"ポリ乳酸を調製する方法であって、該方法が、i触媒と、触媒キラー化合物又はエンドキャッピング添加剤のいずれかとを使用して開環重合を行って、MWが10,000g/molよりも大きい未処理ポリ乳酸を得るステップと、ii前記未処理ポリ乳酸から、ラクチド及び不純物を含む低沸点化合物を気相流として前記低沸点化合物を脱揮発分することにより除去及び分離することによって、前記未処理ポリ乳酸を精製するステップと、iii前記ラクチドを前記脱揮発分から精製し、前記不純物を、蒸発した低沸点化合物の気相流から、気相からの逆昇華による結晶化を用いて除去するステップとを含み、前記ラクチドは精製され、前記除去された不純物は、触媒残留物と、少なくとも1個のヒドロキシル基を含有する化合物とを含み、前記精製されたラクチドが後に開環重合に送り返されることによって重合するようになされる、ポリ乳酸を調製する方法。前記逆昇華を冷却面上で生じさせる、請求項1に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記結晶化のための装置、及び前記脱揮発分のための装置を、実質的に同じ真空条件下で動作させる、請求項1又は請求項2に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記逆昇華及び前記結晶化を同じ装置内で行う、請求項1から請求項3までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記結晶化のための前記装置に不活性ガスを流さない、請求項3又は請求項4に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記脱揮発分からの前記蒸発気相流が、ラクチドを少なくとも30、好ましくは少なくとも60、最も好ましくは少なくとも90含有する、請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記ラクチドを、最初に発汗ステップに、続いて溶融ステップに供し、その後、開環重合に送り返す、請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記脱揮発分を、20mbar未満、好ましくは10mbar未満、特に好ましくは5mbar未満のラクチド分圧下で行う、請求項1から請求項7までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記除去された不純物が、有機金属化合物又はカルボン酸のいずれかを含む、請求項1から請求項8までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記結晶化からのパージ流の少なくとも一部が、精製されたラクチドの生成工程において、未処理ラクチドの精製ステップ、プレポリマー化及びダイマー化ステップ、又は溶媒除去ステップに再利用される、請求項1から請求項9までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。前記発汗ステップからの液体を、前記ラクチドを回収するために、収集し再結晶させる、請求項7から請求項10までのいずれか一項に記載されたポリ乳酸を調製する方法。請求項1に記載されたポリ乳酸を調製する方法を実施する装置であって、該装置が、未処理ポリ乳酸が得られるように開環重合を行うための重合反応器と、ラクチド及び不純物を含む低沸点化合物を、未処理ポリ乳酸から分離するための脱揮発分装置と、同じ結晶化装置内での逆昇華及び結晶化により、ラクチドを精製し且つ不純物を除去するための結晶化装置とを含む、装置。前記結晶化装置と前記脱揮発分装置との間には、絞り手段又は真空ポンプが配置されていない、請求項12に記載された装置。熱交換器が、前記脱揮発分装置と前記結晶化装置との間に配置されている、請求項12から請求項13までのいずれか一項に記載された装置。前記結晶化装置が、ガス流を凝固させるための熱交換面を有する、請求項12から請求項14までのいずれか一項に記載された装置。本発明の目的は、上記の方法の欠点を持たないポリ乳酸を調製するための、改善された方法を提供することであり、他の目的は、US6187901又はUS5880254による方法に比べ、不活性ガスの処理に必要な設備を減少させること及び収量を増加させることである。本発明によれば、第1の目的は、触媒と、触媒キラー化合物又はエンドキャッピング添加剤のいずれかとを使用して開環重合を行って、MWが10,000g/molよりも大きい未処理ポリ乳酸を得るステップ、この未処理ポリ乳酸から、ラクチド及び不純物を含む低沸点化合物を、気相流として、この低沸点化合物の脱揮発分により除去し分離することによって、未処理ポリ乳酸を精製するステップ、並びにこのラクチドを脱揮発分から精製し、不純物を、蒸発した低沸点化合物の気相流から、気相の逆昇華による結晶化を用いて除去するステップを含み、このラクチドは精製され、除去された不純物は、触媒残留物と、少なくとも1個のヒドロキシル基を含有する化合物とを含み、精製されたラクチドが後に開環重合に送り返されることによって重合するようになされている、ポリ乳酸を調製する方法によって達成される。他の目的は、未処理ポリ乳酸が得られるように開環重合を行うための重合反応器と、ラクチド及び不純物を含む低沸点化合物を、未処理ポリ乳酸から分離するための脱揮発分装置と、同じ結晶化装置内での逆昇華及び結晶化により、ラクチドを精製し且つ不純物を除去するための結晶化装置とを含む、上記方法を実施する装置によって達成される。この方法の好ましい具体例では、逆昇華が冷却面で生じる。この方法の別の好ましい具体例では、結晶化のための装置及び脱揮発分のための装置は、実質的に同じ真空条件下で動作される。さらに別の好ましい具体例では、逆昇華及び結晶化が同じ装置で行われる。さらになお別の好ましい具体例では、結晶化のための装置には不活性ガス流がながされない。さらになお別の好ましい具体例では、脱揮発分からの蒸発気相流は、ラクチドを少なくとも30、好ましくは少なくとも60、最も好ましくは少なくとも90含有する。さらになお別の好ましい具体例では、ラクチドは最初に発汗ステップに、続いて溶融ステップに供され、その後、開環重合に送り返される。さらになお別の好ましい具体例では、脱揮発分は、20mbar未満、好ましくは10mbar未満、特に好ましくは5mbar未満のラクチド分圧下で作用する。さらになお別の好ましい具体例では、除去された不純物が、有機金属化合物又はカルボン酸のどちらかを含む。さらになお別の好ましい具体例では、結晶化からのパージ流の少なくとも一部が、精製されたラクチドの生成において、未処理ラクチドの精製ステップ、プレポリマー化及びダイマー化ステップ、又は溶媒除去ステップにリサイクルされる。さらになお別の好ましい具体例では、発汗ステップからの液体を、ラクチドを回収するために、収集し再結晶させる。本発明の装置の好ましい具体例では、結晶化装置と脱揮発分装置との間に絞り手段又は真空ポンプが配置されていない。別の好ましい実施例では、熱交換器が、脱揮発分装置と結晶化装置との間に配置される。さらに別の好ましい実施例では、結晶化装置は、ガス流を凝固させるための熱交換面を有する。本発明の目的は、結晶化によって、ラクチドのような重合性モノマー又はオリゴマーを精製することを含む方法であり、その第1のステップでは、10000g/molよりも大きい高分子量の未処理ポリ乳酸を得るための開環重合が行われ、第2のステップでは、未処理ポリ乳酸が精製され、精製されたポリ乳酸が得られることにより、この第2のステップ中に、低沸点化合物が除去され、未処理ポリ乳酸からの低沸点化合物の分離が脱揮発分によって実現され、第3のステップでは、ラクチドがリサイクルされ、不純物は、第2のステップの蒸発気相流から、この気相からの結晶化又は凝固を用いて除去される。第3のステップ中、不純物は、精製されたラクチドを、第2のステップの開環重合に再度添加することができるように除去される。そのような不純物は、着色及び臭気発生化合物又は任意の添加剤副生成物、例えば水、触媒残留物、例えば有機金属化合物、反応副生成物、少なくとも1個のヒドロキシル基-OHを含有する化合物、酸性化合物、例えばカルボン酸、触媒キラー化合物、若しくはエンドキャッピング添加剤などを含むことができる。有利には、未処理ポリ乳酸の分子量が少なくとも10000g/mol、好ましくは少なくとも15000g/mol、特に好ましくは少なくとも20000g/molである。任意選択で、グリコラクチドコポリマー、ポリグリコール酸又はポリグリコリド酸PGA、ブロックコポリマー、ポリスチレン、1,4-ポリブタジエン、シンジオタクチックポリメチルメタクリレートPMMAのスチレン-ブタジエン-メタクリレートSBMコポリマー、中心ブロックがポリブチルアクリレートでありその周りをポリメチルメタクリレートの2個のブロックが取り囲んでいるトリブロックコポリマー、ポリメチルメタクリレートPMMA、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリエチレンオキシドPEO、ポリエチレングリコールPEG、ポリカプロラクタム、ポリカプロラクトン、ポリヒドロキシブチレートの群の少なくとも1種など、その他の重合性モノマー又はオリゴマーを含むことができる。乳酸又はラクチドの共重合に関する典型的なコモノマーは、グリコール酸又はグリコリドGA、エチレングリコールEG、エチレンオキシドEO、プロピレンオキシドPO、R-β-ブチロラクトンBL、δ-バレロラクトンVL、ε-カプロラクトン、1,5-ドキセパン-2-オンDXO、トリメチレンカーボネートTMC、N-イソプロピルアクリルアミドNIPAAmである。未処理ポリ乳酸は、さらなる不純物を含有していてもよい。重合の終わりに、モノマーとポリマーとの間で温度依存性平衡に到達し、それによって未処理ポリ乳酸は、未反応のラクチドを約5重量含有する。モノマー含有量は、ポリマーをさらに処理するのに必要なポリマーの機械的、化学的、レオロジー、及び熱的性質を得るために、0.5重量未満に削減しなければならない。脱揮発分から離れて蒸発気相流を凝縮することができ、それによって凝縮流が得られる。蒸発気相流は、ラクチドを少なくとも30重量含有する。不純物は、少量でのみ存在すべきであり、したがって水は、最大でも10ppm、好ましくは5ppm、特に好ましくは0.5ppm未満であるべきである。蒸発気相流中の任意の乳酸は、100mmol/kgよりも少なく、好ましくは50mmol/kg未満、特に好ましくは10mmol/kg未満であるべきである。凝縮流を、その液体状態から結晶化させる。この結晶化は、溶媒なしで行われることが有利である。これには、任意の溶媒を除去するさらなるステップを必要としないという、特別な利点がある。有利には、結晶化ステップは、流下薄膜結晶化装置若しくは静止結晶化装置の少なくとも1つなど、溶融層結晶化装置若しくは逆昇華装置の1つで行われ、又は懸濁結晶化で行われるが、これは少なくとも1つの懸濁結晶化装置で行われるものである。懸濁結晶化装置を使用する場合、凝縮流は、懸濁結晶化装置の液相中を自由に浮動するラクチド結晶を形成するように冷却され、それによって、部分的に結晶化した液体流が形成され、引き続き洗浄装置に供給される。代替例として、蒸発気相流を逆昇華することができ、したがって逆昇華ステップでは気相から直接固相へと冷却することができる。上記にて概説された代替例のいずれかによる結晶化によって得られた結晶画分は、精製されたラクチドを含有する。有利には、脱揮発分は、20mbar未満、好ましくは10mbar未満、特に好ましくは5mbar未満のラクチドの分圧下で作用する。精製されたラクチドを含有する凝固画分は、開環重合へと送り返されるように、後続の加熱ステップで溶融されてもよい。発汗ステップは、結晶化面に結晶質形態で存在する凝固画分の加熱ステップの前に行うことができる。母液は、結晶間に残されたままにすることができ、それによって、不純物を含有する介在物が形成される。発汗ステップ中に、これらの不純物は除去される。脱揮発分から蒸発気相流は、ラクチドを少なくとも30、有利にはラクチドを少なくとも60、最も好ましくはラクチドを少なくとも90含有する。蒸発気相流からのラクチドの収量を増加させるため、発汗段階からの母液及び/又は液体を再結晶段階に供給することができる。本発明の好ましい実施例によれば、結晶化装置は、脱揮発分と結晶化との間に配置されたガスライン又は任意選択で熱交換器を用いて、脱揮発分装置に直接接続される。熱交換器は、特にガス冷却器として構成される。そのような熱交換器は、感知可能な熱の一部を、結晶化装置に進入する前に蒸気流から既に除去することができるので、結晶化装置の逆昇華面を減少させるのに特に有利である。結晶化装置と脱揮発分装置との間の直接接続は、両方のデバイスが実質的に同じ真空条件下で動作するという効果を発揮する。これは、絞り手段又は真空ポンプが、結晶化装置と脱揮発分装置との間に配置されていないことを意味する。本発明者らは、溶融結晶化ステップで凝縮されたラクチド画分の粘度が、驚くべきことに十分な物質移動と、したがって結晶画分の十分な精製を可能にすることを見出した。溶融結晶化は、溶媒を含まない結晶化として理解される。溶融体の粘度は100mPasまでとすることができ、それによってその粘度は好ましくは10mPasよりも低く、特に好ましくは5mPasよりも低い。好ましい実施例によれば、方法は、発酵性の多糖を抽出するために原材料が処理される第1のステップを含む。原材料は、トウモロコシ、糖質植物、サトウキビ、ジャガイモ、又は発酵性の多糖のその他の供給源から得てもよい。第2のステップでは、未処理の乳酸を得るのに適切な細菌を使用する発酵を行う。第3のステップでは、溶媒を混合物から除去する。好ましい方法によれば、溶媒は、蒸発によって除去されてもよい。溶媒は、特に水とすることができる。第4のステップでは、乳酸を触媒作用によりダイマー化して、未処理ラクチドを形成する。乳酸から低分子量ポリ乳酸へのプレポリマー化と、未処理ラクチドを形成する後続の解重合とを含む、任意選択の中間ステップを行うことができる。未処理ラクチドと反応しなかった乳酸を排出し、第3のステップを行うための装置にリサイクルさせることができる。ラクチド反応器からの重質残留物は、第2又は第3のステップのいずれかの反応器にリサイクルさせることができる。重質残留物の一部は、精製されたラクチドからポリ乳酸への重合を含む、後続の第6のステップに添加することもでき、又は第3のステップを行うための装置にリサイクルさせることができる。第5のステップでは、重合に負の影響を及ぼす可能性があり且つ最終生成物の着色並びに臭気に関与する可能性のある異物が除去されるよう、ラクチドの精製を行う。分離は、蒸留又は結晶化プロセスのどちらかにより行うことができる。未反応の乳酸、その他のカルボン酸などの、望ましくない化合物は、蒸発を使用した場合には蒸気相に含有される。これらの望ましくない化合物は、非結晶化残留物中に存在する。望ましくない化合物の流れは、第3又は第4のステップの装置のいずれかにリサイクルされてもよい。第6のステップでは、高分子量の未処理ポリ乳酸を得るための開環重合が得られる。重合中、モノマーとポリマーとの間で温度依存性平衡に到達する。未処理ポリ乳酸は、未反応のラクチドを約4~6重量含有する。モノマー含量は、ポリマーのさらなる処理を目的としてこのポリマーに必要な機械的性質を得るために、0.5未満まで削減しなければならない。したがって、未処理ポリ乳酸を精製しなければならない。第7のステップでは、未処理ポリ乳酸を精製することにより、精製されたポリ乳酸を得る。この段階では、最終生成物の着色及び望ましくない臭気に習慣的に関与し、又はリサイクルさせた場合に開環重合プロセスに望ましくない作用をもたらし得る添加剤を含有する可能性のある、低沸点化合物を除去する。未処理ポリ乳酸からの低沸点化合物の分離は、例えば真空条件下でのフラッシュ蒸発による脱揮発分によって実現される。蒸発した流れは、第6のステップによる開環重合中にポリ乳酸へと反応しなかったラクチドを、少なくとも30含有する。さらに、蒸発気相流は、共にほとんど望ましくない性質である最終生成物の着色若しくは臭いに関与するその他の低沸点化合物、反応副生成物、又はリサイクルさせた場合に開環重合に対して任意の望ましくない作用をもたらす添加剤を含有する可能性がある。第7のステップによる精製は、1つ又は複数の後続の脱揮発分段階で行ってもよい。未処理ポリ乳酸流中に含有されるラクチドの主な部分は、第1の脱揮発分段階で保持され、合計で5という主要な部分になる。第8のステップでは、結晶化によって、第7のステップの蒸発気相流からラクチドを精製しリサイクルするが、これは逆昇華、したがって気相からの凝固を含むことができる。このステップ中、着色及び臭気を発生させる化合物又は望ましくない添加剤を除去して、精製されたラクチドを第6のステップの開環重合に再度添加できるようにし、それによって、そのような着色及び臭気発生化合物のいかなる蓄積も防止され、又は第6のプロセスステップでのプロセスに対する有害な方法での作用も防止される。生成物流として脱揮発分から離れて精製されたPLAのラクチド含量は、2未満である。好ましくは、精製されたPLAのラクチド含量は0.5重量未満である。蒸発気相流のラクチド含量は、少なくとも30重量、好ましくは少なくとも60、最も好ましくは少なくとも90である。本発明による方法の変形例によれば、脱揮発分から離れて蒸発した流れを凝縮し、その液体状態から結晶化する。そのような結晶化は、流下薄膜結晶化装置又は静止結晶化装置での層結晶化として、溶媒なしで行うことができる。或いは結晶化は、懸濁結晶化装置で行うことができ、この装置内で凝縮混合物は、液体中を自由に浮遊するラクチド結晶を形成し、それによって部分的に結晶化した液体流を形成するまで冷却される。この部分的に結晶化した液体流は、洗浄装置に供給され、そこでは液体残留物からの固体の分離が行われる。上述の結晶化装置のいずれかにより得られた結晶画分は、精製されたラクチドを含有し、最後の結晶化段階で溶融して、第6のステップによる開環重合に送り返される。結晶化していない母液は、廃棄物流としてプロセスから引き出さなければならず、又は図2に示されるように、上述の上流プロセスステップ、例えば3、4、5のいずれかに、少なくとも部分的にリサイクルさせることができる。本発明による方法の変形例によれば、ラクチド結晶が形成される結晶化装置は、脱揮発分装置に直接接続される。脱揮発分は、20mbar未満、好ましくは10mbar未満、特に好ましくは5mbar未満のラクチド分圧下で作用する。蒸発気相流からのラクチドは、結晶化層を形成する結晶化設備により提供された、冷却された結晶化面上で凝固する。精製されたラクチドを含有する凝固画分は、後続の加熱ステップで溶融し、第6のステップによる開環重合に送り返される。結晶化面上に結晶として堆積されていない液体画分は、廃棄物流としてプロセスから引き出さなければならない。結晶化面上で結晶を溶融する加熱ステップの前に、発汗ステップを行うことができる。発汗ステップ中には結晶の部分溶融が行われる。多結晶質層の結晶の間又はその表面に存在する望ましくない化合物の残分の全ては、ラクチド結晶から分離し除去することができる。多結晶質層の下の層は、複数の結晶を含有すると理解される。そのような多結晶質層の結晶の間には、不純物が蓄積される可能性がある。これらの不純物は、発汗ステップにより処分されてもよい。発汗ステップ中に発生した液体画分は、廃棄物流としてプロセスから引き出さなければならない。層結晶化では、多結晶質層が、結晶化装置により提供された熱交換面上に形成される。好ましい実施例によれば、熱交換面は、冷媒が内部を循環するプレート又はチューブである。熱交換面としてプレートを有する結晶化装置は、静止結晶化装置としても公知である。熱交換面としてチューブを有する結晶化装置は、流下薄膜結晶化装置としても公知である。脱揮発分の蒸発気相流から発生したラクチドの純度を高めるために、層結晶化を複数の段階で行うことができる。液化した蒸発気相流の結晶化から得られる溶融結晶は、さらなる結晶化段階で結晶化することができ、そのためこの第2の結晶化ステップから生じる純度の結晶化画分が、改めて結晶化され、第2の段階の結晶の純度が上昇する。第2の結晶化段階からの液体残留物は、発汗ステップからの任意の液体画分と共に、第1の結晶化段階用の供給材料へと送り返すことができる。3つ以上の結晶化段階を予測することが可能であり、その場合、最後の結晶化段階からの液体残留物は、発汗ステップからの任意の液体画分と共に、先行する結晶化段階のいずれか1つの供給材料へと送り返すことができる。結晶化段階の最適な数は、ラクチドに必要な純度に依存する。さらに、気相からの凝固により発生した結晶は溶融し、次いでラクチドの純度を上昇させるために再結晶させることができる。気体蒸発流からのラクチドの収量を増加させるための、さらなる変形例によれば、母液及び/又は発汗段階からの液体を収集し、2種の画分中に依然含有されるラクチドを回収するために再結晶させることができる。第1の結晶化ステップからの母液、したがって液化した蒸発気体流は、結晶化した画分としてラクチドを得るために結晶化される。この再結晶化段階の、母液中及び/又は発汗段階からの液体中のラクチドの含有量は、これに対応する液化した蒸発気体流の結晶化の画分の場合よりも低い。そのような再結晶段階の晶化物は発汗ステップに供することもでき、引き続き溶融して、液化脱揮発分画分に添加することができる。さらなる再結晶段階を用いることが可能であり、その場合、液体残留物及び/又は後続の再結晶段階の発汗ステップからの液体中のラクチド含有量は、先の再結晶段階のそれぞれに比べて低下する。それによって、母液及び/又は後続の再結晶段階の発汗ステップからの液体は、先の再結晶段階に供給され、溶融晶化物は後続の再結晶段階に供給される。再結晶段階の数は、プロセス全体にわたるコストの最適化により決定される。気相からの溶融結晶化又は凝固の実施例における層結晶化、即ち逆昇華は、バッチプロセスである。有利には、これらのステップは、溶融結晶化装置又は逆昇華装置などの1つ又は複数の結晶化装置で行われる。これらの装置の動作順序は有利には、装置の1つにおいて結晶化又は逆昇華が行われると共にその他の装置のいずれかで発汗又は溶融が行われるように設定される。そのような方法において、結晶化のための蒸発気相流の連続排出は、中間緩衝を必要とすることなく保証される。脱揮発分装置からの蒸発気相流から得たラクチドのリサイクルの顕著な利点は、US6187901又はUS5880254に開示されたプロセスなどの従来技術に比べ、それほど複雑ではない設備及びより簡単なプロセスの使用である。結晶化装置は、単純な機械構成のものである。さらに、不活性ガス流を必要とせず、したがってそのような追加の不活性ガス流に関する任意の処理ステップが不要であり、その結果、本発明によるラクチド再生プロセスの利益になるようなかなりのコスト上の利点がある。本発明のさらなる目的は、α-ヒドロキシカルボン酸の蒸気状生分解性分子間環状ジエステルの精製を改善し、廃棄物を可能な限り小さく保ち、精製を行う設備を削減することである。この目的は、式I式中、Rは、水素、又は1個から6個の炭素原子を有する直鎖状若しくは分枝状脂肪族ラジカルの1種から選択される。のα-ヒドロキシカルボン酸の蒸気状生分解性分子間環状ジエステルであって、式Iのジエステルを含有する溶融流のこのジエステルの、溶融層結晶化のための方法によって達成される。特に、溶融層結晶化を行うために溶融層結晶化装置に進入するときの溶融流の温度は、蒸発気相流中のジエステルの分圧が20mbal以下、好ましくは10mbar以下、特に好ましくは5mbar以下である場合、式Iのジエステルが結晶化するように0°Cから130°Cの間、好ましくは10°Cから110°Cの間に調節される。溶融流中の式Iのジエステルの濃度は、最小で30重量、好ましくは最少で40重量、特に好ましくは最少で60重量、具体的には最少で70重量に有利に調節される。好ましい実施例によれば、溶融流は、10未満、特に5未満、最も好ましくは1未満の含水量を有する。この方法は、3,6-ジメチル-1,4-ジオキサン-2,5-ジオンジラクチド、特にL,L-ジラクチドである式Iのジエステルの精製に特に適切である。有利な実施例によれば、式Iのジエステルの少なくとも一部は上流精製デバイスから生じ、これは特に、ポリラクチドの調製、乳酸の重縮合、平均分子量が500g/molから5,000g/molの間である乳酸のオリゴマーの熱解重合、ジラクチドの精留、ジラクチド含有反応混合物の開環重合、ポリラクチド又はそのコポリマーの真空脱モノマー化のプロセス段階の、少なくとも1つから生じることができる。上流精製では、上述のプロセスの2つ以上のプロセス段階及び/又は上述のプロセスのいくつかを、同時に行うことができる。特に、式II式中、Rは、水素、又は1個から6個の炭素原子を有する直鎖状若しくは分枝状脂肪族ラジカルの1種から選択される。のα-ヒドロキシカルボン酸から得た式Iのα-ヒドロキシカルボン酸を、生分解性分子間環状ジエステルの調製に使用することができる。特に好ましい実施例によれば、式IIのα-ヒドロキシカルボン酸は乳酸である。溶融流中の式IIのα-ヒドロキシカルボン酸の濃度は、最大で20重量、好ましくは最大で5重量、特に好ましくは最大で1重量に有利に調節される。溶融流中のα-ヒドロキシカルボン酸の濃度が10重量未満に制限できる場合、溶融結晶化装置により得られたラクチドはより高い純度のものとすることができ、このラクチドは、最終生成物、したがってポリ乳酸の純度を上昇させるため、先の精製ステップに送り返すことができる。この対策により、高純度及び高分子量のポリ乳酸を生成することが可能である。生分解性分子間環状ジエステル中のα-ヒドロキシカルボン酸の濃度を低く保つことができる場合、式Iによる生分解性分子間環状ジエステルの重合を制御し且つその物理的及び化学的性質を調節することも可能である。特に、ポリ乳酸PLA、特にL-又はD-ポリ乳酸PLLA又はPDLAであって、分子量が少なくとも10000であるものを得ることが可能である。有利には、PLAの分子量は少なくとも20000であり、特に有利には、分子量が少なくとも50000である。本発明の方法により回収されリサイクルされたラクチドは、上述の所望のパラメータを有するPLAをもたらす重合プロセスで再使用するのに、十分な純度を有する。本発明による層結晶化装置は、式I式中、Rは、水素、又は1個から6個の炭素原子を有する直鎖状若しくは分枝状脂肪族ラジカルの1種から選択される。によるα-ヒドロキシカルボン酸の生分解性分子間環状ジエステルを含有する溶融流を受け取る容器を含む。層結晶化装置はさらに、熱交換面、熱交換面を冷却するための熱伝達媒体、及び式Iのジエステルの結晶を成長させるために熱交換面に設けられた結晶化面を有する、熱交換器を含む。式Iによるジエステルを重合するための重合プラントは、本発明による層結晶化装置を含む。重合プラントはさらに、少なくとも式Iによる生分解性分子間環状ジエステル用の精製装置、及び/又は層結晶化装置の上流に配置された少なくとも1つの解重合反応器を含むことができる。本発明のこれら及びその他の目的及び利点は、以下の詳細な記述を添付図面と併せて解釈することにより、さらに明らかにされよう。図1は、ラクチド及び開環重合からPLAを生成するための方法を示す。図1中のステップは、調製ステップ26と、その後に続く、発酵装置で行われる発酵ステップ27を含む。調製ステップ26中に、バイオマス供給材料80は原材料流28に変換される。調製ステップ26後、多糖を含有する原材料流28及び/又は多糖を、発酵ステップ27を行うために発酵装置に供給する。発酵装置は、液体反応混合物が入っている反応器容器とすることができる。必要に応じて、発酵反応を行いながら反応混合物を均質化するために撹拌要素を予測することができる。発酵は、バッチプロセスとして又は連続プロセスとして行ってもよい。発酵装置から離れた発酵ステップの生成物は、未処理の乳酸の溶液29である。次のステップとして、精製された乳酸35が得られるように、溶媒除去ステップ30で、未処理の乳酸から溶媒を除去しなければならない。溶媒は、発酵ステップ20中に少なくとも部分的に添加されるよう、処理し且つリサイクルすることができる。精製された乳酸は、未処理ラクチド45が得られるように、プレポリマー化及びダイマー化ステップ40に供される。次のステップとして、未処理ラクチド45を、未処理ラクチドの精製ステップ50で精製する。未処理ラクチドの精製ステップの生成物は、純粋なラクチド55である。純粋なラクチド流は、少なくとも85重量のラクチドを含有する。純粋なラクチド流中に存在する任意の乳酸は、0.2未満であり、あらゆる水は1未満、好ましくは0.1未満で存在する。純粋なラクチド55は、開環重合ステップ60で未処理PLA65に処理される。未処理PLA65は、純粋なPLA75が得られるように、未処理PLAの精製ステップ70でさらに精製することができる。不純物は全て、パージ77として精製装置から除去される。図2は、結晶化を用いた、蒸発気相流135からのラクチドの再生を示す。図2は特に、図1のパージ77の処理に関する。図2では、図1に関連して既に論じられたステップについては再度説明しない。これらのステップは同じ符号を持つので、さらに詳細に説明しない。開環重合ステップ60からの未処理PLA65を、精製ステップ170で精製する。この精製ステップ170は、脱揮発分器内で脱揮発分として行われる。この精製ステップにより、精製されたPLA175が得られる。脱揮発分器では、ラクチドを含有する未処理PLA65からの低沸点画分が、真空条件下で気化する。それによって蒸発気相流135が得られる。この蒸発気相流135を、凝縮ステップ140で冷却し凝縮する。凝縮物145は結晶化ステップ100に供給される。結晶化ステップ中に純粋なラクチド流110が得られ、これを純粋なラクチド流55と共に開環重合ステップ60に供給することができる。結晶化ステップ100からのパージ120は廃棄物流であるが、その少なくとも一部を、未処理ラクチドの精製ステップ50、プレポリマー化及びダイマー化ステップ40、又は溶媒除去ステップ30にリサイクルさせることが可能である。代替例として、脱揮発分ステップは、複数の段階で行うことができる。そのような追加の段階のそれぞれの最中に、蒸発気相流を発生させることができる。そのような追加の脱揮発分ステップからの蒸発気相流155に用いられる、そのような1つの追加の凝縮ステップ150が図2に示されている。この追加の凝縮ステップ150の凝縮物156は、凝縮物流145に、又は直接、結晶化ステップ100を行うための結晶化装置に供給される。図3は、図2に示される方法の変形例を示す。凝縮ステップ140、150、及び結晶化ステップ100の代わりに逆昇華ステップ200が用いられる。したがって凝縮及び結晶化は、蒸発気相流が気相流から直接凝固することにより、同じ装置内で生じる。複数の逆昇華ステップは、特に複数の脱揮発分ステップが予測される場合、代替例として予測することができる。追加の逆昇華ステップ210を、任意選択の代替例として破線で図3に示す。パージ流215は廃棄物流であるが、その少なくとも一部を、未処理ラクチドの精製ステップ50、プレポリマー化及びダイマー化ステップ40、又は溶媒除去ステップ30にリサイクルさせることが可能である。そのような逆昇華は、低圧領域で可能である。ラクチドの相状態図では、気相から固相への相転移が、曲線220に沿って可能である。曲線220は、温度60°Cに該当するy軸から三重点230に延びる。ラクチドを2mbar未満の圧力又は分圧で冷却する場合、気相から固相への直接転移が生じる。図5は、図2による方法のさらなる変形例を示す。図5は、結晶化を用いた、蒸発気相流135からのラクチドの再生を示す。図5では、図1又は図2に関連して既に論じられたステップについて、再度説明しない。図1又は図2と同じ仕事をするステップは同じ符号を持つので、さらに詳細には説明しない。開環重合ステップ60からの未処理PLA65を、精製ステップ170で精製する。この精製ステップ170は、脱揮発分器で脱揮発分として行われる。脱揮発分ステップの低沸点画分を含有する蒸発気相流135を、凝縮ステップ140で冷却し凝縮する。凝縮物145を、結晶化ステップを含むことができるラクチド精製ステップ50を行うための設備に供給する。PLA中に存在すべきでない不純物を含有するパージ流を、ラクチド精製装置から引き出すことにより、ラクチド精製ステップ50を行うことができる。脱揮発分は、複数の脱揮発分器で行うことができる。蒸発気相流155の凝縮150は、第1の脱揮発分ステップの凝縮140とは別々に行うことができる。実例1未処理ポリ乳酸を得るための、溶媒を含まない開環重合は、2つの異なる試験で行われてきた。以下の条件は、実例1の第1及び第2の試験に当てはまる。未処理ポリ乳酸は、脱揮発分を行うために精製装置に供給される。脱揮発分の生成物は、精製されたポリ乳酸と、ラクチドなどの軽質沸点化合物を含有する蒸発気相流である。脱揮発分からの蒸発気相流は、ラクチド含量が約98.5であり、凝縮器で液化され、層結晶化装置の容器に供給されて凝固され、その結果、凝固塊が形成される。凝固は、層結晶化装置の熱交換面でラクチドを結晶化することによって生じる。その後、凝固塊は、層結晶化装置に移送された後に、容器を加熱することによって溶融し、その結果、溶融塊が形成される。次いで溶融塊は、開環重合装置でのプロセスに送り返される。この試験の結晶化ステップは、表1aに示されるように2回行った。第1の結晶化ステップ中、溶融塊を結晶化し、液体残留物を排出した。次いで凝固塊を発汗させた。発汗プロセスは、2つの段階で行った。各段階の終わりに、凝固点の測定を行った。混合物の凝固点は、図4によるラクチドの相状態図により混合物中の主成分の純度に相関し、その結果、精製の進行を判断することが可能になる。第1の結晶化ステップの第1の発汗ステップ後に到達したラクチドの純度は、99.5であった。第2の結晶化ステップの第2の発汗ステップ後に、純度は99.6に到達した。第2の試験では、特定の不純物、即ちSnイオン及び遊離酸に関する分析を、全ての画分、即ち供給材料、残留物、発汗画分、及び晶化物を形成する凝固塊に関して行った。この第2の試験の結果を表1bに示す。この試験では、発汗ステップを1回だけ行った。第3の試験では、第2の試験の晶化物を再度溶融させ、結晶化した。この試験では、残留物のみ排出し、発汗ステップは行わなかった。この結晶化の結果を表2にまとめる。Snイオンは触媒から生ずる。遊離酸の下では、重合中の連鎖停止剤として働く可能性がある任意の酸が意図される。さらに、供給材料と、発汗段階のそれぞれにより得られた晶化物の、着色及び臭気を、表1a及び表1bで互いに比較する。実例2逆昇華この試験では、ラクチドの純度に対する逆昇華の分離作用について、チェックした。実例1の試験でも使用された開環重合からの蒸発気相流を、内径50mm及び長さ3mのチューブに供給し、その内部でラクチドを逆昇華し、したがって気相から直接凝固させて、実例1による試験で用いられた層結晶化装置の熱交換面に晶化物を形成した。残留物を、主プロセス流、したがって後続の脱揮発分段階に送り返した。厚さが10mmから15mmの間の固体層を、チューブの内面に生成し堆積した。逆昇華が終了したら、堆積された固体層の一部をチューブから排出し、溶融して、溶融塊を形成した。この溶融塊の凝固点を決定した。凝固点を測定し、96.97°Cであった。凝固した溶融塊は、ほぼ無色であり、弱い臭気しかなかった。第1及び第2の実例の試験結果のそれぞれは、蒸発した気体流のラクチドの精製が、純粋なラクチドの融点に十分近いことを示す。この実例による逆昇華によって得られたラクチドの純度は、約99.5であった。L-ラクチドの場合、融点は97.7°Cである。試験は、以下に示す設計の詳細を備えた、実験室試験用静止結晶化器で実施した。静止結晶化器は、層結晶化装置の特別な実施例であり、溶融体が、結晶化中に強制対流に全く曝されない。試験用静止結晶化器は、垂直に配置されたジャケット付きの直径80mmのチューブであって、長さ1,200mmであり且つ定格容量6リットルのチューブからなる。チューブには、その最上部に、耐密に閉鎖する蓋があり、チューブに投入用の溶融体を充填し且つ結晶化中はチューブを耐密に閉鎖できるようにする。底部では、チューブの直径が20mmに縮小し、縮小した直径の通路の直下に配置された出口弁がある。弁は、液体画分を重力によってチューブの外に排出させる。チューブのジャケット内では、結晶化並びにその後の発汗及び溶融ステップのために冷却又は加熱エネルギーを供給する、熱伝達媒体を循環させる。熱伝達媒体は、時間プログラマブル温度プロファイルを有する商用サーモスタット装置で、加熱され又は冷却される。投入用溶融塊を結晶化器チューブに充填した後、充填アパーチャを閉鎖する。次いで熱伝達媒体温度は、結晶化開始の値に降下し、次いでプログラムされた温度/時間プロファイルに従って、結晶化の最終的な値まで低下する。この冷却中、結晶は核形成し、結晶化チューブの内壁上で成長を開始する。結晶化の終了後、結晶化していない残留物を、チューブの底部の排水弁を開放することによって受容容器に排出する。発汗画分を、必要に応じて数カットに分け、異なる容器に収集する。発汗が終了した後、排水弁を閉鎖し、残された結晶を溶融し、結晶化器チューブの外へ、排水弁を再度開放することによって対応する容器に排出する。動作させる場合、2つの第1の段階は下記の動作条件の下に置いた。結晶化器チューブを、結晶化開始のために95°Cに予備冷却した。熱伝達媒体の温度を、その後6時間以内で90°Cという最終的な値に徐々に低下させた。この期間中、熱交換面でのラクチドの結晶化を行った。溶融体を、結晶化装置の容器に保持して、結晶を成長させた。結晶化が完了したら、排水弁を開放して液体残留物を、したがって母液を排出した。残留物排出のための排水弁の開放後、熱伝達媒体の温度を98°Cに徐々に上昇させて、発汗ステップを行った。発汗ステップを5時間継続させた。発汗ステップが完了した後、液体残留物を、排水弁を開放することによって再度排出した。引き続き、晶化物を、層結晶化装置の熱交換面から除去しなければならない。溶融を120°Cの温度で行った。溶融中、排水弁は閉鎖した状態に保ち、溶融ステップが終了した後のみ結晶化容器から溶融体を排出するために開放した。第2の段階中、結晶化器チューブを、結晶化開始のために96°Cに予備冷却した。次いで熱伝達媒体の温度を、6時間以内で92°Cという最終的な値に徐々に低下させた。残留物排出のために排水弁を開放した後、熱伝達媒体の温度を発汗の終わりに98°Cまで徐々に上昇させた。発汗を5時間継続させた。溶融は、120°Cの温度で行った。無溶媒溶融結晶化を、商用規模で使用する。例えばUS3621664に記載される流下薄膜結晶化器を含む結晶化装置は、SulzerChemtechLtd.スイスにより商用化される。或いは結晶化装置は、例えばEP0728508A1、EP1092459B1、EP0891798B1に記載される静止結晶化器を含むことができ、例えばLitwinフランス;SulzerChemtechLtdスイスにより商用化されている。静止結晶化器は、本質的に、内部に結晶化溶融体が充填されるタンクと、熱伝達媒体により内側から冷却され/加熱される冷却面とからなる。熱伝達媒体は、図9に示される垂直プレート束の内部又は図10に示されるチューブ束の内部を循環する。結晶は、これら熱交換面の外壁上で成長する。或いは結晶化装置は、US6,719,954B2、EP1245951A1、US6,241,954B1、US6,467,305B1、US7,179,435B2、US2010099893A1に記載される懸濁結晶化装置を含むことができ、GEAMessoPTドイツ及びSulzerChemtechLtdスイスにより商用化されている。そのような懸濁結晶化装置では、小さい結晶が生成され、この結晶は成長容器内の懸濁液中で成長する。成長容器及び懸濁結晶化装置は、1つのユニットとして一緒に統合してもよい。次いでスラリーは洗浄カラムに搬送され、そこで結晶を、対向する流れにより洗浄し、部分的に元に戻る溶融結晶画分及び洗浄液であって望ましくない成分が投入されているものは、残留物として拒絶される。第1の懸濁結晶化装置の残留物を収集し、再結晶させ、類似の構成の第2の懸濁結晶化装置内で再度洗浄することにより、第1のアセンブリの残留物から全てのラクチドが回収されるようにしてもよい。図6には、静止プレート束結晶化器1を含む溶融層結晶化装置が示される。そのような結晶化器の構成は、図9に示される結晶化装置と同じ又は対応する要素を有することができる。結晶化器1には、ラクチド供給容器4からポンプ3を用いてライン2により、結晶化される1バッチ分の溶融塊が投入される。供給材料は、供給ライン5により供給材料容器に行く。この供給材料は、ガス流又は溶融流のどちらかとすることができる。具体的には供給材料は、図1、図2、図3、図5に示される脱揮発分ユニット70、170からの蒸発気相流であってもよい。結晶化器1の残留物並びに発汗画分及び溶融結晶画分を、出口ライン8及び排水弁9により適切な容器6、容器4、及び容器7にそれぞれ排出する。必要な弁を備えたヘッダ10は、排出される特定の画分を、適切な容器に導く。ヘッダは、液体分配器の機能を果たす。残留物は容器6に収集される。精製されたラクチドを含有する溶融結晶画分は、容器7に排出される。残留物及び精製されたラクチドは、移送ポンプ11及び移送ポンプ12によってそれらの目的地に移送することができる。発汗画分は、容器6に収集し、残留物と同じ方法で排出することができ、又は容器4に収集して、ライン2により結晶化器1にリサイクルさせることができる。図9に示されるプレート束を、ライン21により流入し且つライン22により束から離れていく熱伝達媒体によって、冷却し加熱する。循環ポンプ23は、熱伝達媒体を、エネルギーシステム内で連続的に循環させる。冷却及び加熱エネルギーは、熱交換器24及び熱交換器25の両方を介して供給される。ここに示される熱交換器は、結晶化システムへのエネルギー供給の、ただ1つの単純な可能性を表す。エネルギー緩衝容器を備えたシステム及び工業的実施により当業者に周知のその他のエネルギー供給システムなど、その他の解決策が可能である。図7による実施例では、脱揮発分からの液化ラクチドが、ライン301を介して連続的に、溶融懸濁結晶化装置の結晶化セクションに供給される。溶融懸濁結晶化装置は、結晶化器及び/又は掻き取りユニット302と、結晶を成長させるための容器303とを含む。移送ライン305は、結晶化器302から容器303に至り、移送ライン306は容器303から結晶化器302に至る。循環ポンプ304は、移送ライン306内に配置されていてもよく、スラリーを結晶化器302と容器303との間で循環させる。結晶化器及び/又は掻き取りユニットは、結晶化器ユニットの壁面を冷却するための冷却ジャケット321を有する。内壁上の結晶核は、結晶化器302の内壁面上に形成される。次いで結晶核は、掻き取り要素322によって内壁面から連続的に掻き取られる。結晶核は、好ましい適用例によるラクチド溶融体である溶融体中に、懸濁しながら成長することが可能である。代替例では、両方のデバイス、結晶化器302及び容器303を、1つの共通ユニットに組み合わせてもよい。ラクチド供給材料は、結晶化器302に、又は容器303の代わりに循環ライン305若しくは移送ライン306の1つに、導かれてもよい。市販されている溶融懸濁結晶化デバイスの設計の詳細は、当業者に公知である。スラリーの部分流は、循環ライン306からライン307に分岐して洗浄カラム308に供給される。この部分流の流量は、弁309により制御される。流量は、ライン301の供給材料の流量と本質的に同じである。洗浄カラム308において、スラリーに含有される結晶は、洗浄カラムの一方の頂部に向けて強制的に移動し、残留物溶融体は、反対側の端部に向かって移動する。結晶は、ねじコンベヤなどの機械要素310によって、又は篩形状の頂部を備えたピストンによって移動するが、この場合、結晶は繰り返し一方向に押し遣られ、溶融体は反対方向を通過することが可能になる。市販されている洗浄カラム308の別のタイプでは、必要な結晶及び溶融体の流動パターンは、可動部品を必要としないような、容器内部の適切な設計によって確立される。結晶スラリーは、機械要素310によってカラム端部に導かれ、この実例では底端部又は排水溜めに導かれ、次いで循環ループ311に排出される。結晶スラリーの強制循環は、循環ポンプ312によって維持される。次いで結晶スラリーは、溶融器313内を流動し、結晶を溶融させて溶融塊を形成する。その溶融塊の一部は、排出ライン314及び制御弁315を介して連続的に排出される。この部分は、ポリ乳酸を生成するための重合プラントでの好ましい適用例では、後で重合反応器又は脱揮発分に戻される精製済みラクチドである。残りの部分は、洗浄カラムに戻るように戻りライン316を介して流動する。この部分は、洗浄カラム内で結晶及び溶融体の向流を維持するのに使用される。洗浄カラムの他方の端部、ここではカラムヘッドでは、残留溶融体を、ライン317及び弁318を介してカラムの外に取り出す。この残留溶融体は、パージ流である。図8による実施例では、ラクチド蒸気は、供給ライン401を介して脱揮発分段階から、開放弁402及び分岐ライン403を介して凝固デバイス404に進入し、冷却面405上で凝固する。凝固デバイスは、例えば、逆昇華ユニット又は結晶化器の少なくとも1つとすることができる。凝固していない残留蒸気は、ライン406を介して主プロセス流、例えば第2の脱揮発分段階へ戻るように流れることができ、又は廃棄することができる。熱交換システムは、図6に開示されたものに類似しており、ここではさらに説明しない。図6の記述を参照されたい。ガス流の一部が、凝固デバイス404の熱交換面で凝固した後、弁402を閉鎖し且つ弁407を開放して、蒸気を第2の凝固デバイス408に導き、その内部で蒸気の凝固を行う。第2の凝固デバイスは、凝固デバイス404と同じ手法で本質的に作用する。凝固デバイス404は、不活性ガス、例えば窒素を、弁409を介して流すことにより加圧され、凝固塊を溶融させるための動作圧力が増大する。この凝固塊は、ラクチドを精製するための好ましい適用例によればラクチド画分を含有し、晶化物である。次に熱交換面を、熱伝達媒体によって加熱して、凝固塊を溶融することにより、溶融塊を形成する。溶融塊、特に溶融ラクチドは、弁410を介して収集容器411に投棄され、そこからポンプ412により重合又は脱揮発分段階へと搬送することができる。凝固塊を溶融した後、排水弁410を閉鎖し、凝固デバイス404を、後で行われる凝固が開始される前に弁413及びライン406によって空にする。連続的なラクチド蒸気の受容を確実にするのに必要な、最少で2つの凝固デバイスがあるが、そのようなデバイスの数は、より多くすることができ、限定するものではない。後続の脱揮発分段階が予測されない場合、残留物は、結果的に廃棄物処理プロセスで処理される廃棄物流である。任意選択で、発汗ステップを予測することができる。熱交換面は、有利には、冷却マントルと共に配置されるチューブとして形成されてもよい。凝固デバイスが流下薄膜結晶化装置として構成される場合、このデバイスは図10に示されるように構成されてもよい。冷却マントルを用いることにより、チューブの内面で発生した温度は、逆昇華される蒸気、特にラクチドの蒸気の所与の分圧に関し、昇華点よりも低く保たれる。図9は、層結晶化装置の実施例を示す。結晶化装置250は、ラクチド及びこのラクチドから除去される不純物を含有する溶融体、即ち脱揮発分の生成物、言い換えれば蒸発気相流又はその溶融流を、受容するための容器253を有する。複数の壁要素255がこの容器253内に配置され、したがってこれら壁要素は互いに間隔を空けて配置されている。壁要素255は、流体熱交換媒体を循環させるために、閉鎖チャネル257を含有する。これらの壁要素は、プレート束とも呼ばれる。各壁要素255は、閉鎖チャネル257の内部で温度流体熱交換媒体を循環させることにより、選択的に加熱可能又は冷却可能である。閉鎖チャネル257は、入口タンク259及び出口タンク260に向かって開放されており、流体熱交換媒体を個々のチャネル257に分配する役割を果たし、又は流体熱交換媒体を個々のチャネルから受容する役割を果たす。壁要素255の間の中間スペース256は、動作中、精製されるラクチドを含有する溶融体で満たされる。溶融体は、壁要素255が全体的に溶融体で取り囲まれるように、流入分布要素262に向かって開放する流入部261を介して壁要素の全体にわたり分配される。結晶化装置250に溶融体を充填した後、流体熱交換媒体を、チャネル257内を通る冷却剤として導き、それによって壁要素255を冷却する。溶融体は、壁要素255で結晶化して、その厚さが連続的に増大する結晶化層になる。溶融体中の個々のラクチド及び不純物の異なる融点に起因して、結晶化物層は、高融点ラクチドのより高い部分を含有する。固体ラクチドを、壁要素255の結晶化面で開始時から堆積し、したがって結晶化物層内で高濃度になることを意味する。溶融体がさらに冷却されると、融点がいくらか低い不純物も結晶化を開始することができる。過半量の不純物は液相中に残り、且つ結晶化デバイス250のベース領域264内に位置付けられた流出部を介して外に出される。液相は、母液とも呼ばれる。ラクチドよりも低い温度で溶融する不純物は、母液中で高濃度になる。この場合の母液は、廃棄生成物を含有する。壁要素255は、結晶化の第2の段階で再度加熱される。この第2の段階中に、やはり晶化物層の部分溶融、いわゆる発汗段階が生じる可能性がある。結晶成長中、結晶面間に母液を包含することから生じるいくらかの不純物を依然として含有するラクチド画分は、発汗段階中に選択的に分離することができる。晶化物層は、実質的に、発汗段階にある壁要素に接続されたままであり、個々の溶融体の液滴だけが引き出される。結晶の部分溶融によってまさに自由になった低融点不純物は、これらの最初の液滴中で高濃度になる。したがって、不純物の非常に選択的な分離が発汗段階で可能である。壁要素255の表面上の温度は、好ましくは発汗段階中に連続的に上昇する。この場合、複数の画分を、発汗段階中に引き出すこともできる。第3の段階では、晶化物層の溶出が起こり、即ち壁要素255から晶化物を除去する。このために、壁要素255内のチャネル257を、流体加熱媒体として使用される流体熱交換媒体に接触させる。図10は、流下薄膜結晶化装置270を示す。流下薄膜結晶化装置270は、チューブ束272を形成する複数のチューブを含有した容器271を含む。容器は、蒸発気相流又は溶融流として容器に供給される脱揮発分からのラクチドを受容する。供給流は、入口チューブ273を介して結晶化装置に進入する。チューブ束272のチューブは、熱交換流体用の通路が形成されるように中空である。熱交換流体は、入口コンジット275を介してチューブ束に進入し、出口コンジット276を介してチューブ束から離れる。入口コンジットは、チューブ束のチューブの通路と流体接続している流体分配要素に向かって開放されている。チューブの通路は、出口コンジット276と流体連絡している流体収集要素に受容される。熱交換流体は、結晶化装置の動作モードに応じて加熱流体又は冷却流体とすることができる。結晶化モードでは、冷却流体がチューブ内を循環し、したがってチューブの外面の温度が供給材料温度よりも低くなる。最も高い融点を有する化合物が結晶化するように、温度を低下させる。結晶化していない液体画分、したがって母液は、結晶化装置が結晶化モードにある場合、排水溜めの容器から離れる。結晶化モードの下では、結晶化ステップの実施が意図される。図9及び図10の結晶化装置の両方は、バッチ操作用に設計される。これは、結晶化ステップが行われた後、溶融ステップを行って結晶画分を溶融し、それを排水溜めに排出し、そこから排出チューブ274により排出することを意味する。結晶画分は、結晶化モード中に、チューブ束のチューブの外面上に堆積される。流下薄膜結晶化では、プレート束の形をした壁要素を使用することにより、溶融結晶化装置よりも速い結晶化が可能になる。"