"ピロメリット酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られるポリイミド粉末であって、平均粒子径が0.1~9μmかつイミド閉環率が50~95のポリイミド粉末を用いて、以下の2工程により芳香族ポリイミド成形品とする芳香族ポリイミド樹脂成形品の製造方法。1ポリイミド粉末に、100°C未満で、294.2MPaを越え、980.7MPa以下の圧力をかけて圧粉体とする第一工程。2第1工程で得られた圧粉体に、真空ないし不活性ガス雰囲気中、常圧、350~500°Cで加熱を行う第二工程。前記ポリイミド粉末が、ピロメリット酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られ、溶液粘度ηinhが2.0を越え5.0以下のポリアミック酸を経て得られるものであることを特徴とする請求項1記載のポリイミド樹脂成形品の製造方法。前記工程1で得られるポリイミド粉末の圧粉体の広角X線回折法により測定される結晶化度が、0~15未満であることを特徴とする請求項1または2記載のポリイミド樹脂成形品の製造方法。本発明では、ピロメリット酸二無水物の酸成分と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルのジアミン成分を反応させて得られるポリイミド樹脂について、従来の製造方法と比べ芳香族ポリイミド成形品としての機械物性特に引張り特性が改善すること、ならびに連続生産性に優れる芳香族ポリイミド樹脂成形品の製造方法を提供することである。すなわち、本発明は次のとおりであり。1.ピロメリット酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られるポリイミド粉末であって、平均粒子径が0.1~9μmかつイミド閉環率が50~95のポリイミド粉末を用いて、以下の2工程により芳香族ポリイミド成形品とする芳香族ポリイミド樹脂成形品の製造方法。1ポリイミド粉末に、100°C未満で、294.2MPa3000kgf/cm2を越え、980.7MPa10000kgf/cm2以下の圧力をかけて圧粉体とする第一工程。2第1工程で得られた圧粉体に、真空ないし不活性ガス雰囲気中、常圧、350~500°Cで加熱を行う第二工程。2.前記ポリイミド粉末が、ピロメリット酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られ、溶液粘度ηinhが2.0を越え5.0以下のポリアミック酸を経て得られるものであることを特徴とする前記第1項記載のポリイミド樹脂成形品の製造方法。3.前記工程1で得られるポリイミド粉末の圧粉体の広角X線回折法により測定される結晶化度が、0~15未満であることを特徴とする前記第1項または2記載のポリイミド樹脂成形品の製造方法。本発明は、従来の技術に比べて、芳香族ポリイミド成形品に転化せしめる工程を簡略化することが可能であり、従来と比べて生産性を改善させた。本発明の製造法により得られた芳香族ポリイミド樹脂成形品は、機械物性特に引張り特性に優れている。<ピロメリット酸二無水物と4,4‘-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られるポリイミド粉末>平均粒子径0.1~9μmのピロメリット酸二無水物と4,4‘-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られるポリイミド粉末は、たとえば、特許第2590213号公報に開示される方法などで得ることができる。すなわち本発明に用いるポリイミド粉末は、下記一般式1で表わされる繰り返し単位およびその閉環前駆体である一般式2等で表わされる繰り返し単位を構造単位とし、かつイミド閉環率が50~95、平均粒子径が0.1~9.0μmであるポリイミド粉末であり、比表面積が5~19m2/gであることが好ましく、粉末は球状であることが好ましい。式中、Ar1は、下式3で表される構造の基である。式中、Ar2は、下式4で表される構造の基である。ここで、Ar1に関しては、本件発明に影響の無い範囲で以下の構造を共重合させてもよい。また、同様にAr2に関しては、本件発明に影響の無い範囲で以下の構造を共重合させてもよい。ここでYは、-O-、-CH2-、-SO2-、-CCH32-、-CCF32-から選ばれるいずれかである。<イミド閉環率>本発明で用いるポリイミド粉末は、イミド閉環率が50~95のものを用いる。ここで、イミド閉環率とは、とは、アミド酸がイミドに閉環された割合のことであり、本発明では、赤外吸収スペクトルで定量した値である。すなわち前記一般式1で示すような構造を持つイミド基は、600cm-1付近に特性吸収を有しているため、ベンゼン環の振動に基づく890cm-1近傍の吸収を標準とし、両者の吸光度比αをイミド閉環率の指標とする。α=吸光度600cm-1/吸光度600cm-17次にイミド閉環が100完結したと見なされる試料についてαを測定し、次式によりイミド閉環率を求める。被験体をさらに窒素99.9以上雰囲気下400°Cで4hr熱処理したものを、イミド閉環率100の試料として用いる。イミド閉環率=α被検体/αイミド閉環率100×1008本発明で用いるポリイミド粉末のイミド閉環率は50~95である必要があるが、イミド閉環率が95を越えると、成形時の合着性粉末が圧縮により互いに接着する性質が極度に損なわれ、成形品の強度が低下するため好ましくない。また、50未満では、成形時にガスの発生が多くなり、好ましくない。ポリイミド粉末の好ましいイミド閉環率は、80~90である。<ポリアミック酸>本発明におけるポリアミック酸とは、ポリイミド前駆体のことであり、加熱処理を行ったときにポリイミドを形成するものである。特に本発明では、前記2式の構造のものである。<ポリイミド粉末の平均粒子径>また、本発明で用いるポリイミド粉末は電子顕微鏡で観察して、粒子状のものであり、球状粉末が好ましい。本発明では、平均粒子径が0.1~9μmのものを用いる必要がある。ポリイミド粉末の比表面積は、5~19m2/gを有することが好ましい。ポリイミド粉末の平均粒子径の測定方法は、日機装製レーザー回折散乱方式粒度分布測定装置MT3300EXIIを用い、分散媒としてポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル商品名ノナール912A東邦化学工業製以後、ノナール912Aと称すの0.5質量水溶液を用いて測定した。具体的にはマイクロトラック法によるレーザーの散乱光を解析して得られる粒子の総体積を100として累積カーブを求め、その累積カーブが50となる点の粒子径メジアン径:d50を微粒子の平均粒子径とする。ここで平均粒子径とは上記測定法で測定可能な粉末の1次粒子径である。平均粒子径は、好ましくは0.1~9.0μmであり、さらに好ましくは0.1~5μm、特に好ましくは0.1~4.5μmである。平均粒子径が0.1μm未満では、2次凝集により、逆に粗大化するため好ましくなく、9μmを越えると、合着性が劣るため、得られる成形品の機械的強度特に、引張破断伸びが劣るため好ましくない。また比表面積は、BET法による窒素ガス等温吸着試験により求めることができるが、5m2/g未満では、合着性が乏しく好ましくなく、19m2/gを越えると、かさ高くなりすぎ、極度に取り扱いにくくなるため好ましくない。以上のように、本発明では、ポリイミド粉末として平均粒子径が特定範囲のものを用いることが重要である。このような粉末を得るためには、たとえば、特許第2590213号公報に開示される方法などにより得ることができる。<結晶化度>本発明の方法では、後で述べる第1工程により、圧粉体を得る。第1工程で得られる圧粉体の結晶化度が、0~15未満であることが好ましい。ここで、結晶化度は、第一工程で得られる圧粉体すなわち第2工程の焼結処理の前の成形品を用いて、広角X線回折法により測定する。具体的には、2θ=10°、18.5°、30.0°を結んだ三角形を非晶部による散乱と仮定し、回折パターンをトレース紙に写しとって、その重量から結晶化度を算出する。結晶化度=結晶部重量g/全体の重量g×1007圧粉体の結晶化度が15以上では、実質的に成形不能となり好ましくない。<溶液粘度、ηinh>本発明で用いるポリイミド粉末は、溶液粘度ηinhが2.0を越え、5.0以下のポリアミック酸を経て得られるものが好ましい。ポリアミック酸の対数粘度は、JISK7367-12002に準拠して測定する。具体的には、重合をモノマー濃度10重量で行う場合、重合溶媒のN-メチル-2-ピロリドン溶媒中のポリアミド酸ポリマーの濃度も10wtであることから、重合溶液の2.5g、すなわち樹脂量0.25gに相当量の重合液をメスフラスコに採取し、50mlのN-メチル-2-ピロリドンにて希釈して50mlとし、30°Cでウベローデ粘度管を用いて測定したものをいう。詳しくは、次のとおり測定する。樹脂量0.25gに相当する重合液を吸水しないように天秤正確さ0.1mgで50mlメスフラスコの秤量しこの樹脂量の値をxgとする。、50mlメスフラスコに移し、N-メチル-2-ピロリドン溶媒40mlを加え、振とうして樹脂が溶解するまで攪拌するこのとき溶液の温度を30°C以上に加熱して溶解してはならない。。溶解が完了後、50mlに定溶することによって、樹脂濃度Cg/dlのN-メチル-2-ピロリドン溶液を調製する。Cg/dl=xg/50mlウベローデ粘度計は、30°C±0.05°Cに制御した恒温槽に固定し、調製した樹脂溶液の流下時間t及び溶媒N-メチル-ピロリドンの流下時間t0を測定し、次の式で表される対数粘度を求める。下記の計算式により対数粘度を求める。対数粘度は、小数点以下3桁まで求め、3桁目を四捨五入した。ηinhdl/g=Int/t0/c9t0:ブランク溶媒DMAc測定時間秒t:サンプルの測定時間秒c:ポリアミック酸の濃度wt。<ポリイミド粉末の具体的製造方法>次に本発明のポリイミド粉末を得るための製造例を具体的に示す。芳香族テトラカルボン酸二無水物および芳香族ジアミンの略等モルを、N,N-ジメチルアセトアミド、N,N-ジメチルホルムアミド、N-メチルピロリドン等のアミド系溶媒中、0~80°Cの温度条件で反応させポリアミック酸溶液とする。ここで得られたポリアミック酸は、一般式2で表わされる繰り返し単位を主要構造単位とする重合体である。またポリアミック酸の重合度は、対数粘度で0.2~5.0dl/gが好ましい。次にここに、アミド系溶媒に対し、1.0~5.0倍体積の溶解度パラメーターが9.0~10.0cal/cm31/2であるポリアミック酸の貧溶媒、および脂肪族酸無水物を添加し、0~100°C、好ましくは0~60°Cの温度条件で、化学的に脱水閉環し、ポリイミドとする。なお、溶解度パラメーターは、各種溶媒について公知であり、例えば、PolymerHandbookFourthEdition,JohnWileySons,Inc.1999,688-694頁に記載されている。貧溶媒の具体例としては、アセトン9.9、メチルエチルケトン9.3、テトラヒドロフラン9.1、1,4-ジオキサン10.0、クロロホルム9.3、酢酸エチル9.1等を挙げることができるが特にアセトンが好ましい。かっこ内は前記PolymerHandbookからの引用による、溶解度パラメーター値cal/cm31/2。ここでアミド系溶媒と貧溶媒との体積比を調整することが好ましい。貧溶媒が少ないと、ゲル化がおきるか、もしくは1次粒子径の小さすぎる粉末が生じる。また貧溶媒が多すぎると、粒子径が大きくなりすぎ好ましくない。しかるに、アミド系溶媒に対し、特定の溶解度パラメーターを持つ貧溶媒を、特定量混合させることにより、本発明に係る球状ポリイミド粉末を得ることができる。ここでより好ましい実施態様として、ポリアミック酸として、ピロメリット酸二無水物と、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルより得られるポリアミック酸、貧溶媒としてアセトン、アセトン/アミド系溶媒の体積比として、1.8~4.0を挙げることができる。脱水閉環剤となる脂肪族酸無水物としては、無水酢酸、無水プロピオン酸、酢酸ギ酸無水物等が挙げられるが、これらの添加量は、アミド酸単位に対し、0.8当量以上用いることが好ましい。又、脱水閉環反応の触媒として、3級アミンを添加すると、イミド化の速度を早めることができるが、このような3級アミンとしては、ピリジン、3-メチルピリジン、4-メチルピリジン、2,6-ルチジン、イソキノリン、N,N-ジメチルベンジルアミン、トリエチルアミン等が挙げられる。以上のようにして、イミド化反応を行なわせると、微細なポリイミド粉末が懸濁した状態のスラリー状溶液が得られるが、これを減圧ろ過、遠心脱水、スプレードライ等の工程にかけ、粉末として取り出す。必要に応じてさらに洗浄した後、最終的には乾燥工程を経て、成形に供するポリイミド粉末とするが、この乾燥温度は通常250°C以下、好ましくは200°C以下が良い。乾燥温度250°C以上ではイミド閉環率が95を越えてしまい好ましくない。また、本発明の手法によると、生成したポリイミドは自動的に50以上のイミド閉環率を持っており、乾燥工程でイミド化を推進させる必要は特にない。本発明のポリイミド粉末には、必要に応じて種々の添加剤を配合し、望ましい特性を付与することができるが、そのような添加剤の例としては、フッ素樹脂、グラファイト、二硫化モリブデン、マイカ、タルク、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミニウム、銀、鉛、銅、各種金属酸化物等が挙げられる。<第一工程圧粉体の成形>本発明の第一工程は、ピロメリット酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させて得られるポリイミド粉末であって、平均粒子径が0.1~9μmかつイミド閉環率が50~95のポリイミド粉末を用いて、本発明の第一工程である圧粉体の成形を行う際、ポリイミド粉末に、100°C未満で、294.2MPa3000kgf/cm2を越え、980.7MPa10000kgf/cm2以下の圧力をかけて圧粉体とする工程である。この工程は、通常室温以上15°C以上100°C未満で行う。294.23000kg/cm2以下の成形圧力では、プレス回数を1回から5回等にして物性が改善される傾向となるが、物性改善は確認できない。一方、成形圧力を室温で294MPa3000kgf/cm2を越え、好ましくは314MPa3200kgf/cm2以上にすることで、プレス回数は1回でも、成形品の機械物性を改善することができる。さらに好ましくは、327MPa3200kgf/cm2以上にすることで、プレス回数は1回であっても機械物性は大幅に改善される。ここで圧力とは、金型キャビティの投影面積にかける実際の圧力である、例えば50mmm×50mmの角板に対して、314MPa3200kgf/cm2の成形圧力とする場合は、角板の投影面積25cm2に対し加重を784500N80000kgfかけることで達成できる。すなわち具体的には以下のとおり行う。例えば内径で50mm×50mmの角板型キャビティを有する金型中に、ポリイミド粉末の約10gを充填し、室温において所望の圧力314、333、373、481MPa3200、3400、3800、5000kgf/cm2等の所望の圧力をかけ約1分間保ち、常圧に戻した後金型キャビティより圧粉体を取り出し、第一工程の圧粉体を得る。これにより、本発明における第一工程の圧粉体として、約50mm×約50mm×約3mmtの圧粉体の角板を得ることができる。なおここで例えば、50mm×50mmの角板を製造する金型においてキャビティ内4隅のコーナーRは、金型鋼材にもよるが、成形圧力を2294MPa3000kgf/cm2の場合のコーナーRを3mmとした場合、481MPa5000kgf/cm2に昇圧する場合には、コーナーRを6mmにする方が、金型のコーナーRにかかる応力集中を緩和し金型を破損から保護することができる。一方、980.7MPa10000kgf/cm2を上回る圧力をかけて圧粉体とする場合には、金型破損を予防するための金型キャビティデザインの面からはコーナーRのみならず制約が多くなり、かつ金型保護の面から好ましくない。<第二工程ポリイミド粉末の焼結工程>ポリイミド樹脂成形品の製造における圧粉体を焼結処理する方法、すなわち本発明における圧粉体を真空ないし不活性ガス雰囲気中、圧力を加えないで、350°Cから500°Cの加熱を行う第二工程は、以下の方法で行う。第二工程は、第一工程で得た圧粉体を、焼結処理を行う工程である。焼結処理は、真空ないし、窒素等の不活性ガス雰囲気下で行う。通常は、窒素気流下窒素雰囲気99.9下350°Cから500°Cの温度下で焼結処理を行う。なお不活性ガス雰囲気中とは、不活性ガス濃度99.9以上の雰囲気である。真空とは、0から5torrの真空度である。具体的には例えば、第一工程で作成した圧粉体を、窒素濃度99.9以上の雰囲気を維持できる熱風オーブンで、昇温は2°C/minで常温から400°Cに昇温し、400°Cで2hr保持し処理後、50°C/minで降温し250°C以下になったところでオーブンから取り出す。焼結処理をする時間は、0.1~300時間が好ましく、さらに好ましくは、1~5時間である。<成形品の用途>本発明で得られる芳香族ポリイミド成形品は、優れた耐熱性、機械特性、摺動特性等を有しており、電気、電子機器部品、自動車部品、事務機部品、航空機部品等の有用である。以下の実施例、比較例ではポリアミック酸、ポリイミド粉末、成形品の物性評価を以下の方法で行った。<ポリアミック酸の溶液粘度ηinh>ポリアミック酸の対数粘度は、JISK7367-12002に準拠して測定した。樹脂量0.25gに相当する重合液を吸水しないように天秤正確さ0.1mgで50mlメスフラスコの秤量しこの樹脂量の値をxgとする。、50mlメスフラスコに移し、N-メチル-2-ピロリドン溶媒40mlを加え、振とうして樹脂が溶解するまで攪拌するこのとき溶液の温度を30°C以上に加熱して溶解してはならない。。溶解が完了後、50mlに定溶することによって、樹脂濃度Cg/dlのNーメチル-2-ピロリドン溶液を調製する。Cg/dl=xg/50mlウベローデ粘度計は、30°C±0.05°Cに制御した恒温槽に固定し、調製した樹脂溶液の流下時間t及び溶媒N-メチル-ピロリドンの流下時間t0を測定し、次の式で表される対数粘度を求める。下記の計算式により対数粘度を求める。対数粘度は、小数点以下3桁まで求め、3桁目を四捨五入した。ηinhdl/g=Int/t0/c9t0:ブランク溶媒DMAc測定時間秒t:サンプルの測定時間秒c:ポリアミック酸の濃度wt。<ポリイミド粉末の平均粒子径メジアン粒径>日機装製レーザー回折散乱方式粒度分布測定装置MT3300EXIIを用い、分散媒としてポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル商品名ノナール912A東邦化学工業製以後、ノナール912Aと称すの0.5質量水溶液を用いて測定した。具体的にはマイクロトラック法によるレーザーの散乱光を解析して得られる粒子の総体積を100として累積カーブを求め、その累積カーブが50となる点の粒子径メジアン径:d50を粉末の平均粒子径とした。<ポリイミド粉末のイミド閉環率>ポリイミド粉末の赤外吸収スペクトルで定量した。赤外吸収スペクトルによる、600cm-1付近の吸光度を890cm-1近傍の吸光度を標準とし、吸光度比αをイミド閉環率の指標とした。α=吸光度600cm-1/吸光度600cm-17次に被験体をさらに窒素99.9以上雰囲気下400°Cで4hr熱処理したものをイミド閉環が100完結したとみなし、αを測定し、次式によりイミド閉環率を求めた。イミド閉環率=α被検体/αイミド閉環率100×1008。<引張り試験>試験片約50mm×約50mm×約3mmt用い10mm×50mm×3mmtの短冊状試験片に切削し、引張り試験を行った。引張り試験は、チャック間距離試験片標点間距離を25mmにし、引張り速度1mm/minで破壊に到る最大加重と変形量を求めた。この引張り試験での破壊荷重と試験片の断面積から引張り強度MPaを、破壊に致る変形量から引張り破断伸びを求めた。引張り強度MPa=破壊荷重N/試験片断面積mm2破断伸度=破断伸び量mm/試験片標点間距離mm×100。<圧縮試験>ISO604に準拠する。なお本発明では、この試験片約φ10mm×10mm用いて圧縮試験を行った。圧縮試験は、ひずみ速度1mm/minで破壊に到る最大加重を求めた。圧縮試験での破壊荷重と試験片の断面積と圧縮強度MPaを求めた。引圧縮強度MPa=破壊荷重N/試験片断面積mm2。<ポリイミド粉末の製造例A>4,4’-ジアミノジフェニルエーテルDDE75.18g0.375molを1.2LリットルのN,N-ジメチルアセトアミドDMAcに溶解し、これにピロメリット酸二無水物PMDA82.12g0.375molを徐々に加えた、添加終了後、さらに1時間攪拌を続けたところ、ηinhDMAc中、濃度0.5g/dl、30°Cで測定が3.2のポリアミック酸溶液が得られた。次にこれを、水浴で40°Cに温調し、2.5Lリットルのアセトンを徐々に加えて、均一な溶液とした。激しく攪拌しながら、無水酢酸180mlおよびピリジン360mlを加えたところ、約5分後に、ポリイミドの黄色い粉末が析出した。これをろ過し、アセトンで洗浄した後、空気中160°Cで5時間乾燥したところ、109g理論収量124.33gのポリイミド粉末が得られた収率87.6。このポリイミド粉末は表1に示すような特性を持つ平均粒子径2.5μmの粉末であった。平均粒子径は、日機装製レーザー回折散乱方式粒度分布測定装置MT3300EXIIを用いて測定しメジアン径d50を微粒子を平均粒子径とした。イミド化率は、粉体のIRスペクトルを測定し600cm-1付近に特性吸収ピークと、890cm-1近傍の吸収ピークを標準とし、両者の吸光度比αをイミド閉環率の指標とし前項78式より求めた。<ポリイミド粉末の製造例B>4,4’-ジアミノジフェニルエーテルDDE60.07g0.3molを1.2LリットルのN,N-ジメチルアセトアミドDMAcに溶解し、これにピロメリット酸二無水物PMDA65.44g0.3molを徐々に加えた、添加終了後、さらに1時間攪拌を続けたところ、ηinhDMAc中、濃度0.5g/dl、30°Cで測定が3.3のポリアミック酸溶液が得られた。次にこれを、水浴で40°Cに温調し、2.75Lリットルのアセトンを徐々に加えて、均一な溶液とした。激しく攪拌しながら、無水酢酸180mlおよびピリジン360mlを加えたところ、約5分後に、ポリイミドの黄色い粉末が析出した。これをろ過し、アセトンで洗浄した後、空気中160°Cで5時間乾燥したところ、111gのポリイミド粉末が得られた収率89.0。このポリイミド粉末は表1に示すような特性を持つ平均粒子径11μmの粉末であった。イミド化率は、前項製造例Aと同様に求めた。<ポリイミド粉末の製造例C>4,4’-ジアミノジフェニルエーテルDDE60.07g0.3molを1.2LリットルのN,N-ジメチルアセトアミドDMAcに溶解し、これにピロメリット酸二無水物PMDA65.44g0.3molを徐々に加えた、添加終了後、さらに1時間攪拌を続けたところ、ηinhDMAc中、濃度0.5g/dl、30°Cで測定が3.4のポリアミック酸溶液が得られた。次にこれを、水浴で40°Cに温調し、3.0Lリットルのアセトンを徐々に加えて、均一な溶液とした。激しく攪拌しながら、無水酢酸180mlおよびピリジン360mlを加えたところ、約5分後に、ポリイミドの黄色い粉末が析出した。これをろ過し、アセトンで洗浄した後、空気中160°Cで5時間乾燥したところ、113gのポリイミド粉末が得られた収率91.0。このポリイミド粉末は表1に示すような特性を持つ平均粒子径20μmの粉末であった。イミド化率は、前項製造例Aと同様に求めた。<ポリイミド粉末の製造例D>製造例Aと同様な方法でポリアミック酸を重合した後、特公昭39-30060号公報に開示されている方法に従い、次のように溶液中加熱イミド化を行った。すなわち、ポリイミド酸溶液に、ピリジン30mlを添加後、油浴で150°Cに加熱し、1時間攪拌した。冷却後、沈殿をろ過し、アセトンで洗浄した後、空気中、160°Cで5時間乾燥し、98gのポリイミド粉末を得た収率78.8。このポリイミド粉末は表1に示すような特性を持つ平均粒子径4μmの粉末であった。この粉末の特性を表1に示したが、イミド閉環率が98であり、また圧粉体の結晶化度が高いことが大きな特徴である。続いて成形を行ったが、上記2点の特徴のため粉末の合着性が全くなく、手で簡単に折れるようなもろい成形品しか得られなかった。また、粉末の形状は球状であったが、実施例1の粉末に比べ、かさ高く、取り扱いにくかった。これは、比表面積が非常に大きいことからもわかるように、ミクロポーラスな構造をしているためと考えられる。<ポリイミド粉末の製造例E>4,4’-ジアミノジフェニルエーテルDDE75.18g0.375molを1.2LリットルのN,N-ジメチルアセトアミドDMAcに溶解し、これにピロメリット酸二無水物PMDA27.33g0.125molと3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸BTDA80.56g0.25molを徐々に加えた、添加終了後、さらに1時間攪拌を続けたところ、ηinhDMAc中、濃度0.5g/dl、30°Cで測定が2.6のポリアミック酸溶液が得られた。次にこれを、水浴で40°Cに温調し、2.5Lリットルのアセトンを徐々に加えて、均一な溶液とした。激しく攪拌しながら、無水酢酸180mlおよびピリジン360mlを加えたところ、約5分後に、ポリイミドの黄色い粉末が析出した。これをろ過し、アセトンで洗浄した後、空気中160°Cで5時間乾燥したところ、102g理論収量124.33gのポリイミド粉末が得られた収率82.0。このポリイミド粉末は表1に示すような特性を持つ平均粒子径3.4μmの粉末であった。実施例1製造例Aで製造したポリイミド粉末Aを用いて、内径で縦50mm×横50mmの角板型キャビティを有する金型中に、ポリイミド粉末A約10gを充填し、室温において所望の圧力314MPa3200kgf/cm2をかけ約1分間保ち、常圧に戻した後金型キャビティより圧粉体を取り出し、第一工程の圧粉体を得た。この圧粉体を用いて第二工程焼結の前、X線回折法による結晶化度を測定した。次に第一工程で作成した圧粉体を、窒素濃度99.9以上の雰囲気を維持できる熱風オーブンで、昇温は2°C/minで常温から400°Cに昇温し、400°Cで2hr保持し処理後、50°C/minnで降温し250°C°C以下になったところでオーブンから取り出した。得られた成形品を、10mm×50mm×3mmtの試験片に切削加工した。得られた試験片を用いて、引張り試験を行い、引張り強度MPaと引張り破断伸びを測定した引張り速度:1mm/min。測定結果を表1に示す。実施例2成形圧力を333MPa3400kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。実施例3成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。実施例4圧粉体を成形する際、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にて圧粉体とした後、圧粉体を金型から取り出さずに再度成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にてプレス行い、このプレス回数を3回行った後、厚保粉体を金型から取り出した。それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。実施例5圧粉体を成形する際、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にて圧粉体とした後、圧粉体を金型から取り出さずに再度成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にてプレス行い、このプレス回数を5回行った後、厚保粉体を金型から取り出した。それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。実施例6製造例Aで製造したポリイミド粉末Aを用いて、内径で直径φ10mmの円筒型キャビティを有する金型中に、ポリイミド粉末A約10gを充填し、室温において所望の圧力314MPa3200gf/cm2をかけ約1分間保ち、常圧に戻した後金型キャビティより圧粉体を取り出し、第一工程の圧粉体を得た。この圧粉体を用いて第二工程焼結の前、X線回折法による結晶化度を測定した。次に第一工程で作成した圧粉体を、窒素濃度99.9以上の雰囲気を維持できる熱風オーブンで、昇温は2°C/minで常温から400°Cに昇温し、400°Cで2hr保持し処理後、50°C/minnで降温し250°C以下になったところでオーブンから取り出した。得られた試験片を用いて、圧縮試験を行い、圧縮強度MPaを測定した。測定結果を表2に示す。実施例7製造例Aで製造したポリイミド粉末Aを用いて、内径で直径φ10mmの円筒型キャビティを有する金型中に、ポリイミド粉末A約10gを充填し、室温において所望の圧力918MPa9363kgf/cm2をかけ約1分間保ち、常圧に戻した後金型キャビティより圧粉体を取り出し、第一工程の圧粉体を得た。それ以外は実施例6と同様の試験を行った。比較例11製造例Aで製造したポリイミド粉末Aを用いて、内径で50mm×50mmの角板型キャビティを有する金型中に、ポリイミド粉末A約10gを充填し、室温において所望の圧力294MPa3000kgf/cm2をかけ、それ以外は実施例1と同様の試験を行った。比較例12比較例11圧粉体の成形圧力を192MPa1960kgf/cm2とし、それ以外は実施例1と同様の試験を行った。比較例2製造例Aで製造したポリイミド粉末Aを、200°C16hの熱風乾燥機で処理し、イミド化率100のポリイミド粉末とした。このイミド化率100の粉体を用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。比較例3製造例Bで製造したポリイミド粉末Bを用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。比較例4製造例Cで製造したポリイミド粉末Cを用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例1と同様の試験を行った。比較例5製造例Cで製造したポリイミド粉末Cを用いて、200°C16hの熱風乾燥機で処理を行い、イミド化率100のポリイミド粉末とした。このイミド化率100の粉体を用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、圧粉体の成形条件は実施例5と同様の成形を行った。試験は実施例1と同様に実施した。比較例6製造例Dで製造したポリイミド粉末Dを用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例5と同様の試験を行った。比較例7製造例Eで製造したポリイミド粉末Dを用いて、成形圧力を373MPa3800kgf/cm2にし、それ以外の条件は実施例5と同様の試験を行った。"