"導電材料製構造物における損傷を直接検査することが困難な検査対象部位の損傷の程度を、電位差法を用いて推定する損傷推定方法であって、前記検査対象部位を電位差測定区間とし、該電位差測定区間を挟んで両側で一対となるように、少なくとも一対の電位差測定端子を配設し、さらに、前記導電材料製構造物の前記検査対象部位以外の領域に、参照電位測定区間を設け、該参照電位測定区間の端部両側で一対となるように少なくとも一対の参照電位差測定端子を配設し、さらに前記導電材料製構造物に前記電位差測定区間および前記参照電位差測定区間を挟むように一対の電極を設置し、該一対の電極を介して前記電位差測定区間および前記参照電位差測定区間に直列に電流を供給しながら、前記少なくとも一対の電位差測定端子間および前記少なくとも一対の参照電位差測定端子間の電位差をそれぞれ測定し、得られた前記一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差V2iを基準にして、得られた前記一対の電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差V3iから、下記1式で定義される、検査対象部位の電位差変化率ΔV3を算出し、該電位差変化率ΔV3に基づいて前記検査対象部位の損傷の程度を推定することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。記ΔV3={V3i/V2i-1}×100....1ここで、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率、V3i:一対の電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差、V2i:一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が直管部からなる管形状を有し、該検査対象部位と同じ管形状を有する部位が前記検査対象部位の近傍の前記配管に存在する場合には、該同じ管形状を有する部位を、参照電位差測定区間として設定することを特徴とする請求項1に記載の導電材料製構造物の損傷推定方法。前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が直管部とさらに曲がり部とからなる管形状を有し、該検査対象部位と同じ管形状でさらに同じ長さを有する部位が前記検査対象部位の近傍の前記配管に存在する場合には、該同じ管形状で同じ長さを有する部位を、参照電位差測定区間として設定することを特徴とする請求項1に記載の導電材料製構造物の損傷推定方法。前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が、直管部とn個の曲り部とからなり、該検査対象部位と同じ管形状を有する部位が前記電位差測定区間の近傍の前記配管に存在する場合には、前記参照電位差測定区間を前記直管部と同一管形状の直管部と、さらに前記曲り部と同一管形状を有する少なくとも1個の曲り部とに、それぞれ設定し、前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3を、前記1式に代えて、下記2式を用いて算出することを特徴とする請求項1に記載の導電材料製構造物の損傷推定方法。記ΔV3=V3/V2E×nV2S×L-1×100....2ここで、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率、V3:電位差測定区間検査対象部位の一対の電位差測定端子間の電位差、2S:直管部参照電位差測定区間における一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差、V2E:曲り部参照電位差測定区間における一対の参照電位差測定端子間の電位差、n:電位差測定区間内の曲り部の個数、L:電位差測定区間内の直管部長さ前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3と、超音波探傷法により求めた前記参照測定区間の平均肉厚tsmmを基準として、下記3式を用いて、前記検査対象部位の推定平均肉厚tmmmを算出することを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の導電材料製構造物の損傷推定方法。記tmmm=ts×1-ΔV3100ΔV3....3ここで、tm:検査対象部位の推定平均肉厚mm、ts:参照測定区間の基準平均肉厚mm、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3が予め設定した閾値を超えた場合には、さらに該検査対象部位の電位差変化率ΔV3と、予め求めたマスターカーブとから、最小肉厚を推定することを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の導電材料製構造物の損傷推定方法。特許文献1~3に記載された技術では、損傷発生箇所近傍に電位差測定端子を設定できる被測定物については、プラントが稼動中でも、非破壊で、比較的精度よく損傷を特定することができるといえる。しかし、例えば、図1に示すような盛土、壁、堤等で覆われた配管等では、複数の電位差測定端子を損傷発生箇所の近傍に直接設定できないため、特許文献1~3に記載された技術をそのまま適用することはできないという問題がある。図1に示すような盛土、堤等で覆われた配管等に生じる損傷は、従来では、盛土、堤等を解体して超音波探傷、X線検査等により直接損傷の程度を調査していた。しかし、このような盛土、堤等を解体することを前提とした調査では、多大の費用が発生するという問題がある。また、非特許文献1に記載されたガイド波を利用した検査技術では、盛土、堤、保温材等を解体することなく、配管等の検査を行うことができるという利点はあるが、計測区間が長くなると超音波が減衰し所定の検査精度が確保できにくくなるとともに、配管等の外部に添付された防食テープ等の影響により、所望の検査精度を得ることができないという問題があった。そこで、本発明は、このような従来技術の問題を解決し、導電材料製構造物に生じる損傷のうち、検査に多大の費用を要し検査の実施に困難が伴う箇所に生じる減肉等の損傷を、非破壊でかつ簡便に推定できる、導電材料製構造物の損傷推定方法を提案することを目的とする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、まず、非破壊でしかも簡便に測定が可能な、電位差法を適用して測定することにし、配管等の構造物において、検査の実施に困難が伴う箇所においても、盛土、堤、保温材等を解体することなく、損傷の程度を精度高く測定する方法について、鋭意研究した。その結果、損傷を測定したい領域電位差測定領域と同一の構造物配管内で同一の構造を有する領域を、参照電位差測定領域として設定することが有効であることに想到した。そして、参照電位差測定領域内に複数の参照電位差測定端子を設定し、電位差測定領域に設定した電位差測定端子とが直列になるように、電位差測定領域と参照電位差測定領域とを挟むように電極対を設定し電流を流して、それぞれの領域で電位差を測定し、単位長さ当たりの電位差で比較すれば、電位差測定領域における損傷を精度高く測定できることを見出した。というのは、電位差測定領域と同一構造を有する参照電位差測定領域では、損傷が生じていないか、あるいは生じていても特別な作業を必要とすることなく損傷の程度を容易に測定可能であり、そのような領域に設定された参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差を基準電位差として、該基準電位差に対する電位差測定領域の電位差測定端子間の電位差変化率を算出すれば、当該測定領域での損傷の有無、およびその程度が容易に推定できることになる。本発明は、かかる知見に基づいて、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。1導電材料製構造物における損傷を直接検査することが難しい検査対象部位の損傷の程度を、電位差法を用いて推定する損傷推定方法であって、前記検査対象部位を電位差測定区間とし、該電位差測定区間を挟んで両側で一対となるように、少なくとも一対の電位差測定端子を配設し、さらに、前記導電材料製構造物の前記検査対象部位以外の領域に、参照電位測定区間を設け、該参照電位測定区間の端部両側で一対となるように少なくとも一対の参照電位差測定端子を配設し、さらに前記導電材料製構造物に前記電位差測定区間および前記参照電位差測定区間を挟むように一対の電極を設置し、該一対の電極を介して前記電位差測定区間および前記参照電位差測定区間に直列に電流を供給しながら、前記少なくとも一対の電位差測定端子間および前記少なくとも一対の参照電位差測定端子間の電位差をそれぞれ測定し、得られた前記一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差を基準にして、得られた前記一対の電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差から、次1式ΔV3={V3i/V2i-1}×100....1ここで、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率、V3i:一対の電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差、V2i:一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差で定義される、検査対象部位の電位差変化率ΔV3を算出し、該電位差変化率ΔV3に基づいて前記検査対象部位の損傷の程度を推定することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。21において、前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が直管部からなる管形状を有し、該検査対象部位と同じ管形状を有する部位が前記検査対象部位の近傍の前記配管に存在する場合には、該同じ管形状を有する部位を、参照電位差測定区間として設定することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。31において、前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が直管部とさらに曲がり部とからなる管形状を有し、該検査対象部位と同じ管形状でさらに同じ長さを有する部位が前記検査対象部位の近傍の前記配管に存在する場合には、該同じ管形状で同じ長さを有する部位を、参照電位差測定区間として設定することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。41において、前記導電材料製構造物が配管で、前記検査対象部位が、直管部とn個の曲り部とからなり、該検査対象部位と同じ管形状を有する部位が前記電位差測定区間の近傍の前記配管に存在する場合には、前記参照電位差測定区間を前記直管部と同一管形状の直管部と、さらに前記曲り部と同一管形状を有する少なくとも1個の曲り部とに、それぞれ設定し、前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3を、前記1式に代えて、次2式ΔV3=V3/V2E×nV2S×L-1×100....2ここで、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率、V3:電位差測定区間検査対象部位の一対の電位差測定端子間の電位差、V2S:直管部参照電位差測定区間における一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差、V2E:曲り部参照電位差測定区間における一対の参照電位差測定端子間の電位差、n:電位差測定区間内の曲り部の個数、L:電位差測定区間内の直管部長さを用いて算出することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。51ないし4のいずれかにおいて、前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3と、超音波探傷法により求めた前記参照測定区間の平均肉厚tsmmを基準として、次3式tmmm=ts×1-ΔV3100ΔV3....3ここで、tm:検査対象部位の推定平均肉厚mm、ts:参照測定区間の基準平均肉厚mm、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率を用いて、前記検査対象部位の推定平均肉厚tmを算出することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。61ないし4のいずれかにおいて、前記検査対象部位の電位差変化率ΔV3が予め設定した閾値を超えた場合には、さらに該検査対象部位の電位差変化率ΔV3と、予め求めたマスターカーブとから、最小肉厚を推定することを特徴とする導電材料製構造物の損傷推定方法。本発明によれば、測定に多大の費用を要し測定の実施に困難が伴う箇所検査対象部位に生じる、減肉等の損傷を非破壊でかつ簡便に推定でき、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、なだらかな減肉に限らず、局所的な損傷の程度も推定できるという効果がある。例えば石油精製プラントでは、貯槽等からの危険物等の流出を防止するために、貯槽等の周りに、盛土、壁、堤等による防油堤が配設されており、導電材料製構造物である配管がそれらを貫通している箇所がある。またさらに、石油精製プラントに限らず、導電材料製構造物である配管が地中等に埋設されている場合もある。このような箇所においても、損傷が問題となる場合があり、損傷の程度を定期的にあるいは必要に応じて、検査する必要がある。このような箇所で損傷程度を直接検査するためには、例えば、防油堤では、仮防油堤を設置し、盛土等を解体する必要があり、費用が多大となるという問題があり、損傷の程度を直接検査することが、難しくなっている。また、地中等に埋設された配管の検査では埋設部の堀削工事を必要とし、多大の費用を必要とする。本発明は、このような難検査部位の損傷の程度を、電位差法を用いて非破壊で簡便に推定できる、導電材料製構造物の損傷推定方法である。本発明では、検査対象部位を被測定領域Wとして電位差測定区間とし、その両側で一対となるように、少なくとも一対の電位差測定用端子を配設し、電位差法を利用して、該測定用端子対の電位差を測定する。電位差を測定するために使用する装置は、とくに限定する必要はないが、図2に示すような、電源1と、電源1から被測定領域Wに電流を印加するための少なくとも一対の電極1111と、複数の電位差測定用端子2と、電位差測定手段3と、演算手段4と、データ保存手段5と、を有する装置とすることが好ましい。導電材料製構造物として石油精製プラントにおける配管を例として説明する。なお、本発明は、これに限定されないことは言うまでもない。図3に示す構造物は、直管部のみから形成される管形状を有する配管である。図3に模式的に示すように、配管の、堤で覆われた部位が検査対象部位である。図3では、電位差測定用端子を配管の円周方向の各位置に4箇所、計8箇所設置し、電位差測定区間で4対の電位差測定用端子対、2a-2b,2c-2d,2e-2f,2g-2hが形成できるような設置としている。本発明では、電位差測定区間以外の領域に、参照電位測定区間を設け、その区間の端部両側で一対となるように、参照電位差測定端子を少なくとも一対配設する。参照電位差測定端子の設置位置は、電位差測定端子の設置位置と同様の位置、例えば図3に示すように、配管の同じ円周方向位置とする。参照電位差測定用端子は、構造物の材質、構造物の形状、構造物の温度変化など、損傷以外の抵抗変化電位差の変化を消去するために設けられる。図3では、参照電位差測定用端子を、電位差測定用端子と対応する配管の同じ円周方向位置である円周方向に4箇所、計8箇所設置し、参照電位差測定区間で4対の参照電位差測定用端子対、2b-i,2d-j,2f-k,2h-lが形成できるような設置としている。なお、電位差測定用端子、参照電位差測定端子は、導電材料製測定物の表面に、ばね等で押圧し表面に十分に接触させて、配設する方式の端子とすることが好ましいが、圧接、溶接、圧着、接着等の接合手段で、接合し、配設してもよい。なお、接合は、接触抵抗が変化しない方法であればよく、とくに限定されない。本発明では、上記した電位差測定区間および参照電位差測定区間を挟むように、すなわち図3では配管の長手方向に電位差測定区間と参照電位差測定区間とが、電気的に直列となるように、一対の電極11、11を設置する。1対の電極1111には、電流供給用電源が配線され、電源1から電流が供給可能とされる。印加する電流は、直流または直流パルス電流とすることが好ましい。なお、印加する電流の大きさは、被測定領域で電位差が測定可能であれば、その値は特に限定されない。本発明では、電極対の間に、電流を供給しながら、少なくとも一対の電位差測定端子間および参照電位差測定区間で対応する円周方向位置に設置された少なくとも一対の参照電位差測定端子間に発生する電位差をそれぞれ測定する。得られた一対の電位差測定端子間の電位差、および一対の参照電位差測定端子間の電位差から、単位長さ当たりの電位差をそれぞれ求め、参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差を基準にして、電位差測定端子間の電位差変化率を算出する。なお、電位差測定端子間の電位差変化率電場指紋係数ΔV3、すなわち、検査対象部位の電位差変化率は、次1式ΔV3={V3i/V2i-1}×100....1ここで、V3i:一対の電位差測定端子間検査対象部位の単位長さ当たりの電位差、V2i:一対の参照電位差測定端子間の単位長さ当たりの電位差で定義される値である。本発明では、この検査対象部位の電位差変化率ΔV3に基づいて、検査対象部位の損傷の程度を推定する。なお、検査対象部位の電位差変化率ΔV3は、当該区間の損傷の程度に比例することを本発明者らはすでに確認している。例えば、損傷が肉厚減少であれば、電位差変化率ΔV3が大きくなれば、肉厚減少量が大きくなる。また損傷が局所的な孔食であれば、電位差変化率ΔV3が大きくなれば、孔食深さが深くなる。損傷が肉厚減少である場合には、検査対象部位ではない参照電位測定区間での肉厚を、超音波探傷等により基準肉厚として測定することにより、参照電位測定区間での平均肉厚tsmmを基準として、検査対象部位の電位差変化率ΔV3から、次3式tmmm=ts×1-ΔV3100ΔV3....3ここで、tm:検査対象部位の推定平均肉厚mm、ts:参照測定区間の基準平均肉厚mm、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率を用いて、検査対象部位の推定平均肉厚tmmmを算出することができる。なお、参照電位差測定区間の基準平均肉厚は、参照電位差測定端子において超音波探傷法で別途測定した値を用いるものとする。また、導電材料製構造物が配管である場合には、円周方向各位置でそれぞれ、電位差変化率V3を測定し、その最大値を求める。電位差変化率が肉厚減少量に比例することから、最大値が生じる円周方向位置に最大の肉厚減少が生じていることになる。したがって、安全性の観点からは、構造物が配管である場合には、最大電位差変化率が生じる位置の肉厚減少量最小肉厚を用いて、損傷の程度を推定することが好ましい。なお、検査対象となる構造物によっては、製作時の誤差等の影響から、電位差変化率は5程度の変動が認められる。得られた電位差測定区間の電位差変化率が、この製作時の誤差等による電位差変化率より大きい場合には、当該区間に腐食肉厚減少が生じているものと推定できる。このようなことから、肉厚減少の発生検知のため、製作時の誤差等を含めて、閾値を設けておくことが好ましい。一つの閾値の例として、電位差変化率:5を用いることもできる。また、規格やミルシートの公差をもとに計算によって求めた値を閾値として用いてもよい。その閾値を超えない程度の電位差変化率であれば、当該区間の腐食は軽微であると判断でき、閾値を超える場合には、腐食が生じており損傷ありとして、さらに、マスターカーブを利用して、損傷の程度を確認しておくことが必要となる。また、さらには、当該損傷の進展を監視することも可能となる。なお、マスターカーブは、同種の環境下に曝された構造物に実際に生じた損傷肉厚減少について、損傷肉厚減少の程度と当該損傷における電位差変化率とを、多数、測定し、得られたデータをもとに、例えば、図4におけるように、電位差変化率ΔV3と推定最小肉厚最大肉厚減少量との相関関係として、予め、決定しておくことが好ましい。このようなマスターカーブとして予め求めた、電位差変化率ΔV3と推定最小肉厚最大肉厚減少量との相関関係に基づいて、得られた電位差変化率ΔV3から、当該検査対象区間の推定最小肉厚を推定し、損傷腐食の程度を判定確認することができる。なお、検査対象部位が、直管部とさらに曲がり部とからなる管形状を有する配管である場合には、曲り部が測定される電位差に対し直管部と異なる影響を及ぼすことを考慮する必要がある。例えば、図5に示すように、配管内の検査対象部位の近傍に、検査対象部位と同じ管形状でさらに同じ長さを有する部位が存在する場合には、該同じ管形状で同じ長さを有する部位を参照電位差測定区間として設定することが好ましい。電位差測定区間である検査対象部位と同じ管形状でさらに同じ長さを有する部位を参照電位差測定区間と設定することにより、直管部のみの管形状である場合と同様に、上記した1式が利用でき、参照電位差測定端子間の電位差を基準として、得られた電位差測定端子間の電位差から、当該電位差測定区間の電位差変化率を算出することができる。この場合、参照電位差測定端子間と電位差測定端子間との長さが同じであることから、1式の利用にあたっては、電位差をとくに単位長さあたりに換算する必要もない。また、図6に示すように、検査対象部位が、直管部とn個の曲り部とからなり、検査対象部位と長さを含め全く同じ管形状を有する部位が検査対象部位近傍の配管にないが、同じ管形状の曲り部が近傍の配管に存在する場合には、参照電位差測定区間を、難検査部位の直管部と同一管形状の直管部に、また難検査部位の曲り部と同一管形状を有する少なくとも1個の曲り部に、それぞれ設定することが好ましい。この場合にも1式と同様に、検査対象部位の電位差変化率を、参照電位差測定区間の電位差を基準として、次2式ΔV3=V3/V2E×nV2S×L-1×100....2ここで、ΔV3:検査対象部位の電位差変化率、V3:電位差測定区間検査対象部位の電位差、V2S:参照電位差測定区間の直管部単位長さ当たりの直管部参照電位差、V2E:参照電位差測定区間の曲り部1個当たりの参照電位差、n:電位差測定区間内の曲り部の個数、L:電位差測定区間内の直管部長さを用いて算出することが好ましい。2式を利用することにより、直管部と複数の曲り部を含有する電位差測定区間の損傷の程度を、直管部および曲り部の損傷を含めて、簡便に推定することができるようになる。構造物が配管で、測定対象とする検査対象部位が、種々の管形状を有する場合に、損傷の度合を電位差法を用いて推定する手順を、フローとしてまとめて図8に示す。まず、検査対象を選定する。検査対象が、直管形状のみの配管であれば、図3に示すような測定端子の設定とする。検査対象が、直管以外に曲り部構成部品を含む場合には、近傍に同じ形状、同じ長さの部位が存在する場合には、図5に示すような測定端子の設定とする。検査対象が、それ以外の場合には、図6に示すような測定端子の設定とする、すなわち参照電位差測定区間を直管部と曲がり部にそれぞれ設定する。測定端子の設定を完了したら、電極対に電流を流し、各測定端子間の電位差を測定し、当該電位差測定区間の電位差変化率を求める。電位差変化率が所定の閾値以下であれば、当該電位差測定区間の腐食の程度は軽微と判定し、閾値を超えて大きい場合には、予め決定しておいたマスターカーブを用いて推定最小肉厚等をもとめ、その値から腐食損傷の程度を判定することが好ましい。以下、実施例に基づいて、さらに本発明について説明する。実施例1石油精製プラントの配管炭素鋼鋼管製で、図3に示すような、防油堤を貫通する貫通部検査対象部位の損傷状態を電位差法を用いて測定した。貫通部検査対象部位の両側で一対となるように、複数の電位差測定用端子を設置し電位差測定区間とした。複数の電位差測定用端子の設置位置は、配管の円周方向に4位置0°、90°、180°、270°とした。なお、参照電位差測定区間を、貫通部検査対象部位に隣接して設置した。参照電位差測定区間では、区間の端部両側で一対となるように、複数の参照電位差測定用端子を設置した。なお、複数の参照電位差測定用端子の設置位置は、電位差測定用端子と同様に、配管の円周方向に4位置0°、90°、180°、270°とした。なお、一対の電極11、11を、電位差測定区間および参照電位差測定区間を挟むように、設置した。そして、一対の電極を介して、直流パルス電流を供給しながら、配管の円周方向各位置での電位差測定対の電位差および参照電位差測定対の電位差を測定した。得られた電位差を用いて、上記した1式により、難検査部位の電位差変化率ΔV3を算出した。ついで、得られたΔV3を用いて、上記した3式から難検査部位の推定平均肉厚tmを算出した。なお、各参照電位差測定端子の位置で、超音波探傷法によりその位置での肉厚を測定し、基準平均肉厚tsを求めた。円周方向の同じ位置の参照電位差測定端子の間で異なる値が測定された場合には、その間で直線的に肉厚が変化しているとして、平均値を用いた。得られた結果を表1に示す。円周方向270°位置が、36と最も大きな電位差変化率を示している。また、最小推定平均肉厚は、円周方向90°位置で、60mm減肉量:04mmであった。この程度の減肉量であれば、対象とする検査対象部位では腐食なしと判定した。実施例2石油精製プラントの配管炭素鋼鋼管製で、図6に示すような、2個の曲り部と、直管部とから構成されている貫通部検査対象部位を、電位差測定区間として、実施例1と同様に、電位差を測定した。なお、参照電位差測定区間を、貫通部以外の曲り部、および直管部に設定した。各区間での測定用端子の配設は、実施例1と同様に、円周方向に4箇所とした。そして、実施例1と同様に、電位差測定区間および参照電位差測定区間を挟むように、一対の電極1111を配設し、直流パルス電流を供給して、各電位差測定用端子対、および各参照電位差測定用端子対に生じる電位差を測定した。得られた電位差を用いて、上記した2式を用いて、貫通部検査対象部位の電位差変化率ΔV3を算出した。得られた電位差変化率ΔV3と、超音波探傷法により測定した参照電位差測定用端子間の平均肉厚tsから3式を用いて、貫通部検査対象部位の推定平均肉厚tmを求めた。得られた結果を表2に示す。円周方向180°位置が、-10と最も大きな電位差変化率を示している。また、最小推定平均肉厚は、円周方向180°位置で、38mm減肉量:04mmであった。この程度の減肉量であれば、対象とする検査対象部位では腐食なしと判定した。実施例3石油精製プラントの配管炭素鋼鋼管製で、図7に示すような、貫通部の出口側に鞘管が接続された直管形状の、貫通部検査対象部位について、電位差法を用いて損傷状態を測定した。鞘管が存在するために、参照電位差測定区間は、貫通部から離れた位置に隣接させずに設置し、測定用端子は、参照電位差測定区間の端部両側に設けた。各区間での測定用端子の配設は、実施例1と同様に、円周方向に4箇所とした。そして、実施例1と同様に、電位差測定区間および参照電位差測定区間を挟むように、一対の電極1111を配設し、直流パルス電流を供給して、各電位差測定用端子対、および各参照電位差測定用端子対に生じる電位差を測定した。得られた電位差を用いて、実施例1と同様に、上記した1式により、貫通部検査対象部位の電位差変化率ΔV3を算出した。ついで、得られたΔV3を用いて、上記した3式から検査対象部位の推定平均肉厚tmを算出した。なお、各参照電位差測定端子の位置で、超音波探傷装置によりその位置での肉厚を測定し、基準平均肉厚tsとした。なお、円周方向の同位置の参照電位差測定端子の間で異なる値が測定された場合には、その間で直線的に肉厚が変化しているとして、平均値を用いた。得られた結果を表3に示す。円周方向270°位置が、最も大きな電位差変化率を示し、54であり、また、円周方向90°位置で、推定平均肉厚が59mm減肉量:05mmであり、小規模の腐食が生じていると判定した。なお、腐食の程度は、得られた最大電位差変化率と図4に示すマスターカーブとから、推定最小肉厚が、元厚の約70程度になる腐食が生じていると推定した。しかし、当該配管の必要肉厚が元厚の60であるため、緊急の対策は必要ないと判断した。"