筒状に丸められた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士が一体化された筒状弾性膜を有する筒状散気装置。前記筒状弾性膜が、筒状に丸められた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士が金属製の接続具を介して一体化されたものである、請求項1記載の筒状散気装置。前記筒状弾性膜が、筒状に丸められた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士が金属製の接続具を介して一体化されたものである、請求項1記載の筒状散気装置であって、前記金属の接続具が、シート状弾性膜の正対する辺と同じ長さを有するものであり、チューブ状基材の周面に対して当接させることができる長さ方向に連続した支持面部と、前記支持面部の長さ方向の両端側から外側に延ばされた部分であり、前記支持面部の外側面に対向するように両端側から折り曲げられた第1a折曲部と第1b折曲部と、前記第1a折曲部と前記第1b折曲部のそれぞれがさらに反対側に折り曲げられた第2a折曲部と第2b折曲部を有しており、前記第1a折曲部と前記第2a折曲部により第1溝部が形成され、前記第1b折曲部と前記第2b折曲部により第2溝部が形成されたものであり、前記筒状に丸められた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士が、前記シート状弾性膜の一辺が前記第1溝部に挟み込まれ、前記シート状弾性膜の他の一辺が前記第2溝部に挟み込まれた状態で、前記第1溝部と前記第2溝部が、前記第1a折曲部と前記第2a折曲部の第1境界部と、前記第1b折曲部と前記第2b折曲部の第2境界部が近接乃至は接触するようにして厚さ方向に押し潰されることで一体化されているものである、筒状散気装置。通気口を有する筒状基材と、前記筒状基材の表面を覆う、微細孔を有する筒状弾性膜とを有する筒状散気装置の製造方法であって、筒状基材の周面に対して、微細孔を有するシート状弾性膜を被せた状態で筒状に丸める工程、筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士を一体化して、筒状弾性膜を形成する工程、を有している筒状散気装置の製造方法。筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士を一体化する工程が、前記シート状弾性膜の正対する辺同士の全体を金属製の接続具を介して一体化する工程である、請求項4記載の筒状散気装置の製造方法。筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士を一体化する工程が、前記シート状弾性膜の正対する辺同士の全体を金属製の接続具を介して一体化する工程であり、この工程で使用する金属製の接続具が、シート状弾性膜の正対する辺と同じ長さを有するものであり、チューブ状基材の周面に対して当接させることができる長さ方向に連続した支持面部と、前記支持面部の長さ方向の両端側から外側に延ばされた部分であり、前記支持面部の外側面に対向するように両端側から折り曲げられた第1a折曲部と第1b折曲部と、前記第1a折曲部と前記第1b折曲部のそれぞれがさらに反対側に折り曲げられた第2a折曲部と第2b折曲部を有しており、前記第1a折曲部と前記第2a折曲部により第1溝部が形成され、前記第1b折曲部と前記第2b折曲部により第2溝部が形成されたものであり、前記シート状弾性膜の正対する辺同士の全体を金属製の接続具を介して一体化する工程が、前記シート状弾性膜の一辺を前記第1溝部に挟み込み、前記シート状弾性膜の他の一辺を前記第2溝部に挟み込んだ後、前記第1溝部と前記第2溝部を厚さ方向に押し潰すことで、前記シート状弾性膜の正対する辺同士を固定する工程であり、前記第1a折曲部と前記第2a折曲部の第1境界部と、前記第1b折曲部と前記第2b折曲部の第2境界部が近接乃至は接触するようにして前記第1溝部と前記第2溝部を厚さ方向に押し潰して固定する工程である、請求項4記載の筒状散気装置の製造方法。筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士を一体化する工程が、前記シート状弾性膜の正対する辺同士の全体を接着剤で接着する又は熱融着する工程である、請求項4記載の筒状散気装置の製造方法。筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士を一体化する工程が、前記シート状弾性膜の正対する辺同士の全体を工程である、請求項4記載の筒状散気装置の製造方法。本発明は、要望に応じた様々な大きさの筒状散気膜を備えた筒状散気装置と、前記筒状弾性膜を備えた散気装置を簡単に製造できる散気装置の製造方法を提供することを課題とする。本発明は、課題の解決手段として、筒状に丸められた微細孔を有するシート状弾性膜の正対する辺同士が一体化された筒状弾性膜を有する筒状散気装置を提供する。本発明は、他の課題の解決手段として、通気口を有する筒状基材と、前記筒状基材の表面を覆う、微細孔を有する筒状弾性膜とを有する筒状散気装置の製造方法であって、微細孔を有するシート状弾性膜を筒状に丸める工程、筒状に丸めた微細孔を有するシート状弾性膜の対向する辺同士を一体化して筒状弾性膜を得る工程、前工程で得た筒状弾性膜を筒状基材に被せる工程、を有している筒状散気装置の製造方法を提供する。本発明の製造方法によれば、所望の大きさの筒状弾性膜を有する散気装置を簡単な工程にて得ることができる。本発明の筒状散気装置と、その製造方法を図面により説明する。最初の工程にて、図1に示す微細孔11を有するシート状弾性膜10を筒状に丸めて、図2に示すような筒状に丸めたシート状弾性膜12を得る。このとき筒状に丸めたシート状弾性膜12は、正対する辺13と辺14との間にスリット15が存在した状態のものである。図1に示す微細孔11を有するシート状弾性膜10は、通常の散気装置で使用されているゴム製又はエラストマー製の膜と同じものを使用することができ、例えば、特開2006-75771号公報や特開2007-38198号公報に記載された弾性多孔体と同じものを使用することができる。微細孔11の密度は、1m2当たり1万個~100万個が好ましい。次の工程にて、図2に示す筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士を一体化して筒状弾性膜を得る。筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士を一体化するとき、辺13、辺14同士を当接させた状態で、又は辺13、辺14同士を重ね合わせた状態で一体化することができる。辺13、14同士を重ね合わせるときには、例えば、辺13を含む面上に辺14を含む面の一部が重なるようにする。筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士を一体化する方法としては、例えば、A筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士の全体を金属製の接続具を介して一体化する方法、B筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士を当接させた状態で、又は重ね合わせた状態で接着剤で接着又は熱融着する方法、C筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14同士を当接させた状態で、又は重ね合わせた状態で縫い合わせる方法、を適用することができる。これらの方法の中でも、Aの方法が好ましい。Aの方法を実施するために使用する金属製の接続具としては、図3、図4に示すような金属製の接続具20が好ましい。金属は、防錆性の観点からステンレス等が好ましい。接続具20は、図2に示す筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14と同じ長さを有している。接続具20は、チューブ状基材30の周面に対して当接させることができる長さ方向に連続した支持面部21内側面21aと、支持面部21の長さ方向の両端側から外側に延ばされた部分であり、支持面部21の外側面21bに対向するように両端側から折り曲げられた第1a折曲部22と第1b折曲部23と、第1a折曲部22と第1b折曲部23のそれぞれがさらに反対側に折り曲げられた第2a折曲部24と第2b折曲部25を有している。第1a折曲部22と第2a折曲部24により第1溝部26が形成され、第1b折曲部23と第2b折曲部25により第2溝部27が形成されている。次に、図3で示す金属製の接続具20を使用して、図2に示す筒状に丸めたシート状弾性膜12の正対する辺13、辺14を一体化する方法を説明する。図4aに示すように、シート状弾性12膜の一辺14を第1溝部26に挟み込み、シート状弾性膜の他の一辺13を第2溝部27に挟み込む。その後、図4bに示すように、第1溝部26と第2溝部27を厚さ方向に押し潰すことで、シート状弾性膜12の正対する辺13、14を一体化する。このとき、第1a折曲部22と第2a折曲部24の第1境界部28と、第1b折曲部23と第2b折曲部25の第2境界部29が近接乃至は接触するようにして第1溝部26と第2溝部27を厚さ方向に押し潰すことが好ましく、第1境界部28と第2境界部29が接触するようにして厚さ方向に押し潰すことがより好ましい。このようにして、筒状に丸めたシート状弾性膜12の辺13、辺14同士が接続具20で一体化された筒状弾性膜35を得ることができる。なお、この工程にて、筒状基材30に筒状に丸めたシート状弾性膜12を被せた後に接続具20で一体化することもできるが、この場合には、接続具20を押し潰すときに筒状基材30が損傷しないようにする。次の工程にて、前工程で得た筒状弾性膜35を筒状基材30に被せる。筒状基材30は、例えば、特開2009-274016号公報の図1に示されているチューブ基材11と同じものを用いることができる。その後、必要に応じて、図5に示すように、筒状弾性膜35の長さ方向の両端側を外側から金属製の締め付け具で固定して、散気装置1を得ることができる。金属製の締め付け具は、例えば、特開2009-274016号公報の図1に示されている金属バンド31、32と同じものを使用することができる。なお、散気装置1には、特開2009-274016号公報の図1に示されてアダプタ15のような別部材を付設することができる。本発明の製造方法では、図1に示すようなシート状の弾性膜10を使用することから、筒状基材30の大きさや形状に合わせてシート状の弾性膜10を切断乃至は整形切断による整形することで、簡単に所望の散気装置を製造することができる。次に、本発明の製造方法で得られた図5に示す散気装置1の運転方法を説明する。なお、散気装置1には、、特開2009-274016号公報の図1に示されたアダプタ15を取り付けた。アダプタの開口部と外部の空気源は、空気供給管で接続されている。散気装置1は、図6に示すようにして、微生物を用いた生物処理槽の底面50又は適当な台上に直接に横向きに置く。このとき散気装置1は、接続具20が生物処理槽の底面50側になるように設置する。この状態で通気運転を開始すると、水圧の作用によって、気泡は実質的に散気装置1の中心線Xよりも上側から放出される。図5で示す散気装置1では、接続具20の部分からの気泡の放出がないことから、接続具20がないものと比べると散気可能面積が小さくなるが、上記のとおり、実際の運転時においては、底面50側の接続具20が位置する面から気泡が放出されることはないため、散気運転には全く影響しない。また、散気運転の継続によって、上面側中心線Xよりも上側が目詰まりしたとき、下面側中心線Xよりも下側から気泡が放出される場合がある。このような場合には、下面側から放出された気泡が散気装置1の外面に沿って上面に移動する過程で合体して粗大気泡となり、微細気泡を発生できなくなり、実質的に散気装置として機能しなくなるので、接続具20によって散気運転が阻害されることはない。