繊維状バイオマスを破砕し、破砕した繊維状バイオマスを乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスから造粒物を製造し、製造した造粒物から中空筒状の成型物を加熱加圧成型し、得られた中空筒状の成型物を炭化することを特徴とする炭化物の製造方法。前記繊維状バイオマスがパームオイルの製造過程で発生する廃棄物である空果房、バイオエタノールの製造過程で発生する固形残渣、又はサトウキビのしぼりかすであることを特徴とする請求項1に記載の炭化物の製造方法。前記繊維状バイオマスを含水率10質量~20質量まで乾燥した後に造粒物を製造することを特徴とする請求項1又は2に記載の炭化物の製造方法。前記繊維状バイオマスを乾燥後に0.5mm~10mmにまで粉砕することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記造粒物がペレットであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記ペレットの断面の直径若しくはペレットの断面の対角線の長さを、中空筒状の成型物の中空部の内径dと成型物の外接円の直径Dの差D-dの1/10~1/2の範囲に製造することを特徴とする請求項5に記載の炭化物の製造方法。前記造粒物を150°C~250°Cで加熱加圧成型することを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記中空筒状の成型物を、外接円の直径Dが30~80mm、成型物の中空部の内径dが10~40mm、d/Dが0.1~0.5の範囲になるように成型することを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記炭化を600~1200°Cの範囲で行うことを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記破砕した繊維状バイオマスを乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスのうち、一部で造粒物を製造し、残りの乾燥した繊維状バイオマスと造粒物を混合し、混合物を成型することを特徴とする請求項1~9のいずれかに記載の炭化物の製造方法。造粒物の混合割合が、50質量以上であることを特徴とする請求項10に記載の炭化物の製造方法。粉化率が0.8質量以下の造粒物を加熱加圧成型することを特徴とする請求項1~11のいずれかに記載の炭化物の製造方法。前記炭化物は廃棄物溶融炉に装入される助燃剤であることを特徴とする請求項1~12のいずれかに記載の炭化物の製造方法。そこで、本発明は、廃棄物溶融炉の廃棄物の溶融熱源となるコークスの代替となる十分な強度を得ることができる炭化物を繊維状バイオマスから製造する方法を提供するものである。本発明は、繊維状バイオマスを破砕し、破砕した繊維状バイオマスを乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスから造粒物を製造し、製造した造粒物から中空筒状の成型物を加熱加圧成型し、得られた中空筒状の成型物を炭化することを特徴とする。繊維状バイオマスは含水率が高いので、造粒物を製造する前には乾燥させておく必要がある。また、乾燥時には比表面積を大きくとることが必要なことから、乾燥前に破砕することが望ましい。この場合、破砕寸法は、10mm~50mmとすることが望ましい。製造する造粒物はペレットであり、外形が概ね円柱状であることが好ましい。但し、造粒物の形状が制限されることはなく、タブレット、立方形状、球形状などであってもよい。また、繊維状バイオマスでは原料が細い繊維状であることから内部での圧縮力が不均一となり、圧縮力を十分にかけることが出来ずに十分な成型強度、成型密度を得ることができない。しかしながら、ペレット等の造粒物にすることで原料に対し成型機内部での成型圧力を均等かつ高くかけることができ、成型性が上がり、容易に成型出来るとともに、高密度で品質の良い成型物を得ることができる。このようにして得られた成型物を炭化することで密度が高く、強度の高い炭化物を得ることができる。本発明に用いる繊維状バイオマスは、パームオイルの製造過程で発生する廃棄物である空果房EFB:EmptyFruitBunch、バイオエタノールの製造過程で発生する固形残渣、及びサトウキビのしぼりかすなどである。従来、パームオイル残渣のような繊維状バイオマスは廃棄処分されるか、せいぜい有機肥料として利用されているに過ぎなかった。この繊維状バイオマスは、廃棄物として多量に発生することから、本発明により廃棄物の有効利用が可能となる。繊維状バイオマスの含水率は高く、そのままでは利用できないので乾燥させる。造粒例えばペレットを製造する前の含水率を10質量~20質量とすることで成型品の品質を保つことができる。含水率が10質量よりも低い場合には、造粒機例えばペレット製造装置内部で摩擦が発生しなくなり、造粒が出来なくなる。一方で、含水率が20質量を超えると成型時の熱で水分が急激に膨張し成型物が破裂し成型が十分に出来ない。繊維状バイオマスは、乾燥後に0.5mm~10mmにまで粉砕してから造粒するのが好ましい。繊維状バイオマスの粉砕寸法を0.5mm~10mmとすることにより、比表面積を十分にとることができ、リグニンの抽出が可能になる。なお、粉砕寸法を0.5mm未満とすると粉砕動力が大きくなるため現実的ではない。また、繊維状バイオマスの粉砕を乾燥前に行うと、含水率が高い場合に粉砕が十分に出来ず、比表面積を十分にとることが出来ない場合がある。また、繊維状バイオマスの繊維の長さが造粒物の最大寸法より長い場合には造粒物を切断する際に繊維が切断されず、引き抜かれることにより造粒物が粉化し、成型物の品質を確保できなくなる。成型物の品質を確保し、さらに加熱後の圧潰強度が2500N以上である炭化物を製造するためには造粒物の粉化率が0.8質量以下であることが好ましい。なお、前記粉化率とは、4mm篩上の造粒物2000gをビニール袋に詰め、2000mmの高さからコンクリート床に4回落下させた後の4mm篩下質量の初期質量に対する割合を意味する。造粒物としてのペレットの好ましい長さは10~30mmであるため、粉砕された繊維状バイオマスの繊維の長さは0.5~10mmが好ましい。ペレットの断面の直径若しくはペレットの断面の対角線の長さを、中空筒状の成型物の中空部の内径dと成型物の外接円の直径Dの差D-dの1/10~1/2の範囲に製造する。ペレットの径若しくは対角線の長さを成型機の押し出し部の最小寸法=中空筒状成型物の中空部の内径dと成型物の外接円の直径Dの差D-dの1/10~1/2とすることで、成型時に押し出し部の側壁からの力の伝達が十分あり、押し出し抵抗によって十分な圧縮力を得ることが可能となり、成型品の比重、強度が十分に高くなる。1/10未満では粒子間の力の伝達が不十分で未造粒時に比べて物理的な特牲が向上せず、成型品の品質が十分でない。また、造粒物の寸法が1/2を超えると押し出し部で閉塞が発生し、成型機が安定して運転できない。また、製造された造粒物の成型機での加熱加圧成型は、150°C~250°Cで行うのが好ましく、200°C~250°Cであることが更に好ましい。成型時の温度を150°C~250°Cとすることで、十分な強度の成型物を得ることが出来、結果としてコークスの代替えとなり得る強度の炭化物を製造することが出来る。成型温度が150°C未満の場合は、バインダーとなるリグニンの軟化、溶出が十分に出来ず、成型が十分に進まない。また、成型温度が250°Cを超えると被成型原料が熱分解、揮発するため、成型圧力が不十分となり、成型が十分でない。中空筒状の成型物を、外接円の直径Dが30~80mm、成型物の中空部の内径dが10~40mm、d/Dが0.1~0.5の範囲になるように成型する。これによって成型時に被成型原料に均一な圧力がかかり、かつ、成型物の肉厚が適切になる。成型物の炭化は600~1200°Cの温度範囲で行う。これにより、得られた炭化物の性状が高炉コークスの性状と近くなり、廃棄物溶融炉の炉底部の高温雰囲気でも高温火格子を形成可能で、安定した運転が可能となる。破砕した繊維状バイオマスを乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスのうち、一部で造粒物を製造し、残りの乾燥した繊維状バイオマスと造粒物を混合し、この混合物を加熱加圧成型してもよい。造粒物の製造工程では動力を多く必要とすることから、造粒物の割合を減らすことで、効率のよい製造が可能となる。造粒物の混合割合は、50質量以上とする。造粒物の割合が50未満では成型物の品質が十分ではない。また、繊維状バイオマスを破砕する前に、粗破砕をするようにしてもよい。この場合、粗破砕の寸法は、50mm~200mmとなるように破砕することが望ましい。本発明によれば、繊維状バイオマスをペレット等の造粒物にすることにより、加熱加圧成型が容易となり、密度、強度が高い炭化物を製造することが出来る。繊維状バイオマスから製造した炭化物をシャフト炉式の廃棄物溶融炉においてコークスの代わりに使用することで、コークス使用量を削減することができ、化石燃料に由来するCO2排出量の削減を図ることができる。本発明の好ましい実施形態は、シャフト炉式の廃棄物溶融炉において廃棄物の溶融熱源とする炭化物を繊維状バイオマスから製造する方法であって、図1に示すように、繊維状バイオマスを破砕機で破砕し、破砕した繊維状バイオマスを乾燥機で乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスを粉砕し、粉砕した繊維状バイオマスを原料にして造粒機で造粒物を製造し、造粒物を原料にして成型機で加熱加圧成型して中空筒状の成型物にする。造粒物としてはペレットが好ましく、この場合、ペレット製造装置を造粒機として用いる。その後、乾留炉などの炭化装置で成型物を炭化することによって炭化物を得る。このように製造された炭化物は、廃棄物溶融炉において廃棄物の溶融熱源に利用する。また、図2に示すように、繊維状バイオマスを粗破砕機で粗破砕し、その後に粉砕機で粉砕するようにしてもよい。すなわち、破砕工程を2段階で行うようにする。粗破砕工程では、50mm~200mmとなるように破砕し、次の破砕工程で10~50mmの長さとなるように破砕する。その後は、図1の実施形態と同様に、乾燥機で乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスを粉砕し、粉砕した繊維状バイオマスからペレットなどの造粒物を製造し、造粒物を成型機で成型物にしてもよい。また、図3に示すように、破砕機で破砕した繊維状バイオマスを乾燥機で乾燥し、乾燥した繊維状バイオマスを粉砕し、粉砕された繊維状バイオマスのうちの一部でペレット等の造粒物を製造し、造粒しない残りの粉砕された繊維状バイオマスと造粒物を混合して、この混合物を成型機で成型してもよい。この場合、造粒物の混合割合を50質量以上とするのが好ましい。以下、繊維状バイオマスとしてパームヤシ残渣を用い、図1に示した工程で炭化物を製造する実施例について説明する。図4は、本実施例に用いたシステムの概略構成図である。図5は、主要な工程における繊維状バイオマスの状態の一例を示す撮影図である。図4において、繊維状バイオマス例えば、図5aのパームヤシ残渣をプレス15によって含水率30~50質量まで脱水する。図4には、プレス15の好ましい一例としてスクリュープレス式の脱水機を示している。脱水後の繊維状バイオマスはコンベア16によって破砕機としてのカッター17まで搬送し、カッター17によって10~50mm程度の長さとなるように破砕する。破砕機としては、回転刃と固定刃によって被処理物を破砕するカッターを用いることができる。破砕後の繊維状バイオマスは乾燥工程に送られる。乾燥炉18からの熱風を利用し、ロータリードライヤー19内で破砕後の繊維状バイオマスを乾燥させる。すなわち、ロータリードライヤー19の回転胴体19aの一端側に繊維状バイオマスを投入し、回転胴体19aによって繊維状バイオマスを撹拌しながら熱風に曝すことによって乾燥させる。回転胴体19aは、傾斜配置されており、繊維状バイオマスは、回転胴体19aの内部で撹拌されながら他端側に移送される。回転胴体19aの他端側の出口から排出された繊維状バイオマスは、さらに高圧ターボファン20によってサイクロンセパレータ21まで気流搬送される。この気流搬送の過程においても繊維状バイオマスは乾燥される。最終的には、含水率10~20質量程度まで乾燥させる。乾燥後の繊維状バイオマスは、サイクロンセパレータ21によって捕集され、サイクロンセパレータ21下部の定量切出装置22から排出され、粉砕機23によって0.5~10mmの長さとなるように粉砕される。粉砕機23は、固定刃と回転する粉砕刃によって被処理物を粉砕する図5b参照。粉砕後の繊維状バイオマスはペレット製造装置24で平均径0.5~10mm、長さ10~30mmのペレットが製造される。ペレット製造装置24は、多数の円筒形の小孔を持つダイスと圧縮ローラからなり、繊維状バイオマスは圧縮ローラで小孔に押し込まれてペレットに成型される図5c参照。ペレットは成型機25に投入されて成型され図5d参照、成型物は乾留炉26で乾留する図5e参照。成型機25として、例えば、図6に示す乾式のスクリュー型押出成型機を使用し、繊維状バイオマス原料をスクリュー25aでダイス25bに送り込み、ダイス25bをヒータ25cによって150°C~250°Cに加熱して中空筒状に成型する。中空筒状の成型物の断面形状については、中空部の内径dと成型物の外接円の直径Dが適切な範囲にあれば、図7aに示す円形をはじめ、bの四角形、cの六角形、dの三角形などであってもよい。ペレットの断面が円形の場合はその直径、断面が多角形の場合はその対角線の長さ若しくは外接円の直径を、中空筒状の成型物の中空部の内径dと成型物の外接円の直径Dの差D-dの1/10~1/2の範囲になるようにする。この中空筒状の成型物の具体的な形状は、その断面形状が、外径30~80mmで内部に直径10~40mmの空胴を持ち、外径をD、内径をdとするとd/Dが0.1~0.5の範囲にある中空筒状とした。また、乾留炉26による乾留温度は600~1200°Cの範囲とした。表1はペレット化の有無による成型性の評価を示す。すなわち、ペレットに成型する工程を有する本実施例と、ペレットに成型する工程を有しないこと以外は本実施例と同様の工程で炭化物を製造した比較例との比較によって成型性を評価した。破砕粉砕のみでペレットにしない場合は、成型機25で成型することは可能ではあるが、成型機25の出口から押し出されるとすぐに折れたり崩れたりして品質が安定しない。すなわち、ペレット化しない場合は実質的に成型できないと言える。これに対して、成型前にペレットにした場合には、成型が容易で所望の成型サイズの成型物を得ることができ、非常に高い品質が得られた。表2はペレットの成型サイズと成型性の評価を示すものである。1/10~1/2の範囲において、成型が容易で、良好な品質が得られる。また、図8は、成型機25の成型温度を130°C、150°C、200°C、225°C、250°C、275°Cにして成型物を製造し、乾留炉26で炭化することによって得られた炭化物の圧潰強度Nを示す。ここでいう圧潰強度Nとは、廃棄物溶融炉内の温度条件を考慮して、1000°Cの空気中に30分曝露した後の圧潰強度である。図8に示す試験結果から明らかなように、成型機25での成型温度を150°C~250°C、更に好ましくは200°C~250°Cとすることにより、高い強度の炭化物が得られる。何故なら、図9に示されるように、成型温度を200°C~250°Cとすることにより、見掛密度g/mLの高い成型物が得られるからである。コークスの代替えとなり得る炭化物の圧潰強度は1000N以上であるが、廃棄物溶融炉をより良好に運転するには2500N以上であることが望ましい。また、図10は、ペレットの粉化率と炭化物の圧潰強度Nの相関関係を示す。炭化物の圧潰強度2500Nを基準とし、粉化率が0.78質量、0.20質量、1.84質量のときの炭化物の圧潰強度を相対的に示すと共に、近似線を記載している。図10の試験結果に基づけば、2500N以上の圧潰強度を達成するための粉化率は0.8質量以下である。以上の工程により、繊維状バイオマスからコークスの代替となる炭化物、すなわちシャフト炉式の廃棄物溶融炉において廃棄物の溶融熱源とすることができる炭化物を製造することができる。具体的には、1000°Cの空気中に30分曝露する場合の曝露前後の質量減少が30以内であり、かつ曝露後の圧潰強度が1000N以上かつ揮発分が20質量以下、かつ真比重が1.2~2.0g/cm3の範囲にある炭化物を製造することができる。