"材料の摩耗量の評価方法であって,摩耗痕の重心の軌跡の長さと摩耗痕の断面積とから摩耗痕の摩耗損失体積を算出し,この摩耗損失体積に基づいて前記材料の摩耗量の評価を行うことを特徴とする摩耗量の評価方法。前記材料についてピンオンディスク摩耗試験を行い,摩耗面に対し法線方向から見た円環形状の摩耗痕の幅の中心を半径とした円周の長さと,摩耗痕の断面積とから摩耗痕の摩耗損失体積を算出することを特徴とする請求項1に記載の摩耗量の評価方法。前記摩耗痕の摩耗損失体積と前記材料の密度とから摩耗損失質量を求め、この摩耗損失質量から前記材料の摩耗量の評価を行うことを特徴とする請求項1または2に記載の摩耗量の評価方法。前記材料として、セラミックスと金属の複合材料、生分解性材料と金属の複合材料、生分解性材料とチタンの複合材料およびβTCPとチタンの複合材料のいずれかを用いたことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の摩耗量の評価方法。複合材料では,ピンオンディスク摩耗による質量損失が非常に小さく,測定誤差が大きいことから,質量あるいは体積から摩耗損失量を求めることが出来ない。その様な摩耗損失が非常に小さい摩耗痕においても,その摩耗量を評価出来るようにすることを目的とする。本発明者らは,生分解性セラミックスとチタンの複合材料のピンオンディスク摩耗試験後の摩耗量を測定するにあたり,その質量損失が非常に小さいため,体積から摩耗損失量を求めることが出来ないという問題点を解決すべく検討を重ねた。その結果,摩耗体積を見積る手法として,図1に示すように,円環形状の摩耗痕と摩耗面に対し法線方向から見たつまり紙面上方から見た円環の幅の中心を半径とした円周の長さと,図2に示した摩耗痕の断面積とを用いることで,摩耗により損失した体積を得る,つまり摩耗痕の表面形状と断面形状とから摩耗量を求めることを考えた。本発明は上記の検討を基になされたもので、請求項1に記載の発明は、材料の摩耗量の評価方法であって,摩耗痕の重心の軌跡の長さと摩耗痕の断面積とから摩耗痕の摩耗損失体積を算出し,この摩耗損失体積に基づいて前記材料の摩耗量の評価を行うことを特徴とする。この場合,請求項2に記載の発明のように,前記材料についてピンオンディスク摩耗試験を行い,摩耗面に対し法線方向から見た円環形状の摩耗痕の幅の中心を半径とした円周の長さと,摩耗痕の断面積とから摩耗痕の摩耗損失体積を算出するものとすることが出来る。また,請求項2に記載の発明の様な円環状の摩耗痕に限らず,直線状の摩耗痕にも本発明は適用可能である。直線状の摩耗痕の場合には,摩耗痕の重心の軌跡の長さとして摩耗痕の長手方向の長さを用い,それに摩耗痕の断面積を乗じることにより摩耗痕の摩耗損失体積を算出するようにすればよい。なお,上記した円環形状の摩耗痕の幅の中心を半径とした円周の長さは,摩耗痕の幅の中心からピンの回転中心までの距離を求めることによって得ることが出来る。また,摩耗痕の断面積は、表面プロファイルから求めた摩耗痕の平均断面積から得ることが出来る。上記した材料の摩耗量の評価は,請求項3に記載の発明のように,前記摩耗痕の摩耗損失体積と前記材料の密度とから摩耗損失質量を求め,この摩耗損失質量から前記材料の摩耗量の評価を行うようにしてもよい。また,上記した材料としては,請求項4に記載の発明のように、セラミックスと金属の複合材料、生分解性材料と金属の複合材料、生分解性材料とチタンの複合材料およびβTCPとチタンの複合材料のいずれかとすることが出来る。本実施形態では,図1に示すように,摩耗面に対し法線方向から見た円環形状の摩耗痕の幅の中心を半径とした円周の長さと,デジタルマイクロスコープで測定した摩耗痕の幅方向の断面積を用いて,摩耗により損失した体積を得ることを特徴としている。図3には生分解性セラミックスとチタンの複合材料のピンオンディスク摩耗試験により生じた摩耗痕を摩耗表面法線方向から観察した写真,図4と図5に摩耗痕の一部を撮影した像と,焦点距離から求めた断面プロファイルを測定した写真をそれぞれ示しているが,本手法において,対象となる材料および摩耗痕を発生させる方法および測定方法は問わない。計算方法としては,測定した円周長をl平均断面積をAとした場合,摩耗体積VはxlxAで求めることが出来る。図1に示す摩耗痕の外側の半径r2と内側の半径r1から,重心r2が決まり,その軌跡の長さl2πrが得られる。断面積は,デジタルマイクロスコープで図4や図5に示すような断面プロファイルから測定した。図2に示す様に,摩耗していない材料表面を基準面として線分を引き,摩耗痕の基準面上における幅Lと,摩耗凹面の最大深さdを求めた。摩耗痕の幅Lと最大深さdを高さとした長方形の面積より,基準面から深さdまでの断面プロファイル線以下と幅Lに囲まれた部分の面積を減じ,摩耗断面積を求めた。この断面積を求める操作を摩耗痕の何か所かで繰り返し,断面積の平均値Aを求めた。このようにして得られた断面積と中心半径から,V2πrAが摩耗体積として得られる。更に,材料の密度をρとすると,摩耗損失質量MはMρV2πρrAとなる。摩耗量の評価の実施例として,異なる焼結条件で作成したチタンとβTCPβ三リン酸カルシウムの複合材料のピンオンディスク摩耗試験の結果を示す。図3で示すようなデジタルマイクロスコープで撮影した円環形状の摩耗痕について,円の中心から摩耗痕の内側の半径r1と外側の半径r2を求め,摩耗痕の幅方向の中心半径rを求めた。図1に示す摩耗痕の外側の半径r2と内側の半径r1から,r2が決まり,その軌跡の長さl2πrが得られた。断面積は,デジタルマイクロスコープで図4や図5に示すような断面プロファイルから測定した。図から,摩耗していない材料表面を基準面として設定して線分を引き,図2に示す様に摩耗痕の基準面上における幅Lと,摩耗凹面の最大深さdを求めた。摩耗痕の幅と最大深さを高さとした長方形の面積より,幅Lとプロファイルを表す線以下深さdまでで囲まれた面積を減じ,摩耗断面積を求めた。この断面積を求める操作を摩耗痕の何か所かで繰り返し,断面積の平均値Aを求めた。図6に,デジタルマイクロスコープの観察結果より求めた摩耗痕の幅Lと,焼結温度の関係を示す。焼結温度が高くなるほど,摩耗痕幅は減少した。また,図7に,摩耗痕の深さと焼結温度の関係を示す。図6と同様,焼結温度が高くなるほど,摩耗痕の深さが小さくなる傾向が見られたが,焼結温度増加に伴う減少傾向は,摩耗痕の幅よりも顕著であった。すなわち,摩耗痕の幅あるいは最大深さは共に同じ傾向を示し,摩耗量の定性的な評価に有効であることを示す。続いて,本発明における,測定した摩耗痕の外側の半径r2と内側の半径r1から,中心半径r2を求め,その軌跡の長さl2πrと,平均断面積をAから求めた摩耗体積V2πrAを焼結温度に対して表した図を図8に示す。摩耗体積は焼結温度の上昇に対して急激に減少しており,特に1173Kと1273Kにおける落差が激しい。また,最も小さい摩耗体積を示すのは1473Kで焼結した試料であった。すなわち,最も高い耐摩耗性を示すのは1473Kで焼結した試料であることが示された。1173Kと1273Kでの摩耗体積の差は,これらの温度を境にチタンの焼結が促進される事を示していると考えられた。このように,摩耗痕の幅あるいは深さのみでも定性的な摩耗量の評価は可能であるが,定量的に評価するには,摩耗体積の評価が必要である。また,本実施例で評価した材料の摩耗量は1011m3のオーダーと小さい値を示すが,材料の密度をρとし,摩耗損失質量MをMρV2πρrAの式で求めることで,ブロックオンディスク試験などの摩耗質量の大きな実験結果との比較が可能である。この実施例で示した多孔質チタンとβTCP複合材は,例として歯根インプラント材料としての用途が考えられる。すなわち,時間経過に伴い細胞と接することが出来る材料表面付近のβTCPが分解され,骨組織の空孔中への成長を促進し,それによって機械的に多孔質チタンと嵌合する事により生体インプラントの骨固定を促進して,多孔質チタンの体内中で高い固定力を維持する材料としての利用が可能である。また,材料内部はβTCPが充■された状態のままのため,表面から内部への骨組織とβTCPの組成傾斜を得ることが可能となり,顎骨と生体インプラント界面の応力集中を抑制し,インプラントと顎骨界面の咬合応力の集中による骨吸収の抑制が期待出来る。以上述べた、摩耗痕の摩耗損失量の測定手法によれば,デジタルマイクロスコープなどの分解能の高い測定法を用いて摩耗体積を算出することにより,質量損失の小さい摩耗痕に対しても正確な摩耗量の評価が可能である。また、求めた摩耗体積に,材料の平均密度を掛けることで,摩耗損失質量を求めることができ、この摩耗損失質量を用いて摩耗量の評価を行うことも出来る。なお,本発明は上記実施例に制限されるものではなく,その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用可能である。測定対象の材料は生分解性セラミックスとチタンの複合材料に限らず,金属材料,無機材料,有機材料およびそれらの複合材料に適用可能であり、特に、セラミックスと金属の複合材料、生分解性材料と金属の複合材料、生分解性材料とチタンの複合材料およびβTCPとチタンの複合材料のいずれかに適用して好適である。また,摩耗痕の幅や半径,および断面積の測定手段は,デジタルマイクロスコープ,光学顕微鏡,電子顕微鏡やレーザー顕微鏡などの顕微鏡,あるいはスタイラス式形状測定装置などの接触もしくは非接触形状測定装置でもかまわない。また,図1ではピンオンディスクによる円環形状の摩耗痕を示しているが,摩耗痕を発生させる方法および摩耗痕の形状は問わず,試験方法が本測定方法を制限するものではない。さらに,円環状摩耗痕の実施例を示したが,摩耗痕の形状とはそれにとらわれることはなく,直線状にも適用可能である。"