"ポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られる固有粘度IVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップであって、以下の1および2のO-クロロフェノ-ル以下OCPと言うに対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップ。1高重合度ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、145°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0.1~1重量である。2高重合度ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、160°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0重量である。高重合度ポリエステルチップの表層部のIVが1.25~1.60であることを特徴とする請求項1記載の高重合度ポリエステルチップ。高重合ポリエステルチップのカルボキシル末端基COOHが8~16eq/tで、ジエチレングリコ-ルDEG含有量が0.5~1重量であることを特徴とする請求項1または2に記載の高重合度ポリエステルチップ。ポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られる固有粘度IVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップの製造方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予熱槽および固相重合槽における以下の条件イ~ヘを満たすことを特徴とする高重合度ポリエステルチップの製造方法。イポリエステルチップの移動量:400~2000kg/hrロポリエステルチップの温度予熱槽:180~218°C固相重合槽:180~220°Cハ不活性ガスの供給温度予熱槽:180~220°C、固相重合槽:10~60°Cニ不活性ガスの流量予熱槽:2500~18000m3/hr、固相重合槽:250~3,000m3/hrホ予熱槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=0.12~0.19kg/m3へ固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=1.2~1.5kg/m3本発明の課題は、乗用車用ラジアルタイヤのカ-カス材として有用されている高弾性率低収縮率ポリエステルタイヤコ-ド用として、特に高強度の高弾性率低収縮率ポリエステルタイヤコ-ド用の繊維を製造するに際し、品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップ、およびその製造方法を提供することである。上記本発明の課題は以下の手段を適用することによって解決することができる。1.ポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られる固有粘度IVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップであって、以下の1および2のOCPに対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップ。1ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、145°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0.1~1重量である。2ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、160°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0重量である。2.高重合度ポリエステルチップの表層部のIVが1.25~1.60であることを特徴とする1項記載の高重合度ポリエステルチップ。3.高重合ポリエステルチップのカルボキシル末端基COOHが8~16eq/tで、ジエチレングリコ-ルDEG含有量が0.5~1.0重量であることを特徴とする1または2項に記載の高重合度ポリエステルチップ。4.ポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られる固有粘度IVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップの製造方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予熱槽および固相重合槽における以下の条件イ~ヘを満たすことを特徴とする高重合度ポリエステルチップの製造方法。イポリエステルチップの移動量400~2000kg/hrロポリエステルチップの温度予熱槽:180~218°C固相重合槽:180~220°Cハ不活性ガスの供給温度予熱槽:180~220°C固相重合槽:10~60°Cニ不活性ガスの流量予熱槽:2500~18000m3/hr固相重合槽:250~3000m3/hrホ予熱槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=0.12~0.19kg/m3へ固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=1.2~1.5kg/m3本発明の高重合度ポリエステルチップを用いることによって、高強度の高弾性率低収縮ポリエステルタイヤコ-ド用繊維を、安定した品質、品位で、また優れた収率で製造することができる。また、本発明の高重合度ポリエステルチップを標準強度の高弾性率低収縮ポリエステルタイヤコ-ド用繊維用として、あるいは一般資材用ポリエステル繊維用として用いると、一層の優れた品質、品位の製品を収率良く生産することができる。本発明は、ポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られるIVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップであって、以下の1および2のO-クロロフェノ-ル以下OCPと言うに対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップである。1ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、145°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0.1~1重量である。2ポリエステルチップ2000mgを25mlのOCP中で、160°Cで10分間溶解した時の未溶解ポリマが0重量である。本発明におけるポリエチレンテレフタレ-トチップは、テレフタル酸を主とする二官能カルボン酸と、エチレングリコ-ルを主とするグリコ-ル成分とからなるポリエステルポリマからなるチップである。テレフタル酸の一部を2,6―ナフタレンジカルボン酸、4,4-ジカルボキシフェノキシエタンおよびイソシアネ-ト基などに置き換えた共重合ポリマも用いることができる。しかしながら、エチレングリコ-ルの一部をジエチレングリコ-ル、プロピレングリコ-ルあるいはブタンジオ-ル等に置き換えた共重合ポリマは、本発明が目的とする高弾性率低収縮率ポリエステル繊維特性を満足しないため、極く微量の場合を除いて用いることは好ましくない。本発明の固相重合に供するポリエチレンテレフタレ-トチップは、液相重合によって、IVを0.5~0.75,好ましくは0.6~0.7としたものを用いる。液相重合の方法は公知の方法を用いることができ、例えば、エステル化触媒およびあるいは重合触媒として、三酸化アンチモンや酢酸アンチモン等をアンチモンとして150~300ppm、また、耐熱剤として無機およびまたは有機の燐化合物を、燐として0~100ppm用いることもできる。更に耐光剤や色調改良剤として、マンガン化合物やコバルト化合物を、それぞれの金属として0~100ppm添加することも可能である。上記触媒等の添加剤は、ポリエチレンテレフタレ-ト繊維を紡糸する際の配向結晶化挙動への影響を通して、タイヤコ-ド用繊維としての熱寸法安定性に影響し、あるいは、ポリマ不溶解異物となって糸切れや毛羽の原因となるので最適な条件を適用する必要がある。本発明のポリエステルチップの固有粘度IVは1.25~1.45であることが必要で、固有粘度IVを上記範囲内とすることで、本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維を得ることができる。固有粘度IVは好ましくは1.3~1.4、より好ましくは1.32~1.38である。IVが1.25未満では本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維を安定して得ることはできず、従来の高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維と同程度の強度7.0cN/dtex未満しか安定して生産することができない。一方、IVが1.45を越えると、本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維は得られるものの、製糸時の糸切れが多発し、かつ毛羽が頻繁に発生するなど、製品の品位および収率が低下するので好ましくない。また、1.45を越えてIVを高めても、更に高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維は得難い。更に、IVが1.45を越えると、ポリエチレンテレフタレ-トチップを160°Cで10分間溶解した時にポリマ不溶解物が生じるため好ましくない。本発明の高重合度ポリエステルチップ2000mgを、OCP25mlに145°Cで10分溶解した時に、未溶解ポリマは0.1~1重量、好ましくは0.2~0.5重量である。未溶解ポリマが0.1重量未満の場合は、ポリエステルチップのIVが1.25未満である場合が多く、一方、1重量を越える場合は、IVが1.45を越えていることが多い。本発明の高重合度ポリエステルチップ2000mgを、OCP25mlに160°Cで10分間溶解した時には、未溶解ポリマは0重量、すなわち本発明の高重合度ポリエステルチップは、全量溶解する。この溶解条件で未溶解物が生成する場合は、本発明の高強度の高弾性率低収縮ポリエステル繊維の製糸工程において、糸切れや毛羽が頻発し、安定した製糸をおこなうことができない。この160°Cで10分間溶解した時に未溶解物として残る残査ポリマは、薄皮のフィルム状であり、明らかにチップの表層部に高IVポリマが生成していることを示している。この未溶解ポリマは正確なIVを測定できないが、例えば、一部加水分解が生じる180°Cで10分間、溶解して測定したデ-タで1.6を越えていることから、1.6を相当越えているものと推定される。また、本発明のポリエステルチップは、チップの表層部のIVが1.25~1.6であることが好ましく、より好ましくは1.25~1.45である。表層部のチップIVが1.25未満の場合は、本発明ポリエステルチップのIVを満足しない。一方、1.6を越えると、前述の160°Cで10分間OCP中で溶解した時に未溶解ポリマが生成し、製糸性の低下を引き起こすことが多い。ここで、チップの表層部とは、チップ外表面から40μ内側までをいう。本発明のポリエステルチップはカルボキシル末端基COOHが8~16eq/tであることが好ましく、8~14eq/tであることが更に好ましい。カルボキシル末端基は少ないほどポリエステル繊維の耐熱性が良好であるが、より低温長時間の重合条件を適用することとなる。カルボキシル末端基を8~16eq/tとすることで、大幅に生産性を落とすことなく、本発明の高強度の高弾性率低収縮率ポリエステル繊維をタイヤコ-ドとして用いた時、ゴム中における耐熱性が十分であり、高速走行用高性能ラジアルタイヤ用として好ましい。本発明のポリエステルチップはジエチレングリコ-ルDEG含有量が0.5~1.0重量であることが好ましく、0.5~0.8重量であることが更に好ましい。エチレングリコ-ルはポリエチレンテレフタレ-トの共重合成分として働くため、1重量を越えて多量に含有すると、融点の低下、結晶性の低下をきたす。ジエチレングリコールの含有量を0.5~1.0重量とすることで多量の触媒を添加する必要がなくなりポリマ品質を低下させることなく、融点の低下、結晶性の低下をきたすことがないため、本発明にかかる高強度の高弾性率低収縮率ポリエステル繊維に適用する熱寸法安定性や耐熱性が十分であり好ましい。以上のような特徴を有する本発明の高重合度ポリエステルチップは、以下の1~2の特性を有する高強度の高弾性率低収縮率ポリエステル繊維の製造に好適である。1IV=0.95~1.052COOH=10~20eq/t3強度=7~8cN/dtex4伸度=10~155中間伸度=4.5~6.56乾熱収縮率=3~6本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維のIVは好ましくは0.95~1.05であり,より好ましくは、0.98~1.05である。0.95未満では安定した強度を得ることが困難である。一方、IVが1.05を越えると、上記1~6の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなる。また、本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維のCOOHは10~20eq/tが好ましく、より好ましくは、10~18eq/tである。COOHが10eq/t未満では、上記1~6の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなる。一方、COOHが20eq/tを越えると、耐熱性が十分でないため好ましくない。本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の強度は好ましくは7~8cN/dtexであり、より好ましくは7.3~8cN/dtexである。7未満の場合は従来の高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維と殆ど変わらず、一方、8を越えると上記1~6の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなり、かつ、糸切れや毛羽の発生を招き、安定して生産することが困難である。また、本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の伸度は10~15が好ましく、より好ましくは11~14である。伸度が11未満では糸切れや毛羽が発生し、安定した製糸が困難である。伸度が15を越えると十分な強度が得られないことが多い。本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の中間伸度は4~7が好ましく、より好ましくは4.5~6.5である。中間伸度が4未満の場合は乾熱収縮率が十分でなく、一方、7を越える場合は、十分な強度が得られないことがある。本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の乾熱収縮率は3~6が好ましく、より好ましくは、3~5である。乾熱収縮率が3未満と低い場合は十分な強度が得られず、一方、6を越えると寸法安定性の良いタイヤコ-ドを得難い。本発明の高強度の高弾性率高収縮率ポリエステル繊維は、タイヤコ-ド、ゴムホ-スおよびゴムベルト等のゴム補強材として用いた時、高強力でかつ高タフネスであり、熱寸法安定性に優れ、かつ優れた耐疲労性および耐熱性等の耐久性を発揮する。次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの製造方法における主な要件は以下の通りである。本発明のポリエチレンテレフタレ-トチップを固相重合して得られるIV固有粘度が1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップを製造する方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予備結晶化槽および固相重合槽における、イポリエステルチップの移動速度、ロポリエステルチップの温度、ハ不活性ガスの流量、ニ不活性ガスの導入温度、ホ予熱槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の関係、へ固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの関係を、それぞれ以下の条件で行うことを特徴とする。イポリエステルチップの移動量:400~20000kg/hrロポリエステルチップの温度予熱槽:180~218°C固相重合槽:180~220°Cハ不活性ガスの供給温度予熱槽:180~220°C固相重合槽:10~60°Cニ不活性ガスの流量予熱槽:2500~18000m3/hr固相重合槽:250~3000m3/hrホ予熱槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=0.12~0.19kg/m3へ固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=1.2~1.5kg/m3本発明のポリエステルチップの製造方法において、高重合度ポリエステルの固相重合に用いる不活性ガスは、ポリエステルポリマに対して不活性なガス、例えば窒素、アルゴン、ヘリウム等のガスを用いることができるが、通常窒素ガスが用いられる。本発明のポリエステルチップの製造方法において、高重合度ポリエステルチップの固相重合方法は、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合する方法である。即ち、ポリエステルチップの流れは、固相重合塔の下部から抜きだされる固相重合チップの抜き出し量によって決定され、ポリエステルチップが固相重合塔装置に仕込まれて以降、チップの移動に際し重力以外の推進力を必要としないことが特徴である。即ち、スクリュ-等の攪拌を行わないため、チップ粉末を生成することが少なく、高品質の高重合度ポリエステルチップを製造することができる。チップ粉末は正常なポリエステルチップに比べ著しく表面積が小さいため固相重合が進みやすく、高IVになり易い。そして、しばしば1.6を越えるIVとなり、本発明における溶解条件では不溶解ポリマを生成し易い。そこで、固相重合に先立ってチップに混合、付着した粉末を除去し、更に固相重合後のチップも製糸ホッパ-に供給する直前に粉末除去する。通常粉末除去にはサイクロンタイプの粉末除去装置を固相重合工程の前後位置に取り付けて行う。製糸ホッパ-に供給されるチップに混合、付着した粉末は200ppm以下、好ましくは100ppm以下、より好ましくは50ppm以下である。本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽および固相重合槽を通過するポリエステルチップの移動量は、400~2000kg/hrであり、年産約3、200~16、000t/年程度の少量~中量の固相重合を行うのに最適である。本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの温度は180~220°Cであり、好ましくは、いずれも205~215°Cである。予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの温度が180°C未満では、ポリエステルチップの固相重合速度が遅くなり、目標とする生産速度が得られないことがある。一方、220°Cを越えると、固相重合が急速に不均一に進みやすく、本発明における溶解条件でしばしば不溶解ポリマが生成するので好ましくない。次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽に供給される不活性ガスの温度は180~218°Cであり、好ましくは、205~215°Cである。不活性ガスの供給温度が180°C未満では固相重合槽のポリエステルチップの温度が180~220°Cに上がらず、固相重合速度が低下する。一方、218°Cを越えると、固相重合槽内のポリエステルチップ温度も220°Cを越え、IVが高くなり過ぎて本発明の溶解条件でしばしば不溶解性ポリマが生成するので好ましくない。また、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、固相重合槽の下部から供給される不活性ガスの温度は10~60°Cである。好ましくは30~50°Cである。不活性ガスの供給温度は10°C未満でもかまわないが、本発明の固相重合プロセスにおいては、不活性ガスは固相重合槽および予熱槽を通送した後、一旦温度を下げて不活性ガス中に含まれる水およびエチレングリコ-ル等を吸着塔で吸着させるが、その吸着効率と冷却エネルギーを考慮すると、10~60°Cの温度範囲が適切である。一方、固相重合の完了した高温のポリエステルチップは固相重合槽下部から供給する不活性ガスと熱交換され、可及的速やかに冷却されることが好ましいが、不活性ガスが60°Cを越える温度では十分冷却することができない。固相重合槽の下部から供給された不活性ガスは、重力によって移動する固相重合された高温のポリエステルチップと熱交換され、加熱されて固相重合槽の上方に通送される。この時、不活性ガスはポリエステルチップ表面から出てくる水、エチレングリコ-ルおよびオリゴマ等の低分子量ポリエステル物質を吸収する。固相重合槽から排出される不活性ガスは、全部または一部を予熱槽に供給し、予熱槽のチップを加熱するために利用することによって省エネルギ-化が図れる。更に、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法は、予熱槽で予熱された後は、ポリエステルチツプの結晶化によって生成する熱を固相重合に利用するという極めて省エネルギ-のプロセスである。しかしながら、ポリエステルチップの結晶化熱は不活性ガスと均一に熱交換されないと、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分のチップは固相重合が進みすぎて本発明の範囲を超える高IVチップとなり、不溶性ポリマを生成したり、チップIVのバラツキを生ずる原因となる。本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、不活性ガスの流量は、予熱槽で2500~18000m3/hr、固相重合槽で250~3,000m3/hrである。予熱槽の流量が2500m3/hr未満では固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が十分上がらず、固相重合速度が低下する。また、固相重合槽の流量が250m3/hr未満では、ポリエステルポリマの固相重合によって生成した水およびエチレングリコ-ドを均一かつ十分に排出することができず、かつ下降向流する固相重合の完了した加熱チップとの熱交換が十分されず、局部的に熱が蓄積されてその部分のチツプの固相重合が進み、不溶性の高IVチップが生成し易い。一方、予熱槽の流量が18000m3/hrを越えると、固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が上がり過ぎ、固相重合が進み過ぎて不溶性の高IVポリマが生成したり、固相重合が不均一に進みIVのバラツキを生じ易くなる。上記予備結晶化槽および固相重合槽に供給される不活性ガスの流量は、本発明のポリエステルチップの移動量、即ち生産量をカバ-するものであるが、更に予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量との関係を示すと以下の通りである。予熱槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=0.12~0.19kg/m3固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量/不活性ガスの流量=1.2~1.5kg/m3予熱槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が0.12kg/m3未満であると、予熱槽の滞留時間でポリエステルチップ温度が十分上がらず、固相重合速度が低下する。一方、0.19kg/m3を越えると、固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が上がり過ぎ、固相重合が進み過ぎて不溶性の高IVチップが生成したり、固相重合が不均一に進みIVのバラツキを生じ易くなる。固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が1.2kg/m3未満では、固槽重合槽において、ポリエステルチップから発生する結晶化熱と不活性ガスとの熱交換が均一に行われず、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分のポリエステルチップの固相重合が進みすぎて本発明の範囲を超える高IVチップとなり不溶性ポリマを生成したり、チップIVのバラツキを生ずる原因となるため好ましくない。また、不活性ガスの流量が低いと、固相重合によって生成した水およびエチレングリコ-ルを固相重合槽外への排出が不十分となり、逆に固相重合速度が低下する場合もある。一方、固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が1.5kg/m3を越えると、固相重合槽内のポリエステルチップの温度が上がらず、固相重合速度が低下し、生産性が低下する。また、不活性ガスの流量が多いと、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分でポリエステルチップの固相重合が進み過ぎて不溶性の高IVチップが生成したり、固相重合が不均一に進みIVのバラツキを生じ易くなる。次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの製造方法の具体的な例を図示しながら詳述する。図1は本発明の高重合度ポリエステルを製造するために用いられる固相重合プロセスの一例を示したものである。主に、結晶化槽1、予熱槽2、固相重合槽3、ブロワ4、窒素加熱装置5、窒素冷却装置6、吸着槽7等から構成されている。固相重合されるポリエステルチップは、連続的に結晶化槽へ供給する。結晶化槽で、ポリエステルチップは150~170°C、好ましくは、165~167°Cに加熱された窒素または空気を供給して加熱結晶化される。引き続く予熱槽でポリエステルチップが高温の窒素または空気に触れた時、チップの表面が溶融軟化してチップ同士が融着するのを防ぐためである。加熱窒素または加熱空気の流量は1,200~11,200m3/hr、好ましくは、1,900~9300m3/hrである。ポリエステルチップの結晶化度は、25~30となるよう、ポリエステルチップの温度、滞留時間を考慮して結晶化槽は決定される。結晶化槽へ供給されたポリエステルチップは高温の加熱窒素または加熱空気、および先に仕込まれて堆積し、加熱されたポリエステルチップに接すると同時に、表面が軟化し、チップ同士で軽い融着を起こす。通常数個以上のチップが軽くくっついたおこしを形成する。本発明では、おこしは結晶化槽のチップ表面をごく低速で回転するプロペラによって解きほぐされる。プロペラの回転速度は05~2rpm、通常は1rpm程度で十分である。回転速度を速めたり、プロペラがチップ表面層より内部に入り込むと、結晶化層のチップを上下に混合してしまい、均一な滞留時間を維持できなくなり好ましくない。あくまでも、ポリエステルチップに重力以外の下方に移動する力を働かせないことが好ましい。結晶化槽をでたポリエステルチップは、予熱槽に重力によって送られる。本発明の予熱槽において、ポリエステルチップは窒素加熱装置5によって180~218°Cに加熱された窒素ガスによって、加熱窒素ガスと同温度まで比較的急速に加熱される。加熱窒素の流量は2500~18000m3/hrであり、ポリエステルチップの移動量生産量に応じて変化させるが、ポリエステルチップの移動量と窒素ガスの流量の比が0.12~0.19kg/m3となるように行う。予熱槽でポリエステルチップと熱交換した後の窒素ガスは、窒素加熱装置5で再加熱または、窒素冷却装置6で冷却された後に、吸着槽7に送られる。本発明の固相重合槽3において、ポリエステルチップは180~220°Cで固相重合され、本発明が目標とするIVが1.25~1.45の高重合度ポリエステルチップが得られる。固相重合槽3の下部から、10~60°Cの窒素を250~3,000m3/hrの流量で吹き込まれる。窒素の流量はポリエステルチップの移動量生産量によって変化させるが、ポリエステルチップの移動量と窒素ガスの流量の比が1.2~1.5kg/m3となるように行う。固相重合槽3の下部から導入された窒素ガスは固相重合槽の上部から重力によって下方に移動するポリエステルチップに対向して上方に送通し、高温のポリエステルチップと接触して熱交換され、順次加熱されて固相重合されたポリエステルチップの温度まで昇温する。一方、固相重合されたポリエステルチップは窒素ガスと熱交換して順次冷却されて下方に移動する。固相重合槽から抜き出される時のポリエステルチップの温度は80°C~140°C程度である。かくして本発明の高重合度ポリエステルチップを安定して得ることができる。本発明の高重合度ポリエステルチップは、IVが1.25~1.40の高IVであり、OCPに対する溶解性を有し、かつチップの内外層間およびチップ間のIVのばらつきが少ない均一なポリマである。そして、本発明の高重合度ポリエステルチップは高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維の製造に好適である。以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。なお、実施例中の各デ-タの測定方法は以下の通りである。チップ特性1IV:ポリエステルチップ12gを液体窒素で冷却しながらサンプルミルで粉砕し、10~30メッシュの微粒子とした。三角フラスコにポリエステルチップ微粒子2000mgを計量採取し、25mlのオルソクロロフェノ-ルを入れ、160°Cで10分間、マグネチックスタ-ラーで攪拌しながら溶解した。該溶液を室温まで冷却した後、オストワルド粘度計で落下時間を測定し、以下の計算式を用いて溶液粘度を求めた。IV={0.0242×T×K×d/h0.2634}×fここで、T:サンプル溶液の落下時間秒K:粘度計係数d:サンプル溶液の比重h:オルソクロロフェノ-ルの粘度センチポイズf:相関係数標準サンプルのIV/標準サンプルのIV測定値。2チップ表層部のIV:ダイヤモンド刃を取り付けたミクロト-ム社製のミクロトームRM型を用いて、厚さ20μmの切片を、直径3mmのポリエステルチップのチップ表面からチップの中心部に向かって順に切り出し、チップ表面から20~40μmの部分の切片をチップ表層部のサンプルとした。なお、サンプル量は400mg、オルソクロロフェノ-ルは5mlとし、微量オストワルド粘度計を用いて、1項のIVと同様にして測定した。3溶解性:前記1項のIV測定と同様にして調製したポリエステルチップ微粒子を、イ145°Cで10分間攪拌溶解したのち、室温まで冷却し、0.2μの濾紙を用いて濾過した残査を計量して、未溶解ポリマ量を求めた。溶解に用いた三角フラスコに付着した溶液および未溶解ポリマは常温のオルソクロロフェノ-ルで洗浄、濾過し、洗液中の残査も加えた。ポリエステルチップ微粒子の重量2000mgに対する未溶解ポリマ量の重量百分率を算出してOCPに対する溶解度を求めた。また、同じポリエステル微粒子サンプルを、ロ160°Cで10分間攪拌溶解したのち、室温まで冷却し、前記と同様に濾過し、残査を計量して、未溶解ポリマ量を求め、同様にOCPに対する溶解度を求めた。4COOH:ポリエステルチップを液体窒素で冷却しながらサンプルミルで粉砕し、10~30メッシュの微粒子とした。試験管にポリエステルチップ微粒子800mgと15mlのオルソクレゾ-ルを入れ、160°Cで10分間、マグネチックスタ-ラ-で攪拌しながら溶解した。このポリマ-溶液を50mlビ-カ-に移した。三角フラスコに付着した溶液はクロロホルムで洗浄し、ビ-カーのサンプル溶液に加えた。このビ-カ-を自動的滴定装置にセットし、1/50Nの苛性ソーダーメタノ-ル溶液で滴定し、以下の計算式からCOOH末端基量を求めた。COOHeq/t={A-B×f×0.02×10-3}/S×106ここで、A:サンプル溶液の滴定量mlB:薬品のみのブランクテストの滴定量mlf:1/50Nの苛性ソーダーメタノ-ル溶液の力価S:サンプル量g。5DEG:ポリエステルチップ1.0gを100ml三角フラスコに入れ、3mlのモノエタノールアミンを加える。フラスコにコンデンサーを取り付け、200~250°Cで30~60分かけてポリエステルをアミン分解した。次にコンデンサ-の上から20mlの1,6ヘキサンジオ-ル5mg/20mlメタノ-ル溶液を添加した。次いで、5.0~7.0gのテレフタル酸を加え、よく振とうした。三角フラスコを水中に入れ、常温まで冷却した。次いで、N0.5C濾紙を用いて濾過し、濾液を50ml三角フラスコに入れた。該濾液2μを採ってガスクロマトグラフィで測定し、DEG量を求めた。ガスクロマトフィの測定条件は以下の通りである。Column:TENAXGCglasscolumn:3.2mm×1.6mTemperature:Column170°C、supplyport、detector200°CHydrogen:30ml/min.Air:800ml/min.Sensitivity:10×16Chartspeed:10mm/min.。繊維特性1IV:ポリエステル繊維サンプル2000mgを25mlのオルソクロロフェノ-ルで、100°Cで30分間溶解したこと以外は、チップのIV測定と同様にして行った。2COOH:ポリエステル繊維サンプル800mgを15mlのオルソクレゾ-ルで100°Cで30分間溶解したこと以外は、チップのCOOH測定と同様にして行った。3繊度:JISL-101319998.3.1正量繊度aA法に従って、所定荷重5mN/tex×表示テックス数、所定糸長90mで測定した。4強度伸度中間伸度:試料を気温20°Cで、湿度65RHの温調室において、オリエンテック社製テンシロンTENSILONUCT-100でJISL-101319998.5.1標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。このときの掴み間隔は25cm、引張速度は30cm/min、試験回数は10回であった。なお、破断伸度はS-S曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。中間伸度は4cN/dtex応力時の伸度とした。5乾熱収縮率:JISL-101319998.18.2乾熱収縮率aかせ収縮率A法に従って、試料採取時の所定荷重5mN/tex×表示テックス数、処理温度150°C、また、かせ長測定時の所定加重200mN/tex×表示テックス数として測定した。6糸切れ:生産量1t当たりの糸切れ回数回/tとした。7毛羽発生頻度:得られた繊維パッケージを500m/分の速度で巻き返し、巻き返し中の糸条から2mm離れた箇所に大広株製光感知式毛羽検知装置を設置し、糸条に含まれる毛羽単糸破断を検知し、糸条の長さ10万m当たりの毛羽数から次の基準により評価した。0~40:◎41~80:○良81~120:△やや良121以上:×不良[実施例1]触媒としてアンチモンを260ppmと燐を10ppm含有し、IVが0.65,COOHが25eq/tで、DEGが0.7重量のポリエチレンテレフタレ-トからなるポリエステルチップを、第1図の固相重合装置を用いて固相重合した。固相重合装置の生産能力は15t/日である。ポリエステルチップは、結晶化槽1に一定速度で供給した。供給速度は625kg/hrである。結晶化槽1から165°Cに加熱された空気を2800m3/hrの流量で吹き込み、ポリエステルチップの表層を結晶化させた。結晶化槽におけるポリエステルチップの滞留時間は3.4時間で、結晶化度は30であった。結晶化されたポリエステルチップは重力により降下させ予熱槽2に供給された。次いで、予熱槽2から210°Cに加熱された窒素を、4000m3/hrの流量で吹き込み、ポリエステルチップを加熱した。ポリエステルチップは予熱槽内に4.2時間滞留し、211°Cに加熱された。予熱されたポリエステルチップは固相重合槽3に重力によって降させ供給された。固相重合槽3下部の窒素供給部からは45°Cの窒素が420m3/hrの流量で供給され、固相重合槽の上部に通送された。ポリエステルチップは、前記結晶化槽以降堆積層を形成して重力により予熱槽、固相重合槽と降下し、固相重合槽においては結晶化熱を発生させながら固相重合反応が進んだ。固相重合槽の下部から導入された窒素は固相重合された高温のポリエステルチップと熱交換しながら上方に送通され、高温の窒素となり、固相重合によって生成した水とエチレングリコ-ルを吸収して固相重合槽3上部から排出された。排出された窒素は、新たに導入された窒素と混合され、窒素加熱装置5によって210°Cに加熱された後、予熱槽に導入された。固相重合槽におけるポリエステルチップの最高温度は210°Cであり、固相重合槽3における滞留時間は42.4時間であった。固相重合槽から抜き出される固相重合チップの量は625kg/hr、チップの温度は120°Cであった。固相重合チップは一旦サイロに貯蔵された後、製糸工程に窒素を用いて風送供給された。得られた固相重合チップの特性を表1に示した。いずれの特性も本発明も高重合度ポリエステルチップの特性を有しており、特に好ましいとした範囲の特性を有していた。紡糸機は90mmφのエクストル-ダ-型紡糸機を用い、295°Cの温度で溶融紡糸した。紡糸パックには20μの金属不織布フィルタ-を取り付けて溶融ポリマを濾過した後、口金細孔を通して紡糸した。口金孔は0.6φ、180孔の環状配列タイプの口金を用いた。口金直下に長さ10cmの加熱筒を取り付け、口金直下から15cmの間を300°Cの高温雰囲気とした。また、更に該加熱筒の直下に10cmの保温筒を取り付けた。紡出糸は上記徐冷ゾ-ンを通過させた後、環状冷却装置を用いて70°Cの温風を試状の外側から吹き付け冷却した。冷却固化した糸条にエマルジョン油剤を付与した。糸条は2500m/分の速度で回転する温度80°Cの引取りロ-ルに捲回した後、連続して105°Cの第1延伸ロールで1.7倍に延伸し250°Cの第2の延伸ロールで1.4倍に延伸し、最後に無加熱の弛緩ロールで3.8の弛緩処理を施すことで1670dtex-360filamentのHMLS-PET繊維を得た。製糸条件、得られた繊維の物性および製糸性を、表2に示した。上記によって本発明の高重合度ポリエステルチップが得られ、該ポリエステルチップを用いてHMLS繊維を製糸することにより、高強度の高弾性率低収縮率ポリエステル繊維が安定して製造できることが分かった。[実施例2~3]実施例1と同様にして、本発明にかかる固相重合の範囲で種々条件を変更して高重合度ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表1に示した。また、該チップを用いてHMLS繊維製糸し、本発明の高強度高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ-ド物性を表2に示した。[比較例1]実施例1記載の方法において、不活性気体供給温度を好適範囲外とし、高重合ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表1に示した。また、該チップを用いてHMLS繊維製糸し、本発明の高強度高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ-ド物性を表2に示した。[比較例2~3]実施例1記載の方法において、不活性気体供給量を好適範囲外とし、高重合ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表1に示した。また、該チップを用いてHMLS繊維製糸し、本発明の高強度高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ-ド物性を表2に示した。"