鉱物性の床材表面の滑りを防止するための防滑処理に当り、床材の洗浄工程後、防滑処理剤を床面に塗布する工程において、防滑処理剤を、噴霧器を用いた噴霧散布により塗布することを特徴とする床剤の防滑処理方法。前記防滑処理剤を床面に噴霧して塗布する工程を1回乃至複数回反復することにより、床材への防滑効果の強度を任意に調整することを特徴とする請求項1記載の床材の防滑処理方法。前記防滑処理剤が、フッ化水素アンモニウム、および、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の床材の防滑処理方法。前記床材の洗浄工程において、アルカリ性洗剤、中性洗剤、酸性洗剤の順に用いて洗浄を行うことを特徴とする請求項1乃至請求項3に記載の床材の防滑処理方法。本発明は、以上述べた諸問題を解決することのできる鉱物性床材表面の滑りを防止することのできる新たな防滑処理方法を提供するものである。すなわち、非熟練者が所定の防滑効果を得るために、必要以上に高価な防滑処理剤を使用して材料コストが高くなっていた点と、防滑効果の強度の任意調整が困難であった点を解決することを課題とする。さらに、非熟練者にとっては、前洗浄工程において施工床面の十分な洗浄ができない場合があり、それが原因となって防滑処理が所定の効果をあげられない場合があった点も解決すべき課題とする。加えて、タイルや人工大理石等に対しては、優れたツヤ出し効果及び防塵効果を奏する防滑処理剤を用いた防滑処理方法を提供することを課題とする。本発明の施工方法の実施例を図2を用いて以下詳細に説明する。本実施例は前記の防滑処理工程を3回繰り返して最良の防滑効果を得るための施工方法である。養生施工床面及びその周辺に金属部品がある場合には、マスキングテープ等を用いて被覆する。前洗浄工程その1アルカリ性洗剤により施工部分に付着している主に油系の汚れカビ体脂肪等を除去する。水にアルカリ性洗剤を投入して5~10倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレー等で施工床面全体に塗布し、その後、デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。上記アルカリ系洗剤としては、水酸化ナトリウム4、脂肪酸ナトリウム3、グリセリン3、カルボン酸ナトリウム3の混合水溶液で、pH11.0~12.0のものを用いる。前洗浄工程その2次に、中性洗剤により主にアルコール成分を含有する汚れや体脂肪を除去する。やはり水に中性洗剤を投入して5~10倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレー等で施工床面全体に塗布し、その後デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。上記中性洗剤としては、直鎖アルキルベンゼンスルボン酸カリウム2、脂肪酸アルカノールアミド1.5、アルキルエーテルエステルナトリウム1.5、カルボン塩酸7、珪硫酸4の混合水溶液で、pH9.5~10.5のものを用いる。前洗浄工程その3次に、酸性洗剤により主に塩素、カルシウム、鉄分、リン等の汚れを除去する。やはり水に酸性洗剤を投入して5~10倍に希釈した上で、噴霧器又はスプレーで施工面全体に塗布し、その後デッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えて隅々まで洗浄し、洗浄が済んだら水道水にて洗い流す。上記酸性洗剤としては、塩酸9.5、ポリオキシエチレンセカンダリーアルコールエーテル2の混合水溶液で、pH3.0~4.0のものを用いる。乾燥洗浄後は床材に十分に水を浸透させた上で、床面に残留した水分をバキュームスクイジー等を用いて水切りを行い、その後、自然乾燥させる。床面に余分な水分が残留していると次の防滑処理工程において防滑処理剤が部分的に希釈され、均等な防滑処理効果が得られなくなったり、床面が部分的に変色する可能性があるためである。水切り後の床面の乾燥時間は屋内屋外の違いや施工場所の湿度によって異なるが、概ねドライの状態を目安とする。乾燥の際には乾燥時間を短縮するために、バキューム装置を用いて施工床面の水分を吸収したり、ハンドタオル等で水分をふき取っても良い。防滑処理剤の調整予め塩化カルシウムとエタノールとから付加化合物を形成し、これを防滑処理剤中に添加してもよいが、防滑処理剤中にエタノールを添加した後、塩化カルシウムを添加して、防滑処理剤中で付加化合物を形成してもよい。後者の場合は、まず、水に、フッ化水素アンモニウム、エタノールおよび炭酸水素ナトリウム等の塩基性塩をこの順で添加し、次いで、クエン酸等の有機酸を添加した後、塩化カルシウムを添加することにより、剤中で塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物が形成された防滑処理剤が得られる。それらの配合量は、下記表3に示す通りである。ただし、残部は、全て水である。水に添加するフッ化水素アンモニウムの配合量としては、特に限定されないが、例えば、防滑処理剤全体に対して0.1~70重量であることが好ましく、より好ましくは、0.5~50重量であり、更に好ましくは、1~4重量である。また、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物の配合量としては、特に限定されないが、例えば、防滑処理剤全体に対して塩化カルシウム換算で0.1~70重量であることが好ましく、より好ましくは、0.5~50重量であり、更に好ましくは、2~6重量である。溶剤としては、特に限定されず、炭化水素、ハロゲン化炭化水素、アルコール、フェノール類、エーテル、アセタール、ケトン、脂肪酸、酸無水物、エステル、窒素化合物、硫黄化合物、無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤のなかでも、親水性があり、タイルや人工大理石等の表面へのなじみ易さ等の観点から、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール等の低級アルコールが好適に用いられる。前記溶剤としてエタノールを用いる場合は、エタノールが塩化カルシウムと付加化合物を形成していてもよい。この溶剤の配合量としては、例えば、防滑処理剤全体に対して1~4重量であることが好ましい。この範囲より少ないと、充分な洗浄効果は得られないが、この範囲より多くても、それ以上の洗浄効果は得られない上、例えば、前記溶剤としてアルコールを用いた場合、臭気や引火性の問題が生じる。また、コスト面でも不利になる。また、この防滑処理剤は、上記各成分に加えて、炭酸、キ酸、リン酸等の弱酸、カチオン、アニオン、ノニオン製の各種界面活性剤、キレート剤、着色剤、香料、凝固点降下剤、分散剤、粘度調整剤、消泡剤、酸化防止剤等の公知の各種添加剤を敵宜用途に応じて含有してもよい。防滑処理工程1回目前記防滑処理剤が調整できると、全体が均一な状態になるようにこれを十分に振盪攪拌してから噴霧器に入れ、床面に均一に噴霧散布して塗布する。塗布量は床面1平方メートル当り10ccを目安とする。前記塗布量は、噴霧粒径0.3mμ前後、毎分の噴霧量100cc前後の加圧式噴霧器を用い、作業者が床面とノズルの距離を概ね40センチメートル、歩行速度を概ね時速4キロメートルに保ち、施工床面の端から端までを往復歩行しながら概ね40センチメートル幅の帯状の塗布帯を並べる様に塗布していくことで、非熟練作業者でも容易に実現できる。1回目の塗布が終了したら、防滑処理剤が施工床面と反応して微細孔を形成する反応を促進するために、塗布面全体にデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加える。この際、デッキブラシ又は電動ポリッシャーのブラシが前洗浄工程の洗剤に使用したものである場合は、十分に水洗いした上で使用することに注意する。防滑処理剤は、塗布後直ちに反応を開始するが、1回の塗布後の反応時間は5~10分を目安とし、反応時間が経過したら作業者が施工床面を歩行して防滑効果の程度や均一性を確認する。なお、天候良く湿度が低い日の屋内や夏の屋外などで施工する場合は、反応促進のための摩擦作業の後、床面にジョウロ又は散水ノズルホースで出来る限り均一に水を散布し、反応時間を通じて施工床面が水で濡れている状態を維持する。防滑処理剤の主反応成分と床材との反応には水分が必要なため、防滑処理剤塗布面が乾燥すると床材の材質によって反応速度が極端に低下したり反応が停止したりして均一な防滑効果が得られない場合があるからである。防滑効果の確認が終了したら、1回目と同様の手順で2回目、3回目の防滑処理工程を反復する。床材の材質等にもよるが、一般的には合計3回の防滑処理工程により、後述の実験結果に示す如く、ONOPPSM型携帯滑り試験機による滑り度合い測定OY-PULL法で滑りにくいの判定結果となる防滑性CSR値が得られる。合計3回の防滑処理工程による防滑効果は、床材の材質や表面の平滑度により変化し、また、施工床面の利用状態常態の歩行がゴム底の靴履きかスリッパ履きか裸足か、水濡れの頻度が高いか低いか等によって、防滑効果に対する要求水準も異なるから、防滑処理工程の回数を増減することで、施工床面ユーザー施主の要望に応じて防滑効果の強度を調整する。後洗浄工程適切な防滑効果が確認できたら、5~10倍に希釈した前記酸性洗剤を施工床面全体に適量散布してデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えた後、水で洗い流す。これは、防滑処理工程により床材表面に形成された微細孔内に残存する反応化合物等のカスを表面に浮かせて除去することを目的とするものである。ただし、塩化カルシウムの付加化合物は、ミクロメートルオーダーの微細孔内に逆表面張力によって残留する。その後、再度、前記酸性洗剤を施工床面全体に適量散布してデッキブラシ又は電動ポリッシャーで摩擦を加えながら水で洗い流し、施工床面に残存する防滑処理剤を完全に除去する。防滑処理剤が残存していると施工後も除々に反応が進行し、床材の変色等を生じる可能性があるからである。施工後確認水洗い後、施工床面が濡れた状態で、作業者が施工床面を歩行して防滑効果の強度や均一性を最終確認し、問題がなければ施工を完了する。この際、防滑効果が不十分な部分があればその部分の水切り乾燥を行い、必要に応じて防滑処理工程以降の作業を行い補修する。なお、特に長期間使用された風呂場プール等の床面では、後洗浄工程完了後、しばらくしてから体脂肪が浮き出てくる場合があり得るので、最終確認は、最後の水洗い完了後最低30分以上経過してから行うことに注意する。万一、施工床面に体脂肪等のぬめりが残っている場合には、前記中性洗剤の原液又は前記アルカリ性洗剤を5~10倍に希釈した溶液を塗布し洗浄する。防滑効果上述の実施例に示した施工方法による防滑効果を確認するため、東京工業大学小野名誉教授により開発された滑り抵抗試験機OY-PSMを使用したOY-PULL法による試験JISA1454に準拠を実施した。OY-PULL法は、水平面に一定の載加重765Nを掛けた滑り片硬底紳士靴の靴底を想定した厚さ5ミリメートル、底面積56平方センチメートルのゴムシートを床面に対して仰角18度、758N/秒の力で引っ張ったときの静止摩擦係数を測定するもので、765Nとは、成人男性の一般体重、18度とは歩行の際の床面に対する体重の掛かる角度、785N/秒とは、一般体重の成人男性の歩行の際に掛かる力を想定している。前記試験機で上記の条件を設定して試験対象床面に接した滑り片に載荷重を掛けつつ床面から仰角18度で引っ張った場合の滑り始め時の最大引張所用力を、載荷重で除した数値を計測し、この数値CSR値を滑り抵抗の評価指標とする。試験対象床面の滑りやすさの判定は、CSR値の増加の順に滑るA滑るB滑りやすい滑りにくい滑らないと五段階評価されるが、一般にCSR値が0.45以上の場合、試験対象床面は、滑りにくいと評価される。ただし、人が歩行する際、一般的に滑りにくい床が望ましいが、極度に滑りにくい床だと靴底が床にひっかかったり、つまづいたりして却って転倒の危険度が増すため適切ではない。そのため、実用的な床面のCSR値の許容範囲は、一般的に0.4乃至1.0とされており、歩行者の急停止や方向転換も考慮した場合、0.6前後が最適値とされている。試験は、上記の試験方法により現在使用中の公衆トイレ床面10平方メートルを対象に実際に非熟練作業者が本実例の施工を行い、施工前と防滑処理工程1回目、2回目、3回目のそれぞれについてCSR値を計測した。使用した滑り抵抗試験機は、携帯型滑り抵抗試験機ONOPPSMOH101型、滑り片は硬さA型80厚さ5ミリメートル、床材は100角磁器タイルで、水散布による湿潤状態である。その結果を表1及び表2に示す。表1は施工前の対象床面の試験結果であるが、乾燥常態でのCSR値が平均0.753と滑りにくいと判断されたのに対して、湿潤状態では、平均0.363と許容値を下回り滑りやすいと判定された。表2は、防滑処理工程1回目、2回目、3回目の各回終了時点での湿潤状態の同床面の試験結果であるが、それぞれの時点でCSR値の平均値は、0.430、0.484、0.585となり、3回目終了時点で最適値0.6に近いCSR値を計測した。一方、各回に消費した防処理剤の量は、試験施工面積1平方メートル当り平均10cc、3回合計で約30ccであったが、従来のモップで塗布する方法で同面積に防滑処理剤を塗布した場合に消費する防滑処理剤の量は、平均110cc乃至130ccであり、本実施例の施工方法では、従来の方法に比べて3分の1から4分の1程度の使用量で同等の防滑効果を実現できた。そして、本実施例の方法では、噴霧器により作業中を通じてほぼ均一量の防滑処理剤を塗布できるのに対して、モップ等で塗布する従来の方法では、ムラを生じさせないため厚めに塗布せざるを得ないこと、目地部分が溝となって床材表面よりも多くの防滑処理剤が滞留することなどから、経験上、施工面積が広くなるほど必要以上の防滑処理剤を消費する傾向が認められていることから、本実施例の防滑処理剤の従来の施工方法に対する節約効果はさらに拡大する。また、施主の要望により防滑効果をたとえば最低許容範囲程度、すなわち、CSR値0.4強に留めたい場合、従来の方法では防滑処理工程の反応時間を作業者の経験と勘に頼って決定して調節するしかなかったが、本実施例の方法では、防滑処理工程1回ごとに計測確認し、必要に応じて作業回数を1回又は2回に留めることで、作業者の経験や勘に頼ることなく概ね希望する防滑効果の強度を得ることができたことになる。さらに、当該試験では、前洗浄工程において床面の状態汚れの性質を考慮することなく実施例所定の洗浄工程を実施したが、それにも関わらず目標とする防滑効果を得ることができた。以上の試験結果から明らかなように、本実施例の施工方法は、従来の方法に比べて防滑処理剤の使用量を大幅に節約できる点、作業者の経験や勘に頼ることなく防滑効果の強度を調整できる点、非熟練者でも容易に床面の防滑処理を施工できる点で優れていることが実証できた。なお、本実施例の実際の施工に当っては、施工場所の一隅で若干面積の試験施工を行い、床材の性質や状態による防滑効果と施工後の外観等について確認してから本施工に着手することが望ましい。次に、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤に、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を含有させて処理した場合のツヤ出し効果と防塵効果を確認するために、これらの配合割合を変えて評価した試験例について説明する。<防滑処理剤の調整>下記表3に記載する組成に従って、防滑処理剤試験例1~3、比較例1~2を調整した。なお、いずれにおいても、残部は水である。防滑処理剤の調整手順としては、試験例1~3では、まず、水に、フッ化水素アンモニウム、エタノール及び炭酸水素ナトリウムをこの順で添加し、次いで、クエン酸を添加した後、最後に塩化カルシウムを添加した。比較例1では、塩化カルシウムを添加しないこと以外は、試験例1~3と同様にして防滑処理剤を調整した。比較例2では、エタノールを最後に添加したこと以外は、試験例2と同様にして防滑処理剤を調整した。試験例1~3の防滑処理剤では、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物からなる沈殿物が観察され、透明な上澄みとスラリー層とに分離していることが認められた。これに対して、比較例1~2の防滑処理剤には、そのような沈殿物は観察されず、すべて成分が水に溶解していた。<防滑処理>得られた各防滑処理剤を全体が均一な状態になるように充分に振盪攪拌した後、噴霧器で陶磁器タイルエービーシー商会社製、CKP3013の表面に散布し、5~10分間放置し、その後、タイル表面を水で洗浄し、防滑処理剤を洗い流した。<評価>上記のようにして防滑処理が施されたタイルの表面の防滑性及びツヤを評価した。防滑性に関しては、タイル上を歩行し、その滑りにくさを評価した。また、ツヤに関しては、タイル表面を目視にて観察し、そのツヤを評価した。得られた結果を表4に示す。表4においては、各特性を4段階で評価し、最も優れているものから順に、◎→○→△→×で表した。このうち、○以上が合格であり、△及び×は、実用に適さないことを示す。表4に示すように、防滑性に関しては、試験例1~2及び比較例1~2では、極めて良好な防滑性が発現したが、塩化カルシウムを10重量添加した試験例3では、フッ化水素アンモニウムと塩化カルシウムとが誘導体を形成したため、フッ化水素アンモニウムによる腐食作用が低下し、また、タイル上に残存した塩化カルシウムが湿気を吸収したことにより、滑りにくさの程度が若干低下していた。一方、ツヤに関しては、試験例1~3では、塩化カルシウムの吸湿性により、タイル表面が湿気を帯びて落ち着いたツヤを放っていたのに対して、比較例1~2では、タイル表面が白化しており、ツヤがなく美観に劣っていた。以上の試験結果から明らかなように、フッ化水素アンモニウム系の防滑処理剤に、塩化カルシウムとエタノールとの付加化合物を適量含有させると、防滑処理後のタイル表面に塩化カルシウムの吸湿性に起因するツヤを与えることができることが実証できた。