溶融状態のガラス素地に添加剤を加えて変性溶融ガラスとし、該変性溶融ガラスを排出するガラス溶融炉であって、ガラス原料を溶融して溶融状態のガラス素地とする溶融槽と、前記溶融槽に連通され、該溶融槽のガラス素地を導入して排出部へと移送するフォアハースであって、添加剤を投入する投入部と、該投入部の下方で前記投入部からの前記添加剤を溶融添加剤粒子とする前記ガラス素地の液面上方の加熱気相部を形成するための加熱手段とを備える前記フォアハースと、を有することを特徴とするガラス溶融炉。前記加熱手段が、酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナーおよび熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のいずれかまたは両方である請求項1に記載のガラス溶融炉。前記酸素燃焼バーナーに、前記投入部である添加剤供給路が設けられている請求項2に記載のガラス溶融炉。前記酸素燃焼バーナーの先端と前記フォアハース内のガラス素地の液面位置との距離が、前記投入部からの前記添加剤を前記加熱気相部によって前記溶融添加剤粒子とするのに必要な長さ以上にされた請求項2または3に記載のガラス溶融炉。前記フォアハースの天井部に上方へ突出する天井突部を形成し、該天井突部に前記投入部と前記加熱手段とが設置されている請求項1~4のいずれか一項に記載のガラス溶融炉。前記フォアハースにおいて、前記投入部の設置位置よりも前記排出部側に撹拌手段を有する請求項1~5のいずれか一項に記載のガラス溶融炉。溶融状態のガラス素地に添加剤を加えてガラス素地を変性させるガラス素地の変性方法であって、ガラス原料を溶融してガラス素地とする工程と、添加剤をガラス素地の液面上方の加熱気相部中に投入することにより該添加剤を溶融させて溶融添加剤粒子とし、該溶融添加剤粒子を前記ガラス素地に添加してガラスの組成を変性させる工程と、を含むガラス素地の変性方法。酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナーおよび熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のいずれかまたは両方により前記加熱気相部を形成する請求項7に記載のガラス素地の変性方法。内部に添加剤供給路が設けられた前記酸素燃焼バーナーにより前記加熱気相部を形成し、前記添加剤供給路から前記添加剤を前記加熱気相部に投入する請求項8に記載のガラス素地の変性方法。前記酸素燃焼バーナーの先端位置を、前記ガラス素地の液面位置に対して前記添加剤を前記加熱気相部によって前記溶融添加剤粒子とするために必要な高さに設定する請求項8または9に記載のガラス素地の変性方法。前記添加剤の平均粒径が、重量平均で1mm以下である請求項7~10のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。前記添加剤が、着色成分を含み該着色成分の添加量が前記ガラス素地100質量に対して、0.1~20質量である請求項7~11のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。前記添加剤が、添加剤原料が混合された造粒体である請求項7~12のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。前記添加剤が、変性成分を含んだガラスフリットである請求項7~12のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。前記添加剤が、単一種または複数種の酸化物を含む請求項7~12のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。前記ガラス原料を溶融してガラス素地とする工程が、該ガラス原料を加熱気相中で溶融する気中溶融法による工程である請求項7~15のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法。請求項7~16のいずれか一項に記載のガラス素地の変性方法を用いて変性溶融ガラスを製造する溶融ガラスの製造方法。請求項17に記載の溶融ガラスの製造方法を用いて溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程と、を含むガラス製品の製造方法。請求項1~6のいずれか一項に記載のガラス溶融炉と、該ガラス溶融炉により製造された変性溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備えるガラス製品の製造装置。しかし、本発明者らが検討した結果、近年の省エネルギー施策に準じて求められる高濃度の着色剤入りガラスは、燃焼バーナーを用いた通常の溶融方法では、均一に溶融することが困難であることが明らかとなった。これは、燃焼バーナーの輻射熱によりガラス原料を溶融する場合、ガラスに含まれる着色剤の熱線吸収率が高すぎるため、溶融した着色剤入りガラスの上層で熱線が吸収されてしまい、溶融槽底部の溶融ガラスにまで充分な輻射伝熱できなくなるためである。大量のエネルギーを投入して溶融槽を高温に設定することにより着色剤入りガラスを溶融することは技術的には可能であるものの、消費エネルギーが増大するのみならず、大掛かりな設備を要する。また、着色剤入りガラスは上述の如く輻射伝熱し難いため、溶融した着色剤入りガラスを所定温度に保つことも難しく、槽底部の溶融ガラスが冷えやすくなる。たとえば超高断熱自動車ルーフ窓等用のガラスを設計しようとした場合、ガラス中に着色剤として3~5以上の酸化鉄分を必要とする。本発明者らは、このような組成のガラスを溶融する場合についてシミュレーションで検討した。その結果、通常、溶融槽で溶融したガラスは、成形などの後工程に適した温度1300°C程度まで冷却されるが、前記組成のガラスでは、この冷却工程において槽底部の溶融ガラスが冷えすぎてしまい、流れずに停滞する溶融ガラス領域が生じることが明らかとなった。このような停滞領域が生じると、他の組成のガラスを製造するために溶融ガラスを交換する際に長時間を要するのみならず、異なる溶融ガラスが部分的に流れた場合にはリーム欠点や泡欠点の原因になる。また、冷却槽や溶融工程の停滞部に、溶融ガラス温度を上げられずに流れない溶融ガラス領域が発生すると、溶融ガラスの清澄過程に寄与する体積が著しく減少し、品質と生産性を著しく減少させるか又は生産できないおそれがある。一般に溶融ガラスの低層の低温で停滞した溶融ガラスの昇温に電気溶融を活用する例も知られており、本発明者らはこれについてシミュレーションで検討した。その結果、特に低温化し易く、成形工程に近く、製造されるガラス製品の品質に影響の強い冷却槽等の溶融ガラスの低層部を均一に電気加熱することは困難であると考えられる。一方、上部からの輻射加熱を要しない電気溶融槽窯もこの種の濃色ガラスを溶かす方法の候補となるが、この方法においても同様に、電気溶融槽窯で溶融したガラスを後工程に送る流路や冷却槽において熱不足に陥りやすく、槽底部付近の溶融ガラスの低温化や滞留が起こると考えられる。また、上述の特許文献1~3に記載の技術のように、溶融したベースガラスに着色剤としてのカレット以下、着色剤カレットともいう。を投入する方法により着色剤を3~5もの高濃度で含む濃色ガラスを製造するには、たとえば着色剤を数十含む着色剤カレットを用いる場合、着色剤カレットをベースガラスに対して十から数十も投入する必要がある。特許文献1~3に記載の技術のように、サブマージドバーナー、加熱気流、電気などによる加熱では、このような高濃度で着色剤を含むカレットを溶融することは難しく、仮に溶融できたとしても一度冷やされたカレットの再加熱の場合には着色剤カレットの温度は数100°C程度と、ベースガラスの温度より遥かに低温となる。たとえば、1300°Cのベースガラスに対して、300°Cの着色剤カレットを10投入した場合、ガラス全体温度は100°C程度低下してしまう。この温度低下により溶融ガラスの粘度が上昇するために攪拌がし難くなり、かつ分布する低温の着色剤カレットを均一に攪拌するのは容易ではない。特許文献1に記載の技術では、図8に示す如く、着色剤などの添加剤を溶融するための溶融室102が必要であり、設備が大掛かりとなってしまう。また、同じ溶融室102で他の着色ガラスを製造する場合には溶融室102内の着色剤を完全に除く必要があり、色替えに長時間を要する。そのため少量多品種生産が要求される着色ガラスの製造には適さない。さらに、溶融室102でのサブマージドバーナーによる液中溶融法では、ガラス融液中でバーナーを燃焼するため、溶融された着色剤などの添加剤は多量の気泡を含み易く、製造されるガラス製品に気泡が混入する可能性がある。以上のような背景から本発明は、高濃度の添加剤成分を含む変性溶融ガラスを、優れた品質で製造できるガラス溶融炉、ガラス素地の変性方法、および溶融ガラスの製造方法の提供を目的とする。また、本発明は、上述の溶融ガラスの製造方法を用いるガラス製品の製造方法の提供を目的とする。さらに、本発明は、上述のガラス溶融炉を備えるガラス製品の製造装置の提供を目的とする。本発明は、溶融状態のガラス素地に添加剤を加えて変性溶融ガラスとし、該変性溶融ガラスを排出するガラス溶融炉であって、ガラス原料を溶融してガラス素地とする溶融槽と、前記溶融槽に連通され、該溶融槽のガラス素地を導入して排出部へと移送するフォアハースであって、添加剤を投入する投入部と、該投入部の下方で投入された前記添加剤を溶融添加剤粒子とする前記ガラス素地の液面上方の加熱気相部を形成するための加熱手段とを備える前記フォアハースと、を有することを特徴とするガラス溶融炉を提供する。なお、ガラス素地とは、添加剤を加える前のベースガラス組成母ガラス組成ともいう。のガラスをいう。ただし、溶融状態のガラス素地を単にガラス素地という場合もある。変性とは、溶融状態のガラス素地に、ガラス素地の質量よりも少量の添加剤を加え、それを溶融状態のガラス素地中に混ぜ合わせ均質化することで、ベースガラスの組成を変化させ、新たな機能を付与することをいう。変性とは、別の観点からすると、添加剤による比較的小さなガラス組成の変更でガラス製品の特性を検知できるように変えることをいう。変性溶融ガラスとは、添加剤を加えた後の変性後の溶融ガラスであってガラス製品となるガラス組成のものをいう。本発明のガラス溶融炉において、前記加熱手段が、酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナーおよび熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のいずれかまたは両方であることが好ましい。本発明のガラス溶融炉において、前記酸素燃焼バーナーに、前記投入部である添加剤供給路が設けられていてもよい。本発明のガラス溶融炉において、前記酸素燃焼バーナーの先端と前記フォアハース内のガラス素地の液面位置との距離が、前記投入部からの前記添加剤を前記加熱気相部によって前記溶融添加剤粒子とするのに必要な長さ以上にされることが好ましい。本発明のガラス溶融炉において、前記フォアハースの天井部に上方へ突出する天井突部を形成し、該天井突部に前記投入部と前記加熱手段とが設置されていてもよい。本発明のガラス溶融炉において、前記フォアハースにおいて、前記投入部の設置位置よりも前記排出部側に撹拌手段を有していてもよい。また、本発明は、溶融状態のガラス素地に添加剤を加えてガラス素地を変性させるガラス素地の変性方法であって、ガラス原料を溶融してガラス素地とする工程と、添加剤をガラス素地の液面上方の加熱気相部中に投入することにより該添加剤を溶融させて溶融添加剤粒子とし、該溶融添加剤粒子を前記ガラス素地に添加してガラスの組成を変性させる工程と、を含むガラス素地の変性方法を提供する。本発明のガラス素地の変性方法において、酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナーおよび熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のいずれかまたは両方により前記加熱気相部を形成することが好ましい。本発明のガラス素地の変性方法において、内部に添加剤供給路が設けられた前記酸素燃焼バーナーにより前記加熱気相部を形成し、前記添加剤供給路から前記添加剤を前記加熱気相部に投入してもよい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記酸素燃焼バーナーの先端位置を、前記ガラス素地の液面位置に対して前記添加剤を前記加熱気相部によって前記溶融添加剤粒子とするために必要な高さに設定することが好ましい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記添加剤の平均粒径が、重量平均で1mm以下であることが好ましい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記添加剤が、着色成分を含み該着色成分の添加量が前記ガラス素地100質量に対して、0.1~20質量であってもよい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記添加剤が、添加剤原料が混合された造粒体であってもよい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記添加剤が、変性成分を含んだガラスフリットであってもよい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記添加剤が、単一種または複数種の酸化物を含んでもよい。本発明のガラス素地の変性方法において、前記ガラス原料を溶融してガラス素地とする工程が、該ガラス原料を加熱気相中で溶融する気中溶融法による工程であってもよい。本発明は、上記ガラス素地の変性方法を用いて変性溶融ガラスを製造する溶融ガラスの製造方法を提供する。また、本発明は、上記溶融ガラスの製造方法を用いて溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程と、を含むガラス製品の製造方法を提供する。さらに、本発明は、上記ガラス溶融炉と、該ガラス溶融炉により製造された変性溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備えるガラス製品の製造装置を提供する。本発明のガラス溶融炉は、従来の装置と異なり、添加剤を予め溶融するための窯を必要とせず、既存の溶融炉のフォアハースに投入部と加熱手段よりなる添加剤溶融ユニットを設置するだけでよいため、設備的に簡便である。また、添加剤を溶融する窯も別途必要とせず、溶融槽上流で投入するベースガラスの原料自体の組成を替える必要もないため、従来の装置とは異なり、色替えの際に槽全体の溶融ガラスを除去する必要がなく、短時間で色替えができる。本発明のガラス溶融炉では、他の組成の変性溶融ガラスを製造する場合には、投入部に投入する添加剤の種類を替える、または添加剤溶融ユニットを入れ替えるだけでよい。このため、少量多品種対応が求められる瓶用ガラスのような色ガラスの製造にも好適である。本発明のガラス素地の変性方法および溶融ガラスの製造方法によれば、添加剤を加熱気相部中にて瞬時に溶融できるため、従来では溶融することが困難であった着色成分を多く含む添加剤も溶融することができる。また、加熱気相部で溶融された溶融添加剤粒子が降下してフォアハースを流れるガラス素地に分散するため、ガラス素地に溶融添加剤粒子が溶け込みやすく、均質な変性溶融ガラスを製造できる。本発明のガラス素地の変性方法および溶融ガラスの製造方法では、添加剤は高温の加熱気相部にて溶融されるため、溶融された溶融添加剤粒子の温度は、フォアハースを流れるガラス素地の温度たとえば、1350°C程度と同等またはそれ以上の高温とすることが出来る。そのため、ガラス素地の温度を低下させることなく、容易に撹拌することができ、均質な組成の変性溶融ガラスを製造できる。また、加熱気相部の温度を調整することにより、溶融添加剤粒子の温度を自由に調整でき、ガラス素地との混合に有利な温度や粘度の溶融添加剤粒子とすることができる。さらに、溶融添加剤粒子の温度が充分に高く設定される為、溶融添加剤粒子の粘度が低くなりガラス素地との撹拌混合の際に気泡を巻き込むおそれが少なく、優れた泡品質の変性溶融ガラスとなる。本発明のガラス素地の変性方法および溶融ガラスの製造方法では、添加剤を加熱気相部で瞬時に溶融するため、従来の製造方法と比較して製造時間を短縮でき、消費エネルギー削減、排ガスの削減ができる。本発明のガラス製品の製造方法は、上述の溶融ガラスの製造方法を用いることにより、添加剤が高い濃度で変性成分を含む場合にも、均質で高品質なガラス製品を提供できる。また、本発明のガラス製品の製造装置は、上述のガラス溶融炉を備えることにより、均質で高品質なガラス製品を従来の変性ガラスの製造装置に比べて小規模で変性のための溶融槽を追加することなく製造できる。以下、添付図面に従って本発明に係るガラス溶融炉、ガラス素地の変性方法、溶融ガラスの製造方法、ガラス製品の製造方法およびガラス製品の製造装置の一実施形態について説明するが、本発明は以下の実施形態に制限されるものではない。図1は本発明に係るガラス溶融炉の一実施形態を模式的に示す縦断面図であり、図2aは図1に示すガラス溶融炉のフォアハースの縦断面図であり、図2bは同フォアハースの天井部を除いた要部平断面図であり、図3aは図2bに示すフォアハースのA-A’線に沿う断面模式図であり、図3bは同フォアハースのB-B’線に沿う断面模式図である。図1~図3に示すガラス溶融炉は、本発明に係るガラス素地の変性方法および溶融ガラスの製造方法に用いられる。図1に示す本実施形態のガラス溶融炉10は、溶融槽30とフォアハース20とを備え、溶融槽30とフォアハース20は接続部スロート34を介し連通されている。溶融槽20で溶融されたガラス素地は接続部34よりフォアハース20に導入される。導入されたガラス素地はフォアハース20において連続する成形工程などに適した温度に冷却温度調整され、排出部である排出口22より成形装置50側へと排出される。なお、必要に応じて、フォアハース20と成形装置50との間に脱泡装置を配して、泡品質を向上させることもできる。溶融槽30は、耐火煉瓦製の中空型の炉体32と、炉体32内の上部に火炎噴射方向が横向きとなるように配置された燃焼バーナー31と、ガラス素地の原料を投入する原料投入部33と、炉体32内で溶融された溶融ガラス素地G0以下、ガラス素地G0と略称することがある。をフォアハース20へと排出する接続部34を備えている。溶融槽30では、原料投入部33より投入されたガラス原料のバッチが、炉体32の壁部に設置された燃焼バーナー31の火炎による輻射熱により溶融されて、ガラス素地G0として炉底部32aに貯留される。炉体32には、必要に応じて炉底部32aに電極などの加熱手段図示略が配置され、炉底部32aに貯留されているガラス素地G0を目的の温度たとえば1400~1500°C程度に溶融状態で保持できるように構成されている。接続部34の底部34aは、後述するフォアハース20の底部21aよりも高い位置に設けられている。これにより、溶融槽30で溶融されたガラス素地G0は、フォアハース20に導入される際に溶融槽30側に逆流することが抑止され、溶融槽30からフォアハース20の排出口22まで一方向流が形成される。燃焼バーナー31としては、従来公知の燃焼バーナーを用いることができ、燃料、支燃ガス供給ノズルが適切に配置された酸素燃焼バーナーなどを用いればよい。フォアハース20は、耐火煉瓦製の炉壁21に囲まれた筒状を成しており、その断面形状は円形、楕円形、矩形、不定形など、如何なる形状でもよい。フォアハース20の高さおよび幅は、通常、溶融槽30よりも小さく設定されており、フォアハース20の底部21aは溶融槽30の底部32aよりも高く設定される。なお、フロート法等のガラス板の製造装置において、ガラスの溶融槽から成形装置であるフロートバスに溶融ガラスが流れる工程においてガラスの溶融槽に連続して設けられた溶融槽より幅が狭く、かつ底が浅く設計された溶融ガラスの清澄槽もフォアハースと称するものとする。この場合、溶融槽と清澄槽とを区画し、流量を制御するトンネル状の接続部34を設けなくてもよい。フォアハース20の天井壁部21tはその一部が他の部分より高く設定されており、この高く設定された天井突部21Tには、2つの酸素燃焼バーナー1がフォアハース20の幅方向に隣接して、火炎噴射方向が下向きとなるように、天井突部21Tを貫通して設置されている。天井壁部21tと天井突部21Tはフォアハース20の天井部を構成している。加熱気相部に添加剤を供給するための投入部は、酸素燃焼バーナー1に一体形成されており、酸素燃焼バーナー1の出口付近で燃焼ガスを供給する管と酸素を供給する管と添加剤を供給する管が同軸で構成されている。この投入部と酸素燃焼バーナー1との組み合わせを、添加剤溶融ユニット5という。なお、後述の如く、本実施形態においては、酸素燃焼バーナー1に一体形成された添加剤供給路12Aが投入部となる。本実施形態のガラス溶融炉10のフォアハース20において、加熱気相部を形成する加熱手段は酸素燃焼バーナー1からなる。加熱気相部は、酸素燃焼バーナー1の火炎以下、酸素燃焼炎、または燃焼炎ともいう。F中および火炎F近傍の高温部から構成される。酸素燃焼バーナー1は、無機粉体加熱用バーナーとして公知な、原料添加剤、燃料ガス、燃焼ガス供給ノズルが適切に配置された酸素燃焼バーナーである。図4に本実施形態のガラス溶融炉が備える酸素燃焼バーナー1の一例構造を示す。なお、本発明における酸素燃焼バーナーの構造は、以下に示す例に限定されるものではない。図4に示す酸素燃焼バーナー1は、複数の管状のノズル11、12、13、14および外管15が同心円状に配置された多重管構造とされ、中央部に配置された第1ノズル11と、この第1ノズル11の外方に第1ノズル11を取り囲むように順次配置された第2ノズル12と第3ノズル13と第4ノズル14と外管15とから構成されている。第1ノズル11の内部に燃料ガスを通過させるための燃料ガス供給路11Aが形成され、第1ノズル11と第2ノズル12との間に添加剤を通過させるための添加剤供給路12Aすなわち、投入部が形成されている。また、第2ノズル12と第3ノズル13との間に燃焼ガスを通過させるための1次燃焼ガス供給路13Aが形成され、第3ノズル13と第4ノズル14との間に燃焼ガスを通過させるための2次燃焼ガス供給路14Aが形成され、第4ノズル14と外管15との間に冷却水などの冷媒を流通させるための冷媒流路15Aが形成されている。第4ノズル14と外管15は、それらの先端部において接続部16により接続されており、冷媒流路15Aの先端側はこの接続部16により閉じられている。冷媒流路15Aは各ノズル11~14を十分に冷却できるように、各ノズル11~14の先端部近傍にまで設けられている。これにより、各ノズル11~14が過熱状態になることを防止できる。酸素燃焼バーナー1において、プロパン、ブタン、メタン、LPG液化石油ガス、水素、重油、軽油、灯油などの燃料ガスがガス供給装置46から供給管47aを介して燃料ガス供給路11Aに導入され、酸素や酸素富化ガスなどの燃焼ガスがガス供給装置46から供給管47bおよび47cを介して1次燃焼ガス供給路13Aおよび2次燃焼ガス供給路14Aに導入される。また、後述する添加剤が供給装置48から供給管49を介して投入部である添加剤供給路12Aに供給される。これにより、酸素燃焼バーナー1の先端から酸素燃焼炎を噴射するとともに、添加剤を吹き出すことができる。本実施形態の酸素燃焼バーナー1により噴射される酸素燃焼炎により形成される加熱気相部の中心部の温度は、燃焼炎が、たとえば水素酸素燃焼炎の場合約2000~3000°Cである。酸素燃焼バーナー1の先端3から火炎Fを下向きで噴射させて、この火炎Fすなわち、加熱気相部中に添加剤を気体搬送又は機械搬送により酸素燃焼バーナー1の投入部である添加剤供給路12Aから供給する。これにより、添加剤を確実に且つ短時間に加熱気相部中で溶融させて溶融添加剤粒子Uとすることができる。なお、以下の説明において、前述の如く、添加剤等の粒子を加熱気相部中にて溶融する製法を気中溶融法と称することがある。このように、投入部が一体となった酸素燃焼バーナー1を適用した場合には、酸素燃焼バーナー1の添加剤供給路12Aが投入部を兼ねているため、投入部を別個で設ける必要はない。また、燃焼バーナー1の先端3から下方向に噴射される火炎F中に、添加剤供給路12Aから添加剤が投入されることにより、添加剤の飛散方向が下向きに制御されるため、添加剤が火炎F外方に飛び散ることを抑制できる。酸素燃焼バーナー1の先端3から火炎Fを下向きに噴射させて溶融添加剤粒子Uを生成するためには、酸素燃焼バーナー1の先端3の下方に火炎Fを形成するための空間に加え、火炎Fを通過した添加剤が充分に溶融して溶融添加剤粒子Uとなるまでの空間すなわち、火炎F長の確保と火炎Fにより形成される加熱気相部での滞在時間の確保するための空間が必要である。そのため、本実施形態では、フォアハース20の天井壁部21tよりも空間高さをかせぐために天井突部21Tを形成して酸素燃焼バーナー1の上下位置を調整している。天井突部21Tを設けてここに酸素燃焼バーナー1を設置することにより、酸素燃焼バーナー1の取り付け位置をガラス素地G0の液面よりも充分に高くすることができ、未溶融状態の添加剤をガラス素地G0に直接投入してしまうことを抑止できる。なお、ここでいう溶融添加剤粒子Uは、加熱気相雰囲気中で、投入した大半の添加剤が溶融状態となったものである。よって、投入した添加剤の一部に未溶融状態が残ったとしても、その未溶融の添加剤が加熱気相雰囲気の下方の溶融ガラスに落下後、その溶融ガラス中ですばやく溶融する限りは、加熱気相雰囲気中での未溶融状態の添加剤の存在を許容できる。また、既存のフォアハースの天井部の一部分を改良して天井突部21Tを形成することにより、添加剤溶融ユニット5を容易に設置できるため、既存のガラス溶融炉に対して小さな規模の改良を施して本実施形態のガラス溶融炉10を実現できる。フォアハース20の天井部である天井壁部21tの高さ自体を天井突部21Tと同じ高さまで高くしてもよいが、ガラス素地G0の上に広い空間が生成してしまうので、燃焼バーナー24でガラス素地G0の温度を維持することを考慮すると、エネルギー効率の面から無駄が多くなるおそれがある。なお、ガラス素地G0の液面とフォアハース20の天井壁部21t天井部との距離が、酸素燃焼バーナー1からの火炎Fを用いて気中溶融法を行うに充分である場合には、天井突部21Tを形成せずに天井壁部21t天井部に酸素燃焼バーナー1を設置してもよい。さらに、酸素燃焼バーナー1の位置は、溶融添加剤粒子Uが上記の状態になる限りは、溶融炉のどこに設置されてもよい。加熱気相部を形成する加熱手段としては酸素燃焼バーナー1に限定されるものではなく、熱プラズマを発生させる、一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置をフォアハース20の天井突部21Tに設けてもよい。また、図5に示すガラス溶融炉10Bの如く、酸素燃焼バーナー1と、熱プラズマを発生させる一対以上の電極9で構成される多相アークプラズマ発生装置の両方をフォアハース20に設けてもよい。更に、酸素燃焼バーナー1の火炎F、熱プラズマの温度は、後述する添加剤に含まれる気体成分を迅速にガス化散逸させ、ガラス化反応を進行させるために、添加剤の1成分として用いられることもある珪砂の溶融温度以上である1600°C以上に設定することが好ましい。これにより、フォアハース20内に投下された添加剤は、火炎F及び/又は熱プラズマによって、迅速にガス化散逸されるとともに、高温で加熱されることにより液状の目的組成の溶融添加剤粒子Uとなって降下し、フォアハース20の底部21aを流れるガラス素地G0に着地して添加される。なお、火炎Fの場合、その中心温度は酸素燃焼のケースで2000~3000°Cであり、熱プラズマの場合は5000~20000°Cである。フォアハース20に沿って添加剤溶融ユニット5の設置位置の下流側排出口22側には、天井壁部21tに形成された開口23を介して6個の撹拌装置7が、フォアハース20幅方向に3個ずつ並置され2列に設置されている。撹拌装置7としては、従来公知の撹拌装置7を適用することができる。添加剤溶融ユニット5の投入部すなわち、酸素燃焼バーナー1の添加剤供給路12Aに投入された添加剤は、酸素燃焼バーナー1の火炎Fにより形成される加熱気相部中で溶融されて溶融添加剤粒子Uとなる。この溶融添加剤粒子Uはフォアハース20中を降下し、フォアハース20の底部21aを流れるガラス素地G0に添加された後、添加剤溶融ユニット5の下流側排出口22側の撹拌装置7により撹拌されて均質化される。これにより、ガラス素地G0に添加剤が均一に添加された変性溶融ガラスG1が製造され、排出部である排出口22より下流側へと排出される。フォアハース20内の壁部には、複数の燃焼バーナー24が設置されており、これらの燃焼バーナー24により、フォアハース20を流れるガラス素地G0および変性溶融ガラスG1の温度低下を抑止しつつ、所望の温度に維持することができる。酸素燃焼バーナー24としては、従来公知の燃焼バーナーを用いることができ、燃料、支燃ガス供給ノズルが適切に配置された酸素燃焼バーナーなどを用いればよい。フォアハース20に沿って添加剤溶融ユニット5の設置位置より若干上流側接続部34側および若干下流側排出口22側には、外部の真空排気装置図示略に接続された排気口25が形成されている。また、撹拌装置7近傍の炉壁21にも排気口25が形成されており、この排気口25を介して燃焼ガスが排出される。排気口25は、酸素燃焼の特殊な燃焼ガスを速やかに排気するためと、フォアハース20の炉圧や気流を制御するためなどのために設けられる。なお、本明細書において、上流および下流といった場合、フォアハース20の接続部34側から排出口22側に向かって流動するガラス素地G0の流動方向における上流および下流を意味する。本実施形態において、ガラス素地G0の組成は特に制限されない。したがって、ソーダライムガラス、混合アルカリ系ガラス、ホウケイ酸ガラス、あるいは、無アルカリガラスのいずれであってもよい。また、本実施形態の溶融ガラスを用いて製造されるガラス製品の用途は、建築用や車両用に限定されず、フラットパネルディスプレイ用、容器食器、その他の各種用途が挙げられる。建築用または車両用の板ガラスに使用されるソーダライムガラスの場合には、ガラス素地G0は、酸化物基準の質量百分率表示で、SiO2:65~75、Al2O3:0~3、CaO:5~15、MgO:0~15、Na2O:10~20、K2O:0~3、Li2O:0~5、Fe2O3:0~3、TiO2:0~5、CeO2:0~3、BaO:0~5、SrO:0~5、B2O3:0~5、ZnO:0~5、ZrO2:0~5、SnO2:0~3、SO3:0~0.5、という組成を有することが好ましい。液晶ディスプレイ用または有機ELディスプレイ用の基板に使用される無アルカリガラスの場合には、ガラス素地G0は、酸化物基準の質量百分率表示で、SiO2:39~75、Al2O3:3~27、B2O3:0~20、MgO:0~13、CaO:0~17、SrO:0~20、BaO:0~30、という組成を有することが好ましい。プラズマディスプレイ用の基板に使用される混合アルカリ系ガラスの場合には、ガラス素地G0は、酸化物基準の質量百分率表示で、SiO2:50~75、Al2O3:0~15、MgOCaOSrOBaOZnO:6~24、Na2OK2O:6~24、という組成を有することが好ましい。その他の用途として、耐熱容器または理化学用器具等に使用されるホウケイ酸ガラスの場合には、ガラス素地G0は、酸化物基準の質量百分率表示で、SiO2:60~85、Al2O3:0~5、B2O3:5~20、Na2OK2O:2~10、という組成を有することが好ましい。本実施形態における添加剤の組成は特に制限されないが、上記したガラス素地G0の組成に加えて、変性成分を含む組成のものを使用できる。導入形態は酸化物を基本とするが、金属の微粉体であってもよい。添加剤は、たとえば、着色剤の添加によるガラス色調の変更、特定波長吸収イオンの添加により紫外線や熱線の吸収機能の付与、抗菌成分銀イオンの添加による抗菌性の付与、核形成物質の添加による結晶化促進、分相惹起成分りん、フッ素添加による乳白化、希土類イオンの導入による非線形光学効果の付与、溶融で揮発しやすいガラス組成成分の補充、溶融で時間をかけると変質してしまうようなガラス組成成分の付与などを目的として添加されるものである。添加剤に含まれる変性成分としては、例えば、Fe、Ni、Co、Se、Cu、Ti、Ce、Pb等の着色成分着色剤、F、Ca、Mg、Zr等の結晶化特性や耐候性を付与する成分が挙げられる。添加剤中の変性成分の含有量は特に限定されず、適宜変更可能であるが、投入される添加剤に対し1~100質量とすることができる。従来の方法では、添加剤が着色成分などの変性成分を多く含む場合、充分に溶融することが難しかったが、本実施形態によれば、添加剤を火炎Fにより形成された2000~3000°Cの加熱気相部中に投入することにより、例えば酸化鉄であれば50質量以上の変性成分を含む添加剤を加熱気相部にて完全に溶融して液状のままガラス素地に供給することができる。そのため、本発明は、これまで溶融することが困難であった高濃度の着色剤を含む添加剤を用いたガラスの変性が可能であり、着色成分を高濃度で含む濃色ガラスの製造に好適である。本実施形態のガラス素地の変性方法によれば、具体的には、ガラス素地100質量に対して、着色成分0.1~20質量を添加できる。投入部すなわち、酸素燃焼バーナー1の添加剤供給路12Aに投入する添加剤の形態としては、前記いずれかの組成のガラス素地の原料と変性成分とを、各成分の粉末を目的の添加剤組成比に合わせて混合し、造粒体とした添加剤原料としたものでよい。本明細書において、一種類ないし多種類の添加剤の原料を混合し造粒して、造粒体としたものも添加剤という場合もある。また、添加剤の形態としては、前述のガラス素地の組成に上記変性成分を含んだ組成を有するガラスをフリット状にしたガラスフリットや、ペレット状に加工したものや、前記組成のガラスのカレットのいずれか、あるいはそれらを混合したものでもよい。この他、添加剤は単一種または複数種の酸化物などを含んでもよい。例えば、添加物は、金属粉でもよい。添加剤原料の造粒体を使用する場合、造粒体を火炎F中及び/または熱プラズマ中で一度に溶融、すなわちガラス化できるため、一旦所望の組成のガラスを製造した後に、フリット状、ペレット状などに成形する手間が省け好ましい。投入部に投入する粒子状、ペレット状、カレット状、フレーク状等の添加剤の寸法は、1mm以下であることが好ましい。ここで、添加剤の寸法とは、造粒体の場合は平均粒径重量平均を示し、ガラスフリットの場合には円相当径を示し、ペレット状およびガラスカレットの場合には最も薄い部分の厚みを示す。添加剤の寸法を1mm以下とすることにより、火炎F及び/または熱プラズマ中により形成された高温の加熱気相部中に投入された添加剤全体が充分に伝熱されるので、添加剤を完全に溶融させて溶融添加剤粒子Uとすることができる。なお、ペレット状およびガラスカレットの場合には最も厚い部分の厚みが1mm以下であれば、添加剤全体に伝熱するため、添加剤全体が完全に溶融される。着色材としてのガラスフリットの大きさは、市販されているものは通常1~10mmであることが多いので、加熱気相部への投入にあたっては粉砕しておく必要がある場合がある。投入部から投入する添加剤である添加剤原料の造粒体の一例として、たとえば、ガラス素地に無アルカリガラスの一例を適用し、変性成分としてFeを含有する場合について、次の通りである。珪砂、アルミナAl2O3、ホウ酸H3BO3、水酸化マグネシウムMgOH2、炭酸カルシウムCaCO3、炭酸ストロンチウムSrCO3、炭酸バリウムBaCO3などのガラス素地の原料粉末粒子と、他の原料に含まれる鉄分の他にFeO、Fe2O3、Fe3O4などの粉末粒子を目的の添加剤組成比に合致するように調合して添加剤粉末粒子とし、たとえばスプレードライ造粒法により30~1000μm程度の造粒体として、添加剤原料を得ることができる。前記添加剤粉末から添加剤原料を調製する方法としては、スプレードライ造粒法などの方法が使用でき、添加剤原料を分散溶解させた水溶液を高温雰囲気中に噴霧させて乾燥固化させる造粒法が好ましい。また、この造粒体は目的とする添加剤の成分組成に対応する混合比の原料のみで構成してもよいが、その造粒体に更に同一組成のガラスカレット微粉を混合して、これを添加剤原料として用いることもできる。スプレードライ造粒により添加剤原料を得るための一例の方法として、上述の各成分の添加剤粉末として2~500μmの範囲の添加剤粉末を蒸留水などの溶媒中に分散してスラリーを構成し、このスラリーをボールミルなどの攪拌装置で所定時間攪拌し、混合し、粉砕したのちにスプレードライ造粒することで上述の各成分の添加剤粉末がほぼ均一に分散された添加剤原料が得られる。なお、前述のスラリーを攪拌装置で攪拌する際、添加剤原料粉末粒子の均一分散と造粒原料の強度を向上させる目的で、2-アミノエタノール、PVAポリビニルアルコールなどのバインダーを混合してから攪拌することが好ましい。本実施形態において用いる添加剤原料は、上述のスプレードライ造粒法の他に、転動造粒法、攪拌造粒法などの乾式造粒法により形成することもできる。添加剤原料の平均粒径重量平均は30~1000μmの範囲が好ましい。より好ましくは、平均粒径重量平均が50~500μmの範囲内の添加剤原料が使用され、さらに70~300μmの範囲内の添加剤原料が好ましい。添加剤原料が溶融した溶融添加剤粒子Uの平均粒径重量平均は、通常、添加剤原料の平均粒径の80程度となることが多い。添加剤原料の粒径は、短時間で加熱でき、発生ガスの放散が容易である点、および粒子間の組成変動の低減の点から、前述の範囲を選択することが好ましい。また、これらの添加剤原料は、必要に応じて、副原料として清澄剤、着色剤、溶融助剤、乳白剤等を含むことができる。また、これらの添加剤原料中のホウ酸などは、高温時の蒸気圧が比較的高いため加熱により蒸発しやすいことから、最終製品であるガラスの組成よりも余分に混合しておくことができる。本実施形態において、副原料として清澄剤を含有する場合、塩素Cl、硫黄S、フッ素Fの中から1種または2種以上の元素を選択して含む清澄剤を必要量添加することができる。また、従来から用いられているSb、As酸化物などの清澄剤は、泡削減効果が生じたとしても、これら清澄剤の元素は環境負荷低減の面で望ましくない元素であり、それらの利用は環境負荷低減の方向性から見て削減することが好ましい。本実施形態のガラス溶融炉10を用いたガラス素地の変性方法では、溶融槽30で溶融したガラス素地G0をフォアハース20に導入し、フォアハース20を流れるガラス素地G0に気中溶融法により溶融させた溶融添加剤粒子Uを添加して撹拌し、均質な組成の変性溶融ガラスG1を得ることができる。本実施形態のガラス素地の変性方法によれば、添加剤を加熱気相部中にて瞬時に溶融できるため、従来では溶融することが困難であった着色成分を多く含む添加剤も溶融することができる。また、加熱気相部で溶融された溶融添加剤粒子Uが降下してガラス素地G0に分散するため、ガラス素地G0に溶融添加剤粒子Uが溶け込みやすく、均質な変性溶融ガラスG1を製造できる。本実施形態のガラス素地の変性方法では、添加剤は高温の加熱気相部火炎Fの場合は2000~3000°C、熱プラズマの場合は5000~20000°Cにて溶融されるため、溶融された溶融添加剤粒子Uの温度は、フォアハース20を流れるガラス素地G0の温度たとえば、1350°C程度と同等またはそれ以上の高温となる。そのため、ガラス素地G0の温度を低下させることなく、容易に撹拌することができ、均質な組成の変性溶融ガラスG1を製造できる。さらに、加熱気相部の温度を調整することにより、溶融添加剤粒子Uの温度を自由に調整でき、ガラス素地G0との混合に有利な温度や粘度の溶融添加剤粒子Uとすることができる。また、溶融添加剤粒子Uの温度が充分に高く設定される為、溶融添加剤粒子Uの粘度が低くなりガラス素地G0との撹拌混合の際に気泡を巻き込むおそれが少なく、優れた泡品質の変性溶融ガラスG1となる。さらに、気中溶融法により添加剤を加熱気相部で瞬時に溶融するため、従来の製造方法と比較して製造時間を短縮でき、消費エネルギーの削減、排ガスの削減ができる。さらにまた、本発明の溶融ガラスの製造方法は、上記した本発明のガラス素地の変性方法を用いるため、上述の効果を奏する。本実施形態のガラス溶融炉10は、従来の装置とは異なり、添加剤を予め溶融するための窯を必要とせず、既存の溶融炉のフォアハースに添加剤溶融ユニットを設置するだけでよいため、設備的に簡便である。また、添加剤を溶融する窯も別途必要とせず、溶融槽上流で投入するベースガラスの原料自体の組成を替える必要もないため、従来の装置とは異なり、色替えの際に槽全体のガラスを除去する必要がなく、短時間で色替えができる。本実施形態において、添加剤溶融ユニット5はフォアハース20に着脱可能とすることも好ましい。その場合、通常は従来のガラス溶融炉としてガラス素地の製造を行い、必要に応じてフォアハース20に添加剤溶融ユニット5を設置して変性溶融ガラスを製造できる。このように、本実施形態のガラス溶融炉10では、他の組成の変性溶融ガラスを製造する場合には、投入部に投入する添加剤の種類を替える、または添加剤溶融ユニット5を入れ替えるだけでよく、少量多品種対応が求められる瓶用ガラスのような色ガラスの製造にも好適である。上記実施形態において、溶融槽20が燃焼バーナー31を備え、この燃焼バーナー31から噴射される火炎の輻射熱によりガラス原料が溶融されてガラス素地G0となる例を示しているが、本発明はこの例に限定されない。ガラス原料を加熱して溶融することができればよく、熱源は、燃焼バーナー、電気、プラズマなど従来公知の何れであってもよい。図6は、本発明に係るガラス溶融炉の他の実施形態を示す縦断面図である。図6に示すガラス溶融炉10Cは、溶融槽におけるガラス原料の加熱手段として、ガラス原料溶融ユニット45を備える点で、上記実施形態のガラス溶融炉10とは異なっている。なお、図6において、図1~図3に示すガラス溶融炉10と同一の構成要素には同一の符号を付し、説明を省略する。本実施形態のガラス溶融炉10Cは、溶融槽30Bとフォアハース20とを備え、溶融槽30Bとフォアハース20は接続部34を介し連通されている。溶融槽30Bは、耐火煉瓦製の中空型の炉体32と、炉体32の天井部32Tを貫通して火炎噴射方向が下向きとなるように配置された酸素燃焼バーナー41と、酸素燃焼バーナー41に一体形成されたガラス素地の原料を投入する原料投入部である原料供給路と、炉体32内で溶融された溶融ガラス素地G0をフォアハース10へと排出する接続部34とを備えている。酸素燃焼バーナー41と、酸素燃焼バーナー41に一体形成された原料供給路である原料投入部は、ガラス原料溶融ユニット45を成している。ガラス原料溶融ユニット45の構成は、前記実施形態のガラス溶融炉10の添加剤溶融ユニット5の構成と同様である。酸素燃焼バーナー41の火炎F2により原料投入部酸素燃焼バーナー41の原料供給路の下方に加熱気相部が形成される。酸素燃焼バーナー41の構成は、前記実施形態の酸素燃焼バーナー1と類似しており、酸素燃焼バーナー1において第2ノズル12と第3ノズル13の間に形成される添加剤供給路12Aを原料供給路に置き換えた以外は同様の構成である。この形態の溶融槽30Bでは、ガラス原料を加熱気相部で溶融する気中溶融法により、液状の溶融ガラス粒子Yとして降下させ、炉底部32aに貯留してガラス素地G0を得ることができる。炉体32には、必要に応じて炉底部32aに電極などの加熱手段図示略が配置され、炉底部32aに貯留されているガラス素地G0を目的の温度たとえば1400~1500°C程度に溶融状態で保持できるように構成されている。本実施形態のガラス溶融炉10Cにおいて、溶融槽30Bで溶融されるガラス素地G0の組成は前記実施形態と同様である。本実施形態のガラス溶融炉10Cにおいて、溶融槽30Bでのガラス原料の気中溶融法で使用されるガラス原料は、上記いずれかの組成のガラスの原料、たとえば上述の各成分の粒子状の原料粉末粒子を目的のガラスの組成比に合わせて混合し、造粒体としたガラス原料を用意する。ガラス原料の製法および平均粒径重量平均は、前記実施形態における添加剤原料が混合された造粒体の製法および平均粒径重量平均と同様である。なお、本実施形態のガラス溶融炉10Cの溶融槽30Bにおいて、加熱気相部を形成する加熱手段としては、前記実施形態の添加剤溶融ユニット5と同様に、酸素燃焼バーナー41に限定されるものではなく、熱プラズマを発生させる、一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置を炉体32の天井部32Tに設けてもよく、また、酸素燃焼バーナー41及び前記多相アークプラズマ発生装置の両方を炉体32の天井部32Tに設けてもよい。本実施形態のガラス溶融炉10Cによれば、前記実施形態のガラス溶融炉10の効果に加えて、溶融槽30Bにてガラス原料を気中溶融法により溶融してガラス素地G0とすることができるため、より一層、消費エネルギーの削減と排ガスの削減ができる。図1~図3、図5および図6に示すガラス溶融炉10、10B、10Cにおいて、フォアハース20の寸法は特に制限されるものではなく、溶融槽30、30Bの寸法等に合わせて適宜変更できる。一例として、100トン/日程度の生産量のガラス素地G0に対して、10トン/日程度の添加剤を添加して変性溶融ガラスG1を製造する場合における、フォアハース20の寸法例を以下に示す。なお、以下に示す例では、フォアハース20の底部21aを流れるガラス素地G0の高さを200mmとした。[フォアハース20]長さ:8000mm幅:1500mm酸素燃焼バーナー1の設置位置における内部高さ底部21aと天井突部21Tの内面との距離:1000mm酸素燃焼バーナー1設置位置以外における内部高さ底部21aと天井壁部21tの内面との距離:600mm[酸素燃焼バーナー1添加剤溶融ユニット5]出力30万Kcal/h×2基設置位置:フォアハース20の全長L8000mmに対して、上流端から2L/3下流端からL/3ここで、本発明において、フォアハース20における酸素燃焼バーナー1添加剤溶融ユニット5の設置位置はフォアハース20内であれば特に制限されないが、フォアハース20の下流側の天井部に設置することが好ましい。フォアハース20の下流側に設置することにより、ガラス素地G0および変性溶融ガラスG1の進行方向が下流側に限られて、上流に戻ることがなく、溶融槽内のガラス素地G0の温度およびガラス素地G0の流れに影響を与えないようにできる。また、これにより、ガラス素地G0の清澄を十分に行うことができる。さらに、下流に設置した攪拌装置7により均質化する領域と近接することにより、均質化する領域で必要な高温度を維持しやすい。なお、上記実施形態のガラス溶融炉としては、フォアハース20に酸素燃焼バーナー1が2基設置された例を示したが、本発明はこの例に限定されない。酸素燃焼バーナーの数や設置位置は適宜変更可能である。また、フォアハース20が備える撹拌装置7の数も6個には限定されず、撹拌装置の数および配置も適宜変更可能である。図7は本発明に係る溶融ガラスの製造方法を用いてガラス製品を製造する方法の一例を示すフロー図である。図7に示す方法に従い、ガラス製品を製造するには、上述の溶融ガラスの製造方法を用いたガラス溶融工程S1により変性溶融ガラスである溶融ガラスG1を得たならば、溶融ガラスG1を成形装置50に送って目的の形状に成形する成形工程S2を経た後、徐冷工程S3にて徐冷し、切断工程S4において必要な長さに切断することでガラス製品G5を得ることができる。なお、必要に応じて、成形後の溶融ガラスを研磨する工程を設けて、ガラス製品G5を製造できる。本発明のガラス製品の製造方法は、上述の溶融ガラスの製造方法を用いることにより、添加剤が高い濃度で変性成分を含む場合にも、均質で高品質なガラス製品を提供できる。本発明に係るガラス製品の製造装置は、前述したガラス溶融炉10、10B、10Cのいずれかと、該ガラス溶融炉10、10B、10Cよりも下流側に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段成形装置50と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段と、を備える装置である。なお、成形手段、徐冷手段については、公知技術の範囲である。たとえば、成形手段としては、ガラス板の場合には、フロート法、ロール法、フュージョン法またはダウンドロー法などによる成形装置が挙げられ、またビンガラス、容器ガラスの場合には、ブローブロー成型法、プレスブロー成型法などが挙げられる。なお、高い泡品質が求められる場合には、必要に応じて、ガラス溶融炉10、10B、10Cと成形手段成形装置50との間に減圧脱泡装置を配してもよい。前記の中でもフロート法のためのフロートバスを用いた成形手段がガラス薄板からガラス厚板までの広範囲の厚さの高品質なガラス板を大量に製造できる理由から好ましい。たとえば、徐冷手段としては、成形後のガラスの温度を徐々に下げるための機構を備えた徐冷炉が一般的に用いられる。徐々に温度を下げる機構は、燃焼ガスまたは電気ヒータにより、その出力が制御された熱量を、炉内の必要位置に供給して成形後のガラスを徐冷する。これによって、成形後のガラスに内在する残留応力を無くすることができる。本発明のガラス製品の製造装置は、上述のガラス溶融炉を備えることにより、均質で高品質なガラス製品を、従来の変性ガラスの製造装置に比べて小規模で、且つ変性のための溶融槽を追加することなく製造できる。