"少なくとも樹脂と離型剤とを含み、凝集融着によるトナーの製造方法において、熟成工程を有し、熟成工程終了時に、溶媒を会合液中に添加して、冷却速度0.1~30°C/minで液温を3~35°C低下させる工程を有し、前記溶媒のSP値が12~24であり、前記離型剤の融点が60~110°Cであり、動粘度が6~20mm2/secである、トナーの製造方法。添加される溶媒の温度が0~40°Cであり、添加される割合は、前記会合液に対して1~60質量である、請求項1に記載の製造方法。前記溶媒は水を含む混合溶媒である、請求項1または2に記載の製造方法。前記溶媒は、凝固点以下の状態で固体として投入される、請求項1~3のいずれか1項に記載の製造方法。上述のような凝集融着させるトナーの製造方法においては、通常、加熱下で凝集融着させ、熟成させて会合粒子を製造した後、会合液を室温付近まで冷却する工程を含む。しかしながら、熟成後に容器を冷却することで会合液の温度を下げる、いわゆる徐冷を行うと、離型剤ワックスの融点近傍で、結晶化に伴って形状が変化する、または離型剤がトナー表面に析出し、トナー粒子の円形度が低下してしまう異形化という問題がある。一方、上記特許文献1に記載されるように熱交換器を用いて急冷する方法では、離型剤の形状の変化を小さくしトナー粒子の異形化を抑制することができるが、離型剤がトナー粒子の表面へ滲み出してしまうことを完全には抑止できず、このことによる粒子同士の融着合一が生じてしまうという問題がある。このようなトナー粒子の異形化や粒子同士の融着は、トナーの耐熱性を低下させる原因になる。そこで本発明は、トナー粒子の異形化や粒子同士の融着を抑制し、耐熱保存安定性に優れたトナーの製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記の課題を解決すべく、鋭意研究を行った。その結果、所定の融点および動粘度を有する離型剤と、樹脂とを含むトナーを、凝集融着によって製造する工程において、熟成工程の後、会合液を冷却する際に、特定の溶媒を会合液に投入し、特定の冷却速度および冷却温度幅で冷却することによって上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させた。すなわち本発明は、少なくとも樹脂と離型剤とを含み、凝集融着によるトナーの製造方法において、熟成工程を有し、熟成工程終了時に、溶媒を会合液中に添加して、冷却速度0.1~30°C/minで液温を3~35°C低下させる工程を有し、前記溶媒のSP値が12~24であり、前記離型剤の融点が60~110°Cであり、動粘度が6~20mm2/secである、トナーの製造方法である。本発明によれば、熟成工程終了時に、冷却をする溶媒を添加することによって、溶媒がトナー粒子周辺にすばやく到達して離型剤の冷却を促すため、高速で均一な冷却が可能になる。また、短時間で急速に冷却されるため、トナー粒子の異形化が抑制される。さらに、溶媒がトナー粒子間にスペーサーとして入り込むため、トナー粒子同士の融着が抑制される。その結果、トナーの耐熱性が向上し、保存安定性が向上しうる。以下、本発明の実施形態につき説明する。本発明の一実施形態によれば、少なくとも樹脂と離型剤とを含み、凝集融着によるトナーの製造方法において、熟成工程を有し、熟成工程終了時に、溶媒を会合液中に添加して、冷却速度0.1~30°C/minで液温を3~35°C低下させる工程を有し、前記溶媒のSP値が12~24であり、前記離型剤の融点が60~110°Cであり、動粘度が6~20mm2/secである、トナーの製造方法が提供される。従来、熟成工程終了時の会合液を冷却する際には、例えば反応釜のまわりのジャケットに冷却水を流して冷却する方法を用いて、1~2時間かけて40°C程度まで冷却する方法が用いられてきた。または、輸送配管の途中に熱交換器をつけ輸送しながら冷却する方法を用いられてきた。このような熱交換器を用いると、10°C/分以上の速度で冷却でき、数分間で会合液を室温付近まで冷却することができる。しかしながら、反応釜のまわりのジャケットに冷却水を入れて徐々に冷却する方法では、離型剤の融点近傍で、離型剤の結晶化に伴って、離型剤の形状が変化し、トナー粒子の表面に染み出してくるという問題があった。この場合、トナー粒子表面の平滑性が低下し、製造されるトナー粒子の形状の異形化度合が高くなってしまう。特に、使用する離型剤の結晶化温度が高い場合、このような問題が顕著になる。一方、熱交換器などを用いて急冷すると、離型剤の形状の変化は小さくなるが、離型剤がトナー粒子の表面に滲み出すことを完全に抑止することは難しく、その結果、トナー粒子同士の融着合一がおきてしまうという問題があった。上述のようなトナー粒子の異形化や、トナー粒子同士の融着は、耐熱保管性の劣化や流動性の低下を引き起こしてしまう。しかしながら本発明の方法によれば、冷却するための溶媒を会合液に投入することで、速やかであり、均一な冷却が可能になるとともに、短時間で急速に冷却されるためトナー粒子の異形化が抑制されうる。さらに、溶媒がトナー粒子間にスペーサーとして入り込むため、トナー粒子同士の融着が抑制されうる。その結果、トナーの耐熱性、保存安定性が向上しうる。[トナーの製造方法]以下、本発明のトナーの製造方法について詳細に説明する。トナーの製造方法は、樹脂および離型剤を凝集融着させてトナー粒子を作製する方法であれば特に制限されず、公知の方法を用いることが出来る。例えば、懸濁重合法、乳化会合法、分散重合法、溶解懸濁法、溶融法等を挙げることができる。その中で本発明において、特に好適なのは、乳化会合法による製造方法である。以下に、乳化会合法による代表的なトナー製造例について説明する。1離型剤をラジカル重合性単量体に溶解あるいは分散する溶解/分散工程;2離型剤を含有する樹脂粒子の分散液ラテックスを調製する重合工程;3水系媒体中で離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子を塩析して、凝集/融着させて会合粒子を得る凝集/融着工程;5会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー母体粒子とする熟成工程6トナー母体粒子を含む会合液分散液を冷却する冷却工程;7冷却された会合液からトナー母体粒子を固液分離し、会合粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程;8洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程;9乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を添加する外添処理工程。以下、各工程について詳細に説明する。溶解/分散工程この工程は、ラジカル重合性単量体溶液に離型剤を溶解或いは分散させて、当該離型剤のラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。重合工程この重合工程の好適な一例においては、界面活性剤を含有した水系媒体中に、前記離型剤を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させ、樹脂粒子を得る。尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良いし、重合反応を数段行っても良い。凝集融着工程離型剤を含む樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し凝集粒子を形成する。凝集融着工程においては、凝集剤の添加後、樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することが好ましい。また、当該凝集工程においては、離型剤を含む樹脂粒子や着色剤粒子とともに、荷電制御剤、熱特性の異なる樹脂粒子などの内添剤粒子なども凝集させることができる。凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂粒子を用いた塩析/融着法が好ましい。当該凝集融着工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子を凝集、融着させることができる。前記凝集融着工程における水系媒体とは、主成分50質量以上が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。着色粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度CMC以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤粒子は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤顔料が得られる。好ましい凝集、融着方法である塩析/融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び3価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移温度以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度°C以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。凝集、融着を塩析/融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析/融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には5~55°C、好ましくは10~45°Cである。また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度°C以上の温度に加熱、撹拌する。この昇温までの時間としては1時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、0.25°C/分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、5°C/分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂粒子及び任意の粒子が塩析/融着されてなる会合粒子の分散液が得られる。また、コア-シェル構造の粒子を形成する場合には、例えば、上記の方法によって得られたコア粒子、および重合性不飽和二重結合を有する重合性単量体を界面活性剤を含有する水系媒体中に添加して加熱撹拌しながら乳化重合させることにより、前記重合性単量体を重合させてコア粒子の表面に沈着させてシェル層を形成させ、これによりコア-シェル構造の粒子を形成させることができる。熟成工程熟成は、熱エネルギー加熱により行う方法が好ましい。具体的には、会合粒子が所望の粒径になった段階で、例えば塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後も会合粒子を含む液を継続して加熱撹拌する。このように会合粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、撹拌速度、加熱時間により調製し、トナー母体粒子とする。加熱撹拌の条件は、特に制限されない。これによって、所望の円形度を有し、形状のそろったトナー母体粒子が得られうる。冷却工程この工程は、前記トナー母体粒子を含む会合液を冷却処理する工程である。本発明の方法においては、熟成工程終了時に、溶媒を会合液中に添加することによって会合液を冷却する。本明細書中、熟成工程終了時とは、熟成工程において、10分間隔でフロー式粒子像分析装置シメックス社製FPIA-2000を用いて会合粒子の円形度を測定し、平均円形度が0.960±0.010になった時点をいう。円形度は下記式1により求まる値であり、平均円形度は、粒径1μm以上の粒子を2000個以上を測定した時の平均値である。円形度=相当円の周囲長/粒子投影像の周囲長=2π×粒子の投影面積/π12/粒子投影像の周囲長1ここで、相当円とは、粒子投影像と同じ面積を有する円のことであり、円相当径とは、前記相当円の直径を意味する。上記円形度は、フロー式粒子像分析装置シメックス社製FPIA-2000を用いて測定することができる。このとき、円相当径は下記式2で定義される。円相当径=2×粒子の投影面積/π122本発明において、溶媒は、会合終了時に添加する物質であって、添加後に溶解すれば固体であってもかまわない。また、2種以上の溶媒を含む混合溶媒であってもよい。また、溶媒中に無機塩や界面活性剤を含んでもよい。本発明において用いられうる溶媒は、SP値cal/cm312が12~24である。熟成後の会合液に溶媒を投入することによって、aトナー粒子の周辺に溶媒が到達して離型剤の冷却を促す、およびbトナー粒子間にスペーサーとして入り込んで融着を防ぐ効果がある。上記aに対しては、投入する溶媒の親油性が高いSP値が低いほど効果が高くなる。一方、上記bに対しては、投入する溶媒の親油性が低いSP値が高いほど効果が高い。したがって、所定の範囲のSP値を有する溶媒を用いることが重要である。本発明で用いられる溶媒は、SP値が12~24であり、好ましくは12~23であり、より好ましくは12~20であり、さらに好ましくは、13~15である。溶媒のSP値が24を超える場合、拡散性が十分ではなく、冷却にムラが生じ、離型剤の形状の変化に起因する異形化が起こりやすくなる。一方、溶媒のSP値が12より小さい場合、トナーとの反発力が弱く、粒子同士の融着が起こりやすくなる。ここに、SPsolubilityparameter値とは、25°Cにおける溶解パラメータδであって、物質の分子凝集エネルギー密度ΔEと、分子容Vからδ=△E/V12から算出される物質に固有の値であり、物質の溶解性を予測するための一つの有用な尺度である。SP値は数値が大きいほど極性が高く、逆に数値が小さいほど極性が低いことを示す。SP値の測定方法としては粘度法、膨潤度法、ガスクロマトグラフ法、濁度法などの種々の方法があってほぼ似た値を示す。また、篠田耕三著溶液と溶解度第3版丸善株式会社、1991年発行78頁に記載されている他、各種の文献などに有機溶媒のSP値が掲載されている。本発明においては、SP値cal/cm312は、分子計算パッケージCAChe富士通株式会社製の中のProjectLeaderによって、A.K.Ghost,etal,J.Comput.Chem.9:801988を用いて算出する方法が好ましい。本発明に用いられる溶媒は、SP値が上記範囲であれば、投入前に2種以上の溶媒を混合した混合溶媒であってもよい。混合溶媒とすることで、SP値を所望の値に調節することができる。混合溶媒のSP値δmixcalcm312は、次式から求められる。δmix=x1V1δ1x2V2δ2xnVnδn/x1V1x2V2xnVnここで、xは混合成分のモル分率、Vは混合成分の分子容を示す。また、前記溶媒は、SP値が上記範囲であれば、例えばNaClなどの無機塩や、例えば花王社製エマールE27Cなどの界面活性剤を含んでもよい。本発明の方法に好適に用いられる溶媒としては、例えば、メタノールSP値14.5、エタノールSP値12.7、1-プロパノールSP値12.0、クレゾールSP値13.3、ギ酸SP値13.5、酢酸SP値12.6、エチレングリコールSP値14.2、フェノールSP値14.5、水SP値23.4などが挙げられる。中でもメタノール、ギ酸が好ましく、特にメタノールが好ましい。混合溶媒としては、上記のSP値を有するものであれば特に制限されないが、水を含む混合溶媒であることが好ましい。水を含む混合溶媒を用いると、コストの点で好ましい。水を含む混合溶媒としては、例えば、メタノール、エタノールなどのアルコール類と水との混合溶媒などが挙げられる。特に、メタノールと水との混合溶媒が好ましく用いられうる。本発明の方法においては、冷却速度液温低下速度が、0.1~30°C/分であり、好ましくは0.5~10°C/分であり、より好ましくは1~5°C/分である。冷却速度が0.1°C/分未満である場合、または30°C/分を超える場合は、トナー粒子の異形化が生じやすい。また、溶媒の投入による液温の低下幅は、3~35°Cであり、好ましくは3~30°Cであり、より好ましくは5~25°Cである。溶媒の投入による液温の低下幅が3°C未満の場合は、本発明の効果が十分に得られない。また、溶媒の投入による液温の低下幅が35°Cを超える場合は、粒子内部と外部との温度差により体積変化が発生しやすくなるためで、異形化度合が大きくなる。ここで、会合液の温度液温は、反応容器中の会合液に温度センサー温度計ASONE社製CT-1100WRの温度センサー部分を入れて測定することができる。なお、溶媒の投入によって液温を3~35°C低下させた後、さらに液温を室温25°C付近まで低下させることが好ましい。ここで、さらに液温を室温付近まで低下させる手段については特に制限されない。例えば、熱交換器などを用いて冷却を行うことができる。本発明においては、上記の冷却速度および到達温度になるように溶媒の温度、添加量および添加速度を制御しながら、溶媒を添加することが好ましい。添加する溶媒の温度は、例えば、0~40°Cであり、好ましくは0~30°Cである。上記範囲であれば、会合液を効率的に冷却できる。添加する溶媒は、液体の状態で添加してもよく、その凝固点以下の温度で固体の状態で添加してもよい。例えば、氷のような固体として添加して、添加後に溶解させて冷却を行ってもよい。このような形態とすることで、効率的に冷却をすることができる。添加する溶媒の量は、例えば、会合液に対して、1~60質量であり、好ましくは3~50質量であり、より好ましくは5~30質量である。上記範囲であれば、上述のような冷却速度や冷却温度幅が達成でき、効率的に冷却できる。本発明の方法において、凝集融着工程から熟成工程、冷却工程を含む工程を図1に模式的に示す。固液分離洗浄工程この固液分離洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子を含む会合液からトナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキウェット状態にある会合粒子をケーキ状に凝集させた集合物から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。乾燥工程この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体の水分は、5質量以下であることが好ましく、更に好ましくは2質量以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。外添処理工程この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。[トナー]次に、本発明の方法によって製造されるトナーについて説明する。本発明のトナーは、少なくとも樹脂および離型剤を含む。好ましくは、さらに着色剤、荷電制御剤、外部添加剤を含む。樹脂樹脂を構成する、樹脂粒子を形成する重合性単量体としては公知のものを使用することができる。具体的には、スチレンとアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体と、イオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。樹脂粒子を構成する重合性単量体としては、例えば、スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-クロロスチレン、3,4-ジクロロスチレン、p-フェニルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール、N-ビニルピロリドン等のN-ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体などが挙げられる。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、3-クロロ-2-アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、2,2’-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、t-ブチルヒドロペルオキサイド、ジ-t-ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、2,2-ビス-4,4-t-ブチルペルオキシシクロヘキシルプロパン、トリス-t-ブチルペルオキシトリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。又、乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。樹脂粒子のガラス転移温度は、特に制限されないが、40~70°Cであることが好ましい。また、樹脂粒子の軟化点は、特に制限されないが、80~120°Cであることが好ましい。軟化点が上記範囲であれば、会合温度が適当な範囲となり、冷却効果がより顕著に得られうる。離型剤本発明に用いられる離型剤は、動粘度が6~20mm2/sであって、かつ、その融点が60~110°Cであるものである。動粘度が6mm2/s未満の離型剤を用いた場合は、冷却時に離型剤がトナー粒子の表面に染み出しやすく、トナー粒子同士の融着が生じやすい。一方、離型剤の動粘度が20mm2/sを超える場合は、離型効果が不十分になってしまう。好ましくは、離型剤の動粘度は、7~18mm2/sであり、より好ましくは8~16mm2/sである。また、離型剤の融点が60°C未満の場合は、本発明の効果が十分に得られない場合があり、離型剤の融点が110°Cを超える場合は、トナー粒子の異形化が生じやすくなる。好ましくは、離型剤の融点は、65~105°Cであり、より好ましくは70~100°Cである。ここで、離型剤の動粘度とは、100°CにおいてJISK2283に記載の懸垂液面形式のウベローデ粘度計により測定することによって得られる値をいう。ただし、動粘度が2~10mm2/sである場合は粘度計番号1、粘度計定数0.01の粘度計を使用し、動粘度が10mm2/sより大きく30mm2/s以下である場合は粘度計番号1C、粘度計定数0.03の粘度計を用いて測定を行った。また、離型剤の融点は、離型剤吸熱ピークのピークトップの温度を表し、例えばDSC-7示差走査カロリメーターパーキンエルマー製、TAC7/DX熱分析装置コントローラーパーキンエルマー製などを用いて測定することができる。具体的には、離型剤4.00mgを小数点以下2桁まで精秤してアルミニウム製パンKITNO.0219-0041に封入し、DSC-7サンプルホルダーにセットし、測定温度0°C~200°C、昇温速度10°C/分、降温速度10°C/分の測定条件で、Heat-cool-Heatの温度制御で行い、その2nd.Heatにおけるデータをもとに解析を行った。リファレンスの測定には、空のアルミニウム製パンを用いた。本発明で用いられうる離型剤としては、カルナバワックス、ライスワックス、モンタンワックスなどの天然ワックス;ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィン系ワックス;フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの炭化水素系ワックス;モノエステルワックス、多価エステルワックスおよびこれらの縮合型エステルワックスなどのエステル系ワックス;アミド系ワックス;ケトン系ワックスなどを挙げることができる。これらのワックスは、1種でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。以上のワックスの中でも、特に、気化成分を発生させにくく、かつ動粘度が低いという観点から、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、モノエステルワックスが好ましく用いられる。マイクロクリスタリンワックスとしては、例えば、日本精鑞社製のHNP-0190、HNP-51、FT-100、HI-MIC-1045、HI-MIC-1070、HI-MIC-1080、HI-MIC-1090、HI-MIC-2045、HI-MIC-2065、HI-MIC-2095などが挙げられる。特にHNP-0190が好適に用いられうる。マイクロクリスタリンワックスとしては、重量平均分子量600~800の低分子量のものであって特に数平均分子量が300~1,000のものが好ましく、400~800のものがより好ましい。また、重量平均分子量と数平均分子量との比Mw/Mnは1.01~1.20であることが好ましい。本発明のトナーの製造に用いられうる離型剤は、以上の2種以上のものの混合物であってもよいが、混合物の離型剤吸熱ピークのピークトップが2つ以上ある場合においては、それぞれのピークトップがともに60~110°Cであるものを用いる必要がある。トナーにおける離型剤の添加量は、特に制限されないが、樹脂に対して1~30質量であることが好ましく、5~20質量であることがさらに好ましい。着色剤着色剤としては、公知の無機または有機着色剤を使用することができる。以下に、具体的な着色剤を示す。黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックや、マグネタイト、フェライトなどの磁性粉が挙げられる。また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、C.I.ピグメントレッド2、C.I.ピグメントレッド3、C.I.ピグメントレッド5、C.I.ピグメントレッド6、C.I.ピグメントレッド7、C.I.ピグメントレッド15、C.I.ピグメントレッド16、C.I.ピグメントレッド48:1、C.I.ピグメントレッド53:1、C.I.ピグメントレッド57:1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド123、C.I.ピグメントレッド139、C.I.ピグメントレッド144、C.I.ピグメントレッド149、C.I.ピグメントレッド166、C.I.ピグメントレッド177、C.I.ピグメントレッド178、C.I.ピグメントレッド222などが挙げられる。また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、C.I.ピグメントオレンジ31、C.I.ピグメントオレンジ43、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー13、C.I.ピグメントイエロー14、C.I.ピグメントイエロー15、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントイエロー93、C.I.ピグメントイエロー94、C.I.ピグメントイエロー138などが挙げられる。また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、C.I.ピグメントブルー15、C.I.ピグメントブルー15:2、C.I.ピグメントブルー15:3、C.I.ピグメントブルー15:4、C.I.ピグメントブルー16、C.I.ピグメントブルー60、C.I.ピグメントブルー62、C.I.ピグメントブルー66、C.I.ピグメントグリーン7などが挙げられる。以上の着色剤は、単独でまたは2種類以上を組み合わせて用いることができる。また、着色剤の添加量は、例えば、トナー全体に対して1~30質量、好ましくは2~20質量の範囲である。着色剤としては、表面改質されたものを使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤などを好ましく用いることができる。荷電制御剤本発明に係るトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができる。外添剤本発明のトナーには、本発明に係る上記の特定物性の無機微粒子の他に、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤外部添加剤ともいう。を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。この無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの種々の無機酸化物粒子を使用することが好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形のものを使用することができる。この有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン-メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。これらの外添剤の添加割合は、トナーにおいて0.1~5.0質量、好ましくは0.5~4.0質量となる割合である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。本発明のトナーの平均粒径は体積基準におけるメディアン粒径D50にて3~9μmであることが好ましい。この体積基準におけるメディアン粒径D50はコールターマルチサイザーIIIベックマンコールター社製に、データ処理用のコンピューターシステムベックマンコールター社製を接続した装置を用いて測定、算出することができる。測定手順としては、トナー0.02gを、界面活性剤溶液20mlトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液で馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定濃度5~10になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを30000個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は100μmのものを使用した。本発明のトナーは、黒トナー、あるいはカラートナーとして用いることができる。現像剤本発明に係るトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に0.1μm~0.5μm程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれも使用することができる。又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の磁性粒子を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。上記キャリアの粒径は、20~100μmが好ましく、25~80μmがより好ましい。キャリアの粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置ヘロスHELOSシンパティックSYMPATEC社製により測定することができる。キャリアは、磁性粒子が更に樹脂によりコートされているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コート用の樹脂としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン-アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン-アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。これらの中では、スチレン-アクリル樹脂でコートしたコートキャリアが外部添加剤の離脱防止や耐久性を確保できより好ましい。[画像形成方法]本発明のトナーは、特に、トナー像が形成された転写材を、接触加熱方式の定着装置において定着させる画像形成方法に好適に使用することができる。本発明の効果を以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。<実施例1>トナー母体粒子1の作製樹脂粒子Aの製造第1段重合撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、ポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム7gをイオン交換水1000mlに溶解させた溶液を仕込み、98°Cに加熱後、下記単量体溶液を90°Cにて溶解させた溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機エムテクニック社製CLEARMIXを用いて1時間混合分散させ、乳化粒子油滴を含む分散液を調製した。単量体溶液スチレン310gn-ブチルアクリレート150gn-オクタンチオール1.8gマイクロクリスタリンワックス日本精鑞社製HNP-0190115g次いで、この分散液に、過硫酸カリウム8gをイオン交換水150mlに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を82°Cにて1時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子を得た。第2段重合上記で作製した樹脂粒子を含む溶液に、過硫酸カリウム12gをイオン交換水250mlに溶解させた溶液を添加し、82°Cの温度条件下に、スチレン500gn-ブチルアクリレート100gメタクリル酸35gn-オクタンチオール15gからなる単量体混合液を1時間かけて滴下した。滴下終了後、2時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、28°Cまで冷却して樹脂粒子を得た。これを樹脂粒子Aとする。樹脂粒子Aを一部採取し、洗浄乾燥後測定したTgは42°Cであった。樹脂粒子Bの製造撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム2.3gおよびイオン交換水3Lを仕込み、窒素気流下230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム10gをイオン交換水200gに溶解させたものを添加し、再度液温80°Cとし、下記単量体混合液を1時間かけて滴下後、80°Cにて2時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子を調製した。これを樹脂粒子Bの分散液とする。スチレン520gn-ブチルアクリレート210gメタクリル酸68.0gn-オクタンチオール16.0g樹脂粒子Bの分散液を一部採取し、洗浄乾燥後測定したTgは48°Cであった。着色剤分散液の作製ドデシル硫酸ナトリウム90gをイオン交換水1600mlに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラックキャボット社製リーガル330R420gを徐々に添加し、次いで撹拌装置エムテクニック社製クレアミックスを用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。これを着色剤分散液とする。この着色剤分散液における着色剤粒子の粒径を、電気泳動光散乱光度計大塚電子社製ELS-800を用いて測定したところ、110nmであった。凝集融着工程撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5Lの反応容器に、樹脂粒子Aを固形分換算で430gと、イオン交換水1400gと、上記で製造した着色剤分散液120gと、ポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム3gをイオン交換水120mlに溶解させた溶液を仕込み、液温を30°Cに調整した後、5Nの水酸化ナトリウム水溶液を加えてpHを10に調整した。次いで、塩化マグネシウム35gをイオン交換水35mlに溶解した水溶液を、撹拌下150rpm、30°Cにて10分間かけて添加した。3分間保持した後に昇温を開始し、この系を回転数250rpmで60分間かけて86°Cまで昇温し、86°Cを保持したまま150rpmで撹拌しながら粒子成長反応を継続した。この状態で、コールターマルチサイザーベックマンコールター社製コールターマルチサイザーIIIを用いて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が3.1μmになった時点で、樹脂粒子Bの分散液200gを添加し、さらに粒子成長反応を継続させた。所望の粒径6.5μmになった時点で、塩化ナトリウム150gをイオン交換水600mlに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。熟成工程さらに、熟成工程として液温81°Cにて加熱撹拌250rpmすることにより、フロー式粒子像分析装置シメックス社製FPIA-2000による測定で平均円形度が0.960になるまで粒子間の融着を進行させた。冷却工程平均円形度が0.960になった時点で、撹拌を継続しながら、会合液4000gに、液温20°Cのメタノール380gを、1分間で液温が5°C下がるように調整しながら滴下した。液温は、メタノールの滴下前の81°Cから、滴下後75°Cに低下した。滴下終了から1分で反応釜外の保温バスを水温20°Cの水に置換し、40°C以下になるまで冷却した。40°Cまでの到達時間は10分であった。平均円形度を測定したところ0.957であった。その後、塩酸を添加してpHを4.0に調整し、撹拌を停止した。洗浄乾燥工程上述の凝集融着工程で製造した粒子をバスケット型遠心分離機松本機械販売株式会社製MARKIII型式番号60×40で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機を用いて濾液の電気伝導度が5μS/cmになるまで45°Cのイオン交換水で洗浄し、その後フラッシュジェットドライヤーセイシン企業株式会社製に移し、水分量が0.5質量となるまで乾燥してトナー用母体粒子1を作製した。得られたトナー用母体粒子1のTgは43°Cであった。トナー粒子の作製上記で得られたトナー用母体粒子1に、疎水性シリカ数平均一次粒子径12nmをトナー用母体粒子1に対して1質量、および疎水性チタニア数平均一次粒子径20nmを0.3質量添加し、ヘンシェルミキサーにより混合してトナー粒子を作製した。<実施例2~5>熟成工程の後の冷却速度および温度低下幅を下記表1のように変更したことを除いては、実施例1と同様の手順でトナー粒子を作製した。<実施例6~14、比較例1~4、6~8>熟成工程の後の冷却に用いる溶媒、冷却速度、離型剤を下記表1のように変更したことを除いては、実施例1と同様の手順でトナー粒子を作製した。なお、混合溶媒の混合比は体積比を表す。<比較例5>実施例1の冷却方法に代えて、会合液を反応釜から保存タンクへ中間にプレート式熱交換システム電熱面積:67m2、材質:SUS316を有する配管で輸送75L/minしながら30°C/minの冷却速度で温度低下幅20°Cになるように冷却したことを除いては、実施例1と同様の手順でトナー粒子を作製した。<SEM観察>各実施例および比較例で製造したトナーを走査型電子顕微鏡で観察した。画像50μm×50μmを目視により観察し、全粒子数および2個以上のトナー粒子が合一している粒子の数を数えた。また、トナー粒子のうち、粒子の粒径の1/5以上の長さで離型剤ワックスの結晶が表面に露出している粒子ワックス結晶露出粒子の数を数えた。2個以上のトナー粒子が合一している粒子の比率、およびワックス結晶露出粒子の比率は以下のように定義される。2個以上のトナー粒子が合一している粒子の比率=2個以上のトナー粒子が合一している粒子の数/全粒子数×100ワックス結晶露出粒子の比率=ワックス結晶露出粒子の数/全粒子数×100<異形化>会合終了時に冷却した際に、離型剤が結晶化し、その際にトナー表面に析出して、トナー表面の平滑性を低下させる。その結果、熟成工程終了時と冷却終了時で比較すると、以下の式で表される円形度の値が低下する。熟成工程終了時と冷却終了時との平均円形度の差を異形化度合とする。本発明においては、冷却終了時に平均円形度の値が0.005以上低下した場合、異形化をしたと判断する。異形化は、耐熱保管性の低下や流動性の低下を引き起こしうる。<円形度>トナーの円形度は、シメックス社製FPIA-2100を用いて測定した。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散を1分間行い分散させた後、FPIA-2100を用い、測定条件HPF高倍率撮像モードにて、HPF検出数3000~10000個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある同一測定値が得られうる。下記式にて定義された円形度を測定した。円形度=粒子投影像と同じ投影面積を持つ円の周囲長/粒子投影像の周囲長また、平均円形度は、各粒子の円形度を足し合わせ、全粒子数で割り算して算出した値である。<トナーの耐熱保管性>上記で作製した各トナー2gをサンプル管に取り、タッピングデンサーで500回振とうした後、55°C、35RHの環境下で2時間放置した。次いで、48μmのメッシュの篩に入れ、一定の振動条件で篩い、メッシュ上の残存したトナー量の比率質量を測定し、これをトナー凝集率とし、下記に記載の基準によりトナーの保存安定性の評価を行った。◎:トナー凝集率が15質量未満トナーの保存安定性が極めて良好、画像形成時に問題なし○:トナー凝集率が15~45質量トナーの保存安定性が良好、画像形成時に問題なし△:トナー凝集率が45質量を超えて60質量以下トナーの保存安定性がやや悪く、画像形成時に若干の問題があるが使用許容の範囲×:トナー凝集率が60質量を超えるトナーの保存安定性が悪く、画像形成時に問題が発生するので使用不可。得られた結果を下記表1に示す。表1の結果から、実施例1~14で製造したトナーは、いずれも、2個以上の粒子が合一している粒子や、ワックス結晶露出粒子の割合が低く、円形度が維持されていることがわかる。そして、高い保存安定性が得られることが確認された。特に、比較例5のように熱交換器を用いて会合液を冷却した場合と比較して、実施例1~14では、2個以上のトナー粒子が合一している粒子の割合が大きく低減されている。これは、溶媒を添加することで、溶媒が粒子間のスペーサーとなって粒子同士の融着を抑制したためであると考えられる。比較例1~4のように、冷却速度や冷却温度幅が本発明の範囲よりも小さい場合は、本発明の効果が十分に得られず、本発明の範囲よりも大きい場合も、離型剤の染み出しが十分に抑制できず、異形化度合が大きくなる。また、比較例6のように離型剤の動粘度が低い場合は離型剤が染み出しやすく、トナー粒子同士の融着が生じやすい。比較例7のように離型剤の融点が低い場合は異形化が生じやすいことがわかったさらに、比較例8のように溶媒のSP値が12よりも小さい場合も、粒子同士の融着が生じやすい。"