"割り付け候補となる生産ロットを、前記生産ロットの生産条件情報の評価項目ごとに過去の割り付け候補の選択結果により構築された経験則データベースに基づいて評価した第1評価値と、割り付け候補となる生産ロットを前記第1評価値が高いものから順に各生産ラインでの生産計画シミュレーションを実施して求めた生産結果の予測結果である第2評価値とから求めた、割り付け候補の生産ロットと割り付け候補生産ラインの割り付けの評価結果である第3評価値に基づいて割り付け候補の生産ロットに順位を付けて出力し、前記順位を付けて出力された割り付け候補の内から特定の生産ロットを前記生産ラインに割り付け、前記特定の生産ロットに基づいて学習して前記経験則データベースを更新する生産計画作成方法。割り付け候補の生産ロットが、どの生産ラインを選択する可能性が高いかを前記経験則データベースから抽出し、その結果からどの生産ラインがより選択される可能性が高いかを判断して、前記割り付け候補の前記第1評価値に反映させる請求項1記載の生産計画作成方法。前記割り付け候補に対して、それぞれシミュレーション処理を行うことにより、前記割り付け候補を選択した際の納期遅れ、または切換回数の計画結果を予測し、その結果からどの前記割り付け候補がより望ましい結果を得られる可能性が高いかを判断して、前記割り付け候補の前記第2評価値に反映させる請求項1記載の生産計画作成方法。割り付け候補の生産ロットが、どの生産ラインを選択する可能性が高いかを前記経験則データベースから抽出し、その結果からどの生産ラインがより選択される可能性が高いかを判断して、前記割り付け候補の前記第1評価値に反映させ、前記割り付け候補に対して、それぞれシミュレーション処理を行うことにより、前記割り付け候補を選択した際の納期遅れや切換回数の計画結果を予測し、その結果からどの前記割り付け候補がより望ましい結果を得られる可能性が高いかを判断して、前記割り付け候補の前記第2評価値に反映させ、過去の割り付け候補の選択結果において評価値が高い傾向にある項目の評価値の影響をより高く設定し、評価値が低い傾向にある項目の評価値の影響をより低く設定する重みづけすることにより、どの割り付け候補がより望ましい結果を得られる可能性が高いかを判断して、割り付け候補の前記第1または第2評価値に反映させる請求項1記載の生産計画作成方法。前記評価値への重み付けの反映方法は、前記各項目の評価値に前記各項目の重み係数を掛け算する請求項4記載の生産計画作成方法。割り付け候補毎の評価値の高い順に並べ換えて、未割り付けの生産ロットの表示する順序に反映させて作業者が生産ロットを選択して割り付けする作業を効率化する請求項4または請求項5記載の生産計画作成方法。前記特定の生産ロットに基づいて学習して前記経験則データベースを更新する工程は、前記割り付け候補を選択した結果を項目別経験則データベースとして保存し、また、選択した割り付け候補で評価値が高かった項目および低かった項目を重みデータベースとして保存して、次回以降の割り付け候補の評価に使用することにより、より選択される可能性が高い割り付け候補が優先的に表示する請求項1~請求項6の何れかに記載の生産計画作成方法。しかしながら、CADシステムの配線方法の効率化手法を生産計画作成に適用する場合、経験則のみに基づいた割り付けでは、最適化条件の変化、生産計画の状況により変化する最適化の条件に対応できないため、納期遅れなどの問題を解決できない場合がある。また前記の方法では全ての機能ブロックを組み合わせてから評価しているが、生産計画作成問題においては全期間、全生産ロットの組み合わせでは計算量が膨大になるため、実用化が困難である。本発明は、前記従来の課題を解決するもので、作業者が生産ロットを選択する作業を効率化し、また実用可能な計算量とすることで、生産計画作成者の作業を効率的に支援する生産計画作成方法を提供することを目的とする。本発明の生産計画作成方法は、割り付け候補となる生産ロットを、前記生産ロットの生産条件情報の評価項目ごとに過去の割り付け候補の選択結果により構築された経験則データベースに基づいて評価した第1評価値と、割り付け候補となる生産ロットを前記第1評価値が高いものから順に各生産ラインでの生産計画シミュレーションを実施して求めた生産結果の予測結果である第2評価値とから求めた、割り付け候補の生産ロットと割り付け候補生産ラインの割り付けの評価結果である第3評価値に基づいて割り付け候補の生産ロットに順位を付けて出力し、前記順位を付けて出力された割り付け候補の内から特定の生産ロットを前記生産ラインに割り付け、前記特定の生産ロットに基づいて学習して前記経験則データベースを更新することを特徴とする。この構成によると、選択される可能性が高いと経験則データベースに基づいて予測される順番に生産ロットを作業者に出力し、この出力された割り付け候補を順位の高いものから評価することでその時点で最も妥当な候補を自ら選択する作業の省力化を実現できる。また、生産ラインに割り付ける生産ロットを選択する際の割り付け候補の出力を、作業者によって選択されて生産ラインに割り付けられた生産ロットの内容に基づいて、選択された生産ロットの内容の何れの属性が重視されたかを重みとして前記経験則データベースへ自動的に反映し、次回の割り付け候補作成時に使用するので、割り付け候補の出力の順位の精度を高めることができる。割り付け候補の出力の順序とは、例えば機種直前の生産機種からの切換時間納期日納期までの余裕日数台数その他生産条件などの生産ロットの属性や、その生産ロットを選択した場合の計画シミュレーション結果から予測される納期遅れの件数、切換回数などを評価値として数値化し、どの属性を重視するかを示す重み係数と加算した値を総評価値として算出する。このように、生産計画作成作業において非常に時間がかかる生産ロット選択の作業を効率化することが可能である。また、計画シミュレーションの予測結果を評価指標として採用し、常に予測される納期遅れなどの結果を考慮して割り付け作業を行うため、従来は計画作成後に行っていた計画修正作業が不要である。さらに、割り付け候補の選択結果を経験則データベースに記録し、重みを再評価することにより、より作業を効率化することや、作業者が変更された場合でも妥当性の高い計画が早期に作成することが可能となる。以下、本発明の生産計画作成方法を、具体的な実施の形態に基づいて説明する。図1は本発明の生産計画作成方法を実行する生産計画作成装置100を示す。図2はその流れ図を示す。生産計画作成装置100に対して作業者Mは、割り付け結果表示部102と割り付け候補表示部104に表示された内容を参考にして、割り付け候補選択入力部103に入力操作をするだけで、作業者の意図を反映した生産計画を作成できる。稼働中の生産ラインに割り付ける生産ロットを選択する際に、生産計画作成装置100は、図2のステップS201で、生産予定の生産ロット群の中から生産ラインに割り付けていない生産ロットを、割り付け候補とする。ステップ202では、割り付け候補の生産ロットの生産条件情報の評価項目ごとに、過去の割り付け候補の選択結果により構築された経験則データベース部109に基づいて評価した、第1評価値を求める。生産ロットの生産条件情報とは、製品の仕様を特定する商品コードとしての品番、納期、生産台数、納品先、見込み生産と受注生産の別などである。ここでは、例えば、評価項目が品番、納期、生産台数の3項目であるとして説明する。ステップ203では、割り付け候補となる生産ロットを前記第1評価値が高いものから順に各生産ラインでの生産計画シミュレーションの第2評価値を求める。ここで、生産計画シミュレーションの第2評価値とは、各生産ラインで生産を実施した場合に予想される結果の少なくとも一部が反映された数値である。ここでは、例えば、納期遅れや生産ライン切換回数などの項目であるとして説明する。ステップ204では、第1評価値と第2評価値に基づいて割り付け候補の生産ロットと割り付け候補生産ラインの割り付けの評価結果である第3評価値を求める。ステップ205では、第3評価値が高いものから順番に並べ換えて、各生産ロットの生産を実施するのに適している生産ラインを割り付け候補表示部104によって表示する。作業者Mは、生産予定の生産ロットの数が多く、何れの生産ロットから割り付けを開始して良いのか判断しにくいような場合であっても、割り付け候補表示部104によって表示された第3評価値が上位の生産ロットの内容を作業者自身が判断し、第3評価値が最上位の生産ロットを最優先で選択する場合には、これを生産計画作成装置の割り付け候補選択入力部103で選択入力することによって、この選択入力がステップ206で確認され、稼働中の生産ラインに割り付ける生産計画の生産ロットが決定される。生産ラインに割り付けが決定された生産ロットが割り付け結果表示部102に表示される。作業者自身が判断する基準としては、上記のように第3評価値が最上位の生産ロットを最優先で選択する場合のほかに、下記のような選択形態などがある。1生産台数が多い生産ロットを優先しようとする場合第3評価値が同じ、または第3評価値に少しの違いがあっても生産台数が多い下位の生産ロットを、第3評価値が最上位の生産ロットよりも先に割り付け候補選択入力部103で選択入力する。2見込み生産よりも受注生産を優先しようとする場合第3評価値が同じ、または第3評価値に少しの違いがあっても受注生産の生産ロットを、見込み生産である上位の生産ロットよりも先に割り付け候補選択入力部103で選択入力する。ステップ207では、ステップ206で確認された結果を生産計画作成装置の学習部110で学習して経験則データベース部109を更新する。ステップ208では、未割り付けの有無を確認し、未割り付けが残っている場合にはステップ201に戻ってステップ207で更新後の経験則データベース部109に基づいて、ステップ208で未割り付けが無くなるまでステップ201~ステップ207を繰り返す。コンピュータを主要部として構成されるこの生産計画作成装置100は、大きく分けて、生産計画作成部101と、経験則データベース部109と、割り付け候補評価部113と、シミュレーション部116との、4つの処理部より構成されている。生産計画作成部101は、生産ラインの状態を表示し生産ロットの割り付け処理を行う部分であって、生産ロットがどの生産ラインでいつ生産されるかを示す割り付け済ロット情報を記憶する割り付け済ロット情報記憶部107と、割り付け済ロット情報記憶部107から読み出した割り付け済ロット情報をディスプレイなどを用いて表示する割り付け結果表示部102と、生産ラインに割り付けされていない生産ロットを表す未割り付けロット情報を記憶する未割り付けロット情報記憶部108と、未割り付けロット情報記憶部108から読み出した未割り付けロット情報を割り付け候補として、後述するルールで並べ換えをして一覧で表示する割り付け候補表示部104と、品番ラインタクトタイムなどの生産能力などの生産ラインの生産条件を保持する生産条件記憶部106と、未割り付け生産ロットをどの生産ラインでいつ生産するかを選択するマウスなどを用いた入力手段である割り付け候補選択入力部103と、割り付け候補選択入力部103からの指示で未割り付けロット情報を、生産条件記憶部106から読み出した生産条件を考慮して生産ラインに割り付けた場合の計算を行い、生産時間などの計算結果と合わせて割り付け済ロット情報記憶部107に記録する割り付け処理部105から構成される。経験則データベース部109は、過去の生産ロット選択の結果を品番別などの項目毎および重みとして保持する部分であって、後述する学習処理に使用する過去の生産ロット選択結果から構築された項目別経験則データベース111と重みデータベース112と、割り付け候補選択入力部103の選択結果から、選択された生産ロットの情報を項目別データベース111と重みデータベース112に記録する処理である学習部110から構成される。割り付け候補評価部113は、それぞれの生産ロットを割り付け候補として過去の経験則の情報と組み合わせて評価し、並べ換えを行う部分であって、未割り付けロット情報記憶部108から読み出した未割り付けロット情報と生産条件記憶部106から読み出した生産条件とを組み合わせて割り付け候補を作成し、項目別経験則データベース111や重みデータベース112から割り付け候補を評価する処理である割り付け候補評価部114と、割り付け候補評価部114の処理結果である割り付け候補評価結果を記憶する割り付け候補評価結果記憶部115と、割り付け候補評価結果記憶部115から読み出した割り付け候補評価結果を評価が高い順序で並べ換えて、割り付け候補表示部104に反映する割り付け候補並べ換え部119から構成される。シミュレーション部116は、割り付け候補を選択した場合にどのような計画結果が得られるかを予測する割り付け候補評価結果記憶部115から読み出した割り付け候補評価結果で評価が高い割り付け候補を選択した際、どのような計画結果が予測されるかを生産条件記憶部106から読み出した生産条件などを元にシミュレーションを行うシミュレーション処理部117と、そのシミュレーション処理部117の結果を記憶するシミュレーション結果記憶部118から構成される。-処理の全体の流れ-割り付け結果表示部102と割り付け候補表示部104に表示された内容を参考にして、作業者Mが割り付け候補選択入力部103を介して割り付け処理部105に指示すると、割り付け処理部105が生産ラインへの割り付け処理を行う。割り付け処理部105の結果は、割り付け済ロット情報記憶部107に記録され、割り付け結果表示部102に反映される。また、割り付け候補選択入力部103による生産ロットの選択結果は、割り付け候補表示部104の次回以降の表示に反映させるため、経験則データベース部109の学習部110により、項目別経験則データベース111および重みデータベース112に記録される。割り付け候補表示部104における生産ロットの並び順は、割り付け候補並べ換え部119が、割り付け候補評価結果記憶部115から読み出した割り付け候補評価結果に基づき決定される。割り付け候補評価結果記憶部115の内容は、未割り付けロット情報記憶部108から読み出した未割り付けロット情報に基づいている。また、割付候補評価部114の処理結果である割り付け候補評価結果については、シミュレーション結果記憶部118のシミュレーション結果も使用される。これらの処理については後述の図7のところで説明する。ステップ201の割り付け候補作成では、未割り付けロット情報記憶部108から読み出した未割り付けロット情報を、割り付け候補評価部113における割り付け候補評価結果の初期値=割り付け候補として割り付け候補評価結果記憶部115に保存する。ステップ202の割り付け候補評価では、生産条件情報の過去の割り付け候補の選択結果の経験則による評価値を決定する。具体的には、それぞれの割り付け候補に対して、評価項目ごとに項目別経験則データベース111および重みデータベース112を用いた処理で評価を行い、割り付け候補評価結果記憶部115に保存する。この評価の例を図3で説明する。-ステップ202の詳細-図3は、ステップ202の割り付け候補評価の処理の流れを示す。ステップ301の初期データ作成では、未割り付けロット情報記憶部108からデータ未割り付けロット情報108Aを全件抽出し、初期データとして割り付け候補評価結果記憶部115に登録する。ステップ302からステップ308は、項目別経験則データベースの評価項目毎の繰り返し処理となる。評価項目は、品番や納期までの余裕日数などの生産条件106が任意に設定され、それぞれに項目別経験則データベース111を作成する。この評価項目の例については後述の図10のところで説明する。ステップ303の重み抽出では、重みデータベース112より項目毎の重みYnを抽出する。例えば、項目数:n=3の場合の重みデータベースの一例を図5に示す。この図5に示すように評価項目の重みを重みデータベースより抽出すると0.5が得られる。この重みとは、それぞれの評価項目が選択においてどれだけ重要性が高いかを示す指標であり、過去の割り付け候補の選択結果から算出される。算出方法は後述する図12のところで説明する。ステップ304からステップ307は、未割り付けロット情報で取得された生産ロットごとの繰り返し処理となる。ステップ305の評価値抽出では、割り付け候補mの評価項目nにおける評価値Xmnを項目別経験則データベース111より抽出する。ステップ306の総評価値計算では、ステップ304で抽出した項目毎の重みYnとステップ305で抽出した評価値Xnの積Xmnに、それまでの評価値Zmを加算して総評価値Zmを割り付け評価結果として割り付け候補評価結果記憶部115に記録する。以上の処理を、ステップ307で割り付け候補毎に繰り返し実施し、ステップ308で評価項目毎に繰り返し実施することにより、割り付け候補毎の総評価値が割り付け評価結果に記録される。図4は、項目別経験則データベース111の一例として、品番の例を示す。品番は、生産ラインの設定や材料など生産条件の切換作業を行う時間に影響することが多く、通常は同一品番や条件類似している品番を連続して生産するような生産計画が効率的とされる。ここでは生産予定の生産ロット群で扱う製品は、401で示すように品番:A,B,Cである。品番:Aについては、402で示すように直前に割り付けあるいは選択した品番A,B,Cに次いで、割り付け候補として品番:Aが出現した回数が、出現回数が403で示すように評価値30,評価値30,評価値10と項目別経験則データベース111に格納されている。また、直前に割り付けあるいは選択した品番A,B,Cに次いで、品番:Aが選択される選択回数が404で示すように評価値10,評価値3,評価値2と項目別経験則データベース111に格納されている。また、割り付け候補の生産ロットの品番:Aが選択される確率で、選択回数÷出現回数で算出され、405で示すように33,10,20と項目別経験則データベース111に格納されている。この選択確率が406で示すように評価値33,10,20として採用される。品番:B,Cについても同様に、出現回数,選択回数,選択確率,評価値が項目別経験則データベース111に格納されている。例えば、割り付け候補の品番がAで、直前に割り付けた品番がAの場合、評価値は33となる。品番以外の項目としては、納期までの余裕日数や一生産ロットあたりの生産台数、材料の共通性、色など、様々な生産条件が想定されるが、いずれも評価値として項目別経験則データベース111より抽出可能なものとする。なお、評価項目が品番以外の場合、例えば、納期の場合は、納期までの余裕日数、生産ロットあたりの生産台数の場合は台数、材料の共通性は全ての材料の中で共通材料の占める割合、色に付いては品番同様に直前の生産ロットの色と割り付け候補の色で、割り付け候補がそれぞれどのグループに該当するかを分類し、そのグループの選択回数÷出現回数を評価値として算出する。ステップ306では、生産ロット毎の評価値の合計値である総評価値Zmの積和を行う。図6は、項目数:n=3、ロット数:m=3の場合の割り付け候補評価結果の一例である。X1~X3はそれぞれ評価項目毎の評価値で、ここではX1は評価項目が品番の評価値、X2は評価項目が納期の評価値、X3は評価項目が台数の評価値を示す。生産ロット001の総評価は、各項目の評価値Xnと重みYnの積和ΣXnYnであるので、21となる。ステップ203の計画シミュレーションでは、割り付け候補評価結果記憶部115から読み出した割り付け候補評価結果の評価値が高いものから順にシミュレーション処理部117にて生産計画シミュレーションを実施し、その処理結果をシミュレーション結果記憶部118に保存する。このシミュレーション方法に関しては、前述の図16などに示す計画自動作成の手法などを用いる。-ステップ203の詳細-図7は、ステップ203のシミュレーション処理の流れを示す。ステップ701の割り付け候補並べ換えでは、ステップ202で得られた評価結果115Aに基づいて、割り付け候補の並べ換えを行う。これにより、評価の高い割り付け候補、すなわち、選択される可能性の高い候補を優先的にシミュレーション処理部117の対象として選択することとなる。ステップ702からステップ705では、割り付け候補毎の繰り返し処理となる。ステップ703のシミュレーション処理では、生産条件106Aおよび未割り付けロット情報108A、割り付け済ロット情報107Aを用いて、その割り付け候補が選択された場合にどのような計画立案結果が予想されるか、計画自動作成処理を行ってシミュレーション結果118Aとしてシミュレーション結果記憶部118に保存する。この処理については後述の図8にて説明する。ステップ704の一定時間または一定回数経過判断では、あらかじめ決められた回数または時間が経過した段階で割り付け候補毎のシミュレーション処理を中断する。これは、割り付け候補が多数ある場合、全ての割り付け候補に対して計画シミュレーションを実施すると計算量が膨大となり、実用的な応答速度を得られない場合があるためである。ステップ705では、以上の処理を割り付け候補毎に繰り返すことにより、各割り付け候補を選択した場合のシミュレーション結果を得ることができる。-ステップ703の詳細-図8は、ステップ703の割り付け候補毎のシミュレーション処理の流れを示す。ステップ801の割り付け候補割り付けでは、まず割り付け候補を割り付け済みロット情報や生産条件を考慮して生産ラインへの割り付けを行う。これは、本シミュレーション処理の目的が、割り付け候補が選択された場合にどのような計画結果が得られるかを予測するため、ステップ802の自動立案ルールに基づく生産ロット選択割り付け検討を行う前に実施する。ステップ802の生産ロット選択ライン割り付け検討では、あらかじめ決められた自動立案ルールに基づいて、未割り付けロット情報から1件の生産ロットを選択し、生産ラインへの割り付けを試みる。ステップ803の実行可能解かの判断では、自動立案ルールで選択した生産ロットを生産ラインに割り付けることによって生産計画に矛盾が発生しないかどうかを評価し、実行可能解であればステップ804の割り付けにて実際に生産ラインへの割り付け処理を行い、実行不可能解であればステップ802へ戻る。ステップ805の未割り付け生産ロットが残っているかの判断では、未割り付けロット情報が残っていればステップ802へ戻ることにより、全ての未割り付け生産ロットを生産ラインに割り付けるまでステップ802から804までの処理を繰り返し実施する。ステップ806のシミュレーション結果の保存では、ステップ801から805の処理で得られた生産ロットの生産ラインへの割り付け結果を、後の処理であるステップ204にて比較評価できるようにするため、納期遅れ件数などの情報をシミュレーション結果として保存する。-ステップ204の詳細-図9は、ステップ204のシミュレーション結果評価の評価処理の流れを示す。ステップ901からステップ904では、シミュレーション処理における評価項目毎の繰り返し処理となる。ステップ902のシミュレーション評価では、割り付け候補毎にシミュレーション結果900から、予測される納期遅れの件数や納期遅れの最大日数、仕掛り在庫、切換回数などの項目毎に算出し、評価値として保存する。この評価値の計算方法については、評価項目毎に変換関数を設定する。図10は評価値を変換関数を用いて処理を行った場合の一例として、納期遅れの件数の順位を評価項目として設定した場合を示す。項目数:n=4、n1~n3は図6を参照。割り付け候補毎に納期遅れの件数を、シミュレーション結果記憶部118より抽出集計し、割り付け候補毎に順位を決定する。この例の場合、納期遅れ件数が少ないシミュレーション結果のほうがより望ましい結果であるため、順位が高いものほど評価が高くなるよう、評価値:X4を設定する。本例では評価関数として、評価値X4は最下位の生産ロットを評価値0として設定し、順位が1上がる毎に10ずつ値を高く設定するようにしている順位:f=割り付け候補件数-順位×10。ステップ903の順位または評価計算では、この評価値:X4と重みデータベースより取得した重み:Y4をステップ202で算出された総評価値:Zに積和する。以上の処理を評価項目毎に繰り返し実施することにより、シミュレーション処理の評価結果を総評価値:Zに記録する。項目毎の繰り返しの終了をステップ904で検出すると、図9の評価処理を終了する。-ステップ205の詳細-ステップ204で求めた総評価値:Z第3評価値が高いものから順番に並べ換えて、各生産ロットの生産を実施するのに適している生産ラインを割り付け候補表示部104によって表示するステップ205の処理により、割り付け候補の並び順の変化の一例を図11に示す。この図11では、当初、生産ロット番号順に並んでいた割り付け候補が、ステップ202およびステップ205の評価結果により並べ換えられ、より選択される可能性の高い割り付け候補から昇順に、割り付け候補生産ロットNo.001,No.002,No.003の順番が2,3,1に並べ換えられている。-ステップ207の詳細-選択される可能性の高い割り付け候補順に並べ換えられたステップ205の結果を参考した作業者Mが、割り付け候補選択入力部103から選択入力したことをステップ206で検出すると、ステップ207では図12示すようにして経験則データベース部109を更新する。ステップ1201の項目毎の順位計算では、図13の例に示すように割り付け候補項目毎に順位を計算する。図13は、学習処理で実施する順位計算結果の一例を示す図であり、順位:W1~W3はそれぞれ図6の評価項目:X1~X3の評価値から算出した割り付け候補毎の順位である。項目毎の最高順位とは、割り付け候補生産ロットNo.001では評価値:X1の順位:W1が最高順位である。項目毎の最低順位とは、割り付け候補生産ロットNo.001では評価値:X3の順位:W3が最低順位である。割り付け候補生産ロットNo.003では、評価値:X2の順位:W2と評価値:X3の順位:W3が同じになるが、このような場合には、割り付け処理部105が所定のルールに基づいてその他の評価項目の評価値を参照して、ここでは評価値:X2の順位:W2が最高順位、評価値:X1の順位:W1が最低順位と自動修正する。ステップ1202の最高順位の項目抽出では、割り付け候補選択入力部103にて選択された割り付け候補の中で、最高順位の項目を選択する。例えば、図13において割り付け候補生産ロットNo.001が選択された場合は1位となっている評価値:X1の評価項目が最高順位である。ステップ1203の最高順位の項目の重み加算では、ステップ1202で抽出された評価値:X1の評価項目が割り付け候補を選択する際に最も重視した項目として、次回評価時にその項目が重視されるよう重みを加算する。図14は学習処理により重みの変化の一例を示し、学習前と学習後の重みの変化を示している。例えば、ステップ206で割り付け候補生産ロットNo.001が選択された場合、図13より項目毎の最高順位がW1、項目毎の最低順位がW3であるので、最高順位:W1の項目に対応する重み:Y1の値を0.5から0.6に増加させ、最低順位:W3に対応する重みY3の値が0.2から0.1に減少する。ステップ1204の最低順位の項目抽出、ステップ1205の最低順位の重み減算については、ステップ1202の最高順位の項目抽出およびステップ1203の最低順位の重み加算とは逆に、最も重視されなかった項目として、次回の評価時にその項目が重視されないように、重みを減算する。処理の手順についてはステップ1202、ステップ1203と同様であるため、省略する。以上の処理により、作業者が選択を行うたびにどの項目が重視されるかを学習することが可能となり、それがステップ205の割り付け候補の表示の並び順に反映されることとなるため、より効率的に生産ロットを生産ラインに割り付ける作業を行うことが出来る。また、一度に全期間全生産ロットの組み合わせで計算するのでなく、部分的に処理を行うことにより、実用可能な計算量とすることで、生産計画作成者の作業を効率的に支援できる。上記の実施の形態ではn=3の場合であったが、このような生産計画作成を必要としている工場の実際のnは数百であって、割り付け候補の表示の並び順に割り付け処理部105が出力することによって、その出力された上位群の生産ロットの中から生産ラインへの割り付けを決定して生産計画の作成を進めることができ、従来のように数百の生産ロットの中の何れの生産ロットから生産ラインへの割り付けを開始していくべきかの判断を必要としている作業内容を大幅に改善できる。上記の実施の形態では、割り付け候補表示部104で表示して割り付け候補の順位を出力して作業者に提供したが、印刷装置を設けて割り付け候補の順位を印字して出力するように構成することもできる。"