基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、1つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。請求項1に記載の異種混在割基板発注数特定装置において、前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、1つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定方法において、予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶しておくステップと、前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出するステップと、算出された前記子品目の必要数および前記記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出するステップとを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。請求項3に記載の異種混在割基板発注数特定方法において、前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出するステップを更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。しかしながら、特許文献1や2においては、コンピュータなど基板を用いる製品を生産する際に異種混在割基板1つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している基板の発注数など必要となる数量を算出することは困難である。つまり、特許文献1では、単品として部品の管理は可能であるが、異種混在割基板について考慮されておらず、1つの基板内に複数種類混在するものを効率的に管理できない。また、特許文献2においては、フレーム部とピース部の組み合わせのみ満たすように管理しているので、1つの基板から如何に効率的に多数の異種基板を盛り込むかについては、対応できない。これに対応するには、基板内の代表的な基板に基づき手作業で発注量を特定する必要があった。しかし、このような場合、発注をしている代表的な基板以外の基板が必要な場合、手作業にて発注する必要があり、適正な必要数を把握する事ができない。また、手作業での発注作業は、必要数を把握するために膨大な時間が必要となり、入力ミスによる部材の過剰発注、発注漏れとなってしまうなどの問題があった。異種混在割基板は生産時に段取作業があるため、ある程度纏まった数量で生産すると発注単価が安くなるが、特定の数量を設定し発注した場合、発注余分の在庫を抱える事となるため、適正発注量を計算する必要があった。本発明は、前述課題を解決するために異種混在割基板マスタ発注品目―在庫管理する子品目の紐付き情報を作成し、所要量計算後のそれぞれの子品目の所要量から所定期間分の必要数を算出し、構成内の子品目の中で最大数量を発注用の親品目の発注数量とする。また、購入単価を低減するため、確定度に基づいた所定期間に次の期間例えば次月の必要数の追加可能発注数を算出し、適正な発注数を自動算出できるようにする。より詳細には、以下の構成である。基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、1つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有する。また、この異種混在割基板発注数特定装置において、前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することとも本発明に含まれる。更に、これの各装置で実行する方法や、この方法をコンピュータで実行させるためのプログラムも本発明に含まれる。本発明は、前述説明の通り、構成内の基板の所要による必要数抽出及び、次月の発注予定数に基づき、追加情報抽出をする事により、適正な必要数算出ができるようになり、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格を安くすることができる。また、手作業による作業工数を低減する事が可能となった。本発明の実施例として、異種混在割基板の必要数を把握するための個数算出する方法を説明する。図1は、本実施例の全体システム構成であり、各サーバでの処理内容を示す図である。生産計画サーバ101の生産計画立案処理部で生産計画を立案し、ここで算出された生産計画数を生産管理システムサーバ103へ送信し、その計画数を基にMRP処理部104で部品所要量算出後、異種混在割基板処理部105で発注に必要な個数及び発注品目を算出する。算出した発注品目と個数に基づき、購買依頼処理部106では資材注番を採番し、購買発注処理部107で資材注番発注数をメーカのメーカ先サーバ108へ送信する。次に、メーカ先サーバ108の受注処理部109で受信した注文データに基づき、受注登録後、生産処理部110で異種混在割基板の生産指示を発行する。完成した情報を出荷処理部111で、納品データを発注先である生産管理サーバ103へ送信する。生産管理サーバ103では、受信した納品データに基づき、着荷検収処理部112で納品データの取込後、在庫処理部113で実際に在庫管理する品目の基板単位に数量を分割し、それぞれ部品入庫処理を実施する。生産処理部114でその在庫を使用し、製品の生産指示を発令する。なお、これら各処理部での処理は、各サーバを構成するCPUの如き演算装置でプログラム図示せずに従って処理するものである。図2に、本実施例における生産管理システムサーバの構成図その処理内容を示す。生産管理システムサーバ103は、発注する品目と在庫管理する品目の紐付け及び適正発注量算出するために使用するマスタである異種混在割基板マスタを登録する異種混在割基板マスタ登録処理201、発注するために必要な数量を算出する発注数量抽出処理202、発注する品目を特定する発注品目特定処理203、次月発注予定数量より必要数を確定するための確定度設定処理204、発注数を算出し最終発注数を決定する個数算出処理205、異種混在割基板マスタを記憶する異種混在基板マスタ記憶部206、発注した実績情報を管理する異種混在割基板管理部207で構成されている。また、異種混在割基板情報入出力端末208クライアントPCより、異種混在割基板マスタ登録、修正及び確定度を決定する追加率又は確定率の登録、修正を実施する。また、異種混在割基板実績データの検索を実施する。また、これら各構成要件のうち、処理については、上述のとおり本生産管理システムサーバ103を構成するCPUの如き演算装置でプログラム図示せずに従って処理するものである。図3は、本実施例における各処理、すなわち、異種混在割基板のマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、受注処理、入庫処理フローチャートである。それぞれ、図1の生産管理システムサーバ103でマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、入庫処理を実行し、図1のメーカ先サーバ108で受注処理を実行する。初めに、a生産管理サーバ側マスタ登録処理のフローを説明する。ステップS1は、図1の生産管理システムサーバ103にて、異種混在割基板入出力端末208クライアントPCを介して、入力された発注する親品目と実際の在庫となる子品目を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。例えば、図51の502に示す表のように、発注する親品目aaaaazと実際の在庫となる子品目aaaaa1及びaaaaa2を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。登録された内容は、図1の生産管理システムサーバ103の異種混在割基板マスタ記憶部206へ記憶する。次に、e生産管理システムサーバ側確定度登録処理のフローを説明する。異種混在割基板は、メーカ発注時にある程度纏めて発注すると購入単価が安くなる。しかし、図1の生産計画サーバ101から受信した生産計画データの次月の計画数をそのまま発注すると、生産計画データが変動した場合、大幅に必要数が変わる可能性がある。このため、今月の生産計画数に次月の生産計画数の内、顧客からの確定情報や不確定要素情報などを元に、次月の生産計画数の変動を考慮し、追加する数量を決定する追加率と今月と次月の生産計画数を合算した値に基づき、過去の実績などから策定した確定率を設ける。ステップS20は、異種混在割基板入出力端末208クライアントPCを介して、入力された図41で使用する親品目単位に次月分の追加発注数を決定する追加率情報及び図42で使用する親品目単位に当月と次月必要数の確定度を表す確定率情報を異種混在割基板マスタへ登録する。例えば、図41で使用する追加率情報は、図51の502に示す表のように入力された親品目aaaaazの次月分の追加発注数を決定する追加率0.1を異種混在割基板マスタに登録する。また、図42で使用する確定率情報は、図51の502に示す表のように入力された親品目aaaaazの当月と次月必要数の確定度を表す確定率0.75を異種混在割基板マスタに登録する。次に、b生産管理システムサーバ側発注処理のフローを説明する。ステップS2は、図1の生産計画サーバ101の図2の生産計画立案処理部102で、図51の503に示す表のように作成された最上位品目単位に立案した生産計画データを図1の生産管理システムサーバ103へ取込む。ステップS3は、図1の生産管理システムサーバ103のMRP処理部104で、図1の生産計画サーバ101より、取り込んだ生産計画データの最上位品目、計画数、必要時期に基づき、図51の501BOM情報の構成内の最上位品目から最下層品目まで、各構成内の品目毎に設定されている員数及び必要日数を用いて計算し、必要とする品目及び必要時期を算出する。例えば、最上位品目HT-XXXXX111、計画数2、必要時期2010/10/31のレコードに基づき、図54の515に示す表のように、図51の501BOM情報で上位品目である最上位品目HT-XXXXX111に紐付く下位品目である親品目Mxxxxx1を特定し、最上位品目HT-XXXXX111の必要日数30日、親品目Mxxxxx1の員数1を導く。導いた員数1と最上位品目の計画数2で計算した必要数2及び最上位品目の必要時期2010/10/31と必要日数30日で、計算した下位品目必要時期2010/10/01を算出する。次に、図54の515に示す表のように、図51の501BOM情報に基づき、算出した上位品目である親品目Mxxxxx1に紐付く下位品目である品目aaaaa1を特定し、親品目Mxxxxx1の必要日数20日、子品目aaaaa1の員数1を導き、親品目の必要数2と員数1で計算した必要数2及び親品目の必要時期2010/10/1と子品目の必要数20日で計算した下位品目必要時期2010/9/10を算出する。このように、上位品目から下位品目の必要数と必要時期日を算出する処理を最上位品目HT-XXXXX111から最下層品目部品Zまで順次実施する。ステップS4は、ステップS3で算出した情報の下位品目と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の場合は、対象情報として抽出し、それ以外の情報を除外する。例えば、図55の517に示す表のように、ステップS3で算出した情報の下位品目aaaaa1は、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と同じため、異種混在割基板対象として抽出する。また、ステップS3で算出した情報の下位品目部品Aは、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目に存在しないため、異種混在割基板対象外とする。ステップS5では、まず、ステップS4で抽出された異種混在割基板対象情報の下位品目をキーに、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目と照合し、必要日数を導く。次に、導いた必要日数に基づき、発注時期を算出し、算出した発注時期が当月または1ヶ月後の情報の場合、対象情報として抽出する。また、発注時期が1ヶ月をこえる情報は対象外とする。例えば、図55の516の第1行目のレコードにおいて、まず、下位品目aaaaa1と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの品目aaaaa1と照合し、必要日数5日を導く。次に、導いた必要日数5日と下位品目必要時期2010/09/10より計算した2010/09/05を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月または1ヶ月後の期間内のため、対象情報として抽出する。また、図55の516の第7行目のレコードにおいて、まず、下位品目aaaaa1と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、必要日数5日を導く。次に、導いた必要日数5日と下位品目必要時期2011/02/15に基づき、計算した2011/01/31を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月から1ヶ月後の期間外のため、対象外とする。ステップS6は、ステップS5で、算出された情報の下位品目と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の子品目に紐付く親品目を発注する品目として特定する。例えば、図55の518に示す表のように、ステップS5で、算出された情報の下位品目aaaaa1と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く親品目aaaaazを発注する品目として特定する。ステップS7は、ステップS6で作成された情報に基づいて、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタを用いて、発注する個数を確定する。このステップS7の詳細については、図4を用いて後述する。ステップS8は、メーカに発注するとき必要となる資材注番をステップS7で作成した情報に応じて、英数字10桁の連番にて採番する。例えば、資材注番AAAAAAAAAAのように英数字10桁で採番する。ステップS9は、メーカに対して発注する情報を作成し、図1のメーカ先サーバ108へ発注データを送信する。例えば、図52の506に示す表のように、ステップS7で算出した親品目aaaaazのレコードにステップS8で採番した資材注番AAAAAAAAAAを付加し、メーカに対して発注する発注データを作成し、図1のメーカ先サーバ108へ発注データを送信する。ステップS10は、ステップS9で発注した情報に基づき、必要情報を付加し、異種混在割基板管理テーブルを作成する発注済の注番のヘッダ部、明細部の状態欄は契約と書込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。例えば、図56の519に示す表のようにステップS9で発注した情報に基づき、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部に資材注番AAAAAAAAAA、メーカ名ああああ、親品目aaaaaz、発注数12及び明細部とのキー項目となる英数字7桁で採番されるA000001をキー欄に書き込む。また、発注済であることを表すため、状態欄を契約と書き込む。次に、図56の520に示す表のように、資材注番AAAAAAAAAAの発注品目aaaaazに紐付く子品目aaaaa1及びaaaaa2を予め登録された図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1及びaaaaa2と照合し、それぞれ、員数1と2を導き、資材注番AAAAAAAAAAの発注数12に基づき、子品目aaaaa1の必要数は12、子品目aaaaa2の必要数24を算出する。次に、発注時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、算出した必要数の数量のレコードをそれぞれの子品目で作成し、子品目毎に数字5桁の連番で採番される明細IDを付加する。子品目aaaaa1では、00001から00012、子品目aaaaa2では、00001から00024の明細IDをそれぞれ付加する。最後にヘッダ部と同様に発注済であることを表すため、状態欄を契約と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新したレコードは、異種混在割基板管理記憶部207に記憶される。以上のようにb生産管理システムサーバ側発注処理では、適正な必要数算出により、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格をより安くすることができる。これは、本実施例では、より安くできるようにまとめての発注処理を行うことが可能であることを意味している。次に、dメーカ先サーバ側受注処理のフローを説明する。ステップS16は、図1のメーカ先サーバ108にて、図1の生産管理システムサーバ103より、送信された発注データに基づき、受注登録を行う。ステップS17は、受信した親品目の発注データの親品目発注数及び納入予定日と実際の生産側の能力に基づき、実際の納入日を算出し、発注先に対して実際の納入日で納品時期を回答する。ステップS18は、上記納品時期に間に合うよう親品目の生産指示を発令する。ステップS19は、親品目の納品書を発行し、図1の生産管理システムサーバ103へ納品書データを伝送する。以上のように、dメーカ先サーバ側受注処理では、異種混在割基板であっても他の品目と同様の受注処理を実施することができる。次に、c生産管理システムサーバ側入庫処理のフローを説明する。ステップS11は、図1の生産管理システムサーバ103にて、図1のメーカ先サーバ108より受信した図54の514の納品書データを図1の生産管理システムサーバ103に取込を行う。ステップS12は、ステップS11で取込を実施した納品データの資材注番をキーに異種混在割基板管理テーブルの資材注番と照合し、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部と明細部を抽出する。着荷済であることを表すため、抽出したヘッダ部と明細部の状態欄を着荷とのデータと書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。例えば、ステップS11で取込を実施した納品データの資材注番AAAAAAAAAAをキーに、図56の521に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番AAAAAAAAAAと照合し、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を着荷と書き込む。次に、着荷時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図56の522に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番AAAAAAAAAAに紐付くキーA00001に基づき、図52の508に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーA00001のレコードを導く。導いた子品目aaaaa1と子品目aaaaa2のレコードの状態欄を着荷と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新結果は、図1の生産管理システムサーバ103の異種混在割基板管理記憶部207へ記憶させる。ステップS13は、納品書データの発注品目と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの親品目と照合し、同じ品目の親品目に紐付く子品目と員数を導き、着荷数を算出後、導いた品目を実際の在庫管理する基板品目とし、算出した値を在庫数としてそれぞれ特定する。例えば、図54の514に示す表のように納品書データの資材注番AAAAAAAAAAの親品目aaaaazと予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの親品目aaaaazと照合し、親品目aaaaazに紐付く子品目aaaaa1、員数1及び子品目aaaaa2、員数2をそれぞれ導き、納品データの発注数12に基づき、子品目aaaaa1は12、子品目aaaaa2は24の在庫数を算出する。ステップS11で取込を実施した納品データの資材注番AAAAAAAAAAをキーに、図52の507に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番AAAAAAAAAAと照合し、資材注番が終了したことを表すため、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を完納と書き込む。次に、異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図52の507に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番AAAAAAAAAAに紐付くキーA00001に基づき、図52の508に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーA00001のレコードを導き、在庫になったことを表すため、子品目aaaaa1及び子品目aaaaa2のレコードの状態欄を在庫と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図1の生産管理システムサーバ103の異種混在割基板管理記憶部207へ記憶されることになる。ステップS14は、部品入庫処理として、ステップS13で算出した子品目単位の在庫情報をそれぞれテーブルへ書込む。例えば、図54の514に示す表のように、ステップS13で算出した子品目aaaaa1、在庫数12と子品目aaaaa2、在庫数24を実際に在庫管理する基板品目の在庫数とし、在庫数を図1の生産管理システムサーバ103に取込を行う。ステップS15は、ステップS14で部品入庫した情報を使用する際、実際の生産時に生産の作業指示を管理するために英数字12桁で作成された作業指示番号を異種混在基板管理テーブルの明細部の出庫先に書き込む。また、在庫が出庫されたことを表すため、状態欄を引当と書き込み、異種混在基板管理テーブルを更新する。例えば、数量分割した在庫品目aaaaa1を使用する場合、作業指示番号A11111111111を図52の508に示す表のように在庫品目aaaaa1をキーに異種混在基板管理テーブルの明細部の子品目と照合し、状態欄が在庫のレコードを導き、出庫先に作業指示番号A11111111111、状態欄を引当とそれぞれ書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図1の生産管理システムサーバ103の異種混在割基板管理記憶部207へ記憶されることになる。また、異種混在割基板実績状態検索については、種混在割基板入出力端末208クライアントPCを介して、利用者が検索する事ができる。以上のように、生産管理システムサーバ側入庫処理では、異種混在割基板品目単位での適正な在庫管理ができる。図4は、本発明の一実施例の異種混在割基板の発注品目単位での必要数算出及び当月、次月必要数より、適正発注数を自動算出する方法のフローチャートである。図4の1は、図3のステップS7の個数算出について、当月分の予定をベースに算出するものである。また、2は当月と次月分をベースにして算出するものである。図4の1では、以下のとおり、図3のステップS6発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップS701にて図52の504に示す表のように各子品目の日別の必要数に基づき、当月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。ステップS702は、子品目単位で集計した必要数を図52の505パターン1に示す表のように必要数と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図52の505パターン2に示す表のように子品目に在庫がある場合、それぞれ子品目単位に集計した必要数から在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図52の505パターン1に示す表のように、ステップS701で、子品目単位で集計した子品目aaaaa1と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導く。導いた員数1とステップS701で、子品目単位で集計した子品目aaaaa1の必要数10に基づき、親品目の必要数を10として算出する。次に、ステップS701で、子品目単位で集計した子品目aaaaa2と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。ステップS701で、子品目単位で集計した子品目aaaaa2の必要数15を上記で導いた員数2で割り算した結果の値7.5を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値7.5を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値8を算出する。このように算出した値8を親品目の必要数8として特定する。尚、図52の505パターン2に示す表のように子品目aaaaa1に在庫がある場合、ステップS701で、子品目単位に集計した子品目aaaaa1の必要数10より、在庫数6を除いた値4を子品目aaaaa1の必要数とする。次に、子品目単位で集計した子品目aaaaa1と予め登録されている図52の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導く。導いた員数1と算出した必要数4に基づき、計算した値4を子品目aaaaa1の親品目の必要数4として算出する。同様に、子品目aaaaa2に在庫がある場合、ステップS701で、子品目単位に集計した子品目aaaaa2の必要数15に基づき、在庫数量3を除いた必要数12を算出する。次に、子品目単位で集計した子品目aaaaa2と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。導いた員数2と算出した必要数12に基づき、計算した値6を子品目aaaaa2の親品目の必要数6として算出する。ステップS703は、ステップS702で子品目単位に算出した親品目必要数の中で、最大値を発注数として決定する。例えば、図52の505に示す表のようにステップS702で、算出した子品目aaaaa1の親品目の必要数10と子品目aaaaa2の親品目の必要数8と比較し、最大値である子品目aaaaa1の親品目必要数10を親品目aaaaazの当月必要数として決定する。ステップS704は、図53の510に示す表のように、ステップS701算出された各子品目の日別の必要数より、次月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。しかし、ステップS703で算出した最大値以外の品目の必要数が過剰に設定されているため、子品目単位で集計した必要数に基づき、図53の511に示す表のように、過剰分である当月余り数を除いた数量を子品目単位の次月必要数として算出する。例えば、ステップS703で、当月分の子品目aaaaa1の親品目必要数10を親品目aaaaazの当月必要数10としたが、子品目aaaaa2の親品目必要数は8であり、実際の必要数より2多くなる。図53の511の第2行目の子品目aaaaa2の員数は、2であるため、親品目aaaaazの当月必要数10と子品目aaaaa2の員数2に基づき、計算した値20が、実際の親品目aaaaazの必要数10に対する子品目aaaaa2の必要数内訳20となる。算出した子品目aaaaa2の必要数内訳20から子品目aaaaa2の9月分の必要数15を引いた値5が実際の必要数より過剰となる。算出した値5を当月余り数とし、次月必要40から当月余り数5を除いた数量35を子品目aaaaa2の次月必要数として算出する。ステップS705は、ステップS704で子品目単位に算出した必要数と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。例えば、図53の511に示す表のようにステップS704で算出した子品目aaaaa1と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導く。導いた員数1とステップS704で算出した子品目aaaaa1の次月必要数15に基づき、親品目の次月必要数15として算出する。次に、ステップS704で算出した子品目aaaaa2と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。導いた員数2とステップS704で算出した子品目aaaaa2の次月必要数35に基づき、親品目の次必要数18として算出する。算出した子品目aaaaa1の親品目の必要数15と子品目aaaaa2の親品目の必要数18と比較し、最大値である子品目aaaaa2の親品目必要数18を親品目aaaaazの次月必要数として算出する。ステップS706は、ステップS705で算出した次月必要数に図3のステップS20で予め登録された追加率に基づき、計算した値を次月追加分として算出する。例えば、図5の5123に示す表のようにステップS705で算出した親品目aaaaazと図51の502異種混在割基板マスタの親品目aaaaazと照合し、図3のステップS20で予め登録された追加率0.1を導き、ステップS705で算出した親品目aaaaazの必要数18と導いた追加率0.1で計算した値2を親品目aaaaazの次月追加分として算出する。ステップS707は、ステップS706で算出した次月追加分とステップS703で算出した当月発注数を合算し、最終的な親品目の発注数として確定させる。例えば、図53の512に示す表のようにステップS706で算出した親品目aaaaazの次月追加分2とステップS703で算出した親品目aaaaazの当月発注数10を合算し、合算した値12を最終的な親品目aaaaazの最終発注数12として確定する。図4の2は、図3のステップS6発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップS711は、図54の513に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計し、当月と次月の必要数を子品目単位に合算する。例えば、図54の513に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目aaaaa1の当月必要数10と次月必要数15を合算し、合算した25を子品目aaaaa1の必要数とする。同様に、当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目aaaaa2の当月必要数15と次月必要数40を合算し、合算した55を子品目aaaaa2の必要数とする。ステップS712は、ステップS711で子品目単位に合算した必要数と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの員数に基づき、子品目単位の親品目必要数を算出する。例えば、図54の513に示す表のようにステップS711で子品目単位に合算した子品目aaaaa1と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導く。導いた員数1と合算した子品目aaaaa1の必要数25に基づき、子品目aaaaa1の親品目aaaaazの必要数25として算出する。同様に、ステップS711で合算した子品目aaaaa2と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。導いた員数2と合算した子品目aaaaa2の必要数55に基づき、子品目aaaaa2の親品目aaaaazの必要数28として算出する。ステップS713は、ステップS712で算出した子品目単位の親品目必要数の中で、最大値を親品目の必要数として算出する。例えば、図54の513に示す表のようにステップS712で算出した子品目aaaaa1の親品目aaaaazの必要数25と子品目aaaaa2の親品目aaaaazの必要数28と比較し、最大値である子品目aaaaa2の親品目必要数28を親品目aaaaazの合算後、必要数として算出する。ステップS714は、ステップS713で算出した親品目の必要数最大値と図3のステップS20で予め登録された確定率に基づき、算出した値を第1発注量として算出する。例えば、図54の513に示す表のようにテップS713で算出した親品目aaaaazと予め登録された図51の502異種混在割基板マスタの親品目aaaaazと照合し、図3のステップS20で、予め登録した確定率0.75を導き出し、ステップS713で算出した親品目aaaaazの必要数最大値28と確定率0.75に基づき、算出した値21を第1発注量として算出する。ステップS715は、図52の505パターン1に示す表のように、ステップS711で子品目単位に集計した必要数と、予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図52の505パターン2に示す表のように子品目に在庫がある場合、必要数から、在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図52の505パターン1に示す表のように、ステップS711で、子品目単位に集計した子品目aaaaa1と図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導く。導いた員数1とステップS711で、子品目単位に集計した子品目aaaaa1の必要数10に基づき、親品目の必要数10を算出する。次に、ステップS711で、子品目単位に集計した子品目aaaaa2と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。ステップS711で、子品目単位に集計した子品目aaaaa2の必要数15を上記で導いた員数2で割り算した結果の値7.5を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値7.5を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値8を算出する。このように算出した値8を親品目の必要数8として特定する。尚、図52の505パターン2に示す表のように子品目aaaaa1に在庫がある場合、ステップS711で子品目単位に集計した子品目aaaaa1の必要数10に基づき、在庫数量6を除いた値4を子品目aaaaa1の必要数4として算出する。次に、子品目単位で集計した子品目aaaaa1と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa1と照合し、子品目aaaaa1に紐付く員数1を導き出す。導き出した員数1と算出した必要数4に基づき、計算した値4を子品目aaaaa1の親品目の必要数4として算出する。同様に、子品目aaaaa2に在庫がある場合、ステップS711で子品目単位に集計した子品目aaaaa2の必要数15に基づき、在庫数量3を除いた必要数12として算出する。次に、子品目単位で集計した子品目aaaaa2と予め登録されている図51の502異種混在割基板マスタの子品目aaaaa2と照合し、子品目aaaaa2に紐付く員数2を導く。導いた員数2と算出した必要数12に基づき、計算した値6を子品目aaaaa2の親品目の必要数6として算出する。ステップS716は、ステップS715で子品目単位に算出した必要数の中で、最大値を親品目の第2発注量として算出する。例えば、図52の505に示す表のようにステップS715で算出した子品目aaaaa1の親品目の必要数10と子品目aaaaa2の親品目の必要数8と比較し、最大値である子品目aaaaa1の親品目必要数10を親品目aaaaazの第2発注量として算出する。ステップS717は、ステップS716で算出した第1発注量とステップS717で算出した第2発注数量を大小比較し、数量が大きい方を最終的な親品目の発注数として確定する。例えば、図54の513に示す表のようにステップS714で算出した親品目aaaaazの第1発注量21とステップS717で算出し親品目aaaaazの第2発注数量10を大小比較し、数量が大きい親品目aaaaazの第1発注量21を親品目aaaaazの最終発注数21として確定する。以上の説明は、必要発注量を計算する対象の発注期間を当月と次月の2ヶ月の例で説明したが、当月から数ヶ月間というように、対象の発注期間を変更する事ができる。