"一対の型を互いに接近移動させることで板状のワークを折り曲げ加工する曲げ加工装置であって、前記一対の型のうちの一方を支持する第1の型支持部材を、前記一対の型のうちの他方を支持する第2の型支持部材に対して接近離反移動させる構成とし、前記第1の型支持部材を前記第2の型支持部材に対し、リンク機構に連結した可動部材とともに加工直前の位置まで接近移動させる第1の駆動機構と、この第1の駆動機構により前記第1の型支持部材を加工直前の位置まで接近移動させた状態から、前記第1の型支持部材を前記可動部材に対して移動させつつ前記第2の型支持部材に対しさらに接近移動させて加工を行わせるボールねじを備える第2の駆動機構と、を有することを特徴とする曲げ加工装置。前記第1の駆動機構は、前記可動部材に一端を回動可能に連結する可動部材側リンクと、曲げ加工装置の装置フレームに一端を回動可能に連結するフレーム側リンクとを備える前記リンク機構を有し、このリンク機構は、前記第1の駆動機構により前記第1の型支持部材を加工直前の位置まで接近移動させた状態で、前記可動部材側リンクとフレーム側リンクとが前記接近移動方向に対応した直線状となることを特徴とする請求項1に記載の曲げ加工装置。前記第2の駆動機構は、前記第1の型支持部材と前記可動部材とを連結するねじ軸を備えた前記ボールねじで構成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の曲げ加工装置。一対の型を互いに接近移動させることで板状のワークを折り曲げ加工する曲げ加工方法であって、第1の駆動機構により、前記一対の型のうちの一方を支持する第1の型支持部材を、前記一対の型のうちの他方を支持する第2の型支持部材に対し、リンク機構に連結した可動部材とともに加工直前の位置まで接近移動させ、この接近移動させた状態から、ボールねじを備える第2の駆動機構により、前記第1の型支持部材を前記可動部材に対して移動させつつ前記第2の型支持部材に対しさらに接近移動させて前記ワークを曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法。前記第1の駆動機構は、前記可動部材に一端を回動可能に連結する可動部材側リンクと、曲げ加工装置の装置フレームに一端を回動可能に連結するフレーム側リンクとを備える前記リンク機構を有し、このリンク機構の可動部材側リンクとフレーム側リンクとを前記接近移動方向に対応した直線状となるように、前記第1の型支持部材を加工直前の位置まで前記第2の型支持部材に接近移動させ、その後、前記第1の型支持部材と前記可動部材とを連結するねじ軸を備えた前記ボールねじにより、第1の型支持部材を前記可動部材に対して移動させつつ前記第2の型支持部材に対しさらに接近移動させてワークを曲げ加工することを特徴とする請求項4に記載の曲げ加工方法。しかしながら、上記した従来の曲げ加工装置では、同一のボールねじを利用して、高速低負荷のクイックアプローチ動作と低速高負荷の曲げ加工動作とを行っているため、ボールねじによる上部テーブルの移動ストロークが長くなりがちで、長いストロークで設計することにコスト的にも無理が生じている。そこで、本発明は、一方の型支持部材の移動ストロークを同一のボールねじで担うことによる不具合を解消することを目的としている。本発明は、一対の型を互いに接近移動させることで板状のワークを折り曲げ加工する曲げ加工装置であって、前記一対の型のうちの一方を支持する第1の型支持部材を、前記一対の型のうちの他方を支持する第2の型支持部材に対して接近離反移動させる構成とし、前記第1の型支持部材を前記第2の型支持部材に対し、リンク機構に連結した可動部材とともに加工直前の位置まで接近移動させる第1の駆動機構と、この第1の駆動機構により前記第1の型支持部材を加工直前の位置まで接近移動させた状態から、前記第1の型支持部材を前記可動部材に対して移動させつつ前記第2の型支持部材に対しさらに接近移動させて加工を行わせるボールねじを備える第2の駆動機構と、を有することを特徴とする。本発明によれば、第1の駆動機構により、第1の型支持部材を、リンク機構に連結した可動部材とともに加工直前の位置まで接近移動させた状態から、ボールねじを備える第2の駆動機構により、第1の型支持部材を可動部材に対して移動させつつ第2の型支持部材に対しさらに接近移動させて加工を行わせるようにしたため、一方の型支持部材である第1の型支持部材の移動ストロークを同一のボールねじで担うことによる不具合、すなわち長い移動ストロークで設計することにコスト的な無理が生じる事態を回避することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図1、図2に示すように、本発明の一実施形態に係わる曲げ加工装置としてのプレスブレーキ1は、パンチPを下端に備える上部テーブル3と、ダイDを上端に備える下部テーブル5とを、上下方向に互い対向した状態で配置している。ここで、パンチPとダイDとで一対の型を構成し、上部テーブル3は一対の型のうちの一方を支持する第1の型支持部材を、下部テーブル5は一対の型のうちの他方を支持する第2の型支持部材を、それぞれ構成している。ワークWに対して曲げ加工を行う際には、上部テーブル3が、設置固定状態の下部テーブル5に対して上下方向図1、図2中でZ方向に接近離反移動する。上部テーブル3の左右方向図1中でX方向中央部の図2中で左右方向図2中でY方向両側には、ガイド部となるガイド板3aの下部を固定して一体化させている。このガイド板3aの上端部は、図2に示すように、可動部材としての上部テーブル支持部材7をY方向両側から挟むように配置して、上部テーブル支持部材7に対し図示しないガイドレールを介して上下動可能としている。また、ガイド板3aは、パンチP及び上部テーブル3の曲げ負荷による撓み量を低減させるべく断面2次モーメントを上げるのを目的としている。上部テーブル支持部材7は、プレスブレーキ1の装置フレーム9に対し、図1中で左右両側に配置したリンク機構11により連結されて上部テーブル3とともに上下動可能である。なお、装置フレーム9は、図1中で左右一対設けてあってそれぞれが図1中で紙面に直交する方向Y方向に平行な板状部材で構成している。リンク機構11リンク機構全体は、図2に示すように上部テーブル支持部材7をY方向両側から挟むようにして一対設けてあり、装置フレーム9の上部に設けたリンク取付ブロック9aに、上方の一端を回動支持軸13を介して回動可能に連結してあるフレーム側リンク15と、上部テーブル支持部材7に下方の一端を回動支持軸17を介して回動可能に連結してある可動部材側リンクである支持部材側リンク19とを備えている。なお、回動支持軸13と回動支持軸17とは、図1に示すようにX方向位置が一致している。そして、これら各リンク15,19の他端は、回動支持軸13,17相互の中間位置にてX方向に延設配置しているスライド部材21に、回動支持軸23を介して回動可能に連結している。スライド部材21は、装置フレーム9に対しリンク機構11を介してX方向及びZ方向に移動可能である。図1は、回動支持軸23が回動支持軸13,17よりもX方向右側に位置してスライド部材21が同方向に移動変位している。このときフレーム側リンク15と支持部材側リンク19とがほぼ90度の角度をなすように屈曲していて、上部テーブル支持部材7が上昇限に位置し、この図1のリンク機構11の状態を上死点位置とする。これに対し図3は、スライド部材21が図1に対してX方向左側かつZ方向下方に移動変位し、回動支持軸23が回動支持軸13,17相互を結ぶZ方向の直線上の中間に位置している。このときフレーム側リンク15と支持部材側リンク19とはZ方向に延びる直線状となって、上部テーブル支持部材7が下降限に位置し、この図3のリンク機構11の状態を下死点位置とする。図1に示すように、スライド部材21のX方向左側の端部には、低負荷用ボールねじ25を設けている。低負荷用ボールねじ25のねじ軸27の先端側X方向右側は、スライド部材21の端部に装着してあるナット29にねじ込んであり、ねじ軸27の基端側は低負荷用サーボモータ31に連結している。すなわち、低負荷用サーボモータ31の駆動によりねじ軸27が回転することで、ナット29を一体に備えるスライド部材21がX方向にスライド移動する。スライド部材21と低負荷用サーボモータ31との間には、モータ支持フレーム35を配置している。モータ支持フレーム35は、図2では省略しているが、図1に示すように装置フレーム9のX方向外側に近接した位置にあって、装置フレーム9に図1中で紙面裏側の端部を連結して一体化している。上記したモータ支持フレーム35は、図1に示すように、装置フレーム9よりも厚さが薄い板状部材で構成してあり、上端部に、図4に示すように、ねじ軸27が移動可能に挿入される凹部35aを形成している。モータ支持フレーム35のスライド部材21と反対側にはモータ取付ブラケット37を配置し、モータ取付ブラケット37に低負荷用サーボモータ31を取り付けている。モータ取付ブラケット37は、低容量サーボモータ31を直接固定する固定部37aと、固定部37aの図4中で上下方向に相当するY方向両端からモータ支持フレーム35に向けて突出する一対のローラ支持部37bとを備えている。このローラ支持部37bのねじ軸25側にローラ39を、Y方向に平行な支持軸41を介して回転可能に取り付けている。ローラ39は、ローラ支持部37bよりもモータ支持フレーム35側に突出していて、該モータ支持フレーム35に外周面が接触しつつ回転しながらZ方向に移動可能である。その際、モータ取付ブラケット37とモータ支持フレーム35との間には、モータ取付ブラケット37をモータ支持フレーム35側に向けて押し付けるスプリング図示せずを設けることで、ローラ39をモータ支持フレーム35に押し付けている。したがって、低負荷用サーボモータ31の駆動により、ボールねじ25及びリンク機構11を介して上部テーブル3が上部テーブル支持部材7とともにZ方向に移動するときに、ローラ39がモータ支持フレーム35に押し付けられつつ回転しながら、低負荷用サーボモータ31及びスライド部材21が一体となってZ方向に移動する。上記したリンク機構11、低負荷用ボールねじ25、低負荷用サーボモータ31などにより第1の駆動機構を構成しており、低負荷用サーボモータ31は制御装置33から出力される制御信号の入力を受けて駆動する。上部テーブル3のX方向両端部上面と上部テーブル支持部材7のX方向両端部下面とは、ボールねじとしての高負荷用ボールねじ43によって互いに連結している。高負荷用ボールねじ43のねじ軸45の図1中で下部側の先端側は、上部テーブル3上に装着してあるナット47にねじ込んであり、ねじ軸45の基端側は、上部テーブル支持部材7に回転可能かつ軸方向移動不能に取り付けている。なお、ねじ軸45の中心軸線は、図3に示すようにリンク機構11が直線状となった下死点位置でリンク機構11の直線上に位置している。また、上部テーブル支持部材7のX方向両端部には、高負荷用サーボモータ49を取り付けてあり、高負荷用サーボモータ49の下部に突出する駆動軸51には駆動プーリ53を装着している。一方、ねじ軸45の長手方向ほぼ中間部には、従動プーリ55を固定してあり、この従動プーリ55と駆動プーリ53とをタイミングベルト57により連結している。すなわち、高負荷用サーボモータ49の駆動によって、駆動プーリ53、タイミングベルト57及び従動プーリ55を介してねじ軸45が回転し、ねじ軸45をねじ込んであるナット47を備える上部テーブル3が、上部テーブル支持部材7に対してZ方向に移動する。上記した高負荷用ボールねじ43、高負荷用サーボモータ49などにより第2の駆動機構を構成しており、高負荷用サーボモータ49についても、低負荷用サーボモータ31と同様に、制御装置33の制御信号に基づいて駆動する。ここで、第2の駆動機構における高負荷用ボールねじ43のねじ軸45は、第1の駆動機構における低負荷用ボールねじ25のねじ軸27に比較して、より太くより高精度に製造してある。次に、上記したプレスブレーキ1による曲げ加工動作について説明する。まず、図5を参照しつつ、ダイDが、図6のダイDに比較してV幅aが大きく高さbが高い場合について説明する。この場合には、図5aに示すように、リンク機構11を屈曲させた上死点位置とした状態で、高負荷用サーボモータ49を駆動し、上部テーブル3を、同じく上死点位置とした状態の図6aの位置より高い位置となる上昇端位置待機位置に、上部テーブル支持部材7に対して上昇移動させる。この高負荷用サーボモータ49による上昇端位置までの移動量は、図5bに示すように、リンク機構11を直線状とした下死点位置で、パンチPの先端がワークWの表面にほぼ接触する状態ピンチングポイントPPとなるような移動量に相当する。すなわち、上記した上部テーブル3の上昇端位置までの移動量は、ワークWの板厚を一定とすれば、ダイDの高さbによって変化する。つまり、図5のように図6よりも高さbが高いダイDを使用する場合は、ピンチングポイントPPがより上方位置となるので、その分上昇端位置までの移動量を増大させておく必要がある。次に、図5aの待機位置で、低負荷用サーボモータ31を、低負荷用ボールねじ25を介してスライド部材21を引き込むよう駆動させて、リンク機構11を図5bに示すような直線状とする。これにより、上部テーブル3が上部テーブル支持部材7とともに下降し、パンチPの先端がワークWの表面にほぼ接触するピンチングポイントPPとなる。続いて、上記図5bの状態で、高負荷用サーボモータ49を駆動して高負荷用ボールねじ43により、図5cに示すように、上部テーブル3を上部テーブル支持部材7に対して下降させることで、パンチPとダイDとの間でワークWを曲げ加工する。一方、図6に示すように、ダイDが、図5のダイDに比較してV幅aが小さく高さbが低い場合については、図6aのリンク機構11を屈曲させた上死点位置で、高負荷用サーボモータ49の駆動による上部テーブル3の上昇量を、図5の場合より少なくしておく。すなわち、この時点での図5aと図6aでの上部テーブル3のZ方向位置は、ダイ高さbの低い図6aのほうが、その分下部テーブル5に、より接近してより下方に位置していることになる。したがって、図6の場合にも、図5の場合と同様に、図6aの状態で低負荷用サーボモータ31を駆動して、リンク機構11を直線状とすることで、図6bのようにパンチPをピンチングポイントPPとすることができる。その後は、高負荷用サーボモータ49の駆動により、図6cに示すように、上部テーブル3を上部テーブル支持部材7に対して下降させることで、パンチPとダイDとの間でワークWを曲げ加工する。ワークWの曲げ加工後は、図5、図6いずれの場合も、高負荷用サーボモータ49を加工時とは逆方向に回転駆動して図5b、図6bの状態に戻し、さらに低負荷用サーボモータ31も逆転駆動して図5a、図6aの待機位置に戻し、次の加工に備える。このように、本実施形態では、図5a、図6aの待機位置で示すように、高負荷用ボールねじ43を駆動することで、ダイDの高さbに合わせて、事前に上部テーブル3の上昇端位置を決定できる。そして、上部テーブル3を、上記した上昇端位置とした状態で、低負荷用サーボモータ31により加工直前のピンチングポイントPP位置となるまで下部テーブル5に接近移動させた状態から、高負荷用サーボモータ49により、上部テーブル3を上部テーブル支持部材7に対して移動させつつさらに接近移動させて加工を実施している。この場合、上部テーブル3の加工直前位置までの長いストロークの移動は、低負荷用サーボモータ31の駆動による低負荷用ボールねじ25の高速回転によって、リンク機構11を介して素早く行える。その後の上部テーブル3の加工時での短いストロークの移動は、高負荷用サーボモータ49の駆動による高負荷用ボールねじ43の低速回転によって高精度に行え、ワークWを目標とする曲げ角度に精度よく加工することができる。このため、上部テーブルの移動ストロークを、従来のように同一のボールねじで担うことによる、長いストロークで設計することでコスト的に無理が生じるなどの不具合を解消することができる。また、本実施形態は、図5b、図6bに示すように、パンチPがピンチングポイントPPとなる位置まで上部テーブル3を下降させた状態で、リンク機構11がZ方向すなわち加工時でのワークWに対する加圧方向に沿って直線状となる下死点位置となっている。このため、加工時での高負荷を、直線状となった簡素な構成のリンク機構11によって効率よく受けることができる。"