連続鋳造用鋳型の鋳型壁面に埋設固定した複数の熱電対により鋳型内温度を測定する方法において、前記熱電対の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端に至るまでの寸法をLL、凝固シェル破断部の再凝固必要長さをL1、非常減速必要長さをL2、熱電対による破断部検知必要長さをL3とし、その総和=L1L2L3をLとして、前記熱電対を、L<LLを満足する位置に埋設固定して鋳型内温度を測定することを特徴とする連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法。鋳込み速度非常減速率m/min2をαとし、鋳込み速度非常減速到達速度m/minをβ、逆シェル角度°をγ、最大鋳込み速度m/minをX、熱電対の水平方向間隔mmをA、さらに、凝固シェル破断部の再凝固必要時間minをt1として、前記凝固シェル破断部の再凝固必要長さL1を、L1=β×t1によって求め、前記非常減速必要長さL2を、L2=Xβ×X-β/2×αによって求め、さらに、前記破断部検知必要長さL3を、L3=1.5×A×tanγ横伝播の場合、または、L3=0.5×A×tanγ縦伝播の場合によって求めることを特徴とする請求項1に記載した連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法。ところで、上記従来の検知方法においては、鋳造鋳型の幅方向、長さ方向に数多くの熱電対を設けることにより、精度の高い検知を実現することができるものの、実際には、鋳造鋳型の機械的構造や他の設置機器との干渉により設置場所が限定されている。また、熱電対の設置コストやメンテナンスにかかるコストの観点からは、該熱電対の設置数はできるだけ少ない方がよいことから、該熱電対の設置場所や数は、これらを勘案して、とくに、機械構造上の問題のない範囲に経験的に設置しているのが現状であった。このため、焼き付き発生時の鋳込み速度によっては、拘束性ブレイクアウトの検出が遅れることも懸念された。そこで、本発明の目的は、凝固シェルの破断部を検出した場合において、その部位が該鋳型の下端に至るまで間の適切な対応をできることを可能にして該破断部に起因した拘束性ブレイクアウトの発生を未然に防止することができる連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法を提案するところにある。本発明は、連続鋳造用鋳型の鋳型壁面に埋設固定した複数の熱電対により鋳型内温度を測定する方法において、前記熱電対の埋設固定位置から前記連続鋳造用鋳型の下端に至るまでの寸法をLL、凝固シェル破断部の再凝固必要長さをL1、非常減速必要長さをL2、熱電対による凝固シェル破断部の検知必要長さをL3とし、その総和=L1L2L3をLブレイクアウト検知必要長さとした場合に、前記熱電対を、L<LLを満足する位置に埋設固定して鋳型内温度を測定することを特徴とする連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法である。上記の構成からなる鋳型内温度測定方法においては、鋳込み速度非常減速率m/min2をα、鋳込み速度非常減速到達速度m/minをβ、逆シェル角度°をγ、最大鋳込み速度m/minをX、熱電対の水平方向間隔ピッチmmをA、凝固シェル破断部の再凝固必要時間minをt1とした場合に、前記破断シェルの再凝固必要長さL1を、L1=β×t1で求め、前記非常減速必要長さL2を、L2=Xβ×X-β/2×αで求め、さらに、前記熱電対による凝固シェル破断部の検知必要長さL3を、L3=1.5×A×tanγ横伝播、または、L3=0.5×A×tanγ縦伝播で求めることが、本発明の課題解決のための具体的手段としてとくに好ましい。上記のような構成を有する本発明によれば、熱電対の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端に至るまでの寸法をLL、破断シェルの再凝固鋳込み長さをL1、非常減速必要長さをL2、熱電対による破断部検知必要長さをL3とし、その総和=L1L2L3をLとした場合に、熱電対を、L<LLを満足する位置に埋設固定して鋳型内温度を測定するようにしたため、これにより、凝固シェル破断部の再凝固に必要な時間、鋳込み速度の非常減速に必要な時間、凝固シェルの破断部が熱電対を通過してから異常を検知するのに必要な時間を、凝固シェルの破断部が鋳造鋳型の下端を通過するまでに、確保することが可能となる。このため、凝固シェルの破断部が鋳型の下端を通過する前に該破断部を冷却強化により再凝固させることが可能となり、拘束性ブレイクアウトが起こるのを回避し得る。また、本発明による連続鋳造における連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法によれば、凝固シェル破断部の再凝固鋳込み長さL1を、L1=β×t1で求め、非常減速必要長さL2を、L2=Xβ×X-β/2×αで求め、熱電対による破断部検知必要長さL3を、L3=1.5×A×tanγ横伝播、または、L3=0.5×A×tanγ縦伝播で求めることとしたことにより、熱電対を、上記条件L<LLを満足する位置に確実に配置することが可能となる。なお、条件L<LLが成立するなかで、熱電対の埋設固定位置から鋳造鋳型の下端に至るまでの寸法LLと、熱電対の水平方向における間隔Aについて、できるだけ大きな値を選択することで熱電対の設置数を減らすことが可能となり、他の設置機器との干渉を避けるのに有利となるだけでなく、設置コストやメンテナンスにかかるコストの軽減を図ることができる。以下、図面を参照して本発明をより具体的に説明する。図1は、連続鋳造用鋳型の長辺壁を模式的に示した図であり、図2は、連続鋳造における鋳込み速度と時間減速時間の関係を示したグラフである。図1における符号1は、連続鋳造用鋳型の長辺壁、2は、長辺壁1の壁面内に一定の間隔ピッチで水平に埋設固定された熱電対である。かかる連続鋳造用鋳型の長辺壁1において、熱電対2の埋設固定位置から該連続鋳造用鋳型の下端鋳造鋳片の出側端に至るまでの寸法をLLとする。ここで、鋳込み速度非常減速率をαm/min2、鋳込み速度非常減速到達速度をβm/min、逆シェル角度連続鋳造用鋳型の幅方向に沿う水平線と凝固シェルの破断面とのなす角度をいうをγ°、最大鋳込み速度をXm/min、熱電対水平方向間隔ピッチをAmm、さらに、破断シェル再凝固必要時間をt1minとする。かかる連続鋳造用鋳型による鋳造鋳片の引き抜き過程で、焼き付きにより凝固シェルに破断部が発生した場合、該凝固シェルの破断部が鋳型内で再凝固するまでに必要される長さL1は、L1=β×t1で求められる。また、最低鋳込み速度まで減速するのに必要な非常減速必要長さL2は、α=X-β/Y....1L2=Y×Xβ/2....上記1式、2式よりYを消去し、L2=Xβ×X-β/2×α....3で求められる。さらに、凝固シェルの破断部破断面が図3abに示すように横方向鋳造鋳型の幅方向に伝播する場合破断面が点1の熱電対から点2の熱電対と順番に通過する場合において、該破断面を検知するのに要する破断部検知必要長さL3は、熱電対水平方向間隔ピッチをAmm、逆シェル角度をγ°として、L3max=1.5A×tanγ....4L3min=A×tanγ....5で求められる。一方、凝固シェルの破断面が図4abに示すように縦方向鋳造鋳型の長さ方向に伝播する場合破断面が点1の熱電対から点2の熱電対と順番に通過する場合において該破断面を検知するのに要する破断部検知必要長さL3は、L3max=0.5A×tanγ....6L3min=0....7で求められる。よって、凝固シェルの破断部が再凝固するまでの必要長さL1、非常減速必要長さL2、破断部検知必要長さL3の総和L=L1L2L3を、熱電対2の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端鋳造鋳片の出側端に至るまでの寸法LLとの関係で、L<LLとする条件を満足するように熱電対2を鋳型内に埋設固定して鋳型内温度を測定し、拘束性ブレイクアウトにつながるような破断部が検出された場合において、それに基づいて鋳込み速度を減速して該破断部の冷却強化を図ることにより、該破断部が連続鋳造鋳型の下端を通過することがなくなり、ブレイクアウトの発生を未然に回避することができる。熱電対2の配置位置を決めるには、連続鋳造用鋳型とそれを含む設備構造を考慮に入れて、熱電対の水平方向間隔ピッチAと、熱電対2の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端鋳造鋳片の出側端までの寸法LLを選定して上記の計算を行う。そして、L<LLが成立する熱電対水平方向間隔ピッチAと、熱電対2の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端鋳造鋳片の出側端までの寸法LLを設定すればよい。とくに、L<LLの条件を満足するなかで、熱電対水平方向間隔ピッチAと、熱電対2の埋設固定位置から連続鋳造用鋳型の下端鋳造鋳片の出側端までの寸法LLを、できるだけ大きな値にすることにより熱電対2の設置数を減らすことが可能であり、熱電対2の設置コスト、メンテナンスコストの軽減に寄与する。本発明では、熱電対2を、図5に示すように上下2列に配置して連続鋳造用鋳型の鋳型内温度を測定する場合、破断部検知必要長さL3は、上記6式を用いて求める。本発明に従って連続鋳造用鋳型の鋳型内温度を測定する場合、拘束性ブレイクアウトにつながるような凝固シェルの破断部が鋳型内で起きているかどうかは、例えば、熱電対中の1つの熱電対の検出温度が検出平均温度より、一旦、上昇してから下降したことを検出し、当該熱電対に隣接する少なくとも1つの熱電対で、続いて同様の温度変化パターンが検出されたとき等、温度変化の推移と温度変化パターンをチェックすることにより容易に把握することができる。鋳型の幅寸法Wが1920mm、長さHが900mm、鋳型上端から熱電対に至るまでの寸法hが280mm、熱電対の水平方向間隔ピッチAが81.5mmとなる上掲図1に示した連続鋳造用鋳型と、鋳型の幅寸法Wが1920mm、長さHが900mm、鋳型上端から下側に配列された熱電対に至るまでの寸法hが280mm、熱電対の水平方向間隔ピッチAが163mm、上下の熱電対の間隔eが130mmとなる上掲図5に示した連続鋳造用鋳型のそれぞれにつき、ブレイクアウト検知必要長さLが、鋳込み速度との関係でどのように変化するにかについて調べた結果を図6に示す。また、各鋳込み速度における、凝固シェル破断部の再凝固必要長さL1、非常減速必要長さL2、熱電対による破断部検知必要長さL3、L1、L2、L3の総和ブレイクアウト検知必要長さLの値をそれぞれ表1に示す。なお、凝固シェル破断部の再凝固必要長さL1は、具体的には、鋳込み速度を0.5m/minに減速完了できる位置から鋳型の下端に至るまでの寸法を181mm21.7秒とし、非常減速到達速度βを0.3m/minとして、L1=0.3×21.7/60=108.6mmに基づいて求めたものである。また、非常減速必要長さL2は、鋳込み速度非常減速率αを32.5m/min2、非常減速到達速度βを0.3m/minとして、L2=X-0.3X0.3/65に基づいて求めものであり、破断部検知必要長さL3は、横伝播時図1の鋳型:熱電対の水平方向間隔A:81.5mm、鋳込み速度0.5m/minのときの逆シェル角度γ:28°、鋳込み速度1m/minのときの逆シェル角度γ:37°、鋳込み速度1.5m/minのときの逆シェル角度γ:45°、鋳込み速度2m/minのときのときの逆シェル角度γ:53°、鋳込み速度2.5m/minのときの逆シェル角度γ:62°、鋳込み速度3m/minのときの逆シェル角度γ:70°、として、L3=1.5×A×tanγに基づいて求めたものであり、縦伝播の時図5の鋳型:熱電対の水平方向間隔A:164mm、鋳込み速度0.5m/minのときの逆シェル角度γ:28°、鋳込み速度1m/minのときの逆シェル角度γ:37°、鋳込み速度1.5m/minのときの逆シェル角度γ:45°、鋳込み速度2m/minのときの逆シェル角度γ:53°、鋳込み速度2.5m/minのときの逆シェル角度γ:62°、鋳込み速度3m/minのときの逆シェル角度γ:70°、として、L3=0.5×A×tanγに基づいて求めたものである。図6から、L<LLの条件を満足するように熱電対を配置して鋳型内温度を測定することにより、凝固シェルに破断部あることが検知された場合に、該破断部位が鋳型の下端に至るまでの間に該破断部の冷却強化を図ることが可能であって、それにより、ブレイクアウトの発生を未然に防止可能であることが明らかである。