"集電体上に、予め設定した所定パターン状に活物質層を形成する非水電解液二次電池用電極の製造方法であって、前記活物質層は、次のa~dを用いて形成されていることを特徴とする非水電解液二次電池用電極の製造方法。a前記所定パターンの凸形状母型に、硬化時にゴム弾性を有する液状樹脂を塗工した後に硬化させて、凹形状の樹脂版を作製する工程b前記製造した樹脂版の凹部に活物質層形成用スラリーを充填し、そのスラリーを充填した凹部を覆うようにして前記樹脂版に集電体を積層する工程c前記積層した樹脂版及び集電体からなる積層体を平板熱プレスして活物質層形成用スラリーを圧縮乾燥させる工程d前記樹脂版を剥離し活物質層を集電体に転写する工程前記液状樹脂は、シリコーン樹脂であることを特徴とする請求項1に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、正極および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、及び分散媒の混合物であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記集電体は、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金のうちの一つの金属からなる金属箔単体、若しくは前記複数の金属のうちの2種以上の金属の合金から構成されることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、正極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の正極活物質は、組成式がLixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物の少なくとも1つからなることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、負極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の負極活物質は、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーの少なくとも1つからなることを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。請求項1~請求項6のいずれか1項に記載した製造方法により作製されたことを特徴とする非水電解液二次電池用電極。請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回されていることを特徴とする非水電解液二次電池。請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となることを特徴とする非水電解液二次電池。本発明の第1の目的は前述した背景技術における問題点を考慮し、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を提供することである。また本発明の第2の目的は、そのような非水電解液二次電池用電極を容易に低コストで製造する方法を提供することである。本発明者等は、前記問題を解決すべく鋭意検討を行った結果、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、集電体を積層した状態で平板熱プレスしながら硬化することにより、集電体上に所定パターンの活物質層を形状精度良く転写することで、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を低コストで提供できることを見出し、本発明を成すに至った。前記課題を解決するために、本発明のうち請求項1記載の発明は、集電体上に、予め設定した所定パターン状に活物質層を形成する非水電解液二次電池用電極の製造方法であって、前記活物質層は、次のa~dを用いて形成されていることを特徴とする。a前記所定パターンの凸形状母型に、硬化時にゴム弾性を有する液状樹脂を塗工した後に硬化させて、凹形状の樹脂版を作製する工程b前記製造した樹脂版の凹部に活物質層形成用スラリーを充填し、そのスラリーを充填した凹部を覆うようにして前記樹脂版に集電体を積層する工程c前記積層した樹脂版及び集電体からなる積層体を平板熱プレスして活物質層形成用スラリーを圧縮乾燥させる工程d前記樹脂版を剥離し活物質層を集電体に転写する工程次に、請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した構成に対し、前記液状樹脂は、シリコーン樹脂であることを特徴とする。次に、請求項3に記載した発明は、請求項1又は請求項2に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、正極および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、及び分散媒の混合物であることを特徴とする。次に、請求項4に記載した発明は、請求項1~請求項3のいずれか1項に記載した構成に対し、前記集電体は、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金のうちの一つの金属からなる金属箔単体、若しくは前記複数の金属のうちの2種以上の金属の合金から構成されることを特徴とする。次に、請求項5に記載した発明は、請求項1~請求項4のいずれか1項に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、正極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の正極活物質は、組成式がLixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物の少なくとも1つからなることを特徴とする。次に、請求項6に記載した発明は、請求項1~請求項5のいずれか1項に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、負極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の負極活物質は、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーの少なくとも1つからなることを特徴とする。次に、請求項7に記載した発明は、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載した製造方法により作製されたことを特徴とする非水電解液二次電池用電極を提供するものである。次に、請求項8に記載した発明は、請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回されていることを特徴とする非水電解液二次電池を提供するものである。次に、請求項9に記載した発明は、請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となることを特徴とする非水電解液二次電池を提供するものである。本発明によれば、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、集電体を積層した状態で乾燥することにより、集電体上に所定パターンの活物質層を厚膜かつ良好な形状を保持した状態で転写することが可能となる。これにより、高容量の両極の活物質が効率的に利用され、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を提供できる。さらには、安価で繰り返し利用が可能である樹脂を使用すること、またスラリーのロスがないことから、低コストで非水電解液二次電池用電極を提供できる。さらには、ゴム弾性を有する樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーと集電体を積層した状態で平板熱プレスをしてスラリーを乾燥させることにより、活物質層のパターン形状を良好に保持した状態で、活物質層の密度を増加させることができて、導電性を向上させることが可能である。また、乾燥後に圧縮された樹脂版が解放され、元の形状に戻る際に活物質層から自然に剥離されるため、剥離工程時にパターン形状を破壊することなく、安定的に良好なパターン形状の活物質層を得ることができる。このため、より高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を簡便に提供できる。以下、本発明に基づく本実施形態の非水電解液二次電池用電極の製造方法について、図面を参照して説明する。非水電解液二次電池用電極及び電池図1は、本発明の非水電解液二次電池用電極の要部断面を模式的に示す説明図である。非水電解液二次電池用電極1以下、単に電極1とも呼ぶは、図1に示すように、集電体2上に、形状の良好な予め設定した所定パターン状に活物質層3が形成された構造となっている。これにより、活物質を均一にかつ有効に利用することが可能であり、高性能、高寿命な電池を作製することが可能となる。また、活物質層3が形成されていない集電体部位は、抵抗が小さいため、電気を取り出す端子部として有効に使用することが可能である。また、活物質層3は、樹脂版の凹版を使用し、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、その上に集電体を積層した状態で乾燥することにより、厚さ100μm以上での一括形成が可能となり、容量の大きい電極を簡便に得ることができる。またこのとき積層した樹脂版と集電体をプレスすることで、スラリーと集電体とがより強固に接着する。また、そのような構成の非水電解液二次電池用電極1を備えて、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回することで非水電解液二次電池が構成される。若しくは、そのような構成の非水電解液二次電池用電極1を備えて、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となるようにして、非水電解液二次電池が構成される。その他の構成については、背景技術に記載したような、公知の技術が適宜適用される。凹形状の樹脂版の製造方法次に、凹形状の樹脂版の製造方法を示す。図2a~cは、本発明に持つ付く凹形状の樹脂版の製造方法を示す図である。まず図2aに示すように、活物質層3を形成する部分を凸形状とした凸形状母型4を用意する。凸部は、所定パターン形状となるように形成する。次いで、図2bに示すように、凸形状母型4に、硬化時にゴム弾性を有する液状樹脂5を塗布する。さらに、液状樹脂5を硬化させた後に剥離することで、図2cのように凸形状母型4と逆形状の凹形状の樹脂版6を得ることができる凸形状母型4の材質としては、表面が平滑であり、硬く変形しづらく、塗布する液状樹脂に侵食されにくいものが好ましい。表面が平滑であり、硬く変形しづらい材料を選択することにより、樹脂版の形状精度が向上し、良好な活物質層の形成が可能となる。また、液状樹脂に侵食されないことにより、樹脂版の剥離が容易となり、1つの凸形状母型4から繰り返し樹脂版6を作製でき、製造コストを低減できる。樹脂材料によらず汎用的に選択できるものとしてはステンレス等の金属、ガラスが挙げられる。凸形状母型4の凸形状の形成方法としては、使用される材質によるが、切削、エッチングが挙げられる。ここで、エッチング方法を採用する場合には、サイドエッチングにより、材質平面に対して垂直な側面を有する凸形状が得られない可能性があるため、適宜選択する必要がある。また、使用する液状樹脂によっては、フォトリソグラフィ法によりレジストを凸形状に形成させてもよい。樹脂版6の材質としては、適度なゴム弾性および柔軟性、通気性があれば、特に限定されない。柔軟性を有することで、凸形状母型4および活物質層からの剥離性が良好となり、成形性が向上する。また、ゴム弾性を有することで、スラリー乾燥時の熱プレス工程において変形が起きても、工程終了後はもとの形状に戻り繰り返し使用することができ、さらには、樹脂版面に対して均一な面圧がかかった場合、厚み方向にのみ変形するため、パターン形状を良好に保持することが可能である。また、柔軟性が高すぎると、樹脂版6が変形して活物質層の形状が不安定となる恐れがある。また、通気性が乏しいと、活物質層形成用スラリーの乾燥時間が長くなり、生産性が低下する。具体的にはシリコーン樹脂を好適に用いることができる。液状樹脂5を凸形状母型4に塗布する方法としては、ダイコート、スリットコート、リップコート、ダイレクトコート等の各種塗布方法が挙げられるが、特に限定されない。いずれの方法によっても、凸形状母型4の凸部よりも十分大きい膜厚で液状樹脂5を塗布することにより、液状樹脂のレベリング作用により、凸形状母型4の凹部凸部以外の部分に液が浸透し、凸部も平滑となり、樹脂版6の凸部、凹部ともに平坦性の高い版を得ることが可能である。樹脂版6の形状を安定させ、ハンドリング性を良好とするために、樹脂版6の凹部の厚みは1mm以上であることが好ましい。活物質層の転写工程次に、活物質層の転写工程を説明する。図3a~dは、本発明に基づく活物質層の転写工程を示す図である。まず、図3aに示すように、樹脂版6の凹部にのみ活物質層形成用スラリー7を充填する。次いで、図3bのように、樹脂版6の凹部側の面に集電体2を積層する。次いで、図3cのように、樹脂版6と集電体2とを積層した状態でプレス板8に挟み込み、スラリー7と集電体2とをより密着接合させ、熱プレスにより活物質層形成用スラリー7を乾燥させる。その後、樹脂版6を剥離することにより、図3dのように、集電体2に活物質層3が所定パターン状に形成された電極1を得ることができる。集電体2は、良導電性の材質が好ましい。具体的には、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金など金属からなる金属箔単体、もしくはこれら2種以上の金属の合金が挙げられる。その中でも、コスト面で比較的に安価で、かつ、金属のイオン化傾向の観点から正極集電体にはアルミニウム、負極集電体には銅を選択することが特に望ましい。さらには、集電体2は圧延箔が好ましい。圧延箔中の結晶が圧延方向に並んでいるため、応力を加えたときにも割れにくいため、積層させる場合に成形性に富むといった利点がある。活物質層形成用スラリー7は、正極および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、分散媒の混合物からなるスラリーである。スラリーの混合には、高せん断を付与することの出来る混練機を使用することが好ましい。混練機は、具体的には、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、超音波分散機等の分散機、プラネタリーミキサー、ニーダー、ホモジナイザー、超音波穂ホモジナイザー、ディスパージャー等のブレード型攪拌機が挙げられる。中でも特に、固練りをすることで効率的な分散が可能なプラネタリーミキサーが好ましい。正極活物質は、リチウムイオンを吸蔵および放出可能な化合物であれば特に限定するところではない。正極活物質を構成する無機化合物としては、組成式、LixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物を用いることが出来る。具体的には、LiCoO2、NiO2、Ni2O3、Mn2O4、LMn2O4、MnO2、Fe2O3、Fe3O4、FeO2、V2O5、V6O13、VOx、Nb2O5、Bi2O3、Sb2O3、等のV族金属化合物、CrO3、Cr2O3、MoO3、MoS2、WO3、SeO2、等のVI族金属化合物、TiO2、TiS2、SiO2、SnO、CuO、CuO2、Ag2O、CuS、CuSO4、等が挙げられる。また、前記の遷移金属を2種以上混合したもの、あるいは、2種以上の遷移金属を含有する化合物、いわゆる、2元系、3元系としても良い。さらに、正極活物質を構成する有機物系の化合物としては、ポリピロール、ポリアニリン、ポリパラフェニレン、ポリアセチレン、ポリアセン系材料等の導電性高分子化合物などが挙げられる。負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵および放出可能な化合物であれば特に限定するところではない。負極活物質としては、具体的には、アモルファスカーボン、グラファイト、天然黒鉛、メゾカーボンマイクロビーズMCMB等の炭素系材料、LiTiO4、SiO2等の酸化物系材料、リチウム金属合金が挙げられる。中でも、コストが安価で扱いやすいことから人造黒鉛や天然黒鉛が好適に用いられる。導電補助材は、電極材料である集電基材の導電性を確保でき、かつ、充放電反応において化学反応を起こさない物質を適宜選択する必要がある。また、少量で効率良く電子を伝導するか、活物質やバインダーとの馴染み具合により適宜選択するとよい。具体的には、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーおよびこれらの混合物が挙げられる。この中でもアセチレンブラック、ケッチェンブラックが特に好ましい。バインダー樹脂は、分散媒に対して化学的に安定な高分子を適宜選択する必要がある。具体的にはポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリエチレンテレフタレートPTFE、芳香族ポリアミド等の樹脂系高分子、スチレンブタジエンラバーSBR、エチレンプロピレンラバー等のゴム系高分子、ポリアクリル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、エポキシ樹脂、ベークライト、フッ素系高分子等が挙げられる。フッ素系高分子としては、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン-塩化3フッ化エチレンCTFE共重合体、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン-テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン-テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテルフッ素ゴム等が挙げられる。中でも、正極には集電体と正極活物質の密着性及び正極活物質間の密着性の向上という観点から、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン等が好ましい。また、負極にはポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系高分子やスチレンブタジエンラバーSBR、エチレンプロピレンラバー等のゴム系高分子が好ましい。中でも、加工工程での熱量を抑えられる、水系の溶媒を用いることが可能であり、工業的に用いる場合、環境負荷の低減、分散媒回収が不必要でありコスト低減が図れることから、低融点115°CのSBRを使用することがより好ましい。分散媒は、使用する固形分が分散しやすい材料を適宜選択する必要がある。具体的には、水や、水にエタノール、N-メチルピロリドンNMP等を混合した水系分散媒、NMP等の環状アミド系、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド等の直鎖上アミド系、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。活物質層形成用スラリー中の各固形分の配合比については、使用される材料によるが、導電材は、活物質100質量部に対し、0.5質量部以上20質量部以下、好ましくは1質量部以上10質量部以下であることが好ましい。また、バインダー樹脂に関しては、活物質100質量部に対し、5質量部以上20質量部以下、好ましくは1質量部以上10質量部以下であることが好ましい。結着材が前記の上限以上では、活物質の割合が減り、電池容量の低下が起こり、下限以下では活物質同士や活物質と集電基材の密着性の劣化が起こる恐れがある。また、分散媒に対する固形分濃度は、65質量以上が好ましく、さらに好ましい条件としては40質量以上、55質量以下である。上限以上では固形分の凝集が起こり、下限以下では固形分の沈降が起こる恐れがある。活物質層形成用スラリーを樹脂版の凹部に充填する方法は、液状樹脂を凸形状母型に塗布する方法と同様に、ダイコート、スリットコート、リップコート、ダイレクトコート等の各種塗布方法が挙げられるが、前記方法を用いた場合は、樹脂版凸部表面をスキージで掻くことにより凹部以外に塗布されたスラリーを除去する工程が必要となる。除去されたスラリーは、回収することで再度使用することが可能である。スキージの材質としては、使用する樹脂版により適宜選択する必要があり、樹脂版表面を傷つけないために、樹脂版よりも硬度が低い材質が好ましい。また、ディスペンサー等により、樹脂版凹部に直接スラリーの充填する方法は、前記の樹脂版凸部表面をスキージで掻く工程が省略でき、大変有効である。活物質層形成用スラリーが充填された樹脂版の凹部と集電体とから積層体のプレス方法は、金属ロールプレス法、ゴムロールプレス法、平板プレス法が挙げられる。押し付け圧およびギャップを調整することにより、凹部形状を保持した状態で、かつ接合時に凹部と集電体間に混入する空気を押し出し、強固に接着させることが可能である。活物質層形成用スラリーの乾燥は、平板プレス法により行われる。これにより、面圧が活物質層に均一にかかった状態で圧縮されるため、パターン形状を良好に保持したままエネルギー密度や導電性を向上させることが可能である。金属ロールプレス法、ゴムロールプレス法では、活物質層にかかる面圧が不均一になり、パターン形状を良好に保持することができない。乾燥時間を早めるため、樹脂版の凹部と集電体を接合する前に、ある程度スラリーの乾燥を行っても良い。乾燥方法として、具体的には、温風乾燥、熱風乾燥、真空乾燥、遠赤外乾燥、恒温高湿乾燥が挙げられる。しかし、過剰に乾燥が進行すると、集電体に対して活物質層形成用スラリーの濡れ性が悪くなり、転写不良が起きる懸念がある。活物質層形成用スラリーを乾燥後、樹脂版を剥離する工程では、圧縮された樹脂版が解放され、もとの形状に戻る際に活物質層から自然に剥離されるため、剥離工程時にパターン形状を破壊することなく、安定的に良好なパターン形状の活物質層を得ることができる。熱プレス後の活物質塗膜、すなわち活物質層の嵩密度は、正極である場合は1.0g/cm2以上5g/cm2以下の範囲であることが好ましく、負極である場合は1.0g/cm2以上3.0g/cm2以下であることが好ましい。嵩密度がこの範囲を越えると、活物質層に空隙がほとんど存在しなくなり、有機電解液が活物質層に浸透できず、電池性能の低下を招くからであり、嵩密度がこの範囲未満であると、結着材が集電基材付近にほとんど存在できないため、活物質層と集電基材との密着不良の原因となる。以下、本発明の実施例を説明する。但し、実施例が本発明を制限するものではない。実施例1200mm角、厚さ3mmのステンレス板日立金属製、SUS304の中央100mm角を残して外側を深さ200μmで切削加工を施し、100mm角の凸形状を有する母型を作製した。次いで、液状樹脂として、シリコーンゴムTSE3402モメンティブパフォーマンスマテリアルジャパン合同会社製、ポリアルキルアルケニルシロキサンとシリカを主成分とするをA液とB液を混合し十分撹拌したもの用意した。これを前記凸形状母型上にダイコーターにより塗布し、平面性の良好な場所に静置し、25°Cで48時間放置し樹脂を硬化させた。最後に、凸形状の母型より樹脂を剥離することで、逆形状の凹形状を有する樹脂版が得られた。得られた樹脂版は中央に100mm角、深さ200μmの凹形状を有し、凹部の厚みは2mmであった。次いで、前記樹脂版の凹部に、ディスペンサーを用いて正極活物質を含む活物質層形成用スラリーを凹部が完全に埋まるまで充填した、活物質層形成用スラリーは、活物質としてLiMn2O4三井金属製Type-F90質量部、導電補助材としてアセチレンブラック電気化学工業製デンカブラックHS-1005質量部、バインダー樹脂としてPVDFクレハ製72005質量部に、分散媒としてNMP三菱化学製を固形分65質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで120分、混合することで作製した。次いで、前記樹脂版の活物質層形成用スラリーを充填した凹部側上に、集電体を平行に配して所定位置に併せ、ロールラミネータにより両者を接合した。集電体は厚さ15μmのアルミ箔日本製箔製、ラミネート条件は、ロール間ギャップ2.215mm、25°C、0.3MPaで行った。次いで、前記接合体を120°C、30分熱プレスし、活物質層形成用スラリーを乾燥させた後、樹脂版を剥離し、集電体の所定位置に厚さ150μmの正極活物質層が形成された電極を得た。実施例2実施例1に記載した活物質層形成用スラリーを、負極活物質を含む活物質層形成用スラリーとし、集電体を厚さ12μmの銅箔三井金属製に変更し、前記以外は実施例1と同様に電極を作製した。前記スラリーは、活物質として天然黒鉛日立化成工業製SMG90質量部、導電補助材として人造黒鉛TIMCAL製SFG-610質量部、バインダー樹脂としてPVDFクレハ製72003質量部に、分散媒としてNMP三菱化学製を固形分60質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで120分、混合することで作製した。比較例1実施例1において、熱風式オーブンに投入して120°C、30分処理することで活物質層形成用スラリーを乾燥させ、樹脂版を剥離後にプレスを行い、厚さ150μmの正極活物質層が形成された電極を得た。比較例2実施例2において、熱風式オーブンに投入して120°C、30分処理することで活物質層形成用スラリーを乾燥させ、樹脂版を剥離後にプレスを行い、厚さ150μmの正極活物質層が形成された電極を得た。評価活物質層のパターン形状をCMC画像測定システムニコンインストルメンツカンパニー製にて測定した。その測定結果によると、実施例1および実施例2の活物質層は、端部の直線性が良好であり、所定パターンと同形状の100mm角の正方形状パターンであった。これに対し、比較例1および比較例2では、端部の直線性が悪く、全体面積が所定パターンよりやや大きくなった。以上により、実施例1および実施例2の電極は所定パターンに対して形状精度の良好な活物質層を有しており、それぞれの電極を対向した電池を構成することにより、活物質が均一に有効利用され、高性能かつ高寿命の電池を得ることが可能である。"