"一枚の薄板が少なくとも一部が重なるように筒状に巻き合わされて形成され、当該薄板の重なり部において内側の薄板と外側の薄板との間に間隙が設けられるとともに、内側の薄板に、シェル内部と前記間隙とを連通する複数の開口が形成されたシェル構造を備えるマフラー。しかしながら、シェルの剛性を十分に確保できる程度に板厚を厚くすると、マフラーの重量が大幅に増加してしまう点で問題がある。また、シェルの板材を単に2重巻き構造とした場合でも、1枚当たりの板厚を薄くしない限り、やはり、マフラーの重量が大幅に増加してしまう。また、1枚当たりの板厚を薄くして2重巻き構造とし、さらに板材間にグラスマット等の吸音材を介設した場合、重量アップは多少抑制できるものの、材料費増によるコストの増加や部品点数の増加などが問題となる。本発明は、上記問題に鑑みて創案されたものであり、従来のマフラーに対して、できるだけ、コスト、質量、部品点数等を増加させることなく、シェルからの放射音を抑制することを可能としたマフラーを提供することを目的とする。本発明のマフラーは、一枚の薄板が少なくとも一部が重なるように筒状に巻き合わされて形成され、当該薄板の重なり部において内側の薄板と外側の薄板との間に間隙が設けられるとともに、内側の薄板に、シェル内部と前記間隙とを連通する複数の開口が形成されたシェル構造を備える。かかるシェル構造を備えるマフラーによれば、内燃機関から導入された排ガス排気脈動音は、前記内側の薄板に形成された開口を通じて前記間隙からなる共鳴室に入り、この共鳴室でその振動の共鳴周波数成分が減衰されることとなる。本発明のマフラーによれば、シェルそのもので消音することができるので、板厚アップ、グラスマットの介設などが不要となる。これにより、コスト、質量、部品点数等を増加させることなくマフラーのシェルからの外部へ放射される音を抑制することができる。しかも、簡単な加工で消音効果を得ることができる。<第1の実施形態>以下、本発明の第1の実施の形態に係るマフラーについて図面を参照しながら説明する。図1および図2に示すマフラー1は、自動車の内燃機関の排気系に設けられ、車体の底面に設置されるものである。このマフラー1は、自動車の最低地上高をある程度確保しながらできるだけ大きな搭載スペースを確保するために、その断面が横方向に比べて縦方向上下方向が短くなった楕円形状扁平形状となっている。図2は、シェル2の断面形状のみを示しており、シェル2の内部に配置される部材、構造等については図示していない。マフラー1は、扁平な筒状に形成されたシェル2と、このシェル2の両側の開口端を塞ぐように設けられたエンドプレート3,4とを備えている。内燃機関から排出される排気ガスは、一方のエンドプレート3に接続されたインレットパイプ5を通じてマフラー1内に導入され、その後、他方のエンドプレート4に接続されたアウトレットパイプ図示せずを通じてマフラー1外に導出される。シェル2は、図3に示すような一枚の薄板6例えばステンレス鋼板などが2重に巻き合されて、図2に示すように、断面略楕円状扁平状の筒状に形成されることにより作製される。図3に示すように、薄板6には、複数2本のビード7と、多数の開口8が形成されている。ビード7および開口8は、薄板6が筒状に巻き合わされた状態において、薄板6同士の重なり部において内側となる部分61内側の薄板61に形成されている。ビード7は薄板6が筒状に巻き合わされた状態で、筒の外側に向かって凸となるように形成されており、多数の開口8は、ビード7の長手方向両側に形成されている。ビード7は、例えば、プレス加工等により形成され、開口8は、例えば、打ち抜き加工された円孔により形成される。図2に示すように、薄板6が巻き合わされた状態では、薄板6の重なり部において、内側の薄板61と外側の薄板62との間に、間隙9が形成される。この間隙9は、内側の薄板61に形成されたビード7が外側の薄板62に当接することで、内側の薄板61のビード7が形成されていない部分と外側の薄板62との間に形成される。なお、図面を見易くするために、図2等に表現された間隙9およびビード7の高さは、実際より拡大して描いている。また、この間隙9は、2つのビード7,7の側面又は1つのビード7の側面と何れかのエンドプレート3,4で囲まれることで、空間を形成しており、さらに、上記開口8が、シェル2の内部と上記間隙9とを連通するように設けられていることで、上記空間が共鳴室10として機能するようになっている。以上のようなシェル構造を備えるマフラー1内に内燃機関の排ガスが導入されると、その排ガスは、上記開口8を通じて共鳴室10に入り、この共鳴室10でその振動排気脈動音の共鳴周波数成分が減衰される。共鳴室10の容量は、ビード7の高さ、ビード7,7同士の間隔、又はビード7とエンドプレート3,4との間隔によって定まる。したがって、これらのパラメータビード7高さ等を適度に設定することにより、シェルの剛性が低い場合に問題となる高周波数成分1kHz~2kHzを減衰させることができる。以上の説明から明らかなように本実施形態に係るマフラー1によれば、シェル2そのもので消音することができるので、板厚アップ、グラスマットの介設などが不要となる。つまり、コスト、質量、部品点数等を増加させることなく、低コストかつ簡単な構造でシェルからの放射音を抑制することができる。また、作業者が巻き合わせ時に、開口8が設けられている側を内側に巻き合わせると決めておくことで、薄板6の両端部を内外逆にして巻いてしまうことが防止できる。また、開口8を治具、加工機械等の位置決め基準として利用することも可能である。また、ビード7を設けることでシェル2の剛性が向上するという利点も認められる。以上では、開口8として円孔が採用されているが、円孔の代わりに、図4a又は図4bに示すような開口8Aを採用してもよい。すなわち、図4に示す開口8Aは、薄板6Aから複数のルーバー1112を切り出した後に形成される切り出し跡によって設けられるものである。図4aのルーバー11は各2枚1組で断面略V字状を形成するように形成されており、図4bのルーバー12は、各1枚とされている。これらルーバー11,12の角度を調整することにより、排気ガスの流入方向などを調整することもできる。上記実施形態では、ビード7は、薄板6同士の重なり部において外側の薄板62に形成され、かつ、筒の外側に向かって凸となるように形成されていたが、図5に示すように、薄板6AAが筒状に巻き合わされた状態で、薄板6AA同士の重なり部において外側となる薄板61AAに、筒の内側に向かって凸となるようにビード7Aが形成されたものであってもよい。この場合も、薄板6AAの重なり部において、内側の薄板61AAと外側の薄板62AAとの間に、間隙9を確保することができる。本実施形態では、間隙9を形成するために、薄板6,6A,6AAにビード7,7Aを形成しているが、間隙9を形成するための手段は、ビード7,7Aに限定されない。例えば、ビード7,7Aを形成する代わりに、その他の形状の凸部を薄板上に形成したり、あるいは、ビード7,7Aを形成する代わりに、線材等の部材を薄板上に設けてもよい。<第2の実施形態>以下、本発明の第2の実施の形態に係るマフラーについて図面を参照しながら説明する。第2の実施形態に係るマフラー1Bも自動車の内燃機関の排気系に設けられ、車体の底面に設置されるものである。また同様に、自動車の最低地上高をある程度確保しつつできるだけ大きな搭載スペースを確保するために、断面が横方向に比べて縦方向上下方向が短くなった楕円形状扁平形状となっている。なお、以下では、第1の実施の形態に係るマフラー1と同様の構成については図面において同符号を付して説明を省略する。図6および図7図6のB-B断面図であって、ビード7Bの中心を通る平面で切断した断面図に示すシェル2Bは、図8に示すような一枚の薄板6Bが2重に巻き合されて、図7に示すように、断面略楕円状扁平状の筒状に形成されてなるものである。図8に示すように、薄板6Bには、複数2本のビード7Bと、多数の開口8Bが形成されている。ビード7Bは、薄板6Bが筒状に巻き合わされた状態で、薄板6B同士の重なり部において外側の薄板62Bに形成され、かつ、筒の外側に向かって凸となるように形成されている。一方、開口8Bは、薄板6Bが筒状に巻き合わされた状態で、薄板6B同士の重なり部において内側の薄板61Bに形成されている。しかも、開口8Bは、図7に示すように、ビード7Bの内部凹部7Baと内側の薄板61Bとの間に形成される間隙空間9Bに連通するように設けられている。この間隙空間9Bは、共鳴室10Bとして機能する。このようなシェル構造を備えるマフラー1B内に内燃機関の排ガスが導入されると、その排ガスは、上記開口8Bを通じて共鳴室10Bに入り、この共鳴室10Bでその振動排気脈動音の共鳴周波数成分が減衰される。共鳴室10Bの容量は、ビード7Bの高さ、ビード7Bの幅によって定まる。したがって、これらのパラメータビード7Bの高さ等を適度に設定することにより、シェルの剛性が低い場合に問題となる特定の周波数成分を減衰させることができる。以上に説明した第2の実施形態に係るマフラー1Bによっても、シェル2Bそのもので消音することができるので、板厚アップ、グラスマットの介設などが不要となる。また、既述した第1の実施形態に係るマフラー1と同様の作用効果も得られる。また、第1の実施形態で説明したように、第2の実施形態に係るマフラー1Bにおいても開口8Bとして円孔の代わりに、図4a又は図4bに示したような開口およびルーバーを採用してもよい。"