"内燃エンジン、特にジェネレータ用の排気ガスマフラ構造1であって、前マフラVSDと後マフラNSDとを備えるものにおいて、前記前マフラVSDと前記後マフラNSDとが、共通のハウジング2内に配設され、前記前マフラVSDが前記ハウジング2の第1チャンバ3に配置され、前記後マフラNSDが第2チャンバ4に配置され、2つの前記チャンバ3,4が、分離壁9の少なくとも1つの流体接続部によって互いに流体接続されていることを特徴とする排気ガスマフラ構造1。2つの前記チャンバ3,4は、互いに上下又は左右にサンドイッチ状に配置されている請求項1に記載の排気ガスマフラ構造1。前記分離壁9は少なくとも1つの断熱部を含み、好ましくは、前記分離壁9は、少なくとも3つの層を有するサンドイッチ状構造であって、特に好ましくは、2つの分離プレート9a,9b間に断熱マット9cが配設されている請求項1又は2に記載の排気ガスマフラ構造構造1。前記ハウジング2を周囲環境から分離する前記ハウジング2のハウジング壁8は段熱部を含み、好ましくは、前記ハウジング壁8は少なくとも3つの層を備えるサンドイッチ状構造を有し、特に好ましくは、前記ハウジング壁8の金属製内壁8aと好ましくは金属製外壁8bとの間に配設された断熱層8cを備えている請求項1~3のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記ハウジング壁8の前記外壁8bは、好ましくは球形ドームがエンボス加工された少なくとも単層のステンレススチール箔からなる請求項4に記載の排気ガスマフラ構造1。前記前マフラVSDは反射式マフラ10として構成されている請求項1~5のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記後マフラNSDは、少なくとも2つ、好ましくは3つ、より好ましくは4つの、共振器チャンバR1,R2,R3,R4を有する請求項1~6のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。好ましくは少なくとも1つの触媒コンバータユニット5a,5bによって形成された少なくとも1つの排気ガス後処理装置6が、前記ハウジング2内の前記前マフラVSDの上流側に配設されている請求項1~7のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記ハウジング2は、前記排気ガス後処理装置6の取り付けと取り外しのための少なくとも1つの閉鎖可能な取り付け開口部15を有する請求項8に記載の排気ガスマフラ構造1。前記ハウジング2は、少なくとも1つの好ましくはフレキシブルな排気管及び/又は排気マニホルド7と一体に構成されている請求項1~9のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記排気管及び/又は排気マニホルド7は、好ましくはサンドイッチ状構造によって形成され、好ましくは2つの金属層間に配置された断熱層を含んだ、断熱部を有する請求項10に記載の排気ガスマフラ構造1。前記2つのチャンバ3,4間の前記流体接続は、前記分離壁9に対して好ましくは垂直な変位シート17において変位可能な接続管16によって形成されている請求項1~11のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記ハウジング2は、上方シェル2aと下方シェル2bとから成り、前記上方シェル2aと前記下方シェル2bとは、好ましくは前記分離壁9に対して平行な分離面εの領域において、互いに溶接されている請求項1~12のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。前記ハウジング2の前記内壁8aは、好ましくはシートメタルからなる少なくとも1つのハーフシェルを有する請求項1~13のいずれか一項に記載の排気ガスマフラ構造1。本発明の課題は、内燃エンジン用の排気ガスシステムにおいて高いレベルで音と熱の減衰特性を、最もコンパクトかつ簡単に生産して達成することにある。これは、本発明によれば、前記前マフラと後マフラとが、共通のハウジング内に配設され、前記前マフラが前記ハウジングの第1チャンバに配置され、前記後マフラが第2チャンバに配置され、2つの前記チャンバが、分離壁において少なくとも1つの流体接続部によって互いに流体接続されている構成によって達成される。2つの前記チャンバは、互いに上下又は左右にサンドイッチ状に配置することができる。これによってきわめてコンパクトな構成が可能となる。これにより、発電機、たとえば、電気自動車用のいわゆるレンジエクステンダrangeextenderに適用した場合において、排気ガスマフラ構造全体を車両の周部に一体化することが可能となるという利点が得られる。前記前マフラと後マフラとの間での熱伝達を減少又は防止するためには、前記分離壁が少なくとも1つの断熱部を含む構成にすると特に有利であり、好ましくは、前記分離壁は、少なくとも3つの層を有するサンドイッチ状構造であって、2つの分離プレート間に断熱マットが配設されている構成が特に好適である。2つの前記マフラ間の互いに異なる熱膨張長さを補償するために、2つの前記チャンバ間の前記流体接続部を、前記分離壁に対して垂直に配設された変位シートを備える接続管によって形成することができる。更に、前記ハウジング壁が断熱部を有する構成、好ましくは、少なくとも3つの層を備えるサンドイッチ状構造であって、特に好ましくは、例えば金属製内壁と好ましくは金属製外壁との間に断熱マットからなる断熱層が配設される構成も、本発明の範囲内において提供することができる。前記ハウジング壁の外壁は、少なくとも1つの層を備えるステンレススチール箔であって、好ましくは、球形ドームがエンボス加工されたステンレススチール箔で構成することができる。前記ハウジング壁の断熱部によって熱放射が低減し、それによって車両への取り付け可能性が大幅に増大する。本発明の特に好適な実施形態によれば、前記前マフラの上流側に少なくとも1つの排気ガス後処理装置が設けられ、前記後処理装置は、好ましくは、少なくとも1つの触媒コンバータユニットによって形成され、好ましくは、前記ハウジングは、前記排気ガス後処理装置の取り付けと取り外しのための少なくとも1つの閉鎖可能な取り付け開口部を備える。前記排気ガス後処理装置を前記ハウジングに一体化することによって特にコンパクトな排気ガスシステムが実現可能となる。前記ハウジング壁の断熱は、前記排気ガス後処理装置の応答特性に対しても有利な作用をもたらす。本発明の別実施形態によれば、前記ハウジングを、少なくとも1つの好ましくはフレキシブルな排気管及び/又は排気マニホルドと一体構成することができ、ここで、熱放射を最小化するために、前記排気管及び/又は排気マニホルドは、好ましくは2つの金属層間に配設された1つの断熱層を備えるサンドイッチ状構造によって好ましくは形成される断熱部を含む。前記前マフラが反射マフラとして構成され、前記後マフラが、少なくとも2つ、好ましくは3つ、より好ましくは4つの共振器チャンバを備える吸収器共振器一体式マフラとして構成されるならば高レベルの音減衰性が達成される。簡単な製造を可能にするために、前記ハウジングを、上方シェルと下方シェルとから形成することができ、これら上方シェルと下方シェルとは好ましくは、前記分離壁に対して平行な分離面の領域において互いに溶接されている。前記上方及び/又は下方シェルの内壁を、ハーフシェル、好ましくはシートメタルからなるハーフシェルから構成すると特に有利である。これらの図面は、それぞれ、その内部に第1チャンバ3と第2チャンバ4とが設けられたハウジング2を備える排気ガスマフラ構造1を示している。ハウジング2は、上方シェル2aと下方シェル2bとからなり、これらシェルは、分離壁9に対して平行な分離面εの領域において互いに溶接されている。第1チャンバ3には前マフラVSDが配設され、第2チャンバ4には後マフラNSDが配設されている。同じハウジング2内に触媒コンバータユニット5,5a,5bから形成される排気ガス後処理装置6を設けることができる。排気マニホルド7、排気管又はフレキシブル排気管をハウジング2と一体に設けることができる。ハウジング2のハウジング壁8は、複数の層を備えるサンドイッチ状構造を有し、シートメタル製のハーフシェルによって形成された内壁8aと球形ドームがエンボス加工されたステンレススチール箔によって形成され外壁8bとの間に断熱マット8cが設けられている。第1チャンバ3と第2チャンバ4とは、分離壁9によって互いに分離されている。分離壁9も又サンドイッチ状構造を有し、図6により詳細に図示されているように2つの分離プレート9a,9b間に断熱マット9cが設けられている。図1及び図2に示されている実施形態において、排気ガス後処理装置6は水平に配置されている。すなわち、この排気ガス後処理装置6の流れ軸心6aは、分離壁9に対して実質的に平行に配置されている。図1及び図2において、排気ガス後処理装置6は水平に配置、即ち、実質的に水平な流れ軸心6aを備えて配置されている。他方、図3~5に図示の実施形態においては、排気ガス後処理装置6の触媒コンバータユニット5a,5bは、直立に配置されている。排気ガス後処理装置6の流れ軸心6aは、分離壁9に対して実質的に垂直に配置され、触媒コンバータユニット5a,5bはシールリング13を介して分離壁9に取り付けられている。カバー14によって閉じることが可能な取り付け開口部15が触媒コンバータユニット5a,5bの上方にそれぞれ設けられ、これによって触媒コンバータユニット5a,5bの取り付けと取り外しが可能である。図4に示されるようにチャンバ3内の前マフラVSDは、いわゆる反射式マフラ10として構成され、分離壁9に対して垂直に配置された反射プレート11a,11b,11cによって規定される複数の反射チャンバ10a,10bを有する。反射式マフラ10は、導入管12aと、接続管12bと、排出管12cとを有する。図5に示されるように後マフラNSDは、この実施形態において、低周波共振チャンバR1,R2,R3,R4と高周波吸収チャンバとを備える吸収器共振器一体型マフラとして構成されている。前マフラVSDと後マフラNSDとは、分離壁9を貫通する接続管16を介して互いに流体接続されている。温度によって引き起こされる長さの変化の補償を可能にするために、接続管16は、図6に示されているように、分離壁9に対して垂直に変位シート17に取り付けられている。排気ガスは図3~5に図示の矢印に従って内燃エンジンからハウジング2に到達し、触媒コンバータユニット5a,5bを介して第1チャンバ3内に配設された前マフラVSDへと運ばれる。前マフラVSDの出口において、排気ガスは接続管16を介して第2チャンバ4に配設された後マフラNSDに流入する。この後マフラNSDを通って流れた後、排気ガスは出口19を通ってハウジング2から出る。上述した排気ガス減衰構造1によれば、車両の周部での、前マフラVSDと後マフラNSDとからなる完全な排気ガスマフラの特にコンパクトな構成と一体化が可能となる。排気ガスマフラ構造1によれば非常に簡単な製造が可能となる。前マフラVSDと後マフラNSDとの間には、10mm~30mmの壁厚と、約1000°Cまでの耐熱性とを備える断熱マット9cが配設され、この耐熱マットは前マフラVSDと後マフラNSDとの間の熱伝達を妨げる。次に、前マフラVSDと後マフラNSDとを、分離プレート9a,9bを介して互いに接続し、溶接する。これによって、主として前マフラVSDと後マフラNSDとからなるコンパクトな排気ガスマフラ構造1が提供される。次の工程は、ハウジング2の内壁8aへの断熱層8cの取り付けである。これは、例えば、10mm~30mmの厚みを有し、片面が接着性である断熱マットによって行うことができる。その後、球形ドームがエンボス加工された単層又は複層のステンレススチール箔によって形成されるとともに、前マフラVSDと後マフラNSDとからなるユニットとリジッドに溶接される外壁8bによって永久固定が行われる。球形ドームがエンボス加工された前記ステンレススチール箔のエンボス深さは01mm~09mmである。前マフラVSDと後マフラNSDとの内部の構造は、エンジンの仕様に応じて様々なものとすることができる。前マフラVSDと後マフラNSDとがハウジング2内において互いに上下にサンドイッチ状に配設されることによって極めてコンパクトな構成を達成できる。"