金属触媒、ハロゲン化物塩及びヨウ化メチルで構成された触媒系の存在下、メタノールと一酸化炭素とをカルボニル化反応器で連続的に反応させる反応工程と、前記反応器からの反応混合物をフラッシャーに連続的に供給し、生成した酢酸およびヨウ化メチルを含む低沸点成分2Aと、金属触媒およびハロゲン化物塩を含む高沸点成分2Bとに分離するフラッシュ蒸発工程と、前記低沸点成分2Aを連続的に蒸留塔に供給し、ヨウ化メチルおよび副生したアセトアルデヒドを含む低沸点成分3Aと、酢酸を含む流分3Bとに分離して、酢酸を回収する酢酸回収工程と、前記低沸点成分3Aを凝縮させつつデカンターに一時的にホールドしてデカンターから排出する凝縮工程と、前記デカンターから排出した低沸点成分3Aからアセトアルデヒドを分離するとともに、アセトアルデヒドが分離された分離液を反応系からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程にリサイクルする分離リサイクル工程とを含む酢酸の製造方法であって、前記凝縮工程において、ホールドする低沸点成分3Aの量を、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量の変動に基づいて調整又は制御するとともに、前記分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量を調整又は制御する酢酸の製造方法。デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量を液体の体積換算で100とするとき、プロセス全体を通して、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量が80~120である請求項1記載の製造方法。凝縮工程において、以下の方法1及び/又は方法2により、ホールドする低沸点成分3Aの量を調整する請求項1又は2記載の製造方法。1デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの平均液面高さ及び平均界面高さを、それぞれ100とするとき、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの液面高さ及び/又は界面高さを、プロセス全体を通して90~110に調整するように低沸点成分3Aをデカンターから排出する方法2凝縮工程において、デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを用い、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間を1分以上とする方法凝縮工程において、以下の方法a、bおよびcから選択された少なくとも1種の方法により、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量を調整又は制御する請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。aデカンターから排出した低沸点成分3Aの一部を、分離リサイクル工程とは異なる工程に循環させる方法bデカンターから排出した低沸点成分3Aをバッファー機能を備えた貯蔵器を介して、分離リサイクル工程に供給する方法cデカンターから排出する低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通してデカンターから排出する低沸点成分3Aの量を95~105に調整する方法方法aにおいて、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の10以上を循環させる請求項4記載の製造方法。方法aにおいて、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の20以上を循環させる請求項4記載の製造方法。方法aにおいて、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の40~90を循環させる請求項4記載の製造方法。方法aにおいて、低沸点成分3Aを、デカンター内で上層と下層とに分離し、上層及び/又は下層を循環させる請求項4~7のいずれかに記載の製造方法。方法bにおいて、貯蔵器における低沸点成分3Aの滞留時間を0.5分以上とする請求項4~8のいずれかに記載の製造方法。方法bにおいて、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間と貯蔵器における低沸点成分3Aの滞留時間の総時間を1.5分以上とする請求項4~9のいずれかに記載の製造方法。方法cにおいて、デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを用い、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間を1分以上とする請求項4~10のいずれかに記載の製造方法。分離リサイクル工程において、低沸点成分3Aをアセトアルデヒド分離塔に供給し、蒸留により、アセトアルデヒドを含む低沸点成分4Aと、ヨウ化メチルを含む高沸点成分4Bとに分離し、分離液としての高沸点成分4Bをリサイクルする請求項1~11のいずれかに記載の製造方法。分離リサイクル工程において、バッファー機能を備えた貯蔵器を介して分離液をリサイクルする請求項1~12のいずれかに記載の製造方法。低沸点成分4Aがヨウ化メチルを含み、分離リサイクル工程において、さらに、低沸点成分4Aから回収したヨウ化メチルをリサイクルする請求項12又は13に記載の製造方法。従って、本発明の目的は、アセトアルデヒドを効率よく除去しつつ、安定して酢酸を製造する方法を提供することにある。本発明の他の目的は、触媒としてのヨウ化メチルを高い効率でリサイクルしつつ酢酸を製造する方法を提供することにある。本発明者は、金属触媒、ハロゲン化物塩およびヨウ化メチルを含む触媒系を用いた一連の酢酸の連続製造プロセスにおいて、酢酸を含む流分を分離した後に得られる成分であって、少なくともヨウ化メチルおよびアセトアルデヒドを含む低沸点成分オーバーヘッドからアセトアルデヒドを除去し、ヨウ化メチルなどの有用成分を効率よく回収して反応系などにリサイクルするプロセスについて検討した結果、現実的には、オーバーヘッドから直接的にアセトアルデヒドを蒸留などにより除去するとプロセスの安定運転が困難であることを見出した。すなわち、オーバーヘッドからアセトアルデヒドを除去するためには、オーバーヘッドを凝縮させて一時的にデカンターに保持し、さらに、デカンターから凝縮したオーバーヘッド又はオーバーヘッドの凝縮成分をアセトアルデヒド分離プロセス例えば、蒸留プロセスなどに供給する必要があるが、一連の連続製造工程を経て、プロセスでの圧力変動などに伴って、通常、デカンターに供給されるオーバーヘッドの流量は変動する。しかし、デカンターには保持可能な許容容量が存在するため、オーバーヘッドをそのままデカンターに供給すると、その流量変動に伴ってデカンター内の液面も変動してしまい、変動の大きさによっては安定して運転ができなくなる。一方、デカンター内の液面変動を抑制するため、オーバーヘッドの流量変動に対応させて、オーバーヘッドをアセトアルデヒド分離プロセスに供給しようとすると、デカンターから供給されるオーバーヘッドの流量変動をアセトアルデヒド分離プロセスにおいて緩和又は吸収しきれず、アセトアルデヒドの分離を十分に行うことができなくなったりそのため反応系におけるアセトアルデヒド濃度が高くなったり、蒸留塔などのアセトアルデヒド分離装置の安定運転もできなくなる場合がある。また、オーバーヘッドの流量変動をアセトアルデヒド分離プロセスにおいて緩和できずにデカンター内の液面さらにはその前段の工程が変動してしまう。そこで、本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、デカンターに供給される凝縮したオーバーヘッドの一部をアセトアルデヒド分離プロセスに供給することなく反応系に循環させたり、オーバーヘッドをバッファータンクを介してデカンターからアセトアルデヒド分離プロセスに供給することなどにより、オーバーヘッドの供給量の変動に応じてデカンターにおいて貯蔵するオーバーヘッドの量を調整又は制御したり、さらには、デカンターからアセトアルデヒド分離プロセスに供給されるオーバーヘッドの量を調整又は制御することにより、アセトアルデヒドを除去しつつ、ヨウ化メチルを回収する一連の酢酸製造プロセスを安定的にかつ効率よく行うことができることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、金属触媒ロジウム触媒など、ハロゲン化物塩ヨウ化物塩など及びヨウ化メチルで構成された触媒系の存在下、メタノールと一酸化炭素とをカルボニル化反応器で連続的に反応させる反応工程と、前記反応器からの反応混合物をフラッシャー又は蒸発槽に連続的に供給し、生成した酢酸およびヨウ化メチルを含む低沸点成分2A又は揮発性成分2Aと、金属触媒およびハロゲン化物塩を含む高沸点成分2B又は低揮発性成分2Bとに分離するフラッシュ蒸発工程と、前記低沸点成分2Aを連続的に蒸留塔に供給し、ヨウ化メチルおよび副生したアセトアルデヒドを含む低沸点成分又はオーバーヘッド又は第1のオーバーヘッド3Aと、酢酸を含む流分3Bとに分離して、酢酸を回収する酢酸回収工程と、前記低沸点成分3A又は前記低沸点成分3Aの一部又は全部を凝縮冷却して凝縮させつつデカンターデカンター装置、貯蔵器に一時的にホールド貯蔵して又は凝縮成分凝縮液をホールドしてデカンターから排出する又は分離リサイクル工程に供給する又はアセトアルデヒドの分離に供するために排出する凝縮工程と、凝縮した又はデカンターから排出した低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’からアセトアルデヒドを分離するとともに、アセトアルデヒドが分離された分離液を反応系又は反応器又は反応工程からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程にリサイクルする分離リサイクル工程とを含む酢酸の製造方法閉鎖製造プロセスであって、前記凝縮工程において、ホールドする低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’の量を、デカンターに供給される低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’の流量の変動に基づいて調整又は制御する酢酸の製造方法である。このような酢酸製造プロセスでは、デカンターに供給される低沸点成分3Aの量は、プロセス全体を通して大きく変動するが、例えば、このような変動は、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量を、液体凝縮液の体積換算で100とするとき、プロセス全体を通して、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量が80~120程度となる流量変動であってもよい。ホールドする低沸点成分3Aの量を調整又は制御する具体的な方法としては、1デカンター内にホールドする低沸点成分3Aの量又は液面高さの変動を抑える又は実質的に固定化するように低沸点成分3Aを排出する方法、及び/又は2デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを使用し、低沸点成分又は凝縮液3Aの供給量の変動をデカンター内で緩和する方法などが挙げられる。方法1では、例えば、凝縮工程において、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの平均液面高さ又は平均量及び平均界面高さを、それぞれ100とするとき、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの液面高さ又は平均量及び/又は界面高さを、プロセス全体を通して90~110例えば、95~105程度に調整詳細には、調整するように低沸点成分3Aをデカンターから排出してもよい。なお、液面高さとは、デカンター内において、凝縮した低沸点成分3A液の上面が気体と接触する液の高さを示し、界面高さとは、凝縮した低沸点成分3Aが二層上層および下層に分離した場合の分離面の高さ又は下層の液面高さを示す。そのため、界面高さの概念は、低沸点成分3Aが層分離相分離する場合において用いる。また、方法2では、凝縮工程において、デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを用いてもよく、特に、このようなデカンターを用い、デカンターにおける低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’の滞留時間を1分以上例えば、3分以上としてもよい。このように十分な滞留時間を保持できるデカンターを用いることで、デカンター内で低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’の変動を効率よく緩和することができる。本発明では、プロセス全体を安定的に行うため、通常、凝縮工程において、ホールドする低沸点成分3Aの量を、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量の変動に基づいて調整又は制御するとともに、さらに、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’の量を調整又は制御してもよい。具体的には、凝縮工程において、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量を一定又はほぼ一定となるように調整又は実質的に固定化[例えば、低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの流量を、プロセス全体を通して90~110例えば、95~105に調整]してもよい。このような分離リサイクル工程に供給する低沸点成分3Aの供給量の調整又は制御方法としては、代表的には、aデカンターから排出した低沸点成分3Aの一部を、分離リサイクル工程とは異なる工程[例えば、反応系反応器又は反応工程及び酢酸回収工程又は蒸留塔から選択された少なくとも1種、特に、少なくとも反応系又は反応器又は反応工程]に循環させる方法、bデカンターから排出した低沸点成分3Aをバッファー機能を備えた貯蔵器を介して、分離リサイクル工程に供給する方法、及びcデカンターから排出する低沸点成分3Aの量を一定とする又はほぼ一定、例えば、デカンターから排出する低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通してデカンターから排出する低沸点成分3Aの量を90~110例えば、95~105に調整する方法から選択された少なくとも1種の方法などが挙げられる。方法aでは、凝縮工程において、デカンターから排出した低沸点成分3Aの一部を、分離リサイクル工程とは異なる工程に循環させることにより、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量又は流量を調整してもよい。この方法aでは、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の10以上、好ましくは20以上例えば、20~90程度を循環させてもよく、特に40以上例えば、40~90程度を循環させてもよい。また、方法aでは、低沸点成分3Aを、デカンター内で上層と下層とに分離し、上層及び/又は下層を循環させてもよい。さらに、低沸点成分3Aを二層分離させず、単一相として循環させてもよい。方法bでは、バッファー機能を備えた貯蔵器における低沸点成分3Aの滞留時間を0.5分以上例えば、1分以上としてもよい。また、方法bでは、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間と貯蔵器における低沸点成分3Aの滞留時間の総時間を1.5分以上例えば、2分以上としてもよい。方法cでは、代表的には、デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを用い、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間を1分以上としてもよい。方法a~cは、単独で行ってもよく、組み合わせて例えば、少なくとも方法a又は方法bを行ってもよい。本発明では、アセトアルデヒドの除去だけでなく、ヨウ化メチルの回収リサイクルも効率よく行うことができ、例えば、分離リサイクル工程において、低沸点成分3Aをアセトアルデヒド分離塔に供給し、蒸留により、アセトアルデヒドを含む低沸点成分4A又は第2のオーバーヘッド4Aと、ヨウ化メチルを含む高沸点成分4B又は底部流4Bとに分離し、分離液としての高沸点成分4Bをリサイクル[例えば、反応系反応器又は反応工程、酢酸回収工程又は蒸留塔、およびアセトアルデヒド分離塔から選択された少なくとも1種にリサイクル]してもよい。また、本発明では、分離リサイクル工程において分離された分離液の流量変動を抑えつつリサイクルしてもよい。具体的には、分離リサイクル工程において、バッファー機能を備えた貯蔵器を介して分離液をリサイクルしてもよい。前記低沸点成分4Aには、分離しきれないヨウ化メチルを含む場合がある。そのため、本発明では、低沸点成分4Aがヨウ化メチルを含み、分離リサイクル工程において、さらに、低沸点成分4Aから回収したヨウ化メチルをリサイクル[反応系からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程にリサイクル、例えば、反応系反応器又は反応工程、酢酸回収工程又は蒸留塔、およびアセトアルデヒド分離塔から選択された少なくとも1種にリサイクル]してもよい。なお、本明細書において、凝縮工程および凝縮工程よりも後続の工程における低沸点成分3Aとは、酢酸回収工程において分離される低沸点成分又はオーバーヘッド3Aのうち、凝縮した成分凝縮成分又は液体成分を意味し、凝縮成分3A’、凝縮液3A’などとして、低沸点成分3Aと区別して用いる場合がある。本発明では、ヨウ化メチルおよびアセトアルデヒドを含む低沸点成分の供給量の変動に対応させて、デカンターに貯蔵する低沸点成分の量を調整するので、アセトアルデヒドを効率よく除去しつつ、安定して酢酸高純度の酢酸を製造できる。また、本発明では、低沸点成分中のアセトアルデヒドを効率よく確実に分離できるので、低沸点成分から分離された助触媒としてのヨウ化メチルを高い効率でリサイクルしつつ、酢酸を製造できる。以下、必要により添付図面を参照しつつ、本発明をより詳細に説明する。図1は本発明の酢酸の製造方法又は製造装置の一例を説明するためのフロー図である。図1の例では、金属触媒としてのロジウム触媒、助触媒[ハロゲン化物塩としてのヨウ化リチウム、及びヨウ化メチル]で構成された触媒系、並びに酢酸、酢酸メチル、有限量の水の存在下、メタノールと一酸化炭素との連続的カルボニル化反応により生成した反応混合物から酢酸を製造する連続プロセス又は製造装置が示されている。このプロセス又は製造装置は、メタノールのカルボニル化反応を行うための反応器反応系1と、反応により生成した酢酸を含む反応混合物反応液から、生成した酢酸、ヨウ化メチル、酢酸メチル、および水を含む低沸点成分又は揮発相2Aと、ロジウム触媒及びヨウ化リチウムを含む高沸点成分又は低揮発相2Bとを分離するためのフラッシャー2と、このフラッシャー2から供給された低沸点成分2Aから、ヨウ化メチル、酢酸メチル、副生したアセトアルデヒド、水などを含む低沸点成分又はオーバーヘッド第1のオーバーヘッド3Aと、側流としての酢酸を含む流分又は酢酸相3Bと、酢酸、水、プロピオン酸などを含む高沸点成分3Cとに分離するためのスプリッターカラム3と、冷却して凝縮した低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’を一時的にホールド又は貯蔵するためのデカンター4と、デカンター4から供給又は排出された低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’を一時的に貯蔵する又は滞留させるためのバッファータンク5と、デカンター4又はバッファータンク5から供給又は排出された低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの凝縮成分3A’を、アセトアルデヒドおよびヨウ化メチルを含む低沸点成分4Aと、ヨウ化メチル、酢酸メチル、水、酢酸などを含む高沸点成分4Bとに分離するための蒸留塔アセトアルデヒド分離塔6と、この蒸留塔6において分離された高沸点成分4Bを一時的に貯蔵する又は滞留させるためのバッファータンク7と、低沸点成分4Aから抽出例えば、水抽出によりアセトアルデヒドを分離し、ヨウ化メチルをリサイクルするための抽出装置又は抽出器8と、これらの装置に各成分を供給又は循環させるための各種ラインとを備えている。以下、より詳細に、図1のプロセスを説明する。反応器1には、液体成分としてのメタノールが、所定速度で連続的に供給されるとともに、気体反応成分としての一酸化炭素が、連続的に供給される。また、前記反応器1には、カルボニル化触媒系ロジウム触媒などの主たる金属触媒成分と、ヨウ化リチウム及びヨウ化メチルなどの助触媒とで構成された触媒系を含む触媒混合物触媒液及び水を供給してもよい。また、反応器1には、後続の工程からの低沸点成分や高沸点成分を含む流分例えば、液状の形態でを、ライン13及び/又はライン40を通じて反応器1に供給される。そして、反応器1内では、反応成分と金属触媒成分ロジウム触媒及びヨウ化リチウムなどの高沸成分とを含む液相反応系と、一酸化炭素及び反応により生成した水素、メタン、二酸化炭素、並びに気化した低沸成分ヨウ化メチル、生成した酢酸、酢酸メチルなどなどで構成された気相系とが平衡状態を形成しており、メタノールのカルボニル化反応が進行する。反応器1内の圧力反応圧、一酸化炭素分圧、水素分圧などを一定に保つため、反応器1の塔頂から、蒸気を抜き出し、排出してもよい。なお、反応器1から抜き出した蒸気は、さらに熱交換器により冷却して、液体成分酢酸、酢酸メチル、ヨウ化メチル、アセトアルデヒド、水などを含むと気体成分一酸化炭素、水素などを含むとを生成させ、得られた前記液体成分を、反応器1にリサイクルしてもよく図示せず、前記気体成分排ガスを排出してもよい。なお、前記反応器1には、触媒活性を高めるため、必要により水素を供給してもよい。水素は、一酸化炭素とともに供給してもよく、別途供給してもよい。また、前記反応系は、発熱を伴う発熱反応系であるため、前記反応器1は、反応温度を制御するための除熱ユニット又は冷却ユニットジャケットなどなどを備えていてもよい。反応器1で生成した反応混合物反応粗液中には、酢酸、酢酸よりも沸点の低い低沸成分又は低沸不純物助触媒としてのヨウ化メチル、酢酸とメタノールとの反応生成物である酢酸メチル、副反応生成物であるアセトアルデヒド、ヨウ化ヘキシルなどの高級ヨウ化物など、及び酢酸よりも沸点の高い高沸成分又は高沸不純物[金属触媒成分ロジウム触媒など、助触媒としてのヨウ化リチウム、プロピオン酸、水など]などが含まれる。上記反応混合物から主に金属触媒成分などの高沸成分を分離するため、前記反応器1から反応混合物の一部を連続的に抜き取りつつ、供給ライン11を通じて反応混合物をフラッシャー蒸留塔又は触媒分離塔2に導入又は供給する。ここで、反応器1からフラッシャー2に供給される反応混合物の供給量は、液相に供給される一酸化炭素のスパージングによる圧力変動などにより、連続プロセスにおいて一定ではなく変動する。例えば、フラッシャー2に供給される反応混合物の流量又は流速、以下、流量の記載において同じは、フラッシャー2に供給される反応混合物の平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して98~102程度である。なお、後述するように、このような供給量の変動は、閉鎖プロセスにおいては、後続の工程に伝播する態様で、デカンターに供給される低沸点成分の供給量の変動を生じさせる要因となる。そして、フラッシャーフラッシュ蒸留塔2では、反応混合物から、高沸点流分又は高沸点成分又は揮発生成物相2B主に、ロジウム触媒及びヨウ化リチウムなどの金属触媒成分などを含むと、低沸点流分又は低沸点成分2A主に、生成物であり反応溶媒としても機能する酢酸、酢酸メチル、ヨウ化メチル、水、アセトアルデヒドなどを含むとを分離し、前記高沸点成分2Bを塔底から缶出ライン13を通じて缶出するとともに反応器1にリサイクルし、前記低沸点成分2A酢酸流をフラッシャー2の塔頂部又は上段部から供給ライン12を通じて留出させ、スプリッターカラム又は蒸留塔3に供給又は導入する。なお、前記高沸点成分2Bには、金属触媒ロジウム触媒、ハロゲン化物塩ヨウ化リチウムの他、蒸発せずに残存したヨウ化メチル、酢酸メチル、水及び微量の酢酸なども含まれる。フラッシャー2において分離される低沸点成分2Aの体積割合は、反応混合物全体の20~40程度である。なお、低沸点成分2Aは、その一部を除熱して反応器にリサイクルしてもよい。図1の例では、揮発した低沸点成分2Aの一部例えば、10~30体積程度を、ライン12aを通じて貯蔵器ホールドタンク及び/又は熱交換器9に供給しつつ除熱して凝縮させ、ライン12bを通じて反応器1にリサイクルしている。このように低沸点成分2Aの一部を除熱して反応器に循環させることで、大型のプラントであっても、蒸留塔スプリッターカラムなどなどの装置を小型化することができる。そのため、省資源省エネルギー型の設備で、高い収率で高純度の酢酸を製造できる。ここで、フラッシャー2からスプリッターカラム3に供給される低沸点成分2Aの供給量もまた、フラッシャー2に供給される反応混合物の供給量の変動に伴って、連続プロセスにおいて変動する。例えば、スプリッターカラム3に供給される低沸点成分2Aの流量は、スプリッターカラム3に供給される低沸点成分2Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して98~102程度である。スプリッターカラム3では、通常、低沸点成分又はオーバーヘッド3Aヨウ化メチル、酢酸メチル、アセトアルデヒド、水、酢酸などを含むを塔頂又は塔の上段部から留出ライン14を通じて分離するとともに、高沸点流分又は高沸点成分3C酢酸、水、プロピオン酸などを含む成分を、塔底又は塔の下段部から缶出ライン16を通じて分離又は除去する。なお、分離された高沸点成分3Cは、ライン16を通じて排出してもよく、その一部又は全部をライン40を通じて反応器1にリサイクルしてもよい。そして、主に酢酸を含む側流又は酢酸相流3B酢酸流は、スプリッターカラム3から供給ライン15を通じてサイドカットさせることにより回収される。なお、サイドカットさせた酢酸を含む流分3Bは、通常、ライン15を通じて、さらに別の蒸留塔図示せずに供給して蒸留し、精製してもよい図示せず。なお、スプリッターカラム3において分離される低沸点成分3Aの割合は、低沸点成分2A全体の35~50重量程度である。なお、後述のように、スプリッターカラム3に後続の工程からのプロセス液を循環又はリサイクルする場合、スプリッターカラム3では、フラッシャー12から供給される成分と後続の工程からリサイクルされる成分との総量を蒸留に供し、低沸点成分3Aとして分離することとなる。ここで、スプリッターカラム3からデカンター4に供給される低沸点成分3Aの供給量は、フラッシャー2に供給される反応混合物の供給量およびフラッシャー2からスプリッターカラム3に供給される低沸点成分2Aの供給量の変動が伝播する形態で、連続プロセスにおいて変動する。例えば、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量は、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、90~110程度であるすなわち、低沸点成分3Aの流量が0~±10体積程度の範囲で変動する。このように比較的大きな変動量でデカンター4に低沸点成分3Aが供給される。ライン14を通じて分離された低沸点成分3Aは、冷却して凝縮されてデカンター貯蔵器4に連続的に供給され、一時的にホールド貯蔵される。デカンター4内では、凝縮した低沸点成分凝縮液3Aが、水を含む上層水層又は水相と、下層有機層又は有機相とに分離する場合がある。分離した場合、アセトアルデヒドおよびヨウ化メチルは、いずれの層にも含まれている。なお、アセトアルデヒドは下層よりも上層水層に多く含まれる場合が多い。なお、デカンター4に供給される低沸点成分3Aにおいて、上層又は上層成分と、下層下層成分との体積割合は、例えば、前者/後者=0.5/1~1.5/1例えば、0.7/1~1.3/1程度であり、上層および下層において、供給量の変動は、前記と同様の範囲にある。そして、デカンター4内にホールドされた低沸点成分凝縮液3Aは、供給ライン17及び/又は供給ライン18を通じて、アセトアルデヒド分離塔6に供給されるが、図1の例では、デカンター4に供給される低沸点成分凝縮液3Aの流量変動に基づいて、低沸点成分3Aの一部を、ライン17から分岐したライン17a副ライン17a又はライン18から分岐したライン18a副ライン18aを介して、反応系などに循環させる又はリサイクルすることにより、デカンター4にホールドされる低沸点成分凝縮液3Aの貯蔵量の変動又は液面の高さの変動が高いレベルで抑えられている。すなわち、デカンター4に連続的に供給される低沸点成分3Aの量例えば、単位時間あたりに供給される量は、連続反応において、一定ではなく、前記のように、カルボニル化反応、フラッシュ蒸留、ヨウ化メチルのリサイクルを経て変動する例えば、単位時間に供給される低沸点成分3Aの量が大きくなったり小さくなったりする。そのため、デカンター4に低沸点成分3Aをそのまま供給すると、デカンター4内に凝縮されて貯蔵される低沸点成分凝縮液3Aの液面の高さが大きく変動し、この変動の大きさによっては運転ができなくなる。このような変動を緩和するため、デカンター4から、アセトアルデヒド分離塔6に流量の変動を緩和できるだけの十分な流量で低沸点成分3Aを供給することも考えられるが、このような供給では、アルデヒド分離塔6での処理が十分に行えなくなる。そこで、図1の例では、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量変動に基づいて、低沸点成分凝縮液3Aの一部を、デカンター4から蒸留塔6に供給することなく分離リサイクル工程とは異なる工程図1の例では反応器1及び/又はスプリッターカラム3にリサイクルすることで、デカンター4にホールドされる低沸点成分凝縮液3Aの量を調整又は制御している。詳細には、図1の例では、低沸点成分凝縮液3Aは、デカンター4内の上層および下層から、それぞれ、ライン17およびライン18を介して排出するが、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量が変動しても、上層および下層の液面高さがそれぞれ一定又はほぼ一定となるように、デカンター4から排出する低沸点成分凝縮液3Aの流量を調整している。すなわち、デカンター4は、上層および下層にそれぞれ対応し、液面の変動を検知する液面レベルセンサー図示せずを備えている。そして、このセンサーにより検知された液面レベルの情報に基づいて、所定の液面高さを保持するように、デカンター4内の上層および下層から排出する低沸点成分凝縮液3Aの量を調整している。より具体的には、液面レベルセンサーの情報などに基づき、デカンターに供給される流量が大きい場合には、液面レベルが高くなるのを防ぐため、排出する低沸点成分凝縮液3Aの流量を大きくし、デカンターに供給される流量が小さい場合には、排出する低沸点成分凝縮液3Aの流量を小さくするなどの流量制御をプロセス全体を通じて行うことにより、デカンター4内の低沸点成分凝縮液3Aの液面の高さ上層および下層の液面の高さを一定又はほぼ一定に保持例えば、平均液面高さを100とするとき、液面高さをプロセス全体を通してそれぞれ99~101程度、すなわち、液面の変動をプロセス全体で最大で1程度にしている。さらに、ライン17およびライン18から排出された低沸点成分3Aは、ライン17bおよびライン18bから供給される低沸点成分3Aの総量としてライン19に供給されるが、ライン17a及び/又はライン18aを介して循環させる低沸点成分3Aの量を調整することにより、ライン19に供給される低沸点成分3Aの流量が一定又はほぼ一定となるように制御されている。すなわち、図1の例では、デカンター4内の上層および下層から排出する低沸点成分3Aの量は、それぞれ、前記のように、デカンター4内の液面が一定又はほぼ一定となるように変動するが、その変動に対応させて低沸点成分3Aをライン17a及び/又はライン18aを介して循環させる量を変動させることにより、ライン19に供給される低沸点成分3Aの流量の変動を生じさせない又はほとんど生じさせないように例えば、ライン19に供給される低沸点成分3Aの平均流量を液体の体積換算で100とするとき、プロセス全体を通して低沸点成分3Aの流量を98~102程度、すなわち、流量の変動をプロセス全体で最大で2程度に調整している。なお、図1の例では、ライン19に供給される低沸点成分3Aの流量変動は、主に、循環させる低沸点成分3Aの量を変動させることにより抑制できるが、デカンター4内での低沸点成分3Aの滞留時間の調整によっても流量変動をより一層抑制することができる。なお、ライン19に供給される低沸点成分3Aの流量の調整は、ライン17a及び/又はライン18aに循環させる低沸点成分3Aの流量を変動させて行えばよく、ライン19に供給される流量に大きな変動を生じさせない範囲であれば、ライン17a又はライン18aに循環させる低沸点成分3Aの流量を固定化してすなわち、ライン17b又はライン18bに供給する低沸点成分3Aの流量を変動させてもよい。また、図1の例では、ライン17およびライン18を介して、低沸点成分3Aを排出しているが、いずれか一方のラインのみから低沸点成分3Aを排出し、その一部を循環させることにより、ライン19に供給される低沸点成分3Aの流量を調整してもよい。また、上層、下層に関係なく、単一のラインを介して、供給又は排出してもよい。なお、ライン17aに供給される低沸点成分3Aは、ライン17a1を介してライン30に供給され、スプリッターカラム3に循環させてもよく、ライン17a2を介してライン40に供給され、反応器1にリサイクルして戻してもよく、これらの両ライン17a1および17a2を介してリサイクルしてもよい。また、ライン18aに供給される低沸点成分3Aは、ライン40に供給され、反応器1にリサイクルされる。そして、ライン19に供給された低沸点成分3Aは、前記のように、流量の変動が著しく抑制されているため、直接的に、蒸留塔6に供給してもよいが、図1の例では、さらに、より一層流量の変動を緩和するため、バッファー機能を備えた貯蔵器バッファータンク5を介して蒸留塔6に供給される。すなわち、ライン19に供給された低沸点成分3Aは、バッファータンク5に供給されたのち、ライン20を介して蒸留塔6に供給される。このようにバッファータンク5に一時的に低沸点成分3Aを滞留させることにより、バッファータンク5からライン20に供給する量を一定又はほぼ一定としても、バッファータンク5においてライン19から供給された低沸点成分3Aの流量変動を効率よく緩和できる。ここで、このようなバッファータンク5の流量変動緩和機能を十分に発揮するため、バッファータンク5は、低沸点成分3Aを保持し、流量変動をより一層緩和できるだけの十分な容量を有していることが重要である。なお、このような容量は、流量変動の大きさにもよるが、概ねバッファータンク5内での低沸点成分3Aの滞留時間に関連させて表すことができ、概ね、低沸点成分3Aの滞留時間が1分以上例えば、好ましくは3分以上、さらに好ましくは6分以上となるよう、流量に対してバッファータンクの容量を調整することができる。なお、バッファータンク5は上記の時間、低沸点成分3Aを滞留させることができるのが好ましいが、前記のように低沸点成分3Aをリサイクルしたり、後述のようにデカンターでの十分な滞留時間を保持することで、ライン17に供給される低沸点成分3Aの流量変動が予め抑えられている場合には、上記範囲よりも滞留時間が短くなるようなバッファータンクを選択しても、安定運転可能である。なお、滞留時間概ねの滞留時間は、流量又は流速とバッファータンクの容量とを用いて算出でき、例えば、バッファータンク5に供給される低沸点成分3Aの平均流量をAm3/時間とし、バッファータンク5にホールドされている平均貯蔵量をBm3とするとき、B/A時間として算出することができる。蒸留塔6に供給された低沸点成分3Aは、蒸留塔6において、アセトアルデヒドの他、微量のヨウ化メチル、一酸化炭素、水素などを含む低沸点流分又は低沸点成分又は第2のオーバーヘッド4Aと、ヨウ化メチルの他、酢酸メチル、水、酢酸などを含む高沸点流分又は高沸点成分4Bとに分離される。そして、分離された低沸点成分4Aは、塔頂又は塔上段部からライン排出ライン21を通じて、アセトアルデヒド抽出装置水抽出カラム8に供給され、低沸点成分4Aからアセトアルデヒドが水抽出され、抽出されたアセトアルデヒドアルデヒド水溶液はライン21bを通じて排出される。なお、低沸点成分4Aは、その一部をライン21aを通じて蒸留塔6に戻してもよい。また、微量のヨウ化メチルなどを含む抽残液は、系外に排出してもよいが、図1の例では、ライン24から排出された抽残液は、ライン24aを通じて蒸留塔6に供給されるか、及び/又はライン24bを通じてライン40に供給されて反応器1にリサイクルされる。このように抽残液を蒸留したり、リサイクルすることにより、より一層、ヨウ化メチルの回収率を向上させることができる。また、分離された高沸点成分4Bは、ライン22を通じて、分離液缶出液又は塔底液として、反応器1やスプリッターカラム3に通じるライン40に供給される。このように、ヨウ化メチルを含む有用成分が、反応系などに循環リサイクルされる。ここで、高沸点成分4Bは、ライン22を通じて、直接的にライン40に供給してもよいが、図1の例では、バッファータンク7を介してライン23を通じて、ライン40に供給している。すなわち、ライン22を通じて供給される高沸点成分4Bの流量変動は、前記のように、蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの高度な流量制御に伴い抑制されているが、前記アセトアルデヒドの抽出後の抽残液のリサイクルなどによりやや変動する場合がある。しかし、ライン22から供給される高沸点成分4Bをバッファータンク7に一時的に滞留させることにより、高沸点成分4Bの流量が変動しても、バッファータンク7内でその変動を緩和でき、ライン23に供給する高沸点成分4Bの流量を一定又はほぼ一定として、ライン40に供給することができ、そのため、リサイクルする高沸点成分4Bの流量変動を抑えることができる。なお、ライン40に供給された高沸点成分4Bは、その一部又は全部をライン40aを介して、スプリッターカラム3にリサイクルしてもよく、ライン40aに供給された高沸点成分4Bは、蒸留塔6における安定運転を担保できる範囲であれば、その一部又は全部をライン40a1を介して、蒸留塔6に供給してもよい。図2は、本発明の酢酸の製造方法又は製造装置のさらに他の例を説明するためのフロー図である。図2のプロセス又は装置は、図1におけるデカンター4に代わりに、バッファー機能を備えたデカンター4Aを使用し、低沸点成分3Aをライン17を介して直接的に蒸留塔6に供給すること以外は、図1の同様のプロセス又は装置である。すなわち、図1の例のように、通常、デカンターでは、スプリッターカラム3から供給される低沸点成分3Aの流量変動を緩和しきれないが、図2の例では、流量変動を緩和できるほどの十分に大きな容量を有するデカンター4Aを用い、このデカンター4A内で流量変動を緩和することで、ライン17に排出する流量を一定又はほぼ一定と例えば、ライン14を通じて供給される低沸点成分3Aの平均流量を液体の体積換算で100とするとき、プロセス全体を通してライン17にそれぞれ排出又は供給される低沸点成分3Aの流量を98.5~101.5程度、すなわち、流量の変動をプロセス全体で最大で1.5程度にすることができる。詳細には、図2の例では、図1の例のように、ライン17およびライン18から排出される低沸点成分3Aの流量を変動させるのではなく、一定又はほぼ一定となるように固定化する。ここで、通常、このように流量を固定化すると、安定運転できなくなるが、十分な容量のデカンター4Aを用いることで、デカンター4A内では、流量変動によりホールドされる低沸点成分3Aの量が変動するものの、その変動を緩和できるだけの容量をデカンター4Aが備えていることにより、安定運転が可能となる。この場合においても、前記図2の例の場合と同様に、デカンター4Aの容量が重要となり、デカンター4A内における低沸点成分3Aの滞留時間を、概ね、前記と同様の範囲例えば、1分以上、好ましくは3分以上、さらに好ましくは6分以上とすることにより、安定運転が可能となる場合が多い。なお、図2の例では、低沸点成分3Aを上層に対応するライン17を介して蒸留塔6に供給しているが、図1の例における下層に対応するライン18を介して供給してもよく、ライン17およびライン18を介して供給してもよい。また、上層、下層に関係なく、単一のラインを介して、供給してもよい。反応工程反応工程カルボニル化反応工程では、触媒系の存在下、メタノールを一酸化炭素でカルボニル化する。なお、メタノールは、新鮮なメタノールを直接又は間接的に反応系へ供給してもよく、また、各種蒸留工程から留出するメタノール又はその誘導体を、リサイクルすることにより、反応系に供給してもよい。触媒系は、通常、金属触媒と、助触媒と、促進剤とで構成することができる。金属触媒としては、遷移金属触媒、特に、周期表第8族金属を含む金属触媒、例えば、コバルト触媒、ロジウム触媒、イリジウム触媒などが例示できる。触媒は、金属単体であってもよく、また、金属酸化物複合酸化物を含む、金属水酸化物、金属ハロゲン化物塩化物、臭化物、ヨウ化物など、カルボン酸金属塩酢酸塩など、無機酸金属塩硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩など、金属錯体などの形態でも使用できる。このような金属触媒は、一種で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい金属触媒は、ロジウム触媒及びイリジウム触媒特に、ロジウム触媒である。また、金属触媒は反応液中で可溶な形態で使用するのが好ましい。なお、ロジウムは、通常、反応液中で錯体として存在しているため、ロジウム触媒を用いる場合には、触媒は、反応液中で錯体に変化可能である限り、特に制限されず、種々の形態で使用できる。このようなロジウム触媒としては、特に、ロジウムヨウ素錯体例えば、RhI3、RhI2CO4]-、[RhCO2I2]-など、ロジウムカルボニル錯体などが好ましい。また、触媒は、ハロゲン化物塩ヨウ化物塩など及び/又は水を添加することにより反応液中で安定化させることができる。金属触媒の濃度は、例えば、反応器内の液相全体に対して10~5000ppm重量基準、以下同じ、好ましくは100~4000ppm、さらに好ましくは200~3000ppm、特に300~2000ppm例えば、500~1500ppm程度である。触媒系を構成する助触媒又は促進剤としては、ハロゲン化物塩ヨウ化物塩などが使用される。ヨウ化物塩は、特に低水分下でのロジウム触媒の安定化と副反応抑制等のために添加される。ヨウ化物塩としては、反応液中で、ヨウ素イオンを発生するものであれば特に限定されず、例えば、金属ハロゲン化物[例えば、ヨウ化物アルカリ金属塩ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化ルビジウム、ヨウ化セシウムなど、ヨウ化物アルカリ土類金属塩ヨウ化ベリリウム、ヨウ化マグネシウム、ヨウ化カルシウムなど、ヨウ化物の周期表3B属元素塩ヨウ化ホウ素、ヨウ化アルミニウムなどなどの金属ヨウ化物、これらに対応する臭化物、塩化物など]、有機ハロゲン化物[例えば、ヨウ化物のホスホニウム塩例えば、トリブチルホスフィン、トリフェニルホスフィンなどとの塩、ヨウ化物のアンモニウム塩三級アミン、ピリジン類、イミダゾール類、イミド類などとヨウ化物との塩などなどの有機ヨウ化物、これらに対応する臭化物、塩化物など]が挙げられる。なお、ヨウ化物アルカリ金属塩ヨウ化リチウムなどは、カルボニル化触媒例えば、ロジウム触媒などの安定剤としても機能する。これらのハロゲン化物塩は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのハロゲン化物塩のうち、ヨウ化リチウムなどのヨウ化物アルカリ金属塩が好ましい。ハロゲン化物塩ヨウ化物塩などの反応器の反応系反応液における濃度は、反応器内の液相全体に対して、例えば、1~25重量、好ましくは2~22重量、さらに好ましくは3~20重量程度である。さらに、反応系におけるヨウ化物イオンの濃度は、例えば、0.07~2.5モル/リットル、好ましくは0.25~1.5モル/リットルであってもよい。前記触媒系を構成する促進剤としては、ヨウ化アルキル例えば、ヨウ化メチル、ヨウ化エチル、ヨウ化プロピルなどのヨウ化C1-4アルキルなど、特にヨウ化メチルが利用される。促進剤の濃度は、高いほど反応が促進されるため、促進剤の回収、回収した促進剤を反応器へ循環する工程の設備規模、回収や循環に必要なエネルギー量などを考慮し、経済的に有利な濃度を適宜選択できる。ヨウ化アルキル特にヨウ化メチルの反応系における濃度は、反応器内の液相全体に対して、例えば、1~20重量、好ましくは5~20重量、さらに好ましくは6~16重量例えば、8~14重量程度である。連続反応であるため、反応液は、酢酸メチルを含んでいる。酢酸メチルの含有割合は、反応液全体の0.1~30重量、好ましくは0.3~20重量、さらに好ましくは0.5~10重量例えば、0.5~6重量程度の割合であってもよい。反応系に供給する一酸化炭素は、純粋なガスとして使用してもよく、不活性ガス例えば、窒素、ヘリウム、二酸化炭素などで希釈して使用してもよい。また、後続の工程から得られる一酸化炭素を含む排ガス成分を反応系にリサイクルしてもよい。反応器中の一酸化炭素分圧は、例えば、2~30気圧、好ましくは4~15気圧程度であってもよい。前記カルボニル化反応では、一酸化炭素と水との反応によりシフト反応が起こり、水素が発生するが、反応系に水素を供給してもよい。反応系に供給する水素は、原料となる一酸化炭素と共に混合ガスとして反応系に供給することもできる。また、後続の蒸留工程蒸留塔で排出された気体成分水素、一酸化炭素などを含むを、必要により適宜精製して反応系にリサイクルすることにより、水素を供給してもよい。反応系の水素分圧は、絶対圧力で、例えば、0.5~250kPa、好ましくは1~200kPa、さらに好ましくは5~150kPa例えば、10~100kPa程度であってもよい。なお、反応系の一酸化炭素分圧や水素分圧は、例えば、反応系への一酸化炭素及び水素の供給量又はこれらの成分の反応系へのリサイクル量、反応系への原料基質メタノールなどの供給量、反応温度や反応圧力などを適宜調整することにより調整することができる。カルボニル化反応において、反応温度は、例えば、150~250°C、好ましくは160~230°C、さらに好ましくは180~220°C程度であってもよい。また、反応圧力全反応器圧は、副生成物の分圧を含めて、例えば、15~40気圧程度であってもよい。反応は溶媒の存在下又は非存在下で行ってもよい。反応溶媒としては、反応性や、分離又は精製効率を低下させない限り特に制限されず、種々の溶媒を使用できるが、通常、生成物である酢酸を用いる場合が多い。反応系に含まれる水濃度は、特に制限されないが、低濃度であってもよい。反応系の水濃度は、反応系の液相全体に対して、例えば、15重量以下例えば、0.1~12重量、好ましくは10重量以下例えば、0.1~8重量、さらに好ましくは0.1~5重量程度であり、通常1~15重量例えば、2~10重量程度であってもよい。反応系において、各成分、特にヨウ化物塩ヨウ化リチウム及び水濃度を特定の濃度に保持して反応させることにより、蒸発槽に供給する液中の一酸化炭素の溶解度を低下させ、一酸化炭素のロスを低減できる。前記カルボニル化反応では、酢酸が生成するとともに、生成した酢酸とメタノールとのエステル酢酸メチル、エステル化反応に伴って、水、さらにはアセトアルデヒド、プロピオン酸などが生成する。なお、アセトアルデヒドは、後述のアセトアルデヒド分離工程により分離されるため、連続反応ではあるが、反応器におけるアセトアルデヒドの濃度は比較的小さく抑えられている。例えば、反応器又は反応系におけるアセトアルデヒド濃度は、プロセス全体を通して、反応器内の液相全体の1000ppm以下例えば、0又は検出限界~700ppm、好ましくは400ppm以下例えば、5~300ppmであってもよい。また、反応器内では、アセトアルデヒド由来の副生成物例えば、アセトアルデヒドのアルドール縮合で生成する還元性物質のクロトンアルデヒド、クロトンアルデヒドの水素化物とアセトアルデヒドのアルドール縮合で生成する2-エチルクロトンアルデヒド、アセトアルデヒド3分子がアルドール縮合し、水素化、ヨウ素化を経て生成するヨウ化ヘキシルなども生成する。本発明では、反応器内におけるアセトアルデヒドの濃度の変動も抑えられているため、上記低濃度のアセトアルデヒド濃度と相まって、このようなアセトアルデヒド由来の副生成物の生成も著しく抑制することができる。すなわち、これらの副生成物は、アセトアルデヒド濃度の2~3乗に比例して副生する場合が多く、アセトアルデヒドの濃度および変動を抑えることで、効率よく副生成物の発生を抑制することができる。反応系における目的カルボン酸酢酸の空時収量は、例えば、5~50mol/Lh、好ましくは8~40mol/Lh、さらに好ましくは10~30mol/Lh程度であってもよい。なお、反応器の圧力の調整などを目的とし、反応器の塔頂から蒸気成分を抜き出してもよく、抜き出された蒸気成分は、反応熱の一部を除熱するために、コンデンサーや熱変換器などにより冷却してもよい。冷却された蒸気成分は、液体成分酢酸、酢酸メチル、ヨウ化メチル、アセトアルデヒド、水などを含むと気体成分一酸化炭素、水素などを含むとに分離し、液体成分を反応器にリサイクルしてもよい。フラッシュ蒸発工程フラッシュ蒸発工程蒸発槽では、前記反応工程又は前記反応器からフラッシャー蒸発槽、フラッシュ蒸留塔に供給された反応混合物から、少なくとも高沸点触媒成分金属触媒成分、例えば、ロジウム触媒及びハロゲン化物塩を含む高沸点成分2Bを液体として分離するとともに、酢酸およびヨウ化メチルを含む低沸点成分2Aを蒸気として分離する。前記のように、フラッシャーに供給される反応混合物の供給量は変動する。その変動の程度は、例えば、フラッシャーに供給される反応混合物の平均流量液体の体積換算、特に断りのない限り、他の記載においても同じを100とするとき、プロセス全体を通して、フラッシャーに供給される反応混合物の流量が90~110例えば、93~107、好ましくは95~105例えば、97~103、さらに好ましくは98~102例えば、98.5~101.5程度である。金属触媒成分の分離フラッシュ蒸留は、慣用の分離方法又は分離装置により行うことができるが、通常、フラッシュ蒸留塔を利用して行うことができる。また、フラッシュ蒸留と、工業的に汎用されるミストや固体の捕集方法とを併用して、金属触媒成分を分離してもよい。フラッシュ蒸発工程では、反応混合物を加熱してもよく、加熱することなく蒸気成分と液体成分とを分離してもよい。例えば、断熱フラッシュにおいては、加熱することなく減圧することにより反応混合物から蒸気成分と液体成分とに分離でき、恒温フラッシュでは、反応混合物を加熱し減圧することにより反応混合物から蒸気成分と液体成分とに分離でき、これらのフラッシュ条件を組み合わせて、反応混合物を分離してもよい。これらのフラッシュ蒸留は、例えば、反応混合物を80~200°C程度の温度で圧力絶対圧力50~1000kPa例えば、100~1000kPa、好ましくは100~500kPa、さらに好ましくは100~300kPa程度で行うことができる。触媒の分離工程は、単一の工程で構成してもよく、複数の工程を組み合わせて構成してもよい。このようにして分離された高沸点触媒成分金属触媒成分は、前記図の例のように、通常、反応系にリサイクルしてもよい。また、低沸点成分2Aの一部は、前記のように、反応器又は反応系にリサイクルしてもよい。リサイクルする低沸点成分2Aは、適当な方法熱交換器やコンデンサーを用いる方法などで除熱および凝縮させて反応器にリサイクルしてもよい。リサイクルする低沸点成分2Aの割合は、例えば、1~50体積例えば、5~45体積、好ましくは10~40体積、さらに好ましくは10~30体積程度であってもよい。分離された低沸点成分2Aは、生成物である酢酸の他に、ヨウ化水素、ヨウ化メチルなどの助触媒、酢酸メチル、水、副生成物アセトアルデヒドなどのアルデヒドやプロピオン酸などを含んでおり、酢酸を回収するための蒸留塔に供給される。なお、反応混合物のうち、酢酸回収工程に供給される低沸点成分2Aの割合は、反応混合物全体に対して、例えば、5~50重量、好ましくは8~40重量、さらに好ましくは10~35重量例えば、12~30重量程度であってもよい。酢酸回収工程酢酸回収工程では、低沸点成分2Aを蒸留塔スプリッターカラムに供給し、ヨウ化メチルおよび副生したアセトアルデヒドを含む低沸点成分3Aと、酢酸を含む流分3Bとに分離して、酢酸を回収する。詳細には、蒸留塔では、フラッシャーから供給された低沸点成分2A酢酸流から、ヨウ化メチル、酢酸メチル、アセトアルデヒド、水などを含む低沸点成分3Aオーバーヘッドを蒸気として分離し、酢酸を含む液状流分3Bサイドカット流分、側流をサイドカットにより留出させる。なお、蒸留塔では、酢酸、水、プロピオン酸、飛沫同伴により混入した金属触媒成分、ハロゲン化物塩などを含む高沸点成分3Cを分離してもよい。このような高沸点成分3Cは、蒸留塔の塔底から除去缶出してもよく、金属触媒成分、蒸発せずに残存した酢酸などの有用成分を含んでいるため、前記図の例のように、反応器又は反応工程やフラッシュ蒸発工程又は蒸留塔などにリサイクルしてもよい。なお、リサイクルに先立って、製品酢酸の品質を低下させるプロピオン酸などを除去してもよい。なお、酢酸流粗酢酸液は、通常、次の蒸留塔で脱水され、さらに高沸分と低沸分を分離蒸留するための酢酸製品塔に導入され、製品酢酸となる。また、リサイクルする高沸点成分3Cは、後述のように、バッファー機能を有する貯蔵器を介して反応系などにリサイクルしてもよい。前記のように、蒸留塔に供給される低沸点成分2Aの供給量もまた、反応器からの供給量の変動が伝播する形で変動する。変動の程度は、例えば、蒸留塔に供給される低沸点成分2Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、蒸留塔2Aに供給される低沸点成分2Aの流量が90~110例えば、93~107、好ましくは95~105例えば、97~103、さらに好ましくは98~102例えば、98.5~101.5程度である。なお、蒸留塔スプリッターカラムにおいて、供給される低沸点成分2Aの供給口の位置は、特に制限されず、例えば、蒸留塔の上段部、中段部、下段部のいずれであってもよい。また、蒸留塔において酢酸流をサイドカットする側流口に対して、上方及び下方のいずれから供給してもよい。さらに、酢酸流をサイドカットする側流口の位置は、蒸留塔の上段部、中段部、及び下段部のいずれであってもよいが、通常、蒸留塔の中段部又は下段部であるのが好ましい。蒸留塔としては、慣用の蒸留塔、例えば、棚段塔、充填塔、フラッシュ蒸留塔などが使用できるが、通常、棚段塔、充填塔などの精留塔を使用してもよい。なお、蒸留塔の材質は特に制限されず、ガラス製、金属製、セラミック製などが使用できるが、通常、金属製の蒸留塔を用いる場合が多い。蒸留塔における蒸留温度及び圧力は、蒸留塔の種類や、低沸点成分及び高沸点成分のいずれを重点的に除去するかなどの条件に応じて適宜選択できる。例えば、蒸留塔において、塔内温度通常、塔頂温度は、塔内圧力を調整することにより調整でき、例えば、20~180°C、好ましくは50~150°C、さらに好ましくは100~140°C程度であってもよい。また、棚段塔の場合、理論段は、特に制限されず、分離成分の種類に応じて、5~50段、好ましくは7~35段、さらに好ましくは8~30段程度である。また、蒸留塔で、アセトアルデヒドを高度に又は精度よく分離するため、理論段を、10~80段、好ましくは20~60段、さらに好ましくは25~50段程度にしてもよい。さらに、蒸留塔において、還流比は、前記理論段数に応じて、例えば、0.5~3000、好ましくは0.8~2000程度から選択してもよく、理論段数を多くして、還流比を低減してもよい。分離された低沸点成分3Aは、ヨウ化メチル、アセトアルデヒドの他、酢酸メチル、水、酢酸などを含んでいる場合が多い。なお、低沸点成分2Aのうち、凝縮工程又はデカンターに供給される低沸点成分3Aの割合は、低沸点成分2A全体に対して、例えば、5~70体積、好ましくは10~65体積、さらに好ましくは12~60体積例えば、15~50体積程度であってもよい。凝縮排出工程凝縮排出工程単に、凝縮工程などということがあるでは、分離された低沸点成分又は凝縮液3Aを、凝縮させつつデカンター又は貯蔵器に一時的にホールド又は貯蔵し、その後、少なくともアセトアルデヒド分離工程に供するために排出する。そして、本発明では、この凝縮排出工程において、ホールドする低沸点成分3Aの量又は排出する低沸点成分3Aの量を、プロセス全体を通じて、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量の変動に基づいて調整又は制御する。すなわち、前記のように、デカンターに供給される低沸点成分3Aの供給量は、一連の工程を経て、大きく変動する。このような変動は、例えば、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、デカンターに供給される低沸点成分又は凝縮液3Aの流量が、80~120例えば、85~115、好ましくは90~110例えば、93~107、さらに好ましくは95~105となる程度の大きな変動である。そこで、本発明では、この流量変動を緩和するようにデカンターにホールドする低沸点成分3Aの量を調整する。ホールドする低沸点成分3Aの量を調整又は制御する具体的な方法としては、1デカンター内にホールドする低沸点成分3Aの量又は液面高さの変動を抑えるように低沸点成分3Aを排出する方法図1の方法など、2デカンターとしてバッファー機能を備えたデカンターを使用し、低沸点成分3Aの供給量の変動をデカンター内で緩和する方法図2の方法などなどが挙げられる。なお、これらの方法は、組み合わせてもよい。方法1では、デカンターに供給される低沸点成分3Aの変動に対応させて、低沸点成分3Aの排出量を変動させる。このような方法では、例えば、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの平均液面高さを100とするとき、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの液面高さを、プロセス全体を通して、80~120例えば、85~115、好ましくは90~110例えば、93~107、さらに好ましくは95~105例えば、98~102程度に調整してもよい又は低沸点成分3Aの排出量を調整してもよい。また、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aが層分離分液する場合、平均界面高さを100とするとき、デカンターにホールドされる低沸点成分3Aの界面高さ例えば、下層の液面高さを、プロセス全体を通して、80~120例えば、85~115、好ましくは90~110例えば、93~107、さらに好ましくは95~105例えば、98~102程度に調整してもよい又は低沸点成分3Aの排出量を調整してもよい。また、方法1では、デカンターにホールドする低沸点成分3Aの平均量を液体の体積基準で100とするとき、プロセス全体を通してデカンターにホールドされる低沸点成分3Aの量を、一定又はほぼ一定となるように[例えば、80~120例えば、85~115、好ましくは90~110例えば、93~107、さらに好ましくは95~105例えば、98~102程度に]調整してもよい。なお、方法1において、液面高さなどは、前記のセンサー液面レベルセンサーなどを利用して調整してもよく、所定の液面高さに達した時に低沸点成分3Aを排出するための適当な手段をデカンターに設けて調整してもよい。方法2において、バッファー機能を備えたデカンターは、低沸点成分3Aの供給量の変動を十分に緩和できるだけの容量を有していればよい。このようなデカンターの選択は、前記のように、概ね、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間を十分に保持できる範囲{例えば、滞留時間又は平均滞留時間1分以上[例えば、2分以上例えば、2.5分~3時間、好ましくは3分以上[例えば、4分以上例えば、5~60分]、さらに好ましくは6分以上例えば、8~50分、特に12分以上例えば、15~40分程度]を指標として選択できる。このような十分な滞留時間を担保できるデカンターを用いることにより、低沸点成分3Aの供給量が変動しても、デカンター内でその変動を緩和することができ、安定運転が可能となる。なお、後述のように、低沸点成分3Aが上層と下層とに分離する場合、層全体の滞留時間が上記範囲となればよい。また、上層の滞留時間と下層の滞留時間は、必ずしも同じである必要はなく、一方の層の滞留時間を長く又は短くしてもよい。なお、方法1において、デカンターにおける低沸点成分3Aの滞留時間は、特に限定されず、例えば、5秒以上例えば、10秒以上、好ましくは15秒以上例えば、20秒以上、さらに好ましくは30秒以上であってもよい。また、方法1において、方法2で使用可能なバッファー機能を備えたデカンターを使用し、十分な滞留時間を保持してもよい。なお、低沸点成分3Aは、デカンター内では、前記のように、上層と下層に分離する場合がある。このような場合、低沸点成分3Aの排出は、上層、下層のいずれから行ってもよく、両層から行ってもよい。なお、デカンターに供給される低沸点成分3Aにおいて、上層と下層との体積割合は、前者/後者=0.2/1~5/1例えば、0.3/1~3/1程度の範囲から選択でき、例えば、0.5/1~1.5/1、好ましくは0.6/1~1.4/1、さらに好ましくは0.7/1~1.3/1程度であってもよい。上層および下層において、供給量の変動は、前記と同様の範囲にある。また、方法1において、上層および下層に分離する場合、全体として液面の高さ又はホールド量の変動を前記範囲となるように抑制すればよいが、前記両層の液面の高さ又はホールド量の変動を前記範囲となるように抑制してもよい。例えば、前記図1の例のように、デカンターに供給される低沸点成分3Aの流量の変動に対応させて、上層および下層のそれぞれから排出する低沸点成分3Aの流量を変動させることにより、上層および下層両層の液面の変動を抑えることができる。デカンターから排出した低沸点成分3Aは、アセトアルデヒド分離工程又はアセトアルデヒド分離塔に供給されるが、流量制御することなくそのまま供給すると、デカンターに供給される低沸点成分3Aの量の変動に伴って、安定してアセトアルデヒドの分離を行うことができなくなる場合がある。そのため、本発明では、デカンターにホールドする低沸点成分3Aの量に加えて、さらに、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量を調整してもよい。具体的には、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの流量を、一定又はほぼ一定となるように[例えば、90~110例えば、93~107、好ましくは95~105例えば、97~103、さらに好ましくは98~102、特に98.5~101.5程度に]調整すなわち、実質的に固定化してもよい。このような分離リサイクル工程に供給する低沸点成分3Aの供給量の調整又は制御方法としては、例えば、aデカンターから排出した低沸点成分3Aの一部を、分離リサイクル工程とは異なる工程特に、少なくとも反応器又は反応工程に循環させる方法図1の例など、bデカンターから排出した低沸点成分3Aをバッファー機能を備えた貯蔵器を介して、分離リサイクル工程に供給する方法図1の例など、cデカンターから排出する低沸点成分3Aの量を一定又はほぼ一定とする方法図2の例などなどが挙げられ、これらの方法を組み合わせてもよい。方法aでは、排出した低沸点成分3Aの一部を、分離リサイクル工程に供することなく、デカンターに供給される低沸点成分3Aの量の変動に対応させて循環リサイクルすることにより、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの量を一定又はほぼ一定となるように調整できる。すなわち、デカンターから排出される低沸点成分3Aの量が変動する場合には、この循環させる低沸点成分3Aの量を変動させることにより、分離リサイクル工程に供給される低沸点成分3Aの変動を高いレベルで抑制できる。低沸点成分3Aをリサイクルする工程又は装置は、分離リサイクル工程又はアセトアルデヒド分離塔でない限り特に限定されず、反応器又は反応工程、酢酸回収工程又は蒸留塔などのいずれであってもよく、複数の工程にリサイクルさせてもよいが、特に、少なくとも反応工程にリサイクルしてもよい。方法aにおいて、循環させる量は、アセトアルデヒド分離塔の処理能力や、デカンターに供給される低沸点成分3Aの変動の大きさなどに応じて選択できるが、例えば、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の2以上例えば、3~99、好ましくは5以上例えば、7~95、さらに好ましくは10以上例えば、12~90、特に20以上例えば、20~90程度であってもよい。特に、比較的多量[例えば、デカンターに供給される低沸点成分3Aの平均流量の40以上例えば、40~90、好ましくは50~90例えば、55~85、さらに好ましくは60~80程度、通常55~90例えば、65~85]の低沸点成分3Aを循環させると、安定運転とアセトアルデヒドの除去とを効率よく両立させることができる。なお、反応系又は反応工程又は反応器に循環させる低沸点成分3A又は低沸点成分3Aの平均流量の割合は、循環させる低沸点成分3A全体に対して、5~100体積、好ましくは10~90体積、さらに好ましくは15~80体積、特に20~75体積例えば、25~70体積程度であってもよい。また、反応器と酢酸回収工程又は蒸留塔とに低沸点成分3Aを循環させる場合、これらの循環させる量の割合は、前者/後者体積比=95/5~5/95例えば、90/10~10/90、好ましくは85/15~15/85例えば、80/20~20/80、さらに好ましくは75/25~25/75例えば、70/30~30/70、特に65/35~35/65例えば、60/40~40/60程度であってもよい。さらに、反応器に循環させる低沸点成分3A又はその平均流量と、分離リサイクル工程に供給する低沸点成分3A又はその平均流量との割合は、前者/後者体積比=95/5~10/90例えば、90/10~15/85、好ましくは85/15~20/80例えば、80/20~25/75、さらに好ましくは75/25~35/65例えば、70/30~40/60、特に70/30~45/55例えば、65/35~50/50程度であってもよい。なお、デカンター内で低沸点成分3Aが上層と下層とに分離する場合、上層上層の一部又は全部、下層下層の一部又は全部のいずれの層をリサイクルしてもよく、特に、両層を反応系にリサイクルしてもよい。なお、両層をリサイクルする場合、リサイクルする上層の低沸点成分3Aと、リサイクルする下層の低沸点成分3Aとの体積割合は、前者/後者=99/1~1/99、好ましくは95/5~5/95、さらに好ましくは90/10~10/90程度であってもよい。また、上層の一部をリサイクルする場合、上層の低沸点成分3A全体に対して、例えば、3~90体積、好ましくは5~80体積例えば、10~75体積、さらに好ましくは15~65体積例えば、20~60体積程度をリサイクルしてもよい。さらに、下層の一部をリサイクルする場合、下層の低沸点成分3A全体に対して、例えば、5~95体積、好ましくは10~90体積例えば、15~85体積、さらに好ましくは20~80体積例えば、25~75体積程度をリサイクルしてもよい。なお、反応系などに循環させる低沸点成分3Aは、必要に応じて、慣用の方法例えば、後述の抽出法などにより、アセトアルデヒドを分離して循環させてもよい。方法bでは、デカンターから排出した低沸点成分3Aを、分離リサイクル工程に供給する前に、バッファー機能を備えた貯蔵器バッファータンクなど内で低沸点成分3Aを滞留させる。このような貯蔵器に一時的に低沸点成分3Aを滞留させることで、流量の変動を貯蔵器内でより一層緩和し、分離リサイクル工程に流量を一定又はほぼ一定として低沸点成分3Aを供給でき、安定運転が可能となる。バッファー機能を備えた貯蔵器は、前記と同様に、流量の変動の程度などに基づいて選択できるが、低沸点成分3Aの滞留時間を目安に選択してもよい。貯蔵器において、低沸点成分3Aの滞留時間は、特に制限されないが、例えば、0.5分以上[例えば、1分以上例えば、1.5分~3時間]、好ましくは2分以上[例えば、3分以上例えば、4~60分]、さらに好ましくは6分以上例えば、8~50分、特に12分以上例えば、15~40分程度であってもよい。なお、デカンターにおいてある程度流量変動を抑制することができれば、貯蔵器の滞留時間を短くすることもできる。そのため、貯蔵器の滞留時間は、デカンターの滞留時間と関連づけて決定してもよく、例えば、デカンターにおける滞留時間と貯蔵器における滞留時間との総時間が、1分以上[例えば、1.5分以上例えば、2分~3時間]、好ましくは3分以上[例えば、4分以上例えば、5~60分]、さらに好ましくは6分以上例えば、8~50分、特に12分以上例えば、15~40分程度となるように貯蔵器を選択してもよい。なお、バッファー機能を備えた貯蔵器は、分離リサイクル工程よりも前の工程に設置すればよく、後述のアセトアルデヒド分離塔の塔底部に設けてもよい。方法cでは、デカンターから排出する低沸点成分3Aの量そのものを一定又はほぼ一定[例えば、デカンターから排出する低沸点成分3Aの平均流量を100とするとき、プロセス全体を通してデカンターから排出する低沸点成分3Aの量を90~100例えば、95~105、好ましくは98~102、さらに好ましくは98.5~101.5程度]にする。この方法cでは、デカンターからの低沸点成分3Aの排出量を実質的に固定化するため、安定運転のためには、デカンター内において流量変動を緩和できる方法例えば、前記方法2などと好適に組み合わせてもよい。なお、デカンターから低沸点成分3Aを排出する位置排出口の位置は、特に制限されず、デカンターの上部、中部、下部、底部などのいずれであってもよく、これらを複数組み合わせて排出口を設けてもよい。また、デカンター内で、低沸点成分3Aが、上層、下層に分離する場合、上層に対応する位置、下層に対応する位置、これらの両位置のいずれから排出してもよい。分離リサイクル工程分離リサイクル工程では、凝縮工程により、凝縮した状態液体状態で排出又は供給された低沸点成分3Aからアセトアルデヒドを分離するとともに、このアセトアルデヒドが分離された分離液を反応系からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程にリサイクルする。なお、排出された低沸点成分3Aは、反応器の塔頂から蒸気成分を抜き出した成分、高沸点成分3Cなどをさらに含んでいてもよい。分離に供される低沸点成分3Aには、アセトアルデヒド、ヨウ化メチルの他、酢酸メチル、水、その他カルボニル不純物クロトンアルデヒド、ブチルアルデヒドなどを含んでいる場合が多い。このような低沸点成分3Aにおいて、アセトアルデヒドの割合は0.05~50重量程度であってもよく、ヨウ化メチルの割合は0.5~90重量程度であってもよく、酢酸メチルの割合は0~15重量程度であってもよく、酢酸の割合は0~80重量程度であってもよく、水の割合は0.1~40重量程度であってもよい。アセトアルデヒドの分離方法としては、アセトアルデヒドを分離した分離液が得られる方法であれば特に限定されず、抽出、蒸留アセトアルデヒドを含むプロセス液を一本又は複数の蒸留塔で分離蒸留する方法など、これらの組み合わせ、抽出蒸留などの慣用の方法が利用できる。代表的には、低沸点成分3Aを蒸留塔アセトアルデヒド分離塔に供給し、蒸留により、アセトアルデヒドを含む低沸点成分4Aと、アセトアルデヒドが分離された分離液缶出液又は塔底液とに分離する方法を好適に利用できる。なお、蒸留塔に水を仕込み、圧力または/および蒸留温度を上げて、パラアルデヒド、メタアルデヒドの生成を抑制してもよい。さらに、蒸留条件を変えることでパラアルデヒド、メタアルデヒドを積極的に発生させて蒸留塔缶出からパラアルデヒド、メタアルデヒドの形でアセトアルデヒドを分離除去してもよい。この場合、塔内にメタノールなど、メタアルデヒドを溶解させる溶剤を仕込み、メタアルデヒドの結晶化によるつまりを抑制してもよい。通常、アセトアルデヒドが蒸留により分離された分離液は、有用成分であるヨウ化メチルを含む分離液高沸点成分4Bとして分離され、リサイクルされる。なお、アセトアルデヒドの分離に先立って、コンデンサーや冷却器などを利用することによりオフガス成分を予め除去してもよい。アセトアルデヒド分離塔としては、例えば、慣用の蒸留塔、例えば、棚段塔、充填塔、フラッシュ蒸留塔などが使用できるが、通常、棚段塔、充填塔などの精留塔を使用してもよい。アセトアルデヒド分離塔において、温度塔頂温度及び圧力塔頂圧力は、アセトアルデヒドと他の成分特にヨウ化メチルとの沸点差を利用して、低沸点成分3Aから、少なくともアセトアルデヒドを低沸点成分4Aとして分離可能であれば特に制限されず、アセトアルデヒド及びヨウ化メチル並びに蒸留塔の種類などに応じて選択できる。例えば、棚段塔の場合、塔頂圧力は、絶対圧力で、10~1000kPa、好ましくは10~700kPa、さらに好ましくは100~500kPa程度である。塔内温度塔頂温度は、例えば、10~80°C、好ましくは20~70°C、さらに好ましくは40~60°C程度である。理論段は、例えば、5~80段、好ましくは8~60段、さらに好ましくは10~50段程度であってもよい。アセトアルデヒド分離塔において、還流比は、前記理論段数に応じて、1~1000、好ましくは10~800、さらに好ましくは50~600例えば、100~600程度から選択できる。アセトアルデヒドが分離された分離液又は高沸点成分4Bのリサイクルは、反応系からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程であれば特に限定されず、反応工程又は反応器、フラッシュ蒸留工程又はフラッシュ蒸留塔、酢酸回収工程又は蒸留塔などのいずれであってもよく、前記図の例のように、アセトアルデヒド分離塔にリサイクルしてもよく、これらを組み合わせてリサイクルしてもよい。通常、アセトアルデヒドが分離された分離液又は高沸点成分4Bは、少なくとも反応器にリサイクルする場合が多い。分離液又は高沸点成分4Bは、直接的にリサイクルしてもよく、バッファー機能を備えた貯蔵器バッファータンクなどを介してリサイクルしてもよい。このようなバッファー機能を備えた貯蔵器を用いることにより、分離液の流量が変動する場合であっても、貯蔵器内で流量変動を緩和して、一定又はほぼ一定の流量で分離液をリサイクルしやすく、そのため、リサイクルに供する工程に及ぼす流量変動の影響を低減することができる。なお、分離液高沸点成分4Bの流量の変動は、例えば、分離液の平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、分離液の流量が、85~115例えば、90~110、好ましくは93~107例えば、94~106、さらに好ましくは95~105となる程度であってもよい。バッファー機能を備えた貯蔵器は、前記凝縮工程の場合と同様に、流量の変動の程度などに基づいて選択できるが、分離液の滞留時間を目安に選択してもよい。貯蔵器において、分離液の滞留時間は、特に制限されないが、例えば、1分以上例えば、2分~3時間、好ましくは3分以上例えば、4~60分、さらに好ましくは12分以上例えば、15~40分程度であってもよい。バッファー機能を備えた貯蔵器を介して分離液をリサイクルする場合、分離液高沸点成分4Bの流量の変動を小さくすることができ、例えば、分離液の平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、分離液の流量を、90~110例えば、93~107、好ましくは95~105、さらに好ましくは96~104例えば、97~103程度とすることができる。なお、分離液高沸点成分4Bをアセトアルデヒド分離塔にリサイクルする場合、分離塔での流量変動を高レベルで抑えるため、分離塔にリサイクルする高沸点成分4Bの流量を一定又はほぼ一定[例えば、分離液の平均流量を100とするとき、プロセス全体を通して、分離塔にリサイクルする分離液の流量を95~105、好ましくは97~103、さらに好ましくは98~102例えば、99~101程度]としてもよい。分離されたアセトアルデヒドを含む低沸点成分4Aは、そのまま排出してもよいが、ヨウ化メチルなどの有用成分を含む場合がある。そのため、さらに、低沸点成分4Aから回収したヨウ化メチル又はヨウ化メチルを含む成分、例えば、ヨウ化メチル、酢酸メチルなどを含む成分をリサイクルしてもよい。低沸点成分4Aから、アセトアルデヒドと、ヨウ化メチル又はヨウ化メチルを含む成分とを分離する方法としては、特に限定されず、慣用の方法例えば、抽出、蒸留などを用いることができる。代表的には、i低沸点成分4Aを蒸留し、ヨウ化メチルとアセトアルデヒドを分離する方法、iiアセトアルデヒドが水と混和し、ヨウ化メチルが水と混和しない性質を利用し、ヨウ化メチルとアセトアルデヒドの分離に水抽出を用いる方法などが挙げられる。メタアルデヒドなどの生成を抑制するという観点からは、水抽出する方法iiが好ましい。この方法は、エステルなどの分解などによる蒸留液中の水素イオン濃度の上昇により、パラアルデヒド、メタアルデヒドの生成を抑制できるため、効率よくアセトアルデヒドを高濃度に濃縮、除去できる。抽出温度および抽出時間は、特に限定されず、例えば、温度0°C~100°Cで、1秒~1時間程度抽出してもよい。抽出圧力は、特に限定されず、コスト的側面などから有利な条件を選ぶことができる。抽出器としては、例えば、ミキサーとセトラーの組み合わせ、スタティックミキサーとデカンターの組み合わせ、RDCrotateddiskcontactor、Karr塔、スプレー塔、充填塔、多孔板塔、邪魔板塔、脈動塔などを用いることができる。ヨウ化メチル又はヨウ化メチルを含む成分のリサイクルは、反応系からアセトアルデヒドの分離に至るまでの工程であれば特に限定されず、反応工程又は反応器、フラッシュ蒸留工程又はフラッシュ蒸留塔、酢酸回収工程又は蒸留塔などのいずれであってもよく、前記図の例のように、アセトアルデヒド分離塔にリサイクル高沸点成分4Bとしてリサイクルしてもよく、これらを組み合わせてリサイクルしてもよい。以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。実施例1図1の装置又はプロセスにおいて、バッファータンク5を介することなく、低沸点成分3Aをアセトアルデヒド分離塔6に供給したこと以外は、図1の通りに、連続的に酢酸製造プロセスを行った。以下にプロセスの詳細を示す。反応器1に、ヨウ化メチル13重量、水8重量、酢酸メチル1.3重量、酢酸73.6重量、ヨウ化リチウム5重量、ロジウム800重量ppmの組成の反応液を仕込んでプロセスを開始した。プロセスを通じて、反応器1からフラッシャー2に供給される反応液の流量は、平均流量に対して±1.6程度の範囲で変動した。フラッシャー2において、反応液全体の27重量程度を低沸点成分2Aとしてスプリッターカラム3に供給し平均流量に対して±1の範囲で流量が変動し、残りの高沸点成分2Bは反応器1にそのままリサイクルした。なお、揮発した低沸点成分2Aの一部約19体積は、ホールドタンク9に供給して除熱し、反応器1にリサイクルした。スプリッターカラム3では、蒸留により、低沸点成分3A約50体積と、酢酸を含む流分3Bと、高沸点成分3Cとに分離し、酢酸を含む流分3Bはサイドカットされ、高沸点成分3Cはそのまま反応器にリサイクルした。なお、スプリッターカラム3では、ライン12を通じて供給された成分と、後述するライン30を通じて供給された成分との総量を蒸留し、低沸点成分3Aとして分離した。一方、低沸点成分3Aは、デカンター4に供給されたが、その際、平均流量48.5m3/時間に対して±5の範囲で流量が変動した。低沸点成分3Aの組成は、ヨウ化メチル61重量、酢酸メチル6重量、酢酸6重量、水24重量、アセトアルデヒド0.27重量であった。デカンター4内では、低沸点成分3Aが、上層と下層とに分離した前者/後者体積比=1.1/1。そして、デカンター4内にホールドされる低沸点成分3Aの液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定液面高さの変動が平均液面高さの±1程度、界面高さ又は下層の液面高さの変動が平均界面高さの±1程度に保持するように、前記低沸点成分3Aをライン17およびライン18を介して排出した。すなわち、ライン17およびライン18に排出する低沸点成分3Aの流量を、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量変動に対応させて変動させること、及びデカンター4内での低沸点成分3Aの滞留時間を調整することにより、デカンター4内の液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定に保持した。排出した低沸点成分3Aは、その一部をライン17aおよびライン18aを通じて、リサイクルすることにより、その流量がほぼ一定流量の変動が平均流量に対して±1.5程度となるように、ライン19又はライン20に供給され、そのまま蒸留塔6に供給された。ライン19に供給する流量は、ライン17aおよびライン18aを通じて反応系反応器に循環する低沸点成分3Aの量を変動させること、及びデカンター4内での低沸点成分3Aの滞留時間を調整することにより調整した。なお、デカンター4における上層の滞留時間は13分、下層の滞留時間は6分であった。すなわち、ライン17aおよびライン18aの流量をデカンター4から排出される低沸点成分3Aの流量変動に対応させて変動させることにより、ライン17bおよびライン18bに供給される低沸点成分3Aの量はほぼ一定とすることができた。例えば、ライン18aに供給される低沸点成分3Aの流量は±10程度の範囲で変動した。そのため、ライン19に供給する低沸点成分3Aの流量さらには蒸留塔6に供給する低沸点成分3Aの流量をほぼ一定とできた。なお、上層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン17bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の13.5体積上層全体の25体積に相当であり、下層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン18bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の13.5体積下層全体の28体積に相当であった。すなわち、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の27体積をライン19又は蒸留塔6に供給し、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の73体積をリサイクルした。なお、リサイクルの内訳は、反応器1にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の34体積[上層から0体積、下層から34体積下層全体の72体積に相当]、スプリッターカラム3にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の39体積上層全体の75体積に相当であった。なお、蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの組成は、ヨウ化メチル46重量、酢酸メチル6重量、酢酸10重量、水37重量、アセトアルデヒド0.3重量、ヨウ化水素0.01重量であった。蒸留塔680段の蒸留塔、還流比170、仕込み段:上から70段目、塔頂温度54°C、塔底温度82°Cでは、塔頂から低沸点成分3Aの0.3体積を低沸点成分4Aとして抜き取り、残部を高沸点成分4Bとして塔底からバッファータンク7を介することなく、全量を反応器1にリサイクルした。なお、塔頂から抜き出した低沸点成分4Aの組成は、ヨウ化メチル42重量、水2重量、アセトアルデヒド56重量であった。また、塔頂から抜き取った低沸点成分4Aは、抽出器8において、水抽出によりアセトアルデヒドが除去され、ヨウ化メチルを含む抽残液として分離された。そして、抽残液は、蒸留塔6の塔底10段目と反応器1とに分けてそのままリサイクルした。なお、蒸留塔6にリサイクルする量は一定とした。なお、低沸点成分4Aのアセトアルデヒド抽出率は98であった。前記80段蒸留塔の塔頂抜取液全量34kg/hrを処理することにより、19kg/hrのアセトアルデヒドを除去できた。これにより、反応器でのアセトアルデヒド生成量32kg/hrの59を除去できた。以上のプロセスを連続的に行ったが、プロセスを安定的に運転できた。なお、所定の時間200時間運転を行ったのち、反応器内のアセトアルデヒド濃度を測定したところ、390ppmであり、アセトアルデヒドを高いレベルで除去しつつ安定運転できたことがわかった。この結果、得られる製品酢酸の過マンガン酸タイムは240分であった。実施例2実施例1において、デカンター4から排出した低沸点成分3Aをリサイクルすると共に蒸留塔6に供給するまでの工程を以下のようにしたこと以外は、実施例1と同様にした。上層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン17bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の0体積としすなわち、上層の低沸点成分3Aはライン19又はライン17bに供給することなく、すべてリサイクルし、下層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン18bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の27体積下層全体の57体積に相当とした。すなわち、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の27体積をライン19又は蒸留塔6に供給し、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の73体積をリサイクルした。リサイクルの内訳は、反応器1にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の34体積[上層から13体積上層全体の25体積に相当、下層から21体積下層全体の43体積に相当]、スプリッターカラム3にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の39体積上層全体の75体積に相当であった。上記工程により、排出した低沸点成分3Aは、その一部をライン18aを通じて、リサイクルすることにより、その流量がほぼ一定流量の変動が平均流量に対して±2.5程度となるように、ライン19又はライン20に供給され、そのまま蒸留塔6に供給された。ライン19に供給する流量は、ライン18aを通じて反応系反応器に循環する低沸点成分3Aの量を変動させることより調整した。すなわち、ライン18aの流量をデカンター4から排出される低沸点成分3Aの流量変動に対応させて変動させることにより、ライン18bに供給される低沸点成分3Aの量はほぼ一定とすることができたライン18aに供給される低沸点成分3Aの流量は±17程度の範囲で変動した。そのため、ライン19に供給する低沸点成分3Aの流量さらには蒸留塔6に供給する低沸点成分3Aの流量をほぼ一定とできた。なお、蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの組成は、ヨウ化メチル91重量、酢酸メチル7重量、酢酸1重量、水0.3重量、アセトアルデヒド0.1重量、ヨウ化水素0.001重量であった。蒸留塔680段の蒸留塔、還流比170、仕込み段:上から70段目、塔頂温度54°C、塔底温度82°Cでは、塔頂から低沸点成分3Aの0.3体積を低沸点成分4Aとして抜き取り、残部を高沸点成分4Bとして塔底からバッファータンク7を介することなく、全量を反応器1にリサイクルした。なお、塔頂から抜き出した低沸点成分4Aの組成は、ヨウ化メチル43重量、水1重量、アセトアルデヒド56重量であった。また、塔頂から抜き取った低沸点成分4Aは、抽出器8において、水抽出によりアセトアルデヒドが除去され、ヨウ化メチルを含む抽残液として分離された。そして、抽残液は、蒸留塔6の塔底10段目と反応器1とに分けてそのままリサイクルした。なお、蒸留塔6にリサイクルする量は一定とした。なお、低沸点成分4Aのアセトアルデヒド抽出率は98であった。前記80段蒸留塔の塔頂抜取液全量34kg/hrを処理することにより、20kg/hrのアセトアルデヒドを除去できた。これにより、反応器でのアセトアルデヒド生成量32kg/hrの63を除去できた。以上のプロセスを連続的に行ったが、プロセスを安定的に運転できた。なお、所定の時間210時間運転を行ったのち、反応器内のアセトアルデヒド濃度を測定したところ、375ppmであり、アセトアルデヒドを高いレベルで除去しつつ安定運転できたことがわかった。この結果、得られる製品酢酸の過マンガン酸タイムは260分であった。実施例3実施例1において、デカンター4から排出した低沸点成分3Aをリサイクルすると共に蒸留塔6に供給するまでの工程を以下のようにしたこと以外は、実施例1と同様にした。実施例1と同様に、デカンター4内にホールドされる低沸点成分3Aの液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定液面高さの変動が平均液面高さの±1程度、界面高さ又は下層の液面高さの変動が平均界面高さの±1程度に保持するように、前記低沸点成分3Aをライン17を介してデカンター4の上部上層に対応する部位から排出した。すなわち、ライン17に排出する低沸点成分3Aの流量を、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量変動と同様に、変動させることにより、デカンター4内の液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定に保持した。ライン19に供給する流量は、ライン17aに供給する流量を変動させることで比較的小さくできた平均流量に対して±1.5程度。上層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン17bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の27体積上層全体の51体積に相当とし、下層の低沸点成分3Aのうち、ライン19又はライン18bに供給した低沸点成分3Aの割合はデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の0体積とし下層全体の0体積に相当、すなわち、下層の低沸点成分3Aはライン19又はライン18bに供給することなく、すべてリサイクルした。すなわち、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の27体積をライン19又は蒸留塔6に供給し、デカンター4に供給された低沸点成分3A全体の73体積をリサイクルした。リサイクルの内訳は、反応器1にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の47体積[上層から0体積、下層から47体積下層全体の100体積に相当]、スプリッターカラム3にデカンター4に供給された低沸点成分3A全体の39体積上層全体の75体積に相当であった。そして、この排出された低沸点成分3Aをバッファータンク5に供給し、滞留時間3分で滞留させることにより、バッファータンク5内で流量の変動を緩和し、低沸点成分3Aを一定の流量として蒸留塔6に供給した。なお、蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの組成は、ヨウ化メチル3重量、酢酸メチル4重量、酢酸19重量、水73重量、アセトアルデヒド0.5重量、ヨウ化水素0.01重量であった。また、蒸留塔6で分離された高沸点成分4Bは、バッファータンク7を介して、その全量をスプリッターカラム3にリサイクルした。なお、蒸留塔6から分離された高沸点成分4Bの流量は±4程度変動したが、バッファータンク7を介することにより、ライン23を通じてリサイクルされる高沸点成分4Bの流量をほぼ一定とすることができた。以上のプロセスを連続的に行ったが、プロセスを安定的に運転できた。実施例4図1の装置又はプロセスの通りに、連続的に酢酸製造プロセスを行った。なお、バッファータンク5を経由すること以外、仕込みなどは実施例2と同じ条件とした。実施例2と同様に、デカンター4内にホールドされる低沸点成分3Aの液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定液面高さの変動が平均液面高さの±1程度、界面高さ又は下層の液面高さの変動が平均界面高さの±1程度に保持するように、前記低沸点成分3Aをライン18を介してデカンター4の下部下層に対応する部位から排出した。すなわち、ライン18に排出する低沸点成分3Aの流量を、デカンター4に供給される低沸点成分3Aの流量変動と同様に、変動させることにより、デカンター4内の液面レベルおよび界面レベルをほぼ一定に保持した。そして、この排出された低沸点成分3Aをバッファータンク5に供給し、滞留時間3分で滞留させることにより、バッファータンク5内で流量の変動を緩和し、低沸点成分3Aを一定の流量として蒸留塔6に供給した。なお、蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの組成は、ヨウ化メチル91重量、酢酸メチル7重量、酢酸1重量、水0.3重量、アセトアルデヒド0.1重量、ヨウ化水素0.001重量であった。また、蒸留塔6で分離された高沸点成分4Bは、バッファータンク7を介して、その約80体積を反応器1に、約20体積を蒸留塔6にリサイクルした。なお、蒸留塔6にリサイクルする高沸点成分4Bの流量は一定とした。また、蒸留塔6から分離された高沸点成分4Bの流量は±4程度変動したが、バッファータンク7を介することにより、ライン23を通じてリサイクルされる高沸点成分4Bの流量をほぼ一定とすることができた。以上のプロセスを連続的に行ったが、プロセスを安定的に運転できた。比較例1実施例2において、下層の低沸点成分3Aを全て、ライン18bから19を介して蒸留塔6に供給し、バッファータンク7を介することなく高沸点成分4Bの全量を反応器1にリサイクルしたこと以外は実施例2と同様にしてプロセスを行ったところ、デカンター4の下層液面や蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの流量が大きく変動し、スプリッターカラム3および蒸留塔6での安定運転の継続が困難となったため、やむなく運転を中止した。比較例2実施例3において、バッファータンク5を介することなく、上層の低沸点成分3Aを全て、ライン17bから19を介して蒸留塔6に供給し、バッファータンク7を介することなく高沸点成分4Bをリサイクル約10体積を反応器1に、約20体積を蒸留塔6に、残りをスプリッターカラム3にリサイクルしたこと以外は実施例3と同様にしてプロセスを行ったところ、デカンター4の上層液面や蒸留塔6に供給される低沸点成分3Aの流量が大きく変動し、スプリッターカラム3および蒸留塔6での安定運転の継続が困難となったため、やむなく運転を中止した。比較例3実施例2において、ライン18aの流量をデカンター4から排出される低沸点成分3Aの流量変動に対応させて変動させることなく、下層の低沸点成分3Aのうち57体積をライン19又はライン18bに供給したこと以外は実施例2と同様にして酢酸製造プロセスを行った。なお、ライン19に供給した低沸点成分3Aの流量は、57±5体積の範囲で変動した。蒸留塔680段の蒸留塔、還流比170、仕込み段:上から70段目、塔頂温度53~55°C、塔底温度82°Cでは、塔頂から低沸点成分3Aの0.3体積を低沸点成分4Aとして抜き取り、残部を高沸点成分4Bとして塔底からバッファータンク7を介することなく、全量を反応器1にリサイクルした。なお、塔頂から抜き出した低沸点成分4Aの組成は、ヨウ化メチル37~49重量、水約1重量、アセトアルデヒド50~62重量であった。また、塔頂から抜き取った低沸点成分4Aは、抽出器8において、水抽出によりアセトアルデヒドが除去され、ヨウ化メチルを含む抽残液として分離された。そして、抽残液は、蒸留塔6の塔底10段目と反応器1とに分けてそのままリサイクルした。なお、蒸留塔6にリサイクルする量は一定とした。なお、低沸点成分4Aのアセトアルデヒド抽出率は98であった。前記80段蒸留塔の塔頂抜取液全量34kg/hrを処理することにより、17~21kg/hrのアセトアルデヒドを除去できた。これにより、反応器でのアセトアルデヒド生成量32kg/hrの53~66を除去できた。以上のプロセスを連続的に行ったが、プロセスは若干変動した。なお、所定の時間200時間運転を行ったのち、反応器内のアセトアルデヒド濃度を測定したところ、350~435ppmで変動し、この結果、得られる製品酢酸の過マンガン酸タイムは200分に低下した。