内燃機関のクランクシャフトを回転自在に支持するための半円状支持面が形成された軸受け壁を備えたシリンダブロックにおいて、該シリンダブロックはダイカスト法により成形され、該半円状支持面に対して反対側の面である上面と、該軸受け壁の側面とはチル層を備える曲面を介して連続していることを特徴とするシリンダブロック。内燃機関のクランクシャフトを回転自在に支持するための半円状支持面が形成された軸受け壁を備えたシリンダブロックの製造方法において、該半円状支持面に対して反対側の面である上面と、該軸受け壁の側面との間の角部が曲面となるようにシリンダブロックを成形するダイカスト工程と、該軸受け壁の上面と側面とがチル層を備える曲面を介して連続するように該軸受け壁を加工する機械加工処理工程と、を有することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。ところで、エンジン作動時に発生する爆発力や熱応力は、クランク室の隔壁軸受け壁に伝わることになる。また、エンジン作動時にピストンが上下動すると、隔壁の間で生じた大きな圧力変化が隔壁に伝わることになる。そうすると、それらの爆発力、熱応力及び圧力変化が隔壁の角部シリンダ側の角部に集中し、隔壁の角部に亀裂が発生してしまう場合がある。しかし、特許文献1のような従来のクランクケースでは、クランク室の隔壁の角部に亀裂が発生してしまうことを充分に防ぐことができない虞があった。それゆえに本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされ、軸受け壁の角部に亀裂が発生することを防ぐことができるシリンダブロック及び該シリンダブロックの製造方法を提供することを課題とする。本発明は上記課題を解決すべくなされたものであって、本発明に係るシリンダブロックは、内燃機関のクランクシャフトを回転自在に支持するための半円状支持面10が形成された軸受け壁3を備えたシリンダブロック1において、該シリンダブロック1はダイカスト法により成形され、該半円状支持面10に対して反対側の面である上面3aと、該軸受け壁3の側面3b、3bとがチル層を備える曲面3c、3cを介して連続していることを特徴とする。また、本発明に係るシリンダブロックの製造方法は、内燃機関のクランクシャフトを回転自在に支持するための半円状支持面10が形成された軸受け壁3を備えたシリンダブロック1の製造方法において、該半円状支持面10に対して反対側の面である上面3aと、該軸受け壁3の側面3b、3bとの間の角部が曲面3c、3cとなるようにシリンダブロック1を成形するダイカスト工程と、該軸受け壁3の上面3aと側面3b、3bとがチル層を備える曲面3c、3cを介して連続するように該軸受け壁3を加工する機械加工処理工程と、を有することを特徴とする。本発明のシリンダブロックによれば、クランク室の軸受け壁の角部に亀裂が発生することを防ぐことができる。また、本発明のシリンダブロックの製造方法によれば、クランク室の軸受け壁の角部に亀裂が発生することを防ぐことができるシリンダブロックを製造することができる。以下、本発明の一実施形態にかかるシリンダブロックについて図面を参酌しつつ説明する。本実施形態のシリンダブロックは、水平対向型エンジンのシリンダブロックである。図1に左右一対のシリンダブロックのうちの一方を、両シリンダブロックの合わせ面側から見た図として示している。このシリンダブロック1は、アルミニウム合金製であり、水平対向型四気筒エンジン用のものであるため、シリンダボア2が二つ形成されている。該シリンダブロック1は、図示しないクランクシャフトのジャーナル部を回転自在に支持するための軸受け壁3軸受け部を複数備えている。該軸受け壁3は、クランクシャフトの軸線方向を厚み方向とする板状であって、そのクランクシャフトの軸線方向に沿って間隔をあけて複数配置されている。尚、本実施形態においては軸受け壁3が合計五箇所に形成されているが、五箇所のうち四箇所の軸受け壁3はシリンダボア2に対向する位置に形成され、残る一箇所の軸受け壁3はシリンダボア2から離れた位置に形成されている。これらの軸受け壁3には、図2にも示しているように、クランクシャフトのジャーナル部を回転自在に支持するための半円状支持面10がそれぞれ形成されている。また、軸受け壁3の半円状支持面10の両側には、他方のシリンダブロックと重なり合う重ね合わせ面11が形成され、該重ね合わせ面11にはネジ孔12が形成されている。図2は、シリンダボア2に対向した位置に形成された軸受け壁3の一つを示している。図2に示しているように、シリンダボア2の壁面には鋳鉄製等のシリンダライナー13が鋳込まれている。図3に示すように、軸受け壁3は、シリンダボア2の側にクランクシャフトの軸線に対して略平行であり、半円状支持面10に対して反対側の面である上面3aを備えている。また、軸受け壁3は、上面3aに対して直交する方向シリンダボア2の軸線方向に延びる2つの側面3b、3bを備えている。そして、上面3aと2つの側面3b、3bとは、曲面3c、3cを介して連続している。軸受け壁3の上面3aと2つの側面3b、3bはダイカスト法による成形の後に切削加工等の機械加工処理を施すことで形成されているが、曲面3c、3cの箇所には機械加工処理は施されていない。従って、曲面3c、3cはダイカスト法による成形の際にダイカスト品の表面に微細化組織として形成されるチル層凝固層を備えている。軸受け壁3の上面3aと2つの側面3b、3bとはR3~10の曲面3c、3cを角部として連続するようになっているので、エンジンの作動時に爆発力、熱応力及び圧力変化が曲面3c、3cの箇所に集中し、この箇所に亀裂が発生することを防止することができる。また、曲面3c、3cがダイカスト法で成形した際に形成されたチル層をそのまま備えており、強度に優れていることから、曲面3c、3cの箇所に亀裂が発生することが更に防止されている。次に、本実施形態のシリンダブロック1の製造方法について説明する。まず、ダイカスト法によりシリンダブロック1を成形するダイカスト工程を行う。図4に示すように、ダイカスト金型30は固定型31と可動型32を備えている。固定型31と可動型32によりキャビティを画成し、そのキャビティにアルミニウム合金溶湯等の金属溶湯をプランジャチップで充填することによりシリンダブロック1を成形する。ここで、シリンダブロック1の軸受け壁3は、クランクシャフト側Cからシリンダボア側Hに向かってその厚みを徐々に厚くするが、固定型31と可動型32の割面33を境としてシリンダボア側Hに向ってその厚みを徐々に薄くするように成形される。また、軸受け壁3がその厚みを徐々に薄くする部分は、可動型32の形状によってR3~10の曲面3c、3cを備えるように成形される。ダイカスト工程で成形したシリンダブロック1をダイカスト金型30から取り出した後に、シリンダブロック1に切削加工等の機械加工処理を施す機械加工処理工程を行う。この機械加工処理工程では、図5において黒色で塗り潰して示す加工代部Sを軸受け壁3から除去することにより、軸受け壁3の上面3aと側面3bを形成する図3参照。そして、機械加工処理が行われずにダイカスト法で成形した際に形成されたチル層をそのまま備える曲面3c、3cを軸受け壁3の上面3aと側面3bとの間に介在させることにより、軸受け壁3の角部がR3~10の曲面となるようにする。このようにして、本実施形態のシリンダブロック1を製造する。本実施形態では、水平対向型のシリンダブロックについて説明したが、直列レイアウトやV型等のような各タイプのシリンダブロックにおいても適用可能である。