"膜電極構造体と、膜電極構造体を挟持するアノード側及びカソード側のセパレータと、膜電極構造体の周縁部と各セパレータとの間を閉塞するガスシール部材を備え、ガスシール部材のうち、セパレータと接する部位を含む少なくとも一部が、膜電極構造体の面内方向の変位に追従して変形するシール弾性部で構成されていることを特徴とする燃料電池。前記シール弾性部が、膜電極構造体とセパレータとの間で挟持される延出部を有していることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池。前記シール弾性部が、同じ材料であると共に、厚さ寸法及び電池内外方向の幅寸法が同じであることを特徴とする請求項1又は2に記載の燃料電池。前記シール弾性部が、同じ材料であると共に、厚さ寸法と電池内外方向の幅寸法との比が同じであることを特徴とする請求項1又は2に記載の燃料電池。膜電極構造体が、その両面に、アノード側及びカソード側のガス拡散層を有すると共に、ガスシール部材と各ガス拡散層を含む電極端面との間に隙間を有することを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の燃料電池。ガスシール部材における少なくともシール弾性部が、硬化後に弾力性を有する接着剤で形成してあることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の燃料電池。請求項1~6のいずれか1項に記載の燃料電池を複数枚積層して成ることを特徴とする燃料電池スタック。請求項7に記載の燃料電池スタックを電力源として搭載したことを特徴とする車両。しかしながら、上記したような燃料電池では、発電時に生じる反応生成水により膜電極構造体が膨潤し、また、乾燥に伴って収縮するので、このような膨潤及び収縮が繰り返し行われる。つまり、膜電極構造体には、膨潤時に生じる面内方向面に平行な方向の圧縮力と、収縮時に生じる面内方向の引張力が繰り返し加わることになる。このため、従来の燃料電池では、セパレータの外周凸部により電極触媒層の外周端部を挟持した構成にしても、膜電極構造体に作用する面内方向の力により、電解質膜における電極との境界近傍に応力が集中し易く、その境界部分に破損が生じることがあるという問題点があり、このような問題点を解決することが課題であった。本発明は、上記従来の課題に着目して成されたものであって、膜電極構造体に作用する面内方向の力を逃がす構造にすることで、膜電極構造体の電解質膜の破損を確実に防ぐことができる燃料電池を提供することを目的としている。本発明の燃料電池は、膜電極構造体と、膜電極構造体を挟持するアノード側及びカソード側のセパレータと、膜電極構造体の周縁部と各セパレータとの間を閉塞するガスシール部材を備えている。膜電極構造体は、電解質膜を燃料極層アノードと空気極層カソードとで挟んだ構造を有している。そして、燃料電池は、膜電極構造体の前記周縁部及び各セパレータに接合した前記ガスシール部材を有すると共に、前記ガスシール部材のうち、セパレータと接する部位を含む少なくとも一部が、膜電極構造体の面内方向の変位に追従して変形するシール弾性部で構成されており、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。上記の構成において、膜電極構造体の面内方向とは、同構造体の表面に平行な方向である。本発明の燃料電池によれば、膜電極構造体が面内方向に膨潤及び収縮しても、シール弾性部がその変位に追従して変形するので、膜電極構造体に作用する面内方向の力が解消され、膜電極構造体の電解質膜の破損を確実に防ぐことができる。図1~図3は、本発明の燃料電池の一実施形態を説明する図である。図1Aに示す燃料電池単セルCは、膜電極構造体1と、膜電極構造体1を挟持するアノード側及びカソード側のセパレータ2A,2Cと、膜電極構造体1の周縁部と各セパレータ2A,2Cとの間を閉塞するガスシール部材3を備えている。膜電極構造体1は、一般に、MEAMembraneElectrodeAssemblyと呼ばれるものであって、例えば、固体高分子から成る電解質層4を燃料極層アノード5Aと空気極層カソード5Cとで挟持した構造を有している。また、図示例の膜電極構造体1は、燃料極層5A及び空気極層5Cの夫々の表面に、アノード側及びカソード側のガス拡散層6A,6Cを有している。これらのガス拡散層6A,6Cは、カーボンペーパや多孔質体等から成るものである。これらのガス拡散層6A,6Cを含めて燃料極層及び空気極層と呼ぶ場合もある。また、図示例の膜電極構造体1は、図2に示すように、その周囲に樹脂製のフレームFを一体的に備えて、全体として矩形平板状を成している。フレームFは、相対向する短辺の一方側図2中で上側に、カソードガス供給用のマニホルド穴H1と、冷却液供給用のマニホルド穴H2と、アノードガス排出用のマニホルド穴H3を有している。また、相対向する短辺の他方側には、アノードガス供給用のマニホルド穴H4と、冷却液排出用のマニホルド穴H5と、カソードガス排出用のマニホルド穴H6を有している。なお、膜電極構造体1と各マニホルド穴群との間に、整流部D,Dを設けても構わない。各セパレータ2A,2Cは、夫々ステンレス等の金属板をプレス成形したものである。各セパレータ2A,2Cは、膜電極構造体1及びフレームFの全体形状に対応した矩形平板状を成すと共に、膜電極構造体1に対応する部分が、図1に示す短辺方向の断面において波形状を成している。この波形状は、長辺方向に連続しており、膜電極構造体1に向けて突出する各凸部分が同構造体1に接触すると共に、各凹部分がアノードガス水素及びカソードガス空気のガス流路7A,7Cとなる。そして、燃料電池Cは、膜電極構造体1及びフレームFの周縁部と各セパレータ2A,2Cの周縁部との間や、選択したマニホルド穴H1~H6の周縁部をガスシールするのであるが、この際、膜電極構造体1の長辺部分に、先述のガスシール部材3を備えている。ガスシール部材3は、先述の如く膜電極構造体1の周縁部と各セパレータ2A,2Cとの間を閉塞するものであるが、より正確には、膜電極構造体1の少なくとも電極端面を含む周縁部と各セパレータ2A,2Cとの間を閉塞する。つまり、燃料極層5A及び空気極層5Cは、ガス透過性を有するので、電池外部へのガス漏出を阻止するには、少なくともこれらの層の端面電極端面も閉塞しておく必要がある。この実施形態のガスシール部材3は、燃料極層5A及び空気極層5Cよりも外側に配置され、電極層間から外側に突出した電解質膜4の両面に配置してある。つまり、この実施形態では、アノード側とカソード側の両方にガスシール部材3,3が設けてある。アノード側及びカソード側の両ガスシール部材3,3は、セパレータ2A,2Cと接する部位を含む少なくとも一部が、膜電極構造体1の面内方向面に平行な方向の変位に追従して変形するシール弾性部EA,ECで構成してある。この実施形態におけるガスシール部材3は、膜電極構造体1の前記周縁部電極端面を含む周縁部に接合したシール基部MA,MCと、シール基部MA,MCと各セパレータ2A,2Cとの間に介装したシール弾性部EA,ECを夫々有している。各シール基部MA,MCは、電極端面と電解質膜4に接触している。シール基部MA,MC及びシール弾性部EA,ECは、互いに接着剤で気密的に接着してあると共に、電極端面、電解質膜4、及び各セパレータ2A,2C等の各構成部材に対しても、接着剤により気密的に接着してある。各シール弾性部EA,ECは、夫々のシール基部MA,MCとセパレータ2A,2Cとの間において、膜電極構造体1の面内方向の変位に追従して変形し得る材料で形成してある。このシール弾性部EA,ECの材料としては、一般的に弾性接着剤として使用されるものが望ましく、合成ゴム系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂及びエポキシ系樹脂のいずれかを成分として含むものを用いることができる。上記の構成を備えた燃料電池Cは、複数枚を積層して燃料電池スタックを構成すると共に、電気自動車等の車両の電力源として用いられる。そして、各燃料電池Cにおいて、ガス流路7A,7Cを通して燃料極層5Aにアノードガスを供給すると共に、空気極層5Cにカソードガスを供給し、膜電極構造体1における電気化学反応により電気エネルギを発生する。このとき、燃料電池Cは、発電に伴って反応生成水が発生し、これにより膜電極構造体1が膨潤する。また、反応生成水が除去されて乾燥すれば膜電極構造体1が収縮する。つまり、燃料電池Cの運転及び停止により、膜電極構造体1には、膨潤に伴う面内方向の圧縮力と、乾燥収縮に伴う面内方向の引張力とが交互に作用する。これに対して、燃料電池Cは、膜電極構造体1が面内方向に膨潤及び収縮しても、ガスシール部材3を構成するシール弾性部EA,ECがその変位に追従して変形し、膜電極構造体1の面内方向に作用する力を逃がす構造になっている。すなわち、図1Aに示す状態から、膜電極構造体1が乾燥して面内方向に収縮した場合には、図1Bに示すように、シール弾性部EA,ECが、膜電極構造体1の面内方向の収縮に追従して電池内側へ変形する。また、図1Aに示す状態から、膜電極構造体1が面内方向に膨潤した場合には、シール弾性部EA,ECが、膜電極構造体1の面内方向の膨潤に追従して電池外側へ変形する。つまり、シール弾性部EA,ECが面内方向に変形することで、膜電極構造体1の変形を拘束しない構造である。このようにして、燃料電池Cは、膜電極構造体1に作用する面内方向の圧縮力及び引張力を解消し、膜電極構造体1の電解質膜4の破損、とくに、電解質膜4における電極の近傍部分の破損を確実に防ぐことができる。これにより、長期にわたって安定した発電性能を得ることができ、高信頼性を有する燃料電池スタックの実現や、その燃料電池スタックを電力源とする車両の性能向上などに貢献することができる。図3は、図2中のA-A線矢視による断面図であって、シール弾性部の諸寸法の決定要領を説明する図である。シール弾性部EA,ECは、これに加わる剪断応力が、当該シール弾性部の弾性限度や接触部における引張剪断強度よりも小さければ、破損したり剥離したりすることはない。シール弾性部EA,ECに加わる剪断応力τは、膜電極構造体1の面内方向の変位により生じる剪断変位aと、シール弾性部EA,ECの厚さhによって決まる。シール弾性部EA,ECの厚さhが大きいほど剪断応力τは小さい。一方、シール弾性部EA,ECの厚さhが大きくなると、燃料電池Cのピッチ厚さZが大きくなり、燃料電池スタックの小型化に不利である。よって、シール弾性部EA,ECは、その厚さhをガス流路の深さ以下にすることが望ましく、さらに、図示例の如くセパレータ2A,2Cの端部の凹部分に配置する。膜電極構造体1の膨潤及び収縮による剪断変位a、剪断応力τ、及び剪断力Fは、以下の式で求められる。xは膜電極構造体1の幅、αは膜電極構造体1の膨潤率、Gはシール弾性部の剪断弾性係数、wはシール基部MA,MCに対するシール弾性部EA,ECの接触部の長さである。a=x/2×ατ=G×a/hF=τ×wそして、シール弾性部EA,ECの弾性限度σeが剪断応力τよりも大きければ、すなわち以下の式を満足すれば、シール弾性部EA,ECは破壊されない。σe>τ=G×α×x×0.5/hなお、弾性限度σeの代わりに疲労限度で考えても良い。具体的には、例えば、σe=1.4MPa、G=0.3MPa、α=0.01の場合には、以下のとおりになる。1.4Nmm-2>0.3Nmm-2×0.01×x×0.5/h→x/h<933概算では、シール弾性部EA,ECの厚さhは、膜電極構造体1の幅をxの1/1000以上が必要になる。なお、上記の値は、膜電極構造体1の構造や物性値により決まる膨潤率や、シール弾性部EA,ECの物性値等により異なる。図4~図9は、本発明の燃料電池の他の実施形態を説明する図である。図4~図9に示す各々の実施形態においては、同一の構成部位には同一符号を付して詳細な説明を省略する。図4Aに示す燃料電池Cは、電極層間から電解質膜4の端部が突出していた先の実施形態に対し、電解質膜1、燃料極層5A及び空気極層5Cの端部が揃っている。このため、ガスシール部材3は、膜電極構造体1の周縁部端面に接合した単一のシール基部Mと、シール基部Mと各セパレータ2A,2Cとの間に介装されるアノード側及びカソード側のシール弾性部EA,ECを有している。各シール弾性部EA,ECは、膜電極構造体1の面内方向の変位に追従して変形することが可能である。上記の燃料電池Cにあっても、先の実施形態と同様に、図4Aに示す状態から、膜電極構造体1が乾燥して面内方向に収縮した場合には、図4Bに示すように、シール弾性部EA,ECが、膜電極構造体1の収縮に追従して電池内側へ変形する。また、膜電極構造体1が面内方向に膨潤した場合には、シール弾性部EA,ECが、膜電極構造体1の膨潤に追従して電池外側へ変形する。このようにして、燃料電池Cは、膜電極構造体1に作用する面内方向の圧縮力及び引張力を解消し、膜電極構造体1の電解質膜4の破損、とくに、電解質膜4における電極の近傍部分の破損を確実に防ぐことができる。また、この実施形態では、膜電極構造体1の端面を単一のシール基部Mで被っているので、ガスシール性能をより一層高めることができる。図5Aに示す燃料電池Cは、図1に示す実施形態と同様の基本構成を備えると共に、アノード側及びカソード側のシール弾性部EA,ECが、膜電極構造体1と各セパレータ2A,2Cとの間で挟持される延出部eを有している。上記の燃料電池Cは、先の実施形態と同様に、膜電極構造体1に作用する面内方向の圧縮力及び引張力を解消し、電解質膜4における電極の近傍部分の破損を確実に防ぐことができる。さらに、燃料電池Cは、ガス流路7A,7Cに差圧例えばアノード側が大が生じ、膜電極構造体1に厚さ方向の負荷が加わったとしても、図5Bに示すように、ガスシール部材3の端部と電解質膜4の接触部位に生じる曲げモーメントを緩和し、前記接触部位における電解質膜4の破損を防止することができる。図6に示す燃料電池Cは、先の実施形態と同様の基本構成を備えると共に、アノード側及びカソード側のシール弾性部EA,ECが、いずれも同じ材料であると共に、厚さ寸法h1,h2及び電池内外方向の幅寸法w1,w2が同じであるh1=h2,w1=w2。また、図示の燃料電池Cは、積層して燃料電池スタックを構成し、この際、隣接するセパレータ2A,2C同士の間に冷却液流路8を形成する。なお、先の各実施形態の燃料電池Cにあっても、積層時には同様の冷却液流路を形成する。上記の燃料電池Cは、先の実施形態と同様に、膜電極構造体1に作用する面内方向の圧縮力及び引張力を解消し、電解質膜4における電極の近傍部分の破損を確実に防ぐことができる。しかも、燃料電池Cは、シール弾性部EA,ECの破損や剥離に対する強度、すなわちシール弾性部EA,ECにかかる剪断応力τが、アノード側とカソード側とで等しくなり、必要最小限の厚さh1、h2で必要最小限の強度を得ることができる。図7に示す燃料電池Cは、先の実施形態と同様の基本構成を備えると共に、アノード側及びカソード側のシール弾性部EA,ECが、いずれも同じ材料であると共に、厚さ寸法h1,h2と電池内外方向の幅寸法w1,w2との比が同じであるh1/w1=h2/w2。上記の燃料電池Cは、先の実施形態と同様に、膜電極構造体1に作用する面内方向の圧縮力及び引張力を解消し、電解質膜4における電極の近傍部分の破損を確実に防ぐことができる。しかも、燃料電池Cは、シール弾性部EA,ECにかかる剪断力Fがアノード側とカソード側とで等しくなり、これにより膜電極構造体1にかかる反力がアノード側とカソード側とで等しくなる。これにより、膜電極構造体1の変形が生じ難くなり、電解質膜4の破損をより確実に防止することができる。図8Aに示す燃料電池Cは、先の実施形態と同様の基本構成を備えると共に、ガスシール部材3のシール基部MA,MCと、ガス拡散層6A,6Cを含む各電極端面燃料極層5A及び空気極層5Cの各端面との間に、隙間9,9を有している。この隙間9は、電池内外方向の寸法Sが、電解質膜4の膨潤及び収縮に伴うシール弾性部EA,ECの変位と、電極層5A,5Cの膨潤及び収縮に伴う電極端部の変位との差以上である。ここで、上記の燃料電池Cにおいて、膜電極構造体1のガス拡散層6A,6Cは、殆ど膨潤及び収縮することがなく、膨潤及び収縮するとしても電解質膜4等に比べてはるかに微量である。そこで、燃料電池Cは、上記の隙間9を設けることで、図8Bに示すように、膜電極構造体1に面内方向の変位が生じた際に、ガスシール部材3とガス拡散層6A,6Cとが干渉して電解質膜4や電極層5A,5Cに応力が加わるのを防止する。しかも、燃料電池Cは、上記の隙間9を設けることで、電解質膜4と電極層5A,5Cとで膨潤率が異なる場合でも、電極層5A,5Cとガスシール材3との接触を回避することができる。このようにして、燃料電池Cは、電解質膜4の破損をより確実に防止し得るものとなる。図9に示す燃料電池Cは、先の実施形態と同様の基本構成を備えると共に、ガスシール部材3における少なくとも各シール弾性部EA,ECが、硬化後に弾力性を有する接着剤で形成してある。この接着剤としては、先述したように、合成ゴム系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂及びエポキシ系樹脂のいずれかを成分として含むものを用いることができる。上記の燃料電池Cは、先の実施形態と同様の効果を得ることができるうえに、当該燃料電池の構造等に応じてシール弾性部EA,ECを様々な形状にし得る。例えば、図示の如くシール基部MA,MCとガス拡散層6A,6Cと間に段差がある場合でも、容易に対処することができる。また、燃料電池Cの組み立て工程中にシール弾性部EA,ECの塗布及び形成や、セパレータ2A,2Cとの接着を行うことも可能であり、生産性のさらなる向上などに貢献することができる。本発明の燃料電池は、その構成が上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で構成の細部を適宜変更することが可能であり、例えば、アノード側及びカソード側の差圧を考慮したうえで、シール弾性部EA,ECの剪断応力や剪断力が互いに異なる構成にすることも可能である。また、上記実施形態のガスシー部材3は、シール基部とシール弾性部とで構成されているが、シール弾性部のみで構成しても構わない。"