耐熱性繊維で構成された布帛であって、少なくとも該耐熱性繊維としてポリフェニレンスルフィド酸化物繊維を含んで構成されていることを特徴とする、弾性ロール用布帛。前記ポリフェニレンスルフィド酸化物繊維の乾熱収縮率が2.5以下であることを特徴とする、請求項1記載の弾性ロール用布帛。前記ポリフェニレンスルフィド酸化物繊維のヤング率が6000N/mm2以下であることを特徴とする、請求項1または2記載の弾性ロール用布帛。円形である請求項1~3いずれかに記載の弾性ロール用布帛。さらに、弾性ロールのロール芯が通じるための穴を有する請求項4記載の弾性ロール用布帛。ロール芯の回りに、請求項1~5いずれかに記載の弾性ロール用布帛が周回してなる弾性ロール。本発明は、かかる従来技術の問題点を解消し、弾性ロール成型時の繰返し加圧処理工程で発生する熱に対する寸法安定性が良く、高温下でのカレンダー加工処理が可能であり、弾性ロール表面にできた傷の修復性が良好な弾性ロールおよびそのための布帛を提供することを課題とする。かかる課題を解決するために、本発明は、次の1~6の構成を特徴とするものである。1耐熱性繊維で構成された布帛であって、少なくとも該耐熱性繊維としてポリフェニレンスルフィド酸化物繊維を含んで構成されていることを特徴とする、弾性ロール用布帛、2前記ポリフェニレンスルフィド酸化物繊維の乾熱収縮率が2.5以下であることを特徴とする、前記の弾性ロール用布帛、3前記ポリフェニレンスルフィド酸化物繊維のヤング率が6000N/mm2以下であることを特徴とする、前記いずれかに記載の弾性ロール用布帛、4円形である前記いずれかに記載の弾性ロール用布帛、5弾性ロールのロール芯が通じるための穴を有する前記弾性ロール用布帛。6ロール芯の回りに、請求項1~5いずれかに記載の弾性ロール用布帛が周回してなる弾性ロール。本発明によれば、弾性ロール成型時の繰返し加圧処理工程で発生する熱に対する寸法安定性が良く、高温下でのカレンダー加工処理が可能であり、弾性ロール表面にできた傷の修復性が良好な弾性ロール用布帛を提供できる。以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。本発明の弾性ロール用布帛は、耐熱性繊維で構成された布帛であって、少なくとも耐熱性繊維としてPPSO繊維を含んで構成されている。PPSOとしては、下記の一般式1で示される繰り返し単位を主要構成単位とするポリマーにより表されるものが使用できる。Rは、水素、ハロゲン、脂肪族置換基、芳香族置換基で置換された脂肪族置換基のいずれかを表し、分子間のR同士が互いに連結して架橋構造を形成していてもよい。またRはPPSOからなるポリマー鎖でもよい。RはPPSOからなるポリマー鎖を示し、mは0~3のいずれかの整数を表し、Xは0、1、2のいずれかを表す。。ただしポリマー中に必ずXが1または2である1で表される構造単位を含む。一般式1で示される繰り返し単位のうち、Xが0、1、2である構造単位中に占める、Xが1または2である構造単位の比率は、0.5以上0.9以下が好ましく、さらに好ましくは0.7以上0.9以下である。ポリフェニレンスルフィド構造は硫黄原子が酸素と共有結合もしくは配位結合していることから、自由電子の不安定構造が抑制されてチリルラジカル等の不安定物質の発生が減少し、ポリフェニレンスルフィド以下、PPSと表記する。構造よりも耐熱性が飛躍的に向上する。従ってPPS構造の融点285°Cに見られる融解熱は、本発明のPPSO繊維では15J/g以下であることが好ましい。また、上記繰り返し単位を主要構造単位として、下記の一般式2~8で表される単位が共重合されていてもよい。Rは、水素、ハロゲン、脂肪族置換基、芳香族置換基で置換された脂肪族置換基のいずれかを表し、Rは、原子価の許容される範囲で任意の官能基により置換された脂肪族置換基を表し、分子間のRまたはR’どうしが互いに連結して架橋構造を形成していてもよい。また、R、RはPPSOからなるポリマー鎖でもよい。RはPPSOからなるポリマー鎖を示し、mは0~3のいずれかの整数を表し、nは0~2のいずれかの整数を表す。また、Xは0、1、2のいずれかを表す。上記一般式2~8で表される単位の共重合率としては、上記一般式1で表される単位1.0モル当たり1.0モル以下が好ましく、より好ましくは0.3モル以下である。PPSO繊維は、例えばPPSからなる繊維を酸化処理することにより得ることができる。PPSは、下記の一般式9で示される繰り返し単位を主要構成単位とするポリマーにより表される。また、当該繰り返し単位を主要構造単位として、下記の一般式10~16で表される単位が共重合されていてもよい。9から16において、Rは同じであっても、異なっていてもよく、水素、ハロゲン、脂肪族置換基、芳香族置換基で置換された脂肪族置換基の少なくともいずれか1つを表し、水素または炭素数1~4の脂肪族置換基が好ましい。R’は同じであっても、異なっていてもよく、水素または脂肪族置換基を表し、水素または炭素数1~4の脂肪族置換基が好ましい。上記一般式10~16で表される単位の共重合率としては、上記一般式9で表される単位1.0モル当たり1.0モル以下が好ましく、より好ましくは0.3モル以下である。PPSの具体例としては、ポリ-p-フェニレンスルフィド、ポリ-p-トリレンスルフィド、ポリ-p-クロロフェニレンスルフィド、ポリ-p-フルオロフェニレンスルフィドなどが挙げられる。中でも好ましいのは、ポリ-p-フェニレンスルフィド、ポリ-p-トリレンスルフィドであり、さらに好ましいのは、ポリ-p-フェニレンスルフィドである。PPSの酸化反応処理に使用される反応溶媒反応液としては、酸化反応処理に用いる酸化剤を均一に溶解するものであることが好ましい。反応溶媒反応液の具体例としては、水、アセトン、メタノール、エタノール、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、クロロホルム、N-メチルピロリドン、酢酸エチル、ピリジン、有機酸、有機酸無水物、鉱酸が挙げられる。中でも、水、有機酸、有機酸無水物または鉱酸を含むものが好ましい。有機酸の具体例としては、ギ酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、プロピオン酸、酪酸、マレイン酸などが挙げられる。なかでも、酢酸、トリフルオロ酢酸が好ましい。有機酸無水物としては、下記一般式aで表される酸無水物が挙げられる。式aにおいて、R1、R2は、それぞれ炭素数1~5の脂肪族置換基、芳香族置換基、芳香族置換基で置換された脂肪族置換基のいずれかを表す。R1およびR2は、互いに連結して環状構造を形成していてもよい。一般式aで表される有機酸無水物の具体例としては、無水酢酸、無水トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水フタル酸、無水安息香酸、無水-クロロ安息香酸などが挙げられる。なかでも、無水酢酸、無水トリフルオロ酢酸が好ましい。鉱酸の具体例としては、硝酸、硫酸、塩酸、リン酸などが挙げられる。なかでも、硫酸、塩酸が好ましく、特に、硫酸が好ましい。また、反応溶媒反応液を単独で用いる他に、複数種の反応溶媒反応液を混合して用いることも好ましい。特に好ましいのは、水、酢酸および硫酸が混合されたものである。その混合組成比としては、水5~20質量、酢酸60~90質量、硫酸5~20質量が好ましい。PPSの酸化反応処理に使用される酸化剤としては、無機塩過酸化物、過酸化水素水から選ばれる少なくとも1つが好ましい。酸化剤として用いる無機塩過酸化物としては、過硫酸塩類、過ホウ酸塩類、過炭酸塩類が好ましく挙げられる。ここで、塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩等を挙ることができる。なかでも、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。その具体例としては、過硫酸塩としては過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過ホウ酸塩としては過ホウ酸ナトリウム、過ホウ酸カリウム、過ホウ酸アンモニウム、過炭酸塩としては過炭酸ナトリウム、過炭酸カリウムなどが挙げられる。また酸化剤としては、無機塩過酸化物および過酸化水素水から選択される一種以上と、有機酸および有機酸無水物から選択される一種以上との反応により生成される過酸化物過酸を含むも好ましい。過酸化水素水と、有機酸または有機酸無水物との混合物から形成される過酸の具体例としては、過ギ酸、過酢酸、トリフルオロ過酢酸、過プロピオン酸、過酪酸、過安息香酸、m-クロロ過安息香酸などを挙げることができる。中でも、過硫酸ナトリウム、過ホウ酸ナトリウム、過ギ酸、過酢酸、トリフルオロ過酢酸が好ましく、過ホウ酸ナトリウム、過酢酸、トリフルオロ過酢酸がさらに好ましい。酸化剤の濃度としては、処理効率の点からは高い濃度の方が好ましいが、工業的製法における安全性管理の上では低めに抑えることが好ましい。例えば過酸の濃度としては、0.1~20質量が好ましく、より好ましくは1~10質量であり、さらに好ましくは3~8質量である。また例えば無機塩過酸化物の濃度としては、好ましくは0.1~10質量、より好ましくは3~8質量である。また、過酸化水素水と有機酸との反応により生成される過酸または過酸化物を用いる場合、その濃度としては、0.1~10質量が好ましい。また、過酸化水素水と有機酸無水物との反応により生成される過酸または過酸化物を用いる場合、その濃度としては、0.1~20質量が好ましく、より好ましくは3~15質量、さらに好ましくは3~8質量である。それぞれ、上記範囲内の濃度で酸化剤を使用することにより、安全で良好な反応を得ることができる。例えば、示差走査熱量計DSC-60:島津製作所を用い、空気雰囲気下、サンプル量を5mg~8mgの範囲内で秤量し、ステンレス製4.9MPa50気圧耐圧密閉容器にて、温度プログラムを30°C~200°C30°Cから10°C分昇温で200°Cまで昇温と設定して測定した時の過酢酸溶液の熱的挙動は、40過酢酸溶液の場合が分解温度110°C、発熱量770J/gであり、酢酸および34.5過酸化水素水を等重量用いて理論過酢酸濃度を40に調製した平衡過酢酸の場合が分解温度133°C、発熱量704J/gであるのに対し、無水酢酸および34.5過酸化水素水を等重量用いて理論過酢酸濃度を40に調製した混合液体のそれは分解温度132°C、445J/gと約6割の発熱量であり、また9のそれは分解温度110°C、230J/gと約3分の1の発熱量であり、非常に小さい。それ故に、酸化剤濃度を下げることで酸化反応処理プロセスの安全性を確保することは非常に重要である。酸化反応処理は、反応溶媒反応液の沸点以下の温度で行うことが好ましい。沸点以上の温度では系が加圧になり、酸化剤の分解が促進されたり煩雑な設備となる場合が多く、また安全面においても厳しいプロセス管理が必要とされる傾向にある。具体的な酸化反応処理温度は、用いる反応溶媒反応液の沸点により異なるが、反応溶媒反応液の沸点が許容する範囲内において、0~100°Cが好ましく、より好ましくは30~80°C、さらに好ましくは40~70°Cである。例えば、酢酸を反応溶媒反応液として用いる場合には、酸化反応処理温度としては50~70°Cが好ましく、この範囲内の温度により安全で良好な反応を得ることができる。酸化反応処理時間としては、反応温度や酸化剤の濃度にもよるが、通常、60°C条件下、5質量の酸化剤濃度において、1~8時間が好ましい。また、前記一般式aで示される酸無水物と過酸化水素との混合物から形成される過酸を酸化剤として用いる場合、安全性を確保した上で効率よく短時間で酸化反応処理を行うことが好ましい。例えば、酢酸および34.5過酸化水素水を等質量用いて理論過酢酸濃度を40に調製した平衡過酢酸を酸化剤として用いた場合の、60°C条件下の酸化反応処理に要する時間は約8時間であるのに対し、無水酢酸および34.5過酸化水素水を等質量用いて理論過酢酸濃度を40に調製した平衡過酢酸を酸化剤として用いた場合の、60°C条件下の酸化反応処理に要する時間は約2時間であり、非常に効率が良い。酸化反応処理の方式としては、バッチ式または連続式、あるいはそれらを組み合わせたものを採用できる。また、1段式プロセスまたは多段式プロセスのいずれでも採用できる。これらの方式によるPPSO繊維は、短繊維、長繊維、カットファイバー、紡績糸、布帛等の形態からなるPPS化合物を酸化処理することで得ることが可能である。ここで言う布帛とは、PPSO短繊維を含む不織布で、乾式法で得られた不織布ニードルパンチフェルトや湿式法で得られた不織布、または抄紙WJPフェルト、ペーパーを示すものであり、湿式法で得られた抄紙の中には異なる2種類以上の繊維から構成された混抄紙なども含まれる。酸化反応処理において、PPS化合物からなる繊維と酸化剤の含まれる液体とを接触させる方法としては、酸化剤の含まれる液体中にPPS化合物からなる繊維を浸漬する方法、任意の形態で固定化したPPS化合物からなる繊維に酸化剤の含まれる液体を散布または噴霧する方法のいずれも採用できる。用いるPPS繊維は繊維直径が10~300μmの範囲内にあるものなら問題なく使用できるが、繊維直径が10~30μmの範囲内にあるものは酢酸、硫酸、酸化剤で構成される溶媒と高効率で接触し、効率良く酸化処理を行うことが可能となるので好ましい。PPSO繊維は、前述の耐熱性が飛躍的に向上するのに加え、高温下での熱収縮特性が芳香族アラミド繊維よりも極めて低く優れている。たとえば、350°C×30分処理後における該PPSO繊維の乾熱収縮率は2.5以下と低く、熱に対する寸法安定性に極めて優れた性能を有している。そこで、該PPSO繊維で構成された布帛は、PPSO繊維と同様に熱に対する寸法安定性に優れた特性を有することが可能となる。該布帛を弾性ロール用基材として用いることで、圧着一体成型する際の繰返し圧縮処理で発生する熱に対する寸法安定性に優れ、また、芳香族アラミド繊維製の弾性ロールよりもさらに高温領域でのカレンダー処理が可能となるものである。カレンダー用の弾性ロールは、ロール表面が硬くなり過ぎるとカレンダー処理物を加圧加工した際や、長時間連続してカレンダー処理を行った場合、弾性ロール表面に傷が入り易くなるため、弾性ロール用布帛を構成する耐熱性繊維材料としては、ヤング率剛性が6000N/mm2以下であることが好ましい。ヤング率が6000N/mm2以下だと布帛を構成した場合に適度な剛性を有するとともに、弾性ロール表面への傷が入り難くなる点で優れている。本発明に用いられるPPSO繊維はヤング率が5000N/mm2前後のレベルであり、芳香族アラミド繊維よりもおおよそ40程度剛性が低く、繊維の吸湿率も木綿と同レベルで芳香族アラミド繊維の約2倍程度の高い吸湿特性を有しているため、弾性ロール表面に傷が付き難く、もし弾性ロール表面に傷が付いた場合であっても、ロール表面の傷の付いた箇所に水を含ませ、ある程度表層面を膨潤させた状態で加熱カレンダー処理を行うことで、木綿製弾性ロールと同様に傷を修復させることが可能となる。PPSO繊維を含んで構成される弾性ロール用布帛を得る方法としては、前述の通りPPS繊維製の布帛を直接酸化処理加工しても良く、または、酸化処理加工で得たPPSO繊維とその他の耐熱性繊維とを混ぜ合わせえることが可能である。例えば、乾式法から得られるニードルパンチ不織布、湿式法から得られるWJP不織布や抄紙、または混抄紙から選ばれた少なくとも1つの手段から得ることが可能である。なかでも、緻密な布帛とするためには、後者の混抄紙が好ましく採用されることが多く、その他の耐熱性繊維からなるパルプと混ぜ合わせることで繊維同士の絡合が高くなり、より緻密な混抄紙とすることが可能である。PPSO繊維とその他の耐熱性繊維とを混ぜ合わせる際の混率としては、PPSO繊維を50質量以上、さらに70質量以上、さらに80質量以上含んで構成された布帛とすることが好ましい。PPSO繊維の含有量が高い布帛とすることで、弾性ロール成型時の繰返し加圧処理工程で発生する熱に対する寸法安定性が良く、弾性ロール表面にできた傷の修復性が良好な弾性ロール用布帛が得られるので好ましい。その他の耐熱性繊維としては、分解温度が200°C以上であり、かつ分解温度以下において融解しない繊維が好ましく、具体的には、メタ系アラミド繊維、パラ系アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリベンザゾールPBO繊維などを適宜選択して採用することが好ましい。中でもパラ系アラミド繊維は高強度であるとともに、熱による寸法安定性に優れる点でも好ましい。また本発明の布帛には本発明の効果を損なわない範囲で、合成樹脂、上に示した耐熱性繊維以外の繊維、その他の添加剤を含むことができる。前記耐熱性繊維からなるパルプとは、繊維の一部に分枝構造もしくはフィブリル構造を有している繊維のことを指しており、一本の繊維が長さ方向に裂け目が入り、長さ方向に複数本に分かれた状態を指しており、長さ方向に構成本数の分布を有する状態をいう。また、複数本に分かれた状態は、再度一本の繊維の状態に戻っても構わないし、戻らずに箒の先の状態であっても構わない。ここでいうフィブリル構造とは、上記の分枝構造と同様の状態の構造を指すが、フィブリル構造の場合は、枝分かれした繊維の一本一本は極めて細く、光学顕微鏡で観察しても微細に分割された一本一本には見えない状態を言う。分枝構造を有する耐熱性繊維を得る方法としては、前記耐熱性繊維のカットファイバーを力学的作用により叩解することによって得られる。本発明における力学的作用とは、カットファイバーをすり潰す作用を与えることの出来るものならいかなる方法も採用することが出来る。例えば、ナイヤガラビーターを用いても良いし、他の方法としては、ホモジナイザーやディスクリファイナーを用いても良いし、あるいは、ライカイ機やすり棒とすり鉢を用いても構わない。また、高圧の水流によるウォータージェットパンチによっても良い。湿式法で得られる抄紙に用いるPPSO繊維やその他の耐熱性繊維、または耐熱性繊維からなるパルプの平均繊維長としては、0.01mm~20mmである短繊維であり、好ましくは0.1mm~10mm、より好ましくは1mm~6mmである。0.01mm以上とすることで、繊維同士の絡合により得られる湿式抄紙の強度を高くすることができる。また、20mm以下とすることで繊維同士の絡合がダマになるなどしてムラ等が生じるのを防ぐことができる。PPSO繊維の短繊維を得る手順としては、前もってPPS繊維の短繊維を得ておいてから酸化反応処理を施してもよいし、PPS繊維を長繊維の状態で酸化反応処理してPPSO繊維の長繊維を得てから短繊維としてもよい。酸化反応処理の作業の容易さからは、前者を好ましく採用することができる。PPSまたはPPSOの長繊維を短繊維にカットする手段としては、ECカッター、ギロチンカッター等を採用することができる。ここで、PPSO繊維とパルプ化したパラ系アラミド繊維で構成した、湿式法で得られる混抄紙の作製方法の一例を示す。まず、PPSO繊維とパルプ化したパラ系アラミド繊維とを水中に分散させ、抄紙用分散液をつくる。抄紙用分散液に対するPPSO繊維およびパルプ化したパラ系アラミド繊維の合計量としては、0.005~5質量が好ましい。合計量を0.005質量以上とすることで、80g/m2以上の目付の大きな湿式混抄紙を効率的に得ることができる。また、5質量以下とすることで繊維の分散状態が良くなり均一な混抄紙を得ることができる。分散液は、予めPPSO繊維の分散液とパルプ化したパラ系アラミド繊維の分散液とを別々につくってから両者を抄紙機で混合してもよいし、直接両方を含む分散液をつくってもよい。それぞれの繊維の分散液を別々につくってから両者を混合するのは、それぞれの繊維の形状特性等に合わせて攪拌時間を別個に制御できる点で好ましく、直接両方を含む分散液を作るのは工程簡略の点で好ましい。抄紙用分散液には、水分散性を向上させるためにカチオン系、アニオン系、ノニオン系などの界面活性剤などからなる分散剤や油剤、また泡の発生を抑制する消泡剤等を添加してもよい。抄紙用分散液を丸網式、長網式、傾斜網式などの抄紙機または手漉き抄紙機を用いて抄紙し、これをヤンキードライヤーやロータリードライヤー等で乾燥し、混抄紙とすることができる。また、必要に応じてカレンダーロールなどを用いて加熱加圧処理を施して、所定の厚みとなるようにしてもよい。加熱加圧処理の手段としては、平板等での熱プレス、カレンダーロールなどを採用することができる。なかでも、連続して加工することができるカレンダーロールが好ましい。カレンダーロールは、金属-金属ロール、金属-紙ロール、金属-ゴムロール等を使用することで厚みが均一な混抄紙とすることができる。弾性ロールに使用するときは、円形に切り出す。通常は、切り出しと同時または切り出し後、ロール芯が通過するための穴が設けられる。穴は円形、多角形がありうる。本発明の弾性ロールは、前記の湿式法で得て、円形として、穴を設けた混抄紙を弾性ロール用布帛として準備する。図1に示すように、金属などのロール芯1に、ナット2およびカバー3を施し、そして弾性ロール用布帛5を順次、複数枚積層して水圧機等で該軸方向に圧縮処理を施して、弾性ロール部4を積み上げていく。所定のロール長さとなるまで布帛をロール芯回りに積層/圧縮を繰り返し行い、さらにカバー3’およびナット4’を施す。そして弾性ロール部の表面を旋盤やグラインダーで研摩加工することで、本発明の弾性ロールが得られる。前記圧縮動作を繰返し行うことでヒステリシス挙動による、該弾性ロール内部で発熱が発生するが、本発明の弾性ロール用布帛を構成するPPSO繊維は乾熱収縮率が低く優れると共に、溶融成分を含んでいないため、熱に対する寸法安定性が極めて優れている。さらに、弾性ロール用布帛の主構成繊維であるPPSO繊維は木綿並みの吸湿率を有するため、ロール表面にできた傷に対する修復性が良好な弾性ロールを得ることが可能となる。なお弾性ロール部の固さとしてはショアA硬度95以下のものが例示される。以下、本発明について実施例を挙げて説明するが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。[測定評価方法]1.乾熱寸法変化率収縮率JISL1013:20108.15b法に拠って測定した。高温乾燥機ADVANTEC製DRH653WAを用い、乾燥機内温度を350°Cに設定して、常温で初荷重をかけたときの繊維長を求めた試料を乾燥機内に吊り下げ、30分後に取り出して室温まで冷却後、熱処理後の試料に初荷重をかけたときの繊維長を計測し、次の式によって乾熱寸法変化率を算出した。試験回数は30回とし、その平均値を算出した。C={B-A/B}×100ここに、A:熱処理後の繊維長mmB:熱処理前の繊維長mmC:乾熱寸法変化率。2.見掛けヤング率JISL1013:20108.5.1および8.10に拠って測定した。試料に0.03cN/dtexの初荷重をかけた状態で、引張試験機株島津製作所製AGS-J5kNのRチャックに試長200mm、緩み0mmで取り付け、引張速度200mm/分の定速伸長にて試験を行った。得られた荷重-伸び曲線から荷重変化の最大点Aと、最大点Aの時の伸び量THを求め、次の式によって初期引張抵抗度を算出した。試験回数は10回とし、その平均値を算出した。Tn=P/l‘/l×F0ここに、Tn:初期引張抵抗度N/texP:接触角最大点Aにおける荷重NF0:試料の正量繊度texl:試験長mml‘:最大点Aの時の伸び量THmm求めた初期引張抵抗度から、次の式によって見掛けヤング率を算出した。Ym=1000×ρ×Tnここに、Ym:見掛けヤング率N/mm2ρ:繊維の密度g/cm3Tn:初期引張抵抗度N/tex。3.耐熱性融解熱/分解熱有無示差走査熱量計株島津製作所製DSC-60を用いて、試料を2~3mgの範囲内で秤量してアルミニウムパン中に密閉し、流速20mL/分の窒素流下で、昇温速度10°C/分で、30~500°C、または30°Cから熱分解の発熱により測定できなくなるまで昇温させた。試料と基準物質との温度差をゼロに保つのに必要な電気エネルギーWを縦軸、昇温の間の時間sを横軸とした示差熱量曲線を記録し、主吸熱ピーク/主発熱ピークから融解温度°C/分解温度°Cを求めた。4.吸湿率恒温恒湿機TABAIESPEC社製PL-3Fを用い、運転温度20°C、湿度65に設定、試料10gを装置内に入れ、24時間後に取り出した直後の質量を計量し、次に高温乾燥機ADVANTEC製DRH653WAを用い、乾燥機内温度を105°Cに設定、同試料を装置内に入れ、20分熱処理直後の絶乾質量を計量し、次の式によって吸湿率を算出した。試験回数は3回とし、その平均値を算出した。う={あ-い/い}×100ここに、あ:24時間調湿後の質量gい:同試料の絶乾質量gう:吸湿率。5.乾熱面積収縮率高温乾燥機ADVANTEC製DRH653WAを用い、乾燥機内温度を350°Cに設定して、25cm×25cmの試料を熱処理して、30分後に試料を取り出し室温まで冷却後、熱処理後の試料面積を計測し、次の式によって乾熱面積収縮率を算出した。試験回数は3回とし、その平均値を算出した。乾熱面積収縮率が2未満を○、2以上~3未満を△、3以上を×と判定した。c=a-b/a×100ここに、a:熱処理前の試験片の面積cm2b:熱処理後の試験片の面積cm2c:乾熱面積収縮率。6.傷の復元性傷あり試料作成15cm×5cmの試料の表面に、Φ1mm×5cm長さのステンレス製針金を試料の長辺方向に対して垂直に寝かせて等間隔5cm間隔となるように2本乗せ、該針金の上に100kgの荷重をかけた状態で24時間常温下にて放置した後、荷重を取り除き試料表面に傷凹部を付けた傷あり試料を作成した。傷の復元処理上記の傷あり試料を水道水の入った容器内に10分間浸漬させた後、傷の付いた表面側から家庭用アイロン表面温度約200°Cを使用してアイロン掛けを10往復施した。本動作を計3回繰り返した。傷の復元性評価トライボギア商標新東化学株式会社製表面性測定機TYPE:HEIDON商標-14DRを用い、移動速度100mm/min、荷重2.9Nで、移動台に上記の傷なし/傷あり傷の復元処理後の試料を交互にセットし、該試料の長辺方向に平行にボール型の試験圧子を移動させて湿式混抄紙表面の傷の復元性を摩擦係数によるレコーダーの波形の状態から判断した。傷の復元性が認められるものは傷なしと同様の波形を示し、傷の復元性がない試料凹部ありは、傷凹部の付いた部分をボール型の圧子が走行する際に波形が大きく乱れることで判断した。波形が全く乱れない水準を○、波形が1回乱れた水準を△、波形が2回乱れた水準を×と判定した。なお測定は恒温恒湿環境下20±2°C、60±5RHにて行った。なお、本評価においては、高圧化で整形された弾性ロールの表面とロール断面との表面硬度にほとんど差異がなく、いずれの部位においても傷修復性の優位差は同じであることから、各素材別に構成された弾性ロール用布帛に関し、傷の復元性を簡便的に判断するための評価手法として適用している。PPSO繊維:PPS繊維の酸化処理PPS繊維トルコン東レ株製ポリフェニレンサルファイド繊維S3012.2T-51mmを1.0kg秤量して樹脂製のキャリアーに投入して蓋をし、反応槽中に設置した。該反応槽内に浴比1:15の割合となるよう、酢酸99純度と硫酸95純度とを86:14の質量割合で投入してPPS繊維を浸漬した。その後、過酸化水素水30純度を滴下しつつ循環ポンプで液流循環させ、温度を50~60°Cに維持して4時間反応させてPPSO繊維を製造した。過酸化水素水は反応開始直後から30分間は8g/分の滴下速度とし、200分で滴下した過酸化水素水は1.6kgであった。得られたPPSO繊維の特性を表1に示した。耐熱性繊維1フィブリルを有するパラ系アラミド繊維としてケブラーパルプDuPont社製品番1F538を用いた。該繊維の特性を表1に示した。耐熱性繊維2PPS繊維としてトルコン東レ株製ポリフェニレンサルファイド繊維S3012.2T-51mmを用いた。該繊維の特性を表1に示した。耐熱性繊維3芳香族ポリアミド繊維として、メタアラミド短繊維2.2T-約40mmを用いた。該繊維は融点がなく分解温度が430°C前後と優れた耐熱特性、難燃性を有することが特徴的であり、産業用資材から消防士の防火服まで、幅広い用途での実績がある繊維である。該繊維の特性を表1に示した。耐熱性繊維の短繊維化ギロチンカッターにより手作業で耐熱性繊維を4~6mmの長さにカットした。PPSO繊維の分散液上記PPSO繊維を、それぞれ表2記載の質量分とり、水1Lとともに家庭用ジューサーミキサーに投入して攪拌し、分散液とした。攪拌時間としては、繊維同士が絡むのを防ぐために10秒とした。耐熱性繊維1の分散液上記の耐熱性繊維1を、それぞれ表2記載の質量分とり、水1Lとともに家庭用ジューサーミキサーに投入して攪拌し、分散液とした。攪拌時間としては、良く分散させるために15分とした。耐熱性繊維2の分散液上記の耐熱性繊維2を、それぞれ表2記載の質量分とり、水1Lとともに家庭用ジューサーミキサーに投入して攪拌し、分散液とした。攪拌時間としては、繊維同士が絡むのを防ぐために10秒とした。耐熱性繊維3の分散液上記の耐熱性繊維3を、それぞれ表2記載の質量分とり、水1Lとともに家庭用ジューサーミキサーに投入して攪拌し、分散液とした。攪拌時間としては、繊維同士が絡むのを防ぐために10秒とした。湿式混抄紙各実施例比較例において使用した繊維の分散液1Lずつを、底に140メッシュの手漉き抄紙網を設置した大きさ25cm×25cm、高さ40cmの手すき抄紙機熊谷理機工業社製に投入し、さらに水を追加して抄紙分散液の総量を20Lとし、攪拌棒で十分に攪拌した。手すき抄紙機の水を抜き、抄紙網に残った湿紙を濾紙に転写した。乾燥上記湿紙を濾紙ごとロータリー式乾燥機に投入し、温度125°C、工程通過速度0.5m/min、工程長1.25m処理時間2.5minにて乾燥する処理を5回繰り返した。各実施例比較例で得た湿式抄紙の特性を表2に示した。表2の評価結果から明らかなように、実施例1、2、3の布帛は比較例1、2よりも乾熱面積収縮率が低く寸法安定性が良く、傷の復元性に優れていることが分かり、弾性ロール用布帛として適当であることがわかった。弾性ロールとしての評価実施例1の抄紙からなる布帛を直径10cmのドーナツ状円盤に打ち抜き、これをロール芯棒の回りに200枚順次積層し、圧縮し、弾性ロールとしてのモデル材料を作成した。針金の先端をロール周囲に接触、移動させ、ロール周辺に傷をつけた。このロールを水道水の入った容器内に10分間浸漬させた後、家庭用アイロン表面温度約200°Cを使用して、ロール周囲のアイロン掛けを30回繰り返した。目視したところ、ロールの周囲にあった傷は消えていた。