"固定刃に向かって可動刃を移動させてワークを剪断する剪断装置における、固定刃の内側面と可動刃の内側面との間のナイフギャップを測定するナイフギャップ測定方法であって、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面を持つ測定冶具を用意する工程と、前記固定刃又は前記可動刃から前記測定冶具の基準面の一部が露出するように、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に前記測定冶具を着脱可能に取り付ける冶具取付け工程と、前記測定冶具の基準面の一部と直交する方向に配置されたセンサによって、前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定する基準面測定工程と、を備え、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離に基づいて、ナイフギャップを算出する剪断装置のナイフギャップ測定方法。前記冶具取付け工程において、前記測定冶具が前記固定刃に着脱可能に取り付けられ、前記ナイフギャップ測定方法はさらに、前記固定刃から前記測定冶具を取り外す工程と、前記センサが前記可動刃の内側面までの距離を測定できる位置まで、前記可動刃を前記固定刃に向かって移動させる工程と、前記センサが前記可動刃の内側面までの距離を測定する可動刃測定工程と、を備え、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離と前記可動刃の内側面までの距離との差に基づいて、ナイフギャップを算出する請求項1に記載の剪断装置のナイフギャップ測定方法。前記基準面測定工程において、前記センサが前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定した後、前記センサの表示がゼロになるようにリセットされ、前記可動刃測定工程において、前記センサは、前記可動刃の内側面までの距離を測定した後、前記測定冶具の基準面の一部から前記可動刃の内側面までの距離を表示することを特徴とする請求項2に記載の剪断装置のナイフギャップ測定方法。前記測定冶具は、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面が形成される冶具本体、前記冶具本体を前記固定刃又は前記可動刃に着脱可能に取り付けるための磁石、及び前記冶具本体の基準面から直交する方向に伸びる柄を含むことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の剪断装置のナイフギャップ測定方法。固定刃に向かって可動刃を移動させてワークを剪断する剪断装置における、固定刃の内側面と可動刃の内側面との間のナイフギャップを測定するナイフギャップ測定装置であって、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面を有すると共に、この基準面の一部が露出するように前記固定刃又は前記可動刃の内側面に着脱可能に取り付けられる測定冶具と、前記測定冶具の基準面の一部と直交する方向に配置され、前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定するセンサと、を備え、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離に基づいて、ナイフギャップを算出する剪断装置のナイフギャップ測定装置。前記測定冶具は、前記固定刃に着脱可能に取り付けられ、前記センサは、前記固定刃から前記測定冶具を取り外した後、前記固定刃に向かって移動させた前記可動刃の内側面までの距離を測定し、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離と前記可動刃の内側面までの距離との差に基づいて、ナイフギャップを算出する請求項5に記載の剪断装置のナイフギャップ測定装置。前記センサは、前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定した後、センサの表示がゼロになるようにリセットされ、前記センサは、前記可動刃の内側面までの距離を測定した後、前記測定冶具の基準面の一部から前記可動刃の内側面までの距離を表示することを特徴とする請求項6に記載の剪断装置のナイフギャップ測定装置。前記ナイフギャップ測定装置はさらに、前記固定刃に向かって移動する前記可動刃の移動量を表示すると共に、算出されたナイフギャップが適正範囲にあるか否かを判定する制御装置を備えることを特徴とする請求項6又は7に記載の剪断装置のナイフギャップ測定装置。前記測定冶具は、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面が形成される冶具本体、前記冶具本体を前記固定刃又は前記可動刃に着脱可能に取り付けるための磁石、及び前記冶具本体の基準面から直交する方向に伸びる柄を含むことを特徴とする請求項5ないし8のいずれかに記載の剪断装置のナイフギャップ測定装置。しかし、特許文献1に記載の測定方法にあっては、下刃測定用距離計が測定した下刃の外側面までの距離に下刃の厚みを合算した値を下刃の内側面の位置とみなしている。このため、下刃の外側面までの距離をいくら正確に測定したとしても、下刃の厚みに誤差があれば、下刃の内側面の位置を正確に測定することができない。特に下刃が摩耗したときは、下刃の厚みも変化する。さらに、ナイフギャップの測定にあたり、上刃用と下刃用の二つの距離計が必要であるという問題もある。他方、特許文献2に記載の測定方法にあっては、厚みの異なる円板を順次選定する作業は手間のかかる作業になるし、従来の手作業による測定方法と同様に危険度の高い作業となる。そこで本発明は、危険な部位に立ち入ることを減らして安全にナイフギャップを測定することができ、且つ精度も高い剪断装置のナイフギャップ測定方法および測定装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明の一態様は、固定刃に向かって可動刃を移動させてワークを剪断する剪断装置における、固定刃の内側面と可動刃の内側面との間のナイフギャップを測定するナイフギャップ測定方法であって、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面を持つ測定冶具を用意する工程と、前記固定刃又は前記可動刃から前記測定冶具の基準面の一部が露出するように、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に前記測定冶具を着脱可能に取り付ける冶具取付け工程と、前記測定冶具の基準面の一部と直交する方向に配置されたセンサによって、前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定する基準面測定工程と、を備え、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離に基づいて、ナイフギャップを算出する剪断装置のナイフギャップ測定方法である。本発明の他の態様は、固定刃に向かって可動刃を移動させてワークを剪断する剪断装置における、固定刃の内側面と可動刃の内側面との間のナイフギャップを測定するナイフギャップ測定装置であって、前記固定刃又は前記可動刃の内側面に接触可能な基準面を有すると共に、この基準面の一部が露出するように前記固定刃又は前記可動刃の内側面に着脱可能に取り付けられる測定冶具と、前記測定冶具の基準面の一部と直交する方向に配置され、前記測定冶具の基準面の一部までの距離を測定するセンサと、を備え、前記センサが測定した前記測定冶具の基準面の一部までの距離に基づいて、ナイフギャップを算出する剪断装置のナイフギャップ測定装置である。本発明によれば、固定刃の内側面の位置が測定冶具の基準面の位置に転写される言い換えれば、固定刃の内側面が固定刃から露出する測定冶具の基準面に延長されるので、測定冶具の基準面の位置を測定することによって、固定刃の内側面の位置を測定することができる。このため、ナイフギャップを正確に測定することができる。また、センサ及び測定冶具を用いてナイフギャップを測定するので、危険な部位に立ち入ることを減らして安全にナイフギャップを測定することができる。以下添付図面に基づいて本発明の一実施形態における剪断装置のナイフギャップ測定装置を詳細に説明する。図1は剪断装置の一例であるダウンカットシャーの構造を示す模式図を示し、図2は固定刃としての下刃及び可動刃としての上刃の模式図を示す。図1において、1はダウンカットシャー、2は上刃ホルダ、3は上刃、4は下刃、5は下刃ホルダ、6は上刃ホルダを鉛直方向へ移動させる切断用駆動装置、7は鋼板、8はフレームを示す。上刃3は細長い直方体形状に形成される。上刃3には、その下端部の長手方向すなわち刃幅方向に伸びる稜に刃が加工されている。正面からみて上刃3は所定のレーキ角θを有するように傾けられる。上刃3は上刃ホルダ2にボルト等の結合手段によって交換可能に保持される。門型のフレーム8には切断用シリンダ装置、クランク機構等の切断用駆動装置6が取り付けられていて、駆動装置6の下端には上刃ホルダ2が取り付けられる。上刃ホルダ2は門型のフレーム8に鉛直方向に移動可能にガイドされる。上刃ホルダ2に保持される上刃3は、駆動装置6によって鉛直方向に上下させられる。下刃4は細長い直方体形状に形成される。下刃4には、その上端部の長手方向すなわち刃幅方向に伸びる稜に刃が加工されている。下刃4は下刃ホルダ5にボルト等の結合手段によって交換可能に保持される。下刃ホルダ5はフレーム8に固定されている。下刃4の上方には、図示しない送り装置によって鋼板7が搬送される。図2に示すように、上方に吊り下げた上刃3を降下させると、上刃3と下刃4との間に鋼板7が挟まれる。さらに上刃3を下降させると、図3に示すように鋼板7の剪断が開始する。図3における上刃3と下刃4との左右方向の隙間がナイフギャップgであり、剪断性能に大きく影響する。ナイフギャップgは、互いに平行な下刃4の内側面4aと上刃3の内側面3aとの間の隙間である。ナイフギャップgが過大だったり、小さ過ぎたりする場合には、鋼板7の剪断面にたれ、かえり、機械割れ等の形状不良が発生する。このためナイフギャップgは最適値になるように調節されている。そのためには、ナイフギャップgの正確な測定が欠かせない。ナイフギャップgを正確に測定するために、測定冶具として下刃端面ゼロ点リセット冶具11以下、単に冶具11というを用意する。この冶具11は、下刃4の内側面4aに取り付けられ、下刃4の内側面4aの位置を測定するのに使用される。図4に示すように、冶具11は、正面図が長方形状に形成される板状の冶具本体12と、冶具本体12に直交する方向に伸びる柄13を備える。冶具本体12には、下刃4の内側面4aに接触可能な平らな基準面12aが形成される。下刃4の内側面4aに冶具本体12を取り付けた状態で、冶具本体12の基準面12aの一部が下刃4から露出する。冶具本体12には、冶具本体12を下刃4に着脱可能に取り付けるための一対のリング形状の磁石15a,15bが埋め込まれる。柄13は、冶具本体12に接続される小径部13bと、作業員が把持する大径部13aと、を有する。柄13の小径部13bには、長手方向に伸びるスリット13cが形成される。このスリット13cは後述するセンサ18を冶具本体12の基準面12aと直交する方向に配置するのに利用される。下刃4に冶具を取り付ける際、上刃3は下刃4から離間させられている。作業員は冶具11の柄13をつかみ、冶具本体12を下刃4の内側面4aに吸着させる。下刃4の内側面4aと冶具本体12の基準面12aとが接触するので、下刃4の内側面4aの位置は冶具本体12の基準面12aに転写される。冶具本体12の基準面12aの一部は下刃4から露出しており、基準面12aは垂直上方向に延長されている。後述するセンサ18によって冶具本体12の基準面12aの水平方向の位置を測定することによって、下刃4の内側面4aの水平方向の位置を測定することが可能になる。図5は、ナイフギャップgを測定する測定方法の工程図の一例を示す。この図5には、剪断装置として鋼板の幅方向の両端部を切断するサイドシャーのナイフギャップを測定する例が示されている。サイドシャーは、ナイフギャップ測定作業がその設備特性から非常に危険度が高く、本発明の測定方法を適用する意義が大きい。まず、図5aに示すように、上刃3を上昇限の位置まで上昇させる。そして、板状の測定用鋼板19を送り装置としてのテーブルローラ20の上に載せ、搬送する。測定用鋼板19は、その幅方向の端面が下刃4に接触しないように図示しないピンチローラに挟まれている。この測定用鋼板19はセンサを取り付けるのに使用されるが、ナイフギャップ測定時のライン内立入り用の足場も兼ねている。測定用鋼板19を使用することによって、テーブルローラ20間に開口部がなくなり、測定用鋼板19上から容易に測定作業ができるようになる。次に、下刃4の内側面4aの所定の位置に冶具11を取り付ける。作業員は冶具11の柄13を掴んで冶具本体12を下刃4の内側面4aに冶具本体12を吸着させる。そして、測定用鋼板19の上にセンサーベース図示せずを固定する。ここで、冶具11の基準面12aに直交する方向にセンサ18を配置できるように、センサベースの長手方向と冶具11の柄13の長手方向が一致するようにセンサベースが位置決めされる。次に、センサベース上にセンサ18をセットする。センサ18には、セットの容易さから市販の非接触の光学式のセンサ例えばキーエンス社製のIL100が用いられる。光学式のセンサの他に機械式のストロークセンサも使用することもできる。センサ18は、例えば市販品のマグネットスタンドを介してセンサベースに取り付けられる。センサ18は、下刃4の長手方向に複数配置される図1のA~D点参照。例えば、刃替え測定時は3点A,B,Cにセンサ18がセットされ、保全時には4点A,B,C,Dにセンサ18がセットされる。なお、センサ18の測定方向が、冶具11の基準面12aに対して完全に垂直になっていることが理想であるが、概ねの目分量で垂直になっていれば、精度上問題はない。センサ18の測定方向の目分量による角度誤差をΔθとすると、ナイフギャップgの測定値への影響は、単純な幾何学により、1-cosΔθで与えられるからである。仮にΔθが5°の場合でもナイフギャップgへの影響は0.4以下と微小である。次に、センサ18から冶具11の基準面12aまでの距離を測定する。センサ18のアンプ21は運転室等の遠隔操作室に配置される。アンプ21にはセンサ18の出力信号である距離が表示される。センサ18によって距離を測定後、センサ18のアンプ21にリセット機能がある場合は、リセットしてアンプ21の表示をゼロにする。リセット機能がない場合は、アンプ21に表示されている値を記録する。次に、図5bに示すように、冶具11を下刃4から取り外し、センサ18の測定可能な高さまで、上刃3を下降させる。そして、センサ18から上刃3の内側面3aまでの距離を測定する。アンプ21に表示されたセンサ18の出力信号の値がナイフギャップgを示しており、これを記録すれば、測定作業は完了する。センサ18にリセット機能がない場合も、アンプ21に表示されている値から、先に測定した、冶具11の基準面12aまでの距離の測定値を差し引くだけで、ナイフギャップgの値を得ることができる。図6は、センサ18の出力信号である距離とナイフギャップgとの関係を示す模式図である。センサ18から下刃4の内側面4aまでの水平方向の距離は、冶具11の基準面12aまでの水平方向の測定aで表される。センサ18がリセット可能な場合には、距離a=0となる。次に、センサ18を動かさずに、冶具11を取り外し、上刃3をセンサ18の測定可能な位置まで下降させる。この時のセンサ18の出力は、上刃3の内側面3aまでの距離bとなる。ナイフギャップgはb-aで与えられるが、aをリセットしてゼロにしている場合は、b’が測定結果となる。このように、冶具11を使用することにより、一つのセンサ18でナイフギャップgを精度よく測定することができる。さらなる自動化を進めるために、センサ18のアンプ21にプログラマブルコントローラ等のコンピュータを電気的に接続し、図示しないコンピュータでナイフギャップgが適正範囲にあるか否かの良否判定を行ってもよい。この場合、コンピュータには、予めナイフギャップの適正値が入力される。コンピュータはセンサ18のアンプ21からナイフギャップgの信号を受け、ナイフギャップgが所定の適正範囲にあるかどうかを判定する。良否の判断の結果は、コンピュータのタッチパネル等の表示装置に表示されるのが望ましい。コンピュータの表示装置には、上刃3の降下量上刃3を降下させる油圧シリンダのロッドの突出量やクランク軸の回転角度等で代替えしてもよいも表示するのが望ましい。表示装置に上刃3の降下量を表示すれば、上刃3をセンサ18で測定可能な位置まで降下させるのが容易になる。測定したナイフギャップgは、測定ポイントA~D、日付等と共にコンピュータの記憶装置に記憶されることが望ましい。なお、本発明は上記実施形態に具現化されるのに限られることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲で様々に変更可能である。本発明は、ダウンカットシャーだけでなく、アップカットシャー、ドラムシャー、トリマ、サイドシャー、スリッター、分割シャー、フライングシャー、エンドシャー、オフライン装置の剪断機等、種々の剪断装置に適用可能である。また、大型だけではなく、小型のものにも適用可能である。冶具は固定刃の替わりに可動刃に取り付けられてもよい。また、一つのセンサでナイフギャップを測定する替わりに、固定刃及び可動刃それぞれに対応して二つのセンサを設け、二つのセンサの出力信号からナイフギャップを算出してもよい。"