廃タイヤを含有する原料を焼却処理して発生する焼却灰に、リン酸を0.01~10部、生石灰を1~20部、水を20~100部加えて混練して養生することを含む、固化体の製造方法。前記原料が、原料全体を100部とした場合に30部以下のペーパースラッジを含有する、請求項1に記載の方法。廃タイヤを含有する原料を焼却処理して発生する焼却灰に、リン酸を0.01~10部、生石灰を1~20部、水を20~100部加えて混練して養生することによって得られる固化体。前記原料が、原料全体を100部とした場合に30部以下のペーパースラッジを含有する、請求項3に記載の固化体。上記の諸点に鑑み、本発明の課題は、種々の用途に使用できる固化体を廃タイヤ焼却灰から製造する技術を提供することである。特に、廃タイヤ焼却灰を原料とする固化体を種々の用途に用いるためには、固化体が高強度で長期間安定であること、有害成分の溶出が抑制されていることが必要であり、本発明は、そのような固化体を廃タイヤ焼却灰を原料として製造する技術を提供することを目的とする。上記の目的を達成するために鋭意研究したところ、廃タイヤ焼却灰に特定量のリン酸、生石灰、水を添加して混練することによって、加圧成形などを特段行わずとも、長期間安定で、有害成分の溶出が抑制された造粒固化体が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の廃タイヤ焼却灰を原料とする固化体の製造方法は、廃タイヤ70~100部、ペーパースラッジ0~30部を含有する原料を焼却処理した際に発生する焼却灰に、水を40~70部加えて、更にリン酸を0.01~10部と、生石灰1~20部を加えて混練して造粒し、さらに養生することによって、固化体を製造する。本発明は以下に限定されるものではないが、以下の発明を包含する。1廃タイヤを含有する原料を焼却処理して発生する焼却灰に、リン酸を0.01~10部、生石灰を1~20部、水を20~100部加えて混練して養生することを含む、固化体の製造方法。2前記原料が、原料全体を100部とした場合に30部以下のペーパースラッジを含有する、1に記載の方法。3廃タイヤを含有する原料を焼却処理して発生する焼却灰に、リン酸を0.01~10部、生石灰を1~20部、水を20~100部加えて混練して養生することによって得られる固化体。4前記原料が、原料全体を100部とした場合に30部以下のペーパースラッジを含有する、3に記載の固化体。本発明は上記のように構成されているので、つぎのような効果を奏する。1廃タイヤ焼却灰に所定量のリン酸H3PO4と生石灰CaO、水を添加して混練養生することによって、フッ素F等の有害成分の溶出量を環境省告示18号の土壌環境基準以下に抑制した、高強度、かつ、長期的に安定な固化体を製造することができる。本発明によって高品質な固化体が得られる理由の詳細は完全には明らかでなく、本発明はこれに拘束されるものではないが、フルオロアパタイトCa53Fが生成することによってフッ素等の有害成分の溶出が抑制されるものと推測される。2廃タイヤ焼却灰は、元々細孔性と多孔性であるため、得られる固化体も、細孔性および多孔性を有しており、吸水性や保水性が良好である。3本発明によって得られる固化体は、有害物質の溶出が抑制されており、強度にも優れるため、土壌などの環境中で使用することができる。特に本発明の固化体は、吸水性や保水性の効果が大きいため、水捌けの改善や地盤の沈下抑制をして作物の育成改善も期待できる。すなわち、本発明の固化体は、土壌改良材に求められる品質性状を備えており、例えば、路盤材砕石増量材土壌改良材凍上抑制材に好適に使用することができる。4本発明によれば、廃タイヤやその焼却物といった廃棄物から付加価値のある固化体を製造することができるため、廃棄物の有効活用、地球環境の保全といった観点から特に優れている。5本発明によれば、加圧成形などの処理を特段行わずとも、固化体を製造することができるため、簡便かつ低コストに廃タイヤ焼却灰を処理することができる。以下に本発明の実施例及び比較例を示し、本発明の特徴とするところをより一層明確にする。<試験方法>元素組成分析は蛍光X線にて行った。溶出試験は環境省告示第18号、含有量は平成13年底質調査方法II522に準拠し、フッ素はイオンクロマトグラフィーにて、ホウ素六価クロム鉛はICP発光分光分析にて測定した。溶出pHは地盤工学会基準JGS02112000土懸濁液のpH試験方法に従って測定した。<造粒固化体の製造>実施例1廃タイヤ84重量部、ペーパースラッジ16重量部を含有する原料155tを、流動層ボイラー焼却炉にて850°Cの条件で燃焼させて、焼却灰を得た。この焼却灰について、環境省告示第18号に基づく溶出試験を行い、元素組成分析を行った表1。この焼却灰100部に、水55部、リン酸1部、生石灰5部を添加し、モルタルミキサー関西機器製作所製で低速にて30秒攪拌後、高速にて60秒攪拌して混練することによって、平均直径が約5mm程度の造粒物を得た。この造粒物を2日間密封して養生した後、更に3日間空気にさらして風乾して、造粒固化体を得た。この造粒固化体について、フッ素、ホウ素、六価クロム、鉛の溶出量、強度を測定した。実施例2焼却灰100部に、水58部、リン酸1部、生石灰10部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。実施例3焼却灰100部に、水56部、リン酸2部、生石灰5部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。実施例4焼却灰100部に、水58部、リン酸2部、生石灰10部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例1焼却灰100部に、水53部のみを添加した以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例2焼却灰100部に、水56部、二水石膏5部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例3焼却灰100部に、水57部、二水石膏10部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例4焼却灰100部に、水52部、リン酸1部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例5焼却灰100部に、水52部、リン酸2部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例6焼却灰100部に、水55部、生石灰5部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例7焼却灰100部に、水53部、生石灰10部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例8焼却灰100部に、水58部、二水石膏5部、生石灰5部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例9焼却灰100部に、水59部、二水石膏5部、生石灰10部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例10焼却灰100部に、水61部、リン酸0.1部、生石灰50部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。比較例11焼却灰100部に、水59部、リン酸15部、生石灰1部を添加したこと以外は、実施例1と同様にして造粒固化体を製造した。<評価結果>表2に、製造した造粒固化体について溶出試験を行った結果を示す。実施例1~4の造粒固化体は、フッ素、ホウ素、六価クロム、鉛の溶出量が土壌環境基準以内であった。ここで、フッ素、ホウ素、六価クロム、鉛の溶出量に関する土壌環境基準値は、フッ素は0.8ppm未満、ホウ素は1.0ppm未満、、六価クロムは0.05ppm未満、鉛は0.01ppm未満である。一方、固化助剤を添加しなかった比較例1では、フッ素、ホウ素の溶出量が土壌環境基準を超えており、固化体の強度も低かった。二水石膏のみを添加した比較例23、リン酸のみを添加した比較例45は、フッ素、ホウ素の溶出量が土壌環境基準を超えており、固化体の強度も低かった。また、生石灰のみを添加した比較例67は、フッ素の溶出量が土壌環境基準を超えていた。さらに、二水石膏と生石灰を添加した比較例89は、フッ素の溶出量が土壌環境基準を超えており、固化体の強度も低かった。また、リン酸の添加量が低い比較例10は、フッ素の溶出量が土壌環境基準を超えており、リン酸の添加量が過剰な比較例11は、ホウ素、六価クロムの溶出量が土壌環境基準を超えており、固化体の強度が低かった。