"昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に塗布する第一工程と、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対向させる第二工程と、前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品の染色予定面に前記昇華性染料を付着させる第三工程と、前記第三工程にて前記昇華性染料が付着した前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品を,変形が生じず且つ染料が定着可能な所定温度にて加熱して該昇華性染料を定着させる第四工程と、を有することを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。請求項1のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記染色用用材を基体上に塗布する際に、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品の側面を含んだ領域よりも大きく塗布し、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対して、非接触に対向させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。請求項1~2のいずれかのシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品が携帯型電子機器を保護するための保護カバーであることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。請求項3のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、第一工程は、一つの前記基体を用いて少なくとも2つ以上の保護カバーに対して前記昇華性染料の付着を同時に行うために該同時に付着される複数の前記保護カバーの染色予定領域よりも大きな領域となる前記基体上の所定領域全体に前記昇華性染料を塗布させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。請求項1~4のいずれかに記載のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に色濃度が変化するように塗布する工程であって、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる工程であって、前記第三工程は、前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、該昇華性染料を前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に接触させることにより、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させる工程であることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。請求項5のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第三工程は、成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させることによって、グラフィックデザインを形成させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。しかしながら、材料練り込みによって着色されるシリコーン成型品又はポリウレタン成型品は、単色のデザインや単純なデザインのものしかなく、デザイン性に乏しかった。本発明は、上記問題点を鑑み、シリコーン成型物又はポリウレタン成型物に対して染色を行うことができ、さらには多様なデザインパターンを施すことのできる染色方法を提供することを技術課題とする。上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。1昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に塗布する第一工程と、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対向させる第二工程と、前記基体を加熱することにより昇華性染料を昇華させ、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品の染色予定面に前記昇華性染料を付着させる第三工程と、前記第三工程にて前記昇華性染料が付着した前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品を,変形が生じず且つ染料が定着可能な所定温度にて加熱して該昇華性染料を定着させる第四工程と、を有することを特徴とする。21のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記染色用用材を基体上に塗布する際に、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品の側面を含んだ領域よりも大きく塗布し、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対して、非接触に対向させることを特徴とする。31~2のいずれかのシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品が携帯型電子機器を保護するための保護カバーであることを特徴とする。43のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、第一工程は、一つの前記基体を用いて少なくとも2つ以上の保護カバーに対して前記昇華性染料の付着を同時に行うために該同時に付着される複数の前記保護カバーの染色予定領域よりも大きな領域となる前記基体上の所定領域全体に前記昇華性染料を塗布させることを特徴とする。51~4のいずれかに記載のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に色濃度が変化するように塗布する工程であって、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる工程であって、前記第三工程は、前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、該昇華性染料を前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に接触させることにより、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させる工程であることを特徴とする。65のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第三工程は、成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させることによって、グラフィックデザインを形成させることを特徴とする。本発明によれば、多様なデザインパターンにて、シリコーン成型物又はポリウレタン成型物を染色できる。以下、本実施形態について図面を用いて説明する。図4は染色方法の流れを示したフローチャート、図5は本実施形態の染色方法に用いる染色システムを示した概略図である。なお、本実施形態においては、携帯型音楽プレーヤーや携帯電話スマートフォン等の携帯型電子機器に装着し保護するための保護カバーを例に挙げて説明する。なお、図6は本実施形態の染色方法により染色された保護カバーが装着された携帯型電子機器の概略構成を示した図である。染色システムは大別して、パーソナルコンピュータ電子計算機30とインクジェットプリンタ40出力手段からなる印刷基体出力ユニットと、昇華性染料昇華性染料が塗布された印刷基体3を加熱して昇華性染料を保護カバー10に付着させるための真空気相転写機20と、昇華性染料が付着された保護カバー10を加熱し定着させるための加熱装置オーブン50を備える。保護カバー10は携帯型電子機器100に装着可能な形状で成型された成型物であり、本実施形態では保護カバー10の材料としてシリコーンまたは熱可逆性ポリウレタン以下、TPUと略すを用いるものとしている。保護カバー10の形状は携帯型電子機器100の少なくと裏面、側面を覆うことのできる形状であればよい。本実施形態の染色システムにより染色された保護カバー10は、図6a,bに示すように所望の染色模様10aが施されている。染色システムを用いて保護カバー10を染色する方法については以下に詳細に説明する。<印刷基体の作製>以下、デザインデータの一例として、濃度勾配を有したグラデーション模様のグラフィックデザインの染色を保護カバー10に行う方法を挙げて説明する。初めに、印刷基体出力ユニットを用いてグラデーション用印刷基体の作製を行う。昇華性染料として、ウペポ株製の分散染料インキ赤、青、黄、黒色いずれも水性の計4色を使用した。このインキを市販のインクジェットプリンタ用のインクカートリッジ41にそれぞれ入れ、インクジェットプリンタ40にこのカートリッジ41を装着する。インクジェットプリンタ40は市販のものが使用可能である。なお、昇華性染料はインキの溶媒に溶解されていてもよい。また、本実施形態では昇華性染料を基体に塗布するための塗布手段としてインクジェットプリンタを使用するものとしているが、これに限るものではない。例えばレーザプリンター等の昇華性染料を基体上に塗布出力させることのできる出力機器を用いることができる。次に、このインクジェットプリンタ40を使用して所望の色本実施形態においては、濃度勾配を有したグラデーション模様をプリントさせるために、パーソナルコンピュータ30以下PCというを使用して、プリントされる色相及び濃度の調製を行った。色相の調製はPC30に用意されているドローソフトやCCMコンピュータカラーマッチング等により行うため、所望する色データをPC30内に保存しておくことができ、必要になったときに何度でも同じ色調が得られるようになっている。また、色の濃淡もデジタル管理されるため、必要なときに何回でも同じ濃度の色を所望することができる。なお、濃度勾配は、ドローソフト等に備えられているグラデーション機能により取得することができる。また、好みに応じたグラデーションを予め設定しておき、PC30内に独自のグラデーションデータ色データとして、保存させておくことも考えられる。昇華性染料を印刷する基体には市販のA4サイズの白紙1上質PPC用紙を使用する。プリンタ40に白紙1を入れ、PC30の操作により、予め設定しておいた色相及び濃度にて印刷を行う。印刷された白紙1には図1に示すように着色層2が印刷された印刷基体3が作製される。例えば、グラデーション模様の染色を保護カバーに行う場合、着色層2は保護カバーの形状、大きさに合わせて白紙1上に所定の濃度勾配になるように連続的に印刷される。なお、着色層2は、白紙1上に少なくとも2つ以上の保護カバーを並べた際の各染色予定領域を合わせた領域よりも大きな領域となる白紙上の所定範囲の全体に着色層2を形成印刷する。これは、1つの印刷基体3を用いて複数の保護カバー10への付着を同時に行うためである。また、着色層2は、染色予定面として携帯型電子機器100の裏面から側面をカバーする保護カバー10の領域において染色することを考慮して、保護カバー10の側面部分も含んだ領域よりも大きな領域となるように塗布するようにしておく。保護カバー10の側面を含んだ領域についても考慮して、白紙1上における着色層2の形成領域を、2つ以上の保護カバー10を並べた際の領域よりも十分大きくすることによって、複数の保護カバー10の側面も十分に染色することができる。また、基体の大きさはA4サイズに限るものではなく、1つの基体で複数の被染色物を同時に行うことを考慮した大きさを有していればよい。<保護カバーの染色>図2は本実施形態の染色システムで用いる真空気相転写機気相転写機20の内部の様子を概略的に示した構成図である。真空気相転写機20は真空気相転写機20内を真空にするためのロータリーポンプ17、真空気相転写機20内を大気圧に戻すためのバルブ18を有する。また、真空気相転写機20内には印刷基体3を加熱するための加熱ユニットを備える。本実施形態では加熱ユニットとしてハロゲンランプ15を用いているが、これに限るものではない。ヒーター等の印刷基体を非接触で加熱することができる加熱ユニットを用いることができる。また、真空気相転写機20には印刷基体3を保護カバー10に対して非接触で対向させつつ、印刷基体3を固定保持させるためのユニットが置かれている。基体支持台13は、その上部に印刷基体3を載せることのできる大きさで形成された枠形状の部材である。この基体支持台13の内側枠内には、複数の保護カバー10が収められる配置される。なお、基体支持台13は、印刷基体3と保護カバー10とが所定の間隔を持って非接触に対向して配置可能な高さを有している。また、基体支持台13の内側に配置される複数の保護カバー10は、染色予定面が印刷基体3に対向するように置かれるとともに、各保護カバー10同士は、所定の間隔をあけながら配置される。基体押さえ14は、基体支持台13の上部に載せられた印刷基体3を上部から押さえることにより固定保持させるために用いられる。また、保護カバー10を所望するグラデーション模様に染色するにあたっては、印刷基体3と保護カバー10との間が極端に狭いと染料の分散が十分に行われず、グラデーション状の模様が好適に形成されにくい。従って、保護カバー10の染色面側の幾何中心から印刷基体1までの距離は最低5mm程度離しておくことが好ましい。また、反対に保護カバー10の染色面と印刷基体3との間が離れすぎると、保護カバー10への染色濃度が薄くなってしまい、所望する染色濃度が得られ難くなる。また、気層中で染料の粒子が均一に分散されず、反対に互いに集結するため、保護カバー10の染色面にてむらになって染色される傾向がある。このような点から、保護カバー10の染色面側の幾何中心から印刷基体3までの距離は5~30mmが好ましく、さらに好ましくは5~20mmである。ここで、所望するグラデーション模様に染色するにあたっては、上記記載のような構成とすることが好ましいが、保護カバー10の染色においては、印刷基体3と保護カバー10との間の距離を調整したり、印刷基体3に対する保護カバー10の配置角度を調整することによって、所定の着色層2が形成された1つの印刷基体3から複数の異なるグラデーション模様を染色することが可能となる。例えば、1つの印刷基体3から複数の保護カバー10を同時に付着させた場合に、印刷基体3に対する各保護カバー10の配置状態を各々変えることにより個々の保護カバー10が個別に異なるグラデーション模様にて染色されることとなる。図3は、印刷基体3を用いて保護カバー10を染色する際の保護カバー10と印刷基体3の配置関係の一例を示した図である。図3に示されるように、1つの印刷基体3に対して、複数の保護カバー10を配置する。例えば、図3aに示すように、保護カバー10を着色層2に形成される色の濃淡方向に沿うように染色予定面を並べて配置水平に並べて配置する場合、濃度勾配が保護カバー10の上下方向に沿って形成されたグラデーション模様が染色されることとなる。図3bに示すように、保護カバー10を斜めに並べて配置する場合、濃度勾配が保護カバー10の上下方向に対して斜方的なグラデーション模様が染色されることとなる。図3cに示すように、保護カバー10を様々な方向に並べて配置する場合、配置の方向に応じたグラデーション模様が染色されることとなる。以上のように、印刷基体3と保護カバー10との間の距離の調節や配置位置を変更することによって、1つの印刷基体から複数の保護カバー10を染色でき、効率良く保護カバーの染色を行うことができる。また、1つの印刷基体から様々なデザインパターングラデーション模様を染色することができ、多様な染色することが可能となる。保護カバー10を真空気相転写機20内に入れて昇華性染料の付着を行う場合、ロータリーポンプ17により真空気相転写機20内を所定の真空度にして付着作業を行う。真空状態は100Pa程度~10KPa程度とすればよい。また、100Paを下回っても差し支えないが、高性能排気装置を必要とする。さらに、装置内の気圧が高ければ高い程、染料を昇華させるのに必要な温度が高くなるため、圧力の上限は10KPaまでが望ましい。なお、本実施形態では真空気相転写機20内を所定の真空状態にするものとしているが、これに限るものではなく、真空気相転写機20内を常圧下において付着作業を行うことも可能である。真空状態後、ハロゲンランプ15の熱源を使用して上方から印刷基体3を加熱させ、染料を昇華させる。加熱温度は印刷基体3上で100°Cを下回ると基体から染料が昇華し難くなり、また、250°Cを上回ると高温による染料の変質や保護カバー10の変形が生じ易くなる。従って加熱温度は100~250°Cの間が良いが、保護カバー10の材料に合わせてできるだけ高い温度を選ぶようにするとよい。ここで、昇華に当たって加熱を行う場合の温度をできるだけ高温とするのは、所望の色相及び濃さに発色させるための加熱時間を短くすることができ、生産性を向上することができるからである。真空気相転写機20内で付着を行った後、昇華性染料が付着された保護カバー10を取り出す。保護カバー10には、昇華した染料が付着しているが、この状態では、取れやすいため、オーブン50に入れ、常圧下にて加熱し染料を定着させる。この工程は保護カバー10の耐熱温度以下で、できるだけ高温に設定された温度にオーブン50内を加熱し、所望の色相及び濃度を得るために予め定めておいた時間が経過した後にオーブン50内から保護カバー10を取り出すといった手順で実行される。加熱時間は30分~2時間程である。本実施形態では、加熱温度は、保護カバー10が変形せず、十分な発色が可能な温度にて行う。好ましくは、60°C以上200°C以下である。さらに、好ましくは、70°C以上170°C以下である。また、上記加熱温度において、保護カバーの材料によって、適正温度が異なる。例えば、シリコーン材料の場合、好ましくは、120°C以上200°C以下である。さらに好ましくは、130°C以上150°C以下である。TPU材料の場合、好ましくは、60°C以上120°C以下である。さらに好ましくは、70°C以上110°C以下である。昇華性染料が付着した保護カバー10に、このような定着作業を行うことにより、保護カバー10に対して所望の色、模様等の染色が行われる。なお、本実施形態では真空気相転写機20とは別に定着作業を行うためのオーブンを用意するものとしたが、これに限るものではなく、真空気相転写機20による付着作業後に、真空気相転写機20内を大気圧に戻しハロゲンランプ等の加熱手段を用いて真空気相転写機20内で保護カバーを加熱し染料を定着させることも可能である。以上説明したように、本実施形態によれば、シリコーン成型物又はTPU成型物のような染色が困難である材料であっても、シリコーン成型物又はTPU成型物を変形させること無く、側面に至るまで十分に染色することが可能である。さらに、多様なデザインパターンにて、シリコーン成型物又はTPU成型物を染色することができる。したがって、本発明は、シリコーン成型物又はTPU成型物に対して、特にデザイン性を向上させる染色方法として特に優れた効果を発揮する。なお、本実施形態においては、白紙1上に少なくとも2つ以上の保護カバーを並べた際の径よりも大きな径の連続的な染色層を印刷する構成としたがこれに限定されない。少なくとも2つ以上の保護カバー10に対して昇華性染料を付着可能に着色層2を印刷すればよい。例えば、着色層が四角形状に少なくとも2つ以上印刷するようにしてもよい。この場合、印刷される着色層2の四角形状の径は実際に染色をする保護カバー10よりも若干大きめの方が好ましい。また、保護カバー10の側面も含んだ領域の径よりも大きく塗布する。着色層2の径が保護カバー10の径よりも小さい場合、レンズの着色側全面又は側面に十分染料が行き渡らない可能性があるからである。なお、本実施例では着色層2の形状印刷形状を四角形状としているが、これに限るものではなく、例えば半円形状やその他の形状であってもよい。なお、本実施形態においては、デザインデータとして、グラデーション模様を例に挙げて説明したがこれに限定されない。種々のデザインデータを印刷することができる。例えば、単色の染色を施すことも可能である。なお、本実施形態においては、染色用用材が塗布された基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる構成としたがこれに限定されない。染色用用材が塗布された基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に接触的に対向させる構成としてもよい。接触させた状態にて、染料の昇華を行った場合、デザインデータ文字、記号、柄等をぼやけることなく良好に施すことができる。なお、本実施形態においては、気層法を用いて染色を行っているがこれに限定されない。例えば、熱転写によっても、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に染色をすることが可能となる。なお、上記実施例では水性インキを使用したが、油性インキを使用しても同じような効果が得られる。油性インキの場合、インクカートリッジのヘッド部分が乾燥して詰まりやすいため、ピエゾ方式によるインクジェットで印刷を行うのが好ましい。また、印刷基体の加熱方法は上方若しくは行っているが、これに限るものではなく、側面又は下方からの加熱においても同じように染料の昇華をさせることができる。なお、本実施例では、携帯用のシリコーンカバーを例としているがこれに限定されない。例えば、PCパーソナルコンピュータ保護用のカバーとしても用いることができるし、シリコーン材料で作製されたショック吸収用具等にも用いることができる。さらにまた、色濃度等をデジタル管理できるため、例えば受注量の多い色については、予め色データの管理番号等を付与しておけば、簡単に同一色を呼び出すことができ、色の安定化が図れるとともに効率よく染色作業を進めることができる。実験例1この実験例では、携帯電話本実施例では、スマートフォン用の厚さの平均が1.5mmのシリコーンカバーを使用した。濃度勾配を有するグラデーション模様の染色をシリコーンカバーに行うために、白紙1上質PPC用紙にPCのドローソフトを用いて図1に示すような濃淡の2種類の同色層からなる着色層を印刷し、印刷基体とした。印刷に使用した昇華性インキはウペポ社製の分散染料水性を使用し、色相は濃い黒色配合比赤:青:黄=450:500:670と薄い黒色配合比赤:青:黄=225:250:335に決定した。着色層の全領域内、上半分程度の領域が濃い黒色、下半分程度が薄い黒色となるように印刷を行った。着色層は、染色するシリコーンカバーの側面を含んだ領域よりも若干大きめの四角形状をインクジェットプリンタを用いて印刷し、これを印刷基体とした。このようにして得た印刷基体を真空気相転写機20内にて図2に示した染色用治具に取り付けて染色付着を行った。シリコーンカバーの染色面側と印刷基体との距離は15mmとした。ポンプ17にて真空気相転写機20内の気圧を1KPaまで下げた後、ハロゲンランプ15にて印刷基体の表面温度を200°Cまで加熱させる。図示なき温度センサにより印刷基体の付近の温度を測定し、200°C到達と同時にハロゲンランプの電源を切り、染料を昇華、付着させた。その後、真空気相転写機20内の気圧を常圧に戻した後、染色されたシリコーンカバーの色を定着させるためにオーブン内にて2時間加熱した。なお、このときのオーブンの加熱温度の条件は、90°C,110°C,130°C,150°C,170°Cの5種類とし、それぞれの加熱条件において同条件で昇華性染料を付着させたシリコーンカバーを加熱し染料の定着を行った。定着後のシリコーンカバーを目視にて評価し、変形の有無、染色の可否を行った。その結果を表1に示す。なお、変形が全く見られなかったものを○、若干変形が生じているものを△、変形が大きかったものを×とした。さらに染色状態も目視で確認を行い、十分に染まっていたものを○、若干色が薄いが染色できたものを△、殆ど染まらなかったものを×とした。表1に示すように、90°C、110°Cでは、十分な染色が得られなかった。170°Cでは、昇華性染料の再昇華が行われたと思われ、染色濃度が薄くなってしまった。130°C及び150°Cでは十分に染色された。90°C以上170°C以下の間の加熱温度では、変形は見られなかった。実験例2シリコーンカバーに換えてTPUカバーを用いたこと、及びオーブンによる加熱条件を50°Cから150°Cまで20°C刻みで行うこと以外は、全て実験例1と同様な条件として染色を行った。印刷基体を真空気相転写機20内にて図2に示した染色用治具に取り付けて染色を行った。その後、染色されたTPUカバーの色を定着させるためにオーブン内にて2時間加熱した。このときの加熱温度に対して、変形の有無、染色の可否を表2に示す。なお、変形及び染色の評価は実験例1と同様の評価基準とした。表2に示すように、50°Cでは、十分な染色が見られなかった。130°C及び150°Cでは、TPUカバーに変形が見られた。70°C以上110°C以下の間の加熱温度においては、変形、染色ともに良好な評価となった。"