"特に産業車両用のタイヤを補強するために使用可能な4×4M構造のマルチストランド金属ケーブルであって、前記ケーブルは、螺旋ピッチP3で螺旋の状態に組み立てられた4本の素線で形成され、各素線は、直径D1の4本のワイヤをピッチP1で螺旋の状態に組み立てて形成した内側層C1及び前記内側層C1の周りに直径D2のMMは、8以上且つ11以下である本のワイヤをピッチP2で螺旋の状態に組み立てて形成した不飽和外側層C2を有するLM構造の2層ケーブルから成り、P1は、P2よりも小さく、前記内側層C1の前記4本のワイヤは、前記外側層C2の前記M本のワイヤと同一の撚り方向に螺旋の状態に巻かれ、前記外側層C2の前記M本のワイヤは、前記4本の素線と同一の方向に巻かれ、前記直径D1,D2の各々は、0.10mm以上であるが、0.50mm以下である、マルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記直径D1,D2の各々は、0.15mm以上であるが、0.35mm以下である、請求項1記載のマルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記ピッチP1は、3mm以上であるが、前記ピッチP2よりも小さく、前記ピッチP2は、20mm以下である3mm≦P1<P2≦20mm、請求項1又は2記載のマルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記ピッチP1は、3mm以上であるが、前記ピッチP2よりも小さく、前記ピッチP2は、10mm以下である3mm≦P1<P2≦10mm、請求項3記載のマルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記P2は、5mm以上であるが、10mm以下である、請求項4記載のマルチストランド金属ケーブル。前記P3は、7mm以上であるが、25mm以下である、請求項1~4のうちいずれか一に記載のマルチストランド金属ケーブル。前記P3は、10mm以上であるが、20mm以下である、請求項6記載のマルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記直径D1と前記直径D2の比は、0.5以上であるが、1.5以下である、請求項1~7のうちいずれか一に記載のマルチストランド金属ケーブル。各素線に関し、前記直径D1と前記直径D2の比は、0.7以上であるが、1.3以下である、請求項1~8のうちいずれか一に記載のマルチストランド金属ケーブル。請求項1~9のうちいずれか一に記載のケーブルを有するタイヤ。前記マルチストランド金属ケーブルは、前記タイヤのベルト中に存在している、請求項10記載のタイヤ。本発明の目的のうちの1つは、高い破断応力及び良好な弾性を有する一方で、ゴムコンパウンドが依然として容易に侵入するマルチストランドスチールケーブルを提供することにある。この目的は、特に産業車両用のタイヤを補強するために使用可能な4×4M構造のマルチストランド金属ケーブルであって、ケーブルは、螺旋ピッチP3で螺旋の状態に組み立てられた4本の素線で形成され、各素線は、直径D1の4本のワイヤをピッチP1で螺旋の状態に組み立てて形成した内側層C1及び内側層C1の周りに直径D2のMMは、8以上且つ11以下である本のワイヤをピッチP2で螺旋の状態に組み立てて形成した不飽和外側層C2を有する4M構造の2層ケーブルから成り、P1は、P2よりも小さく、内側層C1の4本のワイヤは、外側層C2のM本のワイヤと同一の撚り方向に螺旋の状態に巻かれ、外側層C2のM本のワイヤは、4本の素線と同一の方向に巻かれ、直径D1,D2の各々は、0.10mm以上であるが、0.50mm以下であることを特徴とするマルチストランド金属ケーブルによって達成される。各素線の外側層は、素線の外側層C2のワイヤの本数Mが単一層として素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻くことができる直径D2のワイヤの最大本数MMAXよりも少ないという意味で、不飽和状態にある。本発明は又、ゴム製品又は半完成品、例えばプライ、ホース、ベルト、コンベヤベルト及びタイヤを補強するかかるマルチストランドケーブルの使用に関する。本発明のマルチストランドケーブルは、産業車両、例えば重車両、即ち、地下鉄、バス、道路輸送車両ローリ、トラクタ、トレーラ、オフロード車、農業機械又は土木工学機械及び他の輸送又は取扱い車両無機に設計されたタイヤのベルトのための補強要素として用いられるのに特に適している。本発明は又、これらゴム製品又は半完成品が本発明の実施形態としてのマルチストランドケーブルで補強された場合のかかるゴム製品又は半完成品それ自体、特に、産業車両向きに設計された特にタイヤに関する。本発明の内容及びその利点は、これら実施形態に関する図1~図6を参照して以下の説明及び実施形態に照らして容易に理解されよう。測定及び試験M1‐ダイナモメトリック測定金属ワイヤ及び金属ケーブルに関し、FMNニュートンを単位とする最大荷重で表される破断力、RMMPaを単位とするにより表される破断強度及びATを単位とする全伸び率により表される破断点伸び率の測定は、ISO68921984規格に従って張力下で行われる。M2‐通気度試験この試験では、所与の時間にわたり一定の圧力下で試験体中を通る空気の量を測定することにより試験対象の金属ケーブルの長手方向通気空気透過度を求めることができる。当業者には周知であるかかる試験の原理は、ケーブルが空気に対して不透過性であるようにするためにケーブルの処理の有効性を立証することにある。試験は、例えば、規格ASTM‐D2692‐98に記載されている。試験は、製造されたままのマルチストランドケーブルから抽出されたケーブルか、タイヤから取り出され又はこれらマルチストランドケーブルが補強するゴムプライから抽出されたケーブル、従って硬化ゴムで既に被覆されたケーブルかのいずれかに対して実施される。第1の場合製造されたままのマルチストランドケーブル、金属ケーブルは、試験の実施前に、外部から被覆ゴムコンパウンドで被覆されなければならない。これを行うため、互いに平行に20mmの素線間距離で位置するよう配列された一連の10本の素線を硬化ゴムコンパウンドの2つのスキム測定長さが80×200mmの2つの長方形相互間に配置し、各スキムの厚さは、3.5mmである。次に、組立体全体をモールド内にクランプし、素線の各々は、クランプモジュールを用いてこれがモールド内に配置されているときに真っ直ぐなままであるようにするのに十分な張力例えば3daN下に維持される。次に、組立体を120°Cの温度で且つ15バールの圧力測定長さが80×200mmの長方形ピストンによって及ぼされる下において約10~12時間にわたり加硫し硬化させ、その後、組立体を脱型し、そして特徴付けのために測定長さが10×10×LTの平行六面体の形態をしている上記のように被覆された金属ケーブルの10個の試験体の状態に切断する。LTは、金属ケーブルの所定の長さである。従来型タイヤ用ゴム配合物は、被覆ゴムコンパウンドとして用いられ、このゴム配合物は、天然解凝固ゴム及びN330カーボンブラック50phrを主成分とし、更に、次の通常の添加物、即ち、硫黄7phr、スルフェンアミド促進剤1phr、ZnO8phr、ステアリン酸0.7phr、酸化防止剤1.5phr及びコバルトナフテネート1.5phrを更に含む。100°Cにおけるそのムーニー粘度は、約70に等しく、130°Cにおけるそのスコーチ時間T5は、約10分に等しい。ムーニー粘度測定のため、仏国規格T43‐0051991に記載されている振動形粘度計が以下の原理に従って用いられ、即ち、生の又は未硬化状態即ち、硬化前の配合物を100°Cまで加熱された円筒形エンクロージャ内で成形する。1分間の予熱後、ロータは、サンプル内で2rpmで回転し、この運動を持続させる有用なトルクを4分間の回転後に測定する。ムーニー粘度ML14は、ムーニー単位MU、なお、1MU=0.83Nmで表される。スコーチ時間をNF‐T43‐005規格に従って130°Cで測定する。時間の関数としての粘度指数の変化を用いてゴム配合物のスコーチ時間を求め、このスコーチ時間は、上述の規格に従って分で表されたパラメータT5によって評価され、粘度指数ムーニー単位で表されるについて測定された最小値よりも5単位だけ粘度指数を増大させるのに必要な時間であると定義される。試験は、以下のように、包囲ゴム配合物又は被覆ゴムコンパウンドで上述のように被覆された金属ケーブルの所定の長さLT例えばP3又は6cmに等しい分について実施され、即ち、空気を1バールの圧力下で素線の入口に注入し、これから出る空気の量を流量計例えば0~500cm3/分に較正されているの使用により測定する。測定中、素線試験体を、金属ケーブルの一端からその他端までその長手方向軸線に沿って通過した空気の量だけを測定するように圧縮シール例えば、ゴム又は高密度フォームシール内に納めて動かないようにする。前もって、固体ゴム試験体を用いて、即ち、ケーブルの入っていないゴム試験体を用いてシールの密封性をチェックしておく。測定平均空気流量10個の試験体に関する平均値は、金属ケーブルの長手方向不透過性が高ければ高いほど、それだけ一層低い。測定値の精度は±0.2cm3/分なので、0.2cm3/分以下の測定値は、ゼロであるとみなされ、これら測定値は、素線軸線即ち、その長手方向に沿って完全に気密であるということができる素線に対応している。通気度試験において、気密の金属ケーブルは、平均空気流量が0.2cm3/分未満であり又はせいぜいこれに等しいことを特徴とし、これに対し、事実上気密の金属ケーブルは、平均空気流量が2cm3/分未満、より好ましくは1cm3/分未満であるという特徴を有する。図面に関する詳細な説明本明細書において、別段の指定がなければ、指示された百分率の全ては、重量百分率である。さらに、aとbとの間又はa~bという表現により示された値の間は、aよりも大きく且つbよりも小さい値の範囲を示しており即ち、極値a,bは除かれる、これに対し、aからbまでという表現により示された値の間は、aからbまでの値の範囲即ち、極値a,bが含まれるを意味している。金属ケーブルという表現は、本願においては、定義上、ワイヤで作られたケーブルを意味するものと理解され、これらワイヤは、大部分即ち、本数で言ってこれらワイヤの50以上又は全体ワイヤの100が金属材料で作られている。ワイヤは、好ましくは、スチール、より好ましくは炭素鋼で作られる。しかしながら、当然のこととして、他のスチール、例えばステンレス鋼又は合金を用いることが可能である。炭素鋼を用いる場合、その炭素含有量スチールの重量を基準とした百分率は、好ましくは、0.2~1.2、特に0.5~1.1である。これら含有量は、タイヤに必要な機械的性質とワイヤの実現可能性との良好な妥協点を表している。注目されるべきこととして、0.5~0.6の炭素含有量がかかるスチールを最終的にコスト安にすることができる。というのは、かかるスチールは、延伸が容易だからである。また、本発明の別の有利な実施形態では、意図した用途に応じて、特にコスト安及び高いワイヤ延伸性に鑑みて、低炭素含有量、例えば0.2~0.5の炭素含有量を有するスチールが使用される。用いられる金属又はスチールは、特にこれが炭素鋼であるにせよステンレス鋼であるにせよいずれにせよ、それ自体、金属層で被覆されるのがよく、この金属層は、例えば、金属コード及び又はその構成要素の処理特性又はコード及び又はタイヤそれ自体の使用特性、例えば、付着性、耐腐食性又は耐老化性を向上させる。好ましい実施形態によれば、用いられるスチールは、真鍮Zn-Cu合金又は亜鉛の層で覆われる。思い起こされることとして、ワイヤの製造プロセス中、真鍮又は亜鉛被膜は、ワイヤの絞り成形並びにゴムへのワイヤの付着性を容易にする。しかしながら、ワイヤは、例えばこれらワイヤの耐腐食性及び又はゴムへのワイヤの付着性を向上させる機能を持つ真鍮又は亜鉛以外の薄い金属層及び/又は場合によってはシランを主成分とする有機結合剤、例えば、Co、Ni、Al又は金属Cu、Zn、Al、Ni、Co、Snのうち2つ以上の合金の薄い層で覆われても良い。本発明のマルチストランドケーブルで用いられる素線は、好ましくは、炭素鋼で作られ、好ましくは2,500MPa以上、より好ましくは2,800MPa以上の引張強さRMを有する。本発明のケーブルの各構成要素としての素線の破断点全伸び率ATで表される破断点全伸び率は、その構造的弾性伸び率及び塑性伸び率の合計であるは、好ましくは、2.0以上であり、より好ましくは少なくとも2.5である。本発明のマルチストランドコードI‐構造本発明のマルチストランド金属ケーブルは、4×4M構造を有する。マルチストランド金属ケーブルは、螺旋ピッチP3で螺旋の状態に組み立てられた4本の素線で形成され、各素線は、直径D1の4本のワイヤをピッチP1で螺旋の状態に組み立てて形成した内側層C1及び内側層C1の周りに直径D2のMMは、8以上且つ11以下である本のワイヤをピッチP2で螺旋の状態に組み立てて形成した不飽和外側層C2を有する4M構造の2層ケーブルから成り、P1は、P2よりも小さく、内側層C1の4本のワイヤは、外側層C2のM本のワイヤと同一の撚り方向に螺旋の状態に巻かれ、外側層C2のM本のワイヤは、4本の素線と同一の方向に巻かれ、直径D1,D2の各々は、0.10mm以上であるが、0.50mm以下である。公知の技術としてここで思い起こされるように、ピッチPは、外側素線又はマルチストランドケーブルの軸線に平行に測定された長さを表し、その後、このピッチをそれぞれ有するワイヤ又は外側素線がこの軸線回りに丸一回転する。各素線の外側層は、素線の外側層C2のワイヤの本数Mが単一層として素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻くことができる直径D2のワイヤの最大本数MMAXよりも少ないという意味で、不飽和状態にある。単一層として素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻くことができる直径D2のワイヤの最大本数よりも少ない本数のワイヤを有する素線の外側層C2を提供することにより、素線の外側層C2のワイヤ相互間の平均距離が増大し、それによりゴムコンパウンドが素線のコア中に侵入するのが容易になるという結果が得られる。特定の一実施形態によれば、素線の外側層C2のワイヤの本数Mは、単一の層として素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻くことができる直径D2のワイヤの最大本数MMAXよりも1本だけ少ないM=MMAX-1。この構成により、ケーブルの機械的強度とその浸透性との間に優れた妥協点が見出せる。有利な一実施形態によれば、素線の外側層C2のワイヤの本数Mは、直径D1の4本のワイヤから成る素線の内側層C1周りに螺旋の状態に巻かれた直径D2のワイヤ相互間の平均最小距離がD2/X以上であるように選択され、この場合、X=πDC1D2/DCであり、DC1は、それ自体直径D2に依存する素線の内側層C1の直径である。当業者であれば理解されるように、MMAXは、Xの整数部に一致している。好ましくは、素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻かれた直径D2のワイヤ相互間の平均最小距離は、D2/MMAX以上であり、より好ましくは、0.05mm以上である。ケーブルの圧縮の際の強度とフィージビリティと剛性と耐久性との間の最適妥協点を見出すため、各素線に関し、直径D1,D2の各々は、0.15mm以上であるが、0.35mm以下である。有利な一実施形態によれば、各素線に関し、ピッチP1は、3mm以上であるが、ピッチP2よりも小さく、ピッチP2は、20mm以下である3mm≦P1<P2≦20mm。より好ましくは、ピッチP2は、158mm以下であり3mm≦P1<P2≦15mm、より好ましくは、10mm以下である3mm≦P1<P2≦10mm。好ましくは、各素線に関し、P2は、5mm以上であるが、10mm以下である。このピッチP1,P2についてこれら好ましい値を選択した結果として、外側層C2は、内側層C1のワイヤにより形成される円筒形エンベロープの表面上に位置したままである。これにより、外側層C2の不飽和度が増大し、その結果、素線の浸透性が増大する。好ましくは、P3は、7mm以上であるが、25mm以下であり、より好ましくは10mm以上であるが、20mm以下である。ピッチP3、P2及びP1についてこれら好ましい値を選択すると共に同一撚り方向を選択した結果として、撚りの追加が得られ、これは有利である。本発明のケーブルの素線に関し、2つの層のワイヤは、同一直径即ち、D1=D2を有することができ、これにより、特に、素線の製造が単純化されると共にこれらのコストが減少し又は2つの層のワイヤは、素線の外側層C2のワイヤの本数Mが単一層として素線の内側層C1の周りに螺旋の状態に巻くことができる直径D2のワイヤの最大本数MMAXよりも少ないことを条件として、一方の層C1から他方の層C2に関し互いに異なる直径を有しても良い即ち、D1≠D2。一例を挙げると、M=8の場合、D1は、D2に等しくても良く、或いはD2とは異なっていても良い。しかしながら、M=11の場合、D1は、必然的にD2よりも大きい。というのは、もしそうでなければ、MがMMAXよりも小さくなくなってしまうからである。好ましくは、各素線に関し、直径D1と直径D2の比D1/D2は、0.5以上であるが、1.5以下であり、より好ましくは、この比D1/D2は、0.7以上であるが、1.3以下である。図1は、本発明の一実施形態としてのケーブルの略図、図2~図4は、本発明の別の実施形態としてのケーブルの略図である。図1は、4×48構造の本発明の一実施形態としてのマルチストランドケーブル10の第1の実施例をケーブルの軸線真っ直ぐであり且つ静止状態にあると仮定されるに垂直な断面で概略的に示している。この例では、内側層C1のワイヤ11の直径D1は、外側層C2のワイヤ12の直径D2と同一である。内側層C1のワイヤ11の本数が所与の場合、MMAXの値は、10に等しい。外側層C2のワイヤ12相互間の平均最小距離は、D2/8以上であり、外側層C2が不飽和状態にあるようにするために上述の基準のうちの1つに対応している。図2は、4×49構造の本発明の一実施形態としてのマルチストランドケーブル10の第2の実施例を概略的に示している。内側層C1のワイヤ11の直径D1は、外側層C2のワイヤ12の直径D2と同一である。内側層C1のワイヤ11の本数が所与の場合、MMAXの値は、10に等しい。外側層C2のワイヤ12相互間の平均最小距離は、D2/9以上であり、外側層C2が不飽和状態にあるようにするために上述の基準のうちの1つに対応している。図3は、4×410構造の本発明の一実施形態としてのマルチストランドケーブル10の第3の実施例を概略的に示している。この場合、内側層C1のワイヤ11の直径D1は、外側層C2のワイヤ12の直径D2よりも大きい。外側層C2のワイヤ12相互間の平均最小距離は、D2/10以上である。図4は、4×411構造の本発明の一実施形態としてのマルチストランドケーブル10の最後の実施例を概略的に示している。内側層C1のワイヤ11の直径D1は、外側層C2のワイヤ12の直径D2よりも大きい。外側層C2のワイヤ12相互間の平均最小距離は、D2/11以上である。II‐製造素線要素ストランドの製造上述の4M構造の素線を好ましくはインラインで連続して実施される次のステップを有する公知のプロセスに従って製造し、即ち、‐最初に、組み立てステップ、このステップでは、4本のコアワイヤをツイスティングし又はケーブリングして組み立て箇所のところに素線の内側層C1を形成し、‐オプションとして、4本のコアワイヤを組み立てる上述の箇所の下流側で実施される被覆ステップ、このステップでは、素線の内側層C1を未硬化即ち、未架橋充填ゴムコンパウンドで被覆し、‐次の組み立てステップ、このステップでは、素線の外側層C2のM本のワイヤを素線の内側層C1の周りにツイスティングし又はケーブリングし、‐好ましくは、特に被覆作業中において捩じりを均等化する最終ステップ。ここで思い起こされるように、金属ワイヤを組み立てる技術としては、次のように2つの方法が考えられる。‐ケーブリングcablingによる。かかる場合、ワイヤは、組み立て箇所の前後での同期回転に鑑みてこれら自体の軸線回りに捩じりを生じない。‐又は、ツイスティング又は撚り合わせtwistingによる。かかる場合、ワイヤは、これら自体の軸線回りにひとまとまりの撚りと個々の撚りの両方を生じ、それによりワイヤの各々に加わる解撚トルクが生じる。上述のプロセスの好ましい一特徴は、内側層C1と外側層C2の両方を組み立てる場合におけるツイスティングステップの使用である。第1のステップの際、それ自体知られている仕方で素線の内側層C1を形成するために4本のコアワイヤを互いにツイスティングしS又はZ撚り方向に、コアワイヤを共通のツイスティング箇所又は組み立て箇所に集束させるのに適した組み立てガイドに結合されているにせよそうでないにせよいずれにせよ、ワイヤを供給手段、例えばスプール、別個のグリッドにより送る。次に、このようにして形成された素線の内側層C1を適当な温度で押し出しスクリューにより供給された充填ゴムコンパウンドで被覆する。かくして、充填ゴムコンパウンドを先行技術において説明したように内側層の形成前にワイヤを組み立て作業の上流側で個々に被覆する必要なく、単一の押し出しヘッドによって単一の固定された小さな箇所に送ることができる。このプロセスは、従来の組み立てプロセスを遅くしないという顕著な利点を有する。かくして、このプロセスにより、作業全体-初期ツイスティング、ゴム被覆及び最終ツイスティング-を製造されるストランドの型式がどのようなものであれコンパクト型ケーブル又は円筒形層状ケーブルインラインで且つ単一ステップで全て高速で実施することができる。最後に、最終組み立て作業は、好ましくは、素線の上述のように修復された内側層C1の周りに素線の外側層C2のM本のワイヤをツイスティングする内側層の場合のように、同一方向S又はZへことによって実施される。オプションとしての次のステップは、ケーブルを撚り均等化手段に通すことから成る。撚り均等化という用語は、この場合、当業者には周知であるように、素線の内側層C1と素線の外側層C2の両方の中の素線の各細線に作用する残留捩じりモーメントの又は解撚に起因する弾性戻りモーメントの打ち消しを意味しているものと理解されたい。この最終撚り均等化ステップ後、外側ストランドの製造が完了している。このストランドを貯蔵のために1本又は2本以上の受け入れスプールに巻き付け、その後、素線の次のケーブリング作業を行い、その目的は、本発明のマルチストランドケーブルを得ることにある。上述のプロセスを実施するために使用できる組み立て/ゴム被覆装置は、上流側端部から下流側端部まで、形成されるべきストランドの進行方向に沿って、4本のコアワイヤを供給する手段、ストランドの内側層C1を形成するために4本のコアワイヤをツイスティングし又はケーブリングすることによって4本のコアワイヤを組み立てる手段、オプションとして、素線の内側層C1を被覆する手段、素線の外側層C2を形成するために上述のように被覆されたストランドの内側層C1の周りにM本の外側ワイヤをツイスティングし又ケーブリングすることによってM本の外側ワイヤを組み立てる手段、及び最後に、捩じりを均等化するオプションとしての手段を有する装置である。図5は、回転供給部及び回転受け取り部を備えたツイスティング組み立て装置200の一例を示しており、このツイスティング組み立て装置は、図1に示されているように例えば48構造の円筒形層状形層C1のピッチP1は、層C2のピッチP2とは異なっているの素線の製造に使用できる。この装置200では、供給手段210は、4本のコアワイヤ11これらのうちの3本だけが示されているを分配グリッド軸対称分配装置中に送り込み、かかる分配グリッドは、組み立てガイド212に結合されていても良く、或いは結合されていなくても良く、4本のワイヤ11は、この組み立てガイドを越えて組み立て箇所又はツイスティング箇所213に集束し、その目的は、素線の内側層C1を形成することにある。内側層C1は、いったん形成されると、次に例えば内側層を通過させる単一押出しヘッド214から成るオプションとしての被覆ゾーン中を通過するのが良い。集束箇所213と被覆箇所214との間の距離は、例えば、50cm~1mである。供給手段220により送り出された素線の外側層C2のN本のワイヤ12、例えば8本のワイヤを矢印で示された方向に沿って進む素線のオプションとしてゴムで被覆された内側層C1の周りに撚ることによってこれらワイヤ12を組み立てる。このようにして形成された素線C1C2が例えばストレートナ又はツイスタ‐ストレートナから成る捩じり均等化手段230を通過した後、かかる素線を最終的に回転受け取り部240上に集める。マルチストランドコードの製造本発明のマルチストランドケーブルを製造するプロセスは、当業者には周知の仕方で、素線を組み立てるよう設計されたケーブリング又はツイスティング機械を用いて先に得られた素線をケーブリングし又はツイスティングすることによって実施される。具体化例としての好ましい方法によれば、用いられるツイスティングプロセスは、HE高い伸び率形式の好ましいマルチストランドケーブルを得るための以下の公知のステップこれについては、例えば、上述の国際公開第2004/003287号パンフレットを参照されたい、4本の素線を所与の移行撚りピッチで単一層として螺旋の状態に一緒に巻くステップ、強めの撚りを加えてこの移行ピッチを減少させ、即ち、層の螺旋角を増大させ、その結果、層の螺旋曲率を増大させるステップ、及び得られたケーブルを解撚することによってかかるケーブルを安定化させ、それによりゼロ残留トルクを得るステップを有する。III‐コードの使用本発明のマルチストランドケーブルは、タイヤ以外の物品、例えばホース、ベルト、コンベヤベルトを補強するために使用でき、有利には、かかるマルチストランドケーブルは、クラウン補強材以外のタイヤの部分のために、特に産業車両用タイヤのカーカス補強材のために使用できる。しかしながら、本明細書の技術分野の項で説明したように、本発明のケーブルは、大型産業車両、例えば特に採鉱型の土木工学車両用のタイヤクラウン補強材として特に適している。一例を挙げると、図6は、金属クラウン補強材を備えたタイヤの半径方向断面を概略的に示しており、かかる金属クラウン補強材は、この全体的略図では、本発明に従ったものであっても良く又はそうでなくても良い。このタイヤ1は、クラウン補強材又はベルト6によって補強されたクラウン2、2つのサイドウォール3及び2つのビード4を有し、これらビード4の各々は、ビードワイヤ5によって補強されている。クラウン2は、トレッドで覆われている。カーカス補強材7が各ビード4中の2本のビードワイヤ5に巻き付けられ、この補強材7の上曲がり部又は巻き上げ部8は、例えばタイヤ1の外側の方へ差し向けられており、タイヤ1は、この場合、そのリム9に取り付けられた状態で示されている。それ自体知られているように、カーカス補強材7は、ラジアルケーブルにより補強された少なくとも1枚のプライによって形成され、即ち、これらケーブルは、事実上互いに平行であり、中間円周方向平面即ち、タイヤの回転軸線に垂直な平面、この平面は、2つのビード4相互間の途中に配置され、クラウン補強材6の中央を通っていると80°~90°の角度をなすよう一方のビードから他方のビードまで延びている。本発明のタイヤは、そのベルト6が少なくともベルトプライのうちの少なくとも1つの補強材として、本発明の実施形態としてのマルチストランドケーブルをを有するということを特徴としている。図6に非常に簡単な仕方で概略的に示されたこのベルト6に関し、本発明のマルチストランドケーブルは、例えば、実働ベルトプライと呼ばれるもののうちの幾つか又は全てを補強することができるということは理解されよう。当然のことながら、このタイヤ1は、知られているように、タイヤの半径方向内側フェースを構成すると共にカーカスプライをタイヤ内部の空間から来る空気の拡散から保護するのに適したゴムコンパウンド又はエラストマーの内側層通常、内側ライナと呼ばれているを更に有する。IV.実施形態以下の試験は、ゴムコンパウンドによる侵入を依然として容易にしながら、高い破断強度及び良好な弾性のマルチストランドケーブルを提供する本発明の特徴を実証している。用いたワイヤ及びコードの性状及び特性以下の試験において、図2に示されていて、細い真鍮被覆炭素鋼ワイヤで作られた49構造の2層素線を要素ストランドとして用いた。例えばワイヤ素材直径が5~6mmをまず最初に圧延及び/又は引抜きにより1mmに近い中間直径まで加工硬化させることにより炭素鋼ワイヤを知られている仕方で調製した。本発明の実施形態としてのケーブルに用いたスチールは、例えばNT通常の引張り強度の炭素鋼であり、その炭素含有量は、約0.7であり、残部は、鉄、マンガン、珪素及び鋼製造プロセスに起因した通常の避けられない不純物から成る。中間直径のワイヤに脱脂及び/又は酸洗い処理を施し、その後これらの転換を行った。真鍮被膜をこれらの中間ワイヤに被着させた後、これを例えば水性乳濁液又は分散液の形態の引抜き潤滑剤を用いて濡れた媒体中で冷間引抜きすることによりいわゆる最終加工硬化と呼ばれる操作を各ワイヤについて実施した即ち、最終パテンティング熱処理後に。このようにして引き抜かれたスチールワイヤは、次の直径及び機械的性質を備えていた。表1次に、これらワイヤを素線の形態に組み立て、次にケーブルの形態に組み立て、これらの機械的性質は、表2に与えられている。表2文字Rは、基準ケーブルを表している。これらケーブルを製造するため、ツイスティング組み立て手段を用いた。ASという符号は、この場合、ケーブルの構造伸び率を示している。ASを測定する方法は、当業者には周知であり、例えば、米国特許出願公開第2009/294009号明細書図1とこれに関連した説明を参照されたいに記載されている。試験結果表3は、通気度試験の結果を示している。通気度は、平均空気流量10回以上の測定値の平均値とNP0、即ち、ゼロ空気流量に対応した測定番号の両方によって特徴付けられ、NP0は、試験体について求められている。表3本発明の実施形態としてのケーブルAの侵入性能の向上は、特許請求の範囲に記載された要件に合致していない基準弾性ケーブルRと比較して、平均流量の減少と場合の数これは、ゼロであると考えられるの著しい増大の両方によって実証されている。"