基板上に形成した表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともに、当該誘電体層の上に保護層を形成した前面板と、前記前面板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にアドレス電極を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁を設け、当該隔壁の間の溝部にアドレス電極毎に、紫外線によって赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層を順次塗布して形成した背面板と、を有し、前記蛍光体層は、六方晶窒化硼素結晶微粒子を含むプラズマディスプレイパネル。前記六方晶窒化硼素結晶微粒子は、電子励起により、215nmから225nmまでの紫外線を放出する、請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。前記六方晶窒化硼素結晶微粒子は、窒化ホウ素原料と、Fe、Ni、Co、およびこれらの組み合わせからなる群の中から選択される遷移金属からなる金属溶媒と、を混合し溶融する工程と、溶融する工程で得られた溶融物を再結晶する工程と、から製造された、請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネル。ここで近年、市場におけるテレビの高精細化高効率低消費電力高輝度化の要望に応じて、フルハイビジョンのみならず、フルハイビジョンの4倍の画素数を有する4K2K等、高精細なPDPの開発が進められており、その実現のためには放電セルを微細化し且つその数を増大させることが必要となる。しかしながら、放電セルが微細化すると、放電ガスを放電させることによる紫外線発光の効率が低下してしまうという問題が発生する。本発明は上述したような状況に鑑み為されたもので、高精細のPDPにおいても高輝度を実現し、もって高効率のPDPを提供することを目的とする。上記目的を実現するために本発明のPDPは、基板上に形成した表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともにその誘電体層上に保護層を形成した前面板と、この前面板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にアドレス電極を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁を設け、この隔壁間の溝部にアドレス電極毎に、紫外線によって赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層を順次塗布して形成した背面板と、を有し、前記蛍光体層は、六方晶窒化硼素結晶微粒子を含む構造とした。本発明によれば、高精細高効率のPDPを実現することができる。以下、本発明の一実施の形態によるPDPについて、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。図1は本発明の一実施の形態によるPDP1の構造を示す斜視図である。PDP1の基本構造は、一般的な交流面放電型PDPと同様である。図1に示すように、PDP1は前面ガラス基板3などよりなる前面板2と、背面ガラス基板12などよりなる背面板11とが対向して配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたPDP1内部の放電空間17には、NeおよびXeなどの放電ガスが400Torr~600Torrの圧力で封入されている。前面板2の前面ガラス基板3には、走査電極4および維持電極5よりなる一対の帯状の表示電極6とブラックストライプ遮光層7が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板3には表示電極6と遮光層7とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層8が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウムMgOなどからなる保護層9が形成されている。背面板11の背面ガラス基板12上には、前面板2の走査電極4および維持電極5と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極13が互いに平行に配置され、これを下地誘電体層14が被覆している。さらに、アドレス電極13間の下地誘電体層14上には放電空間17を区切る所定の高さの隔壁15が形成されている。隔壁15間の溝部にアドレス電極13毎に、紫外線によって赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層16が順次塗布して形成されている。ここで蛍光体層16は、六方晶窒化珪素結晶微粒子以降、h-BN結晶微粒子と呼ぶを含んでいる。走査電極4および維持電極5とアドレス電極13とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極6方向に並んだ赤色、緑色、青色の蛍光体層16を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。図2は、本発明の一実施の形態によるPDP1の背面板11の構成を示す断面図である。図1と同一符号は、同一構成を示し、説明を省略する。図2に示すように、隔壁15間の溝部に順次塗布して形成された蛍光体層16には、h-BN結晶微粒子10が含まれている。ここで、このh-BN結晶微粒子10の作製方法について、以下説明する。h-BN結晶微粒子10は、窒化ホウ素原料と、遷移金属からなる金属溶媒と、を混合し溶融する工程と、この溶融物を再結晶する工程と、を経て製造される。遷移金属からなる金属溶媒としては、Fe、Ni、Co、およびこれらの組み合わせからなる群の中から選択される。これらの金属溶媒は空気中で安定であり、常圧で再結晶が可能である。溶融は、窒化ホウ素と金属溶媒の共融点以上の温度に加熱して行う。加熱時間は10時間以上保持すれば確実である。また、結晶微粒子の純度をあげるために、混合工程前に脱酸素処理したり、溶融物の冷却を所定の速度で行うと効果的である。次に、本発明の一実施の形態によるPDPの製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板3上に、走査電極4および維持電極5と遮光層7とを形成する。走査電極4と維持電極5とは、それぞれ、透明電極と金属バス電極とからなる。これらの透明電極と金属バス電極は、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。透明電極は薄膜プロセスなどを用いて形成され、金属バス電極は銀Ag材料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、遮光層7も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料をガラス基板の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。次に、走査電極4、維持電極5および遮光層7を覆うように前面ガラス基板3上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層誘電体材料層を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペースト表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極4、維持電極5および遮光層7を覆う誘電体層8が形成される。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料、バインダおよび溶剤を含む塗料である。次に、誘電体層8上に酸化マグネシウムMgOからなる保護層9を真空蒸着法により形成する。以上の工程により、前面ガラス基板3上に所定の構成物走査電極4、維持電極5、遮光層7、誘電体層8、保護層9が形成され、前面板2が完成する。一方、背面板11は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板12上に、銀Ag材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極13用の構成物となる材料層を形成し、それを所望の温度で焼成することによりアドレス電極13を形成する。次に、アドレス電極13が形成された背面ガラス基板12上にダイコート法などによりアドレス電極13を覆うように誘電体ペーストを塗布して誘電体ペースト層を形成する。その後、誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層14を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。次に、下地誘電体層14の上に隔壁材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布して所定の形状にパターニングすることにより、隔壁材料層を形成した後、焼成することにより隔壁15を形成する。ここで、下地誘電体層14上に塗布した隔壁用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁15間の溝部、すなわち、下地誘電体層14上および隔壁15の側面に、h-BN結晶微粒子10を含むように蛍光体層16を形成する。具体的には、例えば、蛍光体は、赤色蛍光体;Y、GdBO3:Eu、緑色蛍光体;Zn2SiO4:MnもしくはこれとYBO3:Tbの混合物、青色蛍光体;Ba、SrMgAl10O17:Eu、の各蛍光体ペーストにh-BN微粒子を混在させる。このh-BNが混在した蛍光体ペーストを塗布する。もしくは、h-BN微粒子を蛍光体ペーストには混在させずに、蛍光体ペーストを塗布した後に、塗布後の蛍光体ペーストの表面にh-BN微粒子を付着配設し、その後、ペーストを焼成する。あるいは、h-BN微粒子を混在させた蛍光体ペーストの上に、更にh-BN微粒を付着配設し、その後、ペーストを焼成しても良い。以上の工程により、背面ガラス基板12上に所定の構成部材を有する背面板11が完成する。なお、蛍光体層16は、h-BN結晶微粒子10を含むとは、図2に断面図で示すように、蛍光体層16中および/または蛍光体層16の表面に、h-BN結晶微粒子10が存在していれば良い。以上の方法によって完成した前面板2と背面板11とを、走査電極4とアドレス電極13とが直交するように対向配置して、その周囲をガラスフリットで封着し、放電空間17にNe、Xeなどを含む放電ガスを封入することによりPDP1が完成する。次に、上述した構成によるPDP1の動作について、以下述べる。従来、PDPは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって発生した保護層からの2次電子により放電ガスを放電励起させ、この励起した放電ガスが基底状態に戻る際に発生する紫外線により各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。ここで、放電ガスはXeの場合には147nm主体の共鳴線と172nm主体のXe分子線起因の紫外線が発生する。いずれの紫外線も、PDPにおいて一般的に用いられる蛍光体材料を励起して発光させるには、効率という面からは最適であるとは言い難い波長である。例えば、上述の赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体における147nmの発光効率は、それぞれ、43、42、36である。また、172nmの発光効率は、それぞれ、40、47、53である。さらに、紫外線を発生させるプロセスについても、まず保護層から2次電子を発生させ、次にその2次電子で放電ガスを放電励起させるというステップを経ており、そのステップ毎にロスが発生することを考えると効率的であるとは言い難い。以上の理由から、PDPにおいては従来、その発光効率の悪さが問題であった。しかしながら、本願発明のPDPにおいては、前述した製造方法により作製されたh-BN結晶微粒子10を蛍光体層16が含んだ状態で構成されており、このh-BN結晶微粒子10は、電子が衝突する励起されることで紫外線を放出するという性質を有する。すなわち、従来は、保護層にイオンおよび/または電子が衝突することで保護層から2次電子を発生させ、その発生させた2次電子により放電ガスを励起させることで紫外線を放出させ、その紫外線で蛍光体層の蛍光体材料を励起、発光させるというプロセスであった。しかしながら、本発明のPDPでは、蛍光体層16がh-BN結晶微粒子10を含む構造としているので、保護層9から発生した2次電子がこのh-BN結晶微粒子10と衝突することで、直接、紫外線が放出される。その紫外線で蛍光体層16の蛍光体材料を励起、発光させることができ、Xeを介して蛍光体を発光させるよりも発光プロセスを単純なステップとでき、ロスを少なくすることができる。しかもこのh-BN結晶微粒子10における電子励起では、放出される紫外線の波長は215nm~225nmであり、Xeガスを放電させることで得られる紫外線に比べ長波長となる。例えば、PDPに使用される上述の一般的な蛍光体においては、215nmの発光効率は、赤色蛍光体が54、緑色蛍光体が37、青色蛍光体が56であり、赤色蛍光体青色蛍光体において発光効率を良くすることができる。また、225nmの発光効率は、赤色蛍光体が54、緑色蛍光体が40、青色蛍光体が63であり、赤色蛍光体青色蛍光体において発光効率を良くでき、緑色蛍光体では発光効率を同等とすることができる。したがって、h-BN微粒子を使うことによって、一般的にPDPに用いられる蛍光体材料を励起して発光させる紫外線として比較的適したものとなる。以上、本願発明のPDPにおいては、蛍光体層を発光させるための紫外線として、保護層9からの2次電子により放電ガスを放電させることで発生させた紫外線に加え、蛍光体層16がh-BN結晶微粒子10を含むように構成しているので、蛍光体層を発光させるのにさらに適した波長215~225nmの紫外線を効率良く発生させて利用することができ、もって高精細であっても高効率のPDPを実現することができる。