色素を吸着した多孔質半導体層と、カソード極となる導電体層と、アノード極となる導電性金属層からなる積層構造部を備え、該積層構造部から該導電性金属層および該導電体層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、該積層構造部および該延出部が、封入される電解質とともにシール材料によってシールされるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部の一部がシール材料より露出して外部接続端子とされることを特徴とする色素増感太陽電池。前記アノード極となる導電性金属層が前記多孔質半導体層の前記導電体層側に接触して配置され、前記積層構造部よりも平面面積の大きい、透明性を有する、接着剤層が設けられた第一の樹脂シートが該多孔質半導体層の側に、および該積層構造部よりも平面面積の大きい、接着剤層が設けられた第二の樹脂シートが該導電体層の側に、該積層構造部ならびに該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部を挟んで配置され、前記該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部ならびに該延出部から離れた該第一および第二の樹脂シートの外周部が、該第一および第二の樹脂シートよって接着されるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部が該第一および第二の樹脂シートのいずれか一方に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされ、電解質が該導電体層および該導電性金属層の間に封入されるとともに、該第一の樹脂シートが光を入射する透明基板とされ、および該第二の樹脂シートが対向基板とされることを特徴とする請求項1記載の色素増感太陽電池。前記第一の樹脂シートおよび第二の樹脂シートが自己接着性樹脂材料で形成されることを特徴とする請求項2記載の色素増感太陽電池。前記積層構造部よりも平面面積の大きい、透明性を有する、接着剤層が設けられた第一の樹脂シートが該多孔質半導体層の側に、および該積層構造部よりも平面面積の大きい、接着剤層が設けられた第二の樹脂シートが該導電体層の側に、該積層構造部ならびに該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部を挟んで配置され、該第一および第二の樹脂シートの全面が接着されるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部が該第一および第二の樹脂シートのいずれか一方に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされ、電解質が封入されるとともに、該第一の樹脂シートが光を入射する透明基板とされ、および該第二の樹脂シートが対向基板とされることを特徴とする請求項1記載の色素増感太陽電池。前記第一の樹脂シートおよび第二の樹脂シートが自己接着性樹脂材料で形成されることを特徴とする請求項4記載の色素増感太陽電池。光を入射する透明基板と、該透明基板と対向して設けられ、カソード極となる導電性基板と、色素を吸着した多孔質半導体層と、該多孔質半導体層に接触して配置されアノード極となる導電性金属層からなる積層構造体を備え、電解質が封入されてなり、該積層構造体から該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、該積層構造体ならびに該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの延出部が透明性を有するシール部材によって全面シールされるとともに、該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの延出部が該シール部材に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされることを特徴とする請求項1記載の色素増感太陽電池。前記シール部材が、少なくとも1枚が透明材料からなる2枚の全面に接着剤層が設けられた樹脂シートで構成され、透明材料からなる樹脂シートを前記透明基板の上に配置し、他の樹脂シートを導電性基板の下に配置し、前記積層構造体ならびに前記導電性基板の導電体層および前記導電性金属層それぞれの延出部が該2枚の樹脂シートの間に全面接着されてなることを特徴とする請求項6記載の色素増感太陽電池。前記積層構造体ならびに前記導電性基板の導電体層および前記導電性金属層それぞれの延出部から離れた前記2枚の全面に接着剤層が設けられた樹脂シートの外周部がヒートシールされてなることを特徴とする請求項7記載の色素増感太陽電池。前記導電性金属層が、前記多孔質半導体層の前記透明基板とは反対側に接触して配置される多孔質層であることを特徴とする請求項4~8のいずれか1項に記載の色素増感太陽電池。前記導電性金属層の前記延出部が非孔質層で形成されてなることを特徴とする請求項9記載の色素増感太陽電池。請求項1~8のいずれか1項に記載の色素増感太陽電池の複数個が電気的に直列にまたは並列に配列され、全体がシールされてなることを特徴とする色素増感太陽電池モジュール。請求項9に記載の色素増感太陽電池の複数個が電気的に直列にまたは並列に配列され、全体がシールされてなることを特徴とする色素増感太陽電池モジュール。前記導電性金属層の前記延出部が非孔質層で形成されてなることを特徴とする請求項12項記載の色素増感太陽電池モジュール。解決しようとする問題点は、従来の袋状のシール部材を用いる技術では、色素増感太陽電池構成部材のシール構造、そのなかでも特に外部接続端子のシール構造が不十分なために、電解液が太陽電池から漏洩するおそれを確実に防止することができない点である。本発明に係る色素増感太陽電池は、色素を吸着した多孔質半導体層と、カソード極となる導電体層と、アノード極となる導電性金属層からなる積層構造部を備え、該積層構造部から該導電性金属層および該導電体層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、該積層構造部および該延出部が、封入される電解質とともにシール材料によってシールされるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部の一部がシール材料より露出して外部接続端子とされることを特徴とする。また、本発明に係る色素増感太陽電池は、好ましくは、前記アノード極となる導電性金属層が前記多孔質半導体層の前記導電体層側に接触して配置され、前記積層構造部よりも平面面積の大きい、透明性を有する、接着剤層が設けられた第一の樹脂シートが該多孔質半導体層の側に、および該積層構造部よりも平面面積の大きい、接着剤層が設けられた第二の樹脂シートが該導電体層の側に、該積層構造部ならびに該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部を挟んで配置され、前記該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部ならびに該延出部から離れた該第一および第二の樹脂シートの外周部が、該第一および第二の樹脂シートよって接着されるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部が該第一および第二の樹脂シートのいずれか一方に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされ、電解質が該導電体層および該導電性金属層の間に封入されるとともに、該第一の樹脂シートが光を入射する透明基板とされ、および該第二の樹脂シートが対向基板とされることを特徴とする。また、好ましくは、前記第一の樹脂シートおよび第二の樹脂シートが自己接着性樹脂材料で形成されることを特徴とする。また、本発明に係る色素増感太陽電池は、好ましくは、前記積層構造部よりも平面面積の大きい、透明性を有する、接着剤層が設けられた第一の樹脂シートが該多孔質半導体層の側に、および該積層構造部よりも平面面積の大きい、接着剤層が設けられた第二の樹脂シートが該導電体層の側に、該積層構造部ならびに該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部を挟んで配置され、該第一および第二の樹脂シートの全面が接着されるとともに、該導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部が該第一および第二の樹脂シートのいずれか一方に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされ、電解質が封入されるとともに、該第一の樹脂シートが光を入射する透明基板とされ、および該第二の樹脂シートが対向基板とされることを特徴とする。また、好ましくは、前記第一の樹脂シートおよび第二の樹脂シートが自己接着性樹脂材料で形成されることを特徴とする。また、本発明に係る色素増感太陽電池は、好ましくは、光を入射する透明基板と、該透明基板と対向して設けられ、カソード極となる導電性基板と、色素を吸着した多孔質半導体層と、該多孔質半導体層に接触して配置されアノード極となる導電性金属層からなる積層構造体を備え、電解質が封入されてなり、該積層構造体から該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、該積層構造体ならびに該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの延出部が透明性を有するシール部材によって全面シールされるとともに、該導電性基板の導電体層および該導電性金属層それぞれの延出部が該シール部材に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされることを特徴とする。また、好ましくは、前記シール部材が、少なくとも1枚が透明材料からなる2枚の全面に接着剤層が設けられた樹脂シートで構成され、透明材料からなる樹脂シートを前記透明基板の上に配置し、他の樹脂シートを導電性基板の下に配置し、前記積層構造体ならびに前記導電性基板の導電体層および前記導電性金属層それぞれの延出部が該2枚の樹脂シートの間に全面接着されてなることを特徴とする。また、好ましくは、前記積層構造体ならびに前記導電性基板の導電体層および前記導電性金属層それぞれの延出部から離れた前記2枚の全面に接着剤層が設けられた樹脂シートの外周部がヒートシールされてなることを特徴とする。また、好ましくは、前記導電性金属層が、前記多孔質半導体層の前記透明基板とは反対側に接触して配置される多孔質層であることを特徴とする。また、本発明に係る色素増感太陽電池は、好ましくは、前記導電性金属層の前記延出部が非孔質層で形成されてなることを特徴とする。また、本発明に係る色素増感太陽電池は、上記の色素増感太陽電池の複数個が電気的に直列にまたは並列に配列され、全体がシールされてなることを特徴とする。本発明に係る色素増感太陽電池は、電極等の積層構造部または積層構造体の周辺と、積層構造部または積層構造体から延出する導電性基板の導電体層等の延出部が少なくともシールされるとともに、延出部がシール部材に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされるため、色素増感太陽電池のセル構成部材のシール構造、そのなかでも特に外部接続端子のシール構造を確実なものとすることができ、電解液が太陽電池から漏洩するおそれを防止することができる。また、本発明に係る色素増感太陽電池モジュールは、上記の色素増感太陽電池の複数個が電気的に直列にまたは並列に配列され、全体がシールされるため、上記の色素増感太陽電池の効果を好適に得ることができる。本発明の実施の形態について、図を参照して、以下に説明する。本実施の形態に係る色素増感太陽電池の基本原理は、色素を吸着した多孔質半導体層と、カソード極となる導電体層と、アノード極となる導電性金属層からなる積層構造部を備え、積層構造部から導電性金属層および導電体層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、積層構造部および延出部が、封入される電解質とともにシール材料によってシールされるとともに、導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部の一部がシール材料より露出して外部接続端子とされる例えば図1参照。これにより、電極等の電池構成部材積層構造部、積層構造体ならびに電極から延出される外部電極外部接続端子のシール封止性の高いシール構造を実現することができる。まず、本実施の形態の第一の例に係る色素増感太陽電池について、図1の概略側断面図および図2の平面図を参照して説明する。本実施の形態の第一の例に係る色素増感太陽電池10は、色素を吸着した多孔質半導体層12と、多孔質半導体層12に接触して配置されアノード極となる導電性金属層14と、カソード極となる導電体層16からなる積層構造部18を備える。図1中、参照符号20は封止される電解質電解液を示す。積層構造部18から導電性金属層14および導電体層16それぞれの一端部が延出して延出部14a、16aが設けられる。積層構造部18の多孔質半導体層12の側の上面に第一の樹脂シート22が、および積層構造部18の導電体層16の側の下面に第二の樹脂シート24が、積層構造部18を挟んで設けられる。第一の樹脂シート22および第二の樹脂シート24は、いずれも、自己接着性樹脂材料又は非自己接着性樹脂材料で形成され、積層構造部18よりも平面面積が大きい。ここで、自己接着性材料とは、例えば、ソルダーレジスト、ボンディングシート材料のように、材料自体が水素結合、共有結合、分子間力等の化学的相互作用性やアンカー効果等の機械的相互作用性を有することにより接着性を発現し、接着剤を別に必要としないものをいう。又、自己接着性材料以外の樹脂材料をここでは非自己接着性樹脂材料と呼ぶ。これら樹脂材料の詳細は後で説明する。以下、第一の樹脂シート22および第二の樹脂シート24として非自己接着性樹脂材料を用いる場合を例にとって説明するが、自己接着性材料を用いる場合は、以下に説明する接着剤層が省略される点以外は変わりはない。第一の樹脂シート22および第二の樹脂シート24として非自己接着性樹脂材料を用いる場合、第一の樹脂シート22および第二の樹脂シート24のそれぞれの片面に接着剤層が設けられ、接着剤層の面を内側にして積層構造部18とともに延出部14a、16aを覆う。第一の樹脂シート22は透明性を有する。すなわち、第一の樹脂シート22は透明または半透明である。これに対して第二の樹脂シート24は透明性の有無を問わない。なお、図1において、第一の樹脂シート22の下面および第二の樹脂シート24の上面に設けられる接着剤層の表示は省略している。第一および第二の樹脂シート22、24の全面が接着されてシールされ、これにより、積層構造部18ならびに導電性金属層14および導電体層16それぞれの延出部14a、16aが第一および第二の樹脂シート22、24に封入される。延出部14a、16aは、第一の樹脂シート22に設けた開口26、28により一部露出して外部接続端子とされる。このとき、導電性金属層14および導電体層16それぞれの延出部14a、16aは、第一および第二の樹脂シート22、24よって接着されてシールされているため、開口26、28から電解質20が漏出するおそれが小さい。なお、開口26、28は、第二の樹脂シート24に設けてもよく、また、一方を第一の樹脂シート22に、他方を第二の樹脂シート24に設けてもよい。第一の樹脂シート22は光を入射する透明基板であり、第二の樹脂シート24は対向基板である。なお、図1に示す積層構造部18は、通常透明基板上に設けられる導電性金属層が省略され、多孔質半導体層12の導電体層16の側、言い換えれば電解質20の側に導電性金属層14が設けられる。電解質20を、導電性金属層14を介して多孔質半導体層12に浸透させるために、導電性金属層14は、多孔質層に形成される。これに変えて、積層構造部を、通常の電池のように、透明基板上に導電性金属層を設ける構成としてもよい。第一および第二の樹脂シート22、24の材料樹脂は、非自己接着性樹脂材料の場合、例えば、PP、PE、PS、ABS、PS、PC、PMMA、PVC、PA、POM、PET、PEN、PIB、PVB、PA6、ポリイミド、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリエーテル、硬化アクリル樹脂、硬化エポキシ樹脂、硬化シリコーン樹脂、各種エンジニアリングプラスチックス、メタセシス重合で得られる環状ポリマ等が挙げられる。第一および第二の樹脂シート22、24は、同種の材料で形成してもよく、また、異種の材料で形成してもよい。第一の樹脂シート透明基板22には、多孔質半導体層12に吸着した色素の耐久性を向上させるため、200nm~400nmの光波長を吸収する材料を用いるか、または別途張り合わせるか、もしくはコーティングすることもできる。また、第一の樹脂シート22に入射する光の利用効率を向上させるため、反射防止膜を第一の樹脂シート22の最外面に設けることもできる。第一および第二の樹脂シート22、24の一部又は全面にわたって設けられる接着剤層の材料は、例えばエチレンと酢酸ビニルを共重合させた樹脂EVAを主成分とするEVA樹脂エマルション接着剤を好適に用いることができるが、これに限らず、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアクリル系、エポキシ系、アイオノマー、ジスルフィド系、ポリイミド系、シリコーン系等の適宜の接着剤材料を用いることができる。第一および第二の樹脂シート22、24の一部若しくは全面にわたって設けられる接着剤層の接着を強固にする目的又は入射光を効率良く光電変換する目的で、樹脂シートの表面処理を行なうことができ、例えばオゾン、酸素プラズマ、重クロム酸、過マンガン酸等の適宜の酸化処理、シランカップリング剤、シリル化剤、シラノール、オルガノシラン、チタンカップリング剤、チタンアルコキシド等の適宜のカップリング剤処理、シリカ、アルミナ、ジルコニア、FTO、ITO、ZTO、アルミニウム、チタン、タングステン、白金、カーボン、フッ化マグネシウム、一酸化シリコン、クロム、金、ニッケル、銅、ロジウム、スズ、銀等の適宜のスパッタ成膜又はラミネート処理を用いることができる。上記接着剤層の厚みは、特に限定するものではなく、それぞれ、例えば0.5μm~1mm程度とすることができる。第一および第二の樹脂シート22、24の多孔質半導体層12と接しない部分は、接する部分より厚くすることがより好ましい。例えば、多孔質半導体層12と接しない部分における、第一及び第二の樹脂シート22、24の厚みの合計は、接する部分の厚みの合計よりも、積層構造部18の厚み分大きいと、接着がより強固になり好ましい。一方、第一および第二の樹脂シート22、24の材料樹脂として、接着剤を必要としない自己接着性樹脂材料を用いる場合、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアクリル系、エポキシ系、アイオノマー、ジスルフィド系、ポリイミド系、シリコーン系等の各種高分子のモノマー分散体又はプレポリマー、前記各高分子に酸アルカリによる化学処理、コロナ処理、プラズマ処理、機械的粗化処理等の表面処理を行ったもの、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。これらの自己接着性樹脂材料を用いる場合、接着は、加熱、加圧、光照射等によって行われる。導電性金属層14は、金属メッシュ、予め無数の孔を形成した金属層または溶射や薄膜形成法等により形成した多孔質金属層等を用いることができる。導電性金属層14の材料は、特に限定するものではないが、Ti、W、Ni、Pt、Ta、Nb、ZrおよびAuからなる群から選ばれる1種または2種以上の金属材料またはこれらの化合物であるか、これらで被覆した材料であることが好ましく、特に好ましくはTiまたは焼結助剤を用いて焼結させたTiの複合材料である。焼結助剤としては通常採用される適宜の材料でよく、例えばNi、B4C、Y2O3等の材料を用いることができ、特に好ましくはNiである。焼結助剤は粒子サイズが直径100nm以下であるとさらに好ましい。これにより、電解質20中の電荷輸送イオンとして用いられるヨウ素に対する耐食性の良好な導電性金属層14を得ることができる。導電性金属層14は、層の表裏を貫通する貫通孔を有するものであってもよいが、層の平面に沿った方向にも、すなわち三次元的にあらゆる方向に等方性を有するように連通する貫通孔を形成したものであることが好ましい。これにより、導電性金属層14を通過する電解質20が多孔質半導体層12の各部に均一に浸透する。等方性の貫通孔を形成した導電性金属層は、多孔質半導体層12と接触する表面部分においても多数の孔が平面的に等方性をもってかつ連通して分布するため、粒子の凝集体である多孔質半導体12との接触面積が大きく、かつ、導電性金属層の表面の孔に多孔質半導体層12の表面の粒子が、いわば噛み合った状態に係合する。これにより、導電性金属層と多孔質半導体層12の接合力が大きくなり、例えば500°C程度の加熱による電気的接合工程においてクラックを生じるおそれが小さい。導電性金属層14の厚みは、特に限定するものではないが、0.2μm~600μmとすることが好ましく、0.3μm~100μmであるとさらに好ましい。導電性金属層14の厚みが、0.2μm未満の場合には導電性金属層14の電気抵抗が上昇するおそれがある。一方、導電性金属層14の厚みが、600μmを超えると、導電性金属層14の内部を通過する電解質20の流動抵抗が大きすぎて、電解質20の移動が阻害されるおそれがある。なお、導電性金属層14の電気抵抗は1Ω□以下であることが好ましい。導電性金属層14を構成する金属多孔体の比表面積は0.1m2/g以上であることが好ましい。これにより、導電性金属層14と多孔質半導体層12の接合力をより大きくすることができる。金属多孔体の比表面積の上限値は特に限定するものではないが、例えば10m2/g程度あれば十分である。比表面積は、水銀圧入法により測定することができる。水銀圧入法による比表面積の測定は、水銀圧入式細孔分布測定装置を用いて、圧力範囲03kPa~400kPa、および01MPa~400MPaの範囲で、圧入体積を円筒細孔モデルに従って、側面積として計算し積算して測定する。なお、後述する空孔率および空孔直径はこの測定で同時に得られる。金属多孔体は、空孔率が30~60体積であり、かつ空孔直径が1μm~40μmであることが好ましい。空孔率が30体積未満であると、金属多孔体内部での電解質の拡散が不十分となり、これにより導電性金属層14への均一な浸透が損なわれるおそれがある。一方、空孔率が60体積を超えると、導電性金属層14と多孔質半導体層12の接合力が損なわれるおそれがある。また、空孔直径が1μm未満であると、金属多孔体内部での電解質の拡散が不十分となり、また、導電性金属層14の孔と多孔質半導体層12の粒子との噛み合わせが不十分となることで、導電性金属層14と多孔質半導体層12の接合力が損なわれるおそれがある。一方、空孔直径が40μmを超えると、導電性金属層14と多孔質半導体層12の接触面積が小さくなることで、導電性金属層14と多孔質半導体層12の接合力が損なわれるおそれがある。積層構造体18は、導電性金属層14と電解質20との間に多孔質絶縁層を設けてもよい。この場合、多孔質絶縁層としてガラス繊維成形体等を用いると、多孔質絶縁層上にプレス法やスパッタ法等の適宜の成膜法で導電性金属層14を形成し、導電性金属層14上に多孔質半導体層12の材料を塗布等して設け、焼成して多孔質半導体層12を得ることができる。延出部14aは、導電性金属層14の端部を延長して積層構造部18から引き出した構造に設けることができる。ただし、導電性金属層14は多孔質膜であるため、延出部14aを導電性金属層14と同一材料で形成すると、電解質が延出部14aから外部に漏出するおそれが皆無ではない。このため、延出部14aは、導電性金属層14の材料とは別の非孔質材料で形成し、導電性金属層14と電気的に接続する構造とすることが好ましい。延出部16aは、延出部14aと同様に、導電体層16の端部を延長して積層構造部18から引き出した構造に設けることができ、また、異種材料を用いて導電体層16と電気的に接続する構造としてもよい。導電体層16は、後述するように、触媒膜または触媒膜に導電膜を積層したものであるが、後者の触媒膜に導電膜を積層した構成の場合は、導電膜のみを延出すれば十分である。一方、通常の電池のように、透明基板上に導電体層導電性金属層を設ける場合は、導電体層は特に限定するものではなく、例えば、ITOスズをドープしたインジウム膜であってもよく、またFTOフッ素をドープした酸化スズ膜であってもよく、あるいはまたSnO2膜等であってもよい。導電体層16は、さらにまた、Ti、W、Ni、Pt、Ta、Nb、ZrおよびAuからなる群から選ばれる1種または2種以上の金属材料またはこれらの化合物、さらにこれらの金属を被覆した材料、カーボン等の導電膜を積層したものであってもよい。なお、透明基板上に設けられる導電体層は、透明性を有することが必要であるが、導電性金属層14のような多孔質層である必要は無く、多孔質層であると導電性が阻害されるおそれを生じうる。この場合、導電体層導電性金属層は、第一の樹脂シート24にスパッタ、蒸着、塗布等適宜の方法で成膜し、一体的に形成してもよい。導電体層16は、導電性金属層14と同様の材料で導電膜を形成することができる。導電体層16の電解質20に向けた面には、例えば白金膜等貴金属や高表面積カーボン、触媒的な導電性高分子等の触媒膜を設ける。導電体層16は、ITO等の導電膜を省略して白金膜等の触媒膜のみを設けたものでもよい。この場合、触媒膜が導電膜として作用する。導電体層16の厚みは、いずれも特に限定するものではないが、良好な導電性を得る観点からは例えば数十nm程度以上あることが好ましい。また、導電体層16は、金属の箔、メッシュ、網等の自立膜であってもよく、また、第二の樹脂シート24にスパッタ、蒸着、塗布等適宜の方法で成膜し、一体的に形成してもよい。多孔質半導体層12は、半導体材料として、例えば、TiO2、ZnOまたはSnO2等の適宜の金属酸化物を用いることができるが、このうちTiO2が好ましい。多孔質半導体層12は、その厚みを特に限定するものではないが、好ましくは、10μm以上の厚みとする。焼成されるTiO2の微粒子の粒径は特に限定するものではないが、例えば1nm~100nm程度が好ましい。多孔質半導体層12は、上記の半導体材料が300°C以上、好ましくは350°C以上、さらに好ましくは400°C以上の温度で焼成されたものである。一方、焼成温度の上限は特にないが、多孔質半導体層12の材料の融点よりは十分に低い温度とし、好ましくは550°C以下の温度とする。また、多孔質半導体層12の材料としてチタン酸化物チタニアを用いる場合、ルチル結晶に移行しない程度の温度で、チタン酸化物の導電性が高いアナターゼ結晶の状態で焼成することが好ましい。多孔質半導体層12は、薄層に設けた上記の半導体材料を焼成した後、さらに薄層を設けて焼成する操作を繰り返して所望の厚みとすると、好適である。多孔質半導体層12に吸着される色素は、400nm~1200nmの波長に吸収を持つものであり、例えば、ルテニウム色素、フタロシアニン色素、オスミウム系、鉄系および白金系などの金属錯体、シアニン色素、メチン系、マーキュロクロム系、キサンテン系、ポルフィリン系、フタロシアニン系、サブフタロシアニン系、アゾ系、クマリン系などの有機色素を挙げることができる。吸着の方法は特に限定されず、例えば、色素溶液に多孔質半導体層を形成した導電性金属層を浸し微粒子表面に色素を化学吸着させるいわゆる含浸法を用いることができる。電解質電解液20は、ヨウ素、リチウムイオン、イオン液体、tブチルピリジン等を含むものであり、例えばヨウ素の場合、ヨウ化物イオンおよびヨウ素の組み合わせからなる酸化還元体を用いることができる。酸化還元体は、これを溶解可能な適宜の溶媒を含む。その他の添加剤として、ピリジン系、コール酸系、カルボン酸系の逆電子防止剤を含んでもよい。さらに擬固体化するためのゲル化剤を用いることもできる。電解質電解液20は、導電性金属層14と導電体層16の間に画成される空間に充填したものであってもよく、また、導電性金属層14と導電体層16の間に多孔質スペーサを設け、この多孔質スペーサに含浸したものであってもよい。第一の樹脂シート透明基板22と多孔質半導体層12は密着して設けられ、これにより、第一の樹脂シート22に入射する光の利用効率を向上させることができる。一方、導電性金属層14と導電体層16を接触しないように配置するため、例えば電解質6に対して耐腐食性を有し、かつ、電解質イオンの拡散を妨げないように十分な空孔を有するガラスペーパー、ガラスクロス、テフロンシートテフロンは登録商標、PPシート、PEシート、スパッタ法等によるSiO2膜等の絶縁層を設けることが好ましい。導電性金属層14と導電体層16の間隔は150μm以下であることが好ましい。以上説明した色素増感太陽電池10は、例えば以下の製造方法で得ることができる。まず、積層構造部18は、通常採用される適宜の方法で得ることができる。この場合、導電性金属層14についても、適宜の製造方法で得ることができる。例えば、適宜の基板のうえに金属微細粉を適宜の溶媒と混合して金属ぺーストを調製し、酸素が実質的に存在しない雰囲気条件で、焼成温度に加熱した後に、多孔質半導体層12上に金属ぺースト焼成体を転写する方法を採用することができる。このとき、未焼成の多孔質半導体層20の材料のうえに金属ぺースト焼成体を転写した状態で全体を多孔質半導体層12の材料の焼成温度で焼成する。また、焼成した多孔質半導体層12の上に金属ぺースト焼成体を転写するときにおいても全体を適宜の温度で再度加熱することが好ましい。また、導電性金属層14として、厚みの厚い金属ぺーストを焼成した後、所望の厚みにスライスしたものを多孔質半導体層12の上に積層しでもよい。また、導電性金属層14は、市販の金属微細粉焼結体シート、例えば、商品名タイポラスを用いてもよい。積層構造部18等を挟んだ第一および第二の樹脂シート22、24を、例えば、プレス式等のラミネート法等により、例えば、0.05~5MPaの圧力で0.5秒~10分間程度加圧して接着し、シールする。このとき、樹脂シートの材料の種類にもよるが、例えば、40~200°C程度の温度に加熱して処理してもよい。第一および第二の樹脂シート22、24に設ける開口26、28は、第一および第二の樹脂シート22、24に予め形成しておいてもよく、また、積層構造部18等をシールした後に形成してもよい。なお、積層構造部18を形成した後に電解質20を封入するには、第二の樹脂シート24に積層構造部18に連通する開口を、予めあるいはシールした後に形成し、その開口から電解質20を注入した後、開口を封止する方法を採用することができる。電解質20への空気の混入を防ぐ観点からは、開口から真空ポンプ等を用いて積層構造部18を真空にし、電解質20を注入した後、開口を封止することが好ましい。以上説明した色素増感太陽電池10は、シール用に格別な部材を用いることなく、基板となる第一および第二の樹脂シート22、24を用いる簡易な方法でシールすることができる。色素増感太陽電池10は、色素増感太陽電池構成部材のシール構造、そのなかでも特に外部接続端子のシール構造を確実なものとすることができ、電解液が太陽電池から漏洩するおそれを防止することができる。つぎに、本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池について説明する。本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池は、色素を吸着した多孔質半導体層と、カソード極となる導電体層と、多孔質半導体層の導電体層側に接触して配置されアノード極となる導電性金属層からなる積層構造部を備え、積層構造部から導電性金属層および導電体層それぞれの一端部が延出して延出部が設けられ、積層構造部よりも平面面積の大きい、透明性を有する、接着剤層が設けられた第一の樹脂シートが多孔質半導体層の側に、および積層構造部よりも平面面積の大きい、接着剤層が設けられた第二の樹脂シートが導電体層の側に、積層構造部ならびに導電性金属層および導電体層それぞれの延出部を挟んで配置され、導電性金属層および該導電体層それぞれの延出部ならびに延出部から離れた第一および第二の樹脂シートの外周部が、第一および第二の樹脂シートよって接着されてシールされるとともに、導電性金属層および導電体層それぞれの延出部が第一および第二の樹脂シートのいずれか一方に設けた開口により一部露出して外部接続端子とされ、電解質が導電体層および該導電性金属層の間に封入されるとともに、第一の樹脂シートが光を入射する透明基板とされ、および第二の樹脂シートが対向基板とされる。すなわち、本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池の基本構成は色素増感太陽電池10と同様である。本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池は、積層構造部のアノード極となる導電性金属層が多孔質半導体層の導電体層側に接触して配置される、いわゆる立体電極に限られる点、および、図7に示すように、導電性金属層および導電体層それぞれの延出部14a、16aならびに延出部14a、16aから離れた第一および第二の樹脂シートの外周部図7中、矢印A1、A2、A3で示す。のみが第一および第二の樹脂シートよって接着されて全体としてシールされる点が、色素増感太陽電池10と異なる。本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池は、例えば、第一および第二の樹脂シートの、延出部に対応する箇所および第一および第二の樹脂シートの外周部を除いた積層構造部等の箇所に対応する領域をマスクで保護したうえで、第一および第二の樹脂シートに接着剤を塗布して接着剤層を形成し、その後マスクを除去した第一および第二の樹脂シートを用いてシールすることにより得ることができる。本実施の形態の第二の例に係る色素増感太陽電池は、第一の樹脂シートが積層構造部の多孔質半導体層に接着されないことにより、色素増感太陽電池取り扱い時になんらかの原因で第一の樹脂シートに引っ張り応力等が加わっても、その応力が多孔質半導体層にそのまま作用することがないため、多孔質半導体層にクラックが生じる等の不具合を確実に避けることができる。つぎに、本実施の形態の第三の例に係る色素増感太陽電池について、図3の概略側断面図を参照して説明する。なお、特に断らない限り、本実施の形態の第三の例に係る色素増感太陽電池の導電性金属層等の各部材は、色素増感太陽電池10と同様の構成とすることができるため、重複する説明は省略する。本実施の形態の第三の例に係る色素増感太陽電池10aは、光を入射する透明基板30と、透明基板30と対向して設けられ、カソード極となる導電性基板32と、色素を吸着した多孔質半導体層12と、多孔質半導体層12に接触して配置されアノード極となる導電性金属層34からなる積層構造体36を備え、電解質20が封入される。導電性基板32は、基板38と基板38上に形成される導電体層40で構成される。図3において、導電性金属層34は、透明基板30上に設けられるが、この構成に変えて、導電性金属層34を多孔質半導体層12の電解質20の側に形成してもよいことは、色素増感太陽電池10の場合と同様である。積層構造体36から導電性基板32の導電体層40および導電性金属層34それぞれの一端部が延出して延出部40b、34bが設けられ、積層構造体36ならびに導電性基板32の導電体層40および導電性金属層34それぞれの延出部40b、34bが透明性を有するシール部材42によって全面シールされる。また、導電性基板32の導電体層40および導電性金属層34それぞれの延出部40b、34bがシール部材42に設けた開口44、46により一部露出して外部接続端子とされる。透明基板30および導電性基板32の基板38は、例えば、ガラス板であってもよく、あるいは屈曲性を有する樹脂板フレキシブル透明基板およびフレキシブル導電性基板であってもよい。色素増感太陽電池10aは、例えば以下の製造方法で得ることができる。まず、積層構造体36は、通常採用される適宜の方法で得ることができる。ついで、例えば、トランスファーモールド成形法等の成形技術を用い、延出部40b、34bの設けられた積層構造体36を金型にセットし、樹脂溶融物シール部材42の材料を金型に流し込み、加圧成形して、積層構造体36等を樹脂中に封止鋳込むする。開口44、46は、成形時、あるいは、成形後に形成することができる。樹脂溶融物として用いる樹脂は、例えばエポキシ樹脂を挙げることができる。なお、開口44、46および電解質20を注入するための開口は、成形時および成形後のいずれの時期に形成してもよい。本実施の形態の第三の例に係る色素増感太陽電池10aは、延出部40b、34bの設けられた積層構造体36を確実に封止することができ、これにより、色素増感太陽電池10と同様の効果を得ることができる。また、このとき、積層構造体36の寸法等の形状に応じた金型を用いることにより、積層構造体36が形状による制約を受けることがない。つぎに、本実施の形態の第三の例に係る色素増感太陽電池の変形例について、図4の概略側断面図を参照して説明する。図4に示す変形例に係る色素増感太陽電池10bは、シール部材の構成が色素増感太陽電池10aと異なる。すなわち、色素増感太陽電池10bは、シール部材として、少なくとも1枚が透明材料からなる2枚の、全面に接着剤層が設けられた例えばポリエステル系やポリアミド系等の樹脂シート48a、48bで構成される。樹脂シート48a、48bは、積層構造体36よりも十分大きな平面面積を有するものを用いる。透明材料からなる樹脂シート48aを、接着剤層を下に向けて透明基板30の上に配置し、他の樹脂シート48bを接着剤層を上に向けて導電性基板30の下に配置し、積層構造体36ならびに導電性基板32の導電体層40および導電性金属層34それぞれの延出部40a、34aが2枚の樹脂シート48a、48bの間に全面接着される。このとき、さらに、図5に示すように積層構造体36ならびに導電性基板32の導電体層40および導電性金属層34それぞれの延出部40a、34aから離れた2枚の樹脂シート48a、48bの外周部をヒートシールするとより好ましい図5中、矢印Xはヒートシール箇所を示す。なお、開口44、46および電解質20を注入するための開口は、樹脂シート48a、48bに予め形成しておいてもよく、また、シール後に形成してもよい。色素増感太陽電池10bは、2枚の樹脂シートでシール封止することで、色素増感太陽電池構成部材のシール構造、そのなかでも特に外部接続端子のシール構造を確実なものとすることができ、電解液が太陽電池から漏洩するおそれを防止することができる。つぎに、本実施の形態の第四の例に係る色素増感太陽電池モジュールについて、図6を参照して説明する。本実施の形態の第四の例に係る色素増感太陽電池モジュールは、上記の色素増感太陽電池10、10a、10bのいずれかの複数個が電気的に直列にまたは並列に配列されたものである。色素増感太陽電池モジュールは全体がシールされる。図6に平面図を示す色素増感太陽電池モジュール50は、色素増感太陽電池10が一列に配列され、隣り合う色素増感太陽電池10の延出部14aと延出部16aが、それぞれ電気的に接続される。色素増感太陽電池10の列の両端の外部接続端子を用いることにより、直列に配列される複数個の色素増感太陽電池10の出力を得ることができる。一方、隣り合う色素増感太陽電池10を独立的に、すなわち、隣り合う延出部14aと延出部16aを電気的に接続することなく配置し、それぞれの延出部14aに共通する取り出し配線を設け、また、それぞれの延出部16aに共通する取り出し配線を設けることにより、並列に配列される複数個の色素増感太陽電池10の出力を得ることができる。以下、本発明の実施例について説明する。本発明はこの実施例に限定されるものではない。実施例1厚み100μmの多孔質Tiシート上の5mm×20mmの範囲にチタニアペーストを印刷し、乾燥後、400°Cで30分空気中で焼成した。焼成後のチタニア上に、さらにチタニアペーストを印刷、焼成する操作を合計6回繰り返し、多孔質Tiシートの片面に17μmの厚みのチタニア層を形成した。このとき、多孔質Tiシートは、5mm×20mmのチタニア層から両端部がそれぞれ2mmはみ出すように9mm×24mmの大きさに形成した。多孔質Tiシートの細孔径分布等を水銀圧入法で測定したところ、細孔容積0159ccg空孔率=401、比表面積56m2g、平均細孔直径=8μm細孔容積の60が4~10μmであった。次にN719色素のアセトニトリルとtブチルアルコールの混合溶媒溶液に、作製したチタニア層付き多孔質Tiシートを70時間含浸させ、チタニア表面に色素を吸着した。吸着後のチタニア層付き多孔質Tiシートはアセトニトリルとtフ ゙チルアルコールノ混合溶媒で、洗浄した。次に、EVA接着層付きPET樹脂シート対向基板、9mm×24mmのPt触媒層付きITO蒸着PEN樹脂シートカソード極、20mm×20mmのTi箔、10mm×25mmのガラスペーパー、20mm×20mmのTi箔、9mm×24mmの色素吸着済みチタニア層付き多孔質Tiシートアノード極、EVA接着層付きPET樹脂シート透明基板の順で積層した。このとき、カソード極とガラスペーパーの間のTi箔は、端部をPt触媒層付きITO蒸着PEN樹脂シートの長辺に対し2mm幅で接触させてガラスペーパーからはみ出すように形成し、延出部とした。また、アノード極とガラスペーパーの間のTi箔は、カソード極の延出部と反対側に、端部を色素吸着済みチタニア層付き多孔質Tiシートの長辺に対し2mm幅で接触させてガラスペーパーからはみ出すように形成し、延出部とした。ローラー式ラミネートを用い、100°Cで2枚のPET樹脂シートをヒートシールした。各延出部を覆うPET樹脂シートに開口を形成して各延出部を露出し、外部接続端子を形成した。また、後に電解液が注入できるように約6mm程度の孔を多孔質Tiシートの一部を露出するようにEVA接着層付きPET樹脂シートに1ヶ所設けた。次に約6mmの孔からヨウ素、LiIからなるアセトニトリル溶媒の電解液を注入して色素増感太陽電池を得た。得られた色素増感太陽電池の光電変換性能を、100mWcm2の強度の疑似太陽光を色素吸着チタニア層側から照射したときのIV曲線を測定して調べた。光電変換効率は5.0であった。色素増感太陽電池作製から3日後と90日後、電解液の漏れが生じていないか目視で調べた。電解液の漏れの形跡はなく、また、空気の侵入も見られなかった。実施例2厚み100μmの多孔質Tiシート上の96mm×96mmの範囲にチタニアペーストを印刷し、乾燥後、400°Cで30分空気中で焼成した。焼成後のチタニア上に、さらにチタニアペーストを印刷、焼成する操作を合計3回繰り返し、多孔質Tiシートの片面に10μmの厚みのチタニア層を形成した。このとき、多孔質Tiシートは、96mm×96mmのチタニア層から1辺のみ2mmはみ出すよう98mm×96mmの大きさに形成した。多孔質Tiシートの細孔径分布等を水銀圧入法で測定したところ、細孔容積0159ccg空孔率=401、比表面積56m2g、平均細孔直径=8μm細孔容積の60が4~10μmであった。次にN719色素のアセトニトリルとtブチルアルコールの混合溶媒溶液に、作製したチタニア層付き多孔質Tiシートを70時間含浸させ、チタニア表面に色素を吸着した。吸着後のチタニア層付き多孔質Tiシートはアセトニトリルとtフ ゙チルアルコールの混合溶媒で、洗浄した。次に、EVA接着層付きPEN樹脂シート対向基板、98mm×96mmのPt触媒層付きTiシートカソード極、16mm×125mmのTi箔、100mm×98mmのガラスペーパー、16mm×125mmのTi箔、98mm×96mmの色素吸着済みチタニア層付き多孔質Tiシートアノード極、EVA接着層付きPEN樹脂シート透明基板の順で積層し、積層体を得た。このとき、EVA接着層付きPEN樹脂シートは、対向基板、透明基板ともに、PEN樹脂シート全面にEVA接着層を設け、さらにEVA接着層の外縁部に2mm幅のEVA接着層を重ねるように形成した。このとき、カソード極とTi箔は、端部をPt触媒層付きTiシートの短辺に対し2mm幅で接触させて重なるように形成し、延出部とした。また、アノード極とTi箔は、カソード極の延出部と同一の辺に、端部を色素吸着済みチタニア層付き多孔質Tiシートの多孔質Tiシート面側の短辺に対し2mm幅で接触させて重なるように形成し、延出部とした。真空装置付きのホットプレスを用い、積層体を予め真空に保ったのち130°Cで積層体を加圧融着した。予め各延出部を覆うPEN樹脂シートに開口を形成して各延出部を露出し、外部接続端子を形成した。また、後に電解液が注入できるように約3mm程度の孔を多孔質Tiシートの一部を露出するようにEVA接着層付きPEN樹脂シートに1ヶ所設けた。次に、上記約3mmの孔からヨウ素、LiIからなるアセトニトリル溶媒の電解液を注入して色素増感太陽電池を得た。得られた色素増感太陽電池の光電変換性能を、100mWcm2の強度の擬似太陽光を色素吸着チタニア層側から照射したときのIV曲線を測定して調べた。光電変換効率は3.0であった。色素増感太陽電池作製から90日後、電解液の漏れが生じていないか目視で調べた。電解液の漏れの形跡はなく、また、空気の侵入も見られなかった。比較例2枚のEVA接着層付きPET樹脂シートによるシール部から外にTi箔が突出するように配置した他は実施例1と同様の方法で色素増感太陽電池を作製した。得られた色素増感太陽電池の光電変換効率は5.0であった。色素増感太陽電池作製から3日後、色素増感太陽電池を目視点検した結果、空気が侵入して気泡が色素増感太陽電池セル内部に生じていた。Ti箔の突出部分と樹脂シートの間の密着性が不十分で、両者の間に生じた隙間から空気が侵入したものと思われる。