アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが物理吸着によって固定化されるときに放熱する物理吸着材を含む2枚の蓄熱材成形体及び前記2枚の蓄熱材成形体間に挟持された支持体を有する積層体、並びに、該積層体が収納され内壁が前記蓄熱材成形体との接触部分を有する反応室を有する第1の熱交換型反応器を含む2つ以上の反応器と、前記2つ以上の反応器を接続し前記2つ以上の反応器間でアンモニアを流通させるアンモニア配管と、を備え、前記2つ以上の反応器間に生じたアンモニア圧の差を利用してアンモニアを一方から他方に輸送することにより熱を輸送する熱輸送装置。前記アンモニア配管に弁が設けられ、該弁の開閉によりアンモニア圧の差を調節する請求項1に記載の熱輸送装置。前記第1の熱交換型反応器は、更に、前記蓄熱材成形体との間で熱交換する熱媒体が流通する熱媒体流路を有する請求項1又は請求項2に記載の熱輸送装置。前記第1の熱交換型反応器は、前記反応室を2つ以上有し、少なくとも前記反応室間に配置され、前記蓄熱材成形体との間で熱交換する熱媒体が流通する熱媒体流路を有する請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の熱輸送装置。前記2つ以上の反応器のうち1つの反応器が固定化できる最大量のアンモニアの25°C1気圧における体積に対し、死容積が1以下である請求項1~請求項4のいずれか1項に記載の熱輸送装置。更に、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが固定化されるときに放熱する金属塩化物又は物理吸着材を含む蓄熱材、及び、該蓄熱材が収納された反応室を有する第2の熱交換型反応器を備えた請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の熱輸送装置。前記物理吸着材が、活性炭を含む請求項1~請求項6のいずれか1項に記載の熱輸送装置。前記蓄熱材成形体が、バインダーを含む請求項1~請求項7のいずれか1項に記載の熱輸送装置。前記バインダーが、トリメチルセルロースを含む請求項8に記載の熱輸送装置。前記支持体が、波型プレート又は多孔体プレートである請求項1~請求項9のいずれか1項に記載の熱輸送装置。前記支持体が、熱により膨張する熱膨張型支持体、又は、アンモニアを吸蔵するときに膨張するアンモニア膨張型支持体である請求項1~請求項10のいずれか1項に記載の熱輸送装置。アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが物理吸着によって固定化されるときに放熱する物理吸着材を含む2枚の蓄熱材成形体及び前記2枚の蓄熱材成形体間に挟持された支持体を有する積層体、並びに、該積層体が収納され内壁が前記蓄熱材成形体との接触部分を有する反応室を有する熱交換型反応器。ところで、アンモニアの固定化吸蔵及び脱離の反応を利用した蓄熱材としては、配位反応を利用する金属塩化物に代えて、物理吸着反応を利用する物理吸着材を用いることが考えられる。蓄熱材として金属塩化物及び物理吸着材のいずれを用いる場合においても、粉末の蓄熱材を用いた場合には、十分な熱交換を行うことができず、アンモニアの固定化吸蔵及び脱離の反応性が低下するという問題がある。このため、蓄熱材の構造化、即ち、蓄熱材を成形体蓄熱材成形体として用いることが重要である。しかしながら、物理吸着材を含む蓄熱材成形体を用いた場合、アンモニアの固定化及び脱離の反応性が低下する場合があることが明らかとなった。特許文献1及び2には、アンモニアの熱輸送性に関する記載、物理吸着による固定化吸蔵及び脱離の反応性に関する記載はない。本発明は上記に鑑みなされたものであり、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明の目的は、熱輸送性に優れ、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性に優れた熱輸送装置を提供することである。また、本発明の目的は、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性に優れた熱交換型反応器を提供することである。請求項1に記載の発明に係る熱輸送装置は、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが物理吸着によって固定化されるときに放熱する物理吸着材を含む2枚の蓄熱材成形体及び前記2枚の蓄熱材成形体間に挟持された支持体を有する積層体、並びに、該積層体が収納され内壁が前記蓄熱材成形体との接触部分を有する反応室を有する第1の熱交換型反応器を含む2つ以上の反応器と、前記2つ以上の反応器を接続し前記2つ以上の反応器間でアンモニアを流通させるアンモニア配管と、を備え、前記2つ以上の反応器間に生じたアンモニア圧の差を利用してアンモニアを一方から他方に輸送することにより熱を輸送する。請求項1に記載の熱輸送装置では、2つ以上の反応器間で、蒸気圧が高いアンモニア蒸気の輸送に伴い熱を輸送するので、アンモニア蒸気の配管内流動に伴う圧力損失が抑制され、その結果、熱輸送性が向上する。また、本熱輸送装置において、前記熱交換型反応器は、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが物理吸着によって固定化するときに放熱する物理吸着材を含む蓄熱材成形体を備えている。このため、粉末の蓄熱材を用いた場合と比較して、アンモニアの固定化及び脱離の際の反応性に反応速度及び反応量ともに優れる。更に、前記第1の熱交換型反応器における反応室は、内壁が前記蓄熱材成形体との接触部分を有している。これにより、蓄熱材成形体と熱交換型反応器との間での熱交換の効率が向上するので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性が向上する。このように、請求項1に記載の熱輸送装置によれば、熱輸送性が向上し、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性が向上する。請求項2に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1に記載の熱輸送装置において、前記アンモニア配管に弁が設けられ、該弁の開閉によりアンモニア圧の差を調節する。これにより、アンモニア圧の差をより効果的に保持できるので、熱輸送性をより向上させることができる。即ち、弁を閉じることによりアンモニア圧の差を長時間保持することができ、弁を開けることによりアンモニアを輸送し、蓄熱した熱を効率よく利用することができる。請求項3に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1又は請求項2に記載の熱輸送装置において、前記第1の熱交換型反応器が、更に、前記蓄熱材成形体との間で熱交換する熱媒体が流通する熱媒体流路を有する。これにより、熱媒体と蓄熱材成形体との間で効率よく熱交換を行うことができるので、反応室内壁と蓄熱材成形体との接触面伝熱面における接触熱抵抗が改善される。請求項4に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~3のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記第1の熱交換型反応器は、前記反応室を2つ以上有し、少なくとも前記反応室間に配置され、前記蓄熱材成形体との間で熱交換する熱媒体が流通する熱媒体流路を有する。これにより、熱媒体と蓄熱材成形体との間で効率よく熱交換を行うことができるので、反応室内壁と蓄熱材成形体との接触面伝熱面における接触熱抵抗が改善される。請求項5に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項4のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記2つ以上の反応器のうち1つの反応器が固定化できる最大量のアンモニアの25°C1気圧における体積に対し、死容積が1以下である。これにより、熱輸送装置内を流通するアンモニアの量をより多く確保することができるので、熱輸送性をより向上させることができる。特に、初期作動時における、アンモニア及び熱の輸送の遅れをより効果的に抑制できる。請求項6に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、更に、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが固定化されるときに放熱する金属塩化物又は物理吸着材を含む蓄熱材、及び、該蓄熱材が収納された反応室を有する第2の熱交換型反応器を備える。これにより、熱交換及び熱輸送の効率をより向上させることができる。請求項7に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記物理吸着材が、活性炭を含む。これにより、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。請求項8に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項7のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記蓄熱材成形体がバインダーを含む。これにより、前記蓄熱材成形体の形状がより効果的に維持されるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。請求項9に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項8に記載の熱輸送装置において、前記バインダーがトリメチルセルロースを含む。これにより、前記蓄熱材成形体の形状がより効果的に維持されるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。請求項10に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項9のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記支持体が、波型プレート又は多孔体プレートである。これにより、前記積層体における2枚の蓄熱材成形体間にアンモニア蒸気の流路を確保することができるので、熱交換型反応器におけるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。前記波型プレートとしては、例えば、波型金属プレート波型金属フィンを用いることができる。また、前記多孔体シートとしては、多孔体セラミックス、発泡金属、金属メッシュ、パンチングメタルシートを用いることができる。請求項11に記載の発明に係る熱輸送装置は、請求項1~請求項10のいずれか1項に記載の熱輸送装置において、前記支持体が、熱により膨張する熱膨張型支持体、又は、アンモニアを吸蔵するときに膨張するアンモニア膨張型支持体である。これにより、支持体の膨張によって、蓄熱材成形体と、支持体及び反応室の内壁と、の接触圧力をより高めることができ、接触熱抵抗をより低減させることができるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。前記熱膨張型支持体としては、例えば、バーミキュライトを用いることができる。前記アンモニア膨張型支持体としては、例えば、金属塩化物成形体シートを用いることができる。請求項12に記載の発明に係る熱交換型反応器は、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが物理吸着によって固定化されるときに放熱する物理吸着材を含む2枚の蓄熱材成形体及び前記2枚の蓄熱材成形体間に挟持された支持体を有する積層体、並びに、該積層体が収納され内壁が前記蓄熱材成形体との接触部分を有する反応室を有する。請求項12に記載の発明に係る熱交換型反応器によれば、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性が向上する。請求項12に記載の発明に係る熱交換型反応器は、請求項1~請求項11のいずれか1項に記載の熱輸送装置における第1の熱交換型反応器として特に好適である。本発明によれば、熱輸送性に優れ、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性に優れた熱輸送装置を提供することができる。また、本発明によれば、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性に優れた熱交換型反応器を提供することができる。以下、本発明の実施形態に係る熱輸送装置及び熱交換型反応器について、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態に係る熱輸送装置100を模式的に示した図である。図1に示すように、熱輸送装置100は、第1の熱交換型反応器20と、第2の熱交換型反応器120と、第1の熱交換型反応器20と第2の熱交換型反応器120とを接続するアンモニア配管10と、を備えて構成されている。図2は、図1における第1の熱交換型反応器20を模式的に示した図である。図2に示すように、第1の熱交換型反応器20は、筐体22と、筐体22に設けられた複数の熱媒体流路26と、筐体22に設けられた複数の反応室24と、各反応室24内に収納された積層体30と、を有して構成されている。筐体22内では、反応室24と熱媒体流路26とが交互に配置されている。反応室24と熱媒体流路26とは隔壁を隔てて互いに分離されている。これらの構成により、外部から供給される熱媒体M1と反応室24内の蓄熱材成形体との間で熱交換を行えるようになっている。この実施形態では、反応室24、熱媒体流路26は、それぞれ扁平矩形状の開口端を有する角柱状空間とされている。この実施形態では、第1の熱交換型反応器20は、反応室24の開口方向アンモニアの流れ方向と熱媒体流路26の開口方向熱媒体の流れ方向とが側面視で直交する、直行流型の熱交換型反応器として構成されている。本発明における第1の熱交換型反応器は、第1の熱交換型反応器20の例のように、前記蓄熱材成形体が収納された反応室を2つ以上有し、前記熱媒体流路が少なくとも前記反応室間に配置された構成であることが好ましく、2つ以上の反応室と2つ以上の熱媒体流路とを有し、反応室と熱媒体流路とが交互に配置された構成であることがより好ましい。第1の熱交換型反応器20における反応室24や熱媒体流路26の個数には特に限定はなく、第1の熱交換型反応器20に対し入出力する熱量や、伝熱面の面積反応室内壁と蓄熱材成形体との接触面積を考慮して適宜設定できる。また、筐体22の材質としては、金属例えば、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、等等の熱伝導性の高く、アンモニア耐食性のある材質が好適である。図2に示すように、積層体30は、2枚の蓄熱材成形体蓄熱材成形体32A及び蓄熱材成形体32B;以下、これらをまとめて蓄熱材成形体32A及び32Bともいうと、蓄熱材成形体32A及び32Bに挟持された支持体34と、から構成されている。図2では、積層体30の構成を見やすくするために、蓄熱材成形体32Aと、支持体34と、蓄熱材成形体32Bと、を分離して図示している。但し、本発明における積層体の構成としては、このような蓄熱材成形体/支持体/蓄熱材成形体の3層構成を少なくとも有する構成であればよく、3層構成以外にも、例えば、蓄熱材成形体と支持体とが交互に配置され、かつ、最外層が蓄熱材成形体であるその他の構成例えば、蓄熱材成形体/支持体/蓄熱材成形体/支持体/蓄熱材成形体の5層構成、等であってもよい。蓄熱材成形体32A及び32Bは、それぞれ、吸熱反応によりアンモニアが脱離するときに蓄熱し、発熱反応である物理吸着反応によってアンモニアが固定化されるときに放熱する物理吸着材を含む。物理吸着材を含む蓄熱材成形体は、アンモニアの蒸発/凝縮潜熱と同程度の小さな熱量でアンモニアの吸着固定化及び脱離を行うことができるので、アンモニアの吸着固定化及び脱離の制御性に優れるという利点を有する。物理吸着材の好ましい形態については後述する。支持体34としては、支持体34の面に沿った方向例えば、図2中の白抜き矢印の方向にアンモニアガスを流通させることができる支持体を用いることが好ましい。これにより、2枚の蓄熱材成形体間にアンモニア蒸気の流路を確保できるので、アンモニア配管10から供給されたアンモニアガスNH3を、蓄熱材成形体32A及び32Bの広い範囲に供給できる。更に、蓄熱材成形体32A及び32Bの広い範囲に吸着したアンモニアを支持体34を介してアンモニア配管10に向けて放出することができる。このような支持体34として、具体的には、波型プレート又は多孔体プレートを用いることが好ましい。支持体34として多孔体プレートを用いた場合には、多孔体プレート内をアンモニアが通過する。支持体34として波型プレートを用いた場合には、波型プレートとの蓄熱材成形体との間に生じる隙間をアンモニアガスが通過する。図3は、特に、支持体として波型プレート36を用いた場合における第1の熱交換型反応器20及び第1の熱交換型反応器20内に収納される積層体40を概念的に示した図である。支持体である波型プレート36以外の構成は図2と同様である。支持体として波型プレート36を用いた場合は、積層体40における波型プレート36と蓄熱材成形体32A及び32Bとの間に生じる隙間をアンモニアが通過する図3中の白抜き矢印の方向。また、本発明における支持体としては、熱により膨張する熱膨張型支持体、又は、アンモニアを吸蔵するときに膨張するアンモニア膨張型支持体を用いることも好ましい。これにより、支持体の膨張によって、蓄熱材成形体と、支持体及び反応室の内壁と、の接触圧力をより高めることができ、接触熱抵抗をより低減することができるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。前記熱膨張型支持体としては、例えば、バーミキュライトを用いることができる。前記アンモニア膨張型支持体としては、例えば、金属塩化物成形体シートを用いることができる。前記アンモニア膨張型支持体における前記金属塩化物としては、アルカリ金属の塩化物、アルカリ土類金属の塩化物、又は遷移金属の塩化物が好ましく、LiCl、MgCl2、CaCl2、SrCl2、BaCl2、MnCl2、CoCl2、又はNiCl2がより好ましい。金属塩化物は、前記アンモニア膨張型支持体中に、一種単独で含まれていてもよいし、二種以上含まれていてもよい。また、図1に示すように、熱輸送装置100において、第1の熱交換型反応器20とアンモニア配管10とは、第1の熱交換型反応器20中の複数の反応室24とアンモニア配管10とを気密状態で連通するヘッダ部材28例えば、マニホールド等を介して接続されている。これにより、複数の反応室24とアンモニア配管10との間で気密状態でアンモニアを流通できるようになっている。なお、図1では、第1の熱交換型反応器20及び第2の熱交換型反応器120の構成を見やすくするために、前記ヘッダ部材28、下記ヘッダ部材29A、下記ヘッダ部材29B、下記ヘッダ部材128、下記ヘッダ部材129A、下記ヘッダ部材129B、下記熱媒体配管27A、下記熱媒体配管27B、下記熱媒体配管127A、及び下記熱媒体配管127Bを、二点鎖線で表している。また、図1に示すように、熱交換型反応器20は、ヘッダ部材29A例えば、マニホールド等を介して熱媒体配管27Aに接続されるとともに、ヘッダ部材29B例えば、マニホールド等を介して熱媒体配管27Bに接続されている。熱交換型反応器20内の複数の熱媒体流路26は、該ヘッダ部材29Aにより気密状態で熱媒体配管27Aに連通されるとともに、該ヘッダ部材29Bにより気密状態で熱媒体配管27Bに連通されている。これにより、熱媒体配管27A及び熱媒体配管27Bを通じ、熱交換型反応器20内の熱媒体流路26と熱輸送装置100の外部以下、単に外部や系外ともいうとの間で熱媒体M1を流通できるようになっている。熱媒体M1としては、エタノール等のアルコール、水、油類、これらの混合物等、熱媒体として通常用いられる流体を用いることができる。図1に示すように、アンモニア配管10にはバルブV1弁が設けられており、バルブV1の開閉によりアンモニア圧の差を調節できるようになっている。これにより、第1の熱交換型反応器20側のアンモニア圧と第2の熱交換型反応器120側のアンモニア圧との差をより効果的に保持できる。即ち、バルブV1を閉じた状態を維持することによりアンモニア圧の差を長時間保持することができ、その後バルブV1を開くことにより一方の熱交換型反応器側から他方の熱交換型反応器側にアンモニアを輸送できる。このようにして、一方の熱交換型反応器側に蓄熱された熱を、他方の熱交換型反応器側で効率よく利用することができる。図1に示すように、熱輸送装置100において、第2の熱交換型反応器120も第1の熱交換型反応器20と同様に、筐体122に、複数の反応室124と、各反応室124内に収納された積層体130と、複数の熱媒体流路126と、が設けられた熱交換型反応器となっている。積層体130の構成及び第2の熱交換型反応器120内の構成については、それぞれ、積層体30の構成及び第1の熱交換型反応器20内の構成と同様である。また、第2の熱交換型反応器120に接続する、ヘッダ部材128、129A、及び129B、並びに、熱媒体配管127A及び127Bの構成については、それぞれ、第1の熱交換型反応器20に接続する、ヘッダ部材28、29A、及び29B、並びに、熱媒体配管27A及び27Bの構成と同様である。第2の熱交換型反応器120内に供給される熱媒体M2としては、エタノール等のアルコール、水、油類、これらの混合物等、熱媒体として通常用いられる流体を用いることができる。また、図示しないが、熱輸送装置100の外部において、熱媒体M1の流通経路と熱媒体M2の流通経路とは、互いに独立している。但し、第2の熱交換型反応器120についてはアンモニアの固定化及び脱離により、第1の熱交換型反応器20との間でアンモニア及び熱を受け渡しできる反応器であれば図1に示す形態に制限されることはない。特に、第2の熱交換型反応器120に含まれる蓄熱材としては、アンモニアの固定化及び脱離の反応性反応速度及び反応量の観点から、蓄熱材成形体であることが好ましい。中でも、後述の化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体、または物理吸着材を含む蓄熱材成形体が好ましい。また、熱輸送装置100には、装置内にアンモニアを供給するためのアンモニア供給手段不図示や、装置内を排気するための排気手段不図示、装置内のアンモニア圧を測定するための圧力測定手段不図示等が接続されていてもよい。次に、熱輸送装置100によって行われる熱輸送の例について説明する。放熱まず、第1の熱交換型反応器20に供給された熱を第2の熱交換型反応器120に輸送し、輸送された熱を第2の熱交換型反応器120から外部に放熱する熱利用の一例について説明する。この一例では、第1の熱交換型反応器20を熱入力側の反応器とし、第2の熱交換型反応器120を熱出力側の反応器としている。この一例では、まず初期状態として、熱輸送装置100内以下、系内ともいうのアンモニアを第1の熱交換型反応器20側に集め、第1の熱交換型反応器20における物理吸着材を含む蓄熱材成形体にアンモニアが固定化された状態とし、その後バルブV1を閉じておく。熱輸送装置100を初期状態とする具体的な方法の例は、後述する再生の方法と同様である。第1の熱交換型反応器20には、所定の温度例えば-30°C~10°Cの熱媒体M1を流通させることにより、熱を供給する。供給された熱が第1の熱交換型反応器20に蓄熱される。上記所定の温度の熱媒体M1の流通は、放熱及び再生を通じて維持しておくことが好ましい。第2の熱交換型反応器120には、外部の熱利用対象に向けて熱を放出するための熱媒体M2を流通させる。この状態では、第1の熱交換型反応器20側のアンモニア圧が第2の熱交換型反応器120側のアンモニア圧よりも高くなっている。次に、バルブV1を開くと、アンモニア圧が高い第1の熱交換型反応器20から、相対的にアンモニア圧が低い第2の熱交換型反応器120に向けてアンモニアの輸送が行われる。このとき、第1の熱交換型反応器20では、吸熱反応によって第1の熱交換型反応器20中の蓄熱材成形体からアンモニアが脱離する。この吸熱反応の維持は、第1の熱交換型反応器20への上記所定の温度例えば-30°C~10°Cの熱媒体M1の流通を維持することにより即ち、第1の熱交換型反応器20への熱の供給を維持することにより行われる。上記アンモニアの輸送により第2の熱交換型反応器120に到達したアンモニアは、第2の熱交換型反応器120に収納された蓄熱材成形体に、発熱反応により固定化される。この発熱反応により熱媒体M2が加熱され、加熱された熱媒体M2が外部の加熱対象に向けて放熱される。以上のようにして、第1の熱交換型反応器20から第2の熱交換型反応器120へのアンモニアの輸送に伴い、第1の熱交換型反応器20に供給されて蓄熱された熱が、第2の熱交換型反応器120側に輸送され、第2の熱交換型反応器120から放熱される。再生上記の放熱が継続されて第1の熱交換型反応器20内のアンモニアが減少した場合には、系内のアンモニアを再び第1の熱交換型反応器20側に集め、第1の熱交換型反応器20における蓄熱材成形体32A及び32Bにアンモニアを固定化させることにより、熱輸送装置100を初期状態に再生させる。再生の具体的な方法の例としては、バルブV1を開いた状態で、第1の熱交換型反応器20への上記所定の温度例えば-30°C~10°Cの熱媒体M1の流通を維持したまま、第2の熱交換型反応器120における熱媒体流路126に高温例えば、60°C~100°Cに維持された熱媒体M2を流通させる方法が好適である。これにより、吸熱反応によって第2の熱交換型反応器120からアンモニアが脱離するとともに、第2の熱交換型反応器120側から第1の熱交換型反応器20側にアンモニアが輸送される。第1の熱交換型反応器20に到達したアンモニアは、第1の熱交換型反応器20における反応室24内の蓄熱材成形体32A及び32Bに発熱反応により固定化される。この発熱反応の維持は、例えば、第1の熱交換型反応器20への上記所定の温度例えば-30°C~10°Cの熱媒体M1の流通を維持すること即ち、第1の熱交換型反応器20への熱の供給を維持することにより行われる。熱輸送装置100では、上記の放熱及び再生を繰り返し行うことができる。なお、上記放熱及び再生では、反応器への熱の供給を熱媒体の流通によって行う例を示したが、反応器への熱の供給は、不図示の温度調節機構によって行ってもよい。以上で説明したように、本実施形態の熱輸送装置は、2つ以上の反応器間で、アンモニア圧の差によるアンモニアの輸送に伴い熱を輸送する装置である。図4は、アンモニアNH3及び水H2Oの飽和蒸気圧曲線である。図4に示すように、アンモニアは、水と比較して比較的低温においても高い飽和蒸気圧を示す。例えば、-30°C~0°Cの範囲においても大気圧レベルのアンモニア蒸気圧を確保できる。このため、本実施形態の熱輸送装置によれば比較的低温の条件下においても、アンモニア蒸気の配管内流動に伴う圧力損失を抑えることができるので、熱輸送性に優れる。例えば、本実施形態の熱輸送装置によれば、長い距離例えば1000mm~5000mm、更には2000mm~5000mmの熱輸送を行うことができる。また、本実施形態の熱輸送装置100は、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが固定化されるときに放熱する蓄熱材が収納された2つ以上の反応器間で、アンモニアを流通させることにより熱を輸送する装置である。このため、アンモニアガスを凝縮する凝縮器を必須の構成要素として備えたケミカル蓄熱装置例えば、特開平6-109388号公報に記載のケミカル蓄熱装置と比較して、以下の利点を有する。即ち、本実施形態の熱輸送装置100では、凝縮器を必須の構成要素とせず、気/液の相変化を制御する機構も必須ではないため、装置の構成を、2つ以上の反応器をアンモニア配管でつないだ簡易な構成とすることができる。また、アンモニアガスを凝縮する凝縮器を必須の構成要素として備えたケミカル蓄熱装置では、凝縮器におけるアンモニアガスの圧力及び冷却温度の条件を、蒸気圧が高いアンモニアガスを凝縮液化させるのに十分な条件に調整する必要があり、動作条件が制約され易い動作条件の選択の幅が狭くなり易い。これに対し、本実施形態の熱輸送装置100では、凝縮器を必須の構成要素とせず、2つ以上の反応器をアンモニア配管でつないだ構成であるため、動作条件が制約されにくい。蓄熱材次に、本実施形態の熱輸送装置100における反応器に収納される蓄熱材について説明する。第1の熱交換型反応器に収納される蓄熱材成形体は、前述のとおり、物理吸着材を含む蓄熱材成形体である。第2の熱交換型反応器に収納される蓄熱材好ましくは蓄熱材成形体は、前述のとおり、化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体又は物理吸着材を含む蓄熱材成形体であることが好ましい。本発明では、少なくとも第1の熱交換型反応器において、アンモニアの固定化及び脱離に要する熱量が化学蓄熱材に比べて小さい物理吸着材を含む蓄熱材成形体を用いているので、少なくとも第1の熱交換型反応器におけるアンモニアの固定化及び脱離の制御性を向上させることができ、熱輸送装置の制御性を向上させることができる。一方、第2の熱交換型反応器において化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体を用いた場合には、第2の熱交換型反応器の蓄熱密度をより高くすることができ、熱輸送装置全体としての蓄熱密度をより高くすることができる。特に、本発明において、第1の熱交換型反応器において物理吸着材を含む蓄熱材成形体を用い、第2の熱交換型反応器において化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体を用いる組み合わせとした場合には、以下の利点を有している。この組み合わせでは、物理吸着材と比較してアンモニアの固定化及び脱離に要する熱量が大きい性質を有する化学蓄熱材と、化学蓄熱材と比較してアンモニアの固定化及び脱離に要する熱量が小さい性質を有する物理吸着材と、を用いる。このため、反応器間での反応熱量の差を利用して、物理吸着材を含む反応器側に小さい熱量を供給する場合においても、化学蓄熱材を含む反応器側でより大きな熱量を得ることができる。例えば、アンモニア1molの固定化及び脱離に要する熱量は、化学蓄熱材例えば、LiCl、MgCl2、CaCl2、SrCl2、BaCl2、MnCl2、CoCl2、NiCl2、等では40kJ/mol~60kJ/molであるのに対し、物理吸着材例えば、活性炭、メソポーラスシリカ、ゼオライト、シリカゲル、粘土鉱物、等では、20kJ/mol~30kJ/molである。例えば、前述の放熱では、第1の熱交換型反応器20に収納される蓄熱材成形体として物理吸着材を含む蓄熱材成形体を用い、かつ、第2の熱交換型反応器120に収納される蓄熱材成形体として化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体を用いることで、第2の熱交換型反応器120において、第1の熱交換型反応器20に供給された熱の温度よりも30°C程度高い温度の熱を放熱できる。-物理吸着材-次に、少なくとも第1の熱交換型反応器20における蓄熱材成形体32A及び32Bに含まれる物理吸着材について説明する。なお、物理吸着材は、必要に応じ第2の熱交換型反応器120に含まれていてもよい。前記物理吸着材としては、多孔体を用いることができる。前記多孔体としては、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性をより向上させる観点からは、10nm以下の細孔を持つ多孔体が好ましい。前記細孔のサイズの下限としては、製造適性等の観点から、0.5nmが好ましい。前記多孔体としては、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性をより向上させる観点より、平均1次粒子径50μm以下の1次粒子が凝集して得られた1次粒子凝集体である多孔体が好ましい。前記平均1次粒子径の下限としては、製造適性等の観点から、1μmが好ましい。前記多孔体の具体例としては、活性炭、メソポーラスシリカ、ゼオライト、シリカゲル、粘土鉱物等が挙げられる。中でも、アンモニアの固定化及び脱離の反応性をより向上させる観点からは、活性炭が好ましい。前記活性炭としては、BET法による比表面積が800m2/g以上2500m2/g以下より好ましくは、1800m2/g以上2500m2/g以下である活性炭を用いることが好ましい。前記粘土鉱物としては、非架橋の粘土鉱物であっても、架橋された粘土鉱物架橋粘土鉱物であってもよい。前記粘土鉱物としてはセピオライト等が挙げられる。本実施形態における蓄熱材成形体は、物理吸着材を一種単独で含んでいてもよいし二種以上を含んでいてもよい。本実施形態における蓄熱材成形体は、少なくとも活性炭を含有する物理吸着材を含むことが好ましい。また、本実施形態における蓄熱材成形体は、前記物理吸着材に加え、バインダーを含むことが好ましい。本実施形態における蓄熱材成形体がバインダーを含むことにより、前記蓄熱材成形体の形状がより効果的に維持されるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上する。前記バインダーとしては、水溶性バインダーの少なくとも1種であることが好ましい。前記水溶性バインダーとしては、ポリビニルアルコール、トリメチルセルロース等が挙げられる。中でも、トリメチルセルロースが好ましい。本実施形態における蓄熱材成形体は、必要に応じ、前記物理吸着材及び前記バインダー以外のその他の成分を含んでいてもよい。前記蓄熱材成形体中における物理吸着材の含有量は、アンモニアの固定化及び脱離の反応性をより高く維持する観点より、80体積以上であることが好ましく、90体積以上であることがより好ましい。前記蓄熱材成形体中におけるバインダーの含有量は、前記蓄熱材成形体の形状をより効果的に維持する観点より、5体積以上であることが好ましく、10体積以上であることがより好ましい。本実施形態における蓄熱材成形体は、必要に応じ、前記物理吸着材及び前記バインダー以外のその他の成分を含んでいてもよい。その他の成分としては、カーボンファイバー等の熱伝導補助材等が挙げられる。また、本実施形態における蓄熱材成形体を作製する方法については特に限定はなく、例えば、物理吸着材、物理吸着材及びバインダーを含む混合物、又はこれらのスラリーを、加圧成形、押し出し成形等の公知の成形手段により成形する方法が挙げられる。前記成形の圧力としては、例えば、20MPa~100MPaが挙げられ、20MPa~40MPaが好ましい。次に、前記第1の熱交換型反応器における反応室について説明する。前記第1の熱交換型反応器における反応室24は、内壁が前記蓄熱材成形体32A及び32Bとの接触部分を有している。即ち、蓄熱材成形体32A及び32Bが、それぞれ、反応室24の内壁及び支持体34の表面との接触を保った状態となっている。この構成により、反応室24の内壁を通じ、第1の熱交換型反応器と蓄熱材成形体との間での熱交換をより効果的に行うことができるので、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性が向上する。ここで、前記接触が保たれていないと、第1の熱交換型反応器と蓄熱材成形体との間での熱交換の効率が低下し、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性が低下する後述の比較例参照。また、物理吸着材を含む蓄熱材成形体例えば、活性炭を含む蓄熱材成形体は、前述の金属塩化物を含むアンモニア膨張型支持体ほどの体積膨張幅はないものの、アンモニアの固定化による体積膨張が認められる。従って、前記接触が保たれていないと、繰り返し使用時において、蓄熱材成形体が膨張収縮を繰り返すので、蓄熱材成形体に割れクラックを含むや微粉化が生じ、アンモニアの固定化及び脱離の反応性が低下する。本実施形態のように、蓄熱材成形体と、支持体の表面及び反応室の内壁と、を接触させておくことで、かかる反応性の低下も抑制できる。前述の物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性をより向上させる観点や、繰り返し使用時における割れクラックを含むや微粉化を抑制する観点からは、反応室の内壁は、蓄熱材成形体の一方の主面の全体と接触していることが好ましい。即ち、蓄熱材成形体が、反応室の内壁と、支持体表面と、によって挟持されていることが好ましい。次に、本実施形態における反応室内に、2枚の蓄熱材成形体を含む積層体を収納する方法の一例について説明する。収納方法として、例えば、下記工程1~工程3を含む方法が好適である。工程1まず、アンモニアが固定化されていない蓄熱材成形体を2枚準備する。具体的には、物理吸着材、物理吸着材及びバインダーを含む混合物、又はこれらのスラリーを、加圧成形、押し出し成形等により成形して蓄熱材成形体とする。蓄熱材成形体の体積は、反応室の内壁及び支持体の表面によって確定される空間蓄熱材成形体が充填されるべき空間の体積よりも小さく、かつ、後述する工程3においてアンモニアを固定化させて体積膨張させたときに、蓄熱材成形体と反応室の内壁とが接する程度の体積に調整する。工程2次に、工程1で準備した2枚の蓄熱材成形体によって支持体を挟んだ構成の積層体を準備し、該積層体を反応室に収納する。工程3次に、反応室に収納された2枚の蓄熱材成形体に対してアンモニアを固定化させる。以上の方法によれば、2枚の蓄熱材成形体がアンモニアの固定化により体積膨張する現象を利用して、2枚の蓄熱材成形体の表面を、反応室の内壁及び支持体の表面に効果的に接触させることができる。本実施形態における物理吸着材を含む蓄熱材成形体例えば、活性炭を含む蓄熱材成形体は、前述の金属塩化物を含むアンモニア膨張型支持体ほどの体積膨張幅はないものの、アンモニアの固定化による体積膨張が認められるので、前記の接触を効果的に行うことができる。ここで、一旦、蓄熱材成形体の表面と反応室の内壁とが接触すれば、その後、蓄熱材成形体からアンモニアが脱離する場合においても体積収縮は抑制される。この場合、前記接触が保たれたまま、蓄熱材成形体の内部からアンモニアが脱離する。以上の方法において、支持体として、前述のアンモニア膨張型支持体や前述の熱膨張型支持体を用いることで、工程3において蓄熱材成形体だけでなく支持体も膨張させることができるので、蓄熱材成形体の表面と、反応室の内壁及び支持体の表面と、をより効果的に接触させることができる。-化学蓄熱材-第2の熱交換型反応器120に収納される蓄熱材好ましくは蓄熱材成形体は、化学蓄熱材を含むことが好ましい。第2の熱交換型反応器120に収納される蓄熱材には、化学蓄熱材が1種単独で含まれていてもよいし2種以上含まれていてもよい。化学蓄熱材は、物理吸着材と比較して蓄熱密度が高いという性質を有する。このため、第2の熱交換型反応器において化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体を用いた場合には、第2の熱交換型反応器の蓄熱密度をより高くすることができ、熱輸送装置全体としての蓄熱密度をより高くすることができる。前記化学蓄熱材としては、反応器における蓄熱密度をより高くする観点からは、金属塩化物が好ましく、アルカリ金属の塩化物、アルカリ土類金属の塩化物、又は遷移金属の塩化物がより好ましく、LiCl、MgCl2、CaCl2、SrCl2、BaCl2、MnCl2、CoCl2、又はNiCl2が特に好ましい。前記化学蓄熱材は、蓄熱材成形体中に一種含まれていてもよいし二種以上含まれていてもよい。図5は、LiCl、MgCl2、CaCl2、SrCl2、BaCl2、MnCl2、CoCl2、NiCl2の各金属塩化物について、蓄熱温度°Cと蓄熱密度kJ/kgとの関係を表した図である。蓄熱温度°Cは、各金属塩化物について、アンモニアを脱離できる温度の一例を示している。蓄熱密度kJ/kgは、各金属塩化物1kg当たりがアンモニアの脱離により蓄熱できる熱量kJを示している。図5に示すように、LiCl、MgCl2、CaCl2、SrCl2、BaCl2、MnCl2、CoCl2、及びNiCl2は、約800kJ/kg~1400kJ/kgという高い蓄熱密度を示す。また、蓄熱温度は金属塩化物の種類によって異なり、約30°C~220°Cの範囲である。本実施形態においては、作動アンモニア圧や作動温度に合わせて、金属塩化物の種類を適宜選定することができる。従って、熱利用の対象に合わせ、作動アンモニア圧や作動温度を選定できる幅が広がる。例えば、熱輸送装置の作動温度を低くする場合には、BaCl2、CaCl2、SrCl2を選択することができ、熱輸送装置の作動温度を高くする場合には、NiCl2を選択することができる。本発明における蓄熱材が前記金属塩化物を含む場合、該蓄熱材は前記金属塩化物以外のその他の成分を含んでいてもよい。その他の成分としては、アルミナ、シリカ等のバインダー成分、カーボンファイバー等の熱伝導補助材、等が挙げられる。但し、本発明における蓄熱材が前記金属塩化物を含む場合において、蓄熱密度をより向上させる観点からは、蓄熱材中における前記金属塩化物の含有量は、60質量以上が好ましく、80質量以上がより好ましい。また、化学蓄熱材を含む蓄熱材を蓄熱材成形体に成形する場合、その成形方法については特に限定はなく、例えば、化学蓄熱材及び必要に応じバインダー等のその他の成分を含む蓄熱材又は該蓄熱材を含むスラリーを、加圧成形、押し出し成形、等の公知の成形手段により成形する方法が挙げられる。前記成形の圧力としては、例えば、20MPa~100MPaが挙げられ、20MPa~40MPaが好ましい。化学蓄熱材を含む蓄熱材成形体を反応室に収納する方法については、前述した物理吸着材を含む蓄熱材成形体を反応室に収納する方法と同様の方法を用いることができる。熱輸送装置の好ましい形態次に、本発明の効果をより効果的に奏する観点からみた、本発明の熱輸送装置の好ましい形態について説明する。本発明の熱輸送装置では、熱輸送性の向上や初期作動時におけるアンモニアの輸送遅れ低減などの観点より、2つ以上の反応器のうち1つの反応器が貯蔵できるアンモニアの最大量に対し、熱輸送装置の死容積を極力小さくすることが好ましい。ここで、熱輸送装置の死容積とは、熱輸送装置内においてアンモニアが流通できる範囲の実効的な容積を表す。本発明の熱輸送装置では、死容積の大部分はアンモニア配管の容積であるため、アンモニア配管における圧力損失を許容できる範囲でアンモニア配管の容積を極力小さくし、熱輸送装置の死容積を極力小さくすることが望ましい。具体的には、本発明の熱輸送装置では、前記2つ以上の反応器のうち1つの反応器が固定化できる最大量のアンモニアの25°C1気圧における体積に対し、死容積が1以下であることがより好ましい。死容積が上記範囲であると、熱輸送装置内を流通するアンモニアの量をより多く確保できるので、アンモニアの輸送性及び熱の輸送性がより向上する。更に、死容積を上記の範囲とすることで、初期作動時における、アンモニアの輸送及び熱の輸送の遅れをより効果的に抑制できる。ここで、1つの反応器が貯蔵できるアンモニアの最大量とは、2つ以上の反応器のうちアンモニアを固定化できる量が最も多い反応器が固定化できるアンモニアの最大量を表す。また、1つの反応器が貯蔵できるアンモニアの最大量は、熱輸送装置に貯蔵されるアンモニアの全量と等しい量とすることが好適である。例えば、本発明の熱輸送装置の一例として、2つ以上の反応器のうちアンモニアを固定化できる量が最も多い反応器において、当該反応器が固定化できる最大量のアンモニアの25°C1気圧における体積が当該反応器に収納されている蓄熱材の体積に対し100倍であり、かつ、当該反応器に当該最大量のアンモニアが貯蔵されている例では、熱輸送装置の死容積を当該最大量のアンモニアの25°C1気圧における体積に対し1以下とすることにより、2つ以上の反応器を直結させた場合の熱輸送能力に対して90以上の熱輸送能力を得ることが可能である。また、本発明の熱輸送装置の死容積には特に限定はなく、例えば10mL~10Lとすることができる。該死容積は、100mL~10Lが好ましく、500mL~10Lがより好ましく、1L~10Lが特に好ましい。また、本発明におけるアンモニア配管の長さには特に限定はなく、例えば10mm~5000mmとすることができる。本発明の熱輸送装置では蒸気圧が高いアンモニアの輸送に伴い熱を輸送するので、アンモニア配管の長さを、1000mm~5000mm、更には2000mm~5000mmとすることもできる。アンモニア配管の好ましい内径については後述する。また、本発明の熱輸送装置の作動温度としては、-30°C~250°Cとすることができる。本発明の熱輸送装置内のアンモニア圧作動アンモニア圧は、例えば、0.1atm~10atmとすることができる。本発明におけるアンモニア配管の内径は、1mm~100mmであることが好ましく、5mm~100mmであることがより好ましく、7mm~100mmであることが更に好ましく、10mm~100mmであることが特に好ましい。アンモニア配管の内径が1mm以上より好ましくは10mm以上であると、アンモニアの圧力損失をより抑制でき、熱出力をより向上させることができる。アンモニア配管の内径が100mm以下であると、装置の大型化をより抑制できる。装置の大型化をより抑制する観点からは、アンモニア配管の内径の上限を50mmとすることがより好ましく、アンモニア配管の内径の上限を30mmとすることが特に好ましい。次に、蓄熱材成形体とアンモニアとの反応率吸着率に関する実験結果実施例及び比較例について、図6及び図7を参照しながら説明する。実施例1実施例1として、本実施形態の熱輸送装置100の構成の熱輸送装置を準備した。まず、上記工程1~工程3を含む方法に従って、第1の熱交換型反応器20内の各反応室24に、積層体30をそれぞれ収納した。具体的には、まず、粉末状の活性炭平均一次粒子径5μm、BET法による比表面積2000m2/g100質量部と、トリメチルセルロース5質量部と、水100質量部と、を混合しスラリーを得た。次に、得られたスラリーを、40MPaの圧力で加圧成形して蓄熱材成形体を得た。次に、得られた蓄熱材成形体2枚によって支持体を挟んだ構造の積層体を作製し、得られた積層体を反応室24内に収納した。支持体としては、15mm×15mm×厚み0.5mmのステンレス製多孔体シートを用いた。その後、反応室24内の蓄熱材成形体に対し、アンモニアを固定化させることにより、蓄熱材成形体と、反応室24の内壁及び支持体34の表面と、を接触させた。更に、反応室24内の蓄熱材成形体に対し、アンモニアの固定化及び脱離を繰り返すことにより、上記接触の状態やアンモニアとの親和性を安定化させて、反応室24内の蓄熱材成形体を、本実施形態における蓄熱材成形体32A及び32Bとした。ここで、反応室24内における蓄熱材成形体32A及び32Bのサイズ反応室24の内壁及び支持体34の表面によって確定される空間のサイズに等しいは、15mm×15mm×厚み3mmとした。また、反応室24内における支持体のサイズは、15mm×15mm×厚み0.5mmであり、反応室24への収納前と同サイズであった。第1の熱交換型反応器20の筐体22の材質はSUS304とし、第1の熱交換型反応器20における反応室24の数は、30室とした。熱媒体M1としては、水を用いた。本実施例1において、第1の熱交換型反応器20の条件は、作動温度5°C、NH3圧力4atm、反応容積4mLである。前記作動温度は、第1の熱交換型反応器20における熱媒体M1の温度である。前記NH3圧力は、バルブV1を閉じ、前記作動温度としたときの第1の熱交換型反応器20側のアンモニア圧である。本実施例1において、第2の熱交換型反応器120の構成は、蓄熱材成形体としてCaCl2成形体を用いたこと以外は第1の熱交換型反応器20の構成と同じ構成とした。なお、CaCl2成形体は、CaCl2粉末を40MPaの圧力で加圧成形することにより作製した。以上で得られた実施例1に係る熱輸送装置100を用い、蓄熱材成形体とアンモニアとの反応率吸着率に関する実験を行った。まず、上記実施例1に係る熱輸送装置100においてバルブV1を開放し、第1の熱交換型反応器20の熱媒体流路26に対し、高温60°Cの熱媒体M1水を流通させ、蓄熱材成形体32A及び32Bからアンモニアを脱離させる操作を行った。この操作を蓄熱材成形体32A及び32Bからのアンモニアの脱離量がゼロとなるまで行い、この状態の蓄熱材成形体32A及び32Bを初期状態の成形体とした。その後、バルブV1を閉じた。アンモニアの脱離量がゼロとなったことは、加熱時に第1の熱交換型反応器20からのアンモニア脱離による圧力変化がゼロとなったことにより確認した。次に、第1の熱交換型反応器20の熱媒体流路26に対し、低温5°Cの熱媒体M1水を流通させ、バルブV1を開放することにより、初期状態の成形体に対しアンモニアを固定化物理吸着させる操作を行った。バルブV1を開放した時からの経過時間を反応時間とし、各反応時間毎に蓄熱材成形体におけるアンモニアの吸着率相対値を求めた。ここで、アンモニアの吸着率相対値は、アンモニア飽和状態の成形体におけるアンモニアの吸着量を1.0とし、初期状態の成形体におけるアンモニアの吸着量を0.0としたときの相対値として求めた。図6に、実施例1における反応時間とアンモニア吸着率相対値との関係を示す図6中の実線。図6に示すように、実施例1では、反応時間100秒でアンモニア吸着率相対値0.62、反応時間200秒でアンモニア吸着率相対値0.82を示し、その後、更にアンモニアが吸着する挙動を示した。比較例次に、比較例として、本実施形態の熱輸送装置100の第1の熱交換型反応器20を、非拘束型熱交換反応器220に置き換えた熱輸送装置を準備した。図7は、比較例に係る非拘束型熱交換反応器220を概念的に示す図である。図7に示すように、非拘束型熱交換反応器220は、蓄熱材成形体232と、蓄熱材成形体232が一つ収納される一室の反応室224と、熱媒体M11が流通される熱媒体流路226と、を備えている。蓄熱材成形体232としては、実施例と同材質の混合物を実施例と同様の条件でφ10mm×厚み3mmの円盤状に成形して得られた成形体を用いた。反応室224の容積は、蓄熱材成形体232の体積に対し十分に大きいものとし、反応室224の内壁が蓄熱材成形体232に接しないようにした。このようにして、蓄熱材成形体232の外形寸法が反応室224の内壁によって物理的に制限拘束されないようにした。反応室224と熱媒体流路226とは隔壁250を隔てて互いに分離されるように構成した。この構成により、熱媒体M11と反応室224内の蓄熱材成形体232との間で熱交換を行えるようにした。上記のような非拘束型熱交換反応器220を、反応室224とアンモニア配管との間で気密状態でアンモニアを流通させることができるように、アンモニア配管に接続した。比較例に係る熱輸送装置を用い、実施例と同様の操作を行った。図6に、実施例における反応時間と吸着率との関係を示す図6中の破線。図6に示すように、比較例では、実施例と比較してアンモニアの吸着率が低かった。この理由は、蓄熱材成形体232の表面と反応室224の内壁とが接していないために、実施例と比較して、熱媒体と蓄熱材成形体との間の熱交換の効率が低下したためである。実施例2次に、実施例2として、以下の実験を行った。実施例1において準備した支持体と同じサイズのCaCl2シートを準備し、実施例1における支持体を準備したCaCl2シートに置き換えたこと以外は実施例1と同様にして熱輸送装置を作製し、実施例1と同様の評価を行なった。CaCl2シートは、CaCl2粉末を、40MPaの圧力で加圧成形することにより作製した。実施例2では、反応時間100秒でアンモニア吸着率相対値0.65、反応時間200秒でアンモニア吸着率相対値0.85を示し、その後、更にアンモニアが吸着する挙動を示した。このように実施例2では、実施例1と比較して、アンモニア吸着率相対値が更に向上した。この理由は、アンモニア膨張型支持体であるCaCl2シートを用いることで、蓄熱材成形体と、支持体及び反応室の内壁と、の接触圧力がより高くなり、接触熱抵抗がより低減されたことにより、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上したためである。実施例3次に、実施例3として、以下の実験を行った。実施例1において準備した支持体と同じサイズのバーミキュライトシート3M社製インタラムマットを準備し、実施例1における支持体を、準備したバーミキュライトシートに置き換えたこと以外は実施例1と同様にして熱輸送装置を作製し、実施例1と同様の評価を行なった。実施例3では、反応時間100秒でアンモニア吸着率相対値0.68、反応時間200秒でアンモニア吸着率相対値0.90を示し、その後、更にアンモニアが吸着する挙動を示した。このように実施例3では、実施例1と比較して、アンモニア吸着率相対値が更に向上した。この理由は、熱膨張型支持体であるバーミキュライトシートを用いることで、蓄熱材成形体と、支持体及び反応室の内壁と、の接触圧力がより高くなり、接触熱抵抗がより低減されたことにより、物理吸着によるアンモニアの固定化及び脱離の反応性がより向上したためである。以上、本発明の実施形態に係る熱輸送装置及び熱交換型反応器について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態に係る熱輸送装置100では、2つの反応器のみ第1の熱交換型反応器20及び第2の熱交換型反応器120をアンモニア配管10で接続した構成となっているが、第1の熱交換型反応器20には、更に、第2の熱交換型反応器120以外のその他の反応器の少なくとも1つがアンモニア配管によって接続されていてもよい。この際、第1の熱交換型反応器20と2つ以上の反応器とが、分岐を有する1つのアンモニア配管によって接続されていてもよいし、第1の熱交換型反応器20と2つ以上の反応器とが、分岐を有しない2つ以上のアンモニア配管によってそれぞれ独立に接続されていてもよい。また、第1の熱交換型反応器20と3つ以上の反応器とが、分岐を有するアンモニア配管1つ以上と、分岐を有しないアンモニア配管1つ以上と、によって接続されていてもよい。その他の反応器としては、例えば、第1の熱交換型反応器20及び第2の熱交換型反応器120と同様に、アンモニアが脱離するときに蓄熱しアンモニアが固定化されるときに放熱する蓄熱材が収納された反応器を用いることができる。また、上記実施形態に係る熱輸送装置100では、各熱交換型反応器とアンモニア配管とがヘッダ部材を介して接続されているが、各熱交換型反応器とアンモニア配管とがヘッダ部材を介さずに気密状態で直接接続されていてもよい。また、ヘッダ部材と一体化された熱交換型反応器を用い、この熱交換型反応器とアンモニア配管とを気密状態で接続してもよい。また、上記実施形態に係る熱輸送装置100では、アンモニア配管10にバルブV1弁が設けられているが、このバルブV1は省略されていてもよい。バルブV1が省略されている場合でも、第1の熱交換型反応器20及び第2の熱交換型反応器120の少なくとも一方に熱を供給して第1の熱交換型反応器20側と第2の熱交換型反応器120側とでアンモニア圧の差を生じさせることができ、このアンモニア圧の差によりアンモニア及び熱の輸送を行うことができる。また、上記実施形態に係る熱輸送装置100では、各熱交換型反応器が熱媒体流路を備えているが、熱交換型反応器としては、熱媒体流路に代えてまたは熱媒体流路に加えて、ヒーター等の温度調節手段を備えた反応器を用いてもよい。この温度調節手段により反応器全体に熱を供給できる。また、上記実施形態に係る熱輸送装置100では、前記アンモニア配管10の少なくとも1箇所に、更に圧力調整手段不図示が設けられていてもよい。圧力調整手段としては、外力により熱輸送装置内におけるアンモニア圧の差を更に大きくする機能を有する手段を用いることができ、具体的には、圧送ポンプや圧縮機コンプレッサー等等、公知の手段を用いることができる。この圧力調整手段を作動させることにより、アンモニアの輸送即ち、熱の輸送をより効果的に行うことができる。