ガスタービン動翼のプラットフォームを冷却する冷却構造において、ガスタービン動翼の翼部の内部に形成され冷却空気を流通する動翼冷却通路と、該動翼冷却通路に一端が連通し他端がプラットフォームの側縁近傍のプラットフォーム表面に複数設けられた噴出開口に連通する冷却連通穴とを備え、該冷却連通穴が前記動翼冷却通路からプラットフォームとシャンク部の内部を通って形成されて、プラットフォームの側縁近傍の表面まで動翼冷却通路を流れる冷却空気を導くように構成すると共に、前記プラットフォームの下面側のシャンク部の側縁側を膨出させた膨出部を形成し、前記膨出部がプラットフォームの下面とシャンク部の外面との交差部分に形成した余肉部であり、前記冷却連通穴が、前記動翼冷却通路から延び、前記余肉部およびプラットフォームの内部を直線状に貫通して形成されることを特徴とするガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造。前記余肉部は前記冷却連通穴を内部に形成して凸状に隆起し、前記余肉部および前記冷却連通穴が前記プラットフォームおよびシャンク部の鋳造時に成形されることを特徴とする請求項1記載のガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造。前記噴出開口がプラットフォームの側縁近傍の上面に側縁に沿って複数列設けられていることを特徴とする請求項1記載のガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造。前記したように、ガスタービン動翼のプラットフォームの冷却に関して種々の提案がされており、特許文献1においては、前記したようにシール空気012を用いてプラットフォーム010を冷却する構造が示されている。しかし、シール空気は、高温燃焼ガスが隣り合うプラットフォーム間の隙間からロータ側に漏れるのを防止するためにプラットフォームの下面側に供給される空気であるため、通常、シール空気は温度コントロール、さらに高圧にコントロールされていないため、シール空気によるプラットフォームの冷却では十分な冷却効果が得られない。特に、翼の付根部分から離れたプラットフォームの側縁部付近においては、翼内部を冷却する動翼冷却通路019から離れており、冷却がされにくく熱的に厳しい状況にあるため、翼の付根部分から離れたプラットフォームの側縁部付近、特に高温燃焼ガスに曝される表面における効果的な冷却構造が望まれている。一方、特許文献2、3においては、シール空気によらずに、動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を用いてプラットフォームを冷却する構造が示されている。しかし、特許文献2においては、プラットフォーム020の内部を貫通し、一端が動翼022の内部を冷却する冷却通路024に連結し、他端がプラットフォーム020の両側の側端面に開放する冷却通路026によって冷却空気をプラットフォーム020の端面、すなわち隣り合うプラットフォーム間の隙間に向かって噴出するものである。このため、プラットフォーム020の端面の冷却およびシール作用はなすが、高温燃焼ガスに曝される側端近傍のプラットフォームの上面を効果的に冷却することができない問題がある。さらに、特許文献3においては、プラットフォームの上面に動翼冷却通路を流れる冷却空気をプラットフォームの側端部に導くものであるが、プラットフォームの下面とシャンクとの間にカバープレートを取付けて空間を形成し、該空間を介して冷却空気を先端部近傍の表面へと噴出するようにしているので、カバープレートをプラットフォームとシャンクとに対して溶接等によって固定する必要があるため、取付け作業工数の増大が問題となるとともに、高速回転する動翼は、静止体に比べ、より高い信頼性が求められるため、本来ならば、カバープレートのような付加物は可能な限り削除する必要がある。そこで、本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気をプラットフォームの側縁近傍のプラットフォーム表面に設けられた噴出開口に、カバープレート等の付加物を取付けずに導いて、動翼冷却通路から離れ、高温の燃焼ガスによって熱応力の影響を受けやすいプラットフォームの側縁近傍、特に側縁の上面を効果的に冷却して、プラットフォームの冷却性を向上すとともに、動翼としての信頼性を向上するガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造を提供することを目的とする。前記課題を解決するため、本発明は、ガスタービン動翼のプラットフォームを冷却する冷却構造において、ガスタービン動翼の翼部の内部に形成され冷却空気を流通する動翼冷却通路と、該動翼冷却通路に一端が連通し他端がプラットフォームの側縁近傍のプラットフォーム表面に複数設けられた噴出開口に連通する冷却連通穴とを備え、該冷却連通穴が前記動翼冷却通路からプラットフォームとシャンク部の内部を通って形成されて、プラットフォームの側縁近傍の表面まで動翼冷却通路を流れる冷却空気を導くように構成すると共に、前記プラットフォームの下面側のシャンク部の側縁側を膨出させた膨出部を形成し、前記膨出部がプラットフォームの下面とシャンク部の外面との交差部分に形成した余肉部であり、前記冷却連通穴が、前記動翼冷却通路から延び、前記余肉部およびプラットフォームの内部を直線状に貫通して形成されることを特徴とする。かかる発明によれば、動翼冷却通路に一端が連通し他端がプラットフォームの側縁近傍のプラットフォーム表面に複数設けられた噴出開口に連通する冷却連通穴が、前記動翼冷却通路からプラットフォームの内部を通って、またはプラットフォームとシャンク部の内部を通って形成されるので、プラットフォームに余分な付加物を取付けずに、プラットフォームの側縁近傍の表面まで動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を導くことができる。この結果、高温の燃焼ガスによって熱応力の影響を受けやすいプラットフォームの側縁近傍、特に側縁の上面を効果的に冷却して、プラットフォームの冷却性を向上すとともに、高速回転する動翼にカバープレートのような付加物が取付けられることがないため動翼としての信頼性を向上することができる。また、かかる発明によれば、シャンク部をプラットフォームの側縁方向に膨出することで、その膨出部分からプラットフォームにかけてシャンク部およびプラットフォームの内部を直線状に貫通して冷却連通穴を形成することができるようになる。その結果、動翼冷却通路から離れたプラットフォームの部位まで、プラットフォームにカバープレート等の特別な付加物を取付けずに冷却連通穴を形成でき、プラットフォームの側縁近傍、特に側縁の上面に動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を導くことができるとともに、動翼としての信頼性を向上することができる。また、前記冷却連通穴がプラットフォーム内で動翼の側部において、一端が前記動翼冷却通路に連通し他端がプラットフォームの側端面に連通して直線状に形成され該側端面の開口を閉塞されて形成されるプラットフォーム通路と、該プラットフォーム通路から前記噴出開口に向かって傾斜して設けられる噴出通路とから構成されてもよい。これにより、冷却連通穴を構成するプラットフォーム通路を一端が前記動翼冷却通路に連通し他端がプラットフォームの側端面に連通して直線状に形成され該側端面の開口を閉塞して形成するため、プラットフォームと翼部とを鋳造成形してから、プラットフォーム通路を機械加工よって形成でき、さらにそのプラットフォーム通路に対して、傾斜して交差するように噴出通路を機械加工によって形成することで、冷却連通穴を製造することができる。また、前記膨出部がプラットフォームの下面とシャンク部の外面との交差部分に形成した余肉部であり、該余肉部を介して、前記冷却連通穴が、前記余肉部とプラットフォームとシャンク部の内部を直線状に貫通して形成されてもよい。これにより、動翼冷却通路から離れたプラットフォームの部位まで、プラットフォームにカバープレート等の特別な付加物を取付けずに冷却連通穴を形成でき、プラットフォームの側縁近傍、特に側縁の上面に動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を導くことができるとともに、動翼としての信頼性を向上することができる。さらに、前記余肉部は前記冷却連通穴を内部に形成して凸状に隆起し、前記余肉部および前記冷却連通穴が前記プラットフォームおよびシャンク部の鋳造時に成形されることで、冷却連通穴の部分にのみ余肉部を形成して余肉部の軽量化を達成するとともに、冷却連通穴を容易に製造することができる。さらに、前記噴出開口がプラットフォームの側縁近傍の上面に側縁に沿って複数列設けられていてもよく、この場合、噴出開口がプラットフォームの側縁近傍の上面に広い範囲に設けられているため、動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気によってプラットフォームの先端近傍の表面を効果的に冷却することで、より高い冷却性能が得られ、かつより広い範囲の冷却が可能となる。本発明によれば、動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気をプラットフォームの側縁近傍のプラットフォーム表面に設けられた噴出開口に、カバープレート等の付加物を取付けずに導いて、動翼冷却通路から離れ、高温の燃焼ガスによって熱応力の影響を受けやすいプラットフォームの側縁近傍、特に側縁の上面を効果的に冷却して、プラットフォームの冷却性を向上すとともに、動翼としての信頼性を向上するガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造を得ることができる。以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。但しこの実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。本発明の実施の形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。参照する図面において、図1は本発明の第1の実施形態にかかるガスタービン動翼のプラットフォーム冷却構造を示し、aは平面図であり、bはaのA-A線断面図である。図2は第2の実施形態を示し、aは平面図であり、bはaのB-B線断面図である。図3は第3の実施形態を示し、aは平面図であり、bはaのC-C線断面図であり、cはbのD-D線断面図である。ガスタービン動翼1の概要構造を図4に示す。この図において、ガスタービン動翼1は、翼を形成する翼部3と、該翼部3の付根と接合しているプラットフォーム5と、プラットフォーム5の下に位置するシャンク部7とを含み、シャンク部7の下には翼根部9が形成されている。さらに、図4において、翼根部9の両側壁には波型の連続溝が形成され、またロータディスク11側にも同形状の連続溝が形成され、翼根部9の溝がロータディスク11の溝と係合することよってガスタービン動翼1がロータディスク11に固定されている。そして、同様の固定方法によって複数枚のガスタービン動翼1がロータディスク11に円周方向に並んで固定されている。また、プラットフォーム5の下面とガスタービン動翼1のシャンク部7の側面とによって空洞13が形成され、この空洞13内にはロータ側からシール空気が供給されて、シール空気によって高温燃焼ガスが隣り合うプラットフォーム5、5間の隙間15からロータ側に漏れるのを防止している。このようにガスタービン動翼1の構造において、翼部3は高温燃焼ガスに曝されるため、翼部3を冷却するために翼部3の内部に動翼冷却通路17が配置されており、この動翼冷却通路17は翼根部9から冷却空気を導入して、図示は省略しているが翼内部でこれら通路の一部、もしくは全部が連通してサーペンタイン冷却通路を形成し、翼部3全体を冷却している。また、冷却空気の一部は翼部3の後縁から噴出され翼部3の後縁をさらに冷却するようになっている。この動翼冷却通路17に供給される冷却空気は、翼部3の冷却に使用されるため前記シール空気とは別に高圧にコントロールされ必要な場合には冷却されて供給されるようになっている。以上のガスタービン動翼の構造は、背景技術で説明したものと同様であり、次に本願発明の特徴であるプラットフォーム5の冷却構造について図1~3を参照して説明する。第1の実施形態プラットフォーム5は図1に示すように平面視においてほぼ長方形状をし、翼部3が鋳造によってプラットフォーム5と一体に成形され、翼部3の内部には動翼冷却通路17が前縁側17a、中央部17b、17c、後縁側17dのそれぞれに設けられている。そしてこれら通路には、翼根部9から冷却空気を導入して、図示は省略しているが翼内部でこれら通路の一部、もしくは全部が連通してサーペンタイン冷却通路を形成し、翼部3全体を冷却している。また、プラットフォーム5の腹側20の側縁近傍のプラットフォーム5の表面には、側縁に沿って複数個所に冷却空気の噴出開口22が設けられ、動翼冷却通路17a、17b、17c、17dに一端が連通し他端が前記噴出開口22に連通する冷却連通穴24が設けられている。図1に示すように翼部3の腹側20の冷却連通穴24aは、プラットフォーム5の前縁と略平行に複数本がそれぞれ平行に配列され、背側26の冷却連通穴24bは、翼部3の前縁側に2本および後縁側に3本、プラットフォーム5の前縁と略平行にそれぞれ平行に配列されている。なお、冷却通路穴24aおよび24bは、プラットフォームの冷却を最適化するために、適宜相互に角度を設けて配置してもよい。そして、図1bに示すように、腹側20の冷却連通穴24aはプラットフォーム5の内部で、一端が動翼冷却通路17cに連通し他端がプラットフォーム5の側端面に連通して直線状に形成され該側端面の開口をプラグ28で閉塞されて形成されるプラットフォーム通路30と、プラットフォーム通路30から噴出開口22に向かって傾斜して設けられる噴出通路32とから構成されている。噴出開口22は側縁に沿って2列設けられおり、プラットフォーム5の側縁近傍の表面を広く冷却している。また、背側26の冷却連通穴24bも同様に、プラグ28で側端面の開口が閉塞されて形成されるプラットフォーム通路31と、プラットフォーム通路31から噴出開口22に向かって傾斜して設けられる噴出通路33とから構成されている。腹側20のプラットフォーム通路30と背側26のプラットフォーム通路31とは、互いに反対向きで直線状に形成されている。また、噴出通路32、33は、プラットフォーム5の側端に向けて傾斜させることで、プラットフォーム5の表面を広くフイルム冷却することができる。上記の第1の実施形態によれば、プラットフォーム通路30、31の一端が動翼冷却通路17a、17b、17c、17dに連通し他端がプラットフォーム5の側端面に連通して直線状に形成され、該側端面の開口を閉塞して形成するため、プラットフォーム5と翼部3とを一体に鋳造成形するのと同時に、または鋳造成形してからプラットフォーム通路30、31を機械加工よって形成できる。さらにそのプラットフォーム通路30、31に対して、傾斜して交差するように噴出通路32、33を機械加工によって形成することで、冷却連通穴24a、24bを加工することができる。また、冷却連通穴24a、24bが動翼冷却通路17からプラットフォーム5の内部を通って形成されるため、プラットフォーム5にカバープレート等の余分な付加物を取付けずに、プラットフォーム5の側縁近傍の表面まで動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を導くことができる。この結果、動翼冷却通路17から離れて高温の燃焼ガスによって熱応力の影響を受けやすいプラットフォーム5の側縁近傍、特に側縁の上面を効果的に冷却して、プラットフォーム5の冷却性を向上することができるとともに、高速回転するタービン翼部1に付加物を取付けられることがないため、動翼としての信頼性も向上し、さらに付加物の溶接作業等の組立て作業工数の増加も伴わないため組立て加工性も向上する。第2の実施形態次に、第2の実施形態について図2を参照して説明する。第1の実施形態と同一構成要素については同一符号を付して説明を省略する。第2の実施形態は、シャンク部7の動翼冷却通路17a、17b、17c、17dをそれぞれプラットフォーム5の側縁方向に膨出して、冷却通路膨出部36a、36b、36c、36dを形成する。図2bに示すように冷却通路膨出部36a、36b、36c、36dを形成することによって、シャンク部7が外側に膨出し、その膨出シャンク部38とプラットフォーム5の内部を直線状に貫通して冷却連通穴39、40、41が形成される。腹側20のプラットフォーム5には、外側の冷却連通穴39と内側の冷却連通穴40との2本が形成され、背側26のプラットフォーム5には、1本の冷却連通穴41が形成されている。なお、冷却連通穴39、40、41は翼部3とプラットフォーム5との鋳造時に一体に成形しても、鋳造後に機械加工しても良い。また、冷却通路膨出部36a、36b、36c、36dは、図2bの鎖線で示すように翼根部9図4参照にわたって膨出した内径を有して形成されていてもよい。上記第2の実施形態によれば、膨出シャンク部38からプラットフォーム5にかけて膨出シャンク部38およびプラットフォーム5の内部を直線状に貫通して冷却連通穴39、40、41を形成することができる。冷却連通穴39、40、41を形成することができる結果、動翼冷却通路17から離れたプラットフォーム5の側端部位を、プラットフォーム5にカバープレート等の特別な付加物を取付けずに、プラットフォーム5の側縁近傍、特に側縁の上面を動翼冷却通路を流れる高圧の冷却空気を導くことができる。なお、冷却通路穴24aおよび24bは、プラットフォームの冷却を最適化するために、適宜相互に角度を設けて配置してもよい。従って、第1の実施形態と同様に、動翼冷却通路17から離れて高温の燃焼ガスによって熱応力の影響を受けやすいプラットフォーム5の側縁近傍、特に側縁の上面を効果的に冷却して、プラットフォーム5の冷却性を向上することができるとともに、高速回転するタービン翼部1に付加物を取付けられることがないため、動翼としての信頼性も向上し、さらに付加物の溶接作業等の組立て作業工数の増加も伴わないため組立て加工性も向上する。第3の実施形態次に、第3の実施形態について図3を参照して説明する。第1の実施形態と同一構成要素については同一符号を付して説明を省略する。第3の実施形態は、図3bに示すように、プラットフォーム5の下面とシャンク部7の外面との交差部分に余肉部43を形成し、冷却連通穴45、46、47が、余肉部43とプラットフォーム5とシャンク部7の内部を直線状に貫通して形成されている。さらに、図3cに示すように、余肉部43は冷却連通穴45を内部に形成して凸状に隆起し、余肉部43および冷却連通穴45がプラットフォーム5およびシャンク部7の鋳造成形時に同時に成形される。また余肉部43は、冷却連通穴45を通すだけのためにその冷却連通穴45に必要な余肉だけが形成されている。なお、冷却連通穴45、46、47は翼部3とプラットフォーム5と、さらに余肉部43の鋳造後に機械加工しても良い。また、冷却通路穴24aおよび24bは、プラットフォームの冷却を最適化するために、適宜相互に角度を設けて配置してもよい。以上の第3の実施形態によれば、動翼冷却通路17から離れたプラットフォーム5の側端部位を、プラットフォーム5にカバープレート等の特別な付加物を取付けず、しかも冷却連通穴45の部分にのみ余肉部43を形成して余肉部43による重量増大を最小に抑えて軽量化を達成するとともに、動翼冷却通路17を流れる高圧の冷却空気をプラットフォーム5の側縁近傍に導いて冷却することができる。前記第1の実施形態、第2の実施形態、第3の実施形態をそれぞれ組み合わせて実施してもよい。例えば、腹側20のプラットフォーム5においては第3の実施形態のように余肉部43を形成し、背側26のプラットフォーム5においては、第1の実施形態のようにプラグ28によって、プラットフォーム通路31の開口を塞いで形成してもよい。このように前記それぞれの実施の形態の構造を組み合わせることによって、翼部3の動翼冷却通路17a、17b、17c、17dの位置、形状、さらにプラットフォーム5における冷却部位に応じて、加工性、冷却性能を考慮して適切な構造を採用することによって、プラットフォーム5の冷却構造の設計の自由度が向上する。