"スチレン系樹脂と、導電性ポリマーと、モース硬度4以下の無機充填材とを含有することを特徴とする被印刷体摺動用樹脂材料。前記スチレン系樹脂がAES樹脂である請求項1に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。前記無機充填材が炭酸カルシウムである請求項1または2に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。前記導電性ポリマーが、ポリアミドまたはポリオレフィンのブロックと、ポリエーテルおよび/またはポリエステルのブロックとを有している1~3のいずれか1項に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。請求項1~4のいずれか1項に記載の被印刷体摺動用樹脂材料が成形されたことを特徴とする被印刷体摺動用成形体。特許文献2~5に記載の樹脂材料は、近年の印刷の高速化に対しても摺動性を満たしているが、耐磨耗性が不充分になりやすく、印刷数が多くなると、磨耗が進んで画質に影響を与えることがあった。また、特許文献2~5に記載の樹脂材料の中には充分な耐磨耗性を有するものもあるが、その場合には、摺動性が低下する傾向にあり、印刷の際に被印刷体を傷付けることがあった。被印刷体に傷が付くと、印刷物としての品質が低下する問題が生じる。特許文献6,7に記載の樹脂材料では、摺動性および耐磨耗性に優れるものの、ガラス繊維やガラスビーズによって被印刷体に傷を付けることがあった。特許文献8に記載の樹脂材料では、摺動性が不充分であった。特許文献9の樹脂材料においても、耐磨耗性が不充分であり、耐磨耗性を向上させる対策を採ると、摺動性が低下する傾向にあった。これらのことから、被印刷体に対する摺動性と帯電防止性とを有しつつ、耐磨耗性と被印刷体の傷付き防止性とを両立できる被印刷体摺動用樹脂材料および成形品が求められていた。そこで、本発明は、被印刷体の摺動性および帯電防止性が高い上に、耐磨耗性に優れ、しかも被印刷体の傷付きを防止できる被印刷体摺動用樹脂材料および被印刷体摺動用成形体を提供することを目的とする。本発明は、以下の態様を包含する。[1]スチレン系樹脂と、導電性ポリマーと、モース硬度4以下の無機充填材とを含有することを特徴とする被印刷体摺動用樹脂材料。[2]前記スチレン系樹脂がAES樹脂である[1]に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。[3]前記無機充填材が炭酸カルシウムである[1]または[2]に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。4前記導電性ポリマーが、ポリアミドまたはポリオレフィンのブロックと、ポリエーテルおよび/またはポリエステルのブロックとを有している[1]~[3]のいずれか1項に記載の被印刷体摺動用樹脂材料。[5][1]~[4]のいずれか1項に記載の被印刷体摺動用樹脂材料が成形されたことを特徴とする被印刷体摺動用成形体。本発明の被印刷体摺動用樹脂材料および被印刷体摺動用成形体は、被印刷体の摺動性および帯電防止性が高い上に、耐磨耗性に優れ、しかも被印刷体の傷付きを防止できる。<被印刷体摺動用樹脂材料>本発明の被印刷体摺動用樹脂材料以下、樹脂材料と略す。は、スチレン系樹脂と、導電性ポリマーと、無機充填材とを含有する。スチレン系樹脂スチレン系樹脂は、芳香族スチレン単量体単位を有する重合体を含む樹脂である。具体的には、ポリスチレンPS、アクリロニトリル-スチレン共重合体AS樹脂、ゴムにより強化されたゴム強化スチレン系樹脂等が挙げられる。ゴム強化スチレン系樹脂としては、ハイインパクトポリスチレンHIPS、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体ABS樹脂、エチレン系のゴム質重合体を用いたアクリロニトリル-エチレン-スチレン共重合体AES樹脂等が挙げられる。これらの中でも、被印刷体の摺動性および耐磨耗性がより高くなることから、AES樹脂が好ましい。ゴム強化スチレン系樹脂は、成形性に優れることから、芳香族スチレン系単量体単位を有するグラフト重合体Cと、芳香族スチレン系単量体単位を有する共重合体Dとを含有するものが好ましい。[グラフト重合体C]グラフト重合体Cの製造方法としては、例えば、ゴム質重合体Aに単量体混合物Bを乳化グラフト重合させる方法が挙げられる。iゴム質重合体Aゴム質重合体Aとしては、ポリブタジエン、ポリブタジエンの水素添加物、ポリイソプレン、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、ブタジエン-アクリロニトリル共重合体、エチレン-プロピレン-非共役ジエン共重合体などのエチレン系ゴム質重合体、イソブチレン-イソプレン共重合体、アクリルゴム、スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体、スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体、SEBS等の水素添加ジエン系ブロック、ランダムおよびホモ共重合体、ポリウレタンゴムおよびシリコーンゴム等が挙げられる。これらの中でも、樹脂材料の摺動性をより高くできることから、エチレン-プロピレン-非共役ジエン共重合体以下、EPDMという。が好ましい。EPDMは、エチレン含量が75~90質量であることが好ましい。エチレン含量が75~90質量であれば、長期にわたって使用しても安定した摺動性動摩擦係数が得られる。また、摺動性を高くできるため、無機充填材の添加量を少なくすることができ、無機充填材の分散不良による外観不良を防止できる。EPDMにおける非共役ジエン成分としては特に制限はなく、例えば、1,4-ヘキサジエン、5-エチリデン-2-ノルボルネン、5-ビニルノルボルネンおよびジシクロペンタジエン等が挙げられる。ゴム質重合体AとしてEPDMを用いる場合には、変性α-オレフィン共重合体を併用することが好ましい。変性α-オレフィン共重合体をEPDMと併用すると、乳化時の乳化安定性を高くできるので、製造安定性が高くなる。また、変性α-オレフィン共重合体は摺動性を改善する効果も有する。変性α-オレフィン共重合体は、α-オレフィン共重合体に官能基を有する化合物が付加された重合体であって、質量平均分子量が1000~5000のものである。例えば、α-オレフィン99.8~80質量と不飽和カルボン酸系化合物0.2~20質量とが共重合した変性ポリエチレン等が挙げられる。ここで、α-オレフィンとしては、エチレン等が挙げられ、不飽和カルボン酸系化合物としては、例えば、アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸およびマレイン酸モノアミドが挙げられる。変性α-オレフィン共重合体の含有量は、EPDM100質量部に対して0.1~30質量部であることが好ましい。変性α-オレフィン共重合体の含有量が0.1質量部以上30質量部以下であれば、乳化安定性をより高くでき、より安定に乳化グラフト重合できる。乳化グラフト重合においては、ゴム質重合体Aに単量体混合物Bを重合するに際し、ゴム質重合体Aをラテックス状にする。ゴム質重合体AがEPDMと変性α-オレフィン共重合体とを含む場合のゴム質重合体ラテックスを調製する方法としては、公知の溶融混練手段でEPDMと変性α-オレフィン共重合体とを所定の割合で配合、混練し、機械的剪断力を与えて充分に分散させ、その混練物を、乳化剤を含む水性媒体に添加する方法が挙げられる。この方法によれば、安定なゴム質重合体Aのラテックスを得ることができる。上記ラテックスの調製方法における溶融混練手段としては特に制限はないが、汎用的であることから、ニーダー、バンバリーミキサー、多軸スクリュー押出機が好ましい。乳化剤としては、例えば、オレイン酸カリウムや不均化ロジン酸カリウム等のアニオン系界面活性剤などが用いられる。乳化剤の添加量は、EPDM100質量部に対して1~10質量部とすることが好ましい。乳化剤は、例えばオレイン酸をEPDMと低分子量変性α-オレフィン共重合体にあらかじめ混合しておき、これに水酸化カリウム水溶液を添加して、オレイン酸カリウムを生成させることにより、添加することもできる。EPDMと変性α-オレフィン共重合体を含むゴム質重合体Aは、未架橋のまま使用してもよいし、架橋処理してもよい。架橋処理する方法としては、未架橋のゴム質重合体ラテックスの固形分100質量部に対して、ジ-t-ブチル-オキシトリメチルシクロヘキサン等の有機過酸化物を0.1~5質量部およびジビニルベンゼン等の多官能性化合物を0.1~5質量部添加して、60~140°Cで、0.5~5時間程度反応させる方法などが挙げられる。ラテックスに含まれるゴム質重合体Aは、平均粒子径が0.2~1μmの粒子であることが好ましい。ゴム質重合体Aの平均粒子径が0.2μm以上であれば、得られる樹脂材料の耐衝撃性が高くなり、1μm以下であれば、光沢低下を抑制し、表面外観を良好にできる。ここで、ゴム質重合体Aの平均粒子径とは、レーザー回折散乱法で測定した体積基準の平均粒子径のことである。ii単量体混合物B単量体混合物Bは、芳香族ビニル系単量体を必須成分として含み、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体およびシアン化ビニル系単量体と重合可能な他のビニル単量体を任意成分として含む混合物である。芳香族ビニル系単量体としては、例えば、スチレン、α-メチルスチレン、p-メチルスチレン等が挙げられる。シアン化ビニル系単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。他のビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸アルキルエステル例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピルおよびアクリル酸ブチル等、メタクリル酸アルキルエステル例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピルおよびメタクリル酸ブチル等、N-置換マレイミド系単量体例えば、マレイミド、N-メチルマレイミド、N-ブチルマレイミド、N-フェニルマレイミド、N-2-メチルフェニルマレイミド、N-4-ヒドロキシフェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらの中でも、アクリル酸ブチルまたはメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。単量体混合物Bの組成は、得られる樹脂材料の物性バランスに優れることから、芳香族ビニル系単量体が60~76質量、シアン化ビニル系単量体が40~24質量、他のビニル系単量体が0~20質量であることが好ましい。iiiグラフト重合体Cの製造方法グラフト重合体Cを製造する方法としては、ゴム質重合体Aのラテックスに単量体混合物Bを添加し、所定の重合温度に加熱して乳化グラフト重合させる方法が挙げられる。中でも、単量体混合物Bにレドックス系開始剤を混合した上で、単量体混合物Bを1時間以上にわたって、ゴム質重合体Aのラテックスに連続的に添加することが好ましい。単量体混合物Bの添加時間が1時間未満の場合、ラテックス安定性が低下して重合収率が低下することがある。重合後のグラフト重合体Cには、必要に応じて酸化防止剤を添加してもよい。ここで使用されるレドックス系開始剤としては、油溶性有機過酸化物と硫酸第一鉄-キレート剤-還元剤とが組み合わされたものが好ましい。油溶性有機過酸化物としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド等が挙げられる。より好ましいレドックス系開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、硫酸第一鉄、ピロリン酸ナトリウム、デキストロースからなるものである。グラフト重合体Cにおいては、ゴム質重合体A40~80質量固形分としてに、単量体混合物B60~20質量を重合するAとBの合計100質量ことが好ましい。ゴム質重合体Aが40質量未満である単量体混合物が60質量を超える場合、ゴム質重合体Aが80質量を超える単量体混合物が20質量未満である場合のいずれも、耐衝撃性が低下する傾向にある。上記グラフト重合体の製造方法によりグラフト重合体ラテックスが得られる。グラフト重合体ラテックスからグラフト重合体Cを回収する方法としては、例えば、グラフト重合体ラテックスに析出剤を添加し、加熱、攪拌した後、析出剤を分離し、これを水洗、脱水、乾燥する析出法が採用される。析出法における析出剤としては、例えば、硫酸、酢酸、塩化カルシウムまたは硫酸マグネシウム等の水溶液を単独で使用あるいは併用できる。[共重合体D]共重合体Dは、芳香族ビニル系単量体単位を必須成分として含み、シアン化ビニル系単量体単位、芳香族ビニル系単量体単位およびシアン化ビニル系単量体単位と重合可能な他のビニル単量体単位を任意成分として有する重合体である。芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、他のビニル系単量体の具体例としては、単量体混合物Bと同様のものが挙げられる。共重合体Dの組成には特に制限はないが、芳香族ビニル系単量体単位60~76質量およびシアン化ビニル系単量体単位40~24質量を含むものが好ましい。芳香族ビニル系単量体単位60~76質量およびシアン化ビニル系単量体単位40~24質量を含む共重合体Dにおいては、他のビニル系単量体単位を20質量以下の範囲で含んでも構わない。共重合体Dの製造には、乳化重合や懸濁重合等の重合法が採用される。共重合体Dを乳化重合で製造する場合、反応器内に各単量体と乳化剤と重合開始剤と連鎖移動剤とを仕込み、加熱して重合し、得られた共重合体ラテックスから析出法により共重合体Dを回収する。ここで、乳化剤としては、ロジン酸カリウムおよびアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の一般的な乳化重合用乳化剤を用いることができる。また、重合開始剤としては、有機、無機の過酸化物系開始剤を用いることができ、連鎖移動剤としては、メルカプタン類、α-メチルスチレンダイマー、テルペン類等を用いることができる。析出法としては、グラフト重合体ラテックスからグラフト重合体Cを回収するのと同様の方法を採用できる。懸濁重合で製造する場合、反応器内に各単量体と懸濁剤と懸濁助剤と重合開始剤と連鎖移動剤とを仕込み、加熱して重合し、得られた共重合体スラリーを脱水して共重合体Dを回収する。ここで、懸濁剤としては、トリカルシウムフォスファイト、ポリビニルアルコール等を用いることができ、懸濁助剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等が用いることができる。また、重合開始剤としては、有機パーオキサイド類を用いることができ、連鎖移動剤としては、メルカプタン類、α-メチルスチレンダイマー、テルペン類等を用いることができる。[C成分とD成分との配合]本発明の摺動用材料は、摺動性、耐摩耗性、紙に対する耐傷付き性、表面外観、機械的強度のバランスが特に良くなることから、グラフト重合体Cと共重合体Dの合計100質量部に対し、グラフト重合体Cの含有量が5~70質量部共重合体Dの含有量が95~30質量部であることが好ましく、10~50質量部共重合体Dの含有量が90~50質量部であることがより好ましい。[他の重合体E]スチレン系樹脂は、グラフト重合体Cおよび共重合体D以外に、スチレン系単量体単位を有さない他の重合体Eが含まれてもよい。ただし、他の重合体Eの含有割合は、スチレン系樹脂に対して20質量以下であることが好ましく、10質量以下であることが好ましい。他の重合体Eとしては、例えば、ポリメチルメタクリレート系樹脂、ナイロン6樹脂、ナイロン66樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これら他の重合体Eは単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。導電性ポリマー導電性ポリマーは、電子伝導性を有する構造例えば、π共役系構造またはイオン伝導性を有する構造例えば、ポリエーテル構造を有するポリマーであり、帯電防止性を付与するものである。導電性ポリマーは1種を単独で使用してもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。導電性ポリマーの中でも、スチレン系樹脂の共存下で帯電防止性をより発揮できることから、ポリアミドまたはポリオレフィンのブロックと、ポリエーテルおよび/またはポリエステルのブロックとを有するポリマーが好ましい。さらには、インクの漏れ対策として求められる耐水性に優れていることから、ポリアミドのブロックとポリエーテルのブロックがエステル結合を介して繰り返し交互に結合したポリエーテルエステルアミドブロックポリマーが好ましい。なお、ポリエーテルエステルアミドブロックポリマーとしては、例えば、三洋化成工業株式会社製ペレスタットNC6321が挙げられる。上記好ましい導電性ポリマーを構成するポリアミドとしては、ラクタムの開環重合体、アミノカルボン酸の自己重縮合体、ジアミンとジカルボン酸の重縮合体、およびこれらの混合物が挙げられる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、あるいはこれらを2つ以上含む共重合体が挙げられる。ポリエーテルとしては、ポリエチレンオキシドポリエチレングリコール、ポリプロピレンオキシド、ポリオキシアルキレングリコールが挙げられる。なお、上記ポリアミドおよびポリオレフィンとポリエーテルとの結合方法は、両末端に、ポリエーテルのヒドロキシ基と反応可能な反応性官能基カルボキシ基、ヒドロキシ基、アミノ基等を有するポリアミドまたはポリオレフィンと、ポリエーテルとを反応させる方法が挙げられる。導電性ポリマーの含有量は、スチレン系樹脂100質量部に対して5~30質量部であることが好ましく、10~20質量部であることがより好ましい。導電性ポリマーの含有量が5質量部以上であれば、被印刷体が摺動する部分においても充分に高い帯電防止性を得ることができ、30質量部以下であれば、充分な耐磨耗性を確保できる。無機充填材本発明の樹脂材料は、無機充填材を含有することにより、耐磨耗性が向上する。本発明で使用される無機充填材は、モース硬度が4以下、好ましくは3以下のものである。ここで、モース硬度は、標準物質に対するひっかき傷の有無で硬さの順列を決定する。無機充填材のモース硬度が4以下であることにより、被印刷体の傷付き防止性を向上させることができる。モース硬度4以下の無機充填材としては、例えば、リン青銅、銅、フッ化カルシウム、鐘青銅、白雲石、銀、蛇紋石、大理石、真鍮、重晶石、アンチモン、ウッド合金、方解石、炭酸カルシウム、ホウ酸、雲母、金、セピオライト、亜鉛、方鉛鉱、ビスマス、アルミニウム、テルル、含水珪酸アルミニウム、ミョウバン、琥珀、無煙炭、硫黄、銀、マグネシウム、セレン、岩塩、カドミウム、石膏、ストロンチウム、錫、鉛、ガリウム、カルシウム、塩化銀、珪藻土、インジウム、タルク、黒鉛、リチウム、リン、カリウム、ナトリウム、黄土、ルビジウム、セシウム等の物質を粉体状にしたものが挙げられる。これらの無機充填材は単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。上記無機充填材のなかでも、耐摩耗性および被印刷体の傷付き防止性がより高いことから、炭酸カルシウムが好ましい無機充填材の形状としては、樹脂材料中での分散性に優れ、摺動性、耐摩耗性のバランスが良くなることから、粉体状が好ましい。無機充填材粉体の平均粒子径としては0.4~10μmであることが好ましく、0.7~5μmであることがより好ましい。無機充填材の平均粒子径が0.4μm以上であれば、溶融混錬時に凝集して外観不良の原因となる可能性が低減され、10μm以下であれば、耐衝撃性低下の懸念も最小限に留められる。ここで、無機充填材の平均粒子径とは、島津製作所製粉体比表面積測定装置SS-100型で測定した粉末1g当たりの比表面積値を下記計算式に用いて算出した粉末の平均粒径である。平均粒子径=6/比重×比表面積×10000μm無機充填材の含有量は、スチレン系樹脂100質量部に対して5~30質量部であることが好ましく、10~20質量部であることがより好ましい。無機充填材の含有量が5質量部以上であれば、耐摩耗性がより高くなり、30質量部以下であれば、摺動性がより優れる。製造方法本発明の摺動用材料は、スチレン系樹脂、導電性ポリマー、モース硬度4以下の無機充填材、必要に応じて帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、加工助剤、顔料を混合し、例えば、押出機、バンバリーミキサーまたは混練ロール等にてペレット化することで容易に製造される。<被印刷体摺動用成形体>次に、本発明の被印刷体摺動用成形体について説明する。本発明の被印刷体摺動用成形体は、上記被印刷体摺動用樹脂材料を成形したものである。成形方法としては、例えば、射出成形法、プレス成形法、押出成形法、真空成形法、ブロー成形法などが挙げられる。本発明の被印刷体摺動用成形体は、上記被印刷体摺動用樹脂材料を成形したものであるから、被印刷体の摺動性や帯電防止性が高い上に、耐磨耗性に優れ、しかも被印刷体の傷付きを防止できる。このような被印刷体摺動用成形体は、例えば、プリンターのフィーダ等に使用され、特に紙と摺動する摺動部材等に好適である。以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下において、部は質量部、は質量を意味する。[製造例1]ゴム質重合体A-1の製造EPDMデュポンダウエラストマー株製NDR4820P、エチレン含量;8584部、低分子量変性ポリエチレン三井化学株製ハイワックス2203A16部、更に、オレイン酸カリウム5部を混合した。次いで、それらの混合物を2軸スクリュー押出機池貝鉄鋼株製PCM-30型、L/D=40のホッパーより4kg/時間で供給し、水酸化カリウム15水溶液を110g/時間で連続的に供給しながら、加熱温度180°Cで溶融混練して溶融物を押出した。引き続き、溶融物を前記押出機先端に取り付けた冷却用一軸押出機に連続的に供給し、90°Cまで冷却した。一軸押出機より取り出した固体を80°Cの温水中に投入し、連続的に分散させて、平均粒子径0.45μmのゴム質重合体ラテックスを得た。このラテックスの固形分100部に対してジ-t-ブチルパーオキシトリメチルシクロヘキサンを1.15部、ジビニルベンゼンを1.0部添加し、120°Cで1時間反応させて、ゴム質重合体A-1を調製した。[製造例2]ゴム質重合体A-2の製造EPDMデュポンダウエラストマー株製NDR4820P、エチレン含量;85の代わりにEPDM三井化学株製TP3180、エチレン含量;70を使用したこと以外は製造例1と同様にして、ゴム質重合体A-2を調製した。[製造例3]ゴム質重合体A-3の製造EPDMデュポンダウエラストマー株製NDR4820P、エチレン含量;85の代わりにEPDM三井化学株製14030、エチレン含量;50を使用したこと以外は製造例1と同様にして、ゴム質重合体A-3を調製した。[製造例4]グラフト重合体C-1の製造窒素置換した攪拌機付きステンレス重合槽に、イオン交換水200部、ゴム質重合体A-150部固形分換算、オレイン酸カリウム2部、硫酸第一鉄0.004部、ピロリン酸ナトリウム0.2部およびデキストロース0.2部を仕込み、温度を80°Cとした。これに、アクリロニトリル17部およびスチレン33部からなる単量体混合物とクメンハイドロパーオキサイド0.6部とを2時間連続的に添加し、重合温度を80°C一定に保ち、乳化グラフト重合を行った。重合終了後に単量体の転化率を求めたところ、93であった。重合後、得られたグラフト重合体ラテックスに酸化防止剤を添加し、さらに硫酸を添加して固形分を凝集させた。固形物を回収し、洗浄、脱水、乾燥の工程を経て、粉末状のグラフト重合体C-1を得た。[製造例5]グラフト重合体C-2の製造ゴム質重合体A-1の代わりにゴム質重合体A-2を使用したこと以外は製造例4と同様にして、粉末状のグラフト重合体C-2を得た。[製造例6]グラフト重合体C-3の製造ゴム質重合体A-1の代わりにゴム質重合体A-3を使用したこと以外は製造例4と同様にして、粉末状のグラフト重合体C-3を得た。[製造例7]グラフト重合体C-4の製造ゴム質重合体A-1の代わりにポリブタジエンラテックス日本ゼオン株製NipolLX111NFを使用したこと以外は製造例4と同様にして、粉末状のグラフト重合体C-4を得た。[製造例8]共重合体の製造法D-1窒素置換した攪拌機付きステンレス重合反応槽反応器に、イオン交換水120部、ポリビニルアルコール0.1部、アゾビスイソブチロニトリル0.3部、アクリロニトリル30部、スチレン70部、t-ドデシルメルカプタン0.35部を仕込んだ。そして、その反応器の温度を60°Cにして5時間加熱した後、120°Cに昇温し、4時間重合して共重合体Dを得た。重合終了後に単量体の転化率を求めたところ、98であった。また、得られた共重合体Dの質量平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィにより測定したところ、1.0×105ポリスチレン換算値であった。[製造例9]共重合体の製造法D-2アクリロニトリル19部、スチレン53部およびN-フェニルマレイミド28部よりなり、N,N-ジメチルホルムアミド溶液から25°Cで測定した還元粘度が065dl/gであるアクリロニトリル-スチレン-N-フェニルマレイミド三元共重合体を公知の連続溶液重合により製造した。上記製造例で得たグラフト重合体Cと共重合体Dと下記に示す材料とを、表1または表2に示す配合比率でタンブラーミキサーに一括投入し、5分間混合した。次いで、得られた混合物を、溶融温度240°Cにて二軸押出機神戸製鋼所製KTX30を用いて混練して、熱可塑性樹脂のペレットを得た。なお、表1,2における配合の単位は部である。導電性ポリマー-1:三洋化成工業株製ペレスタットNC6321ポリエーテルエステルアミドブロックポリマー導電性ポリマー-2:日本ゼオン株製ゼオスパン-8100Lエチレンオキサイド/プロピレンオキサイド共重合体アクリル樹脂表1では、PMMAと表記する。:三菱レイヨン社製アクリペットVHSK炭酸カルシウム-1:日東粉化工業社製NS1000平均粒子径:1.2μm炭酸カルシウム-2:日東粉化工業社製NITOREX30P平均粒子径:0.7μm炭酸カルシウム-3:日東粉化工業社製NN200平均粒子径:14.8μm炭酸カルシウム-4:日東粉化工業社製NN500平均粒子径:4.4μm炭酸カルシウム-5:日東粉化工業社製SS30平均粒子径:7.4μm硫酸バリウム:日本化学工業社製沈降性硫酸バリウム10タルク:富士タルク工業社製TP-A25ガラス繊維:日東紡績社製ガラスチョップドストランドCSF3PE-332マイクロビーズ:ポッターズバロティーニ社製EMB-10ガラスビーズ:ポッターズバロティーニ社製GB301SCカーボンファイバー表1,2では、CFと表記する。:三菱レイヨン社製パイロフィルチョップドファイバーTRO6U-B4J各無機充填材のモース硬度は、粉体にする前の各無機物質を標準物質でこすり、標準物質に対するひっかき傷の有無で硬さを測定した。繊維状、ビーズ状の無機充填剤はそのまま標準物質でこすり、標準物質に対するひっかき傷の有無で硬さを測定した。測定結果を表1,2に記す。[評価]各実施例および各比較例により得た熱可塑性樹脂のペレットを溶融温度240°Cの条件で成形加工して、表面抵抗値測定用試験片と耐磨耗性評価用試験片を作製した。ペレットの射出成形加工には、日本製鋼社製J75E-P射出成形機を使用した。得られた試験片を用い、下記の方法により磨耗深さ、紙の傷付き防止性、表面固有抵抗、耐水性を評価した。評価結果を表1,2に示す。磨耗深さ紙の傷付き防止性RCA磨耗試験機米国TheNormanToolStampingCompany製:紙テープ幅17mm、紙テープ移動速度65mm/秒を使用し、無荷重で連続的に試験片に接触させて試験片の磨耗深さμmを測定した。磨耗深さが浅い程、耐磨耗性に優れる。また、試験後の紙の状態を目視で観察し、以下の基準で紙の傷付き防止性を評価した。○:どの角度から見ても傷がない△:ある角度から見ると傷が見える×:どの角度から見ても傷が見える表面固有抵抗温度23°C、相対湿度50の条件の雰囲気に48時間静置後、超絶縁計R8340Aアドバンテスト株製を使用し、前記と同条件の雰囲気下で表面固有抵抗値単位はΩを測定した。表面固有抵抗値が低い程、帯電防止性に優れる。耐水性試験片を70°Cの温水に120時間浸漬させた後、膨れなどの外観異常の発生の有無を目視により観察した。なお、本評価において、温水を使用したのは、ほとんどの市販のインクが水溶性のものであり、また、使用部品や使用環境にて高温の環境下を想定したためである。動摩擦係数動摩擦係数を測定することによって、被印刷体摺動用樹脂材料を長期にわたって使用した際の、品質安定性を評価した。すなわち、動摩擦係数の変化を株オリエンテック製EFM-III-N型試験機、試験片形状:外寸直径25.6mm、内寸直径20mm、高さ15mmの円筒形摺動面積200mm2、相手材としてコピー用紙を用いて、回転速度:300mm/秒,試験荷重/14.7N試験機の荷重/60分の条件で測定時間30分後、60分後、240分後の動摩擦係数を測定した。動摩擦係数が試験時間に関係なく安定している程、長期にわたって品質安定性に優れる。総合評価また、摺動用樹脂材料として、以下の基準で総合評価した。○:表面固有抵抗値が1012Ω以下で、紙の傷付き防止性が○で、前記磨耗深さが210μm未満のもの△:表面固有抵抗値が1012Ω以下で、紙の傷付き防止性が○で、前記磨耗深さが210μm以上300μm未満のもの×:表面固有抵抗値が1012Ωを超えるもの、又は、前記磨耗深さが300μm以上のもの、又は、紙の傷付き防止性が△、×のものグラフト共重合体Cと共重合体Dと導電性ポリマーとモース硬度4以下の無機充填材とを含有する実施例1~14の熱可塑性樹脂によれば、帯電防止性と、耐磨耗性に優れる上に、紙の傷付き防止性に優れる成形品を得ることができた。これに対し、グラフト共重合体Cおよび共重合体Dと導電性ポリマーからなる比較例1,2の熱可塑性樹脂では、得られた成形品の磨耗深さが深く、耐磨耗性が低かった。グラフト共重合体Cと共重合体Dと無機充填材とを含有するが、無機充填材のモース硬度が4を超えていた比較例3~6の熱可塑性樹脂では、得られた成形品の紙の傷付き防止性が不充分であった。導電性ポリマーを含まない比較例7の熱可塑性樹脂は、磨耗深さが浅く、動摩擦係数も低いが、帯電防止性が低かった。また、ゴム質重合体Aがポリブタジエンである実施例7とEPDMである実施例6を対比すると、EPDMを用いた実施例6は耐摩耗性がさらに優れ、動摩擦係数も試験時間に関係なく安定していた。エチレン含量が85のゴム質重合体A-1を用いたグラフト重合体C-1を含有する実施例1、エチレン含量が70のゴム質重合体A-2を用いたグラフト共重合体C-2を含有する実施例5、エチレン含量が50のゴム質重合体A-3を用いたグラフト重合体C-3を含有する実施例6を対比すると、実施例1,5では、炭酸カルシウムの配合量をより少ない状態でも実施例6と同等の耐摩耗性を発揮でき、さらに動摩擦係数もより低い値を示していた。導電性ポリマー-1を使用した実施例1~11,13,14の熱可塑性樹脂は、導電性ポリマー-2を使用した実施例12の熱可塑性樹脂よりも耐水性が優れていた。"