有機キャリアと、アルミニウム粉末と、ガラスフリットと、を備える導電性アルミニウムペーストであって、さらに、前記有機キャリア、前記アルミニウム粉末及び前記ガラスフリットと混合することでペースト状の前記導電性アルミニウムペーストを形成する金属ナノ粒子であって、前記金属ナノ粒子の添加により前記導電性アルミニウムペーストのシート抵抗値が低下し、前記導電性アルミニウムペーストの接着引張強度が向上する特性を有する金属ナノ粒子を備え、前記有機キャリアは、有機溶剤、樹脂及びチキソトロープ添加剤thixotropicadditiveからなることを特徴とする導電性アルミニウムペースト。前記金属ナノ粒子は、金、銀、銅、亜鉛及び鉛のいずれか1種であり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~10重量であり、そのD50粒径範囲が10~100nmであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が2重量であるのが好ましく、その粒径が30nmであるのが好ましく、前記アルミニウム粉末は、前記金属導電ペーストに対する占有率が65~85重量であり、銀粉末に置換可能であり、前記有機溶剤は、アルコールエーテル類有機溶剤を含み、前記アルコールエーテル類有機溶剤は、ジエチレングリコールエーテルを含み、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が15~25重量であり、前記ガラスフリットは、Pb系ガラスフリットであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~6重量であることを特徴とする請求項1に記載の導電性アルミニウムペースト。有機溶剤、樹脂及びチキソトロープ添加剤を有機キャリアとして混合する工程と、アルミニウム粉末、金属ナノ粒子及びガラスフリットを前記有機キャリアと混合することでペースト状の前記導電性アルミニウムペーストを形成する工程と、を備えることを特徴とする導電性アルミニウムペーストの製造方法。前記金属ナノ粒子は、金、銀、銅、亜鉛及び鉛のいずれか1種であり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~10重量であり、そのD50粒径範囲が10~100nmであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が2重量であるのが好ましく、その粒径が30nmであるのが好ましく、前記アルミニウム粉末は、前記金属導電ペーストに対する占有率が65~85重量であり、銀粉末に置換可能であり、前記有機溶剤は、アルコールエーテル類有機溶剤を含み、前記アルコールエーテル類有機溶剤は、ジエチレングリコールエーテルを含み、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が15~25重量であり、前記ガラスフリットは、Pb系ガラスフリットであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~6重量であることを特徴とする請求項3に記載の導電性アルミニウムペーストの製造方法。基板と、前記基板上に載置された被覆板と、エチレン-酢酸ビニル共重合体材料に被覆され、前記基板と前記被覆板との間に載置された太陽電池と、を備え、前記太陽電池は、光入射側電極及び裏面電極を有し、前記裏面電極が導電性アルミニウムペーストにより形成され、前記導電性アルミニウムペーストには金属ナノ粒子が混合されていることを特徴とする太陽電池モジュール。前記金属ナノ粒子は、金、銀、銅、亜鉛及び鉛のいずれか1種であり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~10重量であり、その平均粒径範囲が10~100nmであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が2重量であるのが好ましく、その粒径が30nmであるのが好ましく、前記アルミニウム粉末は、前記金属導電ペーストに対する占有率が65~85重量であり、銀粉末に置換可能であり、前記有機溶剤は、アルコールエーテル類有機溶剤を含み、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が15~25重量であり、前記アルコールエーテル類有機溶剤は、ジエチレングリコールエーテルを含み、前記ガラスフリットは、Pb系ガラスフリットであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~6重量であることを特徴とする請求項5に記載の太陽電池モジュール。前記基板は、非光透過基板、又は透明基板と非光透過層との組み合わせであり、金属基板、ガラス基板及びプラスチック基板のいずれか1種であり、前記被覆板は、透明材料からなり、アクリル板、金属シート、ガラス、強化ガラス及びプラスチックシートのいずれか1種であることを特徴とする請求項5に記載の太陽電池モジュール。N型拡散層及びP型拡散層が設けられた半導体基板と、前記N型拡散層の表面に形成された抗反射層及び光入射側電極と、前記P型拡散層の表面に形成された裏面電極と、を備え、前記裏面電極は、導電性アルミニウムペーストにより形成され、前記導電性アルミニウムペーストには金属ナノ粒子が混合されていることを特徴とする太陽電池。前記金属ナノ粒子は、金、銀、銅、亜鉛及び鉛のいずれか1種であり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~10重量であり、その平均粒径範囲が10~100nmであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が2重量であるのが好ましく、その粒径が30nmであるのが好ましく、前記アルミニウム粉末は、前記金属導電ペーストに対する占有率が65~85重量であり、銀粉末に置換可能であり、前記有機溶剤は、アルコールエーテル類有機溶剤を含み、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が15~25重量であり、前記アルコールエーテル類有機溶剤は、ジエチレングリコールエーテルを含み、前記ガラスフリットは、Pb系ガラスフリットであり、前記導電性アルミニウムペーストに対する占有率が0.1~6重量であることを特徴とする請求項8に記載の太陽電池。一般的には、太陽電池は、単結晶シリコン又はポリシリコン等のシリコン基材を半導体基板材料とするが、近年、化合物半導体又はガラス基板等の基板材料も発展してきている。太陽電池としては、半導体基板上に1層のP型拡散層及び1層のN型拡散層を形成するとともに、P型拡散層とN型拡散層との接合面上にP/N接合面を形成する。P/N接合面には内蔵の電界を有しており、入射された太陽光のエネルギーによりP/N接合面の電子と正孔が分離され、さらにP型拡散層及びN型拡散層上にそれぞれオーム接触電極を導電電極として形成することにより、分離された電子正孔対をそれぞれ半導体基板の外部へ導出し、太陽光の電力への変換工程が完成する。太陽電池の製造上においては、リン原子N型拡散層を形成するための元素又はホウ素原子P型拡散層を形成するための元素の拡散によりN型及びP型の拡散層を製造し、P/N接合面を形成するのが一般的である。さらに、特殊な表面処理によりテキスチャtexture構造を有する抗反射層を形成し、太陽光の反射を低減させることにより太陽光の入射光の強度を増加させる。導電電極は、通常、スクリーン印刷、塗布又は真空コーティングにより半導体基板の両側にそれぞれ電極、即ち光入射側電極及び裏面電極を形成する。ここで、光入射側電極は、バス電極buselectrodeとフィンガー電極fingerelectrodeとを備えており、銀ペーストを利用して製造されるのが一般的である。光入射の面積をできるだけ大きくし、太陽電池の光電変換効率を向上させるためには、光入射側の電極をできるだけ小さくし、太陽光入射の面積を大きくする必要がある。裏面電極については、光が半導体基板の裏面に照射することがないため、半導体基板の裏面全体に分布することができ、また、通常、アルミニウムペースト又は銀アルミニウムペーストを利用して製造される。光入射側電極及び裏面電極に塗布を終了した後、焼結工程を行うことができる。高温で焼結通常は600~1000°Cであるを行うことにより、アルミニウムペーストにおけるアルミニウム原子がP型半導体に拡散進入し、P層が形成され、回路中のオープン電圧Vocの値が増加するとともに、裏面電界効果BSFが生成され、太陽電池の光電変換効率を向上させることができる。ここで注意すべき点は、導電電極と半導体基板との間は、太陽電池の光電変換効率が向上できるように、オーム接触を良好に保つともに、それ自体も低抵抗値に維持される必要があることである。導電電極は、太陽電池の変換効率の安定性に大きく影響を及ぼしている。電極性能の標準としては、例えば太陽電池の充填係数fillfactor、FFが挙げられる。太陽電池の並列接続抵抗が高いと、FFが小さくなる傾向がある。並列接続抵抗の構成要素は、P型拡散層及びN型拡散層のそれぞれが導電電極のオーム接触に対応する抵抗値及び導電電極自体の抵抗値である。従って、より高い太陽電池の変換効率及びその安定性を得るためには、電極の原料、即ち銀ペースト及び銀アルミニウムペーストに対するさらなる改善が必要である。本発明に係る導電性アルミニウムペーストは、有機キャリアと、アルミニウム粉末と、ガラスフリットと、を備え、さらに、金属ナノ粒子との混合により、ペースト状の導電性アルミニウムペーストを形成し、また、前記金属ナノ粒子の添加により、前記導電性アルミニウムペーストのシート抵抗値が低下し、前記導電性アルミニウムペーストの接着引張強度が向上する特性を有する。ここで、前記有機キャリアは、有機溶剤、樹脂及びチキソトロープ添加剤thixotropicadditiveからなる。また、本発明に係る導電性アルミニウムペーストの製造方法は、有機溶剤、樹脂及びチキソトロープ添加剤を有機キャリアとして混合する工程と、アルミニウム粉末、金属ナノ粒子及びガラスフリットを前記有機キャリアと混合することでペースト状の前記導電性アルミニウムペーストを形成する工程と、を備える。また、本発明に係る太陽電池モジュールは、基板と、前記基板の上に載置された被覆板と、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA材料に被覆され、前記基板と前記被覆板との間に載置された太陽電池と、を備え、前記太陽電池は、光入射側電極及び裏面電極を有し、前記裏面電極が導電性アルミニウムペーストにより形成され、前記導電性アルミニウムペーストには金属ナノ粒子が混合されている。また、本発明に係る太陽電池は、その上にN型拡散層及びP型拡散層が設けられた半導体基板と、前記N型拡散層の表面に形成された抗反射層及び光入射側電極と、前記P型拡散層の表面に形成された裏面電極と、を備え、前記裏面電極は、導電性アルミニウムペーストにより形成され、前記導電性アルミニウムペーストには金属ナノ粒子が混合されている。本発明者から提出された本発明の発明概念によれば、本発明の構成は、金属ナノ粒子が混合された導電性アルミニウムペーストをシリコン基材の太陽電池に適用することにより、太陽電池の特性を大幅に向上させ、産業のレベルアップを促進させることができるため、従来の技術と全く異なっている。上述の説明及び以下の詳細な説明及び図面は、いずれも本発明が所定の目的を達成するために採用される方法、手段及び効果をさらに説明するためのものである。本発明のその他の目的及び利点は、以下の説明及び図面において詳述する。図1は、本発明の実施例に係る太陽電池の構造断面図を示す。太陽電池1は、半導体基板上にN型拡散層13及びP型拡散層14を形成し、N型拡散層13とP型拡散層14とが互いに接触しているため、N型拡散層13とP型拡散層14との境界にP/N接合面が形成されることとなる。太陽電池1の光入射側本実施例においてはN型拡散層13の表面であるには、通常、窒化シリコンSiNにより抗反射層12を形成することにより、入射光の反射を効果的に低減することができるとともに、保護及び表面鈍化の作用、及びスクラッチ傷、湿気等を防止できる機能を有する。さらに、抗反射層12の表面に対してテキスチャ処理を行い、表面に寸法の異なるピラミッドpyramid構造を複数形成することによって、入射光が少なくともチップ表面による二次反射を経由しなければならないため、入射光が一次反射を経由したら戻る確率が大幅に低減することとなる。このように、太陽電池1の光入射面による入射太陽光の反射を低減させ、太陽電池1の光電変換効率を向上させることができる。半導体基板上におけるN型拡散層13、P型拡散層14及び抗反射層12等の形成工程を終了した後、太陽電池1は、外部の回路と接続するための導電電極を製造するとともに、太陽光入射の光電効果による電子及び正孔をそれぞれ太陽電池1の外部へ導出する必要がある。一般的には、太陽電池1の非光照射側及び光入射側のそれぞれの表面に、外部と接続するための半田箇所として平行ストリップ状の導電電極が2つ設けられている。非光照射側には、通常、裏面電極15が形成され、裏面電極15は、通常、非光照射側全体にわたって分布され、いわゆる裏面電界backsurfacefield、BSF電極層が形成される。光入射側の表面には、バス電極buselectrode及びフィンガー電極fingerelectrodeを備えた光入射側電極11が作成され、バス電極及びフィンガー電極のそれぞれは、極めて微細の線幅を有し、太陽光の入射面積が遮断されないように回避する。裏面電極15により、キャリアの収集を増加するとともに、吸収されていない光子をも回収することができる。光入射側電極11が通常、3~5の入射光を遮断するため、光入射側電極11のバス電極及びフィンガー電極は、キャリアを効果的に収集できるのみならず、光入射側電極11が入射光を遮断する割合をできるだけ低減させるように構成されている。この実施例において、光入射側電極11は通常、導電性アルミニウムペーストの銀ペーストを利用して製造され、裏面電極15は、導電性アルミニウムペーストの銀ペースト、アルミニウムペースト又は両者を利用して製造される。また、太陽光の入射面積に影響を及ぼさないように、スクリーン印刷の技術により太陽電池1の光入射側に線幅が極めて微細のバス電極及びフィンガー電極を形成することができる。光入射側電極11及び裏面電極15の形成工程を終了した後、680°C~850°Cの焼結温度で焼結工程を行うことができる。本実施例においては、チェーン搬送を利用して焼結工程を行い、チェーン搬送の速度が4~6m/minであり、形成された導電電極の厚さが30~50umである。焼結工程により、光入射側電極11及び裏面電極15の導電性アルミニウムペースト内に含まれた有機溶剤等の媒体を揮発させるとともに、裏面電極15のアルミニウム粉末の原子を半導体基板内に拡散進入させることができ、裏面電極15BSFがより好ましい効果を有し、太陽電池1の光電変換効率がさらに向上することとなる。単一の太陽電池1の光電変換効率が低いため、導電電極としての光入射側電極11及び裏面電極15の製造工程及び材料特性は、極めて重要となり、そのシート抵抗値、電流値、電圧値、オーム接触値等のパラメータの差異が僅かであっても、太陽電池1の光電変換効率に大きく影響を及ぼすため、本発明に係る導電性アルミニウムペーストによれば、太陽電池の光電変換効率を効果的に向上させることができる。図2は、本発明の実施例に係る導電性アルミニウムペーストの製造工程図を示す。本発明の実施例の導電性アルミニウムペーストは、有機溶剤、樹脂又は繊維素、チキソトロープ添加剤、アルミニウム粉末、金属ナノ粒子及びガラスフリット等の組み合わせにより構成される。ここで、下記表1に示すように、有機溶剤の含有量は、約15~25重量であり、樹脂又は繊維素の含有量は、約1~3重量であり、チキソトロープ添加剤の含有量は、約0.2~0.5重量であり、アルミニウム粉末の含有量は、約65~85重量であり、金属ナノ粒子の含有量は、約0.1~10重量であり、ガラスフリットの含有量は、約0.1~6重量である。また、金属ナノ粒子の含有量は、10重量であってもよいが、好ましくは約2重量である。本実施例において、金属ナノ粒子は、銀ナノ粒子であり、導電性アルミニウムペーストにおける銀ペーストは、アルミニウム粉末の代わりに銀粉末を利用する。この実施例において、下記表2に示すように、有機溶剤は、アルコールエーテル類有機溶剤又はその他の溶剤を含み、アルコールエーテル類有機溶剤は、ジエチレングリコールエーテルを含み、樹脂又は繊維素は、エチル基又はその他の材料であり、チキソトロープ添加剤は、水素化ひまし油又はその他の材料を含み、金属ナノ粒子は、金、銀、銅、亜鉛及び鉛等の金属であり、ガラスフリットは、PbO-B2O3-SiO2等のPb系ガラスフリット又はその他の系のガラスフリットから選択される。上述の各材料は、本発明に係る導電性アルミニウムペーストの成分を例示するためのものであり、本発明がこれらに限定されるものではない。ここで、金属ナノ粒子の平均粒径粒径の分布割合は50に達している。D50の範囲は、10~1000nmであるが、好ましくは30nmである。ステップS21に示すように、本実施例の導電性アルミニウムペーストは、まず有機溶剤、樹脂又は繊維素、チキソトロープ添加剤を混合攪拌及び溶解させ、これらの材料を均一に混合させるとともに、ステップS22に示すように、その占有割合を適当に調整することにより有機キャリアを形成する。次に、ステップS23に示すように、本実施例の導電性アルミニウムペーストが好ましい粘度を有するとともに導電性アルミニウムペーストの関連製造工程への適用及びその貼り付け効果の調整を図るためには、この有機キャリアに対して粘度の測定を行う必要がある。そして、ステップS24に示すように、攪拌及び混合を充分に行うことにより、ステップS25に示すように、本発明の実施例に係るペースト状の導電性アルミニウムペーストの導電ペーストを形成することができる。図1に示す太陽電池は、本発明に係る導電性アルミニウムペーストを利用して裏面電極15を製造するとともに、塗布又はスクリーン印刷の技術により太陽電池1の非光照射側に裏面電極15を形成することができる。さらに、680°C~850°Cの焼結温度で焼結工程を行い、裏面電極15のアルミニウム原子をシリコン半導体基板内に拡散進入させ、裏面電極を形成することにより、太陽電池がより好ましい変換効率を有する。図3A及び図3Bは、本発明の実施例に係る太陽電池のパッケージモジュール模式図を示す。太陽電池モジュール2の製造工程において、単一の太陽電池1の電気エネルギーの出力パワーが低いため、数十個の太陽電池1を直列又は並列接続することにより充分な電気エネルギー出力を得る必要がある。また、太陽電池モジュール2は、通常、室外の環境に置かれており、太陽電池1を機械応力、日照及び湿気から保護するために、直列又は並列接続された数十個の太陽電池1を透明のパッケージ材料内に入れ、太陽電池1を電気的に絶縁させ、これにより抗紫外線、耐湿気及び耐機械衝撃等の機能を有する。構造上の安定性及び信頼性のために、太陽電池モジュール2のパッケージは、被覆板3を太陽電池1の上に被覆するように構成される。被覆板31は、ガラス又は強化ガラスを使用するが、アクリル板、金属シート又はプラスチックシートを使用してもよい。本実施例においては、ガラスを例とする。太陽電池1の光入射面上の被覆物は、透明材料で製造されるのが好ましい。これは、材料が透明であるほど、より多くの太陽光が太陽電池1に照射されるからである。このことから、低鉄ガラスは、91の光が通過できるため、被覆板31としてよく用いられる。この低鉄ガラスは、耐高熱応力の特性を強化させるためにアニールが施されている。また、太陽電池モジュール2の被覆板31として、焼結工程又は浸漬塗布による抗反射層を使用し、96の光透過率を達成できる新規な抗反射ガラスが知られている。この抗反射ガラスを使用した太陽電池モジュールが吸収したエネルギーは、一般のガラスを使用したものよりも約3.5多くなっている。次に、被覆板31の下方における太陽電池1の上下側にそれぞれEVAエチレン-酢酸ビニル共重合体、EthyleneVinylAcetate材料32を載置する。EVA材料32は、熱塑性のプラスチック材料であり、良好な透明性を有し、高温度の条件下で溶融され所定の粘度の液体となり、常温下で固体形態に回復、維持され、さらに抗紫外線の特性を有しているため、太陽電池1のパッケージに適用することが可能である。また、非透明基板33を底部に載置することにより、太陽電池モジュール2全体として組み立てることができる。この非透明基板33は、太陽電池1を搭載できるように、金属基板、ガラス基板、プラスチック基板又はその他の種類の基板、若しくは透明基板と非透明層との組み合わせにより形成される。最後に、被覆板31、EVA材料32、太陽電池1、及び非透明基板33を重ね合わせ、位置合わせさせた後、真空環境において高温高圧工程によりEVA材料32を溶融させ、太陽電池1を全体的にパッケージさせ、太陽電池モジュール2が完成する。パッケージされた太陽電池モジュール2は、耐機械応力、耐日光及び耐湿気等の特性を有するとともに良好な信頼性及び安定性を有するため、室外環境の設置及び応用に有利である。太陽電池1の性能の高低は、光電変換効率によって決まる。変換効率に影響を与える原因は、例えば太陽光強度及び角度、環境温度、光入射側電極11及び裏面電極15のシート抵抗値、線高、線幅、オーム接触の抵抗値、太陽電池の半導体基板の品質、P型拡散層及びN型拡散層の濃度、表面抗反射層12の抗反射率等が挙げられ、いずれも光電変換効率に大きく影響を与える。本発明の実施例は、裏面電極15のシート抵抗値及びそれが太陽電池1の基板の引張り及び反りに対して与える影響が新規な配合組成である導電性アルミニウムペーストを提供する。上述製造フロー及び配合組成に基づいて製造された導電性アルミニウムペーストをグループに分けて対比し、対比例、比較例1及び比較例2に区分し、その配合組成の割合を表3に示す。ここで、対比例、比較例1及び比較例2の相違点は、アルミニウム粉末及び金属ナノ粒子の重量の割合の相違にある。対比例は従来の配合の導電性アルミニウムペーストであり、その中には金属ナノ粒子が添加されていない。比較例1は、導電性アルミニウムペーストに金属ナノ粒子が1重量添加され、そのアルミニウム粉末の占有重量が対比例よりも1重量少なくなっている。比較例2は、導電性アルミニウムペーストに金属ナノ粒子が2重量添加され、そのアルミニウム粉末の占有重量が対比例よりも2重量少なくなっている。本発明では、異なる金属ナノ粒子の占有重量の相違により、対比例の従来の導電性アルミニウムペーストの組成重量と対比すると、本発明の実施例において金属ナノ粒子が添加された導電性アルミニウムペーストと従来の導電性アルミニウムペーストとでデータの差異があることが分かる。対比例、比較例1及び比較例2の関連テスト結果を表4に示す。対比例の従来の配合の導電性アルミニウムペーストが有する光電変換効率は16.4343であるのに対し、本発明の実施例に係る比較例1によれば、16.5142に、比較例2によれば、16.4465にそれぞれ向上する。従って、本発明の導電性アルミニウムペーストによれば、太陽電池の光電変換効率を向上することができる。また、対比例のシート抵抗値が1.58~2.22mΩであるのに対し、比較例1のシート抵抗値が1.33~1.63mΩであり、比較例2のシート抵抗値が1.15~1.52mΩであることから、比較例1及び比較例2は、シート抵抗値が対比例の従来の配合の導電性アルミニウムペーストよりも低いことが分かる。従って、電力伝送過程における損失はさらに低下することとなる。単一の太陽電池1の電気エネルギー出力が低いため、複数の太陽電池1を直列又は並列接続させることにより太陽電池モジュール2を形成するのが一般的である。これらの太陽電池1が半田により接続されるため、導電性アルミニウムペーストによって形成された裏面電極15及び太陽電池1の基板の接着強度は、極めて重要となっている。裏面電極15と太陽電池1の基板との接着性が不良であれば、裏面電極15は電圧又は電流が不安定になる虞があり、さらには、電極が剥離し、太陽電池モジュール2がショートして破損してしまう虞もある。従って、表4に示すように、本発明の実施例に係る導電性アルミニウムペーストは、比較例1において少なくとも3N/cmの引張りに耐えることができ、従来の配合の対比例と同様であり、比較例2において5N/cmの引張りに耐えることができ、従来の配合の対比例よりも明らかに優れている。従って、本実施例において金属ナノ粒子が2重量添加された導電性アルミニウムペーストはより好ましい接着強度を有する。裏面電極15が太陽電池1の非光照射側の表面に形成され、導電性アルミニウムペーストの膨張係数が半導体基板と異なっており、焼結工程後の半導体基板の反りがよく発生しているため、導電性アルミニウムペーストによって形成された裏面電極15による太陽電池1の反りが発生すると、後続のモジュールパッケージ製造工程において、太陽電池1の反り程度によって破片が生じ、製造工程の歩留まりに影響を及ぼす問題がある。表4に示すように、金属ナノ粒子が1重量添加された比較例1又は金属ナノ粒子が2重量添加された比較例2のいずれによっても、太陽電池1の反り程度は、対比例の従来の配合の導電性アルミニウムペーストに近い。このことから、本実施例に係る導電性アルミニウムペーストによれば、太陽電池1がひどく反ることはなく、少なくとも従来の配合の導電性アルミニウムペーストの反り具合に維持されるため、後続のモジュールパッケージ製造工程における歩留まりに影響を与えずに済む。上述のように、本発明の実施例に係る金属ナノ粒子が所定の割合で添加された導電性アルミニウムペーストは、優れたシート抵抗値、及び半導体基板との高接着性を有するため、半導体基板の反りが発生することはなく、太陽電池1の光電変換効率を向上させるのみならず、太陽電池モジュール2のパッケージ安定性及び歩留まりを効果的に向上させることができる。しかし、上述したものは、本発明の具体的な実施例の詳細説明及び図面に過ぎず、本発明の実施の範囲を限定するためのものではなく、本発明の全ての範囲は下記の特許請求の範囲に基づくべきであり、当該技術技芸において通常知識を有する者が容易に想到し得る変化又は変更は、いずれも本発明の特許請求の範囲内に含まれるものとする。