"コアと、前記コアを被覆するシェルと、を有するR-T-B系希土類磁石の主相粒子群を備え、前記シェルの厚みは500nm以下であり、前記Rは軽希土類元素及び重希土類元素を含み、前記主相粒子群の粒界相及び/又は前記シェルにZr化合物が存在する希土類焼結磁石。前記主相粒子群の粒界相にGa化合物がさらに存在する、請求項1に記載の希土類焼結磁石。前記希土類焼結磁石における酸素元素の含有割合が2500ppm以下であり、かつ炭素元素の含有割合が500ppm以上1500ppm以下である、請求項1又は2に記載の希土類焼結磁石。前記希土類焼結磁石におけるB元素の含有割合が0.85質量以上0.98質量以下である、請求項1~3のいずれか一項に記載の希土類焼結磁石。前記希土類焼結磁石における希土類元素Rの含有割合の合計が29.0質量以上33.0質量以下である、請求項1~4のいずれか一項に記載の希土類焼結磁石。前記希土類焼結磁石におけるZr元素の含有割合が0.05質量以上0.5質量以下である、請求項1~5のいずれか一項に記載の希土類焼結磁石。請求項1~6のいずれか一項に記載の希土類焼結磁石を備えるモーター。請求項7に記載のモーターを備える自動車。Zrを含むR-T-B系希土類磁石の焼結体に、重希土類元素を含む重希土類化合物、バインダ及び溶媒を含むスラリーを付着させる第1工程と、前記スラリーが付着した前記焼結体を熱処理する第2工程とを有し、前記Rは軽希土類元素及び重希土類元素を含む、希土類焼結磁石の製造方法。近年、希土類磁石の用途は多岐にわたっており、従来に比して高い磁気特性が求められる場合が増えてきている。そのような状況下、BrやHcJといった磁気特性を少しでも向上することができれば、工業的には極めて有用である。そこで、本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、優れたBr及びHcJを有する希土類磁石、並びにこれを用いたモーター及び自動車を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明の希土類焼結磁石は、コアと、コアを被覆するシェルとを有するR-T-B系希土類磁石の主相粒子群を備え、シェルの厚みが500nm以下であり、Rは軽希土類元素及び重希土類元素を含み、主相粒子群の粒界相及び/又はシェルにZr化合物が存在することを特徴とする。なお、主相粒子群とは、複数の主相粒子を意味する。また、軽希土類元素に対する重希土類元素の割合重希土類元素/軽希土類元素が、主相粒子中心部コアにおける割合の2倍以上となっている部分をシェルと規定する。上記本発明の希土類焼結磁石は、従来に比してBr及びHcJを高いレベルで両立することができる。上記主相粒子群の粒界相にGa化合物がさらに存在することが好ましい。これにより、磁石の磁気特性をさらに向上させることができる。上記希土類焼結磁石において、酸素元素の含有割合は2500ppm以下であり、かつ炭素元素の含有割合が500ppm以上1500ppm以下であることが好ましい。これにより、磁石の磁気特性をさらに向上させることができる。上記希土類焼結磁石において、B元素の含有割合は0.85質量以上0.98質量以下であることが好ましい。これにより、磁石の磁気特性をさらに向上させることができる。上記希土類焼結磁石において、希土類元素Rの含有割合の合計は29.0質量以上33.0質量以下であることが好ましい。これにより、磁石の磁気特性をさらに向上させることができる。上記希土類焼結磁石において、Zr元素の含有割合は0.05質量以上0.5質量以下であることが好ましい。これにより、残留磁束密度及び保磁力をより向上させることができる。本発明のモーターは、上記本発明の希土類焼結磁石を備える。本発明の希土類焼結磁石の残留磁束密度は高いので、本発明の希土類焼結磁石の体積及び形状が従来のR-T-B系希土類焼結磁石と同じである場合、本発明の希土類焼結磁石の磁束数は従来よりも増加する。したがって、本発明の希土類焼結磁石を備えるモーターによれば、従来よりもエネルギー変換効率が向上する。本発明の希土類焼結磁石の体積が従来のR-T-B系希土類焼結磁石よりも小さい場合であっても、残留磁束密度が高い本発明の希土類焼結磁石は従来の磁石と同等の数の磁束を有する。つまり、本発明の希土類焼結磁石は、従来の磁石と比べて磁束数を減らすことなく小型化できる。その結果、本発明によれば、ヨーク体積及び巻線の量も希土類焼結磁石の小型化に応じて減るため、モーターの小型化及び軽量化が可能となる。本発明の自動車は、上記本発明のモーターを備える。すなわち、本発明の自動車は、本発明のモーターによって駆動される。なお、本発明において、自動車とは、例えば、本発明のモーターによって駆動される電気自動車、ハイブリッド自動車、又は燃料電池車である。本発明の自動車は、従来よりもエネルギー変換効率が高い本発明のモーターによって駆動されるため、その燃費が向上する。また、本発明の自動車では、上記のように、モーターの小型化及び軽量化が可能であるため、自動車自体の小型化及び軽量化も可能となる。その結果、自動車の燃費が向上する。本発明の希土類焼結磁石の製造方法は、Zrを含むR-T-B系希土類磁石の焼結体に、重希土類元素を含む重希土類化合物、バインダ及び溶媒を含むスラリーを付着させる第1工程と、スラリーが付着した焼結体を熱処理する第2工程とを有することを特徴とする。上記本発明の製造方法によれば、優れたBr及びHcJを有する希土類焼結磁石を製造することができる。本発明によれば、優れたBr及びHcJを有する希土類焼結磁石、並びにこれを用いたモーター及び自動車を提供することができる。以下、図面を参照しながら、本発明の好適な一実施形態について詳細に説明する。希土類焼結磁石図1は、実施例で作製した希土類焼結磁石以下、単に磁石ともいう。について、走査透過電子顕微鏡が備えるエネルギー分散型X線分光器STEM-EDSを用いて分析を行った結果に基づいて作成した、本発明の一実施形態に係る希土類焼結磁石の模式断面図である。希土類焼結磁石10は、複数の主相粒子2と、主相粒子2群の粒界に存在する粒界相7とを含む。主相粒子2は、コア4と、コア4を被覆するシェル6とからなる。また、粒界相7及び/又はシェル6にはZr化合物8が存在する。主相粒子2は、R-T-B系希土類磁石例えば、R2T14Bから構成される。希土類元素Rは、軽希土類元素及び重希土類元素を含む。軽希土類元素は、La,Ce,Pr,Nd,Pm,Sm及びEuからなる群より選ばれる少なくとも一種であればよい。重希土類元素は、Gd,Tb,Dy,Ho,Er,Tm,Yb及びLuからなる群より選ばれる少なくとも一種であればよい。金属元素Tは、Fe及びCoを含む。本実施形態においては、軽希土類元素に対する重希土類元素の割合重希土類元素/軽希土類元素が、主相粒子中心部コアにおける割合の2倍以上となっている部分をシェルと規定する。シェル6の厚さは500nm以下であり、より好ましくは300nm以下である。また、主相粒子2結晶粒子の粒径は、好ましくは3.0~6.5μmである。R-T-B系希土類磁石の保磁力を向上させるためには、一般的にR-T-B系希土類磁石にRとしてDyやTb等の重希土類元素を添加すればよい。重希土類元素の添加によって、異方性磁界が大きくなり、磁化反転の核が発生し難くなり、保磁力が高くなる。しかし、重希土類元素の添加量が多すぎると、R-T-B系希土類磁石の飽和磁化飽和磁束密度が小さくなり、残留磁束密度も小さくなる。したがって、R-T-B系希土類磁石では、残留磁束密度と保磁力を両立させるために、主に残留磁束密度特性に寄与するコアと、保磁力に寄与するシェルを有した構造が有効である。Zr化合物8は、Zrを含む化合物であればよく、Nd-Zr-Cu化合物、Zr-B化合物が具体例として挙げられる。なお、Zr化合物はシェル中に存在していてもよい。本実施形態の希土類焼結磁石においては、Zr化合物8が粒界相7及び/又はシェル6に存在することによって、主相粒子内部への重希土類元素の拡散が抑制されることが、残留磁束密度及び保磁力の向上に貢献しているものと考えられる。つまりコア4への重希土類元素の拡散が抑制されることで、Brが低下せず、シェル6に重希土類元素が濃縮されるため、高保磁力になる。希土類焼結磁石におけるZrの含有量は0.05質量以上0.5質量以下であることが好ましく、0.08質量以上0.2質量以下であることがより好ましい。なお、粒界相7にZr化合物8が存在することは、STEM-EDSで粒界付近のZr析出物を観察することにより確認される。焼結体における酸素元素の含有量は3000質量ppm以下であることが好ましく、1000ppm以下であることがより好ましい。酸素量が少ないほど、得られる焼結磁石中の不純物が少なくなり、焼結磁石の磁気特性が向上する。酸素量が多い場合、焼結体中の酸化物が、重希土類元素の拡散の妨げ、シェル6が形成され難い傾向がある。焼結体における酸素の含有量を低減する方法としては、水素吸蔵粉砕から焼結までの間、原料合金を酸素濃度が低い雰囲気下に維持することが挙げられる。ただし、焼結体における酸素の含有量が上記の範囲外であっても、本実施形態の磁石の作成は可能である。焼結体における炭素元素の含有量は500ppm以上1500ppm以下であることが好ましく、700ppm以上1200ppm以下であることがより好ましい。炭素量が少ないほど、得られる焼結磁石中の不純物が少なくなり、焼結磁石の磁気特性が向上する。炭素量が多い場合、焼結体中の酸化物が、重希土類元素の拡散の妨げ、シェル6が形成され難い傾向がある。炭素量が少ないと後述の磁場成形時に配向しにくくなる。炭素元素は主に成形時の潤滑剤により添加されるため、その量により制御できる。主相粒子2群の粒界相にはGa化合物がさらに存在することが好ましい。Ga化合物は、Gaを含む化合物であればよく、R6Fe13Gaが具体例として挙げられる。上記粒界がこのGa化合物を含むことにより、粒界の融点が低下し、重希土類化合物を焼結体の内部に拡散させたときに、その拡散が促進される。本実施形態の希土類焼結磁石は、必要に応じて、Ni、Mn、Al、Cu、Nb、Ti、W、Mo、V、Ga、Zn、Si、O、C等の他の元素をさらに含んでもよく、例えばR:29.0~33.0質量、B:0.85~0.98質量、Al:0.03~0.25質量、Cu:0.01~0.15質量、Zr:0.03~0.25質量、Co:3質量以下ただし、0質量を含まず。、Ga:0~0.35質量、O:2500ppm以下、C:500ppm~1500ppm、Fe:残部、からなる組成を有するものとすることができる。本発明の希土類焼結磁石における残留磁束密度は1,35以上であることが好ましい。また、本発明の希土類焼結磁石における保磁力は1600以上であることが好ましい。希土類焼結磁石の製造方法図2は、本発明の一実施形態に係る磁石の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態の希土類焼結磁石の製造においては、まず、所望の組成を有する、Zrを含むR-T-B系希土類焼結磁石が得られるような合金を準備するステップS11。この工程では、例えば、希土類焼結磁石の組成に対応する金属等の元素を含む単体、合金や化合物等を、真空又はアルゴン等の不活性ガス雰囲気下で溶解した後、これを用いて鋳造法やストリップキャスト法等の合金製造プロセスを行うことによって所望の組成を有する合金を作製する。使用する合金の数により、1種類の合金から作製するシングル合金法と複数の合金から作製するマルチ合金法がある。マルチ合金法でも合金組成設計により様々な種類がある。好ましいマルチ合金法としては、主に主相であるNd2Fe14Bを含む主相合金と、主に粒界相であるRを含む粒界相合金を使用する方法である。この場合Zrは粒界相合金から添加すると、Zrが主相の粒界付近に偏析しやすく、上述した主相粒子内への重希土類元素の拡散を制御する効果が得やすい。次に、得られた合金を粗粉砕して、数百μm程度の粒径を有する粒子とするステップS12。合金の粗粉砕は、例えば、ジョークラッシャー、ブラウンミル、スタンプミル等の粗粉砕機を用いるか、又は、合金に水素を吸蔵させた後、異なる相間の水素吸蔵量の相違に基づく自己崩壊的な粉砕を生じさせる水素吸蔵粉砕ことによって行うことができる。続いて、粗粉砕により得られた粉末をさらに微粉砕することでステップS13、好ましくは1~10μm、より好ましくは3~6μm程度の粒径を有する希土類焼結磁石の原料粉末以下、単に原料粉末というを得る。微粉砕は、粗粉砕された粉末に対し、粉砕時間等の条件を適宜調整しながら、ジェットミル、ボールミル、振動ミル、湿式アトライター等の微粉砕機を用いて更なる粉砕を行うことによって実施する。合金を複数用いる場合には、これらを混合して用いることができる。混合は、粗粉砕前、微粉砕前、微粉砕後のどの段階であってもよい。次に、上述のようにして得られた原料粉末を、目的の形状に成形するステップS14。成形は、磁場を印加しながら行い、これにより原料粉末に所定の配向を生じさせる。成形は、例えば、プレス成形により行うことができる。具体的には、原料粉末を金型キャビティ内に充填した後、充填された粉末を上パンチと下パンチとの間で挟むようにして加圧することによって、原料粉末を所定形状に成形することができる。成形によって得られる成形体の形状は特に制限されず、柱状、平板状、リング状等、所望とする磁石の形状に応じて変更することができる。成形時の加圧は、50~200MPaで行うことが好ましい。また、印加する磁場は、950~1600kA/mとすることが好ましい。なお、成形方法としては、上記のように原料粉末をそのまま成形する乾式成形の他、原料粉末を油等の溶媒に分散させたスラリーを成形する湿式成形を適用することもできる。次いで、成形体に対して、例えば、真空中又は不活性ガスの存在下、1010~1110°C、2~6時間で加熱する処理を行うことにより焼成を行うステップS15。これにより、原料粉末が液相焼結を生じ、主相の体積比率が向上した焼結体磁石の焼結体が得られる。焼結体に対しては、適宜所望の大きさや形状に加工した後、例えば焼結体の表面を酸溶液によって処理する表面処理を行うステップS16ことが好ましい。表面処理に用いる酸溶液としては、硝酸、塩酸等の水溶液と、アルコールとの混合溶液が好適である。この表面処理は、例えば、焼結体を酸溶液に浸漬したり、焼結体に酸溶液を噴霧したりすることによって行うことができる。かかる表面処理によって、焼結体に付着していた汚れや酸化層等を除去して清浄な表面を得ることができ、後述する重希土類化合物の付着及び拡散が有利となる。汚れや酸化層等の除去をさらに良好に行う観点からは、酸溶液に超音波を印加しながら表面処理を行ってもよい。その後、表面処理が施された焼結体の表面に、重希土類元素を含む重希土類化合物、バインダ及び溶媒を含むスラリーを付着させるステップS17上記第1工程に相当。重希土類化合物に含まれる重希土類元素としては、保磁力の高い希土類焼結磁石を得る観点から、Dy又はTbが好ましい。重希土類化合物としては、例えば重希土類元素の水素化物、酸化物、ハロゲン化物、水酸化物が挙げられる。これらの重希土類化合物のうち、DyH2、DyF3又はTbH2が好ましい。特に、スラリーにバインダが含まれることにより、磁石表面の酸化を防止することができる。重希土類化合物は、粉末状の重希土類粉末として用いることが好ましい。重希土類化合物は、通常の方法によって製造した重希土類化合物や重希土類金属を、ジェットミルを用いて乾式粉砕する方法、又は有機溶媒と混合し、ボールミル等を用いて湿式粉砕する方法等によって製造することができる。重希土類粉末の平均粒径は、好ましくは100nm~50μmであり、より好ましくは1μm~5μmである。重希土類化合物の粒径が100nm未満であると、熱処理により焼結体に拡散される重希土類化合物の量が過度に多くなり、得られる希土類焼結磁石のBrが不十分となるおそれがある。一方、50μmを超えると、焼結体中への重希土類化合物の拡散が生じ難くなって、HcJの向上効果が十分に得られなくなる場合がある。また特に、重希土類化合物の平均粒径が5μm以下であると、焼結体への重希土類化合物の付着が有利となり、より高いHcJの向上効果が得られる傾向にある。バインダとしては、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、ブチラール樹脂、天然樹脂、セルロース樹脂が挙げられる。溶媒としては、重希土類化合物を溶解させずに均一に分散させ得るものが好ましく、好ましくは有機溶媒である。その具体例としては、アルデヒド、アルコール、ケトン等が挙げられる。また、常温における比誘電率が10以上の有機溶媒がより好ましい。比誘電率が10以上の有機溶媒は、重希土類粉末のぬれ性が良好であるため、このような有機溶媒を用いることによって、重希土類粉末の分散性を一層良好に維持することができる。また、これらの有機溶媒を相互に混合して使用することも可能である。焼結体にスラリーを付着させる方法としては、例えば塗布法が挙げられ、より具体的には焼結体をスラリー中に浸漬させる方法、スラリー中に焼結体を入れ、所定のメディアとともに攪拌する方法、焼結体にスラリーを滴下する方法が挙げられる。スラリー中の重希土類化合物の含有量は、10~60質量であると好ましく、40~50質量であるとより好ましい。スラリー中の重希土類化合物の含有量が少なすぎたり、多すぎたりすると、焼結体に重希土類化合物が均一に付着し難くなる傾向にあり、十分な角形比が得られ難くなるおそれがある。また、多すぎる場合、焼結体の表面が荒れてしまい、得られる磁石の耐食性を向上させるためのめっき等の形成が困難となる場合もある。スラリー中のバインダの含有量は、重希土類化合物の重量に対して、0.5~15質量であると好ましい。バインダの含有量が少なすぎると、磁石表面の酸化防止効果が低下する傾向にあり、またバインダの含有量が多すぎると、焼結体の磁気特性が上記範囲内にある場合と比較して低下する。なお、スラリー中には、必要に応じて他の成分をさらに含有させてもよい。スラリーに含有させてもよい他の成分としては、例えば、重希土類化合物の粒子の凝集を防ぐための分散剤等が挙げられる。上記のような方法により、焼結体に重希土類化合物スラリーが付着するが、特に良好な磁気特性の向上効果を得る観点からは、かかる重希土類化合物の付着量は、一定の範囲内であることが好ましい。具体的には、希土類焼結磁石の質量焼結体と重希土類化合物との合計質量に対する重希土類化合物の付着量付着率;で、0.1~3質量であると好ましく、0.1~2質量であるとより好ましく、0.2~1質量であるとさらに好ましい。続いて、重希土類化合物が付着した焼結体に対し、熱処理を施すステップS18上記第2工程に相当。これにより、焼結体の表面に付着した重希土類化合物が焼結体の内部に拡散する。熱処理は、例えば2段階の工程で行うことができる。この場合、1段階目では800~1000°C程度で10分~10時間の熱処理を行い、2段階目では500~600°C程度で1~4時間の熱処理を行うことが好ましい。このような2段階の熱処理では、例えば、1段階目で主に重希土類化合物の拡散が生じ、2段階目の熱処理はいわゆる時効処理となって磁気特性の向上特にHcJに寄与する。なお、熱処理は必ずしも2段階で行う必要はなく、少なくとも重希土類化合物の拡散が生じるように行えばよい。熱処理により、焼結体の表面から内部への重希土類化合物の拡散が生じるが、この際、重希土類化合物は主に焼結体を構成している主相粒子の境界及び粒界相に沿って拡散すると考えられる。その結果、得られる磁石においては、重希土類化合物に由来する重希土類元素が主相粒子の外縁領域や粒界相に偏在するようになる。その後、重希土類化合物を拡散させた焼結体を、必要に応じて所望のサイズに切断したり、表面処理を施したりすることによって、目的とする希土類焼結磁石が得られる。なお、得られた希土類焼結磁石には、その表面上にめっき層、酸化層又は樹脂層等の劣化を防止するための保護層がさらに設けられてもよい。モーター図3は、本実施形態のモーターの内部構造の一例を示す説明図である。本実施形態のモーター100は、永久磁石同期モーターIPMモーターであり、円筒状のロータ20と該ロータ20の外側に配置されるステータ30とを備えている。ロータ20は、円筒状のロータコア22と、円筒状のロータコア22の外周面に沿って所定の間隔で希土類焼結磁石10を収容する複数の磁石収容部24と、磁石収容部24に収容された複数の希土類焼結磁石10とを有する。ロータ20の円周方向に沿って隣り合う希土類焼結磁石10は、N極とS極の位置が互いに逆になるように磁石収容部24に収容されている。これによって、円周方向に沿って隣り合う希土類焼結磁石10は、ロータ20の径方向に沿って互いに逆の方向の磁力線を発生する。ステータ30は、ロータ20の外周面に沿って、所定の間隔で設けられた複数のコイル部32を有している。このコイル部32と希土類焼結磁石10とは互いに対向するように配置されている。ステータ30は、電磁気的作用によってロータ20にトルクを与え、ロータ20は円周方向に回転する。IPMモーター100は、ロータ20に、上記実施形態に係る希土類焼結磁石10を備える。希土類焼結磁石10は、優れた磁気特性を有するとともに、容易に剥離しないめっき膜を有する。このため、IPMモーター100は信頼性に優れる。IPMモーター100は、従来よりも長い期間にわたって高出力を維持することができる。IPMモーター100は、希土類焼結磁石10以外の点について、通常のモーター部品を用いて通常の方法によって製造することができる。本発明のモーターは、永久磁石同期モーターの場合IPMモーターに限定されるものではなくSPMモーターであってもよい。また、永久磁石同期モーターの他に永久磁石直流モーター、リニア同期モーター、ボイスコイルモーター、振動モーターであってもよい。自動車図4は、本実施形態の自動車の発電機構、蓄電機構及び駆動機構を示す概念図である、ただし、本実施形態の自動車の構造は、図4に示すものに限定されない。図4に示すように、本実施形態に係る自動車50は、上記本実施形態のモーター100、車輪48、蓄電池44、発電機42及びエンジン40を備える。エンジン40で発生した機械的エネルギーは、発電機42によって電気エネルギーに変換される。この電気エネルギーは蓄電池44に蓄電される。蓄電された電気エネルギーは、モーター100によって機械的エネルギーに変換される。モーター100からの機械的エネルギーによって、車輪48が回転し、自動車50が駆動される。実施例1まず、希土類焼結磁石の原料金属を準備し、これらを用いてストリップキャスティング法により、表1に示される組成組成:29wtNd2wtDy05wtCo02wtAl007wtCu02wtZr095wtBbalFeが得られるように原料合金を作製した。次に、得られた合金に水素を吸蔵させた後、Ar雰囲気で600°C、1時間の脱水素を行う水素破砕処理を行った。続いて、水素粉砕後の粉末をさらに微粉砕して、平均粒径D50が4.0μm結晶粒径:4.2μmの原料粉末を得た。この原料粉末を、電磁石中に配置された金型内に充填し、磁場中で成形して成形体を作製した。成形では、原料粉末に1200kA/mの磁場を印加しながら、原料粉末を120MPaで加圧した。成形体を、真空中、1050°Cで4時間焼結した後、急冷して焼結体を得た。なお、水素破砕処理から焼結までの各工程を、酸素濃度が100ppm未満である雰囲気下で行った。焼結体を5mm磁気異方化方向×15mm×10mmに加工した。加工後の焼結体に2段階の熱処理を施し、基材1を得た。1段階目の熱処理では、焼結体をAr雰囲気において900°Cで6時間加熱した。2段階目の熱処理では、焼結体をAr雰囲気において540°Cで2時間加熱した。さらに、基材1とは別に、上記の加工後の焼結体にDyH2、バインダ、及び極性溶媒を含むスラリーをディップ法で全面に塗布した後に、上記と同様の2段階の熱処理を施し、実施例1の希土類焼結磁石を作製した。なお、塗布の際には、塗布面積に対するDyH2とバインダの総重量が5mg/cm2となるようにした。実施例2~11、比較例1~12希土類焼結磁石における組成及び結晶粒径を、表1~3に示すように変更したこと以外は実施例1と同様にして、実施例2~11及び比較例1~12の希土類焼結磁石を作製した。実施例12まず、希土類焼結磁石の原料金属を準備し、これらを用いてストリップキャスティング法により、主相合金12A組成:305wtNd02wtAl021wtZr100wtBbalFeと粒界相合金12B組成:40wtDy10wtCo02wtAl14wtCubalFeが得られるように原料合金を作製した。次に、得られた合金を12A:12B=95:5の重量割合で混合した後、実施例1と同様にして磁石を作製した。混合後の合金の組成は29wtNd20wtDy05wtCo02wtAl007wtCu02wtZr095wtBbalFeであった。実施例13まず、希土類焼結磁石の原料金属を準備し、これらを用いてストリップキャスティング法により、主相合金13A組成:305wtNd02wtAl100wtBbalFeと粒界相合金13B組成:40wtDy10wtCo02wtAl14wtCu40wtZrbalFeが得られるように原料合金を作製した。次に、得られた合金を13A:13B=95:5の重量割合で混合した後、実施例1と同様にして磁石を作製した。混合後の合金の組成は29wtNd2wtDy05wtCo02wtAl007wtCu02wtZr095wtBbalFeであった。[基材及び希土類焼結磁石の特性評価]実施例及び比較例で得られた基材及び希土類焼結磁石についての特性を下記の方法により測定した。その結果を表1~3に示す。残留磁束密度及び保磁力実施例及び比較例で得られた基材及び希土類焼結磁石を用いて得られた測定用サンプルの磁気特性を、BHトレーサーによりそれぞれ測定した。得られた結果から、各測定用サンプルの残留磁束密度Br、保磁力HcJ及び角型比Hk/HcJをそれぞれ求めた。焼結体中の窒素及び酸素含有量の測定含有酸素量、含有窒素量の測定は、金属中酸素、窒素分析装置にて行った。具体的には、試料を黒鉛るつぼでガス化酸素はCO、窒素はN2し、非分散赤外線検出器にてCOを、熱伝導検出器にてN2を検出した。焼結体中の含有炭素量の測定含有炭素量の測定は、金属中炭素分析装置にて行った。具体的には、試料を高周波誘導加熱炉でガス化し、非分散赤外線検出器にて検出した。焼結体中のGa量、希土類元素の含有割合の合計TREの測定蛍光X線を用いて組成分析を行った。焼結体中のB量の測定ICP-AESによりB量分析を行った。STEM-EDSを用いたライン分析実施例で得られた基材及び希土類焼結磁石について、走査透過電子顕微鏡が備えるエネルギー分散型X線分光器STEM-EDSを用いてライン分析を行った。図5aは基材についての分析結果を示す図であり、図5bは希土類焼結磁石についての分析結果を示す図である。図5aから明らかであるように、基材については粒界相付近でNdの濃度が急激に増えているものの、主相粒子の粒界相近傍に軽希土類元素Ndに対する重希土類元素Dyの割合Dy/Ndが、主相粒子中心部コアにおける割合の2倍以上となっている部分はなく、シェル部が存在しない。一方、図5bから明らかであるように、希土類焼結磁石については粒界相付近でNdの濃度が急激に増えており、主相粒子の粒界相近傍にDy/Ndが、主相粒子中心部における割合の2倍以上となっている部分があり、シェル部が存在している。なお、図5b中の両矢印で示されている部分がシェル部に相当する。シェルの厚みの測定STEM-EDSを用い、主相粒子の中心付近を5点と粒界近傍のライン分析を行った。中心付近5点の重希土類元素と軽希土類元素の分析結果の強度比の平均値と粒界近傍のライン分析の各点の強度比の値を比較して、中心の平均値の2倍以上の値の部分をシェル部分とし、厚みを測定した。なお、主相粒子の中心付近の強度比の平均値は0.06であった。Zr析出物の数の測定STEM-EDSを用い、実施例およびで得られた基材について、主相粒子断面の粒界から1μm内のZr析出物の数[個]を測定した。表中の値は5つの主相粒子についてZr析出物の数を測定した平均値である。表1~3から明らかであるように、実施例1~13の希土類焼結磁石は残留磁束密度及び保磁力に優れる。これに対し、比較例1~12の希土類焼結磁石は残留磁束密度及び保磁力の少なくとも一方が劣る。"