"感光体と,トナーを収容し,前記感光体上にトナー画像を形成する現像器と,前記感光体上のトナーが転写される被転写体と,前記被転写体上のトナー量を測定する測定部と,前記測定部の測定結果から取得される,前記被転写体にトナーが転写し得る第1領域のトナー量と,前記被転写体にトナーが転写し得ない第2領域のトナー量との違いに基づいて,トナーが劣化しているか否かを判断する判断部と,を備えることを特徴とする画像形成装置。請求項1に記載する画像形成装置において,前記被転写体は,用紙搬送ベルトであり,前記第1領域は,用紙が搬送されていない領域に対応し,前記第2領域は,用紙が搬送された領域に対応することを特徴とする画像形成装置。請求項1または請求項2に記載する画像形成装置において,前記第1領域は,現像バイアスおよび転写バイアスが印加された領域に対応し,前記第2領域は,現像バイアスおよび転写バイアスの少なくとも一方が印加されていない領域に対応することを特徴とする画像形成装置。請求項1から請求項3のいずれか1つに記載する画像形成装置において,前記感光体は複数あり,前記第1領域の前記被転写体上の位置は,各感光体で異なり,前記被転写体上で前記第1領域と前記第2領域とでトナー量の変化があった位置を特定し,その特定した位置に応じて,劣化したトナーを収容している現像器を識別する識別部を備えることを特徴とする画像形成装置。請求項1から請求項4のいずれか1つに記載する画像形成装置において,前記感光体は複数あり,少なくとも1つの感光体には,黒色のトナー画像が形成され,前記測定部は,前記被転写体に向けて光を照射し,その反射光を受光することでトナー量を測定し,前記測定部が受光した反射光の成分に基づいて,黒色のトナーに劣化が生じているか否かを識別する黒識別部を備えることを特徴とする画像形成装置。請求項1から請求項5のいずれか1つに記載する画像形成装置において,前記判断部は,前記第1領域と前記第2領域とのトナー量の差が基準値以上である場合に,トナーが劣化したと判断することを特徴とする画像形成装置。請求項1から請求項5のいずれか1つに記載する画像形成装置において,前記判断部は,前記第1領域と前記第2領域とのトナー量の比率を利用して,トナーが劣化したか否かを判断することを特徴とする画像形成装置。請求項1から請求項7のいずれか1つに記載する画像形成装置において,前記測定部は,前記被転写体の幅方向に少なくとも2つの測定箇所があり,前記判断部は,各測定箇所の測定結果に基づいて判断されるトナーの劣化判断で,全ての測定箇所においてトナーが劣化していると判断された場合に,トナーが劣化したと判断することを特徴とする画像形成装置。しかしながら,前記した画像形成装置には,次のような問題があった。すなわち,特許文献1の画像形成装置のようにベルトの表面状態からトナーの劣化を判断する場合,ベルト表面の傷やトナー以外の汚れ等をトナーと誤認する可能性がある。そのため,判断精度に関して改良の余地があった。本発明は,前記した従来の画像形成装置が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは,トナーの劣化判断の高精度化を図ることができる画像形成装置を提供することにある。この課題の解決を目的としてなされた画像形成装置は,感光体と,トナーを収容し,前記感光体上にトナー画像を形成する現像器と,前記感光体上のトナーが転写される被転写体と,前記被転写体上のトナー量を測定する測定部と,前記測定部の測定結果から取得される,前記被転写体にトナーが転写し得る第1領域のトナー量と,前記被転写体にトナーが転写し得ない第2領域のトナー量との違いに基づいて,トナーが劣化しているか否かを判断する判断部とを備えることを特徴としている。本発明の画像形成装置は,感光体上のトナーが転写される被転写体のトナー量を測定する。ここでいうトナー量は,被転写体上のトナー量の大小を把握できるものであればよく,例えば,被転写体に向かって発光した発光量に対する受光量によって推定できる。そして,本発明の画像形成装置は,被転写体にトナーが転写し得る第1領域と,トナーが転写し得ない第2領域例えば,通紙領域やバイアス未印加領域との,それぞれのトナー量を取得する。そして,両トナー量の違いによってトナーの劣化を判断する。すなわち,第1領域は,被転写体へのトナーの転写が成立している領域であることから,劣化トナーが転写する可能性が考えられる。そのため,第1領域については,劣化トナーが被転写体に転写されることで,トナーが転写し得ない第2領域よりも,トナー量が多い傾向にある。両領域におけるトナー量の違いは,劣化トナーが多く転写されるほど顕著になる。そこで,本発明の画像形成装置では,第1領域と第2領域とでトナー量の違いが大きければ,第1領域に劣化トナーが多く存在し,トナーが劣化したと判断する。この判断では,第1領域と第2領域とでそれぞれトナー量を測定すればよい。例えば第1領域と第2領域との境界の前後の領域についてトナー量を測定すればよい。言い換えると,被転写体全体のトナー量を測定する必要は無い。そのため,被転写体の表面の傷等の影響を受け難い。また,前記被転写体は,用紙搬送ベルトであり,前記第1領域は,用紙が搬送されていない領域に対応し,前記第2領域は,用紙が搬送された領域に対応するとよい。被転写体に用紙搬送ベルトを用いると,用紙が搬送された領域では,劣化トナーが用紙に転写されることから,トナーが転写し得ない領域である第2領域として利用できる。また,この構成では,画像形成動作中であってもトナーの劣化判断ができる。また,前記第1領域は,現像バイアスおよび転写バイアスが印加された領域に対応し,前記第2領域は,現像バイアスおよび転写バイアスの少なくとも一方が印加されていない領域に対応してもよい。現像バイアスまたは転写バイアスが印加されていない領域では,トナーの被転写体への移動が想定されないことから,トナーが転写し得ない領域である第2領域として利用できる。また,この構成では,被転写体を中間転写ベルトとしても対応できる。また,上記の画像形成装置では,前記感光体が複数あり,前記第1領域の前記被転写体上の位置は,各感光体で異なり,前記被転写体上で前記第1領域と前記第2領域とでトナー量に変化があった位置を特定し,その特定した位置に応じて,劣化したトナーを収容している現像器を識別する識別部を備えるとよい。感光体ごとに第1領域の位置が異なると,トナー量に違いが生じる位置も異なる。そこで,トナー量に違いが生じる位置を特定することで,劣化トナーを収容している現像器も特定できる。また,上記の画像形成装置では,前記感光体は複数あり,少なくとも1つの感光体に,黒色のトナー画像が形成され,前記測定部は,前記被転写体に向けて光を照射し,その反射光を受光することでトナー量を測定し,前記測定部が受光した反射光の成分に基づいて,黒色のトナーに劣化が生じているか否かを識別する黒識別部を備えてもよい。黒色とその他の色とでは,トナー量が多くなるに連れて,黒色は拡散反射光に殆ど変化がない状態で正反射光が大きく減少する一方,その他の色は拡散反射光が増加した上で正反射光が減少するという特性の違いがある。そのため,反射光の成分を分析することで,黒色と他色との区別ができる。また,本発明の画像形成装置の前記判断部は,前記第1領域と前記第2領域とのトナー量の差が基準値以上である場合に,トナーが劣化したと判断するとよい。この構成によれば,ノイズ等の微小変化による影響を低減することが期待できる。また,本発明の画像形成装置の前記判断部は,前記第1領域と前記第2領域とのトナー量の比率を利用して,トナーが劣化したか否かと判断するとよい。この構成によれば,第1領域と第2領域との比率を求めることで,被転写体の経時変化の影響を低減することが期待できる。また,本発明の画像形成装置の前記測定部は,前記被転写体の幅方向に少なくとも2つの測定箇所があり,前記判断部は,各測定箇所の測定結果に基づいて判断されるトナーの劣化判断で,全ての測定箇所においてトナーが劣化していると判断された場合に,トナーが劣化したと判断するとよい。被転写体の表面の傷等は,被転写体の幅方向の複数箇所にできるという可能性は低い。一方,劣化トナーの転写は被転写体の幅方向の全域に生じる。そのため,ある1つの測定箇所で劣化と判断しても他の測定箇所で劣化と判断していない場合には,誤認である可能性が高い。そのため,全ての測定箇所でトナーの劣化を検知した場合にトナーが劣化したと判断することで,より高精度にトナー劣化を判断できる。本発明によれば,トナーの劣化判断の高精度化を図ることができる画像形成装置が実現される。以下,本発明にかかる印刷装置を具体化した実施の形態について,添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は,カラー印刷機能を有する複合機MFP:MultiFunctionPeripheralに本発明を適用したものである。[MFPの構成]実施の形態にかかるMFP100は,図1に示すように,CPU31と,ROM32と,RAM33と,NVRAMNonVolatileRAM34と,ASIC35と,ネットワークインターフェース36と,FAXインターフェース37とを備えた制御部30判断部,識別部の一例を備えている。また,制御部30は,用紙に画像を形成する画像形成部10,原稿の画像を読み取る画像読取部20,動作状況の表示やユーザによる入力操作の受け付けを行う操作パネル40と電気的に接続されている。CPU31は,MFP100における画像読取機能,画像形成機能,FAXデータ送受信機能,さらには後述するトナー劣化判定機能等の各種機能を実現するための演算を実行し,制御の中枢となるものである。ROM32には,MFP100を制御するための各種制御プログラムや各種設定,初期値等が記憶されている。RAM33は,各種制御プログラムが読み出される作業領域として,あるいは画像データを一時的に記憶する記憶領域として利用される。NVRAM34は,不揮発性を有する記憶手段であって,各種設定ないし画像データ等を保存する記憶領域として利用される。CPU31は,ROM32から読み出した制御プログラムや各種センサから送られる信号に従って,その処理結果をRAM33またはNVRAM34に記憶させながら,MFP100の各構成要素例えば,画像形成部10を構成する露光装置の点灯タイミング,用紙の搬送路を構成する各種ローラの駆動モータを,ASIC35を介して制御する。ネットワークインターフェース36は,ネットワークに接続され,他の情報処理装置との接続を可能にしている。FAXインターフェース37は,電話回線に接続され,相手先のFAX装置との接続を可能にしている。そして,ネットワークインターフェース36やFAXインターフェース37を介して外部装置とデータ通信を行うことができる。[MFPの画像形成部の構成]続いて,MFP100の画像形成部10の構成について,図2を参照しつつ説明する。画像形成部10は,電子写真方式によってトナー像を形成し,そのトナー像を用紙に転写するプロセス部50と,用紙上の未定着のトナーを定着させる定着装置8と,画像転写前の用紙を載置する給紙トレイ91と,画像転写後の用紙を載置する排紙トレイ92とを備えている。画像形成部10の上方には,画像読取部20が配置されている。また,画像形成部10は,各プロセス部50C,50M,50Y,50Kに光を照射する露光装置53と,各プロセス部50C,50M,50Y,50Kの転写位置に用紙を搬送する搬送ベルト7被転写体の一例と,搬送ベルト7上に転写されたマークを検出するマークセンサ61測定部の一例とを備えている。また,画像形成部10内には,底部に位置する給紙トレイ91に収容された用紙が,給紙ローラ71,レジストローラ72,プロセス部50,定着装置8を通り,排紙ローラ76を介して上部の排紙トレイ92への導かれるように,略S字形状の搬送路11図2中の一点鎖線が設けられている。プロセス部50は,カラー画像の形成が可能であり,シアンC,マゼンタM,イエローY,ブラックKの各色に対応するプロセス部を並列に配置している。具体的には,C色の画像を形成するプロセス部50Cと,M色の画像を形成するプロセス部50Mと,Y色の画像を形成するプロセス部50Yと,K色の画像を形成するプロセス部50Kとを備えている。そして,用紙の搬送方向において,下流側からプロセス部50C,50M,50Y,50Kの順に等間隔に配置されている。なお,プロセス部の順番はこれに限定するものではない。図3は,プロセス部50Kの構成を示している。プロセス部50Kは,ドラム状の感光体1と,感光体1の表面を一様に帯電する帯電装置2と,静電潜像に対してトナーによる現像を行う現像装置4と,感光体1上のトナー像をシートに転写させる転写装置5と,転写後に感光体1上に残ったトナー転写残トナーを感光体1の表面から電気的に捕捉するクリーナ6とを有している。感光体1および転写装置5は,搬送ベルト7に対して接触配置されている。そして,感光体1は,転写装置5に対して搬送ベルト7を挟んで対向している。プロセス部50C,50M,50Yについても,プロセス部50Kと同様の構成である。各プロセス部50C,50M,50Y,50Kでは,感光体1の表面が帯電装置2によって一様に帯電される。その後,露光装置53からの光により露光され,用紙に形成すべき画像の静電潜像が形成される。次いで,現像装置4を介して,トナーが感光体1に供給される。これにより,感光体1上の静電潜像は,トナー像として可視像化される。画像形成部10は,給紙トレイ91に載置されている用紙を1枚ずつ取り出し,その用紙を搬送ベルト7上に搬送する。そして,プロセス部50にて形成されたトナー像をその用紙に転写する。このとき,カラー印刷では,各プロセス部50C,50M,50Y,50Kにてトナー像が形成され,用紙上で各トナー像が重ね合わせられる。一方,モノクロ印刷では,プロセス部50Kのみでトナー像が形成され,用紙に転写される。その後は,トナー像が転写された用紙を定着装置8に搬送し,トナー像をその用紙に熱定着させる。そして,定着後の用紙を排紙トレイ92に排出する。搬送ベルト7は,搬送ローラ73,74に巻回された無端状のベルト部材であり,ポリカーボネート等の樹脂材からなる。また,搬送ローラ74は,駆動モータ75によって回転駆動される駆動ローラである。搬送ベルト7は,搬送ローラ74が回転駆動されることにより,紙面反時計回りに循環移動する。これにより,搬送ベルト7の上面に搬入された用紙を,レジストローラ72側から定着装置8側に搬送する。また,搬送ローラ73は,搬送ベルト7の移動に従動して回転する。また,マークセンサ61は,搬送ベルト7の移動方向におけるプロセス部50C,50M,50Y,50Kよりも下流に位置する。そして,マークセンサ61は,各プロセス部50C,50M,50Y,50Kから搬送ベルト7上に転写された画調整用のマークを検知する。具体的に,マークセンサ61は,図4に示すように,搬送ベルト7の幅方向の右側に配置されたセンサ61Rと,左側に配置されたセンサ61Lとの,2つのセンサによって構成される。各センサ61R,61Lは,発光素子62例えば,LEDと,受光素子63,64例えば,フォトトランジスタとを有する反射型の光学センサである。マークセンサ61は,発光素子62にて搬送ベルト7の表面図4中の点線枠61Eに対して斜め方向から光を照射し,その光の正反射光を受光素子63が受光し,拡散反射光を受光素子64が受光する構成になっている。画調整用のマークとしては,例えば,位置ずれ検知に利用されるレジストパターン66がある。レジストパターン66は,各プロセス部50C,50M,50Y,50Kにて形成されたマーク66C,66M,66Y,66Kによって構成され,搬送ベルト7上に転写される。そして,搬送ベルト7が循環移動することによって図4の矢印A方向に搬送される。マークセンサ61は,各マーク66C,66M,66Y,66Kが通過する際の受光量と,搬送ベルト7から直接受ける受光量との違いによって,各マーク66C,66M,66Y,66Kを検知する。MFP100は,マーク66C,66M,66Y,66Kの検知結果から各色の位置ずれ量を取得し,その位置ずれ量に基づいて位置ずれ補正を行う。また,マークセンサ61は,搬送ベルト7上のトナー量を測定する際にも利用される。本形態では,搬送ベルト7上のトナー量を,受光素子63から得られる正反射光量と,受光素子64から得られる拡散反射光量との差以下,反射光量差とするによって推定する。すなわち,搬送ベルト7上のトナーに照射された光の一部は,拡散反射して受光素子64に導かれる。従って,図5に示すように,搬送ベルト7上のトナー量が多くなるほど,正反射光量と拡散反射光量との差が小さくなる傾向にある。そのため,反射光量差を求めると,その値が小さいほど劣化トナー,すなわち,所望の荷電量が得られなかったために,本来なら転写し得ないタイミングで搬送ベルト7に移動してしまったトナーが多く発生していると判断できる。そこで,本形態では,搬送ベルト7のうち,用紙が搬送されていた部分以下,通紙部とする。第2領域の一例の反射光量差Aと,用紙が搬送されていなかった部分以下,非通紙部とする。第1領域の一例の反射光量差Bとの違いに基づいて,トナーが劣化しているか否かを判断する。トナーの劣化判断の詳細については後述する。また,画像形成部10は,図2に示したように,搬送ベルト7に対して接触配置され,搬送ベルト7上に付着するトナーを除去するベルトクリーナ78を有している。ベルトクリーナ78は,マークセンサ61の測定位置61Eを通過したマーク66C,66M,66Y,66Kを除去する。[トナー劣化判定]続いて,トナーが劣化しているか否かを判定する劣化判定処理について,図6のフローチャートを参照しつつ説明する。劣化判定処理は,印刷ジョブを受け付けたことを契機に,MFP100の制御部30によって実行される。劣化判定処理では,先ず,受け付けた印刷ジョブの印刷を開始するS101。印刷を開始すると,給紙トレイ91から用紙が引き出され,当該用紙が搬送ベルト7上に搬送される。そして,搬送ベルト7上に搬送された用紙は,プロセス部50を通過する際にトナー画像の転写を受ける。次に,トナー劣化の調査を行うための調査条件が成立しているか否かを判断するS102。調査条件としては,例えば,前回調査を行った後に所定枚数以上の印刷を行ったことや,前回調査を行ってから所定時間以上経過したことが該当する。S102では,これら調査条件を少なくとも1つ判断し,少なくとも1つ成立している場合には,調査条件が成立していると判断する。調査条件が成立していない場合にはS102:NO,トナーの劣化判定を行わず,劣化判定処理を終了する。調査条件が成立している場合にはS102:YES,マークセンサ61を利用して反射光量差を取得するS103。具体的にS103では,搬送ベルト7のうち,通紙部の反射光量差Aと,非通紙部の反射光量差Bとを,それぞれ取得する。なお,反射光量差は,正反射光量から拡散反射光量を引いた値である。反射光量差は,図5に示すように,搬送ベルト7上のトナー量が多くなるほど,正反射光量と拡散反射光量との差が小さくなる傾向にあることから,その値が小さくなるほどトナー量が多いことを意味する。また,反射光量差Aを取得する際,通紙部全域について測定する必要は無く,通紙部の一部の領域例えば,非通紙部と隣接する領域について測定すればよい。反射光量差Bを取得する際も同様に,非通紙部全域について測定する必要は無く,非通紙部の一部の領域例えば,通紙部と隣接する領域について測定すればよい。次に,マークセンサ61を構成するセンサ61Rとセンサ61Lとで,それぞれ反射光量差の差A-Bが一致しているか否かを判断するS104。ここでの一致は,厳密な意味での一致ではなく,近似値の範囲内であるか否かを判断する。搬送ベルト7の表面の傷等は,搬送ベルト7の幅方向の複数箇所にできるという可能性は低い。一方,劣化トナーの転写は搬送ベルト7の幅方向の全域に生じる。そのため,両センサ61R,61Lで反射光量差の差A-Bを比較し,両者が一致しない場合にはS104:NO,搬送ベルト7上の傷を検知したと見做し,S103に移行してもう一度反射光量差の取得をやり直す。両センサ61R,61Lで反射光量差の差A-Bが一致する場合にはS104:YES,反射光量差Aと反射光量差Bとの差A-Bが第1の閾値Th1よりも大きいか否かを判断するS105。反射光量差の差A-Bが大きくなるほど,トナーの劣化が生じていると判断できる。すなわち,通紙部では,搬送ベルト7がプロセス部50中の転写部を通過する際,感光体1と搬送ベルト7との間に用紙が介在する。そのため,劣化トナーは用紙に転写されることになる。非通紙部では,搬送ベルト7がプロセス部50中の転写部を通過する際,用紙が介在しない。そのため,感光体1上に劣化トナーが存在すると,転写バイアスによってその劣化トナーが搬送ベルト7の非通紙部に転写されることになる。その結果,反射光量差Bが低下し,反射光量差の差A-Bが大きくなる。一方で,劣化トナーがない場合には,反射光量差Bの低下は殆どなく,反射光量差の差A-Bは小さい。このことから,反射光量差の差A-Bに基づいて,トナー劣化を判断できる。反射光量差の差A-Bが第1の閾値Th1よりも大きい場合にはS105:YES,どの色のトナーが劣化したかを特定する特定処理を実行するS106。図7は,S106の特定処理の手順を示している。特定処理では,先ず,印刷ジョブの印刷動作を中止するS151。すなわち,全てのプロセス部50C,50M,50Y,50Kの印刷動作を一旦中止する。その後,プロセス部50C,50M,50Y,50Kのうち1つを抽出し,抽出されたプロセス部のみ印刷動作を開始するS152。S152では,用紙を引かず,抽出されたプロセス部について,帯電バイアス,現像バイアス,転写バイアスをすべてオンにする。他のプロセス部については,帯電バイアスのみをオンとし,現像バイアス,転写バイアスをオフにする。なお,バイアスのオフについては,現像装置4あるいは転写装置5を感光体1から離間させる機構があり,離間した状態でトナーの転写に影響を与えなければ,バイアスが印加された状態であってもオフとする。また,抽出条件としては,例えば,現像ローラの回転数等を利用して,使用期間が長い順とする。すなわち,劣化の可能性が高い色を優先して抽出する。次に,搬送ベルト7のうち,抽出されたプロセス部がオンとなっていた間にそのプロセス部を通過した領域以下,検査領域とする。第1領域の一例について,マークセンサ61を利用して搬送ベルト7からの反射光量差Cを取得するS153。また,S153では,全てのプロセス部がオフになっていた間にそのプロセス部を通過した領域第2領域の一例の反射光量差D,すなわちトナーが転写し得ないときの反射光量差Dも取得する。この反射光量差C,Dも,正反射光量から拡散反射光量を引いた値である。この検査領域は,プロセス部がオンになっている状態でそのプロセス部を通過していることから,劣化トナーがあった場合にはその劣化トナーが転写される可能性が高い。次に,反射光量差Dと反射光量差Cとの差D-Cが第4の閾値Th4よりも大きいか否かを判断するS154。なお,反射光量差Dは,トナーが転写し得ない領域の反射光量差であればよく,S103で取得した反射光量差Aを利用してもよい。反射光量差の差D-Cが第4の閾値Th4よりも大きい場合にはS154:YES,抽出されているプロセス部から転写されるトナーで劣化が生じていると判断できる。そのため,現在抽出されているプロセス部のエラーと判断しS155,特定処理を終了する。反射光量差の差D-Cが第4の閾値Th4以下の場合にはS154:NO,抽出されているプロセス部から転写されるトナーでは劣化が生じていないと判断できる。そこで,まだ未抽出の他のプロセス部を抽出するS171。次に,S171でプロセス部が抽出されたか否かを判断するS172。プロセス部が抽出された場合にはS172:YES,S152に移行し,そのプロセス部の検査を行う。プロセス部が抽出されなかった場合,すなわち全てのプロセス部について検査済みの場合にはS172:NO,トナー劣化が発生しているプロセス部を特定できない。そのため,全プロセス部のエラーと判断しS173,特定処理を終了する。図6の劣化判定処理の説明に戻り,S106の特定処理の結果に基づいて,トナーの劣化が生じているプロセス部を特定できる情報を明記し,トナーの交換を推奨するメッセージを,操作パネル40の表示部に表示するS107。なお,印刷ジョブをPC等の外部装置から受信している場合には,その外部装置にメッセージを送信してもよい。次に,反射光量差Aと反射光量差Bとの差A-Bが第2の閾値Th2よりも大きいか否かを判断するS108。この第2の閾値Th2は,S105で参照した第1の閾値Th1よりも大きい。反射光量差の差A-Bが第2の閾値Th2よりも大きい場合にはS108:YES,トナーの付着量が極めて多いと判断できる。そのため,この状態で位置ずれ補正用のパターン画像であるレジストパターン66を形成したとしても,レジストパターン66を構成する各マーク66C,66M,66Y,66Kの正確な検知は期待できない。そこで,レジストパターン66を自動形成するオートレジストを拒否する設定を有効にするS109。S109の後,あるいは反射光量差の差A-Bが第2の閾値Th2以下の場合にはS108:NO,劣化判定処理を終了する。なお,MFP100は,レジストパターン66の形成処理を,所定の実行条件を満たしたことを契機に自動的に実行する。この形成処理の際,レジストパターン66の形成を拒否する設定が有効になっていた場合には,深刻なトナー劣化が生じていると判断し,トナーの交換が必要である旨の警告メッセージを,操作パネル40の表示部に表示する。そして,レジストパターン66の形成をキャンセルする。これにより,トナーの無駄な消費を防ぐことができるなお,所定の実行条件には,例えば,前回の形成処理からの経過時間や印刷枚数が利用される。S105の説明に戻り,反射光量差の差A-Bが第1の閾値Th1以下の場合にはS105:NO,オートレジストの拒否設定を無効にするS121。すなわち,S109で有効にしたオートレジストの拒否設定を無効にする。これにより,MFP100では,所定の実行条件を満たすことでレジストパターン66を形成し,位置ずれ量を取得する。次に,反射光量差Aと反射光量差Bとの差A-Bが第3の閾値Th3よりも大きいか否かを判断するS122。この第3の閾値Th3は,S105で参照した第1の閾値Th1よりも小さい。反射光量差の差A-Bが第3の閾値Th3よりも大きい場合にはS122:YES,トナー劣化の状態に近い状態である旨の注意メッセージを,操作パネル40の表示部に表示するS123。このとき,反射光量差の差A-Bに応じて,凡そ何枚の印刷あるいは何時間の使用でトナー劣化状態になるかを併せて表示するとよい。S123の後,あるいは反射光量差の差A-Bが第3の閾値Th3以下の場合にはS122:NO,劣化判定処理を終了する。なお,実施の形態の,S105,S108,S122,およびS154では,トナーの劣化判断として,反射光量差A,Bの差を利用しているが,反射光量差A,Bの比を利用してもよい。マークセンサ61の発光素子62の投光量を一定と想定すると,その反射光量差は,図8に示すように通紙部の反射光量差Aおよび非通紙部の反射光量差Bともに印刷枚数が増加するに連れて低下する。これは,搬送ベルト7が新品の状態では表面に傷等がなく正反射光成分が強い状態であるが,使用によって搬送ベルト7表面に傷が増え,正反射成分が弱くなることが一因である。そして,通紙部と非通紙部との反射光量差の差A-Bは,印刷枚数が増加するに連れて小さくなる傾向にある。そのため,反射光量差の差A-Bによってトナーの劣化を判断する場合,搬送ベルト7の劣化具合によって,閾値Th1,Th2,Th3,Th4の値を変更することが望ましい。一方,各反射光量差A,Bにおいて,印刷枚数によって各値が低下する割合に大きな違いはない。そこで,反射光量差の比を利用し,その比に対する閾値を記憶することで,搬送ベルト7が経時劣化したとしても閾値を変更する必要がなくなる。例えば,反射光量差の比をB/Aとした場合,S105では,反射光量差の比B/Aが閾値Th1’よりも小さいか否かを判断する。反射光量差の比B/Aは,トナーが劣化するほど反射光量差Bが小さくなることから,その値は小さくなる。また,反射光量差の比をA/Bとした場合には,S105では,反射光量差の比A/Bが閾値Th1よりも大きいか否かを判断する。反射光量差の比A/Bは,比B/Aの場合と反対に,トナーが劣化するほど,その値は大きくなる。なお,S105のように反射光量差の差A-Bによってトナーの劣化を判断する場合には,閾値に搬送ベルト7の劣化具合に応じた重み付けを行うとよい。例えば,通紙部の出荷時の反射光量差をA0とし,出荷時の第1の閾値をTh01として,両数値をROM32に記憶しておく。そして,ある時点の通紙部の反射光量差をAXとした場合,このある時点での第1の閾値Th1を,次の式1によって求める。Th1=AX/A0×Th011また,実施の形態では,トナーが劣化しているプロセス部を特定するために,プロセス部ごとに劣化判断をやり直しているが,プロセス部の特定を行わず,全てのトナーの交換を促してもよい。また,CMYKの各色のうち,K色のトナーについては,色ごとに劣化判断をやり直すまでもなく特定できる。すなわち,K色については,図9に示すように,拡散反射光量に殆ど変化がない状態で正反射光量が大きく減少するという特性がある。そのため,拡散反射光量が殆ど変化していないにもかかわらず,反射光量差の差A-Bが大きく変化した場合には,K色のトナーが搬送ベルト7上に多量に存在していること,すなわちK色のトナーが劣化していることがわかる。また,プロセス部50C,50M,50Y,50Kごとに,搬送ベルト7上で転写する領域が異なる場合,実施の形態のように,プロセス部ごとに劣化判断をやり直さなくても,トナー劣化が生じているプロセス部を特定できる。例えば,プロセス部50C,50M,50Y,50Kが同時に現像バイアスおよび転写バイアスをオンオフした場合,現像バイアスおよび転写バイアスがオンしていた領域以下,オン領域とする。第1領域の一例は,搬送ベルト7上において互いに異なる位置に存在することになる。そのため,反射光量差に差が生じた位置を特定することで,どのプロセス部でトナー劣化が生じているのかを特定できる。なお,必ずしも現像バイアスおよび転写バイアスを同時にオンオフする必要はなく,プロセス部50C,50M,50Y,50Kごとに搬送ベルト7上のオン領域の位置が異なればよい。具体的に,図10は,プロセス部50C,50M,50Y,50Kが同時にオンオフした場合の,搬送ベルト7上の各プロセス部のオン領域および用紙部の位置関係を示している。搬送ベルト7上には,プロセス部50Cのオン領域7Cと,プロセス部50Mのオン領域7Mと,プロセス部50Yのオン領域7Yと,プロセス部50Kのオン領域7Kと,通紙部7Sとがある。オン領域7C,7M,7Y,7Kは,それぞれプロセス部のピッチと同じ距離ずつずれて存在する。仮に,プロセス部50Mでトナー劣化が生じたとすると,オン領域7Mの範囲で劣化トナーTの転写が生じる。そして,劣化トナーTは,通紙部7Sでは用紙Sに転写され,装置外に排出される。一方,オン領域7Mでは搬送ベルト7に転写される。このことから,プロセス部50Mのオン領域7Mのうち,通紙部7Sを除いた範囲で,トナー量が多く検出される。すなわち,反射光量が低下する。そのため,通紙部7Sとの境界図10の矢印B1の他,オン領域7Mの搬送方向の端部図10の矢印B2の境界でもトナー量に違いが生じる。そこで,通紙部7Sとの境界以外の位置でトナー量が大きく変化したことを検知し,その位置図10の矢印B2を特定することで,プロセス部50Mでトナー劣化が発生していることを特定できる。なお,各プロセス部のオン領域7C,7M,7Y,7Kの端部の位置は,現像バイアスおよび転写バイアスをオンした時間と,搬送ベルト7の搬送速度とから特定できる。そのため,あるオン領域の端部でのトナー量を検出する際,オン領域全てのトナー量を検出する必要は無い。すなわち,オン領域の端部の搬送方向の前後のそれぞれ一部の領域のトナー量を検出すればよい。以上詳細に説明したように本形態のMFP100は,搬送ベルト7にトナーが転写し得ない通紙領域第2領域の一例と,トナーが転写し得る非通紙領域第1領域の一例とで,反射光量差から推定されるトナー量の違いが大きければ,非通紙領域に劣化トナーが多く存在し,トナーが劣化したと判断する。この判断では,通紙領域と非通紙領域とのトナー量を取得すればよく,搬送ベルト7全体のトナー量を取得する必要は無い。そのため,搬送ベルト7の表面の傷等の影響を受け難い。また,搬送ベルト7の1箇所のトナー量に基づいて劣化判断をしようとすると,反射光量差の低下が劣化トナーによるものか経時変化によるものかの区別がつき難い。そこで,本形態のように,トナーが転写し得る領域と,転写し得ない領域との,少なくとも2箇所の反射光量差を比較して劣化判断することで,劣化トナーによる影響を受けた領域と,影響を受けていない領域との,反射光量差の違いが明確になる。従って,トナー劣化の判断が高精度になる。なお,本実施の形態は単なる例示にすぎず,本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に,その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良,変形が可能である。例えば,画像形成装置は,MFPに限らず,プリンタ,コピー機,FAX装置等,印刷機能を備えるものであれば適用可能である。また,実施の形態のMFP100は,搬送ベルト7が用紙を搬送し,その用紙に直接画像を転写しているが,これに限るものではない。例えば,中間転写ベルトを配設し,中間転写ベルトを経由して画像を用紙に転写してもよい。また,実施の形態では,レジストパターン66を,搬送ベルト7の両端に形成しているが,一方の端部のみであってもよい。この場合,マークセンサ61は,搬送ベルト7の幅方向の両端にそれぞれある必要は無く,レジストパターン66が形成される端部側のみであってもよい。また,実施の形態では,4つのプロセス部50C,50M,50Y,50Kにて画調整用のマークを形成しているが,プロセス部の数を限定するものではない。例えば,プロセス部は1つであってもトナー劣化を判定するものであれば,本発明を適用可能である。また,実施の形態では,マークセンサ61がマークの測定と,搬送ベルト7上のトナー量の測定,すなわち搬送ベルト7上の付着物量の測定とを兼ねているが,それぞれの測定を別のセンサによって行う構成であってもよい。また,実施の形態では,劣化判定処理の中で特定処理を行っているが,特定処理は,別に実行されてもよい。例えば,劣化判定処理の中ではトナー劣化の警告のみとし,ユーザ操作によって任意のタイミングで特定処理を実行するようにしてもよい。また,劣化判定処理の中で特定処理を行わない場合には,印刷を中止する必要は無い。また,実施の形態では,搬送ベルト7上のトナー量を,反射光量差を利用して推定しているが,これに限るものではない。例えば,正反射光量のみを利用してもよいし,拡散反射光量のみを利用してもよい。正反射光量のみを利用する場合には,正反射光量はトナー量が多くなるほど少なくなることから,規定値よりも小さくなることでトナーが劣化したと判断する。一方,拡散反射光量のみを利用する場合には,拡散反射光量はトナー量が多くなるほど多くなることから,規定値よりも大きくなることでトナーが劣化したと判断する。規定値については,正反射光量のみを利用する場合と,拡散反射光量のみを利用する場合とで,それぞれ適切な値を設定する。すなわち,劣化判定処理や特定処理中の閾値や不等号関係については適宜適切なものを設定すればよい。また,K色は,トナー量によって正反射光成分の変動が大きいため正反射光量を利用し,CMY色は,拡散反射光量の変動も大きいため拡散反射光量を利用するように,利用する反射光量をトナーの色ごとに使い分けてもよい。"