"塩化ビニルと下記一般式1で示されるメタアクリル酸アルキルエステルを含み、pH3~8、平均粒子径0.05~1.0μmである塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有することを特徴とする接着助剤。式中、R1は水素又はメチル基を表し、nは1~10の整数を表す。塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスがスルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物及び高級脂肪酸塩を含有することを特徴とする請求項1に記載の接着助剤。請求項1又は請求項2に記載の接着助剤、及びレゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを含むRFL液を含有することを特徴とするRFL接着剤処理液。請求項1又は請求項2に記載の接着助剤を、レゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを含むRFL液に混合分散して得られることを特徴とする請求項3に記載のRFL接着剤処理液。請求項3又は請求項4に記載のRFL接着剤処理液を繊維に含浸し、その後乾燥して得られる処理繊維とゴム組成物を加硫して得られることを特徴とするゴム組成物-繊維複合体。請求項3又は請求項4に記載のRFL接着剤処理液を繊維に含浸し、その後乾燥して得られる処理繊維と、ゴム組成物を加硫して得られるゴム組成物-繊維複合体を成型してなることを特徴とするゴム組成物-繊維複合体の成型体。本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、テトロン繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維等の各種繊維と、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム等の各種ゴム組成物間の接着力や、熱劣化後の繊維とゴム組成物間の耐熱接着力に優れ、RFL接着剤処理液の乳化安定性に優れた接着助剤を提供することにある。本発明者らは、上記の課題を解決するため、鋭意研究を重ねた結果、特定の塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスが、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、塩化ビニルと所定のメタアクリル酸アルキルエステルを含み、pH3~8、平均粒子径0.05~1.0μmである塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有することを特徴とする接着助剤、RFL接着剤処理液及びゴム組成物-繊維複合体である。以下、本発明について詳細に説明する。本発明の接着助剤は、塩化ビニルと下記一般式1で示されるアルキルメタアクリル酸エステルを含む塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有するものである。式中、R1は水素又はメチル基を表し、nは1~10の整数を表す。本発明の接着助剤が含有する塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスは、pH3~8である。pHが3未満又は8を超えると、メタアクリル酸アルキルエステルのエステルが加水分解を受け易く初期及び耐熱劣化後の接着力が損なわれる。本発明の接着助剤が含有する塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスは、平均粒子径が0.05~1.0μmである。平均粒子径が0.05μm未満だと、初期及び耐熱劣化後の接着力が損なわれ、平均粒子径1.0μmを超えるとRFL液と混合分散したRFL接着剤処理液の貯蔵安定性やゴム組成物-繊維複合体の接着力が損なわれる。塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックス中の塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体は、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力をより向上させ、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性をより向上させるため、共重合体中の塩化ビニル/メタアクリル酸アルキルエステルの重量比が98/2~80/20の範囲であることが好ましい。本発明の接着助剤が含有する塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスは、RFL液中に本発明の接着助剤を混合分散させた際の加水分解をより防止し、耐熱劣化後の接着性をより向上させるために、スルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物及び高級脂肪酸塩を含有することが好ましい。スルホン酸塩を有する有機化合物としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸アンモニウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩;ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸塩類;アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム等のアルキルナフタレンスルホン酸塩類;アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸塩類等が挙げられる。硫酸エステル塩を有する有機化合物としては、例えば、ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エステルナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩類;ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類等が挙げられる。スルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物の含有量としては、ラテックスをより安定化させるため、塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体100重量部に対して、0.20~10.0重量部が好ましい。高級脂肪酸塩としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等とアルカリとの塩が挙げられる。入手のしやすさから、ナトリウム、カリウム、アンモニア、トリエタノールアミンとの塩が好ましい。高級脂肪酸塩の含有量は、pHを3~8とするために、0.05~3.0重量部が好ましく、0.1~1.0重量部がさらに好ましい。本発明の接着助剤が含有する塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスは、必要に応じて、重合をより安定化させたり、スケール発生をより防止するために、重合開始剤、連鎖移動剤、還元剤、pH緩衝剤等を含有することができる。本発明の接着助剤が含有する塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスは、塩化ビニル単量体と、下記一般式2で示されるメタアクリル酸アルキルエステルの単量体を、例えば、乳化重合、ミクロ懸濁重合、シード乳化重合、シードミクロ懸濁重合等により製造することができる。式中、R1は水素又はメチル基を表し、nは1~10の整数を表す。塩化ビニル単量体と共重合する上記式1で示されるメタアクリル酸アルキルエステルの単量体としては、例えば、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸n-ブチル、メタアクリル酸イソ-ブチル、メタアクリル酸n-ペンチル、メタアクリル酸イソ-ペンチル、メタアクリル酸n-ヘキシチル、メタアクリル酸イソ-ヘキシル、メタアクリル酸n-オクチル、メタアクリル酸2-エチル-ヘキシル、メタアクリル酸n-デシル等が好適なものとして挙げられることができ、これらは2種以上でも用いることができる。なお、上記式1のn=0では、得られるゴム組成物-繊維複合体の成型体の初期接着力が損なわれ、n=11以上では、得られる塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスの平均粒子径が1.0μmを超え、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性が低下する。塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを製造する際に、スルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物及び高級脂肪酸塩を添加することができる。スルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物は、重合開始前、重合中、重合終了後に適時添加することができる。高級脂肪酸塩は、重合開始前、重合中、重合終了後のいずれでも添加することができ、重合中に高級脂肪酸塩を逐次又は分割して添加することも可能である。スルホン酸塩又は硫酸エステル塩を有する有機化合物、高級脂肪酸塩については、上で説明した通りである。塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを製造する際に、重合の開始を目的に重合開始剤や、重合の安定化やスケール発生量の低減を目的として連鎖移動剤、還元剤、pH緩衝剤等を添加することができる。ここに、重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性開始剤、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル、ラウロイルパーオキサイド、t-ブチルペルオキシピバレート、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、パーオキシジカーボネート等の油溶性開始剤等を挙げることができる。連鎖移動剤としては塩化ビニル系重合体の重合度を調整できるものであればよく、例えば、トリクロロエチレン、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素;2-メルカプトエタノール、3-メルカプトプロピオン酸オクチル、ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類;アセトン、n-ブチルアルデヒド等のアルデヒド類等が挙げられる。還元剤としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸アンモニウム、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、メタ重亜硫酸カリウム、亜二チオン酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、L-アスコルビン酸、デキストローズ、硫酸第一鉄、硫酸銅等が挙げられる。pH緩衝剤としては、例えば、リン酸一水素アルカリ金属塩、リン酸二水素アルカリ金属塩、フタル酸水素カリウム、ホウ酸―苛性カリウム、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。重合温度は、特に限定するものではないが、30~100°Cが好ましく、40~80°Cがさらに好ましい。本発明の接着助剤は、塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスの他に、必要に応じて、老化防止剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤等を含有することができる。本発明のRFL接着剤処理液は、上記した接着助剤、及びレゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを含むRFL液を含有するものである。RFL液が含むレゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液は、例えば、1,3-ベンゼンジオール、1,5-ベンゼンジオール、ビスヒドロキシメチルフェノール、ビスヒドロキシエチルフェノールの如きビスヒドロキシアルキルフェノール等のレゾルシンとホルマリンとの縮合物の水溶液が挙げられる。これらは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の塩基性触媒、もしくは塩酸、硫酸等の酸触媒によって製造される。RFL液が含むゴムラテックスは、例えば、ビニルピリジン-スチレン-ブタジエン系共重合体ラテックス、ビニルピリジン-スチレン-ブタジエン系共重合体ラテックスをカルボキシル基等で変性した変性ラテックス、スチレン-ブタジエン系共重合体ラテックス及びその変性ラテックス、アクリロニトリル-ブタジエン系ゴム及びその変性ラテックス、天然ゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、ブチルゴムラテックス、アクリル酸エステル共重合体ラテックス等から選ばれた1種または2種以上を混合したラテックス混合物としても使用可能であるが、中でもビニルピリジン-スチレン-ブタジエン系共重合体ラテックスを含むことが望ましい。レゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを含むRFL液は、レゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを任意の割合で混合することで得られる。本発明のRFL接着剤処理液は、接着助剤をレゾルシンとホルマリン縮合物の水溶液とゴムラテックスを含むRFL液に混合分散して得られる。混合分散する方法としては、特に限定するものではないが、例えば、攪拌翼による混合分散、ホモジナイザー等による混合分散等が挙げられる。本発明のRFL接着剤処理液には、必要に応じて、イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物、エポキシ化合物等を含有していてもよい。イソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、m-フェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート等のポリイソシアネート、またはこれらのイソシアネートと活性水素原子を2個以上有する化合物、例えば、トリメチロールプロパンヤペンタエリスリトール等と反応して得られる多価アルコール付加ポリイソシアネート化合物等が挙げられる。ブロックイソシアネート化合物としては、前記ポリイソシアネートに、例えば、ジフェニルアミン、キシリジン等の芳香族第2級アミン類;フタル酸イミド類;カプロラクタム、バレロラクタム等のラクタム類;アセトキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサンオキシム等のオキシム類等のブロック化剤を反応させたブロック化ポリイソシアネート化合物が挙げられる。エポキシ化合物としては、特に限定されるものではないが、分子内に2個以上のエポキシ有するポリエポキシド化合物で、例えば、エチレングリコール、グリセロール、ソルビトール、ペンタエリスリトール、ポリエチレングリコール等の多価アルコール類やエピクロルヒドリンの如きハロゲン含有エポキシド類との反応物、レゾルシン、ビス4-ヒドロキシフェニルジメチルメタン、フェノールホルムアルデヒド樹脂等の多価フェノール類と前記ハロゲン含有エポキシド類との反応物や、3,4-エポキシシクロヘキセンエポキシド、3,4-エポキシシクロヘキシルメチル、3,4-エポキシシクロヘキセンカルボキシレート、ビス3,4-エポキシ-6-メチル-シクロメチルアジペート等が挙げられる。これらのイソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物、エポキシ化合物を繊維処理剤として、直接、繊維に有機溶剤に酢酸エチル等に希釈し塗布乾燥してもよく、または、RFL接着剤処理液に混合分散させる方法は、これらの化合物をそのままか、必要に応じて少量の溶媒に溶解した後、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の陰イオン界面活性剤やポリオキシエチレンアルキルフェニールエーテル類等のノニオン系乳化剤を用いて攪拌機による混合分散させてもよい。本発明のRFL接着剤処理液により処理される繊維は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、レーヨン繊維、ビニロン繊維、スフ等が挙げられるが特に限定されるものではない。また繊維の形状は糸状、コード状、織物、不織布、シート、短繊維、フィルム、シート等の種々の形態があるが特に限定されるものではない。繊維を本発明のRFL接着剤処理液に浸漬させる方法は、特に限定されるものではないが、1本発明のRFL接着剤処理液を繊維に含浸乾燥させる方法、2イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物またはエポキシ化合物を予め酢酸エチル等の有機溶剤に希釈し繊維に浸漬乾燥した後、本発明のRFL接着剤処理液をその繊維に含浸乾燥させる方法、3イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物またはエポキシ化合物を本発明のRFL接着剤処理液に混合分散させ繊維に含浸乾燥させる方法等があげられる。本発明のRFL接着剤処理液によって含浸処理された繊維は、80~150°Cで水分を除去する乾燥処理を行った後、RFL接着処理液の樹脂化や繊維との化学結合を促進するため150°C以上の温度で熱処理ベーキングを行うことが好ましいが、ベーキング方法に特に制限はない。なお、ベーキング処理を行う必要のない繊維はこの処理を行わなくても良い。本発明のゴム組成物-繊維複合体に用いられるゴム組成物とは、原料ゴムと、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤及び加工助剤等からなる副原料物を混練して得られるゴム配合物のことである。原料ゴムは特に限定されるものでは無いが、天然ゴムNR、スチレンブタジエンゴムSBR、ニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR、ブチルゴム,ハロゲン化ブチルゴム等の不飽和型ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンCSM、塩素化ポリエチレン、水素添加ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリンゴムやフッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム等の飽和型ゴム等が挙げられるが、これらは単独の使用もしくは2種以上のゴムを併用しても構わない。副原料物は、例えば、カーボンブラックやマイカ、シリカ、クレイ、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、黒鉛、マイカ、フェライト等の充填剤に加え、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、アロマ系オイル、大豆油、菜種油等の植物油、ジブチルフタル酸エステルやジオクチルフタル酸エステル等のフタル酸エステル類、液状ブタジエンゴム等液状ゴム等の可塑剤、硫黄、ベンゾイルパーオキサイド等の加硫剤、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、モルホリノジチオベンゾチアゾール、ジフェニルチオウレア、ジフェニルグアニジン、メルカプトベンゾチアゾール、N-スルフェンアミド、ジメチルジカルバミン酸亜鉛等の加硫促進剤、酸化マグネシウム、鉛丹等の金属酸化物からなる加硫促進助剤、無水フタル酸、ニトロソジフェニルアミン等のスコーチ防止剤、N-イソプロピルN’-フェニル-p-フェニレンジアミン、2,6-ジ-t-ブチルカテコール、メルカプトベンツイミダゾール等の老化防止剤、チオキシレノール、ジキシルジスルフィド等の素練り促進剤、ワックス、ステアリン酸等の活剤、テルペンフェノール、ガムロジン、トール油ロジン等の粘着付与剤、重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、p,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等の発泡剤等が挙げられ、これらを使用するにあたり特に制限はない。原料ゴムと副原料物の混練は、オープンロール、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等のミキサーによって混合分散されるが特に制約を受けるものではない。繊維の形態がコード、織物、シート等である場合、例えば、ゴム組成物と繊維間の接着力を高める本発明のRFL接着剤処理液により浸漬し、乾燥し水分を除去した後、繊維ベーキング処理が必要な繊維はベーキング処理を施した繊維とゴム組成物を密着させ、これを加硫することにより、ゴム組成物と繊維との接着を同時に行い、本発明のゴム組成物-繊維複合体を得ることができる。また、繊維の形態が短繊維である場合、例えば、ゴム組成物と本発明のRFL接着剤処理液により浸漬し、乾燥した短繊維とを混練し、これを加硫することにより、ゴム組成物と繊維との接着を同時に行い、本発明のゴム組成物-繊維複合体を得ることができる。加硫方法には、例えば、プレス加硫、蒸気加硫、熱空気加硫、UHF加硫、電子線加硫または溶融塩加硫等があり、いずれの方法を用いてもよい。本発明のゴム組成物-繊維複合体の成型体は、上記した本発明のゴム組成物-繊維複合体を成型することで得ることができる。成型方法としては、例えば、カレンダ加工、押出し成型、射出成型、圧縮成型等が挙げられ、これらは特に限定されるものではない。本発明の接着助剤をRFL液に混合分散した本発明のRFL接着剤処理液は貯蔵安定性や作業環境性に優れるものであり、繊維に含浸後乾燥することにより、本発明のゴム組成物-繊維複合体は、ゴム組成物と繊維間の初期接着力や耐熱劣化後の接着力に優れる。以下の実施例、比較例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何らの制限を受けるものではない。なお、以下の実施例、比較例における繊維処理液及びゴム組成物-繊維複合体の評価法は以下のとおりである。<pHの測定法>pHメーター商品名D-12、堀場製作所株製を用いて、濃度調整をせず室温にて塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスのpHを測定した。<平均粒子径の測定方法>塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスの平均粒子径は、粒径分布測定機マイクロトラックUPA150、日機装社製を用い、分散媒の屈折率を1.33に設定し粒径分布を測定し、メジアン粒径を求め、各々の樹脂粒子の平均粒子径とした。<RFL接着剤処理液の貯蔵安定性>RFL接着剤処理液を30mlのサンプル瓶に25.0g入れ、1週間、常温23°Cで放置し、沈降物の有無を以下のとおり評価した。○:沈降物の発生が全くない。△:僅かに発生が見られた。×:多量の沈降物発生が見られた。<ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力の測定>恒温室25°C、相対湿度65で1日以上放置したゴム組成物-繊維複合体のシートをJISK6502に準拠し、幅25mm、長さ100mm以上の短冊状の試験片を作製した。試験片は、引張り試験機オリエンテック社製、型式RTM-500を用い50mm/分の剥離速度で加硫ゴム組成物と繊維間の剥離試験を行い剥離力を求め、初期の接着力とした。<ゴム組成物-繊維複合体の耐熱劣化後の接着力の測定>ゴム組成物-繊維複合体のシートを175°C、2時間の後加硫をギヤーオーブン中で行い、ゴム組成物-繊維複合体シートの剥離試験を初期接着強度と同様の方法で行い耐熱劣化後の接着力とした。実施例1表1に示す通り、2.5Lオートクレーブ中に初期仕込みとして脱イオン水670.0g、塩化ビニル単量体5400g、アクリル酸ブチル単量体600g、3重量濃度の過硫酸カリウム水溶液5.4g及び5重量濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液600gを仕込み、温度を66°Cに上げて、乳化重合を開始した。温度を66°Cに保ち、重合開始60分後より、5重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液1300gと5重量ラウリン酸カリウム水溶液460gを240分間かけて連続添加した。66°Cにおけるオートクレーブ内の圧力が0.7MPaまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体およびアクリル酸ブチル単量体を回収した。これに5重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液56.4g、5重量ラウリン酸カリウム水溶液21.6gを追加添加し、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックスを得たpH6.7、平均粒子径0.12μm。実施例2~3表1に示す通り、実施例1と同様の操作で、アクリル酸ブチル単量体の替わりにアクリル酸メチル単量体実施例2、アクリル酸2-エチルへキシル単量体実施例3を共重合成分とし、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸メチル共重合体ラテックス、塩化ビニル/アクリル酸2-エチルヘキシル共重合体ラテックスを各々得たpH及び平均粒子径を表1に示す。実施例4~5表1に示す通り、実施例1と同様の操作で、2.5Lオートクレーブ中に脱イオン水670.0g、塩化ビニル単量体5400g、アクリル酸ブチル単量体600gを仕込み、5重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液量を変更し、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックスを得たpH及び平均粒子径を表1に示す。実施例6<RF液の調製>レゾルシン16.6g、ホルマリン37水溶液14.7g乾燥重量5.4g、水酸化ナトリウム1.3g及び水334.4gを0.5リットルビーカー中で溶解し、室温25°Cで2時間マグネチックスターラーを用い攪拌し縮合させた後、樹脂固形分6.4重量のRF液3660gを得た。<RFL液の調製>固形分にして、RF23.3gとポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴム100.0gになるようにRF液3660g及びポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴムラテックス日本ゼオン社製、ニポール2518GL2500gを1リットルの攪拌機のついたビーカーに入れ、攪拌しながら約20時間熟成し、固形分濃度20重量のRFL液616.0gを得た。<RFL接着剤処理液の調製>固形分にして、RFL樹脂1000重量部と実施例1で調製した塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体20.0重量部になるようにRFL液200.0g及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックス22.3gを0.5リットルビーカーに入れ、マグネチックスターラーで攪拌しながら10分間熟成後、イソシアネート化合物として2.1重量部のバルカボンドMDXアクロスケミカル社製4.3gを加え20分間攪拌した後100メッシュの金網でろ過し、固形分濃度21重量のRFL接着剤処理液を調製した。<RFL接着剤処理液での処理テトロン繊維の調製>テトロン布敷島カンバス社製、T-81をRFL接着剤処理液に10分間浸漬後、140°Cのギヤーオーブンで乾燥し、引き続いて240°Cの電熱プレス上で2分間無圧のベーキング処理を行い、RFL接着剤処理液による処理繊維とした。<ゴム組成物の調製>天然ゴムを原料ゴムとし、以下の配合により天然ゴム組成物を12インチロールで調製した。天然ゴム1000重量部亜鉛華5.0ステアリン酸2.0FEFカーボンブラック45.0プロセス油5.0N-オキシジエチレン-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド1.0硫黄2.52,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合物1.01,3-ジフェニルグアニジン0.2<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体は、RFL接着剤処理液で処理したテトロン繊維を天然ゴム組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製した。その後恒温室25°C、相対湿度65で1日以上放置し、初期接着力を測定した。耐熱劣化後の接着力は、ゴム組成物-繊維複合体を175°Cのオーブンにいれた後の接着力を測定した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体天然ゴム組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例7~8実施例6と同様にして、表2に示すとおりの実施例2~3で調製した接着助剤塩化ビニル/アクリル酸メチル共重合体ラテックス、塩化ビニル/アクリル酸2-エチルヘキシル共重合体ラテックスを用いたRFL接着剤処理液、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、評価した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体天然ゴム組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例9~10実施例6と同様にして、実施例4~5で調製した粒子径の異なる接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックスを用いたRFL接着剤処理液、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、評価した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体天然ゴム組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例11<ゴム組成物の調製>スチレンブタジエンゴムSBRを原料ゴムとし、以下の配合によりSBR組成物を12インチロールで調製した。SBRJSR1502、JSR社製100.0重量部亜鉛華3.0ステアリン酸2.0FEFカーボンブラック85.0プロセス油20.0N-オキシジエチレン-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド1.0硫黄1.52,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合物1.01,3-ジフェニルグアニジン0.2<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体は、RFL接着剤処理液で処理したテトロン繊維をSBR組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製し、実施例6と同様の方法で評価した。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体SBR組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例12<ゴム組成物の調製>クロロプレンゴムCRを原料ゴムとし、以下の配合によりCR組成物を12インチロールで調製した。CRR-10、東ソー製100.0重量部亜鉛華5.0酸化マグネシウム4.0ステアリン酸1.5FEFカーボンブラック40.0ジオクチルアジピン酸ビス2-エチルヘキシル5.0オクチル化ジフェニルアミン2.0N,N’-ジフェニル-p-フェニレンジアミン0.35<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体は、RFL接着剤処理液で処理したテトロン繊維をCR組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製し、実施例6と同様の方法で評価した。その結果を表3に示す。表3から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体CR組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例13<ゴム組成物の調製>クロロスルホン化ポリエチレンゴムCSMを原料ゴムとし、以下の配合によりCSM組成物を12インチロールで調製した。CSMエクトス登録商標T1010、東ソー製100.0重量部酸化マグネシウム4.0ステアリン酸1.5SRFカーボンブラック40.0ペンタエリスリトール3.0ジペンタメチレンジスルフィド0.2<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体は、予めイソシアネート化合物であるディスモジュールRE住友バイエル社製を酢酸エチルで希釈した5溶液に浸漬し、140°Cで乾燥したテトロン繊維を、樹脂固形分にして、RFL樹脂100.0重量部と実施例1で調製した塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体20.0重量部になるようにしたRFL接着剤処理液で処理したテトロン繊維をCSM組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製し、実施例6と同様の方法で評価した。その結果を表3に示す。表3から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体CSM組成物-テトロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例14~17<RF液の調製>レゾルシン11.0g、ホルマリン37水溶液16.2g乾燥重量6.0g、水酸化ナトリウム0.3g及び水235.8gを0.5リットルビーカー中で溶解し、室温25°Cで6時間マグネチックスターラーを用い攪拌し縮合させた後、樹脂固形分6.5重量のRF液266.0gを得た。<RFL液の調製>固形分にして、RF17.3gとポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴム1000gになるようにRF液2660重量部及びポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴムラテックス日本ゼオン社製、ニポール2518FS247.0g及び水74.0gを加え1リットルの攪拌機のついたビーカーに入れ、攪拌しながら約20時間熟成し、固形分濃度20重量のRFL液587.0gを得た。<RFL接着剤処理液の調製>固形分にして、RFL樹脂100.0重量部と実施例1で調製した塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体20.0重量部になるようにRFL液200.0g及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックス22.3gを0.5リットルビーカーに入れ、マグネチックスターラーで攪拌しながら30分間熟成後、固形分濃度21重量のRFL接着剤処理液を調製した。<RFL接着剤処理液での処理ナイロン繊維の調製>ナイロン布敷島カンバス社製、N-856をRFL接着剤処理液に10分間浸漬後、140°Cのギヤーオーブンで乾燥し、引き続いて190°Cの電熱プレス上で2分間無圧のベーキング処理を行い、RFL接着剤処理液による処理繊維とした。<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体の調製は、RFL接着剤処理繊維を各々天然ゴム組成物、SBR組成物、CR組成物、CSM組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製した。評価は実施例6と同様の方法で行った。その結果を表3に示す。表3から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体天然ゴム組成物-ナイロン繊維複合体、SBR組成物-ナイロン繊維複合体、CR組成物-ナイロン繊維複合体、CSM組成物-ナイロン繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。実施例18~21<RFL液の調製>固形分にして、RF23.3重量部とポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴム100.0重量部になるようにRF液3660g及びポリビニルピリジンスチレンブタジエンゴムラテックス日本ゼオン社製、ニポール2518GL2500gを1リットルの攪拌機のついたビーカーに入れ、攪拌しながら約20時間熟成し、固形分濃度20重量のRFL液616.0gを得た。<RFL接着剤処理液の調製>固形分にして、RFL樹脂1000重量部と実施例1で調製した塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体20.0重量部になるようにRFL液200.0g及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックス22.3gを0.5リットルビーカーに入れ、マグネチックスターラーで攪拌しながら10分間熟成後、イソシアネート化合物として2.1重量部のバルカボンドMDXアクロスケミカル社製4.3gを加え20分間攪拌した後100メッシュの金網でろ過し、固形分濃度21重量のRFL接着剤処理液を調製した。<RFL接着剤処理液での処理ガラス繊維の調製>ガラス繊維布カネボウ社製、KS4300UNTをRFL接着剤処理液に10分間浸漬後、140°Cのギヤーオーブンで乾燥し、RFL接着剤処理液による処理繊維とした。<ゴム組成物-繊維複合体の調製>ゴム組成物-繊維複合体は、RFL接着剤処理繊維を各々天然ゴム組成物、SBR組成物、CR組成物、CSM組成物ではさみ、150°Cで30分間プレス加硫して調製した。評価は実施例6と同様の方法で行った。その結果を表4に示す。表4から明らかなように、RFL接着剤処理液は貯蔵安定性に優れ、得られたゴム組成物-繊維複合体天然ゴム組成物-ガラス繊維複合体、SBR組成物-ガラス繊維複合体、CR組成物-ガラス繊維複合体、CSM組成物-ガラス繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が優れていた。比較例11m3オートクレーブ中に脱イオン水360.0kg、塩化ビニル単量体300.0kg、過酸化ラウロイル10.0kg、15重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液30.0kg及びドデシルメルカプタン1.5kgを仕込み、該重合液をホモジナイザーにより2時間循環し、均質化処理を行った後、温度を45°Cに挙げて重合反応を開始した。圧力が低下した後、未反応塩ビ単量体を回収し、平均粒子径0.60μmのシードラテックスを得た。次いで1m3オートクレーブ中に脱イオン水350.0kg、塩化ビニル単量体400.0kg、20重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液2.0kg、シードラテックスを塩化ビニル単量体に対して3.1重量仕込み、この反応混合物の温度を64°Cにあげて重合を開始した。重合開始してから重合終了までの間、塩化ビニル単量体に対してドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.7重量部を連続的に添加した。重合時間360分後、重合圧が64°Cにおける塩化ビニル単量体の飽和蒸気圧から0.65MPa降下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル単量体を回収し接着助剤塩化ビニルホモポリマーラテックスを得たpH7.3、平均粒子径1.48μm。比較例2表5に示す通り、実施例1と同様の操作で2.5Lオートクレーブ中に脱イオン水、塩化ビニル単量体5400g、アクリル酸単量体600gを仕込み、温度を66°Cに上げて、乳化重合を開始した。温度を66°Cに保ち、重合開始後60分後より、5重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液1300gと5重量ラウリン酸カリウム水溶液2.4gを290分間かけて連続添加した。66°Cにおけるオートクレーブ内の圧力が0.65MPaまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体およびアクリル酸単量体を回収し、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸共重合体ラテックスを得たpH2.2、平均粒子径0.10μm。比較例3~4表5に示す通り、実施例1と同様の操作で2.5Lオートクレーブ中に脱イオン水、塩化ビニル単量体5400g、メタアクリル酸アルキルエステル単量体としてアクリル酸単量体比較例3、アクリル酸ドデシル単量体比較例4600gを各々仕込み、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸共重合体ラテックス、塩化ビニル/アクリル酸ドデシル共重合体ラテックスを各々得たpH及び平均粒子径を表5に示す。比較例5~6表5に示す通り、実施例1と同様の操作で2.5Lオートクレーブ中に脱イオン水、塩化ビニル単量体5400g、アクリル酸ブチル単量体600gを仕込み、5重量ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液量を変更し、接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックスを各々得た比較例5:pH6.5、平均粒子径0.03μm、比較例6:pH6.3、平均粒子径1.54μm。比較例7固形分にして実施例6と同一組成のRFL樹脂100.0重量部に相当するRFL液200.0gに対し、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを入れないで、RFL液に対し2.1重量部に相当するバルカボンドMDX4.3gを0.5リットルビーカーに入れ、マグネチックスターラーで20分間攪拌後、100メッシュの金網でろ過したRFL接着剤処理液を調製した。この処理液に対し、テトロン繊維を10分間浸漬し140°Cで水分を除去した後、240°Cで2分間ベーキング処理を行い処理繊維を得た。この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表6に示す。表6から明らかなように、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有しないRFL接着剤処理液は、貯蔵安定性に優れるものの、実施例6に比べ、初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例8固形分にして、実施例6と同一組成のRFL樹脂1000重量部と比較例1の塩化ビニルホモポリマー200重量部になるようにRFL液及び接着助剤塩化ビニルホモポリマーラテックスとバルカボンドMDX2.1重量部を加えたRFL接着剤処理液を調製し、テトロン繊維の処理を行い、この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表6に示す。表6から明らかなように、実施例6に比べ、比較例1を用いたRFL接着剤処理液の貯蔵安定性や、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例9固形分にして、実施例6と同一組成のRFL樹脂1000重量部と比較例2の塩化ビニル/アクリル酸共重合体が200重量部になるようにRFL液及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸共重合体ラテックスとバルカボンドMDX2.1重量部を加えたRFL接着剤処理液を調製し、テトロン繊維の処理を行い、この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表6に示す。表6から明らかなように、実施例6に比べ、比較例2を用いたRFL接着剤処理液の貯蔵安定性や、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例10~11固形分にして、実施例6と同一組成のRFL樹脂1000重量部と、比較例3の塩化ビニル/アクリル酸共重合体、比較例4の塩化ビニル/アクリル酸ドデシル共重合体が20.0重量部になるようにRFL液及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸共重合体ラテックス、塩化ビニル/アクリル酸ドデシル共重合体ラテックスとバルカボンドMDX2.1重量部を加えた2種類のRFL接着剤処理液を調製しテトロン繊維の処理を行い、この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表6に示す。表6から明らかなように、比較例10は、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性が良いが、実施例6~8に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。また、比較例11は、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力は優れていたが、実施例6~8に比べ、RFL接着処理液の貯蔵安定性や、ゴム組成物-繊維複合体の耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例12~13固形分にして、実施例6と同一組成のRFL樹脂1000重量部と、比較例5及び比較例6の塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体が200重量部になるようにRFL液及び接着助剤塩化ビニル/アクリル酸ブチル共重合体ラテックスとバルカボンドMDX2.1重量部を加えた2種類のRFL接着剤処理液を調製しテトロン繊維の処理を行い、この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表6に示す。表6から明らかなように、比較例12は、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性が良いが、実施例9~10に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。また比較例13は、実施例9~10に比べ、RFL接着処理液の貯蔵安定性や、ゴム組成物-繊維複合体の耐熱劣化後の接着力が劣っており、実施例10に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力が劣っていた。比較例14実施例6と同一組成のRFL樹脂1000重量部に相当するRFL液にバルカボンドMDX2.1重量部を加えたRFL接着剤処理液を調製した。そしてこれを用いテトロン繊維の処理を行い、この処理繊維とSBR組成物を加硫接着してゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表7に示す。表7から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例11に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例15比較例14で用いたRFL接着剤処理液を用い、ゴムをSBRからCRに変更した以外は実施例6と同じ評価をテトロン繊維で行った。その結果を表7に示す。表7から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例12に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例16固形分にして実施例6と同一組成のRFL樹脂100.0重量部に相当するRFL接着剤処理液を調製した。テトロン繊維はディスモジュールREで実施例13と同じように前処理し、CSM組成物-テトロン繊維複合体の評価を行った。その結果を表7に示す。表7から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例13に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例17実施例14~17と同一組成のRFL樹脂100.0重量部に相当するRFL接着剤処理液を調製した。そしてこれを用いナイロン繊維の処理を行い、この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表8に示す。表8から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例14に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例18比較例17で用いたRFL接着剤処理液を用い、ゴムを天然ゴムからSBRに変更した以外は実施例6と同じ評価をナイロン繊維で行った。その結果を表8に示す。表8から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例15に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例19比較例17で用いたRFL接着剤処理液を用い、ゴムを天然ゴムからCRに変更した以外は実施例6と同じ評価をナイロン繊維で行った。その結果を表8に示す。表8から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例16に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例20比較例17で用いたRFL接着剤処理液を用い、ゴムを天然ゴムからCSMに変更した以外は実施例6と同じ評価をナイロン繊維で行った。その結果を表8に示す。表8から明らかなように、RFL接着剤処理液の貯蔵安定性は優れるが、実施例17に比べ、ゴム組成物-繊維複合体の初期接着力や耐熱劣化後の接着力が劣っていた。比較例21固形分にして、実施例6と同一組成のRFL樹脂100.0重量部に相当するRFL液200.0gに対し、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを入れないで、RFL液に対し2.1重量部に相当するバルカボンドMDX4.3gを0.5リットルビーカーに入れ、マグネチックスターラーで20分間攪拌後、100メッシュの金網でろ過したRFL接着剤処理液を調製した。この処理液に対し、ガラス繊維を10分間浸漬し140°Cで水分を除去した処理繊維を得た。この処理繊維と天然ゴム組成物を加硫接着し、ゴム組成物-繊維複合体を調製し、実施例6と同様の方法で評価を行った。その結果を表9に示す。表9から明らかなように、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有しないRFL接着剤処理液は、貯蔵安定性に優れるものの、初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例22ゴムを天然ゴムからSBRに変更した以外は比較例21と同じ評価をガラス繊維で行った。その結果を表9に示す。表9から明らかなように、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有しないRFL接着剤処理液は、貯蔵安定性に優れるものの、初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例23ゴムを天然ゴムからCRに変更した以外は比較例21と同じ評価をガラス繊維で行った。その結果を表9に示す。表9から明らかなように、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステルを含有しないRFL接着剤処理液は、貯蔵安定性に優れるものの、初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。比較例24ゴムを天然ゴムからCSMに変更した以外は比較例21と同じ評価をガラス繊維で行った。その結果を表9に示す。表9から明らかなように、接着助剤塩化ビニル-メタアクリル酸アルキルエステル共重合体ラテックスを含有しないRFL接着剤処理液は、貯蔵安定性に優れるものの、初期接着力や耐熱劣化後の接着力は劣っていた。"