"印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記インキ供給装置がダイコーターであり、該ダイコーターは前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域の中心を含む50~100の領域に相当する領域の前記アニロックスロール上に選択的にインキを供給することを特徴とする機能性薄膜の印刷装置。印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記インキ供給装置がインキチャンバであり、該インキチャンバの前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域を發インキ加工することを特徴とする機能性薄膜の印刷装置。印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記アニロックスロール上における前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域の余剰インキを掻き落とすドクターブレードを備えることを特徴とする機能性薄膜の印刷装置。請求項1から3のいずれか1項に記載の印刷装置を用いて被印刷物上にインキを転写することを特徴とする機能性薄膜の製造方法。以上のように、従来の樹脂凸版印刷法は優れた特性を持つ印刷法であるが、均一で高品質な微細薄膜印刷物を得るためのドクタリング性と、印刷物に影響を与える異物の発生を低減するといった、要求特性を満たすものではなかった。よって、本発明の目的はかかる問題を解決し、機能性薄膜を高品質かつ異物が少なく印刷することが出来る手段を提供することにある。上記の課題を解決するための手段として、本発明の請求項1に記載の発明は、印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記インキ供給装置がダイコーターであり、該ダイコーターは前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域の中心を含む50~100の領域に相当する領域の前記アニロックスロール上に選択的にインキを供給することを特徴とする機能性薄膜の印刷装置である。また、請求項2に記載の発明は、印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記インキ供給装置がインキチャンバであり、該インキチャンバの前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域を發インキ加工することを特徴とする機能性薄膜の印刷装置である。また、請求項3に記載の発明は、印刷パターンが形成された樹脂凸版を外周部に具備するシリンダー状版胴と、前記樹脂凸版にインキを供給するアニロックスロールと、前記アニロックスロール上の余剰インキを掻き落とし均一成膜するドクターロールと、前記アニロックスロールへインキを供給するインキ供給装置と、前記樹脂凸版のインキが転写される被印刷物を載置する位置決め定盤とを具備する印刷装置において、前記アニロックスロール上における前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域の余剰インキを掻き落とすドクターブレードを備えることを特徴とする機能性薄膜の印刷装置である。また、請求項4に記載の発明は、請求項1から3のいずれか1項に記載の印刷装置を用いて被印刷物上にインキを転写することを特徴とする機能性薄膜の製造方法である。請求項1記載の発明は、アニロックスロールへのインキ供給が、樹脂凸版上の印刷パターン有効領域の中心を含む50~100の領域に相当する領域に選択的にインキを供給することを特徴とする機能性薄膜の製造方法であり、印刷パターン有効領域外へのインキ濡れ広がりを抑制することができる。これによって、ドクターブレードまたはドクターロールとアニロックスロール接触面の端部から余剰インキがアニロックスロールに再付着する量を低減することができ、均一で高品位な機能性薄膜形成が可能となる。請求項2記載の発明は、インキチャンバの前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域を撥インキ加工すること、すなわち同領域間で異なる材質を使用すること、を特徴とする機能性薄膜の製造装置であり、インキチャンバ内でのインキの濡れ広がりを一定量制御することが可能となるためインキチャンバ内で印刷パターン有効領域とその近傍のみに選択的にインキを溜めておくことが可能となる。これによって、アニロックスロール上で印刷パターン有効領域とその近傍に相当する領域にインキを選択的に転写することができる。その結果、ドクターブレードまたはドクターロールとアニロックスロール接触面の端部から余剰インキがアニロックスロールに再付着する量を低減することができ、均一で高品位な機能性薄膜の形成が可能となる。請求項3記載の発明は、アニロックス上の前記樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域の余剰インキをドクターブレードで掻き落とすことを特徴とする機能性薄膜の製造方法であり、印刷パターン有効領域外のインキをドクターロールよりインキ掻きとり能力の高いドクターブレードで掻き落とすことによりドクターブレードとアニロックスロール接触面の端部から余剰インキがアニロックスロールに再付着する量を低減することができ、均一で高品位な機能性薄膜形成が可能となる。請求項1~2記載の発明では、ドクターロール法を採用することで、アニロックスロール上のインキを掻き落とす工程におけるアニロックスロールとの接触削れ異物を低減することが可能であり、これによって均一で高品位な機能性薄膜形成が可能となる。以上説明したように、本発明の製造方法、製造装置を適用することによって均一な膜厚の印刷パターンを容易に形成でき、なおかつ薄膜の機能を損なう異物の発生を低減することができる。そのため、電子部材などの微細パターニング技術として、樹脂凸版印刷法の採用が可能となる。以下、この発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお。本発明はこれに限るものではない。本発明の実施の形態を、図1に示す樹脂凸版印刷機におけるアニロックスロール101からなるインキ供給機構110を中心に説明する。図1に示す樹脂凸版印刷機は、パターン形成用の樹脂凸版104が装着されるシリンダー式の版銅105、凸版104に接してインキを供給するアニロックスロール101、アニロックスロールへインキ供給する為のダイコーター109、アニロックスロール101上の余剰インキを掻き落とすドクターロール102、基板を載置する基板定盤106で構成された印刷装置である。本発明の樹脂凸版印刷用に用いるアニロックスロール101としては、SUS材などで作成された芯ロール上に、酸化クロムをプラズマ溶射して形成した酸化クロム皮膜を、レーザー彫刻によってパターニングしたセラミックスロール、又は、芯ロール上に銅メッキを施した後樹脂を塗布し、レーザーパターニングした後に腐食処理をし、得られたパターン上にクロムメッキを施したクロムロールなどが挙げられる。また、アニロックルロール上に形成されるパターンとしては、ヘリカルパターン、FMパターン、ハニカムパターン、ダイヤパターン、ARTパターンなどいずれのパターンも用いることが出来る。アニロックスロール上に形成されるパターンはモアレを防止する為に適宜角度を設けても良い。パターン形成後、アニロックスロール101表面は、ドクターロール102側に傷をつけるのを防止する為に研磨されることが望ましい。具体的にはアニロックスロールのパターン土手部において4μm以上の突起がなくなるよう研磨されることが望ましい。アニロックスロール101を回転する機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータでダイレクトドライブを行うことが望ましい。また、必要トルクを得るために減速機構を使用する場合にはバックラッシュレスの機構を用いることが望ましい。次に、使用することが出来るドクターロール102としてはSUS材などで作成された芯ロールに、ニトリルゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴムなどを巻きつけて作成してもよいし、これらのゴムローラ上に、PFA熱収縮チューブを巻きつけたものなどを用いることが出来る。これらゴム材は、インキとして使用する溶剤に対する耐性から選定する。これらゴムロールの表面は算術表面粗さRaが0.1μm以下、最大高さRzが1μm以下であることが望ましい。これらの条件を満たすことによって低発塵かつ、平滑なドクタリング面を得ることが出来る。次に、使用することが出来るドクターロール102の硬度としてはJIS-A硬度で30°~70°の範囲であればいずれも使用することが出来る。ドクターロール102を回転する機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータを使用し、ダイレクトドライブを行うことが望ましく、アニロックスロールの回転と同期回転可能な形で制御することが出来るシステムを持つことが望ましい。アニロックスロールへのインキ供給は、例えばシリンジからの滴下、スリットコーターやダイコーターによる成膜によって、樹脂凸版上の印刷パターン有効領域の中心を含む50~100の領域に相当するアニロックスロール上の領域にインキを供給することが望ましい。50~100の領域に相当する領域にインキを供給することで、インキ供給後にドクターロール102でアニロックスロール上の余剰インキを掻き落とすことによって、樹脂凸版上の印刷パターン有効領域に均一にインキを供給することが可能となる。また、インキ供給装置として撥インキ加工をしたインキチャンバを用いる場合は、樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域に、たとえばPTFEのようなフッ素系撥液剤をスプレー塗工など公知の技術を用いて成膜することで撥液処理を施し、アニロックスロールとドクターロールの接触端部領域へインキが集まることの無いようにすることが望ましい。さらに、印刷パターン有効領域外のインキを掻き落とすために、ドクターロールよりインキ掻きとり能力の高いドクターブレードをアニロックス上の樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域に配置してもよい。アニロックス上の樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域にドクターブレードを配置することで、アニロックスロール接触面の端部から余剰インキがアニロックスロールに再付着する量を低減することができる。なお、印刷パターン有効領域にはドクターロールが配置される。本発明の印刷機を用いて形成される機能性薄膜としては、有機発光材料を溶解又は分散したインキを用いる場合には有機EL素子の発光層、染料又は顔料を溶解又は分散させたインキを用いる場合には液晶ディスプレイに用いられるカラーフィルタの着色層、導電性の有機材料や金属粒子を溶解又は分散したインキを用いる場合には薄膜トランジスタや有機EL素子の各種配線電極等が挙げられる。本発明の印刷機ではこれらの機能性薄膜を異物や成膜不良なくパターン形成することができる。また、上記の機能性薄膜が形成される被印刷基板としては、これらの機能性薄膜がディスプレイ用途として用いられることから、透明なガラス基板やプラスチック基板を用いることができる。なお、本発明の印刷機を用いて形成される機能性薄膜としては、顔料や染料を分散溶解させた一般的なインキを用いる印刷物の印字であっても良く、被印刷基板が紙であっても良い。次にこの印刷機を用いて印刷を行なう際の実際の動作について説明する。基板定盤上106に、ガラス基板107を載置した後、印刷開始指示によって印刷動作が開始される。この間、アニロックスロール101上にはインキが供給されドクタリングが継続的に実施され平滑にドクタリングされた表面が常に保持されている。ドクタリングする際の表面速度は、使用するインキ粘度にも影響されるが、1~200mm/sの間で設定されることが望ましい。次に基板定盤が版胴直下に移動した後、アニロックスロール101より版上へインキが転写され、その後版胴回転と同期した基板上に置かれたガラス基板107へ印刷が行われる。アニロックスロール101から版上へインキを転写する際の速度は、ドクタリング速度と等速でもよいが、ドクタリング速度が低速の場合は転写に時間がかかる為、転写速度を早くしても良い。以上の動作によって均一で高品位な機能性薄膜が形成された印刷物が得られる。<実施例1>以下に本発明の機能性薄膜の製造方法と製造装置に係る実施例について述べる。なお、本発明は実施例に限定されるものではなく、本発明を達成できる範囲での改良変形等は、本発明の趣旨を逸脱するものではない。本実施例では高分子型有機発光材料を、素ガラス上へ印刷した例を示す。印刷機としては、図1に示す印刷機を用いる。本実施例で用いる、アニロックスロールとしてはクロムロールを用いた。ロールに形成されるパターンは1辺65μmの正方形のセルが、72.5μmピッチで形成されるダイヤパターンであり、これらのパターンはロール水平線より60°傾いて形成されている。次に、本実施例で用いるドクターロールとしては、SUS芯上に硬度JIS-A50°のウレタンゴムを巻き付け、目標直径に対して0.5mm以内になるように円柱状に加工した。加工したウレタンゴムロール上にPFA熱収縮チューブを巻きつけた後、研磨を実施しロール表面のRaが0.05μm、Rzが1μmとした。上記アニロックスロールに対して、ドクターロールをその表面が50μm押込む形で設置した。設置されたアニロックスロール及び、ドクターロールはそれぞれサーボモータ駆動とした。樹脂凸版104の作製厚さ250μmの42ニッケル材を感光性樹脂凸版104の基材として用い、前記基材の上に黒色顔料を混錬したアクリルバインダー樹脂溶液を乾燥膜厚が10μmになるように塗布して乾燥し、反射防止層を形成した。水溶性ポリアミドを主成分とし、ラジカル重合性モノマーとしてとしてジペンタエリスリトールヘキサキスアクリレート、光重合開始剤として2,2-ジメトキシ-1,2-ジフェニルエタン-1-オンチバスペシャルティケミカルズ製を混錬した感光性樹脂組成物を、前記基材の表面に版材の総厚が310μmとなるように溶融塗工したものを感光性樹脂層とし、ポリビニルアルコール溶液を乾燥膜厚1μmになるように塗布したポリエチレンテレフタレートフィルムフィルム厚み125μm:帝人デュポンフィルム社製をラミネートした。合成石英基材のクロムマスクを樹脂凸版パターンの原版とし、このマスクをプロキシミティ露光装置にセットしたものを用いて感光性樹脂凸版を露光、現像することで所望のパターンが形成された感光性樹脂凸版104を作成し、樹脂凸版を印刷機の版胴に0.5mm厚の印刷用クッションテープ103を用いて版胴105に貼り付けた。高分子型有機発光インキの作成使用したインキは、高分子有機発光材料であるポリフェニレンビニレン誘導体を濃度2、インキ粘度10mPasとなるようにアニソール溶媒に溶解させた有機発光インキを用意した。印刷工程以上の装置、樹脂凸版、発光材料インキを用いて300×300mm、0.7mm厚みのソーダガラス上に印刷を行った。印刷は投入タクト60sで行い、ドクタリング速度は5mm/sCa=0.01、印刷速度は100mm/sとした。アニロックス上へのインキ供給はダイコーター109を使用した。樹脂凸版上の印刷パターン有効領域の中心を含む100の領域に相当する領域に選択的にインキを供給し、その後ドクターロール102で余剰インキを掻き落とす。このようにしてインキ供給されたアニロックスロール101から樹脂凸版104にインキを転写、インキ転写された樹脂凸版104を被印刷基板107に押し当てることでストライプパターンを印刷した。上記のように作成した印刷基板上のストライプパターンは、外観検査で印刷不良の発生が認められず、また、有効領域におけるインキ転写量平均値は3.01μm2、有効領域内のインキ転写量のrangeと3σはそれぞれ0.04μm2、0.03であり、均一に薄膜が形成されることを確認した。<実施例2>実施例2においては、インキチャンバ内に溜めたインキにアニロックスロール101を回転させながら浸漬することでインキ供給すること、インキチャンバ底面の樹脂凸版上の印刷パターン有効領域外に相当する領域に撥液処理を施したこと、を除いて実施例1と同様の方法で印刷した。上記のように作成した印刷基板上のストライプパターンは、外観検査で印刷不良の発生が認められず、また、有効領域におけるインキ転写量平均値は3.14μm2、有効領域内のインキ転写量のrangeと3σはそれぞれ0.05μm2、0.04であり、均一に薄膜が形成されることを確認した。<比較例1>比較例1においては、撥インキ処理を施していないインキチャンバを用いたことを除いて、その他は実施例2と同様に印刷した。上記のように作成した印刷基板上のストライプパターンは、印刷有効領域内の端部でストライプパターニングが不可という結果になり、均一に薄膜形成ができないことを確認した。表1に実施例1、2と比較例1の印刷特性評価結果を示す。"