a断熱条件下において、硝酸と硫酸との混合物を用いてベンゼンをニトロ化し、b相分離によって、工程aで得たプロセス生成物を、少なくとも硫酸、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する水相と、少なくともニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する有機相とに分離し、c工程bで得た水相を、減圧によって硫酸を濃縮する蒸発器に導入し、少なくとも水、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する気体流を蒸発器から取り出した後に凝縮し、得られた濃縮硫酸を工程aに戻し、d工程aで得た断熱反応熱を蒸発に用いてベンゼンを蒸発させることによって、工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの20重量~100重量を蒸留によって分離し、e工程dで得た予備精製ニトロベンゼンを洗浄し、次いで、相分離によって水を分離して精製ニトロベンゼンを得ることによる、ニトロベンゼンの連続製造方法。工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの20重量~99.8重量を工程dにおいて分離除去し、工程eを実施し、次いで、f工程eで得た精製ニトロベンゼンから、ベンゼンおよび水を蒸留によって分離し、乾燥した純ニトロベンゼンを得る、請求項1に記載の方法。工程cで得た、少なくとも水、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する凝縮気体流を、水の分離後に、工程dにおけるベンゼンの蒸留による分離工程に供給する、請求項1に記載の方法。工程eにおける洗浄工程が、少なくとも1回ずつの酸洗浄工程、アルカリ洗浄工程および中性洗浄工程からなる、請求項1に記載の方法。工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの99.8重量超~100重量を、工程dにおいて蒸留によって分離除去する、請求項1に記載の方法。工程eで得た精製ニトロベンゼンを更には精製しない、請求項5に記載の方法。工程fで得た乾燥した純ニトロベンゼンを更には精製しない、請求項2に記載の方法。請求項6に記載の方法によって得た精製ニトロベンゼンの、アニリンへの水素化における使用。請求項7に記載の方法によって得た乾燥した純ニトロベンゼンの、アニリンへの水素化における使用。そこで、本発明の目的は、反応熱の利用を最適化することによってエネルギー費用を削減すると同時に装置に関する優位性を達成できる、ニトロベンゼンの製造方法を提供することである。意外なことに、この目的は、a断熱条件下において、硝酸と硫酸との混合物混酸を用いてベンゼンをニトロ化し、b相分離によって、工程aで得たプロセス生成物を、少なくとも硫酸、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する水相=使用済み酸と、少なくともニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する有機相=粗ニトロベンゼンとに分離し、c工程bで得た水相を、減圧によって硫酸を濃縮する蒸発器に導入し、少なくとも水、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する気体流を蒸発器から取り出した後に凝縮し、得られた濃縮硫酸を工程aに戻し、d工程aで得た断熱反応熱を蒸発に用いてベンゼンを蒸発させることによって、工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの20重量~100重量、好ましくは50重量~100重量、特に好ましくは90重量~100重量を蒸留によって分離し、e工程dで得た予備精製ニトロベンゼンを洗浄し、次いで、相分離によって水を分離して精製ニトロベンゼンを得ることによる、ニトロベンゼンの連続製造方法によって達成できることが見いだされた。用語断熱条件下とは、ベンゼンと混酸との反応工程aをサーモスタットで温度調節しないことを意味する。出発物質であるベンゼンおよび混酸をそれぞれ所望の温度で供給し、混合し、著しい反応熱を冷却媒体によって放散させずに互いに反応させる。この方法では、反応熱が僅かな回避することのできない熱損失は別として定量的に反応混合物の温度上昇に反映される。本発明に記載されているように、洗浄工程前に蒸留によってベンゼンを分離すると、下記の利点が得られる。i粗ニトロベンゼンに蓄積された反応熱を、工程dにおいて、ベンゼンの蒸発に用いることができる。従って、先行技術では一般的であった洗浄工程後の蒸留において必要とされたような加熱はもはや必要ではなく、エネルギーが著しく節約される実施例2。iiニトロベンゼンが水で飽和された状態であっても後の使用に供給してよいことが確実であれば、先行技術では一般的であった、洗浄工程の下流における蒸留塔および熱交換器を採用する必要がなくなる。これは例えば、アニリンの製造方法において、ニトロベンゼンを使用する場合である。なぜなら、いずれにしてもアニリンの合成中に水は生成し、従って、水の存在は製造方法に影響を及ぼさず、有利でさえあり得るからであるEP0696573B1およびEP1882681A1。iii工程dにおける別のベンゼン分離は、反応工程aおよび相分離工程b直後のベンゼンを分離することによって、洗浄工程工程eにおける液圧荷重が低減されるという利点を付加的に有する。iv洗浄工程前にベンゼンを分離した結果、洗浄工程工程eにおける相分離時間が短縮され、相分離用の容器の容積を縮小することができる実施例5。従って、有機相に蓄積された反応熱を用いることによって、ニトロベンゼンの製造方法は、エネルギーだけでなく装置についても最適化される。本発明の方法は、先行技術には見られない多くの特徴を有する。例えば、ベンゼンの断熱ニトロ化、およびその後の、洗浄工程前の反応混合物からのベンゼンの分離による本発明のニトロベンゼンの製造方法では、ニトロベンゼンを後処理する最終工程までベンゼンを分離しない従来の方法と比べて、高いプラント利用性、低いメンテナンス費用、低い投資費用および低いエネルギー費用が達成される。エネルギーおよび装置に関する意外なほどのプラス効果に加えて、付加的なコストをもたらす、酸含量の故の粗ニトロベンゼンの取扱いに関する高い材料関連要求に応えなければならないことから、本発明の方法は当業者にとって自明ではない。当業者は、先行技術に従えば、この材料関連の問題の故に、洗浄工程前にベンゼンを分離除去しないであろう。なぜなら、当業者は、一般的な当業者の知識に基づき、そのような付加的なコストが方法の別の時点で回収されるとは気付かずに、耐酸性の、従って比較的高価な材料を使用するはずだからである。本発明の方法の工程aおよびbは、工程aが断熱工程であり、工程bで得られる粗ニトロベンゼンの温度が100°C超~145°C、好ましくは120°C超~140°Cである限り、ニトロベンゼンの所望の製造方法に従って実施することができる。好ましくは、本発明の方法の工程aは、DE102008048713A1の段落[0024]に記載されているように実施する。従って、この段落は、本発明の開示の一部であると見なされる。本発明の方法の工程bおよびcは、先行技術から基本的に知られている。好ましくは、工程bおよびcは、EP2070907A1の段落[0024]および[0027]に記載されているように実施する。従って、これらの段落は、本発明の開示の一部であると見なされる。工程dでは、熱分離操作において、粗ニトロベンゼンからベンゼンを部分的にまたは完全に分離する。熱分離操作は好ましくは、複数の理論段を有する蒸留塔で実施する。この工程は好ましくは減圧下で、より好ましくは蒸留塔の塔頂部の絶対圧力が0.05bar~1.0bar、特に好ましくは0.1bar~0.5barとなるように実施する。工程bからの粗ニトロベンゼン流を含む、蒸留塔への供給物は、工程cの硫酸濃縮において、少なくとも水、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する気体流を凝縮し、続いて相分離器で凝縮物からの水を分離することによって得られた有機相流を含むこともある。従って、この特定の態様では、本発明は、工程cで得た、少なくとも水、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する凝縮気体流を、水の分離後に、工程dにおけるベンゼンの蒸留による分離工程に供給する方法を提供する。蒸留塔への供給物は、供給物の総重量に基づいて、好ましくは2.0重量~15重量のベンゼンを含有する。ベンゼンのニトロ化の副生成物特に、ジニトロベンゼンおよびニトロフェノール並びに水および硫酸は、蒸留塔への供給物中に付加的に存在する。硝酸および窒素含有溶解ガスが存在することもある。蒸留塔は、所望の構造を有してよく、好ましくは充填塔またはプレート塔である。蒸留塔は、3~40、好ましくは5~20、特に好ましくは7~15の理論段を有すべきである。蒸留塔は、加熱装置を伴っていてもよいし、伴っていなくてもよい。ベンゼンを完全に分離することが望まれる場合は、例えば循環蒸発器を用いて、付加的に加熱することが好ましい。なぜなら、完全なベンゼンの分離には一般に、断熱反応法において粗ニトロベンゼンに蓄積されるエネルギーより多くのエネルギーが必要とされるからである。窒素含有溶解ガスの存在の故に、一酸化窒素ガスを効率的に排出するために、不活性ガスを蒸留塔に供給することが好ましい場合もある。分離したベンゼンを一段階凝縮または多段階凝縮によって液化し、同様に凝縮された水を分離除去するために相分離器に供給する。分離したベンゼンは好ましくは反応工程aに戻す。そのため、分離したベンゼンは、反応工程aに戻されるベンゼン含有流れの総重量に基づいて、10重量未満、好ましくは4.0重量未満のニトロベンゼンを含有すべきであり、特に好ましくはニトロベンゼンを含有すべきでない。工程bで得られる粗ニトロベンゼンを、可能な限り完全にベンゼンを含有しない状態にする場合は、所望の残留ベンゼン含量が達成されるように例えば、対応して多い理論段数によって工程dの蒸留を構成する。本発明のこの態様は特に、工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの99.80重量超~100重量、好ましくは99.95重量超~99.99重量、特に好ましくは99.99重量超~99.999重量を工程dにおいて蒸留によって除去する方法を提供する。ベンゼンの100を分離することは技術的に非常に複雑な場合があるので、好ましい態様では、少量好ましくは100ppm、特に好ましくは10ppmの残留ベンゼンは分離除去しない。多くの場合、工程eで得た精製ニトロベンゼンは、更なる精製工程または乾燥工程なしに、更に使用することができる。従って、本発明のこの態様は、工程eで得た精製ニトロベンゼンを更には精製せず、更なる使用に直接供給する方法を提供する。工程a~eに従った本発明の方法によって得た精製ニトロベンゼンの、アニリンへの水素化における使用が好ましい。工程dにおいて、一部だけベンゼンを分離除去することもできる。本発明のこの態様は、工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの20重量~99.8重量、好ましくは50重量~95重量、特に好ましくは70重量~85重量を工程dにおいて分離除去する方法を提供する。この方法は、ベンゼンの部分的分離によって洗浄工程における相分離時間が短縮されるので有利である。洗浄工程前にベンゼンを一部だけ分離する好ましい態様では、後に、精製ニトロベンゼンから、存在する残留ベンゼンおよび水を蒸留によって分離する。従って、本発明のこの好ましい態様は、工程bで得た有機相に含まれるベンゼンの20重量~99.8重量、好ましくは50重量~95重量、特に好ましくは70重量~85重量を工程dにおいて分離除去し、工程eを実施し、次いで、f工程eで得た精製ニトロベンゼンから、ベンゼンおよび水を蒸留によって分離し、乾燥した純ニトロベンゼンを得る、方法を提供する。工程a~eと工程a~fのどちらに従って本発明の方法を実施するのが有利であるかは、ニトロベンゼンの意図した用途に依存する。乾燥ニトロベンゼンが本質的に必要とされる用途では、工程a~fに従って本発明の方法を実施し、水が悪影響を及ぼさないニトロベンゼンの用途では、基本的にいずれの態様を採用してもよい。後者の場合、いずれの態様が有利であるかは、多くの場合、製造プラントの所定の境界条件に依存する。例えばニトロベンゼンプラントを新たに建設するならば、工程fを行わないことが有利である。なぜなら、それによって、蒸留装置を省くことができるからである。工程fに適した蒸留装置を既に有する既存の製造プラントに、本発明の方法を適合させる場合は、工程a~fに従った態様がより好ましいことがある。従って全体として、ニトロベンゼンの同じ意図した用途、従って同じ純度基準にとって、ある場合は工程a~eからなる態様が有利であり、別の場合は工程a~fからなる態様が有利であると考えられる。工程a~fに従って本発明の方法を実施することが有利な場合は一般に、工程fの後の更なるニトロベンゼン自体の蒸留のような精製工程は必要とされない。従って、本発明のこの態様は、工程fで得た、乾燥した純ニトロベンゼンを更には精製せず、更なる使用に直接供給する方法を提供する。工程a~fに従った本発明の方法によって得た、乾燥した純ニトロベンゼンの、アニリンへの水素化における使用が好ましい。本発明の方法の好ましい態様を図1に示す。硫酸流11、硝酸流12およびベンゼン流13を、反応器1に供給する。断熱反応工程において硝酸がベンゼンと完全に反応してニトロベンゼンが生成したら、反応生成物14を相分離器2に供給する。このとき、反応生成物14は、約130°Cの温度で存在する。相分離器において、反応生成物14は、有機相15、ニトロベンゼンに加えてベンゼンも含有する粗ニトロベンゼンと水相16、硫酸に加えて少量のニトロベンゼンおよびベンゼンも含有する使用済み酸とに分離する。主に硫酸を含有する水相16を、蒸発器3において、19=真空ポンプへの方向、60mbar~120mbarに急減圧することによる水のフラッシュ蒸発に付し、それによって濃縮する。濃縮硫酸17を、更に使用するために硫酸タンク4に貯蔵する。硫酸の濃縮において、水、硫酸、ニトロベンゼンおよびベンゼンを含有する蒸気流18を得、この蒸気流18を冷却器5で凝縮する。液化凝縮物20は、相分離器6において、有機相と水相とに分離する。水相21は洗浄工程に供給し、有機相は、同様に洗浄工程に供給する22か、または好ましくは23を経て粗ニトロベンゼン15と混合し、流れ24を生成する。相分離器からの粗ニトロベンゼン15および場合により流れ23からなる流れ24を、ベンゼンを分離するための装置7に供給する。この装置では、ベンゼンおよび水25が塔頂部で分離除去され、ベンゼンが除去された予備精製ニトロベンゼン26が塔底生成物として得られる。予備精製ニトロベンゼンは、ベンゼンを完全にまたは部分的に除去したものである。予備精製ニトロベンゼン26を、洗浄器8に供給する。得られた、ニトロフェノールおよび塩をほとんど含有しない精製ニトロベンゼン流27は、場合により、再び加熱してよく、なお存在する水およびベンゼンを蒸留塔9において除去することができる。水およびベンゼン28は塔頂部で除去され、その結果、乾燥した純ニトロベンゼン29を得、タンク10に貯蔵する。予備精製ニトロベンゼンの洗浄は、好ましくは少なくとも三段階の抽出形式で実施する。この抽出は、好ましくは向流抽出として実施する。20°C~95°Cの温度範囲で洗浄することが好ましい。第一段階で、過剰の硫酸を水との接触によって分離しいわゆる酸洗浄、第二段階で、有機副生成物をアルカリ性洗浄水との接触によって抽出しいわゆるアルカリ洗浄、最後に第三段階いわゆる中性洗浄で、過剰の苛性アルカリ溶液および塩を分離除去する。従って、本発明のこの態様は、工程eにおける洗浄が、少なくとも1回ずつの酸洗浄工程、アルカリ洗浄工程および中性洗浄工程からなる方法を提供する。酸洗浄を省くことは可能であるが、その結果、アルカリ洗浄において苛性アルカリ溶液に対する要求は高くなる。適当な苛性アルカリ溶液は、アンモニア水、アルカリ炭酸塩および炭酸水素塩、並びにアルカリ金属水酸化物およびアルカリ土類金属水酸化物である。中性洗浄は、水での一段階または多段階洗浄として実施してよい。苛性アルカリ溶液残渣および塩を分離除去するために、中性洗浄に代えて、膜モジュールまたは遠心分離機を使用することもできる。消費者の要求が満たされるニトロベンゼンの品質が既に得られている場合は、中性洗浄を完全に省くこともできる。例えば、洗浄工程最後のニトロフェノール濃度は、200ppm未満、好ましくは20ppm未満、特に好ましくは5ppm未満である。以下の実施例1~4は、既存のニトロベンゼンプラントに対して有効であったAspenシミュレーションに基づく。基本的な方法を図1に示すが、実施例によっては、装置の全ては用いなかった。実施例1比較例:洗浄後に、ベンゼンを蒸留によって分離この実施例では、装置7を使用せずに方法をシミュレーションした。従って、流れ15、21および22は、洗浄器8に直接移動した。塔9において350mbarで100ppmの含量までベンゼンを分離除去するために、流れ27を40°Cから170°Cに加熱しなければならなかった。塔9においてベンゼンを完全に分離するのに必要なエネルギーは、流れ27を加熱するのに必要なエネルギーに相当し、39.2kW/tニトロベンゼンであった。実施例2本発明:洗浄前に、流れ15のみからベンゼンを蒸留によって部分的に分離この実施例では、理論段数7および蒸発器を有する蒸留塔としての装置7を使用して、方法をシミュレーションした。供給物24は、温度127°Cの粗ニトロベンゼン流15のみからなり、この流れは、7重量のベンゼンを含有していた。従って、流れ21および22は、洗浄器8に直接移動した。塔7は、流れ26中のベンゼン含量が僅か2重量になるように、350mbarで運転した。そのために、15.5kW/tニトロベンゼンが必要であった。しかしながら、流れ26が146°Cの出口温度を有するので、エネルギー統合によって、7.5kW/tニトロベンゼンが回収され、1.5barの水蒸気を生成することができた。ベンゼンの一部が既に分離除去されているので、ベンゼン含量を100ppmに低下させるために、29.4kW/tニトロベンゼンだけエネルギーを供給して塔9を運転すればよかった。従って、塔7および9においてベンゼンの分離除去に必要とされた総エネルギーは、塔7でのエネルギー統合を考慮すると、37.4kW/tニトロベンゼンであった。実施例3本発明:洗浄前に、組み合わせた流れ15および23からベンゼンを蒸留によって部分的に分離この実施例では、理論段数6および蒸発器を有する蒸留塔としての装置7を使用して、方法をシミュレーションした。供給物24は、温度127°Cのベンゼン7重量含有粗ニトロベンゼン流15と、温度40°Cのベンゼン7重量含有凝縮物流23とからなっていた。塔供給物24について、混合温度110°Cが得られた。塔7は、流れ26中のベンゼン含量が僅か2重量になるように、150mbarで運転した。そのために、13.2kW/tニトロベンゼンが必要であった。150mbarの低圧の故に、流れ26が115°Cの出口温度しか有さないので、この場合は、エネルギー統合を考慮することはできなかった。ベンゼンの一部が既に分離除去されているので、ベンゼン含量を100ppmに低下させるために、23.6kW/tニトロベンゼンだけエネルギーを供給して塔9を運転すればよかった。従って、塔7および9においてベンゼンの分離除去に必要とされた総エネルギーは、36.8kW/tニトロベンゼンであった。実施例4本発明:洗浄前に、組み合わせた流れ15および23からベンゼンを蒸留によって完全に分離この実施例では、理論段数10および蒸発器を有する蒸留塔としての装置7を使用して、方法をシミュレーションした。供給物24は、温度127°Cのベンゼン7重量含有粗ニトロベンゼン流15と、温度40°Cのベンゼン7重量含有凝縮物流23とからなっていた。塔供給物24について、混合温度115°Cが得られた。塔7は、流れ26中のベンゼン含量が僅か100ppmになるように、350mbarで運転した。そのために、塔7の蒸発器で、41.2kW/tニトロベンゼンの加熱用電力が必要であった。しかしながら、流れ26が170°Cの出口温度を有するので、エネルギー統合によって、22.3kW/tニトロベンゼンが回収され、1.5barの水蒸気を生成することができた。ベンゼンはニトロベンゼンから既に完全に除去されているので、洗浄後の蒸留を実施する必要はなく、塔9を完全に外すことができた。従って、塔7においてベンゼンの分離除去に必要とされた総エネルギーは、エネルギー統合を考慮すると、僅か18.9kW/tニトロベンゼンであった。実施例5相分離とベンゼン含量との関係を説明するための実施例ベンゼン含量の相分離への影響を調べるために、混合物の総重量にそれぞれ基づいて0重量~9重量のベンゼン含量を有するニトロベンゼンを使用した。ケースaのニトロベンゼンは、2000ppmのニトロフェノールおよび硫酸残渣を含有し、ケースbのニトロベンゼンは、ニトロフェノールおよび酸を含有しなかった。従って、試料aについては酸洗浄の態様を再現し、ケースbについては中性洗浄の態様を再現した。いずれの場合も、ベンゼンを予め分離することの洗浄への影響を調べるために、ベンゼン含量を変化させた。2L容の撹拌容器内で、いずれの場合も1Lのニトロベンゼン試料を、360mLの蒸留水と一緒に円板型撹拌機を用いて500rpmで1分間撹拌した。撹拌を停止した後、相分離が完了するまでに要した時間を測定した表2参照。実施例は、酸洗浄の場合も中性洗浄の場合も、低いベンゼン含量が相分離時間にプラス効果を与え、従って、相分離に必要とされる容器寸法の縮小がベンゼンの部分的分離によって達成されることを示している。