C:0.05~0.20質量、Si:0.5~2.0質量、Mn:1.0~3.0質量、P:0.1質量以下、S:0.01質量以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物であり、フェライト相とマルテンサイト相との2相組織又は該2相と残留オーステナイト相との3相組織をなし、引張強度が980MPa以上である電縫鋼管を素管に用い、複数の相異なる管長さ部分を500~750°Cに加熱後室温まで冷却する熱処理を施して、該熱処理部に、引張強度が未熱処理部に比し200MPa以上低く、且つ、引張強度と伸びの積が15000MPa以上である機械的特性を付与することを特徴とする差強度鋼管の製造方法。テーラードチューブを得る方法では、電縫溶接部以外にも接合部としてテーラード溶接部を有するため、接合部信頼性が十分でない。又、部分焼入れによる方法は、高温域オーステナイト域への加熱を要し、エネルギーコストが高い、酸化スケールによる肌荒れが大きい、熱歪みにより変形が生じる、などの問題がある。これらの点が課題であった。本発明は、接合部信頼性、エネルギーコスト、表面性状、製品形状の各点で有利に製造できる、差強度鋼管の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決した本発明は、次のとおりである。1C:0.05~0.20質量、Si:0.5~2.0質量、Mn:1.0~3.0質量、P:0.1質量以下、S:0.01質量以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物であり、フェライト相とマルテンサイト相との2相組織又は該2相と残留オーステナイト相との3相組織をなし、引張強度が980MPa以上である電縫鋼管を素管に用い、複数の相異なる管長さ部分を500~750°Cに加熱後室温まで冷却する熱処理を施して、該熱処理部に、引張強度が未熱処理部に比し200MPa以上低く、且つ、引張強度と伸びの積が15000MPa以上である機械的特性を付与することを特徴とする差強度鋼管の製造方法。本発明によれば、自動車骨格部品のうち、外力により軟質部が選択的に応力集中して塑性変形する部品例えばダメージャーなどの衝突エネルギー吸収部材の素材としての差強度鋼管を、接合部信頼性、エネルギーコスト、表面性状、製品形状の各点で有利に製造できる。即ち、テーラード溶接部の如き余分な接合部を含まない分だけ接合部信頼性に優れ、又、部分焼入れ強化に比べて低温で熱処理する分、エネルギーコストは下がり、酸化スケール及び熱変形の悪影響は軽減する。本発明では、衝撃エネルギー吸収部材の要求性能を満たすべく、上記構成を採用した。以下、本発明に係る各要件の限定理由を説明する。[化学組成]C:0.05~0.20質量Cは、電縫鋼管の強度を向上させるとともに、優れた加工性を付与するに必要な残留オーステナイト相を生成させる作用を有する。C含有量が0.05質量未満ではこれらの効果が得られない。一方、0.20質量超では電縫鋼管の強度が過剰に上昇し、加工性が劣化する。よって、C:0.05~0.20質量とする。Si:0.5~2.0質量Siは、固溶強化によって電縫鋼管のTSと伸び略称ELのバランスを改善するとともに、フェライト変態を促進してフェライト相を生成させ、且つ残留オーステナイト相にCを濃化する作用を有する。残留オーステナイト相はCの濃化によって安定する。Si含有量が0.5質量未満ではこれらの効果が得られない。一方、2.0質量を超えると鋼帯の製造過程中の熱間圧延にてスケールが発生し易くなり、ひいては冷延後の肌荒れを招き、電縫鋼管の表面性状が劣化する。よって、Si:0.5~2.0質量とする。Mn:1.0~3.0質量Mnは、管素材に用いる冷延鋼板の焼入れ性を改善し、残留オーステナイト相を安定化する作用を有する。Mn含有量が1.0質量未満ではこれらの効果が得られない。一方、3.0質量を超えると電縫鋼管の強度が過剰に上昇し、加工性が劣化する。よって、Mn:1.0~3.0質量とする。P:0.1質量以下Pは、フェライト変態を促進してフェライト相を生成させる作用を有する。然しP含有量が0.1質量を超えると電縫鋼管の延性が低下し、加工性が劣化する。よって、P:0.1質量以下とする。S:0.01質量以下Sは、他の元素と結合して硫化物を生成する。S含有量が0.01質量を超えるとその硫化物は電縫鋼管の組織中で凝集し、介在物となって電縫鋼管の強度を低下させる原因となる。よって、S:0.01質量以下とする。上記成分を除いた残部はFe及び不可避的不純物である。素管のTS≧980MPa素管のTSが980MPa未満であると、差強度鋼管の衝突衝撃特性が不十分であるため、TS≧980MPaとする。[素管の組織]素管の組織は、TS980MPa級以上の高強度と十分な延性を確保するために、フェライト相とマルテンサイト相との2相組織が好ましく、又、延性をさらに高くするためには前記2相に残留オーステナイト相を加えた3相組織が好ましい。この2相乃至3相の相比率は、フェライト相:20~60体積、マルテンサイト相:40~80体積、残留オーステナイト相:0~15体積が好ましい。尚、素管とする電縫鋼管は、上記組成の冷延鋼帯を連続焼鈍工程にて焼入れ処理し、得られたTS980MPa以上の鋼帯を素材とし、これを管状にロール成形し、形成した被溶接衝合端部を電縫溶接する方法即ち、通常の電縫溶接法により、製造される。[管体の熱処理]加熱温度:500~750°C加熱温度が500°C未満では加熱保持時間が数秒以下の短時間加熱でΔ200MPaTS低下分で200MPa以上の軟質化を達成する事が困難であり、一方、750°C超では、水冷環境下で冷却速度が速い場合、焼入れ処理となり軟質化させることが困難となるばかりか、TS×ELバランスが15000MPa未満となり延性が低下する。又、加熱温度が高め、加熱保持時間が長め、冷却速度が遅めの場合、熱伝導により所定部分以外の軟質化領域が増加し、軟質化領域の明瞭な区分けができなくなる。よって、加熱温度:500~750°Cとする。加熱保持時間は数秒以下とし、TS980MPa以上を確保する領域未熱処理部の温度が450°C以上に熱伝導で上昇しないように所定部分熱処理施工部を加熱することが望ましい。加熱手段は、誘導加熱、レーザー加熱などエネルギー密度が高く、所定部位のみを短時間で加熱できる手段が望ましい。ガス冷却又は液体冷却しながら加熱する事により所定部以外の温度上昇を抑制することができる。加熱により生成したスケールが問題となる場合には、後工程でショットブラスト、酸洗などにより除去する。軟質化:Δ200MPa以上Δ200MPa未満では、差強度を付与する処理コストに対して、差強度鋼管としての機能が小さくなる。つまり、無垢の鋼管とのコスト性能比較で優位性がない。上限はΔ500MPa程度とするのが望ましい。Δ500MPa程度を超えて軟質化しようとすると、加熱温度を高くする、加熱保持時間を長くする、冷却速度を速くする、の少なくとも何れか1つの措置をとらねばならず、熱伝導により所定部分以外の軟質化領域が増加し、軟質化領域の明瞭な区分けが困難となる。TS×EL≧15000MPaTS×ELが15000MPa未満では、軟質化部熱処理部の延性が不足し部品設計の自由度が小さくなる。本発明規定の組成及び組織の電縫鋼管に本発明規定の熱処理を施すことで、TS×EL≧15000MPaが達成できる。表1に組成、組織、TS、サイズを示す電縫鋼管を素管とした。素管は、冷延鋼帯を連続焼鈍工程にて焼入れ処理し、得られたTS980MPa以上の鋼帯を素材とし、通常の電縫溶接法により製造された。上記素管に対し、図1に示す方法で部分熱処理を施した。即ち、管体10を管軸方向に送る経路上に配置した誘導加熱コイル1と水冷ノズル2とを用い、管体10を送っている間、水冷ノズル2はオン管体10への冷却水吹き付け維持とし、誘導加熱コイル1は電源オン/オフ加熱非加熱の交互繰り返しとして、図1に示すように、管長さ方向に、管外径Dに対して14D長さの熱処理部3と、12D長さの未熱処理部4とを交互に形成させた。このとき、加熱条件を種々変更し、誘導加熱コイル1の出側で放射温度計にて熱処理部3の加熱温度T1と未熱処理部4の上昇温度T2を測定した。上記部分熱処理した管体10の熱処理部3と未熱処理部4とから図3に示すように採取したJIS14A引張試験片7を用い、引張試験を行って、熱処理部の引張強度TS1及び未熱処理部の引張強度TS2を測定し、強度差Δ=TS2-TS1を求めた。又、熱処理部のELを測定し、TS×ELを求めた。又、上記部分熱処理した管体10全長を試験片として、衝突衝撃試験を行った。試験では、図2に示すように、管体10の一端部を固定手段12で支持し他端面に150kg重の錘11を速度50kmhで衝突させ、200mm縮み変形した吸収エネルギーを、該変形の際に得られた変位‐荷重曲線を積分することにより求めた。これらの結果を表2に示す。尚、吸収エネルギーは、加熱なし材即ち素管に対して同様に求めた吸収エネルギーとの比である指数で表示した。表2より、本発明例は比較例に比べ略2倍の吸収エネルギーを示しており、本発明により、衝突エネルギー吸収部材として十分な衝突衝撃特性を有する差強度鋼管が得られたことが分る。