ダイと、金属板材を、前記ダイ上に移送する移送手段と、前記ダイ上に移送された前記金属板材からワークを打ち抜く打抜きパンチと、前記打抜きパンチによる打抜き方向とは逆方向のカウンタ荷重を前記金属板材のワークとなる部分に付与するカウンタパンチとを備えたワーク打抜き装置において、前記カウンタパンチに流体の圧力を可変自在に付与することにより前記カウンタ荷重を発生させるカウンタ荷重発生手段と、前記流体の圧力を増減させることにより前記カウンタ荷重発生手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とするワーク打抜き装置。前記ワークは、左右の側辺が無段変速機用のプーリに接する接触面を構成し、所定の上下位置から下端へかけて厚さが漸減するテーパ部又は厚さが薄い薄肉部となっているボディ部と、前記ボディ部の上端中央部分から上方へ延びるネック部と、前記ネック部の上に位置するヘッド部とを備える無段変速機用のエレメントに加工されるワークであることを特徴とする請求項1に記載のワーク打抜き装置。板厚を検出する板厚検出手段を備え、前記制御手段は、前記板厚検出手段により板厚を測定する板厚測定部と、前記板厚測定部による測定結果に基づいて前記カウンタ荷重発生手段が発生させるべきカウンタ荷重を決定するカウンタ荷重決定部とを備え、前記ワークの打抜き毎に、該打抜きに先立ち、該ワークに対応する部分の前記金属板材についての前記板厚の測定と、該測定の結果に基づく前記カウンタ荷重の決定とを行うことを特徴とする請求項2記載のワーク打抜き装置。板厚を検出する板厚検出手段を備え、前記制御手段は、前記板厚検出手段により板厚を測定する板厚測定部と、前記板厚測定部による測定結果に基づいて前記カウンタ荷重発生手段が発生させるべきカウンタ荷重を決定するカウンタ荷重決定部とを備え、前記ワークの打抜き毎に、該打抜き後に、打ち抜かれたワークについての板厚の測定を行うとともに、次のワークの打抜きに先立ち、該測定の結果に基づくカウンタ荷重の決定を行うことを特徴とする請求項2記載のワーク打抜き装置。前記金属板材は長尺で連続した金属帯板であり、前記ワーク打抜き装置は、前記移送手段により移送されてくる前記金属帯板に対し、長さ方向に所定の間隔でパイロット孔及び該パイロット孔を囲む開口部を形成するパイロット孔形成手段を備え、前記移送手段は、前記パイロット孔を介して前記金属帯板を、順次下流の加工ステーションに移送し及び位置決めするものであり、前記ワーク打抜き装置はさらに、前記下流の加工ステーションとして潰し加工ステーションを備え、前記潰し加工ステーションは、成形面が形成されたダイ及び成形パンチを有し、該ダイに載置された前記金属帯板を該成形パンチで押圧することにより潰し加工を施す潰し加工手段と、前記潰し加工手段による押圧方向とは逆方向のカウンタ荷重を前記ダイに付与するカウンタ荷重付与手段と、前記ダイに付与されるカウンタ荷重を変更する荷重変更手段とを備えることを特徴とする請求項1記載のワーク打抜き装置。素材としての前記金属板材は、一定の板厚を有する平板状部分のみからなることを特徴とする請求項1記載のワーク打抜き装置。前記パイロット孔に挿入される位置決めピンを備え、前記成形パンチ及びダイには、前記位置決めピンが挿入される孔が形成され、前記潰し加工が施される際、前記パイロット孔には、前記成形パンチ及びダイの孔を通して前記位置決めピンが挿入されたままであることを特徴とする請求項5に記載のワーク打抜き装置。前記ワークの打抜き毎に行う板厚の測定は、前記ボディ部における前記所定の上下位置より上の部分であるボディ上部の両端部と、前記ヘッド部の両端部とに対応する部分について行うことを特徴とする請求項3記載のワーク打抜き装置。請求項1のワーク打抜き装置を用いてワークを打ち抜く工程を備えることを特徴とするワーク打抜き方法。左右の側辺が無段変速機のプーリに接し、所定の上下位置から下端にかけて厚さが薄い又は漸減している薄肉部となっているボディ部と、該ボディ部の上端辺中央から上方へ延びたネック部と、該ネック部の上に位置するヘッド部とを有する無段変速機用エレメントの製造方法であって、前記エレメントのヘッド部を付き合わせた形態、又はボディ部を付き合わせた形態で幅方向に偶数列の該エレメントを形成することができる幅を有し、かつ板厚が一様である金属帯板を準備する準備工程と、前記金属帯板における前記ボディ部となる部分の左右の側辺及び下辺の輪郭の外側に所定の幅の縁取り部を画定すべく設定されたラインを含む打抜き線に沿って該金属帯板を打ち抜くことにより、該縁取り部の外側の該金属帯板部分を除去する打抜き除去工程と、前記金属帯板における前記打抜き除去工程が完了した加工対象部分について、コイニング加工により、前記ボディ部の薄肉部となる部分から前記縁取り部までを圧潰することにより該薄肉部となる部分の板厚、及び所定の凹凸部を形成する塑性加工工程と、前記塑性加工工程を経た金属帯板から前記エレメントとなる部分を打ち抜くエレメント打抜き工程とを具備することを特徴とする無段変速機用エレメントの製造方法。前記ヘッド部を突き合わせた形態で幅方向に偶数列のエレメントを形成する場合、前記塑性加工工程の前に、該工程による加工対象部分における前記突き合わせたヘッド部となる部分の間に貫通孔を形成する貫通孔形成工程を有することを特徴とする請求項10記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記貫通孔をスリット状のものとして形成することを特徴とする請求項11記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記打抜き除去工程に先立ち、搬送されてくる前記金属帯板に対し、パイロット孔、及び該パイロット孔を囲む開口部を、順次所定の間隔で形成するパイロット孔形成工程と、前記パイロット孔及び開口部が形成された金属帯板部分を順次、該パイロット孔を介して前記打抜き除去工程、塑性加工工程、及びエレメント打抜き工程を行うための各加工ステーションに移送して位置決めする移送位置決め工程とを具備することを特徴とする請求項10記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記塑性加工工程に際し、該工程による加工対象部分に対応する前記パイロット孔に対し、該加工対象部分を位置決めするための位置決めピンが挿入されることを特徴とする請求項13記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記エレメント打抜き工程は、前記エレメントとなる部分の打抜きを、プレス装置により、設定されたカウンタ荷重で行う打抜き加工工程と、前記打抜き加工工程により打ち抜かれたエレメントとなる部分の所定箇所における板厚を測定する板厚測定工程と、前記板厚測定工程による測定結果に基づき、次の該エレメント打抜き工程に先立ち、前記カウンタ荷重の設定を行うカウンタ荷重設定工程とを有することを特徴とする請求項10記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記エレメント打抜き工程は、前記エレメントとなる部分の打抜きを行う前に、該エレメントとなる部分の所定箇所における板厚を測定する板厚測定工程と、前記板厚測定工程による測定結果に基づき、前記エレメントとなる部分の打抜きを行うプレス装置におけるカウンタ荷重の設定を行うカウンタ荷重設定工程と、該カウンタ荷重設定工程によりカウンタ荷重が設定されたプレス装置により、前記エレメントとなる部分の打抜きを行う打抜き加工工程とを有することを特徴とする請求項10記載の無段変速機用エレメントの製造方法。前記板厚を測定する所定箇所は、前記ボディ部における前記所定の上下位置より上の部分であるボディ上部の両端部と、前記ヘッド部の両端部とに対応する部分であることを特徴とする請求項15記載の無段変速機用エレメントの製造方法。しかしながら、上述従来の無段変速機用エレメントの打抜き加工方法によれば、カウンタ荷重は、皿バネを用いたカウンタユニットにより発生させている。このため、カウンタ荷重の調整を行うには、プレス成形を中断して金型を下し、カウンタユニットを分解し、カウンタ加重を変更する必要があり、調整作業が困難である。したがって、カウンタ荷重を、適宜かつ容易に調整することができないという問題がある。一方、打抜きにより形成されるエレメントの板厚精度は、素材として用いられる金属板材の板厚精度の影響を受けるので、カウンタ荷重が調整されないまま素材のロットの変更により金属板材の板厚精度が変化した場合には、打抜き後のエレメントの板厚に偏りが発生するおそれがある。このため、従来、素材の板厚精度を厳しく管理する必要があり、その分、製造コストが高くなっている。また、この加工方法では、エレメントの素材として、下面の両側部に一対の肉薄部を有する長尺の金属板材を用いるようにしている。このため、長尺金属板材を、該肉薄部に対応する形状を有する特殊な圧延ロール間を通過させることにより、該肉薄部を有する長尺金属板材を予め用意する工程が必要となる。このような工程は、エレメントの製造コストを増大させる要因となる。本発明の目的は、このような従来技術の問題点に鑑み、カウンタ荷重を適宜かつ容易に変更できるワーク打抜き装置及びワーク打抜き方法を提供することにある。また、かかる装置及び方法に適した簡便な工程による無段変速機用エレメントの製造方法を提供することにある。この目的を達成するため、第1の発明に係るワーク打抜き装置は、ダイと、金属板材を、前記ダイ上に移送する移送手段と、前記ダイ上に移送された前記金属板材からワークを打ち抜く打抜きパンチと、前記打抜きパンチによる打抜き方向とは逆方向のカウンタ荷重を前記金属板材のワークとなる部分に付与するカウンタパンチとを備えたワーク打抜き装置において、前記カウンタパンチに流体の圧力を可変自在に付与することにより前記カウンタ荷重を発生させるカウンタ荷重発生手段と、前記流体の圧力を増減させることにより前記カウンタ荷重発生手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする。第1発明によれば、カウンタパンチに流体の圧力を可変自在に付与することによりカウンタ荷重を発生させるカウンタ荷重発生手段を設け、このカウンタ荷重発生手段を、該流体の圧力を増減させることにより制御するようにしたため、従来の困難な調整作業を要することなく、カウンタ荷重を適宜かつ容易に変更することができる。第2の発明に係るワーク打抜き装置は、第1発明における前記ワークが、左右の側辺が無段変速機のプーリに接する接触面を構成し、所定の上下位置から下端へかけて厚さが漸減するテーパ部又は厚さが薄い薄肉部となっているボディ部と、前記ボディ部の上端中央部分から上方へ延びるネック部と、前記ネック部の上に位置するヘッド部とを備える無段変速機用のエレメントに加工されるワークであることを特徴とする。これによれば、板厚精度が無段変速機の性能に影響を与える無段変速機用のエレメントの加工に際し、加工のために移送されてくる金属板材の板厚精度の変動に応じて適宜、カウンタ荷重を調整することにより、板厚精度の高いエレメントを打ち抜くことができる。したがって、金属板材の板厚精度の管理に係る作業を軽減しても精度向上が図れ、エレメントの製造コストを削減することができる。第3の発明に係るワーク打抜き装置は、第2発明において、板厚を検出する板厚検出手段を備え、前記制御手段は、前記板厚検出手段により板厚を測定する板厚測定部と、前記板厚測定部による測定結果に基づいて前記カウンタ荷重発生手段が発生させるべきカウンタ荷重を決定するカウンタ荷重決定部とを備え、前記ワークの打抜き毎に、該打抜きに先立ち、該ワークに対応する部分の前記金属板材についての前記板厚の測定と、該測定の結果に基づく前記カウンタ荷重の決定とを行うことを特徴とする。これによれば、ワークの打抜き毎に、打抜きに先立ち、ワークに対応する部分の金属板材についての板厚の測定と、該測定の結果に基づくカウンタ荷重の決定とを行うようにしたため、金属板材の板厚が変動した場合でも、その変動に応じて、適切なカウンタ荷重を決定し、打抜きを行うことができる。したがって、打抜き後のワークにおける板厚精度を向上させることができる。第4の発明に係るワーク打抜き装置は、第2発明において、板厚を検出する板厚検出手段を備え、前記制御手段は、前記板厚検出手段により板厚を測定する板厚測定部と、前記板厚測定部による測定結果に基づいて前記カウンタ荷重発生手段が発生させるべきカウンタ荷重を決定するカウンタ荷重決定部とを備え、前記ワークの打抜き毎に、該打抜き後に、打ち抜かれたワークについての板厚の測定を行うとともに、次のワークの打抜きに先立ち、該測定の結果に基づくカウンタ荷重の決定を行うことを特徴とする。これによれば、ワークの打抜き毎に、打抜き後に、打ち抜かれたワークの板厚を測定するとともに、カウンタ荷重の決定を行うようにしたため、先に打ち抜かれたワークの板厚の変動に応じてカウンタ荷重を適切に決定することができるから、それに続くワークの打抜きを、適切なカウンタ荷重で行うことができる。したがって、打ち抜かれたワークの板厚精度を向上させることができる。第5の発明に係るワーク打抜き装置は、第1発明において、前記金属板材は長尺で連続した金属帯板であり、前記ワーク打抜き装置は、前記移送手段により移送されてくる前記金属帯板に対し、長さ方向に所定の間隔でパイロット孔及び該パイロット孔を囲む開口部を形成するパイロット孔形成手段を備え、前記移送手段は、前記パイロット孔を介して前記金属帯板を、順次下流の加工ステーションに移送し及び位置決めするものであり、前記ワーク打抜き装置はさらに、前記下流の加工ステーションとして潰し加工ステーションを備え、前記潰し加工ステーションは、成形面が形成されたダイ及び成形パンチを有し、該ダイに載置された前記金属帯板を該成形パンチで押圧することにより潰し加工を施す潰し加工手段と、前記潰し加工手段による押圧方向とは逆方向のカウンタ荷重を該ダイに付与するカウンタ荷重付与手段と、該ダイに付与されるカウンタ荷重を変更する荷重変更手段とを備えることを特徴とする。これによれば、潰し加工手段による潰し加工に際し、金属の流動が発生したとしても、パイロット孔の周囲の開口部により金属の流動が吸収され、パイロット孔自体が変形するのを確実に阻止することができる。したがって、潰し加工ステーションより後の各加工ステーションに対するパイロット孔を用いた位置決め精度を良好に維持することができる。第6の発明に係るワーク打抜き装置は、第1発明において、素材としての前記金属板材は、一定の板厚を有する平板状部分のみからなることを特徴とする。これによれば、素材となる金属板材として、ワークの肉薄部に対応する肉薄部を予め形成したような特殊な加工を施したものを準備する必要がないので、ワークの加工コストを減少させることができる。また、金属板材が、一定の板厚を有する平板状部分のみからなる場合、潰し加工によりワークのテーパ部又は薄肉部を形成するときには、かなりの金属の流動が生じるが、上述のように、パイロット孔の周囲の開口部により金属の流動が吸収されるので、パイロット孔による位置決め精度に支障を来たすことはない。第7の発明に係るワーク打抜き装置は、第5発明において、前記パイロット孔に挿入される位置決めピンを備え、前記成形パンチ及びダイには、前記位置決めピンが挿入される孔が形成され、前記潰し加工が施される際、前記パイロット孔には、前記成形パンチ及びダイの孔を通して前記位置決めピンが挿入されたままであることを特徴とする。これによれば、潰し加工手段による潰し加工が施される際に、パイロット孔が変形するのを確実に防止することができる。第8の発明に係るワーク打抜き装置は、第3発明において、前記ワークの打抜き毎に行う板厚の測定は、前記ボディ部における前記所定の上下位置より上の部分であるボディ上部の両端部と、前記ヘッド部の両端部とに対応する部分について行うことを特徴とする。これによれば、高い板厚精度が要求されるボディ上部の両端部及びヘッド部の両端部に対応する部分の板厚精度を向上させ、性能の良好なエレメントを製造することができる。第9の発明に係るワーク打抜き方法は、第1の発明に係るワーク打抜き装置を用いてワークを打ち抜く工程を備えることを特徴とする。これによれば、ワークの打抜きに際し、ワーク用の素材として用いられる金属板材の板厚や打ち抜かれたワークの厚さに応じてワーク打抜き装置のカウンタ荷重を適宜増減させることができるので、得られるワークの寸法精度を向上させることができる。したがって、金属板材の板厚精度の管理に係る作業を軽減して、ワークの製造コストを削減することができる。第10の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、左右の側辺が無段変速機のプーリに接し、所定の上下位置から下端にかけて厚さが薄い又は漸減している薄肉部となっているボディ部と、該ボディ部の上端辺中央から上方へ延びたネック部と、該ネック部の上に位置するヘッド部とを有する無段変速機用エレメントの製造方法であって、前記エレメントのヘッド部を付き合わせた形態、又はボディ部を付き合わせた形態で幅方向に偶数列の該エレメントを形成することができる幅を有し、かつ板厚が一様である金属帯板を準備する準備工程と、前記金属帯板における前記ボディ部となる部分の左右の側辺及び下辺の輪郭の外側に所定の幅の縁取り部を画定すべく設定されたラインを含む打抜き線に沿って該金属帯板を打ち抜くことにより、該縁取り部の外側の該金属帯板部分を除去する打抜き除去工程と、前記金属帯板における前記打抜き除去工程が完了した加工対象部分について、コイニング加工により、前記ボディ部の薄肉部となる部分から前記縁取り部までを圧潰することにより該薄肉部となる部分の板厚、及び所定の凹凸部を形成する塑性加工工程と、前記塑性加工工程を経た金属帯板から前記エレメントとなる部分を打ち抜くエレメント打抜き工程とを具備することを特徴とする。これによれば、打抜き除去工程により、ボディ部となる部分に対する所定幅の縁取り部を残してその外側を除去した後、コイニング加工により、薄肉部となる部分の板厚を形成するようにしているので、縁取り部の幅を適宜選択することにより、コイニング加工により圧潰される金属帯板部分の体積を調整することができる。この体積の調整により、圧潰による金属の流れの大小を制御し、ボディ部となる部分についての適切な板厚を得ることができる。したがって、従来のように全体にわたって薄肉部に対応する板厚の薄い部分がロール加工等によって形成された条材としての金属帯板を予め用意する必要なく、全体にわたって均一な板厚を有する金属帯板に対し、そのまま打抜き除去工程、塑性加工工程、エレメント打抜き工程等を施すことにより、精度の高いエレメントを製造することができる。第11の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第10発明において、前記ヘッド部を突き合わせた形態で幅方向に偶数列のエレメントを形成する場合、前記塑性加工工程の前に、該工程による加工対象部分における前記突き合わせたヘッド部となる部分の間に貫通孔を形成する貫通孔形成工程を有することを特徴とする。これによれば、塑性加工工程におけるコイニング加工に際し、金属帯板の幅方向中央へ向かう金属の流動も生じるが、この金属の流動は、各ヘッド部となる部分の間に設けられた貫通孔が収縮することにより吸収される。これにより、エレメントのネック部となる部分等の板厚が過度に大きくなるのを防止することができる。また、貫通孔の寸法を適宜選択することにより、金属の流動の度合いを調整し、ネック部となる部分等の板厚を容易に制御することができる。したがって、金属帯板から平板を切り出し、該平板の略中腹部に切欠き部を形成した後に、該平板からエレメントを打ち抜くといったような従来の煩雑な工程を要する方法を用いる必要なく、板厚精度の高いエレメントを製造することができる。しかも、かかる従来方法と異なり、金属帯板中央部の板厚が大きくなること自体を回避することができる。第12の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第11発明において、前記貫通孔をスリット状のものとして形成することを特徴とする。これによれば、貫通孔の長手方向の寸法を適宜選択することにより、容易に金属の流動の度合いを調整し、ネック部となる部分等の板厚を制御することができる。第13の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第10発明において、前記打抜き除去工程に先立ち、搬送されてくる前記金属帯板に対し、パイロット孔、及び該パイロット孔を囲む開口部を、順次所定の間隔で形成するパイロット孔形成工程と、前記パイロット孔及び開口部が形成された金属帯板部分を順次、該パイロット孔を介して前記打抜き除去工程、塑性加工工程、及びエレメント打抜き工程を行うための各加工ステーションに移送して位置決めする移送位置決め工程とを具備することを特徴とする。これによれば、塑性加工工程に際し、金属の流動が発生したとしても、パイロット孔の周囲の開口部により金属の流動が吸収され、パイロット孔自体が変形するのを確実に阻止することができる。したがって、各加工ステーションに対するパイロット孔を用いた位置決め精度を良好に維持することができる。第14の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第13発明において、前記塑性加工工程に際し、該工程による加工対象部分に対応する前記パイロット孔に対し、該加工対象部分を位置決めするための位置決めピンが挿入されることを特徴とする。これによれば、コイニング加工により金属の流動が発生した場合でも、パイロット孔の変形をより確実に防止することができる。第15の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第10発明において、前記エレメント打抜き工程は、前記エレメントとなる部分の打抜きを、プレス装置により、設定されたカウンタ荷重で行う打抜き加工工程と、前記打抜き加工工程により打ち抜かれたエレメントとなる部分の所定箇所における板厚を測定する板厚測定工程と、前記板厚測定工程による測定結果に基づき、次の該エレメント打抜き工程に先立ち、前記カウンタ荷重の設定を行うカウンタ荷重設定工程とを有することを特徴とする。これによれば、エレメント打抜き工程を行う毎に、打抜き加工がなされたエレメントとなる部分についての板厚測定工程による測定結果がフィードバックされ、カウンタ荷重の設定がなされるので、適切なフィードバックを行うことにより、打抜き加工後のエレメントの板厚精度を向上させ、寸法精度の良好なエレメントを製造することができる。第16の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第10発明において、前記エレメント打抜き工程は、前記エレメントとなる部分の打抜きを行う前に、該エレメントとなる部分の所定箇所における板厚を測定する板厚測定工程と、前記板厚測定工程による測定結果に基づき、前記エレメントとなる部分の打抜きを行うプレス装置におけるカウンタ荷重の設定を行うカウンタ荷重設定工程と、該カウンタ荷重設定工程によりカウンタ荷重が設定されたプレス装置により、前記エレメントとなる部分の打抜きを行う打抜き加工工程とを有することを特徴とする。これによれば、エレメント打抜き工程を行う毎に、打抜き加工工程に先立ち、エレメントとなる部分についての板厚測定が行われ、その結果がフィードフォワードされ、カウンタ荷重の設定がなされるので、適切なフィードフォワードを行うことにより、打抜き加工がなされるエレメントとなる部分の板厚精度を向上させ、寸法精度の良好なエレメントを製造することができる。第17の発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法は、第15発明において、前記板厚を測定する所定箇所は、前記ボディ部における前記所定の上下位置より上の部分であるボディ上部の両端部と、前記ヘッド部の両端部とに対応する部分であることを特徴とする。これによれば、高い板厚精度が要求されるボディ上部の両端部及びヘッド部の両端部に対応する部分の板厚精度を向上させ、性能の良好なエレメントを製造することができる。以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。図1a及びbは本発明の一実施形態において製造されるエレメントの正面図及び側面図である。このエレメント10は、一対の無端リングに対し、多数を重ねて組み付けることにより、無段変速機用ベルトを構成するために用いられる。なお、図1aにおいては、エレメント10が組み付けられた無端リング7、及び無段変速機用ベルトが掛け渡された無段変速機のプーリ8が、想像線二点差線により示されている。図1aに示すように、エレメント10は、一対の無端リング7に組み付けられるボディ部11と、ボディ部11の上端中央を中心として、ボディ部11の幅より狭い一定の幅で上方に延びたネック部12と、ネック部12の上端中央に底辺の中心が位置するようにネック部12を介して設けられた二等辺三角形状のヘッド部13とを備える。複数のエレメント10が一対の無端リング7に組み付けられ、無段変速機のプーリ8に接しつつ厚み方向に環状に複数が重ね並べられて無段変速機用ベルトが構成される。このとき、ボディ部11は無段変速機用ベルトの内周側に位置し、ヘッド部13は外周側に位置する。ネック部12の左右には、ネック部12の左右の側壁と、ヘッド部13の下端と、ボディ部11の上端とにより凹部14が形成されている。凹部14を介して、エレメント10が、一対の無端リング7に組み付けられるようになっている。ボディ部11は、境界ラインBLより上側の略上半部を構成するボディ上部11aと、境界ラインBLより下側の略下半部を構成する板厚が他部より薄く形成されたテーパ部又は薄肉部11bとを備える。テーパ部又は薄肉部11bは、上端がボディ上部11aの下端と同じ板厚を有し、その板厚から、図1bのように、下方に向かって板厚が漸減している。薄肉部11bにおける板厚の漸減の仕方は、上端から下方の所定位置までは大きな割合で減少し、該所定位置から下方では、小さな割合で減少するものであってもよい。ただし、図1bのように、ボディ上部11a、薄肉部11b、及びネック部12の裏面はこれらに共通の平面となっている。ボディ上部11aの厚さは、左右方向の両端部Aにおける厚さTaよりも中央部Bにおける厚さTbの方が大きくなっている。すなわち、ボディ上部11aの表面は両端部Aから中央部Bにかけてわずかに隆起している。図1aのように、薄肉部11bの下端は、中央部がやや下方に凸状に張り出しており、両端は該中央部よりも下方に延びている。ボディ上部11aの両側面及び薄肉部11bの両側面により構成されるボディ部11の左右の側面11dは、無段変速機用ベルトにおいて、無段変速機のプーリ8と接触する接触面を構成する。ヘッド部13はネック部12の上端に隣接する中央部13aと、中央部13aの両側に隣接する左右の側部13bとを有する。中央部13aの中心部の表面側には、ノーズ13cが設けられ、裏面側には隣接するエレメント10のノーズ13cに嵌合するホール13dが設けられる。エレメント10は、無段変速機用ベルトにおいて、各エレメント10のノーズ13cが隣接するエレメント10のホール13dに嵌合することにより、一対の無端リング7上で整列する。また、プーリ8上に位置する無段変速機用ベルト部分において、隣接するエレメント10はボディ上部11a下端の境界ラインBL部分で接触し、該部分を支点として互いに傾く。これにより、無段変速機用ベルトはプーリ8に対応する曲率で屈曲する。ボディ上部11aにおける両端部Aの板厚をTa、中央部ネック部12の下部領域Bの板厚をTbとし、ヘッド部13の両端部Cの板厚をTc、中央部13aネック部12の上部領域の板厚をTdとすれば、これらの板厚間には、Tc≧Tb>Ta、Tc>Tdとなる関係が存在する。エレメント10の製造に際しては、まず、エレメント10に加工する素材としての金属帯板を準備する準備工程が行われる。そして、準備された金属帯板は、その長さ方向において、一定の間隔で繰り返し現れる加工対象部分毎に順次、図示しない各加工ステーションに搬送され、エレメント10の製造に供される。各加工ステーションではそれぞれ、図15に示される各加工工程S1~S6が行われる。すなわちまず、最初の加工ステーションでは、後続する各加工ステーションに対して各加工対象部分を順次位置決めするためのパイロット孔を加工対象部分毎に形成するパイロット孔形成工程S1が行われる。次の加工ステーションでは、各加工対象部分上の所定部分を打ち抜いて除去する打抜き除去工程S2が行われる。次の加工ステーションでは、各加工対象部分に対して所定の貫通孔を形成する貫通孔形成工程S3が行われる。さらに、次の加工ステーションでは、各加工対象部分における所定部分の板厚を形成するために塑性加工を施す塑性加工工程S4が行われる。次の加工ステーションでは、ノーズ13c及びホール13dを形成するホールノーズ形成工程S5が行わる。そして、最後の加工ステーションでは、エレメント10となる部分ワークを打ち抜くエレメント打抜き工程S6が行われる。各加工工程S1~S6における加工内容は後述のとおりである。図2は上述の準備工程において準備される金属帯板を示す。この金属帯板20はコイル材や鋼帯とも呼ばれる板厚が一様の金属帯板である。図中の二点鎖線は、金属帯板20から形成されるエレメント10となる部分の想像線である。以下、エレメント10となる部分やヘッド部13となる部分については、エレメント10対応部やヘッド部13対応部のように、対応部を付して呼称するとともに、図においては同一の符号を用いて指示する。図2のように、所定の長さの金属帯板20部分からは、2つのエレメント10が形成される。ただし、金属帯板20において、該2つのエレメント10対応部は、左右方向が金属帯板20の長さ方向に一致し、ヘッド部13側が相互に対向する。すなわち、金属帯板20は、ヘッド部13を突き合わせた形態で2つのエレメント10を形成することができる幅を有する。なお、この代わりに、ボディ部11を突き合わせた形態で2つのエレメント10を形成することができる幅のものや、ボディ部11、ヘッド部13、及びボディ部11をこの順で順次突き合わせた形態で4つのエレメント10を形成することができる幅のものや、ヘッド部13、ボディ部11、ヘッド部13、ボディ部11、及びヘッド部13をこの順で順次突き合わせた形態で6つのエレメント10を形成することができる幅のものを用いるようにしてもよい。つまり、幅方向に隣り合うエレメント10同士がボディ部11又はヘッド部13を突き合わせた形態でエレメント10を形成することができればよい。図3はパイロット孔形成工程S1において形成されるパイロット孔を示す。同図に示すように、パイロット孔形成工程S1においては、金属帯板20に対し、パイロット孔形成手段31によってピアス加工により、貫通孔であるパイロット孔21が形成される。パイロット孔21の形成は、移送手段32により移送されてくる金属帯板20に対し、長さ方向に所定の間隔で行われる。また、金属帯板20には、パイロット孔21を囲む4つの円弧状でスリット状の開口22が形成される。なお、開口22の代わりに、パイロット孔21を囲む直線状のスリットや、複数の貫通孔が形成されるようにしてもよい。移送手段32は、パイロット孔21を介して金属帯板20を、順次下流の加工ステーションに移送し及び位置決めすることができる。打抜き除去工程S2においては、金属帯板20の一部が打抜き加工により除去される。除去される部分の大きさが、塑性加工工程S4における加工精度に影響を与える。この加工精度を最適化するために、基準塑性加工体積及び実塑性加工体積を次のように定義する。図4は基準塑性加工体積及び実塑性加工体積の定義を示す。基準塑性加工体積とは、図4aに示すように、ボディ部11における左右図では上下の側面11dとなる部分の輪郭に対応した線41と、金属帯板20の幅方向の縁42と、上述の境界ラインBL図1を延長した直線43とで囲まれた斜線を施した部分の体積である。実塑性加工体積とは、図4bに示すように、線41と、ボディ部11の下端11eとなる部分の輪郭に対応した線44と、直線43とで囲まれた斜線を施した部分の体積である。打抜き除去工程S2においては、図4bのように、線41及び線44が打抜き線に含まれるようにして金属帯板20を打ち抜くことにより、金属帯板20におけるボディ部11対応部の下方及び側方の部分が除去される。すなわち、金属帯板20におけるボディ部11対応部の左右の側辺及び下辺の輪郭の外側に所定の幅を置いて設定された線41及び線44で構成されるラインを含む打抜き線に沿って金属帯板20を打ち抜くことにより、該輪郭から該ラインまでの金属帯板20部分が縁取り部45として残り、縁取り部45の外側の金属帯板20部分が除去されることになる。線44の位置は実塑性加工体積に基づいて決定される。理由は後述するが、実塑性加工体積の好ましい値は、基準塑性加工体積の80以下であり、さらに好ましい値は48以下でかつ45以上である。図5は、ボディ部11を突き合わせた形態で2つのエレメント10を形成する場合における実塑性加工体積の定義を示す。図4bの場合と同様に、ボディ部11の左右の側面11dの輪郭に対応した線41と、ボディ部11の下端11eの輪郭に対応した線44と、境界ラインBL図1を延長した直線43とで囲まれた斜線を施した部分の体積が実塑性加工体積である。この場合、線41及び線44を含む線に沿って打抜き加工が行われ、金属帯板20におけるボディ部11の下方及び側方の部分が除去される。この場合も、図4の場合と同様の縁取り部45が残される。また、図4の場合と同様に、実塑性加工体積は、基準塑性加工体積の80以下であり、さらには48以下でかつ45以上であるのが好ましい。図6は貫通孔形成工程S3において形成される貫通孔を示す。貫通孔形成工程S3においては、同図に示すように、貫通孔は、突き合わせられたヘッド部13対応部の間にほぼ長方形のスリット状の貫通孔23として、ピアス加工により形成される。なお、貫通孔形成工程S3は、打抜き除去工程S2と同時に、同一の加工ステーション上で行うようにしてもよい。図7は塑性加工工程S4において塑性加工潰し加工を行う潰し加工ステーションの要部を示す断面図である。潰し加工ステーションは、プレス装置により構成される。図7aに示すように、潰し加工ステーション70は、平坦な上面を有するダイ71と、ダイ71に対向する成形パンチ72とを備える。図7においては、上述の貫通孔形成工程S3を経て送られてきた金属帯板20部分の断面が示されている。この断面は、図6のA-A線断面に対応する。すなわち、図7における金属帯板20の送り方向は、紙面に直交する方向である。ダイ71及び成形パンチ72は、成形面が形成されており、ダイ71に載置された金属帯板20を成形パンチ72で押圧することにより潰し加工を施す潰し加工手段を構成している。成形パンチ72は、ダイ71上の金属帯板20に対し、その幅方向の両端部を圧潰してエレメント10の薄肉部11bに対応する部分の板厚を形成する2つの傾斜面72aと、両傾斜面72a間の平坦面72bとを備える。つまり、潰し加工ステーション70では、コイニング加工潰し加工により薄肉部11bに対応する部分の板厚が形成される。成形パンチ72は、金属帯板20の加工対象部分がダイ71上に位置決めされると、駆動機構によりダイ71に向けて下降される。そして、図7aに示すように、傾斜面72aが金属帯板20の幅方向端部に接触すると、該幅方向端部の圧潰を開始する。成形パンチ72がさらに所定位置まで下降すると、図7bに示すように、該幅方向端部の圧潰が完了する。これにより、薄肉部11bに対応する部分の板厚が形成される。なお、金属帯板20の移送手段32は、図14に示すように、パイロット孔21に挿入される位置決めピン141を備えており、成形パンチ72及びダイ71には、パイロット孔21に対応する位置に、位置決めピン141が挿入される孔142及び143が形成されている。そして、潰し加工コイニング加工が施される際、パイロット孔21には、成形パンチ72及びダイ71の孔142及び143を通して位置決めピン141が挿入されたままとされる。これにより、潰し加工が施される際に、パイロット孔21の変形が確実に防止される。なお、傾斜面72aを、平坦面72bに隣接する急斜面と、該急斜面に隣接する緩斜面とで構成するようにしてもよい。この場合、薄肉部11bは、傾斜面72aに対応する急斜面と緩斜面を備えることになる。この緩斜面の部分は、薄肉部11bの裏面とほぼ平行な平行薄肉部を構成するものであってもよい。また、潰し加工ステーション70には、成形パンチ72による押圧方向とは逆方向のカウンタ荷重をダイ71に付与するカウンタユニットと、ダイ71に付与されるカウンタ荷重を変更する荷重変更手段とを設けるようにしてもよい。この場合、カウンタユニットとしては、後述の図12で示すような流体圧力式のカウンタユニット140を用いることができる。荷重変更手段としては、後述の図12で示すような板厚センサ132による上流側の板厚の測定結果に基づいてカウンタユニット140の流体の圧力を制御する図16の制御部160と同様のものを用いることができる。図8は塑性加工工程S4における圧潰により金属帯板20中の金属が移動する様子を示す。同図に示すように、圧潰が進行するに伴い、金属帯板20中の一部の金属は、矢印81によって示されるように、貫通孔23の方向へ流動する。この結果、図7bに示すように、貫通孔23の幅が小さくなり、金属の流動が吸収される。したがって、ネック部12対応部の厚みが過度に大きくなることはない。また、金属帯板20中の別の一部の金属は、矢印82によって示されるように、金属帯板20の幅方向外側へ流動する。この結果、薄肉部11b対応部の板厚が円滑に形成される。なお、金属帯板20には、パイロット孔形成工程S1において、パイロット孔21と、パイロット孔21を囲む4つの円弧状でスリット状の開口22が形成されているが、塑性加工工程S4における圧潰の進行により、金属帯板20中の一部の金属は、開口22に囲まれたパイロット孔21の方向へも流動する。この結果、開口22の幅が小さくなり、金属の流動が吸収される。したがって、主に位置決め用のパイロット孔21の変形が低減される。また、この間、パイロット孔21は、位置決めピン141が挿入されたままとされるので、金属の流動により、パイロット孔21が変形することもない。図9は、塑性加工工程S4までの工程を、基準塑性加工体積に対する実塑性加工体積の割合を変化させながら実施し、該割合の変化に対し、所定の3点における板厚の差がどのように変化するかを調べた結果を示す。3点の板厚とは、ヘッド部13左右端部のC点図1に対応する部分の板厚T1及びT2、並びにボディ上部11aの中央部のB点図1に対応する部分の板厚T3である。T1T2/2-T3を3点上下差として求め、その変化を図9においてグラフ曲線91により示している。ただし計測は、実塑性加工体積の割合の変更を5刻みで行い、塑性加工工程S4までの工程を各割合について7回ずつの計147回実施することにより、各割合について7個ずつのテストピースを用意し、各テストピースについて3点上下差を求めることにより行った。図9のように、基準塑性加工体積に対する実塑性加工体積の割合が100から48に近づくほど3点上下差が小さくなることがわかる。48を下回る範囲、たとえば48~αの範囲では、48より小さくなるほど3点上下差が大きくなることがわかる。ただし、αは縁取り部45が存在しない場合における基準塑性加工体積に対する実塑性加工体積の割合である。すなわち、実塑性加工体積の割合が大きいと、塑性加工工程S4における矢印82方向の金属流動図8が妨げられるので、上記3点での板厚にばらつきが発生し、実塑性加工体積の割合が小さいと、矢印82方向の金属流動が円滑となり、上記3点での板厚は均一になると考えられる。しかしながら、48を下回ると、上記3点での板厚にばらつきがまた発生するようになる。すなわち、実塑性加工体積の割合が小さいと、矢印82方向の金属流動が円滑になり過ぎて、上記3点での板厚は不均一になると考えられる。換言すると、縁取り部45として金属帯板20に残された部分が3点上下差に影響し、縁取り部45の体積をコントロールすることによって3点上下差をコントロールすることができる。そこで、本実施形態においては、上述のように、実塑性加工体積の割合を80以下でかつ45以上とし、3点上下差が-0.050~0.050mmの範囲に入るようにしている。また、さらに好ましい実塑性加工体積の割合を48以下でかつ45以上とし、さらには3点上下差が狙い値0mmとなるようにしている。なお、上述のとおり、縁取り部45がなければ3点上下差をコントロールすることができず、上記3点での板厚にばらつきが生じると思われる。図10はホールノーズ形成工程S5における処理を示す断面図である。同図に示すように、ホールノーズ形成工程S5においては、塑性加工工程S4までの工程を終えた金属帯板20の加工対象部分が下型101と上型102により押さえられ、下型101からピン103が突き上げられることによって、ホール13d及びノーズ13c図1が形成される。ホール13d及びノーズ13cの形成は、塑性加工に含まれるため、上述の塑性加工工程S4において実施するようにしてもよい。図11はエレメント打抜き工程S6においてエレメント10対応部の打抜きを行うプレス装置としての打抜き装置の要部概略を示す。図11に示すように、打抜き装置100は、金属帯板20が載置されるダイ111と、ダイ111上の金属帯板20をエレメント形状に打抜く打抜きパンチ112とを備える。打抜きパンチ112に対向する位置には、打抜きパンチ112の下降に追従して下降するカウンタパンチ113が設けられている。図12は図11の打抜き装置100の全体を示す断面図である。同図に示すように、打抜き装置100は、打抜き方向とは逆の上方向のカウンタ荷重を金属帯板20上のエレメント10対応部に付加しながら、金属帯板20からエレメント10を打ち抜くものである。カウンタ荷重の付加はカウンタパンチ113により行われる。打抜き装置100はダイ111、打抜きパンチ112、及びカウンタパンチ113を用いて構成される打抜き機構130と、カウンタ荷重を発生させるカウンタユニット140と、CPUやメモリ等からなる制御部160図16とを備える。カウンタユニット140は、カウンタパンチ113に対し、流体の圧力を、油圧シリンダ141を介して可変自在に付与することによりカウンタ荷重を発生させる。制御部160は、上述の移送手段32が、金属帯板20を打抜き機構130に対して位置決めするために移動させているとき、又は打抜き機構130が動作しているときに、カウンタユニット140を制御して流体の圧力を増減させることにより、カウンタ荷重を変更することができる。打抜き機構130の上流側には、金属帯板20の板厚を検出する板厚センサ132が設けられている。板厚センサ132としては、接触式又は非接触式の周知のものを利用することができる。接触式のものとしては、たとえば、2つのリニアゲージにより先端のローラで金属帯板20上の測定箇所を挟んで測定するものが該当する。非接触式のものとしては、レーザセンサや渦電流センサにより金属帯板20上の測定箇所における上下両面の位置を計測し、該測定箇所の板厚を測定するものが該当する。図11に戻り、打抜きパンチ112の一方の側には、エレメント10対応部に接続する連結部24を形成する連結部成形パンチ114が設けられている。連結部成形パンチ114に対応するダイ111の一部には逃げ部111aが形成されている。ダイ111の上方には、ダイ111上に金属帯板20を押さえ付けるパッド115が設けられている。図16に示すように、制御部160は、打抜き機構130によるエレメント10の打抜きに先立って、エレメント10の所定個所に対応する部分の金属帯板20の板厚を板厚センサ132により測定する板厚測定部161と、板厚測定部161による測定結果に基づいてカウンタユニット140が発生すべきカウンタ荷重を決定するカウンタ荷重決定部162とを備える。板厚測定部161により板厚を測定する具体的箇所は、エレメント10のボディ上部11aにおける両端部Aと、ヘッド部13の両端部Cと図1に対応する部分の金属帯板20の板厚である。制御部160は、打抜き機構130によるエレメント10の打抜き毎に、打抜きに先立ち、板厚測定部161による板厚の測定と、カウンタ荷重決定部162によるカウンタ荷重の決定と、決定されたカウンタ荷重に基づくカウンタ荷重の変更とを行う。エレメント打抜き工程S6は、図15に示すように、加工対象部分の板厚を測定する板厚測定工程S6Aと、この測定結果に基づいてカウンタ荷重を設定するカウンタ荷重設定工程S6Bと、設定されたカウンタ荷重により加工対象部分からエレメントを打ち抜く打抜き加工工程S6Cとを備える。板厚測定工程S6A及びカウンタ荷重設定工程S6Bは、打抜き装置100による打抜き加工工程S6Cに先立ち、エレメント打抜き工程S6毎に行われる。板厚測定工程S6Aでは、ホールノーズ形成工程S5までの各加工工程が完了した金属帯板20上の加工対象部分が打抜き装置100上に送られる前に、該加工対象部分におけるエレメント10対応部の所定位置での板厚が、制御部160の板厚測定部161により測定される。測定箇所は、たとえば、エレメント10対応部における高い板厚精度が要求される部分が該当する。具体的には、たとえば、ボディ上部11aの両端部Aや中央部B、ヘッド部13の両端部C図1に対応する部分が該当する。複数の部分についての平均値等であってもよい。カウンタ荷重設定工程S6Bにおいては、板厚測定工程S6Aによる測定結果に基づいて、打抜き装置100におけるカウンタ荷重がカウンタ荷重決定部162により決定される。決定されたカウンタ荷重は、制御部160により、カウンタユニット140に設定される。設定されるカウンタ荷重の値は、打抜き加工工程S6Cを経たエレメント10対応部の板厚精度が所定の狙い値の範囲内となるように決定される。エレメント10は、厚み方向に重ね連ねて使用されるため、板厚が不均一であると、無段変速機用ベルトの蛇行の原因となり、無段変速機の効率等に悪影響を与えるからである。打抜き加工工程S6Cを経た後のエレメント10対応部の板厚精度は、そのエレメント10対応部についての打抜き加工工程S6Cを経る前の板厚精度と、該打抜き加工工程S6Cを実施する際のカウンタ荷重とに応じて変化する。図13はカウンタ荷重の設定に際して参照することができるデータの一例を示す。図中のグラフ曲線120は、所定の板厚精度αを有するエレメント10対応部に対して打抜き装置100による打抜き加工を施した場合に、加工後の板厚精度がカウンタ荷重に応じてどのように異なるかを示している。グラフ曲線120は、実際にエレメント打抜き工程S6を行い、その前後における板厚を、上述の板厚測定工程S6Aと同様にして測定することにより得られた板厚精度に基づいている。つまり、グラフ曲線120は、エレメント打抜き工程S6において、カウンタ荷重がエレメント10の板厚精度をどの程度変化させるかを示している。グラフ曲線120を参照すれば、たとえば、カウンタ荷重を30tonから36tonに変更すると、板厚精度が0.008mm程度変化することがわかる。また、カウンタ荷重を42tonから48tonに変更すれば、板厚精度が0.020mm程度変化することがわかる。図中のライン121及び122は打抜き加工工程S6C後における板厚精度の狙い値の範囲を規定している。したがって、カウンタ荷重設定工程S6Bにおいては、図13のようなデータを参照し、打抜き装置100による打抜き加工後におけるエレメント10対応部の板厚精度がライン121及び122の間の値、すなわち-0.020~0.020mm程度の範囲となるように、カウンタ荷重が設定される。打抜き加工工程S6Cにおいては、カウンタ荷重設定工程S6Bで設定されたカウンタ荷重により、打抜き装置100によるエレメント10対応部の打抜きが行われる。すなわち、まず、ダイ111上に位置決めされた金属帯板20上の加工対象部分がパッド115による押厚によってダイ111上に固定される。次に、図11aに示すように、カウンタパンチ113によって金属帯板20を下方から保持した状態で、打抜きパンチ112の下降によりエレメント10対応部が打ち抜かれる。これと同時に、打抜きパンチ112と共に下降した連結部成形パンチ114と、連結部成形パンチ114に対応するダイ111側の逃げ部111aにより連結部24が形成される。この間、カウンタ荷重に応じて、図13に示されるように、板厚精度が変化する。次に、図11bに示すように、打抜きパンチ112、連結部成形パンチ114、カウンタパンチ113、及びパッド115を上昇させることにより、エレメント10対応部が連結部24を介して連結された状態の加工対象部分が搬出される。これによりエレメント打抜き工程S6が完了する。この後、連結部24が切断され、エレメント10対応部が、金属帯板20の他の部分から分離される。エレメント10対応部は必要に応じてバリ除去等の加工がなされ、製品としてのエレメント10とされる。なお、連結部24はボディ部11対応部の下端中央、又はヘッド部13対応部の上端中央に接続するように形成される。ただし、ボディ部11対応部の下端中央に形成される場合には、打抜き除去工程S2においては、ボディ部11対応部の下端中央に対応する部分は除去せずに残しておく必要がある。本実施形態によれば、次の効果を得ることができる。まず、本実施形態に従って製造される無段変速機用のエレメント10は、上述のように、ボディ上部11aの両端部Aの板厚Ta、中央部Bの板厚Tb、ヘッド部13の両端部Cの板厚Tc、中央部13aの板厚Tdの間に、Tc≧Tb>Ta、Tc>Tdとなる関係が存在するので、エレメント10が複数環状に重ね並べられて構成された無段変速機用ベルトにおいては、内周側への湾曲が円滑に行われる。したがって、各エレメント10の積層形状を、積層方向がヘッド部13側へ曲がることのない良好な積層形状とすることができる。そして、このような無段変速機用ベルトを無段変速機のプーリ8に掛け渡した際には、無段変速機用ベルトの外周方向への振れを防止することができる。したがって、無段変速機用ベルトを構成する無端リング7やエレメント10の損傷の無い、安定した動力の伝達を行うことができる。しかも、複数のエレメント10を環状に積層したときには、比較的厚肉の部分、すなわちヘッド部13の両端部C及びボディ上部11aの中央部Bからなる3か所において、隣り合うエレメント10に接触するので、極めて安定した積層状態を得ることができる。したがって、無段変速機用ベルトの陀行等を防止して効率の良い動力の伝達を行うことができる。すなわち、図1bに示すように、ボディ上部11aの中央部Bの板厚Tbよりも両端部Aの板厚Taを確実に小さくし、ヘッド部13の両端部Cの板厚Tcよりもボディ上部11aの中央部Bの板厚Tbを同じか小さくしている。これにより、複数のエレメント10を環状に積層して無段変速機用ベルトを形成したとき、各エレメント10のヘッド部13の両端部Cとボディ上部11aの中央部Bとの接触により安定した積層状態を得ることができ、しかも、各エレメント10がヘッド部13側に収束するように湾曲することを確実に防止することができる。したがって、エレメント10を用いた無段変速機用ベルトが無段変速機のプーリ8に掛け渡された際には、無端リング7金属リングとの不要な接触によるエレメント10の損傷のない、安定した動力の伝達を行うことができる。また、移送手段32が金属帯板20を移送しているとき、又は打抜き機構130が動作しているときに、カウンタユニット140における流体の圧力を増減させることにより、制御部160がカウンタ荷重を変更し得るようにしたため、従来のようにカウンタ荷重を変更するためにカウンタユニット140を分解して皿バネを交換するという困難な調整作業を省略することができる。また、打抜き除去工程S2により、ボディ部11対応部に対する所定幅の縁取り部45を残してその外側を除去した後、コイニング加工により、薄肉部11b対応部の板厚を形成するようにしているので、縁取り部45の幅や面積を適宜選択することにより、コイニング加工により圧潰される金属帯板20部分の体積を調整することができる。この体積の調整により、圧潰による金属の流れの大小を制御し、ボディ部11対応部についての適切な板厚を得ることができる。したがって、従来のように全体にわたって薄肉部11bに対応する板厚の薄い部分がロール加工等によって形成された条材としての金属帯板を予め用意する必要なく、全体にわたって均一な板厚を有する金属帯板20に対し、そのまま打抜き除去工程S2、塑性加工工程S4、エレメント打抜き工程S6等を施すことにより、精度の高いエレメント10を製造することができる。また、ヘッド部13を突き合わせた形態で幅方向に偶数列のエレメント10を形成する場合、塑性加工工程S4の前に、該工程による加工対象部分における前記突き合わせたヘッド部13対応部の間に貫通孔23を形成する貫通孔形成工程S3を設けるようにした。このため、塑性加工工程S4におけるコイニング加工に際して生じる金属帯板20の幅方向中央へ向かう金属の流動を、各ヘッド部13対応部の間に設けられた貫通孔23が収縮することにより吸収することができる。これにより、エレメント10のネック部12対応部の板厚が過度に大きくなるのを防止することができる。また、貫通孔23の寸法を適宜選択することにより、金属の流動の度合いを調整し、ネック部12の板厚を容易に制御することができる。したがって、金属帯板から平板を切り出し、該平板の略中腹部に切欠き部を形成した後に、該平板からエレメントを打ち抜くといったような従来の煩雑な工程を要する方法を用いる必要なく、板厚精度の高いエレメント10を製造することができる。しかも、かかる従来方法と異なり、金属帯板20中央部の板厚が大きくなること自体を回避することができる。また、貫通孔23をスリット状のものとして形成する場合には、貫通孔23の長手方向の寸法を適宜選択することにより、容易に金属の流動の度合いを調整し、ネック部12等の板厚を制御することができる。また、打抜き除去工程S2に先立ち、搬送されてくる金属帯板20に対し、パイロット孔21、及びパイロット孔21を囲む開口22を、順次所定の間隔で形成し、パイロット孔21を介して各加工ステーションに移送して位置決めを行うようにした。このため、塑性加工工程S4を実施するに際し、金属の流動が発生したとしても、パイロット孔21の周囲の開口22により金属の流動を吸収し、パイロット孔21自体が変形するのを確実に阻止することができる。したがって、各加工ステーションに対するパイロット孔21を用いた位置決め精度を良好に維持することができる。また、塑性加工工程S4を実施するに際し、該工程による加工対象部分に対応するパイロット孔21に対し、該加工対象部分を位置決めするための位置決めピン141が挿入されるので、コイニング加工により金属の流動が発生した場合でも、パイロット孔21の変形をより確実に防止することができる。また、従来は、カウンタ荷重を発生させるカウンタユニットには皿バネが用いられており、カウンタ荷重の調整は、カウンタユニットを分解して行う必要があったので、カウンタ荷重の調整は、適宜かつ容易に行うことができなかった。このため、カウンタ荷重が調整されないまま素材のロットの変更により素材の板厚精度が変化した場合には、打抜き後のエレメントの板厚に偏りが発生するおそれがあった。これに対し、本実施形態によれば、エレメント打抜き工程S6において、エレメント打抜き工程S6を行う毎に、打抜き加工工程S6Cに先立ち、エレメント10対応部についての板厚測定を行い、その結果をフィードフォワードし、カウンタ荷重の設定を行うようにした。このため、打抜き加工後のエレメント10対応部の板厚精度を向上させ、寸法精度の良好なエレメント10を製造することができる。なお、本発明は、上述実施形態に限定されることなく適宜変形して実施することができる。たとえば、上述においては、エレメント打抜き工程S6において、エレメント打抜き工程S6を行う毎に、打抜き加工工程S6Cに先立ち、エレメント10対応部についての板厚測定を行い、その結果をフィードフォワードし、カウンタ荷重の設定を行うようにしているが、この代わりに、エレメント打抜き工程S6を行う毎に、打抜き加工がなされたエレメント10対応部についての板厚測定を行い、その測定結果をフィードバックし、カウンタ荷重の設定を行うようにしてもよい。この場合、打抜き装置100の制御部160は、打抜き機構130によるワークの打抜き毎に、打抜き後に、板厚測定部161による板厚の測定と、カウンタ荷重決定部162によるカウンタ荷重の決定と、決定されたカウンタ荷重に基づくカウンタ荷重の変更とを行うことが可能である。そして、エレメント打抜き工程S6は、図17に示すように、該工程による加工対象部分に対して、設定されたカウンタ荷重でプレス装置による打抜き加工を施すことによりエレメント10を打ち抜く打抜き加工工程S6Dと、打抜き加工工程により打ち抜かれたエレメント10の所定位置における板厚を打抜き加工工程S6D毎に測定する板厚測定工程S6Eと、板厚測定工程S6Eによる測定結果に基づき、次の加工対象部分に対するエレメント打抜き工程S6に先立ち、カウンタ荷重の設定を行うカウンタ荷重設定工程S6Fとを有する。これによれば、上述のフィードバックを適切に行うことにより、打抜き加工後のエレメント10対応部の板厚精度を向上させ、寸法精度の良好なエレメント10を製造することができる。また、上述においては、ホールノーズ形成工程S5及びエレメント打抜き工程S6は別個に行うようにしているが、この代わりに、ホールノーズ形成工程S5及びエレメント打抜き工程S6を同時に行ってもよい。その場合、エレメント10におけるホール13d及びノーズ13cの位置精度を向上させることができる。