一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対してスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板における基板の重畳方向においてずれた位置に形成するスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、一対の基板の端辺と、行方向に設けたスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴とする液晶パネルの製造方法。一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対して行方向および列方向にスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板の重畳方向において揃った位置に形成する箇所と、当該重畳方向においてずれた位置に形成する箇所とに設けるスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、隣り合う行方向に設けたスクライブラインとスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴とする液晶パネルの製造方法。上記荷重工程では、ローラーを用いて上記点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることを特徴とする請求項1または2に記載の液晶パネルの製造方法。上記荷重工程では、上記点荷重をかける上記一方の基板は、上記他方の基板よりも、上記位置が上記スクライブラインからより離れていることを特徴とする請求項1から3までの何れか1項に記載の液晶パネルの製造方法。上記荷重工程では、上記点荷重をかける位置は、上記他方の基板における上記スクライブラインの形成位置と、重畳方向において揃っていることを特徴とする請求項4に記載の液晶パネルの製造方法。上記荷重工程では、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板を、吸着可能な上記クッション材に吸着させた状態で上記分断し、上記製造方法は、さらに、上記荷重工程の後に、上記一対の基板を上記クッション材から分離して、反転させて上記液晶パネル領域とは異なる上記領域のみを吸着できるように構成された別のクッション材に載置した後、当該別のクッション材によって上記液晶パネル領域とは異なる上記領域のみを吸着した状態で、上記液晶パネル領域を当該異なる領域から分離する液晶パネル分離工程を含むことを特徴とする請求項1から5までの何れか1項に記載の液晶パネルの製造方法。上記荷重工程では、上記クッション材と上記一対の基板との間に保護材を介在させ、且つ、上記一方の基板の上にも保護材を介在させた状態で上記点荷重をかけることを特徴とする請求項1から6までの何れか1項に記載の液晶パネルの製造方法。しかしながら、図13の手法では手作業であることから歩留まりを避けることができず、且つ、端材除去時に、当該端材を、TFT基板の上記拡がった部分の表面にこすり付けてしまうことから、当該表面もしくは表面に形成された端子等に傷が付いてしまう事態を招く。加えて、指で掴む部位は一部のみであることから、掴めていない部位のスクライブが基板の厚さ方向に進行せずパネルと端材とが完全分離できない部位が残る虞がある。すなわち、互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている一対の基板の、当該端材の効率的で良好な分断除去が可能な、液晶パネルの製造方法が今なお渇望されている。本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、一対の基板が縁辺から互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている場合の、当該端材の効率的で良好な分断を実現する液晶パネルの製造方法を提供することにある。すなわち、本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対してスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板における基板の重畳方向においてずれた位置に形成するスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、一対の基板の端辺と、行方向に設けたスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴としている。上記の構成によれば、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけるという簡便な手法によって、基板から、液晶パネル領域とは異なる領域端材を分断することができることから、液晶パネルの製造の歩留まりを改善することができる。また、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、端材をスライドさせて除去する必要がない。これにより、除去しようとする端材がもう一方の基板の表面にこすり付けてしまう事態は回避することができる。よって、上述のように、一方の基板において対向基板に隣接した端材を除去する際に、当該端材を、TFT基板の上記拡がった部分の表面にこすり付けてしまって端子等に傷が付いてしまう事態を回避することできる。すなわち、上記拡がった部分を傷つけることなく露呈させることができる。また、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、パネルと端材とを完全分離することができる。以上のことから、本発明に係る液晶パネルの製造方法は、一対の基板が縁辺から互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている場合の、当該端材の効率的で良好な分断を実現する液晶パネルの製造方法を提供することができる。また本発明に係る液晶パネルの別の製造方法は、上記の課題を解決するために、一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対して行方向および列方向にスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板の重畳方向において揃った位置に形成する箇所と、当該重畳方向においてずれた位置に形成する箇所とに設けるスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、隣り合う行方向に設けたスクライブラインとスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴としている。上記の構成によれば、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけるという簡便な手法によって、基板から、液晶パネル領域とは異なる領域端材を分断することができることから、液晶パネルの製造の歩留まりを改善することができる。また、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、端材をスライドさせて除去する必要がない。これにより、除去しようとする端材がもう一方の基板の表面にこすり付けてしまう事態は回避することができる。よって、上述のように、一方の基板において対向基板に隣接した端材を除去する際に、当該端材を、TFT基板の上記拡がった部分の表面にこすり付けてしまって端子等に傷が付いてしまう事態を回避することできる。すなわち、上記拡がった部分を傷つけることなく露呈させることができる。また、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、パネルと端材とを完全分離することができる。以上のことから、本発明に係る液晶パネルの製造方法は、一対の基板が互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている場合の、当該端材の効率的で良好な分断を実現する液晶パネルの製造方法を提供することができる。また本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の構成に加えて、上記荷重工程では、ローラーを用いて上記点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることが好ましい。上記の構成によれば、簡易で効率的に荷重をかけることができる。また本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の構成に加えて、上記荷重工程では、上記点荷重をかける上記一方の基板は、上記他方の基板よりも、上記位置が上記スクライブラインからより離れていることが好ましい。上記の構成によれば、上記中間位置が上記スクライブラインからより離れているほうの基板、すなわち、端材の幅がより広いほうの基板に対して点荷重をかけることになるので、荷重位置の位置合わせにおいて精度を必要としない。またこれにより、歩留まりを向上させることができる。また本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の構成に加えて、上記荷重工程では、上記点荷重をかける位置は、上記他方の基板における上記スクライブラインの形成位置と、重畳方向において揃っていることが好ましい。上記の構成によれば、他方の基板の分断で力が最適にかかる、すなわち、回転方向に力がかからないため、上記他方の基板の分断が良好になり、結果、上記一方の基板への影響もないため、当該一方の基板の分断も良好に実現することができる。また本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の構成に加えて、上記荷重工程では、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板を、吸着可能な上記クッション材に吸着させた状態で上記分断し、上記製造方法は、さらに、上記荷重工程の後に、上記一対の基板を上記クッション材から分離して、反転させて上記液晶パネル領域とは異なる上記領域のみを吸着できるように構成された別のクッション材に載置した後、当該別のクッション材によって上記液晶パネル領域とは異なる上記領域のみを吸着した状態で、上記液晶パネル領域を当該異なる領域から分離する液晶パネル分離工程を含むことが好ましい。上記の構成によれば、上記荷重工程の後に、上記一対の基板を反転させてから、液晶パネル分離工程を行うため、上記荷重工程では、上記液晶パネル領域とは異なる領域端材の幅の広い側から荷重をかけ、液晶パネル分離工程では、端材の幅の広い側を別のクッション材に対向させて当該幅の広い端材を吸着させた状態で、液晶パネルを上記端材から分離することができる。そのため、スクライブラインの延設方向に沿って複数の液晶パネルが形成されている一対の基板を用いている場合には、当該液晶パネル分離工程において、当該複数の液晶パネルを一括して端材群から分離することができる。よって、歩留まりを向上させることができる。また本発明に係る液晶パネルの製造方法は、上記の構成に加えて、上記荷重工程では、上記クッション材と上記一対の基板との間に保護材を介在させ、且つ、上記一方の基板の上にも保護材を介在させた状態で上記点荷重をかけることが好ましい。上記の構成によれば、上記保護材を介在させることによって、一対の基板と、上記クッション材または上記点荷重をかける手段とが直接接触することを回避することができ、一対の基板の傷付きを防止することができる。本発明に係る液晶パネルの製造方法は、以上のように、一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対してスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板における基板の重畳方向においてずれた位置に形成するスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、一対の基板の端辺と、行方向に設けたスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴としている。また、本発明に係る液晶パネルの別の製造方法は、以上のように、一対の基板の一部から、当該一対の基板の間に液晶層を挟んでなる液晶パネル領域を切り出して液晶パネルを製造する液晶パネルの製造方法であって、上記一対の基板のそれぞれの基板に対して行方向および列方向にスクライブラインを設けるスクライブライン形成工程であって、当該一対の基板のうちの一方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインと、他方の基板に設ける行方向に延びるスクライブラインとを、一対の基板の重畳方向において揃った位置に形成する箇所と、当該重畳方向においてずれた位置に形成する箇所とに設けるスクライブライン形成工程と、上記スクライブライン形成工程の後の上記一対の基板をクッション材に載置した状態で、上記一方の基板における上記液晶パネル領域とは異なる領域の、隣り合う行方向に設けたスクライブラインとスクライブラインとの間の位置において、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることによって、上記一対の基板のそれぞれの上記スクライブラインにおいて基板を分断する荷重工程と、を含むことを特徴としている。これにより、一対の基板が互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている場合の、当該端材の効率的で良好な分断を実現する液晶パネルの製造方法を提供することができる。本発明に係る液晶パネル製造方法は、複数個の液晶パネルをサイズの大きいガラス基板に作り込んだ後、当該基板を所定のサイズに切断することによって液晶パネルを製造するというものである。以下に、本発明に係る液晶パネル製造方法の一実施形態について説明する。液晶パネルの構成は、特に制限されるものではなく従来周知の構成のものを採用することができる。具体的には、ガラス基板絶縁基板上に画素電極および配向膜を有しており、加えて、互いに交差する多数の走査信号線と多数のデータ信号線との各交差位置近傍にTFTが配されているアクティブマトリクス基板以下、TFT基板と記載と、ガラス基板絶縁基板上に共通電極および配向膜を有した構成である対向基板とを有しており、このTFT基板と対向基板との間に液晶層を挟持した構成とすることができる。<一対の基板の構成>本発明では、サイズの大きい一対の基板の一方に、複数のTFT基板が作り込まれ、他方に、TFT基板と同数の対向基板が作り込まれている。そして、これらの基板同士を、TFT基板と対向基板とが対向するようにシール材などを用いて貼り合わし、TFT基板と対向基板との対向領域に液晶層を形成することによって、複数の液晶パネルが作り込まれた一対の基板を形成する。なお、ここまでの製造方法および手順等については、上述のものに限定されるものではない。上記一対の基板の構成を示す斜視図を図1に示す。本実施形態の液晶パネル製造方法において用いられるのが、この図1に示す一対の基板である。図1のaは、上記一対の基板を、対向基板側を上面にしてみた図であり、図1のbは、上記一対の基板を、TFT基板側を上面にしてみた図である。図1に示す一対の基板1には、縦5つ×横3つの計15個の液晶パネル2が作り込まれており、i横に並んだ液晶パネル2と液晶パネル2との間、および、ii横に並んだ液晶パネル2のうちの最も端にある液晶パネル2と上記一対の基板の縁辺1 ́との間に、液晶パネルとして構成されない部分を有している。本願明細書では、この液晶パネルとして構成されない部分を、端材3と称する。液晶パネル2と端材3との関係について、図2に基づいて詳述する。図2は、図1の一対の基板1における、1つの液晶パネル2およびそれに隣接した端材3を示した斜視図である。図2の液晶パネル2は、上側が対向基板21、下側がTFT基板22である。そして、TFT基板22は、対向基板21よりも紙面右側に拡がっている部分を有している。この拡がっている部分を、本願明細書では、拡張領域22aと称する。このTFT基板22の拡張領域22aは、図3に示すように、走査信号線もしくはデータ信号線の端子23を形成することができる。また代わりに、拡張領域22aは、液晶パネルを駆動するドライバを実装する領域として用いることができる。また、図2に示すように、本実施形態では、上述した端材3として、対向基板21に隣接する対向基板側端材31と、TFT基板22の拡張領域22aに隣接するTFT基板側端材32とを有している。対向基板側端材31の端辺と、TFT基板側端材32の端辺とは基板の重畳方向に沿って位置が揃っている。すなわち、対向基板側端材31とTFT基板側端材32とは、異なる幅を有して構成されており、TFT基板側端材32は、拡張領域22aの分、対向基板側端材31よりも幅が狭く構成されている。なお本実施形態では、液晶パネル2は、拡張領域22aを有する端辺以外の端辺は、TFT基板22と対向基板21との端辺が基板の重畳方向に沿って位置が揃っている。すなわち、1つの液晶パネル2とそれに隣接する端材3とは、図2に示すように、一対の基板1の上下の基板において互いに同一形状で同一面積である矩形長方形を構成している。図3は、図2に示す切断線A-A ́において1つの液晶パネル2とそれに隣接する端材3とを切断した状態を示す矢視断面図である。図3に示すように、液晶パネル2の領域は、対向基板21とTFT基板22との間に、シール材41aで封止された液晶層40が設けられている。さらに、TFT基板22の拡張領域22aには、上述のように端子23が形成されている。図3に示すように、一対の基板同士は、液晶層40を囲むシール材41aと、対向基板側端材31とTFT基板側端材32との対向部分に形成したシール材41bとによって、貼り合わされている。図2に示す液晶パネル2および端材3の一具体例としては、図2に示した長方形の全体構造の寸法が長辺15mm×短辺8mmで、対向基板側端材31とTFT基板側端材32との幅の差が3mmで、対向基板側端材31の幅を5mm、TFT基板側端材32の幅を2mm、各基板の厚さを0.2mm、基板と基板との離間距離シール材の高さを0.003~0.004mmとすることが可能であるが、本発明はこれらの寸法に限定されるものではない。本実施形態では、図2に示した長方形の構造が、当該長方形の短辺に沿って、それぞれ端材3が同じ側に並ぶように、且つ、当該長方形の長辺に沿って、液晶パネル2と端材3とが交互に並ぶようにして、図1に示す一対の基板1が形成されている。以下、長方形の長辺に沿った方向を、X方向と呼び、長方形の短辺に沿った方向を、Y方向と呼ぶことがある。すなわち、図1に示す一対の基板1は、X方向に沿って3つの液晶パネル2が、間に端材3を介して並んでいる。一方、図1に示す一対の基板1のY方向に関しては、5つの液晶パネル2同士が隣接して並んでいる箇所と、5つの端材3同士が隣接して並んでいる箇所とがある。<液晶パネルの製造方法一対の基板からの端材の除去>図4は、図1のaに示す切断線B-B ́において一対の基板1を切断した状態を示す矢視断面図である。切断線B-B ́は、図2に示した長方形の構造の長辺X方向に沿っているので、図4の紙面左右方向が長方形の構造の長辺に沿った方向X方向にあたる。まずは、この一対の基板1に、スクライブラインを形成するスクライブライン形成工程。なお、スクライブラインを形成する図4に示す一対の基板1には、上述した液晶パネル2内部の構成が既に形成されている状態である。スクライブライン形成工程スクライブライン形成は、スクライブ形成装置に設けられたステージ50上に一対の基板1の全面を載置して、固定して行われる。ステージ50は、弾性を有した材料から構成されており、スクライブ形成工程および当該工程に続く荷重工程において、一対の基板1に対して過剰な圧力負荷が与えられるのを、この弾性によって回避することができる。また、ステージ50には、スクライブ形成中の一対の基板をステージ50表面に吸着させるための吸引孔が設けられていてもよい。吸引孔からの吸引は、別装置にて制御することができるように構成することができる。本実施形態では、一対の基板1の片面ずつにスクライブライン形成する処理を施す。すなわち、一方の表面にスクライブラインを形成した後、図示しない反転装置を用いて、一対の基板を反転させて、先ほどスクライブラインを形成した面をステージ50に対向させた状態としてから、他方の表面にスクライブラインを形成する。本実施形態では、続く荷重工程において、TFT基板側の基板表面が上方に向いている状態からスタートすることになるため、これを考慮して、スクライブ形成工程では、先に対向基板側の基板にスクライブラインを形成することが好ましい。なお、続く分断工程が、ステージ50から移動して異なるステージ上で行われる場合や、その移動の最中に、一対の基板を反転させる装置を採用する場合には、スクライブ形成順序は上述した順に限られない。スクライブ形成には、ダイヤモンドやサファイヤなどの超硬材料からなるスクライブカッターを用いる。スクライブカッターは、X方向に沿って、スクライブライン形成予定箇所と同数設けられていることが望ましい。同数設けられていることにより、これらを同時にY方向に走査することで、所望の箇所に一括してスクライブラインを形成することができる。スクライブラインの形成位置について、図4を用いて説明すると、対向基板側の基板も、TFT基板側の基板も、液晶パネル2と端材3との境界にスクライブラインを形成する。そして、対向基板側とTFT基板側とを対にしてスクライブラインの形成位置をX方向に沿ってみてみると、図4に示すように、対向基板側とTFT基板側とでスクライブラインが一致している箇所と、ずれている箇所とが、交互に位置していることがわかる。これは、上述したように、対向基板側端材31とTFT基板側端材32とは、異なる幅を有して構成されており、TFT基板側端材32は、拡張領域22aの分、対向基板側端材31よりも幅が狭く構成されており、また、液晶パネル2における、拡張領域22aを有する端辺以外の端辺は、TFT基板22と対向基板21との端辺が基板の重畳方向に沿って位置が揃っていることによる。すなわち、図4に示すように、TFT基板側基板の、拡張領域22aとTFT基板側端材32との境界にあるスクライブは、これらと対をなす、対向基板側基板の対向基板側端材31をX方向に沿って挟んで両側に形成されているスクライブラインの間に位置している。スクライブカッターによる切り込みスクライブの深さは、基板厚の20から50とすることが望ましい。その理由は、20を下回る切り込みでは、続く荷重工程においてクラックの伝播が垂直に進行しない虞があり、また、50を超える切り込みでは切り込み時に、基板表面に砕けが発生する虞があるからである。図5は、スクライブ形成工程によって形成されたスクライブライン24を示している。図5に示すように、スクライブライン24は基板の厚さの一部、具体的には、図5中に丸で囲んだ部分液晶層に近い側には形成されない状態で完了する。荷重工程続く荷重工程では、スクライブライン形成工程の後の一対の基板1の一方の基板の端材3の表面の中央に、基板の重畳方向に沿った荷重方向の点荷重をかけ、且つ、当該点荷重を、Y方向に延びるスクライブラインと平行に移動させながらかける。これにより、スクライブラインにおいて一対の基板を一括して分断することができる。より具体的に説明すれば、以下の通りである。まず、スクライブ形成工程によるスクライブ形成が完了した一対の基板1は、対向基板側の基板が上面になっていて、TFT基板側の基板をステージに対向させるかたちでステージに載置される。このステージは、スクライブ形成装置に設けられたステージ50と同じであってもよく、異なっていても良い。続いて、対向基板側の基板の対向基板側端材31の中央部分、より具体的には、対向基板側端材31と両側において隣接する対向基板21との間に形成されているスクライブラインとスクライブラインとの中間位置に、荷重手段である押し込みローラー60をセットする。ここで、押し込みローラー60の構成について、図6を用いて説明する。図6のaは、押し込みローラー60の回転シャフト部側を見た側面図であり、図6のbは、押し込みローラー60の押し込み時荷重時におけるOリングの接触面積を示した図である。押し込みローラー60は、図6のaに示すように、回転シャフト部61とOリング62とを有しており、回転シャフト部61の周囲をOリング62が囲んだ構造を有している。回転シャフト部61は、曲率R20~30mmで構成されており、図示しない回転駆動機構による制御を受けて回転シャフト部61の中心軸63を回転軸として回転回動する構成とになっている。Oリング62は、いわゆるゴムリングであり、フッ素系やニトリルゴム系などを用いることができる。Oリング62には、径1.5~3mmものを用いることができる。このような押し込みローラー60は、共通の中心軸63に複数個設けられていることが好ましい。具体的には、本実施形態では、図1に示すように、X方向に3つの端材3を有する一対の基板1に対して荷重工程を施すことから、図7に示すように、3つの押し込みローラー60が1つの中心軸63に等間隔、すなわち端材3と端材3との間隔に合わせた間隔、で配設されていることが好ましい。図6のbのように、押し込みローラー60の押し込み時荷重時におけるOリングは、基板対向基板側端材31に対して、その移動方向に沿って1.0~2.5mmの接触長図6のb中のpで、幅方向に0.5~1.5mmの接触長図6のb中のqである接触面積を実現していることが好ましい。この接触面積は比較的小さく、いわゆる点接触を実現している。以上の構成の押し込みローラー60を、Y方向に延びるスクライブラインと平行に移動させながら対向基板側端材31をTFT基板側端材32に向けて押し込むように荷重する。これを図8に示す。図8は、紙面左右方向がY方向に相当し、対向基板側端材31およびTFT基板側端材32がY方向に沿って並んでいる。押し込みローラー60がこの上をY方向に移動することにより、荷重箇所において対向基板側端材31およびTFT基板側端材32がステージ側に歪むことになる。なお、押し込みローラー60をY方向に延びるスクライブラインと平行に移動させる手法は、押し込みローラー60と一対の基板1とが相対的に上述のように移動すればよいので、押し込みローラー60が移動してもよく、一対の基板1がステージごと移動してもよく、あるいは、両者が移動してもよい。以上のように、押し込みローラー60をY方向に延びるスクライブラインと平行に移動させて垂直荷重をかけると、以下のような原理で、一対の基板から端材を分断することができる。すなわち、押し込みローラー60をY方向に延びるスクライブラインと平行に移動させて垂直荷重をかけると、図9に示すように、一対の基板における垂直荷重がかかった場所近傍が下方ステージ50に向かってに歪む。これにより、上側の基板の表面に引っ張り応力、内側に圧縮応力が働き、スクライブラインの切り込みが引っ張り応力を受けるために切り込み量が大きくなって上側の基板が、対向基板21と、対向基板側端材31とに分断される。その直後、切断された上側の基板の下部に生じていた圧縮応力が開放されて、下側の基板に引っ張り応力が現れる。そのため、下側のガラス基板のスクライブラインの切り込み量が大きくなり、下側の基板が、TFT基板22と、TFT基板側端材32とに分断される。ここで、垂直荷重をかける位置と、スクライブラインの位置とを、図7および図9に示すように離すことによって、作用点と力点が離れているということになり支点は力点とほぼ同じところにある、作用点の小さな力で力点に大きな力がかかり。垂直荷重の大きさが少なくてすむので好ましい。特に、押し込みローラー60による垂直荷重が、下側の基板のスクライブライン24の直上であることが望ましい。これは、押込みローラによる上側基板の分割を有効に終了させたあと、押圧が下側基板に有効に伝わるからである。なお本実施形態では、荷重工程において、スクライブ形成工程で使用したステージ50をそのまま使用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図10に示すようなステージおよび構成を用いても良い。図10は、荷重工程の荷重装置の別例を示しており、図10中のaが荷重手段側から基板対向基板21および対向基板側端材31を見た上面図であり、図10中のbは、図10中のaに示す切断線C-C ́において基板を切断した状態を示す矢視断面図である。図10の構成では、ステージ50に代えて、吸着パイプ73が形成された吸着プレート70と、その上に載置された弾性シート71とを備えたステージを用いて荷重工程を行っている。吸着プレート70はアルミ材などから構成することができる。吸着パイプ73には、図示しないポンプ装置が接続されており、弾性シート71を介して配置された基板を弾性シート71表面に吸着させることができる。よって、弾性シート71には、吸着パイプ73と連通する孔が設けられている。弾性シート71は、荷重工程で基板が歪むようゴム材などから構成することが好ましい。なお、吸着パイプ73は、端材3の領域のみでなく、液晶パネル2の領域にも設けられているとよい。さらに図10の構成では、基板対向基板側端材31とTFT基板側端材32と、弾性シート71との間、および、当該基板と押し込みローラー60との間には、保護シート72を介在させている。これにより、当該基板に対して、弾性シート71および押し込みローラー60が直接接触することを避け、当該基板の傷付きを抑制することが可能となる。なお、保護シート72は、吸着プレート70および弾性シート71に設けられた吸着孔を塞がないよう、通気性の有する材料から構成される。図10の構成は、基板を吸着した状態で荷重工程を行っている。このように吸着することによって、一対の基板はしっかりとステージ固定されるので、一対の基板が図1のように大きくなく、例えば、図10に示しているように液晶パネル2と端材3とが一列だけ形成された比較的小さい一対の基板にも有効である。この場合、端材3が一対の基板の端辺にあるため、吸着機能のないステージを用いると、荷重の際、基板が動いて所定の位置に荷重をかけることができない虞があるからである。これに対して、図10の構成であれば、一対の基板がしっかりとステージ固定されているので、所定の位置に荷重をかけることができる。液晶パネル分離工程荷重工程に続いて、液晶パネルと端材とを分離する工程を行う液晶パネル分離工程。上述の荷重工程において、既に、スクライブラインにおいて端材と液晶パネルとは切断されている。そこで液晶パネル分離工程では、これらを完全に分離する。図11は、液晶パネル分離工程を示す図である。図11中のaは、荷重工程が施された後の一対の基板である。なお、図11中のaでは、一対の基板自身が形を保持しているように示されているが、実際は、荷重工程でステージ上に載置された状態の一対の基板のことである。図11中のaの一対の基板から、液晶パネル2同士が隣接した一列と、それに隣り合う一列の端材3とを取り出す図11中のb。取り出し方法に制限はない。この図11中のbに示す端材除去ステージ80には、端材3同士の配列方向に沿って端材吸着部81が設けられている。取り出された一列分の液晶パネルおよび端材は、対向基板21および対向基板側端材31を、端材除去ステージ80に対向させて載置する。このとき、端材吸着部81を覆うように対向基板側端材31を配置する。そして、端材吸着部81による対向基板側端材31の吸着を行っている間に、図11中のcに示すパネル吸着パット91を有したパネル移動アーム90を用いて、液晶パネル2を吸着し移動する。パネル吸着パット91は、従来周知の吸着パットを用いることができ、例えば真空吸着によるパネル吸着を実現することができる。図11中のcにおいて、パネル吸着パット91は、TFT基板22と接触してその表面に吸着する。TFT基板22と対向基板21とは図3で示したようにシール材41aによって貼り合わされており、対向基板側端材31とTFT基板側端材32とは、図3に示したようにシール材41bによって貼り合わされているので、パネル吸着パット91によって、TFT基板22を持ち上げることによって、図11中のcに示すように、端材3は、端材除去ステージ80に残り、液晶パネル2がパネル吸着パット91とともに移動する。これにより、液晶パネル2と端材3とが分離する。パネル吸着パット91は、1つの液晶パネルに対して、1つ配設されているので、個々のパネル吸着パット91を動作させることによって、液晶パネル2同士も互いに分離される。<本実施形態の作用効果>以上の構成によれば、点荷重をスクライブラインと平行に移動させながらかけるという簡便な手法によって、基板から端材を分断することができることから、液晶パネルの製造の歩留まりを改善することができる。また、点荷重を当該スクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、端材をスライドさせて除去する必要がない。これにより、除去しようとする端材がもう一方の基板の表面にこすり付けてしまう事態は回避することができる。よって、上述のように、一方の基板において対向基板に隣接した端材を除去する際に、当該端材を、TFT基板の上記拡がった部分の表面にこすり付けてしまって端子等に傷が付いてしまう事態を回避することできる。すなわち、上記拡がった部分を傷つけることなく露呈させることができる。また、点荷重をスクライブラインと平行に移動させながらかけることで基板から端材を分断することができるので、パネルと端材とを完全分離することができる。以上のことから、本発明に係る液晶パネルの製造方法は、一対の基板が縁辺から互いに異なる幅を有した端材を有して構成されている場合の、当該端材の効率的で良好な分断を実現する液晶パネルの製造方法を提供することができる。なお、本発明は上述した実施形態および別例に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。