"両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を有する太陽電池モジュールであって、前記接続構造が、前記電極と前記配線部材とを電気的に接続する融点200°C以下の金属が溶融してなる金属部と、前記電極と前記配線部材とを接着する樹脂部と、を有することを特徴とする太陽電池モジュール。前記配線部材が帯状であり当該配線部材が延びる方向に直交する断面で前記金属部及び前記樹脂部をみたときに、前記金属部が前記配線部材の中央部と前記電極の中央部とを接続するように位置し、前記樹脂部が前記配線部材の前記中央部の外側と前記電極の前記中央部の外側とを接着するように位置していることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール。前記金属部及び前記樹脂部が、A融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子、B熱硬化性樹脂及びCフラックス活性剤を含む導電性接着剤を接続及び接着前の前記電極と前記配線部材との間に介在させた状態で前記導電性粒子が溶融する温度で前記導電性接着剤を加熱することにより形成されたものであることを特徴とする請求項1又は2に記載の太陽電池モジュール。前記金属部及び前記樹脂部が、接続及び接着前の前記電極と前記配線部材とを互いが対向する方向に加圧しながら前記加熱を行うことにより形成されたものであることを特徴とする請求項3に記載の太陽電池モジュール。しかしながら、上記特許文献3~6に記載の導電性接着剤であっても、必ずしも十分な接続特性が得られない。具体的には、銀粒子及び熱硬化性樹脂を含む従来の導電性接着剤を用いて作製された太陽電池モジュールは、温度サイクル試験に曝露するとその特性が低下することが本発明者らの検討により判明している。本発明は、上記従来技術が有する課題に鑑み、太陽電池モジュールの製造における歩留まり低下を防止でき、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる信頼性に優れた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明は、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を有する太陽電池モジュールであって、接続構造が、電極と配線部材とを電気的に接続する融点200°C以下の金属が溶融してなる金属部と、電極と配線部材とを接着する樹脂部とを有することを特徴とする太陽電池モジュールを提供する。本発明の太陽電池モジュールは、上記構成を有することにより、製造における歩留まり低下が起こりにくく、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる。すなわち、本発明の太陽電池モジュールは、200°C以下の加熱で配線部材と電極との接続が可能となる接続構造を有している。これにより、本発明の太陽電池モジュールは、Sn-Ag-Cu系はんだを用いて260°C以上の加熱条件で作製された太陽電池モジュールと比較して、太陽電池セルの特性劣化や太陽電池セルの反りや割れなどが発生しにくく、歩留まりの低下を抑えることができる。また、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材との間に融点200°C以下の金属が溶融してできる太く強固な導電パスが形成されているとともに電極と配線部材とが樹脂部によって接着されている接続構造を有している。これにより、温度サイクル試験での熱歪に対する耐性が十分得られ、太陽電池の特性が十分維持できたと考えられる。本発明の太陽電池モジュールにおいて、上記配線部材が帯状であり当該配線部材が延びる方向に直交する断面で上記金属部及び上記樹脂部をみたときに、金属部が配線部材の中央部と電極の中央部とを接続するように位置し、樹脂部が配線部材の上記中央部の外側と電極の上記中央部の外側とを接着するように位置していることが好ましい。このような構造を有する太陽電池モジュールによれば、上記樹脂部によって上記金属部による接続がより強固に補強されることから、太陽電池の温度サイクルに対する耐性を一層向上させることができる。また、上記の太陽電池モジュールは、上記金属部が上記樹脂部の保護により外部からの水分等の影響を受けにくくなり、高温高湿条件85°C/85RHでの接続信頼性にも優れたものになり得る。また、上記金属部及び上記樹脂部が、A融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子、B熱硬化性樹脂及びCフラックス活性剤を含む導電性接着剤を接続及び接着前の電極と配線部材との間に介在させた状態で上記導電性粒子が溶融する温度で上記導電性接着剤を加熱することにより形成されたものであることが好ましい。上記の工程によって形成される金属部は、フラックス活性剤により導電性粒子同士がより確実に一体化されて導電パスの欠陥の少ないものになり得る。これにより、低抵抗に伴う発電効率向上などの効果を得ることが可能となる。また、上記の工程によって形成される樹脂部は、接着性及び耐熱性に優れたものになり得ることから、太陽電池モジュールの信頼性を更に向上させることができる。更に、上記金属部及び上記樹脂部が、接続及び接着前の電極と配線部材とを互いが対向する方向に加圧しながら上記加熱を行うことにより形成されたものであることが好ましい。本発明によれば、太陽電池モジュールの製造における歩留まり低下を防止でき、なおかつ温度サイクル試験後であっても太陽電池の特性を十分維持することができる信頼性に優れた太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、図面における、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものとする。図1は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の要部を示す模式図である。図1に示される太陽電池モジュールは、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を有している。本実施形態の太陽電池モジュールは、太陽電池セル10の表面電極と配線部材11の一方側とが本発明に係る導電性接着剤により電気的に接続されており、さらに配線部材11の他方側が隣接する太陽電池セル12の裏面電極と接続されており、このような接続構造を繰り返しユニットとして、数十ユニットから形成されている。最終的には、これらのユニットの受光面側に封止樹脂を配置し、更に封止樹脂上にガラス基板を配置し、裏面側に封止樹脂を配置し、更に封止樹脂上に保護フィルムを配置し、これらを加熱、必要に応じて加圧するラミネート封止を行い、更に外周部をアルミフレームにより支持することで太陽電池モジュールとなる。封止樹脂は、通常、酢酸ビニル共重合体EVAが用いられる。保護フィルムは、通常、デュポン社製テドラーなどの耐候性フィルムが用いられる。図2は、図1におけるII-II線断面図であり、帯状の配線部材11が延びる方向に直交する断面で接続構造をみている。図3は、図2における枠24で示す領域の拡大図であり、本発明に係る接続構造の一例を具体的に示している。本実施形態の太陽電池モジュールの接続構造は、表面電極20若しくは裏面電極21と配線部材11とを電気的に接続する融点200°C以下の金属が溶融してなる金属部30と、表面電極20若しくは裏面電極21と配線部材11とを接着する樹脂部31とからなる接合部22を有している。そして、本実施形態においては、配線部材11が延びる方向に直交する断面で上記金属部30及び上記樹脂部31をみたときに、金属部30が配線部材11の中央部と表面電極20若しくは裏面電極21の中央部とを接続するように位置し、樹脂部31が配線部材11の上記中央部の外側と表面電極20若しくは裏面電極21の上記中央部の外側とを接着するように位置している。また、この接続構造全体が封止樹脂であるEVA23で封止されている。なお、配線部材11の上記中央部及びその外側とは、配線部材の幅方向短手方向中央部及び両端部のことでもあり、表面電極20若しくは裏面電極21の上記中央部及びその外側とは、電極の幅方向短手方向中央部及び両端部のことでもある。本実施形態に係る接合部22では、表面電極20の中央部と配線部材11の中央部とが、融点200°C以下の金属が溶融することによって接合されており、更に溶融した金属の周辺部で表面電極20と配線部材11とが樹脂製接着剤によって接着されている。また、裏面側の接合部も同様に、裏面電極21の中央部と配線部材11の中央部とが、融点200°C以下の金属が溶融することによって接合されており、更に溶融した金属の周辺部で裏面電極21と配線部材11とが樹脂製接着剤によって接着されている。本実施形態においては、導電性の観点から、配線部材の幅の5~80の領域と、表面電極若しくは裏面電極の幅の5~80の領域とが金属部によって接続されていることが好ましい。また、本実施形態の太陽電池モジュールの接合部22は、配線部材11が延びる方向に直交する断面で上記金属部30及び上記樹脂部31をみたときに、金属部の面積と樹脂部の面積との比[金属部]/[樹脂部]が5/95~80/20となるものが好ましく、20/80~70/30となるものがより好ましい。この比が5/95未満、すなわち金属部の量が少ないと、電気抵抗が増大する傾向にあり、80/20を超える、すなわち金属部の量が多いと、耐温度サイクル性が低下する傾向にある。本実施形態の太陽電池モジュールは、上記の接合部を有するものであることにより、200°C以下の低温での接続により製造することができるため、Sn-Ag-Cu系はんだを用いて260°C以上で接続し作製された従来の太陽電池モジュールと比較して、太陽電池セルの特性劣化や、太陽電池セルの反りや割れなどによる歩留り低下を抑えることができる。また、銀粒子を含む導電性接着剤は、通常150~200°Cで接着して導電性を発現させることができるとされている。しかし、この銀系導電性接着剤で接続し作製された太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材間の接続構造における導電パスが粒子同士の接触による比較的細く脆弱なパスで形成される。これに対して、本実施形態の太陽電池モジュールは、融点200°C以下の金属が溶融してなる金属部が太く強固な導電パスを形成できるために、上記の太陽電池モジュールに比較して、低抵抗に伴う発電効率向上や温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができる。ところで、融点200°C以下の金属は、一般的には、ビスマス、亜鉛などが含有されているために、従来の接続材料であるSn-Ag-Cu系はんだと比較して、硬くて脆弱であるとされている。そのため、単に融点200°C以下の金属を溶融させて太陽電池セルの電極と配線部材とを接合した場合、温度サイクル試験後に太陽電池の特性を十分維持することができない。これに対して、本実施形態の太陽電池モジュールは、太陽電池セルの電極と配線部材とが、溶融金属によって接合されていることに加えてその接合周辺部が樹脂製接着剤によって接着されていることから、融点200°C以下の金属に共通する脆弱性を解消することができ、温度サイクル試験での熱歪に対する耐性の向上を図ることができる。本実施形態に係る接合部22は、A融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子、B熱硬化性樹脂及びCフラックス活性剤を含む導電性接着剤を、接続及び接着前の表面電極20若しくは裏面電極21と配線部材11との間に介在させた状態で上記導電性粒子が溶融する温度で上記導電性接着剤を加熱することにより形成することができる。印刷性およびディスペンス塗布性の点で、上記導電性接着剤は液状であるものが好ましい。A融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子としては、融点が200°C以下である金属から構成される粒子を用いることができる。更に、この導電性粒子は鉛を含まないことが好ましい。融点が200°C以下の金属としては、例えば、ビスマスBi、インジウムIn、亜鉛Zn、銅Cu及び銀Agから選ばれる一種類の金属又は二種類以上の金属と、スズSnと、を含む合金が挙げられる。また、インジウムInなどの融点が200°C以下の金属は単独で用いてもよい。上記の合金として、具体的には、Sn48-In52はんだ融点117°C、Sn40-Bi56-Zn4はんだ融点130°C、Sn42-Bi58はんだ融点138°C、Sn42-Bi57-Ag1はんだ融点139°C、Sn90-Ag2-Cu0.5-Bi7.5はんだ融点189°C、Sn96-Zn8-Bi3はんだ融点190°C、Sn91-Zn9はんだ融点197°Cなどが挙げられる。これらのはんだは、明確な融解後の固化挙動を示すため好ましい。これらは単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記導電性粒子は、異なる材質のものを2種以上組み合わせて導電性接着剤に含有させることができる。本実施形態に係る導電性接着剤は、上述した接合部が形成される範囲において、融点が200°C以下の金属と融点が200°Cを超える金属とを含んでなる導電性粒子を含有していてもよく、融点が200°C以下の金属からなる導電性粒子と融点が200°Cを超える金属からなる導電性粒子とを含有していてもよい。融点が200°Cを超える金属としては、例えば、Pt、Au、Ag、Cu、Ni、Pd、Al、Sn等から選ばれる一種類の金属または二種類以上の金属からなる合金が挙げられる。より具体的には、Au粉、Ag粉、Cu粉、AgめっきCu粉、SnAgはんだ粉、SnAgCuはんだ粉などが挙げられる。市販品としては、日立化成工業株式会社製の商品名MA05Kなどを用いることができる。A融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子の平均粒子径は、特に制限はないが、0.1~100μmであると好ましい。この平均粒子径が0.1μm未満であると、導電性接着剤の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、導電性粒子の平均粒子径が100μmを超えると、印刷性が低下するとともに接続信頼性が低下する傾向にある。導電性接着剤の印刷性及び作業性を更に良好にする観点から、この平均粒子径は1.0~50μmであるとより好ましい。さらに、導電性接着剤の保存安定性並びに硬化物の実装信頼性を向上させる観点から、この平均粒子径は5.0~30μmであると特に好ましい。本実施形態に係る導電性接着剤における上記導電性粒子の含有量は、融点が200°C以下の金属の含有量が導電性接着剤の全量に対して30~95質量となることが好ましい。上記金属の含有量が30質量未満の場合、上述した接合部を有する接続構造が形成されにくくなり、電極と配線部材間の導通の確保が困難となる傾向がある。一方、上記金属の含有量が95質量を超えると、導電性接着剤の粘度が高くなり作業性が低下する傾向にある。また、相対的に導電性接着剤中の接着剤成分が少なくなるため、硬化物の実装信頼性が低下する傾向にある。融点が200°C以下の金属の導電性接着剤全量に対する割合は、作業性又は導電性を向上させる観点から、40~90質量であることがより好ましく、硬化物の実装信頼性を高める観点から、50~85質量であることがさらに好ましく、耐温度サイクル性とディスペンス塗布性を両立させる点で、60~80質量であることがさらにより好ましい。B熱硬化性樹脂は、表面電極20若しくは裏面電極21と配線部材11とを接着する作用を有する。本実施形態においては、熱硬化性樹脂の硬化物によって、接合部22中央の金属部30の周辺部を補強する樹脂部31が形成される。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂、マレイミド樹脂及びシアネート樹脂等の熱硬化性の有機高分子化合物、並びにそれらの前駆体が挙げられる。これらの中では、アクリル樹脂及びマレイミド樹脂に代表される分子中に重合可能な炭素-炭素二重結合を有する化合物、又はエポキシ樹脂が好ましい。これらの熱硬化性樹脂は、耐熱性及び接着性に優れ、しかも必要に応じて有機溶剤中に溶解又は分散させれば液体の状態で取り扱うこともできるため、作業性にも優れている。上述の熱硬化性樹脂は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。アクリル樹脂を構成する分子中に重合可能な炭素-炭素二重結合を有する化合物としては、例えば、モノアクリレート化合物、モノメタクリレート化合物、ジアクリレート化合物、及びジメタクリレート化合物が挙げられる。モノアクリレート化合物としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、アミルアクリレート、イソアミルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレート、トリデシルアクリレート、ヘキサデシルアクリレート、ステアリルアクリレート、イソステアリルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ジエチレングリコールアクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、ポリプロピレンアクリレート、2-メトキシエチルアクリレート、2-エトキシエチルアクリレート、2-ブトキシエチルアクリレート、メトキシジエチレングリコールアクリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、2-フェノキシエチルアクリレート、フェノキシジエチレングリコールアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、2-ベンゾイルオキシエチルアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルアクリレート、ベンジルアクリレート、2-シアノエチルアクリレート、γ-アクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、アクリロキシエチルホスフェート及びアクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。モノメタクリレート化合物としては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、t-ブチルメタクリレート、アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、ノニルメタクリレート、デシルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート、ヘキサデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、イソステアリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、ポリエチレングリコールメタクリレート、ポリプロピレンメタクリレート、2-メトキシエチルメタクリレート、2-エトキシエチルメタクリレート、2-ブトキシエチルメタクリレート、メトキシジエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、2-フェノキシエチルメタクリレート、フェノキシジエチレングリコールメタクリレート、フェノキシポリエチレングリコールメタクリレート、2-ベンゾイルオキシエチルメタクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、2-シアノエチルメタクリレート、γ-メタクリロキシエチルトリメトキシシラン、グリシジルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、メタクリロキシエチルホスフェート及びメタクリロキシエチルフェニルアシッドホスフェートが挙げられる。ジアクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジアクリレート、1,4-ブタンジオールジアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリレート、1,9-ノナンジオールジアクリレート、1,3-ブタンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート;ビスフェノールA、ビスフェノールF又はビスフェノールAD1モルとグリシジルアクリレート2モルの反応物;ビスフェノールA、ビスフェノールF又はビスフェノールADのポリエチレンオキサイド付加物のジアクリレート;ビスフェノールA、ビスフェノールF又はビスフェノールADのポリプロピレンオキサイド付加物のジアクリレート;ビスアクリロキシプロピルポリジメチルシロキサン、ビスアクリロキシプロピルメチルシロキサン-ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。ジメタクリレート化合物としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、1,4-ブタンジオールジメタクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタクリレート、1,9-ノナンジオールジメタクリレート、1,3-ブタンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート;ビスフェノールA、ビスフェノールF又はビスフェノールAD1モルとグリシジルメタクリレート2モルの反応物;ビスフェノールA、ビスフェノールF又はビスフェノールADのポリエチレンオキサイド付加物のジメタクリレート;ビスフェノールF又はビスフェノールADのポリプロピレンオキサイド付加物のジメタクリレート;ビスメタクリロキシプロピルポリジメチルシロキサン、ビスメタクリロキシプロピルメチルシロキサン-ジメチルシロキサンコポリマーが挙げられる。これらの分子中に重合可能な炭素-炭素二重結合を有する化合物は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。導電性接着剤が熱硬化性樹脂として分子中に重合可能な炭素-炭素二重結合を有する化合物を含む場合、導電性接着剤はラジカル重合開始剤を含むことが好ましい。ラジカル重合開始剤は、ボイドを有効に抑制する観点等から、有機過酸化物が好適である。また、導電性接着剤の硬化性及び粘度安定性を向上させる観点から、有機過酸化物はその分解温度が70~170°Cであることが好ましい。ラジカル重合開始剤としては、例えば、1,1,3,3-テトラメチルブチルパーオキシ2-エチルヘキサノエート、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロヘキサン、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロドデカン、ジ-t-ブチルパーオキシイソフタレート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、t-ブチルクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシ3-ヘキシン、クメンハイドロパーオキサイドが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。ラジカル重合開始剤の配合割合は、導電性接着剤中の導電性粒子以外の接着剤成分の総量に対して0.01~20質量であると好ましく、0.1~10質量であるとより好ましく、0.5~5質量であると更に好ましい。エポキシ樹脂としては、その1分子中に2個以上のエポキシ基を有する化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このようなエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールADなどと、エピクロクヒドリドンとから誘導されるエポキシ樹脂などが挙げられる。かかるエポキシ樹脂は市販のものを入手することができる。その具体例としては、ビスフェノールA型エポキシ樹脂であるAER-X8501旭化成工業社製、商品名、R-301ジャパンエポキシレジン株製、商品名、YL-980ジャパンエポキシレジン株製、商品名、ビスフェノールF型エポキシ樹脂であるYDF-170東都化成社製、商品名、YL-983ジャパンエポキシレジン株製、商品名、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂であるR-1710三井石油化学工業社製、商品名、フェノールノボラック型エポキシ樹脂であるN-730S大日本インキ化学工業社製、商品名、Quatrex-2010ダウケミカル社製、商品名、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂であるYDCN-702S東都化成社製、商品名、EOCN-100日本化薬社製、商品名、多官能エポキシ樹脂であるEPPN-501日本化薬社製、商品名、TACTIX-742ダウケミカル社製、商品名、VG-3010三井石油化学工業社製、商品名、1032Sジャパンエポキシレジン株製、商品名、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂であるHP-4032大日本インキ化学工業社製、商品名、脂環式エポキシ樹脂であるEHPE-3150、CEL-3000共にダイセル化学工業社製、商品名、DME-100新日本理化社製、商品名、EX-216Lナガセ化成工業社製、商品名、脂肪族エポキシ樹脂であるW-100新日本理化社、商品名、アミン型エポキシ樹脂であるELM-100住友化学工業社製、商品名、YH-434L東都化成社製、商品名、TETRAD-X、TETRAC-C共に三菱瓦斯化学社、商品名、630、630LSD、レゾルシン型エポキシ樹脂であるデナコールEX-201ナガセ化成工業社製、商品名、ネオペンチルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールEX-211ナガセ化成工業社製、商品名、ヘキサンディネルグリコール型エポキシ樹脂であるデナコールEX-212ナガセ化成工業社製、商品名、エチレンプロピレングリコール型エポキシ樹脂であるデナコールEXシリーズEX-810、811、850、851、821、830、832、841、861いずれもナガセ化成工業社製、商品名、下記一般式Iで表されるエポキシ樹脂E-XL-24、E-XL-3L共に三井化学社製、商品名が挙げられる。これらのエポキシ樹脂の中でも、イオン性不純物が少なく、かつ反応性に優れるビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂が特に好ましい。ここで、式I中、kは1~5の整数を示す。上述のエポキシ樹脂は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。導電性接着剤が熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を含有する場合、導電性接着剤は反応性希釈剤として1分子中に1個のみエポキシ基を有するエポキシ化合物を更に含有してもよい。そのようなエポキシ化合物は市販品として入手可能である。その具体例としては、例えばPGE日本化薬社製、商品名、PP-101東都化成社製、商品名、ED-502、ED-509、ED-509S旭電化工業社製、商品名、YED-122油化シェルエポキシ社製、商品名、KBM-403信越化学工業社製、商品名、TSL-8350、TSL-8355、TSL-9905東芝シリコーン社製、商品名が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。反応性希釈剤の配合割合は、本発明による効果を阻害しない範囲であればよく、上記エポキシ樹脂の全量に対して0~30質量であることが好ましい。導電性接着剤が熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を含有する場合、導電性接着剤はその硬化剤を更に含有することが好適であり、それに加えて硬化性を向上させるための硬化促進剤を含有することがより好適である。硬化剤としては、従来用いられるものであれば特に限定されず、市販のものが入手可能である。市販の硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂であるH-1明和化成社製、商品名、VR-9300三井東圧化学社製、商品名、フェノールアラルキル樹脂であるXL-225三井東圧化学社製、商品名、下記一般式IIで表されるp-クレゾールノボラック樹脂であるMTPC本州化学工業社製、商品名、アリル化フェノールノボラック樹脂であるAL-VR-9300三井東圧化学社製、商品名、下記一般式IIIで表される特殊フェノール樹脂であるPP-700-300日本石油化学社製、商品名が挙げられる。式II中、R1は、それぞれ独立に1価の炭化水素基、好ましくはメチル基又はアリル基を示し、qは1~5の整数を示す。また、式III中、R2はアルキル基、好ましくはメチル基又はエチル基を示し、R3は水素原子又は1価の炭化水素基を示し、pは2~4の整数を示す。硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂のエポキシ基1.0当量に対して、硬化剤中の反応活性基の総量が0.2~1.2当量となる割合であることが好ましく、0.4~1.0当量となる割合であることがより好ましく、0.5~1.0当量となる割合であることが更に好ましい。反応活性基が0.2当量未満であると、導電性接着剤の耐リフロークラック性が低下する傾向があり、1.2当量を超えると導電性接着剤の粘度が上昇し、作業性が低下する傾向がある。上記反応活性基は、エポキシ樹脂との反応活性を有する置換基のことであり、例えば、フェノール性水酸基等が挙げられる。また、上記硬化促進剤としては、ジシアンジアミド等、従来硬化促進剤として用いられているものであれば特に限定されず、市販品が入手可能である。市販品としては、例えば、下記一般式IVで表される二塩基酸ジヒドラジドであるADH、PDH、SDHいずれも日本ヒドラジン工業社製、商品名、エポキシ樹脂とアミン化合物との反応物からなるマイクロカプセル型硬化剤であるノバキュア旭化成工業社製、商品名が挙げられる。これらの硬化促進剤は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。式IV中、R4は2価の芳香族基又は炭素数1~12の直鎖若しくは分岐鎖のアルキレン基、好ましくはm-フェニレン基又はp-フェニレン基を示す。上記硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂100質量部に対して0.01~90質量部であると好ましく、0.1~50質量部であるとより好ましい。この硬化促進剤の配合割合が0.01質量部未満であると硬化性が低下する傾向があり、90質量部を超えると粘度が増大し、導電性接着剤を取り扱う際の作業性が低下する傾向がある。また、市販の硬化促進剤として、上述のものに加えて/代えて、例えば、有機ボロン塩化合物であるEMZK、TPPK共に北興化学工業社製、商品名、三級アミン類又はその塩であるDBU、U-CAT102、106、830、840、5002いずれもサンアプロ社製、商品名、イミダゾール類であるキュアゾール、2PZ-CN、2P4MHZ、C17Z、2PZ-OK、2PZ-CNS、C11Z-CNSいずれも四国化成株製、商品名等を用いてもよい。これらの硬化促進剤の配合割合は、エポキシ樹脂100質量部に対して20質量部以下であると好ましい。また、硬化剤及び硬化促進剤はそれぞれの1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いてもよい。Cフラックス活性剤は、融点が200°C以下の金属を含む導電性粒子の表面に形成された酸化膜を除去する機能を有する化合物である。フラックス活性剤は、B熱硬化性樹脂の硬化反応を阻害しない化合物であれば特に制限なく公知の化合物を使用することができる。このような化合物としては、ロジン系樹脂や分子内にカルボキシル基やフェノール性水酸基または水酸基を含有する化合物が挙げられる。良好なフラックス活性を示し、かつB熱硬化性樹脂として用いるエポキシ樹脂と反応性を示すことから、分子内にカルボキシル基あるいは水酸基を含有する化合物が好ましく、脂肪族ジヒドロキシカルボン酸が特に好ましい。具体的には、下記一般式Vで表される化合物又は酒石酸が好ましい。ここで、式V中、R5は置換していてもよい炭素数1~5のアルキル基を示す。本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、R5はプロピル基、ブチル基又はペンチル基であると好ましい。また、n及びmはそれぞれ独立に0~5の整数を示す。本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、nが0かつmが1であるか、n及びmの両方が1であると好ましく、n及びmの両方が1であるとより好ましい。上記一般式Vで表される化合物としては、例えば、2,2-ビスヒドロキシメチルプロピオン酸、2,2-ビスヒドロキシメチルブタン酸、2,2-ビスヒドロキシメチルペンタン酸が挙げられる。フラックス活性剤の含有量は、本発明に係る上述の効果をより有効に発揮する観点から、融点が200°C以下の金属の全量100質量部に対して、0.5~20質量部であることが好ましい。さらに、保存安定性、導電性の観点から、1.0~10質量部であることがより好ましい。フラックス活性剤の含有量が0.5質量部未満の場合、金属の溶融性が低下し導電性が低下する傾向があり、20質量部を超えた場合、保存安定性、印刷性が低下する傾向がある。本実施形態に係る導電性接着剤は、上述の各成分の他、必要に応じて、応力緩和のための可撓剤、作業性向上のための希釈剤、接着力向上剤、濡れ性向上剤及び消泡剤からなる群より選ばれる1種以上の添加剤を含んでもよい。また、これらの成分の他、本発明による効果を阻害しない範囲において各種添加剤を含んでいてもよい。可撓剤としては、例えば液状ポリブタジエン宇部興産社製、商品名CTBN-1300×31、CTBN-1300×9、日本曹達社製、商品名NISSO-PB-C-2000などが挙げられる。可撓剤の含有量は、通常、熱硬化性樹脂の総量100質量部に対して、0~500質量部であると好適である。導電性接着剤は、接着力向上の目的で、シランカップリング剤やチタンカップリング剤などのカップリング剤を含んでもよい。シランカップリング剤としては、例えば、信越化学社製、商品名KBM-573などが挙げられる。また、濡れ性向上の目的で、アニオン系界面活性剤やフッ素系界面活性剤等を導電性接着剤に含有させてもよい。さらに、導電性接着剤は、消泡剤としてシリコーン油等を含有してもよく、またチキソ付与剤として、カスターワックスなどの脂肪族エステルを含有してもよい。上記接着力向上剤、濡れ性向上剤、消泡剤はそれぞれ1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。これらは導電性接着剤の全体量に対して、0.1~10質量含まれることが好ましい。導電性接着剤には、導電性接着剤の作製時の作業性及び使用時の塗布作業性をより良好にするため、必要に応じて希釈剤を添加することができる。このような希釈剤としては、ブチルセロソルブ、カルビトール、酢酸ブチルセロソルブ、酢酸カルビトール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、α-テルピネオール等の比較的沸点の高い有機溶剤が好ましい。この希釈剤は、導電性接着剤の全体量に対して0.1~30質量含まれることが好ましい。導電性接着剤は、フィラーを含有してもよい。フィラーとしては、例えば、アクリルゴム、ポリスチレンなどのポリマー粒子、ダイヤモンド、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、シリカなどの無機粒子が挙げられる。これらのフィラーは、1種を単独で又は2種以上を混合して用いてもよい。上述の各成分は、それぞれにおいて例示されたもののいずれを組み合わせてもよい。本実施形態に係る導電性接着剤は、上述の各成分を一度に又は複数回に分けて、必要に応じて加熱すると共に、混合、溶解、解粒混練又は分散することにより各成分が均一に分散したペースト状のものとして得られる。この際に用いられる分散溶解装置としては、公知の撹拌器、らいかい器、3本ロール、プラネタリーミキサー等が挙げられる。本実施形態の太陽電池モジュールにおいて、樹脂部31は上述した熱硬化性樹脂以外の樹脂製接着剤によって形成されていてもよい。他の樹脂製接着剤としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリレート、フェノキシ樹脂、フェノール樹脂それぞれの単独系、および上記熱可塑性樹脂のうち二種類以上の共重合体が挙げられる。次に、本発明の太陽電池モジュールを製造する方法について図を用いて説明する。図4及び図5は、本発明に太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態を説明するための模式図である。本実施形態に係る方法では、まず、接続する太陽電池セルを用意する。図4aに示す太陽電池セル40は、幅0.03~0.4mmの集電用配線41がある面を上面として、その集電用配線と直交する方向に配線されている幅0.5~2.5mmの表面電極42を有している。次に、図4bに示すように、表面電極42上にディスペンサ44を用いて導電性接着剤43を塗布する。太陽電池セルの裏面側に設けられた裏面電極に対しても同様にディスペンサで導電性接着剤を塗布するが、上記表面電極への塗布と同時か、あるいは表面電極に塗布した太陽電池セルを反転させてから導電性接着剤を塗布してもよい。この導電性接着剤の塗布工程は、上記ディスペンス法に限らず、スクリーン印刷法、転写法でも構わない。次に、図5aに示すように、裏面側に配線部材45と表面側に配線部材46をそれぞれ搭載する。配線部材45、46は、従来から使用されているCu線やはんだめっき線のほかに、プラスチック基板上に金属配線を形成したフィルム状配線基板を使用してもよい。次いで、図5bに示すように、搭載された配線部材を熱圧着機47で加熱圧着し、配線部材と太陽電池セルの電極とを導電性接着剤により接続する。このときの熱圧着温度は、導電性接着剤に含有される導電性粒子の融点以上である。本実施形態においては、150~180°Cが好ましい。圧力は、0.01~1.0MPaが好ましい。圧着時間は1~30secとすることができる。この配線部材と太陽電池セルの電極との接続工程は、上記熱圧着機を用いる方法に限らず、ホットエア、あるいはラミネータを用いても構わない。同様に、隣に配置した太陽電池セルの電極と配線部材との接続を上記と同様に行うことで、図1に示されるような太陽電池セル連結構造体、すなわち両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造体を作製することができる。本実施形態においては上記の接続工程により上述した接合部22が形成される。その後、太陽電池セルの受光面側に、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂EVAやポリビニルブチラールを用いた封止樹脂、及びガラス基板を積層し、裏面側に、上記封止樹脂、及びバックシートと呼ばれる保護フィルムを積層した後、これらをラミネータで加熱することで太陽電池モジュールを作製することができる。本発明の太陽電池モジュールの別の製造方法としては、太陽電池セルの電極と配線部材との接着と、太陽電池セルの封止を一括で行う方法が挙げられる。図6は、他の製造方法を説明するための模式図である。図6aに示されるように、表面電極及び裏面電極に導電性接着剤43が塗布された複数の太陽電池セル10を用意し、塗布された導電性接着剤43を間に挟んで、配線部材11の一端を太陽電池セル10の表面電極と対向配置し、他端を別の太陽電池セル10の裏面電極と対向配置する。更に、太陽電池セルの受光面側上に封止樹脂2を配置し、この封止樹脂2上にガラス1を配置する。一方、太陽電池セルの受光面とは反対側裏面側上に封止樹脂2を配置し、この封止樹脂2上に保護フィルム5を配置する。この状態で全体を必要により加圧しながら導電性接着剤中の導電性粒子が溶融する温度に加熱することにより、配線部材11を表面電極及び裏面電極に電気的に接続するとともに接着しながら、同時に、太陽電池セルが封止樹脂により封止される。このときの加熱の条件は、例えば、150~180°Cで1秒~60秒である。圧力の条件は、例えば、0.01~1.0MPaである。こうして、図6bに示されるように金属部30と樹脂部31とからなる接合部22が形成され、両面に電極を有する複数の太陽電池セルが配線部材により互いに電気的に接続された接続構造を備える本発明に係る太陽電池モジュールが製造される。以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1[導電性接着剤の調製]YDF-170東都化成社製、ビスフェノールF型エポキシ樹脂の商品名、エポキシ当量=17026.7質量部と、2P4MZ四国化成社製、イミダゾール化合物の商品名1.2質量部と、BHPA2,2-ビスヒドロキシメチルプロピオン酸2.1質量部とを混合し、3本ロールを3回通して接着剤成分を調製した。次に、上述の接着剤成分30質量部に対して、導電性粒子であるSn42-Bi58粒子平均粒子径20μm、融点:138°C70質量部を加えて混合した。得られた混合物を、3本ロールに3回通した後、真空撹拌らいかい器を用いて500Pa以下で10分間脱泡処理を行うことにより、導電性接着剤を得た。[タブ線付太陽電池セルの作製]上記で得られた液状の導電性接着剤を、太陽電池セル125mm×125mm、厚さ310μmの受光面上に形成された表面電極材質:銀ガラスペースト、2mm×125mm上にディスペンサを用いて単位長さ当りの重量で0.2mg/mmとなるように塗布した。次いで、導電性接着剤を塗布した電極上に、配線部材としてはんだ被覆タブ線日立電線社製、商品名:A-TPSを配置させて、熱圧着機を用いて温度150°C、荷重0.5MPa、保持時間10secの条件にて加熱圧着した。同様の処理を太陽電池セルの裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを10組作製した。[セル破損率の評価]上記タブ線付き太陽電池セルの外観を目視で観察し、割れ、クラックの有無を確認し、その破損率を評価した。表中、左側の数字は破損が見られたセル数を示す。[接合部の確認]上記で得られたタブ線付太陽電池セル1組をエポキシ樹脂で注型し、これをタブ線が延びる方向に直交する面で切断し、太陽電池セルの電極とタブ線の接合部の断面を確認した。断面は、5箇所確認した。太陽電池セルの電極とタブ線とが導電性粒子の溶融物によって接続されている場合、タブ線幅に対する金属部の接続幅の割合金属部/タブ線を測定した。太陽電池セルの電極とタブ線とが樹脂によって接着されている場合、タブ線幅に対する樹脂で接着されている幅の割合樹脂部/タブ線を測定した。[太陽電池モジュールの作製]上記で作製したタブ線付太陽電池セルを用意し、太陽電池セルの裏面側には封止樹脂三井化学ファブロ社製、商品名:ソーラーエバSC50Bと保護フィルム株コバヤシ製、商品名:コバテックPVとを積層し、太陽電池セルの受光面側には封止樹脂三井化学ファブロ社製、ソーラーエバSC50Bとガラス200×200×3mmとを積層した。こうして得られた積層体を、真空ラミネータ株エヌピーシー製、商品名:LM-50×50-Sの熱板側にガラスが接するように搭載して5分間真空引きを行った後、真空ラミネータの上部の真空を解放し、1atmの圧力下で160°C10分間加熱することにより、太陽電池モジュールを作製した。[温度サイクル試験]得られた太陽電池モジュールのIV曲線を、ソーラーシミュレータワコム電創社製、商品名:WXS-155S-10、AM:1.5Gを用いて測定し、曲線因子fillfactor、以下F.Fと略すを導出し、これを初期のF.F0hとした。次に、この太陽電池モジュールに対して、-55°Cで30分間及び125°Cで30分間を1サイクルとし、これを1000サイクル繰り返す温度サイクル試験を行った。この温度サイクル試験後の太陽電池モジュールのF.Fを測定し、これをF.F1000hとした。温度サイクル試験前後でのF.Fの変化率ΔF.Fを[F.F1000h×100/F.F0h]の式から求め、これを評価指標として用いた。なお、一般にΔF.Fの値が95以上となると接続信頼性が良好であると判断される。実施例2~9表1に示す組成とした以外は実施例1と同様にして導電性接着剤を調製した。そして、得られた導電性接着剤を用いたこと以外は実施例1と同様にしてタブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。ただし、実施例7は、電極と配線部材との熱圧着温度を170°Cとした。更に、得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例1と同様にして太陽電池モジュールを作製し、温度サイクル試験前後のΔF.Fを測定した。なお、表1に示した材料の詳細は以下の通りである。また、表1中の各材料の配合割合の単位は質量部である。YDF-170:ビスフェノールF型エポキシ樹脂、東都化成社製商品名。TETRAD-X:アミン型エポキシ樹脂、三菱瓦斯化学社製商品名。EP-828:エピコート828、ジャパンエポキシレジン社製商品名。2P4MZ:イミダゾール化合物、四国化成社製商品名。BHPA:2,2-ビスヒドロキシメチルプロピオン酸。2,5-DEAD:2,5-ジエチルアジピン酸。Sn42-Bi58:Sn42-Bi58はんだ粒子、平均粒子径20μm、融点138°C。Sn40-Bi56-Zn4:Sn40-Bi56-Zn4はんだ粒子、平均粒子径20μm、融点130°C。MA05K:AgめっきCu粉、日立化成工業株式会社製商品名。比較例1配線部材としてSnAgCuはんだ被覆タブ線日立電線社製、商品名:A-TPSを、太陽電池セル125mm×125mm、厚さ310μmの受光面上に形成された表面電極材質:銀ガラスペースト、2mm×125mm上に配置させて、熱圧着機を用いて温度260°C、荷重0.5MPa、保持時間10secの条件にて加熱圧着した。同様の処理を裏面の電極についても行い、タブ線付太陽電池セルを10組作製した。実施例1と同様にしてタブ線付太陽電池セルについてセル破損率の評価及び接合部の確認を行った。上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例1と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔF.Fを測定した。比較例2導電性接着剤に代えてSn42Bi58クリームはんだタムラ製作所社製、TLF-401-11を用いたこと以外は実施例1と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例1と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔF.Fを測定した。比較例3表1に示される実施例1の熱硬化性樹脂を導電性接着剤全量100質量部に対し27.9質量部となるように配合し、導電粒子として銀粉TCG-1、徳力化学研究所製商品名を導電性接着剤全量100質量部に対し72.1質量部となるように配合した以外は、実施例1の導電性接着剤の調製に記載された方法と同様にして導電性接着剤を調製した。この導電性接着剤を用いたこと以外は実施例1と同様にして、タブ線付太陽電池セルを作製し、セル破損率の評価及び接合部の確認を行った。上記で得られたタブ線付太陽電池セルを用いたこと以外は実施例1と同様にして太陽電池モジュールを作製し、その温度サイクル試験前後のΔF.Fを測定した。電極と配線部材とを電気的に接続する融点200°C以下の金属が溶融してなる金属部と、電極と配線部材とを接着する樹脂部とを有する実施例1~9の太陽電池モジュールは、いずれも接続時にセルが破損することなく、温度サイクル試験前後のΔF.Fが十分高く良好な信頼性を有していることが確認された。一方、Sn-Ag-Cuはんだめっきが施された配線部材を用い、270°Cで接続された比較例1のタブ線付太陽電池セルは、セルの破損が発生し、歩留りが低下した。Sn42-Bi58とフラックスで構成されるクリームはんだを用いて接続された比較例2の太陽電池モジュールは、樹脂部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔF.Fが低下した。銀フィラーとエポキシ樹脂組成物からなる導電性接着剤を用いて作製された比較例3の太陽電池モジュールは、金属が溶融してなる金属部を有しておらず、温度サイクル試験前後のΔF.Fが低下した。"