"ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーの成形方法において、前記バスバーを前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、前記バスバーを前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に前記バスバーの先端部を重ね合わせるように成形すること、を特徴とするバスバーの成形方法。請求項1のバスバーの成形方法において、前記バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と前記外周側端部を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを前記ステータコアの中心軸方向に並べること、を特徴とするバスバーの成形方法。請求項1または2のバスバーの成形方法において、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの半径方向に向けた状態に成形すること、を特徴とするバスバーの成形方法。請求項1または2のバスバーの成形方法において、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形すること、を特徴とするバスバーの成形方法。ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーにおいて、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形され、かつ、前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されており、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に先端部を重ね合わせるように成形されていること、を特徴とするバスバー。ここで、特許文献1の技術のようにコイルリード線とバスバーとを接合するとき、L字に組み合わせたコイルリード線とバスバーとを可動電極と固定電極とにより把持し、TIG溶接を行って接合することが考えられる。しかしながら、このようにコイルリード線とバスバーとをL字に組み合わせて接合するために、コイルの上端とバスバーとの間に可動電極や固定電極などの治具の挿入領域を確保しなければならない。この治具の挿入領域を小さくし過ぎると、治具がコイルと干渉してコイルを形成する導線のエナメル被膜が炭化または発泡してしまうおそれがある。また、治具の厚みを小さくし過ぎると、コイルリード線とバスバーとをL字に組み合わせる作業が困難になるとともに、治具によるコイルリード線とバスバーの接合部分の冷却機能が低下してしまう。すると、コイルリード線やバスバーのエナメル被膜が炭化または発泡し、絶縁機能が低下するおそれがある。そのため、治具の挿入領域は充分に確保しなければならない。したがって、コイルエンドの位置が高くなってしまい、ステータが大型化してしまう。また、特許文献1の技術のようにステータにバスバーの位置決めのためのガイド部を設けると、ステータの構造が複雑になり製造コストが増大してしまう。一方、ステータにバスバーの位置決めのためのガイド部を設けずバスバーをコイルに対して浮かせておいて位置決めをしようとすると、製造設備側に位置決め保持機構が必要になり、製造設備の複雑化を招いて設備投資費が増大してしまう。また、バスバーを1本ずつ位置決め保持してから接合する必要があるので、接合に要する時間が増加するとともに、製造設備が複雑化してしまう。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、ステータの小型化を図ることができるバスバーの成形方法、バスバーを提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーの成形方法において、前記バスバーを前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、前記バスバーを前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に前記バスバーの先端部を重ね合わせるように成形すること、を特徴とする。ここで、エッジワイズコイルとは、平角導線をその幅方向に曲げ加工して巻くことにより成形されたコイルである。また、フラットワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導線を長辺側方向に曲げて成形することである。また、エッジワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導線を短辺側方向に曲げて成形することである。この態様によれば、エッジワイズコイルの内周側端部により形成されたバスバーを、ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形する。そして、当該バスバーの先端部を、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形した隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部と重ね合わせるように成形する。そのため、バスバーの先端部と当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、ステータの小型化を図ることができる。上記態様においては、前記バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と前記外周側端部を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを前記ステータコアの中心軸方向に並べること、が好ましい。この態様によれば、バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と、隣接する同相のエッジワイズコイルを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを、ステータコアの中心軸方向に並べるように成形する。そのため、バスバーと当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを効果的に小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、より顕著にステータの小型化を図ることができる。上記態様においては、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの半径方向に向けた状態に成形すること、が好ましい。この態様によれば、バスバーと、当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位を、ステータコアの半径方向に向けた状態に成形する。そのため、当該接合部位を接合するための接合用治具例えば、電極をステータコアの半径方向から移動させて、容易に接合作業を行うことができる。したがって、接合用の設備の簡略化を図ることができ、製造コストを低減できる。上記態様においては、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形すること、を特徴とする。この態様によれば、バスバーと、当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位を、ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形する。そのため、ステータコアのバックヨークについて、ステータコアの半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコアへのエッジワイズコイルの固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコアを構成する電磁鋼板の使用量を低減することができ、製造コストを低減することができる。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーにおいて、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形され、かつ、前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されており、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に先端部を重ね合わせるように成形されていること、を特徴とする。この態様によれば、エッジワイズコイルの内周側端部により形成されたバスバーは、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形され、かつ、ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されている。そして、当該バスバーの先端部は、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形した隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部と重ね合わせるように成形されている。そのため、バスバーの先端部と当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、ステータの小型化を図ることができる。本発明に係るバスバーの成形方法、バスバーによれば、ステータの小型化を図ることができる。以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。<実施例1>ステータの構造まず、実施例1のステータ1固定子の構造について説明する。図1は、実施例1のステータ1の正面図である。図1に示すように、ステータ1は、ステータコア10と、ステータコア10の内周面に設けられる複数のコイル12と、複数のコイル12に対応して設けられる複数の絶縁部材14などを備えている。ステータコア10は、当該ステータコア10の外周側の部分に形成された環状のバックヨーク16と、当該バックヨーク16の内周面に周方向に等間隔に複数のティース不図示とが形成されている。そして、各ティースに絶縁部材14を介してコイル12が巻かれている。また、絶縁部材14は、コイル12をステータコア10と絶縁する。コイル12は、平角導線をその幅方向に曲げて当該平角導線の断面の短辺方向とコイル12の中心軸方向とが一致するように巻いたエッジワイズコイルである。なお、コイル12はフラットワイズコイルの場合もあるが、以降においては、コイル12はエッジワイズコイルであるとして説明する。このコイル12は、絶縁部材14を介してステータコア10のティースに集中的に巻かれて取り付けられている。このコイル12を形成する平角導線の表面には、隣接する平角導線間の絶縁を確保するためにエナメル加工が施されている。なお、コイル12は、ステータ1の円周方向にU相,V相,W相の順に繰返し配設され、隣接する同相のコイル12と電気的に接続されている。より詳しくは、図2コイル12の上面図に示すように、コイル12は、内周側端部18と、外周側端部20などを備えている。そして、内周側端部18をステータコア10の内周側に配置し、外周側端部20をステータコア10の外周側に配置するようにして、コイル12をステータコア10のティースに装着している。なお、後述するように内周側端部18によりバスバー22が形成されている。そして、コイル12は、内周側端部18を延長して形成されたバスバー22を備えている。このバスバー22は、コイル12がティースに装着されたときにその先端部28が隣接する同相前記のU相,V相,W相のうちの同じ相のコイル12の外周側端部20に接続可能な形状に成形されている。なお、中性点端子を備えるコイル12は、バスバー22の代わりにバスバー24を備えている。バスバーの成形方法次に、実施例1のバスバー22の成形方法について説明する。実施例1では、図3に示すようにバスバー22内周側端部18と外周側端部20とをコイルエンドの方向に伸ばした状態のコイル12をステータコア10に取り付けた後に、バスバー22を成形する。なお、コイルエンドとは、コイル12の一部であって、コイル12をステータコア10に取り付けたときにステータコア10の中心軸方向の端面上の最上面に位置する部分である。また、以下の説明においては、コイル12だけを抜き出して表わした図面を用いて説明する。そこで、まず、図3に示すコイル12の外周側端部20を、図4に示すようにフラットワイズ曲げ成形により、コイル12の中心軸方向図4の左右方向についてコイル12の外側図4の右側に向かって90°曲げる。すなわち、外周側端部20を、ステータコア10の半径方向の外側に向かって90°曲げる。ここで、フラットワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、平角導線を長辺側方向に曲げるような成形である。なお、図3は曲げ成形前のコイル12の側面図であり、図4は外周側端部20を90°曲げた後のコイル12の側面図である。次に、図5に示すように、バスバー22の先端部28をエッジワイズ曲げ成形によりコイル12の内周側図5の右側に向かって曲げる。ここで、エッジワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、平角導線を短辺側方向に曲げるような成形である。また、図5は、バスバー22の先端部28を曲げた後のコイル12の正面図である。図6は、バスバー22の根元部34を90°曲げた後のコイル12の側面図である。そこで、次に、図6に示すように、バスバー22の根元部34をフラットワイズ曲げ成形により、コイル12の中心軸方向図6の左右方向についてコイル12の外側に向かって90°曲げる。すなわち、バスバー22を、ステータコア10の半径方向の外側に向かって90°曲げる。次に、図7に示すように、バスバー22の第1中間部36を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図7の左側に向かって曲げる。さらに、図8に示すように、バスバー22の第2中間部38を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図8の左側に向かって曲げる。なお、図7と図8は、バスバー22の第1中間部36や第2中間部38を曲げた後のコイル12の上面図である。次に、バスバー22の根元部34を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図2の左側に向かって曲げる。このとき、当該コイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20にバスバー22の先端部28を重ね合わせるように成形する図1参照。また、図1に示すように、バスバー22の先端部28と、前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20とを、ステータコア10の半径方向に向けた状態に成形する。これにより、バスバー22は前記の図2に示すような形状に成形される。そして、バスバー22と当該バスバー22を形成するコイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20とを、後述する電極を使用して接合する。なお、中性点端子を備えるコイル12におけるバスバー24は、隣接するコイル12および更にそのコイル12に隣接するコイル12におけるバスバー22が形成されていない内周側端部18に接続する。なお、実施例1では、芯金30とローラ32との間にバスバー22や外周側端部20を挟み込んで、バスバー22や外周側端部20を曲げ成形する。一例として、図5に示すように、芯金30とローラ32との間にバスバー22の先端部28を挟み込み、ローラ32を芯金30に向かってバスバー22の先端部28に押し付けながら矢印の方向に移動させる。これにより、バスバー22の先端部28を曲げ成形する。なお、フラットワイズ曲げ成形およびエッジワイズ曲げ成形ともに同様に成形する。また、中性点端子を備えるコイル12におけるバスバー24は図9に示すように形成されている。このバスバー24は、根元部34をエッジワイズ曲げ成形およびフラットワイズ曲げ成形により曲げて、中間部40をフラットワイズ曲げ成形により曲げることにより成形される。このように、実施例1ではバスバー22と外周側端部20との接合部分をステータコア10の端面に沿わせて配置し、当該接合部分のステータコア10の中心軸方向の高さを小さくしている。そのため、図10に示すステータ1のコイルエンドの高さHを、従来のステータのコイルエンドの高さよりも低減することができる。そのため、ステータ1の小型化を図ることができる。また、実施例1のステータ1は、バスバー22と外周側端部20との接合部分が15個存在し、バスバー24と内周側端部18との接合部分が2個存在しており、接合を行う部分は合計17個である。一方、従来のステータでは接合を行う部分は合計30個であった。そのため、実施例1のステータ1は、従来のステータと比べて接合を行う部分の数を大幅に削減できる。したがって、接合設備の製作費の抑制を図ることができ、製造コストを低減することができる。また、バスバー22と外周側端部20との接合に使用する電極は、図11に示すように、上部電極42を凸形状とし下部電極44を凹形状としている。そして、バスバー22と外周側端部20とを下部電極44の溝部46内に挿入して位置決めを行い、上部電極42と下部電極44とで挟み込んだ状態でバスバー22の先端部28の面23と外周側端部20の面21とをステータコア10の中心軸方向に並べて接合する。これにより、バスバー22と外周側端部20とを確実に保持することができ、バスバー22と外周側端部20との接合部位の位置決めを正確に行うことができる。本実施例の効果実施例1のバスバー22の成形方法によれば、コイル12の内周側端部18により形成されたバスバー22を、ステータコア10の半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形する。また、当該バスバー22を形成するコイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20も、ステータコア10の半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形する。その後、バスバー22をステータコア10の周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20にバスバー22の先端部28を重ね合わせるように成形する。そのため、バスバー22の先端部28と前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20との接合部位の位置について、ステータコア10の中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さHを低減して、ステータ1の小型化を図ることができる。また、バスバー22の先端部28を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面23と前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面21とを、ステータコア10の中心軸方向に並べるように成形する。そのため、バスバー22の先端部28と前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20との接合部位の位置について、ステータコア10の中心軸方向の高さを効果的に小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、より顕著にステータ1の小型化を図ることができる。さらに、前記の接合部位の接合面積を大きくとることができ、当該接合部位について容易に接合を行うことができる。また、バスバー22の先端部28と、当該バスバー22を形成するコイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20との接合部位を、ステータコア10の半径方向に向けた状態に成形する。そのため、前記の接合部位を接合するための接合用治具例えば、前記の上部電極42と下部電極44をステータコア10の半径方向から移動させて、容易に接合作業を行うことができる。したがって、接合用治具を操作する設備の簡略化を図ることができ、製造コストを低減できる。また、コイル12の内周側端部18をバスバー22として兼用するので、接合する箇所の数を少なくすることができ、接合設備の簡素化を図ることができる。また、例えば、単体のバスバーを供給するための装置や単体のバスバーとコイルの端部との位置決めを行うための装置などが不要になり、設備費用を低減できる。<実施例2>次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例2では、図12に示すように、バスバー48と外周側端部20との接合部位をステータ2の周方向に沿わせて配置している。なお、図12は、実施例2のステータ2の正面図である。バスバーの成形方法次に、実施例2のバスバー48の成形方法について説明する。まず、図13に示す状態のコイル12の外周側端部20を、図14に示すようにエッジワイズ曲げ成形によりコイル12の内周側図14の左側に向かって曲げる。なお、図13は前記の図4の状態におけるコイル12の上面図であり、図14は外周側端部20を曲げた後のコイル12の上面図である。次に、図15に示すように、バスバー48の根元部34をフラットワイズ曲げ成形により、コイル12の中心軸方向図15の上下方向についてコイル12の外側図15の上側に向かって90°曲げる。すなわち、バスバー48の根元部34をステータコア10の半径方向の外側図15の上側に向かって90°曲げる。なお、図15は、バスバー48の根元部34を曲げた後のコイル12の上面図である。次に、図16に示すように、バスバー48の第1中間部36をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図16の左側に向かって曲げる。次に、図17に示すように、バスバー48の第2中間部38をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図17の左側に向かって曲げる。なお、図16と図17は、バスバー48の第1中間部36や第2中間部38を曲げた後のコイル12の上面図である。次に、図18に示すように、バスバー48の根元部34をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア10の周方向についてコイル12の外周側図18の左側に向かって曲げる。このとき、当該コイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20にバスバー48の先端部28を重ね合わせるように、バスバー48を成形する図12参照。なお、図18は、バスバー48の根元部34を曲げた後のコイル12の上面図である。また、バスバー48の先端部28を、前記の隣接する同相のコイル12の外周側端部20とともに、ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形する。これにより、バスバー48は前記の図18に示すような形状に成形される。そして、バスバー48と当該バスバー48を形成するコイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20とを前記の上部電極42と下部電極44を使用して接合する。ここで、ステータコア10へのコイル12の固定は、ステータコア10と一体的にコイル12を樹脂で封止すること樹脂モールドにより行う。そのため、外周側端部20とバスバー48との接合部分も樹脂により封止できるように、外周側端部20とバスバー48との接合部分はバックヨーク16内に収める必要がある。そこで、本実施例では、外周側端部20とバスバー48との接合部分がステータ2の周方向に沿うようにして、複数のバスバー48を螺旋状に配置している。そのため、バックヨーク16についてステータコア10の半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコア10へのコイル12の固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコア10を構成する電磁鋼板の使用量を低減することができる。また、ステータ2の小型化を図ることができ、製造コストを低減することができる。なお、ステータコア10と一体的にコイル12を樹脂で封止すること以外に、ワニスにより固着させることや、外周側端部20とバスバー48との接合部分を粉体塗装することも考えられる。本実施例の効果実施例2のバスバー48の成形方法によれば、前記の実施例1の効果に加えて、以下の効果を得ることができる。実施例2によれば、バスバー48の先端部28と、当該バスバー48を形成するコイル12に隣接する同相のコイル12の外周側端部20との接合部位を、ステータコア10の周方向に沿わせた状態に成形する。そのため、ステータコア10のバックヨーク16について、ステータコア10の半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコア10へのコイル12の固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコア10を構成する電磁鋼板の使用量を低減することができ、製造コストを低減することができる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。"