"下記A成分とB成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。A成分:下記式1で表される繰り返し単位を有し、且つ、下記~のいずれかの条件を満たすポリアミック酸エステル。式中、X1は4価の有機基であり、Y1は2価の有機基であり、R1は炭素数1~5のアルキル基であり、A1及びA2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~20のアルキル基、アルケニル基、アルキル基である。式1のX1、Y1又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のA1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のX1、Y2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有し、且つ、A1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式2及び3のD1及びD2は、それぞれ熱により水素原子に置き換わる保護基である。B1は単結合又は2価の有機基である。ただし、式3中のエステル基が結合する原子は炭素原子である。B成分:下記式4で表される繰り返し単位を有するポリアミック酸。式中、X2は4価の有機基であり、Y2は2価の有機基であり、A1及びA2は式1と同様の定義である。A成分の含有量とB成分の含有量が、質量比A/Bにて、1/9~9/1である請求項1に記載の液晶配向剤。A成分とB成分の合計含有量が、有機溶媒に対して、1~10質量である請求項1又は2に記載の液晶配向剤。保護基D1が、tert-ブトキシカルボニル基及び9-フルオレニルメトキシカルボニル基からなる群から選ばれる少なくとも1種類の基である請求項1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。保護基D2が、tert-ブチル基である請求項1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。A成分が、下記式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造で表される置換基を有しているポリアミック酸エステルである請求項1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。式5中、B2は単結合又は2価の有機基であり、R2、R3、R4はそれぞれ独立して水素原子又は炭素数1~20の1価の有機基である。式6中、B3は単結合又は2価の有機基である。ただし、式6中のt-ブトキシカルボニル基が結合する原子は炭素原子である。A成分が、式1のY1の構造に式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の置換基を有しているポリアミック酸エステルである請求項1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。A成分が、式1のA1、A2又はその両方が式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の置換基を有するポリアミック酸エステルである請求項1~7のいずれかに記載の液晶配向剤。A成分が、式1のY1が下記式7で表される構造のポリアミック酸エステルである請求項1~8のいずれかに記載の液晶配向剤。式中、R5は単結合または炭素数1~20の2価の有機基である。R6は式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造である。aは1~4の整数である。A成分が、式1のY1が、下式で表わされる構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造を有する請求項1~9のいずれかに記載の液晶配向剤。前記式1及び4において、X1及びX2が、それぞれ独立して、下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である上記1~10のいずれかに記載の液晶配向剤。式4において、Y2が下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~11のいずれかに記載の液晶配向剤。請求項1~12のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。請求項1~12のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された紫外線を照射して得られる液晶配向膜。本発明は、上記ポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤の特性を改善する方法として、ポリアミック酸エステルと、電気特性の点で優れるポリアミック酸をブンンドした液晶配向剤に注目した。しかし、かかるポリアミック酸エステルとポリアミック酸とをブレンドした液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、液晶配向性と電気特性の点のいずれにおいても満足するものではない。すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、白濁現象を起こしてしまうということに加えて、膜を高温で使用した場合の電圧保持率の低下、直流電圧の蓄積による残像の発生、また、交流駆動による残像の発生などの不具合が生じる。本発明は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤であって、液晶配向性と電気特性のいずれも良好で、かつ白濁のない透明性のある液晶配向膜が得られる液晶配向剤を提供することを目的とする。本発明者の研究によると、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から形成された液晶配向膜を解析したところ、膜表面に微細な凹凸が生じていることが確認された。しかし、膜表面に生じている微細な凹凸は、ポリアミック酸エステルとして、下記するような熱により水素原子に置き換わる官能基をもつ特定の構造を有するポリアミック酸エステルを使用することにより顕著に抑制できること見出し、また、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくした場合には、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する上記難点が解消されることを見出した。さらに、本発明者の知見によると、上記熱により水素原子に置き換わる官能基をもつ特定の構造を有するポリアミック酸エステルは、それが高分子量である場合にも、有機溶媒への溶解性が良好になり、かかるポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤は、有機溶媒中に高濃度で含有した場合も比較的低粘度の液晶配向剤とすることができ、これにより、例えば、インクジェット法による液晶配向膜の製造も容易になり、また、厚みの大きい液晶配向膜の製造も容易になることが見出された。かくして、本発明は、上記の知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。1.下記A成分とB成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。A成分:下記式1で表される繰り返し単位を有するポリアミック酸エステルであり、且つ、下記~のいずれかの条件を満たすポリアミック酸エステル。式中、X1は4価の有機基であり、Y1は2価の有機基であり、R1は炭素数1~5のアルキル基であり、A1及びA2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~20のアルキル基、アルケニル基、アルキル基である。式1のX1、Y1又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のA1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のX1、Y2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有し、且つ、A1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式2及び3のD1及びD2は、それぞれ熱により水素原子に置き換わる保護基である。B1は単結合又は2価の有機基である。ただし、式3中のエステル基が結合する原子は炭素原子である。B成分:下記式4で表される繰り返し単位を有するポリアミック酸。式中、X2は4価の有機基であり、Y2は2価の有機基であり、A1及びA2は式1のものと同様の定義である。2.A成分の含有量とB成分の含有量が、質量比A/Bにて、1/9~9/1である上記1に記載の液晶配向剤。3.A成分とB成分の合計含有量が、有機溶媒に対して、1~10質量である上記1又は2に記載の液晶配向剤。4.保護基D1が、tert-ブトキシカルボニル基及び9-フルオレニルメトキシカルボニル基からなる群から選ばれる少なくとも1種類の基である上記1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。5.保護基D2が、tert-ブチル基である上記1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。6.A成分が、下記式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造で表される置換基を有しているポリアミック酸エステルである上記1~5に記載の液晶配向剤。式5中、B2は単結合又は2価の有機基であり、R2、R3、R4はそれぞれ独立して水素原子又は炭素数1~20の1価の有機基である。式6中、B3は単結合又は2価の有機基である。ただし、式6に明示されているt-ブトキシカルボニル基が結合する原子は炭素原子である。7.A成分が、式1のY1の構造に式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造で表される置換基を有しているポリアミック酸エステルである上記1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。8.A成分が、式1のA1又はA2或はその両方が式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造で表される置換基を有しているポリアミック酸エステルである上記1~7のいずれかに記載の液晶配向剤。9.A成分が、式1のY1が下記式7で表される構造であるポリアミック酸エステルである上記1~8のいずれかに記載の液晶配向剤。式中、R5は単結合または炭素数1~20の2価の有機基である。R6は式5及6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造である。aは1~4の整数である。10.A成分が、式1のY1が、下式で表わされる構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造を有する請求項1~9のいずれかに記載の液晶配向剤。11.上記式1及び4において、X1及びX2の構造が、それぞれ独立して、下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である上記1~10のいずれかに記載の液晶配向剤。12.式4において、Y2が下記式で表される構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~11のいずれかに記載の液晶配向剤。13.上記1~12のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。14.上記1~12のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された紫外線を照射して得られる液晶配向膜。本発明によれば、得られる液晶配向膜の表面の微細な凹凸を低減でき、交流駆動による残像が低減するなどの液晶と液晶配向膜の界面の特性が改善され、且つ電圧保持率、イオン密度、及び直流電圧の残留などの電気的特性も改善され、信頼性が向上した液晶配向剤が提供される。また、本発明による液晶配向剤は、有機溶媒中に高濃度で含有した場合も比較的低粘度であることにより、例えば、インクジェット法による液晶配向膜の製造も容易になり、また、厚みの大きい液晶配向膜の製造も容易である利点を有する。本発明において、熱により水素原子に置き換わる官能基をもつ特定の構造を有するポリアミック酸エステルを使用することにより、何故に、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくし、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する難点が解消されるかは必ずしも明らかではないが、ほぼ次のように考えられる。すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とが有機溶剤中に溶解された液晶配向剤から溶媒が除去されて形成される液晶配向膜では、ポリアミック酸よりも表面自由エネルギーが低いポリアミック酸エステルが表面に偏在するものの、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とが相分離を起こすことによって、ポリアミック酸エステル相の中にポリアミック酸の凝集体が形成されるか、又はポリアミック酸相の中にポリアミック酸エステルの凝集体が形成されるために、膜表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。それに対し、本発明の液晶配向剤では、上記熱により水素原子に置き換わる官能基をもつ特定の構造を有するポリアミック酸エステルを使用することにより、該液晶配向剤から溶媒が除去されて液晶配向膜が形成される際に、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離が促進され、ポリアミック酸エステルが膜表面付近にポリアミック酸とが混在することなく存在し、且つポリアミック酸は膜内部及び基板界面にポリアミック酸エステルと混在せずに存在することになる。かくして、得られる液晶配向膜の表面は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による凹凸が形成されることがないために平滑な表面となり、凹凸の発生に起因する膜の白濁も低減される。そして、凹凸のない平滑な表面を有する液晶配向膜は、配向安定性、信頼性に優れたポリアミック酸エステルが表面に存在し、且つ、電気特性に優れたポリアミック酸が膜内部及び電極界面に存在するため、優れた特性を有するものと考えられる。一方、ポリアミック酸エステルの有する上記特定構造の官能基は、その後のイミド化や焼成処理における加熱によって水素原子に置き換わるため、得られる液晶配向膜には前記官能基は存在せず、これらの特定構造の官能基の存在による影響もなく、特定構造の官能基を有さないポリアミック酸エステルを用いた場合と同等の特性を有する液晶配向膜が得られる。<ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸>本発明に用いられるポリアミック酸エステル及びポリアミック酸は、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。本発明の液晶配向剤に含有するポリアミック酸エステル及びポリアミック酸は、それぞれ、下記式1及び下記式4を有する。上記式1において、R1は、炭素数1~5、好ましくは1~2のアルキル基である。ポリアミック酸エステルは、アルキル基における炭素数が増えるに従ってイミド化が進行する温度が高くなる。そのため、R1は、熱によるイミド化のしやすさの点から、メチル基が特に好ましい。式1及び式4において、A1及びA2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~20のアルキル基、アルケニル基若しくはアルキニル基である。上記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ビシクロヘキシル基などが挙げられる。上記アルケニル基としては、上記アルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をCH=CH構造に置き換えたものが挙げられる。より具体的には、ビニル基、アリル基、1-プロペニル基、イソプロペニル基、2-ブテニル基、1,3-ブタジエニル基、2-ペンテニル基、2-ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。上記アルキニル基としては、上位アルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をC≡C構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、1-プロピニル基、2-プロピニル基などが挙げられる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基は、全体として炭素数が1~20であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、アリール基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるアリール基としては、フェニル基が挙げられる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるオルガノオキシ基としては、O-Rで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。オルガノオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。オルガノチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アオルガノシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。一般に、嵩高い構造を導入すると、アミノ基の反応性や液晶配向性を低下させる可能性があるため、A1及びA2としては、水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~5のアルキル基がより好ましく、水素原子、メチル基又はエチル基が特に好ましい。上記式1及び式4において、X1及びX2は、それぞれ独立して4価の有機基であり、Y1及びY2はそれぞれ独立して2価の有機基である。X1、X2は4価の有機基であり、特に限定されるものではない。ポリイミド前駆体中、X1、X2は2種類以上が混在していてもよい。X1、X2の具体例を示すならば、それぞれ独立して、以下に示すX-1~X-46が挙げられる。なかでも、モノマーの入手性から、X1、X2は、それぞれ独立して、X-1、X-2、X-3、X-4、X-5、X-6、X-8、X-16、X-19、X-21、X-25、X-26、X-27、X-28又はX-32が好ましい。また、式1及び4において、Y1、Y2は2価の有機基であり、特に限定されるものではない。ポリイミド前駆体中、Y1、Y2は、それぞれ独立して、2種類以上が混在していてもよい。Y1、Y2の具体例を示すと、下記のY-1~Y-103が挙げられる。なかでも、良好な液晶配向性を得るためには、直線性の高いジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-7、Y-10、Y-11、Y-12、Y-13、Y-21、Y-22、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-41、Y-42、Y-43、Y-44、Y-45、Y-46、Y-48、Y-61、Y-63、Y-64、Y-71、Y-72、Y-73、Y-74、Y-75、Y-98のジアミンがより好ましい。また、プレチルト角を高くしたい場合は、側鎖に長鎖アルキル基、芳香族環、脂肪族環、ステロイド骨格、又はこれらを組み合わせた構造を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-76、Y-77、Y-78、Y-79、Y-80、Y-81、Y-82、Y-83、Y-84、Y-85、Y-86、Y-87、Y-88、Y-89、Y-90、Y-91、Y-92、Y-93、Y-94、Y-95、Y-96、又はY-97のジアミンがより好ましい。これらジアミンを全ジアミンの1~50モル添加することにより、任意のプレチルト角を発現させることができる。ポリアミック酸の体積抵抗率を低くすることで、直流電圧の蓄積による残像を低減できるため、ヘテロ原子を有する構造、多環芳香族構造、又はビフェニル骨格を有するジアミンをポリアミック酸に導入することが好ましく、Y2としては、Y-19、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-30、Y-31、Y-32、Y-33、Y-34、Y-35、Y-36、Y-40、Y-41Y-42、Y-44、Y-45、Y-49、Y-50、Y-51、又はY-61、Y-98、又はY-99がより好ましく、なかでもY-31、Y-40、Y-98、又はY-99がさらに好ましい。上記式1におけるY1は、なかでも、下記式7で表される構造であるのが好ましい。式7中、R5は単結合、又は炭素数1~20、好ましくは1~12の2価の有機基である。2価の有機基は、好ましくは、エーテル結合、アミド結合、エステル結合、チオエステル結合若しくはチオエーテル結合を含んでもよいアルキレン基、アリーレン基、又はそれらの組み合わせである。R6は、上記の式5及び6からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造である。aは1~4、好ましくは1又は2の整数である。また、上記式1における式1のY1が、下式で表わされる構造からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造を有するのが好ましい。また、上記式4におけるY2は、なかでも、下記式で表わされる構造から選ばれる少なくとも1種類であるのが特に好ましい。<ポリアミック酸エステルの製造方法>上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、下記式10~12で表されるテトラカルボン酸誘導体のいずれかと、式13で表されるジアミン化合物との重縮合反応によって得ることができる。式中、X1、Y1、R1、A1及びA2はそれぞれ上記式1中の定義と同じである。上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、上記モノマーを用いて、以下に示す1~3の方法で合成することができる。1ポリアミック酸から合成する場合ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸をエステル化することによって合成することができる。具体的には、ポリアミック酸とエステル化剤を有機溶剤の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって合成することができる。エステル化剤としては、精製によって容易に除去できるものが好ましく、N,N-ジメチルホルムアミドジメチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジエチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジプロピルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジネオペンチルブチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジ-t-ブチルアセタール、1-メチル-3-p-トリルトリアゼン、1-エチル-3-p-トリルトリアゼン、1-プロピル-3-p-トリルトリアゼン、4-4,6-ジメトキシー1,3,5-トリアジンー2-イル-4-メチルモルホリニウムクロリドなどが挙げられる。エステル化剤の添加量は、ポリアミック酸の繰り返し単位1モルに対して、2~6モル当量が好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、ポリマーの溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。合成時の濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。2テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとの反応により合成する場合ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとの重縮合反応により合成することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとを塩基と有機溶剤の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって合成することができる。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンなどが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという点から、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドに対して、2~4倍モルであることが好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、モノマーおよびポリマーの溶解性からN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。合成時の濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。また、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドの加水分解を防ぐため、ポリアミック酸エステルの合成に用いる溶媒はできるだけ脱水されていることが好ましく、窒素雰囲気中で、外気の混入を防ぐのが好ましい。3テトラカルボン酸ジエステルとジアミンからポリアミック酸を合成する場合ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを重縮合することにより合成することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを縮合剤、塩基、有機溶剤の存在下で0°C~150°C、好ましくは0°C~100°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは3~15時間反応させることによって合成することができる。前記縮合剤には、トリフェニルホスファイト、ジシクロヘキシルカルボジイミド、1-エチル-3-3-ジメチルアミノプロピルカルボジイミド塩酸塩、N,N’-カルボニルジイミダゾール、ジメトキシ-1,3,5-トリアジニルメチルモルホリニウム、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムテトラフルオロボラート、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスファート、2,3-ジヒドロ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾリルホスホン酸ジフェニルなどが使用できる。縮合剤の添加量は、テトラカルボン酸ジエステルに対して2~3倍モルであることが好ましい。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミンなどの3級アミンが使用できる。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという点から、ジアミン成分に対して2~4倍モルが好ましい。また、上記反応において、ルイス酸を添加剤として加えることで反応が効率的に進行する。ルイス酸としては、塩化リチウム、臭化リチウムなどのハロゲン化リチウムが好ましい。ルイス酸の添加量はジアミン成分に対して0~1.0倍モルが好ましい。上記3つのポリアミック酸エステルの合成方法の中でも、高分子量のポリアミック酸エステルが得られるため、上記1又は上記2の合成法が特に好ましい。上記のようにして得られるポリアミック酸エステルの溶液は、よく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、ポリマーを析出させることができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して精製されたポリアミック酸エステルの粉末を得ることができる。貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。<ポリアミック酸の製造方法>上記式4で表されるポリアミック酸は、下記式14で表されるテトラカルボン酸二無水物と式15で表されるジアミン化合物との重縮合反応によって得ることができる。具体的には、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを有機溶媒の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~12時間反応させることによって合成できる。上記の反応に用いる有機溶媒は、モノマーおよびポリマーの溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。ポリマーの濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。上記のようにして得られたポリアミック酸は、反応溶液をよく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、ポリマーを析出させて回収することができる。また、析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥することで精製されたポリアミック酸の粉末を得ることができる。貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。<熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステル>本発明に記載の熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルは、上記式1で表される繰り返し単位を有するポリアミック酸エステルであり、且つ、下記~のいずれかの条件を満たすポリアミック酸エステルである。式1のX1、Y1又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のA1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式1のX1、Y2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有し、且つ、A1、A2又はその両方が下記式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の構造の1価又は2価の置換基を有している。式2中、D1はアミノ基の保護基であり、加熱により水素原子に置き換わる官能基であれば、その構造は特に限定されない。D1としては、液晶配向膜を得る際の焼成温度である150°C~300°Cで効率よく脱離反応が進行する構造が好ましく、tert-ブトキシカルボニル基又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基がより好ましく、tert-ブトキシカルボニル基が特に好ましい。式3中、B1は単結合又は2価の有機基である。2価の有機基の好ましい例としては、エーテル結合、アミド結合、エステル結合、チオエステル結合若しくはチオエーテル結合を含んでもよいアルキレン基、アリーレン基、又はそれらの組み合わせが挙げられる。また、式3中におけるエステル基が結合する原子は炭素である。D1がtert-ブトキシカルボニル基又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基である式2で表される構造の1価又は2価の置換基は、下記式に示す1級又は2級のアミノ基を有する化合物と二炭酸ジ-tert-ブチルを塩基存在下で作用させる方法、又は、1級又は2級のアミノ基を有する化合物にクロロぎ酸-9-フルオレニルメチルを塩基存在下で作用させる方法により得られるが、公知の方法であれば、特に限定されるものではない。上記方法で得られた置換基を有する化合物をテトラカルボン酸誘導体又はその前駆体やジアミン化合物又はその誘導体に付加し、熱で水素原子に置き換わる官能基を有する置換基を有するテトラカルボン酸誘導体及び/又はジアミンを合成し、ポリアミック酸エステルの原料とすることで本発明の熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルが得られる。式3中、D2はカルボキシル基の保護基であり、加熱により水素原子に置き換わる官能基であれば、その構造は特に限定されない。D2としては、液晶配向膜を得る際の焼成温度である150°C~300°Cで効率よく脱離反応が進行する構造が好ましく、下記式D2-1~D2-5の官能基がより好ましく、下記式D2-1がさらに好ましい。式中、R10は炭素数1~5のアルキル基であり、具体例としてはメチルMe基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、又はtert-ブチル基が挙げられる。D2が上記式D2-1である式3で表される構造の1価の置換基は、下記式に示すカルボキシル基とtert-ブチルアルコールを反応させる方法、クロロカルボニル化合物とtert-ブチルアルコールを反応させる方法、又はカルボキシル基とハロゲン化tert-ブチルを反応させる方法により得られるが、公知の方法であれば、特に限定されるものではない。上記方法で得られた置換基を有する化合物をテトラカルボン酸誘導体物又はその前駆体やジアミン化合物又はその前駆体に付加し、熱で水素原子に置き換わる官能基を有する置換基を有するテトラカルボン酸誘導体及び/又はジアミンを合成し、これらをポリアミック酸エステルの原料とすることで本発明の熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルが得られる。本発明の熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルに含有される構造単位において、式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の置換基が存在する箇所は、式1のX1、Y1、A1、A2のいずれの場所であってもよい。このうち、式1のY1の構造に式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の置換基を有している形態、及び式1のA1、A2又はその両方が式2及び3からなる群から選ばれる少なくとも1種類の置換基を有している形態は、ポリアミック酸エステルの原料となるモノマーを合成する時の簡便性、およびこのモノマーの取り扱いやすさの観点から好ましい。本発明の熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルは、式1で表され、かつX1、Y1、A1、A2のいずれの場所にも式2及び3で表される置換基が存在していない構造単位を含んでいても構わない。式2及び3で表される置換基の導入量が少なすぎると、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による微細な凹凸を抑制する効果が小さくなるため、X1、Y1、A1、A2のいずれかの場所に存在している式2及び3で表される置換基の含有率は、式1で表される構造単位を基準として0.05以上であることが好ましく、0.10以上であることが特に好ましい。上記の定義では、例えばポリアミック酸エステルに含まれる式1で表される構造単位が、式1のX1及びY1にはそれぞれ式2及び3からなる群から選ばれる1種類の置換基を1個ずつ有し、尚且つA1又はA2が式2及び3からなる群から選ばれる1種類の置換基である構造単位のみである場合、このポリアミック酸エステルにおける式2及び3で表される置換基の含有率は4.00となる。上記式2及び3で表される熱で水素原子に置き換わる官能基を有する置換基の具体例としては、以下のD-1~D-24を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。また、上記式2及び3で表される熱で水素原子に置き換わる官能基を有する置換基を含有するジアミン化合物としては、下記式D-25~D-35以下のジアミン化合物を例示することができるが、これに限定されるものではない。<液晶配向剤>本発明の液晶配向剤は、上記熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルとポリアミック酸とが有機溶媒中に溶解された溶液の形態を有する。熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルの分子量は、重量平均分子量で2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。また、数平均分子量は、好ましくは、1,000~250,000であり、より好ましくは、2,500~150,000であり、さらに好ましくは、5,000~50,000である。一方、ポリアミック酸の重量平均分子量は、好ましくは2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。また、数平均分子量は、好ましくは、1,000~250,000であり、より好ましくは、2,500~150,000であり、さらに好ましくは、5,000~50,000である。熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルの分子量をポリアミック酸よりも小さくすることにより、相分離による微小凹凸をさらに低減することができる。熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルとポリアミック酸の重量平均分子量の差は好ましくは1,000~200,000であるのが好ましく、5,000~150,000がより好ましく、10,000~100,000であるのが特に好ましい。本発明の液晶配向剤において、熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルとポリアミック酸の含有比率ポリアミック酸エステル/ポリアミック酸は、質量基準で、1/9~9/1であるのが好ましい。かかる比率は、より好ましくは2/8であり、特に好ましくは3/7~7/3であることが好ましい。かかる比率をこの範囲にせしめることにより、液晶配向性と電気特性のいずれもが良好な液晶配向剤を提供できる。本発明の液晶配向剤は、熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステル及びポリアミック酸が有機溶媒中に溶解された溶液の形態を有する限り、その製造は問われない。例えば、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の粉末を混合し、有機溶媒に溶解する方法、ポリアミック酸エステルの粉末とポリアミック酸の溶液を混合する方法、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸の粉末を混合する方法、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する方法がある。ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の溶解する良溶媒が異なる場合でも均一なポリアミック酸エステル-ポリアミック酸混合溶液を得ることができるため、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する方法がより好ましい。また、熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステル及び/又はポリアミク酸を有機溶媒中で製造する場合には、得られる反応溶液そのものであってもよく、また、この反応溶液を適宜の溶媒で希釈したものであってもよい。また、熱脱離性の保護基を有するポリアミック酸エステルを粉末として得た場合は、これを有機溶媒に溶解させて溶液としたものであってもよい。本発明の液晶配向剤中のポリアミック酸エステル及びポリアミク酸本発明では、ポリマーという場合がある。の濃度は、形成させようとする塗膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、均一で欠陥のない塗膜を形成させるという点から1質量以上であることが好ましく、溶液の保存安定性の点からは10質量以下とすることが好ましい。本発明の液晶配向剤に含有される上記有機溶媒は、熱脱離性の保護基を有するアミック酸エステル及びポリアミック酸のポリマー成分が均一に溶解するものであれば特に限定されない。その具体例を挙げるならば、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン、N-エチル-2-ピロリドン、N-メチルカプロラクタム、2-ピロリドン、N-ビニル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、γ-ブチロラクトン、1,3-ジメチル-イミダゾリジノン、3-メトキシ-N,N-ジメチルプロパンアミド等を挙げることができる。これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。また、単独ではポリマー成分を均一に溶解できない溶媒であっても、ポリマーが析出しない範囲であれば、上記の有機溶媒に混合してもよい。本発明の液晶配向剤にシランカップリング剤を添加する場合は、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する前に、ポリアミック酸エステル溶液、ポリアミック酸溶液、又はポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、ポリアミック酸エステル-ポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができるポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、ポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して0.01~5.0重量が好ましく、0.1~1.0重量がより好ましい。本発明の液晶配向剤は、ポリマーを溶解させるための有機溶媒の他に、液晶配向剤を基板へ塗布する際の塗膜均一性を向上させるための溶媒を含有してもよい。かかる溶媒は、一般的に上記有機溶媒よりも低表面張力の溶媒が用いられる。その具体例としては、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、エチレングリコール、1-メトキシ-2-プロパノール、1-エトキシ-2-プロパノール、1-ブトキシ-2-プロパノール、1-フェノキシ-2-プロパノール、プロピレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール-1-モノメチルエーテル-2-アセテート、プロピレングリコール-1-モノエチルエーテル-2-アセテート、ブチルセロソルブアセテート、ジプロピレングリコール、2-2-エトキシプロポキシプロパノール、乳酸メチルエステル、乳酸エチルエステル、乳酸n-プロピルエステル、乳酸n-ブチルエステル、乳酸イソアミルエステル等が挙げられる。これらの溶媒は2種類上を併用してもよい。本発明の液晶配向剤は、シランカップリング剤や架橋剤などの各種添加剤を含有してもよい。シランカップリング剤や架橋剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐため、液晶配向剤に貧溶媒を加える場合は、その前に添加するのが好ましい。また、塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。以下にシランカップリング剤の具体例を挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なシランカップリング剤はこれに限定されるものではない。3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-1,3-ジメチル-ブチリデンプロピルアミン、3-アミノプロピルジエトキシメチルシランなどのアミン系シランカップリング剤;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス2-メトキシエトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、アリルトリメトキシシラン、p-スチリルトリメトキシシランなどのビニル系シランカップリング剤;3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシランなどのエポキシ系シランカップリング剤;3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリル系シランカップリング剤;3-アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリル系シランカップリング剤;3-ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド系シランカップリング剤;ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドなどのスルフィド系シランカップリング剤;3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-オクタノイルチオ-1-プロピルトリエトキシシランなどのメルカプト系シランカップリング剤;3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、3-イソシアネートプロピルトリメトキシシランなどのイソシアネート系シランカップリング剤;トリエトキシシリルブチルアルデヒドなどのアルデヒド系シランカップリング剤;トリエトキシシリルプロピルメチルカルバメート、3-トリエトキシシリルプロピル-t-ブチルカルバメートなどのカルバメート系シランカップリング剤。ポリアミック酸エステルのイミド化促進剤の具体例を以下に挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なイミド化促進剤はこれに限定されるものではない。上記式B-1~B-17におけるDは、それぞれ独立してtertブトキシカルボニル基、又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基である。なお、B-14~B-17には、ひとつの式に複数のDが存在するが、これらは互いに同一であっても異なってもよい。イミド化促進剤の含有量は、ポリアミック酸エステルの熱イミド化を促進する効果が得られる範囲であれば、特に制限されるものではない。あえてその下限を示すならば、ポリアミック酸エステルに含まれる下記式16のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上が挙げられる。また、焼成後の膜中に残留するイミド化促進剤自体が、液晶配向膜の諸特性に及ぼす悪影響を最小限に留めるという点から、あえてその上限を示すならば、本発明のポリアミック酸エステルに含まれる下記式16のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくはイミド化促進剤が2モル以下、より好ましくは1モル以下、更に好ましくは0.5モル以下が挙げられる。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。<液晶配向膜>本発明の液晶配向膜は、上記のようにして得られた液晶配向剤を基板に塗布し、乾燥、焼成して得られた塗膜であり、必要に応じてこの塗膜面をラビング等の配向処理をする。本発明の液晶配向剤を塗布する基板としては透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板、窒化珪素基板、アクリル基板やポリカーボネート基板等のプラスチック基板等を用いることができる。液晶駆動のためのITO電極等が形成された基板を用いることがプロセスの簡素化の点から好ましい。また、反射型の液晶表示素子では片側の基板のみにならばシリコンウエハー等の不透明な物でも使用でき、この場合の電極はアルミニウム等の光を反射する材料も使用できる。本発明の液晶配向剤の塗布方法としては、スピンコート法、印刷法、インクジェット法などが挙げられる。本発明の液晶配向剤を塗布した後の乾燥、焼成工程は、任意の温度と時間を選択することができる。通常は、含有される有機溶媒を十分に除去するために50°C~120°Cで1分~10分乾燥させ、その後150°C~300°Cで5分~120分焼成される。焼成後の塗膜の厚みは、特に限定されないが、薄すぎると液晶表示素子の信頼性が低下する場合があるので、5~300nm、好ましくは10~200nmである。この塗膜を配向処理する方法としては、ラビング法、光配向処理法などが挙げられるが、本発明の液晶配向剤は光配向処理法で使用する場合に特に有用である。光配向処理法の具体例としては、前記塗膜表面に、一定方向に偏光した放射線を照射し、場合によってはさらに150~250°Cの温度で加熱処理を行い、液晶配向能を付与する方法が挙げられる。放射線の波長としては、100nm~800nmの波長を有する紫外線や可視光線を用いることができる。このうち、100nm~400nmの波長を有する紫外線が好ましく、200nm~400nmの波長を有するものが特に好ましい。また、液晶配向性を改善するために、塗膜基板を50~250°Cで加熱しつつ、放射線を照射してもよい。前記配向処理などにおける放射線の照射量は、1~10,000mJ/cm2の範囲にあることが好ましく、100~5,000mJ/cm2の範囲にあることが特に好ましい。以上の様にして作製した液晶配向膜は、液晶分子を一定の方向に安定して配向させることができる。以下に実施例を挙げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下に、本実施例及び比較例で使用した化合物の略号、及び各特性の測定方法は、以下のとおりである。1,3DMCBDE-Cl:ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレートDA-1:上記式D-25BDA:1,2,3,4-ブタンテトラカルボン酸二無水物CBDA:1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物NMP:N-メチル-2-ピロリドンγ-BL:γ-ブチロラクトンBCS:ブチルセロソルブPAE:ポリアミック酸エステルPAA:ポリアミック酸DA-2:上記式D-29DA-3:上記式D-30DA-4:上記式D-28DA-5:上記式DA-32DA-6:上記式DA-35のn=5DA-7:下記式DA-7DA-8:下記式DA-8DAH-1:下記式DAH-1DAH-2:下記式DAH-2AD-1:下記式AD-1AD-2:下記式AD-2AD-3:下記式AD-3AD-4:下記式AD-4[粘度]合成例において、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸溶液の粘度は、E型粘度計TVE-22H東機産業社製を用い、サンプル量1.1mL、コーンロータTE-11°34’、R24、温度25°Cで測定した。[分子量]また、ポリアミック酸エステルの分子量はGPC常温ゲル浸透クロマトグラフィー装置によって測定し、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド換算値として数平均分子量以下、Mnとも言う。と重量平均分子量以下、Mwとも言う。を算出した。GPC装置:Shodex社製GPC-101カラム:Shodex社製KD803、KD805の直列カラム温度:50°C溶離液:N,N-ジメチルホルムアミド添加剤として、臭化リチウム-水和物LiBrH2Oが30mmol/L、リン酸無水結晶o-リン酸が30mmol/L、テトラヒドロフランTHFが10ml/L流速:1.0ml/分検量線作成用標準サンプル:東ソー社製TSK標準ポリエチレンオキサイド重量平均分子量Mw約900,000、150,000、100,000、30,000、及び、ポリマーラボラトリー社製ポリエチレングリコールピークトップ分子量Mp約12,000、4,000、1,000。測定は、ピークが重なるのを避けるため、900,000、100,000、12,000、1,000の4種類を混合したサンプル、及び150,000、30,000、4,000の3種類を混合したサンプルの2サンプルを別々に測定。[中心線平均粗さ測定]スピンコート塗布により得られた液晶配向剤の塗膜を、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度250°Cの熱風循環式オーブンで1時間の焼成を行い、膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。測定装置:L-traceプローブ顕微鏡[電圧保持率]液晶配向剤を透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間の焼成を経て膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。このような液晶配向膜付き基板を2枚用意し、一方の基板の液晶配向膜面に直径6μmの粒状のスペーサーを散布した後、2枚の基板の配向が逆平行になるように組み合わせ、液晶注入口を残して周囲をシールし、セルギャップが6μmの空セルを作製した。この空セルに液晶MLC-2041、メルク社製を常温で真空注入し、注入口を封止して液晶セルとした。上記液晶セルの電圧保持率の測定は以下のようにして行った。4Vの電圧を60μs間印加し、16.67ms後の電圧を測定することで、初期値からの変動を電圧保持率として計算した。測定の際、液晶セルの温度を23°C、60°C、90°Cとし、それぞれの温度で測定を行った。[イオン密度]上記液晶セルのイオン密度の測定は以下のようにして行った。東陽テクニカ社製の6254型液晶物性評価装置を用いて測定を行った。10V、0.01Hzの三角波を印加し、得られた波形のイオン密度に相当する面積を三角形近似法により算出し、イオン密度とした。測定の際、液晶セルの温度を23°C、60°Cとし、それぞれの温度で測定を行った。FFS駆動液晶セルの交流駆動焼き付きガラス基板上に、第1層目に電極として形状の膜厚50nmのITO電極を、第2層目に絶縁膜として形状の膜厚500nmの窒化珪素を、第3層目に電極として櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するフリンジフィールドスィッチングFringeFieldSwitching:以下、FFSという駆動用電極が形成されているガラス基板に、スピンコート塗布にて液晶配向剤を塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルク社製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルの58°Cの温度下でのV-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±4V/120Hzの矩形波を4時間印加した。4時間後、電圧を切り、58°Cの温度下で60分間放置した後、再度V-T特性を測定し、矩形波印加前後の透過率50となる電圧の差を算出した。[電荷蓄積特性の評価]上記FFS駆動液晶セルを光源上に置き、V-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±1.5V60Hzの矩形波を印加した状態での透過率Taを測定した。その後、±1.5V60Hzの矩形波10分間印加した後、直流1Vを重畳し30分間駆動させた。直流電圧を切り、交流駆動10分経過した後の透過率を測定し、TbとTaの差から液晶表示素子内に残留した電圧により生じた透過率の差を算出した。a.ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレート1,3DMCBDE-Clの合成a-1テトラカルボン酸ジアルキルエステルの合成窒素気流下中、3Lリットルの四つ口フラスコに、1,3-ジメチルシクロブタン-1,2,3,4-テトラカルボン酸二無水物式5-1の化合物、以下1,3-DM-CBDAと略すを220g0.981molと、メタノールを2200g6.87mol、1,3-DM-CBDAに対して10wt倍仕込み、65°Cにて加熱還流を行ったところ、30分で均一な溶液となった。反応溶液はそのまま4時間30分加熱還流下で撹拌した。この反応液を高速液体クロマトグラフィー以下、HPLCと略すにて測定した。エバポレーターにて、この反応液から溶媒を留去した後、酢酸エチル1301gを加えて80°Cまで加熱し、30分還流させた。その後、10分間に2~3°Cの速度で内温が25°Cになるまで冷却し、そのまま25°Cで30分撹拌した。析出した白色結晶をろ過によって取り出し、この結晶を酢酸エチル141gにて2回洗浄した後、減圧乾燥することで、白色結晶を103.97g得た。この結晶は、1HNMR分析、及びX線結晶構造解析の結果により、化合物1-1であることを確認したHPLC相対面積97.5収率36.8。1HNMR1282360339140a-21,3-DM-CBDE-C1の合成窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、化合物1-1234.15g0.81mol、n-ヘプタン1170.77g11.68mol.5wt倍を仕込んだ後、ピリジン0.64g0.01molを加え、マグネチックスターラー攪拌下にて75°Cまで加熱撹拌した。続いて、塩化チオニル289.93g11.68molを1時間かけて滴下した。滴下直後から発泡が開始し、滴下終了30分後に反応溶液は均一となり、発泡は停止した。続いてそのまま75°Cにて1時間30分撹拌した後、エバポレーターにて水浴40°Cで内容量が924.42gになるまで溶媒を留去した。これを60°Cに加熱し、溶媒留去時に析出した結晶を溶解させ、60°Cにて熱時ろ過を行うことで不溶物をろ過した後、ろ液を25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却した。そのまま25°Cで30分撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘプタン264.21gにて洗浄した。これを減圧乾燥することで、白色結晶を226.09g得た。続いて窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、上記で得られた白色結晶226.09g、n-ヘプタン452.18gを仕込んだ後、60°Cに加熱撹拌して結晶を溶解させた。その後、25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却撹拌し、結晶を析出させた。そのまま25°Cで1時間撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘキサン113.04gにて洗浄した後、減圧乾燥することで白色結晶を203.91g得た。この結晶は、1HNMR分析結果により、化合物3-1すなわち、ジメチル-1,3-ビスクロロカルボニル-1,3-ジメチルシクロブタン-2,4-ジカルボキシレート1,3-DM-CBDE-C1であるであることを確認したHPLC相対面積99.5収率77.2。1HNMR378372169合成例1以下に示す4ステップの経路でジアミン化合物DA-1を合成した。第1ステップ:化合物A5の合成500mLのナスフラスコにプロパルギルアミン、NNジメチルホルムアミド、炭酸カリウムの順に入れ、0°Cにし、ブロモ酢酸tブチルをNNジメチルホルムアミドに溶かした溶液を約1時間で、撹拌しながら滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間撹拌した。その後、固形物をろ過により除去し、ろ液に酢酸エチルを1L加え、300mLの水で4回、300mLの飽和食塩水で1回洗浄した。その後、有機層を硫酸マグネシウムで乾燥し、溶媒を減圧留去した。最後に、残留した油状物を06Torr70°Cで減圧蒸留することにより、無色液体のNプロパルギルアミノ酢酸tブチル化合物A5を得た。収量は120g、収率は63であった。第2ステップ:化合物A6の合成1Lのナスフラスコに上記Nプロパルギルアミノ酢酸tブチル、ジクロロメタンを入れて溶液とし、攪拌氷冷しながら、二炭酸ジtブチルをジクロロメタンに溶かした溶液を1時間で滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間攪拌した。反応終了後、反応溶液を300mLの飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで、薄黄色液体のNプロパルギルNtブトキシカルボニルアミノ酢酸tブチル化合物A6を得た。収量は180g、収率は94であった。第3ステップ:化合物A7の合成300mLの四つ口フラスコに2ヨード4ニトロアニリン、ビスパラジウムジクロリド、ヨウ化銅を入れ、窒素置換した後、ジエチルアミン、NNジメチルホルムアミドを加え、氷冷攪拌しながら、前記NプロパルギルアミノNtブトキシカルボニル酢酸tブチルを加え、室温で20時間攪拌した。反応終了後、1Lの酢酸エチルを加え、1molLの塩化アンモニウム水溶液150mLで3回、150mLの飽和食塩水で1回洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで析出した固体を200mLの酢酸エチルに溶かし、1Lのヘキサンを加えることで再結晶を行った。この固体をろ取し、減圧乾燥することで、黄色固体の231プロピニル4ニトロアニリン化合物A7を得た。収量は230g収率は66であった。第4ステップ:化合物A7の還元500mLの四つ口フラスコに前記231プロピニル4ニトロアニリン、および、エタノールを加え、系内を窒素で置換した後、パラジウム炭素を加え、系内を水素で置換し、50°Cで48時間攪拌した。反応終了後、セライトろ過によりパラジウム炭素を除き、ろ液に活性炭を加え、50°Cで30分攪拌した。その後、活性炭をろ過し、有機溶媒を減圧留去し、残留した油状物を減圧乾燥することで、ジアミン化合物DA-1を得た。収量は198g、収率は96であった。ジアミン化合物DA-1は1HNMRにより確認した。1HNMRδ654642349347338330251244184176148144合成例2撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを4.486g、DA-1を2.147g入れ、NMPを121.37g、塩基としてピリジンを5.16g65.19mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを8.8384g27.16mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、反応溶液にNMPを134.86g加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1349gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1349gの水で1回、1349gのエタノールで1回、337gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末11.04gを得た。収率は、81.9であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=15,205、Mw=30,219であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末10.9690gを200ml三角フラスコにとり、NMP98.7394gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-1を得た。比較合成例1撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを8.0102g入れ、NMPを158.1g、塩基としてピリジンを7.20g91.03mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを12.3419g37.93mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1757gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1757gの水で1回、1757gのエタノールで1回、439gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末16.63gを得た。収率は、94.6であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=10,180、Mw=21,476であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末14.8252を200ml三角フラスコにとり、NMP99.3048gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-2を得た。合成例3撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを7.9693g40mmol取り、NMPを31.7g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを7.1339g36.01mmol添加し、更に固形分濃度が25質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-1の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2680mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=8,176、Mw=16,834であった。合成例4撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを5.9791g30.01mmol、3,5-ジアミノ安息香酸を3.0446g20.01mmol取り、NMPを39.69g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを9.8379g49.65mmol添加し、更に固形分濃度が25質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は8000mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13,696、Mw=28,619であった。得られたポリアミック酸溶液5.5355gを50ml三角フラスコに取り、NMP8.3744gを加えて、室温で24時間撹拌し溶解させて、10質量のポリアミック酸溶液PAA-2を得た。合成例5撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを3.6652g18.39mmol及び35-ジアミノ安息香酸を0.6992g取り、NMPを39.36g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらCBDAを4.3326g22.09mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-3の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は669mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=16,902、Mw=34,865であった。合成例6撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテルを1.848g9.23mmol及び3,5-ジアミノ安息香酸を2.1025g取り、NMPを39.7g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらPMDAを4.8162g22.08mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-4の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は257mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13,620、Mw=28,299であった。実施例1合成例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.5289gと合成例3で得られたポリアミック酸溶液PAA-10.5184gを三角フラスコにとり、NMP2.0050g、BCS1.0011gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤Iを得た。実施例2合成例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.5246gと合成例4で得られたポリアミック酸溶液PAA-21.4067gを三角フラスコにとり、NMP1.0960g、BCS1.0112gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IIを得た。実施例3合成例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.5119gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-31.0074gを三角フラスコにとり、NMP1.5183g、BCS1.0313gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IIIを得た。実施例4合成例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.5018gと合成例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-41.1008gを三角フラスコにとり、NMP1.4859g、BCS1.0214gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤IVを得た。比較例1比較合成例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-23.00gと合成例3で得られたポリアミック酸溶液PAA-11.021gを三角フラスコにとり、NMP3.99g、BCS2.0128gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤aを得た。比較例2比較合成例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-21.5119gと合成例4で得られたポリアミック酸溶液PAA-21.4334gを三角フラスコにとり、NMP1.0903g、BCS1.0271gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤bを得た。比較例3比較合成例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-23.00gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-32.0141gを三角フラスコにとり、NMP3.01g、BCS2.0111gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤cを得た。比較例4比較合成例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-21.5206gと合成例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-41.0258gを三角フラスコにとり、NMP1.4838g、BCS1.0418gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤dを得た。比較例5合成例2で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-13.1281gを三角フラスコにとり、NMP1.0911g、BCS1.0532gを加えてマグネチックスターラーで30分撹拌し、液晶配向剤eを得た。実施例5実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度250°Cで1時間の焼成を経て膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表1に示す。実施例6~9及び比較例7~10上記実施例2~4、比較例1~4で得られたそれぞれの各液晶配向剤II~IV及びa~dを用いた以外は、実施例5と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表1に示す。表1に示される、実施例5~9と比較例7~10の結果より、本発明の液晶配向剤は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸を低減することができ、平滑な膜表面が得られることが確認された。実施例10実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度250°Cで1時間の焼成を経て膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。このような液晶配向膜付き基板を2枚用意し、一方の基板の液晶配向膜面に6μmのスペーサーを散布した後、2枚の基板の配向が逆平行になるように組み合わせ、液晶注入口を残して周囲をシールし、セルギャップが6μmの空セルを作製した。この空セルに液晶MLC-2041、メルク株式会社製を常温で真空注入し、注入口を封止して液晶セルとした。この液晶セルについて、電圧保持率を測定し、その後イオン密度の測定を行った。電圧保持率及びイオン密度の測定結果は後述する表2に示す。実施例11~13及び比較例11~15上記実施例2~4、比較例1~5で得られたそれぞれの各液晶配向剤II~IV及びa~eを用いた以外は、実施例10と同様の方法で各液晶セルを作製した。各液晶セルについて、電圧保持率を測定し、その後イオン密度の測定を行った。これらの電圧保持率及びイオン密度の測定結果を後述する表2に示す。表2に示される、実施例10~13と比較例15の結果より、本発明の液晶配向剤は、ポリアミック酸エステルのみを含有する液晶配向剤と同等又はそれ以上の信頼性を有する液晶配向膜が得られることが確認された。また、実施例10~13と比較例11~14の結果より、本発明の液晶配向剤は、熱で脱離する低極性置換基を含まないポリアミック酸エステルとポリアミック酸を含有する液晶配向剤よりも信頼性の高い液晶配向膜が得られることが確認された。実施例14実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、ガラス基板上に、第1層目として膜厚50nmのITO電極を、第2層目として絶縁膜として膜厚500nmの窒化ケイ素を、第3層目として櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するFFS駆動用電極が形成されているガラス基板に、スピンコート塗布にて塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、250°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルク株式会社製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルについて、交流駆動焼き付き特性及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果については、後述する表3に示す。実施例15~17及び比較例16上記実施例2~4、比較例5で得られたそれぞれの各液晶配向剤II~IV及びeを用いた以外は、実施例14と同様の方法で各FFS駆動液晶セルを作製した。各FFS駆動液晶セルについて、交流駆動焼き付き特性及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果を後述する表3に示す。表3に示される、実施例14~17と比較例16の結果より、本発明の液晶配向剤は、交流駆動焼き付きの程度が小さく、且つ残留電圧が少ない液晶配向膜が得られることが確認された。合成例7ジアミン化合物DA-2の合成前駆体合成11L四つ口フラスコに、ジムロート、100mL滴下漏斗をつなげ、2-シアノ-4-ニトロアニリン15g,92mmolを加え、系内を窒素で置換した後、THF400mLを加え、0°Cに冷却した。次に、滴下漏斗からボラン-THF錯体1MinTHF,100mL,100mmolを30分かけて滴下した。反応系からが気体の発生が確認され、黄色固体が析出した。滴下終了後、室温で、2日間撹拌した。反応終了後、塩酸2N,200mL加え、室温で2時間撹拌した後、10°Cで水酸化ナトリウム水溶液2N,250mLを加え塩基性にし、ジクロロメタンで抽出した。有機層を飽和食塩水500mLで洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した後、濃縮、真空乾燥を行うことで黄色固体のシアノ基還元体を得た。収量は、11.9g、収率は77であった。前駆体合成21Lナスフラスコに前記シアノ基還元体4.60g,27.5mmol及び塩化メチレン900mLを加え溶液としたところに、二炭酸ジtert-ブチル6.00g,27.5mmolを加え、室温20°Cで3日間撹拌した。反応終了後、反応溶液をそのまま飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。有機層を減圧濃縮することで析出する固体を酢酸エチル―ヘキサンで再結晶することで、黄色固体のBoc付加体を得た。収量は、5.25g,収率は、71であった。DA-2の合成100mLナスフラスコに前記Boc付加体5.0g,18.7mmol及びエタノール40mlを加え、系内を窒素で置換した後、酸化白金500mgを加え、系内を水素で置換した。黄色懸濁となった反応混合物を室温で15時間撹拌した。反応終了後、エタノールを追加し、析出した白色固体を溶かし、セライトろ過により触媒を除いた。ろ液を濃縮し、得られた桃色固体を酢酸エチル-ヘキサンで再結晶することで、薄桃色固体を得た。収量は、3.40g、収率は、77であった。得られた固体の1H-NMR測定し、DA-2が生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.44s,9H、3.87d,J=6.3Hz,2H、4.10~4.30m,4H、6.27dd,J=2.4Hz,8.1Hz,1H、6.31d,J=2.4Hz,1H、6.38d,J=8.1Hz、7.14t,J=6.3Hz,1H.合成例8ジアミン化合物DA-3の合成N-Boc-プロパルギルアミンの合成四つ口フラスコにプロパルギルアミン25.18g,0.448mol、トリエチルアミン55.52g,0.549mol、ジクロロメタン400mlを加えた後、水浴20°Cで反応溶液を冷却しながら、二炭酸ジ-tert-ブチル118.15g,0.541molを30分かけて滴下した。滴下終了後、2時間撹拌した後、反応溶液に飽和食塩水300ml、ジクロロメタン200mlを加え、抽出した。得られた有機層を硫酸マグネシウムで乾燥した。乾燥剤を除去後、得られた溶液の溶媒を留去し、淡黄色オイルを得た。再結晶ヘキサンにて精製し、白色固体のN-Boc-プロパルギルアミンを得た収量:47.01g,収率:67.6。ニトロ体の合成窒素置換した四つ口フラスコに2-ヨード-4-ニトロアニリン5.11g,19.4mmol、ビストリフェニルホスフィンパラジウムIIジクロリド281.7mg,0.401mmol、ヨウ化銅160.7mg,0.844mmol、ジエチルアミン30mlを入れ、室温20°Cで10分間攪拌した。その後、Boc-プロパルギルアミン3.72g,24.0mmolを加えて、室温20°Cにて、4時間攪拌した。HPLCにて、原料の消失を確認した後、酢酸エチル200ml、1M塩化アンモニウム水溶液を200ml加え、抽出した。得られた有機層を1M塩化アンモニウム水溶液で、2回洗浄し、無水硫酸マグネシウムで乾燥した。乾燥剤を除去後、ろ液を濃縮し、シリカゲルカラムグラフィー酢酸エチル:ヘキサン=3:7にて精製した。収量は、4.97g、収率は88.0であった。DA-3の合成四つ口フラスコに前記ニトロ体12.45g,42.7mmolを入れ、エタノール200mlに懸濁させた。脱気、窒素置換した後、パラジウムカーボン1.23gを加え、水素置換し、室温20°Cにて2日間撹拌した。セライトろ過により、パラジウムカーボンを除去し、溶媒を留去した。得られた固体をトルエン100mlに溶解させた後、ヘキサン50mlを加えて、再結晶した。得られた固体を減圧乾燥し、薄茶色固体を得た。収量:9.13g、収率:80.6得られた固体の1H-NMR測定し、DA-Bが生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.38s,9H、1.57q,J=7.2Hz,2H、2.30t,J=7.2Hz,2H、2.94quin,J=6.0Hz,2H、3.88~4.22m,4H、6.22dd,J=2.1Hz,8.1Hz,1H、6.25d,J=2.1Hz,1H、6.37d,J=8.1Hz,1H、6.84t,J=6.0Hz,1H.合成例9ジアミン化合物DA-4の合成500mLナスフラスコにpフェニレンジアミン、NNジメチルホルムアミド、炭酸カリウムを入れ、-20°Cに冷却し、ブロモ酢酸tブチルをNNジメチルホルムアミドに溶かした溶液を3時間で滴下した。その後、室温で20時間攪拌した。この反応混合物中の固体をろ過によって除いた後、ろ液を6Lの水に注ぎ、析出したジアミン化合物Dの粗生成物を回収した。得られた粗生成物を100mLのNNジメチルホルムアミドに溶解させ、再度2Lの水に注いで固体を析出させた。この固体をメタノールで洗浄し、減圧乾燥することで薄桃色固体のジアミン化合物DA-4を得た。収量は251g、収率は50であった。ジアミン化合物D-4の構造は1HNMRにより確認した。1HNMRδ639509364139合成例10ジアミン化合物DA-5の合成ニトロ体の合成窒素置換した四つ口フラスコにBoc-グリシン10.17g,58.05mmol,を入れ、THF150mlに溶解させた。そこへ、N-メチルモルホルリン11.93g,117.9mmolを加え、-20°Cに冷却した。この溶液に、クロロギ酸イソブチル9.99g,73.14mmolを滴下した。この時、反応溶液の温度が0°C以上にならないよう注意した。滴下後、-20°Cにて10分間撹拌した。この時、反応溶液は白濁した。10分後、2-アミノ-4-ニトロアニリン8.86g,57.86mmolのTHF溶液360mlを滴下ロートより滴下した。滴下終了後、-20°Cにて1時間攪拌し、その後室温20°Cにて18時間撹拌した。18時間後、析出した固体をろ別し、得られたろ液の溶媒を留去し、濃縮液とした。この濃縮液に酢酸エチル200ml、1Mリン酸二水素カリウム水溶液200mlを加え、抽出した。得られた有機層を1Mリン酸二水素カリウム水溶液で1回、飽和食塩水で1回、飽和炭酸水素ナトリウム水溶液で2回、飽和食塩水で1回洗浄を行った。得られた有機層を無水硫酸マグネシウムで乾燥させた。乾燥剤を除去後、ろ液から溶媒を留去し、橙色の固体を得た。この固体をトルエン300mlに懸濁させ、30分加熱撹拌した。固体を吸引ろ取し、得られた固体のNMRを測定した結果、目的のニトロ体であることがわかった収量:9.85g,収率:54.9。DA-5の合成ナス型フラスコに前記ニトロ体9.85g,31.75mmolを加え、エタノール150mlを加えた。反応容器を窒素置換した後、パラジウムカーボン1.11g,ニトロ体の質量に対して10質量を加え、再び窒素置換した。続いて、反応容器を水素置換し、20°Cにて48時間撹拌した。反応終了後、セライトろ過により、パラジウムカーボンを除去し、ろ液から溶媒を除去した。得られた濃縮液にトルエン150mlを加え、加熱還流したところ、固体が析出した。析出した固体を熱時ろ過し、薄紫色の固体を得た。収量は、8.05g、収率は、90.4であった。得られた固体の1H-NMR測定し、DA-5が生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.40s,9H、3.70d,J=6.0Hz,2H、4.04bs,2H、4.35bs,2H、6.23dd,J=2.4Hz,8.0Hz,1H、6.48d,J=8.0Hz,1H、6.61d,J=2.4Hz,1H、7.05t,J=6.0Hz,1H、8.94s,1H.合成例11ジアミン化合物DA-6の合成前駆体合成12L四つ口フラスコに1,5-ジアミノプロパンを50.00g489.3mmol、炭酸カリウムを270.5g1.957mol、ジメチルスルホキシドを400g入れ、100°Cで加熱攪拌した。次に、4-フルオロニトロベンゼンを138.09g978.7mmol、ジメチルスルホキシドを100g加えて、100°Cで4時間加熱攪拌した。4時間後、反応溶液を5Lの水に撹拌しながら投入し、析出した黄色固体をろ取した。得られた固体を3Lの水、556gのメタノールで洗浄し、乾燥して、黄色固体前駆体-1を得た。収量は152.71gであった。得られた固体前駆体-1は次の反応へ使用した。前駆体合成22L四つ口フラスコに上記前駆体-1を100g290.4mmol、N,N-ジメチルアミノピリジンを7.10g58.08mmol、テトラヒドロフランを800g加えて、10°Cにて撹拌し、溶解させた。次に、二炭酸ジtert-ブチルを152.10g697.0mmolを滴下ロートに入れ、四つ口フラスコ中の溶液に1時間かけて滴下した。滴下終了後、エバポレーターにて反応液を留去し、黄色オイル状物質を得た。この黄色オイル状物質に酢酸エチルを加え、10wt塩化水素水溶液を500ml加えて、抽出した。得られた有機層を10wt塩化水素水溶液500mlで洗浄、500mlの水で2回洗浄し得られた有機層を硫酸マグネシウムで乾燥させた。乾燥剤を除去後、溶媒留去し、黄色オイル状物質を得た。この黄色オイル状物質を一晩放置したところ、黄色固体へと変化した。この固体に2-プロパノールを400g加えて、洗浄し、固体をろ取し、乾燥させ、黄白色の固体前駆体-2を得た。収量は、124.32gであった。得られた固体前駆体-2は、そのまま次の反応に使用した。DA-6の合成2L四つ口フラスコに、上記前駆体-2を100.0g183.6mmol、1,4-ジオキサンを1500g加えた。反応容器を窒素置換した後、パラジウムカーボン10.00g,ニトロ体の質量に対して10質量を加え、再び窒素置換した。続いて、反応容器を水素置換し、20°Cにて24時間撹拌した。白色固体が析出していたアセトニトリルを800g加え、溶解させた。反応液をメンブレンフィルター1.0μmでろ過し、パラジウムカーボンを除去した。ろ液から溶媒を除去して、白色固体を得た。この白色固体に2-プロパノールを350g加え、1時間攪拌した。1時間後、固体をろ取し、得られた固体に300gの2-プロパノールを加えて、超音波装置にて分散洗浄を行った後、ろ過、乾燥を行い、白色固体のDA-6を得た。収量は、65.50g、収率は74であった。得られた固体の1H-NMR測定し、DA-6が生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.10~1.23m,6H、1.32s,18H、3.40t,J=6.8Hz,4H、5.03s,4H、6.49d,8.0Hz,1H、6.48d,J=8.4Hz,4H、6.77d,J=8.4Hz,4H.合成例121,3-ビス4-アミノフェネチルウレアの合成室温下、窒素置換した4つ口フラスコ中に2エチルアミン塩酸塩A52.50g、259mmol、炭酸ビスB37.53g、123mmolおよびTHF1877gを加え、そこにトリエチルアミン74.90g、740mmolおよび4-N,Nジメチルアミノピリジン3.01g、24.7mmolを加え、メカニカルスターラーにて撹拌を行った。反応をHPLCにて追跡し、反応終了後、純水9Lへ反応溶液を空け、30分撹拌を行った。その後、ろ過を行い、純水1Lで洗浄し、白色固体の粗物を得た。この得られた白色固体をメタノール488gで超音波装置にて分散洗浄した後、ろ過、乾燥を行い白色固体のジニトロ化合物Cを得た得量42.3g、収率96。1HNMR811808743740589324319276化合物[C]42.32g、118mmol、5パラジウムカーボン4.23g、10wt、1,4-ジオキサン2031gの混合物を、窒素で置換した後、水素で置換しなおし、、水素存在下、室温にて攪拌した。反応をHPLCにて追跡し、反応終了後、セライトで触媒をろ過した後、ろ液を、減圧下、溶媒留去したところ、白色固体の粗物を得た。その粗物に2-プロパノール85gを加え、超音波装置にて分散洗浄を行った後、ろ過、乾燥を行い白色固体の1,3-ビス4-アミノフェネチルウレアを得た得量31.9g、収率91。1HNMR685682651648578483314309250245合成例13500mL反応容器に化合物b50.00g,229mmol、ピリジン0.500g,0.632mmol、化合物c63.02504mmol、アセトノトリル300gを加え、窒素雰囲気下、加熱還流で反応を行った。反応終了後、20°Cまで冷却した後、ろ過、アセトニトリル100gで洗浄を行い、粗物を得た。次に、粗物に2-プロパノール300g、蒸留水100gを加え、加熱還流した。その後、20°Cに冷却し、固体をろ過、2-プロパノール100gで洗浄、乾燥し化合物dを得た収量:37.8g,収率:37。1H-NMR1H核磁気共鳴分光400MHz,DMSO-d6,σppm:8.072H,s,5.15-5.142H,m,4.622H,t,4.59-4.494H,m,4.382H,q.500mL反応容器に化合物d20.00g,44.0mmol、塩化チオニル120.0g,1.01molを加え、加熱還流を行った。30分後、20°Cまで冷却した後、塩化チオニル120.0g,1.01molを追加し、さらに2時間加熱還流を行った。反応終了後、過剰の塩化チオニルを減圧留去し、ヘキサン200gで洗浄した。次に、粗物に20°Cにてジクロロメタン200gを加え撹拌を行い、そこへ化合物c12.1g96.8mmol、ピリジン13.93g,176mmol、ジクロロメタン100g溶液を徐々に滴下して加えた。1時間撹拌後、さらに化合物c12.1g96.8mmol、ピリジン13.93g,176mmolを加えた。反応終了後、溶媒を留去し、蒸留水144gで洗浄し粗物を得た。この粗物にテトラヒドロフラン144gを加え、23°Cにて分散洗浄し、ろ過、テトラヒドロフラン130g、蒸留水170g、メタノール150gでそれぞれ洗浄後、乾燥し、AD-4を得た収量:17.72g,収率:62。1H-NMR1H核磁気共鳴分光400MHz,DMSO-d6,σppm:8.172H,s,5.18-5.132H,m,4.64-4.536H,m,4.372H,q.合成例14攪拌装置付きの300ml四つ口フラスコに2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を10.2046g39.22mmol取り、NMPを181.2g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを8.90g87.90mmol、p-フェニレンジアミンを3.8987g36.05mmol、DA-2を0.9528g4.02mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを33.74g88.01mmol添加し、更にNMPを32g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を1090gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、540gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=5210、Mw=8755であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.4495gを50ml三角フラスコに取り、NMPを22.1541g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-3を得た。合成例15攪拌装置付きの200ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を1.2736g4.51mmol、2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を2.6915g10.34mmol取り、NMPを73.20g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを3.34g33.01mmol、1,3-ビス4-アミノフェノキシプロパンを3.4376g12.01mmol、DA-2を0.7122g3.00mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを12.65g33.0mmol添加し、更にNMPを10g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を530gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=10281、Mw=23163であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.5429gを50ml三角フラスコに取り、NMPを22.9458g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例16攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4’-ジアミノジフェニルメタンを5.0067g、DA-6を3.0573gを得た。合成例17攪拌装置付きの200ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を5.5958g19.83mmol取り、NMPを68.70g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを4.01g39.63mmol、3-アミノベンジルアミンを1.9611g16.05mmol、DA-2を0.9493g4.00mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら4--4-メチルモルホリニウムクロリド15±2重量水和物を16.40g添加し、更にNMPを7.72g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を633gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=5152、Mw=8788であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.5630gを50ml三角フラスコに取り、NMPを23.0971g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例18撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを1.5163g、DA-1を2.8712g入れ、NMPを73.3g、塩基としてピリジンを2.82g35.59mmol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを4.8583g14.94mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、反応溶液にNMPを81.44g加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、850gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、170gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=21514、Mw=43900であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.1684gを50ml三角フラスコにとり、NMPを19.2226g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-7を得た。合成例19撹拌装置付き及び窒素導入管付きの200mL四つ口フラスコに、pフェニレンジアミンを1.7312g16.01mmol及びDA-2を0.9444g3.98mmol取り、NMPを32.47g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら2.3.5-トリカルボキシシクロペンチル酢酸二無水物を4.4841g20.0mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。この溶液の温度25°Cにおける粘度は580mPasであった。この溶液にNMPを23.28g加え、固形分濃度10質量とした後、1-メチル-3-p-トリルトリアゼンを6.04g40.5mmol加えて、室温で4時間撹拌した。4時間後、反応液を286gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、140gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=16532、Mw=50698であった。撹拌子を入れた50mlサンプル管に得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末を2.2078g取り、NMPを19.7894g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-8を得た。合成例20撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4-アミノ-N-メチルフェネチルアミンを1.9995g13.28mmol、DA-5を0.9379g3.35mmolを入れ、NMPを130.70g、塩基としてピリジンを3.80g37.54mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを5.0894g15.65mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、688gの2-プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて172gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=7331、Mw=14716であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.9755gを50ml三角フラスコにとり、NMPを17.7314g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-9を得た。合成例21撹拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを0.6005g5.55mmol、DA-4を0.2334g0.694mmol、DA-3を0.1849g0.693mmol入れ、NMPを49.80g、塩基としてピリジンを1.15g14.56mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを2.2550g6.94mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、277gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて69gの水で5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=16919、Mw=27982であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.0204gを50ml三角フラスコにとり、GBLを18.1836g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-10を得た。合成例22攪拌装置付きの300ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を2.2570g8.00mmol、2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を3.0206g11.61mmol取り、NMPを100.35g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを4.45g43.98mmol、1,5-ビス4-アミノフェノキシプロパンを3.0934g11.98mmol、1,3-ビス4-アミノフェネチルウレアを1.2018g4.03mmol、DA-3を1.0653g4.02mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを16.92g44.14mmol添加し、更にNMPを13.14g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を890gの2プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、300gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=9170、Mw=19990であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.8720gを50ml三角フラスコに取り、NMPを16.9543g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例23撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを3.02gとり、NMPを173.0g、塩基としてピリジンを5.16g加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながらジメチル2,4-ビスクロロカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボキシレートを8.09g27.23mmolを添加し、水冷下2時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1000gの水に投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、300gの2-プロパノールで5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=10820、Mw=29197であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.5309を50ml三角フラスコに取り、NMPを13.7781g、N,N-ジメチルホルムアミドを16.9279g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例24攪拌装置付きの200ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を1.7779g6.30mmol、2,4-ビスメトキシカルボニルシクロブタン-1,3-ジカルボン酸を3.7712g14.49mmol取り、NMPを146.71g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを4.25g42.0mmol、1,3-ビス4-アミノフェノキシプロパンを5.4239g21.0mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら2,3-ジヒドロキシ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾイルホスホン酸ジフェニルを16.91g44.11mmol添加し、更にNMPを25.81g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を1224gのメタノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、408gのメタノールで4回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=15103、Mw=32483であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.0172gを50ml三角フラスコに取り、NMPを9.4167g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例25攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4’-ジアミノジフェニルメタンを5.0086g、1,5-ビス4-アミノフェノキシペンタンを1.8064gを得た。合成例26攪拌装置付きの200ml四つ口フラスコに2,5-ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を3.7141g13.16mmol取り、NMPを72.31g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを0.71g7.01mmol、3-アミノベンジルアミンを1.7112g14.01mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながら4--4-メチルモルホリニウムクロリド15±2重量水和物を11.6258g添加し、更にNMPを12.91g加え、水冷下で4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を616gのメタノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、616gのメタノールで4回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=7234、Mw=15577であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.1325gを50ml三角フラスコに取り、NMPを10.1925g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例27攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを7.0100gを得た。合成例28撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4-アミノ-N-メチルフェネチルアミンを3.0144g20.07mmolを入れ、NMPを148.88g、塩基としてピリジンを4.65g46.01mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを6.2390g19.19mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、784gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて784gの水、196gの2-プロパノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=8691、Mw=20311であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.9144gを50ml三角フラスコにとり、NMPを17.2026g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液PAE-17を得た。合成例29撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を20.0838g132.0mmol及びDA-7を21.3254g88.0mmol取り、NMPを268.48g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を42.4946g216.7mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸PAA-5の溶液を得た。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2156mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=18794、Mw=63387であった。合成例30撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4’-ジアミノジフェニルアミンを3.5843g17.99mmol、DA-7を2.9064g12.0mmol取り、NMPを55.58g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を5.7653g29.40mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1269mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=15559、Mw=43490であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0368g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-6を得た。合成例31撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を1.2133g7.97mmol、4,4’-ジアミノジフェニル-N-メチル-アミンを6.8216g31.98mmol取り、NMPを44.03g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを7.1310g36.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを14.62g加え、ピロメリット酸二無水物を0.8713g加えた。更に固形分濃度が18質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は577mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=12656、Mw=28487であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0480g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-7を得た。合成例32撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6541g24.02mmol、1,4-ビス4-アミノフェニルピペラジンを4.2931g16.00mmol取り、NMPを36.48g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを4.7522g23.99mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを36.50g加え、ピロメリット酸二無水物を3.4084g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1166mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=19307、Mw=42980であった。さらにこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0483g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-8を得た。合成例33撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6536g24.01mmol、DA-7を3.8715g15.98mmol取り、NMPを31.75g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを3.9621g20.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを25.42g加え、1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物を4.4776g加えた。更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は417mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13291、Mw=54029であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0476g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-9を得た。合成例34撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を2.7365g17.99mmol、2,2’-ジメチルー4,4’-ジアミノビフェニルを2.5471g12.0mmol取り、NMPを27.32g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらビシクロ[3.3.0]オクタン-2,4,6,8-テトラカルボン酸二無水物を2.2562g902mmol加え、80°Cで3時間撹拌した。反応溶液を室温まで冷却した後、NMPを27.32g加え、ピロメリット酸二無水物を4.5715g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2190mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=23632、Mw=56881であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0360g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-10を得た。合成例35撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を6.0854g40.0mmol取り、NMPを65.56g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらピロメリット酸二無水物を8.5449g39.18mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は523mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=20565、Mw=47912であった。さらにこの溶液に0.3質量3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランのNMP溶液を13.79g加え、ポリアミック酸溶液PAA-11を得た。合成例36撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを3.2080g16.02mmol、DA-7を5.814724.0mmol取り、NMPを60.42g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を7.7658g39.60mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1972mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=15159、Mw=38251であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0504g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-12を得た。合成例37撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を2.4301g15.97mmol、DA-8を9.4204g24.0mmol取り、NMPを44.60g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを4.7505g23.98mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを44.59g加え、1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を3.1054g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は802mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13261、Mw=32578であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0590g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-13を得た。合成例38撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6504g23.69mmol、DA-7を3.8718g15.98mmol取り、NMPを68.6g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらDAH-1を11.5387g39.21mmol添加した。更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は736mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=10091、Mw=19511であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0572g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-14を得た。合成例39撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6603g24.06mmol、1,3-ビス4-アミノフェネチルウレアを4.7740g16.0mmol取り、NMPを28.59g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを2.3782g12.0mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを38.13g加え、ピロメリット酸二無水物を6.0903g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は744mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=17771、Mw=38991であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0505g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-15を得た。合成例40撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を0.6123g4.00mmol、4,4-ジアミノジフェニルアミンを3.199g16.06mmol取り、NMPを19.64g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを3.1780g16.04mmol添加し、室温で2時間撹拌した。次に、NMPを8.93g加え、ピロメリット酸二無水物を0.8736g加えた。更に固形分濃度が18質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は8100mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=22537、Mw=72601であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0235g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-16を得た。合成例41撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6516g24.0mmol、4-アミノ-N-メチルフェネチルアミンを2.4070g16.02mmolを取り、NMPを66.21g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらピロメリット酸二無水物を8.5972g加えた。更に固形分濃度が15質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は488mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13205、Mw=33511であった。さらにこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0438g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-17を得た。合成例42撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6532g24.01mmol、DA-7を3.8790g1601mmol取り、NMPを70.32g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらDAH-2を12.0709g39.41mmol添加した。更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、室温で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は207mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=5269、Mw=12875であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0586g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-18を得た。実施例1850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例14で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-3を3.6139g、合成例29で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を2.7012g取り、NMPを5.7093g、BCSを3.01g、更にイミド化促進剤として4-t-ブトキシカルボニルアミノピリジン以下、Boc-APと略すを0.1284g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例1950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を2.4040g、合成例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.4687g取り、NMPを3.2072g、BCSを2.0348g、更にイミド化促進剤としてBoc-APを0.0542g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を2.4548g、合成例31で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.0213g取り、NMPを3.6200g、BCSを2.0116g加え、更にイミド化促進剤としてBoc-APを0.0415g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例16で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-5を2.4232g、合成例33で得られたポリアミック酸溶液PAA-9を2.4189g取り、NMPを3.2928g、BCSを2.0272g、更にイミド化促進剤としてN-α-9-フルオレニルメトキシカルボニル-N-t-ブトキシカルボニル-L-ヒスチジン以下、Fmoc-Hisと略すを0.0416g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例16で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-5を2.4232g、合成例33で得られたポリアミック酸溶液PAA-9を1.8681g取り、NMPを3.6548g、BCSを2.0158g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0372g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例17で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-6を2.4356g、合成例34で得られたポリアミック酸溶液PAA-10を2.5278g取り、NMPを3.2644g、BCSを2.0366g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0550g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。50ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例18で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-7を2.4012g、合成例35で得られたポリアミック酸溶液PAA-11を2.4115g取り、NMPを2.6514g、BCSを2.0052g、加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例18で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-7を2.4130g、合成例35で得られたポリアミック酸溶液PAA-11を2.4216g取り、NMPを2.6780g、BCSを2.0198g、更に架橋剤として多官能エポキシ化合物であるAD-1の20質量NMP溶液を0.3062g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を2.4302g、合成例36で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を1.8678g取り、NMPを3.8086g、BCSを2.0060g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2750ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を2.4144g、合成例36で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を1.8062g取り、NMPを3.8184g、BCSを2.0168g、更に架橋剤として多官能ヒドロキシ基含有化合物であるAD-2を0.040g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を2.4015g、合成例37で得られたポリアミック酸溶液PAA-13を1.8005g取り、NMPを3.8063g、BCSを2.0011g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例2950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例19で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-8を2.4120g、合成例38で得られたポリアミック酸溶液PAA-14を1.8389g取り、NMPを3.8639g、BCSを2.0181g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例19で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-8を2.4120g、合成例38で得られたポリアミック酸溶液PAA-14を1.8389g取り、NMPを3.8639g、BCSを2.0181g、更に架橋剤として多官能シクロカーボネート化合物であるAD-4を0.0318g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例20で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-9を1.2268g、合成例39で得られたポリアミック酸溶液PAA-15を3.2688g取り、NMPを3.6154g、BCSを2.0591g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例21で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-10を2.4236g、合成例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-16を2.3539g取り、NMPを0.3782g、γ-BLを3.0639g、BCSを2.0178g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例16で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-5を4.2045g、合成例41で得られたポリアミック酸溶液PAA-17を1.2281g取り、NMPを2.6041g、BCSを2.0112g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例22で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11を2.4195g、合成例29で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を1.8484g取り、NMPを3.8069g、BCSを2.0204g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例17で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-6を2.4176g、合成例42で得られたポリアミック酸溶液PAA-18を2.0148g取り、NMPを3.8182g、BCSを2.0129g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例3650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例17で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-6を2.3987g、合成例42で得られたポリアミック酸溶液PAA-18を2.1543g取り、NMPを3.8130g、BCSを2.0374g、更に架橋剤として多官能オキセタン化合物であるAD-3を0.0460g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1750ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例23で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-12を7.2164g、合成例29で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を2.7470g取り、NMPを2.1068g、BCSを3.0264g、更にイミド化促進剤としてBoc-APを0.1396g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1850ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例24で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-13を2.4504g、合成例30で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.4805g取り、NMPを3.2447g、BCSを2.0226g、更にイミド化促進剤としてBoc-APを0.0547g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例1950ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-14を2.4012g、合成例33で得られたポリアミック酸溶液PAA-9を1.8320g取り、NMPを3.8172g、BCSを2.0195g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0433g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2050ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例26で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15を2.4017g、合成例33で得られたポリアミック酸溶液PAA-9を2.5777g取り、NMPを3.2518g、BCSを2.000g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0550g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2150ml三角フラスコに撹拌子を入れ、比較合成例1で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-2を2.4335g、合成例35で得られたポリアミック酸溶液PAA-11を2.4013g取り、NMPを2.6238g、BCSを2.0105g、加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2250ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例24で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-13を2.4264g、合成例36で得られたポリアミック酸溶液PAA-12を1.8157g取り、NMPを3.8352g、BCSを2.0448g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2350ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例28で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-17を1.2049g、合成例39で得られたポリアミック酸溶液PAA-15を3.2102g取り、NMPを3.6342g、BCSを2.0694g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2450ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例27で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-16を2.4025g、合成例40で得られたポリアミック酸溶液PAA-16を2.2514g取り、NMPを0.3792g、γ-BLを3.0007g、BCSを2.0015g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2550ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例25で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-14を4.2242g、合成例41で得られたポリアミック酸溶液PAA-17を1.2473g取り、NMPを2.6481g、BCSを2.0664g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。比較例2650ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例26で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15を2.4260g、合成例42で得られたポリアミック酸溶液PAA-18を2.2122g取り、NMPを3.8118g、BCSを2.0585g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。実施例37実施例18で得られた液晶配向剤I-1を1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの温風循環式オーブンで20分間の焼成を経て膜厚100nmのイミド化した膜を得た。このイミド化した膜について、中心線平均粗さRaを測定した。測定結果については、後述する表4に示す。実施例38~52及び比較例27~35上記実施例19、22、24~27、29~36、及び比較例17~19、21~26で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例37と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表4に示す。"