"Feを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体であって、前記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦3、1≦c≦10を満足することを特徴とするアルミニウム合金導体。Feを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massと、Zrを0.01~0.4massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体であって、前記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦5.5、1≦c≦10を満足することを特徴とするアルミニウム合金導体。前記導体の製造工程の最後に急熱、急冷の工程を含む連続通電熱処理が施されることにより、伸線方向の垂直断面における結晶粒径が1~30μmとなされる、請求項1または請求項2に記載のアルミニウム合金導体。引張強度が100MPa以上、及び導電率が55IACS以上である請求項1~3のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。引張破断伸びが10以上である請求項1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。再結晶組織を有する請求項1~5のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。前記導体が移動体内で、バッテリーケーブル、ハーネス、またはモータ用線材として用いられることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。前記導体が車両、電車、または航空機に用いられることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。本発明は、十分な導電率と引張強度を有し、加工性、柔軟性、耐屈曲疲労特性などに優れたアルミニウム合金導体の提供を課題とする。本発明者らは種々検討を重ね、特定の添加元素を添加したアルミニウム合金について、鋳造冷却速度、中間焼鈍、仕上げ焼鈍などの製造条件を制御することにより3種類の金属間化合物の粒子径及び面積率を制御して、加工性が良好で、優れた耐屈曲疲労特性、強度、柔軟性、及び導電率を具備するアルミニウム合金導体を製造しうることを見い出し、この知見に基づき本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の解決手段を提供するものである。1Feを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体であって、前記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦3、1≦c≦10の関係を満足することを特徴とするアルミニウム合金導体。2Feを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massと、Zrを0.01~0.4massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体であって、前記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦5.5、1≦c≦10の関係を満足することを特徴とするアルミニウム合金導体。3前記導体の製造工程の最後に急熱、急冷の工程を含む連続通電熱処理が施されることにより、伸線方向の垂直断面における結晶粒径が1~30μmとなされる、1または2に記載のアルミニウム合金導体。4引張強度が100MPa以上、及び導電率が55IACS以上である1~3のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。5引張破断伸びが10以上である1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。6再結晶組織を有する1~5のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。7前記導体が移動体内で、バッテリーケーブル、ハーネス、またはモータ用線材として用いられることを特徴とする1~6のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。8前記導体が車両、電車、または航空機に用いられることを特徴とする1~7のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。本発明のアルミニウム合金導体は線材製造時の加工性、強度、柔軟性及び導電率に優れ、移動体に搭載されるバッテリーケーブル、ハーネスあるいはモータ用導体として有用なもので、優れた耐屈曲疲労特性が求められるドアやトランク、ボンネットなどにも好適に用いることができる。本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。本発明の好ましい第1の実施態様のアルミニウム合金導体は、Feを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体であって、上記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦3、1≦c≦10の関係を満足する。本実施態様において、Feの含有量を0.01~0.4massとするのは、主にAl-Fe系の金属間化合物による様々な効果を利用するためである。Feはアルミニウム中には655°Cにおいて0.05massしか固溶せず、室温では更に少ない。残りはAl-Fe、Al-Fe-Si、Al-Fe-Si-Mg、Al-Fe-Cu-Siなどの金属間化合物として晶出または析出する。この晶出物または析出物は結晶粒の微細化材として働くと共に、強度、及び耐屈曲疲労特性を向上させる。一方、Feの固溶によっても強度が上昇する。Feの含有量が少なすぎるとこれらの効果が不十分であり、多すぎると晶出物の粗大化により伸線加工及び撚線加工において断線の原因となる。目的の耐屈曲疲労特性も得られず、柔軟性も低下する。Feの含有量は好ましくは0.15~0.3mass、さらに好ましくは0.18~0.25massである。本実施態様において、Mgの含有量を0.1~0.3massとするのは、Mgはアルミニウム母材中に固溶して強化すると共に、その一部はSiと析出物を形成して強度、耐屈曲疲労特性、及び耐熱性を向上させることができるためである。Mgの含有量が少なすぎると効果が不十分であり、多すぎると導電率低下及び柔軟性低下を引き起こす。また、Mgの含有量が多いと耐力が過剰となり、成形性、撚り性を劣化させ、加工性が悪くなる。Mgの含有量は好ましくは0.15~0.3mass、さらに好ましくは0.2~0.28massである。本実施態様において、Siの含有量を0.04~0.3massとするのは、上記したようにSiはMgと化合物を形成して強度、耐屈曲疲労特性、及び耐熱性を向上させる働きを示すためである。Siの含有量が少なすぎると効果が不十分であり、多すぎると導電率低下及び柔軟性低下を引き起こし、成形性、撚り性を劣化させ、加工性が悪くなる。また、線材製造中の熱処理過程におけるSi単体の析出が断線の原因になる。Siの含有量は好ましくは0.06~0.25mass、さらに好ましくは0.10~0.25massである。本実施態様において、Cuの含有量を0.1~0.5massとするのは、Cuはアルミニウム母材中に固溶して強化するためである。また、耐クリープ性、耐屈曲疲労特性、耐熱性の向上に寄与する。Cuの含有量が少なすぎると効果が不十分であり、多すぎると耐食性低下、導電率低下、柔軟性低下を招く。さらに加工性が悪くなる。Cuの含有量は好ましくは0.20~0.45mass、さらに好ましくは0.25~0.40massである。本実施態様において、TiとVは共に溶解鋳造時の鋳塊の微細化材として作用する。鋳塊の組織が粗大であると、線材加工工程で割れが発生して工業的に望ましくない。TiとVの含有量は、少なすぎると効果が不十分であり、多すぎると導電率を大きく低下させ、その効果も飽和する。TiとVの合計の含有量は好ましくは0.002~0.008mass、さらに好ましくは0.003~0.006massである。本発明の好ましい第2の実施態様はFeを0.01~0.4massと、Mgを0.1~0.3massと、Siを0.04~0.3massと、Cuを0.1~0.5massと、Zrを0.01~0.4massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなるアルミニウム合金導体である。上記導体中に3種類の金属間化合物A、B、Cが存在し、前記金属間化合物Aの粒子径は0.1μm以上2μm以下の範囲であり、前記金属間化合物Bの粒子径は0.03μm以上0.1μm未満の範囲であり、前記金属間化合物Cの粒子径は0.001μm以上0.03μm未満の範囲であり、前記導体中の任意の範囲における、前記金属間化合物Aの面積率a、前記金属間化合物Bの面積率b、および前記金属間化合物Cの面積率cが、それぞれ0.1≦a≦2.5、0.1≦b≦5.5、1≦c≦10の関係を満足する。第2の実施態様では、合金組成については上述の第1の実施態様の合金組成に加えて、さらにZrを0.01~0.4mass含有させたものである。ZrはAlと金属間化合物を形成し、また、Al中に固溶して、アルミニウム合金導体の強度と耐熱性の向上に寄与する。Zrの含有量が少なすぎるとその効果が期待できず、多すぎると溶解温度が高くなり伸線形成が困難になる。さらに、導電率、柔軟性、加工性及び耐屈曲疲労特性も劣る。Zrの含有量は好ましくは0.1~0.35mass、より好ましくは0.15~0.3massである。その他の合金組成とその作用については上述の第1の実施態様と同様である。本発明のアルミニウム合金導体には、上記の成分以外に金属間化合物の寸法粒子径と面積率を規定することにより、所望の優れた加工性、耐屈曲疲労特性、強度、及び導電率を具備したアルミニウム合金導体を得ることができる。金属間化合物の寸法粒子径と面積率本発明は前記第1及び第2の実施態様に示すように粒子径の異なる3種類の金属間化合物をそれぞれ所定の面積率で含有する。ここで、金属間化合物とは、結晶粒内に存在する、晶出物、析出物などの粒子である。主として、晶出物は溶解鋳造時に形成され、析出物は中間焼鈍及び仕上げ焼鈍で形成される、例えば、Al-Fe、Al-Fe-Si、Al-Zr、Al-Fe-Si-Cu等の粒子である。なお、面積率は本合金に含まれる金属間化合物の割合を面積で表したものであり、TEMにより観察した写真を基に、以下に詳述するようにして算出できる。金属間化合物Aは主にAl-Fe、Al-Fe-Si、Al-Fe-Si-Cu、Al-Zr等により構成される。これらの金属間化合物は結晶粒の微細化材として働くと共に、強度、及び耐屈曲疲労特性を向上させる。金属間化合物Aの面積率aを0.1≦a≦2.5としたのは、少なすぎるとこれらの効果が不十分であり、多すぎると晶出物の粗大化により線材加工において断線の原因となるためである。また目的の耐屈曲疲労特性も得られず、柔軟性も低下する。金属間化合物Bは主にAl-Fe-Si、Al-Fe-Si-Cu、Al-Zr等により構成される。これらの金属間化合物は析出により強度、及び耐屈曲疲労特性を向上させる。金属間化合物Bの面積率bを第1の実施態様では0.1≦b≦3、第2の実施態様では0.1≦b≦5.5としたのは、少なすぎるとこれらの効果が不十分であり、多すぎると析出過剰により断線の原因となるためである。また柔軟性も低下する。金属間化合物Cは、強度を高め、耐屈曲疲労特性を大幅に向上させる。金属間化合物Cの面積率cを1≦c≦10としたのは、少なすぎるとこれらの効果が不十分であり、多すぎると析出過剰により断線の原因となるためである。また柔軟性も低下する。本発明の第1及び第2の実施態様において、上記の3種類の寸法の金属間化合物A、B、Cの面積率を上記の値とするには、それぞれの合金組成を前述の範囲に設定する必要がある。そして、鋳造冷却速度、中間焼鈍温度、仕上げ焼鈍条件などを適切に制御することにより実現できる。鋳造冷却速度とは、アルミニウム合金鋳塊の凝固開始から200°Cまでの平均の冷却速度のことである。この冷却速度を変える方法として、例えば、以下の3つの方法が挙げられる。すなわち、1鉄製鋳型のサイズ肉厚を変える、2鋳型下面に水冷モールドを設けて強制冷却する水量を変えることでも冷却速度が変わる、3溶湯の鋳込み量を変えるといったものである。鋳造冷却速度が遅すぎると、Feの過剰晶出が起き、目的の組織が得られず、加工性が損なわれる。速すぎると、Feの過剰固溶が起き、目的の組織が得られず、導電率の低下を招く。場合によっては鋳造割れも起こりうる。鋳造冷却速度は、好ましくは1~20°C/秒、より好ましくは5~15°C/秒である。中間焼鈍温度とは、伸線途中に熱処理を施す際の温度のことである。中間焼鈍は主に伸線加工で硬くなった線材の柔軟性を取り戻すために行なう。中間焼鈍温度が低すぎる場合、再結晶が不十分なため耐力が過剰となり柔軟性が確保できず、後の伸線加工で断線を起し線材が得られなくなる恐れが高まる。高すぎる場合、過焼鈍状態となり再結晶粒粗大化が起き柔軟性が著しく低下し、後の伸線加工で断線を起し線材が得られなくなる恐れが高まる。中間焼鈍温度は好ましくは300~450°C、より好ましくは300~400°Cである。中間焼鈍の時間は、通常10分以上とする。10分未満であると、再結晶粒形成及び成長に必要な時間が足りず、線材の柔軟性を取り戻すことができないためである。好ましくは1~4時間である。また、中間焼鈍時の熱処理温度から100°Cまでの平均冷却速度は特に規定しないが、0.1~10°C/分が望ましい。仕上げ焼鈍は、例えば、2つの電極輪を連続的に通過する線材に電流を流すことによって自身から発生するジュール熱により焼鈍する連続通電熱処理によって行なう。連続通電熱処理は、急熱、急冷の工程を含み、線材温度と時間で制御し線材を焼鈍することができる。冷却は、急熱後、水中に線材を連続的に通過させることによって行なう。焼鈍時の線材温度が低すぎるもしくは高すぎる場合、焼鈍時間が短すぎるもしくは長すぎる場合の一方または両方の場合には、目的の組織が得られなくなる。さらに、焼鈍時の線材温度が低すぎる場合、焼鈍時間が短すぎる場合の一方または両方の場合には車載取り付けの際に必要な柔軟性が得られず、焼鈍時の線材温度が高すぎる場合、焼鈍時間が長すぎる場合の一方または両方の場合には強度が低下し、耐屈曲疲労特性も悪くなる。すなわち、線材温度y°C、焼鈍時間x秒で表される数式を用いると、0.03≦x≦0.55の範囲で26x-0.6377≦y≦19x-0.6477を満たす焼鈍条件であるのが好ましい。線材温度は、線材で最も高くなる水中に通過する直前の温度を表す。なお、仕上げ焼鈍は連続通電熱処理の他に、急熱、急冷過程を含む、例えば、高温に保持した焼鈍炉中を線材が連続的に通過して焼鈍させる走間焼鈍や、磁場中を線材が連続的に通過して焼鈍させる誘導加熱でもよい。雰囲気や熱伝達率が異なるため焼鈍条件は連続通電熱処理と同一条件ではないが、これらの急熱、急冷過程を含む、走間焼鈍や誘導加熱の場合であっても、所定の金属間化合物の析出状態を有してなる本発明のアルミニウム合金導体が得られるように、代表例としての前記の連続通電熱処理における焼鈍条件を参考に仕上げ焼鈍条件熱履歴を適切に制御することで、本発明のアルミニウム合金導体を作製することができる。結晶粒径本発明ではアルミニウム合金導体の伸線方向の垂直断面における結晶粒径を1~30μmとする。この理由は、粒径が小さすぎると部分再結晶組織が残存して引張破断伸びが著しく低下するためであり、大きすぎると粗大な組織を形成して変形挙動が不均一となり、同様に引張破断伸びが低下、さらに強度が著しく低下するためである。結晶粒径は、より好ましくは1~20μmである。引張強度と導電率本発明のアルミニウム合金導体は、引張強度TSが100MPa以上、及び導電率が、55IACS以上であり、さらに好ましくは、引張強度が100~160MPa及び導電率が55~65IACS、より好ましくは、引張強度が100~150MPa及び導電率が58~63IACSである。引張強度と導電率は相反する性質のものであり、引張強度が高いほど導電率が低く、逆に引張強度が低い純アルミニウムは導電率が高い。アルミニウム合金導体を考えた場合、引張強度が100MPa未満では取り扱いを含めて強度不足であり、工業用導体として使用することが難しい。動力線に用いる場合には数十Aアンペアの高電流が流れるため、導電率は55IACS以上であることが望まれる。柔軟性本発明のアルミニウム合金導体は、十分な柔軟性を有する。これは前述の仕上げ焼鈍を行なうことにより得ることができる。柔軟性の指標として前述の通り、引張破断伸びを用い、好ましくは10以上とする。この理由は、引張破断伸びが小さすぎると前述の通り電気配線体設置時の取り回し例えば車体への取り付け作業がしにくくなるためである。また、引張破断伸びが大きすぎると強度不足となり取り回し時に弱々しく、断線の原因になりうるため、50以下であることが望ましい。引張破断伸びはより好ましくは10~40であり、更に好ましくは10~30である。本発明のアルミニウム合金導体は、1溶解、2鋳造、3熱間または冷間加工溝ロール加工など、4伸線加工、5熱処理中間焼鈍、6伸線加工、7熱処理仕上げ焼鈍の各工程を経て製造することができる。[1]溶解本発明のアルミニウム合金組成を得るには、Fe、Mg、Si、Cu、Ti、V及びAl、またはFe、Mg、Si、Cu、Ti、V、Zr及びAlを所望の濃度となるような分量で溶製する。[2]鋳造及び[3]熱間または冷間加工溝ロール加工など次いで、例えば、鋳造輪とベルトを組み合わせたプロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行ない、約10mmφの棒材とする。このときの鋳造冷却速度は上述の通り好ましくは1~20°C/秒である。鋳造及び熱間圧延は、鋳造冷却速度を1~20°C/秒としたビレット鋳造、及び押出法などにより行なってもよい。[4]伸線加工次いで、表面の皮むきを実施して、9~9.5mmφとし、これを伸線加工する。ここで、伸線加工前の線材断面積をA0、伸線加工後の線材断面積をA1とすると、η=lnA0/A1で表される加工度は、1以上6以下が望ましい。1未満であると、次工程の熱処理時、再結晶粒が粗大化し強度及び引張破断伸びが著しく低下し、断線の原因にもなる。6を越えると、加工硬化しすぎて伸線加工が困難となり、伸線加工中に断線するなど品質の面で問題がある。線材表面の皮むきは、行なうことによって表面の清浄化がなされるが、行なわなくてもよい。[5]熱処理中間焼鈍冷間伸線した加工材に中間焼鈍を施す。中間焼鈍の条件は上述の通り好ましくは300~450°C、10分以上である。[6]伸線加工さらに伸線加工を施す。この際も加工度は前述の理由により1以上6以下が望ましい。[7]熱処理仕上げ焼鈍冷間伸線した加工材に連続通電熱処理により仕上げ焼鈍を行なう。仕上げ焼鈍条件は上述の通り線材温度y°C、焼鈍時間x秒で表される数式を用いると、0.03≦x≦0.55の範囲で26x-0.6377≦y≦19x-0.6477を満たすのが好ましい。以上のように熱処理を施して作製した本発明のアルミニウム合金導体は再結晶組織を有する。再結晶組織とは、塑性加工により導入される転位などの格子欠陥が少ない結晶粒で構成された組織状態のことである。再結晶組織を有することにより、引張破断伸び、導電率が回復し、十分な柔軟性を得ることができる。本発明を以下の実施例に基づきさらに詳細に説明する。なお本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。実施例1~27、比較例1~18後記の表1-1及び表2-1に示すように、Fe、Mg、Si、Cu、Ti、V及びAl、またはFe、Mg、Si、Cu、Ti、V、Zr及びAlを、所定量比質量で用いて合金とし、プロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行ない、約10mmφの棒材とした。このときの鋳造冷却速度は1~20°C/秒比較例では0.2°C/秒、50°C/秒を含むである。次いで、表面の皮むきを実施して、9~9.5mmφとし、これを伸線加工して、2.6mmφとする。次に表1-1及び表2-1に示すように、この冷間伸線した加工材に温度300~450°C比較例では200°C、550°Cを含むで0.17~4時間比較例では0.1時間を含むの中間焼鈍を施し、更に、実施例1~23、比較例1~18では0.31mmφまで、実施例24、25では0.37mmφまで、実施例26,27では0.43mmφまで伸線加工を行った。最後に仕上げ焼鈍として連続通電熱処理を温度428~624°C、時間0.03~0.54秒行なった。温度はファイバ型放射温度計ジャパンセンサー株式会社製で線材の温度が最も高くなる水面直上の温度を測定した。作製した各々の実施例及び比較例の線材について下記に記す方法により各特性を測定した。その結果を後記の表1-2及び表2-2に示す。a結晶粒径伸線方向に垂直に切り出した供試材の横断面を樹脂で埋め、機械研磨後、電解研磨を行った。電解研磨条件は、研磨液が過塩素酸20のエタノール溶液、液温は0~5°C、電圧は10V、電流は10mA、時間は30~60秒である。次いで、結晶粒コントラストを得るため、2ホウフッ化水素酸を用いて、電圧20V、電流20mA、時間2~3分の条件でアノーダイジング仕上げを行なった。この組織を200~400倍の光学顕微鏡で撮影し、交差法による粒径測定を行った。具体的には、撮影された写真に任意に直線を引いて、その直線の長さと粒界が交わる数を測定して平均粒径を求めた。なお、粒径は50~100個が数えられるように直線の長さと本数を変えて評価した。b金属間化合物の寸法粒子径及び面積率実施例および比較例の線材を電解研磨薄膜法ツインジェット研磨法にて薄膜にして、透過電子顕微鏡TEMを用い、倍率6000~30000倍で任意の範囲を観察した。次いで、エネルギー分散型X線検出器EDXを用いて、金属間化合物に電子線を絞り、Al-Fe、Al-Fe-Si、Al-Zr系等の金属間化合物を検出した。金属間化合物の寸法は撮影された写真のスケールから判断し、形状を等体積球相当に換算して算出した。金属間化合物の面積率a、b、cは、撮影された写真を基に、金属間化合物Aについては約5~10個、金属間化合物Bについては20~50個、金属間化合物Cについては50~100個をカウントできる範囲を設定して、それぞれの金属間化合物の大きさ及び個数から金属間化合物の面積を算出して、ぞれぞれの金属間化合物の面積をカウント対象とした範囲の面積で割って求めた。面積率は上記薄片の試料厚さを0.15μmを基準厚さとして算出している。試料厚さが基準厚さと異なる場合、試料厚さを基準厚さに換算して、つまり、基準厚さ/試料厚さを撮影された写真を基に算出した面積率にかけることによって、面積率を算出できる。本実施例および比較例では試料厚さは写真から観察された等厚縞の間隔を観測することにより算出し、すべての試料においてほぼ0.15μmであった。c引張強度TS及び引張破断伸びJISZ2241に準じて各3本ずつ試験し、その平均値を求めた。d導電率EC長さ300mmの試験片を20°C±0.5°Cに保持した恒温漕中で、四端子法を用いて比抵抗を各3本ずつ測定し、その平均導電率を算出した。端子間距離は200mmとした。e繰返破断回数耐屈曲疲労特性の基準として、常温におけるひずみ振幅は±0.17とした。耐屈曲疲労特性はひずみ振幅によって変化する。ひずみ振幅が大きい場合疲労寿命は短くなり、ひずみ振幅が小さい場合疲労寿命は長くなる。ひずみ振幅は図1記載の線材1の線径と曲げ冶具2、3の曲率半径により決定することができるため、線材1の線径と曲げ冶具2、3の曲率半径は任意に設定して屈曲疲労試験を実施することが可能である。藤井精機株式会社現株式会社フジイ製の両振屈曲疲労試験機を用い、線材に±0.17の曲げ歪みが与えられる治具を使用して、繰り返し曲げを実施することにより、繰返破断回数を測定した。繰返破断回数は各4本ずつ測定し、その平均値を求めた。図1の説明図に示すように、線材1を、曲げ治具2及び3の間を1mm空けて挿入し、冶具2及び3に沿わせるような形で繰り返し運動をさせた。線材の一端は繰り返し曲げが実施できるよう押さえ冶具5に固定し、もう一端には約10gの重り4をぶら下げた。試験中は押さえ冶具5が動くため、それに固定されている線材1も動き、繰り返し曲げが実施できる。繰り返しは1.5Hz1秒間に往復1.5回の条件で行い、線材の試験片1が破断すると、重り4が落下し、カウントを停止する仕組みになっている。1日あたりの開閉回数を10回とし20年間の使用を想定した場合、開閉回数は73000回となる1年365日として計算。実際に使用される電線は単線ではなく、撚り線構造となり、さらに被覆処理がされているために電線導体への負担は数分の一となる。単線での評価値として十分な耐屈曲疲労特性が確保できる80000回以上の繰返破断回数が好ましく、より好ましくは100000回以上である。f加工性図2Aの説明図に示すように伸線加工後の線材1の両端を、押さえ冶具51、52に80mmの長さになるように固定した後、図2Bに示すように一端51をスライドさせ所定の長さLまで他端に近づけて曲げ、その後図2Aに示す状態に戻す動きを繰り返し行う自由曲げ試験を行った。図2A→B→Aのサイクルを繰り返し回数1回とした。図中4R、0.5Rはそれぞれ曲率半径4mm、0.5mmであるコーナー部を示す。繰り返し回数は負荷する応力によって変化する。応力負荷が大きい場合繰り返し回数は少なく、応力負荷が小さい場合繰り返し回数は多くなる。応力負荷は図2記載の線材1の線径と近づけた際図2Bの押さえ冶具51,52間の距離Lにより決定することができる。よって、同様の応力負荷がかかるように、線径0.31mmφではL=10.0mm、線径0.37mmφではL=11.9mm、線径0.43mmφではL=13.9mmと設定して試験を行った。破断するまでの繰り返し回数について、各3本ずつ試験を行った平均値が3回以上のものについては良と評価して表に○を付し、3回に満たないものについては否と評価して表に×を付した。表1-1、表1-2、表2-1及び表2-2の結果から以下のことが分かる。比較例1~9ではアルミニウム合金の添加成分が本発明の範囲外である。比較例1では、Feが多すぎるため、金属間化合物A及びBが多く、加工性、繰返破断回数、引張破断伸びが悪い。比較例2は、Mgが少なすぎるため、金属間化合物Cが少なく、引張強度、繰返破断回数が悪い。比較例3は、Mgが多すぎるため、金属間化合物Cが多く、加工性、繰返破断回数が悪い。比較例4は、Siが少なすぎるため、金属間化合物Cが少なく、引張強度、繰返破断回数が悪い。比較例5は、Siが多すぎるため、金属間化合物Bが多く、加工性、繰返破断回数が悪い。比較例6は、Cuが少なすぎるため、引張強度、繰返破断回数が悪い。比較例7は、Cuが多すぎるため、金属間化合物Bが多く、加工性、導電率が悪い。比較例8は、TiとVの合計量が多すぎるため、加工性、繰返破断回数、導電率が悪い。比較例9は、Zrが多すぎるため、金属間化合物Bが多く、加工性、繰返破断回数が悪い。比較例10~18は、アルミニウム合金導体中の金属間化合物の面積率が本発明の範囲外であるか、製造中に断線したものを示す。ここでは、アルミニウム合金の製造条件によって本発明の規定するアルミニウム合金導体が得られなかった例を示す。比較例10は、鋳造冷却速度が遅すぎて、金属間化合物Aが多すぎるため、加工性、繰返破断回数、引張破断伸びが悪い。比較例11は、金属間化合物Bが多すぎるため、加工性、繰返破断回数が悪く、鋳造冷却速度が速すぎるため、導電率が悪い。比較例12~14では、仕上げ焼鈍を行わなかったために、いずれも伸線工程で断線した。比較例15は、仕上げ焼鈍工程での軟化不足が原因で未焼鈍状態となり、金属間化合物が観察されなかったため、加工性、引張破断伸びが悪い。比較例16は、仕上げ焼鈍温度が高すぎることにより金属間化合物Cが少なすぎるため、加工性、引張強度、繰返破断回数、引張破断伸びが悪い。比較例17~18は、仕上げ焼鈍をバッチ焼鈍とした結果、金属間化合物Cが少なすぎるため、繰返破断回数が悪い。これに対し実施例1~27では、加工性が良好で、繰返破断回数耐屈曲疲労特性、引張破断伸び柔軟性、引張強度、及び導電率に優れたアルミニウム合金導体が得られた。本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。本願は、2010年2月26日に日本国で特許出願された特願2010-043487に基づく優先権を主張するものであり、これはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。"