流体通過性を有する長尺の基材と該基材の表面に形成された分離層からなる分離膜であって、前記分離層が、所定の厚みを有する所定厚み部と該所定厚み部の幅方向の両端からその外側にそれぞれ位置する前記所定の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部からなり、かつ、該それぞれの薄厚み部の幅方向の外側端と前記基材の幅方向の両側端との間に、前記基材のみが存在し前記分離層が存在しない分離層不存在部を有する分離膜。前記基材が、不織布で形成され、前記分離層が、ポリスルホン、ポリフッ化ビニリデンおよび酢酸セルロースのうちの少なくとも1種から形成されている請求項1に記載の分離膜。前記分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって形成されている第2の分離層が存在する請求項1に記載の分離膜。前記基材が、不織布で形成され、前記分離層が、ポリスルホンで形成され、前記第2の分離層が、ポリアミドで形成されている請求項3に記載の分離膜。前記分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって形成されている流体通過性を有する保護層が存在する請求項1に記載の分離膜。前記第2の分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって形成されている流体通過性を有する保護層が存在する請求項3に記載の分離膜。前記薄厚み部の厚みが、その幅方向に、実質的に同じであり、あるいは、その両外端に近いほど薄くなるように傾斜して、または、階段状に変化している請求項1に記載の分離膜。前記薄厚み部の厚みが、前記所定厚み部の厚みの5乃至95である請求項1に記載の分離膜。前記薄厚み部の幅が、前記基材の幅の0.1乃至10である請求項1に記載の分離膜。前記分離層不存在部の幅が、前記基材の幅の0.1乃至10である請求項1に記載の分離膜。連続的に搬送される流体通過性を有する長尺の基材の表面に、分離層を形成するための高分子溶液をバーコーターに備えられたコーティングバーにより塗布する高分子溶液塗布工程と、該高分子溶液塗布工程を通過した前記基材を、該基材の表面に塗布された前記高分子溶液を凝固させる凝固液中に浸漬させ、前記基材の表面に分離層を形成する分離層形成工程からなる分離膜の製造方法であって、前記高分子溶液塗布工程において、前記基材の表面に、該基材の幅方向の両端部に前記高分子溶液が塗布されない高分子溶液不塗布部を形成するとともに、前記コーティングバーとして、前記高分子溶液と接触する表面の左右両端部に凸部を有するコーティングバーを用い、前記分離層形成工程において形成される前記分離層が、所定の厚みを有する所定厚み部と該所定厚み部の両端と前記高分子溶液不塗布部のそれぞれの内側端との間に前記所定厚み部の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部を有するように、前記基材の表面に、前記高分子溶液を塗布する分離膜の製造方法。前記分離層形成工程において形成された前記分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって第2の分離層を形成する第2の分離層形成工程を有する請求項11に記載の分離膜の製造方法。前記分離層形成工程において前記分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって流体通過性を有する保護層を形成する保護膜形成工程を有する請求項11に記載の分離膜の製造方法。前記第2の分離層形成工程において形成された前記第2の分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって流体通過性を有する保護層を形成する保護層形成工程を有する請求項12に記載の分離膜の製造方法。前記バーコーターにおいて、前記コーティングバーの前記所定厚み部を形成する表面と前記薄厚み部を形成する前記凸部の表面との間の前記凸部の高さが、前記基材の表面と前記コーティングバーの前記所定厚み部を形成する表面との間の距離の5乃至95である請求項11に記載の分離膜の製造方法。本発明は、上記の従来技術に見られる分離膜の製造工程における長尺の基材の幅方向の両端部におけるカールの発生を抑制し、実質的に丸まったカールを有しない分離膜およびその製造方法の提供を目的とする。上記目的を達成するための分離膜は、次の通りである。流体通過性を有する長尺の基材と該基材の表面に形成された分離層からなる分離膜であって、前記分離層が、所定の厚みを有する所定厚み部と該所定厚み部の幅方向の両端からその外側にそれぞれ位置する前記所定の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部からなり、かつ、該それぞれの薄厚み部の幅方向の外側端と前記基材の幅方向の両側端との間に、前記基材のみが存在し前記分離層が存在しない分離層不存在部を有する分離膜。この分離膜において、前記基材が、不織布で形成され、前記分離層が、ポリスルホン、ポリフッ化ビニリデンおよび酢酸セルロースのうちの少なくとも1種から形成されていることが好ましい。この態様の分離膜は、分離層が単一層からなる分離膜である。分離層が単一層からなる分離膜は、限外ろ過膜、精密ろ過膜、逆浸透膜、あるいは、ナノろ過膜として、好ましく用いられる。この分離膜において、前記分離層の表面に、均一な厚みをもって形成されている第2の分離層が存在していても良い。この分離膜において、前記基材が、不織布で形成され、前記分離層が、ポリスルホンで形成され、前記第2の分離層が、ポリアミドで形成されていることが好ましい。この態様の分離膜は、分離層が複数層からなる複合分離膜である。分離層が複数層からなる分離膜は、逆浸透膜、あるいは、ナノろ過膜として、好ましく用いられる。分離層が単一層からなる分離膜において、前記分離層の表面に、均一な厚みをもって形成されている流体通過性を有する保護層が存在していても良い。複合分離膜において、前記第2の分離層の表面に、実質的に均一な厚みをもって形成されている流体通過性を有する保護層が存在していても良い。この分離膜において、前記薄厚み部の厚みは、その幅方向に、実質的に同じであっても良く、あるいは、その両外端に近いほど薄くなるように傾斜していても、または、階段状に変化していても良い。なお、薄厚み部の厚みが幅方向に実質的に同じ場合における実質的は、幅方向に±20の範囲で厚みが変動していても良いことを意味する。この分離膜において、前記薄厚み部の厚みが、前記所定厚み部の厚みの5乃至95であることが好ましい。この分離膜において、前記薄厚み部の幅が、前記基材の幅の0.1乃至10であることが好ましい。この分離膜において、前記分離層不存在部の幅が、前記基材の幅の0.1乃至10であることが好ましい。これらの分離膜は、製造された後、基材が外側に位置するようにしてロール状に巻き取られて、分離膜巻体とされても良い。分離膜の多くは、この分離膜巻体の状態で保存される。分離膜を用いた分離エレメントの製造に用いられる分離膜は、多くの場合、分離膜巻体から引き出された分離膜から必要な長さ分の分離膜を切り取ることにより、用意される。上記目的を達成するための分離膜の製造方法は、次の通りである。連続的に搬送される流体通過性を有する長尺の基材の表面に、分離層を形成するための高分子溶液をバーコーターに備えられたコーティングバーにより塗布する高分子溶液塗布工程と、該高分子溶液塗布工程を通過した前記基材を、該基材の表面に塗布された前記高分子溶液を凝固させる凝固液中に浸漬させ、前記基材の表面に分離層を形成する分離層形成工程からなる分離膜の製造方法であって、前記高分子溶液塗布工程において、前記基材の表面に、該基材の幅方向の両端部に前記高分子溶液が塗布されない高分子溶液不塗布部を形成するとともに、前記コーティングバーとして、前記高分子溶液と接触する表面の左右両端部に凸部を有するコーティングバーを用い、前記分離層形成工程において形成される前記分離層が、所定の厚みを有する所定厚み部と該所定厚み部の両端と前記高分子溶液不塗布部のそれぞれの内側端との間に前記所定厚み部の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部を有するように、前記基材の表面に、前記高分子溶液を塗布する分離膜の製造方法。この分離膜の製造方法において、前記分離層形成工程において形成された前記分離層の表面に、均一な厚みをもって第2の分離層を形成する第2の分離層形成工程を有することが好ましい。この分離膜の製造方法において、前記分離層形成工程において形成された前記分離層の表面に、均一な厚みをもって流体通過性を有する保護層を形成する保護層形成工程を有することが好ましい。この分離膜の製造方法において、前記第2の分離層形成工程において形成された前記第2の分離層の表面に、均一な厚みをもって流体通過性を有する保護層を形成する保護層形成工程を有することが好ましい。この分離膜の製造方法において、前記バーコーターにおいて、前記コーティングバーの前記所定厚み部を形成する表面と前記薄厚み部を形成する前記凸部の表面との間の前記凸部の高さが、前記基材の表面と前記コーティングバーの前記所定厚み部を形成する表面との間の距離の5乃至95であることが好ましい。分離膜は、分離層を形成する高分子溶液が基材の表面に塗布される工程において、高分子溶液が所定の厚みをもって塗布される所定厚み部と、この所定厚み部の両側にこの所定厚み部の厚みより薄い厚みをもって塗布される薄厚み部が基材の幅方向に形成されるとともに、高分子溶液が塗布されている部分の外側に高分子溶液が塗布されずに基材が露出した部分が形成されるように高分子溶液が基材の表面に塗布された後に、高分子溶液が塗布された基材が、高分子溶液を凝固させる分離層形成工程に導入されることにより、製造される。その結果、従来、分離層形成工程あるいはその後の水洗工程において発生していた分離膜のカールの発生が防止される。これにより、分離膜の製造工程の安定した操業がもたらされるとともに、カールのない分離膜が提供される。このカールのない分離膜を用いることにより、分離装置に組み込まれる分離エレメントの製造が容易になる。図1は、製造工程において両端にカールが発生することなく製造された分離膜の一態様の横断面模式図である。図1において、分離膜1SMは、流体通過性を有する長尺の基材1と基材1の表面に形成された分離層2からなる。分離層2は、分離機能を果たすために必要な所定の厚みを有する所定厚み部12aと所定厚み部12aの幅方向の両端からその外側にそれぞれ位置する所定の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部12bからなり、かつ、分離膜1SMは、それぞれの薄厚み部12bの幅方向の外側端と基材1の幅方向の両側端との間に、基材1のみが存在し分離層2が存在しない分離層不存在部1cを有する。分離層不存在部1cは、基材露出部1cと云うこともできる。基材1は、その幅方向において、幅aを有する。分離層2の一方の端部に存在する薄厚み部12bは、基材1の幅方向において、幅b1を有する。分離層2の他方の端部に存在する薄厚み部12bは、基材1の幅方向において、幅b2を有する。基材1の一方の端部に存在する分離層不存在部1cは、基材1の幅方向において、幅c1を有する。基材1の他方の端部に存在する分離層不存在部1cは、基材1の幅方向において、幅c2を有する。所定厚み部12aの表面の幅方向の端から薄厚み部12bの表面を経て基材1の表面に至る分離層2の表面が横断面において描く輪郭線は、階段状の線分であっても、あるいは、連続した直線または曲線からなる線分でも良い。図1には、輪郭線が階段状であり、薄厚み部12bの厚みの値が、薄厚み部12bの幅b1、b2の全幅に亘り同じ、すなわち、薄厚み部12bの表面が平坦な場合の分離膜1SMが示されている。階段状の輪郭線は、複数の段に変化していても良い。図1の分離膜1SMの分離層2は、基材1の表面に形成された分離機能を有する材料からなる単一層で形成されている。この単一層は、非対称膜と呼称される場合がある。図2は、分離膜の他の一態様の横断面模式図である。図2に示す分離膜2SMと図1に示す分離膜1SMとの相違は、分離層2の横断面形状にある。所定厚み部12aの端部から薄厚み部22bを経て基材1の表面に至る分離層2の表面が横断面において描く輪郭線が、傾斜した直線からなる線分である点にある。分離膜2SMのその他の点は、図1の分離膜1SMと同じである。そのため、図2において、図1と同じ部分については、図1と同じ符号が用いられている。図3は、分離膜の更に他の一態様の横断面模式図である。図3において、分離膜3SMは、流体通過性を有する長尺の基材1と基材1の表面に形成され分離層32からなる。分離層32は、第1の分離層3と第1の分離層3の表面に形成された第2の分離層4からなる。第1の分離層3の横断面形状は、図1に示す分離層2の横断面形状と同じである。従って、第1の分離層3は、図1に示す分離層2と形状的には同一である。第1の分離層3は、図1の分離層2の場合と同様に、所定厚み部32aと薄厚み部32bを有する。第2の分離層4は、第1の分離層3の表面に形成された、第1の分離層3の分離機能とは異なる分離機能を有する層である。第2の分離層4は、種々の方法により形成される。例えば、第2の分離層形成用の材料を、第1の分離層3の表面に均一な厚みで塗布し凝固させて形成させる方法や、第1の分離層3の表面で第2の分離層形成用の材料を界面重合させて形成させる方法が挙げられる。図3における分離膜3SMの分離層32は、基材1の表面に形成された分離機能を有する材料の層とその上に形成されたこの材料とは異なる分離機能を有する材料の層の複数層で形成されている。この複数層は、複合膜と呼称される場合がある。図3に示す分離膜3SMと図1に示す分離膜1SMとの相違点は、図1の分離層2が、分離機能を有する材料の単一層からなるのに対し、図3の分離層32は、分離機能がそれぞれ異なる複数の材料の複数層からなる点にある。分離膜3SMのその他の点は、図1の分離膜1SMと同じである。そのため、図3において、図1と同じ部分については、図1と同じ符号が用いられている。図4は、分離膜の更に他の一態様の横断面模式図である。図4に示す分離膜4SMと図3に示す分離膜3SMとの相違は、分離層32の横断面形状にある。所定厚み部32aの端部から薄厚み部42bを経て基材1の表面に至る分離層32の表面が横断面において描く輪郭線が、傾斜した直線からなる線分である点にある。分離膜4SMのその他の点は、図3の分離膜3SMと同じである。そのため、図4において、図3と同じ部分については、図3と同じ符号が用いられている。図1に示す分離層2、あるいは、図2に示す分離層2の表面に、均一な厚みの流体通過性を有する保護層が形成されていても良い。また、図3に示す分離層32、あるいは、図4に示す分離層32の表面に、均一な厚みの流体通過性を有する保護層が形成されていても良い。この保護層は、例えば、それぞれの分離層の汚れを低減させる機能をもつ材料から形成される。これにより、分離膜の耐ファウリングの向上が図られる。図1に示す分離膜1SMの製造方法を、図5乃至7を用いて説明する。図5は、分離膜1SMの製造工程において用いられるバーコーター50およびその近傍の平面概略図である。図6は、図5におけるX-X矢視縦断面図である。図7は、バーコーター50に装備されたコーティングバーによる基材の表面への分離層の形成状態を説明する横断面模式図である。これらの図において、バーコーター50は、バックアップロール53、バックアップロール53の表面に対向して設けられたコーティングバー54、バックアップロール53の表面およびコーティングバー54の表面に対向し、左右に間隔をおいて位置するサイド板55からなる。コーティングバー54は、横断面が円形の回転する丸棒でも、非回転の丸棒でも、ロールナイフと呼称されているエッジ付のバーでも、ブレードタイプのものでも、良い。また、表面に周期的な窪みがあるものでも良い。流体通過性を有する長尺の基材1は、回転する基材供給ロール52により連続的に搬送されバーコーター50に供給される。バーコーター50において、基材1の裏面は、バックアップロール53の表面に接触し、更に搬送される。基材1がバックアップロール53の表面に位置する時点において、サイド板55、コーティングバー54および基材1の表面に囲まれた空間に、後に分離層となる分離層形成用の溶液56が供給され、溶液のバンク56aが形成される。この状態において、基材1の移動に伴い、基材1の表面に、後に分離層となる分離層形成用の溶液56が、コーティングバー54により、所定の厚みをもって塗布される。コーティングバー54は、所定の直径を有する所定直径部54aとその両端に所定直径部54aの直径よりも大きい直径を有する凸部54bを有する。この凸部54bは、肉厚部が形成されるように従来のコーティングバーを加工することにより得ることができる。例えば、従来知られている丸棒のコーティングバーの両端部の表面に、薄厚み部図1の薄厚み部12b、図2の薄厚み部22bに対応する位置において、薄厚み部の形状の形成が可能となる厚みを有する薄膜を接着させることによって、所望の凸部を形成することができる。このコーティングバー54により基材1の表面に塗布された分離層形成用の溶液56が凝固した後において、図1に示す形状の分離層2が形成される。すなわち、所定直径部54aにより、所定厚み部12aが、凸部54bにより、薄厚み部12bが形成される。この状態が、図5において、幅b1、b2、c1およびc2として描かれているが、実際は、図5の状態においては、分離層形成用の溶液56は、未だ固化していないので、図1の状態とは完全には一致しない。図5における幅b1、b2、c1およびc2の図示は、理解をし易くするためのものである。次に、基材、ならびに、分離層形成用の溶液について説明する。分離膜は、流体通過性を有する長尺の基材の表面に、分離機能を有する材料からなる分離層が形成されてなる。基材は、分離層の支持体としての機能と分離膜の強度を向上させる機能を有する。分離層は、基材の内部のある程度の深さまで、あるいは、基材の裏面まで浸透して、基材の表面に形成されていることが、分離層と基材との強固な一体化を図るために好ましい。基材は、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、あるいは、ポリアミド繊維で形成された、例えば、織布、不織布、あるいは、ネットからなる。分離層の基材の表面への形成性製膜性、あるいは、コスト面から、基材として、不織布が好適に用いられる。不織布は、例えば、水に均一に分散させた、主成分の短繊維とバインダー繊維とを、円網や長網等でシートに抄造し、抄造されたシートを乾燥することにより製造することができる。抄造されたシートを加熱された2本のロールで挟んで加熱、加圧加工することにより、製造される不織布の毛羽を減少させ、あるいは、機械的性質を向上させることができる。分離層は、目的とする成分を原液から分離する機能を有する膜である。分離層は、分離機能を有する材料の単一層からなる場合と、それぞれ異なる分離機能を有する材料の複数層からなる場合がある。単一層からなる分離層は、非対称膜と呼称される場合があり、複数層からなる分離層は、複合膜と呼称される場合がある。非対称膜は、基材の表面に、非対称膜形成用の製膜液を流延し、基材の表面に製膜液の膜を形成し、その後、基材の表面に形成された製膜液の膜を固化させることにより形成される。形成された非対称膜は、微多孔体である。この製膜液として用いられる高分子材料としては、例えば、ポリアクリロニトリル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルホン、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフッ化ビニリデン、酢酸セルロース、ポリエチレン、あるいは、ポリプロピレンがある。微多孔体の厚みは、用途等により異なるが、一般的に、20乃至200μm程度であれば良い。複合膜は、微多孔体からなる分離層第1の分離層と、その上に形成された主たる分離機能を発揮するための第2の分離層からなる。複合膜は、基材の表面に、先ず、微多孔体からなる分離層第1の分離層を形成し、次いで、微多孔体からなる分離層の表面に主たる分離機能をもたらす第2の分離層を形成することによって形成される。この微多孔体からなる分離層は、上記の非対称膜における微多孔体からなる分離層と同様の方法で形成することができる。この微多孔体からなる分離層形成用の高分子材料としては、例えば、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフェニレンスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、あるいは、酢酸セルロースがある。主たる分離機能をもたらす第2の分離層形成用の高分子材料としては、例えば、ポリアミド、あるいは、ポリイミドがある。これらから形成される膜は、通常、半透膜と呼称されている。微多孔体からなる分離層第1の分離層の厚みは、用途などにより異なるが、一般的に、20乃至200μm程度であれば良い。複合膜の利点は、種々の膜の組み合わせにより、分離膜の性能を種々調整できる点にある。分離膜は、限外ろ過膜、精密ろ過膜、逆浸透膜、ナノろ過膜として使用することができる。限外ろ過膜、精密ろ過膜は、例えば、耐アルカリ性を有するポリスルホンなどのポリスルホン系ポリマー、あるいは、耐薬品性の高いポリフッ化ビニリデンなどのフッ素系ポリマーを用いて形成された分離層を有することが好ましい。ナノろ過膜、逆浸透膜は、例えば、耐加水分解性、耐薬品性、耐圧性という点に優れたセルロースアセテート、あるいは、ポリアミドを用いて形成された第2の分離層を有することが好ましい。特に、分離膜を高塩排除率、高造水量の分離膜とするためには、上記複合膜における半透膜を芳香族ポリアミドで形成することが好ましい。非対称膜からなる分離層の表面に、あるいは、複合膜の第2の分離層の表面に、更に、耐ファウリング性などを目的とした保護層形成材料を塗布し、保護層を形成させても良い。耐ファウリング性を目的とした塗膜としては、例えば、ポリビニルアルコールなどの親水性高分子の塗膜がある。以上における基材、分離層、第2の分離層、ならびに、保護層を形成する材料自体は、従来から知られている。この明細書において提案される分離膜、および、分離膜の製造方法の特徴は、次の技術的要件にある。すなわち、基材の表面に形成された分離層が、所定の厚みを有する所定厚み部とこの所定厚み部の幅方向の両端からその外側にそれぞれ位置する所定の厚みよりも薄い厚みを有する薄厚み部からなり、かつ、基材が、それぞれの薄厚み部の幅方向の外側端と基材の幅方向の両側端との間に、基材のみが存在し分離層が存在しない分離層不存在部基材露出部を有してなる分離膜である。これらの技術的要件により、カールが実質的にない分離膜が提供される。基材にカールが実質的に発生しているか否かを判定するための判定基準を、図13を用いて説明する。図13は、基材にカールが実質的に発生しているか否かを判定するための判定基準を説明するための基材の端部の横断面模式図である。図13において、判定基台MPの平面からなる上面と分離膜SMの基材の裏面とがあい向かい合うようにして、分離膜SMを判定基台MPの上面に載置する。この載置後において、分離膜SMの基材の側端部分にカールが存在する場合、基材の端部Beは、判定基台MPの上面から上方側に浮き上がった状態となる。この状態において、基材の端部Beから下ろした垂線が判定基台MPの上面と交わる位置Bepと基材の端部Beとの距離を浮き上がり高さHとする。基材が判定基台MPの上面から離れ始める位置をカール開始位置Csとし、カール開始位置Csから基材に沿って基材の端部Beに至る長さをカールの長さLとする。基材にカールが実質的に発生しているか否かの判定は、カールの長さLと浮き上がり高さHにより行う。すなわち、カールの長さLが、60mm未満であり、かつ、浮き上がり高さHが、55mm未満の場合、その分離膜SMについては、カールが無いと判定する。換言すれば、このようなカールについては、実質的にカールがない状態と判定される。一方、カールの長さLが、60mm以上であり、かつ、浮き上がり高さHが、55mm以上の場合、分離膜SMは、カールが有ると判定される。分離層の所定の厚みとは、目的とする分離機能を発揮するために必要な分離層の厚みを云う。高分子溶液の塗布層が凝固されることにより形成される分離層は、その厚みが薄くなるほど、凝固時や洗浄時に生じる熱収縮が小さくなり、これに伴い基材を引く力が減少する。この現象を利用し、基材の両端部におけるカール発生を抑制する。すなわち、分離層の幅方向の両端部分に、分離層の所定厚みよりも薄い厚みをもつ薄厚み部を存在させ、薄厚み部の両端部における基材を引く力を減少させる。この効果を更に高めるためには、薄厚み部の厚みは、外側ほど薄くなる傾斜状および/または階段状であることが好ましい。このような薄厚み部の効果を発揮させるためには、薄厚み部の幅b1、b2図1乃至図4参照は、広い方が好ましいが、広過ぎる場合には、分離機能を発揮させる有効膜面積が低下する。薄厚み部の幅b1、b2は、基材の幅aの0.1乃至10であることが好ましく、0.1乃至5であることが更に好ましい。薄厚み部の厚みは、所定厚み部の厚みの5乃至95であることが好ましく、30乃至80であることが更に好ましく、45乃至65であることがより好ましい。薄厚み部の厚みは、20乃至40μm程度であれば良い。薄厚み部の厚みは、薄厚み部の厚みをその横幅にわたって測定して得た値の平均値である。すなわち、薄厚み部の厚みは、薄厚み部の横幅に亘り、両端を含み等間隔で20点の測定位置において、顕微鏡を用いて測定して得られた20個の測定値の平均値である。所定厚み部の厚みは、薄厚み部を除く分離層における厚みをその横幅にわたって測定して得た値の平均値である。すなわち、所定厚み部の厚みは、所定厚み部の横幅に亘り、両端を含み等間隔で20点の測定位置において、厚み測定器を用いて測定して得られた20個の測定値の平均値である。薄厚み部よりも外方に基材露出部を設けるということは、基材の最側端には高分子溶液が全く塗布されない部分を設けることである。この基材露出部には、高分子溶液の凝固時及分離膜の洗浄時において、カールが発生せず、分離膜のカールを防止するために有効である。ただし、基材露出部を設けても、薄厚み部がない場合には、分離層の両端部分で生じるカールによって基材露出部が引き込まれ、カールの内側に入り込むので、カール発生を防止することが困難となる。基材露出部の幅c1、c2図1乃至図4参照は、基材の幅aの0.1乃至10であることが好ましく、0.1乃至5であることが更に好ましい。基材露出部の幅は、広い方がカール防止の点から好ましいが、基材の幅aの10を越えると、分離機能の有効膜面積が低下する。コーティングバーの所定厚み部を塗布する面からの凸部54bの高さは、基材の表面の位置とコーティングバーの所定厚み部を塗布する表面の位置凸部を除く表面との間の距離の5乃至95であることが好ましく、30乃至80であることが更に好ましい。凸部分の高さは、薄厚み部の厚み形成に機能する。薄厚み部を形成するためには、例えば、薄厚み部が形成される部分においてのみ高分子溶液の塗布量を少なくするための他の手段を採用しても良い。基材として、ポリエステル製不織布坪量60g/m2、厚さ80μm、幅1000mmを用いた。分離層を形成する材料として、ポリスルホンソルベイアドバンストポリマーズ株式会社のUdel登録商標P-3500を用いた。このポリスルホンをジメチルホルムアミドに溶解したポリスルホン溶液濃度16重量、温度20°Cを分離層形成用の高分子溶液として用いた。この高分子溶液を前記の不織布の表側に左右両端の一定幅を除き塗布した。このとき、高分子溶液を塗布する不織布表面には、両端に高さ50μmの凸部分太径部分を設けた階段面を有するコーティングバーが装備されたバーコーター図7参照を配置し、高分子溶液を不織布表面に、所定厚み部が形成されるように塗布するとともに、前記コーティングバーの凸部分太径部分により幅方向の左右両端部に所定の薄厚み部が形成されるように塗布した。不織布の裏面は、その全幅に亘り、バックアップロールにより支持した。高分子溶液が塗布された不織布を、塗布後0.5秒後に、20°Cの純水に浸し、ポリスルホンを凝固させて、不織布の表面に微多孔性ポリスルホン分離機能層所定厚み部の厚み:50μm、薄厚み部の厚み30μmが形成された分離膜を製造した。得られた分離膜を水洗槽にて水洗し、分離膜に残留した溶媒を除去した後、分離膜を巻取装置にて巻き取った。製造した分離膜における分離層の左右両端部は、図1に示す形状を有していた。基材露出部の幅c1、c2、薄厚み部の幅b1、b2、および、薄厚み部の厚みは、表1に示す通りであった。分離膜の左右端部におけるカールの有無を肉眼による観察で判定したところ、カールの発生は確認できなかった。ここで云うカールとは、製膜を中断せざるを得ない程のカールを意味する以下の実施例や比較例でも同じ。なお、表1における右側、左側とは、基材の走行方向に対しての右側端部、左側端部を意味する。実施例1において、高分子溶液との接触表面に凸部分の無い丸棒のコーティングバーを使用し、かつ、基材の左右端部まで高分子溶液を塗布したこと以外は、実施例1と同様にして分離膜を製造した。図8は、製造した分離膜の横断面模式図である。図8において、製造した分離膜8SMの分離層82は、基材1の左右端に亘り形成されていて、基材1には基材露出部がなかった。分離層82の厚みは、基材1の左右端部まで同じであって、薄厚み部はなかった。分離膜8SMの左右端部におけるカールの有無を判定したところ、明らかにカールが発生していて、製膜を一時中断せざるを得なかった。実施例1において、基材の両端部まで高分子溶液を塗布したこと以外は、実施例1と同様にして分離膜を製造した。図9は、製造した分離膜の横断面模式図である。図9において、製造した分離膜9SMの分離層92は、基材1の左右端に亘り形成されていて、基材1には基材露出部がなかった。薄厚み部の幅b1、b2、および、薄厚み部の厚みは、表1に示す通りであった。分離膜9SMの左右端部におけるカールの有無を判定したところ、明らかにカールが発生していて、製膜を一時中断せざるを得なかった。実施例1において、高分子溶液との接触表面に段差の無いコーティングバーを使用した以外は、実施例1と同様にして分離膜を製造した。図11は、段差の無いコーティングバーにて高分子溶液が基材の表面に塗布される状態を説明する横断面模式図である。図11において、バーコーター1150に取り付けた段差の無いコーティングバー1154にて高分子溶液1156を基材1の表面に塗布した。基材1の裏面は、バックアップロールにより支持した。図10は、製造した分離膜の横断面模式図である。図10において、製造した分離膜10SMは、分離層102の左右端と基材1の左右端との間に基材露出部を有していた。分離膜10SMの左右端部における基材露出部の幅c1、c2は、表1に示す通りであった。分離層102の厚みは、分離膜10SMの左右端部まで同じであって、薄厚み部はなかった。分離膜10SMの左右端部におけるカールの有無を判定したところ、明らかにカールが発生していて、製膜を一時中断せざるを得なかった。実施例1において製造した分離膜を、m-フェニレンジアミンの2重量水溶液に1分間浸漬した。分離層第1の分離層を形成しているポリスルホン膜の表面から余分なアミン水溶液を取り除いた後、熱風乾燥機で80°C、1分間の条件で乾燥し、水溶液の濃縮を行った。引き続いて、ポリスルホン膜の表面に、トリメシン酸クロライドの0.1重量n-デカン溶液を表面が完全に濡れるようにコーティングした後、1分間静置することにより、ポリスルホン膜の上に、逆浸透膜分離機能を有するポリアミド分離層第2の分離層を形成し、分離膜を製造した。製造した分離膜における分離層の左右両端は、図3に示す形状を有していた。基材露出部の幅c1、c2、薄厚み部の幅b1、b2、薄厚み部の厚みは、表1に示す通りであった。分離膜の左右端部におけるカールの有無を肉眼による観察で判定したところ、カールの発生は確認できなかった。実施例1において、コーティングバーの表面の階段面を有する凸部をスロープ面を有する凸部に変更し、図2に示す形状を有する分離膜を製造した。この場合における結果は、表1に示す通りである。カールの発生は、確認できなかった。