成分組成が、質量で:C:0.25~0.60;Si:0.01~0.40;Mn:0.20~1.50;を含有し、Cr:0.20以下;P:0.030以下;S:0.040以下;N:0.010以下;O:0.0040以下;に制限し、残部が鉄及び不可避的不純物からなり、金属組織が実質的にフェライト粒と球状炭化物から構成される鋼線であって、前記フェライト粒は、平均粒径が15μm以上であり、前記球状炭化物は、平均粒径が0.8μm以下で、かつ、最大粒径が4.0μm以下で、かつ、1mm2当たりの個数が0.5×106×C~5.0×106×C個であり、前記球状炭化物のうち、粒径が0.1μm以上の球状炭化物間の最大距離が10μm以下であることを特徴とする鋼線。前記成分組成が質量で、更に、Al:0.001~0.060;Ti:0.002~0.050;Ca:0.0001~0.010;Mg:0.0001~0.010;Zr:0.0001~0.010;B:0.0001~0.0060;Mo:0.01~0.10;Ni:0.01~0.20;Cu:0.01~0.25;Nb:0.001~0.04;V:0.01~0.20;Co:0.001~0.2;W:0.001~0.2;REM:0.0005~0.01;の少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1に記載の鋼線。請求項1又は2に記載の成分組成を有する鋼片を加熱する加熱工程と、前記鋼片に対し、圧延終了温度がAr1温度以上に設定された熱間圧延を行うことにより圧延線材を得る熱間圧延工程と;前記圧延線材に対し、前記圧延終了温度から600°Cまでを20°C/s以上100°C/s以下の平均冷却速度で冷却する第1冷却工程と;前記第1冷却工程後の前記圧延線材に対し、600°Cから550°Cまでを15°C/s以下の平均冷却速度で冷却する第2冷却工程と;前記第2冷却工程後の前記圧延線材を、500°C~600°C、且つ4508.5×F1°C以上の温度域で30秒以上150秒以下保持する保持工程と;前記保持工程後の前記圧延線材に対し、減面率が25以上50以下の伸線加工を行い伸線材を得る伸線加工工程と;前記伸線材に対し、650°C以上Ac1以下で焼鈍を行う焼鈍工程と;を備え、Ac1=723-10.7×Mn29.1×Siであり、F1=20×Si35×Cr55×Moであることを特徴とする請求項1又は2に記載の鋼線の製造方法。本発明は機械構造用に必要な強度を付与することが可能であり、且つ優れた冷間鍛造性を有する鋼線とその製造方法を提供することを目的とする。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その要旨は以下の通りである。1本発明の第1態様は、成分組成が、質量で、C:0.25~0.60、Si:0.01~0.40、Mn:0.20~1.50、を含有し、Cr:0.20以下、P:0.030以下、S:0.040以下、N:0.010以下、O:0.0040以下に制限し、残部が鉄及び不可避的不純物からなり、金属組織が実質的にフェライト粒と球状炭化物から構成される鋼線である。前記フェライト粒は、平均粒径が15μm以上であり、前記球状炭化物は、平均粒径が0.8μm以下で、かつ、最大粒径が4.0μm以下で、かつ、1mm2当たりの個数が0.5×106×C~5.0×106×C個であり、前記球状炭化物のうち、粒径が0.1μm以上の球状炭化物間の最大距離が10μm以下である。2上記1に記載の鋼線は、前記成分組成が質量で、更に、Al:0.001~0.060、Ti:0.002~0.050、Ca:0.0001~0.010、Mg:0.0001~0.010、Zr:0.0001~0.010、B:0.0001~0.0060、Mo:0.01~0.10、Ni:0.01~0.20、Cu:0.01~0.25、Nb:0.001~0.04、V:0.01~0.20、Co:0.001~0.2、W:0.001~0.2、REM:0.0005~0.01の少なくとも1種を含有してもよい。3本発明の第2態様は、上記1又は2に記載の成分組成を有する鋼片を加熱する加熱工程と、前記鋼片に対し、圧延終了温度がAr1温度以上に設定された熱間圧延を行うことにより圧延線材を得る熱間圧延工程と;前記圧延線材に対し、前記圧延終了温度から600°Cまでを20°C/s以上100°C/s以下の平均冷却速度で冷却する第1冷却工程と;前記第1冷却工程後の前記圧延線材に対し、600°Cから550°Cまでを15°C/s以下の平均冷却速度で冷却する第2冷却工程と;前記第2冷却工程後の前記圧延線材を、500°C~600°C、且つ4508.5×F1°C以上の温度域で30秒以上150秒以下保持する保持工程と;前記保持工程後の前記圧延線材に対し、減面率が25以上50以下の伸線加工を行い伸線材を得る伸線加工工程と;前記伸線材に対し、650°C以上Ac1以下で焼鈍を行う焼鈍工程と;を備え、Ac1=723-10.7×Mn29.1×Siであり、F1=20×Si35×Cr55×Moである、上記1又は2に記載の鋼線の製造方法である。本発明によれば、鋼線の変形能を向上させることで、冷間鍛造による複雑形状部品の成形が可能となり、製品歩留まりや生産性が向上する。また、従来困難であった複雑形状部品の一体成形が可能となる。本発明者らは鋼線の冷間鍛造性を向上させるため、変形抵抗と延性に及ぼす金属組織の影響を検討した。その結果、変形抵抗に対しては炭化物の個数密度とフェライト粒径が影響することに着目し、変形抵抗を低くして良好な加工性を得るためには、炭化物の個数密度を小さくして、フェライト粒径を大きくすることが有効であるとの知見を得た。一方、延性に対しては炭化物の粒径とフェライト粒径が影響することに着目し、延性を高くするためには、炭化物の粒径を小さくするとともに、フェライト粒を微細化することが有効であるとの知見を得た。このような理由から、変形抵抗を改善しようとすると、一方で延性が劣化する傾向にあるが、本発明者らは変形抵抗と延性をともに向上させるために、鋼線の金属組織の改良を検討した。その結果、aフェライト粒を粗粒とすること、b球状炭化物の個数密度を特定の範囲内に制限すること、c球状炭化物の平均粒径と最大粒径を小さくすること、d球状炭化物間の分散を均一にすること、の条件を同時に満足させることが有効であることを見出した。従来技術では0.2~0.6の炭素を含有する中炭素鋼のフェライト粒を粗粒化するためには、球状炭化物の粒径を大きくし、個数密度を低下させる必要がある。そのため、フェライト粒の粗粒化と球状炭化物の微細化の両立は困難であった。しかしながら、本発明者らは、鋼材成分を適切な範囲に制御し、製造方法を改良することにより、フェライト粒の粗大化と球状炭化物の微細化を両立させること、すなわち、変形抵抗の低減と延性の向上とを同時に達成させることに成功した。より具体的には、フェライト粒の粗粒化と球状炭化物の微細化を両立させるためには、eCrを低減した鋼成分とすること、f熱間圧延線材の組織を、初析フェライト分率が小さく、且つラメラ間隔が微細なパーライト組織とすること、g伸線加工などで転位を導入すること、h炭化物の球状化はAc1以下の温度域で焼鈍すること、が重要であることを見出した。これにより、従来では得ることが困難であった、中炭素鋼のフェライト粒が粗粒で、且つ微細な球状炭化物が分散した組織が得られる。尚、粗粒フェライトと微細球状炭化物による組織を有する鋼線が冷間鍛造性に優れる理由としては、成型割れの発生起点となりやすい球状炭化物の粒径を微細にすることにより亀裂の発生を抑制することができ、変形抵抗を低減させるためにフェライト粒を粗粒にしても延性の劣化が抑制されるためと考えられる。以下、上述の知見に基づきなされた本発明の実施形態について詳細に説明する。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態に係る冷間鍛造性に優れた鋼線の金属組織について説明する。金属組織本実施形態に係る鋼線の金属組織は、実質的にフェライト粒と球状炭化物から構成される。金属組織中にベイナイト組織やマルテンサイト組織が含まれると変形抵抗が増大するとともに延性が低下し冷間鍛造性を劣化させるため、これらの組織が含まれないことが好ましい。金属組織が実質的にフェライト粒と球状炭化物から構成されるとは、金属組織の面積率97以上がフェライト粒と球状炭化物であることを意味し、言い換えれば、面積率3未満であれば、ベイナイト組織やマルテンサイト組織などの存在は許容されることを意味する。フェライト粒の平均粒径フェライト粒の粗粒化は変形抵抗を低下させ、冷間鍛造の際の金型負荷を低減させる。フェライト粒の平均粒径が15μm未満では、変形抵抗の低減効果が小さい。従って、フェライト粒の平均粒径の下限は15μmであることが好ましい。フェライト粒の平均粒径は、例えばEBSPElectronBackScatteringPattern装置を用いて測定される。具体的には、鋼線の長手方向に垂直な鋼線断面の、表層表面近傍部と、1/4D部鋼線の表面から鋼線の中心方向に鋼線の直径Dの1/4離れた部分と、1/2D部鋼線の中心部分にてそれぞれ275μm×165μmの領域を測定する。測定したフェライト組織の結晶方位マップから、方位差15度以上となる境界をフェライト粒界と認識する。尚、一つのフェライト粒の円相当粒径をフェライト粒の粒径と定義し、その体積平均を平均粒径と定義する。粒径1μm未満の結晶粒については除外した上で体積平均は計算される。球状炭化物の最大粒径球状炭化物の最大粒径は、成形割れの発生に影響し、最大粒径が粗大になるとひずみを受けた炭化物の周囲からクラックが発生し割れが発生しやすくなる。球状炭化物の最大粒径が4.0μmを超えると、延性が低下し冷鍛割れが発生しやすくなる。このため球状炭化物の最大粒径の上限を4.0μm、好ましくは3.0μm以下とする。球状炭化物の平均粒径球状炭化物の平均粒径が0.8μmを超えると延性が低下し冷鍛割れが発生しやすくなる。このため球状炭化物の平均粒径の上限を0.8μm、好ましくは0.6μmとする。尚、球状炭化物とは、炭化物の長径/短径で表されるアスペクト比が5以下のセメンタイトを意味する。球状炭化物以外のセメンタイトの全セメンタイトに対する体積率が5未満であれば、冷間鍛造性への影響が小さいため、5未満の球状炭化物以外のセメンタイトを含有してもよい。尚、球状炭化物の平均粒径とは、球状炭化物の円相当径の個数平均を意味する。円相当径0.1μm未満の球状炭化物については除外した上で個数平均は計算される。1mm2当りの球状炭化物の個数1mm2当りの球状炭化物の個数が0.5×106×C個未満の場合、冷間鍛造の際に、炭化物の周囲にクラックが発生し、加工割れが発生する場合がある。また、5.0×106×C個を超える場合、変形抵抗が増加し、金型負荷を増加させる。このため、1mm2当たりの球状炭化物の個数の下限を0.5×106×C個、好ましくは1.0×106×C個とし、上限を5.0×106×C個、好ましくは2.0×106×C個とする。尚、Cとは、C含有量質量を意味し、例えばC含有量が0.45質量である場合、C=0.45である。Mn、Mo、Si、Crなどの表記も同様に、各成分の含有量を意味する。球状炭化物間の最大距離0.1μm以上の球状炭化物間の最大距離が10μmを超えると、球状炭化物の分布が不均一となり、強度の不均一箇所が生成する。強度の不均一箇所が存在すると、鍛造加工の際に、局部的に変形が集中することにより、冷鍛割れが発生する場合がある。このため、球状炭化物間の最大距離の上限を10μm、より好ましくは8μmとする。球状炭化物の平均粒径、球状炭化物最大粒径、球状炭化物の個数/C、球状炭化物間距離は、例えば走査型電子顕微鏡写真を画像解析することにより求められる。具体的には、鋼線の長手方向に垂直な鋼線断面の、表層表面近傍部と、1/4D部鋼線の表面から鋼線の中心方向に鋼線の直径Dの1/4離れた部分と、1/2D部鋼線の中心部分にて25μm×20μmの視野を5000倍の倍率で各5視野、計15視野観察し、撮影写真を画像解析することで求めることができる。球状炭化物の円相当径の個数平均を平均粒径とし、測定視野中の最大粒径を最大粒径とする。また、0.1μm以上の炭化物が含まれない領域に描かれる円の最大直径を炭化物間の最大距離とする。次に、本実施形態に係る鋼線の成分組成について説明する。本実施形態に係る鋼線は、必須の化学成分として、C、Si、Mnを含有する。各化学成分の好適な含有量の範囲とその理由を以下に説明する。尚、本願において含有量を示すは質量を意味する。C:0.25~0.60Cは、機械部品としての強度を確保する。0.25未満では機械部品として必要な強度を確保できず、0.60を越えると延性及び靱性が劣化する。このため、C含有量については、下限値を0.25、好ましくは0.30、より好ましくは0.35とし、上限値を0.60、好ましくは0.55、より好ましくは0.50とする。Si:0.01~0.40Siは、脱酸元素として機能するとともに、鋼に必要な強度、焼入れ性を付与し、焼戻し軟化抵抗を向上するのに有効な元素である。0.01未満ではこれらの効果が不十分で、0.40を越えると靱性、延性が劣化するとともに、硬度の上昇し冷間鍛造性を劣化させる。このため、Si含有量については、下限値を0.01、好ましくは0.03、より好ましくは0.05とし、上限値を0.40、好ましくは0.35、より好ましくは0.30とする。Mn:0.20~1.50Mnは、鋼に必要な強度、焼入れ性を付与するために必要な元素である。0.20未満では効果が不十分であり、1.50を越えると靱性が劣化するとともに硬度が上昇し冷間鍛造性を劣化させる。このため、Mn含有量については、下限値を0.20、好ましくは0.25、より好ましくは0.30とし、上限値を1.50、好ましくは1.25、より好ましくは1.00とする。本実施形態に係る鋼線では、P、S、Cr、N、Oの含有量が制限される。各化学成分の許容可能な含有量の範囲とその理由を以下に説明する。P:0.030以下Pは、冷間鍛造時の変形抵抗を高め、靱性を劣化させる。また、粒界偏析して焼入れ焼戻し後の結晶粒界を脆化して靱性を劣化させるため、低減することが望ましい。このため、P含有量については、0.030以下、好ましくは0.025以下、より好ましくは0.020以下に制限する。S:0.040以下Sは、Mn等の合金元素と反応して硫化物として存在する。これらの硫化物は被削性を向上させる。S含有量が0.040を越えると冷間鍛造性を劣化させるとともに、焼入れ焼戻し後の結晶粒界を脆化させ靱性が劣化する。このため、S含有量については、0.040以下、好ましくは0.035以下、より好ましくは0.030以下に制限する。Cr:0.20以下Crは、0.01以上の含有量により鋼の焼入れ性を向上させて強度を高める効果があるが、含有量が増加すると焼鈍の際にラメラーパーライトの球状化を阻害し、冷間鍛造性を劣化させる。0.20を超えて含有すると工業的に安価に量産可能な焼鈍時間での球状化が困難となる。このため、Cr含有量については、0.20以下、好ましくは0.15以下、より好ましくは0.10以下に制限する。N:0.010以下Nは、0.001以上の含有量により、機械部品として使用するに際して、旧オーステナイト結晶粒の微細化させて靭性を向上させる。また、Nは、Al、Ti等と結合して窒化物を形成し、ピン止め粒子として機能し、結晶粒を細粒化する。N含有量が0.001未満では窒化物の析出量が不足し、結晶粒が粗大化し、延性が劣化するため、下限値を0.001、好ましくは0.002に規定してもよい。一方、N含有量が0.010を越えると固溶Nによる動的歪時効により変形抵抗が増加し、加工性を劣化させる。このため、N含有量については、0.010以下、好ましくは0.008以下、より好ましくは0.006以下に制限する。O:0.0040以下O酸素は、鋼中に不可避的に含有されAlやTiなどの酸化物として存在する。O含有量が高いと粗大な酸化物が形成し、疲労破壊の原因となる。このため、O含有量については、0.0040以下、好ましくは0.0030以下、より好ましくは0.0020以下に抑制する。残部:鉄及び不可避的不純物上記化学成分以外の成分組成残部は、下記に示す選択的に添加される化学成分を含有しない場合、鉄及び不可避的不純物で構成される。不可避的不純物の含有量は、本発明の効果を著しく劣化させない程度であれば許容されるが、可及的に低減させることが好ましい。本実施形態に係る鋼線は、選択的に添加される化学成分として、Al、Ti、Ca、Mg、Zr、B、Mo、Ni、Cu、Nb、V、Co、W、REMの少なくとも1種を更に含有してもよい。各化学成分を鋼線に添加する場合の好適な含有量とその理由は以下の通りである。尚、これらの成分は選択的に添加される成分であるため、それぞれの成分の下限値は0であるとも言える。Al:0.001~0.060Alは、脱酸及び、オーステナイト結晶粒の微細化を目的に添加する。オーステナイト結晶粒径を微細化することで、焼入れ焼戻しして機械部品に強度を付与する際に、靭性を向上させる。Alは、脱酸元素として機能するとともに、AlNを形成しピン止め粒子として機能し、オーステナイト結晶粒径を細粒化する。また、固溶Nを固定して動的歪時効を抑制し、変形抵抗を低減する効果がある。Alの添加量が0.001未満ではこれらの効果が機能せず、また、0.060を越えると効果が飽和するとともに鋼材の生産性を劣化させるため、上限を0.060とする。Ti:0.002~0.050Tiは、脱酸及び、オーステナイト結晶粒の微細化を目的に添加する。オーステナイト結晶粒径を微細化することで、焼入れ焼戻しして機械部品に強度を付与する際に、靭性を向上させる。Tiは、脱酸元素として機能するとともに、TiNを形成しピン止め粒子として機能し、オーステナイト結晶粒径を細粒化する。また、固溶Nを固定して動的歪時効を抑制し、変形抵抗を低減する効果がある。Tiの添加量が0.002未満ではこれらの効果が機能せず、また、0.050を越えると粗大なTiNが生成し疲労特性を劣化させるため、上限を0.050とする。Ca:0.0001~0.010Mg:0.0001~0.010Zr:0.0001~0.010Ca、Mg、Zrは脱酸を目的に添加する。これらの元素は脱酸に有効であるとともに、酸化物を微細化して疲労強度を向上させる効果がある。添加量が0.0001未満では効果がなく、0.010を超えると粗大な酸化物を形成し疲労特性を劣化させるため、それぞれの下限を0.0001、上限を0.010とする。B:0.0001~0.0060鋼線には、焼入れ性を向上させるためにBを0.0001~0.0060含有させてもよい。0.0001未満では効果が不十分であり、0.0060を越えて添加しても効果が飽和するので、0.0001~0.0060とする。Mo:0.01~0.10Moは、鋼の焼入れ性を向上させるとともにMo2Cなどの炭化物を生成して強度を高める効果がある。0.01未満では効果がなく、0.10を超えて添加すると炭化物の球状化を阻害して冷間鍛造性を劣化させるため、下限を0.01、上限を0.10とする。Ni:0.01~0.20Niは、鋼の焼入れ性を向上させて強度を高める効果がある。0.01未満では効果がなく、0.20を超えて添加すると合金コストを増加させるため、下限を0.01、上限を0.20とする。Cu:0.01~0.25Cuは、鋼の焼入れ性を向上させるとともに析出して強度を高める効果がある。0.01未満では効果がなく、0.25を超えて添加すると熱間延性を劣化させ、表面疵が生成しやすくなるため、下限を0.01、上限を0.25とする。Nb:0.001~0.04Nbは、NbCなどの炭化物を生成して強度を高める効果がある。0.001未満では効果がなく、0.04を超えて添加すると冷間鍛造性を劣化させるため、下限を0.001、上限を0.04とする。V:0.01~0.20Vは、VCなどの炭化物を生成して強度を高める効果がある。0.01未満では効果がなく、0.20を超えて添加すると冷間鍛造性を劣化するため、下限を0.01、上限を0.20とする。Co:0.001~0.2Coは、0.001以上の添加により延性及び靭性の向上に有効である。0.2を越えて添加すると効果が飽和するとともに合金コストが増加するため、上限を0.2とする。W:0.001~0.2Wは、0.001以上の添加によりWCを析出させて強度の向上に有効である。0.2を越えて添加すると効果が飽和するとともに合金コストを増加するため、上限を0.2とする。REM:0.0005~0.01REMRareEarthMetalは、0.0005以上の添加により硫化物を生成することで固溶Sを低減して、延性を向上させる効果がある。0.01を越えて添加すると粗大な酸化物を生成し靭性を低下させるため、上限を0.01とする。第2実施形態以下、本発明の第2実施形態に係る冷間鍛造性に優れた鋼線の製造方法について詳細に説明する。本実施形態に係る鋼線製造方法は、加熱工程と、熱間圧延工程と、第1冷却工程と、第2冷却工程と、保持工程と、伸線加工工程と、焼鈍工程とを少なくとも含有する。以下、各工程について詳細に説明する。加熱工程加熱工程では、第1実施形態で説明した成分組成を含有する鋼片を準備し、950°C以上1300°C以下に加熱する。熱間圧延工程熱間圧延工程では、加熱された鋼片をAr1温度°C以上の圧延終了温度で熱間圧延し、圧延線材を製造する。圧延終了温度がAr1温度°C未満になると、フェライト粒が細粒化して、フェライト粒の平均粒径が15μm以上の組織を得られない。第1冷却工程第1冷却工程では、圧延終了温度から600°Cまでを20°C/s以上100°C/s以下の第1平均冷却速度で冷却する。冷却速度及び成分は鋼線の組織に影響を及ぼす。すなわち、C、Mn、Crの含有量が低い場合には、冷却速度が小さいと初析フェライト組織の分率が高くなり、焼鈍後の炭化物間の最大距離が大きくなる。このため、所定の組織が得られるように成分と冷却速度を選べばよい。第1平均冷却速度が20°C/s未満である場合には、初析フェライト組織の分率が増加し、焼鈍後に球状炭化物間の最大距離が10μmを超える。一方、第1平均冷却速度が100°C/sを越えるためには、冷却設備等のコストが増大する。第2冷却工程第2冷却工程では、600°Cから550°Cまでを15°C/s以下の第2平均冷却速度で冷却する。第2平均冷却速度が15°C/sを越える場合には、Si、Cr、Moなどの合金元素の含有量が高い成分ではベイナイト組織が生成し、焼鈍後の冷間鍛造性が劣化する。保持工程保持工程では、500°C~600°C、且つ、4508.5×F1°C以上の温度域にて30秒以上150秒以下保持する。保持温度が500°C未満の場合、マルテンサイト組織やベイナイト組織が生成し、焼鈍後の強度が高くなり、冷間鍛造性を劣化させる。一方、保持温度が600°Cを超える場合は初析フェライト組織の分率の増加や、パーライトのラメラ間隔が粗大化により、焼鈍後の炭化物の分散の不均一化や、平均粒径の粗大化が起こり、冷間鍛造性を劣化させる。また、鋼線の組織には保持温度及び成分の影響が大きく影響し、ベイナイト組織やマルテンサイト組織の生成を抑制し、パーライト組織が主体となる組織とすることで、伸線加工と焼鈍後のフェライトの平均粒径を15μm以上とすることが可能となる。Si、Cr、Moはパーライト変態温度を上昇させるため、これらの合金元素の含有量が高いと、ベイナイト組織が生成しやすくなる。20×Si35×Cr55×Moで求められるF1値が高く、4508.5×F1°Cが500°Cを越える場合には、保持温度を4508.5×F1°C以上とする。これは、ベイナイト組織の生成を抑制し、焼鈍後の冷間鍛造性を劣化させないためである。尚、好ましい保持温度域は550°C以上600°C以下である。保持時間が30秒未満の場合、パーライト変態が完了せず、冷却後の残留オーステナイト組織の体積率が増加することで、焼鈍後の冷間鍛造性を劣化させる。150秒以上では生産性を阻害する。尚、線材の冷却、所定の温度域保持に溶融塩槽への浸漬を用いてもよい。伸線加工工程保持工程後の圧延線材は、冷却された後、伸線加工が施される。伸線加工を行うことで、その後の焼鈍の際に炭化物の球状化を促進するとともに、フェライト結晶粒の成長を促進しフェライト粒を粗粒にする。伸線加工の減面率が25未満では、これらの効果が不十分で冷間鍛造性が劣化する。減面率が50を超えても効果が飽和するとともに、線径が小さくなり用途が制限される。このため、伸線減面率については下限を25、好ましくは30とし、上限を50、好ましくは45とする。焼鈍工程球状化焼鈍は650°C以上Ac1温度°C以下で行う。ここでAc1=723-10.7×Mn29.1×Siである。焼鈍温度が650°C未満では炭化物の球状化が不十分となり加工性を劣化させる。またAc1を超えると炭化物が粗大化し平均粒径が0.6μmを超えるとともに、個数も低下する。このため、焼鈍温度の下限を650°C、上限をAc1とする。本発明を実施例に基づき更に説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した条件例であり、本発明はこの条件例のみに限定されない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得る。鋼線1~35を製造するために用いた鋼片A~Lの成分組成を表1、表2に示す。鋼線1~25は、1加熱した鋼片に対し熱間圧延を施して、2圧延ライン上の溶融塩槽にて所定の温度及び時間保持し冷却し、3圧延線材に対し伸線加工を施して伸線材を製造し、4伸線材に対して焼鈍を行うことにより製造した。比較対象である鋼線26~35は、1加熱した鋼片に対し熱間圧延を施して、2巻き取り後、ステルモア上で冷却し、3圧延線材に対し伸線加工を施して伸線材を製造し、4伸線材に対して焼鈍を行うことにより、すなわち、従来の製造方法により製造した。表3に、鋼線1~35について、使用した鋼片、圧延線材の線径mm、熱間圧延の圧延終了温度°C、圧延終了温度から600°Cまで冷却する際の第1平均冷却速度°C/s、600°Cから550°Cまで冷却する際の第2平均冷却速度°C/s、保持温度°C、保持時間s、伸線減面率、焼鈍温度°C、焼鈍時間hを示す。このように製造された鋼線1~35について、フェライト粒の平均粒径と、球状炭化物の平均粒径と、球状炭化物の最大粒径と、炭化物の個数/Cと、炭化物間最大距離とを測定した。フェライト粒の平均粒径は、EBSP装置を用いて測定した。具体的には、鋼線の長手方向に垂直な鋼線断面の、表層表面近傍部と、1/4D部鋼線の表面から鋼線の中心方向に鋼線の直径Dの1/4離れた部分と、1/2D部鋼線の中心部分にてそれぞれ275μm×165μmの領域を測定した。測定したフェライト組織の結晶方位マップから、方位差15度以上となる境界をフェライト粒界と認識した。球状炭化物の平均粒径、球状炭化物最大粒径、球状炭化物の個数/C、球状炭化物間距離は、走査型電子顕微鏡写真を画像解析することにより求めた。具体的には、鋼線の長手方向に垂直な鋼線断面の、表層表面近傍部と、1/4D部鋼線の表面から鋼線の中心方向に鋼線の直径Dの1/4離れた部分と、1/2D部鋼線の中心部分にて25μm×20μmの視野を5000倍の倍率で各5視野、計15視野観察し、撮影写真を画像解析することで求めた。球状炭化物の円相当径の個数平均を平均粒径とし、測定視野中の最大粒径を最大粒径とした。また、0.1μm以上の炭化物が含まれない領域に描かれる円の最大直径を炭化物間の最大距離とした。更に、鋼線1~35について、冷間鍛造性の評価として、変形抵抗と限界圧縮率を測定した。焼鈍後の鋼線から直径5.0×7.5mmの試験片を採取し、同心円状に溝が付いた金型により端面を拘束して圧縮試験を行った。変形抵抗は相当歪み1.6、圧縮率では73.6加工した際の相当応力とした。限界圧縮率は、直径5.0×7.5mmの圧縮試験片の周部軸方向に曲率0.15mm、深さ0.8mm、角度30°の切り欠きを有する試験片を用いて、割れが発生しない最大の圧縮率を限界圧縮率とした。これらの測定結果を表4に示す。表4には更に、鋼線1~13、16~25と通常焼鈍材鋼線26~35との比較結果を示す。Goodは、従来の球状化焼鈍材より冷間鍛造性が優れていることを示し、Fairは、同等の冷間鍛造性変形抵抗が±20MPa以内、限界圧縮率が±2以内であることを示し、Poorは冷間鍛造性が劣ることを示している。鋼線13~15から、Cr含有量が多い鋼片H、Jを用いた場合には、適切な製造条件を採用してもフェライト粒を粗粒化できないため、優れた冷間鍛造性を発揮できないことがわかる。また、本発明で規定する化学成分含有量及び製造方法を適用した鋼線は、比較対象の鋼線26~35との比較し、変形抵抗は同等以上であり、且つ限界圧縮率はいずれも優れていることがわかる。また、図1~図7には、鋼線1~35についての評価結果を示す。図1は、鋼線1~35について、フェライト粒径と変形抵抗との関係を示す。この図から、フェライト粒径が15μm以上である鋼線の変形抵抗が低いことがわかる。図2は、鋼線1~35について、球状炭化物の最大粒径と限界圧縮率の関係を示す。この図から、球状炭化物最大粒径が4μm以下である鋼線の限界圧縮率が高いことがわかる。図3は、鋼線1~35について、炭化物平均粒径と限界圧縮率との関係を示す。この図から、球状炭化物の平均粒径が0.8mm以下である鋼線の限界圧縮率が高いことがわかる。図4は、鋼線1~35について、球状炭化物個数をCで除した値と限界圧縮率との関係を示す。この図から、1mm2当たりの個数が0.5×106×C~5.0×106×C個である鋼線の限界圧縮率が高いことがわかる。図5は、鋼線1~35について、炭化物間最大距離と限界圧縮率との関係を示す。この図から、球状炭化物のうち粒径が0.1μm以上の炭化物間の最大距離が10μm以下である鋼線の限界圧縮率が高いことがわかる。また、図1~図5から、本発明に属するいずれの鋼線も、限界圧縮率が高く、且つ、変形抵抗が低いことがわかる。図6は、Cr量と変形抵抗との関係を示す。ここでは、冷間鍛造性に及ぼすCr量の影響を評価するために、C、Si、Mnの含有量が類似する鋼片種C、I、Jを用いた鋼線3、13、14、15について、Cr量と変形抵抗との関係を示した。この図から、Cr量が0.2を超えると変形抵抗が急激に増大することがわかる。図7はF1値と保持温度の関係を示す。ここでは、本発明に属する鋼線1、2、3、5、6、8、11、12、14、16、21と、本発明に属さない鋼線4、17、18、19、20、24、25について、F1値と保持温度の関係を示す。保持温度が高く設定された鋼線20、及び25は、フェライト粒径や炭化物間最大距離が望ましくないため、変形抵抗と限界圧縮率が劣った。保持温度が低く設定された鋼線4、17、18、19、24はフェライト粒径が望ましくないため、変形抵抗が劣った。以上の実施例より、鋼成分と製造方法が本発明に基づき適切に制御された場合には、球状炭化物の平均粒径、最大粒径、フェライト粒径、及び球状炭化物間の最大距離が適切なものとなるため、従来の球状化焼鈍材と比較し、変形抵抗が同等以上であり、且つ限界圧縮率が高くなることがわかる。