ヘキサメチレンアジパミド単位70~83質量及びヘキサメチレンイソフタラミド単位17~30質量を含み、並びに場合により、前記ヘキサメチレンアジパミド単位及び前記ヘキサメチレンイソフタラミド単位の総量に対して1~10質量のポリカプラミド単位を含んでもよい共重合体構造のポリアミド樹脂Aと、ガラス繊維Bと、ワラストナイト、マイカ、カオリン、タルク、ガラスビーズ、及びガラスバルーンからなる群より選択される1種以上の無機充填材Cと、導電性カーボンDと、を含有し、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、ガラス繊維Bの含有量が50~150質量部であり、無機充填材Cの含有量が10~40質量部であり、且つ導電性カーボンDの含有量が5~20質量部である、ポリアミド樹脂組成物。ポリアミド樹脂Aの相対粘度ηrは、JISK6810に基づき96硫酸中濃度1、25°Cで測定された値として1.8~2.5である、請求項1に記載のポリアミド樹脂組成物。無機充填材Cは焼成カオリンである、請求項1又は2に記載のポリアミド樹脂組成物。導電性カーボンDは、ジブチルフタレート吸油量として250mL/100g以上である、請求項1~3のいずれか1項に記載のポリアミド樹脂組成物。請求項1~4のいずれか1項に記載のポリアミド樹脂組成物を成形してなる、導電性軸状成形品。しかしながら、上記の特許文献1及び特許文献2に開示のポリアミド樹脂組成物では、いずれも軸状成形品としての反り変形に関して言及されていない。さらに、ポリアミド樹脂に十分な導電性を与える量の導電性カーボンを添加すると、溶融時の伸びが著しく低下し、生産性に甚大な影響を与えることも大きな問題となっている。そこで、本発明は、プリンターやコピー機のローラー等の軸に使用されている金属材料に代替可能な程度の機械的強度及び導電性を有し、平滑性に優れ、軸状成形品の反り変形が少なく、且つ溶融時の伸びが改善されることにより、生産性に優れた軸状成形品及びその原料となるポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、特定のポリアミド樹脂、ガラス繊維、特定の無機充填材、及び導電性カーボンを含有するポリアミド樹脂組成物により、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。即ち、本発明は、ヘキサメチレンアジパミド単位70~83質量及びヘキサメチレンイソフタラミド単位17~30質量を含み、並びに場合により、前記ヘキサメチレンアジパミド単位及び前記ヘキサメチレンイソフタラミド単位の総量100質量に対して1~10質量のポリカプラミド単位を含んでもよい共重合体構造のポリアミド樹脂Aと、ガラス繊維Bと、ワラストナイト、マイカ、カオリン、タルク、ガラスビーズ、及びガラスバルーンからなる群より選択される1種以上の無機充填材Cと、導電性カーボンDと、を含有し、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、ガラス繊維Bの含有量が50~150質量部であり、無機充填材Cの含有量が10~40質量部であり、且つ導電性カーボンDの含有量が5~20質量部である、ポリアミド樹脂組成物に関する。本発明によれば、プリンターやコピー機のローラー等の軸に使用されている金属材料に代替可能な機械的強度及び導電性を有し、平滑性に優れ、軸状成形品の反り変形が少なく、さらに溶融時の伸びが改善されることにより生産性にも優れた、軸状成形品及びその原料となるポリアミド樹脂組成物が得られる。以下、本発明を実施するための形態以下、本実施の形態というについて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本実施の形態に係るポリアミド樹脂組成物は、ヘキサメチレンアジパミド単位70~83質量及びヘキサメチレンイソフタラミド単位17~30質量を含み、並びに場合により、前記ヘキサメチレンアジパミド単位及び前記ヘキサメチレンイソフタラミド単位の総量100質量に対して1~10質量のポリカプラミド単位を含んでもよい共重合体構造のポリアミド樹脂Aと、ガラス繊維Bと、ワラストナイト、マイカ、カオリン、タルク、ガラスビーズ、及びガラスバルーンからなる群より選択される1種以上の無機充填材Cと、導電性カーボンDと、を含有し、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、ガラス繊維Bの含有量が50~150質量部であり、無機充填材Cの含有量が10~40質量部であり、且つ導電性カーボンDの含有量が5~20質量部である。[ポリアミド樹脂A]前記ヘキサメチレンアジパミド単位以下、N66ともいう。は、ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸から得られる。前記ヘキサメチレンイソフタラミド単位以下、N6Iともいう。は、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸から得られる。また、任意の単位であるポリカプラミド単位以下、N6ともいう。は、カプロラクタムより得られる。なお、本実施の形態におけるポリアミド樹脂Aのうち、N66及びN6Iからなる共重合体はポリアミド66/6I共重合体と称することもあり、N66、N6I、及びN6からなる共重合体はポリアミド66/6I/6共重合体と称することもある。また、ポリアミド樹脂Aは、実質的に、ポリアミド66/6I共重合体及びポリアミド66/6I/6共重合体のうち少なくともいずれか一方からなる。そのため、以下では、特に明記しない限り、ポリアミド樹脂Aに関する内容は、ポリアミド66/6I共重合体及びポリアミド66/6I/6共重合体の双方に共通するものである。ポリアミド樹脂Aは、N6Iを17~30質量含み、好ましくは20~29質量、より好ましくは23~28質量含む。ポリアミド樹脂A中、N66の存在下でN6Iが上記の範囲内にある場合、軸状成形品の反り変形や平滑性を改善できるだけでなく、溶融時の伸度が改善されるため生産性を一層優れたものとすることができる。なお、N66は、質量換算で、N6Iとの和が100質量となるように、ポリアミド樹脂Aに含まれる。ポリアミド66/6I/6共重合体は、N6を、N66及びN6Iの総量100質量に対して1~10質量含み、好ましくは3~7質量、より好ましくは4~6質量含む。上記の範囲内にある場合、ポリアミド樹脂組成物の靭性を顕著に優れたものとすることができる。なお、N6は、ポリアミド66/6I共重合体には含まれない単位であるため、ポリアミド樹脂Aがポリアミド66/6I/6共重合体を含む場合に用いられうる。このように、ポリアミド樹脂Aとして、ポリアミド66/6I共重合体及びポリアミド66/6I/6共重合体のうち少なくとも一方を用いてはじめて、本実施の形態に所望の効果が得られる。ポリアミド樹脂Aの相対粘度ηrは、JISK6810に基づき96硫酸中濃度1、25°Cで測定された値として、好ましくは1.8~2.5であり、より好ましくは2.0~2.4であり、さらに好ましくは2.1~2.3である。上記の範囲内にある場合、ポリアミド樹脂組成物の外観及び平滑性を一層良好にすることができる。[ガラス繊維B]本実施の形態におけるガラス繊維Bは、ポリアミド樹脂組成物に優れた機械的強度、剛性や成形性を付与するために含有される。ガラス繊維Bに関しては、一般的にポリアミド樹脂に使用されているものであれば特に限定はない。平均繊維径としては、以下に限定されることはないが、例えば、5~30μmのチョップドストランド、ロービング、又はミルドファイバーを用いることができる。また、平均繊維長としては、以下に限定されないが、チョップドストランドを用いる場合、0.1~6mmの範囲で適宜選択すればよい。なお、本明細書における平均繊維径及び平均繊維長はそれぞれ、無作為に抽出した500本の繊維の直径及び長さを測定して得られた値の平均値である。ガラス繊維Bとしては、その表面に従来公知の集束剤やシラン系カップリング剤を付着させたものを好適に用いることもできる。ガラス繊維Bとして、以下に限定されないが、例えば、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-βアミノエチル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、及びγ-グリシドキシプロピルトリメトキシシランが挙げられる。ガラス繊維Bの含有量は、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、剛性の観点から50質量部以上であり、且つコンパウンド及び射出成形時における流動性の観点から150質量部以下である。また、好ましくは60~140質量部であり、より好ましくは80~120質量部である。[無機充填材C]本実施の形態における無機充填材Cは、ワラストナイト、マイカ、カオリン、タルク、ガラスビーズ、及びガラスバルーンよりなる群から選択される1種以上である。これらの成分を用いることにより、ポリアミド樹脂組成物の反り変形を低減することができる。ワラストナイトは、化学名がメタケイ酸カルシウムであり、白色針状結晶の鉱物である。通常、SiO2を40~60質量含有し、CaOを40~55質量含有し、その他にFe2O3、Al2O3、MgO、Na2OやK2O等の成分を含有し得る。用いるワラストナイトの平均繊維径としては、好ましくは0.5~20μm、より好ましくは10~15μm、さらに好ましくは20~10μmである。マイカは、雲母とも呼ばれ、層状珪酸塩鉱物の1種で珪酸四面体の層間にカリウム原子やアルミニウム原子が挟まれた結晶構造を有する。マイカの種類として、白雲母、金雲母及び黒雲母が天然に存在し、中でも色調の白い白雲母が好ましく用いられ得る。マイカの化学成分は、一般に、35~50質量のSiO2、10~40質量のAl2O3、及び5~10質量のK2Oで構成され、その他不純物として、MgO、Fe2O3、H2O、F、Na2OやCaOを含む場合もある。用いるマイカの平均粒子径としては、好ましくは30~300μm、より好ましくは35~250μm、さらに好ましくは40~200μmである。なお、本明細書における平均粒子径は、レーザー回折散乱分析法により測定して得られた値である。カオリンは、珪酸アルミ塩であり、通常は焼成することにより結晶水を脱水したものが好ましく用いられる。カオリンの化学成分は、Al2O3が40~50質量、SiO2が50~60質量含まれ、さらに不純物として、Na2O、TiO2、CaO、Fe2O3、MgOやK2O等が含まれる場合も多い。用いるカオリンの中でも、ポリアミド樹脂組成物の成型品外観の観点より、焼成カオリンが好ましい。用いるカオリンの平均粒子径としては、好ましくは0.5~10μm、より好ましくは1.0~8.0μm、さらに好ましくは2.0~6.0μmである。タルクは、マイカと同じく層状珪酸塩に属し、珪酸四面体の層間に酸化マグネシウム8面体構造を有する、白色粉末状の結晶体鉱物である。タルクの化学成分は、SiO2が60~70質量、MgOが30~40質量含まれ、さらに不純物としてAl2O3、Fe2O3やCaO等が含まれる場合も多い。用いるタルクの平均粒子径としては、好ましくは0.5~30μm、より好ましくは1.0~25μm、さらに好ましくは2.0~20μmである。本実施の形態に用いられるガラスビーズ及びガラスバルーンの平均粒子径としては、好ましくは5~50μm、より好ましくは10~45μm、さらに好ましくは15~40μmである。無機充填材Cの含有量は、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、得られる軸状成形品の反り変形の観点から10質量部以上であり、機械的強度及び剛性を良好にする観点から40質量部以下である。好ましくは12~38質量であり、より好ましくは15~35質量である。[導電性カーボンD]本実施の形態における導電性カーボンDとは、一般に、天然ガスや液状炭化水素の不完全燃焼により製造される黒色微粉末のカーボンブラックを意味する。本発明の導電性カーボンDとしては、以下に限定されることはないが、アセチレンガスを完全燃焼して得られるアセチレンブラックや、原油を原料とするファーネス式不完全燃焼によって得られるケッチェンブラックが好ましい。導電性カーボンDは、顕著に高い導電性を得るという観点から、カーボンブラックのジブチルフタレートDBP吸油量として、好ましくは250mL/100mg以上、より好ましくは300mL/100g以上、さらに好ましくは350~600mL/100gである。なお、前記DBP吸油量は、ASTMD2414に規定された方法で測定した値である。導電性カーボンDは、ポリアミド樹脂A100質量部に対して、導電性の観点から5質量部以上であり、射出成形時の流動性の観点から20質量部以下であり、好ましくは7~18質量部、より好ましくは8~15質量部である。[ポリアミド樹脂組成物の製造方法]本実施の形態に係るポリアミド樹脂組成物は、上記A~Dの成分、及び必要に応じて使用可能な各種の添加剤後述を混合し、混練して製造することができる。その際、配合、混合及び混練方法、並びにそれらの順序には特に制限がなく、通常用いられる混合機、例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラーやリボンブレンダー等で混合すればよい。混練機としては、通常、単軸又は二軸の押出機が用いられる。各成分の混合は、同時にまたは順次に混合することができ、ガラス繊維などの一部の成分を、溶融混練時にサイドフィードしてもよい。また、一部の成分を別工程で混合した後、その他の成分と混合して溶融ペレット化することもできる。特に、導電性カーボンDについては、生産性を一層良好にする観点より、別工程でポリアミド樹脂Aと導電性カーボンDとを予め、高濃度でマスターバッチ化したものを用いることが好ましい。上述したように、本実施の形態に係るポリアミド樹脂組成物には、本実施の形態の目的を損なわない範囲において、所望により、通常のポリアミド樹脂に添加されうる酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光劣化防止剤、可塑剤、滑剤、離型剤、核剤や難燃剤などを添加してもよく、他の熱可塑性樹脂をブレンドしてもよい。[導電性軸状成形品]本実施の形態に係る導電性軸状成形品は、通常、押出機を用いて、上記ポリアミド樹脂組成物のペレットを製造し、その後、このペレットを圧縮成形、射出成形や押出成形などにより任意の形状に成形して、所望の樹脂製品とすることによって得られる。前記導電性軸状成形品は、導電性のシャフトやローラー等に好適に用いることができ、その結果、従来の金属製のシャフトやローラー等に比して、駆動系が軽くなるので、消費電力を低減することができると共にハンドリング性が優れたものとなる。また、上述のように、前記導電性軸状成形品は、金属材料に代替可能な程度の機械的強度及び導電性を有し、平滑性に優れ、軸状成形品の反り変形が少なく、且つ溶融時の伸びが改善されることにより、生産性に優れたものとなる。以下、本実施の形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例及び比較例に用いた原材料の調製、製造方法、及び評価方法を以下に示す。[原材料の調製]1.ポリアミド樹脂A後述する製造例で得られるポリアミド共重合体を用いた。2.ガラス繊維B日本電気硝子株製のECS03T-275H商品名平均繊維径=105μm、繊維カット長=3mmを用いた以下、B1という。3.無機充填材C1ワラストナイトNyad5000、ナイコ社製平均繊維径=2.2μm、平均繊維長=7.2μm、平均アスペクト比=3.3を用いた以下、C1という。2焼成カオリンTRANSLINK445、林化成株式会社製粉末平均粒径が1.5μm、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン表面処理品を用いた以下、C2という。4.導電性カーボンD1ケッチェンブラックケッチェンブラックEC600JD、ケッチェンブラックインターナショナル社製DBP吸油量495mL/100gを用いた以下、D1という。2ファーネスブラックバルカンXC-72、キャボットコーポレーション社製DBP吸油量200mL/100gを用いた以下、D2という。[ポリアミド樹脂Aの製造例]製造例1:A1の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液12.3kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液2.7kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記の水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上にならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷及びカッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法JISK6810に基づく方法で測定したところ、2.10であった。製造例2:A2の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液10.95kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液4.05kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上とならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法で測定したところ、1.90であった。製造例3:A3の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液10.2kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液4.05kgと、εカプロラクタムをポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液0.75kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上とならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I/6共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法で測定したところ、2.12であった。製造例4:A4の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液9.75kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液4.05kgと、εカプロラクタムをポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液1.20kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上とならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I/6共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法で測定したところ、2.21であった。製造例5:A5の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液12.75kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液2.25kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上とならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法で測定したところ、2.13であった。製造例6:A6の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液10.05kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液4.95kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記の水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上にならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法JISK6810に基づく方法で測定したところ、1.8であった。製造例7:A7の製造ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液9.15kgと、ヘキサメチレンジアミン及びイソフタル酸の等モル塩をポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液4.05kgと、εカプロラクタムをポリアミド樹脂として50質量相当含有する水溶液1.80kgとを調製した。次に、撹拌装置を有し、且つ下部に抜き出しノズルを有する40リットル容のオートクレーブ中に上記水溶液を仕込み、50°Cで十分に水溶液を攪拌した。次に、オートクレーブ内を十分に窒素で置換した後、水溶液を撹拌しながらオートクレーブ内の温度を50°Cから約270°Cまで昇温した。その際、オートクレーブ内の圧力は、ゲージ圧で約1.8MPaであったが、かかる圧力が1.8MPa以上とならないよう、水を随時系外に排出した。また、重合時間は、ポリアミド樹脂の相対粘度ηrが目的値となるように調整した。オートクレーブ内での重合終了後、下部ノズルからストランド状にポリアミド樹脂を送り出し、水冷カッティングを経て、ペレット状のポリアミド66/6I/6共重合体を得た。このポリアミド樹脂を80°Cで24時間真空乾燥した。ポリアミド樹脂のηrを上記の方法で測定したところ、2.30であった。[導電性カーボンマスターバッチDMBの製造]製造例8:DMB1の製造押出機TEM58SS、東芝機械株社製を用いて、バレル温度設定温度260°C、スクリュー回転数500rpm及び吐出量330kg/時の条件で、押出機の最上流部から、上記製造例1で得られたポリアミド樹脂52質量をフィードした。また、ポリアミドが十分溶融した下流側に設けたサイドフィード口から、予め上記製造例1で得られたポリアミド樹脂40質量と導電性カーボンD18質量とを混合した混合物をフィードして溶融混合した。そして、押出機先端部に設けたダイノズルからストランド状に排出した後、水冷し、ストランドカッターでカットした。このようにして、導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB1。製造例9:DMB2の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例2で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB2。製造例10:DMB3の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例3で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB3。製造例11:DMB4の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例4で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB4。製造例12:DMB5の製造サイドフィード口から、予め製造例1で得られたポリアミド樹脂37質量と導電性カーボンD113質量とを混合した混合物をフィードした点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB5。製造例13:DMB6の製造導電性カーボンDとして、D1の代わりにD2を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB6。製造例14:DMB7の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例5で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB7。製造例15:DMB8の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例6で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB8。製造例16:DMB9の製造ポリアミド樹脂として、製造例1で得られたポリアミド樹脂の代わりに、製造例7で得られたポリアミド樹脂を使用した点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB9。製造例17:DMB10の製造サイドフィード口から、予め製造例1で得られたポリアミド樹脂46質量と導電性カーボンD14質量とを混合した混合物をフィードした点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB10。製造例18:DMB11の製造サイドフィード口から、予め製造例1で得られたポリアミド樹脂30質量と導電性カーボンD120質量とを混合した混合物をフィードした点以外は、製造例8の場合と同様にして導電性カーボンマスターバッチのペレットを得たDMB11。[評価方法]硫酸相対粘度の測定96硫酸100mLにポリアミド樹脂1gを溶解させたポリアミド溶液をオスワルド粘度計で、25°Cの環境下で測定し、次式より硫酸相対粘度を求めた。[数1]ポリアミド樹脂の硫酸相対粘度ηr=ポリアミド溶液の滴下秒数/硫酸溶液滴下秒数曲げ弾性率の測定機械的性質機械的強度を評価するために曲げ弾性率を測定した。射出成形機FN-3000、スクリュー直径40mm、日精樹脂工業株製を用いて、シリンダー温度290°C、金型温度80°C、射出圧力65MPa、射出時間5秒、冷却時間25秒、及びスクリュー回転数200rpmの成形条件で、ISO3167に準じた多目的試験片A形を成形し、曲げ試験用試験片を切削加工した。得られた試験片は、ISO178に準じ、オートグラフAG-5000D形、株島津製作所社製を用いて、クロスヘッドスピード5mm/分、スパン64mm、及び周囲温度23°Cの条件下で測定を行った。導電性射出成形機SE50D、スクリュー径φ25mm、住友重機械工業株製を用いて、シリンダー温度290°C、金型温度100°C、及びスクリュー回転数150rpmの成形条件で、図1に示す軸状成形品を成形した。図1は、測定に供した、本発明の軸状成形品を表す模式図である。シムコジャパン株製のシムコ表面抵抗計ワークサーフェイステスターST-3を用いて、軸状成形品の長手方向中央部の表面抵抗率の測定を行った。溶融時の伸び押出機TEM48SS、東芝機械株製を用いて、スクリュー回転数265rpm及び吐出量200kg/時で溶融混練し、先端に設けたダイのノズル3mmΦ×19穴から排出されたストランドをベルトコンベアーで搬送した。その後、ストランドカッターで引き取った。続くカット工程において、ストランドを固化させるためにベルトコンベアー上でシャワー状に水を吹き付けた際に起こる、ストランドが収縮して切れる現象を目視で評価した。評価規準として、ストランドが切れなかったものを○とし、ストランドが切れたものを×とした。平滑性60度グロス射出成形機SE50D、住友重機機械工業株製を用いて、シリンダー温度290°C及び金型温度90°Cの条件で、且つ充填時間が1.0±0.1秒の範囲となるように射出圧力及び射出速度を適宜調整して、ゲート断面が2×10mmの平板プレート90×60mm、厚さ2mmを得た。得られた平板の中央部を、光沢計IG320、HORIBA製を用いて、JIS-K7150に準じて60度グロスを測定した。反り変形度射出成形機SE50D、住友重機械工業株製を用いて、シリンダー温度290°C、金型温度100°C、及びスクリュー回転数150rpmの成形条件で、図1に示す軸状成形品1を成形した。成形品の両端を定盤の上に固定したVブロックの上に成形品を置き、その両端部分を高さ方向に固定し、1回転させた際の最大の反り量を測定し、中心軸に対して半径方向の成形品の寸法を引いたものを、反り変形度とした。[実施例1]ポリアミド樹脂AとしてA1、導電性カーボンDとしてD1を使用し、予め、表1に示した割合配合量で溶融混合してDMB1を得た。このDMB1を、東芝機械株製のTEM48φ二軸押出機を用いて、設定温度280°C、スクリュー回転数265rpm、及び吐出量200kg/hの条件で、最上流部に設けられたメインフィード口より表1に示した割合配合量で供給した。そして、ポリアミド成分が十分に溶融した下流側に設けられた2箇所のサイドフィード口の上流側から無機充填材CとしてC1、及び下流側の前記サイドフィード口からガラス繊維BとしてB1を、それぞれ表1に示した割合配合量で供給した。そして、最下流部に設けられたダイヘッドノズル3mmΦ×19穴より押し出されたストランドを、水で冷却し、ストランドカッターによりカットして、ポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットを上記の評価方法により評価した。[実施例2DMB1の代わりにDMB2を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例3無機充填材Cとして、C1の代わりにC2を使用した点以外は、実施例2の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例4DMB1の代わりにDMB3を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例5DMB1の代わりにDMB4を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例6ガラス繊維Bの配合量を55質量部とした点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例7ガラス繊維Bの配合量を140質量部とした点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例8DMB1の代わりにDMB5を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[実施例9DMB1の代わりにDMB6を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例1DMB1の代わりにDMB7を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例2DMB1の代わりにDMB8を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例3DMB1の代わりにDMB9を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例4無機充填材Cの配合量を8質量部とした点以外は、実施例2の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例5無機充填材Cの配合量を45質量部とした点以外は、実施例2の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例6ガラス繊維Bの配合量を45質量部とした点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例7ガラス繊維Bの配合量を160質量部とした点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例8DMB1の代わりにDMB10を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。[比較例9DMB1の代わりにDMB11を使用した点以外は、実施例1の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物のペレットを得て、これを評価した。まず、実施例及び比較例1を対比すると、ポリアミドA中、N6Iが17質量以上のポリアミド共重合体を使用することにより、溶融時の伸び、平滑性及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例2を対比すると、ポリアミドA中、N6Iが30質量以下のポリアミド共重合体を使用することにより、曲げ弾性率及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例3を対比すると、ポリアミドA中、N6が10質量以下のポリアミド共重合体を使用することにより、反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例4を対比すると、無機充填材Cの配合含有割合が10質量部以上の場合、平滑性及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例5を対比すると、無機充填材Cの配合含有割合が40質量部以下の場合、導電性、溶融時の伸び、平滑性及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例6を対比すると、ガラス繊維Bの配合含有割合が50質量部以上の場合、曲げ弾性率及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例7を対比すると、ガラス繊維Bの配合含有割合が150質量部以下の場合、溶融時の伸び及び平滑性が顕著に優れたものとなることを見出した。次に、実施例及び比較例8を対比すると、導電性カーボンDの配合含有割合が5質量部以上の場合、導電性が顕著に優れたものとなり、例えば、静電気を嫌うプリンタの軸状部品として、好適に使用可能となることを見出した。次に、実施例及び比較例9を対比すると、導電性カーボンDの配合含有割合が20質量部以下の場合、曲げ弾性率、溶融時の伸び、平滑性及び反り変形が顕著に優れたものとなることを見出した。