"鍛造又は鋳造により形成された軸素材の外周を加工する際のセンタ穴を形成するためのセンタ穴加工方法であって、軸素材の軸方向における複数部位の外周形状データを取得する第1ステップと、前記複数の部位の測定データのそれぞれを対応する設計データと比較し、センタ穴決定用の中心軸線を求める第2ステップと、前記複数部位において、前記中心軸線から軸素材外周までの最小距離を算出する第3ステップと、各部位における前記最小距離が加工寸法よりも大きい場合には前記中心軸線が正しいと判断し、前記最小距離が加工寸法以下の場合には前記中心軸線を前記最小距離が加工寸法よりも大きくなる方向に移動し、移動後の中心軸線に基づいて前記第3ステップを繰り返し実行する第4ステップと、前記正しいと判断された中心軸線の延長上の軸素材端面にセンタ穴を形成する第5ステップと、を備えた軸素材のセンタ穴加工方法。前記第4ステップは、中心軸線を所定回数移動させた後においても前記最小距離が加工寸法よりも大きくならない場合には、軸素材を不良と判断して加工ラインから除外するステップを含んでいる、請求項1に記載の軸素材のセンタ穴加工方法。前記第2ステップは、最小二乗法を用いてセンタ穴決定用の中心軸線を求める、請求項1又は2に記載の軸素材のセンタ穴加工方法。前記第5ステップは、軸素材の両端面にフライス加工を行うフライス加工ステップと、フライス加工された軸素材の両端面にセンタ穴を形成するドリル加工ステップと、を有している、請求項1から3のいずれかに記載の軸素材のセンタ穴加工方法。鍛造又は鋳造により形成された軸素材の外周を加工する際のセンタ穴を形成するためのセンタ穴加工装置であって、軸素材の軸方向における複数部位の外周形状データを取得する形状データ取得手段と、前記複数の部位の測定データのそれぞれを対応する設計データと比較し、センタ穴決定用の中心軸線を求める中心軸線算出手段と、前記複数部位において、前記中心軸線から軸素材外周までの最小距離を算出する最小距離算出手段と、各部位における前記最小距離が加工寸法よりも大きい場合には前記中心軸線が正しいと判断し、前記最小距離が加工寸法以下の場合には前記中心軸線を前記最小距離が加工寸法よりも大きくなる方向に移動し、移動後の中心軸線に基づいて前記最小距離を算出する処理を繰り返し実行する中心軸線決定手段と、前記正しいと判断された中心軸線の延長上の軸素材端面にセンタ穴を形成するセンタ穴加工手段と、を備えた軸素材のセンタ穴加工装置。以上のように、従来のセンタ穴加工方法では、主に加工後の回転バランスを小さくすることを目的として、軸素材のセンタ穴の位置が決定される。しかし、これらの従来技術では、軸素材の加工取り代を少なくして材料費を削減することについては何ら触れられていない。この点について、以下に説明する。鍛造や鋳造によって軸素材を形成する場合、鋳型の不良、型ズレ、曲がり等によって、素材表面に均一に加工取り代が確保されているとは言えない。このため、鍛造や鋳造によって形成された軸素材を加工する場合は、加工後においても鍛造や鋳造で形成された素材の表面が残らないように、軸素材に十分な加工取り代が確保されている。しかし、近年では、材料費削減のために、加工取り代を極力少なくすることが要求されており、加工取り代を少なくすると、軸素材の加工後においても、素材表面が残ってしまう場合がある。加工取り代を少なくしたことによって、加工後に素材表面が残ってしまう点について、以下に、より詳細に検討する。軸素材に対してセンタ穴を加工する場合は、軸素材表面の対向する2個所が、それぞれ固定クランプ部材及び揺動クランプ部材によってクランプされる。そして、軸素材が設計値通りの理想的な形状に仕上がっていれば、軸素材の中心にセンタ穴を形成すればよい。このような場合には、その後の加工工程においても、加工取り代が少なすぎて素材表面が除去しきれずに残ることはない。しかし、実際には、素材制作時の鋳型や鍛造の型の不良等によって、以下のように軸素材が設計値通りに仕上がっているとは限らない。1材料が多すぎて上型と下型とが離れてしまい、素材全体が太っている2上型と下型とがずれていて、素材にもずれが生じている3上型と下型とが互いに角度を持っており、素材に偏肉が生じている41~3の複合5素材を型から抜くとき、あるいは成形後の処理等により、素材に曲がりが生じている軸素材のクランプされる個所が前述のような要因によって歪んでいた場合は、クランプ時に軸素材が移動又は回転し、正確なクランプができない。この様子を図1に示している。図1は、軸素材1を、固定クランプ部材2と揺動クランプ部材3とでクランプした場合の様子を示したものである。揺動クランプ部材3は、軸素材1に当接することで首振り揺動し、自動的に求芯する。図1Aは、軸素材が理想的な形状に仕上がった場合のクランプ状態を示している。ここでは、軸素材1が真円形に近い形状であるので、クランプ中心と幾何中心とは一致している。図1B及び図1Cは軸素材に誤差がある場合のクランプ状態を示している。軸素材に誤差がある場合は、図1Bに示すように、まず両クランプ部材2,3の爪が片当たりする。この状態からさらにクランプが進むと、図1Cに示すように、揺動クランプ部材3が揺動して自動求芯する。この結果、実際の軸素材の中心C1とクランプ中心C2とは一致しない。図1Cに示すような状態でセンタ穴の加工を行うと、素材中心にセンタ穴を加工することはできない。特に、材料費削減のために加工取り代図2の斜線部分を少なくした場合には、図2に示すように、加工後に素材表面が除去されずに残ってしまう。次に、軸素材に曲がりが生じている場合の問題点について説明する。軸素材の中心は、通常、クランプしている個所を基準にして決定される。軸素材1の曲がりを考慮すると、図3Aに示すように、素材全長の60~70位置をクランプし、このクランプ位置における幾何中心を延長した両端面位置にセンタ穴を加工するのが好ましい。これにより、全長にわたって加工取り代をほぼ均等にすることができる。しかし、この場合は、両端面をフライス加工する際に、実際に加工される端面からクランプ位置までの距離が比較的長くなるので、加工時に振動しやすい。これに対して、図3Bに示すように、端面加工時の振動を抑えるために端面近くをクランプすると、このクランプ位置の幾何中心を延長した両端面位置にセンタ穴が形成されることになり、場合によっては軸素材1の軸方向中心付近で加工取り代がなくなり、加工後に素材表面が残ってしまう場合がある。以上のような問題を解消するために、同じロットの数本の軸素材を最初に加工して素材形状のずれの傾向を把握し、ずれ分だけセンタ穴加工位置を補正した後に残りの素材のセンタ穴加工を行う場合がある。しかし、このような方法では、ロットが変わって素材形状のずれの傾向が変わるたびに、ずれ傾向を把握するための無駄な加工をする必要がある。本発明の課題は、軸素材の加工取り代を少なくしても、加工後にすべての素材表面を除去できるセンタ穴を加工する方法及び装置を提供することにある。第1発明に係る軸素材のセンタ穴加工方法は、鍛造又は鋳造により形成された軸素材の外周を加工する際のセンタ穴を形成するための方法であって、第1~第5ステップを備えている。第1ステップは軸素材の軸方向における複数部位の外周形状データを取得する。第2ステップは、複数の部位の測定データのそれぞれを対応する設計データと比較し、センタ穴決定用の中心軸線を求める。第3ステップは、複数部位において、中心軸線から軸素材外周までの最小距離を算出する。第4ステップは、各部位における最小距離が加工寸法よりも大きい場合には中心軸線が正しいと判断し、最小距離が加工寸法以下の場合には中心軸線を最小距離が加工寸法よりも大きくなる方向に移動し、移動後の中心軸線に基づいて第3ステップを繰り返し実行する。第5ステップは正しいと判断された中心軸線の延長上の軸素材端面にセンタ穴を形成する。この加工方法では、外周形状データと設計データとを比較してセンタ穴決定用の中心軸線が求められる。次に、複数部位において中心軸線から軸素材外周までの最小距離が算出され、各部位における最小距離が加工寸法よりも大きい場合には、この中心軸線の延長上の軸素材端面にセンタ穴が形成される。一方、最小距離が加工寸法以下の場合には、中心軸線を最小距離が加工寸法よりも大きくなる方向に移動し、移動後の中心軸線に基づいて、前記同様に、複数部位における最小距離が算出される。このようにして、各部位における最小距離が加工寸法よりも大きくなるように中心軸線が移動されて、センタ穴が形成されるので、加工後に軸素材表面が残ることがない。第2発明に係る軸素材のセンタ穴加工方法では、第1発明の加工方法において、第4ステップは、中心軸線を所定回数移動させた後においても最小距離が加工寸法よりも大きくならない場合には、軸素材を不良と判断して加工ラインから除外するステップを含んでいる。ここでは、例えば型ズレが大きく、どのように中心軸線を設定しても加工後に軸素材表面が残るような場合には、その軸素材は不良品として加工ラインから除外される。第3発明に係る軸素材のセンタ穴加工方法は、第1又は第2発明の加工方法において、第2ステップは、最小二乗法を用いてセンタ穴決定用の中心軸線を求める。第4発明の軸素材のセンタ穴加工方法は、第1から第3発明の加工方法において、第5ステップは、軸素材の両端面にフライス加工を行うフライス加工ステップと、フライス加工された軸素材の両端面にセンタ穴を形成するドリル加工ステップと、を有している。第5発明に係る軸素材のセンタ穴加工装置は、鍛造又は鋳造により形成された軸素材の外周を加工する際のセンタ穴を形成するための装置であって、形状データ取得手段と、中心軸線算出手段と、最小距離算出手段と、中心軸線決定手段と、センタ穴加工手段と、を備えている。形状データ取得手段は軸素材の軸方向における複数部位の外周形状データを取得する。中心軸線算出手段は、複数の部位の測定データのそれぞれを対応する設計データと比較し、センタ穴決定用の中心軸線を求める。最小距離算出手段は、複数部位において、中心軸線から軸素材外周までの最小距離を算出する。中心軸線決定手段は、各部位における最小距離が加工寸法よりも大きい場合には中心軸線が正しいと判断し、最小距離が加工寸法以下の場合には中心軸線を最小距離が加工寸法よりも大きくなる方向に移動し、移動後の中心軸線に基づいて最小距離を算出する処理を繰り返し実行する。センタ穴加工手段は正しいと判断された中心軸線の延長上の軸素材端面にセンタ穴を形成する。以上のような本発明では、センタ穴の位置を適切に設定することができ、軸素材の加工取り代を少なくしても加工後に素材表面が残らないようにすることができる。このため、材料費を削減できる。1.第1実施形態[クランクシャフト加工システム]図4に、本発明の一実施形態に係るセンタ穴加工機10を含む軸加工システムを示す。この軸加工システム100は、軸素材の両端面にセンタ穴を加工するセンタ穴加工機10と、軸素材の両端面に加工されるセンタ穴の位置を決定するための処理を実行するコンピュータ20と、センタ穴が加工された軸素材に対して所定の加工を行う加工機30とを有する。センタ穴加工機10は、軸素材の形状を測定するための形状データ取得手段の一例としての形状測定機11を備えている。形状測定機11は、例えば、レーザ変位計、赤外線変位計、LED式変位センサ等の非接触変位計、又は、作動トランス等の接触式変位計を有し、変位計からの測定値に基づいて軸素材の形状を測定する。この測定は、軸素材の複数の加工予定部位に対して実施される。複数の加工予定部位の測定に関しては、複数のセンサにより同時に測定してもよいし、1個のセンサを移動させて全加工予定部位を測定してもよい。また、軸素材を回転しセンサを固定して測定してもよいし、逆に軸素材を固定し、センサを回転あるいは水平移動させて測定してもよい。なお、形状測定機11は、測定対象を複数の異なる位置から測定することにより、軸素材の形状全体を3次元形状データとして生成する3次元デジタイザイメージスキャナであってもよい。コンピュータ20は、CPUCentralProcessingUnit21と、ROMReadOnlyMemory22と、RAMRandomAccessMemory23とを有する。ROM22は、CPU21に実行させる各種プログラムや各種情報を記憶する。本実施形態では、ROM22は、軸素材のセンタ穴の位置を決定するためのプログラムを記憶している。また、ROM22は、軸素材の設計上の外周形状データ以下、設計データと記すを記憶する。また、ROM22は、軸素材に対して加工機30で実行する加工内容を記憶している。RAM23は、プログラムやデータを記憶する領域として、あるいはCPU21による処理に使用しているデータを格納する作業領域として利用される。[軸素材]図5A及び図5Bに、本発明の一実施形態によるセンタ穴加工機10によって加工される軸素材の一例を示す。この軸素材1は、上型及び下型を用いて鍛造又は鋳造により成形されたものである。図5Aに示す軸素材1は、ほぼ設計値通りに仕上がっている。また、図5Bに示す軸素材1は上型と下型にずれがあった場合の素材形状を示している。この軸素材1は、5個所に加工予定部位1a~1eを有している。[センタ穴加工機の構成]図6はセンタ穴加工機10の概略構成を示す平面図である。このセンタ穴加工機10は、第1及び第2加工部12a,12bと、第1及び第2チャック13a,13bと、メインクランパ14と、を有している。第1及び第2加工部12a,12bのそれぞれは、図6で示すX,Y,Z軸方向に移動可能である。なお、Y軸方向は図6では示されていないが、それぞれX軸とZ軸に垂直な方向である。そして、両加工部12a,12bは、軸素材1の端面にフライス加工を行うとともに、センタ穴加工を行う。第1及び第2チャック13a,13bは、それぞれ軸素材1を把持する際に素材形状に倣って自在に揺動する求芯チャックである。各求芯チャックは、等角度間隔で配置された3つのチャック爪を有しており、それぞれ軸素材1の両端部を把持する。また、この両チャック13a,13bは回転駆動機構によって同期して回転する。メインクランパ14は、軸素材1を把持して固定するものであり、軸素材1の加工予定部位1a,1eの外周を横方向X軸方向から把持する1対の第1把持部14a及び1対の第2把持部14bと、軸方向中央部の加工予定部位1cを軸方向外側から挟み込んで把持する1対の第3把持部14cと、を有している。[センタ穴加工機の制御処理]以上のように構成されたセンタ穴加工機10の制御処理を、図7A及び図7Bの動作シーケンス図を用いて説明する。図7AのステップS1では、メインクランパ14のセンタ位置に軸素材1を配置し、長手方向軸方向の位置決めを行うためにメインクランパ14の第3把持部14cによって軸素材1の加工予定部位1cを軸方向外側から挟み込んで固定する。次にステップS2においては、それぞれ1対の第1及び第2把持部14a,14bにより軸素材1の両端部の加工予定部位1a,1eを把持し、その後第3把持部14cによる加工予定部位1cの把持を解除する。これにより、軸素材1がメインクランプ14に強固に固定されたことになる。ステップS3では、軸素材1をメインクランパ14により強固に把持した状態で、第1及び第2求芯チャック13a,13bをZ軸方向に移動させて軸素材1に近づけ、求芯チャック13a,13bにより軸素材1の両端部を把持する。このとき、軸素材1はメインクランパ14により強固に把持されているので、求芯チャック13a,13bの性質上、各チャック爪はメインクランパ14に把持された軸素材1の姿勢に倣って自在に移動し、軸素材1を把持する。すなわち、求芯チャック13a,13bに把持された軸素材1は、メインクランパ14に把持された姿勢を維持している。以上のようにして、軸素材1が求芯チャック13a,13bに把持された後、ステップS4では第1及び第2把持部14a,14bによる軸素材1の把持を解除する。次にステップS5では、求芯チャック13a,13bを回転させて軸素材1を回転させ、かつレーザ変位計11をZ軸方向に走査して、軸素材1の形状データを得る。このステップS5において得られた形状データを設計データと比較してセンタ穴加工用の中心軸線を決定する。中心軸線決定のための処理については後述する。以上のステップS5において軸素材1の形状測定が終了した後は、軸素材1の姿勢は、形状測定を行う前のステップS3における姿勢となっている。この状態で、図7BのステップS6では、軸素材1を求芯チャック13a,13bに把持したまま、メインクランパ14の第1把持部14a及び第2把持部14bにより軸素材1を強固に把持する。ステップS7では、求芯チャック13a,13bによる軸素材1の把持を解除した後、各チャック13a,13bを軸素材1から離れる方向に移動させる。次にステップS8では、第1及び第2加工部12a,12bを、軸素材1側X軸方向に移動させた後、軸素材1の軸方向Z軸方向に移動させる。そして、両加工部12a,12bをさらにX軸方向に移動させながら軸素材1の端面をフライス加工する。このフライス加工において、加工面の軸方向位置は軸方向の位置決めクランパとしての第3把持部14cによって決定される。しかし、軸素材1の外周形状データを測定したレーザ変位計11を用いてフライス加工面の軸方向位置を決定することもできる。より詳細には、レーザ変位計11を軸方向に走査しながら軸方向形状を測定し、この測定結果を軸方向の設計データとベストフィット比較して、フライス加工面の軸方向位置を決定することができる。次にステップS9では、両加工部12a,12bを、センタ穴位置データに基づいてX軸方向及びY軸垂直方向に移動する。なお、センタ穴位置データは、後述する中心軸線決定処理により得られるものである。両加工部12a,12bがセンタ穴位置に移動させられた後は、両加工部12a,12bのそれぞれに設けられているドリル刃を駆動してZ軸方向に前進させる。これにより、軸素材1の端面における最適中心位置にセンタ穴が形成される。そしてステップS10では、両加工部12a,12bをZ軸方向において退避させ、メインクランパ14の第1及び第2把持部14a,14bによる軸素材1の把持を解除し、センタ穴加工処理を終了する。[センタ穴加工用中心軸線の決定処理]以下、前述のステップS5において得られた軸素材1の測定データからセンタ穴加工用の中心軸線を決定する処理について、図8のフローチャートにしたがって説明する。まずステップP1では、初期設定を行う。この初期設定では、カウント値Nを0に設定する等の処理を実行する。なお、カウント値Nは、軸素材1が不良品であるか否かを判定するために用いる値である。次にステップP2では、ステップS5で得られた軸素材1の外周形状データを取得する。ステップP3では、外周形状データと設計データとを比較して、センタ穴加工用の中心軸線を算出する。すなわち、測定により得られた各加工予定部位の外周形状データは設計データに対してずれが生じているので、この測定データと設計データ真円のデータに対して最小二乗法を適用して全ての部位を平均的に通る中心軸線を算出する。具体的には、まず、測定された各外周データを設計データとベストフィット比較することにより、各加工予定部位における最小二乗中心を算出する。このとき、本実施形態では軸素材1は全てが円筒部であるので、真円に対する最小二乗法を適用する。軸素材がカム等のように特殊な形状の場合は、その特殊形状の設計データに対して最小二乗法によるベストフィットを適用する。そして、これらの複数の最小二乗中心点を通る最小二乗軸線を算出する。ステップP4では、各加工予定部位において、ステップP3において得られた中心軸線と各加工予定部位の外周面との最小距離Rminを算出し、最小距離Rminと設計データである加工寸法R0とを比較する。ステップP5では、各加工予定部位の最小距離Rminが加工寸法R0よりも大きいか否かを判断する。最小距離Rminが加工寸法R0よりも大きい場合は、加工取り代が存在することを意味する。この場合は、ステップP3で得られた中心軸線を基準としてセンタ穴を加工し、そのセンタ穴を利用して加工した後に、素材外周面が除去されずに残ることはない。したがって、この場合はステップP5からステップP6に移行し、ステップP3で得られた中心軸線をそのままセンタ穴加工用の中心軸線とする。一方、最小距離Rminが加工寸法R0以下である場合は、加工取り代がないことを意味する。この場合は、ステップP3で得られた中心軸線を基準としてセンタ穴を加工し、そのセンタ穴を利用して加工した後に、素材外周面が除去されずに残る可能性がある。素材外周面が除去されずに残るということは、完成品状態で軸が不良品になることを意味する。この場合はステップP5からステップP7に移行し、ステップP4を実行した回数を示す数値Nをインクリメントする。そして、ステップP8では、数値Nが4に達したか否かを判断する。数値Nが4に達していない場合は、ステップP8からステップP9に移行する。ステップP9では、全加工予定部位において加工取り代が残る方向に中心軸線を微少量移動させる。その後、ステップP4からステップP9の処理を実行する。中心軸線の移動によって加工取り代が残るような中心軸線が得られた場合は、これをセンタ穴加工用中心軸線として決定しステップP6、処理を終了する。一方、中心軸線の移動処理を3回実行してもまだ加工取り代が残るような中心軸線が決定できない場合は、ステップP8からステップP10に移行する。このステップP10では、軸素材1の素材ずれ量が修正不可能なほどに大きいと判断し、不良品としてラインから除外する。[具体例]中心軸線の移動について、図9A及び図9Bを用いて具体的に説明する。なお、図9Aは1個所で加工取り代が不足している場合を示し、図9Bは複数個所で加工取り代が不足している場合を示している。図9Aのaで示すように、1個所で加工取り代がマイナス又は0図9ではマイナスの場合を例にとっているの場合は、同図bで示すように、中心軸線と加工予定部位を結ぶ直線上で、取り代不足がでた部位とは逆側に、径方向両側の加工取り代が均等になるように中心軸線を移動する。この移動処理後に、同図cに示すように、別の部分において加工取り代が不足した場合は、同様の処理を実行しd、最終的に全周において加工取り代が残るような中心軸線が得られた場合eは、これをセンタ穴加工用中心軸線として決定する。また、図9Bのaで示すように、複数の個所において加工取り代が不足する場合は、1個所ずつ順に同様の処理を実行するb~d。そして、最終的に全周において加工取り代が残るような中心軸線が得られた場合eは、これをセンタ穴加工用中心軸線として決定する。[特徴]以上のような本実施形態では、端面加工時に振動が生じにくい軸素材の端面付近をクランプした場合でも、加工取り代が均等になる位置を計算してセンタ穴の形成を行うことができる。また、加工取り代を極力小さくでき、材料費を大幅に削減することができる。2.第2実施形態前記実施形態では、軸素材が円筒形である場合を例にとって説明したが、図10に示すようなカム軸40を加工する場合においても、本発明を同様に適用することができる。カム軸40の場合は、円筒状のジャーナル部41a~41eと、カム部42a~42dと、を有している。この場合は、ジャーナル部41a~41eに対しては、前記実施形態同様に真円に対する最小二乗法を適用する。またカム部42a~42dに対しては、カム形状の設計値に対して最小二乗法によるベストフィットを適用する。さらに、カム形状の場合は、それぞれのカム部の相互角度も決まっているので、相互角度についてもベストフィット計算に織り込んで中心軸線を算出する。3.第3実施形態さらに別の実施形態として、加工予定部位が同直径の円筒部のみの場合の例を図11に示している。この場合は、まず、軸素材45の外周形状を測定することによって全加工予定部位の形状データを取得する。そして、この得られた形状データから、各円筒部における最小二乗中心点を算出する。次に、これらの算出された複数の最小二乗中心点を通る最小二乗軸線を算出する。以上のようにして中心軸線が得られた後の処理は、前記実施形態と同様であり、図8のステップP4からステップP10までの処理を実行する。但し、後述するように、中心軸線の移動処理は1回のみ実施する。具体的には、ステップP8でのN=4の処理は、N=2となる。ここで、図11に示すような軸素材45の場合は、ステップP9での移動処理において、先に求めた中心軸線を、全加工予定部位の軸素材形状の最大内接円筒図11参照の中心まで平行移動させればよい。そして、平行移動した後も加工取り代が存在しないと判断された場合は、再度の移動処理は実行せずに、直ちに不良品として除外する。この理由は、最大内接円筒の中心を再度求めても、先のステップでの処理と結果が同じになり、実質移動量が0になるからである。すなわち、全加工予定部位の軸素材形状の最大内接円筒の中心を1回求め、そこに移動した後も加工取り代が存在しない場合は、それ以上の修正の余地がないので、この場合は直ちに不良品として除外してよいことになる。4.第4実施形態図12Aにルーツブロアの三葉式ツイストロータ50を示している。このツイストロータ50は、鋳造によって形成され、両端の軸部51a,51bと、それらの間に形成されたロータ部52とは、異なる鋳型で用いられる。このため、型ズレが生じる場合がある。型ズレが生じると、両端軸部51a,51bの中心とロータ部52の中心とが一致しないことになる。このような状況において、従来の方法によって、両端の軸部51a,51bを基準にしてセンタ穴の位置が決定されると、このセンタ穴基準でロータ部を加工した場合、加工不良が生じることになる。図12Bに加工不良の様子を示している。図12Bのaでは、設計データにおける加工取り代を斜線で示している。この図に示すように、設計データ上では、ロータ部52の外周全体において均一な取り代が設定されている。そして、型ズレが生じ、両端軸部51a,51bとロータ部52の中心が一致しない場合に、従来の方法でセンタ穴を形成し、ロータ部52を加工した場合の例を図12Bのbに示している。この図から明らかなように、ロータ部52の外周の一部に素材表面が残っている。そこで、このようなツイストロータ50のセンタ穴を決定する場合も、本発明を適用することによって、ロータ部52の外周に素材表面を残さずに加工することができる。具体的には、まず、ロータ部52の外周において、軸方向の複数箇所の外周形状を測定し、実際の形状データを取得する。そして、得られた形状データと理想形状である設計データとをベストフィットすることにより、ロータ部52の軸方向の複数箇所における最小二乗中心を算出する。次に、軸方向の複数箇所における最小二乗中心が求まれば、さらにそれら全ての点に一番近い直線中心軸線を最小二乗法により求める。そして次に、上記で算出された中心軸線から、測定されたロータ部外周面までの距離を算出し、ロータ部52の全外周において素材表面が残らないか否かを計算する。仮に素材表面が残る場合は、中心軸線を、素材表面が残らない方に移動させ、再度、前述の計算シミュレーションを行う。最終的にロータ外周部の全領域に、ある一定量の取り代が残るところで中心軸線を決定し、その延長線上の両端軸部51a,51bの端面にセンタ穴を形成する。このような実施形態では、前記各実施形態と同様に、ワークとしてのツインロータが正しくクランプされていない場合でも、その状態で測定から加工までを行うので、適切な位置にセンタ穴を形成することができる。また、加工取り代を少なくすることができる。なお、前記同様に、中心軸線の移動によっても取り代が確保できない場合は、素材を不良品として除外する。"