"2本のレーザビームを溶接方向の前後に配置して溶接するレーザ溶接方法において、前記2本のレーザビームは、ジャストフォーカスでのスポット径が直径で03mm以上であり、前方のレーザビームと後方のレーザビームは鉛直方向に対して相互に溶接方向に対して反対側へそれぞれ5~20°傾斜させ、さらに、被溶接材を水平面に対して溶接方向側が低くなるように15°以上傾斜させて溶接を行なうことを特徴とするレーザ溶接方法。前方のレーザビームと後方のレーザビームは、被溶接材表面からXの距離mmで交差し、前記Xは下記式を具備することを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。0≦X≦2×T、ここで、Tは被溶接材の板厚mmである。しかし、特許文献1で提案された手法では、レーザ加工ヘッド内部へのスパッタ付着は防止できるものの、加工ヘッド先端や被溶接材表面へのスパッタ付着を防止することはできない。また、特許文献2で提案された手法では、フィラーワイヤを添加することが前提となっているため、用いるフィラーワイヤの成分によってレーザ溶接金属の組成が変化し、被溶接材である鋼板の成分に応じて適当なフィラーワイヤを選択する必要がある。特許文献3で提案された手法では、対象とする被溶接材の板厚が増大してレーザ出力が大きくなると、飛散するスパッタ量が増加するためレーザ加工ヘッドおよび被溶接材へのスパッタ付着を完全に防止することはできない。さらに、特許文献4で提案された手法では、被溶接材表面側に発生したスパッタの付着防止には有効であるが、飛散するスパッタを吹き飛ばして除去しているため溶融池の溶融金属が減少しアンダーカットやアンダーフィルなどの溶接欠陥が発生しやすいと懸念される。そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、レーザ溶接の突合せ溶接方法に関して、溶接中にスパッタが飛散して被溶接材の表面や光学部品へ付着することを抑制するとともに、被溶接材裏面のアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止できるレーザ溶接方法を提供することを目的とする。本発明者らは、特許文献1~4に開示された技術が、いずれも1本のレーザビームを被溶接材に垂直に照射してレーザ溶接を行なうものであることに着目した。レーザビームを1本のみ使用して垂直に照射する場合は、そのレーザビームが被溶接材に照射される部位にエネルギーが集中するので、溶融メタルの温度が著しく上昇して揺動し、被溶接材の上面にスパッタが発生しやすくなるばかりでなく、被溶接材の裏面にアンダーカットやアンダーフィルが発生しやすくなる。これに対してレーザビームを2本使用し、それらを溶接線方向に沿って前後に配置することによってエネルギーを分散させると、溶融メタルの温度上昇や揺動を抑制できるので、被溶接材の上面で発生するスパッタが軽減され、かつ被溶接材の裏面にアンダーカットやアンダーフィルが発生するのを防止できると考えた。さらには、その2本のレーザビームの配置を、前方のレーザビームと後方のレーザビームは鉛直方向に対して相互に溶接方向に対して反対側へそれぞれ傾斜させた。すなわち、1本は溶接方向前方側へ傾斜させ、もう1本は溶接方向後方側に傾斜させるとともに、その被溶接材を水平面に対して傾斜させて溶接を行なったところ、スパッタが激減し、ひいてはアンダーカットやアンダーフィルを防止する効果が増大することを見出した。そのメカニズムの詳細は不明であるが、被溶接材を傾斜させることで、レーザビームが溶接方向の後ろ側から斜めに入射するため、被溶接材の表面よりも内部が優先的に溶融し、スパッタの飛散が抑制されるものと推定される。本発明はこのような知見に基づいてなされたものである。すなわち、本発明は12本のレーザビームを溶接方向の前後に配置して溶接するレーザ溶接方法において、前記2本のレーザビームは、ジャストフォーカスでのスポット径が直径で0.3mm以上であり、前方のレーザビームと後方のレーザビームは鉛直方向に対して相互に溶接方向に対して反対側へそれぞれ5~20°傾斜させ、さらに、被溶接材を水平面に対して溶接方向側が低くなるように15°以上傾斜させて溶接を行なうことを特徴とするレーザ溶接方法。2前方のレーザビームと後方のレーザビームは、被溶接材表面からXの距離mmで交差し、前記Xは下記式を具備することを特徴とする1に記載のレーザ溶接方法。0≦X≦2×T、ここで、Tは被溶接材の板厚mmである。本発明によれば、レーザ溶接の突合せ溶接を行うに当たって、溶接中にスパッタが被溶接材の表面から飛散することを抑制するとともに、被溶接材の裏面のアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止できる。本発明を実施するための形態を以下に述べる。まず、本発明の要件限定理由について説明する。図1は、本発明を適用して2本のレーザビームで被溶接材の突合せ溶接を行なう例を模式的に溶接方向の横から見た側面図である。すなわち、被溶接材1に対して、矢印Aが溶接方向を示している。また、被溶接材の表面側で溶接方向の前方に照射されるレーザビームが1a、溶接方向の後方に照射されるレーザビームが1bとなる。さらに、角度θaはレーザビーム1aの鉛直方向に対する傾斜角、角度θbはレーザビーム1bの鉛直方向に対する傾斜角を示しており、角度αは被溶接材1の水平面に対する傾斜角を示している。本発明では、2本のレーザビーム1a、1bを、それぞれ異なる光ファイバーを用いて伝送させ、溶接線方向に沿って配置する。使用するレーザ発振器は1台でも良いし、あるいは2台でも良い。レーザ発振器が1台で、2本のレーザビームを伝送する場合は、発振されたレーザ光を光学系部品で分割した後、それぞれ異なる光ファイバーに供給して伝送すれば良い。図2は、被溶接材1の上面における溶接方向の前方に照射されるレーザビーム1aの照射領域4a、後方に照射されるレーザビーム1bの照射領域4b、および溶接線5の配置の例を模式的に示した平面図である。溶接線5に沿って前後に配置する2本のレーザビーム1a、1bの照射領域4a、4bの中心は溶接線5に一致するように配置することが好ましい。ただし、そのような配置を維持して溶接を行なうことは難しく、溶接施工中には被溶接材1の表面における照射領域4a、4bの中心は必ずしも溶接線5に一致しない。照射領域4a、4bの中心と溶接線5との間隔が増大すると、レーザビーム1a、1bが突合せ開先から逸脱することになり、開先の溶け残り等の溶接欠陥が発生しやすくなる。照射領域4a、4bの中心が溶接線5に一致しなくても、照射領域4a、4b内を溶接線5が通過する状態で溶接を行なうと、溶接欠陥は発生しない。従って、照射領域4a、4bの中心と溶接線5との間隔は、いずれも照射領域4a、4bの半径以内とすることが好ましい。また、前方のレーザビーム1aおよび後方のレーザビーム1bのジャストフォーカスにおけるスポット径は、いずれも直径0.3mm以上とする必要がある。ここで、ジャストフォーカスでのスポット径とは、レーザビーム1a、1bを光学的に集光させた時のレーザビームの焦点平行部のビーム径を指す。従って、ジャストフォーカスの位置ではレーザビームのエネルギー密度は最も高くなっている。レーザビーム1a、1bのジャストフォーカスでのスポット径が0.3mmよりも小さいと、溶接時の溶接ビードの幅が狭くなり、開先の溶け残りが発生する。一方、ジャストフォーカスでのスポット径が1.2mmを超えると、キーホールが不安定となる。そのため、レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径は1.2mm以下が好ましい。被溶接材1の上面からレーザビーム1a、1bのフォーカスまでの距離をtmm、被溶接材1の板厚をTmmとすると、被溶接材の上面からフォーカスまでの距離tが-3×Tすなわち上面から上方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が高すぎるのでキーホールを安定して維持することが難しい場合がある。一方、3×Tすなわち上面から下方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が深すぎるので被溶接材1の裏面側からスパッタが発生し易くなる。したがって、被溶接材1の上面からフォーカスまでの距離tは-3×T~3×Tの範囲内に設定するのが好ましい。レーザビーム1a,1bのジャストフォーカスでのスポット形状は円形が好ましいが、楕円形であってもよい。スポット形状が楕円形の場合は、ジャストフォーカスでの短径を0.3mm以上とする。また前述の円形の場合と同様の理由から、短径は1.2mm以下が好ましい。図1の側面図に示すように、前方のレーザビーム1aは鉛直方向に対して角度θaだけ矢印Aで示す溶接方向側へ傾斜させ、後方のレーザビーム1bは鉛直方向に対して角度θbだけ矢印Aで示す溶接方向の反対側へ傾斜させて、被溶接材1の上面に照射する。この時、前方のレーザビーム1aの傾斜角θaおよび後方のレーザビーム1bの傾斜角θbは、5~20°の範囲で設定する必要がある。レーザビームの傾斜角が5°よりも小さいと、前方のレーザビーム1aと後方のレーザビーム1bが被溶接材1に対してほぼ平行に照射されることになり、2本のレーザビームによるエネルギー分散効果が得られず、被溶接材1の上面でのスパッタの発生を抑制することができない。一方、レーザビームの傾斜角が20°を超えると、レーザビームの被溶接材1へ投入されるエネルギーが減衰して十分な溶込み深さが得られないことになる。さらに、本発明では被溶接材1を水平面に対して角度αで傾斜させるように設定する。この被溶接材1の傾斜角度αは、15°以上とする必要がある。被溶接材1の傾斜角度αを15°以上とすることで、前述した鉛直方向を挟んで前後に配置されたレーザビーム1a、1bは、いずれも被溶接材に対して溶接方向の後方側から斜めに入射することになる。このため、被溶接材1の表面よりも内部が優先的に溶融することになり、スパッタの発生が抑制される。しかし、被溶接材1の傾斜角度αが50°を超えると溶接欠陥が生じやすくなるので、上限を50°とすることが好ましい。さらに好ましくは20°以上40°以下であることが好ましい。また、前方のレーザビーム1aと後方のレーザビーム1bが被溶接材1の内部で交差しないように配置することが好ましい。被溶接材1の上面からレーザビーム1aとレーザビーム1bの交差位置までの距離をXmm、被溶接材1の板厚をTmmとすると、Xは0すなわち被溶接材1の上面≦X≦2×Tすなわち被溶接材1の上面から上方へ2Tの範囲内に設定するのが好ましい。その理由は、X<0の場合はレーザビーム1aとレーザビーム1bが被溶接材1の内部で交差するため、レーザビーム1aとレーザビーム1bの各キーホールが合体して、巨大なキーホールが生じ、スパッタが多量に発生し易くなる場合がある。一方、X>2×Tの場合は、溶融メタルが分離してしまうので突合せ部の溶融が不安定となり、スパッタが多量に発生し易くなる場合がある。以上のようにして、本発明によれば、溶接施工中にスパッタが被溶接材1の上面から飛散することを抑制するとともに、被溶接材1の裏面のアンダーカットやアンダーフィルが発生することを防止して、突合せ溶接を行なうことができる。また本発明は、被溶接材1たとえば薄鋼板,厚鋼板,ステンレス鋼板等の突合せ溶接のみならず、それらの被溶接材を円筒状に成形して溶接管を製造する際の溶接にも適用できる。図1に示すように、被溶接材1としてステンレス鋼板SUS304,板厚5mmの突合せ溶接を行なうにあたって、2台のレーザ発振器から発振されるレーザビームをそれぞれ前方レーザビーム1a,後方レーザビーム1bとし、各照射領域4a,4bを図2に示すように溶接線5上に配置した。溶接の条件は表1に示す通りである。表1中のレーザビームの傾斜角θa、θbおよび被溶接材の傾斜度αは、図1に示す角度である。ステンレス鋼板1の上面からフォーカスまでの距離tmmは、板厚Tに対して、いずれも1/2Tとした。またステンレス鋼板1の上面から前方レーザビーム1aと後方レーザビーム1bの交差位置までの距離Xmmは、板厚Tに対して、いずれも1/2Tとした。表1中の発明例継手No.1,6,8は、前方レーザビーム1a、後方レーザビーム1bのジャストフォーカスでのスポット径が本発明の範囲を満足するとともに、前方レーザビーム1a、後方レーザビーム1bの鉛直方向に対するそれぞれの傾斜角θa、θb、ステンレス鋼板1の水平面に対する傾斜角αが本発明の範囲を満足するように設定した例である。表1中の比較例のうち、継手No.2は前方レーザビーム1aの傾斜角θaを0°とした例すなわち鉛直方向に設定、継手No.3はステンレス鋼板1の水平面に対する傾斜角αを5°した例、継手No.4は前方レーザビーム1aおよび後方レーザビーム1bのジャストフォーカスでのスポット径が本発明の範囲を外れる例、継手No.5は前方レーザビーム1aの傾斜角を30°とし後方レーザビーム1bの傾斜角を0°とした例、継手No.7は後方レーザビーム1bの傾斜角を30°とした例である。このようにしてレーザ溶接を行なった後、ステンレス鋼板1の上面を目視で観察して、スパッタの付着状況を調査した。また、ステンレス鋼板1の裏面の溶接ビードを目視で観察して、アンダーカットやアンダーフィルの発生状況を調査した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、発明例ではスパッタの付着およびアンダーカットやアンダーフィルの発生は認められなかった。表2中の比較例のうち、継手No.2は前方レーザビーム1aの傾斜角θaを0°としたので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No.3はステンレス鋼板1の水平面に対する傾斜角αを5°したので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No.4は前方レーザビーム1aおよび後方レーザビーム1bのジャストフォーカスでのスポット径が小さいので、スパッタの発生を抑えられず、溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No.5は前方レーザビーム1aの傾斜角および後方レーザビーム1bの傾斜角が本発明の範囲外としたので、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した。継手No.7は後方レーザビーム1bの傾斜角が本発明の範囲外としたため、ステンレス鋼板1にスパッタが多量に付着しかつ溶接ビードにアンダーフィルが発生した表2中ではスパッタ多量付着と表示。"