"EGR管に、弁座ハウジングとその弁座ハウジングを開閉するリード弁体とからなるリードバルブを接続したEGR装置用リードバルブにおいて、弁座ハウジングとリード弁体に、ポリアミドイミド樹脂中に、フッ素樹脂粉末と無機粉末を分散させた皮膜を形成したことを特徴とするEGR装置用リードバルブ。弁座ハウジングとその弁座ハウジングを開閉するリード弁体とからなるEGR装置用リードバルブの製造方法において、ポリアミドイミド樹脂を65~75質量部、フッ素樹脂粉末を10~20質量部、無機粉末を10~30質量部とし、これに溶剤を加えて弁座ハウジングとリード弁体に塗布した後乾燥させ、これを数回繰り返し、皮膜厚さを30±10μmにした後、これを焼成して皮膜を形成したことを特徴とするEGR装置用リードバルブの製造方法。弁座ハウジングとリード弁体の表面をサンドブラストにより粗面化した後、皮膜を形成する請求項2記載のEGR装置用リードバルブの製造方法。フッ素樹脂粉末と無機粉末の平均粒径が1~2μmである請求項3記載のEGR装置用リードバルブの製造方法。フッ素樹脂粉末がFEPであり、無機粉末として、SiO2とAl2O3の双方をそれぞれ5~15質量部を用いる請求項2記載のEGR装置用リードバルブの製造方法。しかしながら、現在使用されているバルブが破損するおそれがあり、その破壊原因として次のようなものが考えられる。先ず、リードバルブのリード弁体は、頻繁に開閉を繰り返し、その度に弁座をリード弁体のバネ力と吸気圧で弁座に衝突して叩かれると共に摺動摩擦も生じる。リード弁体はSUS製で、弁座ハウジングはアルミニウム製であるため、リード弁体の衝突で弁座面に欠損が生じたりリード弁体が破損しやすくなる。またリードバルブを、低質燃料高硫黄燃料を用いた際に排出される排ガスがEGRガスとして流れる環境で使用した場合、リード弁体及びアルミニウム合金からなる弁座が、燃焼中に生成される硫黄酸化物を含む排ガスと排ガス中の水分が反応して発生する硫酸分と主に反応する酸により腐食される。さらにHSGハウジング側に腐食によりできた欠損部分がバルブ作動時にリードに高い応力集中を発生させるため早期に先端割れを発生させ製品寿命を著しく低下させる。不具合の対応としてリードバルブ表面にフッ素樹脂をコーティングする技術が開発され実用に供されているが、実用耐熱温度が約200°C程度であり、排ガスの冷却装置EGRクーラの経年劣化等によりリードバルブ入口温度が上昇した場合には耐力不足で、リードバルブが破損することが知られている。また、同部位の耐衝撃力アップとして、ゴムコートが知られているが、耐熱温度が180°Cであり、200°Cを超える温度では採用できない。また弁座ハウジングの材質を、アルミニウムから腐食耐力のあるSUS系金属を採用することも考えられるが、大幅なコストアップおよび重量増加が避けられない。そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、200°Cを超える高温下で、排ガス中に高濃度の硫黄酸化物が含まれていても腐食や破損のないEGR装置用リードバルブ及びその製造方法を提供することにある。上記目的を達成するために請求項1の発明は、EGR管に、弁座ハウジングとその弁座ハウジングを開閉するリード弁体とからなるリードバルブを接続したEGR装置用リードバルブにおいて、弁座ハウジングとリード弁体に、ポリアミドイミド樹脂中に、フッ素樹脂粉末と無機粉末を分散させた皮膜を形成したことを特徴とするEGR装置用リードバルブである。請求項2の発明は、弁座ハウジングとその弁座ハウジングを開閉するリード弁体とからなるEGR装置用リードバルブの製造方法において、ポリアミドイミド樹脂を65~75質量部、フッ素樹脂粉末を10~20質量部、無機粉末を10~30質量部とし、これに溶剤を加えて弁座ハウジングとリード弁体に塗布した後乾燥させ、これを数回繰り返し、皮膜厚さを30±10μmにした後、これを焼成して皮膜を形成したことを特徴とするEGR装置用リードバルブの製造方法である。請求項3の発明は、弁座ハウジングとリード弁体の表面をサンドブラストにより粗面化した後、皮膜を形成する請求項2記載のEGR装置用リードバルブの製造方法である。請求項4の発明は、フッ素樹脂粉末と無機粉末の平均粒径が1~2μmである請求項3記載のEGR装置用リードバルブの製造方法である。請求項5の発明は、フッ素樹脂粉末がFEPであり、無機粉末として、SiO2とAl2O3の双方をそれぞれ5~15質量部を用いる請求項2記載のEGR装置用リードバルブの製造方法である。本発明は、弁座ハウジングとリード弁体に、ポリアミドイミド樹脂中に、フッ素樹脂粉末と無機粉末を分散させた皮膜を形成することで、耐腐食性、耐摩耗性、耐衝撃性を向上できるという優れた効果を発揮する。以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。先ず図8により、本発明のEGR装置用リードバルブが適用される過給機付きディーゼルエンジンの吸排気装置とEGR装置を説明する。図8において、ディーゼルエンジン10の吸気マニホールド11と排気マニホールド12は、過給機13のコンプレッサ14とタービン15にそれぞれ連結される。エアクリーナ17より上流側吸気管16aに吸引された空気は、コンプレッサ14で昇圧され、下流側吸気管16bのインタークーラ18を通って冷却され、吸気スロットルバルブ19を介して吸気マニホールド11からディーゼルエンジン10に供給される。ディーゼルエンジン10からの排気ガスは、排気マニホールド12に排出され、タービン15を駆動した後、排気ブレーキ装置23を介して排気管20に排気される。排気マニホールド12と下流側吸気管16bには排気ガスの一部をエンジン10の吸気系である吸気マニホールド11側に戻してNOxを低減するためのEGR管21が接続され、そのEGR管21に、排ガスをエンジン冷却水で冷却するEGRクーラ22が接続される、EGRクーラ22の下流側には、EGRバルブ23と、本発明のEGR装置用リードバルブ24が接続される。EGR装置用リードバルブ24は、図6、図7に示すように、EGR管21に接続する断面三角形状の弁座ハウジング31に、その弁座を開閉するリード弁体32,32とそのリード弁体32,32の開放位置を保持するストッパー33,33を重ねてボルト34,34で固定して構成される。この弁座ハウジング31は、アルミニウム合金のダイキャスト鋳造で製造され、リード弁体32,32は、耐熱性がありバネ性のあるSUS材日立金属製、GIN6などで形成される。弁座ハウジング31は、対向した三角形状板35の両側に弁座板36が設けられ、その三角形状板35と弁座板36の周囲に、EGR管21に接続するフランジ37が設けられて形成される。両側の弁座板36には、それぞれ3つの弁座38図7、図1bが形成される。リード弁体32は、これら弁座38を閉じるように3枚のリード部32aが基部で一体に連結されて形成される図1a。ストッパー33は、3枚のリード部32aが開いたときの開放位置を規制するように、その先端部33aが弁座板36から離れるように形成されると共に、リード部32aを閉じる方向に吸気圧力を作用させるための長円状の穴39が形成される。このEGR装置用リードバルブ24は、図7に示すように弁座ハウジング31の先端が吸気マニホールド11に凸となるようにEGR管21に設けられ、吸気圧より排気圧が高いとき、すなわちエンジン10の爆発時にリード弁体32のリード部32aが開いて、弁座38を通して、排気ガスが吸気マニホールド11側に流すように、また、吸気圧力が高くなれば、リード弁体32の各リード部32aが弁座38を閉じるようになっている。さて、本発明は、図1に示すように、リード弁体32の表裏面及び弁座ハウジング31の表裏面に耐食性及び耐摩耗性を有する皮膜25を形成したEGR装置用リードバルブ24及びその製造方法である。この皮膜25の成分は、Aポリアミドイミド樹脂65~75質量部Bフッ素樹脂粉末10~20質量部C無機粉末10~30質量部からなる。Aポリアミドイミド樹脂としては、耐熱温度260°C以上の耐熱性があるもので、乾燥ないし焼成前の数平均分子量が、2000~8000であるものを用いる。Bフッ素樹脂粉末としては、特にFEPテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共同合体したフッ素樹脂を用いるのが好ましく、平均粒径は1~2μmのものを用いる。C無機粉末としては、平均粒径が1~2μmのものを用い、成分としてはSiO2とAl2O3をそれぞれ5~15質量部添加するのが好ましいが、SiO2とAl2O3を単独で使用してもよい、またSiO2とAl2O3を他に、グラファイトや2硫化モリブデンなどを用いてもよい。このA~Cの成分に溶剤N-メチル-2-ピロリドンNMPを加えて皮膜形成樹脂前駆体とする。他方、リード弁体32と弁座ハウジング31は、皮膜形成樹脂前駆体をコーティングする前に、アルミナ粒子220メッシュでサンドブラスト処理を行い、その表面荒さをRaで1~1.5μm程度に粗面化しておく。この粗面化したリード弁体32と弁座ハウジング31に皮膜形成樹脂前駆体をスプレー塗装等にてコーティング膜を形成した後、70~90°Cで20分以上加熱乾燥する。このスプレー塗装と乾燥を3~5回繰り返し、最終的に30±10μμm、好ましくは30μm厚さのコーティング膜を形成した後、230°C±10°Cで45±5分焼き付けてコーティング膜を焼成することで皮膜25を形成する。弁座ハウジング31への皮膜25の形成は、弁座ハウジング31の全面に形成するが、排ガスと接触する面すなわち、三角形状板35の内面と弁座板36の内外面に形成するようにしてもよい。この皮膜25の特性は摩擦係数0.08~0.1往復摩擦試験機で測定鉛筆硬度5HJISK5400碁盤目テスト100/100JISK5400折り曲げテスト合格3mmJISK5400耐食性500時間以上JISZ23715塩水噴霧耐溶剤性合格トルエン24時間浸漬後、折曲げ最高使用温度250°C程度であった。図2は、リード弁体32と弁座ハウジング31に形成した皮膜25の断面を拡大した模式図を示し、ポリアミドイミド樹脂26A中に、フッ素樹脂粉末26Bと無機粉末26Cが分散した状態の皮膜25となる。このように皮膜25中に無機粉末26Cを含むことで、リード弁体32が弁座ハウジング31の弁座面に頻繁に衝突しても、無機粉末26Cは、ポリアミドイミド樹脂26Aより硬度が高いため、耐衝撃性を発揮し、またフッ素樹脂粉末26Bは、両者の接触摩擦に対して潤滑性があるため、耐摺動摩擦性に優れたものとなる。このように、リード弁体32と弁座ハウジング31の面に従来のフッ素樹脂より耐熱性に優れた、ポリアミドイミド系樹脂をベースとし、これにフッ素樹脂粉末と無機粉末を分散させることで、皮膜25は耐熱性、耐衝撃性、着座時の衝撃緩和、潤滑性を併せ持つことが可能となり、着座衝撃に対する耐久性でおよそ1000倍の耐力を実現することができる。次に、本発明の皮膜の試験結果を図3~図5により説明する。図3は、リード弁体と弁座ハウジングの双方に皮膜を施した本発明と、リード弁体又は弁座ハウジングの片方に皮膜を施した比較例と、皮膜をフッ素樹脂コートした従来例の耐摩耗性評価試験の結果を示したものである。耐摩耗性評価試験は、室温、大気雰囲気中で、試験片に荷重1kgfをかけ、10mmのストロークで往復摺動往復速度;10往復まで9cpm、10往復以降240cpmしたときの往復回数と試験片の摩耗深さを測定したものである。図3より従来例では、100回程度で、摩耗深さが20μmとなり、比較例では、ある程度の耐摩耗性を発揮したが4000回で、摩耗深さが20μmとなった。これに対して、本発明では12000回でも摩耗深さが10μmであり、耐摩耗性が従来例より120倍向上していることが確認された。図4は、燃焼生成物煤に対する耐摩耗性評価結果を示したもので、試験片に室温下で、煤を模擬して劣化オイルを滴下し、図3と同様に、荷重1kgfをかけ、10mmのストロークで往復摺動したときの往復回数と試験片の摩耗深さを測定したものである。図4より、従来例では、200回程度で、摩耗深さが18μmとなったが、本発明では16000回でも摩耗深さが3μmであり、煤に対して80倍以上の耐摩耗性を有することが確認された。図5は、フッ素樹脂コートした従来例と本発明の皮膜の耐衝撃叩かれ性確認試験結果を示したものである。叩き試験は、試験片にアルミ球A1050を、クランク回転数300rpmで叩いたときの叩き回数と摩耗深さを測定したもので、試験雰囲気温度を、大気中で350°Cと200°Cで行った。この結果、従来例1350°Cは100回で摩耗深さが35μm、従来例2200°Cは、100回で摩耗深さが30μmとなるのに対し、本発明1350°C及び本発明2200°Cでは、共に100000回でも摩耗深さが5μmであり、耐衝撃叩かれ性は、従来例より1000倍以上に向上することが確認できた。また、耐食性について、リード弁体の人工排気結露水を用いた試験を行った結果、フッ素系樹脂では、皮膜の部分的な剥離が見られた。これに対して本発明の皮膜では、変色は見られただけで皮膜の浮き上がり等は発生しないことが確認できた。さらに耐腐食性については、ベースのアルミダイキャストの素地のままのものに対して、本発明の皮膜を形成したものでは、同一試験時間で全く母材への腐食は発生していないことが確認できた。以上より、本発明は、弁座ハウジングをSUS製にすることなく、アルミニウム合金をベースとし、ほとんど重量増加することなく、低コストで、叩かれ寿命の大幅な増加が可能となる。また高硫黄燃料使用時の耐力も大幅に向上することが可能となったため、通常50ppm程度が実用限界であるものを、2000ppm以上の高濃度燃料の使用時にも実用性を確保することが可能となった。従って、本発明により、250~350°C程度までのEGRガス温度での使用にも耐えることが可能となり、ロバストネスの高いバルブの提供が可能となる。"