基材層の一方の面側に、少なくとも第1接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第2接着層及びシーラント層が順次積層されたリチウムイオン電池用外装材であって、前記基材層の厚みが15~40mmであり、下記延伸方法により伸び量が5mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が5N以下であり、下記延伸方法により伸び量が10mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が2N以上であるリチウムイオン電池用外装材。延伸方法試料幅6mmの試験片を切り出し、該試験片をチャック間距離が10mmとなるように延伸機のチャックに装着し、延伸速度300mm/分で延伸する。密着力試験試験片の基材層11と金属箔層13の間に切れ目を入れ、基材層11と、金属箔層13からシーラント層16までの積層部分をそれぞれ把持し、T型剥離、剥離速度30mm/分の条件で密着力を測定する。前記延伸方法において前記試験片が破断するまで延伸したときの伸び量が10mm以上20mm以下である請求項1に記載のリチウムイオン電池用外装材。前記第1接着層が、ポリオールを含む主剤に、硬化剤として2官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネートを作用させる2液硬化型のウレタン系接着剤により形成された層であり、前記主剤の水酸基と前記硬化剤のイソシアネート基のモル比NCO/OHが20以上40以下である請求項1又は2に記載のリチウムイオン電池用外装材。前記基材層が、ポリアミドフィルムからなる単層フィルム、又は、外側からポリエステルフィルムとポリアミドフィルムが積層された積層フィルムである請求項1~3のいずれか一項に記載のリチウムイオン電池用外装材。本発明は、成型性に優れ、さらに成型加工後の耐久性にも優れ、冷間成型後に基材層と金属箔層の間で剥離が生じ難いリチウムイオン電池用外装材の提供を目的とする。本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。[1]基材層の一方の面側に、少なくとも第1接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第2接着層及びシーラント層が順次積層されたリチウムイオン電池用外装材であって、前記基材層の厚みが15~40mmであり、下記延伸方法により伸び量が5mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が5N以下であり、下記延伸方法により伸び量が10mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が2N以上であるリチウムイオン電池用外装材。延伸方法試料幅6mmの試験片を切り出し、該試験片をチャック間距離が10mmとなるように延伸機のチャックに装着し、延伸速度300mm/分で延伸する。密着力試験試験片の基材層11と金属箔層13の間に切れ目を入れ、基材層11と、金属箔層13からシーラント層16までの積層部分をそれぞれ把持し、T型剥離、剥離速度30mm/分の条件で密着力を測定する。[2]前記延伸方法において前記試験片が破断するまで延伸したときの伸び量が10mm以上20mm以下である[1]に記載のリチウムイオン電池用外装材。[3]前記第1接着層が、ポリオールを含む主剤に、硬化剤として2官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネートを作用させる2液硬化型のウレタン系接着剤により形成された層であり、前記主剤の水酸基と前記硬化剤のイソシアネート基のモル比NCO/OHが20以上40以下である[1]又は[2]に記載のリチウムイオン電池用外装材。[4]前記基材層が、ポリアミドフィルムからなる単層フィルム、又は、外側からポリエステルフィルムとポリアミドフィルムが積層された積層フィルムである[1]~[3]のいずれか一項に記載のリチウムイオン電池用外装材。本発明のリチウムイオン電池用外装材は、成型性に優れ、さらに成型加工後の耐久性にも優れ、冷間成型後に基材層と金属箔層の間で剥離が生じ難い。以下、本発明のリチウムイオン電池用外装材の実施形態の一例を示して詳細に説明する。本実施形態のリチウムイオン電池用外装材1以下、外装材1という。は、図1に示すように、基材層11、第1接着層12、金属箔層13、腐食防止処理層14、第2接着層15、シーラント層16が順次積層された積層体である。外装材1は、基材層11を外側、シーラント層16を内側として使用される。基材層11基材層11は、リチウムイオン電池を製造する際のシール工程における耐熱性を付与し、加工や流通の際に起こりうるピンホールの発生を抑制する役割を果たす。基材層11は、突刺強度、衝撃強度が向上する点から、ポリアミドフィルム又はポリエステルフィルムが好ましい。ポリアミドフィルムを形成するポリアミド樹脂としては、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン612などが挙げられる。なかでも、成型性向上の観点から、ナイロン6が好ましい。ポリエステルフィルムを形成するポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどが挙げられる。なかでも、取り扱いやすいことから、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。また、基材層11は、単層フィルムであってもよく、積層フィルムであってもよい。基材層11が単層フィルムの場合、成型性が向上する点から、ポリアミドフィルムが好ましい。基材層11が積層フィルムの場合、外装材1の外表面に電解液が付着しても外観形状が損なわれることを抑制しやすいことから、外側からポリエステルフィルムとポリアミドフィルムが積層された積層フィルムが好ましい。基材層11に使用するフィルムは、無延伸フィルムでもよく、延伸フィルムでもよいが、強度及び耐熱性が向上することから、延伸フィルムが好ましく、二軸延伸フィルムがより好ましい。基材層11の厚さは、優れた成型性が得られることから、15μm以上であり、25μm以上が好ましい。また、基材層11の厚さは、冷間成型において特に引き延ばされる部分における収縮力を小さくでき、成型後の形状が維持され、基材層11と金属箔層13の間で剥離が生じることを抑制できることから、40μm以下であり、35μm以下が好ましい。第1接着層12第1接着層12は、基材層11と金属箔層13を接着する層である。第1接着層12を構成する接着成分としては、強固な密着性及び成型加工追従性が得られることから、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオールなどのポリオールを含む主剤に、硬化剤として2官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネートを作用させる2液硬化型のウレタン系接着剤が好ましい。前記ウレタン系接着剤は、塗工後、例えば40°Cで4日以上のエージングを行うことで、主剤の水酸基と硬化剤のイソシアネート基の反応が進行して強固な接着が可能となる。前記ウレタン系接着剤における主剤が有する水酸基に対する硬化剤が有するイソシアネート基のモル比NCO/OHは、20以上が好ましく、25以上がより好ましい。外装材の第1接着層として使用される2液硬化型のウレタン系接着剤におけるモル比NCO/OHは一般に1~10であるが、モル比NCO/OHを20以上にすることで、ウレタン結合に加えて、尿素結合、ビュレット結合、アロファネート結合の生成が促進され、基材層11と金属箔層13の接着がより強固になり、成型後に基材層11と金属箔層13の間で剥離が生じることを抑制しやすくなる。また、前記モル比NCO/OHは、40以下が好ましく、35以下がより好ましい。前記モル比NCO/OHを40以下とすることで、ウレタン結合に対する尿素結合、ビュレット結合、アロファネート結合の割合が多くなりすぎることが抑制され、第1接着層12が硬く脆くなることが抑制されて柔軟性が向上し、優れた成型性が得られやすくなる。第1接着層12の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、1~10μmが好ましく、3~7μmがより好ましい。金属箔層13金属箔層13としては、アルミニウム、ステンレス鋼などの各種金属箔を使用することができ、防湿性、延展性などの加工性、コストの面から、アルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができる。なかでも、耐ピンホール性、及び成型時の延展性を付与できる点から、鉄を含むアルミニウム箔を用いた層が好ましい。この場合、アルミニウム箔100質量中の鉄の含有量は、0.1~9.0質量が好ましく、0.5~2.0質量がより好ましい。鉄の含有量が0.1質量以上であれば、耐ピンホール性、延展性が向上する。鉄の含有量が9.0質量以下であれば、柔軟性が向上する。金属箔層13の厚さは、バリア性、耐ピンホール性、加工性の点から、9~200μmが好ましく、15~100μmがより好ましい。腐食防止処理層14腐食防止処理層14は、電解液と水分との反応により発生するフッ酸による金属箔層13の腐食を抑制する役割、及び金属箔層13と第2接着層15の相互作用を向上させることでそれらの密着力を向上させる役割を果たす。腐食防止処理層14としては、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤により形成された塗膜が好ましい。腐食防止処理層14が前記塗膜であれば、金属箔層13の酸に対する腐食の防止効果が向上する。さらに、金属箔層13上にアンカーが形成されることで金属箔層13と第2接着層15の密着力がより強固になり、電解液などの内容物に対する耐性が向上する。前記塗膜としては、例えば、酸化セリウムとリン酸塩と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるセリアゾール処理、クロム酸塩、リン酸塩、フッ化物と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるクロメート処理などにより形成された塗膜が挙げられる。腐食防止処理層14は、金属箔層13の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、前記処理で形成した塗膜には限定されない。例えば、リン酸塩処理、ベーマイト処理などにより形成した層であってもよい。腐食防止処理層14は、単層であってもよく、複数層であってもよい。また、腐食防止処理層14には、シラン系カップリング剤などの添加剤を添加してもよい。腐食防止処理層14の厚さは、腐食防止機能とアンカーとしての機能の点から、10nm~5μmが好ましく、20nm~500nmがより好ましい。第2接着層15第2接着層15は、シーラント層16と腐食防止処理層14の間に形成される層である。第2接着層15は、接着成分の種類によって、熱ラミネート構成とドライラミネート構成の2種類に大別される。熱ラミネート構成の第2接着層15の接着成分としては、ポリオレフィン系樹脂を酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。無極性であるポリオレフィン系樹脂の一部が酸で変性されて極性基を有するようになることで、無極性のシーラント層16と極性を有する腐食防止処理層14のより強固な密着が可能となる。また、酸変性ポリオレフィン系樹脂を使用することで、電解液などの内容物に対する耐性が向上し、内部でフッ酸が発生しても第2接着層15の劣化による密着力の低下を防止しやすい。第2接着層15に使用する酸変性ポリオレフィン系樹脂は、1種であってもよく、2種以上であってもよい。前記ポリオレフィン系樹脂としては、低密度、中密度、高密度のポリエチレン;エチレン-αオレフィン共重合体、ホモ、ブロック又はランダムポリプロピレン、プロピレン-αオレフィン共重合体などが挙げられる。また、前記した重合体、共重合体を形成するモノマーとアクリル酸やメタクリル酸などの極性を有するモノマーを共重合した共重合体、架橋ポリオレフィンなどを使用してもよい。前記ポリオレフィン系樹脂を変性する酸としては、カルボン酸、エポキシ化合物、酸無水物などが挙げられ、無水マレイン酸が好ましい。熱ラミネート構成の第2接着層15を構成する接着成分としては、電解液が浸透してきてもシーラント層16と金属箔層13の密着力を維持しやすい点から、ポリオレフィン系樹脂を無水マレイン酸でグラフト変性させた、無水マレイン酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましく、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。無水マレイン酸変性ポリプロピレンの無水マレイン酸による変性率無水マレイン酸変性ポリプロピレンの総質量に対する無水マレイン酸に由来する部分の質量は、0.1~20質量が好ましく、0.3~5質量がより好ましい。また、熱ラミネート構成の第2接着層15中には、スチレン系又はオレフィン系エラストマーが含有されていることが好ましい。これにより、冷間成型時に第2接着層15にクラックが生じて白化することを抑制しやすく、濡れ性の改善による密着力の向上、異方性の低減による製膜性の向上などが期待できる。これらのエラストマーは酸変性ポリオレフィン系樹脂中にナノメートルオーダーで分散、相溶していることが好ましい。熱ラミネート構成の第2接着層15は、前記接着成分を押出し装置で押し出すことで形成できる。熱ラミネート構成の第2接着層15の接着成分のメルトフローレートMFRは、230°C、2.16kgfの条件において4~30g/10分が好ましい。熱ラミネート構成の第2接着層15の厚さは、2~50μmが好ましい。ドライラミネート構成の第2接着層15の接着成分としては、例えば、第1接着層12で挙げたものと同様の2液硬化型のポリウレタン系接着剤が挙げられる。この場合、電解液による膨潤やフッ酸による加水分解を抑制するため、使用する接着剤は、加水分解され難い骨格の主剤を使用する、架橋密度を向上させる、などの組成設計を行う必要がある。例えば、架橋密度を向上させる手法としては、ダイマー脂肪酸、ダイマー脂肪酸のエステルもしくは水素添加物、ダイマー脂肪酸の還元グリコール、ダイマー脂肪酸のエステルもしくは水素添加物の還元グリコールを使用する方法が挙げられる。ダイマー脂肪酸とは、各種不飽和脂肪酸を二量化させたものであり、その構造としては、非環型、単環型、多環型、芳香環型が挙げられる。ドライラミネート構成の第2接着層15の厚さは、1~10μmが好ましく、3~7μmがより好ましい。シーラント層16シーラント層16は、外装材1においてヒートシールによる封止性を付与する層である。シーラント層16としては、ポリオレフィン系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸などの酸をグラフト変性させた酸変性ポリオレフィン系樹脂からなるフィルムが挙げられる。前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン;エチレン-αオレフィン共重合体;ホモ、ブロック、又はランダムポリプロピレン;プロピレン-αオレフィン共重合体などが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。シーラント層16は、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよく、必要とされる機能に応じて選択すればよい。例えば、防湿性を付与する点では、エチレン-環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテンなどの樹脂を介在させた多層フィルムが使用できる。また、シーラント層16は、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤などの各種添加剤が配合されてもよい。シーラント層16の厚さは、10~100μmが好ましく、20~60μmがより好ましい。外装材1としては、ドライラミネーションによってシーラント層16が積層されたものでもよいが、接着性向上の点から、第2接着層15が酸変性ポリオレフィン系樹脂からなり、サンドイッチラミネーションによってシーラント層16が積層されていることが好ましい。外装材1は、下記延伸方法により伸び量が5mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が5N以下であり、下記延伸方法により伸び量が10mmとなるように延伸したときの下記密着力試験による前記基材層と前記金属箔層の密着力が2N以上であることを特徴とする。前記条件を満たすことで、成型加工後に優れた耐久性が得られ、成型加工後に基材層11と金属箔層13の間に剥離が生じることを抑制できる。延伸方法外装材1から試料幅6mmの試験片を切り出し、該試験片をチャック間距離が10mmとなるように延伸機のチャックに装着し、延伸速度300mm/分で延伸する。密着力試験試験片の基材層11と金属箔層13の間に切れ目を入れ、基材層11と、金属箔層13からシーラント層16までの積層部分をそれぞれ把持し、T型剥離、剥離速度30mm/分の条件で密着力を測定する。成型後に基材層と金属箔層の間で剥離が生じる原因について本発明者が検討したところ、5mm延伸時における前記密着力が5Nを超えると、10mm延伸して大きなせん断応力が加わった後の密着力が極端に低下することを見出した。つまり、5mm延伸した状態で基材層と金属箔層の密着力が5Nを超える外装材と5N以下の外装材を比較すると、5mm延伸時の密着力が5N以下の外装材の方が、10mm延伸時の密着力が高くなる傾向があることがわかった。電池製造時における外装材1の冷間成型では、外装材1の凹部の隅に相当する部分が局部的に大きく延伸され、特に大きなせん断応力を受けるため、前記傾向が基材層と金属箔層の間での剥離に及ぼす影響が大きいと考えられる。5mm延伸時の前記密着力を5N以下とすることで10mm延伸時の前記密着力をより高くすることができ、さらに10mm延伸時の前記密着力を2N以上とすれば、冷間成型において局部的に大きなせん断応力が加わっても密着力が極端に低下することが抑制され、成型加工後に優れた耐久性が得られる。5mm延伸時の前記密着力は、第1接着層12の接着成分により調整できる。具体例としては、第1接着層12を形成する前記ウレタン系接着剤のモル比NCO/OHを高くするほど、5mm延伸時の前記密着力が低くなる傾向がある。10mm延伸時の前記密着力は、5mm延伸時の前記密着力が小さいほど、5mm延伸時の前記密着力が維持されやすい傾向がある。5mm延伸時の前記密着力は、5N以下であり、10mm延伸時の密着力を維持しやすいことから、4.5N以下が好ましい。また、5mm延伸時の前記密着力は、10mm延伸時の前記密着力を2N/mm以上にしやすいことから、3.5N以上が好ましく、4.0N以上がより好ましい。10mm延伸時の前記密着力は、2N以上であり、外装材1の成型加工後の耐久性が向上することから、2.5N以上が好ましい。また、10mm延伸時の前記密着力は、外装材1の最大延伸量を充分に確保しやすいことから、3.5N以下が好ましく、3.0N以下がより好ましい。また、外装材1は、前記延伸方法の条件と同じ条件で延伸した場合の最大延伸量、すなわち破断するまでの伸び量が、10mm以上、20mm以下であることが好ましい。前記最大延伸量が10mm以上であれば、優れた成型性が得られ、成型加工時に破断が生じ難い。また、前記最大延伸量が20mm以下であれば、第1接着層12が適度な硬度を保持しやすく、成型加工後の基材層11と金属箔層13の密着力の低下が抑制されやすい。製造方法以下、外装材1の製造方法について説明する。ただし、外装材1の製造方法は以下の方法に限定されない。外装材1の製造方法としては、例えば、下記工程1~3を有する方法が挙げられる。1金属箔層13上に、腐食防止処理層14を形成する工程。2金属箔層13における腐食防止処理層14を形成した側と反対側に、第1接着層12を介して基材層11を貼り合わせる工程。3金属箔層13の腐食防止処理層14側に、第2接着層15を介してシーラント層16を貼り合わせる工程。工程1:金属箔層13の一方の面に、例えば、腐食防止処理剤を塗布、乾燥して腐食防止処理層14を形成する。腐食防止処理剤としては、例えば、前記したセリアゾール処理用の腐食防止処理剤、クロメート処理用の腐食防止処理剤などが挙げられる。腐食防止処理剤の塗布方法は特に限定されず、グラビアコート、リバースコート、ロールコート、バーコートなど、各種方法を採用できる。工程2:金属箔層13における腐食防止処理層14を形成した側と反対側に、第1接着層12を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーションなどの手法で基材層11を貼り合わせる。工程2では、接着性を向上させるために、室温~100°Cの範囲でエージング養生処理を行ってもよい。工程3:熱ラミネート構成の場合は、例えば、基材層11、第1接着層12、金属箔層13及び腐食防止処理層14がこの順に積層された積層体の腐食防止処理層14側に、押出ラミネート法によって第2接着層15を形成し、サンドイッチラミネーションによりシーラント層16を積層する。ドライラミネート構成の場合は、例えば、前述の接着剤を使用し、前記積層体の腐食防止処理層14側に、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、ウエットラミネーションなどの手法で、第2接着層15を介してシーラント層16を積層する。以上説明した工程1~3により、外装材1が得られる。なお、外装材1の製造方法は、前記工程1~3を順次実施する方法に限定されない。例えば、工程2を行ってから工程1を行ってもよい。また、金属箔層の両面に腐食防止処理層を設けてもよい。以上説明した本発明のリチウムイオン電池用外装材は、優れた成型性と、成型加工後の優れた耐久性を兼ね備えている。なお、本発明のリチウムイオン電池用外装材は、前記外装材1には限定されない。例えば、金属箔の両側に腐食防止処理層を設ける形態であってもよい。本発明のリチウムイオン電池用外装材を使用してリチウムイオン電池を製造する方法は、本発明のリチウムイオン電池用外装材を使用する以外は公知の方法を採用できる。例えば、以下のようにして得られる。本発明のリチウムイオン電池用外装材の一部に、冷間成型により凹部を形成し、該凹部の内部に、正極、セパレータ及び負極を入れ、もう一枚の本発明のリチウムイオン電池用外装材をシーラント層同士が向かい合うように重ね合わせ、その三辺をヒートシールする。その後、真空状態において、残った一辺から電解液を注入し、残りの一辺をヒートシールして密封する。以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。[使用材料]本実施例で使用した材料を以下に示す。基材層11基材A-1:二軸延伸ナイロン6フィルム10μm。基材A-2:二軸延伸ナイロン6フィルム25μm。基材A-3:二軸延伸ナイロン6フィルム25μmと二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム20μmの積層フィルム45μm。第1接着層12接着剤B-1:ポリエステルポリオール主剤とトリレンジイソシアネート硬化剤の2液硬化型のウレタン系接着剤モル比NCO/OH=15。接着剤B-2:ポリエステルポリオール主剤とトリレンジイソシアネート硬化剤の2液硬化型のウレタン系接着剤モル比NCO/OH=30。接着剤B-3:ポリエステルポリオール主剤とトリレンジイソシアネート硬化剤の2液硬化型のウレタン系接着剤モル比NCO/OH=45。金属箔層13金属箔C-1:軟質アルミニウム箔8079材東洋アルミニウム社製、厚さ40μm。腐食防止処理層14処理剤D-1:酸化セリウム、リン酸、アクリル系樹脂を主体とした塗布型セリアゾール処理用の処理剤。第2接着層15接着成分E-1:無水マレイン酸でグラフト変性したポリプロピレン系樹脂商品名アドマー、三井化学社製。シーラント層16フィルムF-1:無延伸ポリプロピレンフィルム厚さ40μmの内面となる側の面をコロナ処理したフィルム。[外装材の作成]金属箔層13となる金属箔C-1の一方の面に処理剤D-1を塗布、乾燥して腐食防止処理層14を形成した。次に、金属箔層13における腐食防止処理層14の反対面に、表1に示す接着剤を使用して、ドライラミネート法により、第1接着層12厚み4μmを介して表1に示す構成の基材層11を積層した。その後、60°C、6日間のエージングを行った。次に、得られた積層体の腐食防止処理層14側に押出し装置にて接着成分E-1を押出し、フィルムF-1を貼り合わせてサンドイッチラミネーションすることで、第2接着層15厚み20μmを介してシーラント層16を形成した。その後、得られた積層体に対し、160°C、4kg/cm2、2m/分の条件で加熱圧着することで外装材を作成した。[密着力の測定]各例で得られた外装材から試料幅6mmの試験片を切り出し、該試験片をチャック間距離が10mmとなるように延伸機のチャックに装着し、延伸速度300mm/分で、伸び量が5mm又は10mmとなるように延伸し、5mm延伸後及び10mm延伸後のそれぞれについて、基材層11と金属箔層13の密着力を測定した。密着力単位:Nは、試験片の基材層11と金属箔層13の間に切れ目を入れ、基材層11と、金属箔層13からシーラント層16までの積層部分をそれぞれ把持し、T型剥離、剥離速度30mm/分の条件で測定した。密着力の測定結果は以下の通りに分類した。延伸後密着力G-1:5mm延伸後の密着力が5N以下かつ10mm延伸後の密着力が2Nより小さい。G-2:5mm延伸後の密着力が5N以下かつ10mm延伸後の密着力が2N以上。G-3:5mm延伸後の密着力が5Nより大きくかつ10mm延伸後の密着力が2Nより小さい。[最大延伸量の測定]得られた外装材を前記密着力の測定における延伸条件と同じ条件で、破断するまで延伸し、最大延伸量を測定した。最大延伸量の測定結果は以下の通りに分類した。最大延伸量H-1:最大延伸量が10mmより小さい。H-2:最大延伸量が10mm以上、20mm以下。H-3:最大延伸量が20mmより大きい。[成型性の評価]各例で得られた外装材を、150mm×190mmのブランク形状に切り取り、成型深さを変化させながら冷間成型し、成型性を評価した。パンチとしては、形状が100mm×150mm、パンチコーナーRRCPが1.5mm、パンチ肩RRPが0.75mm、ダイ肩RRDが0.75mmのものを使用した。評価は、以下の基準に従って行った。◎:破断、クラックが生じさせずに、成型深さ7mm以上の深絞り成型が可能であった。○:破断、クラックが生じさせずに、成型深さ5mm以上7mm未満の深絞り成型が可能であった。×:成型深さ5mm未満の深絞り成型で破断、クラックが生じた。[成型加工後の耐久性の評価]各例で得られた外装材を、前記成型性の評価で使用したものと同じ成型金型により成型深さ5mmで成型加工し、60°C、95RHの環境下に30日間放置し、基材層の剥離を目視にて確認した。評価は、以下の基準に従って行った。◎:基材層の変色、及び基材層と金属箔層の間の剥離が観察されない。○:成型加工部の基材層が白く変色しているが、基材層と金属箔層の間の剥離は観察されない。×:成形加工部の基材層と金属箔層の間で剥離が生じている。[実施例1、2及び比較例1~3]前記作成方法により、表1に示す構成の外装材を作成した。成型性及び成型加工後の耐久性の評価結果を表1に示す。表1に示すように、基材層11の厚みが15~40μmで、5mm延伸後の密着力5N以下かつ10mm延伸後の密着力が2N以上である実施例1、2の外装材は、優れた成型性と成型加工後の優れた耐久性が得られた。特に、基材層11として厚さ25μmのポリアミドフィルムを使用した実施例2の外装材は、成型深さ7mm以上での成形加工が可能であり、成型性がより優れていた。一方、5mm延伸後の密着力5N以下かつ10mm延伸後の密着力が2N以上であるが、基材層11の厚さが45μmの比較例1の外装材は、優れた成型性が得られたが、成型後の環境試験において基材層と金属箔層の間で剥離が見られ、成型加工後の耐久性が劣っていた。また、5mm延伸後の密着力が5Nより大きくかつ10mm延伸後の密着力が2Nより小さい比較例2の外装材は、成型性は優れていたものの、成型加工後の耐久性が劣っていた。さらに、5mm延伸後の密着力が5N以下かつ10mm延伸後の密着力が2Nより小さい比較例3では、充分な成型性が得られなかった。