"溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部の上層にAl-Si系合金を溶射して1層目の溶射層を形成し、その1層目の溶射層の上にZn-Al系合金を溶射して2層目の溶射層を形成することを特徴とする溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部補修方法。上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層を被覆することを特徴とする請求項1に記載の溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部補修方法。上記Al-Si系合金は、Si含有量が0.1~20massのものであることを特徴とする請求項1または2に記載の溶接部補修方法。溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部の上層に、Al-Si系合金からなる1層目の溶射層が形成され、上記1層目の溶射層の上に、Zn-Al系合金からなる2層目の溶射層が形成されてなる溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接構造体。上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層が被覆されてなることを特徴とする請求項4に記載の溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接構造体。上記Al-Si系合金は、Si含有量が0.1~20massのものであることを特徴とする請求項4または5に記載の溶接構造体。しかしながら、前述した特許文献1の溶接H型鋼の溶接ビード部付近に亜鉛吹付け塗装をする補修方法は、亜鉛吹付け塗装の被膜中の亜鉛含有量が70~90と多いため、密着性の高い被膜が得られ難い。また、液状の塗料であることから、アーク溶接のような表面が粗いビード部を補修した場合は、被膜の厚さにバラつきが生じて、被膜の薄い部分から短時間で赤錆が発生してしまうという問題がある。また、特許文献2の溶接部に純Alを溶射し、次いでZn-Al系合金を溶射する方法では、下層となるAl溶射層の密着力が低くなりがちである。また、上記Zn-Al系合金の溶射層のみでは、熱影響を受けて耐食性が低下した溶接部周辺のめっき部を含めて、腐食電流が流れやすく、充分な耐食性を得られない。特許文献3の技術もまた同様の問題を抱えている。そこで、本発明の目的は、従来技術が抱える上記問題点を解決し、補修材料の密着性に優れ、かつ、接合部およびその周辺部の耐食性にも優れる溶接部の補修方法を提案するとともに、その補修が施された溶接構造体を提供することにある。発明者らは、上記課題の解決に向けて鋭意検討を重ねた。その結果、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部に、下地層としてA1-Si系合金を溶射し、次いで、その下地層の上層にZn-Al系合金を溶射することで、密着性と耐食性に優れる防食被膜を形成することができること、そしてさらに、上記溶射層形成部とその周辺部を含む上面に、無機系および/または有機系の防錆処理層を被覆することで、溶接部とその周辺部の導電性が抑えられ、より耐食性が向上することを見出し、本発明を開発した。上記知見に基づき開発した本発明は、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部の上層にAl-Si系合金を溶射して1層目の溶射層を形成し、その1層目の溶射層の上にZn-Al系合金を溶射して2層目の溶射層を形成した後、上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層を被覆することを特徴とする溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部補修方法である。本発明の溶接部補修方法は、上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層を被覆することを特徴とする。また、本発明の溶接部補修方法における上記Al-Si系合金は、Si含有量が0.1~20massのものであることを特徴とする。また、本発明は、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部の上層に、Al-Si系合金からなる1層目の溶射層が形成され、上記1層目の溶射層の上に、Zn-Al系合金からなる2層目の溶射層が形成され、さらに上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層が被覆されてなる溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接構造体である。本発明の溶接構造体は、上記溶射層とその周辺部分の上に無機系および/または有機系の防錆処理層が被覆されてなることを特徴とする。また、本発明の溶接構造体における上記Al-Si系合金は、Si含有量が0.1~20massのものであることを特徴とする。本発明の溶接部補修方法によれば、補修材料溶射層の密着性に優れ、かつ、溶接部とその周辺部の耐食性にも優れる溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接構造体を提供することができるので、溶接鋼構造物の耐食性向上、品質向上に寄与することができる。以下、本発明の実施の形態について具体的に説明する。本発明が対象としている溶接部は、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材を溶接接合したものであることが必要である。ここで、上記溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材とは、溶融亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛-5アルミニウム合金めっき鋼板および溶融55アルミニウム-亜鉛合金めっき鋼板等の鋼材のことをいう。上記亜鉛系めっき層中には、微量のMgやSi,Ni,Pb,Sb,Ti,希土類等が含まれていてもよい。なお、上記めっきの付着量については、特に制限はない。また、上記めっき層は、その上に、保管中における防錆を目的として、クロム酸処理等の各種化成処理を施したり、塗油したものであってもよい。また、本発明の溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材からなる溶接構造体は、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっきが施された鋼材が溶接されたものであればよく、鋼板、鋼管、形鋼などの形態は問わない。また、溶融亜鉛-アルミニウム系合金めっき鋼材の溶接部溶接構造体を形成する方法としては、アーク溶接や抵抗溶接、高周波誘導溶接、電子ビーム溶接、プラズマ溶接、ガス溶接、レーザー溶接等の溶接方法を挙げることができ、特に制限はない。なお、上記溶接で得られた溶接部の表面は、後述する溶接補修を行う前に、溶接によって生じた飛散スパッタや亜鉛かす等を取り除いておくことが好ましい。上記溶接部の上に施す溶接補修は、まず、溶接部の上にAl-Si系合金を溶射して1層目の溶射層を形成し、その1層目の溶射層の上にZn-Al系合金を溶射して2層目の溶射層を形成することが必要である。溶射の方法は、アルゴン-酸素混合フレーム方式、プラズマ方式等、いずれの方法でもよく、特に限定されるものではない。また、溶射時の雰囲気も、大気中、不活性ガス雰囲気中のいずれでもよい。また、溶接鋼管や溶接H型鋼などにおける溶接部の補修では、高周波誘導加熱による溶接に続けてAl-Si系合金およびZn-Al系合金の溶射を行うことが、溶接の潜熱を有効利用できる点で好ましいが、溶接部が冷却してから溶射してもよいことは勿論である。ここで、1層目に溶射されるAl-Si系合金は、Si含有量が0.1~20massのものであることが好ましい。Si含有量が0.1massより少ないと、充分な密着性の向上効果が得られず、逆に、20massを超えると、却って密着性が低下してしまうからである。より好ましくは3~12massの範囲である。また、1層目の溶射層の上に溶射する2層目のZn-Al系合金は、Alが含有されているものであれば1~99massの範囲のいずれでもよく、Al含有量は特に限定されない。したがって、めっき鋼板のめっき組成に合わせたり、あるいは、仕上がり外観や作業性、要求される耐食性等に応じて、適宜Al含有量を選択することができる。なお、上記1層目および2層目の溶射層の厚さは、均一に被覆できかつ優れた防食効果を得るためには、それぞれ1μm以上とするのが好ましい。しかし、いずれも50μmを超えると、防食効果が飽和し、経済的にも不利となるので、上限は50μm程度とするのが好まししい。より好ましくは10~30μm、さらに好ましくは10~25μmの範囲である。なお、1層目および2層目の溶射層中には、溶射装置へのワイヤ送り等の作業性を考慮して添加されているFe,Cu,Mn,Mg,Cr,Ti,Zr,V,Mo等の異種金属が微量であれば含まれていてもよい。また、本発明の溶接部の補修方法は、上記1層目および2層目からなる溶射層の上に、その溶射層の周辺部分を含めて、無機系および/または有機系の防錆処理層を被覆することが好ましい。この防性処理層は、腐食電流を流れ難くする絶縁性のものであればよく、特に限定されるものではない。例えば、望ましい防錆処理層としては、SiやZr,Ti,Mo,V,Crなどの酸化物もしくは水和酸化物を複合してなる無機系被膜、あるいは、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂などの樹脂組成物に、亜鉛粉末、アルミニウム粉末などの防錆剤を複数含む有機系被膜を挙げることができる。また、種類の異なる無機系被膜と有機系被膜を複数層積層してもよい。なお、上記防錆処理層を被覆する範囲は、基本的には溶射層とその周辺部分であることが必要である。ここで、上記周辺部分とは、溶接部の上に形成した溶射層の外周よりも広く、溶射層を完全に被覆できる範囲であればよいが、腐食電流を抑制する観点からは、溶射層の外周より30mm程度広い範囲とするのが好ましいが、特に限定されるものではない。また、処理層の厚さは、溶接部とその周囲を均一に被覆できる範囲であれば、各防錆処理の最適膜厚でよく、特に限定されない。また、防錆処理層を被覆する方法も、浸漬塗装、ロール塗装、スプレー塗装あるいは刷毛塗り等、いずれの方法でもよく、さらに必要に応じて、塗装後、乾燥焼付処理を行ってもよい。また、防錆処理層を被覆するタイミングは、溶射層形成直後の高温時でも、冷却後でもよく、特に限定されないが、溶射部の表面温度が100°C以下に冷却された後の方が、防錆処理液の突沸による皮膜欠陥が発生しにくいので望ましい。表1に示した各種の溶融亜鉛-アルミニウムめっき鋼材を素材とし、各種溶接方法を用いて各種の溶接構造体を作製した。その後、その溶接部がまだ赤熱している状態で、アルゴン-酸素混合ガスフレーム方式の溶射装置を用い、大気雰囲気中で、表1に示した各種のSi含有量を有するAl-Si系合金を溶射して厚さが15μmの1層目の溶射層を形成し、次いで、その1層目の溶射層の上に、Zn-15massAl系合金を溶射して厚さが10μmの2層目の溶射層を形成した。なお、上記溶射層の厚さは、溶射線の供給速度をコントロールすることで同じ厚さに揃えた。また、溶射層を形成する範囲は、溶接部がすべて覆われる範囲とした。次いで、上記1層目および2層目の溶射層を形成し、徐冷して十分に溶射補修部を冷却した後、上溶射層とその周辺部溶射層の範囲30mmの範囲の上に、同じく表1に示したように、シラン化合物、チタン化合物およびバナジウム化合物からなる無機系、または、有機系の防錆処理液をスプレー塗装し、120°Cの大気雰囲気の乾燥炉で、3~180秒間乾燥処理して防錆処理層を被覆形成した。上記のようにして得られた各種溶接構造体を以下の評価試験に供した。1溶射層の密着性溶接補修部の上に、セロハンテープを密着させた後、強制剥離し、セロハンテープに付着した溶射層の剥離面積率を求め、以下の基準で密着性を評価した。◎:溶射層の剥離面積率0○:溶射層の剥離面積率0超え10未満△:溶射層の剥離面積率10以上25未満×:溶射層の剥離面積率25以上2溶接部の耐食性評価上記溶接補修した溶接部から、長さ150mmの溶接部を含む耐食試験片を切断して採取し、切断面を塩ビ系塗料でシールした後、溶接部を含む面を評価面とし、JISG0594に記載されたC法に準じて、5000時間の複合サイクル腐食試験を行い、溶接補修部に発生した赤錆の発生率を測定し、下記の基準で耐食性を評価した。◎:赤錆の発生面積率0○:赤錆の発生面積率0超え10未満△:赤錆の発生面積率10以上50未満×:赤錆の発生面積率50以上上記評価試験の結果を、表1中に併記した。この結果から、本発明に適合する条件で溶接部の補修方法を行うことにより、補修材料の密着性に優れ、かつ溶接部の耐食性にも優れる溶接構造体を得ることができることが確認された。"