アルミナ焼結体同士が接合部を介して接合されたアルミナ接合体であって、前記接合部が、厚さ30μm以上のアルミナからなり、前記接合部の厚さ方向における孔径が前記接合部の厚さの40~100の長さである粗大独立気孔と、孔径が5μm以下の微細気孔を含む未焼結領域と、相対密度が98以上の緻密な焼結領域とから形成されるアルミナ接合体。前記アルミナ接合体から前記接合部を含むように切り出した試験片を用い、JISR1601に準拠して測定された室温での曲げ強度が200MPa以上であり、JISR1604に準拠して測定された1200°C大気中での曲げ強度が100MPa以上である請求項1に記載のアルミナ接合体。請求項1又は2に記載のアルミナ接合体からなる管部材であって、相対密度が95以上である緻密質のアルミナ焼結体同士が、前記接合部を介して接合された接合構造を有する管部材。リチウムイオン2次電池用の正極材料の製造に使用されるロータリーキルンの構成部材として用いられる請求項3に記載の管部材。アルミナ焼結体同士を接合するアルミナ焼結体の接合方法であって、分散剤を添加した純水を分散媒とし、この分散媒に固形分として純度が99.8以上のアルミナ粒子のみを添加したアルミナスラリーを調製し、このアルミナスラリーを前記アルミナ焼結体の被接合面に塗布した後、被接合面同士を突き合わせ、被接合面間に介在する前記アルミナスラリーからなる接合部の厚みが30μm以上となるように調整したまま乾燥させて仮接合体を作製し、この仮接合体を、前記被接合面の面圧が0.015MPa以上となるよう荷重を掛けた状態で、1300°C以上1700°C以下の温度にて大気中で熱処理することにより前記接合部を焼結させて、前記アルミナ焼結体同士を接合するアルミナ焼結体の接合方法。前記アルミナスラリーにおけるアルミナ粒子の含有量が、65質量よりも多く、77.5質量未満である請求項5に記載のアルミナ焼結体の接合方法。本発明は、上記技術的課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、高い接合強度と優れた耐食性とを有し、接合部が不純物を含まないように構成することができるとともに、被接合材の被接合面の平坦度に対し高い許容度を有することで大型部材に好適に適用することができるアルミナ接合体と、そのようなアルミナ接合体からなり、リチウムイオン2次電池用の正極材料の製造に使用されるロータリーキルンの構成部材等として好適に用いられる管部材と、そのようなアルミナ接合体を、低荷重下での熱処理により作製することができるアルミナ焼結体の接合方法を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明によれば、以下のアルミナ接合体、管部材及びアルミナ焼結体の接合方法が提供される。[1]アルミナ焼結体同士が接合部を介して接合されたアルミナ接合体であって、前記接合部が、厚さ30μm以上のアルミナからなり、前記接合部の厚さ方向における孔径が前記接合部の厚さの40~100の長さである粗大独立気孔と、孔径が5μm以下の微細気孔を含む未焼結領域と、相対密度が98以上の緻密な焼結領域とから形成されるアルミナ接合体。[2]前記アルミナ接合体から前記接合部を含むように切り出した試験片を用い、JISR1601に準拠して測定された室温での曲げ強度が200MPa以上であり、JISR1604に準拠して測定された1200°C大気中での曲げ強度が100MPa以上である[1]に記載のアルミナ接合体。[3][1]又は[2]に記載のアルミナ接合体からなる管部材であって、相対密度が95以上である緻密質のアルミナ焼結体同士が、前記接合部を介して接合された接合構造を有する管部材。[4]リチウムイオン2次電池用の正極材料の製造に使用されるロータリーキルンの構成部材として用いられる[3]に記載の管部材。[5]アルミナ焼結体同士を接合するアルミナ焼結体の接合方法であって、分散剤を添加した純水を分散媒とし、この分散媒に固形分として純度が99.8以上のアルミナ粒子のみを添加したアルミナスラリーを調製し、このアルミナスラリーを前記アルミナ焼結体の被接合面に塗布した後、被接合面同士を突き合わせ、被接合面間に介在する前記アルミナスラリーからなる接合部の厚みが30μm以上となるように調整したまま乾燥させて仮接合体を作製し、この仮接合体を、前記被接合面の面圧が0.015MPa以上となるよう荷重を掛けた状態で、1300°C以上1700°C以下の温度にて大気中で熱処理することにより前記接合部を焼結させて、前記アルミナ焼結体同士を接合するアルミナ焼結体の接合方法。[6]前記アルミナスラリーにおけるアルミナ粒子の含有量が、65質量よりも多く、77.5質量未満である[5]に記載のアルミナ焼結体の接合方法。本発明のアルミナ接合体は、後述する本発明のアルミナ焼結体の接合方法のように、マイクロ波による加熱を行わずに、大気中で焼結させることにより接合部を形成することができるので、接合部に、マイクロ波をよく吸収するような不純物を添加する必要が無く、被接合材であるアルミナ焼結体のみならず、それらを接合する接合部についても、高純度のアルミナのみによって構成することができる。よって、本発明のアルミナ接合体は、接合部内に残留した不純物による耐食性や強度の劣化が無く、高い接合強度と優れた耐食性とを発揮するとともに、不純物による汚染の恐れも無い。このため、本発明のアルミナ接合体は、各種大型構造部材に広く適用することができ、特に不純物元素の混入の恐れがない高純度材料から構成されることが要求される半導体製造装置や化学プラント部材などの生産用途で用いられる大型部材として好適に使用することができる。また、本発明のアルミナ接合体は、接合部の厚みが30μm以上であることから、被接合材端面被接合面の平坦度が数10μmあってもその凹凸を吸収することができ、これにより、被接合面の加工仕上げに対する要求を低下させることができる。すまわち、大型の被接合材に対する高精度の加工が不要となることから、大型の接合体であっても、低コストで作製することが可能となる。また、前記のように厚みに余裕を持たせた接合部が接合面の凹凸を吸収することにより、被接合面全面での接合が可能となり、高い接合強度を発揮する。更に、前記のとおり、接合部を高純度のアルミナのみによって形成し、ガラスなどの不純物を含ませないようにすることができるため、1200°Cの高温環境においても高い接合強度を維持することができ、耐熱性を要求される用途への適用も可能となる。本発明の管部材は、本発明のアルミナ接合体を、その代表的な用途の1つである管部材に適用したものである。この管部材は、前記のような本発明のアルミナ接合体の効果を発揮することから、特に高純度高強度であることが要求される大型構造部材、例えば、リチウムイオン2次電池用の正極材料の製造に使用されるロータリーキルンの構成部材として、好適に利用できる。本発明のアルミナ焼結体の接合方法によれば、前記のような優れた効果を有する本発明のアルミナ接合体を作製することができる。また、本発明のアルミナ焼結体の接合方法は、被接合材であるアルミナ焼結体を、大気中において低加重下で熱処理することにより接合することができるので、大型の接合体を作製する場合であっても、大型のホットプレス炉などを用いず、通常の大気炉により接合することができる。以下、本発明を具体的な実施形態に基づき説明するが、本発明は、これに限定されて解釈されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。本発明のアルミナ接合体は、アルミナ焼結体同士が接合部を介して接合されたものであり、前記接合部が、厚さ30μm以上のアルミナからなり、前記接合部の厚さ方向における孔径が前記接合部の厚さの40~100の長さである粗大独立気孔と、孔径が5μm以下の微細気孔を含む未焼結領域と、相対密度が98以上の緻密な焼結領域とから形成されることを、その主要な特徴とする。図1は、本発明のセラミックス接合体の一例とその前駆体である仮接合体の概略構成を示す概略図である。前記のような特徴を有する本発明のセラミックス接合体は、本発明のアルミナ焼結体の接合方法によって作製することができる。本発明のアルミナ焼結体の接合方法においては、まず、微量の分散剤を添加した純水を分散媒とし、その分散媒に固形分として純度が99.8以上のアルミナ粒子のみを添加し、混合撹拌してアルミナスラリーを調製する。ここで、固形分として焼結助剤などを添加すると、接合部内に不純物が残留し、耐食性の悪化や、高温強度の劣化、不純物元素による汚染などを引き起こすことになり好ましくない。分散剤としては、例えば、ポリカルボン酸アンモニウム塩などが使用できる。なお、純水に分散剤を添加しない場合には、流動性がある状態で高濃度にアルミナ粒子をより多く添加することが難しく、高い接合強度を有する接合部を得ることが難しい。アルミナスラリー中のアルミナ粒子の含有量は、65質量よりも多く、77.5質量未満とすることが望ましい。アルミナスラリー中のアルミナ含有量が65質量以下であると、アルミナスラリーの乾燥時に水分の蒸発によって接合部に大きな空洞が形成され、強度低下を引き起こす場合が有る。一方、アルミナスラリー中のアルミナ含有量が80質量以上では、アルミナスラリーが流動性の乏しいものとなり、被接合面全体に均一にスラリーを塗布できず、接合むらが発生する場合がある。また、77.5質量では均一にスラリーを塗布できるが、図3の光学顕微鏡写真に示すように接合部と被接合面との間にき裂30が生じてしまい、強度低下を起こす場合があるので好ましくない。このき裂30の形成メカニズムは明らかでないが、塗布後にスラリー表面が乾燥して膜を形成し、これが被接合面とスラリーとの密着性を阻害することが一因として考えられる。次に、調製したアルミナスラリーを、アルミナ焼結体1aと1bの両方の被接合面、または、片方の被接合面にを塗布して、アルミナ焼結体1aと1bの被接合面同士を突き合わせ、該被接合面間に介在する前記アルミナスラリーからなる接合部焼結前の接合部2の厚みが30μm以上となるように調整したまま乾燥させて仮接合体1Aを作製する。この接合部の厚みが30μm未満では、被接合面の凹凸を吸収できずにアルミナ焼結体1aと1b同士が接合されない恐れがある。なお、接合部の厚みの上限は特に限定されないが、接合部の厚みが厚すぎると、場合によっては、接合部に形成される粗大独立気孔のサイズが大きくなり過ぎて、接合強度が不十分となる可能性があるので、接合部の厚みは100μm以下とすることが好ましい。次いで、作製した仮接合体1Aを大気中で熱処理する。この熱処理により、仮接合体1Aの接合部2を焼結させ、焼結後の接合部3によってアルミナ焼結体1aと1bとが接合された本発明のアルミナ接合体1Bを得る。この熱処理は、被接合面の面圧が0.015MPa以上、好ましくは0.015~0.030MPaとなるよう荷重を掛けた状態で行う。熱処理の際の被接合面の面圧が、0.015MPa未満の場合、接合部と被接合面との間に数100μmに及ぶき裂が生じ、接合強度が劣化する。被接合面の面圧の調整は、例えば、仮接合体1Aを、図1のようにアルミナ焼結体1aと1bとが上下方向になるように配置して、仮接合体1Aの上部に、所定の質量の重しを載せることにより行うことができる。重しとしては、例えばアルミナ焼結体を好適に用いることができる。なお、アルミナ焼結体1aがその自重のみによって、被接合面に0.015MPa以上の面圧を生じさせるようなものである場合には、重しのような外部からの荷重の負荷は必要ない。例えば、長さが1m相当のアルミナ焼結体の直方体又は円筒を縦に積み上げて接合する際に、アルミナ焼結体の自重で生じる被接合面の面圧は0.04MPa程度であり、このような大型焼結体の接合においては、外部から荷重を負荷することなく十分な強度を有する接合体が得られる。なお、この程度の低荷重下での熱処理は、通常の大気炉を用いて行うことが可能である。この熱処理は、1300°C以上1700°C以下の温度で行う。熱処理温度が1300°C未満では、接合部のアルミナ粉体の焼結が十分に進行せず、接合部において十分な接合強度が得られない。一方、1700°Cを超えると、焼結体の粒成長が生じ母材の機械的性質の劣化が生じる恐れがある。被接合面の面圧や、熱処理温度を前記のように設定して熱処理を行うと、仮接合体1Aのアルミナ粉体からなる接合部2は、その一部の領域においてアルミナ粉体の焼結に伴う体積の収縮が生じて緻密化が進行するが、被接合体であるアルミナ焼結体1aと1bは収縮をしないために、他の領域では緻密化が進まず未焼結領域となり多くの微細気孔を残す。更に、前記のように緻密化した領域の収縮により、他の領域において接合部が水平方向に引っ張られ、接合部内に粗大な独立気孔が形成される。そして、この熱処理の結果、接合体1Aのアルミナ粉体からなる接合部2は、接合部の厚さ方向における孔径が接合部の厚さの40~100の長さである粗大独立気孔20cと、孔径が5μm以下の微細気孔を含む未焼結領域20aと、相対密度が98以上の緻密な焼結領域20bとから形成される接合部3となり、この接合部3が被接合材であるアルミナ焼結体1aと1bと結合することにより、本発明のアルミナ接合体1Bが得られる。図2は、本発明のアルミナ接合体の接合部の断面のSEM写真であり、この写真より、接合部3が、1孔径が5μm以下の微細気孔が密集した未焼結領域20a、2相対密度が98以上の緻密な焼結領域20b、及び、3接合部3の厚さ方向における孔径が接合部3の厚さの40~100の長さである粗大独立気孔20cから形成されていることが確認できる。また、未焼結領域20aと焼結領域20bにおいて、接合部3と上下のアルミナ焼結体被接合材とは密着しており、接合界面においてき裂などは観察されず、接合部3がアルミナ焼結体の結合を担っていることが分かる。なお、接合部3に粗大独立気孔20cが幾つか存在することにより、被接合面の一部が結合をしていない未接合領域を抱えることになるが、これら粗大独立気孔20cは互いに連結することなく孤立して存在するため、大きなき裂を形成するには至らず、粗大独立気孔20cの存在による接合強度の劣化は大きくない。また、熱処理時において、接合部は水平方向接合部の厚さ方向に対して垂直な方向への収縮が許容されていることにより、垂直方向接合部の厚さ方向へは大きく収縮する必要が無いため、焼結領域20bと未焼結領域20aとにおいても、接合部3内を水平方向に横切る鋭いき裂の生成が抑制され、接合強度を大きく損なうことが無い。この結果、本発明のアルミナ接合体は、高い強度を発現する。具体的には、本発明のアルミナ接合体から接合部を含むように切り出した試験片を用い、JISR1601に準拠して測定された室温での曲げ強度として、200MPa以上の強度を発現することができる。また、JISR1604に準拠して測定された1200°C大気中での曲げ強度として、100MPa以上の強度を発現することができる。本発明の管部材は、本発明のアルミナ接合体からなる管部材であって、相対密度が95以上である緻密質のアルミナ焼結体同士が、前記接合部を介して接合された接合構造を有するものである。この管部材は、本発明のアルミナ接合体を、その代表的な用途の1つである管部材に適用したものである。この管部材は、被接合材であるアルミナ焼結体として相対密度が95以上という緻密質のものを使用しており、また、前記のような本発明のアルミナ接合体の効果を発揮することから、特に高純度高強度であることが要求される大型構造部材、例えば、リチウムイオン2次電池用の正極材料の製造に使用されるロータリーキルンの構成部材として、好適に利用できる。以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。アルミナスラリー中のアルミナ含有量の検討アルミナ純度が99.5以上で、相対密度が99.0以上である市販のアルミナ焼結体を20mm×16mm×5mmに加工し、20mm×16mm面を200番の研削砥石で研削した試験片を幾つか準備した。純水に、分散剤としてポリアクリル酸アンモニウム塩を主成分とする中京油脂社製のセルナD305商品名を、質量比で17:1となるように添加し、よく撹拌して分散媒を作製した。この分散媒に対して、純度が99.8以上で、平均粒径が600nmであるアルミナ粒子を、含有量が表1に示すようにそれぞれ65.0質量、69.5質量、74.5質量、77.5質量、80.0質量となるように添加して撹拌し、分散媒中にアルミナ粒子が分散混合したスラリーを得た。更に、これらのスラリーを真空ポンプを用いて約2分間真空脱気して、スラリー中の気泡の除去を行った。このようにして、アルミナ粒子の含有量が異なる5種のアルミナスラリーを調製した。次に、前記試験片を2枚一組とし、一方の試験片の20mm×16mm面の全面に、前記アルミナスラリーを塗布してから、他方の試験片の20mm×16mm面を十字になるように重ね合わせた。ここで、2枚の試験片の隙間がおよそ90μmとなるように調整し、この間にアルミナスラリーを充填して、一晩乾燥させて仮接合体を得た。なお、アルミナスラリー中のアルミナ含有量が80質量のものは、流動性が十分でなく試験片に塗布が十分にできなかったことから仮接合体の作製ができなかった。これらの仮接合体を大気炉に移し、被接合面の面圧が0.03MPaとなるよう仮接合体の上部にアルミナ焼結体の重しを載せて、1650°Cで2時間焼成し、アルミナ接合体を作製した。このようにして得られたアルミナ接合体から、3mm×2mm×10mmの棒状試験片を作製し、下部スパンを8mmとした3点曲げ試験により曲げ強度を各3~4本測定し、平均値を算出した。その結果を表1に示すともに、当該結果に基づいて、アルミナスラリー中のアルミナ含有量の効果について検討した。検討結果アルミナスラリー中のアルミナ含有量を65.0質量とした比較例1では、アルミナスラリーが乾燥する際の水分の蒸発量が大きく、接合部内に大きな空洞が形成されてしまい、接合強度の劣化が明らかであった。一方、アルミナスラリー中のアルミナ含有量を80.0質量とした比較例3では、前述のとおりスラリーの流動性が十分でなく、接合部の厚みを制御できず仮接合体の作製ができなかった。これに対し、アルミナスラリー中のアルミナ含有量をそれぞれ69.5質量と74.5質量とした実施例1と2においては、ほぼ200MPa程度の曲げ強度を有するアルミナ接合体が作製できた。しかし、アルミナスラリー中のアルミナ含有量を77.5質量とした比較例2においては、仮接合体の作製及び、焼結により接合体の作製はできたが、図3に示すように接合界面にき裂30を生じ、曲げ強度は120MPa程度しか得られなかった。これらの結果から、アルミナスラリー中のアルミナ含有量は、65.0質量よりも大きく、77.5質量未満であることが好適であることがわかった。接合部の厚みの検討アルミナスラリー中のアルミナ含有量を74.5質量に固定して、仮接合体の接合部の厚みをそれぞれ60μm、40μm、36μmとした以外は前記と同様にしてアルミナ接合体を作製し、3点曲げ強度の平均値を算出した。その結果を、前記実施例2接合部の厚み90μmのものの結果と併せて表2に示すともに、当該結果に基づいて、接合部の厚みの効果について検討した。検討結果接合部の厚みが30~90μmの範囲にある実施例2~5の何れのアルミナ接合体においても、200MPa以上の十分な曲げ強度を得ることができた。なお、接合部の厚みが30μm未満になるとアルミナ焼結体の被接合面の凹凸に十分対応することができないと思われたので、ここでは接合部の厚みが30μm未満のアルミナ接合体の作製を行わなかった。焼結時の被接合面の面圧の検討アルミナスラリー中のアルミナ含有量を74.5質量に固定して、接合部の厚みを90μmとした仮接合体を作製した。これらの仮接合体に、それぞれ被接合面の面圧が0.015MPa、0.008MPa、0MPa自重のみとなるように、アルミナ焼結体の重しを載せた以外は前記と同様にしてアルミナ接合体を作製し、3点曲げ強度の平均値を算出した。その結果を、前記実施例2被接合面の面圧が0.03MPaのものの結果と併せて共に表3に示すともに、当該結果に基づいて、焼結時の被接合面の面圧の効果について検討した。検討結果焼結時の被接合面の面圧を0.015MPa以上とした実施例2と6では、200MPa以上の十分な曲げ強度を得ることができた。一方、焼結時の被接合面の面圧を0.008MPa以下とした比較例4と5では、曲げ強度は200MPaに届かなかった。このことから、焼結時に0.015MPa以上の面圧を被接合面に負荷することが必要であることが分かった。なお、高さが1m以上あるようなアルミナ焼結体の接合において、自重により得られる被接合面の面圧は、0.04MPa程度であると見積もられることから、そのような大型焼結体の接合においては、外部から荷重を負荷することなく十分な強度を有するアルミナ接合体が得られることが分かった。より大きなアルミナ焼結体の接合上記検討結果を踏まえ、実施例2を参考として、より大きなアルミナ焼結体ブロックを被接合材に用いてアルミナ接合体を作製し、室温と1200°C大気中での4点曲げ試験を行なった。具体的には、まず、アルミナ純度が99.5以上で、相対密度が99.0以上である市販のアルミナ焼結体を40mm×13mm×20mmに加工し、40mm×13mm面を200番の研削砥石で研削した試験片を幾つか準備した。純水に、分散剤としてポリアクリル酸アンモニウム塩を主成分とする中京油脂社製のセルナD305商品名を、質量比で17:1となるように添加し、よく撹拌して分散媒を作製した。この分散媒に対して、純度が99.8以上で、平均粒径が600nmであるアルミナ粒子を、含有量が74.5質量となるように添加して撹拌し、分散媒中にアルミナ粒子が分散混合したスラリーを得た。更に、このスラリーを真空ポンプを用いて約2分間真空脱気して、スラリー中の気泡の除去を行った。このようにして、アルミナ粒子の含有量が74.5質量のアルミナスラリーを調製した。次に、前記試験片を2枚一組とし、一方の試験片の40mm×13mm面の全面に、前記アルミナスラリーを塗布してから、他方の試験片の40mm×13mm面を重ね合わせた。ここで、2枚の試験片の隙間がおよそ90μmとなるように調整し、この間にアルミナスラリーを充填して、一晩乾燥させて40mm×13mm×40mmの仮接合体を得た。この仮接合体を大気炉に移し、被接合面の面圧が0.03MPaとなるよう仮接合体の上部にアルミナ焼結体の重しを載せて、1650°Cで2時間焼成し、アルミナ接合体を作製した。このようにして得られたアルミナ接合体から、JISR1601に準じた3mm×4mm×40mmの棒状試験片を作製し、下部スパンを30mm、上部スパンを10mmとした4点曲げ試験を行った。測定に用いた棒状試験片の数は、室温曲げ試験では5本とし、1200°C大気中の高温曲げ試験においては4本とし、それぞれ平均値を算出した。このようにして、JISR1601の標準試験片を用いた室温と1200°C大気中での4点曲げ強度の算出結果を表4に示す。表4に示すとおり、前記のように作製した実施例7の室温での平均曲げ強度は、表1に示した実施例2の平均曲げ強度と同程度の高い値となった。このことから、試験片サイズが増大しても再現性良く高強度が発現できることがわかった。試験片サイズと強度との関係について論じたセラミックスの強度理論によれば、一般的に、試験片サイズの増大とともに強度が低下することが知られている。これは、強度を律する大きなき裂状欠陥の存在する確率が、小さな試験片よりも大きな試験片の方が高くなるためである。しかしながら、本実施例においては、強度を律すると考えられる粗大欠陥は、接合部内に主に存在すると考えられ、実施例2と7においては、接合部の厚みが同じであるために、粗大欠陥が存在すると考えられる部位の体積は大きくは違わず、この結果、試験片サイズにかかわらずほぼ同等の高い強度が得られたものと考えられる。なお、実施例7は、1200°C大気中での平均曲げ強度も157MPaと高い値となった。これは、接合部が純粋なアルミナ質焼結体からなり、ガラス相などの高温強度を劣化させる物質を含有しないためであると考えられる。