"a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して触媒担体前駆体溶液を得る工程、b前記触媒担体前駆体溶液から溶媒を除去する工程、およびc前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して触媒担体を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴とする触媒担体の製造方法。a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して熱処理物前駆体溶液を得る工程、b前記熱処理物前駆体溶液から溶媒を除去する工程、c前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して熱処理物を得る工程、およびd前記熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴とする複合触媒の製造方法。前記触媒金属が白金、金、銀、銅、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウムおよびレニウム、並びにこれらの2種以上からなる合金からなる群から選ばれる1種以上であることを特徴とする請求項2に記載の製造方法。前記複合触媒の総重量に対して、前記触媒金属の占める割合が0.01~50重量であることを特徴とする請求項2または3に記載の製造方法。前記d工程が、以下の1~3のいずれかの方法により行われることを特徴とする請求項2~4のいずれかに記載の製造方法:1触媒金属前駆体溶液中に前記熱処理物を分散させ、蒸発乾固する段階と、その後に熱処理を加える段階とを含む方法;2触媒金属前駆体コロイド溶液中に前記熱処理物を分散させ、触媒金属前駆体コロイドを該熱処理物に吸着させることにより、触媒金属を熱処理物に担持させる段階を含む方法;3熱処理物前駆体の原料となる金属化合物を1種あるいはそれ以上含む溶液と触媒前駆体コロイド溶液との混合溶液のpHを調整することにより熱処理物の前駆体を得ると同時に触媒前駆体コロイドを吸着させる段階と、それを熱処理する段階とを含む方法。前記遷移金属元素M1がチタン、ジルコニウム、ニオブおよびタンタルからなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の製造方法。前記遷移金属化合物1が、鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種の遷移金属元素M2を含む第2の遷移金属化合物を、さらに含むことを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の製造方法。前記遷移金属化合物1が、金属リン酸塩、金属硫酸塩、金属硝酸塩、金属有機酸塩、金属酸ハロゲン化物、金属アルコキシド、金属ハロゲン化物、金属ハロゲン酸塩および金属次亜ハロゲン酸塩、金属錯体からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の製造方法。前記工程aにおいて、ジケトン構造を有する化合物からなる沈殿抑制剤をさらに混合することを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載の製造方法。前記工程aにおいて、前記遷移金属化合物1の溶液と前記沈殿抑制剤とを混合し、次いで前記窒素含有有機化合物2を混合することを特徴とする請求項1~9のいずれかに記載の製造方法。前記窒素含有有機化合物2が、アミノ基、ニトリル基、イミド基、イミン基、ニトロ基、アミド基、アジド基、アジリジン基、アゾ基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、オキシム基、ジアゾ基、ニトロソ基、ならびにピロール環、ポルフィリン環、イミダゾール環、ピリジン環、ピリミジン環、およびピラジン環から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする請求項1~10のいずれかに記載の製造方法。前記窒素含有有機化合物2が、さらに水酸基、カルボキシル基、アルデヒド基、酸ハライド基、スルホ基、リン酸基、ケトン基、エーテル基、およびエステル基から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする請求項1~11のいずれかに記載の製造方法。請求項1~12のいずれかに記載の製造方法によって得られることを特徴とする触媒担体または複合触媒。前記熱処理物を構成する遷移金属元素、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素:炭素:窒素:酸素が1:x:y:zただし、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする請求項13に記載の触媒担体または複合触媒。請求項7に記載の製造方法で得られた触媒担体または複合触媒であって、前記熱処理物を構成する遷移金属元素M1、遷移金属元素M2、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素M1:遷移金属元素M2:炭素:窒素:酸素が1-a:a:x:y:zただし、0<a≦0.5、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする触媒担体または複合触媒。請求項13~15のいずれかに記載の複合触媒を含むことを特徴とする直接酸化型燃料電池用触媒層。カソードと、アノードと、該カソードおよび該アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび/または前記アノードが、請求項16に記載の直接酸化型燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であり、前記直接酸化型燃料電池用触媒層が電子伝導性物質をさらに含むことを特徴とする膜電極接合体。請求項17に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする直接酸化型燃料電池。直接メタノール型燃料電池である請求項18に記載の直接酸化型燃料電池。本発明は、このような従来技術における問題点の解決を課題としており、担持する触媒金属の活性を高めることを通じて、電極触媒における触媒金属使用量を、高い性能を保ちながら削減することができ、これにより電極触媒の低コスト化を実現することができる触媒担体の製造方法を提供すること、および、低い触媒金属含量でも高い性能を発揮できる低コストな直接酸化型燃料電池用電極触媒の製造方法を提供することを目的としている。また、直接メタノール型燃料電池において、メタノールクロスオーバーの影響を受けず、高い酸素還元性能を有する直接メタノール型燃料電池用電極触媒の製造方法を提供することをも目的としている。本発明者らは、上記従来技術の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、遷移金属化合物と窒素含有有機化合物から触媒担体を製造する際に特定の製造方法を用いて行うことにより、得られる触媒担体に触媒金属を担持したときに高い触媒能を発揮すること、および、遷移金属化合物と窒素含有有機化合物から製造された熱処理物として得られる触媒担体と、触媒金属とを含む複合触媒が、高い触媒能を実現できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、例えば、以下の[1]~[29]に関する。[1]a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して触媒担体前駆体溶液を得る工程、b前記触媒担体前駆体溶液から溶媒を除去する工程、およびc前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して触媒担体を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴とする触媒担体の製造方法。[2]前記遷移金属元素M1がチタン、ジルコニウム、ニオブおよびタンタルからなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする前記[1]に記載の触媒担体の製造方法。[3]前記遷移金属化合物1が、鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種の遷移金属元素M2を含む第2の遷移金属化合物を、さらに含むことを特徴とする前記[1]または[2]に記載の触媒担体の製造方法。[4]前記遷移金属化合物1が、金属リン酸塩、金属硫酸塩、金属硝酸塩、金属有機酸塩、金属酸ハロゲン化物、金属アルコキシド、金属ハロゲン化物、金属ハロゲン酸塩および金属次亜ハロゲン酸塩、金属錯体からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする前記[1]~[3]のいずれかに記載の触媒担体の製造方法。[5]前記工程aにおいて、ジケトン構造を有する化合物からなる沈殿抑制剤をさらに混合することを特徴とする前記[1]~[4]のいずれかに記載の触媒担体の製造方法。[6]前記工程aにおいて、前記遷移金属化合物1の溶液と前記沈殿抑制剤とを混合し、次いで前記窒素含有有機化合物2を混合することを特徴とする前記[1]~[5]のいずれかに記載の触媒担体の製造方法。[7]前記窒素含有有機化合物2が、アミノ基、ニトリル基、イミド基、イミン基、ニトロ基、アミド基、アジド基、アジリジン基、アゾ基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、オキシム基、ジアゾ基、ニトロソ基、ならびにピロール環、ポルフィリン環、イミダゾール環、ピリジン環、ピリミジン環、およびピラジン環から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする前記[1]~[6]のいずれかに記載の触媒担体の製造方法。[8]前記窒素含有有機化合物2が、さらに水酸基、カルボキシル基、アルデヒド基、酸ハライド基、スルホ基、リン酸基、ケトン基、エーテル基、およびエステル基から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする前記[1]~[7]のいずれかに記載の触媒担体の製造方法。[9]前記[1]~[8]のいずれかに記載の製造方法で得られた触媒担体であって、該触媒担体を構成する遷移金属元素、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素:炭素:窒素:酸素が1:x:y:zただし、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする触媒担体。[10]前記[3]に記載の製造方法で得られた触媒担体であって、該触媒担体を構成する遷移金属元素M1、遷移金属元素M2、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素M1:遷移金属元素M2:炭素:窒素:酸素が1-a:a:x:y:zただし、0<a≦0.5、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする触媒担体。[11]BET法で算出される比表面積が30~400m2/gであることを特徴とする前記[9]または[10]に記載の触媒担体。[12]a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して熱処理物前駆体溶液を得る工程、b前記熱処理物前駆体溶液から溶媒を除去する工程、c前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して熱処理物を得る工程、およびd前記熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴とする複合触媒の製造方法。[13]前記遷移金属元素M1がチタン、ジルコニウム、ニオブおよびタンタルからなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする前記[12]に記載の製造方法。[14]前記遷移金属化合物1が、鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種の遷移金属元素M2を含む第2の遷移金属化合物を、さらに含むことを特徴とする前記[12]または[13]に記載の製造方法。[15]前記遷移金属化合物1が、金属リン酸塩、金属硫酸塩、金属硝酸塩、金属有機酸塩、金属酸ハロゲン化物、金属アルコキシド、金属ハロゲン化物、金属ハロゲン酸塩および金属次亜ハロゲン酸塩、金属錯体からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする前記[12]~[14]のいずれかに記載の製造方法。[16]前記工程aにおいて、ジケトン構造を有する化合物からなる沈殿抑制剤をさらに混合することを特徴とする前記[12]~[15]のいずれかに記載の製造方法。[17]前記工程aにおいて、前記遷移金属化合物1の溶液と前記沈殿抑制剤とを混合し、次いで前記窒素含有有機化合物2を混合することを特徴とする前記[12]~[16]のいずれかに記載の製造方法。[18]前記窒素含有有機化合物2が、アミノ基、ニトリル基、イミド基、イミン基、ニトロ基、アミド基、アジド基、アジリジン基、アゾ基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、オキシム基、ジアゾ基、ニトロソ基などの官能基、ならびにピロール環、ポルフィリン環、イミダゾール環、ピリジン環、ピリミジン環、およびピラジン環から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする前記[12]~[17]のいずれかに記載の製造方法。[19]前記窒素含有有機化合物2が、さらに水酸基、カルボキシル基、アルデヒド基、酸ハライド基、スルホ基、リン酸基、ケトン基、エーテル基、およびエステル基から選ばれる1種類以上を分子中に有することを特徴とする前記[12]~[18]のいずれかに記載の製造方法。[20]前記触媒金属が白金、金、銀、銅、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウムおよびレニウム、並びにこれらの2種以上からなる合金からなる群から選ばれる1種以上であることを特徴とする前記[12]~[19]のいずれかに記載の製造方法。[21]前記複合触媒の総重量に対して、前記触媒金属の占める割合が0.01~50重量であることを特徴とする前記[12]~[20]のいずれかに記載の製造方法。[22]前記d工程が、以下の1~3のいずれかの方法により行われることを特徴とする前記[12]~[21]のいずれかに記載の製造方法:1触媒金属前駆体溶液中に前記熱処理物を分散させ、蒸発乾固する段階と、その後に熱処理を加える段階とを含む方法;2触媒金属前駆体コロイド溶液中に前記熱処理物を分散させ、触媒金属前駆体コロイドを該熱処理物に吸着させることにより、触媒金属を熱処理物に担持させる段階を含む方法;3熱処理物前駆体の原料となる金属化合物を1種あるいはそれ以上含む溶液と触媒前駆体コロイド溶液との混合溶液のpHを調整することにより熱処理物の前駆体を得ると同時に触媒前駆体コロイドを吸着させる段階と、それを熱処理する段階とを含む方法。[23]前記[12]~[22]のいずれかに記載の製造方法によって得られることを特徴とする複合触媒。[24]前記熱処理物を構成する遷移金属元素、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素:炭素:窒素:酸素が1:x:y:zただし、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする前記[23]に記載の複合触媒。[25]前記[14]に記載の製造方法で得られた複合触媒であって、前記熱処理物を構成する遷移金属元素M1、遷移金属元素M2、炭素、窒素および酸素の原子数の比遷移金属元素M1:遷移金属元素M2:炭素:窒素:酸素が1-a:a:x:y:zただし、0<a≦0.5、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。であることを特徴とする複合触媒。[26]前記[23]~[25]のいずれかにに記載の複合触媒を含むことを特徴とする直接酸化型燃料電池用触媒層。[27]カソードと、アノードと、該カソードおよび該アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび/または前記アノードが、前記[26]に記載の直接酸化型燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であり、前記直接酸化型燃料電池用触媒層が電子伝導性物質をさらに含むことを特徴とする膜電極接合体。[28]前記[27]に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする直接酸化型燃料電池。[29]直接メタノール型燃料電池である前記[28]に記載の直接酸化型燃料電池。本発明による触媒担体の製造方法によれば、担持する触媒金属の活性を高める触媒担体を得ることができるので、得られる触媒担体に触媒金属を担持することで高い活性を有する電極触媒を得ることができるとともに、担持する触媒金属の使用量を削減することができ、これにより電極触媒の低コスト化を図ることが可能となる。また、本発明の製造方法により得られる複合触媒は、触媒金属を非常に少量しか含まないにもかかわらず、高い活性を有した直接酸化型燃料電池用電極触媒となる。さらに、直接メタノール型燃料電池のメタノールクロスオーバーによるカソード性能低下を抑制するために、触媒金属として、パラジウム及びパラジウム合金と複合することで高活性を有する電極触媒となる。[触媒担体および複合触媒の製造方法]本発明の触媒担体の製造方法は、a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して触媒担体前駆体溶液を得る工程、b前記触媒担体前駆体溶液から溶媒を除去する工程、およびc前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して触媒担体を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴としている。また、本発明の複合触媒の製造方法は、a遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合して熱処理物前駆体溶液を得る工程、b前記熱処理物前駆体溶液から溶媒を除去する工程、c前記工程bで得られた固形分残渣を500~1100°Cの温度で熱処理して熱処理物を得る工程、およびd前記熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒を得る工程を含み、前記遷移金属化合物1の一部または全部が、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物であり、前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2のうち少なくとも1つが酸素原子を有することを特徴としている。ここで、上記複合触媒の製造方法によって得られる複合触媒は、直接酸化型燃料電池用電極触媒として好適に用いられるものであり、上記複合触媒の製造方法を行う過程で得られる熱処理物は、触媒担体として機能しうるものである。その観点から、上記複合触媒の製造方法は、上記触媒担体の製造方法との関係において、直接酸化型燃料電池用電極触媒の製造方法として見ることもできる。すなわち、本発明の直接酸化型燃料電池用電極触媒の製造方法は、上記触媒担体の製造方法により触媒担体を製造する工程、およびd前記触媒担体に触媒金属を担持して、担持触媒を得る工程を含むことを特徴としている。なお本明細書において、特段の事情がない限り、原子およびイオンを、厳密に区別することなく原子と記載する。工程a工程aでは、少なくとも遷移金属化合物1と、窒素含有有機化合物2と、溶媒とを混合して熱処理物前駆体溶液を得る。この熱処理物前駆体溶液は、本発明の触媒担体の製造方法において触媒担体前駆体溶液として位置づけられる。ここで、工程aにおいて、フッ素を含む化合物をさらに混合しても良い。混合の手順としては、例えば、手順i:1つの容器に溶媒を準備し、そこへ前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2を添加し、溶解させて、これらを混合する手順や、手順ii:前記遷移金属化合物1の溶液および前記窒素含有有機化合物2の溶液を準備し、これらを混合する手順が挙げられる。各成分に対して溶解性の高い溶媒が異なる場合には、手順iが好ましい。また、前記遷移金属化合物1が、たとえば、後述する金属ハロゲン化物の場合には、手順iが好ましく、前記遷移含有化合物1が、たとえば、後述する金属アルコキシドまたは金属錯体の場合には、手順iiが好ましい。前記遷移金属化合物1として後述する第1の遷移金属化合物および第2の遷移金属化合物を用いる場合の、前記手順iiにおける好ましい手順として、手順ii:前記第1の遷移金属化合物の溶液、ならびに前記第2の遷移金属化合物および前記窒素含有有機化合物2の溶液を準備し、これらを混合する手順が挙げられる。前記遷移金属化合物1と前記窒素含有有機化合物2と溶媒とを混合する際の温度は、たとえば、0~60°Cである。前記遷移金属化合物1および前記窒素含有有機化合物2から錯体が形成されると推測されるところ、この温度が過度に高いと、溶媒が水を含む場合に錯体が加水分解され水酸化物の沈殿を生じ、優れた熱処理物が得られないと考えられ、この温度が過度に低いと、錯体が形成される前に前記遷移金属化合物1が析出してしまい、優れた熱処理物が得られないと考えられる。前記熱処理物前駆体溶液は、好ましくは沈殿物や分散質を含まないが、これらを少量たとえば溶液全量の5重量以下、好ましくは2重量以下、より好ましくは1重量以下。含んでいてもよい。<遷移金属化合物1>前記遷移金属化合物1の一部または全部は、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む化合物である。遷移金属元素M1としては、周期表第4族および第5族の元素が挙げられ、具体的にはチタン、ジルコニウム、ハフニウム、ニオブ、タンタルおよびバナジウムが挙げられる。コスト、および触媒担体に触媒金属を担持したときに得られる性能の観点、見方を変えれば、コストおよび得られる複合触媒の性能の観点から、これらの元素のうち、チタン、ジルコニウム、ニオブおよびタンタルが好ましく、チタンおよびジルコニウムがさらに好ましい。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。前記遷移金属化合物1は、好ましくは、酸素原子およびハロゲン原子から選ばれる少なくとも1種を有しており、その具体例としては、金属リン酸塩、金属硫酸塩、金属硝酸塩、金属有機酸塩、金属酸ハロゲン化物あるいは金属ハロゲン化物の中途加水分解物、金属アルコキシド、金属ハロゲン化物、金属ハロゲン酸塩および金属次亜ハロゲン酸塩、金属錯体が挙げられる。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。酸素原子を有する遷移金属化合物1としては、金属アルコキシド、アセチルアセトン錯体、金属酸塩化物および金属硫酸塩が好ましく、コストの面から、金属アルコキシド、アセチルアセトン錯体がより好ましく、前記溶媒への溶解性の観点から、金属アルコキシド、アセチルアセトン錯体がさらに好ましい。前記金属アルコキシドとしては、前記金属のメトキシド、プロポキシド、イソプロポキシド、エトキシド、ブトキシド、およびイソブトキシドが好ましく、前記金属のイソプロポキシド、エトキシドおよびブトキシドがさらに好ましい。前記金属アルコキシドは、1種のアルコキシ基を有していてもよく、2種以上のアルコキシ基を有していてもよい。前記金属ハロゲン化物としては、金属塩化物、金属臭化物および金属ヨウ化物が好ましく、前記金属酸ハロゲン化物としては、前記金属酸塩化物、金属酸臭化物、金属酸ヨウ化物が好ましい。前記遷移金属元素M1を含む遷移金属化合物の具体例としては、チタンテトラメトキシド、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、チタンテトライソブトキシド、チタンテトラペントキシド、チタンテトラアセチルアセトナート、チタンオキシジアセチルアセトナート、トリスアセチルアセトナト第二チタン塩化物、四塩化チタン、三塩化チタン、オキシ塩化チタン、四臭化チタン、三臭化チタン、オキシ臭化チタン、四ヨウ化チタン、三ヨウ化チタン、オキシヨウ化チタン等のチタン化合物;ニオブペンタメトキシド、ニオブペンタエトキシド、ニオブペンタイソプロポキシド、ニオブペンタブトキシド、ニオブペンタペントキシド、五塩化ニオブ、オキシ塩化ニオブ、五臭化ニオブ、オキシ臭化ニオブ、五ヨウ化ニオブ、オキシヨウ化ニオブ等のニオブ化合物;ジルコニウムテトラメトキシド、ジルコニウムテトラエトキシド、ジルコニウムテトラプロポキシド、ジルコニウムテトライソプロポキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ジルコニウムテトライソブトキシド、ジルコニウムテトラペントキシド、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、四塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、四臭化ジルコニウム、オキシ臭化ジルコニウム、四ヨウ化ジルコニウム、オキシヨウ化ジルコニウム等のジルコニウム化合物;タンタルペンタメトキシド、タンタルペンタエトキシド、タンタルペンタイソプロポキシド、タンタルペンタブトキシド、タンタルペンタペントキシド、タンタルテトラエトキシアセチルアセトナート、五塩化タンタル、オキシ塩化タンタル、五臭化タンタル、オキシ臭化タンタル、五ヨウ化タンタル、オキシヨウ化タンタル等のタンタル化合物;ハフニウムテトラメトキシド、ハフニウムテトラエトキシド、ハフニウムテトラプロポキシド、ハフニウムテトライソプロポキシド、ハフニウムテトラブトキシド、ハフニウムテトライソブトキシド、ハフニウムテトラペントキシド、ハフニウムテトラアセチルアセトナート、四塩化ハフニウム、オキシ塩化ハフニウム、臭化ハフニウム、オキシ臭化ハフニウム、ヨウ化ハフニウム、オキシヨウ化ハフニウム等のハフニウム化合物;バナジウムオキシトリメトキシド、バナジウムオキシトリエトキシド、バナジウムオキシトリイソプロポキシド、バナジウムオキシトリブトキシド、バナジウムIIIアセチルアセトナート、バナジウムIVアセチルアセトナート、五塩化バナジウム、オキシ塩化バナジウム、五臭化バナジウム、オキシ臭化バナジウム、五ヨウ化バナジウム、オキシヨウ化バナジウム等のバナジウム化合物などが挙げられる。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。これらの化合物の中でも、得られる熱処理物、すなわち得られる触媒担体が均一な粒径の微粒子となり、その活性が高いことから、チタンテトラエトキシド、四塩化チタン、オキシ塩化チタン、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラアセチルアセトナート、ニオブペンタエトキシド、五塩化ニオブ、オキシ塩化ニオブ、ニオブペンタイソプロポキシド、ジルコニウムテトラエトキシド、四塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ジルコニウムテトライソプロポキシド、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、タンタルペンタメトキシド、タンタルペンタエトキシド、五塩化タンタル、オキシ塩化タンタル、タンタルペンタイソプロポキシド、およびタンタルテトラエトキシアセチルアセトナート、が好ましく、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラアセチルアセトナート、ニオブエトキシド、ニオブイソプロポキシド、オキシ塩化ジルコニウム、ジルコニウムテトライソプロポキシド、およびタンタルペンタイソプロポキシドがさらに好ましい。また、前記遷移金属化合物1として、遷移金属元素として周期表第4族または第5族の遷移金属元素M1を含む遷移金属化合物以下第1の遷移金属化合物ともいう。と共に、遷移金属元素として、前記遷移金属元素M1とは異なる元素であって、鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種の遷移金属元素M2を含む遷移金属化合物以下第2の遷移金属化合物ともいう。が併用されてもよい。ただし、遷移金属元素M1がバナジウムの場合には、遷移金属元素M2としてバナジウム以外の遷移金属元素、すなわち鉄、ニッケル、クロム、コバルトおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種を用いることができる。第2の遷移金属化合物を用いると、触媒担体に触媒金属を担持したときに得られる性能、見方を変えると、得られる複合触媒の性能が向上する。熱処理物、すなわち、触媒担体のXPSスペクトルの観察から、第2の遷移金属化合物を用いると、遷移金属元素M1たとえばチタンと窒素原子との結合形成が促進され、その結果、触媒担体に触媒金属を担持したときに得られる性能、見方を変えると、複合触媒の性能が向上するのではないかと推測される。第2の遷移金属化合物中の遷移金属元素M2としては、コストと、触媒担体に触媒金属を担持したときに得られる性能とのバランスの観点、見方を変えると、コストと得られる複合触媒の性能とのバランスの観点から、鉄およびクロムが好ましく、鉄がさらに好ましい。第2の遷移金属化合物の具体例としては、塩化鉄II、塩化鉄III、硫酸鉄III、硫化鉄II、硫化鉄III、フェロシアン化カリウム、フェリシアン化カリウム、フェロシアン化アンモニウム、フェリシアン化アンモニウム、フェロシアン化鉄、硝酸鉄II、硝酸鉄III、シュウ酸鉄II、シュウ酸鉄III、リン酸鉄II、リン酸鉄IIIフェロセン、水酸化鉄II、水酸化鉄III、酸化鉄II、酸化鉄III、四酸化三鉄、酢酸鉄II、乳酸鉄II、クエン酸鉄III等の鉄化合物;塩化ニッケルII、硫酸ニッケルII、硫化ニッケルII、硝酸ニッケルII、シュウ酸ニッケルII、リン酸ニッケルII、ニッケルセン、水酸化ニッケルII、酸化ニッケルII、酢酸ニッケルII、乳酸ニッケルII等のニッケル化合物;塩化クロムII、塩化クロムIII、硫酸クロムIII、硫化クロムIII、硝酸クロムIII、シュウ酸クロムIII、リン酸クロムIII、水酸化クロムIII、酸化クロムII、酸化クロムIII、酸化クロムIV、酸化クロムVI、酢酸クロムII、酢酸クロムIII、乳酸クロムIII等のクロム化合物;塩化コバルトII、塩化コバルトIII、硫酸コバルトII、硫化コバルトII、硝酸コバルトII、硝酸コバルトIII、シュウ酸コバルトII、リン酸コバルトII、コバルトセン、水酸化コバルトII、酸化コバルトII、酸化コバルトIII、四酸化三コバルト、酢酸コバルトII、乳酸コバルトII等のコバルト化合物;塩化バナジウムII、塩化バナジウムIII、塩化バナジウムIV、オキシ硫酸バナジウムIV、硫化バナジウムIII、オキシシュウ酸バナジウムIV、バナジウムメタロセン、酸化バナジウムV、酢酸バナジウム、クエン酸バナジウム等のバナジウム化合物;塩化マンガンII、硫酸マンガンII、硫化マンガンII、硝酸マンガンII、シュウ酸マンガンII、水酸化マンガンII、酸化マンガンII、酸化マンガンIII、酢酸マンガンII、乳酸マンガンII、クエン酸マンガン等のマンガン化合物などが挙げられる。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。これらの化合物の中でも、塩化鉄II、塩化鉄III、フェロシアン化カリウム、フェリシアン化カリウム、フェロシアン化アンモニウム、フェリシアン化アンモニウム、酢酸鉄II、乳酸鉄II、塩化ニッケルII、酢酸ニッケルII、乳酸ニッケルII、塩化クロムII、塩化クロムIII、酢酸クロムII、酢酸クロムIII、乳酸クロムIII、塩化コバルトII、塩化コバルトIII、酢酸コバルトII、乳酸コバルトII、塩化バナジウムII、塩化バナジウムIII、塩化バナジウムIV、オキシ硫酸バナジウムIV、酢酸バナジウム、クエン酸バナジウム、塩化マンガンII、酢酸マンガンII、乳酸マンガンIIが好ましく、塩化鉄II、塩化鉄III、フェロシアン化カリウム、フェリシアン化カリウム、フェロシアン化アンモニウム、フェリシアン化アンモニウム、酢酸鉄II、乳酸鉄II、塩化クロムII、塩化クロムIII、酢酸クロムII、酢酸クロムIII、乳酸クロムIIIがさらに好ましい。<窒素含有有機化合物2>前記窒素含有有機化合物2としては、前記遷移金属化合物1中の金属原子に配位可能な配位子となり得る化合物好ましくは、単核の錯体を形成し得る化合物が好ましく、多座配位子好ましくは、2座配位子または3座配位子となり得るキレートを形成し得る化合物がさらに好ましい。前記窒素含有有機化合物2は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。前記窒素含有有機化合物2は、好ましくは、アミノ基、ニトリル基、イミド基、イミン基、ニトロ基、アミド基、アジド基、アジリジン基、アゾ基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、オキシム基、ジアゾ基、ニトロソ基などの官能基、またはピロール環、ポルフィリン環、イミダゾール環、ピリジン環、ピリミジン環、ピラジン環などの環これらの官能基および環をまとめて含窒素分子団ともいう。を有する。前記窒素含有有機化合物2は、含窒素分子団を分子内に有すると、工程aでの混合を経て、前記遷移金属化合物1に由来する金属原子により強く配位することができると考えられる。前記含窒素分子団の中では、アミノ基、イミン基、アミド基、ピロール環、ピリジン環およびピラジン環がより好ましく、アミノ基、イミン基、ピロール環およびピラジン環がさらに好ましく、アミノ基およびピラジン環が、担持した触媒金属の活性を特に高めることから、見方を変えると、得られる複合触媒の活性が特に高くなることから、特に好ましい。前記窒素含有有機化合物2ただし、酸素原子を含まない。の具体例としては、メラミン、エチレンジアミン、トリアゾール、アセトニトリル、アクリロニトリル、エチレンイミン、アニリン、ピロール、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。これらの内、対応する塩となりうるものは、対応する塩の形態のものであってもよい。これらの中でも、担持した触媒金属の活性を高めることから、見方を変えると、得られる複合触媒の活性が高いことからエチレンジアミンおよびエチレンジアミン二塩酸塩が好ましい。前記窒素含有有機化合物2は、好ましくは、さらに水酸基、カルボキシル基、アルデヒド基、酸ハライド基、スルホ基、リン酸基、ケトン基、エーテル基またはエステル基これらをまとめて含酸素分子団ともいう。を有する。前記窒素含有有機化合物2は、含酸素分子団を分子内に有すると、工程aでの混合を経て、前記遷移金属化合物1に由来する金属原子により強く配位できると考えられる。前記含酸素分子団の中では、カルボキシル基およびアルデヒド基が、担持した触媒金属の活性を特に高めることから、見方を変えると、得られる複合触媒の活性が特に高くなることから、特に好ましい。分子中に酸素原子を含む前記窒素含有有機化合物2としては、前記含窒素分子団および前記含酸素分子団を有する化合物が好ましい。このような化合物は、工程aを経て、前記遷移金属化合物1に由来する金属原子に特に強く配位できると考えられる。前記含窒素分子団および前記含酸素分子団を有する化合物としては、アミノ基およびカルボキシル基を有するアミノ酸、ならびにその誘導体が好ましい。前記アミノ酸としては、アラニン、アルギニン、アスパラギン、アスパラギン酸、システイン、グルタミン、グルタミン酸、グリシン、ヒスチジン、イソロイシン、ロイシン、リシン、メチオニン、フェニルアラニン、セリン、トレオニン、トリプトファン、チロシン、バリン、ノルバリン、グリシルグリシン、トリグリシンおよびテトラグリシンが好ましい。担持した触媒金属の活性を高めることから、見方を変えると、得られる複合触媒の活性が高いことから、これらのうち、アラニン、グリシン、リシン、メチオニン、チロシンがより好ましく、担持した触媒金属の活性を極めて高くすることから、見方を変えると、得られる複合触媒が極めて高い活性を示すことから、アラニン、グリシンおよびリシンが特に好ましい。分子中に酸素原子を含む前記窒素含有有機化合物2の具体例としては、上記アミノ酸等に加えて、アセチルピロールなどのアシルピロール類、ピロールカルボン酸、アセチルイミダゾールなどのアシルイミダゾール類、カルボニルジイミダゾール、イミダゾールカルボン酸、ピラゾール、アセトアニリド、ピラジンカルボン酸、ピペリジンカルボン酸、ピペラジンカルボン酸、モルホリン、ピリミジンカルボン酸、ニコチン酸、2-ピリジンカルボン酸、2,4-ピリジンジカルボン酸、8-キノリノール、およびポリビニルピロリドンが挙げられる。担持した触媒金属の活性を高めることから、見方を変えると、得られる複合触媒の活性が高いことから、これらのうち、2座配位子となり得る化合物、具体的にはピロール-2-カルボン酸、イミダゾール-4-カルボン酸、2-ピラジンカルボン酸、2-ピペリジンカルボン酸、2-ピペラジンカルボン酸、ニコチン酸、2-ピリジンカルボン酸、2,4-ピリジンジカルボン酸、および8-キノリノールが好ましく、2-ピラジンカルボン酸、および2-ピリジンカルボン酸がより好ましい。工程aで用いられる前記遷移金属化合物1の金属元素の総原子数Aに対する、工程aで用いられる前記窒素含有有機化合物2の炭素の総原子数Bの比B/Aは、工程cでの熱処理時に二酸化炭素、一酸化炭素等の炭素化合物として脱離する成分を少なくすることが可能であり、すなわち触媒担体として機能しうる熱処理物の製造時に排気ガスを少量とすることができることから、好ましくは200以下、より好ましくは150以下、さらに好ましくは80以下、特に好ましくは30以下であり、担持した触媒金属の活性を良好にする観点、見方を変えると、良好な活性の複合触媒を得るという観点から、好ましくは1以上、より好ましくは2以上、さらに好ましくは3以上、特に好ましくは5以上である。工程aで用いられる前記遷移金属化合物1の金属元素の総原子数Aに対する、工程aで用いられる前記窒素含有有機化合物2の窒素の総原子数Cの比C/Aは、良好な活性の複合触媒を得るという観点から、好ましくは28以下、より好ましくは17以下、さらに好ましくは12以下、特に好ましくは8.5以下であり、担持した触媒金属の活性を良好にする観点、見方を変えると、良好な活性の複合触媒を得るという観点から、好ましくは1以上、より好ましくは2.5以上、さらに好ましくは3以上、特に好ましくは3.5以上である。工程aで用いられる前記第1の遷移金属化合物と前記第2の遷移金属化合物との割合を、遷移金属元素M1の原子と遷移金属元素M2とのモル比M1:M2に換算して、M1:M2=1-a:aで表すと、aの範囲は、好ましくは0.01≦a≦0.5、さらに好ましくは0.02≦a≦0.4、特に好ましくは0.05≦a≦0.3である。<溶媒>前記溶媒としては、たとえば水、アルコール類および酸類が挙げられる。アルコール類としては、エタノール、メタノール、ブタノール、プロパノールおよびエトキシエタノールが好ましく、エタノールおよびメタノールがさらに好ましい。酸類としては、酢酸、硝酸、塩酸、リン酸水溶液およびクエン酸水溶液が好ましく、酢酸および硝酸がさらに好ましい。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。前記遷移金属化合物1が金属ハロゲン化物の場合の溶媒としてはメタノールが好ましい。<沈殿抑制剤>前記遷移金属化合物1が、塩化チタン、塩化ニオブ、塩化ジルコニウム、塩化タンタルなど、ハロゲン原子を含む場合には、これらの化合物は一般的に水によって容易に加水分解され、水酸化物や、酸塩化物等の沈殿を生じやすい。よって、前記遷移金属化合物1がハロゲン原子を含む場合には、強酸を1重量以上添加することが好ましい。たとえば酸が塩酸であれば、溶液中の塩化水素の濃度が5重量以上、より好ましくは10重量以上となるように酸を添加すると、前記遷移金属化合物1に由来する沈殿の発生を抑制しつつ、澄明な熱処理物前駆体溶液、すなわち、澄明な触媒担体前駆体溶液を得ることができる。前記遷移金属化合物1が金属錯体であって、かつ前記溶媒として水を単独でまたは水と他の化合物とを用いる場合にも、沈殿抑制剤を用いることが好ましい。この場合の沈殿抑制剤としては、ジケトン構造を有する化合物が好ましく、ジアセチル、アセチルアセトン、2,5-ヘキサンジオンおよびジメドンがより好ましく、アセチルアセトンおよび2,5-ヘキサンジオンがさらに好ましい。これらの沈殿抑制剤は、金属化合物溶液前記遷移金属化合物1を含有し、前記窒素含有有機化合物2を含有しない溶液100重量中に好ましくは1~70重量、より好ましくは、2~50重量、さらに好ましくは15~40重量となる量で添加される。これらの沈殿抑制剤は、熱処理物前駆体溶液100重量中に好ましくは0.1~40重量、より好ましくは、0.5~20重量、さらに好ましくは2~10重量となる量で添加される。前記沈殿抑制剤は、工程aの中でのいずれの段階で添加されてもよい。工程aでは、好ましくは、前記遷移金属化合物1および前記沈殿抑制剤を含む溶液を得て、次いでこの溶液と前記窒素含有有機化合物2とを混合して熱処理物前駆体溶液、すなわち、触媒担体前駆体溶液を得る。また、前記遷移金属化合物1として前記第1の遷移金属化合物および前記第2の遷移金属化合物を用いる場合であれば、工程aでは、好ましくは、前記第1の遷移金属化合物および前記沈殿抑制剤を含む溶液を得て、次いでこの溶液と前記窒素含有有機化合物2および前記第2の遷移金属化合物とを混合して熱処理物前駆体溶液、すなわち、触媒担体前駆体溶液を得る。このように工程aを実施すると、前記沈殿の発生をより確実に抑制することができる。工程b工程bでは、工程aで得られた前記熱処理物前駆体溶液、すなわち、触媒担体前駆体溶液から溶媒を除去する。溶媒除去法は特に限られない。工程c工程cでは、前記工程bで得られた固形分残渣を熱処理して熱処理物を得る。すなわち、本発明の触媒担体の製造方法においては、この工程cにより、この熱処理物の形で触媒担体が得られる。熱処理方法には特に限られないが、熱処理の温度は、500~1100°Cであり、好ましくは600~1050°Cであり、より好ましくは700~950°Cである。熱処理時間は、好ましくは0.1~10時間、より好ましくは0.5時間~5時間、さらに好ましくは0.5~3時間である。静置法において加熱を管状炉で行う場合、熱処理物粒子の加熱時間は、0.1~10時間、好ましくは0.5時間~5時間である。前記熱処理を行う際の雰囲気としては、不活性ガスであることが好ましい。また、前記熱処理の雰囲気中に反応性ガスが存在すると、得られる触媒担体に触媒金属を担持したときにその性能をより高めること、言い換えると、得られる熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒がより高い触媒性能を発現することがある。たとえば、熱処理を、窒素ガス、アルゴンガスもしくは窒素ガスとアルゴンガスとの混合ガス、または窒素ガスおよびアルゴンガスから選ばれる一種以上のガスと水素ガス、アンモニアガスおよび酸素ガスから選ばれる一種以上のガスとの混合ガスの雰囲気で行うと、得られた触媒担体に触媒金属を担持したときに高い触媒性能を有する電極触媒が得られることがある。見方を変えると、熱処理をそのような雰囲気下で行うと、得られる熱処理物を含む複合触媒が、高い触媒性能を有することがある。前記熱処理の雰囲気中に水素ガスが含まれる場合には、水素ガスの濃度は、たとえば100体積以下、好ましくは0.01~10体積、より好ましくは1~5体積である。前記熱処理の雰囲気中に酸素ガスが含まれる場合には、酸素ガスの濃度は、たとえば0.01~10体積、好ましくは0.01~5体積である。また、前記遷移金属化合物1、前記窒素含有有機化合物2および前記溶媒の何れもが酸素原子を有さない場合には、前記熱処理は、好ましくは酸素ガスを含む雰囲気で行われる。前記熱処理の後には、熱処理物を解砕してもよい。解砕方法は特に限られない。<熱処理物>上述した熱処理物は、触媒金属とともに本発明の複合触媒を構成する成分であるに留まらず、触媒金属に対する相乗効果により複合触媒の活性をより高める役割も有している。本発明においては、この熱処理物は、触媒担体として機能しうるものである。熱処理物を構成する遷移金属元素ただし、遷移金属元素M1と遷移金属元素M2とを区別しない。、炭素、窒素および酸素の原子数の比を、遷移金属元素:炭素:窒素:酸素=1:x:y:zと表すと、好ましくは、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。触媒金属を担持したときにその活性を高めることから、言い換えると、複合触媒の活性を高めることから、xの範囲は、より好ましくは0.15≦x≦5.0、さらに好ましくは0.2≦x≦4.0であり、特に好ましくは1.0≦x≦3.0であり、yの範囲は、より好ましくは0.01≦y≦1.5、さらに好ましくは0.02≦y≦0.5であり、特に好ましくは0.03≦y≦0.4であり、zの範囲は、より好ましくは0.6≦z≦2.6であり、さらに好ましくは0.9≦z≦2.0であり、特に好ましくは1.3≦z≦1.9である。また前記熱処理物が、前記遷移金属元素として、周期表第4族および第5族の元素からなる群から選択される1種の遷移金属元素M1、および鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンより選択される少なくとも1種の遷移金属元素M2を含む場合には、前記熱処理物を構成する遷移金属元素M1、遷移金属元素M2、炭素、窒素および酸素の原子数の比を、遷移金属元素M1:遷移金属元素M2:炭素:窒素:酸素=1-a:a:x:y:zと表すと、好ましくは、0<a≦0.5、0<x≦7、0<y≦2、0<z≦3である。このようにM2を含有する熱処理物を触媒担体として用いると、担持した触媒金属の活性をより高めることができる。言い換えると、このようにM2を含有する熱処理物を含む複合触媒は、より性能が高くなる。担持した触媒金属の活性を高めることから、言い換えると、複合触媒の活性を高めることから、x、yおよびzの好ましい範囲は上述のとおりであり、aの範囲は、より好ましくは0.01≦a≦0.5、さらに好ましくは0.02≦a≦0.4、特に好ましくは0.05≦a≦0.3である。各元素比が上記範囲内にあると、酸素還元電位が高くなる傾向があり好ましい。前記a、x、yおよびzの値は、後述する実施例で採用した方法により測定した場合の値である。遷移金属元素M2鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンより選択される少なくとも1種の金属元素が存在することにより予想される効果は、以下のとおり推定される。1遷移金属元素M2または遷移金属元素M2を含む化合物が、熱処理物を合成する際に、遷移金属元素M1原子と窒素原子との結合を形成するための触媒として作用している。2遷移金属元素M1が溶出するような高電位、高酸化性雰囲気下で電極触媒を使用する場合であっても、遷移金属元素M2が不動態化することによって、遷移金属元素M1のさらなる溶出を防ぐ。3工程cの熱処理の際に、熱処理物の焼結を防ぐ。4遷移金属元素M1および遷移金属元素M2が存在することによって、双方の金属元素が隣接しあう部位において、電荷の偏りが生じ、金属元素として遷移金属元素M1のみを有する熱処理物ではなしえない、基質の吸着もしくは反応、または生成物の脱離が発生する。本発明で用いる熱処理物は、好ましくは、遷移金属元素、炭素、窒素および酸素の各原子を有し、前記遷移金属元素の酸化物、炭化物または窒化物単独あるいはこれらのうちの複数の結晶構造を有する。前記熱処理物に対する粉末X線回折分析による結晶構造解析の結果と、元素分析の結果とから判断すると、前記熱処理物は、前記遷移金属元素の酸化物構造を有したまま、酸化物構造の酸素原子のサイトを炭素原子または窒素原子で置換した構造、あるいは前記遷移金属元素の炭化物、窒化物または炭窒化物の構造を有したまま、炭素原子または窒素原子のサイトを酸素原子で置換した構造を有するか、あるいはこれらの構造を含む混合物ではないかと推測される。<熱処理物のBET比表面積>上記工程により得られる熱処理物は、比表面積が大きく、その比表面積は、BET法で算出したときに好ましくは30~400m2/g、より好ましくは50~350m2/g、さらに好ましくは100~300m2/gである。工程d工程dでは、上記熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒を得る。この工程dを、本発明の触媒担体の製造方法を基準として見ると、本発明の触媒担体の製造方法によって得られる触媒担体に触媒金属を担持して、担持触媒を得る工程と見ることもできる。ここで前記熱処理物とともに複合触媒を構成する触媒金属、見方を変えると、触媒担体に担持される触媒金属は、直接酸化型燃料電池用電極触媒として機能しうる触媒金属であれば特に限定させるものではないが、好適な触媒金属として、白金、金、銀、銅、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウムおよびレニウム等が挙げられる。これらの触媒金属は、1種単独で用いてもよく、あるいは、2種以上を併用してもよい。また、これらの2種以上からなる合金であっても良く、遷移金属元素M1および遷移金属元素M2との合金であっても良い。さらに、本発明で得られる複合触媒あるいは担持触媒を、直接メタノール型燃料電池に用いる場合、触媒金属としてパラジウムまたはパラジウム合金を用いることで、メタノールクロスオーバーによるカソード性能低下を好適に抑制することができる。前記熱処理物と触媒金属とを含む複合触媒を得る方法、見方を変えれば、触媒担体に触媒金属を担持させる方法としては、実用に供することができるように得ることができれば特に制限はないが、触媒金属の前駆体を用いて本発明の複合触媒を得る方法、見方を変えれば、触媒金属の前駆体を用いて触媒金属を担持させる方法が好適である。ここで、触媒金属の前駆体とは、所定の処理により前記触媒金属になりうる物質である。この触媒金属の前駆体を用いて本発明の複合触媒を得る方法、見方を変えれば、この触媒金属の前駆体を触媒担体に担持させる方法としては、特に制限されるべきものではなく、従来公知の技術を適用した方法を利用し得る。例えば、1触媒金属前駆体溶液中に前記熱処理物を分散させ、蒸発乾固する段階と、その後に熱処理を加える段階とを含む方法、2触媒金属前駆体コロイド溶液中に前記熱処理物を分散させ、触媒金属前駆体コロイドを該熱処理物に吸着させることにより、触媒金属を熱処理物に担持させる段階を含む方法、3熱処理物前駆体の原料となる金属化合物を1種あるいはそれ以上含む溶液と触媒前駆体コロイド溶液との混合溶液のpHを調整することにより熱処理物の前駆体を得ると同時に触媒前駆体コロイドを吸着させる段階と、それを熱処理する段階とを含む方法、などが挙げられるが、これらに何ら制限されるべきものではない。ここで、触媒金属前駆体溶液としては、上述したような触媒金属が、上記各段階を経て生成し得る熱処理後に残るものであればよい。また、上記触媒金属前駆体溶液中の触媒金属前駆体の含有量は、特に制限されるべきものではなく、飽和濃度以下であればよい。ただし、低濃度では所望の担持量あるいは導入量になるまでに上記段階を繰り返して調整する必要があることから、適宜必要な濃度を決定する。触媒金属前駆体溶液中の触媒金属前駆体の含有量としては、0.01~50重量程度であるが、これに制限されるものではない。特に好適な態様においては、工程dは、下記工程d1~d5からなる:d140~80°Cの溶液に前記熱処理物を分散させ、水溶性触媒金属化合物を加え、該熱処理物に該水溶性触媒金属化合物を含浸させる工程、d2前記工程d1で得られる溶液に塩基性化合物水溶液を加え、前記水溶性触媒金属化合物を非水溶性触媒金属化合物に転化させる工程、d3前記工程d2で得られる溶液に還元剤を加え、前記非水溶性触媒金属化合物を触媒金属に還元する工程、d4前記工程d3で得られる溶液をろ過し、残渣を洗浄、乾燥する工程、d5前記工程d4で得られる粉体を150°C以上1000°C以下で熱処理する工程。ここで、水溶性触媒金属化合物として、触媒金属の酸化物、水酸化物、塩化物、硫化物、臭化物、硝酸塩、酢酸塩、炭酸塩、硫酸塩および各種錯体塩等が挙げられる。その具体例として、塩化白金酸、ジニトロジアンミン白金、塩化イリジウム、硝酸銀、塩化パラジウム、テトラアンミンパラジウムII塩化物などが挙げられるが、これらに何ら制限されるべきものではない。これらの水溶性触媒金属化合物は、1種単独で用いてもよく、あるいは、2種以上を併用してもよい。上記工程d1において、上記溶液を構成する溶媒は、前記熱処理物に触媒金属を分散担持あるいは分散含浸させる媒体として機能する限り特に制限されないが、通常の場合、水およびアルコール類が好適に用いられる。アルコール類としては、エタノール、メタノール、ブタノール、プロパノールおよびエトキシエタノールが好ましく、エタノールおよびメタノールがさらに好ましい。これらは、1種単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。また、この溶液中の水溶性触媒金属化合物の含量は特に制限されるものではなく、飽和濃度以下であればよい。水溶性触媒金属化合物の具体的な含量は、0.01~50重量程度であるが、これに制限されるものではない。なお、前記熱処理物への前記水溶性触媒金属化合物の含浸時間は特に限定されるものではないが、10分~12時間が好ましく、30分~6時間がより好ましく、1~3時間がさらに好ましい。上記工程d2において、塩基性化合物水溶液を構成する塩基性化合物は、上記水溶性触媒金属化合物を非水溶性触媒金属化合物に転化させることができるものであれば特に制限されない。好適な塩基性化合物として、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウムなどが挙げられる。上記工程d3に用いられる還元剤は、上記非水溶性触媒金属化合物を還元して触媒金属に変換することのできるものであれば特に制限されない。好適な還元剤として、ホルムアルデヒド水溶液、水素化ホウ素ナトリウム、ヒドラジン、エチレングリコール、エチレン、プロピレンなどが挙げられる。工程d3では、上記還元剤を添加後、40~80°Cで撹拌することにより、非水溶性触媒金属化合物の触媒金属への還元を行う。撹拌時間は特に限定されるものではないが、10分~6時間が好ましく、30分~3時間がより好ましく、1~2時間がさらに好ましい。上記工程d4において、ろ過の条件は特に限定されないが、洗浄後の溶液のpHが8以下になるまで行うことが好ましい。乾燥は空気中または不活性雰囲気下、40~80°Cで行う。上記工程d5における熱処理は、例えば、窒素及び/またはアルゴンを含むガス雰囲気で行うことができる。さらに、前記ガスに、全ガスに対して0容量より大きく5容量以下となるように水素を混合して得られるガス雰囲気で熱処理することもできる。熱処理温度は、好ましくは300~1100°Cの範囲であり、より好ましくは500~1000°Cの範囲であり、さらに好ましくは700~900°Cの範囲である。より具体的な方法の一例として、触媒金属として白金を用いる場合として、例えば以下の方法を挙げることができる。熱処理物を蒸留水に加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持し、炭酸ナトリウムを加える。予め用意した塩化白金酸水溶液を、前記懸濁液に30分かけて加える。その後、液温80°Cで2時間撹拌する。次に、37ホルムアルデヒド水溶液を上記懸濁液にゆっくり加える。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、800°Cで1時間熱処理することにより、本発明の複合触媒である含白金複合触媒が得られる。この含白金複合触媒は、本発明の触媒担体の製造方法を基準に、本発明の担持触媒である白金担持触媒と見ることもできる。上記工程dを経た後に、直接酸化型燃料電池用電極に用いられる複合触媒が得られる。本発明の好適な態様において、前記複合触媒の総重量に対して、前記触媒金属の占める割合が0.01~50重量である。さらに、触媒金属としてパラジウムを用いて、直接メタノール型燃料電池に利用する場合として、例えば以下の方法を挙げることができる。まず、熱処理物を蒸留水に加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせ、得られる懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持する。次いで、予め用意した塩化パラジウム水溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた後、液温80°Cで2時間撹拌する。その後、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えてから、上記懸濁液に1Mの水素化ホウ素ナトリウムを、パラジウムが充分還元される量までゆっくり加え、その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、本発明の複合触媒である含パラジウム複合触媒が得られる。上記工程dを経た後に、直接酸化型燃料電池用電極に用いられる複合触媒が得られる。本発明の好適な態様において、前記複合触媒の総重量に対して、前記触媒金属の占める割合が0.01~50重量である。<複合触媒>本発明の複合触媒は、上述した本発明の複合触媒の製造方法により製造されることを特徴としている。この複合触媒は、本発明の触媒担体の製造方法によって得られる触媒担体を基準に、本発明の担持触媒と見ることもできる。後述するように、本発明の複合触媒は、直接酸化型燃料電池用電極触媒として好適に用いることができる。本発明の複合触媒の製造方法によれば、比表面積の大きな複合触媒が製造され、本発明の複合触媒のBET法で算出される比表面積は、好ましくは30~350m2/g、より好ましくは50~300m2/g、さらに好ましくは100~300m2/gである。本発明の複合触媒において、触媒金属白金、金、銀、銅、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウムおよびレニウム、並びにこれらの2種以上からなる合金、遷移金属元素M1チタン、ジルコニウム、ハフニウム、ニオブ、タンタルおよびバナジウムからなる群から選ばれる少なくとも1種の金属元素および遷移金属元素M2鉄、ニッケル、クロム、コバルト、バナジウムおよびマンガンから選ばれる少なくとも1種の金属元素が存在することにより予想される効果は、以下の通り推定される。1複合触媒を構成する熱処理物が、基質の吸着もしくは反応、または生成物の脱離が起こるような助触媒として働くことにより、触媒金属の触媒作用が高められる。2触媒金属と遷移金属元素M1および遷移金属元素M2の異種金属が隣接する部位において、電荷の偏りが生じ、それら単独ではなしえない、基質の吸着もしくは反応、または生成物の脱離が起こる。[用途]本発明の複合触媒は、直接酸化型燃料電池用電極触媒として好適に用いることができる。本発明の直接酸化型燃料電池用触媒層は、上記工程により得られた複合触媒を含むことを特徴としている。ここで、複合触媒は、本発明の触媒担体の製造方法を基準に、本発明の担持触媒と見ることもできるのであるが、以下の記載においては、複合触媒という語を担持触媒をも包含した概念として用いることにする。直接酸化型燃料電池用触媒層には、アノード触媒層、カソード触媒層があるが、前記複合触媒はいずれにも用いることができる。本発明の触媒担体の製造方法によって得られる触媒担体は、担持する触媒金属の酸素還元能を高めるとともに、酸性電解質中において高電位であっても腐蝕しがたい性質を有する。つまり、前記複合触媒は、酸素還元能が高く、酸性電解質中において高電位であっても腐蝕しがたい性質を有するので、カソード触媒層、特に固体高分子型燃料電池が備える膜電極接合体のカソードに設けられる触媒層に用いることが好ましい。別の見方をすれば、本発明の直接酸化型燃料電池用触媒層は、アノード触媒層またはカソード触媒層のいずれにも用いることができ、特にカソード触媒層に好適に用いられる。なお、本明細書において、アノード触媒層およびカソード触媒層は、それぞれアノードおよびカソードと略して呼ばれる場合がある。本発明の直接酸化型燃料電池用触媒層は、好ましくは、電子伝導性物質をさらに含む。前記複合触媒を含む直接酸化型燃料電池用触媒層がさらに電子伝導性物質を含む場合には、還元電流をより高めることができる。電子伝導性物質は、前記複合触媒に、電気化学的反応を誘起させるための電気的接点を生じさせるため、還元電流を高めると考えられる。本発明において、前記電子伝導性物質は、通常、前記複合触媒を担持させるために用いられる。前記複合触媒はある程度の導電性を有するが、より多くの電子をこの複合触媒に与える、あるいは、反応基質がこの複合触媒から多くの電子を受け取るために、この複合触媒に、導電性を付与するための担体粒子を混合してもよい。これらの担体粒子は、上記工程a~工程dを経て製造された複合触媒に混合されてもよく、上記工程a~工程dのいずれかの段階で混合されてもよい。<電子伝導性材料>本発明に用いる電子伝導性材料は、特に限定されないが、例えば、炭素、導電性高分子、導電性セラミックス、金属または酸化タングステンもしくは酸化イリジウムなどの導電性無機酸化物が挙げられる。これらの電子伝導性材料は、1種単独で用いてもよく2種以上併用してもよい。特に、炭素からなる導電性粒子は比表面積が大きいため、また、安価に小粒径のものを入手しやすく、耐薬品性、耐高電位性に優れるため好ましい。炭素からなる導電性粒子を用いる場合、炭素単独または炭素とその他の導電性粒子との混合物が好ましい。すなわち直接酸化型燃料電池用触媒層は、前記複合触媒と炭素特に、炭素粒子とを含むことが好ましい。前記炭素としては、カーボンブラック、グラファイト、黒鉛、活性炭、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンナノホーン、フラーレン、多孔体カーボン、グラフェンなどが挙げられる。炭素からなる電子伝導性物質の粒子径または、繊維径は、TEM観察で測定される測定値として、5~1000nmの範囲であることが好ましく、10~100nmの範囲であることがよりに好ましい。カーボンの粒子径が、10nm未満であると電子伝導パスが形成され難くなり、また、前記上限を超えると、形成される直接酸化型燃料電池用触媒層のガス拡散性が低下したり、電極触媒の利用率が低下したりする傾向がある。また、炭素からなる電子伝導性粒子のBET比表面積値は、50~3000m2/gが好ましく、100~3000m2/gがより好ましい。電子伝導性物質が炭素からなる場合、前記複合触媒と電子伝導性物質との重量比触媒:電子伝導性物質は、好ましくは1:1~1000:1、より好ましくは2:1~100:1、さらに好ましくは4:1~10:1である。前記導電性高分子としては特に限定は無いが、例えばポリアセチレン、ポリ-p-フェニレン、ポリアニリン、ポリアルキルアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリインドール、ポリ-1,5-ジアミノアントラキノン、ポリアミノジフェニル、ポリo-フェニレンジアミン、ポリキノリニウム塩、ポリピリジン、ポリキノキサリン、ポリフェニルキノキサリン、およびそれらの誘導体等が挙げられる。これらの中でも、ポリピロール、ポリアニリン、ポリチオフェンが好ましく、ポリピロールがより好ましい。これらには、高い導電性を得るためのドーパントが含まれていてもよい。<溶媒>本発明に用いる溶媒としては特に限定されないが、揮発性の有機溶媒または水等が挙げられる。前記溶媒の具体例としては、アルコール系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族系溶媒、非プロトン性極性溶媒、水等が挙げられる。中でも、水、アセトニトリルや、炭素数1~4のアルコールが好ましく、具体的には、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、1-ブタノール、2-ブタノール、イソブタノール、t-ブタノールが好ましい。特に、水、アセトニトリル、1-プロパノール、2-プロパノールが好ましい。これらの溶媒は、1種単独で用いてもよく、2種以上併用してもよい。<触媒インクの調製方法>本発明の担持触媒を用いた触媒インクは、例えば、上述した担持触媒、電子伝導性材料、プロトン伝導性材料および溶媒を混合することによって調製される。担持触媒、電子伝導性材料、プロトン伝導性材料および溶媒の混合順序は、特に制限されない。例えば、担持触媒、電子伝導性材料、プロトン伝導性材料および溶媒を順次又は同時に混合し、担持触媒等を溶媒に分散させることにより、インクを調製できる。また、固体のプロトン伝導性材料を、水および/またはメタノール、エタノール、プロパノールなどのアルコール溶媒に予備混合した溶液を調製してから、その予備混合した溶液を、電極触媒、電子伝導性材料および溶媒と混合してもよい。混合時間は、混合手段、電極触媒等の分散性および溶媒の揮発性等に応じて、適宜決定することができる。混合手段としては、ホモジナイザーなどの撹拌装置を用いてもよく、ボールミル、ビーズミル、ジェットミル、超音波分散装置、混練脱泡装置などを用いてもよく、これらの手段を組み合わせてもよい。中でも、超音波分散装置、ホモジナイザー、ボールミル、混練脱泡装置を用いる混合手段が好ましい。また、必要であれば、インクの温度を一定範囲に維持する機構、装置などを用いながら混合してもよい。前記複合触媒を、前記電子伝導性物質上に分散させる方法としては、気流分散、液中分散等の方法が挙げられる。液中分散は、溶媒中に複合触媒および電子伝導性物質を分散したものを、直接酸化型燃料電池用触媒層形成工程に使用できるため好ましい。液中分散としては、オリフィス収縮流による方法、回転せん断流による方法または超音波による方法等があげられる。液中分散の際、使用される溶媒は、前記複合触媒や電子伝導性物質を浸食することがなく、分散できるものであれば特に制限はないが、揮発性の液体有機溶媒または水等が一般に使用される。また、前記複合触媒を、前記電子伝導性物質上に分散させる際、さらに上記電解質と分散剤とを同時に分散させてもよい。<電極触媒層>本発明の担持触媒を用いた電極触媒層は、上述したインクを用いて形成されることを特徴としている。前記触媒インクを用いて形成される電極触媒層は、耐久性に優れ、高い触媒能を有する。電極触媒層の形成方法としては、特に制限はないが、例えば、前記複合触媒と電子伝導性物質および電解質とを含む前記触媒インク懸濁液を、後述する電解質膜および/またはガス拡散層に塗布した後、乾燥することにより形成する方法が挙げられる。また、前記触媒インクを、転写基材に塗布し、乾燥することにより転写基材上に電極触媒層を形成した後、転写法で電解質膜および/またはガス拡散層に電極触媒層を形成する方法が挙げられる。前記塗布する方法としては、ディッピング法、スクリーン印刷法、ロールコーティング法、スプレー法、バーコーター法、ドクターブレード法などが挙げられる。また、複合触媒と電子伝導性物質と電解質とを含む前記触媒インク懸濁液を、塗布法またはろ過法により基材に直接酸化型燃料電池用触媒層を形成した後、転写法で電解質膜に直接酸化型燃料電池用触媒層を形成する方法が挙げられる。前記乾燥する方法としては、特に限定されないが、例えば、自然乾燥やヒーターで加熱する方法などが挙げられる。加熱の場合、前記乾燥温度は、30~120°Cであることが好ましく、40~110°Cであることがより好ましく、45~100°Cであることがさらに好ましい。前記塗布および前記乾燥は、同時に行ってもよい。この場合、塗布量および乾燥温度を調節することにより、塗布直後に乾燥が完了することが好ましい。前記電極触媒層を形成する際の前記触媒インクの組成は、前記担持触媒の含有量Aと前記電子伝導性材料の含有量Bとの質量比A/Bは、1~6であり、1.5~5.5であることが好ましく、2~5であることがより好ましい。前記質量比が前記範囲内である触媒インクを用いて形成される電極触媒層は、高い触媒能を有する傾向がある。また、前記担持触媒および前記電子伝導性材料との合計含有量Cと、プロトン伝導性材料の含有量Dとの質量比D/Cは、0.1~0.9であり、0.15~0.8であることが好ましく、0.2~0.7であることがより好ましい。前記質量比A/Bおよび前記質量比D/Cが前記範囲である触媒インクを用いて形成される電極触媒層は、耐久性に優れ、高い触媒能を有する。<ガス拡散層>本発明の電極は、前記直接酸化型燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有することを特徴としている。多孔質支持層とは、ガスを拡散する層以下ガス拡散層とも記す。である。ガス拡散層としては、電子伝導性を有し、ガスの拡散性が高く、耐食性の高いものであれば何であっても構わないが、一般的にはカーボンペーパー、カーボンクロスなどの炭素系多孔質材料や、軽量化のためにステンレス、耐食材を被覆したアルミニウム箔が用いられる。<膜電極接合体>本発明の膜電極接合体は、カソードとアノードと前記カソード及び前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードと前記アノードのうち少なくともいずれかが、前記電極であることを特徴としている。このとき、前記カソードと前記アノードのうちいずれか1つのみが前記電極である場合に、もう一方の電極として、従来公知の燃料電池用電極、例えば、前記複合触媒の代わりに白金担持カーボンなど白金系触媒を含む燃料電池用電極を用いることができる。以下、本明細書において、膜電極接合体をMEAと呼ぶ場合がある。膜電極接合体は、電解質膜および/またはガス拡散層に前記電極触媒層を形成後、該触媒層を内側として電解質膜の両面をガス拡散層で挟み、ホットプレスすることで得ることができる。ホットプレス時の温度は、使用する電解質膜および/または触媒層中の成分によって適宜選択されるが、100~160°Cであることが好ましく、120~160°Cであることがより好ましく、120~140°Cであることがさらに好ましい。ホットプレス時の温度が前記下限値未満であると接合が不充分となるおそれがあり、前記上限値を超えると電解質膜および/または触媒層中の成分が劣化するおそれがある。ホットプレス時の圧力は、電解質膜および/または触媒層中の成分、ガス拡散層の種類によって適宜選択されるが、1~10MPaであることが好ましく、1~6MPaであることがより好ましく、2~5MPaであることがさらに好ましい。ホットプレス時の圧力が前記下限値未満であると接合が不充分となるおそれがあり、前記上限値を超えると触媒層やガス拡散層の空孔度が減少し、性能が劣化するおそれがある。ホットプレスの時間は、ホットプレス時の温度および圧力によって適宜選択されるが、1~20分であることが好ましく、3~20分であることがより好ましく、5~20分であることがさらに好ましい。また本発明の直接酸化型燃料電池は、前記膜電極接合体を備えることを特徴としている。本発明の膜電極接合体は、特に燃料として水素またはメタノール、エタノールなどアルコール燃料を用いる直接酸化型燃料電池に使用することが好ましい。なお、上述した特許文献11~39に記載された電極、膜電極接合体および直接酸化型燃料電池において、本発明の触媒担体や複合触媒を用いうることは言うまでもない。以下に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。また、実施例および比較例における各種測定は、下記の方法により行った。[分析方法]1.粉末X線回折理学電機株式会社製ロータフレックスを用いて、試料の粉末X線回折を行った。各試料の粉末X線回折における回折線ピークの本数は、信号SとノイズNの比S/Nが2以上で検出できるシグナルを1つのピークとしてみなして数えた。なお、ノイズNは、ベースラインの幅とした。2.元素分析炭素:試料約0.1gを量り取り、堀場製作所EMIA-110で測定を行った。窒素酸素:試料約0.1gを量り取り、Ni-Cupに封入後、ON分析装置で測定を行った。遷移金属元素チタンなど:試料約0.1gを白金皿に量り取り、酸を加えて加熱分解した。この加熱分解物を定容後、希釈し、ICP-MSで定量を行った。3.BET比表面積試料を0.15g採取し、全自動BET比表面積測定装置マックソーブ株マウンテック製で比表面積測定を行った。前処理時間、前処理温度は、それぞれ30分、200°Cに設定した。4.触媒性能評価ハーフセル評価及び単セル評価は、特に明記しない限り、それぞれ下記に示す測定法AおよびBによって行った。測定法A:ハーフセル評価≪電極の作製≫電子伝導性物質であるカーボンに分散させた前記複合触媒が1質量となるように、該複合触媒及びカーボンを溶剤中に入れ、超音波で攪拌し懸濁液を得る。なお、カーボンとしては、カーボンブラック比表面積:100~300m2/g例えばキャボット社製XC-72を用い、複合触媒とカーボンとが質量比で95:5になるように分散させる。また、溶剤としては、イソプロピルアルコール:水質量比=2:1を用いる。前記懸濁液を、超音波をかけながら10μLを採取し、すばやくグラッシーカーボン電極直径:5.2mm上に滴下し、120°Cで5分間乾燥させる。乾燥することにより複合触媒を含む直接酸化型燃料電池用触媒層が、グラッシーカーボン電極上に形成される。この滴下及び乾燥操作を、カーボン電極表面に1.0mg以上の直接酸化型燃料電池触媒層が形成されるまで行う。次いで5NAFION登録商標DE521、デュポン社をイソプロピルアルコールで10倍に希釈したものを、さらに前記直接酸化型燃料電池用触媒層上に10μL滴下する。これを、120°Cで1時間乾燥することでハーフセル評価用燃料電池用電極を作製する。≪ハーフセル評価≫上記工程により得られた電極を用いて、酸素雰囲気及び窒素雰囲気で、0.5mol/Lの硫酸水溶液中、30°Cの温度で、同濃度の硫酸水溶液中での可逆水素電極を参照電極とし、5mV/秒の電位走査速度で分極することにより電流-電位曲線を測定した際の、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流とに0.2μA/cm2以上の差が現れ始める電位を酸素還元開始電位とする。本発明において、酸素還元電流密度は、以下のとおり求めることができる。まず、上記測定法Aの結果から、特定の電位、例えば、0.90Vvs.RHEにおける、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流との差を算出する。算出した値を、さらに電極面積で除した値を酸素還元電流密度mA/cm2とする。[実施例1]1.触媒担体TiCNOの製造まず壱液として、グリシン10.043gを蒸留水120mlに溶解させる。弐液として、アセチルアセトン5.118mlに氷浴しながら、チタンテトライソプロポキシド10mlをゆっくり滴下する。さらに、酢酸16mlを加える。弐液を壱液に沈殿物が生成しないように加える。その後、弐液の入っていた容器を酢酸16mlで洗浄し、その洗浄液も壱液に加える。上記澄明な溶液を、エバポレーターを用い、乾固することにより、14.2gの前駆体を得た。得られた前駆体1.0gを4容量水素/窒素雰囲気中、890°Cで15分熱処理することにより、TiCNO以下担体1とも記す。を0.29g得た。表1に、担体1を構成する構成元素の組成および、担体1の比表面積を示す。2.5wtPt担持TiCNOの製造蒸留水100mlに担体1を950mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持し、炭酸ナトリウム和光純薬製を172mg加えた。予め、蒸留水50mlに塩化白金酸6水和物和光純薬製を133mg白金50mg相当溶解させた溶液を作製した。この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、37ホルムアルデヒド水溶液和光純薬製5.0mlを上記懸濁液に5分かけて加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌した。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過した。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、800°Cで1時間熱処理することにより、複合触媒として、5wtPt担持TiCNO以下触媒1とも記す。を903mg得た。表2に、触媒1の比表面積を示す。3.ハーフセル評価1燃料電池用電極の製造触媒10.095gとカーボンキャボット社製XC-720.005gとを、イソプロピルアルコール:純水=2:1の質量比で混合した溶液10gに入れ、超音波で撹拌、懸濁して混合した。この混合物をグラッシーカーボン電極東海カーボン社製、直径:5.2mmに塗布し、120°Cで1時間乾燥し、カーボン電極表面に1.0mgの直接酸化型燃料電池触媒層を形成した。さらに、NAFION登録商標デュポン社5NAFION登録商標溶液DE521を10倍に純水で希釈したもの10μlを塗布し、120°Cで1時間乾燥し、燃料電池用電極1を得た。2酸素還元能の評価作製した燃料電池用電極1を、酸素雰囲気および窒素雰囲気で、0.5mol/dm3の硫酸溶液中、30°Cの温度で、5mV/秒の電位走査速度で分極し、電流-電圧特性を測定した。その際、同濃度の硫酸溶液中での可逆水素電極を参照電極とした。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。ここで、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流とに0.2μA/cm2以上差が現れ始める電位を酸素還元開始電位とした。また、0.9Vvs.RHEにおける、酸素雰囲気での還元電流と窒素雰囲気での還元電流との差を算出し、電極面積で除した値を酸素還元電流密度mA/cm2とした。酸素還元開始電位および酸素還元電流密度により、作製した燃料電池用電極1の触媒能を評価した。測定結果を表2に示す。ここで、酸素還元開始電位が高いほど、酸素還元電流密度が大きいほど、燃料電池用電極における触媒の触媒能、具体的には、酸素還元触媒能が高いことを示す。実施例1で作製した触媒1は、酸素還元開始電位が1.03Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.70mA/cm2であった。[実施例2]1.2.5wtPt担持TiCNOの製造実施例1と同様の操作により得られたTiCNO担体1を975mg、炭酸ナトリウムを86mg、塩化白金酸6水和物を67mg白金25mg相当用いたことを除き、実施例1と同様の操作により、複合触媒として、2.5wtPt担持TiCNO以下触媒2とも記す。を884mg得た。表2に、触媒2の比表面積を示す。2.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒2を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極2を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極2を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例2で作製した触媒2は、酸素還元開始電位が1.01Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.34mA/cm2であった。[実施例3]1.触媒担体TiFeCNOの製造壱液に酢酸鉄II0.5818gを加えたことを除き、実施例1と同様の操作により合成し、14.8gの前駆体を得た。得られた前駆体1.0gを4容量水素/窒素雰囲気中、890°Cで15分熱処理することにより、TiFeCNO以下担体2とも記す。を0.28g得た。表1に、担体2を構成する構成元素の組成および、担体2の比表面積を示す。2.20wtPt担持TiFeCNOの製造TiFeCNO担体2を800mg、炭酸ナトリウムを688mg、塩化白金酸6水和物を536mg白金200mg相当用いたことを除き、実施例1と同様の操作により20wtPt担持TiFeCNO以下触媒3とも記す。を909mg得た。表2に、触媒3の比表面積を示す。3.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒3を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極3を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極3を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例3で作製した触媒3は、酸素還元開始電位が1.06Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が1.55mA/cm2であった。[実施例4]1.15wtPt担持TiFeCNOの製造実施例3と同様の操作により得られたTiFeCNO担体2を850mg、炭酸ナトリウムを516mg、塩化白金酸6水和物を402mg白金150mg相当用いたことを除き、実施例1と同様の操作により15wtPt担持TiFeCNO以下触媒4とも記す。を878mg得た。表2に、触媒4の比表面積を示す。2.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒4を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極4を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極4を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例4で作製した触媒4は、酸素還元開始電位が1.06Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が1.49mA/cm2であった。[実施例5]1.10wtPt担持TiFeCNOの製造実施例3と同様の操作により得られたTiFeCNO担体2を900mg、炭酸ナトリウムを344mg、塩化白金酸6水和物を268mg白金100mg相当用いたことを除き、実施例1と同様の操作により15wtPt担持TiFeCNO以下触媒5とも記す。を882mg得た。表2に、触媒5の比表面積を示す。2.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒5を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極5を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極5を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例5で作製した触媒5は、酸素還元開始電位が1.06Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が1.47mA/cm2であった。[実施例6]1.5wtPt担持TiFeCNOの製造担体1の代わりに担体2を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により5wtPt担持TiFeCNO以下触媒6とも記す。を870mg得た。表2に、触媒6の比表面積を示す。2.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒6を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極6を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極6を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例6で作製した触媒6は、酸素還元開始電位が1.05Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が1.38mA/cm2であった。[実施例7]1.2.5wtPt担持TiFeCNOの製造実施例3と同様の操作により得られたTiFeCNO担体2を975mg、炭酸ナトリウムを86mg、塩化白金酸6水和物を67mg白金25mg相当用いたことを除き、実施例1と同様の操作により2.5wtPt担持TiFeCNO以下触媒7とも記す。を895mg得た。表2に、触媒7の比表面積を示す。2.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒7を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極7を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極7を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例7で作製した触媒7は、酸素還元開始電位が1.01Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.45mA/cm2であった。[実施例8]1.触媒担体NbFeCNOの製造壱液にチタンテトライソプロポキシドの代わりにニオブVエトキシド和光純薬製を8.494ml加えたことを除き、実施例3と同様の操作により合成し、16.3gの前駆体を得た。得られた前駆体1.0gを4容量水素/窒素雰囲気中、890°Cで15分熱処理することにより、NbFeCNO以下担体3とも記す。を0.37g得た。表1に、担体3を構成する構成元素の組成および、担体3の比表面積を示す。2.2.5wtPt担持NbFeCNOの製造担体1の代わりに担体3を用いたことを除き、実施例2と同様の操作により2.5wtPt担持NbFeCNO以下触媒8とも記す。を895mg得た。表2に、触媒8の比表面積を示す。3.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒8を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極8を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極8を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例8で作製した触媒8は、酸素還元開始電位が1.03Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.42mA/cm2であった。[実施例9]1.触媒担体ZrFeCNOの製造壱液にチタンテトライソプロポキシドの代わりに85ジルコニウムIVブトキシド1-ブタノール溶液和光純薬製を8.280ml加えたことを除き、実施例3と同様の操作により合成し、15.7gの前駆体を得た。得られた前駆体1.0gを4容量水素/窒素雰囲気中、890°Cで15分熱処理することにより、ZrFeCNO以下担体4とも記す。を0.35g得た。表1に、担体4を構成する構成元素の組成および、担体4の比表面積を示す。2.2.5wtPt担持ZrFeCNOの製造担体1の代わりに担体4を用いたことを除き、実施例2と同様の操作により2.5wtPt担持ZrFeCNOを886g以下触媒9とも記す。得た。表2に、触媒9の比表面積を示す。3.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒9を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極9を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極9を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例9で作製した触媒9は、酸素還元開始電位が1.02Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.48mA/cm2であった。[実施例10]1.触媒担体TaFeCNOの製造壱液にチタンテトライソプロポキシドの代わりにタンタルVエトキシド和光純薬製を6.653ml加えたことを除き、実施例3と同様の操作により合成し、18.7gの前駆体を得た。得られた前駆体1.0gを4容量水素/窒素雰囲気中、890°Cで15分熱処理することにより、TaFeCNO以下担体5とも記す。を0.44g得た。表1に、担体5を構成する構成元素の組成および、担体5の比表面積を示す。2.2.5wtPt担持TaFeCNOの製造担体1の代わりに担体5を用いたことを除き、実施例2と同様の操作により2.5wtPt担持TaFeCNOを898mg以下触媒10とも記す。得た。表2に、触媒10の比表面積を示す。3.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒10を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極10を得、燃料電池用電極1の代わりに燃料電池用電極10を用いたことを除き、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。実施例10で作製した触媒10は、酸素還元開始電位が1.00Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.43mA/cm2であった。[実施例11]1.5wtPd担持TiFeCNOの製造蒸留水150mlにTiFeCNO担体2を612mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持した。この懸濁液とは別に、予め、蒸留水52mlにテトラアンミンパラジウムII塩化物和光純薬工業製を529.2mgパラジウム32.3mg相当溶解させた溶液を作製した。そして、この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えた後、この懸濁液に、1Mの水素化ホウ素ナトリウムを上記金属成分すなわち、テトラアンミンパラジウムII塩化物が充分還元される量水素化ホウ素ナトリウムと上記金属成分との比率が、金属モル比で10:1以上ゆっくり加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、複合触媒として、5wtPd担持TiFeCNO以下触媒11とも記す。を644mg得た。表3に、触媒11の比表面積を示す。2.単セル評価イソプロピルアルコール和光純薬工業製25mlとイオン交換水25mlの混合溶媒に、触媒11を0.355gと、電子伝導性材料としてカーボンブラックケッチェンブラックEC300J、LION社製を0.089gとを加え、さらにプロトン伝導性材料としてナフィオンNAFION登録商標の5水溶液和光純薬工業製を5.325g加え、超音波分散機UT-106H型シャープマニファクチャリングシステム社製で1時間混合することにより、カソード用触媒インク11を調製した。ガス拡散層カーボンペーパーGDL24BC、SGLカーボングループ社製以下GDLとも記す。を5cm×5cmの大きさとしたものの表面に、自動スプレー塗布装置サンエイテック社製により、80°Cで、上記カソード用触媒インクを塗布し、カソード触媒層をGDL表面に有する電極11以下カソード11ともいう。を作製した。触媒インクの塗布は、電極1cm2あたりの貴金属重量が0.1mgとなるようにした。アノード触媒層11を有する電極以下アノード11ともいう。については、下記の手順で作成した。白金-ルテニウム担持カーボンTEC61E54DM、田中貴金属工業製0.6gを純水50mlに加え、さらにプロトン伝導性材料NAFION登録商標;0.25gを含有する水溶液NAFION5水溶液、和光純薬工業製5gを入れて、超音波分散機UT-106H型シャープマニファクチャリングシステム社製で1時間混合することにより、アノード用触媒インクを調製した。一方、ガス拡散層カーボンペーパーTGP-H-060、東レ社製を、アセトンに30秒間浸漬し、脱脂を行った。乾燥後、10のポリテトラフルオロエチレン以下PTFEとも記す。水溶液に30秒間浸漬した。室温乾燥後、350°Cで1時間加熱することにより、カーボンペーパー内部にPTFEを分散させ、撥水性を持たせたガス拡散層を得た。次に、5cm×5cmの大きさとした前記ガス拡散層の表面に、自動スプレー塗布装置サンエイテック社製により、80°Cで、上記アノード用触媒インクを塗布した。繰り返しスプレー塗布することにより、単位面積あたりのPt量が1mg/cm2のアノード11を作製した。電解質膜としてナフィオンNAFION登録商標膜N-212、DuPont社製を、カソード極として上記カソード11を、アノード極として上記アノード11をそれぞれ準備した。前記カソードと前記アノードとの間に前記電解質膜を配置した燃料電池用膜電極接合体11以下MEA11ともいう。を以下のように作製した。前記電解質膜を前記カソード11および前記アノード11で挟み、カソード触媒層およびアノード触媒層が前記電解質膜に密着するようにして、単セル11以下単セル11ともいう。セル面積:5cm2を製作した。上記単セル11を60°C、アノードに5mol/dm3のメタノールを1ml/分で供給した。カソード側に酸化剤として酸素を流量400ml/分で供給し、常圧環境下で、単セルにおける電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から0.30Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表3に示した。[実施例12]1.5wtPd-Pt担持TiFeCNOの製造蒸留水150mlにTiFeCNO担体2を612mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持した。この懸濁液とは別に、予め、蒸留水52mlにテトラアンミンパラジウムII塩化物和光純薬工業製を353.3mgパラジウム21.5mg相当と塩化白金酸6水和物和光純薬工業製28.4mg白金10.7mg相当とを溶解させた溶液を作製した。そして、この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えた後、この懸濁液に、1Mの水素化ホウ素ナトリウムを上記金属成分すなわち、テトラアンミンパラジウムII塩化物および塩化白金酸6水和物が充分還元される量水素化ホウ素ナトリウムと上記金属成分との比率が、金属モル比で10:1以上ゆっくり加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、複合触媒として、5wtPd-Pt合金担持TiFeCNO以下触媒12とも記す。を644mg得た。表3に、触媒12の比表面積を示す。2.単セル評価触媒1の代わりに触媒12を用いたことを除き、実施例11と同様の操作によりカソード用触媒インク12の調製、カソード12の作製、MEA12の作製、単セル12の作製を行い、電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.30Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表3に示す。[実施例13]1.5wtPt担持TiFeCNOの製造蒸留水150mlにTiFeCNO担体2を612mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持した。この懸濁液とは別に、予め、蒸留水52mlに塩化白金酸6水和物和光純薬工業製85.5mg白金32.2mg相当を溶解させた溶液を作製した。そして、この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えた後、この懸濁液に、1Mの水素化ホウ素ナトリウムを上記金属成分すなわち、塩化白金酸6水和物が充分還元される量水素化ホウ素ナトリウムと上記金属成分との比率が、金属モル比で10:1以上をゆっくり加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、複合触媒として、5wtPt担持TiFeCNO以下触媒13とも記す。を644mg得た。表3に、触媒13の比表面積を示す。2.単セル評価触媒1の代わりに触媒13を用いたことを除き、実施例11と同様の操作によりカソード用触媒インク13の調製、カソード13の作製、MEA13の作製、単セル13の作製を行い、電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.30Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表3に示す。[比較例1]1.ハーフセル評価1燃料電池用電極の製造67.4Pt/CTEC10E70TPM、田中貴金属工業製以下触媒14とも記す。0.095gとカーボンキャボット社製XC-720.005gとを、イソプロピルアルコール:純水=2:1の質量比で混合した溶液10gに入れ、超音波で撹拌、懸濁して混合した。この混合物をグラッシーカーボン電極東海カーボン社製、直径:5.2mmに塗布し、120°Cで1時間乾燥し、Pt単体に換算したときのPt量が実施例1の5wtPt/TiCNOおよび実施例6の5wtPt/TiFeCNOを用いて作成した燃料電池用電極1および6と等量となるように触媒層をカーボン電極表面に0.070mg形成した。さらに、NAFION登録商標デュポン社5NAFION登録商標溶液DE521を10倍にイソプロピルアルコールで希釈したもの0.71μlを塗布し、120°Cで1時間乾燥し、燃料電池用電極11を得た。2酸素還元能の評価実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。比較例1の触媒14は、酸素還元開始電位が1.05Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.50mA/cm2であった。[比較例2]1.ハーフセル評価1燃料電池用電極の製造67.4Pt/CTEC10E70TPM、田中貴金属工業製触媒14を、Pt単体に換算したときのPt量が実施例2の2.5wtPt/TiCNOおよび実施例7~10の2.5wtPt/TiFeCNO、2.5wtPt/NbFeCNO、2.5wtPt/ZrFeCNOおよび2.5wtPt/TaFeCNOを用いて作成した燃料電池用電極2および7~10と等量となるように触媒層をカーボン電極表面に0.035mg形成させたことを除き、比較例1と同様の操作を行うことにより燃料電池用電極12を得た。2酸素還元能の評価実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出し、測定結果を表2に示す。比較例2の触媒14は、酸素還元開始電位が1.02Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.34mA/cm2であった。[比較例3]1.触媒担体TiCNOの製造下記の通り、本発明の製造方法とは異なる方法以下固相と記す。で、担体となる熱処理物を得た。炭化チタン5.10g、酸化チタン0.80g、窒化チタン0.31gをよく混合して、窒素雰囲気中、1800°Cで3時間熱処理することにより、炭窒化チタン5.73gを得た。得られた炭窒化チタン1.00gを、1容量酸素/4容量水素/窒素雰囲気下、1000°Cで10時間熱処理することにより、TiCNO以下担体6とも記す。が1.31g得られた。2.5wtPt担持TiCNOの製造担体1の代わりに担体6を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により、複合触媒として、5wtPt担持TiCNO以下触媒15とも記す。を845mg得た。表2に、触媒15の比表面積を示す。3.ハーフセル評価触媒1の代わりに触媒15を用いたことを除き、実施例1と同様の操作により燃料電池用電極13を得、実施例1と同様の操作を行うことにより電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.90Vにおける電流密度を算出した。測定結果を表2に示す。比較例3で作製した触媒15は、酸素還元開始電位が1.02Vvs.RHE、0.9Vvs.RHEにおける酸素還元電流密度が0.29mA/cm2であった。[比較例4]1.5wtPd担持カーボンPd/C触媒の製造蒸留水150mlにカーボンブラックケッチェンブラックインターナショナル社製ケッチェンブラックEC300Jを612mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持した。この懸濁液とは別に、予め、蒸留水52mlにテトラアンミンパラジウムII塩化物を529.2mgパラジウム32.2mg相当溶解させた溶液を作製した。そして、この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えた後、この懸濁液に、1Mの水素化ホウ素ナトリウムを上記金属成分すなわち、テトラアンミンパラジウムII塩化物が充分還元される量水素化ホウ素ナトリウムと上記金属成分との比率が、金属モル比で10:1以上ゆっくり加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、5wtPd担持カーボンPd/C触媒以下触媒16とも記す。を644mg得た。表3に、触媒16の比表面積を示す。2.単セル評価触媒1の代わりに触媒16を用いたことを除き、実施例11と同様の操作によりカソード用触媒インク16の調製、カソード16の作製、MEA16の作製、単セル16の作製を行い、電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.30Vにおける電流密度を算出し、測定結果を表3に示す。[比較例5]1.5wtPt担持カーボンPt/C触媒の製造蒸留水150mlにカーボンブラックケッチェングラックインターナショナル社製ケッチェンブラックEC300Jを612mg加え、超音波洗浄機で30分間振とうさせた。この懸濁液をホットプレートで撹拌しながら、液温を80°Cに維持した。この懸濁液とは別に、予め、蒸留水52mlに塩化白金酸6水和物84.5mg白金32.2mg相当を溶解させた溶液を作製した。そして、この溶液を、前記懸濁液に30分かけて加えた液温は80°Cに維持。その後、液温80°Cで2時間撹拌した。次に、1Mの水酸化ナトリウムを上記懸濁液のpHが11になるまでゆっくり加えた後、この懸濁液に、1Mの水素化ホウ素ナトリウムを上記金属成分すなわち、塩化白金酸6水和物が充分還元される量水素化ホウ素ナトリウムと上記金属成分との比率が、金属モル比で10:1以上ゆっくり加えた。その後、液温80°Cで1時間撹拌する。反応終了後、上記懸濁液を冷却し、ろ過する。得られた粉末を4容量水素/窒素雰囲気中、300°Cで1時間熱処理することにより、5wtPt担持カーボンPt/C触媒以下触媒17とも記す。を644mg得た。表3に、触媒17の比表面積を示す。2.単セル評価触媒1の代わりに触媒17を用いたことを除き、実施例11と同様の操作によりカソード用触媒インク17の調製、カソード17の作製、MEA17の作製、単セル17の作製を行い、電流-電圧特性を測定した。得られた電流-電圧特性曲線から酸素還元開始電位および0.30Vにおける電流密度を算出し、測定結果を表3に示す。下記表1、表2および表3に、上記各実施例および各比較例についての各種データを示す。"