積層した電磁鋼板からなり、1以上のティース部を含むよう複数に分割したコア部材をラップ接合して環状に組み合わせた分割ステータコアにおいて、上記コア部材のヨーク周方向両端部に、周方向に伸びる1以上のスリットを設けてなることを特徴とするモータのステータコア。上記スリットは、周方向長さが隣り合うコア部材のヨークがラップする長さの1倍以上2倍以下、幅が0.5mm以下、間隔が1mm以上であることを特徴とする請求項1に記載のモータのステータコア。しかしながら、上記の分割コアは、積層した鋼板をラップさせることによって磁気抵抗を低下させることができる反面、図4に示したように、ラップ接合部分において鋼板の積層方向、すなわち電磁鋼板の板面に垂直な方向に磁束の流れが生ずるため、鋼板の面内に渦電流が発生して鉄損が却って増加してしまうという問題がある。この渦電流による損失は、渦電流損または渦電流損失と呼ばれており、モータの回転数が高くなるに伴って増加する。また、ロータの磁石の極数が増えると、単位時間で鉄心の極性が変化する回数周波数も高くなるため、渦電流損は大きくなる。そのため、高周波で駆動される電気自動車等のモータでは、大きな問題となっている。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、分割コアのラップ接合部における付加的な渦電流損の増加を抑制したモータのステータコアを提供することにある。発明者らは、上記の課題を解決するため、ラップ接合部に発生する渦電流損に着目して鋭意検討した。その結果、隣り合うコア部材がラップ接合して鋼板が互いに重なり合っている部分のヨークに、周方向に伸びるスリットを設けてやることにより、電磁鋼板の面内を流れる渦電流が分断され、渦電流損失を小さくできることを見出し、本発明を開発するに至った。すなわち、本発明は、積層した電磁鋼板からなり、1以上のティース部を含むよう複数に分割したコア部材をラップ接合して環状に組み合わせた分割ステータコアにおいて、上記コア部材のヨーク周方向両端部に、周方向に伸びる1以上のスリットを設けてなることを特徴とするモータのステータコアである。本発明のモータのステータコアにおける上記スリットは、周方向長さが隣り合うコア部材のヨークがラップする長さの1倍以上2倍以下、幅が0.5mm以下、間隔が1mm以上であることを特徴とする。本発明によれば、分割したステータのコア部材のラップ接合部分において、隣接するコア部材の電磁鋼板が重なる部分のヨークに、周方向に伸びるスリットを付与してやることによって、鋼板面内に流れる渦電流を分断し、渦電流損失を小さく抑えることができるので、磁気損失の少ない高効率のモータを提供することが可能となる。先ず、本発明の基本的な技術思想について説明する。巻線電流や磁石によって鉄心材料に磁界が加わると、鉄心内に磁束が流れ、磁界の増減にともなって磁束量も変化する。一方、磁界が増減すると、鉄心内には、磁束の増減を抑えるよう、磁束の流れる方向に対して垂直な面内で、磁束を軸として同心円を描くような渦電流が流れる。この渦電流によって生ずる損失は、一般に、渦電流が流れる面積が小さいほど小さくなることが知られている。すなわち、鉄心がブロックのような塊状であれば、渦電流が流れる範囲に制限がないため、渦電流損失が大きくなる。一方、鉄心が薄い鋼板を重ねた積層鋼板であれば、渦電流は薄い板の面内にとどまって流れることになり、ブロック状の鉄心に比べて積層鋼板の渦電流は小さくなり、渦電流損失を小さくすることができる。モータのステータやロータの鉄心材料に電磁鋼板を積層して用いているのはこのためである。一方、分割コア型のモータのステータでは、ステータをいくつかの部材に分けて組合せているため、素材の電磁鋼板から部材を歩留りよく採取でき、また、部材ごとに巻線を施すことができるため、モータを作製する際の作業性が向上するなど、有利となることが多い。しかし、コア部材を環状に組立てたステータは、各部材のヨーク接合部に少なからずギャップが生じているため、鋼板を一体で打ち抜いて作製したステータと比べて、この部分の透磁率が低下する。また、これによって磁気抵抗が増加し、励磁する磁界に対して磁化されにくくなり、磁束が低下する。そこで、このコアの分割により生じる磁気抵抗の低下を防ぐ方法として、積層する鋼板を周方向に交互に、あるいは、数枚周期で交互にずらして積層するラップ接合がある。しかし、この積層方法では、一枚の電磁鋼板を通る磁束は、1つのコア部材のヨーク端部において、隣接するコア部材の同じ位置にあるヨーク端部に向かおうとするが、上記ギャップすなわち磁気抵抗の高い接合面の存在によって、より密着して積層されている上あるいは下の電磁鋼板に向かって流れるようになる。そして、上記上または下の電磁鋼板に流れた磁束は、再び次のヨーク端部においてギャップを回避するため、下か上の元の電磁鋼板に戻るものと考えられる図4参照。そして、この磁束が上下の電磁鋼板に流れを変える部分では、磁束は鋼板の板面の垂直方向に流れるため、鋼板の面内には、図5aに示したように、渦電流が発生する。そして、この渦電流は、隣り合う部材の鋼板が互いに重なっている接合部の長さとヨークの幅の積に相当する接合部の面積全体に広がって流れるものと考えられる。したがって、この付加的な渦電流損失の増大を抑制するためには、渦電流損失の流れる面積を小さくしてやることが必要となる。そこで、本発明では、ラップ接合における鋼板が重なった部分の渦電流損失を低減するため、図5bに示したように、板面に垂直な磁束が発生する部分、すなわち隣り合うコア部材の鋼板が上下で重なる部分に、渦電流を遮るようなスリットを設けて、渦電流の流れる面積を小さくし、電磁鋼板面内の渦電流を分断してやることとした。次に、本発明の構成について具体的に説明する。本発明のモータのステータは、分割した分割コア型のものであり、かつ、分割した各コア部材がラップ接合により接合されているものであることが必要である。分割コア型でない一体型のステータや、分割型でも突き合わせ接合されたステータでは、接合部における渦電流損に関する問題は生じないからである。ここで、上記ラップ接合とは、図3bのように、その接合部において隣り合うコア部材のヨーク両端部がある一定の積層周期で周方向に互いに重なり合う接合の仕方のものをいう。そして、本発明のモータのステータは、上記ラップ接合したコア部材のヨーク端部に、周方向に伸びる1以上のスリットを設けたものであることが必要である。ヨーク両端部に設けるスリットは、図6aに示したように、ヨーク周方向に伸び、かつ、その長さは、図6bに示したように、ラップ接合部で上下の鋼板が重なるラップする長さ以上であることが好ましい。なお、スリット長さは、長ければ長いほど渦電流を抑制する効果は大きくなるが、長くし過ぎると、板厚が薄い場合や素材の強度が低い場合などには、ステータコアの機械的強度が弱くなるので好ましくない。よって、本発明においては、スリット長さの上限は、鋼板が重なる長さの2倍以下とすることが好ましい。なお、ヨークの外周と内周とで、鋼板が重なる長さが異なる場合は、その位置における重なり長さを基準とする。また、スリットの幅は、渦電流のループを阻止する電気的絶縁が得られる最小限の幅以上であれば良い。ただし、スリット幅を大きくすると、電気的絶縁効果は確実なものとなるが、磁束が流れる断面積が小さくなり、局所的な磁束密度の増加を招いて、素材によっては却って鉄損が増加するので、上限は0.5mmとするのが好ましい。なお、このようなスリットを加工する方法は、加工歪みの小さい方法であれば特に制限はなく、例えば、ワイヤーカットやレーザー加工、エッチング加工などの方法を用いることができる。また、スリットの間隔、即ち、スリット同士のヨーク径方向の間隔は、小さいほど渦電流損失を低減する効果があるが、小さくし過ぎるとスリット本数が増えて、スリット幅を大きくしたときと同様、電磁鋼板の磁気特性を劣化させてしまう。よって、スリットの間隔は1mm以上とするのが好ましい。なお、スリット間隔を大きくなると、スリット本数も少なくなるが、渦電流損失の低減効果は1本でも得ることができる。12スロットのステータを12等分割した部材を、圧延方向がティースの長さ方向となるようにして、板厚:0.35mmの電磁鋼板から金型で打抜加工して採取した。なお、上記各部材は、ティース幅が7mm、ヨーク幅が8mmで、ティースの中心線に対して、ヨークの長さを左右で、組み立て後のステータ中心を基準に約1.8°非対称ラップする部分の角度:約3.7°となるようにした。次いで、上記打ち抜き後の部材のヨーク周方向両端部に、ワイヤーカットで、表1に示したような幅、長さ、間隔の異なるスリットを付与した。その後、それらの部材を、2枚ずつ交互にして72枚を積層し、コア部材とした後、上記コア部材の表面に絶縁処理を施し、絶縁紙を挟んでティース部の周りに巻線を施した後、各コア部材をヨーク方向に揃えてラップ接合し、環状のステータコアに組み立てた。なお、組み立て後のステータコアは、外径が156mmφ、ヨーク内径が140mmφ、内径が91mmφであった。また、各コア部材のラップ接合する部分の長さ重なる部分の周方向長さは、ヨーク外周部で5mm、ヨーク内周部で4.5mmであった。次いで、上記のようにして得たステータコアの外周部に、エポキシ系接着剤を塗布し、内径が156.05mmφのアルミニウム合金製のモータケースに挿入して固定した後、ステータコアの内径部に8個の磁石を内蔵したロータを組み込んで、表1のNo.1~7に示した、8極12スロットの集中巻きブラシレスDCモータ埋め込み磁石型、インナーロータ型を作製した。また、12スロットのステータを6等分割したこと以外、したがって、各コア部材は2個のティースを有していること以外は、上記とまったく同様として、表1のNo.8の集中巻きブラシレスDCモータを作製した。斯くして得られたNo.1~8の各モータについて、回転数:2500rpm、トルク:3Nmにおけるモータ効率を測定し、その結果を表1に併記した。表1の結果から、ステータを分割コアとし、かつ、ラップ接合する場合には、電磁鋼板が周方向で重なる箇所に適正寸法のスリットを形成してやることで、磁気損失が大幅に低減され、高効率のモータを得ることができることがわかる。なお、板厚や素材によっては、スリット長さや幅が大きくなると、本実施例のように、ラップ接合部に歪が発生して、モータ効率が低下する場合があるので、スリット長さは、ステータがラップする長さの1倍以上2倍以下、幅は0.5mm以下とすることが好ましい。