金属および金属化合物の混合物を含有する原料から酸化亜鉛を分離する方法において、25重量以上の塩基を含有する無機系の濃塩基性溶液を使用して、亜鉛含有原料を浸出処理し、かつ金属として亜鉛が存在する場合にはこれを酸化して、前記塩基が亜鉛錯体を形成しないカチオンを含有するスラリーを生成するステップa、場合に応じて、前記スラリーの粘度を低くするために十分な量の水で前記スラリーを希釈して、溶存亜鉛を含有する貴液の不溶性物質からの分離を容易にするステップb、前記貴液から前記不溶性物質を分離するステップc、および前記貴液に逆溶剤を添加することによって該貴液から酸化亜鉛を析出させるステップdからなることを特徴とする方法。さらに、前記使用済み貴液から析出酸化亜鉛を回収するステップeを有する請求項1に記載の方法。さらに、前記塩基性溶液および前記逆溶剤を再生して再使用するステップfを有する請求項2に記載の方法。さらに、前記ステップa~fを繰り返すステップgを有する請求項3に記載の方法。周囲温度以上の温度で、かつ前記スラリーの沸点未満かこれに等しい温度で前記浸出ステップを行う請求項1に記載の方法。前記スラリーの標準沸点以上の温度で、かつ1気圧以上の圧力で前記浸出ステップを行う請求項1に記載の方法。前記塩基性溶液が水酸化ナトリウムからなる請求項1に記載の方法。前記水酸化ナトリウム溶液が35重量以上のNaOHからなる請求項7に記載の方法。前記の場合によって行うステップbを省略した請求項1に記載の方法。35塩基の当量濃度まで水を用いて前記スラリーを希釈する請求項1に記載の方法。25塩基の当量濃度まで前記スラリーを希釈する請求項10に記載の方法。前記逆溶剤がメタノールからなる請求項1に記載の方法。前記貴液の1容量ごとに対して約1~5容量の前記逆溶剤を添加する請求項12に記載の方法。前記逆溶剤によって前記貴液に約90以上の金属酸化物を析出させる請求項13に記載の方法。前記ステップcがさらに、前記不溶性物質から前記貴液を分離した後に、前記貴液を再設定することを有する請求項1に記載の方法。さらに、前記貴液から望ましくない溶存成分を除去することを有する請求項1に記載の方法。析出および浸炭の少なくとも一つによって前記成分を除去する請求項16に記載の方法。前記スラリーの水の元の重量に基づいて少なくとも30の水を追加添加することによって前記スラリーを希釈する請求項1に記載の方法。塩基からなり、該塩基が亜鉛錯体を形成しないカチオンを含有する無機系の濃塩基性溶液に亜鉛含有原料を接触させて、未溶解の物質および溶存物質を含有する貴液からなるスラリーを生成するステップa、溶存亜鉛を含有する前記貴液を不溶性物質から分離するステップb、前記貴液を精製して、前記塩基性溶液に可溶な非亜鉛物質を除去するステップc、および前記貴液に逆溶剤を添加することによって精製貴液から酸化亜鉛を析出させるステップdからなる亜鉛含有原料から亜鉛を分離することを特徴とする方法。さらに、前記使用済み貴液から析出酸化亜鉛を回収するステップeを有する請求項19に記載の方法。さらに、前記使用済み液を蒸留することによって前記塩基性溶液および前記逆溶剤を再生して再使用するステップfを有する請求項20に記載の方法。さらに、前記ステップa~fを繰り返すステップgを有する請求項21に記載の方法。前記接触ステップを高温で行う請求項19に記載の方法。前記塩基性溶液が水酸化ナトリウムからなる請求項19に記載の方法。前記水酸化ナトリウム溶液が35重量以上のNaOHからなる請求項24に記載の方法。前記逆溶剤がメタノールからなる請求項19に記載の方法。前記貴液の1容量ごとに対して約1~5容量の前記逆溶剤を添加する請求項26に記載の方法。前記ステップbが沈降、濾過、遠心分離およびこれらの組み合わせからなる群から選択した分離方法を有する請求項19に記載の方法。前記ステップbが、さらに前記不溶性物質から前記貴液を分離した後前記貴液を再設定することを有する請求項19に記載の方法。前記塩基性溶液が約25重量~約50重量の塩基からなる請求項19に記載の方法。析出酸化亜鉛を濾過し、洗浄して苛性物質を除去してから、乾燥する請求項20に記載の方法。本明細書で言及する文献の適切な個所を援用する。なお、文献の引用については、本発明に関する先行技術として容認するものではない。以下本発明プロセスについて、混合原料から酸化亜鉛を回収するプロセスとして説明する。当業者ならば、亜鉛から分離されるならば実質的に価値が高くなると考えられるニッケル、コバルト、マンガンや銅などの金属類および金属酸化物類から酸化亜鉛を分離することにこれら技術を適用できるはずである。以下に説明するプロセスは、亜鉛製造時に行われている従来の亜鉛精製の代替プロセスとして利用することができる。亜鉛を含有する原料を水酸化ナトリウム溶液などの塩基性溶液と混合する。亜鉛が金属亜鉛の場合には、空気などの適当な酸化剤を添加配合して、亜鉛をZn2に酸化することも可能である。塩基の濃度を高くするほど、通常、溶存金属の充填率が高くなる。本発明において有用な塩基は、水に対する可溶性が高く少なくとも25重量、OHの増加を促すが、カチオンが亜鉛と錯体を生成しない無機塩基類である。制限するわけではないが、使用できる塩基の実例を例示すると、水酸化ナトリウム、水酸化リチウムや水酸化カリウムなどのアルカリ金属塩基類である。図1は、水の異なるNaOH濃度において塩基性溶液に対する酸化亜鉛の溶解度を示すグラフである。酸化亜鉛と水酸化ナトリウム溶液との反応は以下のように記述できる。即ち、ZnO2NaOHH2O→Na2ZnOH4モル基準では2つのナトリウムカチオンが2価の亜鉛酸塩アニオンと会合する。従って、より高濃度の亜鉛がより高濃度の塩基に溶解できる。これによって、溶剤抽出プロセスの効率が劇的に高くなり、亜鉛充填率が飛躍的に高くなる。図1の溶解度データから明らかなことは、より高濃度の塩基性溶液を使用することによって、酸化亜鉛の充填率が高くなることである。塩基性溶液の濃度を25から50に高くすることによって充填率は約6倍高くなる。一部の実施態様では、NaOH濃度が30重量以上、場合によっては40重量以上、さらに場合によっては50重量以上の濃水酸化ナトリウム溶液を使用することができる。残念なことは、塩基が50重量で、溶存酸化亜鉛量が200gリットル以上の塩基性溶液は、沸点近くの温度においてさえ粘度が非常に高いことである。このような溶液から懸濁微粒子を除去することは非常に難しい。ただし、場合にもよるが、亜鉛を200gリットル以上含有する50NaOH溶液から固形物を凝集させ、沈降させることは可能である。本発明の一部の態様では、特定の経路または順のステップによって比較的希薄な塩基性溶液中において錯体亜鉛イオンの濃度を高くできる。なお、本発明のすべての態様を通じてこのような特定の順のステップを必要とするわけではない。図2としてのフローチャートに、本発明の一実施態様の酸化亜鉛の回収プロセスを示す。通常、固液平衡は経路に対して独立関係にある。最終状態は重要であるが、この最終状態に至る経路は無関係である。予期せぬことに、本出願人はある特定の経路を適用すると、予想をはるかに超えて亜鉛充填率を高くできることを発見した。このプロセスは、以下の3現象を活用するプロセスである。1.濃塩基性溶液は希薄な塩基性溶液よりも多く亜鉛を溶解する現象。2.亜鉛イオンの濃溶液に水を添加して塩基性溶液を希釈すると、亜鉛が簡単には析出しない現象。3.希薄な塩基性溶液は、濃塩基性溶液よりも粘度がかなり低下し、取り扱いおよび処理がより容易になる現象。このように、塩基性溶液に高い塩基濃度で亜鉛を充填してから、この溶液を水で希釈して塩基濃度を低くすることによって、亜鉛充填率が高く、しかも粘度が比較的低い溶液を生成できる。粘度が比較的低いと、固液分離沈降、遠心分離、濾化などを始めとする下流側処理が容易になる。NaOHが50重量の塩基性溶液は、酸化亜鉛換算で約600gリットルの濃度で亜鉛によって飽和する。この塩基性溶液は、水で希釈して35重量NaOHの当量塩基濃度にすることができる。この経路に従って形成した最終溶液は、約420gリットルの酸化亜鉛を含有する。比較として、最初に酸化亜鉛を35重量NaOHの塩基性溶液に溶解すると、塩基性溶液1リットルにつき約220gの酸化亜鉛が溶解する。35NaOHに希釈すると、塩基性溶液の粘度が下がり、貴液からの固形残渣の分離効率が向上するが、ハロゲン化物塩などの不純物の溶解度はそれ程高くならない。本発明の一実施態様の場合、出発溶液として塩基濃度が25重量の苛性溶液を使用するだけで充填率の約3倍の亜鉛充填率を実現できる。これよりも高い最終的な亜鉛充填率は、塩基濃度が50重量以上の苛性溶液を使用すると実現できる。塩基および亜鉛の最大濃度に対する制限は、過剰な粘度などの処理条件のみである。濃溶液を25重量の塩基濃度に希釈することに対して特別な要件はない。すなわち、下流側の処理装置要件に応じて、十分な水を添加配合して粘度を目的のレベルに下げるだけでよい。実際上は、例えば溶液を塩基濃度が約15~30重量の濃度に希釈する。別な場合、溶液を塩基濃度が約30~35重量の濃度に希釈することは可能である。例えば、より濃度の高い塩基性溶液は亜鉛からハロゲン類を分離する場合に特に有用である。以上特定した範囲外の濃度も本発明の範囲内にあることは無論である。本明細書で説明するように、亜鉛酸ナトリウムの濃溶液に水を添加配合してこれを希釈し、粘度を低くしても亜鉛担持粒子の析出は起こらない。亜鉛イオンは、図1の溶解度曲線から予測できる濃度よりもはるかに高い濃度で溶液中に残存する。これによって、貴液から懸濁粒子を分離することがより容易になり、同時に溶液への亜鉛の高い充填率を達成できる。一部の態様では、貴液を希釈せずに処理を続行することができる。他の実施態様の場合、元のNaOH溶液の30重量までの量の水を添加配合して貴液を希釈して溶液の粘度を低くすることが可能であり、これによって固液分離がさらに容易になる。また、十分な水で貴液を希釈するとスラリーslurry粘度を少なくとも10、本発明の一部の態様では少なくとも50、さらに別な態様では少なくとも75低くすることができる。湿式冶金プラントを設計するさい高い亜鉛充填率は重要な意味をもつ。溶解速度も一般に、溶液温度が高くなり、そして混合強度が強くなるに従って速くなり、いずれも固体から液体への物質移動の向上に有利に作用する。亜鉛充填率が高ければ高いほど、所定量の亜鉛を回収するために必要な塩基の循環速度が低くなる。塩基の循環速度が低くなると、資本コストおよび運転コストの両者に対して大きな影響を与える。貴液溶存亜鉛を含有する塩基性溶液は、沈降、遠心分離や濾過を始めとする工業的に利用できる多くの技術によって残渣から分離できる。この貴液は希釈されているが、得られる金属充填率は、プロセスの抽出ステップ時にこの溶液が予め十分高く濃厚化されていない場合に得られる金属充填率よりも依然として高い。つまり、溶液は過飽和している。このような過飽和溶液の場合、回収される金属単位当たりで回収する必要のある貴液の量を最小限に抑えることによって処理効率を高くできる。取り扱う必要のある物質量を抑えるためには、不純物の除去後に、初期塩基濃度かこれに近い塩基濃度に貴液濃度を再設定すればよい。本明細書で使用する場合、この再設定という術語は、初期浸出溶液レベルに近いレベルまで貴液の塩基濃度を高くすることを意味する。一部の実施態様では、塩基濃度が約25以上になるように貴液を再設定する。また特定の実施態様では、この塩基濃度は約30以上に、また約35以上に、より特定すると約40以上に、さらに特定の実施態様では、塩基濃度を約50以上に再設定する。貴液をより高い塩基濃度に再設定することによって、処理しなければならない溶液の量を減量でき、また酸化亜鉛の析出に必要な逆溶剤の量も減量できる。溶液を再設定して濃厚化するには、蒸発などの通常の方法によればよい。なお、銅、鉛、アルミナ、シリカ、一部のハロゲン類やカルシウムなどのある種の溶存物質は、逆溶剤析出antisolventprecipitationの前に、沈降、電解や浸炭cementationなどの公知技術によって亜鉛酸ナトリウム溶液から除去できる。この結果として、非常に純度の高い酸化亜鉛製品を得ることができる。この正確な精製手法は、不純物と、組成物の具体的な特性との結合に依存する手法である。酸化カルシウムや他のアルカリ金属酸化物を利用する析出、および金属亜鉛を利用する浸炭は、普通に存在する多くの物質に利用できる特に有用な方法である。組成物を浸炭およびまたは析出に回す前に浸出液を濾過する必要は必ずしもない。酸化亜鉛は、可溶性逆溶剤の添加によって貴液から析出させることができる。逆溶剤は貴液に可溶であり、貴液から有効に溶存亜鉛を析出させるものである。可溶性逆溶剤の場合、塩基性溶液に対する亜鉛の溶解度を低くし、通常は金属酸化物、金属水酸化物、あるいはこれらの混合物として溶存種を析出させることができる。また、可溶性逆溶剤微粒子は非極性炭化水素部分および酸素、窒素や硫黄などのヘテロ原子を含有する極性部分を有することが多い。逆溶剤が貴液に対して可溶化するのは、この極性機能のためである。制限するわけではないが、本発明に有用な逆溶剤の実例を挙げると、メタノール、エタノールやプロパノールなどがある。メタノールが特に有用で、比較的低量で溶存種が析出する。可溶性逆溶剤の場合、貴液に対する溶存種の溶解度を低くするため、これらが析出するが、この可溶性逆溶剤は溶液の塩基性成分を恒久的に中和あるいは破壊するものではない。むしろ、可溶性逆溶剤は、容易に分離して塩基性溶液および逆溶剤の両者を再生できる新しい溶液を形成するものである。析出ステップは、逆溶剤の沸点未満で実施するのが最善で、こうすると逆溶剤の過剰な蒸発がなくなる。最適な温度および圧力は逆溶剤の物性の関数である。溶液中の全金属のとしての析出金属の量は、例えば逆溶剤の量が増加するに従って増加する。必要な逆溶剤の量は、具体的な処理条件および使用する逆溶剤に基づいて変わる量である。代表例について触れると、貴液1容量に対して逆溶剤を約1~5容量を使用すると、貴液に約90以上の金属酸化物が析出することになる。貴液に対する可溶性逆溶剤の実際の比率は、溶液中の亜鉛濃度、溶液中の塩基濃度、およびプロセスにおける目的の回収率の関数である。析出は、逆溶剤添加直後に始まり、数分で終了する。最初に形成する酸化亜鉛粒子のサイズは<2μmである。液体から酸化亜鉛を分離する前にスラリーを混合すると、粒子のサイズが大きくなる。この結果、異なる粒子サイズおよび異なる比表面積の酸化亜鉛製品が得られる。酸化亜鉛の一部の用途では粒子サイズおよび比表面積は重要である。一般に、塩基性溶液中の亜鉛の初期濃度が高くなるほど、また苛性溶液濃度が高くなるほど、所定量の逆溶媒の場合に亜鉛の回収率が高くなる。一般に、簡単な蒸留により使用済み貴液から低沸点から中沸点の逆溶剤を回収でき、逆溶剤および塩基性溶液の両者を再生できる。再結晶化や他の従来手段を使用しても、塩基性溶液および逆溶剤を再生できる。次に、塩基性溶液および逆溶剤をプロセスにリサイクルして、次のバッチの原料を処理できる。このような再生スキームは、酸との反応廃塩溶液を産生するによって塩基性溶液を破壊してから、新たな塩基を入手して次のバッチの原料を処理する再生スキームよりもかなりコストが低い。結晶化晶出および膜分離は、本ステップで使用することができる再生方法の実例である。他の再生方法も使用可能であり、当業者が決定すればよい。以下に非限定的な実施例によって本発明のいくつかの態様をより詳しく説明する。酸化亜鉛の具体的な回収実施例本プロセスを実証するための原料としては、真鍮インゴット製造工場からのバグハウスダストbaghousedustを使用した。これを処理して、以下に詳しく説明するように純度の非常に高い酸化亜鉛を回収した。工業上は真鍮フュームと呼ばれている原料は、真鍮合金の製造時に得られたものである。これは約65重量の亜鉛を含有し、そしてより少ない量の鉛、銅および他の物質を含有していた。この原料を誘導結合プラズマICPにより分析し、各種金属種の濃度を測定した。原料分析結果を表1に示す。表1表1以外の金属元素Mg、Al、Cr、Mn、Fe、Bi:0.01~0.1Ti、Ni、As、Mo、Ag、Sb、W:0.001~0.01分析に回したが検出されなかった金属元素Be、Ca、Co、Ge、In、Nb、Sr、V、Zrステップ1:溶解この原料200gを、水酸化ナトリウム50重量を含有する塩基性溶液650gと混合した。連続撹拌しながら、原料塩基性溶液混合物を約1時間100°Cに加熱した。原料の大部分が塩基性溶液に溶解した。亜鉛充填率は計算により溶液1リットル当たり250gを超えていた。一時間後、溶液を約50°Cに冷却し、325gの水を追加し、有効塩基強度を33塩基当量に下げた。析出物は認められなかった。プロセスのこの時点での亜鉛充填率は167gリットルを超過していた。なお、33塩基性溶液に対する亜鉛の溶解度は約145gリットルに過ぎないため、この溶液は上述のように過飽和状態にある。ステップ2:固液分離室温でガラス繊維フィルターを使用する濾過によって廃物質から貴液を分離した。このさい、真空を適用して濾過速度を増速した。フィルターにはほぼ10gの黒色残渣微粒子が残った。次に、浸炭処理を使用して、貴液から望ましくないスズ、カドミウム、鉛および銅を除去した。一定の撹拌を行いながら、スラリーを30分間で80°Cに加熱してから、約15gの微粉金属亜鉛を貴液に混合した。溶液中で亜鉛粉末は鉛イオンおよび銅イオンと反応した。30分後、真空濾過によって貴液から固形物を分離した。純度を確保するため、上記の浸炭処理を繰り返した。2回目の浸炭処理時、亜鉛粉末の外観にほとんど変化はなく、直列配列electromotiveseriesにおいて亜鉛以下のすべての金属が金属亜鉛と反応し、貴液から除去されたことがわかった。ステップ3:逆溶剤による酸化亜鉛の析出前記と同様にして貴液を濾過し、室温まで冷却し、周囲温度および周囲圧力で4容量のメタノールで処理した。貴液へのメタノール添加直後に白色析出物が生成した。使用済み塩基性溶液および逆溶剤の混合物から真空濾過によって析出固形物を回収した。濾液をメタノール洗浄して苛性物質除去してから、熱水洗浄を繰り返し、残留塩基性溶液または逆溶剤がある場合にはこれらを除去し、次に100°Cで乾燥を行った。乾燥した、鮮やかな白色の粉末ほぼ150グラムを回収できた。得られた析出物をICP誘導結合プラズマによって分析し、各種の金属種の濃度を測定した。サンプルについては一部のみを洗浄した。代表例に触れると、サンプルを完全に洗浄かつ精製した規模の大きい試験では、サンプルの純度はより高くなり、不純物はより少なくなった。不純物は10ppm未満まで少なくなった。ZnO製品の結果を表2に示す。表2表2以外の金属元素Mg、Cr、Sn:0.01~0.1B、Al、Mn、Fe、Ni、Cu、As、Sr、Sb、Pb:0.001~0.01分析に回したが検出されなかった金属元素Ag、Be、Bi、Cd、Co、Ge、In、Mo、Nb、Ti、V、W、Zrステップ4:塩基性溶液逆溶剤の再生次に、逆溶剤および使用済み塩基の混合物を蒸留によって再生した。一つの蒸留段ではメタノール純度は約90であった。このようなメタノール水溶液は許容できる逆溶剤であることが判明した。所望ならば、メタノールをさらに精製してもよく、これは多段蒸留カラムの精留によって実施できる。蒸留ボトムbottoms即ち重い液生成物は、約35重量の水酸化ナトリウムを含有する塩基性溶液であった。さらに加熱を続行すると、水がさらに蒸発し、水酸化ナトリウムの濃度を簡単に50またはそれ以上まで高くでき、次のバッチの原料の浸出に利用できた。ネットの金属充填率を高くすると、資本投下装置コストおよび運転コストの両者を節約できる。同量の金属を回収するために必要な溶液が減少し、タンク、ポンプ、フィルターなどを小型化でき、また必要な熱エネルギーも減少し、運転コストを下げることができる。貴液の粘度をそれ程高くする必要がないため、浸出プロセスの下流側において同じ装置を利用し続けることができ、物質移動の障害にはならない。この結果、湿式冶金プラント全体を通して生産率を有意味に上げることが可能になる。