アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム合金材及び純アルミニウム材のいずれかを他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する方法において、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材のアルミニウム合金材は、Mg:0.5質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において、フッ化物系もしくは塩化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とするアルミニウム合金材の接合方法。アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム合金材及び純アルミニウム材のいずれかを他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する方法において、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材は、Mg:0.2質量以上2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材であるアルミニウム合金材はMg:2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において、真空中又は非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とするアルミニウム合金材の接合方法。前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材において、アルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上である時間が30秒以上3600秒以内である、請求項1又は2に記載のアルミニウム合金材の接合方法。前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材が、Si:0.6~3.5質量を更に含有するアルミニウム合金からなり、Si元素の含有量をX質量とした場合に、接合時における当該アルミニウム合金材の温度T°Cが、660-39.5X≦T≦660-15.7X、且つ、T≧577で規定される、請求項3に記載のアルミニウム合金材の接合方法。前記アルミニウム合金が、Cu:0.05~0.5質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量、Ti:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有する、請求項4に記載のアルミニウム合金材の接合方法。前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材が、Cu:0.7~15.0質量を更に含有するアルミニウム合金からなり、Cu元素の含有量をY質量とした場合に、接合時における当該アルミニウム合金材の温度T°Cが、660-15.6Y≦T≦660-6.9Y、且つ、T≧548で規定される、請求項3に記載のアルミニウム合金材の接合方法。前記アルミニウム合金が、Si:0.05~0.8質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量、Ti:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有する、請求項6に記載のアルミニウム合金材の接合方法。液相を生じる被接合部材に発生する最大応力をPkPaとし、当該被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比をVとしたときに、P≦460-12Vを満たす条件で接合される、請求項1~7のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材の接合方法。両被接合部材の接合前の接合表面における凹凸から求められる算術平均うねりWa1とWa2の和が、Wa1Wa2≦10μmである、請求項1~8のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材の接合方法。前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材において、固相線温度と液相線温度の差が10°C以上である、請求項1~9のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材の接合方法。上述のような従来技術の問題点に鑑み、本発明は、良好な接合性と、接合時の材料の流動による変形が殆どない、信頼性の高い新規な接合方法の提供を目的とする。本発明者らは、鋭意検討の結果、被接合部材であるアルミニウム合金を加熱する際に生成する液相を利用する新規な接合方法を見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は請求項1において、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム合金材及び純アルミニウム材のいずれかを他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する方法において、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材のアルミニウム合金材は、Mg:0.5質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において、フッ化物系もしくは塩化物系のフラックスが接合部材間に塗布された状態で非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とするアルミニウム合金材の接合方法とした。本発明は請求項2において、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム合金材及び純アルミニウム材のいずれかを他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する方法において、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材は、Mg:0.2質量以上2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材であるアルミニウム合金材はMg:2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において、真空中又は非酸化性雰囲気中で接合することを特徴とするアルミニウム合金材の接合方法とした。本発明は請求項3では請求項1又は2において、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材において、アルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上である時間を30秒以上3600秒以内とした。本発明は請求項4では請求項3において、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材が、Si:0.6~3.5質量を更に含有するアルミニウム合金からなり、Si元素の含有量をX質量とした場合に、接合時における当該アルミニウム合金材の温度T°Cが、660-39.5X≦T≦660-15.7X、且つ、T≧577で規定されるものとした。本発明は請求項5では請求項4において、前記アルミニウム合金が、Cu:0.05~0.5質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量、Ti:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有するものとした。本発明は請求項6では請求項3において、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材が、Cu:0.7~15.0質量を更に含有アルミニウム合金からなり、Cu元素の含有量をY質量とした場合に、接合時における当該アルミニウム合金材の温度T°Cが、660-15.6Y≦T≦660-6.9Y、且つ、T≧548で規定されるものとした。本発明は請求項7では請求項6において、前記アルミニウム合金が、Si:0.05~0.8質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量、Ti:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有するものとした。本発明は請求項8では請求項1~7のいずれかにおいて、液相を生じる被接合部材に発生する最大応力をPkPaとし、当該被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比をVとしたときに、P≦460-12Vを満たす条件で接合されるものとした。本発明は請求項9では請求項1~8のいずれかにおいて、両被接合部材の接合前の接合表面における凹凸から求められる算術平均うねりWa1とWa2の和を、Wa1Wa2≦10μmとした。本発明は請求項10では請求項1~9のいずれかにおいて、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材において、固相線温度と液相線温度の差を10°C以上とした。本発明に係るアルミニウム合金材の接合方法は、接合するアルミニウム合金内部に生じる僅かな液相を利用して接合を行うものである。本発明では、同一組成のアルミニウム合金材同士の接合は勿論のこと、アルミニウム合金材と純アルミニウム材、アルミニウム合金材とこれと異なる組成のアルミニウム合金材の接合を、信頼性の高い金属結合によって可能とする。また、本発明は、被接合部材自体が溶融により大きく流動することがなく、ハンダ材やろう材、溶化材等を用いないため、接合による寸法変化が小さく、殆ど形状変化を生じない。特に、微細な流路を有する部材の接合においても、液相の流れ込みや変形によって流路が塞がれることなく良好な接合を行える。更に、接合部近傍において局所的な組織変化が生起しないため、強度脆化が生じ難い。また、ろう付法と同等の信頼性を有する同時多点接合を、置きろう、ろうペースト、ろう材をクラッドしたブレージングシートなどを用いることなく行うことができる。これにより、接合性能を損なうことなく材料のコストダウンが可能となる。本発明と同様に接合による変形が少なく同時多点接合が可能である拡散接合と比べて、加圧が不要で、接合に要する時間を短くでき、Mgを含有していないアルミニウム合金材の接合であっても、接合面の清浄化処理のための特殊な工程を必要としない。以上のように、本発明は従来にはない新規な接合方法を提供するものである。本発明に係る接合方法を、しみ出し接合BleedBondingと命名する。以下において、本発明を詳細に説明する。A.被接合部材の組合せ本発明に係るアルミニウム合金材のしみ出し接合では、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム合金材及び純アルミニウム材のいずれかを他方の被接合部材として、一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する。アルミニウム合金材同士を接合する場合は、合金組成が同一のもの同士でも、合金組成が異なるもの同士でもよい。B.液相の生成本発明に係るアルミニウム合金材のしみ出し接合では、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比以下、液相率と記すが5以上35以下となる温度で接合する必要がある。液相率が35を超えると、生成する液相の量が多過ぎてアルミニウム合金材が形状を維持できなくなり大きな変形をしてしまう。一方、液相率が5未満では接合が困難となる。好ましい液相率は5~30であり、より好ましい液相率は10~20である。加熱中における実際の液相率を測定することは、極めて困難である。そこで、本発明で規定する液相率は平衡計算によって求めるものとする。具体的には、Thermo-Calcなどの熱力学平衡計算ソフトによって合金組成と加熱時の最高到達温度から計算される。液相の生成メカニズムについて説明する。図1に代表的な2元系共晶合金であるAl-Si合金の状態図を模式的に示す。Si濃度がc1であるアルミニウム合金材を加熱すると、共晶温度固相線温度Teを超えた付近の温度T1で液相の生成が始まる。共晶温度Te以下では、図2aに示すように、結晶粒界で区分されるマトリクス中に晶析出物が分布している。ここで液相の生成が始まると、図2bに示すように、晶析出物分布の偏析の多い結晶粒界が溶融して液相となる。次いで、図2cに示すように、アルミニウム合金のマトリクス中に分散する主添加元素成分であるSiの晶析出物粒子や金属間化合物の周辺が球状に溶融して液相となる。更に図2dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。次いで、図1に示すように温度がT2に上昇すると、状態図より液相量は増加する。図1に示すように、一方のアルミニウム合金材のSi濃度が最大固溶限濃度より小さいc2の場合には、固相線温度Ts2を超えた付近で液相の生成が始まる。但し、c1の場合と異なり、溶融直前の組織は図3aに示すように、マトリクス中に晶析出物が存在しない場合がある。この場合、図3bに示すように粒界でまず溶融して液相となった後、図3cに示すようにマトリクス中において局所的に溶質元素濃度が高い場所から液相が発生する。図3dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、c1の場合と同様に、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。温度がT3に上昇すると、状態図より液相量は増加する。このように、本発明に係るしみ出し接合は、アルミニウム合金材内部の部分的な溶融により生成される液相を利用するものであり、接合と形状維持の両立を実現できるものである。C.接合における金属組織の挙動液相が生じた後から接合に至るまでの金属組織の挙動を説明する。図4に示すように、液相を生成するアルミニウム合金材Aと、これと接合するアルミニウム合金材Bとを用いた逆T字型接合試験片を接合し、図に示す観察面を顕微鏡で観察した。前述のように、接合においてアルミニウム合金材Aの表面に生成するごく僅かな液相は、フラックス等の作用により酸化皮膜が破壊された相手のアルミニウム合金材Bとの隙間を埋める。次に、両合金材の接合界面付近にある液相がアルミニウム合金材B内へと移動していき、それに伴い接合界面に接しているアルミニウム合金材Aの固相α相の結晶粒がアルミニウム合金材B内に向かって成長していく。一方、アルミニウム合金材Bの結晶粒もアルミニウム合金材A側へと成長していく。アルミニウム合金材Bが液相を生成しない合金の場合には、図5aに示すように、接合界面付近のアルミニウム合金材B中にアルミニウム合金材Aの組織が入り込んだような組織となって接合される。従って、接合界面にはアルミニウム合金材Aとアルミニウム合金材B以外の金属組織が生じない。また、アルミニウム合金材Bも液相を生成する合金の場合には、図5bに示すように、両合金材は完全に一体化した組織となり接合界面が判別できない。一方、アルミニウム合金材Aとしてろう材をクラッドしたブレージングシートを用い、アルミニウム合金材Bとして液相を生成しない合金を用いた場合には、図5cに示すように、接合部にフィレットが形成され共晶組織が見られる。このように、図5cでは、図5a、bにおいて形成される接合組織とは異なるものとなる。ろう付法では接合部を液相ろうが埋めてフィレットを形成するため、接合部は周囲と異なる共晶組織が形成されるのである。また、溶接法においても接合部が局部的に溶融するため、他の部位とは異なる金属組織となる。それに対して、本発明に係るしみ出し接合では、接合部の金属組織が両被接合部材のものだけで構成され、或いは、両被接合部材が一体化したもので構成される点で、ろう付や溶接による接合組織と相違する。このような接合挙動のため、接合工程後において接合部位近傍の形状変化がほとんど発生しない。すなわち、溶接法のビードや、ろう付法でのフィレットのような接合後の形状変化が、本発明に係る接合方法では殆ど発生しない。それにも拘わらず、溶接法やろう付法と同じく金属結合による接合を可能とする。例えば、ブレージングシートろう材クラッド率が片面5を用いてドロンカップタイプの積層型熱交換器を組み立てた場合、ろう付け加熱後には溶融したろう材が接合部に集中するため、積層した熱交換器の高さが5~10減少する。従って、製品設計においてはその減少分を考慮する必要がある。本発明のしみ出し接合においては接合後における寸法変化が極めて小さいため、高精度の製品設計が可能となる。D.酸化皮膜の破壊アルミニウム合金材の表層には酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明に係るしみ出し接合では、酸化被膜を破壊するために以下のD-1又はD-2に示すいずれかの方法が採用される。D-1.フラックスによる酸化皮膜の破壊この方法では、酸化皮膜を破壊する為に少なくとも接合部にフラックスを塗布する。フラックスはアルミニウム合金のろう付で用いるKAlF4やCsAlF4などのフッ化物系フラックス又はKClやNaClなどの塩化物系フラックスが用いられる。これらフラックスは、しみ出し接合において液相が溶融する前に又は接合温度に至る前に溶融し、酸化皮膜と反応して酸化皮膜を破壊する。更にこの方法では、酸化皮膜の形成を抑制するために、窒素ガスやアルゴンガスなどの非酸化性雰囲気中で接合する。特にフッ化物系のフラックスを用いる場合は、酸素濃度を250ppm以下に抑え、露点を-25°C以下に抑えた非酸化性ガス雰囲気中で接合するのが好ましい。また、フッ化物系のフラックスを用いる場合、一方及び他方の被接合部材のアルミニウム合金材においてアルミニウム合金中にMgが0.5質量を超えて含有されると、フラックスとMgが反応してフラックスの酸化皮膜破壊作用が損なわれる。従って、請求項1に規定するように、両被接合部材がアルミニウム合金材の場合は、これら被接合部材のいずれもが0.5質量以下のMgを含有するアルミニウム合金からなるものとする。なお、Mg含有量が0.5質量以下の条件を満たせば、アルミニウム合金に含有される他の元素の種類や含有量には制限はない。D-2.Mgのゲッター作用による酸化皮膜の破壊アルミニウム合金材にMgが所定量添加されている場合は、接合部にフラックスを塗布しなくても、酸化被膜が破壊されて接合が可能になる。この場合、真空フラックスレスろう付と同様に、アルミニウム合金が溶融し液相が表層に出てくるときに、アルミニウム合金中より蒸発するMgのゲッター作用によって酸化皮膜が破壊される。Mgのゲッター作用により酸化皮膜を破壊する場合、酸化皮膜の形成を抑制するために、真空中又は上記の非酸化性雰囲気中で接合する。但し、面接合や閉塞空間での接合の場合は乾燥した大気であっても接合可能な場合がある。非酸化性雰囲気中や乾燥大気中での接合の場合は、露点を-25°C以下に抑えることが好ましい。Mgのゲッター作用により酸化皮膜を破壊する為には、請求項2に規定するように、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材が、0.2質量以上2.0質量以下のMgを含有するアルミニウム合金からなるものとする。0.2質量未満では、十分なゲッター作用が得られず良好な接合が達成されない。一方、2.0質量を超えると、表面でMgが雰囲気中の酸素と反応して酸化物MgOが多く生成され接合が阻害される。なお、一方の被接合部材についてのみMg含有量を0.2質量以上2.0質量以下としたのは、一方の被接合部材によるMgのゲッター作用が得られれば足りるためである。他方の被接合部材であるアルミニウム合金材においては、アルミニウム合金中のMg含有量が0.2質量以上に限定されないが、MgOが多く生成されると接合が阻害されるので、Mg含有量は2.0質量以下とした。また、一方の被接合部材において、Mg含有量が0.2質量以上2.0質量以下の条件が満たされれば、アルミニウム合金に含有される他の元素の種類や含有量には制限はない。E.液相形成に必要な時間の下限本発明の接合において、接合部で酸化皮膜が破壊された後、両被接合部材の間に液相が充填され接合がなされる。この液相は、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材中において生成する。液相が接合部に十分に充填される為には、液相率が5以上である時間が30秒以上であるのが好ましい。より好ましくは、液相率5以上の時間が60秒以上であると更に十分な充填が行われ確実な接合がなされる。なお、本接合では、液相は接合部の極近傍においてしか移動しないので、この充填に必要な時間は接合部の大きさには依存しない。なお、他方の被接合部材であるアルミニウム合金材中においても液相が生成してもよく、ここでの液相率が5以上である時間も30秒以上であるのが好ましく、より好ましくは60秒以上である。F.形状維持に必要な接合時間の上限本発明において、液相を生じる一方の被接合部材であるアルミニウム合金材における液相率が5以上である時間は、3600秒以内であるのが好ましい。3600秒を超えると、液相率が35以下であっても被接合部材が大きく変形するおそれがある。より好ましくは、液相率が5以上である時間が1800秒以内とすると形状変化を確実に抑制できる。なお、他方の被接合部材であるアルミニウム合金材中においても液相が生成する場合も、ここでの固相線温度以上である時間は3600秒以内であるのが好ましく、より好ましくは1800秒以内である。G.アルミニウム合金材における添加元素の含有量液相を生成するアルミニウム合金材の主添加元素の含有量は、例えば2元系において平衡状態図から以下のように設定することができる。接合温度をT°C、アルミニウムに対する主添加元素の添加量をX質量、共晶温度をTe°C、アルミニウムに対する主添加元素の固溶限をa質量、共晶点における主添加元素の含有量をb質量とすると、下記式1を満足する範囲で接合を実施することで、より良好な液相率を得ることができる。0.05/a0.95/b×Te-660×T660<X<0.35/a0.65/b×Te-660×T6601Xが0.05/a0.95/b×Te-660×T660以下であると、発生する液相量が十分でない場合が生じ、この場合には接合が困難となる。一方、Xが0.35/a0.65/b×Te-660×T660以上であると、発生する液相の量が多過ぎる場合が生じ、この場合には接合後の大きな形状変化を引き起こす。従って、添加元素の添加量Xは式1を満足することが望ましい。H.本発明に特に適した合金上述のように本発明に係る接合において、酸化皮膜の破壊にフラックスを用いる場合は、一方及び他方の被接合部材であるアルミニウム合金材に、Mg含有量が0.5質量以下に規制されるアルミニウム合金が用いられる。また、酸化皮膜の破壊にフラックスを用いずMgのゲッター作用を利用する場合は、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材に、Mg含有量が0.2質量以上2.0質量以下に規制されるアルミニウム合金が用いられ、他方の被接合部材であるアルミニウム合金材に、Mg含有量が2.0質量以下に規制されるアルミニウム合金が用いられる。一方の被接合部材であるアルミニウム合金材として、Si元素を必須成分として含有するAl-Si合金やAl-Si-Mg合金を用いてもよい。このようなアルミニウム合金では、Siの含有量X質量が0.6~3.5質量のものが好適に用いられる。0.6質量未満の場合、液相率が5~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、Xが3.5質量を超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。より好ましいSi含有量は、1.2~3.0質量である。また、上記Al-Si合金又はAl-Si-Mg合金は、Cu:0.05~0.5質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量及びTi:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有してもよい。すなわち、Mg含有量が0.5質量以下又は0.2質量以上2.0質量以下に規制され、Si:0.6~3.5質量を必須元素として含有し、Cu:0.05~0.5質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量及びTi:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を選択的添加元素として更に含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるアルミニウム合金材が好適に用いられる。このようなAl-Si合金又はAl-Si-Mg合金からなるアルミニウム合金材を一方の被接合部材として他方の接合部材と接合する場合、接合時における一方の被接合部材の温度Tが、660-39.5X≦T≦660-15.7X、且つ、T≧577となるように制御するのが好ましい。これによって、更に良好な接合が達成される。一方の被接合部材であるアルミニウム合金材として、Cu元素を必須成分として含有するAl-Cu合金やAl-Cu-Mg合金を用いてもよい。このようなアルミニウム合金では、Cuの含有量Y質量が0.7~15.0質量のものが好適に用いられる。0.7質量未満の場合、液相率が5~35となる温度範囲が狭くなり、安定した接合が困難となる場合がある。一方、Yが15.0質量を超えると、固相線温度=共晶温度で発生する液相の量が35に近くなり、固相線温度から液相率35の温度範囲が狭くなって安定した接合が困難となる場合がある。より好ましいCu含有量は、1.5~12.0質量である。また、上記Al-Cu合金又はAl-Cu-Mg合金は、Si:0.05~0.8質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量及びTi:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を更に含有してもよい。すなわち、Mg含有量が0.5質量以下又は0.2質量以上2.0質量以下に規制され、Cu:0.7~15.0質量を必須元素として含有し、Si:0.05~0.8質量、Fe:0.05~1.0質量、Zn:0.2~1.0質量、Mn:0.1~1.8質量及びTi:0.01~0.3質量から選択される1種又は2種以上を選択的添加元素として更に含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなるアルミニウム合金材も好適に用いられる。このようなAl-Cu合金又はAl-Cu-Mg合金からなるアルミニウム合金材を一方の被接合部材として他方の接合部材と接合する場合、接合時における一方の被接合部材の温度Tが、660-15.6Y≦T≦660-6.9Y、且つ、T≧548となるように制御するのが好ましい。これによって、更に良好な接合が達成される。I.接合時における両被接合部材に加わる応力本発明の接合においては、接合部で両被接合部材が接していれば接合面に圧力を加える必要は必ずしもない。しかしながら、実際の製品の製造過程では、被接合部材同士を固定したりクリアランスを縮めたりする為に、冶具等で両被接合部材に応力が加わる場合が多い。また、自重によっても被接合部材内に応力が発生する。このとき、各被接合部材内の各部位に発生する応力は、形状と荷重から求められる。例えば、構造計算プログラムなどを用いて計算する。本発明では、接合時において液相を生じる被接合部材の各部位に発生する応力のうち最大のもの最大応力をPkPaとし、当該被接合部材であるアルミニウム合金での液相率をVとしたときに、P≦460-12Vを満たすよう接合することが好ましい。この式の右辺で示される値は限界応力であり、これを超える応力が液相を生じる被接合部材に加わると、液相率が35以内であっても被接合部材に大きな変形が発生するおそれがある。なお、両被接合部材から液相が発生する場合は、両被接合部材各々に対して、各々の応力P、液相率Vを用いてP≦460-12Vを算出し、両被接合部材とも前記式を同時に満たすよう接合を行う。J.被接合部材の接合表面におけるうねり本発明の接合においては一方の被接合部材での液相生成量が微量である為、接合部では両被接合部材が接するように配置される必要がある。しかしながら、材料の反りやうねりにより、両被接合部材の間に僅かな隙間が生じる場合がある。特に、凹凸の波長が25~2500μmのうねりは隙間として無視できる大きさではなく、また冶具の押さえなどで矯正することも困難である。本発明においては、接合前の両被接合部材の接合面の表面の凹凸から求められる算術平均うねりWa1とWa2の和が、Wa1Wa2≦10μmを満たす場合には、更に十分な接合が得られる。なお、算術平均うねりWa1、Wa2は、JISB0633で規定されるものであり、波長が25~2500μmの間で凹凸となるようカットオフ値を設定し、レーザー顕微鏡やコンフォーカル顕微鏡で測定されたうねり曲線から求められる。K.固相線温度と液相線温度の差本発明に係るしみ出し接合では、液相を生成するアルミニウム合金材の固相線温度と液相線温度の差を10°C以上とするのが好ましい。固相線温度を超えると液相の生成が始まるが、固相線温度と液相線温度の差が小さいと、固体と液体が共存する温度範囲が狭くなり、発生する液相の量を制御することが困難となる。従って、この差を10°C以上とするのが好ましい。例えば、この条件を満たす組成を有する2元系の合金としては、Al-Si系合金、Al-Cu系合金、Al-Mg系合金、Al-Zn系合金、Al-Ni系合金などが挙げられる。この条件を満たすには、前述のような共晶型合金が固液共存領域を大きく有するので有利である。しかしながら、他の全率固溶型、包晶型、偏晶型などの合金であっても、固相線温度と液相線温度の差が10°C以上であれば良好な接合が可能となる。また、上記の2元系合金は主添加元素以外の添加元素を含有することができ、実質的には3元系や4元系合金、更に5元以上の多元系の合金も含まれる。例えばAl-Si-Mg系やAl-Si-Cu系、Al-Si-Zn系、Al-Si-Cu-Mg系などが挙げられる。なお、固相線温度と液相線温度の差は大きくなるほど適切な液相量に制御するのが容易になる。従って、固相線温度と液相線温度の差に上限は特に設けない。また、液相を生成するアルミニウム合金は、液相率が5~35の温度が10°C以上であることがより好ましく、液相率が5~35の温度が20°C以上であることが更に好ましい。L.接合後における結晶粒径液相を生成するアルミニウム合金材においては、接合温度で加熱した後のマトリクスの結晶粒径を50μm以上とするのが好ましい。通常、アルミニウム合金は、高温、低応力下では結晶粒自体の塑性変形に優先して結晶粒界でずれる粒界すべりによって変形する。特に本発明の接合時のような固液共存域においては、粒界が優先して溶融しており、結晶粒径が小さいと単位体積中の粒界が多くなり粒界すべりによる変形が発生し易くなる。固液共存域での結晶粒径が小さ過ぎると、自重により粒界すべりが発生し易くなり、加熱中の形状変化が大きくなってしまうおそれがある。接合中の固液共存域にある結晶粒径を、直接測定することは困難である。そこで、接合中の固液共存域にある結晶粒径と接合加熱後の結晶粒径との関係を調べた。接合中の固液共存域にある結晶粒径を直接測定することは困難なので、通常のろう付炉の冷却工程加熱後30°C/分で400°Cまで冷却で冷却した際の結晶粒径を測定して、これを接合中の固液共存域にある結晶粒径とした。次いで、接合加熱温度で保持後に水冷した際の結晶粒径を測定し、接合加熱後の結晶粒径とした。両者を比較したところ、ほぼ同じ結晶粒径であった。従って、接合加熱後の結晶粒径は接合中の固液共存域にある結晶粒径と同等であることが判明した。そこで、本発明では、接合中の固液共存域にある結晶粒径を加熱後の結晶粒径によって評価する。本発明の接合方法では、加熱後の結晶粒径が50μm未満であると、変形が大きくなるおそれがある。したがって、加熱後の結晶粒径の下限は、50μmとするのが好ましい。50μm未満では、自重により粒界すべりが発生し易くなり、接合時間が長くなると変形が促進される場合が生じるからである。なお、結晶粒径の測定はJISH:501に準拠した切断法により測定した。M.接合方法本発明の接合方法においては、通常、被接合部材は炉中で加熱される。炉の形状に特に制限はなく、例えば1室構造のバッチ炉、自動車用熱交換器の製造などに用いられる連続炉などを用いることができる。なお、炉中の雰囲気に制限はないが、前述の通り非酸化性雰囲気中で行うことが好ましい。アルミニウム材の表層には酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明に係る接合方法では、酸化被膜を破壊するために接合部にフラックスを塗布するのが好ましい。また、酸化皮膜の形成を抑制するために、窒素などの非酸化性ガスの雰囲気中で接合するのが好ましい。接合部にフラックスを塗布し、かつ、非酸化性ガスの雰囲気中で接合するのが特に好ましい。なお、アルミニウム合金材にMgが添加されている場合は、接合部にフラックスを塗布しなくても、真空あるいは非酸化性雰囲気の炉を用いることにより表面の酸化被膜をMgのゲッター作用により除去することが可能である。以下に、本発明を実施例と比較例に基づいて詳細に説明する。実施例I実施例1~26及び比較例27~33表1に接合に用いたAl-Si合金合金番号1~5及びAl-Cu合金合金番号6、7の組成を示す。これらの合金合金番号1~7は、請求項1に規定されるMg含有量が0.5質量以下に規制されるものである。表1には、請求項4、6で規定される温度範囲を示す一方の不等式における上下限の数値、ならびに、580~635°Cの各温度での平衡液相率も示した。なお、平衡液相率は、Thermo-Calcによる計算値である。表1に示す合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ1mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後に380°Cで2時間焼鈍して、圧延板試料とした。このようにして作成した圧延板試料を用いて、接合率と変形率を評価した。1接合率評価上記圧延板試料から幅20mm×長さ50mmの二枚の板を切り出し、それぞれの端面をフライスにより平滑にしてアルミニウム合金材の上板と下板として組み合わせ、図6に示す逆T字型接合試験片を作製した。試験片の上板と下板には、表1に示す組成のアルミニウム合金板を用いた。表2に、各試験片の上板と下板の組み合わせを示す。上板と下板のアルミニウム合金の組成は同一であり、これら例は、同一組成のアルミニウム合金材同士の接合である。この接合試験片の接合面には、フッ化カリウム系の非腐食性フラックスを塗布した。図6に記載には、上板と下板の寸法も示す。なお、両接合部材の表面の算術平均うねりWa1、Wa2はいずれの試験片でも1.0μm以下であった。また、上板の接合面となる端面における算術平均うねりWaは、いずれの試験片でも1.0μm以下であった。このような算術平均うねりWa1、Wa2、Waは、後述する実施例II、III、IV、VIにおいても同じである。上記の試験片を、窒素雰囲気中で所定の温度まで昇温しその温度表2に示す接合温度に180秒間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。接合加熱後の試験片より、接合率を以下のように求めた。超音波探傷装置を用い、接合部での接合がなされている部分の長さを測定した。逆T字試験片の接合部の全長を50mmとして、{接合部での接合がなされている部分の長さmm/50mm}×100によって接合率を算出した。接合率が、95以上を◎とし、90以上95未満を○とし、25以上90未満を△とし、25未満を×として判定した。2変形率評価上記圧延板試料から幅10mm×長さ30mmの板を切り出して、変形率測定用の試験片とした。図7aに示すように、この試験片を突き出し長さ20mmをもってサグ試験用冶具に取り付けてセットした図には、3枚の試験片がセットされている。サグ試験のような片持ち梁の形状での最大応力PN/m2は、曲げモーメントMと断面係数Zより、以下のように求めた。P=M/Z=W×I2/2/bh2/6=g×ρ×I×b×h/I×I2/2/bh2/6=3×g×ρ×I2/hM:曲げモーメントNm等分布荷重の片持ち梁の場合W×I2/2Z:断面係数m3断面形状が長方形の場合bh2/6W:等分布荷重N/mg:重力加速度m/s2ρ:アルミニウムの密度kg/m3I:突き出し長さmb:板幅mh:板厚mなお、最大応力Pは、突き出し部の根元に掛かる。この試験で試験片にかかる最大応力Pは、上式に数値を代入して計算した結果、31kPaであった。このような応力Pは、後述する実施例II、III、VIにおいても同じである。この試験片を、窒素雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度表2に示す接合温度に180秒保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。加熱後の試験片より、変形率を以下のように求めた。図7bに示すように、加熱後における試験片の垂下量を測定した。突き出し長さ20mmを用いて、{垂下量mm/20mm}×100によって変形率変形率を算出した。変形率が50以下を◎とし、50を超え70以下を○とし、70を超え80以下を△とし、80を超えるものを×として判定した。総合判定以上の結果より、各評価の判定に対して◎を5点、○を3点、△を0点、×を-5点として点数をつけ、合計点が10点を◎とし、6点以上9点以下を○とし、1点以上5点以下を△とし、0点以下を×として総合判定を行った。総合判定が◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。接合率、変形率及び総合判定の結果を、接合条件温度、平衡液相率の計算値と共に表2に示す。実施例1~26では、接合加熱時のアルミニウム合金材中の液相率が適正な範囲であったため良好な接合がなされ、総合判定が合格であった。比較例27では、生成した液相率が低過ぎたために接合率が低くなり総合判定が不合格となった。比較例28~31、33では、液相率が高過ぎたために変形率が大きくなり総合判定が不合格となった。比較例32では、液相が生成しなかったために接合がなされず総合判定が不合格となった。実施例II実施例34~61及び比較例62~68表3に接合に用いたAl-Si-Mg合金合金番号8~12及びAl-Cu-Mg合金合金番号13、14の組成を示す。これらの合金合金番号8~14は、請求項2に規定される、一方の被接合部材のアルミニウム合金のMg含有量が0.2質量以上2.0質量以下に規制されるものである。表3には、請求項4、6で規定される温度範囲を示す一方の不等式における上下限の数値、ならびに、580~635°Cの各温度での平衡液相率も示した。なお、平衡液相率は、Thermo-Calcによる計算値である。表3に示す合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ1mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後に380°Cで2時間焼鈍して、圧延板試料とした。このようにして作成した圧延板試料を用いて、接合率と変形率を評価した。1接合率評価上記圧延板試料から幅20mm×長さ50mmの二枚の板を切り出し、それぞれの端面をフライスにより平滑にしてアルミニウム合金材の上板と下板として組み合わせ、図6に示す逆T字型接合試験片を作製した。試験片の上板と下板には、表3に示す組成のアルミニウム合金板を用いた。表4に、各試験片の上板と下板の組み合わせを示す。上板と下板のアルミニウム合金の組成は同一であり、これら例は、同一組成のアルミニウム合金材同士の接合である。この接合試験片の接合面には、フラックスを塗布しなかった。上記の試験片を、真空雰囲気中で所定の温度まで昇温しその温度表4に示す接合温度に180秒間保持した後に、炉中で自然冷却した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記実施例Iと同様にして、接合加熱後の試験片の接合率を求めた。判定基準も実施例Iと同様とした。2変形率評価上記圧延板試料から幅10mm×長さ30mmの板を切り出して、変形率測定用の試験片とした。図7aに示すように、この試験片を突き出し長さ20mmをもってサグ試験用冶具に取り付けてセットした。この試験片を、真空雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度表4に示す接合温度に180秒保持した後に、炉中で自然冷却した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記実施例Iと同様にして、加熱後の試験片の変形率を求めた。判定基準も実施例Iと同様とした。更に、実施例Iと同様にして総合判定を行った。接合率、変形率及び総合判定の結果を、接合条件温度、平衡液相率の計算値と共に表4に示す。実施例34~61では、接合加熱時のアルミニウム合金材中の液相率が適正な範囲であったため良好な接合がなされ、総合判定が合格であった。比較例62では、液相が生成しなかったために接合がなされず総合判定が不合格となった。比較例63~66及び68では、液相率が高過ぎたために変形率が大きくなり総合判定が不合格となった。比較例67では、生成した液相率が低過ぎたために接合率が低くなり総合判定が不合格となった。実施例III実施例69~119及び比較例120~150表1、3に示す合金に加えて、表5に示す組成の合金を用いて接合を行った。これらの合金は、請求項1に規定されるMg含有量が0.5質量以下に規制されるもの、ならびに、請求項2に規定されるMg含有量が0.2質量以上2.0質量以下に規制されるものである。これらの合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ1mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後に380°Cで2時間焼鈍して、圧延板試料とした。このようにして作成した圧延板試料を用いて、接合率と変形率を評価した。1接合率評価上記圧延板試料から幅20mm×長さ50mmの二枚の板を切り出し、それぞれの端面をフライスにより平滑にしてアルミニウム合金材の上板と下板として組み合わせ、図6に示す逆T字型接合試験片を作製した。試験片の上板と下板には、表3に示す組成のアルミニウム合金板を用いた。表6~8に、各試験片の上板と下板の組み合わせを示す。上板と下板のアルミニウム合金の組成は同一であり、これら例は、同一組成のアルミニウム合金材同士の接合である。この接合試験片の接合面には、フッ化カリウム系又はフッ化セシウム系の非腐食性フラックスを塗布するか、或いは、フラックスを塗布しなかった。フラックス塗布の有無と種類を表6~8に示す。これらの表において、Fはフッ化カリウム系非腐食性フラックスKAlF4を、Csはフッ化セシウム系の非腐食性フラックスCsAlF4を、-はフラックスを塗布しなかった場合を示す。上記の試験片を、窒素雰囲気中、アルゴン雰囲気中又は真空雰囲気中で所定の温度まで昇温しその温度表6~8に示す接合温度に所定の時間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気及びアルゴン雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。いずれの雰囲気中においても昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記実施例Iと同様にして、接合加熱後の試験片の接合率を求めた。判定基準も実施例Iと同様とした。2変形率評価上記圧延板試料から幅10mm×長さ30mmの板を切り出して、変形率測定用の試験片とした。図7aに示すように、この試験片を突き出し長さ20mmをもってサグ試験用冶具に取り付けてセットした。試験片を、表6~8に示す雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度各表に示す接合温度に各表に示す所定の時間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気及びアルゴン雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。いずれの雰囲気中においても昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記実施例Iと同様にして、加熱後の試験片の変形率を求めた。判定基準も実施例Iと同様とした。更に、実施例Iと同様にして総合判定を行った。接合率、変形率及び総合判定の結果を、接合条件接合温度、平衡液相率の計算値、接合温度での保持時間、固相線温度、固相線温度以上にある時間、液相率5の温度、液相率5以上にある時間、液相線温度、固相線温度と液相線温度の差と共に表6~8に示す。実施例69~119では、接合加熱時のアルミニウム合金材中の液相率が適正な範囲であったため良好な接合がなされ、総合判定が合格であった。比較例120、121、123~125、130、131、134、135、137では、生成した液相率が低過ぎたために接合率が低くなり総合判定が不合格となった。比較例122、126~129、132、136、138~141では、液相率が高過ぎたために変形率が大きくなり総合判定が不合格となった。比較例133、142~144では、合金に含有されるMg量が多すぎたために、MgOが成長し過ぎて接合がなされず総合判定が不合格となった。比較例145、146、147では、アルミニウム合金中のMgがフラックスと反応し無効化されて酸化皮膜が破壊できなかった。これにより、接合がなされず総合判定が不合格となった。比較例148では、Al-Si合金を用いたがフラックスを塗布しなかったために酸化皮膜が破壊できなかった。これにより、接合がなされず総合判定が不合格となった。比較例149では、液相率が5以上である時間が短過ぎたために液相が十分に生成せず、接合が不十分となって総合判定が不合格となった。比較例150では、液相率が5以上である時間が長過ぎたために変形率が大きくなり総合判定が不合格となった。実施例IV実施例151~181及び参考例182~186サグ試験を行い、加熱中に被接合部材が耐えられる応力Pを評価した。この評価は、実施例Iの評価において、総合評価が合格となる条件合金、加熱条件を選んで、変形率の評価のみを更に詳細に行なったものである。試験片には、表1のアルミニウム合金を選んで用いた。試験片は、板厚1mm、幅15mm、長さ60mmとした。この試験片について突き出し長さを20~50mmに変化させて、図7に示すサグ試験用冶具に取り付けてセットした。最大応力Pは突き出し長さより計算される。結果を表9に示した。具体的には、試験片を、窒素雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度に180秒保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。加熱後の試験片より、変形率を以下のように求めた。図7bに示すように、加熱後における試験片の垂下量を測定した。各突き出し長さを用いて、{垂下量mm/突き出し長さmm}×100によって変形率を算出した。変形率が50未満を◎とし、50以上70未満を○とし、70以上を×として判定した。◎と○を合格とし、×を不合格とした。変形率、突き出し長さ、応力及び限界応力を、加熱条件加熱温度、液相率、加熱温度での保持時間と共に表9に示す。結果を表9に示す。実施例151~181では、応力PkPaが、Vを液相率とした限界応力460-12V以下であった。その結果、これらの実施例ではいずれも、垂下量が突き出し長さに対して70未満であり、良好な変形率となった。これに対して、参考例182~186では応力Pが限界応力460-12Vよりも大きくなった。その結果、いずれも垂下量が突き出し長さに対して70以上となり、変形率が大きかった。以上の結果より、被接合部材に加わる応力Pが460-12V以下であれば、部材の接合前後での変形が5以内に抑えられ、精度の高い構造物が作製できる。実施例V実施例187~204及び比較例205~213クリアランス試験を行い、被接合部材のうねりを評価した。この評価は、実施例Iの評価において、総合評価が合格となる条件合金、加熱条件を選んで、接合率の評価のみを更に詳細に行なったものである。試験片には、表1、3及び5のアルミニウム合金を選んで用いた。これら合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ3mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後、380°Cで2時間焼鈍した。この圧延板を150×100mmに切り出し、片面をフライスにより平滑となるよう切削加工し、更に30×30mmに切り出したものを試験片とした。試験片のフライスを掛けた平面について、コンフォーカル顕微鏡を用いて表面粗さを測定し、うねり曲線を描いて算術平均うねりWa1、Wa2を得た。測定方向は、フライス跡に対して垂直方向とし、各試験片について5mm間隔で5ラインの測定を実施した。また、測定するうねりの波長を25~2500μmとして、カットオフ波長を設定した。このようにして作製した試験片を2枚用意し、それぞれのフライス面が接合面となるよう重ね合わせて測定試験片とした。なお、フライス跡が直交するように重ねた。なお、接合面には、合金と温度によってフッ化カリウム系非腐食性フラックスであるKAlF4又はフッ化セシウム系の非腐食性フラックスであるCsAlF4を塗布し、或いは、フラックスを塗布しないで試験片を重ね合わせた。この測定試験片を、窒素雰囲気中で所定の温度560、580、600°Cまで昇温し、その温度で180秒保持した後に炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記のようにして加熱冷却した測定試験片について、超音波探傷装置を用いて、接合部において接合がなされている部分の面積Aを測定した。そして、{面積A/接合部の全面積}×100によって接合率を算出した。接合率が50以上を◎とし、25以上50未満を○とし、25未満を×と判定した。◎と○を合格とし、×を不合格とした。接合率及び算術平均うねりを、加熱条件加熱温度、液相率、雰囲気、フラックスと共に表10示す。結果を表10に示す。なお、表10のフラックスにおいて、FはKAlF4を、CsはCsAlF4を、-はフラックスを塗布していないことを示す。実施例187~204では、算術平均うねりWa1とWa2の和が10μm以下となり、良好な接合がなされた。これに対して、参考例205~213では、算術平均うねりWa1とWa2の和が10μmを超え、未接合部分が多かった。実施例VI実施例214~230表1、3に示す合金に加えて、表5に示す組成の合金を一方の被接合部材とし、一方の被接合部材と別の合金をもう一方の被接合部材として接合を行った。これらの合金は、請求項1に規定されるMg含有量が0.5質量以下に規制されるもの、ならびに、請求項2に規定されるMg含有量が0.2質量以上2.0質量以下に規制されるものである。これらの合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ1mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後に380°Cで2時間焼鈍して、圧延板試料とした。このようにして作成した圧延板試料を用いて、接合率を評価した。1接合率評価上記圧延板試料から幅20mm×長さ50mmの一枚の板を切り出し、それぞれの端面をフライスにより平滑にした。そして、表11に示したアルミニウム合金材をそれぞれ上板、下板として組み合わせ、図6に示す逆T字型接合試験片を作製した。上板と下板のアルミニウム合金の組成は異なっており、実施例214~227は、他方の被接合部材のアルミニウム合金が溶融しない場合のアルミニウム合金材の接合である。また、実施例228~230は異なる合金の組み合わせでいずれの被接合部材も溶融する場合のアルミニウム合金材の接合である。この接合試験片の接合面には、フッ化カリウム系の非腐食性フラックス又はフッ化セシウム系の非腐食性フラックスを塗布するか、或いは、フラックスを塗布しなかった。フラックス塗布の有無と種類を表11に示す。この表において、Fはフッ化カリウム系非腐食性フラックスKAlF4を、Csはフッ化セシウム系の非腐食性フラックスCsAlF4を、-はフラックスを塗布しなかった場合を示す。上記の試験片を、窒素雰囲気中又は真空雰囲気中で所定の温度まで昇温しその温度表11に示す接合温度に所定の時間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。いずれの雰囲気中においても昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。上記実施例Iと同様にして、接合加熱後の試験片の接合率を求めて評価した。実施例214~230では、接合加熱時のアルミニウム合金材中の液相率が適正な範囲であったため、全ての実施例において接合率は◎又は○となり良好な接合率が得られた。