"先端面に開口する切り屑排出溝と、該切り屑排出溝のうちドリル回転方向に向かう内壁面と前記先端面に形成された先端逃げ面との交差部分に形成された切れ刃とを備え、該切れ刃は、内周側に形成された凹曲線切れ刃部と外周側に形成された凸曲線切れ刃部とから構成されるドリルにおいて、軸心に直交する断面において、前記凸曲線切れ刃部に対応する第1凸曲線と前記凹曲線切れ刃部に対応する第1凹曲線とが相互に交差していることを特徴とするドリル。前記軸心に直交する断面において、ドリルの外周面と前記第1凸曲線とが交差する外周点とドリル中心点とを結ぶ基準線に対して、前記第1凹曲線の凹み量は、0.01D~0.05Dであることを特徴とする請求項1に記載のドリル。前記軸心に直交する断面において、前記第1凸曲線と前記第1凹曲線との交点を通る前記基準線に直交する直線と該基準線との交点と、前記外周点との間の距離であるすくい面取り幅は、0.008D~0.06Dであることを特徴とする請求項2に記載のドリル。前記外周点における前記基準線と前記第1凸曲線との角度であるすくい角が負であることを特徴とする請求項2または3に記載のドリル。0.15D~0.4Dの芯厚を有することを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載のドリル。前記軸心に直交する断面において、前記切り屑排出溝のうちドリル回転方向とは反対の回転方向に向かう内壁面は、内周側に形成された第2凹曲線と該第2凹曲線に隣接して外周側に形成された第2凸曲線から構成されており、該第2凸曲線は、ヒール部に到達していることを特徴とする請求項1~5の何れか1項に記載のドリル。前記第1凸曲線の曲率半径をR1、前記第1凹曲線の曲率半径をR2、前記第2凹曲線の曲率半径をR3、前記第2凸曲線の曲率半径をR4としたとき、R1:0.02D~0.4DR2:0.15D~0.5Dであることを特徴とする請求項6に記載のドリル。前記第1凹曲線の曲率半径と第2凹曲線の曲率半径との関係は、0.75≦R3/R2≦1.25であることを特徴とする請求項7に記載のドリル。しかしながら、上記特許文献3に記載された従来のドリルでは、切れ刃から生成される切り屑がカールされてはいるが、ストレート型切れ刃で発生する切り屑のような針状突起を有して全長が長い切れ屑の割合が多いことから、切り屑の排出性が未だ十分ではなく、切削を重ねる過程でドリルに欠けやチッピングが発生し、ドリルの耐久性が必ずしも十分とは言えないという問題があった。特に、深穴加工を行なうロングドリルには、このような課題が顕著となる。本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、カールし且つ針状突起が無くてその分全長が短い切り屑の形状が得られ、その排出を一層円滑とすることで、工具寿命を一層向上させるドリルを提供することにある。かかる目的を達成するために、本発明は、先端面に開口する切り屑排出溝と、該切り屑排出溝のうちドリル回転方向に向かう内壁面と前記先端面に形成された先端逃げ面との交差部分に形成された切れ刃とを備え、該切れ刃は、内周側に形成された凹曲線切れ刃部と外周側に形成された凸曲線切れ刃部とから構成されるドリルにおいて、軸心に直交する断面において、前記凸曲線切れ刃部に対応する第1凸曲線と前記凹曲線切れ刃部に対応する第1凹曲線とが相互に交差していることを特徴とする。かかる目的を達成するために、本発明のドリルによれば、先端面に開口する切り屑排出溝と、該切り屑排出溝のうちドリル回転方向に向かう内壁面と前記先端面に形成された先端逃げ面との交差部分に形成された切れ刃とを備え、該切れ刃は、内周側に形成された凹曲線切れ刃部と外周側に形成された凸曲線切れ刃部とから構成されるドリルの軸心に直交する断面において、前記凸曲線切れ刃部に対応する第1凸曲線と前記凹曲線切れ刃部に対応する第1凹曲線とが相互に交差していることから、切れ刃から発生する切り屑は、カールし且つ針状突起が無くその分全長が比較的短い形状となって、その排出が円滑となって排出性が高められるので、ドリルの工具寿命が一層向上させられる。ここで、好適には、前記軸心に直交する断面において、ドリルの外周面と前記第1凸曲線とが交差する外周点とドリル中心点とを結ぶ基準線に対して、前記第1凹曲線の凹み量LFは、0.01D~0.05D但し、Dはドリル刃径である。このようにすれば、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。第1凹曲線の凹み量LFが0.01D未満となると、ドリルの摩耗が大きくなって耐久性能が損なわれるまた、好適には、前記軸心に直交する断面において、前記第1凸曲線と前記第1凹曲線との交点を通る前記基準線に直交する直線と該基準線との交点と、前記外周点との間の距離であるすくい面取り幅LWは、0.008D~0.06D但し、Dはドリル刃径である。このようにすれば、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。また、好適には、前記外周点における前記基準線と前記第1凸曲線との角度であるすくい角が負である。このようにすれば、その外周点に対応するコーナ部の強度が高められてその欠損が防止され、ドリルの耐久性能が高められる。また、好適には、前記ドリルは、0.15D~0.4D但し、Dはドリル刃径の芯厚CDを有する。このようにすれば、切り屑の排出性能が得られる範囲でドリルの抗折強度が高くされるので、ドリルの耐久性能が高められる。また、好適には、前記軸心に直交する断面において、前記切り屑排出溝のうちドリル回転方向とは反対の回転方向に向かう内壁面は、内周側に形成された第2凹曲線と該第2凹曲線に隣接して外周側に形成された第2凸曲線から構成されており、該第2凸曲線は、ヒール部に到達している。このようにすれば、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減されるとともに、切り屑排出溝の先端面にC字状乃至U字状に開口する開口縁の両端部すなわちヒール部およびマージン部に対応するコーナ部が第1凸曲線および第2凸曲線によってそれぞれ補強されるので、それらコーナ部およびマージン部の欠損が防止されてドリルの耐久性が高められる。また、好適には、前記第1凸曲線の曲率半径をR1、前記第1凹曲線の曲率半径をR2、前記第2凹曲線の曲率半径をR3、前記第2凸曲線の曲率半径をR4としたとき、R1:0.02D~0.4D、R2:0.15D~0.5Dである。このようにすれば、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。また、好適には、前記第1凹曲線の曲率半径と前記第2凹曲線の曲率半径との関係は、0.75≦R3/R2≦1.25である。このようにすれば、ドリルの剛性が確保される範囲で切り屑排出溝が切り屑の詰まりが無い大きさの断面形状とされる。R3/R2が0.75未満となると、切り屑排出溝の断面積が小さくなり過ぎて切り屑の詰まりが発生し、ドリルの折損が発生する。以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は、本発明の一実施例であるドリル10を示す図であって、軸心Cに対して直角な方向から見た正面図である。図2は、そのドリル10の切れ刃12が設けられた先端部を拡大して示す拡大図である。図3は、ドリル10の切れ刃12が設けられた先端面を拡大して示す図である。図4は、軸心Cに直交する面で切断したドリル10の断面図である。図5は、その断面図のうちの切り屑排出溝18のドリル回転方向側の内壁面の端縁部を拡大して示す図である。ドリル10は、2枚刃のツイストドリルであり、シャンク部14とおよび溝部16を軸方向に一体に備えている。ドリル10は超硬合金製であって、切れ刃12等が設けられた先端部、および切り屑排出溝18が設けられた溝部16の表面にはTiAlN合金の硬質被膜がコーティングされる。溝部16には、所定のねじれ角γ例えば30°程度で軸心Cの右まわりに捩れた一対の切り屑排出溝18が形成されているとともに、その切り屑排出溝18に沿ってマージン20が設けられている。一対の切り屑排出溝18はドリル10のテーパ状先端面にC字状に開口しており、切り屑排出溝18の開口縁のうちのドリル10の回転方向に向かう側には、それぞれ切れ刃12が設けられている。マージン20は、切り屑排出溝18によって分断されたランド24のドリル回転方向側の端縁であるリーディングエッジ26に沿って設けられている。ドリル10の外周面は、マージン20の外周面と、マージン20に続いて一定の径寸法で設けられた二番取り面28とにより構成されている。マージン20の外径は、ドリル10の先端部ではドリル直径切れ刃12の外径Dと略同じ寸法であるが、所定のバックテーパによりドリル10の先端部からシャンク部14側へ向かうに従って徐々に小径とされている。切れ刃12は、外周側に形成された凸曲線切れ刃部12aと内周側に形成された凹曲線切れ刃部12bとから構成される。ドリル10のテーパ状先端面において、一対の切れ刃12の回転方向の後方には、二番逃げ面32および三番逃げ面34が設けられている。その三番逃げ面34には、切り屑排出溝18と略平行にドリル10を縦通して螺旋状に設けられたオイルホール22が開口させられており、必要に応じて切削油剤やエアなどを切削部位へ供給できるようになっている。また、切れ刃12の軸心側部分すなわち心厚部分には、R型シンニングが施され、図3の底面視において滑らかに湾曲するR形状の軸心側切れ刃部12cが、凹曲線切れ刃部12bと滑らかに接続するように設けられている。切り屑排出溝18は、複数種類の溝加工用砥石を用いて研削加工されたもので、溝断面形状が非対称とされている。図4および図5に示すように、切り屑排出溝18の内壁面はC字状を成しており、ドリル回転方向側の内壁面は、凸曲線切れ刃部12aに対応し曲率半径R1を有する第1凸曲線CL1と、凹曲線切れ刃部12bに対応し曲率半径R2を有する第1凹曲線CL2とが相互に交差して形成されている。また、図4に示すように、切り屑排出溝18の内壁面のうちのドリル回転方向後方側の内壁面は、曲率半径R3を有して第1凹曲線CL2に滑らかに接続された第2凹曲線CL3と、曲率半径R4を有して第2凹曲線CL3に滑らかに接続された第2凸曲線CL4とから構成されている。本実施例では、凸曲線切れ刃部12aに対応する第1凸曲線CL1が回転方向に向かって突き出す曲率半径R1を有する凸面であるので、面取り状の平面とされている特許文献1および2のドリルに比較して、欠損に対する強度が高められている。図5に示すように、上記切れ刃12を構成する、外周側の凸曲線切れ刃部12aと内周側の凹曲線切れ刃部12bとは、それらに対応する第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが相互に交差させられていて、その交点Aに図2の1点鎖線で示す僅かな稜線が形成されている。切れ刃から発生する切り屑は、第1凹曲線CL2に対応する凹曲線切れ刃部12bおよび内壁面により生成されるので、全長の短いカール状を切り屑を得るために、上記交点Aは、なるべく外周側に位置することが望まれる。本実施例のドリル10では、上記のように外周側の凸曲線切れ刃部12aに対応する第1凸曲線CL1と、内周側の凹曲線切れ刃部12bに対応する第1凹曲線CL2とが相互に交差させられているので、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが接線方向に滑らかに接続されている特許文献3に記載の従来のドリルに比較して、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2との接続点である交点Aが、好適に外周側に位置させられている。また、図4において、本実施例のドリル10は、ドリル10の外周面と第1凸曲線CL1とが交差する外周点Bと、ドリル中心点である軸心Cとを結ぶ基準線Kに対する第1凹曲線CL2の凹み量LFは、0.01D~0.05D但し、Dはドリル刃径の範囲内に設定されている。凹み量LFがその範囲内とされている第1凹曲線CL2に対応する凹曲線切れ刃部12bおよび内壁面により生成される切り屑は、全長が比較的短い好適なカール形状とされ、ドリル10の耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。また、図4において、本実施例のドリル10は、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2との交点Aを通る基準線Kに直交する直線と基準線Kとの交点Eと、外周点Bとの間の径方向距離であるすくい面取り幅LWは、0.008D~0.06D但し、Dはドリル刃径の範囲内に設定されている。すくい面取り幅LWがその範囲内とされている第1凸曲線CL1の径方向寸法が、特許文献3に記載の従来のドリルに比較して、好適に小さくされているので、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、針状突起が小さくされる。また、図4において、本実施例のドリル10は、外周点Bにおける基準線Kと第1凸曲線CL1との角度であるすくい角θが負に設定されており、外周点B付近に対応するコーナ部の強度が高められている。また、本実施例のドリル10は、0.15D~0.4D但し、Dはドリル刃径の芯厚CDに設定されており、抗折強度を確保しつつ、切り屑排出溝18の断面積が可及的に大きくされている。また、図4において、本実施例のドリル10は、切り屑排出溝18の回転方向後方に向かう内壁面は、内周側に形成された第2凹曲線CL3とその第2凹曲線CL3に隣接して外周側に形成された第2凸曲線CL4とから構成されており、その第2凸曲線CL4は、ランド24のヒール部に到達するように設定されている。この第2凸曲線CL4によりランド24のヒール部が補強されている。また、図4において、本実施例のドリル10は、第1凸曲線CL1の曲率半径R1、第2凹曲線CL2の曲率半径R2、第2凹曲線CL3の曲率半径R3、第2凸曲線CL3の曲率半径R4は、R1:0.02D~0.4D、R2:0.15D~0.5Dの範囲内にそれぞれ設定されており、第1凹曲線CL2の曲率半径R2と第2凹曲線CL3の曲率半径R3との関係は、0.75≦R3/R2≦1.25の範囲内に設定されている。図6は、本実施例のドリル10の切削加工に用いられる被削材の種類が示されている。図6の◎印はドリル10の切削加工に最も適した材料を示し、○印はドリル10の切削加工に適した材料を示している。切削試験1以下に、本発明者等が行なった切削試験1を説明する。この切削試験1では、本発明品である上記ドリル10に対応するフック刃型ドリルと切れ刃が直線とされたストレート刃型ドリルとを用いて以下に示す切削試験条件下で行われた。<ストレート刃型ドリル>工具材質:超硬合金全長:82mm溝長:30mmドリル径:6mmφ先端角:140°切り屑排出溝の形状:R2=0.94、R3=0.24、R4=0.21ドリル形状:図7の断面図および図8の端面図で示されるもの。<フック刃型ドリル>工具材質:超硬合金全長:82mm溝長:30mmドリル刃径:6mmφ先端角:140°切り屑排出溝の形状:R1=0.16、R2=0.29、R3=0.29、R4=0.21ドリル形状:図9の断面図および図10の端面図で示されるもの。芯厚:0.28D凹み量LF:0.02Dすくい面取り幅LW:0.05D<試験条件>被削材:SCM44030HRC加工深さ:20mm止まり穴切削速度:70m/min送り量:0.18mm/revステップ:無し切削油:水溶性クーラント外部給油クーラント:3MPa芯厚:0.28D図11に耐久試験結果を示し、図12にストレート刃型ドリルによる切り屑形状を示し、図13にフック刃型ドリルによる切り屑形状を示す。図11に示すように、ストレート刃型ドリルを用いた穴加工では、1720個の穴数に到達するとドリルが折損した。しかし、フック刃型ドリルを用いた穴加工では、2010個の穴数に到達してもドリルの折損が発生しなかった。少なくとも、耐久寿命が約20以上高められた。図12に示すストレート刃型ドリルによる切り屑形状と図13に示すフック刃型ドリルによる切り屑形状とを比較すると、ストレート刃型ドリルによる切り屑形状はカールが少なく且つ針状突起が形成されているのに対して、フック刃型ドリルによる切り屑形状はカールが進行しており且つ針状突起が形成されいないので全長が小さくされているので、フック刃型ドリルによる切り屑は相対的に高い排出性が得られると考えられる。切削試験2以下に、本発明者等が行なった切削試験2を説明する。この切削試験2では、本発明品である上記ドリル10に対応して第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが相互に交差しているTYPE1ドリルと、特許文献3のドリルに対応して第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが相互に滑らかに接続されているTYPE2ドリルとを用いて以下に示す切削試験条件下で行われた。<TYPE1ドリル>工具材質:超硬合金全長:100mm溝長:48mmドリル径:6mmφ先端角:140°切り屑排出溝の形状:R1=0.16、R2=0.29、R3=0.29、R4=0.21ドリル形状:図4の断面図および図3の端面図で示される、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが相互に交差しているドリル。芯厚:0.28D凹み量LF:0.02Dすくい面取り幅LW:0.05D<TYPE2ドリル>工具材質:超硬合金全長:100mm溝長:48mmドリル刃径:6mmφ先端角:140°切り屑排出溝の形状:R1=0.16、R2=0.29、R3=0.29、R4=0.21ドリル形状:図14の断面図および図15の端面図で示される、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2とが滑らかに連続しているドリル。芯厚:0.28D凹み量LF:0.005Dすくい面取り幅LW:0.09D<試験条件>被削材:S45C加工深さ:25mm貫通穴切削速度:100m/min送り量:0.15mm/revステップ:無し切削油:水溶性クーラントドリル内部給油クーラント:1.5MPa図16に耐久試験結果を示し、図17にTYPE1ドリルによる切り屑形状を示し、図18にTYPE2ドリルによる切り屑形状を示す。図16に示すように、TYPE2ドリルを用いた穴加工では、1500個の穴数に到達するとドリルが切れ刃の欠けが発生した。しかし、TYPE1ドリルを用いた穴加工では、2500個の穴数に到達してもドリルの折損が発生しなかった。少なくとも、耐久寿命が約60以上高められた。図17に示すTYPE1ドリルによる切り屑形状と図18に示すTYPE2ドリルによる切り屑形状とを比較すると、共にカールは同様に形成されているが、TYPE1ドリルによる切り屑形状は針状突起が形成されておらず全長が短いのに対して、TYPE2ドリルによる切り屑形状は針状突起が形成された全長が相対的に長くなっているので、TYPE2ドリルによる切り屑は相対的に排出性が低いと推定され、これが耐久試験結果の原因であると考えられる。切削試験3切削試験2で用いたTYPE1ドリルの変形品を図19に示すように11種類試作してドリルNo1~No12とし、それらドリルNo1~No12を用いて切削試験2と同様の条件で切削を行なった。図20は、それらのドリルNo1~No12の試験結果を示している。図20において○印は優れた結果を示し、△印は○印に比較してやや好ましくない結果を示し、×印は好ましくない結果を示している。また、図20において、コーナー部欠損は図21に例示される部位の欠け状態を示し、摩耗大は図22に示す部位の摩耗が大きい状態を示し、折損とは図23に示すドリルの折れ状態を示している。図20の研削試験結果に示すように、ドリルNo1~No3によれば、切り屑形状、スラスト荷重、および耐久性能において優れた結果が得られた。すなわち、たとえば図17に示すように針状突起が形成されておらず全長が短い形状の排出性が良い形状の切り屑が得られるとともに、切削試験3において送り量0.15mm/revでドリルを軸心C方向へ送るためのスラスト荷重が比較的軽いものであった。また、図16のTYPE1に示す耐久結果と同様の耐久性能が得られた。しかし、ドリルNo4~No12によれば、切り屑形状およびスラスト荷重の少なくとも一方が△印のやや好ましくないか或いは×印の好ましくないという結果であって、ドリス折損、コーナー部欠損、摩耗大のいずれかであるという耐久性能評価であった。耐久性能評価が得られなかったドリルNo4~No12の構成から以下のように解析できる。先ず、ドリルNo4およびドリルNo11の切り屑詰まりによる折損は、切り屑排出溝18の断面積が過小であることに由来する排出性の低下に起因するものと考えられる。すなわち、ドリルNo4は、半径比R3/R2が0.7という小さすぎる値とされて相対的に曲率半径R3が曲率半径R2に比較して小さいので切り屑排出溝18の断面積が過小となっており、また、ドリルNo11は、その芯厚が0.42Dという大きすぎる値であるので、切り屑排出溝18の断面積が過小となっていると推定される。次に、ドリルNo5およびドリルNo10の工具剛性不足による折損は、ドリル断面積不足に起因するものと考えられる。すなわち、ドリルNo5は、その半径比R3/R2が1.3という大きすぎる値とされて相対的に曲率半径R3が曲率半径R2に比較して大きいので切り屑排出溝18の断面積が過小となっており、ドリルNo10は、その芯厚が0.13Dという小さすぎる値であるので、切り屑排出溝18の断面積が過小となっていると推定される。次いで、ドリルNo6~No8、No12のコーナー部欠損に関してはコーナー部の強度或いは剛性不足が起因していると考えられる。すなわち、ドリルNo6は、そのすくい面取り幅LWが0.005Dという小さすぎる値とされ且つ第1凸曲線CL1の曲率半径R1が0.018Dという小さすぎる値とされているので、コーナー部の強度が得られていないと考えられる。ドリルNo7は、その半径比R3/R2が1.53という大きすぎる値とされて曲率半径R2の基準線Kよりも回転方向後方側への凹み量LFが0.06Dという大き過ぎる値とされてその分コーナー部の強度が得られていないと考えられる。ドリルNo8は、その第1凸曲線CL1の曲率半径R1が0.42Dという大きすぎる値とされているので、第1凸曲線CL1に対応する凸曲線切れ刃部12aの回転方向側へ膨出する量が少なく、直線に近くなるため、凸曲線切れ刃部12aの強度すなわちコーナー部の強度が得られていないと考えられる。ドリルNo12は、曲率半径R2が0.12Dという小さすぎる値とされているので、コーナー部の欠損が生じ易いと考えられる。さらに、ドリルNo9の摩耗大に関しては、切削能率が低く所定の送り量0.15mm/revを維持するためのスラスト荷重が大きくなることが起因していると考えられる。すなわち、ドリルNo9は、その曲率半径R2の基準線Kよりも回転方向後方側への凹み量LFが-0.02Dという負の値とされ、半径比R3/R2が0.56という小さすぎる値とされて相対的に曲率半径R2が曲率半径R3に比較して2倍程度に大きい値とされ、曲率半径R2が0.52Dという大きな値とされ、しかもすくい面取り幅LWが0.09Dという大きすぎる値とされていて、基準線Kよりも回転方向側にあって曲率半径R2が大きい切れ刃12はその切削量が相対的に少なくなって、その分、スラスト荷重が大きくなると考えられる。上記ドリルNo4~No12において耐久性能が得られない原因と推定される過大な値或いは過小な値をそれぞれ考慮すると、第1凹曲線CL2の凹み量LFは0.01D~0.05Dの範囲内、すくい面取り幅LWは0.008D~0.06Dの範囲内、芯厚は0.15D~0.4Dの範囲内、第1凸曲線CL1の曲率半径R1は0.02D~0.4Dの範囲内、第1凹曲線CL2の曲率半径R2は0.15D~0.5Dの範囲内、第1凹曲線CL2と第2凹曲線CL3との曲率半径比R3/R2は、0.75~1.25の範囲内であることが、望ましい。上述のように、本実施例のドリル10によれば、軸心Cに直交する断面において、凸曲線切れ刃部12aに対応する第1凸曲線CL1と凹曲線切れ刃部12bに対応する第1凹曲線CL2とが交点Aにおいて相互に交差していることから、切れ刃12から発生する切り屑は、カールし且つ針状突起の無くその分全長が比較的短い形状となって、その排出が円滑となって排出性が高められるので、ドリル10の工具寿命が一層向上させるられる。また、本実施例のドリル10によれば、その軸心Cに直交する断面において、ドリル10の外周面と第1凸曲線CL1とが交差する外周点Bとドリル中心点である軸心Cとを結ぶ基準線Kに対して、第1凹曲線CL1の凹み量LFは、0.01D~0.05Dであることから、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。第1凹曲線CL1の凹み量LFが0.01D未満となると、ドリル10の摩耗が大きくなって耐久性能が損なわれる。第1凹曲線CL1の凹み量LFが0.05Dを上まわると、ドリルのコーナー部の欠損が発生する。また、本実施例のドリル10によれば、軸心Cに直交する断面において、第1凸曲線CL1と第1凹曲線CL2との交点Aを通る前記基準線Kに直交する直線と基準線Kとの交点Eと、前記外周点Bとの間の距離であるすくい面取り幅LWは、0.008D~0.06D但し、Dはドリル刃径であることから、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。すくい面取り幅LWが0.008D未満となると、ドリルのコーナー部の欠損が発生する。また、すくい面取り幅LWが0.06Dを上まわると、ドリルの摩耗が大きくなって耐久性能が損なわれる。また、本実施例のドリル10によれば、外周点Bにおける基準線Kと第1凸曲線CL1との角度であるすくい角θが負であるので、その外周点Bの近傍のそれに対応するコーナ部の強度が高められてその欠損が防止され、ドリル10の耐久性能が高められる。また、本実施例のドリル10によれば、0.15D~0.4Dの芯厚CDを有することから、切り屑の排出性能が得られる範囲でドリルの抗折強度が高くされるので、ドリルの耐久性能が高められる。芯厚CDが0.15D未満となると、強度が低下してドリルの折損が発生する。芯厚CDが0.4Dを超えると、切り屑排出溝が相対的に小さくなって切り屑の排出が不良となって詰まりが発生し、ドリル折損の原因となる。また、本実施例のドリル10によれば、軸心Cに直交する断面において、切り屑排出溝18のうちドリル回転方向とは反対の回転方向に向かう内壁面は、内周側に形成された第2凹曲線CL3とその第2凹曲線CL3に隣接して外周側に形成された第2凸曲線CL4とから構成されており、その第2凸曲線CL4は、ヒール部に到達していることから、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減されるとともに、切り屑排出溝19の先端面にC字状乃至U字状に開口する開口縁の両端部すなわちヒール部およびマージン部に対応するコーナ部が第1凸曲線および第2凸曲線によってそれぞれ補強されるので、それらコーナ部およびマージン部の欠損が防止されてドリルの耐久性が高められる。また、本実施例のドリル10によれば、第1凸曲線CL1の曲率半径をR1、第1凹曲線CL2の曲率半径をR2としたとき、R1:0.02D~0.4D、R2:0.15D~0.5Dであるので、切り屑形状が全長が比較的短いカール状となり、耐久性能が高められ且つ切削中のスラスト荷重が軽減される。R1が0.02D未満又は0.4Dを超えるとスラスト荷重が大きくなる。曲率半径R2が0.15D未満となるとコーナー部の欠損が生じ易くなり、0.5Dを超えると摩耗が大となる。また、本実施例のドリル10によれば、第1凹曲線CL1の曲率半径R1と第2凹曲線CL2の曲率半径R2との半径比は、0.75≦R3/R2≦1.25の範囲内であるので、ドリル10の剛性が確保される範囲で切り屑排出溝が切り屑の詰まりが無い大きさの断面形状とされる。R3/R2が0.75未満となると、切り屑排出溝の断面積が小さくなり過ぎて切り屑の詰まりが発生し、ドリルの折損が発生する。R3/R2が1.25を上まわると、切り屑排出溝の断面積が大きくなってドリル本体の断面積が小さくなり、剛性不足によりドリルの折損が発生する。以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はその他の態様においても適用される。たとえば、前述の実施例のドリル10において、交点Aで交差する第1凸曲線CL1および第1凹曲線CL2は、曲率半径R1およびR2を有する円弧であったが、必ずしも円弧でなくてもよい。前述の実施例のドリル10の溝部16には、所定のねじれ角γ例えば30°程度で軸心Cの右まわりに捩れた一対の切り屑排出溝18が形成されていたが、切り屑排出溝18が軸心Cまわりに左まわりに捩れているツイストドリルや、切り屑排出溝18が軸心Cと平行な直刃ドリル、切り屑排出溝18の溝数が1本、2本、或いは3本以上のドリル、1つのランドに2つのマージンが設けられたダブルマージンドリルなど、種々のドリルに適用可能である。また、前述の実施例のドリル10には、オイルホール22が軸心C方向に縦通して設けられているが、このオイルホール22は被削材の材質等に応じて必要に応じて設けられれば良い。また、マージン20は、必ずしも設けられていなくてもよい。また、前述の実施例のドリル10は、その軸心Cに直交する断面において切り屑排出溝18の内壁面のうち回転方向の反対側に向かう内壁面は、内周側に形成された第2凹曲線CL3とその第2凹曲線CL3に隣接して外周側に形成された第2凸曲線CL4とから構成されて、その第2凸曲線CL4は、ランド24のヒール部に到達するように設定されていたが、この第2凸曲線CL4はランド24のヒール部を補強するためのものであるから、必ずしも曲線でなくてもよいし、材質によっては適宜除去されてもよい。上記第2凹曲線CL3は、切り屑のカールの形成にそれほど関与する部分ではなく、切り屑との間に隙間が形成される程度のものでよいので、その曲率半径R3は切り屑のカールや切り屑の排出に影響しない範囲で変更され得る。また、前述の実施例のドリル10は、超硬合金などの超硬質工具材料の基材から構成されていたが、高速度鋼など他の工具材料を採用することもできる。また、切削耐久性を高めるためにその基材に設ける硬質被膜としては、金属間化合物の他、ダイヤモンド被膜などを採用することもできる。上記金属間化合物としては、元素の周期表のIIIb族、IVa族、Va族、VIa族の金属、例えばAl、Ti、V、Crなどの炭化物、窒化物、炭窒化物、或いはこれらの相互固溶体が適当で、具体的には、TiAlN合金、TiCN合金、TiCrN合金、TiN合金などが好適に用いられる。このような金属間化合物の硬質被膜は、例えばアークイオンプレーティング法やスパッタリング法等のPVD法によって好適に設けられるが、プラズマCVD法等の他の成膜法で設けることもできる。なお、上述したのはあくまでも本発明の一実施形態であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において当業者の知識に基づいて種々の変更,改良を加えた態様で実施することができる。"