互いに接続せんとする鉄筋を、端部が対向するよう同軸芯状に配置した状態で、両鉄筋の互いに対向する端部を加熱する加熱工程と、端部が加熱された両鉄筋の端面を突き合わせ、両鉄筋に軸方向の圧力を加えることで突き合わせた端面を圧接させる圧接工程とを行う鉄筋の圧接方法において、前記加熱工程前に一方鉄筋に筒状の外径規制金具を外嵌し、前記両鉄筋の互いに対向させた端部を加熱する加熱工程後に、加熱部分の外側に筒状の外径規制金具を外嵌状に位置させ、この状態で両鉄筋に軸方向の圧力を加えることで端面を圧接させる圧接工程を行い、前記圧接工程によって圧接部分に生じるふくらみの外径を外径規制金具によって規制し、前記圧接工程の終了後に、圧接部分から外径規制金具を撤去することを特徴とする鉄筋の圧接方法。上記外径規制金具の内径によって規制される上記ふくらみの外径を、圧接せんとする鉄筋の直径に対して1.2倍前後に形成することを特徴とする請求項1に記載の鉄筋の圧接方法。上記外径規制金具が軸方向に沿って二つ割り可能な構造となり、上記圧接工程の終了後に開くことで圧接部分から撤去することを特徴とする請求項1又は2に記載の鉄筋の圧接方法。上記した特許文献2のガス圧接方法においては、圧接による鉄筋1と1の軸方向の収縮量を接続用被覆部材3で一定化して圧接部の補強とすることができるという利点はあるが、接続用被覆部材3は接続ごとに必要となる消耗部材であるので、圧接の数だけ接続用被覆部材3を消費することになり、このため、ガス圧接に接続用被覆部材3の材料費用が加わり、圧接コストが高くつくという問題がある。また、両鉄筋1と1の圧接部分が接続用被覆部材3で覆われるため、鉄筋材料の軟化した部分が確実に融合しているのかどうか、圧接の良否を外部から目視確認することができず、両鉄筋1と1の圧接強度の信頼性が劣ることになる。更に、両鉄筋1と1の圧接部分に生じるふくらみ部分の外側を接続用被覆部材3が覆った仕上がりになるため、接続部分の外径が接続用被覆部材3の外径分だけ余分に大径となり、このように接続部分の外径が大きくなっていると、配筋作業時において、フープ筋やスターラップ筋の移動が困難になり、配筋時の取り扱いに不便が生じるという問題がある。そこで、この発明の課題は、圧接コストを高騰させることなく、圧接部分に生じるふくらみ部分をできるだけ小径化できると共に、鉄筋材料の軟化した部分を確実に融合させることで圧接部分の品質と信頼性を向上させることができ、しかも、鉄筋の軸方向の縮み量を少なくすることができる鉄筋の圧接方法を提供することにある。上記のような課題を解決するため、この発明は、互いに接続せんとする鉄筋を、端部が対向するよう同軸芯状に配置した状態で、両鉄筋の互いに対向する端部を加熱する加熱工程と、端部が加熱された両鉄筋の端面を突き合わせ、両鉄筋に軸方向の圧力を加えることで突き合わせた端面を圧接させる圧接工程とを行う鉄筋の圧接方法において、前記加熱工程前に一方鉄筋に筒状の外径規制金具を外嵌し、前記両鉄筋の互いに対向させた端部を加熱する加熱工程後に、加熱部分の外側に筒状の外径規制金具を外嵌状に位置させ、この状態で両鉄筋に軸方向の圧力を加えることで端面を圧接させる圧接工程を行い、前記圧接工程によって圧接部分に生じるふくらみの外径を外径規制金具によって規制し、前記圧接工程の終了後に、圧接部分から外径規制金具を撤去するようにしたものである。上記外径規制金具の内径によって規制される上記ふくらみの外径を、圧接せんとする鉄筋の直径に対して1.2倍前後に形成することができる。上記外径規制金具が軸方向に沿って二つ割り可能な構造となり、上記圧接工程の終了後に開くことで圧接部分から撤去するようにできる。ここで、上記外径規制金具は、内径が鉄筋の直径に対して1.2倍前後である金属製の筒体を軸方向に沿って二つ割にし、一方側縁を蝶番構造により結合して開閉自在とし、他方側縁をボルト等の係止具で結合したり、両側縁をボルト等の係止具で結合する構造を有し、加熱された両鉄筋の端面を突き合わせ部分に対する外嵌状の配置と、圧接加工部分からの取り外しが自由に行え、繰り返し使用が可能になっている。この発明によると、互いに接続せんとする鉄筋の一方に筒状の外径規制金具を外嵌し、両鉄筋の対向させた端部を加熱した後、この加熱部分の外側に筒状の外径規制金具を外嵌状に位置させ、この状態で両鉄筋に軸方向の圧力を加え、前記圧接工程によって圧接部分に生じるふくらみの外径を外径規制金具によって規制し、前記圧接工程の終了後に、圧接部分から外径規制金具を撤去するようにしたので、両鉄筋の圧接によって生じるふくらみの量を外径規制金具の内径によって規制し、ふくらみの外径を接続強度の確保に必要となる、鉄筋の直径に対して1.2倍前後に形成することができ、このように、ふくらみの外径を小径化することで、鉄筋の取り扱いが容易になると共に、複数の鉄筋を並列に配置する配筋時において、圧接部分が同一断面に集まる全数継手の配筋が容易に行え、配筋作業の能率向上が図れて経済的である。また、外径規制金具は繰り返し使用ができるので、圧接コストを高騰させることがないだけでなく、鉄筋の圧接後に外径規制金具を取外すことで、圧接部分を容易に目視検査することができ、接続部分の信頼性を向上させることができる。更に、鉄筋端部の圧接時に生じるふくらみを、外径規制金具の内径によって規制することで、両側鉄筋の軟化した部分を確実に融合させることができ、これにより、圧接による接続部分の耐引張り強度を向上させることができ、ガス圧接による鉄筋接続の品質と信頼性の向上を図ることができる。以下、この発明の実施の形態を図示例と共に説明する。この発明に係る鉄筋の圧接方法は、既存のガス圧接装置とバーナー及び新規な外径規制金具11を用いて実施される。上記ガス圧接装置は、周知のように、圧接装置本体となる外筒の一端側外部に一方の鉄筋を着脱自在に固持する定位置固定クランプと、他端側外部に他方の鉄筋を着脱自在に固持する移動クランプと、外筒の内部に軸方向に移動可能となるよう収納した内筒とを備え、外筒の他方端部に油圧シリンダの連結部が設けられ、油圧シリンダで内筒を押すことにより、移動クランプを固定クランプに対して接近動させることができるような構造になっている。また、上記バーナーは、ガス圧接装置の移動クランプと固定クランプで固持した両鉄筋において、互いに接近させた端部を加熱して軟化させるものである。この発明の実施に用いる外径規制金具11は、図6に一例を示すように、内径が圧接せんとする鉄筋1、1の直径Dに対して1.2D~1.4D前後、好ましくは1.2Dで、長さが鉄筋の直径Dよりも少し長くした金属製の筒体を軸方向に沿うよう二つ割にして一対の半割筒体11a、11bとし、両半割筒体11a、11bの両側縁にフランジ12を設け、重ね合わせたフランジ12をボルト13とナット14で結合することにより組立て、一方半割筒体11aのフランジ12に把持柄15を設けた構造になっている。上記のような外径規制金具11は、ボルト13とナット14の結合により組立てることで、加熱された両鉄筋1、1の端面を突き合わせた部分に対する外嵌状の配置と、ボルト13とナット14を緩めて分解することで、圧接部分からの取り外しが自由に行え、これによって、繰り返し使用が可能になっている。なお、外径規制金具11は、二つ割にした半割筒体11a、11bの一方側縁を蝶番構造により結合して開閉自在とし、他方側縁をボルト、ナットやクサビ、フック等の係止具で結合した構造とすることができ、また、外径規制金具11の内径は、図示のようなストレートだけでなく、両端の開口部分における内径を鉄筋1、1に外嵌する範囲で小径に絞った形状とすることができる。また、鉄筋1、1には、異形鉄筋やストレート鉄筋のように幾つかの種類と、各種直径の異なるものがあり、このため、外径規制金具11は、これら各鉄筋の直径に対応した内径のものを用意し、選択して使用するようにすればよい。次に、この発明の圧接方法を工程に従って説明する。互いに接続せんとする鉄筋1と1の付き合わせる接合端部を、鉄筋冷間直角切断機で切断するか研削して平滑面に処理し、一方の鉄筋1をガス圧接装置の固定クランプに締め付けボルトで固定し、また、他方の鉄筋1を移動クランプに締め付けボルトで固定し、この時図1のように、一方鉄筋1の途中に外径規制金具11を予め外嵌しておき、両鉄筋の圧接せんとする端部の接合端面間の隙間をできるだけ小さくした状態で同軸芯状の配置とする。上記外径規制金具11は、一方鉄筋1の途中に一対の半割筒体11a、11bを被せ、両半割筒体11a、11bを結合して組み立てるものであり、鉄筋1と1の軸方向に移動させることができる。上記の状態で図2のように、両鉄筋の圧接せんとする端部をバーナーで加熱する。このときの両鉄筋の端部に対する加熱部分aの範囲は、接合端面から鉄筋の直径Dに対して0.5D~0.8D程度の範囲とし、また、加熱は両接合端面を含めて加圧加熱する第1加圧加熱工程と、両鉄筋1と1の接合端面を突き合わせ、軸方向の加圧を加えた状態で、両鉄筋1と1の突き合わせ部分を周囲から均等に加熱する第2加熱工程とからなる。上記のように、第2加熱工程によって両鉄筋1と1の端部が軟化すると、図3のように、両鉄筋1と1の加熱部分aに外径規制金具11を外嵌状に位置させ、この位置に保持した状態で両鉄筋1と1の軸方向の加圧を5~10秒程度続ける。図4のように、両鉄筋1と1の加熱部分aに外径規制金具11を外嵌させた状態で、ガス圧接装置における油圧シリンダの押圧力を高めて圧接工程を行うと、両鉄筋1と1の軟化した突き合わせ部分がふくらみbとなって周方向の外側へ拡径する。上記ふくらみbは、外径規制金具11の内径によって拡径時の外径が規制され、このふくらみbによって鉄筋1、1よりも太い円軸状の圧接部分cが形成され、前記圧接部分cの形成時に、ふくらみbは外径規制金具11での規制によって、両鉄筋1と1のふくらみbが互いに相手ふくらみbを鉄筋1の軸方向に加圧することになり、これによって、鉄筋1と1の接合面の同一素材同士を確実に融合させることができ、両鉄筋1と1の接合強度の向上が図れることになり、品質と信頼性がアップする。圧接工程が終了すると、油圧シリンダへの油圧の供給を解き、外径規制金具11を分解して圧接部分cから取外すと、図5のように、圧接部分cが露出し、この圧接部分cが冷えるまで時間をおき、この後、固定クランプと移動クランプの締め付けボルトを緩め、固定クランプと移動クランプから接続後の鉄筋1、1を取外せば作業が完了する。上記のように、圧接部分cから外径規制金具11を取外すことにより、圧接部分cの目視検査が行え、圧接不良の確認ができると共に、圧接部分cを形成するふくらみbは、外径規制金具11の内径によって仕上がり外径が決定され、例えば、仕上がり外径を鉄筋1の直径Dに対して1.2Dとなるようにすれば、圧接部分cの小径化により、鉄筋1、1の配筋時におけるフープ筋やスターラップ筋の移動がスムーズになり、現場での鉄筋の取り扱いが容易になって作業効率が向上する。また、圧接部分cの小径化により、配筋作業の効率を高めるだけでなく、コンクリートの打ち込みが容易で十分に充填できることになる。更に、鉄筋の圧接において、ふくらみを1.6Dから1.4Dにするだけで疲労強度が向上するという説から推測すれば、ふくらみを1.2Dの採用は鉄筋圧接の強度向上が図れることになる。ちなみに、この発明の外径規制金具11を用いないで、ふくらみが1.2Dとなる鉄筋の圧接を行い、これに対して90°の曲げ試験を実施した結果、90以上で圧接面での破断が生じたが、この発明の外径規制金具11を用いてふくらみが1.2Dとなる鉄筋の圧接を行い、これに対して90°の曲げ試験を実施した結果は、全て圧接面での破断発生がなかった。