"ディスプレイ用バックライトユニットに用いられる光学部材であって、少なくとも片面に凹凸形状の光学要素が一次元方向、または二次元方向に形成され、光源に近い程、該光学要素の密度分布が疎になることを特徴とする光学部材。前記光学要素の密度分布の分布割合が、光源から最も遠い位置の分布割合を1としたときに、光源から最も近い位置の分布割合が0.2以上0.8未満であることを特徴とする請求項1の光学部材。ただし、前記分布割合を前記光学部材の単位表面積当りに対する前記光学要素の占める表面積比とする。前記光学要素が、2種類以上の異なる凹凸形状により形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2記載の光学部材。前記光学要素が、マイクロレンズ形状を含むことを特徴とする請求項1~3いずれかに記載の光学部材。積層体からなることを特徴とする請求項1~4いずれかに記載の光学部材。両面に光学要素が形成され、表裏が少なくとも一種類以上の異なる光学要素からなることを特徴とする請求項1~5いずれかに記載の光学部材。表示画像を規定する画像表示素子と、該画像表示素子の背面に、光源と、請求項1~5いずれかに記載の光学部材を具備することを特徴とするディスプレイ用バックライトユニット。前記光源が冷陰極管、LED、ELもしくは半導体レーザーであることを特徴とするディスプレイ用バックライトユニット。請求項7または8に記載のディスプレイ用バックライトユニットを具備することを特徴とするディスプレイ装置。本発明は、大型化、薄型化の傾向が著しいディスプレイに対応できる、低コストで、優れた光学性能と信頼性を有する光学部材の提供を目的とする。本発明の請求項1に係る発明は、ディスプレイ用バックライトユニットに用いられる光学部材であって、少なくとも片面に凹凸形状の光学要素が一次元方向、または二次元方向に形成され、光源に近い程、該光学要素の密度分布が疎になることを特徴とする光学部材である。また、本発明の請求項2に係る発明は、前記光学要素の分布割合が光源から最も遠い位置の分布割合を1としたときに、光源から最も近い位置の分布割合が0.2以上0.8未満であることを特徴とする請求項1の光学部材である。ただし、前記分布割合を前記光学部材の単位表面積当りに対する前記光学要素の占める表面積比とする。また、本発明の請求項3に係る発明は、前記光学要素が、2種類以上の異なる凹凸形状により形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2記載の光学部材である。また、本発明の請求項4に係る発明は、前記光学要素が、マイクロレンズ形状を含むことを特徴とする請求項1~3いずれかに記載の光学部材である。また、本発明の請求項5に係る発明は、積層体からなることを特徴とする請求項1~4いずれかに記載の光学部材である。また、本発明の請求項6に係る発明は、両面に光学要素が形成され、表裏が少なくとも一種類以上の異なる光学要素からなることを特徴とする請求項1~5いずれかに記載の光学部材である。また、本発明の請求項7に係る発明は、表示画像を規定する画像表示素子と、該画像表示素子の背面に、光源と、請求項1~5いずれかに記載の光学部材を具備することを特徴とするディスプレイ用バックライトユニットである。また、本発明の請求項8に係る発明は、前記光源が冷陰極管、LED、ELもしくは半導体レーザーであることを特徴とするディスプレイ用バックライトユニットである。また、本発明の請求項9に係る発明は、請求項7または8に記載のディスプレイ用バックライトユニットを具備することを特徴とするディスプレイ装置である。本発明の光学部材を使用することによりバックライトユニット内の熱分布を緩和し、高い信頼性を発揮する。そのためバックライトユニット内の熱分布の大きい、大型化、薄型化の傾向が著しいディスプレイに対応できる、低コストで、優れた光学性能と信頼性を有する光学部材の提供が可能になる。以下、本発明を図を参照に詳細に説明する。図1は、本発明の光学部材を光学シートとして設置した液晶表示装置の実施形態1を示した断面概略図である。図1に示すディスプレイ装置1は、バックライトユニット2と画像表示素子としての液晶パネル液晶表示素子3とを備えている。バックライトユニット2において、例えば所定間隔で配列されたLEDからなる複数の光源4と、光源4の背面に配設されていて背面側の出射光を反射させる反射板5とでランプハウス6を構成している。光源4はLEDに限定されることなく、冷陰極管CCFL、EL、LED、半導体レーザー等を採用することができる。更に、光源4の光照射方向前方側には光源4から進入する光を正面に導光させる導光板7が配設されている。液晶パネル3は偏光板9、9間に液晶素子10が挟持されて構成されている。導光板7と液晶パネル3との間には、導光板7を透過する光を集光及び拡散する本発明の光学部材と、他の光学シート13、14が配設されている。なお、本実施形態によるディスプレイ装置1は液晶表示装置を示すが、これに限らず、投射スクリーン装置、プラズマディスプレイ装置、ELディスプレイ装置など、画像を光により表示する表示装置であればディスプレイ装置1の種類は問わない。また、図2は、本発明の光学部材を導光板として設置したディスプレイ装置の実施形態2を示した断面概略図である。導光板12と液晶パネル3との間には光学シート11、13、14が設置されている。ここで導光板7として本発明の光学部材を設置することができる。また、光学シート11、13、14はすべて同じ光学シートを組み合わせることもできるが、すべて異なる光学シートを組み合わせることも可能である。また実施形態1のように光学シート13、14のみ同じ光学シートを使用することも可能である。このように使用される光学シートの種類や積載順序は限定されることはない。しかし、図1のように本発明の光学部材12を光学シートとして設置する場合、規定した凹凸形状を付与することで従来の光学シートよりも高い信頼性を得ることができる。またさらに、光学性能の向上を目的として、例えば、一種類の樹脂で形成されているために剛性が劣るプリズムシート、拡散シート、マイクロレンズシートなどの光学シートと組み合わせて用いる場合、該光学シートのしわ発現を抑制し、バックライトユニット全体の信頼性向上に効果的である。図3は、本発明の光学部材の構造を模式的に表した断面概略図であり、プリズム形状の光学要素21が形成されている例を示している。図3aは、光源が相対する2辺に設置されている導光板ライトガイド方式の断面図である。また図3bは、光源が1辺に配置されている導光板ライトガイド方式の断面図である。また、図3は図3の光学シートを全体からみた概略図であり、図3dは図3bの光学シートを全体上からみた概略図である。図3a及びbの前記光学要素21は面内一様ではなく、光源からの距離に対して粗密に分布されている。図3c、dより21Aは最も疎の部分を示し、21Bは最も密の部分を示す。バックライトユニットは、内部に設置される光源から発する熱により温度が上昇し、その温度分布はバックライト構造と光源の種類や位置により変化する。特に光源の位置の影響が大きく、バックライトユニットに具備される前記光学部材も光源から距離の応じた温度の影響を受ける。本発明は、上記の対策として、前記光学要素21を光源からの距離に対して粗密に分布することにより、前記光学部材面内での温度ばらつきにより生じる線膨張量を近似させ、しわや反りを抑制する作用効果が得られる。具体的には、光源から離れるに従って光学要素21は密に分布され、光源から最も遠い位置の分布割合を1としたときに、光源から最も近い位置の分布割合が0.2以上0.8未満であることが好ましい。ただし、前記分布割合は前記光学部材の単位表面積当りに対する前記光学要素21の占める表面積比とする。0.2未満の場合、温度の低い箇所での線膨張量が大きくなり、しわが発生する。また、0.8を超えると、温度分布に対する粗密の差が不十分で、しわや反りが発生する。本発明の光学要素は、プリズム形状やレンチ形状などの連続した形状や、マイクロレンズ形状などのレンズそれぞれが独立した形状含め、幅や高さは数μmから数100μm程度である。そのため、前記光学要素の分布割合の測定は、測定する単位表面積が光学要素のサイズに対して大きすぎると、粗密配置の影響を充分に考慮できない。また、光学要素のサイズに対して小さすぎると、光学要素自体の大きさの影響のみが対象となり粗密配置の影響を充分に考慮できない。そのため、前記光学要素の分布割合の測定は、光学要素の幅や径の3倍から10倍の領域の単位表面積を対象にすることが好ましく、よりこの好ましくは4倍から5倍である。図3には光学要素として頂角が90°のプリズム形状を一例としたが、円錐状、多角錐状、円柱状、多角柱状の形状が一次元方向、もしくは二次元方向に連なって存在していてもよい。図4は、2辺に光源が設置されている導光板ライトガイド方式に用いられる光学部材を示しており、光学要素としてレンチ形状が付与されている光学部材の断面概略図である。光学要素は光源に近い場所は疎に配置されており、光源から距離が離れる画面中心は密に配置されている。また図4aはレンチ形状が光学部材に対して凸形状に付与されており、一方図4bはレンチ形状が凹形状に付与されている。また図5は、光学要素として2種類以上の形状を付与した光学部材の断面を示した概略図である。図5aは画面中心付近にレンチ形状を配置し、光源に近い付近にはマイクロレンズ形状を付与している。また図5bには画面中心付近にプリズム形状を配置し、光源に近い付近にはマイクロレンズ形状を付与している。バックライトユニットの大型化が進むと、バックライトユニット内部の温度ばらつきはさらに大きくなる。そのため線膨張量を近似させるには、光学要素の配置に関して、特に光源近辺の疎に配置される箇所の表面積率を下げる必要がある。プリズム形状は特に様々なレンズ形状の中でも輝度向上効果が高い形状として知られており、頻繁に用いられている形状である。しかし集光効果が高く視野角依存性が大きいため、光源付近の光学要素の配置間隔が広くなると、プリズム自体が輝線、または暗線として視認され、表示品位の低下を招く恐れがある。一方で、マイクロレンズ形状は集光効果が低く、かつ線状ではなく点形状であるため輝線、暗線として認識されにくいという利点がある。またマイクロレンズ形状は高さと径の比で表されるアスペクト比を調整することにより集光拡散効果を制御することができる。さらにマイクロレンズ形状の配置を工夫することで、より視認性を低下させることができる。特に光学シートとして実施形態1のように搭載する場合、導光板として使用する実施形態2に比べ液晶パネル側に近く、さらに上に重ねる光学部材の積層枚数が少ないため、光学要素はより視認しやすくなる。そのため視認性の低下は必須であり、疎の部分に配置した光学要素にマイクロレンズ形状を使用することは有効的である。光学部材12を成型する材料としては、光源部から出射される光の波長に対して光透過性を有するものが使用される。例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネ-ト樹脂、ポリスチレン樹脂、MSアクリルとスチレンの共重合体樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、シクロオレフィンポリマー等の熱可塑性樹脂、あるいはポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等のオリゴマー又はアクリレート系等からなる放射線硬化性樹脂などの透明樹脂が挙げられる。また、用途により、透明樹脂中に微粒子を分散させて使用してもよい。また光学部材の材料自体は単層でも、また2種以上積層してもよい。光学部材の樹脂層を選定し、2層以上積層させることで通常の単層からなる光学部材では得られない大幅に環境特性を改善した光学部材を得ることが可能である。通常光学部材を作製する場合、光学部材の厚みは加工性、成形性と取り扱い性により樹脂によって作製できる厚みが限定される。ここで本発明の光学部材を実施形態1として光学シートとして搭載する場合を例としてアクリル樹脂とポリカーボネート樹脂を挙げ説明する。アクリル樹脂により1mm以下のシートを作製する場合、アクリル樹脂は一般的にプラスチックの中では強度はあるが脆性が高いために薄膜化が困難であり、1mm以下のシートを作製することが難しい。そのため通常はアクリル樹脂のなかにゴムなどの弾性を向上させる効果のある添加剤等を加え、シートの割れを防ぐ必要がある。一方、ポリカーボネート樹脂は一般的に非常に弾性が高く、割れにくい樹脂であることから添加剤等を加える必要がなく数μmから数mm程度までの様々な厚みでのシート加工が可能な樹脂である。しかし、樹脂の弾性率が低いためにシートのこしが弱く、わずかな負荷でもシートが大きくたわんでしまう。そのためポリカーボネート樹脂のみでは一般的な光学シートとしての厚み100μmから500μm程度の厚みでは大型化が進むバックライトユニットに搭載する場合に信頼性を十分に確保することができない。しかしアクリル樹脂とポリカーボネート樹脂を積層させた光学シートの場合、ポリカーボネート樹脂の割れにくい性質により、アクリル樹脂が積層されていても数十μmのシート厚みでも割れが発生せず、シート加工をすることが可能となる。またポリカーボネート樹脂の単層では、数百μm程度の厚みではシートのこしが弱く特に大型サイズになると充分な信頼性が得られていなかったが、アクリル樹脂と積層することで、アクリル樹脂が持つ高い剛性の性質により光学シート全体の剛性が増し、信頼性を確保することができる。このように曲げ弾性率の異なる樹脂を組み合わせることでシートの通常の単層のシートでは得られない高い信頼性および環境特性を得ることが可能となる。また本発明の光学部材は、3層以上の積層構造の場合、最も入射面側に積層されている樹脂と、最も出射面側に積層されている樹脂は、その内部に積層されている樹脂よりも耐熱温度が高いことが望ましい。光学部材は液晶テレビなどのバックライトユニットに搭載されることが多く、先述のようにバックライトユニットに設置されている光源による温度上昇や、また周辺環境による温度変化に耐えるための高い耐熱温度が要求されることが多い。そのため3層以上の積層構造からなる光学シートの場合、最も入射面側に積層されている樹脂層と、最も出射面側に積層されている樹脂層に高い耐熱温度を有する樹脂を使用することで、光学部材自体の耐熱性を向上することができる。また本発明で述べる光学部材の光学要素が付与されている面と反対の面には異なる凹凸形状が付与されていてもよい。形状の例としては円錐状、多角錐状、円柱状、多角柱状、マイクロレンズ形状の形状が一次元方向、もしくは二次元方向に連なって存在していてもよい。実施形態1のように光学シートとして設置する場合、凹凸形状を付与することにより耐擦傷性向上を図ったり、光学部材の集光機能が向上し、輝度上昇効果を高めることができる。また実施形態2のように導光板として設置する場合、凹凸形状を付与することにより出射効率の向上なども図ることができる。またこれらの形状は規則的に配置されていても、不規則的に配置されていても良い。規則的に配置した場合、光学部材の面全体で均一な光学特性を設けることができる。しかし、規則的に配置することにより、他の光学シートとのモアレや、液晶パネルなどの他の部材とのモアレが発生する可能性が生じるため、規則性に充分考慮する必要がある。一方、形状を不規則的に配置する場合、規則的に設けた場合に最も懸念されるモアレの課題を解決することができるほか、サイズによる考慮も必要なく自由に使用することが可能となる。しかし不規則的にすることで面内での光学性能が不均一となりムラとなってしまうことがあるため不規則性にも充分考慮する必要がある。また出射面形状はサンドブラストや腐食により粗面化されていてもよい。これは表面を粗面化することで傷が付いた場合に目立ち難くする効果や、微小凹凸による拡散効果により光学性能が変更する方法がある。光学部材12の作製方法はとしては、例えば金型に前記透明樹脂を流し込み成型する方法がある。前記金型の成形方法のとしては、レーザー方式と切削方式が挙げられる。レーザー方式は、金型ロールに表面にブラック樹脂を均一に塗布し、レーザーを照射後、金型ロール全体を酸溶液につけることでレーザー照射部が腐食され光学突起部に対応する部分を成形する方法である。切削方式は、先端形状が非球面形状であるバイトの中心を金型ロールに断続的に押し当て、光学突起部に対応する部分を作製することができる方法である。また金型ロールの作製方法としては、レーザー方式や切削方式以外にも、サンドブラストを使用する方法やビーズ分散による成形方法がある。サンドブラスト方式は金型表面に直接ガラスビーズなどを吹きつけ、金型表面に凹凸をつける方法である。またビーズ分散方式は、ガラスビーズを平面状に密に充填させたシートから逆版を作製する方法である。上記金型ロール21を用いて光学部材12を成形する。光学部材12は押出法、キャスト法、もしくはインジェクション法で製造することができる。光学部材12を製作するための板状の部材は、厚みが12μm以上5mm以下のものを使用できる。厚みが12μm未満では上述した製造方法による加工に耐えうる剛性が無く、厚みが5mmを越えると加工に耐えうる柔軟性がない。また、光学部材12はUV硬化法で作製してもよい。UV硬化法で作製される場合、シート状の基材である基部上にUV硬化性の樹脂を塗布し、所望の形状の金型を押し当て、その後にUV照射して基部と光学突部及び光学要素からなる光学部材を得る。また2種以上の異なるレンズ形状を有している場合、それぞれの形状を別体として成型してもよいし、一体として成型してもよい。また各種レンズおよび基部を成型する場合には、内部にフィラーなど拡散剤を分散させ、成型することもできる。なお、光学部材12についての代表的な作製例を説明してきたが、本実施形態の光学特性を達成することができれば上記以外の材料や構造、プロセスなどを使用して作製することも可能である。またこれらの光学部材の光学要素が形成された面、または反対の面のその両方にハードコートや帯電防止層などの付与層があっても良い。ハードコート層は主に光学シート表面の傷つき防止効果を目的として付与されることが多い。しかし特にハードコート層を出射面、もしくは入射面のどちらか一方に設けた場合、線膨張率が異なるために反り等が発生する原因になる。特に筐体内では温度差が大きく、反りが発生しやすいため環境特性を充分考慮する必要がある。以下、実施例について説明する。<実施例1>幅30μm、高さ15μm、頂角90°の三角形柱状プリズム形状の光学要素が、最も疎になる分布割合を0.7で形成した金型ロールを具備する押出機を用いて、透明性樹脂として熱可塑性ポリカーボネート樹脂帝人化成社製、商品名パンライトを厚さ320μmで押出し光学部材を作製した。<実施例2>最も疎になる分布割合を0.2で形成した金型ロール以外は、実施例1と同様にして光学部材を作製した。<実施例3>透明性樹脂としてPMMA樹脂三菱レイヨン社製、商品名アクリライトを用いた以外は、実施例1と同様にして光学部材を作製した。<実施例4>最も疎になる分布割合を0.2で形成した金型ロール以外は、実施例3と同様にして光学部材を作製した。<比較例1>光学要素を一定の分布で形成した金型ロール以外は、実施例1と同様にして光学部材を作製した。<比較例2>最も疎になる分布割合を0.8で形成した金型ロール以外は、実施例1と同様にして光学部材を作製した。<比較例3>最も疎になる分布割合を0.1で形成した金型ロール以外は、実施例1と同様にして光学部材を作製した。<比較例4>光学要素を一定の分布で形成した金型ロール以外は、実施例3と同様にして光学部材を作製した。<比較例5>最も疎になる分布割合を0.8で形成した金型ロール以外は、実施例3と同様にして光学部材を作製した。<比較例6>最も疎になる分布割合を0.1で形成した金型ロール以外は、実施例13同様にして光学部材を作製した。<評価項目>実施例1、2及び比較例1~3で作製したそれぞれの光学部材で、しわの発生と表示品位について、また、実施例3、4及び比較例4~6で作製したそれぞれの光学部材で反りの発生と入射光について、下記の方法にて評価した。<評価方法>しわの発生と表示品位~図1a記載のバックライトユニット形態に準じる導光板ライトガイド方式の液晶表示装置に、前記光学部材を導光板の直上に設置し、その上に再帰反射シート3M社製、商品名DBEFを設置した。光源LEDを点灯し、2時間放置後のしわの発生と表示品位を観察した。しわやたるみによる明暗差が確認された場合を×不合格、確認できない場合を○合格とした。評価結果を下記表1に示す。反りの発生と入射光~図1b記載のバックライトユニット形態に準じる導光板ライトガイド方式の液晶表示装置に、前記光学部材を導光板の位置に設置し、その上に、拡散シートきもと社製、BS702、プリズムシート3M社製、BEFIII、再帰反射シート3M社製、商品名DBEFを順次設置した。光源LEDを点灯し、2時間放置後のしわの発生と表示品位を観察した。光源点灯直後の輝度を100とし、2時間放置後の輝度が3以上低下した場合を×、3未満の低下を○とした。なお、輝度は輝度計BM-7を使用し、液晶テレビの画面中心を測定距離1mで測定した。評価結果を下記表2に示す。<比較結果>しわの発生と表示品位の評価において、実施例1,2で得られた本発明品はいずれも良好な性能が得られた。一方、比較例1~3の比較例品は、光源を2辺に設けた評価では、比較例2で良好な結果が得られたが、光源を1辺に設けた評価では不合格となり、比較例2,3はいずれも、光源:2辺、1辺で不合格となった。また、反りの発生と入射光輝度の減少を測定の評価では、実施例3,4で得られた本発明品はいずれも良好な結果が得られた。一方、比較例4~6の比較例品は、いずれも不合格となった。"