"木質成形品の押出成形に使用するペレットにおいて,ポリプロピレン,又はポリプロピレンとポリエチレン又はポリ塩化ビニルである熱可塑性樹脂30wt~70wtと平均繊維長;80~250μm,最短繊維長;60μm以下が30wt以下,30μm以下が25wt以下で,嵩密度014~022gcm3の木粉70wt~30wt及び強化剤を含む添加剤から成ることを特徴とする木質合成粉。前記木粉は,最長繊維長;450μm~800μmが5wt以下であることを特徴とする請求項1記載の木質合成粉。前記木粉の含水率が5~10wt以下であることを特徴とする請求項1又は2記載の木質合成粉。前記熱可塑性樹脂が,ポリプロピレン,又はポリプロピレンとポリエチレン又はポリ塩化ビニルであることを特徴とする請求項1~4いずれか1項記載の木質合成粉。前記木粉と,ポリプロピレン及びポリエチレンから成る熱可塑性樹脂の配合比が,木粉50wtに対し,熱可塑性樹脂が345wt,残余に添加剤として強化剤を含むことを特徴とする請求項1又は4記載の木質合成粉。前記木粉とポリ塩化ビニルから成る熱可塑性樹脂の配合比が,木粉48wtに対し,熱可塑性樹脂が35wt,残余に添加剤として強化剤を含むことを特徴とする請求項1又は4記載の木質合成粉。前記ポリプロピレンがOGPP又は,容器リサイクル法により回収された樹脂であって,DSC示差走査熱量測定分析により,PP:PE≒1:1で含まれて成るリサイクルPP1,又は,前記リサイクルPP1:OGPP=11であって,PE含有量が略25wtであるリサイクルPP2であることを特徴とする請求項5記載の木質合成粉。上述の先行技術文献に開示された技術に対して,本発明は,前記問題点を,原料たる木質合成粉自体の開発により解決しようとするものであり,得られた成形体に耐候性に優れ,反りや歪み等の変形を生じさせることなく,又は,生じ得る変形を実用上問題の無い程度に低減することにより,押出成形後の矯正等の作業を不要とし,しかも機械的強度に優れた成形体を製造することができる木質合成粉を提供することを目的とする。以下に,課題を解決するための手段を,発明を実施するための形態を参照し,記載する。これらの記載は,特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態の記載との対応を明らかにするためのものであり,言うまでもなく,本願発明の特許請求の範囲の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。本発明の木質合成粉は,木質成形品の押出成形に使用するペレットにおいて,ポリプロピレン,又はポリプロピレンとポリエチレン又はポリ塩化ビニルである熱可塑性樹脂30wt~70wtと平均繊維長;80~250μm,最短繊維長;60μm以下が30wt以下,30μm以下が25wt以下で,嵩密度014~022gcm3の木粉70wt~30wt及び添加剤から成ることを特徴とする請求項1。前記木粉は,最長繊維長;450μm~800μmが5wt以下とすることが好ましい請求項2。前記木粉の含水率は5~10wt以下が好適である請求項3。前記熱可塑性樹脂としては,ポリプロピレン,又はポリプロピレンとポリエチレン又はポリ塩化ビニルを用いることができる請求項4。さらに,前記木粉と,ポリプロピレン又はポリプロピレン及びポリエチレンから成る熱可塑性樹脂の配合比が,木粉50wtに対し,熱可塑性樹脂が345wt,残余に,例えば,無機フィラーとしてのタルク及び相溶化剤などの強化剤から成る添加剤を含むものとすることができる請求項5。前記木粉と熱可塑性樹脂としてポリ塩化ビニルを用い,その配合比を,木粉48wtに対し,熱可塑性樹脂が35wt,残余が,好適には,熱安定剤,滑剤,そして,強化剤として,無機フィラーとしての炭酸カルシウムから成る添加剤を含むものとすることができる請求項6。また,前記ポリプロピレンは,OGPP又は,容器リサイクル法により回収された樹脂であって,DSC示差走査熱量測定分析により,PP:PE≒1:1で含まれているPP本明細書において,リサイクルPP1という又は,前記リサイクルPP1:OGPP=11すなわち,前記PE含有量が略25wtであるPP本明細書においてリサイクルPP2というが好適である請求項7。上記構成により,成形加工の安定にも寄与し,かつ,成形体の機械的強度曲げ強度,曲げ弾性率及び耐久性に優れ,熱膨張収縮性線膨張係数が大幅に改善され,天然木材に近似した物性値の成形体を得ることが出来る。従って,用途及び使用環境気温の変化の激しい地域を拡大できる。発明の基本的な配合である樹脂としてPPを用いる配合1及びPVCを用いる配合2と,これによる木質合成板の目標物性値は,下表1及び表2のとおりである。物性値の測定方法については,後述する。上記目標物性値の内,T方向については,押出方向と直交幅方向は145mmが標準で,長くても200mm以下となり,線膨張が大きくても殆ど問題にならないため,目標値としては設定していない。配合の実施例及び比較例は,下表3,4のとおりである。上記のうち,目標設定値の例えば最短繊維長wtの≦60μm:≦30は,粒子径60μm以下のものが30wt以下であることを示す。また,最長繊維長には,800μmを超えるものを含むことがある。最長及び最短繊維長は,図5,図7,図9に例示する粒度分布から求めている。粒子径μm-頻度-通過分積算のうち,通過分積算が当該粒子系以下の全体に対する比率として表れる。前記嵩密度,粒度分布及びその測定方法は以下のとおりである。嵩密度測定方法投入容器を軽くふるいながら粉体を容積1リットルのメスシリンダーに入れる。その際,メスシリンダーに振動や衝撃力が加わると粉体が沈み込んでしまうため,振動や衝撃力が加わらないように注意する。メスシリンダー上限を超える量を入れた後,すり切り,内容物重量Mを測定し次式により嵩密度ρbを算出する。ρbM1000gcm3粒度分布測定方法公立研究所に分析を依頼した。装置は,株堀場製作所製レーザ解析散乱式粒子径分布測定装置LA950V2を使用した。メジアン径とは,粉体をある粒子径から2つに分けたとき,大きい側と小さい側が等量となる径を指す。以下に上記試験装置による実施例1に関するデータを挙げ,他は別表を引用してここでは詳細を省略する。試料名:実施例1循環速度:7超音波:0100攪拌速度:1透過率:691透過率:746粒子径基準:体積屈折率:木粉木粉,水屈折率:木粉木粉,水物質名:木粉試料測定データ取り込み回数:5000試料測定データ取り込み回数:5000反復回数:15メジアン径:10104平均径:13051モード径:18680累積頻度径:10001891:900027990以上の配合等を整理すると,下表5のとおりである。添加剤としては,上記の他に,無機フィラー,難燃剤,抗酸化剤,紫外線吸収剤などの強化剤を適用することが可能である。実施例及び比較例の評価は,これを木質合成板として成形し,機械的強度等を測定した結果として考察可能である。樹脂及び木粉から成る木質合成粉としてのペレットの製造例は,特開平7-266313号公報に開示されるように,上記各例における含有水分量,平均繊維長等の他,嵩密度,含有水分量の組成で成る木粉に対して,各実施例又は比較例における混合比で,PP及びPE又はPP又はPVCをともに混合して,摩擦熱によりゲル化混練する攪拌衝撃翼を備えるヘンシルミキサー750リットルなどの流動混合混練手段に前記木粉を投入して,185°Cで約15分乾燥し,ついで,樹脂及びタルクなど他の添加剤を投入して,さらに,185°Cで約15分前記攪拌衝撃翼を300~900rpmで前記攪拌衝撃翼により混合して,摩擦熱によりゲル化混練し,上記ゲル化した混練材料を冷却造粒する内部に攪拌破砕翼を有し,ジャケットに冷却水の入口および出口を備える冷却造粒手段により冷却し造粒し,ついで,粉砕機などの整粒手段により上記冷却造粒した造粒木粉を粒径10mm以下に整粒ペレット化する。ついで,乾燥機において120°C前後で,乾燥する。以後,後述押出成形装置へ移送する。上記のようにして,得た木質合成粉としてのペレットを押出装置へ供給する。この押出装置は,特開2011-62936号公報に開示されるように,成形材料を定量ずつ供給する定量供給装置を介して供給された成形材料を溶融混練して押し出すスクリュ式の押出機によって押し出された押出生地を導入する押出ダイと,この押出ダイを通過した成形生地を所定の形状に成形すると共に冷却して固化する成形ダイと,この成形ダイを通過して冷却固化された押出生地成形体を引き取る引取機から成る。押出機は2軸型のスクリュ押出機を採用しても,1軸型,多軸型,それらを組み合わせたスクリュ押出機等の各種のスクリュ押出機を使用しても良い。もっとも,前述したように二軸スクリュ押出機は,スクリュの噛み合い構造による強制的な押出力と独特な混練効果を持っており,原料の分散に非常に有利であると共に,回転数を小さくしても必要な押出力を確保することができるために,摩擦による材料の温度上昇を抑えることができることから,押出機のバレル外周に設けたヒータ図示せず等による材料温度の制御を行い易い等の利点があることから,好ましくは,例えば,10rpmで正逆方向へ回転する二軸型の二軸コニカルスクリュ押出機を使用する。バレルは,全長が,押出方向へ,順に,フィードゾーン,可塑化ゾーン,圧縮ゾーン,ベントゾーン及び金型に定量の溶融したペレットである木質合成粉を供給する計量ゾーンの複数のゾーンに分けられ,各ゾーン間は,スクリュを設けず,加熱手段により各ゾーン毎に個別に温度制御が可能に構成されている。また,スクリュの歯形は,各ゾーン部分において,スクリュのピッチを変えるなど,当該ゾーンにおける機能を発揮する形状に形成されている。本発明の木質合成粉によれば,溶融混練された生地は,押出方向M方向に沿ってランダムな乱流が層流に配向変化し,これにより,曲げ強度が向上すると共に,繊維のM方向への配向により,膨張収縮が抑制され,線膨張係数は小さくなる。次いで,引取機による引取りによって,中空部を形成する中子を備える成形ダイを通過した後,複数の成形ダイを順次通過する際に冷却されて,図1に示すように,木質合成板の製造が完了する。押出ダイ内の温度は,定量供給装置側から175°C~190°Cで,押出ダイに於ける押出量は,50kghrで,成形ダイ内の温度は,175°C~190°Cで,引取機により,幅145mm,厚さ22mmの図1に示す等間隔で中空部を有する木質合成板が20mhrで引き出される。実施例及び比較例の評価以上のようにして,それぞれ得た木質合成板により,本発明の木質合成粉を図1及び図2に示す下記の測定方法により評価する。線膨張係数測定方法線膨張係数αの測定には,図1に示す,幅145mm厚さ22mmに対して等間隔で中空部を有する中空成形品を,長さ200mmにカットした試験片を使用する。20°Cにおいて24時間保持した後の長さL20と幅T20をデジタルノギスで測定する。つぎに,40°Cにおいて24時間保持した後の長さL40と幅T40を測定する。測定結果をもとに式にて算出する。αL20×40-l°C式1線膨張係数線膨張係数は40×1051°C40×105mm°C以下としている。理由は以下の通りである。デッキ部材は長さ1800mmで施工し,目地を5mm設けている。部材の温度変化を60°Cとして目地が無くならないように設定している。前記線膨張係数は,M方向,すなわち,長手方向となる。部材長×線膨張係数×温度差=伸び1800×40×105×6043mm曲げ試験方法支点間距離450mmで試験速度10mm/minの2等分点3点曲げ試験を行った。試験片は,幅145mm×厚さ22mmの中空成形品図2参照を長さ500mmで使用した。荷重lOmmminを支点間の距離450mmの中央225mmに対して負荷をかけた図2;曲げ試験略図参照。実施例5及び比較例10はPVC配合による木質合成板の物性値木粉組成の相違による物性値を比較するものである表6参照。比較例8及び9は,木粉,樹脂配合比が本願発明範囲を超える比較例の物性値を比較するためのものである。また,樹脂,木粉の列のEX1~5は,実施例1~5の樹脂を,CE1~10は,比較例1~10の木粉をそれぞれ示すものであって,例えば,比較例10の樹脂は,実施例5と同じ,木粉は,比較例5と同じという趣旨である。前出の表1~6特に,表3,4及び表6を参照して,考察すると,比較例1,2,4,5及び7は,平均繊維長,2の最短繊維長,嵩密度が本発明範囲に入っていないため,曲げ弾性率,曲げ弾性率及び線膨張係数M方向が目標値を外れており,比較例3と6は,嵩密度が上記範囲外のため,比較例3が曲げ弾性率の目標値をクリアしているが,曲げ強度及び線膨張係数M方向が目標値に及ばない。嵩密度が大きく外れているのは,腐敗,劣化した木片,枯葉など他の植物が混在したものと推定される。強度は上がらないという結果は明白である。図3は,比較例1により,メルトフラクチャー現象が発生している様子を示すもので,成形品表面に断続的に大きく割れ巣が出現している。これは,押出機内で,木粉の平行な流線が形成されず,溶融樹脂内での応力の強弱が周期的に発生するためであり,溶融木質合成粉の流動性が極めて悪いことが原因である。比較例3~5は,実施例4と同様の混合比によるが,木粉の組成の相違により,大きく異なる物性を示している。比較例8と9は,木粉の組成が本発明範囲内実施例1と同様であるが,その木粉と樹脂の配合比が本発明範囲外であり,同様に,比較例9が曲げ弾性率の目標値をクリアしていることを除き,比較例8の曲げ弾性率,曲げ強度及び線膨張係数M方向が共に,目標値に及ばない。PVC配合の比較例10は,平均繊維長のみが本発明範囲外であるが,曲げ弾性率,曲げ弾性率及び線膨張係数M方向が目標値を外れている。一方,PVC配合の実施例5は,比較例10とPVC及び木粉,添加剤の配合比が同一であるにも拘わらず,木粉の属性である平均繊維長のみが本発明範囲内,外と相違するのみであるが,曲げ強度,曲げ弾性率及び線膨張係数M方向が大きく異なる結果となった。さらに,詳細に評価すると,木粉の繊維が微粉すなわち,最短繊維長の割合が大きくなると,押出方向M方向に沿って層流に配向変化しないため,機械的強度及び線膨張係数も向上しない比較例1,図3参照。嵩密度が本発明範囲外の小さい数値となったときは,微粉が大量に分布し,最短繊維長が小さい木粉の分布が多いことが想定されるが,比較例2~4のように,嵩密度が大きいものあり得る。相溶化剤は,木粉と反応しても塩ビとは相溶反応せず,基本的には添加しない。後述するように,実施例5と比較例10は,含有する繊維長の違いで効果の差が出たと考えられる。又、繊維長が請求の範囲内にあっても嵩密度が高いほうに外れる低いほうは繊維長が短くなり外れる木材の変化によって効果は出ないものとも推察される。また,滑剤は塩ビの成形加工改良剤であるので樹脂と木粉を結ぶ相溶化効果には関係がない。また,PVCは,基本的に結晶性樹脂ではないので溶融するとPPよりも木粉との密着性が高いため相溶化剤がなくても引張り強度が高くなると考えられるが,反面,硬さが落ちるため結晶化しない曲げ弾性率は低めになったものと考えられる。また,実施例5と比較例10により,線膨張係数が繊維長に影響されることも判る。一例として,T方向線膨張係数は11×1051°C11×105mm°C以下としている。理由は以下の通り。デッキ部材は幅145mmで施工し,目地を5mm設けている。幅方向の目地には特開2008-285929号公報に開示するように,デッキ部材を根太に固定するクリップが挿入されている。クリップはV字状の突起を有しており,その突起がI字に変形することにより幅方向の伸びを最大1mmまで許容できる。部材の温度変化を60°Cとして幅方向の伸びが1mmを超えないように設定している。前記線膨張係数は,T方向,すなわち,幅方向となる。部材長×線膨張係数×温度差=伸び145×11×105×600957mm"