In及びSnをそれぞれ含む混合液を準備する工程と、前記混合液の液導電率を100μS/cm~500mS/cmに調整する工程と、前記液導電率を調整した混合液のpH調整によって酸浸出処理を行ってIn含有液と、Sn含有残渣とに分離する工程と、を含んだInの回収方法。前記混合液の液導電率の調整を、塩類を添加することで行う請求項1に記載のInの回収方法。前記酸浸出処理を行うときの混合液のpHを0.5~2.0に調整する請求項1又は2に記載のInの回収方法。しかしながら、特許文献1に開示された技術では、精製工程が複雑であり、製造効率の点で問題がある。また、そもそも通常の酸浸出での分離プロセスは、強酸で一度全溶解をする。その後、中和処理としてNaOHやNH4などのアルカリを加えて、所定のpH、例えば1.5~2に調整して分離する。しかしながら、この方法では、実際にはInとSnとの溶解濃度が近いため分離性が十分ではなく、pH-溶解度曲線通りの分離性は得られない。この原因は明確ではないが、Snが酸性イオン種と錯体を作って安定化してしまい、析出領域のpHに中和しても安定しているため、酸性イオン種と水酸基との置換が進まず、Sn水酸化物となり難くなっているためと推定される。また、InとSnとの混合物からInを選択的に分離する方法として、電解精製を用いることも可能であるが、電解精製での分離は、電解時のスラッジ発生量増大による連続量産運転の維持が難しいこと、及び、事実上1回では高純度化は十分ではなく、複数回の電解が必要なことによる生産性及びコストの問題がある。そこで、本発明は、InとSnとの混合物から、良好な製造効率及びコストでInを選択的に回収する方法を提供することを課題とする。本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、InとSnとの混合物からInを選択的に回収するに際し、酸浸出のpH調整前に液導電率を所定の範囲に調整することで、良好な製造効率及びコストでInを選択的に回収することができることを見出した。以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、In及びSnをそれぞれ含む混合液を準備する工程と、前記混合液の液導電率を100μS/cm~500mS/cmに調整する工程と、前記液導電率を調整した混合液のpH調整によって酸浸出処理を行ってIn含有液と、Sn含有残渣とに分離する工程とを含んだInの回収方法である。本発明のInの回収方法は一実施形態において、前記混合液の液導電率の調整を、塩類を添加することで行う。本発明のInの回収方法は別の一実施形態において、前記酸浸出処理を行うときの混合液のpHを0.5~2.0に調整する。本発明によれば、InとSnとの混合物から、良好な製造効率及びコストでInを選択的に回収する方法を提供することができる。より詳細には、1混合物の溶液に塩類を添加することで、InとSnとの分離性が良好になり、良好な製造効率及びコストでInを選択的に回収することができる。2最適なpH調整方法を選択することで、InとSnとの分離性が良好になり、良好な製造効率及びコストでInを選択的に回収することができる。3最小限の薬液量での浸出が可能となり、製造コスト及び環境の点で有利となる。4ろ液を用いて、高品位Inを得ることが可能となる。5ろ液にZnやInを投入してセメンテーション等で粗Inを回収して、その後、電解採取や電解精製で精製Inを得ることが可能となる。以下に、本発明に係るInの回収方法の実施形態を説明する。図1に、本発明の一態様であるInの回収方法のフローチャートを示す。本発明に係るInの回収方法は、まず、例えば、ITOスクラップ等から得られるInとSnとを含有する混合物を電気分解することにより、または粉砕、酸溶解、中和することにより、Inの水酸化物、及び、Snの水酸化物を得る。ここで、ITOスクラップ等から得られる前記混合物には、例えば、In水酸化物やSn水酸化物等が溶解した形態で含まれている。続いて、これらの混合物を水でリパルプすることにより、混合液を作製する。混合液中のIn及びSnの質量比は、ITOスクラップにおけるIn及びSnの質量比に由来し、典型的にはIn:Sn=9:1~7:3である。次に、この混合液に塩類を添加し、液導電率を所定の値に調整する。添加する塩類は、無機塩、有機塩のいずれでもよく、例えば、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、塩化カリウム等が挙げられる。この塩類の添加によって、混合液の液導電率を100μS/cm~500mS/cm、好ましくは500μS/cm~100mS/cmに調整する。混合液の液導電率が100μS/cmより小さいと、In水酸化物及びSn水酸化物の配位状態を大きく変えられないため、Inの回収率が低下してしまう。混合液の液導電率が500mS/cmより大きいと、塩類として添加したナトリウム、硫黄、塩素等を不純物として除去するのが困難であり、手間がかかるという問題が生じる。また、液導電率は、電気分解後の純水洗浄を強く行わずに、電解液硫酸ナトリウム等成分を残すことで調整してもよい。塩類添加後、塩酸、硝酸等の酸を用いて、酸浸出処理を行う。このときの混合液のpHは0.5~2.0、好ましくは0.7~1.5に調整する。pHが0.5より低いと、Snの溶解が発生して分離性が悪くなる。また、pHが2.0より高いと、分離性は問題ないが、Inの溶解性が下がり、その後のろ過で得られるろ液中のIn量が少なくなる。このような場合、Inを全量回収するためには、ろ過澱物からのInの再回収するプロセスを追加することになり工程が煩雑になるため、好ましくない。pH調整後の酸浸出処理は、通常、攪拌を行いながら5~10時間行うことが好ましい。十分にSn錯体の官能基を水酸基に変換するためである。酸浸出処理後、ろ過を行う。ろ過は、例えば真空ろ過を用いることが効率の点で好ましい。真空ろ過では、例えば、ヌッチェ真空ろ過を用いるのが好ましい。このろ過により、ろ液をInを高濃度で含むIn含有液と、Snを高濃度で含有するSn含有残渣とに分離することができる。本発明では、上述の方法により、最終的に得られたInを高濃度で含むIn含有液から高品位のInを容易に回収することができる。さらに、ろ液にZnやInを投入してセメンテーション等で粗Inを回収して、その後、電解採取や電解精製で精製Inを得ることが可能となる。また、前述の通り、従来の酸浸出での分離プロセスは、強酸で一度全溶解し、その後、中和処理としてNaOHやNH4などのアルカリを加えて、所定のpHに調整して分離するため、酸の添加量が多く、さらにpH調整用のアルカリを添加する必要があった。これに対し、本発明の方法によれば酸の添加量も少なく、pH調整用のアルカリを添加する必要がない。このため、最小限の薬液量での浸出が可能となり、製造コスト及び環境の点で有利となる。以下、本発明の実施例を説明するが、実施例は例示目的であって発明が限定されることを意図しない。実施例1ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に硫酸ナトリウムを13g添加した。そのときの導電率は10mS/cmであった。酸でpH1.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは62g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例2ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。該処理物に硫酸ナトリウムを0.1g添加した。そのときの導電率は100μS/cmであった。酸でpH1.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは60g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例3ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に硫酸ナトリウムを700g添加した。そのときの導電率は500mS/cmであった。酸でpH1.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは61g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例4ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に硫酸ナトリウムを13g添加した。そのときの導電率は10mS/cmであった。酸でpH0.5の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは62g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例5ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に硫酸ナトリウムを13g添加した。そのときの導電率は10mS/cmであった。酸でpH2.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは59g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例6ITOスクラップから電解により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に塩化ナトリウムを100g添加した。そのときの導電率は400mS/cmであった。酸でpH1.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは58g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn濃度比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。実施例7ITOスクラップから粉砕、酸溶解中和により製造したIn水酸化物900gとSn水酸化物100gとの混合物1kgを純水7Lでリパルプした。この処理物に硫酸ナトリウムを13g添加した。そのときの導電率は10mS/cmであった。酸でpH1.0の酸性としてから全量を10Lとして、室温で10hr攪拌し酸浸出処理をした。その後、ヌッチェ真空ろ過にて固液分離を行い、10Lのろ過液を得た。その液の分析をしたところ、Inは61g/L、Snは10mg/L以下、In/Sn比≧5000となり、選択的にInを溶出できた。比較例1リパルプ後の処理物に硫酸ナトリウムを添加しない以外、実施例1と同様に処理した。ろ過液の分析は、Inが40g/LでSnが10mg/L以下、In/Sn比≧4000となり、Snは分離できたが、Inの溶出量が少なく回収率が低くなった。比較例2酸浸出のpHを2.5とした以外、実施例1と同様に処理した。ろ過液の分析は、Inが30g/LでSnが10mg/L以下、In/Sn比≧3000となり、Snは分離できたが、Inの溶出量が少なく回収率が低くなった。比較例3酸浸出のpHを0.3とした以外、実施例1と同様に処理した。ろ過液の分析は、Inが62g/LでSnが80mg/L、In/Sn比=625となった。ろ液にSnも溶出してしまい、分離が不十分であった。