"下記式1の構造単位を有し、かつ末端のアミノ基が下記式3の構造を有するように末端を修飾したポリアミック酸エステルと、下記式2の構造単位を有するポリアミック酸と、有機溶媒と、を含有することを特徴とする液晶配向剤。R1は、炭素数1~5のアルキル基であり、A1、A2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基であり、X1、X2は4価の有機基であり、Y1、Y2は2価の有機基である。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3は、それぞれ独立して、炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基、炭素数3~6のシクロアルキル基、又は置換基を有していてもよいアリール基若しくは複素環基である。前記ポリアミック酸エステルの含有量と前記ポリアミック酸の含有量が、ポリアミック酸エステルの含有量/ポリアミック酸の質量比率で、1/9~9/1である請求項1に記載の液晶配向剤。前記ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸と有機溶剤とを含有し、前記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の合計量が、有機溶媒に対して0.5質量~15質量である上記1又は2に記載の液晶配向剤。前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、下記式C-1~から選ばれる少なくとも1種類のクロロカルボニル化合物とポリアミック酸エステルの主鎖末端アミンを反応させて得られるポリアミック酸エステルである請求項1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。前記式1及び式2において、X1及びX2の構造が下記構造から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~4のいずれに記載の液晶配向剤。式1において、Y1が下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である上記1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。前記式2において、Y2が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。請求項1~7のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。請求項1~7のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる被膜に、偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。本発明は、上記ポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤の特性を改善する方法として、ポリアミック酸エステルと、電気特性の点で優れるポリアミック酸をブレンドした液晶配向剤に注目した。しかし、かかるポリアミック酸エステルとポリアミック酸とをブレンドした液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、液晶配向性と電気特性の点のいずれにおいても満足するものではない。すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、白濁現象を起こしてしまうということに加えて、膜を高温で使用した場合の電圧保持率の低下、直流電圧の蓄積による残像の発生、また、交流駆動による残像の発生などの不具合が生じる。本発明は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤であって、液晶配向性と電気特性の点のいずれも良好で、かつ白濁のない透明性のある液晶配向膜が得られる液晶配向剤を提供することを目的とする。本発明者の研究によると、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から形成された液晶配向膜を解析したところ、膜表面に微細な凹凸が生じていることが確認された。しかし、本発明者は、膜表面に生じている微細な凹凸は、ポリアミック酸エステルとして、その有する末端のアミノ基の少なくとも一部を下記するような特定の構造を有するように末端が修飾されたポリアミック酸エステルを使用することにより顕著に抑制できること見出し、また、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくした場合には、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する上記難点が解消されることを見出した。さらに、本発明者によると、上記末端が修飾されたポリアミック酸エステルは、高分子量である場合にも、有機溶媒への溶解性が向上し、末端が修飾されたポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤は、有機溶媒中に高濃度で含有した場合も比較的低粘度の液晶配向剤とすることができ、これにより、例えば、インクジェット法による液晶配向膜が製造も容易になり、また、厚みの大きい液晶配向膜の製造も容易になることが見出された。かくして、本発明は、上記の知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。1.下記式1の構造単位を有し、かつ末端のアミノ基が下記式3の構造を有するように末端を修飾したポリアミック酸エステルと、下記式2の構造単位を有するポリアミック酸と、有機溶媒とを含有することを特徴とする液晶配向剤。R1は、炭素数1~5のアルキル基であり、A1~A2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基であり、X1、X2は4価の有機基であり、Y1、Y2は2価の有機基である。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3は、それぞれ独立して、炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基、炭素数3~6のシクロアルキル基、又は置換基を有していてもよいアリール基若しくは複素環基である。2.前記ポリアミック酸エステルの含有量と前記ポリアミック酸の含有量が、ポリアミック酸エステルの含有量/ポリアミック酸の質量比率で、1/9~9/1である上記1に記載の液晶配向剤。3.前記ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸と有機溶剤とを含有し、前記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の合計量が、有機溶媒に対して0.5質量~15質量である上記1又は2に記載の液晶配向剤。4.前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、下記式C-1~から選ばれる少なくとも1種類のクロロカルボニル化合物とポリアミック酸エステルの主鎖末端アミンを反応させて得られるポリアミック酸エステルである上記1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。5.式1及び式2におけるX1及びX2が、それぞれ独立して、下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種である上記1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。6.式1において、Y1が下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である上記1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。7.前記式2において、Y2が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種である上記1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。8.上記1~7のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。9.上記1~7のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる被膜に、偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。本発明によれば、表面の微細な凹凸が低減でき、交流駆動による残像が低減するなどの液晶配向膜の界面の特性が改善され、かつ電圧保持率、イオン密度及び直流電圧の残留などの電気的特性も改善され、信頼性が向上した液晶配向剤が提供される。本発明において、末端のアミノ基を下記するような特定の構造を有するように修飾されたポリアミック酸エステルを使用することにより、何故に、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくし、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する難点が解消されるかについては、必ずしも明らかではないが、ほぼ次のように考えられる。すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とが有機溶剤中に溶解された液晶配向剤から溶媒が除去されて形成される液晶配向膜では、ポリアミック酸よりも表面自由エネルギーが低いポリアミック酸エステルが表面に偏在するものの、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とが相分離を起こすことによって、ポリアミック酸エステル相の中にポリアミック酸の凝集体が形成される、及び/又はポリアミック酸相の中にポリアミック酸エステルの凝集体が形成されるために、膜表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。それに対して、本発明の液晶配向剤では、上記特定の構造を有するように末端が修飾されたポリアミック酸エステルを使用することにより、該液晶配向剤から溶媒が除去されて液晶配向膜が形成される際に、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離が促進され、ポリアミック酸エステルが膜表面付近にポリアミック酸と混在することなく存在し、且つポリアミック酸は膜内部及び基板界面にポリアミック酸エステルを混在することなく存在することになる。よって、得られる液晶配向膜の表面は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による凹凸が形成されることがないために平滑な表面となる。そして、凹凸が形成されることなく平滑な表面を有する液晶配向膜は、配向性安定性、信頼性に優れたポリアミック酸エステルが膜表面を覆い、且つ、電気特性に優れたポリアミック酸が膜内部及び電極界面に存在するため、優れた特性を有するものと考えられる。また、平滑な表面を有する液晶配向膜は、凹凸の発生による膜の白濁も低減される。<ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸>本発明に用いられるポリアミック酸エステル及びポリアミック酸は、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。本発明の液晶配向剤に含有するポリアミック酸エステル及びポリアミック酸は、それぞれ、下記式1及び下記式2を有する。式1において、R1は、炭素数1~5、好ましくは1~2のアルキル基である。ポリアミック酸エステルは、アルキル基における炭素数が増えるに従ってイミド化が進行する温度が高くなる。そのため、R1は、熱によるイミド化のしやすさの観点から、メチル基が特に好ましい。式1及び式2において、A1及びA2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。上記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ビシクロヘキシル基などが挙げられる。アルケニル基としては、上記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造を、CH=CH構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、ビニル基、アリル基、1-プロペニル基、イソプロペニル基、2-ブテニル基、1,3-ブタジエニル基、2-ペンテニル基、2-ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。アルキニル基としては、前記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をC≡C構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、1-プロピニル基、2-プロピニル基などが挙げられる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基は、全体として炭素数が1~10であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、アリール基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるアリール基としては、フェニル基が挙げられる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるオルガノオキシ基としては、O-Rで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。一般に、嵩高い構造を導入すると、アミノ基の反応性や液晶配向性を低下させる可能性があるため、A1及びA2としては、水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~5のアルキル基がより好ましく、水素原子、メチル基又はエチル基が特に好ましい。また、上記式1及び式2において、X1、X2は4価の有機基であり、特に限定されるものではない。ポリイミド前駆体中、X1、X2は2種類以上が混在しても良い。X1、X2の具体例を示すならば、それぞれ独立して、以下に示すX-1~X-46が挙げられる。なかでも、X1及びX2は、モノマーの入手性から、それぞれ独立して、X-1、X-2、X-3、X-4、X-5、X-6、X-8、X-16、X-19、X-21、X-25、X-26、X-27、X-28又はX-32が好ましい。これらの好ましいX1及びX2を有するテトラカルボン酸二無水物の使用量は、全テトラカルボン酸二無水物の好ましくは20~100モル、より好ましくは40~100モルである。また、上記式1及び式2において、Y1及びY2は、それぞれ独立して、2価の有機基であり、特に限定されるものではない。Y1及びY2の具体例を示すと、下記のY-1~Y-103が挙げられる。Y1及びY2としては、それぞれ独立して、2種類以上が混在していてもよい。なかでも、良好な液晶配向性を得るためには、直線性の高いジアミンをポリアミック酸エステルに導入するために、Y1として、Y-7、Y-10、Y-11、Y-12、Y-13、Y-21、Y-22、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-41、Y-42、Y-43、Y-44、Y-45、Y-46、Y-48、Y-61、Y-63、Y-64、Y-71、Y-72、Y-73、Y-74、Y-75、又はY-98を有するジアミンが好ましい。Y1として好ましいこれらのジアミンの使用量は、全ジアミンの好ましくは1~100モル、より好ましくは50~100モル添である。なかでも、プレチルト角を高くしたい場合は、側鎖に長鎖アルキル基、芳香族環、脂肪族環、ステロイド骨格、又はこれらを組み合わせた構造を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、この場合、Y1としては、Y-76、Y-77、Y-78、Y-79、Y-80、Y-81、Y-82、Y-83、Y-84、Y-85、Y-86、Y-87、Y-88、Y-89、Y-90、Y-91、Y-92、Y-93、Y-94、Y-95、Y-96、又はY-97がより好ましい。かかる、Y1としては、下記の式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類のものが好ましい。ポリアミック酸の体積抵抗率を低くすることで、直流電圧の蓄積による残像を低減できるため、ヘテロ原子を有する構造、多環芳香族構造、又はビフェニル骨格を有するジアミンをポリアミック酸に導入するために、Y2として、Y-19、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-30、Y-31、Y-32、Y-33、Y-34、Y-35、Y-36、Y-40、Y-41Y-42、Y-44、Y-45、Y-49、Y-50、Y-51、又はY-61がより好ましく、Y-31、又はY-40のジアミンが好ましい。Y2として好ましいこれらのジアミンの使用量は、全ジアミンの好ましくは1~100モル、より好ましくは50~100モル添である。なかでも、ポリアミック酸の表面自由エネルギーを高くすることにより、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離がさらに促進され、塗布、焼成して得られる液晶配向膜の膜表面がより平滑になるため、2級アミノ基、ヒドロキシル基、アミド基、ウレイド基、又はカルボキシル基を含有するジアミンをポリアミック酸に導入することが好ましい。このため、Y2としては、Y-19、Y-31、Y-40、Y-45、Y-98、又はY-99がより好ましく、カルボキシル基を含有するY-98又はY-99が特に好ましい。Y2は、なかでも、下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類であるのが好ましい。<ポリアミック酸エステルの製造方法>上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、下記式6~8で表されるテトラカルボン酸誘導体のいずれかと、式9で表されるジアミン化合物との反応によって得ることができる。式6~9中、X1、Y1、R1、A1及びA2はそれぞれ上記式1中の定義と同じである。上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、上記モノマーを用いて、以下に示す1~3の方法で合成することができる。1ポリアミック酸から製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸をエステル化することによって製造することができる。具体的には、ポリアミック酸とエステル化剤を有機溶剤の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって製造することができる。エステル化剤としては、精製によって容易に除去できるものが好ましく、N,N-ジメチルホルムアミドジメチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジエチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジプロピルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジネオペンチルブチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジ-t-ブチルアセタール、1-メチル-3-p-トリルトリアゼン、1-エチル-3-p-トリルトリアゼン、1-プロピル-3-p-トリルトリアゼン、4-4,6-ジメトキシー1,3,5-トリアジンー2-イル-4-メチルモルホリニウムクロリドなどが挙げられる。エステル化剤の添加量は、ポリアミック酸の繰り返し単位1モルに対して、2~6モル当量が好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、ポリマーの溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという観点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。2テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとの反応により製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとを重縮合することにより製造することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとを塩基と有機溶剤の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって製造することができる。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンなどが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという観点から、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドに対して、2~4倍モルであることが好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、モノマー及びポリマーの溶解性からN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時におけるポリマーの濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量ポリマーが得やすいという観点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。また、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドの加水分解を防ぐため、ポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒はできるだけ脱水されていることが好ましく、窒素雰囲気中で、外気の混入を防ぐのが好ましい。3テトラカルボン酸ジエステルとジアミンからポリアミック酸を製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを重縮合することにより製造することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを縮合剤、塩基、有機溶剤の存在下で0°C~150°C、好ましくは0°C~100°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは3~15時間反応させることによって製造することができる。前記縮合剤には、トリフェニルホスファイト、ジシクロヘキシルカルボジイミド、1-エチル-3-3-ジメチルアミノプロピルカルボジイミド塩酸塩、N,N’-カルボニルジイミダゾール、ジメトキシ-1,3,5-トリアジニルメチルモルホリニウム、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムテトラフルオロボラート、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスファート、2,3-ジヒドロ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾリルホスホン酸ジフェニルなどが使用できる。縮合剤の添加量は、テトラカルボン酸ジエステルに対して2~3倍モルであることが好ましい。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミンなどの3級アミンが使用できる。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという観点から、ジアミン成分に対して2~4倍モルが好ましい。また、上記反応において、ルイス酸を添加剤として加えることで反応が効率的に進行する。ルイス酸としては、塩化リチウム、臭化リチウムなどのハロゲン化リチウムが好ましい。ルイス酸の添加量はジアミン成分に対して0~1.0倍モルが好ましい。上記3つのポリアミック酸エステルの製造方法の中でも、高分子量のポリアミック酸エステルが得られるため、上記1又は上記2の製造法が特に好ましい。上記のようにして得られるポリアミック酸エステルの溶液は、よく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、ポリマーを析出させることができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して精製されたポリアミック酸エステルの粉末を得ることができる。貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。<ポリアミック酸の製造方法>上記式2で表されるポリアミック酸は、下記式10で表されるテトラカルボン酸二無水物と式11で表されるジアミン化合物との反応によって得ることができる。具体的には、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを有機溶媒の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~12時間反応させることによって製造できる。上記の反応に用いる有機溶媒は、モノマー及びポリマーの溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。生成するポリマーの濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという観点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。上記のようにして得られたポリアミック酸は、反応溶液をよく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、ポリマーを析出させて回収することができる。また、析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥することで精製されたポリアミック酸の粉末を得ることができる。貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。<末端修飾のために使用されるクロロカルボニル化合物>末端が修飾されたポリアミック酸エステルは、上記のようにして得られる末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルに対して下記式12で表されるクロロカルボニル化合物を反応させて得られる。式12において、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-である。R2、R3は、それぞれ独立して、炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基、炭素数3~6のシクロアルキル基、又は置換基を有していてもよいアリール基若しくは複素環基である。炭素数1~10のアルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、ビニル基、1-プロペニル基、又はイソプロペニル基が挙げられる。なかでも、炭素数1~3の短いアルキル基であり、また、分岐よりも直鎖状のアルキル基が好ましい。炭素数3~6のシクロアルキル基としてはシクロプロピル基又はシクロブチル基が好ましい。アリール基としては、フェニル基、ナフチル基が好ましい。複素環基としては、ピリジン、イミダゾール、イソオキサゾール、チオフェン、フラン、インドール、ベンズイミダゾール、ピロール、又はピぺリジンが好ましい。本発明のクロロカルボニル化合物の例を挙げるならば、以下のC-1~C-36のクロロカルボニル化合物が挙げられるが、これに限定されない。上記クロロカルボニル化合物としては、炭素数が少ない構造であるほど、末端同士の相互作用が小さくなり、ポリアミック酸エステルの凝集を抑制することができる。したがって、クロロカルボニル化合物としては、C-1、C-2、C-3、C-16、C-17、C-19、C-20、C-21、C-27、又はC-29がより好ましく、C-1、C-2、C-3、C-16,又はC-17がさらに好ましい。<末端が修飾されたポリアミック酸エステルの製造方法>上記末端にアミノ基を有する式1の繰り返し単位をもつポリアミック酸エステルは、そのアミノ基を上記の式3の構造を有するようにその末端が修飾される。この末端を修飾したポリアミック酸エステルは、幾つかの方法で得られるが、末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルの粉末を有機溶媒に溶解した後、塩基の存在下にクロロカルボニル化合物を添加して反応させる方法、また、ジアミン成分とテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体ビスクロロカルボニル化合物、ジアルキルエステルジカルボン酸などを有機溶媒中で反応させて末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルを得る場合に、該ポリアミック酸エステルを単離することなく、その反応系にクロロカルボニル化合物を添加して、反応系に存在する末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルと反応させる方法、などが挙げられる。なかでも、後者の反応系にクロロカルボニル化合物を添加する方法は、再沈殿によるポリアミック酸エステルの精製が1回でよく、製造工程を短縮できるため、より好ましい。本発明の末端を修飾したポリアミック酸エステルを得るためには、主鎖末端にアミノ基が存在するポリアミック酸エステルを製造する必要がある。そのため、ジアミン成分とテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体とのモル比率は、1:0.7~1:1であることが好ましく、1:0.8~1:1であることがより好ましい。上記の反応系に対してクロロカルボニル化合物を添加する方法としては、テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と同時に添加し、ジアミンと反応させる方法、テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体とジアミンを十分に反応させて、末端がアミノ基であるポリアミック酸エステルを製造した後に、クロロカルボニル化合物を添加する方法がある。ポリマーの分子量を制御しやすい点から、後者の方法がより好ましい。末端を修飾したポリアミック酸エステルを得る場合における、末端がアミノ基のポリアミック酸エステルとクロロカルボニル化合物との反応は、塩基及び有機溶媒の存在下で-20~150°C、好ましくは0~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは30分~4時間で行うことが好ましい。クロロカルボニル化合物の添加量は、末端がアミノ基のポリアミック酸エステルの繰り返し単位1つに対して、0.5~60molが好ましく、1~40molがより好ましい。添加量が多いと、未反応のクロロカルボニル化合物が残存し、取り除くのが困難であるため、1~20molであることがさらに好ましい。前記塩基には、好ましくはピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、クロロカルボニル化合物に対して、2~4倍モルであることが好ましい。末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造に用いる有機溶媒は、モノマー及びポリマーの溶解性からN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、高すぎるとポリマーの析出が起こりやすく、低すぎると分子量が上がらないので、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。また、クロロカルボニル化合物の加水分解を防ぐため、末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造に用いる有機溶媒はできるだけ脱水し、また、窒素雰囲気中に保管し、外気の混入を防ぐのが好ましい。このようにして末端を修飾したポリアミック酸エステルが得られるが、本発明の液晶配向剤においては、かかる末端を修飾したポリアミック酸エステルは、液晶配向剤に含有されるポリアミック酸エステルの全量が末端を修飾されたものを必ずしも必要としないが、含有されるポリアミック酸エステルの全量に対して好ましくは15以上、より好ましくは、40以上、特に好ましくは60以上含有されるのが好適である。末端のアミノ基の修飾したポリアミック酸エステルの含有量が小さい場合、本発明で目的とする充分な効果が得られないため好ましくない。<液晶配向剤>本発明の液晶配向剤は、上記末端を修飾したポリアミック酸エステルとポリアミック酸が有機溶媒中に溶解された溶液の形態を有する。末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量は、末端のアミノ基が修飾されない場合にも、その重量平均分子量で2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。また、数平均分子量は、好ましくは、1,000~250,000であり、より好ましくは、2,500~150,000であり、さらに好ましくは、5,000~50,000である。一方、ポリアミック酸の重量平均分子量は、好ましくは2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。また、数平均分子量は、好ましくは、1,000~250,000であり、より好ましくは、2,500~150,000であり、さらに好ましくは、5,000~50,000である。末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量をポリアミック酸よりも小さくすることにより、相分離による微小凹凸をさらに低減することができる。末端を修飾したポリアミック酸エステルとポリアミック酸の重量平均分子量の差は好ましくは1,000~1200,000であるのが好ましく、3,000~80,000がより好ましく、5,000~60,000であるのが特に好ましい。本発明の液晶配向剤に含有されるポリアミック酸エステルとポリアミック酸との質量比率ポリアミック酸エステル/ポリアミック酸は、1/9~9/1であるのが好ましい。かかる比率は、より好ましくは2/8であり、特に好ましくは3/7~7/3であることが好ましい。かかる比率をこの範囲にすることにより、液晶配向性と電気特性のいずれもが良好な液晶配向剤を提供することができる。本発明の液晶配向剤は、末端を修飾したポリアミック酸エステル及びポリアミック酸が有機溶媒中に溶解された溶液の形態を有する限り、その製造は問われない。例えば、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の粉末を混合し、有機溶媒に溶解する方法、ポリアミック酸エステルの粉末とポリアミック酸の溶液を混合する方法、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸の粉末を混合する方法、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する方法がある。ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の溶解する良溶媒が異なる場合でも均一なポリアミック酸エステル-ポリアミック酸混合溶液を得ることができるため、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する方法がより好ましい。また、末端を修飾したポリアミック酸エステル及び/又はポリアミック酸を有機溶媒中で製造する場合には、得られる反応溶液そのものであってもよく、また、この反応溶液を適宜の溶媒で希釈したものであってもよい。また、末端を修飾したポリアミック酸エステルを粉末として得た場合は、これを有機溶媒に溶解させて溶液としたものであってもよい。このとき、ポリマー濃度は10~30質量が好ましく、10~15質量が特に好ましい。また、ポリアミック酸エステル及び/又はポリアミック酸の粉末を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、20~150°Cが好ましく、20~80°Cが特に好ましい。本発明の液晶配向剤中の末端を修飾したポリアミック酸エステルの含有量濃度は、形成させようとする液晶配向膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、均一で欠陥のない塗膜を形成させるためという点から,有機溶媒に対して0.5質量以上であることが好ましく、溶液の保存安定性の点からは15質量以下、特には1~10質量が好ましい。本発明の液晶配向剤には、末端を修飾したポリアミック酸エステルのほかに、液晶配向性を有する化合物である他の液晶配向剤が含有されていてもよい。これらの他の液晶配向剤としては、末端のアミノ基が修飾されていないポリアミック酸エステル、可溶性ポリイミド、及び/又はポリアミック酸を含有する液晶配向剤などの種々のものが挙げられる。なかでも、末端を修飾したポリアミック酸エステルは有機溶媒に対する溶解性が大きいので、配向特性や電気特性に優れるが、有機溶媒に対する溶解性が小さい、例えば、ポリアミック酸や可溶性ポリイミドを含む液晶配向剤を含有させる場合には、特に有用である。本発明の液晶配向剤に含有される上記有機溶媒は、末端のアミノ基の少なくとも一部を修飾したアミック酸エステル及びポリアミック酸のポリマー成分が均一に溶解するものであれば特に限定されない。その具体例を挙げるならば、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン、N-エチル-2-ピロリドン、N-メチルカプロラクタム、2-ピロリドン、N-ビニル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、γ-ブチロラクトン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、3-メトキシ-N,N-ジメチルプロパンアミド等を挙げることができる。これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。また、単独ではポリマー成分を均一に溶解できない溶媒であっても、ポリマーが析出しない範囲であれば、上記の有機溶媒に混合してもよい。後記するように、本発明の液晶配向剤にシランカップリング剤を添加する場合は、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する前に、ポリアミック酸エステル溶液、ポリアミック酸溶液、又はポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、シランカップリング剤はポリアミック酸エステル-ポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができるポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、ポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して0.01~5.0質量が好ましく、0.1~1.0質量がより好ましい。本発明の液晶配向剤は、ポリマー成分を溶解させるための有機溶媒の他に、液晶配向剤を基板へ塗布する際の塗膜均一性を向上させるための溶媒を含有してもよい。かかる溶媒は、一般的に上記有機溶媒よりも低表面張力の溶媒が用いられる。その具体例を挙げるならば、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、エチレングリコール、1-メトキシ-2-プロパノール、1-エトキシ-2-プロパノール、1-ブトキシ-2-プロパノール、1-フェノキシ-2-プロパノール、プロピレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール-1-モノメチルエーテル-2-アセテート、プロピレングリコール-1-モノエチルエーテル-2-アセテート、ブチルセロソルブアセテート、ジプロピレングリコール、2-2-エトキシプロポキシプロパノール、乳酸メチルエステル、乳酸エチルエステル、乳酸n-プロピルエステル、乳酸n-ブチルエステル、乳酸イソアミルエステル等が挙げられる。これらの溶媒は2種類上を併用してもよい。本発明の液晶配向剤は、シランカップリング剤や架橋剤などの各種添加剤を含有してもよい。シランカップリング剤や架橋剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐため、液晶配向剤に貧溶媒を加える場合は、その前に添加するのが好ましい。また、塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。以下にシランカップリング剤の具体例を挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なシランカップリング剤はこれに限定されるものではない。3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-1,3-ジメチル-ブチリデンプロピルアミン、3-アミノプロピルジエトキシメチルシランなどのアミン系シランカップリング剤;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス2-メトキシエトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、アリルトリメトキシシラン、p-スチリルトリメトキシシランなどのビニル系シランカップリング剤;3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシランなどのエポキシ系シランカップリング剤;3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリル系シランカップリング剤;3-アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリル系シランカップリング剤;3-ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド系シランカップリング剤;ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドなどのスルフィド系シランカップリング剤;3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-オクタノイルチオ-1-プロピルトリエトキシシランなどのメルカプト系シランカップリング剤;3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、3-イソシアネートプロピルトリメトキシシランなどのイソシアネート系シランカップリング剤;トリエトキシシリルブチルアルデヒドなどのアルデヒド系シランカップリング剤;トリエトキシシリルプロピルメチルカルバメート、3-トリエトキシシリルプロピル-t-ブチルカルバメートなどのカルバメート系シランカップリング剤。上記シランカップリング剤の添加量は、未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼさず、かつ密着性の効果が現れるという観点から、ポリマー成分に対して0.01~5.0質量が好ましく、0.1~1.0質量がより好ましい。シランカップリング剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐため、前記した塗膜均一性を向上させるための溶媒を加える前に添加するのが好ましい。以下にポリアミック酸エステルのイミド化促進剤の具体例を挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なイミド化促進剤はこれに限定されるものではない。上記式B-1~B-17におけるDは、それぞれ独立してtertブトキシカルボニル基、又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基である。なお、B-14~B-17には、ひとつの式に複数のDが存在するが、これらは互いに同一であっても異なってもよい。ポリアミック酸エステルの熱イミド化を促進する効果が得られる範囲であれば、イミド化促進剤の含有量は特に制限されるものではない。あえてその下限を示すならば、ポリアミック酸エステルに含まれる下記式13のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上が挙げられる。また、焼成後の膜中に残留するイミド化促進剤自体が、液晶配向膜の諸特性に及ぼす悪影響を最小限に留めるという観点から、あえてその上限を示すならば、本発明のポリアミック酸エステルに含まれる下記式13のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくはイミド化促進剤が2モル以下、より好ましくは1モル以下、更に好ましくは0.5モル以下が挙げられる。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒及び貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。<液晶配向膜>本発明の液晶配向膜は、上記のようにして得られた液晶配向剤を基板に塗布し、乾燥、焼成して得られた塗膜であり、必要に応じてこの塗膜面をラビング等の配向処理をする。本発明の液晶配向剤を塗布する基板としては透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板、窒化珪素基板、アクリル基板やポリカーボネート基板等のプラスチック基板等を用いることができ、液晶駆動のためのITO電極等が形成された基板を用いることがプロセスの簡素化の観点から好ましい。また、反射型の液晶表示素子では片側の基板のみにならばシリコンウエハー等の不透明な物でも使用でき、この場合の電極はアルミ等の光を反射する材料も使用できる。本発明の液晶配向剤の塗布方法としては、スピンコート法、印刷法、インクジェット法などが挙げられる。本発明の液晶配向剤を塗布した後の乾燥、焼成工程は、任意の温度と時間を選択することができる。通常は、含有される有機溶媒を十分に除去するために50~120°Cで1分から10分乾燥させ、その後150~300°Cで5~120分焼成される。焼成後の塗膜の厚みは、特に限定されないが、薄すぎると液晶表示素子の信頼性が低下する場合があるので、5~300nm、好ましくは10~200nmである。この塗膜を配向処理する方法としては、ラビング法、光配向処理法などが挙げられるが、本発明の液晶配向剤は光配向処理法で使用する場合に特に有用である。光配向処理法の具体例としては、前記塗膜表面に、一定方向に偏光した放射線を照射し、場合によってはさらに150~250°Cの温度で加熱処理を行い、液晶配向能を付与する方法が挙げられる。放射線としては、100~800nmの波長を有する紫外線及び可視光線を用いることができる。このうち、100~400nmの波長を有する紫外線が好ましく、200~400nmの波長を有するものが特に好ましい。また、液晶配向性を改善するために、塗膜基板を50~250°Cで加熱しつつ、放射線を照射してもよい。前記放射線の照射量は、1~10,000mJ/cm2の範囲にあることが好ましく、100~5,000mJ/cm2の範囲にあることが特に好ましい。以上の様にして作製した液晶配向膜は、液晶分子を一定の方向に安定して配向させることができる。以下に実施例を挙げて、さらに、本発明を具体的に説明をする。但し、本発明は、これらの実施例に限定して解釈されないことはもちろんである。実施例で使用する略号、及び各特性の測定方法は、以下のとおりである。1,3DMCBDE-Cl:ジメチル-13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレートBDA:1,2,3,4-ブタンテトラカルボン酸二無水物CBDA:1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物NMP:N-メチル-2-ピロリドンγ-BL:γ-ブチロラクトンBCS:ブチルセロソルブPAE:ポリアミック酸エステルPAA:ポリアミック酸DA-7:下記式DA7DA-8:下記式DA8[粘度]合成例において、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸溶液の粘度は、E型粘度計TVE-22H東機産業社製を用い、サンプル量1.1mL、コーンロータTE-11°34’、R24、温度25°Cで測定した。[分子量]また、ポリアミック酸エステルの分子量はGPC常温ゲル浸透クロマトグラフィー装置によって測定し、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド換算値として数平均分子量以下、Mnとも言う。と重量平均分子量以下、Mwとも言う。を算出した。GPC装置:Shodex社製GPC-101カラム:Shodex社製KD803、KD805の直列カラム温度:50°C溶離液:N,N-ジメチルホルムアミド添加剤として、臭化リチウム-水和物LiBrH2Oが30mmol/L、リン酸無水結晶o-リン酸が30mmol/L、テトラヒドロフランTHFが10ml/L流速:1.0ml/分検量線作成用標準サンプル:東ソー社製TSK標準ポリエチレンオキサイド重量平均分子量Mw約900,000、150,000、100,000、30,000、及び、ポリマーラボラトリー社製ポリエチレングリコールピークトップ分子量Mp約12,000、4,000、1,000。測定は、ピークが重なるのを避けるため、900,000、100,000、12,000、1,000の4種類を混合したサンプル、及び150,000、30,000、4,000の3種類を混合したサンプルの2サンプルを別々に測定した。中心線平均粗さ測定スピンコート塗布により得られた液晶配向剤の塗膜を、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥し、温度250°Cの熱風循環式オーブンで1時間焼成し、膜厚100nmの塗膜を得た。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。測定装置:L-traceプローブ顕微鏡[電圧保持率]液晶配向剤を透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間乾燥し、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間の焼成を経て、膜厚100nmのイミド化した膜を得た。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。このような液晶配向膜付き基板を2枚用意し、一方の基板の液晶配向膜面に6μmのスペーサーを散布した後、2枚の基板の配向が逆平行になるように組み合わせ、液晶注入口を残して周囲をシールし、セルギャップが6μmの空セルを作製した。この空セルに液晶MLC-2041、メルク社製を常温で真空注入し、注入口を封止して液晶セルとした。上記液晶セルの電圧保持率の測定は以下のようにして行った。4Vの電圧を60μs間印加し、16.67ms後の電圧を測定することで、初期値からの変動を電圧保持率として計算した。測定の際、液晶セルの温度を23°C、60°C、90°Cとし、それぞれの温度で測定を行った。[イオン密度]上記液晶セルのイオン密度の測定は以下のようにして行った。東陽テクニカ社製の6254型液晶物性評価装置を用いて測定を行った。10V、0.01Hzの三角波を印加し、得られた波形のイオン密度に相当する面積を三角形近似法により算出し、イオン密度とした。測定の際、液晶セルの温度を23°C、60°Cとし、それぞれの温度で測定を行った。FFS駆動液晶セルの交流駆動焼き付きガラス基板上に、第1層目に電極として図1に示す形状の膜厚50nmのITO電極を、第2層目に絶縁膜として図2に示す形状の膜厚500nmの窒化珪素を、第3層目に電極として図3に示す櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するフリンジフィールドスィッチングFringeFieldSwitching:以下、FFSという駆動用電極が形成されているガラス基板に、スピンコート塗布にて液晶配向剤を塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルク社製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルの58°Cの温度下でのV-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±4V/120Hzの矩形波を4時間印加した。4時間後、電圧を切り、58°Cの温度下で60分間放置した後、再度V-T特性を測定し、矩形波印加前後の透過率50となる電圧の差を算出した。電荷蓄積特性の評価上記FFS駆動液晶セルを光源上に置き、V-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±1.5V60Hzの矩形波を印加した状態での透過率Taを測定した。その後、±1.5V60Hzの矩形波10分間印加した後、直流1Vを重畳し30分間駆動させた。直流電圧を切り、交流駆動10分経過した後の透過率を測定し、TbとTaの差から液晶表示素子内に残留した電圧により生じた透過率の差を算出した。ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレート1,3DMCBDE-Clの合成a-1:テトラカルボン酸ジアルキルエステルの合成窒素気流下中、3Lリットルの四つ口フラスコに、1,3-ジメチルシクロブタン-1,2,3,4-テトラカルボン酸二無水物式5-1の化合物、以下1,3-DM-CBDAと略すを220g0.981molと、メタノールを2200g6.87mol、1,3-DM-CBDAに対して10wt倍仕込み、65°Cにて加熱還流を行ったところ、30分で均一な溶液となった。反応溶液はそのまま4時間30分加熱還流下で撹拌した。この反応液を高速液体クロマトグラフィー以下、HPLCと略すにて測定した。この測定結果の解析は後述する。エバポレーターにて、この反応液から溶媒を留去した後、酢酸エチル1301gを加えて80°Cまで加熱し、30分還流させた。その後、10分間に2~3°Cの速度で内温が25°Cになるまで冷却し、そのまま25°Cで30分撹拌した。析出した白色結晶をろ過によって取り出し、この結晶を酢酸エチル141gにて2回洗浄した後、減圧乾燥することで、白色結晶を103.97g得た。この結晶は、1HNMR分析、及びX線結晶構造解析の結果により、化合物1-1であることを確認したHPLC相対面積97.5収率36.8。1HNMR1282360339140a-2.1,3-DM-CBDE-C1の合成窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、化合物1-1234.15g0.81mol、及びn-ヘプタン1170.77g11.68mol.5wt倍を仕込んだ後、ピリジン0.64g0.01molを加え、マグネチックスターラー攪拌下にて75°Cまで加熱撹拌した。続いて、塩化チオニル289.93g11.68molを1時間かけて滴下した。滴下直後から発泡が開始し、滴下終了30分後に反応溶液は均一となり、発泡は停止した。続いてそのまま75°Cにて1時間30分撹拌した後、エバポレーターにて水浴40°Cで内容量が924.42gになるまで溶媒を留去した。これを60°Cに加熱し、溶媒留去時に析出した結晶を溶解させ、60°Cにて熱時ろ過を行うことで不溶物をろ過した後、ろ液を25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却した。そのまま25°Cで30分撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘプタン264.21gにて洗浄した。これを減圧乾燥することで、白色結晶を226.09g得た。続いて窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、上記で得られた白色結晶226.09g、及びn-ヘプタン452.18gを仕込んだ後、60°Cに加熱撹拌して結晶を溶解させた。その後、25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却撹拌し、結晶を析出させた。そのまま25°Cで1時間撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘキサン113.04gにて洗浄した後、減圧乾燥することで白色結晶を203.91g得た。この結晶は、1HNMR分析結果により、化合物3-1すなわち、ジメチル-1,3-ビスクロロカルボニル-1,3-ジメチルシクロブタン-2,4-ジカルボキシレート1,3-DM-CBDE-C1であるであることを確認したHPLC相対面積99.5収率77.2。1HNMR378372169製造例1撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを6.40g入れ、NMPを131g、及び塩基としてピリジンを6.16g77.86mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.8641g27.16mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを0.380g4.20mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを144.33gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1443gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿を濾取し、続いて、1443gの水で1回、1443gのエタノールで1回、361gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色の末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末14.37gを得た。収率は、99.6であった。また、この末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,335、Mw=23,824であった。得られた末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末3.3076gを50ml三角フラスコにとり、NMP30.4854gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-1を得た。製造例2撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMPを102g、及び塩基としてピリジンを4.81g60.83mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.707g23.71mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2-フラニルクロリドを04302g3.30mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを114g加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1141gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿を濾取し、続いて、1141gの水で1回、1141gのエタノールで1回、285gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色の末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末11.12gを得た。収率は、97.5であった。また、この末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量はMn=12,864、Mw=22,513であった。得られた末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末3.1266gを50ml三角フラスコにとり、NMP28.1581gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-2を得た。製造例3撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMPを103g、及び塩基としてピリジンを4.81g60.83mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.7075g23.71mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ベンゾイルクロリドを0.4702g3.35mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを114gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1144gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿を濾取し、続いて、1144gの水で1回、1144gのエタノールで1回、286gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末11.10gを得た。収率は、97.0であった。また、この末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量はMn=11,260、Mw=19,060であった。得られた末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末3.6625gを50ml三角フラスコにとり、NMP32.9616gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-3を得た。製造例4撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMPを103g、及び塩基としてピリジンを4.81g60.83mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.7014g23.70mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、クロロギ酸フェニルを05140g3.28mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP115gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1149gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿を濾取し、続いて、1503gの水で1回、1149gのエタノールで1回、287gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色の末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末11.01gを得た。収率は、95.8であった。また、この末端を修飾したポリアミック酸エステルの分子量はMn=11,772、Mw=20,564であった。得られた末端を修飾したポリアミック酸エステル樹脂粉末3.6176gを50ml三角フラスコにとり、NMP32.5597gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-4を得た。製造例5撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを2.7469g13.79mmol及び3,5-ジアミノ安息香酸を1.4007g9.206mmol取り、NMP38.85gを加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらCBDAを4.4319g22.60mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-1の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1055mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=21,482、Mw=49,280であった。製造例6撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを7.9719g40.01mmol、及び3,5-ジアミノ安息香酸を1.5246g10.02mmol取り、NMPを40.64g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを9.8377g49.65mmol添加し、更に固形分濃度が25質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は14550mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=16,230、Mw=34,539であった。得られたポリアミック酸溶液45.1642gを100ml三角フラスコに取り、NMPを33.87g加えて、室温で4時間撹拌し、15質量のポリアミック酸溶液PAA-2を得た。比較製造例1撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを8.0102g入れ、NMPを158.1g、及び塩基としてピリジンを7.20g91.03mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを12.3419g37.93mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1757gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿を濾取し、続いて、1757gの水で1回、1757gのエタノールで1回、439gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末16.63gを得た。収率は、94.6であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=10,180、Mw=21,476であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末14.8252を200ml三角フラスコにとり、NMP99.3048gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-5を得た。実施例1撹拌子を入れた20mlサンプル管に、製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.5016gと製造例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-11.0469gを三角フラスコにとり、NMP1.4916g、及びBCS1.0249gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤Iを得た。実施例2撹拌子を入れた20mlサンプル管に、製造例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-21.5050gと製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-20.9091gを三角フラスコにとり、NMP1.6291g、及びBCS1.0032gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IIを得た。実施例3撹拌子を入れた20mlサンプル管に、製造例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-31.5138gと製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-20.8932gを三角フラスコにとり、NMP1.6438g、及びBCS1.0231gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IIIを得た。実施例4撹拌子を入れた20mlサンプル管に、製造例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-41.5097gと製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-20.8953gを三角フラスコにとり、NMP1.6372g、及びBCS1.0101gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IVを得た。比較例1撹拌子を入れた20mlサンプル管に、比較製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-51.4911gと製造例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1118gとり、NMP1.4881g、及びBCS1.0315gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤aを得た。比較例3撹拌子を入れた20mlサンプル管に、比較製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-51.5095gと製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.0391gとり、NMP1.4964g、及びBCS1.0011gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤cを得た。実施例5実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間乾燥し、温度250°Cの熱風循環式オーブンで60分間の焼成を経て、膜厚100nmのイミド化した膜を得た。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。実施例6実施例2で得られた液晶配向剤IIを用いた以外は、実施例5と同様の方法でイミド化した膜を作製した。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。実施例7実施例3で得られた液晶配向剤IIIを用いた以外は、実施例5と同様の方法でイミド化した膜を作製した。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。実施例8実施例4で得られた液晶配向剤IVを用いた以外は、実施例5と同様の方法でイミド化した膜を作製した。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。比較例4比較例1で得られた液晶配向剤aを用いた以外は、実施例5と同様の方法でイミド化した膜を作製した。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。比較例6比較例3で得られた液晶配向剤cを用いた以外は、実施例5と同様の方法でイミド化した膜を作製した。この膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。実施例5と比較例4の結果及び実施例6~8と比較例6の結果より、末端を修飾したポリアミック酸エステルとポリアミック酸を含有する液晶配向剤は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸が抑制されることが確認された。実施例9実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間乾燥し、温度250°Cの熱風循環式オーブンで60分間の焼成経て、膜厚100nmのイミド化した膜を得た。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。このような液晶配向膜付き基板を2枚用意し、一方の基板の液晶配向膜面に6μmのスペーサーを散布した後、2枚の基板の配向が逆平行になるように組み合わせ、液晶注入口を残して周囲をシールし、セルギャップが6μmの空セルを作製した。この空セルに液晶MLC-2041、メルク社製を常温で真空注入し、注入口を封止して液晶セルとした。この液晶セルについて、電圧保持率を測定し、その後イオン密度の測定を行った。電圧保持率及びイオン密度の測定結果は後述する表2に示す。比較例7比較例1で得られた液晶配向剤aを用いた以外は、実施例9と同様の方法で液晶セルを作製した。この液晶セルについて、電圧保持率を測定し、その後イオン密度の測定を行った。電圧保持率及びイオン密度の測定結果は後述する表2に示す。実施例9と比較例7の結果より、本発明の液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、信頼性の高い液晶配向膜であることが確認された。実施例10実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、ガラス基板上に、第1層目として膜厚50nmのITO電極を、第2層目として絶縁膜として膜厚500nmの窒化ケイ素を、第3層目として櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するフリンジフィールドスィッチングFringeFieldSwitching:以下、FFSという駆動用電極が形成されているガラス基板に、スピンコート塗布にて塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルク社製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルについて、交流駆動の測定及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果については、後述する表3に示す。比較例8比較例1で得られた液晶配向剤aを用いた以外は、実施例10と同様の方法でFFS駆動液晶セルを作製した。このFFS駆動液晶セルについて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果については、後述する表3に示す。実施例10と比較例8の結果より、本発明の液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、交流駆動焼き付きの程度が小さく、且つ残留電圧が少ない液晶配向膜が得られることが確認された。ジアミン化合物DA-1の合成以下に示す4ステップの経路でジアミン化合物DA-1を合成した。第1ステップ:化合物A5の合成500mLのナスフラスコにプロパルギルアミン、NNジメチルホルムアミド、炭酸カリウムの順に入れ、0°Cにし、ブロモ酢酸tブチルをNNジメチルホルムアミドに溶かした溶液を約1時間で、撹拌しながら滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間撹拌した。その後、固形物をろ過により除去し、ろ液に酢酸エチルを1L加え、300mLの水で4回、300mLの飽和食塩水で1回洗浄した。その後、有機層を硫酸マグネシウムで乾燥し、溶媒を減圧留去した。最後に、残留した油状物を06Torr70°Cで減圧蒸留することにより、無色液体のNプロパルギルアミノ酢酸tブチル化合物A5を得た。収量は120g、収率は63であった。第2ステップ:化合物A6の合成1Lのナスフラスコに上記Nプロパルギルアミノ酢酸tブチル、ジクロロメタンを入れて溶液とし、攪拌氷冷しながら、二炭酸ジtブチルをジクロロメタンに溶かした溶液を1時間で滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間攪拌した。反応終了後、反応溶液を300mLの飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで、薄黄色液体のNプロパルギルNtブトキシカルボニルアミノ酢酸tブチル化合物A6を得た。収量は180g、収率は94であった。第3ステップ:化合物A7の合成300mLの四つ口フラスコに2ヨード4ニトロアニリン、ビスパラジウムジクロリド、ヨウ化銅を入れ、窒素置換した後、ジエチルアミン、NNジメチルホルムアミドを加え、氷冷攪拌しながら、前記NプロパルギルアミノNtブトキシカルボニル酢酸tブチルを加え、室温で20時間攪拌した。反応終了後、1Lの酢酸エチルを加え、1molLの塩化アンモニウム水溶液150mLで3回、150mLの飽和食塩水で1回洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで析出した固体を200mLの酢酸エチルに溶かし、1Lのヘキサンを加えることで再結晶を行った。この固体をろ取し、減圧乾燥することで、黄色固体の231プロピニル4ニトロアニリン化合物A7を得た。収量は230g収率は66であった。第4ステップ:化合物A7の還元500mLの四つ口フラスコに前記231プロピニル4ニトロアニリン、および、エタノールを加え、系内を窒素で置換した後、パラジウム炭素を加え、系内を水素で置換し、50°Cで48時間攪拌した。反応終了後、セライトろ過によりパラジウム炭素を除き、ろ液に活性炭を加え、50°Cで30分攪拌した。その後、活性炭をろ過し、有機溶媒を減圧留去し、残留した油状物を減圧乾燥することで、ジアミン化合物DA-1を得た。収量は198g、収率は96であった。ジアミン化合物DA-1は1HNMRにより確認した。1HNMRδ654642349347338330251244184176148144攪拌装置付きの四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4073g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2テノイルクロリドを0192g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを452499g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、498gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、452gの水で2回、453gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末44587gを得た。収率は、9853であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12256、Mw21405であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21520gを50ml三角フラスコにとり、NMPを193658g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4042g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、33ジメチルアクリロイルクロライドを01555g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを449236g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、494gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて225gのエタノールで1回、449gの水で2回、449gのエタノールで1回、112gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末39916gを得た。収率は、8898であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13673、Mw22739であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23883gを50ml三角フラスコにとり、NMPを215218g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4094g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、シンナモイルクロリドを02185g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4554g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、500gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、455gの水で2回、455gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42721gを得た。収率は、9391であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13033、Mw23520であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末24517gを50ml三角フラスコにとり、NMPを220656g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4094g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、イソオキサゾール5カルボン酸クロライドを01725g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4506g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、495gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、451gの水で2回、451gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末43714gを得た。収率は、9699であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13418、Mw22819であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22172gを50ml三角フラスコにとり、NMPを199964g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4075g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2オキソ1イミダゾリジンカルボニルクロリドを01948g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4523g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、498gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、453gの水で2回、453gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末398gを得た。収率は、8792であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12119、Mw23633であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21446gを50ml三角フラスコにとり、NMPを192937g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4014g、塩基としてピリジンを19246gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、プロピオニルクロリドを01213g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4460g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、491gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて223gのエタノールで1回、446gの水で2回、446gのエタノールで1回、111gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末374gを得た。収率は、8386であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13082、Mw23048であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21867gを50ml三角フラスコにとり、NMPを196897g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4014g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4フルオロベンゾイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末387gを得た。収率は、8526であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12207、Mw22609であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末19882gを50ml三角フラスコにとり、NMPを17908g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4149g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4フェニルベンゾイルクロリドを02841g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4610g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、507gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて230gのエタノールで1回、461gの水で2回、461gのエタノールで1回、115gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末402gを得た。収率は、8720であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn11563、Mw22120であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21231gを50ml三角フラスコにとり、NMPを191000g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、シクロプロパンカルボニルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末38463gを得た。収率は、847であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12995、Mw23470であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23403gを50ml三角フラスコにとり、NMPを210717g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4539g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ジフェニルカルバモイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末37689gを得た。収率は、830であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn9543、Mw21337であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末20849gを50ml三角フラスコにとり、NMPを187717g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アセチルクロリド02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42288gを得た。収率は、932であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13739、Mw24113であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22812gを50ml三角フラスコにとり、NMPを205236g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、メタクリロイルクロリド02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末45616gを得た。収率は、990であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn14046、Mw23471であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22641gを50ml三角フラスコにとり、NMPを203711g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、メチルクロロチオフォルメートを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42667gを得た。収率は、940であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13857、Mw24200であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22436gを50ml三角フラスコにとり、NMPを201778g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4メトキシベンゾイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42667gを得た。収率は、957であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12439、Mw23256であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末24178gを50ml三角フラスコにとり、NMPを217607g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2ナフチルクロロフォルメートを06003g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4598g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、552gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、460gの水で2回、228gのエタノールで1回、115gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末424gを得た。収率は、922であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12498、Mw22829であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末19683gを50ml三角フラスコにとり、NMPを177163g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2nプロピルnバレリルクロリドを04726g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4544g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、545gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、227gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末389gを得た。収率は、857であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn15211、Mw25954であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末26046gを50ml三角フラスコにとり、NMPを185329g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ジアリルカルバミルクロリドを04637g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4541g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、545gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、227gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末383gを得た。収率は、843であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn9243、Mw20232であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22187gを50ml三角フラスコにとり、NMPを199635g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。製造例24攪拌装置付きの100ml四つ口フラスコに24ビスメトキシカルボニルシクロブタン‐13ジカルボン酸を49034g1884mmol取り、NMPを6812g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを445g4398mmol、pフェニレンジアミンを17315g1601mmol、44ジアミノジフェニルメタンを07922g400mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながらホスホン酸ジフェニルを1690g4408mmol添加し、更にNMPを967g加え、水冷下で4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを02607g288mmol加えて、水冷下で30分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を650gの2プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn3189、Mw4783であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23389gを50ml三角フラスコに取り、NMPを226242g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE24を得た。製造例25攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを30000g、3アミノNメチルベンジルアミンを138g1013mmol入れ、NMPを9465g、塩基としてトリエチルアミンを575g加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを77149g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを006574g加えて、水冷下で30分反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、450gの2プロパノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて220gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn8861、Mw20627であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末15913gを50ml三角フラスコにとり、NMPを145979g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。製造例26攪拌装置付きの100ml四つ口フラスコに25ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を12654g448mmol、24ビスメトキシカルボニルシクロブタン‐13ジカルボン酸を26157g1005mmol取り、NMPを7316g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを334g3301mmol、13ビス4アミノフェノキプロパンを38784g1501mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながらホスホン酸ジフェニルを1268g3308mmol添加し、更にNMPを1005g加え、水冷下で4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを01508g107mmol加えて、水冷下で30分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を650gの2プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn15633、Mw32874であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末12264gを50ml三角フラスコに取り、NMPを114164g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE26を得た。製造例28攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを3.1516gを得た。製造例28攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを3.1524gを得た。製造例29攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを2.9935gを得た。製造例30撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを1.848g9.23mmol及び3,5-ジアミノ安息香酸を2.1025g取り、NMPを39.7g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらピロメリット酸二無水物を4.8162g22.08mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-3の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は257mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13,620、Mw=28,299であった。製造例31撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を2.4301g15.97mmol、DA-8を9.4204g24.0mmol取り、NMPを44.60g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを4.7505g23.98mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを44.59g加え、1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を3.1054g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は802mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13261、Mw=32578であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0590g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-4を得た。製造例32撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を20.0838g132.0mmol及びDA-7を21.3254g88.0mmol取り、NMPを268.48g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を42.4946g216.7mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-5の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2156mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=18794、Mw=63387であった。製造例33撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6536g24.01mmol、DA-7を3.8715g15.98mmol取り、NMPを31.75g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを3.9621g20.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを25.42g加え、1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物を4.4776g加えた。更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は417mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13291、Mw=54029であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0476g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-6を得た。製造例34撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6516g24.0mmol、4-アミノ-N-メチルフェネチルアミンを2.4070g16.02mmolを取り、NMPを66.21g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらピロメリット酸二無水物を8.5972g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は488mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13205、Mw=33511であった。さらにこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0438g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-7を得た。製造例35撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6603g24.06mmol、1,3-ビス4-アミノフェネチルウレアを4.7740g16.0mmol取り、NMPを28.59g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを2.3782g12.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを38.13g加え、ピロメリット酸二無水物を6.0903g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は744mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=17771、Mw=38991であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0505g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-8を得た。製造例36撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを3.2080g16.02mmol、DA-7を5.814724.0mmol取り、NMPを60.42g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を7.7658g39.60mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1972mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=15159、Mw=38251であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0504g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-9を得た。製造例37撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を1.2133g7.97mmol、4,4’-ジアミノジフェニル-N-メチル-アミンを6.8216g31.98mmol取り、NMPを44.03g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを7.1310g36.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを14.62g加え、ピロメリット酸二無水物を0.8713g加えた。更に固形分濃度が18質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は577mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=12656、Mw=28487であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0480g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-10を得た。製造例38撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4’-ジアミノジフェニルアミンを3.5843g17.99mmol、DA-7を2.9064g12.0mmol取り、NMPを55.58g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を5.7653g29.40mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1269mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=15559、Mw=43490であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0368g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-11を得た。製造例39撹拌装置付き及び窒素導入管付きの500mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を6.087g40.01mmol取り、NMPを71.04g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、4,4’-ジアミノジフェニルアミンを31.88g160mmol、γ-BLを124.30g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを31.70g160mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、γBLを88.78g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を8.51g39.0mmol添加し、更に固形分濃度が18質量になるようにγ-BLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2864mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=14435、Mw=30525であった。さらにこの溶液にNMP/γ-BL比が2/8の混合溶媒で0.3質量に希釈した3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を77.81g加え、ポリアミック酸溶液PAA-12を得た。製造例40撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6543g24.02mmol、NMPを18.82g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、DA-7を3.8765g16.0mmol、γ-BLを18.82g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを5.4708g27.61mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、γBLを4.71g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物を2.700g12.04mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにγ-BLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2142mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=6509、Mw=11481であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0470g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-13を得た。比較製造例3攪拌装置付きの100ml四つ口フラスコに2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を5.1584g19.82mmol取り、NMPを68.12g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを4.45g43.98mmol、p-フェニレンジアミンを1.7315g16.01mmol、4,4-ジアミノジフェニルメタンを0.7922g3.99mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを16.90g44.08mmol添加し、更にNMPを9.67g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を650gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=3860、Mw=5384であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.0332gを50ml三角フラスコに取り、NMPを18.4708g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-30を得た。比較製造例4攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4‘-ジアミノジフェニルメタンを2.01g、3-アミノ-N-メチルベンジルアミンを0.92gを得た。比較製造例5攪拌装置付きの200ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を1.7779g6.30mmol、2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を3.7712g14.49mmol取り、NMPを146.71g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを4.25g42.0mmol、1,3-ビス4-アミノフェノキシプロパンを5.4239g21.0mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを16.91g44.11mmol添加し、更にNMPを25.81g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を1224gのメタノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、408gのメタノールで4回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=15103、Mw=32483であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.0172gを50ml三角フラスコに取り、NMPを9.4167g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。比較製造例6攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを3.0968gを得た。実施例1150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例7で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-7を2.4106g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6477g取り、NMPを2.3811g、BCSを1.5934g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例10で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-10を2.3986g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6926g取り、NMPを2.3700g、BCSを1.6042g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例11で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11を2.4102g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6552g取り、NMPを2.3643g、BCSを1.6339g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例12で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-12を2.4153g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6606g取り、NMPを2.3594g、BCSを1.6067g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例13で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-13を2.4079g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6504g取り、NMPを2.3762g、BCSを1.6062g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例9で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-9を2.3990g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6445g取り、NMPを2.3564g、BCSを1.6084g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1750ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例14で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-14を2.3984g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.663g取り、NMPを2.3651g、BCSを1.6102g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例21で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-21を2.3983g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6284g取り、NMPを2.3625g、BCSを1.5973g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例22で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-22を2.4288g、製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.6277g取り、NMPを2.3674g、BCSを1.6044g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15を2.4073g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4266g取り、NMPを2.5623g、BCSを1.6037g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例8で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-8を2.4315g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4539g取り、NMPを2.5771g、BCSを1.6047g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例16で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-16を2.4080g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.5842g取り、NMPを2.5699g、BCSを1.6067g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例20で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-20を2.4016g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.5320g取り、NMPを2.5650g、BCSを1.5970g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例19で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-19を2.4105g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4186g取り、NMPを2.5900g、BCSを1.6034g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例17で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-17を2.4208g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4416g取り、NMPを2.5948g、BCSを1.6192g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例18で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-18を2.4128g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4003g取り、NMPを2.5658g、BCSを1.6040g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2750ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例23で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-23を2.4003g、製造例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.4214g取り、NMPを2.5769g、BCSを1.6258g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例14で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-14を1.4970g、製造例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を0.6867g取り、NMPを1.8321g、BCSを0.9933g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例20で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-20を1.4939g、製造例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を0.6778g取り、NMPを1.8243g、BCSを0.9970g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例17で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-17を1.4923g、製造例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を0.6527g取り、NMPを1.8424g、BCSを1.0093g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例24で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-24を2.4514g、製造例31で得られたポリアミック酸溶液PAA-4を2.6079g取り、NMPを3.2294g、BCSを2.0193g、更にイミド化促進剤として4-t-ブトキシカルボニルアミノピリジン以下、Boc-APと略すを0.0745g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-25を2.4389g、製造例33で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.0025g取り、NMPを3.8213g、BCSを2.0747g、更にイミド化促進剤としてN-α-9-フルオレニルメトキシカルボニル-N-t-ブトキシカルボニル-L-ヒスチジン以下、Fmoc-Hisと略すを0.0571g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例26で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-26を2.4317g、製造例34で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を2.4209g取り、NMPを3.2161g、BCSを2.0138g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0443g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例24で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-24を2.4033g、製造例32で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を1.8146g取り、NMPを3.8062g、BCSを2.0598g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-25を2.4133g、製造例35で得られたポリアミック酸溶液PAA-8を2.4596g取り、NMPを3.2232g、BCSを2.0172g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-25を2.4188g、製造例36で得られたポリアミック酸溶液PAA-9を1.8056g取り、NMPを3.8213g、BCSを2.0016g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3750ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-25を2.4086g、製造例37で得られたポリアミック酸溶液PAA-10を2.0296g取り、NMPを3.6425g、BCSを2.0192g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例26で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-26を2.4038g、製造例38で得られたポリアミック酸溶液PAA-11を2.4958g取り、NMPを3.2333g、BCSを2.0473g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例27で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27を2.4592g、製造例39で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を2.3451g取り、NMPを0.3698g、γ-BLを3.0082g、及びBCSを2.0164g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例4050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例28で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-28を2.4180g、製造例39で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を2.2640g取り、NMPを0.3912g、γ-BLを2.9920g、及びBCSを2.0276g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例4150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、製造例29で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-29を2.4290g、製造例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を2.1331g取り、NMPを1.1458g、γ-BLを2.4939g、及びBCSを2.0804g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-21.5206gと製造例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を取り、NMP1.4838g、BCS1.0418gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤dを得た。比較例1050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-30を2.4052g、製造例31で得られたポリアミック酸溶液PAA-4を2.5709g取り、NMPを3.2177g、BCSを2.0115g、更にイミド化促進剤としてBoc-APを0.0466g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-31を2.4477g、製造例31で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.0163g取り、NMPを3.8281g、BCSを2.0238g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0567g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例5で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-32を2.4343g、製造例34で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を2.4192g取り、NMPを3.2408g、BCSを2.0078g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0493g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-30を2.4670g、製造例32で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を1.8052g取り、NMPを3.8260g、BCSを1.994g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例5で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-32を1.2196g、製造例38で得られたポリアミック酸溶液PAA-11を1.2191g取り、NMPを1.6214g、BCSを1.0094g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例6で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-33を2.4001g、製造例39で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を2.3161g取り、NMPを0.3740g、γ-BLを3.0250g、及びBCSを2.0167g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較製造例6で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-33を2.4239g、製造例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を2.1307g取り、NMPを1.1709g、γ-BLを2.5186g、及びBCSを2.0286g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例42実施例11で得られた液晶配向剤V-1を1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの温風循環式オーブンで20分間の焼成を経て膜厚100nmのイミド化した膜を得た。このイミド化した膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表4に示す。実施例43~69及び比較例17~24上記実施例12~34、38~41、比較例9~16で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例42と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表4に示す。"