"第1導電性接続部材と第2導電性接続部材とを電気的に接続するように接合する接合材であってスピネル型結晶構造を有する遷移金属複合酸化物を含んで構成される焼成体である接合材、の前駆体である、焼成前の成形体であって、前記遷移金属複合酸化物を構成する金属元素の粉末と、有機物とを含む成形体。請求項1に記載の成形体において、前記成形体が、前記第1、第2導電性接続部材の間に介在する薄膜状の前記接合材の前駆体であり、前記成形体における膜の厚さ方向の代表長さについての前記成形体の焼成前に対する焼成後の増加率は0~33であり、前記成形体における膜の平面方向の代表長さについての前記成形体の焼成前に対する焼成後の増加率は-1~2である、成形体。請求項1又は請求項2に記載の成形体において、前記遷移金属複合酸化物の粉末を含む成形体。請求項1乃至請求項3の何れか一項に記載の成形体において、前記遷移金属複合酸化物を構成する2種類の金属元素のそれぞれの粉末を含む成形体。請求項1乃至請求項3の何れか一項に記載の成形体において、前記遷移金属複合酸化物を構成する2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末と、を含む成形体。請求項4又は請求項5に記載の成形体において、前記2種類の金属元素は、Mn、及びCoである成形体。請求項4又は請求項5に記載の成形体において、前記2種類の金属元素は、Cu、及びMnである成形体。請求項1乃至請求項7の何れか一項に記載の成形体において、前記第1導電性接続部材が、固体電解質、前記固体電解質と一体的に配置されるとともに燃料ガスと接触して前記燃料ガスを反応させる燃料極、及び前記固体電解質と一体的に配置されるとともに酸素を含むガスと接触して前記酸素を含むガスを反応させる空気極を備えた固体酸化物形燃料電池における前記空気極である、成形体。請求項1乃至請求項7の何れか一項に記載の成形体において、前記第1導電性接続部材が、固体電解質、前記固体電解質と一体的に配置されるとともに燃料ガスと接触して前記燃料ガスを反応させる燃料極、及び前記固体電解質と一体的に配置されるとともに酸素を含むガスと接触して前記酸素を含むガスを反応させる空気極を備えた固体酸化物形燃料電池における前記燃料極に固定され且つ前記燃料極と電気的に接続された化学式La1-xAxCr1-yzByO3ただし、A:Ca,Sr,Baから選択される少なくとも1種類の元素、B:Co,Ni,Mg,Alから選択される少なくとも1種類の元素、xの範囲:0.05~0.2、yの範囲:0.02~0.22、zの範囲:0~0.05で表わされるランタンクロマイトを含んで構成される導電部である、成形体。請求項1乃至請求項7の何れか一項に記載の成形体において、前記第1導電性接続部材が、固体電解質、前記固体電解質と一体的に配置されるとともに燃料ガスと接触して前記燃料ガスを反応させる燃料極、及び前記固体電解質と一体的に配置されるとともに酸素を含むガスと接触して前記酸素を含むガスを反応させる空気極を備えた固体酸化物形燃料電池における前記燃料極に固定され且つ前記燃料極と電気的に接続された化学式A1-x,Bx1-zTi1-y,DyO3ただし、A:アルカリ土類元素から選択される少なくとも1種類の元素、B:Sc,Y,及びランタノイド元素から選択される少なくとも1種類の元素、D:第4周期、第5周期、第6周期の遷移金属、及びAl,Si,Zn,Ga,Ge,Sn,Sb,Pb,Biから選択される少なくとも1種類の元素、xの範囲:0~0.5、yの範囲:0~0.5、zの範囲:-0.05~0.05で表わされるチタン酸化物を含んで構成される導電部である、成形体。請求項8乃至請求項10の何れか一項に記載の成形体において、前記第2導電性接続部材が、隣接する2つの前記固体酸化物形燃料電池の間に介装されて、前記2つの前記固体酸化物形燃料電池を電気的に接続するための集電部材である、成形体。作用効果次に、上記実施形態に係る接合材300の前駆体である焼成前の成形体の作用効果について説明する。この作用効果を説明するため、比較例として、予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみを出発原料として形成された成形体接合材を導入する。比較例に係る接合材は、以下のように形成された。先ず、所定の手順にて合成されたスピネル系材料MnCo2O4がポットミルで粉砕され、スピネル系材料複合酸化物の粉末が得られた。この粉末の粒径は0.2~2μmであり、平均粒径は0.5μmであった。この粉末に、必要に応じてバインダーとしてエチルセルロース、溶剤としてテルピネオールが添加されて接合用のペーストが作製される。そして、このペーストを用いて上記と同様に、上記各接合部に接合材の前駆体である比較例に係る焼成前の成形体が形成される。そして、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140とが集電部材200を介して貼り合わされた。このペーストが100°Cで1時間乾燥される。その後、空気中にて高温の850~1000°Cで1時間焼成されることで、焼結体である比較例に係る接合材が形成された。なお、比較例の場合、上記実施形態のようにペーストの焼成温度を低くするとペーストが十分に焼き締まらない。これは、比較例の場合、既に酸化された酸化物のペーストが使用されているので、上記実施形態と異なり、ペーストの焼成中にて酸化反応に起因する熱によるスピネル型結晶の成長作用が望めないことに基づく。<寸法増加率の評価>本発明者は、比較例に係る成形体は焼成によって収縮し、本実施形態に係る成形体は焼成によって膨張することを見出した。以下、このことを確認した試験Aについて説明する。試験A試験Aでは、本実施形態に係る成形体接合材及び比較例に係る成形体接合材のそれぞれに対して、接合材の材質、接合材の出発原料、成形体内の有機成分の含有率、及び接合材形成時の焼成温度熱処理温度の組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表1に示すように、13種類の水準組み合わせが準備された。そして、各水準に対して5つのサンプルが作製された。表1において、出発原料としてスピネル系材料遷移金属複合酸化物を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素の粉末金属粉末が含まれるもの水準3~13、具体的には、出発原料が前記2種類の金属元素のそれぞれの粉末であるもの水準3~9、並びに、出発原料が前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末であるもの水準10~13、が本実施形態に対応し、出発原料が予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみであるもの水準1~2が比較例に対応する。試験Aでは、各サンプル焼成前の成形体は、所定のテーブルの上面平面において同じ形状薄膜状に成形された。各サンプルは、このようにテーブル上に載置接合された状態、即ち、厚さ方向については非拘束、且つ、平面方向については下面テーブルとの接合面のみが或る程度拘束された状態で、対応する熱処理温度にて所定時間焼成された。そして、各サンプルについて、成形体における膜の厚さ方向の長さ膜の厚さについての焼成前に対する焼成後の増加率、並びに、成形体における膜の平面方向の長さ膜の幅、特に、膜の上面の幅についての焼成前に対する焼成後の増加率が計測された。この計測は、成形体の焼成前後の形状変化平面方向、膜厚方向を、レーザ変位センサからなる非接触式の三次元形状測定機により測定することにより行われた。この結果を表2に示す。尚、表2に示す体積増加率は、平面方向及び膜厚方向の増加率に基づいて算出した。表2から理解できるように、比較例に係る成形体は焼成によって収縮し特に、厚さ方向の寸法増加率が負、本実施形態に係る成形体は焼成によって収縮しない又は膨張する特に、厚さ方向の寸法増加率がゼロ又は正。比較例に係る成形体が特に厚さ方向において収縮するのは、所謂焼成収縮に基づくと考えられる。なお、水準1の収縮量が水準2の収縮量より小さいのは、850°Cの熱処理温度では、成形体が焼き締まらないためである。一方、本実施形態に係る成形体が特に厚さ方向において収縮しない或いは、膨張するのは、焼成時において出発原料としての各金属材料の酸化反応及び合成反応に起因して成形体が膨張することに基づくと考えられる。即ち、焼成収縮に起因する成形体の収縮量に比して、各金属材料の酸化反応及び合成反応に起因する成形体の膨張量が等しいか又は大きいことに基づくと考えられる。このような傾向は、表2の水準9から理解できるように、接合材がCuMn2O4からなる場合においても確認された。なお、表2から理解できるように、本実施形態に係る成形体は、焼成によって、厚さ方向膜厚方向にのみ膨張し得、平面方向には殆ど膨張しなかった。即ち、テーブルに対する接合領域接合面積は殆ど拡大しなかった。このように成形体が平面方向に殆ど膨張しないのは、焼成時において成形体がテーブル上に載置接合された状態即ち、平面方向について下面が或る程度拘束された状態にあることに基づくと考えられる。また、表2の水準3~6から理解できるように、寸法増加率は、焼成前の成形体内における有機成分バインダ、可塑剤等の含有率を調整することにより調整され得る。具体的には、有機成分の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなる。これは、有機成分の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。同様に、表2の水準5、7、8から理解できるように、寸法増加率は、焼成前の成形体内におけるスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末の含有率を調整することにより調整され得る。具体的には、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなる。これは、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。なお、表2には示されていないが、表2の水準10~13即ち、出発原料が、前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末であるものにおいて、出発原料としてスピネル系材料の粉末をも含めた場合、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなることが確認されている。これも、上記と同様、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。また、表2には示されていないが、表2の水準3~9即ち、出発原料が、前記2種類の金属元素のそれぞれの粉末であるものにおいて、出発原料として前記2種類の金属元素の一方又は両方について金属元素の酸化物の粉末をも含めた場合、金属元素の酸化物の粉末の含有率が大きければ大きいほど、特に厚さ方向の寸法増加率が小さくなることが確認されている。これは、金属元素の酸化物の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。そして、表2の水準10~13から理解できるように、出発原料として、前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の粉末の全てが前記一方の金属元素の酸化物の粉末に置き換えられた場合、特に厚さ方向の寸法増加率が略ゼロになる。<電気抵抗の評価>本発明者は、図2に示す2つのSOFCが集電部材及び接合材を介して電気的に直列に接続される構造体以下、構造体と呼ぶ。において、比較例に係る成形体接合材を使用した構造体に対して、本実施形態に係る成形体接合材を使用した構造体が、電気抵抗が小さい導電率が高いことを見出した。以下、このことを確認した試験Bについて説明する。なお、この試験Bでは、2つのSOFCの間の相対位置が不変となっている。従って、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140との間の相対距離も不変となっている。試験B試験Bでは、上述の表1に示す13種類の水準組み合わせのうちの6種類の水準表1に示す水準2、3、4、6、8、10が準備された。そして、各水準に対して3つのサンプルが作製された。試験Aと同様、出発原料としてスピネル系材料を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素の粉末金属粉末が含まれるもの水準3、4、6、8、10が本実施形態に対応し、出発原料が予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみであるもの水準2が比較例に対応する。試験Bでは、各サンプル焼成前の成形体は、図2に示すように、図中上側のSOFC10の空気極130と集電部材200との間、並びに、図中下側のSOFC10のインターコネクタ140と集電部材200との間にそれぞれ成形された。各サンプルに対して、燃料極110側に窒素ガス、空気極140側に空気を供給しながら、800°Cまで昇温し、800°Cに達した時点で燃料極110に水素ガスを供給しながら還元処理が3時間行われた。この還元処理後、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140と介して外部に取り出される出力出力密度が計測された。出力密度として、温度が800°Cで定格電圧0.8Vでの値が使用された。出力密度が小さいことは電気抵抗が大きいことを意味する。電気抵抗が大きいことは、接合材の接合界面図2において面a,b,c,dを参照に剥離等が生じていることを意味する。この結果を表3に示す。表3から理解できるように、本実施形態に係る構造体の方が比較例に係る構造体よりも出力密度が大きい傾向がある。即ち、本実施形態に係る構造体の方が比較例に係る構造体よりも電気抵抗が小さいということができる。このことは、比較例に係る構造体成形体の厚さ方向の寸法増加率が負では、接合材の接合界面に剥離等が生じ易く、一方、本実施形態に係る構造体成形体の厚さ方向の寸法増加率がゼロ又は正では、接合材の接合界面に剥離等が生じ難いことを意味する。比較例に係る構造体では接合材の接合界面に剥離等が生じ易いのは、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140との間の相対距離が焼成収縮による成形体の厚さ膜厚方向図中のz軸方向の収縮に追従して減少できないことに基づくと考えられる。一方、本実施形態に係る構造体では接合材の接合界面に剥離等が生じ難いのは、成形体が厚さ膜厚方向図中z軸方向に収縮しないことにより接合材の接合界面に剥離方向の応力が作用しなくなることに基づくと考えられる。加えて、表3から理解できるように、本実施形態に係る構造体成形体の体積増加率がゼロ又は正において、成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値が33より大きいと、出力密度が減少する傾向従って、電気抵抗が増大する傾向がある。これは、成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値が33より大きいと、上述した厚さ膜厚方向図中のz軸方向の膨張圧縮応力が過大となり、接合箇所で亀裂等が発生することに基づくと考えられる。以上より、薄膜状の成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値は、0~33であることが特に好ましいといえる。以上、スピネル系材料MnCo2O4等を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素Mn,Co等の粉末を出発原料として形成された本実施形態に係る成形体接合材は、予め合成されたスピネル系材料MnCo2O4等の粉末のみを出発原料として形成された比較例に係る成形体接合材とは異なり、焼成時にて成形体が厚さ膜厚方向図2のz軸方向に収縮しない又は膨張しようとする。この結果、導電性接続部材と接合材との界面接合界面、図2に示す面a,b,c,dに剥離方向の応力が作用しなくなり、接合界面に上述した剥離が生じ難くなる。なお、本発明は本実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、本実施形態では、2つの円筒状のSOFCを電気的に直列に接続するために本実施形態に係る成形体接合材が使用されているが、2つの平板状のSOFCを電気的に直列に接続するために本実施形態に係る成形体接合材が使用されてもよい。10...SOFC、110...燃料極、120...固体電解質、130...空気極、140...インターコネクタ、200...集電部材、300...接合材図1は、本発明の実施形態に係る焼成前の成形体が焼成されて形成される接合材が使用される対象となる、SOFCのセルの構成の一例を示す。図1に示すSOFC10は、円筒状の燃料極110と、燃料極110の外周に積層された円筒状の固体電解質120と、固体電解質120の外周に積層された円筒状の空気極130と、燃料極110の外周の一部に固定された板状のインターコネクタ端子電極140とを備える。即ち、SOFC10は円筒状を呈していて、SOFC10の外径は、3~50mmであり、SOFC10の軸方向y軸方向の長さは、50~2000mmである。SOFC10の肉厚燃料極110、固体電解質120、及び空気極130の径方向の厚さの合計は、0.5~3mmである。燃料極110アノード電極は、例えば、酸化ニッケルNiOとイットリア安定化ジルコニアYSZとから構成される多孔質の焼成体である。燃料極110の径方向の厚さは0.1~3mmである。燃料極110、固体電解質120、及び空気極130の径方向の厚さのうち燃料極110の厚さが最も大きく、燃料極110は、SOFC10の支持基板として機能している。なお、燃料極110は、酸化ニッケルNiO及び/又はニッケルNiとイットリアY2O3とから構成されていてもよい。また、燃料極110は、燃料極集電層径方向内側と燃料極活性層径方向外側との2層によって構成されていてもよい。この場合、YSZの含有率は、燃料極集電層より燃料極活性層の方が大きくされる。固体電解質120は、YSZから構成される緻密な焼成体である。固体電解質120の径方向の厚さは3~30μmである。空気極130カソード電極は、ランタンストロンチウムコバルトフェライトLSCFLa0.6Sr0.4Co0.2Fe0.8O3からなる多孔質の焼成体である。空気極130の径方向の厚さは5~50μmである。空気極130は、LSCFからなる第1層径方向内側とランタンストロンチウムマンガナイトLSMLa0.8Sr0.2MnO3からなる第2層径方向外側との2層によって構成されてもよい。なお、SOFC作製時又は作動中のSOFC10内において固体電解質120内のYSZと空気極130内のストロンチウムとが反応して固体電解質120と空気極130との間の電気抵抗が増大する現象の発生を抑制するために、固体電解質120と空気極130との間に反応防止層が介装されてもよい。反応防止層は、セリアからなる緻密な円筒状の焼成体であることが好ましい。セリアとしては、具体的には、GDCガドリニウムドープセリア、SDCサマリウムドープセリア等が挙げられる。インターコネクタ140は、空気極130とは絶縁されている一方、燃料極110とは電気的に接続されている。インターコネクタ140は、ランタンクロマイトLCからなる導電性接続部材である。ランタンクロマイトLCの化学式は、下記式にて表される。下記式において、Aは、Ca,Sr,Baから選択される少なくとも1種類の元素である。Bは、Co,Ni,V,Mg,Alから選択される少なくとも1種類の元素である。xの範囲は、0~0.4であり、更に好ましくは、0.05~0.2である。yの範囲は、0~0.3であり、更に好ましくは、0.02~0.22である。zの範囲は、0~0.1であり、更に好ましくは、0~0.05である。δは0を含む微小値である。La1-xAxCr1-yzByO3-δ...また、インターコネクタ140は、チタン酸化物により構成されてもよい。チタン酸化物の化学式は、下記式にて表される。下記式において、Aは、アルカリ土類元素から選択される少なくとも1種類の元素である。Bは、Sc,Y,及びランタノイド元素から選択される少なくとも1種類の元素である。Dは、第4周期、第5周期、第6周期の遷移金属、及びAl,Si,Zn,Ga,Ge,Sn,Sb,Pb,Biから選択される少なくとも1種類の元素である、xの範囲は、0~0.5であり、yの範囲は、0~0.5であり、zの範囲は、-0.05~0.05である。δは0を含む微小値である。チタン酸化物としては、例えば、AとしてストロンチウムSrが使用されたストロンチウムチタネートSrTiO3が採用され得る。A1-x,Bx1-zTi1-y,DyO3-δ...なお、燃料極のインターコネクタ端子電極としてLCやチタン酸化物特に、ストロンチウムチタネートSrTiO3が用いられるのは、インターコネクタの一端径方向内側が還元雰囲気に曝され且つ他端径方向外側が酸化雰囲気に曝されることに基づく。酸化還元の両雰囲気で安定な導電性セラミックとしては、現状では、LCとSrTiO3とが優れている。このSOFC10に対して、燃料極110に燃料ガス水素ガス等を供給するとともに空気極130に酸素を含むガス空気等を供給することにより、上記1、2式に示す化学反応が発生する。これにより、燃料極110と空気極130との間に電位差が発生する。この電位差は、固体電解質120の両面の酸素ポテンシャル差に基づく。次に、図1に示したSOFC10の製造方法の一例について説明する。燃料極110となる成形体は、以下のように製造された。即ち、NiO粉末とYSZ粉末とが混合され、この混合物にバインダーとしてポリビニルアルコールPVAが添加された。この混合物が押出成形法によって成形されることにより、円筒状の燃料極110となる成形体が得られた。固体電解質120となる膜は、以下のように燃料極110となる成形体の外周面に形成された。即ち、YSZ粉末に水とバインダーが加えられ、この混合物がボールミルで24時間混合されてスラリーが作製された。このスラリーが、燃料極110となる成形体の外周面に塗布乾燥された。これにより、燃料極110となる成形体の外周面に固体電解質120となる膜が形成された。この場合、インターコネクタ140を設けるための空間を確保するため、燃料極110となる成形体の外周面の一部が露出するように固体電解質120となる膜が形成される。なお、燃料極110となる成形体の外周面に固体電解質120となる膜を形成するに際し、テープ積層法、印刷法等が用いられてもよい。インターコネクタ140となる膜は、以下のように燃料極110となる成形体の外周面に形成された。即ち、ランタンクロマイトLC粉末に水とバインダーが加えられ、この混合物がボールミルで24時間混合されてスラリーが作製された。このスラリーが、燃料極110となる成形体の外周面の前記露出部位に塗布乾燥された。これにより、燃料極110となる成形体の外周面に、固体電解質120となる膜、及びインターコネクタ140となる膜が積層された積層成形体が得られた。上記積層成形体が電気炉酸素含有雰囲気中で空気中にて1400°Cで2時間、同時に焼結された。これにより、燃料極110の外周面に固体電解質120、及びインターコネクタ140が形成された。なお、燃料極110となる成形体の外周面にインターコネクタ140となる膜を形成するに際し、テープ積層法、印刷法等が用いられてもよい。空気極130は、以下のように固体電解質120の外周面に形成された。即ち、LSCF粉末に水とバインダーが加えられ、この混合物がボールミルで24時間混合されてスラリーが作製された。このスラリーが、固体電解質120の外周面に塗布乾燥され、電気炉酸素含有雰囲気中で空気中にて1000°Cで1時間焼成されて、固体電解質120の外周面に空気極130が形成された。以上により、SOFC10を構成する部材の積層が完了する。ここで、燃料極110は導電性を有する必要がある。従って、焼成後の燃料極110焼成体に対して、800°Cの高温下にて還元ガスを供給する熱処理還元処理が行われる。この還元処理により、NiOがNiへと還元されて、燃料極110は導電性を獲得する。以上、図1に示したSOFC10の製造方法の一例について説明した。次に、図2を参照しながら、図1に示した2つのSOFC10が集電部材及び接合材を介して電気的に直列に接続される構成の一例について説明する。図2に示す例では、隣接する2つのSOFC10のうちの図中上側のSOFC10の空気極130と、図中下側のSOFC10のインターコネクタ140との間に、集電部材200が介装されている。集電部材200は、例えば、SUS材料等から構成される金属メッシュ等である。この集電部材200の図中上側面は、接合材300により図中上側のSOFC10の空気極130と電気的に接続するように接合されている。この集電部材200の図中下側面は、接合材300により図中下側のSOFC10のインターコネクタ140と電気的に接続するように接合されている。接合材300は、スピネル型結晶構造を有する遷移金属複合酸化物から構成される薄膜状の焼成体であり、例えば、MnCo2O4、CuMn2O4等から構成される。接合材300の層の厚さは1~500μmである。接合材300に、Pt,Ag等の貴金属が含まれていてもよい。接合材300に貴金属を含ませることにより、接合材そのものの電気抵抗を小さくすることができる。接合材300による、空気極130と集電部材200との接合、並びに、インターコネクタ140と集電部材200との接合は、以下のように達成された。スピネル系材料がMnCo2O4である場合を例にとって説明する。先ず、出発原料としてのマンガンMnの金属粉末とコバルトCoの金属粉末とが1:2のモル比率で秤量され混合された。金属粉末の粒径は0.5~5μmであり、平均粒径は2μmであった。Pt,Ag等の貴金属の粉末が加えられてもよい。この混合物に、必要に応じてバインダーとしてエチルセルロース、溶剤としてテルピネオールが加えられ、この混合物が乳鉢で混合されて接合用のペーストが作製された。図中上側のSOFC10の空気極130の接合部と、集電部材200の図中上側の接合部とにこの接合用ペーストが塗布され、且つ、図中下側のSOFC10のインターコネクタ140の接合部と、集電部材200の図中下側の接合部とにこの接合用ペーストが塗布された。即ち、接合材300の前駆体である焼成前の成形体が形成される。そして、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140とが集電部材200を介して貼り合わされた。その後、このペーストが100°Cで1時間乾燥された後、空気中にて比較的低い850°Cで1時間焼成されることで、焼結体である接合材300が形成された。即ち、出発原料としてスピネル系材料を構成する2種類の金属元素のそれぞれの粉末が使用され、この粉末が焼成時に酸化させられることで、スピネル系材料を有する接合材300が形成された。なお、出発原料として、スピネル系材料を構成する2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末とが使用されてもよい。また、出発原料として、前記一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記一方の金属元素の粉末と、前記他方の金属元素の粉末とが使用されてもよい。また、出発原料として、前記一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記一方の金属元素の粉末と、前記他方の金属元素の酸化物の粉末と、前記他方の金属元素の粉末とが使用されてもよい。また、これらの各組み合わせにおいて、出発原料として、スピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末が含まれていてもよい。以上、出発原料として、スピネル系材料を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素の粉末が含まれていればよい。ペーストの焼成温度が比較的低くてもペーストが十分に焼き締まるのは、各金属元素の粉末の酸化反応=発熱反応に起因して発生する熱により粉末表面の温度が局所的に上昇してスピネル型結晶複合酸化物の結晶が合成成長していくことに基づくと考えられる。この接合材300により、空気極130及び集電部材200、並びに、インターコネクタ140及び集電部材200がそれぞれ、接合され且つ電気的に接続された。以上、図1に示した2つのSOFC10を集電部材200及び接合材300を介して電気的に直列に接続する方法の一例について説明した。なお、特開2009-16351では、マンガンスピネル化合物からなる空気極を、マンガンスピネル化合物からなる接着材によって金属インターコネクタと接合することが記載されている特に、段落0029を参照。しかしながら、具体的な実施例が一切記載されていない。一般に、マンガンスピネル化合物は、酸化マンガン粉末と酸化コバルト粉末などをスピネル比率で混合し、その混合物を焼結することで製造される。即ち、本実施形態に係る接合材300の製造方法は、通常のマンガンスピネル化合物の製造方法とは全く異なる。作用効果次に、上記実施形態に係る接合材300の前駆体である焼成前の成形体の作用効果について説明する。この作用効果を説明するため、比較例として、予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみを出発原料として形成された成形体接合材を導入する。比較例に係る接合材は、以下のように形成された。先ず、所定の手順にて合成されたスピネル系材料MnCo2O4がポットミルで粉砕され、スピネル系材料複合酸化物の粉末が得られた。この粉末の粒径は0.2~2μmであり、平均粒径は0.5μmであった。この粉末に、必要に応じてバインダーとしてエチルセルロース、溶剤としてテルピネオールが添加されて接合用のペーストが作製される。そして、このペーストを用いて上記と同様に、上記各接合部に接合材の前駆体である比較例に係る焼成前の成形体が形成される。そして、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140とが集電部材200を介して貼り合わされた。このペーストが100°Cで1時間乾燥される。その後、空気中にて高温の850~1000°Cで1時間焼成されることで、焼結体である比較例に係る接合材が形成された。なお、比較例の場合、上記実施形態のようにペーストの焼成温度を低くするとペーストが十分に焼き締まらない。これは、比較例の場合、既に酸化された酸化物のペーストが使用されているので、上記実施形態と異なり、ペーストの焼成中にて酸化反応に起因する熱によるスピネル型結晶の成長作用が望めないことに基づく。<寸法増加率の評価>本発明者は、比較例に係る成形体は焼成によって収縮し、本実施形態に係る成形体は焼成によって膨張することを見出した。以下、このことを確認した試験Aについて説明する。試験A試験Aでは、本実施形態に係る成形体接合材及び比較例に係る成形体接合材のそれぞれに対して、接合材の材質、接合材の出発原料、成形体内の有機成分の含有率、及び接合材形成時の焼成温度熱処理温度の組み合わせが異なる複数のサンプルが作製された。具体的には、表1に示すように、13種類の水準組み合わせが準備された。そして、各水準に対して5つのサンプルが作製された。表1において、出発原料としてスピネル系材料遷移金属複合酸化物を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素の粉末金属粉末が含まれるもの水準3~13、具体的には、出発原料が前記2種類の金属元素のそれぞれの粉末であるもの水準3~9、並びに、出発原料が前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末であるもの水準10~13、が本実施形態に対応し、出発原料が予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみであるもの水準1~2が比較例に対応する。試験Aでは、各サンプル焼成前の成形体は、所定のテーブルの上面平面において同じ形状薄膜状に成形された。各サンプルは、このようにテーブル上に載置接合された状態、即ち、厚さ方向については非拘束、且つ、平面方向については下面テーブルとの接合面のみが或る程度拘束された状態で、対応する熱処理温度にて所定時間焼成された。そして、各サンプルについて、成形体における膜の厚さ方向の長さ膜の厚さについての焼成前に対する焼成後の増加率、並びに、成形体における膜の平面方向の長さ膜の幅、特に、膜の上面の幅についての焼成前に対する焼成後の増加率が計測された。この計測は、成形体の焼成前後の形状変化平面方向、膜厚方向を、レーザ変位センサからなる非接触式の三次元形状測定機により測定することにより行われた。この結果を表2に示す。尚、表2に示す体積増加率は、平面方向及び膜厚方向の増加率に基づいて算出した。表2から理解できるように、比較例に係る成形体は焼成によって収縮し特に、厚さ方向の寸法増加率が負、本実施形態に係る成形体は焼成によって収縮しない又は膨張する特に、厚さ方向の寸法増加率がゼロ又は正。比較例に係る成形体が特に厚さ方向において収縮するのは、所謂焼成収縮に基づくと考えられる。なお、水準1の収縮量が水準2の収縮量より小さいのは、850°Cの熱処理温度では、成形体が焼き締まらないためである。一方、本実施形態に係る成形体が特に厚さ方向において収縮しない或いは、膨張するのは、焼成時において出発原料としての各金属材料の酸化反応及び合成反応に起因して成形体が膨張することに基づくと考えられる。即ち、焼成収縮に起因する成形体の収縮量に比して、各金属材料の酸化反応及び合成反応に起因する成形体の膨張量が等しいか又は大きいことに基づくと考えられる。このような傾向は、表2の水準9から理解できるように、接合材がCuMn2O4からなる場合においても確認された。なお、表2から理解できるように、本実施形態に係る成形体は、焼成によって、厚さ方向膜厚方向にのみ膨張し得、平面方向には殆ど膨張しなかった。即ち、テーブルに対する接合領域接合面積は殆ど拡大しなかった。このように成形体が平面方向に殆ど膨張しないのは、焼成時において成形体がテーブル上に載置接合された状態即ち、平面方向について下面が或る程度拘束された状態にあることに基づくと考えられる。また、表2の水準3~6から理解できるように、寸法増加率は、焼成前の成形体内における有機成分バインダ、可塑剤等の含有率を調整することにより調整され得る。具体的には、有機成分の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなる。これは、有機成分の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。同様に、表2の水準5、7、8から理解できるように、寸法増加率は、焼成前の成形体内におけるスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末の含有率を調整することにより調整され得る。具体的には、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなる。これは、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。なお、表2には示されていないが、表2の水準10~13即ち、出発原料が、前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の酸化物の粉末と、前記2種類の金属元素のうちの他方の金属元素の粉末であるものにおいて、出発原料としてスピネル系材料の粉末をも含めた場合、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、寸法増加率が小さくなることが確認されている。これも、上記と同様、スピネル系材料の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。また、表2には示されていないが、表2の水準3~9即ち、出発原料が、前記2種類の金属元素のそれぞれの粉末であるものにおいて、出発原料として前記2種類の金属元素の一方又は両方について金属元素の酸化物の粉末をも含めた場合、金属元素の酸化物の粉末の含有率が大きければ大きいほど、特に厚さ方向の寸法増加率が小さくなることが確認されている。これは、金属元素の酸化物の粉末の含有率が大きければ大きいほど、酸化膨張する金属元素の粉末の含有率が小さくなることに基づく。そして、表2の水準10~13から理解できるように、出発原料として、前記2種類の金属元素のうちの一方の金属元素の粉末の全てが前記一方の金属元素の酸化物の粉末に置き換えられた場合、特に厚さ方向の寸法増加率が略ゼロになる。<電気抵抗の評価>本発明者は、図2に示す2つのSOFCが集電部材及び接合材を介して電気的に直列に接続される構造体以下、構造体と呼ぶ。において、比較例に係る成形体接合材を使用した構造体に対して、本実施形態に係る成形体接合材を使用した構造体が、電気抵抗が小さい導電率が高いことを見出した。以下、このことを確認した試験Bについて説明する。なお、この試験Bでは、2つのSOFCの間の相対位置が不変となっている。従って、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140との間の相対距離も不変となっている。試験B試験Bでは、上述の表1に示す13種類の水準組み合わせのうちの6種類の水準表1に示す水準2、3、4、6、8、10が準備された。そして、各水準に対して3つのサンプルが作製された。試験Aと同様、出発原料としてスピネル系材料を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素の粉末金属粉末が含まれるもの水準3、4、6、8、10が本実施形態に対応し、出発原料が予め合成されたスピネル系材料遷移金属複合酸化物の粉末のみであるもの水準2が比較例に対応する。試験Bでは、各サンプル焼成前の成形体は、図2に示すように、図中上側のSOFC10の空気極130と集電部材200との間、並びに、図中下側のSOFC10のインターコネクタ140と集電部材200との間にそれぞれ成形された。各サンプルに対して、燃料極110側に窒素ガス、空気極140側に空気を供給しながら、800°Cまで昇温し、800°Cに達した時点で燃料極110に水素ガスを供給しながら還元処理が3時間行われた。この還元処理後、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140と介して外部に取り出される出力出力密度が計測された。出力密度として、温度が800°Cで定格電圧0.8Vでの値が使用された。出力密度が小さいことは電気抵抗が大きいことを意味する。電気抵抗が大きいことは、接合材の接合界面図2において面a,b,c,dを参照に剥離等が生じていることを意味する。この結果を表3に示す。表3から理解できるように、本実施形態に係る構造体の方が比較例に係る構造体よりも出力密度が大きい傾向がある。即ち、本実施形態に係る構造体の方が比較例に係る構造体よりも電気抵抗が小さいということができる。このことは、比較例に係る構造体成形体の厚さ方向の寸法増加率が負では、接合材の接合界面に剥離等が生じ易く、一方、本実施形態に係る構造体成形体の厚さ方向の寸法増加率がゼロ又は正では、接合材の接合界面に剥離等が生じ難いことを意味する。比較例に係る構造体では接合材の接合界面に剥離等が生じ易いのは、図中上側のSOFC10の空気極130と図中下側のSOFC10のインターコネクタ140との間の相対距離が焼成収縮による成形体の厚さ膜厚方向図中のz軸方向の収縮に追従して減少できないことに基づくと考えられる。一方、本実施形態に係る構造体では接合材の接合界面に剥離等が生じ難いのは、成形体が厚さ膜厚方向図中z軸方向に収縮しないことにより接合材の接合界面に剥離方向の応力が作用しなくなることに基づくと考えられる。加えて、表3から理解できるように、本実施形態に係る構造体成形体の体積増加率がゼロ又は正において、成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値が33より大きいと、出力密度が減少する傾向従って、電気抵抗が増大する傾向がある。これは、成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値が33より大きいと、上述した厚さ膜厚方向図中のz軸方向の膨張圧縮応力が過大となり、接合箇所で亀裂等が発生することに基づくと考えられる。以上より、薄膜状の成形体の厚さ方向の寸法増加率厚さ方向について非拘束での値は、0~33であることが特に好ましいといえる。以上、スピネル系材料MnCo2O4等を構成する2種類の金属元素のうちの少なくとも一方の金属元素Mn,Co等の粉末を出発原料として形成された本実施形態に係る成形体接合材は、予め合成されたスピネル系材料MnCo2O4等の粉末のみを出発原料として形成された比較例に係る成形体接合材とは異なり、焼成時にて成形体が厚さ膜厚方向図2のz軸方向に収縮しない又は膨張しようとする。この結果、導電性接続部材と接合材との界面接合界面、図2に示す面a,b,c,dに剥離方向の応力が作用しなくなり、接合界面に上述した剥離が生じ難くなる。なお、本発明は本実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、本実施形態では、2つの円筒状のSOFCを電気的に直列に接続するために本実施形態に係る成形体接合材が使用されているが、2つの平板状のSOFCを電気的に直列に接続するために本実施形態に係る成形体接合材が使用されてもよい。"