"小径側部材31と、前記小径側部材31よりもその径が大きく、その中心軸に沿って設けられたエア導入路321を有する大径側部材32とからなり、前記小径側部材31と前記大径側部材32とを、一体化させたときに前記小径側部材31の下端外周に沿って設けられた小径側部材外周突起部312と、前記大径側部材32の上端外周に沿って設けられた大径側部材外周突起部322とが、所定の距離離れてオーバーラップすることで、形成される隙間S1、S2、S3から、前記エア導入路321から導入されたジェットエアが、前記小径側部材31の外周面に沿って噴出するように構成されているガラス板成形用エアノズルにおいて、前記大径側部材32には、その中心軸に合わせて、中央突起部材324を、その中心軸で合わせるように設けており、前記小径側部材31には、その中心軸に合わせて、穿孔部311を、その中心軸で合わせるように設けており、前記中央突起部材324と前記穿孔部311とを嵌合したときに、前記小径側部材外周突起部312の下端と、前記大径側部材32の上端との間に所定の隙間S2を生じさせられる位置決め手段313を設けており、前記中央突起部材324と前記穿孔部311とを嵌合し、前記中央突起部材324の上面と前記小径側部材31の上面とを溶接することで前記大径側部材32と前記小径側部材31とを固定し、一体化させたことを特徴とするガラス板成形用エアノズル。前記位置決め手段313として、前記小径側部材31の下端部に位置決めスペーサー313aが備えられていることを特徴とする請求項1に記載のガラス板成形用エアノズル。前記小径側部材31と前記大径側部材32とが、それぞれ円柱形状であることを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス板成形用エアノズル。前記小径側部材31が、エアの噴出方向側先端に行くに従って細くなるテーパー形状となっており、前記大径側部材32が円柱形状であることを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス板成形用エアノズル。請求項1乃至4のいずれか一つに記載の前記大径側部材32と前記小径側部材31とを一体化させて前記エアノズルを製造する際に、前記大径側部材32の前記中央突起部材324と、前記小径側部材31の前記穿孔部311とを嵌合し、前記大径側部材32の下面を平坦な面に載置した上で、前記中央突起部材324の上面と、前記小径側部材31の上面とを溶接して固定することを特徴とするガラス板成形用エアノズルの製造方法。図7に記載の従来例1の円柱型エアノズルは、小径側部材21と大径側部材22とを螺合させる構成となっているため、螺合時に小径側部材21が傾いてしまうことがあり、大径側部材22の中心軸と小径側部材21の中心軸とが合わない状態で使用されてしまうことがある。エア導入路221から導入され、エア連通孔224から隙間S3、S2を通ったジェットエアが噴出する隙間S1は、前記大径側部材の外周に沿って図7において上端側に設けられている突起部222以下、大径側部材外周突起部というと小径側部材21の外周に沿って下端側に設けられている突起部212以下、小径側部材外周突起部というとの間に設けられている。そのため上記のように、小径側部材21が大径側部材22に対して傾いてしまうと、前記大径側部材外周突起部222と前記小径側部材外周突起部212とによって構成される隙間S1の幅が、前記小径側部材21が傾いている側では狭く、反対側では広くなってしまい、場所によっては隙間S1の幅が異なってしまう。このように、前記幅が異なってしまうと、前記隙間S1から噴射されるジェットエアの圧力が隙間S1の場所によって異なることになってしまうため、前記ガラス板面に対してエア圧力が均一になるように噴射することができなくなってしまい、前記ガラス板面でのエア圧力が不均一であることに起因する光学ひずみを生じさせるという問題を発生させる。これは、図8に記載の従来例2の小径側部材21と大径側部材22とを螺合させるアスピレーター型エアノズルにおいても同様であった。また、図9に記載の従来例3のアスピレーター型エアノズルは、小径側部材21に設けられた中央突起部材213を大径側部材22を穿孔して設けた穿孔部225に嵌合させ、前記穿孔部225の開口部で前記中央突起部材213と前記穿孔部225とのそれぞれの周縁を溶接する構造となっており、小径側部材21の中心軸が大径側部材22の中心軸に対して常に合うようになるため、前記大径側部材22の外周に沿って設けられている大径側部材外周突起部222と、小径側部材21の外周面との間に設けられている隙間S1の幅は、前記外周上どこでも同じとなる。しかしながら、従来例1及び従来例2とは異なり、エア導入路214から導入され、エア連通孔215から噴出したジェットエアは、隙間S1’から噴出するまでの間に、隙間S1’、S2’の2箇所を通るのみであるため、小径側部材21の周方向のジェットエアの圧力分布が一様にはならず、そのためにガラス板面への光学ひずみを発生させてしまうことがあった。仮に、図9に記載の従来例3のように、小径側部材21側に中央突起部材213が設けられている構造の場合に、小径側部材21の小径側テーパー部材210’の外周に沿って、図8の従来例2のように、下端側に小径側部材外周突起部212を設けることを考えると、エア連通孔215を小径側部材外周突起部212の内周側に設ける必要があるため、例えば、中央突起部材213にエア連通孔215を穿った後で、小径側部材外周突起部212を溶接で接合するなど、小径側部材21の加工が極めて煩雑なものとなるという問題が生じる。また、図7及び図8に記載の従来例1及び従来例2のように、中央突起部材223が、大径側部材22に設けられている場合に、中央突起部材223の外周面及び段付き穿孔部211の内周面に形成されているネジ切りをなくし、中央突起部材223と段付き穿孔部211とを嵌合させるようにすると、従来、中央突起部材223と段付き穿孔部211との螺合によって小径側部材21と大径側部材22との間の位置決めができていたのが、できなくなってしまうという問題が生じる。本発明は、これらの問題点の解決を図る。すなわち、ガラス板面に噴射されるジェットエアのガラス板面での圧力分布を均一にすることができ、加工の容易なエアノズルを提供することを目的としている。本発明は、小径側部材と、前記小径側部材よりもその径が大きく、その中心軸に沿って設けられたエア導入路を有する大径側部材とからなり、前記エア導入路から導入されたジェットエアが、前記小径側部材と前記大径側部材とを、一体化させたときに前記小径側部材の下端外周に沿って設けられた小径側部材外周突起部と、前記大径側部材の上端外周に沿って設けられた大径側部材外周突起部とが、所定の距離離れてオーバーラップすることで、形成される隙間から、前記小径側部材の外周面に沿って噴出するように構成されているガラス板成形用エアノズルである。本発明のガラス板成形用エアノズルは、前記大径側部材に、その中心軸に合わせて、中央突起部材を、その中心軸で合わせるように設けており、前記小径側部材には、その中心軸に合わせて、穿孔部を、その中心軸で合わせるように設けており、前記中央突起部材と前記穿孔部とを嵌合したときに、前記小径側部材外周突起部の下端と、前記大径側部材の上端との間に所定の隙間を生じさせられる位置決め手段を設けている。このような位置決め手段を設けておくことによって、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行うことができる。そして、本発明のエアノズルは、このように前記中央突起部材と前記穿孔部とを嵌合した後に、前記中央突起部材の上面と前記小径側部材の上面とを溶接することで前記大径側部材と前記小径側部材とを固定し、一体化させることにしている。また前記位置決め手段として、前記小径側部材の下端部に位置決めスペーサーを設けることにしてもよい。このようにしても、前記位置決めスペーサーを適切に設けることによって、前記小径側部材と前記大径側部材とを嵌合させたときに、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行うことができる。さらに、前記小径側部材と前記大径側部材とを、従来の円柱型エアノズルと同様に、それぞれ円柱形状とすることができる。又は、前記小径側部材を、エアの噴出方向側先端に行くに従って細くなるテーパー形状とし、前記大径側部材を円柱形状となるようにしてもよい。さらにまた、前記大径側部材と前記小径側部材とを一体化させて前記エアノズルを製造する際には、前記大径側部材の前記中央突起部材と、前記小径側部材の前記穿孔部とを嵌合し、前記中央突起部材の上面と、前記小径側部材の上面とを溶接して固定する製造方法を用いるとよい。本発明のエアノズルは、加熱したガラス板の下面に高温のジェットエア流を吹付けて浮上させ、曲げ型下面に押付けてガラス板を曲げ成形させるエアノズルに関するものであり、本発明のエアノズルを構成する、小径側部材の中心軸と大径側部材の中心軸とをずれないように嵌合させることができるため、本発明のエアノズルから噴出されるジェットエアの前記エアノズルの周方向での圧力を一様とすることができ、前記ガラス板の下面に圧力一様のジェットエアを吹付けることができるため、ジェットエアの圧力が不均一であることに起因するガラス板面の光学歪みの発生を抑えることができるとともに、前記小径側部材外周突起部の下端と、前記大径側部材の上端との間に所定の隙間を生じさせられる位置決め手段を設けたことによって、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行えるようになった。<本発明のエアノズルの構成>本発明のエアノズルは、例えば、図1aに示すように、円柱型エアノズル3のような形状をしており、それぞれ、その断面形状が円形である小径側部材31と大径側部材32とから構成されている。小径側部材31及び大径側部材32について、本発明のエアノズルにジェットエアが導入される開口面のある側を下とし、その反対側を上としたときに、小径側部材31は、小径側円柱部材310と、小径側円柱部材310の下面の外周に沿って、円筒状に設けた小径側部材外周突起部312と、小径側円柱部材310の中心軸に合わせて、その上面から下面を貫く孔である穿孔部311とから少なくとも構成されている。そして、小径側部材外周突起部312の外周面を小径側円柱部材310の外周面と合うようにしておくことで、ジェットエアを円滑に噴出させることができるようになる。大径側部材32は、大径側円柱部材320と、大径側円柱部材320の中心軸に合わせて、大径側円柱部材320の上面に設けられた中央突起部材324と、大径側円柱部材320の中心軸に合わせて、その下面から上面を貫き、さらに、中央突起部材324の途中部まで穿って設けたエア導入路321と、中央突起部材324の側面を貫通させて、エア導入路321と連結させたエア連通孔323と、大径側円柱部材320の上面の外周に沿って、円筒状に設けた大径側部材外周突起部322とから少なくとも構成されている。エア連通孔323は、中央突起部材324の外周面を貫く貫通孔であり、通常1箇所設けられている。小径側部材31の穿孔部311の断面形状と、大径側部材32の中央突起部材324の断面形状とは、同一の形状であり、穿孔部311に中央突起部材324を嵌合させて、所定の位置で、小径側部材31と大径側部材32との位置関係を固定したときに、穿孔部311の断面の大きさと、中央突起部材324の断面の大きさとを、同一平面上で比較したときに、穿孔部311の断面の大きさが、中央突起部材324の断面の大きさよりも若干大きくなるように製作をしている。穿孔部311の断面形状及び中央突起部材324の断面形状は、円形であるとき加工がしやすいため望ましく、穿孔部311の直径を中央突起部材324の直径よりも0.05mm程度大きく製作しておくと、円滑に穿孔部311と中央突起部324とを滑らかに嵌合することができる。穿孔部311と中央突起部324とを嵌合し、小径側部材31と大径側部材32とを一体とし、小径側部材31と大径側部材32とを固定することで、本発明のエアノズルを構成する。本発明のエアノズルは、高温雰囲気下で用いられるため、高温に耐えられる素材で構成されており、金属材料、例えばSUS304などのステンレス鋼で製作されている。<小径側部材と大径側部材との固定について>小径側部材31と大径側部材32との固定は、本発明のエアノズルが、高温雰囲気下で用いられるため、固定部分が高温に耐えられることが重要であり、小径側部材31と大径側部材32との溶接によって行われるのが望ましく、大径側部材32の中央突起部材324の上面部と、小径側部材31の小径側円柱部材の上面部310aとを溶接することで、溶接部wが形成される。図1aの円柱型エアノズル3においては、小径側部材31の小径側円柱部材の上面部310aと、大径側部材32の中央突起部材324の上面とが、小径側部材31と大径側部材32とを一体としたときに、同一面上に位置するように設計されているため、小径側円柱部材310の上面と、中央突起部材324の上面とを溶接して、小径側部材31と大径側部材32とを固定している。<エア連通孔からのジェットエアの噴出経路について>図1aの円柱型エアノズル3においては、大径側部材32の下面のエア導入路開口部321aから矢印aのようにエア導入路321に導かれたジェットエアは、エア連通孔323から矢印cのように排出され、小径側部材外周突起部312の内周面と中央突起部材324とで形成された隙間S3を通り、次に、小径側部材外周突起部312の先端と大径側円柱部材の上面320aとで形成された隙間S2を通り、そして、小径側部材外周突起部312の外周面と大径側部材外周突起部322の内周面とで形成された隙間S1を通り、小径側円柱部材310の外周面に沿って、小径側円柱部材310の上面側先端に向かって、周辺の炉内ガスを矢印bのように巻き込みながら進み、小径側円柱部材310の上面側先端からさらに上方に向かって拡散しながら進んでいく。エア連通孔323から排出されたジェットエアは、小径側円柱部材310の外周面に到達するまでに、小径側部材外周突起部312の内周面、大径側円柱部材の上面320a及び大径側部材外周突起部322の内周面に衝突することにより、小径側円柱部材310の外周に沿って、ジェットエアの圧力分布が一様になっていく。そして、大径側部材外周突起部322の内周面と小径側部材外周突起部312の外周面との隙間S1からジェットエアが噴出されるときには、そのジェットエアの圧力は、小径側部材外周突起部312の外周面に沿って一様となっている。さらに、小径側部材外周突起部312の外周面と、小径側円柱部材の外周面とが同一であるため、そのジェットエアは、小径側円柱部材310の外周面に対しても、外周方向に一様の圧力を保ったまま、小径側円柱部材310の先端方向に向かって進んでいく。このような隙間S1、S2、S3を形成するためには、小径側部材31と大径側部材32とを一体としたときに、次に記載する各構成要素が次のような位置関係になることが必要である。1小径側部材外周突起部312が、エア連通孔323を囲む位置関係となること。2小径側部材外周突起部312の先端と大径側円柱部材の上面320aとの間に隙間が生じる位置関係となること。3小径側部材外周突起部312と大径側部材外周突起部322との一部分がオーバーラップしており、さらに、小径側外周突起部312の外周面と、大径側外周突起部322の内周面との間に隙間が生じていること。図1aの円筒型エアノズル3のように、上述したように隙間S1、S2、S3を設けて、エア連通孔323から排出されたジェットエアが、合計3箇所で衝突するようにすることが小径側円柱部材310の外周方向のジェットエアの圧力分布を一様にする上で望ましい。<小径側部材と大径側部材との位置決めについて>小径側部材31と大径側部材32とを固定するときには、その位置決めを簡便に行うために、位置決め手段313を設けている。例えば図1bに示すように、小径側円柱部材310の下面に位置決め手段として、位置決めスペーサー313aを設けることができる。図1aと図1bとは、同じ円柱型エアノズルについての異なる方位での断面図であり、図1aがエア連通孔323の中心軸に沿った面で切った断面図であり、図1bは、一対の位置決めスペーサーを結ぶ対角線に沿った断面図である。図1bに示される位置決めスペーサー313aは、図2aに示される斜視図のように、所定の長さと所定の幅とをもった板片であり、小径側円柱部材31の下面の少なくとも2箇所に設けられている。小径側部材31は、大径側部材32と一体となった際には、大径側円柱部材320の上面に安定して載置される必要があるため、位置決めスペーサー313aが、小径側円柱部材31の下面に2箇所設けられている場合には、それぞれの位置決めスペーサー313aは、対角位置に設けられる必要があり、2箇所の位置決めスペーサー313aのみで安定して載置できるだけの幅を有していることが必要である。しかしながら、位置決めスペーサー313aを3箇所以上備える場合には、各位置決めスペーサーの幅が狭くても、安定して大径側円柱部材320の上面に載置することができる。そして、位置決めスペーサー313aの長さを、所定の長さに定めることで、図1aに示すように、小径側部材外周突起部312の先端と大径円柱部320の上面との間に隙間S2を生じさせることができるため、エア連通孔323から、小径側円柱部材310の外周面へジェットエアを排出させることができるとともに、高い圧力を維持しつつ、小径側円柱部材の外周方向で圧力分布を一様にできる条件に隙間S2の幅を定めることもできる。しかしながら、位置決め手段313は、図1に示されているような位置決めスペーサー313aである必要はなく、例えば、図3に示すように、中央突起部材324を段差状にして先端部を細くして、同時に穿孔部311も中央突起部材324の形状に合わせて加工することで、中央突起部材324に、小径側円柱部材310を引っ掛けることができようにして、これを位置決め手段313として用いることで、小径側部材外周突起部312の先端と大径側円柱部材の上面320aとの間に隙間S2の幅を所望の幅で確保することができる。また、図4に示すように中央突起部材324を先端にいくほど細っていくテーパー形状として、穿孔部311の形状も中央突起部材324の形状に合わせてテーパー形状とすることで、それを位置決め手段313として用いることで、図3に示す中央突起部材324と同様の効果を得ることができる。<本発明のエアノズルとリフトジェット枠との接続について>本発明のエアノズル3,3は、ガラス板の加熱炉内のガラス板を搬送してくる搬送ロールの下方に配置され、前記ガラス板をエアノズルより上方に向けて噴射する高温のジェットエアによって浮上させ、その上部に配置した曲げ型の下面に押付けるために用いている。図5は、加熱炉内内部のガラス板1を浮かして曲げ型12に押付ける箇所を上面から見た図であり、各エアノズルを取付けたリフトジェット枠10と、ガラス板1を搬送する複数の搬送ロールの位置関係を示している。本発明のエアノズル3,3は、図5に示すような搬送されてくるガラス板と類似の形状にパイプを組み合わせたリフトジェット枠10に接続されている。エアノズル3,3は、前記エアノズルから噴射されるジェットエアが、搬送ローラー11によって塞がれないようにリフトジェット枠10に接続される。そして、搬送されてきたガラス板が、前記曲げ型に押付けられて、十分に曲げられるジェットエアの圧力を与えられるだけの十分な個数のエアノズル3,3が、リフトジェット枠10に接続される。本発明のエアノズル3,3と、リフトジェット枠10との接続は、図2に示すように、大径側部材32の大径側円柱部材320の下端部にネジを切って大径側円柱部材のねじ部320bとし、リフトジェット枠10のパイプに接続するようにしてもよいし、大径側円柱部材320の下端部とリフトジェット枠10のパイプとを溶接によって接続してもよい。<円柱型エアノズルとアスピレーター型エアノズルの相違について>円柱型エアノズル3とアスピレーター型エアノズル3との相違は、ガラス板に向けて噴出されるジェットエアの拡散性にある。図1aに示すような円柱型エアノズル3は、小径側部材31の小径側円柱部材310が、円柱となっているため、小径側円柱部材310の先端から上方に向かって噴出していくジェットエアが集束する方向を持たない。それに対して、アスピレーター型エアノズル3の場合は、図1aに示す円柱型エアノズル3の小径側円柱部材310の替わりに、図4に示されているように小径側テーパー部材310を用いている。そのため、アスピレーター型エアノズル3の場合では、小径側テーパー部材310の外周面に沿って、小径側テーパー部材310の上面側先端に向かって流れるジェットエアは、小径側テーパー部材310の中心軸へ向かう方向成分を持つことになるため、小径側テーパー部材310の上面側先端からさらに上方に向かって噴出したときにジェットエアが集束する方向をもつ。そのため、アスピレーター型エアノズルは、円柱型エアノズルに比べてジエットエアがより集束しやすい特性をもっている。このような特性の相違があるため、本発明のエアノズルをリフトジェット枠10に接続して使用する場合には、図6に示すようなリフトジェット枠10、曲げ型12、搬送ローラー11及びガラス板1との位置関係を示す側面図のように、エアノズル3と曲げ型12との距離が離れている位置には、アスピレーター型エアノズル3を配置し、エアノズル3と曲げ型12との距離が近いところには、円柱型エアノズル3を取り付けることで、ジェットエアによってガラス板1を曲げ型12に押付けたときに、ガラス板1に加わる圧力分布を一様にすることができる。また、本発明のアスピレーター型エアノズル3を曲げ型12との距離の近いところに置く場合には、アスピレーター型エアノズル3からのジエットエアの集束性が高いため、隣接間隔を密にして配置しなければ、曲げ型に押付けられたガラス板にジェットエアが当たる場所と当たらない場所とができてしまい、ガラス板に当たるジェットエアの圧力にムラが生じてしまう。そしてこのようなムラは光学歪みに結びついてしまう。従って、アスピレーター型エアノズル3と円柱型エアノズル3とのリフトジェット枠10上での配置にはジエットエアの集束性を考慮する必要がある。以下に本発明の実施例について説明する。<実施例1>実施例1の円柱型エアノズルの構成図1は、本発明の実施例1の円柱型エアノズルの中心軸dに沿った断面図であり、図1aが、エア連通孔の中心軸に沿った断面図であり、図1bが、一対の位置決めスペーサーを結ぶ対角線に沿った断面図である。図1より、本発明の実施例1に係わる円柱型エアノズル3は、小径側部材31と大径側部材32とを一体とした構成となっている。小径側部材31は、小径側円柱部材310と、小径側円柱部材310の中心軸dに合わせてその上面からその下面までを円筒状に貫く孔である穿孔部311と、小径側円柱部材310の下面の外周に沿って円筒状に設けた小径側部材外周突起部312と、図2aに示すように小径側部材外周突起部312の先端に2箇所、対角線上の位置となるように設けられた位置決めスペーサー313aから構成されている。また、大径側部材32は、大径側円柱部材320と、大径側円柱部材320の上面にその中心軸dに合わせて設けた円柱状の中央突起部324と、大径側円柱部材320の中心軸に合わせて、その下面から上面を貫き、さらに、中央突起部材324の途中部まで穿って設けたエア導入路321と、中央突起部材324の側面を貫通させて、エア導入路321と連結させたエア連通孔323と、大径側円柱部材320の上面の外周に沿って、円筒状に設けた大径側部材外周突起部材322とから構成されている。小径側部材31の穿孔部311と、大径側部材32の中央突起部材324とを嵌合させたとき、図1に示すように、小径側部材外周突起部材312が、中央突起部材324を囲み、中央突起部材324の側面に穿たれたエア連通孔323の開口面と一定の距離を保って配置されており、隙間S3を形成している。そして、小径側部材外周突起部材312の先端に位置決めスペーサー313aが設けられていることによって、小径側部材外周突起部材312の先端と大径側円柱部材上面320aとの間に、隙間S2が生じている。また、小径側円柱部材310は、大径側円柱部材320よりも直径が小さくなるように製作しており、小径側部材外周突起部312の高さ方向の一部と、大径側部材外周突起部322の高さ方向の一部とがオーバーラップするようにしているため、小径側部材外周突起部312の外周面と、大径側部材外周突起部322の内周面との間に、隙間S3を生じている。さらに、小径側部材外周突起部312の先端に設けた位置決めスペーサー313aは、その位置がエア連通孔323から噴出するエアが直進して衝突しないようにすることによって、エア連通孔323から噴出されるジェットエアの流れを円滑にすることができる。また、小径側部材31の穿孔部311の直径は、大径側部材32の中央突起部材324の直径よりもわずかに大きい程度、望ましくは0.05mm程度大きくなるように加工されており、図1に示されるように一体化されたときには、中央突起部材324の上面と、小径側円柱部材上面部310aとは、同一平面上に位置するように配置される。そして、中央突起部材324の上面の周縁部と、小径側円柱部材上面部310aとを点溶接することによって溶接部wを形成し、小径側部材31と大径側部材32とを固定し、円柱型エアノズル3としている。また、図2は、実施例1の円柱型エアノズルの斜視図であり、図2aが、小径側部材31と大径側部材32とを分離した図であり、図2bが、小径側部材31と大径側部材32とを一体化し、円柱型エアノズル3を構成したときの図である。図2を見てわかるように、大径側部材32の下端部には大径側円柱部材のねじ部320bを設けている。本発明の実施例1の円柱型エアノズルの全長は42mmであり、もっとも直径の大きい箇所となる大径側部材外周突起部322の外周面での直径が15.8mmとなっており、大径側円柱部材ねじ部320bでの直径が12.7mmであり、小径側円柱部材310の直径が14mmとなっている。また、本発明の実施例1の円柱型エアノズルの素材としては、SUS304を用いている。実施例1の円柱型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について小径側部材31と大径側部材32とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部310aと中央突起部材324の上面の周縁部とを点溶接し、溶接部wを形成している。実施例1の円柱型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について実施例1の円柱型エアノズル3を図5に示すようなリフトジェット枠10に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図1aの矢印aのようにエア導入路321に流入し、矢印cのようにエア連通孔323の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔323から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部312の内周面と、大径側円柱部材上面320a及び大径側部材外周突起部322の内周面の合計3か所に衝突することで、円柱型エアノズル3の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部322の内周面と、小径側部材外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1から小径側円柱部材310の上面側先端方向へ、円周上で一様の圧力で噴出され、円柱型エアノズル3の周囲の炉内ガスを矢印bのように巻き込みながら、小径側円柱部材310の上面側先端方向へ進み、小径側円柱部材310の上面側先端からさらに上方へ一様の圧力を保ちながら拡散していく。大径側部材32の中央突起部材324の直径は、小径側部材の穿孔部311の直径よりも、0.05mm小さいだけであるため、大径側部材32の中心軸と、小径側部材31の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側部材外周突起部322の内周面と、小径側部材外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1は、円周上のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間S1から噴出されるジェットエアの圧力は、円周上で一様の圧力で噴出されることになる。<実施例2>実施例2の円柱型エアノズルの構成図3は、本発明の実施例2の円柱型エアノズル3の中心軸dに沿った断面図である。実施例2の円柱型エアノズル3は、中央突起部材324を先端部が細くなるように段差を有した円柱とし、穿孔部311の形状も、中央突起部材324の外形状に合わせて形成し、これを位置決め手段313として用いており、前記段差の位置を定めることによって、小径側部材31と大径側部材32とを嵌合して一体としたときに、両部材の位置関係を最適に定まるようにして、実施例1に示されている位置決めスペーサー313aを取り除いた点で、実施例1の円柱型エアノズル3とは異なっている。実施例2の円柱型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について小径側部材31と大径側部材32とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部310aと中央突起部材324の上面の周縁部とを点溶接することで溶接部wを形成している。<実施例2の円柱型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について>実施例2の円柱型エアノズル3を図5に示すようなリフトジェット枠10に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図3の矢印aのようにエア導入路321に流入し、矢印cのようにエア連通孔323の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔323から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部312の内周面と、大径側円柱部材上面320a及び大径側部材外周突起部322の内周面に衝突することで、円柱型エアノズル3の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部322の内周面と、小径側部材外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1から小径側円柱部材310の先端方向へ、場所に寄らず一様の圧力で噴出され、円柱型エアノズル3の周囲の炉内ガスを矢印bのように巻き込みながら、小径側円柱部材310の先端方向へ進み、小径側円柱部材310の先端からさらに上方へ一様の圧力を保ちながら拡散していく。大径側部材32の中央突起部材324の直径は、同一平面上において、小径側部材31の穿孔部311の直径よりも、0.05mm小さいだけであるため、大径側部材32の中心軸と、小径側部材31の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側部材外周突起部322の内周面と、小径側部材外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1は、円周上のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間S1から噴出されるジェットエアの圧力は、噴出する場所によらず、円周上で等しい圧力で噴出されることになる。<実施例3>実施例3のアスピレーター型エアノズルの構成図4は、本発明の実施例3のアスピレーター型エアノズルの中心軸dに沿った断面図である。実施例3のアスピレーター型エアノズル3は、円柱型エアノズル3においては小径側部材31で小径側円柱部材310を用いていたものを、先端にいくにしたがって細くなる小径側テーパー部材310に置き換え、中央突起部材324を先端部が細くなるようにテーパー形状にし、穿孔部311の形状も、中央突起部材324の外形状に合わせたことで、小径側部材31と大径側部材32とを一体としたときに、両部材の位置関係を最適に定まるようにして、位置決め部材313を取り除いた点で、実施例3の円柱型エアノズル3とは異なっている。実施例3のアスピレーター型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について小径側部材31と大径側部材32とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部310aと中央突起部材324の上面の周縁部とを点溶接し、溶接部wを形成することになる。実施例3のアスピレーター型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について実施例3のアスピレーター型エアノズル3を図5に示すようなリフトジェット枠10に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図4の矢印aのようにエア導入路321に流入し、矢印cのようにエア連通孔323の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔323から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部312の内周面と、大径側円柱部材上面320a及び大径側部材外周突起部322の内周面に衝突することで、アスピレーター型エアノズル3の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部322の内周面と、小径側部材外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1から小径側テーパー部材310の上面側先端方向へ、円周上一様の圧力で噴出され、アスピレーター型エアノズル3の周囲の炉内ガスを矢印bのように巻き込みながら、小径側テーパー部材310の上面側先端方向へ集束しながら進み、そして、小径側円柱部材310の上面側先端からさらに上方へジェットエアを一様の圧力を保ちながら拡散していく。実施例3のようなアスピレーター型エアノズル3は、小径側テーパー部材310によって、ジェットエアを一旦集束させるため、円柱型エアノズル3よりも、ジェットエアを絞ることができ、より遠くまで強い圧力でジェットエアを噴出させることができる。大径側部材の中央突起部材324の直径は、同一平面上において、小径側部材の穿孔部311の直径よりも、0.05mm小さいだけであるため、大径側部材の中心軸と、小径側部材の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側外周突起部322の内周面と、小径側外周突起部312の外周面とで形成される隙間S1は、円周方向のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間S1から噴出されるジェットエアの圧力は、噴出する場所によらず、等しい圧力で噴出されることになる。<実施例4>図5及び図6は、本発明の実施例1及び実施例3のエアノズルの使用形態を示した図である。図5は、加熱炉内内部のガラス板1を浮かして曲げ型12に押付ける箇所を上面から見た図であり、各エアノズルを取付けたリフトジェット枠10と、ガラス板1を搬送する複数の搬送ロールの位置関係を示している。また、図6は、図5を側面から見た図であり、曲げ型12のガラス板1の両翼部に位置する箇所を拡大した図である。図6に示すように、搬送ロール11によって加熱曲げ炉内を搬送しながら軟化点温度に達したフラットなガラス板1を所定の位置で停止させ、ガラス板の下方に配置し、上方に噴射するエアノズル3、3によって高温のジェットエアを噴射させて、ガラス板1を浮上させ、浮上したガラス板1の上方に配置された下方に凸形状に湾曲した曲げ型12の下面にガラス板1を押付けて、曲げ型12の下面形状に合わせた湾曲ガラス板1を製造する。曲げ型12の下面には、図示しない複数の吸引孔が設けられ、それが図示しない吸引装置に連通しており、ガラス板1を曲げ型12の下面に吸着させる。また、前記複数のエアノズル3、3は、図5に示すように、ガラス板1の下面の全域に重なるように配置されたジェットエアをエアノズルに供給するリフトジェット枠10に接続する。その際に、リフトジェット枠10の搬送ロール11の長手方向と交差する上辺と下辺に設けるエアノズルについては、実施例1の円柱型エアノズル3を接続し、その他の箇所には、実施例3のアスピレーター型エアノズル3を接続した。アスピレーター型エアノズル3の配置に関しては、図6に示すように、ガラス板1はエアノズルの噴射によって曲げ型12に押付けられたとき、ガラス板1の両翼部付近の湾曲度は大きいので、曲がるに従ってエアノズルから遠ざかっていくため、エアノズルから噴出されるエアの圧力を強くする必要があり、特にガラス板1の両翼部に相当する箇所においては、アスピレーター型エアノズル3を並べるピッチを狭くする。一方で、搬送ロール11によって搬送されるガラス板1が、搬送ロール11と交差される上辺と下辺に向けて噴射されるエアノズルについては、搬送ロール11間に設けざるをえないため、設置できる本数が制限され、エアの噴出圧力が局所的に強くなってしまうと、その部分の圧力分布が高くなり、エアの当たらない部分との圧力差が大きくなってしまうため、光学歪が生じやすくなってしまう。そのため、ガラス板1の上辺と下辺近傍にジェットエアが当たる箇所には、実施例1の円柱型エアノズル3を設けることによって、圧力分布の強いところと弱いところとの差が減少し、ガラス板1の面上でのエア圧力が一様に分散するようになり、光学歪みを減少させることができた。以上好適な実施の形態について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく種々の応用が考えられるものである。"