"容器の内周面を不定形耐火物でライニングする施工装置であって、支持手段と、前記支持手段に設けられ、互いに独立して水平方向に進退可能な複数のロッドと、前記内周面に沿った湾曲板形状を有し、前記複数のロッドが背面のそれぞれ異なる位置に連結される型枠と、前記支持手段とともに前記型枠を前記内周面に沿って移動させる移動手段と、を備えることを特徴とする施工装置。前記型枠は、互いに屈曲可能に連接された複数の要素型枠からなり、前記複数のロッドは、前記複数の要素型枠が互いに連接する部分の近傍に連結されることを特徴とする、請求項1に記載の施工装置。前記型枠から所定のライニング施工厚さだけ突出したスペーサ部材をさらに備えることを特徴とする、請求項1または2に記載の施工装置。前記スペーサ部材は、前記型枠の上端から突出することを特徴とする、請求項3に記載の施工装置。前記スペーサ部材は、前記型枠を貫通して設けられ、前記型枠から前記内周面に向かって出し入れ可能であることを特徴とする、請求項3に記載の施工装置。前記型枠の少なくとも一方の側端部に設けられ、上下方向に分割された要素ごとに前記内周面に向かって出し入れ可能な側型枠をさらに備えることを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載の施工装置。前記移動手段は、前記支持手段とともに前記型枠を水平方向に移動させる水平移動手段と、前記支持手段とともに前記型枠を前記内周面の周方向に旋回させる旋回手段と、前記支持手段とともに前記型枠を昇降させる昇降手段と、を含むことを特徴とする、請求項1~6のいずれか1項に記載の施工装置。請求項1~7のいずれか1項に記載の施工装置を用いた施工方法であって、a前記移動手段が前記支持手段を水平方向に移動させることによって前記型枠を前記内周面に接近させる工程と、b前記各ロッドを互いに独立して進退させて前記型枠が前記内周面に所定の間隔で対向するように配置する工程と、c前記型枠と前記内周面との隙間にライニング材を流し込む工程と、d前記c工程において流し込まれたライニング材の硬化後に、前記移動手段が前記支持手段を水平方向に移動させることによって前記型枠を前記内周面から離隔させる工程と、を含むことを特徴とする施工方法。e前記移動手段が前記支持手段を前記内周面の周方向に旋回、または昇降させる工程をさらに含み、前記a工程、前記b工程、前記c工程、前記d工程、および前記e工程を繰り返すことによって、前記内周面の全体を前記不定形耐火物でライニングすることを特徴とする、請求項8に記載の施工方法。ところが、不定形耐火物がライニングされる容器内面の設計上の形状と実際の形状との間には、ずれが生じている場合がある。例えば、設計上の横断面形状が円形である取鍋では、高温の溶銑や溶鋼の運搬や加工に使用される結果、実際の横断面形状が、変形して卵形になる場合がある。この場合、容器の下部では底板によって変形が抑制されるのに対し、容器の上部に行くに従って変形が大きくなるといったように、容器の高さ方向で変形の度合いが変化することが多い。これに対して、特許文献1および2に記載の技術では、容器の内周面の全周にわたって固定された型枠が用いられるため、このような容器形状の歪みに対応することが難しく、容器の部分によってライニングの厚さにばらつきが生じる。特に、ライニングの設計上の厚さが薄い場合100mm以下程度には、上記の誤差によって容器の耐久性および耐溶損性に影響が出るおそれがある。そのため、薄いライニングには、上述の問題点に関わらず、れんがが用いられることも多かった。一方、特許文献3に記載の技術では、容器の内周面を周方向に分割し、分割されたそれぞれの部分に対して上下方向に移動可能な型枠装置が用いられるため、容器の部分的な形状の変化にはある程度対応することが可能であると考えられる。しかし、型枠装置に含まれる型枠の曲率は固定されているため、例えば容器が変形して卵形になっている場合のように、容器の曲率が部分ごとに変化している場合には、ライニングの厚さの精度を確保することが難しかった。そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、容器の内周面に高い精度で所望の厚さのライニングを施工することが可能な、新規かつ改良された不定形耐火物の施工装置および施工方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、容器の内周面を不定形耐火物でライニングする施工装置であって、支持手段と、支持手段に設けられ、互いに独立して水平方向に進退可能な複数のロッドと、内周面に沿った湾曲板形状を有し、複数のロッドが背面のそれぞれ異なる位置に連結される型枠と、支持手段とともに型枠を内周面に沿って移動させる移動手段とを含むことを特徴とする施工装置が提供される。上記施工装置において、型枠は、互いに屈曲可能に連接された複数の要素型枠からなり、複数のロッドは、複数の要素型枠が互いに連接する部分の近傍に連結されてもよい。上記施工装置は、型枠から所定のライニング施工厚さだけ突出したスペーサ部材をさらに含んでもよい。上記施工装置において、スペーサ部材は、型枠の上端から突出してもよい。上記施工装置において、スペーサ部材は、型枠を貫通して設けられ、型枠から内周面に向かって出し入れ可能であってもよい。上記施工装置は、型枠の少なくとも一方の側端部に設けられ、上下方向に分割された要素ごとに内周面に向かって出し入れ可能な側型枠をさらに含んでもよい。移動手段は、支持手段とともに型枠を水平方向に移動させる水平移動手段と、支持手段とともに型枠を内周面の周方向に旋回させる旋回手段と、支持手段とともに型枠を昇降させる昇降手段とを含んでもよい。また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、上記施工装置を用いた施工方法であって、a移動手段が支持手段を水平方向に移動させることによって型枠を内周面に接近させる工程と、b各ロッドを互いに独立して進退させて型枠が内周面に所定の間隔で対向するように配置する工程と、c型枠と内周面との隙間にライニング材を流し込む工程と、dc工程において流し込まれたライニング材の硬化後に、移動手段が支持手段を水平方向に移動させることによって型枠を内周面から離隔させる工程とを含むことを特徴とする施工方法が提供される。上記施工方法は、e移動手段が支持手段を内周面の周方向に旋回、または昇降させる工程をさらに含み、a工程、b工程、c工程、d工程、およびe工程を繰り返すことによって、内周面の全体を不定形耐火物でライニングしてもよい。以上の構成によれば、容器の内周面の一部に対向する型枠について、独立して進退するロッドを連結して複数の点を支持することによって、内周面に対する角度または姿勢を自由に変化させることができ、内周面の変形に対応した形状のライニング空間を構成することができる。また、型枠を複数の要素型枠に分割する構成によれば、内周面の複雑な変形にも型枠の形状を対応させることができる。さらに、スペーサ部材を設ける構成によれば、型枠の各部分でライニング空間の所定の厚さが確保されていることを容易に確認することができる。以上説明したように本発明によれば、容器の内周面に高い精度で所望の厚さのライニングを施工することができる。これによって、所定のライニング施工厚さを保って安全性を確保しつつ、ライニングが不必要に厚くなることを防ぎ、容器の内容積を確保して生産性を高めることができる。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。施工装置の全体構成まず、図1~図4を参照して、本発明の一実施形態に係る施工装置1の全体構成について説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る施工装置1の上面図である。図2は、施工装置1の側面図である。図3は、溶鋼鍋2容器の内部に設置された施工装置1の上面図である。図4は、溶鋼鍋2の内部に設置された施工装置1の側面図である。なお、図2および図4では、説明の便宜上、側型枠シール34aの図示が省略されている。施工装置1は、支持手段10と、ロッド20と、型枠30と、移動手段50とを含む。施工装置1は、型枠30を溶鋼鍋2の内周面2sに対向させ、型枠30と内周面2sとの間に不定形耐火物のライニング材を流し込むことによって、内周面2sを不定形耐火物でライニングする施工装置である。溶鋼鍋2は、略円形の横断面形状を有し、上部に行くほど拡径する鉄皮構造を有する容器である。溶鋼鍋2には、1層または複数層のライニングが施工される。1層目のライニングの場合、溶鋼鍋2を構成する鉄皮の内側表面である内周面2sにライニング3が施工される。2層目以降のライニングの場合、既に施工されたライニングの表面にライニング3が施工される。ライニング3は、耐火物原料不定形耐火物に、耐火物原料を硬化させるためのバインダー、分散剤、および急結剤または硬化遅延剤などの薬品を混合したライニング材によって構成される。ライニング材は、流動性を有する状態で、ライニング材供給手段4によって供給され、その後、時間の経過によって硬化する。耐火物原料としては、例えば、アルミナ質、シリカ質、アルミナ-シリカ質、アルミナ-スピネル質、アルミナ-マグネシア質、アルミナ-カーボン質、アルミナ-SiC質、アルミナ-SiC-カーボン質、マグネシア質、マグネシア-カーボン質、カーボン質、炭化ケイ素質、窒化ケイ素質、ジルコニア質、カルシア質、ドロマイト質、クロム、クロム-マグネシア質、マグネシア-ライム質、もしくはマグネシア-アルミナ質、またはこれらの組み合わせが用いられる。バインダーとしては、例えば、アルミナセメント、リン酸塩、ケイ酸ソーダ、粘土、樹脂、またはピッチが用いられる。分散剤は、ライニング材の水分を低減させる薬品であり、例えば、リン酸塩系ピロリン酸ソーダ、トリポリリン酸ソーダ、ヘキサメタリン酸ソーダ、酸性ピロリン酸ソーダ、ウルトラポリリン酸ソーダ、カルボン酸系クエン酸ソーダ、グルコン酸ソーダ、アクリル酸系ポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、もしくはその他ポリアルコール系、リグニンスルホン酸系またはこれらの組み合わせが用いられる。急結剤および硬化遅延剤は、ライニング材の硬化のタイミングを調整するための薬品であり、急結剤としては、例えば、Na、K、もしくはCaの水酸化物、NaもしくはKのケイ酸塩、希硫酸、0.5~1.0質量程度の硫酸塩、硝酸塩、Li塩、トリエタノールアミンなどの有機塩基、ポルトランドセメント、またはアルミナセメント水和物などが用いられる。硬化遅延剤としては、例えば、MgもしくはBaの水和物、Na、K、Ba、MgもしくはCaの塩化物、0.25質量以下の硫酸塩、硝酸塩、クエン酸、酒石酸、グルコース酸の塩、ホウ砂、鉛の塩、リン酸塩、糖類、小麦粉、グリセリン、グルコース、またはセルロースなどが用いられる。これらの薬品は、事前にバインダー中または耐火物原料中に混合されてもよく、ライニング材の混練時に添加されてもよく、また混練されたライニング材に流し込み直前に添加されてもよい。支持手段10は、架台11と、ポスト12と、荷重受け部材13とを含む。架台11は、移動手段50のXYテーブル51に積載され、ポスト12および荷重受け部材13を支持する。架台11には、型枠30の移動またはライニング材の流し込みなどを制御する制御機器図示せずが積載されてもよい。また、架台11は、作業員の足場になる作業デッキとして用いられてもよい。ポスト12は、架台11に立設され、ロッド20を支持する。支持手段10のロッド20を支持する部分には、ロッド20の配置に応じて、さまざまな構成を採用することが可能であるが、図示された例では、4本のポスト12a~12dが設けられている。ポスト12a~12dは、それぞれ、上下方向に2本のロッド20を支持する。具体的には、ポスト12aがロッド20a,20bを支持し、ポスト12bがロッド20c,20dを支持し、ポスト12cがロッド20e,20fを支持し、ポスト12dがロッド20g,20hを支持する。なお、ロッド20d,20f,20hは、それぞれロッド20c,20e,20gの下方にあり、またいずれもロッド20bの後方にあるため、図1~図4では図示されていない。荷重受け部材13は、型枠30に近い架台11の端部に設けられ、型枠30を担持する。荷重受け部材13は、型枠30の荷重を支持するが、型枠30の水平方向の動きを妨げない。図示された例では、要素型枠31a~31cにそれぞれ対応する位置に、3つの荷重受け部材13a~13cが設けられている。なお、荷重受け部材13の構成については後述する。ロッド20は、ポスト12によって支持されて水平方向に延びる部材である。ロッド20は、複数設けられ、互いに独立して水平方向に進退可能である。図示された例では、8本のロッド20a~20hが設けられている。ポスト12とロッド20との連結部分は遊間を有する構造になっており、それゆえ各ロッド20は互いに独立して水平方向に進退することができる。なお、ポスト12とロッド20の連結部分の構成については後述する。型枠30は、内周面2sに沿った湾曲板形状を有する。ライニング施工時には、型枠30が内周面2sに対向して配置され、型枠30と内周面2sとの間のライニング空間にライニング材が流し込まれる。それゆえ、型枠30と内周面2sとの間隔がライニングの施工厚さになる。従って、ライニングの施工厚さの精度を高くするためには、型枠30の各部分において、内周面2sとの間隔をできるだけ均一に保つことが必要になる。そこで、型枠30は、背面のそれぞれ異なる位置に連結される複数のロッド20によって支持され、複数のロッド20はそれぞれが互いに独立して水平方向に進退する。かかる構成によって、型枠30の内周面2sに対する姿勢を自由に変化させて配置することが可能になり、型枠30の各部分における内周面2sとの間隔を均一に近づけることができる。それゆえ、ロッド20は、型枠30の内周面2sに対する姿勢を制御する姿勢制御手段ともいえる。なお、ロッド20と型枠30との連結部分の構成については後述する。また、型枠30は、複数の要素型枠31に分割されうる。また、型枠30には、緩衝部材32と、側型枠33と、側型枠シール34とが設けられる。さらに、型枠30には、スペーサ部材として上部スペーサ41と、挿し込み目盛り42とが設けられる。要素型枠31は、互いに屈曲可能に連接されている。図示された例では、型枠30は、内周面2sの周方向に3つの要素型枠31a~31cに分割されている。これによって、型枠30の湾曲形状の平均的な曲率を変化させることが可能になり、型枠30の全面における内周面2sとの間隔をさらに均一に近づけることができる。なお、要素型枠31の構成については後述する。緩衝部材32は、型枠30の下端に貼着される例えばスポンジなどの弾性部材である。後述するように、施工装置1は、既に施工されたライニング3をライニング空間の下端としてライニングを施工する。それゆえ、型枠30の下端は、既に施工されたライニング3の上端に当接される。このとき、緩衝部材32は、型枠30と既に施工されたライニング3との間に介され、衝撃を吸収することによって、既に施工されたライニング3が破壊されるのを防ぐ。側型枠33は、ライニング空間の側面を構成し、流し込まれたライニング材の側圧を負担する。それゆえ、側型枠33は、剛性材料で構成されることが望ましい。また、側型枠33は、型枠30に対して進退可能に貫設される。これによって、既にライニングが施工された部分に周方向で隣接する部分にライニングを施工するときに、側型枠33を型枠30の内側に引き込んで、既に施工されたライニングをライニング空間の側面として利用することができる。また、側型枠33は、上下方向に複数の要素に分割されうる。図示された例では、型枠30の両側の側型枠33が、それぞれ側型枠33a~33fと、側型枠33g~33mとに6分割されている。これらの要素側型枠の間は1mm程度開いており、各要素側型枠はそれぞれ独立して進退可能である。これによって、側型枠33を型枠30に対して進退させる操作が容易になる。また、側型枠33の全体形状を内周面2sの縦断面の変形に対応させることが可能になる。さらに、側型枠33a~33mのうちの一部または全部には、側型枠33の部分でのライニング空間の厚さを計測するための目盛りが設けられる。側型枠シール34は、側型枠33のさらに外側に設けられる。上述のように、側型枠33は剛性材料で構成されるため内周面2sに密着することが難しく、側型枠33と内周面2sとの間には隙間ができる。そこで、側型枠シール34は、側型枠33の外側で内周面2sに密着し、上記の隙間をシールする。流し込まれたライニング材の側圧は側型枠33によって負担されるため、側型枠シール34は内周面2sに密着しやすい例えばスポンジなどの弾性材料で構成されうる。図示された例では、型枠30の両側の端部に側型枠シール34a,34bが設けられている。側型枠シール34a,34bは、蝶番などを用いて型枠30に対して開閉可能に連結される。これによって、既にライニングが施工された部分に周方向で隣接する部分にライニングを施工するときに、側型枠シール34を開放して、既に施工されたライニングをライニング空間の側面として利用することができる。上部スペーサ41は、型枠30の上端部に、型枠30から所定のライニング施工厚さだけ突出して設けられる。型枠30を内周面2sに対向して配置するときには、上部スペーサ41が内周面2sに当接するように配置することによって、型枠上部でのライニング空間の厚さを所定の施工厚さに近づけることができる。この目的のために、上部スペーサ41は、型枠30にロッド20が連結される位置に対応する位置に設けられることが望ましい。上部スペーサ41は、着脱可能に設けられ、施工厚さの変更に応じて交換される。図示された例では、ロッド20aが連結される位置に対応して上部スペーサ41aが、ロッド20cが連結される位置に対応して上部スペーサ41bが、ロッド20eが連結される位置に対応して上部スペーサ41cが、ロッド20gが連結される位置に対応して上部スペーサ41dが、それぞれ設けられる。また、上部スペーサ41の内周面2sに当接される部分には、内周面2sが傷まないようにスポンジなどの弾性部材が設けられることが望ましい。挿し込み目盛り42は、型枠30の中央部、または下部に、型枠30に対して進退可能に貫設される。挿し込み目盛り42には、ライニング空間の厚さを計測するための目盛りが設けられる。挿し込み目盛り42を型枠30から突出させて内周面2sに当接させることによって、上部スペーサ41および側型枠33から離れた型枠30の部分においても、ライニング空間の厚さが所定の施工厚さになっているか否かを確認することができる。ライニング空間にライニング材が流し込まれるときには、挿し込み目盛り42を型枠30の内側に引き込んで、ライニングの支障にならないようにすることができる。移動手段50は、XYテーブル51と、旋回テーブル52と、支持脚53と、テーブル54と、パンタグラフ55と、基台56とを含む。XYテーブル51は、旋回テーブル52に載設され、支持手段10の架台11を支持する。XYテーブル51は、支持手段10を水平方向に移動させる水平移動手段である。XYテーブル51は、例えば、架台11の重心から型枠30の中心に向かう方向をX方向、水平面内でX方向に直交する方向をY方向として、それぞれの方向に自由に移動することによって、支持手段10を水平方向に自由に移動させる。旋回テーブル52は、支持手段10を容器の内周面の周方向に旋回させる旋回手段である。旋回テーブル52は、支持脚53によって支持される部分を固定部、XYテーブル51を支持する部分を可動部として、可動部を固定部に対して360°旋回させることが可能である。支持脚53は、旋回テーブル52を支持し、テーブル54に載設される。図示された例では、4つの支持脚53がテーブル54上に載設され、旋回テーブル52の固定部を支持している。支持脚53は、テーブル54が傾斜している場合でも旋回テーブル52が水平に保たれるように、各支持脚53の高さを調整するジャッキと、各支持脚53の角度を調整する球面座とを有する。テーブル54は、パンタグラフ55に連結される。パンタグラフ55は、基台56上に上下方向に伸縮自在に設けられる。基台56は、溶鋼鍋2の底部に設置される板状体であり、施工装置1全体の荷重を支持する。テーブル54、パンタグラフ55、および基台56は、支持手段10を溶鋼鍋2内で昇降させる昇降手段である。水平移動手段であるXYテーブル51と、旋回手段である旋回テーブル52と、上記の昇降手段とを含む移動手段50によって、支持手段10と型枠30とは、内周面2sに沿って自由に移動することができる。図3に示されるように、施工装置1は、内周面2sのうち、周方向に分割された一部分にライニング3を施工しうる。この場合、施工装置1は、移動手段50の旋回テーブル52の中心が溶鋼鍋2の中心にほぼ一致するように配置される。旋回テーブル52が型枠30を内周面2sの周方向に旋回させ、内周面2sの周方向に順次ライニング3を施工していくことによって、内周面2sの全周にわたってライニング3を施工することができる。また、図4に示されるように、施工装置1は、内周面2sのうち、上下方向に分割された一部分にライニング3を施工しうる。この場合、パンタグラフ55が伸縮することによって型枠30が内周面2sに沿って昇降し、またXYテーブル51による水平方向の移動およびロッド20の進退によって型枠30が内周面2sの拡径に合わせて移動することによって、内周面2sの下部から上部へと順次ライニング3を施工することができる。このように、施工装置1は、溶鋼鍋2の内周面2sを、周方向または上下方向に分割した部分ごとにライニング3を施工する。これによって、型枠30を内周面2sの部分ごとの変形に対応して配置することができ、ライニング3の施工厚さの精度を高めることができる。支持手段とロッドとの連結部分の構成次に、図5および図6を参照して、支持手段10とロッド20との連結部分の構成について説明する。図5は、本発明の一実施形態に係る施工装置1におけるポスト12とロッド20との連結部分の構成を示す側面図である。図6は、図5に示す連結部分のI-I線断面図である。なお、図5、図6、および以下の説明では、ロッド20が延びる方向をX軸、水平面内でX軸方向に直交する方向をY軸、上下方向をZ軸とする。ポスト12には、X軸方向の貫通孔121と、貫通孔121と交差するY軸方向の貫通孔122とが設けられる。貫通孔121,122には、連結部材21が遊嵌される。連結部材21は、X軸方向に貫通孔121とほぼ同じ長さを有し貫通孔121よりも断面積が小さい円筒状部分と、円筒状部分の中央付近からY軸方向の両側に突出し貫通孔122よりも断面積が小さい突起部分とを有する。連結部材21の円筒状部分の中心には、X軸方向に貫通するねじ孔が設けられ、このねじ孔に、ロッド20に形成された送りねじが螺合される。図示されているように、ポスト12と連結部材21との間には、X軸方向、Y軸方向、Z軸方向のそれぞれについて遊間が設けられている。それゆえ、連結部材21と連結部材21に螺合されるロッド20とは、ポスト12に対して、図5に示されるようにX-Z方向に傾いたり、図6に示されるようにX-Y方向に傾いたりすることが可能である。これによって、複数のロッド20をそれぞれ独立して進退させた場合に各ロッド20の間に生じるひずみを吸収することができる。なお、以上で説明したポスト12とロッド20との連結部分の構成は一例である。ロッド20は、複数のロッド20が独立して進退することによって生じるひずみを吸収することが可能なその他の構成によってポスト12に連結されてもよい。ロッドと型枠との連結部分および要素型枠の連接部分の構成次に、図7を参照して、ロッド20と型枠30との連結部分および要素型枠31の連接部分の構成について説明する。図7は、本発明の一実施形態に係る施工装置1におけるロッド20と要素型枠31との連結部分および要素型枠31の連接部分の構成を示す上面図である。まず、ロッド20と型枠30との連結部分の構成について説明する。型枠30側のロッド20の端部には、端部部材22が嵌合される。一方、型枠30を構成する要素型枠31には、ロッド20に向かって鉤状に突出し、孔312を有するエルボ板311が設けられる。端部部材22がエルボ板311の孔312を貫通し、端部部材22のフランジ23a,23bがエルボ板311を間に挟むことによって、端部部材22を介してロッド20と要素型枠31とが連結される。フランジ23a,23bとエルボ板311との間、および孔312の内面と端部部材22との間にはそれぞれ遊間が設けられる。複数のロッド20が互いに独立して進退すると、各ロッド20と要素型枠31との間の角度はさまざまに変化するが、上記の遊間を設けることによってかかる角度の変化を吸収することができる。なお、以上で説明したロッド20と要素型枠31との間の連結部分の構成は一例である。ロッド20と要素型枠31とは、角度の変化を吸収することが可能なその他の構成を用いて連結されてもよい。次に、要素型枠31の連接部分の構成について説明する。要素型枠31の連接部分では、互いに連接する2つの要素型枠31のそれぞれに連結片313が設けられる。連結片313は、それぞれ孔314を有する。さらに、それぞれの連結片313を連結するために、孔314を貫通するピン315が設けられる。孔314の内面とピン315との間には遊間が設けられる。型枠30の横断面の平均的な曲率を変化させるために、連接される要素型枠31の間の角度はさまざまに変化するが、上記の遊間を設けることによってかかる角度の変化を吸収し、複数の要素型枠31を互いに屈曲可能に連接することができる。連結片313は、図示されているように、要素型枠31の型枠面31sとオーバーラップして設けられてもよい。これによって、互いに隣接する要素型枠31の間での型枠面31sの隙間を最小にすることができる。なお、以上で説明した要素型枠31の連接部分の構成は一例である。要素型枠31の連接部分には、角度の変化を吸収し、複数の要素型枠31を互いに屈曲可能に連接させることが可能なその他の構成がもちいられてもよい。要素型枠の構成次に、図8を参照して、要素型枠31の構成について説明する。図8は、本発明の一実施形態に係る施工装置1における要素型枠31の構成の例を示す図である。なお、型枠30は、全体が1枚の板状部材で構成されていてもよく、その場合でも内周面2sに対して姿勢を自由に変化させることで、ライニングの施工厚さの精度を高めることができる。しかし、以下で説明するように、型枠30を複数の要素型枠31に分割すれば、より高い精度で内周面2sの変形に対応して所定のライニング施工厚さを確保することができる。aの例は、図1~図4を参照して説明された施工装置1における要素型枠31の構成である。要素型枠31a~31cは、型枠30を内周面2sの周方向に3分割した形状を有する。ここで、要素型枠31aには、ロッド20a~20dに連結されるエルボ板311a~311dが設けられる。従って、要素型枠31aの内周面2sに対する姿勢は、ロッド20a~20dのそれぞれの先端の位置によって決定される。また、要素型枠31cには、ロッド20e~20hに連結されるエルボ板311e~311hが設けられる。従って、要素型枠31cの内周面2sに対する姿勢は、ロッド20e~20hのそれぞれの先端の位置によって決定される。一方、要素型枠31bには、エルボ板311は設けられていない。しかしながら、要素型枠31bは、要素型枠31a,31cと互いに連接しており、要素型枠31a,31cが要素型枠31bと連接する部分の近傍にエルボ板311c~311fが設けられる。従って、要素型枠31bの内周面2sに対する姿勢は、ロッド20c~20fのそれぞれの先端の位置によって決定される。このように、型枠30を内周面2sの周方向に分割した形状の要素型枠31a~31cによって、型枠30の横断面の曲率を変化させることができる。従って、溶鋼鍋2の変形によって内周面2sの曲率が設計上の曲率から変化している場合にも、型枠30の横断面の曲率を内周面2sの曲率に対応させ、内周面2sに高い精度で所望の施工厚さのライニングを施工することができる。bの例は、aの要素型枠31がさらに上下方向に分割された変形例である。要素型枠31d~31iは、型枠30を内周面2sの周方向に3分割、上下方向に2分割した形状を有する。この場合、要素型枠31の上下方向の連接部分の近傍にエルボ板311i~311mが追加される。また、エルボ板311i~311mに連結されるロッド20i~20mも追加される。上下方向に隣接する要素型枠31同士は、例えば、ゴム製のシール部材図示せずを用いてフレキシブルに連結されうる。上側に位置する要素型枠31a~31cの荷重は、例えば架台11に別途ポストを設け、該ポストに荷重受け部材を設けることによって支持される。下側に位置する要素型枠31d~31fの荷重は、荷重受け部材13によって支持される。このように、型枠30を内周面2sの周方向だけではなく上下方向にも分割した形状の要素型枠31によって、型枠30の横断面の曲率を変化させることができるのに加えて、型枠30の縦断面を屈曲させることができる。従って、溶鋼鍋2の変形によって内周面2sの縦断面が屈曲している場合にも、型枠30の縦断面を対応して屈曲させ、内周面2sに高い精度で所望の施工厚さのライニングを施工することができる。荷重受け部材の構成次に、図9を参照して、荷重受け部材13の構成について説明する。図9は、本発明の一実施形態に係る施工装置1の荷重受け部材13の構成を示す側面図である。図では、荷重受け部材13の例として荷重受け部材13aが図示されている。荷重受け部材13は、架台11に接合される張出部材131aと、要素型枠31aに接合されて張出部材131a上を滑動する滑動部材132aとを含む。滑動部材132aは、垂直方向の応力を張出部材131aに伝達するが、水平方向には張出部材131aから力を受けない。従って、荷重受け部材13は、要素型枠31aの水平方向の動きを妨げることなく、要素型枠31の荷重を支持することができる。さらに、荷重受け部材13aは、架台11の端部に接合され孔134aを有する連結片133aと、要素型枠31aに接合され孔137aを有する連結片136aと、孔134aおよび孔137aを貫通して連結片133aおよび連結片136aを連結するピン135aとを含んでもよい。孔134aおよび孔137aとピン135aとの間には、遊間が設けられている。連結片133a,136aおよびピン135aは、架台11と要素型枠31との距離を所定の範囲に制限することによって、滑動部材132aが張出部材131aの上から脱落することを防ぐ。なお、荷重受け部材13b,13cも、上記の荷重受け部材13aと同様の構成を有する。また、以上で説明した荷重受け部材13の構成は一例である。荷重受け部材13は、要素型枠31の動きを妨げることなく要素型枠31の荷重を支持することが可能なその他の構成を有してもよい。施工方法次に、本発明の一実施形態に係る施工装置1を用いた不定形耐火物の施工方法について説明する。まず、施工装置1を、溶鋼鍋2の内部に設置する。このとき、テーブル54、パンタグラフ55、および基台56からなる昇降手段は、溶鋼鍋2と中心が一致するように設置される。また、旋回テーブル52は、回転軸が昇降手段の中心と一致するように、支持脚53とともにテーブル54上に載設される。さらに、施工装置1の全体が水平になるように、支持脚53に設けられたジャッキを調整する。次に、パンタグラフ55を伸縮させることによって型枠30を所定の高さまで昇降させる。所定の高さは、例えば、型枠30の下端が別途施工された溶鋼鍋2の下部のライニング3の上端に接する高さでありうる。次に、ロッド20a~20hを進退させて、型枠30の横断面の曲率を溶鋼鍋2の横断面の設計上の曲率に合わせる。また、型枠30の縦断面は、溶鋼鍋2の縦断面の傾斜よりもさらに傾け、上部スペーサ41a~41dが溶鋼鍋2の内周面2sに最も近づくようにする。さらに、側型枠33a~33mおよび挿し込み目盛り42a,42bを前進させて、型枠30から所定の施工厚さ以上突出させる。次に、XYテーブル51を用いて型枠30を水平方向に移動させ、内周面2sに接近させる。このとき、上部スペーサ41a~41dが均等に内周面2sに近づくように、XYテーブル51の動きを調整する。上部スペーサ41a~41dのいずれか1つが内周面2sに接触するか、側型枠33a~33mまたは挿し込み目盛り42a,42bのいずれかの突出量を示す目盛りが所定の施工厚さに一致した時点で、XYテーブル51による型枠30の移動を停止する。次に、ロッド20a~20hを互いに独立して進退させて、内周面2sに所定の施工厚さに等しい間隔で対向するように型枠30を配置する。具体的には、上部スペーサ41a~41dのすべてが内周面2sに接触し、側型枠33a~33mおよび挿し込み目盛り42a,42bのすべての目盛りが所定の施工厚さに一致するように、ロッド20a~20hを進退させて型枠30の内周面2sに対する姿勢を調整する。次に、側型枠シール34a,34bを閉じ、挿し込み目盛り42a,42bを型枠30の内側に引き込んで、ライニング空間を形成する。形成されたライニング空間に、ライニング材供給手段4によってライニング材を流し込む。ライニング材がライニング空間の上部まで流し込まれたところでライニング材の供給を停止する。事前の試験によって計測された硬化時間の間、型枠30の位置を保持し、ライニングの養生を行う。養生時間が経過し、ライニング空間内のライニングの上端が硬化していることを確認した後、脱枠を開始する。側型枠シール34a,34bを開放し、側型枠33a~33mを型枠30の内側に引き込む。さらに、ロッド20a~20hをそれぞれ10mm程度後退させ、型枠30を施工されたライニング3から離隔させる。次に、XYテーブル51を用いて型枠30を水平方向に移動させ、型枠30をライニング3からさらに離隔させる。ここで型枠30がライニング3から離隔する距離は、型枠30が移動手段50によって昇降または旋回しても施工装置1とライニング3とが接触しない距離である。次に、旋回テーブル52を用いて型枠30を内周面2sの周方向に旋回させるか、またはパンタグラフ55を用いて型枠30を上昇させて、型枠30を次の施工位置まで移動させる。型枠30を内周面2sの周方向に移動させる場合、次の施工位置は、既に施工されたライニング3に内周面2sの周方向で隣接する部分である。この場合、既に施工されたライニング3の側では、側型枠33および側型枠シール34を使用しない。また、型枠30を上昇させる場合、次の施工位置は、既に施工されたライニング3の上端に隣接する部分である。次の施工位置において、上記の型枠30の横断面の曲率を溶鋼鍋2の横断面の設計上の曲率に合わせる工程以降の工程が繰り返され、溶鋼鍋2の内周面2sの各部分に順次ライニング3が施工される。なお、内周面2sの各部へのライニング3の施工では、複数の手順が考えられる。例えば、型枠30を上昇させながら内周面2sの上端までライニング3を施工し、その後型枠30を内周面2sの周方向に移動させて同様の手順を繰り返してもよい。また、同じ高さで型枠30を内周面2sの周方向に移動させて内周面2sの全周にライニング3を施工し、その後型枠30を上昇させて同様の手順を繰り返してもよい。次に、本発明の実施例について説明する。本実施例では、上記の図1~図2に示された施工装置1を使用し、溶鋼鍋2の内周面2sに厚さ50mmの不定形耐火物のライニングを施工した。内周面2sの周長は12.5m、高さは4mである。ライニング材は、次の表1に示すような、耐火物原料としてアルミナおよびマグネシアを主に含む原料の混合により製造されるものである。表1に示されるライニング材の原料のうち、耐火物原料は、バインダーとともに10質量の水によって混練され、タップフロー値230mm程度の流動性を発現するものであった。耐火物原料、バインダー、および水の混練物に対して2.0質量のケイ酸ナトリウムが、急結剤として、ライニング材供給手段4の吐き出し口の直前でエアによって混合される。このように、ライニング材に急結剤を混合することによって、ライニング材の硬化に要する時間が数時間から数分に短縮される。それゆえ、ライニング材が流し込まれてから十数分の養生時間で脱枠し、型枠30を次の施工位置に移動させることが可能になる。また、従来技術である中子を用いた場合には、本実施例とは逆にライニング材の硬化に時間をかけなければならず、ライニング材に急結剤を混合することは適切ではない。従って、ライニング材への急結剤の混合は、本実施例に適した手法であるといえる。施工装置1の型枠30は、内周面2sの周方向に3つの要素型枠31a~31cに分割される。各要素型枠31のサイズは幅1100mm×高さ1000mmであり、従って型枠30の面積は幅3300mm×高さ1000mmになる。また、型枠30は、全体として曲率1940mmの円弧断面を有する。これは、溶鋼鍋2の図面上の曲率半径に一致している。また、図1および図2には図示されていないが、ライニング材の流動性を向上させるために、振動装置を用いて加振した。振動装置にはエアバイブレータを用い、450Hz遠心力0~33kNで連動以下の範囲で可変する振動数で振動板を振動させた。施工では、まず、型枠体を溶鋼鍋2の下方の所定の施工位置に配置して、型枠30と内周面2sとの間にライニング材の流し込みを開始した。ライニング材の流し込みは、1箇所のライニング材供給手段4から、吐出量90kg/minで行った。このとき、振動装置の振動数は350Hzとした。事前のサンプルテストによって計測された、ライニング材が自立強度を発現するまでの硬化時間は、8分程度であった。そのため、ライニング材の流し込み終了後、10分間養生し、型枠30をライニングから離隔させた。この後、型枠30を内周面2sに沿って周方向に移動させ、既にライニング3を施工した部分に隣接する部分に型枠30を配置した。ライニング材の流し込みを開始してから養生が終了するまでの所要時間は約15分であり、型枠30をライニングから離脱させて移動させ、次の施工位置に配置するまでの所要時間も約15分であった。従って、1箇所の施工位置でライニングを施工するための所要時間は合計で約30分になった。周長が12.5mである内周面2sの全周にライニング3を施工するために、型枠30の周方向への移動を4回繰り返した。同じ高さで内周面2sの全周にライニング3を施工し終わると、次に型枠30を上昇させ、既にライニング3を施工した部分の上方に連続してライニング3を施工した。高さが4mである内周面2sの全体にライニング3を施工するために、型枠30を上昇させ、その高さで内周面2sの全周にライニング3を施工する工程を4回繰り返した。結果として、内周面2sの全体にライニング3を施工するのに要した時間は8時間であった。以上の工程によって得られた溶鋼鍋2の内周面2sのライニングは、設計上の厚さである50mmに対する誤差が±5mm程度という、精度の高い厚さを有するものであった。なお、溶鋼鍋2と同様の溶鋼鍋を、従来技術であるれんがによってライニングした場合、施工の所要時間は約12時間である。また、同様の溶鋼鍋を、従来技術である中子を用いてライニングした場合、脱枠までの所要時間は約10時間であるが、ライニングの厚さに、設計上の厚さに対して±30mmの誤差が生じうる。以上より、本実施例では、れんがによる施工に比べると、施工の所要時間が大幅に短縮され、また、中子を用いた施工に比べると、ライニングの厚さの精度が大幅に向上することが実証されたといえる。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。"