"熱量を持ったワークを搬送対象とするコンベヤの搬送体の下側に、その搬送体を通してワークが持つ熱量を回収して起電する熱電発電ユニットを設けたことを特徴とする廃熱発電装置。上記熱電発電ユニットのうちワークが持つ熱量を回収受熱する受熱板をコンベヤの搬送体に対向させてあることを特徴とする請求項1に記載の廃熱発電装置。上記コンベヤの搬送体と受熱板との間に両者に接触しつつ搬送体の動きを阻害しない熱伝導性の中間部材を介装してあることを特徴とする請求項2に記載の廃熱発電装置。上記熱発発電ユニットをフローティング構造として上向きの付勢力を付与し、もってその熱発発電ユニットの上側の中間部材をコンベヤの搬送体に押し付けてあることを特徴とする請求項3に記載の廃熱発電装置。上記熱伝導部材が転動体であることを特徴とする請求項3または4に記載の廃熱発電装置。上記コンベヤの搬送体が金網状のものであることを特徴とする請求項1~5のいずれか一つに記載の廃熱発電装置。上記コンベヤが金網ベルトコンベヤまたは金網チェーンコンベヤであることを特徴とする請求項6に記載の廃熱発電装置。例えば熱間鍛造後のワークのようにコンベヤ上を流れるワークを熱源とする発電設備を構築しようとする場合、鍛造対象となるワークはその仕様によって形状や高さ寸法が個々に異なることから、コンベヤの周囲での熱電発電モジュールの配置にあたっては、その熱電発電モジュールとワークが干渉することがないように、形状や高さ寸法が最も大きなワークを想定して熱電発電モジュールの配置位置を決定することになる。その結果として、ワークの形状や高さ寸法小さくなるほど熱電発電モジュールとのなす距離が大きくなり、効率的な廃熱回収ひいては効率的な発電を行えないことになる。本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、コンベヤ上を流れるワークを熱源とするにあたって効率的な廃熱回収による発電を行えるようにした廃熱発電装置を提供しようとするものである。本発明は、コンベヤ上を流れるワークの廃熱回収にあたって、ワークの形状や高さ寸法の影響を受けないように、熱量を持ったワークを搬送対象とするコンベヤの搬送体の下側に、その搬送体を通してワークが持つ熱量を回収して起電する熱電発電ユニットを設けてある。本発明によれば、搬送対象となるワークの形状や高さ寸法の大小にかかわらず、コンベヤの搬送体の搬送レベルは一定しているので、それに合わせるかたちで熱電発電ユニットを配置することにより、ワークの形状や高さ寸法の大小にかかわらず、効率的な廃熱回収による発電を行える。図1~3は本発明に係る廃熱発電装置を実施するためのより具体的な第1の形態を示し、ここでは熱間鍛造後のワークを搬送するためのコンベヤに適用した場合の例を示している。そして、特に図1はその平面説明図を示し、また、図2はコンベヤの概略構造を示している。さらに、図3は図1のA-A線に沿う拡大断面図を示している。図1に示すように、量産鍛造工程における熱間鍛造プレス機1に隣接して例えばコンティニアスタイプのワーク搬送用のコンベヤ2が配設されている。ここでは、図2のようなベルトコンベヤであって、且つ搬送体2aとしてエンドレスの鋼製のベルトを用いたスチールベルトコンベヤ、あるいは搬送体2aとしてエンドレスの金網ベルトを使用した金網ベルトコンベヤを想定している。また、2条のチェーンにエンドレスの金網を取り付けた金網チェーンコンベヤを用いることもできる。熱間鍛造後のワークWは所定のハンドリング手段にて鍛造プレス機1から取り出された上で、コンベヤ2の搬送体搬送面2a上に移載されて後工程へと搬送される。コンベヤ2により搬送される過程で放冷されたワークWは、例えばコンベヤ2の終端部において所定のパレット等に移載された上で、後工程である仕上げ工程あるいは機械加工工程へと搬送される。コンベヤ2は、図2に示すように、搬送体2aの上側を搬送側、下側を戻り側をするもので、図3に示すように搬送側における搬送体2aの両サイドにはワークWの高さよりも十分に大きな高さの断熱性のある側壁部3を立設してある。側壁部3は例えばコンベヤ2のうちでも図示しない架台等から定位置固定式のものとして立設される。図1および図3に示すように、コンベヤ2の下方、より具体的にはコンベヤ2の搬送側と戻り側との間には、後述する受熱板9を搬送側における搬送体2aの裏面と正対させるようにして熱電発電ユニット4を配置してあり、これにより後述するように熱間鍛造後のワークWそのものを熱源とする廃熱発電装置を構築してある。具体的には、コンベヤ2の戻り側を跨ぐように脚部5a付きのステー5を架台状に設けて、そのステー5の上に熱電発電ユニット4を搭載してある。この熱電発電ユニット4は、図3に示すように、方形状の押さえプレート6の上に同じく方形状の水冷式のヒートシンク7を積層するとともに、ヒートシンク7の上に例えば二つで一組の熱電発電モジュール8を積層し、さらにその熱電発電モジュール8の上に受熱部としての方形状の受熱板9を積層し、それらの押さえプレート6とヒートシンク7、熱電発電モジュール8および受熱板9の四者を複数の押さえボルト10にて共締め固定してある。受熱板9は熱伝導性に優れた金属製のもので、熱電発電モジュール8の受熱面積よりも十分に大きな大きさを有している。そして、押さえボルト10の締め込み加減にて押さえプレート6、ヒートシンク7、熱電発電モジュール8および受熱板9同士の密着度を調整し、特に受熱板9と熱電発電モジュール8との熱伝導効率が最適となるように調整してある。搬送体2aの裏面および受熱板9の受熱面となる上面には例えば黒体スプレー塗装にて黒色塗装を施してあり、その黒色塗装の塗膜を符号11で示している。これにより、受熱板9の受熱面は、常に搬送側における搬送体2aの裏面に対して所定距離隔てて正対している。なお、熱電発電モジュール8は、例えば先の特許文献3のほか、特開2009-272327号公報および特開2010-177625号公報等にて公知の構造のものである。また、この例ではコンベヤ2の搬送側の下方に単一の熱電発電ユニット4を配置した例を示しているが、必要に応じてコンベヤ2によるワーク搬送方向に沿って複数の熱電発電ユニット4を直列に並設することももちろん可能である。したがって、このような廃熱発電装置によれば、熱間プレス機1が稼働すると、そのプレスサイクル毎に熱間鍛造後のワークWがコンベヤ2に移載されて、所定速度で搬送されることになる。搬送中のワークWが持つ熱は熱電発電ユニット4の受熱板9が輻射熱として受熱し、図3に示した熱電発電モジュール4の上面に伝導される。一方、熱電発電モジュール4の下側のヒートシンク7は冷却水が流入することで例えば20°C程度に保たれており、これに接触している熱電発電モジュール8の下面も冷却されることになる。このように、熱電発電モジュール8の上下面間に温度差が発生することでゼーベック効果により起電力が発生することになる。この場合において、鍛造対象となるワークWが変更され、例えばワークWの形状や高さ寸法が変化してそのワークWそのものの持つ熱量が微妙に変化することはあっても、コンベヤ2によるワークWの搬送レベルおよび受熱板9の受熱面の高さ位置は常に一定していて、両者の相対位置関係はワークWの種別あるいは仕様にかかわらず変化することはない。そのためにワークWの大小にかかわらず、そのワークWが持つ熱量廃熱を効率良く受熱回収して効率の良い発電を行えるようになる。特にコンベヤ2が金網ベルトコンベヤあるいは金網チェーンコンベヤであると、ワークWからの輻射熱を受熱板が直接受けることができ、これにより効率良く受熱回収することができる。その上、コンベヤ2における搬送体2aの裏面に黒色塗装を施してあることで、搬送体2aからの輻射熱も効率良く回収することができる。また、コンベヤ2による搬送中のワークWは多かれ少なかれ自然放熱を伴うことになるが、コンベヤ2の両側に側壁部3が立設されているので、その自然放熱は最小限に抑制される。さらには、受熱板9が熱電発電モジュール8に比べて十分に大きな面積を有しているため、より発電効率に優れたものとなるほか、受熱板9に黒色塗装を施してあることで、受熱板9の放射率を上昇させる1.0に近付けることができ、電熱ロスを一層減少させることができる。このように本実施の形態によれば、ワークWの大小にかかわらず、コンベヤ2上のワークWの輻射熱を効率良く受熱板9に受熱させることができるから、効率的な熱発電を行えるようになって、発電効率が向上することになる。また、図2,3から明らかなように、コンベヤ2の搬送側と戻り側との間に熱電発電ユニット4が配置されているので、熱電発電ユニット4の受熱板9を熱源であるワークWに対して一段と近付けることができ、より一層発電効率の向上に寄与できる。さらに、コンベヤ2の搬送側と戻り側との間のデッドスペースを有効活用することで、そのスペース効率が高くなり、設備の占有面積を小さくすることができる。加えて、水冷式のヒートシンク7を要素に含む熱電発電ユニット4を搬送中のワークWの下側に配置してあることで、例えばワークWの上方に熱電発電ユニット4を配置した場合と比べて、ヒートシンク7の冷却系に水漏れ等のトラブルが発生しても高温のワークWに水がかかることがなく、装置全体の信頼性が高いものとなる。図4,5は本発明に係る廃熱発電装置を実施するためのより具体的な第2の形態を示し、先の第1の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。図4は図3と同等部分の断面図であり、また図5は図4の右側面図を示している。図4,5から明らかなように、この第2の実施の形態では、コンベヤ2の搬送側における搬送体2の裏面と受熱板9の受熱面との間に、両者に接触しつつ搬送体2aの動きを阻害しない熱伝導性の中間部材として転動体たる複数の金属製のローラ12を介装したものである。ローラ12は受熱板9の上に横一連に並べて配置し、コンベヤ2の搬送体2aの動きに追従してそれらのローラ12が転動したとしても、その転動はあくまで定位置での転動となって受熱板9から転がり落ちることがないように、複数のローラ12全体を図示外の枠体等にて拘束してある。ローラ12としては、円筒状のスチールブラシ状のものを用いることもできる。さらに、ローラ12の配置にあたっては、上流側と下流側とでその配列密度ピッチを変えるようにしても良い。したがって、この第2の形態によれば、先にも述べたように、コンベヤ2の搬送体2aの動きに追従して複数のローラ12が転動することから、受熱板9はワークWの持つ熱量を複数のローラ12を介してその熱伝導により効率良く受熱することになる。図6,7は本発明に係る廃熱発電装置を実施するためのより具体的な第3の形態を示し、先の第2の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。図6は図4と同等部分の断面図であり、図7は図6の右側面図を示している。図6,7に示すように、熱電発電ユニット14は、下から順にベースプレート13と水冷式のヒートシンク15、熱電発電モジュール16および受熱板17の四者を積層したもので、その四周が断熱材18にて包囲されているとともに、さらにその断熱材18の四周が矩形枠状のカバー19にて包囲されている。ベースプレート13とその上のヒートシンク15は共に方形状のもので、ヒートシンク14の上に矩形状をなす一対の熱電発電モジュール16を並べて配置し、さらにその上にベースプレート13と同形状の受熱板17を積層配置してある。ここで、図4に示した第2の形態では、押さえプレート6と受熱板9とを押さえボルト10にて連結することで、それら押さえプレート6と受熱板9との間にヒートシンク7と熱電発電モジュール8とを共締め固定しているが、本実施の形態では押さえボルト10による締結構造は採用していない。代わって、図6,7に示すように、熱電発電ユニット14が載置されるステー5とベースプレート13との間に弾性体としての複数の圧縮コイルばね20を介装し、ベースプレート13をはじめとする熱電発電ユニット14の要素全体に常時上向きの付勢力を付与してある。すなわち、ベースプレート13とヒートシンク15、熱電発電モジュール16および受熱板17の四者からなる熱電発電ユニット14は、複数の圧縮コイルばね20にて上方に向けて付勢されている。これにより、熱電発電ユニット14は断熱材18およびカバー19に案内されるかたちで上下動可能ないわゆるフローティング構造となっていて、それぞれの要素同士が圧縮コイルばね10のばね力にて相互に密着しているとともに、最上段の受熱板17は中間部材としての複数のローラ12、ひいてはその複数のローラ12を介してコンベヤ2のうち搬送側における搬送体2aの裏面に押し付けられている。なお、複数のローラ12の配置は、図7のように隣り合うもの同士が所定距離隔てて配置されていてもよく、図5に示したように隣り合うもの同士が互いに接触するように配置されていても良い。また、図6から明らかなように、熱電発電ユニット14がフローティング構造ではあっても、水冷式のヒートシンク15に付帯する給排水管15aや熱電発電モジュール16に付帯する導線16aは断熱材18およびカバー19の外部に引き出されている。さらに、コンベヤ2における搬送体2aの裏面および受熱板17の受熱面に、図4と同様の黒体スプレー塗装等にて黒色塗装を施して、その塗膜11を形成してあっても良い。したがって、この第3の形態によれば、フローティング構造の熱電発電ユニット14における受熱板17が複数のローラ12を介してコンベヤ2の搬送体2aに弾性的に押し付けられているので、先の第2の形態のものと同様の作用効果が得られるほか、受熱板17と複数のローラ12およびコンベヤ2における搬送体2aの三者の接触状態が安定化し、ローラ12の熱伝導による受熱板17への受熱が一段と安定して且つ効率的に行われる。また、図4に示したような押さえボルト10が廃止されていることで、押さえボルト10から外気あるいはヒートシンク715への放熱による熱損失を抑制して、熱効率を高めることができる。さらに、図7のようにコンベヤ2の搬送体2aと受熱板17との間に介在している複数のローラ12同士が所定距離離れていると、受熱板17はワークWからの熱をローラ12の熱伝導により受熱するとともに、ワークうWからの熱を輻射熱として直接受熱することもでき、熱効率に優れたものとなる。ここで、上記の実施の形態では、熱量を持つワークWを熱間鍛造後のワークとしているが、これは一例にすぎず、例えば熱処理後のワークや、加熱された液体等を熱源とすることもできる。"