"超安定化Y型ゼオライトを含む担体に水素化活性金属成分が担持されてなる炭化水素油の水素化分解触媒において、該超安定化Y型ゼオライトは、そのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子で置換されてなる骨格置換ゼオライト以下、骨格置換ゼオライト-1と記す。であることを特徴とする炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-1には、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が、酸化物として、0.1~5質量含まれていることを特徴とする請求項1に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-1が、更にチタン原子を含むものであることを特徴とする請求項1又は2に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-1は、そのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、更にチタン原子で置換されていることを特徴とする請求項3記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-1には、チタン原子が、酸化物として0.1~5質量含まれていることを特徴とする請求項3又は4に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記担体が、前記骨格置換ゼオライト-1と、該骨格置換ゼオライト-1を除く無機酸化物を含むことを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記無機酸化物が、アルミナ及び/又はシリカ-アルミナであることを特徴とする請求項6に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記担体が、更に超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、チタン原子のみで置換されている骨格置換ゼオライト以下、骨格置換ゼオライト-2と記す。を含むものであることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-2が、チタン原子を、酸化物として0.1~5質量含むことを特徴とする請求項8に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記担体が、前記骨格置換ゼオライト-1と、前記骨格置換ゼオライト-2と、該骨格置換ゼオライト-1及び該骨格置換ゼオライト-2を除く無機酸化物とからなることを特徴とする請求項8又は9に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。前記骨格置換ゼオライト-1は、以下のa~cの性状を有することを特徴とする請求項1~10のいずれかに記載の炭化水素油の水素化分解触媒。a格子定数が2.430~2.450nm。b比表面積が600~900m2/g。cAl2O3に対するSiO2のモル比が20~100。比表面積が200~450m2/g、細孔直径600Å以下の細孔容積が0.40~0.75ml/g、水素化活性金属成分の担持量が0.01~40質量の範囲であることを特徴とする請求項1~11のいずれかに記載の前記炭化水素油の水素化分解触媒。ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が、超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成するアルミニウム原子の一部と置換してなる骨格置換ゼオライト-1を含む担体に、水素化活性金属成分を担持してなる炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、前記骨格置換ゼオライト-1は、格子定数が2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比が20~100である超安定化Y型ゼオライトを、500~700°Cで焼成し、該焼成された超安定化Y型ゼオライトを液体/固体の質量比が5~15の懸濁液とし、該懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物を添加し、混合した後、中和して得られたものであることを特徴とする炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。前記骨格置換ゼオライト-1は、格子定数が2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比が20~100である超安定化Y型ゼオライトを、500~700°Cで焼成し、該焼成された超安定化Y型ゼオライトを液体/固体の質量比が5~15の懸濁液とし、該懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物と、チタン化合物を添加し、混合した後、中和して得られたものであることを特徴とする請求項13記載の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。請求項1~12のいずれかに記載の水素化分解触媒を用いて炭化水素油を水素化分解することを特徴とする炭化水素油の水素化分解方法。前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~816°Cの炭化水素油を、反応温度300~500°C、水素圧力4~30MPa、液空間速度LHSV0.1~10h1、水素/油比500~2500Nm3/m3の条件で処理することを特徴とする請求項15に記載の炭化水素油の水素化分解方法。前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~650°Cの炭化水素油を、反応温度330~450°C、水素圧力7~15MPa、液空間速度LHSV0.2~1.5h1、水素/油比1000~2000Nm3/m3の条件で処理して灯軽油を得ることを特徴とする請求項15に記載の炭化水素油の水素化分解方法。前記流通系反応装置が、攪拌槽型反応器、沸騰床型反応器、バッフル付きスラリー槽型反応器、固定床型反応器、回転チューブ型反応器、及びスラリー床型反応器から選ばれた流通系反応装置であることを特徴とする請求項16又は請求項17に記載の炭化水素油の水素化分解方法。前記炭化水素油が、1原油、2合成原油、3ビチューメン、4オイルサンド、5シェールオイル又は6石炭液化油から得られた精製油を含むものであることを特徴とする請求項16~18のいずれかに記載の炭化水素油の水素化分解方法。前記炭化水素油が、原油、合成原油、ビチューメン、オイルサンド、シェールオイル又は石炭液化油から得られた精製油を含むものであって、該精製油が、a減圧ガスオイルVGO、b溶剤脱歴プロセスから得られる脱歴オイルDAO又は脱メタルオイル、cコーカープロセスから得られる軽質コーカーガスオイル又は重質コーカーガスオイル、d流動接触分解FCCプロセスから得られるサイクルオイル又はeビスブレーキングプロセスから得られるガスオイルの何れかであることを特徴とする請求項16~18のいずれかに記載の炭化水素油の水素化分解方法。しかしながら、ゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部がチタン原子で置換されたゼオライトを担体として用いた水素化処理触媒は、反応性分解活性が高過ぎて、灯軽油を過分解するため、中間留分の収率が悪くなるという問題があった。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、中間留分が高収率で得られる炭化水素油の水素化分解触媒及びその製造方法並びにそれを用いた水素化分解方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒は、超安定化Y型ゼオライトを含む担体に水素化活性金属成分が担持されてなる炭化水素油の水素化分解触媒であって、該超安定化Y型ゼオライトは、そのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、ジルコニウム原子及び又はハフニウム原子で置換されてなる骨格置換ゼオライト以下、骨格置換ゼオライト-1と記す。であることを特徴とする。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記骨格置換ゼオライト-1には、ジルコニウム原子及び又はハフニウム原子が、酸化物として、0.1~5質量含まれていることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記骨格置換ゼオライト-1が、更にチタン原子を含むものであることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記骨格置換ゼオライト-1は、そのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、更にチタン原子で置換された骨格置換ゼオライト-1であることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記骨格置換ゼオライト-1は、チタン原子が、酸化物として0.1~5質量含まれていることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記担体が、前記骨格置換ゼオライト-1と、該骨格置換ゼオライト-1を除く無機酸化物を含むものが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記無機酸化物が、アルミナ及び/又はシリカ-アルミナであることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記担体は、更に超安定化Y型ゼオライトのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、チタン原子のみで置換されている骨格置換ゼオライト以下、骨格置換ゼオライト-2と記す。を含むものであることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記担体が骨格置換ゼオライト-2を含む場合は、該骨格置換ゼオライト-2は、チタン原子を酸化物として0.1~5質量含むことが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、前記担体が、前記骨格置換ゼオライト-1と、前記骨格置換ゼオライト-2と、該骨格置換ゼオライト-1及び該骨格置換ゼオライト-2を除く無機酸化物とからなることが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒において、担体に含まれる前記骨格置換ゼオライト-1は、以下のa~cの性状を有することが好ましい。a結晶格子定数が2.430~2.450nm。b比表面積が600~900m2/g。cAl2O3に対するSiO2のモル比が20~100。本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒は、比表面積が200~450m2/g、細孔直径600Å以下の細孔容積が0.40~0.75ml/g、水素化活性金属成分の担持量が0.01~40質量の範囲であることが好ましい。本発明における炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法は、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成するアルミニウム原子の一部と置換してなる骨格置換ゼオライト-1を含む担体に、水素化活性金属成分を担持する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、前記骨格置換ゼオライト-1は、格子定数が2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比が20~100である超安定化Y型ゼオライトを、500~700°Cで焼成し、該焼成された超安定化Y型ゼオライトを液体/固体の質量比が5~15の懸濁液とし、該懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物を添加し、混合した後、中和して得られたものであることを特徴とする。本発明における炭化水素油の水素化分解触媒の別の製造方法は、骨格置換ゼオライト-1として、格子定数が2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比が20~100である超安定化Y型ゼオライトを、500~700°Cで焼成し、該焼成された超安定化Y型ゼオライトを液体/固体の質量比が5~15の懸濁液とし、該懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び又はハフニウム化合物と、チタン化合物を添加し、混合した後に中和して得られたものを使用することを特徴とする。前記目的に沿う本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法は、前記水素化分解触媒を用いて炭化水素油を水素化分解する。本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法において、前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化分解処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~816°C707~1500°Fの炭化水素油を、反応温度300~500°C、水素圧力4~30MPa、液空間速度LHSV0.1~10h1、水素/油比500~2500Nm3/m3の条件で処理するのが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法において、前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化分解処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~650°C707~1200°Fの炭化水素油を、反応温度330~450°C、水素圧力7~15MPa、液空間速度LHSV0.2~1.5h1、水素/油比1000~2000Nm3/m3の条件で処理して灯軽油を得るのが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法において、前記流通系反応装置が、攪拌槽型反応器、沸騰床型反応器、バッフル付きスラリー槽型反応器、固定床型反応器、回転チューブ型反応器、スラリー床型反応器から選ばれた流通系反応装置であるものが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法において、前記炭化水素油が、1原油、2合成原油、3ビチューメン、4オイルサンド、5シェールオイル又は6石炭液化油から得られた精製油を含むものが好ましい。本発明に係る炭化水素油の水素化分解方法において、前記炭化水素油が、原油、合成原油、ビチューメン、オイルサンド、シェールオイル又は石炭液化油から得られた精製油を含むものであって、該精製油が、a減圧ガスオイルVGO、b溶剤脱歴プロセスから得られる脱歴オイルDAO又は脱メタルオイル、cコーカープロセスから得られる軽質コーカーガスオイル又は重質コーカーガスオイル、d流動接触分解FCCプロセスから得られるサイクルオイル又はeビスブレーキングプロセスから得られるガスオイルの何れかが好ましい。本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、超安定化Y型ゼオライトを含む担体に水素化活性金属成分が担持されてなる炭化水素油の水素化分解触媒において、該超安定化Y型ゼオライトは、その骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子で置換されてなる骨格置換ゼオライト-1であることを特徴とする。このため、本発明の水素化分解触媒は、従来の、チタン微粒子又はジルコニウム微粒子が担持したゼオライトを担体として含む水素化分解触媒に比べて、VGOやDAO等の重質炭化水素油のメソポアへの拡散が容易となり、炭化水素油の分解活性が向上し、中間留分を高収率で得ることができる。さらに、従来のY型ゼオライトの骨格を形成するアルミニウム原子の一部がチタン原子に置換されてなる骨格置換ゼオライトからなる担体に水素化活性金属成分が担持されてなる水素化分解触媒と比較して、炭化水素油の分解活性が若干低いものの、灯軽油の過分解反応が抑制されるので、中間留分を高収率で得ることができる。また、本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、活性点の数が増加するので、高い水素化分解活性を有する。《炭化水素油の水素化分解触媒》本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒は、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が超安定化Y型ゼオライト以下、USYともいうの骨格の一部を形成している骨格置換ゼオライト-1を含む担体に、水素化活性金属成分が担持されている。なお、本明細書においては、本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒を本発明に係る水素化分解触媒と、本発明に係る炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法を本発明に係る水素化分解触媒の製造方法と称する場合がある。本発明に係る水素化分解触媒について以下に詳しく説明する。1骨格置換ゼオライト-1構成本発明における骨格置換ゼオライト-1は、珪素原子及びアルミニウム原子がゼオライト骨格を形成している超安定化Y型ゼオライトにおいて、そのアルミニウム原子の一部がジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子に置換された超安定化Y型ゼオライトである。以下、骨格置換ゼオライト-1において、ゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部がジルコニウム原子でのみ置換されたものをジルコニウム置換型ゼオライト又はZr-USYと記す。また、骨格置換ゼオライト-1のゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部がハフニウム原子でのみ置換されたものをハフニウム置換型ゼオライト又はHf-USYと記し、同じくゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部がジルコニウム原子及びハフニウム原子のみで置換されたものをジルコニウムハフニウム置換型ゼオライト又はZrHf-USYと記す。超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成しているアルミニウム原子と置換されたジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子は、超安定化Y型ゼオライトの骨格の構成要素となる。この点で、本願における置換は、超安定化Y型ゼオライトの骨格の外側にジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子、又はそれら粒子が付着する担持とは異なり、前記特許文献2特開2002-255537号の請求項3で規定される複合化とも異なる。なお、本発明の骨格置換ゼオライト-1は、任意にジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が、例えば、酸化物として担持又は前記特許文献2の請求項3で規定されるような複合化をしていてもよい。上記の置換が起きていることは、例えば紫外可視近赤外分光分析UV-Vis-NIR、フーリエ変換型赤外分光分析FT-IR及び核磁気共鳴分析NMR等により確認することができる。なお、βゼオライトの骨格にジルコニウム原子が置換した骨格置換ゼオライトにおいて、ジルコニウム原子の存在を示すUVスペクトルは200~220nm付近にあることが知られている例えば、BRaksheetalJournalofCatalysis1882521999のFig3参照。本発明における骨格置換ゼオライト-1は、そのゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部がジルコニウム原子、IIハフニウム原子又はIIIジルコニア及びハフニウム原子で置換されていることが必要である。本発明における骨格置換ゼオライト-1には、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が、それぞれ酸化物すなわち、ZrO2及びHfO2として、骨格置換ゼオライト-1基準で0.1~5質量、好ましくは0.2~4質量含まれているのがよい。また、更に好ましくは0.3~3質量の範囲が推奨される。なお、ここでジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子の含有量範囲酸化物基準は、ゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子と置換したジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子と、該アルミニウム原子と置換していないジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子の全てを含むものである。骨格置換ゼオライト-1中に含まれる前記ジルコニウム原子及び/又は前記ハフニウム原子が、酸化物として、骨格置換ゼオライト-1の質量基準で0.1質量未満であると、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒を水素化分解反応に適用した際に、水素化分解反応に有効な固体酸量が得られないので、炭化水素油の水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。また、同じく骨格置換ゼオライト-1中に含まれる前記ジルコニウム原子及び/又は前記ハフニウム原子が、酸化物として、骨格置換ゼオライト-1の質量基準で5質量を超えると、炭化水素油の水素化分解反応に有効な細孔容積が得られないので、炭化水素油の水素化反応及び水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。本発明における骨格置換ゼオライト-1が、前記ジルコニウム原子及びハフニウム原子を含む場合、ジルコニウム原子とハフニウム原子の質量比酸化物換算は、格別に制限されるものではない。前記骨格置換ゼオライト-1中のジルコニウム原子及びハフニウム原子の含有量は、例えば、蛍光X線分析装置、高周波プラズマ発光分析装置、原子吸光分析装置等で測定できる。前記骨格置換ゼオライト-1は、前記のとおり、任意にジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子が、例えば、酸化物として担持又は前記特許文献2の請求項3で規定されるような複合化をしていてもよい。この場合、ジルコニウム原子は酸化ジルコニウム粒子として前記担持又は前記複合化していても構わない。また、ハフニウム原子は酸化ハフニウム粒子として前記担持又は前記複合化していても構わない。これらの粒子が存在する場合は、その粒子径が50nm以下であるのが好ましい。前記ジルコニウム粒子及び前記ハフニウム粒子の粒子径が50nmを超えると、水素化処理反応に有効な細孔容積が得られなことがあると共に細孔閉鎖が起こり易くなるので、前記ゼオライトを使用した水素化分解触媒における水素化及び脱水素化反応の活性が低下する傾向がある。前記ジルコニウム粒子及び前記ハフニウム粒子の粒子径は、走査型電子顕微鏡SEMによる写真から測定できる。また、本発明における骨格置換ゼオライト-1はジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子の他にチタン原子を含んでもよく、該チタン原子は、チタン原子がゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子の一部と置換している形態で含まれていることがより好ましい。具体的には、前記骨格置換ゼオライト-1には、チタン原子が、酸化物すなわち、TiO2として、骨格置換ゼオライト-1の質量基準で、0.1~5質量含まれているものが好ましく、0.5~4質量含まれているのがより好ましい。また、更に好ましくは、0.6~3質量が推奨される。ここで、骨格置換ゼオライト-1中の前記チタン原子の含有量が、酸化物として0.1質量未満であると、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒を水素化分解反応に適用した際に、水素化分解反応に有効な固体酸量が得られないので、炭化水素油の水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。また、同じく骨格置換ゼオライト-1中のチタン原子の含有量が、酸化物として5質量を超えると、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒を水素化分解反応に適用した際に、水素化分解反応に有効な細孔容積が得られないので、炭化水素油の水素化反応及び水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。骨格置換ゼオライト-1中のチタン原子の含有量は、例えば、蛍光X線分析装置、高周波プラズマ発光分析装置、原子吸光分析装置等で測定される。なお、本発明における骨格置換ゼオライト-1ただし、チタン原子を酸化物として0.1~5質量含む場合に限るに含有されるチタン原子の質量に対するジルコニウム原子及びハフニウム原子の合計質量の比すなわち、ZrO2HfO2/TiO2質量比は、酸化物換算で、0.2~2.0であることが好ましく、0.45~1.5であることがさらに好ましい。チタン原子の質量に対するジルコニウム原子及びハフニウム原子の合計質量の比[ZrO2HfO2/TiO2]が0.2未満であると、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒を水素化分解反応に適用した際に、水素化分解反応に有効な固体酸量が得られないので、炭化水素油の水素化分解反応の活性が低下する傾向があり、前記質量比が2.0を超えると、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒を水素化分解反応に適用した際に、水素化分解反応に有効な細孔容積が得られないので、炭化水素油の水素化反応及び水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。2骨格置換ゼオライト-2構成本発明に係る水素化分解触媒においては、担体として前記骨格置換ゼオライト-1の他に、超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成するアルミニウム原子の一部が、チタン原子のみで置換されている骨格置換ゼオライト以下、骨格置換ゼオライト-2と記す。及び/又は無機酸化物骨格置換ゼオライト-1に該当しないものに限るを含んでいても構わない。なお、骨格置換ゼオライト-2には、該アルミニウム原子と置換していないチタン原子が含まれていても構わない。なお、骨格置換ゼオライト-2をチタン置換型ゼオライト又はTi-USYと表記する場合がある。骨格置換ゼオライト-2は、例えば、WO2007/032232特許文献4に記載の方法によって調製することができる。該骨格置換ゼオライト-2には、チタン原子が、酸化物すなわち、TiO2として、骨格置換ゼオライト-2基準で、0.1~5質量含まれているのが好ましく、0.5~4質量含まれているのがより好ましい。また、更に好ましくは、0.6~3質量が推奨される。なお、このチタン原子の含有量範囲酸化物基準は、ゼオライト骨格を形成するアルミニウム原子と置換したチタン原子と、該アルミニウム原子と置換していないチタン原子の全てを含むものである。ここで、骨格置換ゼオライト-2中のチタン原子の含有量が、酸化物として0.1質量未満であると、水素化分解反応に有効な固体酸量が得られないので、炭化水素油の水素化分解反応の活性が低下する傾向があり、5質量を超えると、水素化分解処理反応に有効な細孔容積が得られないので、炭化水素油の水素化反応及び水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。骨格置換ゼオライト-2中のチタンの含有量は、例えば、蛍光X線分析装置、高周波プラズマ発光分析装置、原子吸光分析装置等で測定される。ここで、骨格置換ゼオライト-2の格子定数、比表面積、ケイバン比、結晶化度は、骨格置換ゼオライト-1と同様の範囲から選択されことが好ましい。3骨格置換ゼオライト-1の特徴本発明における骨格置換ゼオライト-1は、格子定数、比表面積、及びAl2O3に対するSiO2のモル比すなわちケイバン比等が所定の範囲であることが好ましい。a格子定数UD本発明における骨格置換ゼオライト-1は、格子定数が2.430~2.450nmであることが好ましく、2.435~2.445nmであることがさらに好ましい。骨格置換ゼオライトの格子定数が2.430nm未満であると、該ゼオライトの骨格構造中のケイバン比が高く、炭化水素の分解活性点である固体酸点の数が少ないので、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒の活性が低下する傾向がある。骨格置換ゼオライト-1の格子定数が2.450nmを超えると、該骨格置換ゼオライト-1の耐熱性が低いので、水素化分解反応中に該骨格置換ゼオライト-1の結晶構造が壊れ、該骨格置換ゼオライト-1を担体として使用した水素化分解触媒の活性が低下する傾向がある。なお、前記骨格置換ゼオライト-2の格子定数も2.430~2.450nmであることが好ましく、2.435~2.445nmであることがさらに好ましい。このような格子定数範囲が好ましい理由についても骨格置換ゼオライト-1の場合と同様である。ここで、格子定数は、ASTM法を参考とし、ケイ素Siを一次標準物質として酸化チタンアナターゼ型の111面のKαの角度を求め、酸化チタンを二次標準物質としてY型ゼオライトの、面のX線回折ピークより測定することができる。b比表面積SA本発明における骨格置換ゼオライト-1は、比表面積が600~900m2/gであることが好ましく、650~800m2/gであることがさらに好ましい。この比表面積は、窒素吸着によるBET法で得られた数値である。骨格置換ゼオライト-1の比表面積が600m2/g未満であると、水素化処理反応に有効な固体酸点の数が少ないので、該骨格置換ゼオライトを担体として使用した水素化分解触媒の触媒活性は不十分なものとなる。比表面積が900m2/gを超える骨格置換ゼオライトは、製造するのが困難である。なお、前記骨格置換ゼオライト-2の比表面積も600~900m2/gであることが好ましく、650~800m2/gであることがさらに好ましい。このような比表面積範囲が好ましい理由についても骨格置換ゼオライト-1の場合と同様である。cAl2O3に対するSiO2のモル比ケイバン比本発明における骨格置換ゼオライト-1は、Al2O3に対するSiO2のモル比ケイバン比が20~100であることが好ましく、25~80であることがさらに好ましい。骨格置換ゼオライト-1のケイバン比が20未満であると、水素化処理反応に有効な細孔容積が得られないので、該骨格置換ゼオライトを担体として使用した水素化分解触媒における水素化反応及び水素化分解反応の活性が低下する傾向がある。骨格置換ゼオライト-1のケイバン比が100を超えると、水素化処理反応に有効な固体酸点の数が少ないので、該骨格置換ゼオライトを担体として使用した水素化分解触媒における分解反応の活性が低下する傾向がある。なお、前記骨格置換ゼオライト-2のケイバン比も20~100であることが好ましく、25~80であることがさらに好ましい。このようなケイバン比の範囲が好ましい理由についても骨格置換ゼオライト-1の場合と同様である。d結晶化度前記骨格置換ゼオライト-1の結晶化度は80以上であることが好ましい。結晶化度が80より低い場合には、該骨格置換ゼオライトを担体として使用した水素化分解触媒は所望の効果が得られない。該骨格置換ゼオライト-1の結晶化度としては、100~130の範囲にあることが望ましい。なお、該骨格置換ゼオライト-2の結晶化度に関する傾向は、骨格置換ゼオライト-1の場合と同様である。ここで、結晶化度は、骨格置換ゼオライトにおけるX線回折の331、511、440、533、642及び555面の総ピーク高さHを求め、基準として市販のY型ゼオライトユニオンカーバイト製、SK-40における上記と同じ面の総ピーク高さH0を求め、次式1により求められる。なお、前記骨格置換ゼオライト-2の結晶化度も80以上であることが好ましい。このような結晶化度の範囲が好ましい理由についても骨格置換ゼオライト-1の場合と同様である。4骨格置換ゼオライト-1の製造方法本発明における骨格置換ゼオライト-1は、例えば以下の方法で製造することができる。骨格置換ゼオライト-1は、格子定数が2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比が20~100である超安定化Y型ゼオライトを500~700°Cで焼成し、該焼成された超安定化Y型ゼオライトを液体/固体の質量比が5~15の懸濁液とし、該懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物を含む溶液を添加し、混合した後、例えばアンモニア水でpHが7程度になるように中和して得られる。この製造方法について以下、詳しく説明する。a超安定化Y型ゼオライト本発明における骨格置換ゼオライト-1は、原料のひとつとして超安定化Y型ゼオライトを使用する。超安定化Y型ゼオライトは公知であり、その製造方法も格別に制限されるものではない。なお、本発明における超安定化Y型ゼオライトとは、格子定数UDが2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比ケイバン比が20~100の範囲にあるものを意味する。このような超安定化Y型ゼオライトの製造方法としては、例えば、周知の方法により合成されたY型ゼオライトNaYを、通常の方法例えば、Y型ゼオライトを水に分散させ懸濁液とし、硫酸アンモニウムを加えた後、水で洗浄し、次に温度40~80°Cの硫酸アンモニウム水溶液により洗浄し、続いて40~95°Cの水で洗浄した後、100~180°Cで30分~30時間乾燥することにより、ナトリウムイオンをアンモニウムイオンで交換して、Y型ゼオライトに含まれるNaの50~70がNH4に置換されたアンモニウム交換Y型ゼオライトNH450~70Yを得る。続いて、このアンモニウム交換Y型ゼオライトNH450~70Yを飽和水蒸気雰囲気中にて、500~800°Cで10分~10時間焼成することにより水素型Y型ゼオライトHYを調製する。そして、得られた水素型Y型ゼオライトを40~95°Cの水に分散させ懸濁液とし、更に硫酸アンモニウムを加えた後、40~95°Cで10分~3時間攪拌し、更に40~95°Cの水で洗浄し、次に温度40~95°Cの硫酸アンモニウム水溶液により洗浄し、続いて40~80°Cの水で洗浄した後、100~180°Cで30分~30時間乾燥して、初期のY型ゼオライトNaYに含まれたNaの80~97がNH4にイオン交換されたアンモニウム交換Y型ゼオライトNH480~97Yを得ることができる。ここで、アンモニウムイオン交換率は、最終的に90以上であることが好ましい。得られたアンモニウム交換Y型ゼオライトNH480~97Yを、例えば、飽和水蒸気雰囲気中にて、500~700°Cで10分~10時間焼成することにより、格子定数UDが2.430nm以上、2.450nm以下の範囲であり、比表面積が600~900m2/gであり、Al2O3に対するSiO2のモル比ケイバン比が20~100である超安定化Y型ゼオライトUSYとすることができる。所望する骨格置換ゼオライト-1を得るには超安定化Y型ゼオライトの格子定数を2.430~2.450nmに調製することが重要である。本発明に係る水素化分解触媒の製造方法においては、格子定数2.430~2.450nmの超安定化Y型ゼオライトを得るために、原料となる前記超安定化Y型ゼオライトから骨格外アルミニウムゼオライト骨格を形成していないアルミニウム原子を除去しても構わない。骨格外アルミニウムを除去する方法としては、例えば、前記超安定化Y型ゼオライトを40~95°Cの温水に分散させて懸濁液とし、この懸濁液に硫酸を添加し、温度を40~95°Cに保持しながら、10分~3時間程度攪拌することにより、骨格外アルミニウムを溶解させて、除去することができる。硫酸の添加量については、所望の水準まで、骨格外アルミニウムを溶解できる量であれば、格別制限されるものではない。骨格外アルミニウムを溶解した後は、懸濁液を濾過し、40~95°Cの純水で洗浄し、100~180°Cで3~30時間乾燥させることにより、骨格外アルミニウムが除去された超安定化Y型ゼオライトを得ることができる。本発明に係る水素化分解触媒の製造方法においては、原料である超安定化Y型ゼオライトを500~700°C、好ましくは550~650°Cで焼成する。焼成時間は、目的とする骨格置換ゼオライト-1が得られる限り、格別に制限されるものではないが、例えば、30分~10時間の範囲で行われる。超安定化Y型ゼオライトの焼成温度が500°C未満であると、後の工程でジルコニウム原子、ハフニウム原子又はチタン原子による骨格置換処理をした際に、ジルコニウム原子、ハフニウム原子及びチタン原子の骨格置換量が、500~700°Cで焼成した場合に比べて、減少する傾向にあり、700°Cを超えると、超安定化Y型ゼオライトの比表面積が低下し、同じく後の工程でジルコニウム原子、ハフニウム原子又はチタン原子による骨格置換処理をした際に、ジルコニウム原子、ハフニウム原子及びチタン原子の骨格置換量が低下し、ジルコニウム原子、ハフニウム原子又はチタン原子が粒子状で存在するようになる。超安定Y型ゼオライトの焼成雰囲気については、空気中で行うことが好ましい。この焼成された超安定化Y型ゼオライトを、例えば、20°C~30°C程度の水に懸濁させる。超安定化Y型ゼオライトの懸濁液の濃度としては、液体/固体の質量比が、好ましくは5~15であり、さらに好ましくは8~12が推奨される。次に前記懸濁液のpHが1.0~2.0となるように無機酸又は有機酸を加え、続いてジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物を含む溶液を添加し、混合した後、中和pH7.0~7.5し、望ましくは80~180°Cで乾燥させることにより前記骨格置換ゼオライト-1を得ることができる。使用する前記無機酸としては、硫酸、硝酸、塩酸等を挙げることができ、これらの中で、硫酸、塩酸等が特に好ましい。また、前記有機酸としては、カルボン酸類などが好適に使用できる。有機酸又は無機酸の使用量は、懸濁液のpHを1.0~2.0の範囲にできる限り限定されるものではないが、例えば、超安定化Y型ゼオライト中のAl2O3量に対し、0.5~4.0mol倍量で、好ましくは0.7~3.5mol倍量が好ましいが、この範囲に限定されるものではない。前記ジルコニウム化合物としては、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム等を挙げることができ、これらの中で、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウム等が特に好ましい。ジルコニウム化合物の添加量としては、前記超安定化Y型ゼオライトに対し、酸化ジルコニウム換算で0.1~5質量であることが好ましく、0.2~4質量であることがさらに好ましい。ここで、ジルコニウム化合物の添加量が、0.1質量未満であると、ゼオライトの固体酸を改良できず、5質量を超えると、ゼオライトの細孔を閉塞する虞がある。なお、ジルコニウム化合物としては、通常はジルコニウム化合物を水に溶解させてなるジルコニウム化合物の水溶液が好適に使用される。前記ハフニウム化合物としては、塩化ハフニウム、硝酸ハフニウム、フッ化ハフニウム、臭化ハフニウム、シュウ酸ハフニウム等を挙げることができ、これらの中で、塩化ハフニウム、硝酸ハフニウム等が特に好ましい。ハフニウム化合物の添加量としては、超安定化Y型ゼオライトに対し、酸化ハフニウム換算で0.1~5質量であることが好ましく、0.2~4質量であることがさらに好ましい。ここで、ハフニウム化合物の添加量が、0.1質量未満であると、ゼオライトの固体酸の改良ができず、5質量を超えると、得られる触媒が高価になる。なお、ハフニウム化合物としては、通常はハフニウム化合物を水に溶解させてなるハフニウム化合物の水溶液が好適に使用される。ここで、前記混合液にチタン化合物を添加しても良い。チタン化合物としては、硫酸チタン、酢酸チタン、硫酸チタン、塩化チタン、硝酸チタン、チタンラクテート等を挙げることができ、これらの中で、硫酸チタン、酢酸チタン等が特に好ましい。チタン化合物の添加量としては、超安定化Y型ゼオライトに対し、酸化物換算で0.1~5質量であることが好ましく、0.2~4質量であることがさらに好ましい。ここで、チタン化合物の添加量が、0.1質量未満であると、ゼオライトの固体酸点が不足し、5質量を超えると、ゼオライトの細孔を閉塞する虞がある。なお、チタン化合物としては、通常はチタン化合物を水に溶解させてなるチタン化合物の水溶液が好適に使用される。ジルコニウム化合物、ハフニウム化合物又はチタン化合物の水溶液と、前記超安定化Y型ゼオライトの懸濁液との混合時に沈殿が生じることを防ぐ目的で、予め該懸濁液のpHを1.0~2.0に調整しておくことが必要である。ジルコニウム化合物、ハフニウム化合物又はチタン化合物の水溶液と超安定化Y型ゼオライトの懸濁液とを混合する際には、該水溶液を該懸濁液に徐々に添加する事が好ましい。前記水溶液を前記懸濁液に添加終了後、例えば、室温25~35°C程度で3~5時間攪拌混合することが好ましい。前記混合が終了した後、更にそのpHが7.0~7.5となるようにアンモニア水などのアルカリを加えて中和させることにより、本発明における骨格置換ゼオライト-1を得ることができる。ここで、前記懸濁液に添加される化合物又はその水溶液としてジルコニウム化合物又はその水溶液のみを使用した場合には、ジルコニウム原子が超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成しているアルミニウム原子の一部と置換した骨格置換ゼオライト-1Zr-USYが形成され、ハフニウム化合物又はその水溶液のみを使用した場合には、ハフニウム原子が超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成しているアルミニウム原子の一部と置換した骨格置換ゼオライト-1Hf-USYが形成され、ジルコニウム化合物及びハフニウム化合物又はそれらの水溶液を使用した場合には、ジルコニウム原子及びハフニウム原子が超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成しているアルミニウム原子の一部と置換した骨格置換ゼオライト-1ZrHf-USYが形成される。前記懸濁液にジルコニウム化合物及び/又はハフニウム化合物又はそれらの水溶液を添加する際に、併せてチタン化合物又はその水溶液を添加した場合には、ジルコニウム原子及び/又はハフニウム原子に加えてチタン原子が、超安定化Y型ゼオライトの骨格を形成しているアルミニウム原子の一部と置換した骨格置換ゼオライト-1が形成される。例えば、ジルコニウム化合物及びハフニウム化合物又はそれらの水溶液を添加する際に、併せてチタン化合物又はその水溶液を添加した場合には、ジルコニウム原子、ハフニウム原子及びチタン原子が超安定化Y型ゼオライトの骨格の一部を形成している骨格置換ゼオライト-1ZrHfTi-USYが形成される。なお、所望により、得られた骨格置換ゼオライト-1を濾過して、水等で洗浄後、80~180°C程度で乾燥することが好ましい。5担体本発明に係る水素化分解触媒において、前記担体は、前記骨格置換ゼオライト-1を含むものである。前記担体は、前記骨格置換ゼオライト-1の他に、該骨格置換ゼオライト-1を除く無機酸化物及び/又は骨格置換ゼオライト-2を含むことができる。前記無機酸化物は、一般的には、造粒材ないし成形材として機能する物質を含み、通常超安定化Y型ゼオライトを含む担体に造粒材等として使用される公知の物質を使用することができる。このような無機酸化物としては、従来の水素化分解触媒や水素化処理触媒に使用されている多孔性無機酸化物を使用することができ、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、シリカ-アルミナ、アルミナ-チタニア、アルミナ-ジルコニア、アルミナ-ボリア、リン-アルミナ、シリカ-アルミナ-ボリア、リン-アルミナ-ボリア、リン-アルミナ-シリカ、シリカ-アルミナ-チタニア、シリカ-アルミナ-ジルコニアなどを例示することができる。特に、本発明においては、アルミナ、シリカ-アルミナを主成分とする無機酸化物が好適である。シリカ-アルミナにおいては、Al2O3:SiO2の質量比が好ましくは10:90~9010であり、より好ましくは25:75~7525である。前記担体における、前記骨格置換ゼオライト-1と前記無機酸化物との混合割合は、目的に応じて適宜決定することができ、通常、骨格置換ゼオライト-1が2~80質量、無機酸化物が98~20質量であり、好ましくは骨格置換ゼオライト-1が20~70質量、無機酸化物が80~30質量である。なお、骨格置換ゼオライト-1と骨格置換ゼオライト-2を併用する場合は、前記無機酸化物は、骨格置換ゼオライト-1と骨格置換ゼオライト-2の合計の50以内で使用することが好ましい。6水素化活性金属成分前記水素化活性金属成分としては、従来の水素化分解触媒に使用されている公知の金属成分を使用することができ、例えば、長周期表第8族の金属成分鉄、コバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、銀、イリジウム、白金又は金及び/又は第6族クロム、モリブデン又はタングステンの金属成分を挙げることができる。好ましい金属成分としては、第6族のモリブデン又はタングステンと第8族のコバルト又はニッケルとを組み合わせたものや、白金属白金、ロジウム、パラジウムなどの金属成分が例示される。水素化分解触媒中の水素化活性金属成分の量は、従来の水素化分解触媒において通常使用される範囲の量0.01~40質量[酸化物換算]で構わない。なお、モリブデン、タングステン、コバルト又はニッケル等の場合は、触媒の質量基準で、その酸化物としてそれぞれ3~30質量が特に好ましい。また、白金属白金、ロジウム、パラジウムなどの金属成分の場合は、金属として0.01~2質量が特に好ましい。7炭化水素油の水素化分解触媒の性状本発明に係る水素化分解触媒の比表面積は、200~450m2/gの範囲が好ましい。また、より好適には、250~400m2/gの範囲が推奨される。該比表面積が200m2/g未満の場合は分解率が低下し、中間留分収率も低下する。該比表面積が450m2/gを超える場合は高分解率になり、ガス留分が増大する傾向がある。本発明に係る水素化分解触媒における細孔直径600Å以下の細孔容積は、0.40~0.75ml/gの範囲が好ましい。また、より好適には、0.45~0.70mlの範囲が推奨される。該細孔容積が0.40ml/g未満の場合は比表面積が低下するため、分解率が低下し、中間留分の収率が低下する。該細孔容積が0.75ml/gを超える場合は比表面積が高くなるため、高分解率になり、ガス留分が多くなる傾向がある。なおここで、細孔容積は、窒素の脱着データをBJH法により計算解析した細孔分布から求められる。本発明に係る水素化分解触媒は、前記のとおり水素化活性金属成分を0.01~40質量の範囲で担持したものが好ましい。本発明に係る水素化分解触媒に含まれるジルコニウム又はハフニウムの量は、それぞれ0.1~5質量酸化物換算が望ましい。また、好適には、それぞれ0.5~4質量の範囲が推奨される。本発明に係る水素化分解触媒に任意に含まれるチタンの量は、0.1~5質量酸化物換算が望ましい。また、好適には、0.5~4質量の範囲が推奨される。《炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法》本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、例えば、担体が前記骨格置換ゼオライト-1及び前記無機酸化物を含む場合には、前記骨格置換ゼオライト-1と前記無機酸化物又はその前駆物質とを混合して、通常の方法で所望の形状に成形し、乾燥及び焼成して担体を製造し、次いで通常の方法でこの担体に水素化活性金属成分を含浸させた後、乾燥及び焼成して製造することができる。また、前記骨格置換ゼオライト1及び前記無機酸化物又はその前駆物質に水素化活性金属成分を混合し、所望の形状に成形し、乾燥及び焼成することにより製造することができる。なお、前記無機酸化物の前駆物質とは、他の触媒構成成分と混合され、所定の処理がなされることにより、水素化分解触媒の担体を構成する無機酸化物となる物質を指す。担体が前記骨格置換ゼオライト-2も含む場合には、骨格置換ゼオライト-1と骨格置換ゼオライト-2とを混合した上、前記と同様に製造することができる。担体及び水素化分解触媒の焼成には、従来この種の触媒に使用されている焼成条件が適用される。焼成温度としては400~650°Cの範囲が好ましい。通常は、前記担体に水素化活性金属成分を含有した水溶液を含浸させ、空気中、400~650°Cで、例えば、10分~3時間焼成させることにより、本発明に係る水素化触媒を調製することができる。《炭化水素油の水素化分解方法》本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、水素化処理装置流通系反応装置の反応器内に充填して使用され、炭化水素油の水素化分解に好適に使用される。前記炭化水素油としては、1原油、2合成原油、3ビチューメン、4オイルサンド、5シェールオイル又は6石炭液化油から得られた精製油を含むものが好ましい。また、このような精製油としては、例えば、a減圧ガスオイルVGO、b溶剤脱歴プロセスから得られる脱歴オイルDAO又は脱メタルオイル、cコーカープロセスから得られる軽質コーカーガスオイル又は重質コーカーガスオイル、d流動接触分解FCCプロセスから得られるサイクルオイル又はeビスブレーキングプロセスから得られるガスオイルから選ばれるものが好適に使用される。水素化分解の条件については、公知の条件で行うことができる。例えば、前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~816°Cの炭化水素油を、反応温度300~500°C、水素圧力4~30MPa、液空間速度LHSV0.1~10h1、水素/油比500~2500Nm3/m3の条件で処理することができる。また、前記水素化分解触媒を流通系反応装置である水素化処理装置の反応器内に充填し、水素の存在下、沸点が375~650°Cの炭化水素油を、反応温度330~450°C、水素圧力7~15MPa、液空間速度LHSV0.2~1.5h1、水素/油比1000~2000Nm3/m3の条件で処理して灯軽油を得ることができる。なお、前記流通系反応装置としては、攪拌槽型反応器、沸騰床型反応器、バッフル付きスラリー槽型反応器、固定床型反応器、回転チューブ型反応器、スラリー床型反応器から選ばれた流通系反応装置が好適に使用できる。本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は特に、高沸点留分含有炭化水素の水素化に分解に好適に使用される。高沸点留分含有炭化水素とは、560°C以上の沸点留分の量が30質量以上の炭化水素をいう。高沸点留分含有炭化水素としては、例えば、減圧軽油VGO及び溶剤脱れき油DAO等を挙げることができる。本発明の炭化水素油の水素化分解触媒を用いて炭化水素油、例えば高沸点留分含有炭化水素を水素化分解した場合、前述のとおり、灯軽油の過分解反応が抑制されるので、中間留分を高収率で得ることができる。《炭化水素油の水素化処理装置》本発明における炭化水素油の水素化処理装置としては、上記の炭化水素油の水素化分解を行えるものである限り特に制限はなく、様々な態様の装置を挙げることができる。特に好適な水素化処理装置としては、前段触媒充填槽、中段触媒充填槽及び後段触媒充填槽が直列に接続されてなる炭化水素油の水素化処理装置があり、それぞれの触媒充填槽には、炭化水素油の水素化分解触媒が充填されてなるものである。ここで、本発明の水素化分解触媒は、中段触媒充填槽に充填されており、しかも、前段触媒充填槽、中段触媒充填槽及び後段触媒充填槽に充填された全ての水素化分解触媒の合計体積に対して、例えば、10~60体積の充填率で使用されるが、これ以外の範囲であっても構わない。本発明で採用した分析方法について以下に記す。1組成分析蛍光X線分析装置株式会社リガク製RIX3000を使用して、試料ゼオライト又は水素化分解触媒の組成分析Zr、Hf、Ti、Mo又はNiを行った。測定用の試料は、ガラスビード法により調製した。具体的には、試料5gを内径35mmの塩化ビニル製のリングに入れ、加圧成形機を用いて20tの力を20秒かけて成形し、測定用の試料とした。蛍光X線分析の条件は次のとおり。ターゲット:Rh、分光結晶:LiF、検出器:シンチュレーションカウンター、励起:4kWのRh管球、測定電圧:55kV、電流:70mA。2ゼオライト中のナトリウム測定原子吸光分析装置株式会社堀場製作所製Z5300を使用して試料ゼオライト中のナトリウム含有量を測定した。測定波長範囲は190~900nmとした。3格子定数、X線回折装置株式会社リガク製RINT2100を使用して試料ゼオライトのX線回折ピークを測定し、その結果から格子定数を算定した。格子定数の算定方法は本文に記したとおりである。また、X線回折条件は次のとおり。管球:Cu―Kα線、2θ走査範囲:20~50°、スキャンスピード:0.01°/min、スキャンステップ:0.01°。4結晶化度試料ゼオライトのX線回折ピークから結晶化度を算定した。算定方法については、本文に記したとおりである。5SiO2/Al2O3モル比試料ゼオライトのX線回折ピークからSi及びAlのピーク強度比を求め、SiO2とAl2O3のモル比に換算した。6比表面積及び細孔容積吸着測定装置QUANTACHROME社製の全自動ガス吸着装置AUTOSORB-1を使用し、試料ゼオライト又は水素化分解触媒の0.02~0.05gを室温で5時間脱気処理した後、液体窒素温度下で、窒素吸脱着等温線を測定し、多点法BET式を用いて質量当たりの比表面積を算定した。また、窒素吸着等温線からBJH法により細孔分布及び細孔容積細孔直径600Å以下を算定した。7紫外可視近赤外分光分析UV-vis-NIRスペクトルゼオライトのUV-vis-NIRスペクトルは紫外可視近赤外分光光度計日本分光株式会社、型番:JASCOV-570を用いて測定した。試料調製は臭化カリウムと試料を99:1の割合で物理混合し、その混合物50mgを500kg/cm2の圧力にてウェハ状に成型した。その後、3.0°C/minの昇温速度で200°Cまで昇温し、真空排気を3時間行って、前処理した後、室温にてバンド幅10mm、走査速度400nm/minの条件にて測定した。8フーリエ変換赤外分光分析FT-IRスペクトルゼオライトの水酸基及び骨格振動領域のFT-IRスペクトルは、透過型フーリエ変換赤外分光装置日本電子株式会社製JIR-7000を用いて測定した。試料調製は20mgの試料を500kg/cm2の圧力でウェハ状に成型した。その後、6.7°C/minの昇温速度で400°Cまで昇温し、真空排気を3時間行って、前処理した後、室温にて分解能4cm1、積算回数500回の条件にて測定した。表の説明表1:原料として使用したUSYa~mの性状を表1に示した。表2:実施例1~実施例6で使用した骨格置換ゼオライト-1USYA~USYFの性状の性状を表2に示した。表3:実施例1~実施例6で調製した水素化分解触媒触媒A~触媒Fの性状を表3に示した。表4:試験例で使用した原料油の性状を表4に示した。表5:本発明に係る水素化分解触媒の試験結果相対分解率と相対中間留分収率を表5に示した。[実施例1:水素化分解触媒A]《超安定化Y型ゼオライト》まず、SiO2/Al2O3モル比ケイバン比が5.2、格子定数UDが2.466nm、表面積SAが720m2/g、Na2Oの含有量が13.0質量のNaY型ゼオライト以下、NaYともいう50.0kgを、60°Cの水500リットル以下、Lともいうに懸濁し、更に、硫酸アンモニウム14.0kgを加え、70°Cで1時間攪拌した後、水で洗浄した。次に、これを60°Cの水500Lに硫酸アンモニウム14.0kgを溶解した硫酸アンモニウム溶液で洗浄し、更に60°Cの水500Lで洗浄した後、130°Cで20時間乾燥し、NaYに含まれるナトリウムNaの65がアンモニウムイオンNH4にイオン交換されたY型ゼオライトNH465Yを約45kg得た。NH465Yは、Na2Oの含有量が4.5質量であった。更に、NH465Yの40kgを飽和水蒸気雰囲気中において670°Cで1時間焼成し、水素型Y型ゼオライトHYを得た。このHYを60°Cの水400Lに懸濁し、硫酸アンモニウム49.0kgを加え、90°Cで1時間攪拌した後、60°Cの水200Lで洗浄した。その後、130°Cで20時間乾燥し、初期のNaYに含まれるNaの95がNH4にイオン交換されたY型ゼオライトNH495Yを約37kg得た。このNH495Yの33.0kgを飽和水蒸気雰囲気中において650°Cで1時間焼成し、ケイバン比が5.2、Na2Oの含有量が0.60質量の超安定化Y型ゼオライト以下、USYaともいうを約15kg得た。表1にUSYaの性状を示す。このUSYaの26.0kgを60°Cの温水260Lに懸濁した。この懸濁液に、25質量の硫酸61.0kgを徐々に添加した後、70°Cで1時間攪拌した。その後、濾過し60°Cの純水260リットルで洗浄して130°Cで20時間乾燥し、超安定化Y型ゼオライト以下、USYbともいうを得た。表1にUSYbの性状を示す。得られたUSYbを600°Cで1時間焼成して、約17kgの超安定化Y型ゼオライト以下、USYcともいう得た。表1にUSYcの性状を示す。《ジルコニウム置換型ゼオライト:USYAの調製》得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄して130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYAともいう約1kgを得た。表2にUSYAの性状を示し、図1にUSYAのUVスペクトルを示す。図1に示すように、USYAの原料である硫酸ジルコニウム由来のZrO2のUVスペクトルは230と280nm付近にピークがあるが、USYAでは、200~220nm付近にピークを有し、これによりUSYAはZrが骨格置換したことが確認できた。ここで、ゼオライトのUVスペクトルは紫外可視近赤外分光光度計日本分光製JASCOV-570を用いてバンド幅10mm、走査速度400nm/minの条件で測定した。UVスペクトル測定試料は、臭化カリウムとUSYAとを99:1の割合で混合し、その混合物50mgを500kg/cm2の圧力にてウェハ状に成型したものを使用した。紫外可視近赤外分光光度計に装入した測定試料を3°C/minの昇温速度で200°Cまで昇温し、3hr真空排気して前処理した後、室温にて分解能4cm1、積算回数500回の条件にて測定を行った。また、ゼオライトの組成分析は、蛍光X線分析装置リガク製RIX3000用いて行い、試料をガラスビード法で作成した。ゼオライト中のナトリウムは、原子吸光分析装置堀場製作所製Z-5300で測定した。結晶化度及び格子定数は、X線回折装置リガク製RINT2100で測定した。比表面積及び細孔容積は、細孔分布測定装置AUTOSORBQUANTACHROMEで測定した。《水素化分解触媒A》Al2O3濃度として、6.8質量のアルミン酸ナトリウム水溶液40kgと、Al2O3濃度として、2.4質量の硫酸アルミニウム水溶液40kgとを混合し、更に、60°Cで1時間攪拌した後に濾過し、生成物を0.3質量のアンモニア水溶液150Lで洗浄し、Na2SO4を除去した。次に、Na2SO4を除去した生成物に水を加えてAl2O3濃度を10質量とした後、15質量のアンモニア水でpHを10.5とし、これを95°Cで10時間攪拌した後、脱水洗浄し、ニーダーで捏和して、アルミナ捏和物を得た。得られたアルミナ捏和物と、USYAとを乾燥質量比で1:1となるように混合し、ニーダーで捏和した後、直径1.8mmの円柱状に成形し、乾燥した後、550°Cで3時間焼成して担体Aを得た。次に、担体Aに、水素化活性金属成分を含有した水溶液を含浸した後、空気中550°Cで1時間焼成し、水素化分解触媒Aを得た。ここで、水素化活性金属成分を含有した水溶液は、三酸化モリブデン水素化活性金属成分の一例201.3g及び炭酸ニッケル水素化活性金属成分の一例90.4gに、水700mlを加えて、95°Cで5時間攪拌して作製した。水素化分解触媒Aは、ジルコニウム、モリブデン、及びニッケルを酸化物質量でそれぞれ酸化物として、0.39質量、16.7質量、及び3.88質量含有していた。表3に水素化分解触媒Aの性状を示す。[実施例2:水素化分解触媒B]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、塩化ハフニウム8gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.0~7.5に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ハフニウム置換型ゼオライト以下、USYBともいう約1kgを得た。その性状を表2に示す。更に、実施例1と同様にして、USYBを含有する水素化分解触媒Bを作製した。表3に水素化分解触媒Bの性状を示す。[実施例3:水素化分解触媒C]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.5~1.7に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gと塩化ハフニウム8gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウムハフニウム置換型ゼオライト以下、USYCともいう約1kgを得た。表2にその性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYCを含有する水素化分解触媒Cを作製した。表3に水素化分解触媒Cの性状を示す。[実施例4:水素化分解触媒D]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gと塩化ハフニウム8g及び33質量の硫酸チタニル水溶液60gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウムハフニウムチタン置換型ゼオライト以下、USYDともいう約1kgを得た。表2にUSYDの性状を示し、図2にUVスペクトルを示す。図2に示すように、原料の硫酸チタニルから得られたTiO2のUVスペクトルは220と320nm付近にピークがあり、USYDでは、ZrとTiの置換により、210~320nm付近にピークを持つことが確認された。更に、実施例1と同様にして、USYDを含有する水素化分解触媒Dを作製した。表3に水素化分解触媒Dの性状を示す。[実施例5:水素化分解触媒E]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gと33質量の硫酸チタニル水溶液60gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウムチタン置換型ゼオライト以下、USYEともいう約1kgを得た。表2にUSYEの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYEを含有する水素化分解触媒Eを作製した。表3に水素化分解触媒Eの性状を示す。[実施例6:水素化分解触媒F]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、塩化ハフニウム8gと33質量の硫酸チタニル水溶液60gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ハフニウムチタン置換型ゼオライト以下、USYFともいう約1kgを得た。表2にUSYFの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYFを含有する水素化分解触媒Fを作製した。表3に水素化分解触媒Fの性状を示す。[比較例1:水素化分解触媒G]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、33質量の硫酸チタニル水溶液60gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、チタン置換型ゼオライト以下、USYGともいう約1kgを得た。表2にUSYGの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYGを含有する水素化分解触媒Gを作製した。表3に水素化分解触媒Gの性状を示す。[比較例2:水素化分解触媒H]実施例1で得られた焼成前のUSYb1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYHともいう約1kgを得た。表2にUSYHの性状を、図3にUSYHのUVスペクトルを示す。図3において、USYHとUSYAのUVスペクトルを比較すると、焼成したことによってジルコニウムによる置換が促進されることが認められた。更に、実施例1と同様にして、USYHを含有する水素化分解触媒Hを作製した。表3に水素化分解触媒Hの性状を示す。[比較例3:水素化分解触媒I]実施例1で得られたUSYbを400°Cで1時間焼成した超安定化Y型ゼオライト以下、USYdともいう1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYIともいう約1kgを得た。ここで、表1にUSYdの性状を、表2にUSYIの性状を、図3にUSYIのUVスペクトルを示す。図3において、USYIとUSYAのUVスペクトルを比較すると、400°Cでの焼成では、ジルコニウムによる置換が促進されないことが解った。更に、実施例1と同様にして、USYIを含有する水素化分解触媒Iを作製した。表3に水素化分解触媒Iの性状を示す。[比較例4:水素化分解触媒J]実施例1で得られたUSYbを800°Cで1時間焼成した超安定化Y型ゼオライト以下、USYeともいう1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYJともいう約1kgを得た。ここで、表1にUSYeの性状を、表2にUSYJの性状を、図3にUSYJのUVスペクトルを示す。更に、実施例1と同様にして、USYJを含有する水素化分解触媒Jを作製した。表3に水素化分解触媒Jの性状を示す。[比較例5:水素化分解触媒K]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを0.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYKともいう約1kgを得た。表2にUSYKの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYKを含有する水素化分解触媒Kを作製した。表3に水素化分解触媒Kの性状を示す。[比較例6:水素化分解触媒L]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを2.4に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYLともいう約1kgを得た。表2にUSYLの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYLを含有する水素化分解触媒Lを作製した。表3に水素化分解触媒Lの性状を示す。[比較例7:水素化分解触媒M]実施例1で得られたUSYa2kgを60°Cの温水20Lに懸濁した。この懸濁液に、25質量の硫酸3.7kgを徐々に添加した後、70°Cで1時間攪拌して骨格外アルミニウムを溶解した。その後、濾過し60°Cの水20リットルで洗浄して130°Cで20時間乾燥し、超安定化Y型ゼオライト以下、USYfともいうを得た。表1にUSYfの性状を示す。得られたUSYfを600°Cで1時間焼成して、約11kgの超安定化Y型ゼオライト以下、USYgともいう1.5kgを得た。表1にUSYgの性状を示す。得られたUSYg1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYMともいう約1kgを得た。表2にUSYMの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYMを含有する水素化分解触媒Mを作製した。表3に水素化分解触媒Mの性状を示す。[比較例8:水素化分解触媒N]実施例1で得られたUSYa2kgを60°Cの温水20Lに懸濁した。この懸濁液に、25質量の硫酸13.6kgを徐々に添加した後、70°Cで1時間攪拌して骨格外アルミニウムを溶解した。その後、濾過し60°Cの水20リットルで洗浄して130°Cで20時間乾燥し、超安定化Y型ゼオライト以下、USYhともいうを得た。表1にUSYhの性状を示す。得られたUSYhを、600°Cで1時間焼成して、約11kgの超安定化Y型ゼオライト以下、USYiともいう得た。表1にUSYiの性状を示す。得られたUSYi1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸で溶液のpHを1.6に調製し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2に調製し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYNともいう約1kgを得た。表2にUSYNの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYNを含有する水素化分解触媒Nを作製した。表3に水素化分解触媒Nの性状を示す。[比較例9:水素化分解触媒O]実施例1で得られた2kgのNH495Yを、飽和水蒸気雰囲気中において800°Cで1時間焼成して、UDが2,425nmである超安定化Y型ゼオライト以下、USYjともいう約1.5kgを得た。表1にUSYjの性状を示す。得られたUSYj1kgを、600°Cで1時間焼成して、超安定化Y型ゼオライト以下、USYkともいう1.5kgを得た。表1にUSYkの性状を示す。得られたUSYk1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYOともいう約1kgを得た。表2にUSYOの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYOを含有する水素化分解触媒Oを作製した。表3に水素化分解触媒Oの性状を示す。[比較例10:水素化分解触媒P]実施例1で得られた2kgのNH495Yを、飽和水蒸気雰囲気中において500°Cで1時間焼成し、UDが2.455nmである超安定化Y型ゼオライト以下、USYlともいうを得た。表1にUSYlの性状を示す。得られたUSYlを600°Cで1時間焼成して、超安定化Y型ゼオライト以下、USYmともいう約1.5kgを得た。表1にUSYmの性状を示す。得られたUSYm1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYPともいう約1kgを得た。表2にUSYPの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYPを含有する水素化分解触媒Pを作製した。表3に水素化分解触媒Pの性状を示す。[比較例11:水素化分解触媒Q]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液8.6gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYQともいう約1kgを得た。表2にUSYQの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYQを含有する水素化分解触媒Qを作製した。表3に水素化分解触媒Qの性状を示す。[比較例12:水素化分解触媒R]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液516gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウム置換型ゼオライト以下、USYRともいう約1kgを得た。表2にUSYRの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYRを含有する水素化分解触媒Rを作製した。表3に水素化分解触媒Rの性状を示す。[比較例13:水素化分解触媒S]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、塩化ハフニウム1.6gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ハフニウム置換型ゼオライト以下、USYSともいう約1kgを得た。表2にUSYSの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYSを含有する水素化分解触媒Sを作製した。表3に水素化分解触媒Sの性状を示す。[比較例14:水素化分解触媒T]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、塩化ハフニウム96gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ハフニウム置換型ゼオライト以下、USYTともいう約1kgを得た。表2にUSYTの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYTを含有する水素化分解触媒Tを作製した。表3に水素化分解触媒Tの性状を示す。[比較例15:水素化分解触媒U]実施例1で得られたUSYc1kgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gと33質量の硫酸チタニル水溶液6.0gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウムチタン置換型ゼオライト以下、USYUともいう約1kgを得た。表2にUSYUの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYUを含有する水素化分解触媒Uを作製した。表3に水素化分解触媒Uの性状を示す。[比較例16:水素化分解触媒V]実施例1で得られたUSYckgを、25°Cの水10Lに懸濁し、25質量の硫酸水溶液で溶液のpHを1.6となるように調整し、18質量の硫酸ジルコニウム水溶液86gと33質量の硫酸チタニル水溶液516gを添加混合し、3時間室温にて攪拌処理した。その後、15質量のアンモニア水でpHを7.2となるように調整し、1時間室温にて攪拌後濾過し、水10Lで洗浄し、130°Cで20時間乾燥し、ジルコニウムチタン置換型ゼオライト以下、USYVともいう約1kgを得た。表2にUSYVの性状を示す。更に、実施例1と同様にして、USYVを含有する水素化分解触媒Vを作製した。表3に水素化分解触媒Vの性状を示す。[試験例:触媒活性評価]Xytel社製の固定床流通式反応装置において、触媒A~Vを用いて、表4に示す性状の炭化水素油を原料油とし、水素分圧13MPa、液空間速度0.26Hr1、水素対油比水素/油比1250Nm3/kL、反応温度370°Cの条件で水素化分解反応を行い、下記式2により分解率を、下記式3により中間留分灯油及び軽油収率を求めた。なお、触媒活性評価は、分解率及び中間留分収率の値を基に次の1及び2の要領で評価した。1触媒Aの分解率の値に対する、他の触媒の分解率の値の比を求め、相対分解率として表した。なお、便宜上、触媒Aの分解率を100として表5に表示した。2触媒Aの中間留分収率に対する、他の触媒の中間留分収率の比を求め、相対中間留分収率として表した。なお、便宜上、触媒Aの中間留分収率を100として表5に表示した。ここで、分解率、中間留分収率ともには、質量を意味する。表5によれば、本発明に係る触媒触媒A~Fは、比較例の触媒触媒G~Vに比べ、分解率及び中間留分収率のうち少なくとも一方は高い値を示し、それ以外も少なくとも同等の値を示している。このことは、本発明に係る触媒の優位性を示しているものといえる。実施例7:水素化分解触媒W25質量の硫酸溶液10Kgに、SiO2濃度として8.5質量の水ガラスを58.82kg添加し、SiO2濃度が7質量のシリカゲルを調製した。一方、Al2O3濃度として、6.8質量のアルミン酸ナトリウム水溶液40kgと、Al2O3濃度として、2.4質量の硫酸アルミニウム水溶液40kgとを混合し、アルミナスラリーAl2O3濃度4.6質量を得た。前記シリカゲルと前記アルミナスラリーとをAl2O3:SiO2の質量比が70:30となるように混合し前記アルミナスラリーは80Kg、前記シリカゲルは22.53Kgを使用。、60°Cで1時間攪拌した後に濾過し、得られた生成物を0.3質量のアンモニア水溶液150Lで洗浄してNa2SO4を除去し、更に水を加えてAl2O3とSiO2の合計の濃度を10質量とした後、15質量のアンモニア水でpHを10.5とし、これを95°Cで10時間攪拌した後、脱水洗浄し、ニーダーで捏和してシリカ-アルミナ捏和物を得た。得られたシリカ-アルミナ捏和物と、USYAとを乾燥質量比で1.5:1となるように混合し、ニーダーで捏和した後、直径1.8mmの円柱状に成形し、乾燥した後、550°Cで3時間焼成して担体Wを得た。更に、実施例1と同様にして、水素化分解触媒Wを作製した。表6に水素化分解触媒Wの性状を示す。実施例8:水素化分解触媒X25質量の硫酸溶液10Kgに、SiO2濃度として8.5質量の水ガラスを58.82kg添加し、SiO2濃度が7のシリカゲルを調製した。一方、Al2O3濃度として、6.8質量のアルミン酸ナトリウム水溶液40kgと、Al2O3濃度として、2.4質量の硫酸アルミニウム水溶液40kgとを混合し、アルミナスラリーAl2O3濃度4.6質量を得た。前記シリカゲルと前記アルミナスラリーとをAl2O3:SiO2の質量比が70:30となるように混合し前記アルミナスラリーは80Kg、前記シリカゲルは22.53Kgを使用。、60°Cで1時間攪拌した後に濾過し、得られた生成物を0.3質量のアンモニア水溶液150Lで洗浄してNa2SO4を除去し、更に水を加えてAl2O3とSiO2の合計の濃度を10質量とした後、15質量のアンモニア水でpHを10.5とし、これを95°Cで10時間攪拌した後、脱水洗浄し、ニーダーで捏和してシリカ-アルミナ捏和物を得た。得られたシリカ-アルミナ捏和物と、USYAとを乾燥質量比で2:1となるように混合し、ニーダーで捏和した後、直径1.8mmの円柱状に成形し、乾燥した後、550°Cで3時間焼成して担体Xを得た。更に、実施例1と同様にして、水素化分解触媒Xを作製した。表6に水素化分解触媒Xの性状を示す。実施例9:水素化分解触媒Y25質量の硫酸溶液10Kgに、SiO2濃度として8.5質量の水ガラス58.82kgを添加し、SiO2濃度が7のシリカゲルを調製した。一方、Al2O3濃度として、6.8質量のアルミン酸ナトリウム水溶液40kgと、Al2O3濃度として、2.4質量の硫酸アルミニウム水溶液40kgとを混合し、アルミナスラリーAl2O3濃度4.6質量を得た。前記シリカゲルと前記アルミナスラリーとをAl2O3:SiO2の質量比が30:70となるように混合し前記アルミナスラリーは33.3Kg、前記シリカゲルは52.5Kgを使用。、60°Cで1時間攪拌した後に濾過し、得られた生成物を0.3質量のアンモニア水溶液150Lで洗浄してNa2SO4を除去し、更に水を加えてAl2O3とSiO2の合計の濃度を10質量とした後、15質量のアンモニア水でpHを10.5とし、これを95°Cで10時間攪拌した後、脱水洗浄し、ニーダーで捏和してシリカ-アルミナ捏和物を得た。得られたシリカ-アルミナ捏和物と、USYAとを乾燥質量比で2:1となるように混合し、ニーダーで捏和した後、直径1.8mmの円柱状に成形し、乾燥した後、550°Cで3時間焼成して担体Yを得た。更に、実施例1と同様にして、水素化分解触媒Yを作製した。表6に水素化分解触媒Yの性状を示す。触媒W~Yを前記した試験例と同様にして触媒活性評価を行った。表7にその結果を示す。表7に示すように、担体成分の無機酸化物にアルミナシリカを用いた場合も高い分解性能及び中間留分選択性を有した触媒となる。一般にアルミナシリカはアルミナと比較して強い固体酸を有しているためUSYの量が少ないにもかかわらず高い分解性能を示し、過分解の起こりやすいUSYが少ないため中間留分選択性も高くなる。本発明は、前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の炭化水素油の水素化分解触媒及びそれを用いた水素化処理方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。例えば、前記実施形態の炭化水素油の水素化分解触媒において、本発明の水素化分解触媒と触媒Yとを予め混合して各段の触媒充填槽に充填してもよい。"