炭化水素系ワックスを含むトナー原材料を混練し、粉砕した後の分級工程において回収される回収微粉を再利用する微粉再生トナーの製造方法において、前記回収微粉と、カルボキサミド化合物とをトナー原材料に添加して混合し、回収微粉添加トナー原材料混合物を得る微粉混合工程;前記回収微粉添加トナー原材料混合物を溶融混練し、回収微粉添加トナー原材料混練物を得る微粉混練工程;前記回収微粉添加トナー原材料混練物を粉砕して再生混練物粉砕物を得る再生混練物粉砕工程;および前記再生混練物粉砕物を分級して微粉再性トナーを得る再生混練物分級工程を含むことを特徴とする微粉再生トナーの製造方法。前記微粉混合工程が、回収微粉とカルボキサミド化合物とを混合し、カルボキサミド混合微粉を得る第1混合工程と、前記トナー原材料とカルボキサミド混合微粉とを混合し、回収微粉添加トナー原材料混合物を得る第2混合工程とを含む請求項1に記載の製造方法。前記カルボキサミドが、NN-ジシクロヘキシル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロオクチル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロドデシル-26-ナフタレンジカルボキサミドおよびNN-ジシクロヘキシル-44-ビフェニルジカルボキサミドからなる群から選択される1種以上である請求項1または2に記載の製造方法。前記カルボキサミド化合物が、前記回収微粉100重量部に対して1~5重量添加される請求項1~3のいずれか1つに記載の製造方法。前記回収微粉が、3μm以下の体積中位径を有する請求項1~4のいずれか1つに記載の製造方法。しかしながら、特許文献1の方法であっても、離型剤として融点の低い炭化水素系ワックスを用いたトナーにおいては、回収微粉を添加せずに製造されたトナーに比べて、回収微粉を再利用したトナーの保存性が低下するという課題があった。したがって、本発明は、上記課題に鑑み、離型剤として炭化水素系ワックスを用いるトナーにおいて、保存性を損なうことのない微粉再生トナーの製造方法を提供することを課題とする。本発明の発明者は、鋭意努力研究を重ねた結果、炭化水素系ワックスを含むトナーの分級工程において回収される回収微粉を再利用する微粉再生トナーの製造方法において、前記回収微粉とカルボキサミド化合物とを、トナー原材料に添加して混合する微粉再生トナーの製造方法により、保存性に優れた微粉再生トナーを製造できることを見出し、本発明の完成に至った。かくして、本発明によれば、炭化水素系ワックスを含むトナー原材料を混練し、粉砕した後の分級工程において回収される回収微粉を再利用する微粉再生トナーの製造方法において、前記回収微粉と、カルボキサミド化合物とをトナー原材料に添加して混合し、回収微粉添加トナー原材料混合物を得る微粉混合工程;前記回収微粉添加トナー原材料混合物を溶融混練し、回収微粉添加トナー原材料混練物を得る微粉混練工程;前記回収微粉添加トナー原材料混練物を粉砕して再生混練物粉砕物を得る再生混練物粉砕工程;および前記再生混練物粉砕物を分級して微粉再生トナーを得る再生混練物分級工程を含むことを特徴とする微粉再生トナーの製造方法が提供される。また、本発明によれば、前記微粉混合工程が、回収微粉とカルボキサミド化合物とを混合し、カルボキサミド混合微粉を得る第1混合工程と、前記トナー原材料とカルボキサミド混合微粉とを混合し、回収微粉添加トナー原材料混合物を得る第2混合工程とを含む前記製造方法が提供される。また、本発明によれば、前記カルボキサミドが、NN-ジシクロヘキシル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロオクチル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロドデシル-26-ナフタレンジカルボキサミドおよびNN-ジシクロヘキシル-44-ビフェニルジカルボキサミドからなる群から選択される1種以上である前記製造方法が提供される。また、本発明によれば、前記カルボキサミド化合物が、前記回収微粉100重量部に対して1~5重量添加され、前記回収微粉が、3μm以下の体積中位径を有する前記の製造方法が提供される。一般的に、前記回収微粉をトナー原材料と混練後に、炭化水素系ワックスが結晶化しないまま混練トナーを冷却すると、炭化水素系ワックス成分が結着樹脂中に溶け込み、再度結晶化することが困難になると推定されるが、この発明にあっては、炭化水素系ワックスの結晶化がカルボキサミド化合物により促進されるため、炭化水素系ワックス成分が結着樹脂中に溶け込むことを防止でき、炭化水素系ワックス成分が結着樹脂中に溶け込むことによって生じる微粉再生トナーの保存性の低下を抑えることができる。この発明にあっては、前記回収微粉をカルボキサミド化合物と直接選択的に混合できるので、少ないカルボキサミド化合物の添加量で、効率的に微粉再生トナーの保存性を高めることができる。本発明において、使用する回収微粉に対するカルボキサミド化合物の添加量が少ないと、炭化水素系ワックスの結晶化促進効果が得られにくく、反対にカルボキサミド化合物の添加量が多いと、回収微粉と他のトナー原材料との混合を妨げ、保存性が低下する。しかしながら、本発明において、使用する回収微粉に対して適切な割合のカルボキサミド化合物が用いられることから、微粉再生トナーの保存性をより高めることができる。本発明は、炭化水素系ワックスを含むトナー原材料を混練し、粉砕した後の分級工程において回収される回収微粉を再利用する微粉再生トナーの製造方法において、前記回収微粉と、カルボキサミド化合物とをトナー原材料に添加して混合し、回収微粉添加トナー原材料混合物を得る微粉混合工程;前記回収微粉添加トナー原材料混合物を溶融混練し、回収微粉添加トナー原材料混練物を得る微粉混練工程;前記回収微粉添加トナー原材料混練物を粉砕して再生混練物粉砕物を得る再生混練物粉砕工程;および前記再生混練物粉砕物を分級して微粉再生トナーを得る再生混練物分級工程を含むことを特徴とする。以下は、本発明の実施の一形態である微粉再生トナーの製造方法を含むトナー製造方法について説明する。図1は、本発明の微粉再生トナーの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の微粉再生トナー製造方法は、前工程となる通常のトナー製造工程と、後工程となる微粉再生時のトナー製造工程からなる。通常のトナー製造工程は、混合工程S1と、混練工程S2と、粉砕工程S3と、分級工程S4とを含む。本発明による微粉再生時のトナー製造工程は、後記の第1混合工程と第2混合工程とからなる微粉混合工程S5と、微粉混練工程S6と、再生混練物粉砕工程S7と、再生混練物分級工程S8を含む。≪通常のトナー製造工程前工程≫<混合工程S1>混合工程は、結着樹脂、着色剤および炭化水素系ワックス離型剤などのトナー原材料を混合機によって混合し、トナー原材料混合物を調製する工程である。炭化水素系ワックス本発明においては、離型剤として炭化水素系ワックスが使用される。炭化水素系ワックス以外に耐ホットオフセット性を向上させるために、その他、カルナウバワックスなどの公知の離型剤を併用してもよい。炭化水素系ワックスとしては、たとえば、パラフィンワックスおよびその誘導体、ならびにマイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックスなどが挙げられる。トナー原材料混合物における炭化水素系ワックスの含有率は、1重量以上であり、1~5重量であることが好ましい。炭化水素系ワックスの含有率が1重量未満であると、離型剤の機能を充分に発揮できないという問題があり、含有率が5重量を超えると、感光体へのフィルミング、キャリアへのスペントが起こりやすくなる。炭化水素系ワックスの含有率を1重量以上とすることによって、低温オフセット性や高温オフセットの防止効果を充分に発揮させることができ、また含有率を5重量以下にすることによって、感光体へのフィルミング、キャリアへのスペントを抑制することができる。結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、ブラックトナー用またはカラートナー用の結着樹脂として公知の樹脂を使用することができる。たとえば、ポリエステル樹脂;ポリスチレンおよびスチレン-アクリル酸エステル共重合樹脂などのスチレン系樹脂;ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂;ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂;ポリウレタン;およびエポキシ樹脂などが挙げられる。また原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応させて得られる樹脂を用いてもよい。これらの中でも、結着樹脂は、ポリエステル樹脂が好ましい。結着樹脂がポリエステル樹脂であることによって、耐久性が高く、透明性に優れたトナーを得ることができる。結着樹脂は、1種を単独で使用してもよく、また2種以上を併用してもよい。着色剤としては、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤、およびブラックトナー用着色剤などが挙げられる。イエロートナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるCIピグメントイエロー1、CIピグメントイエロー5、CIピグメントイエロー12、CIピグメントイエロー15、およびCIピグメントイエロー17、CIピグメントイエロー74、CIピグメントイエロー93、CIピグメントイエロー180、CIピグメントイエロー185などの有機系顔料などが挙げられる。マゼンタトナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるCIピグメントレッド49、CIピグメントレッド57、CIピグメントレッド81、CIピグメントレッド122、CIソルベントレッド19、CIソルベントレッド49、CIソルベントレッド52、CIベーシックレッド10、およびCIディスパーズレッド15などが挙げられる。シアントナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるCIピグメントブルー15、CIピグメントブルー16、CIソルベントブルー55、CIソルベントブルー70、CIダイレクトブルー25、およびCIダイレクトブルー86などが挙げられる。ブラックトナー用着色剤としては、たとえば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスクブラック、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。これら各種カーボンブラックの中から、得ようとするトナーの設計特性に応じて、適切なカーボンブラックを適宜選択すればよい。トナーには、結着樹脂、着色剤および離型剤の他に、帯電制御剤やマグネタイトなどのその他のトナー添加成分が含有されてもよい。本実施形態においてトナーは、帯電制御剤をさらに含有する。帯電制御剤を含有させることによって、トナーに好ましい帯電性を付与することができる。帯電制御剤としては、正電荷制御用または負電荷制御用の帯電制御剤を使用できる。正電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩およびアミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、オイルブラックおよびスピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、ならびに樹脂酸石鹸などが挙げられる。サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩における金属としては、たとえばクロム、亜鉛、ジルコニウムなどが挙げられる。帯電制御剤は1種を単独で使用するか、または2種以上を併用できる。なお、帯電制御剤は、結着樹脂との相溶性を考慮して選ばれることが好ましい。トナー原材料混合物における帯電制御剤の含有率は、好ましくは05~5重量であり、より好ましくは05~3重量である。帯電制御剤の含有率が5重量を超えると、トナーを2成分現像剤として使用する場合、キャリアが汚染されてしまい、トナー飛散が発生するおそれがある。また、帯電制御剤の含有率が05重量未満であると、トナーに充分な帯電特性を付与することができないおそれがある。以上のトナー原材料を混合する混合機としては、乾式混合機を用いることができ、たとえば、ヘンシェルミキサー商品名、三井鉱山株式会社製、スーパーミキサー商品名、株式会社カワタ製、メカノミル商品名、岡田精工株式会社製などのヘンシェルタイプの混合機、オングミル商品名、ホソカワミクロン株式会社製、ハイブリダイゼーションシステム商品名、株式会社奈良機械製作所製、コスモシステム商品名、川崎重工業株式会社製などが挙げられる。<混練工程S2>混練工程は、上記の混合工程S1で得られたトナー原材料混合物を、加熱混練機で溶融混練し、溶融混練物を調整する工程である。本実施形態では、二軸押出式の混練機を用いて、トナー原材料混合物を溶融混練し、混練機から排出される溶融混練物は、冷却用ローラーにて、厚さ2mmの板状に引き伸ばしながら40度以下の温度に急冷している。<粉砕工程S3>粉砕工程は、上記の混練工程S2で得られた溶融混練物を、冷却固化した後、例えば体積中位径が7μm以下となる粉砕物になるまで粉砕する工程である。本実施形態においては、粉砕工程S3は、粗粉砕工程S3aと微粉砕工程S3bの二段階に分けて行っている。上記の粗粉砕工程S3aは、粒子衝突式の粉砕機、ハンマーミルまたはカッティングミルなどの粗砕機を用いる粉砕工程であり、たとえば体積中位径100μm以上5mm以下の粗粉砕物を調製する。一方、上記の微粉砕工程S3bは、上記の粗粉砕工程S3aで得られた粗粉砕物を、超音速ジェット気流を利用して粉砕するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子ロータと固定子ライナとの間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機などの微粉砕機を用いる粉砕工程であり、例えば体積中位径が7μm以下、好ましくは4~7μmの粉砕物にまでさらに粉砕する。体積中位径は、供給エアー量やロータ回転速度により調整できる。粉砕によって得られる微小粒径のトナーは画質には優れるが、帯電不良によるかぶりやマグローラへの融着や帯電機の汚染などの問題を引き起こす3μm以下の微紛を多く含む。したがって、上記の問題を避けるため、以下の分級工程で上記の粒径3μm以下の微粉を除去する必要がある。<分級工程S4>分級工程では、上記の粉砕工程S3で得られた粉砕されたトナー粒子から、分級機によって、過粉砕されたトナー微粉や、充分に粉砕されなかったトナー粗粉を除去する工程である。分級には、遠心力による分級や風力による分級によって回収微粉や粗大トナー粒子を除去できる公知の分級機を使用することができ、たとえば、旋回式風力分級機ロータリー式風力分級機などを使用することができる。分級工程では、分級条件を適宜調整して、分級後に得られるトナー粒子の体積中位径が例えば、4~7μmとなるように行われる。この工程で得られた体積中位径が4~7μmのトナー粒子は、図1に記載の前工程における最終工程である外添工程S9に供され、電子写真用トナーが製造される。上述の調整すべき分級条件とは、たとえば、旋回式風力分級機ロータリー式風力分級機における分級ロータの回転速度などである。分級により取り除かれた粒子径が3μm以下のトナー微粉を回収し、回収微粉として以下の微粉再生のトナー製造工程後工程で利用される。≪微粉再生のトナー製造工程後工程≫<微粉混合工程S5>微粉工程S5は、トナー原材料に回収微粉とカルボキサミド化合物を添加して、回収微粉含有トナー原材料混合物を調整する工程であり、以下の第1混合工程S5aおよび第2混合工程S5bからなる。カルボキサミド化合物の添加量としては、回収微粉100重量部に対して1~5重量部添加するのが好ましい。回収微粉の添加量としては、トナー原材料混合物100重量部に対して10~50重量部の割合で添加するのが好ましい。カルボキサミド化合物カルボキサミド化合物は、炭化水素系ワックスの結晶形成促進剤として機能するが、この機能は、カルボキサミド化合物が炭化水素系ワックスの結晶核となり該ワックスの結晶化を促進するためと考えられる。上記のカルボキサミド化合物の具体例としては、NN-ジシクロヘキシル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロオクチル-26-ナフタレンジカルボキサミド、NN-ジシクロドデシル-26-ナフタレンジカルボキサミドおよびNN-ジシクロヘキシル-44-ビフェニルジカルボキサミド等が挙げられる。<微粉混合工程:第1混合工程S5aおよび第2混合工程S5b>なお、本実施形態においては、微粉混合工程S5は、回収微粉とカルボキサミド化合物とを混合し、カルボキサミド混合微粉を調整する第1混合工程S5aと、トナー原材料とカルボキサミド混合微粉とを混合し、回収微粉含有トナー原材料混合物を調製する第2混合工程S5bの二段階に分けて行っている。<微粉混練工程S6>微粉混練工程S6は、上記の微粉混合工程S5で得られた回収微粉含有トナー原材料混合物を、加熱混練機で溶融混練し、回収微粉含有トナー原材料混練物を調製する工程である。本実施形態では、二軸押出式の混練機を用いて、回収微粉含有トナー原材料混合物を溶融混練し、混練機から排出される溶融混練物は、冷却用ローラーにて、厚さ2mmの板状に引き伸ばしながら40度以下の温度に急冷している。<再生混練物粉砕工程S7>再生混練物粉砕工程S7は、上記の微粉混練工程S6で得られた回収微粉含有トナー原材料混練物を、冷却固化した後、例えば体積中位径が7μm以下、好ましくは4~7μmの粉砕物になるまで粉砕する工程である。本実施形態においては、上記の再生混練物粉砕工程S7は、再生混練物粗粉砕工程S7aと再生混練物微粉砕工程S7bの二段階に分けて行っている。再生混練物粗粉砕工程S7aは、粒子衝突式の粉砕機、ハンマーミルまたはカッティングミルなどの粗砕機を用いる粉砕工程であり、たとえば体積中位径100μm以上5mm以下の粗粉砕物を調製する。再生混練物微粉砕工程S7bは、再生混練物粗粉砕工程S7aで得られた粗粉砕物を、超音速ジェット気流を利用して粉砕するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子ロータと固定子ライナとの間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機などの微粉砕機を用いる粉砕工程であり、たとえば体積中位径が7μm以下の粉砕物にまでさらに粉砕する。体積中位径は、供給エアー量やロータ回転速度により調整できる。粉砕によって得られる小粒径のトナーは画質には優れるが、帯電不良によるかぶりやマグローラへの融着や帯電機の汚染などの問題を引き起こす3μm以下の微紛を多く含む。したがって、上記の問題を避けるため、以下の分級工程で上記の粒径3μm以下の微粉を除去する必要がある。<再生混練物分級工程S8>再生混練物分級工程S8は、上記の再生混練物粉砕工程S7で得られた粉砕されたトナー粒子から、分級機によって、過粉砕されたトナー微粉や、充分に粉砕されなかったトナー粗粉を除去する工程である。当該工程では、前記の分級工程S4に記載の方法と同じ方法で、分級条件を適宜調整して、分級後に得られるトナー粒子の体積中位径が例えば、4~7μmとなるように行われる。なお、ここで、除去された上記の粒径3μm以下の微粉は、回収微粉として再度前記の微粉混合工程S5に供してもよい。<外添工程S9>外添工程S9は、上記の再生混練物分級工程S8で得られた微粉再生トナー粒子、あるいは前記の前工程である通常のトナー製造工程で製造されたトナー粒子の表面に外添剤を添加する工程である。外添剤としては、平均一次粒子径が7~50nmのシリカ微粉末や酸化チタン微粉末などを使用でき、トナー粒子100重量部に対して1~5重量部の外添剤を添加することにより、トナーの流動性を向上させることができる。以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明する。実施例1≪通常のトナー製造工程≫<混合工程S1>ポリエステル結着樹脂、商品名:FC1494、三菱レーヨン株式会社製、ガラス転移点Tg62°C、軟化点Tm127°C100重量部、カーボンブラック顔料、MA-77、三菱化学株式会社製6重量部、炭化水素系ワックスワックス離型剤、HNP-10、日本精蝋株式会社製25重量部、アルキルサリチル酸金属塩帯電制御剤、商品名:BONTRONE-84、オリエント化学株式会社製15重量部をヘンシェルミキサーに投入し、回転羽根の周速を40m/secに設定して、10分間混合し、トナー原材料混合物55000gを調製した。<混練工程S2>上記のS1工程で得られた上記トナー原材料混合物55000gを、二軸押出混練機株式会社池貝製:PCM-30を用いて溶融混練し、溶融混練物を調製した。混練機から排出される溶融混練物は、冷却用ローラーにて、厚さ2mmの板状に引き伸ばしながら40°C以下の温度に急冷した。<粉砕工程S3>上記のS2工程において冷却固化した溶融混練物54500gを、カッティングミルを用いて体積中位径1mm以下の粗粉砕物に調整した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積中位径が55μmの微粉砕物54000gを調製した。<分級工程S4>上記S3工程で得られた上記微粉砕物54000gを、ロータリー式風力分級機を用いて分級し、3μm以下のトナー微粉を取り除き、体積中位径65μmの未再生トナー粒子43500gを調製した。分級により取り除かれたトナー微粉は回収微粉8000gとして回収した。≪微粉再生のトナー製造工程≫<微粉混合工程S5>上記S4工程で得られた上記回収微粉20重量部およびカルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製05重量部を、ポリエステル結着樹脂、商品名:FC1494、三菱レーヨン株式会社製、ガラス転移点Tg62°C、軟化点Tm127°C100重量部、カーボンブラック顔料、MA-77、三菱化学株式会社製6重量部、炭化水素系ワックスワックス離型剤、HNP-10、日本精蝋株式会社製25重量部、アルキルサリチル酸金属塩帯電制御剤、商品名:BONTRONE-84、オリエント化学株式会社製15重量部とともにヘンシェルミキサーに投入し、回転羽根の周速を40m/secに設定して、10分間混合し、回収微粉含有トナー原材料混合物65000gを調製した。<微粉混練工程S6>上記S5工程で得られた上記回収微粉含有トナー原材料混合物65000gを、二軸押出混練機株式会社池貝製:PCM-30を用いて溶融混練し、回収微粉含有トナー原材料混練物64500gを調製した。混練機から排出される回収微粉含有トナー原材料混練物は、冷却用ローラーにて、厚さ2mmの板状に引き伸ばしながら40°C以下の温度に急冷した。<再生混練物粉砕工程S7>上記S6工程で得られた冷却固化した上記回収微粉含有トナー原材料混練物64500gを、カッティングミルを用いて体積中位径1mm以下の粗粉砕物に調整した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積中位径が55μmの微粉砕物64000gを調製した。<再生混練物分級工程S8>上記S7工程で得られた上記微粉砕物64000gを、ロータリー式風力分級機を用いて分級し、粒径3μm以下のトナー微粉を取り除き、体積中位径65μmの微粉再生トナー粒子51500gを調製した。<外添工程S9>上記S8工程で得られた上記微粉再生トナー粒子T1100重量部に対して、シリカ微粉末R-976、アエロジル社製1重量部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転羽根の周速が20m/secの条件で5分間混合し、微粉再生トナーT130300gを調製した。また、未微粉再生トナー粒子についても上記と同様の外添処理を行い、未微粉再生トナーT030300gを調製した。実施例2前記実施例1においてカルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製05重量部の代わりに、1重量部使用した以外は、実施例1と全く同様にして微粉再生トナーT251600gを調製した。実施例3前記実施例1においてカルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製05重量部の代わりに、02重量部使用した以外は、実施例1と全く同様にして微粉再生トナーT351400gを調製した。実施例4前記実施例1においてカルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製05重量部の代わりに、2重量部使用した以外は、実施例1と全く同様にして微粉再生トナーT452000gを調製した。実施例5前記実施例1においてカルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製05重量部の代わりに、01重量部使用した以外は、実施例1と全く同様にして微粉再生トナーT451300gを調製した。比較例1前記実施例1において、カルボキサミド化合物結晶核剤、エヌジェスターNU-100、新日本理化株式会社製を添加せずに、回収微粉20重量部のみを添加した以外は、実施例1と全く同様にして微粉再生トナーT551200gを調製した。トナー保存性の評価方法実施例および比較例で得られたトナーの保存性を以下の方法で測定した。ポリプロピレン製50cc瓶にトナー15gを容れて蓋を閉めた状態で50°Cに保った恒温槽で24時間保存する。保存の前後でトナーの嵩密度を測定して、保存後の嵩密度/保存前の嵩密度×100が100に近いほど保存性が良好とする。評価基準は次のとおりである。VGverygood:極めて良好:95以上Ggood:良好:85以上95未満NBnotbad:悪くはない:75以上85未満Bbad:不良:75未満実施例および比較例で得られたトナーの評価結果および総合評価結果を表1に示す。実施例1~5および比較例1の評価結果より、微粉再生トナーの製造工程において、カルボキサミド化合物を添加した場合、良好な保存性が得られた。さらに、カルボキサミド化合物の添加量を、回収微粉100重量部に対して1乃至5重量部の範囲で添加することにより、さらに好ましい結果が得られた。