所定の速度で回転するフォーマーに巻きつけられた下部部材の両サイドにサイドウォールを押圧して貼り付けるサイドウォール貼り付け装置であって、前記サイドウォールを前記下部部材に押圧する円筒状のガイドローラーを備えており、前記ガイドローラーの外周面に、複数の所定形状の略円錐形状の突起が、所定の間隔で配置されていることを特徴とするサイドウォール貼り付け装置。前記ガイドローラーが、下記L、R1、R2を満足することを特徴とする請求項1に記載のサイドウォール貼り付け装置。100mm≦L≦250mm50mm≦R1≦80mm10mm≦R2≦30mm但し、L:ガイドローラーの幅R1:ガイドローラーの外径R2:ガイドローラーの肉厚前記突起が、下記l、rを満足する略円錐形状の突起であり、前記突起の頂部に、前記突起の斜面と接する半径Rの球面が形成されており、さらに、前記突起が、前記ガイドローラーの外周面において、幅方向に対して所定の角度を有する相互に平行な複数の直線上に、下記a、b、c、eを満足するように配置されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のサイドウォール貼り付け装置。0mm≦a≦20mm10mm≦b≦50mm10mm≦c≦100mm0mm≦e≦5mm3mm≦l≦10mm3mm≦r≦10mm0.5mm≦R≦2mm但し、a:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の周方向の距離b:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の幅方向の距離c:隣り合う直線間の周方向の距離e:突起が配置されない部分の幅l:ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さr:ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径R:突起の頂部に形成された球面の半径前記突起の硬度が、500~1000kgf/cm2であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のサイドウォール貼り付け装置。本発明は、上記従来技術の問題に鑑み、SWの形状に関係なく、エア残りの発生を抑制して、外観不良の発生を十分に抑制すると共に、SW形状の変化を招くことなく、ゲージ不良の発生を十分に抑制することができるサイドウォール貼り付け装置を提供することを課題とする。本発明者は、鋭意検討の結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。請求項1に記載の発明は、所定の速度で回転するフォーマーに巻きつけられた下部部材の両サイドにサイドウォールを押圧して貼り付けるサイドウォール貼り付け装置であって、前記サイドウォールを前記下部部材に押圧する円筒状のガイドローラーを備えており、前記ガイドローラーの外周面に、複数の所定形状の略円錐形状の突起が、所定の間隔で配置されていることを特徴とするサイドウォール貼り付け装置である。請求項2に記載の発明は、前記ガイドローラーが、下記L、R1、R2を満足することを特徴とする請求項1に記載のサイドウォール貼り付け装置である。100mm≦L≦250mm50mm≦R1≦80mm10mm≦R2≦30mm但し、L:ガイドローラーの幅R1:ガイドローラーの外径R2:ガイドローラーの肉厚請求項3に記載の発明は、前記突起が、下記l、rを満足する略円錐形状の突起であり、前記突起の頂部に、前記突起の斜面と接する半径Rの球面が形成されており、さらに、前記突起が、前記ガイドローラーの外周面において、幅方向に対して所定の角度を有する相互に平行な複数の直線上に、下記a、b、c、eを満足するように配置されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のサイドウォール貼り付け装置である。0mm≦a≦20mm10mm≦b≦50mm10mm≦c≦100mm0mm≦e≦5mm3mm≦l≦10mm3mm≦r≦10mm0.5mm≦R≦2mm但し、a:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の周方向の距離b:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の幅方向の距離c:隣り合う直線間の周方向の距離e:突起が配置されない部分の幅l:ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さr:ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径R:突起の頂部に形成された球面の半径請求項4に記載の発明は、前記突起の硬度が、500~1000kgf/cm2であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のサイドウォール貼り付け装置である。本発明によれば、SWの形状に関係なく、エア残りの発生を抑制して、外観不良の発生を十分に抑制すると共に、SW形状の変化を招くことなく、ゲージ不良の発生を十分に抑制することができるサイドウォール貼り付け装置を提供することができる。以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照しつつ説明する。1.ガイドローラーはじめに、ガイドローラーについて説明する。図1は、本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーを模式的に示す斜視図である。図1に示すように、ガイドローラー1は幅L、外径R1、肉厚R2の円筒状に形成されている。前記L、R1、R2は、貼り付けられるSWのサイズに応じて適宜設定することができるが、以下であることが好ましい。100mm≦L≦250mm50mm≦R1≦80mm10mm≦R2≦30mmなお、ガイドローラー1の材質としては、耐久性やコストの観点から、鉄、ステンレスなどが好ましい。2.突起ガイドローラー1の外周面11には、略円錐形状の突起12が所定の間隔で複数配置されている。図2は、本発明の一実施の形態の突起の形状を示す斜視図である。突起12は、略円錐形状であって、頂部には突起の斜面と接する半径Rの球面が形成されている。頂部に半径Rの球面を形成することにより、SWに過度に押しつけられた場合であっても、突起がSWを貫通することが防止される。半径Rとしては、実験の結果より0.5mm≦R≦2mmであることが好ましい。突起12のサイズは、貼り付けられるSWを貫通することなく、十分に下部部材を押し付けることができるように適宜設定すればよいが、ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さlおよびガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径rは、実験の結果より、それぞれ3mm≦l≦10mm、3mm≦r≦10mmであることが好ましい。突起12の材質としては、硬度が高い鉄などの鋼材は、フォーマーのドラムが傷つけられる恐れがある。一方、軟らかい樹脂などは、突起が破損した場合、破片がカバーに混入して異物入りカバーが作製される恐れがある。このため、硬度500~1000kgf/cm2の材質が好ましく、具体的には、ABS樹脂などを挙げることができる。図3は、本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーの突起12の配置を説明する図であり、外周面11を平面に展開した図で示してある。図3に示すように、突起12は、ガイドローラーの幅方向に対して傾斜する直線上に、周方向にaおよび幅方向にbの距離で隣り合って複数図3では4個/本配置されている。そして、この直線は、周方向に距離cを隔てて平行に複数本図3では2本設けられている。また、ガイドローラーの両サイドには、突起12が配置されない幅eが設けられている。a、b、cおよびeは、実験の結果より、それぞれ、0mm≦a≦20mm、10mm≦b≦50mm、10mm≦c≦100mm、0mm≦e≦5mmであることが好ましい。なお、ここでいう距離とは円錐中心図2参照間の距離である。また、1本の直線上に配置される突起12の数としては、ガイドローラーの幅Lの大きさに対応して適宜設定することができるが、少な過ぎるとエア残りの発生を抑制する効果が薄くなり、一方、多すぎても前記の効果は一定以上には上がらない。通常は、4~6個程度配置することが好ましく、これにより、十分にエア残りの発生を抑制する効果を発揮させることができる。3.本実施の形態の効果本実施の形態においては、まず、ガイドローラー1に設けられた突起12がSWを押圧し、その後外周面11がSWを押圧することとなり、従来のガイドローラーと異なり押圧状態が一様とならない。この結果、エア残りが生じやすい形状のSWであってもエア抜けが十分に行われてエア残りが発生せず、下部部材と十分に接着させることができ、外観不良の発生を十分に抑制することができる。次に実施例により、より具体的に説明する。実施例1~3、比較例1~3、従来例1.SWの貼り付けサイズ225/65R17101SINTEGRITYのタイヤを対象に、硬度:700kgf/cm2のABS樹脂を用いた突起が配置されたガイドローラー材質:ステンレスを用いて、1st成形でSW厚み:8.0mmを貼り付けた押圧力:2.5Pa。なお、試験本数Nは100本で行った。ガイドローラーのサイズ、突起のサイズおよび配置は、表1に示す通りである。なお、表1に示す突起数は、ガイドローラーの幅方向に傾斜する直線1本に配置された突起数を示す。2.良否判定方法厚み0.2mm、長さ0.4mm以上のベアが存在する場合、およびシアログラフィーによる検査でエア残りが確認された場合を外観不良とし、不良発生率を求めた。2以下の不良発生率であれば良好なレベルにあると評価できる。3.良否判定結果実施例1~3、比較例1~3、従来例の評価結果をまとめて表1に示す。なお、表1の各項目の内容は以下の通りである。R1:ガイドローラーの外径R2:ガイドローラーの肉厚L:ガイドローラーの幅a:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の周方向の距離b:1本の直線上に配置された隣り合う2つの突起の幅方向の距離c:隣り合う直線間の周方向の距離e:突起が配置されない部分の幅l:ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さr:ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径R:突起の頂部に形成された球面の半径表1より、実施例1~実施例3においては不良発生率が低く、合格ラインである2未満であることが確認された。そして、実施例1よりもcを小さくした実施例2では、傾斜する直線間の距離cを小さくして本数を多くしたため、全体としての突起本数が多くなり、不良発生率がより低くなることが確認された。また、R1を大きくし直線1本当たりに配置される突起数を7個と実施例3しても、不良発生率は突起数4個/本の実施例1の場合と差がないことが確認された。これに対して、比較例1~3および従来例における不良発生率は、実施例1~3に比べて遙かに大きいことが分かる。そして、比較例1では、lが20mmと大きすぎたため、突起がSWを貫通して、外観不良に加え、インナーの穴あきも発生していた。そして、比較例2では、rが15mmと大きく、略円錐形状の斜面の傾斜が小さいため、エア残りが発生し、外観不良の悪化を招いたものと考えられる。また、比較例3では、突起数が少な過ぎるため、エア残りが発生し、外観不良の悪化を招いたものと考えられる。以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。