"炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層とし、密度が0.1~0.8g/cm3の熱可塑性発泡樹脂層をコア層とした炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体であって、コア層が未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させて得られたものであることを特徴とする炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。前記スキン層の炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料における炭素繊維が、繊維長が10mmから100mmのランダムマット、もしくは連続長の一軸配向材、織物材、および/または多軸織物である請求項1に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。前記コア層を構成する熱可塑性樹脂層が、更に繊維強化基材を含む請求項1~2のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。繊維強化基材が、有機繊維からなる請求項3に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。繊維強化基材が、無機繊維からなる請求項3に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂と、コア層を構成する熱可塑性樹脂とが、同種である請求項1~5のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。コア層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂が熱可塑エポキシ樹脂、ポリエステル、または脂肪族ポリアミドである請求項1~6のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体。1発泡粒子と、樹脂原料とを混合して未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、2炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層として、熱可塑性樹脂層をコア層として金型内に配置し、3金型を発泡粒子の発泡開始温度の20°C~80°Cに加熱して、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させ4次いで、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以下に金型を冷却することにより形成することを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法。工程1の発泡粒子と、樹脂原料とを混合した際に、発泡粒子の発泡開始温度以下で樹脂原料を重合させる請求項8に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法。樹脂原料が、1分子中にエポキシ基を2つ有する化合物Aおよび1分子中にフェノール性水酸基を2つ有する化合物B、もしくはAとBとの反応物および/またはそのオリゴマーであり、スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂が熱可塑エポキシ樹脂である請求項8または9に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法。樹脂原料が、環状ポリエステルオリゴマーであり、スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂がポリブチレンテレフタレートである請求項8または9に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法。樹脂原料が、ε-カプロラクタムおよび/またはそのオリゴマーであり、スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂が脂肪族ポリアミドあるいは半芳香族ポリアミドである請求項8または9に記載の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法。本発明は、リサイクル性の優れた熱可塑性樹脂をマトリクスとした、軽量で高剛性であり、かつ表面品位に優れた炭素繊維強化サンドイッチ成形体を提供することを目的とする。本発明者らは、熱可塑性樹脂をマトリクスとした炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層とし、熱可塑性樹脂層をコア層とする炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体とし、コア層に発泡粒子を含んだ発泡コアを用いることにより軽量で高剛性であり、かつ表面品位に優れた炭素繊維強化サンドイッチ成形体が提供できることを見出した。すなわち本発明は、炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層とし、密度が0.1~0.8g/cm3の熱可塑性発泡樹脂層をコア層とし、コア層が未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させて得られたものであることを特徴とする炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体、およびその製造方法である。本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、1発泡粒子と、樹脂原料とを混合して、未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、2炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層として、熱可塑性樹脂層をコア層として金型内に配置し、3金型を発泡粒子の発泡開始温度の20°C~80°Cに加熱して、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させ4次いで、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以下に金型を冷却することにより好ましく得ることができる。本発明により、軽量で高剛性であり、かつ表面品位に優れた熱可塑性樹脂をマトリクスとした炭素繊維強化サンドイッチ成形体が提供できる。本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、構造部材として使用でき、リサイクル性にも優れる。以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。[炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体]本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層とし、密度が0.1~0.8g/cm3の熱可塑性樹脂層をコア層とする。熱可塑性樹脂層の密度は好ましくは0.1~0.6g/cm3である。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体全体の密度は好ましくは0.3~1.1g/cm3であり、より好ましくは0.3~0.9g/cm3である。コア層の熱可塑性樹脂層は、発泡粒子を含んだ発泡コアを用いたものであり、未発泡の樹脂そのままの密度に比べて20~90軽量化されていることが好ましい。コア層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂は、熱可塑エポキシ樹脂、ポリエステル、または脂肪族ポリアミドであることが好ましい。スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂と、コア層を構成する熱可塑性樹脂とが、同種であることが好ましい。スキン層は炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料からなる。炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料における炭素繊維が、繊維長が10mmから100mmのランダムマット、もしくは連続長の一軸配向材、織物材、および/または多軸織物であることが好ましい。本発明のコア層を構成する熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂層の厚み制御、発泡コア層の強度剛性向上の目的からさらに繊維強化基材を含むことが好ましい。繊維強化基材を含む場合でも、熱可塑性樹脂層の密度は好ましくは0.1~0.8g/cm3である。用いられる繊維強化基材の繊維としては、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維、高強度ポリエチレン繊維などの有機繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維などの無機繊維が好ましく挙げられ、これらは1種または2種以上を使用することができる。これらの繊維強化基材は、織物、編物、組紐、不織布状のシート状物などの形態で用いることができる。繊維強化基材の厚みや繊維量は特に規定されず、発泡粒子が内包された熱可塑性樹脂シートの設定厚みに合わせ任意に選択できる。発泡粒子が内包された熱可塑性樹脂シートの取り扱いの目的から、繊維強化基材の繊維量は50~1000g/m2が好ましく、100~500g/m2がより好ましい。本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、スキン層の表面に発泡による気泡がほとんど現れず、表面品位に優れていることを特徴とする。具体的には10cm四方あたり直径0.5mm以上の気泡が0~2個である。[炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法]本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体のコア層は、未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させて得られたものであることを特徴とする。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の好ましい製造方法は、1発泡粒子と、樹脂原料とを混合して未発泡状態の発泡粒子を含んだ熱可塑性樹脂層を得た後、2炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層として、熱可塑性樹脂層をコア層として金型内に配置し、3発泡粒子の発泡開始温度の20°C~80°Cに加熱して、熱可塑性樹脂層中の発泡粒子を膨張させ4次いで、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以下に金型を冷却することにより形成する方法である。本発明では、発泡粒子を未発泡状態で、熱可塑性樹脂層に内包し、サンドイッチ成形体の製造時に粒子を発泡させ、発泡の内圧を利用し、低圧力で成形体を得ることを特徴とする。未発泡状態の熱可塑性樹脂層は、発泡粒子を発泡開始温度以下で含むものであるが、一部の粒子においては発泡が始まっている状態を含む。未発泡状態の熱可塑性樹脂層は、好ましくは発泡粒子が内包されていない熱可塑性樹脂単体の密度に対して、0.6~0.99倍の密度である。樹脂原料とはすなわちモノマーおよび/またはオリゴマーである。オリゴマーである場合の繰り返し単位数にとくに限定はないが、好ましくは2~30である。工程1において、発泡粒子と樹脂原料とを混合した際に、発泡粒子の発泡開始温度以下で樹脂原料を重合させ熱可塑性樹脂層を得ることが好ましい。すなわちコア層の熱可塑性樹脂層は、重合して熱可塑性樹脂となる原料モノマーまたはオリゴマーから得ることが好ましい。具体的には樹脂原料がエポキシ基を有する化合物とフェノール性水酸基を有する化合物であり重合して熱可塑エポキシ樹脂とするか、樹脂原料が環状ポリエステルオリゴマーであり重合してポリエステルとするか、樹脂原料がε-カプロラクタムであり重合して脂肪族ポリアミドとする場合が好ましく例示できる。以下それぞれについて具体的に述べる。[熱可塑エポキシ樹脂]樹脂原料が、1分子中にエポキシ基を2つ有する化合物Aおよび1分子中にフェノール性水酸基を2つ有する化合物B、もしくはAとBとの反応物および/またはそのオリゴマーであり、重合して熱可塑エポキシ樹脂とする場合について述べる。1分子中にエポキシ基を2つ有する化合物Aとしては、例えば、カテコールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、t-ブチルヒドロキノンジグリシジルエーテル、フタル酸ジグリシジルエーテル等のベンゼン環を1個有する一核体芳香族ジエポキシ化合物類、ジメチロールシクロヘキサンジグリシジルエーテル、3,4-エポキシシクロヘキセニルメチル-3,4-エポキシシクロヘキセニルカルボキシレート、リモネンジオキシド等の脂環式エポキシ化合物類、ビス4-ヒドロキシフェニルメタンジグリシジルエーテル、1,1-ビス4-ヒドロキシフェニルエタンジグリシジルエーテル、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンジグリシジルエーテル等のビスフェノール型エポキシ化合物及びこれらが部分縮合したオリゴマー混合物ビスフェノール型エポキシ樹脂、3,3′,5,5′-テトラメチルビス4-ヒドロキシフェニルメタンジグリシジルエーテル、3,3′,5,5′-テトラメチルビス4-ヒドロキシフェニルエーテルジグリシジルエーテル等が挙げられる。ヒドロキノンジグリシジルエーテル、メチルヒドロキノンジグリシジルエーテル、2,5-ジ-t-ブチルヒドロキノンジグリシジルエーテル、ビフェニル型またはテトラメチルビフェニル型エポキシ樹脂類、ビスフェノールフルオレン型またはビスクレゾールフルオレン型エポキシ樹脂等の、単独では結晶性を示し、室温で固形であっても200°C以下の温度で融解し液状となるエポキシ樹脂は使用することができる。1分子中にフェノール性水酸基を2つ有する化合物Bとしては、例えば、カテコール、レゾルシン、ヒドロキノン、メチルヒドロキノン、t-ブチルヒドロキノン、2,5-ジ-t-ブチルヒドロキノン等のベンゼン環1個を有する一核体芳香族ジヒドロキシ化合物類、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンビスフェノールA、1,1-ビス4-ヒドロキシフェニルエタンビスフェノールAD、ビスヒドロキシフェニルメタンビスフェノールF、ビスフェノールフルオレン、ビスクレゾールフルオレン等のビスフェノール類、ジヒドロキシナフタレン等の縮合環を有する化合物、ジアリルレゾルシン、ジアリルビスフェノールA、トリアリルジヒドロキシビフェニル等のアリル基を導入した2官能フェノール化合物等が挙げられる。化合物Aの少なくとも一部及び/または化合物Bの少なくとも一部として、フルオレン骨格を有する化合物を使用することができ、この場合、重合された樹脂の溶融温度を調節して高温溶融性の樹脂とすることができる。上記化合物Aと上記化合物Bとの配合量は、化合物A1モルに対して化合物B0.9~1.1モルが好ましく、0.95~1.05モルがより好ましい。本発明においては、重合反応により熱可塑性エポキシ樹脂を形成する上記化合物A及び化合物Bを混合状態あるいは溶融状態で、連続的に反応性化合物を重合させていくことにより、熱可塑性樹脂を成形する。なお、本明細書中、熱可塑性エポキシ樹脂とは、エポキシ化合物またはエポキシ化合物と反応しうる化合物とエポキシ化合物との直鎖状の重合体または共重合体をいう。[ポリエステル]樹脂原料が、環状ポリエステルオリゴマーであり重合してポリエステルとする場合について述べる。環状ポリエステルオリゴマーとしては、環状ポリアルキレンアリレート例えば、環状ポリエチレンテレフタレートオリゴマー、環状ポリプロピレンテレフタレートオリゴマー、環状ポリブチレンテレフタレートポリテトラメチレンテレフタレートオリゴマーなどの環状ポリC2-6アルキレンテレフタレート;環状ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが含まれ、特に、環状ポリアルキレンテレフタレートオリゴマー特に、環状ポリブチレンテレフタレートなどの環状ポリC2-4アルキレンテレフタレートが好ましい。環状ポリエステルオリゴマーの平均重合度は、例えば、2~30、好ましくは3~25である。特に、環状ポリエステルオリゴマーは、主要部分例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおいてピークを示す領域が重合度12までの重合度を有するオリゴマーであり、各種の重合度を有する環状オリゴマーの混合物であってもよい。環状ポリエステルオリゴマーの融点は、例えば、100~250°C、好ましくは110~220°C、さらに好ましくは120~210°Cである。なお、環状ポリエステルオリゴマーは、公知の方法例えば、対応するジオールおよびジカルボン酸ハライド塩化テレフタロイルなどを立体障害のないアミン存在下で縮合させる方法;特開平8-225633号公報に記載の方法ビス-ヒドロキシアルキル末端ジエステルまたはオリゴマーを高沸点溶媒及びエステル化に接触させる方法;特開平8-19962号公報特許第3426064号に記載の方法;特表2004-507599号公報に記載の方法;特開2002-317041号公報に記載の方法などを利用して製造したものを使用してもよく、市販品を使用することもできる。例えば、環状ポリエステルオリゴマー環状ポリブチレンテレフタレートオリゴマーは、サイクリクスコーポレイションCyclicsCorporation社製、CBTなどとして入手可能である。[脂肪族ポリアミド]樹脂原料がε-カプロラクタムおよび/またはそのオリゴマーであり、重合して脂肪族ポリアミドとする場合について述べる。脂肪族ポリアミドとしてはナイロン6、ナイロン66が挙げられる。ε-カプロラクタムを用いたナイロン6樹脂の重合では、必要に応じて、重合触媒、及び/または、重合助触媒、を含有しても良い。上記重合触媒としては、公知の化合物を使用することができ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、これらの金属の水素化物、酸化物、水酸化物、炭酸塩、カルボン酸塩、アルキル化物、アルコキシド、及び、グリニャール化合物からなる群から選択される少なくとも1種を挙げることができる。上記重合触媒において、アルカリ金属としては、Li、Na、K、Rb及びCsからなる群から選択される少なくとも1種であり、なかでもNaまたはKが反応性、経済性の面から好ましい。上記重合触媒の配合量としては、通常、ε-カプロラクタムと重合触媒との合計100モルに対して0.02~2.0モルである。上記重合助触媒としては、イソシアネート、アシルラクタム、カルバミドラクタム、イソシアヌレート誘導体、酸ハライド、尿素誘導体等を挙げることができる。具体的には、例えば、n-ブチルイソシアネート、フェニルイソシアネート、オクチルイソシアネート、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の公知の有機イソシアネート類、N-アセチル-ε-カプロラクタム、1,6-ヘキサメチレンビスカルバミドラクタム、トリアリルイソシアヌレート、テレフタロイルクロリド、1,3-ジフェニル尿素等を挙げることができる。上記重合助触媒の配合量としては、通常、ε-カプロラクタムとの合計100モルに対して0.02~2.0モルである。上記重合性組成物は、予め、ε-カプロラクタムと重合触媒との溶融混合物と、別に、ε-カプロラクタムと重合助触媒との溶融混合物とを調製しておき、含浸させる直前に混合して使用することができる。この際の加熱温度としては、ε-カプロラクタムの溶融温度を考慮して、100~110°C程度が挙げられる[熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子]上記製造方法1の工程における未発泡状態の熱可塑性樹脂層は、発泡粒子が内包されたものである。発泡粒子は熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子であることが好ましい。熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子として、揮発性液体発泡剤を含む熱膨脹性熱可塑性重合体粒子を挙げることができる。この粒子は微細な粒子であることが、本発明の目的に特に好ましい。コア層を構成する熱可塑性樹脂としてはスチレン及びスチレン誘導体類、アクリル酸エステル類、メタクリル酸エステル類、塩化ビニル等のハロゲン化ビニル類、塩化ビニリデン、酢酸ビニル等のビニルエステル類、またはアクリロニトリル類等の単量体の単独重合体または共重合体が例示される。これらの重合に際して、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸等の重合性酸やジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート等の多官能性単量体も併用することができる。該揮発性液体発泡剤としてはとくに限定はないが、エタン、エチレン、プロパン、プロピレン、ブタン、ブテン、イソブテン、n-ペンタン、ネオペンタン、ヘキサンまたはヘプタン等の脂肪族炭化水素類、ジクロロテトラフロロエタン、1,1-ジクロロジフルオロエチレン等の各種ハロゲン化脂肪族炭化水素類等を用いることができる。市販品として、松本油脂製薬社製のマツモトマイクロスフェアー登録商標や日本フィライト社製のEXPANCEL登録商標として入手可能である。[スキン層の炭素繊維]スキン層の炭素繊維強化複合材料を構成する炭素繊維は、ポリアクリロニトリルPAN系、石油石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、PANを原料としたPAN系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。具体的にPAN系炭素繊維は、平均直径5~10μmのものを使用できる。PAN系炭素繊維は、1000~50000本の単繊維が繊維束となったものを使用できる。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。表面処理方法としては、公知の方法として液相及び気相処理等があるが、生産性、安定性、価格面等の点から液相電解表面処理が好ましい。この表面処理を行う程度の目安の指標として、X線光電子分光法ESCAにより測定される炭素繊維の表面酸素濃度比O/Cによって管理することが好ましい。炭素繊維の表面酸素濃度比O/Cの測定は、例えば日本電子株製X線光電子分光器ESCAJPS-9000MX等を用いて以下のように行う。サイズ剤付与前の炭素繊維に、Mgを対極として電子線加速電圧10kV、電流10mAの条件にて発生したX線を照射し、炭素原子、酸素原子より発生する光電子のスペクトルを測定し、その面積比を算出する。炭素繊維の表面処理の程度としては、表面酸素濃度比O/Cが0.03~0.2となるように行うことが好ましい。表面酸素濃度比O/Cが0.2を越えた場合、マトリックス樹脂の分子量低下を促し、繊維強化複合材料としての本来の性能を発揮し得ない傾向がある。一方、表面酸素濃度比O/Cが0.03未満の場合、炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性が不足し、繊維強化複合材料に於ける機械特性が充分に発揮されない傾向がある。上記炭素繊維にサイズ剤組成物を付与し炭素繊維束とすることで、炭素繊維束の取扱性を向上させ、炭素繊維強化複合材料を好ましく得ることができる。[スキン層の炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料]スキン層の炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料は、不連続繊維であるか、連続繊維の炭素繊維と熱可塑性樹脂との複合材料である。連続繊維の場合は一軸配向材、織物材の形態とすることが好ましい。一軸配向材は、具体的には連続長の炭素繊維束を引き揃え、樹脂原料モノマーまたはオリゴマーあるいは、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維と樹脂とを複合して得ることができる。複合方法はとくに限定はなく、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。また、熱可塑性樹脂からなるシートの上に炭素繊維を一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法等で好ましく得ることができる。一軸配向材の場合、炭素繊維/熱可塑性樹脂の重量比が、20/80~80/20であることが好ましい。より好ましくは30/70~70/30である。織物材の場合の織組織は、平織り、朱子織り、綾織り、多軸織物であることことが好ましい。炭素繊維が平織り、朱子織り、綾織りの場合、200~800TEXの炭素繊維束を経糸及び緯糸として用い、織り密度が、経方向で6~15本/25mm、緯方向で6~15本/25mmになるように織られたものであることが好ましい。多軸織物とは、一般に、一方向に引き揃えた繊維強化材の束をシート状にして角度を変えて積層したもの多軸織物基材を、ナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等のステッチ糸で、この積層体を厚さ方向に貫通して、積層体の表面と裏面の間を表面方向に沿って往復しステッチした織物をいう。多軸織物の場合、400~2000TEXの炭素繊維束を用い、各層間の繊維重量が50~300g/m2になるように織られたものであることが好ましい。好ましい炭素繊維多軸織物の例としては、45/-45、-45/45、0/90、0/45/-45、0/-45/45、0/45/90/-45等を挙げることができる。0、±45、90は、多軸織物を構成する各層の積層角度を表し、それぞれ一方向に引き揃えた強化繊維の繊維軸方向が、織物の長さ方向に対して0°、±45°、90°であることを示している。積層角度はこれらの角度に限定されず、任意の角度とすることができる。炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料における炭素繊維が不連続繊維の場合、繊維長は10mmから100mmであることが好ましい。不連続繊維の場合の形態としては二次元ランダムマットの形態が好ましい。より具体的には、炭素繊維が繊維長10~100mmの不連続の炭素繊維から構成されており、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に2次元ランダムに配向していることを特徴とするランダムマットの形態であることが好ましい。熱可塑性樹脂マトリクス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。上記の二次元ランダムマットである炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料は、下記工程1~5より、好ましく製造される。1.炭素繊維をカットする工程2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を炭素繊維に吹き付ける事により、繊維束をバラバラに開繊させる工程3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、繊維状またはパウダー状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程4.塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させ、ランダムマットを得る工程5.得られたランダムマットをプレス成形する工程スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂は、好ましくは脂肪族ポリアミド樹脂、半芳香族ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、熱可塑エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、である。スキン層を構成する熱可塑性マトリックス樹脂と、コア層を構成する熱可塑性樹脂とが、同種であることが好ましい。[炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の製造方法]上記のとおり本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、1発泡粒子と、樹脂原料とを混合して、好ましくは発泡粒子の発泡開始温度以下で樹脂原料を重合させて未発泡状態の熱可塑性樹脂層を得たのち、2炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料をスキン層として、未発泡状態の熱可塑性樹脂層をコア層として金型内に配置し、3金型を発泡粒子の発泡開始温度の20°C~80°Cに加熱して発泡粒子を膨張させ、4その後、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以下に金型を冷却することにより、好ましく製造できる。工程3において、より好ましい金型の加熱温度は、発泡粒子の発泡開始温度の30°C~60°Cである。また、工程4において、金型冷却時の好ましい冷却温度は、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度の-100°C~-1°Cである。より好ましくは、-50°C~-5°Cとすることが好ましい。金型の冷却温度は、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度よりかなり低い方が良いが、あまり低く過ぎると金型の昇降温に時間がかかり、生産性が落ちる。[サンドイッチ成形体]また、本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、コア層は発泡して得られたものであるので、図1のような製品厚みの異なる偏肉の製品や図2のような3次元形状の製品も提供可能である。また、図3のような閉鎖断面形状のものも製造可能であり、閉鎖断面サンドイッチ成形体を包含する。図3の閉鎖断面サンドイッチ成形体は、例えば縦30mm×横30mm×長さ300mmの角パイプに炭素繊維強化熱可塑性樹脂複合材料および熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子が内包された熱可塑性樹脂シートを巻き付け、縦36mm×横36mm×長さ300mmのキャビティを持つ上下一対の金型に配置し、金型を発泡粒子の発泡開始温度の20°C~80°Cに加熱して発泡粒子を膨張させ、その後、コア層を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度以下に金型を冷却した後、角パイプを取り除くことにより好ましく製造できる。本発明により得られる炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体は、曲げ強度、曲げ剛性に優れ、電気、電子機器用の筐体、自動車用の構造部品、車両の内装部品に好ましく用いられる。とりわけ、軽量、且つ高剛性の観点より、自動車のルーフ、ボンネット、ドア、フェンダ、トランクリッド、サイドパネル、リアエンドパネルなどの外板パネル部品に好ましく用いられる。また、本発明により得られた閉鎖断面のサンドイッチ成形体角パイプ、丸パイプ、は、自動車のリアスポイラー、自転車のフレーム、建築資材用パイプ、搬送用ロボットハンド、ロボットアーム、基板カセット用サポートバー、遮断機の阻止棒に好ましく用いられる。また発泡により発生する気泡が表面に現れにくく表面品位が求められる用途にも好ましく用いられる。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。1サンドイッチ成形体の曲げ物性測定方法以下の実施例における曲げ試験は、サンドイッチ成形体から幅15mm×長さ200mmの試験片を切り出し、JISK7074に準拠した中央荷重とする3点曲げにて評価した。支点間距離を120mmとしたr=2mmの支点上に試験片を置き、支点間中央部にr=5mmの圧子にて、試験速度5mm/分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。尚、試験片の切り出し方向は、スキン層が一方向の場合は0°方向が長さ方向に、スキン層が織物の場合は経糸方向が長さ方向になるように切り出した。[実施例1]JER828三菱化学社製ビスフェノール型液状エポキシ樹脂を1000g、予め粉砕したBPA-M三井化学社製ビスフェノールA600g、パウダー状のトリ-o-トリルホスフィン北興化学工業社製40g、トリ-n-オクチルボレート東京化成社製24gとを混ぜ、3本ロールを用いて均一に分散し、反応性化合物の混合物Aを得た。混合物Aを1000g、熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子のマツモトマイクロスフェアー登録商標F-190D松本油脂製薬社製、発泡開始温度165°C、粒子径30μm50gを縦型ミキサーで、80°C、10分攪拌混合し、反応性化合物の混合物Bを得た。混合物Bを幅300mm×長さ500mm×厚み1mmの平板成形用金型に流し込み、型温度を155°Cに上げ、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み1mmの発泡粒子が未発泡状態で含まれている熱可塑性エポキシ樹脂シートCを得た。次に、炭素繊維織物W-3101東邦テナックス社製、重さ200g/m2、厚み0.25mmを幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm、長さ500mmの平板の金型にW-3101を1枚セットし、80°Cに加熱した混合物Aを流し込み、型締め後、型温度を155°Cに上げ、面圧0.2MPaで、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み0.3mmの熱可塑性エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とする炭素繊維強化複合材料Dを得た。次に、炭素繊維強化複合材料Dを1枚、熱可塑性エポキシ樹脂シートCを1枚、炭素繊維強化複合材料Dを1枚の順で積層し、200°Cに加熱した幅300mm×長さ500mm×厚み3mmの平板成形用金型にセットし、面圧0.5MPaで型締めし、200°Cで1分間保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度250MPa、曲げ弾性率21GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例2]ポリエステル不織布呉羽テック社製、品番688、重さ250g/m2を幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm×長さ500mm×厚み1mmの平板成形用金型にセットし、80°Cに加熱した混合物Bを流し込み、型締め後、型温度を155°Cに上げ、面圧0.5MPaで、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み1mmの発泡粒子が未発泡状態で含まれている有機繊維強化の熱可塑性エポキシ樹脂シートEを得た。熱可塑性エポキシ樹脂シートCの代わりに有機繊維強化の熱可塑性エポキシ樹脂シートEを使用した以外は、実施例1と同様の方法で、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度240MPa、曲げ弾性率21GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例3]炭素繊維ペーパーBP-100A-EP東邦テナックス社製、重さ100g/m2を幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm×長さ500mm×厚み1mmの平板成形用金型にセットし、80°Cに加熱した混合物Bを流し込み、型締め後、型温度を155°Cに上げ、面圧0.5MPaで、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み1mmの発泡粒子が未発泡状態で含まれている炭素繊維強化の熱可塑性エポキシ樹脂シートFを得た。熱可塑性エポキシ樹脂シートCの代わりに炭素繊維強化の熱可塑性エポキシ樹脂シートFを使用した以外は、実施例1と同様の方法で、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度250MPa、曲げ弾性率22GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例4]予め粉砕した環状オリゴマーのCBT160Cyclics社製1000g、発泡粒子のマツモトマイクロスフェアー登録商標F‐260D松本油脂製薬社製、発泡開始温度195°C、粒子径30μm50gをパウダーブレンドし、パウダー混合物を得た。混合物を幅300mm×長さ500mm×厚み1mmの平板成形用金型に流し込み、型温度を180°Cに上げ、15分間180°Cで保持した後、金型を100°Cまで冷却し、厚み1mmの発泡粒子が未発泡状態で含まれているポリブチレンテレフタレートPBT樹脂シートGを得た。次にポリブチレンテレフタレートフィルムポリプラスチックス社製のPBT樹脂300FBを押出機で厚み100μmのフィルムにしたものを準備した。炭素繊維織物W-3101東邦テナックス社製、重さ200g/m2、厚み0.25mmを幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm、長さ500mmの平板の金型にW-3101を1枚、ポリブチレンテレフタレートフィルムを2枚セットし、型温度を260°Cに上げ、面圧2MPaで、15分間260°Cで保持した後、金型を150°Cまで冷却し、厚み0.3mmのポリブチレンテレフタレート樹脂をマトリックス樹脂とする炭素繊維強化複合材料Hを得た。次に、炭素繊維強化複合材料Hを1枚、PBT樹脂シートGを1枚、炭素繊維強化複合材料Hを1枚の順で積層し、250°Cに加熱した幅300mm×長さ500mm×厚み3mmの平板成形用金型にセットし、面圧0.5MPaで型締めし、250°Cで1分間保持した後、金型を150°Cまで冷却し、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.75g/cm3であり、コア層の密度は0.55g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度230MPa、曲げ弾性率21GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例5]十分に乾燥させたε-カプロラクタム1000gを100°Cに加温溶融し、金属ナトリウム4gを溶解させてA液を調製した。更に、別に、十分に乾燥したε-カプロラクタム1000gに1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート16g、発泡粒子のマツモトマイクロスフェアー登録商標F-260D松本油脂製薬社製、発泡開始温度195°C、粒子径30μm100gを配合して110°Cに加熱溶融させて、B液を調製した。A液とB液を1:1で混合し、幅300mm×長さ500mm×厚み1mmの平板成形用金型に流し込み、型温度を160°Cに上げ、15分間160°Cで保持した後、金型を100°Cまで冷却し、厚み1mmの発泡粒子が未発泡状態で含まれているナイロン6樹脂シートIを得た。次にナイロン6フィルム宇部興産社製のナイロン6樹脂1015Bを押出機で厚み100μmのフィルムにしたものを準備した。炭素繊維織物W-3101東邦テナックス社製、重さ200g/m2、厚み0.25mmを幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm、長さ500mmの平板の金型にW-3101を1枚、ナイロン6フィルムを2枚セットし、型温度を260°Cに上げ、面圧2MPaで、15分間260°Cで保持した後、金型を150°Cまで冷却し、厚み0.3mmのナイロン6樹脂をマトリックス樹脂とする炭素繊維強化複合材料Jを得た。次に、炭素繊維強化複合材料Jを1枚、ナイロン6樹脂シートIを1枚、炭素繊維強化複合材料Jを1枚の順で積層し、250°Cに加熱した幅300mm×長さ500mm×厚み3mmの平板成形用金型にセットし、面圧0.5MPaで型締めし、250°Cで1分間保持した後、金型を150°Cまで冷却し、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度230MPa、曲げ弾性率21GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例6]半芳香族ナイロンMXD6フィルム三菱ガス化学社製のナイロンMXD6樹脂S6001を押出機で厚み100μmのフィルムにしたものを準備した。炭素繊維織物W-3101東邦テナックス社製、重さ200g/m2、厚み0.25mmを幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm、長さ500mmの平板の金型にW-3101を1枚、ナイロンMXD6フィルムを2枚セットし、型温度を260°Cに上げ、面圧2MPaで、15分間260°Cで保持した後、金型を150°Cまで冷却し、厚み0.3mmのナイロンMXD6樹脂をマトリックス樹脂とする炭素繊維強化複合材料Kを得た。炭素繊維強化複合材料Jの代わりに炭素繊維強化複合材料Kを使用した以外は、実施例5と同様の方法で、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度240MPa、曲げ弾性率21GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例7]炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS40-24KF13、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa、引張弾性率238GPaを幅8mmに広げながら幅299mm、長さ499mm、厚み2mmのステンレス板に巻きつけ、一方向に引き揃えた樹脂の付いていないシートを得た。次に、80°Cに加熱した実施例1の混合物Aを一方向に引き揃えたシートに刷毛で塗布し、幅300mm、長さ500mmの平板の金型にセットし、型締め後、型温度を155°Cに上げ、面圧0.5MPaで、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、熱可塑性エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とする一軸配向炭素繊維強化複合材料Lを得た。一軸配向炭素繊維強化複合材料Lの炭素繊維目付は、200g/m2で、厚みは、0.3mmあった。炭素繊維強化複合材料Dの代わりに一軸配向炭素繊維強化複合材料Lを使用した以外は、実施例1と同様の方法で、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.7g/cm3であり、コア層の密度は0.5g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度300MPa、曲げ弾性率33GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例8]炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS40-24KF13、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa、引張弾性率238GPaを開繊させながら長さ20mmにカットし、炭素繊維の供給量を300g/minでテーパ管内に導入した。テーパ管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維をテーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、炭素繊維の重さが200g/m2の樹脂の付いていない炭素繊維ランダムマットを得た。次に、炭素繊維ランダムマットを幅300mm、長さ500mmにカットし、幅300mm、長さ500mmの平板の金型に1枚セットし、80°Cに加熱した混合物Aを流し込み、型締め後、型温度を155°Cに上げ、面圧0.5MPaで、15分間155°Cで保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み0.4mmの熱可塑性エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とするランダムマット炭素繊維強化複合材料Mを得た。炭素繊維強化複合材料Dの代わりにランダムマット炭素繊維強化複合材料Mを使用した以外は、実施例1と同様の方法で、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は、0.75g/cm3であり、コア層の密度は0.55g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の曲げ物性は、曲げ強度190MPa、曲げ弾性率12GPaであった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[実施例9]平板成形用金型のキャビティを4mmにしたい以外は、実施例1と同様の方法で、炭素繊維強化複合材料Dを1枚、熱可塑性エポキシ樹脂シートCを1枚、炭素繊維強化複合材料Dを1枚の順で積層し、200°Cに加熱した幅300mm×長さ500mm×厚み4mmの平板成形用金型にセットし、面圧0.5MPaで型締めし、200°Cで1分間保持した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み4mmのサンドイッチ成形体を得た。炭素繊維強化熱可塑性樹脂サンドイッチ成形体の密度は0.5g/cm3であり、コア層の密度は0.35g/cm3であった。得られたサンドイッチ成形体の表面には、気泡が観察されなかった。[比較例1]JER828三菱化学社製ビスフェノール型液状エポキシ樹脂を1000g、予め粉砕したBPA-M三井化学社製ビスフェノールA600g、パウダー状のトリ-o-トリルホスフィン北興化学工業社製40g、トリ-n-オクチルボレート東京化成社製24gとを混ぜ、3本ロールを用いて均一に分散し、反応性化合物の混合物Aを得た。混合物Aを1000g、熱膨張性マイクロカプセルの発泡粒子のマツモトマイクロスフェアー登録商標F-190D松本油脂製薬社製、発泡開始温度165°C、粒子径30μm50gを縦型ミキサーで、80°C、10分攪拌混合し、反応性化合物の混合物Bを得た。次に、炭素繊維織物W-3101東邦テナックス社製、重さ200g/m2、厚み0.25mmおよびポリエステル不織布呉羽テック社製、品番688、重さ250g/m2を幅300mm、長さ500mmにカットし、炭素繊維織物W-3101を1枚、ポリエステル不織布を1枚、炭素繊維織物W-3101を1枚の順で、幅300mm×長さ500mm×厚み3mmの平板成形用金型にセットし、面圧0.5MPaで型締めした。その後、金型を170°Cに加熱し、80°Cに加熱した混合物Bを基材の中間層であるポリエステル不織布部から注入し、170°Cで15分加熱した後、金型を80°Cまで冷却し、厚み3mmのサンドイッチ成形体を得た。得られたサンドイッチ成形体の表面には10cm四方あたり直径0.5mm以上の気泡が20個観察され、表面品位の良好なサンドイッチ成形体は得られなかった。"