複数の単電池を接続した組電池が外装体内に収納されてなる電池パックであって、前記複数の単電池の少なくとも一部が、ダイラタンシー特性を有する緩衝部材で覆われている、電池パック。前記緩衝部材は、ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料または有機物質を含有した樹脂材料または多孔質材料からなる、請求項1に記載の電池パック。前記緩衝部材は、ダイラタンシー特性を付与する液状またはゲル状の物質が充填された袋体からなる、請求項1に記載の電池パック。前記有機物質は、ゲル状物質からなり、前記緩衝部材は、衝撃を吸収して硬化したとき、前記ゲル状物質が結合することにより、熱伝導性がさらに付与される、請求項3に記載の電池パック。前記ゲル状物質は、シリコーンポリマーに、アルミニウム、銀、銅、ニッケル、酸化亜鉛、アルミナ、酸化マグネシウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化珪素、ダイヤモンド、グラファイト、カーボンナノチューブ、金属珪素、カーボンファイバー、フラーレンからなる群の中から選択された少なくとも1種の熱伝導性材料を含むものからなる、請求項4に記載の電池パック。前記緩衝部材は、前記外装体の外表面または内表面に設けられている、請求項1に記載の電池パック。前記緩衝部材は、前記外装体で構成されている、請求項1に記載の電池パック。前記緩衝部材は、隣接する前記単電池間に設けられている、請求項1に記載の電池パック。前記緩衝部材は、前記単電池の外周部に設けられている、請求項1に記載の電池パック。特許文献1に開示された電池パックは、電池パックを大きく変形させるような衝撃が加わった場合、連結手段が大きく変形すると、電池自体が接触するおそれがある。そのため、電池の短絡を防止するためには、電池パックの外装体を強固なものにする必要がある。また、特許文献2に開示された電池パックは、電池を収納する収納部とは別個に、衝撃吸収部を設ける必要があるため、電池パックの外装体の形状に制約が加わる。すなわち、従来の電池パックでは、安全性を確保するために、電池パックの外装体の強度や形態等に制約が加わるため、電池パックの設計自由度に高めることが難しい。本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その主な目的は、通常時は柔軟性が高く、衝撃を受けたときには電池を保護する機能が付加される、設計自由度の高い電池パックを提供することにある。本発明に係る電池パックは、複数の単電池を接続した組電池が外装体内に収納されてなる電池パックであって、複数の単電池の少なくとも一部が、ダイラタンシー特性を有する緩衝部材で覆われていることを特徴とする。上記緩衝部材は、ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料または有機物質を含有した樹脂材料または多孔質材料からなることが好ましい。また、上記緩衝部材は、ダイラタンシー特性を付与する液状またはゲル状の物質が充填された袋体からなるものであってもよい。ある好適な実施形態において、上記有機物質は、ゲル状物質からなり、緩衝部材は、衝撃を吸収して硬化したとき、ゲル状物質が結合することにより、熱伝導性がさらに付与される。上記緩衝部材は、外装体の外表面または内表面に設けられていることが好ましい。また、上記緩衝部材は、外装体で構成されていてもよい。なお、本発明におけるダイラタンシー特性とは、非線形粘弾性の一種であり、通常は粘度が小さいが、流動の速度が大きくなると急激に粘度が増大する特性をいう。ダイラタンシー特性の典型的な例としては、瞬間的な衝撃が加わったときに、硬化する特性が挙げられる。本発明によると、通常時は柔軟性が高く、衝撃を受けたときには電池を保護する機能が付加される、設計自由度の高い電池パックを提供することができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。さらに、他の実施形態との組み合わせも可能である。図1は、本発明の一実施形態における電池パック1の構成を示した斜視図である。また、図2は、図1に示す電池パック1のX-X’に沿った断面図である。図1に示すように、電池パック1は、略直方体の箱状の筐体2の内部に、複数の円筒形の単電池3が電気的に接続されて構成された組電池4を収納している。図2に示すように、筐体2は、電池パックの外装体7と、ダイラタンシー特性を有する緩衝部材保護層8とで構成されている。本実施形態では、外装体7の外表面を、緩衝部材8で覆うことによって、複数の単電池3が、緩衝部材8で覆われた状態になっている。ここで、外装体7は、例えば、鉄、ニッケル、アルミニウム、チタン、銅、ステンレス等、不燃材料である金属や、液晶性全芳香族ポリエステル、ポリエーテルサルホン、芳香族ポリアミドなどの耐熱性のある樹脂、または金属と樹脂との積層体を用いて構成されている。また、緩衝部材8は、ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料または有機物質を含有した樹脂材料または多孔質材料からなる。例えば、緩衝部材8は、ポリウレタン発泡体又はセルロース発泡体等の連続気泡発泡体の空孔中に、ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料を含有させた複合材料で構成されている。ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料としては、例えば、シリコーンバウンシングパテsiliconbouncingputtiesが挙げられる。ここで、シリコーンバウンシングパテは、ジメチルシロキサンをホウ酸を触媒として重合してなるホウ素含有シロキサンポリマーである。この材料は、変形速度に敏感な、せん断増粘性の材料であり、低速のひずみ変形では粘性流になるが、高速のひずみ変形では、十分な粘度上昇を果たす。また、ダイラタンシー特性を付与する有機材料としては、例えば、粘性流体中の固体粒子の分散液とした液状もしくはゲル状の物質が挙げられる。なお、これらの有機材料は、袋体に充填されて、緩衝部材8を構成することができる。袋体としては、軽量で柔軟性を持ち、比較的加工が容易な樹脂材料が望ましく、例えば、フィルム、シート、ファイバー等の形状に加工したものを用いることができる。また、樹脂材料を、中空体または発泡体に加工することにより、樹脂内部にダイラタンシー特性を付与する有機材料を内封させることも可能である。本発明によれば、複数の単電池3を、ダイラタンシー特性を有する緩衝部材8で覆うことによって、電池パック1が外部から衝撃を受けたときに、緩衝部材8が硬化することによって、単電池3を衝撃から保護することができる。また、緩衝部材8は、ダイラタンシー特性を付与するポリマーベース材料または有機物質を含有した樹脂材料または多孔質材料で構成することができるため、通常時は、軽量、かつ柔軟な形態で利用することができる。これにより、安全で、設計自由度の高い電池パック1を実現することができる。なお、ダイラタンシー特性を付与する有機物質として、ゲル状物質を用いた場合、緩衝部材8は、衝撃を吸収して硬化したとき、ゲル状物質が結合することにより、熱伝導性をさらに付与することができる。これにより、電池パックに過度の衝撃が加わって、単電池に内部短絡等が生じて単電池が発熱しても、熱伝導性が付与された緩衝部材8を介して、発生した熱を外部に逃がすことができる。その結果、内部短絡が生じた単電池以外の正常な単電池の温度上昇による熱暴走を防止することができる。このようなゲル状物質としては、例えば、熱伝導性シリコーングリース等を挙げることができる。具体的には、シリコーンポリマーに、アルミニウム、銀、銅、ニッケル、酸化亜鉛、アルミナ、酸化マグネシウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化珪素、ダイヤモンド、グラファイト、カーボンナノチューブ、金属珪素、カーボンファイバー、フラーレン等の熱伝導性材料を、少なくとも1種類以上含む材料が挙げられる。図3は、電池パック1に収納される単電池3の構成を模式的に示した部分断面斜視図である。なお、本発明において、電池パック1に収納される単電池3の種類は、特に制限されない。図3に例示する単電池3は、円筒形のリチウムイオン二次電池である。図3に示すように、正極板17と負極板19とが、セパレータ21を介して捲回された電極群28が、電解液不図示とともに、電池ケース24内に収容されている。電極群28の上下には、絶縁板22、23がそれぞれ配設され、電池ケース24の開口部は、ガスケット25、封口板26、及び正極端子27とで封口されている。また、正極板17は、正極リード18を介して、封口板26及び正極端子27に接続され、負極板19は、負極リード20を介して、負極端子を兼ねる電池ケース24の底部に接続されている。封口板26の中央には、円形の溝29が形成されており、電池ケース24内でガスが発生して内部圧力が所定の圧力を超えると、溝29が破断するようになっている。また、正極端子27の凸部には、開口部30放出口が設けられており、溝29が破断したとき、電池ケース24内で発生したガスは、開口部30から外部へ放出させるようになっている。正極板17は、アルミニウム箔等からなる正極集電体の表面に、正極活物質が塗布されている。正極活物質は、リチウムを含む遷移金属含有複合酸化物、例えば、LiCoO2、LiNiO2等の遷移金属含有複合酸化物を使用することができる。負極板19は、銅箔等の金属箔からなる負極集電体の表面に、負極活物質が塗布されている。負極活物質は、炭素材料、リチウム含有複合酸化物、リチウムと合金化可能な材料等、リチウムを可逆的に吸蔵放出可能な材料、及び金属リチウム等を使用することができる。図4は、複数の単電池3を接続した組電池4の構成を示した斜視図である。図4に例示した組電池4は、複数の単電池3が、接続板12によって直列接続されて構成されている。単電池3の外周は、絶縁シート13が巻かれており、組電池4の両端にある単電池3からは、外部機器への接続用の接続リード線14が延出している。なお、組電池4を構成する単電池3は、並列接続されていてもよい。本発明では、図2に示したように、複数の単電池3を、ダイラタンシー特性を有する緩衝部材8で覆うことによって、電池パック1が外部から衝撃を受けたときに、緩衝部材8が硬化することにより、単電池3を衝撃から保護することができる。ここで、緩衝部材8が、複数の単電池3を覆う形態は、図2に示した構成に限定されず、様々な形態を取り得る。以下、図5~図14を参照しながら、他の実施形態における緩衝部材8の構成を説明する。図5に示す電池パック1は、緩衝部材8を電池パック1の外装体で構成したものである。例えば、緩衝部材8は、ダイラタンシー特性を付与する有機物質を含有させたプラスチック、ゴム、もしくは繊維を織り込んだ樹脂材料で構成することができる。この場合、緩衝部材8は、電池パック1の外装体として、単電池3を保護する役目も果たす。図6に示す電池パック1は、外装体7の表面の一部に緩衝部材8を取り付けたものである。例えば、外装体7の強度が脆弱な部分に緩衝部材8を取り付けることにより、効果的に衝撃を吸収することができる。図7に示す電池パック1は、外装体7の内側に緩衝部材8を取り付けたものである。外観上、緩衝部材8が電池パック1内部に隠れるため、外装体7の形状や機能を維持することができる。図8に示す電池パック1は、外装体7の内側の一部分に緩衝部材8を取り付けるとともに、緩衝部材8によって、単電池3の固定を図ったものである。これにより、単電池3をより安定して保護することができる。図9に示す電池パック1は、外装体7と単電池3との空間にゲル状物質からなる緩衝部材8を充填したものである。これにより、単電池3をより安定して保護することができる。図10に示す電池パック1は、隣接する単電池3間に緩衝部材8を設けたものである。緩衝部材8を、単電池3を仕切る収納壁としても機能させることにより、単電池3を衝撃から保護するとともに、外装体7の構造をより強固にすることができる。図11に示す電池パック1は、外装体7の内部に、空孔を有する基材32を充填し、空孔内にダイラタンシー特性を付与する有機物質を充填させたものである。基材32は、発泡スチロールやセラミック多孔体等を用いることができ、ダイラタンシー特性を付与する有機材料は、液状またはゲル状のものが好ましい。図12に示す電池パック1は、緩衝部材8を、ダイラタンシー特性を付与する液状またはゲル状の物質が充填された袋体で構成したものである。袋体は、例えば、アルミニウム箔製の袋を用いることができる。また、図13、14に示すように、緩衝部材8は、単電池3もしくは組電池4の外周に、直接取り付けてもよい。図13aは、円筒形の単電池3の外周に緩衝部材8を取り付けて例を示し、図13bは、角形の単電池3の外周に緩衝部材8を取り付けて例を示す。また、図14は、組電池4の外周に緩衝部材8を取り付けて例を示す。以下に、図3に示したリチウムイオン二次電池を用いて電池パックを構成した実施例を説明する。1正極板の作製正極活物質としてコバルト酸リチウム粉末85質量部、導電剤として炭素粉末10質量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデンPVDF5質量部のN-メチル-2-ピロリドン以下、NMPと略す溶液を混合して、正極合剤を作製した。この正極合剤を、厚み15μmのアルミニウム箔からなる集電体に塗布し、乾燥させた後に圧延して、厚みが100μmの正極板17を作製した。2負極板の作製負極活物質として人造黒鉛粉末95質量部、及び結着剤としてPVDF5質量部のNMP溶液を混合して、負極合剤を作製した。この負極合剤を、厚み10μmの銅箔からなる集電体に塗布し、乾燥させた後に圧延して、厚みが110μmの負極板19を作製した。3非水電解液の調整非水溶媒として、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートを体積比1:1で混合し、これに、六フッ化リン酸リチウムLiPF6が1mol/Lになるように溶解させて、15mlの非水電解液を調整した。4二次電池の作製正極板17と負極板19とを、厚み25μmのセパレータ21を介して捲回し、円筒状の電極群28を作製した後、電極群28を、非水電解液とともに金属製の電池ケース24内に収容し、電池ケース24の開口部を封口して、直径18mm、高さ65mmの円筒形リチウムイオン二次電池3を作製した。電池の設計容量は2000mAhであった。なお、電池ケース24の外周は、厚み80μmのポリエチレンテレフタレート製の熱収縮チューブで覆った。5組電池の製作作製した二次電池3を4本、図4に示したように配列し、ニッケル製の厚み0.2mmの接続板12で直列接続した。さらに、直列接続された単電池3と電池パック1の端子とを導通させるための接続リード線14を、両端の単電池3に取り付けて組電池4を製作した。6電池パックの作製作製した組電池4を外装体7に収納し、以下の実施例1~12、および比較例1の電池パック1を作製した。実施例1図2に示したように、外装体7の外周面に緩衝部材8を設けた構造の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。また、外装体7にはエポキシ樹脂を用い、厚みを0.2mmとした。実施例2図5に示したように、緩衝部材8を外装体で構成した構造の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、厚みを0.5mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例3図6に示したように、外装体7の表面の一部に緩衝部材8を取り付けた構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、外形寸法を15mm×50mm、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例4図7に示したように、外装体7の内側に緩衝部材8を取り付けた構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例5図8に示したように、外装体7の内側の一部分に緩衝部材8を取り付けるとともに、緩衝部材8によって、単電池3を固定した構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、外形寸法を15mm×50mm、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例6図9に示したように、外装体7と単電池3との空間にゲル状物質からなる緩衝部材8を充填した構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させたダイラタンシー特性を有する樹脂材料を用いた。実施例7図10に示したように、隣接する単電池3間に緩衝部材8を設けた構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、外形寸法を18mm×65mm、厚みを0.5mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例8図11に示したように、外装体7の内部に、空孔を有する基材32を充填し、空孔内にダイラタンシー特性を付与する有機物質を充填させた構成の電池パック1を作製した。基材32には、発泡シリコーンを用い、緩衝部材8としては、ポリジオルガノシロキサンとホウ素を結合させたダイラタンシー特性を有する樹脂材料流体を用いた。実施例9図12に示したように、緩衝部材8を、ダイラタンシー特性を付与するゲル状物質が充填された袋体で構成した電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を充填し密閉したアルミニウム箔製の袋を用いた。ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料としては、石英砂を80、グリセリンを16、および水を4混合したものを用いた。実施例10図13aに示したように、単電池3の外周に緩衝部材8を取り付けた構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。実施例11図14に示したように、組電池4の外周に緩衝部材8を取り付けた構成の電池パック1を作製した。緩衝部材8としては、ダイラタンシー特性を示すポリマーベース材料を含有させたプラスチックを使用し、厚みを0.3mmとした。なお、ポリマーベース材料は、シリコーンオイルを主原料としホウ素を結合させた樹脂材料を用いた。比較例1実施例1の電池パック1において、緩衝部材8のない構成の電池パック1を作製した。以上の実施例および比較例で得られた各電池パックについて、以下の評価を行った。7落下試験安全性を確認するために、電池パック1を、高さ16mの位置からコンクリート壁へ落下させる落下試験を実施した。表1は、その結果を示した表で、単電池3の破壊ひび割れを含むが発生しなかったものを○、破壊してしまったものを×で表している。実施例1~11は落下試験によって単電池3の破壊は発生しなかったが、比較例1では破壊された。このことから、緩衝部材8を有する電池パック1は、安全性が向上していることが分かる。上記実施例では、電池パックのみの落下試験を行ったが、実際に、機器本体へ搭載した電池パックが衝撃を受けた場合においても、単電池が破壊されることにより発生する発熱や漏液等による機器本体の損傷も、最小限に抑制される。特に、落下破損しやすい携帯型電子機器や移動体通信機器、衝突により強い衝撃を受ける自動車には高い安全性の効果が見込まれる。以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、もちろん、種々の改変が可能である。例えば、上記実施形態においては、単電池3をリチウムイオン二次電池としたが、これ以外の二次電池例えばニッケル水素電池であっても良い。