"表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を前面側が開口した箱状に形成し、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける表面処理工程と、前記表面処理工程で表面が傷付けられた導電性素材から前記リフレクタを形成する形成工程とを備え、前記表面処理工程では、前記形成工程に向かって移動中の前記導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。請求項1に記載のリフレクタの製造方法において、前記先鋭部材は、ケガキピンからなり、その先端で前記導電性素材の表面を傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。請求項1に記載のリフレクタの製造方法において、前記先鋭部材は、ローレット状の回転体であり、該回転体の回転によって前記導電性素材を移動させながら該回転体の周面上の凸部で前記導電性素材の表面を傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を金型でプレス加工して前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記プレス加工の際に、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いることを特徴とするリフレクタの製造方法。請求項1~4のいずれか1項に記載のリフレクタの製造方法であって、前記導電性素材はアルミニウム板であることを特徴とするリフレクタの製造方法。表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタであって、前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものにおいて、前記リフレクタの背面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷が付けられていることを特徴とするリフレクタ。請求項6に記載のリフレクタにおいて、アルミニウム板から形成されたことを特徴とするリフレクタ。しかしながら、特に表面に酸化膜ができやすいアルミニウムを用いて特許文献1のようなリフレクタを構成する場合には、表面にできた酸化膜が絶縁層となる。この場合、アルミニウムの組成が異なれば酸化膜の絶縁抵抗が異なり、銅箔テープを貼り付けるだけでは充分に電気的な接続を確保導通できない場合もある。そこで、本発明は、アルミニウム等の表面に酸化膜ができやすくて半田付けがしづらい材料を用いてリフレクタを構成する場合において、リード線等のような電圧供給部との電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できるリフレクタの製造方法及びリフレクタを提供することを目的とする。本発明の第1態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を前面側が開口した箱状に形成し、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける表面処理工程と、前記表面処理工程で表面が傷付けられた導電性素材から前記リフレクタを形成する形成工程とを備え、前記表面処理工程では、前記形成工程に向かって移動中の前記導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで傷付けることを特徴とする。本発明の第1態様によれば、表面処理工程により、形成工程でリフレクタを形成するために移動中の導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで、リフレクタの背面となる表面を傷付ける。その後、形成工程により、傷付けられた導電性素材からリフレクタが形成される。一般に、製造ライン等において、プレス機等のリフレクタを形成する機器に向かって導電性素材をベルトコンベア等で移動させている。すなわち、表面処理工程が無い場合であっても、導電性素材を移動させるための時間は必要である。本発明では、移動中の導電性素材に先鋭部材を当接させることで導電性素材を傷付けている。このため、表面処理工程が無い場合と同様に、導電性素材の移動中に傷付けることが可能であり、導電性素材を傷付けるための時間を確保する必要がなく、表面処理工程が無い場合と比べても、リフレクタの製造工程における時間の増加がない。また、リフレクタの導電性素材例えば、アルミニウム等の表面にできる酸化膜の厚さは、数十オングストローム程度である。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。更に、表面処理工程により付けられた傷の表面露出した導電性素材の表面に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。本発明の第1態様において、前記先鋭部材は、ケガキピンからなり、その先端で前記導電性素材の表面を傷付けることができる。本発明の第1態様において、前記先鋭部材は、ローレット状の回転体であり、該回転体の回転によって前記導電性素材を移動させながら該回転体の周面上の凸部で前記導電性素材の表面を傷付けることが好ましい。これにより、導電性素材を移動させるための回転体とは別に先鋭部材を用意するスペースを設けることなく導電性素材を傷付けることができ、製造装置を省スペース化できる。本発明の第2態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を金型でプレス加工して前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記プレス加工の際に、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いることを特徴とする。本発明の第2態様によれば、突起が設けられた金型により導電性素材をプレスしてリフレクタを形成することで、リフレクタの背面となる表面を傷付けることができる。このように、導電性素材を傷付けるための新たな工程を設ける必要がなく、リフレクタの製造工程における時間の増加がない。また、第1態様と同様に、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。更に、第1態様と同様に、表面処理工程により付けられた傷の表面露出した導電性素材の表面に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。本発明の第1態様及び第2態様において、前記導電性素材はアルミニウム板であることが好ましい。アルミニウムは形状加工がしやすいので、リフレクタの加工に対する製造コストを低減できる。本発明の第3態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタであって、前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものにおいて、前記リフレクタの背面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷が付けられていることを特徴とする。本発明の第3態様によれば、第1態様及び第2態様と同様に、リフレクタに付けられた傷により、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。更に、第1態様及び第2態様と同様に、表面処理工程により付けられた傷の表面露出した導電性素材の表面に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。また、新たな部材をリフレクタに設けるようなことはなく、リフレクタを傷付けるだけでよいので、製造コストの増加を抑制することができる。従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。本発明の第3態様においては、アルミニウム板から形成されることが好ましい。アルミニウムは形状加工がしやすいので、リフレクタの加工に対する製造コストを低減できる。本発明の本実施形態のリフレクタを含むストロボ装置の構成について説明する。本実施形態のリフレクタ1は、ストロボ装置10のリフレクタとして用いられている。図1に示されるように、ストロボ装置10は、リフレクタ1と、キセノン管2とを備える。リフレクタ1は、材料としてアルミニウムが用いられ、前面側が開口した箱状に形成されている。以降、開口されている側を前面側、前面側とは反対側を背面側という。リフレクタ1は、開口からキセノン管2が発光した光を照射方向に向けて照射する。リフレクタ1は、前面側の表面以下、単に前面という1aが、キセノン管2の発光した光を照射方向に向けて効率よく照射可能なように、放物線状の表面の曲率が決定されている。なお、リフレクタの形状は、所望の照射方向へ反射可能であればいずれの形状でもよい。本発明の発明者は、種々の実験により、アルミニウムの表面にできた酸化膜数十オングストローム程度の厚さに細長い傷を付けることで、当該傷付けられた部位に再び酸化膜ができた場合であっても、当該部位は、傷付けられていない部位に比べて、他の部材が接触する又は軽い力で押し付けられることで、酸化膜が簡単に破断し、アルミニウムと他の部材との間の電気的導通導通を確保できることを見出した。このため、リフレクタ1の背面となる表面以下、単に背面という1bには、当該リフレクタ1の短手方向に連続した直線状に延びる傷1cが付けられている。また、リフレクタ1の傷1cは、当該リフレクタ1の長手方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の長さの広がりで等間隔に並ぶように付けられている。また、傷1cは、リフレクタ1の前面1aの反射率に影響を与えないように付けられている。図2はリフレクタ1の表面詳細には、背面1bと傷1cを示す図である。図2aに示されるように、リフレクタ1は、アルミニウムの表面1dの上に酸化膜1eが形成されている。このような表面に、図2bに示されるような傷1cを付けることで、リフレクタ1の表面の酸化膜1eが削られる。この削られた部分の酸化膜1eが部分的に除去されることで、アルミニウムの表面1dが露出する。上述したように、アルミニウムの表面1dにできる酸化膜の厚さは、数十オングストローム程度である。このため、アルミニウムの表面1dは、傷1cを付けるときに一部削られる。このときの傷1cの深さは、アルミニウムの傷1cを付ける面とは反対側の面の反射率に影響を与えない程度例えば、貫通しないの深さであればよい。図2bに示されるような傷1cを付けることが、本発明における前記リフレクタと前記電圧供給部との間の電気的導通を可能にするための傷を付けることに相当する。キセノン管2は、円筒形状のガラス管で構成され、内部にキセノンガスが封入されている。このガラス管の外周表面には、発光のためのトリガ電圧を印加するトリガ電極を構成する透明電極図示省略が塗布されている。また、キセノン管2の両端には、一対の電極端子2a,2aが設けられている。このように構成されるキセノン管2は、給電回路図示省略から一対の電極端子2a,2aの間両電極間に高い電位差例えば、50V以上が生じた状態で、トリガ電極にトリガ電圧が印加されることでストロボ発光する。キセノン管2が、本発明におけるストロボ光源に相当する。キセノン管2の背面の、長手方向の中央部付近且つ短手方向の中央部付近には、銅箔テープ3が貼り付けられている。また、銅箔テープ3には、リード線4が半田付けされている。キセノン管2は、リフレクタ1の底部背面側の内面に接触するように固定されている。また、リフレクタ1はアルミニウムが用いられており導電性を有している。従って、リード線4に印加されたトリガ電圧は、銅箔テープ3、リフレクタ1を介してキセノン管2の外周表面に塗布された透明電極に伝達される。このため、キセノン管2の一対の電極端子2a,2aの間に電圧を印加しているときに、リード線4にトリガ電圧を印加すると、キセノン管2がストロボ発光する。銅箔テープ3が、本発明における電圧供給部に相当する。次に、上記のようなリフレクタ1の製造方法について説明する。本実施形態では、リフレクタ1を、自動化された生産ラインにより製造している。図3は、リフレクタ1を製造するときのラインの動作を模式化した図である。板状に形成されたアルミニウムをロール状に巻いたアルミニウム材101が、リフレクタ1を形成する導電性素材として用意されている。そしてロール状のアルミニウム材101が、当該アルミニウム材101を、図3の上下方向で挟むように設けられた円筒形状の送りドラム102によって、金型によるプレスを行うプレス機103に向かって送出される。ロール状のアルミニウム材101は、この送出時に、送りドラム102を通ることで板状に伸ばされる。送りドラム102の幅は、アルミニウム材101の幅方向送出方向に直交する方向とほぼ同じ長さに形成されている。そして、プレス機103に入る前に、先鋭なケガキピン104の先端部分がロール状のアルミニウム材101の片面図3aの上側の面に傷1cを付けている。このとき、図3bに示されるように、ケガキピン104は、アルミニウム材101の送出方向に直交する方向に、複数並べられている。また、ケガキピン104は、アルミニウム材101の幅方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に並べられている。これらのケガキピン104は、送りドラム102によりアルミニウム材101が送出されることで、先鋭な先端部分がアルミニウム材101の表面を擦り、傷1cを付けられるように、当該ライン上の所定の部材に固定されている。このようにして、アルミニウム材101には、送出方向に連続した直線状の傷1cが、幅方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に付けられる。以下、上記のようなケガキピン104によりアルミニウム材101の片面に傷1cを付ける工程を、表面処理工程という。ここで、アルミニウム材101が本発明における導電性素材に相当する。また、ロール状のアルミニウム材101が送りドラム102により板状に伸ばされた状態のアルミニウム材101が、本発明におけるアルミニウム板に相当する。ケガキピン104により傷付けられた板状のアルミニウム材101は、プレス機103の中で、抜き型103aにより形が抜かれ、曲げ型103bによりリフレクタ1の形状に形成される。このとき、リフレクタ1は、プレス機103の中で、ケガキピン104により傷1cが付けられた面図3a中の上方向の面が、背面1bとなるように形成される。また、リフレクタ1の短手方向が図3aの左右方向になるように形成される。これにより、リフレクタ1には、当該リフレクタ1の短手方向と同一方向に連続した直線状の傷1cが付けられる。このとき、リフレクタ1の傷1cは、当該リフレクタ1の長手方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に並ぶように付けられる。このように、板状のアルミニウム材101が、プレス機103の中でリフレクタ1の形状に形成される工程を、以下、形成工程という。仮に、リフレクタを形成した後に傷1cを付ける場合には、すなわち、形成工程の後に表面処理工程を行う場合には、曲げ型により立体的に形成された部材に対して傷1cを付けることとなる。リフレクタ1の外観は、見栄え等様々な商品性を鑑みて、個々の生産品に対してほぼ同一の外観になることが望まれることが多い。このため、リフレクタ1に傷1cを付ける場合には、個々の生産品に対してほぼ同一の外観となるように傷1cを付けることが好ましい。従って、リフレクタを形成した後に傷1cを付ける場合には、形成されたリフクレタを常に同一の向きに揃えて傷付ける等、形成工程又は形成工程の後に複雑な処理や人手による作業を行う必要が生じる。これに比べ、本実施形態のリフレクタ1の製造方法では、プレス機103でリフレクタ1の形状が形成される前に、傷1cを付けている、すなわち、形成工程の前に表面処理工程を行う。表面処理工程においては、ケガキピン104が、リフレクタ1と銅箔テープ3との間の電気的導通を可能にするために適切な傷1cを付けるために固定されている。これにより、送りドラム102によりアルミニウム材101をプレス機103に向かって送出するだけでよい。このように、表面処理工程を形成工程の前に行うことにより、形成工程の後に表面処理工程を行う場合に比べて、複雑な処理や人手による作業を行う必要がなくなり、リフレクタ1を製造するラインの構成が簡単になる。これにより、製造コストを安くすることができる。また、図3aでは省略しているが、プレス機103のプレスによって形状加工されたリフレクタ1は、その後の工程で、背面1bにリード線4が半田付けされた銅箔テープ3が貼り付けられる。表面処理工程では、上述したように、ケガキピン104は、アルミニウム材101の幅方向の長さに比べて、やや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に並べられている。これにより、表面処理工程により付けられた傷1cは、アルミニウム材101の幅方向に均一に付けられる。そして形成工程により、リフレクタ1の短手方向と同一方向に連続した直線状の傷1cが、当該リフレクタ1の長手方向の長さに比べて、やや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に並ぶように付けられる。このように、傷1cがリフレクタ1の背面1bの全面に付けられているので、銅箔テープ3が上記等間隔に並ぶ傷1cの間隔よりも大きいものであれば、銅箔テープ3を貼り付ける際に、リフレクタ1の背面1bのいずれの場所に貼り付けても導通できる。これにより、銅箔テープ3を貼り付ける際の精度を高くする必要がなく、製造工程におけるコストを下げることができる。また、従来のように、本実施形態の表面処理工程が無い場合であっても、アルミニウム材101を送りドラム102で送出する必要があることは変わらない。本実施形態の表面処理工程では、ケガキピン104を当該ライン上の所定の位置に固定するだけで、従来と同様にアルミニウム材101を送出することにより、アルミニウム材101に傷1cを付けることが可能となる。このとき、アルミニウム材101を送出するための時間は、表面処理工程の有無により変化するものではない。このため、本実施形態のように形成工程の前に、表面処理工程を設けた場合であっても、リフレクタ1の製造工程において、時間が増加することはなく、製造コストの増加を抑制することができる。以上のように、本実施形態のリフレクタ1及び当該リフレクタ1の製造方法では、酸化膜ができやすいアルミニウムのような材料をリフレクタ1に用いた場合であっても、製造コストの増加を抑制しつつ、リフレクタ1と銅箔テープ3のような電圧供給部との間の確実な電気的導通を得ることができる。また、従来、リフレクタと電圧供給部との導通が取れていた場合であっても、本実施形態のリフレクタ1及び当該リフレクタ1の製造方法を適用すれば、リフレクタ1と電圧供給部とのより確実な導通を得ることができる。なお、本実施形態のリフレクタ1には、導電性素材としてアルミニウムを用いたがこれに限らない。アルミニウムと同様に酸化膜が短時間に形成されるような導電性素材であってもよい。また、酸化膜が短時間にできないような場合であっても、製造上又は経営戦略上の都合により材料を長期保管する必要が生じる場合等、導電性素材の表面に酸化膜ができるような場合がある。このような場合であっても、本実施形態のリフレクタ1及び当該リフレクタ1の製造方法を適用することにより、製造コストの増加を抑制しつつ、確実な導通を得ることができるという効果が得られる。また、アルミニウムの組成が異なる場合であっても、製造コストの増加を抑制しつつ、確実な導通を得ることができるという効果が得られることは同様である。また、本実施形態のリフレクタ1には、銅箔テープ3を貼り付けることで、リード線4との導通を得ているが、これに限らない。例えば、図4に示されるように、銅箔テープ3の代わりに、金属端子31をリフレクタ1の背面1bに接触して又は、押し付けて固定されるようなものであってもよい。このとき、金属端子31の大きさは、銅箔テープ3と同様に、傷1cの間隔より大きいものであればリフレクタ1の背面1bのいずれの部位に押し付けて固定されたものであっても導通を得ることができる。このような場合であっても傷1cの効果により、金属端子31がリフレクタ1に導通され、リード線4に印加されたトリガ電圧を、金属端子31、リフレクタ1を介してキセノン管2の外周表面に塗布された透明電極に伝達できる。また、本実施形態のリフレクタ1の製造方法では、表面処理工程において、ケガキピン104によりアルミニウム材101に傷1cを付けていたがこれに限らない。例えば、図5aに示されるようにしてもよい。図5aでは、本実施形態の送りドラム102のうち、図5aの上側の送りドラムリフレクタ1の背面1b側の送りドラム。以下、背面側送りドラムという112aを、ローレット又はローレット状の回転体で構成している。すなわち、背面側送りドラム112aは、その表面のほぼ全体に細かい歯状若しくは針状又は先鋭の突起が、円周方向に設けられている。図5aの下側の送りドラムリフレクタ1の前面1a側の送りドラム。以下、前面側送りドラムという112bは、本実施形態の送りドラム102と同じである。背面側送りドラム112a及び前面側送りドラム112bの幅は、本実施形態と同様に、アルミニウム材101の幅方向とほぼ同じ長さに形成されている。そして、背面側送りドラム112aは、円周方向に等間隔に設けられた歯状の突起が、幅方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に設けられている。このような背面側送りドラム112a及び前面側送りドラム112bが回転し、アルミニウム材101がプレス機103に向かって送出される。そして送出されたアルミニウム材101の図5aの上側の表面すなわち、リフレクタ1の背面1bには、図5に示されるように、背面側送りドラム112aの歯の円周方向に並べられた間隔で断続的な直線状の傷1fが付けられる。このときに付けられる傷1fの深さは、本実施形態の傷1cの深さと同様の深さとなる。この断続的な直線状の傷1fは、本実施形態の傷1cと同様に、アルミニウム材101の幅方向の長さに比べてやや短い若しくは、ほぼ同等の広がりで等間隔に付けられる。表面処理工程をこのようにした場合であっても、銅箔テープ3を貼り付けるか又は金属端子31を接触して又は、押し付けて固定されることで、本実施形態のように、リフレクタ1とリード線4との導通を得ることができる。以上のように表面処理工程を構成した場合であっても、本実施形態と同様に、製造コストの増加を抑制しつつ、且つリフレクタ1とリード線4との導通を得ることができるという本発明の効果が得られる。なお、ここでは、背面側送りドラム112aをローレット又はローレット状の回転体で構成したが、これに限られるものではなく、犬歯状の歯が表面全体に配置された歯車であってもよい。このような歯車も本発明のローレット状の回転体に含むものである。また、上記のように表面処理工程で、幅方向に等間隔に並べられた複数のケガキピン104又は幅方向に等間隔に並べられた円周方向に並ぶ歯状の突起を有する背面側送りドラム112aによりアルミニウム材101の幅方向に等間隔に並べて傷1c又は1fを付けているがこれに限らない。例えば、等間隔に並べる必要はない、すなわち、傷1c又は1fが幅方向に等間隔に並ぶ必要はない。この場合には、例えば、アルミニウム材101の幅方向若しくはリフレクタ1の短手方向の中央部付近に傷1c又は1fを付けることが考えられる。この場合には、リフレクタ1の短手方向の中央部付近に対して、銅箔テープ3を貼り付けるか、又は金属端子31を接触して又は、押し付けて固定すればよい。なお、リフレクタ1の背面であれば、中央部付近である必要はなく、所定の位置に傷1c又は1fを付けてもよい。また、ケガキピン104は1本であってもよいし、背面側送りドラム112aは、円周方向に並ぶ歯状の突起が幅方向に並べられなくてもよいすなわち、幅方向には1つだけ歯状の突起が並ぶ。これらの場合には、リフレクタ1の短手方向には、連続的又は断続的な直線状の傷1c又は1fが1つだけ付けられることになるが、当該傷1c又は1fがある部位に、銅箔テープ3を貼り付けるか、又は金属端子31を接触して又は、押し付けて固定すればよい。また、ケガキピン104は、例えば、針等の先鋭な部材であればどのような形状のものであってもよい。同様に、背面側送りドラム112aの表面に設けられる先鋭部材は、先鋭な形状であればどのような形状のものであってもよい。また、アルミニウム材101に傷1c又は1fを付けるのは、本実施形態のように、表面処理工程である必要はない。例えば、図6aでは、アルミニウム材101が、送りドラム102によりプレス機123に送出される。そして、抜き型103aにより形が抜かれ、曲げ型124によりリフレクタ1の形状に形成される。曲げ型124は、図6aの上側の曲げ型リフレクタ1の背面側の曲げ型。以下、背面側曲げ型という124aと、図6aの下側の曲げ型リフレクタ1の前面側の曲げ型。以下、前面側曲げ型という124bとで構成される。このとき、図6bに示されるように、背面側曲げ型124aのアルミニウム材101に接触する側の面には、複数の先鋭の突起125が全面に配置されている。このような曲げ型124により、抜き型103aで抜かれたアルミニウム材101が曲げられて、リフレクタ1が形成されるとき、図7aに示されるような点状の細かい傷1gが、リフレクタ1の背面1bのほぼ全面に付けられる。この傷1gの深さは、本実施形態の傷1cと同様の深さである。なお、背面側曲げ型124aの複数の先鋭の突起125は、図6bのように構成される必要はなく、他のようなものであってもよい。例えば、複数の先鋭の突起を並べる密度やパターンを変更し、例えばリフレクタ1の背面1bが、図7bに示されるような傷1hを付けるようにしてもよい。このように、本実施形態のような表面処理工程を設けず換言すれば、形成工程と同時に表面処理工程を設け、傷を付けるための突起125を金型背面側曲げ型124aに設け、形成工程における金型背面側曲げ型124aによるプレスによりリフレクタ1の背面に傷1g又は1hを付けるようにしても、本実施形態と同様の、製造コストの増加を抑制しつつ、且つリフレクタ1とリード線4との導通を得ることができるという効果が得られる。このように、プレスをする際にリフレクタの背面1bとなる表面に傷付けるための突起125が設けられた金型背面側曲げ型124aを用いることが、本発明の第2態様における前記プレス加工の際に、前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間の電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いるに相当する。なお、ここでは、曲げ型124によりリフレクタ1の背面に傷を付けたが、これに限らず、リフレクタ1の背面1b側の抜き型103a等プレス加工をするために用いられる他の金型に、傷を付けるための突起を並べるようにしてもよい。また、本発明のリフレクタの背面とは、リフレクタの前面開口した面以外の面、すなわち、側面も含むものとする。"