軌道面を有する少なくとも1枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体とを備え、被装着部材へ装着されるスラスト軸受であって、前記軌道輪は、軌道面が形成された円環状の軌道平板部と、当該軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部から軸方向に対して前記軌道面の形成側へ延出する円筒部を有し、前記円筒部には、前記スラスト軸受が装着される被装着部材からの脱落を防止すべく、その延出先端部の外周縁から拡径方向へ突出する突起、もしくは当該延出先端部の内周縁から縮径方向へ突出する突起が少なくとも1つ設けられているとともに、当該突起に対応して前記円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部が形成されており、前記孔部は、前記突起と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起よりも軸方向に対して前記軌道面の形成側となるように配されていることを特徴とする脱落防止用突起付きスラスト軸受。前記孔部は、軸方向に対して前記軌道面の形成側の孔周面が前記軌道平板部とは面一ではなく、これらの孔周面と軌道平板部の間に段差が介在されるように、前記円筒部を内径側から外径側まで貫通していることを特徴とする請求項1に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通していることを特徴とする請求項1に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通するとともに、前記軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部を軸方向に貫通するように形成されていることを特徴とする請求項3に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。前記円筒部の延出先端部には、その延出方向に対して窪んだ凹状部が少なくとも周方向へ1つ形成されており、前記突起は、前記凹状部の外周縁から拡径方向へ、もしくは当該凹状部の内周縁から縮径方向へ突出していることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。複数の突起が1つずつ周方向へ略等間隔で設けられているとともに、複数の孔部が前記各突起に対応して1つずつ周方向へ略等間隔で形成されていることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。ここで、図11および図12には、その外周部に対し、全周に亘って連続する条ではなく、その周方向へ所定間隔で複数の突出部56を設けたスラスト軸受の外径軌道輪52の構成を示している。図11および図12に示すように、突出部56に対する被係合部として、テーパ状に傾斜する溝58が被装着部材60に形成されている場合、当該溝58に係合するために突出部56を外径軌道輪52の外周部から突出させる際、その突出角度は、ある程度出来なりとなってしまうことも少なくない。したがって、スラスト軸受を被装着部材60に装着させる際、溝58と本来係合すべき部位以外の部位で突出部56が溝58と干渉してしまう場合がある。この場合、突出部56の突出角度を高精度に制御することで、当該突出部56の突出基端部位56bと溝58との干渉を回避させることは可能となる。しかしながら、このような突出部56の突出基端部位56bと溝58との干渉を回避すべく、当該突出部56の突出角度をあらかじめ高精度に制御するのは容易ではなく、制御が不十分の場合には突出部56と溝58との不要な干渉を回避することができない。突出部56と溝58とが無駄に干渉すると、結果として、スラスト軸受を被装着部材60に固定させても当該軸受の姿勢が十分に安定しない虞がある。被装着部材60はギアやクラッチ部品である場合も多く、突出部56と溝58との不要な干渉を防止しつつ、当該被装着部材60の根元部分の強度を確保するためには、溝58をなだらかな凹曲状に形成したり、突出部56の突出具合に沿って傾斜するテーパ状に形成したりすることが必要とされていた。このように、突出部56の突出基端部位56bと溝58との干渉回避は容易ではなく、これらの干渉をより簡易な手段によって確実に回避可能とする方策が望まれている。本発明は、このような課題を解決するためになされており、その目的は、被装着部材に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起を軌道輪と同時に成形することができ、なおかつ、当該軌道輪の前記突起以外の部位と被装着部材の被係合部である溝との不要な干渉を回避させることが可能なスラスト軸受を提供することにある。このような目的を達成するために、本発明に係るスラスト軸受は、軌道面を有する少なくとも1枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体とを備え、被装着部材へ装着される。かかるスラスト軸受において、前記軌道輪は、軌道面が形成された円環状の軌道平板部と、当該軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部から軸方向に対して前記軌道面の形成側へ延出する円筒部を有し、前記円筒部には、前記スラスト軸受が装着される被装着部材からの脱落を防止すべく、その延出先端部の外周縁から拡径方向へ突出する突起、もしくは当該延出先端部の内周縁から縮径方向へ突出する突起が少なくとも1つ設けられているとともに、当該突起に対応して前記円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部が形成されており、前記孔部は、前記突起と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起よりも軸方向に対して前記軌道面の形成側となるように配されている。この場合、前記孔部は、軸方向に対して前記軌道面の形成側の孔周面が前記軌道平板部とは面一ではなく、これらの孔周面と軌道平板部の間に段差が介在されるように、前記円筒部を内径側から外径側まで貫通させる構成とすればよい。また、前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通させる構成であってもよい。さらに、前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通させるとともに、前記軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部を軸方向に貫通させるように形成してもよい。なお、前記円筒部の延出先端部には、その延出方向に対して窪んだ凹状部を少なくとも周方向へ1つ形成し、前記突起は、前記凹状部の外周縁から拡径方向へ、もしくは当該凹状部の内周縁から縮径方向へ突出させる構成とすることも可能である。また、複数の突起を1つずつ周方向へ略等間隔で設けることも可能であり、この場合には、複数の孔部を前記各突起に対応して1つずつ周方向へ略等間隔で形成すればよい。本発明に係るスラスト軸受によれば、被装着部材に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起を、当該突起に対応して、軌道輪の円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部とともに、当該軌道輪と同時に成形することができる。これにより、前記軌道輪の突起以外の部位と被装着部材の被係合部である溝との不要な干渉を確実に回避させることができる。すなわち、非常に簡易な手段であっても、被装着部材に対してスラスト軸受を確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。以下、本発明のスラスト軸受について、添付図面を参照して説明する。なお、本発明に係るスラスト軸受は、主として自動車のトランスミッション、エアコン用コンプレッサやトルクコンバータ、あるいは一般産業用の各種機械などの回転部分に装着され、当該回転部分に加わる軸方向のアキシアル荷重を負荷するために用いられる場合を一例として想定するが、その用途はこれに限定されるものではない。その際、軸受は、軌道輪および転動体、さらには保持器などが相互に接触する部分の摩擦や摩耗の減少、焼付き防止、あるいは疲れ寿命の延長などを図るべく、潤滑することが好ましい。本発明の一実施形態に係るスラスト軸受は、軌道面を有する少なくとも1枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体とを備えている。すなわち、軌道輪を少なくとも1枚備えていれば、軸受を構成することは可能である。例えば、軌道輪を1枚だけ備えた軸受構成とした場合、当該軌道輪の軌道面と対向可能に軸受が装着される被装着部材に軌道面を形成すればよいし、2枚の軌道輪を相対回転可能に対向配置する軸受構成とした場合、これら2枚の軌道輪に対し、互いの対向面にそれぞれ軌道面を形成すればよい。図1には、本実施形態に係る軌道輪の構成が示されている。かかる軌道輪2は、軌道面2sが形成された円環状の軌道平板部2aと、当該軌道平板部2aの外周縁部から軸方向に対して軌道面2sの形成側へ略直角をなして延出する円筒部2bを有している。なお、軌道輪2は、2枚の軌道輪を相対回転可能に対向配置する軸受構成とした場合、より外径側に配される軌道輪として構成されている。この場合、軌道輪2よりも内径側に配される一方の軌道輪は、軌道面が形成された円環状の軌道平板部と、当該内径側平面部の内周縁部から軸方向に対して内径側軌道面の形成側へ延出する円筒部を有した構成とすればよい。なお、軌道輪2は、薄肉の板材を加工することにより、断面視略L字状をなすように成形されている。そして、軌道輪2のみを備えた軸受構成であれば、当該軌道輪2の軌道面2sと上記被装着部材の軌道面が対向するように、当該被装着部材と組み付ければよい。また、軌道輪2と上記内径軌道輪を備えた軸受構成であれば、軌道平板部2aと上記内径側平面部、より具体的には軌道面2sと上記内径側軌道面が対向するとともに、円筒部2bが外径側、上記内径側円筒部が内径側に配されるように、2つの軌道輪を断面視略矩形状などをなすように組み付ければよい。転動体は、スラスト軸受の使用目的や使用態様等に応じて要求されるアキシアル荷重の負荷容量などによってころも含む、もしくは玉のいずれを適用しても構わない。その際、転動体の大きさや組み込み数なども任意に設定することが可能である。いずれの場合であっても、転動体は、その外周面を軌道面2sと上記被装着部材の軌道面もしくは上記内径軌道輪の内径側軌道面へ当接させるように、これら軌道面間の対向空間に周方向へ沿って所定間隔で配すればよいをなす単列配置。ただし、前記転動空間に対し、同一放射線上に複数ずつ並べた転動体を周方向に沿って所定間隔で配した軸受構成や、複数の転動体を任意に散在配置させた軸受構成などとすることも想定可能である。なお、軌道輪の構成、例えば、軌道平板部2aの径方向幅や、円筒部2bの軸方向長さは、上記転動空間に配される転動体の大きさや個数などに応じて設定すればよい。また、軌道平板部2aに対する円筒部2bの延出角度も特に限定されない。また、転動体は、環状を成す保持器に形成されたポケット内に回転自在に保持された状態で、上記転動空間へ配すればよい。これにより、各転動体は、その転動面が相互に接触することなく、前記転動空間を転動することができ、結果として、当該各転動体が相互に接触して摩擦が生じることによる回転抵抗の増大や、焼付きなどを防止することができる。本実施形態において、円筒部2bには、スラスト軸受が装着される被装着部材10からの脱落を防止すべく、その延出先端部22bの外周縁から拡径方向へ突出する突起20が少なくとも1つ設けられている。かかる突起20を被装着部材10に形成した当該突起20を係合させるための被係合部となる溝12と係合させることで、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、当該被装着部材10に対して固定することを可能としている。なお、図2には、軌道輪2の軌道平板部2aに当接する円板部10aと、当該軌道輪2の円筒部2bと当接する円筒部10bを備え、当該円筒部10bの内周部に溝12が形成された被装着部材10の構成例を示している。この場合、溝12は、円筒部10bが円板部10aと連続する部分から円筒部10bへ連続する部分に対し、円筒部10bの延出方向へ向かうに従って徐々に拡径されるように、全周に亘ってなだらかに傾斜して立ち上がるテーパ状をなして形成されている。円筒部10bの内周面へ続く溝12の溝肩12aの径寸法は、突起20の最大外径寸法よりも小寸で、溝12の溝底12bの径寸法は、当該突起20の最大外径寸法よりも大寸に設定されている。これにより、突起20を溝12と係合させた際、その溝肩12aと突起20とを相互に干渉させることができ、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、当該被装着部材10に対して固定することが可能となる。なお、溝12は、全周に亘って連続するように形成すればよいが、突起20の配設位置に合わせて当該突起20の数だけ所定間隔で断続的に形成してもよい。ただし、この場合には突起20を溝12と係合させる際に位置合わせが必要となる。突起20は、少なくとも1つ設けられていればよく、2つ以上多数設けてもよい。図1には、4つの突起20を円筒部2bの延出先端部22bに対し、1つずつ周方向へ略等間隔で設けた軌道輪構成を一例として示している。円筒部2bの延出先端部22bには、その延出方向に対して窪んだ凹状部26bが形成されており、この場合、4つの凹状部26bが4つの突起20に対応して1つずつ周方向へ略等間隔で形成されている。そして、各突起20は、いずれも凹状部26bの外周縁から拡径方向へ突出している。このように、円筒部2bの延出先端部22bに凹状部26bを形成し、当該凹状部26bの外周縁から突起20を突出させることで、突起20の軸方向に対する高さ位置を被装着部材10の溝12と確実に係合可能な位置となるように調整することができる。なお、突起20の突出形態は、被装着部材10の溝12と係合可能であれば特に限定されず、任意に設定することが可能である。図1には、突起20を凹状部26bの外周縁から拡径方向への突出量を徐々に増大させた後、増大時と同一の割合で徐々に減少させた凸曲状に突出させた構成を一例として示している。また、図1には、凹状部26bを突起20が配設された延出先端部22bの周方向領域とその周方向両側近傍領域を底部とし、当該底部からなだらかに延出先端部22bへ連続するまで立ち上げた構成を一例として示している。これらの突起20および凹状部26bは、いずれも円筒部2bをプレス加工や曲げ加工して成形することができるため、薄肉の板材から軌道輪2を成形する際、軌道平板部2aおよび円筒部2bと同時に成形することが可能である。軌道輪2の円筒部2bには、突起20に対応して当該円筒部2bを内径側から外径側まで貫通する孔部30が形成されている。その際、孔部30は、突起20と周方向に対して略同一位相で、かつ当該突起20よりも軸方向に対して軌道面2sの形成側となるように配されている。なお、孔部30は、突起20に対応して円筒部2bに形成すればよいため、薄肉の板材をプレス加工や曲げ加工して円筒部2bを成形する際に穿孔すれば、円筒部2bおよび突起20と同時に成形することが可能である。すなわち、突起20と孔部30を軌道輪2と同時に成形することができる。図1には、円筒部2bの延出先端部22bに周方向へ略等間隔で設けられた4つの突起20の配設位置に対応して、4つの孔部30を1つずつ周方向へ略等間隔で円筒部2bに設けた軌道輪構成を一例として示している。この場合、孔部30は、突起20の周方向に対する突出範囲と略同一の周方向幅で、円筒部2bを内径側から外径側まで貫通し、角部に面取りを有する径方向視略矩形状の開口を形成している。その際、孔部30は、軸方向に対して軌道面2sの形成側の孔周面30aが軌道平板部2aとは面一とならず、これらの孔周面30aと軌道平板部2aの間に僅かに段差32が介在されるような軸方向高さから、突起20の軸方向下部までの範囲で円筒部2bを開口させている。ただし、孔部30の大きさは任意に設定することが可能であり、例えば、図3に示すように、孔周面30aと軌道平板部2aの間の段差32をさらに大きくし、孔部30を突起20に対応して円筒部2bの軸方向中間部の近傍に開口させた構成としてもよいし、図4に示すように、孔部30を突起20に対応して、延出基端部24bまで達するように円筒部2bに開口させた構成としてもよい。また、孔部30の大きさを調整することで、突起20の軸方向下限位置を制御することができる。以上のように、軌道輪2は、円筒部2bの延出先端部22bの外周縁から拡径方向へ突起20を突出させるとともに、当該突起20に対応して、円筒部2bを内径側から外径側まで貫通する孔部30を形成することで、突起20の軸方向下部に当該孔部30による外部への開放空間を有した構成となっている。軸受を被装着部材10に対して固定する場合には、突起20を弾性的に僅かに縮径させつつ、軌道輪2の円筒部2bを被装着部材10の円筒部10bに沿わせて軌道平板部2aが被装着部材10の円板部10aと当接するまで押し込む。その際、突起20が元の状態まで弾性変形して拡径され、被装着部材10の溝12と係合される。この状態においては、突起20が溝12の溝肩12aと干渉する一方で、突起20の軸方向下部に孔部30による開口を有しているため、円筒部2bの突起20以外の部位が溝12と干渉することがない。すなわち、円筒部2bと被装着部材10の溝12との不要な干渉を確実に回避しつつ、突起20を当該溝12と確実に干渉させることができる。これにより、突起20を設けるとともに、孔部30を形成するという非常に簡易な手段であっても、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、被装着部材10に対して確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。なお、図1には、突起20に対応して円筒部2bを内径側から外径側まで貫通させた孔部30の構成を示しているが、例えば、孔部30を形成する際の穿孔時に十分なスペースが確保できないような場合には、孔部30を円筒部2bだけでなく、軌道平板部2aへ拡大させて形成した構成としてもよい。一例として、図5には、突起20に対応して延出基端部24bまで達するように円筒部2bを内径側から外径側まで貫通させるとともに、軌道平板部2aの外周縁部を軸方向に貫通させることで、孔部30を拡大させた構成を例示している。この場合、孔部30の軌道平板部2aへの形成部分は、当該軌道平板部2aの軌道面2sに及ばない程度まで拡大させることが可能である。なお、孔部30の軌道平板部2aへの形成部分は、角部に面取りを有する軸方向視略矩形状をなすように、当該軌道平板部2aの外周縁部を軸方向に開口させている。また、孔部30をテーパ状や凹曲状に形成することで、孔部30自体の強度を高め、孔部30を形成することによる軌道輪2の剛性低下、損傷の発生などを有効に防止することができる。例えば、図6に示すように、周方向に対向する孔周面30b30cを、軸方向に対して軌道面2sの形成側へ向かうに従って徐々に周方向へ離間するようにとなるように傾斜させ、孔部30をテーパ状に形成してもよい。また、例えば、図7に示すように、孔部30の軌道平板部2aへの形成部分30eをなだらかな凹曲状に形成し、孔部30に大きな面取りを設けたような状態としてもよい。あるいは、例えば、図8に示すように、周方向に対向する孔周面30b30cと、突起20の軸方向下面となる孔周面30dとの連続部分30fをなだらかな凹曲状に形成し、孔部30に大きな面取りを設けたような状態としてもよい。なお、上述した図6および図8に示す構成においては、いずれも軌道平板部2aの外周縁部を軸方向に貫通して拡大させた孔部30をテーパ状や凹曲状に形成しているが、円筒部2bのみを内径側から外径側まで貫通させた孔部30を同様のテーパ状や凹曲状に形成することも可能である。また、上述した図1から図8に示す構成においては、円筒部2bの延出先端部22bに凹状部26bを形成し、当該凹状部26bの外周縁から拡径方向へ突起20を突出させているが、図9に示すように、円筒部2bの延出先端部22bに凹状部26bを形成することなく、当該延出先端部22bの外周縁から拡径方向へ突起20を突出させた構成としてもよい。すなわち、被装着部材10の溝12の軸方向位置に応じ、当該溝12の溝肩12aと突起20が干渉して係合可能となるように、凹状部26bの有無およびその大きさを調整することで、突起20の軸方向上限位置を制御することができる。なお、突起20の軸方向下限位置は、上述したように、孔部30の大きさを調整することで制御可能である。ここで、上述した本実施形態においては、軌道輪2の円筒部2bを軌道平板部2aの外周縁部から延出させているため、突起20を当該円筒部2bの延出先端部22bの外周縁から拡径方向へ突出させるとともに、孔部30を軌道平板部2aの外周縁部を貫通するように形成しているが、軌道輪の円筒部が軌道平板部の内周縁から延出されている場合、当該円筒部の延出先端部の内周縁から縮径方向へ突起を突出させた構成、さらには、孔部を前記軌道平板部の内周縁部を貫通するように形成した構成とすることも想定可能である。この場合、これらの突起および孔部は、上述した図1から図9に示す構成と同様に構成すればよい。以上、本実施形態に係るスラスト軸受によれば、被装着部材10に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起20を、当該突起20に対応して、軌道輪2の円筒部2bを内径側から外径側まで貫通する孔部30とともに、当該軌道輪2と同時に成形することができる。これにより、軌道輪2の突起20以外の部位と被装着部材10の被係合部である溝12との不要な干渉を確実に回避することができる。すなわち、非常に簡易な手段であっても、被装着部材10に対してスラスト軸受を確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。