ゴム混合物の製造方法であって、補強充填剤を架橋可能な不飽和鎖ポリマー基材と混合する工程を含み、前記混合する工程を水相中で行い、そして、前記補強充填剤が220m2/g超の比表面積および0.1μm未満の粒子サイズを有することを特徴とする方法。前記混合する工程が、補強充填剤の水性懸濁液を、前記架橋可能な不飽和鎖ポリマー基材のラテックスに添加する工程を含むことを特徴とする、請求項1に記載のゴム混合物の製造方法。前記補強充填剤がシリカであることを特徴とする、請求項1又は2に記載のゴム混合物の製造方法。前記水相が、加硫剤と、下記の分子式I:R1CONR2CHR3COO-nXnI式中のR1はC4~C20の脂肪族基、R2はH又はC1~C8の脂肪族基、R3はH又はC1~C8の脂肪族基もしくは芳香族基、Xは金属カチオン、nは1~3の整数であるの界面活性剤とを含むことを特徴とする、前記請求項のいずれか一項に記載のゴム混合物の製造方法。前記脂肪族基R1が二重結合を含むことを特徴とする、請求項4に記載のゴム混合物の製造方法。前記分子式Iの界面活性剤が、化合物CH37CHCH7CONHCH2COO-X又は化合物CH2CH8CONHCH2COO-Xであることを特徴とする、請求項5に記載のゴム混合物の製造方法。前記金属カチオンXがNaであることを特徴とする、請求項4~6のいずれか一項に記載のゴム混合物の製造方法。前記請求項のいずれか一項に記載の方法を使用して製造されたことを特徴とする、比表面積の大きい補強充填剤を含有するゴム混合物。前記補強充填剤がシリカであることを特徴とする、請求項8に記載のゴム混合物。前記シリカが220m2/g超の比表面積および0.1μm未満の粒子サイズを有することを特徴とする、請求項9に記載のゴム混合物。請求項8~10のいずれか一項に記載の混合物から製造された少なくとも一部位を具えることを特徴とするタイヤ。本発明の目的は、既知の技術の欠点を招かずに、比表面積の大きい及び/又は微細な粒子サイズの補強充填剤を使用することができるゴム混合物の製造方法を提供することである。本発明によれば、ゴム混合物の製造方法であって、補強充填剤を架橋可能な不飽和鎖ポリマー基材と混合する工程を含み、前記混合する工程を水相中で行い、そして前記補強充填剤が220m2/g超の比表面積および0.1μm未満の粒子サイズを有することを特徴とする方法が提供される。前記混合する工程は、補強充填剤の水性懸濁液を、架橋可能な不飽和鎖ポリマー基材のラテックスに添加する工程を含むことが好ましい。補強充填剤は、シリカであるのが好ましい。水相は、加硫剤と、下記の分子式I:R1CONR2CHR3COO-nXnI式中のR1はC4~C20の脂肪族基、R2はH又はC1~C8の脂肪族基、R3はH又はC1~C8の脂肪族基もしくは芳香族基、Xは金属カチオン、好ましくはアルカリ性カチオン、nは1~3の整数であるの界面活性剤とを含むことが好ましい。脂肪族基R1は、二重結合を含むのが好ましい。分子式Iの界面活性剤は、化合物CH37CHCH7CONHCH2COO-X又は化合物CH2CH8CONHCH2COO-Xであるのが好ましい。アルカリ性カチオンXは、Naであるのが好ましい。以下は、本発明のより明確な理解のための単なる非限定的な実施例である。表Iに示すphrの組成を有するA1~A4の4つの混合物を、本発明に従い製造した。そして、表Iに示すphrの組成を有する対照混合物Actrlを、従来の機械的バンバリーミキサー法を用いて製造した。対照混合物は、使用したシリカの種類および界面活性剤を使用していない、という点に関してもっぱら本発明のものとは異なる。仮に対照混合物を本発明に対応する混合物と同じシリカを使用して製造したならば、シリカの比表面積と粒子サイズにより対照混合物の粘度が高くなり、混合が困難となるであろう。表Iにおいて、シリカの量は水性分散液中の乾燥シリカに言及しており、使用したシリカは330m2/g超の比表面積および7nmの粒子サイズを有する。使用したシリカは200m2/g超の比表面積および0.2μmの粒子サイズを有する。本発明の混合物A1~A4において、シランは、完全に乾燥した混合物に、即ち、水中での混合工程の後、そしてより具体的には開放ミルの中で、添加した。界面活性剤aは化合物CH37CHCH7CONHCH2COO-Naであり、界面活性剤bは化合物CH2CH8CONHCH2COO-Naである。従来の方法を使用して製造した対照混合物とは異なり、本発明の混合物は以下のように製造した:-混合工程:全ての成分を水に同時に分散させた、そして得られた水溶液をまず機械的にかき混ぜ、その後超音波処理を施し水性エマルジョンを形成した。表Iに示すように、天然ゴムはラテックスの形態で添加し、シリカは水性分散液の形態で添加した。-沈殿工程:水性エマルジョンを60分間、水中に明らかに区別できるゴム混合物が形成されるまで沈殿させた。-分離工程:ゴム混合物を濾過により分離し、場合によりその後乾燥した。沈殿工程は好ましいものではあるが、もし、適切な界面活性剤濃度を採用する場合は、必ずしも必須ではない。混合工程は、上述のものと異なっていてもよい。即ち、各々混合物の一成分と適切な量の界面活性剤とを含む複数のエマルジョンを製造し、その後にそれらを併せて一つのエマルジョンとし、混合して水中にゴム混合物を形成してもよい。実験室内実験得られた混合物について、ASTMStandardD5289により、温度160°Cで流動性試験を実施し、そして、ASTMStandardD5279により、温度25°C、周波数50Hzで動的物理的試験を実施した。テスト結果を表IIに示す。MHの値とMLの値はdNMで表し、T′10、T′50、および、T′90は分で表し、物理的特性はMPaで表す。また、表IIに分散指数値を示す。分散指数値は、100×ΔE′/E′01strainの比率である。分散指数値が小さい程、シリカがポリマーマトリックス中で良好に分散している。また、本発明に係る方法は、水相中で補強充填剤とポリマー基材とを混合する工程のみを含んでもよく、その後バンバリーミキサー中で機械的に混合し、そこで、他の混合成分を水中混合工程において製造したポリマー/シリカ基材混合物に添加してもよい。より具体的には、水中混合工程で製造したポリマー/シリカ基材混合物を液相から分離して乾燥し、そしてバンバリーミキサーに再充填し、そこで他の成分を添加し最終混合物を製造する。本発明に係る方法は、混合物の機械的特性を大きく改良することができる補強充填剤の使用を可能とする、及び/又は、混合物中の補強充填剤の量を減少させることができる、という重要な利点を有し、故に、混合物の比重を減少させることができる。実際、水中での混合は、粘度に関する問題を引き起こさない。本発明に係る方法によれば、ポリマー基材中の補強充填剤をより良好に分散させることもできる。最後に、本発明に係る方法によれば、電動混合装置を使用しないことで、又は、わずかに使用するのみであることで、エネルギーの消費をかなり節約することができる。