"触媒及びアルカリ金属の炭酸塩の存在下に、アルキレンオキシド、水及び二酸化炭素を反応させて、アルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールを生成させる反応工程と、該反応工程で得られる反応液からアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールを回収する工程と、触媒を含む触媒液を反応工程へ循環させる触媒循環工程とを備えるアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法において、反応液中の前記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物、又は該アルカリ金属塩化物由来の塩素イオンを除去する工程を含むことを特徴とするアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。反応液中の前記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物を除去する工程が、前記反応工程中の触媒を含む反応液の一部又は全量を取得して該反応液に含まれるアルキレングリコールの少なくとも一部を蒸留分離し、更に、該蒸留分離において析出する固体を分離するものであり、前記触媒循環工程が該蒸留分離において析出する固体を分離した残液を反応工程へ循環させるものである請求項1に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。反応液中の前記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物を除去する工程が、前記反応工程中の触媒を含む反応液の一部又は全量を取得して該反応液に含まれるアルキレングリコールの少なくとも一部を蒸留分離し、更に、該蒸留分離において析出する固体を分離するものであり、前記触媒循環工程が該蒸留分離において析出する固体を分離した残液から、さらに触媒を分離回収した後に、回収した触媒を前記反応工程に循環させることを特徴とする請求項1に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記析出する固体の分離を、80°C以上で行うことを特徴とする請求項2または3に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記反応工程が、触媒及びアルカリ金属の炭酸塩の存在下に、アルキレンオキシドと二酸化炭素とを反応させて、アルキレンカーボネートを生成させるカーボネート化工程、及びカーボネート化工程の反応液中のアルキレンカーボネートを加水分解してアルキレングリコールを生成させる加水分解工程を含み、前記アルカリ金属塩化物由来の塩素イオンの除去工程が、カーボネート化工程及び/又は加水分解工程で放出される二酸化炭素を含むガスを冷却する凝縮工程と、触媒循環工程で反応工程へ循環させる触媒液のアルカリ度が触媒濃度に対して0.03mol/mol以上となるように前記凝縮工程で得られた凝縮液を排出する工程を含む、請求項1に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記塩素イオン除去工程において、前記凝縮液をさらに脱水蒸留して中に含まれる水及び有機クロル化合物を除去した後、残りの液を前記反応工程へ循環させる、請求項5に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記有機クロル化合物がエチレンクロルヒドリンである請求項6に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記凝縮液を循環させる場所が、前記加水分解工程で得られる加水分解反応液に含まれる水を蒸留分離する蒸留塔の加水分解反応液供給段またはそれより上の段である請求項5~7のいずれか一項に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。前記反応工程に、前記アルカリ金属の炭酸塩を追加添加することを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。アルキレンカーボネートがエチレンカーボネートであり、アルキレングリコールがエチレングリコールである請求項1~9のいずれか一項に記載のアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法。以下、本発明について詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施形態や例示物等に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において任意に変更して実施することができる。本発明は、触媒及びアルカリ金属の炭酸塩の存在下に、アルキレンオキシド、水及び二酸化炭素を反応させて、アルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールを生成させる反応工程と、該反応工程で得られる反応液からアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールを回収する工程と、触媒を含む触媒液を反応工程へ循環させる触媒循環工程とを備えるアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法において、反応液中の前記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物、又は該アルカリ金属塩化物由来の塩素イオンを除去する工程を含むことを特徴とする方法である。本発明の反応工程とは、アルキレンカーボネートを生成させるカーボネート化工程と、前記カーボネート化工程の後の反応液中のアルキレンカーボネートをさらに加水分解する加水分解工程の両方を意味する。以下に、カーボネート化工程と加水分解工程について説明するが、2つに分離した反応系に限らず、同一の反応器内で行ってもよい。1カーボネート化工程カーボネート化工程の触媒本明細書中では、これをカーボネート化触媒と称することがあるとしては、アルカリ金属の臭化物またはヨウ化物、アルカリ土類金属のハロゲン化物、アルキルアミン、第4級アンモニウム塩、有機スズまたはゲルマニウム若しくはテルル化合物、ハロゲン化有機ホスホニウム塩等の公知のものの中から適宜選択して用いれば良い。なかでも、4級ホスホニウムヨーダイド又はブロマイドが好ましく用いられる。具体的には、トリフェニルメチルホスホニウムヨーダイド、トリフェニルプロピルホスホニウムヨーダイド、トリフェニルベンジルホスホニウムヨーダイド、トリブチルメチルホスホニウムヨーダイド等が挙げられる。このようなカーボネート化触媒は、アルキレンオキシドに対して0.001~0.05倍モルとなるように反応系に供給するのが好ましい。本発明のカーボネート化工程では、カーボネート化反応だけでなく、後述する加水分解反応も同時に行うことも可能である。加水分解反応を同時に行う場合には、加水分解触媒としてアルカリ金属の炭酸塩を反応系内に共存させる。具体的には、カーボネート化工程にナトリウム又はカリウム等、好ましくはカリウムの水酸化物、炭酸塩又は重炭酸塩を添加すればよく、いずれのアルカリ金属化合物を添加しても、これらは、反応系内では炭酸塩として存在する。この場合、アルカリ金属の炭酸塩、好ましくは炭酸カリウムは、4級ホスホニウムヨーダイド等の前記カーボネート化触媒に対して、モル比で0.01~1.0となるように存在させることが好ましい。上記濃度を維持するためにアルカリ金属の炭酸塩を反応系に追加的に添加することも好ましい。本発明の方法においては、上記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物、又は該アルカリ金属塩化物由来の塩素イオンを反応系から除去する工程を含むことを特徴とする。原料のアルキレンオキシドは、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等が用いられる。アルキレンオキシドとしては、純度の高い精製アルキレンオキシドを用いてもよいし、粗製物でもよいが、通常、クロロ炭化水素などの塩素化合物を微量含んでいる。具体的には、例えば、エチレンオキシドの場合、WO2004/056794号公報等に記載のエチレンオキシドの製造工程から得られる、水を含んだ純度の低い粗製エチレンオキシドを使用することができる。本発明の好ましい態様として、生成するアルキレンカーボネートは、エチレンカーボネートである。カーボネート化工程において、水が存在することによれば、アルキレンオキシドはアルキレンカーボネートだけでなく、アルキレングリコールにも転化されるので、アルキレンオキシドに対して等モル以下の二酸化炭素の供給量でも反応は容易に進行する。加水分解工程を同時に行う場合には、アルキレンオキシドに対する水の量は、通常、アルキレンオキシドに対して1.0~10倍モル程度用いることが好ましい。また、二酸化炭素はアルキレンオキシドに対し等モル以下の量で十分な効果が得られるが、これらの量比については必ずしも厳密な制約はない。好ましくは0.1倍モル以上5.0倍モル以下である。カーボネート化工程の反応温度は、通常、50~200°Cであるが、100°C~170°Cで行うのが好ましい。また、反応圧力は、通常、0.5~5.0MPaであるが、好ましくは1.0~3.0MPaで行われる。カーボネート化反応は任意の装置を用いて行うことができるが、気泡塔を用いて行うのが好ましい。一例として、途中に除熱用の熱交換器及び循環用のポンプを備えた液循環導管を有する気泡塔を用いて塔内の反応液を液循環導管を経て循環させることにより反応温度を制御し、塔底より原料のアルキレンオキシド、二酸化炭素、触媒、及び必要に応じて水を連続的に供給し、連続的に反応を行わせる。また、特開平11-269110号公報に開示されているような、エジェクター型ノズルを備えた反応器を用いるのも好ましい。なお、気泡塔で、アルキレンオキシドを完全に反応させるのは非効率なので、気泡塔の後に、管型反応器を配し、液中のアルキレンオキシドを更に反応させるのも好ましい。本態様においては、カーボネート化工程で得られた反応液は加水分解工程に送られる。ただし、場合によっては、反応液の一部又は全量を、アルキレンカーボネートの製造工程に送り、アルキレンカーボネートを回収してもよい。アルキレンカーボネートを回収した残りの反応液は、カーボネート化工程で得られた残りの液と合わせて加水分解工程に送られる。2加水分解工程加水分解反応は高温で行う方が反応速度の点で有利であるが、高温にし過ぎるとアルキレングリコールの品質が低下する恐れがあるので、通常は100~180°Cで行うのが好ましい。反応圧力は液の沸点までの範囲であれば任意であるが、通常は、常圧~2.1MPaで行うのが好ましく、また、加水分解が進行するにつれて反応温度を高くしたり、反応圧力を低くしたりして、加水分解を促進させるのも好ましい。カーボネート化工程から得た反応液に対する水の量は、含まれるアルキレンカーボネートに対し、等モル以上の量があれば十分であるが、加水分解の進行に伴って炭酸ガスに同伴する水分を考慮し余分に添加するのが好ましく、通常は原料として使用したアルキレンオキシドの10倍モル以下、好ましくは1~5倍モルで行うのが好ましい。水の添加方法は、カーボネート化工程の最初にまとめて添加する方法、加水分解工程で追加する方法、加水分解工程で反応の進行に伴って何回かに分けて添加する方法、スチームで供給する方法等があるが、いずれの方法でもよい。加水分解工程の反応器は、特に制約はないが、反応の進行に伴い炭酸ガスが発生するので、発生した炭酸ガスを除く必要がある。また、反応は吸熱反応であるので温度の低下を防ぐ為に加熱用の熱交換器を備えることが好ましい。熱交換器は反応器の内部に設置する方法、液を一部抜き出して外部に設置した熱交換器で加熱を行い、再度反応器に戻す方法がある。反応器は1つの反応器で行ってもよいが、アルキレンカーボネートの転化率を高く維持する為には、反応器の内部に仕切りを設けて液の流れを制御する、あるいは複数の反応器を使用して反応する方法がある。加水分解工程で使用される触媒は、カーボネート化工程で使用した触媒をそのまま使用することができる。加水分解速度が不十分な場合は、触媒を加水分解工程で追加してもよい。3回収工程脱水工程加水分解により生成したアルキレングリコールは、公知の方法により反応液中から分離取得することができる。通常は、まず蒸留設備において蒸留、好ましくは減圧蒸留して水を分離する脱水工程を経て、アルキレングリコール、ジアルキレングリコール、その他の高沸点成分及びカーボネート化触媒等からなる粗アルキレングリコールを取得する。4触媒分離工程、触媒循環工程本発明の反応工程において触媒を含む液は、触媒を適当な方法で分離した後に、反応工程のいずれかへ循環させる。ここで、触媒を分離する工程を触媒分離工程、また、触媒分離工程により得られた触媒を含む液を反応工程へ循環させる工程を触媒循環工程という。触媒分離工程に供される触媒を含む液とは、カーボネート化工程より後の反応工程から取得されるものである。具体的な触媒分離及び循環工程としては、上記加水分解工程で得られる触媒を含む液を用いる場合、3に記載のとおり加水分解工程の反応液を脱水した後、フラッシング槽に供給してアルキレングリコール及びジアルキレングリコール等の高沸点物のほとんどを気化させて分離し、残留したアルキレングリコール、ジアルキレングリコール、高沸点物及び触媒を含む液を回収して、触媒液として反応工程へ循環させる。ここでの触媒液は、カーボネート化工程に循環することが好ましい。上記触媒分離はアルキレングリコール及びジアルキレングリコール等の蒸発を促進する為に減圧下で行われることが好ましい。蒸発装置としてはリボイラーを備えたものを用いて蒸発に必要なエネルギーを補給し且つ蒸発量を制御する。5アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物除去工程本発明においては、加水分解触媒として存在させていたアルカリ金属の炭酸塩が中和されて塩化物になったもの本明細書中では、アルカリ金属塩化物と称することがあるを取り除く工程を含むことを特徴とする。上記アルカリ金属の炭酸塩由来のアルカリ金属塩化物の除去方法としては、反応系に存在する上記アルカリ金属塩化物が除去し得る方法であればいずれのものでもよいが、好ましくは、本発明の反応工程のいずれかの反応液を抜き出して、該反応液中に含まれるアルカリ金属塩化物を取り除いた後に、本発明の反応工程のいずれかへ循環させる方法がとられる。なお、本発明の方法においては、カーボネート化触媒由来の塩化物を除去するために無機臭化物または無機ヨウ化物を加えてもよいし、加えなくともよい。抜き出す反応液としては、まず、アルカリ金属塩化物の濃度が、2重量以下、詳細には0.1重量~1重量までのものが好ましい。抜き出した反応液中のアルカリ金属塩化物の濃度が高すぎると、塩化物自体が析出し閉塞トラブルの原因となるため好ましくない。アルカリ金属塩化物除去処理に供する反応液としては、カーボネート化工程の後の反応液であれば何れのものでもよいが、連続運転中の加水分解工程の反応液か、又は、該加水分解工程から得られる反応液、又は、該加水分解工程から得られる反応液からアルキレングリコールと水を抜いた液本明細書中では、これを触媒液と称することがあるが挙げられる。この反応液の抜き出しは、連続的であっても間欠的であってもかまわない。また、抜き出しの方法は、反応液を全量抜き出してもかまわないが、反応液の一部を抜き出すほうが処理する反応液の量が少なくて処理が容易である。上記反応液からアルカリ金属塩化物を取り除く方法は、それ自体公知のいずれの方法によってもよいが、具体的には、上記で取得した反応液中に含まれる少なくとも一部のアルキレングリコールを蒸留分離し、該蒸留分離において析出する固形分を除去する方法や、イオン交換樹脂を使用するなどの方法が挙げられる。以下に反応液中に含まれるアルキレングリコール及び高沸点成分を蒸発させて回収した際に析出する固形分を除去することによる方法を説明する。まず、抜き出した反応液は、取得した反応液中に含まれる少なくとも一部のアルキレングリコールを蒸留分離する工程以下、蒸留工程と称することがある。に供する。該蒸留工程は、液体中のアルカリ金属塩化物濃度が0.5重量以上、好ましくは1重量以上、さらに好ましくは2重量以上になるまで行うものである。また、この蒸留分離工程は、アルキレングリコールを蒸留分離するものであるが、反応液中のアルカリ金属塩化物濃度を上記の範囲にするために、ジアルキレングリコール、トリアルキレングリコールなどの高沸点成分を分離してもよい。具体的な蒸留方法としては、減圧下、具体的には500torr以下、好ましくは30~200torrで、触媒が劣化しない程度の温度、120~200°C好ましくは120~180°Cで行われる。蒸留装置としては、リボイラーを備えたものを用いて、蒸発に要するエネルギーを補給し、且つ蒸発量を制御する。アルカリ金属塩化物以外の組成にもよるが、少なくともアルキレングリコール、必要に応じて高沸点物を蒸留分離して液体中のアルカリ金属塩化物濃度が0.5重量を超えると、アルカリ金属塩化物が析出してくる。析出したアルカリ金属塩化物である固形物を溶液部と分離する。分離の方法としては濾過分離、遠心分離、沈殿分離等の方法で行うことができ、いずれの方法でも問題ない。具体的には、例えば、沈殿槽を経由して沈澱分離する場合、一般的には、温度は低温であるほうが溶解度が小さく、除去効果が上がるが、本方法では冷却しすぎると、溶液部である触媒溶液の粘性が増し、流動性がなくなるため、好ましくは80°C以上、更に好ましくは90°C以上、180°C以下で取り扱うよう加熱または保温をすることが好ましい。沈澱槽は、蒸発装置とは別に設置してもかまわないが、蒸留装置と沈殿槽を一体にして熱交換器で加熱した反応液を中段または上部から直接沈殿槽にフラッシュさせるのが好ましい。沈澱した固形物であるアルカリ金属塩化物は、固液分離した後、固体として回収する方法や、沈殿槽にある残液をドレンラインより抜き出した後、残ったアルカリ金属塩化物を溶媒に溶解した後、無害化処理するか、あるいは、マンホールより固体のまま抜き出し無害化処理するなどの方法で処理することが好ましい。また、上記で分離回収される溶液部は、上記の触媒分離工程を行った触媒を含む液として、反応器、好ましくはカーボネート化工程の反応器に供給し、触媒として使用することができる触媒循環工程。また、固形物を除去した後の溶液部である触媒液は、ここからさらに触媒分離工程として、触媒のみを分離回収して触媒循環工程に供することもできる。触媒の回収方法は、例えば、日本特許第4273802号公報等に記載の方法が挙げられる。6アルカリ金属塩化物由来の塩素イオン除去工程本発明においては、加水分解触媒として存在させていたアルカリ金属の炭酸塩が中和されたアルカリ金属塩化物由来の塩素イオンも反応系から除去する工程を含むことを第2の特徴とする。上記アルカリ金属塩化物由来の塩素イオンの除去方法としては、反応系に存在する当該塩素イオンが除去し得る方法であればいずれのものでもよいが、好ましくは、反応工程へ循環させる触媒液のアルカリ度触媒液中に含まれる加水分解触媒のOH基の濃度が、触媒濃度に対して0.03mol/mol以上となるように下述する凝縮液を系外へ排出することを特徴とする方法である。触媒液のアルカリ度が、触媒濃度に対して0.03mol/mol以下となると、加水分解速度が低下して、工業的に有利なアルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法とは言い難い。上記触媒液のアルカリ度は、触媒濃度に対して0.03mol/mol以上に調整するが、更に好ましくは、触媒濃度に対して0.05mol/mol以上に調整される。上記アルカリ度は、公知の方法により測定することができる。具体的には、触媒液について、酸により滴定することにより行うことができる。また、上記凝縮液を系外に排出する指標として、上記触媒液に含まれる塩素イオンが、含有するアルカリ金属に対し、モル比で3未満となることも用いることができる。塩素イオン濃度のモル比が、含有するアルカリ金属に対し3以上になると、加水分解触媒として加えられているアルカリ金属が中和され、加水分解触媒として働かなくなってしまう場合がある。循環させる触媒液中の塩素イオンのアルカリ金属に対するモル比は、3未満、好ましくは2未満、最も好ましくは1未満である。循環させる触媒液中の塩素イオン濃度は、沈澱滴定やイオンクロマトグラフ等通常用いられる方法で測定することができる。モル比が上記範囲となる凝縮液の排出量が経験値としてわかる場合には、循環させる触媒液中の塩素イオン濃度を監視しなくとも当該量を排出する方法をとることもできる。上記のアルカリ金属塩化物由来の塩素イオン除去方法を行う場合、アルキレンカーボネート及び/又はアルキレングリコールの製造方法では、上記カーボネート化工程及び/又は加水分解工程で放出される二酸化炭素を含むガスを冷却する凝縮工程を含む。カーボネート化工程で塩素イオンを除去する場合は、反応器の気相部を冷却して凝縮液を回収し、これを抜き出して排出する。排出量は、全量でも良いし、上記反応工程へ循環させる触媒液中のアルカリ度が触媒濃度に対して0.03mol/mol以上となるのに十分な量であればよい。凝縮液中には塩素イオン有機クロル化合物の他に原料のアルキレンオキシドが含まれる為に、必要があればアルキレンオキシドを回収した後に、塩素イオン有機クロル化合物を含む溶液として排出する。また、加水分解工程で塩素イオン有機クロル化合物を除去する場合は、加水分解の進行に伴って発生する炭酸ガスを冷却して炭酸ガスに同伴された水蒸気を凝縮することにより、塩素イオン有機クロル化合物は凝縮液中に回収される。そこで、該凝縮液を全量、又は上記反応工程へ循環させる触媒液のアルカリ度が触媒濃度に対して0.03mol/mol以上となるのに十分な量を反応系外へ抜き出して排出する方法が用いられる。運転の初期は、塩素イオンの蓄積量が少なく、触媒液のアルカリ度が触媒濃度に対して0.03mol/mol以上であるので、そのまま加水分解反応器に戻してもよい。凝縮液の抜き出しは、塩素イオンが蓄積してから行えばよいが、塩素イオンの蓄積を防止する為に予め抜き出しておくことも好ましい。抜き出しは連続的あるいは間欠的に、上記触媒液中の塩素イオン濃度や加水分解反応の状況を監視しながら、抜き出し量を調整しながら実施するのが好ましい。反応系外へ抜き出して排出した凝縮液の残部は、カーボネート化工程や加水分解工程へ循環させることができる。反応系外へ抜き出した凝縮液は、そのまま排水として必要があれば無害化処理した後に廃棄してもかまわないが、アルキレングリコール等の有機物が含まれているので、プロセスに回収してアルキレングリコールを製品として回収することが好ましい。排水を回収する際、塩素イオン有機クロル化合物が再び塩素としてプロセスに戻ってしまうのを防ぐ為に、予め脱水蒸留を行い、水と共に有機クロル化合物を蒸留分離した後アルキレングリコールを回収することが好ましい。また、別の塩素イオン除去方法としては、上記脱水工程の蒸留塔の加水分解反応液供給段またはそれより上の段に前記凝縮液を供給して塩素イオン有機クロル化合物を水分とともに塔頂から排出する方法も用いられる。加水分解工程から来る反応液は加水分解触媒を含んでいる。その為に、供給段より下の段に供給した場合には、塩素イオン有機クロル化合物が加水分解触媒と反応して塩素として加水分解触媒を中和してしまう可能性があり、これを避ける為に、加水分解反応液の供給段またはそれより上の段に供給し、加水分解触媒との接触を回避する必要がある。7触媒の補給本発明の反応工程においては、より加水分解反応速度を保ったまま運転を継続するために、最初に加水分解触媒として存在させるアルカリ金属の炭酸塩を反応工程に添加することもできる。添加するアルカリ金属の炭酸塩、好ましくは炭酸カリウムは、4級ホスホニウムヨーダイド等の前記カーボネート化触媒に対して、モル比で0.01~1.0となる濃度を維持する程度とすることが好ましい。炭酸塩の添加方法としては、直接固体を投入してもかまわないが、水に溶かして添加する、あるいは、アルキレングリコールに溶解して添加する方法が取り扱いの点で有効である。アルカリ金属の炭酸塩の添加は連続的に添加してもかまわないが、加水分解反応の状況を監視しながら、反応速度が低下してきた時に適量を追加する方法で問題なく運転を継続できる。また、塩素の除去に伴って、カーボネート化触媒に由来するヨウ素あるいは臭素といったハロゲンや触媒そのものが同伴して除去された場合には、カーボネート化触媒、加水分解触媒を追加したり、場合によっては、ヨウ化水素あるいは臭化水素等の使用した触媒に対応するハロゲン化水素を添加することが好ましい。8アルキレンカーボネート及びアルキレングリコールの精製かくして生成、回収された粗アルキレンカーボネート及び/又は粗アルキレングリコールは、それ自体公知の通常用いられる方法により必要に応じて精製することができる。以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例によって限定されるものではない。[実施例1]1カーボネート化工程二酸化炭素で2.0MPaで加圧された滞留時間1時間、100°Cのカーボネート化反応器を含むカーボネート化反応部分にトリブチルメチルホスホニウムヨーダイド5重量部/Hr、炭酸カリウム0.8重量部/Hr、原料エチレンオキシド水溶液60重量78重量部/Hrを供給することによりエチレンカーボネート及びエチレングリコールEGを含むカーボネート化工程反応液を得た。2加水分解工程カーボネート化工程から得られた反応液を滞留時間2時間、圧力0.5MPa、温度150°Cの加水分解反応器を含む加水分解反応部に移して、含有されるエチレンカーボネートを加水分解して、触媒及びエチレングリコールを含む加水分解工程反応液87.5重量部/Hrを得た。3精製加水分解工程から得られた反応液を、塔底140°C、80torrの減圧蒸留塔により蒸留して、塔底から脱水された液を得、これを更に140°C、60torrで操作される減圧蒸発器によりエチレングリコールの大部分を蒸発させ、蒸発器底部より触媒が濃縮された触媒液を13重量部/Hrを回収した。回収した触媒液は触媒としてカーボネート化反応器へ循環使用した。運転を継続したところ、加水分解反応が不十分になったので、炭酸カリウムを添加しながら運転を継続した。3ヶ月運転を継続した加水分解工程から反応液を抜き出し、ガラス製エバポレーターに該反応液100部仕込み、エチレングリコールの蒸留分離操作を行った。圧力を30torrとし、加熱はオイルバスを170°Cに加熱して行った。上記反応液中に含まれるエチレングリコールが5部留出したところで、エバポレーターのボトムフラスコの表面に塩化カリウムが析出するのが確認できた。更に、蒸留操作を継続し、46部エチレングリコールを主成分とする液が留出したところで、蒸留操作を停止した。フラスコの底に塩化カリウムが沈澱しているのが確認できた。ここで、上澄み部分の触媒を含む液を一部抜き出し、塩化カリウムが取り除かれた再生触媒溶液として、上記と同様にカーボネート化工程及び加水分解工程を行ったところ、カーボネート化反応、加水分解反応とも問題なく運転を更に継続することができた。[比較例1]実施例1において、触媒液から塩化カリウムを除去しないこと以外、実施例1と同様に運転を継続したところ、触媒液に塩化カリウムが析出して触媒液の循環が困難になり運転を停止した。[実施例2]1カーボネート化工程二酸化炭素で2.0MPaで加圧された滞留時間1時間、100°Cのカーボネート化反応器を含むカーボネート化反応部分にトリブチルメチルホスホニウムヨーダイド5重量部/Hr、炭酸カリウム0.8重量部/Hr、原料エチレンオキシド水溶液60重量78重量部/Hrを供給することによりエチレンカーボネート及びエチレングリコールEGを含むカーボネート化工程反応液を得た。2加水分解工程カーボネート化工程から得られた反応液を、まず、圧力1.8MPa、温度150°Cの第1加水分解反応器でエチレンカーボネートの加水分解反応を行い、引き続き圧力0.2MPa,温度150°Cの第2加水分解反応器で残りのエチレンカーボネートを加水分解して、触媒及びエチレングリコールを含む加水分解工程反応液87.5重量部/Hrを得た。加水分解に伴い発生する炭酸ガスは、熱交換器で冷却し、炭酸ガスに同伴した水分は凝縮した後、加水分解反応器に戻して反応を継続した。3脱水/塩素イオン除去工程加水分解工程から得られた反応液を、塔底140°C、80torrの減圧蒸留塔により脱水蒸留して、塔底から脱水された液を得、これを更に140°C、60torrで操作される減圧蒸発器によりエチレングリコールの大部分を蒸発させ、蒸発器底部より触媒が濃縮された触媒液を13重量部/Hrを回収した。回収した触媒液は触媒として第1加水分解反応器へ循環使用した。上記運転を継続したあと、第1加水分解反応器で発生した炭酸ガスを冷却して、炭酸ガスに同伴される水蒸気の凝縮液を分析したところ、凝縮液中にエチレンクロルヒドリンが167ppm、クロルメチルジオキソランが273ppm、エチレングリコールが17.2重量含まれていた。そこで、凝縮液の全量について連続的に抜出しを開始した。100日間運転を行ったが、加水分解速度の指標であるアルカリ度を用いて評価を行った。上記アルカリ度は、カーボネート化工程へ循環させている触媒液中に含まれる加水分解触媒となるOH基のモル数を酸で滴定することにより測定した。また、触媒液の濃度の変化による影響を無くすためトリブチルメチルホスホニウムヨーダイドのモル数で除した値である。この結果を図1に示す。図1のとおり、加水分解反応の反応速度の低下は見られず、上記触媒液のアルカリ度は触媒濃度に対して0.03mol/mol以上を維持していた。また、上記触媒液中に含まれる塩素イオン濃度及びカリウムの濃度を測定した。カリウムの測定方法は、ICPInductivelyCoupledPlasma発光分光分析法である。塩素イオンの測定方法は、沈殿滴定分析法である。この結果を表1及び図2に示す。表1及び図2から明らかなように、上記触媒液中に含まれる塩素イオン濃度は、アルカリ金属濃度に対して、モル比で3未満であった。[実施例3]上記実施例2で抜出した凝縮液と加水分解反応液と共に理論段8段の蒸留塔で蒸留を行い、エチレンクロルヒドリン及びクロルメチルジオキソランを水分とともに塔頂から留出させ、蒸留塔の塔底から有機クロル化合物を含まないエチレングリコールを回収した。[比較例2]第1加水分解反応器で発生した炭酸ガスを冷却して得られた炭酸ガスに同伴される水蒸気の凝縮液をそのまま加水分解工程に供給した以外は、実施例2と同様にエチレングリコールの生成を行った。230日間運転を継続し、カーボネート化工程へ循環させる触媒液中の加水分解触媒のアルカリ度を実施例2と同様に測定した。この結果を図3に示す。図3から明らかなように、上記加水分解触媒のアルカリ度は減少し加水分解反応の反応速度が次第に遅くなりエチレンカーボネートの転化率が99.9以上であったものが、98.8まで低下した。"