"ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムを連続的に搬送するとともに、酢酸セルロース系樹脂フィルムおよびシクロオレフィン系樹脂フィルムを供給する工程と、前記偏光フィルムの一方の面に前記酢酸セルロース系樹脂フィルムを、他方の面に前記シクロオレフィン系樹脂フィルムを、それぞれ接着剤層を介して重ね合わせ、このフィルム積層体を、中心間距離Lμmを有して対向配置された一対の貼合ロール間を通過させることにより挟圧する工程と、を備え、前記一対の貼合ロール間に挟んだ厚み40μmのトリアセチルセルロースフィルムに対して、貼合ロールの軸方向と直交する方向に100N/mの張力を印加した場合においても前記トリアセチルセルロースフィルムが移動することなくその位置を維持する貼合ロール中心間距離の最大値を基準中心間距離L0μmとするとき、前記中心間距離Lが下記式1:L0-L≦6001を満たす偏光板の製造方法。前記中心間距離Lが下記式2:500≦L0-L2を満たす請求項1に記載の偏光板の製造方法。前記偏光フィルムの厚みが5~40μmであり、前記酢酸セルロース系樹脂フィルムの厚みが10~50μmであり、前記シクロオレフィン系樹脂フィルムの厚みが10~50μmである請求項1または2に記載の偏光板の製造方法。前記一対の貼合ロールが、JISショアCスケールで70~80の硬度を有する弾性ロールである請求項1~3のいずれかに記載の偏光板の製造方法。前記接着剤層が水系接着剤からなる請求項1~4のいずれかに記載の偏光板の製造方法。上記特許文献1および特許文献2に記載のコロナ放電処理やプラズマ処理は、処理後一定時間内に接着を行なわないと密着性向上効果が発現しない場合があり、厳格な製造管理を要していた。また、密着性向上効果が必ずしも十分とはいえず改善の余地があった。特許文献3に記載の特定組成の接着剤を使用したシクロオレフィン系樹脂フィルムの貼合においても、密着剤に関しさらなる改善の余地があった。本発明の目的は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの一方の面に酢酸セルロース系樹脂フィルムが、他方の面にシクロオレフィン系樹脂フィルムが積層された偏光板であって、偏光フィルムとシクロオレフィン系樹脂フィルムとの間の密着性が向上された偏光板を製造する方法を提供することにある。上記偏光板は、偏光フィルムの一方の面に酢酸セルロース系樹脂フィルムを、他方の面に前記シクロオレフィン系樹脂フィルムを、それぞれ接着剤層を介して重ね合わせ、このフィルム積層体を、一対の貼合ロールニップロール間を通して挟圧する工程を経て作製される。本発明者は上記課題を解決すべく鋭意検討し、フィルム貼合面の表面活性化状態や接着剤の組成とは全く別の要因、すなわち、上記挟圧工程における貼合ロール間の距離が、偏光フィルムとシクロオレフィン系樹脂フィルムとの密着性と密接に影響していること、および、ある特定の貼合ロール間の距離ロール中心間の距離を基準として、この基準となる貼合ロール間距離と所定の関係を満たすように挟圧工程における貼合ロール間距離を大きくすることで、密着性に優れた偏光板が得られることを見出した。すなわち本発明は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムを連続的に搬送するとともに、酢酸セルロース系樹脂フィルムおよびシクロオレフィン系樹脂フィルムを供給する工程と、前記偏光フィルムの一方の面に前記酢酸セルロース系樹脂フィルムを、他方の面に前記シクロオレフィン系樹脂フィルムを、それぞれ接着剤層を介して重ね合わせ、このフィルム積層体を、中心間距離Lμmを有して対向配置された一対の貼合ロール間を通過させることにより挟圧する工程とを備え、前記一対の貼合ロール間に挟んだ厚み40μmのトリアセチルセルロースフィルムに対して、貼合ロールの軸方向と直交する方向に100N/mの張力を印加した場合においても前記トリアセチルセルロースフィルムが移動することなくその位置を維持する貼合ロール中心間距離の最大値を基準中心間距離L0μmとするとき、前記中心間距離Lが下記式1:L0-L≦6001を満たす偏光板の製造方法を提供する。前記中心間距離Lは、好ましくは下記式2:500≦L0-L2を満たす。前記偏光フィルム、前記酢酸セルロース系樹脂フィルム、前記シクロオレフィン系樹脂フィルムの厚みは、それぞれ好ましくは5~40μm、10~50μm、10~50μmである。前記一対の貼合ロールは、JISショアCスケールで70~80の硬度を有する弾性ロールであることが好ましい。前記接着剤層は、たとえば水系接着剤からなる。本発明によれば、コロナ放電処理やプラズマ処理を施すことなく、偏光フィルムとシクロオレフィン系樹脂フィルムとの間の密着性を向上せることができ、偏光板に衝撃が加えられる工程や液晶セルから偏光板をリワークする工程での偏光フィルムとシクロオレフィン系樹脂フィルムとの剥離を防止することができる。本発明は、連続的に搬送されるポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに対して、その一方の面に接着剤層を介して酢酸セルロース系樹脂フィルムを配置し、他方の面に接着剤層を介してシクロオレフィン系樹脂フィルムを配置し、このフィルム積層体を対向配置された一対の貼合ロール間を通過させることにより挟圧する工程を経て偏光板を製造する方法に関する。[偏光フィルム]偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素を吸着配向させたものである。偏光フィルムは通常、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色してこれを吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造される。ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルの他に、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、たとえば不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、およびアンモニウム基を有するアクリルアミド類等が挙げられる。ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は通常、85~100mol程度であり、98mol以上が好ましい。このポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、たとえば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマールやポリビニルアセタール等も用いることができる。ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は通常、1,000~10,000程度であり、1,500~5,000程度が好ましい。このようなポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光フィルムの原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂は公知の方法で製膜することができる。原反フィルムの厚みは、たとえば10~150μm程度である。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、または染色の後に行なうことができる。一軸延伸を染色の後で行なう場合には、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前またはホウ酸処理中に行なってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行なってもよい。一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また一軸延伸は、大気中で延伸を行なう乾式延伸であってもよいし、水等の溶剤を用いポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行なう湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常、3~8倍程度である。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、たとえば、二色性色素を含有する水溶液にポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬する方法が採用される。二色性色素として具体的には、ヨウ素や二色性染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合は通常、ヨウ素およびヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液におけるヨウ素の含有量は通常、水100重量部あたり0.01~1重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は通常、水100重量部あたり0.5~20重量部程度である。染色に用いる水溶液の温度は通常、20~40°C程度である。また、この水溶液への浸漬時間染色時間は通常、20~1,800秒程度である。一方、二色性色素として二色性染料を用いる場合は通常、水溶性二色性染料を含む水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液における二色性染料の含有量は通常、水100重量部あたり1×104~10重量部程度であり、1×103~1重量部程度が好ましい。この水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色に用いる二色性染料水溶液の温度は通常、20~80°C程度である。また、この水溶液への浸漬時間染色時間は通常、10~1,800秒程度である。二色性色素による染色後のホウ酸処理は通常、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行なわれる。ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は通常、水100重量部あたり2~15重量部程度であり、5~12重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は通常、水100重量部あたり0.1~15重量部程度であり、5~12重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は通常、60~1,200秒程度であり、150~600秒程度が好ましく、200~400秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は通常、50°C以上であり、50~85°Cが好ましく、60~80°Cがより好ましい。ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは通常、水洗処理される。水洗処理は、たとえばホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行なわれる。水洗処理における水の温度は通常、5~40°C程度である。浸漬時間は通常、1~120秒程度である。水洗後は乾燥処理が施されて、偏光フィルムが得られる。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行なうことができる。乾燥処理の温度は通常、30~100°C程度であり、50~80°Cが好ましい。乾燥時間は通常、60~600秒程度であり、120~600秒が好ましい。乾燥処理後の偏光フィルムの水分率は通常、5~20重量であり、8~15重量が好ましい。水分率が5重量を下回ると、偏光フィルムの可撓性が失われ、損傷したり破断したりする場合がある。水分率が20重量を上回ると、偏光フィルムの熱安定性に劣る場合がある。こうしてポリビニルアルコール系樹脂フィルム二色性色素を吸着配向させて得られる偏光フィルムの厚みは通常、5~40μm程度であり、好ましくは5~30μmである。[酢酸セルロース系樹脂フィルム]酢酸セルロース系樹脂フィルムを構成する酢酸セルロース系樹脂は、セルロースの部分または完全酢酸エステル化物であり、たとえばトリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート等が挙げられる。酢酸セルロース系樹脂フィルムとしては、適宜の市販品、たとえばフジタックTD80、フジタックTD80UF、フジタックTD80UZ以上、富士フイルム株製、KC8UX2M、KC4UY以上、コニカミノルタオプト株製等を好適に用いることができる。また、WVBZ438富士フイルム株製、KC4FR-1コニカミノルタオプト株製等の位相差特性を付与した酢酸セルロース系樹脂フィルムを用いることもできる。酢酸セルロース系樹脂フィルムの厚みは、強度や取り扱い性、偏光板の薄膜化等の観点からは10~50μmが好ましく、20~50μmがより好ましい。酢酸セルロース系樹脂フィルムは、特に水系接着剤を用いて偏光フィルムに貼合する場合には、偏光フィルムとの貼合に先立ち、偏光フィルムとの密着性のさらなる向上を目的として、ケン化処理を施してもよい。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液に浸漬する方法が採用できる。酢酸セルロース系樹脂フィルムまたは後述するシクロオレフィン系樹脂フィルムの偏光フィルムとは反対側の表面には、必要に応じて、防眩層、光拡散層、反射防止層、低反射層、ハードコート層、帯電防止層、防汚層等の機能層を設けることができる。[シクロオレフィン系樹脂フィルム]シクロオレフィン系樹脂フィルムを構成するシクロオレフィン系樹脂は、ノルボルネンやその置換体以下、これらを総称してノルボルネン系モノマーとも称する等の脂環式オレフィンから誘導される構成単位を主に含む熱可塑性の樹脂である。ノルボルネンとは、ノルボルナンの1つの炭素-炭素結合が二重結合となった化合物であって、IUPAC命名法によれば、ビシクロ[2,2,1]ヘプト-2-エンと命名されるものである。ノルボルネンの置換体の例としては、ノルボルネンの二重結合位置を1,2-位として、3-置換体、4-置換体、4,5-ジ置換体等を挙げることができ、さらにはジシクロペンタジエンやジメタノオクタヒドロナフタレン等もシクロオレフィン系樹脂を構成するモノマーとすることができる。シクロオレフィン系樹脂は、その構成単位にノルボルナン環を有していてもよいし、有していなくてもよい。構成単位にノルボルナン環を有さないシクロオレフィン系樹脂を形成するノルボルネン系モノマーとしては、たとえば、開環により5員環となるもの、代表的には、ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、1-または4-メチルノルボルネン、4-フェニルノルボルネン等が挙げられる。シクロオレフィン系樹脂が共重合体である場合、その分子の配列状態は特に限定されるものではなく、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよいし、グラフト共重合体であってもよい。シクロオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、たとえば、ノルボルネン系モノマーの開環重合体、ノルボルネン系モノマーと他のモノマーとの開環共重合体、それらにマレイン酸付加やシクロペンタジエン付加等がなされたポリマー変性物、およびこれらを水素添加した重合体または共重合体、ノルボルネン系モノマーの付加重合体、ノルボルネン系モノマーと他のモノマーとの付加共重合体等が挙げられる。共重合体とする場合における他のモノマーとしては、α-オレフィン類、シクロアルケン類、非共役ジエン類等が挙げられる。また、シクロオレフィン系樹脂は、ノルボルネン系モノマーおよび他の脂環式オレフィンの1種または2種以上を用いた共重合体であってもよい。上記具体例の中でも、シクロオレフィン系樹脂としては、ノルボルネン系モノマーを用いた開環重合体に水素添加した樹脂が好ましく用いられる。このようなシクロオレフィン系樹脂は、それに延伸処理を施して位相差フィルムとすることができるほか、延伸に加え、所定の収縮率を有する収縮性フィルムを貼り合わせて加熱収縮処理を施すことにより、均一性が高く、大きな位相差値を有する位相差フィルムとすることもできる。延伸処理としては、縦一軸延伸、テンター横一軸延伸、同時二軸延伸、逐次二軸延伸等を挙げることができる。延伸倍率と延伸速度とを適切に調整する他、延伸時の予熱温度、延伸温度、ヒートセット温度、冷却温度等の各種温度、およびそのパターンを適宜選択することにより所望の位相差特性を得ることができる。ノルボルネン系モノマーを用いたシクロオレフィン系樹脂の市販品としては、日本ゼオン株から販売されているゼオネックスおよびゼオノア、JSR株から販売されているアートン等がある。これらのシクロオレフィン系樹脂のフィルムやその延伸フィルムも市販品を入手することができ、たとえば、いずれも商品名で、日本ゼオン株から販売されているゼオノアフィルム、JSR株から販売されているアートンフィルム、積水化学工業株から販売されているエスシーナ等がある。シクロオレフィン系樹脂フィルムの厚みは、強度や取り扱い性、偏光板の薄膜化等の観点からは10~50μmが好ましく、20~35μmがより好ましい。シクロオレフィン系樹脂フィルムの偏光フィルムとの貼合面には、偏光フィルムとの貼合に先立ち、密着性のさらなる向上を目的として、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、フレーム火炎処理、ケン化処理等の表面処理を施してもよい。中でも、比較的容易に実施可能なコロナ放電処理、プラズマ処理が好適である。[接着剤層]偏光フィルムと酢酸セルロース系樹脂フィルムおよびシクロオレフィン系樹脂フィルムとの貼合に用いる接着剤としては、水系接着剤水を溶媒とする接着剤、有機溶媒系接着剤、ホットメルト系接着剤、無溶剤型接着剤等が挙げられる。水系接着剤としては、たとえばポリビニルアルコール系樹脂水溶液、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤、有機溶媒系接着剤としては、たとえば二液型ウレタン系接着剤、無溶剤型接着剤としては、たとえば一液型ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤が挙げられる。中でも水系接着剤、とりわけポリビニルアルコール系樹脂水溶液が好ましく用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる接着剤において、ポリビニルアルコール系樹脂には、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるビニルアルコール系共重合体、さらにそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体などがある。この接着剤には、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物、グリオキシル酸塩等が架橋剤として添加されていてもよい。水系接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層の厚みは通常、1μm以下である。接着剤として、活性エネルギー線の照射または加熱により硬化する硬化型接着剤を用いることもできる。硬化型接着剤としては、たとえば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、オキタセン樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の硬化性樹脂とラジカル重合開始剤および/またはカチオン重合開始剤とを含有するものが挙げられる。中でも、活性エネルギー線の照射または加熱により硬化するエポキシ樹脂とカチオン重合開始剤とを含有する接着剤が好ましく用いられる。硬化型接着剤は無溶媒型であることができる。硬化型接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層の厚みは通常、0.5~5μm程度である。硬化型接着剤を用いる場合には、貼合ロールを用いてフィルムを貼合した後、必要に応じて乾燥を行ない、活性エネルギー線を照射するかまたは加熱することにより硬化性接着剤を硬化させる。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長400nm以下に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプ等が好ましく用いられる。酢酸セルロース系樹脂フィルムを貼合するための接着剤とシクロオレフィン系樹脂フィルムを貼合するための接着剤とは異なっていてもよいが、生産性の観点からは同じ接着剤とすることが好ましい。[偏光板の製造方法]次に、図面を参照しながら本発明の偏光板の製造方法について詳細に説明する。図1は、本発明の偏光板の製造方法およびそれに好適に用いられる製造装置の一例を示す概略側面図である。図中の直線矢印はフィルムの搬送方向流れ方向を意味し、曲線矢印はロールの回転方向を意味する。まず、連続的に搬送される長尺の偏光フィルム1に対して、一方の側から酢酸セルロース系樹脂フィルム2を供給するとともに、他方の側からシクロオレフィン系樹脂フィルム3を供給する。偏光フィルム1、酢酸セルロース系樹脂フィルム2およびシクロオレフィン系樹脂フィルム3の一方の面には、搬送用のガイドロール24が適宜設けられる。酢酸セルロース系樹脂フィルム2およびシクロオレフィン系樹脂フィルム3の片面偏光フィルム1に貼合される側の面には、偏光フィルム面に重ね合わせる前に、それぞれ第1の塗工装置10、第2の塗工装置12を用いて接着剤が塗工され、接着剤層が形成される。接着剤の塗工方法としては、たとえばドクターブレード法、ワイヤーバーコート法、ダイコート法、コンマコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、ディップコート法、流延法、噴霧法等、従来公知の種々の塗工方法が採用できる。なお、偏光フィルム1およびこれに酢酸セルロース系樹脂フィルム2およびシクロオレフィン系樹脂フィルム3を積層したフィルム積層体は、偏光板4として巻き取られるまでの間、たとえば300~500N/m、好ましくは300~400N/mの張力をかけた状態で搬送される。ついで、偏光フィルム1の一方の面に酢酸セルロース系樹脂フィルム2を、他方の面にシクロオレフィン系樹脂フィルム3を、それらの接着剤層を介して重ね合わせ、このフィルム積層体を、所定の間隔を設けて対向配置された一対の貼合ロールニップロール20,21を通過させることにより挟圧するすなわち、貼合ロール20,21で挟み、フィルム積層体を厚み方向に加圧する。図2に示されるように、この挟圧の際の一対の貼合ロール20,21間の中心間距離はLμmである。中心間距離とは、円筒状もしくは円柱状の貼合ロールの回転軸中心間の距離を意味する。偏光フィルム1に酢酸セルロース系樹脂フィルム2およびシクロオレフィン系樹脂フィルム3を重ね合わせるタイミングと、一対の貼合ロール20,21によって挟圧するタイミングは通常、同じかほぼ同じであり、タイミングが異なる場合であっても両者のタイミングの差は短いほうが好ましい。貼合ロール20,21としては、ゴムロール、スポンジゴムロールなどの弾性ロールや、金属ロールを用いることができ、中でもゴムロールを用いることが好ましい。ゴムロールは、NBRなどからなることができ、その硬度はJISK6301の試験方法で測定したJISショアCスケールで60~90であることが好ましく、70~80であることがより好ましい。一方をゴムロール等の弾性ロールとし、他方を金属ロールとすることもできる。貼合ロール20,21のロール径は通常、100~300mmであり、好ましくは200~250mmである。ここで、中心間距離Lμmは、基準中心間距離L0μmとの関係で下記式1:L0-L≦6001を満たすように設定される。基準中心間距離L0とは、図3に示されるように、貼合ロール20,21間に挟んだ厚み40μmのトリアセチルセルロースフィルム50に対して、貼合ロールの軸方向と直交する方向すなわち、上記フィルム積層体の搬送方向と同じ方向に100N/mの張力を印加した場合においてもトリアセチルセルロースフィルム50が移動することなくその位置を維持する貼合ロール20,21の中心間距離の最大値μmである。上記式1は、フィルム積層体を挟圧する際の中心間距離LをL0-600μm以上とすることを意味している。このように中心間距離Lを比較的大きく設定することにより、得られる偏光板4における偏光フィルム1とシクロオレフィン系樹脂フィルム3との密着性を向上させることができる。ただし、フィルム界面への気泡の混入および偏光板4のカールを防止する観点から、L0>Lを満たすことが好ましく、同様の理由からL0-Lは、好ましくは300μm以上、より好ましくは400μm以上、さらに好ましくは500μm以上である。貼合ロール20,21によって挟圧される酢酸セルロース系樹脂フィルム2/接着剤層/偏光フィルム1/接着剤層/シクロオレフィン系樹脂フィルム3からなるフィルム積層体の厚みは、各フィルムが一般的に採り得る厚みの合計値と同程度の厚みであってよいが、あまりに大きいと、貼合ロール20,21の通過が困難となったり、上記式1を充足する場合であっても密着性向上効果が十分に得られなかったりすることがある。また、厚みがあまりに小さいと、挟圧が不十分となり、フィルム界面に気泡が混入したり、偏光板4にカールが生じやすくなったりする。したがって、フィルム積層体の厚みは、25~140μmであることが好ましく、60~110μmであることがより好ましい。このような範囲内の厚みを得るために、各フィルムの厚みが上述した範囲内から適切に選択される。貼合ロール20,21による挟圧工程の後、乾燥処理が施される。ただし、無溶媒の接着剤を用いる場合には乾燥処理を省略することが可能である。乾燥処理は、たとえば図1に示されるように、挟圧後のフィルム積層体を乾燥炉18に搬送し、炉内で一定時間滞留させることにより行なうことができる。乾燥炉18内の設定温度は、たとえば40~100°Cであり、好ましくは60~90°Cである。フィルム積層体の乾燥炉18内での滞留時間は、たとえば20~1200秒、好ましくは100秒以上、より好ましくは200秒以上である。硬化型接着剤を用いた場合は、活性エネルギー線を照射するかまたは加熱することにより硬化性接着剤を硬化させる。以上のようにして得られた偏光板4は、たとえば、巻取り前ニップロール22,23を経て、巻取りロール30に巻き取られる。ロール巻きされた偏光板4は、室温以上の温度で養生してもよい。養生温度は、通常30~50°C、好ましくは35~45°Cである。養生温度が50°C以上になると、ロール巻き状態において、いわゆる巻き締まりが起こりやすくなる。養生時の相対湿度は通常、0~70RH程度である。養生時間は、通常1日~10日、好ましくは2日~7日である。以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。<実施例1>1偏光フィルムの作製平均重合度約2400、ケン化度99.9モル以上であるポリビニルアルコールからなる厚さ75μmのポリビニルアルコールフィルムを、乾式で約5倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、60°Cの純水に1分間浸漬した後、ヨウ素/ヨウ化カリウム/水の重量比が0.05/5/100の水溶液に28°Cで60秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム/ホウ酸/水の重量比が10.5/7.5/100の水溶液に72°Cで300秒間浸漬した。引き続き10°Cの純水で5秒間洗浄した後、400Nの張力で保持した状態で、40°Cで75秒、ついで70°Cで30秒乾燥し、ヨウ素が吸着配向された厚み28μmの偏光フィルム1を得た。2水系接着剤の調製100部重量部の水に、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール日本合成化学工業株製ゴーセファイマーZ-2004重量部、グリオキシル酸ナトリウム日本合成化学工業株製SPM-014重量部を溶解させて、水系接着剤Aを調製した。また、100重量部の水に、上記と同じアセトアセチル基変性ポリビニルアルコール2重量部、上記と同じグリオキシル酸ナトリウム2重量部を溶解させて、水系接着剤Bを調製した。3基準中心間距離L0の計測図1に示される偏光板製造装置と同様の装置を用意した。貼合ロール20,21は、直径243mm、長さ1300mmの円筒状のゴムロールであり、JISK6301に準拠したスプリング式硬さ試験機TECLOCK社製TYPEADUROMETERGSD-719Sを用いて測定した貼合ロール20,21の硬度は、JISショアCスケールで約72である。貼合ロール20,21間に厚み40μmのトリアセチルセルロースTACフィルムを挟み、これを100N/mの張力で引っ張る操作を行ない、当該張力で引っ張ってもTACフィルムが動かず、その位置を維持するまで貼合ロール20,21を接近させたときの貼合ロール20,21の中心間距離の最大値を計測し、これを基準中心間距離L0とした。基準中心間距離L0は約240mmであった。4偏光板の作製長尺の偏光フィルム1を、344N/mの張力をかけた状態で連続的に搬送するとともに、一方の側から、ケン化処理を施した、トリアセチルセルロースからなる厚み40μmの酢酸セルロース系樹脂フィルム2コニカミノルタオプト株製KC4UYを供給し、他方の側から、コロナ放電処理を施した、厚み32μmのシクロオレフィン系樹脂フィルム3日本ゼオン株から販売されているゼオノアフィルムZD12-141158-A1330を供給した。第1の塗工装置10として兵神装置株式会社製のモーノポンプを用い、酢酸セルロース系樹脂フィルム2の片面に水系接着剤Aを塗工するとともに、第2の塗工装置12として上記と同じモーノポンプを用い、シクロオレフィン系樹脂フィルム3の片面に水系接着剤Bを塗工し、偏光フィルム1の一方の面に酢酸セルロース系樹脂フィルム2を、他方の面にシクロオレフィン系樹脂フィルム3を、それぞれ接着剤層を介して重ね合わせ、中心間距離Lμmを有して対向配置された貼合ロール20,21間を通してフィルム積層体を挟圧した。本実施例においてL0-Lは580μmとした。挟圧後のフィルム積層体を75°Cに設定された乾燥炉18に搬送することにより乾燥を行ないフィルム積層体の滞留時間228秒、偏光板を得た。<実施例2>貼合ロール20,21として、JISショアCスケールでの硬度が約80であるゴムロールを用い、L0-Lを600μmとしたこと以外は実施例1と同様にして偏光板を作製した。<比較例1>貼合ロール20,21として、JISショアCスケールでの硬度が約80であるゴムロールを用い、L0-Lを700μmとしたこと以外は実施例1と同様にして偏光板を作製した。得られた偏光板について下記の評価試験を行なった。a密着力接着強度評価試験偏光板を、偏光フィルムの吸収軸が長辺と平行になるように100mm×25mmのサイズに切り出し、評価用サンプルとした。評価用サンプルを、その位相差フィルム側でアクリル系粘着剤を介してガラス板に貼合した後、オートクレーブ中、温度50°C、圧力5MPaの条件下で20分間加圧処理を行ない、引き続き温度23°C、相対湿度60の雰囲気下で1日放置した。その後、ガラス板に貼合された評価用サンプルの偏光フィルムと位相差フィルムとの界面に評価用サンプルの角部からカッターの刃を入れ、偏光フィルムと位相差フィルムとの界面で90°方向に、剥離速度200mm/minで剥離する試験を行なった。このときの剥離強度密着力N/25mmを、株島津製作所製のオートグラフASG-100Dを用いて測定した。結果を表1に示す。b剥離性評価試験偏光板を、偏光フィルムの吸収軸が長辺と平行になるように500mm×400mmのサイズに切り出し、評価用サンプル60とした。評価用サンプル60を、図4に示すように、その位相差フィルム側でアクリル系粘着剤を介して、大栄科学精器製作所製の平面摩耗試験機PA-2Aの可動ステージ70上に、支柱で固定された重石90質量464gが接触する面80に対して評価用サンプル60の短辺が反時計周りに約45°傾くように、かつ試験時に評価用サンプル60の角部が重石90に接触するよう貼合した。ついで、可動ステージ70を80rpmの速度で10回往復運動させ、評価用サンプル60の角部に衝撃を加えた。その後、当該角部にニチバン製のセロハンテープを貼着し、真上方向評価用サンプル面の垂線方向に引っ張り、偏光フィルムと位相差フィルムとの界面での剥離の有無を確認した。上記試験を評価数N=10で行ない、下記式:剥離割合=剥離の発生した数/10に基づき剥離割合を算出した。結果を表1に示す。"