燃料をガス化するガス化炉と、前記ガス化炉に燃料を供給する燃料供給装置とを備え、前記ガス化炉は、該ガス化炉内に燃料および空気を導入する内筒を備えたガス化装置において、前記内筒内部の下端開口から予め定められた高さ位置までを炉内レベル目標値と設定し、前記内筒内部に堆積する燃料の堆積高さを炉内レベルとして検出するための燃料検出手段と、前記炉内レベル目標値と前記炉内レベルとの偏差を求め、炉内レベルが炉内目標値となるように、前記偏差に応じて燃料供給装置を制御する制御装置を備えたことを特徴とするガス化装置。前記請求項1に記載のガス化装置において、前記燃料検出手段が、燃料に接触するように、前記内筒内部に上方から挿入され、前記炉内レベルを計測するレベルセンサからなることを特徴とするガス化装置。前記請求項1に記載のガス化装置において、前記燃料検出手段が、前記ガス化炉内空間部分の圧力を計測する圧力センサからなることを特徴とするガス化装置。前記請求項1に記載のガス化装置において、前記燃料検出手段が、前記ガス化炉空間部分の温度を計測する温度センサからなることを特徴とするガス化装置。前記請求項1~4の何れか一つに記載のガス化装置において、前記ガス化炉における前記内筒の下端よりも下方位置に、開口面積が小さく設定されたくびれ部が設けられたことを特徴とするガス化装置。前記特許文献1に記載のガス化装置は、炉の底部から少なくとも内筒の下端開口まで、燃料が達している場合内筒の下端開口が燃料で蓋されている場合に、この燃料をガス化することが可能となる。仮に、燃料が内筒内部から無くなった場合には、空気が内筒から下方に吸引されて内筒から出た空気が、ガス化炉内面に沿って下方に流れる壁面流になってしまうため、燃料の中央部分は、十分に空気が行かなくなり、空気が不足する。このように、空気の量が足りないということは、燃料が高温になりきれずに、タールが発生してしまう原因となる。また、内筒内部への燃料の堆積量が所定量よりも多すぎると、燃料が安息角等により、内筒内部でブリッジを形成する。この燃料のブリッジ現象は、燃料の燃焼効率が低下し、燃料のガス化の促進が阻害される問題があるそこで、本発明は、内筒に堆積する燃料の高さが炉内レベル目標値となるように、内筒に供給する燃料の量を制御することにより、安定したガス化を図り、タールの発生と灰の溶融に起因するクリンカの発生を防止することを課題とする。本発明は、前記課題を解決するためになされたもので、燃料をガス化するガス化炉と、前記ガス化炉に燃料を供給する燃料供給装置とを備え、前記ガス化炉は、該ガス化炉内に燃料および空気を導入する内筒を備えたガス化装置において、前記内筒内部の下端開口から予め定められた高さ位置までを炉内レベル目標値と設定し、前記内筒内部に堆積する燃料の堆積高さを炉内レベルとして検出するための燃料検出手段と、前記炉内レベル目標値と前記炉内レベルとの偏差を求め、炉内レベルが炉内目標値となるように、前記偏差に応じて燃料供給装置を制御する制御装置を備えたことにある。前記ガス化装置は、炉内の燃焼状態に応じて、燃料の炉内レベルは変動するが、ガス化に適した燃料レベルに維持するように燃料の投入量を制御するため、タールの少ない安定したガスを発生させることができる。また、ガス化炉内に燃料および空気を導入する内筒を備えているため、内筒とガス化炉との二重構造内の空間に高温ガスの一部が滞留することによる断熱層内筒23外周を覆う断熱層を形成することができる。従って、内筒の外周を断熱層で覆うことができ、断熱層のガスが、内筒内部を、タールを低減するのに十分な温度例えば、約1000°Cにまで高温化できる。このため、従来と異なり空気を送るノズルを設置する必要がなく、局所的な高温によるクリンカ生成を防止できる。前記ガス化装置において、前記燃料検出手段が、燃料に接触するように、前記内筒内部に上方から挿入され、前記炉内レベルを計測するレベルセンサからなることにある。前記ガス化装置において、前記燃料検出手段が、前記ガス化炉内空間部分の圧力を計測する圧力センサからなることにある。前記ガス化装置において、前記燃料検出手段が、前記ガス化炉空間部分の温度を計測する温度センサからなることにある。前記ガス化装置において、前記ガス化炉における前記内筒の下端よりも下方位置に、開口面積が小さく設定されたくびれ部が設けられたことにある。内筒下端開口部よりも燃料が低下する内筒レベル低下等による異常事態が発生する場合がある。この場合、内筒を通過した空気は、燃料に沿って広がってガス化炉内周面を通過しようとする壁流が発生する。本発明は、ガス化炉内周面にくびれ部を設けているので、空気はこのくびれ部に沿ってガス化炉の中央部に寄せられることとなる。このため、このくびれ部部分の燃料が高温となり、酸化層が形成され、ガス化が促進される。また、壁流が生じて発生したタールは必ずくびれ部の高温部を通るため、タールによるトラブルを低減することもできる。本発明は、内筒内部に堆積する燃料の堆積高さを炉内レベルとして検出するための燃料検出手段と、炉内レベル目標値と炉内レベルとの偏差を求め、炉内レベルが炉内目標値となるように、偏差に応じて燃料供給装置を制御する制御装置とを備えているので、炉内の燃焼状態に応じて、燃料の炉内レベルは変動するが、ガス化に適した燃料レベルに維持するように燃料の投入量を制御することができる。この結果、タールの少ない安定したガスを発生させることができるとともに、灰の溶融に起因するクリンカの発生を防止することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図1~図6は、本発明の一実施形態を示す。先ず、ガス化装置1の概略について説明する。このガス化装置1は、図1および図2に示すように、例えば、木質系材料を燃料とする木質バイオマス発電プラントである。ガス化装置1は、燃料供給装置10、ガス化炉20、サイクロン30、ガス冷却装置熱交換器40、スクラバー50、貯水槽60、冷却塔70、フィルタ80、誘引ブロワ90、エンジン発電機100、および余剰ガス燃焼装置200等で構成されている。燃料供給装置10は、図2に示すように、ガス化炉20に燃料を供給するもので、ホッパ11、モータ12および燃料吐出用のスクリュー13を備えている。すなわち、ホッパ11底部に水平筒部15を連結し、この筒部15内にスクリュー13を回転自在に取付けたものである。そして、モータ12の周波数投入周波数をインバータ制御することによって、スクリュー13の回転速度を制御し、ガス化炉20への燃料投入量を調整することができる。なお、投入周波数と燃料投入量の関係は、図3に示すように、線形関係が成立する。このため、ガス化炉20中の燃焼状況に応じて、投入周波数を制御することにより、燃料の単位時間あたりの燃料投入量を制御することが可能となる。例えば、モータ12の投入周波数を大きくすることにより、スクリュー13の回転速度を増速させ、投入周波数の増加に応じて燃料投入量を増加させることができる。ガス化炉20は、燃料供給装置10からの燃料をガス化するものである。ガス化炉20内には、燃料のガス化を促進させるためガス化剤空気が供給される。なお、図1に示す点線矢印は空気の流れる経路を示す。サイクロン30は、ガス化炉20からのガスに含まれる大きな塵等を遠心分離によって除去する。なお、図1に示す実線矢印はガスの流れる経路を示す。熱交換器40は、サイクロン30からのガスを冷却するガス冷却装置である。熱交換器40内には、ガスを洗浄する散水ノズル41が設けられる。スクラバー50は、熱交換器40からのガスを水によって洗浄、冷却する。貯水槽60は、スクラバー50および熱交換器40に供給する水を貯溜する。貯水槽60には、熱交換器61が設けられる。貯水槽60内の水は、ポンプ62によって散水ノズル41およびスクラバー50に圧送される。貯水槽60内の水は、熱交換器40およびスクラバー50から貯水槽60に戻る。つまり、貯水槽60内の水は、ガスに含まれるススやタール等を含む。以下、貯水槽60内の水を循環水という。なお、図1に示す二点鎖線矢印は循環水の流れる経路を示す。冷却塔70は、熱交換器40および熱交換器61に供給する水を貯溜する。冷却塔70内の水は、ポンプ71によって熱交換器40および熱交換器61に圧送される。冷却塔70内の水は、熱交換器40および熱交換器61から冷却塔70に戻る。冷却塔70の水は、熱交換器61によって貯水槽60内の循環水を間接的に貯水槽60内の循環水と冷却塔70の水とが混ざらないように冷却するとともに、熱交換器40によってガスを間接的にガスと冷却塔70の水とが混ざらないように冷却する。つまり、冷却塔70内の水は、ガスに含まれるススやタール等を含まない。以下、冷却塔70内の水を冷却水という。なお、図1に示す一点鎖線矢印は冷却水の流れる経路を示す。フィルタ80は、ガスに含まれる小さな塵等を濾過する。誘引ブロワ90は、負圧作用によってガス化炉20からのガスをエンジン発電機100側に誘引する。エンジン発電機100は、ガスエンジンによって発電機を駆動する。余剰ガス燃焼装置200は、余ったガスを燃焼処理する。次に、前記ガス化炉20の詳細について説明する。このガス化炉20は、外筒からなるガス化炉本体21と、内筒23とを備えている。ガス化炉本体21の下側には、ガス出口22が設けられる。ガス化炉20内の残留物ガス化後の灰等は、排出コンベア図示省略によってガス化炉20外部に排出される。ガス化炉20の上端部からは、内筒23が上方に突出する。内筒23は、その内部に燃料を導入する円筒状の部材である。内筒23は、ガス化炉本体21と互いの軸中心が一致するように上下方向に立設されている。内筒23の上下両端部はそれぞれ開口されている。なお、内筒23の上端開口部は、蓋24によって閉塞することも可能である。内筒23の下部は、ガス化炉本体21内に上方から差し込まれ、上下方向においてガス化炉本体21内に臨み、下端開口235がガス化炉20の中程に位置している。内筒23の上部は、ガス化炉20の上端部から上方に突出し、内筒23の上端部一箇所からは、ガス化剤空気が導入されるようになっている。内筒23上部の外周一側には、燃料供給装置10からの燃料が投入される投入口231が開口されている。投入口231には、投入管232の一端部が連通される。投入管232は、他端部が斜め上方に延びるように設けられ、投入管232の他端部からは燃料供給装置10からの燃料5が投入される。ガス化炉本体21には、内筒23の下端開口235よりも下方位置にくびれ部210が設けられている。このくびれ部210は、ガス化炉本体21の中心方向に向けて突出する環状凸部からなる。くびれ部210は、ガス化炉本体21の内周面21aの開口面積が下方に向けて次第に小さくなる傾斜面211aを有する縮小開口部211と、この縮小開口部211下端から下方に延設される開口212aを有するスロート部212と、このスロート部212から開口面積が次第に大きくなる傾斜面213aを有する拡大開口部213とから構成されている。具体的には、縮小開口部211の上端の開口面積は、ガス化炉本体21の内周面21aが形成する開口面積と同等に設定されている。縮小開口部211の下端の開口面積は、スロート部212の開口面積と同等で、しかも、内筒23の開口面積と同等に設定されている。拡大開口部213の上開口面積は、スロート部212の開口面積と同等で、しかも、拡大開口部213の下開口面積は、ガス化炉本体21の内周面21aが形成する開口面積と同等に設定されている。図2に示すように、内筒23上部には、内筒23内に堆積する燃料5の高さ位置燃料の堆積高さを検出するための燃料検出手段としてのレベルセンサ25が設けられている。このレベルセンサ25は、内筒23内軸方向上下方向に垂れ下がり且つ下端に錘251を有するチェーン252と、錘251を昇降すべく、チェーン252を巻き上げたり、巻き戻したりする駆動部有する計測部253とを備えている。このレベルセンサ25で内筒23内に堆積する燃料5の上面位置を計測する際には、チェーン252の伸長により錘251が下降し、その錘251が燃料5に接したときに、計測部253が錘251の重量変化錘の重量バランスの変化を検知して燃料5の高さを求めることができる。このような燃料5のレベル検出は、定期的且つ連続的例えば、1分間隔に行なうようになっている。図2に示すように、ガス化炉本体21内には、前記燃料検出手段としての圧力センサ26が取り付けられている。この圧力センサ26は、ガス化炉本体21内の圧力以下内圧という。を検出するものである。圧力センサ26の取付位置は、ガス化炉20内の上部好ましくは上端部である。つまり、圧力センサ26は、ガス化炉20内に堆積する燃料5から離間した位置に取り付けられている。また、図2に示すように、ガス化炉本体21内には、前記燃料検出手段としての温度センサ27が取り付けられている。温度センサ27の取付位置は、ガス化炉本体21の内周面21aの上部である。つまり、温度センサ27は、ガス化炉20内に堆積する燃料5から離間した位置に取り付けられている。前記レベルセンサ25、圧力センサ26および温度センサ27は、図5に示すように制御装置28に接続されている。制御装置28は、レベルセンサ25、圧力センサ26および温度センサ27のそれぞれの検出信号に基いて燃料供給装置10のモータ12を制御するものである。制御装置28には、燃料供給装置10のモータ12が接続されている。制御装置28は、処理部281と、記憶部282とを有する。処理部281は、CPUCentralProcessingUnit等で構成される。記憶部282は、ROMReadOnlyMemoryやRAMRandomAccessMemory等で構成される。次に、以上の構成からなるガス化装置1を使用して燃料5をガス化させる場合について説明する。先ず、燃料5を燃料供給装置10のホッパ11に投入する。燃料供給装置10は、制御装置28に制御されており、モータ12がスクリュー13を所定回転速度で回転させる。スクリュー13を介して燃料5をガス化炉20の内筒23に供給する。内筒23内部に投入された燃料5は、ガス化炉本体21内に供給され、内筒23の下端開口から上方に所定高さ堆積される。そして、かかる燃料5が燃焼を開始しガス化する。なお、図2に示すように、内筒23内に堆積される燃料5は、上部から乾燥層乾留層A、酸化層Bおよび還元層Cが形成される。ガス化炉20内で発生したガスは、サイクロン30に供給される。サイクロン30が、ガス化炉20からのガスに含まれる大きな塵等を遠心分離によって除去する。サイクロン30により、大きな塵等が除去されたガスは、熱交換器40に供給され、熱交換器40により冷却される。熱交換器40で冷却されたガスは、さらにスクラバー50に供給され、スクラバー50において水によって洗浄、冷却される。さらに、フィルタ80は、ガスに含まれる小さな塵等を濾過する。誘引ブロワ90は、負圧作用によってガス化炉20からのガスをエンジン発電機100側に誘引する。エンジン発電機100は、ガスエンジンによって発電機を駆動する。余剰ガス燃焼装置200は、余ったガスを燃焼処理する。次に、制御装置28により、燃料供給装置10を制御する詳細について説明する。なお、図4は燃料供給装置の制御を示すブロック線図、図5は燃料供給装置のブロック図である。先ず、燃料供給装置10のモータ12を制御する基本投入周波数f1を設定するS1。なお、基本投入周波数f1は、燃料5の種類や各ガス化装置1の特性等により、適宜決定される。モータ12を作動させて燃料供給装置10により、燃料5の投入を開始しS2、モータ12の周波数fを基本投入周波数f1と一致させるS3。また、燃料5の炉内レベル目標値H1を設定するS4。この炉内目標レベル目標値H1とは、内筒23の下端開口235から堆積される燃料5の高さ位置をいう。かかる燃料5の炉内目標レベル目標値H1が、ガスの発生効率が最良となる。このとき、内筒23内に堆積する燃料は、上部から乾燥層乾留層A、酸化層Bおよび還元層Cが形成される。なお、筒の内部特に、酸化層B側で略1100°Cという温度域を作っている。このように、燃料を前記炉内レベル目標値H1に維持して高効率にガス化するのが望ましい。燃料の充填量が多すぎる燃料の堆積位置が炉内目標レベル目標値H1よりも高すぎると、内筒23内部で燃料5がブリッジを形成し、ガス化を効率良く行なうことができなくなる。このため、内筒23内の燃料5がブリッジを形成する高さ炉内レベル上限設定値Hhを、予め実際の試験を行なうことにより計測するS5。次に、燃料検出手段により、燃料5の内筒23内レベル計測を行ないS6、燃料5の炉内レベルHを検出するS7。さらに、計測された炉内レベルHと予め設定されている炉内レベル上限設定値Hhと比較し、炉内レベルHが炉内レベル上限設定値Hhよりも小さいと判断した場合S8Y、制御装置28は、炉内レベル目標値H1と炉内レベルHとの偏差ΔHを求めるS9。このように求められた偏差ΔHに応じて補正周波数Δfを演算するS10。さらに、基本周波数f1に補正周波数Δfを加算した新たな周波数fを演算するS11。そして、このように求められた新たな周波数fでモ-タ12を制御する。また、炉内レベルHが炉内レベル上限設定値Hh以上であると判断した場合S8N、燃料供給装置10を停止させるS12。前記燃料検出手段がレベルセンサ25である場合には、レベルセンサ25で炉内レベルを計測し、炉内レベル目標値H1と炉内レベルHから偏差ΔHlを求める。そして、かかる偏差ΔHlに基づいて補正周波数fを求めることができる。なお、レベルセンサ25での計測は、定期的且つ連続的1分間隔にレベル検出を行う。前記燃料検出手段が圧力センサ26である場合には、圧力センサ26により、炉内レベル目標値H1と炉内レベルHから偏差ΔHpを求める。すなわち燃料5が前記炉内レベル目標値H1にあるとき、燃料5の充填量および燃焼状態が適正な場合である。このとき、圧力センサ26の検出圧力は、負圧のある範囲内所定圧力値に設定される。圧力センサ26により検出した内圧が、所定圧力値よりも上昇する場合大気圧に近づく場合には、ガス化炉本体21内筒23内部に空気の偏流が発生していると考えられる。かかる偏流は、内筒23内部に堆積する燃料5に空気の流れ難い部分と、不用意に流れる部分とが形成される。空気の流れ難い部分は、温度が低下してタールが発生し易く、空気が不用意に流れ易くなると、空気が二重構造内の空間ガス化炉本体21内周面と、内筒23外週面との間で形成される空間内部にまで供給されやすくなり、発生したガスが燃焼したりする原因となる。かかる場合には、燃料5の投入量を増加させて、燃料レベルを高くすることにより、空気の偏流を防止する必要がある。そこで、圧力センサ26により検出された検出圧力に基づいて炉内レベルHを演算し、偏差ΔHpを演算する。なお、炉内レベルHの値と内圧とは、一定の関係を有するように設定されている。前記燃料検出手段が温度センサ27である場合には、温度センサ27により、炉内レベル目標値H1と炉内レベルHから偏差ΔHtを求める。すなわち、燃料5の充填量および燃焼状態が適正な場合燃料5が前記炉内レベル目標値H1にあるときには、温度サンサ27はある値の範囲内に維持される。温度が高温になり過ぎると、内筒23内部に空気の偏流が発生しており、空気が二重構造内の空間内部にまで供給されやすくなり、発生したガスが燃焼したりする原因となる。かかる場合には、燃料5の投入量を増加させて、燃料レベルを高くすることにより、偏流を防止する必要がある。かかる温度変化の場合にも、前記のような問題が発生するため、燃料5の投入量を増加し、燃料レベルを更に高くして、空気流の均一化の改善を図る必要がある。そこで、温度センサ27により検出された検出温度に基づいて、炉内レベルHを演算し、偏差ΔHtを演算する。なお、炉内レベルHの値と温度とは、一定の関係を有するように設定されている。また、燃料検出手段としてレベルセンサ25、圧力センサ26および温度センサ27を同時に使用する場合には、それぞれについての偏差ΔHl、偏差ΔHp、偏差ΔHtを演算し、それぞれの偏差を考慮して全体での偏差ΔHを演算する。具体的には、所定の割合に換算した、k1ΔHl、k2ΔHp、k3ΔHtを求める。例えば、k1=0.8、k1=0.1、k1=0.1と設定した場合、ΔH=0.8ΔHl0.1ΔHp0.1ΔHtと設定する。このように、レベルセンサ25から得られた偏差ΔHlを主とし、圧力センサ26から得られた偏差ΔHpおよび温度センサ27から得られた偏差ΔHtを補助的に採用する。以上のように、燃料検出手段がレベルセンサ25、圧力センサ26および温度サンサ27の何れか一つの燃料検出手段により、内筒23内部の燃料高さを、炉内レベル目標値となるように制御することが可能となる。また、内筒23とガス化炉本体21との二重構造内の空間に高温ガスの一部が滞留することによる断熱層内筒23外周を覆う断熱層を形成することができる。従って、この断熱層のガスが、内筒23内部を、タールを低減するのに十分な温度例えば、約1000°Cにまで高温化できる。このため、従来と異なり空気を送るノズルを設置する必要がなく、局所的な高温によるクリンカ生成を防止できる。また、小径の内筒23内部でのコンパクトな燃焼層を形成できるため、内筒23内部での安息角による壁流の影響が小さくなり、内筒23内部での外周方向への温度ムラを低減できる。しかも、空気および燃料供給部を内筒23とガス化炉本体21との二重構造し、且つ開口面積の小さくなるくびれ部210を設けているので、ガス化炉本体21内中心部のガス流れが維持でき、放熱損失を小さくできるため、熱効率が高くなる。また、仮に、内筒23下端開口部よりも燃料5が低下する内筒レベル低下等による異常事態が発生する場合、内筒23を通過した空気は、燃料5に沿って広がってガス化炉本体21の内周面21aを通過しようとする壁流が発生する。本実施形態は、ガス化炉本体21の内周面21aにくびれ部210を設けているので、空気はこのくびれ部210に沿ってガス化炉本体21の中央部に寄せられることとなる。このため、このくびれ部210部分の燃料5が高温となり、くびれ部210において酸化層が形成され、ガス化が促進される。また、壁流が生じて発生したタールは必ずくびれ部210の高温部を通るため、タールによるトラブルを低減することもできる。炉内の燃焼状態外乱に応じて、炉内レベルは変動するが、ガス化に適した燃料レベルに維持するように投入量を制御することで、タールの少ない安定したガスを発生させることができる。本発明は、前記実施形態に限定されるものではない。例えば、前記実施形態では、ガス化炉本体21内面にくびれ部210を有する場合について例示したが、くびれ部210は、必ずしも設ける必要はない。また、ガス化炉本体21および内筒23の断面開口形状は、円形、矩形状等の任意の形状が採用可能である。