液体成分の浸入を防止するバリア層の厚さ方向の一方の面に前記バリア層を補強する外層を設け、前記バリア層において前記外層が設けられた側と反対側の面に対腐食性を有する腐食防止層を形成し、前記腐食防止層において前記バリア層に接する側と反対側の面に内層を固定することを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項1に記載の電池用外装材の製造方法であって、前記腐食防止層はフッ素成分を含有することを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項1に記載の電池用外装材の製造方法であって、前記腐食防止層は、フッ酸に対して耐性を有する成分を含有した液体を前記バリア層における前記反対側の面に塗布し、前記反対側の面に塗布された前記液体を200°C以下の温度で乾燥して皮膜とすることにより形成されることを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項1から3のいずれか一項に記載の電池用外装材の製造方法であって、前記外層は、厚さが6μm以上40μm以下の二軸延伸ポリアミドフィルムからなることを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項1から4のいずれか一項に記載の電池用外装材の製造方法であって、前記バリア層は、厚さが10μm以上150μm以下の軟質アルミニウム箔からなることを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項5に記載の電池用外装材の製造方法であって、前記軟質アルミニウム箔が鉄を含有することを特徴とする電池用外装材の製造方法。請求項1から6のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された電池用外装材を有する二次電池。特許文献1に記載の製造方法は、アルミニウムの一方の面に対する化成処理と、アルミニウムの他方の面に対する化成処理との二つの工程を有する。これにより、特許文献1に記載の製造方法によれば、当該他方の面に対する化成処理を行うときには熱シワの発生が抑制される。しかしながら、前記一方の面に対する化成処理を行う工程では、アルミニウム箔を単体で搬送して170°C~200°Cの温度で化成処理膜を形成しているので、当該工程では熱シワが発生する可能性がある。さらに、アルミニウムの前記一方の面に対して化成処理を行うためには、アルミニウムを単体で搬送するので、熱シワ以外に、キズ、コスレ、およびその他のシワ等が発生する可能性がある。このため、特許文献1に記載の製造方法では、熱シワの発生を部分的に緩和することはできるものの、バリア層となるアルミニウムには依然として熱シワが生じるおそれがある。さらに、特許文献1に記載の製造方法では、バリア層に対するキズおよびコスレ、並びにバリア層に対する熱シワ以外のシワを緩和することは困難であった。本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、キズコスレシワ熱シワが少ない電池用外装材を製造することができる電池用外装材の製造方法、およびキズコスレシワ熱シワが少ない電池用外装材を有する二次電池を提供することである。上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。本発明の電池用外装材の製造方法は、液体成分の浸入を防止するバリア層の厚さ方向の一方の面に前記バリア層を補強する外層を設け、前記バリア層において前記外層が設けられた側と反対側の面に対腐食性を有する腐食防止層を形成し、前記腐食防止層において前記バリア層に接する側と反対側の面に内層を固定することを特徴とする電池用外装材の製造方法である。この発明によれば、腐食防止層が形成されていないバリア層と外層を積層した後、バリア層の外層が積層されていない面に腐食防止層が形成される。これにより、バリア層は腐食防止層が形成される前に外層によって補強されるとともにキズやコスレなどから保護される。これにより、バリア層を単体で搬送する場合と比較してキズコスレシワを抑制することができる。さらに、バリア層に腐食防止層を形成のために腐食防止層を乾燥させる工程は、バリア層に外層を積層したあとに行われるので、腐食防止層の乾燥中にバリア層は外層に支持されている。このため、バリア層に熱シワが発生することを抑制することができる。また、前記腐食防止層はフッ素成分を含有することが好ましい。また、前記腐食防止層は、フッ酸に対して耐性を有する成分を含有した液体を前記バリア層における前記反対側の面に塗布し、前記反対側の面に塗布された前記液体を200°C以下の温度で乾燥して皮膜とすることにより形成されることが好ましい。また、前記外層は、厚さが6μm以上40μm以下の二軸延伸ポリアミドフィルムからなることが好ましい。また、前記バリア層は、厚さが10μm以上150μm以下の軟質アルミニウム箔からなることが好ましい。また、前記軟質アルミニウム箔は、鉄を含有していてもよい。本発明の二次電池は、本発明の電池用外装材の製造方法によって製造された電池用外装材を有することを特徴とする二次電池である。本発明の電池用外装材の製造方法によれば、バリア層に外層が積層された後にバリア層に対して腐食防止層を形成するので、バリア層を外層によって補強することができ、キズコスレシワ、および熱シワを低減することができる。また、本発明の電池用外装材および二次電池によれば、バリア層のキズコスレシワ、および熱シワが低減されているので、電解液が漏れる可能性をさらに低減することができる。電池用外装材の構成本発明の一実施形態の電池用外装材の構成について説明する。図1は、本実施形態の電池用外装材を示す断面図である。図1に示す電池用外装材10は、外層11の一方の面に、接着層X12、バリア層13、腐食防止層14、接着層Y15、内層16がこの順に積層された積層体である。<外層11>外層11は、リチウムイオン電池等の製造時のシール工程における耐熱性を付与し、さらに、リチウムイオン電池等の加工や流通の際に起こりうるピンホールの発生を抑制する役割を果たす。外層11としては、絶縁性を有する樹脂を用いるのが好ましい。絶縁性を有する樹脂層の例としては、たとえば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリプロピレンフィルムなどの延伸または未延伸フィルムが挙げられる。外層11として延伸ポリアミドフィルムや延伸ポリエステルフィルムが用いられている場合には、外層11の成形性がよく、成型された外層11の耐熱性、耐ピンホール性、および絶縁性に優れる。さらに、二軸延伸ポリアミドフィルムは、引っ張り強度、伸び率等の機械特性が成形性の向上に寄与するため、外層11の材料として特に好ましい。外層11には、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等の各種添加剤が配合されていてもよい。外層11は、単層フィルムであっても良く、2層以上のフィルムが積層された積層フィルムであってもよい。外層11は、電解液に不溶なポリエチレンテレフタレートPET等の樹脂が上記絶縁性を有する樹脂にラミネートされた層であってもよい。また、外層11は、電解液に不溶な樹脂成分が上記絶縁性を有する樹脂にコーティングされた層であってもよい。このようにラミネートやコーティングが施された外層11は、電解液が付着したときに電解液が外部に漏れるのを好適に防止することができる。外層11の厚さは、6~40μmが好ましく、10~25μmがより好ましい。外層11の厚さが6μm未満の場合、対ピンホール性および絶縁性が低下し、さらに成形時にバリア層13の破断を防ぐ効果が不十分となる。一方、外層11の厚さが40μmを越える場合、外層11の成形時に成形機への負荷が多くなるとともに、使用する樹脂の量が多くなる。<接着層X>接着層X12は、外層11とバリア層13とを接着する層である。外層11側の接着層X12としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオールを主剤としたポリウレタン系接着剤が好ましい。接着層X12の厚さは、1~10μmが好ましく、3~7μmがより好ましい。<バリア層>バリア層13としては、リチウムイオン電池等の外部から内部に水分その他の液体成分が出入りするのを防止する層である。バリア層13は、アルミニウム、ステンレス鋼列等の金属箔が好ましい。具体的には、比重、比強度、延展性の点から、バリア層13の材料としてはアルミニウム箔がより好ましい。バリア層13がアルミニウム箔によって形成されている場合、比重が小さく比強度が大きいことにより、より軽く、より強度の高い電池用外装材10となる。また、アルミニウム箔は延展性が大きいので、アルミニウム箔を用いてバリア層13が形成されていると、バリア層13の成形時にピンホール等が発生しにくい。バリア層13の材料となるアルミニウムとしては、軟質アルミニウム箔が好ましい。バリア層13の材料となるアルミニウムの具体的な材質としては、焼鈍処理等において軟質O材に調質されたアルミニウム箔を挙げることができる。また、鉄を含有するアルミニウム合金がバリア層13の材料として採用されていると、ピンホールが発生し難く、成形時の延展性が高いので特に好ましい。この場合、アルミニウム箔100質量中の鉄の含有量は、0.1~9.0質量が好ましく、0.5~2.0質量がより好ましい。鉄の含有量が01質量以上であれば、対ピンホール性、延展性が向上する。鉄の含有量が9.0質量以下であれば、柔軟性が向上する。バリア層13の厚さは、10~150μmが好ましい。バリア層13の厚さが10μm以上であれば、成形時にピンホール等が発生することを抑制し易い。バリア層13の厚さが150μm以下であれば、成形時の応力をより小さくでき、成形機への負担を小さくできるため、生産性が向上する。さらに、バリア層13の厚さが薄いほど電池用外装材10の質量が小さくなり、電池全体の質量エネルギー密度が向上する。<腐食防止層>腐食防止層14は、バリア層13の内層16側に設けられ、バリア層13と接着層Y15とに密着している層である。腐食防止層14は、電解液中の塩と電解液に浸入した水分との反応によって発生するフッ酸からバリア層13を保護する役割を果たす。腐食防止層14の形成は、化成処理若しくは陽極酸化等により行なうことが好ましい。腐食防止層14の形成方法については後述する。腐食防止層14の皮膜重量は、5~1000mg/m2であることが好ましい。皮膜重量が5mg/m2より小さくなると、アウミニウム箔の表面を腐食防止層14で均一に覆う事が難しくなる。そのため、膜厚均一性が低下し、局所的に密着性や耐フッ酸性が損なわれたり、成型時に延伸された際にピンホール等が発生しやすくなったりしてしまう。一方、腐食防止層14の皮膜重量が1000mg/m2を超えると、乾燥が不十分になりやすく、皮膜内にて厚み方向での性能に偏りが生じ、密着性や耐フッ酸性が損なわれる。<接着層Y>接着層Y15は、腐食防止層14と内層16とを接着する層である。接着層Y15の厚さは1~40umが好ましい。接着層Y15の成分としては、ポリオレフィン系樹脂若しくは酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン;エチレン-αオレフィン共重合体;ホモ、ブロック、またはランダムポリプロピレン;プロピレン-αオレフィン共重合体などが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。本明細書では、酸変性ポリオレフィン系樹脂とは、酸をグラフト重合して変性したポリオレフィン系樹脂を意味する。酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸をグラフト重合して変性した無水マレイン酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。また、接着層Y15の材料として使用されるポリオレフィン系樹脂若しくは酸変性ポリオレフィン系樹脂は、有機溶媒に分散させてディスパージョンタイプであってもよい。この場合、接着に有効な各種添加剤、イソシアネート化合物又はその誘導体、及びシラン系カップリング材が配合されていてもよい。また、接着層Y15は、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の主剤に硬化剤として2官能以上の芳香族系または脂肪族系イソシアネートを作用させる2液硬化型のポリウレタン系接着剤が硬化してなる層であってもよい。<内層>内層16は、電池用外装材10においてヒートシールにより熱溶着されてシーラントとして機能する層である。内層16の材料としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸などをグラフト重合して変性させた酸変性ポリオレフィン樹脂からなるフィルムが挙げられる。なかでも酸変性ポリオレフィン樹脂からなるフィルムが好ましく、無水マレイン酸をグラフト重合して変性した無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂からなるフィルムがより好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン;エチレン-αオレフィン共重合体;ホモ、ブロック、またはランダムポリプロピレン;プロピレン-αオレフィン共重合体などが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂は、1種を単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。また、内層16は単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよく、内層16に求められる機能に応じて適宜選択することができる。たとえば、内層16の機能として防湿性が重視される場合には、エチレン環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムを使用することができる。また、内層16には、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等の各種添加剤が配合されていてもよい。内層16の厚さは、10~100μmが好ましく、20~50μmがより好ましい。電池用外装材の製造方法次に、本実施形態の電池用外装材の製造方法について、上述した電池用外装材10を製造する場合を例に説明する。図2は、本実施形態の電池用外装材の製造方法を示すフローチャートである。図3aないし図3dは、本実施形態の電池用外装材の製造工程を説明するための工程説明図である。外層とバリア層との積層本実施形態では、まず、バリア層13と外層11とを貼り合わせることにより、バリア層13に外層11を設ける図2に示すステップS1。図3aに示すように、バリア層13と外層11とを、接着層X12によって接着する。バリア層13と外層11とを貼り合わせる方法としては、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、ウエットラミネーションなどの手法を用いることができる。この場合、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオールを主剤としたポリウレタン系接着剤にて両者を貼り合わせることが好ましい。本実施形態では、外層11に接着剤を塗布し、外層11に塗布された接着剤を乾燥させ、その後、接着剤を間に挟むようにバリア層13を重ねてラミネートする。これにより、図3bに示すように、外層11、接着層X12、およびバリア層13からなる積層体が形成される。ラミネートされた積層体は、例えばロール状に巻き取られて次工程へと送られる。外層11とバリア層13のどちらに接着剤を塗布するかは適宜選択可能である。外層11に接着剤を塗布する場合には、接着剤を乾燥させるために搬送されるのはバリア層13でなく外層11となるので、バリア層13を移動させる工数が少ない。このため、外層11に接着剤を塗布するとバリア層13にキズ、コスレ、およびシワが発生する可能性を低く抑えることができる。また、接着剤を乾燥させるためには熱をかけることが必要となるが、外層11に接着剤を塗布する場合には、接着剤を乾燥させる工程ではバリア層13に熱がかかることがない。このため、外層11とバリア層13とを積層する工程においてバリア層13に熱シワが発生する可能性を低く抑えることができる。また、後述するドライラミネートによってかかる温度60°C程度ではバリア層13には熱シワは発生しない。バリア層への腐食防止層の形成続いて、図3cに示すように、バリア層13において外層11が設けられた面と反対側の面に腐食防止層14を形成する図2に示すステップS2。腐食防止層14を形成するためには化成処理等を行うことができる。化成処理としては、たとえば、Cr、Zr、Ti、Ce等の耐食元素にフッ化物、リン酸化合物、樹脂等を添加した一般的な系が使用できる。化成処理により腐食防止層14が形成されていると、フッ酸によるバリア層13の腐食が抑えられて良好なフッ酸耐性が得られる。化成処理による腐食防止層14の形成方法としては、浸漬型ディップ法やスプレー法、塗布型塗工法等が挙げられる。このうち、塗布型の化成処理は、処理液の調整や維持等が簡便であり、腐食防止層14の形成方法として好ましい。化成処理は、揮発性の高いフッ素成分を用いる処理であることが好ましい。化成処理において、フッ素成分は、バリア層13の材料となるアルミニウム箔の表面酸化物をエッチングによって除去する作用がある。これにより、アルミニウム箔の表面酸化物を落とす工程と腐食防止層14を形成する工程とを同一工程で行うことができ、密着性、耐食性の良好な腐食防止層14を得ることが可能となる。なお、腐食防止層14を形成する前に、アルミニウム箔の表面を脱脂したりアルミニウム箔の表面から表面酸化膜を除去したりする前処理をしてもよい。この場合、浸漬型ディップ法を採用すると、前処理のための薬液槽を増設するだけで、腐食防止層14を形成するための設備の大規模な変更を要することなく前処理が可能な製造ラインとすることができる。化成処理をするときには、まず、バリア層13において外層11が形成された側と反対側の面に、化成処理液を塗工する。化成処理液を塗工する方法としては、公知の方法が用いられるが、例えば、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、ダイコーター、バーコーター、キスコーター、コンマコーターなどが挙げられる。次に、塗布された化成処理液を乾燥させる。化成処理液を乾燥させる温度と時間とは、化成処理液の種類に応じて最適な温度および時間に設定される。本実施形態では、乾燥時の揮発成分がバリア層13の裏面化成処理液が塗工された面と反対側の非処理面に付着することが無い。このため、バリア層13の裏面における異物等の付着がなく密着力は高く維持される。また、化成処理液を塗工して乾燥させるまでの工程において、バリア層13は外層11によって補強され、外層11に支持された状態である。このため、外層11によって、バリア層13はキズコスレシワから保護される。さらに、バリア層13に塗布された化成処理液を乾燥させるためにバリア層13に熱がかかっても、バリア層13は外層11によって補強されているので、熱シワが生じる可能性が低い。また、腐食防止層14がフッ素成分を含有する場合、腐食防止層14となる皮膜を乾燥させる際に、フッ素成分が揮発する場合がある。本発明の製造方法を用いなかった場合、揮発したフッ素成分は、腐食防止層14となる皮膜を乾燥させる乾燥炉中に飛散し、バリア層13に付着することがある。バリア層13がアルミニウムによって構成されている場合には、フッ素成分が付着したアルミニウムがフッ化アルミニウムとなり、外層11側の接着層X12等の密着力が低下する要因となる。しかし、本実施形態の製造方法を用いた場合、バリア層13の両面のうち腐食防止層14が形成されていない面は、腐食防止層14を形成する前にすでに外層11によって保護されているので、バリア層13にフッ素成分が付着することがない。腐食防止層14を乾燥させる温度は、200°C以下であることが好ましい。本実施形態では、外層11の積層後に腐食防止層14の乾燥を行なうので、腐食防止層14の乾燥時に外層11も同時に加熱される。外層11として二軸延伸ポリアミドフィルムを採用するためには、二軸延伸ポリアミドフィルムの融解温度以下で腐食防止層14を乾燥させることが好ましい。具体的には、外層11の材料となる二軸延伸ポリアミドフィルムとしてナイロン6が採用される場合には、ナイロン6の融解温度が225°Cであるから、225°C未満の温度で腐食防止層14を乾燥させることが好ましい。なお、外層11が熱により劣化するのを抑える目的で、二軸延伸ポリアミドフィルムの融解温度よりも20度以上低い温度で腐食防止層14を乾燥させることがより好ましい。例えば、ナイロン6が外層11の材料として採用される場合には、腐食防止層14の乾燥温度は40°C以上200°C以下がより好ましく、50°C以上170°C以下であるとさらに好ましい。なお、腐食防止層14を形成する工程において、化成処理、陽極酸化、および耐食樹脂コーティング等から2種以上の処理を選択して適宜組み合わせることができる。内層の積層工程続いて、図3dに示すように、化成処理によって腐食防止層14が形成された積層体上に、接着層Y15を介して内層16を積層し、固定する図2に示すステップS3。内層16を積層する方法としては、樹脂を押出して用いる方法や、ディスパージョンとして塗工する方法、あるいは接着剤を用いて接着する方法などが挙げられる。樹脂を押出して用いる場合は、腐食防止層14上に接着層Y15を押出してラミネートし、さらにインフレーション法またはキャスト法により得られる内層16を接着層Y15上に積層する。ディスパージョンとして塗工する場合は、酸変性ポリオレフィン系樹脂のディスパージョンを用意し、腐食防止層14上に塗工する。その後、酸変性ポリオレフィン系樹脂の融点以上の温度で溶媒を揮発させ、酸変性ポリオレフィン系樹脂を溶融軟化させて焼き付けを行う。さらに、内層16を熱ラミネーションなどの熱処理により積層させる。また、接着剤を用いて積層する場合は、外層11とバリア層13とを貼り合わせる工程で使用した材料と同様の材料を用いる事ができる。接着剤の塗工方法としては、バリア層13へ腐食防止層14を積層する工程の説明で先に例示した化成処理液の塗工方法と同様の方法を採用することができる。上記一連の工程によって、電池用外装材10が製造される。以上説明したように、本実施形態の電池用外装材の製造方法によれば、腐食防止層14が形成されていないバリア層13に外層11を積層した後、バリア層13において外層11が積層された側と反対側の面に腐食防止層14が形成される。これにより、バリア層13は腐食防止層14が形成される前に外層11によって補強されるとともにキズやコスレなどから保護される。これにより、バリア層13を単体で搬送する場合と比較してキズコスレシワを抑制することができる。また、腐食防止層14がフッ素成分を含有するので、バリア層13の表面における酸化物を除去することができる。また、腐食防止層14を形成する工程において200°C以下の温度で化成処理液を乾燥させるので、バリア層13や外層11に対して熱がかかることによりバリア層13や外層11が劣化することを抑えつつ、バリア層13に腐食防止層14の皮膜を形成することができる。また、本実施形態の製造方法によって製造された電池用外装材は、電解液を含む電解質層並びに正極材および負極材が内部に配置された後、熱溶着ヒートシールによって封止される。これにより、電池用外装材の内部に電解液が保持された二次電池となる。次に、以下に示す各実施例に基づいて、本発明の電池用外装材の製造方法についてより詳細に説明する。実施例1本実施例では、外層11として、2軸延伸ナイロンフィルム出光石油化学社製:G100を用いた。また、接着層X12としてはポリウレタン系接着剤三井化学ポリウレタン社製:A525/A50を用いた。バリア層13としては、焼鈍処理300°C、4日間した軟質アルミニウム箔8079材40umを用いた。バリア層13に対しては、焼鈍脱脂を行った以外は、特別な脱脂は行わなかった。接着層Y15としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂三井化学社製:アドマーを用いた。内層16としては、未延伸ポリプロピレンフィルム二村化学工業製:FCZKを用いた。腐食防止層を形成する化成処理液として、フッ化クロムIII、リン酸、アクリル系樹脂を主体とした塗布型クロメート処理液を用いた。塗布量は50mg/m2とした。本実施例の製造方法では、まず、バリア層13の一方の面に、ドライラミネート手法により、接着層X12を用いて外層11を設けた。ドライラミネートの方法としては、公知のラミネーターを使用し、ラミネーターの第一給紙として外層11を設置し、ラミネーターの第二給紙としてバリア層13であるアルミニウム箔を設置した。続いて、接着層X12となるドライラミネートの接着剤を、ダイレクトグラビア法にて外層11に塗工し、60°Cにて20秒乾燥させた。ラミネートロールの温度は60°Cとした。その後、50°C、5日のエージングすることにより接着剤を硬化させて接着層X12とした。次に、バリア層13において外層11が固定された面と反対側の面に、マイクログラビア法のリーバースコートにより腐食防止層14を形成した。腐食防止層14の乾燥温度は150°Cとし、腐食防止層14の乾燥時間は18秒とした。さらに、外層11、接着層X12、バリア層13、および腐食防止層14からなる積層体を押出ラミネート機の巻出し部にセットし、内層16をサンド基材部にセットし、接着層Y15となる接着剤を加工条件290°C、80m/分、20μmの厚みでサンドラミネートした。これにより、腐食防止層14上に接着層Y15を介して、内層16を積層させた。その後、熱圧着熱処理を施し、電池用外装材を得た。比較例1上述の実施例1と同様にバリア層に腐食防止層を形成した後に、接着層を介して外層を貼り合わせた。電池用外装材を構成する材料は上記実施例1と同一とした。比較例2比較例1の化成処理液のフッ化クロムIIIを、酢酸クロムIII6水和物に変更した。すなわち、比較例2では、化成処理においてフッ素成分を使用していない。化成処理液の組成以外は比較例1と同一条件とした。<評価>上記実施例1、比較例1、および比較例2によって製造された電池用外装材にて以下に示す評価を行った。キズコスレシワの評価内層16を取り付ける前の段階で、電池用外装材の表面を目視および実体顕微鏡で観察し、キズ、コスレ、シワの有無を判定した。キズ、コスレ、シワがほとんど無いものを○良好、一部に確認できるものを△並み、多発したものを×不良として評価を行なった。熱シワの評価腐食防止層14を乾燥させる工程の直後に、熱シワの状態を確認した。熱シワの無いものを○良好、熱シワのあるものを×不良とした。外層側の密着性の評価得られた電池用外装材のバリア層13と外層11との密着強度を下記の条件にて測定した。試料幅15mm、T型剥離、剥離速度300mm/min。剥離強度が20N/15mm以上のもの、もしくはバリア層13と外層11との密着強度が外層11の強度を上回り測定時に外層11が破断してしまうものを○良好、剥離強度が10N/15mm以上を△並み、剥離強度が10N/15mm未満を×不良とした。<評価結果>表1に評価結果の一覧を示す。本発明の実施例1においては、バリア層に対するキズコスレシワの発生および熱シワの発生もなく、外層側の密着性も得られ、良好な電池用外装材を得ることができた。一方で、比較例1ではキズコスレシワが一部に発生し、熱シワの発生量が多かった。また、外層側の密着力も著しく低下しており、バリア層と接着層との界面にて剥離が進行していた。フッ素成分を含有する腐食防止処理を外層の積層よりも先に行なったため、フッ素成分がバリア層の裏面外層側に向けられた面に付着し、外層側の接着層との密着性が低下したと考えられる。具体的には、実施例1ではバリア層の材料としてアルミニウムが採用されているので、フッ素成分を含有する腐食防止層を形成する際に、バリア層にはフッ化アルミニウムが形成され、接着層X12との接着性が低下したと考えられる。比較例2では、腐食防止層にフッ酸成分を含有しないため、外層密着性の低下は発生していないものの、キズコスレシワおよび熱シワについては、比較例1と同様に発生した。実施例1に示すように、バリア層に外層を設けた後にバリア層に腐食防止層を形成することにより、内層側にのみ腐食防止層を形成するなどバリア層の厚さ方向の一方側にのみ腐食防止層を形成する場合に、層間の密着性が低下しにくくなる。これにより、耐腐食性を所望する側にのみ腐食防止層を形成することができるので、電池用外装材を製造するコストを低減することができる。次に、実施例1で製造された電池用外装材と、比較例1で製造された電池用外装材とをそれぞれ下記条件で冷間成形した。その結果、比較例1で製造された電池用外装材は成形深さ3mmにて破断が発生してしまった。一方で実施例1で製造された電池用外装材は成形深さ5mm以上の成形が可能であった。サンプルサイズ:300mm×190mmパンチの形状:100mm×150mmパンチコーナーRRCP:1.5mmパンチ肩RRP:0.75mmダイ肩RRD:0.75mm従来、リチウムイオン電池のエネルギー密度をさらに高める目的で、多層フィルムを冷間成型して凹部を形成し、電解質層などの電池内容物をより多く収納する方法が知られている。しかしながら、従来、多層フィルムの凹部は、冷間成型による延伸率の高い部位である辺や角が成型加工時に破断しやすいことが知られていた。このため、シーラントとしての機能を好適に維持しつつ凹部の容積を大きくすることは従来困難であった。これに対して、本実施形態の製造方法によって製造された電池用外装材は、上述の実施例1に示すように、破断することなく従来より深い凹部を形成することができる。このため、電解質層などの電池内容物をより多く収納することができる。上記実施例1、比較例1、および比較例2から分かるように、本発明の電池用外装材は、バリア層のキズコスレシワおよび熱シワが抑制されており、さらには腐食防止層にフッ素成分が含まれていても密着性を維持することができる。以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。たとえば、腐食防止層14は、内層16を積層する工程における押出ラミネーションの際にインラインでバリア層13上に設けてもよい。また、インフレーション法またはキャスト法にて、接着層Y15と内層16とで多層フィルムを作成し、外層11、接着層X12、バリア層13に腐食防止層14が形成された積層体上にこの多層フィルムを熱ラミネーションにより積層させることも可能である。