"弾薬カートリッジにおいて、a第1の厚さを有する基部と、b第2の厚さを有する外側領域であって、前記第1の厚さは、少なくとも50の割合だけ前記第2の厚さより厚い、外側領域と、を備え、前記カートリッジは、オーステナイトのステンレス鋼を含み、前記基部および前記外側領域は、一体構造の1片のオーステナイトのステンレス鋼を含む、カートリッジ。請求項1に記載のカートリッジにおいて、前記第2の厚さは、前記第1の厚さより約50~80薄い、カートリッジ。請求項1に記載のカートリッジにおいて、前記第2の厚さは、前記第1の厚さより約50~60薄い、カートリッジ。請求項1に記載のカートリッジにおいて、前記オーステナイトのステンレス鋼は、約17.2~約17.8の重量パーセントのCr、約3.1~約3.4の重量パーセントのCu、および約8.1~約8.4の重量パーセントのNiを含む、カートリッジ。弾薬カートリッジを形成する方法において、aボタンおよび外側領域および中心軸を有するブランクを形成する工程であって、前記外側領域は、前記ボタンを周辺で取り囲み、前記ブランクの前記外側領域および前記ボタンはそれぞれ、前記中心軸に対して実質的に垂直な実質的に線形の底面を有する、工程と、b前記外側領域が前記中心軸に実質的に平行になるまで、前記中心軸に向かう方向へと下向きに前記外側領域の前記底面を形成する工程と、を含む、方法。請求項5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、スピン形成すること、または圧縮成形することのうちの少なくとも一方を含む、方法。請求項5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、研削することを含む、方法。請求項5に記載の方法において、前記ブランクは、予め焼きなましされる、方法。請求項5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、一対のブロックおよび一対のインサートを含む工作機械により圧縮成形することを含み、各ブロックは、それぞれのインサートを受容するように構成される、方法。請求項9に記載の方法において、少なくとも1つのインサートが、その内部に中央孔を含む、方法。実施例以下の実施例に記載されるブランクは、予め焼きなましされた。初期ブランクは、50~60の冷間圧延を経て、その後完全焼なましが続く材料から形成された。実施例1形成プロセスは、高炭素鋼より低い加工硬化で低い強度を有し、例えば約0.05~0.15Cの範囲を有する、形成しやすい低炭素鋼に対して試された。600KipTiniusOlsen一般的検査機器および硬度ブロックを使用して、例えば、最初は、5.232cm2.06インチの直径および1.016mm0.04インチの厚さをもともと有するブランクを用いて、低炭素鋼に対してトライアルを行った。100Kipで開始して、ブランクは、50Kipの増分で荷重を受け、最終的なブランクは、中心部分が5.639cm2.22インチの直径および0.787mm0.031インチの厚さで、エッジまで徐々にテーパー状になって、エッジでは、0.533mm0.021インチの厚さを有していた。3.886cm1.53インチの直径の、より小さいブランクを次に試験し、同じ量の力で、より高い圧縮応力を得た。より小さいブランクの最終直径は、4.318cm1.70インチで、最終的な中心の厚さは、0.780mm0.0307インチであり、最終的なエッジの厚さは、0.406mm0.016インチであった。実施例2ASTM規格T301ステンレス鋼のブランクを形成した。T301ステンレス鋼のブランクは、前述したオーステナイトのステンレス鋼の組成に近い機械的性質を有していたが、T301ステンレス鋼のブランクは、より高い加工硬化比率を有していた。T301ステンレス鋼のブランクは、3.886cm1.53インチの元の直径と、1.199mm0.0472インチの元の厚さとを有していた。100Kipの増分で300Kipまで進むと、4.128cm1.625インチの最終直径、1.143mm0.045インチの最終中央厚さ、0.991mm0.039インチの最終的なクォーターエッジ厚さquarteredgethicknessを得た。硬度ブロックは、圧縮工具として使用されたので、成形されなかったが、例えば実質的に平坦であった。硬度ブロックは、この適用に最も適した硬度範囲にあると考えられたために、使用された。使用した硬度ブロックは42HRCであり、形成が終了した後でわずかに変形した。これらのブロックは、62HRCのブロックで置き換えられた。このプロセスが繰り返され、350Kipまで荷重を加え、400Kipで除荷したunloading。最終直径は4.166cm1.64インチで、硬度は、85~100HRBであった。996.11°C1825°Fで焼きなましされると、硬度は53~58HRBまで低下した。最終的に400Kipまで荷重を加えた後、最終直径は、4.470cm1.76インチで、最終中央厚さは、1.092mm0.043インチであり、最終エッジ厚さは、0.762mm0.030インチであり、最終硬度は、90~93HRBであった。62HRCの硬度ブロックは、結局は亀裂が入り、より厚いブロックであればそのような亀裂を防げると考えられる。S-7工具鋼から生産され、最大1.089×109g240万ポンドの力を生じる他の工作機械が、その後使用され、亀裂は生じなかった。実施例3ASTM規格T305ステンレス鋼のブランクを形成した。硬度ブロックは、圧縮プレートで置き換えられ、圧縮プレートは、1つの平坦なプレートと、1.27cm0.5インチ直径の中央穴を有するプレートと、を含んでいた。これらのプレートは、利用可能なD2工具鋼から機械加工された。工作機械は次に、ボタン14を作るために中央開口部を含むように機械加工され、取り換え可能な圧縮インサートを備えて設計された。基部が、0-6工具鋼から作られ、インサートは、D-2工具鋼から作られ、基部およびインサートは双方、高い50HRCの硬度範囲にあった。T305ステンレス鋼のブランクが、50Kipの増分で250Kipまで荷重を加え、各増分間には完全に除荷することにより形成された。厚さを3つの場所:中央T1、ボタンから3.175mm1/8インチT2、外側エッジから3.175mm1/8インチT3、で測定した。最終測定値は以下のとおりであった:直径=4.089cm1.61インチ、T1=1.219mm0.048インチ、T2=1.052mm0.0414インチ、T3=0.991mm0.039インチ。材料は、次に、300Kip、350Kip、400Kipまで荷重を加えられ、以下の最終測定値を生じた:直径=4.140cm1.63インチ、T1=1.219mm0.048インチ、T2=1.016mm0.040インチ、T3=0.991mm0.039インチ。位置T2における硬度は、およそ59.3HRA96.5HRBであり、位置T3における硬度は、約61.3HRA22HRCであった。この試験は、工作機械の亀裂と、中央ボタンのくぼみdimplingupを結果として生じた。くぼみは、材料が圧縮中に開放領域内へ押し込まれた結果であった。よって、所望の肥厚は、望ましくない座屈と共に生じ、結果として、より丈夫な工作機械を有し、かつ開口部の高さを制御する必要性が認識された。例えば、ロッドが、工作機械のインサートの初期トライアル開口穴に挿入されて、ボタンを形成し、適切な隙間をもたらした。スペーサーを使用して、垂直方向においてブランクに対して工作機械の高さを制御し、材料が座屈するのを防いだ。高さは、固定されるか、または例えば、スペーサーによって調節可能であってよい。実施例41.27cm0.5インチの中央開口部を有するプレートまたはインサートが、くぼみに対処するため、工作機械の上端部および底端部双方に対して使用された。高さを制御するインサートが、片側に対してのみ使用された。直径が3.81cm1.5インチの別のブランクが、50Kipの増分で250Kipまで荷重を加えられ、以下の最終測定値を結果として生じた:直径=4.064cm1.6インチ、T1=1.27mm0.050インチ、T2=1.077mm0.0424インチ、T3=2.286mm0.090インチ。中央ボタンは、ひどくくぼみはしなかったが、膨らんで、上面は完全に平坦な状態にとどまらなかった。追加の詰め木が、工作機械の中央開口部に挿入されたロッドの上面に加えられ、インサートの高さを下げ、隙間を下方に調節した。実施例5標準グレードのT305ステンレス鋼のボタンブランクを使用した。ボタンは、室温で4回冷間圧延され、各圧縮サイクル後に1000°C1850°Fで中間焼きなましを行った。ブランクは、第1サイクルにおいて400Kipまで荷重を加えられ表面積に対し約205ksiの応力、次に300Kipまで荷重を加えられ表面積に対し約151ksiの応力、その後350Kipまで荷重を加えられ表面積に対し約148ksiの応力、次に375Kipまで荷重を加えられた表面積に対し約155ksiの応力。4つのサイクルの後、平均薄化が39.7と測定された。焼きなまし温度は、各焼きなましプロセスについて、30分間にわたり996.11°C1825°Fであった。第1の作業動作について、元の直径は、3.81cm1.5インチであり、T1、T2、T3の元の厚さはそれぞれ1.194mm0.047インチに等しかった。第1の作業動作後の最終測定値は以下のとおりである:直径=4.140cm1.63インチ、T1=1.219mm0.048インチ、T2=1.052cm0.414インチ、T3=0.991mm0.039インチ。T2での硬度は、焼きなまし前が97HRBであり、996.11°C1825°Fでの焼きなまし後は、54HRBと測定された。第2の作業動作について、最初の測定値は、前述した第1の作業動作の最終測定値と同じであった。第2の作業動作の最終測定値は以下のとおりである:直径=4.318cm1.7インチ、T1=1.234mm0.0486インチ、T2=0.932mm0.0367インチ、T3=0.843mm0.0332インチ。焼きなまし後の硬度は、T2で62.5HRBと測定された。第3の作業動作について、最初の測定値は、前述した第2の作業動作の最終測定値と同じであった。第3の作業動作の最終測定値は以下のとおりである:直径=4.521cm1.78インチ、T1=1.255mm0.0494インチ、T2=0.838mm0.033インチ、T3=0.749mm0.0295インチ。T2での硬度は、焼きなまし前で88HRBと測定され、996.11°C1825°Fでの焼きなまし後は、76HRBであった。第4の作業動作について、最初の測定値は、前述した第3の作業動作の最終測定値と同じであった。第4の作業動作の最終測定値は以下のとおりである:直径=4.724cm1.86インチ、T1=1.245mm0.049インチ、T2=0.767mm0.0302インチ、T3=0.673mm0.0265インチ。工作機械のインサートは、基部が破砕する前に、形成プロセス下で、最初に亀裂が入った。使用した力は、最大で1.814×108g400,000ポンドであった。ボタンブランクは、約3.81cm約1.5インチから約4.826cm約1.9インチに拡張し、2回の中間焼きなましで約40の薄化を達成した。実施例5低い加工硬化特性の、前述したようなオーステナイトのステンレス鋼組成物が、ブランクへと形成された。オーステナイトのステンレス鋼は、1.524mm0.060インチ厚さまで圧延され、別の一式のトライアルで焼きなましされた。材料は、3.81cm1.5インチ直径のブランクへと機械加工され、これらのブランクは、第1の圧縮サイクルにおいて厚さが約20低減した。前述した例示的な方法によって熱処理された工作機械を使用し、ボタンブランクが中間焼きなましを受け、以下に示すように、さらに数回厚さが低減された。使用したシーケンスは以下のとおりであった:350Kipの圧縮力を加え、その後1065.56°C1950°Fで材料を焼きなまし、次に425Kipまで荷重を加え、1065.56°C1950°Fで焼きなまし、続いて、475Kipまで荷重を加え、1065.56°C1950°Fで焼きなまし、最後に、500Kipで荷重を加えて、1065.56°C1950°Fで焼きなました。各圧延後、44.7HRAの初期硬度は、54.2HRA~約63.5HRAの範囲の量まで増加し、各焼きなまし後には、表2で以下に示すように40.6HRA~44.1HRAの範囲の量まで低下した。粒状構造が、4回目の焼きなまし後に調べられ、元の材料の粒状構造と一致していることが分かった。表2は、各圧延および焼きなまし後に硬度について取られた測定値を示す。コードは、試験された4つの異なるボタン検体を表すので、コード8は、試験された第1のボタンを指し、コード16は、試験された第2のボタンを指し、コード35は、試験された第3のボタンを指し、コード46は、試験された第4のボタンを指す。再び試験シーケンスを参照すると、1回目の圧延後、中央厚さは、1.598mm0.0629インチと測定され、外側領域の薄化パーセンテージは、19.79と測定され、直径は、4.166cm1.64インチと測定された。2回目の圧延後、中央厚さは、1.659mm0.0653インチと測定され、外側領域の薄化パーセンテージは、32と測定され、直径は4.445cm1.75インチと測定された。3回目の圧延後、中央厚さは、1.730mm0.0681インチと測定され、外側領域の薄化パーセンテージは、41.24と測定され、直径は4.750cm1.87インチと測定された。4回目の圧延後、中央厚さは、1.765mm0.0695インチと測定され、外側領域の薄化パーセンテージは、46.50と測定され、直径は4.953cm1.95インチと測定された。さらに、いくつかのシーケンスは、最終的に600Kipまで荷重を加えられ、このような高い力は、さらに約5の薄化、または50超の合計薄化を結果として生じる。例えば、ボタンブランクは、各形成段階後に中間焼きなましを行って、4回冷間圧延され、各段階で約180ksiの応力レベルまで圧縮された。合計圧延レベルは、約5.334cm約2.1インチの最終直径で50超の薄化で達成された。本発明の様々な実施形態を図示し説明してきたが、本明細書に記載した方法およびシステムのさらなる改作物が、本発明の範囲から逸脱せずに、当業者による適切な改変により達成されるであろう。そのような潜在的な改変のうちいくつかについては言及しており、他のものについては、当業者に明らかであろう。例えば、前述した実施例、実施形態、幾何学的特徴、材料、寸法、比率、工程などは例示的なものである。したがって、本発明の範囲は、以下の請求項の観点から考慮されるべきであり、明細書および図面に示し説明した構造および動作の詳細に限定されないことが理解される。実施の態様1弾薬カートリッジにおいて、a第1の厚さを有する基部と、b第2の厚さを有する外側領域であって、前記第1の厚さは、少なくとも50の割合だけ前記第2の厚さより厚い、外側領域と、を備え、前記カートリッジは、オーステナイトのステンレス鋼を含み、前記基部および前記外側領域は、一体構造の1片のオーステナイトのステンレス鋼を含む、カートリッジ。2実施態様1に記載のカートリッジにおいて、前記第2の厚さは、前記第1の厚さより約50~80薄い、カートリッジ。3実施態様1に記載のカートリッジにおいて、前記第2の厚さは、前記第1の厚さより約50~60薄い、カートリッジ。4実施態様1に記載のカートリッジにおいて、前記オーステナイトのステンレス鋼は、約17.2~約17.8の重量パーセントのCr、約3.1~約3.4の重量パーセントのCu、および約8.1~約8.4の重量パーセントのNiを含む、カートリッジ。5弾薬カートリッジを形成する方法において、aボタンおよび外側領域および中心軸を有するブランクを形成する工程であって、前記外側領域は、前記ボタンを周辺で取り囲み、前記ブランクの前記外側領域および前記ボタンはそれぞれ、前記中心軸に対して実質的に垂直な実質的に線形の底面を有する、工程と、b前記外側領域が前記中心軸に実質的に平行になるまで、前記中心軸に向かう方向へと下向きに前記外側領域の前記底面を形成する工程と、を含む、方法。6実施態様5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、スピン形成すること、または圧縮成形することのうちの少なくとも一方を含む、方法。7実施態様5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、研削することを含む、方法。8実施態様5に記載の方法において、前記ブランクは、予め焼きなましされる、方法。9実施態様5に記載の方法において、前記ブランクを形成する工程は、一対のブロックおよび一対のインサートを含む工作機械により圧縮成形することを含み、各ブロックは、それぞれのインサートを受容するように構成される、方法。10実施態様9に記載の方法において、少なくとも1つのインサートが、その内部に中央孔を含む、方法。第1の状態にある、本開示の実施例による弾薬カートリッジブランクの断面図を示す。第2の形成済みカートリッジ状態にある、図1の弾薬カートリッジブランクの断面図を示す。例示的なスピン形成動作の正面図を示す。別の例示的なスピン形成動作の正面図を示す。例示的な圧縮成形動作の正面図を示す。代替の例示的な圧縮成形動作についてダイスの正面図を示す。例示的な研削動作の正面図を示す。さらに別の例示的なスピン形成動作の正面図を示す。例示的なプランジャー、およびそのプランジャーにより形成された円筒形カートリッジの正面図を示す。例示的な工作機械の分解組立斜視図を示す。"