結合材、繊維基材、研削材、無機充填材及び有機充填材を含有する摩擦材組成物であって、前記研削材として、BET法により算出した比表面積が400~800m2gであるケイ酸塩を含む摩擦材組成物。前記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであるケイ酸塩が、モース硬度6以下であるケイ酸塩を含む請求項1に記載の摩擦材組成物。前記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであり、かつモース硬度6以下のケイ酸塩が、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム及びケイ酸リチウムから選択される1種以上である請求項2に記載の摩擦材組成物。前記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであり、かつモース硬度6以下のケイ酸塩が、前記組成物全体に対して、1~10wt含まれる請求項2又は3に記載の摩擦材組成物。請求項1~4のいずれか一項に記載の摩擦材組成物を成形してなる摩擦材。請求項1~4のいずれか一項に記載の摩擦材組成物を成形してなる摩擦材と裏金とを一体化してなる摩擦部材。しかし、NAO材のフェード特性について種々検討はなされているもの、フェード特性に加え、鳴き特性も改善することを考慮したとき、十分なものとは言えず、満足な結果は得られていない。また、摩擦材組成物は空気中の水分を多く吸着すると、プレス成形後に亀裂が発生しやすくなることが分かっている。本発明者等は、特許文献3に開示される比表面積の高い活性アルミナを用いた場合、比表面積が大きくなるにつれて吸水性も大きくなり、プレス成形後に亀裂が発生しやすくなる知見を得た。この亀裂の発生により、摩擦材の強度低下に影響があることについても本発明者等は見出した。本発明では、高温時の摩擦係数を大幅に低下させることなく、且つ鳴き特性を改善した摩擦材に適した摩擦材組成物及びその摩擦組成物を用いた摩擦材並びに摩擦部材を得ることを課題とした。本発明者等は、上記課題を解決するため、種々な摩擦材組成物の組み合わせとフェード特性と鳴き特性の関係を鋭意検討し、特定の研削材を用いることで課題を解決するに至った。具体的には、結合材、繊維基材、研削材、無機充填材及び有機充填材を含有する摩擦材組成物であって、研削材として特定の比表面積、より好ましくはさらに特定の硬度を有するケイ酸塩を含むことで、例えば、摩擦摺動面が300°C以上の高温になる過酷な条件下においても、摩擦係数の低下が少なく、JASOC402に準ずる実車試験において鳴き特性に優れる摩擦材組成物が得られることを見出した。すなわち、本発明は以下の通りである。1結合材、繊維基材、研削材、無機充填材及び有機充填材を含有する摩擦材組成物であって、上記研削材として、BET法により算出した比表面積が400~800m2gであるケイ酸塩を含む摩擦材組成物。2上記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであるケイ酸塩が、モース硬度6以下である上記1に記載の摩擦材組成物。3上記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであり、かつモース硬度6以下のケイ酸塩が、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム及びケイ酸リチウムから選択される1種以上である上記2に記載の摩擦材組成物。4上記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであり、かつモース硬度6以下のケイ酸塩が、を上記組成物全体に対して、1~10wt含まれる上記2又は3に記載の摩擦材組成物。5上記1~4のいずれか一つに記載の摩擦材組成物を成形してなる摩擦材。6上記1~4のいずれか一つに記載の摩擦材組成物を成形してなる摩擦材と裏金とを一体化してなる摩擦部材。本発明によれば、高温時の摩擦係数を大幅に低下させることなく、且つ鳴き特性を改善した摩擦材組成物及びそれを用いた摩擦材並びに摩擦部材を得ることができる。本願の開示は、2010年8月9日に出願された特願2010-178690号に記載の主題と関連しており、それらの開示内容は引用によりここに援用される。以下、本発明の摩擦材組成物、これを用いた摩擦材及び摩擦部材について詳述する。本発明の摩擦材組成物は、結合材、繊維基材、研削材、無機充填材及び有機充填材を含有する摩擦材組成物であって、上記研削材として、BET法により算出した比表面積が400~800m2gであり、より好ましくはさらにモース硬度が6以下であるケイ酸塩を含むことを特徴とする。上記比表面積を有するケイ酸塩を含むことによって、熱分解によって生じる液状熱分解物等が上記比表面積を有するケイ酸塩の細孔内に吸着されやすくなり、摩擦係数が大幅に低下することを抑えることができる。なお、上述した様に摩擦材組成物は空気中の水分を多く吸着すると、プレス成形後に亀裂が発生しやすくなることが分かっている。特許文献3に開示される比表面積の高い活性アルミナを用いた場合、比表面積が大きくなるにつれて吸水性も大きくなり、プレス成形後に亀裂が発生しやすくなる。しかし、ケイ酸塩の場合は、活性アルミナでは高すぎる比表面積であっても水分の影響を受け難い。この性質が、大きい比表面積を有する材質を用いた場合でも、キレツの発生を抑制していると考えられるが、本発明はかかる推定理論に制限されるものではない。なお、研削材として特定の比表面積を有するケイ酸塩を用いた場合、活性アルミナを用いた場合に比べ、鳴き特性、フェード特性にも優れていることを本発明者等は見出した。また、上記比表面積の範囲は400~800m2gであるが、500~750m2gがより好ましく、600~700m2gがさらに好ましい。上記比表面積が800m2gを超えると、摩擦材の接着強度が低下すると共に摩擦性能が低下する場合がある。上記比表面積が400m2g未満であると、高温時等での摩擦係数が低下する。なお、本発明における比表面積は、窒素ガス吸着によるBET法により測定した値とする。所望の比表面積を有するケイ酸塩は、市販品を選定することにより得られる。また、例えば、粒子径を調製する、熱処理をする、機械的処理を施す、化学的処理を施す等によっても、所望の比表面積を有するケイ酸塩を調製できる。上記BET法により算出した比表面積が400~800m2gであるケイ酸塩のモース硬度は6以下であることが好ましい。上記モース硬度が6以下であると、鳴き特性に悪影響を及ぼしにくい。また、モース硬度6以下のケイ酸塩の形状に特に制限はないが、例えば、摩擦材組成物及び摩擦材中に均一に分散できる観点で、粉末状で用いることが好ましい。本発明における上記比表面積を有するケイ酸塩とは、酸化ケイ素及び金属酸化物を含む化合物であり、xMmOnySiO2zH2Oで表される。ここで、Mは金属元素を表し、Mの価数×m=2nを満たす。また、x及びyは0を超える自然数で表され、zは0又は0を超える自然数を表す。また、上記ケイ酸塩としては、例えば、ケイ酸マグネシウム例えば、2MgO6SiO2任意の結晶水、ケイ酸アルミニウム例えば、Al2O39SiO2任意の結晶水、ケイ酸カルシウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウム等が挙げられる。これらは、1種又は2種以上を組み合わせて使用することができる。上記ケイ酸塩はケイ酸を有し、且つ結合水または結晶水を含有することで、摩擦材組成物の温度上昇を抑制でき、耐摩耗性に優れる傾向がある。なお、上記で例示したケイ酸塩は、全てモース硬度6以下である。また、ケイ酸塩の平均粒子径は1~300μmであることが好ましく、10~250μmであることがより好ましく、20~50μmであることが更に好ましい。上記平均粒子径が300μm以下であると、鳴き特性に悪影響を及ぼしにくい。平均粒子径の測定は、レーザー回折粒度分布測定におけるD50メジアン径とする。なお、メジアン径とは、レーザー回折粒度分布測定により測定された、体積分布から求めた50径のことを言う。上記ケイ酸塩の添加量は、組成物全体に対して1~10wtであることが好ましい。上記ケイ酸塩の添加量が1wtより多くなると、フェード特性が得られやすい。また、上記ケイ酸塩の添加量は、組成物全体に対して10wt以下であると、摩擦材の成形時に亀裂が発生しにくく、耐摩耗性にも優れ、強度に優れた摩擦材を得ることができる。また、摩擦材の成形時の亀裂の発生をより抑制する観点から、1~7wtであることがより好ましく、2~7wtであることが更に好ましい。本発明においては、上述の通り、ケイ酸塩として比表面積が400~800m2gであり、より好ましくは500~750m2gであり、さらに好ましくは600~700m2gであり、且つさらにモース硬度が6以下のケイ酸塩を用いることが好ましい。しかし、発明の効果を損なわない程度であれば、上記ケイ酸塩に加えて、他の研削材を含有しても構わない。他の研削材としては、例えば、ケイ酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、ムライト、クロマイト、酸化チタン、酸化マグネシウム、シリカ、酸化鉄等が挙げられ、1種又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。また、上記他の研削材の含有量は、摩擦材用組成物において10~45wtであることが好ましく、15~40wtであることがより好ましい。この範囲とすることで、ブレーキの効き、耐摩耗性、鳴き特性を良好にすることができる。本発明の摩擦材組成物に含まれる結合材は、摩擦材組成物に含まれる有機充填材、無機充填材及び繊維基材等を一体化し、強度を与えるものである。本発明の摩擦材組成物に含まれる結合材は通常、摩擦材に用いられる熱硬化性樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、アクリル変性フェノール樹脂、シリコーン変性フェノール樹脂、カシュー変性フェノール樹脂、エポキシ変性フェノール樹脂、アルキルベンゼン変性フェノール樹脂等の各種変性フェノール樹脂等が挙げられる。特に良好な耐熱性、成形性及び摩擦係数を与えることから、フェノール樹脂、アクリル変性フェノール樹脂、シリコーン変性フェノール樹脂、アルキルベンゼン変性フェノール樹脂が好ましく、これらを単独で又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。また、結合材は全組成物中に5~20wtで含有させることが好ましく、5~15wtで含有させることがより好ましく、5~10wtで含有させることが更に好ましい。この範囲とすることで、摩擦材の強度低下が避けられ、また、摩擦材の気孔率が減少し、弾性率が高くなることによる鳴き等の音振性能悪化を抑制できる。本発明で用いられる繊維基材としては、金属繊維、無機繊維、有機繊維、炭素系繊維等が挙げられる。繊維基材は、摩擦材において補強作用を示すものである。金属繊維としては、銅繊維、黄銅繊維、青銅繊維、チタン繊維、アルミ繊維、スチール繊維やステンレス繊維等の鉄系繊維等を用いることができ、1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。無機繊維としては、セラミック繊維、生分解性セラミック繊維、鉱物繊維、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維、シリケート繊維、ウォラストナイト繊維等を用いることができ、1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。環境物質低減の観点で、吸引性のチタン酸カリウム繊維やセラミック繊維を含有しないことが好ましい。なお、ここでいう鉱物繊維とは、スラグウール等の高炉スラグ、バサルトファイバー等の玄武岩、その他の天然岩石等を主成分として溶融紡糸した人造無機繊維であり、Al元素を含む天然鉱物であることがより好ましい。具体的には、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、FeO、Na2O等が含まれるもの、又はこれら化合物が1種又は2種以上含有されるものを用いることができる。より好ましくはこれらのうちAl元素を含むものが、鉱物繊維として用いることができる。摩擦材組成物中に含まれる鉱物繊維全体の平均繊維長が大きくなるほど摩擦組成物中の各成分との接着強度が低下する傾向があるため、鉱物繊維全体の平均繊維長は500μm以下が好ましく、より好ましくは100~400μmである。ここで、平均繊維長とは、該当する全ての繊維の長さの平均値を示した数平均繊維長のことをいう。例えば200μmの平均繊維長とは、摩擦材組成物原料として用いる鉱物繊維を無作為に50個選択し、光学顕微鏡で繊維長を測定し、その平均値が200μmであることを示す。本発明で用いられる鉱物繊維は、人体有害性の観点で生体溶解性であることが好ましい。ここでいう生体溶解性の鉱物繊維とは、人体内に取り込まれた場合でも短時間で一部分解され体外に排出される特徴を有する鉱物繊維である。具体的には、化学組成がアルカリ酸化物、アルカリ土類酸化物総量ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、バリウムの酸化物の総量が18質量以上で、かつ呼吸による短期バイオ永続試験で、20μm以上の繊維の質量半減期が40日以内又は腹膜内試験で過度の発癌性の証拠がないか又は長期呼吸試験で関連の病原性や腫瘍発生がないことを満たす繊維を示すEU指令97/69/ECのNotaQ発癌性適用除外。このような生体分解性鉱物繊維としては、SiO2-Al2O3-CaO-MgO-FeO-Na2O系繊維等が挙げられ、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、FeO、Na2O等を任意の組み合わせで含有した繊維が挙げられる。市販品としてはLAPINUSFIBERSB.V製のRoxulシリーズ等が挙げられる。Roxulは、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、FeO、Na2O等が含まれる。有機繊維としては、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール樹脂繊維、セルロース繊維等を用いることができ、1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。耐摩耗性の観点から、有機繊維としてアラミド繊維を用いることが好ましい。炭素系繊維としては、耐炎化繊維、ピッチ系炭素繊維、PAN系炭素繊維、活性炭繊維等を用いることができ、1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。全ての繊維基材は全組成物中に5~40wtで含有させることが好ましく、10~30wtで含有させることがより好ましく、10~20wtで含有させることが更に好ましい。この範囲とすることで、摩擦材としての最適な気孔率が得られ、鳴き防止ができ、適正な材料強度が得られ、成形性をよくすることができる。本発明の摩擦材組成物は、摩擦材の耐熱性の悪化を避けるための摩擦調整剤として無機充填材を含有する。本発明で用いられる無機充填材としては、通常、摩擦材に用いられる無機充填材を用いることができる。例えば、三硫化アンチモン、硫化錫、二硫化モリブデン、硫化鉄、硫化ビスマス、硫化亜鉛、水酸化カルシウム、酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、ドロマイト、コークス、黒鉛、マイカ、酸化鉄、バーミキュライト、粒状チタン酸カリウム、硫酸カルシウム、板状チタン酸カリウム、タルク、クレー、ゼオライト等を用いることができ、これらは1種又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。これらの中でも、対面材への攻撃性低下の観点から、黒鉛、硫酸バリウムを含有することが好ましい。また、上記無機充填材の含有量は、摩擦材用組成物において10~50wtであることが好ましく、10~40wtであることがより好ましく、15~35wtであることが更に好ましい。この範囲とすることで、耐熱性の悪化を避けることができ、摩擦材のその他成分の含有量バランスの点でも好ましい。本発明の摩擦材組成物は、摩擦材の音振性能や耐摩耗性等を向上させるための摩擦調整剤として有機充填材を含有する。本発明で用いられる有機充填材としては、例えば、カシューダスト、タイヤゴム粉、アクリルゴム粉、イソプレンゴム、NBRニトリルブタジエンゴム粉、SBRスチレンブタジエンゴム粉等が挙げられ、これらは1種又は2種類以上を組み合わせて用いることができる。上記カシューダストは、カシューナッツシェルオイルを硬化させたものを粉砕して得られる、通常、摩擦材に用いられるものであればよい。上記有機充填材の含有量は、摩擦材用組成物において1~20wtであることが好ましく、1~10wtであることがより好ましく、3~8wtであることが更に好ましい。この範囲とすることで、摩擦材の弾性率が高くなること、鳴き等の音振性能の悪化を避けることができ、また耐熱性の悪化、熱履歴による強度低下を避けることができる。また、本発明の摩擦材組成物は、上記の材料以外に、必要に応じてその他の材料を配合することができ、例えば銅粉、黄銅粉、青銅粉、亜鉛粉、錫粉、アルミニウム粉等の金属粉末やPTFEポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系ポリマー等の有機添加材等を配合することができる。特にPTFEを用いると、フェード特性を改善できる。PTFEの含有量は、摩擦材組成において好ましくは0.3~6wt、より好ましくは1~5wt、さらに好ましくは2~4wtの範囲である。フッ素系ポリマーは、粉末で用いることが好ましいが、エマルジョンとして用い、湿式混合により摩擦材組成物中に含有しても、同様な効果が期待できる。本発明の摩擦材組成物は、自動車等のディスクブレーキパッドやブレーキライニング等の摩擦材として、または本発明の摩擦材組成物を目的形状に成形、加工、貼り付け等の工程を施すことによりクラッチフェーシング、電磁ブレーキ、保持ブレーキ等の摩擦材としても使用することができる。また、本発明の摩擦材組成物は、摩擦面となる摩擦材そのものとして用いて摩擦部材を得ることができる。それを用いた摩擦部材としては、例えば、下記の構成等が挙げられる。1摩擦材のみの構成。2裏金と、この裏金の上に形成させ、摩擦面となる本発明の摩擦材組成物からなる摩擦材とを有する構成。3上記2の構成において、裏金と摩擦材との間に、裏金の接着効果を高めるための表面改質を目的としたプライマー層、裏金と摩擦材の接着を目的とした接着層をさらに介在させた構成。上記裏金は、摩擦部材の機械的強度の向上のために、通常、摩擦部材として用いるものである。材質としては、金属または繊維強化プラスチック等を用いることができ、例えば、金属としては鉄、ステンレス等が挙げられ、繊維強化プラスチックとしては無機繊維強化プラスチック、炭素繊維強化プラスチック等が挙げられる。上記プライマー層及び上記接着層としては、通常、ブレーキシュー等の摩擦部材に用いられるものであればよい。本発明の摩擦材は、一般に使用されている方法を用いて製造することができ、本発明の摩擦材組成物を成形して、好ましくは加熱加圧成形して製造される。詳細には、本発明の摩擦材組成物をレディーゲミキサー、加圧ニーダー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均一に混合し、この混合物を成形金型にて予備成形し、得られた予備成形物を成形温度130°C~160°C、成形圧力20~50MPaの条件で2~10分間で成形し、得られた成形物を150~250°Cで2~10時間熱処理する。また、必要に応じて塗装、スコーチ処理、研磨処理を行う。本発明の摩擦材組成物は、高い補強効果を有するため、摩擦材の上張り材として有用であり、さらに摩擦部材の下張り材として成形して用いることもできる。なお、上張り材とは摩擦部材の摩擦面となる摩擦材であり、下張り材とは、摩擦部材の摩擦面となる摩擦材と裏金との間に介在する、摩擦材と裏金とのせん断強度向上を目的とした層のことである。本発明の摩擦材組成物について、実施例を用いてさらに説明する。ディスクブレーキパッドの作製表1に示す配合比率に従って材料を配合し、実施例1~6及び比較例1~2の摩擦材組成物を得た。この摩擦材組成物をレディーゲミキサー株式会社マツボー製、商品名:レディーゲミキサーM20で混合し、この混合物を成形プレス王子機械工業株式会社製で予備成形し、得られた予備成形物を成形温度145°C、成形圧力30MPaの条件で5分間成形プレス三起精工株式会社製を用いて加熱加圧成形し、得られた成形品を200°Cで4.5時間熱処理し、ロータリー研磨機を用いて研磨し、500°Cのスコーチ処理を行ってディスクブレーキパッドを得た。なお、本実施例及び比較例では、摩擦材投影面積52cm2のディスクブレーキパッドを作製した。※配合量:摩擦材組成物全体に対するwtなお、各種研削材の物性は以下の通りである。酸化ジルコニウム比表面積:1.4m2/g、平均粒子径:5.2μm、モース硬度:6.5ケイ酸ジルコニウム比表面積:5.5m2/g、平均粒子径:1.5μm、モース硬度:7.5ケイ酸マグネシウムA:協和化学株製キョーワード比表面積:680m2g、平均粒子径:50μm、モース硬度:≦5ケイ酸アルミニウムB:協和化学株製キョーワード比表面積:620m2g、平均粒子径:20μm、モース硬度:≦5ケイ酸アルミニウムC:協和化学株製キョーワード比表面積:650m2g、平均粒子径:250μm、モース硬度:≦5活性アルミナD:水澤化学工業株製γ-アルミナ比表面積:180m2g、平均粒子径:20μm、モース硬度:≦6ケイ酸マグネシウムE:協和化学株製キョーワード比表面積:130m2g、平均粒子径:30μm、モース硬度:≦5フェード特性の評価上記の方法で作製した実施例1~6及び比較例1~2、のディスクブレーキパッドを、ブレーキダイナモ試験機を用いてフェード特性の評価を行った。実験には、一般的なピンスライド式のコレット型キャリパー及び株式会社キリウ製ベンチレーテッドディスクローターFC190を用い、日産自動車製スカイラインV35の慣性モーメントにて評価を行った。SAEJ2522に準拠した効力試験を実施し、FADE1SECTIONにおける計15回の制動中で発生する摩擦係数のうち、平均摩擦係数の最小値平均μの最小値とする及び一制動中の摩擦係数μの最小値を評価した。耐摩耗性の評価SAEJ2522に準拠した効力試験を実施し、試験前後のパッド厚みから摩耗量を評価した。鳴き特性の評価JASOC402に従って実車試験を行い、試験中のブレーキ鳴きと異音を測定し、70dB以上のブレーキ鳴きの発生率を求めた。摩擦材の成形時の亀裂発生の評価上記の方法で得られた実施例1~6及び比較例1~2の摩擦材組成物を成形する際に、摩擦材表面に0.5mm×0.5mm×2.0mmの亀裂を目視で観察することで評価した。評価基準は以下の通りである。A:ディスクブレーキパッドの全成形数に対して亀裂が発生したディスクブレーキパッドの数が0。B:ディスクブレーキパッドの全成形数に対して亀裂が発生したディスクブレーキパッドの数が0より多い。結果を表2に示す。※摩擦係数μは大きいほど良好であることを示す。※ブレーキ鳴き発生率は、数値が小さいほど良好であることを示す。表2に示されるように、実施例1~6のディスクブレーキパッドは、比較例1~2と比較して優位なフェード特性を示し、且つ際立って高い鳴き特性を示すことが明らかである。