"回収された粉体を貯留する回収容器と、前記回収容器の長手方向に延在し該回収容器内で回転可能に軸支され所定方向に回転することにより該回収容器内の粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を回転駆動する駆動手段と、を備えた粉体回収装置であって、前記搬送部材の回転状態を検知する回転検知手段を、前記搬送部材の回転駆動力の伝達方向における最下流側に配設したことを特徴とする粉体回収装置。請求項1の粉体回収装置において、前記回転検知手段が、前記搬送部材の負荷の変動を検出する負荷変動検出手段を兼ねることを特徴とする粉体回収装置。請求項2の粉体回収装置において、前記搬送部材の負荷が所定の負荷を超えたとき、前記駆動手段から該搬送部材への回転駆動力を遮断させる駆動伝達遮断手段を備えたことを特徴とする粉体回収装置。請求項1乃至3のいずれかの粉体回収装置において、前記回転検知手段は、前記搬送部材に設けられた被検知部と、前記搬送部材の回転動作に伴って前記被検知部を検知してON/OFF信号を出力するセンサ部と、を有することを特徴とする粉体回収装置。請求項4の粉体回収装置において、前記被検知部は、前記搬送部材の回転軸に設けられ、該回転軸の軸方向から見たとき、該回転軸の軸心を中心とした略半円形の形状をなしていることを特徴とする粉体回収装置。請求項4又は5の粉体回収装置において、前記駆動手段による前記搬送部材の回転駆動がされていないときには、前記回転検知手段による回転状態の検知動作又は前記回転検知手段の検知結果に基づく異常の検出動作を行わないことを特徴とする粉体回収装置。請求項4乃至6のいずれかの粉体回収装置において、センサ部材から出力されるON/OFF信号の切り替わり時間の変動量に基づいて、搬送部材の負荷の増大を検出することを特徴とする粉体回収装置。請求項7の粉体回収装置において、前記回収容器が空の初期状態で前記搬送部材を回転駆動したときに前記センサ部材から出力される初期のON/OFF信号の切り替わり時間を基準値として記憶する記憶手段を備え、前記搬送部材に負荷が掛かっているときに該センサ部材から出力されるON/OFF信号の切り替わり時間と、前記記憶手段に記憶された基準値とを比較し、この比較結果に基づいて該前記搬送部材の負荷の増大を検出することを特徴とする粉体回収装置。請求項1乃至8のいずれかの粉体回収装置において、前記回収容器へ粉体を流入させる流入口に対して、前記搬送部材による粉体の搬送方向下流側に、該回収容器内に貯留された粉体の量を検知する粉体量検知手段を備えたことを特徴とする粉体回収装置。像担持体と、前記像担持体にトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記像担持体上のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、前記転写手段によるトナー像の転写後に前記像担持体に残留したトナーをクリーニングするクリーニング手段と、前記クリーニング手段で回収したトナーを貯留するトナー回収装置と、を備えた画像形成装置であって、前記トナー回収装置として、請求項1乃至9のいずれかの粉体回収装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。しかしながら、上記特許文献1や特許文献2で開示された廃トナー回収容器や画像形成装置では、搬送部材の軸折れを検知するためにスプリング、専用のセンサ、検知部材等を設けているため、部品点数が多く構造が複雑なためコストアップになっていた。特に、特許文献2で開示された廃トナー回収容器や画像形成装置では、所定の部分を破損させるために細径の軸加工をしており、コストアップになっていた。また、特許文献1や特許文献2で開示された廃トナー回収容器の異常検知手段は、搬送部材の軸折れや破損を検知するものであるため、軸折れや破損が発生する前の異常、例えば、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常を検出することができない。本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、従来に比べて簡易な構成でコストアップを防ぎつつ、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常も検出できるようになる粉体回収装置及び画像形成装置を提供することである。上記目的を達成するために、請求項1の発明は、回収された粉体を貯留する回収容器と、前記回収容器の長手方向に延在し該回収容器内で回転可能に軸支され所定方向に回転することにより該回収容器内の粉体を搬送する搬送部材と、前記搬送部材を回転駆動する駆動手段と、を備えた粉体回収装置であって、前記搬送部材の回転状態を検知する回転検知手段を、前記搬送部材の回転駆動力の伝達方向における最下流側に配設したことを特徴とするものである。本発明によれば、搬送部材の回転状態を検知する回転検知手段を、その搬送部材の回転駆動力の伝達方向における最下流側に配設している。この搬送部材の最下流側の回転状態は、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常が発生した場合にも変化する。したがって、搬送部材の最下流側の回転状態を回転検知手段で検知することにより、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常を検出することが可能になる。しかも、その搬送部材の異常を検出するために、従来技術のようにスプリング、専用のセンサ、検知部材等を設ける必要がないので、構成が簡易になりコストアップも防ぐことができる。このように、従来に比べて簡易な構成でコストアップを防ぎつつ、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常も検出できるようになる。以下、本発明を画像形成装置に適用した一実施形態について説明する。まず、本実施形態に係る画像形成装置の構成及び動作について説明する。図1は、本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。また、図2は、黒用のプロセスカートリッジの概略構成図である。図1の画像形成装置は、4つの画像形成ユニット11Y,M,C,Kが並列に配置された画像形成部1を有している、各画像形成ユニット11Y,M,C,Kは、潜像担持体たるドラム状の感光体18Y,M,C,K、クリーニング手段としてのドラムクリーニングユニット12Y,M,C,K、帯電ユニット13Y,M,C,K、2成分現像方式の現像ユニット19Y,M,C,K等を図示しない枠体に収めている。これら画像形成ユニット11Y,M,C,Kは、それぞれプロセスカートリッジを構成し、画像形成装置本体に脱着可能であり、一度に消耗部品を交換できるようになっている。画像形成部1の上方には、潜像形成手段としての露光ユニット9が設けられている。また、装置上部には、コンタクトガラス上に載置された原稿を走査して読み取る読取装置10が設けられている。画像形成部1の下方には、中間転写体としての中間転写ベルト15を備えた転写ユニット2が設けられている。中間転写ベルト15は、複数の支持ローラに掛け渡されており、図中時計回り方向に回転移動する。中間転写ベルト15の上部張架部を間に挟んで感光体18Y,M,C,Kに対向する位置には、感光体上のトナー像を被転写体としての中間転写ベルト15に転写する転写手段としての1次転写ローラ21Y,M,C,Kが設けられている。1次転写ローラ21Y,M,C,Kには図示しない電源によって1次転写バイアスが印加されている。また、転写ユニット2の下方には2次転写装置4が設けられている。2次転写装置4は、中間転写ベルト15上のトナー像を被転写体としての用紙に転写する転写手段としての2次転写ローラ17を備えており、2次転写ローラ17は、中間転写ベルト15における転写対向ローラ16に対する掛け回し箇所にベルトおもて面から当接して2次転写ニップを形成している。2次転写ローラ17には図示しない電源によって2次転写バイアスが印加されている。また、転写対向ローラ16は、電気的に接地されている。これにより、2次転写ニップ内に2次転写電界が形成されている。2次転写装置4の図中左方には、用紙上に転写されたトナー像を定着するために、内部に発熱体を備えた加熱ローラを有する定着ユニット7が設けられている。また、2次転写装置4と定着ユニット7との間には、トナー像転写後の用紙を定着ユニット7へと搬送する搬送ベルト6が設けられている。また、装置下方には、図示しない給紙収容部から1枚ずつ分離して給送された用紙を2次転写装置4へ給紙する給紙ユニット3が設けられている。また、定着ユニット7を通過した用紙を機外または両面ユニット5へ搬送する排紙ユニット8が設けられている。この画像形成装置でコピーをとるときは、読取装置10により原稿を読み取る。この原稿読み取りに並行して、中間転写ベルト15が図中時計回り方向に移動する。これと同時に、画像形成部1では、各帯電ユニット13Y,M,C,Kによって表面が帯電された各感光体18Y,M,C,K上に、読み取った原稿内容に基づきイエロー、マゼンタ、シアン、黒の色別情報を用いて露光ユニット9によりそれぞれ露光して潜像を形成する。次いで、各感光体18Y,M,C,K上の潜像を現像ユニット19Y,M,C,Kにより現像し単色のトナー像顕像を形成する。そして、各感光体18Y,M,C,K上のトナー像を中間転写ベルト15上に互いに重なり合うように順次転写して、中間転写ベルト15上に合成トナー像を形成する。トナー像転写後の各感光体18Y,M,C,Kは、ドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kで、感光体18Y,M,C,K上に残留する残留トナーを除去し再度の画像形成に備える。ドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kで、感光体18Y,M,C,K上から除去された残留トナーは、図示しない搬送経路を通り、画像形成装置本体に設置された図示しない回収容器としてのトナー回収容器に搬送されて貯留される。このトナー回収容器については後で詳述する。このようなトナー像形成に並行して、図示しない給紙収容部から1枚づつ用紙を繰り出しレジストローラ14に突き当てて止める。そして、中間転写ベルト15上の合成トナー像の形成にタイミングを合わせてレジストローラ14を回転し、中間転写ベルト15と2次転写装置4との間に用紙を送り込み、2次転写装置4で転写して用紙上にトナー像を転写する。トナー像転写後の用紙は、搬送ベルト6で搬送して定着ユニット7へと送り込み、定着ユニット7で熱と圧力とを加えてトナー像を定着した後、排紙ユニット8へ送り込む。排紙ユニット8では切換爪で切換えて、機外装置左側の図示しない排紙トレイまたは下方の両面ユニット5へ案内する。両面ユニット5では、用紙を反転して再び2次転写位置2次転写装置4と中間転写ベルト15とのニップ位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排紙ユニット8で排紙トレイ上に排出する。なお、画像転写後の中間転写ベルト15は、中間転写ベルトクリーニングユニット90で、中間転写ベルト15上に残留する残留トナーを除去し再度の画像形成に備える。中間転写ベルトクリーニングユニット90で、中間転写ベルト15上から除去された残留トナーは、上記ドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kで、上記感光体18Y,M,C,K上から除去された残留トナーと同様に、図示しない搬送経路を通り、画像形成装置本体に設置された図示しないトナー回収容器に搬送されて貯留される。次に、回収された粉体としてのトナーを貯留する回収容器を備えた粉体回収装置としてのトナー回収装置について説明する。本実施形態に係る画像形成装置では、上述したように、感光体18Y,M,C,Kに残留したトナーをドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kにより回収し、また、中間転写ベルト15に残留したトナーを中間転写ベルトクリーニングユニット90により回収し、これらの回収されたトナーを搬送してトナー回収容器に収納して貯留する構成となっている。トナー回収容器は、容器内の領域を有効に活用させるためや、流入口部での局所的な堆積を防止するために、スクリューやコイル等の回転動作を利用してその回転軸方向にトナーを搬送させる搬送部材が具備されている。この搬送部材の回転動作により、トナー回収容器内に流入されたトナー等は、流入口から遠ざかる位置に搬送していき、トナー回収容器における領域容量の有効活用を図るとともに、流入口部での局所的な堆積による不具合を防止する構成となっている。しかし、この搬送部材に異常な負荷がかかり、破損等による搬送能力の低下が生じた場合、本来の目的である収納効率の向上を図ることができず、また、トナー回収容器の流入口付近にのみトナー堆積がおこり、画像形成装置本体に設置したトナー搬送経路等でロック等の本体故障を生じさせてしまう。そのため、搬送部材の回転状態の検知や、搬送部材の負荷検知を行える構成としておくことが望ましい。図3は、トナー回収装置の概略構成図であり、aは正面図、bは回転検知センサ部の側面の拡大図矢視Aである。図3aに示すように、トナー回収装置100は、トナーを回収して貯留する回収容器としてのトナー回収容器101と、トナー回収容器101の内部に設けられ容器内のトナーを図中矢印方向に搬送する搬送部材としての搬送スクリュー102と、搬送スクリュー102を回転駆動させる駆動手段103と、搬送スクリュー102の回転を検知する回転検知手段としての回転検知センサ104と、トナー回収容器101内のトナー量を検知するトナー量検知手段としてのトナー量検知センサ105と、回収したトナーをトナー回収容器101へ搬送するトナー搬送パイプ106とから主に構成されている。トナー回収容器101は、長手方向の一方の端部側の上部にトナー流入口101aが形成されていて、ドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kや中間転写ベルトクリーニングユニット90で回収されトナー搬送パイプ106で搬送されたトナーが流入して貯留される。また、長手方向の他方の端部側の上部、つまり搬送スクリュー102によるトナーの搬送方向最下流側の上部には、トナー量検知センサ105が配設されている。このトナー量検知センサ105は、例えば静電容量型の近接センサで、トナー回収容器101内のトナーが満杯になったことを検知する。そして、トナー回収容器101の容器内部がトナーで満杯になったら、トナー回収容器101ごと新しいトナー回収容器に交換できるようになっている。搬送スクリュー102は、回転軸102bにらせん状のスクリュー部材102aが設けられている。また、回転軸102bの一方の端部が駆動手段103による駆動力の駆動入力位置となっており、この駆動入力位置に対して駆動力の伝達方向における最下流側、つまり回転軸102bの他方の端部側に回転検知センサ104の被検知部センサカット面102cが設けられている。この被検知部102cは、図3bに示すように、回転軸102bの軸方向から見たとき、回転軸102bの軸心を中心とする略半円形の形状をなしており、回転検知センサ104で回転軸102bの半周ごとの回転を検知することができるようになっている。なお、被検知部102cの形状は半円形状に限らず、回転により回転検知センサ104の検出光の光路を遮断してセンサがON/OFFを検出できる形状であれば、その形状は問わない。駆動手段103は搬送スクリュー102を回転駆動させる搬送スクリュー駆動モータである。この駆動手段103は、トナー回収装置100に搬送スクリュー駆動モータを設ける構成に限らず、画像形成装置本体の駆動源から駆動力を得て、搬送スクリュー102に駆動力を伝達する構成であってもよい。この構成の場合には駆動手段103と搬送スクリュー102との駆動伝達部にカップリングを設けてもよい。回転検知センサ104は、検出光の光路が遮断されたことを検出する透過型のフォトセンサであり、検出光が透過しているときはOFF、検出光が被検知部102cで遮光されるとON信号を出力する遮光時ONのスイッチング出力タイプのフォトセンサである。なお、回転検知センサ104としては、透過型のフォトセンサに限らず、反射型の光センサであってもよく、又は、金属材料を検知する近接センサであってもよい。本実施形態に係る画像形成装置では、上記回転検知センサ104の回転検知結果に基づいて、搬送スクリュー102の折れによる損傷や搬送能力の低下等の異常を検出する異常検出手段を備えている。図4は、上記構成の画像形成装置において回転検知センサ104の回転検知結果に基づいて搬送スクリュー102の異常を検出することができる制御系の一例を示すブロック図である。また、図5は、回転検知センサ104のON/OFFのセンサ出力を示すグラフであり、aは搬送スクリュー102が正常に回転している状態、bは搬送スクリュー102が停止している状態、cは搬送スクリュー102の回転が不安定の状態を示している。図4に示すように、異常検出手段としてのCPU等の制御部110には、回転検知センサ104、トナー量検知センサ105、ON/OFF信号の周期Tや基準値T0等を記憶しておく記憶手段としてのフラッシュメモリ等の記憶部111、駆動手段としての搬送スクリュー駆動モータ103、操作パネル等のエラー表示部112が接続されている。なお、図4の制御系における制御部110及び記憶部111は、画像形成装置の本体に設けてもよいし、トナー回収装置100に設けてもよい。図3aの構成において、搬送スクリュー102が正常に回転している状態では、回転検知センサ104からの出力は、図5aに示すように、ON→OFF→ON→OFF→が繰り返し出力される。このときON/OFF信号の周期がT0で一定である。制御部110では、ON/OFF信号の周期がT0で一定であることから、搬送スクリュー102は正常に回転しているものと判断する。この切り替わりの周期を基準時間T0として記憶部111に記憶しておく。正常に搬送スクリュー102の回転動作が行われている場合は、上述したように、回転検知センサ104であるフォトセンサの出力がON/OFFを繰り返す構成となっている。しかし、搬送スクリュー102の折れ等の異常が発生し、正常にトナー搬送を行えないようになった場合には、搬送スクリュー102が停止し、図5bに示すように、常時ONか、常時OFFかのいずれかの出力がされることになる。つまり、搬送スクリュー102が停止している状態では、被検知部102cが検出光を遮光する状態で止まっているか、検出光が透過する状態で止まっているかによって、センサ出力は常にONか、常にOFFかのいずれかになる。このため、センサ出力に変化がない場合には、搬送スクリュー駆動モータ103の故障、又は、搬送スクリュー駆動モータ103から搬送スクリュー102への駆動伝達不良、あるいは、搬送スクリュー102が破損して停止しているものと判断し、搬送スクリュー駆動モータ103の駆動制御を停止電源OFFし、表示部112にトナー回収装置異常の表示を行う。このとき、画像形成装置本体を停止させて画像形成動作を停止させてもよい。なお、回転検知センサ104のセンサ出力が変化せず、常時ON又は常時OFFの場合であっても、画像形成動作が停止中であれば、搬送スクリュー102も停止しているので、制御部110では、正常な停止状態であると判断する。この場合にはエラー表示部112に異常は表示しない。このように、センサ検知のトリガーとして、画像形成動作が実行されているかどうかを用いることにより、画像形成動作が行われている場合のセンサ出力の切り替わりを確認することで故障か否かを判断することができる。一方、画像形成動作が実行されていない場合で常時センサがON又はOFFであった場合は、異常を通知しないので、誤検知を防ぐことができる。また、回転検知センサ104からの出力が、ON/OFFのデジタルスイッチング出力なので、制御部110での電気的な信号処理が容易となり、簡易な構成で搬送スクリュー102の異常を検知することができる。さらに、搬送部材の回転数を変化させて使用する装置においても、回転検知手段のON/OFFの変化を検知する構成であるため、同様に本発明を適用することができ、同様の効果が得られるものである。ここで、トナー回収容器101の内部のトナー量が多くなると、搬送スクリュー102又は搬送スクリュー102の駆動手段103にかかる負荷が増大し、搬送スクリュー102の折れや破損を引き起こしやすい状態になっているといえる。搬送スクリュー102が破損したことを正常に検知できれば、画像形成装置本体を故障させることなく、トナー回収容器101の交換のみで通常に装置本体を使用することができる。しかし、搬送スクリュー102の破損状態であればトナー回収容器101が交換されるまで、画像形成動作を実行することを禁止するようになっており、結果としてユーザが画像形成装置を動作させることができないダウンタイムが発生することとなる。そこで、回転検知センサ104によるON/OFFの検出値の切り替わりまでの時間を検出する計数手段を設け、搬送スクリュー102にかかる負荷の変動増大を検出できるように構成している。この計数手段は制御部110の内部プログラムで構成してもよいし、制御部110に接続したタイマやカウンタを別途設けてもよい。本実施形態では、回転検知センサ104と制御部110とにより、搬送スクリュー102にかかる負荷の変動増大を検出する負荷変動検出手段を構成している。トナー回収容器101内のトナー量が多くなり搬送スクリュー102や駆動手段103にかかる負荷が大きくなると、回転動作は正常に行われているものの、その回転数が少なくなったり、回転動作が不規則になったりする。つまり、搬送スクリュー102の回転速度が遅くなったり、不安定になったりする。すると、回転検知センサ104から出力されるON/OFF信号の各切り替わり間の時間が正常時より長くなるため、この切り替わり間の時間を制御部110で計数することにより、その切り替わり時間のズレにより負荷の増大を検知することができる。負荷が所定の大きさよりも大きいと判断された場合には、アラームを表示したり、駆動手段103を停止させたりして、搬送スクリュー102や駆動手段103の故障を未然に防止することができる。より具体的には、画像形成動作中であって搬送スクリュー駆動モータ103により搬送スクリュー102が回転駆動しているときに、図5cのように、回転検知センサ104からのON/OFF出力の周期TNが切り替わりごとに変化しており、回転状態が安定していないT1≠T2≠T3。この切り替わり周期が、記憶部111に記憶された切り替わり周期として設定された基準時間T0よりも長いので、搬送スクリュー102に掛かる負荷が大きくなったと判断し、エラー表示部112にトナー回収装置オーバーロード等の表示を行う。このように、負荷が大きくなった段階でエラーを表示できるので、トナー回収容器101を点検したり、交換したりすることにより、故障を未然に防ぐことが可能となる。また、回転検知センサ104の検知結果に基づいて、制御部110が搬送スクリュー102の回転速度を算出し、予め記憶部111に記憶されている正常時の回転速度と比較して、異常を検知するようにしてもよい。ここで、トナー回収容器101に流入するトナー量が一時的に多い場合、搬送スクリュー102の負荷が突発的に大きくなることも考えられる。このため、計数手段による切り替わり時間の間隔が、ある設定した期間ズレ続けることにより異常と判断する構成とすることが望ましい。また、画像形成装置本体や、トナー回収容器101、駆動手段103等の組み合わせや、ユーザの使用環境により、正常時のON/OFFの切り替わり時間も多少ずれることが考えられるため、画像形成装置がはじめて動作した際のトナー回収容器101内の搬送スクリュー102の回転動作におけるON/OFF信号の切り替わり時間を基準値T0として記憶部111に記憶させておくことで、より精度よく搬送スクリュー102の折れや破損を未然に防止することが可能となる。図6は、トナー回収装置100の異常を検知して異常時にアラーム表示を行う処理手順を説明するためのフローチャートである。まず、ユーザが画像形成動作を実行しステップS1、トナー回収容器101が初めての使用か否か判断するステップS2。トナー回収容器101が始めての使用の場合ステップS2でYes、回転検知センサ104のセンサON/OFF出力の初期の周期である基準値T0を計測し、その値を記憶部111に記憶するステップS3,4。そして、タイムオーバーの累積カウンタKの値をゼロリセットするステップS5。その後、トナー検知センサ104のセンサON/OFF出力の周期Tを計測するステップS6。なお、上記トナー回収容器101が初めての使用でない場合ステップS2でNoは、直接ステップS6が実行される。そして、周期Tが基準値T0より大きいか否かを判断しステップS7、大きくない場合NoにはステップS2に戻り、大きい場合Yesには連続して周期Tが基準値T0より大きいか否かを判断するステップS8。このステップS8は搬送スクリュー102が一時的に過負荷になった場合を排除するためのステップであり、Noの場合にはステップS2に戻り、Yesの場合にはタイムオーバー累積カウンタKの値を1増やすステップS9。次に、カウンタKの値が所定の値Nより大きいか否かを判断しステップS10、大きくない場合NoにはステップS2に戻り、大きい場合Yesには、トナー量検知センサ105がトナーの満杯を検知するON信号を出力しているか否かを判断するステップS11。トナー量検知センサ105がON信号を出力している場合ステップS11でYesにはトナー回収容器101の交換アラームを操作パネル等に表示するステップS12。これに対して、ON信号を出力していない場合ステップS11でNoには何らかの原因で過負荷の状態になっているので点検を促すためのオーバーロードアラームを表示するステップS13。なお、上記ステップS4で記憶部111に記憶された基準値T0の値や、上記ステップS10でカウンタKの値の大きさを判断する所定の値Nについては、ユーザ又はサービスマンが操作パネルから適宜変更できるように構成してもよい。このように搬送スクリュー102の破損を検知する専用の検知センサや検知部材を設けることなく、従来から設置されている回転検知センサ104の検知結果に基づいて搬送スクリュー102の破損を検知することができるので、従来に比べて簡易な構成でコストアップを防ぎつつ、確実に搬送スクリュー102の破損を検知することができる。また、負荷が大きくなった段階でエラーを表示できるので、搬送スクリュー102の破損や画像形成装置本体の故障を未然に防ぐことが可能となる。なお、回転検知センサ104は、上述したように、搬送スクリュー102の駆動手段103による駆動入力位置に対して、駆動力の伝達方向における最下流側の回転を検知している。これにより、駆動手段103の故障や、搬送スクリュー102への駆動伝達不良を検知できるとともに、搬送スクリュー102の回転軸102b上の何れかの部分で折れ等の破損があった場合に確実に検知することができる。仮に、回転検知センサ104で検知する搬送スクリュー102の検知位置が、駆動入力位置に対して、駆動伝達力の伝達方向における最下流側の位置でない場合、例えば、駆動伝達力の伝達方向でトナー回収容器101よりも上流側の位置であった場合には、トナー回収容器101の内部での搬送スクリュー102の影響を少なく見積もることとなってしまう。つまり、回転検知センサ104で搬送スクリュー102の回転を検知する検知位置よりも駆動伝達力の伝達方向における下流側では、搬送スクリュー102の変形や損傷を正常に検知できないおそれがある。例えば、搬送スクリュー102が折れてトナーを搬送できない状態であっても、異常な負荷が駆動手段103側にかかっていなければ、搬送スクリュー102の回転検知センサ104による検知位置よりも駆動伝達力の伝達方向における上流側は正常に回転していると認識し、結果的に画像形成装置本体の破損につながるおそれがある。ただし、回転検知センサ104を、駆動伝達力の伝達方向でトナー回収容器101よりも上流側の位置に配設した場合であっても、搬送スクリュー102の軸折れがあったとき、負荷が軽くなって回転速度が通常よりも速くなることがある。よって、制御部110が、搬送スクリュー102の回転速度が遅くなったときだけでなく、早くなったことも検知するようにしておけば、搬送スクリュー102の軸折れを検知することができるので、この場合には、回転検知センサ104で検知する搬送スクリュー102の検知位置が、駆動入力位置に対して、駆動伝達力の伝達方向における最下流側の位置でなくてもよい。なお、図3a中では、トナー回収容器101にトナー流入口101aが一つの例を示しているが、複数のトナー流入口101aを有するトナー回収容器101であっても、搬送スクリュー102の駆動入力位置に対して回転検知センサ104を駆動伝達力の伝達方向における最下流側の位置に配置することで、同様の効果を得ることができる。また、搬送部材による搬送方向が1方向でない構成例えば、2方向、3方向等に搬送する搬送部材形状においても同様の効果が得られる。さらに、L字型のトナー回収容器の形状で、搬送部材を直角に配置した構成であっても、一つの駆動手段により駆動入力を行っている構成であれば、本発明の効果が得られるため、その搬送部材の配置構成は問わない。また、回転検知センサ104の配設位置は、搬送スクリュー102の駆動入力位置に対して駆動伝達力の伝達方向における最下流側の位置であればよく、図3aに示したようにトナー回収容器101の左側の外部の位置に限られるものではない。変形例1図7aは変形例に係るトナー回収装置の正面図、bは他の変形例に係るトナー回収装置の正面図、Cはさらに他の変形例に係るトナー回収装置の正面図である。図7aに示すトナー回収装置120は、搬送スクリュー102の被検知部102cがトナー回収容器101の内部にあり、トナー回収容器101の凸部101bに設けられた透明の検知窓不図示を通して回転検知センサ104が検出光を照射し、被検知部102cが回転して検出光を遮光することによって、回転検知センサ104がON/OFF信号を出力する。回転検知センサ104は搬送スクリュー102の駆動入力位置に対して駆動伝達方向における最下流側にあり、搬送スクリュー102の破損を確実に検知することができる。変形例2図7bに示すトナー回収装置130は、搬送スクリュー102が上下に2本設けられ、一対のギヤ131により互いに逆方向に回転するようになっていて、下側の搬送スクリュー102でトナーを図中左方向に搬送し、上側の搬送スクリュー102でトナーを右方向に搬送する。回転検知センサ104は、上側の搬送スクリュー102の駆動伝達方向における最下流側に設けられていて、2本の搬送スクリュー102が軸上のいずれの部分で損傷しても確実に検知することができるようになっている。変形例3また、駆動手段103から搬送スクリュー102への駆動伝達部に駆動伝達遮断手段を設けてもよい。図7cに示すトナー回収装置140は、駆動手段103から搬送スクリュー102への駆動伝達部に駆動伝達遮断手段としてのトルクリミッタ付きカップリング141が設けられている。トナー回収容器101のトナーが満杯になったり、何らかの原因が発生したりして、搬送スクリュー102にトルクリミッタ付きカップリング141で設定されたトルクよりも大きなトルクが掛かると、トルクリミッタ付きカップリング141がスリップして、駆動伝達を遮断する。これにより、搬送スクリュー102の破損や駆動手段103の故障を防ぐことができる。なお、駆動伝達遮断手段としては、上記トルクリミッタ付きカップリング141に限られるものではなく、電磁クラッチでもよい。回転検知センサ104の検知結果に基づいて制御部110で搬送スクリュー102が所定のトルクを超えたと判断したときに、制御部110が電磁クラッチの駆動伝達を遮断する。これにより、搬送スクリュー102の破損や駆動手段103の故障を防ぐことができる。以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。態様A回収されたトナーなどの粉体を貯留するトナー回収容器101などの回収容器と、回収容器の長手方向に延在し回収容器内で回転可能に軸支され所定方向に回転することにより回収容器内の粉体を搬送する搬送スクリュー102などの搬送部材と、搬送部材を回転駆動する駆動手段103と、を備えたトナー回収装置などの粉体回収装置であって、搬送部材の回転状態を検知する回転検知手段を、前記搬送部材の回転駆動力の伝達方向における最下流側に配設した。これによれば、上記実施形態について説明したように、搬送部材の最下流側の回転状態は、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常が発生した場合にも変化する。したがって、搬送部材の最下流側の回転状態を回転検知手段で検知することにより、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常を検出することが可能になる。しかも、その搬送部材の異常を検出するために、従来技術のようにスプリング、専用のセンサ、検知部材等を設ける必要がないので、構成が簡易になりコストアップも防ぐことができる。このように、従来に比べて簡易な構成でコストアップを防ぎつつ、搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常も検出できるようになる。態様B上記態様Aにおいて、回転検知手段が、搬送スクリュー102などの搬送部材の負荷の変動を検出する負荷変動検出手段を兼ねる。回収容器内のトナーなどの粉体が満杯になったり、何らかの原因が生じたりして搬送部材に過大な負荷が掛かる場合があるが、この状態で搬送部材の回転駆動を続けると、搬送部材や駆動手段が損傷や故障を起こしやすい。このため、搬送部材の負荷変動を検出する負荷変動検出手段を設けることが望ましい。本態様Bでは、上記実施形態について説明したように、回転検知手段が負荷変動検出手段を兼ねることにより、簡易な構成で、搬送部材や駆動手段の過大な負荷に起因した損傷や故障を未然に予防することができる。態様C上記態様Bにおいて、搬送スクリュー102などの搬送部材の負荷が所定の負荷を超えたとき、駆動手段103から搬送部材への回転駆動力を遮断させるトルクリミッタ付きカップリング141などの駆動伝達遮断手段を備えた。これによれば、上記実施形態の変形例3について説明したように、搬送部材に駆動伝達遮断手段で設定されたトルクよりも大きなトルクが掛かると、駆動伝達遮断手段が駆動伝達を遮断する。これにより、搬送部材の破損や駆動手段の故障をより確実に防ぐことができる。態様D上記態様A乃至Cのいずれかにおいて、回転検知手段は、搬送スクリュー102などの搬送部材に設けられた被検知部102cと、搬送部材の回転動作に伴って被検知部を検知してON/OFF信号を出力する回転検知センサ104などのセンサ部と、を有する。これによれば、上記実施形態について説明したように、センサ部からのセンサ出力が、ON/OFFのデジタルスイッチング出力なので、異常検出を行う電気的な信号処理が容易となり、簡易な構成で搬送部材の異常を検知することができる。態様E上記態様Dにおいて、前記被検知部は、搬送スクリュー102などの搬送部材の回転軸に設けられ、回転軸の軸方向から見たとき、回転軸の軸心を中心とした略半円形の形状をなしている。これによれば、上記実施形態について説明したように、被検知部が略半円形の形状であるため、回転検知手段で搬送部材の略半周ごとの回転を検知することができる。態様F上記態様D又はEにおいて、駆動手段103による搬送スクリュー102などの搬送部材の回転駆動がされていないときには、回転検知手段による回転状態の検知動作又は回転検知手段の検知結果に基づく異常の検出動作を行わない。これによれば、上記実施形態について説明したように、回転検知手段の回転検知センサ104などのセンサ部材からのON/OFF信号の切り替わりを検知して異常を判断するため、センサ部材の出力が常にON又はOFFの場合には異常と判断する。しかし、駆動手段により搬送部材が回転駆動されていないときには、センサ部材の出力は常にON又はOFFであり、この場合には異常ではない。よって、駆動手段による搬送部材の回転駆動がされていないときには、回転検知手段による回転状態の検知動作又は回転検知手段の検知結果に基づく異常の検出動作を行わないことにより、異常の誤検出を防ぎ、搬送部材が回転駆動されているときの異常を確実に検出できるようになる。態様G上記態様D乃至Eのいずれかにおいて、回転検知センサ104などのセンサ部材から出力されるON/OFF信号の切り替わり時間の変動量に基づいて、搬送スクリュー102などの搬送部材の負荷の増大を検出する。これによれば、上記実施形態について説明したように、搬送部材の破損や駆動手段の故障を未然に防止することができる。態様H上記態様Gにおいて、トナー回収容器101などの回収容器が空の初期状態で搬送スクリュー102などの搬送部材を回転駆動したときに回転検知センサ104などのセンサ部材から出力される初期のON/OFF信号の切り替わり時間を基準値T0として記憶する記憶部111などの記憶手段を備え、搬送部材に負荷が掛かっているときにセンサ部材から出力されるON/OFF信号の切り替わり時間と、記憶手段に記憶された基準値T0とを比較し、この比較結果に基づいて搬送部材の負荷の増大を検出する。これによれば、上記実施形態について説明したように、回収容器が空の初期状態で搬送部材を回転駆動したときにセンサ部材から出力される初期のON/OFF信号の切り替わり時間を、上記比較の基準値T0として用いることにより、搬送部材の負荷の増大をより精度よく検出し、搬送部材の破損や駆動手段の故障をより確実に防止することができる。態様I上記態様A乃至Hのいずれかにおいて、トナー回収容器101などの回収容器へトナーなどの粉体を流入させるトナー流入口101aなどの流入口に対して、搬送スクリュー102などの搬送部材による粉体の搬送方向下流側に、回収容器内に貯留された粉体の量を検知するトナー量検知センサ105などの粉体量検知手段を備えた。これによれば、上記実施形態について説明したように、粉体が搬送方向下流側である回収容器の奥まで搬送され、回収容器が粉体で充填されていることを検知することができ、回収容器の容量一杯まで確実に粉体を回収することができる。態様J感光体18Y,M,C,Kなどの像担持体と、像担持体にトナー像を形成する露光ユニット9や現像ユニット19Y,M,C,Kなどのトナー像形成手段と、感光体18Y,M,C,K上のトナー像を中間転写ベルト15などの被転写体に転写する1次転写ローラ21Y,M,C,Kなどの転写手段と、転写手段によるトナー像の転写後に像担持体に残留したトナーをクリーニングするドラムクリーニングユニット12Y,M,C,Kなどのクリーニング手段と、クリーニング手段で回収したトナーを貯留するトナー回収装置100,120,130,140と、を備えた画像形成装置であって、トナー回収装置として、上記態様A乃至Iのいずれかの粉体回収装置を備える。これによれば、上記実施形態について説明したように、従来に比べて簡易な構成でコストアップを防ぎつつ、トナー回収装置における搬送スクリュー102などの搬送部材の軸折れや破損による異常だけでなく、搬送部材を駆動する駆動手段の故障、搬送部材への駆動伝達不良、搬送部材の回転不良などの異常も検出できるようになる。"