"メスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上の割合で構成される強磁性粒子粉末であり、該強磁性粒子は粒子外殻にFeOが存在するとともにFeOの膜厚が5nm以下であることを特徴とする強磁性粒子粉末。上記強磁性粒子粉末のFeOの体積分率が、FeO体積/粒子全体体積において、25以下である請求項1の強磁性粒子粉末。保磁力Hcが1.5kOe以上、5Kでの飽和磁化σsが150emu/g以上である請求項1又は2記載の強磁性粒子粉末。格子定数より求められる窒化率が8.0~13molである請求項1~3のいずれかに記載の強磁性粒子粉末。BET比表面積が5.0~40m2/gである請求項1~4のいずれかに記載の強磁性粒子粉末。平均長軸径が40~5000nm、アスペクト比長軸径/短軸径が1~200の酸化鉄又はオキシ水酸化鉄を出発原料として用い、D50が40μm以下、D90が150μm以下になるよう凝集粒子分散処理を行い、さらに250μm以下のメッシュを通した鉄化合物粒子粉末を160~420°Cにて水素還元し、130~170°Cにて窒化処理する請求項1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末の製造方法。請求項1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末からなる異方性磁石。請求項1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末を含有するボンド磁石。請求項1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末を含有する圧粉磁石。上記特許文献1~10及び非特許文献1及び2記載の技術では、未だ十分とは言い難いものである。即ち、特許文献1には、表面酸化被膜が存在する鉄粒子を還元処理した後、窒化処理してFe16N2を得ることが記載されているが、最大エネルギー積を高くすることは考慮されていない。また、窒化反応が長時間にわたるものであり、工業的とは言い難い。また、特許文献2には、酸化鉄粉末を還元処理して金属鉄粉末を生成し、得られた金属鉄粉末を窒化処理してFe16N2を得ることが記載されているが、磁気記録媒体用磁性粒子粉末として用いられるものであり、高い最大エネルギー積BHmaxを有すべく硬磁性材料として好適とは言い難いものである。また、特許文献3~9では、フェライトに変わる磁気記録材料用の極大磁気物質として記載されているが、α-Fe16N2単相は得られておらず、より安定なγ‘-Fe4Nやε-Fe2~3N、マルテンサイトα’-Feやフェライトα-Fe様金属が混相として生成している。また、特許文献10では、添加元素が必須としながらも、その必要性について細かく議論されておらず、且つ、得られる生成物の磁気特性について、高い最大エネルギー積BHmaxを有すべく硬磁性材料として好適とは言い難いものである。非特許文献1~2には、薄膜でのα-Fe16N2単相を得ることに成功しているが、薄膜では適用に限界があり、より幅の広い用途展開には不向きである。また、汎用の磁性材料とするには生産性や経済性に問題がある。そこで、本発明では、高純度で非常に薄いFeOに覆われたFe16N2強磁性粒子粉末、該強磁性粒子粉末の製造方法、該粉末を用いた異方性磁石、ボンド磁石、圧粉磁石の提供を目的とする。以下の本発明によって解決することができる。即ち、本発明は、メスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上の割合で構成される強磁性粒子粉末であり、該強磁性粒子は粒子外殻にFeOが存在するとともにFeOの膜厚が5nm以下であることを特徴とする強磁性粒子粉末である本発明1。本発明は、本発明1の強磁性粒子粉末表面のFeOの体積分率が、FeO体積/粒子全体体積において、25以下である強磁性粒子粉末本発明2。また、本発明は、保磁力Hcが1.5kOe以上、5Kでの飽和磁化σsが150emu/g以上である本発明1又は2記載の強磁性粒子粉末である本発明3。また、本発明は、本発明1~3のいずれかに記載の強磁性粒子粉末の格子定数より求められる窒化率が8~13molである本発明4。また、本発明は、強磁性粒子粉末のBET比表面積が5~40m2/gである本発明1~4のいずれかに記載の強磁性粒子粉末である本発明5。本発明は、平均長軸径が40~5000nm、アスペクト比長軸径/短軸径が1~200の酸化鉄又はオキシ水酸化鉄を出発原料として用い、D50が40μm以下、D90が150μm以下になるよう凝集粒子分散処理を行い、さらに250μm以下のメッシュを通した鉄化合物粒子粉末を160~420°Cにて水素還元し、130~170°Cにて窒化処理する本発明1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末の製造法である本発明6。また、本発明は、本発明1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末からなる異方性磁石である本発明7。また、本発明は、本発明1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末を含有するボンド磁石である本発明8。また、本発明は、本発明1~5のいずれかに記載の強磁性粒子粉末を含有する圧粉磁石である本発明9。本発明に係る強磁性粒子粉末は、極めて高純度で安定な磁性材料として好適である。また、本発明に係る強磁性粒子粉末の製造法は、高純度で安定なFe16N2粒子粉末を容易に得ることができるので、強磁性粒子粉末の製造法として好適である。まず、本発明に係る強磁性粒子粉末について述べる。本発明に係る強磁性粒子粉末は、メスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上で構成される。メスバウアーでは、Fe16N2が生成される場合、内部磁場が330kOe以上の鉄サイトのピークが確認され、特に特徴的なのは、395kOe近傍のピークが現れることである。一般には他相が多いと、ソフト磁石としての特性が強く表れてしまうために、強磁性ハード磁石材料としては不向きとなる。しかしながら、本発明では、強磁性ハード磁石材料として十分な特性を発揮できる。強磁性粒子粉末は、粒子コアはFe16N2であり粒子外殻にFeOが存在するものであり、粒子のコアより外殻に向けFe16N2/FeOというシンプルな構造から構成される。Fe16N2とFeOはトポタクティックに接合しており、結晶学的に連続していることが好ましい。この外殻の酸化膜にはFe3O4やFe2O3、α-Feは含まれていない。Fe16N2粒子が低純度であるとこれらの不純物が含まれることもあるが、高純度化によりFeOのみとなる。FeO膜厚は5nm以下であり、好ましくは4nm以下である。Fe16N2の高純度化に伴い、このFeO膜厚は薄くなる。FeO膜厚は、特に限定されないが、薄ければ薄いほど粒子に含まれるFe16N2体積分率が向上するため望ましい。FeO膜厚の下限値は0.5nm程度である。本発明に係る強磁性粒子粉末表面のFeOの体積分率は、FeO体積/粒子全体体積において、25以下であることが好ましい。Fe16N2を高純度化することでFeOの体積分率は減少する。より好ましいFeOの体積分率は23以下であり、更に好ましくは3~20である。本発明に係る強磁性粒子粉末は、保磁力Hcが1.5kOe以上、5Kでの飽和磁化σsは150emu/g以上であることが好ましい。飽和磁化値σs及び保磁力Hcが前記範囲未満の場合、硬磁性材料として磁気特性が十分とは言い難い。より好ましくは保磁力Hcが1.6kOe以上、飽和磁化値σsが180emu/g以上である。本発明に係る強磁性粒子粉末は、格子定数より求められる窒化率が8~13molであることが好ましい。Fe16N2という化学組成式より求められる11.1molが最適である。より好ましい窒化率は8.5~12.5mol、更により好ましくは9.0~12molである。本発明に係る強磁性粒子粉末のBET比表面積は5.0~40m2/gであることが好ましい。BET比表面積が5m2/g未満では窒化率が低くなり、結果としてFe16N2の生成率が低下し、所望の保磁力や飽和磁化が得られない。40m2/gを超えると、所望とする飽和磁化値が得られない。より好ましいBET比表面積は5.5~38m2/g、更により好ましくは6.0~35m2/gである。次に、本発明に係る強磁性粒子粉末の製造法について述べる。本発明に係る強磁性粒子粉末は、平均長軸径が40~5000nm、アスペクト比長軸径/短軸径が1~200の酸化鉄又はオキシ水酸化鉄を出発原料として用い、D50が40μm以下、D90が150μm以下になるよう凝集粒子分散処理を行い、さらに250μm以下のメッシュを通した鉄化合物粒子粉末を160~420°Cにて水素還元し、130~170°Cにて窒化処理して得ることができる。本発明においては、平均長軸径が40~5000nm、アスペクト比長軸径/短軸径が1~200の酸化鉄又はオキシ水酸化鉄を出発原料として用いる。出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄としては、特に限定されないが、マグネタイト、γ-Fe2O3、α-Fe2O3、α-FeOOH、β-FeOOH、γ-FeOOH、FeOなどが挙げられる。また、出発原料は単相でも不純物を含んでいてもよく、不純物としては主相以外の酸化鉄又はオキシ水酸化鉄を含んでいてもよい。出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄の粒子形状には特に限定はないが、針状、粒状、紡錘状、直方体状、球状などいずれでもよい。本発明における鉄化合物粒子粉末のアスペクト比長軸径/短軸径は1.0~200であることが好ましい。この範囲を超えると目的とするメスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上で構成される強磁性粒子粉末を得ることが困難となる。より好ましいアスペクト比は1.0~190、さらにより好ましくは1.0~180である。出発原料である鉄化合物粒子粉末のBET比表面積は20~250m2/gであることが好ましい。BET比表面積が20m2/g未満では、窒化が進みにくく、目的とするメスバウアースペクトルでのFe16N2化合物相が80以上で構成される強磁性粒子粉末を得ることが困難となる。BET比表面積が250m2/gを超える場合は、窒化が過剰に起きるためメスバウアースペクトルでのFe16N2化合物相が80以上で構成される強磁性粒子粉末を得ることが困難となる。より好ましいBET比表面積は30~200m2/g、更により好ましくは35~180m2/gである。本発明において出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄の凝集粒子径は、D50が40μm以下、D90が150μm以下に制御することが好ましい。出発原料は粉末を用いるため一般に凝集粒子径がかなり大きい。その凝集粒子径を小さくする方法は特に限定されないが、例えば、アルコール化合物、ケトン化合物やトルエン、ヘキサン、四塩化炭素、シクロヘキサンなどの有機溶剤存在下でボールミルや遊星ボールミル、湿式アトマイズしたり、ジェットミル粉砕したりすればよい。好ましくはD50が35μm以下、D90が125μm以下であり、より好ましくはD50が30μm以下、D90が100μm以下である。本発明における鉄化合物粒子粉末は、熱処理前に予め250μm以下のメッシュを通すことが望ましい。250μmを超えるメッシュサイズでは、所望とする磁気特性を発揮する強磁性粒子粉末が得られにくい。より好ましくは236μm以下である。オキシ水酸化鉄に対して、必要により、脱水処理を行う場合、脱水処理の温度は80~350°Cが好ましい。80°C未満では脱水はほとんど進行しない。350°Cを超える場合、次の還元処理において、低温で鉄金属粒子粉末を得ることが難しくなる。より好ましい脱水処理温度は85~300°Cである。脱水処理後にジェットミル、ボールミルなどでの粉砕処理を行ってもよい。これらの処理時には、ヘリウムやアルゴン、窒素などの不活性ガスを用いるとよい。脱水処理は空気若しくは窒素雰囲気が好ましい。還元処理温度は160~420°Cである。還元処理温度が160°C未満では鉄化合物粒子粉末が十分に金属鉄に還元されない。還元処理温度が420°Cを超えると鉄化合物粒子粉末は還元されるものの、粒子間の焼結が進行するため窒化率が低下してしまう。好ましい還元処理温度は165~380°C、より好ましくは170~350°Cである。還元方法としては、特に限定されないが、水素ガス流通や、各種ハイドライト化合物を用いた還元手法を用いてもよい。還元処理の時間は特に限定されないが、1~24hが好ましい。24hを超えると還元温度によっては焼結が進み後段の窒化処理が進みにくくなってしまう。1h未満では十分な還元ができない場合が多い。より好ましくは1.5~15hである。還元処理後にジェットミル、ボールミルなどでの粉砕処理を行ってもよい。これらの処理時には、ヘリウムやアルゴン、窒素などの不活性ガスを用いるとよい。還元処理を行った後、窒化処理を行う。窒化処理の温度は130~170°Cである。窒化処理の温度が130°C未満の場合には窒化処理が十分に進行しない。窒化処理の温度が170°Cを超える場合には、γ‘-Fe4Nやε-Fe2~3Nが生成するため、目的とするメスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上で構成される強磁性粒子粉末は得られない。より好ましい還元温度は135~165°Cである。窒化処理の時間は50h以内であることが望ましい。工業的に生産するにはできる限りの短い時間で工程を完了させることで時間当たりの収量が増え、工業的な生産性に優れる。より好ましくは36h以内である。窒化処理の雰囲気は、NH3雰囲気が望ましく、NH3の他、N2、H2やCH4などの炭化水素ガス、さらに、これらに過熱水蒸気などを混合させてもよい。次に、本発明に係る異方性磁石について述べる。本発明に係る異方性磁石の磁気特性は目的とする用途に応じて所望の磁気特性保磁力、残留磁束密度、最大エネルギー積となるように調整すればよい。磁気的な配向をさせる方法は特に限定されない。例えばガラス転移温度以上温度においてEVAエチレン-酢酸ビニル共重合樹脂にメスバウアースペクトルよりFe16N2化合物相が80以上で構成される強磁性粒子粉末を分散剤などとともに混練して成形し、ガラス転移温度を超えた付近の温度で所望の外部磁場をかけて、磁気的配向を促せばよい。または、ウレタン等の樹脂と有機溶剤と該強磁性粒子粉末をペイントシェーカーなどで強く混合粉砕したインクをブレードやRoll-to-Roll法によって樹脂フィルムに塗布印刷し、素早く磁場中を通して、磁気的な配向をさせればよい。また、RIPResinIsostaticPressingを用いて、より高密度に、且つ、結晶磁気異方性を最大限に活かした磁気配向を行ってもよい。強磁性粒子粉末に予めシリカやアルミナ、ジルコニア、酸化錫、酸化アンチモンなどの絶縁被覆を行ってもよい。絶縁被覆の方法は特に限定されることなく、溶液中で粒子表面電位を制御することで吸着させる方法や、CVDなどで蒸着してもよい。次に、本発明におけるボンド磁石用樹脂組成物について述べる。本発明におけるボンド磁石用樹脂組成物は、本発明に係る強磁性粒子粉末を結合剤樹脂中に分散してなるものであって、該強磁性粒子粉末を85~99重量含有し、残部が結合剤樹脂とその他添加剤とからなる。強磁性粒子粉末に予めシリカやアルミナ、ジルコニア、酸化錫、酸化アンチモンなどの絶縁被覆を行ってもよい。絶縁被覆の方法は特に限定されることなく、溶液中で粒子表面電位を制御することで吸着させる方法や、CVDなどで蒸着してもよい。前記結合剤樹脂としては、成形法によって種々選択することができ、射出成形、押し出し成形及びカレンダー成形の場合には熱可塑性樹脂が使用でき、圧縮成形の場合には、熱硬化性樹脂が使用できる。前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロンPA系、ポリプロピレンPP系、エチレンビニルアセテートEVA系、ポリフェニレンサルファイドPPS系、液晶樹脂LCP系、エラストマー系、ゴム系等の樹脂が使用でき、前記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ系、フェノール系等の樹脂を使用することができる。なお、ボンド磁石用樹脂組成物を製造するに際して、成形を容易にしたり、磁気特性を十分に引き出したりするために、必要により、結合剤樹脂の他に可塑剤、滑剤、カップリング剤など周知の添加物を使用してもよい。また、フェライト磁石粉末などの他種の磁石粉末を混合することもできる。これらの添加物は、目的に応じて適切なものを選択すればよく、可塑剤としては、それぞれの使用樹脂に応じた市販品を使用することができ、その合計量は使用する結合剤樹脂に対して0.01~5.0重量程度が使用できる。前記滑剤としては、ステアリン酸とその誘導体、無機滑剤、オイル系等が使用でき、ボンド磁石全体に対して0.01~1.0重量程度が使用できる。前記カップリング剤としては、使用樹脂とフィラーに応じた市販品が使用でき、使用する結合剤樹脂に対して0.01~3.0重量程度が使用できる。本発明におけるボンド磁石用樹脂組成物は、強磁性粒子粉末を結合剤樹脂と混合、混練してボンド磁石用樹脂組成物を得る。前記混合は、ヘンシェルミキサー、V字ミキサー、ナウター等の混合機などで行うことができ、混練は一軸混練機、二軸混練機、臼型混練機、押し出し混練機などで行うことができる。次に、本発明に係るボンド磁石について述べる。ボンド磁石の磁気特性は目的とする用途に応じて所望の磁気特性保磁力、残留磁束密度、最大エネルギー積となるように調整すればよい。本発明におけるボンド磁石は、前記ボンド磁石用樹脂組成物を用いて、射出成形、押出成形、圧縮成形又はカレンダー成形等の周知の成形法で成形加工した後、常法に従って電磁石着磁やパルス着磁することにより、ボンド磁石とすることができる。次に、本発明における焼結磁石について述べる。本発明における焼結磁石は、強磁性粒子粉末を圧縮成形及び熱処理すればよい。磁場や圧縮成形の条件は、特に限定されず、作製する圧粉磁石の要求値になるよう調整すればよい。例えば、磁場は1~15T、圧縮成形圧力は1.5~15ton/cm2が挙げられる。成形機器は特に限定されないが、CIPやRIPを用いてもよい。成形体の形状や大きさは用途に合わせて選択すればよい。強磁性粒子粉末に予めシリカやアルミナ、ジルコニア、酸化錫、酸化アンチモンなどの絶縁被覆を行ってもよい。絶縁被覆の方法は特に限定されることなく、溶液中で粒子表面電位を制御することで吸着させる方法や、CVDなどで蒸着してもよい。滑剤としては、ステアリン酸とその誘導体、無機滑剤、オイル系等が使用でき、ボンド磁石全体に対して0.01~1.0重量程度を使用してもよい。結着剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、PPS、液晶ポリマー、PEEK、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、ポリエーテルサルホン、ポリサルホン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリフタールアミド、ポリアミド等の熱可塑性樹脂あるいはこれらの混合物をボンド磁石全体に対して0.01~5.0重量程度を使用してよい。熱処理は連続炉やRF高周波炉など適宜選べばよい。熱処理条件は特に限定されない。次に、本発明に係る圧粉磁石について述べる。本発明に係る圧粉磁石は、得られた強磁性粒子粉末を磁場中で圧縮成形すればよい。磁場や圧縮成形の条件は、特に限定されず、作製する圧粉磁石の要求値になるよう調整すればよい。例えば、磁場は1.0~15T、圧縮成形圧力は1.5~15ton/cm2が挙げられる。成形機器は特に限定されないが、CIPやRIPを用いてもよい。成形体の形状や大きさは用途に合わせて選択すればよい。強磁性粒子粉末に予めシリカやアルミナ、ジルコニア、酸化錫、酸化アンチモンなどの絶縁被覆を行ってもよい。絶縁被覆の方法は特に限定されることなく、溶液中で粒子表面電位を制御することで吸着させる方法や、CVDなどで蒸着してもよい。滑剤としては、ステアリン酸とその誘導体、無機滑剤、オイル系等が使用でき、ボンド磁石全体に対して0.01~1.0重量程度を使用してもよい。結着剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、PPS、液晶ポリマー、PEEK、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、ポリエーテルサルホン、ポリサルホン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリフタールアミド、ポリアミド等の熱可塑性樹脂あるいはこれらの混合物をボンド磁石全体に対して0.01~5.0重量程度を使用してよい。熱処理は連続炉やRF高周波炉など適宜選べばよい。熱処理条件は特に限定されない。本発明の代表的な実施の形態は次の通りである。出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄や得られた強磁性粒子粉末の比表面積値は、窒素によるB.E.T.法により測定した。出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄や得られた強磁性粒子粉末の一次粒子サイズは透過型電子顕微鏡日本電子株、JEM-1200EXIIを用いて測定した。粒子120個をランダマイズに選び粒子サイズを計測して平均値を求めた。出発原料である酸化鉄又はオキシ水酸化鉄や、得られた強磁性粒子粉末試料の組成分析は、加熱した試料を酸で溶解し、プラズマ発光分光分析装置セイコー電子工業株、SPS4000を用い分析して求めた。出発原料及び得られた強磁性粒子粉末の構成相は、粉末X線回折装置XRD、株リガク製、RINT-2500による同定と、透過型電子顕微鏡日本電子株、JEM-2000EX、電子線分光型超高分解能電子顕微鏡HREM、日立ハイテク、HF-2000を用いた電子線回折ED、電子エネルギー損失分光法EELS、エネルギー分散X線分光法EDS、走査透過電子顕微鏡STEM分析評価を行い決定した。EDやEELS、STEM、EDSによる分析評価は、XRDでは分からない、不純物相としてのα-Fe、Fe4N、Fe3-xNや、添加した金属元素Xがミクロに局在しているかを確認できる。FeOの体積分率は、以下のとおりに評価した。まず、強磁性粒子粉末について電子エネルギー損失分光法EELSを用いてFeO酸素の存在位置を確認した。次いで、強磁性粒子粉末のTEM観察において、粒子の中心部とコントラストが異なる部分を確認し、前記電子エネルギー損失分光法EELSの結果に基づいてFeOの存在位置を確認してFeOの厚さを測定し、FeOの厚さと粒子形状からFeOの体積分率を算出した。得られた強磁性粒子粉末の格子定数は、粉末X線回折装置XRD、株リガク製、RINT-2500を用いて求めた。この格子定数を元に次の文献を参照して、窒素量を求めた。参考文献高橋有紀子東北大学大学院工学研究科電子工学専攻2001年博士学位論文題目:C,N添加Fe基合金薄膜における非平衡α、α、γ相の合成と磁性に関する研究K.H.Jack,Proc.Roy.Soc.,A208,2161951Theiron-nitrogensystem:thepreparationandthecrystalstructuresofnitrogen-austeniteγandnitrogen-martensiteα’得られた強磁性粒子粉末の磁気特性は、物理特性測定システムPPMSVSM、日本カンタムデザイン株を用いて室温300Kにて、0~9Tの磁場中で測定した。別に5K~300Kまでの磁化率の温度依存性の評価も行った。得られた強磁性粒子粉末のメスバウアー測定は、アルゴン雰囲気のグローブボックス中で強磁性粒子粉末をシリコングリースによく混ぜてアルミホイールに包み、液体ヘリウム温度~室温の範囲で3~4日間かけて行い、さらにデータを解析することで、得られた強磁性粒子粉末のFe16N2の生成比率を求めた。解析時の不純物相としては、α-Fe、Fe4N、Fe3-xNや、酸化鉄等のパラ成分を検討した。出発原料の粒度分布測定は、溶媒には純水を用いて、Malvern製、Mastersizer2000Eによって測定した。実施例1<出発原料の調製>平均長軸径210nm、アスペクト比7、比表面積118m2/gの紡錘状ゲータイト粒子を硫酸第二鉄、苛性ソーダ、炭酸ソーダを用いて作製した。これをヌッチェで濾別分離して、試料5gに対して純水150ml相当の純水でよく洗浄した。続いて、130°Cの通風乾燥機にて1晩乾燥させた。<出発原料の粉砕処理>次に、ヘキサン溶媒35mlに乾燥粉末試料3gを加え、3mmφの窒化ケイ素ビーズとともに、窒素ガス置換を行った遊星ボールミルにて室温で4hの粉砕を行い、再び粉末を取り出した。この粉末の粒度分布測定を行ったところ、D50が1.6μm、D90が4.4μmであった。<出発原料の還元処理及び窒化処理>上記と同様の処理を複数回行って出発原料を用意した後、振動篩で90μm以下の凝集粒子のみを抽出した試料粉末50gをアルミナ製甲鉢125mm×125mm×深さ30mmに入れ、熱処理炉に静置させた。炉内を真空引きした後、アルゴンガスを充填し、再び真空引きする操作を3回繰り返した。その後、水素ガスを5L/minの流量で流しながら、5°C/minの昇温速度で277°Cまで昇温し、3h保持して還元処理を行った。その後、152°Cまで降温して水素ガスの供給を止めた。なお、この状態で取り出した試料は、α-Fe単相で、比表面積は19.5m2/gであった。続いて、アンモニアガスと窒素ガスと水素ガスの混合比が9:0.95:0.15の混合ガスを全量で10L/min流しながら、148°Cで7h窒化処理を行った。その後、アルゴンガスを流通させて室温まで降温し、アルゴンガス供給を止めて、空気置換を3hかけて行った。<得られた試料の分析評価>得られた粒子粉末はXRD、EDよりFe16N2であり、メスバウアースペクトル測定により、Fe16N2化合物相は91であった。平均長軸径195nm、比表面積は19.7m2/g、FeO膜厚は3nm、FeOの体積分率は24.6であった。また、窒化率は8.9であった。磁気特性を測定したところ、5Kでの飽和磁化値σs=238emu/g、保磁力Hc=2.1kOeであった。実施例2実施例1と同様にして、平均長軸径665nm、アスペクト比19、比表面積67m2/gの紡錘状ゲータイト粒子を塩化第二鉄、苛性ソーダ、炭酸ソーダを用いて得た。これをヌッチェで濾別分離し、試料5gに対して純水150ml相当の純水でよく洗浄した。続いて、125°Cの通風乾燥機にて1晩乾燥させた。さらにアトマイザー粉砕機と振動篩で250μm以下の凝集粒子のみを抽出した。この粉末の粒度分布測定を行ったところ、D50が17.1μm、D90が46.0μmであった。次に、実施例1同様に還元処理と窒化処理を行った。還元処理は288°Cにて2.5h行った。なお、この状態で取り出した試料は、α-Fe単相で、比表面積は9.3m2/gであった。窒化処理は、アンモニアガスを10L/minにて流しながら、152°Cで4h窒化処理を行った。得られた粒子粉末はXRD、EDよりFe16N2であり、メスバウアー測定よりFe16N2化合物相は93であった。また、平均長軸径630nm、比表面積は9.4m2/g、FeO膜厚は2nm、FeOの体積分率は8.6であった。また、窒化率は9.4であった。磁気特性を測定したところ、5Kでの飽和磁化値σs=226emu/g、保磁力Hc=1.9kOeであった。実施例3硫酸第一鉄と硫酸第二鉄をFe元素換算0.96:2となるよう秤量し、苛性ソーダにより高アルカリ状態で反応させることで、平均長軸径50nm、アスペクト比1.01、比表面積92m2/gの立方体状マグネタイト粒子を得た。これをヌッチェで濾別分離し、試料5gに対して純水200ml相当の純水でよく洗浄した。続いて、60°Cの通風乾燥機にて1.5日乾燥させた。これをトルエン溶媒中15wt固形分濃度で500μmの窒化ケイ素製ビーズを用いて湿式ビーズミル粉砕した。この粉末の粒度分布測定を行ったところ、D50が8.8μm、D90が15.2μmであった。さらに振動篩で180μm以下の凝集粒子のみを抽出した。さらに、還元処理と窒化処理を実施例2同様に行った。なお、還元処理後の状態で取り出した試料は、α-Fe単相で、比表面積は38.0m2/gであった。得られた粒子粉末はXRD、EDよりFe16N2であり、メスバウアー測定よりFe16N2化合物相は85であった。また、平均長軸径42nmであり、比表面積は38.2m2/g、FeO膜厚は1.5nm、FeOの体積分率は13.8、窒化率は11.8であった。磁気特性を測定したところ、飽和磁化値σs=198emu/g、保磁力Hc=1.7kOeであった。実施例4苛性ソーダと炭酸ソーダの混合溶液に塩化第一鉄、クエン酸ナトリウムを加えた混合溶液に空気をバブリングさせ、平均長軸径2500nm、アスペクト比45.5、比表面積85.9m2/gの針状レピドクロサイト粒子を得た。これをヌッチェで濾別分離し、試料5gに対して純水200ml相当の純水でよく洗浄した。120°Cで1晩乾燥させ、続けて350°Cで1hの熱処理を行った。アトマイザー粉砕機後、実施例3同様に湿式ビーズミルにて粉砕処理を行った。この粉末の粒度分布測定を行ったところ、D50が5.4μm、D90が13.9μmであった。さらに振動篩で180μm以下の凝集粒子のみを抽出した。さらに、還元処理と窒化処理を実施例2同様に行った。還元は水素気流中で220°Cにて8h、窒化処理はアンモニアガス気流中で148°Cにて14hそれぞれ行った。なお、還元処理後の状態で取り出した試料は、α-Fe単相で、比表面積は14.3m2/gであった。得られた粒子粉末はXRD、EDよりFe16N2であり、メスバウアー測定よりFe16N2化合物相は87であった。また、平均長軸径2450nmであり、比表面積は14.6m2/g、FeO膜厚は2.3nm、FeOの体積分率は9.4、窒化率は10.5であった。磁気特性を測定したところ、飽和磁化値σs=223emu/g、保磁力Hc=2.5kOeであった。比較例実施例1と同様にして、平均長軸径180nm、アスペクト比6.4、比表面積127m2/gの紡錘状ゲータイト粒子を塩化第二鉄、苛性ソーダ、炭酸ソーダを用いて得た。これをヌッチェで濾別分離し、試料5gに対して純水150ml相当の純水でよく洗浄した。続いて、130°Cの通風乾燥機にて1晩乾燥させた。次に、アルミナ乳鉢にて粉砕を3分間行い、D50が63μm、D90が124μmの粉末試料を得た。次に、実施例1同様に還元処理と窒化処理を行った。還元処理は300°Cにて2.5h行った。なお、この状態で取り出した試料は、α-Fe単相で、比表面積は16.2m2/gであった。窒化処理は、アンモニアガスを10L/minにて流しながら、158°Cで11h窒化処理を行った。窒化処理後は、室温にて炉内を窒素パージし、そのまま炉外に取り出した。得られた粒子粉末はXRD、EDよりFe16N2、Fe4N、α-Feが混在しており、メスバウアー測定よりFe16N2化合物相は79であった。また、平均長軸径160nm、比表面積は16.5m2/g、FeO膜厚は5.5nm、FeOの体積分率は53.4であった。また、窒化率は7.3であった。磁気特性を測定したところ、5Kでの飽和磁化値σs=178emu/g、保磁力Hc=1.2kOeであった。"