"樹脂組成物からなるシート状物を複数枚積層してなる積層板であって、前記樹脂組成物がポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂B、繊維状強化材Cおよび粒状無機化合物Dを含有してなり,ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bの合計100質量部に対して、繊維状強化材C3~30質量部および粒状無機化合物D5~60質量部を含有し、かつCとDの合計が10~80質量部であることを特徴とする積層板。樹脂組成物が、さらにハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eを含有し、その含有比率が、質量比で[AB]/E=80/20~95/5であることを特徴とする請求項1に記載の積層板。樹脂組成物に含有される繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの質量比D/Cが0.5~5であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の積層板。ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eが、芳香族リン酸エステル、ホスフィン酸塩および/またはジホスフィン酸塩、リン酸とメラミンとの反応生成物から選ばれる少なくとも1種以上であることを特徴とする請求項2~4のいずれかに記載の積層板。芳香族リン酸エステルが、下記式Iで示される化合物であることを特徴とする請求項4に記載の積層板。なお、式I中、R1~R4は、水素原子または炭素原子6以下のアルキル基を示し、Xは下記式IIの群から選ばれる構造を有するものである。芳香族リン酸エステルが、下記式IIIまたは、下記式IVで示されるものであることを特徴とする請求項5に記載の積層板。繊維状強化材Cが、が長径/短径の比が1.5~10である偏平ガラス繊維であることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の積層板。繊維状強化材Cが、ガラス繊維および/または炭素繊維であることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の積層板。粒状無機化合物Dが、マイカ、ガラスフレークおよびタルクから選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載の積層板。ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bの合計100質量部に対して、繊維状強化材C3~30質量部および粒状無機化合物D5~60質量部を、CとDの合計が10~80質量部となるように添加して樹脂組成物を得、この樹脂組成物を用いてシート状物を形成し、該シート状物を複数枚積層した後に、熱圧延によって接着することを特徴とする積層板の製造方法。樹脂組成物を得る際に、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eを、質量比で、[AB]/E=80/20~95/5となるように添加することを特徴とする請求項10に記載の積層板の製造方法。そこで、本発明は、本来は互いに相溶し難いポリアリレート樹脂およびポリフェニレンサルファイド樹脂を主成分とし、電気絶縁性を維持しつつ、寸法安定性、難燃性、層間接着性、耐熱性および表面平滑性に優れ、機械特性の異方性が少ない積層板を得ることを課題とする。本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を進めた結果、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は下記の通りである。1樹脂組成物からなるシート状物を複数枚積層してなる積層板であって、前記樹脂組成物がポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂B、繊維状強化材Cおよび粒状無機化合物Dを含有してなり,ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bの合計100質量部に対して、繊維状強化材C3~30質量部および粒状無機化合物D5~60質量部を含有し、かつCとDの合計が10~80質量部であることを特徴とする積層板。2樹脂組成物が、さらにハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eを含有し、その含有比率が、質量比で[AB]/E=80/20~95/5であることを特徴とする1の積層板。3樹脂組成物に含有される繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの質量比D/Cが0.5~5であることを特徴とする1または2の積層板。4ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eが、芳香族リン酸エステル、ホスフィン酸塩および/またはジホスフィン酸塩、リン酸とメラミンとの反応生成物から選ばれる少なくとも1種以上であることを特徴とする2~4のいずれかの積層板。5芳香族リン酸エステルが、下記式Iで示される化合物であることを特徴とする4の積層板。なお、式I中、R1~R4は、水素原子または炭素原子6以下のアルキル基を示し、Xは下記式IIの群から選ばれる構造を有するものである。6芳香族リン酸エステルが、下記式IIIまたは、下記式IVで示されるものであることを特徴とする5の積層板。7繊維状強化材Cが、が長径/短径の比が1.5~10である偏平ガラス繊維であることを特徴とする1~6のいずれかの積層板。8繊維状強化材Cが、ガラス繊維および/または炭素繊維であることを特徴とする1~7のいずれかの積層板。9粒状無機化合物Dが、マイカ、ガラスフレークおよびタルクから選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする1~8のいずれかの積層板。10ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bの合計100質量部に対して、繊維状強化材C3~30質量部および粒状無機化合物D5~60質量部を、CとDの合計が10~80質量部となるように添加して樹脂組成物を得、この樹脂組成物を用いてシート状物を形成し、該シート状物を複数枚積層した後に、熱圧延によって接着することを特徴とする積層板の製造方法。11樹脂組成物を得る際に、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eを、質量比で、[AB]/E=80/20~95/5となるように添加することを特徴とする10の積層板の製造方法。本発明によれば、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、繊維状強化材および粒状無機化合物を用いているため、電気絶縁性を維持しつつ、積層性層間接着性、機械特性、耐熱性、難燃性、混練性ポリアリレート樹脂とポリフェニレンサルファイド樹脂との相容性、表面平滑性、異方性および寸法安定性のバランスに優れた積層板を得ることができる。さらに、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤を用いた場合には、より難燃性に優れる積層板を得ることができる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の積層板は、ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂B、繊維状強化材Cおよび粒状無機化合物Dを含有する樹脂組成物からなるシート状物を、複数枚積層してなるものである。この樹脂組成物には、さらに、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eが含有されていてもよい。本発明で用いられるポリアリレート樹脂Aは、芳香族ジカルボン酸残基単位とビスフェノール残基単位とが繰り返し単位を有するものである。ポリアリレート樹脂Aを用いることにより、層間接着性積層性に優れた積層板を得ることができる。ビスフェノール残基を導入するためのポリアリレート樹脂の原料はビスフェノール類である。その具体例として、例えば、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3,5-ジメチルフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3,5-ジブロモフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3,5-ジクロロフェニルプロパン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルエーテル、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルフィド、4,4’-ジヒドロキシジフェニルケトン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルメタン、1,1-ビス4-ヒドロキシフェニルシクロヘキサン等が挙げられる。これらの化合物は単独で使用してもよいし、あるいは、2種類以上を組み合わせて使用してもよい。なかでも、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンが好ましく、この化合物を単独で使用することが最適である。芳香族ジカルボン酸残基を導入するためのポリアリレート樹脂の原料としては、テレフタル酸とイソフタル酸が好ましい。本発明においては、得られるポリアリレート樹脂の溶融加工性と機械特性が向上することから、テレフタル酸とイソフタル酸を混合して用いることが特に好ましい。テレフタル酸とイソフタル酸の混合比率は、任意に選択することができるが、モル比で、テレフタル酸/イソフタル酸=90/10~10/90の範囲であることが好ましく、より好ましくは70/30~30/70であり、最適には50/50である。テレフタル酸の混合比率が10モル未満であったり、90モルを超えたりすると、十分な重合度を得難くなり、その結果、機械特性に劣る場合がある。ポリアリレート樹脂Aのインヘレント粘度は、0.3~1.0dl/gであることが好ましく、0.4~0.9dl/gがより好ましく、0.45~0.8dl/gがさらに好ましく、0.5~0.7dl/gであることがさらに好ましい。ポリアリレート樹脂Aのインヘレント粘度が0.3dl/g未満であると、樹脂組成物の分子量が低くなるため、機械特性、耐熱性が劣る場合がある。逆に、1.0dl/gを超えると、溶融粘度が高くなるため溶融加工時の変色や、流動性の低下が起こる場合がある。なお、本発明において、インヘレント粘度とは、ISO1628-1に従って、ウベローデ型粘度管を使用し、溶媒である1,1,2,2-テトラクロロエタンに対し、試料を濃度1g/dlとなるように溶解し、温度25°Cにおいて測定された値である。ポリアリレート樹脂Aとしては、市販品も好適に使用することができ、例えば、ユニチカ社製のU-100インヘレント粘度:0.6dl/g、D-パウダーインヘレント粘度:0.72dl/g、L-パウダーインヘレント粘度:0.54dl/gなどを使用することができる。本発明で用いられるポリフェニレンサルファイド樹脂Bは、優れた機械特性および難燃性を有する樹脂であり、下記式で示される繰り返し単位を有するポリマーである。-Ph-S-式中、Phはフェニレン基、Sは硫黄を示す。繰り返し単位の-Ph-S-を1モル基本モルと定義すると、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bは、この繰り返し単位を通常50モル以上含有することが好ましく、より好ましくは70モル以上、さらに好ましくは90モル以上である。ポリフェニレンサルファイド樹脂Bのフェニレン基としては、特に限定されないが、p-フェニレン、m-フェニレン、o-フェニレン、アルキル置換フェニレン好ましくは、炭素原子数1~6のアルキル基、フェニル置換フェニレン、ハロゲン置換フェニレン、アミノ置換フェニレン、アミド置換フェニレン、p,p’-ジフェニレンスルフォン、p,p’-ビフェニレン、p,p’-ビフェニレンエーテル、p,p’-ビフェニレンカルボニル及びナフタレン等を挙げることができる。これらのフェニレン基からなるポリフェニレンサルファイド樹脂Bとしては、同一の繰り返し単位からなるホモポリマー、2種以上の異なるフェニレン基からなるコポリマー、及びこれらの混合物を挙げることができる。これらのポリフェニレンサルファイド樹脂Bの中でも、加工性に優れ、しかも工業的に入手が容易であることから、p-フェニレンサルファイドを繰り返し単位の主構成要素とするポリフェニレンサルファイド樹脂Bが、特に好ましい。さらに、この他に、ポリフェニレンケトンサルファイド、ポリフェニレンケトンケトンサルファイド等を使用することができる。ポリフェニレンサルファイド樹脂Bが、コポリマーである場合、その具体例としては、p-フェニレンサルファイドの繰り返し単位とm-フェニレンサルファイドの繰り返し単位を有するランダム又はブロックコポリマー、フェニレンサルファイドの繰り返し単位とフェニレンケトンサルファイドの繰り返し単位を有するランダム又はブロックコポリマー、フェニレンサルファイドの繰り返し単位とフェニレンケトンケトンサルファイドの繰り返し単位を有するランダム又はブロックコポリマー、フェニレンサルファイドの繰り返し単位とフェニレンスルホンサルファイドの繰り返し単位を有するランダム又はブロックコポリマー等を挙げることができる。なお、これらのポリフェニレンサルファイド樹脂は、機械特性および耐熱性に優れる観点から、結晶性ポリマーであることが好ましい。ポリフェニレンサルファイド樹脂Bは、極性溶媒中で、アルカリ金属硫化物とジハロゲン置換芳香族化合物とを重合反応させる公知の方法により得ることができる。アルカリ金属硫化物としては、例えば、硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウム等を挙げることができる。反応系中で水硫化ナトリウムと水酸化ナトリウムを反応させることにより生成させた硫化ナトリウムも使用することができる。ジハロゲン置換芳香族化合物としては、例えば、p-ジクロロベンゼン、m-ジクロロベンゼン、2,5-ジクロロトルエン、p-ジブロモベンゼン、2,6-ジクロロナフタリン、1-メトキシ-2,5-ジクロロベンゼン、4,4’-ジクロロビフェニル、3,5-ジクロロ安息香酸、p,p’-ジクロロジフェニルエーテル、4,4’-ジクロロフェニルスルホン、4,4’-ジクロロジフェニルスルホキシド及び4,4’-ジクロロジフェニルケトン等を挙げることができる。これらは、それぞれ単独で、又は2種以上を組み合わせて使用することができる。本発明においては、機械特性および難燃性の向上を目的として、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bが分岐構造又は架橋構造を導入されていてもよい。分岐構造又は架橋構造の導入のためには、ジハロゲン置換芳香族化合物とともに、1分子当たり3~6個のハロゲン置換基を有するポリハロゲン置換芳香族化合物を併用することができる。ポリハロゲン置換芳香族化合物としては、例えば、1,2,3-トリクロロベンゼン、1,2,3-トリブロモベンゼン、1,2,4-トリクロロベンゼン、1,2,4-トリブロモベンゼン、1,3,5-トリクロロベンゼン、1,3,5-トリブロモベンゼン、1,3-ジクロロ-5-ブロモベンゼン等のトリハロゲン置換芳香族化合物、及びこれらのアルキル置換体を挙げることができる。これらは、それぞれ単独で、又は2種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中でも、経済性、反応性、難燃性などの物性等の観点から、1,2,4-トリクロロベンゼン、1,3,5-トリクロロベンゼン及び1,2,3-トリクロロベンゼンが好ましい。前記極性溶媒としては、反応系の安定性が高く、高分子量のポリマーが得やすい観点から、N-メチル-2-ピロリドン等のN-アルキルピロリドン、1,3-ジアルキル-2-イミダゾリジノン、テトラアルキル尿素、ヘキサアルキル燐酸トリアミド等に代表される芳香族有機アミド溶媒が好ましい。なお、本発明では、実質的に直鎖状のポリフェニレンサルファイド樹脂の他に、重合後に各種洗浄操作や熱処理を施したポリフェニレンサルファイド樹脂も使用することができる。ポリアリレート樹脂AとポリフェニレンサルファイドB樹脂の含有比率は、質量比で、A/Bが、10/90~90/10であることが好ましく、20/80~80/20であることがより好ましく、30/70~70/30であることがさらに好ましい。ポリアリレートAの比率が10質量未満であると、過度に結晶してしまう場合があり、積層板としたときの積層性層間接着性に劣る場合がある。一方、90質量を超えると積層板としたときの機械特性曲げ強度、曲げ弾性率、積層性、難燃性に劣る場合がある。本発明で用いられる繊維状強化材Cは、機械特性を向上させる役割を担うものであり、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、チタン酸カリウィスカー等の無機繊維、アラミド繊維等の有機繊維等を挙げることができる。これらのなかでも、補強効果、経済性等の総合的なバランスの観点から、ガラス繊維が最も好ましい。繊維状強化材Cの直径および繊維長については特に制限されないが、繊維長は0.1~10mmが好ましく、0.1~7mmがより好ましく、0.3~5mmがさらに好ましい。繊維長が0.1mm未満では強化材としての補強効果が不十分となり、10mmを超えるとマトリックス樹脂や他の配合剤と均一に混合、分散させることが難しくなる。繊維状強化材Cの直径は、特に制限されないが、3~25μm程度である。繊維状強化材Cは、必要に応じ、ポリアリレート樹脂Aやポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの界面接着力を向上させることにより両者の相溶性を向上させて、補強効果を向上させる目的で、種々の表面処理剤で表面処理されていてもよい。このような表面処理剤としては、例えば、繊維状強化材がガラス繊維の場合には、ビニルエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシル-エチルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-クロロプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のシラン系処理剤、メタクリレートクロミッククロリド等のクロム系処理剤などが挙げられる。繊維状強化材Cの含有比率は、機械特性、表面平滑性のバランスの観点から、ポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bの合計100質量部に対して3~30質量部であり、4~30質量部が好ましく、5~25質量部がより好ましい。繊維状強化材Cの配合が3質量部未満では、得られる積層板の機械特性を向上させる効果、およびポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bの混練性相容性を向上させる効果に乏しくなる。さらに、積層板の耐熱性、難燃性および積層性にも劣ったものとなる。また、30質量部を越えると、得られる樹脂組成物の異方性が顕著に大きくなることや、あるいは該樹脂組成物から得られる成形体の表面平滑性、平面性表面のうねりや歪みを低減させる効果等に悪影響をおよぼす。さらに、積層性に劣るものとなる。本発明で用いられる粒状無機化合物Cとしては、例えば、マイカ、ガラスフレーク、タルク、ワラストナイト、シリカ、炭酸カルシウム、合成ケイ酸およびケイ酸塩、亜鉛華、ハロサイトクレー、カオリン、塩基性炭酸マグネシウム、石英粉、酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、アルミナ等を挙げることができる。なかでも、平面性、表面平滑性および機械特性を向上させる効果、および異方性を低減させる効果、結晶核剤としての機能、ポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bの相溶性を向上させる効果が高い点で、マイカ、ガラスフレークを好適に使用できる。本発明で用いる粒状無機化合物Dは、表面平滑性および積層性の観点から、平均粒径が1000μm以下であることが好ましく、1~600μmであることがより好ましい。粒状無機化合物Dの含有比率は、積層板の機械特性、表面平滑性、ポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの相容性のバランスを考慮すれば、ポリアリレート樹脂Aおよびポリフェニレンサルファイド樹脂B100質量部に対して、5~60質量部であり、5~55質量部が好ましく、10~50質量部がさらに好ましい。粒状無機化合物Dの含有比率が、5質量部未満であると、ポリアリレート樹脂Aおよびポリフェニレンサルファイド樹脂Bの相容性、シート状物の成形性と表面平滑性を向上させる効果に乏しくなり、得られる積層板は、異方性が大きく、積層性、難燃性にも劣るものとなる。一方、60質量部を超えると、積層板は機械特性、シート状物の成形性や表面平滑性、積層性に劣るものとなる。繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの合計は、ポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの相溶性、機械特性、耐熱性、層間接着性、表面平滑性、異方性の低減の観点から、ポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの合計100質量部に対して10~80質量部であり、15~70質量部が好ましく、15~60質量部がさらに好ましい。10質量部未満では、積層板の機械特性、耐熱性が劣るばかりかポリアリレート樹脂Aとポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの相溶性が低下する。さらに、積層板の積層性や難燃性にも劣るものとなる。一方、80質量部を超えると、かえって積層板の機械特性が低下し、表面平滑性に劣るものとなる。さらに、混練性やシート状物の成形性、および積層性に劣るものとなる。維状強化材Cと粒状無機化合物Dの質量比C/Dは、積層板の機械特性、層間接着性、表面平滑性の観点から、0.5~5であることが好ましく、0.8~3がさらに好ましい。質量比D/Cが0.5未満では、積層板の表面平滑性、層間接着性に劣る場合がある。一方、質量比D/Cが5を超えると積層板の機械特性に劣る場合がある。本発明にて用いられるハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eは、例えば、芳香族リン酸エステル、ホスフィン酸塩およびジホスフィン酸塩並びにそれらの重合体、リン酸とメラミンとの反応性生物、赤リン、ホスファゼン化合物などが挙げられる。なかでも、本発明においては、ポリアリレート樹脂Aおよびポリフェニレンサルファイド樹脂Bとの混練における分散性、加工時の安定性、難燃性の観点から、芳香族リン酸エステル、ホスフィン酸塩および/またはジホスフィン酸塩、リン酸とメラミンとの反応生成物から選ばれる少なくとも1種以上を使用することが好ましい。なかでも、シート状物の成形性、表面平滑性および積層性の観点から、芳香族リン酸エステルがさらに好ましい。なお、ハロゲン元素を含有する難燃剤を用いると、環境負荷が大きくなるという問題が発現する。前記芳香族リン酸エステルとしては、1,3-フェニレンビスジフェニルホスフェート、1,3-フェニレンビスジ2,6-キシレニルホスフェート、ビスフェノールAビスジフェニルホスフェートなどを挙げることができる。なかでも、下記一般式Iで示される化合物を好ましく用いることができる。上記の一般式I中、R1~R4は水素原子または炭素原子数が6以下のアルキル基を示す。なかでも、R1~R4で示される炭素原子数が6以下のアルキル基としては、炭素数3以下のアルキル基が好ましく、特に好ましいのはメチル基である。Xは下記式IIの群から選ばれる構造を有するものである。このような化合物の具体例としては、下記式III、や下記式IVで示される化合物を挙げることができる。上記式IIIで示される化合物の市販品としては、例えば、大八化学社製のPX-202を挙げることができる。上記式IVで示される化合物の市販品としては、例えば、大八化学社製のPX-201、PX-200を挙げることができる。前記ホスフィン酸塩および/またはジホスフィン酸塩は、ホスフィン酸と金属炭酸塩、金属水酸化物または金属酸化物を用いて水溶液中で製造されるものであり、本質的にモノマーとして存在する。しかし、反応条件により、縮合度が1~3のポリマー性ホスフィン酸塩の形として存在する場合もある。金属成分金属炭酸塩、金属水酸化物または金属酸化物としてはカルシウムイオン、マグネシウムイオン、アルミニウムイオン、亜鉛イオンなどが挙げられる。ホスフィン酸塩は下記一般式Vで表される。ジフォスフィン酸塩は下記一般式VIで表される。上記式VおよびVI中、R5、R8およびR6、R9は、それぞれ直鎖あるいは分岐鎖のC1~C16アルキルである。なかでも、難燃性の観点から、C1~C8アルキルであることが好ましく、特にメチル、エチル、n-プロピル、イソプロピル、n-ブチル、tert-ブチル、n-ペンチル、n-オクチル、フェニルが好ましい。なかでも、エチルが最も好ましい。上記式VおよびVI中、R5とR6およびR8とR9は互いに環を形成してもよい。上記式VI中、R7は、メチレン、エチレン、n-プロピレン、イソプロピレン、イソプロピリデン、n-ブチレン、tert-ブチレン、n-ペンチレン、n-オクチレン、n-ドデシレン直鎖あるいは分岐鎖のC1~C10アルキレン;フェニレン、ナフチレン、アルキルアリーレン、メチルフェニレン、エチルフェニレン、tert-ブチルフェニレン、メチルナフチレン、エチルナフチレン、tert-ブチルナフチレンなどのアリーレン;フェニルメチレン、フェニルエチレン、フェニルプロピレン、フェニルブチレンなどのアリールアルキレンである。Mはカルシウム、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛原子を示す。Mとしては、アルミニウムや亜鉛が好ましく、より好ましくはアルミニウムである。m、nおよびxは整数を表す。具体的には、mは2または3であり、nは1または3であり、xは1または2である。なお、上記式VIにおいて、mx=2nである。上記一般式Vで表されるホスフィン酸塩の構成成分として適したホスフィン酸としては、ジメチルホスフィン酸、エチルメチルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、メチル-n-プロピルホスフィン酸、イソブチルメチルホスフィン酸、オクチルメチルホスフィン酸、メチルフェニルホスフィン酸及びジフェニルホスフィン酸等、好ましくはジエチルホスフィン酸が挙げられる。ホスフィン酸塩の具体例としては、例えば、ジメチルホスフィン酸カルシウム、ジメチルホスフィン酸マグネシウム、ジメチルホスフィン酸アルミニウム、ジメチルホスフィン酸亜鉛、エチルメチルホスフィン酸カルシウム、エチルメチルホスフィン酸マグネシウム、エチルメチルホスフィン酸アルミニウム、エチルメチルホスフィン酸亜鉛、ジエチルホスフィン酸カルシウム、ジエチルホスフィン酸マグネシウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛、メチル-n-プロピルホスフィン酸カルシウム、メチル-n-プロピルホスフィン酸マグネシウム、メチル-n-プロピルホスフィン酸アルミニウム、メチル-n-プロピルホスフィン酸亜鉛、メチルフェニルホスフィン酸カルシウム、メチルフェニルホスフィン酸マグネシウム、メチルフェニルホスフィン酸アルミニウム、メチルフェニルホスフィン酸亜鉛、ジフェニルホスフィン酸カルシウム、ジフェニルホスフィン酸マグネシウム、ジフェニルホスフィン酸アルミニウム、ジフェニルホスフィン酸亜鉛等が挙げられる。上記式VIで表されるジホスフィン酸塩の構成成分として適したジホスフィン酸としては、メタンジメチルホスフィン酸、ベンゼン-1,4-ジメチルホスフィン酸等が挙げられる。ジホスフィン酸塩の具体例としては、例えば、メタンジメチルホスフィン酸カルシウム、メタンジメチルホスフィン酸マグネシウム、メタンジメチルホスフィン酸アルミニウム、メタンジメチルホスフィン酸亜鉛、ベンゼン-1,4-ジメチルホスフィン酸カルシウム、ベンゼン-1,4-ジメチルホスフィン酸マグネシウム、ベンゼン-1,4-ジメチルホスフィン酸アルミニウム、ベンゼン-1,4-ジメチルホスフィン酸亜鉛などが挙げられる。本発明において、好ましいホスフィン酸塩としては、難燃性、電気絶縁性の観点から、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛であり、より好ましくはジエチルホスフィン酸アルミニウムである。本発明における好ましいジホスフィン酸塩としては、難燃性、電気絶縁性の観点から、メタンジメチルホスフィン酸アルミニウム、メタンジメチルホスフィン酸亜鉛である。このようなホスフィン酸塩やジホスフィン酸塩は混合物であってもよく、例えば、市販品であるクラリアント社製ExolitOP1230、ExolitOP1311、ExolitOP1312、ExolitOP1314などを好適に使用することができる。ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eとして、ホスフィン酸塩、ジホスフィン酸塩、それらの混合物に加えて、リン酸とメラミンの反応生成物を、さらに混合して用いることが好ましい。前記リン酸とメラミンの反応生成物は、リン酸が有する水酸基とメラミンが有するアミノ基との反応によって生成されるものであり、より具体的には、リン酸とメラミンとが実質的に等モルで反応されることによって得られるものである。本発明において、リン酸は、特記しない限り、オルトリン酸、該オルトリン酸の脱水縮合によって得られるポリリン酸例えば、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等、亜リン酸、次亜リン酸、メタリン酸を包含して意味するものである。以下、リン酸とメラミンとの反応生成物をリン酸メラミンと称する。例えば、オルトリン酸メラミンはオルトリン酸とメラミンとの反応生成物を意味するものである。リン酸メラミンとしては、例えば、オルトリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、例えば、ピロリン酸メラミン、三リン酸メラミン、四リン酸メラミン等、亜リン酸メラミン、次亜リン酸メラミン、メタリン酸メラミン、およびそれらの混合物等が挙げられる。リン酸メラミンとしては、オルトリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、またはそれらの混合物が好ましく、より好ましくはポリリン酸メラミンである。ポリリン酸メラミンとは、リン酸メラミン縮合物の総称を意味するものである。具体的には、ピロリン酸メラミン、三リン酸メラミン、四リン酸メラミンなどや、それらの混合物などが例示される。リン酸メラミンの製法は、特に限定されないが、通常は、原料となるリン酸水溶液とメラミン水溶液とを、よく混合して両者の反応生成物を微粒子状に形成させたあと、濾過、洗浄、乾燥することによって製造する方法が挙げられる。リン酸メラミンのなかでも、ポリリン酸メラミンの製法は、特に限定されないが、ポリリン酸水溶液とメラミン水溶液とを、よく混合して両者の反応生成物を微粒子状に形成させたあと、濾過、洗浄、乾燥することによって製造する方法であってもよいし、リン酸メラミンを縮合反応させる方法例えば、オルトリン酸メラミンを窒素雰囲気下、加熱縮合する方法などであってもよい。ポリリン酸メラミンとしては、市販品を利用することも可能であり、例えば、BASF社製Melapur200/70、日産化学社製PMP-100などが挙げられる。ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bおよびハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eの含有比率は、質量比で、[AB]/E=80/20~95/5であることが好ましく、82/18~93/7であることがより好ましく、85/15~90/10であることがさらに好ましい。ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eを上記の比率で含有させることにより、含有させない場合と比較して、得られる積層体の難燃性をさらに向上させることができるという利点がある。一方、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eの含有比率が、20質量を超えると、シート状物を得る際の押出時の操業性成形性や表面平滑性、および得られた積層板の機械特性が低下したり、積層性や難燃性に劣ったりするという問題がある。本発明においては、必要に応じて、上記以外の成分が添加剤として含有されていてもよい。添加剤としては、熱安定剤、酸化安定剤、光安定剤、滑剤、顔料、可塑剤、架橋剤、耐衝撃剤、上記E以外の難燃剤、難燃助剤などが挙げられる。特に、耐熱性が要求される用途に用いられる場合は、後架橋型の架橋剤が含有されることが極めて有効である。後架橋型の架橋剤とは、シート押出成形時には樹脂を架橋させることなく、熱圧延時あるいは熱圧延後において、高温熱処理、紫外線照射、電子線照射等の高エネルギー処理によって樹脂を架橋させる架橋剤である。この様な後架橋型の架橋剤としては、トリアリールイソシアヌレート、トリアリールシアヌレイトなどが挙げられる。本発明の積層板の製造方法を以下に説明する。まず、ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイドB、繊維状強化材Cおよび粒状無機化合物D、必要に応じて、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eや、各種の添加剤を押出機にて混練し、樹脂組成物を調製する。そして、この樹脂組成物を溶融成形し、シート状物つまり、積層されていない単体のシートを得る。次いで、得られたシート状物を複数枚積層し、熱圧延で接着して一体化することにより、本発明の積層板を得ることができる。シート状物の厚みとしては、0.1mm~2.0mmであることが好ましく、0.2mm~1.8mmであることがより好ましく、0.3mm~1.5mmであることが最も好ましい。厚み0.1mm未満では均一な厚みのシート状物を作成することが困難となり、厚み2mmを超えると熱圧延によるシート状物どうしの層間接着性が不十分となる場合がある。シート状物の製造方法としては、特に限定されるものではないが、溶融された樹脂組成物をTダイから押し出し、キャスティングロールとタッチロールを有する巻き取り機にてシート状に連続的に成形する方法;射出成形機を用い、一定の厚みのキャビティーを有する金型に溶融された樹脂組成物を射出して成形する方法;溶融された樹脂組成物を、ダイからサイジングユニットを通すことにより、冷却および固化して引取る異形押出方法などが挙げられる。なかでも、シート厚みの均一性、大型サイズに対応できるため、溶融樹脂をTダイから押し出ししキャスティングロールとタッチロールを有する巻き取り機にてシートを連続的に成形する方法が好ましい。この方法について、以下に具体的に説明する。まず、単軸押出機を用いて樹脂組成物を溶融する。そして、溶融された樹脂組成物をTダイより押出してキャスティングロールで引き取り、タッチロールで圧力をかけることで成形しシート状物を得る。得られたシート状物は、巻き取り機にて巻き取られる。また、表面平滑性に優れたシート状物を得るためには、キャスティングロールとタッチロールとの圧力線圧を、厚みの変動を起こらない範囲内で、十分に高くすることが望ましい。シート状物の押出条件としては、例えば、Tダイ巾1000mmの押出機にて押出しを行う場合、Tダイの温度は300~360°Cであることが好ましい。300°C未満では、表面平滑性に優れたシート状物を得ることができず、積層板を得る際にシート状物どうしの接着性に劣る場合がある。一方、360°Cを超えると、熱劣化が起こったり、炭化物が混入したりする場合がある。なお、通常、押出をおこなう際の、スクリュー回転数は100rpm程度であり、吐出量としては100kg/h程度である。押出機は、単軸スクリューであることが好ましい。二軸押出機を用いると、繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの破損が顕著に起こるため、耐熱性が得られず、また積層板としたときの耐衝撃性に劣る場合がある。また、積層板を切削加工する際に、作業場の不具合例えば、ドリルで孔を開ける際に、寸法精度に優れた穴あけができなかったり、複雑形状に切り出しを行う際に切断面のエッジが欠けたり、設計どおりの形状で切削加工ができなかったりするなどが生じる場合がある。熱圧延は熱プレス成形機を用いておこなう。そのプレス条件として、加熱温度つまり、プレス板の設定温度はポリフェニレンサルファイド樹脂のガラス転移点より高く、融点より低くすることが好ましく、例えば、120°C~270°Cの範囲とすることが好ましい。またプレス条件における昇温速度は、速いほど接着性に優れる傾向にあり、通常3~20°C/分とすることが好ましい。より好ましくは加熱温度140°C~250°C、昇温速度は5~20°C/分の範囲である。プレス時の押圧力は1.5~10MPaであることが好ましく、より好ましくは3~8MPaである。押圧の保持時間は、通常1~60分であることが好ましく、より好ましくは3~30分である。押出成形により得られたシート状物を熱圧延する際は、複数枚のシート状物を重ねるが、このシート状物の枚数は、該シート状物の厚み、目的とする積層板の厚みにより異なり、特に制限されない。得られる積層板の厚みは、要求される製品の機械特性に応じて適宜決定され、1mm~200mmであることが好ましく、2mm~180mmであることがより好ましく、3mm~150mmであることが最も好ましい。本発明の積層板は、表面が平滑であり、機械特性の異方性が少なく、電気絶縁性、寸法安定性、層間接着性、難燃性、耐熱性に優れるものである。なお、本発明において、寸法安定性に優れるとは、曲げ強度異方性と曲げ弾性率異方性つまり、機械特性のバランスの尺度と荷重たわみ温度つまり、高温下で変形するか否かの尺度が満足していることを示す。また、本発明の積層板は、安価であり、かつ大きさや厚み等に制限がなく、さらに切削加工等の三次元成形の容易である。そのため、小規模な設備で高効率に製造することができ、各種産業分野において使用することができる。本発明の積層板の、特に好ましい用途としては、トランス、モーター等の三次元絶縁板、各種機器のハウジング、有機溶剤浴槽有機溶剤浴を作製するために有機溶剤を貯留しておく槽、耐熱ダクト、その他カップ、皿等の食器、パレット等の運搬用器具、建材、車両用壁材等を挙げることができる。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。以下に、実施例、比較例で実施した評価方法、および実施例、比較例で使用した原材料について記載する。1.評価方法1混練性ポリアリレート樹脂A、ポリフェニレンサルファイドB、繊維状強化材D、粒状無機化合物E、必要に応じてハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Cを、二軸押出機東芝機械社製T、EM37-BS型を用いてストランド状に押出し、冷却後、切断しペレットとした。ペレット化する際のストランド切れの発生を、目視で観察し、以下の3段階で評価した。本発明においては、◎と○を実用に耐えうるものとした。◎:ストランド切れが全く発生しない。○:ストランド切れが時々発生するがペレット化は可能である。×:ストランド切れが多発し、ペレット化が不能である。2シート成形性シート状物を押出成形する際のシート切れの状況を目視で観察し、以下の3段階で評価した。本発明においては、◎と○を実用に耐えうるものとした。◎:シート切れが全く発生しない。○:シート切れが時々発生するが、シート化は可能である。×:シート切れが多発し、シート化が不可能である。3シートの表面平滑性シート状物の表面粗さを、表面粗さ計ミツトヨ社製、サーフテスト201型で測定し、最大高さRmaxの数値を指標として、以下の3段階で評価した。本発明においては、◎と○を実用に耐えうるものとした。◎:Rmaxが30μm未満である。○:Rmaxが30μm以上60μm未満である。×:Rmaxが60μm以上である。4積層性層間接着性積層板の端面が上面になるように積層板を固定し、該積層板端面に対して垂直方向にマイナスドライバーの先端を当て、マイナスドライバーの先端-部と積層板の積層面とが、互いに平行方向になるよう位置合わせをした後、マイナスドライバーのグリップ部分の端をハンマーで叩き、マイナスドライバー先端を積層板端面に打ち込んだ。積層板を構成する各シート間の接着状況を次の3段階で評価し◎と○を合格とした。◎:層間剥離が全く発生しない○:層間剥離が端部のみで発生×:層間剥離が全面で発生し、熱圧延による積層が不能5難燃性積層板を長さ127mm、幅12.7mm、厚さ0.8mmのサイズに裁断して試験片とし、UL-94規格に従って評価した。この試験片を垂直、または水平に保った状態で接炎し、燃焼状況により、難燃性に優れている方より、V-0、V-1、V-2、HBとランク付けを行った。また、その際、同じランクであっても全燃焼時間が短い方を難燃性に優れていると判断をした。6曲げ強度、および異方性ISO178に記載の方法に従って、得られた積層板のMD方向およびTD方向の曲げ強度をそれぞれ測定した。本発明においては、MD方向の曲げ強度が150MPa以上であるものが実用に耐えうるものであり、170MPa以上であるものがより好ましいものである。また、異方性を示す値として、以下の値Xを用いた。X=TD方向の曲げ強度/MD方向の曲げ強度×100Xの値が大きいほど、異方性が小さいことを示すものである。本発明においては、Xの値が50以上であるものが実用に耐えうるものであり、60以上であるものがより好ましいものである。7曲げ弾性率、および異方性ISO178に記載の方法に従って、積層板のMD方向およびTD方向の曲げ弾性率をそれぞれ測定した。本発明においては、MD方向の曲げ弾性率が7000MPa以上であるものが実用に耐えうるものであり、9000MPa以上であるものがより好ましいものである。また、異方性を示す値として、以下の値Yを用いた。Y=TD方向の曲げ弾性率/MD方向の曲げ弾性率Yの値が大きいほど異方性が小さいことを示すものである。本発明においては、Yの値が60以上であるものが実用に耐えうるものであり、70以上であるものがより好ましいものである。8荷重たわみ温度ISO75-1に従って、荷重1.8MPaで測定した。本発明においては、荷重たわみ温度が200°C以上であるものが実用に耐えうるものであり、220°C以上であるものがより好ましいものである。本発明の実施例および比較例にて用いられる原料は以下の通りである。<ポリアリレート樹脂A>ユニチカ社製Dパウダーインヘレント粘度:0.72dl/g<ポリフェニレンサルファイド樹脂B>DIC社製FZ2100<繊維状強化材C>ガラス繊維日東紡社製CS3G255繊維長3mm、繊維径9μm偏平ガラス繊維日東紡社製CSG3PA820S長円形型断面、長径28μm、短径7μm、繊維長3mm、シラン系表面処理剤で表面処理が施されている炭素繊維SGLカーボン社製C30-S006PUT繊維長6mm、繊維径6.5μm<粒状無機化合物D>マイカレプコ社製S-200HG平均粒径55μmガラスフレーク日本板硝子社製REF-140平均粒径140μmタルク日本タルク社製MS平均粒径13μm<ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤E>E-1芳香族縮合リン酸エステル:大八化学工業社製PX-201E-2芳香族縮合リン酸エステル:大八化学工業社製PX-202E-3ジエチルホスフィン酸塩アルミニウムE-4ポリリン酸メラミン:BASF社製Melapur200/70<ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤E以外の難燃剤>シアヌル酸メラミン日産化学製MC4000水酸化マグネシウム堺化学工業社製MGZ-1実施例1ポリアリレート樹脂50質量部、ポリフェニレンサルファイド樹脂50質量部、ガラス繊維15質量部およびマイカ15質量部を,二軸押出機東芝機械社製TEM37-BSを用い、シリンダーの温度を330°Cとして溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却した後、切断することによりペレットを得た。このペレットを用い、Tダイを備えた押出成形装置でシリンダー温度340°C、吐出100kg/hの条件で、厚み0.8mmのシート状物を作製した。これらシート状物を5枚重ね、20段の多段熱プレス成形機を用いて、圧力10MPaで、常温からプレス板の設定温度である180°Cまで昇温速度5°C/分で加熱し、180°Cで15分間保持した後に速やかに冷却して、厚み4mmの積層板を得た。得られた樹脂組成物ペレットとシート状物と積層板の性能等を表1に示す。実施例2~16および比較例1~8シート状物を構成する樹脂組成物の組成を、表1に示すように変更した以外は、実施例1と同様にしてシート状物を得た。得られたシート状物を5枚重ね、上述の多段熱プレス成形機を用いて積層板を作成した。得られた樹脂組成物とシート状物と積層板の性能等を表1および表2に示す。実施例1~13は本発明の規定の範囲であるため、すべての項目において、優れたペレット、シート状物及び積層板となった。実施例1~9は、特に維状強化材Cと粒状無機化合物Dの質量比D/Cが、0.5~5の範囲内であったため、得られた積層板の機械特性、積層板の表面平滑性のバランスがよく、特に積層性層間接着性に優れていた。比較例1においては、繊維状強化材Cを配合しなかったため、混練性に劣り、得られた積層板の積層性、機械特性、耐熱性、難燃性にも劣るものとなった。比較例2においては、粒状無機化合物Dを配合しなかったため、得られた積層板の混練性、シート状物の成形性と表面平滑性に劣り、異方性が大きく、積層性、難燃性にも劣るものとなった。比較例3においては、繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dを配合しなかったため、混練性、得られた積層板の機械特性、耐熱性、積層性、難燃性に劣るものとなった。比較例4においては、粒状無機化合物Dが過多であったため、シート状物の成形性、積層板の表面平滑性、積層性に劣り、曲げ強度も低いものとなった。比較例5においては、繊維状強化材Cが過多であったため、シート状物の成形性、積層板の表面平滑性、積層性に劣り、異方性に大きく劣るものとなった。比較例6においては、繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dとの合計量が過多であったため、混練性、シート状物の成形性と表面平滑性、積層性に劣り、特に積層板のTD方向の強度が大きく低下した。比較例7においては、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bを配合しなかったため、積層板の積層性に劣るものとなった。比較例8においては、ポリアリレート樹脂Aを配合しなかったため、積層板の機械特性、積層性、難燃性に劣るものとなった。実施例17ポリアリレート樹脂45質量部、ポリフェニレンサルファイド樹脂45質量部、芳香族縮合リン酸エステルE-110質量部、ガラス繊維15質量部およびマイカ15質量部を、二軸押出機東芝機械社製TEM37-BS型を用いて、シリンダーの温度330°Cで溶融混練した後、ストランド状に押出し、冷却した後、切断することによりペレットを得た。このペレットを用い、Tダイを備えた押出成形装置でシリンダー温度340°C、吐出100kg/hの条件で、厚み0.8mmのシート状物を作製した。これらシート状物を5枚重ね、20段の多段熱プレス成形機を用いて、圧力10MPaで常温からプレス板の設定温度である180°Cまで昇温速度5°C/分で加熱し、180°Cで15分間保持した後に速やかに冷却して、厚み4mmの積層板を得た。得られた樹脂とシート状物と積層板の性能等を表3に示す。実施例18~34および比較例9~15表3および表4に示す配合割合で樹脂組成物を作成した以外は、実施例17と同様にしてシート状物を作成し、得られたシート状物を5枚重ねて多段熱プレス成形機を用いて積層板を作成した。得られた樹脂とシート状物と積層板の性能等を表3および表4に示す。実施例17~34は本発明の規定の範囲であるため、難燃性をはじめ、すべての項目において、優れたペレット、シート状物及び積層板となった。また、実施例17~25、30、31は、特に維状強化材Cと粒状無機化合物Dの質量比D/Cが0.5~5の範囲内であったため、積層板の機械特性、積層板の表面平滑性、層間接着性のバランスに優れていた。実施例32は、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eが過少であったため、得られる積層板の難燃性に改善の余地を残すものであった。実施例33は、難燃剤として、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eではなく、シアヌル酸メラミンを用いたため、得られる積層板の難燃性、積層性に改善の余地を残すものであった。実施例34は、難燃剤として、ハロゲン元素を含まないリン系難燃剤Eではなく、水酸化マグネシウムを用いたため、混練性、シート状物の成形性、得られる積層板の耐熱性、積層性、難燃性に改善の余地を残すものであった。比較例9は、繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの合計が過少であったため、混練性、得られる積層板の機械特性、耐熱性、積層性に劣るものとなった。比較例10は、リン系難燃剤Eが過多であったため、シート状物の成形性、得られる積層板の表面平滑性、積層性、機械特性、難燃性に劣るものとなった。さらに、積層板の異方性も大きくなっていた。比較例11は、繊維状強化材Cと粒状無機化合物Dの合計量が過多であったため、混練性、シート状物の成形性、得られる積層板の表面平滑性、積層性、機械特性に劣るものとなった。比較例12は、粒状無機化合物Dを含有しなかったため、混練性、シート状物の成形性、得られる積層板の表面平滑性、積層性に劣り、異方性が大きいものであった。比較例13は、繊維状強化材Cを配合しなかったため、混練性に劣り、得られる積層板の積層性、機械特性、耐熱性にも劣るものとなった。比較例14は、ポリアリレート樹脂Aを配合しなかったため、得られる積層板の積層性に劣るものとなった。比較例15は、ポリフェニレンサルファイド樹脂Bを配合しなかったため、機械特性、積層性、難燃性に劣るものとなった。"