"表面にガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末が付着していることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。前記樹脂の粉末の付着量が前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子100質量部に対して0.1~10質量部の範囲内であることを特徴とする請求項1に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。前記樹脂が、ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の一方又は両方であることを特徴とする請求項1又は2に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。前記ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の水酸基量が20~40molの範囲内であることを特徴とする請求項3に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末と、多価アルコールとを添加し、これらを混合することによって、粒子表面に前記樹脂の粉末が付着してなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。前記樹脂の粉末の付着量が前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子100質量部に対して0.1~10質量部の範囲内であることを特徴とする請求項5に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。前記樹脂が、ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の一方又は両方であることを特徴とする請求項5又は6に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。前記ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の水酸基量が20~40molの範囲内であることを特徴とする請求項7に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、さらに金属石鹸を添加することを特徴とする請求項5~8のいずれか1項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。請求項1~4のいずれか1項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し発泡させて得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。請求項10に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填し、加熱して型内発泡成形して得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体。しかしながら、前述した従来技術によって得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡する際、加熱により複数のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士が合着して結合粒子が発生する問題があった。そして、結合粒子の発生は、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填する際に、充填管内に結合粒子が詰まり、キャビティへの充填不良の原因となり、得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体の緩衝性能を低下させる原因となっていた。本発明は、前記事情に鑑みてなされ、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造した際に優れた緩衝性能が得られ、かつ予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子の結合粒子の発生が防止できる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の提供を課題とする。前記課題を達成するため、本発明は、表面にガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末が付着していることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供する。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記樹脂の粉末の付着量が前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子100質量部に対して0.1~10質量部の範囲内であることが好ましい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記樹脂が、ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の一方又は両方であることが好ましい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の水酸基量が20~40molの範囲内であることが好ましい。また本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末と、多価アルコールとを添加し、これらを混合することによって、粒子表面に前記樹脂の粉末が付着してなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記樹脂の粉末の付着量が前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子100質量部に対して0.1~10質量部の範囲内であることが好ましい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記樹脂が、ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の一方又は両方であることが好ましい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂の水酸基量が20~40molの範囲内であることを特徴とする請求項7に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、さらに金属石鹸を添加することが好ましい。また本発明は、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し発泡させて得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を提供する。また本発明は、前記ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填し、加熱して型内発泡成形して得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体を提供する。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、表面に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末が付着している構成としたことによって、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造した際に優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られる。また本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子の発生を防止することができる。更に、結合粒子の発生が防止できることにより、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填する際、充填管内に結合粒子が詰まることがなく、キャビティへの充填不良が防止でき、優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られる。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法によれば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末と、多価アルコールとを添加し、これらを混合することによって、粒子表面に前記樹脂の粉末が付着してなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることによって、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造した際に優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られ、また予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子の発生を防止する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を効率よく製造することができる。また、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法によれば、従来の樹脂ラテックスを樹脂粒子表面に付着、乾燥させる方法に比べ簡単に製造することができ、製造コストを安価にすることができる。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、表面に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末が付着したことを特徴としている。本発明に用いる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂に発泡剤を含有させて作られる粒子である。その材料のポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体の単独重合体はもちろん共重合体も含まれる。スチレン系単量体には、スチレンのほかメチルスチレン、エチルスチレンなども含まれる。また、共重合体はスチレン単量体が50モル以上含まれている共重合体を含んでいる。共重合体の相手方単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。またポリスチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン、スチレン-ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に用いられる発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等のエーテル類等が使用可能であり、これらの中でも、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン単独もしくはこれらの混合物が特に好適である。発泡剤の添加量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の目標発泡倍率により増減できるが、一般的にはポリスチレン系樹脂100質量部に対して2~15質量部の範囲が好ましい。この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、ポリスチレン系樹脂及び発泡剤以外の添加成分として、気泡核剤、帯電防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、難燃剤、可塑剤等の当該分野で周知の各種添加剤を必要に応じて1種又は2種以上添加することができる。この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状や寸法は特に限定されないが、真球状、円柱状、略球状などの形状が一般的であり、真球状又は略球状の場合の粒径は通常0.3~2.0mm程度とすることが好ましく、円柱状の場合は粒子径0.5~1.5mm、粒子長2.0~8.0mm程度とすることが好ましい。この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に付着している樹脂の粉末は、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂からなっている。樹脂のガラス転移点は、60~120°Cの範囲であることが好ましく、65~115°Cの範囲であることがより好ましい。この樹脂のガラス転移点が60°C未満であると、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体の緩衝性能が悪くなり、また予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子が多くなる。この樹脂のガラス転移点が130°Cを超えると、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体の緩衝性能が悪くなる。ここで、樹脂のガラス転移点は、JISK7121:1987プラスチックの転移温度測定方法記載の方法により測定した。すなわち、示差走査熱量計装置DSC200型セイコー電子工業社製を用い測定容器に試料を10mg充填して、窒素ガス流量30mL/minのもと20°C/minの昇温速度で220°Cまで昇温し10分間保持後取り出し室温にて急冷する。その後、再度、窒素ガス流量30ml/minのもと10°C/minの昇温速度で220°Cまで昇温してガラス転移温度を測定し、中間点温度をガラス転移点とした。この樹脂は、ガラス転移点が前述した数値範囲のものであればよいが、発泡成形体を製造した際に、得られた発泡成形体の耐割れ性を改善し得る樹脂材料が好ましい。発泡成形体の耐割れ性を改善し得る樹脂としては、例えば、樹脂粉末としては、例えば、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリエステル系樹脂、環状オレフィン系樹脂等の各種共重合体樹脂が挙げられる。その中でもポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂が特に好ましい。また、前記ポリビニルアセタール系樹脂とポリビニルブチラール系樹脂は、水酸基量が20~40molの範囲内であることが好ましく、20~35molの範囲内であることがより好ましい。前記樹脂の粉末の平均粒径は、20~600μmの範囲が好ましく、80~470μmの範囲内であることがより好ましい。該粉末の平均粒径が20μm未満であると、予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子が多くなる。該粉末の平均粒径が600μmを超えると、その発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から得られる発泡成形体の緩衝性能や耐割れ性が低下するおそれがある。樹脂の粉末の量は、発泡性スチレン系樹脂粒子100質量部に対して、0.1~10質量部の範囲が好ましく、0.5~5質量部の範囲がさらに好ましい。該粉末の量が0.1質量部未満では、耐割れ性の向上は期待できず、低圧融着性も不十分となるおそれがある。十分な耐割れ性を発現するには、0.5質量部以上被覆することが好ましい。一方、10質量部を超える量で樹脂の粉末を付着させても、それ以上の耐割れ性向上は期待できず、また樹脂粒子表面に均一に付着させることが困難となる。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、表面に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末が付着している構成としたことによって、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造した際に優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られる。また本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子の発生を防止することができる。更に、結合粒子の発生が防止できることにより、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティに充填する際、充填管内に結合粒子が詰まることがなく、キャビティへの充填不良が防止でき、優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られる。次に、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法の実施形態を説明する。本製造方法では、まず発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用意する。本製造方法で用いる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂に発泡剤を含有させて作られたものであればよく、その製造方法は特に限定されず、例えば、次の1~3の製造方法で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を使用できる。1水系懸濁液中にスチレン系単量体を主成分とする重合性単量体を分散させ重合を行い、ポリスチレン系樹脂粒子を得、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆる懸濁重合法、2水系懸濁液中にポリスチレン系樹脂種粒子を分散させた後に、スチレン系単量体を主成分とする重合性単量体を該種粒子に吸収させて重合を行い、ポリスチレン系樹脂粒子を得、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆるシード重合法、3押出機にポリスチレン系樹脂を投入して加熱溶融し、発泡剤を圧入して混練し、押出機吐出側に取り付けた多数の小孔を有するダイの該小孔から発泡剤混合樹脂を押し出し、その直後に水中で切断し、急冷することで発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る、いわゆる溶融押出法水中カット法などとも称される。前記1懸濁重合法及び2シード重合法で用いるスチレン系単量体としては、スチレン、α-メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、i-プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体を主成分とし、スチレン系単量体を通常、50質量以上、好ましくは80質量以上含む。これらのスチレン系単量体の中でも、スチレンが特に好ましい。更にスチレン系単量体に併用可能な重合性単量体としては、スチレン系単量体と共重合可能なものであれば特に限定されず、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート、アクリロニトリル、メチルメタクリレート等が挙げられる。また2シード重合法で建築用断熱材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する場合、前記懸濁重合法により得られるポリスチレン系樹脂粒子を種粒子として使用したり、ポリスチレン系樹脂を押出機によりあらかじめ所望の粒子径に調整した後、種粒子として使用しても良い。2シード重合法において押出機を用いて種粒子を作製する場合、或いは3溶融押出法において使用するポリスチレン系樹脂は、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法などの方法で新たに作製したポリスチレン系樹脂などの、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂バージンポリスチレンを使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたリサイクル原料を使用することができる。このリサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料を用いることができる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコンなどや事務用機器例えば、複写機、ファクシミリ、プリンターなどから分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレットしたものを用いることができる。次に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、ガラス転移点が60~130°Cである前述した樹脂の粉末と、多価アルコールとを添加し、これらを混合することによって、粒子表面に前記樹脂の粉末が付着してなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。樹脂の粉末は、前述した通り、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂が好ましく、その量は発泡性スチレン系樹脂粒子100質量部に対して、0.1~10質量部の範囲が好ましい。前記多価アルコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、それ以上のポリエチレングリコール類、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、それ以上のポリプロピレングリコール類、グリセリン、ジグリセリン、それ以上のポリグリセリン類等が挙げられ、中でも安価なポリエチレングリコールが特に好ましい。多価アルコールは必須成分であるが、他の液体の薬剤を併用しても良い。例えば、常温で液状の脂肪酸エステル、液状ポリオルガノシロキサン、液体炭化水素からなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましい。常温で液状の脂肪酸エステルとしては、例えば不飽和脂肪酸のトリグリセライドを挙げることができ、液状ポリオルガノシロキサンとしては、例えばポリジメチルシロキサンを挙げることができ、液体炭化水素としては、例えば流動パラフィンを挙げることができる。多価アルコールの添加量は、発泡性スチレン系樹脂粒子100質量部に対して、0.01~0.2質量部の範囲が好ましく、0.03~0.1質量部の範囲がより好ましい。発泡性スチレン系樹脂粒子、樹脂の粉末及び多価アルコールを混合し、粒子表面に樹脂の粉末が付着してなる本発明の発泡性スチレン系樹脂粒子を製造する方法は、特に限定されないが、例えば、図1に示す簡単な撹拌装置を用いて実施可能である。図1に示す撹拌装置は、上部側に原料の投入口11及び下部側に完成品の排出口12が設けられた撹拌槽10と、該撹拌槽10内に回転可能に挿通されたシャフト13と、該シャフト13に固定された複数枚の撹拌羽14...と、前記シャフト13を回転駆動させるモータ15とを備えて構成されている。この撹拌装置を用いて本発明の発泡性スチレン系樹脂粒子を製造するには、投入口11から所定量の発泡性スチレン系樹脂粒子及び樹脂の粉末を撹拌槽11内に投入し、モータ15を駆動させ、撹拌羽14により投入原料を撹拌しつつ、所定量の多価アルコールを加え、さらに所定時間撹拌し、その後撹拌を停止して排出口12から発泡性スチレン系樹脂粒子を取り出すことで簡単に実施し得る。この発泡性スチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、さらに金属石鹸を添加することが好ましい。この金属石鹸としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸モノグリセライド、ステアリン酸トリグリセライドなどが挙げられ、これらの中でもステアリン酸亜鉛が好ましい。この金属石鹸の添加量は、発泡性スチレン系樹脂粒子100質量部に対して、0.01~0.5質量部の範囲が好ましく、0.03~0.3質量部の範囲がより好ましい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法によれば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、ガラス転移点が60~130°Cである樹脂の粉末と、多価アルコールとを添加し、これらを混合することによって、粒子表面に前記樹脂の粉末が付着してなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることによって、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造した際に優れた緩衝性能を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体が得られ、また予備発泡時にポリスチレン系樹脂予備発泡粒子同士の結合粒子の発生を防止する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を効率よく製造することができる。また、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法によれば、従来の樹脂ラテックスを樹脂粒子表面に付着、乾燥させる方法に比べ簡単に製造することができ、製造コストを安価にすることができる。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡樹脂成形体の製造分野において周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して予備発泡し、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子以下、予備発泡粒子と記すとする。この予備発泡粒子は、製造するべき発泡成形体の密度と同等の嵩密度となるように予備発泡される。本発明において、その嵩密度は限定されないが、通常は0.010~0.10g/cm3の範囲内とし、0.015~0.050g/cm3の範囲内とするのが好ましい。なお、本発明において予備発泡粒子の嵩密度とは、JISK6911:1995年熱硬化性プラスチック一般試験方法に準拠して測定されたものをいう。<予備発泡粒子の嵩密度>先ず、予備発泡粒子を測定試料としてWg採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Vcm3をJISK6911に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下記式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を測定する。嵩密度g/cm3=測定試料の質量W/測定試料の体積V<予備発泡粒子の嵩発泡倍数>また、予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、次式により算出される数値である。嵩発泡倍数=1/嵩密度g/cm3前記予備発泡粒子は、発泡樹脂成形体の製造分野において周知の装置及び手法を用い、該予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、水蒸気加熱等により加熱して型内発泡成形し、ポリスチレン系樹脂発泡成形体以下、発泡成形体と記すを製造する。本発明の発泡成形体の密度は特に限定されないが、通常は0.010~0.10g/cm3の範囲内とし、0.015~0.050g/cm3の範囲内とするのが好ましい。なお、本発明において発泡成形体の密度とは、JISK7122:1999発泡プラスチック及びゴム-見掛け密度の測定記載の方法で測定した発泡成形体密度のことである。<発泡成形体の密度>50cm3以上半硬質および軟質材料の場合は100cm3以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出した。密度g/cm3=試験片質量g/試験片体積cm3試験片状態調節、測定用試験片は、成形後72時間以上経過した試料から切り取り、23°C±2°C×50±5または27°C±2°C×65±5の雰囲気条件に16時間以上放置したものである。<発泡成形体の発泡倍数>また、発泡成形体の発泡倍数は次式により算出される数値である。発泡倍数=1/密度g/cm3[実施例1]発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の作製図1に示すように、モータ15により回転駆動する複数の撹拌羽14付きのシャフト13が挿入され、投入口11と排出口12が設けられた撹拌糟10容量18.8Lを有するレーディゲミキサー松坂技研社製、M-20の投入口11から発泡性スチレン系樹脂粒子本体積水化成品工業社製、商品名HDL5、平均粒径0.6~1.1mm2000gを投入し、回転数160rpmにて0.5分間撹拌した後、ポリビニルアセタール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名BX-1、水酸基量27mol、ガラス転移点90°C20gを投入して2分間撹拌した。次いで、液状の塗布剤である、PEG300を発泡性スチレン系樹脂粒子本体質量に対して1g投入し、2分間撹拌を継続した。次いで、粉体の塗布剤として、ステアリン酸亜鉛日本油脂社製、商品名ジンクステアレートを3g、脂肪酸トリグリセライド理研ビタミン社製、商品名リケマールVT-50を発泡性スチレン系樹脂粒子本体質量に対して4g、脂肪酸モノグリセライド理研ビタミン社製、商品名リケマールS-100Pを1.0g投入して3分間撹拌を継続した。この撹拌時間終了時点で、固液の塗布剤が表面に塗布された発泡性スチレン系樹脂粒子を得た。発泡成形体の製造前記の通り製造した、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を15°Cの保冷庫中に入れ、72時間に亘って放置した。その後、円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み圧0.05MPaの水蒸気により加熱し、予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子は、嵩密度0.016g/cm3嵩発泡倍数60倍であった。この予備発泡粒子について、下記の結合粒子量の測定を行った。その結果を表1に記す。続いて、得られた予備発泡粒子を室温雰囲気下、24時間に亘って放置した後、長さ400mm×幅300mm×高さ50mmの長方形状のキャビティを有する成形型内に予備発泡粒子を充填し、その後、成形型のキャビティ内を水蒸気でゲージ圧0.08MPaの圧力で20秒間に亘って加熱し、その後、成形型のキャビティ内の圧力が0.01MPaになるまで冷却し、その後成形型を開き、長さ400mm×幅300mm×高さ50mmの長方形状の発泡成形体を取り出した。得られた発泡成形体は、密度0.016g/cm3発泡倍数60倍であった。この発泡成形体について、下記の割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。<結合粒子量の測定方法>前記のようにして得た予備発泡粒子600gW1g用意し、この予備発泡粒子の中から、予備発泡粒子同士が合着した結合粒子を選別し、結合粒子の重量W2gを測定して、下記式に基づいて予備発泡粒子の結合粒子量を算出した。結合粒子量質量=100×W2/Wl<判定>以下の判定基準によって結合粒子量を評価した。極めて良好◎:前記<結合粒子量の測定方法>によって測定された結合粒子量が1質量未満である場合。良好○:結合粒子量が1~2質量である場合。不良×:結合粒子量が2質量を超える場合。<割れ量の測定方法>前記のようにして得た発泡成形体から、図2に示す通り、長さi300mm×幅g100mm×高さe50mmの長方形状の発泡成形体サンプル30を3個切り出した。次に、長さ150mm×幅100mm×高さ50mmの治具を落下試験の架台に取り付けた落下治具の合計質量:5.5kg。この治具を高さ65cmから上記サンプル30上に自然落下させ、4箇所に発生する亀裂31の高さfを元の高さe=50mmに対する割合で計算し、割れ量とした。<判定>以下の判定基準によって割れ量を評価した。良好○:割れ量が20未満である場合。不良×:割れ量が20以上である場合。[実施例2]ガラス転移点が107°Cのポリビニルアセタール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名KS-1、水酸基量25molを使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[実施例3]ガラス転移点が110°Cのポリビニルアセタール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名KS-5、水酸基量25molを使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[実施例4]ガラス転移点が70°Cのポリビニルブチラール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名BH-3、水酸基量35molを使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[実施例5]ガラス転移点が65°Cのポリビニルブチラール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名BH-S、水酸基量22molを使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[実施例6]ガラス転移点が90°Cのポリビニルアセタール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名BX-1、水酸基量27molを180g使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[実施例7]ガラス転移点が90°Cのポリビニルアセタール樹脂粉末積水化学工業社製、商品名BX-1、水酸基量27molを10g使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。比較例1樹脂粒子表面にポリビニルアセタール樹脂粉末を塗布しない以外は、実施例1と同様にして発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行なった。その結果を表1に記す。[比較例2]ポリビニルアセタール樹脂粉末の代わりに、エチレン酢酸ビニル塩化ビニル共重合体樹脂エマルジョン住友化学工業社製、商品名スミカフレックスS-830、ガラス転移点20°Cを樹脂粒子表面に塗布し、その後乾燥させてEVAエマルジョン被覆発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製したこと以外は、実施例1と同様にして発泡成形体を製造し、割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。得られたEVA被覆発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、樹脂粒子の表面に平均粒径が0.7μmのEVA微粒子が付着している状態であった。[比較例3]ポリビニルアセタール樹脂粉末の代わりに、ガラス転移点45°Cのポリエステル系樹脂粉末Perstorp社製、商品名Curalite2300を使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。[比較例4]ポリビニルアセタール樹脂粉末の代わりに、ガラス転移点が134°Cの環状ポリオレフィン系樹脂ポリプラスチック社製、商品名TOPAS6013を粉砕し、微粒子状得た。得られた微粒子を使用したこと以外は、実施例1と同様に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を製造し割れ量の測定を行った。その結果を表1に記す。<顕微鏡観察>実施例1で作製した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子及び発泡成形体切断面を光学顕微鏡キーエンス社製、VHX-1000で観察し、樹脂粒子の存在状態を比較した。図3に実施例1で作製した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の拡大画像100倍を示す。図4に実施例1で作製した予備発泡粒子の拡大画像100倍を示す。図5に実施例1で作製した発泡成形体の切断面の拡大画像100倍を示す。表1の結果から、本発明に係る実施例1~7で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、従来品である比較例2の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と比べ、予備発泡時の予備発泡粒子の結合粒子が少ないものであった。また、本発明に係る実施例1~7で得られた発泡成形体は、割れ量が少なくなり、優れた緩衝性能を有するものであった。一方、樹脂粒子表面に樹脂粉末を付着させていない比較例1で得られた発泡成形体は、実施例1~7と比べて割れ量が多くなり、緩衝性能が劣るものであった。また、EVAエマルジョンを塗布乾燥させて得られた比較例2のEVA被覆発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、予備発泡時の予備発泡粒子の結合粒子が多いものであり、得られた発泡成形体は、実施例1~7に比べて割れ量が多くなり、緩衝性能が劣るものであった。また、ガラス転移点が45°Cのポリエステルを使用した比較例3で得られた発泡成形体は、予備発泡時の予備発泡粒子の結合粒子が多いものであり、得られた発泡成形体は、実施例1~7と比べて割れ量が多くなり、緩衝性能が劣るものであった。また、ガラス転移点が134°Cの環状ポリオレフィンを使用した比較例4で得られた発泡成形体は、実施例1~7と比べて割れ量が多くなり、緩衝性能が劣るものであった。"