"積荷が積載された車両を車両進行方向へ長い矩形状の載台に載せ、該載台の前側部分の左端部および右端部と、該載台の後側部分の左端部および右端部とのそれぞれの下方に配置した少なくとも4つの荷重検出器を使用し、前記車両を計量する際の不正を検出する積載量の不正検出装置において、前記載台の前端および後端には、前記車両の左右一対の車輪のうち、片方の車輪のみを載置可能なはみ出し台部をそれぞれ突設し、前記載台の前側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段と、前記載台の後側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段と、前記第1の荷重差と前記第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段と、前記車両が前記載台に進入して退出するまでの間中、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データに基づき、前記載台上での前記車両の位置的な荷重変化を示す荷重パターンを作成するパターン作成手段と、前記荷重パターンの記憶手段と、前記車両の計量を開始する計量スイッチと、該計量スイッチの入力時に、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データを合計して前記車両の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段と、該実測総荷重算出手段により得られた前記実測の総荷重と、前記記憶手段に記憶した前記荷重パターン中、前記車両が前記載台上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られた前記車両の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段と、前記第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、前記計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段とを備えた積荷量の不正検出装置。前記はみ出し台部を突設した載台の平面視形状は、平行四辺形、台形、凸形の何れかである請求項1に記載の積荷量の不正検出装置。前記車両の不正計量時に、前記車両の公正な総荷重から前記実測の総荷重を減算し、不正分の前記積荷の積載量を求める不正量算出手段を有した請求項1または請求項2に記載の積荷量の不正検出装置。このように、特許文献1の製品不正積み込み防止支援システムでは、チェック用計量モデルを有し、これを使用してトラックの積荷量の変化をチェックすることで不正を発見していた。しかしながら、上述したタイヤの一部を載台から外して行う不正行為には、計量値そのものを狂わせるため、その不正な積荷量を単なる荷重の偏りとしか検知できず、その発見は事実上困難であった。そのため、夜間などの無人の時間帯では、この方法による不正行為の発生頻度が、監視下で行われる昼間より高かった。そこで、光センサ等をつけて不正行為を防止する対策を講じてきたが、十分な効果が得られなかった。かかる事情に鑑み、発明者は鋭意研究の結果、載台を例えば車両進行方向へ長い平行四辺形の板材とし、この載台の各コーナー部の下方に配置された少なくとも4つのロードセルを使用して得られた4種類の荷重差載台の前側の左右の荷重差第1の荷重差と、載台の後側の左右の荷重差第2の荷重差と、載台の前後の荷重差第3の荷重差と、実測の総荷重と公正計量時の総荷重との荷重差第4の荷重差のうち、少なくとも1つが発生した状態で計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定すれば、上述した課題はすべて解消することを知見し、この発明を完成させた。すなわち、この発明は、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる積荷量の不正検出装置を提供するものである。請求項1に記載の発明は、積荷が積載された車両を車両進行方向へ長い矩形状の載台に載せ、該載台の前側部分の左端部および右端部と、該載台の後側部分の左端部および右端部とのそれぞれの下方に配置した少なくとも4つの荷重検出器を使用し、前記車両を計量する際の不正を検出する積載量の不正検出装置において、前記載台の前端および後端には、前記車両の左右一対の車輪のうち、片方の車輪のみを載置可能なはみ出し台部をそれぞれ突設し、前記載台の前側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段と、前記載台の後側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段と、前記第1の荷重差と前記第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段と、前記車両が前記載台に進入して退出するまでの間中、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データに基づき、前記載台上での前記車両の位置的な荷重変化を示す荷重パターンを作成するパターン作成手段と、前記荷重パターンの記憶手段と、前記車両の計量を開始する計量スイッチと、該計量スイッチの入力時に、前記少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データを合計して前記車両の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段と、該実測総荷重算出手段により得られた前記実測の総荷重と、前記記憶手段に記憶した前記荷重パターン中、前記車両が前記載台上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られた前記車両の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段と、前記第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、前記計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段とを備えた積荷量の不正検出装置である。特に、請求項2に記載の発明は、前記はみ出し台部を突設した載台の平面視形状は、平行四辺形、台形、凸形の何れかである請求項1に記載の積荷量の不正検出装置である。請求項3に記載の発明は、前記車両の不正計量時に、前記車両の公正な総荷重から前記実測の総荷重を減算し、不正分の前記積荷の積載量を求める不正量算出手段を有した請求項1または請求項2に記載の積荷量の不正検出装置である。請求項1に記載の発明によれば、載台として、載台の前端と後端とには、車両の片方の車輪のみが載るはみ出し台部をそれぞれ突設したものを採用し、かつ車両が載台に進入して退出するまでの間中、少なくとも4つの荷重検出器により車両の荷重を測定し、これらの荷重データから荷重パターンを作成する。これにより、仮に車輪の一部を載台から外す不正計量を行おうとすれば、必ず何れかの車軸の片輪の一部がはみ出し台部に載り、何れかの車軸のもう一方の車輪は載台から外れた状態となる。この状態は、少なくとも4つの荷重検出器からの荷重データに基づく、載台の前側の左右の荷重差第1の荷重差と、載台の後側の左右の荷重差第2の荷重差と、載台の前後の荷重差第3の荷重差と、実測の総荷重と公正計量時の総荷重との荷重差第4の荷重差のうち、少なくとも1つに異常な荷重差として表れる。この異常状態で計量スイッチが入力された時、不正計量判定手段により不正計量と判定する。その結果、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる。特に、請求項2に記載の発明によれば、はみ出し台部付きの載台の平面視した形状を平行四辺形とした場合には、前輪または後輪の一部が載台からはみ出したことで左右のロードセルの値に差が生じ、従来の長方形の載台よりも一部タイヤのはみ出しが容易に検出できる。また、台形または凸形とした場合にも、同様の効果が得られる。請求項3に記載の発明によれば、記憶手段に記憶された荷重パターンに基づき、不正量算出手段を使用して、車両の公正な総荷重から実測の総荷重を減算することで、不正分の前記積荷の積載量を簡単に求めることができる。この発明は、積荷が積載された車両を車両進行方向へ長い矩形状の載台に載せ、載台の前側部分の左端部および右端部と、載台の後側部分の左端部および右端部とのそれぞれの下方に配置した少なくとも4つの荷重検出器を使用し、車両を計量する際の不正を検出する積載量の不正検出装置において、載台の前端および後端には、車両の左右一対の車輪のうち、片方の車輪のみを載置可能なはみ出し台部をそれぞれ突設し、載台の前側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段と、載台の後側部分の左端部および右端部のそれぞれの下方に配置された少なくとも2つの荷重検出器が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段と、第1の荷重差と前記第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段と、車両が前記載台に進入して退出するまでの間中、少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データに基づき、載台上での車両の位置的な荷重変化を示す荷重パターンを作成するパターン作成手段と、荷重パターンの記憶手段と、車両の計量を開始する計量スイッチと、計量スイッチの入力時に、少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データを合計して車両の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段と、実測総荷重算出手段により得られた実測の総荷重と、記憶手段に記憶した荷重パターン中、車両が前記載台上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られた車両の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段と、第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段とを備えた積荷量の不正検出装置である。この発明によれば、車両が載台に進入して退出するまでの間中、車両の重量を少なくとも4つの荷重検出器により測定し、得られた各荷重データに基づき、パターン作成手段により車両の計量中の荷重パターンを作成し、これを記憶手段に記憶する。載台としては、その前端と後端とに車両の片方の車輪のみが載るはみ出し台部をそれぞれ突設されたものを採用している。そのため、仮に車輪の一部を載台から外す不正計量を行おうとすれば、必ず車軸の片輪の一部がはみ出し台部に載り、もう一方の車輪は載台から外れた状態となる。この状態は、少なくとも4つの荷重検出器が検出した荷重データに基づき得られた第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに異常な荷重差として表れる。この異常状態で計量スイッチが入力された時、不正計量判定手段により不正計量と判定する。その結果、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる。以上のようにして、積荷を積載した車両の計量時、車輪の一部を載台から外す不正計量を検出することができる。積荷としては、例えばセメントなどの流動体の他、木材、鋼材などを採用することができる。車両としては、トラック、セメント撒車、タンクローリー車などを採用することができる。載台は、例えばトラックスケール用の地上設置型のもの、ピット埋設型のものなどを採用することができる。載台の車両進行方向と直交する両端部には、車両の斜め停車を阻止するため、一対の平行なガイドレールを立設した方が好ましい。荷重検出器としては、例えばロードセル、圧電式検出器、容量式検出器などを採用することができる。荷重検出器の使用数は、少なくとも4つである。特に、載台の4つのコーナー部の下方に車両の軸距分だけ離間して合計4つ以上の荷重検出器を配設した方が、車両の各車輪の輪荷重を正確に計測できて好ましい。ここでいう不正計量とは、特に車輪の一部を載台から外す不正計量をいう。また、ここでいう載台の前後左右とは、車両進行方向を前方向前側、その車両進行方向とは反対方向を後方向後側、載台の車両進行方向に向いて右を右方向右側、その車両進行方向に向いて左を左方向左側とする。よって、載台の前側部分とは、載台の車両退出側車両進行方の短辺側の部分をいう。載台の前側部分の左端部および右端部とは、載台の車両退出側の部分のうち、左右方向両長辺方向の端部をいう。同様に、載台の後側部分とは、載台の車両進入側車両進行方向とは反対方向の短辺側の部分をいう。載台の後側部分の左端部および右端部とは、載台の車両進入側の部分のうち、左右方向両長辺方向の端部をいう。車両の片方の車輪とは、車両の前側の車軸前車軸の右車輪または左車輪、または、車両の後側の車軸後車軸の右車輪または左車輪をいう。はみ出し台部とは、進行中の車両に対して、所定の車軸の片輪右車輪または左車輪のみが載った状態を確保可能な大きさと形状とを有し一部分上で左右両輪が載置される状態があっても可能、かつその上面が載台の上面と略同一の高さの板材である。はみ出し台部は、載台の製作時に載台と同一素材で一体的に作製してもよい。また、既存の載台に後付けで連結接合してもよい。はみ出し台部の載台の前端および後端における形成範囲は任意である。ここでいう車両が載台に進入して退出するまでの間とは、車両の前車軸の片輪が、後側のはみ出し台部の車両進入側の端部に掛って荷重検出器による荷重検出が開始されてから、車両の片輪が載台の前側のはみ出し台部を完全に通過するまでの間をいう。ここでの荷重パターンとは、車両が載台に進入して退出するまでの間中、少なくとも4つの荷重検出器がそれぞれ検出した荷重データに基づき作成された載台上での車両の位置的な荷重変化の類型である。具体的には、各車輪の載台上での位置的な荷重変化、車両の総荷重総重量の載台上での位置的な荷重変化などをいう。パターン作成手段とは、各荷重検出器の荷重データから荷重パターンを作成し、例えばこれらをグラフ化する回路である。計量スイッチとしては、載台の近くに設置されて例えば運転手が車両を降りて入力するタイプ、または、載台の上方に吊り下げられ、例えば運転手が車両を降りずに入力するタイプのいずれでもよい。第1~第4の荷重差の...通常とは異なる荷重差とは、車両が載台に進入して退出するまでの間に発生した第1~第4の荷重差における異常なものをいう。具体的には、公正な計量位置に達したときの少なくとも4つの荷重検出器の値の多い方3個の荷重の10~110である。10未満では計量値の振れによる御検知という不具合が生じる。また、110を超えれば、荷重検知器の故障という不具合が生じる。例えば、通常時において、前輪の左右の輪荷重が5t、左後輪の輪荷重が5t、右後輪の輪荷重が6t、実測時の総荷重が21t、公正な計測時の総荷重が21tの場合には、第1の荷重差は0t、第2の荷重差は1tであり、第3の荷重差は1t、第4の荷重差は0tである。第1~第4の荷重差算出手段および実測総荷重算出手段は何れも演算回路で、それぞれ単独または2つ以上のものを兼用した回路でもよい。記憶手段としては、各種のメモリを採用することができる。計量スイッチとしては、例えば押しボタン式、タッチセンサ式、非接触式のものなどを採用することができる。不正計量判定手段とは、第1~第4の荷重差の何れか1つまたはこれらから選出された2つ以上の異常な荷重差が発生した状態において、例えば運転者が計量スイッチを入力した場合を不正計量と判定する回路である。この発明では、はみ出し台部を突設した載台の平面視形状を、平行四辺形、台形、凸形の何れかとした方が望ましい。すなわち、はみ出し台部付きの載台の平面視した形状を平行四辺形とした場合には、前輪または後輪の一部のタイヤをはみ出した場合に左右同時にはみ出すことができず、第1の荷重差または第2の荷重差が異常になるという効果が得られる。台形または凸形とした場合も同様の効果が得られる。この発明では、車両の不正計量時に、車両の公正な総荷重から実測の総荷重を減算し、不正分の積荷の積載量を求める不正量算出手段を有した方が望ましい。この構成にすれば、記憶手段に記憶された荷重パターンに基づき、不正量算出手段を使用して、公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算し、簡単に不正計量分の積荷の積荷量を求めることができる。不正量算出手段とは、不正計量分の積荷の積荷量を求めるため、公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算する回路である。次に、この発明の実施例1に係る積荷量の不正検出装置を説明する。ここでは、セメント積荷を積載したトラックをトラックスケールにより計量する場合を例に説明する。図1および図2において、10はこの発明の実施例1に係る積荷量の不正検出装置で、荷台11aにセメントCを積載したトラック11が載台に載り、載台の下方に配設した4つのロードセル荷重検出器W1~W4を用いて、セメントCの積載量を計る際の不正を検出する。以下、これらの構成体を具体的に説明する。トラックスケール12は、屋根付きで、かつ地面に掘られたピットP内に、上面をピットP上に露出して載台13が埋め込まれたピット埋設型のものである。載台13は、車両進行方向前後方向へ長い平面視して矩形状の厚肉な鋼板である。載台13の長辺左右側の両端部には、トラック11を載台13上で斜めに停車して行う不正計量行為を防止するため、一対の平行なガイドレールが立設されている。また、載台13の前端には、載台13上を進行するトラック11に対して、片方の車輪T3のみを載せ、もう一方の車輪T4を載台13から外した状態不正計量状態を現出可能な直角三角形状のはみ出し台部14Aを、互いの上面の高さを揃えて後方向へ突設している。一方、載台13の後端には、載台13上を進行するトラック11に対して、片方の車輪T3のみを載せ、もう一方の車輪T4を載台13から外した状態不正計量状態を現出可能で、前記はみ出し台部14Aとは向きが反対である直角三角形状のはみ出し台部14Bを、互いの上面の高さを揃えて前方向へ突設している。これにより、両はみ出し台部14A,14Bを含めた載台13の形状は、平面視して平行四辺形となる。よって、4つのロードセルW1~W4は、載台13の4つのコーナー部の直下に配置されている。このうち、載台13の前端部の右側に配置したものを右前のロードセルW1、載台13の前端部の左側に配置したものを左前のロードセルW2、載台13の後端部の右側に配置したものを右後のロードセルW3、載台13の後端部の左側に配置したものを左後のロードセルW4とする。図1~図5に示すように、トラックスケール12の右側方には、トラック11の計量管理を行う制御部CPU15が搭載された制御装置16が設けられている。制御部15には、その入力側に、前記4つのロードセルW1~W4と、トラックスケール12の屋根から吊下された計量スイッチ17とが接続されている。また、制御部15には、積荷を積載したトラック11が載台13に進入して退出するまでの間中、4つのロードセルW1~W4が検出した各荷重データに基づき荷重パターンを作成するパターン作成手段18と、荷重パターンのメモリ記憶手段19と、載台13の前端部の左側および右側のそれぞれの下方に配置された2つのロードセルW1,W2が検出した荷重データの差から、第1の荷重差を求める第1の荷重差算出手段20と、載台13の後端部の左側および右側のそれぞれの下方に配置された2つのロードセルW3,W4が検出した荷重データの差から、第2の荷重差を求める第2の荷重差算出手段21と、第1の荷重差と第2の荷重差との差から、第3の荷重差を求める第3の荷重差算出手段22と、計量スイッチ17の入力時に、4つのロードセルW1~W4が検出した荷重データを合計してトラック11の実測の総荷重を算出する実測総荷重算出手段23と、実測総荷重算出手段23により得られた実測の総荷重と、メモリ19に記憶した実測の総荷重パターン中、トラック11が載台13上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得られたトラック11の公正な総荷重との差から、第4の荷重差を求める第4の荷重差算出手段24と、第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する不正計量判定手段25と、トラック11の公正な総荷重から実測の総荷重を減算し、不正分の積荷の積載量を求める不正量算出手段26とが接続されている。両はみ出し台部14A,14Bは、載台13と同一素材および同一厚さの鋼板からなり、既存の載台13に後付けで溶接されたものである。もちろん、両はみ出し台部14A,14Bは、載台13製造時に載台13と同一素材で一体形成したものでもよい。両はみ出し台部14A,14Bは、最大幅最大の前後方向の長さが車輪T1~T4の直径と略同一となった平面視して直角三角形を有している。両はみ出し台部14A,14Bは、その直角三角形の底辺が載台13の前端または後端と接合溶接されている。後側のはみ出し台部14Aは、その直角三角形の斜辺が左下がりで、前側のはみ出し台部14Bは、その直角三角形の斜辺が右上がりである。トラック計量時には、セメントCを積載したトラック11が載台13の進入側後側の端から載台13に進入し、トラック11の全ての車輪T1~T4が載台13に配置された時に停車し、運転手が運転席の窓から手を伸ばし、トラックスケール12の屋根から吊り下げられた計量スイッチ17を入力するのが公正な計量である。トラック計量後は、エンジンを駆動してトラック11をそのまま前進させ、載台13の後退側前側の端を通過してトラックスケール12の外へ退出する。このトラック11が載台13に進入して退出するまでの間中、4つのロードセルW1~W4はトラック11の載台13上の車輪T1~T4に作用する荷重輪T荷重を測定する。その後、4つのロードセルW1~W4からの荷重データに基づき、パターン作成手段18が、図6のグラフに示す各ロードセルW1~W4の経時的かつ載台13上でのトラック11の位置的な荷重パターン各ロードセルW1~W4が個別に検出した荷重データのグラフを合計4つ作成する。また、図7のグラフには、左前のロードセルW2が測定した荷重データと、右前のロードセルW1が測定した荷重データとの差を、第1の荷重差算出手段20により演算した結果を、パターン作成手段18によりグラフ化した第1の荷重差パターン荷重パターンと、左後のロードセルW4が測定した荷重と右後のロードセルW3が測定した荷重の差を第2の荷重差算出手段21により演算した結果を、パターン作成手段18によりグラフ化した第2の荷重差パターン荷重パターンとが図示されている。また、第1の荷重差と第2の荷重差との差から第3の荷重差算出手段22により第3の荷重差を求める。さらに、図6および図7のグラフには、4つのロードセルW1~W4が測定した値の合計を実測総荷重算出手段23により求め、その結果をパターン作成手段18によりグラフ化した実測の総荷重パターン共通が図示されている。これらの全てのデータは、各パターンのデータを含めてメモリ19に記憶される。さらにまた、メモリ19に記憶した実測の総荷重パターン中、トラック11が載台13上の公正な計量位置に達した時の荷重データから得たトラック11の公正な総荷重と実測の総荷重との差から、第4の荷重差算出手段24により第4の荷重差を求め、これもメモリ19に記憶する。なお、両前側のロードセルW1,W2と両後側のロードセルW3,W4との中間位置に、トラック11の両前輪T1,T2または両後輪T3,T4を停止して計量スイッチ17を入力する不正が行われた場合、前後2対のロードセルW1~W4間での荷重差第1~第3の荷重差だけでは不正を発見することができない。そこで、不正計量を確実に防止するには、この第4の荷重差のパラメータが必要となる。不正計量判定手段25は、第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、運転手が計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する。また、不正量算出手段26は、メモリ19に記憶された荷重パターンに基づき、公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算し、不正計量分のセメントCの積荷量を求める。なお、トラック11の運転者には、トラック11ごとの車両識別情報が記録された非接触型のIDタグを所持させてもよい。IDタグは、タグ内部にアンテナと送受信部とメモリとを有したIC回路が内蔵されている。IDタグは、トラック計量時に制御装置に付設した車両識別器により情報が読み取られてメモリに記憶されることで、制御部が計量中のトラック11の情報を認識する。以下、図6および図7の両グラフ、表1に基づき、この発明の実施例1に係る積荷量の不正検出装置10によるセメントCの不正積載量の検出方法を説明する。なお、図6および図7のグラフでは、トラック11が、トラックスケール12に進入する前から、計量後にトラックスケール12から退出するまでの荷重変化を24の状態に分けて示す。また、表1には1~24の状態の説明が記載されている。ここでは、トラック11が21tのセメントCを積載し、トラック11の進行方向を基準として右側ロードセルW1,W3に11t、左側ロードセルW2,W4に10tの荷重が作用する偏荷重とした。以下、表1に基づき、図6のグラフおよび図7のグラフにおけるトラックスケール12内でのトラック11の状態を詳細に説明する。なお、トラック11がトラックスケール12内に入場する直前で、ロードセルW1~W4が、トラック11の運転手が所持する非接触式のIDタグのメモリに記録されたID情報を読み取り、その情報を制御装置に出力してもよい。この場合、入力した情報はメモリ19に記憶する。表1および図6、図7のグラフ中、状態0は、トラック11がトラックスケール12に進入する前の状態を示す。状態1は、トラック11の右前輪T1が後側のはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。これを、右後のロードセルW3が検知する。状態2は、トラック11の右前輪T1がはみ出し台部14Aに載った状態を示す。このとき、右後のロードセルW3の検知量が高まる。状態3は、トラック11の右前輪T1がはみ出し台部14Aに載り、左前輪T2がはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。このとき、右後のロードセルW3の検知量は高いまま、左後のロードセルW4が左前輪T2の荷重の一部を検知する。状態4は、トラック11の左右の両前輪T1,T2が左右後のロードセルW3,W4の位置に到達した状態を示す。このとき、左右後のロードセルW3,W4が左右略均等に両前輪T1,T2の荷重を検知する。状態5は、トラック11の両前輪T1,T2が左右後のロードセルW3,W4の位置から少し前へ進んだ位置を示す。このとき、左右後のロードセルW3,W4による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等な検知を維持したまま、左右前のロードセルW1,W2が両前輪T1,T2の荷重の一部を左右略均等検知する。状態6は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2と左右後のロードセルW3,W4との中間位置に到達した状態を示す。このとき、4つのロードセルW1~W4が両前輪T1,T2の荷重を略均等に検知する。状態7は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2と左右後のロードセルW3,W4との中間位置から少し前へ進んだ位置に到達した状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等検知を維持したまま、両後のロードセルW3,W4が両前輪T1,T2の荷重の一部を左右略均等検知する。状態8は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2の手前で、右後輪T3のみがはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等の検知を維持したまま、右後のロードセルW3が右後輪T3の荷重の一部を検知する。状態9は、トラック11の両前輪T1,T2が左右前のロードセルW1,W2の手前で、右後輪T3がはみ出し台部14Aに載り、左後輪T4がはみ出し台部14Aに掛った状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等検知を維持したまま、右後のロードセルW3が右後輪T3の荷重を検知し、かつ左後のロードセルW4が左後輪T4の荷重の一部を検知する。状態10は、トラック11の4つの車輪T1~T4の全てが載台13内の正規の計量位置に到達するが、4つの車輪T1~T4とも4つのロードセルW1~W4の手前である状態を示す。このとき、左右前のロードセルW1,W2による両前輪T1,T2の荷重の左右略均等な検知を維持したまま、左右後のロードセルW3,W4が両前輪T1,T2の荷重の一部と両後輪T3,T4の荷重とを左右略均等検知する。状態11~状態13は、トラック11の4つの車輪T1~T4の全てが載台13内の正規の計量位置に到達した状態を示す図3および図4。このとき、4つのロードセルW1~W4が4つの車輪T1~T4の荷重を左右略均等に検知する。状態14は、トラック11の4つの車輪T1~T4の全てが載台13内の正規の計量位置であるが、4つの車輪T1~T4の全てが、対応する4つのロードセルW1~W4を通過した状態を示す。このとき、左右後のロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右均等検知を維持したまま、左右前のロードセルW1,W2が両後輪T3,T4の荷重の一部と両前輪T1,T2の荷重とを左右略均等に検知する。状態15は、トラック11の左前輪T2が前側のはみ出し台部14Bに載り、右前輪T1がはみ出し台部14Bに掛り、両後輪T3,T4は両後ロードセルW3,W4を通過した状態を検知する図1および図2。このとき、両後ロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右略均等検知を維持したまま、左前ロードセルW2が両後輪T3、T4の荷重の一部と左前輪T2の荷重とを検知する。状態16は、左前輪T2がはみ出し台部14Bに掛り、右前輪T1がはみ出し台部14Bから外れ、両後輪T3,T4が両後ロードセルW3,W4を通過した状態を示す。このとき、両後ロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右略均等検知を維持したまま、左前ロードセルW2が左後輪T4の荷重の一部を検知する。状態17は、両前輪T1,T2がはみ出し台部14Bから外れ、両後輪T3,T4が両後ロードセルW3,W4を通過した状態を示す。このとき、両後ロードセルW3,W4による両後輪T3,T4の荷重の左右略均等検知を維持したまま、左前ロードセルW2が左後輪T4の荷重の一部を検知する。状態18は、両後輪T3,T4が両前ロードセルW1,W2と両後ロードセルW3,W4との中間位置に到達した状態を示す。このとき、4つのロードセルW1~W4が両後輪T3T4の荷重を略均等に検知する。状態19は、両後輪T3,T4が両前ロードセルW1,W2と両後ロードセルW3,W4との中間位置を少し前へ進んだ位置に到達した状態を示す。このとき、両前ロードセルW1,W2による両後輪T3,T4の荷重の左右略均等検知を維持したまま、両後ロードセルW3,W4が両後輪T3,T4の荷重の一部を左右略均等に検知する。状態20は、両後輪T3,T4が両前ロードセルW1,W2の位置に到達した状態を示す。このとき、両前ロードセルW1,W2が左右略均等に両後輪T3,T4の荷重を検知する。状態21は、左後輪T4がはみ出し台部14Bに載り、右後輪T3がはみ出し台部14Bに掛った状態を示す。このとき、左前ロードセルW2の検知量が高いまま、右前ロードセルW1が右後輪T3の荷重の一部を検知する。状態22は、左後輪T4がはみ出し台部14Bに載り、右後輪T3がはみ出し台部14Bから外れた状態を示す。このとき、左前ロードセルW2の検知量が高いまま、右前ロードセルW1が左後輪T4の荷重の一部を検知する。状態23は、左後輪T4がはみ出し台部14Bに掛り、右後輪T3がはみ出し台部14Aから外れた状態を示す。このとき、左前ロードセルW2が左後輪T4の荷重の一部を検知する。状態24は、トラック11がトラックスケール12から退出した状態を示す。図6のグラフに示すように、トラックスケール12にトラック11が進入すれば、まず前輪T1,T2だけが載台13に載り、トラック11の総荷重は約10tまで上昇する。次に、後輪T3,T4も同時に載台13に載って総荷重は21tまで上昇する。矩形状の載台13の場合には、偏荷重が発生しても左右の荷重差ロードセルW1の検出値とロードセルW2の検出値との差、ロードセルW3の検出値とロードセルW4の検出値との差は常に一定である。しかしながら、載台13を平面視して平行四辺形台形および凸形も同じとすれば、トラック11が載台13を通過する途中で必ず左右の荷重差が発生する。図7のグラフ中、状態9と状態15とが不正計量する際の状態に該当する。また、状態7では荷重差は生じておらず、状態8から状態9にかけて大きく荷重差が生じている。その後、状態13までは荷重差は発生せず、状態14から状態15にかけて荷重差が大きくなる。正規計量を行う場合には、状態10~14望ましくは状態11~13で計量スイッチ17が入力される。一方、不正計量する場合には、状態9か状態15で計量スイッチ17が入力されるため、この第1の荷重差W1-W2、第2の荷重差W3-W4の変化とトラック11の計量のタイミング計量スイッチ17を運転手が押す時期を合わせて監視することで、不正計量を検知、防止することができる。すなわち、不正計量判定手段25は、第1~第4の荷重差のうち、少なくとも1つに通常とは異なる荷重差が発生した状態で、運転手が計量スイッチ17を入力した場合を不正計量と判定する。また、不正量算出手段26によれば、メモリ19に記憶された実測の総荷重パターンに基づき、状態10~14の公正計量時の荷重データから不正計量時の荷重データを減算することで、不正計量分のセメントCの積荷量を簡単に求めることができる。"