"略円形状であって径方向に貫通したバルブ軸挿通穴を有するバルブと、前記バルブ軸挿通穴に挿通した棒状のバルブ軸とを締結するバルブ締結構造であって、前記バルブ軸挿通穴を通って前記バルブの表裏に貫通する第1のピン圧入穴と、前記バルブ軸を貫通する第2のピン圧入穴と、前記バルブ軸が前記バルブ軸挿通穴に挿通された状態で同軸位置に配置された前記第1のピン圧入穴および前記第2のピン圧入穴に、前記バルブ表裏それぞれの方向から圧入されて、前記バルブと前記バルブ軸とを締結する一対のピンとを備えることを特徴とするバルブ締結構造。第1のピン圧入穴のバルブ表裏それぞれの開口縁部に座面を形成することを特徴とする請求項1記載のバルブ締結構造。一対のピンそれぞれの一端部は第1のピン圧入穴の各座面と面一の状態であり、他端部は互いに離間した状態であることを特徴とする請求項2記載のバルブ締結構造。ピンの一端部を拡径して頭部を設け、当該頭部を第1のピン圧入穴の座面に当接させることを特徴とする請求項2記載のバルブ締結構造。一対のピンそれぞれの一端部はバルブの外表面より内側に位置した状態であることを特徴とする請求項1記載のバルブ締結構造。ピンは、ストレートピンまたは溝付きピンであることを特徴とする請求項1記載のバルブ締結構造。略円形状であって径方向に貫通したバルブ軸挿通穴を有するバルブと、前記バルブ軸挿通穴に挿通する棒状のバルブ軸とを締結するバルブ締結構造であって、前記バルブ軸挿通穴を通って前記バルブの表裏に貫通する第1のピン圧入穴と、前記バルブ軸外周面の対向位置それぞれから中心側へ窪んだ一対の第3のピン圧入穴と、前記バルブ軸が前記バルブ軸挿通穴に挿通された状態で同軸位置に配置された前記第1のピン圧入穴および前記一対の第3のピン圧入穴に、前記バルブ表裏それぞれの方向から圧入されて、前記バルブと前記バルブ軸とを締結する一対のピンとを備えることを特徴とするバルブ締結構造。従来のバルブ締結構造は、1本のピンをバルブおよびバルブ軸の各ピン圧入穴に圧入する構成のため、バルブとバルブ軸を貫通できる長いピンを使用する必要があり、圧入力も大きくなってしまった。また、バルブの手前側のピン圧入穴とバルブ軸のピン圧入穴がずれていたり、バルブの奥側のピン圧入穴とバルブ軸のピン圧入穴がずれていたりすると、ピンが圧入できなかったり、圧入できてもかじりが生じたりピンが座屈したりする場合があった。そこで、先細り形状のテーパ付ピンを用いて、圧入力を低減し組立て性を改善する場合があった。この場合、直径の大きいピン基端側はピン圧入穴に圧入されて十分な締結力を有するが、直径の小さいピン先端側はピン圧入穴との間に隙間ができやすく締結力が弱くなるという課題があった。さらに、ピン先端側とピン圧入穴の隙間から流体が侵入しやすいため、隙間に侵入した流体がそのまま反対側のピン圧入穴から漏れ出たり、バルブ軸と挿通穴の間へ入り込んで軸受け部など他所へ漏れ出たりして、流体漏れを招くという課題もあった。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、バルブとバルブ軸へのピンの圧入力を低減する一方、締結力を確保すると共にピンを圧入した部分からの流体漏れを抑制することを目的とする。この発明のバルブ締結構造は、バルブ軸挿通穴を通ってバルブの表裏に貫通する第1のピン圧入穴と、バルブ軸を貫通する第2のピン圧入穴と、バルブ軸がバルブ軸挿通穴に挿通された状態で同軸位置に配置された第1のピン圧入穴および第2のピン圧入穴に、バルブ表裏それぞれの方向から圧入されて、バルブとバルブ軸とを締結する一対のピンとを備えるものである。また、この発明のバルブ締結構造は、バルブ軸挿通穴を通ってバルブの表裏に貫通する第1のピン圧入穴と、バルブ軸外周面の対向位置それぞれから中心側へ窪んだ一対の第3のピン圧入穴と、バルブ軸がバルブ軸挿通穴に挿通された状態で同軸位置に配置された第1のピン圧入穴および一対の第3のピン圧入穴に、バルブ表裏それぞれの方向から圧入されて、バルブとバルブ軸とを締結する一対のピンとを備えるものである。この発明によれば、バルブ表裏それぞれの方向から圧入した一対のピンでバルブとバルブ軸を締結することにより、1本のピンで締結する場合に比べてピンの長さを短くできるので圧入力を低減できる。そのため、ピンを先細り形状にする必要がなく、2本のピンそれぞれを隙間なく圧入して締結力を確保できると共に、流体漏れを抑制することもできる。以下、この発明をより詳細に説明するために、この発明を実施するための形態について、添付の図面に従って説明する。実施の形態1.図1~図3に示すバタフライバルブは、流体を流通する管不図示に介装されるハウジング10と、ハウジング10に回動自在に保持されたバルブ軸20と、バルブ軸20と一体に回動して流体通路11を開閉するバルブ30と、バルブ軸20とバルブ30を締結する一対のピン40,41とを備える。図1の正面図および図2の断面図はバルブ30が閉じた状態を示し、図3の断面図はバルブ30が開いた状態を示す。以下では、説明の都合上、バルブ30が閉じた状態で上流側に向く面を表、下流側に向く面を裏と呼び分けるが、どちらの面を表裏にしてもよい。ハウジング10には流体通路11が設けられ、この流体通路11の内周面に略環状の段差ステップを設けてバルブシート12,13にする。また、ハウジング10の上下2箇所に軸受け部14,15を設け、この軸受け部14,15がバルブ軸20を回転自在に保持する。なお、軸受け部14,15のいずれか一方だけ設けてもよい。ステップタイプのバタフライバルブの場合、回転中心軸Xを境にしてバルブ30の片翼の表面がバルブシート12に当接し、もう一方の片翼の裏面がバルブシート13に当接して、流体通路11を閉じる。バルブ30は略円形状であって、回転中心軸Xとなる径方向に貫通したバルブ軸挿通穴31と、このバルブ軸挿通穴31を横切ってバルブ30の表裏に貫通した同軸上の一対のピン圧入穴第1のピン圧入穴32,33とを有する。さらに、ピン圧入穴32,33それぞれの開口縁部を平面状にした座面34,35を設けてもよい。棒状のバルブ軸20は、回転中心軸Xと直交する方向に貫通したピン圧入穴第2のピン圧入穴21を有する。ピン圧入穴21とピン圧入穴32,33とは略同径とする。バルブ30のバルブ軸挿通穴31にバルブ軸20を挿通する際、ピン圧入穴32,33とピン圧入穴21とが同軸になるよう向きと位置を合わせる。そして、バルブ30の表側からピン圧入穴32,21へピン40を圧入すると共に、バルブ30の裏側からピン圧入穴33,21へピン41を圧入して、ピン40,41それぞれをバルブ軸20とバルブ30に締結する。これにより、バルブ軸20とバルブ30が締結される。ピン40,41を圧入する際、ピン40,41の各一端部がバルブ30の外表面より内側に入る位置まで圧入する。あるいは、ピン圧入穴32,33に座面34,35を形成した場合にはピン40,41の各一端部がピン圧入穴32,33の座面34,35と面一の状態になる位置まで圧入する。こうすることで、ピン40,41が流体通路11に張り出すことを避け、バルブ30が開いたときに流体の流れ図3に矢印で示すを遮りにくい構造としている。この結果、ピン40,41が有っても、無い場合と同等の全開流量を確保することができる。また、ピン40,41の各一端部をバルブ30の外表面より内側、または座面34,35に面一になるよう圧入しても、各他端部が互いに接触しないように、ピン40,41の寸法長さを設定しておく。これにより、ピン40,41の一方に圧入不具合が生じた場合に他方を押し出したり、他方に当接して変形したり座屈したりすることを回避できる。なお、本実施の形態1に係るバタフライバルブを、高温の排気ガス~800°Cを流通するEGRExhaustGasRecirculationバルブ等に用いる場合には、バルブ軸20およびバルブ30を構成する部材例えば、ステンレス鋼等の耐熱鋼と同じ部材でピン40,41を構成する等して線膨張係数を同じにすることにより、バルブ軸20とバルブ30の締結力が弱まったりピン40,41の端部が流体通路11へ張り出したりすることを防止できる。ここで、図4を用いて、ピン40,41の圧入方法の一例を説明する。図4は、組み付けた状態のバルブ軸20とバルブ30を図1のAA線に相当する位置で切断した断面図である。この例では、ピン圧入に圧入治具50と支持治具51を使用する。また、ピン圧入穴32,33の開口縁部に設けた座面34,35を圧入治具50のストッパおよび圧入時の荷重支持部にする。ピン41をピン圧入穴33,21に圧入する場合、ピン41の端面に圧入治具50を当接してピン圧入穴33,21の方向へ荷重をかけていき、圧入治具50が座面35に着座するまで圧入する。これにより、ピン圧入穴33,21に圧入されたピン41の端面は座面35と面一になる。また、圧入治具50が座面35に着座すると圧入荷重値が急激に上昇するので、圧入荷重値に基づいて圧入完了の可否を判断することができる。よって、圧入位置を細かく管理する必要がなく、組立て管理を容易にすることができる。また、反対側のピン圧入穴32の座面34に支持治具51を着座させて、ピン圧入時にバルブ軸20およびバルブ30にかかる荷重を支持治具51で受ける。これにより、荷重をピン圧入穴33,21の直近で受けることができるため、バルブ軸20およびバルブ30の変形を抑制することができる。もう一方のピン41も同様にしてピン圧入穴32,21に圧入すればよい。もちろん、これ以外の方法によりピン40,41を圧入してもよい。さらに、ピン圧入後に抜け止めとして、かしめハイスピンかしめ等、コーキング、ロー付け、溶接等を実施してもよい。バルブ軸20およびバルブ30の両側から2本のピン40,41を圧入するので、先立って説明した従来構造のように1本のピンをバルブ軸20およびバルブ30の片側から圧入する場合に比べて、短いピン40,41を使用することができる。このため、1本の長いピンを圧入する場合と比較して圧入力を低減させることができる。これにより組立て性も改善できる。また、大きい圧入力が不要のため、テーパ付きピンだけでなく、円柱状のストレートピン、周面に溝のある溝付きピンなど、どのような形状のピンでも使用可能となる。図1~図4に例示したピン40,41はストレートピンである。さらに、1本のピンを圧入する場合は手前側のピン圧入穴32、真ん中のピン圧入穴21、奥側のピン圧入穴33の合計3つの穴を通す必要があるため、圧入時のかじり、ピンの座屈および圧入不可といった問題が生じやすかったが、2本のピン40,41であればピン1本につき2つの穴を通せばよいため、かじり、座屈および圧入不可の発生を低減できる。また、従来構造のようにテーパ付きピン1本を圧入する場合は、ピン先端側とピン圧入穴との間に隙間が生じ、締結力が弱くなる。バルブ30にかかる荷重および衝撃がそれほど高くない場合であれば従来構造のように締結力が弱くても問題にならないが、高荷重、高衝撃および高温の環境で使用する場合は締結力不足となる可能性がある。これに対し、2本のピン40,41を圧入すればバルブ30の表裏それぞれで締結力を確保できるので、高荷重、高衝撃および高温の環境での使用に好適なバタフライバルブを実現できる。さらに、バタフライバルブを大型化する等して、バルブ30の径が大きくなる場合、バルブ軸20とバルブ軸挿通穴31の径が大きくなる場合、およびピン40,41に加わる荷重が大きくなる場合等にも適用可能となる。さらに、従来構造のようにテーパ付きピン1本を圧入する場合は、ピン先端側とピン圧入穴との間に隙間が生じ、流体が侵入しやすくなる。この隙間に侵入した流体は、そのまま反対側のピン圧入穴から漏れ出たり、バルブ軸20とバルブ軸挿通穴31の間の隙間へ入って反対側のピン圧入穴から漏れ出たり、バルブ軸20とバルブ軸挿通穴31の隙間から軸受け部14,15の方向へと漏れ出たりする恐れがある。これに対し、本実施の形態1ではピン圧入穴32,33それぞれにピン40,41を圧入するので隙間が生じず、流体漏れを抑制できる。以上より、実施の形態1によれば、バルブ締結構造は、バルブ軸挿通穴31を通ってバルブ30の表裏に貫通するピン圧入穴32,33と、バルブ軸20を貫通するピン圧入穴21と、バルブ軸20がバルブ軸挿通穴31に挿通された状態で同軸位置に配置されたピン圧入穴32,33およびピン圧入穴21に、バルブ30の表裏それぞれの方向から圧入されてバルブ30とバルブ軸20とを締結する一対のピン40,41とを備えるように構成した。このため、従来のように1本のピンで締結する場合に比べてピンの長さを短くできるようになり、圧入力を低減できる。この結果、テーパ付きピンをピン40,41に用いる必要がなく、ストレートピンおよび溝付きピン等をピン40,41に用いて隙間なくピン圧入穴32,33,21へ圧入し、バルブ30の表側と裏側それぞれで締結力を確保できる。また、ピン40,41とピン圧入穴32,33,21の間に隙間ができないので、流体漏れを抑制できる。また、実施の形態1によれば、ピン圧入穴32,33それぞれの開口縁部に座面34,35を形成するようにした。このため、座面の一方を、ピンを圧入する圧入治具50のストッパにし、もう一方を、圧入荷重を受ける支持治具51を着座させる座にして、組立て性を向上できる。また、実施の形態1によれば、ピン40,41それぞれの一端部をピン圧入穴32,33の各座面34,35と面一の状態にし、他端部は互いに離間した状態にしたので、ピン40,41がバルブ30の外表面より内側に留まり、流体を遮らない構造にできる。また、ピン同士が接触しないので、一方のピンに圧入不具合などが生じても、もう一方のピンへの影響を回避できる。なお、ピン40,41それぞれの一端部を各座面34,35と面一の状態にしない場合でも、少なくともバルブ30の外表面より内側に位置した状態にするので、上記同様にピン40,41が流体を遮らない構造にでき、滑らかな流れが得られる。実施の形態2.上記実施の形態1では、バルブとバルブ軸を締結するピンとしてストレートピンおよび溝付きピン等を用いる構成としたが、本実施の形態2では頭付きピンを用いる。図5は、実施の形態2に係るバタフライバルブのバルブ軸20とバルブ30を、図1に示すAA線に相当する位置で切断した断面図である。図5において図1~図4と同一または相当の部分については同一の符号を付し説明を省略する。図5の例では、円柱状のストレートピンまたは溝付きピン等でもよいであるピン40,41それぞれの一端部を拡径して頭部42,43が形成されている。このピン40,41をピン圧入穴32,33に圧入して頭部42,43を座34,35に着座させることによってピン40,41とバルブ30の表裏との重なり代を大きくし、ピン40,41とバルブ30とでラビリンスを構成するようにしたので流体の侵入をさらに抑制できる。なお、頭部42,43は座面34,35と面一にならなくてもよく、少なくともバルブ30の外表面より内側になるようにすればよい。また、上記実施の形態1と同様に、圧入治具50および支持治具51を使用してピン40,41を圧入してもよい。この場合、圧入治具50および支持治具51の座面34,35に当接する面それぞれに凹部を設けて、この凹部に頭部42,43を収容すればよい。以上より、実施の形態2によれば、ピン40,41の一端部を拡径して頭部42,43を設け、これら頭部42,43をピン圧入穴32,33の座面34,35に当接させるようにしたので、この部分がラビリンス構造となって流体漏れをさらに抑制することができる。実施の形態3.上記実施の形態1,2では、バルブ軸を貫通するピン圧入穴を形成する構成としたが、本実施の形態3ではバルブ軸のピン圧入穴を貫通させず、一対のピンをそれぞれ圧入する窪みを形成する。図6は、実施の形態3に係るバタフライバルブのバルブ軸20とバルブ30を、図1に示すAA線に相当する位置で切断した断面図である。図6において図1~図4と同一または相当の部分については同一の符号を付し説明を省略する。図6の例では、バルブ軸20の外周面の対向位置それぞれから中心へ窪みを形成し、窪みそれぞれをピン圧入穴一対の第3のピン圧入穴22,23として用いる。ピン圧入穴22,23を貫通させないので、バルブ軸20のピン圧入穴22,23に挟まれた部分が隔壁24となって一方から他方側へ流体が直接漏れ出ることがなくなる。よって、ピン圧入穴22,23を貫通しているときよりも漏れを抑制することができる。なお、図示例ではピン40,41にストレートピンを用いたが、これに限定されるものではなく、溝付きピン、上記実施の形態2で説明したような頭付きピンなど、どのような形状のピンを用いてもよい。特に、頭付きピンを用いた場合にはピン圧入穴22,23への流体の侵入を抑制できるので、隔壁24を設けた効果と合わせてさらに漏れを抑制できる。以上より、実施の形態3によれば、バルブ締結構造は、バルブ軸20の外周面の対向位置それぞれから中心側へ窪んだ一対のピン圧入穴22,23を備え、一対のピン40,41が、ピン圧入穴32,33およびピン圧入穴22,23へバルブ30の表裏それぞれの方向から圧入されてバルブ30とバルブ軸20とを締結するように構成した。このため、上記実施の形態1と同様に、ピン40,41の圧入力を低減できると共にバルブ30の表側と裏側それぞれで締結力を確保できる。また、ピン40,41とピン圧入穴32,33,22,23の間に隙間ができず、さらにピン圧入穴22,23が貫通せず隔壁24で仕切られているので、流体漏れをさらに抑制することができる。なお、上記実施の形態1~3では、バルブ軸とバルブを一対のピンを用いて一箇所で締結する構成を示したが、これに限定されるものではなく、一対のピンを複数組用いて複数箇所で締結する構成にしてもよい。また、上記実施の形態1~3ではバタフライタイプのバルブを例に説明したが、これに限定されるものではなく、バルブに設けたバルブ軸挿通穴にバルブ軸を挿通して互いを締結する構成の流体制御用バルブであれば本願発明のバルブ締結構造を適用可能である。これ以外にも、本願発明はその発明の範囲内において、各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。"