"ショックアブソーバのピストンロッドの上端部が挿通固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられる外側部材と、前記内側部材および外側部材の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される防振基体と、を備え、前記外側部材が、径方向内方へ張り出し前記防振基体を軸方向に挟圧する上側壁部および下側壁部を備えた防振装置において、前記内側部材は、前記ピストンロッドの上端部が挿通される挿通孔を中央に有し円板状に形成される円板部材と、前記円板部材の外周面に沿って周設される筒状の周設部、前記周設部の軸方向上端側を前記円板部材の上面側に折り曲げて形成される軸方向視円環状の上側かしめ部、及び、前記周設部の軸方向下端側を前記円板部の下面側に折り曲げて形成される軸方向視円環状の下側かしめ部を有し、少なくとも周設部が前記防振基体に埋設されるかしめ部材と、を備えることを特徴とする防振装置。前記内側部材は、前記かしめ部材の上側かしめ部または下側かしめ部の少なくとも一方の折り曲げ先端側が、前記防振基体の内周面よりも軸側に位置し、前記防振基体の外部に露出されることを特徴とする請求項1記載の防振装置。前記内側部材は、前記かしめ部材の上側かしめ部および下側かしめ部の両方の折り曲げ先端側が、前記防振基体の内周面よりも軸側に位置し、前記防振基体の外部に露出されることを特徴とする請求項1又は2に記載の防振装置。前記内側部材は、前記上側かしめ部の折り曲げ長さ寸法と前記下側かしめ部との折り曲げ長さ寸法とが互いに異なることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の防振装置。しかしながら、上述した従来の技術では、内側部材1010の外周縁部の板厚寸法を大きくするために、かかる内側部材1010を切削加工により形成する必要がある。そのため、加工工数が増加して、製品コストが嵩むという問題点があった。本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材の外周縁部の板厚寸法を大きくできる防振装置を提供することを目的としている。以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図1は、本発明の第1実施の形態におけるストラットマウント1の断面図である。なお、図1は、軸Oを含む平面で切断したストラットマウント1の縦断面図に対応する。また、図1では、ピストンロッドR及びナットNの外形が二点鎖線を用いて図示される。図1に示すように、ストラットマウント1は、車体とショックアブソーバとの間に介設される防振装置であり、ショックアブソーバのピストンロッドRの上端部がナットNにより締結固定される内側部材10と、その内側部材10の外周を取り囲み車体側に取り付けられる外側部材20と、内側部材10及び外側部材20の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される防振基体30とを主に備える。内側部材10は、ピストンロッドRと防振基体30との間に介設される部材であり、円板状に形成される円板部材11と、その円板部材11の外周縁部に固着されるかしめ部材12とから構成される。なお、内側部材10の詳細構成については、図2から図4を参照して、後述する。防振基体30は、ピストンロッドRからの衝撃や振動を吸収して車体側への伝達を抑制するための部材であり、ゴム状弾性材から環状に形成される。防振基体30は、内周面側に内側部材10の外周縁部が内部に埋設した状態で加硫接着される一方、外周面側が筒状の圧入筒部材40の内周面に加硫接着される。外側部材20は、防振基体30を収容して保持するための部材であり、下側図1下側に開口を有する逆カップ状の上側カップ部材21と、その上側カップ部材21の開口を塞ぐ板状の下側蓋部材22とからなる。上側カップ部材21は、カップ形状の底部となる円板状の上側壁部21aと、その上側壁部21aの外周縁部に接続される筒状の筒状本体部21bと、その筒状本体部21bの下端側図1下側から径方向外方へ向けて張り出す張出壁部21cとを備える。なお、上側壁部21aの中央には上面視円形の開口が形成され、上側壁部21aへのナットNの干渉が抑制される。また、防振基体30が内周面に加硫接着された圧入筒部材40は、筒状本体部21bに圧入固定される。これにより、内側部材10、外側部材20及び防振基体30が軸Oを中心として同軸上に配置される。下側蓋部材22は、上側カップ部材21の上側壁部21aに対向配置される円板状の下側壁部22aと、その下側壁部22aの外周側に連なると共に上側カップ部材21の張出壁部21cに対応する形状に形成される重合壁部22bとを備える。外側部材20は、重合壁部22bが張出壁部21cの下面図1下側面に重ね合わされた状態で、ボルト図示せずにより車体側に締結固定される。また、この状態では、防振基体30が上側壁部21aと下側壁部22aとの間で軸O方向に挟圧される。次いで、図2から図4を参照して、内側部材10の詳細構成について説明する。まず、円板部材11について、図2を参照して説明する。図2aは、円板部材11の上面図であり、図2bは、図2aのIIb-IIb線における円板部材11の断面図である。図2に示すように、円板部材11は、上面視円形で板厚寸法図2b上下方向寸法が一定とされる円板形状に鉄鋼材料から形成される。また、円板部材11の中央には、ピストンロッドR図1参照を挿通させるための挿通孔11aが軸Oに沿って穿設される。次いで、かしめ部材12を構成するための素材A,Bについて、図3を参照して説明する。図3aは、素材Aの上面図であり、図3bは、図3aのIIIb-IIIb線における素材Aの断面図である。また、図3cは、素材Bの上面図であり、図3dは、図3cのIIId-IIId線における素材Bの断面図である。図3a及び図3bに示すように、素材Aは、板厚寸法図3b上下方向寸法が一定とされる上面視円環形状に鉄鋼材料から形成される。なお、本実施の形態では、素材Aは、プレス加工により板状体から円環形状に打ち抜かれる。図3c及び図3dに示すように、素材Bは、素材Aに対して、バーリング加工を施すことで形成され、これにより、軸Oを有する筒状の部分筒状部B1とその筒状部B1の上端側に同軸上に配置される円環状の部分円環部B2とが形成された部材とされる。よって、素材Bは、軸O周りに対称の形状とされる。なお、筒状部B1の内径寸法は、円板部材11の外径寸法と同等か若干大きくされ、筒状部B1の軸O方向寸法深さ寸法は、円板部材11の板厚寸法よりも大きくされる図4参照。次いで、円板部材11及び素材Bを用いて、内側部材10を形成する方法について、図4を参照して説明する。図4aは、円板部材11を素材Bの筒状部B1に挿入する前の状態における円板部材11及び素材Bの断面図であり、図4bは、円板部材11を素材Bの筒状部B1に挿入した状態における円板部材11及び素材Bの断面図であり、図4cは、内側部材10の断面図である。なお、図4aから図4cは、軸Oを含む平面で切断した各構成の縦断面図に対応する。図4a及び図4bに示すように、内側部材10の形成に際しては、まず、素材Bの筒状部B1の開口から円板部材11を軸O方向に沿って挿入し、その円板部材11の上面を素材Bの円環部B2の下面に突き当てる。この状態から、素材Bにかしめ加工を施し、筒状部B1を、図4bの矢印方向へ折り曲げることで、図4cに示すように、円板部材11の下面に当接させる。これにより、円板部材11の外周縁部に素材B以下、図4cに示す状態に加工された素材Bをかしめ部材12と称すがかしめ固定され、内側部材10の形成が完了する。なお、かしめ部材12は、素材Bの筒状部B1の内、かしめ加工時に折り曲げられず、円板部材11の外周面に沿って周設された部分が周設部12aとされると共に、かしめ加工時に折り曲げられて、円板部材11の下面に当接された軸O方向視円環状の部分が下側かしめ部12bとされる。また、円板部材11の上面に当接された円環部B2即ち、図4cにおいて、周設部11aの軸O方向上端側を円板部材11の上面側に折り曲げたとみなされる軸O方向視円環状の部分が上側かしめ部12bとされる。このように、本実施の形態では、かしめ部材12を形成するための素材A,Bを、板状体からプレス加工により形成するので、例えば、パイプ材を利用する場合や切削加工を行う場合と比較して、素材A,B即ち、かしめ部材12の部品コストや形成コストを抑制することができ、その分、ストラットマウント1全体としての製品コストの抑制を図ることができる。次いで、図5を参照して、ストラットマウント1の製造方法について説明する。図5は、内側部材10及び圧入筒部材40が設置されて型締めされた状態における加硫金型Mの断面図である。図5に示すように、加硫金型Mは、上下図5上下方向であって軸O図1参照方向に型締めされる下型M1及び上型M2を備え、型締めにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティCが形成される。下型M1の中央部分には、係合ピンM1aが突出されており、この係合ピンM1aが円板部材11の挿通孔11aに挿通されることで、内側部材10が所定の設置位置に位置決めされる。また、加硫金型Mは、型締めされた状態では、内側部材10の円板部材11における下面および上面に下型M1及び上型M2のシール面を密着させシールする。この場合、本実施の形態では、円板部材11の一部外周縁部及びかしめ部材12の全体がキャビティC内に収容される。ストラットマウント1の製造は、まず、加硫金型Mの下型M1に内側部材10及び圧入筒部材40を設置し、次いで、上型M2を下降移動させて、型締めする。これにより、図5に示すように、キャビティCが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティC内にゴム状弾性体を注入充填し、加硫金型Mを加圧加熱した状態で所定時間保持する。これにより、防振基体30が加硫され、第1成形体内側部材10と圧入筒部材40との間が防振基体30により連結されたものが成形される。第1成形体を成形した後は、次いで、外側部材20の上側カップ部材21における筒状本体部21bに対し、第1成形体の圧入筒部材40を軸O方向に沿って所定位置まで圧入し、上側カップ部材21に下側蓋部材22を重ね合わせる。これにより、ストラットマウント1が製造される図1参照。以上のように、ストラットマウント1によれば、かしめ部材12を円板部材11にかしめ固定することで内側部材10が形成されるので、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材10の外周縁部の板厚寸法図1上下方向寸法を大きくすることができる。また、例えば、円板部材11の外周縁部に他部材を溶接により固着する場合には、他部材の外表面即ち、防振基体30に埋設される部分の外表面に残る溶接痕により、或いは、円板部材11と他部材とが面一とならないことにより、防振基体30の耐久性の低下を招く。これに対し、内側部材10は、周設部12aの軸O方向上端側および軸O方向下端側を折り曲げることで、かしめ部材12を円板部材11に固着するので、かしめ部材12の外表面即ち、防振基体30に埋設される部位の外表面を滑らかに形成することができる。よって、防振基体30の耐久性の向上を図ることができる。次いで、図6及び図7を参照して、第2実施の形態における円板部材210について説明する。図6aは、第2実施の形態における円板部材210に使用される素材Cの上面図であり、図6bは、図6aのVIb-VIb線における素材Cの断面図である。第1実施の形態では、かしめ部材12が板状の素材から形成される即ち、板状の素材から素材Aを打ち抜き、その素材Aにバーリング加工を施して素材Bとし、その素材Bを円板部材11に固着する場合を説明したが、第2実施の形態におけるかしめ部材212は筒状パイプ状の素材から形成される。なお、上述した第1実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図6に示すように、第2実施の形態における素材Cは、軸Oを有する筒状パイプ状に形成される。なお、素材Cは、パイプ材を軸O方向に沿って所定長さで切断して形成される。また、素材Cの内径寸法は、円板部材11の外径寸法と同等か若干大きくされ、素材Cの軸O方向寸法は、円板部材11の板厚寸法よりも大きくされる図7参照。次いで、円板部材11及び素材Cを用いて、内側部材210を形成する方法について、図7を参照して説明する。図7aは、円板部材11を素材Cに挿入する前の状態における円板部材11及び素材Cの断面図であり、図7bは、円板部材11を素材Cに挿入した状態における円板部材11及び素材Cの断面図であり、図7cは、内側部材210の断面図である。なお、図7aから図7cは、軸Oを含む平面で切断した各構成の縦断面図に対応する。図7a及び図7bに示すように、内側部材210の形成に際しては、まず、素材Cの一方の開口から円板部材11を軸O方向に沿って挿入し、その円板部材11を素材Cの軸O方向中央に配置して治具により保持する。この状態から、素材Cにかしめ加工を施し、素材Cの軸O方向両端を、図7bの矢印方向へそれぞれ折り曲げることで、図7cに示すように、円板部材11の上面および下面に当接させる。これにより、円板部材11の外周縁部に素材C以下、図7cに示す状態に加工された素材Cをかしめ部材212と称すがかしめ固定され、内側部材210の形成が完了する。なお、かしめ部材212は、素材Cの内、かしめ加工時に折り曲げられず、円板部材11の外周面に沿って周設された部分が周設部212aとされ、かしめ加工時に折り曲げられて、円板部材11の下面に当接された軸O方向視円環状の部分が下側かしめ部212bとされると共に、円板部材11の上面に当接された軸O方向視円環状の部分が上側かしめ部212cとされる。このように、第2実施の形態では、かしめ部材212を形成するための素材Cとして、パイプ材を所定長さに切断したものを利用するので、その真円度や板厚寸法、軸O方向長さの寸法制度を確保できる。よって、内側部材210において、円板部材11の外周縁部に固着された状態でのかしめ部材212の寸法安定性を確保できるので、製品毎の受圧面積を一定として、ばね特性のばらつきを抑制することができる。次いで、図8から図10を参照して、第3実施の形態におけるストラットマウント301について説明する。図8は、第3実施の形態におけるストラットマウント301の断面図であり、図9は、内側部材310の断面図である。なお、図8及び図9は、軸Oを含む平面で切断したストラットマウント301及び内側部材310の縦断面図に対応する。第1実施の形態では、内側部材10のかしめ部材12が防振基体30に埋設される場合を説明したが、第3実施の形態における内側部材310のかしめ部材312は、その一部が防振基体30の外部に露出される。なお、上述した第1実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図8及び図9に示すように、第3実施の形態におけるストラットマウント301は、内側部材310のかしめ部材312が、第1実施の形態の場合と同様に、円板部材11の外周縁部にかしめ固定される。この場合、かしめ部材312は、円板部材11の外周面に沿って周設部12aが周設されると共に、かしめ加工時に折り曲げられることで、円板部材11の下面に当接され軸O方向視円環状となる下側かしめ部312b、及び、円板部材11の上面に当接され軸O方向視円環状となる上側かしめ部312cを備えるが、これら下側かしめ部312b及び上側かしめ部312cの折り曲げ長さ寸法L1が、第1実施の形態の場合よりも大きな値に設定される。そのため、内側部材310は、図8に示すように、かしめ部材312の下側かしめ部312b及び上側かしめ部312cの両方の折り曲げ先端側周設部12aと反対側の端部が、防振基体30の内周面よりも軸O側に近接して位置し即ち、防振基体30の内周面から外部に突出し、その結果、防振基体30の外部に露出される。次いで、図10を参照して、ストラットマウント301の製造方法について説明する。図10は、内側部材310及び圧入筒部材40が設置されて型締めされた状態における加硫金型Nの断面図である。図10に示すように、加硫金型Nは、上下図10上下方向であって軸O図8参照方向に型締めされる下型N1及び上型N2を備え、型締めにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティCが形成される。下型N1の中央部分には、係合ピンN1aが突出されており、この係合ピンN1aが円板部材11の挿通孔11aに挿通されることで、内側部材10が所定の設置位置に位置決めされる。加硫金型Nは、型締めされた状態では、内側部材310のかしめ部材312における下側かしめ部312bの下面および上側かしめ部312cの上面に下型N1及び上型N2のシール面を密着させシールする。よって、本実施の形態では、かしめ部材312は、その外周周縁部側のみがキャビティC内に収容され、下側かしめ部312b及び上側かしめ部312cの折り曲げ先端側はキャビティC内に収容されない。ストラットマウント301の製造は、第1実施の形態の場合と同様に、内側部材310及び圧入筒部材40を設置し、型締めにより形成されたキャビティC内に図示しない注入孔からゴム状弾性体を注入充填した後、防振基体30を加硫することで、第1成形体内側部材310と圧入筒部材40との間が防振基体30により連結されたものを成形する。この場合、内側部材310は、上述したように、かしめ部材312の下側かしめ部312b及び上側かしめ部312cの両方の折り曲げ先端側が、防振基体30の内周面よりも軸O側に位置し、防振基体30の外部に露出される図8参照。よって、かかる形態であるが故に、加硫金型Nは、かしめ部材312における下側かしめ部312bの下面および上側かしめ部312cの上面に下型N1及び上型N2のシール面を密着させシールする構造となり、その結果、円板部材11とかしめ部材312との間に形成される隙間即ち、両部材11、312の合わせ面の間に形成される微小空間を、シール面によって、キャビティCから隔離することができる。ここで、加硫金型に内側部材310及び圧入筒部材40には、防振基体30との接着性を確保するために、化成処理を施して、油分などを除去しておく必要がある。化成処理を施した内側部材310を加硫金型に設置し、防振基体30を加硫成形する際に、内側部材310の円板部材11とかしめ部材312との間の隙間に溶剤が残留していると、その隙間から加硫時の熱や圧力により流出した溶剤が、防振基体30と内側部材310との間に介在し、接着不良の発生を招く。これに対し、本実施の形態では、上述したように、円板部材11とかしめ部材312との間に形成される隙間溶剤が残留する部位とキャビティCとの間にシール面を介在させ、溶剤が残留する部位隙間をキャビティCから隔離することができる。よって、加硫時の熱や圧力により溶剤が流出したとしても、その溶剤を外部係合ピンN1aが収容される空間へ排出して、キャビティC内への流入を回避できる。その結果、防振基体30と内側部材310又は圧入筒部材40との間の接着不良の発生を抑制できる。言い換えれば、本実施の形態では、図9に示す内側部材310の状態即ち、円板部材11にかしめ部材312をかしめ固定した状態で、化成処理を行うことができる。例えば、図4に示すかしめ加工を行う前に、円板部材11と素材A,Bとに予め化成処理を施し、乾燥工程を経た上で、図4に示すかしめ加工を行えば、上記隙間への溶剤の残留を回避することはできる。しかし、かしめ加工を行う工程中での油分の付着が避けられないため、接着不良が発生する。これに対し、本実施の形態によれば、図4に示すかしめ加工を行った後に即ち、内側部材310の状態で、化成処理を行うことができるので、その後の加硫工程までの間に油分が付着することを回避可能として、接着不良の発生をより確実に抑制することができる。なお、加硫金型Nにより成形した第1成形体の外側部材20への圧入については、第1実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。次いで、図11aを参照して、第4実施の形態における内側部材410について説明する。図11aは、第4実施の形態における内側部材410の断面図である。なお、図11aは、軸Oを含む平面で切断した内側部材410の縦断面図に対応する。第1実施の形態では、下側かしめ部12b及び上側かしめ部12cの折り曲げ長さ寸法が互いに同一とされる場合を説明したが、第4実施の形態における下側かしめ部412b及び上側かしめ部412cは、それらの折り曲げ長さ寸法L2,L3が互いに異なる値に設定される。なお、上述した第1実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図11aに示すように、第4実施の形態における内側部材410は、第1実施の形態の場合と同様に、円板部材11の外周縁部にかしめ部材412がかしめ固定される。この場合、内側部材410のかしめ部材412は、下側かしめ部412bの折り曲げ長さ寸法L2と上側かしめ部412cの折り曲げ長さ寸法L3とが互いに異なる値本実施の形態では、L2<L3に設定される。これにより、外側部材20の上側壁部21aに対する受圧面積即ち、上側かしめ部412cと上側壁部21aとの間で防振基体30を圧縮変形させる場合の受圧面積と下側壁部22aに対する受圧面積即ち、下側かしめ部412bと下側壁部22aとの間で防振基体30を圧縮変形させる場合の受圧面積とを異ならせ図1参照、軸O方向一方上側かしめ部412cと上側壁部21aとの間で防振基体30を圧縮させる方向のばね特性を、軸O方向他方下側かしめ部412bと下側壁部22aとの間で防振基体を圧縮させる方向のばね特性と異なるものとすることができる。即ち、かしめ部材412を円板部材11にかしめ固定する構造とすることで、下側かしめ部412b及び上側かしめ部412cの折り曲げ長さ寸法L2,L3を適宜調整することが可能となり、これにより、軸O方向一方のばね特性と軸O方向他方のばね特性とをそれぞれ個別に調整することができる。特に、かしめ部材412を、上記第2実施の形態の場合のように、素材Cから形成する場合には、素材Cに対する円板部材11の位置軸O方向位置を調整すれば図7b参照、同じ素材Cを使用しつつ、両かしめ部412b,412cの折り曲げ長さ寸法L2,L3を変更して、ばね特性が異なるストラットマウントを製造することができる。即ち、異なるばね特性のストラットマウントを製造する場合でも、ばね特性に応じて異なる素材Cを準備する必要がなく、一の素材Cを流用することができる。よって、部品コストを削減して、その分、ストラットマウント全体としての製品コストの削減を図ることができる。以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。上記各実施の形態では、円板部材11の板厚寸法とかしめ部材12,212,312,412の板厚寸法とが互いに同一とされる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、図11bに示すように、円板部材511の板厚寸法t1をかしめ部材512の板厚寸法t2よりも大きな値に設定しても良くt2<t1、或いは、図11cに示すように、円板部材611の板厚寸法t3をかしめ部材612の板厚寸法t4よりも小さな値に設定しても良いt3<t4。なお、図11b及び図11cは、変形例における内側部材510,610の断面図であり、軸Oを含む平面で切断した内側部材510,610の縦断面図に対応する。上記各実施の形態では、円板部材11及びかしめ部材12,212,312,412を鉄鋼材料から構成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材料から構成することは当然可能である。他の材料としては、例えば、アルミニウム合金が例示される。上記第3及び第4実施の形態では、内側部材310,410を第1実施の形態と同じ方法即ち、図3及び図4に示すように、素材A,Bを使用する方法により形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第2実施の形態と同じ方法即ち、図6及び図7に示すように、素材Cを使用する方法により形成することは当然可能である。内側部材510,610図11b及び図11a参照においても同様である。"