円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込む研削盤を用いて、同一形状の工作物を連続して研削する研削方法において、2本目以降に研削する工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、所定の前記砥石車の切込み速度を備えた第2研削工程と、前記第2研削工程の直前に実施される、前記砥石車が工作物から離れる方向へ後退しながら研削する後退研削工程と、前記後退研削工程の直前に実施され、前記第2研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える第1研削工程と、前記後退研削工程の後退量を、当工作物の前に研削された工作物の研削中に測定された実切込み量と法線研削抵抗力の比である研削剛性、前記第1研削工程で測定された法線研削抵抗力または前記第1研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第1法線研削抵抗力、および当工作物の第2研削工程の目標研削量から演算する後退量演算工程と、前記第2研削工程における研削剛性を測定する第2研削剛性測定工程を備える研削方法。円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込み、同一形状の前記工作物を連続して研削する研削盤において、前記砥石車を前記円筒の半径方向に移動させる砥石車切込み装置と、前記加工部の直径寸法を測定する工作物径測定装置と、研削中の法線研削抵抗力を測定する法線力測定手段と、前記工作物径測定装置により測定した実切込み量と、前記法線力測定手段により測定した法線研削抵抗力の比として研削剛性を演算する研削剛性演算手段と、前記研削剛性演算手段で演算した研削剛性、法線研削抵抗力、機械剛性、および目標研削量を用いて後退量を演算する後退量演算手段と、2本目以降に研削する工作物の研削サイクルである後続研削サイクルにおいて、第1研削工程を実施し、前記砥石車を前記工作物から離れる方向へ後退量だけ移動させる後退研削工程を実施し、前記第1研削工程における前記砥石車の切込み速度より小さな前記砥石車の切込み速度を備え、前記工作物径測定装置により第2実切込み量を測定し前記法線力測定手段により第2法線抵抗力を測定する第2研削工程を実施し、前記後退量を、当工作物の前に研削された前記工作物の研削中に測定された研削剛性、前記第1研削工程で測定された法線研削抵抗力または前記第1研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第1法線研削抵抗力、および当工作物の前記第2研削工程の目標研削量を用いて前記後退量演算手段により演算し、前記第2研削工程における研削剛性である第2研削剛性を、前記第2実切込み量と前記第2法線抵抗力を用いて演算すべく、前記砥石車切込み装置、前記工作物径測定装置、前記法線力測定手段、前記研削剛性演算手段、および前記後退量演算手段を制御する制御装置と、を備える研削盤。仕上研削においては所定の精度を確保するためには、工作物を所定の回転数だけ回転させることが必要である。特許文献1に記載の技術では、研削剛性の変化による工作物1回転あたりの切込み量の変動が考慮されていない。このため、仕上研削における工作物の回転数を所定の値以上とするために余裕を見た撓み位置が設定される。結果として、仕上研削時間が長くなる。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、後退研削における砥石車の後退量を研削剛性に応じて決定することで、研削剛性の変化に関係なく仕上研削において最短の研削時間で所望の研削精度に研削できる研削盤を提供することを目的とする。上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の特徴は、円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込む研削盤を用いて、同一形状の工作物を連続して研削する研削方法において、2本目以降に研削する工作物の研削サイクルである後続研削サイクルが、所定の前記砥石車の切込み速度を備えた第2研削工程と、前記第2研削工程の直前に実施される、前記砥石車が工作物から離れる方向へ後退しながら研削する後退研削工程と、前記後退研削工程の直前に実施され、前記第2研削工程における前記砥石車の切込み速度より大きな前記砥石車の切込み速度を備える第1研削工程と、前記後退研削工程の後退量を、当工作物の前に研削された工作物の研削中に測定された実切込み量と法線研削抵抗力の比である研削剛性、前記第1研削工程で測定された法線研削抵抗力または前記第1研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第1法線研削抵抗力、および当工作物の第2研削工程の目標研削量から演算する後退量演算工程と、前記第2研削工程における研削剛性を測定する第2研削剛性測定工程を備えることである。請求項2に係る発明の特徴は、円筒の加工部を備えた工作物を前記円筒の軸心の周りに回転支持して砥石車を前記円筒の半径方向に切込み、同一形状の前記工作物を連続して研削する研削盤において、前記砥石車を前記円筒の半径方向に移動させる砥石車切込み装置と、前記加工部の直径寸法を測定する工作物径測定装置と、研削中の法線研削抵抗力を測定する法線力測定手段と、前記工作物径測定装置により測定した実切込み量と、前記法線力測定手段により測定した法線研削抵抗力の比として研削剛性を演算する研削剛性演算手段と、前記研削剛性演算手段で演算した研削剛性、法線研削抵抗力、機械剛性、および目標研削量を用いて後退量を演算する後退量演算手段と、2本目以降に研削する工作物の研削サイクルである後続研削サイクルにおいて、第1研削工程を実施し、前記砥石車を前記工作物から離れる方向へ後退量だけ移動させる後退研削工程を実施し、前記第1研削工程における前記砥石車の切込み速度より小さな前記砥石車の切込み速度を備え、前記工作物径測定装置により第2実切込み量を測定し前記法線力測定手段により第2法線抵抗力を測定する第2研削工程を実施し、前記後退量を、当工作物の前に研削された前記工作物の研削中に測定された研削剛性、前記第1研削工程で測定された法線研削抵抗力または前記第1研削工程の前記砥石車の切込み速度から演算された法線研削抵抗力のいずれかである第1法線研削抵抗力、および当工作物の前記第2研削工程の目標研削量を用いて前記後退量演算手段により演算し、前記第2研削工程における研削剛性である第2研削剛性を、前記第2実切込み量と前記第2法線抵抗力を用いて演算すべく、前記砥石車切込み装置、前記工作物径測定装置、前記法線力測定手段、前記研削剛性演算手段、および前記後退量演算手段を制御する制御装置と、を備えることである。請求項1に係る発明によれば、2本目以降に研削する工作物の後退研削工程の後退量を現在の研削剛性に応じた量に設定できる。このため、研削剛性の変化に影響されずに第2研削工程における研削時間、研削精度などを所望する一定値に設定できる。請求項2に係る発明によれば、2本目以降に研削する工作物の後退研削工程の後退量を現在の研削剛性に応じた位置に設定できる。このため、第2研削工程における研削時間、研削精度などを所望する一定値にできる研削盤を提供できる。以下、本発明の実施の形態を、円筒研削盤の実施例に基づき説明する。図1に示すように、円筒研削盤1は、ベッド2を備え、ベッド2上にX軸方向に往復可能に支持され送り用のモータ砥石車切込み装置8により駆動される砥石台砥石車切込み装置3と、X軸に直交するZ軸方向に往復可能なテーブル4を備えている。砥石台3は砥石車7を回転自在に支持し、砥石車7は砥石軸回転モータ図示省略するにより回転駆動される。テーブル4上には、工作物Wの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ図示省略するにより回転駆動され、主軸の回転位相を検出する位相検出器9を備えた主軸5と、工作物Wの他端を回転自在に支持する心押し台6が設置されている。工作物Wは主軸5と心押し台6により支持されて、研削加工時に回転駆動される。工作物Wの加工部の直径を測定する工作物径測定装置10がテーブル上に設置されている。図2に示すように、工作物径測定装置10は、テーブルに固定されたベース11に保持された直径測定装置本体101と、直径測定装置本体101に係合し工作物Wの軸心に対して180°対向して配置された接触子102a、102bで構成される。ここでは、接触子102a、102bの対向方向はX軸とΦの角度で交差するように配置されている。この円筒研削盤1は制御装置30を備えており、制御装置30の機能的構成として、砥石台3の送りを制御するX軸制御部31、テーブル4の送りを制御するZ軸制御部32、主軸5の回転を制御する主軸制御部33、工作物径測定装置10を制御する測定装置制御部34、演算部35などを具備している。X軸制御部31の機能として、研削時に砥石車7に作用する法線研削抵抗力をモータ8の電流値から測定する法線研削抵抗測定部311と、モータ8の回転位相から砥石台の位置を検出する砥石車位置検出部312を備えている。演算部35の機能として、研削剛性を演算する研削剛性演算手段351と、後退量を演算する後退量演算手段352と、測定値や目標値を記録する記録部353を備えている。ここで研削サイクルにおける、砥石車7の切込みを伴う最終研削工程である仕上研削の特性を説明する。仕上研削においては工作物Wを所望の直径値と真円度と表面粗さに最短の時間で研削できることが望ましい、すなわちこれらの値が所望値に到達する最小の工作物Wの回転数を設定できればよい。真円度と表面粗さについては、工作物Wの回転あたりの工作物除去量を所定値以下として、工作物Wを所定の回数だけ回転させることで所望の値とすることができる。一方、工作物Wの直径を所定の値とするのに必要な工作物回転数は研削剛性の値によりに変動する。研削剛性とは、研削部における砥石車7の工作物Wに対する実際の切込み量である実切込み量Uと、その時に作用する法線研削抵抗力Fの比で、研削剛性をkgとするとkg=F/Uとなる。研削剛性が大きいと同じ実切込み量で研削するのに要する法線研削抵抗が大きくなり、切れ味が悪いと称される。通常、研削剛性は、研削に連れて生じる研削作用面の砥粒の脱落や磨耗により徐々に変化する。図3に研削剛性の異なる場合の工作物半径の変化の様子を示す。図3の実線aで示す直線が研削剛性が小さい場合で、破線bで示す曲線が研削剛性が大きい場合である。仕上研削開始時の工作物Wと砥石車7の相対的な撓み量T1が同一であるとすると、仕上研削開始時に作用する法線力F1は撓み量T1に比例するため同一となる。実線aで示す研削剛性が小さい場合に、実切込み量U1が、砥石車7の工作物1回転当りの指令切込み量ΔVと等しいとする。この場合、工作物の1回転あたり同じ量が研削され、4回転した時に仕上研削における半径除去量である4×U1が研削除去され仕上げ寸法に到達する。一方、破線bで示す研削剛性が大きい場合は、初期の実切込み量U2が指令切込み量ΔVより小さいため、工作物の回転につれて撓みと法線研削抵抗が増加しながら、工作物が4回転し撓みがT2に達して法線抵抗力がF2になった時に、砥石車7の指令切込み量ΔVと等しい実切込み量U1になる。その後は、工作物の1回転あたり同じ量が研削され2回転した後に仕上げ寸法に到達する。このように、研削剛性が異なると所定の工作物径にするために必要な工作物回転数が異なることになる。研削剛性が大きいと回転数が多くなるため研削時間が長くなり、研削剛性が小さすぎると必要な回転数になる前に仕上げ寸法に到達してしまい、表面粗さや真円度を確保できない恐れがある。本発明は、仕上研削第2研削工程の直前に実施される後退研削後退研削工程における砥石車7の後退量を、その時の研削剛性に応じた量とすることで、仕上研削開始時の撓み量T1を適正な法線抵抗が発生する値とし、仕上研削時の実切込み量U1と、仕上工作物径に到達するのに必要な工作物回転数を所望の値とするものである。次に、図4に基づき後退研削の説明をする。図4aに粗研削第1研削工程終了時の工作物Wと砥石車7の位置関係を示す、ここで点Oは撓み撓みは工作物Wと砥石車7の双方に生じその和が相対撓みとなるが、砥石車7に撓みが無く工作物Wのみが相対撓み分だけ撓むとしても効果は同じであるので、以下の説明では工作物Wのみが撓むとして記述するの無いときの工作物Wの回転中心であり、点Otは研削時の工作物Wの回転中心である。点Oと点Otの距離が撓み量T1であり、点Oと砥石車7の表面位置の距離が砥石車7の指令切込み位置V1である。この時に作用する法線研削抵抗力がF1であり、この時の実切込み量がU1である。撓みT1と法線研削抵抗力F1の関係は工作物Wと砥石車7の間のばね定数である機械剛性kmを用いてT1=F1/kmと表せる。図8bに後退研削終了時第2研削工程開始時の工作物Wと砥石車7の位置関係を示す、撓み量がT2、砥石車7の指令切込み位置がV2、法線研削抵抗力がF2、実切込み量がU2である。後退位置における工作物半径R2は、図4aの粗研削終了時の工作物半径R1に対して仕上研削第2研削工程における実切込み量U2だけ小さな値となればよい。つまり、R1=R2U2となりR1=T1V1、R2U2=T2V2U2から、T1V1=T2V2U2となる。以上より、粗研削終了時から仕上研削開始時までの後退研削工程における砥石車7の後退量Vbは、Vb=V2-V1=T1-T2-U2となる。ここで、研削剛性kgにおける実切込み量がU2となる法線抵抗力F2は、F2=U2×kg=T2×kmであるから、T2=U2×kg/kmとなる、又、T1=F1/kmである。T1、T2を置き換えると、Vb=V2-V1=T1-T2-U2=F1/km-U2×kg/km-U2となる。結局、後退量Vbは、粗研削終了時における法線研削抵抗力F1、機械剛性km、仕上研削における実切込み量U2、および仕上研削時の研削剛性kgから求めることができる。法線研削抵抗力F1は粗研削終了時に測定し、機械剛性kmはあらかじめ試験により測定しておき、実切込み量U2は所望値を入力すればよい。仕上研削における研削剛性kgは事前に求めることはできないが、工作物を1本研削したことによる変化量は少ないので、1本前の仕上研削における研削剛性kgの値を用いればよい。機械剛性kmの測定の一例として以下の方法がある。砥石車7の回転を停止させた状態で砥石車7と工作物Wを接触させその時のモータ8の電流値A0を記録し、砥石台3を所定量Vg切込み後停止させた時のモータ8の電流値A1を記録する。この場合の機械剛性kmは、モータの推力定数をCとすると、km=C×A1-A0/Vgで算出できる。以下に、本研削盤1において、工作物Wを連続して研削する研削方法について説明する。あらかじめ、機械剛性km、工作物回転速度、粗研削終了径、中仕上研削終了径、仕上研削終了径、仕上研削時の実切込み量U2などを記録部353へ入力しておく。はじめに、メイン工程について図5のフローチャートに基づき説明する。砥石車7を回転させるS1。連続サイクルの終了か否か判定する。終了であればステップS10へ移動し、終了しない場合はステップS3へ移動するS2。未研削の工作物Wを搬入するS3。砥石修正直後か判定する。修正直後であればステップS5へ移動し、そうでなければステップS6へ移動するS4。初期研削サイクル詳細は後に説明を実施後、ステップS7へ移動するS5。後続研削サイクル詳細は後に説明を実施するS6。研削終了した工作物を搬出するS7。砥石修正の要否を判定する。砥石修正が必要ならばステップS9へ移動し、不要であればステップS2へ移動するS8。砥石修正サイクルを実施後ステップS2へ移動するS9。連続研削サイクルの終了処理を実施し、連続サイクルを終了するS10。初期研削サイクルについて、図6のフローチャートに基づき説明する。砥石車7を粗研削開始位置まで早送りで切込むS20。粗研削切込み速度で砥石車7を切込み、工作物Wの直径が第1粗研削終直径に達して、工作物径測定装置10から第1粗研削終了信号が出力されたら粗研削切込みを終了するS21。中仕上研削切込み速度で砥石車7を切込み、工作物Wの直径が中仕上研削終了直径に達して、工作物径測定装置10から中仕上研削終了信号が出力されたら中仕上研削切込みを終了するS22。仕上研削工程を開始する。仕上研削切込み速度で砥石車7を切込むS23。研削剛性測定工程詳細は後に説明を実施するS24。工作物Wの直径が仕上直径に達して工作物径測定装置10から、仕上研削終了信号が出力されたら仕上研削工程を終了するS25。砥石車7を早送り後退させるS26。後続研削サイクルについて、図7のフローチャートに基づき説明する。砥石車7を早送りで前進させるS30。粗研削第1研削工程切込み速度で砥石車7を切込むS31。工作物Wの直径が法線抵抗測定開始直径に達して工作物径測定装置10から法線抵抗測定開始信号が出力されたら、法線研削抵抗力F1をモータ8の電流値から法線抵抗測定部311で測定し、記録部353に記録するS32。後退研削工程における砥石車7の後退量Vbを式Vb=F1/km-U2×kg/km1を用いて後退量演算手段352で演算し、記録部353に記録するS33。工作物Wの直径が第2粗研削終了直径に達して工作物径測定装置10から、第2粗研削終了信号が出力されたら粗研削工程第1研削工程を終了するS34。後退研削を実施する。工作物が1回転する間に砥石車7をVb後退させるS35。仕上研削第2研削工程を開始し、仕上研削切込み速度で砥石車7を切込むS36。研削剛性測定工程詳細は後に説明を実施するS37。工作物Wの直径が仕上直径に達して工作物径測定装置10から、仕上研削終了信号が出力されたら仕上研削を終了するS38。砥石車7を早送り後退させるS39。研削剛性測定工程について、図8のフローチャートと図9の研削剛性測定の概念図に基づき説明する。図9aに示すように、工作物径測定装置10の接触子102aと接触する点Aと、点Aに対して工作物回転軸心に対して180度対向する点Bの間の工作物直径D1を、工作物径測定装置10により測定し記録部353に記録するS50。点Aが研削作用部に位置するように工作物WをΦ°回転させるS51。図9bに示すように、点Aが研削作用部において研削される時の法線研削抵抗F2を測定し記録部353に記録する。法線研削抵抗F2はモータ8の推力定数Cとこの時に流れる電流値Amの積で算出されるS52。工作物Wを180-Φ°回転させるS53。図8cに示すように、工作物径測定装置10の接触子102aと点Bが接触する位置で、工作物直径D2を工作物径測定装置10により測定し記録部353に記録するS54。以上の一連の測定により、点Aを研削する前の工作物直径D1と研削後の工作物直径D2を測定でき、工作物直径D1の値から工作物直径D2の値を差引くことで、点Aが研削された量、すなわち砥石車7の工作物Wに対する実切込み量Uの測定ができ、U=D1-D2となる。また、ステップS52で点Aを研削中の法線研削抵抗力F2を測定できる。研削剛性kgは、実切込み量と法線研削力の比であり式Kg=F2/Uにより求めることができる。研削剛性演算手段351で研削剛性kgを式kg=F2/D1-D2により演算し、記録部353内の研削剛性値の値を上書きする。S55。以上のように、本発明の連続研削方法を用いると、同一形状の工作物を連続で研削する場合に、砥石車7の研削作用面の状態による研削剛性の変化に影響されること無く、仕上研削における1回転あたりの研削量と、仕上直径に達するまでの工作物の回転数を同一とすることができる。このため、所望の精度の工作物を所定の研削時間で研削することができる。その他の実施形態上記事例では本発明を円筒外径の研削に適用した例について説明したが、内面研削にも適用できる。また、後退研削工程における後退量を、直前の粗研削工程において測定した法線研削抵抗力F1の値を用いて演算したが、1本前の工作物の粗研削工程において測定した法線研削抵抗力F1を用いて演算してもよいし、1本前に測定した研削剛性と粗研削における工作物1回転当りの砥石車7の切込み量の積で求めた法線研削抵抗力F1を用いて演算してもよい。こうすることで、研削サイクル中に後退量を演算する時間を要しないで、本連続研削方法を実施できる。