"グリーンタイヤを加硫するタイヤ加硫用モールドであって、トレッド成形面を有するトレッド金型と、サイドウォール成形面を有するサイド金型と、を有し、前記トレッド金型は、タイヤ成形面に開ロして形成される細長い排気溝と、前記排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設される板状のブレードと、前記排気溝と前記タイヤ加硫用モールドの外部とを連通させる排気孔と、を有し、前記排気溝は、前記排気溝の長さ寸法をモールド深さ方向の途中で小さくすることにより、前記タイヤ加硫用モールドのモールド表面側に位置する上側溝部と、前記タイヤ加硫用モールドのモールド背面側に位置する、前記上側溝部に比べて前記長さ寸法が短い下側溝部と、を含み、前記上側溝部の厚さ寸法が前記ブレードの厚さ寸法よりも大きく、前記下側溝部の厚さ寸法は前記ブレードの厚さ寸法以下であり、前記ブレードが前記排気溝に嵌入されて埋設された際に、前記ブレードは少なくとも、前記上側溝部の底面と前記下側溝部の厚さ方向の両側の端面に当接し、前記ブレードに、前記上側溝部と前記下側溝部とを連通させる連通部が設けられている、タイヤ加硫用モールド。前記ブレードが前記排気溝に嵌入されて埋設された際に、前記上側溝部の長さ方向の両側の端面に当接するように構成された、請求項1に記載のタイヤ加硫用モールド。前記下側溝部に嵌入される前記ブレードの部分のうち長さ方向の両側の端の角に、面取り部が形成されている、請求項1または2に記載のタイヤ加硫用モールド。前記下側溝部に嵌入される前記ブレードの部分には、前記下側溝部に嵌入される前記ブレードの先端の端面から前記ブレード内部に延びるように、前記連通部が形成されている、請求項1~3のいずれか1項に記載のタイヤ加硫用モールド。前記連通部は、前記ブレードが切欠いて形成されている、請求項4に記載のタイヤ加硫用モールド。前記連通部は、前記ブレードの長さ方向中央部に形成されている、請求項4または5に記載のタイヤ加硫用モールド。前記ブレードの長さ方向の両端に前記連通部が形成されている請求項1~6のいずれか1項に記載のタイヤ加硫用モールド。前記ブレードは、嵌入される前記排気溝の前記上側溝部と前記下側溝部のそれぞれに対応して、上側部及び下側部を有し、前記上側部が前記下側部に比べて前記排気溝の長さ寸法に対応した前記ブレードの長さ寸法が大きい、請求項1に記載のタイヤ加硫用モールド。前記ブレードの前記下側部は、前記排気孔に突出するように延びた膨出部を有し、前記下側部の前記下側溝部に対応する部分における前記ブレードの長さ方向の両端間の距離は、前記下側溝部における前記排気溝の長さ寸法に比べて小さく、前記膨出部における前記ブレードの長さ方向の両端間の距離は、前記下側溝部における前記排気溝の長さ寸法と同じである、請求項8に記載のタイヤ加硫用モールド。上記特許文献1に記載されるタイヤ加硫用モールドに用いるブレードは、上記細長い穴の中で固定されるために、この細長い穴の長辺の一部に当接するように埋設されている。このため、微小すき間が細長い穴の長辺の全長に渡って形成されず、タイヤ成形面に開ロする微小すき閤の面積が小さくなる。このように、上記細長い穴を排気溝として十分に利用するには、上記特許文献1に記載のタイヤ加硫用モールドは改善の余地がある。本発明の目的は、タイヤ成形面に形成され、ブレードが微小すき間をあけて埋設される排気溝を有効に利用して、エアやガスの排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドを提供することにある。本発明の一態様は、グリーンタイヤを加硫するタイヤ加硫用モールドである。前記タイヤ加硫モールドは、トレッド成形面を有するトレッド金型と、サイドウォール成形面を有するサイド金型と、を有する。前記トレッド金型は、タイヤ成形面に開ロして形成される細長い排気溝と、前記排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設される板状のブレードと、前記排気溝と前記タイヤ加硫用モールドの外部とを連通させる排気孔と、を有する。前記排気溝は、前記排気溝の長さ寸法をモールド深さ方向の途中で小さくすることにより、前記タイヤ加硫用モールドのモールド表面側に位置する上側溝部と、前記タイヤ加硫用モールドのモールド背面側に位置する、前記上側溝部に比べて前記長さ寸法が短い下側溝部と、を含む。前記上側溝部の厚さ寸法が前記ブレードの厚さ寸法よりも大きく、前記下側溝部の厚さ寸法は前記ブレードの厚さ寸法以下である。前記ブレードが前記排気溝に嵌入されて埋設された際に、前記ブレードは少なくとも、前記上側溝部の底面と前記下側溝部の厚さ方向の両側の端面に当接する。前記ブレードに、前記上側溝部と前記下側溝部とを連通させる連通部が設けられている。上記態様のタイヤ加硫用モールドによれば、エアやガスの排気効率を一段と向上させることができる。以下、本発明のタイヤ加硫用モールドについて詳細に説明する。図1Aは、本実施形態のタイヤ加硫用モールドを用いるタイヤ加硫装置の概要を説明する図である。タイヤ加硫装置1は、トレッド金型2、サイド金型3、ブラダー4、上プレート5a、下プレート5b、シャフト5c、昇降部6、支持セグメント7、ガイドリング8を主に有する。本実施形態のタイヤ加硫用モールド10は、トレッド金型2とサイド金型3とを含む。トレッド金型2は、グリーンタイヤGのトレッド部を加硫するトレッド成形面を有し、支持セグメント7に支持されている。サイド金型3は、グリーンタイヤGのサイド部を加硫するサイドウォール成形面を有する。図1A中、下側に位置するサイド金型3は、タイヤ加硫装置1に固定され、上側に位置するサイド金型3は、昇降部6に固定されている。上プレート5a及び下プレート5bは、タイヤ加硫装置1から立設したシャフト5cに固定されている。上プレート5aと下プレート5bに、ブラダー4が設けられている。ブラダー4は、ゴム製の伸縮可能な薄膜状の部材である。加硫時、図1Aに示すように、トレッド金型2およびサイド金型3は、図示されない加熱源により170°C程度に昇温される。また、ブラダー4は、シャフト5cの図示されない供給管から供給された高温蒸気により加圧されて膨張してグリーンタイヤGの内周面とぴったり接触し、グリーンタイヤGの内周面からタイヤ径方向に加圧する。さらに、ブラダー4は、グリーンタイヤGをその内周面から拡張させつつ、グリーンタイヤGをトレッド金型2及びサイド金型3のタイヤ成形面に押圧するように構成されている。こうして、所定時間グリーンタイヤGはトレッド金型2、サイド金型3及びブラダー4を用いて加硫されてタイヤTとなる。図1Bは、タイヤ加硫装置1の、加硫直後の配置を説明する図である。加硫後、昇降部6は、図示されない昇降機構により上昇し、これに伴って上方に位置するサイド金型3が加硫されたタイヤTから離れる。また、ガイドリング8の上昇に伴って、支持セグメント7が外側方向に移動することにより、トレッド金型2が加硫されたタイヤTから離れる。こうして、タイヤTは、タイヤ加硫装置から取り出される。図2は、タイヤ加硫用モールド10のタイヤ成形面の一部を例示する平面図である。図2では、タイヤ成形面において、トレッドパターンを形成する表面凹凸は省略されている。図3は、図2に示すタイヤ加硫用モールドの排気溝とブレードの概略を示す分解斜視図である。図4は、図2のA-A断面図であり、図5は、図2のB-B断面図であり、図6は、図5のC-C断面図である。タイヤ加硫用モールド10は、トレッド成形面を有するトレッド金型2と、サイドウォール成形面を有するサイド金型3と、を有する。図2、図4に示すタイヤ加硫用モールド10は、タイヤ加硫用モールド10の一部であるトレッド成形面を有するトレッド金型2を表している。タイヤ加硫用モールド10は、アルミニウム材等により形成されており、トレッド金型2の内周側表面がタイヤ成形面トレッド成形面12になっている。タイヤ成形面12には、排気溝14が開ロして複数形成されている。この排気溝14にはブレード17が嵌入されて埋設されている。排気溝14に埋設されるブレード17のタイヤ成形面12の側を上側と定め、排気溝14の深さ方向の奥側を下側と定める。ブレード17の上端面とタイヤ成形面12は実質的に同じレベルになっている。モールド10の一方の端面から他方の端面に向って排気孔21が延設されている。この排気孔21は排気溝14と接続して、排気溝14とモールド10の外部とを連通させる。排気溝14は、上側溝部15と、下側溝部16とを有する。すなわち、排気溝14は、長さ寸法がモールド深さ方向の途中で短くなっており、これにより、モールド表面の側に位置する長辺の上側溝部15と、モールド背面13図4参照の側に位置する短辺の下側溝部16とが形成されている。上側溝部15および下側溝部16の深さ寸法はそれぞれ、例えば、1mm~4mm程度であり、好ましくは2mm程度である。上側溝部15の厚さ寸法t1図3,図7,図8参照はブレード17の厚さ寸法T図3参照よりも大きく設定され、下側溝部16の厚さ寸法t2図3参照はブレード17の厚さ寸法T以下に設定されている。即ち、t1>T≧t2になっている。上側溝部15の厚さ寸法t1は、ブレード17の厚さ寸法Tに対して、例えば、0.005mm~0.1mm程度大きく、好ましくは0.06mm程度大きく設定される。下側溝部16の厚さ寸法t2は、ブレード17の厚さ寸法Tに対して、例えば、0mm~0.1mm程度小さく、ブレード17の厚さ寸法Tよりも小さく設定されているとよい。具体的には厚さ寸法t2を厚さ寸法Tに対して0.01mm程度小さく設定されるとよい。ブレード17はステンレス鋼等の金属薄板で形成されている。ブレード17は、排気溝14の上側溝部15および下側溝部16の図3中のD方向から見た側面視の概形に対応した形状になっている。即ち、ブレード17は上側溝部15に対応する上側部18と、下側溝部16に対応する下側部19とを有している。上側部18における、排気溝14の長さ方向に対応したブレード17の長さ方向の寸法、すなわち長さ寸法は、下側部19の長さ寸法に比べて大きい。ブレード17の厚さ寸法Tは実質的に一定になっている。図5,図6に示されるように、ブレード17が排気溝14に嵌入されて埋設された際には、ブレード17は、上側溝部15の長さ方向端面15a、15aおよび底面15c、下側溝部16の長さ方向端面16a、16aおよび厚さ方向端面16b、16b、に当接している。本実施形態では、ブレード17が排気溝14に嵌入されて埋設された際には、ブレード17は、少なくとも、上側溝部15の底面15cと、下側溝部16の厚さ方向端面16b、16bとに当接するように構成されていればよい。ブレード17には、排気溝14に嵌入された際に上側溝部15と下側溝部16とを連通させる連通部20が設けられている。本実施形態では、ブレード17の長さ方向中央部に切欠いて形成された連通部20が設けられている。すなわち、連通部20は、下側溝部16に嵌入されるブレード17の部分に、下側溝部16に嵌入されるブレード17の先端の端面からブレード17の内部に延びるように、連通部20が形成されている。図7は、図3に示す排気溝14とブレード17を排気溝14の開口部から見たときの、排気溝14とブレード17の平面図である。図8は、ブレード17が埋設されていない状態の排気溝14を排気溝14の開口部から見たときの、排気溝14の平面図である。図9は、排気溝14にブレード17を嵌入する状態を側面視で示す説明図である。図7に示されるように、ブレード17の上側部18図3参照の厚さ方向端面18b、18b図7参照と上側溝部15の厚さ方向端面15b、15b図7、図8参照との間には、微小すき間g図7参照が形成されている。微小すき間gは、エアaやガスを通過させつつ、加硫中の高温で流動状態になったゴムが通過しない寸法を有し、例えば、0.02mm~0.05mm程度に設定されている。この微小すき間gは連通部20に連通する構造になっている。すなわち、連通部20は、下側部19の最下端面から、上側部18まで延びている。上側溝部15排気溝14は、切削加工や放電加工等によって、設定寸法に対してばらつきなく高精度で形成することができる。ブレード17も機械加工等で設定寸法に対して精度よく形成できる。このため、微小すき間gは、サイズがばらつくことなく目標寸法どおりに形成することができる。排気溝14に嵌入されて埋設されたブレード17は、少なくとも、上側溝部15の底面15cと下側溝部16の厚さ方向端面16b、16bに当接するように構成されている。このため、ブレード17は主に下側溝部16によって保持されつつ、上側溝部15の長さ方向全長長辺に渡って、上側溝部15の厚さ方向端面15b,15bとブレード17の上側部18の厚さ方向端面18b、18bとの間に微小すき間gを確保できる。このように排気溝14を上側溝部15と、上側溝部15よりも長さ寸法が短い下側溝部16とを有する構造にして、タイヤ成形面12に開ロして形成される上側溝部15をできるだけ有効に利用して、タイヤ成形面12に開ロする微小すき間gの面積を大きくするので、排気効率を一段と向上させることができる。したがって、タイヤを加硫する際に不要なエアaや発生するガスは、図5に示すように、タイヤ成形面12から微小すき間gおよび連通部20を経て、排気孔21を通じてモールド10の外部に排出される。これによりタイヤを加硫する際に、安定した排気を確保することが可能になり、タイヤの加硫時に、ゴム充填不足等の加硫故障が生じることを防止できる。本実施形態のように、ブレード17の長さ方向の中央部に連通部20が形成されていると、連通部20を無理なく大型化し易くなり、一段と有利に排気効率を向上させることができる。本実施形態では、ブレード17が排気溝14に嵌入されて埋設された際に、上側部18の長さ方向端面18a,18aがそれぞれ、上側溝部15の長さ方向端面15a、15aに当接するように構成されているので、ブレード17の長さ方向の位置ずれが上側溝部15で規制され、ブレード17と排気溝14との間で安定した微小すき間gを得やすくなる。このように、上側部18の長さ方向端面18a、18aがそれぞれ、上側溝部15の長さ方向端面15a、15aに当接する場合は、下側部19の長さ方向端面19a、19aを、下側溝部16の長さ方向端面16a、16aに当接しなくてもよい。また、本実施形態では、図5に例示するように、ブレード17の下側溝部16に嵌入される部分下側部19の長さ方向端面19a、19aの下側の角に、面取り部19c、19cが形成されている。これにより、図9に示すように、ブレード17を嵌入する際に、ブレード17の先端の端面が上側溝部15の底面15cに接触しても、面取り部19cが接触するので、鋭利な角が接触する場合に比してモールド母材が削られ難くなる。これに伴って、モールド母材の削りカスが排気溝14に溜まってブレード17の埋設状態に差異を生じさせる不具合を防止することもできる。さらに、面取り部19cによってブレード17が下側溝部16に位置合わせされるようにガイドされるので、ブレード17を精度よく排気溝14に嵌入し易くなる。ブレード17の上側溝部15に嵌入される部分の長さ方向端面18a、18aの下側の角にも、面取り部18c、18cを形成するとよい。これにより、図9に示すように、ブレード17を嵌入する際に、ブレード17の端面が上側溝部15の開ロ部に接触しても、面取り部18cが接触するので、鋭利な角が接触する場合に比してタイヤ成形面12が削られ難くなる。変形例1図10、図11にブレード17の変形例1を示す。変形例1では、上記実施形態における上記微小すき間gの他に、上側溝部15の長さ方向端面15a、15aと、ブレード17の上側部18の長さ方向端面18a、18aとの間にも、微小すき間gが形成されている。それ故、上記実施形態に比して、タイヤ成形面12に開ロする微小すき間gの面積をより大きくすることができる。変形例1では、ブレード17は、上側溝部15の底面15c、下側溝部16の長さ方向端面16a、16aおよび厚さ方向端面16b、16bと、に当接して固定保持される。変形例2図12に示すように、変形例2のブレード17は、ブレード17の下側部19の長さ方向両端に連通部20を有する。このように連通部20を形成しても、連通部20を無理なく大型化し易くなるので、一段と有利に排気効率を向上させることができる。さらに、図5に示すようなブレード17の長さ方向の中央部に設けられる連通部20と、図12に示すようなブレード17の下側部19の長さ方向両端に設けられる連通部20と、を同時に組み合わせることもできる。変形例3図13は、変形例3のブレード17を示す。変形例3のブレード17は、図12に示した変形例2のブレード17の下側部19の下端に、下側溝部16の長さ方向の両側の端面16a、16a間の距離下側溝部16の長さ寸法と同等の長さを有する膨出部を設けたものである。すなわち、下側溝16に対応する下側部19の部分におけるブレード17の長さ方向の両端間の距離長さ寸法は、下側溝16の長さ寸法に比べて小さく、膨出部におけるブレード17の長さ方向の両端間の距離長さ寸法は、前記下側溝16の長さ寸法と同じである。変形例3のブレード17を使用した場合は、ブレード17が排気溝14に嵌入される際に、膨出部が下側溝部16の長さ方向端面16a、16aに接触する。また、膨出部の面取り部19cが上側溝部15の底面15cに接触する。そのため、連通部20が下側部19の長さ方向両端にあるにも拘らず、ブレード17は下側溝部16に位置決めされて精度よく排気溝14に嵌入し易くなる。上記実施形態および変形例1~3ではいずれも、ブレード17が排気溝14に嵌入されて固定保持されるが、嵌入による固定保持に加えて、ブレード17と排気溝14との当接面に接着剤が介在してもよい。上記実施形態および変形例1~3のモールド10では、図4に示したような1つの部材で構成された構造だけでなく、図14、図15に示すような、タイヤ成形面22aを有する複数のピース22をバックブロック23に取り付ける構造も、モールド10に適用することができる。このタイプのモールド10の場合、図14に示すように、排気孔21はピース22の背面22b側に、ピース22の一方の端面から他方の端面に延設して排気溝14に連通させる。あるいは、図15に示すように、排気孔21はピース22の背面22bからタイヤ成形面22aに向かって延設して排気溝14に連通させることもできる。なお、図4に示すモールド10においても、排気孔21はモールド10の背面13からタイヤ成形面12に向かって延設して排気溝14に連通させることもできる。上記実施形態及び変形例1~3では、排気孔21に対する排気溝14の向きは特に制限されない。例えば、排気溝14の厚さ方向が排気孔21の延在方向に向くように排気溝14を形成することもできる。また、上記実施形態及び変形例1~3では、ブレード17は、その上端面をタイヤ成形面12から突出させない形態であるが、ブレード17をタイヤ成形面12から突出してもよい。即ち、ブレード17を、タイヤにサイプを形成するサイプ形成ブレードとして用いることもできる。本実施形態及び変形例によれば、排気溝14の長さ寸法がモールド深さ方向の途中で小さくなることにより、排気溝14は、モールド表面側に位置する長辺の上側溝部15と、モールド背面側に位置する短辺の下側溝部16とを有する。上側溝部15の厚さ寸法はブレード17の厚さ寸法よりも大きく設定され、下側溝部16の厚さ寸法はブレード17の厚さ寸法以下に設定される。ブレード17が排気溝14に嵌入されて埋設された際に、少なくとも、上側溝部15の底面15cと下側溝部16の厚さ方向端面16b、16bに当接する。これにより、排気溝14に嵌入されたブレード17を保持しつつ、上側溝部15の長さ方向全長に渡って上側溝部15とブレード17との間に微小すき間gを確保できる。上側溝部15と下側溝部16とを連通させる連通部20をブレード17に設けることで、グリーンタイヤGを加硫する際の不要なエアやガスを、ブレード17と上側溝部15との間の微小すき間gおよび連通部20を経て、モールド10に形成した排気孔21を通じてモールド10の外部に排出できる。このように、排気溝14を上側溝部15と下側溝部16とを有する構造にして、タイヤ成形面12に開ロする上側溝部15をできるだけ有効に利用して、タイヤ成形面12に開ロする微小すき間gの面積を大きくするので、排気効率を一段と向上させることができる。モールド10は、ブレード17が排気溝14に嵌入されて埋設された際に、上側溝部15の長さ方向端面15a、15aに当接するように構成することもできる。この構成にすることにより、ブレード17の長さ方向の位置ずれが上側溝部15で規制されるので、ブレード17と排気溝14との間で安定した微小すき間gを得やすくなる。ブレード17の下側溝部16に嵌入される部分の長さ方向両端の下側の角に、面取り部19c、19cを形成することもできる。面取り部19c、19cにより、ブレード17を下側溝部16に精度よく嵌入し易くなる。また、ブレード17を嵌入する際にブレード17の端面が上側溝部15の底面に接触しても、排気溝14が削られ難くなる。モールド10では、ブレード17の長さ方向の中央部に連通部20が形成することもできる。ブレード17の長さ方向の両端に連通部20を形成することもできる。これらの構成により、連通部20を無理なく大型化し易くなるので、一段と有利に排気効率が向上する。以上、本発明のタイヤ加硫用モールドについて詳細に説明したが、本発明は上記実施形態及び変形例に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。"