0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管。0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管。0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管。0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管。前記Mnの添加量は、0.2~0.8質量である請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。前記Feの添加量は、0.05~0.4質量である請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。前記Pの添加量は、0.02~0.08質量である請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}は、3~6である請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。前記Mnの添加量は、0.2~0.8質量であり、前記Feの添加量は、0.05~0.4質量であり、前記Pの添加量は、0.02~0.08質量であり、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}は、3~6である請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。熱交換器にもちいる伝熱管用銅合金であって、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる伝熱管用銅合金。熱交換器にもちいる伝熱管用銅合金であって、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる伝熱管用銅合金。熱交換器にもちいる伝熱管用銅合金であって、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる伝熱管用銅合金。熱交換器にもちいる伝熱管用銅合金であって、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる伝熱管用銅合金。前記Mnの添加量は、0.2~0.8質量であり、前記Feの添加量は、0.05~0.4質量であり、前記Pの添加量は、0.02~0.08質量であり、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}は、3~6を満たす銅合金からなる請求項4に記載の熱交換器用銅合金管。管内面に溝加工されたことを特徴とする、請求項1~9に記載の熱交換器用銅合金管。請求項15に記載の熱交換器用銅合金管を用いた熱交換器。しかし、Cu-Co-P系合金は、CoとPの化合物をCuの母相中に分散析出させ、その析出強化によって高い強度を得ている。しかし、この材料では、熱交換器の組み立てに必要なろう付けで高温に加熱した際にこうした析出物の再固溶が進み、高強度化の機能が低下してしまう問題がある。Cu-Sn-P系合金の場合は、Snが固溶状態で強化に寄与しており、高温で加熱しても高強度化の機能が維持できる。しかし、固溶成分で強化する場合、析出強化に比べて合金成分の添加量を多くする必要があり、添加量が多くなると熱伝導性の低下や加工性の悪化が生じる問題がある。Cu-P-Co-Sn-Zn系合金は、高温度に加熱された場合にも、加熱によって結晶粒が粗大化しにくいので、加熱後も高強度を維持できる。しかし、焼鈍後の機械的特性は、りん脱酸銅に比べて硬く、伸びが小さいため、伝熱管内面への溝付加工が困難であるという問題がある。また、銅管の加工では一般に鋳造材を熱間で押出加工して素管に成形した後、冷間の引抜加工で所定のサイズに加工するが、合金成分の添加量が増えると押出加工時の変形抵抗が高くなる問題がある。この結果、より高い押出圧力を加えなければ素管に成形することができなくなるため、加工設備に対する制約条件が厳しくなる。本発明の目的は、高い強度を持つという銅合金管の長所を維持しつつ、その加工性を高め、特に熱間押出における押出圧力の上昇を抑えることで生産性の向上を図った熱交換器用銅合金管を提供することにある。前述のように銅合金管の強化機構として析出強化を用いる場合、ろう付け時の750°Cを超えるような高温加熱で高強度化の機能が低下する問題がある。また強化機構として固溶強化を用いる場合、添加量の増加による押出加工時の変形抵抗上昇や熱伝導性の低下が問題になる。これらの強化機構の長所と短所について実用レベルでうまく両立を図るためには、析出強化成分と固溶強化成分をバランス良く配合して、両者の長所を共に活用できるようにすることが望ましい。すなわち、変形抵抗上昇による不具合が生じない添加量範囲で固溶強化元素を添加し、さらにそれと合わせて析出強化元素を添加して強度の補充を図ることが有効であるといえる。以上について検討を重ねた結果、本発明者らは以下のような手段で上記課題の解決が可能であることを見出した。本発明の一態様は、上記目的を達成するため、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管を提供する。0.1~1.0質量のMnを含有する銅合金を材料として用いる。Mnは銅中に固溶状態で存在して強度の向上に寄与する成分である。また、Pと共存することによって一部がP化合物を作って析出するため、析出強化の効果も合わせて期待することができる成分である。所定量のMn、Fe、Pに加えて、0.05~0.5質量のFeと0.01~0.1質量のPを、質量比Fe/Pが2~8になる範囲内で含有させる。FeはPと共に添加することによってP化合物として材料中に析出するため、析出強化によって強度を補充する目的で添加する。本発明では、Mnの添加による固溶強化とFeの添加による析出強化をバランスよく組み合わせることで、目的とする良好な特性を得ることができる。また、Feの添加は、結晶粒を微細化させると共に、高温加熱した際の結晶粒粗大化を抑制する効果もある。結晶粒が粗大化すると、粒界割れが起こり易くなり、加工性が低下するため、Feの添加は良好な加工性を維持する効果も持つといえる。ここで、Feの添加量がPの添加量に比べて少なすぎると、析出強化が不十分になり効果が期待できない。また、多すぎると、固溶状態で残留するFe量が多くなるため、熱伝導性の低下などの不具合が生じ易くなる。また、本発明の一態様は、上記目的を達成するため、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管を提供する。Feについては、その一部をNi及びCoに置き換えることが可能である。この場合、Ni及びCoの添加量は、合計0.01~0.25質量とする。また、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}を2~8の範囲に規定する必要がある。また、本発明の一態様は、上記目的を達成するため、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管を提供する。Mn、Fe、Pの成分に加えて、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量の範囲で添加しても、良好な特性を得ることができる。これらは、主に固溶強化による強度の補充が期待できる成分である。また、本発明の一態様は、上記目的を達成するため、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、及び0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなることを特徴とする熱交換器用銅合金管を提供する。上記熱交換器用銅合金管において、上記Mnの添加量は、0.2~0.8質量がより好ましい。また、上記Feの添加量は、0.05~0.4質量がより好ましい。上記Pの添加量は、0.02~0.08質量がより好ましい。上記Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}は、3~6がより好ましい。焼鈍後の引張強さを、例えば240MPa以上、さらには270MPa以上にすることにより、高強度を確保することができる。また、焼鈍後の伸びを、例えば40以上、さらには43以上、結晶粒度を、例えば30μm以下、さらには22μm以下にすることにより、熱交換器用銅合金管として良好な曲げ加工性を維持することができる。また、変形抵抗評価値を例えば1.5以下にすることにより、押出圧力の上昇を抑えて良好な生産性を維持することができる。変形抵抗評価値とは、本発明の圧縮試験片の応力測定値を比較材からなる圧縮試験片の応力測定値で割った値である。本発明の圧縮試験片の応力測定値は、本発明の銅合金からなる直径12mm、長さ15mmの圧縮試験片を製作し、カムプラストメーターを使って800°Cにて歪速度1s1で圧縮変形して、25圧縮時の応力を測定して得られた値である。比較材からなる圧縮試験片の応力測定値は、比較材としてP:0.03質量を含有するりん脱酸銅からなり、本発明と同様の圧縮試験片を製作し、本発明と同じ条件で圧縮変形して25圧縮時の応力を測定して得られた値である。本発明の熱交換器用銅合金管によれば、高い強度を持つという銅合金管の長所を維持しつつ、その加工性を高め、特に熱間押出における押出圧力の上昇を抑えることで生産性の向上を図ることができる。本発明の実施の形態に係る熱交換器用銅合金管は、所定の添加量のMn、Fe、及びPを含有し、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなる熱交換器用銅合金管において、Mnの添加量が0.1~1.0質量、Feの添加量が0.05~0.5質量、Pの添加量が0.01~0.1質量であり、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を用いたものである。[第1の実施の形態]本発明の第1の実施の形態に係る熱交換器用銅合金管は、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、0.01~0.1質量のPを含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなる。0.1~1.0質量のMnを含有する銅合金を材料として用いる。Mnは銅中に固溶状態で存在して強度の向上に寄与する成分である。また、Pと共存することによって一部がP化合物を作って析出するため、析出強化の効果も合わせて期待することができる成分である。所定量のMn、Fe、Pに加えて、0.05~0.5質量のFeと0.01~0.1質量のPを、質量比Fe/Pが2~8になる範囲内で含有させる。FeはPと共に添加することによってP化合物として材料中に析出するため、析出強化によって強度を補充する目的で添加する。本実施の形態では、Mnの添加による固溶強化とFeの添加による析出強化をバランスよく組み合わせることで、目的とする良好な特性を得ることができる。また、Feの添加は、結晶粒を微細化させると共に、高温加熱した際の結晶粒粗大化を抑制する効果もある。結晶粒が粗大化すると、粒界割れが起こり易くなり、加工性が低下するため、Feの添加は良好な加工性を維持する効果も持つといえる。ここで、Feの添加量がPの添加量に比べて少なすぎると、析出強化が不十分になり効果が期待できない。また、多すぎると、固溶状態で残留するFe量が多くなるため、熱伝導性の低下などの不具合が生じ易くなる。次に、上記銅合金の成分の数値限定の理由を以下に説明する。Mnの添加量を0.1~1.0質量としたのは、次の理由による。Mnの添加量を0.1質量未満にした場合、十分な固溶強化を期待することができず、本発明で目的とする高強度化を達成することができない。また、Mnを1.0質量を超えて添加した場合、押出加工時の変形抵抗上昇や熱伝導性の低下が問題となる可能性がある。よって、Mnの組成範囲は0.1~1.0質量に規定する。なお、Mnの添加量を0.2~0.8質量に規定してもよい。Pの添加量を0.01~0.1質量としたのは、次の理由による。Pの添加量を0.01質量未満にすると、P化合物の形成が進まず、析出強化による強度補充の効果が得られない。また、Pを0.1質量を超えて添加すると、鋳造時や熱間押出時にP化合物の偏析に起因する割れが起こり易くなる。よって、Pの添加量は0.01~0.1質量に規定する。なお、Pの添加量を0.02~0.08質量に規定してもよい。Feの添加量を0.05~0.5質量としたのは、次の理由による。上記したPの組成範囲に対して効果的に化合物を形成して析出強化させるためには、Feの組成範囲を0.05~0.5質量に規定する必要がある。Feの添加量が0.05質量未満の場合、P化合物の形成量が不十分になり、添加の効果が期待できない。また、Feを0.5質量を超えて添加した場合、固溶状態で残留するFe量が多くなるため、熱伝導性の低下などの不具合が生じる。なお、Feの添加量を0.05~0.4質量に規定してもよい。FeとPの質量比Fe/Pを2~8としたのは、次の理由による。FeとPの組成範囲が上記した範囲内にあっても、両者のバランスが悪ければ、効果的にP化合物を形成することができない。そこで、本実施の形態では、FeとPの質量比Fe/Pを2~8の範囲に規定する。FeとPの質量比が2未満では、Pが過剰になり、FeとPの質量比が8を超える場合は、Feが過剰になるため、どちらも効率良くP化合物を析出させることが難しい。なお、FeとPの質量比を3~6に規定してもよい。[第2の実施の形態]本発明の第2の実施の形態に係る熱交換器用銅合金管は、第1の実施の形態の銅合金の成分に対し、Ni及びCoの一方又は両方を所定量添加した銅合金を用いたものである。すなわち、本実施の形態の熱交換器用銅合金管は、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなる。次に、上記銅合金の成分の数値限定の理由を以下に説明する。なお、Mn、P、Feの添加量、FeとPの質量比の限定理由は、第1の実施の形態と同様であるので、ここではその説明を省略する。Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量としたのは、次の理由による。Ni及びCoは、Feと同様にP化合物を形成することにより、析出強化による効果的な強度補充が期待できる成分である。よってFeの一部をこれらの元素で置換しても、本発明で目的とする特性を得ることができる。この場合、Ni及びCoの組成範囲は合計0.01~0.25質量に規定する。これらの添加量が0.01質量未満の場合、P化合物が十分に形成されず、添加の効果を期待することができない。また、0.25質量を超えて添加した場合、固溶状態で残留するNi及びCo量が多くなるため、Feの場合と同様に熱伝導性の低下などの不具合が生じる。なお、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.02~0.15質量に規定してもよい。ここでNi及びCoの添加量は、Feの添加量に対して同量以下の範囲にするのが望ましい。これはFeの相対的な比率が低くなると、Feの持つ結晶粒微細化の効果が薄れることによる。Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}を2~8としたのは、次の理由による。Ni及びCoをFeと共に添加した場合、効果的にP化合物を形成するためには、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}を2~8の範囲に規定する。Fe、Ni、Coの合計とPの質量比が2未満では、Pが過剰になり、8を超える場合は、Fe、Ni、Coが過剰になるため、どちらも効率良くP化合物を析出させることができない。なお、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比を3~6に規定してもよい。Ni、Coの選択においては、耐熱性をより得たい場合などに、Coをもちいることができる。[第3の実施の形態]本発明の第3の実施の形態に係る熱交換器用銅合金管は、第1の実施の形態の銅合金の成分に対し、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を所定量添加した銅合金を用いたものである。すなわち、本実施の形態の熱交換器用銅合金管は、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、FeとPの質量比Fe/Pが2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなる。次に、上記銅合金の成分の数値限定の理由について以下に説明する。なお、Mn、P、Feの添加量、FeとPの質量比の限定理由は、第1の実施の形態と同様であるので、ここではその説明を省略する。Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量としたのは、次の理由による。Sn、Zn、In、Mgは固溶強化の効果が大きい成分である。これらをMnと共に添加した場合、効果的に強度の補充を期待することができる。この場合、Sn、Zn、In、Mgの組成範囲は、合計0.01~0.3質量に規定する。これらの添加量が0.01質量未満の場合は、添加の効果が不十分であり、0.3質量を超えて添加した場合は、添加成分の合計量増加により押出加工時の変形抵抗上昇や熱伝導性の低下が問題になる。なお、Sn、Zn、In、Mgの組成範囲を合計0.03~0.2質量に規定してもよい。なお、Mnを用いずに、Sn、Zn、In、Mgで強度を調整しようとした場合、導電率が大きく変わってしまう虞があるのに対し、本実施の形態のようにMnを0.1~1.0質量添加し、さらに、Sn、Zn、In、Mgを用いる場合は、Mnの有する導電率を低下させることのない特性と、Sn、Zn、In、Mgの有する強度強化の特性を互いに打ち消しあうことなく得ることができる。[第4の実施の形態]本発明の第4の実施の形態に係る熱交換器用銅合金管は、第1の実施の形態の銅合金の成分に対し、Ni及びCoの一方又は両方を所定量添加し、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を所定量添加した銅合金を用いたものである。すなわち、本実施の形態の熱交換器用銅合金管は、0.1~1.0質量のMn、0.05~0.5質量のFe、0.01~0.1質量のPを含有すると共に、Ni及びCoの一方又は両方を合計0.01~0.25質量含有し、さらにSn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分を合計0.01~0.3質量含有し、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比{FeNiCo/P}が2~8であり、残部がCu及び不可避的不純物からなる銅合金を、管状に成形してなる。上記Mn、P、Feの添加量、FeとPの質量比、Ni及びCoの一方又は両方の添加量、Sn、Zn、In、Mgから選択した1種以上の成分の添加量の数値限定の理由については、第1乃至第3の実施の形態と同様であるので、ここではその説明を省略する。各実施の形態の効果以上のように上記各実施の形態に係る熱交換器用銅合金管によれば、以下の効果を奏する。1主になる添加成分としてMnを用いることで強度と熱間加工性の両立を図ることができる。すなわち、高い強度を持つという銅合金管の長所を十分に維持しつつ、その加工性について特に熱間変形抵抗を低く抑えることで押出圧力の上昇を抑え、従来のりん脱酸銅と遜色ない生産性で加工することを可能にすることができる。2以上のことから、各実施の形態は、凝縮圧力が高い新冷媒への切り替えを促進し、また、資源としての銅材料の節約の観点からも大きな効果が期待できる。3また、Mnの添加には強度を高める他にも耐孔食性の向上に対して大きな効果がある。このため、本発明の銅合金管は高強度化と合わせて耐孔食性の向上も同時に実現することが期待できる。次に、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する。ここで、実施例1~6は、第1の実施の形態に対応し、実施例7~11は、第2の実施の形態に対応し、実施例12~15は、第3の実施の形態に対応し、実施例16、17は、第4の実施の形態に対応する。実施例1無酸素銅を原料とした溶湯中にMn、Fe及びCu-P母合金を添加して鋳造することにより、Mn:0.3質量、Fe:0.1質量、P:0.03質量を含有し残部がCuと不可避的不純物からなる直径20mm、長さ100mmの試験用鋳塊と、同じ組成で直径250mm、長さ400mmの銅管加工用ビレットを製作した。銅管加工用ビレットは、900°Cで1時間保持する均質化処理を行った後、830°Cに加熱し、マンドレルでビレット中心にピアシング加工して熱間押出することで外径80mm、肉厚8mmの押出素管に加工した。この押出素管をチューブレデューサによる冷間圧延で外径40mm、肉厚2mmに加工した後、冷間でブルブロックを用いて抽伸加工して外径10mm、肉厚0.8mmの平滑管を製作した。この平滑管を450°Cで10分間焼鈍して銅管試料とした。上記の実施例1について熱間変形抵抗の評価を行うと共に、銅管試料の引張強さ、伸び、結晶粒度を測定した。引張強さと伸びの測定はJISZ2241の引張試験方法による。結晶粒度は材料を構成する結晶粒の平均粒径であり、その測定はJISH0501の切断法によって行い、管の長さ方向に垂直な断面を観察して結晶粒度を測定した。熱間変形抵抗の評価は以下の方法で行った。実施例1の試験用鋳塊を用いて直径12mm、長さ15mmの圧縮試験片を製作し、カムプラストメーターを使って800°Cにて歪速度1s1で圧縮変形して、25圧縮時の応力を測定した。次に、比較材としてP:0.03質量を含有するりん脱酸銅でも、同様の圧縮試験片を製作し、同じ条件で圧縮変形して25圧縮時の応力を測定した。ここで実施例1の応力測定値をりん脱酸銅の応力測定値で割り、その値をもって実施例1の変形抵抗評価値とした。以上の結果、実施例1の変形抵抗評価値は1.20、引張強さは272MPa、伸びは55、結晶粒度は18μmとなった。ここで、本発明の一つの目的である押出圧力の上昇を抑えて良好な生産性を維持するためには、変形抵抗評価値を例えば1.5以下にすることが有効であるといえる。また、もう一つの目的である高強度を確保するという点では、焼鈍後の引張強さを例えば240MPa以上、さらには270MPa以上にすることが必要である。さらに熱交換器用の銅合金管として良好な曲げ加工性を維持するためには、焼鈍後の伸びを例えば40以上、さらには43以上、結晶粒度を例えば30μm以下、さらには22μm以下にすることが必要である。こうした点を踏まえて本発明の実施例1は、本発明の目的を満足する良好な特性を持った銅合金管であるということができる。次に、上記の焼鈍された銅管試料外径10mm、肉厚0.8mmの平滑管を原管として、外径7mm、底肉厚0.6mm、フィン高さ0.15mm、フィン数60、フィン頂角58°、ネジレ角18°の内面溝付管を製作した。図1を参照して内面溝付伝熱管の加工方法を説明する。なお、ここで開示する加工方法は、一般的な方法の一例であり、他の方法を用いて加工しても問題ない。図1は内面溝付管の加工方法により形成される内面溝付伝熱管及び内面溝付伝熱管加工装置の概略構成を示す断面図である。金属管1の管内には、溝5を有する溝付きプラグ4が回転自由な状態で連結棒3を介してフローティングプラグ2と接続された状態で配置されている。金属管1を矢印で示す引き抜き方向に引き抜くことにより、フローティングプラグ2は引き抜きダイス10によって留められることにより、溝付きプラグ4も引き抜き方向での位置が固定される。この溝付きプラグ4の位置に対応した金属管1の外周面を押圧手段6、例えばボールもしくはロールが金属管1の周りを金属管1を押圧しながら公転することで、金属管1の内面に、溝付きプラグ4の溝5の形状に応じたフィンが形成されるとともに、溝8を有する内面溝付管9が加工される。このとき、所望のフィン高さを得ることを目的として、溝付きプラグ4の溝5に金属管1の材料が充満する程度まで、金属管1の外周面を押圧を強めるなどの手段が用いられる。押圧を強めることで、溝深さは深くなるが、底肉厚は薄くなる。押圧を強めなくても所望のフィン高さが得られる場合、すわなち、所望のフィン高さを得たときの底肉厚が大きいときは、加工性が良いと判断できる。加工が可能であったとしても、加工性が悪い場合は、押圧手段6に負荷がかかって磨耗が早まったり、生産速度が落ちたりすることはいうまでもない。その後、所定の外径に仕上げる引き抜きダイス7を通過させることで、所定外径の内面溝付伝熱管11が加工される。参考例として、同じ外径10mm、肉厚0.8mmのりん脱酸銅平滑管及び、Cu-P-Co-Sn-Zn系合金を用意し、同様に内面溝付加工を実施した。結果を、表1に示す。実施例1の銅合金管を内面溝付加工しても、従来のりん脱酸銅管と同じように、所望のフィン高さを得ることができる。また、底肉厚もほぼ同程度であり、加工性はりん脱酸銅と同じように良いことが分かる。一方、Cu-P-Co-Sn-Zn系合金は外周面の押圧を強めても、材料が溝付きプラグの溝に充満することなく、所望のフィン高さを得ることができなかった。図2に、空調機やヒートポンプ給湯機における熱交換器の一例として、クロスフィンチューブ型熱交換器を示す。このクロスフィンチューブ型熱交換器は、アルミニウムからなる複数のアルミニウムプレートフィン31と、これらを貫通させた内面溝付伝熱管32からなる。内面溝付伝熱管32に、分流器30を介して冷媒を流入させることにより、この冷媒と、内面溝付伝熱管32とアルミニウムプレートフィン31間を通過する空気との間で熱交換を行う。クロスフィンチューブを作製するに当たっては、まず、アルミニウム板よりなる熱交換器用フィンに、上記内面溝付伝熱管32を挿通して固定するための1~4mm程度の高さのフィンカラー部を有する組み付け孔をプレス加工して上記アルミニウムプレートフィン31を作製する。次いで、この得られたアルミニウムプレートフィン31を積層した後に、組み付け孔の内部に、別途作製した内面溝付伝熱管32を挿通させる。内面溝付伝熱管32は、定尺切断ヘアピン曲げ加工を施したものが供される。次に、内面溝付伝熱管32をアルミニウムプレートフィン31に拡管固着し、ヘアピン曲げ加工を施した側と反対側の内面溝付伝熱管32の端部にUベンド管をろう付け加工する工程を経て、クロスフィンチューブ熱交換器が作製される。表1の実施例1に記載の伝熱管を原管として加工し作製した内面溝付伝熱管を、クロスフィンチューブ型熱交換器用伝熱管として供することを想定し、拡管を実施した。比較例として表1のりん脱酸銅からなる伝熱管を原管として加工し作製した内面溝付伝熱管についても、拡管を実施した。拡管した結果を表2に示す。表2に、拡管マンドレルの最大外径拡管マンドレル径と記載、拡管前の内面溝付伝熱管外径、フィン高さ、拡管後の内面溝付伝熱管32外径、フィン高さ、拡管後の内面溝付伝熱管外径を拡管前の内面溝付伝熱管外径で除した拡管倍率を示す。拡管は内面溝付伝熱管32の内面から管径を広げる製造方法であるため、内面溝付伝熱管32のフィン先端は、拡管マンドレルにより若干潰されて、フィンが低くなる。管のサイズ、フィン高さ等の形状、拡管マンドレルの外径などの形状と、拡管スピード、潤滑油などの材質以外の条件を同じくした場合伝熱管材質の伸びが小さいなどの理由で管径が広がりにくい場合、拡管時の変形抵抗が大きいためフィン先端の潰れは大きくなり、フィン高さの低下も大きくなる。このとき、フィン高さの低下が大きくなることによる冷媒側熱伝達率の期待値からの低下が問題になる。また、拡管時の変形抵抗が大きいと、拡管マンドレルによりフィンが倒される傾く現象もある。このとき、フィン高さの低下は大きくなくても、拡管後の外径が十分広がらず、アルミニウムプレートフィン31との密着性が悪くなることによる接触熱抵抗の増加がある。ここで、拡管に供したアルミニウムプレートフィン31の穴径は7.3mmのものを用いたため、7.3mm以上であれば、内面溝付伝熱管とともにアルミニウムプレートフィン31も広がるため、密着することになる。また、拡管倍率は一般に5以上、7以下で使用されることが多い。表2より、実施例1に記載の伝熱管を原管として加工した内面溝付伝熱管とりん脱酸銅を原管として加工した内面溝付伝熱管のフィン高さは拡管前より小さくなるが、その程度はほぼ同じであり、本実施例に係る銅合金から形成された銅合金管のフィン潰れが、りん脱酸銅管のそれと同程度に抑えることに成功していると言える。また、拡管後の外径は、いずれもアルミニウムプレートフィン31の穴径以上に広がっており、いずれも所望の拡管倍率が得られた。また、拡管によりフィンが倒れる現象はいずれの条件でも見られなかった。実施例2~17次に、表3に組成を示した実施例2~17の銅合金を溶解鋳造して実施例1と同じ工程で加工を行い、それぞれの試験用鋳塊と銅管試料を製作した。これらについても実施例1と同じ方法で熱間変形抵抗の評価を行うと共に、銅管試料の特性値を測定した。それぞれの結果を表4及び表5に示す。いずれの実施例も変形抵抗評価値が1.5以下に抑えられており、同時に240MPa以上の強度が得られている。また、伸びや結晶粒度も良好な曲げ加工性を得るために十分な値となっており、いずれの実施例も本発明の目的を満足する良好な特性を持った銅合金管であるということができる。なお、上記の実施例においては抽伸加工後の平滑管を450°Cで10分間焼鈍したが、この焼鈍温度は試料の引張強さ、伸び、結晶粒度に影響を与える。すなわち、焼鈍温度が600°Cを上回るような高温になれば引張強さは低下し結晶粒度は大きくなる。また、焼鈍温度が400°Cを下回るような低温になれば伸びの値は低くなる。さらに600°Cを上回る高温で焼鈍した場合は、析出成分の再固溶により熱伝導性が低下する場合がある。こうした問題を避けるためには適正な温度範囲で焼鈍する必要があり、焼鈍温度の適正範囲はりん脱酸銅や従来の銅合金管と同等の温度範囲といえる400°Cから600°Cに定めることができる。なお、熱間押出温度の影響は、結晶粒度については冷間圧延や抽伸加工で結晶粒が大きく変形するため無視することができ、最終的な伝熱管の特性については最終焼鈍温度によって実質的に左右されるため無視することができる。比較例本発明の銅合金管について、その合金組成の限定理由を比較例を挙げて説明する。表3に組成を示した比較例1~18の銅合金について前述の実施例と同様に溶解鋳造を行い、それぞれについて直径20mm、長さ100mmの試験用鋳塊を製作した。これらの試験用鋳塊から実施例と同様の圧縮試験片を製作し、実施例と同じ方法で熱間変形抵抗の評価を行った。結果を上記表4に示す。さらに、変形抵抗評価値が1.5以下に抑えられた比較例については実施例と同様の銅管加工用ビレットを溶解鋳造し、実施例と同じ工程で加工を行って銅管試料を製作した。製作した銅管試料の特性値を上記表5に示す。比較例1~8は、Mn、Fe、Pの添加量が本発明の規定範囲から外れたものである。比較例1~3は、Mnの添加量が低すぎる例である。比較例4~6は、FeとPの添加量が低すぎる例である。この場合、熱間変形抵抗は低く抑えられるが、銅管試料の引張強さは240MPaに届いておらず、高強度化が不十分といえる。また、結晶粒度も30μmを超える程度に大きく成長しており、曲げ加工時に結晶粒界から割れが生じる心配がある。比較例7は、Mnの添加量が過剰になった例であり、比較例8は、FeとPの添加量が過剰になった例である。これらの比較例では熱間変形抵抗が非常に高くなっており、りん脱酸銅の2倍程度の値となっている。この程度まで変形抵抗が高くなると、通常の銅管の熱間押出に使用されている設備では加工が不可能になる場合が生じる。比較例9と比較例10は、FeとPの質量比が規定範囲を外れた例である。比較例9はPに対してFeが不足した例であるが、この場合、熱間変形抵抗は低く抑えられているが、銅管試料の引張強さや伸びが不足する結果となっている。比較例10はPに対してFeが過剰になった例であるが、この場合、熱間変形抵抗が本実施例と比べて高くなる。比較例11と比較例12は、Feと組み合わせて添加したNiまたはCoの添加量が規定範囲を外れた例である。これらの場合も熱間変形抵抗が本実施例に比べて高くなっており、熱間押出設備にかかる負荷が大きくなることで生産性の低下につながる問題がある。比較例13と比較例14は、Fe、Ni、Coの合計とPの質量比が規定範囲を外れた例である。これらの例でも、Ni及びCoの添加量が過剰な状態にあるということができ、熱間変形抵抗が本実施例に比べて高くなる。比較例15~18は、Sn、Zn、In、Mgの添加量が規定範囲を外れた例である。これらの成分の添加量が過剰になると、固溶状態の添加元素量が多くなるため熱間変形抵抗が非常に高くなり、通常設備での押出加工が不可能になる場合が生じる。以上のように、本発明で規定した組成範囲を外れた比較例はいずれも本発明の目的を満たすことができず、不十分な結果しか得られない。なお、本発明は、上記各実施の形態及び上記各実施例に限定によって制限を受けるものではなく、請求項に示した範囲で適宜変更を加えて実施することが可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。