液体流及びガス流中に含まれる汚染物の除去、主に硫黄化合物の除去のために設計された、酸化鉄及び/または水酸化鉄、バインダー及び/または潤滑剤、水、任意に及びプロモーター添加剤から組成される吸着剤組成物であって、最終の組成物の重量を基準にして0.5~50重量の割合で炭素を含み、ここで該組成物は、炭素の比表面積と酸化鉄及び/または水酸化鉄の比表面積との比率が2.5~600であり、9.81N1kgfより高い機械的強度値を有し、不純物で飽和される前及びその後にそれの物理的な完全な状態を維持することを特徴とする、前記吸着剤組成物。最終の組成物の重量を基準にして好ましくは3~20重量の割合で炭素を含むことを特徴とする、請求項1に記載の組成物。炭素が、吸着剤組成物の調製のためにTylerSystemのスクリーンメッシュ値60~325の粒度を示すことを特徴とする、請求項1に記載の組成物。炭素が、植物木炭もしくは鉱物石炭またはこれらの混合物を含むことを特徴とする、請求項1に記載の組成物。炭素が植物木炭を含むことを特徴とする、請求項4に記載の組成物。植物木炭が活性炭であることを特徴とする、請求項4に記載の組成物。酸化鉄が合成マグネタイトを含むことを特徴とする、請求項1に記載の組成物。水酸化鉄がFeOOHを含むことを特徴とする、請求項1に記載の組成物。炭素の比表面積が100~1200m2/gであることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。酸化鉄及び/または水酸化鉄の比表面積が2~40m2/gであることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。バインダーが、最終の組成物の重量を基準として0.5~15重量の割合の、セメント、アルミナ、シリカ、モンモリロナイト、ベントナイト、植物油、ステアレート、ポリグリコール、スクロース、デンプン、セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、またはこれらの物質の混合物の中から選択されることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。潤滑剤が、最終の組成物の重量を基準にして0.5~15重量の割合の、グラファイト及びステアレートまたはこれらの物質の混合物の中から選択されることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。水が、最終の組成物の重量を基準にして0.1重量~30重量の割合で存在することを特徴とする、請求項1に記載の組成物。プロモーター添加剤が遷移金属酸化物であることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。プロモーター添加剤が、最終の組成物の重量を基準にして0.1~5重量の割合の、酸化銅I、酸化銅II、酸化ニッケル、酸化マンガン、酸化コバルトまたはこれらの混合物であることを特徴とする、請求項14に記載の組成物。1.0mmを超える直径を有するグラニュール状固形物の形態であることを特徴とする、請求項1に記載の組成物。請求項1に記載の設計された吸着剤組成物を得るための方法であって、次のステップ、すなわちa酸化鉄及び/または水酸化鉄と少なくとも一種のバインダー、及び炭素、任意に及びプロモーター添加剤との混合物を調製するステップ、baで調製した混合物を、最終の組成物の重量を基準にして最大30重量の追加の水で含水量を調節しながらソリッズミキサー中でホモジナイズするステップ、c直径1.0mm~9.0mm及び長さ3mm~25mmのグラニュールを得るために押出するステップ、d130°C未満の温度で押出材料を乾燥するステップ、及びe篩い分けして、最終的に生じた微細物を分離するステップ、を含むことを特徴とする前記方法。請求項1に記載の設計された吸着剤組成物を得るための方法であって、次のステップ、すなわちa酸化鉄及び/または水酸化鉄と、少なくとも一種のバインダー及び/または潤滑剤、炭素、任意に及びプロモーター添加剤及び水との混合物を調製するステップ、baで調製した混合物をソリッズミキサー中で乾式ホモジナイズするステップ、c直径2mm~10mm及び長さ3mm~10mmの筒状グラニュールを得るためにペレット化するステップ、及びd篩い分けして、最終的に生じた微細物を分離するステップ、を含むことを特徴とする、前記方法。液体流またはガス流中に含まれる不純物、主に硫化水素を初めとする硫黄化合物を除去するための方法であって、次のステップ、すなわちa請求項1に記載の吸着剤組成物を、一つの床上に、または直列もしくは並列に配置された複数の床のグループ上に、あるいは直列及び並列の配置の組み合わせで備えられた複数の床のグループ上に、装填するステップ、b床が上記汚染物で飽和されるようになるのに十分な期間、上記汚染物を含む液体またはガス流を上昇流でもしくは下降流で上記床中に通すことによって汚染物を吸着し、この際、このような飽和は、流出する流れ中での不純物の規格によって規定されるステップ、及びc飽和した吸着剤組成物を取り出し、これを、最初の装填物に等価の吸着剤組成物の他の装填物と交換し、ここでこの交換は連続して繰り返されるステップ、を含むことを特徴とする上記方法。ステップbでの吸着温度が、5°C超、かつ125°C未満であり、圧力が大気圧に等しいかまたは大気圧よりも高いことを特徴とする、請求項19に記載の方法。上記ガス流が、天然ガスまたは石油の生産に伴うガスを含み、ここでこの流れは、それの飽和濃度まで水を含んでいてもよいことを特徴とする、請求項19に記載の方法。上記液体流が液化石油ガスLPGを含むことを特徴とする、請求項19に記載の方法。吸着剤組成物が、それの物理的な完全な状態を失うことなく、上記流れからの不純物を、吸着剤組成物1m3当たりで少なくとも360kgの硫黄に等しい量まで保持し、流出する流れ中の不純物含有量を規定のレベル未満に維持することを特徴とする、請求項19に記載の方法。消尽した吸着剤組成物を、それが使用されていた床から、粉末または非常に小さい粒子の形態で材料を大きく失うことなく、取り出すことができ、そうしてこれを、有用な物質の形態で鉄及び硫黄を回収するために再処理または共処理することができることを特徴とする、請求項19に記載の方法。天然ガス、製油所ガス、バイオガス、及び硫黄をベースとする化合物によって汚染された炭化水素を含む他の液状もしくはガス状流体などの流体中に存在する不純物の除去を伴うことを特徴とする、請求項1~16のいずれか一つに記載の吸着剤組成物の使用。炭素添加の好ましい形態の一つは、タブレットの設計に使用される方法に依存して、合成酸化鉄類及び/または水酸化鉄類、バインダー、他の任意の有機及び無機添加剤及び水を含む塊状物に炭素を添加することである。これらの材料の混合物は、通常のソリッズミキサーsolidsmixerを用いて調製でき、その後、所望のグラニュールを得るために最終のペーストを成形プロセスconformationprocessに付す。混合物がタブレット化プロセスに付される場合には、水の添加は不要な場合がある。機械的な圧縮プロセスによってタブレットを得るためには、最終の吸着剤を得るための圧縮用の型からのタブレットの離型を容易にするために、潤滑剤、典型的にはグラファイトまたは該組成物の一番の炭素成分を添加する必要があり得る。タブレットの好ましい大きさは、直径が2mm~10mm、及び高さが好ましくは3mm~10mmである。押出グラニュールを得るためには、押出機に供給するための十分な可塑性を得るために、5~30重量、好ましくは15~25重量の割合の水をペーストに加える必要がある。押出物は、直径1~9mm及び長さ3~25mm、及び好ましくは長さ5mm~15mmのグラニュールに切断される。次いで、こうして得られた材料は、最大の機械的強度を達成するために、水を0.5~8重量の割合で含む生成物が得られるまで、130°C未満の温度で乾燥する。炭素の添加は、吸着剤組成物のグラニュールの製法の形態には無関係に、タブレット化または押出のいずれでも等価に効果的である。汚染物の除去、特に液体流及びガス流に含まれる硫黄化合物の除去に意図された本発明の成形された吸着剤組成物または吸着剤は、次の成分、すなわちi酸化鉄及び/または水酸化鉄、ii最終組成物の重量を基準に0~15重量、好ましくは0.5~15重量のバインダー、iii最終の組成物の重量を基準に0~5重量、好ましくは0.5~5重量の潤滑剤、iv水、及びv最終の組成物の重量を基準に0~5重量、好ましくは0.1~5重量のプロモーター添加剤、を含み、そして更に、vi最終組成物の重量を基準に0.5~50重量の炭素を含むことを特徴とし、ここで該組成物は、炭素の比表面積と酸化鉄及び/または水酸化鉄の比表面積との比率が2.5~600の範囲であり、9.81N1kgfを超える機械的強度し、不純物によって飽和する前及び後でその物理的な完全な状態を維持する。本発明の組成物は、好ましくは、最終組成物の重量を基準に3~20重量の炭素を含む。炭素は木炭または鉱物石炭であることができるか、またはそれらの混合物であってもよく、より好ましくは木炭である。本発明の実現のための最も好ましい炭素は活性炭である。本発明の吸着剤組成物の製造のためには、炭素は、TylerSystemに従って60~325のスクリーンメッシュサイズの間の粒度、及び100~1200m2/gの比表面積を有してよい。本発明の主題を構成する該吸着剤の製造に好ましい酸化鉄は合成マグネタイトである。このような合成マグネタイトを製造するには幾つかの方法がある。このような方法のうちの一つは、硫酸第一鉄の溶液からのFeOH2の析出である。次いで、水酸化鉄IIは、結晶性マグネタイトを得るために、空気の存在下に制御された条件下に加熱される。これは、ペイントの製造においてブラック顔料として使用されるマグネタイトの商業的な生産に使用される好ましい経路である。結晶性マグネタイトを得るための他の形態の一つは、鉄IIIカルボン酸塩基性塩、鉄IIIヒドロキシアセテートを、例えば不活性ガス雰囲気中で、熱分解する方法である。いずれの場合も、本発明の主題を構成する吸着剤の製造に使用される合成マグネタイトは常に等価の結果を与える。本発明の主題を構成する吸着剤を製造するために好ましい水酸化鉄は、空気の存在下に鉄II塩を析出することによって得ることができる。本発明に関連して使用するのに適したものと考えられる水酸化鉄は、FeOOHまたは類似物である。本発明の組成物では、酸化鉄及び/または水酸化鉄は、2~40m2/gの範囲の比表面積を有する。バインダーは、セメント、アルミナ、シリカ、モンモリロナイト、ベントナイト、植物油、ステアレート、ポリグリコール、スクロース、デンプン、セルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、またはこれらの物質の混合物の中から選択される。潤滑剤は、グラファイト及びステアレートまたはこれらの物質の混合物の中から選択される。本発明の組成物に加えられる水は、最終の組成物の重量を基準に0.1~30重量の割合で存在する。プロモーター添加剤は遷移金属酸化物であり、これは、好ましくは、酸化銅I、酸化銅II、酸化ニッケル、酸化コバルトまたはこれらの混合物の中から選択される。好ましくは、該吸着剤組成物は、1.0mmを超える直径を有するグラニュール状固形物の形態である。本発明の他の課題の一つは、上に定義したような設計された吸着剤組成物を得るための方法の提供であり、このような方法は、次のステップを含む:a酸化鉄及び/または水酸化鉄と少なくとも一種のバインダー、及び炭素、任意に及びプロモーター添加剤の混合物の調製;b最終の組成物の重量を基準に多くとも30重量の追加の水で湿分を制御して、aで生成された混合物のソリッズミキサー中でのホモジナイズ;c直径1.0mm~9.0mm及び長さ3mm~25mmのグラニュールを得るための押出;d130°C未満の温度での押出材料の乾燥、及びe最終的に生じた微細物の分離のための篩い分け。本発明の実現の代替的な形態の一つでは、上に定義したような設計された吸着剤組成物を得るための方法が提供され、このような方法は次のステップを含む:a酸化鉄及び/または水酸化鉄と少なくとも一種のバインダー及び/または潤滑剤、炭素、任意に及びプロモーター添加剤及び水との混合物の調製;baで生成された混合物のソリッズミキサー中での乾式ホモジナイズ;c直径2mm~10mm及び長さ3mm~10mmを有する筒状のグラニュールを得るためのペレット化、及びd最終的に生じた微細物を分離するための篩い分け。また本発明は、液体流及びガス流に含まれる不純物、主に硫化水素を初めとする硫黄化合物を除去する方法にも関し、この方法は次のステップを含む:a上に定義した吸着剤組成物を、一つの床に、または直列にもしくは並列に、または直列及び並列の配列の組み合わせで配置された複数の床のグループに、装填するステップ;b上記の汚染物を含む液体流またはガス流を、上記床が上記の汚染物で飽和されるのに十分な期間、上記床中に上昇流または下降流で通すことによって汚染物を吸着し、この際、この飽和は、流出する流れ中の不純物の規格によって規定されるステップ;及びc飽和した吸着剤組成物を取り除き、これを、最初の装填物に等価な吸着剤組成物の他の装填物に交換し、ここでこのような交換は連続して繰り返されるステップ。本発明による不純物の除去方法のステップbでは、作業は5°Cを超えるが125°C未満の吸着温度で及び大気圧に等しいかまたはそれより高い圧力下に行われる。処理されるガス流は、天然ガスまたは石油の生産に伴うガスであってよく、そしてこの流れは更に、その飽和濃度まで水を含んでいてもよい。処理される液体流は、好ましくは、液化石油ガスLPGであってよい。該吸着剤組成物は、吸着剤組成物1m3当たり少なくとも360kgの硫黄に等しい量まで、処理される流れからの不純物を保持し、流出する流れ中の不純物の含有率を規定のレベル未満に維持する。消尽した吸着剤組成物は、粉末または非常に小さな粒子の形態の材料を大きく損失することなく、それが使用されていた床から取り出すことができ、それによってこれは、有用な物質の形態で鉄及び硫黄を回収するために再処理または共処理することができる。本特許出願は、また、硫黄をベースとする化合物によって汚染された炭化水素を含む、天然ガス、製油所ガス、バイオガスまたは他の液体もしくはガス状の流体などの流体中に存在する不純物を除去するための、該吸着剤組成物の使用にも言及するものである。本発明に従いまたは従来技術に従い設計された吸着剤組成物を調製、比較した。このような組成物は以下に吸着剤と称する。例1マグネタイトの製造25モルの量のFeNO33.9H2Oを蒸留水中に溶解し、次いでその体積を25リットルにした。この溶液に、攪拌しながらかつ周囲温度下に、25重量の水酸化アンモニウムの溶液12.5リットルを加えた。水酸化アンモニウム溶液の添加は初めは体積の10はゆっくりと行い、その後速めた。褐色のゼラチン状の析出物が得られた。次いで、媒体の粘度を下げるために10リットルの水を加えた。15分間激しく攪拌した後、この懸濁液を2000rpmで5分間遠心分離した。上澄み液を廃棄した。ゲルを、2濃度の酢酸アンモニウムの溶液で洗浄し、次いでもう一度2000rpmで5分間遠心分離した。この洗浄及び遠心分離プロセスを、ヒドロキシ酢酸鉄IIIの塊状物が得られるまで、追加で6回繰り返した。次いでこの材料を、90°C~110°Cの温度で、3時間の間、窒素雰囲気下にオーブン中で乾燥し、そうして2.7kgの中間生成物が得られた。その後、この材料をロールミル中で粉砕し、そして生じた材料を、微細物を分離するために200メッシュスクリーンTylerSystemに依るを用いて篩い分けした。選抜された生成物をオーブン中で320°Cでか焼し、この際、周囲温度に達するまでの最終の冷却ステップも含めて全プロセス中にわたって窒素雰囲気を維持した。約30m2/gの表面積を有する約2.0kgのマグネタイトが得られた。吸着剤1の調製:上述のように製造した1.0kgの量のマグネタイトを、100gの粉末化した活性炭、40gのデンプン、及び押出可能なペーストを得るのに必要な水と混合した。次いで、このペーストを、径3.2mm1/8の穴を持つ引き抜き手段を備えた押出機に供給し、それにより押出物が得られ、これを直ぐに切断して長さ10mm~15mmの筒状物を供した。こうして得られた材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中で乾燥プロセスに付した。乾燥後、乾燥プロセス中に生じた微細物を分離するために材料を篩い分けした。得られた材料を吸着剤1とした。比較のために、活性炭を添加しないことを除いて吸着剤1と同様に吸着剤を調製した。上述ように製造した1.0kgのマグネタイトを、100gのデンプンと、押出可能なペーストを得るのに必要な水と混合した。このペーストを押出機に供給し、ここで径3.2mm1/8を有する押出材料が得られた。その後直ぐに、これらの押出物を切断して、長さ10~15mmの筒状物の形態のものを供した。次いで、この材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中で乾燥プロセスに付した。乾燥したら、この材料を篩い分けして、乾燥プロセスの間に生じた微細物を分離した。こうして得られた材料を吸着剤2とした。吸着剤1及び2は、表1に示す性質を示した。性能試験:上述のように調製した吸着剤1及び2を、2.54cm1の呼び径を有する管状反応器中での性能試験に付した。この反応器内に、100mLのサンプルを収容した。この反応器に、水蒸気スチームで飽和されかつ50vpmvolumespermillionのH2Sを含む窒素を供給した。5884kPa60kgf/cm2の絶対圧及び450h1の空間速度で温度を40°Cに維持した。流出物は、ある一定期間これらの条件を維持することで、0.02vpm未満のH2S含有率を示した。吸着剤のキャパシティを評価するために、供給物中のH2S含有率を1.0体積に及び空間速度を1000h-1に高め、そしてこれらの条件を、反応器流出物中のH2S濃度が、取り入れ時の値のおおよそ80の値を示すまで、維持した。その後、供給物を再び変え、50vpmのH2S濃度とし、そして空間速度を450h-1に低めた。これらの条件を、流出物中のH2S濃度が、Breakthrough値として定義される0.02vpm超の値を示すまで維持した。吸着剤2の試験は、床中の装填物の損失が過度に高い値を示し始めた時に、Breakthrough値に達する前に中断しなければならなかった。結果の評価吸着剤の評価は、床の単位体積によって吸着された硫黄の量を求めることによって行った。計算は、ガスのマスバランス取り込み及び流出時のガスクロマトグラフィ分析によって及び使用したサンプルの重量変化によって行った。吸着剤1及び2の全硫黄吸着量の平均値は、それぞれ床1m3あたり硫黄462kg及び320kgであった。吸着剤1で得られた結果は、類似の条件で使用した吸着剤に関して従来技術文献に記載のものよりも非常に優れたものであった。試験の終了時に、反応器を開放した。吸着剤1は、簡単に排出することができた。というのも、これは未使用の材料の機械的特性と似た機械的特性を維持していたからである。それの機械的強度を測定し、そして88.26N9kgfの値が得られた。他方、活性炭を使用せずに調製した吸着剤2は床上に詰まっており、それの除去には水噴射の使用が必要であった。それで、水中にバラバラになった材料の懸濁液が得られ、標準的な方法を用いてその機械的強度の測定はできなかった。消尽した吸着剤1は、FeS2が主で及び約10の炭素を有する化学組成を示した。この例は、活性炭を組み入れることが、吸着剤の硫黄吸着キャパシティを高めるだけでなく、それにその物理的な完全性を維持させ、使用済みの材料の排出を容易化し、そして有用な製品を得るためのそれの再処理を実現可能にすることを示している。例2吸着剤の調製50kgの量の市販の合成マグネタイトブラックピグメントIIを、押出機中に注入するのに十分な可塑性を持ったペーストが得られるまでソリッズミキサーを用いて、12kgの粉末化した活性炭、2kgのデンプン及び16kgの水と混合した。それによって、3.2mmの直径を持つ押出材料が得られた。これらの押出物を、その直後に切断して長さ10mm~15mmの筒状物を供した。この材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中で乾燥プロセスに付した。乾燥したら、材料を篩い分けして、乾燥プロセスの間に生じた微細物を分離した。選抜された材料を別けて、これを吸着剤3とした。比較の目的で、活性炭を添加せずに、吸着剤3と類似の吸着剤を調製した。50kgの市販の合成マグネタイトブラックピグメントIIを、押出機中に注入するのに十分な可塑性を持ったペーストが得られるまでソリッズミキサーを用いて、2kgのデンプン及び10kgの水と混合した。それによって、直径3.2mmの材料が得られた。これらの押出物を、長さ10mm~15mmの筒状物の形態でのそれらの提供のために、直後に切断した。次いで、この材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中で乾燥プロセスに付した。乾燥したら、材料を篩い分けして、乾燥プロセスの間に生じた微細物を分離した。選抜された材料を別け取り、そしてこれを吸着剤4とした。吸着剤3及び4は表2に記載の性質を示した。性能試験:吸着剤3の性能試験に使用した手順は、上記の例1に示した記載の通りに吸着剤1及び2に使用した手順と同じであった。吸着剤の評価は、床の単位体積によって吸着された硫黄量を測定することによって行った。計算は、ガスのマスバランス取り込み時及び流出時のクロマトグラフィ分析及び使用したサンプルの重量変化によって行った。全吸着量の平均値は、吸着剤3では床1m3当たり硫黄460kgであり、吸着剤4では床1m3当たり硫黄350kgであった。吸着剤4の試験は、床中の装填物の損失が過度に高い値を示し始めた時に、Breakthrough値に到達する前に中断しなければならなかった。吸着剤3がそのキャパシティを使い果たしたら、反応器を開放した。その際、吸着剤3は簡単に排出することができた。というのも、吸着剤3は、未使用の材料の機械的特性と類似の機械的特性を維持していたからである。その機械的強度を測定し、そして88.26N9kgfの値が得られた。他方、活性炭を用いずに調製した吸着剤4は床上に詰まっており、それの除去には水噴射の使用が必要であった。それ故、水中にバラバラになった材料の懸濁液が得られ、標準的な方法を用いてはその機械的強度は測定できなかった。例3吸着剤の調製:25kgの量の市販の合成マグネタイトブラックピグメントII及び25kgの水酸化鉄イエローピグメント42を、押出機に注入するのに十分な可塑性を持ったペーストが得られるまでソリッズミキサーを用いて、5kgの粉末化した活性炭、2kgのヒドロキシエチルセルロースHEC及び16kgの水と混合した。それによって、3.2mmの直径を有する押出材料が得られた。これらの押出物をその直後に切断して、長さ10~15mmの筒状物を供した。この材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中での乾燥プロセスに付した。乾燥したら、材料を篩い分けして、乾燥プロセスの間に生じた微細物を分離した。この材料を吸着剤5とした。25kgの量の市販の合成マグネタイトブラックピグメントII及び25kgの水酸化鉄イエローピグメント42を、押出機に注入するのに十分な可塑性を持ったペーストが得られるまでソリッズミキサーを用いて、5kgの粉末化した活性炭、0.25kgの酸化銅II、2kgのヒドロキシエチルセルロースHEC及び16kgの水と混合した。それによって、3.2mmの直径を持つ押出材料が得られた。これらの押出物を、長さ10~15mmの筒状物の形態でのそれの提供のために、その後直ぐに切断した。この材料を、約110°Cの温度で10時間、オーブン中で乾燥プロセスに付した。乾燥したら、この材料を篩い分けして、乾燥プロセスの間に生じた微細物を分離した。この材料を吸着剤6とした。得られた材料は表4に記載の性質を示した。結果の評価吸着剤の評価は、床の単位体積によって吸着された硫黄量を測定することよって行った。計算は、ガスのマスバランス取り込み時及び流出時のクロマトグラフィ分析及び使用したサンプルの重量変化によって行った。結果は、吸着剤5及び6についてそれぞれ、床1m3当たり硫黄452kg及び460kgであった。これらの値は、類似の条件で使用した吸着剤に関して従来技術文献で観察されたものよりもかなり優れている。反応器から排出した消尽した材料を、その機械的強度について評価した。吸着剤は、正確に装填したと同じく排出され、そして排出時のそれらの機械的強度は、88.26N9kgfよりも高かった。40二酸化炭素及び水で飽和した60窒素乾質基準によって組成されるガスを用いて、吸着剤5で他の試験を行った。作業条件は、前述の例で使用したものと同じとした。吸着剤5は、452kgS/m3の吸着値を示した。例4例2に記載ように調製した吸着剤3を、LPG流の処理に使用した。吸着剤3を、呼び径2.54cm1の管状反応器中での性能試験に付し、この際、この管状反応器中に45mLのサンプルを入れた。この反応器に、1.56h-1に等しい液体空間速度で液状LPGを供給した。温度は32°Cに維持し、圧力は1275kPa13kgf/cm2絶対圧に維持した。流出物を、ASTMD1838に規定の方法に従い分析して、液化石油ガスの一つの規格項目である腐食性を測定したところ、これは、規格を満たすものであることが分かった。