エレクトロスラグ溶解法により消耗電極を溶解してロール用鋼塊を製造する方法であって、消耗電極として、鍛造後に不良とされた廃却ロールまたは使用済みで回収された廃却ロールを用いることを特徴とするロール用鋼塊の製造方法。前記消耗電極の下端の直径が鋳型の直径の55以上であることを特徴とする請求項1に記載のロール用鋼塊の製造方法。前記消耗電極の上端の直径がこの上端に接合されるスタブの直径よりも大きいことを特徴とする請求項1または2に記載のロール用鋼塊の製造方法。前記消耗電極の溶解の進行に伴って、直径の大きい部分の溶解に移行する際、その大径部の境界より5~15mm手前で、前記消耗電極への印加電流を下記の1式で表される電流値Iに変更することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のロール用鋼塊の製造方法。ここで、上記1式中の記号の意味は下記の通りである。I1:移行前の電流値、d1:移行前の消耗電極の直径、d:移行後の消耗電極の直径、およびD:鋳型の直径前記消耗電極の溶解の進行に伴って、直径の小さい部分の溶解に移行する際、その小径部の境界より5mm以上手前で、前記消耗電極の送り速度を下記の2式で表される送り速度sに変更することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のロール用鋼塊の製造方法。ここで、上記2式中の記号の意味は下記の通りである。s1:移行前の送り速度、d1:移行前の消耗電極の直径、およびd:移行後の消耗電極の直径2以上の同一鋼種の前記廃却ロールを溶接により連結し、前記消耗電極とすることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のロール用鋼塊の製造方法。近年、鉄鋼原料の価格高騰に対応するため、ESR法によるロール用鋼塊の製造においても、製造コストの低減が強く要請されている。ところで、実情では、ロール用鋼塊から鍛造などの工程を経て製品のロールを作製する際、寸法や品質などの不具合により、不良とされる廃却ロールが発生することがある。また、実際に製品としてロール圧延機で用いられたロールであっても、使用済みとして回収される廃却ロールもある。従来、これらの廃却ロールは、スクラップ原料として電気炉で溶解され、成分調整後に、再びロール用鋼塊の母材として円柱状の消耗電極に造塊されている。すなわち、従来の技術では、廃却ロールを電気炉でスクラップ原料として再利用し、製造コストの低減を図っている。しかし、電気炉による溶製はそもそも莫大なエネルギーと時間を要することから、例え廃却ロールを電気炉で再利用したとしても、製造コストの低減はあまり期待できない。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、廃却ロールを有効に再利用することにより、製造コストを大幅に削減できるESR法によるロール用鋼塊の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記の目的を達成するため、従来スクラップ原料として再利用していた廃却ロールに着目し、この廃却ロールを有効に再利用する技術について鋭意検討を重ね、種々の試験を実施した。その結果、下記のa~hの知見を得た。a廃却ロールは、鋼塊から製品のロールを作製する段階、すなわち鍛造後の段階で不良とされたり、実際にロール圧延機で用いられた後に使用済みとして回収されたりしたものであることから、成分組成がロール用鋼塊と一致し、しかも、電気炉で溶製し二次精錬した後に造塊してなる通常の消耗電極と比較して内部品質が同等以上であり、ESR法での消耗電極に要求される特質を満足する。このため、ESR法によるロール用鋼塊の製造において、消耗電極に廃却ロールを直接用いることが可能である。消耗電極として廃却ロールを用いれば、従来のような電気炉による溶製や二次精錬や造塊の各工程をすべて省略できるので、製造コストを大幅に削減することができる。b廃却ロールは、単なる円柱状ではなく、ロールの製品形状と同じく、両端部で直径が縮小した複雑な段付き円柱状である。この形状に起因し、消耗電極として廃却ロールを用いたESR法では、以下に示すように、いくつかの問題や不都合が生じ得るために対策が望まれる。c一般に、ESR法の溶解過程は、初期段階、定常溶解段階および溶解終了後のホットトップ段階の3つの段階に分けられる。そのうちの初期段階は、溶解開始時に溶融スラグを使用するホットスタート方法と、溶解開始時に固形の粉体スラグを使用するコールドスタート方法に大別される。ホットスタート方法では、スラグの滓化を行う必要がないため、消耗電極として用いた廃却ロールの溶解を容易に開始することができる。しかし、コールドスタート方法では事情が異なり、粉体スラグを先ず滓化させる必要がある。このとき、消耗電極として廃却ロールを用い、その下端の直径が鋳型の直径に対して小さ過ぎると、鋳型の底部に敷き詰めた粉体スラグには、その中央の領域にしか入熱が行われないため、全域にわたる粉体スラグの正常な初期滓化が困難となる。この問題に関し、粉体スラグの正常な初期滓化を実現するには、詳細は後述するように、廃却ロールで構成される消耗電極の下端の直径が鋳型の直径の55以上であればよい。d上述の通り、廃却ロールは、両端部で直径が縮小した段付き円柱状である。このため、消耗電極として廃却ロールを用いたESR法では、定常溶解段階の初期と終期に電極径が変動し、これに伴って溶解速度が変動する。その状況を以下に説明する。図2は、廃却ロールを消耗電極に用いてESR法による試験を行ったときの溶解速度の挙動を示す図である。図3は、図2に示す試験で用いた廃却ロールの概略図である。図3に示すように、このESR試験で消耗電極として用いた廃却ロールは、直径が縮小した両端部を除く中央部の直径、すなわち最大部の直径が575mmであった。また、比較のために、通常の消耗電極を用いてESR試験を行った。この通常の消耗電極は、直径が全長にわたり廃却ロールの最大径とほぼ同じ560mmであった。これらのESR試験は、両者とも、直径560mmの消耗電極を用いたESR法で通常適用する直径825mmの鋳型を使用し、ホットスタート法を採用するとともに、消耗電極が異なる以外は同じ溶解条件とした。図2、図3に示すように、消耗電極として廃却ロールを用いた場合、電極径が上下の両端部で縮小していることから、その部分に対応して定常溶解段階の初期と終期に電極径が変動し、これに伴って溶解速度が著しく変動することがわかる。溶解速度が変動により低下すると、鋳型内で発生するジュール熱が低下し、溶融スラグが一時的に凝固する。これに伴って、鋼塊表面におけるスラグスキン厚さが変動するため、鋼塊表面へのスラグの噛み込みが発生し、鋼塊肌および凝固組織に悪影響が生じ得る。e上記dで述べたように、消耗電極廃却ロールの溶解の進行に伴う電極径の変動のうち、電極径が大きくなる変動の際、すなわち定常溶解段階の初期には、消耗電極と鋳型との隙間が小さくなるため、電極から鋳型へと直線的に流れる電流が増し、これにより鋳型内面近傍の溶融スラグに流れる電流が減少する。このため、下記のA式で表される溶融スラグのジュール熱Qが低下し、溶融スラグの温度が低下することから、鋼塊表面におけるスラグスキン厚さが変動する。これは、鋳型内面近傍で溶融スラグの一部が固化することによる。Q=RI2tAここで、上記A式中の記号の意味は下記の通りである。R:溶融スラグの抵抗値、I:溶融スラグに流れる電流の電流値、およびt:通電時間この問題に関し、定常溶解段階の初期にスラグスキン厚さの変動を抑制するには、詳細は後述するように、消耗電極廃却ロールの溶解の進行に伴って、消耗電極の直径の大きい部分の溶解に移行する際、その大径部の境界より5~15mm手前で、消耗電極への印加電流を下記の1式で表される電流値Iに変更すればよい。消耗電極に印加する電流値が変更により増加し、鋳型内面近傍の溶融スラグに流れる電流を安定化できるからである。ここで、上記1式中の記号の意味は下記の通りである。I1:移行前の電流値、d1:移行前の消耗電極の直径、d:移行後の消耗電極の直径、およびD:鋳型の直径f一方、電極径廃棄ロールが小さくなる変動の際、すなわち定常溶解段階の終期には、溶解速度を維持しようとすると電極の下降速度を変化させなければ消耗電極が溶融スラグから離脱しかねない。消耗電極が溶融スラグから離脱すると、溶融スラグのジュール熱が低下し、溶融スラグの温度が低下することから、鋼塊表面におけるスラグスキン厚さが変動する。この問題に関し、定常溶解段階の終期にスラグスキン厚さの変動を抑制するには、詳細は後述するように、消耗電極廃却ロールの溶解の進行に伴って、消耗電極の直径の小さい部分の溶解に移行する際、その小径部の境界より5mm以上手前で、消耗電極の下降の送り速度を下記の2式で表される送り速度sに変更すればよい。消耗電極の送り速度が変更により増加し、これにより溶融スラグへの電極浸漬厚みがわずかに増加し、溶融スラグからの消耗電極の離脱を防止できるからである。ここで、上記2式中の記号の意味は下記の通りである。s1:移行前の送り速度、d1:移行前の消耗電極の直径、およびd:移行後の消耗電極の直径g溶解終了後のホットトップ段階においては、溶解終了時の消耗電極廃却ロールの直径、すなわち消耗電極の上端の直径が小さくても、最後まで溶解させることが可能である。ただし、消耗電極の上端の直径がこの上端に接合されるスタブの直径よりも小さいと、溶解せずに残っている電極の残存部分を確認しづらくなるため、溶解終了タイミングの把握が困難になる。この問題に関し、溶解終了タイミングの把握を的確に行えるようにするには、上端の直径がスタブの直径よりも大きい消耗電極を用いればよい。h消耗電極として廃却ロールを用いたESR法の場合、得られる鋼塊から作製可能なロールの製品重量は、歩留を考慮すると元のロール廃却ロールよりも小さくなってしまう。この不都合に関し、元のロールと同等の重量またはそれ以上の重量のロールを作製することが可能な鋼塊をESR法で製造するには、2以上の同一鋼種の廃却ロールを溶接により連結し、これを消耗電極とするのが有効である。本発明は、上記のa~hの知見に基づいて完成させたものであり、その要旨は、下記に示すロール用鋼塊の製造方法にある。すなわち、ESR法により消耗電極を溶解してロール用鋼塊を製造する方法であって、消耗電極として、鍛造後に不良とされた廃却ロールまたは使用済みで回収された廃却ロールを用いることを特徴とするロール用鋼塊の製造方法である。この鋼塊の製造方法では、前記消耗電極の下端の直径が鋳型の直径の55以上であることが好ましい。上記の鋼塊の製造方法では、前記消耗電極の上端の直径がこの上端に接合されるスタブの直径よりも大きいことが好ましい。上記の鋼塊の製造方法では、前記消耗電極の溶解の進行に伴って、直径の大きい部分の溶解に移行する際、その大径部の境界より5~15mm手前で、前記消耗電極への印加電流を上記の1式で表される電流値Iに変更することが好ましい。また、上記の鋼塊の製造方法では、前記消耗電極の溶解の進行に伴って、直径の小さい部分の溶解に移行する際、その小径部の境界より5mm以上手前で、前記消耗電極の送り速度を下記の2式で表される送り速度sに変更することが好ましい。さらに、上記の鋼塊の製造方法は、2以上の同一鋼種の前記廃却ロールを溶接により連結し、前記消耗電極とすることができる。本発明のESR法によるロール用鋼塊の製造方法によれば、消耗電極として廃却ロールを用いるので、従来のような電気炉による溶製や二次精錬や造塊の各工程をすべて省略でき、製造コストを大幅に削減することができる。以下に、本発明のESR法によるロール用鋼塊の製造方法について、その実施形態を詳述する。図4は、本発明のESR法によるロール用鋼塊の製造方法を説明するための模式図であり、同図aは溶解前の状態を、同図bは溶解中の状態をそれぞれ示す。図4に示す本発明のESR法では、コールドスタート法を採用し、鋼塊1の母材である消耗電極2として廃却ロールを用いる。廃却ロールは、鋼塊1から製品のロールを作製する段階、すなわち鍛造後の段階で不良とされたもの、または、実際にロール圧延機で用いられた後に使用済みとして回収されたものである。廃却ロールで構成される消耗電極2は、両端部で直径が縮小した段付き円柱状であり、その上端に溶接によってスタブ4が連結され、図示しない昇降機構によるスタブ4の下降に伴って下降する。ここで、コールドスタート法を採用する場合、消耗電極2の下端の直径は、チャンバー5内の鋳型水冷銅モールド6の直径の55以上とするのが好ましい。鋳型6の底部に敷き詰めた粉体スラグ8を全域にわたり正常に初期滓化させるためである。コールドスタート法では、粉体スラグ8を先ず滓化させる必要があるが、後述の試験で実証するとおり、消耗電極2の下端の直径が鋳型6の直径の55未満では、粉体スラグ8の正常な初期滓化が困難となる。もっとも、廃却ロールの両端部は、通常、前記図3に示すように複数段で直径が縮小しており、その直径が鋳型6の直径の55以上の条件を満たさない場合は、その条件を満たさない段を切除すればよい。本発明のESR法では、消耗電極2への通電により粉体スラグ8が正常に初期滓化し、鋳型6内に溶融スラグ7が形成された後、消耗電極2を溶融スラグ7に浸漬させた状態で通電を継続する。これにより、溶融スラグ7に電流が流れ溶融スラグ7が発熱し、消耗電極2は、その溶融スラグ7のジュール熱によって下端から順次溶解する。溶解した消耗電極2は、溶滴となって溶融スラグ7中を沈降し、鋳型6内に貯溜されつつ積層凝固していく。こうして消耗電極2が上端まで順次溶解し、その溶湯3が鋳型6内で順次凝固することにより、酸化物などの介在物が除去され、偏析の少ない良好な凝固組織を有するロール用の鋼塊1が得られる。その際、消耗電極2の形状に起因して、定常溶解段階の初期には電極径が大きくなるように変動し、逆に定常溶解段階の終期には電極径が小さくなるように変動する。前者のように、電極径が大きくなる変動の際には、消耗電極2と鋳型6との隙間が小さくなる。このため、消耗電極2から鋳型6へと直線的に流れる電流が増し、鋳型6の内面近傍の溶融スラグ7に流れる電流が減少するのに伴い、溶融スラグ7のジュール熱が低下して溶融スラグ7の温度が低下することから、鋼塊1の表面におけるスラグスキン厚さが変動するおそれがある。スラグスキン厚さが変動すると、鋼塊1の表面へのスラグの噛み込みが発生し、鋼塊肌および凝固組織に悪影響が生じ得る。そこで、本発明のESR法では、消耗電極2の直径の大きい部分の溶解に移行する際、その大径部の境界より5~15mm手前で、消耗電極2への印加電流を下記の1式で表される電流値Iに変更することが好ましい。後述の試験で実証するとおり、消耗電極2に印加する電流値が変更により増加し、鋳型6の内面近傍の溶融スラグ7に流れる電流を安定化でき、その結果として、スラグスキン厚さの変動を抑制できるからである。ここで、上記1式中の記号の意味は下記の通りである。I1:移行前の電流値、d1:移行前の消耗電極の直径、d:移行後の消耗電極の直径、およびD:鋳型の直径一方、後者のように、電極径が小さくなる変動の際には、溶解速度を維持しようとすると電極の下降速度を変化させなければ消耗電極2が溶融スラグ7から離脱しかねない。消耗電極2が溶融スラグ7から離脱すると、溶融スラグ7のジュール熱が低下して溶融スラグ7の温度が低下することから、上記した電極径が大きくなる変動の際と同様に、鋼塊1の表面におけるスラグスキン厚さが変動するおそれがある。そこで、本発明のESR法では、消耗電極2の直径の小さい部分の溶解に移行する際、その小径部の境界より5mm以上手前で、消耗電極2の下降の送り速度を下記の2式で表される送り速度sに変更することが好ましい。後述の試験で実証するとおり、消耗電極2の送り速度が変更により増加し、これにより溶融スラグ7からの消耗電極2の離脱を防止でき、その結果として、スラグスキン厚さの変動を抑制できるからである。ここで、上記2式中の記号の意味は下記の通りである。s1:移行前の送り速度、d1:移行前の消耗電極の直径、およびd:移行後の消耗電極の直径消耗電極2への印加電流を変更するタイミングや、消耗電極2の送り速度を変更するタイミングは、予め廃却ロールで構成される消耗電極2の形状寸法を正確に把握しておき、溶解中の消耗電極2の溶解量および残存重量をロードセルなどの重量センサによって的確に管理することにより、容易に設定することができる。また、本発明のESR法では、溶解終了時の電極径、すなわち消耗電極2の上端の直径が小さくても、最後まで溶解させることが可能である。ただし、消耗電極2の上端直径がスタブ4の直径よりも小さいと、消耗電極2の残存部分を確認しづらくなるため、上端の直径がスタブ4の直径よりも大きい消耗電極2を用いるのが好ましい。消耗電極2の上端直径の下限は、特に限定しないが、より確実な溶解を実現するために、下端直径と同様に、鋳型6の直径の55以上とするのが好ましい。さらに、消耗電極2として廃却ロールを用いたESR法の場合、得られる鋼塊1から作製可能なロールの製品重量は、歩留を考慮すると元のロールよりも小さくなってしまう。そこで、本発明のESR法によるロール用鋼塊の製造で、元のロールと同等の重量またはそれ以上の重量のロールを作製することを望む場合は、2以上の同一鋼種の廃却ロールを溶接により連結し、これを消耗電極2とするのが有効である。なお、上記した本発明のESR法は、ホットスタート法でも適用できる。ホットスタート方法では、スラグの滓化を行う必要がないため、消耗電極2として用いた廃却ロールの下端直径に制限はない。<コールドスタート法の場合の消耗電極の下端直径>下端の直径を種々変更した消耗電極を用いてコールドスタート法のESR試験を行い、消耗電極の下端直径と鋳型の直径との関係で初期段階における粉体スラグの滓化状況を調査した。下記の表1に調査結果を示す。表1に示す結果から、鋳型の直径に対する消耗電極の下端直径の比率が55以上であれば、粉体スラグを確実に全域にわたって滓化できることがわかる。したがって、粉体スラグの正常な初期滓化を実現するには、廃却ロールで構成される消耗電極の下端の直径が鋳型の直径の55以上であればよい。<定常溶解段階の初期における消耗電極への印加電流、および定常溶解段階の終期における消耗電極の送り速度>消耗電極として廃却ロールを用い、直径825mmの鋳型を使用してコールドスタート法のESR試験を行い、得られた鋼塊の表面に付着しているスラグスキンの厚さを全長にわたって調査した。図5は、廃却ロールで構成される消耗電極の概略図である。同図に示すように、このESR試験で消耗電極として用いる廃却ロールは、もともと両端部が3段で縮径していたが、端から2段目までが鋳型の直径の55以上の条件を満たさないため、その部分を切除したものである。このESR試験では、定常溶解段階の初期において、消耗電極の直径が小さい電極下端部から、消耗電極の直径が大きい電極中央部の溶解に移行する際、両者の径変動の境界で消耗電極への印加電流を上記の1式に従った電流値Iに変更し、増加させた。さらに、定常溶解段階の終期において、消耗電極の直径が大きい電極中央部から、消耗電極の直径が小さい電極上端部の溶解に移行する際、両者の径変動の境界で消耗電極の送り速度を上記の2式に従った送り速度sに変更し、増加させた。図6は、定常溶解段階の初期に相当する鋼塊部分のスラグスキン厚さの挙動を示す図である。図7は、定常溶解段階の終期に相当する鋼塊部分のスラグスキン厚さの挙動を示す図である。図6、図7には、通常の操業時のスラグスキン厚さも合わせて示している。図6に示す結果から、定常溶解段階の初期に電極径が小径から大径に変動する際、消耗電極への印加電流を上記の1式に従った電流値Iに変更すれば、スラグスキン厚さがほぼ一定となり、スラグスキン厚さの変動を抑制できることがわかる。また、印加電流を変更してからスラグスキン厚さがほぼ一定になるまでに、5mm程度の時間的な遅延が生じることもわかる。したがって、定常溶解段階の初期にスラグスキン厚さの変動を抑制するには、消耗電極の直径の大きい部分の溶解に移行する際、その大径部の境界より5~15mm手前で、消耗電極への印加電流を上記の1式で表される電流値Iに変更するのが有効である。ここで、あまりに早くに印加電流を変更すると、スラグスキン厚さの変動抑制効果が適切なタイミングで生じないので、上記の通りに、大径部の境界より最大でも15mm手前で印加電流を変更する。一方、図7に示す結果から、定常溶解段階の終期に電極径が大径から小径に変動する際、消耗電極の送り速度を上記の2式に従った送り速度sに変更すれば、スラグスキン厚さがほぼ一定となり、スラグスキン厚さの変動を抑制できることがわかる。また、送り速度を変更してからスラグスキン厚さがほぼ一定になるまでに、5mm程度の時間的な遅延が生じることもわかる。したがって、定常溶解段階の終期にスラグスキン厚さの変動を抑制するには、消耗電極の直径の小さい部分の溶解に移行する際、その小径部の境界より5mm以上手前で、消耗電極の送り速度を上記の2式で表される送り速度sに変更するのが有効である。ここで、あまりに早くに送り速度を変更すると、スラグスキン厚さの変動抑制効果が適切なタイミングで生じないので、小径部の境界より最大でも15mm手前で送り速度を変更するのが好ましい。本発明のロール用鋼塊の製造方法による効果を確認するため、下記の実施例1および2の試験を実施した。<実施例1>消耗電極として前記図5に示す廃却ロールを用い、直径825mmの鋳型を使用してコールドスタート法のESR試験を行った。このとき、消耗電極の下端部から中央部の溶解に移行する際、両者の境界より5mm手前で消耗電極への印加電流を上記の1式に従った電流値Iに変更した。さらに、消耗電極の中央部から上端部の溶解に移行する際、両者の境界より5mm手前で消耗電極の送り速度を上記の2式に従った送り速度sに変更した。また、比較のために、電気炉で溶製し二次精錬した後に造塊してなり、直径が全長にわたり560mmである通常の消耗電極を用いてESR試験を行った。廃却ロールを消耗電極に用いた本発明例では、通常の消耗電極を用いた比較例と比べ、粉体スラグの初期滓化に時間を要したが、スラグ全体の正常な滓化を確認できた。また、得られた鋼塊の表面に付着しているスラグスキンの厚さを全長にわたって調査したところ、スラグスキン厚さがほぼ一定であった。<実施例2>ESR法により製造した鋼塊から製品のロールを作製する場合、前記特許文献1に記載されるように、鋼塊内部におけるフレッケル位置深さ、および鋼塊表層部のデンドライト偏向角度が製品品質に大きな影響を及ぼす。とりわけ、フレッケルに関しては、ロールとして使用する厚み内部にフレッケルが存在すると、被圧延製品に悪影響があることが知られている。また、デンドライト偏向角度に関しては、偏向角度が小さいと、被圧延製品にデンドライト模様がプリントされてしまうおそれがある。そこで、本発明例として消耗電極に廃却ロールを用い、比較例として通常の消耗電極を用い、本発明例および比較例のそれぞれについて、直径を種々変更した鋳型を使用してコールドスタート法のESR試験を行った。そして、本発明例および比較例で得られた各鋼塊を中心軸に沿って切断し、その切断面を腐食させた後、その腐食切断面でフレッケル位置深さおよびデンドライト偏向角度を計測した。フレッケル位置深さは鋼塊横断面マクロ観察から求め、またデンドライト偏向角度は鋼塊縦断面マクロ観察から求めた。下記の表2に結果を示す。表2に示す結果から、廃却ロールを消耗電極に用いた本発明例と、通常の消耗電極を用いた比較例は、互いにフレッケル位置深さおよびデンドライト偏向角度に遜色がなく、同等の品質の鋼塊を得ることができた。