"重ね合わされた薄板同士をネジ部材で連結する薄板の連結構造であって、両方の薄板に穴を形成すると共に、一方の薄板の穴の周縁に立ち上がり壁を形成し、前記立ち上がり壁を外側として、前記2つの穴が一致するように薄板同士を重ね合わせ、前記立ち上がり壁が形成された側から前記穴にネジ部材を挿入し螺合させることによって、前記ネジ部材の頭部で前記立ち上がり壁を押圧変形させて穴径を狭くしながら薄板を連結することを特徴とする薄板の連結構造。前記立ち上がり壁が、円筒形状で、基部から先端部に向かって連続的に縮径した形状である請求項1記載の薄板の連結構造。前記立ち上がり壁が、円筒形状で、基部と先端部との途中部に最小縮径部を有する形状である請求項1記載の薄板の連結構造。前記立ち上がり壁の先端部から基部に向かって切込み又は切り欠きを形成した請求項1~3のいずれかに記載の薄板の連結構造。しかしながら、前記提案技術は板材を土台等に固定することには向いていると考えられるが、薄板同士の連結には必ずしも向いていない。すなわち、特許文献1では、板材とネジの他にスリーブが必要となり部品数が増加する。また、連結後の厚さがスリーブのために厚くなる。また、特許文献2では、軸部材と板材との結合にプレス機械を用いる必要があり、作業機械が大型化する。加えて、軸部材と板材とを一度連結すると取り外すことができない。そこで本発明の目的は、大型の作業機械を用いることなく簡単に連結することができ、しかも連結後の薄板の位置ズレが生じにくい連結構造を提供することにある。本発明によれば、重ね合わされた薄板同士をネジ部材で連結する薄板の連結構造であって、両方の薄板に穴を形成すると共に、一方の薄板の穴の周縁に立ち上がり壁を形成し、前記立ち上がり壁を外側として、前記2つの穴が一致するように薄板同士を重ね合わせ、前記立ち上がり壁が形成された側から前記穴にネジ部材を挿入し螺合させることによって、前記ネジ部材の頭部で前記立ち上がり壁を押圧変形させて穴径を狭くしながら薄板を連結することを特徴とする薄板の連結構造が提供される。前記立ち上がり壁は、円筒形状で、基部から先端部に向かって連続的に縮径した形状、あるいは、円筒形状で、基部と先端部との途中部に最小縮径部を有する形状であってもよい。また、前記立ち上がり壁の先端部から基部に向かって切込み又は切り欠きを形成してもよい。本発明では、ネジ部材の頭部で立ち上がり壁を押圧変形させて穴径を狭くしながら薄板を連結するので、連結後の薄板のズレが抑制される。これにより、薄板を連結して組み立てた筐体の変形が最小限に留められる。また、変形した立ち上がり壁とネジ部材の頭部との間に働く摩擦力は、平坦な薄板表面との間の摩擦力よりも大きいので、ネジ部材が緩むおそれも減少する。以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが本発明はこれらの例に何ら限定されるものではない。図1に、本発明に係る連結構造の一例を示す連結工程図を示し、図2に、本発明の連結構造に使用する薄板の一例を示す斜視図を示す。図2に示す薄板12には、穴22が形成され、穴22の周縁には円筒形状の立ち上がり壁4aが形成されている。立ち上がり壁4aは、基部41と先端部42との間の途中部において内径が最も小さい最小縮径部43を有し、基部41から最小縮径部43までは直線的に縮径し、最小縮径部43から先端部42まで直線的に拡径した形状を有する。また、立ち上がり壁4aには、周方向に等間隔で4本の切込み44が先端部42から基部41に向かって形成され薄板12まで延出している。図3に、このような形状の立ち上がり壁を薄板12に形成する場合の加工工程例を示す。まず、薄板12に下穴及び複数の切込みを形成する。そして、下穴をバーリング加工して第1円筒状部40を形成する図3a。次に、第1円筒状部40の穴22’の内径よりも大きい外径のパンチPで第1円筒状部40の基部外周を所定量突き出す。これにより、最小縮径部43を有する立ち上がり壁4aが形成される図3b。もちろん、立ち上がり壁4aの形成方法は、これに限定されるものではなく、その他の従来公知の加工方法によって形成しても構わない。このような形状の薄板12をタッピンネジネジ部材3によって薄板11に連結する工程を図1に基づいて説明する。薄板11には、タッピンネジ3のネジ部30の外径と略同じ内径の穴21が形成されている。また薄板12には、前述のように、最小縮径部43を有する円筒形状の立ち上がり壁4aが形成されている。最小縮径部43の内径は、加工精度や組み立て精度のばらつきを吸収するため、タッピンネジ3のネジ部30の外径よりも少し大きめに設定されている。薄板11と薄板12とを、立ち上がり壁4aを外側として、薄板11の穴21と薄板12の穴22の中心軸が一致するように重ね合わせ、タッピンネジ3を薄板12の側から立ち上がり壁4a内に挿入する図1a。そして、タッピンネジ3のネジ部30を薄板11の穴21の内周面と螺合させてゆく。すると、タッピンネジ3の頭部31によって立ち上がり壁4aが押圧されて、最小縮径部43を屈曲点として折れ曲がり変形する同図b。屈曲点である最小縮径部43が半径方向内方に倒れ込むことによって、折れ曲がり変形した立ち上がり壁4aの内径が小さくなる同図c。これにより、連結後の薄板12の位置ズレが抑制されるようになる。また、変形した立ち上がり壁4aとタッピンネジ3の頭部31との間に働く摩擦力は、平坦な薄板表面との間の摩擦力よりも大きいので、タッピンネジ3の緩みも抑制される。さらに、ネジ部30と頭部31との間に不完全ネジ部が存在するネジ部材を用いた場合には、不完全ネジ部が薄板11の穴21まで至ることがなく、ネジ部材の締結力の低下を招くことがない。図4に、本発明の連結構造に用いる薄板の他の形状を示す斜視図を示す。薄板12には、穴22が形成され、穴22の周縁には円筒形状の立ち上がり壁4bが形成されている。立ち上がり壁4bは、基部41と先端部42に向かって連続的に縮径した形状を有する。このときの立ち上がり壁の薄板12からの立ち上がり具合は、曲率半径が薄板12の板厚の2倍以上とするのが好ましい。これにより、立ち上がり壁4bの基部41が穴22の中心から離れて位置することになり、後述する薄板の連結工程において、タッピンネジ3の頭部31による押圧で立ち上がり壁4bが半径方向内方に倒れ易くなる。また、立ち上がり壁4bには、周方向に等間隔で4つの切込み44が先端部42から基部41に向かって形成され薄板12まで延出している。図5に、図4に示す薄板12を用いた連結構造の一例を示す連結工程図を示す。前記実施形態と同様に、薄板11には、タッピンネジ3のネジ部30の外径と略同じ内径の穴21が形成されている。薄板11と薄板12とを、立ち上がり壁4bを外側として、薄板11の穴21と薄板12の穴22の中心軸が一致するように重ね合わせ、タッピンネジ3を薄板12の側から立ち上がり壁4b内に挿入する図5a。そして、タッピンネジ3のネジ部30を薄板11の穴21の内周面と螺合させてゆくと、タッピンネジ3の頭部31によって立ち上がり壁4bが押圧されて、所定の高さ位置で折れ曲がり変形する同図b。そして、立ち上がり壁4bは折れ曲がった状態で半径方向内方に倒れ込み、立ち上がり壁4bの内径が小さくなる同図c。これにより、連結後の薄板12の位置ズレが抑制される。図6に、本発明の連結構造に用いる薄板の他の形状を示す斜視図を示す。図6aに示す薄板12は、穿設された穴22の周縁に基部から先端部まで同一内径の円筒状の立ち上がり壁4cを有する。また、立ち上がり壁4cには、周方向に等間隔で4つの切込み44が先端部42から基部41に向かって形成され薄板12まで延出している。このような円筒状の立ち上がり壁4cは、バーリング加工によって好適に形成される。なお、切込み44は、バーリング加工前の、下穴形成時に形成してもよいし、バーリング加工後に形成してもよい。また、図6bに示す薄板12は、穴22の周縁に、二等辺三角形状の4つの側壁45の底辺を四角形状に接続した形状の立ち上がり壁4dが形成されている。かかる立ち上がり壁4dは、例えば、薄板12に直交する2本の切込みを形成した後、パンチの中心が2本の切込みの交点に位置するようにして、パンチを所定量突き出すことにより形成される。図6に示す各薄板12を用いた連結構造においても、前記実施形態と同様に、タッピンネジ3を薄板11の穴21に螺合すると、タッピンネジ3の頭部31によって立ち上がり壁4c,4dは押圧されて折れ曲がり、タッピンネジ3のネジ部30の外周に接触するようになる。これにより、連結後の薄板12の位置ズレが抑制される。以上説明した実施形態では、立ち上がり壁に4本の切込み44を形成していたが、形成する切込み44の数に限定はなく、立ち上がり壁の周長やネジ部材の締め付け強さなどを考慮し適宜決定すればよい。また、立ち上がり壁には、切込み44に代えて又は切込み44と共に切欠きを形成しても構わない。あるいは、立ち上がり壁に切込み44及び切り欠きを形成しなくても構わない。ただし、ネジ部材による立ち上がり壁の折り曲げが安定して確実に行われるようにする観点からは、立ち上がり壁に切込み又は切り欠きを形成するのが好ましい。また、薄板11のネジ部材との螺合部分を長くする観点から、バーリング加工によって薄板11の、薄板12との接触面側と反対面側にバーリング部を形成してもよい。さらには、本発明で使用するネジ部材としてボルトとナットを用いてもよい。立ち上がり壁の高さや形状は、使用するネジ部材の種類や締結時に加わる力、薄板のズレ許容量などを考慮して適宜決定すればよい。また、薄板の厚みは、通常、0.8mm以下であるが、これ以上の厚みの薄板に本発明の連結構造を適用してももちろん構わない。"