樹脂製のコアの表面に貴金属触媒を担持させたことを特徴とする燃料電池用触媒。樹脂製のコアと貴金属触媒を溶媒中で混合し、前記コアの表面に前記貴金属触媒を担持させることを特徴とする燃料電池用触媒の製造方法。樹脂製のコアと貴金属触媒を気流中で対向衝突させ、前記コアの表面に前記貴金属触媒を担持させることを特徴とする燃料電池用触媒の製造方法。ところで、電極内部の空隙の大きさは、水素や酸素等の電極に供給されるガスの拡散性や、電気化学反応により電極で生成する水の排出性に影響し、ひいては燃料電池の出力に影響を及ぼす。したがって、電極内部の空隙を所望の値に制御できることが望ましい。しかしながら、上記従来の構成では、電極内部に存在する空隙の大きさを制御すること、特に空隙を大きくすることが困難であった。本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、電極内部の空隙の大きさを制御可能な燃料電池用触媒及び燃料電池用触媒の製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、樹脂製のコアの表面に貴金属触媒を担持させたことを特徴とする。上記構成によれば、樹脂製のコアの径を制御することで、電極内部の空隙を所望の値に制御することができ、燃料電池の出力を向上させることができる。また本発明は、樹脂製のコアと貴金属触媒を溶媒中で混合することにより、前記コア材の表面に前記貴金属触媒を担持させることを特徴とする。上記構成によれば、樹脂製のコアの表面に貴金属触媒を担持させることができるため、電極内部の空隙の大きさの制御が容易で、燃料電池の出力を向上させることができる燃料電池用触媒を容易に製造できる。また本発明は、樹脂製のコアと貴金属触媒を気流中で対向衝突させ、前記コア材の表面に前記貴金属触媒を担持させることを特徴とする。上記構成によれば、樹脂製のコアの表面に貴金属触媒を担持させることができるため、電極内部の空隙の大きさの制御が容易で、燃料電池の出力を向上させることができる燃料電池用触媒を製造できる。本発明によれば、樹脂製のコアを用いているため、コアの径を大きくすることで、燃料電池用電極中の空隙が大きくなるので、燃料電池の出力を向上させることができる。また、樹脂製のコアの表面に貴金属触媒を担持させるため、電気化学反応に有効な貴金属触媒の表面積が広くなり、利用効率が向上した燃料電池用触媒を製造できる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。<第1の実施の形態>図1は、第1の実施の形態に係る燃料電池用触媒を示す模式図である。燃料電池用触媒1は、複数の触媒粒子2を備えている。各触媒粒子2は、樹脂製のコア3の表面に貴金属触媒4を担持させた複合体である。コア3の形状としては、例えば球状やファイバー状が好適である。コア3の材料には、例えば、ポリメチルメタクリレートpolymethylmethacrylatePMMA等のアクリル樹脂を用いることができる。本実施の形態のコア3には、積水化成品工業社製のアクリル樹脂球状、直径約0.8μmが用いられている。貴金属触媒4は、複数の1次粒子4Aが凝集して2次粒子凝集体4Bを形成してなる。2次粒子4B中には、1次粒子4A間に微空隙Aが形成されている。貴金属触媒4には、例えば白金黒PtBを用いることができる。図2は、燃料電池用触媒1の製造工程を示す模式図である。まず、コア3と、貴金属触媒4図1を含む貴金属触媒インク11を用意する。本実施の形態の貴金属触媒インク11は、例えば、水7.43gと、1-プロパノールノルマルプロピルアルコール:NPA17.35gとを混合した液溶媒に、PtBの貴金属触媒4を43.61g混合し、この液を例えば湿式ジェットミルにて粉砕混合することで得られる。次いで、貴金属触媒インク11にコア3を投入する図2A。本実施の形態では、例えば、貴金属触媒インク11にPMMAのコア3を2g投入することで、PMMAに対するPtBの重量比PtB/PMMAが約1.8である混合液12を得ている。次に、混合液12を超音波分散処理する図2B。本実施の形態では、例えばブランソン社製の超音波ホモジナイザーを用いて、混合液12に10分間超音波分散処理を行うものとする。混合液12中でコア3と貴金属触媒4を混合すると、ヘテロ凝集原理により、2次粒子4B図1がコア3の表面に凝集付着し、コア3と貴金属触媒4とが複合化した複合化インク13燃料電池用触媒1が得られる。なお、本実施の形態では、超音波を用いて分散処理を行ったが、分散処理を行わなくとも前記複合化は可能である。しかし、複合化を促進するためには分散処理を行うことが好ましい。そして、図2Cに示すように、得られた複合化インク13をポリエチレンテレフタレートPETや電解質膜等の基材5の両面に塗布した後乾燥することで、電極層電極6が形成される。電極層6の一方はアノード、他方はカソードとなり、アノードに還元剤燃料ガス例えば、水素が供給され、カソードには酸化剤ガス例えば、酸素が供給され、電極層6間で電気化学反応に基づいて発電されることとなる。図3は、図2の製造工程で得られた燃料電池用触媒1を示す写真であり、図3Aは燃料電池用触媒1を倍率1万倍で示す写真であり、図3Bは燃料電池用触媒1を倍率3万倍で示す写真である。この図に示すように、燃料電池用触媒1においては、コア3の表面に2次粒子4Bが隙間なく、かつ、均一に担持されており、燃料電池用触媒1の歩留まりが高く100に近く、生産性が向上する。また、2次粒子4Bの構造は破壊されておらず、2次粒子4B中の微空隙A図1は閉塞することなく保たれている。さらに、径が比較的大きいコア3により、触媒粒子2間に広い空隙Bが形成される。ここで、水銀圧入法による燃料電池用触媒1の細孔分布を図4に示す。なお、図4において、D0は従来のPtB触媒の細孔分布を、D1は燃料電池用触媒1の細孔分布を示す。また、P0はPtB触媒の細孔容積が最も多い細孔径を、P1は燃料電池用触媒1の細孔容積が最も多い細孔径を示す。PtB触媒の細孔径P0と、燃料電池用触媒1の細孔径P1を比較すると、燃料電池用触媒1の方が細孔径が大きくなっている。このように、燃料電池用触媒1では、1次粒子4A間と、触媒粒子2間とに比較的大きな細孔微空隙A、空隙Bが形成されるので、燃料電池用触媒1を用いて電極層6を形成すると、従来2次粒子の中心付近で反応に寄与していなかった1次粒子を少なくして貴金属触媒4の有効表面積を広くできるとともに、図1に矢印で示すように、例えば酸化剤ガスである酸素が1次粒子4A間及び触媒粒子2間を円滑に拡散する。したがって、本実施の形態では、従来のPtB触媒と同等の導電性を確保できる上、従来のPtB触媒に場合に比べて電極層6の触媒の利用効率を向上させることができる。また、従来のPtB触媒では空隙の大きさを制御できなかったが、本実施の形態では、コア3の大きさにより触媒粒子2間の空隙Bを制御できる。形成された電極層6は黒色度が高く、見た目からもPtBがPMMAに良好に被覆していることは明らかである。また、複合体インク33をそのまま基材5に塗布すれば電極層6が得られるので、電極層6を容易に形成できる。これに加え、コア3と貴金属触媒4との超音波による複合化には、市販の超音波ホモジナイザーを用いたため、例えばメカノケミカル処理等の物理的衝撃を与える大掛かりな専用装置が必要なく、コア3と貴金属触媒4とを容易に複合化できる。以上説明したように、本実施の形態によれば、樹脂製のコア3の表面に貴金属触媒4を担持させる構成とした。樹脂製のコア3を用いているため、コア3の径を大きくすることで、貴金属触媒4の有効表面積が広くなるとともに、燃料電池用触媒1の空隙Bが大きくなるので、利用効率を向上できる。また、本実施の形態によれば、樹脂製のコア3と貴金属触媒4とを溶媒中で混合して、コア3の表面に貴金属触媒4を担持させて燃料電池用触媒1を製造した。この製造方法により、樹脂製のコア3の表面に貴金属触媒4を担持させることができるため、利用効率が向上した燃料電池用触媒1を製造できる。但し、上記実施の形態は本発明の一態様であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能であるのは勿論である。例えば、上記実施の形態では、燃料電池用触媒1を基材5に塗布して電極層6を形成したが、燃料電池用触媒1を乾燥させて粉末化してもよい。燃料電池用触媒1は、粉末状であってもPtBがPMMAに良好に被覆している。また、上記実施の形態では、貴金属触媒4にPtBを用いたが、貴金属触媒4の材料はこれに限定されるものではなく、例えば白金担持カーボンPtCを用いてもよい。図5は、燃料電池用触媒1を拡大して示す図であり、図5Aは貴金属触媒4にPtBを用いた燃料電池用触媒1を倍率5万倍及び100万倍で示す写真であり、図5Bは貴金属触媒4にPtCを用いた燃料電池用触媒1を倍率5万倍及び50万倍で示す写真である。この図に示すように、貴金属触媒4に白金担持カーボンを用いても、コア3と貴金属触媒4とを複合化できる。<第2の実施の形態>次に、本発明に係る第2の実施の形態を説明する。図6は、第2の実施の形態に係る燃料電池用触媒を示す模式図である。なお、図6では、図1に示す燃料電池用触媒1と同一部分には同一の符号を付して説明を省略する。燃料電池用触媒100の貴金属触媒4は、複数の1次粒子4Aが凝集して2次粒子凝集体104Bを形成してなる。2次粒子104Bは微空隙Aが閉塞した2次粒子4B図7参照であり、2次粒子104B中には1次粒子4A間に微空隙Aが形成されていない。図7は、燃料電池用触媒100の製造工程を示す模式図である。まず、図7Aに示すように、コア3及び貴金属触媒4を用意する。このとき、貴金属触媒4の2次粒子4B中には、1次粒子4A間に微空隙Aが形成されている。これらのコア3及び貴金属触媒4を混合し、混合したコア3及び貴金属触媒4を高速気流衝突装置120によって高速気流中で対向衝突させる。高速気流衝突装置120には、例えば奈良機械製作所社製のハイブリダイゼーションシステムを用いることができる。高速気流衝突装置120は、円筒状のステータ121と、ステータ121内に回転可能に配置されるロータ122と、ロータ122の外周部からロータ122の回転中心部に延出する再循環パイプ123と、再循環パイプ123に形成された材料供給口124とを備えており、ステータ121の内側及び再循環パイプ123が処理室125を構成している。混合したコア3及び貴金属触媒4を材料供給口124から処理室125に投入し、ロータ102を所定の回転速度で回転させると、実線矢印で示すように高速気流が生じ、コア3及び貴金属触媒4が分散するとともに、コア3と貴金属触媒4とが衝突することで、コア3の表面に貴金属触媒4が付着して、コア3と貴金属触媒4とが複合化する。ロータ122の回転数回転速度は、高回転の方が複合化能力が高く、コア3の表面に貴金属触媒4が隙間なく付着する。2次粒子が破壊されやすい材料等を用いる場合には、ロータ122の回転数を低回転とするのがよい。また、実験によれば、処理時間が約3分でコア3と貴金属触媒4との複合化がほぼ完了する。本実施の形態では、例えば、PMMAのコア3を5g、及び、PtBの貴金属触媒4を9.01g混合し、PMMAに対するPtBの重量比PtB/PMMAを約1.8としている。そして、ロータ122の回転速度を約60-100メートル/秒とし、混合したコア3及び貴金属触媒4を窒素ガス中で約10分間処理を行うものとする。これにより、図6に示すように、2次粒子104Bがコア3の表面に凝集付着し、コア3と貴金属触媒4とが複合化した燃料電池用触媒100が得られる。そして、この燃料電池用触媒100を所定の液に投入して複合化インク113を生成し、図7Bに示すように、生成した複合化インク113をポリエチレンテレフタレートPETや電解質膜等の基材5に塗布した後乾燥することで、電極層6が形成される。図8は、図7の製造工程で得られた燃料電池用触媒100を示す写真であり、図8Aは燃料電池用触媒100を倍率1万倍で示す写真であり、図8Bは燃料電池用触媒100を倍率3万倍で示す写真である。この図に示すように、燃料電池用触媒100においては、2次粒子104B中の微空隙は閉塞し、コア3の表面に2次粒子104Bが隙間なく担持されている。また、径が比較的大きいコア3により、触媒粒子2間に広い空隙Bが形成される。ここで、図4において、A2は燃料電池用触媒100の細孔分布を、P2は燃料電池用触媒100の細孔容積が最も多い細孔径を示す。PtB触媒の細孔径P0と、燃料電池用触媒100の細孔径P2を比較すると、燃料電池用触媒100の方が細孔径が大きくなっている。このように、燃料電池用触媒100では、触媒粒子2間に比較的大きな細孔空隙Bが形成されるので、燃料電池用触媒100を用いて電極層6を形成すると、従来2次粒子の中心付近で反応に寄与していなかった1次粒子を少なくして貴金属触媒4の有効表面積を広くできるとともに、図6に矢印で示すように、例えば酸化剤ガスである酸素が触媒粒子2間を円滑に拡散する。したがって、本実施の形態では、従来のPtB触媒と同等の導電性を確保できる上、従来のPtB触媒に場合に比べて電極層6の利用効率を向上させることができる。また、従来のPtB触媒では空隙の大きさを制御できなかったが、本実施の形態では、コア3の大きさにより触媒粒子2間の空隙Bを制御できる。形成された電極層6は黒色度が高く、見た目からもPtBがPMMAに良好に被覆していることは明らかである。以上説明したように、本実施の形態によれば、樹脂製のコア3と貴金属触媒4を気流中で対向衝突させ、コア3の表面に貴金属触媒4を担持させて燃料電池用触媒100を製造した。この製造方法により、樹脂製のコア3の表面に貴金属触媒4を担持させることができるため、利用効率が向上した燃料電池用触媒100を製造できる。<第3の実施の形態>次に、本発明に係る第3の実施の形態を説明する。第3の実施の形態の燃料電池用触媒200は、図6に示す燃料電池用触媒100と同一の構成である。図9は、第3の実施の形態の燃料電池用触媒200の製造工程を示す模式図である。まず、コア3及び貴金属触媒4を用意し、コア3及び貴金属触媒4を混合して得た処理粉体212を、ミル装置220によって高速気流中で衝突させる。ミル装置220には、例えばホソカワミクロン社製のノビルタNOBMINIを用いることができる。ミル装置220は、円筒状のステータ221と、ステータ221内に回転可能に配置されるロータ222とを備えている。処理粉体212をミル装置220に投入し、ロータ222を所定の回転速度で回転させると、ステータ221の壁面221Aとロータ222との間の剪断力によって分散するとともに、ステータ221の壁面221Aとロータ222との間でコア3と貴金属触媒4とが衝突することで、コア3の表面に貴金属触媒4が付着して、コア3と貴金属触媒4とが複合化する。本実施の形態では、例えば、PMMAのコア3を5g、及び、PtBの貴金属触媒4を9.01g混合することで、PMMAに対するPtBの重量比PtB/PMMAが約1.8である処理粉体212を得ている。そして、ロータ222の回転速度を約6000-9000rpmとし、処理粉体212を窒素ガス中で約10分間処理を行うものとする。これにより、図6に示すように、2次粒子104Bがコア3の表面に凝集付着し、コア3と貴金属触媒4とが複合化した燃料電池用触媒200が得られる。そして、この燃料電池用触媒200を所定の液に投入して複合化インク213を生成し、図9Bに示すように、生成した複合化インク213をポリエチレンテレフタレートPETや電解質膜等の基材5に塗布した後乾燥することで、電極層6が形成される。図10は、図9の製造工程で得られた燃料電池用触媒200を示す写真であり、図10Aは燃料電池用触媒200を倍率1万倍で示す写真であり、図10Bは燃料電池用触媒200を倍率3万倍で示す写真である。この図に示すように、燃料電池用触媒100においては、2次粒子104B中の微空隙は閉塞し、コア3の表面に2次粒子104Bが担持されている。しかしながら、コア3と貴金属触媒4との複合化にはばらつきがあり、図8に示す燃料電池用触媒200に比べて、複合化能力が低い。また、径が比較的大きいコア3により、触媒粒子2間に広い空隙Bが形成される。このように、燃料電池用触媒200では、触媒粒子2間に比較的大きな細孔空隙Bが形成されるので、燃料電池用触媒200を用いて電極層6を形成すると、従来2次粒子の中心付近で反応に寄与していなかった1次粒子を少なくして貴金属触媒4の有効表面積を広くできるとともに、図6に矢印で示すように、例えば酸化剤ガスである酸素が触媒粒子2間を円滑に拡散する。したがって、本実施の形態では、従来のPtB触媒と同等の導電性を確保できる上、従来のPtB触媒に場合に比べて電極層6の利用効率を向上させることができる。また、従来のPtB触媒では空隙の大きさを制御できなかったが、本実施の形態では、コア3の大きさにより触媒粒子2間の空隙Bを制御できる。形成された電極層6は黒色度が高く、見た目からもPtBがPMMAに良好に被覆していることは明らかである。また、上記実施の形態では、樹脂製のコア3と貴金属触媒4を気流中で対向衝突させ、コア3の表面に貴金属触媒4を担持させて燃料電池用触媒200を製造した。この製造方法により、樹脂製のコア3の表面に貴金属触媒4を担持させることができるため、耐食性に優れ利用効率が向上した燃料電池用触媒200を製造できる。