内管と外管との間にコンクリートを充填してなる二重管構造であって、前記内管及び前記外管のそれぞれにスパイラル管を用いた構成であることを特徴とすることを特徴とするスパイラル管を用いた二重管構造。前記内管同士を接合する第1継手部と、前記外管同士を接合する第2継手部とが管長手方向に交互にずれて配置されていることを特徴とする請求項1に記載のスパイラル管を用いた二重管構造。前記内管の外周面及び前記外管の内周面には、縞付き鋼板が用いられていることを特徴とする請求項1又は2に記載のスパイラル管を用いた二重管構造。前記外管には、高強度鋼が用いられていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載のスパイラル管を用いた二重管構造。しかしながら、従来の大断面の鋼管構造からなる支柱では、以下のような問題があった。すなわち、例えば外径寸法が5mの鋼管を用いる場合、圧延方向を支柱の円周方向に向けて配置するため、支柱構造の延長方向支柱の管長手方向の継手部は圧延幅例えば5m毎に設けられることになる。そして、このような継手部は通常はボルト接合となるが、5m径の鋼管では上述したように板厚が100mmとなる場合があり、ボルトによる接合が困難であった。また、板厚100mmの鋼板同士を継手部で突合せて全断面溶接するのも技術的に難しく、しかも溶接コストが増大するという問題があった。また、一般的に、風車の支柱構造では、鋼材強度が500MPa程度のものを使用しており、溶接継手とする構造の場合には高強度鋼を使用して鋼重を軽くすることは困難であった。つまり、板厚100mmの鋼板同士を継手部で付き合わせて全断面溶接するときには、靭性の確保が難しくなり、溶接割れが生じたり、溶接部強度の低下が生じることから、高強度鋼では溶接がより困難になる。さらに、高強度鋼は、同じ径厚比D/tにおいて、低強度鋼よりもΣcr/σy座屈応力/降伏応力が小さくなるため、座屈に対する径厚比の制限がより厳しくなっている。そのため、高強度鋼を採用する利点が得られないことから、その点で改良の余地があった。本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、鋼管を構成する鋼板の座屈を抑えることで、大径化を可能としたスパイラル管を用いた二重管構造を提供することを目的とする。また、本発明の他の目的は、スパイラル管を使用することで単体の長さ寸法を長くして継手部の数量を低減することができるうえ、鋼板の強度を高めて板厚を薄くすることで管同士の溶接を容易に行うことができるスパイラル管を用いた二重管構造を提供することである。上記目的を達成するため、本発明に係るスパイラル管を用いた二重管構造では、内管と外管との間にコンクリートを充填してなる二重管構造であって、内管及び外管のそれぞれにスパイラル管を用いた構成であることを特徴としている。本発明では、内管及び外管がスパイラルビードを有するスパイラル管からなるので、同径で同じ板厚の通常の鋼管に比べて強度が大きくなり座屈を抑えることができ、同じ板厚でより大径の二重管構造を製造することができる。或いは、同じ外径で板厚をより薄くできる利点があり、この場合、内管同士及び外管同士を軸方向管長手方向に接合する際の溶接にかかるコストを抑制することができる。また、スパイラル管の場合、例えば単体で30mの長さ寸法の管を製造することができ、その程度の長さ寸法の構造物であれば、スパイラル管同士を管長手方向に接合する継手部が不要となり、現場での溶接を省略することが可能となるので、コストの大幅な低減を図ることができる。そして、スパイラル管の場合、管長手方向に直交する方向の溶接がスパイラルビードに置き換わるが、スパイラルビードの溶接は工場においてライン化され、自動化されているため、低いコストでの製造が可能となる。しかも、スパイラル管の板厚を薄くすることで、溶接の品質を向上させることができ、疲労破壊や脆性破壊を抑制することができる。さらに、内管と外管との間にコンクリートを充填した構造とすることで、従来の鋼管のみからなる場合に比べて、コンクリート分の重量が増加部分であるが、コンクリートよりも比重が大きな鋼材が板厚の大幅な低減に伴って減少するので、トータルとしての全体重量は微増となる。鋼管の板厚低減は、溶接にかかるコストを大幅に削減することができる。この特性を逆に活用すれば、より大径の二重管構造の管を構成することができる。さらにまた、スパイラル管のコンクリートに接する部分、すなわち内管の外周面にスパイラルビードが形成されているので、充填されるコンクリートに対する付着力が増し、ずれ止め効果が発揮され、座屈応力が高くなって耐力の向上を図ることができる。また、板厚を薄くすることができることによって、溶接が困難な高強度鋼の採用が可能となる。しかも、コンクリートが圧縮力を負担するため、断面設計において鋼材の強度は引張力で決定されるようになるので、高強度鋼化による座屈応力の低下の影響がなくなるという利点がある。また、本発明に係るスパイラル管を用いた二重管構造では、内管同士を接合する第1継手部と、外管同士を接合する第2継手部とが管長手方向に交互にずれて配置されていることが好ましい。この場合、スパイラル管からなる内管同士を接合する第1継手部と外管同士を接合する第2継手部との位置が管長手方向にずれているので、内管及び外管のうちいずれか一方の管の継手部の位置が管長手方向の同位置において他方の管の鋼板部分となり、内管の第1継手部と外管の第2継手部とが同一断面内に存在しない構成となる。そのため、同一断面において剛性の低い継手部分の応力集中を分散させることができ、内管及び外管のうち一方の継手部に破壊が生じた場合でも、フェールセーフ構造となり、鋼管の折損を防止することができる。また、本発明に係るスパイラル管を用いた二重管構造では、内管の外周面及び外管の内周面には、縞付き鋼板が用いられていることがより好ましい。本発明では、コンクリートに付着する内管の外周面及び外管の内周面に縞付き鋼板の縞状凸部が形成されているので、この縞状凸部が充填されたコンクリートとの付着強度を増大させて一体性を高め、これによりずれ止め効果が得られ、座屈強度を向上させることができる。とくに、高強度鋼の使用に伴う座屈面での不利益を低減することができる。また、本発明に係るスパイラル管を用いた二重管構造では、特に外管には、高強度鋼が用いられていることが好ましい。本発明では、管長手方向の全断面溶接を減らすことが可能となり、さらに板厚が薄くなることにより、溶接が容易になるため、高強度鋼が使い易くなるという利点がある。本発明のスパイラル管を用いた二重管構造によれば、内管及び外管がスパイラルビードを有するスパイラル管からなるので、同径で同じ板厚の通常の中空の鋼管に比べて強度が大きくなり座屈を抑えることができ、同じ板厚でより大径の二重管構造を製造することができるとともに、同じ外径で鋼管の板厚をより薄くすることが可能となる。また、スパイラル管を使用することで単体の長さ寸法を長くして継手部の数量を低減することができるうえ、鋼板の強度を高めて板厚を薄くすることで管同士の溶接を容易に行うことができるという利点がある。以下、本発明の実施の形態によるスパイラル管を用いた二重管構造について、図面に基づいて説明する。図1乃至図4に示すように、本実施の形態による二重管構造をなす支柱1は、風力発電の風車に用いられ、管長手方向Yを上下方向に向けた状態で立設されている。すなわち、支柱1は、内管2と、この内管2の外側で一定の間隔をあけて同軸に設けられる外管3とからなり、それら内管2と外管3との間にコンクリート4を充填させた構成となっている。内管2と外管3とは、それぞれ例えば30m程度の長さ寸法で単体で形成された長尺のスパイラル管からなり、複数が管長手方向Yに接合されて支柱1を構成している。内管2、2同士を連結する第1継手部T1と、外管3、3同士を連結する第2継手部T2とが管長手方向Yに交互にずれて配置されている。このときの第1継手部T1と第2継手部T2との管長手方向Yへのずれ量は、とくに制限されることはないが、後述するように剛性の低い継手部分の応力集中を分散させる点を考慮すれば、第1継手部T1の位置が管長手方向Yで第2継手部T2、T2同士の中間程度の位置であることが好ましい。内管2は、外周面にスパイラルビード2aを有し、高強度鋼が使用された円筒状のスパイラル管である。図2及び図3に示すように、第1継手部T1は、内管2、2同士の第1継手部T1において溶接により接合されている。また、外管3は、外周面にスパイラルビード3aを有し、高強度鋼が使用された円筒状のスパイラル管である。第2継手部T2は、外管3、3同士の第2継手部T2において溶接により接合されている。ここで、図2及び図3の符号W1、W2は、それぞれ第1継手部T1、第2継手部T2における溶接部を示している。管長手方向Yに複数連結された内管2と外管3との間にはコンクリート4が充填されて一体化されている。そして、支柱1は、内管2の外周面2bに設けられるスパイラルビード2aが充填されるコンクリート4側に突出し、この凸状部がコンクリート4と一体化することで、ずれ止めの機能をもたせた構成となっている。次に、上述した支柱1の作用について、図面に基づいて詳細に説明する。図1乃至図4に示すように、内管2及び外管3がスパイラルビード2a、3aを有するスパイラル管からなるので、同径で同じ板厚の通常の鋼管に比べて強度が大きくなり座屈を抑えることができ、同じ板厚でより大径の二重管構造をなす支柱1を製造することができる。或いは、同じ外径で板厚をより薄くできる利点があり、この場合、内管2、2同士及び外管3、3同士を軸方向管長手方向Yに接合する際の溶接にかかるコストを抑制することができる。また、スパイラル管の場合、例えば単体で30mの長さ寸法の管を製造することができる。本実施の形態では、これら単体を複数接合した構成となっているが、上述したような30m程度の長さ寸法の構造物の場合には、内管2、2同士、或いは外管3、3同士を管長手方向Yに接合する本実施の形態のような継手部T1、T2が不要となり、現場での溶接を省略することが可能となるので、コストの大幅な低減を図ることができる。そして、スパイラル管からなる内管2及び外管3の場合、管長手方向Yに直交する方向の溶接がスパイラルビード2a、3aに置き換わるが、スパイラルビード2a、3aの溶接は工場においてライン化され、自動化されているため、低いコストでの製造が可能となる。しかも、内管2及び外管3の板厚を薄くすることが可能となるため、溶接の品質を向上させることができ、疲労破壊や脆性破壊を抑制することができる。また、内管2と外管3からなる二重管にすることで、コンクリート4が圧縮力を負担するために鋼板に生じる圧縮力を減少させることができ、引張力に基づいた断面設計を行うことができる。したがって、座屈をより確実に抑制することができ、径厚比D/tを小さくすることが可能となる。さらに、内管2と外管3との間にコンクリート4を充填した構造とすることで、従来の鋼管のみからなる場合に比べて、コンクリート4分の重量が増加部分であるが、コンクリート4よりも比重が大きな鋼材が板厚の大幅な低減に伴って減少するので、トータルとしての全体重量は微増となる。内管2及び外管3の板厚低減は、溶接にかかるコストを大幅に削減することができる。この特性を逆に活用すれば、より大径の支柱1を構成することができる。さらにまた、コンクリート4に接する内管2の外周面にスパイラルビード2aが形成されているので、充填されるコンクリート4に対する付着力が増し、ずれ止め効果が発揮され、座屈応力が高くなって耐力の向上を図ることができる。また、板厚を薄くすることができることによって、溶接が困難な高強度鋼の採用が可能となる。しかも、コンクリート4が圧縮力を負担するため、断面設計において鋼材の強度は引張力で決定されるようになるので、高強度鋼化による座屈応力の低下の影響がなくなるという利点がある。また、スパイラル管からなる内管2、2同士を接合する第1継手部T1と外管3、3同士を接合する第2継手部T2との位置が管長手方向Yにずれているので、内管2の第1継手部T1及び外管3の第2継手部T2のうちいずれか一方の継手部T1T2の位置が管長手方向Yの同位置において他方の管の鋼板部分となり、内管2と外管3の継手部T1、T2同士が同一断面内に存在しない構成となる。そのため、同一断面において剛性の低い継手部分の応力集中を分散させることができ、内管2及び外管3のうち一方の継手部T1T2に破壊が生じた場合でも、フェールセーフ構造となり、鋼管を構成する鋼板の座屈を抑えることができる。また、内管2及び外管3には、それぞれ高強度鋼が用いられているので、管長手方向Yの全断面溶接を減らすことが可能となり、さらに板厚が薄くなることにより、溶接が容易になるため、高強度鋼が使い易くなる。上述した本実施の形態によるスパイラル管を用いた二重管構造では、内管2及び外管3がスパイラルビードを有するスパイラル管からなるので、同径で同じ板厚の通常の中空の鋼管に比べて強度が大きくなり座屈を抑えることができ、同じ板厚でより大径の支柱1を製造することができるとともに、同じ外径で鋼管の板厚をより薄くすることが可能となる。また、スパイラル管を使用することで単体の長さ寸法を長くして継手部T1、T2の数量を低減することができるうえ、鋼板の強度を高めて板厚を薄くすることで管同士の溶接を容易に行うことができるという利点がある。以上、本発明によるスパイラル管を用いた二重管構造の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、上述した実施の形態ではスパイラルビードのみを有するスパイラル管を内管2及び外管3に採用しているが、これに限定されることはない。例えば、図5に示すように、内管2と外管3との間に充填されるコンクリート4に接する内管2の外周面2bと外管3の内周面3bとの全面或いは一部にそれぞれ線状突起付き鋼板を用いる構成であっても良い。この場合、コンクリート4に付着する内管2の外周面2b及び外管3の内周面3bに設けられている線状突起2c、3cが充填されたコンクリート4との付着強度を増大させて一体性を高め、これによりずれ止め効果が得られ、座屈強度を向上させることができる。とくに、高強度鋼の使用に伴う座屈面での不利益を低減することができる。或いは、図6に示すように、内管2の外周面2b及び外管3の内周面3bのそれぞれに多数の凸状のチェッカー2d、3dを配した縞付き鋼板を用いてもよい。また、必要があれば鋼管とコンクリートの接合面の一部に、スタッドなどのずれ止めを配置することもできる。また、本実施の形態では内管2、2同士を接合する第1継手部T1と、外管3、3同士を接合する第2継手部T2とを溶接により接合した構成としているが、このような接合手段に限定されることはなく、ボルトによって接合される構成であってもかまわない。また、内管2及び外管3の厚さ寸法、単位長さ寸法、外径寸法などの構成については、材質、必要強度などに応じて適宜設定するこができる。さらに、本実施の形態では、内管2及び外管3のそれぞれに高強度鋼を用いているが、例えば外管2のみに高強度鋼を用いる構成であってもかまわない。これは、特に外管2に高強度鋼を用いることで、管長手方向の全断面溶接を減らすことによる効果が大きいためである。その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。