ia熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成する工程、ii該粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させる工程、iii該粉体組成物を加圧下で加熱して、該繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成する工程、およびiv該シート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化する工程を含み、該熱硬化性樹脂粉末が粒径1~100μmを有することを特徴とする低比重樹脂積層板の製造方法。前記工程ivにおいて、前記シート状材料を複数枚積層すると共に、その最上層、最下層およびこれらの中間層から選ばれる1以上の層に繊維製補強材に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグシートを積層し、加熱プレスして、融着一体化する請求項1記載の製造方法。前記熱硬化性樹脂が、ビスフェノール型エポキシ樹脂およびノボラック型エポキシ樹脂の混合物である請求項1記載の製造方法。前記ビスフェノール型エポキシ樹脂が軟化点60~120°Cおよびエポキシ当量450~2000を有し、前記ノボラック型エポキシ樹脂が軟化点60~120°Cを有し、該ビスフェノールA型エポキシ樹脂/ノボラック型エポキシ樹脂の配合比が8/1~1/1である請求項3記載の製造方法。請求項1~4のいずれか1項記載の製造方法により製造される低比重樹脂積層板。a熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材と、c繊維製補強材とを含有し、比重0.6~1.1、曲げ強さ100MPa以上および圧縮強さ150MPa以上を有することを特徴とする低比重樹脂積層板。ia粒径1~100μmを有する熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成し、ii該粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させ、iii該粉体組成物を加圧下で加熱して、該繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成し、iv該シート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化することによって製造され、比重0.6~1.1、曲げ強さ100MPa以上および圧縮強さ150MPa以上を有することを特徴とする低比重樹脂積層板。前記熱硬化性樹脂が、ビスフェノール型エポキシ樹脂およびノボラック型エポキシ樹脂の混合物であり、該ビスフェノールA型エポキシ樹脂/ノボラック型エポキシ樹脂の配合比が8/1~1/1である請求項7記載の低比重樹脂積層板。本発明は、上記のような従来の低比重樹脂積層板の有する問題点を解決し、外観や、電気特性、機械的強度および熱伝導率などの他の特性を損なうことなく、更に低比重化を可能とした低比重樹脂積層板およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者等は、上記目的を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、低比重充填材と混合する熱硬化性樹脂粉末の粒径を非常に小さくすることによって両者を均一に分散させることができ、他の特性を損なうことなく、更に低比重化を可能とした低比重樹脂積層板およびその製造方法を提供し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、ia熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成する工程、ii該粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させる工程、iii該粉体組成物を加圧下で加熱して、該繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成する工程、およびiv該シート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化する工程を含み、該熱硬化性樹脂粉末が粒径1~100μmを有することを特徴とする低比重樹脂積層板の製造方法に関する。更に、本発明を好適に実施するために、前記工程ivにおいて、前記シート状材料を複数枚積層すると共に、その最上層、最下層およびこれらの中間層から選ばれる1以上の層に繊維製補強材に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグシートを積層し、加熱プレスして、融着一体化し;前記熱硬化性樹脂が、ビスフェノールA型エポキシ樹脂およびノボラック型エポキシ樹脂の混合物であり;前記ビスフェノールA型エポキシ樹脂が軟化点60~120°Cおよびエポキシ当量450~2000を有し、前記ノボラック型エポキシ樹脂が軟化点60~120°Cを有し、該ビスフェノールA型エポキシ樹脂/ノボラック型エポキシ樹脂の配合比が8/1~1/1である;ことが望ましい。本発明の他の態様として、a熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材と、c繊維製補強材とを含有し、比重0.6~1.1、曲げ強さ100MPa以上および圧縮強さ150MPa以上を有することを特徴とする低比重樹脂積層板がある。本発明の更に他の態様として、ia粒径1~100μmを有する熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成し、ii該粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させ、iii該粉体組成物を加圧下で加熱して、該繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成し、iv該シート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化することによって製造され、比重0.6~1.1、曲げ強さ100MPa以上および圧縮強さ150MPa以上を有することを特徴とする低比重樹脂積層板がある。また、本発明を好適に実施するために、前記熱硬化性樹脂が、ビスフェノール型エポキシ樹脂およびノボラック型エポキシ樹脂の混合物であり、該ビスフェノールA型エポキシ樹脂/ノボラック型エポキシ樹脂の配合比が8/1~1/1であることが望ましい。本発明の低比重樹脂積層板の製造方法は、有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される低比重充填材を熱硬化性樹脂粉末に所要の割合で均一に分散した粉末組成物として、繊維製補強材に保持させることができるので、顕著な軽量化を図ることができ、また、バインダの付着量の調整も容易であるから、比重調整を容易に行なうことができる。従って、製造工程の効率が良く、バインダーの配合容易性によって製造コストの低減も図れることとなり、この発明の産業上の利用価値はきわめて高いものであるということができる。加えて、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法においては、上記熱硬化性樹脂粉末の粒径を非常に小さくすることによって、外観や、電気特性、機械的強度および熱伝導率などの他の特性を損なうことなく、更に低比重の樹脂積層板を提供することができる。前述のように、本発明は、ia熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成する工程、ii該粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させる工程、iii該粉体組成物を加圧下で加熱して、該繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成する工程、およびiv該シート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化する工程を含み、該熱硬化性樹脂粉末が粒径1~100μmを有することを特徴とする低比重樹脂積層板の製造方法に関する。以下、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法を、工程i~ivの順に、図面を参照して詳細に説明する。工程iまず、工程iにおいては、a熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される充填材とを均一に混合して粉体組成物を形成する。上記混合を行う方法としては、混合時に上記バルーンが割れずに熱硬化性樹脂粉末と均一に混合できるものであれば特に限定されず、回転混合機など当業者に公知の混合機を用いることができる。a熱硬化性樹脂粉末本発明の上記製造方法に用いる上記熱硬化性樹脂は、特にその種類を限定するものでなく、たとえば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型のポリイミド樹脂その他の熱硬化性樹脂のそれぞれ単独または複数種混合した樹脂粉末が挙げられる。上記熱硬化性樹脂の中でも、積層板としての成形性や作業性、繊維製補強材との接着性、得られる積層板の電気絶縁性などがバランスよく優れるエポキシ樹脂が好ましい。上記エポキシ樹脂として、常温で固体状であり粉末化可能なエポキシ樹脂であれば特に限定されないが、ビスフェノールA型、ビスフェノールF型、ビスフェノールS型、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂などの2官能性のビスフェノール型エポキシ樹脂、およびフェノールノボラック、o‐クレゾールノボラック、m‐クレゾールノボラック、p‐クレゾールノボラックなどの多官能性のノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等が挙げられ、これらのエポキシ樹脂は、1種または2種以上を混合して用いることができる。上記ビスフェノール型エポキシ樹脂としてはビスフェノールA型エポキシ樹脂が好ましく、上記ノボラック型エポキシ樹脂としては、o‐クレゾールノボラックエポキシ樹脂が好ましい。本発明に用いる熱硬化性樹脂粉末は、粒径1~100μmを有することを要件とするが、好ましくは10~60μm、より好ましくは20~40μmである。上記熱硬化性樹脂粉末の粒径が、1μm未満では低比重充填材との粒子径の差が大きく、均一な混合が難しく、また1μm未満への粉砕は、粉砕時に発生する熱による樹脂の溶融防止等のために、特別な設備が必要となり、粉砕工程に時間とコストがかかってしまう。また、100μmを超えると樹脂のかさ比重が高いために、低比重充填材との均一な混合に必要な樹脂量を減らすことができず、その結果、低比重充填材の配合割合を増加することができないため低比重樹脂積層板を製造できなくなる。本明細書中で用いられる熱硬化性樹脂粉末の粒径とは、株式会社堀場製作所製、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置ParticaLA-950V2を使用し、乾式法によって測定した平均粒径を意味する。上記のように、本発明に用いられる熱硬化性樹脂粉末は特定の粒径を有することを要件とするが、通常、フレークやビーズ形状で供給される熱硬化性樹脂を粉砕することによって、上記特定粒径に調節する。従って、粉砕のし易さから、上記熱硬化性樹脂の軟化点は、60~120°C、好ましくは70~110°C、より好ましくは80~105°Cであることが望ましい。上記熱硬化性樹脂の軟化点が、60°Cより低いと粉砕時に発生する熱で樹脂が溶融して粉砕が困難となり、120°Cより高いと繊維製補強材への仮着が不十分になる可能性がある。また、上記熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合、プリプレグの作製時の加圧下での加熱工程や加熱プレス工程における成形性の優れたビスフェノール型エポキシ樹脂と、同等の軟化点を有していても、粉砕時のベトツキなどが少なく粉砕の容易さや耐熱性などの優れたノボラック型エポキシ樹脂を混合して用いることが好ましい。上記ビスフェノール型エポキシ樹脂cとノボラック型エポキシ樹脂dの配合比c/dは、8/1~1/1、好ましくは6/1~2/1、より好ましくは5/1~3/1であることが望ましい。全エポキシ樹脂の質量をベースとして、上記ノボラック型エポキシ樹脂dが11.1質量未満では得られる低比重樹脂積層板の耐熱性が低くなり、50質量を超えると樹脂の溶融粘度が高くなりすぎて繊維製補強材への樹脂の含浸が不十分となる。本発明の低比重樹脂積層板の製造方法に用いる熱硬化性樹脂粉末aには、上記のようなエポキシ樹脂を用いる場合、硬化剤および硬化促進剤を含有する。上記硬化剤としては、ジシアンジアミド、m-フェニレンジアミンやジアミノジフェニルメタンなどのアミン類、無水フタル酸や無水トリメリット酸等の酸無水物類などが挙げられ、これらの中でも常温で固体状粉末状のものが好ましい。上記硬化剤の配合量は、当業者に公知のように、使用するエポキシ樹脂のエポキシ当量と硬化剤の活性水素量により算出する。これらは単独で用いてもよく、併用してもよい。尚、上記のように熱硬化性樹脂として2種のエポキシ樹脂の混合物を用いる場合、両者を溶融混合または混練して均一な混合物とし、冷却したものを粉砕して、熱硬化性樹脂粉末を得る。そのような方法としては特に限定されず、混合機、混練ロール、押出機などの当業者に公知の方法を用いることができる。b低比重充填材また、本発明に用いる充填材としての有機質バルーンまたは無機質バルーンは、比重が0.05~0.70の範囲であれば、その材質を特に限定するものでなく、合成樹脂、セルロースその他の有機質、シラス、ガラス、アルミナその他の無機質を材料として造粒時に極微泡を含有させたバルーン、たとえばプラスチックバルーン、ガラスバルーン、シラスバルーン、アルミナバルーンなどであって、積層板の用途に応じて、耐熱性、耐酸性、剛性、耐久性を備えたものを選択使用する。このうちガラスバルーンの粒径は、例えば、10~120μmのものが好ましく、市販のものとしては住友スリーエム株式会社製のグラスバブルズが挙げられる。また、ビニリデンクロライドとアクリロニトリルのコポリマーからなる有機質バルーンの粒径は、10~100μm中心値40~60μmを例示できる。このような有機質バルーンまたは無機質バルーンの粒径は、いずれのものでも粒度分布の範囲が狭いほど分散が均一で好ましいのは言うまでもない。前記した熱硬化性樹脂粉末aとガラスバルーンbの配合割合a/bは、質量比で、2/1~0.8/1、好ましくは1.8/1~1/1、より好ましくは1.5/1~1/1であることが望ましい。上記配合割合a/bが、2/1より大きいとガラスバルーンが33.3質量より少ないとガラスバルーンが少なくなりすぎて得られる低比重樹脂積層板の軽量化が十分に行えず、0.8/1より小さいとガラスバルーンが55.6質量より多いとガラスバルーンと繊維製補強材とを十分に繋ぎとめるだけの樹脂が不足して機械的強度が低下する等、十分な物性が得られなくなる。工程ii工程iiにおいて、上記工程iにおいて得られた上記粉体組成物を繊維製補強材の表面に均一に接触させる。そのような方法としては、例えば、上記繊維製補強材の表面に上記粉体組成物を載せて、スキージ板などを用いて粉体組成物層が一定の厚さとなるように余分な粉体組成物を掻き取ったり、均一な高さに調整したギャップを通過させたりすることによって行うことができる。上記粉体組成物層の厚さは、次の工程iiiで得られるシート状材料の所望の厚さによって適宜調整する。この発明に用いる繊維製補強材は、ガラス繊維、カーボン繊維、ロックウール、金属繊維等の無機繊維もしくはウィスカまたは綿、麻その他の天然繊維もしくは合成繊維からなる有機質繊維をその材料としてシート状の編織布または不織布としたものであって、成形後に所要の機械的強度を有するものが好ましい。更に、上記繊維製補強材としては、得られる積層板の強度、電気特性、熱的特性などから、ガラス繊維の織布、即ち、ガラスクロスが好ましい。工程iii工程iiiにおいて、上記粉体組成物を加圧下で加熱して、上記繊維製補強材に仮着してシート状材料を形成する。上記工程iiにおいて得られた粉体組成物を表面に均一に接触させた繊維製補強材を、例えば加熱加圧ロール間を通過させることによって、上記粉体組成物を上記繊維製補強材に仮着する。上記加熱加圧ロールの温度範囲は60~160°C、好ましくは80~150°C、より好ましくは100~150°Cであり、線圧は2~40N/cm、好ましくは5~30N/cm、より好ましくは10~25N/cmである。上記加熱加圧ロールの温度が、60°C未満では、熱硬化性樹脂粉末が溶融しないため、繊維製補強材に仮着できず、160°Cを超えると加熱加圧ロール通過中に硬化反応が進行し過ぎてしまう。例えば熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を選択した場合は約140°Cが適温といえる。上記加熱加圧ロールの線圧が、2N/cm未満では、粉体組成物に十分に熱が伝わらないために繊維製補強材に仮着できず、40N/cmを超えると繊維製補強材表面に接触させた粉体組成物が崩れてしまい、均一な厚さでなくなる。工程iv工程ivにおいて、上記工程iiiにおいて得られたシート状材料を複数枚積層し、加熱プレスして、融着一体化することによって、本発明の低比重樹脂積層板を作製する。上記のように加熱プレスする装置としては、例えば図1に示すようなホットプレス機を用いる。上記ホットプレス機12は、複数の加熱加圧盤13を積み重ねた構造であり、それぞれの間に、図2および図3に示すようにシート状材料P2を複数枚積層配置して、2~8MPa、好ましくは3~7MPa、より好ましくは4~6MPaの圧力下で、130~180°C、好ましくは150~180°C、より好ましくは160~175°Cに加熱し、これらを融着一体化する。上記圧力が、2MPa未満ではシート状材料が互いに十分に接着しないために所望の物性が得られず、8MPaを超えると低比重充填材が破壊する可能性が高くなる。上記加熱温度が、130°Cより低いとシート状材料に十分な熱が伝わらず、硬化不足になる可能性があり、また成形時間が長くなるため生産性が悪くなり、180°Cより高いと樹脂の溶融粘度が低くなり過ぎて成形条件のコントロールが難しくなる。例えばエポキシ樹脂を選択使用すれば、175°Cが適温である。図3に示す上記シート状材料P2を複数枚積層して得られる積層板の成形に際しては、シート状材料P2を所望の成形品に重量換算し、その換算量に相当する枚数のシート状材料P2を重ねて加熱加圧盤13間に収容する。このとき、成形品の平面精度をより高める必要のある場合には、図2に示す加熱加圧盤13とシート状材料P2との間に鏡面板14を介して挾持してもよい。このようにしてホットプレス機12による加熱成形を経たシート状材料P2の積層体は、次に、図1に示す切断機15によって所定の大きさに切断し、最終製品である低比重樹脂積層板Aを得ることができる。また、上記工程ivにおいて、上記シート状材料を複数枚積層すると共に、その最上層、最下層およびこれらの中間層から選ばれる1以上の層に、繊維製補強材に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグシートを積層し、加熱プレスして、融着一体化することが好ましい。上記繊維製補強材に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグシートとは、本発明の上記シート状材料とは異なって低比重充填材を含まず、かつ上記繊維製補強材を粉体組成物ではなく熱硬化性樹脂溶液に含浸して得られたプリプレグであり、上記シート状材料より高い機械的強度を得られる積層板に付与するものである。例えば、図4に示すように、シート状材料P2を複数枚積層配置した際、最上層および最下層に繊維製補強材に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグシートP3を積層し、得られる積層板A1の機械的強度を高めてもよい。また、図5に示すように、複数枚積層したシート状材料P2の中間層に更にプリプレグシートP3を積層し、得られる積層板A2の機械的強度を更に高めてもよい。前述のように、ガラス繊維を補強材にした合成樹脂積層板の比重が約1.8~2.0であるのに対して、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法によって得られた上記積層板は、比重0.6~1.1、好ましくは0.7~1.05を有する。また、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法によって得られた上記積層板は、曲げ強さ100MPa以上、好ましくは110MPa以上、より好ましくは120MPa以上を有する。上記曲げ強さが100MPa未満では、前述のような自動車や鉄道車両などに使用される材料として適さない。上記曲げ強さの上限値は大きいほど上記用途には好ましいが、上記積層板の材料の配合量や割合などから250MPa以下である。上記曲げ強さの測定方法は、JISK6911に準拠して行った。更に、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法によって得られた上記積層板は、圧縮強さ150MPa以上、好ましくは160MPa以上、より好ましくは180MPa以上を有する。上記圧縮強さが150MPa未満では、前述のような自動車や鉄道車両などに使用される材料として適さない。また、上記圧縮強さは大きいほど上記用途には好ましいが、上記積層板の材料の配合量や割合などから300MPa以下である。上記圧縮強さの測定方法は、JISK6911に準拠して行った。本発明の低比重樹脂積層板の製造方法では、a熱硬化性樹脂粉末と、b有機質バルーン、無機質バルーンおよびそれらの混合物から成る群から選択される低比重充填材とからなるバインダが粉体組成物であるため、低比重充填材が樹脂溶液中で浮いてしまい不均一になるということがなく、混合割合に拘らず、これらが相溶性よく均一分散し、繊維製シート状補強材に保持され易い。また、このような保持を行なうとき、補強材表面に前記バインダを付着させた後、加熱および加圧下に仮着しており、バインダの厚みを前記付着時に変更するだけで、その後に成形される樹脂積層板の比重を調整することができる。更に、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法では、上記粉体組成物に用いられる上記熱硬化性樹脂粉末の粒径を従来のものより非常に小さい特定範囲内に規定することにより、外観や、電気特性、機械的強度および熱伝導率などのその他の特性を損なうことなく、更に低比重の樹脂積層板を提供することができる。i熱硬化性樹脂粉末aの作製以下の表1~2に示すエポキシ樹脂AおよびB並びに硬化剤を二軸押出機シンシナティーエクストルージョン株式会社製のTITAN-45を用いて混練し、冷却して、ペレット状の熱硬化性樹脂組成物を形成し、粉砕機東京アトマイザー製造株式会社製ミルスターダムを用いて粉砕して熱硬化性樹脂粉末を得た。得られた熱硬化性樹脂粉末の粒径を同表に示す。注1新日鐵化学株式会社から商品名YD-012で市販されているビスフェノールA型エポキシ樹脂エポキシ当量750g/eq、軟化点80°C注2新日鐵化学株式会社から商品名YDCN-700-10で市販されているo-クレゾールノボラック型エポキシ樹脂エポキシ当量206g/eq、軟化点80°C注3エアープロダクツジャパン株式会社から商品名アミキュアCG-325で市販されているジシアンジアミド硬化剤注4住友スリーエム株式会社から商品名グラスバブルズで市販されているガラスバルーン粒径40μm、比重0.38注6樹脂含有率RC:積層板の全重量熱硬化性樹脂粉末充填材繊維製補強材に対する上記熱硬化性樹脂粉末aの配合割合ii低比重樹脂積層板の製造図1に示す製造装置を用いて、まず、ウェブ状のガラス繊維織布からなる繊維製補強材P日東紡績株式会社から商品名WEA26で市販されているガラスクロスを3~4m/分の一定速度でロール体1から繰り出し、上下面開口の枠型容器2の下面に沿わせてテンションがかる状態で進行させる。このとき補強材Pの下面にはロール体3から引き出されたポリエステル製剥離シートS1を同じくテンションがかかる状態で密接させ、上記補強材Pと同じ速度で移送した。枠型容器2の上方には、ホッパー4、さらに上方には回転式混合機5が設置されており、上記回転式混合機5中に、上記iで作製した熱硬化性樹脂粉末aと低比重充填材bを入れて均一に混合して粉体組成物Mを作製した。得られた粉体組成物Mを、ホッパー4を通って、枠型容器2内に連続的に供給した。枠型容器2の下流側の端部には上記補強材Pの幅方向にわたって均一な高さ1.4mmに調整した厚み制御ギャップ6が形成されており、上記補強材Pの表面に厚さ約1.13mmの粉体組成物層を均一に形成した。厚み制御ギャップ6は、容器2の下流側の側面を上下方向にスライド可能としてその高さを変えることにより、所望の厚みに粉体組成物層を適宜調整できるようになっている。また、別途剥離シートS2をロール体7から引き出して、粉体組成物層上面に添着した。このようにして得られた均一な粉体組成物層を有するウェブ状の上記補強材Pは、剥離シートS1およびS2で上下面を挟まれた状態で、140°Cに加熱された一対の加熱ロール8および9の周面に通過させ、加圧ロール10による線圧20N/cmの加圧下で加熱した。このとき、粉体組成物中のエポキシ樹脂は部分的に溶融してガラスバルーンと一体化した状態でウェブ状の上記補強材Pに一部含浸しながら固着され、半硬化状態のプリプレグP1が形成された。プリプレグP1は2枚の刃が対抗して接離する切断装置11によって、所定の大きさ1000mm×1000mmの方形状に切断してシート状材料P2とし、剥離シートS1、S2を剥してから、上記シート状材料P2複数枚を積層してホットプレス機12に収容して融着成形した。図1に示すようにホットプレス機12は、複数の加熱加圧盤13を積み重ねた構造であり、それぞれの間にシート状材料P2を7枚積層配置して5MPaの圧力下で175°Cに加熱し、これらを融着一体化した。このようにしてホットプレス12による加熱成形を経たシート状材料P2の積層体は、つぎに切断機15によって所定の大きさに切断され、最終製品である樹脂積層板Aを得た。また、図1に示すように、剥離シートS1およびS2は、無端環状として、それぞれ加圧ロール10または加熱ロール9の周面を経由するよう周回させると、これらをプリプレグP1の上下面から自動的に剥すことができ、しかも剥離シートS1、S2の再使用によって生産コストが低減する。なお、上記した剥離シートS1、S2はポリエステル製のものを示したが、その他の合成樹脂製または紙であってよいのはもちろんである。得られた上記樹脂積層板の比重、絶縁抵抗常態および煮沸後、曲げ強さ、圧縮強さ、吸水率および熱伝導率を測定して、それらの結果を以下の表3~4に示す。熱伝導率の測定はASTMD4351に準拠し、芝山式アセトン‐ベンゼン法により行い、その他の測定方法は、JISK6911に準拠して行った。試験結果実施例1の本発明の樹脂積層板は、熱硬化性樹脂粉末の粒径が大きい以外は同様にして作製した比較例1の従来の樹脂積層板と比べて、比重は同等でも、曲げ強さ、圧縮強さ、絶縁抵抗常態および煮沸後、吸水率などの他の物性が非常に優れたものとなった。また、実施例2~4の本発明の樹脂積層板は、比較例の従来の樹脂積層板と比べて、絶縁抵抗常態および煮沸後、曲げ強さ、圧縮強さおよび吸水率などの他の特性を損なうことなく、熱伝導率は小さくなり、比重が非常に低くなっていることがわかる。更に、粉体組成物の塗布量を増加した以外は実施例4と同様にして作製した実施例5の本発明の樹脂積層板は、煮沸後の絶縁抵抗、曲げ強さおよび吸水率が若干低下しているものの、熱伝導率が更に低く断熱性に優れ、比重が0.83と更に非常に低い値を示し、大きな軽量化が可能となった。また、熱硬化性樹脂粉末の粒径を変更した以外は実施例5と同様にして作製した実施例6~7の本発明の樹脂積層板も、煮沸後の絶縁抵抗、曲げ強さおよび吸水率が若干低下しているものの、熱伝導率が低く断熱性に優れ、比重が0.83と更に非常に低い値を示し、大きな軽量化が可能となった。比較例1は、熱硬化性樹脂粉末の粒径が大きいため、熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さい以外は同様にして作製した実施例1の樹脂積層板と比較すると、比重値は同等であるが、上記他の物性が非常に劣るものとなっており、比較例2は、熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さい以外は同様にして作製した実施例5の樹脂積層板と比較すると、熱硬化性樹脂粉末の粒径が大きいため、粉体組成物を繊維製補強材に仮着するバインダー量が不足し、シート状材料を作製できず、成形できなかった従って、特性評価ができなかった。比較例3は、熱硬化性樹脂粉末の粒径が110μmと大きく、熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さい以外は同様にして作製した実施例5~7の樹脂積層板と比較すると、比重値および熱伝導率値は同等であるが、その他の特性が非常に劣るものとなっており、また粉体組成物の繊維製補強材への仮着が不十分であるため、ハンドリング性が悪く、生産性に劣るものとなった。また、熱硬化性樹脂粉末の粒径を0.5μmで粉砕しようとした結果、粉砕時に発生する熱により、樹脂が溶融したため粉砕できなかった。即ち、本発明の低比重樹脂積層板の製造方法を用いることによって、従来の積層板の製造方法では製造できなかった上記実施例5~7の比重0.83の積層板が製造可能となったのである。