円筒形状をなす芯金の内側に定形耐火物を備え、前記芯金の外側に不定形耐火物を備える真空脱ガス装置用浸漬管において、前記芯金の外周と前記不定形耐火物の内周との間に可縮性の円筒形状をなす断熱材を設けることを特徴とする真空脱ガス装置用浸漬管。前記断熱材は、ヒュームドシリカの成形体であることを特徴とする請求項1に記載の真空脱ガス装置用浸漬管。前記断熱材は、熱伝導率1W/mK未満であり、浸漬管の使用温度における芯金の膨張による半径増加量と、前記不定形耐火物の内側半径増加量との差以上の厚みを有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の真空脱ガス装置用浸漬管。円筒形状をなす芯金の内側に定形耐火物を備え、前記芯金の外側に不定形耐火物を備える真空脱ガス装置用浸漬管において、前記芯金の外周と前記不定形耐火物の内周との間にヒュームドシリカの成形体からなる断熱材を設けることを特徴とする真空脱ガス装置用浸漬管。しかし、芯金の外表面を空冷や水冷する技術においては、芯金に冷却ガスや冷却液を吹き付ける必要があり、装置が大がかりとなるという問題がある。しかも、芯金の内周側と外周側との間で温度勾配が発生するので、芯金の熱膨張量を制御するのが困難であった。不定形耐火物の材質改善による上記の例では、不定形耐火物の耐久性は向上するものの、亀裂や熱スポーリングの主原因である芯金と不定形耐火物との熱膨張量の違いは改善されない。そこで、本発明は、不定形耐火物の亀裂や剥離の主原因である芯金と不定形耐火物との熱膨張量の違いを改善できる真空脱ガス装置用浸漬管を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の一態様は、円筒形状をなす芯金の内側に定形耐火物を備え、前記芯金の外側に不定形耐火物を備える真空脱ガス装置用浸漬管において、前記芯金の外周と前記不定形耐火物の内周との間に可縮性の円筒形状をなす断熱材を設けることを特徴とする真空脱ガス装置用浸漬管である。本発明の他の態様は、円筒形状をなす芯金の内側に定形耐火物を備え、前記芯金の外側に不定形耐火物を備える真空脱ガス装置用浸漬管において、前記芯金の外周と前記不定形耐火物の内周との間にヒュームドシリカの成形体からなる断熱材を設けることを特徴とする真空脱ガス装置用浸漬管である。本発明の一態様によれば、芯金の外周側に配置した断熱材により、芯金の温度が低下する。さらに、芯金の熱膨張による直径の増加率と不定形耐火物の熱膨張による直径の増加率との差を可縮性の断熱材が吸収するので、芯金と不定形耐火物との間の熱応力を低減することができる。したがって、不定形耐火物に生じる亀裂を少なくすることができる。本発明の他の態様によれば、ヒュームドシリカの成形体が、可縮性の断熱材として機能するので、芯金と不定形耐火物との間の熱応力を低減することができる。したがって、不定形耐火物に生じる亀裂を少なくすることができる。以下、本発明の一実施形態の真空脱ガス装置用浸漬管以下、単に浸漬管というを図面を参照して説明する。図1は2本の浸漬管が装着されるRH真空脱ガス槽の全体図を示す。真空槽2の下部には、上昇管及び下降管と称される2本の浸漬管1が装着される。真空精錬する際、取鍋3が上昇し、2本の浸漬管1が取鍋3内の溶鋼4の中に入る。上昇管1aにArガスを吹き込むと、ガスリフトポンプの原理で取鍋3内の溶鋼4が真空槽2内に吸い上げられる。真空槽2内では、溶鋼4に脱ガス等の真空精錬が行われる。真空精錬後、真空槽2内の溶鋼は下降管1bから取鍋3に戻される。なお、図示しないシュートを介して種々の合金鉄を投入して成分を調整したり、図示しないランスを介して酸素ガスを吹込むことによって、脱炭を行うこともある。図2に浸漬管1の断面図を示す。浸漬管1はその上端にフランジ部6を有する。浸漬管1は、フランジ部6を介して真空槽2の下部に結合される。フランジ部6は鉄製の円筒状の芯金7と一体構造である。芯金7の内周には、耐火煉瓦からなる定形耐火物8が設けられる。定型耐火物8は、芯金7の下端や内側に設けた図示しない突起やスタッドなどによって芯金7との一体化を強化できる。芯金7の外周及び下端には、キャスタブルからなる不定形耐火物10が設けられる。定形耐火物8及び不定形耐火物10はいずれも芯金7と同様に、円筒状に形成される。芯金7の外周と不定形耐火物10との間には、円筒形状をなす断熱材9が介在される。なお、芯金7の外周及び下端には、図示しない多数のスタッドが設けられていて、芯金7と不定形耐火物10との一体化が強化されている。浸漬管1を製造する際、芯金7の内周側に定形耐火物8を装着し、芯金7の外周側に断熱材9を装着する。そして、これらを鋳型に入れ、鋳型にキャスタブルを流し込む。キャスタブルを鋳込むことにより、断熱材9の外周に不定形耐火物10が形成される。この時、芯金7の下端よりも、断熱材9の下端がより低い位置になるように断熱材9を配設することが好ましい。このように断熱材9を配設することによって、芯金7の高温になる部分の外側全体が断熱材9に被覆され芯金7の膨張による応力の発生を抑止し、さらに浸漬管先端部からの芯金7への伝熱も軽減できるという効果が発揮される。定形耐火物8はマグネシア-クロム質煉瓦からなる。不定形耐火物10は、アルミナ組成を中心とする高アルミナ質キャスタブルからなる。断熱材9は、微細なヒュームドシリカと赤外線を透過させない物質から構成され可縮性を有することが特徴である。断熱材9には、空気分子の運動を規制する微細なマイクロポア構造が採用される。断熱材9には、例えば高機能断熱材WDSPOREXTHERM社製を用いることができる。断熱材9の熱伝導率は1W/mK未満が好ましいが、特に好ましくは0.050W/mK未満であり、例えば高機能断熱材WDSPOREXTHERM社製の場合、セラミックファイバーやケイ酸カルシウムといった一般的な断熱材9に比べて数倍の断熱効果がある。このため、一般的な断熱材に比べて断熱材9の厚さが2mm~7mmと薄くすることが可能になる。断熱材9の熱伝導率を小さくすればするほど、断熱効果が高まり、芯金7の膨張を抑えることができる。図3は、芯金7及び不定形耐火物10の熱膨張に伴う直径の増加率を示す。図3の横軸は不定形耐火物10および芯金7の温度を表し、縦軸は熱膨張に伴う芯金7及び不定形耐火物10の直径の増加率を示す。図中の線は、芯金7の直径の増加率を示し、の線は、不定形耐火物10の直径の増加率を示す。芯金7は鉄製であり、不定形耐火物10はアルミナ質などを含んでいるため、断熱材9がない場合、芯金7の熱膨張率は不定形耐火物10よりも数倍大きい。このため、不定形耐火物10の温度の上昇に伴って、芯金7の直径の増加率が不定形耐火物10の直径の増加率よりも数倍大きくなる。これが原因で、不定形耐火物10が芯金7から熱応力を受け、不定形耐火物10に亀裂が生じる。芯金7の熱膨張を低減するためには、不定型耐火物10からの受熱量を低減する必要がある。不定型耐火物10からの受熱量を低減するために、芯金7の周囲に断熱材9を施す。さらに本発明が特徴とするところは、断熱材として可縮性を持つ材料を採用したことである。ここで可縮性とは、その材料が昇温中または使用温度において外力が加わった際にその厚みが減少する特性を言う。可縮性を持つ断熱材9を採用することによって、芯金7がその外側の不定形耐火物10よりも膨張した場合にも、その膨張を断熱材9が吸収することで不定形耐火物10における応力の発生を抑えることができる。施すべき断熱材9の厚みはそれぞれの膨張量を推定することによって決定できる。図3に示した、芯金7と不定形耐火物10のデータより、例えば、800°Cにおいては芯金7の直径増加率は0.96、不定形耐火物10の直径増加率は0.30となる。従って、その差の0.66分だけ芯金7の膨張の方が大きいことになる。例えば、直径900mmの芯金7を用いた場合、0.66の膨張によって、直径が5.9mm拡大し、半径としてはその1/2の2.95mm拡大することとなる。従って、芯金7の外側に2.95mm以上の厚みの断熱材9を施工すれば、芯金7の膨張を吸収できる。実際には、断熱材9の施工によって、不定形耐火物10よりも芯金7の温度の方が低くなるので、断熱材9の厚みはここまで必要ない場合もあるが、例えば長時間の操業によって不定形耐火物10と芯金7の温度差がほぼなくなった場合を想定して上記のように断熱材9の厚みを決めることが好ましい。芯金7の膨張を吸収する観点からは断熱材9の厚みは大きいほどよいが、当該断熱材は不定形耐火物10より高価であること、可縮性の断熱材9が厚すぎると不定形耐火物10の浸漬管への強固な固定が困難になることから、断熱材9の厚みは30mm以下とすることが好ましい。ここで、芯金7または不定形耐火物10の直径の増加率はL1δL1/L1で定義される。L1:温度が0°Cのときの芯金または不定形耐火物の直径δL1:当該温度における芯金または不定形耐火物の直径の伸び。ここで、操業時における芯金および不定形耐火物の温度は、公知の有限要素法を用いた伝熱計算により推定することができる。その結果の一例を図4に示す。図4は浸漬管の先端部の垂直断面を示し、図中の点線は計算により求められた等温線である。芯金と不定形耐火物との間に厚さ3mmの断熱材を介在させた浸漬管をRH真空脱ガス槽の下部に装着し、RH真空脱ガス槽を操業した。浸漬管の不定形耐火物の亀裂の修繕に使用する吹き付け補修材は、厚さ3mmの断熱材9の使用前後で、0.091kg/tから0.084kg/tへと低減した。浸漬管の保守に関わる経済的な効果が得られている。