軸線回りに回転されるドリル本体の先端部外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して後端側に延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルにおいて、上記先端逃げ面には、上記ドリル回転方向からドリル回転方向後方側に向けて順に、第1先端逃げ面と、この第1先端逃げ面よりも逃げ角が大きい第2先端逃げ面とが少なくとも形成されており、これら第1、第2先端逃げ面の交線が上記切刃に交差させられていることを特徴とするドリル。上記切刃の内周側にはシンニング刃が形成されており、上記第1、第2先端逃げ面の交線はこのシンニング刃に交差させられていることを特徴とする請求項1に記載のドリル。上記切刃の内周側にはシンニング刃が形成されており、上記第1、第2先端逃げ面の交線はこのシンニング刃よりも外周側において上記切刃に交差させられていることを特徴とする請求項1に記載のドリル。ところで、これら特許文献1、2に記載されたドリルは、例えば特許文献1に第1逃げ面3および第2逃げ面4による直線状の交差稜Lが軸中心を通る直径線として形成されている。と記載されているように、第1、第2逃げ面の交線がドリル本体の回転軸線と交差して、この交線が先端逃げ面においてドリル本体の回転中心を通るように延びており、従って切刃の逃げ角は、シンニングによって形成されたシンニング刃も含めて、ドリル回転方向に位置する第1逃げ面の逃げ角によって決定されてしまう。このため、この第1逃げ面の逃げ角が大きいと、切刃の刃物角が全体的に小さくなって切刃強度が低下し、特に高速切削の場合には内周側よりも周速が高速となるドリル本体外周側の切刃において逃げ面摩耗が不均一となったりチッピングが生じ易くなったりしてしまう。その一方で、逆に第1逃げ面の逃げ角が小さいと、刃物角は大きくなって切刃強度は確保されるものの、特に先端逃げ面におけるドリル本体内周側の上記回転中心周辺において二番当りを生じて摩耗が大きくなってしまい、スラスト荷重の異常な上昇を引き起こす結果となる。本発明は、このような背景の下になされたもので、切刃の外周側における逃げ面摩耗の不均一やチッピングを防ぐとともに内周側では二番当りを防止することが可能なドリルを提供することを目的としている。上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端部外周に、上記ドリル本体の先端逃げ面に開口して後端側に延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルにおいて、上記先端逃げ面には、上記ドリル回転方向からドリル回転方向後方側に向けて順に、第1先端逃げ面と、この第1先端逃げ面よりも逃げ角が大きい第2先端逃げ面とが少なくとも形成されており、これら第1、第2先端逃げ面の交線が上記切刃に交差させられていることを特徴とする。このように構成されたドリルにおいては、先端逃げ面にあってドリル回転方向に位置する第1先端逃げ面と、そのドリル回転方向後方側に位置する第2先端逃げ面との交線が切刃に交差させられており、従って切刃の内周側はこの交線よりもドリル回転方向後方側の第1先端逃げ面よりも逃げ角の大きい第2先端逃げ面上に形成されることになる一方、これよりも外周側の切刃は上記交線よりもドリル回転方向側の第2先端逃げ面よりも逃げ角が小さくなる第1先端逃げ面上に形成されることになる。このため、ドリル本体の外周側では切刃の刃物角を大きくして切刃強度を確保することができ、逃げ面摩耗を均一にするとともにチッピングの発生を防止することができる。その一方で、ドリル本体内周側では切刃の逃げ角を大きくして二番当りの発生を防ぐことができ、先端逃げ面の回転中心近傍において摩耗が大きくなるとともにスラスト荷重が異常上昇して過大なドリル押し込み力を要したり、ドリル本体に折損が生じたりするのを防止することが可能となる。ここで、上記切刃の内周側にシンニングが施されることによってシンニング刃が形成されている場合には、上記第1、第2先端逃げ面の交線はこのシンニング刃に交差させられていてもよい。この場合には、第1先端逃げ面上に形成される切刃の長さを長くすることができて、切刃の摩耗を一層均一にすることができ、チッピングの発生を一層確実に防止することができる。一方、逆に、このように切刃の内周側にシンニング刃が形成されている場合でも、上記第1、第2先端逃げ面の交線はこのシンニング刃よりも外周側において上記切刃に交差させられていてもよい。この場合には、逃げ角の大きい第2先端逃げ面上に形成される切刃の長さが長くなるので、ドリル本体外周側での切刃強度は保ちつつ、切削抵抗の低減を図ることができる。以上説明したように、本発明によれば、ドリル本体の外周側では切刃強度を確保して不均一な切刃の摩耗やチッピングの発生を防ぎつつ、内周側では二番当りを防止して先端逃げ面の回転中心周辺における摩耗を抑え、スラスト荷重の異常上昇が生じるのを避けることができる。図1ないし図3は、本発明の第1の実施形態を示すものである。本実施形態において、ドリル本体1は、超硬合金等の硬質材料により軸線Oを中心とした概略円柱状をなし、図示されない後端側のシャンク部が工作機械の主軸に把持されて、軸線O回りにドリル回転方向Tに回転させられつつ該軸線O方向先端側に送り出されることにより、ドリル本体1の先端部に形成された刃部2によって被削材に穴明け加工を行う。この刃部2の外周には、ドリル本体1の先端面である先端逃げ面3に開口して後端側に延びる切屑排出溝4が、本実施形態では一対、軸線Oに対して180°回転対称に形成されており、これらの切屑排出溝4のドリル回転方向Tを向く壁面をすくい面5として、この壁面と上記先端逃げ面3との交差稜線部に切刃6が形成されている。なお、本実施形態では切屑排出溝4は後端側に向かうに従い軸線O回りにドリル回転方向Tの後方側に向かうように螺旋状に形成されていて、いわゆる2枚刃のツイストドリルとされている。ここで、本実施形態では、先端逃げ面3のドリル回転方向T後方側の部分がドリル本体1の内周側から外周にかけて切り欠かれるようにしてシンニングが施されることにより、切刃6のドリル本体1内周側にシンニング刃6Aが形成されており、このシンニング刃6Aによって切刃6は、図1に示すように先端逃げ面6における軸線O上の回転中心近傍にまで延びている。また、このシンニング刃6Aよりも外周側において切刃6は、本実施形態では外周側に向けて順に、ドリル回転方向T側に凸となる凸曲線を描いた後、ドリル回転方向T後方側に凹となる凹曲線を描き、さらにドリル本体1の外周側において再びドリル回転方向Tに凸となる凸曲線を描いて切刃6の外周端に至るように形成されている。なお、これら切刃6がなす凹凸曲線同士および内周側の凸曲線とシンニング刃6Aとは、互いに滑らかに連なるようにされている。また、切刃6にはホーニングが施されていてもよい。一方、切刃6のドリル回転方向T後方側に連なることになる上記先端逃げ面3には、ドリル回転方向Tからドリル回転方向T後方側に向けて順に、ドリル回転方向Tの後方側に向かうに従い軸線O方向に後退するように第1の逃げ角αが与えられた第1先端逃げ面3Aと、この第1先端逃げ面3Aよりも大きな第2の逃げ角βが与えられた第2先端逃げ面3Bとが少なくとも形成されており、本実施形態ではこの第2先端逃げ面3Bのドリル回転方向T後方側に、第2の逃げ角βよりもさらに大きな逃げ角が与えられた第3先端逃げ面3Cが、上記シンニングにより切り欠かれた部分に連なるように形成されている。そして、これら第1~第3先端逃げ面3A~3Cのうち、第1先端逃げ面3Aと第2先端逃げ面3Bとの交線Lは、図1に示すように切刃6と交差させられている。ここで、本実施形態では、この交線Lは、切刃6のうちドリル本体1の内周側に形成された上記シンニング刃6Aと交差することによって該切刃6と交差するようにされている。より詳しくは、本実施形態では、上記第2先端逃げ面3Bと第3先端逃げ面3Cとの交線Mが、軸線O方向先端視で図1に示すようにこの軸線Oと上記回転中心において交差するように直径方向に延びており、第1、第2先端逃げ面3A、3Bの交線Lは同じく軸線O方向先端視において上記交線Mに平行にドリル回転方向T側に位置して切刃6と交差させられている。なお、第3先端逃げ面3Cにはクーラント穴7が開口させられている。なお、本実施形態では、第1~第3先端逃げ面3A~3Cは傾斜平面状とされており、従って交線L、Mはともに直線状に延びることになる。このように構成されたドリルでは、切刃6と交線Lとの交点よりもドリル本体1の外周側において、切刃6は、第2先端逃げ面3Bの第2の逃げ角βよりも小さな第1の逃げ角αが与えられた第1先端逃げ面3Aのドリル回転方向T側の辺稜部に形成されることになり、図3に示すように刃物角θは第2先端逃げ面3Bの辺稜部に切刃6が形成された場合よりも大きくなる。このため、切刃強度の向上を図ることができて、特に高速切削の場合などでも、切刃6の摩耗の均一化を図るとともにチッピングの発生を防止することが可能となる。その一方で、ドリル本体1の内周側すなわち先端逃げ面3の上記回転中心側では、切刃6は、上記第1の逃げ角αよりも大きな第2の逃げ角βが与えられた第2先端逃げ面3B上に形成されるので、この回転中心において先端逃げ面3に二番当りが生じるのを防ぐことができる。このため、この二番当りにより回転中心近傍の摩耗が大きくなるのを防ぐことができるとともに、スラスト荷重が異常に上昇するようなこともなく、ドリル本体1を送り出すときの押し込み力が増大したり過度のスラスト荷重によってドリル本体1に折損が生じたりすることもない。従って、上記構成のドリルによれば、このようなドリル本体1の折損は勿論、切刃6の不均一な摩耗やチッピング、あるいは二番当りによる摩耗によってドリル寿命が短縮されるのを防ぐことができ、たとえ高速切削に用いた場合でも長期にわたって安定した穴明け加工を行うことが可能な長寿命のドリルを提供することができる。また、本実施形態のドリルでは、ドリル本体1の内周側において切刃6にシンニングが施されることによってシンニング刃6Aが形成されており、上記交線Lはこのシンニング刃6Aに交差することにより切刃6と交差させられている。従って、切刃6は、その長さの1/2以上の大部分が第1先端逃げ面3Aとすくい面5との交差稜線部に形成されることになり、一層の切刃強度の向上を図ることができるので、特に高速切削の場合に、内周側よりも周速が高速となる切刃6の外周側でも、不均一な摩耗やチッピングの発生を確実に防止することができる。ただし、この第1の実施形態では、このように交線Lをシンニング刃6Aに交差させることによって切刃6に交差させているが、図4に示す本発明の第2の実施形態のように、シンニング刃6Aが形成されていても交線Lはこのシンニング刃6Aに交差することなく、シンニング刃6Aより外周側で切刃6と交差するようにされていてもよい。なお、この図4に示す第2の実施形態において、図1ないし図3に示した第1の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。ここで、この第2の実施形態では、図4に示すように第1、第2先端逃げ面3A、3Bの交線Lは上述のようにシンニング刃6Aよりも外周側の凹凸曲線により形成された切刃6のうち、凹曲線をなす部分に交差するように形成されていて、切刃6は、この交線Lとの交点から上記凹曲線をなす部分とその外周側に延びて凸曲線状をなしつつ外周端に至る部分までの、切刃6の長さの12よりも短い部分が、第1先端逃げ面3Aのドリル回転方向Tに形成されることになる。このような第2の実施形態によれば、切刃6の外周側では十分な切刃強度を確保しつつ、交線Lとの交点よりも内周側の切刃6の大部分では、シンニング刃6Aも含めて切刃6に大きな第2の逃げ角βを与えることができるので、例えばドリル本体1の送りを大きくして穴明け加工を行うような場合でも、二番当りを確実に防いで回転中心部における摩耗やすらす値御荷重の増大を防止することができる。なお、これら第1、第2の実施形態では、切刃6の内周側にシンニング刃6Aが形成されている場合について説明したが、シンニングが施されていないドリルに本発明を適用することも、勿論可能である。また、これら第1、第2の実施形態では、シンニング刃6Aよりも外周側で切刃6が軸線O方向先端視に凹凸曲線を描くように形成されているが、このような凹凸曲線を描くことなく、例えば切刃6が軸線O方向先端視に直線状をなすようなドリルにも本発明は適用可能である。このような場合に、交線Lは交線Mと平行ではなく、斜めに延びて切刃6と交差させられていてもよい。さらに、先端逃げ面3には第4以上の先端逃げ面が形成されていてもよく、また、これらの先端逃げ面の交線は2つ以上の交線が切刃6に交差するようにされていてもよい。次に、実施例を挙げて本発明の効果について説明する。本実施例では、上述した第1の実施形態に基づくドリルによって被削材に高速切削を行い、その際の切刃6の摩耗を観察した。この結果を、1つの切刃図1における左側の切刃6について、先端逃げ面3側から見た拡大正面図を図5aに、すくい面5側から見た拡大側面図を図5bに示す。ここで、これら図5a、bにおいてハッチングで示してあるのは摩耗領域である。なお、このときのドリル本体1は、切刃6の直径が10mmの超硬合金製であって表面にPVDコーティングを施したものであり、第1の逃げ角αは2°、第2の逃げ角βは12°、さらに第3先端逃げ面3Cの逃げ角は25°であった。さらに、被削材はS50C材、穴明け加工の条件は切削速度vc=200m/min、送りfr=0.27mm/revで、クーラントを1MPaの圧力で内部供給しながら、加工深さ25mmの加工穴を切削長40mとなるまで穴明け加工した。また、この実施例に対する第1の比較例として、上記第1の実施形態のドリルにおける第2、第3先端逃げ面3B、3Cの交線Mの位置からドリル回転方向T側に、実施例の第2の逃げ角βと等しい12°の逃げ角で切刃6に達するように単一の逃げ面を形成したドリルと、第2の比較例として同じく上記交線Mの位置からドリル回転方向T側に、実施例の第1の逃げ角αと等しい2°の逃げ角で切刃6に達するように単一の逃げ面を形成したドリルとを製造し、実施例と同じ条件で穴明け加工を行った。このときの切刃6の摩耗の状態を、それぞれ図6および図7に示す。なお、図5と同様にこれら図6a、bおよび図7a、bにおいてハッチングで示してあるのは摩耗領域である。また、図6a、bにおいて網掛けで示してあるのはチッピングが生じた部分である。なお、これら図6および図7において、先端逃げ面3のうち逃げ角α、βが等しくされた逃げ面3A~3Cを含めて上記第1の実施形態と共通する部分には同一の符号を配してある。これら図5ないし図7の結果より、本発明に関わる図5に示した実施例のドリルでは、切刃6の摩耗がその全長に亙って略均一であり、異常な損傷やチッピングは生じていないのが分かる。これに対して、図6に示した第1の比較例のドリルでは、切刃6に連なる逃げ面3の逃げ角が第2の逃げ角βと等しく12°と大きいため、切刃強度が確保できずに逃げ面摩耗が不均一で、チッピングが生じていた。一方、切刃6に連なる逃げ面3の逃げ角が第1の逃げ角αと等しい第2の比較例では、チッピングの発生は認められず、切刃6の外周側では摩耗も均一であったが、内周側の回転中心周辺で逃げ面摩耗が大きく、また切削抵抗も大きかった。