"ストライプ状に形成された透明電極層と、前記透明電極層上にドット状に形成され、発光色が異なる複数種類の発光部が平面的に配列された発光層と、前記発光層上にパターン状に形成され、前記透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在する対向電極層とを有する有機エレクトロルミネッセンスパネルであって、前記発光部は、一つの種類の前記発光部の上下左右に他の種類の前記発光部が配置されるように配列され、前記対向電極層は、前記発光部の種類毎に配置されていることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンスパネル。前記透明電極層上に格子状に形成され、前記発光部のパターンを画定する絶縁層と、前記絶縁層上にパターン状に形成され、前記対向電極層のパターンを画定する隔壁とをさらに有することを特徴とする請求項1に記載の有機エレクトロルミネッセンスパネル。前記発光層は発光色が異なる第1発光部および第2発光部を有し、前記第1発光部は450nm~495nmの波長域に極大発光波長を有し、前記第2発光部は580nm~620nmの波長域に極大発光波長の平均波長を有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の有機エレクトロルミネッセンスパネル。有機EL素子を表示装置として用いる場合、画素に応じて発光層が配列されるため、一般的に発光層は微細なパターンで配列される。また、良好な画像表示を行うためには、画素間では混色が起こらないことが好ましい。一方、有機EL素子を照明装置に用いる場合、一般的に発光層は比較的大きなパターンで配列される。また、均一な発光色を得るためには、混色は起こりやすいことが好ましいといえる。しかしながら、発光層は比較的大きなパターンで配列されていると、混色が起こりにくく、色むらが生じやすい。色むらの発生を抑制するには発光層を微細なパターンで配列すればよいが、パッシブマトリクス駆動の有機EL素子ではそれに伴い電極を微細なパターンにする必要があるため、電極の形成が困難となる。また、発光層が微細なパターンであると、十分な輝度が得られず、特に照明装置には適さない。近年、照明装置には調光および調色が可能であることが求められている。しかしながら、照明用途の有機EL素子において、全面に電極が形成されている場合には、電圧を制御することで調光は可能になると考えられるが、調色は不可能である。また、パッシブマトリクス駆動の有機EL素子においては、ストライプ状の電極に沿って同一種類の発光層を配列することで、調色も可能になると考えられるが、この場合には同一種類の発光層が隣接して配列されているため、同一種類の発光層が隣接しないように配列されている場合と比較して混色が起こりにくく、色むらが生じやすい。さらに、色むらの発生を抑制するには異なる種類の発光層を上下左右に交互に配列することが好ましいが、その場合には発光層の種類毎にストライプ状の電極を配置することができないため、調色は不可能である。また、アクティブマトリクス駆動の有機EL素子とすれば、発光層の種類毎の制御が可能になり、調色が可能になるが、駆動素子を別途設ける必要があるため、構成が複雑となり、またコストが高くなる。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、色むらの発生を抑制し、調光および調色が可能な、照明用途の有機ELパネルを提供することを主目的とするものである。上記目的を達成するために、本発明は、ストライプ状に形成された透明電極層と、上記透明電極層上にドット状に形成され、発光色が異なる複数種類の発光部が平面的に配列された発光層と、上記発光層上にパターン状に形成され、上記透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在する対向電極層とを有する有機ELパネルであって、上記発光部は、一つの種類の上記発光部の上下左右に他の種類の上記発光部が配置されるように配列され、上記対向電極層は、上記発光部の種類毎に配置されていることを特徴とする有機ELパネルを提供する。本発明によれば、発光部が、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されているので、混色させやすくすることができ、色むらの発生を抑制することが可能である。また本発明によれば、対向電極層が、透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在し、発光部の種類毎に配置されているので、発光部の種類毎に制御が可能であり、調光および調色が可能である。上記発明においては、上記透明電極層上に格子状に形成され、上記発光部のパターンを画定する絶縁層と、上記絶縁層上にパターン状に形成され、上記対向電極層のパターンを画定する隔壁とをさらに有することが好ましい。発光部および対向電極層のパターンの形成が容易になるからである。また本発明においては、上記発光層は発光色が異なる第1発光部および第2発光部を有し、上記第1発光部は450nm~495nmの波長域に極大発光波長を有し、上記第2発光部は580nm~620nmの波長域に極大発光波長の平均波長を有することが好ましい。青色の発光材料と他色の発光材料とを混合すると、青色の発光材料および他色の発光材料の間でエネルギー移動が起こり、すべての発光材料が発光せず白色が得られない場合があるが、第1発光部が上記極大発光波長を有するものであれば、第1発光部を青色の発光材料を用いて他色の発光材料と混合することなく形成することができ、効率良く発光する第1発光部とすることができるからである。本発明においては、発光色の異なる複数種類の発光部が所定の配置で配列され、対向電極層が透明電極層に対して斜めに形成され、発光部の種類毎に配置されていることにより、色むらの発生を抑制し、調光および調色が可能になるという効果を奏する。以下、本発明の有機ELパネルについて詳細に説明する。本発明の有機ELパネルは、ストライプ状に形成された透明電極層と、上記透明電極層上にドット状に形成され、発光色が異なる複数種類の発光部が平面的に配列された発光層と、上記発光層上にパターン状に形成され、上記透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在する対向電極層とを有する有機ELパネルであって、上記発光部は、一つの種類の上記発光部の上下左右に他の種類の上記発光部が配置されるように配列され、上記対向電極層は、上記発光部の種類毎に配置されていることを特徴とするものである。本発明の有機ELパネルについて図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の有機ELパネルの一例を示す概略平面図であり、図2は、図1のA-A線断面図である。図1および図2に例示する有機ELパネル1は、透明基板2と、透明基板2上にストライプ状に形成された透明電極層3と、透明電極層3上に格子状に形成された絶縁層4と、透明電極層3上にドット状に形成され、発光色が異なる2種類の第1発光部5aおよび第2発光部5bが平面的に配列された発光層5と、発光層5上にパターン状に形成され、透明電極層3の長手方向Pに対して斜めに交差する対向電極層6とを有している。第1発光部5aおよび第2発光部5bは、第1発光部5aの上下左右に第2発光部5bが配置され、第2発光部5bの上下左右に第1発光部5aが配置されるように、配列されている。これらの第1発光部5aおよび第2発光部5bのパターンは、絶縁層4によって画定されている。また、透明電極層3の長手方向Pと対向電極層6の延在方向Qとは斜めに交差しており、対向電極層6は、第1発光部5aおよび第2発光部5bの種類毎に配置されている。なお、図1において、対向電極層の一部は破線で示されている。本発明によれば、発光部が、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されているので、混色させやすくすることができ、色むらの発生を抑制することが可能である。また本発明によれば、対向電極層が、透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在し、発光部の種類毎に配置されているので、発光部の種類毎に制御が可能であり、調光および調色が可能である。さらに、発光層は発光色の異なる複数種類の発光部を有しており、複数種類の発光材料を混合しなくてもよいため、各発光部では効率良く発光させることができる。以下、本発明の有機ELパネルの各構成について説明する。1.発光層本発明における発光層は、透明電極層上にドット状に形成され、発光色が異なる複数種類の発光部が平面的に配列されたものである。また、発光部は、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されるものである。発光部の種類としては、2種類以上であればよく、例えば図1に示すように第1発光部5aおよび第2発光部5bの2種類や、図3に示すように第1発光部5a、第2発光部5b、第3発光部5cの3種類等とすることができる。中でも、2種類であることが好ましい。効果的に混色が起こるように発光部を配列させることが容易であるからである。各種類の発光部は発光色が異なっていればよく、本発明の照明用途の有機ELパネルに求められる発光色に応じて適宜選択される。例えば、本発明の有機ELパネルの発光色が白色である場合には、青色、橙色の2種類の発光部、青色、緑色、赤色の3種類の発光部等とすることができる。また例えば、本発明の有機ELパネルの発光色が橙色である場合には、緑色、赤色の2種類の発光部等とすることができる。中でも、本発明の有機ELパネルの発光色が白色となるように、各種類の発光部の発光色が調整されていることが好ましい。特に、発光層が2種類の第1発光部および第2発光部を有しており、第1発光部が450nm~495nmの波長域に極大発光波長を有し、第2発光部が580nm~620nmの波長域に極大発光波長の平均波長を有することが好ましい。青色の発光材料は、赤色、橙色、黄色、緑色等の発光材料と比較してエネルギー準位が高いことから、青色の発光材料および他色の発光材料の間でエネルギー移動が起こる場合があり、青色の発光材料と他色の発光材料と混合すると、すべての発光材料が発光せず白色が得られない場合がある。また、発光材料では燐光材料は蛍光材料に比べて効率が良いが、青色の燐光材料は効率が低いものが多いため、青色の発光材料には蛍光材料、他色の発光材料には燐光材料を用いる傾向にある。蛍光材料および燐光材料の間ではエネルギー移動が起こる場合があることから、青色の蛍光材料および他色の燐光材料を混合すると、すべての発光材料が発光せず白色が得られない場合がある。これに対し、第1発光部が上記極大発光波長を有するものであれば、第1発光部を青色の発光材料を用いて他色の発光材料と混合することなく形成することができ、効率良く発光する第1発光部とすることができる。なお、極大発光波長の平均波長とは、第2発光部が1種類の発光材料を含む場合にはその発光材料の極大発光波長をいい、第2発光部が複数種類の発光材料を含む場合には各発光材料の極大発光波長の平均値をいう。例えば、第2発光部が赤色の発光材料および緑色の発光材料の2種類の発光材料を含む場合には、赤色の発光材料の極大発光波長および緑色の発光材料の極大発光波長の平均値が極大発光波長の平均波長となる。また例えば、第2発光部が橙色の発光材料の1種類の発光材料を含む場合には、この橙色の発光材料の極大発光波長が極大発光波長の平均波長となる。発光部のパターンとしては、発光部が透明電極層上にドット状に形成されていればよい。なお、ドット状に形成されるとは、図1に例示するように一つのストライプ状の透明電極層3に対して複数のドット状の発光部5a、5bが形成されていることをいう。発光部のパターンの形状は、例えば矩形、円形等の任意の形状とすることができる。発光部の配列としては、発光部が、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されていればよい。ここで、発光部が、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されるとは、透明電極層の長手方向において同一種類の発光部が隣接しておらず、透明電極層の長手方向と直交する方向において同一種類の発光部が隣接していない場合、および、透明電極層の長手方向において同一種類の発光部が隣接しておらず、透明電極層の長手方向と直交する方向において同一種類の発光部が30以下で重なっている場合を含む。例えば図1においては、透明電極層3の長手方向Pに、第1発光部5a同士は隣接しておらず、第2発光部5b同士も隣接していない。また、透明電極層3の長手方向Pと直交する方向Rに、第1発光部5a同士は隣接しておらず、第2発光部5b同士も隣接していない。図4に示す例においては、透明電極層3の長手方向Pに、第1発光部5a同士は隣接しておらず、第2発光部5b同士も隣接していない。一方、透明電極層3の長手方向Pと直交する方向Rに、第1発光部5a同士は一部重なっており、第2発光部5b同士も一部重なっている。本発明には、このように透明電極層の長手方向と直交する方向に同一種類の発光部が上記の範囲内で重なっている場合も含まれる。なお、透明電極層の長手方向と直交する方向において同一種類の発光部が重なる割合は、図4に例示するように、透明電極層3の長手方向Pの発光部の長さXに対する、透明電極層3の長手方向Pと直交する方向Rに同一種類の発光部が重なる部分での透明電極層3の長手方向Pの長さYの割合を算出することにより、求めることができる。中でも、透明電極層の長手方向において同一種類の発光部が隣接せず、透明電極層の長手方向と直交する方向においても同一種類の発光部が隣接しないように、発光部が配列されていることが好ましい。このような発光部の配列とすることにより、さらに混色が生じやすくなり、均一な発光色を得ることができるからである。また、通常、発光部は規則的に配列される。発光部の配列は、上述のように発光部が、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように配列されていればよく、例えば図1に示すように透明電極層3の長手方向Pと直交する方向Rに各発光部5a、5bの位置が揃っていてもよく、図4に示すように透明電極層3の長手方向Pと直交する方向Rに各発光部5a、5bの位置がずれていてもよい。中でも、混色のしやすさから、透明電極層の長手方向と直交する方向に各発光部の位置が揃っていることが好ましい。発光部の大きさとしては、本発明の有機ELパネルに求められる輝度等に応じて適宜選択されるものであり、例えば発光部のパターン形状が矩形である場合には0.5mm角~3mm角程度とすることができる。発光部が小さいと、十分な輝度が得られなかったり、パターン状の対向電極層の形成が困難となったりする場合があるからである。また、発光部が大きいと、混色が起こりにくくなり、色むらが生じる可能性があるからである。また、各種類の発光部の大きさは、種類毎に同じであってもよく異なっていてもよい。例えば、図1においては第1発光部5aおよび第2発光部5bの大きさは同じであり、図5においては第1発光部5aは第2発光部5bよりも大きい。発光部の大きさが種類毎に異なる場合には、各種類の発光部の大きさの違いによって有機ELパネルの発光色を調整することが可能である。各種類の発光部に用いられる発光材料としては、発光色の異なる複数種類の発光部を得ることができれば特に限定されるものではなく、蛍光材料であってもよく、燐光材料であってもよく、発光部に求められる発光色に応じて適宜選択される。発光材料は、蛍光もしくは燐光を発するものであればよく、例えば、色素系材料、金属錯体系材料、高分子系材料等を挙げることができる。色素系材料としては、例えば、シクロペンタジエン誘導体、テトラフェニルブタジエン誘導体、トリフェニルアミン誘導体、オキサジアゾール誘導体、ピラゾロキノリン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、ジスチリルアリーレン誘導体、シロール誘導体、チオフェン環化合物、ピリジン環化合物、ペリノン誘導体、ペリレン誘導体、オリゴチオフェン誘導体、クマリン誘導体、オキサジアゾールダイマー、ピラゾリンダイマーなどを挙げることができる。金属錯体系材料としては、例えば、アルミキノリノール錯体、ベンゾキノリノールベリリウム錯体、ベンゾオキサゾール亜鉛錯体、ベンゾチアゾール亜鉛錯体、アゾメチル亜鉛錯体、ポルフィリン亜鉛錯体、ユーロピウム錯体、あるいは、中心金属にAl、Zn、Be等またはTb、Eu、Dy等の希土類金属を有し、配位子にオキサジアゾール、チアジアゾール、フェニルピリジン、フェニルベンゾイミダゾール、キノリン構造等を有する金属錯体を挙げることができる。具体的には、トリス8-キノリノラトアルミニウム錯体Alq3を用いることができる。高分子系材料としては、例えば、ポリパラフェニレンビニレン誘導体、ポリチオフェン誘導体、ポリパラフェニレン誘導体、ポリシラン誘導体、ポリアセチレン誘導体、ポリビニルカルバゾール、ポリフルオレノン誘導体、ポリフルオレン誘導体、ポリキノキサリン誘導体、ポリジアルキルフルオレン誘導体、およびそれらの共重合体等を挙げることができる。また、高分子系材料として、上記の色素系材料および金属錯体系材料を高分子化したものも用いることができる。また、燐光材料としては、例えば、イリジウム錯体、プラチナ錯体、あるいは、Ru、Rh、Pd、Os、Ir、Pt、Au等のスピン軌道相互作用が大きい重金属を中心金属とする金属錯体等を用いることができる。具体的には、フェニルピリジンやチエニルピリジンなどを配位子とするイリジウム錯体、プラチナポルフィリン誘導体等が挙げられる。これらの発光材料は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、発光材料には、発光効率の向上、発光波長を変化させる等の目的で、蛍光もしくは燐光を発するドーパントを添加してもよい。このようなドーパントとしては、例えば、ペリレン誘導体、クマリン誘導体、ルブレン誘導体、キナクリドン誘導体、スクアリウム誘導体、ポルフィリン誘導体、スチリル系色素、テトラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、デカシクレン、フェノキサゾン、キノキサリン誘導体、カルバゾール誘導体、フルオレン誘導体を挙げることができる。発光部の厚みとしては、電子および正孔の再結合の場を提供して発光する機能を発現することができる厚みであれば特に限定されるものではなく、例えば10nm~500nm程度とすることができる。発光部の形成方法としては、複数種類の発光部を所定の配列で形成可能な方法であれば特に限定されるものではなく、上述の発光材料等を溶媒に溶解もしくは分散させた発光層形成用塗工液を塗布するウェットプロセスであってもよく、真空蒸着法等のドライプロセスであってもよい。中でも、効率およびコストの面から、ウェットプロセスが好ましい。発光層形成用塗工液の塗布方法としては、複数種類の発光部を所定の配列で形成可能な方法であれば特に限定されるものではなく、例えば、インクジェット法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法、ノズルプリント法等を挙げることができる。2.対向電極層本発明における対向電極層は、発光層上にパターン状に形成され、透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在するものであり、発光部の種類毎に配置されるものである。対向電極層の延在方向と透明電極層の長手方向とのなす角度としては、対向電極層が透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在しており、対向電極層を発光部の種類毎に配置することが可能であれば特に限定されるものではなく、発光部の配列等に応じて適宜選択される。具体的に、対向電極層の延在方向と透明電極層の長手方向とのなす角度は、35度~45度の範囲内で設定することができる。対向電極層のパターンとしては、対向電極層が発光層上にパターン状に形成され、対向電極層が透明電極層の長手方向に対して斜めに交差する方向に延在しており、対向電極層を発光部の種類毎に配置することが可能であればよく、例えば、同一種類の発光部上に位置する対向電極層同士が連結され、一つの種類の発光部上に位置する対向電極層が他の種類の発光部上に位置する対向電極層と接触していないパターンとすることができる。対向電極層の配置としては、対向電極層が発光部の種類毎に配置されていればよい。パターン状の対向電極層は、通常、平行に配列される。対向電極層は、光透過性を有していてもよく有さなくてもよいが、本発明においては透明電極層側から光を取り出すため、通常は光透過性を有さないものとされる。対向電極層は陽極および陰極のいずれであってもよい。陽極は、抵抗が小さいことが好ましく、一般的には導電性材料である金属材料が用いられるが、有機化合物または無機化合物を用いてもよい。陽極には、正孔が注入しやすいように仕事関数の大きい導電性材料を用いることが好ましい。例えば、Au、Ta、W、Pt、Ni、Pd、Cr、Cu、Mo、アルカリ金属、アルカリ土類金属等の金属;これらの金属の酸化物;AlLi、AlCa、AlMg等のAl合金、MgAg等のMg合金、Ni合金、Cr合金、アルカリ金属の合金、アルカリ土類金属の合金等の合金;酸化インジウム錫ITO、酸化インジウム亜鉛IZO、酸化亜鉛ZnO、酸化インジウム等の無機酸化物;金属ドープされたポリチオフェン、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリアルキルチオフェン誘導体、ポリシラン誘導体等の導電性高分子;α-Si、α-SiC;等が挙げられる。これらの導電性材料は、単独で用いても、2種類以上を組み合わせて用いてもよい。2種類以上を用いる場合には、各材料からなる層を積層してもよい。陰極は、抵抗が小さいことが好ましく、一般的には導電性材料である金属材料が用いられるが、有機化合物または無機化合物を用いてもよい。陰極には、電子が注入しやすいように仕事関数の小さい導電性材料を用いることが好ましい。例えば、MgAg等のマグネシウム合金、AlLi、AlCa、AlMg等のアルミニウム合金、Li、Cs、Ba、Sr、Ca等のアルカリ金属類およびアルカリ土類金属類の合金等が挙げられる。対向電極層の形成方法としては、所定のパターン状に形成可能な方法であれば特に限定されるものではなく、例えば、対向電極層のパターンを画定する隔壁、いわゆるカソードセパレータを利用する方法、メタルマスクを用いた蒸着法、フォトリソグラフィー法等が挙げられる。これらの方法は、透明電極層、発光層および対向電極層等の積層順に応じて適宜選択される。対向電極層の材料の成膜方法としては、一般的な電極の形成方法を適用することができ、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、EB蒸着法、イオンプレーティング法等のPVD法、またはCVD法等を挙げることができる。また、対向電極層として金属箔を用いることも可能である。3.透明電極層本発明における透明電極層は、ストライプ状に形成されるものである。透明電極層のパターンとしては、透明電極層がストライプ状に形成されていればよい。ストライプ状の透明電極層は、通常、平行に配列される。透明電極層は、光透過性を有しており、本発明の有機ELパネルでは透明電極層側から光が取り出される。透明電極層は陽極および陰極のいずれであってもよい。なお、陽極および陰極については、上記対向電極層の項に記載したものと同様であるので、ここでの説明は省略する。透明電極層の形成方法としては、ストライプ状に形成可能な方法であればよく、例えば、メタルマスクを用いた蒸着法、フォトリソグラフィー法等が挙げられる。透明電極層の材料の成膜方法としては、一般的な電極の形成方法を適用することができ、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、EB蒸着法、イオンプレーティング法等のPVD法、またはCVD法等を挙げることができる。4.絶縁層本発明においては、図1に例示するように、透明電極層3上に絶縁層4が格子状に形成されていてもよい。絶縁層は、発光部のパターンを画定するように形成されるものである。絶縁層のパターンとしては、格子状であればよく、発光部の配列に応じて適宜選択される。絶縁層の材料としては、有機ELパネルにおける一般的な絶縁層の材料を用いることができ、例えば、感光性ポリイミド樹脂、アクリル系樹脂等の光硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、無機材料等を挙げることができる。絶縁層の厚みとしては、発光部のパターンを画定し、透明電極層および対向電極層を絶縁することができれば特に限定されるものではない。絶縁層の形成方法としては、有機ELパネルにおける一般的な絶縁層の形成方法を適用することができ、例えば、フォトリソグラフィー法等が挙げられる。5.隔壁本発明においては、図6および図7に例示するように、絶縁層4上に隔壁7がパターン状に形成されていてもよい。隔壁は、対向電極層のパターンを画定するように形成されるものである。隔壁が形成されている場合には、メタルマスク等を用いなくとも対向電極層をパターン状に形成することが可能となる。なお、図7は図6のB-B線断面図であり、図6において対向電極層は一部が破線で示され、また一部が省略されている。隔壁のパターンとしては、対向電極層のパターンに応じて適宜選択される。隔壁の材料としては、有機ELパネルにおける一般的な隔壁の材料を用いることができ、例えば、感光性ポリイミド樹脂、アクリル系樹脂等の光硬化型樹脂、または熱硬化型樹脂、および無機材料等を挙げることができる。発光部をパターン状に形成するに際して、隔壁には表面エネルギー濡れ性を変化させる表面処理を予め行ってもよい。隔壁の高さとしては、対向電極層のパターンを画定し、異なる種類の発光部上に位置する対向電極層同士を絶縁することができれば特に限定されるものではない。隔壁の形成方法としては、有機ELパネルにおける一般的な隔壁の形成方法を適用することができ、例えば、フォトリソグラフィー法等が挙げられる。6.正孔注入輸送層本発明においては、発光層と陽極との間に正孔注入輸送層が形成されていてもよい。正孔注入輸送層は、正孔注入機能を有する正孔注入層であってもよく、正孔輸送機能を有する正孔輸送層であってもよく、正孔注入層および正孔輸送層が積層されたものであってもよく、正孔注入機能および正孔輸送機能の両機能を有するものであってもよい。正孔注入輸送層に用いられる材料としては、発光層への正孔の注入、輸送を安定化させることができる材料であれば特に限定されるものではなく、上記発光層の発光材料に例示した化合物の他、フェニルアミン系、スターバースト型アミン系、フタロシアニン系、酸化バナジウム、酸化モリブデン、酸化ルテニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン等の酸化物、アモルファスカーボン、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリフェニレンビニレンおよびそれらの誘導体等の導電性高分子等を用いることができる。具体的には、ビスN-1-ナフチル-N-フェニルベンジジンα-NPD、4,4,4-トリス3-メチルフェニルフェニルアミノトリフェニルアミンMTDATA、ポリ3,4エチレンジオキシチオフェン-ポリスチレンスルホン酸PEDOT-PSS、ポリビニルカルバゾール等が挙げられる。正孔注入輸送層の厚みとしては、正孔注入機能や正孔輸送機能が十分に発揮される厚みであれば特に限定されないが、具体的には0.5nm~1000nmの範囲内、中でも10nm~500nmの範囲内であることが好ましい。正孔注入輸送層の形成方法としては、上述の材料等を溶媒に溶解もしくは分散させた正孔注入輸送層形成用塗工液を塗布するウェットプロセスであってもよく、真空蒸着法等のドライプロセスであってもよく、材料の種類等に応じて適宜選択される。7.電子注入輸送層本発明においては、発光層と陰極との間に電子注入輸送層が形成されていてもよい。電子注入輸送層は、電子注入機能を有する電子注入層であってもよく、電子輸送機能を有する電子輸送層であってもよく、電子注入層および電子輸送層が積層されたものであってもよく、電子注入機能および電子輸送機能の両機能を有するものであってもよい。電子注入層に用いられる材料としては、発光層への電子の注入を安定化させることができる材料であれば特に限定されるものではなく、上記発光層の発光材料に例示した化合物の他、アルミリチウム合金、ストロンチウム、カルシウム、リチウム、セシウム、フッ化リチウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウム、フッ化バリウム、フッ化セシウム、酸化マグネシウム、酸化ストロンチウム、ポリスチレンスルホン酸ナトリウム等のアルカリ金属およびアルカリ土類金属の金属、合金、化合物、有機錯体等を用いることができる。また、電子輸送性の有機材料にアルカリ金属またはアルカリ土類金属をドープした金属ドープ層を形成し、これを電子注入層とすることもできる。電子輸送性の有機材料としては、例えば、バソキュプロイン、バソフェナントロリン、フェナントロリン誘導体等を挙げることができ、ドープする金属としては、Li、Cs、Ba、Sr等が挙げられる。電子輸送層に用いられる材料としては、陰極から注入された電子を発光層へ輸送することが可能な材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、バソキュプロイン、バソフェナントロリン、フェナントロリン誘導体、トリアゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、トリス8-キノリノラトアルミニウム錯体Alq3の誘導体等を挙げることができる。電子注入輸送層の厚みとしては、電子注入機能や電子輸送機能が十分に発揮される厚みであれば特に限定されない。電子注入輸送層の形成方法としては、上述の材料等を溶媒に溶解もしくは分散させた電子注入輸送層形成用塗工液を塗布するウェットプロセスであってもよく、真空蒸着法等のドライプロセスであってもよく、材料の種類等に応じて適宜選択される。8.透明基板本発明においては、透明基板上に透明電極層が形成されていてもよい。透明電極層、発光層および対向電極層の順に積層する場合には、透明基板上に透明電極層が形成されていることが好ましい。透明基板は、透明電極層、発光層および対向電極層を支持するものである。透明基板は、光透過性を有しており、本発明の有機ELパネルでは透明基板側から光が取り出される。透明基板としては、例えばソーダ石灰ガラス、アルカリガラス、鉛アルカリガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、シリカガラス等のガラス基板や、フィルム状に成形が可能な樹脂基板等を用いることができる。樹脂基板に用いられる樹脂としては、耐溶剤性および耐熱性の比較的高いものであることが好ましい。具体的には、フッ素系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニル、ポリスチレン、ABS樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエステル、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリミクロイキシレンジメチレンテレフタレート、ポリオキシメチレン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアクリレート、アクリロニトリルスチレン樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、シリコーン樹脂、非晶質ポリオレフィン等が挙げられる。また、これらの共重合体を用いることもできる。さらに必要に応じて、水分や酸素等のガスを遮断するガスバリア性を有する基板を用いてもよい。透明基板の厚みとしては、透明基板の材料および有機ELパネルの用途により適宜選択される。具体的には、基板の厚みは、0.005mm~5mm程度である。9.基板本発明においては、対向電極層上に基板が形成されていてもよい。対向電極層、発光層および透明電極層の順に積層する場合には、基板上に対向電極層が形成されていることが好ましい。基板は、対向電極層、発光層および透明電極層を支持するものである。基板は、光透過性を有していてもよく有さなくてもよい。なお、基板については、上記透明基板と同様とすることができるので、ここでの説明は省略する。10.有機ELパネル本発明の有機ELパネルは、照明装置に好適に用いることができる。本発明においては調色が可能であるので、例えば演色性の良い照明装置とすることも可能である。本発明の有機ELパネルの発光色は、可視光領域であれば特に限定されるものではなく、任意の色とすることができる。中でも、本発明の有機ELパネルの発光色は白色であることが好ましい。本発明においては調光および調色が可能であるので、季節、時間、使用環境、目的等に応じて色温度および照度を変化させることができる照明装置とすることが可能である。本発明の有機ELパネルは、対向電極層が発光部の種類毎に形成されているので、発光部の種類毎に制御が可能である。このとき、同一種類の発光部については、対向電極層を1列毎に制御してもよく、2列や3列等の複数列毎に制御してもよく、同一種類の発光部上に位置する対向電極層すべてを同時に制御してもよい。同一種類の発光部に対して、対向電極層を複数列毎に制御する場合、および、同一種類の発光部上に位置する対向電極層すべてを同時に制御する場合には、制御に要する時間を短縮することができる。また、制御を行う際には、電圧のオンオフにより制御してもよく、電圧の大きさにより制御してもよい。本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。以下、本発明について実施例および比較例を用いて具体的に説明する。[実施例1]ITOからなる透明電極層をストライプ状に形成した透明基板上に、フォトレジストからなる厚さ1μmの絶縁層をスピンコート法により形成した。絶縁層のパターニングは、フォトリソグラフィー法により行い、発光領域0.8mm角となるマスクパターンを用い、露光現像により絶縁層のパターニングを行った。次に、絶縁層と透明電極層が形成された透明基板上に、フォトレジストからなる厚さ2μmのカソードセパレータ層をスピンコート法により形成した。カソードセパレータのパターニングも、上記絶縁層と同様にフォトリソグラフィー法により行い、対向電極層の延在方向と透明電極層の長手方向とのなす角度が45度となるような所定形状のマスクパターンを用い、露光現像して、絶縁層上にカソードセパレータを形成した。次いで、カソードセパレータと絶縁層が形成された透明電極層上に、正孔輸送層を厚さ80nmとなるようグラビア印刷法で形成した。次に、正孔輸送層上に、第1発光部として青色を示す有機発光材料、第2発光部として橙色を示す有機発光材料を用いて、厚さ80nmの発光層をインクジェット法で形成した。この際、図6に例示するように、一つの種類の発光部の上下左右に他の種類の発光部が配置されるように第1発光部および第2発光部を配列した。なお、青色を示す有機発光材料には、蛍光発光を示すADS232GEを用い、その極大発光波長は452nmであった。橙色を示す有機発光材料には、単一で蛍光発光を示すADS200REを用い、その極大発光波長は585nmであった。続いて、上記発光層上に、厚さ10nmの金属カルシウムと厚さ500nmの銀を真空蒸着法により積層させて対向電極層を形成した。[比較例1]実施例1と同様に絶縁層までパターニングを行った。次に、絶縁層と透明電極層が形成された透明基板上に、フォトレジストからなる厚さ2μmのカソードセパレータ層をスピンコート法により形成した。カソードセパレータのパターニングは、フォトリソグラフィー法により行い、発光領域を囲む絶縁層上に対向電極層の延在方向と透明電極層の長手方向とのなす角度が90度となるような所定形状のマスクパターンを用い、露光現像して、絶縁層上にカソードセパレータを形成した。次いで、カソードセパレータと絶縁層が形成された透明電極層上に、正孔輸送層を厚さ80nmとなるようグラビア印刷法で形成した。次に、正孔輸送層上に、第1発光部として青色を示す有機発光材料、第2発光部として橙色を示す有機発光材料を用いて、厚さ80nmの発光層をインクジェット法で形成した。この際、透明電極層に沿って1列毎に交互に第1発光部および第2発光部を配列した。なお、青色を示す有機発光材料および橙色を示す有機発光材料については実施例1と同様とした。続いて、上記発光層上に、厚さ10nmの金属カルシウムと厚さ500nmの銀を真空蒸着法により積層させて対向電極層を形成した。[評価]実施例1および比較例1の有機ELパネルについて2次元輝度計で発光の確認を行った。実施例1の有機ELパネルでは、第1発光部の青色および第2発光部の橙色が混色しやすく、発光ムラのない均一な発光を示した。一方、比較例1の有機ELパネルでは、第1発光部の青色と第2発光部の橙色が混色しにくく、発光ムラを生じた。また、実施例1の有機ELパネルにおいて、全画素発光している状態から任意の青色の画素ラインを消灯させた場合には暖色系の白色発光を示し、全画素発光している状態から任意の橙色の画素ラインを消灯させた場合には寒色系の白色発光を示した。"