"有限要素法等シミュレーションに用いる機械特性を求めるシステムにおいて、塑性ポアソン比がポアソン比と異なる材料からなる構造体の真ひずみ-真応力関係と相当塑性ひずみ-運用するところの材料構成則に応じた塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係を作成するシステムであって、材料引張試験又は圧縮試験で変位-荷重関係および公称ひずみ-公称応力関係とともに真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を測定によって得て、その試験を模擬するシミュレーションによって変位-荷重関係と真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を得て、両者の一致性を判定して材料構成則へ入力される機械特性を作成する方法で、少なくとも真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を測定によって得て、その試験を模擬するシミュレーションによって真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を得て、両者の一致性を判定する手段を含むことを特徴とするシステム。請求項1に記載のシステムにおいて、真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を得るために、デジタル画像相関法等による試験片の微細な領域の塑性の変化の全塑性領域を2次元ないし3次元変形データで取得する手段を有することを特徴とするシステム。請求項1に記載のシステムにおいて、仮の真ひずみ-真応力関係を推定し材料引張試験又は圧縮試験を模擬するシミュレーションによって得られる変位-荷重関係と材料引張試験又は圧縮試験で得た変位-荷重関係の一致性を判定する手段と、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係を推定し材料引張試験又は圧縮試験を模擬するシミュレーションによって得られる真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係と材料引張試験又は圧縮試験で得た真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係の一致性を判定する手段を有し、それぞれが独立して思考錯誤法を繰り返して適正なそれぞれの関係を見出すことを特徴とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、塑性に伴う体積変化に関係するパラメータが弾性変形時と等価で変化の無い物として仮の真ひずみ-真応力関係を作成することを特徴とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の真ひずみ-真応力関係を体積変化に関係するパラメータから推定した仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係に対応した真の真ひずみ-真応力関係を作成することを特徴とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の真ひずみ-真応力関係を複数推定しそれらを同時に比較し最適な関係を選択し材料引張試験又は圧縮試験を模擬するシミュレーションによって得られる変位-荷重関係と材料引張試験又は圧縮試験で得た変位-荷重関係の一致性を判断する手段を有し、試行錯誤法プロセス1の思考錯誤法を最少回数繰り返すことを特徴とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係を複数推定しそれらを同時に比較し最適な関係を選択し材料引張試験又は圧縮試験を模擬するシミュレーションによって得られる真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係と材料引張試験又は圧縮試験で得た真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係の一致性を判断する手段を有し、試行錯誤法プロセス2の思考錯誤法を最少回数繰り返すことを特徴とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係を既知のものと断定して設定しステップ8‐j、ステップ9-jでの判定を省略してステップ9-jでB6をB9と定義することを可能にする特長とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係の推定を非圧縮性モデルを用いて実施することで、金属材料の真ひずみ-真応力関係を決定することを特徴としたシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の真ひずみ-真応力関係の推定と判定の試行錯誤法プロセスが最少で3ステップ数であることを特長とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係の推定と判定の試行錯誤法プロセスが最少で4ステップであることを特長とするシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の真ひずみ-真応力関係推定手段と、材料試験を模擬したシミュレーションにより変位-荷重関係を求める手段と、材料試験により得られた変位-荷重関係と引張試験を模擬したシミュレーションにより求めた変位-荷重関係を比較し、その一致性を判定する手段の繰り返しを、遺伝的アルゴリズム等により自動的に繰返し最適な仮の真ひずみ-真応力関係を決定する手段を有することを特徴としたシステム。請求項3に記載のシステムにおいて、仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係推定手段と、材料試験を模擬したシミュレーションにより真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を求める手段と材料試験により得られた真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係と材料試験を模擬したシミュレーションにより求めた真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を比較し、その一致性を判定する手段の繰り返しを、遺伝的アルゴリズムにより自動的に繰返し最適な相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係を決定する手段を有することを特徴としたシステム。本発明は、運用する任意の材料構成則へ入力される機械特性を求めるに当たって、実材料の試験によって得られる公称ひずみ-公称応力関係、変位-荷重関係及び真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係とその試験を模擬するシミュレーションによって得られるそれらの関係について、両者の一致性が高くなるように、機械特性を求める作業を容易に且つ早く行うこと。それらの一致性高い機械特性を求めるに当たって、実材料の試験方法をより微細な試験方法により塑性領域の測定精度を高める必要がある。本発明は、飛躍的に少ない思考錯誤の繰返しで材料構成則に入力する適正な機械特性を作成するシステムであって、適正な機械特性の作成に多大な労力が掛かる要因の一つが塑性に伴う体積変化に関係するパラメータの測定が困難であることに着目して、塑性の進行の大小をより微細に仕分けて扱う測定手法を用い真ひずみ-体積変化に関係するパラメータ関係を得る手段を有することと、要因の二つ目が複数の推定が直列的に関わるアルゴリズムであることに着目して仮の真ひずみ-真応力SS関係の思考錯誤法プロセス1と仮の相当塑性ひずみ-塑性に伴う体積変化に関係するパラメータ関係の思考錯誤法プロセス2を用い二つの推定を独立した回路を用いるアルゴリズムで行える手段を有することを特徴とするシステムであり、詳細なアルゴリズムとして後に説明するステップ1からステップ10で構成される手段を有することを特徴とするシステムである。体積変化に関係するパラメータはポアソン比、体積塑性ひずみ、塑性変形に伴うボイド率など様々あるが、以下の説明ではポアソン比を用いる。本発明によるシステムは、始めに運用する材料構成則を定めシミュレーションとの関係で必要な条件を設定する手段と、対象とする材料を用いて材料試験を行い、デジタル画像相関法等による微細な領域の塑性領域を含む精度の高い2次元ないし3次元変形データを取得し、縦ひずみ横ひずみ応力等データを取得し、変位-荷重関係及び公称ひずみ-公称応力関係C1に加え、塑性領域を含む真ひずみ-見かけポアソン比関係を得る手段ステップ1を有する。本発明によるシステムは、ステップ1によって得られたC1を、数2または数3を用いて、仮のS-S関係A2に変換する手段ステップ2を有する。本発明によるシステムは、ステップ1で設定された条件をA2に適用して、それを材料構成則に入力して材料試験を模擬するシミュレーションを行い、変位-荷重関係A3ii12...試行回数nを得る手段ステップ3ii12...試行回数nを有する。本発明によるシステムは、ステップ1で得られたA1とステップ3iで得られたA3iを比較し、得られた差が目標精度の範囲に入っているかを判定し、判定がYESとなった仮のS-S関係A2又はA5iをA4と定義する手段ステップ4ii12...試行回数nを有する。本発明によるシステムは、ステップ4iよって得られた比較を参考に目標精度を上回るように推定し、仮のSS関係A5ii23...試行回数nを作成する手段ステップ5ii23...試行回数nを有する。本発明によるシステムは、ステップ4iよってYESの判定が出るまでステップ5iとステップ3iとステップ4iを繰返しで行う手段仮のS-S関係推定の試行錯誤法思考錯誤法のプロセス1を有する。本発明によるシステムは、ステップ1によって得られたB1を参考にして推定し、仮の相当塑性ひずみ-塑性ポアソン比SP関係B6を作成する手段ステップ6を有する。本発明によるシステムは、ステップ4iよって得られたA4をB6又はB10jに対応した真のSS関係A7jj12...試行回数mに数式を用いて変換するステップ7jj12...試行回数m手段を有する。変換に用いる数式は一軸引張り及び一軸圧縮の変換方程式の場合は数2、数4、数5、数6、数7、数8であり、二軸引張り、二軸圧縮の変換方程式の場合は数3、数6、数7、数8、数9、数10、数11、数12である。本発明によるシステムは、A7jとB6又はB10jを材料構成則に入力して材料試験を模擬するシミュレーションを行い、真ひずみ-見かけポアソン比関係B8jj12...試行回数mを得る手段ステップ8jj12...試行回数mを有する。本発明によるシステムは、ステップ1よって得られたB1とステップ8jで得られたB8jを比較し得られた差が目標精度の範囲に入っているかを判定し、判定がYESとなった仮のS-P関係B6またはB10jをB9と定義する手段ステップ9jj12...試行回数mを有する。本発明によるシステムは、ステップ9jよってYESの判定が出るまでステップ10jとステップ7jとステップ8jとステップ9jを思考錯誤法の繰返しを行う手段仮のS-P関係の試行錯誤法プロセス2を有する。本発明によるシステムは、ステップ6の工程で仮のS-P関係を既知のものと断定して設定する場合に、ステップ8‐j、ステップ9-jでの判定を省略してステップ9-jでB6をB9と定義する短絡プロセス3の手段を有する。本発明によるシステムは、以上の手段の構成により、材料構成則に入力する適正な機械特性A9とB9を出力する手段を有する。本発明によるシステムを体積変化に関係するパラメータをポアソン比を用いて説明したが、真ひずみ-見かけポアソン比関係及びS-P関係は、ステップ3i、ステップ8jで運用する材料構成則の入力に合わせて、体積変化に関係するパラメータ体積塑性ひずみ、塑性変形に伴うボイド率などに相関条件を与えて置き換えた関係を運用する手段を有する。本発明による直接的な効果は一つに、体積変化に関係するパラメータを測定できる試験法を導入し、ネッキング状態の局部塑性を含む測定データから精度の高い比較基準S-P関係を得ることで、思考錯誤の回数が少なくても従来の手法より大幅に精度の高い機械特性を得ることが出来ることにある。二つ目に、推定の試行錯誤の回路を二つに分けることでそれぞれの回路が短縮され、推定を容易にすることで試行錯誤の繰り返し数が減ることにある。三つ目に、推定の試行錯誤の回路を二つに分け独立した試行錯誤をすることで、思考錯誤の繰返し回数は、二つの試行錯誤を同じ回路で行う場合の回数に対し大幅に少なくなることである。推定の容易さからg>n、h>mは明らかであり、試行錯誤の繰り返し回数はg×h>n×m>nm、ただし、g、h、m、nはすべて2以上となる。四つ目に、思考錯誤の繰り返しが削減されるため、遺伝的アルゴリズム等の導入による機械特性決定の自動化を促進できることにある。五つ目に、弾性ひずみ増分および塑性ひずみ増分を直列結合する種類の弾塑性材料構成則すべてに適用できる汎用性があり、体積塑性ひずみ増分を0として金属材料構成則にも適用できることにある。これらの総合効果は、幅広い種類の弾塑性材料構成則に適用でき、精度の高い機械特性を早く作成することができる。本発明を実施するための形態を図1に示すアルゴリズムのフローに沿って説明する。本発明によるシステムは、初めに運用する材料構成則を定めシミュレーションとの関係で必要な相関条件を設定する。次に対象とする材料を用いてステップ1で、縦ひずみ横ひずみ応力等データを取得する。材料試験の方法は一軸引張り試験法、二軸引張り試験法、一軸圧縮試験法、二軸圧縮試験法の何れかを適用する事が出来る。全ひずみの縦横比を取得するためにデジタル画像相関法を用いた試験データから変位-荷重関係及び真ひずみ-見かけポアソン比関係、公称ひずみ-公称応力関係C1を出力する。本発明によるシステムは、ステップ1から出力されたA1,B1を、A1を試行錯誤法プロセス1に運用し、B1を試行錯誤法プロセス2に運用する。本発明によるシステムは、ステップ2で、ポアソン比と塑性ポアソン比が等しく一定とみなした条件で、A1を仮のSS関係A2に変換する。本発明によるシステムは、ステップ3iで、ステップ1で設定された相関条件をA2に適用して、それを材料構成則に入力し、ステップ1の材料試験を模擬するシミュレーションを行い変位-荷重関係A3iを得る。本発明によるシステムは、ステップ4iで、ステップ3iで得られたA3iをステップ1で得られたA1と比較して得られた差が目標精度の許容誤差に対して同じ又は小さい場合にYESの判定をする。比較して得られた差が目標精度の許容誤差より大きい場合にNOの判定をする。目標精度は予め決められていても良いし、この段階で設定することもできる。判定がYESを得たときA2を正とする仮のSS関係A4を得る。判定がNoであれば思考錯誤法のプロセス1を用いた推定と判定の繰返しを行う。本発明によるシステムは、ステップ4iで判定がNoの場合にステップ4iで比較されたA3iを参考にして、ステップ5iで改めて目標精度を上回るように推定した仮のSS関係A5iを作成する。本発明によるシステムは、改めてステップ3iで、ステップ1で設定された条件をA5iに適用して、それを材料構成則に入力して、実施した材料試験を模擬するシミュレーションを行い変位-荷重関係A3iを得る。本発明によるシステムは、改めてステップ4iで、シミュレーションで得られたA3‐iを材料試験で得られたA1と比較して得られた差が目標精度の許容誤差に対して同じ又は小さい場合にYESの判定をする。比較して得られた差が目標精度の許容誤差より大きい場合にNOの判定をする。判定がYESを得たときにA2又はA5iを正とする仮のSS関係A4を得る。判定がNoであれば試行錯誤法プロセス1を用いた推測と判定を繰返して行う。本発明によるシステムは、ステップ4iでの判定がYESになるまで、ステップ5i、ステップ3i、ステップ4iの試行錯誤法プロセス1を試行錯誤法で繰り返しn-1回行う。この試行錯誤は予めステップ51の工程でn1個の推定を行いステップ41の工程でn1個の変位-荷重関係を同時に比較し、最も誤差の少ない仮のSS関係A4を選択することもできる。思考錯誤の繰り返しを遺伝的アルゴリズム等により自動計算による判定を行い、A4を選択することも出来る。本発明によるシステムは、ステップ6で、ステップ1の出力B1を用いて仮のSP関係B6推定する。B6を既知のものと断定して設定することも出来る。本発明によるシステムは、ステップ7jで、B6を用いて仮のSS関係A4をSS関係に変換する。仮のSP関係B6が既知のものと断定して設定された場合は、SS関係に変換されたあと、B6とB7jは短絡プロセス3でステップ8-jを省略してステップB9jで処理される。本発明によるシステムは、ステップ8jで、ステップ1で設定された相関条件をB6に適用してA7jと共に材料構成則に入力して、材料実験を模擬するシミュレーションを行いみかけポアソン比-真ひずみ関係B8jを出力する。本発明によるシステムは、ステップ9jで、シミュレーションで得られたB8jを、材料試験で得られたB1と比較して得られた差が目標精度の許容誤差に対して同じ又は小さい場合にYESの判定をする。比較して得られた差が目標精度の許容誤差より大きい場合にNOの判定をする。目標精度は予め決められていても良いし、この段階で設定することもできる。判定がYESを得たときB6又はB10jを正とする仮のSP関係B9を得る。同時に、A7jを正とするA9を得る。判定がNoであれば試行錯誤法プロセス2を用いた推定と判定の繰返しを行う。本発明によるシステムは、ステップ9jで判定がNoの場合にステップ8jで比較されたB8jを参考にして、ステップ10jで改めて目標精度を上回るように推定した仮のSP関係B10jを作成する。本発明によるシステムは、改めてステップ7jで、B10jを用いて仮のSS関係A4をSS関係に変換する。本発明によるシステムは、ステップ8jで、ステップ1で設定された相関条件をB10jに適用してA7jと共に材料構成則に入力して、材料実験を模擬するシミュレーションを行いみかけポアソン比-真ひずみ関係B8jを出力する。本発明によるシステムは、改めてステップ8jで、シミュレーションで得られたB8jを材料試験で得られたB1と比較して得られた差が目標精度の許容誤差に対して同じ又は小さい場合にYESの判定をする。比較して得られた差が目標精度の許容誤差より大きい場合にNOの判定をする。判定がYESを得たときB10jを正とするSP関係B9を得る。同時に、A7を正とするA9を得る。判定がNoであれば試行錯誤法プロセス2を用いた推定と判定を繰返して行う。本発明によるシステムは、ステップ9jでの判定がYESになるまで、ステップ10j、ステップ7j、ステップ8j、ステップ9jのプロセス2を試行錯誤法で繰り返しm-1回行う。この試行錯誤は予めステップ101の工程でm-1個の推定を行いステップ91の工程でm-1個の真ひずみ-見かけポアソン比関係を同時に比較し、最も誤差の少ないSP関係B9を選択することもできる。思考錯誤の繰り返しを遺伝的アルゴリズム等により自動計算による判定を行い、B9を選択することも出来る。同時に、A7jを正とするA9を得る。本発明によるシステムは、ステップ9jで、ステップ6で仮のSP関係B6が既知のものと断定して設定された場合に、短絡プロセス3を経たB6とA71を正とするB9とA9を得る。以上の実施によって、材料構成則に必要な機械特性A9とB9が出力される。非晶性樹脂材料であるポリカーボネートは引張り試験においてクレイズを生じ、塑性中の体積変化を起すことが知られている。この材料を用いてSKollingらによって開発された材料構成則SemiAnakytycalModelforPolymerswithC1differentiableyeald以降SAMP‐1と呼ぶに用いるSS曲線及びSP曲線を求めた実施例を説明する。図2~図20は各工程で得られた出力が示されている。ステップ1で、運用する材料構成則をSAMP1と設定した。本実施例で扱う樹脂用材料構成則SAMP1は非関連塑性構成式で記述される非特許文献1。数10に降伏関数f、数7に塑性ポテンシャルgを示す.数10に示す係数は、3種類の静的材料試験結果から決定する。例えば、引張圧縮せん断特性の真応力-塑性ひずみ曲線を入力することで、それら係数は決まる。塑性ポアソン比は体積塑性ひずみ増分を決定するパラメータである。例えば、1軸引張状態では、体積塑性ひずみ増分は数12のように比例する。塑性ポアソン比が05の場合は体積ひずみ増分が0となり、つまり塑性変形は非圧縮性となる。一方、塑性ポアソン比が0より大きく05より小さい場合は体積ひずみ分が0より大きくなるため、塑性変形に伴い体積は変化する.クレイズ現象のボイド拡張は、この材料構成則では、塑性ポアソン比によって表現することが可能である。従って、シミュレーションとの関係する相関条件は、仮の真ひずみ-真応力関係と仮の相当塑性ひずみー塑性ポアソン比をダイレクトに入力する条件とする。ステップ1で、静的引張試験JISK71132準拠、引張速度5mmminを実施し、変位-荷重関係A1図2および公称ひずみ-公称応力関係C1図3を得た。また同時に、デジタル画像相関法を用いて、図4に示す試験片中央付近における縦ひずみ、および横ひずみを測定し、真ひずみ-見かけポアソン比関係B1-α、B1-β図5を得た。ステップ2の工程の実施により仮のSS関係A2図6を得た。ステップ31の工程実施によりシミュレーションによる変位-荷重関係A31を得て、ステップ41の工程実施によりステップ1の試験による変位-荷重関係A1との比較図7からNoの判定を得た。ステップ5iの工程を24回実施し、仮のSS関係A5n図8を再度推定した試行錯誤のプロセス1を24回繰返し思考錯誤の結果YESの判定を得た荷重-ひずみ関係A3n図9を得た。同時にYES判定によって正とした仮のSS関係A5n図10が得られた。A5nは判定後A4と呼ぶ。ステップ6の工程を実施。塑性ポアソン比を05一定とするSP関係B6図11を作成した。ステップ71の工程の実施し、塑性ポアソン比とポアソン比が一定時における仮のSS関係A4を変換して、B6対応したSS関係A71図12を得た。ステップ91の工程にて、ステップ81の工程を実施しシミュレーションによって得られた見かけのポアソン比-真ひずみ関係B8α1が、ステップ1の試験によって得られた見かけのポアソン比-真ひずみ関係B1αに比較され図13、併せてステップ81の工程を実施し、シミュレーションによって得られたB8β1が、ステップ91の工程にて、ステップ1の試験によって得られたB1βに比較され図14No判定となった。ステップ91の工程のNo判定を受けて、試行錯誤のプロセス2を19回繰り返し実施され、ステップ10mの工程の実施で推定された仮のSP関係B10m図15が得られた。プロセス2の試行錯誤が19回行われ、ステップ9mの工程で真ひずみ-見かけポアソン比関係B8αmがB1αと比較され図16、B81βがB1βと比較され図17YESの判定を行い、仮のSP関係B10mが真のSP関係として得られた。B10mは判定後B9と呼ぶ。併せてB9に対応するSS関係がA9図18として得られた。本実施例で得られたSS関係の精度は変位-荷重関係において、目標誤差5に対して1以内、部分的には3以内の結果が得られた。従来手法の誤差30を大幅に上回る成果を得た。繰返し回数が実際に43回行われ、推定される従来手法457回以上に対して非常に少ない回数で必要とする機械特性を作成することが出来た。"