"グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダと、前記アンローダから排出される穀粒の量を検出する検出手段とを備え、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが前記検出手段により検出されると、前記アンローダによる穀粒の排出を停止する制御手段を備えてあるコンバイン。前記検出手段として、前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さを検出する籾センサーを前記グレンタンク内に上下方向に沿って備え、該籾センサーによって前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項1に記載のコンバイン。前記検出手段として、前記グレンタンクの重量を検出する重量センサーを備え、該重量センサーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンクの重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項1に記載のコンバイン。前記検出手段として、前記アンローダから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサーと、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマーとを備え、該流量センサーと該タイマーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある請求項1に記載のコンバイン。従来のコンバインでは、排出された穀粒を収容する運搬トラック側の荷台の容量が少ない場合、作業者が運転部から目視により荷台における穀粒量を確認しつつ、荷台から穀粒が溢れ出ないように排出クラッチを入り切りしながらその荷台の容積に見合う一定量の穀粒を排出するようにしている。しかしながら、荷台が運転部から少し離れている場合など、運転部に居る作業者からは、荷台の中にどれくらいの量の穀粒が貯まっているかを確認し難い場合がある。さらに、作業者にとって、排出クラッチの入り切りという操作を強いられることからも穀粒排出作業の作業性を向上させる上で改善する余地があった。本発明の目的は、簡単な操作で所定量の穀粒を確実に排出することができるコンバインを提供することにある。本発明に係るコンバインの第1特徴構成は、グレンタンク内の穀粒を排出するアンローダと、前記アンローダから排出される穀粒の量を検出する検出手段とを備え、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが前記検出手段により検出されると、前記アンローダによる穀粒の排出を停止する制御手段を備える点にある。作用及び効果本構成によれば、検出手段と制御手段の働きによって、穀粒が一定量ずつ確実に排出されるため、荷台に貯まっている穀粒量の確認や、排出される穀粒量を荷台の容積に見合うように調節するための排出クラッチの入り切りという操作を行う必要がなく、作業性が向上する。第2特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さを検出する籾センサーを前記グレンタンク内に上下方向に沿って備え、該籾センサーによって前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、例えば、複数の籾センサーをグレンタンク内に所定間隔を置いて上下方向に沿って備えた場合、穀粒の堆積高さが各籾センサーの高さ位置に到達するたびに穀粒の排出が停止されるようにすることができる。そのため、隣接する2つの籾センサー間の距離を高さとする体積に相当する量の穀粒が、一定量ずつ確実に排出される。第3特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンクの重量を検出する重量センサーを備え、該重量センサーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンクの重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、グレンタンクが設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した重量に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。第4特徴構成は、前記検出手段として、前記アンローダから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサーと、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマーとを備え、該流量センサーと該タイマーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、グレンタンク内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した体積に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。作用及び効果本構成によれば、検出手段と制御手段の働きによって、穀粒が一定量ずつ確実に排出されるため、荷台に貯まっている穀粒量の確認や、排出される穀粒量を荷台の容積に見合うように調節するための排出クラッチの入り切りという操作を行う必要がなく、作業性が向上する。第2特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さを検出する籾センサーを前記グレンタンク内に上下方向に沿って備え、該籾センサーによって前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、例えば、複数の籾センサーをグレンタンク内に所定間隔を置いて上下方向に沿って備えた場合、穀粒の堆積高さが各籾センサーの高さ位置に到達するたびに穀粒の排出が停止されるようにすることができる。そのため、隣接する2つの籾センサー間の距離を高さとする体積に相当する量の穀粒が、一定量ずつ確実に排出される。第3特徴構成は、前記検出手段として、前記グレンタンクの重量を検出する重量センサーを備え、該重量センサーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンクの重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、グレンタンクが設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した重量に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。第4特徴構成は、前記検出手段として、前記アンローダから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサーと、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマーとを備え、該流量センサーと該タイマーによって、前記アンローダによる穀粒の排出が開始されてから前記グレンタンク内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、前記制御手段によって前記設定量の穀粒が排出されたと判断されるように構成してある点にある。作用及び効果本構成によれば、グレンタンク内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止される。そのため、作業者が予め設定した体積に相当する量の穀粒が一定量ずつ確実に排出される。自脱型コンバイン全体の左側面図である。自脱型コンバイン全体の平面図である。グレンタンクの縦断面図である。第1実施形態におけるマイクロコンピュータ制御手段の入出力を示すブロック図である。第1実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。第2実施形態におけるグレンタンクの側面図である。第2実施形態におけるマイクロコンピュータ制御手段の入出力を示すブロック図である。第2実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。第3実施形態におけるマイクロコンピュータ制御手段の入出力を示すブロック図である。第3実施形態における一定量排出モードの制御手順を示すフローチャートである。別実施形態における伝動系の一部を示す説明図である。別実施形態における伝動系の一部を示す説明図である。第1実施形態図1~図10に基づいて、本発明を自脱型コンバインに適用した場合の実施形態について説明する。[コンバインの全体構成]図1及び図2に示すように、自脱型コンバインは、クローラ走行装置1、機体2、4条全面刈り仕様の刈取部3、刈取部3で刈り取った穀稈を徐々に横倒ししながら脱穀部5に受け渡す搬送装置11、運転部4、搬送装置11により搬送された穀稈を脱穀及び選別する脱穀部5、脱穀部5から供給される穀粒を貯留するグレンタンク6、グレンタンク6から機外に穀粒を排出する縦オーガ8及び横オーガ9からなるアンローダR、並びに横オーガ9を収納位置において支持する受け台13を備える。アンローダRの縦オーガ8は、グレンタンク6の底部の底スクリュ25図3参照の後端部に連結されたロアケース16図6参照と、ロアケース16から上方に延出された外装ケース10と、この外装ケース10の内部に回転可能に支持された縦送りスクリュ図示せずとを備える。横オーガ9は、機体側に位置する機体側部分9Aと、先端側に位置する先端側部分9Bと、機体側部分9Aの内部に回転可能に支持された第1搬送スクリュ図示せずと、先端側部分9Bの内部に回転可能に支持された第2搬送スクリュ図示せずとを備え、縦オーガ8の上端部に起伏揺動可能に連結されている。尚、先端側部分9Bは、機体側部分9Aに折り畳み機構12を介して揺動可能に支持されている。これにより横オーガ9は、先端側部分9Bの後端と機体側部分9Aの前端とが互いに接合して先端側部分9Bが機体側部分9Aと略一直線状になって展開した展開状態図1及び図2参照と、先端側部分9Bが機体側部分9A側に折り畳まれて、機体側部分9Aの側部に沿って格納した格納状態図示せずとに、先端側部分9Bを揺動させることにより、横オーガ9の状態を切換え可能に構成されている。このコンバインは、運転部4の運転座席4aの下側にエンジンEを備えており、収穫作業時にはエンジンEの駆動力で刈取部3と脱穀装置4とを駆動すると共に、クローラ走行装置1を駆動して機体2を走行させる。これにより、刈取部3で穀稈の株元を切断して穀稈の刈り取りを行い、刈取穀稈を脱穀部5に搬送して脱穀処理を行い、この脱穀処理により得られた処理物から穀粒を選別してグレンタンク6内に貯留する。図3に示すように、グレンタンク6内の壁面には、穀粒の堆積高さを検出する複数の籾センサー20が上下方向に沿って一定の間隔で設けられている。また、図4に示すように、籾センサー20及び穀粒排出スイッチ21が、制御プログラムを記憶したROM等を備えるマイクロコンピュータ22制御手段の入力側に接続されており、排出クラッチ60を入り切り状態を切り換える排出クラッチ駆動モータ23及びグレンタンク6内の穀粒量をモニターする表示器24がマイクロコンピュータ22の出力側に接続されている。穀粒がグレンタンク6内に送り込まれてその堆積高さが増し、穀粒と籾センサー20とが接触すると、籾センサー20がそれを検出し、その信号がマイクロコンピュータ22に送られて表示器24に表示される。この動作は、穀粒の堆積高さが増加して、籾センサー20と穀粒とが接触するたびに繰り返されるため、作業者は表示器24を見れば、グレンタンク6内にどのくらいの量の穀粒が貯留されているかを把握することができる。一方、グレンタンク6に貯留された穀粒を排出する場合、図2を参照しつつ説明すると、運転部4に設けたオーガ操作部図示せずを操作することによって、受け台13に収納されている横オーガ9を、縦オーガ8の上端部を支点として上方に揺動させて受け台13から外し、さらに、縦オーガ8の縦向き軸心回りに横オーガ9を機体の左側に旋回させて図2の紙面における反時計周り、横オーガ9の排出口9bをトラックの荷台等図示せずが置かれている位置にセットし、排出姿勢とする。そして、オーガ操作部図示せずに設けた穀粒排出スイッチ21図4参照を操作して排出クラッチ駆動モータ23図4参照を作動させて排出クラッチ60を入り状態とし、エンジンEの動力によってグレンタンク6の底部の底スクリュ25図3参照を回転させると、第1べベルギア機構図示せずを介して縦オーガ8の縦送りスクリュ図示せずが回転し、さらにアッパーケース14内の第2べベルギア機構図示せずを介して横オーガ9の第1及び第2搬送スクリュ図示せずが回転する。これによりグレンタンク6に貯留された穀粒が、グレンタンク6の底スクリュ25図3参照によって機体後方の縦オーガ8に搬送され、さらに縦オーガ8の内部の縦送りスクリュ図示せずによって揚送されて横オーガ9に搬送され、横オーガ9の内部の第1及び第2搬送スクリュ図示せずによって横オーガ9の先端の排出口9bに搬送され、排出口9bからトラックの荷台等図示せずに排出される。本実施形態に係るコンバインにおいては、穀粒の排出作業を以下の2種類のモードから選択して実施することができる。通常排出モードこの排出モードでは、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り切りすることによって、随時、横オーガ9の先端の排出口9bから穀粒を排出したり、あるいは穀粒の排出を停止することができる。一定量排出モードこの排出モードでは、図4に示すように、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とし、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されると、マイクロコンピュータ22の制御によって穀粒の排出が自動的に停止される。即ち、この一定量排出モードによれば、一定量の穀粒が排出されると自動的に穀粒の排出が停止するため、例え穀粒を収容する荷台の容量が少ないものであったとしても、作業者は荷台から穀粒が溢れ出ないように排出クラッチ60を入り切りしながらその荷台の容積に見合う量の穀粒を排出させるという操作を実施する必要がなく、作業性が良い。以下、一定量排出モードにおける制御機構について説明する。図3及び図4に示すように、一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク6内の穀粒の堆積高さを検出する上述の籾センサー20が使用されており、またアンローダRによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが検出手段により検出されるとアンローダRによる穀粒の排出を停止する制御手段として、上述のマイクロコンピュータ22が使用される。籾センサー20によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図5に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、籾センサー20によるグレンタンク6内の穀粒の堆積高さの検出が開始されるS1。ここで、グレンタンク6内に穀粒が略満杯に貯留されている場合、グレンタンク6内の籾センサー20はいずれも穀粒を接触状態にある。しかし、アンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出されると、グレンタンク6内の穀粒量が次第に少なくなって堆積高さが低くなるため、先ず一番上に設置されている籾センサー20が露出して穀粒と非接触状態になる。籾センサー20が穀粒と非接触状態となり、穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されるとS2;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてS3、排出クラッチ60を切り状態とするS4。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、グレンタンク6内の穀粒の堆積高さがさらに低くなり、前述の非接触状態となった籾センサー20の直下に設けられている別の籾センサー20が穀粒と非接触状態であることを検出すると、再び上述のS1~S4のステップを経て穀粒の排出が停止される。尚、この一定量排出モードは、穀粒の堆積高さが、最も下位に設けられている籾センサー20に到達するまで、繰り返して実施することができる。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、隣接する2つの籾センサー20間の距離Hを高さとする体積に相当する分例えば、数百リットルの穀粒が排出されるものであり、穀粒の堆積高さが各籾センサー20の高さ位置図3の破線位置に到達するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。尚、この第1実施形態においては、籾センサー20を、穀粒の堆積高さをグレンタンク6の上下方向に沿って連続的に検出できるように構成して、穀粒の排出量を作業者が任意に変更できるように構成しても良い。第2実施形態以下に本発明の第2実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第1実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。図6及び図7に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク6の重量を検出するロードセルなどの重量センサー30が使用される。本実施形態におけるグレンタンク6のロアケース16には、その底部から下方にかけて延出する円筒状の支軸部図示せずを一体形成してあり、これによりグレンタンク6は、ロアケース16の支軸部図示せずを支点として、左右方向に揺動操作可能となるように、機体2に搭載されている。重量センサー30は、グレンタンクの前側の下端と、グレンタンク6のロアケース16の支軸部図示せずに設けられている。重量センサー30によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6の重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図8に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、重量センサー30によるグレンタンク6の重量検出が開始されるT1。アンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出されて、グレンタンク6の重量が次第に軽くなり、重量センサー30が、予め作業者が設定した重量例えば、数十kgの減少を検出するとT2;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてT3、排出クラッチ60を切り状態とするT4。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、グレンタンク6の重量がさらに軽くなり、重量センサー30が再び設定重量の減少を検出すると、上述のT1~T4のステップを経て穀粒の排出が停止される。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、作業者が予め設定した重量に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク6が設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。尚、穀粒の設定重量については、作業者が任意に変更できるように構成しても良い。第3実施形態以下に本発明の第2実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第1実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。図9に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、アンローダRから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサー32、及びアンローダRによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマー33が使用される。流量センサー32とタイマー33によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図10に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、流量センサー32によって単位時間当たりに排出される穀粒の体積Aが検出されると共に、タイマー33による穀粒排出時間Bが測定されるP1。尚、流量センサー32による検出は、次のようにして実施される。底スクリュ25等の回転数エンジンEの回転数と、単位時間当たりの穀粒排出量体積とを事前に試験して、その関係をマップデータとして予め記憶させておく。流量センサー32によって底スクリュ25等の回転数が測定されることで、その回転数に応じた穀粒の体積Aが検出されることになる。そして、AとBとの積であるC値が演算されP2、そのC値が予め作業者が設定した設定体積例えば、数百リットルと同じであることが検出されるとP3;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてP4、排出クラッチ60を切り状態とするP5。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、流量センサー32とタイマー33のカウンタのそれぞれがリセットされて再測定され、AとBとの積であるC値が再演算され、そのC値が設定体積と同じであることが再び検出されると、上述のP1~P5のステップを経て穀粒の排出が停止される。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、作業者が予め設定した体積に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク6内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。別実施形態1前述の第1~第3実施形態おける穀粒排出スイッチ21は、運転部4のオーガ操作部に備え付ける構成に限らず、運転部4以外から操作可能なリモコン式に構成しても良い。2前述の第1~第3実施形態において、通常排出モード及び一定量排出モードの他に、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を押すと、予め設定した時間だけ排出クラッチ60が入り状態となり、その設定時間が経過すると自動的に排出クラッチ60が切り状態となることによって、一定量の穀粒が排出される一定時間排出モードを設けるようにしても良い。尚、一定時間排出モードにおける設定時間については作業者が適宜調節することができるように構成して良い。3前述の第1~第3実施形態においてさらに、穀粒の排出速度を調節することができる排出速度調節機構を設けるようにしても良い。穀粒を一定量ずつ排出するように構成したとしても、例えば穀粒を袋詰めする際、排出速度が速すぎるとその勢いで穀粒が袋から溢れ出て穀粒が傷む虞がある。しかし、排出速度調節機構を操作して穀粒の排出速度を弱めることによってこれを防止することができる。この排出速度調節機構の例として、例えば以下の3つの構成を挙げることができる。1ベルト式無段変速機構CH1による排出速度調節図11に示すように、ベルト式無段変速機構CH1は、第1可変径プーリ35、第2可変径プーリ36、及びベルト37を備えて構成されている。第1可変径プーリ35がエンジンEの出力軸40に備えられ、第2可変径プーリ36がギアボックス41の入力軸42に備えられ、第1可変径プーリ35と第2可変径プーリ36とに亘るようにベルト37が巻回されている。ギアボックス41には、入力軸42に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸43に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス41の出力軸43に備えた中間出力プーリ48と、底スクリュ25の外端に設けた入力プーリ44とに亘って伝動ベルト45が巻回されている。オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ21図4等参照を操作して排出クラッチ駆動モータ23図4等参照を作動させて排出クラッチ60を入り状態とすると、エンジンEの駆動力が、ベルト式無段変速機構CH1及び伝動ベルト45等を介してグレンタンク6の底スクリュ25に伝達され、さらに第1べべルギア機構46を介してアンローダRの縦オーガ内の縦送りスクリュ50に伝達され、さらに第2べべルギア機構47を介してアンローダRの横オーガ内の第1及び第2搬送スクリュ51,52に伝達される。ベルト式無段変速機構CH1を操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作して、第1可変径プーリ35及び第2可変径プーリ36のそれぞれの外径を適宜調節することによって、エンジンEの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。2静油圧式無段変速機構HSTCH2による排出速度調節図12に示すように、エンジンEの出力軸40に備えた出力プーリ53と、静油圧式無段変速機構CH2の入力軸42に備えた中間入力プーリ51とに亘って中間ベルト52が巻回されている。静油圧式無段変速機構CH2の出力軸58が、ギアボックス41に接続されている。ギアボックス41には、静油圧式無段変速機構CH2の出力軸58に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸43に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス41の出力軸43に備えた中間出力プーリ48と、底スクリュ25の外端に設けた入力プーリ44とに亘って伝動ベルト45が巻回されている。オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ図示せずを操作して排出クラッチ駆動モータ図示せずを作動させて排出クラッチ60を入り状態とすると、エンジンEの駆動力が、静油圧式無段変速機構CH2及び伝動ベルト45等を介してグレンタンク6の底スクリュ25に伝達され、さらに第1べべルギア機構46を介してアンローダRの縦オーガ内の縦送りスクリュ50に伝達され、さらに第2べべルギア機構47を介してアンローダRの横オーガ内の第1及び第2搬送スクリュ51,52に伝達される。静油圧式無段変速機構CH2を操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作して、静油圧式無段変速機構CH2の斜板の角度を調節することによって、エンジンEの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。また、静油圧式無段変速機構CH2は、正転、停止、逆転まで無段変速で制御できるため、例えば穀粒の排出作業を一時停止する際、第1及び第2搬送スクリュ51,52を排出時とは逆方向に回転させることによって、横オーガ9の先端側部分9B図1参照に残っている穀粒を横オーガ9の機体側部分9A図1参照側に移動させることができるため、排出口9b図1参照からの穀粒のこぼれ落ちを防止することができる。3アクセルレバー操作機構による排出速度調節本構成においては、アクセルレバー操作機構として、運転部4のアクセルレバー15図2参照を操作可能な図示しないアクチュエータを備える。上記アクチュエータを操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作し図示しないアクチュエータを介してアクセルレバー15を操作することによって、エンジンEの回転数を任意に変更することができる。これにより、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができるため、穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。尚、上記アクチュエータを操作可能な操作装置59に、ONOFF方式のスイッチ図示せずを設け、このスイッチを押すと、一定回転数だけエンジンEの回転数を落とすことができ、さらにもう一度押すと元のエンジン回転数に復帰するように構成しても良い。本発明は、自脱型のコンバインに限らず、普通型のコンバインにも利用することができる。6グレンタンク20籾センサー検出手段22マイクロコンピュータ制御手段30重量センサー検出手段32流量センサー検出手段33タイマー検出手段Rアンローダ第1実施形態図1~図10に基づいて、本発明を自脱型コンバインに適用した場合の実施形態について説明する。[コンバインの全体構成]図1及び図2に示すように、自脱型コンバインは、クローラ走行装置1、機体2、4条全面刈り仕様の刈取部3、刈取部3で刈り取った穀稈を徐々に横倒ししながら脱穀部5に受け渡す搬送装置11、運転部4、搬送装置11により搬送された穀稈を脱穀及び選別する脱穀部5、脱穀部5から供給される穀粒を貯留するグレンタンク6、グレンタンク6から機外に穀粒を排出する縦オーガ8及び横オーガ9からなるアンローダR、並びに横オーガ9を収納位置において支持する受け台13を備える。アンローダRの縦オーガ8は、グレンタンク6の底部の底スクリュ25図3参照の後端部に連結されたロアケース16図6参照と、ロアケース16から上方に延出された外装ケース10と、この外装ケース10の内部に回転可能に支持された縦送りスクリュ図示せずとを備える。横オーガ9は、機体側に位置する機体側部分9Aと、先端側に位置する先端側部分9Bと、機体側部分9Aの内部に回転可能に支持された第1搬送スクリュ図示せずと、先端側部分9Bの内部に回転可能に支持された第2搬送スクリュ図示せずとを備え、縦オーガ8の上端部に起伏揺動可能に連結されている。尚、先端側部分9Bは、機体側部分9Aに折り畳み機構12を介して揺動可能に支持されている。これにより横オーガ9は、先端側部分9Bの後端と機体側部分9Aの前端とが互いに接合して先端側部分9Bが機体側部分9Aと略一直線状になって展開した展開状態図1及び図2参照と、先端側部分9Bが機体側部分9A側に折り畳まれて、機体側部分9Aの側部に沿って格納した格納状態図示せずとに、先端側部分9Bを揺動させることにより、横オーガ9の状態を切換え可能に構成されている。このコンバインは、運転部4の運転座席4aの下側にエンジンEを備えており、収穫作業時にはエンジンEの駆動力で刈取部3と脱穀装置4とを駆動すると共に、クローラ走行装置1を駆動して機体2を走行させる。これにより、刈取部3で穀稈の株元を切断して穀稈の刈り取りを行い、刈取穀稈を脱穀部5に搬送して脱穀処理を行い、この脱穀処理により得られた処理物から穀粒を選別してグレンタンク6内に貯留する。図3に示すように、グレンタンク6内の壁面には、穀粒の堆積高さを検出する複数の籾センサー20が上下方向に沿って一定の間隔で設けられている。また、図4に示すように、籾センサー20及び穀粒排出スイッチ21が、制御プログラムを記憶したROM等を備えるマイクロコンピュータ22制御手段の入力側に接続されており、排出クラッチ60を入り切り状態を切り換える排出クラッチ駆動モータ23及びグレンタンク6内の穀粒量をモニターする表示器24がマイクロコンピュータ22の出力側に接続されている。穀粒がグレンタンク6内に送り込まれてその堆積高さが増し、穀粒と籾センサー20とが接触すると、籾センサー20がそれを検出し、その信号がマイクロコンピュータ22に送られて表示器24に表示される。この動作は、穀粒の堆積高さが増加して、籾センサー20と穀粒とが接触するたびに繰り返されるため、作業者は表示器24を見れば、グレンタンク6内にどのくらいの量の穀粒が貯留されているかを把握することができる。一方、グレンタンク6に貯留された穀粒を排出する場合、図2を参照しつつ説明すると、運転部4に設けたオーガ操作部図示せずを操作することによって、受け台13に収納されている横オーガ9を、縦オーガ8の上端部を支点として上方に揺動させて受け台13から外し、さらに、縦オーガ8の縦向き軸心回りに横オーガ9を機体の左側に旋回させて図2の紙面における反時計周り、横オーガ9の排出口9bをトラックの荷台等図示せずが置かれている位置にセットし、排出姿勢とする。そして、オーガ操作部図示せずに設けた穀粒排出スイッチ21図4参照を操作して排出クラッチ駆動モータ23図4参照を作動させて排出クラッチ60を入り状態とし、エンジンEの動力によってグレンタンク6の底部の底スクリュ25図3参照を回転させると、第1べベルギア機構図示せずを介して縦オーガ8の縦送りスクリュ図示せずが回転し、さらにアッパーケース14内の第2べベルギア機構図示せずを介して横オーガ9の第1及び第2搬送スクリュ図示せずが回転する。これによりグレンタンク6に貯留された穀粒が、グレンタンク6の底スクリュ25図3参照によって機体後方の縦オーガ8に搬送され、さらに縦オーガ8の内部の縦送りスクリュ図示せずによって揚送されて横オーガ9に搬送され、横オーガ9の内部の第1及び第2搬送スクリュ図示せずによって横オーガ9の先端の排出口9bに搬送され、排出口9bからトラックの荷台等図示せずに排出される。本実施形態に係るコンバインにおいては、穀粒の排出作業を以下の2種類のモードから選択して実施することができる。通常排出モードこの排出モードでは、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り切りすることによって、随時、横オーガ9の先端の排出口9bから穀粒を排出したり、あるいは穀粒の排出を停止することができる。一定量排出モードこの排出モードでは、図4に示すように、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とし、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されると、マイクロコンピュータ22の制御によって穀粒の排出が自動的に停止される。即ち、この一定量排出モードによれば、一定量の穀粒が排出されると自動的に穀粒の排出が停止するため、例え穀粒を収容する荷台の容量が少ないものであったとしても、作業者は荷台から穀粒が溢れ出ないように排出クラッチ60を入り切りしながらその荷台の容積に見合う量の穀粒を排出させるという操作を実施する必要がなく、作業性が良い。以下、一定量排出モードにおける制御機構について説明する。図3及び図4に示すように、一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク6内の穀粒の堆積高さを検出する上述の籾センサー20が使用されており、またアンローダRによる穀粒の排出が開始されてから設定量の穀粒が排出されたことが検出手段により検出されるとアンローダRによる穀粒の排出を停止する制御手段として、上述のマイクロコンピュータ22が使用される。籾センサー20によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6内における穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図5に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、籾センサー20によるグレンタンク6内の穀粒の堆積高さの検出が開始されるS1。ここで、グレンタンク6内に穀粒が略満杯に貯留されている場合、グレンタンク6内の籾センサー20はいずれも穀粒を接触状態にある。しかし、アンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出されると、グレンタンク6内の穀粒量が次第に少なくなって堆積高さが低くなるため、先ず一番上に設置されている籾センサー20が露出して穀粒と非接触状態になる。籾センサー20が穀粒と非接触状態となり、穀粒の堆積高さが設定高さだけ減少したことが検出されるとS2;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてS3、排出クラッチ60を切り状態とするS4。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、グレンタンク6内の穀粒の堆積高さがさらに低くなり、前述の非接触状態となった籾センサー20の直下に設けられている別の籾センサー20が穀粒と非接触状態であることを検出すると、再び上述のS1~S4のステップを経て穀粒の排出が停止される。尚、この一定量排出モードは、穀粒の堆積高さが、最も下位に設けられている籾センサー20に到達するまで、繰り返して実施することができる。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、隣接する2つの籾センサー20間の距離Hを高さとする体積に相当する分例えば、数百リットルの穀粒が排出されるものであり、穀粒の堆積高さが各籾センサー20の高さ位置図3の破線位置に到達するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。尚、この第1実施形態においては、籾センサー20を、穀粒の堆積高さをグレンタンク6の上下方向に沿って連続的に検出できるように構成して、穀粒の排出量を作業者が任意に変更できるように構成しても良い。第2実施形態以下に本発明の第2実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第1実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。図6及び図7に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、グレンタンク6の重量を検出するロードセルなどの重量センサー30が使用される。本実施形態におけるグレンタンク6のロアケース16には、その底部から下方にかけて延出する円筒状の支軸部図示せずを一体形成してあり、これによりグレンタンク6は、ロアケース16の支軸部図示せずを支点として、左右方向に揺動操作可能となるように、機体2に搭載されている。重量センサー30は、グレンタンクの前側の下端と、グレンタンク6のロアケース16の支軸部図示せずに設けられている。重量センサー30によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6の重量が設定重量だけ減少したことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図8に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、重量センサー30によるグレンタンク6の重量検出が開始されるT1。アンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出されて、グレンタンク6の重量が次第に軽くなり、重量センサー30が、予め作業者が設定した重量例えば、数十kgの減少を検出するとT2;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてT3、排出クラッチ60を切り状態とするT4。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、グレンタンク6の重量がさらに軽くなり、重量センサー30が再び設定重量の減少を検出すると、上述のT1~T4のステップを経て穀粒の排出が停止される。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、作業者が予め設定した重量に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク6が設定重量の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。尚、穀粒の設定重量については、作業者が任意に変更できるように構成しても良い。第3実施形態以下に本発明の第2実施形態について説明するが、重複を避けるため、上記第1実施形態と異なる一定量排出モードに関する構成についてのみ説明する。図9に示すように、本実施形態における一定量排出モードでは、アンローダRから排出される穀粒の量を検出する検出手段として、アンローダRから単位時間当たりに排出される穀粒の体積を検出する流量センサー32、及びアンローダRによる穀粒の排出が開始されてからの時間を計測するタイマー33が使用される。流量センサー32とタイマー33によって、アンローダRによる穀粒の排出が開始されてからグレンタンク6内の穀粒が設定体積だけ排出されたことが検出されると、マイクロコンピュータ22が設定量の穀粒が排出されたと判断し、アンローダRによる穀粒の排出を停止するように構成されている。詳細には、図10に示すように、作業者が一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすると、流量センサー32によって単位時間当たりに排出される穀粒の体積Aが検出されると共に、タイマー33による穀粒排出時間Bが測定されるP1。尚、流量センサー32による検出は、次のようにして実施される。底スクリュ25等の回転数エンジンEの回転数と、単位時間当たりの穀粒排出量体積とを事前に試験して、その関係をマップデータとして予め記憶させておく。流量センサー32によって底スクリュ25等の回転数が測定されることで、その回転数に応じた穀粒の体積Aが検出されることになる。そして、AとBとの積であるC値が演算されP2、そのC値が予め作業者が設定した設定体積例えば、数百リットルと同じであることが検出されるとP3;yes、その信号がマイクロコンピュータ22に送られ、マイクロコンピュータ22が排出クラッチ駆動モータ23を作動させてP4、排出クラッチ60を切り状態とするP5。その結果、図3に示すグレンタンク6の底部の底スクリュ25の回転が停止するため、穀粒の排出が停止される。引き続き穀粒を排出させたい場合には、作業者が再び一定量排出モードを選択し、オーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を操作して排出クラッチ60を入り状態とすれば、再びアンローダRによって穀粒がグレンタンク6から排出される。そして、流量センサー32とタイマー33のカウンタのそれぞれがリセットされて再測定され、AとBとの積であるC値が再演算され、そのC値が設定体積と同じであることが再び検出されると、上述のP1~P5のステップを経て穀粒の排出が停止される。即ち、この一定量排出モードでは、1回の操作で、作業者が予め設定した体積に相当する分の穀粒が排出されるものであり、グレンタンク6内の穀粒が設定体積の分だけ減少するたびに穀粒の排出が停止されるため、穀粒が一定量ずつ排出されることになる。別実施形態1前述の第1~第3実施形態おける穀粒排出スイッチ21は、運転部4のオーガ操作部に備え付ける構成に限らず、運転部4以外から操作可能なリモコン式に構成しても良い。2前述の第1~第3実施形態において、通常排出モード及び一定量排出モードの他に、作業者がオーガ操作部の穀粒排出スイッチ21を押すと、予め設定した時間だけ排出クラッチ60が入り状態となり、その設定時間が経過すると自動的に排出クラッチ60が切り状態となることによって、一定量の穀粒が排出される一定時間排出モードを設けるようにしても良い。尚、一定時間排出モードにおける設定時間については作業者が適宜調節することができるように構成して良い。3前述の第1~第3実施形態においてさらに、穀粒の排出速度を調節することができる排出速度調節機構を設けるようにしても良い。穀粒を一定量ずつ排出するように構成したとしても、例えば穀粒を袋詰めする際、排出速度が速すぎるとその勢いで穀粒が袋から溢れ出て穀粒が傷む虞がある。しかし、排出速度調節機構を操作して穀粒の排出速度を弱めることによってこれを防止することができる。この排出速度調節機構の例として、例えば以下の3つの構成を挙げることができる。1ベルト式無段変速機構CH1による排出速度調節図11に示すように、ベルト式無段変速機構CH1は、第1可変径プーリ35、第2可変径プーリ36、及びベルト37を備えて構成されている。第1可変径プーリ35がエンジンEの出力軸40に備えられ、第2可変径プーリ36がギアボックス41の入力軸42に備えられ、第1可変径プーリ35と第2可変径プーリ36とに亘るようにベルト37が巻回されている。ギアボックス41には、入力軸42に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸43に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス41の出力軸43に備えた中間出力プーリ48と、底スクリュ25の外端に設けた入力プーリ44とに亘って伝動ベルト45が巻回されている。オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ21図4等参照を操作して排出クラッチ駆動モータ23図4等参照を作動させて排出クラッチ60を入り状態とすると、エンジンEの駆動力が、ベルト式無段変速機構CH1及び伝動ベルト45等を介してグレンタンク6の底スクリュ25に伝達され、さらに第1べべルギア機構46を介してアンローダRの縦オーガ内の縦送りスクリュ50に伝達され、さらに第2べべルギア機構47を介してアンローダRの横オーガ内の第1及び第2搬送スクリュ51,52に伝達される。ベルト式無段変速機構CH1を操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作して、第1可変径プーリ35及び第2可変径プーリ36のそれぞれの外径を適宜調節することによって、エンジンEの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。2静油圧式無段変速機構HSTCH2による排出速度調節図12に示すように、エンジンEの出力軸40に備えた出力プーリ53と、静油圧式無段変速機構CH2の入力軸42に備えた中間入力プーリ51とに亘って中間ベルト52が巻回されている。静油圧式無段変速機構CH2の出力軸58が、ギアボックス41に接続されている。ギアボックス41には、静油圧式無段変速機構CH2の出力軸58に伝えられる回転動力をこれと直交する姿勢の出力軸43に伝えるように一対のベベルギアが内蔵されており、このギアボックス41の出力軸43に備えた中間出力プーリ48と、底スクリュ25の外端に設けた入力プーリ44とに亘って伝動ベルト45が巻回されている。オーガ操作部に設けた穀粒排出スイッチ図示せずを操作して排出クラッチ駆動モータ図示せずを作動させて排出クラッチ60を入り状態とすると、エンジンEの駆動力が、静油圧式無段変速機構CH2及び伝動ベルト45等を介してグレンタンク6の底スクリュ25に伝達され、さらに第1べべルギア機構46を介してアンローダRの縦オーガ内の縦送りスクリュ50に伝達され、さらに第2べべルギア機構47を介してアンローダRの横オーガ内の第1及び第2搬送スクリュ51,52に伝達される。静油圧式無段変速機構CH2を操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作して、静油圧式無段変速機構CH2の斜板の角度を調節することによって、エンジンEの回転数を変えずに無段階で、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができ、これにより穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。また、静油圧式無段変速機構CH2は、正転、停止、逆転まで無段変速で制御できるため、例えば穀粒の排出作業を一時停止する際、第1及び第2搬送スクリュ51,52を排出時とは逆方向に回転させることによって、横オーガ9の先端側部分9B図1参照に残っている穀粒を横オーガ9の機体側部分9A図1参照側に移動させることができるため、排出口9b図1参照からの穀粒のこぼれ落ちを防止することができる。3アクセルレバー操作機構による排出速度調節本構成においては、アクセルレバー操作機構として、運転部4のアクセルレバー15図2参照を操作可能な図示しないアクチュエータを備える。上記アクチュエータを操作可能な操作装置59図1参照を、例えばアンローダRの横オーガ9の先端部分に設け、その操作装置59を操作し図示しないアクチュエータを介してアクセルレバー15を操作することによって、エンジンEの回転数を任意に変更することができる。これにより、底スクリュ25、縦送りスクリュ50、並びに第1及び第2搬送スクリュ51,52の回転速度を調節することができるため、穀粒の排出速度を自在に変更調節することができる。尚、上記アクチュエータを操作可能な操作装置59に、ONOFF方式のスイッチ図示せずを設け、このスイッチを押すと、一定回転数だけエンジンEの回転数を落とすことができ、さらにもう一度押すと元のエンジン回転数に復帰するように構成しても良い。"