ロボットと、前記ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、待機中の前記作業ツールを保持するツールスタンドと、を含むロボットセルの位置合わせ方法であって、予め設定した指令値に基づいて前記作業ツールを交換するツールチェンジ動作を実行する工程と、前記ツールチェンジ動作中に前記ロボットと前記作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、前記荷重が低下する方向へ前記指令値を補正する工程と、からなることを特徴とするロボットセルの位置合わせ方法。前記ロボットセルが、さらにワークを固定支持するロケータを含み、前記ロケータの所定部位の位置を計測する工程と、設計値から算出した前記所定部位の位置である基準値と前記計測により求めた実測値との差分に基づいて、前記基準値を前記実測値に一致するよう補正する工程と、をさらに有する請求項1に記載のロボットセルの位置合わせ方法。前記ツールチェンジ動作の速度は、ツールチェンジ終了後にワークへ移動する速度に比べて低い請求項1または2に記載のロボットセルの位置合わせ方法。ロボットと、前記ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、待機中の前記作業ツールを保持するツールスタンドと、を含み、前記ロボットが指令値に基づいて前記作業ツールを交換するツールチェンジ機能を有するロボットセルの位置合わせ制御装置において、ツールチェンジ動作中に前記ロボットと前記作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きを検知する荷重検知手段と、を備え、前記荷重の大きさ及び向きに基づいて前記荷重が低下するように前記指令値を補正することを特徴とするロボットセルの位置合わせ制御装置。しかしながら、画像処理によって位置のズレを検出する場合には、位置調整の要求精度が高いほどカメラの解像度も高くする必要があり、コスト増加を招くことになる。また、特許文献1では1つのカメラしか搭載していないが、3次元での位置のズレを検出するためには複数台のカメラが必要となるので、さらなるコスト増加を招く。さらに、複数のカメラを搭載することで重量が増加するので、ロボットを駆動するアクチュエータの大型化や、アームの耐荷重性能の確保も、コスト増加の要因となる。これらのコスト増加を回避するためには、全てのティーチングを廃止することができないので、ロボットセルの作業内容を変更する場合には、生産再開までに相当の時間を要することになる。そこで、本発明では、生産計画の変更等に伴ってロボットセルの作業内容を変更する場合に、コストの増大を招くことなく、速やかに生産を再開することが可能な、ロボットとツールスタンド等との位置合わせ方法を提供することを目的とする。本発明は、ロボットと、ロボットの手首に選択的に着脱される作業ツールと、待機中の作業ツールを保持するツールスタンドとを含むロボットセルの位置合わせ方法である。そして、予め設定した指令値に基づいて作業ツールを交換するツールチェンジ動作を実行する工程と、ツールチェンジ動作中にロボットと作業ツールとが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、荷重が低下する方向へ指令値を補正する工程とからなる。本発明によれば、ロボットと作業ツールとの干渉により発生した荷重を低下させるように、ロボットに対する指令値を補正するので、従来のティーチングよりも短時間で、かつ画像処理のようにコスト増大を招くことなく、生産を再開することができる。以下本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1、図2は、本実施形態を適用するロボットセルを示しており、図1は正面図、図2は平面図である。ロボットセル1は、ワークに部品を組み付けるための各作業ツールT及びハンドHを保持したツールスタンド3と、作業ツールT及びハンドHのいずれかを手首先端に着脱して組立作業を実行するロボット4とを備える。ロボットセル1には、搬送用のコンベア2により、ワーク及びワークに組み付ける部品が前行程から搬送される。コンベア2は、ワークを積載固定するロケータ2Aと、ワークに組み付ける部品を積載するキットパレット2Bとを備える。コンベア2は、ロボットセル1に対して所定位置で停止され、キットパレット2B上の部品が順次ワークに組み付けられた後に、これらを次工程に搬送する。ツールスタンド3は、コンベア2を跨って搬送方向上流側に配置された上流側ツールスタンド3Aと、搬送方向下流側に配置された下流側ツールスタンド3Bと、を備える。以下の説明では、個別のツールスタンドを示す場合にはその符号を3A、3Bとし、両者を総称する場合には符号を単に3とする。そして、上流側ツールスタンド3Aのコンベア2を跨ぐ後方側図2中の上方側には、ツールT2、T3、及びハンドH3が脱着可能に装備されている。また、上流側ツールスタンド3Aの同じくコンベア2を跨ぐ前方側図2中の下方側には、ハンドH2が脱着可能に装備されている。また、下流側ツールスタンド3Bには、ツールT1、ハンドH1、及びツールT4が脱着可能に装備されている。ツールT1-T4としては、例えばネジ締めツール、グリス塗布ツール、はんだ付けツール等があり、ハンドH1-H3としては、基板組み付け用ハンド、パワーモジュール組み付け用ハンド等がある。以下の説明では、個別のツールを示す場合には符号をT1-T4とし、ツール全般を示す場合には符号を単にTとする。また、ハンドについても同様に、符号H1-H3とHを使い分ける。図3はロボット4のアーム4aを、図4はハンドHの一例としてのシート組み付けハンドを、図5はツールTの一例としてのグリス塗布ツールを示している。ロボット4は、制御装置5に格納されたプログラムに従ってツールT又はハンドHを作業内容に応じたものに変更するツールチェンジ機構を備えており、アーム4aの先端には、本体側アダプタ20を装備している。そして、ハンドH側及びツールT側には、本体側アダプタ20に脱着可能な、ハンドアダプタ21及びツール側アダプタ22がそれぞれ装備されている。図4に示すように、ハンドH側には、先端のプレート25に固定して板状のシートを吸着把持する複数の吸着ノズル23Aが配置されている。また、図5に示すように、ツールT側にも、ハンドH側アダプタ21に設けたのと同様のプレート25を装備し、プレート25を挟んで先端側に作業用のツールTを固定して装備している。なお、プレート25は、例えば四角形をした板材であり、この部分がツールスタンド3に設けた受け駒に係合することで、待機中のツールT及びハンドHはツールスタンド3に保持される。本体側アダプタ20は先端にテーパ部20Aを備え、ハンド側アダプタ21及びツール側アダプタ22の、ロボット4の本体側アダプタ20への脱着部図4、図5の左端側の面には、本体側アダプタ20が収まる凹部21A、22Aがそれぞれ設けてある。ロボット4とツールTまたはハンドHとの位置に設計値からのズレがあっても、ツールチェンジ動作時にテーパ部20Aが凹部21A、22Aの周縁部に当たる範囲のズレであれば、そのまま押し込むことでツールチェンジをすることができる。テーパ部20Aは、±1mm程度のズレがあってもツールチェンジできるよう設計する。また、ロボット4は、アーム4aにX、Y、Zの3軸方向からの入力を検知し得る力覚センサ30を備える。力覚センサ30の検出値、つまり入力方向及び入力荷重は、ロボット4に内蔵されているコントロールユニットに読み込まれ、後述する位置合わせに用いられる。図6は、ロボット4がツールTを把持した状態を示している。ここでは、ツールTの一例として、グリス塗布ツールを示している。図6に示すように、ロボット4がツールTを把持した状態では、本体側アダプタ20がツール側アダプタ22に設けた凹部21Aに収まっている。図7A、図7Bは、ロケータ2Aの一例を示しており、図7Aは平面図、図7Bは正面図である。ロケータ2Aは、コンベア2にボルト等で固定された台座71と、そこから鉛直上向きに伸びる支柱72と、支柱72の上端に水平かつコンベア2の進行方向以下、搬送方向というに直交する向きで固定されたプレート部材73と、プレート部材73の両端から搬送方向に伸びる支持部材74、75を含んで構成される。支持部材74は、搬送方向後端付近に第1位置出しピン76を備える。支持部材75は、搬送方向前端付近に第1位置出しピン76を、第1位置出しピン76より搬送方向後方に2本の第2位置出しピン77を備える。第1位置出しピン76は、例えば図8Aに示すような、支持部材74、75から突出する胴部が段付き形状の円柱ピンである。また、第2位置出しピン77は、例えば図8Bに示すような、支持部材75から突出する胴部が円柱のピンである。これら第1位置出しピン76、第2位置出しピン77は、製品を車載する際に車両側の位置決めピンが収まったり寸法測定の基準となるサービスホールに嵌ることで、ロケータ2Aにワークを固定するためのものである。したがって、図7A、図7Bに示した位置、図8A、図8Bに示した形状、に限られるものではなく、製造する製品によって異なる配置、形状になる。上述したロボットセル1は、1台で製品完成までのすべての工程を実行することも可能であるが、実際の生産ラインでは、ロボットセル1を複数台直列に配置し、部品の取り付け、ネジ締め、溶接、グリス塗布等の作業を分担して実行する。したがって、ツールスタンド3には、そのロボットセル1で行う作業用のツールTだけが配備される。そして、生産開始前には、使用するツールTとロボット4との位置合わせを行う。ところで、例えば1-5の5台のロボットセル1が配置された生産ラインにおいて、生産計画の変更により減産する場合には、次のパターンをとり得る。第1は、5台のロボットセル1をそのまま使用し、搬送の速度やタイミングを変更するパターンである。第2は、作業を実行するロボットセル1を例えば5台から1-3の3台に減らし、残りの4、5の2台を休止させるパターンである。第1のパターンでは、搬送の速度やタイミングを変更するだけで対応できるので、生産計画の変更に容易に対応することができるが、設備の稼働効率は低下することになる。一方、第2のパターンでは、休止させた2台のロボットセルを、例えば他の増産計画のラインに移設したり、メンテナンスを行ったりする等、休止期間を有効に利用することができる。しかし、それまで5台で分担していた作業を3台で分担する場合には、休止する2台が分担していた作業を3台のいずれかに振り分けることになり、4、5で使用していたツールT等を1-3のいずれかへ移動することになる。この場合、新たに移動してきたツールT等について、ロボット4との位置合わせを行う必要がある。この位置合わせは、仮にツールスタンド3内での位置がそれまで使用していたロボットセル1におけるツールスタンド3内での位置と同じであっても、必要となる。例えば、4にはツールT3が配備されているが、1ではツールT3を使用しないので図2のツールT3の位置が空いている状況で、4で使用していたツールT3を、1のツールT3の位置へ移設する場合でも必要となる。ロボット4とツールスタンド3の位置関係は、設計値が同じであっても公差範囲で個体差が生じるからである。また、他の生産ラインへ移設する場合には、上記のツールTとロボット4との位置合わせの他に、ロボット4とロケータ2Aとの位置合わせも必要となる。ロボットセル1を設置する場所が変われば平滑度や傾斜等の条件が変わり、その結果ロボット4とロケータ2Aの位置関係も変化するからである。上記のような位置合わせのために、一般的にはティーチングとよばれる作業が行われる。例えば、まずロボット4がツールTを掴む位置の座標をロボットセル1の設計値に基づいて設定してロボット4を作動させ、実際にロボット4がツールTを掴む動作を行った位置とツールTの位置とのズレを求める。そして、このズレを無くすように座標を設定し直して、再びロボット4を作動させる。この作業を、ズレがなくなるまで繰り返す。このようなティーチングは、ロボットセル1毎に、そのロボットセル1で使用するすべてのツールT、ハンドHについて実行する。したがって、ティーチングには相当の時間を要することとなり、生産計画の変更のたびに実行していると、かえって生産効率が低下してしまう。そこで、本実施形態では、上記のようなティーチングは実行せずに、以下に説明する方法によって位置合わせを行う。なお、各ロボットセル1の制御装置5には、当該生産ラインで実行する全ての作業についてのプログラムが格納されている。したがって、ロボット4の作業内容を変更する場合でも、プログラムについては選択するプログラムを変更するだけで対応可能である。まず、ロボット4とツールTまたはハンドHとの位置合わせについて説明する。図9は、制御装置5が実行する、ロボット4とツールTまたはハンドHとの位置合わせのルーチンを示すフローチャートである。本ルーチンは、原則としては生産を再開する前に実行するものであるが、生産再開後の最初のツールチェンジ時に実行してもよい。制御装置5は、ツールTまたはハンドHを掴む位置掴み位置の座標を設計値に基づいて設定し、ツールチェンジの動作を実行する。このとき、設計値と実際の位置にズレがあれば、ロボット4はツールTまたはハンドHを掴むことはできず、力覚センサ30への入力値が、ズレの無い場合に比べて大きくなる。そこで、制御装置5は、力覚センサ30の検出値が小さくなるように、ロボット4の掴み位置の補正を行う。以下、フローチャートのステップにしたがって説明する。ステップS10で、制御装置5はロボット4の動作速度を低下させる。具体的には、ツールチェンジ後にロボット4がツールT等をワークの作業部位へ移動する際の速度より低くする。これは、後述するステップによる動作において、ロボット4とツールTまたはハンドHが衝突した場合の衝撃を和らげるためである。ステップS20で、制御装置5はツールチェンジ動作を開始する。このとき、掴み位置として、設計値に基づいて算出した座標を設定しておく。ステップS30で、制御装置5は力覚センサ30の検出値に基づいて、位置ズレがあるか否かを判定する。位置ズレの有無は力覚センサ30への入力荷重の大きさにより判断できる。図10は、X軸方向についての、力覚センサ30への入力荷重と位置ズレとの関係を示す図である。図中の狙い値とは、位置ズレが無い状態でツールチェンジをしたときの力覚センサ30への入力荷重である。つまり、位置ズレが無い状態でツールチェンジ動作を行った場合に、本体側アダプタ20とツールTまたはハンドHが当接したときに発生する荷重である。図10に示すように、力覚センサ30への入力荷重は、位置ズレが無い場合には狙い値になり、位置ズレ量が大きくなるほど入力荷重は狙い値から離れて大きくなる。なお、上述したテーパ部20Aの作用によりツールチェンジできる程度のズレであれば、入力荷重はほぼ狙い値になる。この特性は、Y軸、Z軸についても図10と同様である。したがって、ステップS30において、制御装置5は、掴み位置として設定した座標にロボット4が到達する前に、入力荷重が予め設定した値を超えたら位置ズレが有ると判定する。一方、入力荷重が予め設定した値より大きくなることなく掴み位置に到達したら位置ズレは無いと判定する。予め設定した値としては、例えばテーパ部20の作用によりツールチェンジが可能な範囲を超えたときの入力荷重を設定する。位置ズレがあると判定したときはステップS50の処理を実行し、位置ズレが無いと判定したときはステップS40の処理を実行する。ステップS40で、制御装置5はツールチェンジを実行し、ロボット4の動作速度を元に戻して本ルーチンを終了する。ステップS50で、制御装置5はロボット4がツールTまたはハンドHを掴む位置を、以下の手順で調整し、調整が終了したらロボット4の動作速度を元に戻して本ルーチンを終了する。まず、力覚センサ30への入力荷重の向きと大きさを読み込み、これらのデータに基づいて、入力荷重が小さくなる方向へ掴み位置の座標を補正する。補正量は、図10の位置ズレ量と入力荷重の大きさから決定する。掴み位置の座標を補正したら、補正後の座標にしたがってロボット4を作動させ、ツールチェンジを行う。以降は補正後の座標を掴み位置とする。上記のような位置合わせを行えば、位置ズレの測定と、測定値に基づく掴み位置の座標の変更と、を位置ズレが無くなるまで繰り返す従来のティーチングを行うことなく、ロボット4とツールTまたはハンドHとの位置合わせを行うことができる。したがって、生産計画の変更等によりロボットセル1の作業内容を変更した場合に、速やかに生産を再開することができる。なお、ロボット4のアーム4Aにカメラを搭載し、画像処理にて位置合わせを行うことも可能であるが、X、Y、Z方向についてのズレを検知するには複数のカメラが必要となり、位置ズレの検出精度を高めるためには解像度の高いカメラが必要となる。いずれもコスト増大を招く要因となり、さらに、複数台のカメラを搭載する場合には、アーム4Aの重量増加に伴い、アーム4Aの耐荷重性能や駆動用アクチュエータの出力を確保することが必要となり、これによってもコストが増大することになる。しかし、力覚センサ30は、一般的に数十グラム程度と、カメラと比較して大幅に軽量であり、コストも低廉で済む。次に、ロボット4とロケータ2Aの位置合わせについて説明する。ロボットセル1を他の生産ラインに移設した場合には、支持部材74、75を当該生産ラインで使用するものに変更し、ロボット4のアーム4Aには、ツールTとしてダイヤルゲージを把持させる。また、制御装置5には、設計値に基づく第1位置出しピン76と第2位置出しピン77のX、Y、Z方向の位置が、ロケータ2Aの基準位置として予め設定されている。そして、ダイヤルゲージによって第1位置出しピン76、第2位置出しピン77の位置を計測する。例えば、図8A、図8Bに示すように、第1位置出しピン76については、小径部分の側面76Aにダイヤルゲージを当ててX方向、Y方向の位置を計測し、大径部分の上面76Bにダイヤルゲージを当ててZ方向の位置を計測する。第2位置出しピン77については、上面77Aにダイヤルゲージを当ててZ方向の位置を計測する。これらの計測値を基準値と比較し、その差分を補正量として基準値を補正する。なお、計測部位が多くなるほど位置出しの精度が上がるので、第2位置出しピン77についても、側面を計測するようにしてもよい。上記のようにロボット4とロケータ2Aの位置合わせを行えば、従来のようなティーチングは不要となり、画像処理等による位置合わせのようにコストが増大することもない。また、それまで使用していたプログラムをそのまま使用することができる。なお、ロボットセル1を他の生産ラインに移設する場合には、ロケータ2Aとの位置合わせだけでなく、上述したツールT、ハンドHとの位置合わせも必要になる。以上のように、本実施形態によれば、次の効果が得られる。1設計値から算出した指令値に基づいてツールT等を交換するツールチェンジを実行し、ツールチェンジ動作中にロボット4とツールT等とが干渉して発生する荷重の大きさ及び向きに基づいて、荷重が低下する方向へ指令値を補正する。これにより、従来のティーチングが不要となり、速やかに生産を再開できる。また、カメラを用いた画像処理のようにコスト増大を招くこともない。2ロケータ2Aの所定部位の位置を計測し、設計値に基づいて定まる所定部位の位置である基準値と実測値との差分に基づいて、基準値を実測値に一致するよう補正するので、ロケータ2Aについてもティーチングが不要となり、速やかに生産を再開できる。3ツールチェンジ動作の速度は、ツールチェンジ終了後にワークへ移動する速度に比べて低いので、ロボット4とツールT等が衝突したときの衝撃を緩和できる。なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるわけではなく、特許請求の範囲に記載の技術的思想の範囲内で様々な変更を成し得ることは言うまでもない。