7は、粉末供給装置10及びダイプレート11が図6と同じ位置にあり、キャビティ11aに充填された成形粉末をプレス成形する作業工程を示している。粉末供給装置10が退避位置に戻ると、上パンチ14を下降させてキャビティ11a内に充填された粉末を突き固める。上パンチ14の下端部14aは一部がキャビティ11a内に挿入される。キャビティ11a内に充填された粉末を突き固めると、上パンチ14は上昇する。そして、ダイプレート11と中央コア13とを同期させて下降させる。すなわち、下パンチ12がキャビティ11aに対して相対的に上昇することにより、粉末が突き固められた粉末成形体20がダイプレート11から露出する。以上が粉末成形品のプレス成形工程の1サイクルである。本発明の粉末供給装置による効果を以下に述べる。従来の粉末供給装置を使用した粉末成形品従来品と言うと、本発明の粉末供給装置を使用した粉末成形品発明品と言うとを、各60個製造して、その品質を比較した。その結果、従来品は、その平均重量は474gであり、その個別重量は47gから485gの範囲でばらついた。一方、発明品は、その平均重量は470gであり、その個別重量は469gから471gの範囲でばらついていた。このように、従来品のばらつき範囲は15g32であったのに対し、発明品のばらつき範囲は02g043しか無かった。すなわち、発明品は従来品と比較して大幅に品質が向上した。このように、成形粉末の擦り切り残しを最少化して、擦り切り残しにより生じる各成形品の重量のばらつきをできるだけ小さくできるような粉末成形プレスに用いられる粉末供給装置を提供することが可能となる。