"コア部材を上下の表皮部材で積層し、内部に中空部を有する熱可塑性樹脂製の積層ボードを用いた部材であって、端末部は厚み方向概ね中央部に熱溶着部を有し、当該熱溶着部から上下の表面部に向けて凸R形状に形成してあることを特徴とする樹脂積層ボード部材。コア部材を上下の表皮部材で積層し、内部に中空部を有する熱可塑性樹脂製の積層ボードの端末処理方法であって、積層ボードの端末となる部分を上下から一対の熱刃で挟持し、当該積層ボードの厚み方向概ね中央部に熱溶着部を形成したことを特徴とする樹脂積層ボード部材の端末処理方法。前記上下一対の熱刃は切断時に製品となる側に凹R形状部を有し、熱刃切断時に積層ボードの中空部を加熱膨張させることで熱溶着部から上下の表面部に向けて凸R形状になるように成形したことを特徴とする請求項2記載の樹脂積層ボード部材の端末処理方法。上下一対の熱刃で切断及び成形した前記熱溶着部を外側から水平方向に溶融押込み処理することを特徴とする請求項2又は3記載の樹脂積層ボード部材の端末処理方法。本発明は、端末部の剛性向上及び外観向上を図った熱可塑性樹脂製の樹脂積層ボード部材及びその端末処理方法の提供を目的とする。本発明に係る樹脂積層ボード部材は、コア部材を上下の表皮部材で積層し、内部に中空部を有する熱可塑性樹脂製の積層ボードを用いた部材であって、端末部は厚み方向概ね中央部に熱溶着部を有し、当該熱溶着部から上下の表面部に向けて凸R形状に形成してあることを特徴とする。ここで、コア部材とはいわゆるハニカム構造と称されているハチの巣状の立体構造を有するもののみならず、縦リブ状のリブ構造等も含まれる。コア部材及び上下の表皮部材は熱可塑性の樹脂で製造されていればその材質は問わない。上下の表皮部材も熱可塑性の樹脂を用いて製作されているものであれば、フィルム状、不織布等その製品形状は問わない。また、表皮部材は一枚の単層に限られるものでなく、積層される枚数に制限がない。なお、このような積層ボードは樹脂製ダンボールとも称されて市販されている。本明細書にて樹脂積層ボード部材と表現したのは、各種熱可塑性樹脂からなる積層ボードを用いて所定の製品形状に切断及び端末処理した部材をいい、そのまま製品として使用するもの及びさらに加工を加えて使用するものも含まれる。本発明に係る樹脂積層ボード部材の端末処理方法としては、コア部材を上下の表皮部材で積層し、内部に中空部を有する熱可塑性樹脂製の積層ボードの端末処理方法であって、積層ボードの端末となる部分を上下から一対の熱刃で挟持し、当該積層ボードの厚み方向概ね中央部に熱溶着部を形成したことを特徴とする。また、前記上下一対の熱刃は切断時に製品となる側に凹R形状部を有し、熱刃切断時に積層ボードの中空部を加熱膨張させることで熱溶着部から上下の表面部に向けて凸R形状になるように成形することもできる。ここで、熱刃とは熱可塑性樹脂を溶融切断できるものをいい、ノコギリ等の刃物切断とは区別される。積層ボードの厚み方向概ね中央部に熱溶着部を形成するには、積層ボードを例えば上下に押え具で固定保持し、上方から上熱刃を下降させ、それと同時に下方から下熱刃を上昇させ、それぞれ積層ボードを加熱、軟化及び変形させつつ、当該積層ボードの厚み方向概ね中央部の位置にて上熱刃と下熱刃が相互にかみ合うように挟持するのが好ましい。この場合に上下の表皮部材が厚み方向概ね中央部の位置で重なり、上下の熱刃の少なくとも一方に設けたエッジ部で溶融切断する。前述のように上下一対の熱刃で挟み込むように溶融切断すると、積層ボード端面の中央部から外側に向けてやや突出した熱溶着部ができる場合があり、その場合には上下一対の熱刃で切断及び成形した熱溶着部を外側から水平方向に溶融押込み処理することもできる。本発明に係る樹脂積層ボード部材は端面の厚み方向概ね中央部に上下の表皮部材の熱溶着部を有し、この熱溶着部から上下の表面部に向けて凸R形状に成形されているので、端末剛性の向上と外観見映えの向上の両立が可能になる。図2に特許文献1に開示する従来の樹脂積層ボード部材と本発明に係る樹脂積層ボード部材とを比較した図を示す。図2bに示した従来法では、上側の表皮部材が軟化し、溶融延伸することで下側の表皮部材と溶着するので図中aで示した部分の肉厚は著しく薄くなり、端部の剛性が弱くなる。これに対して図2cに示した本発明に係る樹脂積層ボード部材は、厚み方向概ね中央部で表皮部材2a,2bとが溶着した熱溶着部3になっているので、従来法よりも表皮部材の延伸量が約1/2以下になり、その分剛性が高い。また、熱刃に凹R形状部を設けてあると熱刃の熱により中空部4の空気が膨張することで熱刃の凹R形状にならうようにして凸R部3aが成形され、外観見映えがよく、上下対称端面形状にすると上下裏返しての使用も可能になる。また、車両用製品に適用すると相手部材に接するのは、この凸形状の熱溶着部分になるので、従来の垂直方向に折り重ねた樹脂積層ボード部材と比較して相手部材との接触面積が大幅に少なくなり、走行振動等による摩擦雑音発生を抑えることができる。本発明では、上下の熱刃で上下方向から挟み込むように溶融切断する方法にて成形できるので、平面視で所定外形形状の熱刃形状にするだけで、その形状にならった窓穴形状部を有する樹脂積層ボード部材も得ることができる。図1に本発明に係る樹脂積層ボード部材以下、ボード部材と略称するの製造例を示す。ボード素材積層ボードはコア部材1の上下に表皮部材2a,2bを積層した樹脂ダンボール構造になっている。図1aに示すようにボード素材を上下の押え具11a,11bにて固定保持する。次に図1bに示すように上熱刃12と下熱刃13とで挟み込むようにして溶融切断及び端面中央部でコア部材1及び上下の表皮部材2a,2bを溶着する。上熱刃12は断面がブロック状の形状になっていて、表皮部材2aを押えるための押え面部12cと、表皮部材を溶融喰いきりするためのエッジ部12aを有する。また、必要に応じて上熱刃12のボード部材製品となる側には凹R形状部12bを有する。下熱刃13も断面ブロック形状になっていて、押え面部13cと凹R形状部13bを有し、上熱刃12のエッジ部12aとかみ合うためのV溝部13aを有する。下熱刃13がボード素材の下側から上昇し、その動きに合せて上熱刃12が下降し、ボード素材の端面、厚み方向概ね中央部にて上下の熱刃12,13がかみ合う。この際に上下の熱刃12,13にて中空部4が加熱され、その中の空気が膨張し、この上下の熱刃12,13の凹R形状部にならって凸R形状の凸R部3aが成形される。従って、従来のような針ノズルにて空気を注入する工程が不要である。次に図1cに示すように上下の熱刃12,13を後退させ、余肉部端部dを分離する。このようにして外周部を溶融切断し製造された製品例を図4に示す。本発明に係るボード部材は製品の外形周縁部に凸R形状の端末部を成形した場合のみならず、図5に示したような窓穴形状部の端末部も容易に成形できる。窓穴形状は図5に示したような長孔形状のみならず円形状、多角形形状等、その形状に制限はない。なお、図5に示した符号1aはコア部材1に縦壁部で形成した凹部を示す。本発明に係る端末処理方法は厚みが5mm以上のボード部材に適用するのが効果的であり、特に10mm以上の比較的厚いボード部材に好適である。具体的に、図2dに示したボード素材の断面図で説明すると、ボード素材には、この図2dに示したような、例えばポリプロピレン樹脂製のコア部材1の上下両面に、ポリプロピレン樹脂シートとその外側の熱可塑性樹脂からなる不織布との2層の表皮部材2a、2bを積層したものが例として挙げられる。なお、表皮部材は本実施例の2層に限定されるものではなく、単層以上であれば積層構造に制限はない。例えば、図2dに示したボード素材にあっては、内側の層と外側の層の厚みを加えた表皮部材2b2aの厚み寸法をtと表記し、全体の厚み寸法をTと表記した場合にt×10<Tの関係が成立するような薄い表皮部材からなるボード素材であっても良好な溶融切断端末が得られる。また、熱溶着部が端面の厚み方向概ね中央部にあると表現したのは図2cの図で説明すると、熱溶着部3の中心Oが厚み寸法Tの中心にあることが理想であるが、熱溶着部中心Oがボード部材の厚み中心に対して±T×0.2の範囲にて上下するレベルまでは許容される趣旨である。図3には、水平方向にスライドする加熱されたスライド部材14を用いて、熱溶着部3を内側に押し込み処理する例を示す。本発明に係るボード部材にあっては、図4,5に製品例を示すように図1に示したプロセスにて溶融切断したままで充分に製品として成り立つが、端末部の外観見映えをさらに良くしたい場合には、このようにスライド部材14を用いて熱溶着部3を内側に押し込むのがよく、この場合にスライド部材14の先端部に押し込み刃14aを形成するのがよい。押し込み刃14aにて熱溶着部3を水平方向内側に押し込み処理すると、端面は滑らかな形状となる。なお、押し込み刃14aの形状を平面状にすることで平面的な端面を得ることもできる。図6は、ボード素材の端部の一部は通常の刃具切断した切断面cであり、周囲を部分的に本発明に係る端末処理にて熱溶着部3を形成した例を示す。図7は、ボード部材10aとボード部材10bのボード部材同士をA-A部断面図に示すように下側の表皮部材2bを上側の表皮部材2a側に融着させることでインテグラルヒンジ部3bを形成し、ボード素材10bの外周端末部を本発明に係る端末処理した例である。このように本発明に係る端末処理方法は、製品の用途に応じて製品の外周部の一部に適用することも可能である。"