少なくとも一種のアルミノシリケート源成分Aと、少なくとも一種のアルカリ源成分Bとを含む成分を混合して、ジオポリマー前駆体を得る工程Iと、前記工程Iにて得られたジオポリマー前駆体を型枠に充填する工程IIと、前記工程IIを経た充填物を、1養生脱型し、または2脱型養生する工程IIIとを含むジオポリマー硬化体の製造方法であって、前記工程Iが成分Aと成分Bとを含む混合物を35°C以上に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持するものであることを特徴とするジオポリマー硬化体の製造方法少なくとも一種のアルミノシリケート源成分Aと、アルカリ珪酸塩含有の少なくとも一種のアルカリ源成分bとを含む成分を混合して、ジオポリマー前駆体を得る工程iと、前記工程iにて得られたジオポリマー前駆体を型枠に充填する工程iiと、前記工程iiを経た充填物を、1養生脱型し、または2脱型養生する工程iiiとを含むジオポリマー硬化体の製造方法であって、前記工程iにて、成分bとしてあらかじめ35°C以上に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持したものを使用することを特徴とするジオポリマー硬化体の製造方法前記成分Aと前記成分Bとを含む配合物を40°C以上に加温し、かつ当該加温状態を24時間以上保持する請求項1に記載のジオポリマー硬化体の製造方法前記成分Aと前記成分Bとを含む配合物を60°C以上に加温し、かつ当該加温状態を60分以上保持する請求項1に記載のジオポリマー硬化体の製造方法前記成分bとしてあらかじめ40°C以上に加温し、かつ当該加温状態を24時間以上保持したものを使用する請求項2に記載のジオポリマー硬化体の製造方法前記成分bとしてあらかじめ60°C以上に加温し、かつ当該加温状態を60分以上保持したものを使用する請求項2に記載のジオポリマー硬化体の製造方法アルカリ源が、水酸化ナトリウム、珪酸ナトリウム、炭酸ナトリウムのいずれかを含むものである請求項1、3または4のいずれかに記載のジオポリマー硬化体の製造方法アルカリ珪酸塩が、珪酸ナトリウムを含むものである請求項2、5または6のいずれかに記載のジオポリマー硬化体の製造方法アルミノシリケート源がフライアッシュ、高炉スラグ、下水汚泥焼却灰、天然アルミノシリケート鉱物、火山灰のいずれかを含むものである請求項1から8のいずれかに記載のジオポリマー硬化体の製造方法前記工程Iにおいて、配合物に更に骨材成分Cが含まれる請求項1から9のいずれかに記載のジオポリマー硬化体の製造方法このように環境保全の観点から有益なジオポリマー硬化体であるが、アルカリ活性化剤がナトリウム化合物を含む場合には、凝結開始時間が短く、ジオポリマー硬化体の製造を工業的レベルで実施することは困難であった。例えば、日本セラミック協会誌の英語版JournaloftheCeramicSocietyofJapan118107112第112ページ第9行~24行には、以下、日本語訳フィラーとしてメタカオリン、バインダーとしてナトリウムシリケート、活性化剤として水酸化ナトリウム溶液が使用されると急速に硬化する。この問題はバインダーとしてカリウムシリケート、活性化剤として水酸化カリウム溶液を使用することにより解決できるが、コスト高となる。ナトリウムシリケートを使用する場合においても、水酸化ナトリウムと水酸化カリウムを併用することにより硬化開始時期を遅延することが出来るとの報告も有る。フィラーがフライアッシュの場合には硬化反応は穏やかに進むとされているが、ジオポリマー溶液バインダーおよび活性化剤がナトリウムシリケートと水酸化ナトリウムよりなる場合にはわずか20分足らずで急速に硬化が始まる。この場合にも、活性剤として水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとを併用することで解決し得る。と記載されている。ジオポリマー硬化体の製造を工業的レベルで実施するためには、ジオポリマー原料を配合した後、少なくとも数時間の可使時間が必要とされるところ、上記のごとく、アルカリ源がナトリウム化合物である場合には、ジオポリマー原料配合物の凝結以下、硬化と同義で用いる。開始時間が短く、工業的レベルでの実施が困難であった。またアルカリ源としてのナトリウム化合物を、その全部または一部をカリウム化合物で置き換えることにより、凝結開始時間を遅延することが出来ても、カリウム化合物がナトリウム化合物よりも高価格であること、かつ同一アルカリ/水モル比とするためには分子量の大きい水酸化カリウムの必要量は水酸化ナトリウムより多くなることから、カリウム系ジオポリマー硬化体はコスト面から工業実施が困難であるという問題が有った。上記問題を解決するため、フィラーとして下水汚泥溶融スラグ粉末を使用したジオポリマー硬化体およびその製造方法が提案されている特許文献8。しかし特許文献8の方法では、フィラーが下水汚泥溶融スラグに限定されるため、その適用範囲が限定的である。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、アルミノシリケート源とアルカリ源を原料とするジオポリマー硬化体の作成において、アルカリ源として安価なナトリウム化合物を使用しても、凝結開始時間を工業的に利用可能な程度に遅延させることが可能なジオポリマー硬化体の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明者等は、アルミノシリケート源とアルカリ源を配合してジオポリマー硬化体を製造するに際し、アルミノシリケート源とアルカリ源を配合した混合液を常温より高めの所定温度に加温し、かつ当該加温状態を所定時間保持する処理以後、処理イと称する。を行うか、もしくは、アルカリシリケート源とアルカリ珪酸塩を含有するアルカリ源との配合に際し、当該アルカリ珪酸塩含有のアルカリ源をあらかじめ常温より高めの所定温度に加温し、かつ当該加温状態を所定時間保持する処理以後、処理ロと称する。を行うことにより、凝結開始時間を遅延することが出来ることを見出し、本発明を完成するに至った。ここで注目すべきは、ひとたび上記の処理イを施せば、前記アルミノシリケート源とアルカリ源の混合液の温度が当該加温温度より低下して常温付近に至った場合においても、なお凝結開始時間を遅延する効果を奏することである。同様に、ひとたび上記の処理ロを施せば、前記アルカリ珪酸塩含有のアルカリ源の温度が当該加温温度より低下して常温付近に至った場合においても、アルミノシリケート源と当該処理済のアルカリ珪酸塩含有のアルカリ源とを混合すると、なお凝結開始時間を遅延する効果を奏することである。すなわち、本発明の第一の実施態様は、少なくとも一種のアルミノシリケート源成分Aと、少なくとも一種のアルカリ源成分Bとを含む成分を混合して、ジオポリマー前駆体を得る工程Iと、前記工程Iにて得られたジオポリマー前駆体を型枠に充填する工程IIと、前記工程IIを経た充填物を、1養生脱型し、または2脱型養生する工程IIIとを含むジオポリマー硬化体の製造方法であって、前記工程Iが成分Aと成分Bとを含む混合物を35°C以上に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持するものであることを特徴とするジオポリマー硬化体の製造方法である。本発明の第二の実施態様は、少なくとも一種のアルミノシリケート源成分Aと、アルカリ珪酸塩含有の少なくとも一種のアルカリ源成分bとを含む成分を混合して、ジオポリマー前駆体を得る工程iと、前記工程iにて得られたジオポリマー前駆体を型枠に充填する工程iiと、前記工程iiを経た充填物を、1養生脱型し、または2脱型養生する工程iiiとを含むジオポリマー硬化体の製造方法であって、前記工程iにて、成分bとしてあらかじめ35°C以上に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持したものを使用することを特徴とするジオポリマー硬化体の製造方法である。本発明において、アルミノシリケート源とは、アルミノシリケートxM2OyAl2O3zSiO2nH2O、Mはアルカリ金属を成分として含有する成分を言い、高アルカリ性溶液との接触により、AlおよびSi等の陽イオンを溶出する作用を有する。好適な例として、1フライアッシュ、高炉スラグ、赤泥、シリカフューム、下水汚泥焼却灰などの産業廃棄物、2天然アルミノシリケート鉱物およびそれらの仮焼物、3火山灰などを挙げることが出来る。フライアッシュは、シリカSiO2、アルミナAl2O3を主成分とし、JISA6201において、粒度やフロー値に基づきI~IV種に規格されている。その粒度が細かく反応性に富むI種、II種がジオポリマー原料として特に適している。またクリンカアッシュは石炭燃焼ボイラー底部で回収される溶結状の石炭灰を粉砕処理したものである。フライアッシュ、クリンカアッシュともに、シリカSiO2、アルミナAl2O3成分が全重量中の70~80を占めているため、アルカリシリケート源として有用である。高炉スラグは、高炉で鉄を精製する際に副生する残渣で、酸化カルシウムCAO、シリカSiO2、アルミナAl2O3を主成分とし、JISA50111に規格されている。赤泥は、ボーキサイトの精錬工程で副生する残渣で、主成分の酸化鉄Fe2O3のほかにシリカSiO2、アルミナAl2O3を含有する。天然アルミノシリケート鉱物としては、長石類、雲母類、沸石類、粘土鉱物、カオリンなどを挙げることが出来る。またそれらの仮焼物としてメタカオリンなどを挙げることができる。これらのうち、上記1の産業廃棄物は、他のアルミノシリケート源と比較して、産地制限もなく、かつ産業廃棄物資源の有効利用にもつながり、特に好適である。なかでもフライアッシュは、球状の微粉であることから、ワーカビリティ作業性、ポンパビリティポンプ移送性に優れるため、後述するジオポリマー前駆体配合物中の単位水量を減らすことが出来、最終的に得られるジオポリマー硬化体の強度を増すことが出来るので好適である。本発明において、アルカリ源とは、高アルカリ性を示す水溶液を言い、前記アルミノシリケート源と接触することにより、それを活性化させ、AlおよびSi等の陽イオンを溶出させる作用を有する。アルカリ源としては、a水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムなどのアルカリ水酸化物、b炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸リチウムなどの炭酸アルカリ塩、c珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウムなどのアルカリ珪酸塩のほか、a~cの組み合わせを好適に用いることが出来る。上記のうち、ナトリウム化合物が価格面でより好適である。またcのアルカリ珪酸塩を用いる場合には、それ自身がジオポリマー形成に預かる珪酸モノマーSi4の供給源となるため、一層好適である。したがって、アルカリ供給源の好ましい例としては、珪酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、珪酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの併用を挙げることが出来る。工業実施上の経済性コストを損なわない範囲で上記ナトリウム化合物の一部を対応するカリウム化合物にて置き換えることも可能である。アルカリ源を構成する、アルカリ量/水量のモル比以下、モル比は0.1以上であることが望ましい。モル比が高いほど得られるジオポリマー硬化体の強度が高まるため、練り混ぜ時に添加するアルカリの量を増やし水を減らす必要があるが、反面水を減らすほど流動性が低下し、型枠への充填が困難となる。そのため、モル比は0.15以上であることがより好ましい。以下、前記第一の実施態様および第二の実施態様の工程について説明する。第一の実施態様は、前記のごとく、工程IからIIIよりなる。前記のごとく、工程Iでは、少なくとも一種の前記アルミノシリケート源成分Aと、少なくとも一種の前記アルカリ源成分Bとを含む成分が混合され、ジオポリマー前駆体が得られる。本発明にてジオポリマー前駆体の用語は、後の工程にて珪酸モノマーの重合架橋物としてのジオポリマー硬化体を形成し得る混合物を示す意味で使用している。工程Iにおいては、成分Aと成分Bとを含む混合物を35°C以上に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持することが必要である。前記混合物の加温温度が35°Cに満たないか、または保持時間が5分に満たない場合には、ジオポリマー前駆体は短時間のうちに極端な場合には、成分Aと成分Bの混合操作中に凝結が開始してしまい、次の工程IIに進めなくなってしまう。凝結開始時間の遅延のためには、前記加温温度は好ましくは40°C以上、さらに好ましくは50°C以上、なお一層好ましくは60°C以上、最も好ましくは80°C以上である。同様の理由から、前記保持時間は、好ましくは60分以上、より好ましくは24時間である。特に、加温温度が40°C以上かつ保持時間が24時間以上、加温温度が60°C以上かつ保持時間が60分以上、または加温温度が80°C以上かつ保持時間が5分以上の場合には、可使時間として50時間以上確保できる。上記加温温度の上限は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に制約はないが、工業実施上100°C以下が好ましく、90°C以下が更に好ましい。かくして工程Iにて得られたジオポリマー前駆体は工程IIにて型枠に充填される。型枠に充填する操作としては、定法の流し込み充填方法によるほか、加圧成形方法、振動型枠成形方法を採用すればよい。加圧成形方法、振動型枠成形方法はジオポリマー硬化体の即時脱型を行う場合に用いることが出来る。前記工程IIの後、充填物は工程IIIにて、1養生後に脱型されるか、または2脱型後に養生される。一般には養生後に脱型されるが、前記のように即時脱型される場合には、脱型後に養生される。本工程中の養生にて、ジオポリマー前駆体が重合固化する。本養生としては、定法に従い、常温養生または40~90°Cの蒸気養生を採用することができる。例えば、80°Cで8時間処理することで、ジオポリマー硬化体を十分な強度で作製することができる。次に第二の実施態様について、第一の実施態様との差異に留意しつつ説明する。第二の実施態様は、前記のごとく、工程iからiiiよりなる。工程iでは、少なくとも一種の前記アルミノシリケート源成分Aと、前記アルカリ珪酸塩を含む少なくとも一種のアルカリ源成分bとを含む成分が混合され、ジオポリマー前駆体が得られる。本実施態様はアルカリ源がアルカリ珪酸塩を含有するものである点が前記第一の実施態様と異なる。この点に由来して、第二の実施態様では、b成分のみを35°C以上の温度に加温し、かつ当該加温状態を5分間以上保持することにより、成分Aと成分bを混合して得られるジオポリマー前駆体の凝結開始時間を所期のとおり遅延することができる。前記工程iにおけるb成分の加温温度が35°Cに満たないか、または保持時間が5分に満たない場合には、ジオポリマー前駆体は短時間のうちに極端な場合には、成分Aと成分bの混合操作中に凝結を開始していまい、次の工程iiに進めなくなってしまう。凝結開始時間の遅延のためには、上記加温温度は好ましくは40°C以上、さらに好ましくは50°C以上、なお一層好ましくは60°C以上、最も好ましくは80°C以上である。同様の理由から、上記保持時間は、好ましくは60分以上、より好ましくは24時間である。特に、加温温度が40°C以上かつ保持時間が24時間以上、加温温度が60°C以上かつ保持時間が60分以上、または加温温度が80°C以上かつ保持時間が5分以上の場合には、可使時間として50時間以上確保できる。上記加温温度の上限は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に制約はないが、工業実施上100°C以下が好ましく、90°C以下が更に好ましい。かくして工程iを経たジオポリマー前駆体は、第一の実施態様と同様の、工程iiから工程iiiに付される。なお、前記第一の実施態様の工程Iまたは第二の実施態様の工程iのいずれにおいても、アルミノシリケート源、アルカリ源に加え、任意成分として骨材成分Cを配合することができる。成分Cを加えることにより、セメント系構造物におけると同様、ジオポリマー硬化体の強度を高めることができる。骨材としては、コンクリートやモルタルに一般的に使用される骨材を用いればよい。粒子の大きさによって細骨材粗骨材、成因によって天然骨材人工骨材、密度によって軽量骨材普通骨材重量骨材などに分類される。軽量化を目的とする場合は軽量骨材が好ましく、例えば人工軽量骨材太平洋マテリアル製アサノライトや日本メサライト工業製メサライトなどを用いればよい。本発明のジオポリマー硬化体の製造方法によれば、ジオポリマー前駆体の凝結開始時間が遅延されるため、工業的規模にてジオポリマー硬化体を製造する場合に十分な可使時間を確保することができる。以下に本発明について実施の形態に基づいて説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。<実施例、比較例にて用いた材料>以下の実施例、比較例においては、以下の材料を用いた。1フライアッシュ:四国電力株式会社製フライアッシュファイナッシュ四電ビジネス株式会社登録商標JISI種2珪酸ナトリウム溶液:JIS珪酸ソーダ1号<凝結時間の測定>以下の実施例、比較例におけるジオポリマー前駆体の凝結開始時間と凝結終了時間をJISR5201セメントの物理試験方法8.凝結試験に準じて測定した。具体的には、ビカー針装置株社会社関西機器製作所製を用いて、以下の手順にて行った。1凝結開始時間凝結の始発の測定:ビカー針装置の標準棒を始発用標準針に換え、滑り棒の上端に円板を載せ、降下するものの全質量を300.0±1.0gとし、ジオポリマー前駆体中に徐々に降下させた。始発用標準針の先端が底板の上面からおよそ1mmのところに止まるときを始発とし、アルミノシリケート源とアルカリ源との混合を開始したときから始発までの時間をもって始発時間とした。2凝結終了時間凝結の終結の測定:1の始発用標準針を終結用標準針に換え、ジオポリマー前駆体の表面に徐々に降下させ、ジオポリマー前駆体の表面に針の跡を止めるが、附属小片環による跡を残さないようになったときを終結とし、アルミノシリケート源とアルカリ源との混合を開始したときから終結までの時間をもって終結時間とした。<実施例、比較例>[実施例1]アルカリ/水モル比0.153の珪酸ナトリウム溶液アルカリ源を撹拌条件下室温より35°Cに加温し、引き続き5分間その温度を保持した。以下の実施例では、保持時間とは、所定の加温温度に到達後、当該温度のまま保持する時間を言う。次いで当該珪酸ナトリウム溶液399gとフライアッシュアルミノシリケート源675gとをミキサーにて混合し、ジオポリマー前駆体を調整した。直ちに前記手順にて凝結開始時間および凝結終了時間を求めた。凝結終了時間と凝結開始時間の差を硬化時間として記録した。結果を表1に示す。他方、凝結時間の測定と併行して、上記ジオポリマー前駆体の一部を型枠に充填し、養生したのち、脱型して、ジオポリマー硬化体を得た。[実施例2]保持時間を60分とした他は、実施例1と同様の試験を行った。結果を表1に示す。[実施例3]保持時間を24時間とした他は、実施例1と同様の試験を行った。結果を表1に示す。[実施例4~15]加温温度、保持時間を変更して、実施例1と同様の試験を行った。結果を表1に示す。[比較例1]実施例1において、珪酸ナトリウム溶液を加温することなく、フライアッシュと混合したところ、5分以内に凝結してしまった。凝結開始終了時間の測定を中止した。[比較例2]実施例1において、保持時間を3分とした他は同様にして試験を行った。結果を表1に示す。