粉状金属酸化物と粉状炭素質物質を含む塊成化物を加熱、還元して還元金属を製造する回転炉床式還元炉の操業方法であって、前記塊成化物を前記回転炉床式還元炉に装入するに際し、前記塊成化物に、予め固着抑制材を添加しておくこととし、この固着抑制材の添加量は還元金属を製造するに際して発生する-2mm粉100質量部に対して5~30質量部であることを特徴とする回転炉床式還元炉の操業方法。前記固着抑制材は、炭素質物質を含むものである請求項1に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。下式で定義される発生粉余剰Cが3.8質量以上となるように、前記固着抑制材の添加量を調整することを特徴とする請求項2に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。式発生粉余剰C=前記塊成化物に含まれる炭素の質量-前記塊成化物に含まれる、鉄および亜鉛と結合している酸素の質量×12/16前記塊成化物装入質量に対する前記固着抑制材の添加質量の割合×前記固着抑制材に含まれる炭素の質量。前記固着抑制材は、CaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質からなるものである請求項1に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。前記固着抑制材は、粉状炭素質物質と、CaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質との混合物である請求項1に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。前記固着抑制材に含まれるCaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質の粒度は粉状炭素質物質の粒度より粗いことを特徴とする請求項5に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。前記固着抑制材は、液状炭素質物質又はスラリー状炭素質物質を含むものである請求項1に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。前記固着抑制材は、さらにCaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質を含むものである請求項7に記載の回転炉床式還元炉の操業方法。そこで本発明の目的は、設備コストおよび操業コストの上昇を最小限としつつ、炉床に強固な板状固着物が形成することを防止して固着物の排出を容易にすることにより、排出装置のスクリューの刃先の摩耗を防止乃至低減するとともに、板状固着物の剥離を防止して長期の連続操業を可能とし、高い稼働率が達成できる回転炉床式還元炉の操業方法を提供することにある。第1発明請求項1の発明は、粉状金属酸化物と粉状炭素質物質を含む塊成化物を加熱、還元して還元金属を製造する回転炉床式還元炉の操業方法であって、前記塊成化物を前記回転炉床式還元炉に装入するに際し、前記塊成化物に、予め固着抑制材を添加しておくこととし、この固着抑制材の添加量は還元金属を製造するに際して発生する-2mm粉100質量部に対して5~30質量部であることを特徴とする回転炉床式還元炉の操業方法である。ここに、固着抑制材とは、塊成化物が炉床に載置された状態において、塊成化物の回りに散在する物質または塊成化物の表面を被覆する物質をいう。この固着抑制材は板状等の固着物の形成を防止できる。第2発明請求項2の発明は、第1発明請求項1の発明において、前記固着抑制材が、石炭等の炭素質物質を含むものであることを特徴とする。第1発明又は第2発明請求項1又は2の発明によれば、固着抑制材が予め塊成化物に添加された後、炉床上に装入されるので、塊成化物に随伴される粉と固着抑制材が混ざり合った状態で炉床上に載置される。そして、炉床上で、この混合粉に、還元中に塊成化物から発生した粉や還元金属排出時に発生した粉が追加される。この粉が炉床上に残留して炉内に長時間滞留しても、固着抑制材として添加した炭素質物質の粒子が還元金属やスラグ成分の間に存在してこれらの結合を妨げるので、大きな広い板状固着物には成長しない。また、例え固着物となっても、比較的小さな力により固着抑制材としての炭素質物質の粒子が起点となって固着物に亀裂が発生し、小片となって炉床から容易に分離できる。また、固着抑制材を炉床に敷くための装入装置が不要で、かつ炉床面積を増加する必要がない。さらに、固着抑制材の添加量は床敷炭材法従来技術5に比べて少なくてよいので固体還元剤原単位や燃料原単位の大幅な上昇が防止できる。第3発明請求項3の発明は、第1又は第2発明請求項1又は2の発明において、下式1で定義される発生粉余剰Cが3.8質量以上となるように、固着抑制材の添加量を調整することを特徴とする。発生粉余剰C=塊成化物に含まれる炭素の質量-塊成化物に含まれる、鉄および亜鉛と結合している酸素の質量×12/16塊成化物装入質量に対する固着抑制材の添加質量の割合×固着抑制材に含まれる炭素の質量...式1なお、式1において、塊成化物および固着抑制材は、還元前のものを意味する。固着抑制材の添加量を調整して、発生粉余剰Cを上記所定値以上とすることにより、固着物の圧縮強度を大幅に低下できるので後述の実施例1参照、第1又は第2発明請求項1又は2の発明の作用効果が確実に得られる。なお、前記粉状炭素質物質からなる固着抑制材に替えて、CaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質からなる固着抑制材を用いてもよい第4発明:請求項4の発明。あるいは、粉状炭素質物質と、CaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質との混合物を用いてもよい第5発明:請求項5の発明。固着抑制材に含まれるCaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質の粒度は粉状炭素質物質の粒度より粗くするのが好ましい第6発明:請求項6の発明。第4乃至第6発明請求項4乃至6の発明によれば、CaO、MgO、Al2O3成分は、還元温度最高1400°C程度で溶融しない高い融点を有するので上記粉状炭素質物質と同様の作用効果を奏する。なお、CaO、MgO、Al2O3成分は、粉中の鉱物成分と一部反応してスラグを生成するが、このスラグは、粉中の鉱物成分のみから生成されるスラグより融点が高くなるため、排出装置により圧縮されても従来技術1のようには緻密な組織を形成せず問題とならない。また、CaO、MgO、Al2O3成分からなる物質は安価なものが多く、かつこれらの成分が製品還元金属に混入しても少量であるので、高炉、転炉、電気炉等での使用において害とならず、最終的にはスラグとして除去されるので問題とならない。また、前記粉状炭素質物質からなる固着抑制材に替えて、液状炭素質物質又はスラリー状炭素質物質からなる固着抑制材を用いてもよい第7発明:請求項7の発明。あるいは、液状炭素質物質又はスラリー状炭素質物質と、CaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質とからなる固着抑制材を用いてもよい第8発明:請求項8の発明。第7又は第8発明請求項7又は8の発明によれば、塊成化物の表面が液状又はスラリー状炭素質物質に被覆され、この液状又はスラリー状炭素質物質は、炉内で加熱されて乾留反応により固化して塊成化物表面を固くし、機械的ハンドリングによる塊成化物表面からの粉発生が減少させる。また、粉が発生してもその粉中には乾留反応により固化した炭素質物質が粉状で高濃度に含まれるので、さらに効果が大きい。第1又は第2発明請求項1又は2の発明によれば、固着抑制材として添加した炭素質物質の粒子が発生粉から形成される還元金属やスラグ成分の間に存在してこれらの結合を妨げるので、大きな広い板状固着物には成長せず、例え、固着物となっても炭素質物質の粒子が起点になって亀裂が発生して小片化されるので、炉床からの分離は容易となり、排出装置のスクリューの刃先の摩耗を防止乃至低減でき、かつ長期の連続操業を可能とし炉の稼働率が改善され、メンテナンス費用も低減できる。また、固着抑制材を炉床に敷く装入装置が不要で、かつ炉床面積も増加する必要がないので、設備コストの大幅な上昇が回避できる。さらに、固着抑制材の添加量は少なくてよいので、固体還元剤原単位や燃料原単位の大幅な上昇が防止でき、操業コストの上昇も最小限に抑制できる。固着抑制材としての炭素質物質は粉状のものを使用できるが、塊状のものを装入して炉内で粉状にすることも可能であり、また粉状のものと塊状のものを混合して使用することも可能である。第3発明請求項3の発明によれば、固着抑制材としての炭素質物質の添加量を、発生粉余剰Cが所定値以上となるように調整することにより、固着物の圧縮強度を大幅に低下できるので、上記第1又は第2発明請求項1又は2の発明の効果が確実に得られる。第4乃至第6発明請求項4乃至6の発明によれば、CaO、MgO、Al2O3成分は、一部粉中の鉱物成分と反応してスラグを生成するものの、その生成スラグの融点が高く固着物を緻密化しないため問題とならず、また未反応分は還元温度で溶融しない高い融点を有するので上記粉状炭素質物質と同様の効果が得られることに加え、固着抑制材として安価な物質が利用できるのでコストが低減できる。第7又は第8発明請求項7又は8の発明によれば、塊成化物の表面が液状又はスラリー状炭素質物質に被覆され、この液状またはスラリー状炭素質物質が炉内で加熱乾留されて固化することにより塊成化物表面が固くなり、機械的ハンドリングによる塊成化物表面からの粉発生が減少し、また、粉が発生してもその粉中には炭素質物質が高濃度に含まれるので、上記第1又は第2発明請求項1又は2の発明より固着抑制材の添加量を減らしても同等の効果を得ることができる。本発明の実施の形態を、図1および図2を参照しながら、以下に詳細に説明する。ここに、図1は、本発明の特徴部分である固着抑制材を塊成化物に添加する方法の一例を示す図であり、図2は、従来技術と共通の回転炉床炉の概略設備構成を説明する平面図である。なお、本発明の実施の形態は、還元鉄の製造を例として説明を行う。まず、図1を用いて説明を行う。粉状鉄酸化物と粉状炭素質物質からなる塊成化物Pを乾燥機5で含有水分量1質量以下程度まで乾燥し、これに所定量の固着抑制材Qを添加し、これをパイプ等の装入装置3により炉床1上に載置する。ここで、粉状鉄酸化物としては、従来法と同様、粉状の鉄鉱石や製鉄所や電気炉工場で発生する鉄分を含んだダスト、スラッジ、スケール等を単独で、または2種以上組み合わせて使用することができる。また、固着抑制材の一つである粉状炭素質物質としては、石炭、コークス粉、石油コークス、チャー、木炭、ピッチ等を単独または2種以上組み合わせて使用することができる。なお、塊成化物Pは特に形状に制限はなく、ペレット、ブリケット、板状、ナゲット状等いずれであってもよい。固着抑制材Qとしては、上記粉状炭素質物質と同様のものを用いてもよいし、タール、アスファルト等の液状炭素質物質や、これら液状炭素質物質に前記粉状炭素質物質を混合したスラリー状炭素質物質を用いてもよい。あるいは、炭素質物質粉状、液状またはスラリー状のかわりに、ドロマイト、石灰石、アルミナ、マグネシア等、若しくはこれらを原料とする煉瓦屑等、すなわちCaO、MgO、Al2O3の何れか一以上の成分を主成分とする粉状高融点物質を用いてもよい。また、炭素質物質粉状、液状またはスラリー状と前記粉状高融点物質との混合物を用いてもよい。粉状の固着抑制材Qを塊成化物Pに添加する方法としては、例えば、図1に示すように、装入装置3の上部の受入れホッパー7の上方に切り出しホッパー固着抑制材添加装置4を設け、そこから固着抑制材Qを重力を利用して定量切り出しして受入れホッパー7内に投入して塊成化物Pに混ぜ込む方法など通常用いられる添加方法を採用すればよい。なお、固着抑制材の添加は、上記場所に限るものではなく、乾燥機5前や乾燥機5の出口部、あるいは乾燥後の塊成化物Pを受入れホッパー7へ送るベルトコンベア6上で行ってもよい。また、液状またはスラリー状の固着抑制材Qを塊成化物Pに添加する方法としては、例えば、塊成化物Pが乾燥機5出口からベルトコンベア6上へ落下する場所a、若しくはベルトコンベア6から受入れホッパー7へ落下する場所b、若しくは場所a、bの両方の場所で、タンク図示せずから圧送した固着抑制材を噴霧する方法を用いれば塊成化物にほぼ均一に固着抑制材を被覆できるので好ましい。この場合、通常行われるように、タンクや圧送用配管図示せずをスチームトレーサー等で加温すれば、液またはスラリーの粘度を低下させることができ容易に圧送噴霧できる。粉状炭素質物質からなる固着抑制材の添加量は、発生粉100質量部に対して7.5質量部以上とすることが好ましく、15質量部以上とすることがさらに好ましい。これに対する発生粉余剰Cは、それぞれ3.8質量、10.4質量である。後述の実施例で示すごとく、固着抑制材添加量を7.5質量部以上発生粉余剰Cを3.8質量以上とすることにより、固着物の圧縮強度が大幅に低下し、排出機での炉床からの分離排出が容易となる。また、固着抑制材添加量を15質量部以上発生粉余剰Cを10.4質量以上とすることにより、固着物の強度はさらに低下して、室温においては手指で粒状に分離できる程度の強度となるので、排出機での炉床からの分離排出がさらに容易となる。粉状炭素質物質からなる固着抑制材の粒度は、粗すぎると固着物中に散在する固着抑制材の粒子数が減少して小片化の効果が低下し、一方、細かすぎると粉砕コストが上昇するだけでなく、塊成化物への添加時や炉床上への装入時に飛散するなど添加歩留りが悪くなるので、例えば、後述の実施例で用いた-2mm程度の粒度とし、操業時において固着物の除去の状況を観察しつつ適宜粒度を変更して最適粒度を決定すればよい。粉状高融点物質からなる固着抑制材を用いる場合には、その添加量添加質量は、炭素質物質を固着抑制材として用いる場合に比べ、多めにすることが好ましい。なぜならば、大きな広い固着物の生成を防止し、固着物を小片に分割するための亀裂を発生させる起点となるためには、固着抑制材は固着物内に散在してある程度の空間容積を占める必要があり、炭素質物質に比べ密度の大きいCaO、MgO、Al2O3を主成分とする粉状物質を用いる場合、炭素質物質と同様の効果を得るためには、多めの質量を必要とするためである。また、粉状高融点物質からなる固着抑制材の粒度は、炭素質物質の粒度に比べやや粗くする方が、固着抑制材粒子の比表面積を減少させてスラグ生成量を減少させ、スラグ化しない未反応の高融点物質が多く残留して固着物の成長を妨げるので好ましい。液状またはスラリー状の固着抑制材を用いる場合には、その添加量添加質量は、粉状の炭素質物質より少なめでよい。なぜならば、液状またはスラリー状の固着抑制材を用いた場合、塊成化物の表面を被覆した液状炭素質物質が炉内で加熱固化されて塊成化物の表面を固くして粉発生量自体を減少させるからである。このようにして固着抑制材Qが添加された塊成化物Pは、装入装置3により炉床2上に載置される。この際、装入装置3により炉床2上に載置される際に塊成化物P同士や塊成化物Pと装入装置3のパイプ内壁との摩擦等により発生した粉発生粉Aが、固着抑制材Qと混ざり合った状態混合物Mで塊成化物Pとともに炉床2上にばら撒かれる。次に、図2を用いて説明を行う。そして、炉床2の回転とともに塊成化物Pが装入装置3から排出装置13に向かって炉内を移動する間に、炉床2の上部の炉体14に設置した複数のバーナ11から燃料と酸素含有ガスを炉内に吹き込み、その吹き込んだ燃料、塊成化物P中の粉状炭素質物質から発生する可燃性揮発成分および粉状鉄酸化物が還元されて発生するCOガスを燃焼させ、炉内雰囲気温度を約1200~1500°Cとして、前記炉床2上に載置した塊成化物Pを上部から輻射加熱する。なお、バーナ11用燃料としては、従来法と同様、天然ガス、コークス炉ガス、プロパンガス、ブタンガス等のガス燃料、重油等の液体燃料、または石炭等の固体燃料のいずれであっても差し支えなく、酸素含有ガスとしては、空気または酸素富化空気を用いるのがよい。炉床に載置された塊成化物Pは、炉内を移動する間に炉床2上部からの輻射加熱で約1200~1450°Cに加熱され、塊成化物P中の粉状鉄酸化物が粉状炭素質物質により還元されて金属化する。その間、塊成化物Pの加熱時に発生する粉発生粉Bや還元鉄Rの排出時に発生する粉発生粉Cが、前記混合物M発生粉A固着抑制材Q上にさらに追加されこれを混合物Nとする、この混合物Nのうち排出装置13によって除去し切れなかった部分が炉床2上に長時間滞留し蓄積されて焼結還元が進み、やがて固着物を形成する。ここに、発生粉AおよびBは、元々塊成化物から発生した粉であるので、これらの粉中の炭素質物質の量は、酸化鉄が金属鉄まで還元されるのにほぼ必要十分な量またはやや過剰量しか含有されていないため、これらの粉の還元が終了したとき炭素質物質はほとんど残らない。また、発生粉Cは還元鉄から発生したものであるので、これも炭素質物質をほとんど含まない。しかし、固着抑制材Qとして添加した炭素質物質または高融点物質が混合物N発生粉A発生粉B発生粉C固着抑制材Q中に存在するため、固着物中にも炭素質物質または高融点物質が散在して固着物の焼結反応を妨げ、固着物が緻密にならず、また大きな広い固着物にまで成長しない。また、液状又はスラリー状炭素質物質を用いた場合にも、これらの炭素質物質は炉内で加熱されて乾留反応により固体炭素となるので粉状炭素質物質と同様の効果を示す。なお、固着抑制材として添加した炭素質物質は、炉内において塊成化物の近傍に存在し、還元中に塊成化物から発生するCOリッチガスに覆われるので、バーナ排ガス中のCO2、H2Oによるガス化反応が防止され、固体状態で存在し上記作用効果を奏するものである。これに対して、従来法においては、固着物は、発生粉A、BおよびCだけから形成され、したがって固着物中には炭素質物質や高融点物質はほとんど存在せず、焼結を阻害する物質が存在しないので緻密で大きな広い固着物が生成してしまう。還元が終了し金属化した塊成化物還元鉄Rを、回転炉床炉1からの排出時および排出後のハンドリングに耐える機械的強度を発現させるために、排出装置13の手前に設置した冷却器12で1000°C程度まで冷却する。冷却方法としては、N2等の不活性ガスや天然ガス等の炭化水素ガスを還元鉄に直接吹き付ける方法や、水冷ジャケットで間接的に冷却する方法などの方法を採用すればよい。この際、固着物も同時に冷却される。1000°C程度に冷却した還元鉄Rを排出装置13で炉外に排出する。排出装置13としては、スクリュー方式はもちろんのこと、スクレーパー方式の排出装置などを採用してもよい。排出装置13で還元鉄Rを炉外に掻き出す際に、同時に固着物に圧縮力を加えつつ掻くことによって、固着物中に散在する炭素質物質や高融点物質を起点に固着物に亀裂が発生し、この亀裂で区画された固着物の小片は炉床から容易に剥がされ、還元鉄Rとともに掻き出される。還元鉄Rとともに掻き出された固着物は、必要により、篩い分け等して取り除いてやればよい。あるいは、固着物は鉄分、炭素質物質、スラグ成分等で構成されているので、篩い分け等せずそのまま還元鉄原料の一部として用いてもよい。固着抑制材として炭素質物質を添加した場合の固着物の生成状況を確認するため、以下の実験室実験を行った。実施例1発生粉を模擬するため、表1に化学成分を示した転炉ダスト89質量部および無煙炭11質量部の混合物をボールミルで全量が-2mmとなるように粉砕したものを作製した。ついで、固着抑制材として上記の無煙炭のみを全量-2mmに粉砕したものを作製し、発生粉と固着抑制材とが混合した状態を作り出すために、この固着抑制材を上記模擬発生粉100質量部に対して、それぞれ、0無添加、5、7.5、10質量部添加し混合した試料を準備した。各試料を加圧力5Nで30mm角×約8mm厚さにプレス成形し、これをN2ガス雰囲気、1300°Cに制御した反応管内径60mmの横形電気炉に挿入し、30min間保持した後、N2ガス雰囲気中で室温まで冷却して焼結体を作製した。この焼結体の見掛け密度をJIS鉄鉱石ペレット-体積測定方法に基づいて測定した後、この焼結体の面の中央部にφ10mmのロッドで圧縮荷重を掛け、焼結体が破壊した際の最大荷重を圧縮強度とした。表2に焼結体の見掛け密度および圧縮強度を示す。表2に示す結果より、固着抑制材無煙炭の添加量が0無添加~5質量部まで発生粉余剰C:-2.8~1.6質量は、焼結体の見掛け密度が2.39g/cm3以上とかなり高く緻密な焼結体を形成していることを示し、圧縮強度も1820N以上と非常に高い値を示している。それでも、固着抑制材を添加しない実験No.1-1に比べ、固着抑制材を5質量部添加したものは、圧縮強度が2970Nから1820Nへ低下しており、固着抑制材添加効果が表れている。固着抑制材の添加量が7.5質量部以上になると、焼結体の見掛け密度が2.14g/cm3以下へと大きく低下している。これは、密度の小さい固着抑制材無煙炭が焼結体中に存在していることを示し、圧縮強度も420N以下へと急激に低下することがわかった。実施例2実施例1と同じ模擬発生粉100質量部に対して、実施例1と同じ固着抑制材無煙炭をそれぞれ、0無添加、5、10、15、20、25、30質量部添加し混合した試料を準備した。発生粉余剰Cは、質量で、それぞれ-2.8、1.6、6.0、10.4、14.8、19.2、23.6である。各試料10gを内寸30mm幅×55mm長さのアルミナ製トレー上にほぼ一定厚さに敷き、これをN2ガス雰囲気、1300°Cに制御した反応管内径60mmの横形電気炉に挿入し、30min間保持した後、N2ガス雰囲気中で室温まで冷却した。上記実験後の各試料は、固着抑制材の添加量に関わらず一体化した塊状物となったが、その表面の状況は、固着抑制材無添加の場合、緻密であるのに対して、固着抑制材の添加量を増加するにしたがい、粗くなるのが観察された。つぎに、固着の度合いを判断するため、上記塊状物の表面を手指でこすり、剥離する量を測定した。その結果を表3に示す。表3に示すように、固着抑制材を無添加~10質量部添加したものでは、塊状物は強固な焼結体を形成しており手指ではほとんど剥離しなかったが、固着抑制材を5質量部添加したものでは、手指にても塊状物の表面から粒状物が一部剥離し始め、固着抑制材を15質量部添加したものでは、塊状物の約半量が粒状物として分離でき、固着抑制材を25質量部以上添加したものでは、塊状物の大半が粒状物として分離できた。したがって、上記実施例1の結果から、粉状炭素質物質からなる固着抑制材を添加すれば固着物の圧縮強度が低下し、その添加量は、発生粉余剰Cが3.8質量以上発生粉100質量部に対して7.5質量部以上となるように調整することにより、固着物の圧縮強度が大幅に低下し、排出機での炉床からの分離排出が容易となるので好ましいことが分かった。上記実施例2の結果から、発生粉余剰Cが10.4質量以上発生粉100質量部に対して15質量部以上となるように調整することにより、手指で容易に粒状に分離できる程度の強度となり排出機での炉床からの分離排出がより容易となるのでさらに好ましいことが明らかとなった。