"少なくとも、基体、第1電極、半導体及び増感色素を含有する光電変換層、固体の正孔輸送物質を含有する正孔輸送層、第2電極を有する色素増感型太陽電池であって、前記正孔輸送層に含有される固体の正孔輸送物質が、下記一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される導電性高分子であり、前記正孔輸送層のイオン化ポテンシャルが5.0eV以上、5.5eV以下であることを特徴とする色素増感型太陽電池。式中、R1~R4は、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、シクロアルキル基、アルコキシ基、アリール基、オキシエチレン基を有するアルキル基のいずれかを表し、R1~R4は同じものであっても異なるものであってもよい。前記一般式1で表される構造を有する化合物中のR1~R4の少なくとも1つが、炭素原子数3以上14個以下のアルキル基、オキシエチレン基を有するアルキル基のいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の色素増感型太陽電池。前記正孔輸送層が、電解重合法により形成されることを特徴とする請求項1または、2に記載の色素増感型太陽電池。前記電解重合時に使用する溶媒に、少なくとも誘電率が50以上の溶媒を含む混合溶媒を使用することを特徴とする請求項3に記載の色素増感型太陽電池。上記の様に、導電性高分子を正孔輸送材料に用いた色素増感型太陽電池光電変換素子の開発が検討されていたが、検討を進めていくと、導電性高分子を用いても期待していた高いレベルの光電変換効率が必ずしも得られるものではないことが判明してきた。すなわち、導電性高分子を正孔輸送物質に用いると、液体電解質で用いられるレドックス対のエネルギーレベルに比べて、基底状態におけるエネルギーレベルが正側にシフトするため高い開放電圧Vocが得られるはずであるが、液体電解質を用いた場合と同程度のVocに留まっている。さらに、増感色素との接触において、正孔輸送材料に液体電解質を用いる場合に比べて、接触面積を十分に得ることができず、短絡電流Jscが低いという課題があることも判ってきた。本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、正孔輸送材料に導電性高分子を使用した場合においても、高い開放電圧Voc、高い短絡電流Jscが得られ、それ故高い光電変換効率が得られる色素増感型太陽電池を提供することを目的とするものである。本発明者は、上記課題について、鋭意検討を加え、実験を加えた検討を行った。即ち、導電性高分子を用いた正孔輸送層のエネルギーレベルを確実に高くすること、及び、光電変換層の増感色素から正孔輸送層への正孔の注入障壁を下げることが、高い開放電圧Voc、高い短絡電流Jscを得る為に、必要な要件であり、このことを達成できる層構造の開発を進めた結果、上記目的が下記に記載のいずれかの新規な構成を有する太陽電池により達成できる。即ち、上記課題は、以下のような構成を有する色素増感型太陽電池により、達成することができる。1.少なくとも、基体、第1電極、半導体及び増感色素を含有する光電変換層、固体の正孔輸送物質を含有する正孔輸送層、第2電極を有する色素増感型太陽電池であって、前記正孔輸送層に含有される固体の正孔輸送物質が、下記一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される導電性高分子であり、前記正孔輸送層のイオン化ポテンシャルが5.0eV以上、5.5eV以下であることを特徴とする色素増感型太陽電池。式中、R1~R4は、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、シクロアルキル基、アルコキシ基、アリール基、オキシエチレン基を有するアルキル基のいずれかを表し、R1~R4は同じものであっても異なるものであってもよい。2.前記一般式1で表される構造を有する化合物中のR1~R4の少なくとも1つが、炭素原子数3以上14個以下のアルキル基、オキシエチレン基を有するアルキル基のいずれかであることを特徴とする前記1に記載の色素増感型太陽電池。3.前記正孔輸送層が、電解重合法により形成されることを特徴とする前記1または、2に記載の色素増感型太陽電池。4.前記電解重合時に使用する溶媒に、少なくとも誘電率が50以上の溶媒を含む混合溶媒を使用することを特徴とする前記3に記載の色素増感型太陽電池。本発明では、正孔輸送層に導電性高分子を含有する色素増感型太陽電池において、特定の構造を有する正孔輸送材料及び、正孔輸送層のイオン化ポテンシャルを所定の範囲に制御することで、高い光電変換効率を得ることができた。本発明は、半導体表面に増感色素を吸着させた色素増感型の太陽電池に関し、特に、正孔輸送物質に導電性高分子を用いた色素増感型太陽電池以下、単に光電変換素子とも云うに関する。以下、本発明について詳細に説明する。なお、本発明でいう一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される導電性高分子は、二重結合と単結合が交互に並んだポリエン構造と呼ばれる共役型の主鎖構造を有する重合体である。この重合体は、ドナーやアクセプターの添加により付与された電荷がπ共役構造の主鎖を移動することにより導電性を発現するものである。そして、一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される導電性高分子は、具体的には、主鎖中にイオウ原子を含有する複素環構造を有し、一般にポリチオフェン系高分子あるいはポリチオフェン類と呼ばれるものである。また、本発明に係る色素増感型太陽電池は、イオン化ポテンシャルが5.0eV以上、5.5eV以下である正孔輸送層を有するものである。色素増感型太陽電池の構造最初に、本発明に係る色素増感型太陽電池の構造について図1を用いて説明する。図1は本発明に係る色素増感型太陽電池の構造の一例を模式的に示した断面図である。図1は、本発明の色素増感型太陽電池の一例を示す模式断面図である。図1に示すように、色素増感型太陽電池10は、基板1、第一電極2、光電変換層6、正孔輸送層7および第二電極8、隔壁9等より構成されている。光電変換層6は、半導体5および増感色素4を含有する。第一電極2と光電変換層6との間には、短絡防止などの目的で、バリヤ層3を有することが好ましい。太陽光は、図下方の矢印の方向から入る。色素増感型太陽電池で電気が流れるしくみ色素増感型太陽電池10は、以下の手順で光電変換が行われて、電池として機能するものである。すなわち、1第1電極2に光が照射されると、光電変換層6に含有される増感色素が光を吸収して電子を放出する。このとき、増感色素は酸化物となる。2増感色素により放出された電子は、光電変換層6内の半導体に移動し、さらに、半導体より第1電極2へ移動する。3第1電極2へ移動した電子は、対極である第2電極8へ回り、第2電極で正孔輸送物質を還元する。4前述の増感色素酸化物は、還元された正孔輸送物質より電子を受け取り、元の状態増感色素に戻る。5上記1~4を繰り返すことにより、第1電極2より第2電極8へ電子の移動が繰り返し行われて電流を取り出すことができる。この様に、図1の色素増感型太陽電池10では、光照射により増感色素が励起状態となり電子を放出し、放出された電子は半導体を経由して第1電極2へ達して外部へ流れる。一方、電子を放出して酸化物となった増感色素は、第2電極8より供給される電子を正孔輸送層より受け取り元の状態に戻る、という仕組みで電子が移動して電池として機能する。本発明に係る色素増感型太陽電池10は、イオン化ポテンシャルが5.0eV以上、5.5eV以下である正孔輸送層を有するものである。以下、本発明に係る色素増感型太陽電池を構成する固体の正孔輸送物質として導電性高分子を含有する正孔輸送層について説明する。正孔輸送層の説明最初に、固体材料である導電性高分子を正孔輸送物質として含有する正孔輸送層について説明する。図1に示す色素増感型太陽電池10に設けられている正孔輸送層7は、光を吸収して電子を放出して励起状態になった増感色素より正孔を第2電極8へ向けて移動させることにより、増感色素を還元するものである。言い換えると、前述した様に、正孔輸送層7は第2電極8より電子を受け取り、受け取った電子を励起状態になっている光電変換層6の増感色素へ渡して増感色素を光照射前の状態に戻すものである。導電性高分子を正孔輸送材料に用いるメリット本発明では、後述する導電性高分子を正孔輸送物質に使用することから、正孔輸送物質に電解液を使用する色素増感型太陽電池で懸念されていた液漏れの発生がないものである。また、構造的に電子が移動し易い導電性高分子を正孔輸送材料に用いているので、正孔輸送層では第2電極から励起状態の増感色素への電子の授受が安定的に行え、高い光電変換効率の発現が可能と考えられる。特に、本発明では、後述する一般式1で表される化合物を重合して形成された導電性高分子を用い、イオン化ポテンシャルを適性な範囲にコントロールすることで、光電変換効率を改善できているものと考えられる。導電性高分子の具体的説明下記一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される導電性高分子は、主鎖中にイオウ原子を含有する複素環構造含イオウ複素環構造を有するポリチオフェン類と呼ばれる重合体に属するものである。下記一般式1で表される構造を有する化合物を重合して形成される重合体は、ポリチオフェン類の中でも電荷移動に寄与する二重結合と単結合が交互に並んだ共役型の主鎖構造に加え、側鎖構造エチレンジオキシユニットを有するものである。このうち、上記一般式1で表される構造中のR1~R4は、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、シクロアルキル基、アルコキシ基、アリール基、オキシエチレン基のいずれかを表すものである。上記一般式1で表される構造中のR1~R4で表されるハロゲン原子としては、塩素原子、臭素原子、フッ素原子等が挙げられる。また、アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、tert-ブチル基、ペンチル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基等が挙げられる。また、シクロアルキル基としては、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等が挙げられ、アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。アリール基としては、フェニル基、ナフチル基、アントラセニル基等が挙げられる。メトキシエトキシ基やメトキシエトキシエトキシ基等のオキシエチレン基を有するアルキル基も挙げることができる。上記一般式1で表される化合物の具体例を以下に示すが、本発明で使用可能な一般式1で表される化合物は以下のものに限定されるものではない。本発明では、ポリチオフェン類と呼ばれる導電性高分子を形成する上記一般式1で表される化合物の中でも、以下の置換基を有する化合物が好ましく用いられる。請求項2の置換基限定したポリチオフェンのメリット上記一般式1で表される構造を有する化合物中のR1~R4の少なくとも1つが、炭素原子数3以上14個以下のアルキル基、オキシエチレン基を有するアルキル基のいずれかである。これら好ましいとされる化合物を用いて形成された導電性高分子を正孔輸送材料に用いる色素増感型太陽電池は、後述する実施例の結果からも確認される様に、高いJscが得られる傾向を有している。これは、側鎖に分子間相互作用を抑制し得る立体障害的な働きをする置換基が存在することにより、形成された導電性高分子は規則的な分子配列を形成しにくくなり、よりアモルファス化すると考えられる。したがって、増感色素が吸着した多孔質な半導体層の細孔内に拡散しやすくなり、より半導体との接触が改善され、高いJscが得られる様になるものと考えられる。上記一般式1で表される化合物を重合する方法は、たとえば、J.R.Reynolds他:Adv.Mater.,11,13791999に記載の方法等、公知の方法が挙げられる。正孔輸送層の形成方法また、上記一般式1で表される化合物を用いて形成した導電性高分子を固体の正孔輸送物質として含有する正孔輸送層は、公知の方法により作製が可能である。具体的には、重合体を含有する塗布液を調製し、当該塗布液を光電変換層上に公知の方法で塗布して形成する方法がある。正孔輸送層の形成に使用される塗布方法としては、たとえば、ディッピング法、滴下法、ドクターブレード法、スピンコート法、刷毛塗り法、スプレー塗布法、ロールコータ法等がある。また、塗布液用の溶媒としては、たとえば、以下の極性溶媒や非プロトン性溶媒に該当する有機溶媒を用いることができる。すなわち、極性溶媒には、たとえば、テトラヒドロフランTHF、ブチレンオキサイド、クロロホルム、シクロヘキサノン、クロロベンゼン、アセトン、各種アルコール等がある。また、非プロトン性溶媒には、たとえば、ジメチルホルムアミドDMF、アセトニトリル、ジメトキシエタン、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルリン酸トリアミド等がある。また、重合体を含有する塗布液を用いて形成する方法の他に、一般式1で表される化合物、重合触媒や重合速度調整剤等を含有する溶液を光電変換層上に塗布あるいは浸漬させて重合反応を行って正孔輸送層を形成する方法もある。重合反応の条件は、一般式1で表される化合物や重合触媒、重合速度調整剤等の種類や比率、形成する層厚等により異なるが、空気中で加熱して行う場合、加熱温度を25°Cから120°C、加熱時間を1分から24時間に設定して行うことが好ましい。更には、電解重合によって増感色素を吸着した半導体微粒子含有層の上に形成することもできる。電解重合を行う場合に使用する電解液は、重合に供する一般式1で表わされる化合物、支持電解質、溶媒から構成されるが、必要に応じ添加剤が加えられてもよい。電解重合に使用する溶媒は塩化メチレン、プロピレンカーボネート、アセトニトリルなど電位窓の比較的広い汎用有機溶剤を使用することができ、必要に応じ水やその他の有機溶剤を加えて混合溶媒として使用することもできる。正孔輸送層のイオン化ポテンシャルI.Pの調整方法正孔輸送層のイオン化ポテンシャルを本願の範囲にコントロールするためには、ドーパントの存在状態を正孔輸送層全体に高濃度で、均一に分散させることが必要がある。そのためには、正孔輸送層の構造を決定するポリチオフェエンのミクロな層構造を均一化し、ドーパントを、ポリチオフェン層全体に高濃度で、ムラなく分布させることが必要である。本願では、上記のようなポリチオフェン層の構造を以下のような製造条件で達成し、正孔輸送層のイオン化ポテンシャルを本願の範囲に調整することができた。本願発明の正孔輸送層のポリチオフェン層は、前記一般式1の化合物の電解重合で得られる。即ち、増感色素を吸着した半導体微粒子含有層の上に電解重合によりポリチオフェン層を形成する。電解重合を行う場合に使用する電解液は、重合に供する一般式1で表わされる化合物、支持電解質ドーパント供給化合物、溶媒から構成されるが、必要に応じ添加剤が加えられてもよい。本願発明に係わる正孔輸送層のI.Pを5.0eV以上、5.5eV以下に調整する為には、この電解重合の重合条件で下記のa及びbの条件を満たすことが必要である。a電解重合の電解液に使用する溶媒に少なくとも誘電率εが50以上の溶媒を含む混合溶媒を用いること。誘電率が50以上の溶媒としては、エチレンカーボネート89.6、プロピレンカーボネート64.4、スクシノニトリル56.5等が好ましく、併用する溶媒種としては、テトラヒドロフランTHF7.6、クロロホルム4.8、シクロヘキサノン18.3、クロロベンゼン5.6、アセトン20.7、トルエン2.4、メタノール32.7、エタノール24.6等の各種アルコール、ジメチルホルムアミドDMF36.7、アセトニトリル37.5、ジメトキシエタン7.2、ジメチルスルホキシド46.7、γ-ブチロラクトン39.0等を挙げることができ、アセトニトリルやγ-ブチロラクトンがより好ましい。本願発明に係わる、溶媒の誘電率の値は、文献ORGANICSOLVENTS3RDEDITION/WILLEY-INTERSCIENCE等に記載の誘電率を用いた。誘電率が高い溶媒を用いた場合、電解重合時にドーパントとして働く支持電解質のイオン解離度が高くなり、結果として、より均一なドーピング状態を形成できると考えることができる。一方、誘電率の高い溶媒を単独で用いた場合には、粘度が高い傾向にあり、イオンの拡散を妨げると考えられ、逆に均一なドープ状態の形成を妨げることも考えられる。混合溶媒を用いることで、高誘電率化と低粘度化を両立することができ、均一なドープ状態を形成できると考えることができる。本願発明では誘電率εが50以上の溶媒を含む混合溶媒を使用することで、この混合溶媒の誘電率εtotalを調整し、本願発明のイオン化ポテンシャルが得られるように調整する。この混合溶媒の誘電率εtotalは、40~60の範囲が好ましい。混合溶媒の誘電率εtotalは、下記の式で表される。εtotal=A1×B1A2×B2上式において、A1,A2,は、使用する溶媒の誘電率、B1,B2,は、溶媒配合比体積比率である。b正孔輸送層の電解重合時にドーパント濃度を高めの一定の範囲になるように調整する。aの条件の下で得られる正孔輸送層の均質なポリチオフェン層の形成と同時に、支持電解質中のアニオンによってドーピングが生じる。この際、電解重合時の支持電解質に一般式1のチオフェン化合物のモル濃度より、2.5倍以上、50倍以下のモル濃度の支持電解質濃度が好ましく、3.0倍以上、30倍以下のモル濃度がより好ましい。上記の範囲の下限未満ではイオン化ポテンシャルが5.0eV未満になりやすく、上限を超えるとイオン化ポテンシャルが5.5eVより大きくなり、いずれの場合も光電変換効率が低下する。即ち、イオン化ポテンシャルが5.0eV未満の場合では、前述のように高いVocを得ることができず、低い効率に留まってしまう。また、イオン化ポテンシャルが5.5eVより大きい場合には、増感色素の基底状態におけるエネルギーレベルをより高くする必要があり、増感色素設計がより困難になると共に、増感色素のバンドギャップが広がるため、十分な光吸収領域を確保できないといった課題がある。ドーパントとして機能しうる支持電解質としては、例えば、LiClO4、n-C4H94NBF4、n-C4H94NPF4、p-トルエンスルホン酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩等を挙げることができる。以上のa及びbの電解重合時の条件を満たすことが、本願発明のイオン化ポテンシャルを達成する上で重要な条件である。なお、イオン化ポテンシャルとは、材料の基底状態から電子一個を取り出すのに必要なエネルギー量を意味する。正孔輸送層のイオン化ポテンシャルのイオン化ポテンシャルは、正孔輸送層を膜のまま直接測定することによって得ることができる。イオン化ポテンシャルの測定は、大気雰囲気中でサンプルにモノクロメーターで分光した紫外光をエネルギーを変化させながら照射し、光電効果により光電子が放出され始めるエネルギーを求めることでイオン化ポテンシャルを求めることができる。測定装置としては、理研計器社製の表面分析装置、AC-1、AC-2、AC-3等を用いて測定することができる。従来、ポリチオフェンの正孔輸送層を電解重合で形成する技術は引用文献1等で公知である。しかしながら、これらの引用文献では、正孔輸送層のイオン化ポテンシャルを本願発明のような範囲内に高めにする技術については開示がなく、引用文献1の技術を追試してもイオン化ポテンシャルは、本願発明の範囲の下限値を下回り、その結果、光電変換効率等も、まだ十分とは云えない。次に、正孔輸送層以外の色素増感型太陽電池の層構成について、詳細に説明する。色素増感型太陽電池の各層の説明図1に示す色素増感型太陽電池についてさらに説明する。基体の説明基体1は、色素増感型太陽電池10の光入射方向側に設けられ、色素増感型太陽電池に強度を付与し、かつ、良好な光電変換効率を確保する観点から、ガラスや透明樹脂材料等の光透過性の材質で形成されるものである。基体1の光透過率は、特に限定されるものではないが、10以上であることが好ましく、より好ましくは50以上、80から100が特に好ましいものである。ここで、光透過率とは、JISK7361-1ISO13468-1に対応のプラスチック-透明材料の全光線透過率の試験方法に準拠した方法で測定される可視光波長領域における全光線透過率のことをいうものである。本発明で使用可能な基体1は、公知のものから適宜選択が可能で、石英やガラス等の透明無機材料や以下に挙げる公知の透明樹脂材料が挙げられる。透明樹脂材料の具体例としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリフェニレンサルファイドPPS、ポリイミドPI、ポリカーボネートPC、ポリスチレンPS、ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT、トリメチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリアミドイミド、シクロオレフィン重合体、スチレンブタジエン共重合体等がある。上記透明樹脂材料の中でもポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリフェニレンサルファイドPPS、ポリイミドPI等は可撓性を有するものが市販され、フレキシブルな光電変換素子を作製する上で好ましい。また、基体1の厚さは材料や用途等により適宜設定が可能で、たとえば、ガラス等の透明無機材料の様な硬質材料で構成する場合、その平均厚さは0.1mm~1.5mmが好ましく、0.8mm~1.2mmがより好ましい。また、透明樹脂材料を使用する場合も前記透明無機材料と同じ平均厚さとしてもよいが、可撓性を有する透明樹脂材料を使用する場合は0.5~150μmが好ましく、10~75μmがより好ましい。第1電極の説明次に、第1電極2は基板1と光電変換層6の間に配置され、光電変換層6へ光を効率よく供給するために、好ましくは80以上、より好ましくは90以上の光到達率を有するものが用いられる。第1電極2は、公知の金属材料や金属酸化物により形成され、金属材料の具体例には、たとえば、白金、金、銀、銅、アルミニウム等があり、光透過性を発現し易い形状に加工したものが多く供給されていることから銀が好ましい。たとえば、開口部を有するグリッドパターン膜、微粒子やナノワイヤを分散させた膜等が多く供給されている。また、金属酸化物の具体例としては、たとえば、SnO2、ZnO、CdO、CTO系、In2O3、CdIn2O4等があり、上記金属酸化物にSn、Sb、F、Alから選ばれる1種または2種以上の原子をドープしたものが好ましく用いられる。その中でも、ITOと呼ばれるIn2O3にSnをドープしたもの、SnO2にSbをドープしたもの、FTOと呼ばれるSnO2にFをドープした導電性金属酸化物が好ましく、耐熱性の観点からFTOが特に好ましい。なお、前記CTO系の金属酸化物には、たとえば、CdSnO3、Cd2SnO4、CdSnO4がある。また、第1電極2は前述の基板1上に設けることも可能であり、基板上に第1電極2を設けたものは導電性支持体と呼ばれ、導電性支持体の厚さは0.1mmから5mmとすることが好ましい。また、導電性支持体の表面抵抗は50Ω/cm2以下であることが好ましく、10Ω/cm2以下がより好ましい。光電変換層の説明次に、光電変換層6について説明する。図1に示す色素増感型太陽電池10は、前述した第1電極2に隣接させて太陽光等の光エネルギーを電気エネルギーに変換する光電変換層6を有する。光電変換層6は、増感色素を吸着させた半導体を含有するものであり、前述した第1電極2を通過した光を受ける個所で、第1電極2との間で電子の授受が行われる。光電変換層6における光エネルギーの電気エネルギーへの変換は、以下の様な手順で行われるものである。先ず、第1電極2を通過した光が光電変換層6に進入し、進入した光が半導体と衝突する。半導体に衝突した光は、任意の方向に乱反射して光電変換層6内に拡散し、拡散した光が増感色素に接触することにより電子と正孔ホールを発生し、発生した電子は第1電極2に向かって移動する。この様な仕組みで、光電変換層6は光エネルギーを電気エネルギーに変換している。光電変換層6の厚さは、特に限定されるものではないが、具体的には0.1μm~50μm程度が好ましく、より好ましくは0.5μm~25μm程度、特に好ましくは1μm~10μm程度である。なお、光電変換層6の厚さは、含有される半導体の厚さにほぼ一致するものであり、素子の小型化や製造コストの低減化を実現する観点から層状の形態を有する半導体を用いることが好ましい。半導体の説明光電変換層6に使用される半導体5には、シリコンやゲルマニウム等の単体、元素周期表の第3族3A族~第5族5A族、第13族3B族~第15族5B族に属する原子を有する化合物、金属カルコケニド、金属窒化物等が使用可能である。ここで、金属カルコゲニドとは、カルコゲン元素と呼ばれる酸素原子や硫黄原子等の元素周期表の第16族6B族に属する原子と金属原子とで構成される化合物のことで、金属酸化物や金属硫化物、金属セレン化物、金属テルル化物等が該当する。金属カルコゲニドの具体例としては、たとえば、以下のものがある。1金属酸化物TiO、TiO2、Ti2O3、SnO2、Fe2O3、WO3、ZnO、Nb2O5等2金属硫化物CdS、ZnS、PbS、Bi2S3、CuInS2等3金属セレン化物、金属テルル化物CdSe、PbSe、CuInSe2、CdTe上記金属カルケニドの中でも、TiO2、SnO2、Fe2O3、WO3、ZnO、Nb2O5、CdS、PbSが好ましく用いられ、その中でも、TiO2とNb2O5がより好ましく、二酸化チタンTiO2が特に好ましい。二酸化チタンは、良好な電子輸送性を有する他に、光に対して高い感受性を有しており、二酸化チタン自体が光を受けて直接電子を発生する等、高い光電変換効率が期待できることから特に好ましいとされる。また、二酸化チタンは、安定した結晶構造を有するので、過酷な環境下で光照射が行われても経時による劣化が起こりにくく、所定性能を長期にわたり安定して発現可能である。ところで、二酸化チタンの結晶構造には、アナターゼ型とルチル型があり、色素増感型太陽電池用の半導体材料は、アナターゼ型の結晶構造を主とするもの、ルチル型の結晶構造を主とするもの、両者の混合物を主とするもののいずれも使用が可能である。このうち、アナターゼ型の結晶構造を有する二酸化チタンは、効率のよい電子輸送を行うことができる。また、アナターゼ型とルチル型を混合して使用する場合、アナターゼ型のものとルチル型のものの混合比は特に限定されるものではなく、アナターゼ型:ルチル型=95:5~5:95とすることが可能で、80:20~20:80とすることが好ましい。また、半導体に使用可能な金属窒化物としては、たとえば、Ti3N4が代表的なものであり、さらに、GaPやInP等の金属リン化合物、GaAs等の化合物も半導体として使用可能なものである。光電変換層6に使用される半導体は、上記化合物を単独で使用するものの他に複数を併用することも可能である。複数の化合物を併用する具体例としては、たとえば、TiO2にTi3N4を20質量混合させた形態のものや、J.Chem.Soc.Chem.Commun.,151999に開示のZnOとSnO2の複合体等がある。また、金属酸化物もしくは金属硫化物と前記酸化物もしくは硫化物以外の化合物を併用する場合は、当該化合物の含有量を30質量以下にすることが好ましい。また、光電変換層6に使用される半導体には、有機塩基を用いて表面処理を施したものを使用することが可能である。半導体の表面処理は、有機塩基を含有する液槽に半導体を浸漬して行う方法が主に採られ、有機塩基が液体の場合にはそのまま使用し、固体の場合には有機溶媒に溶解させた溶液を使用する。表面処理に使用される有機塩基は、たとえば、ジアリールアミン、トリアリールアミン、ピリジン、4-t-ブチルピリジン、ポリビニルピリジン、キノリン、アミジン等があり、これらの中でも、ピリジン、4-t-ブチルピリジン、ポリビニルピリジンが好ましい。また、半導体材料は、衝突した光の乱反射と拡散を促進させて光電変換効率を向上させる観点から、その表面に複数の微細な孔細孔を有するものが好ましく、前述の二酸化チタンは表面に細孔を有するので高い光電変換効率を期待することができる。半導体材料の細孔は、たとえば、空孔率と呼ばれる半導体粒子表面の単位面積あたりに占める孔の面積の比率で規定することができる。すなわち、適度な空孔率を有する半導体材料は、光の乱反射と拡散を促進させる他に、細孔による表面積の増大に伴って半導体材料の外面及び細孔の内面に吸着している増感色素の吸着面積も増大しており光電変換効率のさらなる向上が行える。半導体材料の空孔率は、特に限定されるものではないが、たとえば、二酸化チタンの場合、5~90が好ましく、より好ましくは15~80、特に好ましくは25~70である。半導体材料の平均粒径の記載また、半導体5の平均粒径は、特に限定されるものではないが、通常、1nmから1μmのものが好ましく、5nmから50nmのものがより好ましい。半導体材料の平均粒径を上記範囲内にすると、ゾル液を形成したときに半導体材料の均一性を向上させ易くなり、均一性の向上により半導体材料の比表面積が揃い、各半導体材料へ増感色素が同等レベルに吸着するので発電効率の向上に寄与する。さらに、半導体5は光増感色素を吸着させた構造を有するものであるが、半導体材料と光増感色素との間で形成される吸着は、たとえば、分子間引力や静電引力等の物理的作用、あるいは、共有結合や配位結合等の化学結合により実現されるものである。光増感色素は、受光により電子と正孔ホールを発生するもので、光電変換層6内で光エネルギーを電気エネルギーに実際に変換するものである。すなわち、光電変換層6において、光増感色素が存在している領域が電子と正孔を発生する受光領域として機能する場であり、前述した様に、増感色素4は半導体5の外面や孔内面に沿って吸着している。そして、増感色素4により発生した電子は、増感色素4と結合している半導体5に移動し、半導体5より第1電極2に向かって移動する。増感色素の説明増感色素4は、公知の方法による増感処理で半導体5へ担持されているもので、光照射に励起して電子を放出するものである。本発明では、色素増感型太陽電池に使用可能な公知の増感色素を使用することが可能である。色素増感型太陽電池に使用可能な増感色素には、公知の有機顔料や炭素系顔料、無機顔料、有機あるいは無機の染料がある。先ず、増感色素用の有機顔料には、たとえば、以下に示す様なフタロシアニン系顔料やアゾ系顔料、アントラキノン系顔料、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料がある。1フタロシアニン系顔料;フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルー等2アゾ系顔料;ファストイエロー、ジスアゾイエロー、縮合アゾイエロー、ベンゾイミダゾロンイエロー、ジニトロアニリンオレンジ、ベンズイミダゾロンオレンジ、トルイジンレッド、パーマネントカーミン、パーマネントレッド、ナフトールレッド、縮合アゾレッド、ベンズイミダゾロンカーミン、ベンズイミダゾロンブラウン等3アントラキノン系顔料;アントラピリミジンイエロー、アントラキノニルレッド等4キナクリドン系顔料;キナクリドンマゼンタ、キナクリドンマルーン、キナクリドンスカーレット、キナクリドンレッド等5ペリレン系顔料;ペリレンレッド、ペリレンマルーン等。また、上記有機顔料の他に、以下に示す有機顔料も使用可能である。すなわち、銅アゾメチンイエロー等のアゾメチン系顔料、キノフタロンイエロー等のキノフタロン系顔料、イソインドリンイエロー等のイソインドリン系顔料、ニッケルジオキシムイエロー等のニトロソ系顔料ペリノンオレンジ等のペリノン系顔料、ジケトピロロピロールレッド等のピロロピロール系顔料、ジオキサジンバイオレット等のジオキサジン系顔料等。また、炭素系顔料には、たとえば、カーボンブラック、ランプブラック、ファーネスブラック、アイボリーブラック、黒鉛、フラーレン等がある。さらに、光増感色素に使用可能な染料の具体例としては、たとえば、RuL2Cl2、RuL2CN2、ルテニウム535-bisTBASolaronics社製、Ru2NCS22H2O等の金属錯体色素がある。ここで、RuL2Cl2とRuL2CN2のLは、2,2-bipyridine、または、その誘導体を表す。また、前記金属錯体色素の他に、シアン系色素、アゾ系色素等の有機色素や、ハイビスカス色素、ブラックベリー色素、ラズベリー色素、ザクロ果汁色素、クロロフィル色素等の天然物由来の有機色素を使用することも可能である。なお、増感色素4による半導体5への増感処理の具体的な説明は後述する光電変換層の作製の項で説明する。第2電極の説明次に、第2電極8について説明する。第2電極8は、正孔輸送層7に隣接して層状平板状に形成され、その平均厚さは材料や用途等により適宜設定され、特に限定されるものではない。第2電極8は、公知の導電性材料や半導電性材料を用いて形成することが可能である。導電性材料としては、たとえば、各種イオン導電性材料や、アルミニウム、ニッケル、コバルト、白金、銀、金、銅、モリブデン、チタン、タンタル等の金属またはこれらを含む合金、あるいは、黒鉛等の各種炭素材料等が挙げられる。また、半導電性材料としては、たとえば、トリフェニルジアミンモノマー、ポリマー等、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、フタロシアニン化合物たとえば、銅フタロシアニン等等またはこれらの誘導体等のp型半導体材料が挙げられる。これら導電性材料や半導電性材料を1種または2種以上組み合わせて第2電極8を形成することが可能である。バリア層の説明図1に示す色素増感型太陽電池10は、第1電極2と光電変換層6の間にバリア層3を有するもので、バリア層3は短絡の発生を防止するものである。バリア層3を設ける場合、その厚さは、たとえば、0.01μmから10μm程度であり、酸化亜鉛ZnO等の公知の金属酸化物等を用いて形成される。次に、色素増感型太陽電池の製造方法について、説明する。色素増感型太陽電池の製造方法次に、本発明に係る色素増感型太陽電池の製造方法について一例を挙げて説明する。本発明に係る色素増感型太陽電池は、たとえば、以下に示す1~4の手順により作製が可能である。本発明に係る色素増感型太陽電池の作製方法は、以下に示す工程を経て作製されるものに限定されるものではなく、他の公知の方法で作製することも可能である。1第1電極の形成均一な厚さを有し、かつ、光透過性を有するガラス製あるいは耐熱性に優れた樹脂製の基体を用意し、パルスレーザ蒸着法等の公知の製膜装置等を用いて当該基体上に第1電極2を形成する。なお、耐熱性に優れた有機材料としては、たとえば、ポリエチレンナフタレートPEN樹脂やポリイミド樹脂等がある。2光電変換層の形成次に、第1電極の上面に半導体材料を用いて光電変換層6を形成する。光電変換層6は、たとえば、半導体が粒子状の場合には第1電極を形成した基体へ半導体を塗布あるいは吹き付けることで形成が可能である。また、膜状の半導体の場合には第1電極を形成した基体へ半導体を貼り合せることで形成が可能である。光電変換層6を形成する際の好ましい態様の1つに半導体粒子を焼成して形成する方法が挙げられる。半導体粒子を焼成して光電変換層6を形成する場合、半導体へ行う増感処理は焼成の後に実施することが好ましく、特に、焼成実施後、半導体に水が吸着する前に行うことが好ましい。以下、半導体粒子を焼成して光電変換層6を形成する方法について説明する。半導体粒子を焼成して光電変換層6を形成する方法は、たとえば、以下の手順を経て行われるものである。すなわち、1半導体粒子を含有する塗布液の調製2半導体粒子を含有する塗布液の塗布と焼成処理3半導体への増感色素吸着処理以下、これらについて説明する。1半導体粒子を含有する塗布液の調製この工程は、半導体粒子を公知の溶媒中へ投入、分散させることにより、塗布液を調製するものである。塗布液中の半導体粒子の濃度は、たとえば、0.1質量から70質量が好ましく、0.1質量から30質量がより好ましい。半導体粒子は、粒径の小さなものが好ましく、たとえば、平均1次粒径が1nmから5000nmのものが好ましく用いられ、2nmから100nmのものがより好ましく使用される。また、半導体粒子を分散させる溶媒は、半導体粒子を凝集させずに分散させることが可能なものであれば特に限定されるものでなく、水や公知の有機溶媒、あるいは水と有機溶媒の混合液が挙げられる。有機溶媒の具体例としては、たとえば、メタノールやエタノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類、n-ヘキサンやシクロヘキサン等の炭化水素類等がある。また、塗布液中には、必要に応じて公知の界面活性剤や粘度調整剤を添加することも可能で、粘度調整剤の具体例としては、ポリエチレングリコール等の多価アルコールが代表的なものとして挙げられる。2半導体粒子を含有する塗布液の塗布と焼成処理この工程は、前述の半導体粒子を溶媒中へ分散させて形成した塗布液を第1電極が形成されている基体へ塗布し乾燥させて半導体粒子の層を形成する。そして、空気中あるいは不活性ガス雰囲気下で焼成処理を行うことにより前記基体上へ層状に半導体5を固着させる。この層状に形成された半導体5は半導体層とも呼ばれるものである。塗布により基体上に形成された半導体粒子の層は、支持体との結合力や半導体粒子同士の結合力が弱いものであるが、焼成処理を行うことにより、基体との結合力あるいは半導体粒子同士の結合力が向上して耐久性のある強固な層になる。焼成処理により形成される半導体層の厚さは、少なくとも、10nm以上が好ましく、500nmから30μmがより好ましい。また、焼成処理により半導体層は強固な多孔質構造を形成し、多孔質構造を構成する空隙に正孔輸送物質を存在させることにより光電変換効率を向上させる。この様に、多孔質構造の半導体層は、見かけの表面積に対して実際の表面積が大きなものになっているので、光電変換効率をはじめとする各種性能を向上させる上で非常に有効なものである。半導体層の空隙率は、たとえば、1体積から90体積が好ましく、より好ましくは10体積から80体積、20体積から70体積が特に好ましい。半導体層内に形成される空隙は、層の厚み方向に対して貫通性を有しており、公知の方法による空隙率の測定が可能である。空隙率の代表的な測定手段としては、たとえば、市販の水銀ポロシメータ島津ポアサイザー9220型島津製作所社製等がある。また、焼成処理を行う際の温度は、上記空隙率の多孔質構造を形成させる観点から、1000°Cよりも低い温度範囲とすることが好ましく、200°Cから800°Cの温度範囲がより好ましく、さらに300°Cから800°Cの温度範囲が特に好ましいものである。ところで、樹脂製の基体上に焼成処理した半導体層を形成する場合は、あえて200°C以上で焼成処理を行う必要はなく、代わりに加圧処理を施すことにより半導体粒子同士の固着や基体への固着が可能である。また、マイクロ波を使用して、基体を加熱させることなく半導体層のみを加熱し、焼成処理を行うことも可能である。さらに、後述する増感色素による半導体層への電子注入を効率よく行える様にするため、焼成処理により形成された半導体層へ公知の化学的あるいは電気化学的方法でめっき処理を施すことも可能である。3半導体5への増感色素吸着半導体5への増感処理は、増感色素を溶解させた溶液へ半導体を層状に形成した光電変換層半導体層が設けられている基体を浸漬して行うものである。光電変換層6への増感色素4の総担持量は0.01~100ミリモル/m2が好ましく、0.1~50ミリモル/m2がより好ましく、0.5~20ミリモル/m2が特に好ましい。増感処理は、単独の種類の増感色素を使用する方法と複数種類の増感色素を併用する方法のいずれの方法も可能で、たとえば、太陽電池用の光電変換素子は光電変換可能な波長域を広く確保するため、吸収波長の異なる複数の色素を併用する方法が好ましい。増感色素を溶解させる溶媒は、増感色素を溶解する一方で、半導体を溶解させたり反応するものでなければよく、公知の有機溶媒の使用が可能である。この様な有機溶媒としては、たとえば、以下に挙げるニトリル系溶媒、アルコール系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、ハロゲン化炭化水素系溶媒等がある。これらの溶媒を単独あるいは複数種類併用することが可能である。aニトリル系溶媒;アセトニトリル等bアルコール系溶媒;メタノール、エタノール、n-プロパノール等cケトン系溶媒;アセトン、メチルエチルケトン等dエーテル系溶媒;ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、1,4-ジオキサン等eハロゲン化炭化水素系溶媒;塩化メチレン、1,1,2-トリクロロエタン等上記溶媒の中でも、アセトニトリル、アセトニトリル/メタノール混合溶媒、メタノール、エタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、塩化メチレンが好ましい。増感色素を含有する溶液への浸漬時間は、半導体層に溶液を深く進入させて半導体への吸着を十分に進行させて半導体を十分に増感させるため、たとえば、25°Cの温度下で3時間から48時間行うことが好ましく、4時間から24時間行うことがより好ましい。また、含有する増感色素が分解しない限り溶液を加熱することも可能で、たとえば、溶液の温度を25°Cから80°Cに設定して行うことも可能である。以上の手順により光電変換層6を作製することが可能である。3正孔輸送層の形成本発明では、前述した方法により、正孔輸送物質として導電性高分子を含有する正孔輸送層7を形成することが可能であり、形成された正孔輸送層7は、光電変換層6に浸透する様に形成されている。4第2電極の形成第2電極は、正孔輸送層の上面に形成される。第2電極は、たとえば、金等で構成される第2電極材料を、蒸着法、スパッタリング法、印刷法等の公知の方法を用いて形成することが可能である。以上の工程を経て、本発明に係る色素増感型太陽電池を作製することが可能である。以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、下記文中に記載の部は質量部を表すものである。1.色素増感型太陽電池1~20の作製。色素増感型太陽電池1の作製。以下の手順により、図1に示す構成を有する色素増感型太陽電池1を作製した。1基体の用意縦30mm、横35mm、厚さ2.5mmの市販のソーダガラス基体を用意し、当該基体を硫酸と過酸化水素水の混合液よりなる85°Cの洗浄液に浸漬して洗浄処理を行うことにより、その表面を清浄化した。2第1電極とバリア層の形成公知の蒸着法の製膜装置を用い、前記ソーダガラス基体上に、縦30mm、横35mm、厚さ1μm、シート抵抗20Ω/□のFTOフッ素ドープ酸化スズよりなる第1電極を形成した。第1電極を形成した基板上にテトラキスイソポロポキシチタン1.2mL及びアセチルアセトン0.8mlをエタノール18mlに溶解した溶液を滴下し、スピンコート法により製膜後、450°Cで8分間加熱して、第1電極上に厚さ40nmの酸化チタン製のバリア層を形成した。3光電変換層の形成次に、前記バリア層とFTO薄膜の第1電極の上面に以下の手順で酸化チタンからなる光電変換層を形成した。すなわち、先ず、アナターゼ型二酸化チタンペースト平均1次粒径18nm顕微鏡観察平均、エチルセルロース分散を、上記バリア層と第1電極を形成した前記ソーダガラス基体上へ塗布面積が25mm2となる様にスクリーン印刷法により塗布した。塗布後、200°Cで10分間及び500°Cで15分間焼成処理を行い、厚さ2.5μmの二酸化チタン薄膜を形成した。当該二酸化チタン薄膜は空隙を有する多孔質構造のものであった。次に、増感色素として、下記構造を有する色素1をアセトニトリル:t-ブチルアルコール=1:1の混合溶媒に溶解させて5×10-4モル/リットルの溶液を調製した。上記二酸化チタンを塗布、焼結した前記ガラス基体を上記溶液に室温で3時間浸漬して上記色素を吸着させて増感処理を行った。この様にして光電変換層を形成した。4正孔輸送層の形成前記光電変換層を形成したガラス基体を、以下のような電解重合液に浸漬し、電解重合を行うことにより、正孔輸送層を形成した。一般式1の化合物:M10.01モル/リットルドーパント:LiCF3SO22N0.1モル/リットルのアセトニトリル/プロピレンカーボネート=1/9溶液に浸漬し、電解重合を行うことにより、前記光電変換層上に溶媒に不溶の導電性高分子を含有する正孔輸送層を形成した。上記電解重合は、作用極に前記第1電極、対極に白金線、参照電極にAg/AgAgNO30.01モルを使用し、保持電圧を-0.16Vとした。そして、光電変換層方向より光照射光源にキセノンランプ使用、光強度22mW/cm2、430nm以下の波長光をカットを行いながら、30分間電圧を保持するものである。上記手順で正孔輸送層を形成後、前記ガラス基体をアセトニトリルで洗浄、乾燥処理した。その後、LiCF3SO22N1.5×10-2モル/リットルt-ブチルピリジン5×10-2モル/リットルを含有するアセトニトリル溶液に10分間浸漬処理した後、自然乾燥させて正孔輸送層を作製した。5第2電極の形成次に、前記正孔輸送層上へ真空蒸着法により金を厚さ60nmとなる様に蒸着させて第2電極を形成し、色素増感型太陽電池1を作製した。色素増感型太陽電池2~19の作製前記色素増感型太陽電池1の作製で、正孔輸送層の形成に使用した電解重合液の一般式1の化合物M1、ドーパントの種類、濃度、溶媒等を下記表1に示す化合物及び、ドーパント、溶媒に変更して正孔輸送層を形成したこと以外は同じ手順で色素増感型太陽電池2~19を作製した。色素増感型太陽電池20の作製1基体の用意縦30mm、横35mm、厚さ2.5mmの市販のソーダガラス基体を用意し、当該基体を硫酸と過酸化水素水の混合液よりなる85°Cの洗浄液に浸漬して洗浄処理を行うことにより、その表面を清浄化した。2第1電極とバリア層の形成公知の蒸着法の製膜装置を用い、前記ソーダガラス基体上に、縦30mm、横35mm、厚さ1μm、シート抵抗20Ω/□のFTOフッ素ドープ酸化スズよりなる第1電極を形成した。第1電極を形成した基板上にテトラキスイソポロポキシチタン1.2ml及びアセチルアセトン0.8mlをエタノール18mlに溶解した溶液を滴下し、スピンコート法により製膜後、450°Cで8分間加熱して、第1電極上に厚さ40nmの酸化チタン製のバリア層を形成した。3光電変換層の形成次に、前記バリア層とFTO薄膜の第1電極の上面に以下の手順で酸化チタンからなる光電変換層を形成した。すなわち、先ず、アナターゼ型二酸化チタンペースト平均1次粒径18nm顕微鏡観察平均、エチルセルロース分散を、上記バリア層と第1電極を形成した前記ソーダガラス基体上へ塗布面積が25mm2となる様にスクリーン印刷法により塗布した。塗布後、200°Cで10分間及び500°Cで15分間焼成処理を行い、厚さ2.5μmの二酸化チタン薄膜を形成した。当該二酸化チタン薄膜は空隙を有する多孔質構造のものであった。次に、増感色素として、下記構造のZ907色素Solaronix社製をアセトニトリル:t-ブチルアルコール=1:1の混合溶媒に溶解させて3×10-4モル/リットルの溶液を調製した。上記二酸化チタンを塗布、焼結した前記ガラス基体を上記溶液に室温で18時間浸漬して上記色素を吸着させて増感処理を行った。この様にして光電変換層を形成した。4正孔輸送層の形成前記光電変換層を形成したガラス基体を、M10.01モル/リットルLiCF3SO22N0.1モル/リットルのアセトニトリル溶液に浸漬し、電解重合を行うことにより、前記光電変換層上に溶媒に不溶の導電性高分子を含有する正孔輸送層を形成した。上記電解重合は、作用極に前記第1電極、対極に白金線、参照電極にAg/AgAgNO30.01モルを使用し、保持電圧を-0.16Vとした。そして、光電変換層方向より光照射光源にキセノンランプ使用、光強度22mW/cm2、520nm以下の波長光をカットを行いながら、30分間電圧を保持するものである。上記手順で正孔輸送層を形成後、前記ガラス基体をアセトニトリルで洗浄、乾燥処理した。その後、LiCF3SO22N0.2モル/リットルt-ブチルピリジン0.2モル/リットルを含有する1-Buthyl-3-methylimidazoliumbis-trifuloromethansulfonylimideBMIIm-TFSI溶液を正孔輸送層上に滴下し、金を蒸着したFTO電極ではさみこみ色素増感型太陽電池20を作製した。2.評価実験上記手順で作製した色素増感型太陽電池1~20について、光電変換効率を以下の様に評価した。各色素増感型太陽電池の光電変換効率ηは以下の手順で測定、算出する。すなわち、市販のソーラシミュレータWXS-85-H株ワコム電創製により形成される照射強度100mW/cm2の擬似太陽光を室温環境温度20°C下で各色素増感型太陽電池に照射する。前記擬似太陽光は、前記ソーラシミュレータによりキセノンランプ光をAMフィルタAM1.5に通過させて形成されるものである。ここで、前記擬似太陽光照射時における各色素増感型太陽電池の電流-電圧特性を市販のI-Vテスタを用いて測定し、短絡電流値Jscと開放電圧Voc、及び、電流-電圧特性グラフより形状係数FFを算出する。これらの値を後述する計算式に代入することにより光電変換効率ηが算出される。なお、上記開放電圧Vocとは、色素増感型太陽電池に電圧負荷をかけて電流が流れなくなるときの電圧値のことであり、上記短絡電流値Jscとは、色素増感型太陽電池に電圧負荷をかけていない状態の時に流れる電流値のことである。また、上記形状係数FFは、後述する光電変換効率を測定する際に得られる電圧-電流特性グラフに示される軌跡を数値で示したもので、照射強度Pmaxを短絡電流値Jscと開放電圧Vocの積で除して得られる値である。図2に形状係数FFの算出式、形状係数FFが1.00のとき及び1.00未満のときの電圧-電流特性グラフの軌跡の例を示す。また、光電変換効率ηは、下記式より算出されるものである。すなわち、照射強度Pmax、各色素増感型太陽電池の短絡電流をJscmA/cm2、開放電圧をVocV、形状係数をFFとすると、光電変換効率ηは下記式より算出される。すなわち、η=Jsc×Voc×FF/Pmax×100となる。なお、本評価では、前記ソーラシミュレータより照射強度Pmaxが100mW/cm2の疑似太陽光を照射している。以上の結果を下記表2に示す。表2に示す様に、正孔輸送材料にイオン化ポテンシャルを5.0eV以上、5.5eV以下である導電性高分子を正孔輸送層に用いたことで、色素増感型太陽電池1~15は、高い開放電圧、光電変換効率等を得ることができ、比較例の色素増感型太陽電池16~20に比べて変換効率を向上することができた。さらに、前記一般式1で表される構造を有する化合物中のR1~R4の少なくとも1つが、炭素原子数3以上14個以下のアルキル基、オキシエチレン基を有するアルキル基を含有した正孔輸送材料を用いた色素増感型太陽電池6~10、12~14は、短絡電流密度が向上し、さらに高い変換効率が得られることを確認できた。"