自動車用窓ガラスの導電線への給電端子を銀ペーストの焼結体と無鉛ハンダ合金により加熱接合させる方法において、銀ペーストの焼結体上に無鉛ハンダ合金を加熱溶着させる第1ステップ、その無鉛ハンダ合金と同組成の無鉛ハンダ合金を自動車用窓ガラスの給電端子に加熱溶着させる第2ステップ、さらに、自動車用窓ガラスとその給電端子を上述の無鉛ハンダ合金で加熱接合させる第3ステップからなることを特徴とする自動車用窓ガラスと給電端子の接合方法。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さは、0.2mm以上、3mm以下であることを特徴とする請求項1に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量は、給電端子の一つの給電端子座当たり0.01g以上0.6g以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着温度は、融点以上、融点300°C以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着は、超音波を用いてなされることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さは、0.5mm以上、5mm以下の厚さであることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量は、給電端子の一つの給電端子座当たり0.04g以上、1g以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比が0.1~1であることを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。第3ステップにおける接合温度は、融点以上、融点300°C以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。自動車用窓ガラスは黒色状セラミックスを有し、その黒色状セラミックスの上に銀ペーストの焼結体が加熱溶着されていることを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。無鉛ハンダ合金はIn-Ag-Sn系ハンダであることを特徴とする請求項1乃至請求項10のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。無鉛ハンダ合金はSn-Ag-Cu系ハンダであることを特徴とする請求項1乃至請求項10のいずれか1項に記載の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法。従来の鉛ハンダによる接合では、自動車用窓ガラスの給電端子のみにハンダをつけて、銀ペーストの焼結体とフラックスを使いながら自動車用窓ガラスとその給電端子を接合してきた。この方法は、簡単であり、コストが安くすむというメリットもある。近年、主に環境上の問題から無鉛ハンダ合金が使われるようになってきている。無鉛ハンダ合金も従来の方法とほぼ同様の給電端子のみにハンダをつける方法で検討されてきた。この方法ではハンダ内での割れはほとんど発生しないが、ハンダと銀ペーストの焼結体との界面あるいは銀ペーストの焼結体と黒色状セラミックスとの界面で割れが多発する傾向にあった。このため、無鉛ハンダ合金の使用を客先から強く要求されてはいたが、種々の限定条件の中でしか対応することができなかった。特に、黒色状セラミックスが塗布された自動車用窓ガラスにおいては、この問題が顕著であった。特許文献1に記載される方法では、マイグレーションによるハンダのぬれを無鉛ハンダ合金であっても対処することができるという長所はあるが、給電端子の接合強度についてはほとんど着目されていない。特許文献2に記載される物品では、接着剤とハンダでその役割が明確に分けられており、ハンダには接合強度が割り当てられていない。このため、接着剤を用いない場合にはそのまま応用することができない。特許文献3に記載の物品では、機械的応力緩和成分が示されており、接合強度の増加につながると推察されるが、冷熱サイクル試験や塩水噴霧試験に対する概念が示されている訳ではない。特許文献4に記載の方法では、無鉛ハンダ合金の構造を制御することにより、その特性を上げることができるが、冷熱サイクル試験や塩水噴霧試験に対する概念が示されている訳ではない。特許文献5に記載の方法には熱循環と温度差を考慮した概念は示されているが、バルク金属ハンダBMGに特化されたものであり、いわゆる通常の無鉛ハンダ合金における応用には難しいものである。特許文献6に記載の組成物や方法では、2種類のハンダを使うという点では画期的ではあるが、冷熱サイクル試験や塩水噴霧試験に対する概念が示されている訳ではない。また、2種類のハンダでは、例えば上層のハンダは下層のハンダよりも低い低融温度を有するとされており、その製造時の管理は難しいものがある。以上のように、従来技術では、無鉛ハンダ合金を用いた場合、給電端子の接合強度が十分ではなく、冷熱サイクルや塩水噴霧試験に合格することがすることができなかった。このため、車両用ガラスにおいて、無鉛ハンダ合金を使うことには自ずと制限があった。本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、特に黒色セラミックスが塗布された自動車用窓ガラスの場合でも、無鉛ハンダ合金による給電端子の接合強度を高めることを目的としている。本発明は、自動車用窓ガラスと給電端子を銀ペーストの焼結体と無鉛ハンダ合金により加熱接合させる場合において、銀ペーストの焼結体上に該無鉛ハンダ合金を加熱溶着させて第1の無鉛ハンダ合金層を形成する第1ステップ、該無鉛ハンダ合金と同組成の無鉛ハンダ合金を該給電端子に加熱溶着させて第2の無鉛ハンダ合金層を形成する第2ステップ、さらに、第1の無鉛ハンダ合金と第2の無鉛ハンダ合金とを加熱接合させる第3ステップからなる自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さが、0.2mm以上3mm以下である上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量が、給電端子の一つの給電端子座当たり0.01g以上0.6g以下である上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着温度が、融点以上、融点300°C以下である上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着が、超音波を用いてなされる上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さが、0.5mm以上5mm以下の厚さである上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量が、給電端子の一つの給電端子座当たり0.04g以上1g以下である上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第1ステップにおいて形成した無鉛無鉛ハンダ合金合金の量と第2ステップにおいて形成した無鉛無鉛ハンダ合金合金の量の重量比が0.1~1である上記の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、第3ステップにおける接合温度が、融点以上、融点300°C以下である上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、自動車用窓ガラスは黒色状セラミックスを有し、その黒色状セラミックスの上に銀ペーストの焼結体が加熱溶着されている上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。また、本発明は、無鉛ハンダ合金がIn-Ag-Sn系ハンダである上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。さらに、本発明は、無鉛ハンダ合金がSn-Ag-Cu系ハンダである上述の自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。本発明では、銀ペーストの焼結体の上に予め無鉛ハンダ合金を付着させ、該無鉛ハンダ合金を該銀ペーストに加熱溶着することに特徴がある。この第1ステップの加熱溶着を行うことにより、大きな接合強度を得ることができる。この場合、自動車用窓ガラス用の給電端子にも同じ組成の無鉛ハンダ合金を用いて加熱溶着。すなわち、2種類の無鉛ハンダ合金を融合させてハンダどうしを接着させるのではなく、同じ無鉛ハンダ合金を使って接合させることに特徴がある。2種類の無鉛ハンダ合金をうまく融合させるのはかなり難しく、2種類の無鉛ハンダ合金の間に界面が発生することがある。このような界面が発生すると、その界面上で熱収縮の問題が発生したり、塩水が入り込んだりする。本発明によれば、自動車用窓ガラスと金属性物質、特に給電端子と呼ばれる金属性端子と無鉛ハンダ合金を用いて接合する場合でも、接合強度を高めることができる。特に、冷熱サイクル試験や塩水噴霧試験後でも、無鉛ハンダ合金による給電端子の接合強度を十分に保つことができる。本発明の実施をするための形態を以下に述べる。本発明は、自動車用窓ガラスとその給電端子を銀ペーストの焼結体と無鉛ハンダ合金により加熱接合させる場合において、銀ペーストの焼結体上に無鉛ハンダ合金を加熱溶着させる第1ステップ、その無鉛ハンダ合金と同組成の無鉛ハンダ合金を自動車用窓ガラスの給電端子に加熱溶着させる第2ステップ、さらに、自動車用窓ガラスとその給電端子を上述の無鉛ハンダ合金で加熱接合させる第3ステップからなる自動車用窓ガラスとその給電端子の接合方法である。図2は、従来技術の方法によりガラスに給電端子を接合した状態を示す断面概念図である。ガラス1、黒色状セラミックス2、銀ペーストの焼結体3と給電端子6の間はハンダ5で接合されている。図1は、本発明の方法によりガラスに給電端子を接合した状態を示す断面概念図である。ガラス1の上に黒色状セラミックス2が配されている。黒色状セラミックス2はガラス1に塗布された後に乾燥させる。また、銀ペーストも黒色状セラミックス2上に塗布された後に乾燥させる。さらに、ガラス強化炉で黒色状セラミックスと銀ペーストの焼結と強化処理が同時になされるのが一般的である。銀ペーストの焼結体3の上には、第1ステップで付与された無鉛ハンダ合金層4と第2ステップで付与された無鉛ハンダ合金層5が共存している。さらに、第2ステップで付与された無鉛ハンダ合金層5の上には、給電端子6がある。この給電端子6は、黄銅製であることが多いが、その材質は問わない。なお、給電端子6の一般的な形状を図1に示したが、給電端子の形状は数多くあり、本形状に限定されるものではない。また、給電端子6を大きくみると、外部の給電素子との連結部分10とガラスと付着する給電端子座11から成り立っている。なお、給電端子座11は2つ座があるのが一般的であるが、1つの場合あるいは3つ以上の場合もある。図3は、第1ステップにおいて、黒色状セラミックスの上に置かれた銀ペーストの焼結体の上に無鉛ハンダ合金4及び5をハンダごてヒーター7で加熱溶着させている様子を示す本発明の概念図である。図4は、第3ステップにおいて、自動車用窓ガラス用の給電端子と自動車用窓ガラスを加熱接合させる様子を示す本発明の概念図である。第1ステップ及び第2ステップで加熱溶着された無鉛ハンダ合金は、ヒーター9等により、融点以上、融点300°C以下の温度で、3秒以上、30秒以下で加熱接合された後、空気を吹き付けるか若しくは放置して室温まで冷却される。本発明においては、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さが、0.2mm以上3mm以下であることが望ましい。0.2mm未満では、良好な接合強度が得られない問題が発生する。一方、3mmを超えた場合、見栄えが悪くなる問題が発生する。より好ましくは0.3mm以上2mm以下の厚さであり、さらに好ましくは0.4mm以上1.5mm以下の厚さである。なお、無鉛ハンダ合金については、全てのところで均一の厚さとなる訳ではなく、その面積も多少は異なるので、上述の値は平均値と解した方が良い。また、本発明においては、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量が、給電端子の一つの給電端子座当たり0.01g以上0.6g以下であることが望ましい。0.01g未満とすると、良好な接合強度が得られない問題が発生する。一方、0.6gを超えると、見栄えが悪くなる問題が発生する。好ましくは0.02g以上0.4g以下であり、さらに好ましくは0.03g以上0.3g以下である。また、本発明においては、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着温度が、融点以上、融点300°C以下であることが望ましい。融点よりも低い温度とすると、無鉛ハンダ合金が溶けない問題が発生する。一方、融点300°Cを超えると、ガラス上に微細クラック等が発生し、結果として良好な接合強度が得られない問題が発生する。さらには、冷却に時間を要するため、生産効率が下がるという問題も発生する。より好ましくは、融点10°C°C以上、融点290°C以下であり、さらに好ましくは、融点20°C以上、融点280°C以下である。ここで、融点は、一般の示差熱分析装置により測定される。また、本発明においては、図5に示すように、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の加熱溶着が、超音波を用いてなされることが望ましい。超音波を用いてなされることにより、さらに本発明の効果を高めることができる。なお、超音波付与の時間は、0.5秒以上20秒以下とすることが望ましい。0.5秒未満とすると、良好な接着強度を得られない問題が発生する。一方、20秒を越えると、銀ペーストの特性が変化してしまい、無鉛ハンダ合金と接合できないことがある。より好ましくは1秒以上15秒以下であり、さらに好ましくは2秒以上10秒以下である。また、本発明においては、第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の厚さが、0.5mm以上5mm以下の厚さであることが望ましい。0.5mm未満では、良好な接合強度が得られない問題が発生する。一方、5mmを超えた場合、見栄えが悪くなる問題が発生する。より好ましくは0.8mm以上4mm以下であり、さらに好ましくは1mm以上3mm以下である。また、本発明においては、第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量が、給電端子の一つの給電端子座当たり0.04g以上1g以下であることが望ましい。0.04g未満とすると、良好な接合強度が得られない問題が発生する。一方、1gを超えると、見栄えが悪くなる問題が発生する。好ましくは0.1g以上0.8g以下であり、さらに好ましくは0.2g以上0.6g以下である。また、本発明においては、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比は0.1~1であることが望ましい。第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比が0.1よりも小さい場合でも1よりも大きい場合でも十分な接合強度を得ることはできない。好ましくは0.1以上、0.9以下であり、さらに好ましくは0.2以上、0.8以下である。また、本発明においては、第3ステップにおける接合温度は、融点以上融点300°Cであることが望ましい。融点よりも低い温度とすると、無鉛ハンダ合金が溶けない問題が発生する。一方、融点300°Cを超えると、ガラス上に微細クラック等が発生し、結果として良好な接合強度が得られない問題が発生する。さらには、冷却に時間を要するため、生産効率が下がるという問題も発生する。より好ましくは、融点10°C以上融点290°C以下であり、さらに好ましくは、融点20°C以上、融点280°C以下である。また、本発明においては、自動車用窓ガラスは黒色状セラミックスを有し、その黒色状セラミックスの上に銀ペーストの焼結体が加熱溶着されている場合に特に有用である。従来、黒色状セラミックスが塗布されている自動車用窓ガラスにおいては、黒色状セラミックスが塗布されているところと黒色状セラミックスが塗布されていないところとの温度差が大きく、自動車用窓ガラスとその給電端子の接合強度は小さくなる傾向にあった。特に、無鉛ハンダ合金を用いた場合にこの接合強度問題は顕著となっていたが、本発明の方法をとることにより、大きく改善することができた。また、本発明においては、無鉛ハンダ合金がIn-Ag-Sn系ハンダであることが望ましい。さらに、望ましい組成を以下に述べると、26重量以上56重量以下のIn、5重量以下のAg、及び39重量以上74重量以下のSnからなるIn-Ag-Sn系ハンダである。Inが26未満ではヤング率が大きくなり、ガラスにクラックを与える可能性がある。逆にInが56を超えると、常温付近の温度変化においてもIn3Sn/In3SnInSn4の相変化による内部応力の残留や、クラック発生により、無鉛ハンダ合金の接着強度が低下する。より好ましくは28重量以上54重量以下である。さらに好ましくは31重量以上51重量以下である。本発明のAg添加量は質量で0.1~5が好ましい。Agを添加することにより、無鉛ハンダ合金の機械的強度の向上に優れた効果を発揮する。また車両用ガラスでは、銀ペーストをスクリーン印刷-乾燥-焼成することでデフォッガ熱線やアンテナ線を形成させるが、これらの銀線と車体の接点を取る給電端子は無鉛ハンダ合金によって接続される。このとき、無鉛ハンダ合金による銀線の腐食いわゆる銀喰われを防止するため、無鉛ハンダ合金中にAgを添加することが効果的である。しかし、0.1未満ではこれらの効果が低く、5を超えると粗大なAg3Snが析出し、強度低下や疲労強度を低下させる原因となる。好ましくは0.5重量以上3重量以下であり、さらに好ましくは0.8重量以上2重量以下である。また、Snが39重量未満では、無鉛ハンダ合金としての特性が下がるという問題が発生する。一方、74重量を越えると、接合強度が下がるという問題が発生する。より好ましくは42重量以上54重量以下であり、さらに好ましくは45重量以上52重量以下である。また、融点としては、90°C以上200°C以下が望ましい。90°C未満の無鉛ハンダ合金を容易に得ることはできない。一方、200°Cを越えると、接合強度が低下するという問題が発生する。より好ましくは95°C以上180°C以下であり、さらに好ましくは100°C以上160°C以下である。しかし、これらの条件に必ずしも限定される訳ではない。さらに、本発明においては、無鉛ハンダ合金がSn-Ag-Cu系ハンダであることが望ましい。さらに、望ましい組成を以下に述べると、94重量以上97重量以下のSn、2重量以上5重量以下のAg、0.5重量以上2重量以下のCuからなるSn-Ag-Cu系ハンダである。Snが94重量未満では、無鉛ハンダ合金としての基本特性が低下する問題が発生する。一方、97重量を越えると、接合強度が弱くなるという問題が発生する。より好ましくは94.5重量以上96.5重量以下である。また、Agが2重量未満では、銀ペーストの焼結体との結合強度が弱くなるという問題が発生する。一方、5重量を越えると、無鉛ハンダ合金表面に微細なクラックが発生し、機械的特性が下がるという問題が発生する。より好ましくは2.2重量以上4.5重量以下であり、さらに好ましくは2.5重量以上3.8重量以下である。また、Cuが0.5重量未満では、Ag3Sn間金属間化合物の結合が弱くなり、接合強度が時間とともに低下するという問題が発生する。一方、2重量を越えると、無鉛ハンダ合金が硬く脆くなるため、接合強度が低下するという問題が発生する。より好ましくは0.7重量以上1.8重量以下であり、さらに好ましくは0.8重量以上1.7重量以下である。また、融点としては、180°C以上280°C以下が望ましい。180°C未満のSn-Ag-Cu系ハンダでは接合強度の問題が発生する。一方、280°Cを越えると、無鉛ハンダ合金としての均一性に問題が発生するとともに無鉛ハンダ合金としての活用性が低下する。より好ましくは190°C以上270°C以下であり、さらに好ましくは200°C以上250°C以下である。しかし、これらの条件に必ずしも限定される訳ではない。以下、実施例により本発明を詳細に説明する。ここで、冷熱サイクル試験と塩水噴霧試験及び接着強度試験とは以下の試験をいう。以下、具体的に述べる。冷熱サイクル試験JISC2807に準じた冷熱サイクル試験を行った。すなわち、20°C3分→-30°C30分→20°C3分→85°C30分→20°C3分を1サイクルとし、100サイクルを繰り返し実施した後の接合強度を測定した。なお、JISC2807では、高温側温度が85°Cと同じ温度であるが、低温側温度は-25°Cであり、当方の試験よりは緩めとなっている。塩水噴霧試験JISZ2371に準じた塩水噴霧試験を行った。すなわち、35°Cの雰囲気中で5のNaCl水溶液を噴霧圧0.1MPaにて100時間連続噴霧し、試験後の接合強度を測定した。接合強度試験JISC62137に準じて行った。給電端子の連結部分を端子座と垂直になるように折り曲げ、その連結部分をプッシュプルゲージでの引張試験を行った。なお、80Nで剥がれないものを、接着強度良と判定した。[実施例1]先ず、市販されている奥野製薬工業社製の黒色状セラミックスをガラス試料に塗布した後に一度乾燥し、その後黒色状セラミックスの上に福田金属箔粉工業社製の銀ペーストを塗布し、乾燥後にガラス強化炉で強化処理を行った。このようにして、銀ペーストの焼結体が施された市販されている自動車用窓ガラスと同様の強化ガラス試料を準備した。第1ステップとして、銀ペーストの焼結体上に、一般的なフラックス日本フィラーメタルズ社製NJ1を薄く塗り広げた。その後、糸状に製作した直径1.6mmの無鉛ハンダ合金ナノジョイン社製約0.3gを溶かしながら銀ペーストの焼結体上に厚さが約1.5mmとなるように盛った。このとき、図6に示すように、糸状無鉛ハンダ合金12はハンダごて7の先端部で溶融状態の無鉛ハンダ合金13となっている。ここで用いた無鉛ハンダ合金の組成は、Inが51重量、Agが1重量、Snが48重量であり、その融点は115°Cであった。この融点の測定は、JISZ3198-1に準じて行い、理学電機社製差動型示差熱天秤TG8120を用いて測定した。更に銀ペーストの焼結体上で、約5秒間無鉛ハンダ合金に熱をかけ、銀ペーストの焼結体上に溶着させた。無鉛ハンダ合金温度は、所定の温度となるよう、ハンダごて温度を調整した。次に、第2ステップとして、逆さにした給電端子の端子座面にフラックスを塗った。その後、ハンダごて前述の糸状無鉛ハンダ合金を約0.4g溶かしながら、1端子当たり2ヶ所の座面に、厚さが約2mmとなるように、計0.8g盛った。従って、第1ステップと第2ステップの合計の無鉛ハンダ合金量は約0.70gであり、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比は0.8であった。さらに、第3ステップとして、第1ステップと第2ステップで加熱溶着した無鉛ハンダ合金を合わせて端子とガラスをクリップで固定し、ステインネル社製のヒーターを当ててハンダ付けを行った。このとき、無鉛ハンダ合金温度が約160°Cになるようヒーターを調整した。このようにして加熱接合した5つの給電端子の接合初期強度を測定した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていることを確認した。その後、冷熱サイクル試験後100サイクルを実施し、その接合強度を調べたその結果は、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。また、塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も実施した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。以上の結果、無鉛ハンダ合金を用いた場合でも、市場で求められている値の80Nを超えていることを確認した。[実施例2]実施例1とほぼ同様の強化ガラス試料を準備した。第1ステップとして、銀ペーストの焼結体上に、一般的なフラックス日本フィラーメタルズ社製NJ1を薄く塗り広げた。その後、糸状に製作した直径1.6mmの無鉛ハンダ合金ナノジョイン社製約0.03gを溶かしながら銀ペーストの焼結体上に厚さが約0.4mmとなるように盛った。ここで用いた無鉛ハンダ合金の組成は、Snが95.2重量、Agが3.8重量、Cuが1重量で、その融点は215°Cである。次に、第2ステップとして、逆さにした給電端子の端子座面にフラックスを塗った。その後、ハンダごてで前述の糸無鉛ハンダ合金を溶かしながら、端子当たりの一つの座面に、厚さが約1mmとなるように、約0.2gを盛った。従って、第1ステップと第2ステップの合計の無鉛ハンダ合金量は約0.23gであり、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比は0.2であった。さらに、第3ステップとして、第1ステップと第2ステップで加熱溶着した無鉛ハンダ合金を合わせて端子とガラスをクリップで固定し、ステインネル社製のヒーターを当ててハンダ付けを行った。このとき、ハンダ温度が約230°Cになるようヒーターを調整した。このようにして加熱接合した5つの給電端子の接合初期強度を測定した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていることが確認された。その後、冷熱サイクル試験後100サイクルを実施し、その接合強度を調べたその結果は、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。また、塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も実施した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。以上の結果、無鉛ハンダ合金を用いた場合でも、市場で求められている値の80Nを超えていることを確認した。[実施例3]実施例1とほぼ同様の強化ガラス試料を準備した。第1ステップとして、銀ペーストの焼結体上に、一般的なフラックス日本フィラーメタルズ社製NJ1を薄く塗り広げた。その後、糸状に製作した直径1.6mmの無鉛ハンダ合金ナノジョイン社製約0.3gを溶かしながら銀ペーストの焼結体上に厚さが約1.5mmとなるように盛った。そのとき、栄信工業社製の超音波加熱子を約2秒間、稼動させた。ここで用いた無鉛ハンダ合金の組成は、Inが51重量、Agが1重量、Snが48重量であり、その融点は115°Cであった。次に、第2ステップとして、逆さにした給電端子の端子座面にフラックスを塗った。その後、ハンダごてで前述の糸無鉛ハンダ合金を厚さが約3mmとなるように、約0.6g盛った。従って、第1ステップと第2ステップの合計の無鉛ハンダ合金量は約0.9gであり、第1ステップにおける無鉛ハンダ合金の量と第2ステップにおける無鉛ハンダ合金の量の比は0.5であった。なお、上記に記載した以外の条件については、実施例1に準じた。このようにして加熱接合した5つの給電端子の接合初期強度を測定した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていることが確認された。その後、冷熱サイクル試験後100サイクルを実施し、その接合強度を調べたその結果は、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。また、塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も実施した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていた。以上の結果、無鉛ハンダ合金を用いた場合でも、市場で求められている値の80Nを超えていることを確認した。なお、接合強度はプッシュプルゲージで測定したため、明確な強度差を測定することはできなかったが、実施例1や実施例2での接合強度よりも強いと思われた。そこで、プッシュプルゲージを200Nに設定し、初期強度の他、冷熱サイクル試験後100サイクルや塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も測定したが、それぞれ5個の試料とも200Nを超えていた。[比較例1]実施例1とほぼ同様の条件で作製されたガラス試料を準備した。無鉛ハンダ合金については、Inが25重量、Agが1重量、Snが74重量で融点が115°Cの無鉛ハンダ合金を用いた。実施例1と同様のハンダごてを用いた。また、ステップ1とステップ2を分けずに、ステップ2のみで行う、いわゆる従来の方法で行った。このとき、無鉛ハンダ合金の量は約0.55gであった。その他の条件は、実施例1と同様の条件で行った。このようにして加熱接合した5つの給電端子の接合初期強度を測定した。その結果、市場で求められている値の80Nを全て超えていることが確認された。その後、冷熱サイクル試験後100サイクルを実施し、その接合強度を調べたその結果は、市場で求められている値の80Nに対し、5個の試料中2個の試料が80N以下であった。また、塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も実施した。その結果、市場で求められている値の80Nに対し、5個の試料中3個の試料が80N以下であった。[比較例2]実施例2とほぼ同様の条件で作製されたガラス試料を準備した。無鉛ハンダ合金については、Snが95重量、Agが1重量、Cuが4重量で融点が216°Cの無鉛ハンダ合金を用いた。また、ステップ1とステップ2を分けずに、ステップ2のみで行う、いわゆる従来の方法で行った。このとき、無鉛ハンダ合金の量は約0.43gであった。その他の条件は、実施例2と同様の条件で行った。このようにして加熱接合した5つの給電端子の接合初期強度を測定した。その結果、市場で求められている値の80Nに対し、5個の試料中1個の試料が80N以下であった。その後、冷熱サイクル試験後100サイクルを実施し、その接合強度を調べたその結果は、市場で求められている値の80Nに対し、5個の試料中4個の試料が80N以下であった。また、塩水噴霧試験後100時間経過の接合強度も実施した。その結果、市場で求められている値の80Nに対し、5個の試料中4個の試料が80N以下であった。