"筒形の密閉容器と、この密閉容器の内部に開口する入口管及び出口管とを備えるアキュムレータにおいて、前記出口管は前記密閉容器の内部において大径な外管と小径な内管との二重管構造にしていると共に、前記外管の上部は前記密閉容器の内部に開口させ且つ前記内管の下部は前記外管の内部に開口させており、前記内管は前記密閉容器の上部を塞ぐ部材に貫通状に固定していると共に、前記外管は前記密閉容器の下部を塞ぐ部材の底部に固定しており、前記外管に油戻し穴を設けていることを特徴とするアキュムレータ。前記外管は前記密閉容器の下部を塞ぐ部材の中心部に固定していると共に、前記内管は前記密閉容器の上部を塞ぐ部材の中心に対して偏心した位置に固定しており、前記外管の内面に前記内管の外面を接触させていることを特徴とする請求項1記載のアキュムレータ。前記内管は、前記外管の内部に突入する本管と、前記密閉容器の上部を塞ぐ部材に開口する貫通穴に貫通状に固定し且つ上部に外部管継手をもつ連絡管とから成り、前記本管の上部と前記連絡管の下部とを連結していることを特徴とする請求項1又は2記載のアキュムレータ。筒形の胴体と、この胴体の上部を塞ぐ上鏡板及び下部を塞ぐ下鏡板と、前記胴体の内部に開口する入口管及び出口管とを備えるアキュムレータの製造方法において、前記出口管を、前記胴体の内部において二重管構造となる大径な外管と小径な内管との分割構造とし、前記内管を完成状態において下部が前記外管の内部に開口する長さにして前記上鏡板に貫通状に溶接により固定すると共に、油戻し穴を設ける前記外管を完成状態において上部が前記胴体の内部に開口する長さにして前記下鏡板の底部に溶接により固定し、これらの後、前記胴体の上下に前記上鏡板及び前記下鏡板を溶接により固定することを特徴とするアキュムレータの製造方法。前記外管は前記下鏡板の中心部に固定し、前記内管は前記上鏡板の中心に対して偏心した位置に固定し、前記外管の内面に前記内管の外面を接触させた状態にして、前記上鏡板及び前記下鏡板を前記胴体の上下に溶接により固定することを特徴とする請求項4記載のアキュムレータの製造方法。しかし、特許文献1のように出口管にU字管を用いるものでは、直管をU字に曲げる加工が必要で、このような加工に適した伸び性の良い材料として銅管どうかんが広く用いられるが、容器内部の配管については本来高い耐圧性は必要なく、過剰品質であるばかりか、曲げ加工後に油戻し穴を別途手作業等で開ける必要があり、材料費及び加工費がかさむ。特に、油戻し穴の個数が増えると、手作業の手間が増える。さらに、U字形への曲げ加工は、銅管径が太くなるほど曲げアールを大きくとる必要があるため、容器の径に対して大径の出口管とすることは難しく、コンパクトな容器に太い出口管を適用するのは困難である。また、出口管に二重管を用いる特許文献2のものでは、内管と外管との支持構造が複雑となり、特に、一つのキャップに、入口管の他、二重管を構成する外管と内管の両方を片持ち状に支持する必要があるため、キャップを特殊な形状に加工する必要があり、U字管を用いる場合よりもむしろコスト高となる。本発明の課題は、材料費及び加工費を低減できながら、コンパクトな容器に太い出口管を適用でき、圧力損失を低下できる高性能なアキュムレータ及びその製造方法を提供する点にある。本発明は、上記課題を解決するため、図面に例示するように、筒形の密閉容器10と、この密閉容器10の内部に開口する入口管4及び出口管5とを備えるアキュムレータにおいて、前記出口管5は前記密閉容器10の内部において大径な外管6と小径な内管7との二重管構造にしていると共に、前記外管6の上部6Aは前記密閉容器10の内部に開口させ且つ前記内管7の下部7Bは前記外管6の内部に開口させており、前記内管7は前記密閉容器10の上部を塞ぐ部材上鏡板2に貫通状に固定していると共に、前記外管6は前記密閉容器10の下部を塞ぐ部材下鏡板3の底部3Bに固定しており、前記外管6に油戻し穴8を設けている特定事項をもつ。この場合、前記外管6は前記密閉容器10の下部を塞ぐ部材下鏡板3の中心部30に固定していると共に、前記内管7は前記密閉容器10の上部を塞ぐ部材上鏡板2の中心に対して偏心した位置23に固定しており、前記外管6の内面60に前記内管7の外面70を接触させているのが好ましい。また、前記内管7は、前記外管6の内部に突入する本管71と、前記密閉容器10の上部を塞ぐ部材上鏡板2に開口する貫通穴24に貫通状に固定し且つ上部に外部管継手72Aをもつ連絡管72とから成り、前記本管71の上部71Aと前記連絡管72の下部72Bとを連結しているのが好ましい。製造方法に関しては、筒形の胴体1と、この胴体1の上部1Aを塞ぐ上鏡板2及び下部1Bを塞ぐ下鏡板3と、前記胴体1の内部に開口する入口管4及び出口管5とを備えるアキュムレータの製造方法において、前記出口管5を、前記胴体1の内部において二重管構造となる大径な外管6と小径な内管7との分割構造とし、前記内管7を完成状態において下部7Bが前記外管6の内部に開口する長さにして前記上鏡板2に貫通状に溶接により固定すると共に、油戻し穴8を設ける前記外管6を完成状態において上部6Aが前記胴体1の内部に開口する長さにして前記下鏡板3の底部3Bに溶接により固定し、これらの後、前記胴体1の上下に前記上鏡板2及び前記下鏡板3を溶接により固定する特定事項をもつ。この場合、前記外管6は前記下鏡板3の中心部30に固定し、前記内管7は前記上鏡板2の中心に対して偏心した位置23に固定し、前記外管6の内面60に前記内管7の外面70を接触させた状態にして、前記上鏡板2及び前記下鏡板3を前記胴体1の上下に溶接により固定するのが好ましい。本発明に係るアキュムレータによれば、出口管は、大径な外管と小径な内管の二つの直管で構成できるため、配管の曲げ加工が不要になると共に、外管に対する油戻し穴の加工が容易になり、加工費を低減できる。また、曲げ加工が不要になるため、外管、内管に鋼管こうかん等の安価な材料を選定でき、管の肉厚も薄くすることができ、材料費も低減できる。しかも、U字形の曲げがなくなるため、出口管の径が太い場合でも筒形の密閉容器の径を必要以上に大きくしなくても組立が可能になるし、出口管の径を太くすることで圧力損失を低下させることができ、冷凍機の性能を向上することができる。外管の内面に内管の外面を接触させる接触構造とすることにより、外管と内管との支持剛性が高まり、振動等に対する耐久性も向上できる。内管を、本管と、外部管継手をもつ連絡管との二つの管の連結構造とすることにより、外部管継手が、内管の貫通構造の障害になることもないし、また、全体としての組付け精度も向上できる。本発明に係るアキュムレータの製造方法によれば、加工費及び材料費を低減できながら、比較的コンパクトな容器に太い出口管を適用した圧力損失の少ない高性能なアキュムレータを簡単に組み立てることができる。外管は下鏡板の中心部に固定し、内管は上鏡板の中心に対して偏心した位置に固定することにより、外管が下鏡板の中心から多少ずれて固定され、下鏡板の中心から外管の内面までの距離が外管の内半径に対して長い短いの差が多少生じても、偏心した位置に固定した小径の内管の外面を外管の内面の何れかの部分において接触させることができ、外管と内管との接触による支持剛性を高めつつ、容易な組み立てが行える。図1に示すように、本発明に係るアキュムレータ100は、主に家庭用又は業務用エアコンの冷媒回路に設けて気液分離器として機能させるものであって、圧縮機200、四路切換弁300、冷房時に凝縮器となり暖房時に蒸発器となる熱源側熱交換器400、膨張弁500と共に、室外機600に設けられる。室内機700には、冷房時に蒸発器となり暖房時に凝縮器となる利用側熱交換器800を設けている。図2に示すように、アキュムレータ100は、筒形の胴体1と、この胴体1の上部1Aを塞ぐ上鏡板2と、胴体1の下部1Bを塞ぐ下鏡板3とから成る筒形の密閉容器10を備えると共に、胴体1の内部に開口する蒸発器側低圧ガス管図1の四路切換弁300のコモン低圧ポート側配管901と接続する入口管4及び圧縮機側吸入ガス管図1の圧縮機200の吸入ガス管902に接続する出口管5を備える。胴体1は、直径が数十mm~百数十mm例えば76.3mm、長さが数百mm~千数百mm例えば389mm、管厚みが数mm例えば2mmとした円筒形の鋼管こうかんから成る。図3に明示するように、上鏡板2は、板の厚みを数mm例えば2.3mmとした鋼板こうはんを用いたプレス成型品から成り、胴体1の上部1Aを塞ぐ高さ数十mm例えば30mmとしたやや扁平な半球状の鏡餅形のドーム本体21と、胴体1の上端外側に嵌合する胴体直径76.3mmに合わせた例えば77mmの内のり直径をもつ環状嵌合部22とを一体に有する。また、上鏡板2は密閉容器10の上部を塞ぐ部材を構成し、図4に明示するように、中心20から数mm例えば4mm偏心した位置23偏心中心に、出口管5における内管7を構成する後記連絡管72を貫通状にロウ付け等の溶接により固定する出口管貫通穴24をバーリング加工により外向きにやや突出状に開口している。さらに、出口管貫通穴24の偏心方向と180度反対側において中心20から数十mm例えば22mm偏心した位置25偏心中心に、入口管4を貫通状にロウ付けにより固定する入口管貫通穴26を同じくバーリング加工により外向きにやや突出状に開口している。図3に示すように、下鏡板3は密閉容器10の下部を塞ぐ部材を構成し、板の厚みを数mm例えば2.3mmとした鋼板こうはんを用いたプレス成型品から成り、胴体1の下部1Bを塞ぐ高さ数十mm例えば30mmとしたやや扁平な半球状の鏡餅形のドーム本体31と、胴体1の下端外側に嵌合する胴体直径76.3mmに合わせた例えば77mmの内のり直径をもつ環状嵌合部32とを一体に有する。入口管4は、直径が数十mm例えば15.88mm、管厚みが数mm例えば1mmとした円筒形の銅管どうかんから成る。完成後に直管部41の上部に蒸発器側低圧ガス管の端部を挿入してロウ付け等の溶接により固定する拡管状の外部管継手4Aを一体に具備する。また、直管部41の下部に曲率半径数十mm程度のアール例えば20mmのアールをつけた曲管部42を連続的に一体に具備する。さらに、図5に明示するように、曲管部42の下部開口4Bを胴体1の片隅において略水平方向に指向させており、導入する冷媒を胴体1の内部上方から胴体1の内面に沿って旋回状に開放させるようにしている。図3に示すように、出口管5は、胴体1の内部において二重管構造となる大径な外管6と小径な内管7との分割構造にしている。外管6は、直径が数十mm例えば25.4mm、管厚みが数mm例えば1mmとした円筒形の鋼管こうかんから成り、外管6の上部6Aは胴体1の内部上方で入口管4の開口よりも上に開口させ、外管6の下部6Bは下鏡板3の底部3Bにおける中心部30にロウ付け等の溶接により固定している。また、外管6には、下鏡板3の底部3Bから所定高さにの位置例えば17mmの位置に、油戻し穴8を設けており、この油戻し穴8に、所定粗さ例えば50番メッシュ程度の油フィルタ9をカシメ止め又は圧入若しくはロウ付け等により取り付けている。なお、油戻し穴8及び油フィルタ9は、鏡板3の底部3Bからの高さが異なる複数の位置に複数個設けてもよい。内管7は、直径が数十mm例えば15.88mm、管厚みがコンマ数mm~数mm例えば0.8mmとした円筒形の鋼管こうかんから成り、外管6の内部に突入して該外管6の内部にその下部7Bを開口させる本管71と、直径が数十mm例えば15.88mm、管厚みが数mm例えば1mmとした円筒形の鋼管こうかんから成り、上鏡板2の出口管貫通穴24にロウ付け等の溶接により貫通状に固定する連絡管72とで構成している。連絡管72の上部には、完成後に圧縮機側吸入ガス管の端部を挿入してロウ付け等の溶接により固定する拡管状の外部管継手72Aを一体に具備すると共に、連絡管72の下部には、本管71の内部に突入して該本管71をロウ付け等の溶接により連結させる縮管状の内部管継手72Bを一体に具備する。なお、図2及び図3に示すように、連絡管72には、密閉容器10の内部の液冷媒が過剰となった場合に溜っている液冷媒を吸い込むことなく、冷媒ガスのみを圧縮機に帰すためのバイパスルートを構成する均圧穴hを設けている。外管6は下鏡板3の中心部30に固定していると共に、内管7は上鏡板2の中心20に対して偏心した位置23に固定しており、各部の組み付けが全く誤差なく完全に行われた場合、例示した寸法によると、図5に明示するように、上鏡板2の中心20或は下鏡板3の中心30若しくは胴体1の中心10から外管6の内面60までの距離は外管6の内半径に相当する11.7mm、上鏡板2の中心20或は下鏡板3の中心30若しくは胴体1の中心10から内管7における本管71の外面70までの最大距離は本管71の外半径7.94mmに偏心距離4mmを加えた11.94mmとなり、外管6の内面60に内管7における本管71の外面70が接触する関係にしている。11.94mmと11.7mmとの差は、胴体1の外側の直径76.3mmと、各環状嵌合部22,32の内のり直径77mmとの遊びで吸収でき、本管71の外面70が内管6の内面60をえぐることもない。実際には、組み付け誤差があり、例えば、外管6が下鏡板3の中心30から多少ずれて固定され、下鏡板3の中心30から外管6の内面60までの距離が外管6の内半径11.7mmに対して長い短いの差が多少生じても、偏心した位置に固定した小径の内管7の本管71の外面70を外管6の内面60の何れかの部分において接触させることができる。したがって、外管6と内管7との接触により支持剛性が高まる。製造に際しては、図6に示すように、上鏡板2に、出口管5の内管7及び入口管4を各貫通穴24,26に通してロウ付け等の溶接により固定する。出口管5の内管7を構成する連絡管72は、部品単独時に上部の外部管継手72A及び下部の内部管継手72Bを予め加工してあり、下部側を上鏡板2の表側から出口管貫通穴24に挿入した後、内管7の本管71を連絡管72の下部に挿入する。このとき、本管71の下部7Bは、完成状態において下鏡板3の底部3Bから所定高さの位置で外管6の内部に開口する長さにしている。これを簡単に実現するため、図3に明示するように、連絡管72を上鏡板2に挿入した状態で、内部管継手72Bの下端が上鏡板2の環状嵌合部22の下端と一致する関係に設定しており、平置き状態の上鏡板2の上部から連絡管72を下端が接地するまで挿入すれば、適切な寸法関係が得られるようにしている。入口管4には、部品単独時に上部の外部管継手4A及び下部の曲管部42を予め加工してあり、曲管部42を上鏡板2の表側から入口管貫通穴26に挿入する。もっとも、入口管4の場合、外部管継手4Aは後加工で拡管するものとし、直管部41を上鏡板2の裏側から挿入してもよい。図6の組付け状態における各部の接合部分、すなわち、出口管貫通穴24と連絡管72との接合部分、入口管貫通穴26と入口管4との接合部分、連絡管72と本管71との接合部分は、それぞれロウ付け等の溶接により固定する。あるいは、接合部分を全部まとめて炉中ロウ付けにより固定してもよい。図7に示すように、下鏡板3の底部3Bに、出口管5の外管6をロウ付け又は炉中ロウ付け等による溶接により固定する。外管6には、下鏡板3への固定前に、油戻し穴8を開口していると共に、油フィルタ9を取り付けている。なお、下鏡板3への固定前は、油戻し穴8のみを開口し、下鏡板3への固定後に、油フィルタ9は後付けしてもよい。外管6は、U字形に曲げないため、油戻し穴8が変形することもない。図8に示すように、図6の半完成製品及び図7の半完成製品を得た後、胴体1の上下に上鏡板2及び下鏡板3を挿入する。このとき、図9に示すように、外管6の内面60に内管7の本管71の外面70が接触する状態となるように、上鏡板2又は下鏡板3を胴体1に対して微調節する。多少の組み付け誤差があっても、内管7の本管71の外面70は、軸方向に連続的に外管6の内面60における一方向において接触することになる。図10に示すように、胴体1の上下に上鏡板2及び下鏡板3を挿入して微調節をした後、胴体1と上鏡板2の環状嵌合部22との間の接合部分、及び、胴体1と下鏡板3の環状嵌合部32との間の接合部分をロウ付け等の溶接により固定する。こうして、完成に至る。図11に示すように、入口管4から胴体1の内部に開放された液混じりの冷媒ガスは胴体1の内部に旋回状に開放され、気液分離される。液冷媒及び冷凍機油は外管6の外側において下方に溜まる。ガス冷媒は、出口管5の外管6の上部6Aから流入し、外管6の下方で折り返して、内管7の本管71の下部7Bに流入し、連絡管72から圧縮機側に戻る。冷凍機油及び液冷媒は、油フィルタ9を通過して、外管6の内部に流入し、ガス冷媒の流速に乗って、ミスト状あるいは粒状等となり、少量ずつがガス冷媒と混ざって圧縮機に帰る。比較的スリムな胴体1に比較的太い出口管7を適用することができ、圧力損失は極めて小さく、高性能を担保できる。"