"一対のクランクジャーナルが機関本体の軸受け部で回転自在に保持されている一方、前記一対のクランクジャーナルにはそれぞれクランクアームが繋がっており、これらクランクアームに繋がったクランクピンに連接棒が接続されている構成であって、前記クランクアームには、前記クランクピンの外周面にオイルを供給する給油通路が、前記クランクアームの側面に開口するように形成されている一方、前記機関本体の軸受け部には、前記クランクアームの側面に向いて開口した送油通路が形成されており、そして、前記軸受け部又はクランクアームの側面に、前記クランクアームの回転を許容しつつ当該クランクアームと軸受け部との間をシールする円板状スラストメタルが、前記クランク軸の回転軸心と同心に配置されており、前記円板状スラストメタルに、前記クランクアームの給油油路と前記軸受け部の送油通路とを連通させる環状溝と貫通穴との対を形成するか、又は、前記クランクアームを回転可能な状態で前記軸受け部の側面に密着させて、前記クランクアームの側面と軸受け部の側面のうちいずれか一方に、前記クランクアームにおける給油油路の入口と前記軸受け部における送油通路の出口とを連通させる環状溝を形成している、内燃機関。さて、特許文献1の傾斜状通路はドリル加工によって形成することになるが、ドリル加工一般の問題として、ワークの加工面に対してドリルを斜めから当てるとドリルの刃先の滑り現象が生じるため、加工が非常に厄介であるという問題があるドリル先端の位置決め芯出しがしにくいと共に、ドリルの折損が多発する。。特に、クランクピンは円形であって外周面に円弧の曲面になっているため、ドリルの刃先は一層滑りやすくなっており、しかも、クランク軸は特殊な素材からなっていて焼き入れ前の状態でも相当に硬いため、ドリル加工の厄介さが倍増することになる。また、クランク軸は穴を空けることで強度が低下する問題もある。このドリル加工の厄介さは、中心通路に連通する中間通路を、クランクピンの軸心と直交した通路と平行な通路とで構成することで多少は緩和されるが、この場合は、ドリル加工の加工工程が増えるのみならず、中間通路の端を塞ぐため、中間通路の開口端部にタップ加工で雌ねじを形成してこれらにプラグをねじ込まねばならず、従って、加工の手間を大きく省くには至っていない。本願発明は、このような現状を改善すべく成されたものである。本願発明の内燃機関は、一対のクランクジャーナルが機関本体の軸受け部で回転自在に保持されている一方、前記一対のクランクジャーナルにはそれぞれクランクアームが繋がっており、これらクランクアームに繋がったクランクピンに連接棒が接続されている構成において、まず、前記クランクアームには、前記クランクピンの外周面にオイルを供給する給油通路が、前記クランクアームの側面に開口するように形成されている一方、前記機関本体の軸受け部には、前記クランクアームの側面に向いて開口した送油通路が形成されている、という構成になっている。そして、上記の構成に加えて、前記軸受け部又はクランクアームの側面に、前記クランクアームの回転を許容しつつ当該クランクアームと軸受け部との間をシールする円板状スラストメタルが、前記クランク軸の回転軸心と同心に配置されており、前記円板状スラストメタルに、前記クランクアームの給油油路と前記軸受け部の送油通路とを連通させる環状溝と貫通穴との対を形成するという構成になっているか、又は、前記クランクアームを回転可能な状態で前記軸受け部の側面に密着させて、前記クランクアームの側面と軸受け部の側面のうちいずれか一方に、前記クランクアームにおける給油油路の入口と前記軸受け部における送油通路の出口とを連通させる環状溝を形成しているという構成になっている。本願発明によると、クランクアームの給油通路はクランクピンの外周面とクランクアームの側面とに開口しているが、このうちクランクピンの外周に開口した通路は、クランクピンの軸心と直交した姿勢のドリルによって容易に空けることできる一方、クランクアームの側面に開口した通路も、当該クランクアームの側面に対して直交した姿勢のドリルで容易に空けることができる。そして、これら給油通路の開口部はオイルの出口と入口とを構成しているから、プラグで詰める必要は無くすか又はプラグの個数を抑制でき、これによって加工の容易性が一層助長される。他方、機関本体の軸受け部に設けた送油通路は軸受け部の側面に開口しているため、当該軸受け部の側面と直交した姿勢のドリルによって容易に空けることができる送油通路は機関本体シリンダブロックの鋳造に際して一体に設けることも可能であり、この場合は加工の手間は不要になる。。そして、本願発明は、円板状スラストメタル又は軸受け部若しくはクランクアームに形成した環状溝を利用して、送油通路から給油通路にオイルを供給するものであり、これにより、回転しているクランクアームに対して常にオイルを供給できる。また、環状溝は、円板状スラストメタルに設ける場合は旋盤加工やフライス加工等によって容易に形成できる一方、軸受け部又はクランクアームに形成する場合は、鋳造に際して一体に形成できるため、いずれにしても加工の手間が大幅に増えることはない。このように、本願発明によると、部材の加工の容易性を確保しつつ、クランクピンを的確に潤滑及び冷却することができる。また、機関本体の軸受け部とクランク軸のクランクアームとが直接に又は円板状スラストメタルを介して密接密着しているため、クランク軸の軸方向の位置規制を正確に行える。更に、クランク軸のジャーナル部に穴を空ける必要はないため、クランク軸の強度アップにも貢献できる。なお、円板状スラストメタルとクランクアームとの間の摺接面には環状溝が介在しているため、潤滑は良好に行われると共に、油膜自身のシール効果により、オイル漏れも防止できる。次に、本願発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、内燃機関はシリンダボア2が形成されたシリンダブロック1を備えおり、シリンダボア2にはピストン3が摺動自在に嵌まっている。シリンダブロック1の下面部には、ジャーナルキャップ4,5を介してクランク軸6が回転自在に保持されている。シリンダブロック1とジャーナルキャップ4,5は機関本体を構成している。図示していないが、シリンダブロック1の下面にはオイルパンが固定されている。本実施形態の内燃機関は2気筒であり、このため、クランク軸6は、一端と他端との側に位置したメインジャーナル7と、両者の間に位置した中間ジャーナル8との3つのクランクジャーナルを有しており、メインジャーナル7と中間ジャーナル8との間にそれぞれ一対ずつのクランクアーム9が配置され、クランクアーム9の対は、ジャーナル7,8の軸心から偏心したクランクピン10で一体に繋がっている。クランクピン10とピストン3とは連接棒11で連結されている。連接棒11は、本体12とこれにボルト図示せずで固定されたピンキャップ13とからなっており、クランクピン10は半割り式の滑り軸受けメタル軸受け14で抱持されている。本実施形態のクランク軸6は全体が一体に構成されているが、組み立て式を採用することも可能である。メインジャーナル7は、半割り式のコロ軸受け15を介してメインジャーナルキャップ4で下方から回転自在に保持されており、中間ジャーナル8も、半割り式のコロ軸受け15を介して中間ジャーナルキャップ5で下方から回転自在に保持されている。両ジャーナルキャップ4,5はボルト16でシリンダブロック1のメイン軸受け部17及び中間軸受け部18に固定されている。敢えて述べるまでもないが、図Aに示すように、コロ軸受け15は、インナーレース15aと、アウターレース15bと、両者の間に配置された多数本のコロ15cとで構成されているなお、図3ではコロ15cは中心のピッチ円のみを表示して、形状は表示していない。。図2,3に示すように、シリンダブロック1の中間軸受け部18には、コロ軸受け15の外周面に開口した主送油通路20が形成されていると共に、主送油通路20に連通した状態で中間軸受け部18の左右側面に開口した枝送油通路21が形成されており、これら主送油通路20と枝送油通路21とにより、請求項に記載した送油通路が構成されている。枝送油通路21はクランクアーム9の外側面と対向する位置に形成されており、中間軸受け部18と中間ジャーナルキャップ5との外側面に、枝送油通路21が開口した側面視円形の凹所22を形成し、この凹所22に、円板状スラストメタル23をずれ不能で離脱不能に嵌め込んでいる円板状スラストメタル23は、ビス等で固定してもよい。。正確に述べると、図3に示すように、凹所22は、中間軸受け部18に形成した下向き開口半円部22aと、中間ジャーナルキャップ5に形成した上向き開口半円部22bとが合わさることで全体として円形になっており、円板状スラストメタル23も、中間軸受け部18の下向き開口半円部22aに嵌まる上半部23aと、中間ジャーナルキャップ5の上向き開口半円部22bに嵌まる下半部23bとにより、全体として円板形状が構成されている。そして、円板状スラストメタル23の外側面に環状溝24を形成すると共に、円板状スラストメタル23の上半部23aには、枝送油通路21と環状溝24とに連通する通し穴25を空けている。他方、クランクアーム9には、円板状スラストメタル23の環状溝24に連通するようにクランクアーム9の側面に開口した第1給油通路26と、第1給油通路26に連通すると共にクランクピン10の外周面に開口した第2給油通路27とが形成されている。敢えて述べるまでもないが、第1給油通路26はクランクアーム9の側面と直交した姿勢になっており、第2給油通路27はクランクピン10の外周面に対して直交している。第1給油通路26と第2給油通路27とで請求項に記載した給油通路が構成されている。一対のクランクアーム10のうち片方のクランクアーム10の第1給油通路26はクランクアーム9を軸方向に貫通しており、シリンダブロック1の主軸受け部17にも開口している。そして、この主軸受け部17の開口部はプラグ28で塞がれているが、第1給油通路26を鋳造によって形成する場合は、クランクアーム9を貫通させる必要はないのでプラグ28は不要である。また、主軸受け部17に円板状スラストメタル23を装着することも可能であり、この場合もプラグ28は不要になる。以上の構成において、オイルポンプからオイルギャラリーを介して主送油通路20に送られたオイルは、中間ジャーナル8のコロ軸受け15を冷却すると共に、枝送油通路21からメインジャーナル7の環状溝24に入る。そして、この環状溝24からクランクアーム9の給油通路26,27に送られて、クランクピン10と滑り軸受け14との間の潤滑及び冷却が行われる。つまり、クランクアーム9はクランクピン10の軸心回りに回転するが、主送油通路20は常にメインジャーナル7の環状溝24に向いて開口しているため、クランクアーム9が回転してもオイルは常に給油通路26,27に供給されるのであり、これにより、クランクピン10を的確に潤滑及び冷却できるのである。潤滑に供されたオイルは隙間からクランク室に流下する。そして、送油通路20,21は鋳造で容易に形成できると共に、枝送油通路21を塞ぐプラグは不要であるため、シリンダブロック1の加工にはさほどの手間は要しない。他方、第1給油通路26及び第2給油通路27はドリル加工で形成されるが、いずれもドリルは加工面に対して直交するため、滑り現象を防止して容易に加工できる。特に、本実施形態では、2つのクランクアーム10の第1主送給油通路26を1回のドリル加工で一挙に形成できるため、作業性に優れている。また、プラグ28は1個でよいため、さほどの手間にはならない。本実施形態では、円板状スラストメタル23のうちクランクアーム10に摺接する面のみに環状溝24を形成したが、環状溝24を両面に形成することも可能である。この場合は、通し穴25を枝送油通路21に位置合わせする必要がないため、円板状スラストメタル23を構成する2つの部材23a,23bの方向性がなくなり、その結果、組み付けを容易化できるこの場合は、通し穴25を複数形成してもよい。。また、円板状スラストメタル23はクランクアーム10に装着することも可能である。或いは、軸受け部18とクランクアーム9との両方に円板状スラストメタル23を装着して、円板状スラストメタル23同士を摺接させることも可能である。更に、円板状スラストメタル23を使用せずに、軸受け部18とクランクアーム10とを直接に摺接させて、いずれかに環状溝24を形成することも可能である。"