ピアス加工用のポンチであって、先端部に形成される下穴用ポンチと、前記下穴用ポンチの後方に形成される第1シェービング用ポンチと、前記第1シェービング用ポンチの後方に形成される第2シェービング用ポンチと、を具備し、前記下穴用ポンチと前記第1シェービング用ポンチとの間は縮径され、加工時において、前記第1シェービング用ポンチで発生する削りカスが排出される第1逃げ部が形成され、前記第1シェービング用ポンチと前記第2シェービング用ポンチの間は縮径され、加工時において、前記第2シェービング用ポンチで発生する削りカスが排出される第2逃げ部が形成されることを特徴とするピアス加工用ポンチ。前記第1シェービング用ポンチは、断面において、周方向の所定の間隔で形成され、径方向に突出する複数の刃部を有し、前記刃部で、前記下穴用ポンチで打ち抜かれた被加工材の下穴の内側面の一部を削孔し、前記第2シェービング用ポンチで前記下穴の残部を削孔することが可能であることを特徴とする請求項1記載のピアス加工用ポンチ。請求項1または請求項2記載のピアス加工用のポンチを用いた板材の加工方法であって、板材に対して、前記ピアス加工用のポンチを略垂直に設置し、前記ピアス加工用のポンチを前記被加工材方向に移動させ、前記下穴用ポンチによって前記板材に下穴を形成し、連続して前記第1シェービング用ポンチにより前記下穴の内面の一部を削孔し、さらに連続して前記第2シェービング用ポンチにより前記下穴の内面の一部を削孔することで、厚板を一工程で加工可能であることを特徴とする板材の加工方法。前記第1逃げ部の容量は、前記下穴用ポンチで形成された下穴に対し、前記第1シェービング用ポンチによって削り取られる板材の量よりも大きく、前記第2逃げ部の容量は、前記第1シェービング用ポンチによって削り取られた後の前記下穴に対し、前記第2シェービング用ポンチによって削り取られる板材の量よりも大きいことを特徴とする請求項3記載の板材の加工方法。しかし、特許文献1に記載されたピアス加工用ポンチは、各ポンチで加工される際の削りカスによって、加工面に傷が入るなど、特に厚肉の加工において、精度良く加工を行うことが困難であった。このため、特許文献1に記載された方法は、特許文献1の実施形態にも記載されているように、板厚6mm程度までのものが限界であった。しかし、複数のポンチを用いたのでは、加工時間を要するという問題があった。本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、厚板であっても、一つのポンチによってワンストロークで加工を行うことができ、加工面の品質にも優れるピアス加工用ポンチおよびこれを用いた板材の加工方法を提供することを目的とする。前述した目的を達するために第1の発明は、ピアス加工用のポンチであって、先端部に形成される下穴用ポンチと、前記下穴用ポンチの後方に形成される第1シェービング用ポンチと、前記第1シェービング用ポンチの後方に形成される第2シェービング用ポンチと、を具備し、前記下穴用ポンチと前記第1シェービング用ポンチとの間は縮径され、加工時において、前記第1シェービング用ポンチで発生する削りカスが排出される第1逃げ部が形成され、前記第1シェービング用ポンチと前記第2シェービング用ポンチの間は縮径され、加工時において、前記第2シェービング用ポンチで発生する削りカスが排出される第2逃げ部が形成されることを特徴とするピアス加工用ポンチである。前記第1シェービング用ポンチは、断面において、径方向に突出し、周方向の所定の間隔で形成される複数の刃部を有し、前記刃部で、前記下穴用ポンチで打ち抜かれた被加工材の下穴の内側面の一部を削孔し、前記第2シェービング用ポンチで前記下穴の残部を削孔することが可能であってもよい。第1の発明によれば、下穴用ポンチ、第1シェービング用ポンチおよび第2シェービング用ポンチが連続して形成されるため、一つの工具によって、ワンストロークでピアス加工を行うことができる。この際、下穴用ポンチと第1シェービング用ポンチとの間は縮径され、第1逃げ部が形成されるため、加工時において、第1シェービング用ポンチで発生する削りカスを第1逃げ部に排出することができる。同様に、第1シェービング用ポンチと第2シェービング用ポンチの間は縮径され、第2逃げ部が形成されるため、加工時において、第2シェービング用ポンチで発生する削りカスを第2逃げ部に排出することができる。したがって、削りカスによって、加工面を傷つけることがない。また、第1シェービング用ポンチの断面において、周方向の所定の間隔で形成され、径方向に突出する複数の刃部を設け、刃部によって下穴の内側面の一部を削孔し、さらに第2シェービング用ポンチで下穴の残部を削孔することで、厚肉の被加工材に対しても、精度良く加工を行うことができる。第2の発明は、第1の発明にかかるピアス加工用のポンチを用いた板材の加工方法であって、板材に対して、前記ピアス加工用のポンチを略垂直に設置し、前記ピアス加工用のポンチを前記被加工材方向に移動させ、前記下穴用ポンチによって前記板材に下穴を形成し、連続して前記第1シェービング用ポンチにより前記下穴の内面の一部を削孔し、さらに連続して前記第2シェービング用ポンチにより前記下穴の内面の一部を削孔することで、厚板を一工程で加工可能であることを特徴とする板材の加工方法である。前記第1逃げ部の容量は、前記下穴用ポンチで形成された下穴に対し、前記第1シェービング用ポンチによって削り取られる板材の量よりも大きく、前記第2逃げ部の容量は、前記第1シェービング用ポンチによって削り取られた後の前記下穴に対し、前記第2シェービング用ポンチによって削り取られる板材の量よりも大きいことが望ましい。第2の発明によれば、厚肉の被加工材を効率良く加工することができる。また、削りカスによって加工面に傷が入ることがない。また、第1逃げ部、第2逃げ部のいずれも、それぞれに排出される削りカスの量に対して容量が大きいため、削りカスがそれぞれの逃げ部から溢れ出して、加工面を傷つけることがない。本発明によれば、厚板であっても、一つのポンチによってワンストロークで加工を行うことができ、加工面の品質にも優れるピアス加工用ポンチおよびこれを用いた板材の加工方法を提供することができる。以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図1は、ポンチ1を示す全体図であり、図2aは図1のA-A線断面図、図2bは図1のB-B線断面図、図2cは図1のC-C線断面図である。ピアス加工用のポンチであるポンチ1は、主に、下穴用ポンチ3、第1シェービング用ポンチ、第2シェービング用ポンチ、第1逃げ部9、第2逃げ部11等から構成される。なお、ポンチ1は例えばダイス鋼で構成される。下穴用ポンチ3は、先端がややとがっており、被加工材に最初に接触し、下穴を形成するための部位である。図2aに示すように、下穴用ポンチ3は、略円形断面形状である。下穴用ポンチ3の後方図中左側には、第1逃げ部9が形成される。第1逃げ部9は、全周に渡って、下穴用ポンチ3よりも縮径された部位である。第1逃げ部9は、第1シェービング用ポンチ5で加工される際に発生する削りカスが排出される部位である。第1逃げ部9の後方には、第1シェービング用ポンチ5が形成される。第1シェービング用ポンチ5は、下穴用ポンチ3で形成された下穴の内面の一部を削り取る部位である。図2bに示すように、第1シェービング用ポンチ5は、断面において、周方向の所定の間隔で形成され、径方向に突出する複数の刃部13を有する。ここで、下穴用ポンチ3の外径をD1とすると、第1シェービング用ポンチ5の刃部13以外の部位の外径D3は、D1と略一致する。したがって、第1シェービング用ポンチ5は、下穴用ポンチ3で加工された下穴に対して、外径が大きな刃部13の部位で加工を行う。第1シェービング用ポンチ5の後方には、第2逃げ部11が形成される。第2逃げ部11は、第1逃げ部9と同様に、全周に渡って、第1シェービング用ポンチ5下穴用ポンチ3よりも縮径された部位である。第2逃げ部11は、第2シェービング用ポンチ7で加工される際に発生する削りカスが排出される部位である。第2逃げ部11の後方には、第2シェービング用ポンチ7が形成される。第2シェービング用ポンチ7は、下穴用ポンチ3および第1シェービング用ポンチ5で形成された加工面の一部を削り取り、仕上げを行う部位である。図2cに示すように、第2シェービング用ポンチ7は略円形断面形状である。ここで、第1シェービング用ポンチ5の刃部13の外径をD3とすると、第2シェービング用ポンチ7の外径D4は、D3と略一致する。したがって、第2シェービング用ポンチ7は、下穴用ポンチ3で加工された下穴に対して、第1シェービング用ポンチ5の刃部13で加工が行われなかった部位に対して加工を行う。なお、本実施形態では、下穴用ポンチ3、第1シェービング用ポンチ5、第2シェービング用ポンチ7の断面が略円形の形状であるが、本発明はこれに限られず、断面において一部が切欠かれた形状であってもよく、その他の形状であってもよい。次に、ポンチ1を用いた被加工材の加工方法について説明する。まず、図3aに示すように、被加工材15に対して、ポンチ1を略垂直に設置する。被加工材15は例えば厚肉の金属板である。ここで、本発明における厚肉とは、例えば6mmを超える厚みの板材を指し、例えば12mm~16mm程度のものまでの加工を行うことができる。次に、ポンチ1をまっすぐに被加工材15方向に移動させる図中矢印F方向。下穴用ポンチ3は、被加工材15に押し込まれ、当該部位の被加工材15をせん断しながら背面に押し出す。図4は、図3bのE-E線断面図である。下穴用ポンチ3によって被加工材15には下穴17が形成される。下穴17は、下穴用ポンチ3の外径に対応するが、せん断によって被加工材15の一部を押し出すため、その内面には細かな凹凸が形成される。さらに、ポンチ1を移動させると、図5aに示すように、第1シェービング用ポンチ5が被加工材15に到達する。前述の通り、第1シェービング用ポンチ5には複数の刃部13が設けられる。刃部13は、下穴用ポンチ3の外径よりも外径が大きいため、歯部13で下穴の内面を削り取る。図5bは図5aのG部拡大図である。図5bに示すように、第1逃げ部9は、加工時において、加工面との間に空間を形成する。第1シェービング用ポンチ5の刃部13刃部13の前端で削り取られた削りカス19aは、ポンチ1の移動方向である前方に送られる。第1シェービング用ポンチ5の前方には、第1逃げ部9が形成されるため、削りカス19aは第1逃げ部9の内部に排出される。このため、削りカス19aが第1シェービング用ポンチと加工面との間に押し込まれて加工面に傷をつけることがない。図6は、加工穴の断面図である。下穴用ポンチ3によって形成された下穴17に対し、第1シェービング用ポンチ5の刃部13に応じた部位のみが削りとられる。また、前述の通り、第1シェービング用ポンチ5の刃部13以外の部位は、下穴用ポンチ3と略同形状である。すなわち、断面において、第1シェービング用ポンチ5の刃部13で削り取る被加工材15の断面積は、刃部13の突出部の断面積と略一致する。したがって、第1シェービング用ポンチ5で削り取られる被加工材15の量は、刃部13の断面積に被加工材15の厚みを乗じたものとなる。すなわち、第1シェービング用ポンチ5によって発生する削りカス19aの量は、刃部13の断面積に被加工材15の厚みを乗じたものとなる。本発明では、第1逃げ部9の容積が、第1シェービング用ポンチ5による加工で発生する削りカス19aの量よりも大きくなるように設定される。すなわち、第1逃げ部9の縮径によって、下穴の加工面すなわち下穴用ポンチ3の外径に対して全周にわたって生じる空間の容積が、削りカス19aの発生量よりも大きければ、削りカス19aを確実に第1逃げ部9内に排出することができる。したがって、削りカス19aが第1逃げ部9からあふれ出すことがない。さらに、ポンチ1を移動させると、図7aに示すように、第2シェービング用ポンチ7が被加工材15に到達する。第2シェービング用ポンチ7は、第1シェービング用ポンチ5によって加工された加工面に対し、刃部13で加工が施されなかった部位について加工面の内面を削り取る。すなわち、刃部13以外の部位について加工面を削り取る図7bは図7aのH拡大図である。図7bに示すように、第2逃げ部11は、加工時において、加工面との間に空間を形成する。第2シェービング用ポンチ7の前端で削り取られた削りカス19bは、ポンチ1の移動方向である前方に送られる。第2シェービング用ポンチ7の前方には、第2逃げ部11が形成されるため、削りカス19bは第2逃げ部11の内部に排出される。このため、削りカス19bが第2シェービング用ポンチと加工面との間に押し込まれて加工面に傷をつけることがない。図8は、加工穴の断面図である。第1シェービング用ポンチ5によって形成された加工穴に対し、第2シェービング用ポンチ7によって仕上げ加工が施される。すなわち、加工穴において、刃部13以外の削り残し部分を削り取る。また、前述の通り、第2シェービング用ポンチ7は、第1シェービング用ポンチ5の刃部13と略同径である。すなわち、断面において、第2シェービング用ポンチ7で削り取る被加工材15の断面積は、第1シェービング用ポンチ5の刃部13以外の部位の断面積刃部13以外の部位の外径と刃部13の外径とで挟まれた部位であって、刃部13を除く面積と略一致する。したがって、第2シェービング用ポンチ7で削り取られる被加工材15の量は、第1シェービング用ポンチ5の刃部13以外の断面積に被加工材15の厚みを乗じたものとなる。すなわち、第2シェービング用ポンチ7によって発生する削りカス19bの量は、刃部13以外の断面積に被加工材15の厚みを乗じたものとなる。本発明では、第2逃げ部11の容積が、第2シェービング用ポンチ7による加工で発生する削りカス19bの量よりも大きくなるように設定される。すなわち、第2逃げ部11の縮径によって、第1シェービング用ポンチ5の刃部13の外径に対して全周にわたって生じる空間の容積が、削りカス19bの発生量よりも大きければ、削りカス19bを確実に第2逃げ部11内に排出することができる。したがって、削りカス19bが第2逃げ部11からあふれ出すことがない。以上により、被加工材15に所望の形状のピアス加工を行うことができる。以上説明したように、本実施形態のポンチ1によれば、厚肉の被加工材15に対しても、一つのポンチ1によってワンストロークでピアス加工を行うことができる。また、第1シェービング用ポンチ5の刃部13および第2シェービング用ポンチ7によって、加工面を2段階で削り取ることで、精度良く加工を行うことができる。また、第1シェービング用ポンチ5によって発生する削りカス19aは、第1逃げ部9に排出される。このため、削りカス19aによって、加工面を傷つけることがない。したがって、加工品質に優れ精度の高い加工を行うことができる。また、同様に、第2シェービング用ポンチ7によって発生する削りカス19bは、第2逃げ部11に排出される。このため、削りカス19bによって、加工面を傷つけることがない。したがって、加工品質に優れ精度の高い加工を行うことができる。以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。