"鉄皮と、この鉄皮の内部を覆う耐火物とを備え、減圧雰囲気で溶鋼の脱ガス処理を行う真空脱ガス槽であって、前記耐火物のうちの少なくとも溶融スラグとの接触部分に、炭素含有マグネシア質耐火物が設けられ;前記炭素含有マグネシア質耐火物は、7質量以上かつ28未満の黒鉛と、3.5質量以上かつ14質量以下のAl-Mg合金とを有してかつ、残部がマグネシア及び不可避的不純物からなり、前記Al-Mg合金の質量を前記黒鉛の質量で除算した質量比が0.5以上2.0以下である;ことを特徴とする真空脱ガス槽。前記質量比の下限値が1.0であることを特徴とする請求項1に記載の真空脱ガス槽。請求項1または2に記載の真空脱ガス槽を用いて、CaO/SiO2≦2の低塩基度スラグが生成するような真空脱ガス処理を行うことを特徴とする真空脱ガス処理方法。前記真空脱ガス槽中にSi又はSi合金を添加して鋼の二次精錬を行いながら、前記真空脱ガス処理を行うことを特徴とする請求項3に記載の真空脱ガス処理方法。しかしながら、低塩基度スラグに対するマグネシアカーボンれんがの耐用は、未だ十分であるとは言えず、例えば、真空脱ガス槽を用いて、Al-Si-killed鋼、Si-killed鋼、Si添加鋼等を溶製するような場合には、塩基度が2以下の低塩基度スラグが発生するため、真空脱ガス処理中の真空脱ガス槽の内張り耐火物が激しく損耗してしまう。そこで、本発明者らは、このような問題を解決するために鋭意検討した結果、真空脱ガス槽用の炭素含有マグネシア質耐火物におけるAl-Mg合金や黒鉛の含有量について詳細な検討を行う過程で、新たな知見を得た。すなわち、従来、炭素より早い親和性によって炭素の酸化を防止するような酸化防止剤として使われていたAl-Mg合金が、驚くべきことには、その含有量をある特定の範囲にすると共に、耐火物中の黒鉛に対する質量比を従来よりも極めて高く設定することで、マグネシア骨材の溶損を抑える働きを発現して、上記のような低塩基度スラグに対しても優れた耐用性を示すことができることを見出した。また、従来からAl-Mg合金をはじめとする金属の含有量が増加すると例えば3質量以上、耐熱衝撃性が低くなることが知られていたが、本発明者らは、黒鉛をAl-Mg合金含有量に対してある質量比の範囲とすることで耐熱衝撃性も確保が可能であることを見出し、本発明を完成した。したがって、本発明は、塩基度C/Sが2以下となるような低塩基度スラグに対して優れた耐用性を示す炭素含有マグネシア質耐火物をライニングした真空脱ガス槽の提供を目的とする。また、本発明は、Si源を添加して鋼の二次精錬を行う脱ガス処理方法において、真空脱ガス槽の損耗を可及的に抑えて脱ガス処理を行うことができる脱ガス処理方法の提供を他の目的とする。本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために以下を採用した。a本発明の一態様は、鉄皮と、この鉄皮の内部を覆う耐火物とを備え、減圧雰囲気で溶鋼の脱ガス処理を行う真空脱ガス槽であって、前記耐火物のうちの少なくとも溶融スラグとの接触部分に、炭素含有マグネシア質耐火物が設けられ;前記炭素含有マグネシア質耐火物は、7質量以上かつ28未満の黒鉛と、3.5質量以上かつ14質量以下のAl-Mg合金とを有してかつ、残部がマグネシア及び不可避的不純物からなり、前記Al-Mg合金の質量を前記黒鉛の質量で除算した質量比が0.5以上2.0以下である。b上記aに記載の真空脱ガス槽では、前記質量比の下限値が1.0であってもよい。c本発明の一態様に係る真空脱ガス処理方法は、上記a又はbに記載の真空脱ガス槽を用いて、CaO/SiO2≦2の低塩基度スラグが生成するような真空脱ガス処理を行う。d上記cに記載の真空脱ガス処理方法では、前記真空脱ガス槽中にSi又はSi合金を添加して鋼の二次精錬を行いながら、前記真空脱ガス処理を行ってもよい。本発明の上記態様に係る真空脱ガス槽に用いる炭素含有マグネシア質耐火物は、Al-Mg合金を内掛けで3.5質量~14質量含有するのが好ましく、より好ましくは3.5~10.5質量含有するのが良い。Al-Mg合金の含有量が3.5質量に満たないと、所望の耐食性を確保することができず、反対に14質量を超えて含有すると、使用中に炭素含有マグネシア質耐火物の気孔率が上昇し、組織が脆弱化するため、やはり耐食性が低下する。Al-Mg合金の種類については特に制限されず、マグネシアカーボンれんがに酸化防止剤として添加される一般的なものを使用することができるが、好適には、Al12Mg17の組成からなる合金を用いるのが良い。また、粒径が40μm~200μmのAl-Mg合金を用いるのが良い。また、上記態様に係る真空脱ガス槽に用いる炭素含有マグネシア質耐火物に含まれる黒鉛は、一般に、マグネシアカーボンれんがに含まれるものと同様のものを使用することができる。例えば、鱗状黒鉛、土状黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛等が挙げられるが、好適には、結晶の良く発達した天然の鱗状黒鉛を用いるのが良い。黒鉛の含有量については、内掛けで7質量以上であるのが良く、好ましくは7質量~28質量、より好ましくは7質量~14質量であるのが良い。黒鉛の含有量が7質量に満たないと、いわゆる炭素含有マグネシア質耐火物として機能するための炭素の役割を十分に果たすことができない。黒鉛の含有量が28質量を超えると、成型が困難になり、耐火物としての充填性が確保できなくなる。黒鉛の含有量が14質量以下であれば、より充填性が良好となる。そして、上記態様においては、上記Al-Mg合金と黒鉛との質量比Al-Mg合金/黒鉛が0.5以上、好ましくは1.0以上、より好ましくは1.0~2.0の範囲内になるようにする。従来のマグネシアカーボンれんがにおいては、溶融スラグに濡れにくい黒鉛が稼動面に残存することで、溶融スラグによる湿潤を防ぐことができるが、RHRuhrstahl-HerausやDHDortmunt-Horde等の真空脱ガス装置による減圧下の脱ガス処理では、マグネシアカーボンれんがのMgO骨材とCとの間で、下式1のような化学反応が進行して、れんがが揮発するおそれがある。MgOsCs→Mgg↑COg↑1そこで、上記態様では、Al-Mg合金を上述した範囲で含有させると共に、Al-Mg合金と黒鉛との質量比Al-Mg合金/黒鉛を0.5以上にすることで、炭素含有マグネシア質耐火物中のMg分圧を高めて、上式1の反応を抑制してMgO骨材の溶損を防止する。この質量比の上限については、Al-Mg合金の添加量を増加しすぎると耐火物に過焼結による亀裂が発生することから、Al-Mg合金/黒鉛の質量比を2.0以下とするのが良い。このような上記態様の炭素含有マグネシア質耐火物を真空脱ガス槽の内張り耐火物に用いれば、例えばAl-Si-killed鋼、Si-killed鋼、Si添加鋼等の溶製のように、Si又はSi合金を添加しながらCaO/SiO2≦2の低塩基度スラグが生成する鋼の二次精錬においても、真空脱ガス槽の損耗を可及的に抑えて、好適に脱ガス処理を行うことができる。上記態様の真空脱ガス槽に用いる炭素含有マグネシア質耐火物に含まれるマグネシアは、一般に耐火物の骨材として使用されるものであればよく、例えば、天然マグネサイトを焼成した天然マグネシア等の焼結マグネシアや、マグネシア原料を電気炉で溶融して再結晶させた電融マグネシア等を用いることができる。これらのマグネシア骨材は、3~5mm程度もしくはそれ以下に粉砕して粒度を調整したものを用いるのが一般的であるが、特に制限はされない。また、マグネシアの含有量については、黒鉛、及びAl-Mg合金の他、後述するバインダー樹脂や、本発明の目的から外れない範囲で配合してもよい添加物を含めて、これらの配合成分を除いて、耐火物原料の残部としてマグネシアの配合量と設定すればよく、好ましくは、内掛けで56質量以上含有されるのが良い。上記態様の真空脱ガス槽に用いる炭素含有マグネシア質耐火物は、従来公知のマグネシアカーボンれんがと同様に、マグネシア、黒鉛、及びAl-Mg合金と共に、バインダーとしてフェノール樹脂等を配合しながら、これらの耐火物原料を混錬し、プレス機等を用いて成形して、乾燥させることで得ることができる。なお、本発明の目的から外れない範囲であれば、他の金属粉末や金属化合物粉末等の添加物を耐火物原料として配合してもよい。また、上記炭素含有マグネシア質耐火物を真空脱ガス槽に内張りする際は、少なくとも溶融スラグと接触する部分にライニングすればよいが、内張り面の全てにライニングしても構わない。本発明の上記態様によれば、炭素含有マグネシア質耐火物が元来有する耐熱衝撃性を備えながら、C/S質量比が2以下となるような低塩基度スラグが生成する真空脱ガス処理においても、優れた耐用を示す炭素含有マグネシア質耐火物を得ることができる。そして、本発明の上記態様に係る炭素含有マグネシア質耐火物を真空脱ガス槽の内張り耐火物に用いることで、Al-Si-killed鋼、Si-killed鋼、Si添加鋼等を溶製する際の脱ガス処理を好適に行うことができる。本発明の一実施形態に係る真空脱ガス槽及びこれを用いた脱ガス処理方法について、図面を参照しながら以下に説明を行う。図6に、本実施形態の真空脱ガス槽1を示す。この真空脱ガス槽1は、減圧雰囲気を利用して溶鋼の脱ガス処理を行う炉であり、上部槽2と下部槽3とを同軸に組み合わせて構成されている。上部槽2は、円筒状の鉄皮21とその内周面を覆う耐火物22とを備えている。上部槽2の上端は天蓋23で覆われている。また、上部槽2の側面には、合金投入口24及び排気口25が形成されている。下部槽3は、上部槽2の鉄皮21と略同径の鉄皮31と、その内周面を覆う耐火物32とを備えている。下部槽3の下端には、2本の環流管33が鉛直方向に沿って設けられている。さらに、これら環流管33の下端に連なって2本の浸漬管4が取り付けられており、各浸漬管4は、取鍋5内の溶鋼に浸漬されている。操業に際しては、この真空脱ガス槽1内の空気を、排気口25から排出する図6の矢印A1ことにより減圧状態にして、取鍋5内の溶鋼を真空脱ガス槽1の内部に吸い上げる。そして、浸漬管4の一方に形成されたガス吹き込み口からArを吹き込んで真空脱ガス槽1内に溶鋼を流入飛散させる図6の矢印B1。このようにして真空脱ガス槽1内で溶鋼の脱ガスが行われ、脱ガスされた溶鋼は他方の浸漬管4から取鍋5内に戻される図6の矢印B2。[回転侵食試験]骨材となる粒径1~5mmかつ純度98以上のマグネシアクリンカーと粒径1mm未満のマグネシア微粉とからなるMgO材、粒径100~400mmで純度97以上の燐片状黒鉛、粒径40~200mmのAl-Mg合金粉末組成Al12Mg17、純度99.0以上、粒径10~100mmの金属Al粉末組成Al金属Al、純度99.5以上、及びフェノール樹脂を用いて、表1に示した試験No.1~12の試験用耐火物原料を用意した。さらに、黒鉛10質量、Al-Mg合金4質量、フェノール樹脂2質量、及びMgO材82.30質量を用いた試験用耐火物原料試験No.16を用意した。そして、各試験用耐火物原料をオムニミキサーで混錬した後、プレス機を用いて並型れんがサイズ:65mm×114mm×230mmに成形した。更に、この並型れんがを200°Cで加熱乾燥し、上底41mm、下底67mm、高さ48.5mm、長さ114mmに切削して、回転試験用耐火物を得た。そして、得られた試験用耐火物を、回転ドラム式侵食試験装置不図示にそれぞれ内張りして並べ、表2に示すスラグ組成を有した試験用スラグを入れて、1700°Cに加熱しながら8時間回転させて回転侵食試験を行い、内張りした各試験用耐火物の高さ寸法残寸法を測定した。なお、試験用スラグは、回転ドラム式侵食試験装置に20分毎に新しいものを入れ替えるようにした。また、損耗指数は、試験No.4の耐火物の損耗深さを100とした指数で示しており、数値が小さいほど損耗が少ない。上記のようにして回転侵食試験を行った結果、先ず、図1A及び図1Bに示すように、Al-Mg合金の添加量がほぼ等しい試験No.1~3及び5の結果より、黒鉛量が増加するに従い、溶損は抑制されるものの、その含有量が7質量を超えても溶損の程度にあまり変化がないことが確認された。次に、Al-Mg合金粉末の添加量に関し、図2A及び2Bに示すように、黒鉛添加量を一定にした試験No.4~7、12Al-Mg合金粉末を添加したもの、及び試験No.8~11金属Al粉末を添加したものの結果から、Al-Mg合金粉末の含有量が3.5質量以上すなわち、黒鉛との質量比Al-Mg合金/黒鉛が0.5以上となることで、金属Al粉末よりも良好な結果を示し、特にこの質量比が1の場合に最も良好な結果を示した。更には、別の試験によれば、黒鉛の含有量が7質量の場合に、Al-Mg合金粉末の添加量が14質量までは、上記と同様に良好な結果を示すことが確認された。[耐酸化性評価試験]試験No.4~7、9~11の試験用耐火物原料を用いて、上記回転侵食試験と同様にして混錬成型乾燥した後、φ50×高さ50mmの円柱状に切削して、耐酸化性試験用耐火物を得た。得られた試験用耐火物をコークブリーズ中に埋没させた状態で電気炉不図示に入れて、昇温速度5°C/分で1000°Cに加熱し、還元雰囲気10時間の事前焼成を行なった。そして、各試験用耐火物の質量を測定した後、上記電気炉内を大気雰囲気にして、更に1400°Cで4時間の酸化焼成を行なった。酸化焼成終了後、各試験用耐火物の質量を測定して、酸化焼成後の質量減少率を求めた。その結果を表1及び図3A及び3Bに示す。これらの結果より、金属添加量が3.5質量以上では、Al-Mg合金粉末を添加した試験用耐火物は質量減少量がわずかになり、耐酸化性に優れることが分る。また、酸化焼成終了後の各試験用耐火物を輪切りにして、その横断面を撮影した写真を図4のa~gに示す。これらの写真からも、Al-Mg合金粉末を3.5質量以上添加したc,dが耐酸化性において優れていることが分る。[真空溶解炉による侵食試験]上記回転侵食試験で用意したものと同様の試験No.4~7及び12の試験用耐火物原料と;黒鉛7質量、Al-Mg合金14質量、フェノール樹脂2質量、及び残部をMgO材として準備した試験用耐火物原料試験No.13と;黒鉛9質量、Al-Mg合金9質量、フェノール樹脂2質量、及び残部をMgO材として準備した試験用耐火物原料試験No.14と;黒鉛8質量、Al-Mg合金8質量、フェノール樹脂2質量、及びMgO材80.36質量として準備した試験用耐火物原料試験No.15と;を用意し、回転侵食試験と同様にして混錬成型乾燥した。そしてこの後、上底46mm、下底70mm、高さ30mm、長さ230mmのサイズに切削して、真空溶解炉侵食試験用サンプルを得た。得られた試験用耐火物を、50kg真空溶解炉不図示内にそれぞれ内張りして並べ、前述の表2に示すスラグ組成を有した試験用スラグを入れて、1650°Cに加熱しながら、脱ガス処理を模擬して、1.3kPa10Torrまで減圧し、3時間保持した後、内張りした各試験用耐火物の高さ寸法残寸法を測定して、損耗深さを求めた。上記のような低塩基度スラグ、減圧下においても、黒鉛添加量を一定にした試験No.4~7、12及び13の結果から、表1に示したように、Al-Mg合金粉末の含有量が3.5質量以上で損耗深さが低減され、良好な結果を示すことが判る。これらの結果をグラフにした図5から分るように、黒鉛に対するAl-Mg合金の質量比Al-Mg合金/黒鉛が0.5以上となることで、損耗量損耗深さが低減し、更に、この質量比が1~2の場合により良好な結果を示すことが確認された。以上の試験結果を受け、本実施形態の骨子を以下に述べる。図6に示した本実施形態の真空脱ガス槽1は、鉄皮21,31と、これら鉄皮21,31の内部を覆う耐火物22,32とを備え、減圧雰囲気で溶鋼の脱ガス処理を行う。そして、耐火物22,32のうちの全て又は少なくとも溶融スラグとの接触部分に、炭素含有マグネシア質耐火物がライニングされている。しかも、前記炭素含有マグネシア質耐火物は、7質量以上かつ28未満の黒鉛と、3.5質量以上かつ14質量以下のAl-Mg合金とを有し、前記Al-Mg合金の質量を前記黒鉛の質量で除算した質量比が0.5以上2.0以下でありかつ、残部がマグネシア及び不可避的不純物からなる。なお、前記質量比の下限値を1.0とすることがより好ましい。また、本発明における不可避的不純物には、製造工程で少量添加されるフェノール樹脂等のバインダーも含まれる。バインダーは乾燥工程で一部揮発するが残部が耐火物中に残る。本発明においては、原料中に含まれる不可避的不純物だけでなく、このバインダーの残部も不可避的不純物として定義する。なお、前記マグネシアの含有量は、58質量以上かつ89.5質量未満とすることができる。その理由は、前記黒鉛が28質量を超えない上限値であり、前記Al-Mg合金が14質量であった場合、前記Al-Mg合金の質量を前記黒鉛の質量で除算した質量比が0.5をわずかに超える値であり、残部となる前記マグネシアが58質量以上となり、また、前記黒鉛が7質量で前記Al-Mg合金が3.5質量であった時は前記Al-Mg合金の質量を前記黒鉛の質量で除算した質量比が0.5であり、これより残部の前記マグネシアは89.5質量未満となるためである。本実施形態の真空脱ガス処理方法は、上記構成を有する真空脱ガス槽1を用いて、CaO/SiO2≦2の低塩基度スラグが生成するような真空脱ガス処理を行う。なお、真空脱ガス槽1中にSi又はSi合金を添加して鋼の二次精錬を行いながら、前記真空脱ガス処理を行ってもよい。"