ポリ乳酸樹脂A100質量部と、有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤B35~135質量部と、扁平断面形状のガラス繊維C85~230質量部と、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物D5~40質量部と、結晶核剤E0.05~30質量部とを含有する樹脂組成物であり、Aを除く成分の合計質量が150~300質量部であることを特徴とするポリ乳酸樹脂組成物。ポリ乳酸樹脂組成物における扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量が35~50質量であり、かつイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が1.0~10質量であることを特徴とする請求項1記載のポリ乳酸樹脂組成物。さらにポリテトラフルオロエチレン系ドリップ防止剤Fを含有し、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対するFの含有量が0.5~2.5質量部であることを特徴とする請求項1または2に記載のポリ乳酸樹脂組成物。本発明は、前記の問題点を解決しようとするものであり、強度、難燃性、耐久性に優れ、特に薄肉で成形した成形体を得た場合に、優れた曲げ強度を有することができる樹脂組成物であって、電子機器筐体などの用途に好適なポリ乳酸樹脂組成物を提供することを目的とする。本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリ乳酸樹脂、難燃剤、ガラス繊維、カルボジイミド化合物、結晶核剤を含有する組成物において、難燃剤として有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤を、またガラス繊維として扁平断面形状のガラス繊維を、さらにカルボジイミド化合物としてイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物を使用し、これらを特定量含有するポリ乳酸樹脂組成物が、前記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は、下記の通りである。1ポリ乳酸樹脂A100質量部と、有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤B35~135質量部と、扁平断面形状のガラス繊維C85~230質量部と、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物D5~40質量部と、結晶核剤E0.05~30質量部とを含有する樹脂組成物であり、Aを除く成分の合計質量が150~300質量部であることを特徴とするポリ乳酸樹脂組成物。2ポリ乳酸樹脂組成物における扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量が35~50質量であり、かつイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が1.0~10質量であることを特徴とする1記載のポリ乳酸樹脂組成物。3さらにポリテトラフルオロエチレン系ドリップ防止剤Fを含有し、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対するFの含有量が0.5~2.5質量部であることを特徴とする1または2に記載のポリ乳酸樹脂組成物。本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、強度、難燃性、耐久性を併有し、特に薄肉で成形した成形体が優れた曲げ強度を有することができる樹脂組成物であって、電子機器筐体などの用途に好適に使用することができる。環境への負荷の低いポリ乳酸樹脂の使用範囲を大きく広げることができ、産業上の利用価値は極めて高いものである。以下、本発明を詳細に説明する。本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、ポリ乳酸樹脂、難燃剤、ガラス繊維、カルボジイミド化合物および結晶核剤を含有する。本発明のポリ乳酸樹脂組成物に含有されるポリ乳酸樹脂Aとしては、耐熱性、成形性の面から、ポリL-乳酸、ポリD-乳酸、およびこれらの混合物または共重合体を用いることができるが、生分解性、および成形加工性の観点からは、ポリL-乳酸を主体とすることが好ましい。また、ポリL-乳酸を主体とするポリ乳酸樹脂Aは、光学純度によってその融点が異なるが、本発明においては、成形体の機械的特性や耐熱性を考慮すると、融点が160°C以上であることが好ましい。ポリL-乳酸を主体とするポリ乳酸樹脂Aにおいて、融点を160°C以上とするためには、D-乳酸成分の割合を約3モル未満とすればよい。なお、通常、ポリ乳酸樹脂Aの融点の上限は190°C程度である。さらに、樹脂組成物の成形性および耐熱性の観点から、ポリL-乳酸を主体とするポリ乳酸樹脂Aにおいては、D-乳酸成分の割合が0.6モル以下であることが特に好ましい。ポリ乳酸樹脂Aの190°C、荷重21.2NにおけるメルトフローレートMFRは0.1~50g/10分であることが好ましく、中でも好ましくは0.2~20g/10分、最適には0.5~10g/10分である。上記メルトフローレートが50g/10分を超える場合は、溶融粘度が低すぎて成形体としたときの機械的特性や耐熱性が劣る場合がある。また、メルトフローレートが0.1g/10分未満の場合は、成形加工時の負荷が高くなるため、操業性が低下する場合がある。なお、上記のメルトフローレートは、JISK7210試験条件Dによる値である。ポリ乳酸樹脂Aは公知の溶融重合法で、あるいは、さらに固相重合法を併用して製造される。また、ポリ乳酸樹脂Aのメルトフローレートを所定の範囲に制御する方法としては、メルトフローレートが大きすぎる場合には、少量の鎖延長剤、例えばジイソシアネート化合物、ビスオキサゾリン化合物、エポキシ化合物、酸無水物等を用いて樹脂の分子量を増大させる方法が挙げられる。逆に、メルトフローレートが小さすぎる場合は、メルトフローレートのより大きなポリエステル樹脂や低分子量化合物と混合する方法が挙げられる。ポリ乳酸樹脂Aは市販品を好適に用いることができる。ポリ乳酸樹脂Aの市販品は、例えば、NatureWorks社製4032D、3001D等や、トヨタ自動車社製S-09、S-12、S-17等が挙げられる。本発明のポリ乳酸樹脂組成物には、燃焼性を抑制し、一定の難燃性を付与することを目的として、難燃剤が含有される。難燃剤としては、ポリ乳酸樹脂Aの高い燃焼性を抑え込む必要から、難燃性能の高い有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤Bを用いることが必要である。なお、含ハロゲン系難燃剤も難燃効果には優れているが、環境に対する負荷が大きく、本発明には不適当である。有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤Bは、公知のあらゆるものを用いることができ、市販のものも好適に用いることができる。有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤Bの市販品は、例えば、クラリアント社製エクソリットOPシリーズなどが挙げられる。有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤Bの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して35~135質量部であることが必要であり、中でも39~126質量部であることが好ましい。有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤Bの含有量が35質量部未満では、充分な難燃性が得られない場合がある。一方、含有量が135質量部を超えると、強度や耐久性などの特性を低下させたり、さらに混練時の操業性を低下させることがある。本発明のポリ乳酸樹脂組成物には、樹脂組成物に強度を付与し、さらには耐熱性を改善することを目的として、ガラス繊維が含有される。ガラス繊維としては、薄肉で成形した成形体の曲げ強度を向上させることを目的として、扁平断面形状のガラス繊維Cを用いることが必要である。また、ガラス繊維として扁平断面形状のガラス繊維Cを用いると、円形断面形状のガラス繊維を用いた場合に比較して、難燃性も向上する。これは、成形体を得た場合、成形体の表面に存在するガラス繊維の表面積が、円形断面形状のガラス繊維を用いた場合よりも、扁平断面形状のガラス繊維Cを用いた場合のほうが大きくなるためであると想定される。扁平断面形状のガラス繊維Cとしては、断面形状がまゆ型や長円型、楕円型、矩形等であるものが挙げられる。そして、これらの断面形状において、中心点を通過する最大長で定義される長径、中心点を通過する最小長で定義される短径の比長径/短径が1.5~10であることが好ましく、中でもこれらの比が2~8であることが好ましく、さらに、これらの比が3.5~4.5でありかつ断面形状が楕円型であることが最も好ましい。長径/短径比が1.5以下では、断面を扁平状にした効果が少なく、10以上のものはガラス繊維自体の製造が困難である。また、薄肉の成形体の曲げ強度を向上させるためには、断面形状における長径が30μm以下のものを用いることが好ましい。また、扁平断面形状のガラス繊維Cは、平均長さが1~15mmであることが好ましく、中でも2~10mmであることが好ましい。繊維の平均長さが15mmより長いと樹脂成形時に樹脂の流動が悪くなり、作業性が悪くなり、また、1mmより短いと十分な強度を付与することが困難となる。ここで、断面形状における長径、短径は、扁平断面形状のガラス繊維Cの断面形状を顕微鏡観察し、マイクロスケールを基準として測定するものである。また、平均長さとは、扁平断面形状のガラス繊維Cを顕微鏡観察し、繊維長を20個測定した平均値をいう。扁平断面形状のガラス繊維Cは、長繊維タイプのロービング、短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバー等から選択して用いることができる。ガラス繊維はエポキシ、アミノシラン等のシランカップリング剤で表面処理したものを用いてもよい。このような扁平断面形状のガラス繊維Cとしては、例えば、日東紡社製CSG3PA830Sなどが挙げられる。扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して85~230質量部であることが必要であり、中でも100~190質量部であることが好ましい。扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量が85質量部未満では、薄肉の成形体を得た場合に充分な曲げ強度を有するものとすることができない。一方、含有量が230質量部を超えた場合、混練が困難となるうえ、他の必要成分の含有量が大きく制約されることとなり、本発明の目的を達成することができない。本発明のポリ乳酸樹脂組成物には、樹脂組成物の耐久性を向上させることを主目的として、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dが含有される。カルボジイミド化合物の中でもイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dを用いることで、ガラス繊維の添加と同様、薄肉の成形体の曲げ強度を増大させることもできる。他のカルボジイミド化合物を用いた場合は、薄肉成形体の曲げ強度をガラス繊維の添加とともに向上させる効果は乏しく、曲げ強度が不十分になる。なお、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dのイソシアネート基の含有量は、耐久性を向上させる効果、薄肉成形体の曲げ強度を向上させる効果の点から0.3~10質量であることが好ましく、中でも1.5~6.0質量であることが好ましい。このようなイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dとしては、例えば、日清紡社製カルボジライトLA-1等が挙げられる。イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して5~40質量部であることが必要であり、中でも10~32質量部であることが好ましい。イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が5質量部未満では、目的とするレベルの耐久性や曲げ強度が得られない場合があり、また、含有量が40質量部を超えると、色調が大きく損なわれる場合があり、また、コスト的にも不利である。本発明のポリ乳酸樹脂組成物においては、扁平断面形状のガラス繊維Cとイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が、薄肉成形体を得る場合の成形体の曲げ強度の向上において重要なポイントである。ポリ乳酸樹脂組成物中の扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量は、35~50質量であることが好ましく、中でも38~48質量であることが好ましい。そして、ポリ乳酸樹脂組成物中のイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量は、1.0~10質量であることが好ましく、中でも2.0~7.0質量であることが好ましい。図1において、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が1.0~8.0質量のポリ乳酸樹脂組成物において、扁平断面形状のガラス繊維Cの含有量を変化させた場合のポリ乳酸樹脂組成物における薄肉成形体の曲げ強度の値をグラフにして示す。図1より明らかなように、ガラス繊維の含有量が35質量を超えるあたりから、曲げ強度の値が飛躍的に向上する。そして、ガラス繊維の含有量が50質量を超えると、曲げ強度の値は横ばいとなる。つまり、上記したような、扁平断面形状のガラス繊維Cとイソシアネート基を有するカルボジイミド化合物Dの含有量が好ましい範囲を満足するポリ乳酸樹脂組成物においては、薄肉成形体の曲げ強度を飛躍的に向上させることができることを見出し、本発明に至ったものである。本発明のポリ乳酸樹脂組成物には、成形時にポリ乳酸樹脂Aを結晶化させ、耐熱性を付与することを目的として、結晶核剤Eが含有される。結晶核剤Eとしては、あらゆる種類のものを用いることができる。このうち有機結晶核剤としては、例えば、有機スルホン酸金属塩系結晶核剤市販のものでは竹本油脂社製LAK-403、LAK-301等、トリメシン酸アミド系結晶核剤市販のものでは新日本理化社製エヌジェスターTF-1等、あるいは、エチレンヒドロキシビス脂肪酸アミド系結晶核剤などが挙げられる。これらを1種類のみ用いてもよく、あるいは、2種以上併用することにより、特に顕著な結晶化促進効果が得られる場合もある。結晶核剤Eの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して0.05~30質量部であることが必要であり、有機スルホン酸金属塩系結晶核剤を含有する場合は1~20質量部であることが好ましく、トリメシン酸アミド系結晶核剤を含有する場合は0.08~2質量部であることが好ましい。結晶核剤Eの含有量が0.05質量部未満の場合は、ポリ乳酸樹脂Aが充分に結晶化しない恐れがあり、含有量が30質量部を超えると、薄肉成形体の曲げ強度を低下させる場合がある他、他の必要成分の含有量が制限される場合がある。本発明のポリ乳酸樹脂組成物において、ポリ乳酸樹脂Aを除く成分、すなわち、有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤B、扁平断面形状のガラス繊維C、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物D、結晶核剤Eなどの成分や、後述する必要に応じて配合されるポリテトラフルオロエチレン系ドリップ防止剤F、コアシェル型耐衝撃剤G、各種添加剤などの成分の合計質量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して150~300質量部であることが必要である。上記合計質量が300質量部を超える場合は、混練時の操業性が低下し、また環境に対する有用性が不十分である。一方、合計質量が150質量部未満の場合は、必要成分を所定量含有させることができず、本発明の目的を達成することができない。さらに、本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、ポリテトラフルオロエチレン以下、PTFEと称する場合がある系ドリップ防止剤Fを含有することが好ましい。PTFE系ドリップ防止剤Fは、燃焼時のドリップを防止することができる他、薄肉成形体の曲げ強度を増大させる効果も有する。PTFE系ドリップ防止剤Fの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して0.5~2.5質量部であることが好ましい。PTFE系ドリップ防止剤Fの含有量が0.5質量部未満では期待される効果が得られない場合があり、含有量が2.5質量部を超えると、混練時の操業性が低下する場合がある他、環境への影響の点からも好ましくない。本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、薄肉成形体の曲げ強度、および耐衝撃性を向上させる点から、コアシェル型耐衝撃剤Gを含有することが好ましい。コアシェル型耐衝撃剤Gとしてはあらゆるものを用いることができるが、難燃性への悪影響が小さい点から、シリコーン系コアシェル型耐衝撃剤が好ましい。さらに、耐久性への効果の点から、グリシジルメタクリレート変性されたシリコーン系コアシェル型耐衝撃剤が好ましい。市販のものとしては、例えば、三菱レイヨン社製メタブレンS2200が挙げられる。コアシェル型耐衝撃剤Gの含有量は、ポリ乳酸樹脂A100質量部に対して1.5~35質量部であることが好ましい。コアシェル型耐衝撃剤Gの含有量が1.5質量部未満では期待される効果が得られない場合があり、含有量が35質量部を超えると、耐衝撃性や薄肉成形体の曲げ強度を低下させてしまう場合がある他、他の必要成分の含有量が大きく制約される場合がある。本発明のポリ乳酸樹脂組成物には、その特性を損なわない限りにおいて、顔料、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、可塑剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤等の添加剤を添加することができる。顔料としては、チタン、カーボンブラックなどが挙げられる。熱安定剤や酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール類、ヒンダードアミン、イオウ化合物、銅化合物、アルカリ金属のハロゲン化物などが挙げられる。耐候剤としては、ベンゾトリアゾール、ベンズオキサジノンなどが挙げられる。可塑剤としては、脂肪族多価カルボン酸エステル誘導体、脂肪族多価アルコールエステル誘導体などが挙げられる。滑剤としては、各種カルボン酸系化合物が挙げられ、中でも、各種脂肪酸金属塩、特にステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウムなどが好ましい。離型剤としては、各種カルボン酸系化合物が挙げられ、中でも、各種脂肪酸エステル、各種脂肪酸アミドなどが好ましい。帯電防止剤としては、アルキルスルホン酸塩、グリセリン脂肪酸エステルなどが挙げられる。本発明のポリ乳酸樹脂組成物に、上記の添加剤を混合する方法としては特に限定されない。本発明のポリ乳酸樹脂組成物を製造する方法は、特に制限されず、各成分が均一に分散されている状態になる方法であればよい。例えば、タンブラーやヘンシェルミキサーを用いて、均一にドライブレンドした後、溶融混練押出して、冷却カッティング乾燥工程に付してペレット化する方法が挙げられる。溶融混練に際しては、単軸押出機、二軸押出機、ロール混連機、ブラベンダー等の一般的な混練機を使用することができ、分散性向上の観点から、二軸押出機を使用することが好ましい。本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、射出成形、ブロー成形、押出成形、インフレーション成形、および、シート加工後の真空成形、圧空成形、真空圧空成形等の成形方法により、各種成形体とすることができる。とりわけ、射出成形方法を採用することが好ましく、一般的な射出成形法のほか、ガス射出成形、射出プレス成形等も採用できる。本発明のポリ乳酸樹脂組成物に適した射出成形条件の一例を次に挙げる。射出成形においてシリンダ温度は、樹脂組成物の融点または流動開始温度以上、例えば、190~270°Cとすることが好ましい。また、金型温度は、樹脂組成物の融点-20°C以下とすることが適当である。成形温度が上記のシリンダ温度や金型温度の範囲より低すぎると、成形体にショートが発生するなどして操業性が不安定になったり、過負荷に陥りやすくなったりする場合がある。逆に、成形温度が上記のシリンダ温度や金型温度の範囲を超えて高すぎると、樹脂組成物が分解し、得られる成形体の強度が低下したり、着色したりする等の問題が発生しやすく、ともに好ましくない場合がある。本発明のポリ乳酸樹脂組成物を用いた成形体の具体例としては、パソコン周辺の各種部品および筐体、携帯電話部品および筐体、その他OA機器部品等の電荷製品用樹脂部品、バンパー、インストルメントパネル、コンソールボックス、ガーニッシュ、ドアトリム、天井、フロア、エンジン周りのパネル等の自動車用樹脂部品等が挙げられる。また、フィルム、シート、中空成形品などとすることもできる。本発明のポリ乳酸樹脂組成物は、強度、難燃性、耐久性が必要とされる成形体において有用であり、特に、薄肉成形体に有用なものであるが、薄肉成形体としては厚さ0.5~2.0mmのものが好ましい。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。実施例および比較例の樹脂組成物の評価に用いた測定法は次の通りである。1成形性成形サイクル成形時において、射出時間と、射出後に圧力をかけた時間との合計を30秒とし、その後、成形体が金型に固着、または、抵抗なく取り出すことができ、突き出しピンによる変形がなく、良好に離型できるまでの所要時間を測定し、成形サイクル秒とした。成形サイクルが60秒以下であれば実用に耐えうるものであるとした。2曲げ強度薄肉得られた薄肉成形体を用いて、ISO178に準拠して曲げ強度を測定した。この時、支点間距離は10.4mmとし、速度は5mm/分とした。3難燃性1.6mm厚み得られた樹脂組成物ペレットを用い、実施例1と同様に射出成形を行い、幅7.0mm×長さ12.5mm×厚さ1.6mmの成形体を得た。得られた成形体を用い、UL94規格に準拠して測定を行った。燃焼試験時にドリップすなわち、炎の滴下が見られなかったものについて、燃焼試験の際の各成形体における残炎時間接炎1回目の時間と接炎2回目の時間の合計の平均を算出し、平均残炎時間とした。4耐久性湿熱処理後の曲げ強度保持率得られた薄肉成形体を、温度60°C、湿度95°CRHの環境下で300時間曝して湿熱処理を施した後、2と同様に曲げ強度湿熱処理後の曲げ強度を測定し、次式により、曲げ強度保持率を算出した。曲げ強度保持率=湿熱処理後の曲げ強度/湿熱処理前の曲げ強度×1005耐衝撃性得られた樹脂組成物ペレットを用いて、ISO型試験片を作成し、ISO179-1に準拠してシャルピー衝撃強度を測定した。実施例および比較例に用いた各種原料は次の通りである。1ポリ乳酸樹脂NatureWorks社製3001DD体含有量1.4モル、MFR=10g/10分NatureWorks社製4032DD体含有量1.4モル、MFR=3g/10分トヨタ自動車社製S-12D体含有量0.1、MFR=8g/10分2難燃剤有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤クラリアント社製OP1312ポリリン酸アンモニウム系難燃剤クラリアント社製AP4223ガラス繊維扁平断面形状のガラス繊維日東紡社製CSG3PA830S断面形状における長径28μm、短径7μm、平均繊維長3mm、楕円形状、断面積換算繊維径15μm円形断面形状のガラス繊維オーウェンスコーニング社製FT592断面形状における直径10μm、平均繊維長3mm4イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物日清紡ケミカル社製カルボジライトLA-1イソシアネート基含有量1~3質量、以下LA-15イソシアネート基を有していないカルボジイミド化合物カルボジイミドモノマーラインケミー社製StabaxolI以下STX-Iカルボジイミド低分子ポリマーラインケミー社製StabaxolP以下STX-P6結晶核剤有機スルホン酸金属塩系結晶核剤竹本油脂社製LAK-403トリメシン酸アミド系結晶核剤新日本理化社製TF-17PTFE系ドリップ防止剤ダイキン社製FA500H三菱レイヨン社製A37008コアシェル型耐衝撃剤グリシジルメタクリレート変性シリコーン系コアシェル型耐衝撃剤三菱レイヨン社製メタブレンS2200実施例1二軸押出機東芝機械社製商品名TEM37型を用い、ポリ乳酸樹脂4032D100質量部と、有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤OP131263.5質量部と、イソシアネート基を有するカルボジイミド化合物LA-113.4質量部と、有機スルホン酸金属塩系結晶核剤LAK-4034.3質量部と、PTFE系ドリップ防止剤FA500H1.7質量部と、コアシェル型耐衝撃剤S220011.04質量部とをドライブレンドして、押出機の根元供給口から供給し、バレル温度180°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量20kg/hの条件で、ベントを効かせながら押出しを実施した。また、扁平断面形状のガラス繊維830S140.5質量部を、シリンダ内にサイド供給した。押出機先端から吐出された樹脂組成物をペレット状にカッティングした。得られた樹脂組成物ペレットを、70°Cにて24時間真空乾燥した。その後、射出成形機東芝機械社製商品名IS-80G型を用いて、金型表面温度を105°Cに調整しながら、幅7.0mm×長さ12.5mm×厚さ0.8mmの成形体薄肉成形体を得た。実施例2~12、および比較例1~12各原料の種類、配合量を表1に示したように変更した以外は、実施例1と同様にして樹脂組成物のペレットを得た。該樹脂組成物のペレットを実施例1と同様に射出成形して成形体薄肉成形体を得た。実施例1~12、比較例1~12で得られたポリ乳酸樹脂組成物の組成及び特性値を表1に示す。表1から明らかなように、実施例1~12で得られた樹脂組成物は、ポリ乳酸樹脂、難燃剤、ガラス繊維、カルボジイミド化合物、結晶核剤の配合量や種類が全て本発明の範囲内であったため、操業性、成形性よく成形体を得ることができ、得られた成形体は、曲げ強度、難燃性、耐久性、耐衝撃性に優れていた。そして、中でも実施例1~11の樹脂組成物は、樹脂組成物中のガラス繊維、カルボジイミド化合物の含有量が特に好ましい範囲を満足するものであったため、薄肉成形体の曲げ強度が高く、機械的特性に優れたものであり、さらに曲げ強度保持率も高く、耐久性にも優れていた。比較例1においては、ポリ乳酸樹脂以外の成分の合計が過大であったため、混練時の操業性に劣り、また環境に配慮された樹脂組成物とはいえないものであった。比較例2においては、ガラス繊維の配合量が過小であったため、曲げ強度、難燃性に劣る結果となった。比較例8においては、ガラス繊維としては配合量は充分であったが、扁平断面形状のガラス繊維を用いなかったため、曲げ強度に劣り、また、難燃性、耐衝撃性にも劣るものとなった。比較例3においては、難燃剤の配合量が過小であったため、難燃性に劣る結果となった。一方、比較例4においては、難燃剤の配合量が過大であったため、混練時の操業性に劣るものとなり、得られた成形体は曲げ強度、耐衝撃性に劣る結果となった。比較例9においては、難燃剤としては配合量は充分であったが、有機ホスフィン酸金属塩系難燃剤を用いなかったため、難燃性に劣る結果となった。比較例5においては、カルボジイミド化合物の配合量が過小であったため、曲げ強度、耐久性に劣る結果となった。比較例6、比較例7においては、カルボジイミド化合物として、イソシアネート基を有していないカルボジイミド化合物を用いたため、得られた樹脂組成物は、曲げ強度が不十分なものであった。比較例10においては、結晶核剤の配合量が過小であったため、ポリ乳酸樹脂が結晶化せず、成形体を得ることができなかった。比較例11においては、ガラス繊維の配合量、カルボジイミド化合物の配合量が過小であったため、曲げ強度と耐久性に劣る結果となった。比較例12においては、ガラス繊維の配合量が過大であったため、混練機への供給開始後直ちにスクリューの負荷が規定範囲を超え、混練が不可能であった。