"基材に対して、微粒子金属酸化物を含むアニオン電着塗料Aを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Aを形成する第1工程と、前記未硬化のアニオン電着塗膜Aが形成された基材に対して、アニオン電着塗料Bを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Bを形成する第2工程と、前記未硬化のアニオン電着塗膜A及び前記未硬化のアニオン電着塗膜Bを一度に焼き付け硬化させる第3工程と、を有し、前記未硬化のアニオン電着塗膜Aの抵抗値が、25~190kΩcm2である複層アニオン電着塗膜形成方法。前記微粒子金属酸化物が、ケイ素の酸化物、スズの酸化物、アルミニウムの酸化物及びジルコニウムの酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種である請求項1に記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。前記微粒子金属酸化物が、コロイダルシリカである請求項1又は2に記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。前記コロイダルシリカが、塩基で中和されたもの又はアルミニウム化合物で表面処理されたものである請求項3に記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。前記微粒子金属酸化物の粒子径が、5~350nmである請求項1から4いずれかに記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。前記微粒子金属酸化物の含有量が、前記アニオン電着塗料Aの樹脂固形分100質量に対して20質量以下である請求項1から5いずれかに記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。前記第2工程において塗装電圧を50~180Vとし、通電時間を40~180秒とすることで、硬化後のアニオン電着塗膜Bの膜厚が5~20μmとなる請求項1から6いずれかに記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。硬化後の複層アニオン電着塗膜の表面粗さRaが0.09以下であり、85度光沢値が100以上である請求項1から7いずれかに記載の複層アニオン電着塗膜形成方法。しかしながら、基材上に1コート目の電着塗膜を形成すると、その導電性が基材自体の導電性と比べて大きく低下するため、2コート目の電着塗膜を厚膜化するのが困難であるという問題があった。例えば特許文献2の実施例で示されているように、塗装電圧を140~220V、通電時間を120~150秒と、塗装電圧を高めたり長い通電時間に設定しないと、2コート目の電着塗膜において3~10μmの膜厚を確保することはできなかった。ここで、電着塗膜の厚膜化に関しては、塗装電圧を高めたり通電時間を長くすることにより、ある程度の厚膜化は可能である。しかしながら、2コート目の塗装電圧を高め、あるいは通電時間を長くした場合には、得られる複層塗膜の外観が低下してしまい、さらに上塗り塗装を施す必要があった。本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、塗装電圧を高めたり通電時間を長くすることなく2コート目のアニオン電着塗膜を厚膜化でき、且つ優れた外観が得られる複層アニオン電着塗膜の形成方法を提供することにある。上記目的を達成するため本発明では、基材に対して、微粒子金属酸化物を含むアニオン電着塗料Aを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Aを形成する第1工程と、上記未硬化のアニオン電着塗膜Aが形成された基材に対して、アニオン電着塗料Bを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Bを形成する第2工程と、上記未硬化のアニオン電着塗膜A及び上記未硬化のアニオン電着塗膜Bを一度に焼き付け硬化させる第3工程と、を有し、上記未硬化のアニオン電着塗膜Aの抵抗値が、25~190kΩcm2である複層アニオン電着塗膜形成方法を提供する。上記微粒子金属酸化物は、ケイ素の酸化物、スズの酸化物、アルミニウムの酸化物及びジルコニウムの酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。上記微粒子金属酸化物は、コロイダルシリカであることが好ましい。上記コロイダルシリカは、塩基で中和されたもの又はアルミニウム化合物で表面処理されたものであることが好ましい。上記微粒子金属酸化物の粒子径は、5~350nmであることが好ましい。上記微粒子金属酸化物の含有量は、上記アニオン電着塗料Aの樹脂固形分100質量に対して20質量以下であることが好ましい。上記第2工程において塗装電圧を50~180Vとし、通電時間を40~180秒とすることで、硬化後のアニオン電着塗膜Bの膜厚が5~20μmとなることが好ましい。硬化後の複層アニオン電着塗膜の表面粗さRaが0.09以下であり、85度光沢値が100以上であることが好ましい。本発明によれば、2コート1ベークによる複層アニオン電着塗膜形成方法において、1コート目のアニオン電着塗膜Aの未硬化状態における抵抗値を、従来よりも低い25~190kΩcm2に設計したため、塗装電圧を高めたり通電時間を長くすることなく2コート目のアニオン電着塗膜を厚膜化でき、且つ優れた外観が得られる。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。本発明の一実施形態に係る複層アニオン電着塗膜形成方法は、2コート1ベーク法により、2コート目のアニオン電着塗膜を厚膜化でき、且つ優れた外観が得られるものである。本実施形態に係る複層アニオン電着塗膜形成方法は、第1工程と、第2工程と、第3工程と、を有する。[第1工程]本実施形態に係る第1工程は、基材に対して、アニオン電着塗料Aを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Aを形成する工程である。基材としては、導電性の基材であればよく、種々の金属材料が用いられる。例えば、鉄、亜鉛、ステンレスSUS、アルミニウム、マグネシウム等の基材が用いられる。アニオン電着塗料Aは、側鎖にカルボキシル基及び水酸基を有するアクリル樹脂を主体とする主剤と、硬化剤と、微粒子金属酸化物と、を含有するアクリル-アニオン電着塗料である。側鎖にカルボキシル基及び水酸基を有するアクリル樹脂としては、Tg値が20~65°C、酸価が35~65mgKOH/g、水酸基価が20~100mgKOH/g、重量平均分子量が10,000~45,000のアクリル樹脂が好ましく用いられる。Tg値、酸価、水酸基価及び重量平均分子量が、それぞれ上記の範囲内であるアクリル樹脂を用いることにより、良好な塗膜物性を有する電着塗膜が得られる。なお、本明細書における重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法GPC法により測定された標準ポリスチレン換算の値である。上記アクリル樹脂は、側鎖のカルボキシル基を、アルカリ性物質、例えばトリエチルアミン、ジメチルエタノールアミンDMEA、アンモニア等で中和して水溶性アクリル樹脂として用いられる。中和した水溶性アクリル樹脂において、中和率は、30~100であることが好ましく、50~80であることがより好ましい。中和率がこの範囲内である場合には、樹脂の水分散性が良好となり、電着塗膜の光沢ムラを抑制できる。本実施形態では、アクリル樹脂としては、側鎖にカルボキシル基及び水酸基を有するアクリル樹脂であればよく、市販品を用いることができる。硬化剤としては、例えば、アミノ樹脂、ブロックイソシアネート、これらの混合物等が用いられる。アミノ樹脂としては、メラミン、尿素、ベンゾグアナミン等のアミノ化合物と、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド等のアルデヒド化合物との縮合体を、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等の低級アルコールで変性させて得た縮合体が用いられる。アミノ樹脂の重量平均分子量は、400~2,000であることが好ましい。通常、アミノ樹脂として、メチル/ブチル混合エーテル変性タイプのメラミン樹脂が好ましく用いられる。メチル/ブチル混合エーテル変性タイプのメラミン樹脂としては、市販品を用いることができ、例えばサイメル235、サイメル238、サイメル285、サイメル232以上、三井サイテック株式会社製等の市販品を用いることができる。ブロックイソシアネートとしては、ジイソシアネート化合物のイソシアネート基を、MEKオキシム等の公知のブロック剤でブロックしたものが用いられる。ジイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネートTDI、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、キシリレンジイソシアネートXDI等の芳香族ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHMDI、イソホロンジイソシアネートIPDI、4,4’-メチレンビスシクロヘキシルイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族又は脂環族ジイソシアネートを用いることができる。ブロック剤としては、160°C以下の焼付温度でブロック剤が解離するもの、即ち、解離開始温度が160°C以下のものが用いられる。このようなブロック剤としては、例えば、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサンオキシム等のオキシム系ブロック剤;フェノール、p-tert-ブチルフェノール、クレゾール等のフェノール系ブロック剤;アセト酢酸エチル、アセト酢酸メチル等のエステル系ブロック剤等が挙げられる。上記硬化剤の含有量は、アニオン電着塗料Aの樹脂固形分、つまり上記アクリル樹脂及び硬化剤の合計樹脂固形分100質量に対して、20~50質量であることが好ましい。硬化剤の含有量が20質量以上であれば、硬化反応が十分進行する。一方、硬化剤の含有量が50質量以下であれば、塗膜が硬くなり過ぎず、良好な密着性や柔軟性が得られる。また、良好な耐酸性、耐アルカリ性等の耐薬品性や耐食性が得られ、塗料液温度の変動によって形成される塗膜の膜厚にばらつきが生じることもない。微粒子金属酸化物としては、ケイ素の酸化物、スズの酸化物、アルミニウムの酸化物及びジルコニウムの酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種が用いられる。具体的には、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、酸化ジルコニウム/シリカ複合ゾル、酸化スズ/シリカ複合ゾル、アンチモン酸亜鉛ゾル、リンドープ酸化スズ水分散ゾル、微小コロイダルジルコニア水性ゾル等が用いられる。中でも、コロイダルシリカが好ましく用いられる。微粒子金属酸化物の粒子径は、5~350nmであることが好ましい。微粒子金属酸化物の粒子径がこの範囲内であれば、アニオン電着塗膜Aに良好な通電特性を付与できるとともに、優れた摺動性、耐薬品性、耐傷付き性及び耐水性が得られる。より好ましい粒子径は、5~25nmである。ここで、上記粒子径は、例えば、動的光散乱法粒子径分布測定装置ベックマンコールター社製、サブミクロン粒子アナライザーDelsaNanoS等の粒子径分布測定装置を用いて測定することができる。微粒子金属酸化物の含有量は、アニオン電着塗料Aの樹脂固形物、つまり上記アクリル樹脂及び硬化剤の合計樹脂固形分100質量に対して、20質量以下であることが好ましい。微粒子金属酸化物の含有量がこの範囲内であれば、アニオン電着塗膜Aに良好な導電性を付与できる。より好ましくは、5~12質量である。ここで、それ自体は良好な導電性を有さない微粒子金属酸化物をアニオン電着塗料A中に配合することにより、得られるアニオン電着塗膜Aの導電性が向上するメカニズムについて説明する。本実施形態のように微粒子金属酸化物をアニオン電着塗料A中に配合すると、微粒子金属酸化物は、樹脂成分に取り囲まれた状態で均一に分散して存在する。そのため、電着塗装の際には、微粒子金属酸化物は樹脂成分とともに基材に向かって泳動してアニオン電着塗膜Aを形成する。このとき、微粒子金属酸化物の存在によって、アニオン電着塗膜Aがポーラス化される。このアニオン電着塗膜A中に形成されたポーラスの存在によって、アニオン電着塗膜Aはウェット状態、つまり未硬化状態で優れた通電特性を示す。このアニオン電着塗膜Aの抵抗値については、後段で詳述する。コロイダルシリカとしては、塩基で中和されたコロイダルシリカ又はアルミニウムで表面処理されたコロイダルシリカが好ましく用いられる。これらのコロイダルシリカを含む溶液は、pH変化に対して優れた安定性を示す。より好ましくは、コロイダルシリカ溶液のpHが7~10のものである。また、コロイダルシリカの形状としては、球形のものが好ましく用いられる。上記コロイダルシリカとしては、市販品を用いることができる。市販品としては、例えば、スノーテックスST-50粒子径20~24nm、スノーテックスST-30MI粒子径20~24nm、スノーテックスST-C粒子径10~15nm、アルミニウム表面処理品、スノーテックスST-CM粒子径20~24nm、アルミニウム表面処理品、スノーテックスST-N粒子径10~15nm、アンモニア中和品、スノーテックスST-XL粒子径40~50nm、スノーテックスST-YL粒子径50~80nm、アルカリ性ゾル、スノーテックスST-ZL粒子径70~90nm、スノーテックスMP-1040粒子径100nm、スノーテックスMP-2040粒子径200nm、スノーテックスMP-3040粒子径300nm以上、日産化学工業社製、アデライトAT-50粒子径20~30nm旭電化工業社製等を用いることができる。以上列挙したコロイダルシリカは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。また、コロイダルシリカ以外の微粒子金属酸化物についても市販品を用いることができる。例えば、ナノユースZR-30BS粒子径30~80nm、アルカリ性ゾル、ナノユースZR-40BL粒子径70~110nm、アルカリ性ゾル、ナノユースZR-30BF粒子径10~30nm、アルカリ性ゾル、セルナックスCX-SシリーズCX―S301H等、アルミナゾル100、アルミナゾル200以上、日産化学工業社製を用いることができる。アニオン電着塗料Aは、必要に応じて、一般的なアニオン電着塗料に用いられるブチルセロソルブ等の溶剤の他、界面活性剤や表面調整剤を配合することができる。上記の組成を有するアニオン電着塗料Aは、従来公知の調製方法により調製される。例えば、アクリル樹脂をアルカリ性物質で中和し、そこに硬化剤を加え、必要に応じて、有機溶剤、流動性調整剤、紫外線吸収剤等の添加剤を添加して混合した後、水分散することにより調製できる。調製方法の具体例は次の通りである。先ず、アクリル樹脂ワニス60~80質量に対して、トリエチルアミン又はDMEAを、中和率が40~70となるように添加する。次いで、そこにブロックイソシアネート樹脂又はメラミン樹脂を20~40質量加え、30分間撹拌する。撹拌を続けながらコロイダルシリカを徐々に加え、固形分が55程度になるように調整する。具体的には、コロイダルシリカは水分散体であるため樹脂に対して添加していくと徐々に固形分が低下していくことから、このようなコロイダルシリカ水分散体と水とを樹脂に対して添加していくことにより、固形分が55程度になるように調整する。その後、これを水に対して添加していき、固形分が10となるように調整することで、アニオン電着塗料Aを得ることができる。アニオン電着塗料Aの電着塗装条件としては、従来一般的なアニオン電着塗装条件が採用される。例えば、アニオン電着塗料Aの温度を15~25°Cとした状態で、基材を浸漬させ、30~150Vの直流電圧を印加する。通電後、基材をアニオン電着塗料A中から取り出すことで、未硬化のアニオン電着塗膜Aが得られる。このとき、本実施形態に係るアニオン電着塗膜Aは、未硬化の状態で、電着塗膜の抵抗値が25~190kΩcm2である。これにより、2コート目の電着塗装の際に、従来のように塗装電圧を高くしたり通電時間を長くすることなく、2コート目のアニオン電着塗膜Bの厚膜化が可能となっている。ここで、電着塗膜の抵抗値kΩcm2は、株式会社高砂製作所社製の電源GPO250-5Rを用いて、電着塗装時の塗装電圧VV及び塗装時最終電流値ILmAを測定し、これら測定値及び塗装面積Scm2を下記の数式1に代入することにより、算出可能である。R=V×S/IL数式1[第2工程]本実施形態に係る第2工程は、第1工程を経て未硬化のアニオン電着塗膜Aが形成された基材に対して、アニオン電着塗料Bを電着塗装することで、未硬化のアニオン電着塗膜Bを形成する工程である。アニオン電着塗料Bとしては、側鎖にカルボキシル基及び水酸基を有するアクリル樹脂を主体とする主剤と、硬化剤と、を含有するアクリル-アニオン電着塗料を用いることが好ましい。即ち、微粒子金属酸化物が必須成分でない点において、アニオン電着塗料Aと相違する。アニオン電着塗料Bの主剤及び硬化剤としては、上記アニオン電着塗料Aで例示したものを用いることができる。アニオン電着塗料Aと比べて主剤に対する硬化剤の比率を高くしたものが好ましく用いられるが、同一のものを用いてもよく、異なるものを用いてもよい。これにより、1コート目のアニオン電着塗膜Aに優れた耐久性や密着性等を付与でき、2コート目のアニオン電着塗膜Bに優れた耐衝撃性や意匠性等を付与できる。アニオン電着塗料Bは、アニオン電着塗料Aと同様に、必要に応じて、一般的なアニオン電着塗料に用いられるブチルセロソルブ等の溶剤の他、界面活性剤や表面調整剤を配合することができる。また、アニオン電着塗料Bは、従来公知の調製方法により調製される。第2工程では、第1工程を経てアニオン電着塗膜Aが形成された基材を水洗した後、当該塗膜を硬化させることなく未硬化の状態でアニオン電着塗料B中に浸漬させ、電着塗装を実施する。塗装電圧としては、従来の2コート1ベーク法における2コート目の塗装電圧よりも低い塗装電圧に設定できる。具体的には、50~180Vの直流電圧を印加でき、好ましくは50~110Vの直流電圧を印加する。通電時間は、好ましくは40~180秒に設定される。これにより、通電後、基材をアニオン電着塗料B中から取り出して第3工程に供することで、硬化後の膜厚が5~20μmのアニオン電着塗膜Bが得られる。ここで、電着塗膜の膜厚は、デュアルタイプワイヤレス膜厚計LZ-200Wケツト科学研究所社製を用いることにより、測定可能である。[第3工程]本実施形態に係る第3工程は、未硬化のアニオン電着塗膜A及び未硬化のアニオン電着塗膜Bを一度に焼き付け硬化させる工程である。第3工程で行う焼き付け条件は、第1工程で用いたアニオン電着塗料Aや第2工程で用いたアニオン電着塗料Bの種類に応じて適宜設定される。好ましい焼き付け温度は、130~180°Cであり、好ましい焼き付け時間は30~60分間である。上述したように、上記第2工程により、硬化後の膜厚が5~20μmのアニオン電着塗膜Bが形成され、2コート目の電着塗膜が厚膜化された複層アニオン電着塗膜が得られる。また、硬化後の複層アニオン電着塗膜の表面粗さRaは、0.09以下であり、従来の2コート1ベーク法における塗装電圧より低い電圧にて塗装できるようになったので、Raが小さく、優れた表面平滑性を有する。同時に、85度光沢値が100以上であり、従来よりも高い85度光沢値を有する。即ち、2コート目のアニオン電着塗膜を従来よりも厚膜化でき、且つ優れた外観が得られる。ここで、複層塗膜の表面粗さRaは、MitutoyoSURFTESTSJ-210株式会社ミツトヨ社製を用いることにより、測定可能である。例えば、カットオフ値を2.5mmとして測定される。また、複層塗膜の85度光沢値は、Multi-Gross268ミノルタ株式会社製を用いることにより、測定可能である。本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、特に断りがない限り、部及びは全て質量基準である。先ず、1コート目、つまり下層用のアニオン電着塗料Aとしてのアニオン電着塗料A-1~A-9と、2コート目、つまり上層用のアニオン電着塗料Bとしてのアニオン電着塗料B-1~B-3をそれぞれ調製した。[アニオン電着塗料A-1の調製]側鎖にカルボキシル基及び水酸基を有し、Tg値が38°C、酸価が35mgKOH/g、水酸基価が80mgKOH/g、重量平均分子量が30,000であるアクリル樹脂Iワニス固形分80部を、DMEA0.4部で中和し、この中に、ジイソシアネート化合物のイソシアネート基をブロック剤でブロックしたブロックイソシアネートI固形分20部を添加して、30分間撹拌した。次いで、撹拌を続けながらコロイダルシリカA日産化学株式会社製スノーテックスST-CMアルミニウム表面処理品、粒子径20~24nm固形分12部を徐々に加えて、固形分が55になるように調整した。次いで、これを水に対して添加していき、固形分が10となるように調整することで、アニオン電着塗料A-1を得た。[アニオン電着塗料A-2の調製]コロイダルシリカAの代わりに、コロイダルシリカB日産化学株式会社製スノーテックスST-Cアルミニウム表面処理品、粒子径10~15nmを用いた以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-2を得た。[アニオン電着塗料A-3の調製]コロイダルシリカAの代わりに、コロイダルシリカC日産化学株式会社製スノーテックスST-Nアンモニア中和品、粒子径10~15nmを用いた以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-3を得た。[アニオン電着塗料A-4の調製]コロイダルシリカAの代わりに、リンドープ酸化スズ水分散ゾル粒子径5~20nmを用いた以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-4を得た。[アニオン電着塗料A-5の調製]ブロックイソシアネートIの代わりにメラミン樹脂I三井サイテック株式会社製サイメル285固形分20部を用いた以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-5を得た。[アニオン電着塗料A-6の調製]コロイダルシリカAの配合量を、固形分12部から8部に変更した以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-6を得た。[アニオン電着塗料A-7の調製]コロイダルシリカAの代わりに、コロイダルシリカD日産化学株式会社製スノーテックスST-YLアルカリ性ゾル、粒子径50~80nmを用いた以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-7を得た。[アニオン電着塗料A-8の調製]コロイダルシリカAの配合量を、固形分12部から20部に変更した以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-8を得た。[アニオン電着塗料A-9の調製]コロイダルシリカAを添加しなかった以外は、アニオン電着塗料A-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料A-9を得た。具体的には、アクリル樹脂Iワニス固形分80部を、DMEA0.4部で中和し、この中にブロックイソシアネートI固形分20部を添加して、30分間撹拌した。次いで、これを水に対して添加していき、固形分が10となるように調整することで、アニオン電着塗料A-9を得た。[アニオン電着塗料B-1の調製]アクリル樹脂Iワニス固形分70部を、DMEA0.3部で中和し、この中にブロックイソシアネートI固形分30部を添加して、30分間撹拌した。次いで、撹拌を続けながら、純水を徐々に加えて固形分が55になるように調整した。次いで、これを水に対して添加していき、固形分が10となるように調整することで、アニオン電着塗料B-1を得た。[アニオン電着塗料B-2の調製]ブロックイソシアネートIの代わりにメラミン樹脂I三井サイテック株式会社製サイメル285固形分30部を用いた以外は、アニオン電着塗料B-1の調製と同様の操作を行うことで、アニオン電着塗料B-2を得た。[アニオン電着塗料B-3の調製]アクリル樹脂Iワニス固形分70部を、DMEA0.3部で中和し、この中にブロックイソシアネートI固形分30部を添加して、30分間撹拌した。次いで、撹拌を続けながら、コロイダルシリカA日産化学株式会社製スノーテックスST-CMアルミニウム表面処理品、粒子径20~24nm固形分5部を徐々に加えて、固形分が55になるように調整した。次いで、これを水に対して添加していき、固形分が10となるように調整することで、アニオン電着塗料B-3を得た。<実施例1>1コート目にアニオン電着塗料A-1を用い、2コート目にアニオン電着塗料B-1を用いた。先ず、アニオン電着塗料A-1及びアニオン電着塗料B-1の温度をそれぞれ20°Cに保った。この状態で、アルカリ処理したSUS304板片面BA仕上げ、150mm×50mm×0.5mm、コーティングテスター株式会社からの購入品を、アニオン電着塗料A-1中に浸漬させた。次いで、30Vの直流電圧を印加して最終電流値82mA、1コート目の電着塗装を実施した。その後、アニオン電着塗料A-1中から基材を取り出して水洗し、乾燥させずにアニオン電着塗料B-1中に浸漬させた。次いで、50Vの直流電圧を印加して2コート目の電着塗装を実施した。その後、180°C×30分の条件で焼き付け硬化させることで、実施例1に係る複層塗膜を得た。<実施例2~11及び比較例1、2>表1に示す塗料種、塗装電圧最終電流値及び電着時間通電時間で電着塗装を実施した以外は、実施例1と同様の操作を行うことで、実施例2~11及び比較例1、2に係る複層塗膜をそれぞれ得た。<評価>[膜厚]各実施例及び比較例に係る複層塗膜について、1コート目の電着塗膜の膜厚及び2コート目の電着塗膜の膜厚を測定した。具体的には、2コートの電着未塗装部位を一部残すことによって、1コート目の電着塗膜の膜厚と2コート目の電着塗膜の膜厚を測定した。膜厚は、いずれもドライ状態、つまり硬化後の膜厚を測定した。膜厚の測定は、デュアルタイプワイヤレス膜厚計LZ-200Wケツト科学研究所社製を用いて実施した。結果を表1に示す。[抵抗値]各実施例及び比較例に係る複層塗膜について、1コート目の未硬化電着塗膜の抵抗値電析塗膜抵抗値を測定した。抵抗値kΩcm2は、株式会社高砂製作所社製の電源GPO250-5Rを用いて、電着塗装時の塗装電圧VV及び塗装時最終電流値ILmAを測定し、これら測定値及び塗装面積Scm2を下記の数式1に代入して算出した。結果を表1に示す。R=V×S/IL数式1[表面粗さRa]各実施例及び比較例に係る複層塗膜について、表面粗さRaを測定した。表面粗さRaの測定は、MitutoyoSURFTESTSJ-210株式会社ミツトヨ社製を用い、カットオフ値を2.5mmとして実施した。表面粗さRaが0.09以下のものを良好と判定した。結果を表1に示す。[85度光沢値]各実施例及び比較例に係る複層塗膜について、85度光沢値を測定した。85度光沢値の測定は、Multi-Gross268ミノルタ株式会社製を用いて実施した。85度光沢値が100以上のものを良好と判定した。結果を表1に示す。表1に示すように、1コート目、つまり下層用のアニオン電着塗料中にコロイダルシリカ等の微粒子金属酸化物を添加していない比較例1及び2では、1コート目の未硬化塗膜の抵抗値が928.6kΩcm2及び655.2kΩcm2と非常に大きいことが分かった。そのため、2コート目、つまり上層用のアニオン電着塗料を塗装する際に、2コート目の膜厚を確保しようとすると、190Vの高い塗装電圧が必要となって部分的に破壊電圧となってしまう結果、正常な塗膜を得られないことが分かった。これに対して、1コート目、つまり下層用のアニオン電着塗料中にコロイダルシリカ等の微粒子金属酸化物を添加した実施例1~11では、1コート目の未硬化塗膜の抵抗値が本願発明で規定する25~190kΩcm2の範囲内であることが分かった。そのため、2コート目、つまり上層用のアニオン電着塗料を塗装する際に、50~110Vの低い塗装電圧で5~20μmの2コート目の膜厚が得られることが分かった。また実施例1~11いずれの複層塗膜も、Raが0.09以下で良好であるとともに、85度光沢値が100以上で良好であることが分かった。"