"結晶化度が60~85であり、タイ分子体積分率が0.7~1.7であるポリオレフィン微多孔膜。前記タイ分子体積分率が0.7~1.5である請求項1に記載のポリオレフィン微多孔膜。ポリオレフィンの個数平均分子量が3万~8万である請求項1又は請求項2に記載のポリオレフィン微多孔膜。ポリオレフィンの主鎖の炭素原子1000個中に含まれる短鎖分岐数が1~5個である請求項1~請求項3のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜。重量平均分子量が100万以上の超高分子量ポリエチレンと、密度0.942g/cm3以上の高密度ポリエチレンとを含むポリオレフィンからなる請求項1~請求項4のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜。ポリオレフィン1~35質量部と、揮発性溶媒及び不揮発性溶媒からなる混合溶媒65~99質量部とを、190~220°Cで溶融混練して、ポリオレフィン溶液を調製する工程と、前記ポリオレフィン溶液を前記ポリオレフィンの融点以上かつ融点60°C以下の温度でダイより押出し、冷却してゲル状組成物を形成する工程と、前記ゲル状組成物から前記揮発性溶媒を除去する工程と、前記ゲル状組成物を延伸する工程と、前記ゲル状組成物中から前記不揮発性溶媒を除去する工程とを経て製造された請求項1~請求項5のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜。請求項1~請求項6のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に設けられ、耐熱性樹脂を含む耐熱性多孔質層と、を備えた非水系二次電池用セパレータ。前記耐熱性樹脂が、全芳香族ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホン、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルイミド、及びセルロースからなる群から選ばれる少なくとも1種の樹脂である請求項7に記載の非水系二次電池用セパレータ。前記耐熱性多孔質層は、更に、無機フィラーを含む請求項7又は請求項8に記載の非水系二次電池用セパレータ。前記無機フィラーは、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムの少なくとも一方である請求項9に記載の非水系二次電池用セパレータ。請求項1~請求項6のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に設けられ、フッ化ビニリデン系樹脂を含む接着性多孔質層と、を備えた非水系二次電池用セパレータ。前記フッ化ビニリデン系樹脂は、iポリフッ化ビニリデン、及び、iiフッ化ビニリデンと、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン、及びエチレンの少なくとも1種と、を少なくとも共重合させた共重合体からなる群より選ばれる請求項11に記載の非水系二次電池用セパレータ。正極と、負極と、前記正極及び前記負極の間に配置された、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜又は請求項7~請求項12のいずれか1項に記載の非水系二次電池用セパレータと、を備え、リチウムのドープ脱ドープにより起電力を得る非水系二次電池。請求項1~請求項6のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、ポリオレフィン1~35質量部と、揮発性溶媒及び不揮発性溶媒からなる混合溶媒65~99質量部とを、190~220°Cで溶融混練して、ポリオレフィン溶液を調製する工程と、前記ポリオレフィン溶液を前記ポリオレフィンの融点以上かつ融点60°C以下の温度でダイより押出し、冷却してゲル状組成物を形成する工程と、前記ゲル状組成物から前記揮発性溶媒を除去する工程と、前記ゲル状組成物を延伸する工程と、前記ゲル状組成物中から前記不揮発性溶媒を除去する工程と、を有するポリオレフィン微多孔膜の製造方法。しかしながら、非水系二次電池用セパレータは、ポリオレフィン微多孔膜が耐熱性多孔質層にコーティングされた構造を有する。そのため、ポリオレフィン微多孔膜の有するシャットダウン機能が抑制される傾向にある。したがって、ポリオレフィン微多孔膜には、高いシャットダウン機能を有することが求められてきた。ところが、シャットダウン機能を向上させるため、ポリオレフィンの流動性を高めるような組成にすると、ポリオレフィン微多孔膜の機械強度が低下する。その結果として、非水系二次電池用セパレータの機械強度が低下する課題があった。リチウムイオン電池の高容量化という点では、近年、様々な高容量タイプの正極材料や負極材料の開発が行われている。このような高容量タイプの正負極材料には、充放電時における体積変化が大きなものが多く存在する。そのため、電極に大きな体積変化が生じると、電池特性が低下してしまう問題が生じてくる。すなわち、セパレータは、電池内においては正極と負極の間に配置されている。電池の充放電が行われた場合、電極の膨張収縮によってセパレータの厚み方向に圧縮力や回復力が作用する。従来のコバルト酸リチウムやハードカーボンなどの低容量タイプの正負極材料の場合は、電極の体積変化が小さい。そのため、セパレータの厚み方向への変形も小さく、電池特性への影響も特にはない。ところが、高容量タイプの正負極活物質など、充放電時における体積変化率が大きい電極材料を用いた場合、電極からセパレータに与えられる作用力も大きくなる。そして、電極の体積変化にセパレータが追随できない場合がある。セパレータの多孔質構造が圧縮された状態から回復できなくなると、セパレータの空孔内に十分な量の電解液が保持されなくなる、いわゆる液枯れ現象が発生するおそれがある。この液枯れ現象は、結果として電池の繰り返し充放電特性サイクル特性を低下させてしまうおそれがある。この液枯れ現象を解決するために、ポリオレフィン微多孔膜の弾性等の物性を制御することが考えられる。上述したように、ポリオレフィン微多孔膜には、良好なシャットダウン特性と機械強度も求められており、ポリオレフィン微多孔膜の一方の物性を制御すれば必然的に他の物性にも影響が生じてくる。よって、これらの諸特性をバランス良く向上できる技術が望まれている。本発明は、上記状況に鑑みたものである。上記した状況の下、耐熱性多孔質層と複合化した場合にも、優れた機械強度及びシャットダウン特性が得られ、かつ、電解液の液枯れが防止されたポリオレフィン微多孔膜及びその製造方法、非水系二次電池用セパレータ、並びに非水系二次電池の提供が必要とされている。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下の構成により解決可能であることを見出した。すなわち、本発明は、結晶化度が60~85であり、タイ分子体積分率が0.7~1.7であるポリオレフィン微多孔膜である。また、本発明は、前記ポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に設けられ、耐熱性樹脂を含む耐熱性多孔質層とを備えた非水系二次電池用セパレータである。また、本発明は、前記ポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に設けられ、フッ化ビニリデン系樹脂を含む接着性多孔質層とを備えた非水系二次電池用セパレータである。また、本発明は、正極と、負極と、前記正極及び前記負極の間に配置された前記ポリオレフィン微多孔膜又は前記非水系二次電池用セパレータとを備え、リチウムのドープ脱ドープにより起電力を得る非水系二次電池である。さらに、本発明は、ポリオレフィン1~35質量部と、揮発性溶媒及び不揮発性溶媒からなる混合溶媒65~99質量部とを、190~220°Cで溶融混練して、ポリオレフィン溶液を調製する工程と、前記ポリオレフィン溶液を前記ポリオレフィンの融点以上かつ融点60°C以下の温度でダイより押出し、冷却してゲル状組成物を形成する工程と、前記ゲル状組成物から前記揮発性溶媒を除去する工程と、前記ゲル状組成物を延伸する工程と、前記ゲル状組成物中から前記不揮発性溶媒を除去する工程と、を有するポリオレフィン微多孔膜の製造方法である。本発明によれば、耐熱性多孔質層と複合化した場合にも、優れた機械強度及びシャットダウン特性が得られ、かつ、電解液の液枯れが防止されたポリオレフィン微多孔膜及びその製造方法並びに非水系二次電池用セパレータを提供することができる。また、本発明によれば、安全性及び電池特性を向上させた非水系二次電池を提供することができる。以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。なお、これらの説明及び実施例は本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。[ポリオレフィン微多孔膜]本発明のポリオレフィン微多孔膜における微多孔膜とは、内部に多数の微細孔を有し、これら微細孔が連結された構造となっており、一方の面から他方の面へと気体あるいは液体が通過可能となった膜をいう。本発明のポリオレフィン微多孔膜は、原料として、ポリオレフィン、すなわち例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン及びその共重合体等を挙げることができる。前記原料としては、中でもポリエチレンが好ましく、高密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンと超高分子量ポリエチレンの混合物が、強度、耐熱性等の観点からより好ましい。ポリエチレンの場合、分子量は、重量平均分子量で50万~500万が好適であり、重量平均分子量が100万以上の超高分子量ポリエチレンを1質量以上含むポリエチレンの組成物が特に好ましい。さらに、重量平均分子量が100万以上の超高分子量ポリエチレンを10~90質量含むポリエチレン組成物が好適である。また、前記高密度ポリエチレンの密度JISK6748-1981は、0.942g/cm3以上であることが好ましい。高密度ポリエチレンや、高密度ポリエチレンと超高分子量ポリエチレンの混合物に対して、低密度ポリエチレンを加えてもよい。なお、本発明のポリオレフィン微多孔膜は、90質量以上がポリオレフィンからなるものであればよく、10質量以下の電池特性に影響を与えない他の成分を含んでいてもよい。本発明のポリオレフィン微多孔膜は、結晶化度が60~85であり、タイ分子体積分率が0.7~1.7である。結晶化度及びタイ分子体積分率が上記範囲にあるとき、ポリオレフィン微多孔膜を耐熱性多孔質層と複合化した場合にも、優れた機械強度及びシャットダウン特性が得られる。また、このポリオレフィン微多孔膜は、適度な結晶化度及びタイ分子体積分率を有することにより、充放電の電極の体積変化よって生じる繰り返し変形に対して孔形状が良好に回復するため、電解液の液枯れが防止される。ここで、ポリオレフィンを結晶の観点から分類すると、伸びた高分子鎖が配向することによって形成され、引張強度に影響する延び切り鎖結晶と、高分子鎖が折り畳まれ分子内もしくは分子間で配向することによって形成されるラメラ晶と、フリーに動く非晶部と、に大きく分けられる。また、非晶部の中には、ラメラ晶間を架橋し突刺強度に影響するタイ分子部分と、結晶部と非晶部の間で平衡状態にあり自由に動くことのできる部分とがある。本発明において、ポリオレフィンの結晶化度は、下式1に示すように、DSCにより測定された融解エネルギーと、結晶の理論融解エネルギーの比から求めることができる。なお、本発明では理論融解エネルギーとして、289J/gKを用いた。結晶化度=測定された融解エネルギー/理論融解エネルギー×1001上記式1において、測定された融解エネルギーは、延び切り鎖とラメラ晶の融解エネルギーの和をいう。結晶化度が高くなると、ポリオレフィン微多孔膜の融点、引張強度、突刺強度が向上する。結晶化度が高くなるということは、すなわち非晶部が減少することを意味する。高分子は、非晶部にあるタイ分子により絡み合う部分がある。結晶化度が高くなることで、非晶部が減少し、結果として非晶部でのタイ分子密度が高くなる。この非晶部は、結晶部の末端や側鎖に形成されることが多いが、非晶部での絡み合いは結晶同士を拘束することになる。その結果、機械強度の面では突刺強度の向上につながる。しかし、結晶同士の拘束は融点の向上も同時に引き起こし、シャットダウン特性の低下を引き起こす。そのため、結晶化度が60~85の範囲にあることが有効である。また、上記の結晶化度の好ましい範囲は、60~80である。タイ分子体積分率は、下式2のように、ポリオレフィンの理論的な引張弾性率に対するサンプルの引張弾性率から求めることができる。なお、理論的な引張弾性率を41GPaとした。また、サンプルの引張弾性率は、測定値を100-空孔率/100で割ることで、ポリオレフィンの空孔率0の状態を仮定して得た値である。タイ分子体積分率=1-0.01×結晶化度×サンプル弾性率/理論弾性率-0.01×結晶化度×サンプル弾性率×1002タイ分子は、非晶部分の絡み合いによる結晶同士の拘束を意味するため、タイ分子が多いほど突刺強度の向上に繋がる。しかしながら、結晶同士の拘束は、融点の向上も同時に引き起こし、シャットダウン特性の低下を引き起こす。そのため、シャットダウン特性と突刺強度を両立させるには、タイ分子体積分率のバランスをとる必要があり、この点からタイ分子体積分率は0.7~1.7の範囲にあることが有効である。前記タイ分子体積分率は、0.7~1.5の範囲が好ましく、1.0~1.5の範囲が好ましい。なお、本発明において、結晶化度及びタイ分子体積分率を制御する方法には、特に限定はないが、具体的には、例えば、ポリオレフィン微多孔膜の延伸条件や熱固定条件、原料に用いるポリオレフィンの分子量分布や分岐構造の制御、原料の混練温度の制御などが挙げられる。基本的には、分子量が上がるほど、分岐構造が減るほど、延伸条件を強くするほど、熱固定温度を下げるほど、結晶化度は向上する傾向にある。また、分子量が上がるほど、分岐構造が増えるほど、延伸条件を強くするほど、タイ分子体積分率は向上する傾向にある。本発明においては、特に、前記結晶化度及び前記タイ分子体積分率が上記した範囲を満たすためには、ポリオレフィンの溶融押出の際の樹脂温度すなわち混練温度を190~220°Cの範囲に制御する方法が好適である。本発明のポリオレフィン微多孔膜においては、微多孔膜を構成するポリオレフィンの個数平均分子量が3万~8万であることが好ましい。ポリオレフィンの個数平均分子量が前記範囲にあるとき、セパレータのシャットダウン特性及び機械強度がより優れたものとなる。このとき、タイ分子体積分率が1.0~1.7の範囲にあることが好ましい。ポリオレフィンの個数平均分子量は、その値が大きくなると、高分子鎖の絡み合いの確率が高くなる。個数平均分子量が8万以下であると、ポリオレフィンの流動性が良好であり、シャットダウン特性を良好に維持することができる。また、個数平均分子量が3万以上であると、機械強度を保つことができる。中でも、ポリオレフィンの個数平均分子量は、3万~5万がより好ましい。なお、2種以上のポリオレフィンを混合して用いる場合は、その混合した状態で測定される個数平均分子量を、本発明における個数平均分子量とする。本発明のポリオレフィン微多孔膜において、微多孔膜を構成するポリオレフィンの主鎖の炭素原子1000個中に含まれる短鎖分岐数は、1~5個であることが好ましい。ポリオレフィンの短鎖分岐数が上記範囲にあるとき、セパレータのシャットダウン特性及び機械強度が優れたものとなる。このとき、タイ分子体積分率が0.7~1.5の範囲にあることが好ましく、より好ましくは1.0~1.5である。ポリオレフィンの短鎖分岐数が大きくなると、高分子鎖の絡み合いの確率が高くなる。主鎖における炭素原子1000個あたりの短鎖分岐数が5個以下であると、ポリオレフィンの流動性が良好であり、シャットダウン特性を良好に維持することができる。また、短鎖分岐数が1以上であると、機械強度を保つことができる。上記の中でも、ポリオレフィンの短鎖分岐数は、1~2がより好ましい。なお、ポリオレフィンの短鎖分岐数は、高分子分析ハンドブック日本分析化学会、高分子分析研究懇談会編590-594ページに記載の方法に従い、赤外線分光光度計を用い、分岐特有の特性吸収と高分子分析ハンドブックに記載の換算係数を用いて求め、主鎖における炭素原子1000個あたりの短鎖分岐数として求められる。ポリオレフィン微多孔膜は、ポリオレフィンの分子量や、タイ分子体積分率、短鎖分岐数が適度な範囲に制御されていることにより、充放電の電極の体積変化よって生じる繰り返し変形に対して孔形状の回復が良好になるため、電解液の液枯れを防止することができる。以下に、本発明のポリオレフィン微多孔膜の好ましい物性を示す。本発明のポリオレフィン微多孔膜の膜厚は、非水系二次電池のエネルギー密度、負荷特性、機械強度及びハンドリング性の観点から、5~25μmであることが好ましい。本発明のポリオレフィン微多孔膜の空孔率は、透過性、機械強度及びハンドリング性の観点から、30~60であることが好ましい。更に好ましくは、40~60である。本発明のポリオレフィン微多孔膜のガーレ値JISP8117は、機械強度と膜抵抗をバランスよく得るという観点から、50~500sec/100ccであることが好ましい。本発明のポリオレフィン微多孔膜の膜抵抗は、非水系二次電池の負荷特性の観点から、0.5~5ohmcm2であることが好ましい。本発明のポリオレフィン微多孔膜の突刺強度は250g以上であることが好ましい。突刺強度が250g以上であると、非水系二次電池を作製した場合に、電極の凹凸や衝撃等でセパレータに発生するピンホール等が防止され、非水系二次電池の短絡のおそれを回避することができる。本発明のポリオレフィン微多孔膜の引張強度は10N以上であることが好ましい。引張強度が10N以上であると、非水系二次電池を作製するときにセパレータを捲回する際に、セパレータの破損を防止することができる。本発明のポリオレフィン微多孔膜のシャットダウン温度は、130~150°Cであることが好ましい。シャットダウン温度は、抵抗値が103ohmcm2となった温度をさす。シャットダウン温度が130°C以上である場合、シャットダウン現象が低温で発現を防ぐのと同じく、ポリオレフィン微多孔膜が完全溶融し短絡現象が発生するメルトダウンと呼ばれる現象が低温で発生するのを効果的に防ぐことができる。また、シャットダウン温度が150°C以下であると、高温時における安全機能が期待できる。好ましいシャットダウン温度は、135~145°Cである。本発明のポリオレフィン微多孔膜の105°Cにおける熱収縮率は、5~40以下であることが好ましい。熱収縮率がこの範囲にあるとき、ポリオレフィン微多孔膜を加工して得た非水系二次電池用セパレータの形状安定性とシャットダウン特性のバランスがとれたものとなる。[ポリオレフィン微多孔膜の製造法]本発明のポリオレフィン微多孔膜の製造法に、特に制限はないが、具体的には下記1~6の工程を経て製造することが好ましい。なお、原料に用いるポリオレフィンについては上述のとおりである。1ポリオレフィン溶液の調製ポリオレフィンを溶剤に溶解させた溶液を調製する延伸工程。このとき、溶剤を混合して溶液を調製してもよい。溶剤としては、例えばパラフィン、流動パラフィン、パラフィン油、鉱油、ひまし油、テトラリン、エチレングリコール、グリセリン、デカリン、トルエン、キシレン、ジエチルトリアミン、エチルジアミン、ジメチルスルホキシド、ヘキサン等が挙げられる。結晶化度を制御する観点から、揮発性溶媒と不揮発性溶媒とを含む混合溶媒が好ましい。揮発性溶媒としては、例えば大気圧下における沸点が300°C未満の溶媒、例えば、デカリン、トルエン、キシレン、ジエチルトリアミン、エチルジアミン、ジメチルスルホキシド、ヘキサン、テトラリン、エチレングリコール、グリセリン等が挙げられる。不揮発性溶媒としては、例えば大気圧下における沸点が300°C以上の溶媒、例えばパラフィン、流動パラフィン、パラフィン油、鉱油、ひまし油等が挙げられる。混合溶媒としては、デカリンとパラフィンとの組合せが好ましい。揮発性溶媒及び不揮発性溶媒からなる混合溶媒を用いる場合、ポリオレフィンと混合溶媒の合計量100部に対して、混合溶媒は65~99質量部の範囲で加えられるのが好ましい。ポリオレフィン溶液中のポリオレフィンの濃度は、1~35質量が好ましく、より好ましくは10~30質量である。ポリオレフィンの濃度が1質量以上であると、冷却ゲル化して得られるゲル状組成物が溶媒で高度に膨潤しないように維持できるため変形しにくく、取扱い性が良好である。他方、ポリオレフィン濃度が35質量以下であると、押し出しの際の圧力が抑えられるため吐出量を維持することが可能で生産性に優れる。また、押し出し工程での配向が進み難く、延伸性や均一性を確保するのに有利である。このとき、ポリオレフィンとしては、重量平均分子量100万以上の超高分子量ポリエチレンと、密度0.942g/cm3以上の高密度ポリエチレンとを含む。ここで、原料であるポリオレフィン溶液を調製する際の混練温度は、本発明のような結晶物性を得る上では、190~220°Cであることが好ましい。この混練温度は、195~208°Cの範囲が更に好ましい。2ポリオレフィン溶液の押出調製した溶液を一軸押出機、もしくは二軸押出機で混練し、融点以上かつ融点60°C以下の温度でTダイもしくはIダイで押し出す押出工程。好ましくは二軸押出機を用いる。そして、押し出した溶液をチルロール又は冷却浴に通過させて冷却し、ゲル状組成物を形成する。この際、ゲル化温度以下に急冷しゲル化することが好ましい。3脱溶媒処理次いで、ゲル状組成物から揮発性溶媒を除去する第1の溶媒除去工程。揮発性溶剤を使用する場合、予熱工程も兼ねて加熱等により蒸発させゲル状組成物から溶媒を除くこともできる。また、不揮発性溶媒の場合は、圧力をかけて絞り出すなどして溶媒を除くことができる。なお、溶媒は、必ずしも完全に除く必要はない。4ゲル状組成物の延伸脱溶媒処理に次いで、ゲル状組成物を延伸する延伸工程。ここで、延伸処理の前に弛緩処理を行っても良い。延伸処理は、ゲル状成形物を加熱し、通常のテンター法、ロール法、圧延法もしくはこれらの方法の組合せによって所定の倍率で2軸延伸する。2軸延伸は、同時又は逐次のどちらであってもよい。また縦多段延伸や3、4段延伸とすることもできる。延伸温度は、90°C~ポリオレフィンの融点未満であることが好ましく、さらに好ましくは100~120°Cである。加熱温度が融点を越える場合は、ゲル状成形物が溶解するために延伸できない。又、加熱温度が90°C未満の場合は、ゲル状成形物の軟化が不十分で延伸において破膜し易く高倍率の延伸が困難となる場合がある。また、延伸倍率は、原反の厚さによって異なるが、1軸方向で少なくとも2倍以上、好ましくは4~20倍で行うことが好ましい。特に、結晶パラメータを制御するという観点では、延伸倍率が機械方向に4~10倍、また機械垂直方向に6~15倍であることが好ましい。延伸後、必要に応じて熱固定を行い、熱寸法安定性を持たせる。5溶剤の抽出除去延伸後のゲル状組成物を抽出溶剤に浸漬して、不揮発性溶媒を抽出、除去する第2の溶媒除去工程。抽出溶剤としては、例えばペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、デカリン、テトラリンなどの炭化水素、塩化メチレン、四塩化炭素、メチレンクロライドなどの塩素化炭化水素、三フッ化エタンなどのフッ化炭化水素、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類など易揮発性のものを用いることができる。これらの溶剤は、ポリオレフィン組成物の溶解に用いた溶媒に応じて適宜選択し、単独もしくは混合して用いることができる。溶媒の抽出は、微多孔膜中の溶媒を1質量未満に迄除去する。6微多孔膜のアニール微多孔膜をアニールにより熱セットする。アニールは80~150°Cで実施する。本発明においては、所定の熱収縮率を有するという観点から、アニール温度が115~135°Cであることが好ましい。[非水系二次電池用セパレータ]第1の態様に係る非水系二次電池用セパレータ第1の態様に係る本発明の非水系二次電池用セパレータは、既述のポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に積層された耐熱性樹脂を含む耐熱性多孔質層とを備えた非水系二次電池用セパレータである。かかる非水系二次電池用セパレータによれば、ポリオレフィン微多孔膜によりシャットダウン機能が得られると共に、耐熱性多孔質層によりシャットダウン温度以上の温度においてもポリオレフィンが保持されるため、メルトダウンが生じ難く、高温時の安全性を確保できる。したがって、前記非水系二次電池用セパレータによれば、安全性に優れた非水系二次電池を得ることができる。前記非水系二次電池用セパレータは、非水系二次電池のエネルギー密度の観点から、全体の膜厚が30μm以下であることが好ましい。前記非水系二次電池用セパレータの空孔率は、透過性、機械強度およびハンドリング性の観点から、30~70であることが好ましい。前記空孔率は、より好ましくは40~60である。前記非水系二次電池用セパレータのガーレ値JISP8117は、機械強度と膜抵抗のバランスがよくなる観点から、100~500sec/100ccであることが好ましい。前記非水系二次電池用セパレータの膜抵抗は、非水系二次電池の負荷特性の観点から、1.5~10ohmcm2であることが好ましい。前記非水系二次電池用セパレータの突刺強度は、250~1000gであることが好ましい。突刺強度が250g以上であると、非水系二次電池を作製したとき、電極の凹凸や衝撃等によるピンホール等がセパレータに発生しにくく、非水系二次電池の短絡発生を抑制できる。前記非水系二次電池用セパレータの引張強度は、非水系二次電池の作製時、セパレータを捲回する際の破損しにくさの観点から、10N以上であることが好ましい。前記非水系二次電池用セパレータのシャットダウン温度は、130~155°Cであることが好ましい。シャットダウン温度が130°C以上であると、低温でメルトダウンすることがなく安全性が高い。他方、シャットダウン温度が155°C以下であると、高温時の安全性が期待できる。前記シャットダウン温度は、より好ましくは135~150°Cである。前記非水系二次電池用セパレータの105°Cにおける熱収縮率は、0.5~10であることが好ましい。熱収縮率がこの範囲にあると、非水系二次電池用セパレータの形状安定性とシャットダウン特性のバランスがよい。前記熱収縮率は、より好ましくは0.5~5である。耐熱性多孔質層前記非水系二次電池用セパレータにおいて、耐熱性多孔質層としては、微多孔膜状、不織布状、紙状、その他三次元ネットーワーク状の多孔質構造を有した層を挙げることができる。耐熱性多孔質層としては、より優れた耐熱性が得られる観点から、微多孔膜状の層であることが好ましい。ここで、微多孔膜状の層とは、内部に多数の微細孔を有し、これら微細孔が連結された構造となっており、一方の面から他方の面へと気体あるいは液体が通過可能となった層をいう。耐熱性とは、200°C未満の温度領域で溶融ないし分解等を起こさない性状をいう。前記耐熱性多孔質層は、ポリオレフィン微多孔膜の両面または片面にあればよい。前記耐熱性多孔質層は、セパレータのハンドリング性、耐久性および熱収縮の抑制効果の観点から、ポリオレフィン微多孔膜の表裏両面にあることが好ましい。なお、耐熱性多孔質層を基材上に固定するためには、耐熱性多孔質層を塗工法により基材上に直接形成する手法が好ましい。但し、これに限らず、別途製造した耐熱性多孔質層のシートを基材上に接着剤等を用いて接着する手法や、熱融着や圧着などの手法も採用することができる。前記耐熱性多孔質層がポリオレフィン微多孔膜の両面に形成されている場合は、耐熱性多孔質層の厚みの合計は3μm~12μmであることが好ましい。前記耐熱性多孔質層がポリオレフィン微多孔膜の片面にのみ形成されている場合は、耐熱性多孔質層の厚みは3μm~12μmであることが好ましい。このような膜厚の範囲は、液枯れの防止効果の観点からも好ましい。前記耐熱性多孔質層の空孔率は、液枯れの防止効果の観点から、30~90の範囲が好ましい。前記空孔率は、より好ましくは30~70である。-耐熱性樹脂-本発明で用いられる耐熱性樹脂は、融点200°C以上のポリマー、あるいは融点を有しないが分解温度が200°C以上のポリマーが適当である。このような耐熱性樹脂の好ましい例としては、全芳香族ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホン、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルイミド、及びセルロースからなる群から選ばれる少なくとも1種の樹脂が好適に挙げられる。特に、耐久性の観点から、全芳香族ポリアミドが好適であり、また、多孔質層を形成しやすく耐酸化還元性に優れるという観点から、メタ型全芳香族ポリアミドであるポリメタフェニレンイソフタルアミドがさらに好適である。-無機フィラー-本発明において、耐熱性多孔質層には無機フィラーが含まれていることが好ましい。無機フィラーとしては、特に限定はないが、具体的にはアルミナ、チタニア、シリカ、ジルコニア等の金属酸化物、炭酸カルシウム等の金属炭酸塩、リン酸カルシウム等の金属リン酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物等が好適に用いられる。このような無機フィラーは、不純物の溶出や耐久性の観点から、結晶性の高いものが好ましい。無機フィラーとしては、200~400°Cにおいて吸熱反応を生じるものが好ましい。非水系二次電池では、正極の分解に伴う発熱が最も危険と考えられており、この分解は300°C近傍で起こる。このため、吸熱反応の発生温度が200~400°Cの範囲であれば、非水系二次電池の発熱を防ぐ上で有効である。200~400°Cにおいて吸熱反応を生じる無機フィラーとして、金属水酸化物、硼素塩化合物又は粘土鉱物等からなる無機フィラーが挙げられる。具体的には、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、アルミン酸カルシウム、ドーソナイト、硼酸亜鉛等が挙げられる。水酸化アルミニウム、ドーソナイト、アルミン酸カルシウムは200~300°Cの範囲において脱水反応が起こり、また、水酸化マグネシウム、硼酸亜鉛は300~400°Cの範囲において脱水反応が起こるため、これらの無機フィラーのうち少なくともいずれか一種を用いることが好ましい。中でも、難燃性の向上効果、ハンドリング性、除電効果、電池の耐久性改善効果の観点から、金属水酸化物が好ましく、特に、水酸化アルミニウム又は水酸化マグネシウムが好ましい。上記無機フィラーは単独若しくは2種以上を組み合せて用いることができる。また、これらの難燃性の無機フィラーには、アルミナ、ジルコニア、シリカ、マグネシア、チタニア等の金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物、金属炭酸塩等の他の無機フィラーを適宜混合して用いることもできる。本発明において、無機フィラーの平均粒子径は、高温時の耐短絡性や成形性等の観点から、0.1μm~2μmが好ましい。本発明において、耐熱性多孔質層における無機フィラーの含有量は、耐熱性向上効果、透過性およびハンドリング性の観点から、50~95質量であることが好ましい。なお、耐熱性多孔質層中の無機フィラーは、耐熱性多孔質層が微多孔膜状である場合は耐熱性樹脂に捕捉された状態で存在し、耐熱性多孔質層が不織布等の場合は構成繊維中に存在するか、樹脂等のバインダーにより不織布表面等に固定されていればよい。[耐熱性多孔質層の製造法]本発明において、耐熱性多孔質層の形成方法に特に制限はないが、例えば下記1~5の工程を経て形成することが可能である。耐熱性多孔質層をポリオレフィン微多孔膜に固定するためには、耐熱性多孔質層を塗工法によりポリオレフィン微多孔膜上に直接形成する手法が好ましい。ほかに、別途製造した耐熱性多孔質層のシートをポリオレフィン微多孔膜に、接着剤等を用いて接着する手法、熱融着や圧着する手法も採用することができる。1塗工用スラリーの作製耐熱性樹脂を溶剤に溶かし、塗工用スラリーを作製する。溶剤は耐熱性樹脂を溶解するものであればよく、特に限定はないが、具体的には極性溶剤が好ましく、例えばN-メチルピロリドン、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。また、当該溶剤はこれらの極性溶剤に加えて耐熱性樹脂に対して貧溶剤となる溶剤も加えることができる。このような貧溶剤を適用することでミクロ相分離構造が誘発され、耐熱性多孔質層を形成する上で多孔化が容易となる。貧溶剤としては、アルコールの類が好適であり、特にグリコールのような多価アルコールが好適である。塗工用スラリー中の耐熱性樹脂の濃度は4~9質量が好ましい。また必要に応じ、これに無機フィラーを分散させて塗工用スラリーとする。塗工用スラリー中に無機フィラーを分散させるに当たって、無機フィラーの分散性が好ましくないときは、無機フィラーをシランカップリング剤などで表面処理し、分散性を改善する手法も適用可能である。2スラリーの塗工スラリーをポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面に塗工する。ポリオレフィン微多孔膜の両面に耐熱性多孔質層を形成する場合は、基材の両面に同時に塗工することが、工程の短縮という観点で好ましい。塗工用スラリーを塗工する方法としては、ナイフコーター法、グラビアコーター法、マイヤーバー法、ダイコーター法、リバースロールコーター法、ロールコーター法、スクリーン印刷法、インクジェット法、スプレー法等が挙げられる。この中でも、塗工層を均一に形成するという観点において、リバースロールコーター法が好適である。ポリオレフィン微多孔膜の両面に同時に塗工する場合は、例えば、ポリオレフィン微多孔膜を一対のマイヤーバーの間に通すことで両面に過剰な塗工用スラリーを塗布し、これを一対のリバースロールコーターの間に通して過剰なスラリーを掻き落すことで精密計量するという方法を採用できる。3スラリーの凝固ポリオレフィン微多孔膜に塗工用スラリーを塗工したものを、耐熱性樹脂を凝固させることが可能な凝固液で処理することにより、耐熱性樹脂を凝固させて、耐熱性多孔質層を形成する。凝固液で処理する方法としては、塗工用スラリーを塗工した面に凝固液をスプレーで吹き付ける方法や、塗工用スラリーを塗工したポリオレフィン微多孔膜を凝固液の入った浴凝固浴中に浸漬する方法等が挙げられる。ここで、凝固浴を設置する場合は、塗工装置の下方に設置することが好ましい。凝固液としては、耐熱性樹脂を凝固できるものであれば特に限定されないが、水、または、スラリーに用いた溶剤に水を適当量混合させたものが好ましい。ここで、水の混合量は、凝固液に対して40~80質量が好ましい。水の量が40質量以上であると、耐熱性樹脂を凝固するのに要する時間が長くなり過ぎない。また、凝固が不十分な部分が発生することもない。他方、水の量が80質量以下であると、凝固液と接触する耐熱性樹脂層の表面の凝固が適度な速度で進行し、表面が十分に多孔化され、結晶化の程度が適度である。さらに溶剤回収のコストが低く抑えられる。4凝固液の除去スラリーの凝固に用いた凝固液を、水洗することによって、除去する。5乾燥ポリオレフィン微多孔膜に耐熱性樹脂の塗工層を形成したシートから、水を乾燥により除去する。乾燥方法は特に限定はないが、乾燥温度は50~80°Cが好適である。高い乾燥温度を適用する場合は、熱収縮による寸法変化が起こらないようにするために、ロールに接触させる方法を適用することが好ましい。第2の態様に係る非水系二次電池用セパレータ第2の態様に係る本発明の非水系二次電池用セパレータは、既述のポリオレフィン微多孔膜と、前記ポリオレフィン微多孔膜の片面又は両面に積層されたフッ化ビニリデン系樹脂を含む接着性多孔質層とを備えた非水系二次電池用セパレータである。かかる非水系二次電池用セパレータによれば、ポリオレフィン微多孔膜の片面または両面にフッ化ビニリデン系樹脂を含む接着性多孔質層が積層されていることにより、セパレータと電極との密着性が高まる。そのため、ポリオレフィン微多孔膜が有する機械強度、シャットダウン特性および液枯れ防止効果に加えて、接着性多孔質層が優れたイオン透過性と電解液保持性を発揮する。これにより、電池のサイクル特性が著しく向上する。接着性多孔質層前記接着性多孔質層は、内部に多数の微細孔を有し、これら微細孔が互いに連結された構造となっており、一方の面から他方の面へと気体あるいは液体が通過可能となっている。前記接着性多孔質層は、ポリオレフィン微多孔膜の両面または片面にあればよい。前記接着性多孔質層は、ポリオレフィン微多孔膜の片面のみにあるよりも両面にある方が、セパレータのカールを防止できる観点、及びセパレータの両面が正負極それぞれに密着することで電池のサイクル特性がより向上する観点から好ましい。前記接着性多孔質層の膜厚は、電極との接着性および電池の高容量化の観点から、片面につき1μm~10μmであることが好ましい。前記接着性多孔質層の空孔率は、イオン透過性および電解液保持性の観点から、60~80であることが好ましい。前記接着性多孔質層含まれるフッ化ビニリデン系樹脂は、下記i及びiiの少なくとも一方であることが好ましい。iポリフッ化ビニリデンiiフッ化ビニリデンと、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン、及びエチレンの少なくとも1種とからなる共重合体特に、フッ化ビニリデン系樹脂としては、電極との接着性の観点から、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体が好ましい。[接着性多孔質層の製造法]本発明において、接着性多孔質層の形成方法に特に制限はないが、例えば下記の湿式製膜法によって形成することができる。この湿式製膜法は、フッ化ビニリデン系樹脂と、これを溶解し且つ水に相溶する有機溶剤と、相分離剤ゲル化剤もしくは開孔剤とを混合溶解したドープをポリオレフィン微多孔膜に塗布し、次いで水系の凝固浴に浸漬しフッ化ビニリデン系樹脂を凝固後、水洗と乾燥を行ない多孔層を形成する製膜法である。この湿式製膜法は、ドープの組成及び凝固浴の組成により、接着性多孔質層の空隙率や孔径を容易に制御できるため好適である。前記有機溶剤は、フッ化ビニリデン系樹脂を溶解可能であり水と相溶化するものであれば好適に用いることができる。具体的には例えば、N-メチルピロリドンNMP、N,N-ジメチルアセトアミドDMAc、N,N-ジメチルホルムアミドDMF、ジメチルスルホキシドDMSO、アセトニトリル等が好適に選ばれ、これらを混合して用いてもよい。前記ドープ中のフッ化ビニリデン系樹脂の濃度は5~25質量が好ましい。前記相分離剤は、フッ化ビニリデン系樹脂に対して貧溶媒であり水と相溶化するものであれば用いることが可能である。具体的には例えば、水やアルコール類が好適に選ばれ、特に重合体を含むプロピレングリコールの類、エチレングリコール、トリプロピレングリコールTPG、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル、メタノール、エタノール、グリセリン等の多価アルコール等が好適に選ばれる。前記ドープ中の相分離剤の濃度は、有機溶剤と相分離剤の混合溶媒中0~60質量が好ましい。前記凝固浴は、水と、前記ドープに使用する有機溶剤及び相分離剤との混合液が好適に用いられる。水の割合は30~90質量が好ましい。有機溶剤と相分離剤の量比は前記ドープにおけるこれらの量比と合わせることが生産上好ましい。本発明において、接着性多孔質層は、下記の乾式製膜法によって形成することもできる。この乾式製膜法は、フッ化ビニリデン系樹脂と、これを溶解する揮発性溶媒と、可塑剤とを混合溶解し、この溶液状態のドープをポリオレフィン微多孔膜に塗布し、次いで乾燥により揮発性溶媒を除去後、可塑剤を溶解するがフッ化ビニリデン系樹脂を溶解しない揮発性溶剤で可塑剤を抽出し、乾燥を行い、多孔層を形成する製膜法である。[非水系二次電池]本発明の非水系二次電池は、正極と、負極と、正極及び負極の間に配置され、上述した構成を有する本発明の非水電解質電池用セパレータとを備え、リチウムのドープ脱ドープにより起電力が得られるように構成されたものである。非水系二次電池は、負極と正極がセパレータを介して対向している電池要素に電解液が含浸され、これが外装に封入された構造となっている。負極は、負極活物質、導電助剤及びバインダーからなる負極合剤が、集電体上に成形された構造となっている。負極活物質としては、リチウムを電気化学的にドープすることが可能な材料が挙げられ、例えば炭素材料、シリコン、アルミニウム、スズ、ウッド合金などが挙げられる。特に本発明のセパレータによる液枯れ防止効果を活かすという観点では、負極活物質としてはリチウムを脱ドープする過程における体積変化率が3以上となるものを用いることが好ましい。かかる負極活物質としては、例えばSn、SnSb、Ag3Sn、人造黒鉛、グラファイト、Si、SiO、V5O4等が挙げられる。導電助剤は、アセチレンブラック、ケッチェンブラックといった炭素材料が挙げられる。バインダーは有機高分子からなり、例えばポリフッ化ビニリデン、カルボキシメチルセルロースなどが挙げられる。集電体には銅箔、ステンレス箔、ニッケル箔などを用いることが可能である。正極は、正極活物質、導電助剤及びバインダーからなる正極合剤が、集電体上に成形された構造となっている。正極活物質としては、リチウム含有遷移金属酸化物等が挙げられ、具体的にはLiCoO2、LiNiO2、LiMn0.5Ni0.5O2、LiCo1/3Ni1/3Mn1/3O2、LiMn2O4、LiFePO4、LiCo0.5Ni0.5O2、LiAl0.25Ni0.75O2等が挙げられる。特に、本発明のセパレータによる液枯れ防止効果を活かすという観点では、正極活物質としては、リチウムを脱ドープする過程における体積変化率が1以上となるものを用いることが好ましい。かかる正極活物質としては、例えばLiMn2O4、LiCoO2、LiNiO2、LiCo0.5Ni0.5O2、LiAl0.25Ni0.75O2等が挙げられる。導電助剤は、アセチレンブラック、ケッチェンブラックといった炭素材料が挙げられる。また、バインダーは、有機高分子からなり、例えばポリフッ化ビニリデンなどが挙げられる。集電体にはアルミ箔、ステンレス箔、チタン箔などを用いることが可能である。集電体には、アルミ箔、ステンレス箔、チタン箔などを用いることが可能である。電解液は、リチウム塩を非水系溶媒に溶解した構成である。リチウム塩としては、LiPF6、LiBF4、LiClO4などが挙げられる。非水系溶媒としては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、γ-ブチロラクトン、ビニレンカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いても混合して用いてもよい。外装材は、金属缶又はアルミラミネートパック等が挙げられる。電池の形状は角型、円筒型、コイン型などがあるが、本発明のセパレータはいずれの形状においても好適に適用することが可能である。以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。[測定方法]本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。1膜厚ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの膜厚は、接触式の膜厚計ミツトヨ社製にて20点測定し、これを平均することで求めた。ここで、接触端子は底面が直径0.5cmの円柱状のものを用いた。2目付ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの目付は、サンプルを10cm×10cmに切り出し重量を測定する。この重量を面積で割ることで1m2当たりの重量である目付を求めた。3空孔率ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの空孔率は、下記式から求めた。ε={1-Ws/dst}×100ここで、ε:空隙率、Ws:目付g/m2、ds:真密度g/cm3、t:膜厚μmである。4ガーレ値透気度ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータのガーレ値を、JISP8117に従って求めた。5膜抵抗ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの膜抵抗を以下の方法で求めた。まず、サンプルを2.6cm×2.0cmのサイズに切り出す。非イオン性界面活性剤花王社製、エマルゲン210Pを3質量溶解したメタノール溶液メタノール:和光純薬社製に切り出したサンプルを浸漬し、風乾する。厚さ20μmのアルミ箔を2.0cm×1.4cmに切り出し、リードタブを付ける。このアルミ箔を2枚用意して、アルミ箔間に切り出したサンプルをアルミ箔が短絡しないように挟む。サンプルに電解液である1MのLiBF4プロピレンカーボネート/エチレンカーボネート1/1質量比を含浸させる。これをアルミラミネートパック中にタブがアルミパックの外に出るようにして減圧封入する。このようなセルをアルミ箔中にセパレータが1枚、2枚、3枚となるようにそれぞれ作製する。該セルを20°Cの恒温槽中に入れ、交流インピーダンス法で振幅10mV、周波数100kHzにて該セルの抵抗を測定する。測定されたセルの抵抗値をセパレータの枚数に対してプロットし、このプロットを線形近似し傾きを求める。この傾きに電極面積である2.0cm×1.4cmを乗じてセパレータ1枚当たりの膜抵抗ohmcm2を求めた。6突刺強度ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの突刺強度は、カトーテック社製KES-G5ハンディー圧縮試験器を用いて、針先端の曲率半径0.5mm、突刺速度2mm/secの条件で突刺試験を行い、最大突刺荷重を突刺強度とした。ここで、サンプルはφ11.3mmの穴があいた金枠試料ホルダーにシリコンゴム製のパッキンも一緒に挟み固定した。7タイ分子体積分率引張強度ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの引張強度及び引張弾性率を、10×100mmのサイズにカットしたサンプルを引張試験機AD社製、RTC-1225Aを用い、ロードセル荷重5kgf、チャック間距離50mmの条件で測定した。ここで得られた引張弾性率から、下記の式を用いてタイ分子体積分率を算出した。また、サンプルの引張弾性率は、測定値を100-空孔率/100で割ることで、ポリオレフィンの空孔率0の状態を仮定して得た値である。なお、理論的な引張弾性率として41GPaを用いた。また、空孔率は上記3での値を用い、結晶化度は下記8での値を用いた。タイ分子体積分率={1-0.01×結晶化度×サンプル弾性率}/理論弾性率-0.01×結晶化度×サンプル弾性率×1008結晶化度ポリオレフィン微多孔膜を5±1mgになるように切り出し、DSCTAインスツルメント社製TA-2920を用いて融解エネルギーを測定した。なお、昇温速度は2°C/分に設定してDSCを行なった。次に、ポリオレフィンの結晶化度を、下記式のように、DSCにより測定された融解エネルギーと、結晶の理論融解エネルギーの比から求めた。なお、理論融解エネルギーとして、289J/gKを用いた。結晶化度=測定された融解エネルギー/理論融解エネルギー×1009個数平均分子量ポリオレフィン微多孔膜の作製に用いたポリオレフィンの個数平均分子量は、GPCWaters製、ALC/GPC150-Cplus型で測定した。なお、2種以上のポリオレフィンを混合して用いた場合は、混合により得た混合物の個数平均分子量について測定した。10短鎖分岐数ポリオレフィン微多孔膜の短鎖分岐数は、赤外分光計ニコレー社製、Magna-750を用いて測定した。11シャットダウン温度SD温度ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータのシャットダウン温度は、以下の方法で求めた。まず、サンプルを直径19mmに打ち抜き、非イオン性界面活性剤花王社製、エマルゲン210Pを3質量溶解したメタノール溶液メタノール:和光純薬社製に切り出したサンプルを浸漬し、風乾した。サンプルを直径15.5mmのSUS板に挟んだ。サンプルに電解液である1MのLiBF4プロピレンカーボネート/エチレンカーボネート1/1質量比キシダ化学社製を含浸させた。これを2032型コインセルに封入した。コインセルからリード線をとり、熱電対を付けてオーブンの中に入れた。昇温速度1.6°C/分でコインセル内部の温度を昇温させ、同時に交流インピーダンス法で振幅10mV、周波数100kHzにて該セルの抵抗を測定した。抵抗値が103ohmcm2以上となったときをシャットダウンとみなし、その時点の温度をシャットダウン温度とした。12耐熱性非水系二次電池用セパレータの耐熱性は、上記11のシャットダウン温度を測定した際に、シャットダウンが発現してからセル温度が200°Cになるまでに、抵抗値が103ohmcm2以上を維持し続けるかどうかにより評価した。抵抗値が103ohmcm2以上を維持し続ければ耐熱性が良好○と判断し、抵抗値が103ohmcm2を下回れば耐熱性が不良×と判断した。13熱収縮率ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの熱収縮率は、サンプル105°Cで1時間加熱することによって測定した。なお、測定方向は機械方向である。14加圧回復率加圧回復率の測定により、ポリオレフィン微多孔膜及び非水系二次電池用セパレータの液枯れ防止効果を評価した。まず、サンプル2.6cm×2.0cmのサイズに切り出した。非イオン性界面活性剤花王社製、エマルゲン210Pを3質量溶解したメタノール溶液に、切り出したサンプルを浸漬し、風乾した。厚さ20μmのアルミ箔を、2.0cm×1.4cmに切り出しリードタブを付けた。このアルミ箔を2枚用意して、アルミ箔間に切り出したセパレータを、アルミ箔が短絡しないように挟んだ。電解液には、プロピレンカーボネートとエチレンカーボネートが1対1の質量比で混合された溶媒中にLiBF4を1M溶解させたものを用い、この電解液を上記サンプルに含浸させた。これをアルミラミネートパック中に、タブがアルミパックの外に出るようにして減圧封入した。このセルの抵抗を交流インピーダンス法で、振幅10mV、周波数100kHzにて測定し、加圧前の抵抗値Aohmcm2を求めた。次にこのセルを平板プレス機で40MPaとなるように5分間加圧し、続いて圧力を開放した。この操作を5回繰り返し、加圧後圧力を開放したセルの抵抗値Bohmcm2を測定した。そして、下式により加圧回復率を求めた。なお、加圧回復率が高いほど、液枯れ防止効果に優れているといえる。加圧回復率=抵抗値B/抵抗値A×10015ポリオレフィンの重量平均分子量ポリオレフィンの分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィーGPCにて測定した。試料15mgにGPC測定用移動相20mlを加え、145°Cで完全に溶解し、ステンレス製焼結フィルター孔径1.0μmで濾過した。濾液400μlを装置に注入して測定に供し、試料の重量平均分子量を求めた。装置:ゲル浸透クロマトグラフAllianceGPC2000型Waters社製カラム:東ソー株製、TSKgelGMH6-HT×2TSKgelGMH6-HT×2カラム温度:140°C、移動相:o-ジクロロベンゼン検出器:示差屈折計RI分子量較正:東ソー株製、単分散ポリスチレン[実施例1]ポリエチレンパウダーとして超高分子量ポリエチレンであるGUR2126重量平均分子量415万、個数平均分子量80万、融点141°Cl;Ticona社製と、高密度ポリエチレンであるGURX143重量平均分子量56万、個数平均分子量5万、融点135°C;Ticona社製とを用いた。GUR2126とGURX143を20:80質量比となるようにして、ポリエチレン濃度が30質量となるように流動パラフィン松村石油研究所社製、スモイルP-350:沸点480°Cとデカリン和光純薬工業社製、沸点193°Cの混合溶媒中に溶解させ、ポリエチレン溶液を作製した。該ポリエチレン溶液の組成は、ポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=30:67.5:2.5質量比である。この際、ポリエチレン溶液は197°Cで混練した。このポリエチレン溶液を148°Cでダイから押し出し、水浴中で冷却してゲル状テープベーステープを作製した。得られたベーステープを60°Cで8分、95°Cで15分乾燥し、このベーステープを縦延伸、横延伸を逐次行う2軸延伸にて延伸した。ここで、縦延伸6倍、延伸温度は90°C、横延伸は延伸倍率9倍、延伸温度は105°Cとした。横延伸の後に125°Cで熱固定を行った。次にこれを塩化メチレン浴に浸漬し、流動パラフィンとデカリンを抽出した。その後、50°Cで乾燥し、120°Cでアニール処理することでポリオレフィン微多孔膜を得た。得られたポリオレフィン微多孔膜は、フィブリル状ポリオレフィンが網目状に交絡し、細孔を構成する構造を有するものであった。得られたポリオレフィン微多孔膜の特性膜厚、目付、空孔率、ガーレ値、膜抵抗、突刺強度、引張強度、各種結晶物性、シャットダウンSD温度、熱収縮率、加圧回復率の測定結果を下記表1に示す。なお、以下の実施例及び比較例のポリオレフィン微多孔膜についても同様に表1又は表2に示す。[実施例2]実施例1において、ポリエチレン溶液を208°Cで混練し、熱固定温度を130°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例3]実施例1において、ポリエチレン溶液を201°Cで混練し、熱固定温度を120°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例4]実施例1において、GUR2126:GURX143=30:70質量比に調整し、ポリエチレン溶液を195°Cで混練し、熱固定温度を132°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例5]実施例4において、GUR2126とGURX143との比を40:60質量比に調整し、ポリエチレン溶液を205°Cで混練した以外は、実施例4と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例6]実施例4において、GUR2126とGURX143との比を20:80質量比に調整し、ポリエチレン溶液を205°Cで混練した以外は、実施例4と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例7]実施例1において、ポリエチレンパウダーとして更に低密度ポリエチレンであるSK-PE-20L融点106°C、セイシン企業製を用い、GUR2126:GURX143:SK-PE-20L=30:60:10質量比に調整し、ポリエチレン溶液を199°Cで混練し、熱固定温度を123°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例8]実施例7において、GUR2126:GURX143:SK-PE-20L=30:70:0質量比に調整し、ポリエチレン溶液を202°Cで混練し、熱固定温度を122°Cにした以外は、実施例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例9]実施例7において、GUR2126:GURX143:SK-PE-20L=30:10:60質量比に調整し、ポリエチレン溶液を200°Cで混練し、熱固定温度を124°Cにした以外は、実施例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例1]実施例1において、ポリエチレン溶液を181°Cで混練し、熱固定温度を110°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例2]実施例1において、ポリエチレン溶液を231°Cで混練し、熱固定温度を138°Cにした以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例3]実施例4において、熱固定温度を138°Cにし、ポリエチレン溶液を180°Cで混練した以外は、実施例4と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例4]実施例4において、GUR2126とGURX143との比を70:30質量比に調整し、ポリエチレン溶液を230°Cで混練した以外は、実施例4と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例5]実施例7において、GUR2126:GURX143:SK-PE-20L=25:75:0質量比に調整し、ポリエチレン溶液を185°Cで混練し、熱固定温度を135°Cにした以外は、実施例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例6]実施例7において、GUR2126:GURX143:SK-PE-20L=30:0:70質量比に調整し、ポリエチレン溶液を228°Cで混練した以外は、実施例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例7]実施例1において、GUR2126とGURX143の混合比を10:90質量比とし、ポリエチレン溶液の組成をポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=30:45:25質量比とし、ポリエチレン溶液を180°Cで混練し、縦延伸倍率を5.5倍、横延伸倍率を11倍にし、横延伸の後に125°Cで熱固定を行った以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例8]比較例7において、GUR2126とGURX143の混合比を30:70質量比とし、ポリエチレンの濃度を25質量とし、ポリエチレン溶液の組成をポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=25:37.5:37.5質量比とした以外は、比較例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例9]比較例7において、GUR2126とGURX143の混合比を50:50質量比とし、ポリエチレンの濃度を21質量とし、ポリエチレン溶液の組成をポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=21:31.5:47.5質量比とした以外は、比較例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例10]比較例7において、GUR2126とGURX143の混合比を70:30質量比とし、ポリエチレンの濃度を17質量とし、ポリエチレン溶液の組成をポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=17:51:32質量比とした以外は、比較例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[比較例11]比較例7において、GUR2126とGURX143の混合比を30:70質量比とし、ポリエチレンの濃度を25質量とし、ポリエチレン溶液の組成をポリエチレン:流動パラフィン:デカリン=21:31.5:47.5質量比とした以外は、比較例7と同様にしてポリオレフィン微多孔膜を得た。[実施例10]実施例1で得られたポリオレフィン微多孔膜を用い、これに耐熱性樹脂と無機フィラーからなる耐熱性多孔質層を積層させて、本発明の非水系二次電池用セパレータを製造した。具体的に、耐熱性樹脂として、ポリメタフェニレンイソフタルアミド帝人テクノプロダクツ社製、コーネックスを用いた。この耐熱性樹脂を、ジメチルアセトアミドDMAcとトリプロピレングリコールTPGが質量比で50:50となっている混合溶媒に溶解させた。このポリマー溶液に、無機フィラーとしての水酸化マグネシウム協和化学工業社製、キスマ-5P、平均粒子径1.0μmを分散させて、塗工用スラリーを作製した。なお、塗工用スラリーにおけるポリメタフェニレンイソフタルアミドの濃度は5.5質量となるようにし、かつ、ポリメタフェニレンイソフタルアミドと無機フィラーの質量比は25:75となるように調整した。そして、マイヤーバーを2本対峙させ、その間に塗工液を適量のせた。この後、ポリオレフィン微多孔膜を、塗工液がのっているマイヤーバー間を通過させて、ポリオレフィン微多孔膜の表裏面に塗工液を塗工した。ここで、マイヤーバー間のクリアランスは20μmに設定し、マイヤーバーの番手は2本とも6を用いた。これを質量比で水:DMAc:TPG=50:25:25で40°Cとなっている凝固液中に浸漬し、次いで水洗乾燥を行った。これにより、ポリオレフィン微多孔膜の表裏両面に耐熱性多孔質層が形成された非水系二次電池用セパレータを得た。得られた非水系二次電池用セパレータの特性膜厚、目付、空孔率、ガーレ値、膜抵抗、突刺強度、引張強度、シャットダウン温度、耐熱性、熱収縮率、加圧回復率の測定結果を表3に示す。なお、以下の実施例および比較例の非水系二次電池用セパレータについても同様に表3~表6に示す。[実施例11]ポリオレフィン微多孔膜として実施例2で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例12]ポリオレフィン微多孔膜として実施例3で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例13]実施例10において、マイヤーバー間のクリアランスを7μmに設定した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例14]実施例10において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例15]実施例10において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを75μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例16]実施例10において、DMAcとTPGの混合比を35:65質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:32:18に調整した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例17]実施例10において、DMAcとTPGの混合比を70:30質量比にし、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:15:35に調整した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例18]実施例10において、ポリオレフィン微多孔膜として実施例4で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例19]ポリオレフィン微多孔膜として実施例5で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例20]ポリオレフィン微多孔膜として実施例6で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例21]実施例18において、マイヤーバー間のクリアランスを7μmに設定した以外は、実施例18と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例22]実施例18において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例18と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例23]実施例18において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを75μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例18と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例24]実施例18において、DMAcとTPGの混合比を35:65質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:32:18に調整した以外は、実施例18と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例25]実施例18において、DMAcとTPGの混合比を70:30質量比にし、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:15:35に調整した以外は、実施例18と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例26]実施例10において、ポリオレフィン微多孔膜として実施例7で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例27]ポリオレフィン微多孔膜として実施例8で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例28]ポリオレフィン微多孔膜として実施例9で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例29]実施例26において、マイヤーバー間のクリアランスを7μmに設定した以外は、実施例26と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例30]実施例26において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例26と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例31]実施例26において、DMAcとTPGの混合比を40:60質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを75μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:30:20に調整した以外は、実施例26と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例32]実施例26において、DMAcとTPGの混合比を35:65質量比にし、マイヤーバー間のクリアランスを60μmに設定し、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:32:18に調整した以外は、実施例26と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例33]実施例26において、DMAcとTPGの混合比を70:30質量比にし、凝固液の組成を水:DMAc:TPG=50:15:35に調整した以外は、実施例26と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例12]ポリオレフィン微多孔膜として比較例1で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例13]ポリオレフィン微多孔膜として比較例2で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例14]ポリオレフィン微多孔膜として比較例3で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例15]ポリオレフィン微多孔膜として比較例4で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例16]ポリオレフィン微多孔膜として比較例5で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例17]ポリオレフィン微多孔膜として比較例6で作製したものを使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[比較例18~22]ポリオレフィン微多孔膜として比較例7~比較例11で作製したものをそれぞれ使用した以外は、実施例10と同様にして非水系二次電池用セパレータを得た。[実施例34~66、比較例23~44]実施例1~33及び比較例1~22で作製したポリオレフィン微多孔膜あるいは非水系二次電池用セパレータを用いて非水系二次電池用を製造し、サイクル特性を評価した。-試験用電池の作製-~正極の作製~コバルト酸リチウムLiCoO2:日本化学工業社製89.5質量部、アセチレンブラック電気化学工業社製デンカブラック4.5質量部、ポリフッ化ビニリデンクレハ化学社製6質量部となるように、N-メチル-ピロリドンを用いてこれらを混練し、スラリーを作製した。得られたスラリーを厚さが20μmのアルミ箔上に塗布乾燥後プレスし、100μmの正極を得た。~負極の作製~メソフェーズカーボンマイクロビーズMCMB:大阪瓦斯化学社製87質量部、アセチレンブラック電気化学工業社製商品名デンカブラック3質量部、ポリフッ化ビニリデンクレハ化学社製10質量部となるようにN-メチル-2ピロリドンを用いてこれらを混練し、スラリーを作製した。得られたスラリーを厚さが18μmの銅箔上に塗布乾燥後プレスし、90μmの負極を得た。~電池の作製~上記の正極及び負極の間に、実施例1~33及び比較例1~22で作製したポリオレフィン微多孔膜あるいは非水系二次電池用セパレータをそれぞれ挟んだ。これに電解液を含浸させてアルミラミネートフィルムからなる外装に封入し、実施例12~22及び比較例5~8の非水系二次電池を作製した。ここで、電解液には1MLiPF6エチレンカーボネート/エチルメチルカーボネート3/7質量比キシダ化学社製を用いた。ここで、この試作電池は正極面積が2×1.4cm2、負極面積は2.2×1.6cm2で、設定容量は8mAh4.2V-2.75Vの範囲とした。-サイクル特性の評価-得られた各非水系二次電池について、4.0Vの定電流定電圧充電と、2.75Vの定電流放電を100サイクル繰り返した後に、その放電容量を測定した。そして、100サイクル後の放電容量を3サイクル後の放電容量で割り、得られた放電容量保持率をサイクル特性の指標とした。測定結果を表7~表8にまとめて示す。[実施例67、比較例45]下記の方法により、実施例1及び比較例1で得られたポリオレフィン微多孔膜にフッ化ビニリデン系樹脂を含む接着性多孔質層を積層させて、非水系二次電池用セパレータを製造した。共重合組成がVdF/HFP/CTFE=92.0/4.5/3.5質量比で、重量平均分子量が41万であるフッ化ビニリデン系樹脂を、DMAc有機溶剤:TPG相分離剤=60:40質量比である混合溶媒に12質量となるように溶解しドープを調製した。このドープをポリエチレン微多孔膜の表裏両面に塗工した。次いで、ドープを塗工したポリエチレン微多孔膜を凝固浴へ浸漬し、塗工層を凝固させた。ここで、凝固浴の組成は、水:DMAc:TPG=50:30:20質量比とした。次いで、水洗と乾燥を行なった。これにより、ポリオレフィン微多孔膜の表裏両面に接着性多孔質層が形成された非水系二次電池用セパレータを得た。得られた非水系二次電池用セパレータについて、下記の方法により密着性を評価した。実施例38と同様にして正極及び負極を作製した。この正極及び負極の間に非水系二次電池用セパレータを挟み、正極/セパレータ/負極の順で積層した。この積層体を70°C、1MPaで60秒熱圧着し、テンシロンRTC-1210A、ORIENEC社製を用い150mm/分でT字剥離した。剥離面の面積を100とし、負極活物質がセパレータ側に移行した面積の割合が90以上であるものをAとし、90未満のものをBとした。測定結果を表9に示す。"