"電子機器の外装部品を製造する方法であって、外装部品本体に少なくとも1つの付属物を固定する固定ステップを備え、前記外装部品本体は、平面を有する金属の薄板を加工することにより形成されており、前記付属物は、平面を有する台座と、前記台座上に設けられた少なくとも1つのボスとを備え、前記固定ステップは、前記台座の平面を前記外装部品本体の平面に当接させた状態で、前記台座と前記外装部品本体とをレーザー溶接により接合する、外装部品の製造方法。前記固定ステップは、前記ボスの周囲を取り囲むようにレーザー溶接している請求項1に記載の外装部品の製造方法。前記付属物は、前記ボスを複数備えている請求項1又は2に記載の外装部品の製造方法。前記固定ステップは、前記ボスの周囲を円状にレーザー溶接する請求項1から3のいずれかに記載の外装部品の製造方法。前記外装部品本体は、金属の薄板をプレス加工することにより形成されている請求項1から4のいずれかに記載の外装部品の製造方法。前記付属物の前記台座及び前記ボスは、金属を鍛造加工することにより形成されている請求項1から5のいずれかに記載の外装部品の製造方法。電子機器の外装部品であって、外装部品本体と、前記外装部品本体に固定された少なくとも1つの付属物と、を備え、前記外装部品本体は、平面を有する金属の薄板を加工することにより形成されており、前記付属物は、平面を有する台座と、前記台座上に設けられた少なくとも1つのボスとを備え、前記台座の平面が前記外装部品本体の平面に当接した状態で、前記台座と前記外装部品本体とがレーザー溶接されることにより前記付属物が前記外装部品本体に接合されている外装部品。しかしながら、上記特許文献1に記載の構成では、ボスをスタッド溶接により外装部品本体に固定するので、スタッド溶接による応力が外装部品本体に作用してしまい、外装部品本体の表面に凹凸等の変形が生じてしまうという問題があった。また、このような問題は、電子機器のように外装部品本体が金属の薄板から形成されており、板厚が小さい場合には、より顕著になっていた。すなわち、板厚が小さいと、スタッド溶接の応力によって外装部品本体に生じる変形が外見上より目立ってしまうという問題があった。したがって、電子機器の外装部品では外見が重要であるにもかかわらず、板厚が薄いので、変形がより目立ってしまうという問題があり、改善が求められていた。また、スタッド溶接の代わりにレーザー溶接により固定する方法があるが、単純にレーザー溶接によってボスと外装部品本体とを固定すると、レーザー溶接による熱応力がボスにピンポイントで作用してしまい、外装部品本体の表面に凹凸等の変形が生じてしまうという問題があった。すなわち、ボスを外装部品本体に直接固定すると、レーザー溶接による熱応力がボスを固定する一点に集中してしまうので、応力集中により外装部品本体の表面に変形が生じてしまうことがあった。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであって、高品質の外装部品を得ることができる外装部品の製造方法及び外装部品の提供を目的とする。本発明は、上記課題を解決するためになされた電子機器の外装部品を製造する方法であって、外装部品本体に少なくとも1つの付属物を固定する固定ステップを備え、前記外装部品本体は、平面を有する金属の薄板を加工することにより形成されており、前記付属物は、平面を有する台座と、前記台座上に設けられた少なくとも1つのボスとを備え、前記固定ステップは、前記台座の平面を前記外装部品本体の平面に当接させた状態で、前記台座と前記外装部品本体とをレーザー溶接により接合する、外装部品の製造方法である。このような構成によれば、台座の平面と外装部品本体の平面とを当接させているので、外装部品本体の表面に凹凸が形成されることがない。例えば、電子機器の外装部品本体の内面に付属物をレーザー溶接したときに、外装部品本体の外面に凹凸が生じることがない。また、台座と外装部品本体とを接合しているので、レーザー溶接によって外装部品本体に作用する熱応力を分散させることができる。これにより、きれいな表面を有する外装部品本体を得ることができる。すなわち、レーザー溶接をピンポイントで行うと熱応力が一点に集中してしまい、このピンポイントの熱応力により外装部品本体の表面に凹凸が生じてしまうが、本発明によれば、台座を備えており、その台座をレーザー溶接するので、レーザーによる熱応力を台座に分散させた状態で台座と外装部品本体とを固定することができる。その結果、外装部品本体の表面に凹凸が形成されるのを熱応力の分散によって防止することができるので、きれいな表面に仕上げることができる。また、台座を介してボスを外装部品本体に固定するので、ボスを強固に固定することができる。したがって、本発明によれば、凹凸の無いきれいな表面に仕上げることができると共にボスを強固に固定できるので、高品質の外装部品を得ることができる。また、上記外装部品の製造方法において、前記固定ステップは、前記ボスの周囲を取り囲むようにレーザー溶接していることが好ましい。また、前記付属物は、前記ボスを複数備えていることが好ましい。また、前記固定ステップは、前記ボスの周囲を円状にレーザー溶接することが好ましい。また、前記外装部品本体は、金属の薄板をプレス加工することにより形成されていることが好ましい。また、前記付属物の前記台座及び前記ボスは、金属を鍛造加工することにより形成されていることが好ましい。あるいは、本発明は、上記課題を解決するための電子機器の外装部品であって、外装部品本体と、前記外装部品本体に固定された少なくとも1つの付属物と、を備え、前記外装部品本体は、平面を有する金属の薄板を加工することにより形成されており、前記付属物は、平面を有する台座と、前記台座上に設けられた少なくとも1つのボスとを備え、前記台座の平面が前記外装部品本体の平面に当接した状態で、前記台座と前記外装部品本体とがレーザー溶接されることにより前記付属物が前記外装部品本体に接合されている外装部品である。このような構成によれば、上記と同様に、凹凸の無いきれいな表面を有する高品質の外装部品を得ることができる。本発明の外装部品の製造方法及び外装部品によれば、高品質の外装部品を得ることができる。以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、本発明に係る外装部品の製造方法により製造された外装部品を備える電子機器について説明する。電子機器としては、特に限定されないが、例えば、ノートパソコン、電子手帳、カーナビゲーションなどが挙げられ、本実施形態では、ノートパソコンとしている。図1は、本発明の一実施形態に係るノートパソコンの斜視図であり、図2は、ノートパソコンの縦断面図である。図1及び図2に示すように、ノートパソコン20は、本体部21と、表示部22と、本体部21及び表示部22を連結する連結部23とを備えている。本体部21は、主基板24やキーボード25等を備えており、表示部22は、液晶表示装置26等を備えている。また、表示部22は、液晶表示装置26の背面28を覆う断面視コの字状の外装部品1を備えている。また、連結部23は、本体部21及び表示部22をヒンジにより開閉可能に連結している。次に本発明に係る製造方法により製造された外装部品について説明する。図3は、本発明の一実施形態に係る外装部品の斜視図である。図3に示すように、外装部品1は、外装部品本体2と、外装部品本体2に固定された複数の付属物3,3とを備えている。外装部品1の材質は、例えばマグネシウム合金やアルミニウム合金等の金属を用いることができる。外装部品本体2は、平面を有する金属の薄板図示せずを加工することにより形成されている。外装部品本体2の平面は滑らかに形成されていることが好ましい。金属の加工方法は特に限定されるものではないが、薄板を加工する観点から、公知のプレス加工が好ましい。プレス加工とは、パンチ、ダイス、金型、しわ押さえなどと呼ばれる工具を用いて金属素板にせん断、曲げ、成形、絞りなどを行い、様々な形状を有する製品を得る加工法のことをいい、材料の板厚の増減が少ない加工のことをいう。プレス加工により、外装部品本体2は、電子機器本実施形態ではノートパソコン20の外装部品として適した形状に形成されている。本実施形態では、図2に示すように、外装部品本体2は、断面視においてコの字状に形成されている。図4は、付属物の斜視図であり、外装部品本体2に固定されていない状態の付属物3を示している。また、図5は、図3におけるA-A断面図である。付属物3は、ブロック状の金属図示せずを加工することにより形成されており、図4及び図5に示すように、台座4と、台座4の上部に設けられた複数のボス5,5とを備えている。金属の加工方法は特に限定されるものではないが、量産性やコストの観点から、公知の鍛造加工が好ましい。鍛造加工とは、金型あるいは工具を用いて、板やバルク状塊体素材を圧縮することにより、所要の形状寸法を有する製品を得る塑性加工法のことをいい、材料の板厚の増減が大きい加工のことをいう。台座4は、板状に形成されており、平面状の下面4aが外装部品本体2の平面に当接している。台座4の下面4aは滑らかに形成されていることが好ましい。また、台座4は、平面視において丸形に形成されている。各ボス5は、例えば、外装部品1をノートパソコン20に固定するときの固定用のねじが螺合する部分であり、円筒状に形成され、内部にねじが形成されている。また、ボス5は、付属物3の固定位置によって各種のねじが螺合される部分となる。例えば、付属物3がノートパソコン20の連結部23近傍に位置する場合は、ボス5は、本体部21と表示部22とを固定するためのねじが螺合する部分として用いられる。次に、外装部品の製造方法について説明する。外装部品1を製造するときは、外装部品本体2に複数の付属物3を固定する固定ステップを行う。具体的には、まず、外装部品本体2の平面に対して、付属物3の台座4の平面下面4aを当接させる。外装部品本体2の平面は、平らな部分であれば特に限定されないが、本実施形態では、外装部品本体2における最も広い面に台座4の下面4aを当接させている。そして、この状態で、図4に点線Lで示すように、台座4に対してボス5,5の周囲全体を取り囲むようにレーザーを照射する。また、このとき、ボス5,5の周囲を円状にレーザー溶接している。レーザー溶接とは、レーザー光線のエネルギーを利用して行う公知の溶接法のことである。これにより、台座4と外装部品本体2とがレーザー溶接され、付属物3が外装部品本体2に接合される。以上より、外装部品1が製造される。以上の実施形態に係る外装部品の製造方法によれば、台座4の平面と外装部品本体2の平面とを当接させているので、外装部品本体2の表面に凹凸が形成されることがない。例えば、電子機器の外装部品本体2の内面に付属物3をレーザー溶接したときに、外装部品本体2の外面に凹凸が生じることがない。また、台座4と外装部品本体2とを接合しているので、レーザー溶接によって外装部品本体2に作用する熱応力を分散させることができる。これにより、きれいな表面を有する外装部品本体2を得ることができる。すなわち、レーザー溶接をピンポイントで行うと熱応力が一点に集中してしまい、このピンポイントの熱応力により外装部品本体2の表面に凹凸が生じてしまうが、本発明によれば、台座4を備えており、その台座4をレーザー溶接するので、レーザーによる熱応力を台座4に分散させた状態で台座4と外装部品本体2とを固定することができる。その結果、外装部品本体2の表面に凹凸が形成されるのを熱応力の分散によって防止することができるので、きれいな表面に仕上げることができる。また、台座4を介してボス5を外装部品本体2に固定するので、ボス5を強固に固定することができる。したがって、本発明によれば、特に外見が重要である電子機器の外装部品1において、凹凸の無いきれいな表面に仕上げることができると共にボス5を強固に固定できるので、高品質の外装部品1を得ることができる。また、台座4によりボス5を外装部品本体2に強固に固定できるので、ボス5にねじを螺合するときにボス5が脱落するおそれがない。また、ボス5,5の周囲を取り囲むようにレーザー溶接をするので、接合強度を向上させることができ、付属物3を外装部品本体2に強固に固定することができる。また、外装部品本体2に複数のボス5,5を個別に固定すると、固定作業の際に複数のボス5、5の相互の固定位置がずれ易くなるが、予め複数のボス5、5を台座4に設けておくと、台座4を外装部品本体2に固定することにより、一度に複数のボス5,5を外装部品本体2に固定することができる。これにより、複数のボス5,5を外装部品本体2に固定する際に、複数のボス5、5の相互の固定位置がずれることがなくなる。したがって、複数のボス5、5の固定位置が整った高品質の外装部品1を得ることができる。また、ボス5,5の周囲を円形で囲むようにレーザー溶接しているので、他の三角形状や四角形状でレーザー溶接する場合などと比べて、ねじ止め等で回転方向の力が加わったときに応力が1箇所に集中せず均等にかかるので、強度を向上させることができる。これにより、外装部品本体2の一部に応力が集中することをより確実に防止することができる。また、外装部品本体2が金属薄板のプレス加工により形成されている場合は、外装部品本体2の板厚が特に薄くなるので、外装部品本体2の表面に熱応力による凹凸が生じ易い。したがって、外装部品本体2がプレス加工により形成されている場合に上記の外装部品1の製造方法を適用すると、熱応力による表面の凹凸を防止する観点から特に有効である。また、付属物3を金属の鍛造加工により形成すると、他の加工方法例えば、切削加工に比べて台座4及びボス5を効率的に形成することができる。したがって、付属物3を鍛造加工により形成する構成は、台座4を必要とする本発明に適用すると特に有効である。また、台座4にレーザー溶接をすると、台座4に丸い溶接痕が生じるが、この丸い溶接痕の間隔を調節することができる。したがって、丸い溶接痕が重なるように溶接することも、互いに離間するように溶接することもできる。外装部品本体2の板厚が薄い場合には、レーザー溶接による熱応力を分散させる観点から、丸い溶接痕が重ならないように、互いに離間するように溶接することが好ましい。これにより、熱応力が分散し、外装部品本体2の表面をきれいに仕上げることができる。また、金属製の付属物3を金属製の外装部品本体2に固定しており、導電性があるので、ボス5に固定した固定用のねじによりアース接地を取ることができる。以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の具体的な態様は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、ボス5の周囲全体をレーザー溶接していたが、必ずしも全体を溶接する必要はなく、少なくとも1部が溶接されていればよい。この構成によっても、付属物3を外装部品本体2に固定することができる。また、上記実施形態では、台座4は、平面視において丸形に形成されていたが、台座4の形はこれに限定されるものではなく、例えば、平面視において四角形や三角形等、種々の形状にすることができる。例えば、台座4を四角形にすると、台座4の側辺を外装部品本体2の側辺に沿うように配置することにより、台座4を所望の位置に正確に配置することができる。また、上記実施形態では、台座4上に複数のボス5が配置されていたが、ボス5の数は特に限定されるものではなく、少なくとも1つのボス5が設けられていればよい。また、付属物3の数も特に限定されるものではなく、少なくとも1つの付属物3が固定されていればよい。また、付属物3の固定位置は特に限定されるものではなく、台座4の平面下面4aと外装部品本体2の平面とが当接する位置であれば適宜設計変更可能である。また、外装部品本体2を金属薄板のプレス加工により形成するプレスステップを行う場合は、当該プレスステップは上記の固定ステップより前に行われる。また、付属物3を金属のブロック体の鍛造加工により形成する鍛造ステップを行う場合も、当該鍛造ステップは上記の固定ステップより前に行われる。また、上記実施形態では、付属物3を形成する方法として鍛造加工を例示したが、この構成に限定されず、各種の加工方法を用いることができる。図6は、他の実施形態に係る付属物の平面図上段及び側面図下段である。例えば、図6aに示すように、プレス加工した金属板によってボスを押さえ付けることにより、台座4とボス5とが一体になった付属物3を形成することができる。また、図6bに示すように、孔が開いた金属薄板に突起を有するボスをかしめることにより、台座4とボス5とが一体になった付属物3を形成することもできる。また、図6cに示すように、金属板にバーリング加工することにより、台座4とボス5とが一体になった付属物3を形成することもできる。また、鍛造加工以外の方法によって付属物3を形成する場合は、付属物3の材料としてチタンやステンレスなどを用いることができる。また、上記実施形態では、円形状にレーザー溶接していたが、この構成に限定されるものではなく、様々なレーザー溶接のパターンを用いることができる。図7は、レーザー溶接を説明するための図である。図7には、平面視において長方形状の台座4と、台座4上の複数のボス5,5,5とが示されている。レーザー溶接する場合は、例えば、図7aに点線Lで示すように、各ボス5の半周を取り囲むように波形にレーザー溶接することができる。また、図7bに点線Lで示すように、各ボス5の周囲全体をそれぞれ囲むようにレーザー溶接することもできる。また、図7cに点線Lで示すように、複数のボス5,5全てを取り囲むようにレーザー溶接することもできる。また、図7dに点線Lで示すように、台座4の両端部において直線状にレーザー溶接することもできる。また、図7eに点線Lで示すように、隣接するボス5,5の間においてレーザー溶接することもできる。また、図7fに点線Lで示すように、台座4の長手方向に沿ってレーザー溶接することもできる。"