二酸化炭素を含有するガスと、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有するアルカリ水溶液との気液接触により炭酸水素ナトリウムを製造する方法において、予め前記アルカリ水溶液を収容した貯留槽内に前記ガスを供給して炭酸水素ナトリウムを析出させる析出工程を有し、前記析出工程にて、前記ガスに対して前記貯留槽外から前記アルカリ水溶液を合流させた後、直ちにそれらを前記貯留槽内の液中で噴出させることを特徴とする炭酸水素ナトリウムの製造方法。貯留槽と、前記貯留槽に二酸化炭素を含有するガスを供給するガス供給管と、前記貯留槽に水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有するアルカリ水溶液を供給するアルカリ供給管と、前記貯留槽内の液面下となる位置に配置され、前記ガス供給管および前記アルカリ供給管が接続された噴出部材と、を備え、前記噴出部材は、前記ガス供給管から供給される前記ガスと、前記アルカリ供給管から供給される前記アルカリ水溶液とを内部で合流させ、その後、直ちに噴出するように構成されていることを特徴とする炭酸水素ナトリウムの製造システム。洗剤組成物には、通常、洗浄性能の向上や、その他各種性能の付与等を目的として、界面活性剤や洗浄性ビルダーが配合されている。洗浄性ビルダーとしては、コスト面及び洗浄力の観点から、アルカリ金属の炭酸塩や炭酸水素塩が好適に用いられている。そこで、洗剤組成物を製造する工場で排出される排ガス中の二酸化炭素を炭酸水素ナトリウムとして固定化し、そのまま洗剤組成物の原料として再利用することが考えられる。しかし、従来の炭酸水素ナトリウムの製造方法の場合、使用する反応装置は大型で、工場内に設置スペースを確保しにくい問題がある。たとえば炭酸水素ナトリウムの製造に汎用されているSolvey型炭酸化塔の場合、通常、直径約2m、高さ約23mであり、気液接触効率の点から小型化は難しい。また、スケールが付着するため、複数たとえば5塔の反応装置を1組とし、使用する反応装置を毎日1塔ずつ切り替えて運転している。このような問題に対し、たとえば塔型の反応装置に代えて簡単な反応装置、槽型の反応装置を用いることが考えられる。たとえば水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有する吸収液を貯留する貯留槽内に二酸化炭素を含む排ガスを吹き込むと、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムと二酸化炭素との反応により炭酸水素ナトリウム重曹が生成、析出するため、固液分離を行うことで炭酸水素ナトリウムを回収できる。しかし本発明者らの検討によれば、上記のようにして炭酸水素ナトリウムを製造しようとした場合、排ガスの吹き込みに用いるガス供給管が閉塞する問題がある。本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、簡易な設備で円滑に炭酸水素ナトリウムを製造できる方法および該方法に用いられる製造システムを提供することを目的とする。上記課題を解決する本発明は以下の態様を有する。[1]二酸化炭素を含有するガスと、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有するアルカリ水溶液との気液接触により炭酸水素ナトリウムを製造する方法において、予め前記アルカリ水溶液を収容した貯留槽内に前記ガスを供給して炭酸水素ナトリウムを析出させる析出工程を有し、前記析出工程にて、前記ガスに対して前記貯留槽外から前記アルカリ水溶液を合流させた後、直ちにそれらを前記貯留槽内の液中で噴出させることを特徴とする炭酸水素ナトリウムの製造方法。[2]貯留槽と、前記貯留槽に二酸化炭素を含有するガスを供給するガス供給管と、前記貯留槽に水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有するアルカリ水溶液を供給するアルカリ供給管と、前記貯留槽内の液面下となる位置に配置され、前記ガス供給管および前記アルカリ供給管が接続された噴出部材と、を備え、前記噴出部材は、前記ガス供給管から供給される前記ガスと、前記アルカリ供給管から供給される前記アルカリ水溶液とを内部で合流させ、その後、直ちに噴出するように構成されていることを特徴とする炭酸水素ナトリウムの製造システム。本発明によれば、簡易な設備で円滑に炭酸水素ナトリウムを製造できる方法および該方法に用いられる製造システムを提供できる。本発明の炭酸水素ナトリウムの製造方法以下、単に本発明の製造方法ということがある。は、二酸化炭素を含有するガス以下、ガスAという。と、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを含有するアルカリ水溶液B以下、液Bという。との気液接触により炭酸水素ナトリウムを製造する方法において、予め液Bを収容した貯留槽内にガスAを供給して炭酸水素ナトリウムを析出させる析出工程を有し、前記析出工程にて、前記ガスAに対して前記貯留槽外から液Bを合流させた後、直ちに前記貯留槽内に噴出させることを特徴とする。前記析出工程後、前記液B中に析出した炭酸水素ナトリウムを回収する回収工程を行ってもよい。本発明の製造方法は、好適には、本発明の炭酸水素ナトリウムの製造システム以下、単に本発明の製造システムということがある。を用いて行われる。本発明の製造システムは、貯留槽と、前記貯留槽に前記ガスAを供給するガス供給管と、前記貯留槽に前記液Bを供給するアルカリ供給管と、前記貯留槽内の液面下となる位置に設置され、前記ガス供給管および前記アルカリ供給管が接続された噴出部材と、を備え、前記噴出部材は、前記ガス供給管から供給される前記ガスと、前記アルカリ供給管から供給される前記アルカリ水溶液とを内部で合流させ、その後、直ちに噴出するように構成されていることを特徴とする。本発明の製造システムは、さらに、前記貯留槽内の反応液二酸化炭素と水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムとの反応により生じた炭酸水素ナトリウムの析出物を含有するアルカリ水溶液を排出する排出菅と、該排出菅から排出された反応液から炭酸水素ナトリウムを回収する回収装置とを備えることが好ましい。以下、本発明の製造方法について、その実施形態例を示して説明する。ただし本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。図1は、本発明の製造方法に用いられる製造システムの一実施形態を示す概略図である。本実施形態の製造システム100は、ガスAと液Bとの気液接触を行う貯留槽11と、液Bを貯留するアルカリ貯留槽12と、固液分離装置回収装置13と、固液分離装置13で分離された固体分炭酸水素ナトリウムを乾燥する乾燥装置14と、ガスAを貯留槽11に供給する配管ガス供給管21と、液Bを貯留槽11に供給する配管アルカリ供給管22と、貯留槽11内の液体を排出する配管排出菅23と、ノズル部材噴出部材30と、を備える。ノズル部材30は、貯留槽11内に予め収容される液Bの液面下となる位置に配置されている。また、ノズル部材30には、配管21および配管22の下流側末端が接続され、配管22の上流側末端はアルカリ貯留槽12に接続されている。これにより、ノズル部材30にガスAおよび液Bを連続的に供給できるようになっている。配管23の上流側末端は、貯留槽11内に収容される液Bの液面下となる位置に配置され、下流側末端は、固液分離装置13に接続されている。これにより、貯留槽11内の反応液を連続的に排出して固液分離装置13に供給できるようになっている。固液分離装置13と乾燥装置14との間は配管24で接続され、固液分離装置13で分離、回収された固体分を乾燥装置14に供給できるようになっている。固液分離装置13とアルカリ貯留槽12との間は配管25で接続され、固液分離装置13で分離された液体分炭酸水素ナトリウムが回収された後のアルカリ水溶液をアルカリ貯留槽12に供給できるようになっている。該液体分は、ガスAとの気液接触により二酸化炭素を吸収し、生じた炭酸水素ナトリウムが除去されたことで、当初の液Bよりも、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムの濃度が低くなっている。この液体分をアルカリ貯留槽12に回収し、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを加えて溶解することにより、液Bとして再利用できる。ノズル部材30は、配管21から供給されるガスAと、配管22から供給される液Bとを内部で合流させ、その後、直ちに噴出するように構成されている。液BがガスAと合流した時点から貯留槽11内に噴出されるまでの時間は、5秒以下が好ましく、3秒以下がより好ましい。該時間は、液Bの流量、ノズル部材内のガスAと液Bとが合流した位置から噴出口までの距離たとえば後述する図2中の長さLや内径たとえば後述する図2中の長さD等によって調節できる。上記のように、ガスAと液Bとを、貯留槽11内の液B中に供給する直前に合流させ、合流後直ちにノズル部材30から噴出させることで、ノズル部材30および配管21の閉塞を防止できる。閉塞が防止される理由は、明らかではないが、以下のことが考えられる。通気中、ノズル部材30および配管21には貯留槽11内の液の浸み込みが発生するため、ノズル部材30および配管21内のpHが、炭酸水素ナトリウムが析出するpH以下となると閉塞が発生するが、液Bを外部から供給し、ガスAとの合流後、直ちに噴出させることで炭酸水素ナトリウムの析出するpH以上に保つことが可能となると考えられる。図2に、ノズル部材30の概略構成図を示す。ノズル部材30は、内部に流路を有し、該流路は、1つの主流路部31aと、主流路部31aの上流側末端で合流する2つの分岐流路部31b、31cとから構成される。分岐流路部31bと分岐流路部31cとは略同一直線上に配置されている。主流路部31aの下流側末端には噴出口32が設けられ、分岐流路部31bの上流側末端には配管21が接続されるガス導入口33が設けられ、分岐流路部31cの上流側末端には配管22が接続されるアルカリ導入口34が設けられている。かかるノズル部材30のガス導入口33からガスAを導入し、アルカリ導入口34から液Bを導入すると、それらが分岐流路部31b、31cの下流側末端で合流し、主流路部31aを通過しながら混合され、噴出口32から噴出される。主流路部31aの内径Dは、0.5~10mmが好ましい。0.5mm未満であると圧損が大きく、ガスの安定供給が困難になる場合がある。10mmを超えると気泡の径が大きくなり、分散性が悪くなる傾向がある。主流路部31の長さLは、ガスAと液Bとが合流した時点から貯留槽11内に噴出されるまでの時間に応じて適宜設定できる。ガスAおよび液Bの流量、主流路部31aの内径Dによっても異なるが200mm以下が好ましく、100mm以下がより好ましく、50mm以下がさらに好ましい。ノズル部材30数は1つに限定されず、2つ以上であってもよい。なお、ここでは分岐流路部31bと分岐流路部31cとは同一直線上に配置され、ノズル部材30内の流路がT字型である例を示したが本発明はこれに限定されない。たとえば該流路はY字型であってもよい。図3を用いて、製造システム100の貯留槽11周辺の構造をより詳細に説明する。図3には、貯留槽11に液Bが収容された状態を示している。貯留槽11は、液Bを収容する槽本体1と撹拌装置2とを備えた撹拌槽である。撹拌装置2を備えることにより、液Bを撹拌できるようになっている。ノズル部材からのガスAと液Bとの混合物の噴出と並行して、撹拌装置2を用いた撹拌を行うことで、貯留槽11内での二酸化炭素の吸収効率が向上する。また、析出した炭酸水素ナトリウムの液B中における分散性が向上する。槽本体1の底部中央にはノズル部材30が配置され、ノズル部材30に配管21、22それぞれの下流側末端が接続されている。ノズル部材30がこの位置に配置されていることにより、ノズル部材30から液Bとともに噴出したガスAが槽本体1内に収容された液B中に均一に分散し、二酸化炭素の吸収が良好に行われる。配管23の上流側末端は、液Bの液面下、ノズル部材30の配置位置よりも上側に配置されている。槽本体1の上部の開口には蓋体3が取り付けられている。蓋体3には6つの開口が設けられている。それらのうち3つの開口にはそれぞれ配管21、22、23が挿入されており、1つの開口には撹拌装置2が取り付けられている。残りの2つの開口にはそれぞれpH計4と温度計5が取り付けられ、液BのpHと温度を測定できるようになっている。槽本体1の内壁の、液Bの液面より下の位置には、複数の邪魔板6が取り付けられている。撹拌装置2は、回転自在な撹拌軸2aと、撹拌軸2aに取り付けられた4枚の撹拌翼2bとを備える。4枚の撹拌翼2bは、撹拌軸2aの下端から液Bの液面までの位置に、上下2段に2枚ずつ設置されている。撹拌翼2bの下端とノズル部材30との距離はできるだけ近いほうが好ましく、通常1~80mmとされる。なお、ここでは撹拌翼2bとしてフルゾーン翼を用いた例を示したが、本発明はこれに限定されず、他の構造の撹拌翼、たとえばディスクタービン翼、パドル翼、プロペラ翼、アンカー翼、マックスブレンド翼等を用いてもよい。1本の撹拌軸2aに取り付けられる撹拌翼2bの枚数は、4枚には限定されず、1~3枚であっても5枚以上であってもよい。撹拌翼2bの段数は、2段には限定されず、1段であっても3段以上であっても良い。撹拌効率の点から複数枚、複数段取り付けられていることが好ましい。撹拌軸2aの数は1本に限定されず、2本以上であってもよい。撹拌装置2は必須ではなく、ノズル部材30から噴出する混合物の流れによって液B中に析出する炭酸水素ナトリウムが充分に拡散する場合は、必ずしも撹拌装置2を設けなくてもよい。アルカリ貯留槽12、固液分離装置13、乾燥装置14としては、それぞれ、公知のものが利用できる。たとえば固液分離装置13としては、吸引ろ過器、フィルタープレス、遠心ろ過器、ドラムフィルター等が挙げられる。乾燥装置14としては、箱型乾燥器、気流乾燥機、流動層乾燥機、回転乾燥機、ベルト乾燥機等が挙げられる。図1に示す製造システム100を用いた炭酸水素ナトリウムの製造は、たとえば以下の工程1~3により実施できる。工程1:貯留槽11内に液Bを収容し、撹拌装置2で撹拌しながら、配管21を介したガスAの供給を開始する。工程2:ガスAの供給開始後、液B中に炭酸水素ナトリウムが析出しはじめた時点液Bが濁りはじめた時点から、配管22を介した液Bの供給を開始し、それと同時に、配管23を介した液Bの排出を開始する。工程3:貯留槽11から排出された液Bを、固液分離装置13で固液分離処理し、分離した固体分を乾燥装置14で乾燥させる。工程1において、配管21を介して供給されたガスAは、ノズル部材30を通って液B中に吹き込まれる。吹き込まれたガスA中の二酸化炭素は、気液接触により液B中に吸収され、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムと反応し、炭酸水素ナトリウムとなる2NaOHCO2→Na2CO3H2O、Na2CO3CO2H2O→2NaHCO3。炭酸水素ナトリウムは、水酸化ナトリウムや炭酸ナトリウムに比べて水への溶解度が低いため、アルカリ水溶液B中に炭酸水素ナトリウムが析出する。工程2を行うことで、貯留槽11内の液中に水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムを補充するとともに、析出した炭酸水素ナトリウムによるノズル部材30および配管21の閉塞を防止できる。貯留槽11内の液中に炭酸水素ナトリウムが析出していない場合はガスAのみを吹き込んでも閉塞は生じないが、炭酸水素ナトリウムが析出している状態でガスAのみを吹き込むと閉塞が生じてしまう。閉塞防止の観点からは、貯留槽11内の液中に炭酸水素ナトリウムが析出している状態においては、ガスAを吹き込む際には常に直前に液Bと合流させることが好ましい。析出した炭酸水素ナトリウムは、工程3で液Bとともに貯留槽11から取り出され、固液分離装置13で回収される。回収した炭酸水素ナトリウムを乾燥装置14で乾燥させることで、粉末状の炭酸水素ナトリウムが得られる。以下、各工程についてより詳細に説明する。[工程1]工程1では、まず、液Bを貯留槽11に収容する。液Bは、水酸化ナトリウム水溶液であっても、炭酸ナトリウム水溶液であってもよい。水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムとしては、それぞれ市販のものが使用できる。液B中、水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムの含有量は、炭酸ナトリウムに換算してアルカリ水溶液Bの総質量に対し、10~20質量が好ましく、12~20質量がより好ましい。貯留槽11に収容する液BのpHガスAの吹き込み前のpHは炭酸水素ナトリウムが析出しないpHであればよく、9.5以上であることが好ましい。液Bの温度は、20~65°Cが好ましく、30~60°Cがより好ましい。65°C超であると液Bから二酸化炭素が放出され、20°C未満であると得られる炭酸水素ナトリウムの結晶が微細となり、ろ過効率、乾燥効率が悪くなる。次に、液Bを撹拌しながらガスAを供給する。撹拌翼2bの先端の周速は、好ましくは0.5~6.0m/秒、より好ましくは2.0~5.0m/秒とされる。0.5m/秒未満の場合は気泡の分散が不十分となるおそれがある。5m/秒を超えると効果が飽和し、消費動力が増大するため好ましくない。ガスAとしては、二酸化炭素を含有するものであれば特に限定されない。工場、火力発電所、ゴミ焼却場等から排出される排ガスを用いると、排ガス中に含まれる二酸化炭素を再利用でき、環境中に放出される二酸化炭素量を低減できるため好ましい。ガスA中、二酸化炭素濃度は、5~100体積が好ましく、10~100体積がより好ましい。5体積以上であると、二酸化炭素の吸収速度が良好である。排ガスを用いる場合には、脱塵、脱硫、脱硝処理を行うことが好ましい。ガスAの、ノズル部材30の主流路部31a内における線速度は、好ましくは1m/秒以上、より好ましくは1~200m/秒とされる。1m/秒未満の場合は気泡が大きくなってしまう場合がある。[工程2]工程2は、工程1におけるガスAの供給開始後、液B中に炭酸水素ナトリウムが析出しはじめた時点液Bが濁りはじめた時点から開始する。工程2で用いる液Bは、前記工程1で予め貯留槽11に収容する液Bと同様のものが挙げられる。工程2で用いる液Bと、工程1で予め貯留槽11に収容する液Bとは、同じであっても異なってもよい。たとえば水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムの濃度が異なっていてもよい。工程2で用いる液BのpHは、9.5以上であることが好ましく、10以上がより好ましい。9.5未満であるとノズル部材30の閉塞防止効果が劣ることがある。液Bの、ノズル部材の主流路部31a内における滞留時間[ノズル部材の主流路部31aの断面積/液Bの流量]は、5秒以下が好ましく、3秒以下がより好ましい。液Bの滞留時間は、ノズル部材の主流路部31aの長さ、内径、液Bの流量等によって調節できる。工程2での液Bの排出量L/分は、液Bの供給量L/分と同じである。ガスAおよび液Bの供給時における反応系内のpH貯留槽11内の液のpHは、8~9が好ましい。反応系内のpHは、ガスAの流量、供給する液Bの流量、供給する液B中の水酸化ナトリウムまたは炭酸ナトリウムの含有量等により調節できる。なお、反応系内のpHは、当該反応系の温度温度計5で測定された温度における値である。工程2でのガスA中の二酸化炭素の流量L/分と液Bの供給量L/分の体積比ガスA中の二酸化炭素の流量/液Bの供給量は、1~1000が好ましく、5~500がより好ましく、10~400がさらに好ましい。上記範囲内であると、炭酸水素ナトリウム結晶を効率よく得ることが出来る。[工程3]工程2で貯留槽11から排出された液B中には、析出した炭酸水素ナトリウムが含まれている。そのため、該液Bを固液分離装置13で固液分離処理し、分離した固体分を乾燥装置14で乾燥させることで、粉末状の炭酸水素ナトリウムが得られる。乾燥は、加熱空気または加熱二酸化炭素を接触させて行うが、炭酸水素ナトリウムの熱分解を抑制するために、乾燥時の炭酸水素ナトリウムの温度が50°C以下となるようにするのが好ましい。固液分離装置13で分離した液体分は、アルカリ貯留槽12に送り、液Bの原料として再利用することができる。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>図1~3に示した構成の製造システム100を用い、以下の手順で炭酸水素ナトリウムを製造した。炭酸ナトリウム0.15kgを水0.85kgに溶かし、30°Cに加温した液Bを貯留槽11に収容した。神鋼環境ソリューション社製テスト機用フルゾーン翼1L用を備えた撹拌装置2を用い、撹拌軸2aの回転数700rpm、撹拌翼2bの上段の先端の周速2.0m/秒、下段の先端の周速2.2m/秒にて撹拌しながら、貯留槽11底部中央に配置したノズル部材30からガスA100二酸化炭素を0.6L/分の流量で吹き込み、二酸化炭素の吸収を開始した。このときのノズル部材30の主流路部31a内におけるガスAの線速度は1.4m/秒であった。その後、炭酸水素ナトリウムが析出し、系内が白濁した時点から、液B炭酸ナトリウム3kgを水17kgに溶解したものを0.03L/分の流量でノズル部材30から供給すると同時に、貯留槽11内容液を0.03L/分の流量で抜出した。このときのノズル部材30の主流路部31a内における液Bの滞留時間[ノズル部材の主流路部31aの断面積/液Bの流量]、つまりガスAと合流した時点から貯留槽11内に噴出されるまでの時間は、0.28秒間であった。抜き出した内容液を、アドバンテック社製定性ろ紙NO.2をセットした吸引ろ過器を用いて固液分離することにより析出した炭酸水素ナトリウムを回収し、箱型乾燥器を用いて45°Cで乾燥させて粉末状の炭酸水素ナトリウムを得た。本実施例で用いた操作条件および装置構造の詳細をそれぞれ表1、2に示す。<実施例2~4>液B組成、ガスA組成、液B流量およびガスA流量を表3に示す値に変更した以外は実施例1と同様にして炭酸水素ナトリウムを製造した。実施例4のガスA組成は、10体積がCO2、90体積が窒素とした。<比較例1>ノズル部材30を使用せず、配管21および配管22の先端を図4に示すように束ね、それらの先端を貯留槽11底部中央に配置した以外は実施例1と同様にして炭酸水素ナトリウムを製造した。<評価方法>上記実施例1~4および比較例1において、製造システム100の配管21の上流側末端の位置に設置した圧力計でガス吹き込み供給圧を測定し、該ガス吹き込み供給圧が、工程2開始時の圧力から0.1MPa上昇した時点を閉塞した時点とし、工程2開始時点から閉塞するまでの時間を測定した。結果を表3に示す。実施例1~4においては、10時間測定を続けたが、その間、ガス吹き込み供給圧はほぼ一定で、閉塞は生じなかった。一方、比較例1では、吹き込み開始から1時間でガス吹き込み供給圧が大きく上昇した。