溶銑脱硫処理工程で発生した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させ、炭酸ガスを含有する水と接触させて、溶銑脱硫スラグ中の硫黄成分を下記式化1によりH2Sガスとして分離するとともに、溶銑脱硫スラグ中に不可避的に含まれる2CaOSiO2を下記式化2により、各々、CaCO3、SiO2として沈降分離させることを特徴とするスラグの回生処理方法。粒度2mm未満に分級した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させることを特徴とする請求項1記載のスラグの回生処理方法。粒度2mm以上の溶銑脱硫スラグを、2mm未満に粉砕して水中に懸濁させることを特徴とする請求項1記載のスラグの回生処理方法。本発明の目的は前記の問題を解決し、製鋼工程で発生する溶銑脱硫スラグの系外排出量の削減を目的とする、溶銑脱硫スラグの再利用技術として、溶銑脱硫スラグ中の硫黄を速やかに分離し、かつ、新たにCaO源を追加することなく脱硫能力の回復を図ることができる技術を提供することである。上記課題を解決するためになされた本発明のスラグの回生処理方法は、溶銑脱硫処理工程で発生した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させ、炭酸ガスを含有する水と接触させて、溶銑脱硫スラグ中の硫黄成分を下記式化3によりH2Sガスとして分離するとともに、溶銑脱硫スラグ中に不可避的に含まれる2CaOSiO2を下記式化4により、各々、CaCO3、SiO2として沈降分離させることを特徴とするものである。請求項2記載の発明は、請求項1記載のスラグの回生処理方法において、粒度2mm未満に分級した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させることを特徴とするものである。請求項3記載の発明は、請求項1記載のスラグの回生処理方法において、粒度2mm以上の溶銑脱硫スラグを、2mm未満に粉砕して水中に懸濁させることを特徴とするものである。溶銑脱硫スラグ中のCaOは、高炉スラグ由来で不可避的に混入するSiO2分により、脱硫能力の低い2CaOSiO2となっているものも多いが、本発明に係るスラグの回生処理方法は、溶銑脱硫処理工程で発生した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させ、炭酸ガスを含有する水と接触させ、化4により、各々、CaCO3、SiO2として沈降分離させることにより、脱硫能力の高いCaCO3を回収することができる。また、同時に、化3により還元スラグ中の硫黄を速やかに分離することもできる。すなわち、本発明によれば、溶銑脱硫スラグ中の硫黄を速やかに分離し、かつ、新たにCaO源を追加することなく脱硫能力の回復を図ることができるため、回収したCaCO3を、再び脱硫剤、脱りん剤あるいは製銑工程で使用する石灰石の代替として有効利用することができ、製鋼工程で発生するスラグの系外排出量の大幅な削減が可能となる。以下に本発明の好ましい実施形態を示す。図1には、所謂バッチ処理方式により、本発明の方法を実施する装置を示している。ただし、本発明の方法はバッチ処理方式に限定されるものではなく、連続処理方式によるものとしてもよい。図1に示す反応容器1には水3が収容され、炭酸ガスを含むガス5を通気してCO2を溶解させている。このCO2を溶解した水3中に、溶銑の脱硫処理により生成したスラグ2を投入する。溶銑脱硫スラグを投入した反応容器1中に、CO2を含むガスを連続的に通気しながら、インペラー12により攪拌を行う。本発明で処理対象とする溶銑脱硫スラグは、CaOを主要成分とする脱硫剤を用いて溶銑の脱硫処理を行った際に生じるスラグである。1250~1400°C程度の低温で行われる溶銑脱硫処理工程では、基本的に、下記式化5の反応により、固体CaOによる脱硫反応が進行する。固体CaOによる脱硫反応は固体CaSを生成する反応である。したがって、当該反応により生じるスラグは、高濃度の硫黄を含むCaSが局所的に存在する極めて不均一なスラグとなる。本発明では、このように高濃度の硫黄を含むCaSが局所的に存在する極めて不均一な溶銑脱硫スラグを、炭酸ガスを含有する水と接触させることにより、化3の反応の迅速な進行を可能としている。排ガスであるH2SはH2S回収装置6に導き、回収する。未反応のCO2を含むガスはCO2分離装置7でCO2を分離、循環させ、反応容器1に戻し、残りのガスは排気塔13より系外に排出する。CaOを主成分とする脱硫剤を用いる脱硫工程にて発生した溶銑脱硫スラグは、一般に未反応のCaOが不可避的に残留している。更に、溶銑脱硫スラグ中のCaOは、溶銑脱硫スラグ中に不可避的に混入するSiO2分高炉スラグ由来により、カルシウムシリケート化しているものも無視出来ないほど多い。カルシウムシリケートは2CaOSiO2が主要成分である。従って溶銑脱硫スラグ中の硫黄のみを除去したとしても、溶銑脱硫スラグ中のCaO分が、脱りん、脱硫能力が低い2CaOSiO2となっているので、実際にはリサイクル利用する価値は低い。このような場合には、スラグの脱りん、脱硫能力を高めるために、新たにCaO源を追加する必要が生じるので、却って系外排出スラグ量を増大させたり、スラグ量が増えることに伴う熱ロスが増加したり、コスト増加を招いたりする。従って、溶銑脱硫スラグ中の硫黄分を除去するのみでは不十分であり、相当量のCaO分を回生してリサイクル利用を目指す場合には、溶銑脱硫スラグ中のSiO2分を如何に除去するかが重要になる。本発明では、溶銑脱硫処理工程で発生した溶銑脱硫スラグを水中に懸濁させ、炭酸ガスを含有する水と接触させ、化4により、各々、CaCO3、SiO2として沈降分離させることにより、脱硫能力の高いCaCO3の回収を行う。沈降速度の速い炭酸カルシウム10は速やかに反応容器内に沈殿するので、ゲートバルブ8を通して回収する。沈降速度が遅いSiO211は、水中にコロイド状に存在した状態のまま、沈殿槽9に導いて、時間をかけて沈降分離させる。分離後の水は、反応容器に戻す。蒸発損失分の水を新たに導入し、所定時間の処理を行う。ここで、SiO2の沈降を促進するために、超音波発信器やマイクロバブル発生装置によるエアー吹き込みを行っても良い。なお、溶銑脱硫スラグは繰り返し脱硫処理に使用したスラグでもよい。更に、本法により回収された炭酸化カルシウムの再利用の方法として、例えば、特開平2200717公報の実施例にあるように、粉体底吹き転炉形式の溶銑脱りん炉の底吹き粉体として利用することが出来る。また、特開昭5953611号公報に開示されているように溶銑の脱硫剤としての再使用も可能である。また、製銑工程で用いる石灰石の代替としての利用も可能である。この場合、硫黄が除去されているので、焼結工程で問題となる排煙の脱硫処理負荷を増やすことなく、焼結工程での再利用が可能になる。本願発明者らは、本発明に至る基礎実験において、表1の組成、図2の粒度分布を持つ溶銑脱硫スラグを水中に懸濁した状態で、炭酸ガスを吹き込むことにより、H2Sとしての硫黄の除去および、CaCO3の分離回収を試みた。即ち、CO2ガスを吹き込み、硫黄が殆ど無くなった状態で、固-液の濾過分離を行い、固体相の成分を調査したところ、殆どがCaCO3であることが明らかとなった。また、液体側を静置していたところ、SiO2分が沈殿分離された。これは、CaCO3の沈殿分離に比べSiO2の沈殿分離速度が遅いため、このような結果になったものと思われる。なお、SiO2の沈降速度が遅いのは、微細な粒子として存在するためであると思われる。それに対し、CaCO3粒子は炭酸化反応の進行とともに成長し、粒径が増大するため相対的に速やかに沈降するものと思われる。本発明は、当該実験に着想を得てなされたものである。溶銑脱硫スラグの粒度は、2mm未満とすると、スラグ表面が大きくなるため、化3および化4反応が進み易く、微細なSiO2が水中でコロイドを生成し易いので好ましい。スラグの粒度が2mm以上であれば、2mm以下まで粉砕するのが、微細なコロイド状SiO2を水中に分散させるには好ましい。ここで、スラグの粒度2mm未満とは、篩目が2mmを通過したスラグ粒子であり、スラグの粒度2mm以上とは篩目が2mmを通過しないスラグ粒子を意味する。なお、本基礎実験では、500mLのビーカーを用い、蒸留水250mLを充填し、インペラー攪拌を付与しつつ炭酸ガスを吹き込みつつ、溶銑脱硫スラグから32μm~75μmの粒径のものを選び、15gを添加した。その後、所定の時間経過後に濾紙にて液体と固体を分離した。固体は乾燥後、その成分を分析するとともに、粉末X線回折を行った。水は、その一部の組成を分析するとともに、8時間程静置し、沈殿したものを分析した。図3には、所定時間炭酸化処理後、固体と水とに分離した後の固体試料の組成の経時変化を示し、図4には、240分間処理した後の固体の粉末X線回折結果を示している。X線回折測定条件は、表2に示すものとした。溶銑脱硫スラグ中にはSiO2分が含まれているが、これは脱硫工程に不可避的に混入される高炉スラグに由来するものである。このSiO2分は、図4の処理前スラグの粉末X線回折法により、大部分はγ2CaOSiO2であることが判明した。γ2CaOSiO2は、冷却に伴いα相から変態したものと思われるが、この場合、相変態に伴う粉化一般に、ダスティングと称されるにより、スラグの粒度が細かくなったものと思われる。この場合、反応の比表面積を大きくできるので本願発明の対象としては有利である。図3に示すように、処理中、硫黄濃度の低下のみならず、SiO2濃度の低下が見られ、CaOSiO2濃度比も処理前が2.4程度であったものが、4.5程度と、脱りん、脱硫剤として再利用可能な値に増加した。また、図4に示すように、処理前の主要成分はγ2CaOSiO2であったが、処理後の主要成分は炭酸カルシウムに変化したことが確認された。また、本基礎実験の結果から、CO2ガスを吹き込み開始後、水のpHが7を下回るとH2Sの発生が著しく促進されることが明らかとなった。表3の粒度分布のおよび表4の組成を持つ溶銑脱硫スラグを水中に懸濁した状態で、炭酸ガスを吹き込むことにより、H2Sとしての硫黄の除去および、CaCO3の分離回収を試みた。本実施例および比較例では、図1の反応容器1として、内容積6m3のタンクを使用した。該タンク内には予め、3m3の水を装入し、インペラーで攪拌を開始するとともに、底部に設けたノズルより炭酸ガスの吹き込みを開始した。更に、スラグを投入した後、所定時間の処理を行った。処理中、水を循環させ、シックナーにてSiO2を沈殿させた。反応容器底部からは適宜、タンク内の沈殿物を抜き取った。処理終了後、水は全て沈降分離装置に移し、さらに沈殿を分離した。生成したCaCO3を主とする沈殿物は熱風乾燥を行い、製鋼工程で底吹きインジェクション用精錬剤として再利用した。反応容器の上部から回収した珪酸を主とする沈殿物は、乾燥後、SiO2源として有効利用した。表5には、沈殿物Aと沈殿物Bと回収ガスの主要成分を示している。実施例1は、表3にスラグ1として示す溶銑脱硫スラグをそのまま使用したものである。240分間の処理を行い、CaCO3を主成分とする沈殿物、SiO2を主成分とする沈殿を別個に回収できた。CaCO3を主成分とする沈殿物を乾燥後分析したところ、CaOSiO2が4.5と、原料スラグの2.3よりも十分高くなっていた。硫黄濃度は0.2と十分低く、精錬剤として再利用可能であることが分かった。実施例2は、同じく表3のスラグ1の中から2mmアンダーの部分を篩分けを行って処理した。この例では、実施例1に比べて半分の処理時間で同様の効果が得られた。実施例3は、表3にスラグ1を粉砕し、全て2mmアンダーとしたものを用いた例であるが、やはり、実施例1に比べて半分の処理時間で同様の効果が得られた。比較例1は、表3にスラグ1を粉砕し、全て2mmアンダーとしたものを用いたが、特開200930101に開示されている方法に従って処理したものである。即ち、蒸気と接触させて硫黄を除去した後、CO2を通気して接触させ炭酸化を行った。硫黄の除去は可能であったが、SiO2の分離は出来なかったため、CaOSiO2の低いものしか回収できなかった。比較例2は、処理対象として、実施例3同様、表3にスラグ1を粉砕し、全て2mmアンダーとしたものを用いた例である。この場合CO2ガス吹き込みを行わず、N2ガスを吹き込んだため、水に硫黄が若干溶解したのみで、S、SiO2の除去効果が殆ど無かった。