"押出成形法によって成形されて、底壁部とその両側の側壁部を含んで断面略チャンネル状をなす本体部および各側壁部の自由端から突出形成されたリップを備えた長尺なグラスランについて、その長手方向に直交する断面での断面形状の良否を画像解析装置により評価する方法であって、上記グラスランの自由状態での断面形状を撮像手段にて撮像する工程と、上記撮像手段にて撮像した画像を画像解析して、リップが付帯する各側壁部について、側壁部とリップのそれぞれの長さと側壁部に対するリップ先端までの距離を計測してその良否判定を行う工程と、上記底壁部の幅寸法を計測してその良否判定を行う工程と、上記各側壁部と底壁部との相対位置関係として底壁部と各側壁部とのなす角度を計測してその良否判定を行う工程と、を含むことを特徴とするグラスランの断面形状評価方法。上記グラスランのリップは、少なくとも各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップであることを特徴とする請求項1に記載のグラスランの断面形状評価方法。上記グラスランのリップは、少なくとも各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップであることを特徴とする請求項1に記載のグラスランの断面形状評価方法。上記グラスランのリップは、各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップのほか、各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップであることを特徴とする請求項1に記載のグラスランの断面形状評価方法。各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことを特徴とする請求項1~4のいずれか一つに記載のグラスランの断面形状評価方法。押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上で搬送手段にてグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を撮像手段にて撮像することを特徴とする請求項1~5のいずれか一つに記載のグラスランの断面形状評価方法。しかしながら、特許文献1に記載されたものでは、グラスランをスライスして薄片を作製したり枠状薄片を予め用意する必要があるほか、薄片を枠状薄片で矯正した状態での評価であるため、押出成形法を基本とするグラスランの製造ラインにおいていわゆるインラインで且つリアルタイムでグラスランの自由状態における断面形状を定量的に評価することは難しく、なおも改善の余地を残している。また、特許文献2に記載にされたものでは、特許文献1に記載されたものと同様に、断面形状の全体形状を単にパターンマッチングを手法とする評価にて良品と不良品とを選別する方式であるため、対象物の断面形状における細部の寸法等を個別に評価することは難しく、例えばその評価結果を押出成形機の成形条件にフィードバックしようとしても、成形条件の変更が必要な不適合箇所を特定するまでに時間がかかり、特許文献1に記載のものと同様になおも改善の余地を残している。しかも、グラスランは、例えば図14のAに示すように、底壁部と側壁部とが略直角をなすように取り付けられるが、押出成形時には一般的に図14のBに二点鎖線で示すように、取付状態と比べて底壁部に対し同図右側の側壁部を外側に開いた展開状態で押出成形することになる。これは、取付状態と同じ角度で押出成形するとシールリップ同士が干渉してしまうためである。したがって、グラスラン101の断面形状の全体形状について、特許文献2のように自由状態で単にパターンマッチングしただけでは、正確に形状の良否を評価判定できないことになる。例えば、図14のBに実線で示すように、グラスラン101の形状として底壁部に対する同図右側の側壁部が閉じ気味で底壁部と同図右側の側壁部とのなす角度が小さい、その側壁部の基準面から外側のモールリップの先端までの距離α2が基準値α1を超えて大きく開いている場合α2>α1には、モールリップの先端の位置精度はほぼ基準通りとなって良品と判定されることになるものの、α2>α1であるかぎりは取付状態でモールリップの先端が口開きしてしまうことを意味し、製品の評価結果としては不良品として判定されなければならないことになる。本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、押出成形直後のグラスランについて、その自由状態での断面形状の各部の寸法の評価をインラインにて且つ定量的に行えるようにした断面形状評価方法を提供するものである。請求項1に記載の発明は、押出成形法によって成形されて、底壁部とその両側の側壁部を含んで断面略チャンネル状をなす本体部および各側壁部の自由端から突出形成されたリップを備えた長尺なグラスランについて、その長手方向に直交する断面での断面形状の良否を画像解析装置により評価するグラスランの断面形状評価方法である。その上で、少なくとも下記a~dの4工程を含むことを特徴とするものである。a上記グラスランの自由状態での断面形状を撮像手段にて撮像する工程。b上記撮像手段にて撮像した画像を画像解析して、リップが付帯する各側壁部について、側壁部とリップのそれぞれの長さと側壁部に対するリップ先端までの距離を計測してその良否判定を行う工程。c上記底壁部の幅寸法を計測してその良否判定を行う工程。d上記各側壁部と底壁部との相対位置関係として底壁部と各側壁部とのなす角度を計測してその良否判定を行う工程。ここで、上記グラスランのリップとしては、請求項2に記載のように、少なくとも各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップを対象とする場合のほか、請求項3に記載のように、少なくとも各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップを対象とする場合を想定している。また、上記グラスランのリップとしては、請求項4に記載のように、各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップのほか、各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップのそれぞれを対象とする場合もある。さらに、請求項5に記載のように、各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことが望ましい。なお、グラスランの断面形状の撮像に際して、請求項6に記載のように、押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上でグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を直接的に撮像手段にて撮像することが望ましい。したがって、少なくとも請求項1に記載の発明では、押出成形後のグラスランについて、自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価できるようになる。請求項1に記載の発明によれば、グラスランの自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価でき、グラスランの品質管理が楽になるほか、断面形状の各部の寸法精度を含むグラスランの品質の向上と安定化に寄与できる。請求項2~4に記載の発明によれば、グラスランの主要部である底壁部および各側壁部の寸法だけでなく、機能上重要なシールリップおよびモールリップのうち少なくともいずれか一方または双方の寸法精度を定量的に評価できるため、一段とグラスランの品質の向上と安定化に寄与できる。請求項5に記載の発明によれば、各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことで、各部の寸法の良否判定の際に不良と判定される確率が低くなり、各部の寸法の評価を効率的に行えるようになる。請求項6に記載の発明によれば、押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上で搬送手段にてグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を撮像手段にて撮像する方式であるため、自由状態でのグラスランの断面形状を正確に把握できる利点がある。図1以下の図面は本発明に係る断面形状評価方法を実施するためのより具体的な第1の形態を示し、特に図1,2は上記断面形状評価方法が適用されるグラスランの製造ラインの概略構造を示し、また図3は当該製造ラインで製造されるグラスランの一例としてその自由状態相手側となるドアサッシュパネル等によって何ら矯正されない状態での断面形状を示している。図3に示すように、グラスラン1は押出成形法によって均一断面形状の長尺なものとして成形され、底壁部3とその両側の側壁部、すなわち底壁部3にインナ側室内側の側壁部4とアウタ側室外側の側壁部5とを含んで断面略チャンネル状をなす本体部2と、その本体部2における双方の側壁部4,5の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたインナシールリップ6およびアウタシールリップ7と、同じく双方の側壁部4,5の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されたインナ側室内側モールリップ8およびアウタ側室外側モールリップ9を備えている。インナ側モールリップ8およびアウタ側モールリップ9は、対応する側壁部4または5との間にパネル受容溝10または11を形成していて、ドアサッシュへの正規組付時には相手側となるドアサッシュパネルのフランジ部に嵌合されてこれを受容することになる。なお、グラスラン1には、インナ側,アウタ側のシールリップ6,7やモールリップ8,9以外にも補助シールリップ12やパネル当接リップ13,14等が形成されているが、ここではそれらの補助的なリップの有無は特に問題としない。図1において、例えばEPDM等を原材料として押出機12の口金13から均一断面形状のものとして連続的に押出成形されたグラスラン中間成形体Wは、引き取り機14にて引き取られながら後段の水槽冷却槽15を通過することで冷却されて断面形状が固定化いわゆる断面形状の形状凍結化される。そして、さらに後段の裁断機16にて測長されながら所定長さに裁断されてグラスラン1となる。図2は図1の引き取り機14および裁断機16を含みつつそれ以降のラインの概略を示しており、裁断機16にて裁断されたグラスラン1は払い出しコンベヤ21を主要素とする払出機17にて払い出された上で順次後段の検査装置18に送り込まれる。この検査装置18では装置全体が暗室となっていて、グラスラン1の長手方向の位置決めを行った上で、後述するようにグラスラン1の切断面の断面形状を撮像手段にて撮像し、画像解析処理によって各部の寸法計測とその良否判定が行われる。検査装置18での検査を終えたグラスラン1は最終の自動梱包機19に送られ、検査装置18での検査結果に基づいて振り分け機20にて良品と不良品とに振り分けられる。そして、不良品は廃棄ボックスに投入される一方、良品は所定の通い箱に箱詰め梱包される。なお、ここでのグラスラン1はドアサッシュの一辺部に相当する長さのものにすぎないので、箱詰めされたグラスラン1は後工程に搬送されて、コーナー型成形部の金型成形と同時に他のグラスラン要素と接続されることになる。図4は上記検査装置18の概略的な平面図を、図5は同検査装置18のa方向矢視におけるグラスラン1の挙動をそれぞれ示している。図4に示すように、検査装置18はその天地四周を覆っているブース22にて実質的に外光から遮蔽された暗室として構成されているとともに、図5のAにも示すように、払出機17側の払い出しコンベヤ21の終端近傍には当該コンベヤ送り方向と直交方向を送り方向とするピッチ送りコンベヤ23が配設されている。このピッチ送りコンベヤ23はエンドレスな四つのピッチ送りのベルトコンベヤ23aを並べたもので、図5のAのステージS1~S4の各ステージ間距離Pを1ピッチとして所定時間ごとに間歇送り動作、すなわち1ピッチ送り動作を実行する。払い出しコンベヤ21によって検査装置18に送り込まれたグラスラン1は終端位置にてストッパー24に当接して停止し、停止したグラスラン1は投入シリンダ25によって隣接するピッチ送りコンベヤ23側のステージS1に送り込まれる。この時、グラスラン1はチャンネル状空間の開放側を下にした状態にある。図4および図5のB,Cに示すように、ピッチ送りコンベヤ23側に送り込まれたグラスラン1は、ステージS1からステージS2へ、さらにステージS2からステージS3へと一ピッチ送りされる過程で一対の先端位置決めローラ26,27にて順次長手方向での位置決めがなされる。こうして、グラスラン1の先端位置である切断面の位置が揃えられた上で最終のステージS4に送り込まれることになる図5のD参照。なお、一対の先端位置決めローラ26,27はモータ等にて回転駆動されることはなく、コンベヤ23の送り力をグラスラン1を介して受けることにより、図4の反時計回り方向に回転することになる。図6は図4の要部の斜視図を示しており、図4,5および図6に示すように、ピッチ送りコンベヤ23上のステージS4にはグラスラン1の端面である切断面と正対する位置に撮像手段としてのCCDカメラ28が配置されており、ステージS4に位置決めされたグラスラン1の切断面の断面形状をこのCCDカメラ28にて撮像することになる図5のD参照。すなわち、図5,6に示すように、撮像対象となるグラスラン1はステージS4において送り動作停止中のピッチ送りコンベヤ23に載せられた状態にあり、例えばリング状の赤色LED照明機器30からの照明光をあてられた状態でその端面における断面形状がCCDカメラ28にて撮像され、その画像が後述する画像解析装置33に取り込まれる。なお、図5,6に示すように、ピッチ送りコンベヤ23を形成しているベルトコンベヤ23a,23a..のうちCCDカメラ28寄りの二本のベルトコンベヤ23aの搬送面には、隣接するグラスラン1,1同士の距離を規制する治具31が付帯しているほか、低反射材からなる背景板32がグラスラン1と干渉しないように配置されている。また、図4において最も左側のベルトコンベヤ23aはグラスラン1の搬送に関与していないが、長さが異なる他の仕様のグラスランを検査する際には、規制板50を移動することで初めて有効利用されることになる。CCDカメラ28による撮像画像は画像解析装置33による画像解析に供されて、グラスラン1の断面形状における各部の寸法計測とその良否判定が行われることになる。CCDカメラ28による撮像が終わると、次なるピッチ送りコンベヤ23の1ピッチ送り動作にてステージS4のグラスラン1は搬出コンベヤ29側に移載された上で、自動梱包機19に向けて送り出されることになる。図7は上記撮像手段としてのCCDカメラ28のほか画像解析装置33を含む画像処理系のシステム構成を示している。画像解析装置33はパーソナルコンピュータ34を主要素として構成されていて、CCDカメラ28が捉えたグラスラン1の端面切断面における断面形状の画像が画像入力ポート35を介して画像解析装置33に取り込まれる。グラスラン1は先に述べたように図6に示したステージS4において送り動作停止中のピッチ送りコンベヤ23に載せられた状態にあり、リング状の赤色LED照明機器30からの照明光をあてられた状態でその端面における断面形状が100mm程度の撮像距離にてCCDカメラ28にて撮像され、その画像が画像解析装置33に取り込まれる。なお、パーソナルコンピュータ34を主要素とする画像解析装置33はCPU、ROM、RAMのほかハードディスク等の記憶装置を内蔵していて、予め所定の画像解析ソフトがインストールされているとともに、表示手段としてのディスプレイ36のほか、入力手段としての図示外のキーボードやマウス、さらにはプリンタ37や外部記憶装置38等が付帯している。また、画像解析装置33は上記検査装置18におけるピッチ送りコンベヤ23の同期制御を司るシーケンサ39や上記自動梱包機19の同期制御を司るシーケンサ40が接続されている。さらに、CCDカメラ28による撮像範囲は例えば51mm×38mm程度で、画素ピクセル数では1600×1200画素であり、画像分解能としては0.033mm/画素程度となっている。図8は上記画像解析装置33での処理手順を示している。なお、図8ではグラスラン1をワークと呼称している。画像解析装置33にはグラスラン1の設計寸法どおりの基準断面画像が予め登録されているとともに、その断面形状における特徴的な複数の主要部位の形状パターン、例えば図9において矩形状の枠で囲まれた部分の形状パターン、具体的には図3に示した各シールリップ6,7や各モールリップ8,9の先端部等の設計寸法どおりの形状が予め登録されている。さらに、後述するようにグラスラン1の断面形状の各部の寸法を計測してその良否判定を行うにあたっての計測判定基準寸法の許容誤差範囲が予め登録されている。CCDカメラ28が捉えた画像が画像解析装置33に入力されると、図9に示すように、その画像が明暗二値化されることでグラスラン1の断面形状が白色とされるとともに、背景の塗りつぶし、濃淡化および平均化等の周知の前処理が実行される。その上で、グラスラン1の断面形状のほかX-Y座標上での位置や向きが認識される図8のステップS1。次いで、グラスラン1の断面形状における主要部位のパターンサーチ形状一致度判定としてパターンマッチング処理が実行される図8のステップS2。ここでは、グラスラン1の断面形状の画像から特徴抽出法により例えば主要部位である各シールリップ6,7や各モールリップ8,9の先端部の形状を抽出する一方、図8に示したように各シールリップ6,7や各モールリップ8,9の先端部の設計寸法どおりの形状が予め登録されていることから、この予め登録されている形状パターンを先に抽出した先端部等の画像に重ね合わせて、その形状一致度の良否判定を行う。そして、その判定結果を、自動梱包機19の制御を司っている図7のシーケンサ40に出力する。こうすることにより、例えば万が一各シールリップ6,7や各モールリップ8,9の先端部が変形または欠損しているような不良品を予め排除することができる。続いて、グラスラン1の断面形状の画像からから主要部位の輪郭を抽出する図8のステップS3。ここに言う輪郭抽出とは、グラスラン1の断面形状の画像からエッジを点で検出し、それらの点をもとに近似直線や曲線を作成して線画に変換する処理を言う。より具体的には、図9において矩形状の枠で囲まれたいくつかの部分のうち、図10に示すように、インナシールリップ6とインナ側モールリップ8を含むインナ側の側壁部4の輪郭を抽出するとともに、図11に示すように、アウタシールリップ7とアウタ側モールリップ9を含むアウタ側の側壁部5の輪郭を抽出する。さらに、図12に示すように、インナ側の側壁部4およびアウタ側の側壁部5の根元部を含む底壁部3の輪郭を抽出する。そして、インナ側の側壁部4の計測判定とアウタ側の側壁部5の計測判定および底壁部3の計測判定とを個別に行う図8のステップS4。図10に示したインナ側の側壁部4の計測判定については、インナシールリップ6およびインナ側モールリップ8の先端の位置X-Y座標位置を認識する一方、インナ側の側壁部4自体の頂部、すなわちインナ側の側壁部4に対するインナシールリップ6とインナ側モールリップ8の根元部側に直線部分4aが存在することから、その直線部分4aを延長するような基準線接線P1を引き、その基準線P1と直交し且つインナ側モールリップ8の先端位置を通る基準線P2を引く。また、インナ側の側壁部4の内側面4bは直線状のものであることから、この内側面を延長するような基準線P3を引く。さらに、底壁部3に対するインナ側の側壁部4の根元部側にも直線部分4cが存在することから、この直線部分4cを延長するかたちで基準線P3に交差する基準線接線P4を引く。その上で、各基準線P1~P4のほかインナシールリップ6およびインナ側モールリップ8の先端の位置を基準として、インナ側の側壁部4の高さ寸法H1と、インナ側モールリップ8の高さ寸法H2、インナシールリップ6の高さ寸法H3のほか、インナ側の側壁部4の内側面4bからインナシールリップ6およびインナ側モールリップ8の先端位置までのそれぞれの離間距離W1,W2をそれぞれ計測する。さらに、これらの各計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。同様に、図11に示したアウタ側の側壁部5の計測判定については、アウタシールリップ7およびアウタ側モールリップ9の先端の位置X-Y座標位置を認識する一方、アウタ側の側壁部5自体の頂部、すなわちアウタ側の側壁部5に対するアウタシールリップ7とアウタ側モールリップ9の根元部側に直線部分5aが存在することから、その直線部分5aを延長するような基準線接線P5を引き、その基準線P5と直交し且つアウタ側モールリップ9の先端位置を通る基準線P6を引く。また、アウタ側の側壁部5の内側面5aは直線状のものであることから、この内側面5aを延長するような基準線P7を引く。さらに、底壁部3に対するアウタ側の側壁部5の根元部側にも直線部分5bが存在することから、この直線部分5bを延長するかたちで基準線P7に交差する基準線接線P8を引く。その上で、各基準線P5~P8のほかアウタシールリップ7およびアウタ側モールリップ9の先端の位置を基準として、アウタ側の側壁部5の高さ寸法H4と、アウタ側モールリップ9の高さ寸法H5、アウタシールリップ7の高さ寸法H6のほか、アウタ側の側壁部5の内側面5aからアウタシールリップ7およびアウタ側モールリップ9の先端位置までのそれぞれの離間距離W3,W4をそれぞれ計測する。さらに、これらの各計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。図12に示した底壁部3の計測判定については、直線状の内底面3aを延長するかたちで基準線P9を引くとともに、両側の傾斜面3b,3cに沿った基準線P10,P11を引き、基準線P9に対する双方の基準線P10,P11の交点間の距離を内底面3aの幅寸法W5として計測する。その上で、幅寸法W5の計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。以上のようなインナ側の側壁部4の計測判定とアウタ側の側壁部5の計測判定および底壁部3の計測判定とを個別に行ったならば、さらにインナ側,アウタ側のそれぞれの側壁部4,5と底壁部3の相対関係計測判定を行う図8のステップS5。この相対関係計測判定は、図13に示すように、底壁部3の内底面3aの延長線である基準線P9とインナ側の側壁部4の内側面4aとのなす角度θ1と、同じく底壁部3の内底面3aの延長線である基準線P9とアウタ側の側壁部5の内側面5aとのなす角度θ2を計測し、予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。こうして各主要部の計測判定を終えたならば、総合良否判定を行う図8のステップS6。ここでの総合良否判定は、先に行われた各主要部のそれぞれの計測判定結果を総合的に勘案して、例えば一つでも計測判定結果に不良NGがあれば総合良否判定もNGとし、それ以外のものを総合良否判定としてOKとする。そして、その総合良否判定結果を自動梱包機19の制御を司っている図7のシーケンサ40に出力するとともに、記憶保存する図8のステップS7。この後、図2および図7の自動梱包機19では、検査後の該当するグラスラン1が到着するのを待って、箱詰めに先立って上記総合良否判定結果に基づいて良品と不良品とに選別されることになる。この場合、グラスラン1が不良品として選別された時にはその都度警報を発するものとする。このように本形態に係る断面形状評価方法によれば、グラスラン1の自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価できることから、グラスラン1の品質管理が楽になるとともに、断面形状の各部の寸法精度を含むグラスラン1の品質の向上と安定化に大きく寄与できることになる。なお、本発明は検査装置18での全数検査方式および抜き取り検査方式のいずれにも対応できることは言うまでもない。"