酸素イオン伝導性の固体電解質体と、該固体電解質体の一方側の面と他方側の面とにそれぞれ設けられた被測定ガス側電極及び基準ガス側電極と、上記固体電解質体の上記一方側に積層されると共に上記被測定ガス側電極に接触させる被測定ガスを透過する多孔質の拡散抵抗層と、上記固体電解質体の上記他方側に積層されると共に通電により発熱するヒータを設けたヒータ層とを有する素子本体部を備えたガスセンサ素子において、上記素子本体部は、軸方向に直交する断面において、積層方向に対向する2つの辺部と、上記積層方向に直交する方向に対向する2つの辺部と、該辺部同士の間にある4つの角部とを有する略四角形状であり、上記素子本体部には、上記4つの角部のうち、少なくとも、上記拡散抵抗層が積層されている側であって該拡散抵抗層における上記被測定ガスを導入するガス導入口が形成された2つの拡散側角部をそれぞれ覆う第1保護層と、該第1保護層を含む上記素子本体部の外周全体を覆う第2保護層とからなる素子保護層が設けられており、該素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが上記辺部における厚みよりも大きいことを特徴とするガスセンサ素子。請求項1に記載のガスセンサ素子において、上記第1保護層を構成する第1セラミック粒子の平均粒径が上記第2保護層を構成する第2セラミック粒子の平均粒径よりも小さいことを特徴とするガスセンサ素子。請求項2に記載のガスセンサ素子において、上記第1セラミック粒子の平均粒径が2~14μmであり、上記第2セラミック粒子の平均粒径が14~35μmであることを特徴とするガスセンサ素子。請求項1~3のいずれか1項に記載のガスセンサ素子において、上記第1保護層の気孔率が上記第2保護層の気孔率よりも小さいことを特徴とするガスセンサ素子。請求項4に記載のガスセンサ素子において、上記第1保護層の気孔率が10~45であり、上記第2保護層の気孔率が45~70であることを特徴とするガスセンサ素子。請求項1~5のいずれか1項に記載のガスセンサ素子において、上記素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが50μm以上であることを特徴とするガスセンサ素子。請求項1~6のいずれか1項に記載のガスセンサ素子において、上記第1保護層は、上記4つの角部のうち、上記2つの拡散側角部に加えて、上記ヒータ層が積層されている側の2つのヒータ側角部をそれぞれ覆うように設けられており、上記素子保護層は、上記ヒータ側角部における厚みが上記辺部における厚みよりも大きいことを特徴とするガスセンサ素子。請求項7に記載のガスセンサ素子において、上記素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが上記ヒータ側角部の厚みよりも大きいことを特徴とするガスセンサ素子。請求項1~8のいずれか1項に記載のガスセンサ素子において、上記4つの角部のうち、上記2つの拡散側角部には、C面又はR面を有する面取部が形成されており、該面取部には、上記拡散抵抗層の上記ガス導入口が形成されていることを特徴とするガスセンサ素子。請求項9に記載のガスセンサ素子において、上記4つの角部のうち、上記2つのヒータ側角部には、C面又はR面を有する面取部が形成されていることを特徴とするガスセンサ素子。請求項1~10のいずれか1項に記載のガスセンサ素子を製造する方法であって、上記素子保護層を形成するに当たっては、第1保護層形成用材料を、上記素子本体部の上記4つの角部のうち、上記第1保護層を形成する上記角部を覆うように塗布する第1塗布工程と、第2保護層形成用材料を、上記第1保護層形成用材料を含む上記素子本体部の外周全体を覆うように塗布する第2塗布工程と、上記素子本体部に塗布した上記第1保護層形成用材料及び上記第2保護層形成用材料に対して加熱処理を施すことにより、上記第1保護層と上記第2保護層とからなる上記素子保護層を形成する加熱処理工程とを行うことを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。請求項11に記載のガスセンサ素子の製造方法において、上記第1塗布工程では、上記第1保護層形成用材料をディスペンサ法により塗布することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。請求項11又は12に記載のガスセンサ素子の製造方法において、上記第2塗布工程では、上記第2保護層形成用材料をディッピング法により塗布することを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。請求項11~13のいずれか1項に記載のガスセンサ素子の製造方法において、上記第1保護層形成用材料の粘度が上記第2保護層形成用材料の粘度よりも高いことを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。請求項14に記載のガスセンサ素子の製造方法において、上記第1保護層形成用材料の粘度が1500~6000mPasであり、上記第2保護層形成用材料の粘度が100~1200mPasであることを特徴とするガスセンサ素子の製造方法。請求項1~10のいずれか1項に記載のガスセンサ素子を内蔵してなることを特徴とするガスセンサ。しかしながら、上記のような積層型ガスセンサ素子の素子本体部は、一般的に、軸方向に直交する断面が略四角形状略矩形状を呈している。そのため、ディッピングにより素子本体部の外周全体に保護層形成用材料を塗布した場合、素子本体部の角部の厚みが小さくなり、それ以外の部分例えば、角部と角部に挟まれた辺部の厚みが大きくなる傾向がある。これにより、素子本体部の角部の厚みが不十分となり、耐被水性を十分に確保することができないおそれがある。また、ディッピングによる保護層形成用材料の塗布を繰り返し行い、全体的に厚みを大きくすることで素子本体部の角部について耐被水性を確保することもできるが、この場合には、角部以外の部分の厚みが過剰となり、ガスセンサ素子全体の熱容量が大きくなってしまう。そのため、ガスセンサ素子を活性温度にするための時間が長くなり、早期活性を図ることが困難となる。本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるガスセンサ素子及びその製造方法、並びにガスセンサを提供しようとするものである。第1の発明は、酸素イオン伝導性の固体電解質体と、該固体電解質体の一方側の面と他方側の面とにそれぞれ設けられた被測定ガス側電極及び基準ガス側電極と、上記固体電解質体の上記一方側に積層されると共に上記被測定ガス側電極に接触させる被測定ガスを透過する多孔質の拡散抵抗層と、上記固体電解質体の上記他方側に積層されると共に通電により発熱するヒータを設けたヒータ層とを有する素子本体部を備えたガスセンサ素子において、上記素子本体部は、軸方向に直交する断面において、積層方向に対向する2つの辺部と、上記積層方向に直交する方向に対向する2つの辺部と、該辺部同士の間にある4つの角部とを有する略四角形状であり、上記素子本体部には、上記4つの角部のうち、少なくとも、上記拡散抵抗層が積層されている側であって該拡散抵抗層における上記被測定ガスを導入するガス導入口が形成された2つの拡散側角部をそれぞれ覆う第1保護層と、該第1保護層を含む上記素子本体部の外周全体を覆う第2保護層とからなる素子保護層が設けられており、該素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが上記辺部における厚みよりも大きいことを特徴とするガスセンサ素子にある請求項1。第2の発明は、上記第1の発明のガスセンサ素子を製造する方法であって、上記素子保護層を形成するに当たっては、第1保護層形成用材料を、上記素子本体部の上記4つの角部のうち、上記第1保護層を形成する上記角部を覆うように塗布する第1塗布工程と、第2保護層形成用材料を、上記第1保護層形成用材料を含む上記素子本体部の外周全体を覆うように塗布する第2塗布工程と、上記素子本体部に塗布した上記第1保護層形成用材料及び上記第2保護層形成用材料に対して加熱処理を施すことにより、上記第1保護層と上記第2保護層とからなる上記素子保護層を形成する加熱処理工程とを行うことを特徴とするガスセンサ素子の製造方法にある請求項11。第3の発明は、上記第1の発明のガスセンサ素子を内蔵してなることを特徴とするガスセンサにある請求項16。上記第1の発明のガスセンサ素子において、上記素子本体部は、軸方向に直交する断面径方向断面において、4つの辺部と該辺部同士の間にある4つの角部とを有する略四角形状を呈している。そして、素子本体部には、その4つの角部のうち、拡散抵抗層のガス導入口が形成された2つの拡散側角部をそれぞれ覆う第1保護層と、該第1保護層を含む素子本体部の外周全体を覆う第2保護層とからなる素子保護層が設けられている。すなわち、ガス導入口が形成されていることから耐被水性が特に要求される部分であり、かつ、素子本体部の表面に素子保護層を設けようとした場合にその厚みを確保し難い拡散側角部は、その拡散側角部を覆う第1保護層と、素子本体部の外周全体を覆う第2保護層との2層によって覆われている。そのため、拡散側角部における素子保護層の厚みを十分に確保することができる。これにより、ガスセンサ素子の耐被水性を十分に確保することができる。また、上記素子保護層は、拡散側角部における厚みを辺部における厚みよりも大きくしている。そのため、耐被水性が特に要求される部分であり、厚みを確保し難い拡散側角部については素子保護層の厚みを十分に確保し、厚みを確保し易い辺部については素子保護層の厚みをできるだけ小さくすることができる。これにより、素子保護層を設けたことによる熱容量の増大を抑制し、ガスセンサ素子の早期活性を図ることができる。上記第2の発明のガスセンサ素子の製造方法において、素子保護層を形成するに当たっては、第1塗布工程、第2塗布工程及び加熱処理工程を行う。これにより、拡散側角部における素子保護層の厚みを十分に確保することができる。また、拡散側角部における厚みが辺部における厚みよりも大きくなるように、素子保護層を形成することができる。その結果、得られるガスセンサ素子は、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるものとなる。上記第3の発明のガスセンサは、上記第1の発明のガスセンサ素子を備えている。すなわち、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるガスセンサ素子を備えている。そのため、上記ガスセンサは、耐久性が高く、優れたセンサ性能を有するものとなる。このように、上記第1~第3の発明によれば、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるガスセンサ素子及びその製造方法、並びにガスセンサを提供することができる。上記第1の発明において、上記ガスセンサ素子は、例えば、車両用の内燃機関等の排気系に配設され、被測定ガス排ガス中の特定ガス濃度酸素濃度に依存して電極間を流れる限界電流を基に内燃機関に供給される混合気の空燃比A/Fを検出するA/Fセンサ素子、被測定ガス排ガスと基準ガス大気との間の特定ガス濃度酸素濃度比に依存して電極間に生じる起電力を基に空燃比を検出する酸素センサ素子等に適用される。また、上記第1保護層を構成する第1セラミック粒子の平均粒径が上記第2保護層を構成する第2セラミック粒子の平均粒径よりも小さいことが好ましい請求項2。すなわち、第1保護層によって覆われる拡散側角部は、ガス導入口が形成されており、耐被水性が特に要求される部分である。そのため、第1保護層を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることにより、第1保護層によって覆われるガス導入口への水の浸入を抑制することができ、耐被水性を向上させることができる。また、第1保護層は、素子本体部の表面を直接覆うことから、第1保護層を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることにより、素子本体部に対する素子保護層の密着性を高めることができる。また、上記第1セラミック粒子の平均粒径が2~14μmであり、上記第2セラミック粒子の平均粒径が14~35μmであることが好ましい請求項3。この場合には、第1保護層を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることによって得られる上述の効果を十分に発揮することができる。特に、第1セラミック粒子の平均粒径を2~14μmとすることにより、ガス導入口への水の浸入を十分に抑制することができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、素子本体部に対する素子保護層の密着性をより一層高めることができる。また、第2セラミック粒子の平均粒径を14~35μmとすることにより、素子保護層が被水したときに、その外側の層である第2保護層において水を分散させると共に短時間で気化させることができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、上記第1保護層の気孔率が上記第2保護層の気孔率よりも小さいことが好ましい請求項4。すなわち、第1保護層によって覆われる拡散側角部は、上述のごとく、ガス導入口が形成されており、耐被水性が特に要求される部分である。そのため、第1保護層の気孔率を小さくすることにより、第1保護層によって覆われるガス導入口への水の浸入を抑制することができ、耐被水性を向上させることができる。また、第1保護層は、素子本体部の表面を直接覆うことから、第1保護層の気孔率を小さくすることにより、素子本体部に対する素子保護層の密着性を高めることができる。また、上記第1保護層の気孔率が10~45であり、上記第2保護層の気孔率が45~75であることが好ましい請求項5。この場合には、第1保護層の気孔率を小さくすることによって得られる上述の効果を十分に発揮することができる。特に、第1保護層の気孔率を10~45とすることにより、ガス導入口への水の浸入を十分に抑制することができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、素子本体部に対する素子保護層の密着性をより一層高めることができる。また、第2保護層の気孔率を45~70とすることにより、素子保護層が被水したときに、その外側の層である第2保護層において水を分散させると共に短時間で気化させることができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、上記素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが50μm以上であることが好ましい請求項6。この場合には、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部における素子保護層の厚みを上記特定の値以上とすることにより、拡散側角部における耐被水性を十分に確保することができる。なお、上記素子保護層は、早期活性を実現するため、上記拡散側角部における厚みが700μm以下であることが好ましい。また、上記第1保護層は、上記4つの角部のうち、上記2つの拡散側角部に加えて、上記ヒータ層が積層されている側の2つのヒータ側角部をそれぞれ覆うように設けられており、上記素子保護層は、上記ヒータ側角部における厚みが上記辺部における厚みよりも大きいことが好ましい請求項7。この場合には、拡散側角部だけでなく、ヒータ側角部においても素子保護層の厚みを十分に確保することができる。これにより、ガスセンサ素子全体における耐被水性をさらに向上させることができる。また、上記素子保護層は、上記拡散側角部における厚みが上記ヒータ側角部の厚みよりも大きいことが好ましい請求項8。この場合には、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部における素子保護層の厚みを十分に確保しながら、ヒータ側角部における素子保護層の厚みを小さくして素子保護層を設けたことによる熱容量の増大を抑制することができる。これにより、耐被水性を十分に確保しながら、早期活性を図ることができる。また、上記4つの角部のうち、上記2つの拡散側角部には、C面又はR面を有する面取部が形成されており、該面取部には、上記拡散抵抗層の上記ガス導入口が形成されていることが好ましい請求項9。この場合には、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部に面取部を形成することにより、拡散側角部における素子保護層の厚みを確保し易くなる。また、上記4つの角部のうち、上記2つのヒータ側角部には、C面又はR面を有する面取部が形成されていることが好ましい請求項10。この場合には、ヒータ側角部に面取部を形成することにより、ヒータ側角部における素子保護層の厚みを確保し易くなる。また、上記角部拡散側角部、ヒータ側角部にC面又はR面を有する上記面取部が形成され、その角部を上記第1保護層により覆う場合、該第1保護層は、上記角部の上記面取部のC面又はR面の少なくとも中央部を覆うように設ける。また、上記素子本体部の4つの角部拡散側角部、ヒータ側角部における上記素子保護層の厚みは、例えば、上記素子本体部の表面において、角部の頂点から一定の距離までを角部と定義し、その角部の表面から垂直方向における厚み、角部の頂点から所定方向における厚みを測定し、これらの厚みを平均して求めることができる。また、角部に上記面取部が形成されている場合には、その面取部の表面から垂直方向における厚みを複数箇所において測定し、これらの厚みを平均して求めることができる。また、上記素子本体部の辺部における上記素子保護層第2保護層の厚みは、例えば、上記素子本体部の表面において、角部と角部との間にある辺部の表面から垂直方向における厚みを複数箇所において測定し、これらの厚みを平均して求めることができる。上記第2の発明において、上記第1塗布工程では、上記第1保護層形成用材料をディスペンサ法により塗布することが好ましい請求項12。この場合には、第1保護層形成用材料を素子本体部の角部に精度良く塗布することができる。なお、ここでのディスペンサ法による塗布とは、ディスペンサ液体定量吐出装置を用いて第1保護層形成用材料を塗布することをいう。また、第1保護層形成用材料は、ディスペンサを用いた塗布方法以外にも、インクジェット塗布装置を用いた塗布方法インクジェット法や、スプレー塗布装置を用いた塗布方法スプレー法を採用することができる。また、上記第2塗布工程では、上記第2保護層形成用材料をディッピング法により塗布することが好ましい請求項13。この場合には、第2保護層形成用材料を素子本体部の外周全体に精度良く塗布することができる。なお、ここでのディッピング法による塗布とは、素子本体部を第2保護層形成用材料にディッピング浸漬し、第2保護層形成用材料を塗布することをいう。また、第2保護層形成用材料は、ディッピングによる塗布方法以外にも、スプレー塗布装置を用いた塗布方法スプレー法を採用することができる。また、上記第1保護層形成用材料の粘度が上記第2保護層形成用材料の粘度よりも高いことが好ましい請求項14。この場合には、局所的に塗布され、保形性が要求される第1保護層形成用材料を素子本体部の角部に精度良く塗布することができる。また、広範囲に塗布される第2保護層形成用材料を素子本体部の外周全体に精度良く塗布することができる。また、上記第1保護層形成用材料の粘度が1500~6000mPasであり、上記第2保護層形成用材料の粘度が100~1200mPasであることが好ましい請求項15。この場合には、第1保護層形成用材料の粘度を上記特定の範囲とすることにより、塗布後の保形性を十分に確保することができる。また、第2保護層形成用材料の粘度を上記特定の範囲とすることにより、素子本体部の外周全体を覆う第2保護層形成用材料の塗布が容易となる。実施例1本発明の実施例にかかるガスセンサ素子及びその製造方法、並びにガスセンサについて、図を用いて説明する。本例のガスセンサ素子1は、図1、図2に示すごとく、酸素イオン伝導性の固体電解質体31と、固体電解質体31の一方側の面と他方側の面とにそれぞれ設けられた被測定ガス側電極32及び基準ガス側電極33と、固体電解質体31の一方側に積層されると共に被測定ガス側電極32に接触させる被測定ガスを透過する多孔質の拡散抵抗層36と、固体電解質体31の他方側に積層されると共に通電により発熱するヒータ351を設けたヒータ層35とを有する素子本体部2を備えている。素子本体部2は、軸方向X図3に直交する断面において、積層方向Yに対向する2つの辺部21と、積層方向Yに直交する方向に対向する2つの辺部21と、辺部21同士の間にある4つの角部22とを有する略四角形状である。素子本体部2には、4つの角部22のうち、少なくとも、拡散抵抗層36が積層されている側であって拡散抵抗層36における被測定ガスを導入するガス導入口361が形成された2つの拡散側角部221をそれぞれ覆う第1保護層41と、第1保護層41を含む素子本体部2の外周全体を覆う第2保護層42とからなる素子保護層4が設けられている。素子保護層4は、拡散側角部221における厚みが辺部21における厚みよりも大きい。以下、これを詳説する。図1に示すごとく、ガスセンサ素子1は、被測定ガス排ガス中の特定ガス濃度酸素濃度に依存して電極間を流れる限界電流を基にエンジンに供給される混合気の空燃比A/Fを検出するA/Fセンサ素子である。ガスセンサ素子1は、素子本体部2を有する。素子本体部2において、ジルコニアからなる酸素イオン伝導性の固体電解質体31の一方の面には、白金からなる被測定ガス側電極32が設けられている。また、固体電解質体31の他方の面には、白金からなる基準ガス側電極33が設けられている。また、固体電解質体31の基準ガス側電極33の側には、電気的絶縁性を有し、緻密でガスを透過させないアルミナからなる基準ガス室形成層34が積層されている。基準ガス室形成層34には、溝部341が設けられており、この溝部341によって基準ガス室340が形成されている。基準ガス室340は、基準ガス大気を導入することができるよう構成されている。また、基準ガス室形成層34における固体電解質体31とは反対側の面には、ヒータ層35が積層されている。ヒータ層35には、通電により発熱するヒータ発熱体351が基準ガス室形成層34と対面するよう設けられている。ヒータ351は、通電によって発熱させることにより、ガスセンサ素子1を活性温度まで加熱することができるよう構成されている。また、固体電解質体31の被測定ガス側電極32の側には、ガス透過性のアルミナ多孔体からなる多孔質の拡散抵抗層36が被測定ガス側電極32を覆うように積層されている。拡散抵抗層36の外表面は、被測定ガス排ガスを素子本体部2に導入するためのガス導入口361となっている。このガス導入口361から導入された被測定ガスは、拡散抵抗層36の内部を通って被測定ガス側電極32に接触する。また、拡散抵抗層36における固体電解質体31とは反対側の面には、電気的絶縁性を有し、緻密でガスを透過させないアルミナからなる遮蔽層37が積層されている。同図に示すごとく、素子本体部2は、軸方向X図3に直交する断面において、積層方向Yに対向する2つの辺部21と、積層方向Yに直交する方向に対向する2つの辺部21と、辺部21同士の間にある4つの角部22とを有する略四角形状である。4つの角部22は、拡散抵抗層36が積層されている側であって拡散抵抗層36における被測定ガスを導入するガス導入口361が形成された2つの拡散側角部221と、ヒータ層35が積層されている側の2つのヒータ側角部222とからなる。また、素子本体部2は、2つの拡散側角部221にC面45°面取りした面を有する面取部拡散側面取部231が形成されている。拡散側面取部231のC面の寸法は、0.1~0.6mmである。また、拡散側面取部231には、拡散抵抗層36のガス導入口361が形成されている。また、素子本体部2は、2つのヒータ側角部222にもC面を有する面取部ヒータ側面取部232が形成されている。ヒータ側面取部232のC面の寸法は、0.3mmである。図1、図2に示すごとく、素子本体部2には、第1保護層41と第2保護層42とからなる素子保護層4が設けられている。第1保護層41は、素子本体部2の4つの角部22をそれぞれ覆うように、つまり2つの拡散側角部221と2つのヒータ側角部222とをそれぞれ覆うように形成されている。また、第2保護層42は、第1保護層41を含む素子本体部2の外周全体を覆うように形成されている。また、第1保護層41は、平均粒径が2~14μmのアルミナ粒子第1セラミック粒子からなり、気孔率が10~45の多孔質の層である。また、第2保護層42は、平均粒径が14~35μmのアルミナ粒子第2セラミック粒子からなり、気孔率が45~70の多孔質の層である。第1保護層41を構成するアルミナ粒子第1セラミック粒子の平均粒径は、第2保護層42を構成するアルミナ粒子第2セラミック粒子の平均粒径よりも小さい。また、第1保護層41の気孔率は、第2保護層42の気孔率よりも小さい。また、素子保護層4は、素子本体部2の拡散側角部221における厚み及びヒータ側角部222における厚みが辺部21における厚みよりも大きい。本例では、素子保護層4は、素子本体部2の辺部21における厚みが400μm、拡散側角部221における厚みが650μm、ヒータ側角部222における厚みが550μmである。なお、素子本体部2の拡散側角部221における素子保護層4の厚みは、角部22の面取部拡散側面取部231の表面から垂直方向における厚みを複数箇所において測定し、これらの厚みを平均して求めた。本例では、図2に示すごとく、拡散面取部231の両端の厚みa1、a2及び中間位置の厚みa3を測定し、これらの厚みを平均して求めた。また、素子本体部2のヒータ側角部222における素子保護層4の厚みは、角部22の面取部ヒータ側面取部232の表面から垂直方向における厚みを複数箇所において測定し、これらの厚みを平均して求めた。厚みの測定箇所、求め方等は、上記と同様である。また、素子本体部2の辺部21における素子保護層4の厚みは、素子本体部2の表面20において、角部22と角部22との間にある辺部21の表面から垂直方向における厚みを複数箇所において測定し、これらの厚みを平均して求めた。次に、本例のガスセンサ素子1の製造方法について説明する。本例のガスセンサ素子1の製造方法において、素子保護層4を形成するに当たっては、図3、図4に示すごとく、第1塗布工程と第2塗布工程と加熱処理工程とを行う。第1塗布工程では、図3に示すごとく、第1保護層形成用材料410を、素子本体部2の4つの角部22のうち、第1保護層41を形成する角部22を覆うように塗布する。第2塗布工程では、図4に示すごとく、第2保護層形成用材料420を、第1保護層形成用材料410を含む素子本体部2の外周全体を覆うように塗布する。加熱処理工程では、素子本体部2に塗布した第1保護層形成用材料410及び第2保護層形成用材料420に対して加熱処理を施すことにより、第1保護層41と第2保護層42とからなる素子保護層4を形成する。以下、これを詳説する。本例のガスセンサ素子1を製造するに当たっては、素子本体部2を作製する。具体的には、ヒータ層35、基準ガス室形成層34、固体電解質体31、拡散抵抗層36、遮蔽層37を構成する各セラミックシートを順に積層し、素子中間体を作製する。そして、素子中間体を1400~1500°C、1~3時間の条件で焼成し、素子本体部2図1を作製する。また、第1保護層形成用材料410図3を作製する。具体的には、アルミナ粒子第1セラミック粒子、無機バインダ、水等を混合混練し、スラリー状の第1保護層形成用材料410を作製する。第1保護層形成用材料410の粘度は、1500~6000mPasに調整する。また、第2保護層形成用材料420図4を作製する。具体的には、アルミナ粒子第2セラミック粒子、無機バインダ、水等を混合混練し、スラリー状の第2保護層形成用材料420を作製する。第2保護層形成用材料420の粘度は、100~1200mPasに調整する。次いで、図3a、bに示すごとく、ディスペンサ液体定量吐出装置61を用いて、素子本体部2における拡散側角部221拡散側面取部231及びヒータ側角部222ヒータ側面取部232に、ペースト状の第1保護層形成用材料410を塗布する。このとき、拡散側角部221及びヒータ側角部222を覆うように、第1保護層形成用材料410を塗布する。次いで、図4aに示すごとく、第1保護層形成用材料410を塗布した素子本体部2をスラリー状の第2保護層形成用材料420にディッピング浸漬する。その後、図4bに示すごとく、素子本体部2を引き上げる。このとき、第1保護層形成用材料410を含む素子本体部2の外周全体を覆うように、第2保護層形成用材料420を塗布する。次いで、第1保護層形成用材料410及び第2保護層形成用材料420を塗布した素子本体部2を800~1000°C、1~2時間の条件で加熱する。これにより、第1保護層41と第2保護層42とからなる素子保護層4を形成する。以上により、ガスセンサ素子1図1を作製する。次に、本例のガスセンサ素子1を備えたガスセンサ8について説明する。図5に示すごとく、ガスセンサ8は、ガスセンサ素子1と、ガスセンサ素子1を内側に挿通保持する絶縁碍子81と、絶縁碍子81を内側に挿通保持するハウジング82と、ハウジング82の基端側に配設された大気側カバー83と、ハウジング82の先端側に配設されると共にガスセンサ素子1を保護する素子カバー84とを有する。素子カバー84は、外側カバー841と内側カバー842とからなる二重構造のカバーにより構成されている。この外側カバー841及び内側カバー842の側面部や底面部には、被測定ガスを導通させるための導通孔843が設けられている。次に、本例の作用効果について説明する。本例のガスセンサ素子1において、素子本体部2は、軸方向Xに直交する断面径方向断面において、4つの辺部21と辺部21同士の間にある4つの角部22とを有する略四角形状を呈している。そして、素子本体部2には、その4つの角部22のうち、拡散抵抗層36のガス導入口361が形成された2つの拡散側角部221をそれぞれ覆う第1保護層41と、第1保護層41を含む素子本体部2の外周全体を覆う第2保護層42とからなる素子保護層4が設けられている。すなわち、ガス導入口361が形成されていることから耐被水性が特に要求される部分であり、かつ、素子本体部2の表面20に素子保護層4を設けようとした場合にその厚みを確保し難い拡散側角部221は、その拡散側角部221を覆う第1保護層41と、素子本体部2の外周全体を覆う第2保護層42との2層によって覆われている。そのため、拡散側角部221における素子保護層4の厚みを十分に確保することができる。これにより、ガスセンサ素子1の耐被水性を十分に確保することができる。また、素子保護層4は、拡散側角部221における厚みを辺部21における厚みよりも大きくしている。そのため、耐被水性が特に要求される部分であり、厚みを確保し難い拡散側角部221については素子保護層4の厚みを十分に確保し、厚みを確保し易い辺部21については素子保護層4の厚みをできるだけ小さくすることができる。これにより、素子保護層4を設けたことによる熱容量の増大を抑制し、ガスセンサ素子1の早期活性を図ることができる。また、本例では、第1保護層41を構成する第1セラミック粒子の平均粒径が第2保護層42を構成する第2セラミック粒子の平均粒径よりも小さい。すなわち、第1保護層41によって覆われる拡散側角部221は、ガス導入口361が形成されており、耐被水性が特に要求される部分である。そのため、第1保護層41を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることにより、第1保護層41によって覆われるガス導入口361への水の浸入を抑制することができ、耐被水性を向上させることができる。また、第1保護層41は、素子本体部2の表面20を直接覆うことから、第1保護層41を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることにより、素子本体部2に対する素子保護層4の密着性を高めることができる。また、第1保護層41を構成する第1セラミック粒子の平均粒径が2~14μmであり、第2保護層42を構成する第2セラミック粒子の平均粒径が14~35μmである。そのため、第1保護層41を構成する第1セラミック粒子の平均粒径を小さくすることによって得られる上述の効果を十分に発揮することができる。特に、第1セラミック粒子の平均粒径を2~14μmとすることにより、ガス導入口361への水の浸入を十分に抑制することができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、素子本体部2に対する素子保護層4の密着性をより一層高めることができる。また、第2セラミック粒子の平均粒径を14~35μmとすることにより、素子保護層4が被水したときに、その外側の層である第2保護層42において水を分散させると共に短時間で気化させることができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、第1保護層41の気孔率が第2保護層42の気孔率よりも小さい。すなわち、第1保護層41によって覆われる拡散側角部221は、上述のごとく、ガス導入口361が形成されており、耐被水性が特に要求される部分である。そのため、第1保護層41の気孔率を小さくすることにより、第1保護層41によって覆われるガス導入口361への水の浸入を抑制することができ、耐被水性を向上させることができる。また、第1保護層41は、素子本体部2の表面20を直接覆うことから、第1保護層41の気孔率を小さくすることにより、素子本体部2に対する素子保護層4の密着性を高めることができる。また、第1保護層41の気孔率が10~45であり、第2保護層42の気孔率が45~70である。そのため、第1保護層41の気孔率を小さくすることによって得られる上述の効果を十分に発揮することができる。特に、第1保護層41の気孔率を10~45とすることにより、ガス導入口361への水の浸入を十分に抑制することができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、素子本体部2に対する素子保護層4の密着性をより一層高めることができる。また、第2保護層42の気孔率を45~70とすることにより、素子保護層4が被水したときに、その外側の層である第2保護層42において水を分散させると共に短時間で気化させることができ、耐被水性をより一層向上させることができる。また、素子保護層4は、拡散側角部221における厚みが50μm以上である。そのため、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部221における素子保護層4の厚みを十分に確保することができる。これにより、拡散側角部221における耐被水性を十分に確保することができる。また、第1保護層41は、4つの角部22のうち、2つの拡散側角部221に加えて、ヒータ層35が積層されている側の2つのヒータ側角部222をそれぞれ覆うように設けられており、素子保護層4は、ヒータ側角部222における厚みが辺部21における厚みよりも大きい。そのため、拡散側角部221だけでなく、ヒータ側角部222においても素子保護層4の厚みを十分に確保することができる。これにより、ガスセンサ素子1全体における耐被水性をさらに向上させることができる。また、素子保護層4は、拡散側角部221における厚みがヒータ側角部222の厚みよりも大きい。そのため、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部221における素子保護層4の厚みを十分に確保しながら、ヒータ側角部222における素子保護層4の厚みを小さくして素子保護層4を設けたことによる熱容量の増大を抑制することができる。これにより、耐被水性を十分に確保しながら、早期活性を図ることができる。また、素子本体部2の4つの角部22のうち、2つの拡散側角部221には、C面を有する面取部拡散側面取部231が形成されており、拡散側面取部231には、拡散抵抗層36のガス導入口361が形成されている。すなわち、耐被水性が特に要求される部分である拡散側角部221に拡散側面取部231が形成されているため、拡散側角部221における素子保護層4の厚みを確保し易くなる。また、素子本体部2の4つの角部22のうち、2つのヒータ側角部222には、C面を有する面取部ヒータ側面取部232が形成されている。ヒータ側角部222にヒータ側面取部232を形成することにより、ヒータ側角部222における素子保護層4の厚みを確保し易くなる。また、本例のガスセンサ素子1の製造方法において、素子保護層4を形成するに当たっては、第1塗布工程、第2塗布工程及び加熱処理工程を行う。これにより、拡散側角部221における素子保護層4の厚みを十分に確保することができる。また、拡散側角部221における厚みが辺部21における厚みよりも大きくなるように、素子保護層4を形成することができる。その結果、得られるガスセンサ素子1は、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるものとなる。また、本例では、第1塗布工程では、第1保護層形成用材料410をディスペンサ液体定量吐出装置61を用いたディスペンサ法により塗布する。そのため、第1保護層形成用材料410を素子本体部2の角部22に精度良く塗布することができる。また、第2塗布工程では、第2保護層形成用材料420をディッピング法により塗布する。そのため、第2保護層形成用材料420を素子本体部2の外周全体に精度良く塗布することができる。また、第1保護層形成用材料410の粘度が第2保護層形成用材料420の粘度よりも高い。そのため、局所的に塗布され、保形性が要求される第1保護層形成用材料410を素子本体部2の角部22に精度良く塗布することができる。また、広範囲に塗布される第2保護層形成用材料420を素子本体部2の外周全体に精度良く塗布することができる。また、第1保護層形成用材料410の粘度が1500~6000mPasであり、第2保護層形成用材料420の粘度が100~1200mPasである。第1保護層形成用材料410の粘度を上記特定の範囲とすることにより、塗布後の保形性を十分に確保することができる。また、第2保護層形成用材料420の粘度を上記特定の範囲とすることにより、素子本体部2の外周全体を覆う第2保護層形成用材料420の塗布が容易となる。また、本例のガスセンサ8は、ガスセンサ素子1を備えている。すなわち、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるガスセンサ素子1を備えている。そのため、ガスセンサ8は、耐久性が高く、優れたセンサ性能を有するものとなる。このように、本例によれば、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができるガスセンサ素子1及びその製造方法、並びにガスセンサ8を提供することができる。実施例2本例は、図6に示すごとく、ガスセンサ素子1の構成を変更した例である。本例のガスセンサ素子1は、同図に示すごとく、素子本体部2における2つのヒータ側角部222に、第1保護層41が形成されていない。その他は、実施例1と同様の構成である。本例の場合にも、実施例1と同様に、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができる。実施例3本例は、図7、図8に示すごとく、ガスセンサ素子1の構成を変更した例である。本例のガスセンサ素子1は、同図に示すごとく、素子本体部2における4つの角部222つの拡散側角部221及び2つのヒータ側角部222に、C面を有する面取部拡散側面取部231及びヒータ側面取部232図1、図2が形成されていない。本例では、素子保護層4は、素子本体部2の辺部21における厚みが400μm、拡散側角部221における厚みが700μm、ヒータ側角部222における厚みが620μmである。なお、素子本体部2の拡散側角部221における素子保護層4の厚みは、素子本体部2の表面20において、拡散側角部221の頂点220から一定の距離本例では0.4mmまでを拡散側角部221と定義し、その拡散側角部221の表面から垂直方向における厚み、拡散側角部221の頂点220から所定方向における厚みを測定し、これらの厚みを平均して求めた。本例では、図8に示すごとく、拡散側角部221の頂点220から0.4mmまでの領域B1、B2の中間位置の厚みb1、b2を測定し、さらに拡散側角部221の頂点220から拡散側角部221の表面に対して角度α=135°の方向の厚みb3を測定し、これらの厚みを平均して求めた。また、素子本体部2のヒータ側角部222における素子保護層4の厚みは、素子本体部2の表面20において、ヒータ側角部222の頂点220から一定の距離本例では0.4mmまでをヒータ側角部222と定義し、そのヒータ側角部222の表面から垂直方向における厚み、ヒータ側角部222の頂点220から所定方向における厚みを測定し、これらの厚みを平均して求めた。厚みの測定箇所、求め方等は、上記と同様である。その他は、実施例1と同様の構成である。本例の場合にも、実施例1と同様に、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができる。実施例4本例は、図9に示すごとく、ガスセンサ素子1の構成を変更した例である。本例のガスセンサ素子1は、同図に示すごとく、素子本体部2における2つのヒータ側角部222に、第1保護層41が形成されていない。その他は、実施例3と同様の構成である。本例の場合にも、実施例1と同様に、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができる。実施例5本例は、本発明のガスセンサ素子の性能について調べた例である。本例では、表1、表2に示すごとく、素子本体部の拡散側角部における素子保護層の厚み以下、適宜、単に角部の厚みというが異なる本発明品としてのガスセンサ素子試料E1~E36と、比較品としてのガスセンサ素子試料C1~C33とを準備し、それぞれについて被水割れ、活性時間について評価を行った。本発明品としてのガスセンサ素子試料E1~E36は、実施例1のガスセンサ素子と同様の構成である図1参照。すなわち、素子本体部の角部を覆う第1保護層と外周全体を覆う第2保護層とからなる素子保護層を設けたガスセンサ素子である。また、各ガスセンサ素子について、素子保護層の角部の厚み及び素子保護層の重量は、表1に示すとおりである。一方、比較品としてのガスセンサ素子試料C1~C33は、素子本体部の外周全体を覆う第1保護層とその第1保護層の外周全体を覆う第2保護層とからなる素子保護層を設けたガスセンサ素子である。また、各ガスセンサ素子について、素子保護層の角部の厚み及び素子保護層の重量は、表2に示すとおりである。次に、各項目の評価方法について説明する。被水割れについては、まず、被水の対象となる拡散側角部の拡散側面取部の表面が水平となるようにガスセンサ素子を傾ける。次いで、ヒータに通電することにより、ガスセンサ素子の表面温度を750°Cとする。次いで、素子保護層のうち、拡散側角部を覆っている部分に所定量本例では0.3μLの水を滴下する。次いで、15秒間放置し、ガスセンサ素子の表面温度を再び上昇させる。そして、この作業を所定回数繰り返し行った後、被水割れが生じているかどうかを確認する。また、被水割れの有無は、被水によって固体電解質体、拡散抵抗層、遮蔽層等に割れが発生した場合、被測定ガス側電極に到達する被測定ガス排ガス量が増加してセンサ特性が変化することから、ガスセンサ素子のセンサ特性を測定することによって確認する。被水割れの判定は、被水割れが生じなかった場合には○、被水割れが生じた場合には×とする。活性時間については、固体電解質体の抵抗が温度上昇とともに低下することから、ヒータ発熱体への通電開始から固体電解質体の抵抗が所定の値になるまでの時間を計測することにより評価した。活性時間の判定は、所定時間内に固体電解質体の抵抗が所定の値まで低下した場合には○、所定時間内に固体電解質体の抵抗が所定の値まで低下しなかった場合には×とする。次に、各項目の評価結果を表1、表2に示す。表2からわかるように、比較品のガスセンサ素子において、素子保護層の角部の厚みが小さい試料C1~C3は、被水割れの評価について×であった。また、試料C11、C14、C17、C19、C21、C23、C26、C29、C31、C33は、活性時間の評価について×であった。一方、表1からわかるように、本発明品のガスセンサ素子において、素子保護層の角部の重量が小さい試料E1、E2は、被水割れの評価について×であった。また、素子保護層の角部の厚みが大きい試料E34、E36は、活性時間の評価について×であった。しかしながら、それ以外の試料E3~E33、E35については、被水割れ、活性時間のいずれの評価についても○であった。次に、表1及び表2の結果を図10に示す。同図は、縦軸が素子保護層の重量mgであり、横軸が素子保護層の角部の厚みμmである。そして、同図は、本発明品及び比較品のガスセンサ素子試料E1~E36、試料C1~C33をプロットしたものである。同図からわかるように、比較品のガスセンサ素子は、素子保護層の角部の厚みを大きくすると、それと共に素子保護層の重量も急激に増加する。一方、本発明品のガスセンサ素子は、素子保護層の角部の厚みを大きくしても、素子保護層の重量の増加が非常に緩やかである。したがって、本発明品のガスセンサ素子は、素子保護層の重量の増加を抑えながら、素子保護層の角部の厚みを大きくすることが可能であることがわかる。また、被水割れを防止するためには、素子保護層の角部の厚みを50μm以上とすることが好ましいことがわかる。以上の結果より、本発明のガスセンサ素子は、耐被水性を十分に確保しながら早期活性を図ることができることがわかった。実施例6本例は、図11~図18に示すごとく、ガスセンサ素子1の構成及び製造方法を変更した例である。図11~図18に示す例において、素子保護層4における第1保護層41は、素子本体部2の外周全体を覆うように形成されている。また、第2保護層42は、第1保護層41を覆うように素子本体部2の外周全体に形成されている。また、図11、図13、図15、図17に示す例において、第1保護層41は、素子本体部2の4つの角部222つの拡散側角部221及び2つのヒータ側角部222における厚みが他の部分の厚みよりも大きい。また、図12、図14、図16、図18に示す例において、第1保護層41は、素子本体部2の2つの角部222つの拡散側角部221における厚みが他の部分の厚みよりも大きい。また、素子本体部2の形状、構成等は、図11、図15に示す例において、実施例1の図1と同様であり、図12、図16に示す例において、実施例2の図6と同様である。また、素子本体部2の形状、構成等は、図13、図17に示す例において、実施例3の図7と同様であり、図14、図18に示す例において、実施例4の図9と同様である。なお、図11~図18では、素子本体部2の内部構成について図示を省略している。次に、図11~図14に示す例における素子保護層4の形成方法について説明する。まず、図11a、図12a、図13a、図14aに示すごとく、素子本体部2を粘度100~800Pasであるスラリー状の第1保護層形成用材料410aにディッピング浸漬し、その後引き上げる。これにより、素子本体部2の外周全体に第1保護層形成用材料410aを塗布する。次いで、図11b、図12b、図13b、図14bに示すごとく、最終的に第1保護層41の厚みを大きくしようとする素子本体部2の所定の角部22拡散側角部221、ヒータ側角部222に、粘度1500~6000mPasであるスラリー状の第1保護層形成用材料410bを塗布する。次いで、図11c、図12c、図13c、図14cに示すごとく、素子本体部2を粘度100~1200Pasであるスラリー状の第2保護層形成用材料420にディッピング浸漬し、その後引き上げる。これにより、素子本体部2の外周全体に第2保護層形成用材料420を塗布する。次いで、同図に示すごとく、第1保護層形成用材料410410a、410b及び第2保護層形成用材料420を塗布した素子本体部2を800~1000°C、1~2時間の条件で加熱する。以上により、素子本体部2の表面20に、第1保護層41と第2保護層42とからなる素子保護層4を形成する。次に、図15~図18に示す例における素子保護層4の形成方法について説明する。まず、図15a、図16a、図17a、図18aに示すごとく、最終的に第1保護層41の厚みを大きくしようとする素子本体部2の所定の角部22拡散側角部221、ヒータ側角部222に、粘度1500~6000mPasであるスラリー状の第1保護層形成用材料410bを塗布する。次いで、図15b、図16b、図17b、図18bに示すごとく、素子本体部2を粘度100~800Pasであるスラリー状の第1保護層形成用材料410aにディッピング浸漬し、その後引き上げる。これにより、素子本体部2の外周全体に第1保護層形成用材料410aを塗布する。次いで、図15c、図16c、図17c、図18cに示すごとく、素子本体部2を粘度100~1200Pasであるスラリー状の第2保護層形成用材料420にディッピング浸漬し、その後引き上げる。これにより、素子本体部2の外周全体に第2保護層形成用材料420を塗布する。次いで、同図に示すごとく、第1保護層形成用材料410410a、410b及び第2保護層形成用材料420を塗布した素子本体部2を800~1000°C、1~2時間の条件で加熱する。以上により、素子本体部2の表面20に、第1保護層41と第2保護層42とからなる素子保護層4を形成する。次に、本例のガスセンサ素子1における作用効果について説明する。本例のガスセンサ素子1において、素子保護層4における第1保護層41は、素子本体部2の外周全体を覆うように形成されている。すなわち、素子本体部2の表面20と第2保護層42との間に第1保護層41を形成している。そのため、素子本体部2の表面20と第2保護層42との接合強度を向上させることができる。その他、実施例1~4と同様の作用効果を有する。