"1つ又は2つ以上の攪拌要素を収容したチャネルを有する連続流れシステムであって、前記攪拌要素は、前記チャネル内の他の材料とは異なる密度のものであり、前記チャネルは、材料のための1つ又は2つ以上の入口及び材料のための1つ又は2つ以上の出口を有し、前記チャネルを通過する材料は、順序正しい流れを生じ、攪拌運動は、前記チャネルを振盪することによって生じ、混合方向は、前記チャネルを通る材料の流れ方向に対して実質的に横方向である、ことを特徴とするシステム。前記攪拌運動方向は、半径方向平面に制限されている、請求項1記載のシステム。前記チャネルは、剛性である、請求項1又は2記載のシステム。攪拌ガイドを使用する、請求項1~3のいずれか1項に記載のシステム。攪拌ガイドスペーサを使用する、請求項1~4のいずれか1項に記載のシステム。前記システムは、振盪プラットホームに取り付けられた1本又は2本以上の管を有し、混合は、前記チャネルを振盪することによって生じる、請求項1~5のいずれか1項に記載のシステム。前記攪拌手段の組み合わせ効果は、前記チャネルの直径の50以上をスイープすることにある、請求項1~6のいずれか1項に記載のシステム。前記システムは、動的混合プラグ流れシステムを含み、前記攪拌手段は、ばら固体用の機械的部分である、請求項1~7のいずれか1項に記載のシステム。前記攪拌手段は、流体例えば、ガスである、請求項1~8のいずれか1項に記載のシステム。前記攪拌手段は、プロセス流体との反応又はプロセス流体中での溶解の有無を問わず、前記プロセス流体と一緒に動く、請求項9記載のシステム。前記半径方向における前記攪拌手段の平均速度は、前記チャネルを通って移動する前記プロセス材料の軸方向速度よりも高い、請求項1~10のいずれか1項に記載のシステム。前記半径方向における前記攪拌手段の前記平均速度は、前記プロセス材料の前記軸方向速度の5倍、より好ましくは10倍を超え、最大50倍までである、請求項11記載のシステム。前記攪拌手段の振盪速度は、毎秒1~100サイクルである、請求項1~12のいずれか1項に記載のシステム。前記チャネル直径は、10mm~100mm、好ましくは50mm~100mmである、請求項1~13のいずれか1項に記載のシステム。前記チャネル長さは、2メートル未満である、請求項1~14のいずれか1項に記載のシステム。前記チャネルの長さは、50mm~2メートルである、請求項15記載のシステム。前記チャネル長さは、前記チャネル直径の少なくとも2倍、好ましくは前記チャネル直径の5倍、前記チャネル直径の最高10倍である、請求項1~16のいずれか1項に記載のシステム。直列に結合された一連のチャネルを有する、請求項1~17のいずれか1項に記載のシステム。前記攪拌手段は、長さが300mm未満である、請求項1~18のいずれか1項に記載のシステム。前記攪拌要素は、前記チャネル内における前記攪拌要素の運動を案内すると共に制御する端キャップを備えている、請求項1~19のいずれか1項に記載のシステム。前記チャネルは、温度制御ジャケットを備えている、請求項1~20のいずれか1項に記載のシステム。化学的反応、生物学的反応若しくは物理的反応又はこれらの組み合わせのための請求項1~21のいずれか1項に記載のシステムの使用。前記システムは、流れ抽出器である、請求項1~21のいずれか1項に記載のシステム。前記システムは、流れ晶出器である、請求項1~21のいずれか1項に記載のシステム。向流流れプロセスのための請求項1~24のいずれか1項に記載のシステムの使用。連続的に順序正しく流れる流れを混合する装置であって、1つ又は2つ以上の攪拌要素を収容したチャネルを有し、前記攪拌要素は、前記チャネル内の他の流れとは異なる密度のものであり、前記チャネルは、材料のための1つ又は2つ以上の入口及び材料のための1つ又は2つ以上の出口を有し、前記装置は、前記チャネルを振盪して攪拌運動を生じさせる手段を更に有し、混合方向は、前記チャネルを通る材料の流れ方向に対して実質的に横方向である、ことを特徴とする装置。前記攪拌運動方向は、半径方向平面に制限されている、請求項26記載の装置。前記チャネルは、剛性である、請求項26又は27記載の装置。振盪プラットホームを有する、請求項26~28のいずれか1項に記載の装置。前記システムは、動的混合プラグ流れシステムを含み、前記攪拌手段は、ばら固体用の機械的部分である、請求項26~29のいずれか1項に記載の装置。前記攪拌手段は、流体例えば、ガスである、請求項1~8のいずれか1項に記載の装置。前記チャネル直径は、10mm~100mm、好ましくは50mm~100mmである、請求項26~31のいずれか1項に記載の装置。前記チャネル長さは、2メートル未満である、請求項26~33のいずれか1項に記載の装置。直列に結合された一連のチャネルを有する、請求項26~33のいずれか1項に記載の装置。前記チャネルは、温度制御ジャケットを備えている、請求項26~34のいずれか1項に記載の装置。1つ又は2つ以上の攪拌要素を収容したチャネル内で連続的に流れる流れを混合する方法であって、前記攪拌要素は、前記チャネル内の他の材料とは異なる密度のものであり、前記チャネルは、材料のための1つ又は2つ以上の入口及び材料のための1つ又は2つ以上の出口を有し、前記チャネルを通過する材料は、順序正しい流れを生じ、攪拌運動は、前記チャネルを振盪することによって生じ、混合方向は、前記チャネルを通る材料の流れ方向に対して実質的に横方向である、ことを特徴とする方法。前記攪拌運動方向は、半径方向平面に制限されている、請求項36記載の方法。前記攪拌手段の組み合わせ効果は、前記チャネルの直径の50以上をスイープすることにある、請求項36又は37記載の方法。前記半径方向における前記攪拌手段の平均速度は、前記チャネルを通って移動する前記プロセス材料の軸方向速度よりも高い、請求項36~38のいずれか1項に記載の方法。前記半径方向における前記攪拌手段の前記平均速度は、前記プロセス材料の前記軸方向速度の5倍、より好ましくは10倍より多く最大で50倍までである、請求項39記載の方法。前記攪拌手段の振盪速度は、毎秒1~100サイクル又は100サイクル以上である、請求項1~12のいずれか1項に記載の方法。しかしながら、多数の段が直列に用いられる場合、プラグ流れの特性が達成される。この設計の欠点は、スケールアップに関連している。攪拌式セル型反応器では、混合式セル内における流体の組成は、バイパス又は停滞を回避するために実質的に一様でなければならない。この理由で、セルの長さは、直径とほぼ同じであるべきである。この結果、段容積を増大させる場合、大径の段が用いられる。大径の段は、大きな振盪機の移動これにより振盪回数が制限されるを必要とするので小径のチャネルよりも効率が低い。大径チャネルは又、システムの重量及び高さを増大させ、これは、安定性に悪影響を及ぼすと共に大きな振盪機動力を必要とする。本発明は、振盪混合技術を利用した管状システムに関する。国際公開第2008/068019号パンフレットとは異なり、これは、プラグ流れを得るのに多数の段を必要としない管状システムである但し、段分離がコンパクトさを得る理由で使用される場合がある。この設計では、チャネル長さ多数の別々の段ではないは、チャネルを通る生成物のプラグ流れを維持する基礎となる。この設計例におけるチャネルの入口と出口は、軸方向経路上で最も長い実用長さだけ隔てられる。本発明の攪拌式管系は、以下の利点を有する。ATS内における好ましい混合方向は、半径方向平面内であり、攪拌式セル型反応器内における混合方向は、好ましくはランダムである。このことは、ATS内における単一段内の流れパターンが実質的にプラグ流れであることを意味している。この結果、プラグ流れが単一のチャネル中に生じる。出口パイプに対する入口パイプの位置は、理想的な攪拌式セル型反応器では重要ではない。ATSでは、入口パイプと出口パイプは、軸方向平面上で最大実用距離だけ隔てられている。攪拌式セル型設計では、放出パイプ中の材料の組成は、セル内における任意の箇所の材料組成と実質的に同一である。ATSでは、放出パイプ内における材料の組成は、放出パイプのすぐ近くに位置するATSチャネル内の材料と同一であるに過ぎない。米国特許第5628562号明細書は、2種類の材料が供給される場合があり、そして左側から右側に動かされて混合を生じさせることができる管を備えた計量供給装置を記載している。ワイヤが管の内壁に取り付けられると共に管を通って長手方向に延び、それにより混合を促進する。寸法形状について言及がないが、設計は、プラグ流れシステムではなく、図示の混合要素は、軸方向平面と半径方向平面の両方の平面内における混合を促進することを特定の目的としている。ATS設計により、長いチャネルの使用が可能であり、又、比較的小さな直径のチャネルを使用することも可能である。長い小径の管は、軽量化、製作費の低下及び200ミリメートルにわたる能力が得られるよう攪拌式セル型設計よりも本来的に良好な混合特性に寄与する。200ミリメートル未満のATSシステムも又使用できる。ATSについて予定される使用に応じて、ATSに温度制御ジャケットを設けることが都合の良い場合がある。これにより、プロセス温度を調節し、必要に応じて熱を加え又は除去する手段が提供される。ATSのチャネルの1本又は2本以上は、振盪プラットホームに取り付けられ、混合は、チャネルを振盪することにより生じる。攪拌式セル型設計の場合と同様、2つ以上の密度の材料が混合を生じさせるためにチャネル内に存在しなければならない。この設計例について添付の図面を参照して説明する。図1は、ATSチャネルを示している。生成物は、入口1のところで流入し、そしてチャネル9を通って出口2まで流れる。加熱用又は冷却用流体必要な場合が入口3及び出口4連結部を経て加熱/冷却ジャケット10を通ってポンプ輸送される。種々の設計の冷却/加熱ジャケットを用いることができる。他の流体成分とは異なる密度の自由可動攪拌要素がチャネル内に設けられている。この例では、ばね型混合器又は混合手段5が図示されている。図1は、一連の別々の混合器5,7を示している。変形例として、種々の混合器を単一のチャネル内に用いることができる。混合リング6を図1に示すように用いるのが良い。加熱/冷却ジャケット8のためのオプションとしての膨張ベローが図示されている。これら膨張ベローは、シェルとジャケットとの間の膨張差に順応する。1本又は複数本のチャネルが可動プラットホーム図1には示されていないに取り付けられている。チャネルは、図2に示されているように能力を増大させるよう他のチャネルに連結されても良い。攪拌プラットホーム12に取り付けられた例えば図1に示された多数本のチャネル11を示しており、攪拌プラットホームは、組立体をチャネルの長い軸線に対して横方向に往復動させる。運動方向は、チャネルの長い軸線に対して横方向に軌道パターン又は他の何らかのパターンをなしても良い。プラットホーム攪拌機構体の細部は図示されていない。プロセスチャネルは、種々の箇所に、例えば機器、サンプル採取又は追加のための種々の連結部を有するのが良い。図3は、反応チャネル13内のばね型攪拌器14を示している。攪拌器の各端部のところには、オプションとしての攪拌リング15が設けられている。攪拌リング15は、隣り合う攪拌器の端部が互いにぶつかり又は互いに引っかかるのを阻止する。これら攪拌リングは又、チャネルの側部に当たった際に攪拌要素のための軟らかい接触面を提供することができる。これにより、摩耗及び製品損傷を減少させることができる。攪拌リングは、チャネルに沿う流れを促進するために穴又は切り欠きを有するのが良い。攪拌リングは、プラスチックのような軟質材料で作られても良く、或いは、金属のような硬質材料で作られても良い。攪拌リングは又、衝撃を和らげると共に跳ね返りを生じさせるゴム又はプラスチック層を使用しても良い。攪拌リングは又、逆混合を減少させ又は流体の1つの相を捕捉するためにも使用できる。攪拌器の組み合わせ効果は、チャネル直径の50以上をスイープすることにあることが好ましい。これを達成するため、2種類以上の直径の混合要素を収容した攪拌器を図4に示すように用いるのが良い。これは、4本の外側混合ロッド16及び1本の内側ロッド17を使用している。変形例として、ばね内に設けられた同心リング又はばねを混合器として使用しても良い。図5は、プロセスチャネル21内の静的攪拌ガイドを示している。攪拌器18は、自由運動を可能にするよう中空の中心部を備えている。攪拌ガイド19は、隣り合う攪拌器が互いに当たるのを阻止する。攪拌ガイドスペーサ20は、攪拌ガイドを互いに連結するロッドである。攪拌器の自由運動を可能にするため、攪拌ガイドをスペーサの内方の軸線は、チャネル直径の中ほど1/3の範囲内に位置することが好ましい。攪拌ガイドスペーサは、周辺に配置されるのが良いが、これにより、伝熱能力が減少する場合があり又は攪拌器の運動が妨害される場合がある。攪拌ガイド及び攪拌ガイドスペーサは、管の一端部からの滑り込みによって挿入されるよう設計されているのが良い。攪拌ガイドは、チャネルに沿うプロセス材料の通過を可能にするよう中央に穴を備え又は周囲に切り欠きを備えた中実円板であるのが良い。これら攪拌ガイドは、星型ガイドであっても良い。攪拌ガイドは、混合要素が異なる密度の流体又はガスである場合に混合要素の軸方向運動を制御するよう使用することも可能である。これらの場合、攪拌ガイドは、ガス又は高密度の材料を保持する堰として働くよう外周部に中実リングを提供することが好ましい。これらの場合、プロセス材料は、周囲のところに設けられていない穴を通ってガイドを横切って通過する。一実施形態では、本発明は、ばらの攪拌器が混合目的向きに設計された中実の機械的部分である動的混合式プラグ流れシステムを提供する。本発明は、動的混合式プラグ流れシステムであって、攪拌手段がシステム内において別の流体とは異なる密度の材料例えば、ガスである動的混合式プラグ流れシステムを更に提供する。一密度の流体の軸方向流れは、攪拌ガイド及び/又はチャネルの端部のところの取り出し箇所ガスが逃げ出るのを阻止するための低い高さ位置の取り出し部の向きによって阻止できる。本発明は、動的混合式システムであって、攪拌手段がプロセス流体との反応又はプロセス流体中での溶解の有無にかかわらず、プロセス流体と共に動くことができるシステム内の別のプロセス流体とは異なる密度の流体例えば、ガスである動的混合式システムを更に提供する。別の実施形態では、このシステムは、温度制御装置を採用し、但し、温度制御装置が設けられていないシステムを使用することも可能である。温度制御装置を用いる場合、外側スリーブ又はコイルの形態をした外部冷却/加熱ジャケットを用いるのが良い。変形例として、これは、電気ヒータであっても良い。温度制御は、プロセス流体の温度をモニタする温度センサによって達成できる。温度センサからの信号は、加熱又は冷却用媒体この場合、この媒体は、伝熱流体であるの流量又は温度を変化させ又は電気ヒータの場合、電力を変化させるために使用されるのが良い。管に沿う種々の箇所に互いに異なる温度制御方式を採用することができる。ATSは、主として半径方向平面内の動的混合方式を用いているので、混合効率は、チャネルを通る流体の線形速度に依存せず、プラグ流れは、半径方向平面内における動的混合を利用しないシステムと比較してチャネルを通る流体の線形速度への依存度が小さい。このことは、必要ならば、変化する要件、例えば伝熱要件に合うよう反応器の実質的に同一の混合及びプラグ流れ特性を有する種々の段のところに互いに異なる直径のチャネルを用いるのが良いということを意味している。しかしながら、任意の振盪方向を採用することができ、好ましい振盪方向は、半径方向平面内であり、攪拌運動は、半径方向平面内において回転運動、横方向運動又は種々の軌道運動であるのが良い。軸方向平面内に攪拌器の運動が行われる場合、これは、チャネル長さの10未満に制限されることが好ましい。振盪回数は、必要な混合レベルに関連づけられる。しかしながら、最小限として、半径方向における攪拌器の平均速度は、チャネルを通って移動するプロセス材料の軸方向速度よりも高いことが必要であり、好ましくは、軸方向速度の5倍を超え、より好ましくは軸方向速度の10倍を超える。攪拌器の平均速度は又、最高プロセス流れの軸方向速度の50倍以上であっても良い高い混合速度は、物質移動制限プロセスにとって特に重要である。迅速な又は効率的な混合を必要とするプロセスの場合、毎秒1~10サイクル又はこれ以上の振盪速度を用いるのが良いが、毎秒最高100サイクルまでの混合時間を用いることができる。チャネルの直径は、1mm未満であっても良く或いは1mを超えても良い。しかしながら、小径チャネルに関する制約は、これら小径チャネルが小さい攪拌器を用い、その結果、互いに質量当たりの表面抵抗が増大することにある。この結果、混合効率が低下する特に、粘度の高い流体に関し。100mmを超えるチャネル直径を有するシステムを用いることができるが、これらは、コスト高であり、しかも振盪による混合が困難である。したがって、好ましいチャネル直径は、10mm~100mmであり、より好ましくは25mm~80mmである。反応器チャネルの長さを増大させることにより、容積が増大する。使用可能な長さには制限が存在しない。しかしながら、実用上の理由で、2メートル以下のチャネル長さが好ましい。というのは、かかるチャネルを振盪プラットホームに取り付けなければならないからであるこの場合、振盪エネルギーの良好な伝達のために剛性であることが望ましい。これよりも長いチャネルが必要な場合、チャネルを長さが2メートル以下、より好ましくは長さが1メートル以下の一連の短いチャネルに分割することが好ましい。多数のチャネルが用いられる場合、これらチャネルは、好ましくは、直径を減少させたチャネルにより互いに結合される良好なプラグ流れを保証すると共に混合チャネル相互間の移送遅延を最小にするため。本発明者は、本発明のシステムの利用により、従来型の管状連続流れシステムの場合よりも実質的に短い直径及び実質的に長い直径のチャネルを使用することができるということを見出した。単一のチャネルの好ましい容積は、10ミリリットル~10リットルである。より好ましくは、この容積は、100ミリリットル~1リットルである。プラグ流れを維持するため、チャネルの長さは、好ましくは、チャネル直径の少なくとも2倍である。より好ましくは、チャネルの長さは、チャネル直径の少なくとも5倍、より好ましくはチャネル直径の少なくとも10倍である。攪拌作用をシステム全体又は個々のチャネルに適用することができる。また、攪拌作用は、チャネルの列に別個独立に適用でき又は逆に働いている数個のチャネル列に適用することができる。任意適当な攪拌方法を用いることができる。チャネルは、摺動フレームに取り付けられるのが良く又は変形例としてブッシュ、軸受又はばねに取り付けられても良く、それにより運動が可能になる。チャネル組立体を種々の手段、例えば電気モータ、油圧動力装置、電磁石又は圧縮ガスによって振盪させることができる。プロセスチャネルは、好ましくは、振盪エネルギーを効率的にチャネル内容物に伝達することができるよう剛性である。チャネル材料の例としては、金属、ガラス、プラスチック内張金属、セラミック、ガラス内張金属又はプラスチックが挙げられるしかしながら、これらには限定されない。チャネルを垂直に、水平に又は傾けて取り付けることができる。チャネルの向きは、プロセス要件の性状で決まるであろう。種々の形状及び種々の構成材料の攪拌器を用いることができる。例としては、中実筒体、中空筒体、ばね、中空バスケット触媒又は他の固体を保持するため及び球体が挙げられるしかしながら、これらには限定されない。単一反応器チャネル内には、1つの攪拌器又は多数の攪拌器を設けることができる。中実攪拌器を用いる場合、一般に、チャネル内の転動作用を促進するよう丸形である外部プロフィールを採用することが好ましい。攪拌器の長さは、チャネル長さと同一であるのが良い。しかしながら、長さが300mm未満の攪拌器を用いることが好ましい。これにより、バランスを欠いた攪拌運動この場合、攪拌器の長い軸線がチャネルの長い軸線からずれているの問題が軽減する。バランスを欠いた攪拌運動により、望ましくない軸方向混合が促進される。攪拌器は又、これらの運動を部分的に制限するようチャネルに繋がれても良い。攪拌要素は、チャネル内におけるこれらの運動を案内すると共に制御する端キャップを備えるのが良い。チャネルは、混合要素攪拌器及びスペーサをチャネルの一方の端部又は各端部のところで挿入したり取り出したりすることができるよう内部障害物を備えていない状態で設計されることが好ましい。これにより、クリーニング及び組み立てが単純化される。チャネルは、取り外し可能な端キャップを有することが好ましく、その結果、点検、クリーニング又は補修のために管及び内部要素に接近することができる。プロセス流体は、流体移送ポンプによってチャネルに送られる。プロセス流体を重力移送又は加圧ヘッドスペースを備えた供給容器によってチャネルに送っても良い。プロセス流体がガスである場合、これは、加圧容器からチャネルに送られるのが良い。本発明のATSは、向流プロセス、例えば抽出又は向流反応にも使用できる。向流では、軽い相及び重い相の分離を可能にするよう非混合ゾーンを有することが望ましい通常、必要である。軽い相及び重い相は、チャネルの互いに反対側の端部のところで追加され、これら相は、これらのそれぞれの入口箇所に通じる互いに反対側の端部のところで取り出される。図6は、かかる向流システムを示している。図6は、振盪による混合のための攪拌プラットホーム図示せずに取り付けられた管22を示している。管は、軽い相の材料のための第1の入口23及び重い相の材料のための第2の入口24を備えている。出口パイプ25,26がそれぞれ軽い相及び重い相のために設けられている。攪拌要素27が重い相と軽い相の混合及び向流抽出に続き重い相と軽い相の分離を助けるための分離ゾーン29を提供するようオプションとして攪拌ガイド28を備えた管に沿って設けられている。混合が行われない分離ゾーンが軽い相と重い相のそれぞれの入口箇所のところに必要である。追加の分離ゾーンを図示のように用いるのが良く又はある場合には用いなくても良い。ATS設計例は、低い又は速い速度で効率的な半径方向混合をもたらすことができる。この利点は、融通性にあると共に良好なプラグ流れ及び良好な混合を静的混合装置と比較して極めて短いチャネル容積が所与である場合で達成できるということにある。この設計例の利点は、次の利点を含む。1.静的混合装置と比較したときに軸方向速度が所与の場合、混合が著しく向上する。2.静的混合システムと比較して、短いチャネルで大きい体積が得られること、従って、製作費が著しく減少すること。例えば、1mm直径の静的混合チャネル内に1リットルの反応容量を得るには、1200メートルを超えるパイプが必要である。静的混合反応器の場合、1メートルの40mm直径チャネルは、極めて短い滞留時間で高い流量で迅速な混合及び良好なプラグ流れを達成するに過ぎない。長さが1メートル、直径が40mmのチャネルを備えた本発明の1リットルシステムは、数秒から何時間までもの反応時間にわたり、良好な混合及び良好なプラグ流れをもたらすことができる。3.この設計例の大きな直径を備えた短いチャネルは、低い軸方向速度及び大きなチャネル直径により圧力降下が少ない。これらチャネルは又、良好な混合及び大きなチャネル直径により良好な固体取り扱い特性を有する。4.この設計のシステムは、静的混合システムと比較した場合、チャネル長さ、チャネル直径又は流体速度への混合の依存度が低いので、スケールアップが本来的に簡単である。半径方向混合と軸方向混合の高い比により、スケールアップ中、プラグ流れの高いコンシステンシーが保証される。従来型攪拌式タンク設計例における回転混合器と比較して、この種の混合の利点は、次の通りである。1.攪拌器の運動を生じさせるのに湿式駆動シャフト又は磁気継手が不要である。2.機械的シールが不要である。3.攪拌要素が効果的に自己阻流性を示す横方向作用回転とは異なりに動くことができる。これは、バッフルバッフルは、攪拌駆動シャフトが設けられているチャネル内に配置することが困難であるを不要にする効果的な混合方法である。4.良好なスケールアップ特性が得られること。混合及びプラグ流れは、スケールアップの影響を実質的に受けず、圧力降下がスケールアップにより減少する。バッチシステムと比較した場合の流れシステムの利点は、広く報告されており、かかる利点としては、安全性の向上、歩留りの向上、反応速度が速くなること及び品質が高くなることが挙げられる。AST設計例の商業上の利点は、これが他形式の流れシステムでは不可能であり又はとても手が出せないほどに高価である広汎なプロセスを取り扱うことができる流れシステムであるということに関連している。また、ATS設計例は又、回転攪拌器を用いる多段システムよりも製作するのが実質的に容易且つ安価である。ATSを次のものとして用いることができるしかしながら、以下には限定されない。均質流体との化学反応のための連続化学反応器、スラリとの化学反応のための連続化学反応器、気/液混合物との化学反応のための連続化学反応器、不混和性液体との化学反応のための連続化学反応器、固体触媒との化学反応のための連続化学反応器、不動化固体触媒との化学反応のための連続化学反応器、向流化学反応のための連続化学反応器、上記物質の混合物との化学反応のための連続化学反応器。また、30秒を超える反応時間が理想的である。生きている又は死んでいる細胞との生体触媒のための連続バイオリアクタ、酵素処理プロセスのための連続バイオリアクタ及び生きている細胞の成長のための連続バイオリアクタ。均質及び不均質流体を含む混合又は流体移送のための連続流れシステム。並流抽出、向流抽出、晶出、ガス又は固体の溶解又は超臨界プロセスのための連続流れシステム。本発明のATSの使用を以下の実施例により説明するが、かかる実施例では、L‐アミノ酸とα‐ケト酸の混合物を与えるようD‐アミノ酸の酸化のための反応を攪拌式管型反応器ATRで実施した。結果を400rmpの攪拌速度の1リットルバッチ容器と比較した。反応は、固体、気体及び液体が関与する多相である。酸素を反応混合物中に泡立て、反応混合物は、D‐アミノ酸、細胞全体に施された非不動化酵素及び基材アラニンを含む。以下の図7は、1リットルATR及び1リットルバッチ容器で実施された反応に関して滞留時間時間と変換率との関係を示している。両方の反応器では、単位体積当たり同量の酸素を用いた。結果の示すところによれば、ATRは、バッチ反応器とほぼ同じ変換率を達成しているが、1リットルバッチ反応器では24時間であるのに対し、反応9時間で終了させている。反応速度は、液体中の酸素の溶解速度物質移動が制限されている状態でによって求められる。ATRにおける反応時間の短縮は、混合効率の向上及びかくして迅速な物質移動によるものであると言える。この性能の差は、スケールアップにより一層顕著になっている。バッチ反応器をスケールアップすると直径及び長さを増大させることによって、混合効率が減少する。ATRをスケールアップすると管の長さを増大させることによって、混合効率は不変のままである。これらの結果は、反応速度を加速させる効率的な混合の利点を示している。良好な混合は、物質移動制限反応にとって重要であるだけでなく、順序正しい流れにとっても重要である。以下の図8は、ATR1リットル容器により処理された反応器容積分の数と達成された変換率の関係を示している。この試験は、ATRの順序正しい流れ性能を評価するために実施された。このグラフ図は、ATRが反応器1.7個分の容積を処理した後に安定した比率を達成していることを示しており、安定した比率は、この時点後における一定の変換率によって示されている。達成されたこの定常変換率は、プロセス流体が一定の反応時間で処理されていることを示しており、即ち、反応器を通って流れる流体は、実質的に一様な停留時間を有する。これは、順序正しい流れを示している。順序正しい流れは、反応時間を制御し、反応時間、多くの形式の反応に関する歩留り及び品質を最大にする上で重要である。従来型管状反応器では、順序正しい流れは、高い速度に依存している。この実験では、管直径は、42mmであった。動的混合方式が用いられないこの直径の管内に順序正しい流れを維持するためには、0.03m/sの最小線形速度で乱流が必要である。これらの結果が示すように、ATRは、毎秒0.00002メートルの速度で順序正しい流れを維持することができる。この結果の商業的意義は、大きい。ATRは、融通性が高い。というのは、その性能は、流体速度に依存していないからである。ATRは又、圧力降下を小さくした状態で短い大径の管で良好な性能をもたらすことができる。管長さと圧力降下の両方は、コストに対して大きな影響を及ぼす。ATSをスケールアップ研究及び微小化学薬品、食料、ポリマー、バルク化学薬品、医薬品及び鉱物処理における製造プロセスに使用できるこれらには限定されない。ATSは、短い大径の管で良好なプラグ流れ及び良好な混合をもたらす。反応形式に応じて、これら能力は、速い反応時間、小型の機器、高い歩留り、高い純度、向上した安全性及び大型バッチ反応器では可能ではない反応形式の取り扱い性能に様々に寄与する。"