空気通路の開口部1aを開閉する開閉ドア7であって、該開閉ドア7が、成形加工した外枠部72及び外枠内薄膜状部73を含む基板70、並びに、開口部用シール部7cを有するドア本体7aと、該ドア本体7aを前記開口部1aに対して開閉するためのドア回動軸7bとを具備し、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1を、基板凹凸面間の厚み幅T1より薄くしたことを特徴とする開閉ドア。前記基板70は、1枚の薄板状に成形された、前記外枠部72、外枠内桟部74、及び、前記外枠内薄膜状部73から構成されるとともに、前記外枠部72、及び、前記外枠内桟部74は、傾斜状面からなる補強形状とし、前記外枠内薄膜状部73、前記外枠部72、及び、前記外枠内桟部74が、前記基板凹凸面を構成したことを特徴とする請求項1に記載の開閉ドア。前記外枠内桟部74には、少なくとも対角上に設置された対角桟部74’が含まれることを特徴とする請求項1又は2に記載の開閉ドア。前記外枠内薄膜状部73は、前記外枠部72より厚さが薄いことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の開閉ドア。前記外枠部72の厚さt3、又は、前記外枠内桟部74の厚さt2は、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1より、0.2から1.0mm厚くしたことを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の開閉ドア。空気通路の開口部1aを開閉する開閉ドア7であって、該開閉ドア7が、成形加工した外枠部72及び外枠内薄膜状部73を含む基板70、並びに、開口部用シール部7cを有するドア本体7aと、該ドア本体7aを前記開口部1aに対して開閉するためのドア回動軸7bとを具備し、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1を、前記外枠部72の厚さT1’より薄くしたことを特徴とする開閉ドア。前記外枠部72、及び、前記外枠内薄膜状部73を射出成形で一体成形させたことを特徴とする請求項6に記載の開閉ドア。前記外枠内薄膜状部73を、フィルムで構成したことを特徴とする請求項7に記載の開閉ドア。前記外枠内薄膜状部73を、熱可塑性樹脂発泡体で構成したことを特徴とする請求項7に記載の開閉ドア。前記基板70は、前記外枠部72、及び、前記外枠内薄膜状部73に加えて、さらに、外枠内桟部74から構成したことを特徴とする請求項6から9のいずれか1項に記載の開閉ドア。前記外枠内桟部74には、少なくとも対角上に設置された対角桟部74’が含まれることを特徴とする請求項10に記載の開閉ドア。前記開口部用シール部7cは、前記基板と同一材質で一体に成形され、可撓性を有することを特徴とする請求項1から11のいずれか1項に記載の開閉ドア。前記基板70を平板状に構成したことを特徴とする請求項1から12のいずれか1項に記載の開閉ドア。前記基板70を円筒面又は曲面で構成したロータリドアであることを特徴とする請求項1から12のいずれか1項に記載の開閉ドア。カーエアコン用の空調装置に使用される請求項1から14のいずれか1項に記載の開閉ドア。本発明は、上記問題に鑑み、基板の剛性を保ち一層の軽量化を図った空調装置などの空気通路の開閉ドア、切替ドアを提供するものである。上記課題を解決するために、請求項1の発明は、空気通路の開口部1aを開閉する開閉ドア7であって、該開閉ドア7が、成形加工した外枠部72及び外枠内薄膜状部73を含む基板70、並びに、開口部用シール部7cを有するドア本体7aと、該ドア本体7aを前記開口部1aに対して開閉するためのドア回動軸7bとを具備し、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1を、基板凹凸面間の厚み幅T1より薄くしたことを特徴とする。これにより、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。また射出成形などで一体成形することができるので、加工工程を削減することができる。請求項2の発明は、請求項1の発明において、前記基板70は、1枚の薄板状に成形された、前記外枠部72、外枠内桟部74、及び、前記外枠内薄膜状部73から構成されるとともに、前記外枠部72、及び、前記外枠内桟部74は、傾斜状面からなる補強形状とし、前記外枠内薄膜状部73、前記外枠部72、及び、前記外枠内桟部74が、前記基板凹凸面を構成したことを特徴とする。これにより、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。射出成形などで簡単に一体成形することができるので、加工工程を削減することができる。また、補強以外に、薄膜化した基板の振動抑制と、成形時の型内での樹脂の流れを良くするための射出成形時のランナーとしての効果を期待することができる。薄膜の弱点である剛性についても、傾斜状面からなる補強形状として、強度上の問題を解決することができる。基板の全面に亘ってマスが少なくなるので、製品コストの低減のみならず、冷却時間が短縮することができるとともに、成形時間を短時間に行うことができるものである。さらには、開閉ドアの成形を行う金型冷却構造の簡素化冷却管の削減までも行うことができる。請求項3の発明は、請求項1又は2の発明において、前記外枠内桟部74には、少なくとも対角上に設置された対角桟部74’が含まれることを特徴とする。これにより、請求項2の発明と、同様な効果が得られる。請求項4の発明は、請求項1から3のいずれか1項に記載の発明において、前記外枠内薄膜状部73は、前記外枠部72より厚さが薄いことを特徴とする。請求項5の発明は、請求項1から4のいずれか1項に記載の発明において、前記外枠部72の厚さt3、又は、前記外枠内桟部74の厚さt2は、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1より、0.2から1.0mm厚くしたことを特徴とする。これにより、外枠部72、外枠内桟部74、対角桟部74’が、補強以外に、薄膜化した基板の振動抑制と、成形時の型内での樹脂の流れを良くするための射出成形時のランナーとしての効果を期待することができる。請求項6の発明は、空気通路の開口部1aを開閉する開閉ドア7であって、該開閉ドア7が、成形加工した外枠部72及び外枠内薄膜状部73を含む基板70、並びに、開口部用シール部7cを有するドア本体7aと、該ドア本体7aを前記開口部1aに対して開閉するためのドア回動軸7bとを具備し、前記外枠内薄膜状部73の厚さt1を、前記外枠部72の厚さT1’より薄くしたことを特徴とする。これにより、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。また射出成形などで一体成形することができるので、加工工程を削減することができる。請求項7の発明は、請求項6の発明において、前記外枠部72、及び、前記外枠内薄膜状部73を射出成形で一体成形させたことを特徴とする。請求項8の発明は、請求項7の発明において、前記外枠内薄膜状部73を、フィルムで構成したことを特徴とする。請求項9の発明は、請求項7の発明において前記外枠内薄膜状部73を、熱可塑性樹脂発泡体で構成したことを特徴とする。請求項10の発明は、請求項6から9のいずれか1項記載の発明において、前記基板70は、前記外枠部72、及び、前記外枠内薄膜状部73に加えて、さらに、外枠内桟部74から構成したことを特徴とする。これにより、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。請求項11の発明は、請求項10の発明において、前記外枠内桟部74には、少なくとも対角上に設置された対角桟部74’が含まれることを特徴とする。これにより、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。請求項12の発明は、請求項1から11のいずれか1項記載の発明において、前記開口部用シール部7cは、前記基板と同一材質で一体に成形され、可撓性を有することを特徴とする。これにより、従来のシール部形成の加工が削減でき、かつシール材としても従来材より安価になるので、製品コストの低減が可能となる。請求項13の発明は、請求項1から12のいずれか1項記載の発明において、前記基板70を平板状に構成したことを特徴とする。請求項14の発明は、請求項1から12のいずれか1項記載の発明において、前記基板70を円筒面又は曲面で構成したロータリドアであることを特徴とする。請求項15の発明は、カーエアコン用の空調装置に使用される請求項1から14のいずれか1項に記載発明の開閉ドアである。なお、上記に付した符号は、後述する実施形態に記載の具体的実施態様との対応関係を示す一例である。以下、図面を参照して、本発明の一実施形態を説明する。各実施態様について、同一構成の部分には、同一の符号を付してその説明を省略する。本発明の開閉ドアは、主に、車両用空調装置カーエアコンの空気通路の開閉ドア、切替ドア、エアミックスドアなどに適用されるものであるが、これに限定されるものではない。車両用空調装置としては、基本的には、特許文献1のような各種HVACのドアに適用される。HVACの構造には各種の変形例が公知技術として存在し、本発明はいずれのHVACの開閉ドアにも適用可能なものである。その他、HVACに限らず、車両用空調装置の送風ユニット、内外気2層ユニット、車室内空気通路や空調用開口部において、適用されるものであり、ビル住宅設備などの空調ダクトにおいても適用することが可能である。本発明の開閉ドアは、必ずしも平板状の開閉ドア板ドアとも言うに限定されることなく、円筒状、球面状、その他3次元曲面からなる任意曲面の開閉ドアにも適用可能である。第1実施形態図3aは、本発明の第1実施形態の正面概要図であり、bは、aのB-B線に関する断面図である。開閉ドア7必ずしもエアミックスドアに限定されないは、ドア本体7aとドア回動軸7bとから構成されている。ドア本体7aは、基板70とシール部7cとからなり、ドア回動軸7bが、基板70に一体に成形されて連結している。ドア本体7aは、ドア回動軸7b回りに揺動する。開閉ドア7は、空気通路の開口部1aを開閉する。開口部1aとしては、特許文献1のHVACのエアミックスドア7に限定されるものではなく、各種HVACの他の開閉ドア11~13などであっても良い。車両用空調装置の送風ユニット、内外気2層ユニット、車室内空気通路や空調用開口部1a等においても、本発明の開閉ドア7が適用されるものである。基板70は、1枚の薄板状に成形して、外枠部72、外枠内桟部74、及び、外枠内薄膜状部7373-1~73-4を構成するとともに、外枠部72、及び、外枠内桟部74は、傾斜状面からなる補強形状とし、外枠内薄膜状部73、外枠部72、及び、外枠内桟部74が、図3bに見られるような基板凹凸面を構成している。ここで、傾斜状面からなる補強形状には、単一の傾斜面などで構成される場合と、図3c、dにみられるように、断面略コの字形状に形成される場合などが含まれる第1実施形態の変形例。この場合の1枚の薄板の成形は、射出成形、射出圧縮成形などで行う。1枚の熱可塑性シート材からプレス成形してもよい。ドア回動軸7bは、基板70と同一樹脂で射出成形してもよいが、インサート成型によって一体化しても良い。シール部7cについては、薄膜または発泡体などの軽素材をインサート成型しても良い接着などでも良い。また、開口部用シール部7cを、基板70と同一材質で一体に成形して、可撓性を有するようにすると良い。射出成形時にPPポリプロピレンなどの同一材料で基板70に連結作製すれば、従来のシール部形成の加工が削減でき、かつシール材としても従来材より安価になるので、製品コストの低減が可能となる。これらの点については、第1実施形態に限らず、後述する全ての実施形態についても適用可能である。外枠内桟部74には、図3aに見られるような、対角上に設置された対角桟部74’が含まれる。本実施形態の場合には、外枠部72、外枠内桟部74、及び、対角桟部74’は斜面など単一斜面、斜面と平面、一部曲面から構成されている。したがって、図3a、bにおいて、外枠内薄膜状部73-4は、紙面下方に飛び出しており、外枠内薄膜状部73-3は、上方に飛び出しており、基板凹凸面を構成している。その他、外枠内薄膜状部73-2は、下方に飛び出しており、外枠内薄膜状部73-1は、上方に飛び出している。なお、第1実施形態の変形例の場合、図3dに示すように、外枠内桟部74、及び、対角桟部74’などが、断面略コの字形状に形成された場合には、外枠内薄膜状部73-1~73-4は同一側となる。図3bを参照して、基板凹凸面間の厚み幅をT1とし、外枠内薄膜状部7373-1~73-4の厚さをt1としたときに、薄膜状部の厚さt1は、基板凹凸面間の厚み幅T1より薄く形成されている。外枠部72の厚さt3、又は、外枠内桟部74対角桟部74’の厚さt2は、前記外枠内薄膜状部の厚さt1より、厚くすると良い。具体的には0.2から1.0mmが望ましい。外枠部72、外枠内桟部74、及び、対角桟部74’の効果としては、補強以外に、薄膜化した基板の振動抑制と、成形時の型内での樹脂の流れを良くするための射出成形時のランナーとしての効果を期待することができる。なお、外枠部72、外枠内薄膜状部73、外枠内桟部74、対角桟部74’の厚さは一部又は全部同じであってもよく、また、それぞれ個々に異なっていてもよい。以上述べたように1枚の薄板状に成形することで、開閉ドアの軽量化を従来技術に比して一層推し進めることができ、成形作業も極めて簡潔にすることができる。しかも、薄板、薄膜の弱点である剛性についても、外枠部72、及び、外枠内桟部74対角桟部74’は、傾斜状面からなる補強形状として、強度上の問題を解決している。基板の全面に亘ってマスが少なくなるので、製品コストの低減のみならず、冷却時間が短縮することができるので、成形時間を短時間に行うことができるものである。さらには、開閉ドア7の成形を行う金型冷却構造の簡素化冷却管の削減までも行うことができる。また、シール部7cについては、射出成形時にPPなどの同一材料で基板70に一体連結成形すれば、従来のシール部形成の加工工程が削減でき、かつ、シール材としても従来材より安価になるので、製品コストの低減が可能となる。第1実施形態に使用される材料としては、PP、PEポリエチレン、PAポリアミド、PBTポリブチレンテレフタレート、PETポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。その他の熱可塑性樹脂を用いることもできる。第2実施形態図4aは、本発明の第2実施形態の正面概要図であり、bは、aのC-C線に関する断面図である。図5aは、本発明の第2実施形態の変形例の正面概要図であり、bは、aのD-D線に関する断面図である。本実施形態においては、基板70は、図4、5に示すように、外枠部72の内部に、基板の外枠部72の厚さT’より薄い外枠内薄膜状部73厚さt1が設けられている。外枠内薄膜状部73の形状は、四角形に限らず、丸や楕円の任意形状であっても良く、1個に限らず複数個からなっていても良い。従来、基板70はほぼ均一の板厚で製作されて、結果的に無駄肉の付いた重い製品になっていたのに対して、本実施形態においては、剛性を確保しつつコスト低減と一層の軽量化を図ることができる。また射出成形などで一体成形することができるので、加工工程を削減することができる。開口部用シール部7cについては、図4の実施形態では、ウレタンパッキンとなっている。一方、図5の変形例では、開口部用シール部7cは、エラストマとなっており、基板70とPPなどの同一材質で一体に成形され、可撓性を有するように成形されている。外枠内薄膜状部73は、風を通さないPP、PEなどのフィルム状または発泡体などの軽素材で基板の外枠部72と一体構造で形成されている。外枠内薄膜状部73は外枠部72と同一材料でも、異なる材料でも良く、開閉ドア7を成形する時に、外枠内薄膜状部73を型内にインサートすることでドア本体70に一体成形する。また、同一材料の時にはドア本体を成形する時に射出圧縮成形法により、外枠部72より板厚の薄い外枠内薄膜状部73を形成して、コストを低減することができる。外枠内薄膜状部73を発泡体とする場合には、本実施形態では、独立気泡構造の発泡体樹脂を用いる。図6は、本実施形態とは異なり、発泡ウレタンと基板70の外枠部72との接合部を示す模式図である。発泡ウレタンは熱硬化性樹脂の範疇であり、構造的には骨格と骨格間に形成された薄膜セル膜からなる気泡体の集合体であるが、セル膜が部分的に破れ、隣り合う気泡が連通した連泡体である。このため、図6に示すように、外枠部72との結合は、ドア本体の成形時の溶融した樹脂がウレタン表層部の気泡体の中に入り込み、固化後、ウレタンの骨格を抱き込んだ状態で、いわば機械的に両者が連結している。また、シール性については、連泡体であるため、発泡ウレタンを通して通気しまうことがある。一方、本実施形態においては、ポリエチレンフォームなどのスキン層を有するものであるか、または、独立気泡構造クローズドセルとしているため、発泡体を通しての通気はない。また、本実施形態においては、ドア本体との結合方法が発泡ウレタンとは異なる。つまり、発泡体が熱可塑性樹脂のため、ドア本体の成形時の溶融した樹脂の熱により、発泡体表面が溶融し、両者の樹脂が入り混じった状態で固化、溶着融着して、強固に結合するものである。したがって、発泡体により軽量化しても強度面において、均一板厚の従来技術と比べて、遜色ない開閉ドアを成形することができるのである。外枠内薄膜状部73をフィルムで構成する場合には、実施例としては、フィルムの厚さは0.2mm程度で行うものである。薄膜、フィルムによる効果としては、軽量化以外に冷却時間短縮による生産効率のアップ成形サイクルタイム短縮を得ることができる。本実施形態の開閉ドアは、必ずしも平板状の開閉ドアに限定されることなく、円筒状、球面状、その他3次元曲面からなる任意曲面の開閉ドアにも適用可能である。3次元曲面からなる一定厚さの外枠部の内部に、3次元曲面の外枠部厚さT’より薄い外枠内薄膜状部73厚さt1を設けることにより、本実施形態と同様な効果を得ることができるものである。第3実施形態図7aは、本発明の第3実施形態の正面概要図であり、b、cは、aのE-E線に関する断面図である。図8aは、本発明の第3実施形態の変形例の正面概要図であり、b、cは、aのF-F線に関する断面図である。双方ともcは、bの変形例である。図7の場合には、ドア回動軸7bがドア本体7aの側部に設置されているが、図8の場合には、中心線に沿って設置されている。また、第3実施形態は、基板70が、第2実施形態と異なり、外枠部72、外枠内薄膜状部73に加えて、さらに、外枠内桟部74、対角桟部74’から構成されている。第2実施形態では、中央部に外枠内薄膜状部73が1つ存在したが、第3実施形態では、複数存在している。第3実施形態では、対角桟部74’を設けたものを示したが、これに限定されるものではない。強度さえ得られれば、外枠内薄膜状部73の形状は任意の形状であっても良い。第2実施形態と同様に、基板の外枠部72の厚さT’より薄い外枠内薄膜状部73厚さt1が設けられている。図7b、図8bでは、外枠部72、外枠内桟部74、対角桟部74’が連結して1枚の板状PPなどに形成されて、図7b、図8bで見るように左右に2枚形成して、内側にサンドイッチ状に、薄膜PP、PETからなる外枠内薄膜状部73及び開口部用シール部7c一枚板状が、挟み込まれて成形されている。図7c、図8cでは、薄膜からなる外枠内薄膜状部73及び開口部用シール部7c一枚板状が左側から一体成形されている。これらの場合には、開口部用シール部7cを、基板70と同一材質で一体に成形して、可撓性を有するようにしており、従来のシール部形成の加工が削減でき、かつシール材としても従来材より安価になるので、製品コストの低減が顕著である。第2、3実施形態およびその変形例においても、使用される材料としては、PP、PE、PA、PBT、PETなどから第1実施形態と同様に適宜選択して成形すると良い。