"基材2のコーナ部に、その基材の上面から落ち込む座4を形成してその座4に超高硬度焼結体3を接合し、その超高硬度焼結体3に、切れ刃5とすくい面6とチップブレーカ7を形成した切削インサートにおいて、前記チップブレーカ7は、チップの平面視において、コーナ角の二等分線L1に交わる線L2から前記切れ刃の円弧刃5aの先端Tの方向にせり出す突起7aと、その突起7aの上辺e1とすくい面6との間に形成された第1ブレーカ壁7bと、前記突起7aの基端から前記超高硬度焼結体3の側面まで延びた稜線e2とすくい面6との間に形成された第2ブレーカ壁7cとで構成され、前記すくい面6は、正のすくい角θ1を有し、このすくい面6と前記超高硬度焼結体3の側面とが交わって形成される稜線e3は、前記切れ刃5から遠ざかるにつれて前記基材の下面2cに近づく方向に傾斜していることを特徴とする切削インサート。前記第1、第2ブレーカ壁7b7cの立ち上がり角θ2を、前記すくい面6のすくい角θ1と同等以上に設定した請求項1に記載の切削インサート。前記円弧刃5aの先端Tから前記突起7aの突端までの距離Wと、前記切れ刃5の前記超高硬度焼結体3の上面からの芯下がり量tを、0.1mm≦W≦1.8mm、かつ、0mm≦t≦0.5mmに設定した請求項1又は2に記載の切削インサート。すくい面6のすくい角θ1を0°を超え、30°以下に設定した請求項1~3のいずれかに記載の切削インサート。前記基材2の上面2aと側面2bの交差部に所定高さのネガランド9を形成し、前記突起7aの上辺e1を前記ネガランド9と前記上面2aとの間に形成される稜線e4の延長上に配置し、前記ネガランド9に前記第2ブレーカ壁7cを交わらせた請求項1~4のいずれかに記載の切削インサート。上記特許文献1の切削インサートは、すくい角が0°に設定されており、そのために、切削抵抗が大きくてクレータ摩耗が起こり、切削抵抗低減による寿命向上の余地が残されていた。また、すくい角を0°にしたことで、ブレーカ壁の高さを十分に確保するのが難しく、切屑処理性に関しても改善の余地が残されていた。なお、アルミニウムなどの切削に使用されるインサートでは、切削加工時の負荷が小さい。そのため、基材のコーナ部にダイヤモンド焼結体を接合してそのダイヤモンド焼結体に切れ刃とすくい面とチップブレーカを形成し、すくい面に正のすくい角を付与することが従来から行なわれている。ところが、切れ刃を超高硬度焼結体で形成した切削インサートは、焼き入れ鋼に代表される難削材の加工に利用され、大きな切削負荷に耐えることが要求されることから、単純な形で正のすくい角を付与すると切れ刃の強度が低下して実用に耐えるものが得られない。そのために、切れ刃を超高硬度焼結体で形成した切削インサートで正のすくい角を付与した製品は、市場に見当たらない。この発明は、切れ刃の必要強度を確保しながら切削インサートに正のすくい角を付与することを可能にして切削抵抗の低減、寿命向上、切屑処理性能の向上を実現することを課題としている。上記の課題を解決するため、この発明においては、基材のコーナ部に、その基材の上面から落ち込む座を形成してその座に超高硬度焼結体を接合し、その超高硬度焼結体に、切れ刃とすくい面とチップブレーカを形成したチップブレーカ付き切削インサートを以下の通りに構成した。まず、前記チップブレーカを、チップの平面視において、コーナ角の二等分線に交わる直線から前記切れ刃の円弧刃の先端Tの方向にせり出す突起と、その突起の上辺とすくい面との間に形成された第1ブレーカ壁と、前記突起の基端から前記超高硬度焼結体の側面まで延びた稜線とすくい面との間に形成された第2ブレーカ壁とで構成した。また、前記超高硬度焼結体に、その高さがほぼ一定で、刃先強化用の面取り部が形成された円弧刃を有する切れ刃を形成した。ここで言うほぼ一定とは、高低差が全く無いことを意味するのではなく、切れ刃を形成する部分で大きな高低差が無いことを意味する。例えば、円弧刃を構成する部分の高低差が0.5mm以内であれば、ほぼ一定とみなすことができる。その面取り部は、チャンファー面C面、ホーニング処理された丸みのある面のどちらであってもよい。そしてさらに、前記すくい面に正のすくい角を付与し、このすくい面と前記超高硬度焼結体の側面とが交わって形成される稜線を、前記切れ刃から遠ざかるにつれて基材の下面に近づく方向に傾斜させた。切れ刃には、円弧刃の両端に連なる直線刃が含まれていてもよい。この切削インサートの好ましい形態を以下に列挙する。1前記第1、第2ブレーカ壁の立ち上がり角θ2を、前記すくい面のすくい角θ1と同等以上に設定したもの。2前記円弧刃の先端から前記突起の突端までの距離Wと、前記切れ刃の前記超高硬度焼結体の上面からの芯下がり量tを、0.1mm≦W≦1.8mm、かつ、0mm≦t≦0.5mmに設定したもの。3すくい面のすくい角を0°を超え、30°以下に設定したもの。4前記基材の上面と側面の交差部に所定高さのネガランドを形成し、前記突起の上辺を前記ネガランドと前記上面との間に形成される稜線の延長上に配置し、前記ネガランドに前記第2ブレーカ壁を交わらせたもの。この発明の切削インサートは、すくい面に正のすくい角を付与している。さらに、このすくい面と超高硬度焼結体の側面とが交わって形成される稜線を、前記切れ刃から遠ざかるにつれて基材の下面に近づく方向に傾斜させている。この構成により、切屑が流出しやすくなって切削抵抗が低減される。また、すくい角を正にしたことですくい面に対する切屑の押し付け圧が小さくなってすくい面のクレータ摩耗も抑制される。さらに、超高硬度焼結体に、その高さがほぼ一定で、刃先強化用の面取り部が形成された円弧刃を有する切れ刃を形成している。それにより、すくい角を正にしたことによる刃先の強度低下が補われ、難削材の加工に耐える耐欠損性が確保される。このほか、すくい角を正にしたことで、すくい角0°の場合に比べてブレーカ壁の高さが増大し、切屑がブレーカ壁に安定して接触する。また、切削条件によっては切屑が第1ブレーカ壁に沿ってカールせずに流れ出すことが考えられるが、このときには、流出方向前方に位置する第2ブレーカ壁が有効に機能して切屑をカールさせる。従って、切屑の処理性能も向上する。なお、上記において好ましいとした形態の作用効果は、後に説明する。以下、添付図面の図1~図16に基づいて、この発明の切削インサートの実施の形態を説明する。図1は菱形の切削インサートにこの発明を適用したものである。この切削インサート1は、超硬合金からなる基材2と、その基材の鋭角コーナ部に接合された小片の超高硬度焼結体3とで構成されている。超高硬度焼結体3は、立方晶方窒化硼素を20容量以上含有する周知の焼結体である。基材2の鋭角コーナ部には、上面から所定量落ち込んだ座4が形成されており、その座4に超高硬度焼結体3が鑞付けして接合されている。そして、その超高硬度焼結体3に、切れ刃5と超高硬度焼結体3の上面から落ち込んだすくい面6とチップブレーカ7が形成されている。切れ刃5は、図2、図4、図5からわかるように、超高硬度焼結体3に高さがほぼ一定した円弧刃5aを有している。図示の切れ刃5は、図3に示す平面視1/4円の円弧刃5aと、その円弧刃の両端に連ならせた長さの短い直線刃5bとからなるが、直線刃5bは省くこともあり得る。切れ刃5には、超高硬度焼結体3の側面に対して鈍角をなす刃先強化用の面取り部8を形成している。また、すくい面6には、図6に示す正のすくい角θ1が付されている。図示の面取り部8は、平面で形成されたネガランドであるが、丸ホーニングの面であってもよい。その面取り部8の図6に示した面取り幅sは、0.01~0.15mm程度が適当と思われる。これは一般的な切削条件での切り込み幅よりも小さな値であり、刃先の強化と切れ味の確保を両立させることができる。また、面取り幅sが切り込み幅よりも小さければ、切屑はすくい面に沿って流れるので、切屑の処理も良好になされる。チップブレーカ7は、チップの平面視図3において、コーナ角の二等分線L1に交わる線L2から前記切れ刃の円弧刃5aの先端Tの方向にせり出す突起7aと、その突起7aの上辺e1とすくい面6との間に形成された第1ブレーカ壁7bと、前記突起7aの基端から超高硬度焼結体3の側面まで延びた稜線e2とすくい面6との間に形成された第2ブレーカ壁7cとで構成されている。円弧刃5aの先端Tは、図3に示す通りコーナ角の二等分線L1上に位置する。また、すくい面6と超高硬度焼結体3の側面とが交わって形成される稜線e3は、切れ刃5から遠ざかるにつれて基材の下面2cに近づく方向に傾斜したものになっている。なお、稜線e3は切れ刃ではない。従って、この稜線e3を生じさせる部分では超高硬度焼結体3の側面に対してすくい面6が鋭角に交わっていてもよい。また、稜線e3の部分では切削に直接関与しないので、すくい面6のすくい角θ1は、円弧刃5aの先端Tから離れるにつれて、徐々に角度を小さくしてもよい。図6に示したコーナ角の二等分線L1上における第1ブレーカ壁7bの立ち上がり角θ2は、すくい面6のすくい角θ1よりも大きいことが好ましい。第2ブレーカ壁7cの立ち上がり角についても同じことが言える。一般的な条件で使用されるチップについては、すくい角θ1は0°を超え、30°以下が適しており、また、第1、第2ブレーカ壁7b,7cの立ち上がり角θ2は、30°以上、80°以下が適当である。また、第1、第2ブレーカ壁7b、7cは曲面で形成してもよい。ここで言う好ましい構成を備えていると、第1、第2ブレーカ壁7b、7cが有効に機能して切屑の処理が良好になされる。また、図6に示した円弧刃5aの先端Tから突起7aの突端までの距離ブレーカ幅Wと、図6に示した切れ刃5の超高硬度焼結体3の上面からの芯下がり量tについて、0.1mm≦W≦1.8mm、かつ、0mm≦t≦0.5mmの条件を満足させるのも好ましい。tが0よりも大きいと、刃先が所謂芯下がりの状況になる。この芯下がりの切削インサートは、内径加工で所謂2番当たりが生じて旋削抵抗が大きくなることがある。この発明の切削インサートは、切れ刃に正のすくい角を付与したことで芯下がり量が0の設定や、刃先が基材の上面よりも上になる芯上がりの設定も可能になる。これにより内径加工での2番当たりを回避でき、加工の条件選択の自由度が高まる。すくい面6の円弧刃中心部における幅w1と、超高硬度焼結体3の側面に沿った位置での幅w2w2の幅をもつすくい面は切れ刃に対応していない領域では不要は、どちらも0.1~0.5mm程度が適当である。すくい面6は、w2>w1の条件が満たされるように、ノーズ中心部から遠ざかるにつれて広くなるような設計にしてもよい。この設計は、第1ブレーカ壁7bに対する切屑の接触圧が小さくなるため、切屑の流出抵抗のさらなる低減に有効である。なお、すくい面6は、ノーズ中心部から遠く、切れ刃が形成されていない領域では、設けなくてもよい。なお、例示の切削インサートは、基材2の上面2aと側面2bの交差部に所定高さのネガランド面取り部9を形成し、突起7aの上辺e1をネガランド9と上面2aとの間に形成される稜線e4の延長上に配置しており、突起7aは平面視三角形の突起になっている。突起7aの上辺e1が稜線e4の延長上に配置されることはこの発明の必須の要件ではないが、そのような配置になっているとネガランド9の加工がしやすい。超高硬度焼結体3を基材2に接合した後にネガランド9を加工し、その後に、必要箇所を掘り下げてすくい面6と突起7aと第1、第2のブレーカ壁7b,7cを生じさせることができる。超高硬度焼結体3のブランクの加工必要箇所の掘り下げは、レーザ加工等で行なうことができる。切削インサートの切れ刃のすくい角θ1=0°で前述の稜線e3の無い切削工具比較品1:工具1と、すくい角θ1=15°で前述の稜線e3の無い切削工具比較品2:工具2と、すくい角θ1=15°、稜線e3有りの切削工具発明品:工具3を用いて切削試験を行い、それらの工具の切削抵抗主分力、背分力、送り分力を調べた。その結果を図7に示す。また、各工具の切屑処理性能を評価した。図8aは比較品1によって生成された切屑、図8bは比較品2によって生成された切屑、図8cは発明品によって生成された切屑であり、切屑処理性能はこの切屑の形状の違いによって評価した。評価のための試験は、以下の条件で実施した。使用工具型番:CNGA120408、BNC200ホルダー型番:DCLNR2525M12被削材:SCM415、HRC60、φ100mm加工条件vc切削速度:100m/minf送り:0.2mm/revap軸方向切り込み深さ:0.2mm切削形態乾式切削切削方法外径切削この試験の結果図7からわかるように、発明品は、比較品1,2に比べて切削の背分力が約5低減された。また、図8からわかるように、発明品は比較品に比べて切屑が細かく分断されており、切屑の処理性能が勝っている。実施例1と同一工具を使用して実施例1と異なる切削条件で切削試験を行った。そして、それらの工具の切削抵抗主分力、背分力、送り分力と各工具の切屑処理性能を調べた。その結果を図9と図10に示す。切削条件は、加工条件の送りのみを実施例1と異ならせてf:0.3mm/revとし、その他の条件は全て実施例1と同一とした。この試験では、図9からわかるように、発明品の切削背分力が比較品1,2に比べて約15低減されている。また、図10からわかるように、発明品は比較品に比べて切屑がより細かく分断されている。図11は、三角形切削インサートにこの発明を適用したものである。このように、この発明は三角形切削インサートにも適用できる。三角形の切削インサートは、各コーナに超高硬度焼結体を接合して3コーナ使用とすることが可能である。図12~図16に、本発明の切削インサートのさらに他の例を示す。これ等は、図1に記載の切削インサートと以下の点が相違する。すなわち、図12の切削インサート1は、突起7aの上辺e1が基材の上面2aよりも下側基材の下面2c側に形成されている。また、図13の切削インサート1には、前述のネガランド9が形成されていない。図14の切削インサート1は、突起7aの上辺e1が基材の上面2aとネガランド9とが交わって形成される稜線の延長上鎖線で示す部分よりも中央側基材2の中心部に近づく側に形成されている。図15の切削インサート1は、突起7aの先端部分7dが曲線で形成されて強化されている。図16の切削インサート1も、突起7aの先端部分7dが面取りされて強化されている。この図12以降の構造でも、突起7a、第1ブレーカ壁7b、第2ブレーカ壁7c及びすくい面6は有効に機能することで、従来の切削インサートよりも切り屑処理性能を向上させることができる。なお、図12~図16も、本発明の一形態を示しているに過ぎない。本発明は上に例示した形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々のアレンジが可能である。"