"カレンダー用コットンロール芯金を利用して樹脂ロールを製造するに際し、前記コットンロール芯金のコットン表面を旋削するとともに、その両端部に溝を加工した後、この芯金のコットン表面に、樹脂を含浸させた補強布をスパイラル状に巻回して樹脂ロール層を成形し、この樹脂ロール層を加熱乾燥するようにしたことを特徴とするカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法。前記樹脂ロール層を、補強布の異なる下巻き層と上巻き層とで構成するようにしたことを特徴とする請求項1記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法。前記樹脂ロール層を、熱硬化性樹脂で曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂で構成するようにしたことを特徴とする請求項1または2記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法。しかし、コットンロールから樹脂ロールへの交換の際には、前述の巻き替えの様に、コットン層を取り除いて新規樹脂層を形成する手法では対応できず、コットンロールの芯金ごと交換しなければならないという問題点がある。これは、図4に示すように、ロール外径が同じであると仮定するとコットンロールはコットンに厚みがあるため、コットンロールの芯金外径Dcはその厚みを考慮に入れて設計されていることに対し、樹脂ロールは、その製法上樹脂層を厚く巻くことが困難であるため、樹脂ロール芯金外径Dpは、コットンロールの芯金外径Dcより大きくなってしまうことに起因する。また、この事により、取り外したコットンロールをそのまま有効に活用できないため、新たに樹脂ロール用の芯金を作成する必要性があり、製作に時間がかかるとともに、費用がかかる問題点がある。この発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、コットンロールの芯金を利用して樹脂ロールを製造することができるカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法を提供しようとするものである。本願発明者らはコットンロールのロール芯金を用いて樹脂ロールを製造する方法について鋭意検討を重ねた結果、コットンロール芯金を利用する場合にコットンシートを全部取り除いて金属表面を露出させた後、表面処理を施して樹脂ロールを製造しようとすると、芯金の外径が小さいことから製作が困難となるが、コットンシートを残した状態でコットンロール芯金を利用する方法を見出し、本願発明を完成したものである。上記従来技術の課題を解決するこの発明の請求項1記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法は、カレンダー用コットンロール芯金を利用して樹脂ロールを製造するに際し、前記コットンロール芯金のコットン表面を旋削するとともに、その両端部に溝を加工した後、この芯金のコットン表面に、樹脂を含浸させた補強布をスパイラル状に巻回して樹脂ロール層を成形し、この樹脂ロール層を加熱乾燥するようにしたことを特徴とするものである。この発明の請求項2記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法は、請求項1記載の構成に加え、前記樹脂ロール層を、補強布の異なる下巻き層と上巻き層とで構成するようにしたことを特徴とするものである。この発明の請求項3記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法は、請求項1または2記載の構成に加え、前記樹脂ロール層を、熱硬化性樹脂で曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂で構成するようにしたことを特徴とするものである。この発明の請求項1記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法によれば、カレンダー用コットンロール芯金を利用して樹脂ロールを製造するに際し、前記コットンロール芯金のコットン表面を旋削するとともに、その両端部に溝を加工した後、この芯金のコットン表面に、樹脂を含浸させた補強布をスパイラル状に巻回して樹脂ロール層を成形し、この樹脂ロール層を加熱乾燥するようにしたので、コットンロール芯金の旋削したコットン表面に樹脂を含浸させた補強布をスパイラル状に巻くことで、樹脂ロールの芯金として必要な外径を確保でき、コットン層と樹脂との親和性で一体化できるとともに、両端部の溝で剥離を防止して樹脂ロール層を成形することができる。また、樹脂ロール層に加わる衝撃に対してコットン層がクッションとなって衝撃を吸収するとともに、樹脂ロール層の脆い性質による割れなどを防止したり、割れ難くすることができる。さらに、樹脂ロールでは、コットンロールに比べてニップ幅が狭く、光沢が出し難いという問題があるが、この樹脂ロールでは、樹脂ロール層とコットンロール芯金との間にコットン層が介在しているので、広いニップ幅を確保し光沢を出し易くすることができる。これにより、コットンロールのコットンロール芯金を利用して樹脂ロールを製造することができ、コットンロール芯金を有効に利用できるとともに、短時間に、安価に樹脂ロールを製造し、切り替えることができる。この発明の請求項2記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法によれば、前記樹脂ロール層を、補強布の異なる下巻き層と上巻き層とで構成するようにしたので、下巻き層としてコットン層との締圧力を高めることができる織布などの補強布を使用し、上巻き層として表面荒れを起こし難い不織布などの補強布を使用することなどで、一層高性能の樹脂ロールを製造することができる。この発明の請求項3記載のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法によれば、前記樹脂ロール層を、熱硬化性樹脂で曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂で構成するようにしたので、例えばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂を用いることで製紙用カレンダーの表面粗度など、樹脂ロールとして必要な表面特性を確保することができる。以下、この発明を実施するための形態について図面を参照して詳細に説明する。この発明のカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法では、樹脂ロール10の芯金としてカレンダー用コットンロールの金属製のコットンロール芯金11を利用して外周に樹脂ロール層12を形成して構成するが、コットンロール芯金11はコットン層13を残した状態とし、金属表面を露出せずに利用する。これにより、樹脂ロール10の芯金として必要な外径をコットンロール芯金11に確保することが可能となる。このカレンダー用コットンロール芯金を利用した樹脂ロールの製造方法では、まず、使用後、コットン層13が使用限界を越えて薄くなったコットンロール芯金11に対して、コットン層13の表面をバイトにて旋盤加工する旋削が行われる。この旋削では、コットン層13の表面層を取り除くことで清浄化および粗面化し、樹脂ロール層12を強固に接着できるようにする。これまでの樹脂ロールでは、金属製の芯金、例えば鉄芯に樹脂ロール層を被覆する際は、鉄芯の表面処理としてショットブラストが行われているが、コットン層に対しては、ブラストによる表面処理ができないことから旋削により新しい清浄な表面を出し、粗面化するようにしている。また、研磨によるコットン層の表面処理では、コットン層が焼けたようになって好ましくなく、さらに、湿式での作業は、コットン層に吸水性があるため避ける必要がある。そして、このようなコットン層13の旋削の際には、樹脂ロール層12の端部剥離を防止するため、コットンロール芯金11の両端部にそれぞれ溝加工を施す。この溝加工は、ここでは、矩形断面の溝14が加工してあり、溝14によって樹脂ロール層12の剥離を防ぐことができるようにしている。この溝14は、例えば幅25mm、深さ3mm程度とされ、片側に1~2条加工する。なお、溝形状およびその寸法などは、上記の具体的なものに限らず、樹脂ロール層の端部剥離を防止できるものであれば良く、樹脂ロールの仕様などによって適宜設定すれば良く、例えば溝14をアリ溝に構成することで、その形状効果によって樹脂ロール層12の剥離をより効果的に剥離を防ぐことができる。こうして表面処理が施されたコットンロール芯金11の表面には、樹脂を含浸させた補強布のスパイラル状に巻回して樹脂ロール層12が成形される。このコットンロール芯金11への樹脂ロール層12の巻回は、例えば図3に示すように、コイル状の補強布15を巻き戻して樹脂槽16の液状樹脂17中を通過させて樹脂を含浸させた後、ピンチロール18で樹脂の含浸量を調整して送り出し、回転駆動するコットンロール芯金11に巻き付けるようにして行う。この後、樹脂ロール層12の補強布15に含浸させた樹脂を水分が入らないように乾熱式で硬化させる。この補強布15に含浸させて樹脂ロール層12を構成する樹脂としては、熱硬化性樹脂が用いられ、曲げ弾性率が1GPa以上の例えばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などが用いられ、樹脂のガラス転移点温度は100°C以上、好ましくは120~200°Cのものが用いられる。また、この樹脂には、無機充填剤などを混合しても良く、例えば石英、アルミナ、シリカ、炭酸カルシウムなどが用いられる。この無機充填剤の粒子径としては1~10μmが好ましい。粒子径が1μmより小さい場合には、熱硬化性樹脂が増粘し、補強布への含浸が困難になり、10μmを越えて大きい場合には、ロール表面粗度が荒くなってカレンダーによって製紙される紙の特性グロスに影響する。なお、このような樹脂とコットン層との親和性は良好であり、コットン層に樹脂が含浸していることを実験により確認している。また、コットン層に、樹脂を含浸した補強布を巻回して樹脂ロール層を形成した場合であっても、従来の金属製の芯金鉄芯に直接、樹脂を含浸した補強布を巻回して樹脂ロール層を形成した場合と同等の接着力が得られることを実験により確認できており、コットン層と樹脂ロール層との間には、接着剤を使用しなくても良い。補強布15としては、織布や不織布が使用される。補強布15としてコットンロール芯金11に最初に巻回する下巻き層と、この下巻き層の外側に巻回する上巻き層とで補強布15を異なるものを使用することが好ましい。下巻き層の補強布としては、コットンロール芯金11のコットン層13との締圧力を高めることができるようにする必要から織布が好ましく、例えばガラス繊維などの無機繊維の織布をテープ状にして用いるようにする。この下巻き層の厚さは、3~11mmの範囲が好ましく、薄い場合には、コットン層との締圧力が弱くなり、厚い場合には、成型時、熱硬化性樹脂の発熱が大きくなる。また、上巻き層としては、使用中に表面荒れを起こし難い不織布が好ましく、不織布の中でも有機繊維の不織布が好ましく、例えばケプラー繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維などの不織布を挙げることができ、この上巻き層の厚さは、9~14mmの範囲が好ましい。最後に、樹脂ロール層12の表面粗度を所定に仕上げるなどの仕上処理を行って樹脂ロール10が完成する。この際、必要に応じて、図4に示すように、テーパーネジ5にボルト19を挿通し、コットンロール芯金11に固定することで、コットン層13とエンドプレート4をより強固に固定することができる。コットンロール芯金の表面を旋削するとともに、両端部にそれぞれ幅25mm,深さ3mmの溝を2条形成した。このコットンロール芯金の表面に、補強布として下巻き層には、ガラス繊維の織布を用い、熱硬化性樹脂として曲げ弾性率が4.2GPaのエポキシ樹脂に無機充填剤としてシリカを混合したものを含浸させて厚さ3mmの樹脂ロール層を形成した。さらに、上巻き層としてケプラー繊維の不織布を補強布とし、下巻き層と同一の樹脂を含浸させて厚さ12mmの樹脂ロール層を形成した。これら樹脂ロール層を乾熱式で硬化させた後、ロール表面に仕上処理を施し、樹脂ロールを完成した。得られた樹脂ロールは、従来から使用している樹脂ロールと同等の性能を示し、使用上、何の問題もなかった。特に、樹脂ロール層の剥離や割れなどの発生はなく、カレンダーに使用して製造された紙の光沢性は優れたものであった。このように構成したカレンダー用コットンロール芯金11を利用した樹脂ロール10の製造方法によれば、コットンロール芯金11のコットン層13の表面を旋削するとともに、その両端部に溝14を加工した後、この芯金11のコットン層13の表面に、樹脂を含浸させた補強布15をスパイラル状に巻回して樹脂ロール層12を成形し、この樹脂ロール層12を加熱乾燥するようにしたので、コットンロール芯金11の旋削したコットン層13の表面に樹脂を含浸させた補強布15をスパイラル状に巻くことで、樹脂ロール10の芯金として必要な外径を確保でき、コットン層13と樹脂との親和性で一体化できるとともに、両端部の溝14で剥離を防止して樹脂ロール層12を成形することができる。また、樹脂ロール層12に加わる衝撃に対してコットン層13がクッションとなって衝撃を吸収するとともに、樹脂ロール層12の脆い性質による割れなどを防止したり、割れ難くすることができる。さらに、樹脂ロールでは、コットンロールに比べてニップ幅が狭く、光沢が出し難いという問題があるが、この樹脂ロール10では、樹脂ロール層12とコットンロール芯金11との間にコットン層13が介在しているので、広いニップ幅を確保し光沢を出し易くすることができる。これにより、コットンロールのコットンロール芯金11を利用して樹脂ロール10を製造することができ、コットンロール芯金11を有効に利用できるとともに、短時間に、安価に樹脂ロール10を製造し、切り替えることができる。さらに、このカレンダー用コットンロール芯金11を利用した樹脂ロール10の製造方法によれば、樹脂ロール層12を、補強布15の異なる下巻き層と上巻き層とで構成するようにできるので、下巻き層としてコットン層13との締圧力を高めることができる織布などの補強布を使用し、上巻き層として表面荒れを起こし難い不織布などの補強布を使用することなどで、一層高性能の樹脂ロール10を製造することができる。また、このカレンダー用コットンロール芯金11を利用した樹脂ロール10の製造方法によれば、樹脂ロール層12を、熱硬化性樹脂で曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂で構成するようにしたので、例えばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの曲げ弾性率が1GPa以上の樹脂を用いることで製紙用カレンダーの樹脂ロール10として必要な表面特性を確保することができる。なお、このカレンダー用コットンロール芯金11を利用した樹脂ロール10の製造方法で、コットンロール芯金11の両端部に加工する溝14を、アリ溝で構成するとともに、一端部にそれぞれ1~2条加工するようにすれば、アリ溝の形状効果によって一層確実に樹脂を含浸した補強布15の樹脂収縮などによる剥離を防止することができる。"