リチウムイオン電池用正極活物質前駆体であるリチウム含有炭酸塩の粉体をロータリーキルンで焼成する工程を含み、前記工程において、前記ロータリーキルン内の前記粉体の投入部の温度を500°C以上に保持するリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記ロータリーキルン内への投入を開始する位置における該粉体の温度を150°C以下に保持する請求項1に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。少なくとも3枚の羽根が形成された回転ブロックを前記ロータリーキルン内に設け、該回転ブロックの3枚の羽根の中の少なくとも1枚を該ロータリーキルンの内壁に接触させながら該ロータリーキルンによる焼成を行う請求項1又は2に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記回転ブロックは、前記ロータリーキルン内において、該ロータリーキルンの長さ方向に複数並列して設けられている請求項3に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記回転ブロックの羽根の先端が凹凸状に形成されている請求項3又は4に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記正極活物質が、組成式:LixNi1yMyO2α前記式において、MはSc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上であり、0.9≦x≦1.2であり、0<y≦0.7であり、0.05≦αである。で表される請求項1~5のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記Mが、Mn及びCoから選択される1種以上である請求項6に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。組成式:LixNi1yMyO2α前記式において、MはSc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上であり、0.9≦x≦1.2であり、0<y≦0.7であり、0.05≦αである。で表され、タップ密度が1.8~2.2gccであるリチウムイオン電池用正極活物質。前記Mが、Mn及びCoから選択される1種以上である請求項8に記載のリチウムイオン電池用正極活物質。しかしながら、このようにして作製された焼成体は、通常凝集して塊を形成しており、正極活物質として用いるためには、解砕して粉末にする解砕工程が必要である。解砕工程には解砕装置が必要であり、その分のコストがかかり、製造効率の低下の要因にもなっている。そこで、本発明は、高品質のリチウムイオン電池用正極活物質を低コスト及び良好な製造効率で製造する方法を提供することを課題とする。本発明者らは、鋭意検討した結果、リチウムイオン電池用正極活物質前駆体の焼成工程において、前駆体が高温で焼成される前に300°C程度の低温で加熱されて内部に液相が生じることで、前駆体内部に水分が生じ、これにより凝集して塊となってしまうことを見出した。そして、このような焼成前の低温加熱を避けるために、焼成をロータリーキルンを用いて行い、且つ、ロータリーキルン内の前駆体の粉体の投入部の温度を500°C以上に保持することで、ロータリーキルン内に投入された前駆体がすぐに500°C以上で加熱され、液相を形成することなく高温で焼成されることを見出した。このようにして液相を形成することなく500°C以上の高温で焼成された焼成体は、凝集して塊を形成しておらず、その後の解砕工程が必要とならない。上記知見を基礎にして完成した本発明は一側面において、リチウムイオン電池用正極活物質前駆体であるリチウム含有炭酸塩の粉体をロータリーキルンで焼成する工程を含み、前記工程において、ロータリーキルン内の粉体の投入部の温度を500°C以上に保持するリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法である。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は一実施形態において、ロータリーキルン内への投入を開始する位置における粉体の温度を150°C以下に保持する。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は別の実施形態において、少なくとも3枚の羽根が形成された回転ブロックを前記ロータリーキルン内に設け、回転ブロックの3枚の羽根の中の少なくとも1枚をロータリーキルンの内壁に接触させながらロータリーキルンによる焼成を行う。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は更に別の実施形態において、回転ブロックは、ロータリーキルン内において、ロータリーキルンの長さ方向に複数並列して設けられている。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は更に別の実施形態において、回転ブロックの羽根の先端が凹凸状に形成されている。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は更に別の実施形態において、正極活物質が、組成式:LixNi1yMyO2α前記式において、MはSc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上であり、0.9≦x≦1.2であり、0<y≦0.7であり、0.05≦αである。で表される。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は更に別の実施形態において、Mが、Mn及びCoから選択される1種以上である。本発明は、別の一側面において、組成式:LixNi1yMyO2α前記式において、MはSc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上であり、0.9≦x≦1.2であり、0<y≦0.7であり、0.05≦αである。で表され、タップ密度が1.8~2.2gccであるリチウムイオン電池用正極活物質である。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質は一実施形態において、Mが、Mn及びCoから選択される1種以上である。本発明によれば、高品質のリチウムイオン電池用正極活物質を低コスト及び良好な製造効率で製造する方法を提供することができる。リチウムイオン電池用正極活物質の構成本発明において製造されるリチウムイオン電池用正極活物質の材料としては、一般的なリチウムイオン電池用正極用の正極活物質として有用な化合物を広く用いることができるが、特に、コバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2、マンガン酸リチウムLiMn2O4等のリチウム含有遷移金属酸化物を用いるのが好ましい。このような材料を用いて作製されるリチウムイオン電池用正極活物質は、例えば、組成式:LixNi1yMyO2α前記式において、MはSc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上であり、0.9≦x≦1.2であり、0<y≦0.7であり、0.05≦αである。で表される。リチウムイオン電池用正極活物質における全金属に対するリチウムの比率が0.9~1.2であるが、これは、0.9未満では、安定した結晶構造を保持し難く、1.2超では容量が低くなるためである。本発明のリチウムイオン電池用正極活物質は、酸素が組成式において上記のようにO2α0.05≦αと示され、過剰に含まれており、リチウムイオン電池に用いた場合、容量、レート特性及び容量保持率等の電池特性が良好となる。ここで、αについて、好ましくはα>0.10であり、より好ましくはα>0.15であり、典型的には、0.05≦α≦0.25である。また、本発明のリチウムイオン電池用正極活物質は、組成式において、Mが、Mn及びCoから選択される1種以上であるのが好ましい。また、本発明のリチウムイオン電池用正極活物質は、タップ密度が1.8~2.2g/ccとなり、リチウムイオン電池に用いた場合、容量、レート特性及び容量保持率等の電池特性が良好となる。従来では前駆体であるリチウム含有炭酸塩を静置炉のみで焼成する場合、前駆体の粒子間同士が疎になるためにタップ密度を向上させることは難しかった。本発明では、ロータリーキルンで前駆体であるリチウム含有炭酸塩を流動させながら仮焼することで、粒子同士が造粒し、重質化することでタップ密度が向上する。リチウムイオン電池用正極活物質の製造方法次に、本発明の実施形態に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法について詳細に説明する。まず、金属塩溶液を作製する。当該金属は、Ni、及び、Sc、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Cu、Zn、Ga、Ge、Al、Bi、Sn、Mg、Ca、B及びZrから選択される1種以上である。また、金属塩は硫酸塩、塩化物、硝酸塩、酢酸塩等であり、特に硝酸塩が好ましい。これは、焼成原料中に不純物として混入してもそのまま焼成できるため洗浄工程が省けることと、硝酸塩が酸化剤として機能し、焼成原料中の金属の酸化を促進する働きがあるためである。金属塩に含まれる各金属を所望のモル比率となるように調整しておく。これにより、正極活物質中の各金属のモル比率が決定する。次に、炭酸リチウムを純水に懸濁させ、その後、上記金属の金属塩溶液を投入してリチウム塩溶液スラリーを作製する。このとき、スラリー中に微小粒のリチウム含有炭酸塩が析出する。なお、金属塩として硫酸塩や塩化物等熱処理時にそのリチウム化合物が反応しない場合は飽和炭酸リチウム溶液で洗浄した後、濾別する。硝酸塩や酢酸塩のように、そのリチウム化合物が熱処理中にリチウム原料として反応する場合は洗浄せず、そのまま濾別し、乾燥することにより焼成前駆体として用いることができる。次に、濾別したリチウム含有炭酸塩を乾燥することにより、リチウム塩の複合体リチウムイオン電池正極材用前駆体の粉末を得る。次に、図1に示すような焼成装置20を準備する。焼成装置20は、ロータリーキルン10、粉体投入部11、ガス供給部12、バグフィルター13、及び、粉体排出部14を備えている。ロータリーキルン10は、炉心管17、炉心管17を取り囲むように形成された外筒15、外筒15の外側に設けられて炉心管17を加熱するヒーター16を備えている。炉心管17は、焼成を行う前駆体の量、及び、焼成時間等によって所定の内径及び長さに形成されており、例えば、内径125~3500mmで全長1~30mのものを用いることができる。炉心管17には、焼成対象の粉末を撹拌するための3枚の羽根が形成された図2に示すような回転ブロック21が設けられている。回転ブロック21は、炉心管17の長さ方向に伸びる所定の長さの円柱体22と、円柱体22の表面からそれぞれ起立するように且つ炉心管17の長さ方向に伸びるように形成された羽根23とを備えている。回転ブロック21の羽根23は、少なくとも3枚が形成されていればよく、4枚以上形成されていてもよい。図3に、回転ブロック21の羽根23の平面図を示す。回転ブロック21の羽根23は、先端に凸部24と凹部25とが交互にそれぞれ複数形成されている。このように回転ブロック21の羽根23の先端が凹凸状に形成されていると、炉心管17内壁に付着した前駆体をより良好に掻き落とすことができる。回転ブロック21は、ロータリーキルン10の長さ方向に複数並列して設けられている。このように回転ブロック21が複数並列して設けられていると、炉心管17内での回転ブロック21による前駆体の撹拌及び炉心管17内壁に付着した前駆体の掻き落としの自由度が増し、より良好に前駆体の凝集を抑制することができる。回転ブロック21は、ロータリーキルン10内に一体だけ設けられていてもよい。炉心管17は、ヒーター16からの熱を良好に伝え、且つ、前駆体へ混入するおそれのある汚染物質が生じない材料で形成されることが好ましく、例えば、Ni、Ti、ステンレス又はセラミックで形成することができる。外筒15も、ヒーター16からの熱を良好に伝える材料で形成されることが好ましく、例えば、Ni、Ti、ステンレス又はセラミックで形成することができる。ヒーター16は、外筒15の外側であれば特にその位置は限定されない。また、図1ではヒーター16が一箇所に設置されているが、複数箇所に設置されていてもよい。ロータリーキルン10は、前端部から投入された前駆体が焼成されながら後方へ移動するように、前端部から後端部にかけて下るように傾斜している。傾斜角度は特に限定されず、焼成時間等によって設定することができる。粉体投入部11は、内部に焼成対象となる前駆体が設けられている。粉体投入部11は、ロータリーキルン10の前端部粉体の投入部に接続されており、ここから前端部へ前駆体が投入される。粉体投入部11は、前駆体を焼成する高温のロータリーキルン10からの熱が伝わることを避けるために、ロータリーキルン10の前端部から所定の距離だけ離間して設けられている。粉体排出部14は、ロータリーキルン10の後端部に設けられている。粉体排出部14からは、炉心管17を通過して焼成された粉末焼成体が排出される。ガス供給部12は、焼成装置20内を循環するガスを供給する。ガス供給部12からは、窒素やアルゴン等の不活性ガス、及び、酸素等が供給される。図1の矢印で示す経路は、ガス供給部12から供給されるガスの循環経路である。バグフィルター13は、ロータリーキルン10の前端部に設けられている。バグフィルター13は、排ガス中に混入した前駆体を回収する。バグフィルター13は、濾材として織布又は不織布を用い、これを円筒状に重ねて形成されている。上記実施形態では、前駆体の撹拌及び炉心管17内壁に付着した前駆体の掻き落としを炉心管17内に設けた回転ブロック21で行っているが、これに限らず、例えば、図4に示すような金属球27を用いて行ってもよい。このとき、金属球27は炉心管17内に複数設けられ、炉心管17の回転に従ってこれらの金属球27及び前駆体26も回転して互いに衝突する。これにより、金属球27が前駆体26を解砕するとともに、前駆体26を良好に撹拌することができ、さらに炉心管17内壁に付着した前駆体26を良好に掻き落とることができる。金属球27は、例えば、ジルコニア、アルミナ、シリコンナイトライド等で形成されていれば、メディア材質の融点がロータリーキルンでの焼成温度よりも高いという利点を有するため好ましい。また、図5に示すように、金属球27により解砕した前駆体26を分級するための分級フィルター28を炉心管17内壁の末端部に沿って設けてもよい。分級フィルター28は、例えば、所定の大きさの孔径を有する分級孔が複数形成された網目状の、チタン等で形成された金属製フィルターであってもよい。焼成工程として、まず、炉心管17を回転させながらヒーター16による加熱を始める。ここで、後に投入されるリチウムイオン電池正極材用前駆体の質量に対する焼成時間及び焼成温度によって、炉心管17の傾斜角及び回転速度を適宜設定する。例えば、前駆体の質量を20~110g、焼成時間を05~48時間、焼成温度を700~1200°Cとするとき、炉心管17の傾斜角を8~15°、且つ、回転速度を3.6~9.6ラジアン/秒に設定することができる。このとき、ロータリーキルン10内への前駆体の投入を開始する位置にある粉体投入部11は、前駆体を焼成する高温のロータリーキルン10からの熱が伝わることを避けるために、ロータリーキルン10の前端部から所定の距離だけ離間して設けられており、内部の粉体の温度が150°C以下に保持されている。このため、前駆体がロータリーキルン10内に投入される前に加熱されて、後の凝集の原因となる液相が生じてしまうことを良好に抑制することができる。次に、炉心管17内の温度が500~1200°Cまで上昇し、特に炉心管17の前端部粉体の投入部が500°C以上に上昇したところで、この温度を保持しながら、リチウムイオン電池正極材用前駆体を粉体投入部11から炉心管17の前端部粉体の投入部に投入する。このため、ロータリーキルン10内に投入された前駆体がすぐに500°C以上で加熱され、液相を形成することなく高温で焼成される。投入したリチウムイオン電池正極材用前駆体は、回転する炉心管17内で撹拌及び加熱されながら炉心管17の後端部まで移送される。このとき、回転ブロック21は、ロータリーキルン10の回転に伴って、その回転方向と同方向に移動し、その後回転する。この間、回転ブロック21の羽根23は、その先端が炉心管17の内壁と接触しており、この羽根23によって炉心管17内部の前駆体が一旦かき上げられた後、下方へ落とされる。また、回転ブロック21の羽根23は、このように前駆体の炉心管17内での撹拌や解砕を行うと共に、炉心管17の内壁に付着した前駆体を掻き落とす。このため、前駆体が炉心管17内で凝集して固まらず、作製した焼成体は良好な粉末となっており、その後の解砕工程が不要となる。また、焼成の間、供給ガスに混じって炉心管17から排出される前駆体等の粉体をバグフィルター13で回収している。バグフィルター13で回収した前駆体は、精製後、再度原料として用いてもよい。その後、この焼成体を粉体排出部14から装置外へ排出する。以下、本発明及びその利点をより良く理解するための実施例を提供するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではない。実施例1~13まず、表1に記載の投入量の炭酸リチウムを純水3.2リットルに懸濁させた後、金属塩溶液を4.8リットル投入した。ここで、金属塩溶液は、各金属の硝酸塩の水和物を、各金属が表1に記載の組成比になるように調整し、また全金属モル数が14モルになるように調整した。なお、炭酸リチウムの懸濁量は、製品リチウムイオン二次電池正極材料、すなわち正極活物質をLixNi1yMyO2αでxが表1の値となる量であって、それぞれ次式で算出されたものである。Wg=73.9×14×10.5X×A上記式において、Aは、析出反応として必要な量の他に、ろ過後の原料に残留する炭酸リチウム以外のリチウム化合物によるリチウムの量をあらかじめ懸濁量から引いておくために掛ける数値である。Aは、硝酸塩や酢酸塩のように、リチウム塩が焼成原料として反応する場合は0.9であり、硫酸塩や塩化物のように、リチウム塩が焼成原料として反応しない場合は1.0である。この処理により溶液中に微小粒のリチウム含有炭酸塩が析出したが、この析出物を、フィルタープレスを使用して濾別した。続いて、析出物を乾燥してリチウム含有炭酸塩リチウムイオン電池正極材用前駆体を得た。次に、高砂工業社製のロータリーキルン炉心管:全長2000mm×内径250mmを用いて図1に示すような焼成装置を準備し、ガス供給部から酸素を系内に循環させながら、ヒーター加熱を開始し、ロータリーキルンを回転速度9.6ラジアン/秒で回転させた。ロータリーキルンの傾斜角は、10°とした。また、粉体投入部に設けた粉体前駆体は、炉心管から離間して設け、その温度を表2に記載の温度に保持した。続いて、炉心管内の温度が500~800°Cとなり、前駆体の投入部である前端部の温度が表2に記載の温度となったとき、その温度を保持した状態で、前駆体を粉体投入部から炉心管内で投入した。前駆体の投入量は、110g/分であった。炉心管内に投入された前駆体は、回転する炉心管内を回転ブロックにより撹拌及び移送されることにより焼成された。この焼成体を、粉体排出部から装置外へ排出し、凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。実施例14及び15実施例14及び15として、焼成装置において回転ブロックを使用しない以外は、実施例1~13と同様の条件で焼成体を作製し、得られた焼成体が凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。実施例16~18実施例16~18として、投入を開始する位置における粉体の温度を200°C以上とした以外は、実施例1~13と同様の条件で焼成体を作製し、得られた焼成体が凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。実施例19実施例19として、原料の各金属を表1に示すような組成とし、金属塩を塩化物とし、リチウム含有炭酸塩を析出させた後、飽和炭酸リチウム溶液で洗浄し、濾過する以外は、実施例1~13と同様の処理を行い、得られた焼成体が凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。実施例20実施例20として、原料の各金属を表1に示すような組成とし、金属塩を硫酸塩とし、リチウム含有炭酸塩を析出させた後、飽和炭酸リチウム溶液で洗浄し、濾過する以外は、実施例1~13と同様の処理を行い、得られた焼成体が凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。比較例1~5比較例1~5として、原料の各金属を表1に示すような組成とした。次に、実施例1~13と同様のリチウム含有炭酸塩リチウムイオン電池正極材用前駆体を得た。次に、ロータリーキルン内の粉体の投入部の温度を500°C未満に保持した以外は実施例1~13と同様の装置及び同様の条件によって、前駆体の焼成を行った。得られた焼成体が凝集により塊を形成しているかどうか、すなわち、解砕工程が必要か否かの判定を目視で行った。各正極材中の金属含有量は、誘導結合プラズマ発光分光分析装置ICP-OESで測定し、各金属の組成比モル比を算出した。また、酸素含有量はLECO法で測定しαを算出した。これらの結果、表1に記載の通りであることを確認した。タップ密度は200回タップ後の密度とした。各正極材と、導電材と、バインダーとを85:8:7の割合で秤量し、バインダーを有機溶媒N-メチルピロリドンに溶解したものに、正極材料と導電材とを混合してスラリー化し、Al箔上に塗布して乾燥後にプレスして正極とした。続いて、対極をLiとした評価用の2032型コインセルを作製し、電解液に1M-LiPF6をEC-DMC1:1に溶解したものを用いて、電流密度0.2Cの際の放電容量を測定した。また電流密度0.2Cのときの電池容量に対する電流密度2Cのときの、放電容量の比を算出してレート特性を得た。さらに、容量保持率は、室温で1Cの放電電流で得られた初期放電容量と100サイクル後の放電容量を比較することによって測定した。試験条件及び結果を表1及び2に示す。評価実施例1~20は、いずれもタップ密度及び電池特性が良好であった。このうち、実施例14及び15は、ロータリーキルンにおいて回転ブロックを使用しなかったため、回転ブロックを用いて焼成をより均一に行った実施例1~13と比較すると電池特性が劣っていた。また、実施例16~18は、投入を開始する位置における粉体の温度を200°C以上としたため、当該温度を150°C以下として前駆体がロータリーキルン内に投入される前に加熱されて、後の凝集の原因となる液相が生じてしまうことを抑制した実施例1~13と比較すると電池特性が劣っていた。また、実施例19及び20は、それぞれ原料の金属塩として塩化物及び硫酸塩を用いたため、原料に硝酸塩を用いて当該硝酸塩を酸化剤として機能させ、焼成原料中の金属の酸化を促進させた実施例1~13と比較すると電池特性が劣っていた。比較例1~5は、ロータリーキルン内の粉体の投入部の温度を500°C未満に保持したため、ロータリーキルン内に投入された前駆体がすぐに高温で加熱されず、液相を形成してしまったと考えられ、これにより実施例1~13と比較すると電池特性が劣っていた。