複数の気筒間にスカート部で仕切壁を備え、前記仕切壁のスカート部上方に前記気筒間を連通させる連通孔を備えた多気筒内燃機関のシリンダブロックの構造であって、前記スカート部の側部内壁面に、前記シリンダブロックの外面を内面へ凹ませた突起を形成したことを特徴とするシリンダブロックの構造。特許文献1に開示されているエンジンは、シリンダブロックの側面の壁内にブローバイガスの通路を設けるため、エンジンとしては大型化してしまう。また、特許文献1のような突起114図3は、アルミダイキャスト等の鋳造時の鋳抜きが容易ではない。この点、特許文献2で開示されているブローバイガスを流す構造は、エンジンを小型化するには適していると言える。しかし、特許文献2のように、気筒間の仕切壁に通気孔を設けただけでは、以下の理由でブローバイガスを効率的に排気できるわけではない。クランク室内でブローバイガスに流れを与えるのは、カウンターウエイトやクランクアーム、コネクティングロッドといった、部材の回転運動である。しかし、特許文献2のような気筒間の仕切壁に設けた通気孔はこれらのクランク室内でブローバイガスに与えられる流れに対しては、平行に孔が形成されている。したがって、ブローバイガスは通気孔に効率的に流れるとは言えないからである。つまり、特許文献2のように、気筒間に連通孔を設けた場合は、より積極的にブローバイガスが連通孔に流れるような方策を与える必要がある。また、そのような方策は、シリンダブロックの形成しやすさを阻害するものであってはならない。そもそもシリンダブロックを形成できなければ、エンジンを歩留まりよく作製できないからである。本発明は、上記の課題に鑑みて想到されたシリンダブロックの構造である。より具体的に本発明に係るシリンダブロックの構造は、複数の気筒間にスカート部で仕切壁を備え、前記仕切壁のスカート部上方に前記気筒間を連通させる連通孔を備えた多気筒内燃機関のシリンダブロックの構造であって、前記スカート部の側部内壁面に、前記シリンダブロックの外面を内面へ凹ませた突起を形成したことを特徴とする。本発明は、シリンダブロック内に設けられた気筒間の仕切壁のスカート部の側部内壁面に、シリンダブロック外面を内面へ凹ませた突起を形成したので、カウンターウエイトの回動軌跡であるクランクローカスとスカート部の内壁面との間が、狭い部分が形成される。そのため、ブローバイガスは、その隙間を通過する際に、上流側の圧力が上がり、そのため、流れに平行に形成された連通孔に強制的に流される事となる。また、スカート部の側部内壁面に形成した突起は、シリンダブロックの外面から内面に凹ませたことによって形成された突起であるため、突起を形成しても鋳造時に鋳抜きが容易であり、なおかつ、シリンダブロックの外面が凹んでいるため、鋳型上では、凹んだ部分まで型による冷却を行うことができるので、シリンダブロックのスカート部付近に肉厚部を設けても、効果的な型冷却が可能で、鋳造時のヒケやワレといった弊害を防止することができ、歩留まり高くシリンダブロックを形成することができる。図1は本発明のシリンダブロック1の断面図である。さらに詳細には、クランク軸20の直角方向に、1つの気筒間の仕切壁を切った断面である。また、図2は、図1のA-Aの切断面を含む斜視図である。図1を参照して、本発明のシリンダブロック1には、シリンダ部2とスカート部3から形成されている。なお、本明細書を通じてシリンダブロック1は、クランク軸20の方向を前後とし、シリンダ部2が形成されている方向を上側、その反対側を下側とし、さらに、クランク軸20および上下方向に直角な方向を左右方向とする。本発明のシリンダブロック1で、側部とは、左右方向をいう。また、本発明のシリンダブロック1では、複数の気筒を有し、それぞれの気筒は並設されている図2参照。V型や水平対向では、気筒間の連通孔を設けるのが容易でないからである。各気筒間は、スカート部3では、仕切壁4によって隔たれている。なお、図1では、仕切壁4は断面全面を覆うことになるため省略し、符号4のみ記載している。もちろんクランク軸20などは、仕切壁4に形成された貫通孔5で繋がっている。なお、シリンダブロック1の上側には、シリンダヘッドが結合され、また、シリンダブロック1の下側には、ロアブロック若しくはオイルパンが結合されるが、これらは省略する。シリンダ部2は中でピストン21が上下方向に運動を行う。ピストン21はコネクティングロッド22でクランク軸20と連結されており、ピストン21の直線運動はクランク軸20の回転運動に変換される。1つのコネクティングロッド22には1つ以上のカウンターウエイト23が配置されるのが好ましい。直線から回転の運動変換時の震動を低減させることができるからである。カウンターウエイト23は、クランクアーム図示せずやコネクティングロッド22による震動をキャンセルするために、クランクアームのクランクピン24が配置されているのと反対側に設ける重りである。クランクアームとカウンターウエイト23を一体化させたクランクウェブを用いてもよい。カウンターウエイト23若しくはクランクアーム以後カウンターウエイト23等と呼ぶ。の回転軌跡の最外周をクランクローカス6と呼ぶ。スカート部3は、上側のシリンダ部2に続いて下方向にいくほど幅が広がる形状をしている。クランクローカス6を確保しなければならないからである。スカート部3の下端は幅が最大となるように形成するのが好適である。鋳造の際に鋳型を抜きやすいからである。スカート部3の側部内壁面7はクランクローカス6と干渉しないように、所定の幅の隙間8が形成されている。本発明のシリンダブロック1では、スカート部3の側部内壁面7にシリンダブロック1の外面1aから内面に凹ませた突起9を形成する。すなわち、シリンダブロック1の外面1aに凹み1dを形成し、その凹み1d分を内側に突出させることで、突起9を形成する。この突起9は、クランクローカス6とは干渉しないように形成される。したがって、スカート部3の側部内壁面7では、突起9の部分とクランクローカス6の隙間8nが最も狭い隙間を形成する。ここで、シリンダブロック1の外面1aから内面に凹ませた突起9とは、必ずしも、内面の突起9と外面の凹み1dが同一形状である必要はない。すなわち、内面の突起9の隆起量と外面の凹み1dの陥没量は同じでなくてもよい。内面の突起9と外面の凹み1dは後述するように役割がそれぞれ異なるからである。したがって、本発明のシリンダブロック1の鋳型は、内面に突起9のない鋳型を作製し、外面1aから内面に向かって凹み1dを形成させるだけでなく、内面に突起9のある鋳型を作製し、それから外面を削り取ってもよいし、逆に外面に凹み1dのある鋳型を作製し、あとから内面に突起9を形成してもよい。しかし、外面1aを陥没させることで、内面の突起9を形成すると、シリンダブロック1のスカート部3の肉厚を一定のまま突起9を形成させることができるので、好ましい形態である。突起9は、気筒の前後方向に一様に形成する必要はない。むしろ、ブローバイガスを流す方向にある気筒との仕切壁4に形成するのがよい。ここで図2を参照する。今気筒は3つあるとする30a、30b、30c。ブローバイガスは、気筒30aから気筒30cに仕切壁4に形成された連通孔4hを通って流れる。気筒30cには、上方若しくは下方にブローバイガスの排出口が用意されている。突起9を前後方向に一様に形成する必要がないというのは、気筒30aの突起9はブローバイガスが流れる気筒30bに隣接する仕切壁4の近傍に設けるだけでよいということである。このように、突起9をシリンダブロック1の前後方向に一様に設けなくてもよいのは、以下の理由からである。本発明に係る突起9は、後述するように、その付近に配置された連通孔4hからブローバイガスを排出し易くする。そのため、ブローバイガスを迎え入れる側の気筒との仕切壁4に形成すると、流れてきたブローバイガスを再び流れてきた方の気筒に送り返してしまうからである。図1を再び参照して、連通孔4hは、気筒間の仕切壁4に設けられており、シリンダ部2であってもよいし、スカート部3であってもよいし、または、両方にかかっていてもよい。しかし、ピストン21がシリンダ部2内で最下点にきても、燃焼室ピストンとシリンダとシリンダヘッドで構成された空間内のガスが抜けることがない程度にシリンダ部2の中心からは離れた位置に形成されなければならない。燃焼室の燃焼ガスが抜けてしまったのでは、エンジン出力が低下してしまうからである。また、連通孔4hの全面積がクランクローカス6にかぶってしまう位置よりは、クランク軸20から離れ得た位置で形成されなければならない。連通孔4hの全面積がクランクローカス6にかぶってしまっては、ブローバイガスが抜けにくいからである。従って、連通孔4h、およびスカート部3の側部内壁面7に形成された突起9の位置は、ただ1点には決めることはできない。しかし、連通孔4hは、スカート部3の上方に形成され、突起9は、連通孔4hと同高さ若しくは、連通孔4hよりスカート部3の下端側であって、クランクローカス6に全面積が覆い尽くされない程度の位置に形成されることとなる。なお、ここで高さとは、スカート部の下端3uを基準とする高さである。スカート部3の下端3uから内面の突起9までのスカート部3の側部内壁面7は、クランクローカス6に沿った円弧状若しくはそれより大きな曲率で形成するのが望ましい。スカート部3の下端3uに向かうほどに曲率を小さくすると、鋳型からの抜きが容易でなくなるからである。また、必要以上にシリンダブロック1の幅が広くなり、エンジンを小型化にできない。スカート部3の内面の突起9から上側シリンダ部の手前までは、ストレートに近い立壁として形成するのが好ましい。立壁にすることで、円弧状の局面より剛性が高くなり、肉厚を薄くできる駄肉抜き部10を設けることができるからである。このような駄肉抜き部10を設けることができると、エンジンの軽量化が可能になり、燃費が向上する。次に、本発明のシリンダブロック1の効果について説明する。すでに説明したように、シリンダ部2中では、燃料を圧縮爆発させることで、ピストン21が上下に運動している。その上下の線運動がコネクティングロッド22を介してクランク軸20の回転運動に変換される。クランク軸20にはカウンターウエイト23等が形成されており、一定方向に回転する。そこで、ブローバイガス12は、カウンターウエイト23等の回転に従って、スカート部3の側部内壁面7に沿って流れる。ここで、側部内壁面7の突起9に対向する部分をカウンターウエイト23等が通過する際には、カウンターウエイト23等とスカート部3の内壁との隙間8nは狭くなる。従って、この部分よりカウンターウエイト23等の上流側8bは圧力が高くなる。カウンターウエイト23等と共に流れていたブローバイガス12は、隙間8が狭くなったので、通過しにくくなるからである。そこで、圧力が高くなったブローバイガス12yは、連通孔4hを通過して、次の気筒に送りこまれる。以上のようにして、ブローバイガスは、次の気筒に気筒間の仕切壁4に形成された連通孔4hを通って流れる。従って、次の気筒にブローバイガスを流しやすくするには、ブローバイガスを流す方向の連通孔4hの付近に突起9を形成するのが好ましい図2参照。また、突起9はカウンターウエイト23の回転方向によらず、スカート部3の両側面に形成されていれば、ブローバイガスはさらに逃げる場所がなくなり、連通孔4hを通過しやすくなる。従って、突起9は、両側面に設けられているのが好ましい。逆に、隣接する気筒からブローバイガスが流れ込んでくる側の連通孔4hの付近には突起9を設けないのが望ましい。せっかく流れてきたブローバイガス12yがまた、元の気筒に戻ってしまうからである。これを図2を参照して説明する。すでに説明したように、気筒30aで突起9を設けるのは、ブローバイガスを流す気筒30bと隣接する仕切壁4の近傍である。一方、気筒30aからブローバイガスが流れてくる気筒30bでは、気筒30aと隣接する仕切壁4側には突起9を設けない。気筒30aにブローバイガスを戻さないためである。気筒は、並設されているので、ブローバイガスは、いずれかの端に形成された気筒に集まることになる。その気筒には、別途ブローバイガスの排出口を設けておき、吸気側に還流させる。このようにすることで、各気筒にそれぞれブローバイガスの取り出し手段を設ける必要がなく、エンジン自体を小型化、軽量化させることができる。次に、本発明のシリンダブロック1の外形の効果について説明する。図2は、図1のA-Aの断面を含む斜視図である。スカート部3の側部内壁面7に形成した突起9に対応する凹み1dがシリンダブロック1の外面1aに形成されている。この凹み1dは、各気筒間のシリンダ部2への隙間14を形成する。この隙間14は、シリンダブロック1の鋳型では、突起によって形成される。すると、鋳型において、突起となっている部分は鋳型の外面から冷却を行う凹みを形成することができることを意味する。すなわち、鋳型において、気筒間の部分は肉厚になる場合が多いが、その肉厚になった部分若しくはその近傍部分を冷却することができる。シリンダブロック1のように鋳型で作製する場合は、溶融した金属を鋳型に流し込んで形成する。鋳物が鋳型中で冷える際には、均一に各部の温度が下がるのが理想である。しかし、肉厚に形成される部分は薄肉に形成される部分より冷めにくい。鋳物の中であまりにも冷却温度に差があると、ヒケやワレといった損傷が鋳物に発生する。従って、肉厚になる部分若しくはその近傍を冷却することができると、冷却時に生じる損傷が発生しにくく、歩留まりのよいシリンダブロックを形成することができる。以上のように本発明のシリンダブロック1は、気筒間に仕切壁4を設け、その仕切壁4に連通孔4hを設けた構成において、連通孔4hの近傍にクランクローカス6との隙間8が狭くなるような突起9を設けたので、シリンダブロック1中のブローバイガスは、カウンターウエイト23等が突起9に対向する位置を通過する度に、ブローバイガスの上流側8bの圧力が高くなり、連通孔4hから隣接する気筒に流れ、ブローバイガスの排気を好適に行うことができる。また、この突起9はシリンダブロック1の外面1aに設けた凹み1dによって形成されるので、シリンダブロック1を鋳造する際に、鋳型の外側から鋳物を冷却しやすい構造となる。特に肉厚の部分になりやすい気筒間にこの凹み1dを形成することができるため、ヒケやワレのないシリンダブロック1を歩留まりよく作製することができる。