金属箔の長手方向の切断端部構造がダレ部と、剪断部と、破断部と、かえり部とからなるリチウムイオン電池用金属箔であって、前記ダレ部の前記切断端部構造中に占める割合が50以上であることを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔。請求項1に記載の金属箔の材質として、銅及びアルミニウムを含むことを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔。上下に対向する上丸刃と下丸刃の間に金属箔を通して、前記上丸刃と前記下丸刃を交差させて切断する金属箔の切断方法において、クリアランス量を調整し、前記上丸刃と前記下丸刃を矩形刃として、前記金属箔の長手方向の切断端部におけるダレ部の占める割合が50以上である切断端部構造を形成することを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔の製造方法。上下に対向する上丸刃と下丸刃の間に金属箔を通して、前記上丸刃と前記下丸刃を交差させて切断する金属箔の切断方法において、クリアランス量を調整し、前記上丸刃と前記下丸刃の一方を矩形刃、他方を鋭角刃として、前記金属箔の長手方向の切断端部におけるダレ部の占める割合が50以上である切断端部構造を形成することを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔の製造方法。特許文献1に記載の粘着ロールでの付着物除去は集電体シート表面に対して大きな効果を発揮する。しかし、このようにして製造した集電体シートをコイル状に巻き出荷する際に、次の工程である電池用集電体を製造する装置に前記コイルを通過させると、パスラインロールが汚れた。このパスラインロールの汚れの原因は、集電体シート切断部近傍の汚れにあった。このため、電池用集電体の製造工程を切粉で汚染することが大きな問題となった。切断後の集電体シートをコイル状に巻いた状態でコイル端面の付着物を調査すると粘着ロールの有無にかかわらず付着物の量は改善されなかった。これは集電体シートの切断端面に対しては粘着ロールが接触しないため、集電体シート切断端面に付着した切粉の除去ができないためであった。これについて図4を用いて説明する。図4は集電体シート9の切断端面11を顕微鏡で観察した時の模式図である。集電体シート9の切断端面は新生面が露出しているため、切断部から分離した切粉12は、下丸刃近傍に設置する吸引装置でも除去できず、新生面に再付着することが推察できた。切断端面11に付着している切粉12の形態を観察すると、切断端面内で固着した切粉12aと、切粉の一部が切断端面から出て固着した切粉12b、12cがある。図5の粘着ロールにおいて、黒丸で示される付着物17切粉を含むは、集電体シート表面上の付着物を表しており、粘着ロールで除去できる。よって、図4の12b、12cのような切粉の一部が切断端面から集電体シート表面上に固着した切粉は、粘着ロールで除去できることになるが、切断端面内に固着した切粉12a集電体シート表面上にない切粉は粘着ロールでも除去できず、製品として出荷されることとなる。このような切粉の再付着防止のためには、切断端面の新生面対策が必要である。また、特許文献2では、金属箔スリット加工装置における上丸刃の直径を、下丸刃の直径に比して適切な大きさに設定し、かつ上丸刃が金属箔を切断する際の金属箔面に対する接触角度を一定の範囲内に設定して、金属箔のスリット作業における飛散切粉の発生を減少させている。しかし、装置の上丸刃の直径や角度を変更することは、複雑であり手間がかかる。本発明はかかる点に鑑みて、よりシンプルな方法で、集電体シートの切断端面に切粉や異物の付着を阻止する機能を有する切断部構造をもつリチウムイオン電池用金属箔を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明は、金属箔の長手方向の切断端部構造がダレ部と、剪断部と、破断部と、かえり部とからなるリチウムイオン電池用金属箔であって、前記ダレ部の前記切断端部構造中に占める割合が50以上であることを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔を提供する。また、前記リチウムイオン電池用金属箔の材質は、銅及びアルミニウムを含むことが好ましい。また、上下に対向する上丸刃と下丸刃の間に金属箔を通して、前記上丸刃と前記下丸刃を交差させて切断する金属箔の切断方法において、クリアランス量を調整し、前記上丸刃と前記下丸刃を矩形刃として、前記金属箔の長手方向の切断端部におけるダレ部の占める割合が50以上である切断端部構造を形成することを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔の製造方法を提供する。さらに、上下に対向する上丸刃と下丸刃の間に金属箔を通して、前記上丸刃と前記下丸刃を交差させて切断する金属箔の切断方法において、クリアランス量を調整し、前記上丸刃と前記下丸刃の一方を矩形刃、他方を鋭角刃として、前記金属箔の長手方向の切断端部におけるダレ部の占める割合が50以上である切断端部構造を形成することを特徴とするリチウムイオン電池用金属箔の製造方法を提供する。本発明のリチウムイオン電池用金属箔は、切断端面に切粉や異物の付着を阻止する機能を有する切断部構造を持つため、金属箔のスリット作業における切断部の切粉再付着を大幅に減少させることができ、スリット後に設置した粘着ロールによる集電体シート表面の付着物除去のみで銅粉等の異物付着量が少ない集電体シートの供給ができる。切断端部構造の概要図1に本実施の形態に係る切断端部構造を含む負極集電体シート断面を示す。切断端部構造とはダレ部1、剪断部2、破断部3、かえり部4の4部分から構成される。ダレ部1は下面5dが曲線となる部分から剪断部2につながる部分までとなる。ダレ部1の曲線部表面は下面5dが塑性変形した部分であるため下面5dの表面状況と同様の模様表面の筋等を有していることが特徴である。剪断部2は上下丸刃によって剪断されているため上面5u、下面5dに対して概略垂直となり新生面が露出していることが特徴となる。またかえり部4は上面5uに対して突起状に高くなった部分である。以上の前提条件で本発明のダレ部を寸法的に定義すると、ダレ部長さが切断端部構造中に占める割合が50以上である構造となる。剪断部2と破断部3はいわゆる新生面が露出し切粉などの異物が付着する部分となるが、本発明のダレ面構造を有する場合その新生面に付着した異物が粘着ロールで除去できないサイズは厚さ10μmの銅箔の場合で異物サイズとして20μm未満となり、電池工程で問題となるサイズではない。以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。図2は、本実施の形態に係る金属箔の切断端部構造を得るための切断装置である。図2の左図は切断装置を正面から見た図であり、右図は切断装置を側面から見た断面図である。右図の矢印は電池用集電体シート9が送られる長手方向を示す。図2の刃組みは一般的にギャング式刃組み構造と呼ばれ、対向する上丸刃6と下丸刃7の間に金属箔を挿入し、その剪断応力により切断を行う。本実施の形態では上下刃には矩形刃直角刃を使用した。図3は、ラップ量刃噛み深さとクリアランス量を模式的に示す図である。図3に示すように上丸刃6と下丸刃7のラップ刃噛み深さ量8bは、上丸刃6と下丸刃7が交差する深さであり、本実施の形態では0.03mmとした。また、上丸刃6と下丸刃7の水平距離間にはクリアランス量8aが設定され、両刃は接触しない。なお、図3において、ラップ刃噛み深さ量8bとクリアランス量8aは、図解の便宜上、実際よりも大きく示している。クリアランス量8aは切断しようとするシート厚さの10程度に設定することが一般的であるが、本実施の形態ではクリアランス量を変化させて切断を実施した。本実施の形態では、スリット前の金属箔シートは厚さが10μmの圧延銅箔を使用し、刃組みで所定の幅寸法で製品となる集電体シート9aと、屑となる金属箔9bと、9cに分離した。また、ライン速度は100m/分でスリットを実施した。発生した切粉は下丸刃部に設置した下刃受け10により吸引排出される。スリット後の集電体シートは、粘着ロールを通過後コイル状に巻き取られる。この設定で、クリアランス量を変化させた切断を実施し、後述する方法で切断面に付着した切粉の量を比較した。クリアランス量の変更実験は1条件に対して3回実施し、平均の値を測定した。ダレ部長さ割合が12となったマイナスクリアランスシート厚さの10程度より小さい量の場合の切粉量は平均55個/cm2であった。本実施の形態では、金属箔シートは厚さが10μmの圧延銅箔を使用しているため、マイナスクリアランスの量は、1μmより小さい量である。一方、ダレ部長さ割合が49となったプラスクリアランス3μmを選定した場合の切粉量は平均12個/cm2と明らかに減少した。なおダレ部長さ割合の算出はイオンミリング装置日立E3500形で集電体シートの切断部に直角な面を出し、SEM写真から読み取った。また、集電体シートの切断面に付着した切粉の評価は下記の手順で実施した。図8に示すように、金属箔シートの端部切断が終了したコイル22の切断端部23に所定サイズの粘着テープ24を貼付けてコイル端部切断面の切粉を採取する。粘着テープ24の表面に付着した切粉を100倍の顕微鏡で観察し、20μm以上の大きさの切粉の数をカウントした。最終的には粘着テープの寸法から単位面積あたりの切粉数で比較した。図6はこの評価方法を用い、実施例に示す条件でクリアランス量を種々変化させた時の切粉数をダレ部長さ割合との関係で示したグラフである。このグラフから、切粉数が明らかに減少するダレ部長さ割合は50以上であることがわかった。上述のように切断端部構造のダレ部の長さ割合は、切断装置のクリアランス量を変更することにより変更される。また、ダレ部の長さ割合は、切断装置の上下丸刃の形状及び切断しようとする集電体シートの物性値によっても変更される。量産工程では上下丸刃の形状と集電体シートは決まっており、ダレ部を形成するためのクリアランス量を変えることでダレ部の最適長さを決定する。前述のプラスクリアランスシート厚さの10程度より大きい量の場合、切断部端部がクリアランス部で折れる現象や切断性低下により切断端部が2mm~10mm程度の細かい波状を呈するなどの品質悪化を招く場合がある。ただし、この品質悪化についても上下丸刃の切断性や集電体シートの物性値により変化する。発明者の調査ではシートの厚さ10μmで、同一の矩形丸刃を使用した場合に圧延銅箔を切断する時の品質低下を起こさないクリアランス量の許容範囲は電解銅箔に比較して広く、クリアランス量5μmシート厚さの50までは品質低下を起こさず、電解銅箔では2μmシート厚さの20のプラスクリアランスでも切断部に3mmピッチ程度の波状模様が発生した。電解銅箔のように強度が低く切断性が悪い銅箔の場合でも本発明のダレ部をスムーズに形成する手段として、一方を矩形刃、他方を鋭角刃とする方式を考案し、効果のあることを確認した。図7に本発明の切断端部を得るための他の実施例を示す。製品側にダレ面20を形成するための矩形刃18を配置し、下刃には鋭角を持つ刃19を配することにより切断性を向上させた。切断屑側となる切断端部21はダレ部が少なく剪断部が大半を占めることになるため、切断屑側に切粉を捕捉させるという積極的な効果も期待できる。以上のように、本発明により金属箔のスリット作業における切断部の切粉再付着を大幅に減少させることができ、スリット後に設置した粘着ロールによる集電体シート表面の付着物除去のみで銅粉等の異物付着量が少ない集電体シートの供給ができる。また、本実施の形態に係る集電体シート以下圧延銅箔として説明は幅が概略500mmのコイル状態で出荷され、その後、電池製造工程でさらに幅方向に4分割~6分割に切断されて所定の電極材となる。この分割工程でも同様に切断粉の発生があるため、本実施の形態に係る切断端部形状を採用することにより電池製造ラインの汚染を大幅に低減できることになる。