インクジェット用インクの評価方法であって、溶液安定性測定装置を用い、前記インクジェット用インクが入れられた管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定し、当該変化量により、ミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することを特徴とするインクジェット用インクの評価方法。請求項1に記載のインクジェット用インクの評価方法であって、前記所定位置が前記管の全長の中間点であり、一の測定の後、5時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.0以下であり、前記一の測定の後、10時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.5以下であり、前記一の測定の後、20時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が3.5以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価することを特徴とするインクジェット用インクの評価方法。このように、インクジェット装置を用いてカラーフィルタを製造する場合などにおいては、ミストやサテライトの発生を極力少なくすることが必要であり、当該ミストやサテライトが発生し難いインクが求められているのは当然のこと、このようなインクを開発する上でも、また現存する数あるインクの中でどのインクを採用するかを決定するためにも、ミストやサテライトの観点からインクジェット用インクを簡便に評価できる方法が望まれていた。なぜならば、上述のように現時点においてミストやサテライトについての評価方法はなく、評価する場合には、実機において実際に印刷物を製造し、その後に製造された印刷物の表面を顕微鏡で観察することにより行うしかないため、莫大な時間と手間がかかり、多数のインクを同時に評価することは困難であったためである。本発明はこのような状況下においてなされたものであり、評価対象をインクジェット用インクとし、ミストやサテライトの生じやすさを簡便かつ正確に評価するための方法を提供することを主たる課題とする。上記課題を解決するための発明は、インクジェット用インクの評価方法であって、溶液安定性測定装置を用い、前記インクジェット用インクが入れられた管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定し、当該変化量により、ミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することを特徴とする。上記の発明にあっては、前記所定位置が前記管の全長の中間点であり、一の測定の後、5時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.0以下であり、前記一の測定の後、10時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.5以下であり、前記一の測定の後、20時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が3.5以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価することが好ましい。本発明によれば、各種溶液の安定性についての評価に用いられる溶液安定性測定装置を用い、後方散乱光の強度の経時変化量を測定するのみでミストやサテライトの発生のしやすさについて評価をすることができるので、従来の実機を用いた評価と比べて、簡便かつ短時間で評価することができる。本実施形態にかかるインクジェット用インクの評価方法は、本来は各種溶液の安定性を評価するための測定装置である溶液安定性測定装置、例えば、英弘精機株が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンを用いている点に大きな特徴を有している。発明者は、インクジェット用インクにおけるミストおよびサテライトの発生原因および発生防止策について鋭意検討していたところ、インクジェット用のインクをタービスキャンにて測定し、その測定結果とミストおよびサテライトの発生との間に一定の相関関係があることを見出し、本発明を完成させた。具体的には、本実施形態にかかる評価方法は、溶液安定性測定装置、例えばタービスキャン英弘精機株製を用い、インクジェット用インクが入れられたガラス管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定することを特徴としており、当該後方散乱光の強度の経時変化量をもって、インクのミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することができる。以下に、本実施形態にかかるインクジェット用インクの評価方法について、その手順にそって説明する。測定装置本実施形態の評価方法において用いる測定装置は、溶液安定性測定装置であり、具体的には、例えば、英弘精機株が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンである。当該タービスキャンには種々のモデルがあるが、特に限定されることはなくいずれのモデルも使用可能である。以下、英弘精機株が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンを用いた場合を例に挙げて説明する。1回目の測定タービスキャンはガラス管を備えており、当該ガラス管中に評価対象となるインクジェット用インクを流入せしめ、約1時間室温にて放置する。その後、気泡が含まれないように静かに30回ほど撹拌する。その後、ガラス管中のインクに所定の光を照射し、インクに反射して散乱した光である後方散乱光の強度を測定する。ここで、照射する光としては特に限定することはないが、近赤外線である850~880nmの光が一般的に利用されており、本発明でも利用可能である。また、光を照射する位置についても特に限定することはないが、通常のタービスキャンが備える前記ガラス管は40mmであり、その場合には、中間点となるガラス管の上端から20mmの位置に光を照射し、当該位置での後方散乱光の強度を測定することが好ましい。2回目の測定本実施形態の評価方法においては、前記1回目の測定から所定時間経過後に再度、後方散乱光の強度を測定しその経時変化量を得る。ここで行われる2回目の測定は、前記撹拌を除き、前記1回目の測定と同一である。つまり、1回目の測定において波長850nmの光をガラス管の上端から20mmの中間点に照射した場合には、2回目の測定もこれと同様に行う。ここで、1回目の測定と2回目の測定とのインターバルについては特に限定されず、得られる経時変化量によりインクのミストおよびサテライトの発生に関する評価が行える程度において任意に決定することが可能であるが、例えば10時間程度のインターバルとすることが好ましい。3回目以降の測定本実施形態の評価方法は、上記のように、タービスキャンを用い後方散乱光の強度を少なくとも2回測定することによりその経時変化量を得、当該経時変化量によりインクを評価することを特徴としているため、必ずしも3回目以降の測定をする必要はない。しかしながら、評価の精度を上げるためには3回目、さらにはそれ以降の測定を行い、2回目の測定同様に後方散乱光の強度の経時変化量を得、これに基づき評価を行うことが好ましい。なお、2回目以降の測定のインターバルについても上記と同様、任意に決定することができるが、やはり10時間程度とすることが好ましい。評価本実施形態の評価方法は、評価対象であるインクジェット用インク毎に異なる前記経時変化量と、当該インクのミストおよびサテライトの発生のしやすさ発生量、発生頻度でもよいとの相関関係に基づくものであり、したがって複数のサンプルを用いて予め当該相関関係を把握しておきこれを基準として評価をすればよい。出願人が鋭意研究をした結果、例えば、照射する光の波長を850nmとし、測定位置をガラス管の上端から20mmの中間点とした場合においては、2回目の測定として、1回目の測定の後5時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.0以下であり、3回目の測定として、前記1回目の測定の後10時間経過後に測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.5以下であり、4回目の測定として、前記1回目の測定の後20時間経過後、つまり3回目の測定の後さらに10時間経過後に測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が3.5以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価してもよい。実施例1予め実機にて確認済みの、サテライトが発生するインクA~C、およびサテライトが発生しないインクDを準備し、それぞれのインクについて下記の条件にて、後方散乱光の強度の経時変化量を測定した。測定条件測定装置:英弘精機株製タービスキャン型番:MA2000測定温度:室温前処理:測定前に1時間室温にて放置した後、気泡が含まれないよう静かに30回撹拌測定モード:10分毎に連続で20時間測定光の波長:850nm想定位置:ガラス管の上端から20mmの位置中間点測定結果各インクの測定結果を以下の表1に示す。なお、表1は、測定開始時における後方散乱光の強度を1基準とした場合において、5時間後、10時間後および20時間後の変化量を示しており、Maxは上限値、Minは下限値をそれぞれ示している。上記表1からも明らかなように、インクの後方散乱光の強度の経時変化量とミストやサテライトの発生しやすさとは相関関係があり、当該経時変化量によりインクの評価が可能であることが分かった。また、上記のインクA~Dの結果を総合的に判断すると、例えば、5時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.0以下であり、10時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が2.5以下であり、20時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が3.5以下であるとミストおよびサテライトの発生がし難いインクインクDが該当であると評価することができる。