"無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントあるいは下撚りのかかったアラミド繊維単糸を、固形分濃度が10~30質量の第1のレゾルシン-ホルマリン-ラテックス液に浸漬して乾燥させる工程と、この第1のレゾルシン-ホルマリン-ラテックス液で処理をしたアラミド繊維フィラメントあるいはアラミド繊維単糸を複数本束ねて上撚りをかける工程と、この上撚りをかけて形成されるアラミド繊維コードを、固形分濃度が1~10質量の第2のレゾルシン-ホルマリン-ラテックス液に浸漬して乾燥させる工程と、この第2のレゾルシン-ホルマリン-ラテックス液で処理をしたアラミド繊維コードをゴム糊に浸漬して乾燥させる工程と、を経て作製されて成ることを特徴とするアラミド心線。ベルト長手方向に沿って心線を接着ゴム層に埋設し、この接着ゴム層の伝動面側に圧縮ゴム層を積層すると共に接着ゴム層の背面側に伸長ゴム層を積層した動力伝動用ベルトであって、心線が上記請求項1に記載のアラミド心線であることを特徴とする動力伝動用ベルト。前記接着ゴム層に埋設したアラミド心線は、その表面に被覆されたレゾルシン-ホルマリン-ラテックスの被膜の厚みが5~20μmの範囲であることを特徴とする請求項2に記載の動力伝動用ベルトしかし、上記の特許文献1においては、前処理剤に柔らかいゴムラテックスを使用してアラミド繊維を処理しているため、屈曲疲労性には優れるものの、ベルトを長時間走行させるとアラミド心線のアラミド繊維フィラメント間の結束性が低下して、次第にホツレが発生するおそれがあり、ホツレの改善の効果については十分に認めることができない。しかも柔軟なゴムラテックスのみの前処理剤で処理した後にRFL液で処理するため、前処理剤とそれを被覆するRFL層との接着性が十分でないという問題もある。また、上記の特許文献2においては、ポリアミド繊維を加撚処理する前にポリエポキシド化合物を含む処理剤で処理し、加撚処理後にさらにRFL液で処理するようにしているので、ホツレや接着性は改善されるものの、ポリアミド繊維に含浸させるポリエポキシド化合物によってアラミド繊維の柔軟性が低下するので、屈曲疲労性を改善する効果については十分に認めることができない。さらに、上記の特許文献3においては、無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントをエポキシ化合物やイソシアネート化合物で処理した後に撚りをかけ、この後にRFL等の処理をしているので、ホツレや接着性は改善されるものの、特許文献2の場合と同様に、エポキシ化合物やイソシアネート化合物で処理することによってアラミド繊維の柔軟性が損なわれるものであり、屈曲疲労性を低下させる要因になるおそれがある。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、アラミド繊維のホツレを防止することができ、また耐屈曲疲労性が高く、ゴムとの接着性に優れたアラミド心線を提供することを目的とするものであり、またこのようなアラミド心線を用いてこれらの特性に優れた動力伝動用ベルトを提供することを目的とするものである。本発明に係るアラミド繊維は、無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントあるいは下撚りのかかったアラミド繊維単糸を、固形分濃度が10~30質量の第1のレゾルシン-ホルマリン-ラテックスRFL液に浸漬して乾燥させる工程と、この第1のRFL液で処理をしたアラミド繊維フィラメントあるいはアラミド繊維単糸を複数本束ねて上撚りをかける工程と、この上撚りをかけて形成されるアラミド繊維コードを、固形分濃度が1~10質量の第2のRFL液に浸漬して乾燥させる工程と、この第2のRFL液で処理をしたアラミド繊維コードをゴム糊に浸漬して乾燥させる工程と、を経て作製されて成ることを特徴とするものである。このように、無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントあるいは下撚りのかかったアラミド繊維単糸を、固形分濃度が10~30質量の第1のRFL液に浸漬するので、アラミド繊維フィラメントあるいはアラミド繊維単糸のフィラメント間に第1のRFL液の固形分が十分に浸透して付着し、アラミド繊維のフィラメント同士の結束性を高めてホツレが発生することを防ぐことができるものであり、しかもアラミド繊維のフィラメントを接着させるためにエポキシ系やイソシアネート系などの樹脂性接着剤を使用しないので、屈曲疲労性を高く維持することができるものである。また上撚りをかけたアラミド繊維コードを、固形分濃度が1~10質量の第2のRFL液で処理するので、第1のRFLの被膜の上に第2のRFLの被膜を密着性高く形成することができ、第2のRFLの被膜で上撚りの結束性を高めて上撚り同士の擦れやばらけを防止できるものである。さらに第2のRFL液で処理をしたアラミド繊維コードをゴム糊で処理するので、第2のRFLの被膜によってゴム糊の被膜を密着性高く形成することができると共に、ゴム糊の被膜でゴムとの接着性を高めることができるものである。本発明に係る動力伝動用ベルトは、ベルト長手方向に沿って心線を接着ゴム層に埋設し、この接着ゴム層の伝動面側に圧縮ゴム層を積層すると共に接着ゴム層の背面側に伸長ゴム層を積層した動力伝動用ベルトであって、心線が上記のアラミド心線であることを特徴とするものである。上記のアラミド心線を用いて動力伝動用ベルトを作製することによって、心線のアラミド繊維にホツレが生じることがなく、また屈曲疲労性が高く、さらに心線とゴムとの接着性が高く、これらの特性に優れた動力伝動用ベルトを得ることができるものである。また本発明は、接着ゴム層に埋設したアラミド心線の表面に被覆されたRFLの被膜の厚みが5~20μmの範囲であることを特徴とするものである。アラミド心線のRFLの被膜の厚みをこの範囲に設定することによって、アラミド心線とゴムとの接着力を高めることができるものである。本発明によれば、無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントあるいは下撚りのかかったアラミド繊維単糸を、固形分濃度が10~30質量の第1のRFL液に浸漬することによって、アラミド繊維フィラメントあるいはアラミド繊維単糸のフィラメント間に第1のRFL液の固形分が十分に浸透して付着し、アラミド繊維のフィラメント同士の結束性を高めてホツレが発生することを防ぐことができるものであり、しかもアラミド繊維のフィラメントを接着させるためにエポキシ系やイソシアネート系などの樹脂性接着剤を使用する必要がなく、屈曲疲労性を高く維持することができるものである。また上撚りをかけたアラミド繊維コードを、固形分濃度が1~10質量の第2のRFL液で処理することによって、第1のRFLの被膜の上に第2のRFLの被膜を密着性高く形成することができ、第2のRFLの被膜で上撚りの結束性を高めて上撚り同士の擦れやばらけを防止できるものであり、さらに第2のRFL液で処理をしたアラミド繊維コードをゴム糊で処理することによって、第2のRFLの被膜によってゴム糊の被膜を密着性高く形成することができると共に、ゴム糊の被膜でゴムとの接着性を高めることができるものである。以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明においてアラミド繊維芳香族ポリアミド繊維としては、パラ系アラミドとメタ系アラミドのいずれを用いることもできるが、心線に用いるアラミド繊維としてはモジュラスが高いパラ系アラミドが好ましい。例えばコポリパラフェニレン-3,4′オキシジフェニレンテレフタルアミド例えば帝人株のテクノーラ、ポリ-p-フェニレンテレフタルアミド例えば帝人株のトワロン、東レデュポン株のケブラーなどを挙げることができる。このアラミド繊維を用いてアラミド心線を作製するにあたって、アラミド繊維のフィラメントを無撚りでリボン状に引き揃えたアラミド繊維フィラメントの束、あるいはアラミド繊維のフィラメントを引き揃えて下撚りを掛けたアラミド繊維単糸を用いる。アラミド繊維単糸の下撚りの撚り数は、特に限定されるものではないが、0.5~5.0回/10cm程度の範囲が好ましい。そしてこの無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントや、下撚りがかかったアラミド繊維単糸を第1のレゾルシン-ホルマリン-ラテックスRFL液で処理する。RFL液は、ゴムと繊維との接着力を高めるために一般的に使用されるものであり、レゾルシンとホルマリンの初期縮合物とゴムラテックスとを混合して調製されるものである。レゾルシンとホルマリンのモル比は1:0.5~3程度に設定されるのが一般的であり、ゴムと繊維との接着性を高めるうえでこの範囲が好ましい。このレゾルシンとホルマリンの初期縮合物を、ゴムラテックスのゴム分100質量部に対して10~100質量部の範囲で混合し、水等の溶媒で希釈することによって、RFL液を調製することができる。上記のラテックスの種類は特に限定されるものではなく、接着対象となるゴムの種類に応じて適宜選択することができる。例えば、後述のようにRFL処理後に付着させるゴム糊のゴム組成物がエチレンα-オレフィンゴムを主成分とするものの場合には、スチレンブタジエンビニルピリジン三元共重合体、ブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムのラテックス等を好適に使用することができる。勿論、ラテックスとしてはこれら以外に、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、天然ゴムなどのラテックスを用いることもできる。これらのラテックスは1種を単独で用いる他、2種以上を組み合わせて用いることもできる。第1のRFL液は、水などの溶媒でその濃度を10~30質量に調整して用いられるものであり、この第1のRFL液に無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントや、下撚りがかかったアラミド繊維単糸を浸漬して、乾燥させることによって、第1のRFL液で処理することができる。浸漬や乾燥の条件は、特に限定されるものではないが、浸漬の時間は1~10秒程度に設定し、乾燥は90~130°Cで1~5分程度行なうのが好ましい。このように第1のRFL液に無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントや、下撚りがかかったアラミド繊維単糸を浸漬すると、無撚りのアラミド繊維フィラメントや、下撚りだけのアラミド繊維単糸にはRFL液が良好に浸透するので、フィラメント間にRFL液の固形分が十分に浸透して付着する。従ってアラミド繊維のフィラメントをRFLの被膜で結合することができるものであり、フィラメント同士の結束性を十分に高めて、アラミド繊維フィラメントの解れを防ぐことができ、ホツレが発生することを有効に防止することができるものである。ここで、上記のように第1のRFL液は10~30質量の濃度で用いられるものであり、第1のRFL液の濃度が10質量未満であると、RFLによるアラミド繊維のフィラメントの結束性が不十分になり、アラミド繊維のホツレを十分に防止することができない。一方、第1のRFL液の濃度が30質量を超えて高いと、RFL固形分の付着量が多くなってカス付が発生し、このカス付の上にさらに後述の第2のRFL液が付着してRFL被膜の厚みが過度に大きくなり、RFL被膜内部に破壊が発生し易くなって、RFL処理による接着効果が却って損なわれるおそれがあると共に、アラミド繊維の柔軟性が損なわれて屈曲疲労性が低下するおそれもある。上記のように第1のRFL液で無撚りリボン状のアラミド繊維フィラメントの束や、下撚りがかかったアラミド繊維単糸を処理した後、この処理済のアラミド繊維フィラメントの束やアラミド繊維単糸を複数本集めて引き揃え、上撚りをかけて撚り合せることによって、アラミド繊維コードを作製する。このとき、アラミド繊維フィラメントの束のみを撚り合せるようにしてもよく、アラミド繊維単糸のみを撚り合せるようにしてもよく、アラミド繊維フィラメントの束とアラミド繊維単糸を撚り合せるようにしてもよい。撚り合せの本数や上撚りの撚り数は、特に限定されるものではないが、撚り合せの本数は1~4本程度、撚り数は10.0~16.0回/10cm程度の範囲が好ましい。次に、このように上撚りをかけたアラミド繊維コードを第2のRFL液で処理する。第2のRFL液としては、上記の第1のRFL液と同様に、レゾルシンとホルマリンの初期縮合物とゴムラテックスとを混合して調製されるものを用いることができるが、第2のRFL液は、水などの溶媒でその濃度を1~10質量に調整して用いられるものである。そしてこの第2のRFL液に、第1のRFL液で処理したアラミド繊維コードを浸漬して、乾燥させることによって、第2のRFL液で処理することができるものである。浸漬や乾燥の条件は、特に限定されるものではないが、浸漬の時間は1~10秒程度に設定し、乾燥は180~240°Cで1~5分程度行なうのが好ましい。このように第2のRFL液で処理してアラミド繊維コードの表面にRFLの被膜を形成することによって、上撚りの結束性を高めて、上撚り同士のこすれやばらけを防ぐことができるものである。ここで、上記のように第2のRFL液は1~10質量の濃度で用いられるものであり、第2のRFL液の濃度が1質量未満であると、上記の第1のRFL液で処理して形成されるRFL被膜と密着性の高い被膜を形成することができず、上撚りの結束性を高める効果が不十分になる。一方、第2のRFL液の濃度が10質量を超えて高いと、形成されるRFL被膜の膜厚が厚くなり、上記の第1のRFL液で形成される被膜との合計厚みが過度に大きくなる。このため、RFL被膜内部に破壊が発生し易くなって、RFL処理による接着効果が却って損なわれるおそれがあると共に、アラミド心線の柔軟性が損なわれて屈曲疲労性が低下するおそれもある。ここで、アラミド繊維コードの表面に形成されるRFL被膜の厚み、すなわち第1のRFL液によるRFL被膜と第2のRFL液によるRFL被膜の合計厚みは、5~20μmであることが好ましく、RFL被膜の厚みをこの範囲に設定することによって、アラミド繊維コードとゴムとの接着性、特にゴム糊のゴムとの接着力を高めることができるものである。すなわち、RFL被膜の厚みが5μm未満であると、第1のRFL液のRFL被膜と第2のRFL液のRFL被膜がそれぞれ薄く、RFL被膜間の接着力が不十分であり、RFL被膜を介してアラミド繊維コードに接着されるゴムの接着力も不十分になるおそれがある。一方、RFL被膜の厚みが20μmを超えて厚いと、RFL被膜内部に破壊が発生してRFL被膜の強度が低くなり、つまりRFL被膜の強度がアラミド繊維やゴムに対するRFL被膜の接着強度より低くなって、アラミド繊維とゴムの間の接着力が却って低下するおそれがある上記のように上撚りしたアラミド繊維コードを第2のRFL液で処理した後、このアラミド繊維コードをゴム糊で処理する。ゴム糊としては、心線の表面にゴム層を形成するために従来から使用されているものを用いることができるものであり、後述の接着ゴム層のゴムとの接着性が優れるものであれば何でもよい。例えは、クロロプレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、エチレン-αオレフィンEPM、EPDMなどなどのゴム成分とイソシアネート化合物、エポキシ化合物などの樹脂成分とを、メチルエチルケトン、トルエン等の有機溶剤に溶解乃至分散したものを用いることができる。ゴム糊の濃度は特に限定されるものではないが、2~10質量程度の範囲が好ましい。第2のRFL液で処理したアラミド繊維コードをこのゴム糊に浸漬して、乾燥することによって、ゴム糊をオーバーコート処理することができるものである。このように、RFL被膜で被覆したアラミド繊維コードの表面にゴム糊の被膜をオーバーコートすることによって、本発明に係るアラミド心線に仕上げることができるものである。ゴム糊の被膜の厚みは特に限定されるものではないが、5~15μm程度の範囲であることが好ましい。図1は上記のようにして作製したアラミド心線1を用いた動力伝動用ベルトの一例を示すものである。アラミド心線1は接着ゴム層6に埋設してベルト長手方向に沿って配置してあり、この接着ゴム層6の内周の伝動面側に隣接して圧縮ゴム層2を積層すると共に、接着ゴム層6の背面側に隣接して伸長ゴム層8を積層してある。圧縮ゴム層2にはその内周面にV溝を切削することによって、ベルト長手方向に沿う複数本のリブ9が形成してある。図1において10は圧縮ゴム層2に含有される短繊維である。上記のように形成される動力伝動用ベルトにあって、その両側面は切断したカット面となっており、この切断の際にアラミド心線1も長手方向に切断され、アラミド心線1の切断面が動力伝動用ベルトの側面に露出することになる。そしてアラミド心線1が動力伝動用ベルトの側面に露出していると、アラミド心線1のアラミド繊維フィラメントが解れた場合に、動力伝動用ベルトの側面から解れたアラミド繊維を起点としてアラミド心線がベルト側面より飛び出るポップアウトが生じ、ポップアウトしたアラミド心線が回転するプーリの軸に巻き付いてベルトが破断するなどのおそれがある。しかし本発明に係るアラミド心線1は上記のようなRFL処理を行なうことによって、フィラメント同士の結束性を高め、アラミド繊維フィラメントの解れを防ぐようにしているので、動力伝動用ベルトの側面においてアラミド心線1にホツレが発生することを防ぐことができるものである。図1の実施の形態では、動力伝動用ベルトとしてVリブドベルトを示したが、本発明は、カットした側面に心線1が露出するようなベルトの全般、例えばVベルトや歯付ベルトなどにも適用されるものである。次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。実施例1~9、比較例1,2,4,51670dtexのアラミド繊維帝人株製テクノーラを3.7回/10cmの撚り数で下撚りして作製されたアラミド繊維単糸を使用した。そしてこのアラミド繊維単糸を第1のRFL液に浸漬して、乾燥する処理をした。ここで、第1のRFL液として、表1に示す組成のものから、表2の第1の処理液の欄に記載するものを選択して用いた。また浸漬は、アラミド繊維単糸を第1のRFL液に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は100°C、1.5分間の条件で行なった。次に、RFL処理したアラミド繊維単糸を2本束ね、13.1回/10cmの撚り数で下撚りと同じ方向に上撚りし、アラミド繊維コードを作製した。そしてこのアラミド繊維コードを第2のRFL液に浸漬して、乾燥する処理をした。ここで、第2のRFL液として、表1に示す組成のものから、表2の第2の処理液の欄に記載するものを選択して用いた。また浸漬は、アラミド繊維コードを第2のRFL液に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は230°C、1.5分間の条件で行なった。この後、RFL処理したアラミド繊維コードをゴム糊に浸漬して、乾燥する処理をすることによって、アラミド心線を得た。ここで、ゴム糊として、表4に示すEPDM配合ゴム組成物をトルエンに溶解し、これにイソシアネートを添加した表3に示す組成の溶液を用いた。また浸漬は、アラミド繊維コードをゴム糊に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は170°C、1.5分間の条件で行なった。比較例31670dtexのアラミド繊維帝人株製テクノーラを3.7回/10cmの撚り数で下撚りして作製されたアラミド繊維単糸を使用し、このアラミド繊維単糸を第1のRFL液に浸漬して、乾燥する処理をした。ここで、RFL液として、表2に記載するように、表1に示す組成のRFL-4を用いた。また浸漬は、アラミド繊維コードをRFL液に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は100°C、1.5分間の条件で行なった。次に、RFL処理したアラミド繊維単糸を2本束ね、13.1回/10cmの撚り数で下撚りと同じ方向に上撚りし、アラミド繊維コードを作製した。この後、このアラミド繊維コードをゴム糊に浸漬して、乾燥する処理をすることによって、アラミド心線を得た。ここで、ゴム糊として表3に示す組成の溶液を用いた。また浸漬は、アラミド繊維コードをゴム糊に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は170°C、1.5分間の条件で行なった。比較例6,71670dtexのアラミド繊維帝人株製テクノーラを3.7回/10cmの撚り数で下撚りし、これを2本束ねて13.1回/10cmの撚り数で下撚りと同じ方向に上撚りして作製されたアラミド繊維コードを使用した。そしてこの未処理のアラミド繊維コードを、第1のRFL液の代わりに表2の第1の処理液の欄に示すように、表1に示す組成のイソシアネート系のプレディップ液PD-1~2に浸漬して、乾燥する処理をした。浸漬は、アラミド繊維コードをイソシアネート系のプレディップ液に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は170°C、1.5分間の条件で行なった。次に、この処理をしたアラミド繊維コードを第2のRFL液に浸漬して、乾燥する処理をした。ここで、第2のRFL液として、表2に記載するように、表1に示す組成のRFL-4を用いた。また浸漬は、アラミド繊維コードをRFL液に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は230°C、1.5分間の条件で行なった。次に、この処理をしたアラミド繊維コードを表3に示すゴム糊に浸漬して、乾燥する処理をした。浸漬は、アラミド繊維コードをゴム糊に3秒間通過させることによって行ない、乾燥は170°C、1.5分間の条件で行なった。上記の実施例1~9及び比較例1~7で得たアラミド心線について、ホツレ試験、剥離試験、屈曲疲労試験、RFL被膜厚み測定を、以下のようにして行なった。結果を上記の表2に示す。ホツレ試験アラミド心線のホツレ性を評価するため、次の方法でVリブドベルトを作製した。まず、表面が平滑な円筒状の成形モールドの外周に、1プライのゴム付綿帆布を巻き付け、その外側に表5のゴム組成の未加硫の接着ゴム用シートを巻き付けた。次にこの接着ゴム層用シートの上からアラミド心線をスピニングして巻き付け、さらにこの上に表5のゴム組成の未加硫接着ゴム層用シート及び未加硫の圧縮ゴム層用シートをこの順に巻き付けた。この後、圧縮ゴム層用シートの外側に加硫用ジャケットを配置した状態で、成形モールドを加硫缶に入れて加硫した。そして加硫して得られた筒状の加硫ゴムスリーブを成形モールドから取り出し、加硫ゴムスリーブの圧縮ゴム層をグラインダーによりV溝状に研削することによって複数のリブを形成した後、加硫ゴムスリーブを輪切りするようにカッターで周方向に切断することによって、Vリブドベルト図1参照に仕上げた。上記のように作製したVリブドベルトについて、カッターで周方向に切断したベルト側面に露出するアラミド心線を手で擦り、目視でホツレの有無やその程度を調べるホツレ試験をした。そして露出したアラミド心線を強く擦ってもホツレが発生しない場合を◎、ホツレは発生するが微少である場合を○、ホツレが大きく発生する場合を△、カッターで切断した時点で既にホツレが発生している場合を×と評価し、評価が○以上の場合を良好と判定した。剥離試験表5に示す組成の未加硫のEPDM配合ゴムシート厚み4mmの一方の面に、長さ150mmのアラミド心線を25mm幅となるように複数本平行に揃えて並べ図2aにアラミド心線1を平行に揃えて並べた状態を示す、EPDM配合ゴムシートの他方の面に帆布を重ねて、プレス板で0.2MPa2kgf/cm2の圧力をかけてプレスし、さらに160°Cで30分間加熱して加硫することによって、剥離試験用の短冊試験片幅25mm、長さ150mm、厚み4mmを作製した。この試験片を用いて、JISK6256に準拠して、引張速度50mm/minで剥離試験を行ない、アラミド心線とゴムとの接着力加硫接着力を室温雰囲気下で測定した。そして接着力が350N以上であれば◎、300N以上350N未満であれば○、200N以上300N未満であれば△、200N未満であれば×と評価し、評価が○以上であれば接着性は良好と判定した。屈曲疲労試験屈曲疲労試験用の試験片を次のようにして作製した。まず表5に示す組成の未加硫のEPDM配合ゴムシート厚み0.5mmを円筒状の金型に巻き付け、この上にアラミド心線をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの上に同じ未加硫のEPDM配合ゴムシート厚み0.5mmを巻き付け、これにジャケットを被せて加熱することよって加硫し、加硫ゴムスリーブを作製した。そしてアラミド心線が2本埋設され、且つカットした側面にアラミド心線が露出しないように加硫ゴムスリーブを周方向にカッターでカットし、幅3mm、長さ50cm、厚み1.5mmの試験片を作製した。屈曲疲労試験は、図2bに示すように、上下に配置した一対の円柱形の回転バー直径30mm12a,12bに上記のように作製した試験片13を屈曲させて巻き掛け、試験片13の一端をフレーム14に固定すると共に試験片13の他端に2kgの荷重15をかけ、一対の回転バー12a,12bを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に300000回往復ストローク:100mm、サイクル:100回/分させることによって、回転バー12a,12bへの試験片13の巻き付け巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。そしてオートグラフ株島津製作所製AGS-J10kNを用いて、この屈曲後の試験片を引張速度50mm/minの条件で引張り、試験片の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片の破断時の強力を予め測定しておき、強力保持率=屈曲後の強力/屈曲前の強力×100の式から強力保持率を算出した。そして強力保持率が60以上であれば◎、40以上60未満であれば○、20以上40未満であれば△、20未満であれば×と評価し、評価が○以上であれば耐屈曲疲労性は良好と判定した。RFL被膜厚み測定上記のホツレ試験で作製したVリブドベルトを幅方向に切断し、切断端面に表れるアラミド心線の切断面を走査型電子顕微鏡日本電子株製走査型電子顕微鏡JSM-5900LVを用いて観察し、内周のアラミド繊維と外周のゴムとの間隔をRFL被膜として測定した。表2にみられるように、実施例1~9のアラミド心線は、ホツレ性、接着性、屈曲疲労性に優れ、RFL被膜の厚みは5~20μmの範囲に収まるものであった。一方、比較例1は屈曲疲労性は良好であったが、ホツレ性や接着性は悪いものであった。これは、第1のRFL液の固形分濃度が低いため、アラミド繊維のフィラメント間の結束性が悪く、ホツレが発生したものであり、またRFL被膜の膜厚が5μm未満となり、第1のRFL処理で形成される被膜と第2のRFL処理で形成される被膜の接着力が不足し、これが原因でアラミド心線の接着性が低下したものと考えられる。また比較例2は、ホツレ性は良好であったが、接着性は悪く、屈曲疲労性は十分ではなかった。これは、第1のRFL液の固形分濃度が過度に高いため、ホツレ性は良好であるものの、アラミド心線の柔軟性が損なわれて屈曲疲労性が十分でなくなったものと考えられる。また接着性については、RFL被膜の膜厚が20μmを超えて大きいため、RFL被膜内部に破壊が発生して、接着力が低下したためであると考えられる。また比較例3は、ホツレ性、屈曲疲労性は良好であったが、接着性は悪いものであった。これは、第1のRFL液の固形分濃度が10~30質量の範囲であるので、ホツレ性や屈曲疲労性に問題は生じないが、第2のRFL液による処理を省略したため、接着性が低下したものと考えられる。一方、比較例4、5は、第2のRFL液の固形分濃度が高いため、第2のRFL液の処理の際にアラミド心線の周囲にカス付が発生し、またRFL被膜の膜厚が20μmを超えて厚くなり、この結果、接着性が低下している。さらに、比較例6,7は、ホツレ性と屈曲疲労性が悪いものであった。屈曲疲労性については、第1の処理においてイソシアネートの樹脂系接着剤を用いたため、アラミド心線の曲げ剛性が高くなり、屈曲疲労性が低下したものと考えられる。ホツレ性については、上撚りしたコードにRFL液を処理するようにしたため、アラミド心線の内部にまでRFL液が十分に浸透しなかったことが原因であると考えられる。以上の結果から、アラミド心線のホツレ性を改善し、屈曲疲労性を高く維持するには、上撚りする前に第1のRFL液で、上撚りした後に第2のRFL液でそれぞれ処理し、そして第1のRFL液の固形分濃度を10~30質量に、第2のRFL液の固形分濃度を1~10質量の範囲にそれぞれ設定する必要のあることが、確認される。また第1や第2のRFL液の固形分濃度がこの範囲内であれば、RFL被膜の厚みが5~20μmの範囲になり、アラミド心線とゴムとの接着性を高く維持することができるものである。"