"複数台の転炉と、該転炉の台数と同数系列の転炉ダスト回収設備列とを用いて、前記複数台の転炉の吹錬を先後させて、前記複数台の転炉から発生する転炉ダストを回収する転炉ダストの回収方法において、転炉ダスト中のZn濃度と吹錬時間または積算送酸量/全送酸量との関係を示すマスターカーブを作成する工程と、前記各転炉毎に投入されるスクラップの量と該スクラップ中のZn含有率とから、前記各転炉毎の当初Zn量計算値を算出し該当初Zn量計算値に応じて前記各転炉毎のマスターカーブを修正する工程と、該修正したマスターカーブを用いて吹錬する転炉の吹錬中に前記先後する転炉から発生する転炉ダスト中のZn濃度を比較する工程と、該Zn濃度の比較結果に基づいて前記先後する転炉から発生する転炉ダストのそれぞれを前記転炉ダスト回収設備列に切り換えて輸送する工程と、を含むことを特徴とする転炉ダストの回収方法。前記複数台の転炉が同時に吹錬する時間帯は、前記各転炉から発生する転炉ダストを各々別の転炉ダスト回収設備列に切り換えて輸送することを特徴とする請求項1に記載の転炉ダストの回収方法。前記転炉ダスト中のZn濃度の比較を予め設定された閾値に基づいて行なうことを特徴とする請求項1または2に記載の転炉ダストの回収方法。前記転炉ダスト回収設備列が粗粒分離機、シックナーおよび脱水機からなることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の転炉ダストの回収方法。前記転炉ダストを前記転炉ダスト回収設備列に切り換える工程をトラフで行なうことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の転炉ダストの回収方法。本発明は、複数台の転炉から発生する転炉ダストをZn濃度に応じて分別して回収するにあたって、湿式集塵機で回収された転炉ダストを処理する粗粒分離機,シックナー,脱水機で構成される設備列以下、転炉ダスト回収設備列というの処理能力を増強したり増設することなく、複数台の転炉から発生する転炉ダストのZn濃度を比較し例えば、Zn濃度の高い転炉ダスト以下、高ZnダストというとZn濃度の低い転炉ダスト以下、低Znダストという、Zn濃度の比較結果に基づいて転炉ダストを分別して回収する転炉ダストの回収方法を提供することを目的とする。本発明は、複数台の転炉と、該転炉の台数と同数系列の転炉ダスト回収設備列とを用いて、前記複数台の転炉の吹錬を先後させて、前記複数台の転炉から発生する転炉ダストを回収する転炉ダストの回収方法において、転炉ダスト中のZn濃度と吹錬時間または積算送酸量/全送酸量との関係を示すマスターカーブを作成する工程と、前記各転炉毎に投入されるスクラップの量と該スクラップ中のZn含有率とから、前記各転炉毎の当初Zn量計算値を算出し該当初Zn量計算値に応じて前記各転炉毎のマスターカーブを修正する工程と、該修正したマスターカーブを用いて吹錬する転炉の吹錬中に前記先後する転炉から発生する転炉ダスト中のZn濃度を比較する工程と、該Zn濃度の比較結果に基づいて前記先後する転炉から発生する転炉ダストのそれぞれを前記転炉ダスト回収設備列に切り換えて輸送する工程と、を含むことを特徴とする転炉ダストの回収方法である。本発明の転炉ダストの回収方法においては、前記複数台の転炉が同時に吹錬する時間帯は、前記各転炉から発生する転炉ダストを各々別の転炉ダスト回収設備列に切り換えて輸送することが好ましい。また、前記転炉ダスト中のZn濃度の比較を予め設定された閾値に基づいて行なうことが好ましい。また、前記転炉ダスト回収設備列が粗粒分離機、シックナーおよび脱水機からなることが好ましい。また、前記転炉ダストのそれぞれを前記転炉ダスト回収設備列に切り換える工程をトラフで行なうことが好ましい。本発明によれば、複数台の転炉から発生する転炉ダストを、転炉ダスト回収設備列を過剰に設置せず、かつ設備の処理能力を超えることなく、転炉ダストのZn濃度に応じて、例えば高Znダストと低Znダストとに分別して回収することにより、転炉ダストを有効に製鉄所内の鉄源としてリサイクルできるので、産業上格段の効果を奏する。本発明を実施するにあたっては、先ず、吹錬中に発生する転炉ダスト中のZn濃度と吹錬時間または積算送酸量/全送酸量との関係を示すマスターカーブZn濃度減少曲線、例えば図3参照を作成する必要がある。そして、転炉操業に伴って転炉ダスト中のZn濃度が減少する度合いカーブの曲率は、転炉に投入する当初Zn量に殆ど影響されることはなく、転炉の操業条件吹錬時間または積算送酸量/全送酸量等に大きく影響されることから、転炉に投入する当初Zn量が一定である場合でも、当初Zn量について転炉の操業条件毎にマスターカーブを作成する必要がある。例えば、当初Zn量を同じとする転炉操業でも、その操業条件が異なる4パターンで行なわれる場合には、その当初Zn量について4パターンの操業条件毎に4通りのマスターカーブを作成することになる。また、実際の転炉操業では、投入するスクラップの種類やその投入量が操業毎に異なるのが通常であり、この場合には、転炉の当初Zn量が変動することになるから、表1に示すように、スクラップ中のZn含有率と投入するスクラップの量から、当初Zn量を計算し、この当初Zn量の計算値に基づいて、操業条件が同じパターンのマスターカーブを修正する必要がある。具体的には、転炉操業が同じパターンで行なう場合に、当初Zn量を計算し、その当初Zn量計算値とマスターカーブの当初Zn量とを比較して、その比率がN倍であれば、Zn濃度をN倍としてマスターカーブを描くことで修正することができる。表1に示すように、例えば3種類のスクラップを2台の転炉に投入する場合、その投入されるZn量の合計がそれぞれの転炉の当初Zn量計算値となる。そして、この当初Zn量計算値を出発点としてマスターカーブを修正し、その修正したマスターカーブに基づいて転炉ダストの回収を行なうことになる。図3には、吹錬時間を横軸とするマスターカーブの例吹錬時間に対するZn濃度の変化を示すが、吹錬に要する全送酸量に対する吹精開始以降の積算送酸量の比を横軸積算送酸量/全送酸量の値に対するZn濃度の変化としても良い。2台の転炉を用いた操業について、図1を参照して具体的に説明する。2台の転炉の吹錬はタイミングをずらして開始し、先行して吹錬を行なう転炉以下、先行操業転炉というと、後行して吹錬を行なう転炉以下、後行操業転炉というとに分けて操業する。先ず、先行操業転炉と後行操業転炉についてそれぞれ当初Zn量計算値を計算し、当初Zn量計算値に基づいて先行操業転炉と後行操業転炉のマスターカーブを修正し、これら修正したマスターカーブを先行操業転炉と後行操業転炉の操業開始の時間差分だけ間隔を設けて配置して、2つのマスターカーブの関係図を作成する。この関係図によって、例えば図6~8に示すように、各転炉の転炉ダストのZn濃度の推移が分かる。そして、先行操業転炉に溶銑とスクラップを装入して吹錬を開始する。発生する転炉ダストは、操業当初は高Znダストであり、吹錬時間の経過とともにZn濃度が低下する。そのため、先行操業転炉の吹錬の始めは、その転炉ダストを2系列の転炉ダスト回収設備列のうちの高Znダストを回収する高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送する。次いで、後行操業転炉の吹錬を開始したとき、および先行操業転炉と後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が所定のレベル閾値に達したときに、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度と後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度とを比較する。そして、Zn濃度の低い方の転炉ダストを、低Zn側にトラフを向けて低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送し、Zn濃度の高い方の転炉ダストを、高Zn側へトラフを向けて高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送する。それぞれの転炉と転炉ダスト回収設備列が適切に組み合わされていない場合には、トラフの切り換え操作を行ない、転炉ダストを適切な転炉ダスト回収設備列に輸送する。次に、先行操業転炉の吹錬が終了したときに、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が低Znダストとなっている場合には、転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送する。このようにして、Zn濃度が低い転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列にて効率的に回収できるので、その回収した転炉ダストを製銑原料として高炉で再利用できる。一方、高Znダスト用転炉ダスト回収設備列にて回収された転炉ダストは、Zn濃度が高いので、Znを回収するための処理を施すことが好ましい。3系列以上に関しても、同様の判断手法で切り換えることができる。この場合、低Znダスト用転炉ダスト回収設備列,高Znダスト用転炉ダスト回収設備列の系列数は、低Znダストを利用する際の制約に応じて適宜決めれば良いが、高ダスト用転炉ダスト回収設備列を1系列とするのが好ましい。また、高,低の2段階ではなく、高,中,低の3段階に分けて運用することを妨げるものではない。本発明では、複数台の転炉に対して、転炉の台数と同数系列の転炉ダスト回収設備列を使用するが、従来から転炉とそれに付設される湿式集塵機には、図2に示すように、それぞれ粗粒分離機,シックナー,脱水機で構成される転炉ダスト回収設備列が後工程として設けられているので、従来の設備を最大限に活用し、新たな転炉ダスト回収設備列を追加することなく本発明を適用できる。<実施例1>図1に示すように、2台の転炉と2系列の転炉ダスト回収設備列を使用して、以下の手順で転炉ダストの回収を行なった。使用したスクラップの投入量とZn含有率は表1に示す通りであり、先行操業転炉と後行操業転炉の当初Zn量計算値は、それぞれ0089,0159kg/tであった。これらの当初Zn量計算値を出発点としてマスターカーブを修正して、図6に示す2本の修正したマスターカーブを得た。先行操業転炉の吹錬を開始した後、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達するまでの時間帯Aでは、先行操業転炉の転炉ダストは高Znダストであるから、転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。この時間帯Aでは後行操業転炉はまだ吹錬を開始していない。次いで、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達して低Znダストとなったときに、トラフを高Zn側から低Zn側に切り換えて、後行操業転炉が吹錬を開始するまでの時間帯Bにて、先行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用排ガス処理後段設備列に輸送した。この時間帯Bでも後行操業転炉は吹錬を開始していない。そして、後行操業転炉が吹錬を開始したときには、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度の方が低いので、先行操業転炉が吹錬を終了するまでの時間帯Cでは、トラフをそのまま低Zn側にして先行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、後行操業転炉の転炉ダストスラリーを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。この時間帯Cでは、その中間で後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達して低Znダストとなったが、そのときでもトラフの切り換え操作を行なわず、後行操業転炉の転炉ダストを引き続き高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、先行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。その理由は、先行操業転炉および後行操業転炉の転炉ダストを共に低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に供給すると、粗粒分離機の処理能力を超えるからである。閾値は、低Znダストを利用する際の制約に応じて適宜決めればよい。その後、先行操業転炉の吹錬が終了したときにトラフを高Zn側から低Zn側に切り換えて、後行操業転炉の転炉ダストスラリーを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。その後の後行操業転炉が吹錬を終了するまでの時間帯Dでは先行操業転炉は吹錬を終了している。図6に示す時間帯A,B,C,Dにおける先行操業転炉と後行操業転炉の転炉ダストを輸送した転炉ダスト回収設備列を表2に示す。このような手順でトラフの切り換え操作を行なって、転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列と低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送することによって、Zn濃度の低い転炉ダストを分別して回収できた。<実施例2>図1に示すように、2台の転炉と2系列の転炉ダスト回収設備列を使用して、以下の手順で転炉ダストの回収を行なった。まず、使用したスクラップの投入量とZn含有率から先行操業転炉と後行操業転炉の当初Zn量計算値を計算し、その当初Zn量計算値を出発点としてマスターカーブを修正して、図7に示す2本の修正したマスターカーブを得た。この実施例2では、横軸を積算送酸量/全送酸量以下、α値というとしてマスターカーブを作成した。先行操業転炉の吹錬を開始した後、後行操業転炉が吹錬を開始するまでのα値帯Eでは、先行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。このα値帯Eでは後行操業転炉は吹錬を開始していない。次いで、後行操業転炉が吹錬を開始したときには、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度の方が低いので、トラフを高Zn側から低Zn側に切り換えて、先行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送し、かつ後行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。そして、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達するまでのα値帯Fおよび先行操業転炉が吹錬を終了するまでのα値帯Gでは、先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度の方が低いので、トラフの切り換えを行なわず、そのまま先行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、後行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。先行操業転炉の吹錬が終了したときには、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値を上回っていたので、トラフをそのまま高Zn側にして、α値帯Iでは、後行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。その後、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達して低Znダストになったときに、トラフを高Zn側から低Zn側に切り換えて、後行操業転炉が吹錬を終了するまでのα値帯Jにて、後行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。図7に示すα値帯E,F,G,I,Jにおける先行操業転炉と後行操業転炉の転炉ダストを輸送した転炉ダスト回収設備列を表3に示す。このような手順でトラフの切り換え操作を行なって、転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列と低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送することによって、Zn濃度の低い転炉ダストを分別して回収できた。<実施例3>図1に示すように、2台の転炉と2系列の転炉ダスト回収設備列を使用して、以下の手順で転炉ダストの回収を行なった。まず、使用したスクラップの投入量とZn含有率から先行操業転炉と後行操業転炉の当初Zn量計算値を計算し、その当初Zn量計算値を出発点としてマスターカーブを修正して、図8に示す2本の修正したマスターカーブを得た。先行操業転炉の吹錬を開始した後、後行操業転炉が吹錬を開始するまでの時間帯Pでは、先行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。この時間帯Pでは後行操業転炉は吹錬を開始していない。次いで、後行操業転炉が吹錬を開始したときには、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度の方が低いので、トラフの切り換えを行なわず、そのまま先行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、後行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。そして、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度予測値が閾値に達するまでの時間帯Qおよび先行操業転炉が吹錬を終了するまでの時間帯Rでは、後行操業転炉の転炉ダストのZn濃度の方が低いので、トラフの切り換えを行なわず、そのまま先行操業転炉の転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、後行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。時間帯Rでは、その中間で先行操業転炉の転炉ダストのZn濃度が閾値に達して低Znダストとなったが、そのときでも後行操業転炉の転炉ダストが低Zn濃度であるから、トラフの切り換えを行なわず、そのまま後行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送するとともに、先行操業転炉の転炉ダストを引き続き高Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。その理由は、先行操業転炉および後行操業転炉の転炉ダストを共に低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に供給すると、粗粒分離機の処理能力を超えるからである。その後、時間帯Sでは先行操業転炉の吹錬が終了するが、そのときも後行操業転炉は低Znダストを発生しているから、トラフをそのまま低Zn側にして、後行操業転炉の転炉ダストを低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送した。図8に示す時間帯P,Q,R,Sにおける先行操業転炉と後行操業転炉の転炉ダストを輸送した転炉ダスト回収設備列を表4に示す。このような手順でトラフの切り換え操作を行なって、転炉ダストを高Znダスト用転炉ダスト回収設備列と低Znダスト用転炉ダスト回収設備列に輸送することによって、Zn濃度の低い転炉ダストを分別して回収できた。"