芯金と、芯金表面に形成されたウレタン樹脂を含む被覆層とを有する複合材金属ウレタン複合材というから該ウレタン樹脂を含む被覆層を除去する方法ウレタン除去方法というにおいて、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水又は油中に所定時間置く第1工程と、第1工程後、水又は油中から金属ウレタン複合材を取り出し、所定時間内に被覆層を除去する第2工程と、を含むことを特徴とする金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法。第1工程の所定温度に加熱した水の温度は、40~100°Cの範囲であり、所定温度に加熱した油の温度は、40~200°Cの範囲であることを特徴とする請求項1に記載のウレタン除去方法。第1工程の金属ウレタン複合材が、所定温度に加熱した水中に置かれる時間は、10分~20分の範囲であり、所定温度に加熱した油中に置かれる時間は、10分~20分の範囲であることを特徴とする請求項1または2に記載のウレタン除去方法。第1工程終了後、水又は油中から金属ウレタン複合材を取り出しときの、被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率が、水を用いた場合には、0.5以上であり、油を用いた場合には、0.5以上であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。第2工程の所定時間内に被覆層を除去する時間が、第1工程で水を用いる場合には40分内であり、第1工程で油を用いる場合には40分以内であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。前記芯金素材が、マグネシウム合金またはアルミニウム合金であることを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。前記第1工程に油を用いる場合には、第2工程後、被覆層を除去した後の芯金を脱脂洗浄する第3工程を更に含むことを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。ウレタン除去に要する時間が、第1工程で水を用いる場合には60分内である、又は第1工程で油を用いる場合には80分以内であることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。第2工程終了時における被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率が、第1工程で水を用いた場合には、0.5以上であり、第1工程で油を用いた場合には、0.5以上であることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。前記被覆層が、被覆層がウレタン樹脂を含む多層構造の場合には、第1工程の前に前処理工程として、1被覆層に機械的な損傷を形成する工程、または2被覆層外層の皮革材料の縫合部分を切断する工程、を更に含むことを特徴とする請求項1~9のいずれか1項に記載のウレタン除去方法。請求項1~10のいずれかに記載の除去方法により得られた芯金を用いて、該芯金の表面にウレタン樹脂を含む被覆層を形成し、金属ウレタン複合材として再生することを特徴とする金属ウレタン複合材の再生方法。請求項1~10のいずれかに記載の除去方法により得られた芯金を、加熱溶融して、インゴットとして再生することを特徴とする芯金の再生方法。しかしながら、ブラスト処理の場合には、細かい凹凸部分に付着したウレタン樹脂を除去することが困難であるし、粉塵も大量に発生する。マグネシウムを含む粉塵は燃焼しやすく、安全上の問題を有していた。また、アルカリ剥離液のようなアルカリ液を用いる場合には、ウレタン樹脂の一部が溶解したアルカリ液を何段階もの処理工程を掛けて廃液処理をしなければならず、極めて高い処理コストが必要となるという問題を有していた。そこで本発明は、金属ウレタン複合材から作業効率がよく、作業時間の短縮が図れるウレタン除去方法を提供することを目的とする。本発明のウレタン除去方法は、金属ウレタン複合材を所定温度の熱水又は熱油に所定時間置いた後=ウレタン樹脂を膨潤、軟化させた後、所定時間内ウレタン樹脂がある一定の膨潤、軟化状態のうちに被覆層を除去する点に特徴を有する。本発明によれば、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水スチームを含む又は油中に所定時間置いて膨潤、軟化させることで、ウレタン樹脂を溶解剥離することなく、金属表面との結合力を大幅に低下させることができる。そのため、所定温度の熱水又は熱油を含浸してウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態=ウレタン樹脂と芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに水又は油中から取り出して所定時間内に被覆層を除去するものである。こうすることで、金属ウレタン複合材から被覆層を作業効率よく短時間で除去することができるものである。このように、金属ウレタン複合材から作業効率がよく、従来技術特許文献1と比べて作業時間の短縮を図ることのできるウレタン除去方法を提供できる。以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。本発明の金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法は、芯金と、該芯金表面に形成されたウレタン樹脂を含む被覆層とを有する金属ウレタン複合材からウレタン樹脂を含む被覆層を除去する方法において、以下の工程を含むことを特徴とする。まず、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水又は油中に所定時間放置し、被覆層中のウレタン樹脂を膨潤、軟化させる第1工程を含む。更に、第1工程後、水又は油中から金属ウレタン複合材を取り出し、所定時間内被覆層中のウレタン樹脂がある一定の膨潤、軟化した状態にあるうちに被覆層を除去する第2工程を含むものである。以下、本発明のウレタン除去方法の一実施形態第1の実施形態として、金属ウレタン複合材にステアリングホイールを用いてなる例を中心に説明するが、本発明はこれらに何ら制限されるものでない。自動車部品においてMg合金の利用が進んでいるが、中でも、ステアリングホイールの芯金にはMg合金が多く使用されている。ステアリングホイールは、通常、マグネシウム合金からなる芯金が、架橋ポリウレタン樹脂組成物を発泡成形してなるウレタン樹脂を含む被覆層で覆われた構造からなる。当該被覆層は、RIM成形ReactionInjectionMoldingなどによって形成することができる。また、このような被覆層には、強度を向上させるために、カーボンブラックなどを含有させることも多い。このようなウレタン樹脂は芯金Mg合金との密着性が高いため、芯金Mg合金からの剥離が困難である。また、ウレタン樹脂は架橋しているため、有機溶媒に溶解することができず、有機溶媒を用いて溶解除去することも困難であった。しかも、芯金には剥離防止特にグリップ時の被覆層の回動防止のために凹部ステアリング全周囲にV型の溝部が設けられていたり、スポーク部が一体成形されていることが多く、そのことが、剥離を一層困難にしている。さらに、ウレタン樹脂は空気を含んだ発泡体であるために熱伝導率が低く、焼成による熱分解では、内部まで熱が伝わりにくいため、表面のみが先に炭化して、内部の分解が進みにくく、完全に皮膜を除去することが難しかった。当該現象につき、いわゆるアンカー効果による強固な結合物理的な結合が考えられるが、ウレタン樹脂の場合、樹脂組成物溶液の粘度が高く、アンカー効果ではないと考えられていた。こうしたことから、従来、芯金Mg合金表面の官能基OH基などとウレタン樹脂イソシアネート基などとが、いわゆる化学反応により強固に化学結合されているため、密着性が高く剥離しにくいと思われていた。これに対し本発明者らは、従来の技術常識既成概念に捕らわれることなく、上記課題につき鋭意検討した結果、芯金Mg合金表面とウレタン樹脂とは化学結合されておらず、両方の分子間ファンデルワールス力により結合されていることを知得したものである。この知見から芯金とウレタン樹脂の界面にまでアルカリ剥離液を浸透させて界面の芯金やウレタン樹脂を溶解し剥離させなくとも、ウレタン樹脂を膨潤、軟化させることで分子間の結合距離が広がり、ファンデルワールス力を低下できることを見出したものである。更にウレタン樹脂を膨潤、軟化した状態で除去作業を行うと、ウレタン樹脂の機械的強度も低下しているため、極めて容易に被覆層を除去することができることを知得したものである。逆にウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態から冷やされて元の状態に収縮、硬化する過程では、分子間の結合距離が縮まり、ファンデルワールス力が強くなり、機械的強度も高まる。そのため、膨潤、軟化した状態でなくなると、被覆層の除去作業は非常に難しくなる作業効率が急激に低下することも見出したものである。以下、本実施形態の各構成要件につき、詳しく説明する。1金属ウレタン複合材本実施形態に用いることのできる金属ウレタン複合材としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものであればいずれにも適用可能である。例えば、車両等の移動体部品の場合、金属ウレタン複合材としては、例えば、ステアリングホイール、座席シートのフレーム、シフトノブ、ドアノブ、サドル、ハンドルなどが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。また、電気機器などの場合、金属ウレタン複合材としては、例えば、ゲーム機器のハンドルノブ、健康器具のハンドルなどが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。車両等の移動体としては、例えば、車両、航空機、船舶のほか、一般建設機械のうちブルドーザ、ショベルカー、トラッククレーン、フォークリフト等の移動体が挙げられる。但し、これらに何ら制限されるものではない。車両としては、ガソリンやバイオエタノール等を燃料とする自動車、二次電池や燃料電池を利用した電気自動車、ハイブリッド自動車等の四輪自動車乗用車、トラック、バス等;二輪のバイク、自転車;鉄道車両電車、ハイブリッド電車、機関車等などが挙げられる。但し、これらに何ら制限されるものではない。電気機器としては、例えば、アミューズメントの乗り物などが挙げられる。但し、これらに何ら制限されるものではない。a芯金芯金素材としては、使用目的に応じた特性例えば、機械的強度、比重や経済性コストを満たす金属材料合金を含むであればよく、特に制限されるものではない。上記金属材料合金を含むとしては、マグネシウム及びその合金、アルミニウム及びその合金、鉄及びその合金ステンレス鋼を含む、チタンおよびその合金、コバルト及びその合金、ニッケル及びその合金、銅およびその合金などが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。好ましくは、溶融により、鉄の溶融に先行してウレタン樹脂が分解される金属よりも低融点で、溶融時の分解によってウレタン樹脂を分離することが難しい金属合金である。これらの金属の場合には、溶融処理が難しく、本発明のウレタン除去方法の適用が極めて有効なためである。かかる観点から、好ましくは、マグネシウム合金、アルミニウム合金である。これらの金属合金では、さらに高い機械的強度を有し、低比重で軽量化も図れる点で優れている。芯金のマグネシウム合金は、マグネシウムを主成分とするものであればよく、マグネシウム元素の含有量は、通常50質量以上であり、好適には80質量以上である。マグネシウム合金としては、Mg-Al系合金、Mg-Al-Zn系合金、Mg-Al-Mn系合金、Mg-Zn-Zr系合金、Mg-希土類元素系合金、Mg-Zn-希土類元素系合金などが挙げられる。通常、ステアリングホイール用芯金には、Mg-Al系合金が使用されている。芯金のアルミニウム合金は、アルミニウムを主成分とするものであればよく、アルミニウム元素の含有量は、通常50質量以上であり、好適には80質量以上である。アルミニウム合金としては、Al-Mg系合金、Al-Mg-Zn系合金、Al-Mg-Mn系合金、Al-Zn-Zr系合金、Al-希土類元素系合金、Al-Zn-希土類元素系合金などが挙げられる。通常、ステアリングホイール用芯金には、Al-Mg系合金が使用されている。芯金の形態形状に関しても、特に制限されるものではない。例えば、車両等の移動体部品の場合、ステアリングホイール、座席シートのフレーム、シフトノブ、ドアノブなどに用いられる芯金の形態形状など、各部品ごとに特有の形状を有するものが対象となり得る。例えば、ステアリングホイールを例にとると、ステアリングホイールの形状は、通常、乗員が握るリム部、スポーク部及び車体に取り付けるためのボス部からなる。マグネシウム合金からなるステアリングホイールの芯金は、例えば、Mg合金やAl合金等によって、リム部、スポーク部及びボス部が一体成形されたものでもよいし、ステアリングホイールの一部のみにMg合金やAl合金等からなる芯金が使用されていてもよい。リム部は、通常、円形である。また、被覆層と芯金の密着性の向上やズレ防止のため、芯金のリム部には、表面に、溝凹部が形成されていることも多い。b被覆層芯金表面に形成されたウレタン樹脂発泡ウレタン樹脂を含むを含む被覆層としては、芯金表面に直接ウレタン樹脂が形成されているものであれば、本実施形態のウレタン除去方法を適用可能である。例えば、ステアリングホイールを例にとれば、ステアリングホイールは、芯金の全部が被覆層で覆われていてもよいし、一部のみが皮膜で覆われていてもよい。通常、リム部は全体が被覆層で覆われている。また、ウレタン樹脂を含む被覆層の構造としては、iウレタン樹脂からなる単層構造の被覆層;ii芯金表面に形成されたウレタン樹脂と、該ウレタン樹脂表面に意匠性を付与する目的で形成された木目調の樹脂被膜や木目調の薄板状木材と、からなる多層構造の被覆層;iii芯金表面に形成されたウレタン樹脂と、該ウレタン樹脂表面に意匠性や皮革製品の持つ高級感、手触り感等を付与する目的で貼り付け又は縫い合わされた皮革材料と、からなる多層構造の被覆層;などが挙げられる。但し、本実施形態では、これらに何ら制限されるものではない。本実施形態のウレタン除去方法は、芯金の表面上にウレタン樹脂が形成されており、芯金との間で高い密着性を有する被覆層に対して特に有効に作用し得るものである。ここで、上記ウレタン樹脂としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものを用いることができる。また、上記ウレタン樹脂は、ウレタン樹脂を主成分50質量以上、好ましくは80質量以上、より好ましくは90質量以上とするものであればよい。必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、発泡剤又は充填剤などの添加剤が、1種単独又は2種以上の組み合わせて含有されていてもよい。上記ウレタン樹脂は、通常、NCOイソシアネート基とアルコール基等のOH水酸基を有する化合物例えば、ポリイソシアネートとポリオールが縮合してできるウレタン結合で、モノマーを共重合させた高分子化合物である。3価以上のポリイソシアネート又はポリオールを用いることで架橋構造を導入することができる。ステアリングホイールの被覆層を例にとれば、上記ウレタン樹脂としては、発泡ウレタン樹脂発泡倍率の異なる各種発泡ウレタン樹脂が好適に用いられる。発泡ウレタン樹脂は、例えば、ポリオールとポリイソシアネートとを主成分として、発泡剤水、フルオロカーボン等、整泡剤シリコーンオイル、触媒アミン化合物等、着色剤などを混合し樹脂化させながら発泡させたもの発泡体である。このうち、気泡が連通し柔らかくて復元性のあるものを軟質ウレタンホームともいう。一方、硬質ウレタンフォームは、NCOイソシアネート基を2個以上有するポリイソシアネートとOH水酸基を2個以上有するポリオールを、触媒アミン化合物等、発泡剤水、フルオロカーボン等、整泡剤シリコーンオイルなどと一緒に混合して、泡化反応と樹脂化反応を同時に行わせて得られる、均一なプラスチック発泡体である。見かけは、小さな泡の集合体で、この小さな硬い泡は、一つ一つが独立した気泡になっていて、この中に熱を伝えにくいガスが封じ込められている。このために、硬質ウレタンフォームは長期に亘って他に類を見ない優れた断熱性能を維持する。上記したようにウレタン樹脂が発泡体であることで、ソフトな手触りが得られると共に、材料を軽量化できる。また、断熱性も高い。ウレタン樹脂の発泡体からなる被覆層の形成法としては、RIM成形が好適に用いられる。これは、2種以上のモノマーを触媒、架橋剤、発泡剤などと共に金型内に混合射出し、重合反応を起こさせると同時に発泡させて、発泡成形品を得る方法である。原料が粘度の低いモノマーの状態で金型に入るため、射出圧が低圧でよく、ステアリングホイールの被覆層の製造に好適に用いられる。こうしたRIM成形に適したウレタン樹脂の成型材料としては、例えば、特開2006-199719号公報に記載の架橋ポリウレタン組成物等を用いることもできるが、これらに何ら制限されるものではない。被覆層の厚さは、特に制限されるものではない。即ち、本実施形態では、被覆層の厚さが異なっていても、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水スチームを含む又は油中に所定時間放置することにより、該被覆層中のウレタン樹脂を膨潤、軟化させればよい。そのため被覆層の厚さ、特に被覆層中のウレタン樹脂の厚さに応じて、ウレタン樹脂が十分に膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力が大幅に低下した状態になるように、水スチームを含む又は油中での加熱温度と加熱時間を適宜調整すればよいためである。ステアリングホイールを例にとれば、芯金を覆う被覆層の厚さは特に限定されないが、通常1~30mm程度である。ウレタン樹脂は芯金Mg合金やAl合金等に対する密着性がよく、ステアリングホイールの被覆層として好適に用いられる。被覆層中のウレタン樹脂の比重としては、特に制限されるものではなく、使用目的応じた比重が用いられている。例えば、ステアリングホイールの被覆層を例にとれば、ウレタン樹脂の比重は、通常、0.3~0.7の範囲程度が用いられている。本実施形態では、後述する実施例の表1に示すように、ウレタン樹脂の比重が、好ましくは0.4~0.6の範囲、より好ましくは0.4~0.5の範囲のものに対して特にウレタン除去作業時間の大幅な短縮が図れる点で優れている。但し、本実施形態では、これらの範囲に何ら制限されるものではない。即ち、実施例では、前処理工程を行わずに比較検討を行っているが、ウレタン樹脂の比重が上記した好適な範囲を外れるものについては、以下で説明する前処理工程を行うことで、その後の第2工程の被覆層の除去作業を大幅に短縮することができるためである。なお、ウレタン樹脂の比重は、比重測定器を用いて測定することができる。2ウレタン除去方法の各工程について次に、上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法の各工程につき説明する。図1は、金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法における工程図である。図1に示すように、金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法における工程としては、第1工程13、第2工程15を必須とし、更に第1工程13でウレタン樹脂を膨潤、軟化するのに油を用いる場合には、第2工程15の後に、第3工程17を行うのが望ましい。更に必要に応じて、第1工程13の前に前処理工程11を行ってもよい。特に被覆層がウレタン樹脂を含む多層構造の場合には、前処理工程11を行うのが望ましい。以下、任意工程を含めて、工程順に説明する。a前処理工程11前処理工程11としては、第1工程13の前に、以下のi、iiのいずれかの工程を行うものである。特に被覆層がウレタン樹脂を含む多層構造の場合、前処理工程11を行うのが望ましい。上記多層構造としては、例えば、被覆層が、芯金表面に形成されたウレタン樹脂内層の表面外側に更に樹脂被膜、薄板状木材、皮革材料などの外層が設けられてなる多層構造などが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。i被覆層に、機械的な損傷を形成する工程を行う。具体的には、被覆層に、刃物例えば、カッタナイフなどで芯金表面に達する深さの切り込みを入れる工程を行う。この際、芯金を再生利用する場合には、芯金表面には傷がつかないようにするのが望ましい。例えば、図1に示すように、ステアリングホイール21を例にとれば、刃物例えば、カッタナイフ;図示せずなどで、被覆層23を構成する外層の樹脂被膜、薄板状木材又は皮革材料、更に内層のウレタン樹脂を貫通し、芯金表面に達する深さの切り込み25を入れる工程を行う。これにより、次工程の第1工程13にて、所定温度に加熱した水又は油のウレタン樹脂への浸透が促進され、時間短縮が図れる。さらに所定温度に加熱した水又は油がウレタン樹脂に短時間で浸透し、膨潤、軟化させることができ、短時間で芯材表面とウレタン樹脂との間の分子間の結合距離が広がり、ファンデルワールス力を低下できる点で優れている。かかる観点から、刃物例えば、カッタナイフなどによる切り込み25は、被覆層全体に加熱した水又は油の浸透が図れるように、被覆層23全体に一定間隔で複数形成する図1参照か、或いは被覆層の全周囲に亘って形成するのが望ましいが、これらに制限されるものではない。本実施形態では、被覆層がウレタン樹脂を多層構造の場合に限らず、被覆層がウレタン樹脂からなる場合においても、上記iと同様にして機械的な損傷を形成する工程を行ってもよい。これにより、上記した効果を奏することができる。ii縫合部分を有する被覆層の外層の当該縫合部分を切断する工程を行う。例えば、ステアリングホイールを例にとれば、縫合縫い合わせ部分を有する被覆層の外層の皮革材料の当該縫合部分縫い合わせ部分、縫い目に沿った縫い糸を刃物例えば、鋏などで切断する工程を行う。これにより、次工程の第1工程にて、所定温度に加熱した水又は油がウレタン樹脂に短時間で浸透して、膨潤、軟化させることができ、芯材表面とウレタン樹脂との間の分子間の結合距離が広がり、ファンデルワールス力を低下できる点で優れている。この場合には、皮革材料の当該縫合部分縫い目の隙間から水又は油が浸透し、内層のウレタン樹脂に浸透可能であるが、皮革材料は液体水又は油で濡れると収縮する傾向があり、内層のウレタン樹脂が膨潤するのを妨げてしまう。そのため、内層のウレタン樹脂の膨潤を妨げることが無いように、外層の皮革材料の縫合部分縫い合わせ部分、縫い目に沿った縫い糸を切断するのが有効な手段と成り得るものである。また、第2工程で被覆層を除去する際にも、外層の皮革材料の縫合部分縫い合わせ部分、縫い目に沿った縫い糸を切断しておくことで、素早く外層を取り外すことができ、より一層、作業の効率化時間短縮が図れるものである。b第1工程13第1工程13では、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水又は油中に所定時間置く=被覆層に熱水又は熱油を含浸させて、被覆層中のウレタン樹脂を膨潤、軟化させる工程を行うものである。これにより、金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水スチームを含む又は油中に所定時間放置することで、被覆層中のウレタン樹脂を膨潤、軟化させることができ、ウレタン樹脂を溶解剥離することなく、金属表面との結合力を大幅に低下させることができる。その結果、被覆層中のウレタン樹脂を所定温度の熱水又は熱油を含浸して膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力が大幅に低下し、かつ機械的強度も大幅に低下した状態とすることができる。本実施形態では、上記した前処理工程を行わなくとも、上記したように所定温度に加熱した水又は油中に所定時間置くだけで、十分に被覆層中のウレタン樹脂に熱水又は熱油を含浸させて被覆層中のウレタン樹脂を膨潤、軟化させることができるものである。但し、前処理工程11を行うことで、前処理加工した個所から熱水又は熱油が素早くウレタン樹脂内に含浸され、より短時間で膨潤、軟化させることができ、第1工程に要する時間を短縮することができる点で優れている。第1工程の所定温度に加熱した水の温度としては、上記作用効果を奏することができる温度範囲であれば特に制限されるものではないが、好ましくは40~100°Cの範囲であり、より好ましくは60~100°Cの範囲である。水の温度が40°C以上であれば、被覆層中のウレタン樹脂を十分に膨潤、軟化した状態とすることができる点で優れている。一方、水の温度が100°C以下であれば、高価の耐圧装置を用いて高圧下にしなくてもよく、経済的に優れている。また当該工程での加熱に使用する電気やガス等のエネルギー量及び当該エネルギーを生み出す際に排出されるCO2量を抑制できる点で地球環境に対しても優れている。また、水の温度が上記範囲内であれば、金属ウレタン複合材から水にウレタン樹脂が分解して溶解することもないので、1回ごとに使い捨てることなく、ウレタン樹脂に含浸されて減量した水分を補充するだけで、当該水を繰り返して何度でも使用することができる。なお、ここでいう加熱した水には、スチーム水蒸気も含まれるものである。スチームを用いても、被覆層のウレタン樹脂に熱水を含浸させることができ、上記した作用効果を十分に発現させることができるためである。また、使用する水は、純水、イオン交換水、上水水道水、井戸水地下水、雨水貯留水、工業用水、海水から淡水化した水、下水処理した水などを用いることができる。また、水には、本発明の作用効果を妨げない範囲内であれば、各種の添加剤例えば、界面活性剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤などが適量混入されていてもよい。水を含浸したウレタン樹脂を次工程で除去した後に産業廃棄物以下、産廃ともいう処理する場合には、経済性の観点から安価な工業用水等を用いるのが望ましい。水を含浸したウレタン樹脂を次工程で除去した後に、乾燥し、例えば、再生技術を用いて再生処理リサイクルする場合には、比較的安価で純度の高い上水を用いるのが望ましい。再生技術としては、特に制限されるものではなく従来公知の再生技術を利用することができ、例えば、本出願人が提案した特開2010-208306号公報に記載の柔細胞を含むクッション材の製造方法などを用いて再生利用を図ることができる。次に、第1工程の所定温度に加熱した油の温度としては、上記作用効果を奏することができる温度範囲であれば特に制限されるものではないが、好ましくは40~200°Cの範囲でありより好ましくは80~200°Cの範囲である。油の温度が40°C以上であれば、被覆層中のウレタン樹脂を十分に膨潤、軟化した状態とすることができる点で優れている。一方、油の温度が200°C以下であれば、使用する油が制限されることなく、幅広く利用できる。また当該工程での加熱に使用する電気やガス等のエネルギー量及び当該エネルギーを生み出す際に排出されるCO2量を抑制できる点で地球環境に対しても優れている。また、油の温度が上記範囲内であれば、金属ウレタン複合材から油にウレタン樹脂が分解して溶解することもないので、1回ごとに使い捨てることなく、ウレタン樹脂に含浸されて減量した油分を補充するだけで、当該油を繰り返して何度でも使用することができる。また、使用する油は、鉱物油、植物油、動物油のいずれでもよく、これらの廃油を用いてもよい後述する実施例参照のこと。また、油には、本発明の作用効果を妨げない範囲内であれば、各種の添加剤例えば、界面活性剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤などが適量混入されていてもよい。上記鉱物油としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものを用いることができる。例えば、石油ナフサ、ガソリン、軽油、灯油、重油、鉱物油ミネラルオイル、パラフィン、ベビーオイル、流動パラフィン、セレシン、鉱物ワックス、石油ワックス、シリコンオイル、琥珀油、頁岩油、クレオソード油などが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。上記植物油としては、例えば、ひまし油キャスターオイル、桐油、ナンヨウアブラギリ油ヤトロファ油、鳥臼油、亜麻仁油フラックスシードオイル、リンシードオイル、ショートニング、サラダ油、白絞油、コーン油、大豆油、ごま油セサミオイル、菜種油キャノーラ油、サフラワー油ベニバナ油、ひまわり油、こめ油、糠油、椿油、パーム油、パーム核油、ヤシ油コプラ油、綿実油、麻実油ヘンプオイル、葡萄油、けし油ポピーシードオイル、カラシ油、小麦胚芽油、月見草油、紫蘇油、荏油、榧油、杏仁油アプリコット核油、アケビ油アケビ種子油、山茶花油茶梅油、茶油、胡桃油、白樺油、大風子油、巴豆油、ニクズク油、オリーブオイル、ピーナッツオイル、アーモンドオイル、アボカドオイル、ヘーゼルナッツオイル、グレープシードオイル、ローレルオイル月桂樹実油、マカダミアナッツオイル、アルガンオイル、パンプキンシードオイル、ペカンナッツオイル、ピスタチオオイル、ホホバオイル、カカオバター、ボリジオイルルリジサ種子油、シアバター、ババスオイル、バオバオオイル、メロンシードオイル、マンゴバター、サルバター、コクルバター、メドウフォーム油、コーヒー豆油、マルーラナッツオイル、ブロッコリーシードオイル、モモ核油、チェリー核油、クランベリーシードオイル、ざくろの種油、ククイナッツオイル、ニーム油マルゴーサ油、キウイフルーツシードオイル、ローズヒップオイル、シーバクソンウミクロウメモドキ種子油、モンゴンゴオイル、油瀝青油、チンク油、蜜陀油、木蝋、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、精油エッセンシャルオイルなどが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。動物油としては、例えば、ラード、ヘット牛脂、骨脂、骨油、魚油、鶏油、鴨油、鵞鳥油、蛹油、蟹油、ラノリンウールグリース、シュマルツ、バター、エミューオイル、蘇油酥油、ギー、ガマの油主原料は馬油、鯨油、イルカ油、ミンクオイル、スクワラン、卵黄油、肝油、鮫油、牛脚油、蜜蝋などが挙げられるが、これらに何ら制限されるものではない。これらの油廃油を含むは、1種単独で用いてもよいし、2種以上を併用して用いてもよい。油を含浸したウレタン樹脂を次工程で除去した後に産廃処理する場合には、経済性の観点から安価な廃油を用いるのが望ましい。例えば、ステアリングホイールを例にとれば、ステアリングホイールと同様に自動車等の車両の生産ないし解体時に発生する自動車等の車両の作動油、ギア油、切削油等の廃油を用いるのが望ましい。これは、当該廃油を輸送回収コストなどを掛けずに、そのまま再利用することができる点でとても優れているためである。油を含浸したウレタン樹脂を次工程で除去した後に、脱脂、乾燥し、例えば、再生技術を用いて再生処理リサイクルする場合には、鉱物油や植物油を用いるのが望ましい。再生技術としては、特に制限されるものではなく従来公知の再生技術を利用することができ、例えば、本出願人が提案した特開2010-208306号公報に記載の柔細胞を含むクッション材の製造方法などを用いて再生利用を図ることができる。第1工程の金属ウレタン複合材が所定温度に加熱した水中水蒸気スチーム雰囲気中を含むに置かれる時間としては、上記作用効果を奏することができる温度範囲であれば特に制限されるものではないが、好ましくは5分以上の範囲であり、より好ましくは10分以上の範囲である。上記した所定温度に加熱した水中に置かれる時間が5分以上であれば、被覆層中のウレタン樹脂を十分に膨潤、軟化した状態とすることができる点で優れている。一方、上記した所定温度に加熱した水中に置かれる時間の上限値としては特に制限されるものではないが、概ね60分以下であれば、当該工程での加熱に使用する電気やガス等のエネルギー量及び当該エネルギーを生み出す際に排出されるCO2量を抑制できる点で地球環境に対しても優れている。但し、本発明では上記範囲内特に上限値につき、何ら制限されるものではなく、本発明の作用効果を有効に発現し得る範囲内であれば、適用可能である。第1工程の金属ウレタン複合材が所定温度に加熱した油中に置かれる時間としては、上記作用効果を奏することができる温度範囲であれば特に制限されるものではないが、好ましくは5分以上の範囲であり、より好ましくは10分以上の範囲である。上記した所定温度に加熱した油中に置かれる時間が5分以上であれば、被覆層中のウレタン樹脂を十分に膨潤、軟化した状態とすることができる点で優れている。一方、上記した所定温度に加熱した油中に置かれる時間の上限値としては特に制限されるものではないが、概ね60分以下であれば、当該工程での加熱に使用する電気やガス等のエネルギー量及び当該エネルギーを生み出す際に排出されるCO2量を抑制できる点で地球環境に対しても優れている。また、油の場合には、長時間加熱状態に置くと酸化、劣化されるが、本実施形態では、こうした状態、即ち廃油になったものも十分に使用可能であるため、当該加熱中の雰囲気としては特に制限されるものではない。即ち、酸化抑制の観点からは、N2ガス、Heガス、Arガスなどの不活性ガス雰囲気中で行ってもよいが、経済性低コスト化の観点からは、大気中で行うのが特に望ましい。但し、本発明では上記範囲内特に上限値につき、何ら制限されるものではなく、本発明の作用効果を有効に発現し得る範囲内であれば、適用可能である。金属ウレタン複合材を所定温度に加熱した水又は油中に置く方法としては、1所定温度に加熱した水又は油が入れられた水槽または油槽中に浸漬する方法、2スチーム加熱蒸気雰囲気中に置く方法が挙げられる。上記1の方法では、図1に示すように、所定温度に加熱した水27又は油27’が入れられた水槽29または油槽29’中に浸漬している間は、水槽29または油槽29’中の水熱水27又は油熱油27’を撹拌してもよい。但し、上記した所定温度に加熱することで、水槽29または油槽29’内の水熱水27又は油熱油27’は加熱により激しく対流熱流が生じる=撹拌と同様の効果が得られることから、特に撹拌を行わなくてもよい。加熱には、図1に示すように、加熱ヒーターコイルヒータ29を用いて加熱してもよい。あるいは、水槽27または油槽27’の周囲に熱媒を通じることのできるジャケット図示せずを設けてもよい。さらに、水槽27または油槽27’の周囲に直接ヒーターを巻き付けてもよい図示せずし、水槽27または油槽27’内部に加熱ヒーターコイルヒータ等の加熱源を設置してもよい図示せずなど特に制限されるものではない。上記2の方法の場合には、スチームを金属ウレタン複合材に吹き付けるようにしてもよいし、単に水蒸気スチームで蒸されるようにするだけでもよい。例えば、料理用の蒸し器と同様の原理を利用した工業用の蒸し釜を用いて、金属ウレタン複合材を入れた蒸し釜の下から水蒸気スチームで蒸しあげることで、ウレタン樹脂を膨潤、軟化させてもよい。上記12のいずれの方法でも、図1の工程13に示すように、まとめて複数個次工程15で処理可能な個数の金属ウレタン複合材ステアリングホイール21を適当な間隔を設けて置いて、膨潤、軟化させるのが、生産効率の観点から望ましい。この際には、金属ウレタン複合材同士が相互に密着することで、水又は油の浸透が場所によって不均一にならないように、相互に適当な間隔をあけて、水又は油が隅々まで行き渡るようにするのがよい。なお、第1工程終了時におけるいわば、膨潤、軟化した状態にある被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率は、特に制限されるものではない。好ましくは、水を用いた場合には、0.5以上、とりわけ1.5以上であり、油を用いた場合には、0.5以上、とりわけ1.5以上である。上記膨潤率が、水を用いた場合0.5以上、油を用いた場合0.5以上であれば、被覆層中のウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態=被覆層中のウレタン樹脂と芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態にある。そのため、次工程第2工程において、所定時間内に即ち、膨潤、軟化した状態にあるうちに被覆層の除去作業を行うことで、金属ウレタン複合材から作業効率よく短時間で被覆層を除去できる。なお、第1工程終了時におけるいわば、膨潤、軟化した状態にある被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率の上限値に関しては、特に制限されるものではない。すなわち、個々のウレタン樹脂の持つ最大膨潤率即ち所定加熱温度条件下でウレタン樹脂内部に含浸可能な水又は油で満たされた飽和状態まで膨潤させてもよい。ウレタン樹脂の膨潤率は、下記式1又は2により算出するものとする後述する実施例及び比較例では、いずれも短時間で計測しやすく、測定誤差の少ない下記式1を用いて算出した。。c第2工程15第2工程15では、第1工程13後、水又は油中から金属ウレタン複合材を取り出し、所定時間内に被覆層を除去する工程を行うものである。これにより、水又は油中から金属ウレタン複合材を取り出し、覆層中のウレタン樹脂が所定温度の熱水又は熱油を含浸して膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに被覆層を除去することができる。その結果、金属ウレタン複合材から作業効率よく短時間で被覆層を除去できる。即ち、金属ウレタン複合材から、作業効率がよく、従来技術例えば、特許文献1と比較しても大幅に作業時間に短縮することができる点で優れている。第2工程の所定時間内に被覆層を除去する時間としては、第1工程で水スチームを含むを用いる場合、40分以内、好ましくは30分以内、より好ましくは20分以内が望ましい。また、第2工程の所定時間内に被覆層を除去する時間としては、第1工程で油を用いる場合、40分以内、好ましくは30分以内、より好ましくは25分以内が望ましい。第1工程で水スチームを含むを用いる場合に、第2工程の所定時間内に被覆層を除去する時間が40分以内であれば、膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに、金属ウレタン複合材から作業効率よく被覆層を簡単に除去できる点で優れている。同様に第1工程で油を用いる場合にも、第2工程の所定時間内に被覆層を除去する時間が40分以内であれば、膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに、金属ウレタン複合材から作業効率よく被覆層を簡単に除去できる点で優れている。第2工程終了時における膨潤、軟化した状態にある被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率が、第1工程で水を用いた場合には、0.5以上、好ましくは1.5以上であるのが望ましいであり、第1工程で油を用いた場合には、0.5以上、好ましくは1.5以上であるのが望ましい。上記膨潤率が、第1工程で水を用いた場合0.5以上、油を用いた場合0.5以上であれば、膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに、金属ウレタン複合材から作業効率よく短時間で被覆層を除去できる点で優れている。なお、膨潤、軟化した状態にある被覆層中のウレタン樹脂の膨潤率の上限値に関しては、特に制限されるものではない。すなわち、個々のウレタン樹脂の持つ最大膨潤率即ち所定加熱温度条件下でウレタン樹脂内部に含浸可能な水又は油で満たされた飽和状態まで膨潤させてもよい。なお、ウレタン樹脂の膨潤率は、上記式1又は2により算出したものとする。本工程15において、金属ウレタン複合材から被覆層を除去する方法としては、特に制限されるものではなく従来公知の方法を利用することができるほか、金属ウレタン複合材の形状に応じた適当な治具を用いて、より効率よく作業を行えるようにしてもよい。更には、こうした治具を用いて除去作業を自動化してより作業効率を高めてもよい。ステアリングホイール21を例にとれば、例えば手作業でする場合には、所定時間内にいわば膨潤、軟化した状態にあるうちにテアリングホイール21’のリム部22’の被覆層23’の全周囲に樹脂ヘラなどで芯金に達するように切り込みを入れる図1参照。その後、切り込みを入れた切り込み部分25aに沿って上下に引き剥せばよい。これにより凹部V型の溝部分の被覆層図示せずもきれいに除去できる。なお、前処理工程11でリム部22の被覆層23の全周囲に切り込みが形成されている場合には、当該切り込み部分25に沿って上下に引き剥すだけでよく、作業時間の短縮が図れる。但し、前処理工程11ではウレタン樹脂被覆層23は、膨潤、軟化しておらず、同じ切り込み作業を行う場合には、本工程15で行った方がより短時間で行えるものである。よって、被覆層が多層構造でなく、ウレタン樹脂からなる単層構造の場合には、前処理工程11を省略する方が作業効率の点で優れている。また、第1工程の温度や時間、更にはウレタン樹脂の比重発泡倍率や架橋度などによっては、リム部の凹部V型の溝に被覆層が残る場合がある。そうした場合にも、V字型の樹脂製ガイドをリム部の凹部V型の溝に沿って入れていくことで、簡単に引き剥がすことができる。更に所定時間内に膨潤、軟化した状態にあるうちにステアリングホイール21’のスポーク部24’及びボス部26’の被覆層23’についても、リム部22’の被覆層23’と同様に、樹脂ヘラなどで芯金33に達するように切り込みを入れる。その後、切り込みを入れた切り込み部分25aに沿って引き剥せばよい。なお、前処理工程11でスポーク部24及びボス部26の被覆層23に切り込み25が形成されている場合には、当該切り込み部分25に沿って引き剥すだけでよく、作業時間の短縮が図れる。また、金属ウレタン複合材例えば、ステアリングホイールの被覆層を、切り込みと剥離を同時に行うことができる治具等を用いて手作業の一部ないし全部を自動化するのが望ましい。例えば、自動化するための治具の例としては、膨潤、軟化した状態にあるステアリングホイールのリム部が同心円状に回転自在で回転速度も調整可能なようにローラーや回転モータ等を有する治具が挙げられる。当該治具には、いわば膨潤、軟化した状態にあるリム部の中心方向深さ方向に切り込み深さが自在に調整可能な切り裂き具例えば、樹脂ヘラ等がリム部の周辺部に設けられている。更に当該治具には、切り込みが入れられた部分に沿って上下に引き剥すことができる引き剥がし具例えば、尖頭状の樹脂ガイド等;中心方向に深さ調整可能が、リム部の周辺部の外部に切り裂き具の後方回転方向に対して後方に設けられている。当該引き剥がし具尖頭状樹脂ガイドは、段階的に上下方向に引き剥すことができるように複数個所に設けられていてもよい。この場合、より後方に設けられる樹脂ガイドほど大きなものを設けてもよし、後方に設けられる樹脂ガイドでは、取り付け位置を押し広げられた切り込み部分の上部側と下部側の2か所に設けるようにしてもよい。またV型溝に適した樹脂ガイドを更に設けてもよい。当該治具は、第1工程で一度に複数の金属ウレタン複合材例えば、ステアリングホイールを処理膨潤、軟化する場合には、当該処理数に応じた数の治具を用意して、所定時間内に=短時間に並列処理できるようにするのが望ましい。但し、本実施形態ではかかる治具に何ら制限されるものではない。こうした治具を用いて所定時間内に膨潤、軟化した状態にあるうちに被覆層を除去するには、治具に設置されたいわば膨潤、軟化した状態にあるステアリングホイールのリム部を一定速度で、同心円状に回転させる。回転しているいわば膨潤、軟化した状態のリム部に、樹脂ヘラを押し当てて切り込みを入れ、徐々に深くしていき、最終的に芯金表面に達する深さに切り込みが入れられるように、樹脂ヘラを固定する。次に、回転するリム部に入れられた切り込み部分に沿って樹脂ガイドを芯金表面に達する深さまで挿入していき、上下方向に押し広げながら、上下に引き剥すものである。こうすることで、所定時間内に膨潤、軟化した状態にあるうちに被覆層を除去することができる。V型溝の被覆層が残る場合には、V型溝に適した専用の樹脂ガイドを回転するリム部のV型溝に沿って溝底部の芯金表面に達する深さまで挿入していき、V型溝から被覆層を取り出すことで、V型溝の被覆層についても所定時間内に膨潤、軟化した状態にあるうちに除去することができる。なお、リム部以外のスポーク部及びボス部については、手作業により樹脂ヘラなどを使って、芯金に達するように切り込みを入れ、切り込み部分に沿って上下に引き剥せばよい。こうすることで、リム部以外のスポーク部及びボス部についても所定時間内に膨潤、軟化した状態にあるうちに除去することができる。図1の工程15に示すように、被覆層23’中のウレタン樹脂を所定時間内膨潤、軟化した状態にあるうちに金属ウレタン複合材のステアリングホイール21’から被覆層23’を除去することで、芯金33と、被覆層23’とに分けることができる。このうち、被覆層23’に関しては、この時点で回収し、再生処理または産廃処理すればよい。一方、芯金33に関しては、水熱水27を用いた場合には、この時点で回収し、ステアリングホイール用芯金やインゴット等として再生処理すればよい。また、油熱油27’を用いた場合には、以下に示す第3工程17を行い、回収し、ステアリングホイール用芯金やインゴット等として再生処理すればよい。図2は、被覆層中のウレタン樹脂を所定時間内膨潤、軟化した状態にあるうちに金属ウレタン複合材のステアリングホイールから被覆層を除去した後の芯金図1の工程15の芯金33参照の外観を表した図面である。図2Aは芯金の表側の図面であり、図2Bは、図2Aの芯金の裏側の図面である。本実施形態では、被覆層中のウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに被覆層を除去するため、上記したような極めて単純な除去方法により、図2A、Bに示すように、簡単かつ短時間で被覆層を確実に除去することができる。d第3工程17第3工程17は、第1工程13に油を用いる場合には、第2工程15の後、被覆層を除去した後の芯金を脱脂洗浄する工程を行うものである。これにより、芯金表面に残る油を洗い流すことができ、脱脂後の芯金を加熱溶融してインゴットとして再利用したり、被覆層を形成し、金属ウレタン複合材として再生利用することができる。油の脱脂洗浄に用いることのできる脱脂溶剤としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものを利用することができる。例えば、ガソリン、ナフサ、石油、四塩化炭素、アセトン、アルコール、エタノール、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、メチレンクロライド、メチルピロリドン等を使用することができる。また市販の洗浄剤を用いてもよく、例えば、洗浄剤薬品名Techniclean200EF供給者;ビーピージャパン株式会社、成分;二リン酸四カリウム塩二リン酸塩および四カリウム、silicicacidH2SiO3、アルコキシレル化長鎖アルコール、2-フェノキシタノール、2-2ブトキシエトキシエタノールを水と適当な割合で混合した洗浄液等を用いることができるが、これらに何ら制限されるものではない。これらは1種単独または2種以上を併用してもよい。金属ウレタン複合材のステアリングホイールから被覆層を除去し、脱脂した後の芯金を表した図面は、図2A、Bと外観上違いがないので、省略する図2A、Bを参照のこと。本工程17での脱脂洗浄方法としては、以下の1~3の手順で行うのが望ましいが、これらの手順に何ら制限されるものではない。1芯金の表面をウェス機械類の油を拭き取ったり、汚れ不純物などを拭き取ってきれいにするために用いる布等の布材等で拭い取る。これにより、芯金の表面の大半の油を効率よく除去することができる点で優れている。なお布材等には、吸油性に優れる布材、紙材、吸油性の軟質樹脂シートなどであれば特に制限されるものではなく、従来公知のものを用いることができる。2布材で拭い取った芯金を脱脂洗浄する。詳しくは、上記した脱脂溶剤撹拌してもよい中に芯金を浸漬して脱脂洗浄してもよい。この場合、脱脂溶剤が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに芯金を浸漬して脱脂洗浄するのが望ましい。芯金の狭い隙間に残る油なども十分に洗浄することができるためである。また図1に示すように、油が付着する芯金31aに、脱脂溶剤貯蔵槽図示せずに通じた蛇口35から脱脂溶剤37をかけ流して、或いはスプレー噴霧、吹付して脱脂洗浄してもよいなど特に制限されるものではなく、従来公知の方法を利用することができる。作業環境や脱脂溶剤の温度管理や使用後の脱脂溶剤の再生利用などの観点からは、前者特に超音波洗浄器による脱脂洗浄が望ましいといえる。3脱脂洗浄した芯金を水洗いし、乾燥する。これにより、芯金に脱脂溶剤が残ることなく、きれいな状態の芯金を素早く得ることができる点で優れている。水洗いについても、上記2の脱脂洗浄する方法と同様に、水撹拌してもよい中に芯金を浸漬して水洗いした後、適当な乾燥機熱風乾燥器などを用いて乾燥してもよい。この場合、水が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに芯金を浸漬して水洗いするのが望ましい。芯金の狭い隙間に残る脱脂溶剤なども十分に洗浄することができるためである。また、脱脂溶剤が付着する芯金に、水道水の蛇口から水をかけ流して、或いはスプレー噴霧、吹付して水洗いした後、適当な乾燥機熱風乾燥器などを用いて乾燥してもよいなど特に制限されるものではなく、従来公知の方法を利用することができる。なお、乾燥条件についても特に制限されるものではなく、素早く水を蒸発させることができればよく、例えば、エアジェットのようなもので大まかな水分を吹き飛ばしたのに、40~200°C程度の熱風乾燥、真空乾燥、ヒータなどの加熱乾燥などにより乾燥すればよい。本工程17での脱脂洗浄方法のうち、上記の上記23の脱脂洗浄及び水洗い、乾燥の手順においても、第1工程13と同様に、まとめて複数個の芯金31aを適当な間隔を設けて置いて、脱脂洗浄及び水洗い、乾燥するのが、生産効率の観点から望ましい。この際には、油が付着する芯金31a同士が相互に密着することで、洗浄、乾燥効果が場所によって不均一にならないように、相互に適当な間隔をあけて、脱脂溶剤37や洗浄水、乾燥時の熱風等が隅々まで行き渡るようにするのがよい。本工程17で、上記1布材での拭い取り、2脱脂洗浄、3水洗い、乾燥された芯金31図1参照は、回収し、ステアリングホイール用芯金やインゴット等として再生処理すればよい。なお、第1工程13に水を用いる場合でも、第2工程15の後、被覆層を除去した後の芯金を上記3水洗い特に超音波洗浄器による水洗い、乾燥する工程を行ってもよい。ウレタン除去に要するする時間上記した全工程に要する時間としては、第1工程で水を用いる場合には60分以内であり、好ましくは50分以内、より好ましくは40分以内、特に好ましくは30分以内である、又は第1工程で油を用いる場合には80分以内であり、好ましくは70分以内、より好ましくは60分以内である。ウレタン除去に要するする時間上記した全工程に要する時間が、第1工程で水を用いる場合には60分以内であれば、前処理工程任意~第2工程までの全工程を行うことができる。特に所定時間内に、いわばウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに、金属ウレタン複合材から作業効率よく被覆層を簡単に除去できる点で優れている。ウレタン除去に要するする時間上記した全工程に要する時間が、第1工程で油を用いる場合には80分以内であれば、前処理工程任意~第3工程までの全工程を行うことができる。特に所定時間内に、いわばウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態=芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態のうちに、金属ウレタン複合材から作業効率よく被覆層を簡単に除去でき、また芯金に付着する油も十分に除去することができる点で優れている。第2の実施形態次に、本発明の金属ウレタン複合材の再生方法は、上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により得られた芯金を用いて、芯金の表面にウレタン樹脂を含む被覆層を形成し、金属ウレタン複合材として再生することを特徴とするものである。以下、本発明の金属ウレタン複合材の再生法の一実施形態第2の実施形態として、ステアリングホイールを用いてなる例を中心に説明するが、本発明はこれらに何ら制限されるものでない。上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により得られた芯金として、ステアリングホイール用芯金を用いて、芯金の表面にウレタン樹脂を含む被覆層を形成し、ステアリングホイールとして再生することが、本実施形態の好適な実施態様である。通常、ステアリングホイールの製造時に発生する仕損じ品は、再利用する上で、グリップ部のウレタン樹脂と芯金が密着しており、剥離に時間を要するため非効率と判断され、産廃扱いとなっているのが現状である。しかしながら、ステアリングホイール用芯金には、アルミニウム、マグネシウム、鉄などの金属を使用しており、原材料の面から有効活用が望まれていた。本実施形態では、使用済み品、更には仕損じ品のステアリングホイールから被覆層が除去でき、加熱溶融してインゴット化することなく、そのまま再利用することができる点で、原材料の面から有効活用にとどまらず、再生部品からの有効活用が図れる点で優れている。また、本実施形態によれば、加熱溶融して金属インゴットとして再生する場合と比較して、CO2の排出量が少なく、エネルギー効率にも優れるため、環境負荷が少なく、地球環境にやさしい点でも優れている。なお、上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により得られた芯金を用いて、芯金の表面にウレタン樹脂を含む被覆層を形成する方法に関しては、何ら制限されるものではなく、既存の金属ウレタン複合材例えば、ステアリングホイールの製造設備を用いて、通常の製品金属ウレタン複合材と同様にして製造することができるものである。特に製造時に発生する仕損じ品の場合には、わざわざ別の製造設備を新設したり、付属の製造設備を増設したりする必要がない点でも優れている。但し、廃車などから回収される使用済み品の場合には、メーカーが異なっていたり、既にモデルチェンジがなされステアリングホイールの形状も変更されている場合には、以下の第3の実施形態を用いて金属インドットとして再生すればよい。第3の実施形態次に、本発明の芯金の再生方法は、上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により得られた芯金を、加熱溶融して、インゴットとして再生することを特徴とするものである。以下、本発明の芯金の再生方法の一実施形態第3の実施形態として、ステアリングホイールの芯金を用いてなる例を中心に説明するが、本発明はこれらに何ら制限されるものでない。上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により得られた芯金として、ステアリングホイール用芯金を、Mg合金等の金属インゴットとして再生することが、本実施形態の好適な実施態様である。通常、ステアリングホイールの製造時に発生する仕損じ品は、再利用する上で、グリップ部のウレタン樹脂と芯金が密着しており、剥離に時間を要するため非効率と判断され、産廃扱いとなっているのが現状である。しかしながら、ステアリングホイール用芯金には、アルミニウム、マグネシウム、鉄などの金属を使用しており、原材料の面から有効活用が望まれていた。本実施形態では、上記した金属ウレタン複合材からのウレタン除去方法により、図2A、Bに示すように、ステアリングホイール用芯金から被覆層を確実に除去することにより、加熱溶融した場合に、品質に影響するような不純物の発生が大幅に抑制されるものである。したがって、廃車などから回収される使用済み品、更には製造時に発生する仕損じ品のステアリングホイール用芯金から品質のよいMg合金等の金属インゴットに再生することができ、原材料の面での有効活用が図られるものといえる。芯金を加熱溶融する際の温度は、芯金素材の種類溶融温度の違い応じて適宜決定されるものである。なお、金属インゴットの製造に際しては、従来公知の製造技術を適宜利用することができるものである。例えば、溶融金属合金浴槽中の不純物を取り除くために、適用な添加剤を添加したり、適当なガスを吹き込むなどして、不純物を沈降ないし浮遊させて除去するようにしてもよいなど、特に制限されるものではない。更に、金属インゴットの製造に際し、例えば、芯金素材がMg-Al系合金の場合に、異なる使用目的に用いる場合に、当該目的に適合させるために、溶融金属合金浴槽中に、他の金属例えば、ZnやMnなどを添加してもよい。これにより、異なる使用目的に適合した、Mg-Al-Zn系合金やMg-Al-Mn系合金等の異なる組成のインゴットを製造してもよい。再生した品質のよいMg合金等の金属インゴットは、例えば、ステアリングホイール、座席シートのフレーム、シフトノブ、ドアノブなどの芯金の製造に供することができる。この場合、通常の鉱物から製錬して得られたMg合金等の金属インゴットに、本実施形態で再生したMg合金等の金属インゴットを適当な割合で配合して用いればよい。あるいは、従来の芯金とは全く異なる用途に利用してもよく、例えば、パソコンの筐体、ビデオ及びカメラの筐体、アルミ合金の成分調整剤などに用いてもよい。以下の各実施例、比較例では、いずれも110個のサンプルステアリングホイールを用いて実験を行った。各計測値は、これら110個のサンプルでの平均値を用いた。例えば、ステアリングホイールのウレタン樹脂被覆層のウレタン比重は、極めてばらつきが少なく、実施例1のサンプルは概ね0.38~0.42程度の範囲に入るものを用いている。実施例2のサンプルは概ね0.48~5.2程度の範囲に入るものを用いている。実施例3のサンプルは概ね0.5.3~5.7程度の範囲に入るものを用いている。他の実施例及び比較例についても同様である。但し、芯金の合金の組成に関しては、サンプルの平均値ではなく、サンプルの分布範囲を示している。1熱水加熱実験85~95°C実施例1Mg合金芯金ウレタン比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業A第1工程a-1実験用の水槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに水40リットルを用意し、水を加熱した。水は水道水を用いた。また、水の温度は、K熱電対を用いて測定した以下の実施例でも同様とする。a-2水の温度が85°Cに達したらステアリングホイールを投入浸漬し、投入浸漬後は水が85~95°Cの範囲内になるように温度調整した。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下を製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。被覆層の発泡ウレタン樹脂の比重は、比重測定器を用いて測定した以下の実施例でも同様とする。a-3ステアリングホイール投入から10分後、第1工程を終了した。第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.6であった。ウレタン樹脂の膨潤率は、上記した式1により算出した以下の実施例でも同様とする。B第2工程第1工程終了後、直ちに水槽からステアリングホイールを引き上げて、ウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに、樹脂ヘラを用いて手作業で、ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部の被覆層ウレタン樹脂を除去し芯金と樹脂層を分離回収して、第2工程を終了した図2A、B参照。ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は5分であった。第2工程を終了時のウレタン樹脂の膨潤率は2.6であった。なお、回収した芯金は、ステアリングホイール製造または合金インゴット製造に再生利用することができる。また回収した被覆層ウレタン樹脂は、産廃処理ないし再生利用することができる。実施例2Mg合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は1.8であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は6分であった。実施例3Mg合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.55の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は1.8であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は18分であった。実施例4Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.6であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は5分であった。実施例5Al合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は1.8であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は6分であった。実施例6Al合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→熱水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は1.8であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は18分であった。2中温植物油加熱実験120~140°C実施例7Mg合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄A第1工程a-1実験用の油槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに植物系油40リットルを用意し、該植物系油を加熱した。植物系油にはサラダ油等の廃油を用いた。また、植物系油の温度は、K熱電対を用いて測定した以下の実施例でも同様とする。a-2植物系油の温度が120°Cに達したらステアリングホイールを投入浸漬し、投入浸漬後は植物系油が120~140°Cの範囲内になるように温度調整した。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。a-3ステアリングホイール投入から15分後、第1工程を終了した。第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。B第2工程第1工程終了後、直ちに油槽からステアリングホイールを引き上げて、ウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに、樹脂ヘラを用いて手作業で、ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部の被覆層ウレタン樹脂を除去し芯金と樹脂層を分離し、被覆層は本工程で回収して、第2工程を終了した。ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。なお、回収した被覆層ウレタン樹脂は、産廃処理ないし再生利用することができる。C第3工程第2工程後、被覆層を除去した後の芯金を、下記1~3の手順で脱脂洗浄し芯金を回収して、第3工程を終了した図2A、B参照。即ち、1被覆層を除去した後の芯金の表面の油をウェスで拭い取った。2次に、脱脂溶剤が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに、ウェスで拭い取った芯金を浸漬して脱脂洗浄した。3脱脂洗浄した芯金を水洗いし、熱風乾燥した。脱脂溶剤には、水:洗浄剤薬品名Techniclean200EF=10:1体積比の割合の洗浄液を用いた。上記1~3による本工程の洗浄乾燥時間は15分であった。なお、回収した芯金は、ステアリングホイール製造または合金インゴット製造に再生利用することができる。脱脂洗浄に用いた脱脂溶剤洗浄液も、回収後、産廃処理ないし再生利用することができる。実施例8Mg合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例7のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例7と同様にして中温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.0であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は5分であった。実施例9Mg合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例7のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.55の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例7と同様にして中温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.1であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は22分であった。実施例10Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例7のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例7と同様にして中温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。実施例11Al合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例7のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例7と同様にして中温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.0であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は5分であった。実施例12Al合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温植物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例7のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.55の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例7と同様にして中温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.1であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は22分であった。3高温植物油加熱実験180~200°C実施例13Mg合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄A第1工程a-1実験用の油槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに植物系油40リットルを用意し、該植物系油を加熱した。植物系油にはサラダ油の廃油を用いた。a-2植物系油の温度が180°Cに達したらステアリングホイールを浸漬し、投入浸漬後は植物系油が180~200°Cの範囲内になるように温度調整した。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下を製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。a-3ステアリングホイール投入から20分後、第1工程を終了した。第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。B第2工程第1工程終了後、直ちに油槽からステアリングホイールを引き上げて、ウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに、樹脂ヘラを用いて手作業で、ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部の被覆層ウレタン樹脂を除去し芯金と樹脂層を分離し、被覆層は本工程で回収して、第2工程を終了した。ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。なお、回収した被覆層ウレタン樹脂は、産廃処理ないし再生利用することができる。C第3工程第2工程後、被覆層を除去した後の芯金を、下記1~3の手順で脱脂洗浄し芯金を回収して、第3工程を終了した図2A、B参照。即ち、1被覆層を除去した後の芯金の表面の油をウェスで拭い取った。2次に、脱脂溶剤が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに、ウェスで拭い取った芯金を浸漬して脱脂洗浄した。3脱脂洗浄した芯金を水洗いし、熱風乾燥した。脱脂溶剤には、水:洗浄剤薬品名Techniclean200EF=10:1体積比の割合の洗浄液を用いた。上記1~3による本工程の洗浄乾燥時間は15分であった。なお、回収した芯金は、ステアリングホイール製造または合金インゴット製造に再生利用することができる。脱脂洗浄に用いた脱脂溶剤洗浄液も、回収後、産廃処理ないし再生利用することができる。実施例14Mg合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例13のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例13と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は11分であった。実施例15Mg合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例13のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.55の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例13と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.1であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は10分であった。実施例16Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例13のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例13と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。また、実施例17Al合金芯金比重0.5のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例13のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.5の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例13と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.0であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は11分であった。実施例18Al合金芯金比重0.55のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温植物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例13のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.55の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例13と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.1であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は10分であった。4温水加熱実験30°C比較例1Mg合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→温水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は0であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は180分であった。比較例2Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→温水10分浸漬後、被覆層除去作業実施例1のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例1と同様にして熱水加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は0であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は18分であった。5中温鉱物油加熱実験120~140°C実施例19Mg合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温鉱物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄A第1工程a-1実験用の油槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに植物系油40リットルを用意し、該植物系油を加熱した。鉱物油には切削油の廃油を用いた。a-2植物系油の温度が180°Cに達したらステアリングホイールを浸漬し、投入浸漬後は植物系油が180~200°Cの範囲内になるように温度調整した。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下を製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。a-3ステアリングホイール投入から15分後、第1工程を終了した。第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。B第2工程第1工程終了後、直ちに油槽からステアリングホイールを引き上げて、ウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに、樹脂ヘラを用いて手作業で、ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部の被覆層ウレタン樹脂を除去し芯金と樹脂層を分離し、被覆層は本工程で回収して、第2工程を終了した。ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。なお、回収した被覆層ウレタン樹脂は、産廃処理ないし再生利用することができる。C第3工程第2工程後、被覆層を除去した後の芯金を、下記1~3の手順で脱脂洗浄し芯金を回収して、第3工程を終了した図2A、B参照。即ち、1被覆層を除去した後の芯金の表面の油をウェスで拭い取った。2次に、脱脂溶剤が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに、ウェスで拭い取った芯金を浸漬して脱脂洗浄した。3脱脂洗浄した芯金を水洗いし、熱風乾燥した。脱脂溶剤には、水:洗浄剤薬品名Techniclean200EF=10:1体積比の割合の洗浄液を用いた。上記1~3による本工程の洗浄乾燥時間は15分であった。なお、回収した芯金は、ステアリングホイール製造または合金インゴット製造に再生利用することができる。脱脂洗浄に用いた脱脂溶剤洗浄液も、回収後、産廃処理ないし再生利用することができる。実施例20Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→中温鉱物油15分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例19のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例19と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。6高温鉱物油加熱実験180~200°C実施例21Mg合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温鉱物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄A第1工程a-1実験用の油槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに植物系油40リットルを用意し、該植物系油を加熱した。鉱物系油には切削油の廃油を用いた。a-2植物系油の温度が180°Cに達したらステアリングホイールを浸漬し、投入浸漬後は植物系油が180~200°Cの範囲内になるように温度調整した。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下を製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。a-3ステアリングホイール投入から20分後、第1工程を終了した。第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。B第2工程第1工程終了後、直ちに油槽からステアリングホイールを引き上げて、ウレタン樹脂が膨潤、軟化した状態にあるうちに、樹脂ヘラを用いて手作業で、ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部の被覆層ウレタン樹脂を除去し芯金と樹脂層を分離し、被覆層は本工程で回収して、第2工程を終了した。ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。なお、回収した被覆層ウレタン樹脂は、産廃処理ないし再生利用することができる。C第3工程第2工程後、被覆層を除去した後の芯金を、下記1~3の手順で脱脂洗浄し芯金を回収して、第3工程を終了した図2A、B参照。即ち、1被覆層を除去した後の芯金の表面の油をウェスで拭い取った。2次に、脱脂溶剤が満たされた超音波洗浄器発振周波数28KHzに、ウェスで拭い取った芯金を浸漬して脱脂洗浄した。3脱脂洗浄した芯金を水洗いし、熱風乾燥した。脱脂溶剤には、水:洗浄剤薬品名Techniclean200EF=10:1体積比の割合の洗浄液を用いた。上記1~3による本工程の洗浄乾燥時間は15分であった。なお、回収した芯金は、ステアリングホイール製造または合金インゴット製造に再生利用することができる。脱脂洗浄に用いた脱脂溶剤洗浄液も、回収後、産廃処理ないし再生利用することができる。実施例22Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイール→高温鉱物油20分浸漬後、被覆層除去作業→芯金脱脂洗浄実施例21のステアリングホイールに代えて、Al-Mg-Mn合金Al:Mg:Mn質量比=残部:2.5~4:0.4~0.6製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた以外は実施例19と同様にして高温油加熱実験を行った。その結果、第1工程を終了後、ステアリングホイール引き上げ直後1分以内のウレタン樹脂の膨潤率は2.7であった。第2工程でのウレタン樹脂の除去作業に要した時間は4分であった。比較例3Al合金芯金比重0.4のウレタン樹脂被覆層のステアリングホイールnを用いて特許文献1の実施例1を追試した実験A前処理工程ステアリングホイールのリム部、スポーク部及びボス部に、それぞれカッターナイフで、芯金に達する深さの切り込みを入れた。切り込み長さは約2cm、切り込み間隔は約10cmとした。ステアリングホイールには、Mg-AL-Mn合金Mg:AL:Mn質量比=残部:5~6:1以下製の芯金と、該芯金表面にRIM成形により形成された比重0.4の発泡ウレタン樹脂製の被覆層とからなるステアリングホイールを用いた。前処理工程に要した時間は2分であった。B第1工程b-1実験用のアルカリ剥離液槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmにアルカリ剥離液40リットルを用意し、アルカリ剥離液を加熱した。アルカリ剥離液は、水酸化カリウムを3.5wt、水酸化ナトリウムを2.5wt、アニオン界面活性剤を20wt、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを40wtを含んでいるものを用いた。また、各工程で用いた液体の温度は、いずれもK熱電対を用いて測定した。b-2アルカリ剥離液の温度が70°Cに達したら、前処理工程で切り込みを形成したステアリングホイールを浸漬し、浸漬後はアルカリ剥離液は70°Cを維持するように温度調整した。該ステアリングホイールには、Mg-Al合金製の芯金図2A、B参照と、RIM成形により形成された発泡ウレタン樹脂製比重0.4の被覆層とからなるものを用いた。b-3ステアリングホイール浸漬から10分後、第1工程を終了した。B第2工程第1工程終了後、アルカリ剥離液槽からステアリングホイールを引き上げた後、第1洗浄水40リットルが満たされている実験用の第1洗浄水槽容器の調理用ズンドー直径43cm中に該ステアリングホイールを浸漬し、水洗した。水洗終了後、第1洗浄水槽からステアリングホイールを引き上げて、第2工程を終了した。水洗は常温下で行った。第2工程の水洗に要した時間は1分であった。C第3工程c-1実験用の酸剥離液槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmに酸剥離液40リットルを用意し、酸剥離液を加熱した。酸剥離液は、有機酸であるギ酸を5wt、芳香族アルコールを30wt、エチレングリコールモノブチルエーテルを30wtを含んでいるものを用いた。c-2アルカリ剥離液の温度が60°Cに達したら、第2工程終了後のステアリングホイールを酸剥離液槽に浸漬し、浸漬後は酸剥離液は60°Cを維持するように温度調整した。c-3ステアリングホイール浸漬から10分後、第3工程を終了した。D第4工程第4工程終了後、酸剥離液槽からステアリングホイールを引き上げた後、第2洗浄水40リットルが満たされている実験用の第2洗浄水槽容器の調理用ズンドー直径43cm中に該ステアリングホイールを浸漬し、水洗した。水洗終了後、第2洗浄水槽からステアリングホイールを引き上げて、第4工程を終了した。水洗は常温下で行った。第4工程の水洗に要した時間は2分であった。E第5工程e-1実験用のアルカリ溶液槽容器として、調理用ズンドー内径の直径430mm、深さ455mmにアルカリ溶液40リットルを用意した。アルカリ溶液は、水酸化ナトリウムを5wt含んでいるものを用いた。e-2アルカリ溶液槽に、第4工程終了後のステアリングホイールを浸漬し、浸漬後のアルカリ溶液の温度は常温を維持するように温度調整した。e-3ステアリングホイール浸漬から5分後、第5工程を終了した。F第6工程第5工程終了後、アルカリ溶槽からステアリングホイールを引き上げた後、第3洗浄水40リットルが満たされている実験用の第2洗浄水槽容器の調理用ズンドー直径43cm中に該ステアリングホイールを浸漬し、水洗した。水洗終了後、第3洗浄水槽からステアリングホイールを引き上げて、第5工程を終了した。水洗は常温下で行った。第6工程の水洗に要した時間は2分であった。G第7工程第6工程終了後、芯金に残留する被覆層は、樹脂ヘラを用いて手作業で物理的に除去し芯金と被覆層とを分離回収して第7工程を終了した。第7工程の被覆層ウレタン樹脂の除去作業に要した時間は180分であった。前処理工程から第7工程の被覆層ウレタン樹脂の除去作業終了までに要した時間は212分であった。上記した実施例及び比較例につき、まとめた結果を下記表1に示す。表1の作業性の評価基準は下記の通りである;◎:短時間で容易に作業が出来る全工程30分以内○:◎と比較すると時間を要し工数が多少掛かる全工程が30分を超えて60分以内△:○と比較すると時間を要し工数が多少掛かる全工程が60分を超えて90分以内×:かなり時間を要し多大な工数が掛かる全工程が90分を超えるもの。表1の安全性の評価基準は下記の通りである;◎:安全面を考慮し問題なく作業できる○:多少の整備管理をする事で問題なく作業できる△:大掛かりな整備排気等の作業環境を整える事で作業ができる×:安全面を考慮しても作業が行えない。表1の後処理の評価基準は下記の通りである;◎:溶剤での後処理不要○:簡易的な溶剤の処理必要△:大掛かりな整備を用いた溶剤処理必要×:使用不可。表1の環境の評価基準は下記の通りである;◎:排水処理不要○:簡易な排水処理△:大掛かりな排水処理必要×:使用不可。表1の結果より、実施例では比較例に比して、所定温度の熱水又は熱油を含浸して膨潤、軟化した状態のうちに、水又は油中から取り出して被覆層を除去することで、ステアリングホイールから作業効率よく短時間で被覆層ウレタン樹脂を除去することができた。これは、本実施例では、比較例のようにアルカリ剥離液や酸剥離液等を用いて溶解剥離させることなくとも、ウレタン樹脂を加熱した水又は油中に置いて膨潤、軟化させることで、芯金表面との結合力と機械的強度が大幅に低下した状態にすることができる。こうした状態熱くて柔らかく粘りがある状態のうちにウレタン樹脂の除去作業を行うことで、被覆層ウレタン樹脂を短時間で容易に除去することができる。即ち、化学薬品処理比較例のように、多くの工数を要し、作業効率が悪く、後処理や環境安全対策をとらなくても、膨潤、軟した状態であれば、ウレタン樹脂に樹脂ヘラ等で切れ目を入れて剥がすだけでよく、短時間で容易に除去することができることが確認できた。