矩形状の第1及び第2主面及び前記両主面より面積の小さい4側面からなる扁平直方体状の外観を有する素電池と、前記素電池の正極側または負極側の少なくともいずれかに電気接続された回路基板と、前記両主面を除く前記4側面方向から前記素電池を囲繞して収納する枠状の素電池収納部、及び、前記回路基板を底面側から支持して前記素電池と並んだ位置関係で収納する皿状の基板収納部を持つケース部材と、前記基板収納部に収納された前記回路基板の上面を覆う基板ホルダーと、前記素電池収納部より露出する前記素電池の前記第1主面と、前記第2主面を被覆する絶縁材料とを有し、前記基板収納部には、収納された前記回路基板の周縁よりも外側の位置に嵌合部が形成され、且つ、前記嵌合部の形成位置の根元に外部と連通する連通孔が設けられており、前記基板ホルダー側には、前記嵌合部と嵌合可能な被嵌合部が形成され、前記嵌合部及び被嵌合部が嵌合することで前記基板ホルダーが前記ケース部材に固定され、前記連通孔を通じて、前記嵌合部及び被嵌合部の嵌合状態が前記ケース部材の外部から視認できることを特徴とする電池パック。前記嵌合部と前記被嵌合部は、一方がツメで他方が溝であることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記ケース部材はキャビ及びコアのみの成型型を用いて射出成型されたものである請求項1または2に記載の電池パック。前記回路基板は、長方形状の主面を有する請求項1~3のいずれかに記載の電池パック。前記ケース部材には2個またはそれ以上の前記素電池が、互いに並設された状態で収納される請求項1~4のいずれかに記載の電池パック。前記素電池はリチウムイオンポリマー電池であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の電池パック。前記ケース部材と基板ホルダーとは、異なる色の樹脂からなることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載する電池パック。しかしながら、従来の電池パックにおいては以下のような課題が存在する。電池パックではさらなる高容量化、小型化軽量化が要求される。また、生産コストの低減も望まれており、これらの各課題を高度に満たす必要がある。従来では特許文献1または2のように、扁平直方体状の素電池を主面に対して上下或いは水平の2方向から2つのケース部材で挟み、保護回路基板とともにケース部材の内部に収納する、いわゆるダブルケース構造が提案されている。この構成ではケース部材同士を超音波接合する必要があり、構造が複雑になり易く重量増加を招く可能性もある。一方、単にケース部材を簡略化すれば、特に外観寸法や形状が安定しにくいリチウムイオンポリマー電池を素電池に用いた場合には、ケース部材の強度が不足して素電池を十分に保護することができず、適切に電池パックを構成するのが困難となる。また、ケース部材は通常、樹脂材料を用いた射出成型品で構成されるが、構造が複雑になるとスライド成型型等が必要になって成型型費用の増大を招くため、生産コストを抑制しなければならない。さらに製造時において、ケース部材と基板ホルダーの状態を確認し、ケース部材の内部に保護回路基板が正しく収納されているかを作業者が適切に確認して、外観不具合や内部配線の破断等の発生を防止する必要もある。本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、素電池にリチウムイオンポリマー電池を用いる場合でも、比較的低コストで高容量、小型化軽量化を図ることの可能な電池パックを提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の電池パックは、矩形状の第1及び第2主面及び前記両主面より面積の小さい4側面からなる扁平直方体状の外観を有する素電池と、前記素電池の正極側または負極側の少なくともいずれかに電気接続された回路基板と、前記両主面を除く前記4側面方向から前記素電池を囲繞して収納する枠状の素電池収納部、及び、前記回路基板を底面側から支持して前記素電池と並んだ位置関係で収納する皿状の基板収納部を持つケース部材と、前記基板収納部に収納された前記回路基板の上面を覆う基板ホルダーと、前記素電池収納部より露出する前記素電池の前記第1主面と、前記第2主面を被覆する絶縁材料とを有し、前記基板収納部には、収納された前記回路基板の周縁よりも外側の位置に嵌合部が形成され、且つ、前記嵌合部の形成位置の根元に外部と連通する連通孔が設けられており、前記基板ホルダー側には、前記嵌合部と嵌合可能な被嵌合部が形成され、前記嵌合部及び被嵌合部が嵌合することで前記基板ホルダーが前記ケース部材に固定され、前記連通孔を通じて、前記嵌合部及び被嵌合部の嵌合状態が前記ケース部材の外部から視認できる構成とした。ここで、前記嵌合部と前記被嵌合部は、一方がツメで他方が溝である構成とすることもできる。また、前記ケース部材はキャビ及びコアのみの成型型を用いて射出成型された構成とすることもできる。また、前記回路基板は、長方形状の主面を有する構成とすることもできる。また、前記ケース部材には2個またはそれ以上の前記素電池が、互いに並設された状態で収納することもできる。また、前記素電池はリチウムイオンポリマー電池とすることもできる。また、前記ケース部材と基板ホルダーとは、異なる色の樹脂で構成することもできる。上記構成を有する本発明の電池パックによれば、素電池収納部及び基板収納部を有するケース部材を用い、回路基板と素電池とを並設して収納する。また、基板収納部に収納した基板を基板ホルダーにて挟設したのち、素電池とケース部材を外装ラベルで被覆するため、いわゆるシングルケース構造の電池パックを実現している。これにより従来のように、二つのケース部材を超音波溶着してなるダブルケース構造を採用した場合に比べ、電池パックの大幅な薄型化小型化が可能となるほか、製造工程も容易にすることができる。また、基板収納部に収納された回路基板の周縁より外側位置に嵌合部を立設するため、基板の外形形状を嵌合部の位置に合わせて切り欠く必要がなく、回路基板の実装面積を確保できる。これにより基板と基板ホルダーとの干渉を防げるほか、基板の汎用性を高めることができる。さらに、当該嵌合部の根元位置に外部と連通する連通孔を設けているので、高価なスライド成型型を用いなくても、一般的なキャビとコアのみからなる成型型を用い、比較的低コストでケース部材を射出成型で形成できる。さらに、前記連通孔を通じ、ケース部材の嵌合部と基板ホルダーの被嵌合部との嵌合状態を外部より確認することができる。これにより嵌合不足による外観不具合や内部配線の破断の発生の有無等を確認できるため、製造効率を高め、歩留まりの改善も期待できるものである。以下、本発明の実施の形態について説明する。なお実施の形態は、本発明の構成および作用効果を分かり易く説明するために用いる一例であって、本発明は、その本質的な特徴部分以外において、何ら以下の形態に限定を受けるものではない。<電池パック1の構成>図1a、bは本発明の実施の形態1に係る電池パック1の外観図である。図1に示すように電池パック1は、X方向を長手方向、Y方向を厚み方向、Z方向を高さ方向とする、扁平な直方体状の外観形状を有し、XZ平面に沿って2つの主面を有している。電池パック1の上部には、切欠部31を通して中からコネクター配線41が露出している。電池パック1の外周には、主面部701と延設端部702A~702Dを有する外装ラベル9が貼着されている。当該電池パック1は、給電対象機器としてタブレット端末を想定したものであるが、当然ながらこれに限定されない。電池サイズ例としては、X方向長約138mm、Y方向長約5mm、Z方向厚み約100mmとしているが、これ以外のサイズ設定も可能である。<電池パック1の内部構成>図2、3は、それぞれ電池パック1の内部構成を示す展開図である。図2は外装ラベル7側から見下ろした展開図、図3は樹脂シート6側から見下ろした展開図である。電池パック1は図2に示すように、2個の素電池2A、2Bを主な構成要素とし、素電池2A2Bから順次、リード板27A27B、ブレーカー25A25B、リード板26A26Bが電気接続される。リード板26A26Bは保護回路基板4に対して電気接続されている。素電池2A2Bはケース部材3の枠状の素電池収納部30A30Bに収納され、保護回路基板4はケース部材3の基板収納部301に収納される。ケース部材3から露出する素電池2A、2Bの下面28A、28Bには樹脂シート6、上面20A、20Bには外装ラベル7がそれぞれ貼着される。素電池2A、2Bの周辺構成図2、3に示す素電池2A2Bは、公知のリチウムイオンポリマー電池であり、矩形状の第1主面下面28A28B、第2主面上面20A20Bと、前記両主面よりも面積が小さい4側面からなる扁平な直方体状の外観形状を有する。矩形状の正極板、セパレータ、負極板を積層し、電解質を含浸してなる発電要素不図示をラミネート外装体で包み、三方より内部封止されて構成される。正極板には正極タブ23A23B、負極板には負極タブ22A22Bがそれぞれ接続され、各タブ22A22B、23A23Bはラミネート外装体のトップ封止部21A21Bより外部に延設され、電極端子として使用される。正極タブ23A23B及びリード板27A27Bと負極タブ22A22Bの間には、短絡を防ぐために絶縁板24A24Bが粘着テープ等を用いて固定される。なお、素電池2A2Bとしてはリチウムイオンポリマー電池に限定されず、ニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池等、その他の二次電池を使用できる。また直方体とは、数学的に厳密ではなく、多少の曲面を有するものも含むものとする。ブレーカー25A25Bとしては、PTC素子を用いる。ブレーカー25A25Bは電池パック1の充放電時において、万一、素電池2A2Bが過度に温度上昇した際に通電を遮断する。電池パック1において、ブレーカー25A25Bはリード板27A27Bを介して素電池2A2Bの正極端子23A23Bと電気接続され、リード板26A26Bを介して保護回路基板4と電気接続される。なお、ブレーカー25A、25BはPTC素子以外の安全素子を用いてもよい。例えばNTCNegativeTemperatureCoefficient素子や温度ヒューズ素子などの感熱素子、さらには他の電池制御に用いられる種々の電気素子を利用できる。リード板26A、26B、27A、27Bは、いずれも導電性に優れる金属材料、例えばニッケル板NiP等で構成される。保護回路基板4は、ガラスやエポキシ樹脂等を含むコンポジット材料からなる短冊状の基板本体40に対し、各種電気素子とコネクター配線41が実装されて構成される。保護回路基板4の上面には、テストポイント用端子42が所定位置に配置される。コネクター配線41の先端には給電対象機器側と接続するコネクター部410が取着される。ケース部材3ケース部材3は、耐熱性及び機械的強度に優れる樹脂材料ABS、PPC、PC等、一例としてPCポリカーボネート樹脂からなる射出成型品である。図2、3に示すように、素電池2A、2Bの各形状に合わせてX方向に並設された枠状の2つの開口部素電池収納部30A、30Bと、Y方向一端側において、保護回路基板4の形状に合わせた皿状の基板収納部301を有して構成される。素電池収納部30A30Bは、各素電池2A2Bを4側面の各方向から囲繞して収納する。基板収納部301は、各素電池2A、2Bの主面部20A、20Bの平面方向XZ方向に平行な底面を有し、保護回路基板4をその背面より支持する。基板収納部301の周辺構造を示すケース部材3の部分正面図図4a、及びA-A‘線矢視断面図図5a、B-B‘線矢視断面図図5bに示すように、収納部301の内部には保護回路基板4を位置決めする複数のリブ302~308が底面上に立設される。このリブ302~308により、基板収納部301では保護回路基板4を背面から支持して収納する。ここで本実施の形態1の特徴の一つとして、基板収納部301に収納される保護回路基板4の周縁部に相当する位置に、基板ホルダー5の嵌合溝53A~53Cと同順に嵌合する嵌合ツメ34A~34C、係合ツメ54A、54Bの後端540A、540Bと同順に嵌合する嵌合ツメ35A、35Bが立設される。複数の嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bの各先端は基板収納部301の内側に突設しており、嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bは保護回路基板4の厚みY方向に沿って立設されている。このような位置に嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bを設けることで、基板本体40の外形形状を各嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bの位置に合わせて切り欠く必要がなく、周縁形状が直線状で十分な実装面積を持つ保護回路基板4を利用できる。また、特殊形状の基板本体を作製しなくて済むため生産コストを抑制でき、既存の保護回路基板をそのまま使える利点もある。さらに、基板収納部301内に保護回路基板4を収納しても保護回路基板4は嵌合ツメ34A~34C、35A、35B及び基板ホルダー5のいずれにも干渉しないので、保護回路基板4の損傷を回避できる。また、さらなる工夫として、基板収納部301に対応する位置のケース部材3の外側正面図図4bに示すように、嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bの根元部分に連通孔32A~32C、33A、33Bが設けられている。このうち連通孔33A、33Bには、基板ホルダー5の係合ツメ54A、54Bの先端が係合する。製造時には、作業者が各連通孔32A~32C、33A、33Bを通し、外部より嵌合ツメ34A~34Cと嵌合溝53A~53Cの嵌合状態、及び係合ツメ54A、54Bと連通孔33A、33Bの係合状態を視認できる。ここで図5c、dに嵌合ツメ34Bと嵌合溝53Bとの嵌合状態を例示する。嵌合不良が発生している場合、図5dのように、嵌合ツメ34Bが嵌合溝53Bの側面と当接し、その界面が露見している様子が連通孔32B越しに確認できる。一方、嵌合ツメ34Bが嵌合溝53Bと正しく嵌合している場合には、図5cのように、嵌合ツメ34Bは嵌合溝53Bに隠れて連通孔32Bからほとんど見えない。ここでさらなる工夫として、基板ホルダー5をケース部材とは異なる色で形成することで、この嵌合不良状態と嵌合状態の区別を極めて容易に認識することができる。また、根元部分に連通孔32A~32C、33A、33Bを有するように嵌合ツメ34A~34C、35A、35Bを形成することで、高価なスライド成型型を用いなくても、一般的なキャビとコアのみからなる成型型を用い、比較的低コストで射出成型によりケース部材3を形成できる。具体的には、連通孔32A~32C、33A、33Bをアンダーカット部分とすることで、ケース部材3のY方向上下抜き成型型のみを用いてケース部材3を射出成型できる。基板ホルダー5基板ホルダー5は、ケース部材3と同様の樹脂材料の射出成型品として構成され、基板収納部301に収納された保護回路基板4の上面を被覆するように配され、ケース部材3との間で保護回路基板4を挟設する。基板ホルダー5の斜視図図6に示すように、基板ホルダー5は保護回路基板4の形態に合わせた長尺状体であり、上面部50には保護回路基板4のテストポイント用端子42を露出させる窓部51が形成される。また、長手X方向両端部には、逆Y方向に突出する複数の三角柱状突起を並設してなる係合ツメ54A、54Bが形成される。この係合ツメ54A、54Bは、ケース部材3の連通孔33A、33Bに挿入され、当該連通孔33A、33Bの周縁と係合する。基板ホルダー5の長手X方向両側面部には、嵌合ツメ34A~34Cと同順に嵌合する嵌合溝53A~53Cが形成される。また係合ツメ54A、54Bの後端部540A、540Bには同順に嵌合ツメ35A、35Bが嵌合する。庇部52は、保護回路基板4上のコネクター配線41の根元部分を押さえる役目をなす。基板ホルダー5は、製造時においてケース部材3との嵌合状態を容易に確認できるように、ケース部材3と異なる色で形成される。着色は樹脂材料の色として調整するか、成型後に着色する方法のいずれでもよい。樹脂シート6は一定の厚みを持つPCポリカーボネート製のシート部材であり、電池パック1における一主面と同等の面積を有する。素電池2A、2Bの下面28A、28Bに貼着され、素電池2A、2Bを外部から保護する。外装ラベル7外装ラベル7は絶縁材料からなるシート部材であり、主としてケース部材3の素電池収納部30A、30Bに収納された素電池2A、2Bの上面20A、20Bを被覆し、外部と素電池2A、2Bとの絶縁を図る。また表面に電池規格等の情報を表示する。図2に示すように、外装ラベル7は、電池パック1の上面形状及びサイズに合わせた矩形状の主面部701と、主面部701の4辺から延設された延設端部702A~702Dで構成される。延設端部702A~702Dの少なくともいずれかここでは全てには、端辺から主面部701に向かって切り込み加工を行うことでV字状スリット74A~74Dが形成されている。主面部701は素電池2A、2Bの上面20A、20Bに貼着され、延設端部702A~702Dは素電池2A、2Bの下面28A、28B側まで巻き付けて貼着される。延設端部702A~702Dが貼着された状態では、V字状スリット74A~74Dは図1bに示すように、樹脂シート6の周縁から中央寄りの位置に存在する。外装ラベル7の断面構造を図7に示す。外装ラベル7の主面部701は、素電池側2A、2Bに対向する側から糊層73、樹脂シート層72、粘着層71、ラミネート層ラベル層70を順次積層した構造を持つように構成される。ラミネート層70が外部に露出する面となる。樹脂シート層72は、樹脂材料例えば樹脂シート6と同様の樹脂材料で構成され、少なくともラミネート層70より高い剛性を持つシート部材からなる。一方、主面部701以外の領域は、粘着層71及びラミネート層70のみで構成される。ここで外装ラベル7を用いる効果を説明する。従来の外装ラベルでは図12aの断面図に示すように、素電池2Aに対して粘着層71、ラミネート層70のみからなる外装ラベル7Xを貼着しているが、外装ラベル7Xが比較的柔らかいため、素電池2Aと粘着層71との間に気泡が混入して外観品位を低下させる問題がある。特に柔らかいリチウムイオンポリマー電池を素電池に用いる場合は、手作業で外装ラベル7Xを貼る必要があるため気泡が入りやすく、この問題は顕著になる。これに対して電池パック1では、特に気泡が混入し易かった主面部701の領域に剛性の高い樹脂シート層72を積層することで、主面部701での外装ラベル7の強度向上平面性の維持を図っている。これにより図12bに示すように、外装ラベル7を貼着する際には素電池2A、2Bと外装ラベル7の間における気泡の混入を防止し、素電池2A、2Bに対して外装ラベル7を密に貼着できる。この外装ラベル7の効果は、特に気泡が発生し易い大きな面積を持ち、外装が柔らかいリチウムイオンポリマー電池からなる素電池2A、2Bを用いる場合に有効である。また図7に示すように、延設端部702A~702Dの領域図7では702Dのみ図示を粘着層71、ラミネート層70の2層構造とし、厚みを薄く設定している。このように外装ラベル7において、気泡発生を防止しようとする領域主面部701に限定して外装ラベル7の厚みを厚くし、それ以外の厚みを薄く設定することで、電池パック1全体で薄型化を効果的に図れる。さらに延設端部702A~702Dには樹脂シート層72を設けないことで、外装ラベル7を容易に曲げ加工できるようにし、素電池2A、2B及びケース部材3の形状に外装ラベル7を追従させて密着性を高めることができる。なお、外装ラベル7の各層の厚みの一例として、糊層73を40μm、樹脂シート層72を150μm、粘着層71を20μm、ラミネート層70を25μmとする。電池パック1の保護効果と製造時の貼着性の観点から、粘着層71及びラミネート層70の最大合計厚みは45μm、糊層73及び樹脂シート層72の最大合計厚みは195μmに設定すべきである。次に、V字状スリット74A~74Dの効果について説明する。V字状スリット74A~74Dは、エンドユーザーが電池パック1の内部を不用意に分解した際に裂け、その改ざん行為があったことを表示する。ここで従来の延設端部702Xに設けられたスリット74Xを図13aに示す。スリット74Xは単純な切り込みであるが、電池パックの使用時に、捩れや撓みの応力を受けると、外装ラベルの延設端部702Xしわが発生する場合がある。また、延設端部702Xが一部剥離したり位置ずれを生じると、スリット74Xから大きな裂け目が発生し、外観品位を損なうほか、改ざん表示を的確に行うことも難しくなる。この問題は、素電池にリチウムイオンポリマー電池を用いる場合、比較的生じ易くなる。一方、電池パック1のV字状スリットここでは74Dを図13bに示す。スリット74Dは一定の開き角度を有する切り込み形状に設定されている。これにより、電池パック1の経時的使用において、捩れや撓みの応力が及んでも、外装ラベル7の延設端部702A~702Dでのしわの発生や外装ラベル7の位置ずれを生じにくく、高い外観品位を維持できる。また、外装ラベル7の改ざん表示機能も良好に発揮させることが可能である。ここで、V字状スリット74A~74Dを樹脂シート6の周縁より中央寄りの位置に設けることで、経時使用に伴ってV字状スリット74A~74Dから不要な裂け目が生じるのを防止でき、適切に改ざん表示機能を発揮させることができる。電池パック1の全体的な効果について以上の構成を有する電池パック1では、上記した諸効果を高度に両立させて発揮される。すなわち、製造時には素電池2A、2Bをケース部材3の素電池収納部30A、30Bに並設して収納するとともに、素電池2A、2Bの各主面20A、20B28A、28Bと平行に配した底面部を有する基板収納部301に保護回路基板4を収納する。このとき、基板本体40の主面を素電池2A、2Bの各主面20A、20B28A、28Bと並設させることで、電池パック1の厚みを薄くできる。また、基板収納部301と基板ホルダー5との間で保護回路基板4を挟設し、素電池2A、2Bを樹脂シート6及び外装ラベル7で被覆する。このような工夫により、電池パック1ではいわゆるシングルケース構造を実現している。従って従来のように、二つのケース部材を超音波溶着してなるダブルケース構造を採用した場合に比べ、薄型化小型化の実現が可能であり、製造も容易にできる。また、いずれの素電池2A、2Bも一定強度を持つ樹脂製のケース部材3に収納しているため、強度的にも十分な電池パック1を実現している。さらに、外装ラベル7の主面部701に樹脂シート層72を配設することで、外装ラベル7と素電池2A、2Bの間の気泡混入を効果的に防止し、外観品位を高める一方、樹脂シート層72の配設領域を外装ラベル7の主面部701のみに限定することで、電池パック1全体の薄型化を実現する。また、外装ラベル7の延設端部702A~702DにV字状スリット74A~74Dを設けて改ざん表示機能を維持しつつ、外装ラベル7のしわや不要な裂け目の発生を防止することによって、電池パック1の外観品位の向上を図る効果も期待できるものである。<電池パック1の製造方法>次に、電池パック1の製造方法の一例について、各図を用いて説明する。素電池2A、2Bの加工準備最初に扁平直方型のリチウムイオンポリマー型の素電池2A、2Bを準備する図9a。各素電池2A2Bの下面28A28B側にあるトップ封止部21に、粘着テープを用いて絶縁紙24A24Bをそれぞれ配設する。負極タブ22A22B、正極タブ23A23Bを所定の長さに揃えておく。次に、ブレーカー25A25Bに、リード板26A26B、27A27Bをダイレクトスポット溶接にて接続する。この時、溶接位置ずれに留意する。その後、リード板27A27Bを正極タブ23A23Bにスポット溶接する。次にリード板27A27Bの上部を主面20A20B側に折り曲げ、正極タブ23A23Bを挟み込む図9a。保護回路基板4の組立準備次に、基板本体40に対し、コネクター配線41を電気接続して保護回路基板4を作製する。リード板26A、26B、負極タブ22A、22Bを保護回路基板4に対してシリーズスポット溶接し、電気接続する図9b。電池パック1の組立加工次に、ケース部材3の素電池収納部30A30Bに対し、主面28A28Bを上に向けて素電池2A2Bを収納する。また基板収納部301に対して保護回路基板4を収納し、コネクター配線41を切欠部31に嵌めて外部に露出させる。そして、保護回路基板4の上面を基板ホルダー5で被覆し、各嵌合ツメ34A~34Cを同順に嵌合溝53A~53Cに嵌合させる。また、係合ツメ54A、54Bの先端を同順に連通孔35A、35Bに挿通させ、係合ツメ54A、54Bの後端部540A、540Bを同順に嵌合ツメ35A、35Bに係合させる図10a。これにより、ケース部材3側に基板ホルダー5を固定する。このとき、図4bに示すように、各連通孔33A~33Cを通じて嵌合ツメ34A~34Cと嵌合溝53A~53Cの嵌合、及び係合ツメ54A、54Bの係合がそれぞれ正確になされているか否かを確認できる。すなわち前述したように、例えばケース部材3の嵌合ツメ34A~34Cと基板ホルダー5の嵌合溝53A~53Cとが嵌合不良を起こしている場合、嵌合ツメ34A~34Cが嵌合溝53A~53Cの側面と当接する。開口周縁が矩形状の連通孔33A~33Cを見ると、嵌合ツメ34A~34Cと嵌合溝53A~53Cが当接している界面が、連通孔33A~33Cの周縁の一辺と平行な状態で露見している図5d参照。一方、ケース部材3の嵌合ツメ34A~34Cと基板ホルダー5の嵌合溝53A~53Cとが正確に嵌合されている場合には、嵌合ツメ34A~34Cは嵌合溝53A~53Cによって隠れるため、連通孔33A~33Cからはほとんど基板ホルダー5のみが見える図5c参照。ケース部材3と基板ホルダー5とを互いに異なる色で形成することで、このような嵌合不良状態と嵌合状態の区別はさらに容易に行える。従って、嵌合不足による外観不具合や内部配線の破断の有無等を作業者が容易に目視確認できるので、製造効率の向上と歩留まりの改善、品質の向上を期待できる。上記のように前記嵌合状態及び前記係合状態を確認した後は、素電池2A、2Bの主面28A、28Bに対して、異物が入らないように注意しながら一様に樹脂シート6を貼着する図10b。その後は素電池2A、2Bの上面20A、20Bに対し、異物混入に留意して外装ラベル7の主面部701を貼着する。また、延設端部702A~702Dをケース部材3の側面形状に合わせて折り曲げ、樹脂シート6の周縁領域上に貼着する図11。このとき、各延設端部702A~702Dに形成されたV字状スリット74A~74Dが樹脂シート6の周縁領域で中央寄りの位置に存在するように調整する。以上で電池パック1が完成する。<その他の事項>上記実施の形態では、電池パック1に含まれる素電池の数を2個としたが、1個のみ、或いは3個以上とすることもできる。また基板収納部301に収納する基板は保護回路基板4に限定されず、その他の基板、例えば配線基板等であってもよい。また、ケース部材と基板ホルダーを固定する嵌合部と被嵌合部の組み合わせ数は、上記した嵌合ツメと嵌合溝の組み合わせの数に限定されない。いずれの場合も嵌合ツメの根元には、できるだけ連通孔を形成することが、製造時に嵌合ツメと嵌合溝の嵌合状態を確認する上で望ましい。また、ケース部材と基板ホルダーに形成される嵌合ツメ、及び、係合部の組み合わせは、嵌合ツメ突出部と嵌合溝、及び、係合ツメと連通孔の組み合わせに限定されない。従って、例えば互いに係合嵌合ツメ同士を係合係合させるようにしてもよいし、ダボとダボ孔の組み合わせとしてもよい。また、本発明で外装ラベルに形成するスリットとしてV字状スリットを例示したが、これに限定されず、矩形状のスリットを形成しても、一定の効果は得られる。しかしながら、裂ける部分が単一であるV字状スリットの方が改ざん表示機能を明確に発揮できるので好適である。V字状スリットの大きさや配置は適宜調節が可能であるが、素電池の主面周縁部よりも主面の中央部寄り位置上に配置することで、しわの発生防止効果を一層高めることができる。また、スリットの配設個数も適宜調節可能であり、各延設端部に2個以上設けてもよい。