対物レンズを有する第一の筐体と、前記第一の筐体に固定され、発光素子と受光素子とを備えた第二の筐体とを有し、前記第二の筐体は、前記第一の筐体内で前記第一の筐体と前記第二の筐体との間の光軸と垂直方向に一直線上にない複数箇所において紫外線硬化型接着剤により前記第一の筐体に接着固定されていることを特徴とする光ピックアップ装置。請求項1に記載の光ピックアップ装置において、前記第一の筐体は、前記第二の筐体が接着固定された箇所に、前記光軸の方向に開口された複数の貫通穴を有することを特徴とする光ピックアップ装置。請求項2に記載の光ピックアップ装置において、前記第一の筐体に、前記貫通穴の代わりに溝を設けたことを特徴とする光ピックアップ装置。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の光ピックアップ装置において、前記第一の筐体は、前記第二の筐体を囲むように配置されたことを特徴とする光ピックアップ装置。請求項1乃至4のいずれか一項に記載の光ピックアップ装置において、前記第ニの筐体は、前記第一の筐体に光を入出させるのとは反対側で前記第一の筐体と接着されていることを特徴とする光ピックアップ装置。請求項1乃至5のいずれか一項に記載の光ピックアップ装置において、前記第二の筐体は、前記第一の筐体と接着固定される箇所に突起を有することを特徴とする光ピックアップ装置。発光素子と受光素子とが搭載され、複数の接着部が設けられた第二の筐体を準備する工程と、前記第二の筐体との間の光軸と垂直方向に一直線上になく、前記第二の筐体の複数の前記接着部と対応する箇所に複数の接着固定されるべき箇所を設けた第一の筐体を準備する工程と、前記第二の筐体の複数の前記接着部と前記第一の筐体の複数の前記接着固定されるべき箇所とを対向させ、それぞれの間に紫外線硬化型接着剤を注入する注入工程と、前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。請求項7に記載の光ピックアップ装置の製造方法において、前記第一の筐体は、前記第二の筐体が接着固定されるべき箇所に、前記光軸の方向に開口された複数の貫通穴を有し、前記注入工程は、前記紫外線硬化型接着剤が前記貫通孔を介して注入され、前記硬化工程は、紫外線が前記貫通孔を介して前記紫外線硬化型接着剤に照射されることを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。請求項7または8に記載の光ピックアップ装置の製造方法において、前記第二の筐体は、前記第一の筐体と接着固定される接着部に突起を有することを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。請求項7乃至9のいずれか一項に記載の光ピックアップ装置の製造方法において、前記第ニの筐体は、前記第一の筐体に光を入出させる側とは反対側で前記第一の筐体と接着されることを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。光ピックアップ筐体と、前記光ピックアップ筐体の第1の領域に設けられた対物レンズと、前記光ピックアップ筐体の第1の領域とは異なる第2の領域に設けられ、前記対物レンズを介して光ディスクに光を照射する発光素子と、前記光ディスクからの反射光を前記対物レンズを介して受光する受光素子が搭載されたユニット部とを有し、前記ユニット部は、前記光ピックアップ筐体との間の光軸上の第1の位置において前記光軸と垂直方向に形成される第1の面内であって前記光ピックアップ筐体上の複数の箇所、および前記光軸上の前記第1の位置とは異なる第2の位置において前記光軸と垂直方向に形成される第2の面内であって前記光ピックアップ筐体上の複数個所で紫外線硬化型接着剤により前記光ピックアップ筐体に接着固定されていることを特徴とする光ピックアップ装置。請求項11に記載の光ピックアップ装置において、前記第ニの筐体は、前記対物レンズが設けられた前記第1の領域に対して遠方側で前記第一の筐体に接着固定されていることを特徴とする光ピックアップ装置。特許文献1に記載の接続固定技術は、2本の円柱状の突起とそれに対応する穴を接着固定するものであり、光検出器の三次元調整が可能な構造である。しかし、本技術について検討した結果、特許文献1の接着構造では、2本突起の長さに対し、長い部品や重い部品を接着する場合には、片持ち構造となり、接着部がモーメントや衝撃に弱くなり、位置ずれや信頼性の低下が課題となる場合があることが分かった。また、特許文献2に記載の光ピックアップは、複数の突起と平面を接着固定し、位置ずれに伴う特性の変化を抑制でき、接着力も確保できる構造を有する。しかし、検討の結果、複数の突起は同一平面上に配置され、平面間の狭い空間で紫外線硬化させる必要があるため、紫外線を多方向から照射する必要があり、組立設備に紫外線照射の空間が多く必要となる課題があることが分かった。また、本特許文献に記載の構造は片持ち構造であり、特許文献1と同様の課題のあることが分かった。更に、特許文献3に記載の光ピックアップは、光学部品をサブアセンブリした部分プラットフォームを本体メインフレームへ接着する面に凹凸を設けて、高い接着強度を確保する構造を有する。しかし、検討の結果、サブアセンブルリした部分プラットフォームは、光軸に垂直な面以外も含む3方面で本体と接着されているため、接着剤の塗布量や位置のばらつきに応じて、接着剤の硬化に伴う収縮量にばらつきが生じ、光軸に対して傾きや位置ずれを生じやすい課題があることが分かった。そこで、本発明の目的は、光学部品をサブアセンブリした長い部品や重い部品を光ピックアップ筐体に接着する場合であっても、接着部がモーメントや衝撃に強く、光軸に対する傾きや位置ずれを抑制することのできる光ピックアップ装置及びその製造方法を提供することにある。上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、対物レンズを有する第一の筐体と、前記第一の筐体に固定され、発光素子と受光素子とを備えた第二の筐体とを有し、前記第二の筐体は、前記第一の筐体内で前記第一の筐体と前記第二の筐体との間の光軸と垂直方向に一直線上にない複数箇所において紫外線硬化型接着剤により前記第一の筐体に接着固定されていることを特徴とする光ピックアップ装置とする。また、発光素子と受光素子とが搭載され、複数の接着部が設けられた第二の筐体を準備する工程と、前記第二の筐体との間の光軸と垂直方向に一直線上になく、前記第二の筐体の複数の前記接着部と対応する箇所に複数の接着固定されるべき箇所を設けた第一の筐体を準備する工程と、前記第二の筐体の複数の前記接着部と前記第一の筐体の複数の前記接着固定されるべき箇所とを対向させ、それぞれの間に紫外線硬化型接着剤を注入する工程と、前記紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し、前記紫外線硬化型接着剤を硬化させる硬化工程とを含むことを特徴とする光ピックアップ装置の製造方法。本発明によれば、第二の筐体が前記第一の筐体内で前記第一の筐体と前記第二の筐体との間の光軸と垂直方向に一直線上にない複数箇所において紫外線硬化型接着剤により前記第一の筐体に接着固定されることにより、光学部品をサブアセンブリした長い部品や重い部品を光ピックアップ筐体に接着する場合であっても、接着部がモーメントや衝撃に強く、光軸に対する傾きや位置ずれを抑制することのできる光ピックアップ装置及びその製造方法を提供することができる。以下、実施例により図面を用いて説明する。まず、本発明の第1の実施例について図1~図7を用いて説明する。図1は、本実施例に係る光ピックアップ装置1の構成部品と製造方法を説明する展開斜視図である。図2は、図1のユニット部3が取り付けられる光ピックアップ装置1の製造状況を説明する平面図である。図3は、図2のAA’断面を説明する図である。なお、同一符号は同一の構成要素を示す。図1に示すように、本実施例の光ピックアップ装置1は、光ピックアップ筐体2と、ユニット部3と、反射ミラー4と、アクチュエータ5と、対物レンズ6と、を有する。上記構成の光ピックアップ装置1において、ユニット部3は発光素子であるLDLaserDiode32と受光素子35と光を合成または反射するプリズム33をサブアセンブリした部品で、ユニット部3からの出射光42は、反射ミラー4を介して、アクチュエータ5上に配置された対物レンズ6に導き、光ディスク11上でスポットを収束させる。光ディスク11からの反射光43は、対物レンズ6及び反射ミラー4を介してユニット部3の受光素子35に結像される。以上の光学系を実現するために、光ピックアップ筐体2に対し、アクチュエータ5、反射ミラー4等の部品は製造方向7で実装される。その後、ユニット部3は製造方向8で位置調整後、接着固定される。また、光ピックアップ装置1自身は、主軸12と副軸13により、回転している光ディスク11の半径方向に移動し、光信号の読み書き可能な構成としている。本実施例に係る光ピックアップ装置の主要部分であるユニット部3の製造手順を図2および図3を用いて説明する。1ユニット部3は予め別工程でサブアセンブリとして作製される。ユニット部3の作製手順は以下の通りである。まず、ユニットベース31上に、プリズム33を接着固定し、レーザ出射光42が光軸41に一致するようにLD32の位置を調整して搭載する。ここで、光軸とは光ピックアップ筐体2とユニット部サブアセンブリ3との間の光軸である。更に、受光素子35は、光ディスク11からの反射光43が入射するように位置調整して、ユニットベース31上に接着固定される。2調整治具図示無しで固定された光ピックアップ筐体2に対して、ユニット部3は、3次元的に位置と角度が調整可能な位置決め用機構図示無しで、光軸41を基準に、X方向44、Y方向45、Z方向46の最適位置角度を調芯する。光ピックアップ筐体2に設けられた貫通穴51、52、53、54と、それぞれに対応するユニットベース31に設けられた突起61、62、63、64は、隙間のあいた状態となる。なお、貫通穴51、54突起61、64は光軸41に対して垂直Z軸に対して垂直な第1の面第1のz位置に設けられており、貫通穴52、53突起62、63は光軸41に対して垂直で前記第1の面とは異なる第2の面第2のz位置に設けられている。また、それぞれの突起は対応するそれぞれの貫通穴の内径より小さな直径を有する。また、貫通穴は光軸方向に開口するように形成されている。開口方向は光軸方向に平行とすることにより貫通穴の内径と突起の直径との差を小さくでき、機械的強度を更に向上することができる。3調芯完了後、光ピックアップ筐体2に設けられた貫通穴51、52、53、54とユニットベース31に設けられた突起61、62、63、64の間の隙間に、貫通穴51、52、53、54側から、ディスペンサのニードル図示無しで紫外線硬化型接着剤71を規定量注入する。4この後、Z方向の紫外線UV照射81により、紫外線硬化型接着剤71を硬化させ、光ピックアップ筐体2とユニットベース31は接着固定された状態となる。5最後に、位置決め用機構図示無しを開放して、接着作業は完了する。次にUV照射による、接着剤の硬化挙動について図4と図5を用いて説明する。図4と図5は、図3に示したユニット接着部101の部分拡大図であり、図4はピックアップ筐体に貫通穴が設けられている場合、図5はピックアップ筐体に止まり穴が設けられている場合を示す。一般に紫外線硬化型接着剤はUV硬化時に体積が1~2程度収縮する。このため、接着剤の塗布位置量により、光軸ずれに影響する。まず、ピックアップ筐体が貫通穴を有する場合について図4を用いて説明する。説明の便宜上光ピックアップ筐体2の貫通穴52と接着する場合について説明するが、他の接着箇所での挙動も同様である。この場合、UV照射81により、貫通穴52内に充填された接着剤は、硬化進行方向92のように、Z軸方向から-方向に向かって、徐々に硬化が進行していき、貫通穴52からユニットベース31の接着面に向かって硬化する。このように、Z軸方向側から順次硬化されるため、接着剤自身のUV硬化収縮は、Z軸-方向に残る未硬化部分の流動性で変形が吸収されやすく、その硬化収縮量は小さい。そのため、光ピックアップ筐体2とユニットベース31の間隔91の収縮量も小さい。一方、ピックアップ筐体が止まり穴を有する場合について、図5を用いて説明する。なお、説明の便宜上光ピックアップ筐体21の止まり穴56と接着する場合について説明するが、他の接着箇所での挙動も同様である。この場合、UV照射82、83により、紫外線硬化型接着剤72の側面の表面側から、接着剤中心部に向かって、硬化進行方向97と98のように、硬化が進行していく。このように、接着剤の表面から中心に向かって硬化されるため、接着剤自身のUV硬化収縮を吸収するには、光ピックアップ筐体21とユニットベース31の間隔96が縮まる必要があり、その硬化収縮量は図4の貫通穴の場合に比べて大きい。従って、貫通穴を通したUV照射による硬化での収縮量は、止まり穴の場合の上下からのUV照射による硬化よりも小さくでき、UV硬化による位置ずれを低減できることがわかる。更に、ユニット部3を、光軸41に垂直な面のみで光ピックアップ筐体2と接着するため、接着剤の塗布量や位置のばらつきの影響を抑制し、光軸に対して傾きや位置ずれを抑制することが可能となる。但し、図5に示した硬化方法であっても、以下で述べる接着面を光軸方向に対して複数の位置に設ける構成とすることにより、従来に比べれば、光軸に対する傾きや位置ずれを低減できるまた、光軸に垂直な複数の面の突起61、62、63、64と光ピックアップ筐体2の貫通穴51、52、53、54は、光軸方向Z軸方向にオフセット配置されて接着されるため、接着部が光軸方向にモーメントや衝撃に強くすることが可能となる。より具体的には、それぞれの突起61、64と貫通孔51、54とは第1の面第1のz位置において接着され、それぞれの突起62、63と貫通孔52、53とは第1の面とは異なる第2の面第2のz位置において接着されているため、所謂片持ちにならず、モーメントや衝撃に強い接着部とすることができる。なお、本実施例では接着部をアセンブリユニット部の光の入出力を行なう面に対して反対側の面に設けた。これにより、接着剤の接着部への注入や接着剤を硬化させるための紫外線の照射が単一方向から容易に行える。更にユニット部の小型化が可能となる。また、ユニット部の設計がし易くなる。また、従来から使用されている紫外線硬化ランプによるUV照射は、一般には点光源では無く、光ファイバ束が用いられることが多い。光ファイバ束の光源には面積があり、照射角の広がりもあるため、高強度に照射することが困難な場合が多い。そのため、UV照射81は、高強度高密度の紫外線を照射可能な紫外線LEDで単一方向から照射する方法とすることにより、貫通穴51、52、53、54内に充填された接着剤をより効率的に硬化することが可能となる。更に、組立時に装置内で固定された光ピックアップ筐体2の貫通穴51、52、53、54に接着剤を充填する方式のため、ディスペンサのニードルによる、紫外線硬化型接着剤71の規定量注入の自動化も容易である。上記製造方法により光ピックアップ装置を製造したところ、接着面を光軸方向に対して複数の位置に設けたことにより製造時の衝撃強度が向上し、光軸に対する傾きや位置ずれが抑制され、歩留まりを向上することができた。また、耐衝撃性が高く、使用時の光軸ずれが低減し、信頼性の高い光ピックアップ装置を得ることができた。また、光ピックアップの筐体に部品を接着する構造において、筐体内で光軸に平行な貫通穴を一直線上にない箇所に複数設け、その穴に紫外線硬化型接着剤を注入し、接着することにより、LDや受光素子や光部品サブアセンブリしたホルダを、紫外線硬化型接着剤を介在して光ピックアップの筐体に接着固定する場合、筐体の光軸に垂直な複数の面の突起とホルダの貫通穴で接着されるため、接着部が光軸方向にモーメントや衝撃に強くすることが可能となる。更に、貫通穴が光軸に平行に配置されるため単一方向から、接着剤塗布や紫外線照射が可能となる。また、サブアセンブルした部分を、光軸に垂直な面のみで本体と接着するため、接着剤の塗布量や位置のばらつきの影響を抑制し、光軸に対して傾きや位置ずれを抑制することが可能となる。このため、光ピックアップの耐衝撃性等を改善し、また光軸ずれを低減でき、信頼性や歩留りを向上することができる。また、サブアセンブリ構造の光ピックアップ装置の製造も対応可能となる。なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。前述の実施例では、図3のB矢視からみた、図6に示す上記の貫通穴51、52、53、54とユニットベース31に設けられた突起61、62、63、64の間の隙間に紫外線硬化型接着剤71を充填している。これと同様に、図7に示すような貫通したU字の溝構造151、152、153、154とユニットベース31に設けられた突起61、62、63、64の間の隙間に紫外線硬化型接着剤71を充填する構造でも貫通穴と同様の効果が得られる。なお、符号142は光ピックアップ筐体を示す。また、U字に代えてV字等の溝構造でも同様の効果が得られる。また、光ピックアップ筐体2に設けられた貫通穴51、52、53、54とユニットベース31に設けられた突起61、62、63、64は突起の一部が貫通穴と勘合していれば、より機械的強度を向上させることができる。但し、突起61、62、63、64が貫通穴と勘合していないか、突起が無い場合でも、実用上使用することができる。また、この貫通穴や突起は複数の接着部の一部にのみ設けることもできる。以上説明したとおり、光ピックアップ筐体へのユニット部の接着面を光軸方向に対して複数の位置に設けたことにより、光学部品をサブアセンブリした長い部品や重い部品を光ピックアップ筐体に接着する場合であっても、接着部がモーメントや衝撃に強く、光軸に対する傾きや位置ずれを抑制することのできる光ピックアップ装置及びその製造方法を提供することができる。また、接着部をアセンブリユニット部の光の入出力を行なう面に対して反対側の面に設けたことにより、接着剤の接着部への注入や接着剤を硬化させるための紫外線の照射が容易に行える。また、光ピックアップ筐体に貫通穴やU字溝、V字溝を、ユニット部にそれらに対応する位置に突起を設けることにより、接着剤の接着部への注入や接着剤を硬化させるための紫外線の照射が、より容易に行えると共に、より機械的強度を向上することができる。