固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体において、固体高分子電解質膜と、前記固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部が露出するようにそれぞれ形成された一対の触媒層と、前記触媒層に隣接し、前記固体高分子電解質膜の周縁部を覆うようにこの固体高分子電解質膜の両面にそれぞれ形成された一対の第1のガスケット層と、前記触媒層を少なくとも覆うように、この触媒層の外方の両面にそれぞれ形成された一対のガス拡散層と、前記固体高分子電解質膜および前記ガス拡散層を取り囲むようにそれぞれ形成された一対の第2のガスケット層と、を備え、前記第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなることを特徴とする固体高分子形燃料電池における膜電極接合体。前記触媒層と第1のガスケット層とは、略同一の厚さであることを特徴とする請求項1記載の膜電極接合体。前記第2のガスケット層は、熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項1記載の膜電極接合体。前記第1のガスケット層を構成する繊維状の材料は、枠状に打ち抜きされたものであることを特徴とする請求項1記載の膜電極接合体。前記第1のガスケット層を構成する繊維状の材料はガラスペーパーであって、前記粘着剤または接着剤は前記ガラスペーパーと親和性の高いものであることを特徴とする請求項1記載の膜電極接合体。固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造方法において、前記固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部が露出するように一対の触媒層をそれぞれ形成する工程と、前記触媒層に隣接して、前記固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部を覆うように一対の第1のガスケット層をそれぞれ形成する工程と、前記触媒層の外方の両面に、この触媒層を少なくとも覆うように一対のガス拡散層をそれぞれ形成する工程と、前記固体高分子電解質膜および前記ガス拡散層を取り囲むように一対の第2のガスケット層をそれぞれ形成する工程と、を含み、前記第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなることを特徴とする固体高分子形燃料電池における膜電極接合体の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載の技術では、熱可塑性樹脂のような固体物を電解質膜上に積層しているため、精度的な問題からの間隙が生じやすいという不都合があった。また、燃料電池が発電、非発電を繰り返すことで、電解質膜は湿潤状態と乾燥状態を繰り返する。このとき、膨張と収縮が繰り返されて、触媒層とガスケット層に間隙がある場合、間隙に応力が集中し、電解質膜の疲労による破損が生じる可能性がある。その結果、破損部位からのガスリークや湿度の低下が生じるおそれがある。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を接合する場合、熱硬化性樹脂表面のムラに起因し、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂間に間隙が生じやすいという課題もある。さらに、ピンホール等に代表されるような熱硬化性樹脂表面の局所的な間隙からガスリークが生じるおそれがある。さらに、熱硬化性樹脂表面のムラに起因し、ガスケットの膜厚制御が難しくなるという不都合があった。本発明の目的は、シール性の高い固体高分子形燃料電池における膜電極接合体を提供することにある。本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。本発明は、固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体に関する。そして、固体高分子電解質膜と、固体高分子電解質膜の周縁部が露出するようにそれぞれ形成された触媒層と、触媒層と隣接し、固体高分子電解質膜の周縁部を覆うようにこの固体高分子電解質膜の両面にそれぞれ形成された一対の第1のガスケット層と、触媒層を少なくとも覆うように、この触媒層の外方の両面にそれぞれ形成された一対のガス拡散層と、固体高分子電解質膜およびガス拡散層を取り囲むようそれぞれ形成された一対の第2のガスケット層とを備え、第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなることを特徴とする。また、触媒層と第1のガスケット層とは、略同一の厚さであることを特徴とする。また、第2のガスケット層は、熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。また、第1のガスケット層を構成する繊維状の材料は、枠状に打ち抜きされたものであることを特徴とする。また、第1のガスケット層を構成する繊維状の材料はガラスペーパーであって、粘着剤または接着剤はガラスペーパーと親和性の高いものであることを特徴とする。そして、本発明は、固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造方法に関する。そして、固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部が露出するように一対の触媒層をそれぞれ形成する工程と、触媒層に隣接して、固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部を覆うように一対の第1のガスケット層を形成する工程と、触媒層の外方の両面に、この触媒層を少なくとも覆うように一対のガス拡散層をそれぞれ形成する工程と、固体高分子電解質膜およびガス拡散層を取り囲むように一対の第2のガスケット層をそれぞれ形成する工程とを含み、第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなることを特徴とする。本発明によれば、上記の特徴を有することから、下記に示すことが可能となる。すなわち、固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体において、固体高分子電解質膜と、固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部が露出するようにそれぞれ形成された一対の触媒層と、触媒層と隣接し、固体高分子電解質膜周縁部を覆うようにこの固体高分子電解質膜の両面にそれぞれ形成された第1のガスケット層と、触媒層を少なくとも覆うように、この触媒層の外方の両面にそれぞれ形成された一対のガス拡散層と、固体高分子電解質膜およびガス拡散層を取り囲むようにそれぞれ形成された一対の第2のガスケット層とを備え、第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなるので、粘着剤または接着剤のみを使用した際に生じる粘着剤または接着剤表面の凸凹形状やムラが解消され、触媒層と第2のガスケット層との間隙を埋めることができる。このため、シール性の高い膜電極接合体を実現できるとともに、電解質膜の破損を防止することができる。また、本発明における第1のガスケット層の厚さは繊維状の材料の厚さと略等しい。このため、この繊維状の材料の厚さを適宜選択することにより、第1のガスケット層の厚さを触媒層の厚さに揃えることが容易となる。また、触媒層と第1のガスケット層とを略同一の厚さにした場合は、厚さの違いによる段差が形成されず、間隙が生じないので、シール性が低下することを防止することが可能となる。また、第2のガスケット層を熱可塑性樹脂からなるものとした場合、熱硬化性樹脂からなるものとした場合に高温化で硬化させる工程が不要となる。また、第1のガスケット層を構成する繊維状の材料を、枠状に打ち抜きされたものにした場合は、生産性が上がり、かつ、部品精度が向上する。また、第1のガスケット層を構成する繊維状の材料をガラスペーパーとし、粘着剤または接着剤をガラスペーパーと親和性の高いものとした場合は、粘着剤または接着剤がスムーズに含浸可能となり、また、ガラスペーパーは電気絶縁性があり電気的短絡を防止できる。そして、本発明は、固体高分子形燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造方法において、固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部が露出するように一対の触媒層をそれぞれ形成する工程と、触媒層に隣接して、固体高分子電解質膜の両面に、この固体高分子電解質膜の周縁部を覆うように一対の第1のガスケット層をそれぞれ形成する工程と、触媒層の外方の両面に、この触媒層を少なくとも覆うように一対のガス拡散層をそれぞれ形成する工程と、固体高分子電解質膜およびガス拡散層を取り囲むように一対の第2のガスケット層をそれぞれ形成する工程とを含み、第1のガスケット層は、繊維状の材料に粘着剤または接着剤を含浸させたものからなるものとしたので、シール性に優れた膜電極構造体を製造することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について、詳細に説明する。本発明の実施形態について説明する前に、本発明に関連する固体高分子形燃料電池について、図4を参照してまず説明する。図4に示すように、固体高分子形燃料電池の単電池セル100は膜電極接合体110とこれを挟持する一対のセパレータ111とを備える。膜電極接合体110は、固体高分子電解質膜101の一方の面にアノード触媒層103とアノード側ガス拡散層105とガスケット層109とを備え、他方の面にカソード触媒層102とカソード側ガス拡散層104とガスケット層108とを備えている。すなわち、図4に示す固体高分子形燃料電池の単電池セル100は、固体高分子電解質膜101パーフルオロカーボンスルホン酸膜からなるをそれぞれカーボンブラック粒子に触媒物質主として白金Ptあるいは他の金属例えばRu、Rh、Mo、Cr、Co、Fe等を担持したカソード触媒層102とアノード触媒層103とで挟持し、このカソード触媒層102とアノード触媒層103とをそれぞれカソード側ガス拡散層104とアノード側ガス拡散層105で挟持してカソード106およびアノード107とし、ガスのシールの機能を有するカソード側ガスケット108とアノード側ガスケット109にて膜電極接合体110を構成している。そして、膜電極接合体110を一組のセパレータ111により挟持して単電池セル100が構成される。それでは、本発明の実施形態にかかる固体高分子形燃料電池における膜電極接合体およびその製造方法について、図1乃至図3を用いて詳細に説明する。図1は、本発明の実施形態にかかる固体高分子形燃料電池における膜電極接合体10の概略断面図である。図1に示すように、本発明の実施にかかる膜電極接合体10は、電解質膜1と、この電解質膜1の一面図1において上面に配置されたカソード触媒層2と、電解質膜1の他面図1において下面に配置されたアノード触媒層3とを備える。これらカソード触媒層2およびアノード触媒層3の周縁部には、それぞれ第1のカソード側ガスケット6および第1のアノード側ガスケット7が設けられている。さらに、カソード触媒層2およびアノード触媒層3の、電解質膜1と接する面と異なる面には、それぞれカソード側ガス拡散層4およびアノード側ガス拡散層5が設けられている。そして、これらカソード側ガス拡散層4およびアノード側ガス拡散層5の周縁部には、それぞれ第2のカソード側ガスケット8および第2のアノード側ガスケット9が設けられている。電解質膜1は、両触媒層2、3および両ガス拡散層4、5の面積よりも一回り大きく形成され、両触媒層2、3の端部の周囲に配置される第1のガスケット層6、7と、両触媒層2、3の外方の面上に配置される両触媒層2、3より大きい面積を持つガス拡散層4、5と、両ガス拡散層4、5の端部の周囲に配置される第2のガスケット層8、9とが一体化されて形成されている。本実施形態においては、ガスケット層を第1のガスケット層6、7と第2のガスケット層8、9に分けることにより、触媒層2、3と第1のガスケット層6、7との間隙、およびガス拡散層4、5と第2のガスケット層8、9との間隙を抑えて、シール性を向上している。本実施形態で用いられる電解質膜1は、固体高分子形燃料電池に一般的に用いられるものでよい。例えば、フッ素系電解質膜や炭化水素電解質膜が好適に使用でき、特にフッ素系電解質膜が望ましい。触媒層2、3についても、固体高分子形燃料電池に一般的に用いられるものでよい。例えば、白金または白金と他の金属例えばRu、Rh、Mo、Cr、Co、Fe等との合金の微粒子平均粒径は10nm以下が望ましいが表面に担持されたカーボンブラックなどの導電性炭素微粒子平均粒径:20~100nm程度と、パーフルオロスルホン酸樹脂溶液などの高分子溶液とが、適当な溶剤エタノールなど中で均一に混合されたインクにより作製されるものが使用できる。ガス拡散層4、5については、少なくともガス透過性通気性と導電性を有するものであればよい。例えば、炭素材料によって構成された織布、不織布炭素繊維を交絡させることによって得られるフェルト等、ペーパー類カーボンペーパー等などが汎用される。ガス拡散層4、5は、触媒層2、3より大きい面積を持つ。このように構成することにより、高価な白金触媒等を含む触媒層2、3を、端部まで利用することができる。第1のガスケット層6、7は、繊維状材料の繊維間に粘着剤または接着剤を含浸させて形成されている。粘着剤または接着剤は、主鎖骨格がポリシロキサン骨格やポリエーテル骨格、フルオロエーテル骨格、ポリオレフィン骨格等のものが使用できる。また、電解質膜1上に配置されることから、粘着剤または接着剤由来の溶媒による電解質膜1の膨潤を避けるために、無溶媒系であることが望ましい。繊維状材料は、粘着剤または接着剤を含浸させることから、粘着剤または接着剤との親和性が高いものが望ましい。また、ガスケットとしての用途を考慮し、電気的短絡を防ぐために、電気絶縁性であることが求められることから、ガラスペーパー等のガラス繊維やアルミナ繊維が望ましい。第1のガスケット層6、7として、繊維状の材料に、母材マトリックスとして粘着剤または接着剤を用いて、繊維状材料の繊維間に粘着剤または接着剤を含浸させるようにしたので、粘着剤または接着剤のみを使用した際に生じる粘着剤または接着剤表面の凸凹形状やムラが解消され、触媒層2、3と第1のガスケット層6、7との間隙を埋めることができる。このため、電解質膜1の破損を防止することができる。第1のガスケット層6、7は、図2に示す領域Aの部分でガス拡散層4、5と接することから、ガス拡散層4、5を膜電極接合体10として一体化できる。領域Aは、狭すぎると接着が不十分となり、広すぎるとガス拡散層4、5を無駄に使うことになるので、0.2~2.0cm程度が好ましい。第2のガスケット層8、9は、熱可塑性樹脂よりなる。例えば、PETポリエチレンテレフタレートまたはPENポリエチレンナフタレート、SPSシンジオタクチックポリスチレン、PTFEポリテトラフルオロエチレン、PIポリイミド等が使用できる。特に、弾性率の高い熱可塑性樹脂が望ましい。熱可塑樹脂として繊維強化されたものを用いてもよい。第2のガスケット層8、9は、第1のガスケット層6、7に対し、十分に厚くすることが望ましい。望ましくは、4倍~15倍程度の厚さである。これにより、単電池セル組み立て後のガスケット全体に加わる応力を第2のガスケット層8、9により受け、かつ、応力を分散し、応力による電解質膜1の歪みを軽減することができる。次に、本実施形態にかかる固体高分子形燃料電池における膜電極接合体の製造方法について図2および図3により説明する。図2に示すように、最初に、電解質膜1上に触媒層2、3を形成する。触媒層2、3を形成するにあたっては、まず、高分子電解質と触媒物質と触媒を担持するカーボン担体と分散媒とを含むインクを調製する。調製された触媒インクを、ドクターブレード法、ディッピング法、スクリーン印刷法、ロールコーティング法、スプレー法などの塗布法、噴霧法を用い電解質膜1上に塗布することで、触媒層2、3を形成する。また、転写基材を用いて転写基材上に触媒インクを塗布し、転写基材上に触媒層を一旦形成した後に、転写法により電解質膜1上に触媒層2、3を形成しても良い。次に、第1のカソード側ガスケット層6を、カソード触媒層2の周囲である電解質膜1上領域Bに形成する。第1のカソード側ガスケット層6を形成するには、枠形状領域Bにカットした繊維状材料の繊維間に粘着剤または接着剤を含浸させた後、カソード触媒層2の周囲に配置することにより形成する。あるいは、粘着剤または接着剤が含浸された繊維状材料を、粘着剤または接着剤が固化しない状態でカソード触媒層2の周囲に配置することにより形成してもよい。第1のカソード側ガスケット層6の厚さ、すなわち繊維状材料の厚さは、カソード触媒層2と同じ厚さであることが望ましい。第1のカソード側ガスケット層6の厚さがカソード触媒層2の厚さと異なると、カソード側ガス拡散層4または第2のカソード側ガスケット層8を積層した際に、厚さの違いによる段差による間隙が生じて、シール性が低下するおそれがある。第1のカソード側ガスケット層6を形成した後、第2のカソード側ガスケット層8およびカソード側ガス拡散層4を形成する。第2のカソード側ガスケット層8およびカソード側ガス拡散層4を形成するには、例えば、貼合装置等でこれら第2のカソード側ガスケット8およびカソード側ガス拡散層4をカソード触媒層2および第1のカソード側ガスケット層6に貼り合わせる。次に、図3に示すように、第1のアノード側ガスケット層7を形成するために、図2に示す工程により製造されたものを上下反転させ、第1のアノード側ガスケット層7を構成する繊維状材料の繊維間に粘着剤または接着剤を含浸させた後、アノード触媒層3の周囲に配置する。第1のカソード側ガスケット層6と同様に、粘着剤または接着剤が含浸された繊維状材料を、粘着剤または接着剤が固化しない状態でアノード触媒層3の周囲に配置することにより第1のアノード側ガスケット層7を形成してもよい。第1のアノード側ガスケット層7を形成した後、同様に第2のアノード側ガスケット層9およびアノード側ガス拡散層5を形成する。図3に示す領域Cに第1のガスケット層7を積層することで電解質膜1の端部についても封止を行なうことができ、電解質膜1の湿度維持に寄与できる。最後に、プレスおよび熱処理をして、膜電極構造体10を一体化する。膜電極構造体10の一体化は、熱プレス法や熱ラミネート法等により行なっても良い。以上の構成により、膜電極構造体10をシール性に優れ、製造しやすいものにすることができる。なお、図2および図3に示す本実施形態の固体高分子形燃料電池における膜電極接合体の製造方法においては、電解質膜1上に触媒層2、3を形成した後、第1のカソード側ガスケット層6、第2のカソード側ガスケット層8およびカソード側ガス拡散層4を形成し、さらに、第1のアノード側ガスケット層7、第2のアノード側ガスケット層9およびアノード側ガス拡散層5を順次形成していたが、先に第1のアノード側ガスケット層7、第2のアノード側ガスケット層9およびアノード側ガス拡散層5を形成してから、第1のカソード側ガスケット層6、第2のカソード側ガスケット層8およびカソード側ガス拡散層4を形成してもよい。以下に、具体的な実施例により本実施形態の固体高分子形燃料電池の膜電極接合体およびその製造方法を説明する。なお、後述する実施例は本発明の一実施形態の実施例であり、本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。白金担持量が60である白金担持カーボン触媒と、20質量の高分子電解質溶液であるNafionを、混合比1:2の水、エタノール混合溶媒で混合した。続いて、遊星ボールミルで分散処理を行い、触媒インクを調整した。プレート上に転写シートを固定し、ドクターブレードにより触媒インクを転写シート上に塗布した。触媒インクからなる塗膜が形成された転写シートをオーブン熱風循環恒温乾燥機、型名41S5H/佐竹化学機械工業社製に入れ、オーブンの温度を50°Cに設定し5分間乾燥させることで転写シート上に触媒層2、3を作製した。このとき、白金担持量はカソード触媒層2が約0.5mg/cm2、アノード触媒層3が約0.3mg/cm2となるように調製した。触媒層2、3が形成された転写シートを25cm2に2枚切り取り、触媒層2、3が正対するように、電解質膜1の両面に配置した。電解質膜1としては、Nafion211を用いた。続いて、130°C、6MPaの条件でホットプレスを行い、転写基材のみを剥がした。カソード触媒層2の端部に、フッ素系樹脂の接着剤を含浸させた枠形状領域Bのガラスペーパーを積層し、第1のカソード側ガスケット層6を形成した。続いて、MPLMicroPorousLayer:微多孔質層処理カーボンペーパー東レ社製をカソード触媒層2上に貼合してカソード側ガス拡散層4を形成し、175umの厚さのPENポリエチレンナナフタレートフィルムをカソード側ガス拡散層4の端部に貼合し、第2のカソード側ガスケット層8を形成した。次に上下反転させ、アノード触媒層3の端部に、フッ素系樹脂の接着剤を含浸させた枠形状領域Bのガラスペーパーを積層し、第1のアノード側ガスケット層7を形成した。続いて、カソード側と同様に、アノード側ガス拡散層5および第2のアノード側ガスケット層9を形成した。第2のアノード側ガスケット層9には、150umの厚さのPENフィルムを用いた。得られた膜電極接合体10を120°C、20KgF/cm2で1時間プレスをして一体化を行なった。プレス後、膜電極接合体を刃型により打ち抜いた。第1のガスケット層6、7の表面の観察を行ったところ、表面は均一となっており、触媒層2、3と第1のガスケット層6、7間の間隙、第1のガスケット層6、7と第2のガスケット層8、9との間の間隙が埋められていることが確認できた。