"各々焼結硬質材料からなる切刃チップのロウ付けによる外周側切刃と中間切刃及び中心側切刃を備えたドリルヘッドの製造方法において、前記外周側切刃用の切刃チップとして外縁側に削り代を設けたものを用い、この切刃チップをヘッド本体部の切刃取付座にロウ付けしたのち、該切刃チップの外縁側を一段目の研磨加工によって直線状に研磨除去して外周側切刃の外周縁の位置を設定し、次いで二段目の研磨加工によって外周側切刃の外端側をアール状に研磨除去してアールをなす刃先外端部を形成することを特徴とするドリルヘッドの製造方法。前記の刃先外端部のアールを0.1~0.5mm半径とする請求項1に記載のドリルヘッドの製造方法。内部が切粉排出路をなす円筒状のヘッド本体部の前端面に、該切粉排出路に連通する切粉排出口を設け、この切粉排出口に臨む略半径方向に沿う縁壁に、前記切刃チップをロウ付けすることを特徴とする請求項1又は2に記載のドリルヘッド。しかるに、上述のようなロウ付けタイプの切刃を備えた従来のドリルヘッドによって被削材に貫通孔を形成した際、孔内周面に往々にしてスパイラルマーク螺旋状模様が現れることが知られている。そして、このスパイラルマークを生じた貫通孔は仕上げ外観として見栄えが悪い上、該スパイラルマークは微視的には孔内周面の凹凸に起因した模様であるため、加工精度面からも好ましくない。そこで、本発明者らは、前記スパイラルマークの発生原因を究明すべく、数多くの加工データを分析すると共に、切削条件を種々変化させた実機試験を繰り返して様々な角度から検討を重ねた結果、穿孔中の振動等の何らかの要因で外周側切刃の尖った刃先外端部が被削材に食い付いて孔内周に僅かでも段差を生じると、その段差部分に刃先が引っ掛かることによる切削抵抗の変化で切削トルクの強弱リズムを生じ、この強弱リズムに起因してスパイラルマークが発生することが判明した。本発明は、上述の事情に鑑み、ロウ付けタイプの切刃を備えたドリルヘッドとして、被削材に貫通孔を形成する際に、その孔内周面におけるスパイラルマークの発生を防止でき、もって優れた外観体裁と高い加工精度が得られるものを提供することを目的としている。上記目的を達成するために、請求項1の発明は、図面の参照符号を付して示せば、各々焼結硬質材料からなる切刃チップ30A~30Cのロウ付けによる外周側切刃3Aと中間切刃3B及び中心側切刃3Cを備えたドリルヘッド1Aの製造方法において、外周側切刃3A用の切刃チップ30Aとして外縁側に削り代32を設けたものを用い、この切刃チップ3Aをヘッド本体部10の切刃取付座13aにロウ付けしたのち、該切刃チップ30Aの外縁側を一段目の研磨加工によって直線状に研磨除去して外周側切刃3Aの外周縁外側縁部33の位置を設定し、次いで二段目の研磨加工によって外周側切刃切刃3Aの外端側をアール状に研磨除去してアールRをなす刃先外端部31aを形成することを特徴としている。請求項2の発明は、上記請求項1のドリルヘッドの製造方法において、刃先外端部31aのアールRを0.1~0.5mm半径rとすることを特徴としている。請求項3の発明は、上記請求項1又は2のドリルヘッドの製造方法において、内部が切粉排出路16をなす円筒状のヘッド本体部10の前端面10aに、該切粉排出路16に連通する切粉排出口11,12を設け、この切粉排出口11,12に臨む略半径方向に沿う縁壁11a,12aに、切刃チップ30A~30Cをロウ付けすることを特徴としている。請求項1の発明によれば、ロウ付けタイプの切刃を備えるドリルヘッドの製造において、外周側切刃3A用の切刃チップ30Aとして外縁側に削り代32を設けたものを用い、この切刃チップ3Aをヘッド本体部10の切刃取付座13aにロウ付けしたのち、該切刃チップ30Aの外縁側を一段目の研磨加工によって直線状に研磨除去して外周側切刃3Aの外周縁外側縁部33の位置を設定するから、ロウ付け時のロウ材の介在による刃先外縁側の位置精度不良を修正し、正確な内径で穿孔することが可能になる上、二段目の研磨加工によって外周側切刃3Aの刃先外端部31aをアールRにすることから、穿孔中に外周側切刃3Aの刃先外端部による被削材Wへの食い付きを生じにくくなり、その食い付きに起因した切削トルクの強弱リズムによる孔内周面のスパイラルマークの生成を防止でき、もって外観体裁に優れて且つ高精度の貫通孔を形成できる。請求項2の発明によれば、上記の外周側切刃3Aの刃先外端部31aを特定半径のアールにすることから、スパイラルマークの生成をより確実に防止できる。請求項3の発明によれば、製造されるドリルヘッド1Aは、切削部位で生じる切粉KをクーラントCと共に前端面10aの切粉排出口11,12から内部の切粉排出路16を通して排出できる構造となるから、高い切削効率が得られる。以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。図1A~Cは本発明の製造方法にて得られるドリルヘッド1Aを示す。このドリルヘッド1Aは既述した従来のドリルヘッド1B図4参照と同様にロウ付けタイプの三つの切刃を備えるが、両者を対比して理解し易いように、既述の切削用ドリルヘッド1Bと共通又は対応する各構成部分については同一符号を付している。このドリルヘッド1Aは、前端面10aに大小扇形に開口した切粉排出口11,12を備えた円筒形のヘッド本体部10と、外周面のやや後部寄りの領域に雄ねじ21を刻設した円筒状のねじシャンク部20とが同軸状に一体化され、ヘッド本体部10の両切粉排出口11,12における略共通径方向の縁壁11a,12aに沿って、外周側及び中間と中心側の三つの切刃3A~3Cがロウ付けされているが、図1Cで拡大して示すように、その外周側切刃3Aの傾斜した刃先31の外端部31aがアールRをなす点で既述のドリルヘッド1Bとは異なっている。また、外周面側切刃3Aの直線状の外側縁部33は、後述する切刃チップ30Aのロウ付け後に、その外縁側を研磨加工することによって形成されている。なお、ヘッド本体部10の外周面には、前部側2カ所に凹設した各パッド取付座14に硬質材料製のガイドパッド4がロウ付けされ、同後部側に径方向に対向した一対のチャッキング用溝部15,15が形成されている。また、該ドリルヘッド1Aの中空内部は、切粉排出路16として、前端側で両切粉排出口11,12に連通すると共に、後端側に開放しているこのドリルヘッド1Aにおける三つの切刃3A~3Cは、図2Aに示すように、鋼製のヘッド本体部10の前記縁壁11a,12aに凹設した切刃取付座13a~13cに、超硬合金やサーメット等の硬質材料製の切刃チップ30A~30Cをロウ付けしたものであるが、ロウ付け時のロウ材の介在によって刃先の位置精度を厳密に設定できないため、外周側切刃3Aについては切刃チップ30Aのロウ付け後に外縁側を研磨加工する。すなわち、これら三つの切刃3A~3Cは切削領域が一部重なる状態で共働して一枚の切削刃として機能するため、中間切刃3B及び中心側切刃3Cの両端縁と外周側切刃3Aの内端縁には多少の位置変動が許容されるのに対し、外周側切刃3Aの外端縁はその位置によって切削径が定まるので厳密な位置精度を要する。従って、外周側切刃3Aとする切刃チップ30Aは、外縁側に削り代を残す形で製作し、ヘッド本体部10へのロウ付け後に外縁側を研磨加工して位置精度を確保することになる。一方、硬質材料製の切刃チップ30A~30Cは、粉末冶金法による型成形焼結で製作するから、既述のように、成形時の押圧による欠けを防止するために傾斜した直線状の刃先の両端部をアール状に設定する。しかして、切刃チップ30B,30Cのアール状の刃先両端部はそのまま中間切刃3B及び中心側切刃3Cの刃先両端部になるが、周辺側切刃3とする切刃チップ30Aにおける刃先31のアール状の外端部31cは前記したロウ付け後の外縁側の研磨加工による除去部分となる。このため、その切刃チップ30Aとして予め外縁側に削り代を設けたものを製作し、これを切刃取付座13aにロウ付けしたのち、図2Bで示すように、1段目の研磨加工としてその外縁側を例えば仮想線S1まで直線状に研磨除去して所定の位置精度を確保し、更に2段目の研磨加工として該切刃31の外端側を例えば仮想線S2までアール状に研磨除去し、もって図1BCで示すアールRをなす外端部31aとする。この2段階の研磨による除去部分が切刃チップ30Aの削り代32である。かくして得られたドリルヘッド1Aを用いて金属材料からなる被削材に貫通孔を形成するには、図3Aに示すように、深穴切削用ドリルの丸パイプ状をなす工具シャンク5の先端部に、該ドリルヘッド1Aのねじシャンク部20を挿入して螺合連結した上で、該工具シャンク5を工作機械のスピンドル等に連結して回転駆動するか、逆に被削材W側を回転させて切削する。そして、この切削加工中、クーラントCを既述した外部供給方式によって切削部位へ連続供給し、切削部で発生する切粉Kと共にドリルヘッド1Aの切粉排出口11,12図1A参照から切粉排出路16内へ流入させ、工具シャンク5の中空内部を通して該工具シャンク5の基部側から外部へ排出することにより、高い切削効率が得られる。このようなドリルヘッド1Aによれば、切削径を定める外周側切刃3Aの刃先外端部31aがアールRなすから、穿孔中に刃先外端部31aによる被削材Wへの食い付きを生じにくく、その食い付きに伴う段差に起因した切削トルクの強弱リズムが発生せず、もって孔内周面のスパイラルマークの生成が防止されるため、形成される貫通孔Hは外観体裁に優れて且つ高い寸法精度を有するものとなる。なお、図3Aでは被削材Wのムクの部分に貫通孔Hを穿孔する状況を例示しているが、本発明にて得られるドリルヘッド1Aは、図3Bで例示するように、被削材Wに予め設けた先導孔H0に沿い、その周面を切削して拡径する形で貫通孔H1を形成する場合にも適用できる。ところで、スパイラルマークは図4で例示したドリルヘッド1Bのような従来のロウ付けタイプのドリルヘッドによる有底の深穴切削でも生じる可能性はあるが、有底の深穴では内部が暗くて視認しにくく、スパイラルマーク等による内周面の外観不良が問題になりにくいことに加え、有底孔では用途的に寸法精度の厳密さを要求されない場合が多い。本発明方法の製造対象とするドリルヘッドは、例示した三つの切刃3A~3Cを有するものに限らず、2つ以上の中間切刃を有するものでもよく、いずれの場合でも外周側切刃用の切刃チップとして外縁側に削り代を設けたものを用い、そのロウ付け後に既述の2段階の研磨加工を行って直線状の外側縁部とアール状の刃先外端部を形成すればよい。しかして、このような刃先外端部のアールRとしては、前記のスパイラルマークの生成を確実に防止する上で、そのアール半径rを0.1~0.5mmの範囲に設定することが推奨される。また、実施形態で得られたドリルヘッド1Aはシングルチューブ方式用つまり外部から切削穴Hと工具シャンク5との間隙Tを通して切削部位へ供給されるクーラントCを切粉Kと共に内部の切粉排出路16を通して排出する方式用のものであるが、本発明方法ではロウ付けタイプの切刃を備えたダブルチューブ方式用のドリルヘッドも製造対象とできる。このダブルチューブ方式では、ドリルの工具シャンクが中心空間を切屑排出路、外側の環状空間をクーラント供給路とする二重筒をなし、その外筒の先端部にドリルヘッドを螺合連結することにより、内筒先端がドリルヘッドの内周段部に当接し、もってクーラント供給路の先端側が閉塞するが、ドリルヘッドの周壁部に設けた導出孔からクーラントを外側へ導出して切削部位へ供給するようになっている。従って、このダブルチューブ方式用のドリルヘッドは、既述したシングルチューブ方式用に対し、前記の内周段部と導出孔を有することを除いて基本的構造は略同様である。"