外管の内部に内管を配置してなる二重管構造を有し、上記内管の内側を流れる流体と、上記内管と上記外管の間を流れる流体との間の熱交換を行うための熱交換器用二重管であって、上記内管は、断面形状が円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部を複数箇所有する形状を呈し、かつ、上記凸部の位置が長手方向において螺旋状に変位した形状を有しており、上記外管は、断面形状が円形状の平滑管形状を呈しており、該外管の内周面と上記内管の上記凸部の頂点部分とが接しており、上記外管と上記内管との間には周方向複数箇所に区画された外側流路が形成されていることを特徴とする熱交換器用二重管。請求項1に記載の熱交換器用二重管において、上記内管は、上記凸部を2~8箇所有することを特徴とする熱交換器用二重管。請求項1または2に記載の熱交換器用二重管において、上記凸部は、上記断面形状の円周方向において180度離れた2箇所に設けられていることを特徴とする熱交換器用二重管。請求項1~3のいずれか1項に記載の熱交換器用二重管において、上記内管及び上記外管は、アルミニウム合金あるいは銅合金よりなることを特徴とする熱交換器用二重管。請求項1~4のいずれか1項に記載の熱交換器用二重管において、上記内管の上記螺旋状の変位の軸方向に対する角度が15~60度の範囲にあることを特徴とする熱交換器用二重管。特許文献2は、らせん状に溝部を形成した内管と平滑外管を組み合わせたものであって、内管の外径よりも外管の内径を大きくしたものである。しかしながら、この構造では、少なくとも二重管の直線部分では内管と外管が接していないか1箇所のみでしか接していないため、熱交換システムの運転時の振動により騒音が発生するという問題がある。特許文献1には、熱交換サイクルに二重管構造を用いることが示され、かつ、内管の外周面または前記外管の内周面に螺旋状の溝部が形成されていることが示されているものの、それ以上の具体的な二重管の構造に関してはほとんど開示がなされていない。本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであって、運転時において騒音を発することなく使用でき、かつ、優れた熱交換性能を発揮しうる構造を有する熱交換器用二重管を提供しようとするものである。本発明は、外管の内部に内管を配置してなる二重管構造を有し、上記内管の内側を流れる流体と、上記内管と上記外管の間を流れる流体との間の熱交換を行うための熱交換器用二重管であって、上記内管は、断面形状が円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部を複数箇所有する形状を呈し、かつ、上記凸部の位置が長手方向において螺旋状に変位した形状を有しており、上記外管は、断面形状が円形状の平滑管形状を呈しており、該外管の内周面と上記内管の上記凸部の頂点部分とが接しており、上記外管と上記内管との間には周方向複数箇所に区画された外側流路が形成されていることを特徴とする熱交換器用二重管にある請求項1。本発明の熱交換器用二重管は、上記のごとく、特殊な形状を呈する螺旋状にねじった内管と、円形状の平滑管よりなる外管とから構成されている。そして、内管の複数の上記凸部の頂点部分が外管の内周面に接している。これにより、上記内管と外管との間は、上記のごとく、内管の複数の凸部によって周方向複数に区画された外側流路となり、各外側流路は螺旋状に形成されたものとなる。また、上記内管の内部も、螺旋状にねじれた外壁を有する内側流路となる。それ故、上記二重管の各外側流路と内側流路にそれぞれ流体冷媒を流せば、両流路において流体冷媒が適度に乱流を起こしながら流れ、効率よく熱交換することができる。また、上記二重管は、上記内管と外管とが接して一体化している。そのため、上記二重管を組み込んだ熱交換サイクルを運転した際に振動が生じても、上記二重管において内管と外管が衝突して騒音が生じることを確実に防止することができる。このように、本発明によれば、運転時において騒音を発することなく使用でき、かつ、優れた熱交換性能を発揮しうる構造を有する熱交換器用二重管を提供することができる。上記熱交換器用二重管において、上記外管の内周面と上記内管の上記凸部の頂点部分とは、圧力が加わった状態で接している圧接しているとよい。この場合には、上記振動による騒音防止効果を得やすくなる。上記熱交換器用二重管において、上記内管における上記凸部の形成数は特に限定されるものではなく、流体冷媒流量、熱交換性能、凸部形成容易性などを考慮して決定することができる。上記熱交換器用二重管において、上記内管は、具体的には、上記凸部を2~8箇所有する構成とすることができる請求項2。上記凸部が1箇所になると、凸部形成時における内管の支持が不安定となりやすく、凸部形成性が悪くなる。これに対し、上記凸部が2箇所以上である場合には、内管を曲げ加工しても変形しくく、耐変形性の向上に寄与することができる。一方、上記凸部が8箇所以下である場合には、例えば、自動車用空調装置における熱交換用二重管の場合等、配管の管径が比較的小さいときであっても安定して凸部を形成しやすい。また、過度に流体冷媒流量が減少してしまうこともなく、熱交換性能を維持しやすい。上記熱交換器用二重管において、上記凸部は、上記断面形状の円周方向においていずれの位置に配設されていてもよい。好ましくは、隣り合う上記凸部どうしが等間隔となるよう設けられているとよい。具体的には、例えば、上記凸部は、上記断面形状の円周方向において180度離れた2箇所、上記断面形状の円周方向において120度離れた3箇所、上記断面形状の円周方向において90度離れた4箇所、上記断面形状の円周方向において60度離れた6箇所、上記断面形状の円周方向において45度離れた8箇所等に設けることが可能である。このような構成とした場合には、外側流路の流体冷媒流量が円周方向において等量となる。そのため、内側流路の流体冷媒との熱交換ムラを抑制しやすくなる。上記熱交換器用二重管において、上記凸部は、上記断面形状の円周方向において180度離れた2箇所に設けられていることが好ましい請求項3。この場合には、外側流路を2つに区画することができる。これにより、外側流路の流路断面積を大きく減少させることなく複数流路に区画することができ、適度に冷媒攪拌効果を得ることができる。また、上記熱交換器用二重管において、上記内管及び上記外管は、アルミニウム合金あるいは銅合金よりなることが好ましい請求項4。ここでいうアルミニウム合金とは、純アルミニウムを含み、アルミニウムを主体とする合金全般を示す。また、銅合金とは、純銅を含み、銅を主体とする合金全般を示す。これらの金属材料は、比較的熱伝達特性に優れており、熱交換性能向上に有効である。また、軽量化を加味すれば、アルミニウム合金を用いることが最も好ましい。材質としてアルミニウム合金を選択する場合には、純アルミニウムA1050、A1100、アルミニウム合金A3003、A6063等が好ましい。銅を選択する場合には、純銅のりん脱酸銅や、熱伝導性の高い銅合金などがある。なお材質としては、加工性の良好なものが望ましいが、耐食性や強度が必要な場合にはこれらの材質に限定されることはない。また、上記内管の上記螺旋状の変位の軸方向に対する角度が15~60度の範囲にあることが好ましい請求項5。上記角度が上記範囲よりも小さい場合には、流体を流す場合の圧損を低減できる一方、乱流効果が少なく熱交換性能向上効果が小さくなるおそれがある。また、上記角度が上記範囲よりも大きい場合には、逆に、流体を流す場合の乱流効果を高めて熱交換性能向上効果を高めることができる一方、圧損が大きくなりすぎるおそれがある。上記角度の下限値は、より好ましくは、20度、さらに好ましくは、25度、さらにより好ましくは、30度である。一方、上記角度の上限値は、ねじり加工の容易性などの観点から、より好ましくは、55度、さらに好ましくは、50度、さらにより好ましくは、45度である。また、上記二重管を製造するに当たっては、以下のような方法をとることができる。まず、上記内管は、上記所望の螺旋形状に対応した形状の内孔を有するダイスを回転させながら、素材となる断面円形の平滑管を直線的に引き抜き加工することにより作製することができる。なお、この内管の加工方法としては、ダイスを回転させない加工方法など、その他の加工方法を採用することも可能である。また、上記外管は、上記内管の外径よりも大きい内径を有する断面円形の平滑管を素材として用いる。この外管用素材に成形後の上記内管を挿入して、二重管構造とする。次に、この二重管構造のまま、上記外管用素材を縮径引き抜き加工する。これにより、上記内管の円弧状の頂点部先端と外管の内面とを強く当接させることができ、両者が一体化した上記二重管を得ることができる。上記二重管の両端部分については、上記内管の内側流路と、上記内管と外管との間の外側流路にそれぞれ配管が接続されることとなるが、これらの接続構造は、特に限定されるものではなく、種々の構造、種々の接合方法を採用できる。接合方法としては、例えば、かしめ接合法、ろう付け接合、接着接合、摩擦撹拌接合などがある。また、上記二重管のサイズは、適用する熱交換サイクルの冷媒の流量などに応じて、適宜設計することができる。また、肉厚については、例えば二重管の材質をアルミニウム合金とした場合には、A1050を用いた場合には内管の肉厚は0.8~1.8mm、外管の肉厚は1.0~2.2mm、A3003を用いた場合には内管の肉厚は0.6~1.5mm、外管の肉厚は0.8~1.8mm、A6063を用いた場合には内管の肉厚は0.5~1.2mm、外管の肉厚は0.6~1.8mm程度にすることが好ましい。この範囲に設定すれば、上記二重管を曲げ加工する場合の加工が比較的容易であると共に、曲げ加工時に座屈することを抑制しやすくなる。同様の理由により、りん脱酸銅を用いた場合には内管の肉厚は0.6~1.0mm、外管の肉厚は0.8~1.5mm、が適当である。実施例1本発明の熱交換器用二重管につき、図1~図4を用いて説明する。本例の二重管1は、図3に示すごとく、外管10の内部に内管2を配置してなる二重管構造を有し、内管2の内側を流れる流体と、内管2と外管10の間を流れる流体との間の熱交換を行うための熱交換器用二重管である。内管2は、図2、図4に示すごとく、断面形状が円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部21を2箇所有する形状を呈している。さらに、凸部21の位置が長手方向において螺旋状に変位した形状を有している。外管10は、断面形状が円形状の平滑管形状を呈している。そして、図3に示すごとく、外管10の内周面と内管2の凸部21の頂点部分210とが接しており、外管10と内管2との間には周方向2箇所に区画された外側流路31が形成されている。上記二重管1は、次のようにして作製した。まず、素材として、材質A3003からなる外径10mmφ、肉厚1.0mm、長さ500mmの、断面円形状の押出平滑管を2本準備した。そのうち1本を内管用素材として用い、両端から100mmを内径8mmφのダイスに通し、縮径加工を行い、引き抜き加工の前処理を実施した。次に、所望の外形状に対応した内孔を有するダイスを用い、その内孔に上記内管用素材の縮径加工済みの先端部を通し、ダイスを回転させながら内管用素材を真っ直ぐに引き抜くことにより上記内管2を成形した。得られた内管2は、図2に示すごとく、軸方向に直交する横断面形状は、どこの位置においても、円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部21を2箇所有する形状を呈している。また、各部は滑らかな曲面でつながり、凸部21の頂点部分210は円弧状曲面となっている。また、同図に示すごとく、内管2の横断面面を軸方向に見ると、断面形状の内側には、これに内接する円形状の境界線26が見え、断面形状の外側には、これに外接する円形状の境界線27が見える。これらの境界線26、27は、内管2が螺旋状にねじれていることによって、各部の最小径部及び最大径部が周方向に変位するために生じるものである。境界線26の直径d1は5mm、境界線27の直径d2は8mmである。また、図4に示すごとく、得られた内管2の螺旋状の変位の方向bの軸方向aに対する角度αはおよそ30°である。次に、図4に示すごとく、残りの1本の押出平滑管を外管用素材以下、単に外管10というとして用い、その中に上記内管2を挿入して二重管構造とする。この状態では、外管10の内径と内管2の外径との間に差がある。そのため、外管10を、内径9mmの円形の内孔を有するダイスに通し、外管10を縮径加工することにより、外管10と内管2とを接合して一体化する。これにより、本例の二重管1が得られる。二重管1は、上記のごとく、特殊な形状を呈する螺旋状にねじった内管2と、円形状の平滑管よりなる外管10とから構成されている。そして、内管の2つの凸部21の頂点部分210が外管10の内周面に接している。これにより、内管2と外管10との間は、内管2の2つの凸部21によって周方向2箇所に区画された外側流路31となり、各外側流路31は螺旋状に形成されたものとなる。また、内管2の内部も、螺旋状にねじれた外壁を有する内側流路32となる。それ故、二重管1の各外側流路31と内側流路32にそれぞれ流体冷媒を流せば、両流路において流体が適度に乱流を起こしながら流れ、効率よく熱交換することができる。また、二重管1は、内管2と外管10とが接して一体化している。そのため、二重管1を組み込んだ熱交換サイクルを運転した際に振動が生じても、二重管1において内管2と外管20が衝突して騒音が生じることを確実に防止することができる。このように、本例によれば、運転時において騒音を発することなく使用でき、かつ、優れた熱交換性能を発揮しうる構造を有する熱交換器用二重管1を提供することができる。実施例2本例の二重管1は、図5に示すごとく、内管2が、断面形状が円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部21を等間隔で4箇所有する形状を呈している。そのため、図5に示すごとく、外管10と内管2との間には周方向4箇所に等間隔で区画された外側流路31が形成されている。なお、本例の二重管1は、材質A3003からなる外径21mmφ、肉厚1.2mmの外管用素材、材質A3003からなる外径19mmφ、肉厚1.2mmの内管用素材を用いた点以外は、実施例1とほぼ同様にして作製した。本例の二重管1の具体的な形状は、外管10の外径が20.4mm、肉厚が1.2mmである。また、内管2における凸部21のない部分の内径d1は12.7mm、内管2における凸部21のある部分の外径d2は18mm、内管2における凸部21のない部分の外径d3は15.1mm、肉厚は1.2mmである。本例の二重管1によっても、実施例1と同様の作用効果を奏することができる。実施例3本例の二重管1は、図6に示すごとく、内管2が、断面形状が円の円周の一部を当該円の外方に突出するように変形させた凸部21を等間隔で8箇所有する形状を呈している。そのため、図6に示すごとく、外管10と内管2との間には周方向8箇所に等間隔で区画された外側流路31が形成されている。なお、本例の二重管1は、材質A3003からなる外径23mmφ、肉厚1.3mmの外管用素材、材質A3003からなる外径21mmφ、肉厚1.2mmの内管用素材を用いた点以外は、実施例1とほぼ同様にして作製した。本例の二重管1の具体的な形状は、外管10の外径が22mm、肉厚が1.3mmである。また、内管2における凸部21のない部分の内径d1は13.6mm、内管2における凸部21のある部分の外径d2は19.4mm、内管2における凸部21のない部分の外径d3は16mm、肉厚は1.2mmである。本例の二重管1によっても、実施例1と同様の作用効果を奏することができる。以上、実施例について説明したが、本発明は、上記実施例により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能なものである。