"1積層体を連続的に運ぶ手段、2積層体の欠陥を検査する手段、3加工情報を積層体上にマーキングする手段、及び4欠陥の検査結果に応じて合格品と不合格品とを分類する手段を含む、積層体の全数外観検査を行う装置。1積層体を連続的に運ぶ手段の後に、11積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす手段及び2積層体の欠陥を検査する手段の後に22積層体上に保護フィルムを貼り合わせる手段を含む、請求項1に記載の装置。前記積層体がロール状シート又は枚葉シートのいずれかである、請求項1又は2の装置。前記積層体がディスプレー用光学シート、眼鏡用光学シート、偏光シート、調光シート、調光偏光シートからなる群より選択される、請求項1乃至3のいずれか1項に記載の装置。前記積層体の大きさが幅50mm乃至2000mm、長さ50mm乃至2000mm、厚さ0.1mm乃至3mmである、請求項1乃至4のいずれか1項に記載の装置。積層体を連続的に運ぶ手段が、駆動ローラー、ベルトコンベア、又はこれらの組合せである、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の装置。積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす手段を粘着テープで行う、請求項2乃至6のいずれか1項に記載の装置。積層体の欠陥を検査する手段を、検査領域に透過させた紫外線から赤外線領域の光線を読み取ること、又は透過させた光線の反射を読み取ること、又はこれらの組合せにより行う、請求項1乃至7のいずれか1項に記載の装置。積層体に保護フィルムを貼り合わせる手段の前であり、積層体の欠陥を検査する手段の後に、積層体の欠陥を手段結果に基づいて、不合格品を廃棄する手段を含む、請求項2乃至8のいずれか1項に記載の装置。積層体に保護フィルムを貼り合わせる手段の後に、保護フィルムを切断する工程を含む、請求項2乃至9のいずれか1項に記載の装置。加工情報を積層体上にマーキングする手段をインクジェット方式により行う請求項1乃至10のいずれか1項に記載の装置。A積層体を連続的に運ぶ工程、B積層体の欠陥を検査する手段、C加工情報を積層体上にマーキングする工程、及びD欠陥部分の数に応じて合格品と不合格品とを分類する工程を含む、プラスチック積層体の全数外観検査を行う方法。A積層体を連続的に運ぶ工程の後に、a積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす工程及びB積層体の欠陥を検査する工程、の後にb積層体上に保護フィルムを貼り合わせる工程を含む、請求項12に記載の装置。前記積層体がロール状シート又は枚葉シートのいずれかである、請求項12又は13の方法。前記積層体がディスプレー用光学シート、眼鏡用光学シート、偏光シート、調光シート、調光偏光シートからなる群より選択される、請求項12乃至14のいずれか1項に記載の方法。前記積層体の大きさが幅50mm乃至2000mm、長さ50mm乃至2000mm、厚さ0.1mm乃至3mmである、請求項11乃至15のいずれか1項に記載の方法。積層体を連続的に運ぶ工程を駆動ローラー、ベルトコンベア、又はこれらの組合せで行う、請求項11乃至16のいずれか1項に記載の方法。積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす工程を粘着テープで行う、請求項13乃至17のいずれか1項に記載の方法。積層体の欠陥を検査する工程が、検査領域に透過させた紫外線から赤外線領域の光線を読み取る工程、又は透過させた光線の反射を読み取る工程、又はこれらの組合せである、請求項11乃至18のいずれか1項に記載の方法。積層体に保護フィルムを貼り合わせする工程の前に、積層体の欠陥を検査する工程の結果に基づいて、不合格品を廃棄する工程を含む、請求項13乃至19のいずれか1項に記載の方法。欠陥部分を積層体上にマーキングする工程がインクジェット方式で行われる請求項11乃至20のいずれか1項に記載の方法。両面を保護フィルムでマスキングされた積層体であって、前記保護フィルム上に積層体の加工用情報が記載されている、積層体。前記加工用情報が製品の色むら、又は欠陥、又はこれらの組合せである、請求項22の積層体。全数外観検査をして加工情報を付した積層体が最終加工ユーザーに提供可能となれば、最終加工ユーザーの製造コスト低減につながり、製造の歩留まりも改善される。検査精度及び製品の歩留まりは、製品の全数検査が可能となれば向上するが、一旦貼り合わせされた積層体の保護フィルムを剥がしてまで、積層体を全数検査し、その情報を製品上に付すための具体的な方法はこれまで提案されていなかった。本発明は、プラスチック積層体の全数外観検査を可能にする装置及び方法を提供する。特に、本発明はアイウェアに加工される、枚葉シートの光学用積層体の全数外観検査を可能にする装置及び方法を提供する。更に、本発明は最終加工工程において有利な積層体を提供する。本発明の装置及び方法により、全数外観検査が可能となるものの具体的な例としては、ディスプレー用光学シート、眼鏡又はサングラス用光学シート、偏光シート、調光シート、調光偏光シートがある。本発明により得られる光学用積層体はメガネ、サングラス、ゴーグル、ヘルメットシールド等の製造に有利である。本発明の装置は、1積層体を連続的に運ぶ手段手段01、2積層体の欠陥を検査する手段手段02、3積層体の欠陥部分をマーキングする手段手段03、及び4積層体の欠陥部分の数に応じて合格品と不合格品を分類する手段手段04から構成される。本発明の装置は、更に、1積層体を連続的に運ぶ手段の後に、11積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす手段手段11を含み、2積層体の欠陥を検査する手段の後に22積層体上に保護フィルムを貼り合わせる手段手段22を含む装置にも関する。手段01は、積層体を手段02乃至手段04の領域にまで輸送する手段である。連続的に積層体をライン輸送することができる手段であり、駆動ローラー又は、ベルトコンベア、又はこれらの組合せが好ましい。検査に供される積層体を初めに該手段に設置し、連続的に外観検査を開始する。具体的には、マガジン部にスタックされた積層体をバキュームチャンクで取り出して、ライン本流に置き、駆動ローラー等で輸送する。手段02はシートの表裏の外観検査を行う。積層体の欠陥は、光源からの光線を検査ステージ上の積層体保護フィルムを剥離した積層体に入射し、このときの画像をCCDカメラ等で受信し、画像処理装置に送信する。光線は紫外線から赤外線までの任意の光線を用いることができる。検査対象の積層体の上部にCCDカメラを置き、積層体の下部に光源を設置して透過光を受信する。積層体の下部に反射板を設置し、光源及びCCDカメラを搬送面の上方に設置して、反射光を受信することもできる。光源及びCCDカメラの選択により積層体外部及び内部の欠陥を検出可能である。CCDカメラで読み取られた情報は、例えば、明暗を波形情報に転換して、下流に位置している手段03に送られる。手段02を手段03の上流に複数設置して、複数のパラメーターについて、検査することも可能である。手段03は、加工情報を記録する手段である。積層体を受け取り、検査結果に基づいた欠陥場所へ所定のマーキングをして、手段04に受け渡す。前記加工情報は積層体の欠陥のみならず、打ち抜き加工有利な情報、色あわせに有利な情報を含む。例えば、偏光積層体の場合、積層体の幅を偏光フィルムの延伸方向に対して並行に3等分、又は4等分する色あわせのためのガイドラインを記録することができる。また、欠陥のない領域に打ち抜くレンズのサイズに合わせたガイドラインを記録することもできる。この装置により、全ての積層体上の欠陥の有無が明確に物品上に記録される。1つの態様において、マーキングはインクジェット方式により保護フィルム上に印刷される。他の態様において、マーキングはレーザー、シーリング等でもよい。製品に影響を及ぼさない手段であれば如何なるマーキング方法を用いてもよい。手段04は手段02での検査結果に応じて最終加工工程に提供する板と提供しない板を振り分ける装置である。この検査機器からの指令に応じて、バキュームチャンクにより、搬送面上の積層体を合格品及び不合格品の箱の中に積み上げる。手段04では、合格品のみを積み上げることも可能である。前記バキュームチャンクの使用は代表的な態様であり、積層体の品質に影響を与えない方法であれば如何なる手段をも用いることができる。手段11は、積層体の保護フィルムを自動的に剥がす手段である。手段01の下流に位置し、手段01により送られてきた積層体の保護フィルムに粘着テープを接触させ、この粘着テープを巻き取ることにより保護フィルムを剥がす。上記粘着テープの使用は代表的な態様であり、積層体の品質に影響を与えない方法であれば如何なる手段をも用いることができる。手段22は、保護フィルムを貼り合わせる手段である。手段02の下流に位置する。搬送面上にセットされている2つの保護フィルムローラーから保護フィルムを引き出し、ガイドロールにより積層体に貼り付ける。積層体の後末端にまでフィルムが貼り付けられると、付近に設置されている移動式のカッターナイフが移動して保護フィルムを切断する。ここにおいて、検査に供された積層体に、再度保護フィルムを貼り合わせ、手段01により欠陥をマーキングする手段03へ輸送する。また、手段02の検査結果に応じて、手段22で保護フィルムを貼り合わせせずに廃棄することも可能である。本発明の装置により検査可能となる枚葉シートのサイズは、幅50mm乃至2000mm、長さ50mm乃至2000mm、厚さ0.1mm乃至3mmである。幅500mm、長さ500mm乃至1000mm、厚さ0.3乃至2mmのサイズの積層体がより好ましい。積層体の具体的な種類としては、眼鏡用光学積層体、偏光積層体、調光積層体、調光偏光積層体がある。本発明は、光学用積層体の全数検査を可能にする方法にも関係する。該方法は、A積層体を連続的に運ぶ工程、B積層体の欠陥を検査する工程、C積層体の欠陥部分をマーキングする工程、及びD欠陥部分の数に応じて合格品と不合格品を分類する工程を含む。工程A、B、C、及びDは、それぞれ前述の本発明の装置における手段01、手段02、手段03、及び手段04により行われる。本発明の方法は、更に、A積層体を連続的に運ぶ工程の後に、a積層体上の保護フィルムを自動的に剥がす工程工程aを含み、B積層体の欠陥を検査する工程の後にb積層体上に保護フィルムを貼り合わせる工程手段bを含む方法にも関する。工程a及びbは前述の本発明の装置における、手段11及び22により行われる。本願発明の装置及び方法により、多数の枚葉シート積層体の全数外観検査が効率良く実施可能となる。本発明の装置により加工情報がマーキングされた積層体は、欠陥部分を避けて打ち抜き加工が可能である。ポリカーボネートPCを2枚貼り合せ、間に偏光フィルムが挿入された積層体偏光積層体幅500mm、長さ500mm、厚さ0.6mmを以下の実施例に用いた。偏光積層体を積載したマガジン11を含む開始部10において、偏光積層体をバキュームチャンク12で取り出して、ライン本流13の先頭位置に置く。側面から積層体を横押しし、ライン本流の端に位置する基準面に当て、積層体の長手方向をそろえる。1軸ロボットで積層体を長手方向に押し出して、下流の保護フィルム剥離装置20に移動させる。積層体両端の非製品エリアをニップしローラー搬送する。また、駆動ローラーのみので搬送も可能である。上流手段から下流手段に積層体を受け渡すときには、上流側から下流側へニップローラーで送りだす。保護フィルム剥離装置20は密着ニップローラー21、及びニップローラー22が積層体搬送面の上下にそれぞれ設置されており、搬送面の上方及び下方のa及びbの領域に粘着テープロール及び巻取り装置が設置されている。密着ニップローラー21で粘着テープを介し偏光積層体を挟み、密着ニップローラー21を回転搬送して表裏の保護フィルムを同時に剥ぎ取る。積層体搬送部にセンサーを設置し、積層体が検査部30に到達すると、自動的に検査を開始する。検査部には欠陥検査装置31を設置する。検査部における搬送は、シートの両端を保持し、ベルト輸送にするのが好ましい。検査終了後の積層体は、排出ステージ32へ排出され、次工程装置にスライド排出する。保護フィルム貼り付け装置40は搬送面の上方及び下方のc及びdの領域に保護フィルムロール及びニップロールが設置されている。上下にセットした2つの保護フィルムロールから保護フィルムを引き出し、80°Cに加熱したニップローラーに積層体とともに挟む。ニップローラーを回転させ、積層体の表裏に同時に保護フィルムを貼り付ける。領域cに取り付けられているカッターナイフ刃幅300mmで、積層体の表裏にあるフィルムを切断する。前工程からの積層体は、マーキング装置50のバッファステージに搬送される。マーキング工程では積層体の両端を保持し、ベルト搬送する。積層体搬送面上部にインクジェットマーカー51が設置されている。欠陥検査装置より、マーキング情報と共に、シートID情報を受け取り、マーキング部にてIDを確認する。検査部とマーキング部の間にシートが取り除かれた場合、除かれたシートのIDを削除することにより、間違えたマーキングを防止することができる。マーキングが終了した積層体は完成品ストッカー部60に搬送され、バキュームチャンクを用いて、積層体を合格品及び不合格品の箱に移載する。実施例前述の装置では、5,000枚の偏光積層体を8時間以内に検査することができた。合格品として分別された偏光積層体は4,455枚であり、不合格品として分別された偏光積層体は545枚であった。その合格品として分別された偏光積層体から、欠陥箇所としてマーキングされた部分を避けて打ち抜加工を行った場合、およそ50,780枚の二眼サングラス用レンズが製造可能となる。比較例装置を使用しない従来の抜取り検査では、平均3割即ち、1ロット、5,000枚とするとおよそ1,480枚の偏光積層体が不合格品として廃棄されている。つまり、従来検査で合格品とされた偏光積層体が3,520枚とすると、その合格品から41,580枚の二眼サングラス用レンズが打ち抜き加工できていた。更に、通常の打ち抜き加工後の製品出来高は95であるので、最終的なサングラス用レンズの数量はおよそ39,500枚となる。つまり、装置を使用した検査ではおよそ50,780枚のサングラス用レンズが製造可能であるのに対し、従来検査ではおよそ39,500枚の製造量である為、装置を使用した検査ではおよそ11,280枚の二眼サングラス用レンズを多く製造できることになる。"