0.50mm未満の平均厚さの、気体および液体浸透性の熱可塑性材料の層を熱成形する方法であって、前記層を、変形可能な気体不浸透性材料の層に接触させて、2つの材料の分離可能な積層体を形成するステップと、前記熱可塑性材料が熱成形温度となるように構成するステップと、前記分離可能な積層体を熱成形することにより前記熱可塑性材料を熱成形するステップと、を含む方法。前記熱可塑性材料は、0.30mm未満の、より好ましくは0.20mm未満の、最も好ましくは0.10mm未満の、平均厚さを有する請求項1に記載の方法。前記熱可塑性材料は、熱可塑性材料の繊維から作られる請求項1または2に記載の方法。前記繊維は、織って作られた熱可塑性繊維である請求項3に記載の方法。前記繊維は、0.25mm未満の、好ましくは0.15mm未満の、より好ましくは0.10mm未満の、最も好ましくは0.05mm未満の、直径を有する請求項3または4に記載の方法。前記熱可塑性材料は、熱成形の間、高温ガス流を前記熱可塑性材料に向かわせることで加熱される請求項1から5のいずれか一項に記載の方法。熱成形が、前記変形可能な気体不浸透性材料が型と接触する状態で、前記型をシート積層体に衝突させるように移動させることによって、前記移動する型を前記分離可能な積層体に接触させて前記積層体を熱成形することで実施される請求項1から6のいずれか一項に記載の方法。前記変形可能な気体不浸透性材料は弾性変形可能である請求項1から7のいずれか一項に記載の方法。前記変形可能な材料はエラストマーである請求項8に記載の方法。熱成形の温度は、100°C、好ましくは120°Cを超える請求項1から9のいずれか一項に記載の方法。前記熱可塑性材料は、4面体形状または半球形状に形成される請求項1から10のいずれか一項に記載の方法。好ましくは茶葉などの浸出体を含む粒子状製品を、前記熱成形された熱可塑性材料内に配置するステップが後に続く請求項1から11のいずれか一項に記載の方法。封止された浸透性の浸出小包を作るために、前記熱成形された材料を封止するステップが後に続く請求項12に記載の方法。本発明者らは、知られている熱成形のプロセスは、様々な3次元形状を作ることができる一方で、浸出小包材料で用いるには適していないことに気付いた。第1に、浸出小包は、最も一般的には、熱成形できない紙から作られる。第2に、浸出小包は、熱成形できる材料から作られても、浸出小包の気孔率および材料の薄さのために、熱成形するのに適していないはずである。知られている熱成形の技術には、通常、材料を形成するのに空気圧を使用することが必要である。しかしながら、浸出小包材料の気孔率は、材料を隔てた空気圧の差がすぐになくなってしまうため、この手法を実用的でないものにしている。空気圧が用いられず、型が材料に押し付けられる場合には、浸透性で薄い任意の浸出小包材料の脆弱性のため、限られた数の3次元形状しか形成することができない。しかしながら、脆弱性および気孔率の問題が解決されたとしても、他により重大な問題が存在している。知られている熱成形のプロセスは、材料を加熱する第1のステップと、それに続いて材料を熱成形する第2のステップと、を含む。浸出小包材料は浸透性がありかつ非常に薄いため、熱を蓄える容量が非常に小さい。浸出小包材料の熱容量が非常に小さいため、あらゆる熱がすぐに失われてしまい、そのため、熱成形温度を任意の長さの時間保つことができない。したがって、この手法はうまくいかない。例えば、特許文献3および特許文献4には、第1の加熱するステップに続いて熱成形するステップを含む熱成形材料が、開示されている。そのため、開示されたプロセスは、熱成形が始まる前に冷えてしまう浸出小包材料での使用には向いていない。したがって、熱成形は、多種多様な3次元形状を浸出小包材料から作り出す実用的な方法ではないと思われる。しかしながら、驚くべきことに、本発明者らは、上記の問題をなんとか解決し、多種多様な3次元形状を浸出小包材料から作り出すことができる熱成形方法を開発した。したがって、本発明は、0.50mm未満の平均厚さの、気体および液体浸透性の熱可塑性材料の層を熱成形する方法に関し、この方法は、この層を、変形可能な気体不浸透性材料の層に接触させて、この2つの材料の分離可能な積層体を形成するステップと、熱可塑性材料が熱成形温度となるように構成するステップと、分離可能な積層体を熱成形することにより熱可塑性材料を熱成形するステップと、を含む。分離可能な積層体を、変形可能であるとともに気体不浸透性である材料で形成することにより、材料の温度が熱成形の間に熱成形温度に保たれていれば、薄くかつ浸透性のある浸出小包材料を熱成形することができる。したがって、変形可能な材料の気体不浸透性の性質は、熱成形を実施するのに空気圧を用いることを可能にする。加えて、気体不浸透性材料の変形可能な性質は、多種多様な3次元の段差stepsを備えた型を用いることを可能にするが、これは、変形可能な層が、応力、具体的には熱成形の間に、熱可塑性層に引き起こされる局所的な応力を軽減するためである。したがって、変形可能な気体不浸透性の層は、空気圧および型を、浸出小包材料を熱成形するのに用いることを可能にする。先に述べたように、熱可塑性材料は熱を蓄える容量が小さいため、熱成形の間に加熱された状態に確実にとどまるようにステップstepsが取られなければならない。熱可塑性材料の熱容量が小さいことは、熱成形の間に過熱してしまう危険性も提起する。そのため、本発明者らは、熱成形の間、高温ガス流を熱可塑性材料に向かわせることを含む、効果的な加熱方法を見出した。形成される材料の主な用途は浸出小包であるため、典型的には、材料は非常に薄い。そのため、好ましくは、熱可塑性材料は、0.30mm未満の、より好ましくは0.20mm未満の、最も好ましくは0.01mmから0.10mmの、平均厚さを有する。熱可塑性材料は、様々な設計から作ることができるが、好ましくは、熱可塑性材料の繊維、より具体的には、織って作られた熱可塑性繊維から作られる。このような繊維は、0.25mm未満の、好ましくは0.15mm未満の、より好ましくは0.10mm未満の、最も好ましくは0.001から0.05mmの、直径を有することができる。熱可塑性材料は、様々な熱成形材料から作ることができるが、ポリエチレンテレフタラートPETまたはポリ乳酸PLAが好ましい。先に述べたように、熱成形は、多くの手法で実施することができる。例えば、雄型または雌型を含む真空法を用いることができる。あるいは、正圧のガス圧力を、材料を形成するために用いることができ、オプションとして型を必要とする。他には、型をシート積層体に衝突させるように移動させることによって、移動する型を分離可能な積層体に接触させて積層体を熱成形することで、熱成形を実施することができる。この構成において、変形可能な気体不浸透性材料は、型と接触しており、熱可塑性材料における応力の発生を軽減する。変形可能な気体不浸透性材料は、典型的には、弾性変形可能となっており、熱成形の応力が除かれると層状の状態に戻る。好ましい実施形態では、変形可能な材料はエラストマーである。気体不浸透性材料は、熱成形の間、局所的な応力を防ぎかつ吸収するように十分な厚さでなければならない。しかしながら、任意の型の形状に適合するという浸出小包材料の能力を低下させるような厚さであってはいけない。したがって、0.1から4.0mm、より好ましくは、0.2から2.0mmの範囲の厚さが好ましい。熱成形の温度は、熱可塑性材料が熱成形の応力のもとで変形できるに十分である。しかしながら、温度は、結果的に出来上がった材料が、元々のシート形状へと収縮して戻ることなく、そのレベルの温度まで耐えることができるように、100°Cを超えているのが好ましい。温度は、より好ましくは120°Cを超え、さらに好ましくは150°Cを超え、最も好ましくは170°Cから210°Cである。形成された材料の主な用途は浸出小包であるため、熱成形された熱可塑性材料は、気体および液体浸透性であるのが好ましい。具体的には、熱成形された熱可塑性材料は、水性液体に対して透過性であるのが好ましい。本発明による方法は、浸出小包材料として次いで用いることができる多種多様な3次元形状を作り出すことができる。例えば、4面体、半球形などの形状が可能である。したがって、前記方法は、概して、茶葉などの浸出体を典型的には含む粒子状製品を、熱成形された熱可塑性材料内に配置するステップが後に続く。次いで、このステップには、封止された浸透性porousの浸出小包を作るために、熱成形された材料を封止するステップが典型的には後に続く。ここで、本発明は、例を用いて、また以下の図面を参照して示される。図面を参照すると、図1には、エラストマーの膜10と、50ミクロンの平均厚さのポリエチレンテレフタラートの織物シート12と、を備える分離可能な積層体が示される。分離可能な積層体は、締め具14により、積層体へと貫通する通路18を有する基台16に締め付けられている。190°Cに加熱された空気が、織物シート12の表面に、矢印20の方向に吹き付けられ、織物シート12を熱成形可能な温度まで上昇させる。同時に、熱成形する空気が、通路18を通して矢印22の方向に吹き付けられる。膜は弾性変形することができ、かつ織物シートは熱成形可能温度であるため、積層体は図2に示される形状に変形する。所望の形状が得られると、高温の空気流20を停止し、その結果、織物材料は熱成形可能温度未満へと低下し、また、ガス供給22も停止して、図2に示される3次元の材料を形成する。図3には、エラストマーの膜30と、50ミクロンの平均厚さのポリエチレンテレフタラートの織物シート32と、を備える別の分離可能な積層体が示される。分離可能な積層体は、締め具34によって基台36に締め付けられている。また、雄型部材38も設けられる。190°Cに加熱された空気が、織物シート32の表面に、矢印40の方向に吹き付けられ、織物シート32を熱成形可能な温度まで上昇させる。同時に、雄型部材38は下方へと移動され、エラストマーの膜30に接触して押圧する。下方へと移動し続けると、熱可塑性の織物シート32は熱変形して、おおよそ雄型部材38の形状となる。熱可塑性シートが非常に薄かったとしても、エラストマーの膜30は、熱成形の圧力による負荷を受け、その結果、熱可塑性シートは、失敗することなく多種多様な形状を取ることができる。