複数枚のガラス板を、スペーサーを介して所定間隔を隔てて互いに相対向させるとともに、前記ガラス板の周縁部を密閉するシール部を設けて、前記ガラス板同士の間に密閉された中空層を形成させた複層ガラスの前記中空層に封入されたガスの濃度測定方法であって、前記複層ガラスの室外側の外側ガラス板表面の一部に、冷却ユニットを所定時間当接させ、前記所定時間内における前記冷却ユニットを当接させた外側ガラス板に相対向する室内側の外側ガラス板表面部の温度変化量を測定することにより、前記中空層に封入されたガス濃度を算出することを特徴とするガス濃度測定方法。前記ガス濃度を算出する工程が、封入ガスの濃度が既知の標準複層ガラスの一方の外側ガラス板表面を冷却し、前記標準複層ガラスの中空層に封入された所定のガス成分の濃度と前記標準複層ガラスの他方の外側ガラス板表面部の温度変化量との関係から、検量線を作成する工程[1]と、前記標準複層ガラスの中空層に封入された所定のガス成分と同一のガス成分を封入し、封入ガスの濃度が未知の測定複層ガラスの一方の外側ガラス板表面を冷却し、前記測定複層ガラスの他方の外側ガラス板表面部の温度変化量を測定する工程[2]と、前記工程[2]で測定した温度変化量と、前記工程[1]にて作成した検量線とから、前記測定複層ガラスの中空層に封入されるガスの濃度を決定する工程[3]と、を含む、請求項1に記載のガス濃度測定方法。前記複層ガラスを鉛直水平方向に載置した状態で前記冷却ユニットを当接させることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のガス濃度測定方法。前記冷却ユニットが冷媒を用いて冷却することを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れかに記載のガス濃度測定方法。従来、例えば、JISR3209:1998に規定される複層ガラスの加速耐久試験などの各種耐久性評価において、複層ガラスに封入されたガス濃度の経時的変化を評価するためには、ガスを採取するための注射針などの針をスペーサー4の周辺に設けられる一次シール材5と二次シール部6に、注射針などの針を貫通させて、ガスを採取し濃度を測定するという方法が行われていた。しかしながら、従来の複層ガラスの中空層に封入されたガスを注射針で採取して濃度を測定する方法では、針をスペーサー4の周辺に設けられる一次シール材5と二次シール部6を貫通させる必要があるため、針によって孔が開いてしまう。そのため、この針による孔からガスが抜けてしまうこと、また、採取した分だけガスの量が減ってしまうことなどから、複層ガラスの中空層に封入されるガス濃度がガス濃度の測定作業都度に変化してしまうという問題点があった。断熱性や遮音性などの複層ガラスの各種性能を一定に保つためには、封入されるガス濃度の変化を抑える必要があり、できるだけ、複層ガラスの中空層に封入されたガス濃度を非破壊方式によって測定する方法が望ましい。なお、ここで言う非破壊方式とは、複層ガラスを構成するシール部材などの構成部材に傷を付けたり、破損させたりせずに測定する方式を表す。本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、複層ガラスの中空層に封入されたガス濃度を非破壊方式で簡便に測定できるガス濃度測定方法を提供することを目的とする。本発明者は、上記の課題を解決するために、複層ガラスに形成される中空層に封入される種々のガスの断熱性能に着目し、複層ガラスのガラス板の外表面の温度変化量を測定することによって、封入されたガスの濃度を定量的に算出できること、を見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、複数枚のガラス板を、スペーサーを介して所定間隔を隔てて互いに相対向させるとともに、前記ガラス板の周縁部を密閉するシール部を設けて、前記ガラス板同士の間に密閉された中空層を形成させた複層ガラスの前記中空層に封入されたガスの濃度測定方法であって、前記複層ガラスの室外側の外側ガラス板表面の一部に、冷却ユニットを所定時間当接させ、前記所定時間内における前記冷却ユニットを当接させた外側ガラス板に相対向する室内側の外側ガラス板表面部の温度変化量を測定することにより、前記中空層に封入されたガス濃度を算出することを特徴とするガス濃度測定方法である。また、本発明は、前記ガス濃度を算出する工程が、封入ガスの濃度が既知の標準複層ガラスの一方の外側ガラス板表面を冷却し、前記標準複層ガラスの中空層に封入された所定のガス成分の濃度と前記標準複層ガラスの他方の外側ガラス板表面部の温度変化量との関係から、検量線を作成する工程[1]と、前記標準複層ガラスの中空層に封入された所定のガス成分と同一のガス成分を封入し、封入ガスの濃度が未知の測定複層ガラスの一方の外側ガラス板表面を冷却し、前記測定複層ガラスの他方の外側ガラス板表面部の温度変化量を測定する工程[2]と、前記工程[2]で測定した温度変化量と、前記工程[1]にて作成した検量線とから、前記測定複層ガラスの中空層に封入されるガスの濃度を決定する工程[3]と、を含む、ことを特徴とするガス濃度測定方法である。また、本発明は、前記複層ガラスを鉛直水平方向に載置した状態で前記冷却ユニットを当接させることを特徴とするガス濃度測定方法である。また、本発明は、前記冷却ユニットが冷媒を用いて冷却することを特徴とするガス濃度測定方法である。本発明によれば、非破壊方式で複層ガラスに封入されたガスの濃度を簡便に測定することができる。本発明は、複層ガラスに形成された中空層に封入されたガスの濃度を測定する方法であり、複層ガラスの室外側の外側ガラス板表面の一部に、冷却ユニットを所定時間当接させ、前記所定時間内における前記冷却ユニットを当接させた外側ガラス板に相対向する室内側の外側ガラス板表面部の温度変化量を測定することにより、前記中空層に封入されたガス濃度を算出することを特徴とするガス濃度測定方法である。本発明に係るガス濃度の測定方法は、複数枚のガラス板を、スペーサーを用いて隔置し、ガラス板とスペーサーとで密閉空間である中空層を形成せしめる構成とした種々の複層ガラスに適用することができる。例えば、中空層が1層のみならず、対向するガラス板を3枚以上用い、2層以上の中空層を形成した複層ガラスにも適用できる。本発明における複層ガラスを構成するガラス板の種類について特に限定されず、例えば、フロートガラス板、強化ガラス板、強化ガラス板、網入りガラス板、樹脂中間膜をガラス板で挟みこみ接着した合わせガラス等、一般的に公知の複層ガラスによく用いられるガラス板を使用することができる。また、ガラス板の厚さについても特に限定されるものではないが、例えば、約2mmの薄板から約10mm程度の厚板を使用することができる。さらに、複層ガラスに封入されるガスの種類についても特に限定されないが、例えば、一般的に公知の複層ガラスに封入されるアルゴン、クリプトン、キセノン、ヘリウム、ネオン、六フッ化イオウ等のガスを挙げることができる。なお、本発明によるガス濃度の測定方法は、単一成分のガスまたは単一成分のガスを少なくとも2種以上混合したガスを封入した複層ガラスに適用することが可能である。次に、本発明に係る複層ガラスのガス濃度測定方法について、図面を参照して詳細に説明する。本発明の方法の実施の形態に係る測定系水平断面図を図1に示す。図1に示すように、複層ガラス100を載置固定し、冷却ユニット10のA面12を室外側に位置する一方の外側ガラス板1aの表面の一部に当接させ、この冷却ユニット10のA面12を当接させた外側ガラス板1aと対向する室内側に位置するもう一方の外側ガラス板1b表面部の温度変化量ΔTを測定する。ここで言う、温度変化量ΔTとは、冷却ユニット10の一部を室外側の外側ガラス板に当接させた時点ΔT0から、所定の時間t経過し、温度変化の変動が少なくなり定常状態に近くなった時点ΔTtまでのガラス板表面部の温度変化量を表す。なお、ガラス板表面の温度測定方法は、特に限定されないが、例えば、図1に示すように、外側ガラス板1bの表面に熱電対13を接続し温度を測定することができる。また、使用する熱電対は、JIS規格に規定されている、T型、K型など標準的な熱電対や、放射温度計、サーモビューアー等を用いて測定することができる。なお、図1では、冷却ユニット10を室外側の外側ガラス板1aに当接させる形態であるが、逆に、冷却ユニット10を室内側の外側ガラス板1bに当接させるようにしてもよい。また、図1では、複層ガラス100を鉛直水平方向に載置固定し、冷却ユニット10の一部を鉛直方向から当接させる形態であるが、複層ガラス100を垂直に立てかけた後、冷却ユニット10を複層ガラス100の一方の外側ガラス板に当接するようにしてもよい。なお、複層ガラス100を垂直に立てかけて、中空層に封入されたガスの濃度を測定する場合、温度差によるガスの対流の影響から冷却されたガス成分は複層ガラスの中空層の下端部に滞留しやすいため、複層ガラスの下端部に冷却ユニットを当接させるようにして、一方のガラス板表面の温度変化量ΔTを測定するようにするとよい。冷却ユニット10は、複層ガラス100を構成する室内側もしくは室外側に位置するガラス板表面を十分に冷却できるものであれば特に限定されないが、例えば、ドライアイス等の冷媒を用いる方法や、ペルチェ素子等の電気的に冷却する方法などが挙げられる。特に、熱容量の観点から、ペルチェ素子等の電気的に冷却する場合、冷却するガラス板表面部分が大きくなると、電気を大量に消費しやすいため、熱容量的に有利で簡便に使用できる冷媒を用いて冷却する方法が好ましい。ドライアイス等の冷媒を用いる方法として、例えば、図2に示すような、JISR3209:1998の露点測定方法に規定される露点測定用の冷却ユニット10を用いるとよい。以下、冷却ユニット10の形状とその使用方法について詳細に説明する。図2に示すように、この冷却ユニット10は、銅製の容器11を有し、この容器11内には、外部に突出した凸部となるA面12が形成されている。さらに、A面12の対向する容器の側面の一部には、開口部15が設けられており、開口部15から有機溶媒14を注ぎ込むことができる。また、開口部15は適宜、蓋などの部材によって封をする構成にしてもよい。ガラス板の表面を冷却する冷却ユニット10として使用する場合には、A面12の上端部12aの高さが十分に没する量の有機溶媒14を入れ、かき混ぜながらドライアイスの小片を加えて徐々に冷却し、液温を所定の温度にする。なお、使用する有機溶媒14としては、アセトンやエチルアルコールエタノールなどの凝固点が-35°C、好ましくは-70°C以下で、かつ、複層ガラスのシール部材に悪影響を与えないものが好ましい。また、容器11内の温度は棒状温度計図示せず等を容器11内に投入して測定するとよい。また、容器11は銅製のものに限定されず、アルミニウムなど他の熱伝導率が良好な金属を用いてもよい。次に、本発明のガス濃度の算出工程について、以下に、工程1~3として詳細に説明する。本発明のガス濃度測定方法は、標準複層ガラスの封入ガス成分の濃度とその濃度に対応する標準複層ガラスの一方のガラス板表面部の温度変化量ΔTの関係を求める工程[1]と、測定複層ガラスの一方のガラス板表面部の温度変化量ΔTを求める工程[2]と、工程[2]で測定したガラス板表面部の温度変化量ΔTと、工程[1]にて作成した検量線とから、前記測定複層ガラスに封入されるガスの濃度を決定する工程3を含む。なお、ここで言う標準複層ガラスとは、中空層に封入したガス成分とその濃度が既知の複層ガラスであり、例えば、複層ガラスの中空層に測定対象ガスを100封入した複層ガラスや、複層ガラスの中空層に測定対象ガスを全く封入していないガラス、言い換えれば、複層ガラスの中空層が空気のみの複層ガラス測定対象ガス0、空気100などが例示できる。一方、測定複層ガラスとは、中空層に封入したガス成分の濃度が未知の複層ガラスを表す。また、本発明のガス濃度測定方法において、工程1と工程2の順序は問わず、工程2を行った後、工程1を実施する形態でもよい。まず、本発明の工程1について説明する。工程1は、具体的には、標準複層ガラスの室外側の外側ガラス板表面複層ガラスの中空層に面していない側のガラス板表面の一部に、冷却ユニットを所定時間当接させ、前記所定時間内における前記冷却ユニットを当接させた外表面に相対向する室内側の外側ガラス板表面部複層ガラスの中空層に面していない側のガラス板表面の温度変化量を測定し、この標準複層ガラスに封入された所定のガス成分の濃度とその濃度に対応する標準複層ガラスの温度変化量との関係から、検量線を求める工程である。尚、冷却ユニットを当接させる所定の時間tには、冷却ユニットを当接させた外表面に相対向する室内側の外側ガラス板表面部の温度変化の変動が少なくなり定常状態に近くなった時点を選ぶことで室内側の外側ガラス板表面部の温度の測定再現性が増し、本手法による測定誤差を小さくすることができる。次に、本発明の工程2について説明する工程2は、具体的には、標準複層ガラスに封入された所定のガス成分と同一のガス成分を封入した複層ガラスである測定複層ガラス、言い換えると、封入されたガス成分の濃度が未知である複層ガラスの一方の外側ガラス板表面を、工程[1]と同様に、冷却ユニットを所定時間tの間当接させ冷却し、前記測定複層ガラスの他方の外側ガラス板表面の温度変化量を測定する工程である。尚、工程[1]と工程[2]における所定時間tは同時間とする。さらに、本発明の工程3について説明する。工程3は、工程[2]で測定した測定複層ガラスの一方の外側ガラス板表面部の温度変化量と、工程[1]にて作成した検量線とから、前記測定複層ガラスに封入されるガスの濃度を決定する工程である。すなわち、所定のガス成分が封入された複層ガラス板表面の温度変化量ΔTとガス濃度は一次の比例関係となるので、ガス濃度が未知の複層ガラスの一方の外側ガラス板の表面部の所定時間tにおける温度変化量ΔTtを測定すれば、中空層に封入されたガスの濃度を間接的に算出することが可能となる。以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明は係る実施例に限定されるものではない。まず、図1に示す装置を用いて、表1に示す標準サンプル標準複層ガラスとなる封入ガス成分と封入ガスの濃度が既知の複層ガラスの一方の外側ガラス板の表面部の温度変化量ΔTと封入ガス濃度から検量線を作成した。なお、表1、表2におけるLow-Eガラスとは、熱伝達を抑制する低放射膜をコーティングした低放射ガラスを表す。図1に示すような装置を用いて、表1に記載の標準サンプルとなる複層ガラス100を鉛直水平方向に載置固定し、冷却ユニット10を室外側に位置する一方の外側ガラス板1aの表面に当接させ、この冷却ユニット10の一部を鉛直方向から当接させた外側ガラス板1aと対向する室内側に位置する他方の外側ガラス板1bの表面温度変化量ΔTtを測定した。なお、表面温度変化量ΔTtは、冷却ユニット10を当接させてから、その状態を保持しt分経過した時の温度を示す。例えば、温度変化量ΔT30は、冷却ユニットを室外側外側ガラス板表面に30分間、当接させた際の室内側外側ガラス板表面の温度変化量である。冷却ユニット10は、JISR3209に規定の銅製の容器11縦:100mm、横:150mm、高さ:50mmの外部に凸部となるA面12縦:50mm、横:50mm、高さ:5mmが形成されたものを用いた。この容器11に、A面12の上端部12aの高さが十分に没する量の有機溶媒14であるエタノールを容器11内に250mL入れ、その後に、ドライアイスの小片を徐々に加えて、液温を-78°Cに保持した。次いで、複層ガラスを作業台図示せずに鉛直水平方向に載置固定した後、冷却ユニット10のA面12aを、室外側となるガラス板1aの外側面に60分間、当接保持し、相対向する室内側のガラス板1bの表面温度変化を熱電対によって測定した。熱電対はA面12の四隅と中央部の計5点貼り付けた。なお、なお、T型熱電対を用いて表面温度の経時変化は、熱電対に接続したデータロガーグラフテック社製、GL200を用いて記録した。尚、ΔTtにはA面12の中央部に貼り付けた熱電対の測定値を採用した。上記の方法にて、それぞれの標準複層サンプルの室内側外側ガラス板の表面温度変化量ΔTtを測定した結果を図4、図5、表3、表4に示す。所定時間tについては、本実施例の表1に示した2層複層ガラスの構成の場合には、冷却ユニットを室外側外側ガラス板表面に30分間当接させると室内側外側ガラス板表面の温度変化の変動が少なくなり定常状態に近くなるため、30分を所定時間とした。表3として、標準複層サンプルの室内側外側ガラス板の表面温度の変化量ΔT30の測定結果を示す。また、表2に示した3層複層ガラスの構成の場合には、冷却ユニットを室外側外側ガラス板表面に60分間当接させると室内側外側ガラス板表面の温度変化の変動が少なくなり定常状態に近くなるため、60分を所定時間とした。表4として、標準複層サンプルの室内側外側ガラス板の表面温度の変化量ΔT60の測定結果を示す。さらに、表3の室内側外側ガラス板の表面温度変化量ΔT30と図4の標準複層ガラスの封入ガス濃度から2層複層ガラスの検量線を作成した。また、同様に、表4の室内側外側ガラス板の表面温度変化量ΔT60と図5の標準複層ガラスの封入ガス濃度から3層複層ガラスの検量線を作成した。この得られた検量線を用いて、封入ガス濃度が未知の複層ガラスを用いてガス濃度測定を行った。検量線の作成は、上記の結果、2層複層ガラスの場合、表3と図4によって得られた、中空層に封入されたガスの濃度と、所定時間冷却した室内側外側ガラス板の表面部の温度変化量をプロットし最小二乗法により求めた。2層複層ガラスの検量線を図6として示す。3層複層ガラスの検量線を図7として示す。3層複層ガラスの場合は、表4と図5によって得られた、中空層に封入されたガスの濃度と、所定時間冷却した室内側外側ガラスの板表面部の温度変化量をプロットし最小二乗法により求めた。Krガス濃度算出のための検量線式は、室内側外側ガラス板の表面温度変化量ΔTtをx、Krガス濃度をyとして、2層複層ガラスの場合<式1>を、3層複層ガラスの場合<式2>を得た。<式1>y=14.5x389.92層複層の場合の検量線式<式2>y=16.7x253.33層複層の場合の検量線式次いで、測定複層ガラス、言い換えれば、中空層に封入したガス成分の濃度が未知の複層ガラスを2層複層ガラスについては2体サンプルNo.1-3、1-4、3層複層ガラスについては1体サンプルNo.2-3準備し、標準ガラスと同様に、冷却ユニット10を室外側に位置する一方の外側ガラス板1aの表面に当接させ、この冷却ユニット10の一部を鉛直方向から当接させた外側ガラス板1aと対向する室内側に位置する他方の外側ガラス板1bの表面温度変化量ΔTtを測定した。なお、中空層に封入されるガスの濃度以外は、測定複層ガラスのサンプルNo.1-3、1-4は、表1と同様な構成の2層複層ガラスを、サンプルNo.2-3は、表2と同様な構成の3層複層ガラスを用いた。表5として、測定複層ガラスの表面温度変化量ΔTtの測定結果を示す。尚、所定時間tは標準ガラスと同様に、2層複層ガラスについては30分、3層複層ガラスについては60分として測定した。表5で得られたΔTtを2層複層の場合は<式1>に、3層複層の場合は、<式2>に代入して、Krガス濃度を算出した。表6として、Krガス濃度算出結果を示す。最後に、本発明の手法による測定精度確認のため、従来の手法である破壊式ガス濃度測定方法にて、測定複層ガラスの中空層中のKrガス濃度の測定を行った。破壊式ガス濃度では、測定複層ガラスを完全に水中に浸漬させ、金属製の針にて測定複層ガラスの二次シールとスペーサーに穴を開け、穴から出る気体を全てビニール製の袋に採取し、このようにして得られた気体に含まれる酸素濃度aを計測して、残存酸素濃度から<式3>に従いKrガス濃度bを測定した。なお、<式3>は残存酸素濃度から、測定対象ガス濃度を測定する際に使用する一般的な式であり、20.6は大気中の酸素濃度である。<式3>b=100-a/20.6×100酸素濃度は、飯島電子工業株式会社製の型式IS-300を用いて測定した。表7としてKrガス濃度測定結果を示す。表6と表7の結果より、本発明の手法は、従来の手法である破壊方式ガス濃度測定とほぼ同等な結果が得られており、複層ガラスの中空層の濃度を非破壊方式で精度よく算出することができることが分かった。