無水マレイン酸とアンモニアの反応物およびマレアミド酸から選択される少なくとも1種をモノマーとして用いて重合するポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法であって、該モノマー中のカルボキシル基の少なくとも一部が3級アミン塩であることを特徴とするポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。モノマー中のカルボキシル基の総モル数の15以上が3級アミン塩である請求項1記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。モノマー中のカルボキシル基の総モル数の30以上が3級アミン塩である請求項1記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。3級アミン塩を構成する3級アミンが、下記一般式1[式中、R1、R2、R3は、水素原子の一部がハロゲン原子、ヒドロキシ基および/または炭素数1~3のアルコキシ基で置換されてもよいアルキル基、若しくは、水素原子の一部が炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~3のアルコキシ基および/またはハロゲン原子で置換されてもよいアリール基を示し、それらは同一でも異なってもよい。また、R1とR2および/またはR2とR3が結合して3級の窒素原子または3級の窒素原子と他のヘテロ原子を含む環を形成してもよい。]で表される化合物である請求項1記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。3級アミンが、プロトン化された3級アミンの共役酸の水中またはジメチルスルホキシド中でのpKaが80以上を示すものである請求項1記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。3級アミンが、トリアルキルアミンである請求項5記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。3級アミンが、トリエチルアミンである請求項6記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。モノマーを重合させる際に、重合反応前および/または重合反応中に、水または非プロトン性極性溶媒を添加する請求項1記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。添加する水または非プロトン性極性溶媒のモル数が、重合させるモノマーの総モル数に対して10~300である請求項8記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。水または非プロトン性極性溶媒の添加を、分割添加により行う請求項8記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。水を添加する請求項8記載のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法。マレアミド酸の3級アミン塩。3級アミンが、下記一般式4[式中、R4、R5、R6は、炭素数1~4の直鎖または分岐のアルキル基を示し、それらは同一でも異なってもよい。]で表される化合物である請求項12記載のマレアミド酸の3級アミン塩。マレアミド酸のトリエチルアミン塩。請求項1記載の方法で得られるポリアスパラギン酸前駆体ポリマー。請求項1記載の方法で得たポリアスパラギン酸前駆体ポリマーを、塩基水溶液で処理することを特徴とするポリアスパラギン酸塩の製造方法。本発明の目的は、マレアミド酸または無水マレイン酸とアンモニアの反応物から、工業的に安価かつ容易にポリアスパラギン酸塩を製造する方法を提供することにある。本発明者らは、鋭意検討の結果、安価な無水マレイン酸とアンモニアの反応物、およびマレアミド酸から選択される少なくとも1種のモノマーとして、特定種類のモノマーを使用することにより優れた効果が得られることを見出し、本発明を完成した。すなわち本発明は、無水マレイン酸とアンモニアの反応物およびマレアミド酸から選択される少なくとも1種をモノマーとして用いて重合するポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法であって、該モノマー中のカルボキシル基の少なくとも一部が3級アミン塩であることを特徴とするポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法である。また本発明は、上記方法においてモノマーを重合させる際に、水または非プロトン性極性溶媒を添加することを特徴とするポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造方法である。また本発明は、新規化合物であるマレアミド酸の3級アミン塩である。さらに本発明は、上記方法で得られるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーである。さらに本発明は、上記方法で得たポリアスパラギン酸前駆体ポリマーを、塩基水溶液で処理することを特徴とするポリアスパラギン酸塩の製造方法である。本発明によれば、安価な無水マレイン酸とアンモニアの反応物、およびマレアミド酸から選択される少なくとも1種をモノマーとして用いて重合する際に、該モノマー中のカルボキシル基を3級アミン塩とすることで、従来困難だった溶融状態での重合反応が可能となり、特殊な設備を用いずに容易に高分子量のポリアスパラギン酸前駆体ポリマーを製造できる。さらにモノマーを重合させる際に、水または非プロトン性極性溶媒を添加することで重合粘度をより低減化できるため、幅広い汎用設備の利用が可能である。また、比較的低温での重合が可能なことから、その前駆体ポリマーを塩基水溶液で処理することで容易に色相が優れたポリアスパラギン酸塩を製造できる。しかも、使用後の3級アミンは通常の方法で容易に回収可能なので、工業的な見地から非常に効果的な製造方法である。本発明の方法では、無水マレイン酸とアンモニアの反応物、およびマレアミド酸から選択される少なくとも1種をモノマーとして用いる。そして、このモノマー中のカルボキシル基の少なくとも一部が3級アミン塩を形成していることが必要である。無水マレイン酸とアンモニアの反応物、およびマレアミド酸は、公知の方法で容易に合成できる。これらはそれぞれ単独で用いても混合して用いてもよい。また、単離して用いてもよいし、単離操作をせず合成反応組成物のまま用いることもできる。これらモノマーを溶媒の存在下または不存在下に3級アミンと混合して反応させることで、モノマー中のカルボキシル基を3級アミン塩にすることができる。3級アミンは、モノマー中のカルボキシル基と塩を生成しうる3級アミンであれば特に制限はない。3級アミン塩を構成する3級アミンは、好ましくは下記一般式1[式中、R1、R2、R3は、水素原子の一部がハロゲン原子、ヒドロキシ基および/または炭素数1~3のアルコキシ基で置換されてもよいアルキル基、若しくは、水素原子の一部が炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~3のアルコキシ基および/またはハロゲン原子で置換されてもよいアリール基を示し、それらは同一でも異なってもよい。また、R1とR2および/またはR2とR3が結合して3級の窒素原子または3級の窒素原子と他のヘテロ原子を含む環を形成してもよい。]で表される化合物である。一般式1において、R1、R2、R3の定義中の水素原子の一部がハロゲン原子、ヒドロキシ基および/または炭素数1~3のアルコキシ基で置換されてもよいアルキル基は、直鎖、分岐状、環状の何れの形態のアルキル基であってもよい。このアルキル基は、その水素原子の一部通常1~3個の水素原子が、ハロゲン原子、ヒドロキシ基および/または炭素数1~3のアルコキシ基で置換されてもよい。ハロゲン原子の具体例としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。炭素数1~3のアルコキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、n‐プロピロキシ基、イソプロピロキシ基が挙げられる。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、n‐プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、tert-ブチル基、n-ペンチル基、n-ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基などが挙げられる。これらの中で、原料の入手し易さから炭素数1~4の低級アルキル基が好ましい。また、水素原子の一部が置換されたアルキル基としては、例えば、222トリフルオロエチル基、2-ヒドロキシエチル基、2-メトキシエチル基、3-クロロプロピル基等が挙げられる。一般式1において、R1、R2、R3の定義中の水素原子の一部が炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~3のアルコキシ基および/またはハロゲン原子で置換されてもよいアリール基は、芳香族炭化水素系アリール基、ヘテロ芳香族系のアリール基の何れでもよい。このアリール基は、その水素原子の一部通常1~3個の水素原子が、炭素数1~4のアルキル基、炭素数1~3のアルコキシ基および/またはハロゲン原子で置換されてもよい。炭素数1~4のアルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、n‐プロピル基、イソプロピル基、n‐ブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、イソブチル基が挙げられる。炭素数1~3のアルコキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、n‐プロピロキシ基、イソプロピロキシ基が挙げられる。ハロゲン原子の具体例としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。アリール基としては、例えば、フェニル基、ナフチル基、アントラセニル基、ピリジル基、キノリル基、フリル基、チエニル基が挙げられる。また、水素原子の一部が置換されたアリール基としては、例えば、4-メチルフェニル基、4-メトキシフェニル基、3-フルオロフェニル基、24-ジクロロフェニル基等が挙げられる。一般式1において、R1とR2および/またはR2とR3が結合して3級の窒素原子または3級の窒素原子と他のヘテロ原子を含む環を形成してもよいとは、R1とR2および/またはR2とR3が結合して3級の窒素原子を1つまたはそれ以上含む環の形成、または3級の窒素原子と他のヘテロ原子を含む環の形成を意味する。3級の窒素原子を1つまたはそれ以上含む環としては、例えば、N-メチルピロリジン、N-メチルピペリジン、キヌクリジン、14-ジアザビシクロ[222]オクタン以下DABCOと略す、18-ジアザビシクロ[540]-7-ウンデセン以下DBUと略す、N-メチルインドールが挙げられる。3級の窒素原子と他のヘテロ原子を含む環としては、例えば、N-メチルモルホリン、N-メチルチオモルホリンが挙げられる。3級アミン塩を構成する3級アミンは、モノマー中のカルボキシル基との塩の形成し易さから、塩基性が高い方が好ましい。具体的には、例えばプロトン化された3級アミンの共役酸の水中またはジメチルスルホキシド中でのpKaが8以上を示すものであることが好ましい。このような3級アミンの具体例としては、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、ジイソプロピルエチルアミン、キヌクリジン、N-メチルピロリジン、N-メチルピペラジン、DABCO、DBU、4-NN-ジメチルアミノピリジンが挙げられる。これらの中で、工業的な入手し易さと回収の容易さから、トリメチルアミン、トリエチルアミン等のトリアルキルアミンが好ましく、特にトリエチルアミンがより好ましい。モノマーを溶媒の存在下に3級アミンと混合して反応させる場合、その溶媒に特に制限は無い。溶媒の具体例としては、n-ペンタン、n-ヘキサン、シクロヘキサン、n-ヘプタン等の炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、クメン、メシチレン、クロルベンゼン、オルソジクロロベンゼン等の芳香族系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、シクロペンチルメチルエーテル、アニソール、ジフェニルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶媒、メタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、t-ブタノール、n-ペンタノール、n-オクタノール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール等のアルコール系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、N-メチルピロリドン、13-ジメチル-2-イミダゾリジノン、ジメチルスルホキシド、スルホラン等の非プロトン性極性溶媒が挙げられる。ここで言う溶媒には、モノマーおよび/またはモノマーの3級アミン塩を溶解しない液体媒質も含まれる。反応温度は特に制限はないが、用いる3級アミンの沸点以下、溶媒を使用する場合は溶媒の沸点以下が好ましい。モノマーと3級アミンを混合する際、モノマー中のカルボキシル基と3級アミンのモル比は、特に制限されない。ただし、少なくともカルボキシル基の一部が3級アミン塩になることが必要である。モノマー中のカルボキシル基:3級アミンのモル比は、通常は1:005~15、好ましくは1:015~12、より好ましくは1:03~1である。モノマーと3級アミンの混合方法に特に制限は無い。攪拌等によってモノマーと3級アミンが均一に接触できるとより好ましい。このような方法により、カルボキシル基の少なくとも一部が3級アミン塩である特定のモノマーを得ることができる。以下、これをモノマーの3級アミン塩と称す。生成したモノマーの3級アミン塩は、単離することなく、そのまま重合反応に使用できる。また必要であれば、ろ過や脱溶媒など通常の操作によって単離できる。本発明では、以上説明したモノマーの3級アミン塩を重合させることを特徴とする。その重合物はポリコハク酸イミドではなく、部分的にポリアスパラギン酸の3級アミン塩構造をもった新規なポリアスパラギン酸前駆体ポリマーである。そして、このポリアスパラギン酸前駆体ポリマーは、ポリコハク酸イミドと異なり明確な融点を持つので、融点より高い重合温度を設定すれば重合が流動可能な溶融状態で進行する。さらに、このポリアスパラギン酸前駆体ポリマーは3級アミン塩によるイオン対構造を持つので水溶性があり、水または非プロトン性極性溶媒を添加することで重合粘度を大きく低減化することができる。一方、従来技術では、通常のモノマーを重合させるのでポリコハク酸イミドが生成し、そのポリコハク酸イミドは明確な融点を持たず熱分解するまで固体状態を保ち、かつ水溶性も無いので、重合中に固結するのなどの問題が生じてしまう。モノマーの3級アミン塩は、モノマー中のカルボキシル基の一部が3級アミン塩であればよい。ただし、3級アミン塩の割合が高い方が重合時の溶融粘度が低くなるので好ましい。通常は、モノマー中のカルボキシル基の総モル数の5モル以上が3級アミン塩であり、好ましくは15モル以上が3級アミン塩であり、より好ましくは30モル以上が3級アミン塩である。重合反応は、溶媒の存在下、または不存在下で行うことができる。本発明の方法では特に溶媒は必要としないが、伝熱の均等性や放熱効率向上のために溶媒を使用することも問題ない。ここで言う溶媒とは、原料および/または重合物を溶解しない液体媒質も含まれる。溶媒を用いた重合形式としては、溶液重合、懸濁重合、2相重合などがある。溶媒は、反応に悪影響を及ぼさないものであればよく、特に制限は無い。溶媒の具体例としては、トルエン、キシレン、クメン、ヘキサン等の炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム等のハロゲン系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、14-ジオキサン等のエーテル系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒、アセトニトリル、NN-ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、N-メチルピロリジノン、13-ジメチル-2-イミダゾリジノン等の非プロトン性極性溶媒が挙げられる。特に、炭化水素系溶媒、ハロゲン系溶媒など水にほとんど溶解しない溶媒は、アルカリ水溶液による処理でポリアスパラギン酸類を得る際に分液で容易に分離できるので好ましい。また各溶媒は、任意の比率で混合溶媒としても使用できる。重合反応には、必要に応じて触媒の使用も可能である。ただし、酸触媒は3級アミン塩が遊離する可能性があるので好ましくない。また、重合反応の際に必要に応じて、水または非プロトン性極性溶媒を添加することもできる。本発明の方法で得られるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーは溶融性に加えて水溶性があるため、水または非プロトン性極性溶媒の添加によって重合粘度をより低減化することが可能である。特に水を添加する態様は、重合粘度を低減化する効果が高く、かつその後の工程で分離の必要がないので最も好ましい。水または非プロトン性極性溶媒の添加は、重合反応前および/または重合反応中に行うことができる。添加する水または非プロトン性極性溶媒の量は特に制限はないが、通常、重合させるモノマーの総モル数100モルに対して10~300モルが好ましい。この範囲の下限値は、重合粘度低減化の効果の点で意義がある。また上限値は、低減化の効果の向上にも限界がある点、及び、重合速度の低下を防止する点で意義がある。特に、重合反応前に水を添加する場合は、重合速度の低下を防止する点から、10~100モルがより好ましい。水または非プロトン性極性溶媒は、その全量を一括して添加しても良いし、分割して添加しても良い。例えば、重合粘度の上昇時に随時水または非プロトン性極性溶媒を分割添加する態様は、重合粘度を常時低く抑えることができるので好ましい。重合温度は、反応が進行する温度でかつ得られるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの融点より高ければ特に制限は無い。具体的には、3級アミンの種類や3級アミン塩の含有量に応じて重合温度を適宜設定すればよい。重合温度は、通常0°C~350°C、好ましくは50°C~200°C、より好ましくは80°C~140°Cである。重合温度を適度な範囲内に設定すれば、ポリマーの着色を防止し、かつ実用的な重合速度で重合物を溶融することによってポリマーの固結による問題を解決できる。重合時間は、目的とするポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの最適分子量、3級アミンの種類や3級アミン塩の含有量、重合温度などの条件に応じて適宜設定すればよい。通常1分から100時間、好ましくは5分~30時間、特に好ましくは15分~15時間である。重合時間を適度な範囲内に設定すれば、目的とするポリマーの最適分子量が得られ、原料の残存が少なく、また生産効率も良くなる。重合方法はバッジ式もしくは連続のどちらでもよい。重合装置は特に制限無く、公知の装置を使用できる。本発明によって得られるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーは、ポリコハク酸イミドではなく、部分的にポリアスパラギン酸の3級アミン塩構造をもった新規なポリアスパラギン酸前駆体ポリマーである。すなわち下記一般式2および3[式中、R1、R2、R3は、前記一般式1と同じ意味を表す。]で表される部分構造の両方を含有することを特徴とするポリアスパラギン酸前駆体ポリマーである。これらの部分構造はIRによるイミドの吸収1700cm-1付近と、アミドの吸収1580cm-1付近並びにカルボキシル基の3級アミン塩の吸収2700~2250cm-1付近の幅広い吸収によって確認できる。一般式2と一般式3の部分構造の比は特に制限は無い。ただし、一般式3の部分構造が多いほど、ポリマーの融点が低くなり、流動開始温度が低下するので好ましい。通常は、一般式3の部分構造の含有率が全部分構造に対して5以上であり、好ましくは15以上であり、より好ましくは30以上である。一般式3で表される部分構造の含有率は、得られたポリアスパラギン酸前駆体ポリマー中の3級アミン量を1H-NMRの積分比から算出することで求めることができる。ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの分子量は、通常標準物質により分子量校正を行ったGPC分析によって求めることができる。また、この場合、ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーそのもの、または塩基水溶液で処理しポリアスパラギン酸塩として求めることができる。ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの分子量に特に制限は無い。その重量平均分子量Mwは、通常は2000~100000、好ましくは5000~30000、より好ましくは7000~20000である。ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの融点は、ポリマーの分子量、3級アミンの種類、3級アミン塩の含有量等によって決まるが、通常は0~200°C、好ましくは30~120°Cである。ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーは、重合後冷却することでガラス状固体として得られる。重合時に溶媒を用いた場合は、デカント分離や溶媒留去などの通常の方法によって溶媒を除去し、ポリマーを取り出すことができる。また取り出すことなく、必要に応じて重合後、塩基水溶液処理によってポリアスパラギン酸塩に変換してもよい。ポリマーが所望の分子量になるまで重合反応を行った後、得られたポリアスパラギン酸前駆体ポリマーを塩基水溶液で処理することにより、ポリアスパラギン酸塩を得ることができる。塩基水溶液としては、3級アミンよりも塩基性が強い塩基を使用する。塩基水溶液の具体例としては、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物または炭酸塩の水溶液が挙げられる。特に、NaOH、KOHまたはLiOHの水溶液が好ましく、NaOHの水溶液がより好ましい。塩基の濃度は特に制限は無いが、通常は05~50質量溶液が好ましい。場合によっては、あらかじめ重合組成物中に水を添加した後に、塩基または塩基水溶液を入れて処理することもできる。塩基水溶液の使用量は、ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーをポリアスパラギン酸塩に変換するのに十分な量であればよい。通常、用いる塩基のモル数がポリアスパラギン酸前駆体ポリマー中のカルボキシル基およびイミド基を合わせたモル数の90~120の範囲内であれば特に問題ない。塩基水溶液で処理する際の温度は、ポリマー主鎖の加水分解が起こらない温度であればよく、通常は10°C~120°Cが好ましい。この塩基水溶液での処理によって、ポリアスパラギン酸前駆体ポリマーから3級アミンが遊離して来る。この遊離した3級アミンは、分液、抽出、蒸留、ろ過など通常の操作で容易に分離回収でき、これを再利用できる。以上のようにして得たポリアスパラギン酸塩水溶液は、そのまま使用することもできるが、凍結乾燥などの手段で粉体として取り出すこともできる。また、適宜酸で中和してポリアスパラギン酸として取り出すこともできる。本発明の方法で得たポリアスパラギン酸塩は、通常の方法で得られるポリアスパラギン酸塩に較べて、水溶液の色相にも優れている。なお、本発明に使用するマレアミド酸の3級アミン塩は、それ自体が新規化合物である。本発明に特に好適に使用出来るマレアミド酸の3級アミン塩としては、その3級アミンが下記一般式4[式中、R4、R5、R6は、炭素数1~4の直鎖または分岐のアルキル基を示し、それらは同一でも異なってもよい。]で表されるマレアミド酸の3級アミン塩が挙げられる。特に、マレアミド酸のトリエチルアミン塩が最も好ましい。以下に本発明の実施例を記載する。ただし本発明はこれらに制限されない。各物性の測定方法は以下の通りである。1IR測定:PERKIN-ELMER製SpectrumOne商品名を用い、以下の条件で反射法にて測定した。波長範囲:4000~400cm-1積算回数:16回分解能:4cm-12GPC分析:以下の条件で測定した。使用カラム:shodexAshahipakGF-7MHQ商品名溶離液:01MNaCl水溶液カラム温度:40°C流量:1ml/min検出器:RI分子量校正曲線の作成:プルランの分子量標準品としてShodexSTANDARD商品名P-5Mp=5900、P-10Mp=9600、P-20Mp=21100、P-50Mp=47100を用いて分子量校正曲線を作成した。3融点測定:BUCHI社製融点測定器B-545型を用い、目視にて測定を行った。4流動開始温度の測定:島津製作所製キャピラリーレオメーターCFT-500D商品名を用いて、サンプルポリマー08gを加熱体にて40°Cで5分間予熱し、その後3°C/分にて昇温させながら100Kgfの加重をピストンに加え、溶融ポリマーが流出し始めた温度を流動開始温度とした。ただし200°Cを上限とした。5YI値測定:日本電色工業株式会社製分光色彩計SE-2000を用い、ポリアスパラギン酸塩の5水溶液を透過測定用セルに入れ、3回の測定値の平均よりYI値を算出した。6重合粘度の測定攪拌トルク値の測定:東京理科機械製の攪拌モーターEYELAMAZELAZ商品名を用い、重合中の粘度変化を攪拌トルク値で表した。<実施例1:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の製造>温度計、還流冷却管、機械攪拌機、滴下ロートを備えた500ml4口フラスコを用いて、窒素雰囲気下、トルエン200g中にマレアミド酸115gを懸濁させ、この懸濁液を攪拌しながら室温でトリエチルアミン102gを加えた。次いで60°Cまで加熱し、その温度を2時間保持し、その後冷却した。ロータリーエバポレーターを用いて冷却後の反応マスからトルエンを減圧下で留去し、さらさらの白色粉体188gを得た。この白色粉体に対してIR測定を行い、マレアミド酸のトリエチルアミン塩が生成していることを確認した。そのIRチャートを図1に示す。またNMR測定を行い、1H-NMRの積分比からトリエチルアミン塩化率が75であることを確認した。そのデータを以下に示し、NMRチャートを図2に示す。1H-NMRDMSO-d6400MHzδ151t676HJ=72Hz299q446HJ=72Hz582d1HJ=132Hz615d1HJ=132Hz739bs1H984bs1H<実施例2:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造溶媒使用の例>温度計、還流冷却管、機械攪拌機、滴下ロートを備えた500ml4口フラスコを用いて、窒素雰囲気下、実施例1で得たマレアミド酸のトリエチルアミン塩80gとキシレン53gを仕込み、攪拌しながら120°Cまで温度を上げ、その温度で85時間重合させた。重合前は白色スラリー状態であったが、重合反応が進むと溶融塩を経て赤褐色の溶融ポリマーが生成した。この重合反応中、ポリマーは固結することなく攪拌機によって攪拌されていた。次いで、30gの水を添加して60°Cまで温度を下げ、さらに50NaOH水41gを添加して60~80°Cで処理を行った。ポリマーが完全に水に溶解したのを確認した後、攪拌を止めて静置し、2相分離させた。2相分離液からトリエチルアミンを含むキシレン相を除き、55質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムの重量平均分子量Mwは12000であった。<実施例3:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造>磁気攪拌子を備えた100mlの試験管に、マレアミド酸3g、キシレン3gおよびトリエチルアミン268g100モル/マレアミド酸を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら加熱した。加熱途中でマレアミド酸がトリエチルアミン塩となって溶融したのを確認した後、100°Cで12時間重合させた。重合中、ポリマーは溶融状態であった。このポリマー溶融液からキシレンをデカント分離して室温まで冷却し、赤橙色のガラス状ポリマーを得た。この赤橙色のガラス状ポリマーに対してIR測定を行い、ポリコハク酸イミド構造とポリアスパラギン酸の3級アミン塩の構造を持つポリアスパラギン酸前駆体ポリマーが生成していることを確認した。そのIRチャートを図3に示す。また、このポリマーのNaOH水溶液処理後のMwは10895であった。<実施例4~8:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸前駆体ポリマーの製造トリエチルアミン量の影響>磁気攪拌子を備えた100mlの試験管各々に、マレアミド酸10gを仕込み、トリエチルアミンをそれぞれ15、30、50、75、100モル/マレアミド酸と量を変えて添加し、窒素雰囲気下、攪拌しながら加熱した。120°Cで6時間重合させてそれぞれポリアスパラギン酸前駆体ポリマーを得た。各々の重合条件、重合時の状態、および各種物性値を表1にまとめて示す。また、図4~8に実施例4~8で得たポリマーのIRチャートをそれぞれ示す。<比較例1:マレアミド酸の重合によるポリコハク酸イミドの製造>トリエチルアミンを添加せず、また重合温度を130°Cとしたこと以外は、実施例4の方法と同じ条件で行ったところ、ポリコハク酸イミドを得た。重合条件、重合時の状態および得られたポリコハク酸イミドの各種物性値を表1にまとめて示す。また、図9にポリコハク酸イミドのIRチャートを示す。<実施例9:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造無溶媒法の例>島津製作所製キャピラリーレオメーターCFT-500D商品名を用いて、実施例1で得たマレアミド酸のトリエチルアミン塩の粉体082gをシリンダー内に仕込み、130°Cで2時間加熱し、ピストンで押出し溶融状態の赤橙色のポリマーを得た。これを10NaOH水で処理し、5質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは9000であった。<比較例2:マレアミド酸の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造無溶媒法>原料をマレアミド酸に変更したこと以外は、実施例9の方法と同様に行ったところ、重合後ポリマーはストランド状で得られた。また、NaOH水溶液処理後のポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは4800であった。<実施例10:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造>温度計、還流冷却管、機械攪拌機、滴下ロートを備えた500ml4口フラスコを用い、窒素雰囲気下、マレアミド酸60gとキシレン53gを仕込み、攪拌しながら加熱し、50°Cでトリエチルアミン159g30モル/マレアミド酸を添加し造塩した。さらに120°Cまで温度を上げ、その温度で7時間重合させたところ、白色スラリー液から、溶融塩を経て赤褐色の溶融ポリマーが生成した。重合中、ポリマーは固結することなく攪拌機によって攪拌されていた。次いで、29gの水を添加し60°Cまで温度を下げ、その後50NaOH水41gを添加して60~80°Cで処理を行った。ポリマーが完全に水に溶解したのを確認した後、攪拌を止めて静置し2相分離させた。分液によりトリエチルアミンを含むキシレン相を除き、55質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは11700であった。<比較例3:マレアミド酸の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造溶媒使用の例>温度計、還流冷却管、機械攪拌機、滴下ロートを備えた300ml4口フラスコを用い、窒素雰囲気下、マレアミド酸40gとキシレン40gを仕込み、攪拌しながら130°Cまで温度を上げた。その温度で45時間重合させたところ、白色スラリー液から、赤橙色フォーム状重合物が生成し始め、重合15時間で固結して攪拌が止まった。そのまま3時間重合させたが固結状態は解消されなかった。冷却後、得られたフォーム状固体を粉砕し、NaOH水溶液で処理し、分液でキシレンを除き55質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは9500であった。<実施例11および12:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造3級アミン塩の含有量>添加するトリエチルアミンの量をそれぞれ26g50モル/マレアミド酸および40g75モル/マレアミド酸に変えたこと以外は、実施例10と同様にしてポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。重合時のポリマーの状態、攪拌機の状態、および分子量を、実施例10および比較例3と合わせて表2に示す。<実施例13:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造高分子量の例>磁気攪拌子を備えた100mlの試験管に、マレアミド酸2gとトリエチルアミン088g50モル/マレアミド酸を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら加熱した。加熱途中でマレアミド酸がトリエチルアミン塩となって溶融したのを確認した後、140°Cで4時間重合させた。重合中ポリマーは溶融状態であった。これをNaOH水溶液で処理し、キシレン抽出でトリエチルアミンを除き、5質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは14600であった。<実施例14~18:マレアミド酸の各種3級アミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造>磁気攪拌子を備えた100mlの試験管に、キシレン3g、マレアミド酸3gおよび15モルの各種3級アミンン仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら100°Cで6時間重合させた。これをNaOH水溶液で処理しポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。使用した3級アミンの種類、pK値、ポリマーの分子量を表3に示す。<比較例4:マレアミド酸の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造>3級アミンを使用しなかったこと以外は、実施例14と同様に行ったところ、マレアミド酸は重合せず原料回収であった。結果を表3に示す。<実施例19および20:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造色相の比較>磁気攪拌子を備えた100mlの試験管に、キシレン3g、マレアミド酸3gおよび15モルのトリエチルアミンを仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら90°Cで15時間、または100°Cで12時間で重合させた。これをNaOH水溶液で処理し、ポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMw、および5水溶液のYI値を表4に示す。<比較例5:マレアミド酸の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造色相の比較>トリエチルアミンを使用せず、かつ130°Cで12時間重合させたこと以外は、実施例19と同様にしてポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwおよび5水溶液のYI値を表4に示す。<実施例21:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造重合中の水の添加>温度計、還流冷却管、機械攪拌機、滴下ロートを備えた500ml4口フラスコを用い、窒素雰囲気下、マレアミド酸60gとキシレン53gを仕込み、攪拌しながら加熱し、80°Cでトリエチルアミン26g50モル/マレアミド酸を添加し造塩した。さらに120°Cまで温度を上げて重合反応を開始した。この時点で白色スラリーから溶融塩状態に変化しており、機械攪拌機の攪拌トルク値は005Nmであった。さらに、重合の進行とともに赤橙色の溶融ポリマーが生成して粘度の上昇がみられ、重合開始から2時間の時点で、攪拌トルク値が015Nmまで上昇した。そこで、水66gマレアミド酸に対して70モルを添加したところ粘度が下がり、トルク値は005Nmまで低下した。その後6時間重合させたが、トルク値は01Nmを超えなかった。次いで、29gの水を添加し60°Cまで温度を下げ、その後50NaOH水41gを添加して60~80°Cで処理を行った。ポリマーが完全に水に溶解したのを確認した後、攪拌を止めて静置し2相分離させた。分液によりトリエチルアミンを含むキシレン相を除き、55質量のポリアスパラギン酸ナトリウム水溶液を得た。このポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは9342であった。<実施例22:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造重合前の水添加>水の添加を、重合前のマレアミド酸をトリエチルアミンで造塩した時点で実施した以外は実施例21と同様に行ったところ、重合中攪拌トルク値は01Nmを超えなかった。得られたポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは8875であった。<実施例23:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造水の分割添加>実施例21において、水を攪拌トルクが01Nmとなった時点でマレアミド酸に対して10モルずつ添加する方法に変えた以外は同様に行ったところ、重合開始から8時間で5回水を添加し、重合中攪拌トルク値は01Nmを超えなかった。得られたポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは10839であった。<実施例24:マレアミド酸のトリエチルアミン塩の重合によるポリアスパラギン酸ナトリウムの製造重合中ジメチルホルムアミドの添加>実施例21において、水の代わりにジメチルホルムアミド66gマレアミド酸に対して18モルを攪拌トルク値が015Nmになった時点で添加したところ、トルク値は014と僅かに下がった。さらにジメチルホルムアミド191gマレアミド酸に対して52モルを追加で添加したところ、粘度が下がりトルク値は005Nmまで低下した。その後6時間で重合させたが、トルク値は01Nmを超えなかった。得られたポリアスパラギン酸ナトリウムのMwは9454であった。