"両端部がキャリアに取り付けられ、ピニオンギアを複数の転動体を介して回転可能に支持するプラネタリギア装置用のピニオンシャフトにおいて、炭素含有量Cが0.80~1.20質量、クロム含有量Crが0.10~1.00質量、マンガン含有量Mnが0.40~1.20質量で、残部が鉄及び不可避不純物からなり、焼入れ性指数DI=D0×FMn×FCr<4.00但し、D0=0.140.2×C、FMn=14.1×Mn、FCr=12.33×Crである合金鋼製であり、転動体が転走する軌道部が、周面の長手方向両端部を除いた部分に形成され、かつ、軌道部の最表面層の残留オーステナイト量が20~40体積で、硬さが700~900Hvであり、軌道部を除いた部分の残留オーステナイト量が0体積で、硬さが300Hv以下であることを特徴とするピニオンシャフト。請求項1に記載のピニオンシャフトを製造する方法であって、炭素含有量Cが0.80~1.20質量、クロム含有量Crが0.10~1.00質量、マンガン含有量Mnが0.40~1.20質量で、残部が鉄及び不可避不純物からなり、焼入れ性指数DI=D0×FMn×FCr<4.00但し、D0=0.140.2×C、FMn=14.1×Mn、FCr=12.33×Crである合金鋼をピニオンシャフトの形状に加工した後、周面の長手方向両端部を除いた部分に高周波焼入れ処理を行い、次いで、焼き戻し処理を行うことを特徴とするピニオンシャフトの製造方法。しかしながら、特許文献1による方法は、処理工程が多く、処理に時間を要するため、効率的とはいい難く、改善の余地がある。そこで、本発明は、上記のような従来技術が有する問題点を解決し、塑性変形が抑制され、高荷重高速回転高温下においても長寿命なピニオンシャフト、及びその製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明は以下のピニオンシャフト及びその製造方法を提供する。1両端部がキャリアに取り付けられ、ピニオンギアを複数の転動体を介して回転可能に支持するプラネタリギア装置用のピニオンシャフトにおいて、炭素含有量Cが0.80~1.20質量、クロム含有量Crが0.10~1.00質量、マンガン含有量Mnが0.40~1.20質量で、残部が鉄及び不可避不純物からなり、焼入れ性指数DI=D0×FMn×FCr<4.00但し、D0=0.140.2×C、FMn=14.1×Mn、FCr=12.33×Crである合金鋼製であり、転動体が転走する軌道部が、周面の長手方向両端部を除いた部分に形成され、かつ、軌道部の最表面層の残留オーステナイト量が20~40体積で、硬さが700~900Hvであり、軌道部を除いた部分の残留オーステナイト量が0体積で、硬さが300Hv以下であることを特徴とするピニオンシャフト。2上記1に記載のピニオンシャフトを製造する方法であって、炭素含有量Cが0.80~1.20質量、クロム含有量Crが0.10~1.00質量、マンガン含有量Mnが0.40~1.20質量で、残部が鉄及び不可避不純物からなり、焼入れ性指数DI=D0×FMn×FCr<4.00但し、D0=0.140.2×C、FMn=14.1×Mn、FCr=12.33×Crである合金鋼をピニオンシャフトの形状に加工した後、周面の長手方向両端部を除いた部分に高周波焼入れ処理を行い、次いで、焼き戻し処理を行うことを特徴とするピニオンシャフトの製造方法。本発明のピニオンシャフトは、塑性変形が抑制され、高荷重高速回転高温下においても長寿命となる。また、製造方法も、特定箇所に高周波焼き入れを行うだけであるので、処理時間を要さず、簡素である。以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。本発明においてピニオンシャフトは、例えば、図1に示したプラネタリギア装置に使用されるものであるが、その材料として、炭素含有量Cが0.80~1.20質量、クロム含有量Crが0.10~1.00質量、マンガン含有量Mnが0.40~1.20質量で、残部が鉄及び不可避不純物からなる合金鋼が用いられる。炭素は、基地をマルテンサイト化して焼入れ焼戻し後の硬さを向上させるために必要な元素である。そのため、炭素含有量が0.80質量未満であると、転動部材として必要な表面硬さピッカース固さHv700以上を得ることが困難となる。一方、炭素含有量が1.20質量を超えると、合金鋼の製造段階において転がり疲労寿命に有害な粗大炭化物が析出しやすい。好ましい炭素含有量は0.85~1.15質量である。クロムは、焼入れ性及び焼戻し軟化抵抗性を向上させるのに有効な元素であり、基地を強化して転がり疲労寿命を向上させる。そのため、クロム含有量が0.10質量未満になるとこのような効果が十分に得られない。一方、クロム含有量が1.00質量を超えると、セメンタイト中に凝集して焼入れ前の加熱の際に基地中への固溶を阻害する。後述するように本発明では高周波焼入れを行うが、短時間加熱においてはこれが問題となることから、好ましくは0.5質量以下とする。マンガンは、製鋼時の脱酸剤及び脱硫剤として必要な元素であり、基地に固溶してMs点を降下させて多量の残留オーステナイト量を確保したり、焼き入れ性を向上させるのに有効な元素である。そのため、マンガン含有量が0.40質量未満になるとこのような効果が十分得られない。一方、マンガン含有量が1.20質量を超えると、非金属介在物が多くなり、かえって寿命が低下するおそれがある。また、鋼材の鍛造性及び被削性等の機械加工性が低下するようになる。これを考慮すると、マンガン含有量は1.00質量以下が好ましい。合金鋼の残部は、鉄及び比不可避不純物である。また、合金鋼は、焼入れ性指数DI=D0×FMn×FCr<4.00を満足する。尚、D0=0.140.2×C、FMn=14.1×Mn、FCr=12.33×Crである。焼入れ性指数DIは、焼入れ性を表すために規定した特性値であるが、この値が4.00以上になると高周波焼入れした際に硬化する領域が広くなり、その結果残留オーステナイトの絶対量が多くなり、残留オーステナイトの分解による塑性変形の影響が大きくなる。また、一定以上の有効硬化深さを得るためには、焼入れ性指数DIは1.0以上が好ましい。本発明では、上記の合金鋼を用い、目的とするシャフト形状に旋削加工した後に、高周波焼入れ処理、焼戻し処理を行う。高周波焼入れ処理は、図2に示すように、シャフトの両端面5a,5a、並びに周面の長手方向両端部5b,5bを除いた領域に施す。尚、端部5bの長手方向の長さは、シャフト全長の5~30が適当である。そして、高周波焼入れ処理が施された部分が硬化して、針状ころが転走する軌道部6となる。軌道部6の最表面層の残留オーステナイト量が20~40体積となるように高周波焼入れ処理が施される。尚、最表面層とは50μmの深さまでの領域をいう。この最表面層の残留オーステナイト量が20体積未満になると、異物混入下において転がり疲労特性が低下する。一方、最表面層の残留オーステナイト量が40体積を超えると、十分な硬さが得られず同様に転がり疲労特性が低下する。また、軌道部6の表面硬さは700~900Hvである。700Hv未満では、硬さが不十分であり、転がり疲労特性が低下する。一方、900Hvを越える表面硬さを得るには高周波焼入れ処理における加熱温度を高くする必要があるが、それに伴って結晶粒の粗大化を招いて靭性が低下するおそれがある。更に、軌道部6において、550Hv以上の硬さを有する領域有効硬化層が、表面から0.5~2.0mm、好ましくは0.8~1.5mmとなることが好ましい。高周波焼入れ処理では表面のみが硬化するため、ピニオンシャフト5の他の領域、即ち端面5a、端部5b及び心部5cには残留オーステナイトが存在しない。また、これらの領域の硬さは300Hv以下とする。これらの領域の硬さが300Hvを超えると、かしめ加工によるキャリア4への固定ができなくなる。高周波焼入れ処理の後に、焼戻し処理を行い、最終加工を行ってピニオンシャフト5が得られる。従って、上記した最表面層の残留オーステナイト量及び表面硬さとなるように、高周波焼入れ処理及び焼戻し処理の処理条件を調整するが、高周波焼入れ処理における周波数は100~400kHz好ましくは200kHz、電圧は100~300V好ましくは150~250V、電流は50~200A好ましくは100~150A、加熱温度は800~1000°C、でコイルに対するピニオンシャフト軸方向移動速度1mm/s~30mm/sとする。また、焼戻し処理は炉戻し、誘導戻しのどちらでも構わず、加熱温度は100~400°C、処理時間は炉戻しの場合は0.5~3h、誘導戻しの場合は1s~60sの範囲で適宜調整すればよい。また、ピニオンシャフト5には、図2に示すように、潤滑剤を流通させるための油孔7が穿設されている。以下に、実施例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。実施例1~5、比較例1~7表1に示す組成の合金鋼比較例1はJIS鋼種SUJ2を用意し、両端面図2の符合5aで表される部分及び長手方向両端部図2の符合5bで表される部分を除いて高周波焼入れ処理周波数200kHz、電流100A、電圧250Vを施した後、180°Cで焼戻し処理を行い、高周波焼入れ処理した部分を硬化させて軌道部としたピニオンシャフトを作製した。尚、ピニオンシャフトは外径16.7mm、内径3.5mmであり、油孔を穿設した。得られたピニオンシャフトの軌道部の最表面層の残留オーステナイト量、表面硬さ及び有効硬化層深さHv550以上の領域の深さ、また、心部図2の符合5cで表される部分の残留オーステナイト量及び硬さを測定した。また、下記の1転がり疲労試験及び2熱変形試験を行い、寿命比比較例1に対する相対値及び曲がり量を求めた。結果を表1に併記する。1転がり疲労試験基本動定格荷重C:20500N基本静定格荷重C0:21000Nラジアル荷重:10000Nピニオンギアの自転速度:8000min-1計算寿命L10:46時間潤滑油の種類:オートマチックトランスミッションオイル潤滑油の温度:90°Cの条件にてピニオンシャフトを自転させ、ピニオンシャフト、ピニオンギア、針状ころのうち少なくとも1つが破損した時点で寿命に至ったと判断し、それまでの回転時間を転がり軸受寿命とした。そして、比較例1の転がり疲労寿命との相対値を求めた。2熱変形試験基本動定格荷重C:20500N基本静定格荷重C0:21000Nラジアル荷重:10000Nキャリアの回転速度ピニオンギアの公転速度:8000min-1計算寿命L10:46時間潤滑油の種類:オートマチックトランスミッションオイル潤滑油の温度:90°Cの条件にてピニオンシャフトを自転させさせながらキャリアの回転により公転させ、ピニオンシャフトの曲がり量をサーフコム形状測定機にて測定した。曲がり量は、最も曲がりが大きい部分からピニオンシャフトの両端面を結ぶ線に下ろした垂線の長さ曲がる前のピニオンシャフトの軸方向に垂直な方向の長さである。表1に示すように、各実施例は曲がり量が比較例1と比べて半減しており、寿命比も1.8~3.1倍と大幅に向上している。これに対し、比較例2~7は、比較例1と比べて曲がり量が同等か、3~4μmと大きくなっており、寿命も短くなっている。このように、本発明によれば、熱による塑性変形が小さく、長寿命になることがわかる。"