"基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、前記粘着性微球体の平均粒径h1と、前記接着剤の層の平均厚みh2と、前記粘着抑制層の平均厚みh3とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。h1≧h2h3基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、前記粘着性微球体の平均粒径h1と、前記接着剤の層の平均厚みh2と、前記粘着抑制層の平均厚みh3とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。h1≧h2h3前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する請求項2に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する請求項2または3に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。しかし、従来の何れの方法によっても、良好な接着性と良好な再剥離性を両立させる微妙な粘着力の調整が難しく、再剥離性粘着シートの製造には、勘と経験に頼った作業が必要であった。特に、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できるようにするため、高度の再剥離性が要求されている。そのため、隠蔽ラベルの用途に用いられる場合の粘着力調整は、一層困難であった。本発明は、上記事情に鑑みて成されたものであって、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立可能な再剥離性粘着シートおよびその製造方法を提供することを課題とする。上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。[1]基材と、該基材の一方の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層上にパターン状に設けられた粘着抑制層とを備え、前記粘着剤層は、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなり、前記粘着性微球体の平均粒径h1と、前記接着剤の層の平均厚みh2と、前記粘着抑制層の平均厚みh3とが、以下の関係にあることを特徴とする再剥離性粘着シート。h1≧h2h3[2]基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を直接形成する工程と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程とを備え、前記粘着性微球体の平均粒径h1と、前記接着剤の層の平均厚みh2と、前記粘着抑制層の平均厚みh3とが、以下の関係となるようにすることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。h1≧h2h3[3]前記粘着剤層を形成する工程が、基材の一方の面に、粘着性微球体と接着剤を含有する粘着剤塗工液を直接塗工する工程と、前記粘着剤塗工液を乾燥する工程を有する[2]に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。[4]前記粘着抑制層を形成する工程が、前記粘着剤層上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、前記印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有する[2]または[3]に記載の再剥離性粘着シートの製造方法。本発明の再剥離性粘着シートおよびその製造方法によれば、良好な接着性と、ラベル自動剥離装置による高速剥離処理にも対応できる高度の再剥離性を両立させることができる。<再剥離性粘着シート>本発明の再剥離性粘着シートについて図1を用いて説明する。本発明の再剥離性粘着シートは、基材1の一方の面に、粘着性微球体2と、粘着性微球体2を基材1に固着する接着剤3が混合されてなる粘着剤層4が設けられている。また、粘着剤層4の上には、パターン状に粘着抑制層5が設けられている。粘着性微球体2は、それ自体が粘着性を有する微球体である。また、粘着抑制層5は、粘着剤層4の粘着力を抑制する機能を有する、いわゆる糊殺しと呼ばれる層である。粘着性微球体2の平均粒径h1と、接着剤3の層の平均厚みh2と、粘着抑制層5の平均厚みh3とは、以下の式1の関係にある。h1≧h2h31粘着性微球体2の平均粒径h1は、数平均粒子径である。平均粒径h1は、電子顕微鏡写真からランダムに100個程度の粘着性微球体2を選び、各粒子径を測ってその平均値により求めることができる。なお、粘着性微球体2が真球でない場合は、長径と短径を求め、その平均値をその粘着性微球体2の粒子径とする。接着剤2の層の平均厚みh2は、電子顕微鏡写真からランダムに100箇所程度の接着剤3の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。同様に、粘着抑制層5の平均厚みh3は、電子顕微鏡写真からランダムに100箇所程度の粘着抑制層5の層厚を測定し、その平均値により求めることができる。本願発明者は、当初、粘着性微球体を含む粘着剤層とパターン状の粘着抑制層とを組み合わせれば、微妙な粘着力の調整が可能になるものと考えていた。しかし、例えば特許文献2の粘着剤層の上にパターン状に粘着抑制層を設けると、粘着抑制層を設けた領域がごく僅かでも、極端に粘着力が低下してしまい、却って、良好な接着性と再剥離性の両立が困難となった。本願発明者は、その原因を明らかにするため、粘着性微球体を含む粘着剤層の上に粘着抑制層を設けた試験シートの表面を電子顕微鏡で観察した。その結果、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層が、粘着性微球体も含めて粘着剤層全体を覆ってしまっていること、また、粘着抑制層を設けた領域は、粘着抑制層を設けていない領域と比べて段差が生じてしまっていることが明らかになった。すなわち、極端な粘着力低下は、以下の2つの要因によるものと推測された。1粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層が、粘着性微球体も含めて覆われてしまうこと。2粘着抑制層を設けた領域の粘着剤層と粘着抑制層の合計厚みが、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層の厚みよりも大きくなることにより、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層が被着体から、浮いた状態になってしまうこと。これに対して、式1の関係を満たすと、粘着抑制層5が設けられている領域においても、多くの粘着性微球体2を、粘着剤層4の表面に露出させることができるので、粘着抑制層5が設けられている領域の極端な粘着力低下を抑制できる。また、粘着抑制層を設けた領域と設けていない領域との間に段差が生じないため、粘着抑制層を設けていない領域の粘着剤層と被着体との密着を妨げない。その結果、発明の再剥離性粘着シートによれば、微妙な粘着力の調整が可能となる。なお、粘着性微球体2の一部又は全部は、基材1と直接接することなく接着剤3の中程に浮いた状態で基材1に固着されていてもよい。その場合、式1の関係を満たせば、より一層多くの粘着性微球体2を、粘着剤層4の表面に露出させることができるので好ましい。粘着性微球体2の平均粒径h1と、平均厚みh2および平均厚みh3の合計との差αは、平均粒径h1に対して、0~0.8倍であることが好ましく、0.4~0.7倍であることがより好ましい。差αが好ましい下限値以上であれば、粘着抑制層5を設けていない領域の粘着剤層4が、被着体から浮いてしまうことを防止しやすい。差αが好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層5による粘着剤層4の粘着力抑制効果を充分に得やすい。粘着剤層4の表面に露出している粘着性微球体2の割合は、粘着性微球体2全体に対して、20~80であることが好ましく、40~60であることがより好ましい。平均粒径h1は、20~80μmであることが好ましく、30~50μmであることがより好ましい。平均粒径h1が好ましい下限値以上であることにより、仕上がった粘着シートの粘着剤層4表面の凹凸形成が良好で再剥離性が向上し、好ましい上限値以下とすることで点接着が強調されすぎず、優れた接着性を維持できる。接着剤3の層の平均厚みh2は、平均粒径h1に対して、0.01~0.6倍であることが好ましく、0.1~0.5倍であることがより好ましい。平均厚みh2が好ましい下限値以上であれば、基材1に対し、粘着性微球体2を確実に固着しやすい。平均厚みh2が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層5が機能するための充分な厚みを確保しやすい。粘着抑制層5の平均厚みh3は、1~20μmであることが好ましく、2~10μmであることがより好ましい。平均厚みh3が好ましい下限値以上であれば、粘着力抑制の機能を発揮しやすい。平均厚みh3が好ましい上限値以下であれば、粘着抑制層5の脱落や被着体への転移を防止しやすい。なお、基材1の厚みに特に限定はないが、例えば、20~150μmとすることができる。粘着抑制層5を設ける領域のパターンに特に限定はなく、例えば、ドット、線、これらの組み合わせ等からなるパターンが採用できる。また、一部に、粘着抑制層5が、ベタで設けられた領域があってもよい。例えば、ラベルの自動剥離装置によって剥離される際の捲り端となる部分を、粘着抑制層5がベタで設けられた領域とすることができる。[基材]基材1としては、通常、再剥離性粘着シートの基材として用いられるものであれば公知のものが使用できる。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト紙等の印刷用紙、感熱記録用紙、熱転写記録用紙、静電記録用紙、インクジェット記録用紙等の情報記録用紙、その他クラフト紙、含浸紙、低サイズ紙、水溶紙等の紙基材、また、PETフィルム、PEフィルム、PPフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられる。また、これらの基材に、粘着剤層4との密着性を向上させる目的でアンカー層を積層した基材も使用できる。基材1が紙基材である場合は、接着剤3を表面基材の内部へ侵入させることができるが、フィルム基材の場合は不可能であるため、この場合はアンカー層を積層することが好ましい。アンカー層には特に限定はなく、例えばカオリン、炭酸カルシウム、クレー、タルク、焼成カオリン、デラミカオリン、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、ホワイトカーボン等の無機顔料、あるいはポリスチレン樹脂微粒子、尿素ーホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子等の有機合成顔料等の顔料と、例えば、カゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン-ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート-ブタジエン共重合体、エチレン-塩化ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂バインダーを主成分とした材料を、例えば、乾燥質量で0.1~10g/m2程度設けることができる。前記顔料と前記バインダーの配合比率は固形分比で、0~100:100程度の範囲で調整されることが好ましい。[粘着性微球体]粘着性微球体2は、そのゲル分率が80~95であるものが好ましい。ここで、ゲル分率とは、粘着性微球体の所定量W1約1gをTHF中に室温で1日間撹拌浸漬した後取り出し、2時間風乾しさらに100°Cで1時間乾燥する。乾燥後の質量W2を測定して、ゲル分率=W2/W1×100として求められる値である。測定対象の粘着性微球体は、粘着性微球体の懸濁重合液または後述の粘着性微球体を含有してなる粘着剤塗工液を脱イオン水にて希釈後、東洋濾紙株製定性濾紙No.101により濾過分離し乾燥されたものをいう。ゲル分率が80未満では、粘着性微球体の強度が弱く、粘着シートの巻き取り保管時等では外圧により扁平化し、品質低下が発生し、製品保存安定性が低下する。また、95を超えると、粘着性微球体の強度が強すぎ、粘着ラベル貼付時の被着体への接着性が乏しくなる。粘着性微球体2の材質は、それ自体が粘着性を有する粘着性微球体であれば特に限定はないが、得られる再剥離性粘着シートの諸物性の優秀さより、アクリル系共重合体からなることが好ましい。このようなアクリル系共重合体からなる粘着性微球体としては、例えば、特開2000-281988号公報による方法で得られる粘着性微粒子が挙げられる。すなわち、a一般式CH2=CHCOOR1但し、R1は炭素数4~10の直鎖または分岐アルキル基を表すで示されるアクリル酸エステル系単量体60~100質量、bカルボキシ基を有する不飽和単量体0~10質量、c前記単量体aおよびbと共重合可能なその他の不飽和単量体0~40質量、を共重合して得られるアクリル系共重合体微粒子であることが好ましい。単量体aは、式CH2=CHCOOR1で表されるアクリル酸エステルであり、そのR1は炭素数4~10の直鎖もしくは分岐アルキル基を示し、そのような基R1の例としては、n-ブチル基、i-ブチル基、n-ヘキシル基、2-エチルヘキシル基、n-オクチル基、i-オクチル基、n-ノニル基、i-ノニル基、n-デシル基などを挙げることができる。単量体aであるアクリル酸エステルの使用量はa~cの合計100質量中、例えば、60~100質量、好ましくは70~100質量である。アクリル酸エステル単量体aを前記下限量以上使用することにより、優れた接着力ならびに優れた粘着性と優れた凝集力の良好なバランスが達成される。カルボキシ基を含有する単量体bとしては、α,β-不飽和モノマ-もしくはジ-カルボン酸単量体を挙げることができ、炭素数3~5のα,β-不飽和モノマ-もしくはジ-カルボン酸単量体の使用が好ましい。単量体bの使用量は、a~cの合計100質量中、例えば、0~10質量であることが好ましく、0.5~5質量であることがより好ましい。単量体bの使用量が前記下限量以上の場合には、仕上がる粘着性微球体の分散液の機械安定性および凝集力が優秀であり、また、前記上限量以下使用することによって粘着性および耐水性を良好に保持できるので、前記範囲量において適当に選択利用するのがよい。さらに、粘着性および凝集力のバランス、接着力の経時安定性や耐熱湿劣化性なども考慮に入れて、必要ならば、予め実験的に好適範囲量を前記範囲内で選択することができる。単量体cとしては、例えば、アルキル基の炭素数が1~3のメタアクリル酸エステル、マレイン酸エステルもしくはフマル酸エステル類、飽和脂肪酸ビニルエステル類、アミド基もしくは置換アミド基、アミノ基もしくは置換アミノ基、水酸基、エポキシ基、メルカプト基、ラジカル重合性不飽和基などの官能性基を1分子中に少なくとも1個含有する不飽和単量体以下、官能性単量体と称すことがあるで前記単量体b以外の官能性単量体も必要に応じて使用できる。単量体cの使用量は、a~cの合計100質量中、例えば、0~40質量が好ましく、0~25質量がより好ましい。該単量体cの使用量は、該単量体の種類によっても変わり得るので一義的に使用量は決められないが、接着力とタックのバランスおよびこれらと凝集力とのバランスなどを所望に応じて調整するのに役立つので、そのような目的に合致するように前記範囲量で適宜に選択することができる。単量体cの使用量が前記範囲量の上限を越えて多量すぎると粘着性が過小となりやすい。アクリル系共重合体からなる粘着性微球体はアクリル系単量体混合物を水性媒体中で界面活性剤と重合開始剤、必要ならば懸濁安定剤などの存在下に水性懸濁重合することにより製造するのが好都合である。方法としては、公知の懸濁重合法が用いられるが、例えば、水性媒体中、界面活性剤および必要に応じて懸濁安定剤の存在下で、重合開始剤を溶解した単量体混合物を一定時間攪拌し所望の粒子径範囲の油滴乳化液を得た後、一定攪拌回転数下で昇温し、重合反応を開始させることができる。なお、水性媒体中とは水中または水溶性有機溶剤の水溶液中を意味する。このような水溶性有機溶剤としては、例えば水溶性アルコール類、水溶性ケトン類、水溶性エーテル類等を挙げることができる。[接着剤]接着剤3は、少なくともバインダー成分を含む。バインダー成分以外に含有することが好ましい成分としては、タッキファイヤー、架橋剤が挙げられる。その他、必要に応じて他の助剤を添加できる。他の助剤としては、増粘剤、pH調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等を挙げることができる。バインダー成分としては、スチレン-ブタジエンラテックス等の合成ゴムや天然ゴムをベースにしたゴム系、アクリル系、SBR系、シリコーン系等の合成樹脂をベースにしたものや、ポリビニルアルコールPVA等の水溶性ポリマーが挙げられる。形態としてはエマルジョン型、溶剤型、無溶剤型などがあり、いずれのタイプでもよいが、中でも粘着性、耐久性および価格面から水性エマルジョン型のアクリル系粘着剤が好ましい。バインダー成分のガラス転移温度以下、Tgという。は、-30°C~-10°Cであることが、粘着性の面から好ましい。Tgを-30°C以上とすることで糊残りの発生を減少させることができ、-10°C以下とすることで成膜後の皮膜の柔軟性を維持することができ、基材1との優れた密着性を得ることができる。タッキファイヤーは初期接着性を向上せしめる目的で使用される。タッキファイヤーとしては、石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体を挙げることができる。該石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体とは、例えば、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体等のテルペン系樹脂;例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系石油樹脂等の石油系樹脂;例えば、ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等のロジン系樹脂;その他、フェノール樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等を例示することができる。特に、石油系樹脂、ロジン系樹脂またはテルペン系樹脂の使用が好ましい。タッキファイヤーの軟化点は、70~180°Cが好ましく、100~160°Cがより好ましく、120~150°Cが特に好ましい。その重量平均分子量Mwは、5000以下、特には2000~4000であることが好ましい。タッキファイヤーは水系媒体中においては分散液として安定に分散されるものであることが望ましく、分散粒子の体積平均粒子径は、0.4μm以下であることが好ましく、0.05~0.35μmであることが特に好ましい。接着剤3に含まれるタッキファイヤーの割合は、バインダー成分100質量部に対して、0.1~20質量部であることが好ましい。架橋剤としては、カルボジイミド基を有する架橋剤、オキサゾリン系の架橋剤、エポキシ系の架橋剤、ヒドラジン系の架橋剤、イソシアネート系の架橋剤が挙げられ、カルボジイミド基を有する架橋剤が好ましい。ここで、カルボジイミド基とはカルボジイミドNH=C=NHから水素が1つ又は2つ引き抜かれた基NH=C=N-、-N=C=N-を示す。なお、カルボジイミドはシアナミドNCNH2と互変異性の関係にあるため、シアナミド基NCNH-もカルボジイミド基に含まれるものとする。このようなカルボジイミド基を有する架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミド等を挙げることができる。接着剤3に含まれる架橋剤の割合は、バインダー成分100質量部に対して、0.05~10質量部であることが好ましい。粘着性微球体2と接着剤3の比率は、乾燥質量で9.5:0.5~4:6であることが好ましく、9:1~6:4であることがより好ましい。粘着性微球体2が好ましい比率の下限値以上含まれれば、充分な凹凸が形成しやすく、その結果、優れた再剥離性を発揮することができるので好ましい。接着剤が好ましい比率の下限値以上含まれれば、粘着性微球体2を充分に基材1に固着しやすい。[粘着抑制層]粘着抑制層5は、紫外線硬化型インキ、溶剤インキ等の印刷インキ、又はオーバープリントニス等で形成できる。中でも、紫外線硬化型インキが、粘着剤層4に悪影響を与えにくいため、好ましい。粘着抑制層5には、剥離剤を含有させることが好ましい。紫外線硬化型インキに含有させることのできる剥離剤としては、シリコーン化合物、アルキルペンダントポリマー、縮合ワックス等が挙げられる。中でもシリコーン化合物が好ましく、紫外線硬化型シリコーン化合物が特に好ましい。本発明の粘着抑制層5としては、紫外線硬化型シリコーン化合物を含有する紫外線硬化型インキが特に好ましい。粘着抑制層5は、顔料や染料を含む有色層であってもよい。この場合、粘着抑制層5のパターンが迷彩となって、再剥離性粘着シートを隠蔽ラベルとして使用する場合の隠蔽性を高めることができる。但し、顔料を含ませる場合は、粘着抑制層5の表面に凹凸が生じないよう、微細な顔料を用いることが好ましい。<再剥離性粘着シートの製造方法>本発明の再剥離性粘着シートは、基材の一方の面に、粘着性微球体と該粘着性微球体を前記基材に固着する接着剤からなる粘着剤層を形成する工程粘着剤層形成工程と、前記粘着剤層上に、パターン状に粘着抑制層を形成する工程粘着抑制層形成工程とを備える。[粘着剤層形成工程]粘着剤層形成工程は、粘着剤層4を基材1に直接形成するいわゆる直接塗工法によることが好ましい。直接塗工法を用いることにより、粘着剤層4の基材1への密着性を高くしやすい。また、粘着性微球体2の平均粒径h1と、接着剤3の層の平均厚みh2と、粘着抑制層5の平均厚みh3との関係を、以下の式1の関係を満たすものとしやすい。h1≧h2h31具体的には、基材1の一方の面に、粘着性微球体2と接着剤3を含有する粘着剤塗工液を基材1に直接塗工する工程と、塗工した粘着剤塗工液を乾燥する工程を有することが好ましい。粘着剤塗工液は、接着剤3が水系溶媒に分散したエマルジョン又は接着剤3が水系溶媒に溶解した水溶液に、粘着性微球体2が分散された形態が好ましい。粘着剤塗工液は、通常の塗工機、例えばナイフコーター、ロールコーター、コンマコーター、バーコーター、グラビヤコーター、リップコーター、ダイコーターおよびスクリーン印刷機などによって塗工することができる。粘着性微球体2と接着剤3の比率と、粘着剤塗工液の乾燥塗工量とを調整することにより、接着剤3の層の平均厚みh2を調整することができる。例えば、粘着性微球体2と接着剤3の比率が、乾燥質量で8:2である場合、粘着剤塗工液の乾燥塗工量を5~20g/m2とすると、接着剤3の層の平均厚みh2を1~4μmに調整することができる。粘着剤塗工液の乾燥塗工量は5~20g/m2とすることが好ましく、6~15g/m2とすることがより好ましい。剥離シートに粘着剤を塗工し、これを基材1と貼合することで粘着剤層4を基材1へ転写するいわゆる転写法を用いる場合は、剥離シートと基材1とを、線圧98~980N/cmのニップロールを用いて、および/または、2本のロールの間隙が粘着剤層4が形成された剥離シートと基材1の総厚の20~80であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合わせることにより、粘着剤層4を基材1へ転写することが好ましい。ニップロールを用いる場合の線圧は、196~686N/cmであることがより好ましい。線圧を好ましい下限値以上とすることにより、粘着剤層4の基材1への密着性が良好となり、また、粘着性微球体2の平均粒径h1と接着剤3の層の平均厚みh2との差を大きくしやすくなる。一方、線圧が好ましい上限値を超えると、粘着性微球体2が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体2の平均粒径h1と接着剤3の層の平均厚みh2との差が、却って小さくなる虞かある。ニップ時のロールの温度は、10~100°C程度の範囲内で適宜調整できる。ギャップ式カレンダーを用いる場合のロールの間隙は、粘着剤層4が形成された剥離シートと基材1の総厚の20~50であることがより好ましい。間隙を好ましい上限値以下とすることにより、粘着剤層4の基材1への密着性が良好となり、また、粘着性微球体2の平均粒径h1と接着剤3の層の平均厚みh2との差を大きくしやすくなる。一方、間隙が好ましい下限値未満になると、粘着性微球体-2が塑性変形によって扁平化するため、粘着性微球体2の平均粒径h1と接着剤3の層の平均厚みh2との差が、却って小さくなる虞かある。ニップロールとギャップ式カレンダーを併用するときは、ニップロールの線圧を、上記好ましい線圧の範囲中で、比較的低い値とすることが好ましい。[粘着抑制層形成工程]粘着抑制層形成工程は、粘着剤層4上に、パターン状に粘着抑制層5を形成する工程である。粘着抑制層形成工程は、粘着剤層4上に、パターン状に紫外線硬化型インキで印刷をする工程と、印刷した紫外線硬化型インキを紫外線照射により硬化させる工程を有することが好ましい。印刷は凸版印刷であることが好ましい。版式を凸版とすることにより、粘着抑制層5と接着剤3の層との密着性を高めることができる。紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を調整することにより、粘着抑制層5の平均厚みh3を調整することができる。例えば、紫外線硬化型インキの乾燥塗工量を1~20g/m2とすると、粘着抑制層5の平均厚みh3を1~20μmに調整することができる。"