"加硫クラムラバーの再生方法であってa加硫クラムラバー、および、室温の潤滑剤を第1のミキサに導入するステップと、b前記クラムラバーおよび前記潤滑剤を室温にて十分な期間混合して、混合物を形成するステップと、c前記混合物をサーモキネティックミキサへ移すステップであって、前記サーモキネティックミキサは、不均一な内表面を有する、前記混合物を受け取るための気密固定チャンバと、前記気密固定チャンバ内へ同軸上に延在する回転子軸と、を有し、前記回転子軸は、前記回転子軸から前記気密固定チャンバの内へ延在する羽根を有し、かつ、少なくとも約2000rpmまで変化する制御速度を有するステップと、d前記回転子軸の速度を上げて、前記混合物の温度を、第1の期間中に、脱硫温度に到達するまで上昇させるステップと、eステップdにおいて到達した前記混合物の前記温度を、第2の期間中に、より低温に下げるステップと、f再生クラムラバーを前記気密固定チャンバから回収するステップと、を含む、方法。前記ステップdにおいて到達した前記脱硫温度が、約300°C~約330°Cであり、前記第1の期間が、約5~30秒であり、前記ステップeにおいて到達した前記より低温は、約150~250°Cであり、そして、前記第2の期間は約2~30秒である、請求項1に記載の方法。前記気密固定チャンバの利用可能な内部容積の約50を超える容積が、前記混合物で占有される、請求項1または2に記載の方法。g前記混合物を前記気密固定チャンバからドラムタンブラに移すステップをさらに含み、そして、前記ドラムタンブラ内で、前記混合物を約10~45秒の期間内に約20~70°Cにさらに冷却する、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の方法。前記回転子軸の前記制御速度が、-前記サーモキネティックミキサの温度がほぼ室温であるときは、約400rpmであり、-温度がおよそ脱硫温度であるときは、約1400~2000rpmである、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の方法。温度を低減することは、前記回転子軸の速度を低減することと、前記気密固定チャンバの中に冷却剤を注入することである、請求項1乃至5のいずれか一項に記載の方法。前記冷却剤が、霧またはジェット気流の形である、請求項6に記載の方法。前記加硫クラムラバーが、リサイクルされたスクラップゴムの副産物である、請求項1乃至7のいずれか一項に記載の方法。前記潤滑剤が、カーボンブラック、タルク、パラフィン、黒鉛、プロセス油、植物油またはその混合物である、請求項1乃至8のいずれか一項に記載の方法。ステップdおよびeが、7~60秒の時間間隔内で実行される、請求項1乃至9のいずれか一項に記載の方法。請求項1乃至10のいずれか一項に記載の方法によって得た、再生クラムラバー。前記再生クラムラバーは、約0.8m2/gより大きい比表面積を有する、請求項11に記載の再生クラムラバー。前記再生クラムラバーは、前記ステップaの前記加硫クラムラバーの比表面積より約2~5倍大きい比表面積を有する、請求項11に記載の再生クラムラバー。前記再生クラムラバーは、前記ステップaの前記加硫クラムラバーより約28を上回る少ない架橋を有する、請求項11乃至13のいずれか一項に記載の再生クラムラバー。前記再生クラムラバーは、約10~40のメッシュサイズを有する、請求項11乃至14のいずれか一項に記載の再生クラムラバー。加硫クラムラバー再生用サーモキネティックミキサであって、不均一な内表面を有する、再生される前記クラムラバーを受け取るための気密固定チャンバと、前記気密固定チャンバ内へ同軸上に延在する回転子軸と、を有し、そして、前記回転子軸は、前記回転子軸から前記気密固定チャンバ内へ延在する羽根を有し、かつ、少なくとも約2000rpmまで変化する制御速度を有する、サーモキネティックミキサ。前記羽根それぞれが、不均一な外表面を有する、請求項16に記載のサーモキネティックミキサ。前記不均一な表面が、折目加工された表面および/またはビーズ状の非平滑表面である、請求項16または17に記載のサーモキネティックミキサ。前記ビーズ状の非平滑表面は、溶接されたビーズの形状に硬化鋼で裏打ちされる、または前記溶接されたビーズと同じ形状に機械加工されている、請求項18に記載のサーモキネティックミキサ。前記羽根それぞれが、長手方向にひねられている、請求項16乃至19のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサ。前記羽根は、互いに非平行の関係にある、請求項16乃至20のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサ。前記気密固定チャンバが、冷却剤を前記気密固定チャンバの中に注入するように設けられた少なくとも1つの冷却注入デバイスを備えた、請求項16乃至21のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサ。各注入デバイスが、前記冷却剤を霧またはジェット気流の形で前記気密固定チャンバの中に注入するためのノズルデバイスである、請求項22に記載のサーモキネティックミキサ。前記気密固定チャンバが、前記回転子軸および前記羽根が回転しているとき、前記不均一な内表面の温度を冷却するために、前記不均一な内表面を外方に包囲する冷却ジャケットをさらに備えた、請求項16乃至23のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサ。空気を前記気密固定チャンバの外に除去するために、前記気密固定チャンバと連結した真空ポンプをさらに備えた、請求項16乃至24のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサ。加硫ゴム再生用デバイス組立体であって、加硫クラムラバーと潤滑剤を室温にて十分な期間混合して、混合物を形成するミキサと、請求項16乃至25のいずれか一項に記載のサーモキネティックミキサと、前記混合物を前記ミキサから前記サーモキネティックミキサへ移すための移動デバイスと、を備えた、デバイス組立体。前記移動デバイスは、気密移動デバイスである、請求項26に記載のデバイス組立体。加硫ゴムの製造方法であって、請求項11乃至15のいずれか一項に記載の再生クラムラバー、および、十分な量の加硫剤を含む混合物を、加硫すべきバージンゴムポリマーに加えるステップと、前記混合物およびバージンゴムポリマー系化合物を加硫して、前記加硫ゴムを得るステップと、を含む、製造方法。1以上の加硫添加剤を、前記バージンゴムポリマーに加えるステップをさらに含む、請求項28に記載の製造方法。前記1以上の加硫添加剤を加える前に、前記再生クラムラバーおよび前記加硫剤を含む前記混合物は、前記バージンゴムポリマーに加える、請求項29に記載の製造方法。前記バージンゴムポリマーが、前記バージンゴムポリマーと、1以上の加硫剤および/または添加剤と、を含むバージンゴムポリマー系化合物である、請求項28に記載の製造方法。前記加硫剤は、粉末形状であるか、または、予め流体内で混合されている、請求項28乃至31のいずれか一項に記載の製造方法。前記加硫剤は、硫黄を含む、請求項28乃至32のいずれか一項に記載の製造方法。前記硫黄は、前記再生クラムラバーの約1重量~約10重量の濃度、および前記バージンゴムポリマーのおよそ1~3phrで存在する、請求項33に記載の製造方法。請求項11乃至15のいずれか一項に記載の再生クラムラバーから製造された加硫ゴムを含む、ゴム製品。それ故、前述を踏まえて、加硫クラムラバーを再生する改良された、高価でない、かつより迅速な方法および装置が依然として必要とされており、これはそういったステップ、設計および構成部品により、前述の先行技術の問題の一部を、好ましくはすべてを克服できるはずである。したがって、本発明の目的は、スクラップのエラストマーまたは加硫ゴムを、再生エラストマーまたはゴムに変換する方法および装置を提供することである。本発明の別の目的は、対応するバージンゴムと同様の特性を有する再生ゴムを提供することである。本発明の一態様によれば、加硫クラムラバーを再生する方法であって、a加硫クラムラバーおよび潤滑剤を第1のミキサに導入するステップであって、潤滑剤は室温である、導入するステップと、bクラムラバーおよび潤滑剤を混合物を形成するために、十分な期間室温で混合するステップと、c該混合物をサーモキネティックミキサの中に移動するステップであって、サーモキネティックミキサは、混合物を受け取るための気密固定チャンバであって、チャンバは不均一な内表面を有する、気密固定チャンバと、チャンバの中に同軸上に延在する回転子軸であって、回転子軸は、軸からチャンバの中に延在する羽根を有し、制御された速度は少なくとも約2000rpmまで変化する、回転子軸と、を備える、移動するステップと、d混合物の温度を、第1の期間中に脱硫温度に到達するまで上昇させるために、回転子軸の速度を上げるステップと、eステップdにおいて到達した混合物の温度を、第2の期間中により低温に下げるステップと、f再生クラムラバーをチャンバから回収するステップと、を含む、方法が提供される。本発明の別の態様によれば、上に定義した方法によって得た、再生クラムラバーが提供される。本発明の別の態様によれば、加硫クラムラバーの再生のためのサーモキネティックミキサが提供される。サーモキネティックミキサは、再生されるクラムラバーを受け取るための固定チャンバであって、チャンバは不均一な内表面を有する、固定チャンバと、固定チャンバの中に同軸上に延在する回転子軸であって、回転子軸は、軸からチャンバの中に延在する羽根を有し、制御された速度は少なくとも約2000rpmまで変化する、回転子軸と、を備える。本発明の別の態様によれば、加硫ゴムを再生するデバイス組立体が提供される。デバイス組立体は、クラムラバーと潤滑剤を、混合物を形成するために十分な期間室温で混合するためのミキサと、上に定義されたようなサーモキネティックミキサと、混合物をミキサからサーモキネティックミキサの中に移動するための移動デバイスと、を備える。本発明の別の態様によれば、加硫ゴムを作成するプロセスであって、上に定義された方法によって得たような再生クラムラバー、および十分な量の加硫剤を含む混合物を、加硫されるバージンゴムポリマーに加えるステップと、加硫ゴムを得るために、該混合物およびバージンゴムポリマーが加硫を受けるステップと、を含む、プロセスが提供される。本発明の利点の1つは、加硫クラムラバーと混合される潤滑剤を室温で使用することにあり、したがってエネルギー消費が削減される。別の利点は、該方法は加硫製品を促進する化学物質の使用を必要としないことにあり、この方法を環境にやさしい、すなわちグリーンにする。本発明の方法および装置により、容易な方法を使用して、クラムラバーの部分的な脱硫、径の増加、および比表面積の増加がもたらされる。処理された材料の内側表面および外側表面の一部は脱硫され、これと増加した比表面積と組み合わさることによりポリマーまたはバージンゴムなどの他の化合物との混合、ならびに新しい架橋ゴムの加硫による形成が可能になる。本発明およびその利点は、添付図面を参照に、好ましい実施形態の以下の説明を読めばよりよく理解されよう。前述のように、本発明の第1の態様によれば、加硫ゴムは、以下のようにゴムを処理することによって再生することができる。方法およびデバイス組立体は、図1の流れ図により示すことができる。方法の第1のステップaは、好ましくは予洗された清潔で粉末に挽いた加硫クラムラバー1、および潤滑剤3をバッチミキサ5の中に導入するものであり、潤滑剤3およびバッチミキサ5は室温である。使用されるバッチミキサ5は、当技術分野で公知のあらゆる種類の工業用ミキサでよい。本明細書で使用される室温または周囲温度とは、本発明の異なる材料が処理される、保管される、または使用される、あるいは指定される温度であると理解されたい。好ましくは、室温は、約15~30°C、より好ましくは20~25°Cである。加硫されたゴムとは、リサイクルされたスクラップゴムの副産物であるゴムなどの、当技術分野で周知のプロセスにより、予め加硫されたゴムであることを理解されたい。好ましくは、加硫スクラップゴムは、タイヤゴム自動車タイヤ、トラックタイヤ、オフロードタイヤなど、靴または加硫ゴムからなる他の品物である。ゴムは、概して天然ゴムまたはSBRスチレンブタジエンゴムまたはEPDMエチレンプロピレンジエンモノマーMクラスゴムなどの合成ゴムからできている。クラムとは、10未満のメッシュサイズ10より大きいクラムのサイズ、好ましくは10~100を有するゴムの固体粉末であると理解されたい。当技術分野で周知であるように、クラムのサイズは、均一の値ではないが、むしろ1インチ四方当たりの穴の数によって定義される異なるメッシュサイズの分布である。好ましくは、クラムラバーは、新鮮でなければならず、要素たとえば、UV、極端な温度に曝されてはならない。潤滑剤とは、抵抗を低減する熱転写材料として当技術分野で公知の、あらゆる種類の固体または流体の潤滑剤であると理解されたい。本方法に潤滑剤が存在すると、クラムの拡大が促進され、それにより以下に実証されるように、径および比表面積が高くなる。流体の潤滑剤は、植物油キャノーラ、コーンオイルなどなどの有機溶媒もしくは油、または鉱油でよい。さらに油は、未使用、リサイクルされた、または処理されたものでよい。固体の潤滑剤は、固体もしくはペースト状のカーボンブラック、タルク、黒鉛、パラフィン、当技術分野で公知の微粉末の形状を有するあらゆる他の固体潤滑剤、またはその混合物であってもよい。潤滑剤が植物油である場合、潤滑剤は再生方法中に有毒ガスを除去する。植物油は、方法をよりグリーンで人にやさしくし、出費も少ない。潤滑剤は、好ましくは、全質量の百分率重量百分率またはwt.としてクラムラバーに加えられる。好ましくは、1つまたは複数の潤滑剤は、約2~12wt.、より好ましくは、約5wt.すなわち、100lbsのクラムラバーが処理される場合は、5lbsの油が加えられて、合計105lbsになるの範囲で原料内に存在することができる。本明細書および特許請求の範囲に使用される用語約とは、本明細書に示された測定が、この測定を得るために使用する装置の精度より劣ってはならない精度を有するものと理解されたい。10の精度の測定は許容可能であり、用語約を含むことが通常許容される。方法の第2のステップbは、混合物を形成するために、クラムラバー1と潤滑剤複数可3を室温で十分な期間混合するものである。十分な期間とは、潤滑剤をクラムラバーに混合および/または浸透させることができるのに十分な期間であると理解されたい。この期間は、混合する加硫クラムラバー1の量、選択された潤滑剤の性質流体または固体、およびこの第2のステップに使用されるミキサの型により変化する。好ましくは、十分な期間は、約2~15分である。方法の第3のステップcは、ステップbにおいて作成された混合ゴム/潤滑剤をサーモキネティックミキサ7の中に移動するものである。好ましくは、このような移動は、SAS9などの分離チャンバを介して行われる。より好ましくは、分離チャンバは、気密分離チャンバである。気密分離チャンバとは、デバイス組立体の分離チャンバが、空気および酸素が分離チャンバの中に浸透するのを回避するために、好ましくは密封しているものと理解されたい。好ましくは、第1のミキサ5は、重力の利点を生かすために、サーモキネティックミキサ7の上に配置されたSAS9の上に配置される。本発明のサーモキネティックミキサまたは以下K-ミキサとも呼ばれるは、米国特許第5,883,140号に記載されたGELIMAT登録商標などの、当技術分野で公知のサーモキネティックミキサのすべての特徴を含む。塊が受ける非常に強力な機械的衝撃により、また運動学的復元のゴムの特性により、K-ミキサは、通常プロセスの過程で、たとえば、上に論じた衝撃に続く、クラムの形状の急速な変形および弾性の復元から発生する、ヒステリシスまたは内部摩擦の損失の結果として、温度のかなり急激な上昇を示す。好ましくは、働きは、塊が約5°C/秒~約60°C/秒、より好ましくは、約10°C/秒~約50°C/秒の温度上昇の割合を表すものである。GELIMAT登録商標に比べて、本発明のK-ミキサは改良されている。まず、K-ミキサは、特にチャンバが不均一な内表面を有する、混合物を受け取るための気密固定チャンバを有する。K-ミキサは、チャンバ内に回転自在に同軸上に搭載された回転子軸を有する。回転子軸は、軸からチャンバの中に延在する羽根を有し、制御された速度は少なくとも約2000rpm1分当たりの回転数まで変化する。サーモキネティックミキサは、可変の電気速度制御を備えてもよい。高速のK-ミキサは、約400rpmから約1400~2000rpmまで、または必要ならそれ以上に上昇する回転を有する回転軸を有する。K-ミキサにおいては、温度は、K-ミキサの軸および羽根の回転機能で変化する。好ましくは、K-ミキサの軸および羽根の組合せの半径は、約8インチ20.3cmである。さらに本発明のK-ミキサに関する好ましい実施形態の説明は、以下に与えられる。気密とは、K-ミキサのチャンバが、好ましくは、高温でクラムラバーの自然発火を引き起こし得る、空気および酸素がチャンバの中へ浸透するのを回避するために、密封するものと理解されたい。より好ましくは、チャンバは、さらに処理中にチャンバを真空にするための真空ポンプ10に連結される。方法の第4のステップdでは、クラムラバーに衝撃を与え、第1の期間中に脱硫温度が到達するまで混合物の温度を上昇させるために、回転子軸の速度を上げる。好ましくは、軸の制御された速度は、サーモキネティックミキサの温度がほぼ室温であるときは、約400rpmであり、温度がほぼ脱硫温度であるときは、約1400~2000rpmである。脱硫温度とは、加硫ゴムのモノ硫化物、二硫化物、およびポリ硫化物の架橋炭素-硫黄結合または硫黄-硫黄結合を完全にまたは部分的に開裂する温度であると理解されたい。理想的には、脱硫は、特性の観点および製造コストの観点の両方から、バージンゴムの代用品としての働きをすることができる、再生ゴムを得るはずである。好ましくは、ステップdにおいて到達した脱硫温度は、約300°C~約330°C、より好ましくは、315°Cである。脱硫温度は、約5~30秒、好ましくは、図2に示された例に示されたように、約20秒の短期間で到達する。その後、温度は0.25秒~3秒間一定を保った後下がる。方法の第5のステップeでは、混合物の温度は、第2の期間中より低温に低減される。好ましくは、この低温は、約150~250°Cであり、第2の期間は約2~30秒である。好ましくは、ステップdおよびeは、約120秒の時間間隔内、より好ましくは、60秒未満内で実行される。新しいサーモキネティックミキサを使用すると、その構成部品によって、より高温による処理時間を低減することが可能になるので、ゴムが亀裂し自然発火する危険を回避し、さらにより低いエネルギー消費で再生クラムラバーの大量生産が可能になる。チャンバの中に入れる混合物の温度を低減することは、回転子軸の速度を好ましくは、1400~2000rpmから約400rpmに低減し、チャンバの中に冷却剤を注入することである。冷却剤は、熱エネルギーを消失できる特性を有する、あらゆる種類の公知の冷却剤でよい。冷却剤は、ジェット気流または霧などの異なる形で注入できる。より好ましくは、冷却剤または溶液は、高温ゴムと接触して気化する特性を有する水である。次いで蒸気は、K-ミキサから出ることがあり、ゴムの部分的な脱硫から生じる不純物および硫黄派生物が出ていく。上述の水の注入に加えて、またはこれを伴わずに、K-ミキサの内表面を冷却することによって、混合物を冷却することができる。以下に説明されるように、ウォータージャケットは、チャンバの表面下で使用してよい。K-ミキサのチャンバは、利用可能な内部容積、すなわち、チャンバの全容積から回転子軸および羽根によって占有された容積を引いたものを有する。好ましくは、混合物自体の衝撃および摩擦を改善するために、利用可能な内部容積の約50を超えて、好ましくは、約50~約90、より好ましくは、内部容積の3分の2、すなわち約67を混合物で占有される。方法の第6のステップfでは、ゴムは再生ゴム13としてK-ミキサ7から出る。図1に示されたように、方法は、混合物をK-ミキサ7のチャンバ22からドラムタンブラ15の中に移動する際に、混合物を約10~45秒の期間内に約150~250°Cから約20~70°Cにさらに冷却するものである、第7のステップgをさらに含んでもよい。ゴムがK-ミキサから出る際に、ゴムを冷却するために他の方法を使用できることは明白である。ドラムタンブラを使用する利点は、ゴムを迅速に冷却し膨張させることである。ゴムは、広い表面上においてそれ自体を冷却することができる。また、ペルチェ冷却器を単独で、または他の冷却システムと組み合わせて使用して、脱硫されたクラムラバーの最終冷却を促進してもよい。本発明の別の態様によれば、上述の方法によって得た、再生クラムラバーが提供される。好ましくは、本発明の方法により、通常10~40の範囲内のメッシュサイズで、再生固体のクラムラバーを作成できる。このクラムラバーは、加硫を特徴とする様々な応用における材料として使用することができる。再生ゴムは、粒子分布、密度、アセトン抽出成分、揮発性成分、再生/脱硫度、耐熱性、灰分、形態論、比表面積を使用して、篩の径メッシュサイズの分布などの、当技術分野で周知の物理的および/または化学的特性を評価または測定することによって特徴付けられてもよい。以下の例示において詳述される特徴のこれらの方法を通じて、脱硫度の測定硫黄-橋架橋密度、径メッシュサイズの分布および比表面積は、商品化される再生ゴムの品質を数値化するために、最も関心のあるパラメータを保持する。さらに、これらの特性により、再生ゴムを方法のステップaにおいて使用される元の加硫ゴムから、また当技術分野で公知の異なるプロセスによって得たその他の再生ゴムから、容易な差別化が可能になる。たとえば、再生ゴムは、ステップaの加硫ゴムの架橋密度に比べて低い架橋密度を有してもよい。再生ゴムは、ステップaの加硫クラムラバーより20~90少ない、好ましくは約28~77少ない、より好ましくは、加重平均値が61少ない架橋を有してもよい。ステップaにおいて加硫クラムラバーの径および脱硫された材料を、篩からメッシュサイズを使用して数値化できる。約30~80メッシュの最初のメッシュの分布、およびおよそ40の加重平均メッシュサイズの、加硫クラムラバーは、脱硫されたメッシュサイズの分布が約10~40、加重平均メッシュサイズがおよそ14となる。本発明の方法によって得た再生ゴムは、約0.8m2/gより大きい比表面積、またはステップaの加硫ゴムの比表面積の約2~5倍大きい比表面積を有することがある。以下の例は、本発明の再生ゴムが、再生ゴムが充填剤として使用される際に、未処理のゴムと比較して同等またはより良好でさえある特性を化合物に与えることを示す。本発明の別の態様によれば、本明細書でK-ミキサとも知られ、また呼ばれており、図4および5に示されたミキサのような、サーモキネティックミキサが提供される。サーモキネティックミキサ20は、粒径が約10メッシュ~200メッシュ2000~74ミクロン、好ましくは、約30~100メッシュ595~149ミクロンの粉砕された加硫ゴムクラムラバーとも呼ばれるの再生、または脱硫に特に適合する。図3に示されたように、加硫クラムは、約40メッシュ388ミクロンに集中した分布を有する異なるサイズのクラムを含む。K-ミキサ20は、気密固定チャンバ22を備える。図4上で、チャンバ22は、チャンバ22の不均一な内表面24を示すために、開いた構成内に表した。また、K-ミキサ20は、チャンバ22の回転子軸26から内表面24に向かって延びる羽根28を有する、チャンバの中に同軸上に延在する回転子軸26を備える。図5に示された軸は、6個の羽根281、282を有し、これは40リットル容積のK-ミキサチャンバの利用可能な容積に対する羽根の典型的な数である。羽根は、軸上に不規則に配置されてよい。羽根の寸法、それらの相対的位置、および形は、クラム材料をチャンバの内部で軸を中心に移動し続けるために修正することができ、したがってK-ミキサの中に処理されるゴムのバッチ全体に均一な温度を分布することが確実になる。前述のように、羽根の形は、たとえば、船のプロペラなどの羽根を長手方向にひねることによって、変更することができる。図4拡大図および図5にも示されたように、羽根28、281、282は、軸26の片側上に3個の羽根281、および軸26の反対側の上に別の3個の羽根282を備え、互いに非平行の関係にあることが可能である。ゴムの再生のために、本明細書に記載されたミキサのように、K-ミキサ20の回転子軸26および羽根28は、約400rpmから始まって約1400~2000rpmまで変化し得る制御された回転速度を有する。当然のことながら、この特定の範囲外の回転速度は、必要とされる場合、使用することができ、本発明は、この例示的回転速度の範囲に限定されない。半径は、前述のrpmに対しておよそ20.3cm8インチである。本発明のK-ミキサの特異性は、回転子軸26を包囲するチャンバ22が、不均一な内表面24を有することにある。好ましくは、各羽根28は、不均一な外表面30も有する。図4に示されたように、K-ミキサの内表面または壁24および/または羽根の外表面は、折目加工されているか、または型押しされてもよい。表面は、ビーズ状の非平滑表面24、30を生成する、溶接されたビーズの形状に硬化鋼で裏打ちされてもよい。加えて、表面は、ビーズ状の非平滑表面をモデル化するために機械加工されることもできる。これらの非平滑表面24、30は、該表面とクラムラバーとの間で接触する表面を増加し、クラムラバーの中により良好な衝撃および温度分布または拡散が可能になる。K-ミキサは、チャンバの内表面24の下に冷却デバイス32をさらに備えることが好ましい。冷却デバイスは、軸26および羽根28が回転する際、内表面24の温度を冷却するのに適合する。冷却デバイスの例として、ウォータージャケット32を使用して、ミキサの内部表面を正しい割合で、必要な時間内に引き続き処理されるバッチを通して冷却できる。また本発明のサーモキネティックミキサ20は、K-ミキサが回転中、ゴム粉末を冷却するために、水などの冷却剤をチャンバの中に注入または噴霧するように適合された、少なくとも1つの冷却注入デバイス34も備えてもよい。図4拡大図に示されたように、各注入デバイスは、霧またはジェット気流の形で、チャンバの中に水を噴霧するように適合したノズル34であることができる。水注入デバイスの数およびその具体的な配置は、図4に示された4個のノズルに限定されない。また、本発明のサーモキネティックミキサ20のチャンバ22は、プロセスの間ゴムの燃焼を回避するために気密である。好ましくは、ミキサ2は、空気、すなわち酸素をチャンバから除去するために、チャンバ22と連結した真空ポンプ10をさらに備える。真空ポンプがないと、入口は気密チャンバのための抜け口として使用されるはずである。さらに、K-ミキサ20の容積は、関連した生産およびプロセスの容量の必要に従って調節できる。K-ミキサ20の利用可能な容積の50を超える容積が、処理される材料によって占有されるべきであり、それにより、クラムラバー間の内部衝撃および摩擦が可能になる。好ましくは、容積の50~90、より好ましくは、3分の1約67が占有されるべきである。通常、K-ミキサは、幅を増加させる一方で、望ましい容積が達成されるように、回転子および羽根の径をできる限り維持するべきである。たとえば、40リットルのK-ミキサは、長さ約30.5cm12インチで、直径内寸約43.2cm17インチである。本発明の別の態様によれば、加硫ゴムを再生するためのデバイス組立体が提供される。図1に示されたように、デバイス組立体は、クラムラバーと潤滑剤を室温で混合するための第1のミキサ5方法のステップa、ならびに上述の、また図4に示されているミキサなどの本発明のK-ミキサ20を備える。またデバイス組立体は、混合物を第1のミキサからSAS搭載し分離する区画などのK-ミキサ図1の7、または図4の20の中に移動するための移動デバイス9も備える。好ましくは、移動は、空気がK-ミキサチャンバ22の中に移動する可能性を回避するために、気密である。図4および5に示されたように、移動デバイス9からチャンバ22への移動は、好ましくは、K-ミキサ2の入口で軸26の周囲に配置された、ウォーム駆動またはスクリュー駆動36を使用して行われてもよい。次に、本発明は、ゴム製品新しいタイヤ、ゴムの床、ゴムの靴などの作成のため、またはプラスチック複合材料を作成するための充填剤として、上述の方法によって得た再生クラムラバーの使用も対象とする。したがって、本発明の別の態様によれば、上に定義された方法によって得た再生クラムラバー、および十分な量の加硫剤を含む混合物を加硫されるバージンゴムポリマーに加えるステップと、加硫ゴムを得るために、混合物およびバージンゴムポリマーが加硫を受けるステップと、を含む、加硫ゴムを作成するプロセスが提供される。好ましくは、プロセスは、活性剤、アミド、被覆金属酸化物、被覆硫黄、結合剤、均質化剤、マンドレル除去、金型洗浄剤、解膠剤、可塑剤、ポリエチレンワックス、加工剤または分散剤たとえば、商標Struktol登録商標の下で提供されたものなどの、当技術分野で周知の1つまたは複数の加硫添加剤を、バージンゴムポリマーに加えるステップをさらに含む。好ましくは、上のプロセスにおいて、再生クラムラバーおよび加硫剤を含む混合物は、加硫添加剤複数可を加える前に、バージンゴムポリマーに加えられる。バージンゴムポリマーは、バージンゴムポリマーをベースとする化合物即ち、バージンゴムポリマー系化合物でよい。バージンゴムポリマーをベースとする化合物とは、バージンゴムポリマーが、少なくとも1つの加硫剤および/または添加剤とすでに混合されたことを意味する。ベースとなる化合物は、したがって再生粉末/加硫剤の混合物で処理されるたとえば表6を参照。好ましくは、加硫剤は、粉末状であるか、または硫黄を含むCBS促進剤CBSはN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルホンアミドであるなどの流体に予め含まれている。上のプロセスで使用される加硫剤複数可は、ゴム加硫の当技術分野で公知のあらゆる加硫剤であることができ、好ましくは硫黄を含む。過酸化物、ウレタン架橋剤、または金属酸化物などの、当技術分野の他の加硫剤を使用できる。硫黄と化合した硫化剤は、再生クラムラバーの約1重量~約10重量および約1~3phrゴムの重量部、好ましくは、バージンゴムポリマーの約1.5phrの濃度で使用することができる。これらの濃度は適用によって変化する。適用の機能では、加硫プロセスにおいて使用される再生クラムラバーの容積は、3~99でよい。しかし、初めて、本発明の方法は、約10~40メッシュのメッシュサイズで再生クラムラバーを作成できた図3参照。したがって、100の再生クラムラバーは、ある種のゴム商品を作成するために加硫プロセスに使用してもよい。したがって本発明は、上に定義された、再生硫化されたゴムの方法によって得た、再生クラムラバーの100の加硫によって作成された、加硫ゴムを含むあらゆるゴム商品も対象とする。再生クラムラバーが、バージンゴムポリマーを含む化合物と混合されるときは、硫黄などの加硫剤は、加硫中に再生クラムラバーに移動し、バージンポリマーと反応する加硫剤の量が不十分なために、再生度が低くなる。この加硫剤の移動は、再生ゴムとバージンゴムが混合される前に、別の十分な量の加硫剤を再生クラムラバーに加えることによって回避される。再生クラムを含むバージンゴムポリマーは、当技術分野で公知のゴムのあらゆる加硫を対象としてよい。再生クラムラバーの準備および特徴再生ゴムの製造における第1のステップは、再生利用されるゴム部分の粉砕である。次いでスクラップのゴム内に存在することがある金属不純物を、機器への損傷の可能性を回避するために、磁石の使用などによって除去できる。さらに、供給業者からの材料はフラッフがないものとする。フラッフは、未処理のクラムラバーから除去されていない場合がある、ポリエステル繊維またはナイロンである。一旦粉砕されると、未処理ゴムは、下の表1および図3のグラフに報告されているように、30~80メッシュの加硫クラムラバーに対する、通常のメッシュサイズを有する。本発明の具体的な例の本記述において、文字Uは用語未処理を象徴し、SBRはスチレンブタジレンゴムを意味するが、記号Tは、本発明の方法によって処理された/再生された/脱硫されたゴムに使用される。表1に述べられたU-SBRは、例で原料として使用されたトラックタイヤトレッドから処理されなかったクラムラバーを表す。本例では、選択された潤滑剤は、約5wt.の量の原料と混合された植物油であるすなわち、100lbsのクラムラバーが処理された場合は、5lbsの油を加えて合計105lbsになる。油およびクラムラバーを、MARIONMIXERSINC.の低速度ミキサModelSPC-3696商標を使用して、約4分間均一に混合する。一旦油とクラムラバーが混合されると、混合投入は、SAS内に落とされ、次いで高速ミキサに送り込まれる。SASの投入量は、22lbs~200lbsと異なってよい。当然のことながら、SASの投入量は、サーモキネティックミキサの容量に依存する。たとえば、本例において使用されたサーモキネティックミキサは、40Lの容量を有し、可変周波数電気速度制御を含む。第1のミキサは、K-ミキサの上に配置されたSAS上に配置される。U-SBRは、SASを通って重力により落下し、次いでウォーム駆動スクリュー駆動とも呼ばれるによりK-ミキサに運ばれる。一旦処理されると、対応する処理された材料T-SBRは、K-ミキサから出て冷却を仕上げるためにタンブラードラムの中に進む。図2に示されたように、K-ミキサ内の材料は、特定の温度分布に従う。温度は、室温すなわち、本例では約20°Cの温度で始まり、約22秒以内におよそ315°Cに上昇し、200°Cまで冷却される前に0.25~3秒間一定に維持される。示されたように、K-ミキサにおいてこれらの各温度相の時間は、非常に短い。図2に示されたように、K-ミキサは、好ましくは400rpm~1800rpmで変化するように制御された、その回転羽根の速度変化により、温度の迅速な上昇を可能にする。軸および羽根の速度は、約10秒間以内に400rpmから約1800rpmに増加する。次いで、速度は、次の約10秒間一定に維持される。最後に、速度は、約5秒間以内に400rpmに落ち、再生されたクラムがK-ミキサから出るまで一定に維持される。さらに図2に示されたように、温度は、軸の回転が400rpmに落ちても、上昇し続ける。次いで、温度は、約200°Cに温度が下がる前に、約0.25~3秒間一定に維持される。温度の低下は、本例では約20秒間続く。全ステップは、約60秒未満、好ましくは45秒未満行われ、このことは、より低いエネルギー消費で、再生されたクラムラバーを大量生産するという点で特に興味深い。K-ミキサおよびその内容物は、軸の回転速度を落とすことによって、さらに、たとえば噴霧器を使用することにより、K-ミキサのチャンバ内の異なる位置で、霧の形で水を注入することによって、冷却される。水は、油、硫黄および材料から出る他の不純物を運び、真空ポンプを通ってK-ミキサから出る蒸気に即座に変換される。K-ミキサ内で行われるゴムの脱硫または脱硫黄の証拠として、K-ミキサから出るこれらの蒸気は、洗浄器の使用で除去できる、強い硫黄臭を有する。またK-ミキサは、チャンバを包囲する冷却ジャケットを備え、その中で冷えた冷却剤がチャンバを冷却するために循環され、必要とされる温度に下げて材料を処理することができる。冷却ジャケットおよび噴霧器は、チャンバを冷却するために、両方を合同で使用することができる。処理されたSBRは、K-ミキサから出てドラムタンブラの中に入り、その中で約10~45秒でおよそ140°Cから30°Cまでさらに冷却される。この最後の冷却段階により、材料を必要に応じて拡大できる。さらに、ドラムタンブラは、より小さいクラムラバーは不純物と考えてもよいので、より小さいクラムラバーたとえば40メッシュ以下を除去するための篩として使用されてもよい。次に、クラムラバーは、梱包する前に室温約20°Cまでさらに冷却されてもよい。リサイクルされたSRBの機械化学特性および本発明の再生方法の効果を論じるために、いくつかの特徴が示されている。2つのSBRの粉末が、受け取られ試験された。未処理のクラムSBRはここではU-SBRとも呼ばれ、再生されたクラムラバーはT-SBRとも呼ばれる。異なる開口、10、14、20、30、40、50、60、70、80、および90から皿の中で最小の粉末メッシュサイズを引いた9組の篩で粒度分布を測定した。材料の約180gを、Ro-Tap登録商標自動篩振とう機内で10分間篩にかけた。処理ガスとして純窒素を使用して、Ultrapyc商標1200eガス比重瓶で固相密度を測定した。試験は、室温23°Cで10cm3のチャンバ内で行われた。ASTM-D297ゴム製品化学分析の標準試験方法、httpwwwastmorgStandardsD297htmに従って、アセトン抽出物を測定した。ロータリーエバポレータを使用してアセトンを除去した後、残留物を制御されたオーブン内に85°Cで一定重量に一晩乾燥した。アセトン抽出物は式1のように計算された。上式で、aはアセトン抽出物、Rは残留物の重量gおよびMは試料の重量gである。ASTMD1278httpwwwastmorgStandardsD1278htmに従って、ADMF-50水分収支モデルで揮発性成分を測定した。以下の2つの試験が実行された。すなわち、水分水および他の軽い揮発性成分を決定できる100°Cの揮発性成分、および油分が決定できる160°Cの揮発性成分である。揮発性成分は式2によって得られた。上式で、Vは揮発性成分、Mは試料の最初の重量g、Rは試料の最後の重量gである。あらゆる架橋ゴムの再生度または脱硫度は、通常ポリマーと溶媒との相互作用によって決定される。構造の中に浸透する溶媒量は、溶媒の機能ポリマー親和性および架橋密度に関する利用可能な自由空間の量である。より多くの自由空間により、架橋密度における低減に直接関連した、より多くの溶媒浸透または膨張が可能になる。基本原理は、ASTMD6814架橋密度に基づいたクラムラバーの脱硫百分率を決定するための標準試験方法、httpwwwastmorgStandardsD6814htmで利用可能に関連した処理の前後の架橋密度を決定することである。このプロトコルを尊重したが、クラムラバーと作用することによって、課せられた条件に対処するために修正された。再生度RDは、対照試料未処理架橋密度に対する試料処理された架橋密度変化として定義される。上式で、処理された試料Vsおよび未処理の制御試料Vrの架橋密度は、当技術分野で公知のフローリーレーナーの式を使用して得られる。ASTMD6814方法はゴムブロックまたはゴムパッドのために開発されたので、小さいクラム粉末に容易に適用できない。これらの不都合を克服するために、手順にいくつかの修正が行われなければならない。A.Macsiniuc、A.Rochette、D.RodrigueによるUnderstandingtheregenerationofEPDMcrumbrubberfromusedtiresProgressinRubberPlasticsRecyclingTechnology、26、2、51~81、2010。A抽出および第1の乾燥ステップ後、試料の約2gを計量瓶内に移動する。量は、瓶の容積の4分の3未満を満たすように調節することができる。次に、瓶をトルエンで完全に満たす。24時間毎にトルエンを交換する。合計72時間後、過剰トルエンを濾過により除去し、膨張した試料を瓶の中に保持して迅速に計量し、オーブン内で85°Cで24時間乾燥させる。最後に、乾燥した試料を計量する。決定された時間間隔で瓶の計量を繰り返すことにより、平衡状態で保持されたトルエンの質量msおよび試料の質量mrを決定できた。粉末の密度を決定するために、ガス比重瓶を使用した。B各材料に対して、3つのレプリカを分析する。再生度は、各SBRの粉末に対して平均架橋密度を使用して計算される。標準偏差は、以下の式を通して決定されるD.A.Skoog、D.M.West、F.J.Hooler、ChimieAnalytique、DeBoeck、35ページ2002。上式で、SDvsampleは、試料の架橋密度Vsampleに対して得た標準偏差であり、SDvcontrolは対照試料の架橋密度Vcontrol対して得た標準偏差である。未処理のクラムラバー、U-SBRは、対照試料として使用された。熱重量分析TGAまたは示差熱重量分析DTGAは、ゴムの熱安定性についてのいくつかの情報を提供する。レプリカから得たTGAとDTGA曲線の比較は、材料の均質性についての情報も提供できる。それらの結果は、可能な構成の修正についての情報を与える。TGAのデータは、空気流量25ml/分、昇温速度5°C/分で、プラチナ皿を使用して50~650°CでTAInstrumentsmodelQ5000商標に集められた。灰分は、TGA分析により間接的に提供される。値は、以下のように、100の試料から焼成後の最終塊の損失を引いた差から得られる。TGA分析はASTMD297によって規定された値より100°C高い温度で行われ、TGA分析はより小さい試料約13mgを使用するので、代表性が低い可能性がある。結果の精度を確実にするために、灰分は、ASTMD297の方法も使用して決定された。この場合、より大きい試料を使用し1~1.4g初期塊、焼成はオーブン内で550°Cで90分間実行された。粒子形態論は、光学実体顕微鏡Olympus商標SZ-PTおよび走査型電子顕微鏡JEOLJSM840A商標で決定される。粉末と成形された試料には異なる倍率を使用した。比表面積は、TriStar3000商標装置でBET方法を使用して、窒素吸着等温線によって決定される。約0.28gの試料を使用した。表2は、2重量の硫黄M1と混合され、さらに0.57のCBS反応促進剤M2を追加した従来処理の形で、100処理された材料の、典型的な合成されていない材料の機械的特性の例を表す。M1と特にM2の両方の高い引張特性により、適切なレベルの硫黄および反応促進剤で100再生された材料を使用して、新製品の開発が可能になる。表2において1反応促進剤CBSN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルホンアミドは、遅延作用の反応促進剤である。従来処理反応促進剤0.57、硫黄2を尊重した。2処理特徴は、再処理化合物内のREGEN-T01の25加重を使用して得た。結果は、化合物内のREGEN-T01の加重の百分率が異なると変化する。3機械的特性元の標準は、脱硫シートのために開発されたが、この仕様は、再生されたクラムラバーを取り扱う現実に必要な調整を特徴付けた。材料の機械的特性は、100のREGEN-T01に対して得た。部分厚さは、試験試料が鋳型内のクラムの微小変位によって引き起こされる空間がないことを確実にするために、3mmであった。試験スラブ部分は、160°Cで8分間処理された。部分圧は、研究者がその部分を圧迫し処理しなければならないので、2,000psiであった。4再生度ASTMD6814は、クラムラバーの取り扱いに関係する問題を説明するために、修正される。クラムのサイズ/径の分布図3にも報告された上の表1のデータは、処理されたT-SBRが、未処理SBR加重平均約40メッシュより大きい篩径加重平均約14メッシュを有することを示す。比表面積下の表3のデータは、処理されたSBRが、未処理SBRより単位重量当たり利用可能な面積が、およそ5倍より大きい面積を有することができることを立証する。立体斜視図から、処理は、SBRクラムとその中に含まれるマトリクスとの間の可能な接触領域が、実質的に増加する。脱硫脱硫に関して、修正されたASTMD6814ここでは再生度と呼ばれるの結果は、下の表4に示されており、図6に転記されている。実行された分析に基づいて、両方のSBRは、処理されたSBRが未処理のSBRより低い値を有する、著しく異なる架橋密度を有する。この場合、40メッシュの処理された材料が除去されるとこの試験では、処理後に40メッシュが平均で、わずかに再加硫された、その処理により、61の再生度RDが生成された。メッシュサイズと再生度との間に明白な関係が存在するR2=0.90。概念的に、処理されたクラムの径が大きいほど、再生度は大きい。得た結果に基づいて、処理されたSBRクラムと未処理のSBRクラムとの間に差が観測された。一般的には、再生されたSBRは、密度、比表面積、アセトン抽出物および篩径がより高い。一方、再生されたSBRは、脱硫を示す架橋密度がより低く約61少ない架橋、径はより大きいメッシュサイズは、処理前は40、処理後は14に集中していた。本発明のプロセスに従って得た、再生されたまたは処理されたクラムラバーは、異なる種類の用途のためのバージンゴムとして、現在使用することができる。たとえば、再生されたゴムは、新しい架橋を形成するその能力および表面積の増加より大きい結合表面に起因して、別の化合物と混合することができる。処理されたクラムラバーの第2の化合物との互換性をさらに増加させる、グリーン添加物も加えてよい。当技術分野で公知のように、この添加物は、再生されたゴムが第2の化合物を引き付けることをさらに促進するはずである。再生されたクラムラバーを含む加硫プロセス下の表5では、ゴムの加硫の例バージンゴムおよび再生されたゴムが詳述される。たとえば、プロセスのために、バンバリーミキサを使用することができる。表5において詳述された混合の順番は、再生されたクラムラバーに対して配慮するべき、再生されたゴムの追加に比べて、より良好な結果を提供するステップ3参照。ステップ3では、再生されたクラムの所要重量は、所要加重を得るために、総重量の百分率として予混合した硫黄に追加される。たとえば、85lbsの混合化合物ポリマー、カーボンブラックおよび添加剤に対して、15lbsの発明者が再生したクラム予混合した硫黄を含むを加え、15重量加重を得るために混合する合計重量は100lbsである。混合プロトコルを変更すると、様々な混合物特性を顕著に生成することができ、また結果を向上させる機会も表す。新しい処理されたクラムラバーおよび硫黄混合剤を含む化合物は、いつでも部品に加硫される状態にある。たとえば、2mmの試験プラークは、774psiで30分間145°Cで材料を圧迫することによって作成できる。業界で作成される部品は、鋳造プロセス中に、様々な圧力、時間、部品形状および温度を使用する。再生されたクラムラバーをバージンゴムポリマーに加えるか、または加えないことに従って、加硫プロセスの2つの比較例が、下の表6に与えられている。下の表6に示されたように、15の再生されたゴムを加えることにより、使用されるバージンゴムポリマーをベースとする化合物の量を削減でき、その結果、加硫添加剤の量がベースとなる化合物に含まれる。下の表7は、15重量加重で、通常処理されたタイヤ化合物内に混合された材料に対する、化合物材料の機械的特性を示す。これらの結果は、処理された材料15重量で充填された化合物が、硬さ、係数100、200、300、引張強度、破断点および裂け目の延びによって与えられる、より良好な、または同様の機械的性能を有することを実証する。再生されたクラム内の硫黄のレベルと化合物内に存在する硫黄を調節すると、機械的特性が著しく変わる。本発明は、その好ましい実施形態によって上記に説明されたが、特許請求の範囲は、例において説明されたこれらの好ましい実施形態に限定されるべきではなく、全体として説明と一致する最大限の解釈が与えられるべきであることに、注目されたい。"