メタルボンド砥石車の成形面をツルーイングするツルーイング工程と、前記ツルーイング工程の終了後に、前記成形面の所定部位である所定成形面から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第1静電容量Ct1と、前記所定成形面から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第2静電容量Ct2を測定するツルーイング後静電容量測定工程と、前記成形面をドレッシングするドレッシング工程と、前記ドレッシング工程の終了後に、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第3静電容量Cd1と、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第4静電容量Cd2を測定するドレッシング後静電容量測定工程と、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hを、式h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1で算出する砥粒突出し量算出工程と、前記砥粒突出し量hが設定値を超えたか否かを判定する判定工程と、を備え前記砥粒突出し量hが前記設定値を超えるまで前記ドレッシング工程と前記ドレッシング後静電容量測定工程と前記砥粒突出し量算出工程と前記判定工程を繰り返す砥石成形方法。回転駆動されるメタルボンド砥石車と、ツルーイングロールを保持して回転するツルーイング装置と、ドレッシング工具を保持するドレッシング装置と、前記砥石車の成形面と静電容量センサ間の静電容量を測定する静電容量測定装置と、前記ツルーイング装置、前記ドレッシング装置および前記静電容量測定装置に対して前記メタルボンド砥石車を、前記メタルボンド砥石車の幅方向に相対的にトラバース送りするトラバース送り装置と、前記ツルーイング装置、前記ドレッシング装置および前記静電容量測定装置に対して前記メタルボンド砥石車を、前記メタルボンド砥石車の径方向に相対的に切込み送りする切込み送り装置と、ツルーイングを行い前記メタルボンド砥石車に成形面を成形するべく、前記ツルーイング装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、ツルーイング後の前記成形面の所定部位である所定成形面から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第1静電容量Ct1と、前記所定成形面から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第2静電容量Ct2を測定するべく、前記静電容量測定装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記メタルボンド砥石車をドレッシングするべく、前記ドレッシング装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記ドレッシング後の前記所定成形面の位置から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第3静電容量Cd1と、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第4静電容量Cd2を測定するべく、前記静電容量測定装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hを、式h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1で算出し、前記砥粒突出し量が設定値を超えたか否かを判定し、前記砥粒突出し量が前記設定値を超えるまで、前記ドレッシングと前記第3静電容量Cd1と前記第4静電容量Cd2の測定と、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hの算出と、前記砥粒突出し量hが設定値を超えたか否かの判定とを繰り返すべく、前記ドレッシング装置と、前記トラバース送り装置と、前記切込み送り装置と、前記静電容量測定装置を制御する制御装置と、を備える研削盤。触針式表面粗さ計を用いた砥粒突出し量測定方法では、複数の走査測定と平均値演算が必要で、測定に10分以上を要するため、砥石成形工程内で砥粒突出し量を実測しながら砥石成形することはサイクルタイムの観点から困難である。そのため、あらかじめ実測したドレッシング量と砥粒突出し量の関係を用いて、ドレッシング量から砥粒突出し量を推定して砥石成形を行っている。この場合、砥石車やドレッシング工具の品質のばらつきに起因する砥粒突出し量のばらつきが生じ、最適な研削が実現できない恐れがある。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、短時間に砥石車の砥粒突出し量を測定可能とすることで、砥石成形工程中においても使用可能な砥粒突出し量測定方法を備えた砥石成形方法および研削盤を提供することを目的とする。上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の特徴は、メタルボンド砥石車の成形面をツルーイングするツルーイング工程と、前記ツルーイング工程の終了後に、前記成形面の所定部位である所定成形面から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第1静電容量Ct1と、前記所定成形面から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第2静電容量Ct2を測定するツルーイング後静電容量測定工程と、前記成形面をドレッシングするドレッシング工程と、前記ドレッシング工程の終了後に、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第3静電容量Cd1と、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第4静電容量Cd2を測定するドレッシング後静電容量測定工程と、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hを、式h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1で算出する砥粒突出し量算出工程と、前記砥粒突出し量hが設定値を超えたか否かを判定する判定工程と、を備え前記砥粒突出し量hが前記設定値を超えるまで前記ドレッシング工程と前記ドレッシング後静電容量測定工程と前記砥粒突出し量算出工程と前記判定工程を繰り返すことである。請求項2に係る発明の特徴は、回転駆動されるメタルボンド砥石車と、ツルーイングロールを保持して回転するツルーイング装置と、ドレッシング工具を保持するドレッシング装置と、前記砥石車の成形面と静電容量センサ間の静電容量を測定する静電容量測定装置と、前記ツルーイング装置、前記ドレッシング装置および前記静電容量測定装置に対して前記メタルボンド砥石車を、前記メタルボンド砥石車の幅方向に相対的にトラバース送りするトラバース送り装置と、前記ツルーイング装置、前記ドレッシング装置および前記静電容量測定装置に対して前記メタルボンド砥石車を、前記メタルボンド砥石車の径方向に相対的に切込み送りする切込み送り装置と、ツルーイングを行い前記メタルボンド砥石車に成形面を成形するべく、前記ツルーイング装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、ツルーイング後の前記成形面の所定部位である所定成形面から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第1静電容量Ct1と、前記所定成形面から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第2静電容量Ct2を測定するべく、前記静電容量測定装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記メタルボンド砥石車をドレッシングするべく、前記ドレッシング装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記ドレッシング後の前記所定成形面の位置から鉛直方向に第1の所定距離d1離れた静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第3静電容量Cd1と、前記所定成形面の位置から鉛直方向に第2の所定距離d2離れた前記静電容量センサと前記所定成形面間の静電容量である第4静電容量Cd2を測定するべく、前記静電容量測定装置と前記トラバース送り装置と前記切込み送り装置を制御し、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hを、式h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1で算出し、前記砥粒突出し量が設定値を超えたか否かを判定し、前記砥粒突出し量が前記設定値を超えるまで、前記ドレッシングと前記第3静電容量Cd1と前記第4静電容量Cd2の測定と、前記ドレッシング後の砥粒突出し量hの算出と、前記砥粒突出し量hが設定値を超えたか否かの判定とを繰り返すべく、前記ドレッシング装置と、前記トラバース送り装置と、前記切込み送り装置と、前記静電容量測定装置を制御する制御装置と、を備えることである。請求項1に係る発明によれば、ドレッシング後の砥粒の突き出し量を短時間に正確に測定することができ、正確な砥粒突き出し量を備えた砥石車を短時間に成形できる砥石成形方法を提供できる。請求項2に係る発明によれば、ドレッシング後の砥粒の突き出し量を短時間に正確に測定することができるので、砥石成形時間が短く稼働率の低下が少ない研削盤を提供できる。以下、本発明の砥石成形工程の実施形態を円筒研削盤の実施事例に基づき、図1~図15を参照しつつ説明する。図1および図2に示すように、研削盤1は、ベッド2を備え、ベッド2上にX軸方向に往復可能な砥石台3と、X軸に直交するZ軸方向に往復可能なテーブル4を備えている。砥石台3は砥石車7を油静圧軸受図示省略するで回転自在に支持し、砥石車7を回転させる砥石軸モータ図示省略すると砥石車7の回転位相を計測する位相検出器13を備えている。砥石車7は金属製のコアの外周にメタルボンドの砥石層を備えた構造のコア型砥石車である。テーブル4上には、工作物Wの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ図示省略するにより回転駆動される主軸5と、工作物Wの他端を回転自在に支持する心押台6を備えており、工作物Wは主軸5と心押台6により支持されて、研削加工時に回転駆動される。砥石成形モータ11により回転駆動されるツルーイングロール8とドレッシングロール9を回転自在に支持したツルーイングドレッシング装置10が、主軸5に付設されている。心押台6の砥石車7に対向する側面には静電容量測定装置12が設置されている。この研削盤1は、制御装置30を備えており、制御装置30の機能的構成として、砥石台3の送りを制御するX軸制御手段301、テーブル4の送りを制御するZ軸制御手段302、ツルーイングドレッシング装置10を制御するツルーイングドレッシング制御手段303、砥石車7の回転を制御する砥石車制御手段304、静電容量測定装置12を制御する静電容量測定装置制御手段305、砥粒の突出し量を演算する突出し量演算手段306などを具備している。図2、図3に示すように、静電容量測定装置12は本体121、静電容量センサ122、砥石車7の側面に接触し通電する接触子123を備えている。静電容量の測定は図4に示すように、静電容量センサ122と砥石車7の表面で略平行平板を構成し、接触子123を砥石車7の側面に接触させることで静電容量測定装置制御手段305に内蔵したRC直列回路等の静電容量測定回路により砥石車7と静電容量センサ122間の静電容量を測定する。測定した静電容量の値を突出し量演算手段に出力する。ここで、砥石車7は電気的に絶縁されている必要があるが、本研削盤1では砥石車7の支持に油静圧軸受を用いることで絶縁をしている。研削盤1を用いたツルーイングとドレッシングにより砥石成形を行い、所望の砥粒突出し量を備えた砥石車7を成形する砥石成形方法について図5~図15に基づき説明する。はじめに、砥粒突出し量と、砥粒突出し量測定の原理を説明する。ツルーイング後の砥石車の表面は図5aに示すようにボンド層72と砥粒71が同一高さの成形面fとなっている。この成形面fをドレッシングすると図5bに示すようにボンド層72が除去されボンド層72の表面gが成形面fの位置から下がる。結果として、砥粒71がボンド層72の表面gから突出した形となり、この突出し量を砥粒突出し量と称し、研削性能に大きな影響を与えるので所望の量に成形することが重要である。次に、砥粒突出し量の測定方法について説明する。図6に示すように、砥石車7の成形面fと静電容量センサ122間の静電容量は、導体であるボンド層72と静電容量センサ122間に、誘電率の異なる空気と砥粒71が混在するモデルで算出できる。図6、図7に示すツルーイング後の成形面fと静電容量センサ122の簡略化したモデルにおいて、静電容量センサ122と成形面fを距離d1を隔て平行に配置し、静電容量センサ122の成形面に対向する面の面積をA0とする。成形面fにおける静電容量センサ122に対向する範囲に含まれ、成形面fに露出した砥粒を71a、71bとする。簡略化するため砥粒71a、71bは直方体であるとし、砥粒71aの成形面fにおける面積をAa、深さをLaとし、砥粒71bの成形面fにおける面積をAb、深さをLbとする。このモデルにおける静電容量Ct1は空気を介した静電容量センサ122とボンド層72間の静電容量Cbtと、空気と砥粒を介した静電容量センサ122とボンド層72間の静電容量Cgtの和となる。Cbtは知られているように空気の誘電率をεaとすると、Cbt1=εaA0-Aa-Ab/d1となる。砥粒を介した部分の静電容量Cgtは砥粒71aの部分の静電容量Cgtaと砥粒71bの部分の静電容量Cgtbの和となり、Cgt=CgtaCgtbとなる。以上より、ツルーイング後の静電容量Ct1はCt1=CbtCgt=εaA0-Aa-Ab/d1Cgtとなる。次に、図8に示すように、静電容量センサ122と砥石車7の相対位置を静電容量Ct1測定時と同一とした静電容量センサ122と成形面fの位置との距離がd1であるドレッシング後の砥石車7の同一部位の静電容量を測定する。ドレッシングにより除去されたボンド層72の深さをhとすると、空気を介した静電容量センサ122とボンド層72間の静電容量Cbd1はCbd1=εaA0-Aa-Ab/d1hとなる。砥粒を介した部分の静電容量Cgdは砥粒がほとんど消耗しないためツルーイング後と同一の値となり、Cgd=Cgtとなる。ドレッシング後の静電容量Cd1はCd1=Cbd1Cgt=εaA0-Aa-Ab/d1hCgtとなる。ここで、Ct1からCd1を差し引くとCt1-Cd1=εaA0-Aa-Ab1/d1-1/d1hとなる。静電容量センサ122と成形面fの距離をd2として同様の操作を行えば式Ct2-Cd2=εaA0-Aa-Ab1/d2-1/d2hが成り立つ。式Ct1-Cd1=εaA0-Aa-Ab1/d1-1/d1hと式Ct2-Cd2=εaA0-Aa-Ab1/d2-1/d2hをhについて連立方程式として解くと、h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1となる。ここで、Ct1、Cd1、Ct2、Cd2の値は砥石車7の成形面fと静電容量センサ122間の静電容量として測定可能で、d1、d2は静電容量測定時に任意の距離を設定可能である。以上によりドレッシングによるボンド層の除去深さ砥粒のボンド層からの突出し量hを測定することが可能となる。具体的な砥石成形方法を図9のメイン工程のフローチャートに基づき説明する。はじめに、砥石車7を回転させるS1。テーブル4をツルーイング開始位置Z1へ移動させるS2。ツルーイングのサブプログラムに基づきツルーイングサイクル後で詳細を説明を実施するS3。砥石車7を所定の回転位相で停止させるS4。テーブル4を静電容量測定位置Z2へ移動させるS5。ツルーイング後静電容量測定のサブプログラムに基づきツルーイング後静電容量測定サイクル後で詳細を説明を実施し、静電容量センサ122と成形面fの距離d1、d2におけるツルーイング後静電容量Ct1、Ct2を測定し、突出し量演算手段306に記録するS6。砥石車7を回転させるS7。テーブル4をドレッシング開始位置Z3へ移動させるS8。ドレッシングのサブプログラムに基づきドレッシングサイクル後で詳細を説明を実施するS9。砥石車7を所定の回転位相で停止させるS10。テーブル4を静電容量測定位置Z2へ移動させるS11。ドレッシング後静電容量測定のサブプログラムに基づきドレッシング後静電容量測定サイクル後で詳細を説明を実施し、静電容量センサ122と成形面fの位置の距離d1、d2におけるドレッシング後静電容量Cd1、Cd2を測定し、突出し量演算手段306に記録するS12。砥粒突出し量hを式h=Ct1-Cd1d12-Ct2-Cd2d22/Ct2-Cd2d2-Ct1-Cd1d1を用いて突出し量演算手段306で演算するS13。砥粒突出し量hが所望値k以上か否かを判定する。h≧kであれば砥石成形を終了し、そうでなければステップS7へ移動しドレッシングを繰り返すS14。ツルーイングサイクルは従来から行われている方法を用いればよい、回転するツルーイングロール8をトラバースしてツルーイングする例について図10のフローチャートと図11に基づき説明する。はじめに、ツルーイングロール8を回転させるS20。砥石台3を速送りで砥石車7がツルーイングロールに接近するまで前進させるS21。図11に示すように、砥石台3をX2だけ前進させるS22。砥石車7がツルーイングロール8に接触したか否かを判定する。接触検知していればステップS24へ移動し、していなければステップS22へ移動する。接触検知は接触時にツルーイングロール8に発生する振動をAEセンサ図示せずで検出することで行うS23。図11に示すように、テーブル4を左進しツルーイングロール8と砥石車7が離れる位置Zbに位置決めする。図11では砥石車7とツルーイングロール8の相対運動を、ツルーイングロール8が静止して砥石車7のみが運動すると仮定して示してあるS24。砥石台3をX3だけ前進させツルーイングロール8を砥石車7に切込むS25。図11に示すように、テーブル4を右進しツルーイングをしながらツルーイングロール8と砥石車7が離れる位置Zcに位置決めするS26。砥石台3をX3だけ前進させツルーイングロール8を砥石車7に切込むS27。テーブル4を左進しツルーイングをしながらZbに位置決めするS28。砥石台3の砥石成形源位置X0を変更する。X0=X0-2X3-nX2を実施する。ここで、nは接触検知送りの実施回数であるS29。砥石台3を速送りで砥石成形源位置X0へ後退させるS30。ツルーイングロール8の回転を停止させるS31。ツルーイング後静電容量測定サイクルについて図12のフローチャートと図6に基づき説明する。はじめに、図6に示すように、砥石台3を速送りで砥石車7の成形面fと静電容量センサ122の距離がd1となるまで前進させる。ここで、テーブル4は静電容量センサ122の全幅が砥石車7に対向する静電容量測定位置Z2へ位置決めされているS40。ツルーイング後第1静電容量Ct1を静電容量センサ制御手段305で測定し、突出し量演算手段306に記録するS41。砥石台3をX3後退させ、図6に示すように成形面fと静電容量センサ122の距離をd2とするS42。ツルーイング後第2静電容量Ct2を静電容量センサ制御手段305で測定し、突出し量演算手段306に記録するS43。砥石台3を速送りで砥石成形源位置X0へ後退させるS44。ドレッシングサイクルも従来から行われている方法を用いればよい、砥石車7より幅の広い回転するドレッシングロール9に砥石車7を切込みドレッシングする例について図13のフローチャートと図14に基づき説明する。はじめに、ドレッシングロール9を回転させるS50。図14に示すように、砥石台3を速送りで砥石車7がドレッシングロール9に接近するまでX4前進させる。ここで、テーブル4は砥石車7の全幅がドレッシングロール9に接触するドレッシング開始位置Z3へ位置決めされているS51。砥石台3を速度V3でX5だけ前進させるS52。砥石台前進量X4をX4=X4X5により変更するS53。砥石台3を速送りで砥石成形源位置X0へ後退させるS55。ドレッシングロール9の回転を停止させるS56。ドレッシング後静電容量測定サイクルについて図15のフローチャートと図8に基づき説明する。はじめに、図8に示すように、砥石台3を速送りで砥石車7の成形面fの位置と静電容量センサ122の距離がd1となるまで前進させる。ここで、テーブル4は静電容量センサ122の全幅が砥石車7に対向する静電容量測定位置Z2へ位置決めされているS60。ドレッシング後第1静電容量Cd1を静電容量センサ制御手段305で測定し、突出し量演算手段306に記録するS61。砥石台3をX3後退させ、図8に示すように成形面fの位置と静電容量センサ122の距離をd2とするS62。ドレッシング後第2静電容量Cd2を静電容量センサ制御手段305で測定し、突出し量演算手段306に記録するS63。砥石台3を速送りで砥石成形源位置X0へ後退させるS64。以上のように、本発明によれば砥石成形工程中に砥粒突出し量を短時間に測定しながら所望の最適な砥粒突出し量に到達したときに砥石成形を終了することができる。最短時間で最適な砥粒突出し量を備えた砥石車7を成形できるので、研削能率の高い研削盤1を実現できる。上記の事例では、砥石車7の絶縁保持を油静圧軸受により実現したが、転がり軸受を用いる場合は砥石車7の装着部に絶縁性のブッシュを備えてもよい。また、静電容量の測定を1箇所のみで行って砥粒突出し量を算出した事例で説明したが、複数の箇所において静電容量を測定して砥粒突出し量を算出しそれを平均した値を用いてドレッシング量を制御してもよい。