素管を内面から支持する内面支持具が装着されたマンドレルを素管内に挿入して素管全長に亘って素管の軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持し、ダイスとプラグを用いて引抜加工を行う金属管の引抜方法において、前記内面支持具を2つ以上用いて前記マンドレルに引抜方向に沿って移動可能に装着し、前記ダイスから素管後端までの引抜方向の素管長さをL0とした場合に、前記内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/2L0~L0の範囲に配置し、さらに前記1/2L0~L0に配置された内面支持具のうち最も当該ダイスに近く配置された内面支持具の引抜方向のダイスからの距離をL1とした場合に、前記配置された内面支持具とは別の内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/3L1~2/3L1の範囲に配置して引抜加工を行うことを特徴とする金属管の引抜方法。前記内面支持具が素管後端から抜け出ることを防止する機構として、ストッパー部材を素管後端に設けることを特徴とする請求項1に記載の金属管の引抜方法。前記内面支持具は、素管内面との最近接部外径が素管の内径より1~10mm小さく成形されていることを特徴とする請求項1または2に記載の金属管の引抜方法。本発明は、上記従来技術における問題点を解決するためになされたものであって、引抜加工にともなう素管の振れ回りや湾曲を抑制し、引抜加工された金属管の偏肉悪化の抑制および曲がり発生を防止する引抜方法を提供することを目的としている。本発明者らは、上記の課題を解決するために、内面支持具を用い、素管全長に亘り引抜加工にともなう素管の振れ回りや湾曲を抑制する方法について検討した。その結果、素管全長に亘って素管の軸心と引抜冶工具の軸心を一致させた状態で引抜加工を行い、引抜方向に沿って移動可能な内面支持具を用い、引抜加工の最終段階において、内面支持具を素管後端の近傍部に位置させることに着目した。具体的には、引抜方向に沿って移動可能な内面支持具を用いることにより、内面支持具によって常に素管を内面保持することが可能になる。さらに、引抜加工の最終段階で内面支持具を素管後端の近傍部に位置させることにより、素管の後端が加工ダイスの入側で振れ回ることがなくなる。このように、引抜加工が完了に至るまで素管軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持できるので、素管の振れ回りや湾曲を抑制でき、引抜加工された金属管の偏肉悪化や曲がり発生を防止することが可能になる。本発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであり、次の1~3の金属管の引抜方法を要旨としている。1素管を内面から支持する内面支持具が装着されたマンドレルを素管内に挿入して素管全長に亘って素管の軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持し、ダイスとプラグを用いて引抜加工を行う金属管の引抜方法において、前記内面支持具を2つ以上用いて前記マンドレルに引抜方向に沿って移動可能に装着し、前記ダイスから素管後端までの引抜方向の素管長さをL0とした場合に、前記内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/2L0~L0の範囲に配置し、さらに前記1/2L0~L0に配置された内面支持具のうち最も当該ダイスに近く配置された内面支持具の引抜方向のダイスからの距離をL1とした場合に、前記配置された内面支持具とは別の内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/3L1~2/3L1の範囲に配置して引抜加工を行うことを特徴とする金属管の引抜方法である。2上記1の金属管の引抜方法において、前記内面支持具が素管後端から抜け出ることを防止する機構として、ストッパー部材を素管後端に設けることが望ましい。3上記1および2の金属管の引抜方法において、前記内面支持具は、素管内面との最近接部外径が素管の内径より1~10mm小さく成形されていることが望ましい。本発明において最近接部外径とは、内面支持具が素管内面と最も近接する部位における外径を意味する。本発明の金属管の引抜方法によれば、引抜加工にともなう素管の振れ回りや湾曲を抑制することができ、偏肉悪化が少なく真直度に優れた金属管を得ることができる。これにより、高寸法精度の要求されるホーニング型シリンダー用素材であっても高歩留りで製造することができる。本発明の引抜方法は、素管を内面から支持する内面支持具が装着されたマンドレルを素管内に挿入して素管全長に亘って素管の軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持し、ダイスとプラグを用いて引抜加工を行う金属管の引抜方法を前提としている。本発明が対象とする金属管としては、後述の実施例で用いた高Ni合金管に限定されるものでなく、炭素鋼管、合金鋼管の他、ステンレス鋼管などが挙げられる。例示される管は、いずれも素管性状や加工条件によって、引抜過程で素管の振れ回りや湾曲を生ずるおそれがある。[内面支持具の配置および形状]本発明の引抜方法は、上記前提を引抜加工の開始から完了に至るまで確保するため、前記内面支持具を2つ以上用いて前記マンドレルに引抜方向に沿って移動可能に装着し、前記ダイスから素管後端までの引抜方向の素管長さをL0とした場合に、前記内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/2L0~L0の範囲に配置し、さらに前記1/2L0~L0に配置された内面支持具のうち最も当該ダイスに近く配置された内面支持具の引抜方向のダイスからの距離をL1とした場合に、前記配置された内面支持具とは別の内面支持具の少なくとも1つを前記ダイスからの距離が1/3L1~2/3L1の範囲に配置して引抜加工を行うことを特徴とする。図5は、本発明で規定する内面支持具の配置状況を説明する図である。同図では、内面支持具が2つの場合について示している。内面支持具52は、ダイスから素管後端までの引抜方向の素管長さをL0とした場合に、ダイスからの距離が1/2L0~L0の範囲に移動可能に配置される。このように構成することにより、内面支持具52は、引抜加工が完了に至るまでダイスからの距離が1/2L0~L0の範囲に配置されるので、引抜加工の最終段階において、内面支持具52を素管後端の近傍部に位置させることができ、素管の後端が加工ダイスの入側で振れ回ることをなくすことができる。一方、前記1/2L0~L0に配置された内面支持具のうち最も当該ダイスに近く配置された内面支持具の引抜方向のダイスからの距離をL1とした場合に、内面支持具51は、ダイスからの距離が1/3L1~2/3L1の間に位置するように移動可能に配置される。内面支持具51は、ダイスから内面支持具52まで中間位置、すなわちダイスからの距離が1/3L1~2/3L1の範囲に配置されことから、素管の自重による中央部のたわみを防止することができ、引抜加工が完了に至るまで素管軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持することが可能になる。図6は、引抜加工の過程において本発明の内面支持具が発揮する挙動形態を説明する縦部分断面図であり、aは引抜加工の初期段階を、bは引抜加工の中間段階を、cは引抜加工の最終段階を示す。図6aおよびbに示すように、引抜加工の初期段階から中間段階にかけて、内面支持具51および52は本発明で規定する範囲に配置されつつ、素管1aに対して相対的に素管1aの後端に接近することになる。すなわち、素管1aは一定の速度で引抜方向に移動するが、内面支持具51および52は移動しない、もしくは素管1aの内面に引き摺られ若干引抜方向に移動するが素管1aの引抜速度を超えることはなく徐々に素管1aの後端に接近する。図6cに示すように、引抜加工の最終段階において、内面支持具52は相対的に素管1aの後端方向へ接近することにより、内面支持具52を素管1a後端の近傍部に位置させることができる。これにより、加工の最終段階における素管の振れ回りを抑え、偏肉悪化や曲がり発生を防止することができる。図6a~cに示すように、引抜加工の初期段階から最終段階にかけて、内面支持具51は、ダイス4からの距離が1/3L1~2/3L1の範囲に配置され、素管1aに対して相対的に素管1aの後端方向に移動しつつ素管1aの内面を支持することから、素管全長に亘って素管の軸心と引抜軸心を一致させた状態に保持することができる。一方、内面支持具52は、ダイス4からの距離が1/2L0~L0の範囲に配置されるので、素管1aの後端の振れまわりを防止することができる。したがって、本発明の引抜方法は、内面支持具51および内面支持具52の挙動が相まって、偏肉悪化が少なく真直度に優れた金属管を得ることができる。上記図5および図6では、内面支持具を2つ用いる場合について説明しているが、本発明の引抜方法ではこれに限定されず、3つ以上を用いる場合であっても同様の効果を得ることができる。本発明の引抜方法では、内面支持具の適正な使用個数は引抜加工される素管長さ等の要因に依存することからその上限は規定しない。図7は、本発明で用いる内面支持具の断面形状を示す横断面図であり、a~cは採用され得る形状を例示している。本発明で用いる内面支持具は、例示される断面形状に限定されるものではなく、素管内面を支持できる断面形状であればよい。図7に示すように、内面支持具5は、リング状の形状であり、マンドレル3に装着され、マンドレル3と内面支持具5の間にクリアランスを設けることにより、引抜方向に沿って移動可能となる。内面支持具5の内径は、装着するマンドレル3とのクリアランスを1mm以下とすることが望ましい。これにより、内面支持具3が引抜加工中に振れることなく素管を内面から支持することができる。内面支持具5の素管1a内面との最近接部は、R面取り加工を施すことができ、素管内面との最近接部外径が素管の内径より1~10mm、さらに好ましくは1~5mm小さく成形するのが望ましい。これらにより素管内面との接触を有効になくすことができる。さらに、本発明の内面支持具5は、マンドレル3への挿入性を確保するため引抜方向に対抗する両端面にR面取り加工を施すのが望ましい。本発明の内面支持具は、容易に変形することがなく、かつ素管内面に疵を生じさせるおそれのない材料を選択するのが望ましい。例えば、硬質樹脂、プラスチックおよび工具鋼などが挙げられるが、中でも耐摩耗性のあるHRC50JISG0202硬度程度の工具鋼を選択するのが望ましい。工具鋼であれば容易に変形することなく、大きな摩耗屑を発生させないので管内面に疵を生じさせることがない。本発明の内面支持具の厚さ引抜方向長さは、特に規定するものではないが、その厚さは素管内面の保持性能に影響を及ぼすものではなく、疵防止、取り扱い性および経済性の観点から100mm以下とするのが望ましい。厚さの下限は内面支持具が素管内面を支持し得る寸法であればよい。[ストッパー部材の設置]本発明の引抜方法は、引抜加工の最終段階において、内面支持具を素管後端の近傍部に位置させる構成になるが、内面支持具が素管後端から抜け出ることを防止するため、ストッパー部材をマンドレルに装着させて素管後端に設けることができる。ストッパー部材は素管後端に自在に着脱可能な機構を有し、引抜加工が完了したのちマンドレルから脱落しない機構が望ましい。素管後端への着脱が困難な場合は生産性の低下を招き、引抜完了後脱落する機構であれば管端から外れた衝撃でストッパー部材が飛散して危険であることによる。図8は、素管後端に設けるストッパー部材の設置状況を説明する縦部分断面図であり、aは設置形態を、bはaを改善した設置形態を示している。ストッパー部材6はリング状の形状からなり、素管1aの径に合わせてストッパー部材の端面に溝を切った形態が好適である。図8aに示す設置形態では、ストッパー部材6を予めマンドレル3に装着させ、マンドレル3を素管1aに挿入した時点で素管1a後端をストッパー部材6の溝61に嵌め込み、ネジ式のストッパー部材固定具62により固定する。これにより、ストッパー部材6は引抜加工において素管1aの後端に追従して移動することができる。ストッパー部材固定具62はネジ式に限らず、油圧チャックなどの機構も用いることができる。図8bに示す設置形態では、素管1aを下側からガイドロール7等を用いて支持し、素管1を案内する場合に、ストッパー部材6の下部がガイドロール7等に接触しないように改善した設置形態である。この場合でも、素管1a後端がストッパー部材6の溝61に素管1後端が十分に嵌合され、ストッパー部材固定具62によって固定されることから、ストッパー部材6は十分にその機能を発揮することができる。ストッパー部材6を設けた場合、引抜加工の最終段階において、ストッパー部材6は引抜加工が完了するまで内面支持具5を素管後端の近傍部に位置させることができる。引抜加工の完了にともない、ストッパー部材固定具62による素管1への押し付け力よりも素管1を引き抜く力が勝ることから、素管1の後端がストッパー6の引抜方向側端面の溝61から引き抜かれる。図9は、引抜加工の完了時にストッパー部材がマンドレル上で回転するのを防ぐ機構を示す横断面図である。引抜加工の完了にともないストッパー部材6が素管1aから脱落した後にマンドレル3上で回転すれば、次の引抜加工に用いる素管1aの装着作業が繁雑になる。引抜加工の完了にともなうストッパー部材の回転を防ぐため、マンドレル3にマンドレル溝31を設けるとともに、ストッパー部材6にストッパー部材凸部61を設けることにより、これらを嵌挿させることができる。本発明の金属管の引抜方法による効果を確認するため、内面支持具の配置状況を変更して引抜加工を実施し、得られた金属管の偏肉悪化を評価した。評価結果を加工条件、内面支持具の配置状況、並びに偏肉測定要領および評価結果に区分して説明する。1.加工条件引抜加工に使用した工具は、Rダイス、円筒プラグおよびそれを支持するマンドレルであり、それらの寸法、材質は次の通りである。[Rダイス]ベアリング部内径:194mmアプローチ部の曲率半径:90mm引抜方向の厚み:75mm材質:超硬合金製[円筒プラグ]外径:175.0mm両端面取り部を除く有効長さ:80mm材質:SKD11[マンドレル]外径:152.4mm供試素管の材質は25質量Ni-35質量Cr合金とし、加工前処理として蓚酸塩による化成潤滑被膜処理を施し、油潤滑処理塩素系を塗布して3m/minの引抜速度で引抜加工を行った。引抜加工での加工スケジュールは次の通りである。引抜前外径:223.0mm引抜前内径:195.0mm引抜前肉厚:14.00mm引抜後外径:194.2mm引抜後内径:174.9mm引抜後肉厚:9.65mm断面減少率Rd:43.5ただし、断面減少率Rdは引抜前断面積-引抜後断面積/引抜前断面積}×100]で示す。2.内面支持具の配置状況マンドレルに装着した内面支持具は、前記図7aに示す形状とし、工具鋼製で最近接外径を191mmとし素管内径より4mm小さく成形した。図10および図11は、実施例における内面支持具およびストッパー部材の配置状況を説明する縦部分断面図であり、図10に比較例1~5の配置状況を、図11に本発明例1、2の配置状況を示す。表1に詳細な配置条件を示す。3.偏肉測定要領および評価結果素管および引抜管の偏肉率は、超音波肉厚測定装置を用いてその周方向の肉厚を軸長方向全長にわたって測定し、得られた結果から[最大肉厚-最小肉厚/{最大肉厚最小肉厚/2}}×100]により算出した。評価部位は引抜管の後端1mとし、それに相当する素管部位での偏肉率を比較し、下記1式により偏肉悪化を求めた。偏肉悪化=引抜管偏肉率-素管偏肉率1図12は、実施例の比較例および本発明例における偏肉悪化を示す図である。比較例1~5では、偏肉悪化は2を超え10程度まで変動した。これに対し、本発明で規定する条件を満足する本発明例1、2は、偏肉悪化を1程度に抑制できたことが分かる。また比較例5と本発明例1との比較により、内面支持具を複数個用いることの優位性も確認できた。さらに付言すれば、本発明例1、2のようにストッパー部材を設けることにより、引抜加工の最終段階において内面支持具が素管後端に位置するストッパー部材に押されて素管の後端部に追従し素管後端部を支持しながら引抜加工が行われ、最終的に内面支持具はプラグに接触し停止するとともに、ストッパー部材が素管から脱落し引抜加工が終了する。このように、本発明例1、2によれば、引抜加工の最終段階まで内面支持具が素管後端部を支持しながら引抜加工が行われることから、偏肉悪化が小さくかつ真直度の優れた引抜製品を得ることができる。このため、高寸法精度の要求される、例えばその偏肉量が±0.4mm未満であることの要求されるホーニング型シリンダー用などの素材管製品を高歩留りで製造することができ、安価に供給することができることが確認できた。