一対のサイドプレートと、前記サイドプレートと当接する一対のビードリングと、前記サイドプレートと前記ビードリングとの間に形成されるガス抜き路とを備えたタイヤ用モールドであって、前記ビードリングは、キャビティ面と、前記キャビティ面の反対側に位置する外側面と、前記キャビティ面と前記外側面とをつなぐ外周面とを有し、前記外周面を、前記ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第1外周面とし、他方の領域を前記外側面と隣接する第2外周面とし、前記第1外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、前記第1外周面と前記サイドプレートとの間に第1隙間が形成され、前記第2外周面の外径寸法を、前記第1外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、前記第1外周面と前記サイドプレートとの間に第2隙間が形成され、前記外側面に複数のベント溝を形成することにより、前記外側面と前記サイドプレートとの間に第3隙間が形成され、前記第1~第3の隙間により、前記ガス抜き路が形成されていることを特徴とするタイヤ用モールド。前記ローレット加工溝の幅が、8~16mmであることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ用モールド。前記ローレット加工溝が、アヤ目であり、ローレットのピッチが、1.3~2.0mmであり、前記ローレット加工溝の底から山の頂点までの高さが、0.54~0.83mmであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ用モールド。前記第2外周面の外径寸法が、前記第1外周面の外径寸法よりも2.0~4.0mm小さいことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ用モールド。前記ベント溝の幅が、1.0~4.0mmであり、前記ベント溝の深さが、0.5~1.5mmであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ用モールド。前記ベント溝の個数が、4~30個であることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタイヤ用モールド。しかし、このような従来のタイヤ用モールドは、ガス抜き箇所の数が限られていたため、ガス抜きを充分に行うことができず、また、繰り返しタイヤ用モールドを使用する過程で、ガス抜き路の入口にゴムカスが詰まることにより、ガス抜きがさらに不充分になるという問題があった。そこで、モールドの交換またはクリーニングの実施回数を増やすことも考えられるが、その後、ある程度の加硫を実施することにより約1000本程度以上、ベアの発生率が高くなるという問題があった。本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであって、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができるタイヤ用モールドを提供することを目的とする。以下、各請求項の発明を説明する。請求項1に記載の発明は、一対のサイドプレートと、前記サイドプレートと当接する一対のビードリングと、前記サイドプレートと前記ビードリングとの間に形成されるガス抜き路とを備えたタイヤ用モールドであって、前記ビードリングは、キャビティ面と、前記キャビティ面の反対側に位置する外側面と、前記キャビティ面と前記外側面とをつなぐ外周面とを有し、前記外周面を、前記ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第1外周面とし、他方の領域を前記外側面と隣接する第2外周面とし、前記第1外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、前記第1外周面と前記サイドプレートとの間に第1隙間が形成され、前記第2外周面の外径寸法を、前記第1外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、前記第1外周面と前記サイドプレートとの間に第2隙間が形成され、前記外側面に複数のベント溝を形成することにより、前記外側面と前記サイドプレートとの間に第3隙間が形成され、前記第1~第3の隙間により、前記ガス抜き路が形成されていることを特徴とするタイヤ用モールドである。請求項2に記載の発明は、前記ローレット加工溝の幅が、8~16mmであることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ用モールドである。請求項3に記載の発明は、前記ローレット加工溝が、アヤ目であり、ローレットのピッチが、1.3~2.0mmであり、前記ローレット加工溝の底から山の頂点までの高さが、0.54~0.83mmであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のタイヤ用モールドである。請求項4に記載の発明は、前記第2外周面の外径寸法が、前記第1外周面の外径寸法よりも2.0~4.0mm小さいことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ用モールドである。請求項5に記載の発明は、前記ベント溝の幅が、1.0~4.0mmであり、前記ベント溝の深さが、0.5~1.5mmであることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタイヤ用モールドである。請求項6に記載の発明は、前記ベント溝の個数が、4~30個であることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタイヤ用モールドである。本発明によれば、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができる。以下、本発明の実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。1.タイヤ用モールドの全体構造図1は、本発明の実施の形態のタイヤ用モールドを模式的に示す断面図であり、図2は、本発明の実施の形態のビードリングの一部を示す図であって、aは斜視図、bはaのI-I断面図であり、図3は、図1のA部分の拡大図である。図1に示すように、タイヤ用モールドは、一対のサイドプレート20と、サイドプレート20と当接する一対のビードリング10と、トレッドプレート30とを備えている。また、図3に示すように、サイドプレート20とビードリング10との間にはガス抜き路Eが形成されている。ガス抜き路Eは、第1隙間E1、第2隙間E2および第3隙間E3により構成されている。なお、図1、図3において符号80はブラダー、90はグリーンタイヤ、91はそのビード部である。図2に示すように、ビードリング10は、キャビティ面14と、キャビティ面14の反対側に位置する外側面12と、キャビティ面14と外側面12とをつなぐ外周面11とを有している。また、外周面11は、リング厚み方向に二分されて一方の領域が第1外周面111とされ、他方の領域が第2外周面112とされている。図2に示すように、第1外周面111には、全面にわたってローレット加工によるローレット加工溝15が形成されている。第2外周面112の外径寸法は、第1外周面111の外径寸法よりも小さくされているため、第1外周面111との間に段差dが設けられている。図2に示すように、外側面12にはリング径方向に延びるベント溝13が形成されている。ベント溝13は、リング径方向に延びており、外側面12の幅方向の全長にわたって形成されている。2.ガス抜き路ガス抜き路Eは、上記のように第1隙間E1、第2隙間E2および第3隙間E3により構成されている。1第1隙間第1隙間E1は、第1外周面111のローレット加工溝15の存在により、第1外周面111とサイドプレート20との間に形成されている。一般に、ローレット加工は、平目とアヤ目の2種類があるが、本実施の形態では、溝が相互につながっており、かつ空隙の多いアヤ目を採用することにより、効果的にガスを通させるようにしている。ローレット加工溝15の幅は、8~16mmが好ましく、約12mm程度が最適である。これは、8mm未満の場合、ガス抜けが不充分となり、16mmを超える場合は、ゴムカスの進入が過多になるからである。図4は、ローレット加工の山と溝谷の形状、寸法を説明するための図である。図4に示す様に、山と溝は一直線に並び、山と溝を形成する斜辺の交差角は90度であり、mをモジュール、tを山と溝のピッチ、hを山の高さと溝の深さ、rを山と溝の半径としたとき、t=πm、h=0.785m-0.414r、r=0.1068t-0.0085の関係が成立する。また、ローレット加工では、使用される山の形状が決まっているため、図4に示すように、ピッチtに対するローレット加工溝15の下部から山の頂点までの高さ2hは、相関をもって変化する。例えば、ピッチtが1.3mmの場合、高さ2hは約0.54mmとなり、ピッチtが2.0mmの場合、高さ2hは約0.83mmとなる。本発明者の検討によれば、ピッチtおよび高さ2hがそれぞれ1.3mm未満および0.54mm未満の場合、ローレット加工溝15が小さくなり過ぎてガスの通りが悪くなるため、加硫後のタイヤにガス抜け不足によるベアが発生して品質不良品の発生頻度が高くなる。一方、ピッチtおよび高さ2hがそれぞれ2.0mmを超える場合および0.83mmを超える場合、隙間が大きくなり過ぎるため、第1隙間E1へのゴムカスの進入が過多になることが懸念される。そこで、ピッチtおよび高さ2hの組み合わせとしては、それぞれ1.3~2.0mmおよび0.54~0.83mmが好ましく、ピッチtおよび高さ2hは、約1.5mmおよび約0.62mmが最適である。2第2隙間第2隙間E2は、第2外周面112の段差により、第2外周面112とサイドプレート20との間に形成されている。第2外周面112と第1外周面111との外径寸法差は、2.0~4.0mm、すなわち、図2bに示すように、第2外周面112と第1外周面111との段差dは、1.0~2.0mmとすることが好ましく、約1.5mmが最適である。これは、外径寸法の差が2.0未満mmの場合には、第1隙間E1を通過してきたガスを溜めるには不充分となり、4.0mmを超える場合には、ガスが抜け過ぎるため、第1隙間E1内へのゴムカスの進入が懸念されるからである。3第3隙間第3隙間E3は、外側面12のベント溝13の存在により、外側面12とサイドプレート20との間に形成されている。ベント溝13の幅Bは、1.0~4.0mmとすることが好ましく、約2.0mmが最適である。また、ベント溝13の深さCは、0.5~1.5mmとすることが好ましく、約1.0mmが最適である。これらは、第1隙間E1および第2隙間E2を通過したガスを外気にスムーズに排出することから規定されたサイズである。また、ベント溝13の個数は、4~30個とすることが好ましく、16~20個とすることがより好ましい。これは、4個未満の場合には、ガスを外気に充分に排出することができず、30個を超えた場合には、ガス排出効果の向上が期待できず、ビードリング10の設計が複雑になるからである。なお、ベント溝13はビードリング10の周方向に等間隔に設けられる。3.本実施の形態の効果1ガス抜き路Eのうち、第1隙間E1については、ビードリング10の外周面をローレット加工することにより、従来のガス抜き路Eと比較して、ガスの通り道を飛躍的に増やすことができる。2第2隙間E2については、ビードリング10の外径を小さくされているため、ビードリング10の全周にわたって隙間を形成することができ、ローレット加工溝15を通過したガスを充分に溜めることができる。3第3隙間E3については、ゴムカスの進入を考慮する必要がないため、ベント溝13を充分に大きくすることができる。このため、第2隙間E2に溜まったガスを確実に外気に逃がすことができる。4そして、第1隙間E1、第2隙間E2および第3隙間E3の連関作用により、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路Eへの進入の発生率を抑えることができて、効率良く高品質のタイヤを製造することができる。5また、第1隙間E1を形成するためのローレット加工溝15の幅、ピッチおよび高さ、第2隙間E2を形成するための第2外周面112の外径寸法、第3隙間E3を形成するためのベント溝13の幅、深さなどを、上記のように適正に設定することにより、ゴムカスの進入を適正範囲1mm以下に抑えることができ、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路Eへの進入の発生率を一層確実に抑えることができる。6特に、ローレット加工により、ガス抜き路Eが数多く確保することができるため、繰り返し加硫を実施したときでも、ゴムカス詰まり等によるガス抜け不良が発生しにくなり、実用上、特に効果的となる。実施例1~26および比較例について、タイヤ表面の傷ベアの発生率およびゴムカスの隙間ガス抜き路Eへの進入1mmの発生率について比較した。実施例1~26上記の実施の形態のタイヤ用モールドを用いてタイヤ加硫を行ったものであり、本実施の形態のタイヤ用モールドの詳細な設定は、図5、図6に示す通りである。比較例従来のタイヤ用モールド上記の特許文献のタイヤ用モールドを用いてタイヤ加硫を行ったものであり、従来のタイヤ用モールドの詳細な設定は、以下の通りである。周方向ベントラインの本数:3本径方向ベントラインの本数:24本経路の本数:24第一経路の断面形状:V型第一経路の深さ:0.8mm第一経路の幅:0.8mm第一経路の長さ:2.8mm第二経路の断面形状:V型第二経路の深さ:0.2mm第二経路の幅:0.2mm試験内容ATVタイヤサイズ:25×10.00-12について、1000本のタイヤの予備加硫を実施した後に、1000本のタイヤの加硫を実施した。試験結果結果を図5、図6に示す。図5、図6より、以下のことを確認した。実施例の場合は、すべて比較例の場合よりもタイヤ表面の傷ベアの発生率およびゴムカスの隙間ガス抜き路Eへの進入1mmの発生率が低く抑えられている。ローレットの形状の相違アヤ目、平目による効果の相違は、実施例1、2により確認した。また、ローレット加工溝15について、幅の最適値は、実施例3~6により確認し図5、図6中の太線で囲んだ部分を参照。以下同じ、ローレット加工溝15の下部から頂部までの高さの最適値は、実施例7~10により確認した。また、第1外周面111と第2外周面112の外径差外径小部分の基準面からの外径差の最適値は、実施例11~14により確認した。さらに、ベント溝13ビードリング上部に設ける溝について、幅の最適値は、実施例15~18により確認し、深さの最適値は、実施例19~22により確認し、個数の最適値は、実施例23~26により確認した。この結果、最適条件は、ローレット種類は、アヤ目であり、ローレット加工溝15の幅は12mm、ローレット加工溝15の下部から頂部までの高さは0.62mm、第1外周面111と第2外周面112の外径差は3.0mm、ベント溝13の幅、深さおよび個数は、それぞれ2.0mm、1.0mm、18個であることを確認した実施例1参照。以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。