"固体形態を生じさせる熱間等方圧加圧法を用いて部品を製造するための方法であって、製造される前記部品は、前記部品の外表面に開口する形状を含み、該方法は、金属粉末のためのシートメタルカプセルを形成すること、形成層の外表面の形状が前記部品の開口形状の外表面の形状に一致するように、第2材料で作られた形成層を、第1材料で作られたコア芯の周りに配置することによって、コアを製造すること、前記コアを、前記部品の外表面に開口する形状が形成される場所に設置すること、及び、製造される前記部品の本体部を形成する金属粉末を、前記シートメタルカプセル内に配置すること、を含み、クラッド材料を、前記コアの外表面と前記金属粉末との間に配置し、かつ、熱間等方圧加圧法を、前記金属粉末及び前記クラッド材料を同時に圧縮するために行うことを特徴とする方法。前記シートメタルカプセルを閉じ、かつ、ガス抜きする前に、前記コアを前記シートメタルカプセル内に設置することを特徴とする請求項1に記載の方法。前記クラッド材料を、前記部品の本体部分を形成する前記金属粉末と分離するパーティションウォールを、前記シートメタルカプセル内に配置することを特徴とする請求項1または2に記載の方法。粉状のクラッド材料またはクラッド材料を含み、かつ、ポリマー結合されたマット状またはペースト状のものであるプリフォームを、前記パーティションウォールと前記コアとの間に配置することを特徴とする請求項3に記載の方法。前記コアが前記シートメタルカプセル内に設置される前に、クラッド材料を含みかつポリマー結合されたマット状またはペースト状のものであるプリフォームを、前記コアの外面上に配置することを特徴とする請求項2から4のいずれかに記載の方法。前記熱間等方圧加圧法の前に、クラッド材料を含む前記プリフォーム内に含まれる少なくとも大部分の前記結合ポリマーを、熱的なガス抜きによって蒸発させることを特徴とする請求項4または5に記載の方法。前記熱間等方圧加圧法の後に、前記コア芯を一体的に取り除くこと、及び、新しいコアを製造するために、第2材料で作られた新しい形成層を、取り除いた前記コア芯の周りに配置すること、を特徴とする請求項1から6のいずれかに記載の方法。部品の外表面に開口する形状を含む前記部品の製造において使用するのに適しているコアであって、前記コアは、第1材料から製造されるコア芯、及び、前記コア芯の周りに配置される第2の異種材料から構成される形成層、を含み、前記形成層は、前記コア芯の第1材料の熱膨張率とは最大20パーセントまで異なる熱膨張率を有する第2材料から製造されるか、または、前記形成層は、前記コア芯の第1材料の密度値より小さい前記密度値である第2材料から製造され、前記密度値は、各材料の実際の密度と理論密度との比率に従って算出されることを特徴とするコア。前記コア芯は、材料の密度が、第1材料の前記理論密度の少なくとも95パーセント、好適には少なくとも98パーセントである材料から製造されることを特徴とする請求項8に記載のコア。前記コア芯は、鋼鉄、特に炭素鋼のような鉄ベースの材料からか、または、鋳鉄から製造されるか、または、前記コア芯は、ニッケルベースの高温材料から製造されることを特徴とする請求項8または9に記載のコア。前記形成層は、材料の密度が、第2材料の前記理論密度の60-95パーセント、好適には70-95パーセント、さらに好適には80-95パーセントである材料から製造されることを特徴とする請求項8から10のいずれかに記載のコア。前記形成層は、熱間等方圧加圧法条件において、不活性でかつ熱的に安定である材料から製造されることを特徴とする請求項8から11のいずれかに記載のコア。前記形成層は、酸化物セラミックス、窒化物セラミックス、炭化セラミックス、ホウ化物セラミックス、ベリリウムセラミックスのようなセラミック材料から製造されるか、または、前記形成層はグラファイトから形成されることを特徴とする請求項8から12のいずれかに記載のコア。前記形成層の曲げ強度は75MPaより高く、かつ/または、圧縮強度は140MPaより高いことを特徴とする請求項8から13のいずれかに記載のコア。抗付着層は前記コア芯と前記形成層との間に配置され、前記抗付着層の特性は前記コア芯及び前記形成層とは異なり、かつ、前記抗付着層は酸化アルミニウムまたは窒化ホウ素から好適に構成されることを特徴とする請求項8から14のいずれかに記載のコア。抗付着性クラッドは、前記コアの外表面上の前記形成層上に配置されることを特徴とする請求項8から15のいずれかに記載のコア。前記コア芯の第1端部から前記コア芯の第2端部へ延びる開口チャネルは、前記熱間等方圧加圧法の間の圧力を一定にするために、前記コア芯を経由して配置されることを特徴とする請求項8から16のいずれかに記載のコア。クラッディングのためのプリフォームは、0.5-1000μmの寸法を有する前記クラッド材料の金属粉末の粒径、及び、前記金属粉末の粒径の重量の1から50重量パーセントである、前記プリフォームにおける結合ポリマー、から構成されることを特徴とするクラッディング用プリフォーム。前記結合ポリマーは、ポリエチレン、ポリアクリル酸塩、ポリイソブチレン、セルロース誘導体か、低分子量または高分子量の成分から構成されるポリビニルブチラール、ポリフルオロエチレン、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、またはポリイミドか、または、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、またはシリコンのようなフェノール樹脂、で構成されるグループから選択されることを特徴とする請求項18に記載のクラッディング用プリフォーム。前記金属粉末粒子は、例えば主にニッケル、コバルト及びチタニウムをベースにした合金、ステンレス鋼、または、硬質金属、例えばインコネル625登録商標のニッケルクロム合金またはモネル登録商標のニッケル銅合金、から成る金属粉末であることを特徴とする請求項18に記載のクラッディング用プリフォーム。固体形態を生じさせる熱間等方圧加圧法を用いて部品を製造するための配置であって、前記部品は、前記部品の外表面に開口する形状を含み、該配置は、金属粉末のためのシートメタルカプセル、及び、前記シートメタルカプセルと連結して配置されるコア、を含み、前記コアは、請求項8から17のいずれかに記載のコアであることを特徴とする配置。前記シートメタルカプセルの壁から少し離れて配置されるパーティションウォールを含み、かつ、前記パーティションウォールは、前記パーティションウォールと前記シートメタルカプセルとの間の前記金属粉末のために作られるスペースを定めるために配置されることを特徴とする請求項21に記載の配置。熱間等方圧加圧法により、バルブ、ポンプケーシング、または、配管部品を製造することを特徴とする請求項8から17のいずれかに記載のコアの使用。本発明の目的は、先行技術におけるデメリット及び問題を減らすか、または、さらに完全に取り除くことである。本発明の一つの目的は、費用効率が高く、かつ、確実な方法で、クラッドキャビティまたは開口形状を含む部品を製造することを可能にする方法及び配置を提供することである。本発明の他の目的は、より迅速かつ簡単にクラッドキャビティまたは開口形状を含む部品を製造させる方法及び配置を提供することである。本発明のさらなる目的は、少なくとも部分的に再利用できるコアを提供することである。さらに、本発明のさらなる目的は、クラッディングのための前身を提供することであり、それによって、クラッド部品を製造し、かつ、均一の厚みでクラッドを製造することがより容易になる。本発明は、さらに以下に提示される独立請求項の特徴部分において定められる点において特徴付けられる。本発明によるいくつかの好適な実施形態は、以下に提示される独立請求項において開示される。固体形態を生じさせる熱間等方圧加圧法を用いて部品を製造するための本発明による特有な方法であって、製造される前記部品は、前記部品の外表面に開口する形状を含み、該方法は、金属粉末のためのシートメタルカプセルを形成すること、第2材料で作られた形成層を、第1材料で作られたコア芯の周りに配置することによって、コアを製造し、前記形成層の外表面の形状を、前記部品の開口形状の外表面の形状に一致させること、前記コアを、前記部品の外表面に開口する形状が形成される場所に設置すること、製造される前記部品の本体部を形成する金属粉末を、前記シートメタルカプセル内に配置すること、クラッド材料を、前記コアの外表面と前記金属粉末との間に配置すること、及び、熱間等方圧加圧法を、前記金属粉末及び前記クラッド材料を同時に圧縮するために行うことを含む。部品の外表面に開口する形状を含む前記部品の製造において使用するのに適している本発明による特有のコアであって、前記コアは、第1材料から製造されるコア芯、及び、前記コア芯の周りに配置される第2の異種材料から構成される形成層、を含み、それによって、前記形成層は、前記コア芯の第1材料の熱膨張率とは最大20パーセントまで異なる熱膨張率を有する第2材料から製造されるか、または、前記形成層は、前記コア芯の第1材料の密度値より小さい密度値である第2材料から製造され、それによって、前記密度値は、各材料の実際の密度と理論密度との比率に従って算出される。本発明によるクラッディングのための特有のプリフォームは、0.5-1000μmの寸法を有する前記クラッド材料の金属粉末の粒子、及び、前記金属粉末の粒子の重量の1から50重量パーセントである結合ポリマー、から構成される。固体形態を生じさせる熱間等方圧加圧法を用いて部品を製造するための本発明による特有の配置であって、前記部品は、前記部品の外表面に開口する形状を含み、該配置は、金属粉末のためのシートメタルカプセル、及び、前記シートメタルカプセルと連結して配置される、本発明によるコア、を含む。本発明による前記コアは、熱間等方圧加圧法により、バルブ、ポンプケーシング、または、配管部品を製造するために特有に用いられる。ここで驚いたことに、コアの外表面と部品の本体部分を形成する金属粉末の間にクラッド材料を配置することによって、かつ、熱間等方圧加圧法を用いて一つの作業段階において金属粉末とクラッド材料の両方を同時に圧縮することによって、外表面に開口しているクラッド形状を含む部品は、従来より容易にかつコスト効率が良く製造される。本発明によって、溶接クラッディングのような時間がかかりかつ複雑な作業段階の数々が少なくなる。同様に、本発明は、用いられるクラッド材料の量を減らし、材料コストの節約を生む、より正確なクラッドの厚みに関してさえも追求されたものである。本発明により、クラッディング材料及び本体材料が、コアを補助として用いることによる熱間等方圧加圧法で圧縮されるので、この圧縮の間に部品の形状を制御することは、さらに改善される。これは、製造過程の信頼性を上げ、かつ、製造する間に形成される使い物にならない部品の数を少なくする。本発明における一つの実施形態において、コアは、シートメタルカプセルが閉じられガス抜きされる前に、シートメタルカプセル内部に設置される。これは、クラッド材料が熱間等方圧加圧法の間にコアの周りで均一に圧縮されることを助長し、製造される部品の外表面に開口している形状またはキャビティを形成することは、コアの外表面を形成することにまさに一致する。さらにこの実施形態において、複雑な二つの壁のあるシートメタルカプセルを製造することが、回避される。本発明における特定の実施形態において、コアはシートメタルカプセルの外部に設置される。本発明における好適な実施形態によると、クラッド材料プリフォームの金属粉末粒子は、例えば主にニッケル、コバルト及びチタニウムをベースにした合金、ステンレス鋼、または、硬質金属である金属粉末である。クラッド材料に適切な金属粉末材料の一つの例は、少なくとも58重量パーセントのニッケルと20から23重量パーセントのクロムとを含むニッケルクロム合金であり、インコネル625登録商標として一般的に知られている。クラッド材料に適切な金属粉末材料の他の例は、ニッケル銅合金であり、モネル登録商標として一般的に知られている。金属粉末は、例えばガス噴霧、水噴霧、噴霧乾燥によって、適切な粒径にグラインドすることによって、かつ、異なる化学的手法及び電解法によって、製造される。これらの手法は、そのようなものとして当業者に知られており、これらの手法は、ここではさらに説明されない。ガス噴霧は金属粉末を製造するために好適に用いられ、球状で低酸素含有量の金属粉末が得られる。クラッド材料として用いられる金属粉末の粒径は、一般的に0.5―1000μmで、好適には1―500μm、より好適には1―200μm、よりいっそう好適には5―100μmであるか、または、さらにより好適には10―50μmである。本発明における他の実施形態によると、粉状のクラッド材料は、金属材料とセラミック材料との混合物、つまりサーメットまたはセラミック材料のみから構成される。例えばコバルト、ニッケル、チタニウム、鉄、モリブデン、または、それらの合金の一つ、のようなサーメットにおける材料は、結合剤として機能し、このサーメットにおける濃度は、一般的に0.5から80容量百分率である。サーメットにおけるセラミック材料は、一般的に、炭化タングステンWC、炭化チタンTiC、炭化バナジウムVC、炭化クロムCrC、または、上記炭化物のいくつかの混合物のような炭化物材料である。粉状のクラッド材料として働くセラミック材料は、酸化物材料、例えば酸化アルミニウムか、窒化物材料、例えば窒化チタンか、または、他のセラミック材料に相当するもの、である。クラッド材料として用いられるサーメットまたはセラミック材料の粒径は、クラッド材料として用いられる金属粉末の粒径に相当する。粉状クラッド材料は、クラッド材料の粒子から主に構成される。本発明における一つの実施形態において、粉末材料は、クラッド材料として用いられ、粉末材料は、金属マトリックス複合材料、つまり金属粉末とセラミック粉末との複合物、または、金属粉末と金属結合剤とセラミック粉末との混合物である。クラッド材料として用いられる金属粉末と、形成される部品の本体部分に用いられる金属粉末は、異なり、つまりそれらは、化学成分、及び/または、物理的特性に関して互いに異なる。部品の本体部分に用いられる金属粉末は、概してフェライト鋼、オーステナイト系のフェライト鋼、二相鋼、または、ステンレス鋼である。本発明における一つの実施形態において、クラッド材料を、部品の本体部分を形成する金属粉末と区別するパーティションウォールが、シートメタルカプセル内に配置される。このように、粉状のクラッド材料は、パーティションウォールとコアとの間に配置される。パーティションウォールは、製造される製品を使用することにより設定される要求及び/または限定を満たす材料から製造される。パーティションウォールは、例えば炭素量が0.3重量パーセントより少ない低炭素構造鋼骨、または、クロムの含有量が一般的に12重量パーセントより多いステンレス鋼から概して製造される。パーティションウォールは、シートメタルカプセルの壁から少し離れて配置され、かつ、パーティションウォールとシートメタルカプセルとの間に金属粉末を提供するように意図されたスペースを定めるためにこのように配置される。パーティションウォールは、例えばシートメタルカプセルの壁から適切な距離を置いてカプセルに溶接される。パーティションウォールは、さらに、パーティションウォールとコアとの間か、または、パーティションウォールとシートメタルカプセルとの間に、スペーサ要素を備えてコアに対して適切な位置に配置される。このようなスペーサ要素は、例えば本発明で用いられているクラッド材料から製造され、熱間等方圧加圧法の間にクラッド層の一部分になる。シートメタルカプセル内のパーティションウォールの位置は、熱間等方圧加圧法によってもたらされた収縮の後に、仕上げられたクラッド層の厚みが、加工許容量を加味して所望のクラッド層の厚みに相当するように決定される。パーティションウォールとコアとの間に存在する通常の距離は、5―25mmであり、より一般的には10―15mmである。本発明における一つの実施形態によると、製造されるクラッディングの厚みは、一般的に1―30mm、より一般的には2―10mm、好適には3―6mmである。本発明における一つの実施形態において、粉状のクラッド材料、または、結合ポリマーされたマット状またはペースト状のものであるクラッド材料を含んだプリフォームは、パーティションウォールとコアとの間に配置される。このように、クラッド材料のプリフォームは結合ポリマーとクラッド粉末から構成され、結合剤及びクラッド粉末の量に応じて、このプリフォームは、ポリマー結合されたマット状かポリマー結合されたペースト状のどちらかであることができる。ここで驚いたことに、このクラッディング用プリフォームは、シートメタルカプセル内にクラッド材料を配置することを大いに助長する。このクラッディングがクラッド粉末状であるときに、特に、部品が複雑な形状を有し、かつ、例えば小さなへりまたは溝を含み、熱間等方圧加圧法を用いて製造される場合、シートメタルカプセル内に均一にクラッド材料をパッキングすることは難しい。クラッディング用プリフォームを用いるときに、プリフォームがマット状のものである場合に、マット状のプリフォームがシートメタルカプセルの表面に接着されるか、ペースト状のプリフォームが、適切な塗装工具、例えばへらを用いてシートメタルカプセルの表面に広げられる。それに応じて、本発明における他の実施形態において、クラッド材料を含むプリフォームは、コアがシートメタルカプセル内に設置される前に、コアの外面上に配置され、このプリフォームは、ポリマー結合されたマット状、ペースト状、または、懸濁液状のものである。粉状のクラッド材料に関連した適用は前述されているが、クラッディング用プリフォームのためのクラッド粉末は、金属粉末か粉状のサーメットのどちらかである。一般的なクラッディング用プリフォームは、45から99重量パーセント、より一般的には90から99重量パーセントの金属粉末と、1から45重量パーセント、より一般的には1から10重量パーセントの結合ポリマー、を含む。このプリフォームは、さらに、溶媒のような外気及び他に見込まれる物質を含む。このクラッディング用プリフォームは、粉状のクラッド材料としてさらに用いられる一つまたはそれ以上の金属粉末を含み、この適用は前述されている。クラッディング用プリフォームにおいて用いられるクラッド粉末の粒径は、この適用において前述された金属粉末の粒径に相当するが、5-100μmのクラッド粉末の粒径が特に好適である。このプリフォームがいくつかの金属またはサーメット粉末から構成されている場合に、異なる粉末は通常一様に組み合わさって混合され、かつ、例えばマットの高さ方向において、独立した層または領域を形成しない。このように、ポリマー結合されたマット状のものであるクラッディング用プリフォームは、一様でかつ均一の特性があり、かつ、少しの層も形成されない。本発明における一つの実施形態において、二つまたはそれ以上の異なる層が、マット状のクラッディング用プリフォームに配置される。これらの層は、結合ポリマーまたはクラッド粉末か、結合ポリマーとクラッド粉末の両方に関してか、のどちらかで互いに異なる。二つまたはそれ以上の異なる層を含むクラッディング用プリフォームは、例えば物質を混合することを制御し、かつ、混合する物質を減らすために用いられる。クラッディング用プリフォームの結合ポリマーは、ポリエチレン、ポリアクリル酸塩、ポリイソブチレン、及び、セルロース誘導体で構成されるグループから選択される。結合ポリマーは、さらに、低分子量または高分子量の成分から構成されるポリビニルブチラール、ポリフルオロエチレン、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、またはポリイミドか、または、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、またはシリコンのようなフェノール樹脂である。クラッディング用プリフォームは、結合ポリマーに加えて、さらに、例えば一つまたはそれ以上の可塑剤のような様々な有機溶媒、または、他の添加物から構成される。溶媒の例は、脂肪族炭化水素、グリコール、グリコールエーテル、またはアルコールである。可塑剤の一つの例はフタル酸エステル系可塑剤である。このクラッディング用プリフォームに含まれる溶媒及び可塑剤は、当業者にもよく知られている。マット状形成におけるクラッディング用プリフォームを用いた時に、クラッド材料層の厚みを制御することが可能であり、このマット状のプリフォームが厚みにおいて実際のところ均一であるために、以前よりより正確に形成され、それによって、この形成されたクラッドの厚みは、さらに極めて均一である。このマット状のプリフォームの厚みは、一般的に0.5-10mm、より一般的には1-4mmである。厚いクラッド層を製造することが望まれる場合には、いくつかのプリフォーム層が、互いの最上部に配置される。粉状のクラッド材料、または、クラッディング用プリフォームは、パーティションウォールとコアとの間に配置される。粉状のクラッド材料が用いられる場合に、粉末注入連結部は、シートメタルカプセルの内部に配置され、この連結部は、パーティションウォールとコアとの間のスペースに通じており、粉状のクラッド材料は、この連結部を経由してパーティションウォールとコアの外表面によって定められるスペースに入れられる。マット状のクラッディング用プリフォームは、例えばパーティションウォールに接着されることによって、コアに面する側のパーティションウォールに配置される。一方、ペースト状のクラッディングフォームは、例えばパーティションウォールに溶射すること、拡散すること、または、層を形成することによって、コアに面する側のパーティションウォールに配置される。この後、コアがシートメタルカプセル内に設置され、かつ、ポリマー結合されたマット、または、クラッド層を形成するペーストは、コアの外表面と本体材料を区切るパーティションウォールとの間に存在する。本発明における他の実施形態において、クラッディング用プリフォームは、コアがシートメタルカプセルの内部に設置される前に、マットまたはペーストとしてコアの外表面上に配置される。柔らかいマット状のプリフォームは、まず、マットを適切な寸法の一片に切り取ることによって、コアの外表面、つまりコアの形成層の外表面上に準備され、その後、コアの外表面に設置され接着される。ポリマー材料は接着剤として用いられ、ポリマー材料は、クラッディング用プリフォームの結合ポリマーと同一または類似したポリマー材料である。ペースト状のクラッディング材料は、拡散すること、または、塗布することによってコアの外表面上に配置される。クラッド材料をコアの外表面に取り付けることが比較的容易であることは、この実施形態の一つの利点である。さらに、コアは、ペースト状のプリフォームに浸され、それによって、プリフォームはコアの表面に層を形成するか、または、ペースト状プリフォームの層はコアの周りに形成される。パーティションウォールとコアとの間にクラッド材料を配置するための適切な方法は、クラッド材料の特性、例えば、プリフォームの粘度、及び、シートメタルカプセル内のコア及びパーティションウォールの形状、に依存する。さらに、クラッド材料のプリフォームが、例えば接着及び拡散によって、コアの外表面に結合して配置されることが可能であり、それによって、クラッディング用プリフォームと部品の本体部の材料とを分離するために、シートカプセル内に分離パーティションウォールを配置して製造する必要はない。故にこの場合、クラッディング用プリフォームはコアの外表面上に配置され、コアはパーティションウォールなしでシートメタルカプセル内に配置され、かつ、部品の本体部を形成する金属粉末は、コアの表面上のクラッディング用プリフォーム層とシートメタルカプセルの外壁との間に配置される。本発明における一つの実施形態によると、クラッド材料を含むプリフォーム内に含まれる少なくとも大部分の結合ポリマーは、熱間等方圧加圧法の前に熱的なガス抜きによってプリフォームから蒸発される。材料を詰められたカプセルの熱的なガス抜きは、例えば温度が1000-2000°Cの範囲で上昇する従来型の熱間等方圧加圧法の前に、例えば400-600°Cの範囲である、結合ポリマーの蒸発温度特性において行われる。まず大部分の結合ポリマーを蒸発させることによって、熱間等方圧加圧法の間にクラッド材料によって引き起こされるガスの発生が最小限に抑えられることを確保することができる。本発明は、さらに、以前は重大な問題を有していた、クラッドキャビティまたは製造される部品の外表面に開口する形状の寸法精度を改善するために用いられる。コア芯と形成層から構成される二部分のコアが、シートメタルカプセル内に好適に設置され、それによって、製造される部品の外表面に開口する形状のクラッド形成は、コアの外表面、つまり形成層の外表面によって決定される。ここで驚いたことに、コア芯と形成層の材料がそれらの熱的な膨張率が同じかまたはほとんど同じであるように選択されるときに、製造される部品の外表面に面している形状の寸法精度は、さらにいっそう正確に制御される。さらに、ネガティブクリアランスを備えた開口形状を有する製造部品が容易にかつ簡素に用いられることは、本発明によるこの二部分のコアの利点である。慣例ではネガティブクリアランスは部品内においてのみ製造され、コアは再利用することができず、つまりコアは、製造されたネガティブクリアランスを有する部品の開口形状から取り除くために壊されなければならない。本発明における一つの実施形態において、ポジティブクリアランスを有するコア芯が製造され、かつ、ネガティブクリアランスを有する形成層がコア芯の最上部に製造される。故に、コア芯は再利用することができ、かつ、ネガティブクリアランスを製造するために用いられる形成層のみが、使い捨てでき、かつ、コアを製造された部品から取り除くために壊されなければならない。いくつかの実施形態において、さらに、この二部分のコアは、シートメタルカプセルの外部に設置される。その場合において、シートメタルカプセルは、第1外壁と第2内壁から構成され、それらの間に金属粉末が配置され、圧縮される。内壁の形状は、製造される部品の開口形状を決める。コアは、シートメタルカプセルの内壁によって定められるスペース内に配置され、それによって、コアは、シートメタルカプセルの内壁に接触し、かつ、熱間等方圧加圧法の間、内壁を支持しかつ内壁の形状を維持する。シートメタルカプセルは、さらに、この場合において二つまたはそれ以上の部分を有し、それによって、本体材料の部分とクラッド材料の部分を分離することを含む。その場合において、シートメタルカプセルの各部分に対する分離された粉末注入連結部は、金属粉末を注入しかつカプセルの複数部分をガス抜きするために、必然的にシートメタルカプセル内部に配置される。本発明における一つの実施形態において、コア芯は、熱間等方圧加圧法後に一体的に取り除かれ、かつ、第2材料で作られた新しい形成層が、新しいコアを製造するために、取り除かれたコア芯の周りに配置される。故に、シートメタルカプセルは、熱間等方圧加圧法後に開かれ、かつ、コア芯はカプセルから取り除かれる。コア芯に取っ手またはフックのような引っ張り部材が配置され、それによって、シートカプセルからコア芯を取り除くことは、より容易になる。このように、コアがシートメタルカプセル内部に配置されるときに、引っ張り部材は、目に見えた状態でコア芯の表面に配置される。コア芯と形成層から構成されるコアを製造することは、シートカプセルからコアを取り除く速度を上げ、コアの部分的な再利用を可能にし、かつ、耐久性を向上させる。これらすべての利点は重要な要素であり、製造コストに影響する。本発明における一つの実施形態により、コア芯は、材料の密度が理論密度の少なくとも95パーセント、好適には少なくとも98パーセント、である材料から製造される。これは、コア芯が、高密度の無孔材料から製造され、実際には熱間等方圧加圧法の間に圧縮できないことを意味する。この構成において圧縮できないとは、熱間等方圧加圧法の間でのコア芯の容量の変化が、最大で5パーセント、好適には5パーセント未満であることを意味する。本発明の一つの実施形態によると、コア芯は、鋼鉄、特に炭素鋼のような鉄ベースの材料からか、または、鋳鉄から製造されるか、または、コア芯は、一般的に50重量パーセントを超えたニッケル含有量を有するニッケルベースの高温材料から製造される。使用される炭素鋼は、一般的に0.2重量パーセント未満の炭素、及び、2重量パーセント未満の他の合金要素を含む。本発明における一つの実施形態によると、コア芯は、さらに、酸化物材料、例えば酸化アルミニウムのようなセラミック材料、または、窒化物材料、例えば窒化チタンまたは他のいくつかのセラミック材料に相当するものから製造される。コア芯及び形成層は、それらの化学成分に関して同様の材料であることができるが、コア芯及び形成層の機械的または物理的な特性は互いに異なる。コア芯及び形成層は、一般的に、例えば異なる密度を有する。さらに、コア芯及び形成層は、大抵、化学成分に関しても互いに異なる。一つの実施形態において、抗付着層が、コア芯と形成層との間、コア芯の外表面上に配置され、抗付着層の特性はコア芯及び形成層と異なる。抗付着層は、熱間等方圧加圧法後に、より容易にコア芯を形成層から分離させる。酸化アルミニウムまたは窒化ホウ素を含む層は、例えば抗付着層として有益に機能することができる。抗付着層の厚みは、形成層の厚みよりも原則的に薄く、例えば抗付着層の厚みは1mm未満である。本発明における一つの実施形態によると、形成層は、好適には最大15パーセント、さらにいっそう好適には10パーセント、一般的には最大5パーセント近く、コア芯の第1材料の熱膨張率とは異なる熱膨張率を有する他の材料から製造される。一つの実施形態によると、形成層は、コア芯の第1材料の熱膨張率と同じか、または、ほぼ同じの熱膨張率を有する他の材料から製造される。本発明における他の実施形態によると、コア芯の熱膨張率は、製造される部品の本体部分、及び/または、コアの形成層の熱膨張率より、約15パーセント、好適には20パーセント、さらにいっそう好適には30パーセント、高い。故に、コア芯は、冷却期間に収縮し、かつ、熱間等方圧加圧法後に容易に分離されることが可能である。本発明における一つの実施形態によると、形成層は、材料の密度が理論密度の60-95パーセント、好適には70-95パーセント、さらに好適には80-95パーセントである材料から製造される。圧縮率、つまり形成層の収縮は、熱間等方圧加圧法において好適に5-15パーセントである。形成層は、温度が一般的に最大約1200°Cでありかつ最大約100MPaの圧力である熱間等方圧加圧法条件において、不活性でかつ熱的に安定である材料から好適に製造される。この構成において、不活性でかつ熱的に安定であるとは、この材料が周囲のものまたは使用される金属粉末を備えた複合物を形成せず、かつ、温度が変化するときの相転移がこの材料に生じない、ことを意味する。へり、角または屈曲を有する開口形状を含む部品が二部分のコアを用いて熱間等方圧加圧法で製造されるときに、形成層の曲げ強度は一般的に75MPaより高く、かつ/または、圧縮強度は一般的に140MPaより高い。その一方で、水平、または、ほぼ水平な開口形状から構成される部品が二部分のコアを用いて熱間等方圧加圧法で製造されるときに、形成層は、好適に、熱間等方圧加圧法の間に焼結しないままでいるセラミック材料から製造される。故に、形成層を形成するセラミック材料は、圧縮されず、かつ、熱間等方圧加圧法で固体片を形成せず、それによって、完成した部品の開口形状からコアの形成層を取り除くことは、極めて容易である。この場合に、形成層の曲げ強度は、実際には約0MPaである。本発明における一つの実施形態によると、形成層は、酸化物セラミックス、窒化物セラミックス、炭化セラミックス、ホウ化物セラミックス、ベリリウムセラミックスのようなセラミック材料から製造されるか、または、形成層はグラファイトから形成される。適切な酸化物セラミックスの例は、例えば、酸化アルミニウムAl2O3、二酸化ケイ素SiO2、酸化ジルコニウムZrO2、及び、酸化カルシウムCaOである。形成層は、二つ以上の酸化物セラミックスの混合物から製造することもできる。適切な窒化物セラミックスの例は、例えば、窒化ホウ素BN、窒化アルミニウムAIN、及び、窒化ケイ素Si3N4であり、かつ、特に、六方晶窒化ホウ素BNが挙げられる。コア芯は、好適に、金属、及び、セラミックからの形成層から製造される。セラミック形成層は鋳造によって製造され、それによって、コア芯は鋳型内に配置され、かつ、形成層はコア芯の周りに鋳造されるが、少なくとも一部のコア芯は、コアの一部の表面上に現れたままである。形成層は、さらに、コーティング、ディッピング、または、プレスによってコア芯の周りに配置される。コアの形成層は、さらに、製造されることを意図されている鋳型として完成した部品を用いることによって、製造される。本発明における一つの実施形態において、抗接着クラッドが、形成層の最上部に、コアの外面上に配置される。抗接着クラッドは、形成層を、製造される部品の表面に貼り付けることを止めるか、または、減らし、かつ、熱間等方圧加圧法後に形成層をより容易に取り外させる。形成層が製造された部品から一体的に取り外された場合に、コア芯は、コア芯単独で取り外されることを必ずしも必要としないが、二部分のコアは、一体的にシートメタルカプセルから取り除かれ、再利用されることができる。形成層がグラファイトから製造される場合に、形成層の外表面に抗接着クラッドを配置することは、特に好適であり、それによって、抗接着クラッドは、形成層から、製造される部品のクラッド層への炭素の拡散を減少させるか、または、実際に防ぐ。本発明における一つの実施形態において、好適に熱間等方圧加圧法の間の圧力を一定にするために、コア芯の対称軸方向においてコア芯の第1端部から第2端部へ延びる開口チャネルが、コア芯を経由して配置される。開口チャネルを経由して、圧力は、熱間等方圧加圧法の間にコアのさらに内側に入り込むことができ、それによって、チャネルは、熱間等方圧加圧法の間にコアの形状を変化させない。チャネルにより、より軽量なコアは、製造され、同時に、コアの材料コストにおける節約を実現する。コア芯を取り除いた後に、形成層の中心部分は、破砕され、かつ、製造された部品のキャビティまたは開口形状からの破砕骨材として取り除かれる。形成層は、水溶性成分から製造され、溶解することによって取り除かれるか、または、形成層は、アルコールのような他の何らかの溶媒において溶解できる材料から製造されており、それによって、形成層は、該当する溶媒中において溶解することによって取り除かれることができる。コア芯を取り除いて分離すること、及び、形成層を、例えば破砕するかまたは溶解することによって破壊することは、部品の外表面に開口する形状が、コアを一体的に取り出すことを許容しない場合において、特に望ましい。さらに、この場合において、本発明により、コア芯は、再利用されて活用され、作業の全体のコストを下げる。本発明における一つの実施形態において、形成層は、熱間等方圧加圧法の間に収縮するセラミック材料から製造される。形成層は、一般的に65から95容積百分率、場合によっては65から70容積百分率の密度を有するセラミック材料から製造されるか、または、70から95容積百分率、場合によっては80から95容積百分率の密度を有する部分的に多孔質な材料から製造される。用いられたセラミック材料及び用いられたセラミック粉末の粒径が知られているときに、セラミック形成層の収縮量もまた知られている。この既知の収縮量は、製造される部品の開口形状の寸法を制御するために活用される。形成層は、熱間等方圧加圧法の前に焼結されず、かつ、熱間等方圧加圧法の間でもまた焼結されない、非焼結セラミック材料から好適に製造される。故に、形成層が変形することは可能な限りわずかなものであり、寸法精度を制御するにはよい。非焼結セラミック材料から製造される形成層は、さらに、セラミックを完成された部品から分離することを助長する。本発明における一つの実施形態によると、形成層の厚みは、0.2-30mmであり、一般的には3-15mmである。本発明における一つの実施形態によると、コアの形成層は、非収縮で、既に焼結されたセラミック材料から製造され、それによって、形成層が変形することもまた、可能な限りわずかなものである。本発明によるこの方法は、複合構造の部品を製造するために、例えば、耐食性及び耐摩耗性のある材料が、好適に、部品のキャビティまたは開口形状の表面上に用いられるべきである部品を製造するために、一般的に用いられる。本発明によるこの方法は、熱間等方圧加圧法により、海洋適用のためのバルブ、ポンプケーシング、または、配管部品を製造するのに特に適している。この方法は、オイル産業及びガス産業のためのバルブ、ポンプケーシング、または、配管部品を製造するのに特に適している。図1は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図1は、パーティションウォール2で第1粉末スペース3と第2粉末スペース3’に分けられ、さらに、第2パーティションウォール2’によってさらに区切られる、シートメタルカプセル1を示す。製造される部品の本体部分を形成する第1粉末金属は、第1粉末注入連結部4を経由して第1粉末スペース3の中に配置される。製造される部品の外表面に面している形状の表面上にクラッド層を形成する第2粉末金属は、第2粉末注入連結部4’を経由して第2粉末スペース3’の中に配置される。コア20は、シートメタルカプセル1の内部に配置されており、シートメタルカプセル1の蓋10は閉じられ、かつ、粉末スペース3,3’は粉末注入連結部4,4’を用いてガス抜きされる。この後、熱間等方圧加圧法が、第1及び第2粉末材料を最終形状に圧縮するために行われる。コアとクラッド材料との間に第2パーティションウォールを設置する必要がないことは明白であるが、クラッド材料は、さらに、コアの形成層、つまりコアの外表面に直接的に接触することができる。図1において、コア20は、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5、及び、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6を含む。コア芯5を数回使用することができるが、形成層6は、製造される部品の開口形状から取り除くために壊される。形成層6を用いて、製造される部品の外表面に面している形状は制御される。シートメタルカプセル1内に配置されたコア20は、熱間等方圧加圧法の間に製造される部品の形状を支持する。図2は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための発明の第2実施形態による様態を示す。図2は、コア20が内部に配置されたシートメタルカプセル1を示し、コア20は、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5、及び、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6を含む。コア20がシートメタルカプセル1内に配置される前に、マット状のクラッディング用プリフォームから形成された層7が、形成層6の表面に接着される。このプリフォーム層7は、製造される部品の外表面に面している形状面にクラッド層を形成する。シートメタルカプセル1は、第1粉末材料が第1粉末注入連結部4を経由して配置される粉末スペース3を有し、このようにして第1粉末材料は、シートメタルカプセル1の第1壁1’とマット状のプリフォーム層7との間に配置される。熱間等方圧加圧法の前に、シートメタルカプセル1の蓋10は閉じられ、かつ、粉末スペース3は、粉末注入連結部4を用いてガス抜きされる。結合剤として機能している少なくともほとんどのポリマーは、熱的なガス抜きを用いることによりマット状のクラッドプリフォーム7から蒸散され、その後、熱間等方圧加圧法が、第1粉末材料とクラッド材料層とを最終形状に圧縮するために行われる。図3は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第3実施形態による一つの様態を示す。図3は、コア20が内部に配置されたシートメタルカプセル1を示し、コア20は、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5、及び、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6を含む。シートメタルカプセル1は、第1粉末材料が第1粉末注入連結部4を経由して配置される粉末スペース3を有し、粉末材料は製造される部品の本体部分を形成する。ニッケルまたはコバルトをベースにした材料、例えばニッケルの含有量を50重量パーセントより多く有し、または、コバルトの含有量を50重量パーセントより多く有する材料である、無結合固体クラッド材料層8は、シートメタルカプセル1内にさらに配置される。無結合固体クラッド材料層8は、例えば、ベンディング及び溶接によって板状の金属材料から製造される。無結合固体クラッド材料層8は、コア20の形成層の外表面に接触し、かつ、第1粉末材料は、シートメタルカプセル1の第1壁1’と無結合固体クラッド材料層8との間に配置される。シートメタルカプセル1の蓋10は閉じられ、粉末スペース3は粉末注入連結部4を用いてガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、第1粉末材料と無結合固体クラッド材料層8とを最終形状に圧縮するために行われる。図4は、熱間等方圧加圧法を用いて部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図4は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1と、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5から構成されるコア20と、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6と、を示す。コア芯5は数回用いられることが意図されており、かつ、形成層6は製造される部品の内部形状を制御するために用いられる。コア20は、シートメタルカプセル1の外部、シートメタルカプセル1の第2壁1’’によって定められるスペースに設置される。シートメタルカプセル1の粉末スペース3は、第1粉末注入連結部4を経由した第1粉末材料で満たされ、この後、シートメタルカプセル1は閉じられガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、製造される部品の本体部分を形成する粉末を、最終形状に圧縮するために行われる。コア芯5は、例えば引き抜くことによって取り除かれ、その後再使用されることができる。この後に形成層6は取り除かれる。損傷していない形成層は、必要なときに再使用されることができる。図5は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第2実施形態による一つの様態を示す。図5は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1と、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5から構成されるコア20と、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6と、を示す。無結合固体クラッド材料層8は、第2壁1’’に接触してシートメタルカプセル1内部に配置され、つまり、この固体クラッド材料層は、コア20の外表面に接触するシートメタルカプセル1の壁に接して配置される。無結合固体クラッド材料層8は、必然的にシートメタルカプセル1の壁1’’に接してさらに形成される。シートメタルカプセル1内部に配置される無結合固体クラッド材料層8は、概してニッケルまたはコバルトを材料にしたものであり、例えばニッケルの含有量を50重量パーセントより多く有し、または、コバルトの含有量を50重量パーセントより多く有する材料である。コア20は、シートメタルカプセル1の外部の、シートメタルカプセル1の第2壁1’’によって定められるスペースに配置されている。シートメタルカプセル1の粉末スペース3が、第1粉末注入連結部4を経由した粉末材料で満たされた後に、シートメタルカプセル1は閉じられガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、製造される部品の本体部分を形成する粉末を、最終形状に圧縮するために行われる。図6は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第3実施形態による一つの様態を示す。図6は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1と、第1壁1’と第2壁1’’の間にある第1粉末スペース3と第2粉末スペース3’とを互いに分離する第3壁11との二つの部分を示す。粉末スペース3,3’の両方は、それら自体の粉末注入連結部4,4’を用いて提供される。金属、例えばスチール、で作られたコア芯5から構成されるコア20、及び、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6は、シートメタルカプセル1の外部、シートメタルカプセル1の第2壁1’’によって定められるスペースに設置される。このように、二つの異なる金属粉末材料は、シートメタルカプセル1の内部、それら自体の粉末スペース3,3’の各々に配置される。第1粉末材料は、製造される部品の本体部分を形成し、かつ、スチールをベースにした金属粉末であるものが望ましい。第2粉末材料は、製造される部品の開口形状の表面上にクラッドを形成する。シートメタルカプセル1が、第1粉末注入連結部4,4’を経由した第1粉末材料及び第2粉末材料で満たされた後に、シートメタルカプセル1は閉じられてガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、粉末材料を最終形状に圧縮するために行われる。図7は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図7は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1を示す。マット状のクラッディング用プリフォーム層7は、シートメタルカプセル1の内部の第2壁1’’に接して配置される。この配置は、金属、例えばスチール、で作られたコア芯5、及び、例えば酸化アルミニウムから作られた非金属の形成層6から構成されるコア20をさらに含む。コア20は、シートメタルカプセル1の外部、シートメタルカプセル1の第2壁1’’によって定められるスペースに設置される。このように、マット状のクラッディング用プリフォーム層7は、コア20の形成層6の外表面に接触するシートメタルカプセル1の壁に接して配置される。この後に、シートメタルカプセル1の粉末スペース3が、粉末注入連結部4を経由した第1粉末材料で満たされ、シートメタルカプセル1は閉じられてガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、部品の本体部分を形成する第1粉末材料を最終形状に圧縮して形成するために行われる。図8は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図8の実施形態は、コア20が図7に示されるものと異なることを除いて、図7において示されるその他の実施形態に相当する。コア20は、コア芯5、及び、コア芯5の周りを非対称に配置された形成層6を含む。このように、コア芯5の周りの形成層6の厚みは一定ではないが、必要に応じて変えることができる。形成層6の厚みを変えることによって、非対称形状は、例えば、必要とされるときに、製造される部品において形成され、または、部品を縮小して形成されることが熱間等方圧加圧法の間で制御されることができる。このように、異なる形状を備える部品は、さらに、異なる形状を備えた形成層を用いることによって、同一のコア芯を用いて製造されることができる。図9は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図9は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1を示す。マット状のプリフォーム層7は、シートメタルカプセル1の内部の第2壁1’’に接して配置される。この配置は、一つの金属、つまり一体的であるもの、から製造されるコア20をさらに含む。コア20は、シートメタルカプセル1の外部、シートメタルカプセル1の第2壁1’’によって定められるスペースに設置される。このように、マット状のクラッディング用プリフォーム層7は、コア20の外表面に接触するシートメタルカプセル1の壁に接して配置される。この後に、シートメタルカプセル1の粉末スペース3が、粉末注入連結部4を経由した第1粉末材料で満たされ、シートメタルカプセル1は閉じられてガス抜きされ、かつ、熱間等方圧加圧法が、製造される部品の本体部分を形成する第1粉末材料、及び、クラッディング用プリフォーム層7を、最終形状に圧縮するために行われる。図10は、熱間等方圧加圧法を用いてクラッド部品を製造するための本発明の第1実施形態による一つの様態を示す。図10は、第1壁1’と第2壁1’’から構成されるシートメタルカプセル1を示す。マット状のクラッディング用プリフォーム層7は、シートメタルカプセル1の内部の第2壁1’’に接して配置される。このように、マット状のポリマー結合クラッディング用プリフォーム層7は、製造される部品の開口形状の外表面を形成するシートメタルカプセル1の壁に接して配置される。部品の本体部分30は、固体鋳込材料から形成される。シートメタルカプセル1は、ガス抜き連結部4を通して結合しているポリマーを取り除くために、閉じられて熱的にガス抜きされ、その後に、熱間等方圧加圧法が、製造される部品のプリフォーム層7を、最終形状に圧縮するために行われる。本発明は、上記の提示された典型的な実施形態に限定されることを意図しないが、本発明は、以下で定義された請求項によって定められる独創的アイデアを備えた発明に広範囲にわたって適用される。"