"下記工程A及び工程Bを有するインクジェット記録用水系顔料分散体の製造方法。工程A:少なくとも顔料と水性媒体を含有する混合物をメディアミルで処理し、顔料を粉砕しながら、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させて、処理顔料を含有した水系顔料分散体を得る工程工程B:工程Aで得られた、処理顔料を含有した水系顔料分散体に、酸価150~250mg-KOH/gのポリマーを添加して高圧ホモジナイザーで分散処理する工程前記工程Bの後に下記工程Cを有する、請求項1に記載の水系顔料分散体の製造方法。工程C:前記工程Bで得られた水系顔料分散体に、架橋剤を添加し架橋処理する工程前記メディアミルに用いるメディア粒子の粒径が0.01~0.5mmである、請求項1又は2に記載の水系顔料分散体の製造方法。工程A後に得られる処理顔料を含有した水系顔料分散体の平均粒径が、10~200nmである、請求項1~3のいずれかに記載の水系顔料分散体の製造方法。前記顔料が有機顔料である、請求項1~4のいずれかに記載の水系顔料分散体の製造方法。請求項1~5のいずれかに記載の製造方法によって得られた水系顔料分散体を含有するインクジェット記録用水系インク。前記のとおり、より微粒化した顔料が安定に分散した水系顔料分散体が望まれているが、特許文献1~4の方法では、顔料の微粒化において満足できるものではない。本発明の課題は、微粒化した顔料が安定に分散したインクジェット記録用水系顔料分散体を効率的に製造する方法を提供することである。上記の課題に対して、本発明者等は、メディアミルで顔料を処理しながら、親水性基導入可能な処理剤を顔料と反応させることで、微小粒径の顔料を得ることができることに着目した。これは、メディア粒子による高い粉砕力と、顔料に親水性基を導入することによる顔料の再凝集の抑制によるものと考えられる。しかしながら、メディアミルにより顔料を更に粉砕して微粒化を行ったとしても、顔料の微粒化に伴って顔料の表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、更なる微細な顔料を得ることは困難である。そこで、本発明者等は、メディアミルで顔料を粉砕しながら、親水性基導入可能な処理剤を顔料と反応させた後、酸価が高いポリマーを用いて高せん断を付与できる装置にて分散することにより、更に微小な粒径の顔料を得ることができ、上記課題を解決しうることを見出した。これは、顔料に親水性基が付与されていることで顔料自身の分散性が高いと共に、比較的酸価の高いポリマーを分散剤として用いることとで、顔料表面に吸着し易くし、分散性を高めて、顔料の再凝集を抑制することができるためと考えられる。また、予めメディアミルで顔料を粉砕しているため、高圧ホモジナイザーのせん断力により顔料が粉砕し易くなっているのではないかと考えられる。すなわち、本発明は、次の[1]~[2]を提供する。[1]下記工程A及び工程Bを有するインクジェット記録用水系顔料分散体の製造方法。工程A:少なくとも顔料と水性媒体を含有する混合物をメディアミルで処理し、顔料を粉砕しながら、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させて、処理顔料を含有した水系顔料分散体を得る工程工程B:工程Aで得られた、処理顔料を含有した水系顔料分散体に、酸価150~250mg-KOH/gのポリマーを添加して高圧ホモジナイザーで分散処理する工程[2]前記[1]の製造方法によって得られた水系顔料分散体を含有するインクジェット記録用水系インク。本発明によれば、微粒化した顔料が安定に分散したインクジェット記録用水系顔料分散体を効率的に製造することができる。[インクジェット記録用水系顔料分散体の製造方法]本発明のインクジェット記録用水系顔料分散体の製造方法は、下記工程A~Bを有することを特徴とする。工程A:少なくとも顔料と水性媒体を含有する混合物をメディアミルで処理し、顔料を粉砕しながら、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させて、処理顔料を含有した水系顔料分散体を得る工程工程B:工程Aで得られた、処理顔料を含有した水系顔料分散体に、酸価150~250mg-KOH/gのポリマーを添加して高圧ホモジナイザーで分散処理する工程工程Aにおいて、メディアミルで顔料の一次粒子を粉砕しつつ、同時に顔料に親水性基導入可能な処理剤を用いて顔料表面を親水化し、次いで、工程Bにおいて、高圧ホモジナイザーで酸価の高いポリマーを用いて分散処理することにより、工程Aの微粒処理により微粒化した顔料が再凝集することなく分散させことができる。工程A工程Aは、顔料を粉砕しながら、顔料粒子表面を親水化することを目的とした工程であり、少なくとも顔料と水性媒体を含有する混合物を、メディアミルで処理し、顔料を粉砕しながら、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させて、表面を親水化した処理顔料を含有した水系顔料分散体を得る工程である。工程Aでは、メディアミルで顔料を処理しながら、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させることで、微小粒径の顔料を得ることができる。これは、メディア粒子による高い粉砕力と、顔料に親水性基を導入することによる顔料の再凝集の抑制によるものと考えられる。顔料本発明において、顔料の一次粒子径は限定されないが、顔料の微粒化に伴う粉砕分散負荷の観点から、好ましくは10~200nm、より好ましくは20~150nmである。なお、顔料の一次粒子径は、実施例に記載の方法により求めることができる。顔料は、有機顔料及び無機顔料のいずれであってもよい。また、必要に応じて、それらに体質顔料を併用することもできる。有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。好ましい有機顔料の具体例としては、C.I.ピグメントイエロー、C.I.ピグメントレッド、C.I.ピグメントバイオレット、C.I.ピグメントブルー、及びC.I.ピグメントグリーンからなる群から選ばれる1種以上の各品番製品が挙げられる。また、キナクリドン固溶体顔料等の固溶体顔料を用いることもできる。無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。これらの中では、特に黒色水系インクにおいては、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム及びタルク等が挙げられる。上記の顔料は、単独で又は2種以上を任意の割合で混合して用いることができる。本発明で用いられる顔料の色は限定されないが、顔料の一次粒子径の大きさの観点から、好ましくはC.I.ピグメントレッドやC.I.ピグメントバイオレットに代表される赤色の顔料である。水性媒体水性媒体は、水を必須成分とするが、水の含有量は、顔料の分散安定性の観点から、30~95重量が好ましく、60~90重量がより好ましい。また、水性媒体には、顔料分散の安定性の観点から、有機溶媒や中和剤を含んでもよい。有機溶媒の例としては、アルコール系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、ハロゲン化脂肪族炭化水素系溶媒等が挙げられる。例えば、アルコール系溶媒としては、エタノール等が挙げられる。ケトン系溶媒としては、メチルエチルケトン等が挙げられる。これらの有機溶媒の中では、安全性や後処理における溶媒除去の操作性の観点から、エタノールや、メチルエチルケトンが好ましい。また、単独で又は2種以上を混合して用いることができる。酸価を有するポリマーを中和するための中和剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、各種アミン等の塩基が挙げられる。中和剤は単独で用いてもよいし、複数の中和剤を用いてもよい。親水性基顔料に導入される親水性基は、顔料の表面にアニオン性親水基又はカチオン性親水基の1種以上を直接又は他の原子団を介して結合させることができる。アニオン性親水基の例としては、カルボキシル基-COOM、スルホン酸基-SO3M、ホスホン酸基-PO3M2等が挙げられる。式中のMは、水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機アンモニウムを表す。アルカリ金属の例としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム及びセシウム等が挙げられる。また、有機アンモニウムの例としては、メチルアンモニウム、ジメチルアンモニウム、トリメチルアンモニウム、エチルアンモニウム、ジエチルアンモニウム、トリエチルアンモニウム、エチルアンモニウム、ジエチルアンモニウム、トリエチルアンモニウム、モノヒドロキシメチルエチルアンモニウム、ジヒドロキシメチルエチルアンモニウム、トリヒドロキシメチルエチルアンモニウム、トリエタノールアンモニウムが挙げられる。カチオン性親水基の例としては、第4級アンモニウム基等が挙げられる。介在させる他の原子団の例としては、炭素原子数1~12の直鎖状もしくは分岐鎖状のアルキレン基、置換もしくは未置換のフェニレン基、置換もしくは未置換のナフチレン基が挙げられる。フェニレン基及びナフチレン基の置換基としては、炭素数1~6の直鎖状または分岐鎖状のアルキル基が挙げられる。顔料に親水性基導入可能な処理剤顔料の表面に親水性基を導入する方法としては、公知の方法により、顔料に親水性基導入可能な処理剤を、顔料と反応させて、顔料表面にアニオン性親水基又はカチオン性親水基を化学結合させればよい。親水性基導入可能な処理剤は、親水性基の導入方法によって、適宜選択することができる。具体的な親水性基導入可能な処理剤としては、以下のi~iiiが挙げられる。i酸化処理によりアニオン性親水基を導入する場合は、硝酸、次亜塩素酸、クロム酸のような酸化性を有する酸等である。ii過硫酸化合物の熱分解によってスルホン酸基を導入する場合は、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム及び過硫酸アンモニウム等である。iiiジアゾニウム塩化合物によって前記のアニオン性親水基又はカチオン性親水基を導入する場合は、アニオン性親水基又はカチオン性親水基を有する、ジアゾニウム塩化合物である。顔料の表面に親性水基を導入可能な処理剤としては、処理効率、反応性等の観点から、前記iiiに記載される剤が好ましい。上記iiiにおいて、ジアゾニウム塩化合物は、ジアゾ化可能なアミノ基第一級アミノ基と、アニオン性基又はカチオン性基とを有する、置換基を有していても良い芳香族基等をジアゾ化して得られる。尚、アミノ基は、亜硝酸ナトリウムと塩酸等の酸により、ジアゾ化することができる。アニオン性親水基としては、カルボキシル基、スルホン酸基が好ましい。具体的には、ジアゾ化可能なアミノ基と、アニオン性親水基とを有する、置換基を有していても良い芳香族基を用いることで、顔料に、-C6H4-COOX、-C6H4-SO3X、-C6H4-PO322X、-C6H2-COOX3、-C6H3-COOX2、-C6H4-CH2z-COOXXは、任意のカチオンであり、zは1~18の整数である。のようなアニオン性基を導入することができる。親水性基導入可能な処理剤として、スルファニル酸、アントラニル酸、及びpアミノ安息香酸からなる群から選ばれる化合物のアミノ基をジアゾ化して得られるジアゾニウム塩化合物が好ましい。カチオン性親水基としては、アンモニウム基、ホスホニウム基、スルホニウム基、ピリジニウム基が好ましい。なお、アンモニウム基は、プロトン化して作成することができるアミノ基も含まれる。具体的には、ジアゾ化可能なアミノ基と、カチオン性親水基とを有する、置換基を有していても良い芳香族基を用いることで、顔料に、-C6H4NCH33Y、-C6H4COCH2NCH33Y、-C6H4NC5H5Y、-C5H4NC2H5Y、-C6H4COCH2NC5H5Y、-C5H4NCH3Y、及び-C6H4CH2NCH33YYは任意のハロゲンイオン又はアニオンである。のようなカチオン性基を導入することができる。親水性基導入可能な処理剤として、4-アミノフェニルピリジニウムクロライド等のアミノ基をジアゾ化して得られるジアゾニウム塩化合物が好ましい。これらの反応は、前記特許文献1や特表2002-538260号公報を参照することができる。工程Aにおいて、メディアミルに、親水性基導入可能な処理剤を添加することにより、親水性基導入可能な処理剤を顔料と反応させる。親水性基導入可能な処理剤のメディアミルへの添加方法としては、I顔料、親水性基導入可能な処理剤及び水性媒体を含む混合物として添加する方法、II顔料粉砕処理の途中に添加する方法等が挙げられる。前記添加方法としては、処理効率、反応性、分散安定性等の観点から、前記IIの方法が好ましい。また、分散処理時の分散液の増粘を抑制するため、親水性基導入可能な処理剤を途中で追加添加してもよい。工程Aで添加する親水性基導入可能な処理剤の付与量は、顔料表面を親水化する観点から、0.01mol/kg以上が好ましく、0.05mol/kg以上がより好ましく、0.1mol/kg以上が更に好ましい。また、後工程での洗浄負荷低減の観点から、5mol/kg以下が好ましく、3mol/kg以下がより好ましく、2mol/kg以下が更に好ましい。なお、付与量は、以下の式により定義する。付与量mol/kg=親水性基の添加モル数/顔料の重量また、工程Aにより得られる水系顔料分散体は、有機溶媒、中和剤、界面活性剤等を含有していてもよい。[メディアミル処理]工程Aにおいて用いるメディアミルは、メディア粒子好ましくは微小ビーズを使用するもので、顔料の一次粒子以下まで分散、微粒化ができる剪断力、衝突力、粉砕力を与えることができるので好適である。メディアミルは、分散室ミル内にメディア粒子を滞留させ、そこを流通する予備分散体にメディア粒子による粉砕、剪断、衝突という分散エネルギーを与えながら分散を行い、同時にメディア粒子と分散処理物とを遠心分離等により分離し、分散処理物のみを分散室外に流出させることができる。このようなメディアミルの市販品例としては、例えば、スターミルアシザワファインテック株式会社、商品名、ウルトラアペックスミル寿工業株式会社、商品名、ピコミル浅田鉄工株式会社、商品名、DCPスーパーフロー、コスモ日本アイリッヒ株式会社、商品名、MSCミル日本コークス工業株式会社、商品名等が挙げられる。メディアミルに用いるメディア粒子の材質としては、例えば、スチール、クロム合金等の高硬度金属、アルミナ、ジルコニア、ジルコン、チタニア等の高硬度セラミックス、ガラス、超高分子量ポリエチレン、ナイロンなどの高分子材料等が挙げられる。顔料を微粒化するための剪断力や衝突力、粉砕力の大きさは、メディア粒子の比重が大きくなるのに伴い大きくなることから、これらの中では比較的比重が大きなセラミックメディア粒子が好ましく、耐摩耗性の点からジルコニア、チタニア等がより好ましい。また、メディア粒子から発生するコンタミをより低減する観点から、高周波誘導熱プラズマ法により製造されたメディア粒子を用いてもよい。前記メディアミルに用いるメディア粒子の粒径直径としては、所望のサイズを用いることができるが、メディア粒子の粒径が小さいほど、メディアと顔料の接触回数が増加し、顔料を効率的に微粒化可能であることから、メディア粒子の粒径は0.5mm以下が好ましく、0.3mm以下がより好ましい。また、メディア粒子と水系顔料分散体とを分離する観点から0.01mm以上が好ましく、0.03mm以上がより好ましい。以上の観点から、メディア粒子の粒径は0.01~0.5mmが好ましく、0.01~0.3mmがより好ましく、0.03~0.3mmが更に好ましい。メディアミルのアジテーターディスクローター先端部の周速は、特に限定されないが、4~15m/sであることが好ましく、6~10m/sであることがより好ましい。4m/s以上の場合、分散室内の混合分散状態を良好に保つことができるとともに、メディア粒子と分散処理物とを分離するのに必要な遠心力を得ることができる。メディアミルの分散室内のメディア粒子の充填率は、顔料の分散効果を向上させる観点から、分散室内の空間を基準にして、50~90体積の範囲にあることが好ましい。尚、メディア粒子の充填率とは、分散機ベッセルの内部空間部分の容積に対する、充填したメディア粒子の見かけ体積の比率で表される。ここでいうメディア粒子の見かけ体積とは、メディアミルの分散室内に充填したメディア粒子の質量を嵩密度で割った値である。嵩密度は、メディア粒子を立方体の容器1Lに最密充填したメディア粒子の質量を立方体の体積で割った値より求めることができる。また、分散エネルギーの与え方にも注意を払う必要があり、処理流量を適切な範囲にし、また発熱による水系顔料分散体の粒径や粘度変化を防止する観点から、分散室内における1パスあたりの平均滞留時間としては、30秒~10分の範囲が好ましい。また、平均滞留時間にパス回数をかけた総平均滞留時間としては、分散機の容量、大きさにもよるが3~100分が好ましく、5~100分がより好ましい。ここでいう平均滞留時間とは分散室内においてメディア粒子の容積を除いた空間容積[L]を処理流量[L/h]で除した値を意味する。分散処理時の温度は特に限定されないが、5~60°Cが好ましい。工程Aで得られる処理顔料を含有した水系顔料分散体の固形分濃度は、生産効率を高めるために、3重量以上が好ましく、5重量以上がより好ましく、10重量以上が更に好ましい。また着色分散体の粘度を低減することで均一に混合することを容易にする観点から、40重量以下が好ましく、30重量以下がより好ましく、25重量以下が更に好ましい。なお、固形分濃度は、実施例に記載の方法により求めることができる。工程A後に得られる水系顔料分散体の平均粒径は、10~200nmが好ましく、15~150nmがより好ましく、20~150nmが更に好ましい。工程Aにより得られる処理顔料を含有した水系顔料分散体には、未反応原料、副産物の塩類、およびその他の反応不純物を含むため、好ましくは濾過等の洗浄により精製される。洗浄の方法は、周知の技法を用いることができる。例えば、蒸発による単離、膜またはイオン交換膜を用いたデッドエンド濾過、クロスフロー濾過の方法が挙げられる。顔料の目詰まりによる生産性の低下の観点から、クロスフロー濾過による膜洗浄が好ましい。<工程B>工程Bは、酸価の高いポリマーを用いて、高圧ホモジナイザーにて更に分散処理し、顔料の凝集体を解砕安定化することを目的とした工程である。工程Bでは、高圧ホモジナイザーで親水性基が付与された顔料を分散させることで更に微小な粒径の顔料を得ることができる。これは、顔料に親水性基が付与されていることと、比較的酸価の高いポリマー以下、単にポリマーともいうを分散剤として用いて高圧ホモジナイザーで分散処理しているため、顔料の再凝集を抑制しながら、微粒化することができると考えられる。尚、工程Bを行わずに、工程Aだけで、メディアミルにより顔料を更に粉砕して微粒化を行ったとしても、顔料の微粒化に伴って顔料の表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、工程Bによって得られる微細な顔料を得ることは困難である。工程Bで得られる水系顔料分散体の固形分濃度は、顔料の分散性及び分散体の安定性の観点から、5~40重量が好ましく、10~35重量がより好ましく、15~30重量が更に好ましい。なお、固形分濃度は、実施例に記載の方法により求めることができる。工程Bで得られる水系顔料分散体中の、ポリマーと顔料の合計量に対する顔料量の重量比顔料/ポリマーはポリマー、顔料の分散性及び分散体の安定性の観点から、50/50~95/5が好ましく、60/40~95/5がより好ましく、70/30~95/5が更に好ましい。また、工程Bにより得られる水系顔料分散体は、有機溶媒、中和剤、界面活性剤等を含有していてもよい。有機溶剤を含む場合は、顔料分散安定性の観点から、除去することが好ましい。その場合は、常圧または減圧下での蒸留等による公知の方法で行うことができる。工程Bにおいて用いる高圧ホモジナイザーは、高衝撃力と瞬間的な高圧を伴うキャビテーション現象を発現することで、顔料凝集体を解砕し、再凝集を抑制することで、顔料粒子を安定化する。用いることのできる市販の高圧ホモジナイザーとしては、高圧ホモゲナイザー株式会社イズミフードマシナリ、商品名、ミニラボ8.3H型Rannie社、商品名に代表されるホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、マイクロフルイダイザーMicrofluidics社、商品名、ナノマイザー吉田機械興業株式会社、商品名、スターバーストスギノマシン株式会社、商品名、ジーナスPY白水化学株式会社、商品名、DeBEE2000日本ビーイーイー株式会社、商品名等のチャンバー式の高圧ホモジナイザー等が挙げられる。分散処理時の分散圧力は、顔料粒子の再凝集を抑制し分散安定化を図る観点から、20MPa以上であることが好ましく、50MPa以上がより好ましく、350MPa以下が好ましく、300MPa以下がより好ましい。これらの観点から、20~350MPaが好ましく、50~300MPaがより好ましい。また、同様の観点から、処理パス数は少なくとも1パス以上、好ましくは3パス以上、より好ましくは5パス以上であり、50パス以下が好ましく、20パス以下がより好ましい。これらの観点から、1~50パスが好ましく、3~20パスがより好ましく、5~20パスが更に好ましい。分散処理時の温度は特に限定されないが、5~80°Cが好ましい。ポリマーポリマーの酸価は、分散性の観点から、150~250mg-KOH/g、より好ましくは170~230mg-KOH/gである。ポリマーの酸価mg-KOH/gは下記式で算出される。酸価mg-KOH/g=ポリマー固形分1gの塩生成基のモル数×水酸化カリウムの分子数×1000本発明において、ポリマーは、水溶性ポリマー及び/又は水不溶性ポリマーであってもよいが、親水性基が導入された顔料との親和性の観点から水溶性ポリマーが好ましい。本発明において、水溶性ポリマーとは、25°Cの水100gに溶解させたときに、その溶解量が10gを越えるもの、好ましくは20g以上、より好ましくは30g以上であるポリマーをいう。上記溶解量は、水溶性ポリマーが塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、水溶性ポリマーの塩生成基を水酸化ナトリウムで100中和した時の溶解量をいう。水溶性ポリマーとしては、水溶性ビニル系ポリマー、水溶性エステルポリマー、水溶性ウレタンポリマー等が挙げられるが、これらの中では、ビニル単量体の付加重合により得られるビニルポリマーが好ましい。また、本発明において、水不溶性ポリマーとは、対象ポリマーの中和品を、温度25°Cで水100gに溶解させたときに、その溶解量が10g以下、好ましくは5g以下、より好ましくは1g以下であるアニオン性ポリマーをいう。溶解量は、水不溶性ポリマーの塩生成基の種類に応じて、水酸化ナトリウム100中和した時の溶解量である。水不溶性ポリマーとしては、水不溶性ビニル系ポリマー、水不溶性エステルポリマー、水不溶性ウレタンポリマー等が挙げられる。本発明に用いるポリマーとしては、塩生成基含有モノマーaと疎水性モノマーbを含むモノマー混合物を共重合させてなるビニルポリマーがより好ましい。a塩生成基含有モノマーa塩生成基含有モノマーとしては、カチオン性モノマー、アニオン性モノマーが挙げられ、アニオン性モノマーが好ましい。工程Aで導入する親水性基がアニオン性基の場合は、アニオン性モノマーが好ましく、工程Aで導入する親水性基がカチオン性基の場合は、カチオン性モノマーが好まし。塩生成基としては、カルボキシ基、スルホン酸基、リン酸基等のアニオン性基、アミノ基、アンモニウム基等が挙げられるが、なかでもカルボキシ基が好ましい。カチオン性モノマーの代表例としては、アミン含有モノマー、アンモニウム塩含有モノマー等が挙げられる。これらの中では、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート、N-N’,N’-ジメチルアミノプロピルメタアクリルアミド及びビニルピロリドンが好ましい。アニオン性モノマーとしては、カルボン酸モノマー、スルホン酸モノマー、リン酸モノマー等が挙げられる。カルボン酸モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、2-メタクリロイルオキシメチルコハク酸等が挙げられる。スルホン酸モノマーとしては、スチレンスルホン酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、3-スルホプロピルメタアクリレート、ビス-3-スルホプロピル-イタコン酸エステル等が挙げられる。リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、ビスメタクリロキシエチルホスフェート、ジフェニル-2-アクリロイルオキシエチルホスフェート、ジフェニル-2-メタクリロイルオキシエチルホスフェート、ジブチル-2-アクリロイルオキシエチルホスフェート等が挙げられる。上記アニオン性モノマーの中では、親水性基を導入した顔料の分散性の観点から、カルボン酸モノマーが好ましく、アクリル酸及びメタクリル酸がより好ましく、アクリル酸が更に好ましい。b疎水性モノマーb疎水性モノマーは、親水性基を導入した顔料の分散性の観点から、アルキルメタアクリレート、芳香族基含有モノマー等が挙げられる。アルキルメタアクリレートとしては、炭素数1~22、好ましくは炭素数6~18のアルキル基を有するものが好ましく、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、イソプロピルメタアクリレート、イソ又はターシャリーブチルメタアクリレート、イソアミルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、イソオクチルメタアクリレート、イソデシルメタアクリレート、イソドデシルメタアクリレート、イソステアリルメタアクリレート等が挙げられる。なお、本明細書において、イソ又はターシャリー及びイソは、これらの基が存在する場合としない場合の双方を意味し、これらの基が存在しない場合には、ノルマルを示す。また、メタアクリレートは、アクリレート及び/又はメタクリレートを示す。芳香族基含有モノマーとしては、ヘテロ原子を含む置換基を有していてもよい、炭素数6~22の芳香族基を有するビニルモノマーが好ましく、スチレン系モノマー、芳香族基含有メタアクリレートがより好ましく、これらを併用することも好ましい。スチレン系モノマーとしてはスチレン、2-メチルスチレン、ビニルトルエン、及びジビニルベンゼンが好ましく、スチレンがより好ましい。また、芳香族基含有メタアクリレートとしては、ベンジルメタアクリレート、フェノキシエチルメタアクリレート等が好ましく、ベンジルメタアクリレートがより好ましい。他のモノマーとして、cマクロマーやdノニオン性モノマーが含有されていてもよい。マクロマーとしては、分散性の観点から、スチレン系マクロマー、芳香族基含有メタアクリレート系マクロマー及びシリコーン系マクロマーが好ましい。ノニオン性モノマーとしては、ポリエチレングリコールn=2~30、nはオキシアルキレン基の平均付加モル数を示す。以下同じメタアクリレート、ポリプロピレングリコールn=2~30メタアクリレート、ポリエチレングリコールn=1~15プロピレングリコールn=1~15メタアクリレート、メトキシポリエチレングリコール1~30メタアクリレート等が挙げられる。ポリマー中、a成分は、好ましくは10~85重量、より好ましくは15~75重量、更に好ましくは15~50重量b成分は、好ましくは15~90重量、より好ましくは25~85重量、更に好ましくは50~85重量である。ポリマーの重量平均分子量は、分散性の観点から、好ましくは1,000~30,000、より好ましくは1,500~20,000である。なお、ポリマーの重量平均分子量は、実施例に記載の方法により測定することができる。ポリマーの市販品としては、例えば、BASFジャパン株式会社のジョンクリルJONCRL、登録商標57J、同60J、同61J、同63J、同70J、同PD-96J、同501J等が挙げられる。これらの市販品ポリマーは中和されたものであり、必要に応じて、別途、更に中和剤を加えてもよい。ポリマーの製造ポリマーは、モノマー混合物を公知の重合法により共重合させることによって製造される。重合法としては溶液重合法が好ましい。溶液重合法で用いる溶媒に制限はないが、水、炭素数1~3の脂肪族アルコール、ケトン類、エーテル類、エステル類等の極性有機溶媒が好ましく、具体的には水、メタノール、エタノール、アセトン、メチルエチルケトン及びそれらの混合溶媒が挙げられ、エタノール及びエタノールとメチルエチルケトンの混合溶媒が好ましい。重合の際には、重合開始剤や重合連鎖移動剤を用いることができるが、重合開始剤としては、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル等のアゾ系開始剤が好ましい。重合連鎖移動剤としては、メルカプタン類が好ましく、2-メルカプトエタノールが好ましい。好ましい重合条件は、重合開始剤の種類等によって異なるが、重合温度は50~80°Cが好ましく、重合時間は1~20時間であることが好ましい。また、重合雰囲気は、窒素ガス雰囲気、アルゴン等の不活性ガス雰囲気であることが好ましい。重合反応の終了後、反応溶液から溶媒を除去し、水へ溶解させることにより、水溶液として水分散体の製造に用いることが好ましい。<工程C>前記工程A及び工程Bを施すことにより、微粒化及び安定化された水系顔料分散体を得ることができるが、更に安定化を図る観点から、工程Bで得られた水系顔料分散体に、架橋剤を添加し架橋処理を行ってもよい。以下、工程Bの後に架橋処理を行う工程を工程Cという。工程Cにおいて架橋処理を行う際の水系顔料分散体の固形分濃度は、水系顔料分散体の粘度を低減して均一に架橋反応する観点及び生産効率の観点から、5~50重量であることが好ましく、10~40であることがより好ましく、15~35重量であることが更に好ましい。この固形分濃度が、工程Bより高い場合は、公知の方法で濃縮を行うことにより前記範囲の固形分濃度の水系顔料分散体を得ることができる。一方、この固形分濃度が、工程Bより低い場合は、水で希釈することにより前記範囲の固形分濃度に調整することができる。用いる架橋剤により、触媒、溶媒、温度、時間は適宜選択して決定することができる。反応時間は、好ましくは0.5~10時間、より好ましくは1~5時間、反応温度は、好ましくは40~95°Cである。架橋剤の分子量は、架橋された後の分散体の保存安定性の観点から、120~2000が好ましく、150~1500がより好ましく、150~1000が更に好ましい。架橋剤の使用量は、保存安定性の観点から、ポリマー100重量部に対して、0.3~30重量部が好ましく、5~20重量部がより好ましい。この工程で得られた水系顔料分散体中の顔料粒子は、顔料が架橋ポリマーで分散されてなる粒子、顔料の表面に吸着した複数個のポリマーが架橋処理された粒子顔料を含有する架橋ポリマー粒子として存在する。架橋剤本発明で用いられる架橋剤は、本発明で用いられるポリマーのカルボキシ基等の反応性官能基と反応する化合物である。架橋剤に含まれる反応性官能基の数は、分子量を制御して保存安定性を向上する観点から、2~6が好ましい。反応性官能基としては、エポキシ基、オキサゾリン基、及びイソシアネート基からなる群から選ばれる1以上が好ましく挙げられる。架橋剤は、効率よく、ポリマーを表面架橋する観点から、25°Cの水100gに溶解させたときに、その溶解量が好ましくは50g以下、より好ましくは40g以下、更に好ましくは30g以下である。架橋剤の具体例としては、次のi~iiiが挙げられる。i分子中に2以上のエポキシ基を有する化合物:例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、レゾルシノールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル及び水添ビスフェノールA型ジグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル。ii分子中に2以上のオキサゾリン基を有する化合物:例えば、脂肪族基又は芳香族基に2個以上、好ましくは2~3個のオキサゾリン基が結合した化合物、より具体的には、2,2’-ビス2-オキサゾリン、1,3-フェニレンビスオキサゾリン、1,3-ベンゾビスオキサゾリン等のビスオキサゾリン化合物。iii分子中に2以上のイソシアネート基を有する化合物:例えば、有機ポリイソシアネート又はイソシアネート基末端プレポリマー。有機ポリイソシアネートとしては、例えばヘキサメチレンジイソシアネート、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート;トリレン-2,4-ジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート;脂環式ジイソシアネート;芳香族トリイソシアネート;それらのウレタン変性体等の変性体が挙げられる。イソシアネート基末端プレポリマーは、有機ポリイソシアネート又はその変性体と低分子量ポリオール等とを反応させることにより得ることができる。これらの中では、分散体の保存安定性の観点から、i分子中に2以上のエポキシ基を有する化合物が好ましく、ポリグリシジルエーテルがより好ましく、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテルが更に好ましい。インクジェット記録用水系顔料分散体本発明のインクジェット記録用水系顔料分散体は、前記の製造方法によって得られたものであり、そのまま水を主媒体とする水系インクとして用いることもできる。本発明のインクジェット記録用水系顔料分散体は、水を主溶媒とする中に顔料粒子が、ポリマー好ましくは架橋ポリマーで分散させているものが挙げられる。本発明の分散体中の顔料の含有量は、印字濃度を高める観点から、好ましくは1~25重量、より好ましくは2~20重量、更に好ましくは4~15重量である。水の含有量は、好ましくは20~90重量,より好ましくは30~80重量、更に好ましくは40~70重量である。プリンターのノズルの目詰まり防止、分散安定性、光沢性、写像性等の印字性能の観点から、本発明の水系顔料分散体の平均粒径は、好ましくは10~200nm、より好ましくは30~150nm、更に好ましくは50~130nmである。水系顔料分散体の保存安定性は、好ましくは70~150、より好ましくは80~130、更に好ましくは90~110である。なお、顔料の平均粒径及び水系顔料分散体の保存安定性は、実施例に記載の方法により求めることができる。インクジェット記録用水系インク本発明のインクジェット記録用水系インクは、本発明の水系顔料分散体を含有する。ここで、水系とは、水系インクに含まれる媒体中で、水が最大割合を占めていることを意味するものであり、媒体が水のみの場合もあり、水と一種以上の有機溶媒との混合溶媒の場合も含まれる。この水系インクには、水系インクに通常用いられる湿潤剤、浸透剤、分散剤、粘度調整剤、消泡剤、防黴剤、防錆剤等を添加することができる。本発明の水系インク中の顔料の含有量は、印字濃度と保存安定性等の両立の観点から、好ましくは1~25重量、より好ましくは2~20重量、更に好ましくは4~15重量である。水の含有量は、好ましくは20~90重量,より好ましくは30~80重量、更に好ましくは40~70重量である。以下の製造例、実施例及び比較例において、部及びは特記しない限り重量部及び重量である。なお、ポリマー及び分散体の各種物性は下記方法により測定、算出、評価した。1ポリマーの重量平均分子量の測定N,N-ジメチルホルムアミドに、リン酸及びリチウムブロマイドをそれぞれ60mmol/Lと50mmol/Lの濃度となるように溶解した液を溶媒として、ゲルクロマトグラフィー法東ソー株式会社製GPC装置HLC-8120GPC、東ソー株式会社製カラムTSK-GEL、α-M×2本、流速:1mL/minにより、標準物質としてポリスチレンを用いて測定した。2顔料の一次粒子径の算出顔料の透過型電子顕微鏡写真像より一次粒子を30個抽出し、数平均値を求める。粒径は粒子の長径最も長い径と定義される。3分散体の固形分濃度の算出平底皿に充分乾燥させた無水硫酸ナトリウム乾燥助剤を約10g入れ、平底皿と合わせて乾燥前の重量を正確に測定した。測定するサンプルを1g精秤し、105°Cで2時間乾燥させた後、室温まで放冷し、乾燥後の平底皿の重量を正確に測定した。以下の計算式により固形分濃度を求めた。固形分濃度=[乾燥前の重量g-乾燥後の重量g÷サンプル量g]×1004平均粒径の測定顔料分散体又は顔料を含有するポリマー粒子の分散体の平均粒径は、大塚電子株式会社のレーザー粒子解析システムELS-8000キュムラント解析で測定した。測定条件は、温度25°C、入射光と検出器との角度90°、積算回数100回であり、分散溶媒の屈折率として水の屈折率1.333を入力する。測定濃度は、通常5×103重量程度で行った。5粘度の測定東機産業株式会社製のE型粘度計型番:RE80型で測定した。測定条件は、温度20°C、回転数は100r/minである。6水系顔料分散体の保存安定性の評価水系顔料分散体を70°Cの恒温槽内で7日間放置後の平均粒径と粘度を測定し、保存安定性を下記式により求め、以下の基準により保存安定性を評価した。保存安定性粒径=[7日後の平均粒径/初期の平均粒径]×100保存安定性粘度=[7日後の粘度/初期の粘度]×100製造例1ジアゾニウム塩水溶液の製造スルファニル酸8.8部と炭酸ナトリウム5.6部にイオン交換水100部を加えて、よく混合した後、35塩酸17.7部を加えて、氷浴下にて10°C以下になるまで攪拌した。その後、イオン交換水25部に亜硝酸ナトリウム4.5部を溶かした水溶液を加え、氷浴下にて10°C以下になるまで攪拌したジアゾニウム塩の有効分6.9、スルファニル酸から得られるジアゾニウム塩の分子量:220。製造例2水不溶性ポリマーの製造反応容器内に、メチルエチルケトン20部、重合連鎖移動剤2-メルカプトエタノール0.05部、及び表1に示す各モノマーの200部の10を入れて混合し、十分に窒素ガス置換を行い、混合溶液を得た。一方、滴下ロートに、表1に示すモノマーの残りの90を仕込み、前記重合連鎖移動剤0.45部、メチルエチルケトン60部、及びラジカル重合開始剤2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル1.2部を入れて混合し、十分に窒素ガス置換を行い、混合溶液を得た。窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら65°Cまで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を3時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から65°Cで2時間経過後、前記ラジカル重合開始剤0.3部をメチルエチルケトン5部に溶解した溶液を加え、更に65°Cで2時間、70°Cで2時間熟成させ、更にメチルエチルケトン115部加え、30分間攪拌し、水不溶性ポリマーA溶液を得た。結果を表1に示す。なお、表1に示す化合物の詳細は、以下のとおりである。スチレンマクロマー東亞合成株式会社製、商品名:AS-6S、数平均分子量:6000、重合性官能基:メタクロイルオキシ基スチレンモノマー新日鐵化学株式会社製、商品名:スチレンモノマーメタクリル酸三菱瓦斯化学社株式会社製、商品名:メタクリル酸MAAGE-110PP-800ポリプロピレングリコールモノメタクリレート日油株式会社製、商品名:ブレンマーPP-800、プロピレンオキシド平均付加モル数=13、末端:水酸基アクリエステルBzMAベンジルメタクリレート三菱レイヨン株式会社製、商品名:アクリエステルBz43PAPE-600Bフェノキシポリエチレングリコールポリプロピレングリコールモノメタクリレート日油株式会社製、商品名:ブレンマー43PAPE-600B、エチレンオキシド平均付加モル数=6、プロピレンオキシド平均付加モル数=6、末端:フェニル基実施例1工程Aマゼンタ顔料C.I.ピグメントレッド122、大日精化工業株式会社製、商品名6111、一次粒子径44nm150g、5N水酸化ナトリウム水溶液12.5g、炭酸ナトリウム12.5gにイオン交換水1163gを加えよく混合した後、製造例1で得られたジアゾニウム塩水溶液162gを加え1時間混合し、顔料分散液を得た顔料1kgに対して、ジアゾニウム塩が0.34モル。次に、得られた顔料分散液をメディアミルウルトラアペックスミル:型式UAM05商品名、寿工業株式会社製を用いて、メディア粒子として粒径0.05mmのジルコニアビーズ、ビーズ充填率80体積、撹拌翼周速8ms、循環流量200mL/分の条件にて67分間ミル内における総平均滞留時間:10分分散処理を行った。分散液の増粘を抑制するため、分散処理中に、製造例1で得られたジアゾニウム塩水溶液486gと、5N水酸化ナトリウム水溶液37.5g、炭酸ナトリウム37.5gを3回に分け、追加添加した。分散処理後の水系顔料分散体は、限外膜濾過機ペリコン商品名:型式Pellicon2mini、日本ミリポア株式会社製を用いて、5000Dのバイオマックス膜日本ミリポア株式会社製にて洗浄および精製を行って、処理顔料平均粒径121nmを含有した水系顔料分散体固形分濃度21を得た。工程B工程Aで得られた処理顔料を含有した水系顔料分散体240gに、水溶性ポリマー酸価:195mg-KOH/g、商品名:ジョンクリル61J、aアクリル酸/bスチレン=25/75重量比、BASFジャパン株式会社製、重量平均分子量1,2000同社HP参照51g、イオン交換水48gを加え、高圧ホモジナイザーMicrofluidics社製、マイクロフルイダイザー商品名を用いて、150MPaの圧力で10パスの分散処理を行って、固形分濃度20の水系顔料分散体を得た。工程C工程Bで得られた水系顔料分散体89.6部に、架橋剤トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ナガセケムテックス株式会社製、デナコールEX-321L、エポキシ当量129を0.9部、グリセリン9.1部、イオン交換水を0.4部加え、撹拌しながら90°Cで1.5時間反応を行い、得られた水系顔料分散体を5μmのフィルターザルトリウスステディムジャパン株式会社製にて濾過することにより水系顔料分散体を得た。実施例2実施例1で用いたマゼンタ顔料を、マゼンタ顔料C.I.ピグメントレッド122、DIC株式会社製、商品名FASTGENSUPERMAGENTARG、一次粒子径134nmに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、水系顔料分散体を得た。実施例3実施例2の工程Cにて架橋剤を添加しなかったこと以外は、実施例2と同様の操作を行い、水系顔料分散体を得た。比較例1製造例2で得られた水不溶性ポリマー溶液ポリマーの酸価72mg-KOH/g156gにメチルエチルケトン108g、5N水酸化ナトリウム水溶液11g及びイオン交換水686gを加え、ポリマー分散液を得た。得られたポリマー分散液に、実施例2で使用したマゼンタ顔料を150g加え、ディスパー翼を用いて20°Cで1時間混合して予備分散体を得た。得られた予備分散体をメディアミルウルトラアペックスミル:型式UAM05商品名、寿工業株式会社製を用いて、メディア粒子として粒径0.05mmのジルコニアビーズ、ビーズ充填率80体積、撹拌翼周速8ms、循環流量200cc/minの条件にて56分間ミル内における総平均滞留時間:10分分散処理を行い、顔料を含有するポリマー粒子平均粒径211nmの分散体を得た。次に、高圧ホモジナイザーマイクロフルイダイザー商品名、Microfluidics社製を用いて、150MPaの圧力で10パスの分散処理を行って、固形分濃度20の水系顔料分散体を得た。得られた水系顔料分散体に、イオン交換水371gを加え、減圧下、60°Cの温水加熱媒体を用いて、メチルエチルケトンを除去し、更に一部の水を除去し、固形分濃度20の水系顔料分散体を得た。得られた水系顔料分散体90.8部に、グリセリン9.1部、イオン交換水を0.1部加え、撹拌しながら70°Cで3時間反応を行い、得られた水系顔料分散体を5μmのフィルターザルトリウスステディムジャパン株式会社製にて濾過することにより、顔料を含有するポリマー粒子平均粒径140nmの水分散体を得た。比較例2実施例3にて、工程Bを行わなかった以外は、実施例3と同様の操作を行い、水系顔料分散体を得た。比較例3実施例1で使用した水溶性ポリマージョンクリル61J:BASFジャパン株式会社製155gにメチルエチルケトン89g及びイオン交換水606gを加え、ポリマー水溶液を得た。得られたポリマー水溶液に、実施例2で使用したマゼンタ顔料を150g加え、ディスパー翼を用いて20°Cで1時間混合して予備分散体を得た。次に、高圧ホモジナイザーマイクロフルイダイザー商品名、Microfluidics社製を用いて、150MPaの圧力で10パスの分散処理を行って、固形分濃度20の水系顔料分散体を得た。その後は、比較例1と同様の操作を行い、水系顔料分散体を得た。表2から、本発明に属する実施例1~3は、微粒化した顔料が再凝集を起こすことなく、安定に分散した水系顔料分散体を効率的に製造することができることがわかる。比較例1は、顔料に親水性基を導入せずに、酸価の低い水不溶性ポリマーを用いてメディアミル処理及び高圧ホモジナイザー処理しているため、顔料を小粒径化することができなかった。比較例2は、工程Bの高圧ホモジナイザー処理を行わなかったため、工程Aにて顔料を小粒径化することができなかった。これは、微粒化した顔料が再凝集したためと考えられる。比較例3は、工程Aのメディアミル処理を行わなかったため、顔料を十分に粉砕することができず、顔料を小粒径化することができなかった。"