"複数のゴム部材と鉄板とを積層して成る積層ゴムに積層方向に形成される複数の蒸気穴の配置を決定する方法であって、前記複数の蒸気穴の位置を定めるためのパラメータの初期値を設定する第1のステップと、前記設定されたパラメータに基づいて定められる位置に複数の蒸気穴が形成された前記積層ゴムを有限個の要素に分割した数値解析モデルを生成する第2のステップと、前記生成された数値解析モデルに加硫条件を与えて伝熱解析して、前記数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測する第3のステップと、前記予測された各要素の温度の時間変化に基づいて、各要素が所定温度に到達するまでの到達時間を求める第4のステップと、前記パラメータを変更する第5のステップと、前記第2のステップ~前記第5のステップを繰り返すことで、前記到達時間が最短となるように前記パラメータを最適化する第6のステップと、を備えたことを特徴とする積層ゴムの蒸気穴配置決定方法。前記パラメータを、前記複数の蒸気穴の配置を定めるための1つのパラメータとした請求項1記載の積層ゴムの蒸気穴配置決定方法。前記第1のステップは、前記パラメータの探索範囲の初期値を設定すると共に、前記探索範囲内を所定比率で内分する2つの値を、第1パラメータ及び第2パラメータとして設定し、前記第2のステップは、前記第1パラメータに基づいて第1数値解析モデルを生成すると共に、前記第2パラメータに基づいて第2数値解析モデルを生成し、前記第3のステップは、前記第1数値解析モデル及び前記第2数値解析モデルの各々に加硫条件を与えて伝熱解析して、前記第1数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測すると共に、前記第2数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測し、前記第4のステップは、前記第1数値解析モデル及び前記第2数値解析モデルの各々について前記到達時間を求め、前記第5のステップは、前記探索範囲の上限及び下限の何れか一方を、前記第1パラメータ及び前記第2パラメータの何れか一方で置換することにより、前記探索範囲、前記第1パラメータ、及び前記第2パラメータを変更することを特徴とする請求項2記載の積層ゴムの蒸気穴配置決定方法。前記第4のステップは、温度変化が最も遅い部分として予め特定された要素が所定温度に到達するまでの到達時間を求める請求項1~請求項3の何れか1項記載の積層ゴムの蒸気穴配置決定方法。しかしながら、上記の特許文献1には、積層ゴムにプラグを挿入するための蒸気穴を形成することが記載されておらず、加硫時間を短縮することができる蒸気穴の配置を決定することができない。そこで、本発明は、加硫時間を短縮することができる蒸気穴の配置を決定することができる積層ゴムの蒸気穴配置決定方法を提供することを目的とする。上記の目的を達成するために本発明に係る積層ゴムの蒸気穴配置決定方法は、複数のゴム部材と鉄板とを積層して成る積層ゴムに積層方向に形成される複数の蒸気穴の配置を決定する方法であって、前記複数の蒸気穴の位置を定めるためのパラメータの初期値を設定する第1のステップと、前記設定されたパラメータに基づいて定められる位置に複数の蒸気穴が形成された前記積層ゴムを有限個の要素に分割した数値解析モデルを生成する第2のステップと、前記生成された数値解析モデルに加硫条件を与えて伝熱解析して、前記数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測する第3のステップと、前記予測された各要素の温度の時間変化に基づいて、各要素が所定温度に到達するまでの到達時間を求める第4のステップと、前記パラメータを変更する第5のステップと、前記第2のステップ~前記第5のステップを繰り返すことで、前記到達時間が最短となるように前記パラメータを最適化する第6のステップと、を備えたことを特徴としている。本発明に係るパラメータを、複数の蒸気穴の配置を定めるための1つのパラメータとすることができる。本発明に係る第1のステップは、パラメータの探索範囲の初期値を設定すると共に、探索範囲内を所定比率で内分する2つの値を、第1パラメータ及び第2パラメータとして設定し、第2のステップは、第1パラメータに基づいて第1数値解析モデルを生成すると共に、第2パラメータに基づいて第2数値解析モデルを生成し、第3のステップは、第1数値解析モデル及び第2数値解析モデルの各々に加硫条件を与えて伝熱解析して、第1数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測すると共に、第2数値解析モデルの各ゴム部材を構成する各要素の温度の時間変化を予測し、第4のステップは、第1数値解析モデル及び第2数値解析モデルの各々について到達時間を求め、第5のステップは、探索範囲の上限及び下限の何れか一方を、第1パラメータ及び第2パラメータの何れか一方で置換することにより、探索範囲、第1パラメータ、及び第2パラメータを変更するようにすることができる。以上説明したように、本発明の積層ゴムの蒸気穴配置決定方法によれば、加硫時間を短縮することができる蒸気穴の配置を決定することができる、という効果が得られる。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。図1に示すように、本発明の実施の形態に係る積層ゴムの加硫シミュレーションを実行するシミュレーション装置50は、積層ゴムの加硫シミュレーションを実行するためのシミュレーションプログラムにより後述する処理を実行するコンピュータ演算処理システムにより構成されている。なお、この様なコンピュータシステムは、例えば、CPU、ROM、RAM、ハードデイスク、入出力端末、その他所要のユニット等を備えている。上記のシミュレーションプログラムは、予めハードデイスク等に記憶されている。図2は、本実施の形態に係る積層ゴムの加硫シミュレーション方法により解析する免震用積層ゴム10の概略構成を示す図である。この免震用積層ゴム10は複数のゴム部材11と鉄板12とを交互に積層したもので、図3に示すように、未加硫のゴム部材11と接着処理済の鉄板12とを積層したものを、円柱状のモールド21と上、下のモールド22,23とから成る加硫金型20内に投入し、この加硫金型20の上、下面及び側面から加熱して上記ゴム部材11のゴム分子と硫黄との間に架橋反応を起こさせるとともに、上記ゴム部材11と上記鉄板12とを接着する加硫処理を行って得られる。この加硫処理により、剪断弾性率などの上記免震用積層ゴム10を構成するゴム部材11に所望の物性値を与えることができるとともに、上記ゴム部材11と鉄板12との接着強度を確保することができる。また、本実施の形態では、上記図2に示すように、未加硫のゴム部材11と接着処理済の鉄板12とを積層したものに対して、鉛プラグを挿入するために積層方向に形成された蒸気穴13が複数配置されている。上記図3に示すように、複数の蒸気穴13が形成された、未加硫のゴム部材11と接着処理済の鉄板12とを積層したものを、加硫金型20内に投入し加熱すると、蒸気穴13の部分は空洞であり、蒸気穴13にも蒸気が導入されるため、蒸気穴13の側面からも加熱される。なお、実際の上記免震用積層ゴム10では、更に、全体をEPDM系ゴムから成る外皮ゴムで覆った構成であるが、説明を簡単にするため、上記外皮ゴムについては省略した。次に、上記免震用積層ゴム10の加硫をシミュレーションする方法について、図4のフローチャートに基づき説明する。まず、設計者が、シミュレーション装置50に対して、蒸気穴の数や蒸気穴径を含む蒸気穴情報を設定する。以下では、図5に示すように、4つの蒸気穴が、円柱型の免震用積層ゴム10の中心軸に対して対称かつ均等に形成される場合を例に説明する。そして、設計者が、加硫条件温度履歴を設定しステップ102、シミュレーション装置50が、4つの蒸気穴の配置を決定するためのパラメータ免震用積層ゴム10の中心軸からの距離rの探索範囲の下限R1、上限R2の初期値を設定すると共に、探索範囲R1~R2内を3-√5:42√5:3-√5に内分する値r1r2を設定する104。次に、シミュレーション装置50が、熱伝導解析のための3次元FEMモデルを2つ作成するステップ106。一方の3次元FEMモデルとして、設定されたパラメータr1に基づいて4つの蒸気穴を配置した免震用積層ゴム10を、それぞれ、多数の8節点四角柱要素に分割した3次元モデルを作成し、他方の3次元FEMモデルとして、設定されたパラメータr2に基づいて4つの蒸気穴を配置した免震用積層ゴム10を、それぞれ、多数の8節点四角柱要素に分割した3次元モデルを作成する。また、上記2つの3次元モデルの各々に対して、ゴム要素と鉄板要素と外皮ゴムの要素とに熱伝導率あるいは熱拡散係数を与える。そして、シミュレーション装置50が、作成された2つの3次元FEMモデルの各々に対して、熱伝導解析を行い、上記各ゴム要素41の温度と加硫度とを時間ステップ毎に算出して、上記各ゴム要素41の温度上昇と加硫度の変化を予測するステップ108。ところで、金型を用いた加硫処理においては、免震用積層ゴム10の、上、下面、側面、蒸気穴の側面の何れからも遠い部分が最も温度が低い。そこで、本例では、上記加硫条件において、当該部分を全ての部分についても十分に加硫できるように、2つの3次元FEMモデルの各々について、当該部分最遅部の温度が所定値例えば、120°Cに達するまでの到達時間tr1、tr2を算出するステップ110。到達時間tr1、tr2は、全てのゴム要素が120°Cに到達するまでの時間に相当し、最適化手法における目的関数となる。次に、シミュレーション装置50が、最適化の終了条件を満たしたか否かを判定するステップ112。例えば、探索範囲の上限R2と下限R1の差分が、非常に小さい値であるか否かを判定するR2-R1<<1。最適化の終了条件を満たしていない場合には、シミュレーション装置50が、上記ステップ110で算出された到達時間tr1、tr2に基づいて、4つの蒸気穴の配置を決定するためのパラメータr1、r2を変更するステップ114。例えば、tr1>tr2である場合には、探索範囲の下限R1をr1で置換して探索範囲を狭め、下限が変更された探索範囲内を3-√5:42√5:3-√5に内分する値r1r2を新たに設定する。一方、tr1≦tr2である場合には、探索範囲の上限R2をr2で置換して探索範囲を狭め、上限が変更された探索範囲内を3-√5:42√5:3-√5に内分する値r1r2を新たに設定する。そして、上記ステップ106へ戻り、最適化の終了条件が満たされるまで、上記ステップ106~ステップ114を繰り返す。上記ステップ112で最適化の終了条件を満たしたと判定された場合には、r1又はr2が、最遅部が120°Cに到達するまでの到達時間を最短にする、4つの蒸気穴の配置を決定するための最適なパラメータであると判断し、本シミュレーション処理を終了する。上記のように、本実施の形態では、最適化手法の1つである黄金分割法を用いた。黄金分割法は、設計変数が単一で、検索範囲R1<r<R2の間に最適値があるとわかっており、かつR1<r<R2の間で目的関数本実施の形態ではtが単峰性を有する場合に有効な手法である。このように、本実施の形態によれば、設定されたパラメータに基づく配置で複数の蒸気穴を形成した3次元FEMモデルに加硫条件を与えて熱伝導解析して、最遅部の温度が所定温度に到達するまでの到達時間を算出し、到達時間が最短になるまで、蒸気穴の配置を決定するパラメータを変更して3次元FEMモデルの熱伝導解析を繰り返すことにより、加硫時間を短縮することができる蒸気穴の配置を決定することができる。また、シミュレーション解析の手法と最適化手法とを組み合わせて、加硫時間を短くし、かつ、加硫ムラを最小限に抑えることを目的とした、免震用積層ゴムに鉛プラグを挿入するための蒸気穴の最適配置を決定することができる。また、免震用積層ゴムに、複数の蒸気穴を形成することにより、加硫時間を大幅に短縮できると共に、積層ゴムの加硫ムラを抑え、物性の分布が均一な積層ゴムを製造することができる。なお、上記の実施の形態では、蒸気穴の配置を決定するまでのパラメータが、単一のパラメータである場合を例に説明したが、これに限定されるものではなく、蒸気穴の配置を決定するまでのパラメータが、複数のパラメータであってもよい。例えば、4つの蒸気穴に加えて中心にもう1つの蒸気穴を追加し、中心の蒸気穴半径ρ1と4つの蒸気穴半径ρ2の比ρ1ρ2をパラメータとしてもよい。この場合には、最適化手法として、ニュートン法や遺伝的アルゴリズムを用いればよい。また、免震用積層ゴムが円柱状である場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。例えば、免震用積層ゴムが正四角柱状であってもよい。この場合には、4つの蒸気穴を均等に配置する場合の中心部から距離、又は側面からの距離を、蒸気穴の配置を決定するまでの単一のパラメータとすればよい。円柱状のゴム部材層と、同じ平面形状の鋼板層とを積層した免震用積層ゴムの内部温度を、有限要素法を用いてシミュレーションすると共に、最適化手法として黄金分割法を用いて、4つの蒸気穴の配置を定めるためのrの最適値roptを求めた。モデルの寸法を以下の表1に表わす。表1に示すように、3つのモデルの各々について最適値roptを求めた。ただし、Doは積層ゴム外径mmであり、Diは蒸気穴径mmであり、Trはゴム1層厚mmである。また、Tsは鋼板1層厚mmであり、nはゴム積層数であり、Tcは被覆ゴム厚mmである。また、FEM解析モデルを、図6A、Bに示す。解析モデルは対象性を考慮した1/8モデルとし、内部ゴム、内部鋼板、外皮ゴムのみモデル化し、フランジは省いている。また、計算条件は以下の通りである。1ゴム及び鋼板の熱拡散係数κを設定すると共に、加硫条件を設定した。2目的関数最遅部は上記図6A、B中の点線ライン上に存在するため、この点線ライン上の温度が全て120°Cを超えた時間をtとした。また、時間増分ステップは25分とした。3最適化条件初期配置におけるR1、R2の値は、R101Do、R204Doとした。また、繰り返し回数が10回に到達することを、最適化の終了条件とした10回の繰返しで探索範囲区間は00025Do程度となる。次に、解析から得られた最適解の結果を以下の表2に示す。NT090G4における最適解の探索過程において、探索範囲が最適解へ収束する様子を図7に示す。上記図7のように、最適化処理により、積層ゴム中心からの蒸気穴の距離が最適値に収束するので、本発明によるシミュレーション及び最適化を行うことにより、免震用積層ゴムの蒸気穴の最適配置を決定できることが確認された。"