"改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維とを混用した消臭性布帛であって、洗濯50回後の、消臭加工繊維製品認定基準におけるイソ吉草酸減少率が85以上であり、かつ、ノネナール減少率が75以上であることを特徴とする消臭性布帛。セルロース分解酵素にて、60°C以下の温度で1.5~10減量処理されている、請求項1に記載の消臭性布帛。前記塩基性染料可染型繊維がカチオン染料で染色されている、請求項1又は2に記載の消臭性布帛。芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を0.1~0.7重量含有している、請求項1~3のいずれか1項に記載の消臭姓布帛。本発明が解決しようとする課題は、改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維との混用布帛において、加齢臭に対する消臭性能の洗濯耐久性に優れ、肌面へのベタツキがなくシャリ感のある風合を保持し、色の鮮明性に優れ、染色堅牢度に優れた消臭性布帛、及びその製造方法を提供することである。本発明者は、上記課題を解決すべく、鋭意検討し、実験を重ねたところ、改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維との混用品において、セルロース繊維をセルロース分解酵素にて減量処理することで、セルロース繊維表面の繊維軸方向に沿って特定の大きさの筋状溝を形成させ、カチオン染料で塩基性染料可染型繊維を染色し、ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を付与し、特定のポリウレタン繊維を混用することで、加齢臭に対して優れた消臭性能の洗濯耐久性能を発現することを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、以下のとおりのものである。[1]改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維とを混用した消臭性布帛であって、洗濯50回後の、消臭加工繊維製品認定基準におけるイソ吉草酸減少率が85以上であり、かつ、ノネナール減少率が75以上であることを特徴とする消臭性布帛。[2]セルロース分解酵素にて、60°C以下の温度で1.5~10減量処理されている、前記[1]に記載の消臭性布帛。[3]前記塩基性染料可染型繊維がカチオン染料で染色されている、前記[1]又は[2]に記載の消臭性布帛。[4]芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を0.1~0.7重量含有している、前記[1]~[3]のいずれかに記載の消臭姓布帛。本発明は、改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維から構成される消臭性布帛であり、セルロース繊維をセルロース分解酵素で減量処理することで、セルロース繊維の表面に特定の大きさの筋状溝を形成させることで消臭性能が高められるとともに、塩基性染料可染型繊維をカチオン染料にて染色、芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を付与することにより親水性能が高められることにより、加齢臭に対する優れた消臭性能が発揮され、消臭性能の洗濯耐久性が奏される。以下、本発明について詳細に説明する。本発明は、改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維から構成される布帛であり、加齢臭、特にイソ吉草酸、ノネナールに対する消臭性能に優れ、その洗濯耐久性を改良したものである。従来、消臭性能付与のために、セルロース系繊維にメタクリル酸をグラフト共重合反応させて得られる改質セルロース系繊維が考案されているが、本発明におけるセルロース繊維とは、改質していないセルロース繊維であり、具体的には、後処理によるカルボキシル基が実質的に付与されていないセルロース繊維である。セルロース繊維とは、綿、麻等の天然セルロース系繊維やレーヨン、ポリノジック等の再生セルロース繊維をいい、再生セルロース繊維が好ましく使用でき、中でもキュプラ旭化成せんい製ベンベルグを用いた場合、本発明の効果が最も顕著に現れる。本発明に係る布帛においては、セルロース繊維をセルロース分解酵素で処理し、繊維軸方向に特定の大きさの筋状溝を形成することができることを特徴とする。これにより、アンモニア等の塩基性ガス、酢酸やイソ吉草酸の酸性ガスの消臭効果が高まる。特に、再生セルロース繊維長繊維は、セルロース分解酵素で処理する際に、繊維軸方向に特定筋状溝の幅、長さをコントロールがし易いという観点からも好ましい。本発明のセルロース繊維は、特に限定はしないが、総繊度が30~300デシテックスでの繊維であることが好ましい。さらに断面形状は、L型断面の場合、しなやかな風合が得やすいとともに比表面積が大きくなっていることから、セルラーゼによる減量処理の効率が高まり、凹部周辺に筋状溝が形成されやすく、本発明の効果が十分に達成されるため、好ましい。また、本発明のセルロース繊維中に、再生セルロース繊維が50以上含まれるのが好ましく、再生セルロース繊維100がより好ましい。その他、絹、ウール、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリル繊維が45まで含まれていてもよい。また繊維の形態は、長繊維でも短繊維でもよく、長さ方向に均一なものや太細のあるものでもよい。そして、繊維が加工される糸条の形態としては、リング紡績糸、オープンエンド紡績糸、エアジェット精紡糸等の紡績糸、甘撚糸~強撚糸、仮撚加工糸、空気噴射加工糸、押し込み加工糸、ニットデニット加工糸等がある。セルロース繊維とその他の繊維を混用する場合の糸条の形態の例としては、混紡混綿、フリース混紡、スライバー混紡、コアヤーン、サイロスパン、サイロフィル、ホロースピンドル等、交絡混繊、交撚、意匠撚糸、カバリングシングル、ダブル、複合仮撚同時仮撚、先撚仮撚、伸度差仮撚、位相差、仮撚加工後に後混繊、2フィード同時フィードやフィード差空気噴射加工等による混用形態が挙げられる。本発明において塩基性染料可染型繊維とは、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート又はポリピロピレンテレフタレート単位を主たる構成成分とし、塩基性染料染着座席成分を共重合したポリエステルからなる繊維である。塩基性染料染着座席成分としては、スルホイソフタル酸のアルカリ金属塩、スルホイソフタル酸のホスホニウム塩及びこれから誘導されるエステル形成性誘導体を挙げることができる。具体的には、5-ナトリウムスルホイソフタル酸、5-リチウムスルホイソフタル酸等のスルホイソフタル酸のアルカリ金属塩、5-テトラアルキルホスホニウムスルホイソフタル酸及びこれから誘導されるエステル形成性誘導体等が挙げられる。中でも消臭性能の点から、5-ナトリウムスルホイソフタル酸、5-リチウムスルホイソフタル酸、5-テトラブチルホスホニウムスルホイソフタル酸、及び5-テトラエチルホスホニウムスルホイソフタル酸が好ましい。また、塩基性染料染着座席成分の共重合量は、消臭性能の観点から、全酸成分に対して0.1~5モルが好ましく、より好ましくは0.5~3.5モルである。共重合量が0.1モル未満では、本発明の消臭性能が得られず、一方、5モルを超える場合、原糸強度、耐光性の低下が顕在下するため好ましくない。本発明の塩基性染料可染型繊維は、酸化チタン、アルキルベンゼンスルホン酸塩等の界面活性剤、従来公知の抗酸化剤、着色防止剤、耐光剤、帯電防止剤、アルカリ金属等を含有していてもよく、従来公知の方法にて製造すればよい。本発明の塩基性染料可染型繊維は、特に限定はしないが、総繊度が30~300デシテックスでの繊維であることが好ましい。さらに断面形状は、丸型以外に扁平、くびれ付扁平、三角形、四角形、3以上の多葉形、C型、H型、X型、中空断面のいずれであってもよいが、シャリ感のある風合、消臭性能面より異形断面で単糸デシテックスが1.1デシテックスの繊維が好ましい。また、本発明の塩基性染料可染型繊維中に、その他、絹、ウール、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリル繊維が30まで含まれていてもよい。また繊維の形態は、長繊維でも短繊維でもよく、長さ方向に均一なものや太細のあるものでもよい。繊維が加工される糸条の形態としては、リング紡績糸、オープンエンド紡績糸、エアジェット精紡糸等の紡績糸、甘撚糸~強撚糸、仮撚加工糸、空気噴射加工糸、押し込み加工糸、ニットデニット加工糸等がある。本発明のポリウレタン繊維は、有機ポリイソシアネート、ポリアルキレンエーテルジオール及びイソシアネート基と反応する活性水素含有化合物を、それぞれ、下記イ、ロ、及びハ:イ有機ポリイソシアネート:R4-NCOx{式中、R4は、有機残基であり、そしてxは、2以上の整数である。}、ロポリアルキレンエーテルジオール:HO-R5-OH{式中、R5は、ポリアルキレンエーテルジオールの残基である。}、ハイソシアネート基と反応する活性水素含有化合物:H-R6-H及び/又はR7-H{式中、R6とR7は、活性水素含有化合物の残基である。}で表した場合、基本的には、それらに由来する下記構造単位A:{式中、lは、1以上の整数であり、そしてR4とR5は、上記イ及びロに記載したものと同じである。}、及び下記構造単位B:{式中、mは、1以上の整数であり、そしてR4とR6は、上記イ及びハに記載したものと同じである。}の繰り返しにより表される構造を有する。さらに、上記構造単位A、及びBを形成する有機ポリイソシアネート化合物の官能基数に対応して、R4基に結合するウレタン結合部分又はウレア結合部分は、増減することができ、また、上記ポリウレタン重合体の末端は、-R6-H又は-R7であることができる。本発明において、ポリアルキレンエーテルジオールは、主として下記構造単位C:からなるものであればよく、例えば、テトラヒドロフランの開環重合によって得られるポリテトラメチレンエーテルグリコールが挙げられる。これ以外に、前記した構造単位C、及び下記構造単位D:{式中、R1は、炭素原子数1~5の直鎖又は分岐アルキレン基であり、R2とR3は、炭素原子数1~3のアルキル基であるか、又はR2とR3は、一緒になって、脂環式炭化水素残基を形成する。}からなる共重合ポリアルキレンエーテルジオールであってもよい。共重合ポリアルキレンエーテルジオールは、下記式1:0.05≦MD/MCMD≦0.50式1{式中、MC、及びMDは、各々、当該ポリアルキレンエーテルジオール中に存在する構造単位CとDの総数であり、そして構造単位Cと構造単位Dは、当該ポリアルキレンエーテルジオール中にランダム状又はブロック状のどちらで存在してもよい。}で表される特定比率のアルキル基を有するものが好ましい。式1は、より好ましくは、0.10≦MD/MCMD≦0.45である。このような特定のポリアルキレンエーテルジオールは、テトラヒドロフランと、低分子ジオール又はその脱水環状低分子化合物を単独で又は組み合わせて、水和数を制御したヘテロポリ酸を触媒として反応させることにより製造することができる。製造方法としては、例えば、特開昭61-123628号公報に記載の方法が挙げられるが、これに限られるものではない。ポリアルキレンエーテルジオールの製造において、テトラヒドロフランと共に用いることができる低分子ジオール、環状低分子化合物としては、例えば、ネオペンチルグルコール、3,3-ジメチルオキセタン、1,1-ジヒドロオキシエチルシクロヘキサン、1,1-ジヒドロオキシエチルシクロペンタン等が挙げられ、なかでも、ネオペンチルグリコール、3,3-ジメチルオキセタンが好ましい。ポリアルキレンエーテルジオールの分子量、共重合成分構成、共重合比、末端基比率は、反応の方法及び条件を種々変化させることによって、特定の値に容易に設定することができる。ポリアルキレンエーテルジオールの分岐鎖を有する特定の構造単位Bと構造単位Aであるテトラメチレン単位は、ランダム状又はブロック状のいずれで分布していてもよい。ヘテロポリ酸触媒を用いた反応ではブロック状又はランダム状いずれにも分布させることができ、ジオールの結晶性を種々効果的に変えることができ、ポリウレタンの特性に合わせて各々の結晶性を持つジオールを製造することができる。本発明においては、弾性特性の点から、ランダム状であることが好ましい。ポリアルキレンエーテルジオールの数平均分子量は、300~30,000であることが好ましく、より好ましくは500~5,000で、さらに好ましくは1,000~4,000である。さらに、上記ポリアルキレンエーテルジオールを、他のジオール等と任意の割合に混合又は併用使用してもよい。他のジオールとしては、数平均分子量250~20,000程度のジオール、例えば、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシペンタメチレングリコール、ポリオキシプロピレンテトラメチレングリコール等のポリエーテルジオール;アジピン酸、セバチン酸、マレイン酸、イタコン酸、アゼライン酸、マロン酸等の二塩基酸の1種又は2種以上とエチレングリコール、1、2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、2,2-ジメチル-1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、2,3-ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、1,10-デカンジオール、1,3-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジメタノール等のグリコール類の1種又は2種以上とから得られたポリエステルジオール;ポリ-ε-カプロラクトン、ポリバレロラクトン等のポリラクトンジオール;ポリエステルアミドジオール、ポリエーテル-エステルジオール、ポリカーボネートジオール等が挙げられる。上記ポリアルキレンエーテルジオールは、前記式1を満足した上で、さらに下記式2:0.06≦TD/TCTD≦0.70式2{式中、TC、及びTDは、各々、当該ポリアルキレンエーテルジオールの末端に存在する構造単位CとDの総数である。}で表される特定比率のアルキル基末端を有することが好ましい。構造単位C及びDの量が前記式1及び2の範囲内にあれば、乾熱セット性、耐湿熱性、及び弾性機能に優れるポリウレタン重合体が得られる。式2は、より好ましくは、0.12≦TD/TCTD≦0.54である。本発明においては、ポリアルキレンエーテルジオールにおける構造単位Cと構造単位Dの末端基比率は、下記式3:1.20≦{TD/TCTD}/{MD/MCMD}≦6.0式3{式中、MC、MD、TC、及びTDは、式1と式2中で定義したものと同じである。}を満足することが好ましい。すなわち、ポリアルキレンエーテルジオールの末端における構造単位Dの比率が、ポリアルキレンエーテルジオール全体における構造単位Dの比率よりも大きいことが好ましい。末端基比率が前記式3を満足すると、乾熱セット性の良好なポリウレタンが得られ、また、製造工程において、有機ポリイソシアネート化合物の反応性が良好で、反応が比較的短時間、低温で進行するため、副反応が生じず、アルファネート架橋結合の生成によるゲル化も生じない。ポリアルキレンエーテルジオールの末端基比率を制御するためには、例えば、反応の終点において構造単位Dに由来する化合物を多く加えることにより、末端基に構造単位Dが多く存在することができる。本発明においては、ポリアルキレンエーテルジオールと有機ポリイソシアネート化合物とを、イソシアネート基と反応する活性水素含有化合物の存在下で反応させて、ポリウレタンを製造することができる。有機ポリイソシアネート化合物としては、分子内に少なくとも2個以上のイソシアネート基を有する化合物、例えば、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネートTDI、4,4′-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、キシレンイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、p-フェニレンジイソシアネート、ビス3-メチル-4-イソシアナートフェニルメタン、ビス4-イソシアナートシクロヘキシルメタン、ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。イソシアネート基と反応する活性水素含有化合物としては、例えば、イ水、ロエチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヒドラジン、カルボヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、N,N′-ビスγ-アミノプロピル-N,N-ジメチルエチレンジアミンなどの2官能性脂肪族ジアミン、ハ1官能性アミノ化合物、例えば、ジメチルアミン、メチルエチルアミン、ジエチルアミン、メチル-n-プロピルアミン、メチル-イソプロピルアミン、ジイソプロピルアミン、メチル-n-ブチルアミン、メチル-イソブチルアミン、メチルイソアミルアミン等の1官能性第2級アミン、二エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール等のジオール類、ホ本発明に用いられる前記ポリアルキレンエーテルジオール、へ公知の数平均分子量250~5000程度のジオール類、及びト一価アルコール類等が挙げられる。前記の有機ポリイソシアネート化合物や活性水素含有化合物は、各々単独で用いてもよいが、必要に応じて予め混合して用いてもよい。ポリウレタン化反応の操作に関しては、下記のような方法が好ましい。イ公知のポリウレタン化反応の技術、例えば、ポリアルキレンエーテルジオールと有機ポリイソシアネート化合物とを、1:1~1:3.0当量比、好ましくは1:1.3~1:2.0の割合で有機ポリイソシアネート化合物過剰の条件下で反応させ、ウレタンプレポリマーを合成した後、該プレポリマー中のイソシアネート基に対して、イソシアネート基と反応する活性水素含有化合物を添加して反応させる。ロ有機ポリイソシアネート化合物、ポリアルキレンエーテルジオール、活性水素含有化合物を同時に1段で反応させるワンショット重合法で反応させる。ウレタン化反応においては、必要に応じて、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミド、ベンゼン、トルエン等の溶媒を用いてもよい。また、本発明で用いられる各種化合物の化学量論的割合は、前記iiで表されるポリアルキレンエーテルジオールの水酸基と、前記iiiで表される活性水素含有化合物の活性水素の総和が、前記iで表される有機ポリイソシアネート化合物のイソシアネート基に対して、0.9~1.15当量であることが好ましく、1.0~1.05当量であることがより好ましい。本発明の上記構造のポリウレタン繊維には、特許第4002440号に記載された方法で得られ、3級窒素化合物が含有されているものであっても構わない。ポリウレタン繊維には、必要に応じて金属酸化物、金属水酸化物を含有させてもよく、例えば、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイト類化合物等を単独又は二種以上の混合物として用いてもよい。これらの添加量としては0.1~6.0wtが好ましい。また、ポリウレタン繊維には、その他公知の安定剤、紫外線吸収剤等が含有されていてもよい。本発明の消臭性布帛は、改質しないセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維が含有され、それぞれの繊維の割合は、用途により適宜決めることができるが、概ねセルロース繊維は20以上用い、塩基性染料可染型繊維は30以上用い、ポリウレタン繊維は20以下混用させた場合に好ましい結果が得られる。布帛性能や消臭性の面から、セルロース繊維が20~60、塩基性染料可染型繊維が20~60、ポリウレタン繊維が3~15であることがより好ましい。また、この両繊維以外に、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ウール、シルク等を混用しても構わない。本発明の混用布帛の形態は、糸状形態と布帛形態に大別される。セルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とを混用する場合の糸条の形態の例としては、混紡混綿、フリース混紡、スライバー混紡、コアヤーン、サイロスパン、サイロフィル、ホロースピンドル等、交絡混繊、交撚、意匠撚糸、カバリングシングル、ダブル、複合仮撚同時仮撚、先撚仮撚、伸度差仮撚、位相差、仮撚加工後に後混繊、2フィード同時フィードやフィード差空気噴射加工等による混用形態が挙げられる。また、本発明のシャリ感のある風合を得るために、好ましくは、セルロース繊維と塩基性染料可染型繊維との複合仮撚にて、塩基性染料可染型繊維を融着させたり、未解撚部分を形成させたりする方法を用いたり、600~1200T/mの撚数を入れた撚糸形態をったりするのがよい。ポリウレタン繊維の糸状の形態としては、ポリウレタン繊維の裸糸10~500dtexにセルロース繊維や塩基性染料可染型繊維やポリエステルやナイロン等の他の繊維で被覆した糸状、例えば、いわゆるカバーリングヤーンシングル及びダブルカバリング、合撚糸、コアヤーン、交洛糸等、公知の被覆糸の形態が挙げられる。布帛形態としては、編物、織物、不織布、及びこれらの複合布帛例えば、積層布等が挙げられる。具体例としては、いわゆる機上混用品があり、製編織時にポリウレタン繊維の裸糸裸糸の場合は編成や製織時に、2~4倍程度に伸長させながら又は被覆糸を機上にてセルロース繊維や塩基性染料可染型繊維や他の繊維と引き揃えて又は合糸して混用した編織物が挙げられる。本発明における、混用の形態については何ら制限されるものではなく、セルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維が公知の混用手段によって混用されていればよい。本発明に係る消臭性布帛においては、上記のような混用布帛を染色する前に、後述するセルロース分解酵素処理により、布帛重量の1.5~10減量し、セルロース繊維表面に筋状溝を形成させることが好ましい。減量率が上記の範囲にあると、セルロース繊維表面に繊維軸長さ50μm当たり、幅0.05~1.50μm、長さ3~25μmの筋状溝が10個以上存在している。尚、筋状溝は、繊維軸方向に対し、ほぼ平行である必用はなく、45度まで傾いていてもよい。このような筋状溝を有することで、繊維比表面積が増大し、アンモニア、酢酸、イソ吉草酸、ノネナールの各臭気成分の補足量が増大し、塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維との混用布帛での消臭効果が高まり、本発明でいう加齢臭の消臭効果の高いものが得られとともに、色の鮮明性も増す。上述の筋状溝の幅、長さの制御は、セルロース繊維の中でも再生セルロース繊維においてより容易である。また、この筋状溝を有することで、汗をかいたときなど、水分をすばやく吸い取る力と水分を拡散させる力が発揮され、体に貼り付くことがなく、べたつき感を感じなく、すばやく乾燥させる効果や風合にしなやか性が強くなり、肌ざわり性も良好となり、着心地感の良さが向上するという効果も得られ、その効果は、繰り返し洗濯を行っても持続する。減量率が1.5以上であれば、筋状溝の幅が0.05μm以上、長さが3μm以上となり、個数も10個以上となり、消臭効果を高めることができ、またしなやかな風合が得られ、色も鮮明となるため、好ましい。一方、減量率が10を超えると、セルロース繊維の強力低下が大きくなるという問題がある。本発明でいうセルロース分解酵素とは、エキソグルカナーゼ、エンドグルカナーゼ、セルビアーゼ、β-グルコシダーゼ、セロビアーゼ等のセルラーゼ類をいい、それぞれ、単独で又は複数組み合わせて使用することができる。セルロース繊維表面の筋状溝を制御する手段としては、セルロース分解酵素処理時の酵素セルラーゼ濃度、pH、浴比、処理温度、時間が挙げられ、処理条件としては、浴比を1:0.5~1:50程度とし、用いるセルラーゼの活性に最適なpHとなるように、酸性活性セルラーゼの場合には酢酸やクエン酸、中性活性セルラーゼの場合にはリン酸ナトリウム、アルカリ活性セルラーゼの場合にはアンモニアや炭酸ナトリウム、等の緩衝剤を単独で又は併用して使用し調整することが挙げられる。セルラーゼの使用濃度は、セルラーゼの有する活性や目指す減量率に依存して異なるが、一般には0.3~15重量であり、処理温度は40~65°Cであり、そして処理時間は30~300分である。処理後は酵素の失活処理を行うが、使用する酵素が失活する温度で処理すればよく、70~100°Cで、15分~30分間が好ましい。また、処理浴にアルカリ剤を併用することは、酵素の脱着を促進するため、好ましい。セルロース分解酵素による処理においては、ロータリドラム染色機、パドル染色機、ウインスリール染色機、ジッガー染色機、液流染色機、気流染色機等の回転式染色装置を使用することができるが、パッド-ロール、パッド-ジッグ染色機のように拡布状で処理できる装置を使用した方が、本発明の筋状溝形成をコントロールし易いため、好ましい。本発明に係る布帛は、セルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維との混用布帛を染色に先立ちセルロース分解酵素にて1.5~10.0の減量処理を行うことが、消臭効果の観点から、好ましい。2.0~8.5の減量処理が、混用布帛の消臭効果の洗濯耐久性、色の鮮明性を付与することが可能となるため、より好ましい。減量処理は、精練、リラックスなどの工程の前後又は同時に実施しても構わない。本発明のセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維との混用布帛の染色については、セルロース分解酵素による処理後に実施するが、セルロース繊維の染色は通常セルロース繊維が実施されている条件であればいずれも適用することができる。また塩基性染料可染型繊維の染色は、カチオン染料を用い染色する。カチオン染料とは、水で可溶で塩基性基を示す基を有する水溶性染料をいい、ジ及びトリアクリルメタン系、キノンイミンアジン、オキサジン、チアジン系、キサンテン系、メチン系ポリメチン、アザメチン、複素環アゾ系チアゾールアゾ、トリアゾールアゾ、ベンゾチアゾールアゾ、アントラキノン系などの染料が例示される。また塩基性基を封鎖することにより水分散型にした分散型カチオン染料として、KayacrylED日本化薬株製、KIWACDP紀和化学工業株製、NichilonCDPN日成化成株製、AizenCathilonDP保土谷化学株製を用いて染色するのが、セルロース繊維との一浴染色や、染色時に芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を付与しやすいことから好ましい。また、本発明の混用布帛に、芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体を付与することで消臭性能が一段と高まる。本発明に用いる芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体は、テレフタル酸及び/又はイソフタル酸とアルキレングリコール及び/又はポリアルキレングリコールとからなるブロック共重合体である。該共重合体の市販品としては、高松油脂製のカチオン乳化したSR-C1800やアルカリ耐性のあるSR-2010Aやスルホン酸金属塩基含有ジカルボン酸が含まれたSR-5000等が挙げられ、SR-5000がシャリ感のある風合を得るのに好ましく使用できる。該共重合体の付与方法は特に限定されず、例えば、染色と同浴加工、パディング法、フラットスクリーンプリント法、ロータリースクリーンプリント法、ローラープリント法、グラビアロール法、キスロール法、泡加工機による方法が例示される。該共重合体の付与量は、混用布帛重量に対して固形分で0.1~0.7重量である。付与量が0.1重量未満では、本発明の消臭性能が不十分で好ましくなく、一方、0.7重量を越えた場合には、染色堅牢度、耐光性の低下が健在下するため好ましくない。染色仕上加工については、セルロース分解酵素による処理後に、実施するが、その染色、仕上加工法としては、通常セルロース繊維が実施されている条件であればいずれも適用することができ、混用布帛の特性に応じ適宜設定すればよい。このようにして得られたセルロース繊維と塩基性染料可染型繊維とポリウレタン繊維とからなる混用染色布帛は、社団法人繊維評価技術協議会が定める消臭加工繊維製品認証基準2010年4月1日版に規定されている加齢臭に対する消臭性能に優れる。具体的には後述する、JTETC消臭性区分加齢臭消臭試験における、JTETCが定める消臭加工繊維製品認証基準によるイソ吉草酸の減少率は85以上、好ましくは90以上、より好ましくは93以上であり、かつ、ノネナールの減少率は、75以上で、好ましくは85以上、より好ましくは90以上である。さらに、上記試験における、アンモニアの減少率70以上、酢酸の減少率80以上を同時に達成することが好ましい。より好ましくはアンモニアの減少率75以上、酢酸の減少率85以上、さらに好ましくはアンモニアの減少率80以上、酢酸の減少率90以上である。本発明の消臭性布帛は、繰り返し洗濯した後でも、上記試験における加齢臭消臭性能に優れることを特徴とする。具体的には、JIS-L-0217-103法による洗濯を50回繰り返した後の布帛でも、上記消臭性能を維持することができる。本発明の消臭性布帛は上記消臭性能に加え、色の鮮明性に優れ、シャリ感のある風合を有し、かつ、堅牢度性能も良好であり、具体的には、JIS-L-0848A法における汗アルカリ堅牢度が3級以上である商品価値の高い染色品である。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下、実施例等で用いた特性値の測定法を示す。1JTETC消臭性区分加齢臭消臭試験臭気成分としてアンモニア、酢酸、イソ吉草酸、ノネナール2-ノネナール;CAS番号463-53-8の4成分を用いて消臭試験を行い、下記の方法により消臭性能を評価した。<消臭性能評価>JTETCが定める消臭加工繊維製品認証基準に従い、上記4成分について機器分析を行った。尚、洗濯はJIS-L-0217-103法に従い実施した。機器分析試験:容器に臭気成分とサンプルを入れ、2時間放置後の臭気成分の残留濃度2時間後の試料試験濃度を測定した。臭気成分のみを入れた容器の残留濃度を空試験濃度として、下記式:減少率=2時間後の空試験濃度-2時間後の試料試験濃度/2時間後の空試験濃度×100により、臭気成分の減少率を計算した。アンモニアと酢酸は検知管法により、イソ吉草酸とノネナールはガスクロマトグラフィー法により測定した。判定は、アンモニアの減少率70以上、酢酸の減少率80以上、イソ吉草酸の減少率85以上、ノネナールの減少率75以上の条件を全て満足する場合を合格○、それ以外を不合格×と判定した以下、表1を参照のこと。<官能試験>判定者6名のうち、5名以上が下記基準により臭気を弱と判断した場合を合格とした以下、表1を参照のこと。臭気強:判定臭ガスより強い場合臭気弱:判定臭ガスと比較して同等又はより弱い場合2セルロース繊維表面の筋状溝の状態走査型電子顕微鏡日立製作所製、形式S-3500Nを用いて、試料のセルロース繊維表面を1800倍に拡大し、適宜に5ヶ所写真撮影し、スケールゲージと比較して、筋状溝の幅、長さ、及び数を測定し、繊維長50μmあたりの数個を算出して平均値を求めた。3洗濯条件JISL-0217103法に従って、50回行った。尚、洗剤は、花王製アタック1g/Lを用いた。4風合い評価検査者30人の感触によって染色品の洗濯10回後の布帛を、以下の評価基準に従って相対評価した。○:シャリ感がよい△:シャリ感はやや劣る×:シャリ感がない5汗アルカリ堅牢度染色品について、JIS-L-0848-A法に準じて汗アルカリ人工汗液を用いて評価した。試験片の変褪色と添付白布片の汚染の程度を、それぞれ、変褪色用グレースケール、汚染用グレースケールと比較して判定した。6色の鮮明性彩度染色布帛を分光光度計グレタグマクベス社製、形式;CE-7000A、D65光源を用いて、Lab表色系におけるa値とb値を測定し、下記式:彩度=√a2b2により、彩度を計算した。この値が大きい程、彩度が高く、色が鮮明であり、値が小さい程、彩度が低く、色がくすんでいることを示す。7同色性セルロース繊維と塩基性染料可染型繊維との明度差が少なく、色相差、彩度差、イラツキが少ないものを良好とし、以下の評価基準に従って5段階に判定した。5級:良好4級:やや良好3級:普通2級:やや劣る1級:劣る[実施例1]三菱レイヨン株製の塩基性染料可染型ポリエステル繊維商品名:A.H.Y.70dtex/48fのPOYを常法により185°Cにて仮撚加工を行い、未解撚部分を残し、加工工程中に56dtex/45fのキュプラ旭化成せんい製ベンベルグを挿入し、インターレース混繊し、106dtex/93fの複合糸を得た。次に、数平均分子量1800のポリテトラオキシメチレングリコールに4,4’-ジフェニルメタンイソシアネートを当量比1:1.6の割合で加え、乾燥窒素雰囲気下、80°Cにおいて3時間、攪拌下で反応させて、末端がイソシアネートでキャップされたポリウレタンプレポリマーを得た。これを室温まで冷却した後、N,N’-ジメチルアセトアミドを加え、溶解してポリウレタンプレポリマー溶液を得た。エチレンジアミン及びジエチルアミンをN,N’-ジメチルアセトアミドに溶解した溶液を用意し、これを前記プレポリマー溶液に室温下添加して、固形分濃度30のポリウレタン溶液を得た。この溶液を脱泡し、通常の乾式紡糸法により33dtexのポリウレタン繊維を得た。次に、得られた複合糸とポリウレタン繊維を用い、常法により28ゲージにて、ベアー天竺丸編地を作製した。この編地中のセルロース繊維の混用率は48で、塩基性染料可染型繊維の混用率は42で、ポリウレタン繊維の混用率は10wtであった。次いで、拡布状で60°Cでプレウエットした後、185°Cでプレセットを行い、下記に示す酵素処理条件を用い、減量率が2.8となるように液流染色機を用い処理時間を調整し、減量処理を行った。<酵素処理条件>酵素溶液:セルラーゼT天野エンザイム社製、エンドエキソ型セルラーゼ8omfpH:4.5酢酸と酢酸ナトリウムにて調整助剤:イマコールC2GL:4g/L浴比:1:30処理温度:45°C処理後は、80°Cで15分間の失活処理を行った後、水洗を行い、下記の条件にて染色を行った。<染色条件>分散型カチオン染料:カヤクリルレッドGRL-ED:0.042omfカヤクリルブルー2RL-ED:0.252omf反応染料:カヤセロンリアクトRedCN-3B:0.12omfカヤセロンリアクトBlueCN-BL:0.72omf硫酸ナトリウム:20g/リットルpH:6.5芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体:SR-5000:4omf高松油脂製、固形分8.5浴比:1:25染色温度:100°C染色時間:45分染色後は、80°Cで湯洗及び水洗を繰り返し、脱水後、熱処理をして仕上げた。仕上げた染色布帛の目付は205g/m2、コース密度は100/インチ、ウエル密度50/インチであった。仕上げた染色布帛を電子顕微鏡にて1800倍の倍率にて観察したとき、セルロース繊維表面には、繊維長50μmあたり、幅0.4μm、長さ8.2μmの筋状溝が14本存在していた。得られた染色布帛の消臭性能、風合、鮮明性、汗アルカリ堅牢度の評価結果及び、洗濯50回後の消臭性能、風合の評価結果を、以下の表1に示す。表1の結果から、実施例1で得られた布帛は、消臭性能に優れ、かつシャリ感のある風合を有し、色の鮮明性が高く、商品価値の高い染色布帛であることが分かる。[実施例2]実施例1で得られたベアー天竺編地をプレセット後、酵素処理を行わずに、実施例1と同様の条件にて染色を行い、同じ性量となるように熱セットを行い仕上げた。得られた染色布帛の消臭性能、風合、鮮明性、汗アルカリ堅牢度の評価結果及び、洗濯50回後の消臭性能、風合の評価結果を、以下の表1に示す。表1の結果より、実施例2で得られた布帛は、消臭性能に優れ、かつシャリ感のある風合を有し、商品価値の高い染色布帛であることが分かる。[比較例1]比較例1として、実施例1で得られたベアー天竺丸編地を用い、酵素処理を行わずに、実施例1と同様の方法にて染色を行うが、芳香族ポリエステルポリエーテルブロック共重合体は用いずに行い、同じ性量となるように熱セットを行い仕上げた。得られた染色布帛の消臭性能、風合、汗アルカリ堅牢度の評価結果及び洗濯50回後の消臭性能、風合の評価結果を、以下の表1に示す。表1の結果から、本発明の実施例1、2で得られた染色布帛は、比較例1で得られた布帛に比べ、消臭性能の優れる商品価値の高い染色布帛であることが分かる。"