熱間圧延仕上ミルでのストリップ破断を自動で検出する熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法であって、圧延スタンドの駆動側と非駆動側の差荷重と和荷重を求め、差荷重/和荷重×100にて定義される差荷重率を算出し、算出した差荷重率と予め設定した2つの閾値β1、β2ここで、β2>β1とを比較し、算出した差荷重率>β1の場合は、破断警報を発し、算出した差荷重率>β2の場合は、急速停止を行うことを特徴とする熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法。熱間圧延仕上ミルでのストリップ破断を自動で検出する熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法であって、圧延スタンドの駆動側と非駆動側の差荷重と和荷重を求め、差荷重/和荷重×100にて定義される差荷重率を算出し、算出した差荷重率の微分値、すなわち差荷重率の今回値と前回値との差の絶対値にて定義されるΔ差荷重率を算出し、算出したΔ差荷重率と予め設定した2つの閾値γ1、γ2ここで、γ2>γ1とを比較し、算出したΔ差荷重率>γ1の場合は、破断警報を発し、算出したΔ差荷重率>γ2の場合は、急速停止を行うことを特徴とする熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法。上述した特許文献1または2の技術は、ストリップ破断検知精度が高くなく、検知結果の信頼性に欠けるという問題があった。そして、ストリップに破断が発生した場合には、オペレーターが異常を認識して急速停止PB押しするまでには、破断発生から15秒~3秒程度の時間が実際にかかってしまっていた。仕上ミルは高速で運転しており、例えば、仕上速度が600mpmだった場合には、15秒の遅れが約15mのループ発生に繋がり、この半成処理に時間がかかるだけではなく、圧延スタンド間にある設備を破壊する危険性が大であるという問題もある。本発明では、これら従来技術の問題点に鑑み、熱延仕上ミルにおけるストリップ破断を自動で精度良く検出し、即時急速停止とすることができる、熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法を提案することを目的とする。上記課題は、以下の発明によって解決できる。[1]熱間圧延仕上ミルでのストリップ破断を自動で検出する熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法であって、圧延スタンドの駆動側と非駆動側の差荷重と和荷重を求め、差荷重/和荷重×100にて定義される差荷重率を算出し、算出した差荷重率と予め設定した2つの閾値β1、β2ここで、β2>β1とを比較し、算出した差荷重率>β1の場合は、破断警報を発し、算出した差荷重率>β2の場合は、急速停止を行うことを特徴とする熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法。[2]熱間圧延仕上ミルでのストリップ破断を自動で検出する熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法であって、圧延スタンドの駆動側と非駆動側の差荷重と和荷重を求め、差荷重/和荷重×100にて定義される差荷重率を算出し、算出した差荷重率の微分値、すなわち差荷重率の今回値と前回値との差の絶対値にて定義されるΔ差荷重率を算出し、算出したΔ差荷重率と予め設定した2つの閾値γ1、γ2ここで、γ2>γ1とを比較し、算出したΔ差荷重率>γ1の場合は、破断警報を発し、算出したΔ差荷重率>γ2の場合は、急速停止を行うことを特徴とする熱延仕上ミルにおけるストリップ破断検出方法。本発明によれば、圧延スタンドの差荷重率またはΔ差荷重率を監視し、破断警報の発報ならびに急速停止を行うようにしたので、精度良く検出するとともに、即時急速停止とすることができるようになった。このため、半成量ならびにライン停止時間の削減が実現できた。また、半成量が減ったことでロール傷も減るとともに、異常研削の削減やロール原単位改善がもたらされた。図1は、本発明を実施するための1形態を示す図である。圧延スタンドの駆動側と非駆動側の荷重をロードセルでそれぞれ計測し、その差荷重と和荷重を求め、差荷重/和荷重×100にて定義される差荷重率を算出する。発明者らは、板の蛇行の検出に用いる差荷重に注目し、破断が上記した差荷重率や後述するΔ差荷重率により確実に検出できることを見出したものであり、先ず、算出した差荷重率に基づいて、警報ならびに急速停止を行う。図1では、β1およびβ2ここで、β2>β1の2つの閾値を定めて、算出した差荷重率>β1初期値では30にて、破断警報を発し、算出した差荷重率>β2初期値では50にて、急速停止を自動で行う。なお、閾値β1、β2については、広幅薄板等各種条件にて、調査した結果で決めるようにすると良い。図2は、F7スタンドの差荷重率の頻度分布例を示す図である。これは、破断を起こしていない、F7スタンドの差荷重率を求めた100ケースについての頻度分布を示している。平均値は5.1、最大値は19.0、および標準偏差σは3.3である。この結果から、3σを考慮しても、300警報値を超えることはないとして、上記のβ1の初期値を30と決めている。図3は、各スタンドの差荷重率の比較例を示す図である。F7スタンドの差荷重率は、他のスタンドのものと比べて、最大値ならび標準偏差が大きいことが分かる。これらの結果を用いることによって、各スタンドの閾値を決めるようにする。しかしながら、破断時の状況次第では、差荷重率が、例えば急速停止用の閾値50を上回ることがない状態が生じた。このため、より早くより確実に破断を検出するべく更なるレベルアップとして、差荷重率の変化量に着目をした。図4は、本発明を実施するための他の1形態を示す図である。上述した差荷重率の微分値、すなわち差荷重率の今回値と前回値との差の絶対値にて定義されるΔ差荷重率を算出する。図2では、γ1およびγ2ここで、γ2>γ1の2つの閾値を定めて、算出したΔ差荷重率>γ1初期値では8にて、破断警報を発し、算出したΔ差荷重率>γ2初期値では10にて、急速停止を自動で行う。なお、閾値γ1、γ2については、上述の閾値β1、β2と同様に、広幅薄板等各種条件にて、調査した結果で決めるようにすると良い。閾値γ1の初期値8および閾値γ2の初期値10については、このようにして決めた値であり、操業を重ねてデータを増やすことによって、これらの閾値を順次改良するようにすると良い。図5は、本発明の実施例を示す図であり、nスタンドでの適用を表している。図1で示した差荷重率の監視に加え、図4で示した差荷重率の変化すなわちΔ差荷重率を監視し、いずれかで破断警報ならびに破断直後の異常検出による急速停止を行っている。この実施例では、差荷重率ならびΔ差荷重率の異常を検出する機能、および、Δ差荷重率の異常アラームと異常急速停止の出力に、0.1secの時間遅延を持たせている。また、差荷重率の閾値設定はCRT画面から、Δ差荷重率の閾値設定はPLCの定数設定としている。これまで仕上ミルで破断となった場合、半成処理するためにライン停止時間が平均160分、最短でも150分かかっていた。しかし、本発明の導入後に発生した仕上F3破断においては、オペレーター操作より176秒早く急速停止を開始することができ、半成量を約9m削減F3速度300mpm、ライン停止時間104分とこれまでの停止時間と比較して約1時間短縮することができた。さらに、半成量が減ったことでロール傷も減るとともに、異常研削の削減やロール原単位改善がもたらされた。