"ガラス繊維の集合体と前記ガラス繊維の集合体に含浸した第一の樹脂材料とを有する透明複合基板の製造方法であって、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料を含浸させる工程と、前記第一の樹脂材料を固化させて第一の樹脂層を得る工程と、前記第一の樹脂層のうち前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料を切断して除去する工程と、を有する透明複合基板の製造方法。さらに、前記第一の樹脂層の表面に第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層を形成する工程と、前記第一の樹脂層の外縁より外側にある固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程と、を有する請求項1記載の透明複合基板の製造方法。ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層とを有する透明複合基板の製造方法であって、前記第一の樹脂層の表面に第二の樹脂層を形成する工程と、前記第一の樹脂層のうち前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程とを有する透明複合基板の製造方法。前記ガラス繊維の集合体は長尺状をなしており、ガラス繊維の集合体の外縁部は、少なくとも幅方向の両端部の外縁部である請求項1ないし3に記載の透明複合基板の製造方法。前記固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程より前にシートの位置の変位を感知する工程を有する請求項1ないし4のいずれかに記載の透明複合基板の製造方法。さらに、前記シートの位置の変位を補正する工程を有する請求項5に記載の透明複合基板の製造方法。さらに、前記固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程における切断手段の位置を補正する工程を有する請求項5に記載の透明複合基板の製造方法。ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層を有する透明複合基板であって、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料で被覆されていることを特徴とする透明複合基板。ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と、前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層と、を有する透明複合基板であって、前記第一の樹脂層の表面に、第二の樹脂材料が被覆されており、かつ、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料または前記第二の樹脂材料の少なくともいずれかにより被覆されていることを特徴とする透明複合基板。前記ガラス繊維の平均径をdとしたとき、前記ガラス繊維の集合体の端面を被覆する前記樹脂材料の合計の厚さの平均は0.01d~200dである請求項8又は9に記載の透明複合基板。請求項8ないし10に記載の透明複合基板を備えることを特徴とする表示素子基板。本発明の目的は、異物の発生や付着の少ない透明複合基板およびかかる透明複合基板を効率よく製造し得る製造方法、および前記透明複合基板を備えた信頼性の高い表示素子基板を提供することにある。このような目的は、下記1~11の本発明により達成される。1ガラス繊維の集合体と前記ガラス繊維の集合体に含浸した第一の樹脂材料とを有する透明複合基板の製造方法であって、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料を含浸させる工程と、前記第一の樹脂材料を固化させて第一の樹脂層を得る工程と、前記第一の樹脂層のうち前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料を切断して除去する工程と、を有する透明複合基板の製造方法。2さらに、前記第一の樹脂層の表面に第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層を形成する工程と、前記第一の樹脂層の外縁より外側にある固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程と、を有する1に記載の透明複合基板の製造方法。3ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層とを有する透明複合基板の製造方法であって、前記第一の樹脂層の表面に第二の樹脂層を形成する工程と、前記第一の樹脂層のうち前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程とを有する透明複合基板の製造方法。4前記ガラス繊維の集合体は長尺状をなしており、ガラス繊維の集合体の外縁部は、少なくとも幅方向の両端部の外縁部である1ないし3に記載の透明複合基板の製造方法。5前記固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程より前にシートの位置の変位を感知する工程を有する1ないし4のいずれかに記載の透明複合基板の製造方法。6さらに、前記シートの位置の変位を補正する工程を有する5に記載の透明複合基板の製造方法。7さらに、前記固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程における切断手段の位置を補正する工程を有する5に記載の透明複合基板の製造方法。8ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層を有する透明複合基板であって、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料で被覆されていることを特徴とする透明複合基板。9ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と、前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層と、を有する透明複合基板であって、前記第一の樹脂層の表面に、第二の樹脂材料が被覆されており、かつ、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料または前記第二の樹脂材料の少なくともいずれかにより被覆されていることを特徴とする透明複合基板。10前記ガラス繊維の平均径をdとしたとき、前記ガラス繊維の集合体の端面を被覆する前記樹脂材料の合計の厚さの平均は0.01d~200dである8又は9に記載の透明複合基板。118ないし10に記載の透明複合基板を備えることを特徴とする表示素子基板。本発明によれば、透明複合基板を製造の際に端面のガラス繊維が樹脂で被覆されるため、その後の工程での異物の発生を抑制できる。また、本発明の透明複合基板では、ガラス繊維の端面が樹脂材料で覆われた側面を有しているため、この側面ではガラス繊維が折れ難い。このため、本発明の透明複合基板は、折れたガラス繊維が新たな異物となったり、その異物が表面に付着したりすることが抑えられたものとなる。このように、本発明の製造方法により異物発生を抑制し信頼性の高い表示素子を実現可能な表示素子基板が得ることができる。以下、本発明の透明複合基板の製造方法、透明複合基板および表示素子基板について詳細に説明する。<第一実施形態>まず、本発明の透明複合基板の製造方法の第一実施形態について説明する。本発明の透明複合基板の製造方法の第一実施形態は、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料を含浸させる工程以下、工程Aというと、前記第一の樹脂材料を固化させて第一の樹脂層を得る工程以下、工程Bというと、前記第一の樹脂層のうち前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料を切断して除去する工程以下、工程Cというと、を有する。以下、各工程について順次説明する。<ガラス繊維集合体>本発明に使用するガラス繊維集合体は、ガラスクロスやガラス不織布などがあげられ、中でも複合基板の線膨張係数を小さくするという観点からはガラスクロスが好ましく使用される。ガラスの種類としては、Eガラス、Cガラス、Aガラス、Sガラス、Dガラス、NEガラス、Tガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられ、中でもアルカリ金属などのイオン性不純物が少なく入手の容易なEガラス、Sガラス、Tガラス、NEガラスが好ましい。<第一の樹脂材料>本発明に使用する第一の樹脂材料は、熱可塑性樹脂材料、エネルギー硬化性樹脂材料が挙げられる。熱可塑性樹脂材料としては、本発明の目的を達成するものであれば光学用途で用いられる公知のものが使用可能であり、例えばポリエステル系樹脂、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、脂肪族環状ポリオレフィン系樹脂,ポリカーボネート系樹脂、ポリイミド系樹脂などが挙げられ、この中でも、透明性耐熱性の観点からポリエーテルスルフォン、脂肪族環状ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリイミドが好ましく用いられる。また、エネルギー硬化性樹脂材料としては、例えば、エポキシ系樹脂、オキセタン系樹脂、イソシアネート系樹脂、アクリレート系樹脂、フェノール系樹脂、多官能オレフィン系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂、ジアリルカーボネート系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、シルセスキオキサン系化合物等が挙げられ、このうち、特に反応性の高さからアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂が用いられる。また、耐熱性、透明性や低複屈折性等の光学特性の観点から、脂環構造を有する樹脂材料を使用するのが好ましい。また、エネルギー硬化性樹脂材料を使用する場合、硬化剤、触媒を添加することが好ましい。硬化剤、触媒を添加することにより、反応性を有する官能基同士の反応が促進される。具体的な硬化剤、触媒については、例えば、アクリル基、ビニル基の場合、ラジカル発生開始剤、アニオン発生開始剤、カチオン発生開始剤などが挙げられ、開始剤の種類によって光または熱エネルギーを付与することで反応が開始される。エポキシ基については、アニオン発生開始剤、カチオン発生開始剤などが主に使用され、これらは開始剤の種類によって光または熱エネルギーを付与することで反応が開始される。本発明の透明複合基板には、必要に応じて、透明性、耐溶剤性、耐熱性等の特性を損なわない範囲で、熱可塑性又はエネルギー硬化性のオリゴマーやポリマーを併用してよい。これら熱可塑性またはエネルギー硬化性のオリゴマーやポリマーを併用する場合は、全体の屈折率がガラスフィラーの屈折率に合うように組成比を調整する必要がある。また、本発明の透明樹脂複合体中には、必要に応じて、透明性、耐溶剤性、耐熱性等の特性を損なわない範囲で、少量の酸化防止剤、紫外線吸収剤、染顔料、他の無機フィラー等の充填剤等を含んでいても良い。<工程A>本発明の透明複合基板の製造方法のうち、工程Aは、ガラス繊維の集合体と第一の樹脂材料を複合する目的で行う。含浸方法としては、グラビアロール、バーコート、ディスペンサーなどによる塗布、樹脂材料で満たしたバット中にガラス繊維の集合体を浸漬、スプレーによる吹き付け、などの工程を経て、常態下で放置、あるいは減圧条件下に晒す、などによりガラス繊維の集合体内部まで樹脂材料を含浸させる、など公知の方法で行うことができる。なお、熱可塑性樹脂材料の場合は、流動する程度の温度条件下、あるいは溶剤に溶解させること、あるいはフィルム状のものをプレスする、など公知の方法で上記の工程を行うことができる。また、エネルギー硬化性樹脂材料の場合は、硬化反応が開始しない環境下、また常温で流動しない粘度を有する材料の場合は、溶剤に溶解させて溶剤が揮発しない環境下で上記の工程を行うことができる。<工程B>本発明の透明複合基板の製造方法のうち、工程Bは、前記第一の樹脂材料含浸工程でガラス繊維の集合体に含浸した未固化状態の第一の樹脂材料を固化させる目的で行う。ここで、未固化とは、熱可塑性樹脂材料については、高温状態であることや溶剤に溶解させていること等により流動する状態、またエネルギー硬化性樹脂材料については、エネルギー付与前であって流動する状態をいう。この固化工程において、熱可塑性樹脂材料については樹脂材料が流動しなくなるまで温度を冷却する、または溶剤を揮発させて流動しなくなる状態にする。また、エネルギー硬化性樹脂材料については、エネルギーを付与させて、架橋反応させることで流動しなくなる状態にする。これにより、第一の樹脂層が得られる。<工程C>本発明の透明複合基板の製造方法のうち、工程Cは、上記固化後にガラス繊維の集合体の外縁より外側にある固化後の第一の樹脂材料を切断して除去する工程である。この切断により、余分な樹脂材料由来の発塵を抑制することができ、かつ少量の樹脂材料を残すことでガラス繊維の集合体端面を被覆するため、ガラス繊維端面からの発塵を抑制することができる。切断手段としては、レーザー加工法、機械的加工法、熱可塑性樹脂材料においては熱溶解による除去法などが挙げられ、材料の種類によって適時最適な手段を使用できる。<第二実施形態>次に、本発明の透明複合基板の製造方法の第二実施形態について説明する。本発明の透明複合基板の製造方法の第二実施形態は、第一の実施形態により得られた透明複合基板においてさらに前記第一の樹脂層の表面に第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層を形成する工程以下、工程Dというと、前記第一の樹脂層の外縁より外側にある固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程以下、工程Eというと、を有する。以下、各工程について順次説明する<工程D>工程Dは、第一の樹脂層の表面に第二の樹脂層を形成する工程である。第二の樹脂層を形成するための具体的な方法としては、第一の樹脂層の表面にグラビアロール、バーコート、ディスペンサー、樹脂材料への第一の樹脂層浸漬、スプレーによる吹き付けなどにより第二の樹脂材料を塗布し液状被膜を形成し後、該液状被膜を冷却または加熱またはエネルギー線の照射などにより固化する方法が挙げられる。<工程E>本発明の透明複合基板の製造方法のうち、工程Eは、前記第一の樹脂層の外縁より外側にある固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程である。切断方法としては、レーザー加工法、機械的加工法、熱可塑性樹脂材料においては熱溶解による除去法などが挙げられ、材料の種類によって適時最適な方法を使用できる。この切断により、余分な樹脂材料由来の発塵を抑制することができ、かつ固化後の第一の樹脂材料、固化後の第二の樹脂材料を積層した形でガラス繊維の集合体端面を被覆するため、ガラス繊維端面からの発塵を抑制することができる。<第三実施形態>次に、本発明の透明複合基板の製造方法の第三実施形態について説明する。本発明の透明複合基板の製造方法の第三実施形態は、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と、前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂層と、を有する透明複合基板の製造方法であって、前記第一の樹脂層の表面に、第二の樹脂層を形成する工程以下工程Gというと、前記ガラス繊維の集合体の外縁より外側にある、固化後の第一の樹脂材料および/または固化後の第二の樹脂材料を切断して除去する工程以下工程Hというと、を有する。第三実施形態の各工程おいて、ガラス繊維集合体、第一の樹脂材料、第二の樹脂材料については、第一実施形態、第二実施形態と同様の材料を使用できる。また切断除去については、第一実施形態、第二実施形態と同様の方法を使用できる。なお、第三実施形態で使用する第一の複合基板は、既製品を用いても良いし、第一実施形態の方法に準じて作製したものでもよい。なお、第3の実施形態に用いる第一の複合基板は、ガラス繊維集合体の端面が図3に示すように固化後の第二の樹脂材料によって被覆される。なお、本発明の透明複合基板の製造方法は、前記ガラス繊維の集合体は長尺状をなしており、ガラス繊維の集合体の外縁部は、少なくとも幅方向の両端部の外縁部であることが好ましい。長尺状のガラス繊維の集合体は、ロール状に巻き取ることが可能であるため、順次繰り出すことによって連続的に第一の樹脂材料を含浸させることができるからである。また、前記ガラス繊維の平均径をdとしたとき、前記端面を被覆する前記第一の樹脂材料、第二の樹脂材料を合わせた層の平均厚さは0.01d以上200d以下であることが望ましい。この条件で被覆することで、余分な樹脂材料由来の発塵を抑制することができ、ガラス繊維の集合体端面を効果的に被覆することができるため、ガラス繊維端面からの発塵を効果的に抑制することができる。本発明の透明複合基板の製造方法においては、前記固化後の樹脂材料を切断して除去する工程より前に、透明複合基板の位置の変位を感知する工程を有することが好ましい。これにより、前記記載の固化後の第一の樹脂材料、および/または固化後の第二の樹脂材料の切断時に、ガラス繊維集合体を切断することによる端面露出を予防することができる。具体的には次の通りである。図4に長尺シートによる連続生産を行う際に用いられる製造装置の概略図である。検出器5は、光学式、超音波式、画像式等があるが、適時最適な方式を採用する。また、検出器5は、固化後の樹脂材料を切断して除去する工程より前であって、ガラス繊維集合体を含まない部分を検出するように設置することが好ましい。これにより透明複合基板が、蛇行等により位置の変化を起こし、ガラス繊維と樹脂の複合部と樹脂材料部の電磁波の透過率反射率の変化や、画像の変化等を感知することができる。なお、光学式の場合は、検出精度を向上させるという観点から屈折率差が大きな赤外線領域で検出を行うことが好ましい。位置ずれは、手動、自動いずれの方法でも行うことが可能であるが、連動して自動的に位置を補正する工程を有することが好ましい。位置ずれを補正するためには、例えば図4に記載されているように、巻き出し部4にアクチュエーター7を設置し、検出部の位置ずれ感知に連動して巻き出し部4の位置を補正することで、ガラス繊維集合体の端面の露出を防止することができる。なお、位置の補正については、例えば中間搬送部、巻き取り部にアクチュエーター7を設置してシートの位置ずれを補正することができる。また、樹脂材料切断工程における切断装置6の位置を補正することにより同目的を達成することも可能である<透明複合基板>次に、本発明の透明複合基板の第一実施形態について説明する。透明複合基板の第一実施形態は、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層を有する透明複合基板であって、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料で被覆されていることを特徴とする。被覆されている前記端面の占める割合は、70以上であることが望ましく、さらに好ましくは80以上、さらに好ましくは85以上である。これにより、被覆による発塵抑制効果が十分に行える。なお、ここで示した透明複合基板は、例えば図1に示した基板である。このような構成の場合、ガラス繊維の端面210が樹脂被覆部220により被覆された状態になる。その結果、ガラス繊維の切断端部が折れたりあるいは欠けたりすることが防止され、ガラス繊維片からなる異物の発生脱落が防止される。また、透明複合基板に使用するガラス繊維集合体、第一の樹脂材料および第二の樹脂材料については、先に記載した<透明複合基板製造方法>第一実施形態、第二実施形態に記載した材料と同じ材料を使用することができる。次に、本発明の透明複合基板の第二実施形態について説明する。透明複合基板の第二実施形態は、前述したように、ガラス繊維の集合体に第一の樹脂材料が含浸されてなる第一の樹脂層と、前記第一の樹脂層の表面を覆う第二の樹脂材料からなる第二の樹脂層と、を有する透明複合基板であって、前記第一の樹脂層の表面に、第二の樹脂材料が被覆されており、かつ、前記ガラス繊維の端面が前記第一の樹脂材料または前記第二の樹脂材料の少なくともいずれかにより被覆されていることを特徴とする。なお、ここで示した透明複合基板は、例えば図2、図3に示した基板である。このような構成の場合、ガラス繊維の端面210が樹脂被覆部220被覆された状態になる。その結果、ガラス繊維の切断端部が折れたりあるいは欠けたりすることが防止され、ガラス繊維片からなる異物の発生脱落が防止される。また、透明複合基板に使用するガラス繊維集合体、第一の樹脂材料、第二の樹脂材料については、先に記載した透明複合基板の製造方法の第一実施形態、第二実施形態に記載した材料と同じ材料を使用することができる。なお、前記ガラス繊維の平均径をdとしたとき、前記ガラス繊維の集合体の端面を被覆する前記樹脂材料の合計の厚さの平均は0.01d~200dであることが好ましいく、0.1d~100dであることがさらに好ましい。厚みがこの範囲にあることにより、樹脂材料由来の発塵を効果的に防止することができ、かつガラス繊維の集合体の端面由来の発塵も効果的に防止することができる。本発明の複合透明基板は、表示素子基板、照明用基板、太陽電池用基板などに使用することができ、特に発塵が少ないことから高画質の表示素子基板用として最適である。必要に応じて透明複合基板の表面に成膜された機能層を有する。かかる機能層としては、例えば、酸化インジウム、酸化スズ、スズ-インジウム合金の酸化物等で構成される透明導電層、金、銀、パラジウムまたはこれらの合金等で構成される金属導電層、酸化ケイ素、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー等で構成されるガスバリア層、エポキシ樹脂等で構成される平滑層、ゴム状またはゲル状のシリコーン硬化物、ポリウレタン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン等で構成される衝撃緩衝層等が挙げられる。このうち、平滑層は、耐熱性、透明性、耐薬品性を有していることが好ましく、エポキシ樹脂の中でも透明複合材料中に含まれる脂環式エポキシ樹脂と同じ組成のものがコート層の構成材料としてより好ましく用いられる。コート層の平均厚さは、0.1~30μm程度であるのが好ましく、0.5~30μm程度であるのがより好ましい。また、層構成としては、透明複合基板の少なくとも片側に平滑層を設け、さらにその上に衝撃緩衝層を設ける構成、または、透明複合基板の少なくとも片側に衝撃緩衝層を設け、さらにその上に平滑層を設ける構成等が挙げられる。また、本発明の表示素子基板は、元々ガラス基板よりも落球試験による耐衝撃性が優れているが、上記のような衝撃緩衝層を設けることにより、さらに耐衝撃性が向上する。前述したように、本発明の透明複合基板は、異物の発生、付着の少ないものとなるため、これらに起因する光学特性の低下を抑制することができる。このため、高品質で信頼性の高い表示素子を実現可能な表示素子基板が得られる。以下に本発明を実施例及び比較例により説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。実施例1第1の樹脂材料の作製NEガラス系ガラスクロス厚さ95μmに、脂環式エポキシ樹脂E-DOAダイセル化学工業株式会社製90重量部と、オキセタニル基含有シルキセスキオキサン以下OX-SQHと略する東亞合成株式会社製10重量部と、芳香族スルホニウム系熱カチオン硬化剤三新化学工業株式会社製SI-100L1重量部と、樹脂含有量を80重量とする量のメチルイソブチルケトンとを混合して、樹脂材料1を調製した。次いで、樹脂材料1をNEガラス系ガラスクロスに含浸させて樹脂含浸ガラスクロスを調製した後、その樹脂含浸ガラスクロスに対して脱泡処理を行った。この樹脂材料を含浸したガラスクロスにポリイミドフィルムを貼り合わせた後、1m/minとなるように加熱アニール炉を通し、昇温速度が10°C/min、最終温度が180°Cとなるように連続的に硬化を行い、ポリイミドフィルムを剥離して厚さ01mmの透明複合基板01を得た。その後、透明複合基板01の端部に存在するガラスクロスの入っていない硬化後の樹脂組成物をレーザースリッターにて連続的に除去し透明複合基板11を作製した。この際、前方に光電方式の検出器を設置し、光線透過率の変化を感知することにより、ガラスクロスの巻き出し部に設置したアクチュエーターにより位置の補正を行うことで、ガラスクロス端部を露出させないようにした。第二の樹脂材料の作製その後、脂環式エポキシ樹脂E-DOA100質量部と、光カチオン重合開始剤株式会社ADEKA製、SP-1701質量部と、を混合し、調製した樹脂材料2を調製した。第二の樹脂層の形成前記樹脂材料2を、バーコーターにより前記複合基板11の両面に塗布した後、高圧水銀灯にて1100mJ/cm2の紫外線を照射した。さらに、250°Cで2時間加熱することにより平均厚さ5μmの第二の樹脂層を形成した。また第二の樹脂層のガラスクロスの外縁より外側にある部分について、上記同様レーザースリッターにて連続的に除去し透明複合基板A1を作製した。この際、前方に光電方式の検出器を設置し、光線透過率の変化を感知することにより、ガラスクロスの巻き出し部に設置したアクチュエーターにより位置の補正を行うことで、ガラスクロス端部を露出させないようにした。[実施例2]実施例1と同様に透明複合基板01を作製し、透明複合基板の端部をガラスクロスを含め切断しガラスクロスの端部が透明複合基板の端部より露出した状態とした透明複合基板21を作製した。透明複合基板21の表面に前記第2の樹脂材料からなる第2の樹脂層を形成し、第二の樹脂層のガラスクロスの外縁より外側にある部分について、上記同様レーザースリッターにて連続的に除去し透明複合基板A2を作製した。この際、前方に光電方式の検出器を設置し、光線透過率の変化を感知することにより、ガラスクロスの巻き出し部に設置したアクチュエーターにより位置の補正を行うことで、ガラスクロス端部を露出させないようにした。比較例1前記透明複合基板11を作製後、表面に第二の樹脂層を形成しガラスクロスの外縁の外側部分に存在する樹脂は切断除去せずに透明複合基板B1を作製した。比較例2実施例1と同様に透明複合基板01を作製し、透明複合基板の端部をガラスクロスを含め切断しガラスクロスの端部が透明複合基板の端部より露出した状態とした透明複合基板21を作製した。透明複合基板21の表面に前記第2の樹脂材料からなる第2の樹脂層を形成し、第二の樹脂層のガラスクロスの外縁より外側にある部分についてガラスクロスを含め、上記同様レーザースリッターにて連続的に除去しガラスクロス端部が透明複合基板端部より露出した透明複合基板B2を作製した。評価方法発塵の有無確認透明複合基板のうち、端部を黒色のシートに置き、ゴムロールを上から押し当て、粉の発生の有無により発塵の有無を目視観察した。下記に、評価結果を示す。端部からの発塵実施例1、2:発塵なし比較例1、2:発塵ありよって、実施例12については、発塵を抑制する効果があることがわかった。また、上記に記載の発塵を光学顕微鏡で確認したところ、比較例1の発塵は樹脂材料であること、比較例2の発塵はガラスクロス由来の発塵であることが確認できた。"