膜電極接合体に含まれる触媒層とガス拡散層が一体化されたガス拡散電極であって、電解質膜側に接する前記触媒層の表面が、前記ガス拡散層に接する表面よりもアイオノマー成分が多いことを特徴とするガス拡散電極。膜電極接合体に含まれる触媒層とガス拡散層が一体化されたガス拡散電極の製造方法であって、剥離基材に前記触媒層を設置する工程と、前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程と、を備えたことを特徴とするガス拡散電極の製造方法。前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程は、前記触媒層をケトン系溶媒で膨潤させることで、剥離することを特徴とする請求項2に記載のガス拡散電極の製造方法。前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程は、前記剥離基材に接していた面と反対側の前記触媒層表面を前記ガス拡散層に接するように、前記触媒層を前記ガス拡散層上に設置することを特徴とする請求項2または3に記載のガス拡散電極の製造方法。そこで、本発明では、触媒インクがガス拡散層に入り込むことを回避することができるとともに、触媒層と電解質膜の界面抵抗を軽減することができる、ガス拡散電極およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明に係るガス拡散電極およびその製造方法は、上記の目的を達成するために、次のように構成される。まず、請求項1の発明は、膜電極接合体に含まれる触媒層とガス拡散層が一体化されたガス拡散電極であって、電解質膜側に接する前記触媒層の表面が、前記ガス拡散層に接する表面よりもアイオノマー成分が多いことを特徴とするガス拡散電極である。また、請求項2の発明は、膜電極接合体に含まれる触媒層とガス拡散層が一体化されたガス拡散電極の製造方法であって、剥離基材に前記触媒層を設置する工程と、前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程と、を備えたことを特徴とするガス拡散電極の製造方法である。また、請求項3の発明は、前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程は、前記触媒層をケトン系溶媒で膨潤させることで、剥離することを特徴とする請求項2に記載のガス拡散電極の製造方法である。また、請求項4の発明は、前記触媒層を前記剥離基材から剥離し、前記ガス拡散層に設置する工程は、前記剥離基材に接していた面と反対側の前記触媒層表面を前記ガス拡散層に接するように、前記触媒層を前記ガス拡散層上に設置することを特徴とする請求項2または3に記載のガス拡散電極の製造方法である。本発明は、剥離基材上に塗布した触媒層を剥離し、ガス拡散層に設置することで、ガス拡散層に触媒インクが入り込むことを回避することができる。このため、ガス拡散層としての、燃料ガスや酸化ガスを触媒層へ供給する機能を損なわない効果を奏する。さらには、剥離基材に接していた面と反対側の触媒層表面をガス拡散層に接するように、触媒層をガス拡散層上に設置することで、アイオノマー成分が多い面を電解質膜側の触媒層表面とすることができる。このため、アイオノマー成分が多い面が電解質膜と触媒層の接着面として機能することから、触媒層と電解質膜の界面抵抗を軽減する効果を奏する。以下に、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。以下の説明において参照する各図では、他の図と同等の構成要素は同一符号によって示す。ガス拡散電極の構造図1を参照して、本発明の実施形態に係るガス拡散電極の構造を説明する。図1に示すガス拡散電極1は、触媒層2、ガス拡散層3、を有して構成される。なお、符号2aは、触媒層のアイオノマー成分が多い面である。ガス拡散電極1は、電解質膜に接する面が触媒層2のアイオノマー成分が多い面2aとなっている。触媒層2のアイオノマー成分が多い面2aは、電解質膜と触媒層2の接着を十分なものとし、異相間のプロトン伝導性を円滑にすることができる。電解質膜は、固体高分子形燃料電池に一般的に用いられる電解質膜であればよい。電解質膜は、例えば、フッ素系電解質膜や炭化水素膜が好適に使用でき、特にフッ素系電解質膜が望ましい。また、電解質膜の面積は、触媒層2の面積より一回り大きい面積を持つことが望ましい。その理由は、触媒層2と同等の面積を持つ電解質膜を使用した場合、触媒層端部からのガスリークが懸念されるためである。触媒層2は、固体高分子形燃料電池に一般的に用いられる触媒層であればよい。例えば、白金または他の金属例えば、Ru、Rh、Mo、Cr、Co、Fe等と合金の微粒子平均粒径、10nm以下が望ましい。が、表面に担持されたカーボンブラック等の導電性炭素微粒子平均粒径:20乃至100nm程度と、アイオノマーとして、パーフルオロスルホン酸樹脂等の高分子とが適当な溶剤エタノール等中で均一に混合されたインクより作成されるものを使用できる。ガス拡散層3は、少なくともガス透過性通気性と導電性を有するものであればよい。例えば、孔質の材料、例えば炭素材料によって構成された織布、不織布炭素繊維を交絡させることによって得られるフェルト等、ペーパー類カーボンペーパー等が汎用される。ガス拡散電極の製造方法次に、図2を参照して、本発明の実施形態に係るガス拡散電極1の製造方法について説明する。図2aに示すように、最初に、触媒インクを剥離基材4上に塗布する。剥離基材4として、例えば、PTFEシートなどのフッ素樹脂シートやポリイミドなどの熱可塑性樹脂シートなどを用いることができる。特に、フッ素樹脂シートが望ましい。触媒インクの塗布方法は、ドクターブレード法やディッピング法、スクリーン印刷法、ロールコーティング法、スプレー法などの塗布法または噴霧法を用いることができる。触媒層2を形成後、十分乾燥させる。剥離基材4上に触媒インクを塗布し、乾燥させることで、触媒層2の剥離基材4に接している面に、触媒インクのアイオノマー成分がリッチになった面2aを形成することができる。アイオノマー成分がリッチになる理由としては、剥離基材4とアイオノマーの親和性あるいは触媒インクの乾燥過程においてアイオノマーが剥離基材4に流れるためであると考えられる。続いて、図2bに示すように、触媒層付剥離基材5をアセトン等のケトン系溶媒6に浸し、5分ほど静置する。また、用いる溶媒は、触媒層2を膨潤させて剥離することができるものであれば、ケトン系に限定するものではない。触媒層2を膨潤させた溶媒6で湿らせたガス拡散層3に、触媒層付剥離基材5を設置し、剥離基材4をゆっくりと横に動かすことで、ガス拡散層3上に触媒層2を設置することができる。また、ガス拡散層に触媒層を設置する方法として、触媒インクをガス拡散層に直接塗工することもできるが、ガス拡散層の孔に触媒インクが入り込んでしまうことから、ガス拡散層としての機能が損なわれてしまう。また、転写基材に触媒層を形成し、ガス拡散層に触媒層を転写する、間接塗工方法でも、転写の際かかるプレス圧によって、ガス拡散層の孔が潰れてしまうことから、ガス拡散層としての機能が損なわれてしまう。本発明ではこのようなプレス圧を使用する必要はない。以下に、本発明の固体高分子形燃料電池におけるガス拡散電極およびその製造方法について、具体例を挙げて説明するが、本発明は実施例によって制限されるものではない。白金担持量が60である白金担持カーボン触媒と、20質量高分子形電解質溶液であるアイオノマーのNafion登録商標、デュポン社製を水、エタノール=1:2の混合溶媒に加えた。続いて遊星ボールミルで分散処理を行い、触媒インクを調製した。プレート上に、剥離基材として、PTFEシートを固定後、アプリケーターにより触媒インクを剥離基材上に塗布した。触媒インクからなる塗膜が形成された剥離基材をオーブン熱風循環恒温乾燥機41-S5H/佐竹化学機械工業社製に入れ、オーブンの温度を50°Cに設定し、5分間乾燥させることで剥離基材上に触媒層を作成した。このとき、白金担持量はカソード触媒層が約05mgcm2、アノード触媒層が約03mgcm2となるように調整した。次に、アセトン溶媒中に触媒層付剥離基材を浸し、5分ほど静置した。アセトン溶媒で湿らせたガス拡散層上に触媒層付剥離基材を設置し、ゆっくりと剥離基材を横に動かすことで、触媒層を剥離基材から剥離した。なお、剥離基材に接していた面と反対側が前記ガス拡散層に接するように、前記触媒層を前記ガス拡散層上に設置した。得られたガス拡散電極の断面をSEMにて観察したところ、ガス拡散層への触媒インクの入り込みは確認されなかった。また、同様にSEMにて、触媒層の電解質膜に接する面とガス拡散層に接している面を比較したところ、明らかに、電解質膜に接する面にアイオノマー成分が多いことが確認できた。