"被加工歯車を加工工具と噛合した状態で回転させることで前記被加工歯車の歯面を加工する歯車加工装置において、薄膜形状の一方の表面に微細粒子を付着して構成され、前記被加工歯車の回転に伴って前記被加工歯車と前記加工工具とが噛み合う歯面の間に、前記微細粒子を付着させた前記一方の表面が前記被加工歯車の歯面と当接して挿入されることで、前記被加工歯車の歯面に前記微細粒子と対応する微小凹部を形成する歯面加工手段を備え、前記歯面加工手段と前記被加工歯車との間の摩擦係数が、前記歯面加工手段と前記加工工具との間の摩擦係数より大きいことを特徴とする歯車加工装置。前記微細粒子を前記歯面加工手段の前記表面に付着させる粒子付着手段を備えることを特徴とする、請求項1に記載の歯車加工装置。前記粒子付着手段は、前記歯面加工手段の前記表面上に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、前記歯面加工手段の前記表面上に前記微細粒子を供給する微細粒子供給手段と、を有することを特徴とする、請求項2に記載の歯車加工装置。前記接着剤塗布手段は、前記被加工歯車の位相情報に基づき、前記歯面加工手段の前記表面上に前記接着剤を塗布するパターンを制御することを特徴とする、請求項3に記載の歯車加工装置。前記粒子付着手段は、帯電ローラと、前記帯電ローラの周面の少なくとも一部を除電して除電領域を形成する除電手段と、前記帯電ローラに帯電させた前記微細粒子を供給する微細粒子供給手段と、前記帯電ローラの前記除電領域に付着された前記微細粒子を前記歯面加工手段の表面に転写する転写手段と、を有することを特徴とする、請求項2に記載の歯車加工装置。前記除電手段は、前記被加工歯車の位相情報に基づき、前記帯電ローラの前記周面を除電するパターンを制御することを特徴とする、請求項5に記載の歯車加工装置。ここで、歯車の歯面同士が噛合する際には、歯面間に滑り摩擦が発生し、この滑り摩擦により動力損失が引き起こされる。このような動力損失を低減するためには、歯車の歯面に微小な凹部を複数形成して、これら微小凹部をオイル溜まりとして作用させ、歯車の噛み合い時に十分な厚さの油膜が形成できるよう構成することが望ましい。しかしながら、特許文献1などの噛合回転により被加工歯車の歯面を加工する従来技術は、噛合時に歯面間に滑りが生じることを積極的に利用して、被加工歯車の歯面全体を研削加工することに主眼を置いたものであるので、歯車の歯面に局所的に微小凹部を形成させることが困難であった。本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、歯車の歯面に好適に微小凹部を形成することができる歯車加工装置を提供することを目的とする。本発明は、上記課題を解決するために、被加工歯車を加工工具と噛合した状態で回転させることで前記被加工歯車の歯面を加工する歯車加工装置において、薄膜形状の一方の表面に微細粒子を付着して構成され、前記被加工歯車の回転に伴って前記被加工歯車と前記加工工具とが噛み合う歯面の間に、前記微細粒子を付着させた前記一方の表面が前記被加工歯車の歯面と当接して挿入されることで、前記被加工歯車の歯面に前記微細粒子と対応する微小凹部を形成する歯面加工手段を備え、前記歯面加工手段と前記被加工歯車との間の摩擦係数が、前記歯面加工手段と前記加工工具との間の摩擦係数より大きいことを特徴とする。また、上記の歯車加工装置は、前記微細粒子を前記歯面加工手段の前記表面に付着させる粒子付着手段を備えることが好ましい。また、上記の歯車加工装置において、前記粒子付着手段は、前記歯面加工手段の前記表面上に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、前記歯面加工手段の前記表面上に前記微細粒子を供給する微細粒子供給手段と、を有することが好ましい。また、上記の歯車加工装置において、前記接着剤塗布手段は、前記被加工歯車の位相情報に基づき、前記歯面加工手段の前記表面上に前記接着剤を塗布するパターンを制御することが好ましい。また、上記の歯車加工装置において、前記粒子付着手段は、帯電ローラと、前記帯電ローラの周面の少なくとも一部を除電して除電領域を形成する除電手段と、前記帯電ローラに帯電させた前記微細粒子を供給する微細粒子供給手段と、前記帯電ローラの前記除電領域に付着された前記微細粒子を前記歯面加工手段の表面に転写する転写手段と、を有することが好ましい。また、上記の歯車加工装置において、前記除電手段は、前記被加工歯車の位相情報に基づき、前記帯電ローラの前記周面を除電するパターンを制御することが好ましい。本発明に係る歯車加工装置によれば、歯面加工手段と被加工歯車との間の摩擦係数が、歯面加工手段と加工工具との間の摩擦係数より大きいため、薄膜形状の歯面加工手段が被加工歯車と加工工具とが噛み合う歯面の間に挿入されたときに、歯面加工手段と被加工歯車の歯面とのすべりを抑制することができ、歯面加工手段の表面に付着された微細粒子と歯面との間の相対速度すべり速度、摺動速度を小さく抑制することができる。これにより、微細粒子が被加工歯車の歯面上を移動して歯面を研削することを防止して、噛み合いにより加工工具の歯面から受ける力の大半を、被加工歯車の歯面に向けた押圧力として微細粒子に付加させることが可能となる。この結果、本実施形態に係る歯車加工装置は、被加工歯車の歯面に好適に微小凹部を形成することができるという効果を奏する。以下に、本発明に係る歯車加工装置の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。[第1実施形態]まず、図1~3を参照して、本発明の第1実施形態について説明する。図1は、本発明の第1実施形態に係る歯車加工装置1の構成を示す概略図であり、図2は、図1に示す被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部を拡大視した図であり、図3は、図2に示す噛み合い部をさらに拡大視した図である。まず本実施形態に係る歯車加工装置1の構成について説明する。図1に示すように、歯車加工装置1は、被加工歯車2を加工用歯車加工工具3と噛合した状態で回転させることで、被加工歯車2の歯面を加工するものである。被加工歯車2は、例えば自動車等の車両の動力伝達装置などに用いられる平歯車やはすば歯車である。加工用歯車3は、被加工歯車2と噛合可能な歯車であり、その歯面3aの硬度が被加工歯車の歯面2aのものより硬いことが好ましい。特に本実施形態では、歯車加工装置1は、被加工歯車2の回転に伴って被加工歯車2と加工用歯車3とが噛み合う歯面2a,3aの間に挿入される薄膜形状の加工フィルム歯面加工手段4を備えている。加工フィルム4は、供給ローラ6によって長尺の薄膜形状の長手方向に沿って巻回されており、この供給ローラ6から引き出されて、被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部に挿入されるよう構成されている。また、本実施形態では、加工フィルム4と被加工歯車2との間の摩擦係数が、加工フィルム4と加工用歯車3との間の摩擦係数より大きくなるよう構成されている。摩擦係数の差異をつくるため、加工フィルム4の加工用歯車3側の表面4bの摩擦係数を下げるべくこの表面4bにフッ素化合物等でコーティングを施してもよい。図1,2に示すように、この加工フィルム4の一方の表面4a、より詳細には、被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部に挿入された際に被加工歯車2の歯面2aと当接する表面4aには、微細粒子5が付着されている。なお、ここで用いる付着なる表現は、強固に固定されず一時的に保持された状態を意味するものである。加工フィルム4の表面4aに付着された微細粒子5は、少なくとも歯面2a,3aの噛合が開始されるまでは位置が固定され、被加工歯車2の歯面2aと加工用歯車3の歯面3aが噛み合い滑り摩擦などの外力が加わると容易に移動可能である。なお、微細粒子5は、被加工歯車2の硬度より硬いことが好ましく、加工用歯車3の硬度より柔らかいか、または同等であることが好ましい。次に、本実施形態に係る歯車加工装置1の動作について説明する。図1に示すように、加工用歯車3が被加工歯車2と噛合した状態で、図示しない駆動源により加工用歯車3の軸に駆動力が与えられると、加工用歯車3と被加工歯車2とが連動して回転する。このように連動回転している被加工歯車2及び加工用歯車3の噛み合い部に、一方の表面4aに微細粒子5が付着された加工フィルム4が挿入され、微細粒子5を付着させた表面4aが被加工歯車2の歯面2aと当接された状態で被加工歯車2の歯面2aと加工用歯車3の歯面3aとの間に噛み込まれる。被加工歯車2と加工用歯車3との噛合が進行すると、図3に示すように、被加工歯車2の歯面2aには、加工フィルム4の表面4aを介して加工用歯車3の歯面3aからの押圧力が付加される。また、被加工歯車2の噛み合う歯面2aと加工用歯車3の噛み合う歯面3aとの間にはすべり相対速度、すべり速度、摺動速度が発生する。このとき、本実施形態では、加工フィルム4と被加工歯車2との間に微細粒子5が介在し、この微細粒子5が加工フィルム4と被加工歯車2に食い込むため、加工フィルム4と被加工歯車2との間の摩擦係数は実質的に高く、一方、加工フィルム4と加工用歯車3との間は微細粒子5が無く平滑であるため、加工フィルム4と加工用歯車3との間の摩擦係数は相対的に低い。つまり、加工フィルム4と被加工歯車2との間の摩擦係数が、加工フィルム4と加工用歯車3との間の摩擦係数より大きいため、図2に示すように、加工フィルム4の表面4bと加工用歯車3の歯面3aとの間にすべりが発生し、一方、加工フィルム4の表面4aと被加工歯車2の歯面2aとの間ではすべりの発生は抑制される。この結果、加工フィルム4の表面4aに付着されている個々の微細粒子5は、被加工歯車2の歯面2aに沿った移動が抑制され、歯面2aを研削することなく、加工用歯車3の歯面3aから受けた押圧力によって、加工用歯車3の歯面3a及び微細粒子5より硬度の低い被加工歯車2の歯面2aに押し付けられ、その一部分または全体を被加工歯車2の歯面2a上から内部へ埋没される。その後、被加工歯車2の歯面2aと加工用歯車3の歯面3aとの噛合が終了し、加工フィルム4が開放されると、微細粒子5が被加工歯車2の歯面2aから除去され、微細粒子5が埋没していた歯面2a上の跡が微小凹部7となる。このようにして、被加工歯車2の歯面2a上に、微細粒子5と対応する微小凹部7が形成される。なお、微小凹部7の大きさは微細粒子5の大きさにより画定される。微細粒子5の大きさは、形成したい微小凹部7の大きさと同等としてもよいし、または弾性変形分を考慮し、形成したい微小凹部7より大きくしてもよい。次に、本実施形態に係る歯車加工装置1の効果について説明する。本実施形態に係る歯車加工装置1によれば、加工フィルム4が、薄膜形状の一方の表面4aに微細粒子5を付着して構成され、また、被加工歯車2の回転に伴って被加工歯車2と加工用歯車3とが噛み合う歯面2a,3aの間に、微細粒子5を付着させた一方の表面4aが被加工歯車2の歯面2aと当接して挿入される。また、加工フィルム4と被加工歯車2との間の摩擦係数は、加工フィルム4と加工用歯車3との間の摩擦係数より大きく設定される。この構成により、薄膜形状の加工フィルム4が被加工歯車2と加工用歯車3とが噛み合う歯面2a,3aの間に挿入されたときに、加工フィルム4と被加工歯車2の歯面2aとのすべりを抑制することができ、加工フィルム4の表面4aに付着された微細粒子5と歯面2aとの間の相対速度すべり速度、摺動速度を小さく抑制することができる。これにより、微細粒子5が被加工歯車2の歯面2a上を移動して歯面2aを研削することを防止して、噛み合いにより加工用歯車3の歯面3aから受ける力の大半を、被加工歯車2の歯面2aに向けた押圧力として微細粒子5に付加させることが可能となる。また、図2に示すように、被加工歯車2と加工用歯車3との噛合時には、加工フィルム4の表面4aは、被加工歯車2の歯面2aの歯先から歯元までの全体にわたって当接されるので、加工フィルム4の表面4a上の微細粒子5を被加工歯車2の歯面2a全体に配置させることが可能となり、被加工歯車2の歯面2a全体に微小凹部7を均等に形成することができる。この結果、本実施形態に係る歯車加工装置1は、被加工歯車2の歯面2aに好適に微小凹部7を形成することができる。また、本実施形態に係る歯車加工装置1では、加工用歯車3の歯面3aと微細粒子5との間に加工フィルム4が配置されるので、加工用歯車3の歯面3aが微細粒子5と直接接触し押圧加工や研削を受けることを防止することができ、加工用歯車3の磨耗を抑制することができる。被加工歯車2の歯面2aの加工に用いる加工フィルム4は長尺の薄膜形状なので、被加工歯車2との噛合回転を連続すれば被加工歯車2の歯面2aの連続加工が可能であり、加工能率を向上させることができる。さらに、本実施形態に係る歯車加工装置1によれば、被加工歯車2の歯面2aを研削せずに歯面2aを押圧加工できるので、被加工歯車2の歯面2aを塑性変形させ、残留圧縮応力を付与することができ、表面硬度の向上や応力範囲の拡大、疲労寿命の改善を図ることができる。[第2実施形態]次に、図4~6を参照して、本発明の第2実施形態について説明する。図4は、本発明の第2実施形態に係る歯車加工装置10の構成を示す概略図であり、図5は、図4に示す接着剤塗布部11及び微細粒子供給部12により処理が施される加工フィルム4の表面4aを示す模式図であり、図6は、本実施形態の歯車加工装置10により被加工歯車2の歯面2aに形成される微小凹部7の配置パターンの例を示す図である。図4に示すように、本実施形態は、被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部と、供給ローラ6との間に、接着剤塗布部接着剤塗布手段11及び微細粒子供給部微細粒子供給手段12を備える点において、上述の第1実施形態と異なるものである。接着剤塗布部11及び微細粒子供給部12は、微細粒子5を加工フィルム4の一方の表面4aに付着させる粒子付着手段として機能する。接着剤塗布部11は、供給ローラ6と微細粒子供給部12との間に配置され、加工フィルム4の一方の表面4a上に接着剤13を塗布し、表面4aに接着剤塗布領域14を形成する。接着剤塗布領域14は、加工フィルム4の表面4a上に任意の位置及び形状で形成することができ、例えば図5に示すように、加工フィルム4の進行方向に略均一な幅をもつ帯形状を所定間隔で形成した一様なパターンとすることで、連続的な溝をもつ形状が形成可能である。この場合、1つの帯形状の幅は微細粒子5が一列程度配置可能であれば、形状設定の自由度が高まり、好ましい。また、帯形状の方向は、加工フィルム4の進行方向に対して直交させてもよいし、加工フィルム4の進行方向に対して左側または右側に傾斜させた斜め方向としてもよい。また、略円形状に微細粒子5を集合させ、それをランダム又は規則的なパターンとして配置させてもよい。微細粒子供給部12は、接着剤塗布部11と、被加工歯車2及び加工用歯車3の噛み合い部との間に配置され、加工フィルム4の一方の表面4a上に微細粒子5を供給する。より詳細には、微細粒子供給部12は、図5に示すように、接着剤塗布部11により接着剤13を塗布されて加工フィルム4の一方の表面4a上に形成された一様なパターンの接着剤塗布領域14に向けて微細粒子5を射出して、接着剤塗布領域14に微細粒子5を付着させる。なお、歯車加工装置10は、被加工歯車2及び加工用歯車3の噛み合い後歯面2aの加工終了後に、接着剤塗布領域14の接着剤13を溶剤等で溶かし、微細粒子5を除去回収するよう構成してもよい。次に、本実施形態に係る歯車加工装置10の動作について説明する。本実施形態に係る歯車加工装置10では、加工フィルム4が供給ローラ6から引き出されると、まず、接着剤塗布部11が加工フィルム4の一方の表面4a上に接着剤13を塗布して、表面4aに所定の一様なパターンの接着剤塗布領域14を形成する。次いで、微細粒子供給部12が、加工フィルム4の一方の表面4a上に微細粒子5を供給し、微細粒子5を加工フィルム4の一方の表面4aの接着剤塗布領域14に付着させる。このように一方の表面4aに微細粒子5を付着された加工フィルム4が、この表面4aが被加工歯車2の歯面2aと当接するように被加工歯車2と加工用歯車3とが噛み合う歯面2a,3aの間に挿入されると、微細粒子5が被加工歯車2の歯面2aに押し込まれ、加工フィルム4の表面4aの接着剤塗布領域14に付着された微細粒子5の配置パターンと対応する微小凹部7が、被加工歯車2の歯面2aに形成される。このように形成される微小凹部7の配置パターンの例を図6に示す。図6に示す例は、上述した接着剤塗布領域14のパターン例に対応した微小凹部7の配置パターンである。接着剤塗布領域14を加工フィルム4の進行方向に対して直交する帯形状のパターンとした場合、微小凹部7の配置パターンは、図6aに示すように、歯面2aの歯幅方向に沿った直線状となる。また、接着剤塗布領域14のパターンを加工フィルム4の進行方向に対して左側または右側に傾斜させた斜め方向の帯形状とした場合には、図6b、cに示すように、微小凹部7の配置パターンも歯面2aの歯面3aとの噛合方向図中の矢印に対して左斜め方向または右斜め方向に沿った直線状となる。次に、本実施形態に係る歯車加工装置10の効果について説明する。このような接着剤塗布部11及び微細粒子供給部12を備えることで、本実施形態に係る歯車加工装置10は、接着剤塗布領域14のパターンを制御すれば、加工フィルム4の一方の表面4a上へ付着させる微細粒子5の配置パターンを任意の位置や形状に制御することが可能となり、この結果、微細粒子5の配置パターンに応じて被加工歯車2の歯面2aに形成される微小凹部7の配置パターンを任意の位置や形状で制御することが可能となる。また、本実施形態に係る歯車加工装置10では、接着剤塗布部11及び微細粒子供給部12が、歯面加工処理を実施する度に加工フィルム4が供給ローラ6から引き出される毎に、微細粒子5を加工フィルム4の一方の表面4aに付着させるよう構成されるので、微細粒子5や加工フィルム4を再利用することが可能となり、歯車加工処理のコスト低減や作業効率向上を図ることができる。[第3実施形態]次に、図7を参照して、本発明の第3実施形態について説明する。図7は、本発明の第3実施形態に係る歯車加工装置20の構成を示す概略図である。図7に示すように、本実施形態は、被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部と、供給ローラ6との間に、帯電ローラ21、レーザ照射部除電手段22、微細粒子供給部微細粒子供給手段23、吸着ローラ転写手段24を備える点において、上述の第1実施形態と異なるものである。帯電ローラ21、レーザ照射部22、微細粒子供給部23、吸着ローラ24は、微細粒子5を加工フィルム4の一方の表面4aに付着させる粒子付着手段として機能する。帯電ローラ21は、その周面21aを吸着ローラ24の周面24aと対向させ、供給ローラ6から被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部へと移動する加工フィルム4が、この帯電ローラ21と吸着ローラ24との間を通過できるよう配置されている。帯電ローラ21は、その周面21aに-電荷負電荷が帯電されている。帯電ローラ21は、自らの回転によって周面21aが順次、加工フィルム4の一方の表面4a被加工歯車2の歯面2aと当接する表面と当接することができる。レーザ照射部22は、帯電ローラ21の-電荷が帯電された周面21aの少なくとも一部にレーザ26を照射して照射位置を除電することで、帯電ローラ21の周面21aの少なくとも一部に除電領域25を形成する。除電領域25は、帯電ローラ21の周面21a上に任意の位置及び形状で形成することができ、例えば、帯電ローラ21の進行方向に略均一な幅をもつ帯形状を所定間隔で形成することが好ましい。この場合、1つの帯形状の幅は微細粒子5が一列程度配置可能であることが好ましい。また、帯形状の方向は、帯電ローラ21の進行方向に対して直交させてもよいし、帯電ローラ21の進行方向に対して左側または右側に傾斜させた斜め方向としてもよい。なお、レーザ照射部22は、帯電ローラ21の-電荷が帯電された周面21aを除電することができればよく、レーザ照射以外の除電手法を用いた要素と置き換えてもよい。微細粒子供給部23は、-電荷を帯電させた微細粒子5を帯電ローラ21に供給する。より詳細には、微細粒子供給部23は、帯電ローラ21の回転方向において、レーザ照射部22の位置より下流側、かつ、帯電ローラ21の周面21aが吸着ローラ24の周面24aと対向する加工フィルム4と当接する位置より上流側に配置される。そして、レーザ照射部22によって帯電ローラ21の周面21a上に形成された除電領域25に向けて、-電荷を帯電させた微細粒子5を射出して、除電領域25に微細粒子5を付着させる。吸着ローラ24は、帯電ローラ21の除電領域25に付着された微細粒子5を加工フィルム4の表面4aに転写する。吸着ローラ24は、その周面24aを帯電ローラ21の周面21aと対向させ、供給ローラ6から被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い部へと移動する加工フィルム4が、この帯電ローラ21と吸着ローラ24との間を通過できるよう配置されている。吸着ローラ24は、自らの回転によって周面24aが順次、加工フィルム4の表面4b加工用歯車3の歯面3aと当接する表面と当接することができる。この吸着ローラ24は、その周面21aに電荷正電荷が帯電されている。なお、歯車加工装置20は、被加工歯車2及び加工用歯車3の噛み合い後歯面2aの加工終了後に、電荷を帯電させた回収体27をさらに備え、この回収体27により、-電荷を帯電する微細粒子5を加工フィルム4から除去回収するよう構成してもよい。次に、本実施形態に係る歯車加工装置20の動作について説明する。本実施形態に係る歯車加工装置20では、帯電ローラ21及び吸着ローラ24が、その間に加工フィルム4を挟んで、加工フィルム4の進行方向と同方向に回転している状態において、まず、レーザ照射部22が、帯電ローラ21の-電荷を帯電した周面21aの少なくとも一部にレーザ26を照射して除電し、帯電ローラ21の周面21a上に、所定の一様パターンの除電領域25を形成する。次に、微細粒子供給部23が、-電荷を帯電させた微細粒子5を帯電ローラ21の周面21aに供給して、レーザ照射部22により形成された除電領域25にこの帯電した微細粒子5を付着させる。つまり、微細粒子5は、除電領域25の形状に応じた所定の一様パターンで、帯電ローラ21の周面21a上に配置される。帯電ローラ21は、その周面21aに形成された所定の一様パターンの除電領域25に、-電荷を帯電した微細粒子5を付着させた状態でさらに回転し、吸着ローラ24との対向位置にて、その周面21aを、吸着ローラ24との間に挿入され進行している加工フィルム4の一方の表面4aと当接する。このとき、吸着ローラ24は、その周面24aを、加工フィルム4の他方の表面4bと当接しており、加工フィルム4を介して帯電ローラ21の周面21aと吸着ローラ24の周面24aとが対向した状態となる。この状態において、吸着ローラ24は、周面24aに帯電させている電荷によって、-電荷を帯電させた微細粒子5を帯電ローラ21の除電領域25から引き離す。帯電ローラ21から引き離された微細粒子5は、吸着ローラ24の周面24aへ向けて引き寄せられ、その途中で加工フィルム4の表面4aに突き当たると、所定の一様パターンの配置のまま表面4a上に転写される。加工フィルム4の表面4aに転写された微細粒子5は、自身に帯電する-電荷静電気により加工フィルム4に付着する。このように一方の表面4aに微細粒子5を付着された加工フィルム4が、この表面4aが被加工歯車2の歯面2aと当接するように被加工歯車2と加工用歯車3とが噛み合う歯面2a,3aの間に挿入されると、上記の第2実施形態と同様に、加工フィルム4上に所定の一様パターンで配置された微細粒子5と対応した微小凹部7が、被加工歯車2の歯面2aに形成される。このように形成される微小凹部7の配置パターンは、図6を参照して説明した第2実施形態の場合と同様のものを形成することができる。次に、本実施形態に係る歯車加工装置20の効果について説明する。このような帯電ローラ21、レーザ照射部22、微細粒子供給部23、吸着ローラ24を備えることで、本実施形態に係る歯車加工装置20は、除電領域25のパターンを制御すれば、加工フィルム4の一方の表面4a上へ付着させる微細粒子5の配置パターンを任意の位置や形状に制御することが可能となり、この結果、微細粒子5の配置パターンに応じて被加工歯車2の歯面2aに形成される微小凹部7の配置パターンを任意の位置や形状で制御することが可能となる。また、本実施形態に係る歯車加工装置20では、帯電ローラ21、レーザ照射部22、微細粒子供給部23、吸着ローラ24が、歯面加工処理を実施する度に加工フィルム4が供給ローラ6から引き出される毎に、微細粒子5を加工フィルム4の一方の表面4aに付着させるよう構成されるので、微細粒子5や加工フィルム4を再利用することが可能となり、歯車加工処理のコスト低減や作業効率向上を図ることができる。また、微細粒子5は加工フィルム4上に静電気により付着されるため、加工処理後に簡易に加工フィルム4から除去することが可能であり、微細粒子5や加工フィルム4の再利用の容易性を高め、より一層歯車加工処理のコスト低減や作業効率向上を図ることができる。[第4実施形態]次に、図8,9を参照して、本発明の第4実施形態について説明する。図8は、本発明の第4実施形態に係る歯車加工装置30の構成を示す概略図であり、図9は、本実施形態の歯車加工装置30により被加工歯車2の歯面2aに形成される微小凹部7の配置パターンの例を示す図である。図8に示すように、本実施形態は、接着剤塗布部31が、被加工歯車2の位相情報に基づき、加工フィルム4の表面4a上に接着剤13を塗布するパターンを制御するよう構成される点において、上述の第2実施形態と異なるものである。ここで、被加工歯車2の位相情報とは、例えば被加工歯車2と加工用歯車3との噛み合い位置における、現在の被加工歯車2の位相角度を含む情報である。接着剤塗布部31は、被加工歯車2の位相情報を取得すると、この位相情報と、例えば、接着剤塗布部31の設置位置と噛み合い位置との距離、被加工歯車2の円周長、被加工歯車2の位相角度と歯先や歯元の位置との対応関係などの情報とを用いて、現在接着剤塗布部31が対向している加工フィルム4の表面4aが、被加工歯車2の歯面2aのどの部分と噛合するかを示す歯面位置情報を導出することができる。また、接着剤塗布部31は、1つの歯面2aを区分した複数の領域ごとに、接着剤塗布領域14の配置パターンを個別に設定可能に構成されており、導出した歯面位置情報に応じて接着剤塗布領域14の配置パターンを選択して、この選択された配置パターンに従って加工フィルム4の表面4aに接着剤塗布領域14を形成することができる。なお、微細粒子供給部32も、接着剤塗布部31と同様に、被加工歯車2の位相情報に基づき、加工フィルム4の表面4a上に微細粒子5を噴射するパターンを制御するよう構成してもよい。このような接着剤塗布部31を備えることで、本実施形態に係る歯車加工装置30は、加工フィルム4の表面4aが当接する被加工歯車2の1つの歯面2a上の複数の領域ごとに微細粒子5の配置パターンを変更することが可能となる。この結果、被加工歯車2の1つの歯面2a上に、複数の微小凹部7の配置パターンを形成することができる。例えば図9に示す例では、歯面2aの歯先部33において、歯筋左側へ傾斜する斜め方向に沿った直線状のパターン、中央部34において、歯幅方向に沿った直線状のパターン、歯元部35において、歯筋右側へ傾斜する斜め方向に沿った直線状のパターンが形成されている。このように、本実施形態に係る歯車加工装置30では、接着剤塗布部31が被加工歯車2の位相情報に基づき、加工フィルム4の表面4a上に接着剤13を塗布するパターンを制御することができるので、被加工歯車2の1つの歯面2a上に、複数の微小凹部7の配置パターンを形成することができるなど、より高精度に被加工歯車2の歯面2aを加工することができる。[第5実施形態]次に、図10を参照して、本発明の第5実施形態について説明する。図10は、本発明の第5実施形態に係る歯車加工装置40の構成を示す概略図である。図10に示すように、本実施形態は、レーザ照射部41が、被加工歯車2の位相情報に基づき、帯電ローラ21の周面21aを除電するパターンを制御するよう構成される点において、上述の第3実施形態と異なるものである。なお、レーザ照射部41による被加工歯車2の位相情報に基づくパターンの生成手法については、上記の第4実施形態における接着剤塗布部31と同様である。また、微細粒子供給部42も、レーザ照射部41と同様に、被加工歯車2の位相情報に基づき、帯電ローラ21の周面21a上に微細粒子5を噴射するパターンを制御するよう構成してもよい。このように、本実施形態に係る歯車加工装置40では、被加工歯車2の位相情報に基づき、帯電ローラ21の周面21aを除電するパターンを制御することができるので、加工フィルム4の表面4aが当接する被加工歯車2の歯面2aの複数の領域ごとに微細粒子5の配置パターンを変更することが可能となる。この結果、歯車加工装置40も、上記第4実施形態にて図9を例示したのと同様に、被加工歯車2の1つの歯面2a上に、複数の微小凹部7の配置パターンを形成することが可能となるなど、より高精度に被加工歯車2の歯面2aを加工することができる。以上、本発明について好適な実施形態を示して説明したが、本発明はこれらの実施形態により限定されるものではない。例えば、上記実施形態における加工用歯車加工工具3は、被加工歯車2と噛合する歯面3aを有するものであればよく、例えばラックなど、平歯車やはすば歯車以外の形状でもよい。"