"自動車の自動変速機の作動油を密封するために用いられ、耐熱性合成重合体とカーボン系ファイバを少なくとも含む樹脂組成物からなる射出成形体からなるシールリングであり、一定の間隙をおいて相互に対向する合い口121、121’を有するリング本体からなり、合い口121、121’を内径側と外径側に二分し、その外径側に、他方の合い口121、121’に向かって周方向に突き出す外径面側突起122と、この外径面側突起122が嵌合する外径面側段部127を設けたシールリングにおいて、上記外径面側突起122の内径側面136と、これと対面した外径面側段部127の内面132との間に所定の間隙g1を設け、上記合い口121、121’の各外径面側突起122の相互に対面する内側面133相互間に、所定の間隙g2を設け、上記の間隙g1は、シールリングの矩形断面の半径方向の長さの5~25であり、上記の間隙g2は、シールリングの軸方向長さの5~25である自動車自動変速機用シールリング。摺動する相手材は、アルミニウム合金である請求項1に記載の自動車自動変速機用シールリング。前記耐熱性合成重合体が、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、全芳香族熱可塑性ポリイミド樹脂、またはポリアミド4-6樹脂からなる群から選ばれるいずれか1つの樹脂である請求項1又は2に記載の自動車自動変速機用シールリング。前記樹脂組成物は、カーボン系ファイバを10~50重量含むことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の自動車自動変速機用シールリング。前記樹脂組成物は、さらにフッ素系樹脂を2~25重量含有する請求項4に記載の自動車自動変速機用シールリング。前記耐熱性合成重合体がポリエーテルケトン系樹脂である請求項3乃至5のいずれか1項に記載の自動車自動変速機用シールリング。しかしながら、上記の潤滑溝6、7はシール面5のシール性を損わないようにするため、シール面5の内周側は開放されているが、外周側は閉塞されている。このため、シール面5の外周部分はその全周面にわたり周壁3の内面と密着するので、潤滑膜が形成され難い。その結果、軸2がアルミニウム合金等の軟質材ではシールリング1と軸2との間の相対回転によりシール面5に摩耗が生じたり、或いは軸2がアルミニウム等の耐摩耗性の低い材料である場合は周壁3の内面、例えばシール面5を摩耗させることがあった。そこで、この発明はシールリングのシール性を維持しつつ潤滑膜がシール面の全面に生じるようにすることにより、シールリング自体或いは相手部材の耐摩耗性を向上させることを第1の目的とする。一方、従来のシールリング1の断面形状は全体として正方形又は長方形でありこのようなシールリング1を合成樹脂により成形する場合は、金型8の合せ面9は、シールリング1の一方の側面10と外周面11との間のコーナ部分即ち外周面11の一方の端に設定される。このように設定すると、成形時のバリ12が、側面10及び外周面11のいずれからも外れた位置に生じ、かつその生じる位置がコーナ部分であるので、バリ12が除去されやすいこと等を考慮したものである。しかしながら、前述の第1の目的を達成するために、シール面の全面に潤滑膜を生じさせるべく、内外に貫通した潤滑溝19を形成した場合に、これを上記のごとき金型8で射出成形すると、バリ12が該潤滑溝19を閉塞するためその目的を達成するシールリングを得ることができない。そこで、この発明は、合成樹脂製のシールリングにおいて、成形時のバリによって影響を受けることなく、シール面の全面に潤滑膜を生じさせることができるシールリングを提供することを第2の目的とする。また、低温時、高温時とも安定したリーク量のシールリングを提供することを第3の目的とする。そしてまた、良好な摺動特性を有する摺動材料のシールリングを提供することを第4の目的とする。この発明は前記の第1の目的を達成するために、リング両側面にシール面を形成してなるシールリングにおいて、上記シール面にシール性を損わない範囲の微小な潤滑溝を、その内周から外周に貫通状に設けた構成を採用したものである。上記の構成によると、シール対象液が潤滑溝をリークするため、相手部材との相対回転によりシール面の全幅にわたる潤滑膜が形成される一方、リーク量はわずかであるのでシールリング本来の機能は維持される。また、第2の目的を達成するために、この発明はリング両側面と外周面との間、及びリング両側面と内周面との間に、それぞれ前記潤滑溝の深さより大きい段差部を設けた構成を採用した。上記の構成によると、バリは段差部の高さ分だけ潤滑溝から離れた位置に生じるため、潤滑溝がバリにより閉塞されることが避けられる。さらに、第3の目的を達成するために、矩形断面を有するシールリングの相対する合い口からなる合い口部において、上記合い口は、上記矩形断面の4辺のうちそれぞれ相対する2辺の中心部を結んで4つの矩形断面部分に分割するとき、上記シールリングの外径面側に有する2つの矩形断面部分の一方の矩形断面部分に突起を設け、上記外径面側の2つの矩形断面部分の他方の矩形断面部分に上記突起受け入れる切欠部を設け、上記相対する一方の合い口の上記突起を嵌合する位置に他方の合い口の上記切欠部を形成したのである。また、上記突起の先端面と上記突起と相対向する切欠部の段差面との間にシール性を損なわない範囲の間隔を設けたのである。さらに、上記それぞれの合い口の上記シールリングの内径面側の上記2つの矩形断面部分からなる突き合わせ面は、互いに平行であり、上記相対する合い口を突き合わせたとき、一方の合い口の突き合わせ面と他方の合い口の突き合わせ面は、シール性を損なわない範囲の間隙を設けたのである。さらにまた、上記シールリングの外径面側であって、上記突起部の先端面と上記突起と相対向する切欠部の段差面との間の外径面側間隙と、上記シールリングの内径面側であって、上記一方合い口の突き合わせ面と他方の合い口の突き合わせ面の間の内径面側間隙とは、等しいか、あるいは、上記外径面側間隙は上記内径面側間隙よりも長い間隙としたのである。所定の合い口係合部を形成したので、シール性を維持することができる。また、所定の間隔を設けたので、合い口を不用意に閉じても、外周面突起に無理な力がかからず、欠損を防止することができる。さらにまた、第4の目的を達成するために、熱可塑性芳香族系耐熱合成重合体90~50重量、強化ファイバ10~50重量を含有する樹脂組成物としたのである。この発明のシールリングは、以上のごときものであるから、シール対象液が潤滑溝を通ってシール性を損わない程度にリング側面のシール面を内外方向にリークするため、相手材との相対回転によりシール面の全幅にわたる潤滑膜が全周にわたり形成される。このため、シール面の全面にわたる潤滑性が改善され、耐摩耗性が向上し、更に相手材を磨耗させない効果がある。また、4コーナ部に段差部を形成することにより、射出成形時のバリが潤滑溝を閉塞することがなく、また段差部の分だけ相手材との摺接面積が減少するので、回転トルクも低下する効果がある。さらにまた、低温から高温まで安定したリーク量のシールリングを提供でき、特定の材質にすることにより、優れた摺動特性を有するシールリングを提供することができる。また、上記の優れた摺動特性を有するシールリングが得られるので、油圧流体クラッチを有する変速機等の自動変速機に用いることができる。耐熱性合成重合体からなる組成物を成形して得られる上記油中摺動材を用いたオイルシールリングについて説明する。まず、合い口を有し、その両者の間に半径方向の重なりのない形状にシールリングを射出成形して成形品を得るのであるが、その方法は、通常の方法を用いることにより得られる。得られたシールリングは、図11に示すように、一部に相対向した合い口105の間に隙間を有しており、このシールリング104は、シールリング104の全長の中央から若干ずらせた±10°~±30°程度位置に材料注入位置106であるゲート107を有する金型から射出成形することにより得られている。これは、シールリングを相手部材のシール溝に組付ける際の応力が全長の中央に集中するので、ゲート部に応力が集中するのを避けるため、注入位置106をその中央から若干ずれた位置に配置するのである。特に、合い口形状がステップカット形状を有するシールリングにおいて、ゲート位置をシールリングの全長の中央から±10°~±30°程度ずれせば、成形後の熱固定やシールリングのピストンへの組み込み時にステップカットの突起部長さだけより多く広げたり閉じたりすることがあっても、ゲート部分に大きな力が加わることを緩和できる。具体的には、応力集中をさけるため、シールリングの全長のほぼ中央部両端の±1°の範囲をさけ、±1~±30°、好ましくは±3~±30°、更に好ましくは±10~±30°の範囲に注入位置、またはゲート位置を設ければよい。また、注入位置、ゲート位置は、機械的強度が弱くなるウェルド部分を無くすため、各図のように1ヶ所のみとすることが好ましい。このようなシールリングはリング外径が25mm以上、好ましくは30mm以上、又はこれらの外径寸法を越える値上限値は特に限定しないが200mm以下、好ましくは100mm以下でリング断面の肉厚、幅とも3mm以内、好ましくは2.5mm以内、下限値は特に限定しないが1mm以上、好ましくは1.5mm以上のような展開長さが長く、肉厚、幅寸法とも小さい中径、大径のシールリングに好適である。前記の樹脂材料は例えばポリアセタールと異なり溶融粘度が高いので、このようなシールリングに本発明を適用することで、従来の問題を解決できる。上記の射出成形後、次に、図12に示すごとき、合成樹脂製又はゴム製の円柱体102及びリングゲージ103とからなる治具を用い、上記の方法で得られる射出成形品101をリングゲージ103の内径面に挿入し、その射出成形品101の内側に円柱体102を挿入する。上記の円柱体102を構成する樹脂はリングゲージ103より熱膨張率の大きい物質、例えばリングゲージ103より熱膨張率の大きい樹脂又はエラストマー等の重合物質等であり、加熱した際の熱膨張により成形品101の内側から強制力を加える。エラストマー系重合体の場合、ゴム硬度Hsが約60~100程度、好ましくは65~90程度であれば、良好な弾性強制力が得られ好ましいと考えられる。ゴム硬度が高すぎると硬すぎるため、射出成形品101の内側に円柱体102を挿入しづらく、ゴム硬度が低すぎると柔らかすぎるため、適度な弾性強制力が得られにくい。次に、上記の治具全体を電気炉等に入れ、射出成形品101のベース樹脂のガラス転移点以上の温度になるよう加熱して、上記射出成形品1の熱固定を行う。このようにして得られたシールリングをそのまま用いることができるが、角部の摺動時における引っ掛かり等の問題を有する場合があり、また、潤滑剤の供給が問題となる場合がある。このような場合、必要に応じて、角部に面取りを行ったり、段差部を設けたり、潤滑用の溝を設けてもよい。そのようなものを設けた例を図13に示す。図13a~fは、本発明の複雑な形状の合い口119の構造を有するシールリング110である。合い口119の形状は、その目的に応じて、所望の形状をとることができる。そのリング110の一方の側面のシール面111にはほぼ3等分位置に内周側から外周側に貫通した潤滑溝112が形成され、また他方の側面のシール面121にも、若干位置をずらせて同様の潤滑溝112が形成されている。これらの潤滑溝112は深さ0.1mm程度、幅0.1mm程度の微細なものであり、図示のように1~5箇所、好ましくは1~3箇所程度設けてもシール性を損わない。また潤滑溝112のシール面111側の開口端には、面取り部113が施される。また、上記潤滑溝112は、図13cに示すように台形が好ましく、シール面111と潤滑溝112との境界におけるシール面111と潤滑溝112の面とのなす角度θが鈍角、すなわち、90°を越えて180°未満がよく、仕様等により、90°を越え120°未満、また120°~135°が好ましい。また、上記角度θを調整することにより、任意の潤滑溝112の開口端の面積を得ることができ、金型を用いたときに生成するバリをバレル処理で容易に取り除くことができる。この潤滑溝112を潤滑剤を通って、シール性を損なわない程度にリング側面のシール面を内外方向にリークするため、相手材との相対回転によりシール面の全幅にわたる潤滑膜が全周にわたって形成される。このため、シール面全面にわたる潤滑性が改善され、耐摩耗性が向上し、さらに、相手材を摩耗させない効果を有する。また、周囲の潤滑剤が少なくなると潤滑剤が補給され、円滑な回転が長期にわたって維持される。上記潤滑溝112は、図13aのようにリング両側面111において1~180°、好ましくは3~60°、更に好ましくは5~30°の範囲にて位置を互いにずらして形成すればよい。この角度が少なすぎると互いの溝が接近しあい、その部分の肉厚が減って機械的強度に期待できず、大きすぎても他の潤滑溝や合い口部分に干渉したりして好ましくない。上記のシールリング110の断面形状は図13deに示すように、両側シール面111と外周面114との間及び両側シール面111と内周面115との間にそれぞれ段差部116が設けられる。段差部116は図13fに示すようにシール面111に対する直角面117と、外周面114に対する直角面117’及びこれら両方の直角面117、117’間に形成された傾斜面118とから成り、その段差部116の高さhは、潤滑溝112の深さより高い。上記の段差部116の高さhは特に限定しないが、シールリング110の矩形断面の半径方向の長さ、または、軸方向長さのそれぞれ約5~50程度、好ましくは、約5~25程度、更に好ましくは、約5~10程度とし、シールリング110の片面又は両面部に設けることが好ましい。具体的には、上記の段差部116の高さhは、その下限値が0.05mmがよく、0.1mmが好ましく、0.2mmがより好ましい。また、その上限値は、0.5mmがよく、0.4mmが好ましく、0.3mmがより好ましい。上記いずれの数値範囲についても、下限値を超え、上限値未満の範囲に選定してもよい。上記の段差の高さhが少なすぎると、金型の長期にわたる使用での可動型と固定型とのズレが比較的短い周期で発生した時に、不具合を招来する可能性があり、多すぎると、シールリングのシール部分面積、いわゆるシールランドが減少してしまうため、確実で、良好な密封特性に期待できない。ところで、合い口119の形状は、その目的、使用場所等に応じて、いわゆるストレートカット型、ステップカット型等のいずれを用いることができるが、最も好ましくは、上記の各形状の合い口の形状よりももっと複雑な形状、すなわち、本発明の図1、図13の合い口部があげられる。以下に、まず図14の合い口について説明する。本発明の複雑な形状を有する合い口として、図14abcに1つの型を有する合い口121、121’を示す。この合い口121、121’は外径面側突起122と外径面側段部127から成り、両方の合い口121、121’の外径面側突起122と外径面側段部127、外径面側段部127と外径面側突起122とが相補的に一定の間隙をおいて嵌合するものであり、更に詳細に説明すると次のとおりである。矩形断面を有するシールリングの相対する合い口121、121’からなる合い口部において、上記合い口121、121’は、上記矩形断面の4辺のうちそれぞれ相対する2辺の中心部を結んで4つの矩形断面部分に分割するとき、上記シールリングの外径面131側に有する2つの矩形断面部分の一方の矩形断面部分図14cの斜線部Aに突起122を設け、上記外径面131側の2つの矩形断面部分の他方の矩形断面部分に上記突起受け入れる切欠部、すなわち、外径面側段部127を設けたのである。また、上記相対する一方の合い口121の上記突起122を嵌合する位置に他方の合い口121’の上記切欠部、すなわち、外径面側段部127を形成し、上記合い口121及び121’を嵌合できるようにしたのである。また、上記突起122の先端面129と上記突起122と相対向する切欠部、すなわち、外径面側段部127の段差面128とは、接してもよいが、これらの間にシール性を損なわない範囲で間隔を有してもよい。この間隔を有することで、上記突起122の負荷を抑えることができる。さらに、矩形断面を有するシールリングの相対する合い口121、121’からなる合い口部において、上記それぞれの合い口121、121’の上記シールリングの内径面側の上記2つの矩形断面部分からなる突き合わせ面130図14cの斜線部Bは、互いに平行であり、上記相対する合い口121、121’を突き合わせたとき、一方の合い口121の突き合わせ面130と他方の合い口121’の突き合わせ面130は、シール性を損なわない範囲の間隙を有するように、シールリングを成形、アニーリングするときに設けることができる。これにより、このシールリングの使用時に潤滑溝として使用することができる。さらにまた、矩形断面を有するシールリングの相対する合い口121、121’からなる合い口部において、上記シールリングの外径面131側であって、上記突起122の先端面と上記突起122と相対向する切欠部すなわち、外径面側段部127の段差面128との間の外径面側間隙と、上記シールリングの内径面側であって、上記一方合い口の突き合わせ面と他方の合い口の突き合わせ面の間の内径面側間隙とは、等しいか、あるいは、上記外径面側間隙は上記内径面側間隙よりも長い間隙としてもよい。このようにすると、上記突起122の負荷を抑えることができる。上記突出部の長さは、特に限定されないが、シールリングの展開長さの0.01~0.1倍の長さであれば強度等の面から好ましい。このようにすると、合い口部が重なり合ってもシールリングの肉厚よりも大きくなることがなく、合い口部分のみの片当たり等の偏摩耗が発生することがない。また、上記間隙の長さは、特に限定されないが、内径面側の間隙及び外径面側の間隙共、シールリングの展開長さの0.001~0.01倍の長さであることが好ましい。特に、外径面側の間隙は、摺動寸法の基準に影響するので、上記範囲にすることがより好ましい。尚、一方の合い口121について、リング本体から外径面側突起122が周方向に突き出す部分及び外径面側段部127を形成する凹所が反対方向へ延び出す部分の内径面側の先端の面を基準とし、この面を突き合わせ面130と呼ぶことにすると、外径面側突起122は、その突き合わせ面130を左右両側に二分した場合の一側面側、かつ内外リング本体111の内径側と外径側に二分した場合の外径側に設けられ、その外径面側突起122の外径面131は、リング本体の外面と段差なく連続し、同じ曲率をもつように形成される。また、突き合わせ面130を基準とした一対の突起122の突出長さは、双方とも等しい長さの場合は、シールリングのピストン等への組み込んだとき、油圧側と排圧側とも上記突起122の突出長さが等しくなる。よって、シールリングを方向性を配慮することなく、効率よく、かつ、素早くピストン等へ組み込むことができる。また、外径面側段部127は、上記の突き合わせ面130を同様に左右及び内外に二分した場合の他の側面側かつ外径側に設けられ、その外径面側段部127の内面132は、リング本体の内径面と同じ曲率をもつように形成される。他方の合い口121’は、上記の合い口121と相補的な形態に形成され、両方の合い口121、121’は一定の間隙をおいて相互に嵌合し、シールリングはほぼ真円形をなす。また、この合い口121、121’は、所望に応じて、面取り部や、すみ肉を設けてもよい。面取り部は、所定の曲率をもった円弧状のものアールともいう。でもよいが、曲率0のもの、すなわち斜面により面取り状のものチャンファーともいう。であっても差し支えない。このような面取り部は、例えば、連続して曲率がさまざまに変化するような形状をとることができる。面取り部やすみ肉を設けることにより、合い口121、121’同士、または、合い口と相手材との間の突出量が零となるか、又は少なくなるので、局部的接触を防止することができる。合い口121、121’に設けることのできる面取り部、すみ肉としては、次のものがあげられる。各外径面側突起122の先端面129とその外径面131との境界に面取り部123、各外径面側段部127の段差面128とリング本体の外径面131との間に面取り部123’、各外径面側突起122と先端面129と外径面側突起122の内側面133との境界に面取り部124、各外径面側突起122の先端面129と外径面側突起122の内径側面136との境界に面取り部124’、各外径面側段部127の内面132と、突き合わせ面130との境界に面取り部124、各外径面側段部127の段差面128と外径面側突起122の内側面133との境界にすみ肉125’、又は、各外径面側段部127の段差面128と外径面側段部内面132の境界に丸みであるすみ肉125を設けることができる。なお、前述の角部分に相当する部位以外の角部分を面取り形状、又はすみ肉を加えた形状としてもよい。さらに、合い口121、121’同士の接触を防止するため、外径面側突起122の内径側面136と、これと対面した他方の合い口121’又は121の外径面側断部127の内面132との間に所定の間隙g1を設けることができる。このようにすると、外径面側突起122がシールリングの外径面側へ突出する量が一層少なくなる。また、外径面側突起122及び外径面側段部127の厚さ方向の寸法公差もこの間隙g1により吸収することができ、各前記外径面側突起122の外径面側への突出を防止する。また、両方の合い口121、121’の各前記外径面側突起122の相互に対面する内側面133相互間にも所定の間隙g2を設けることもできる。この間隙g2は各前記外径面側突起122の幅方向の寸法公差を吸収し、各前記外径面側突起122の両側面側への突出を防止する。さらにまた、図15に示すように、リング本体の外径面131や内径面137と側面134との境界に段差部135を設けることもできる。この段差部135の大きさは、シールリングのシール性を保つ範囲であればよい。上記の間隙g1、g2は特に限定しないが、シールリングの矩形断面の半径方向の長さ、または、軸方向長さのそれぞれ約5~50程度、好ましくは、約5~25程度、更に好ましくは、約5~10程度とし、シールリングの片面又は両面部に設けることが好ましい。具体的には、上記間隙g1、g2は、その下限値が0.05mmがよく、0.1mmが好ましく、0.2mmがより好ましい。また、その上限値は、0.5mmがよく、0.4mmが好ましく、0.3mmがより好ましい。上記いずれの数値範囲についても、下限値を超え、上限値未満の範囲に選定してもよい。ところで、これらの面取り部分又はすみ肉部分の形状は、曲率ないしは斜面のものいずれでもよいが、より好ましい形状は曲率の面取り形状である。その面取り部分又はすみ肉部分の最小値付近の寸法は、シールリング断面部の軸方向寸法又は径方向寸法のいずれかのうちの約5~50程度、好ましくは約5~25程度である。この値が小さすぎると、合い口部分の突出量がわずかに有る場合に相手部材を傷つけることが考えられる。一方、曲率ないしは斜面のものの面取り部分又はすみ肉部分の形状の最大値付近の寸法は、シールリング外周径、内周径、ないしはそれらの中間部の径寸法のいずれかのうちの、約5~50程度、好ましくは、約25~50程度であればよい。この値が大きすぎると、面取り部を設けるという効果が薄れ、実質的にシールリングの外周径の曲率とほぼ同等の面取り部しか形成できず、合い口部分の突出量を零とするか、又は少なくすること期待できない。いずれにしても面取り部寸法はこれらの最小値以上又はこの値を越え、これらの最大値以下又はこれ未満の範囲であればよい。そして、本発明の形状の合い口形状、側面の溝形状、及びリング本体の外径面や内径面と側面との境界部分を段差形状とするようなこれらの少なくとも一種類以上、好ましくはこの3種類の形態を全て満足するシールリングであって、そしてまた、本発明の組成材料のシールリングとしれば、かなり優れた性能のシールリングを提供することができる。シールリングの材料この発明のシールリングに用いられる耐熱性合成重合体としては、例えば以下のごときものがある。1ポリエーテルエーテルケトン樹脂等のポリエーテルケトン系樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、全芳香族熱可塑性ポリイミド樹脂、またはポリアミド4-6樹脂からなる群から選ばれるいずれか一つの樹脂90~50重量、カーボン系ファイバ等の強化ファイバ10~50重量、必要ならばフッ素系樹脂等の潤滑性付与剤2~25重量、更に必要ならば粉末状タルク10~40重量を主要成分とする樹脂組成物。2ポリエーテルエーテルケトン樹脂等のポリエーテルケトン系樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、全芳香族熱可塑性ポリイミド樹脂、又はポリアミド4-6樹脂からなる群から選ばれるいずれか一つの樹脂90~50重量、カーボン系ファイバ等の強化ファイバ10~50重量、必要ならばフッ素系樹脂等の潤滑性付与剤2~25重量、更に必要ならば粉末状カルシウム化合物10~40重量を主要成分とする樹脂組成物。また、仕様、用途により、3前記耐熱性合成重合体30~82重量、カーボン系ファイバ等の強化ファイバ5~45重量およびフッ素系樹脂等の潤滑性付与剤2~25重量を含む樹脂組成物。4前記耐熱性合成重合体30~82重量、カーボン系ファイバ等の強化ファイバ5~45重量、フッ素系樹脂2~25重量および粉末状タルク10~40重量を含む樹脂組成物。5前記耐熱性合成重合体30~82重量、カーボン系ファイバ等の強化ファイバ5~45重量、フッ素系樹脂2~25重量、粉末状タルク10~40重量および二硫化モリブデン1~10重量を含む樹脂組成物。6前記の粉末状タルク10~40重量に代えてカルシウム系粉末充填剤10~40重量を配合したもの。7前記のカーボン系ファイバ5~45重量に代えて、芳香族ポリアミド繊維5~45重量を配合したもの。8前記のカーボン系ファイバ5~45重量に代えて芳香族ポリアミド繊維5~45重量を配合し、かつ粉末状タルク10~40重量に代えてカルシウム系粉末充填剤10~40重量を配合した樹脂組成物。以下、その詳細を述べる。この発明に用いるポリエーテルエーテルケトン樹脂以下、PEEKと称する等の熱可塑性芳香族ポリエーテルケトン系樹脂以下、PEK樹脂と称する、ポリエーテルニトリル樹脂以下、PENと称する、全芳香族熱可塑性ポリイミド樹脂以下、TPIと称する、またはポリアミド4-6樹脂以下、PA4-6と称するは、オイルシールリングの成形ベース材料として用いる。このような合成樹脂は、高い耐熱性、耐燃性に加え、優れた機械的性質、電気的性質、耐薬品性を有するものであるが、それぞれ市販されている周知の樹脂を採用することができる。すなわち具体例としては、PEEKとして三井東圧化学社製:VICTREX-PEEK150P、PEK樹脂としてビクトレックス社製:VICTREX-PEK220G、PENとして出光興産社製:ID300、TPIとして三井東圧社製:オーラム450、PA46として日本合成ゴム社製:スタニールTW300等を例示することができる。上記PEEK等のPEK樹脂、PEN、TPI、又はPA46からなる群から選ばれるいずれか一つの樹脂の配合割合は、90~50重量である。なぜなら50重量未満の少量では強度が低下してしまう結果となるからであり、90重量を越える多量では、充填剤による補強効果が得られず、耐摩耗性が劣る結果となって好ましくないからである。この発明に用いられるPEEK等のPEK樹脂としては、その融点が330°C以上であるケトン系ポリマーを限定なく採用することができる。PEK樹脂はエーテル結合-O-とケトン結合-CO-の両者を含んで芳香族環を結合したものであり、例として下記化1~化4で表される構造単位を有する樹脂をあげることができる。これらは、結晶性の樹脂である。これら化1~化4に、必要に応じて化5、化6が共重合されたものであってもよいが、エーテル基、あるいはケトン基間の結合は、全て芳香族環で結合された熱可塑性全芳香族ポリエーテルケトン樹脂は耐熱性が優れているので好ましい。これらPEK樹脂は、機械的、電気的性質、耐薬品性、熱的寸法性に優れており、熱固定などの熱収縮や、自動変速機等の高温下でのオイルシールリングとして用いても寸法変化が少なく、このような寸法精度を必要とする合い口形状のシールリングで高温下において使用される場合に好適である。nは、整数を示す。nは、整数を示す。nは、整数を示す。nは、整数を示す。nは、整数を示す。nは、整数を示す。上記の樹脂のうち、化1の樹脂のガラス転移点Tgは約165°C、融点Tmは365°Cであり、代表的な例として、ビクトレックスリミテド社製:VICTREX-PEK220G商品名が挙げられる。また、化2の樹脂のガラス転移点Tgは約150°C、融点Tmは334~337°Cであり、代表的な例として、ビクトレックス社製:VICTREX-PEEK150P商品名が挙げられる。また、化3の樹脂のガラス転移点Tgは約160°C、融点Tmは360~380°Cであり、代表的な例として、独国ヘキスト社製:HOSTATEC商品名が挙げられる。さらに、化4の樹脂のガラス転移点Tgは約170~175°C、融点Tmは375~381°Cであり、代表的な例として、独国ビーエーエスエフ社製:ULTRAPEK-A1000商品名が挙げられる。上記のPA46は、下記の化7の式で表わされる直鎖脂肪族ポリアミドであって、ジアミノブタンとアジピン酸の重縮合反応によって工業的に製造される周知の樹脂を採用することができる。このようなポリアミド4-6樹脂は、ポリアミドが一般的に備えている潤滑性、耐摩耗性、耐薬品性を有すると共に、ポリアミド6樹脂、ポリアミド6-6樹脂に比較して、引張り強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率などの機械的強度および耐熱性の点でより優れたものである。ポリアミド4-6樹脂の市販品としては、日本合成ゴム社製:スタニールTW300、ユニチカ社製:F5001などを挙げることができる。つぎに、この発明における強化ファイバとしては、カーボン系ファイバがあげられ、その1例であるカーボン系ファイバは、ピッチ系、PAN系のカーボンファイバが好ましく、また、平均繊維径が1~25μm、好ましくは5~20μmで、しかもアスペクト比が1~80、好ましくは5~50のものが好ましい。なぜならば、平均繊維径が1μm未満の細いものでは繊維間の凝集が起こり、均一分散が困難となり、また20μmを越える太いものでは軟質相手材を摩耗させ、アスペクト比が1未満のものではマトリックス自体の補強効果が損われ機械的特性が低下し、逆に80を越えると混合時の均一分散がきわめて困難であって、摩耗特性に支障を来たし品質低下を招くなど好ましくないからである。具体的に説明すると、この発明に用いられるカーボン系ファイバの一例であるカーボン系ファイバは、現在汎用されている1000°C以上、好ましくは1200~1500°Cの高温に耐えるものであれば、レーヨン系、ポリアクリロニトリル系、リグニン-ポバール系混合物、特殊ピッチ系など原料の種類の如何によらず使用することができる。そして、その形状は長短いずれの単繊維であっても、クロス、フェルト、ペーパ、ヤーン等のように一次加工を経た編織布、不織布、糸、紐等の製品形体をしたものであってもよい。また、その材質を特に制限することなく、ピッチ系、PAN系、カーボン質のいずれであってもよく、例えば、繊維径1~25μm、好ましくは4~20μm、繊維長約0.01~1mm、好ましくは0.01~0.5mmのものであれば、前記樹脂組成物中に均一に分散し、これを充分に補強するので適当である。適度な弾性率、引張強度等の機械的特性とシリンダやピストン等の相手材への攻撃性や成形時の樹脂組成物の流動性等を考慮して、カーボン系ファイバ径は、平均5~14μm、また繊維長は0.01~0.3mmであることが好ましい。尚、これらの繊維は、溶融混練時、射出成形時等に折れたりして、短くなることもある。カーボン系ファイバは、上記に示したような種々の有機高分子繊維を平均1000~3000°C程度に焼成して生成される。この構造は、主に炭素原子六角網平面から構成される。この網平面が繊維軸に平行に近く配列したものとして、高配向、異方性を有するPAN系や液晶ピッチ系のカーボン系ファイバがあげられ、一方、この網平面が乱雑に集合したものとして、等方性を有するピッチ系カーボン系ファイバがあげられる。高配向、異方性のカーボン系ファイバは、特定の方向の弾力性や引張強度に対して高く優れており、等方性のカーボン系ファイバは、全方向から受ける荷重に対しても比較的耐えうる。ピッチ系カーボン系ファイバは、例えば、石油精製で副生される石油ピッチ等のような構造上無定形の等方性ピッチ系カーボン系ファイバと、一定方向の構造、例えば光学異方性の異方性ピッチ系カーボン系ファイバがあげられる。等方性ピッチ系カーボン系ファイバは、石油系、石炭系、合成品系、液化石炭系等に分類され、それらの原料を溶融紡糸でピッチ繊維にして、不融化処理をした後に、炭素化することにより製造される。また、液晶ピッチ系カーボン系ファイバは、ピッチ類を不活性化気相中で加熱し、350~500°Cで液晶状態とした後、固化してコークスとする。これを溶融紡糸して酸化雰囲気で加熱すると酸化繊維となって不溶不融の繊維となり、さらにこれを例えば不活性気相中で約1000°C以上に加熱する方法等により製造される。これらは、引張弾性率が平均30~50GPa程度の低弾性率から平均240~500GPa程度の中高弾性率のものを要求により選択することができ、その他引張強度の機械的特性に優れた繊維を所定の樹脂組成物に混合することにより、適切な機械的強度を有するシール材を得ることができる。このようなピッチ系カーボン系ファイバの例としては、呉羽化学社製:クレハH107T、M207S繊維径は、12~13μm等のクレハ商品名シリーズ全般があげられる。また、PAN系カーボン系ファイバは、ポリアクリロニトリル繊維等のアクリル系繊維を加熱して焼く方法で製造することができる。加熱温度によって所定の引張弾性率を得ることができ、例えば、約1000~1500°Cで加熱すると引張弾性率は平均20~30GPa、引張強度は平均300~6000MPaとなる。また、約2000°Cで加熱して、引張弾性率を平均350~500GPa、好ましくは平均400~500GPaとすることもできる。従って、PAN系カーボン系ファイバは、高い引張強度の繊維で、加熱温度により引張強度は平均500~6000MPaの範囲のものも得られ、要求により平均500~3000MPaの範囲のものを製造することもできると考えられる。これらの数値が低すぎると圧縮クリープ等に関する補強が期待できず、これらの数値が高すぎると、ピストン、シリンダ等の相手材を攻撃することも予想される。このPAN系カーボン系ファイバの例としては、東邦レーヨン社製ベスファイト商品名シリーズ全般があげられ、その具体例としては、ベスファイトHTA-CMF-0040-E、ベスファイトHTA-CMF-0160-E、ベスファイトHTA-CMF-1000-E、ベスファイトHTA-C6-E等いずれも、繊維長7~8μmがあげられる。また、東レ社製のトレカ商品名シリーズ全般もあげられ、その具体例としては、トレカMLD-300、トレカMLD-1000等があげられる。これらのカーボン系ファイバの有する引張強度としては、550~1000MPaが好ましく、ビッカース硬度Hvは400~600が好ましい。引張強度が550MPaより小さいときやビッカース硬度Hvが400より小さいときは、カーボン系ファイバを添加する補強効果が期待できず、引張強度が1000MPaより大きいときやビッカース硬度Hvが600より大きいときは、相手材を攻撃して摩耗させることが考えられ、好ましくない。前記のカーボン系ファイバは、平均繊維径が約1~20μm、好ましくは約5~18μmであり、かつアスペクト比が約1~80、より好ましくは約5~50のものが好ましい。なぜなら、平均繊維径が約1μm未満の細いものでは繊維間の凝集が起こり、均一分散が困難となり、また約20μmを越える太いものでは軟質相手材を摩耗させるからであり、平均繊維径が約5~18μmではこのような傾向がより少なくなって好ましい。また、アスペクト比が約1未満のものではマトリックス自体の補強効果が損われ機械的特性が低下し、逆に約80を越えると混合時の均一分散がきわめて困難となって、摩耗特性に支障を来たし、品質低下を招くからである。アスペクト比が約1~80では、このような傾向が比較的少なく、好ましい結果が得られる。これらのカーボン系ファイバは、酸やアルカリ等の薬品類の影響を受けにくく、また、耐摩耗性も有している。なお、これらのカーボン系ファイバと前記PEK樹脂等の耐熱樹脂との密着性を高め、油中摺動材の機械的特性等を向上させるために、これらのカーボン系ファイバの表面をエポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂等含有の処理剤やシラン系カップリング剤等により表面処理を施してもよい。上記カーボン系ファイバのなかで、引張強度が490~1000MPa、好ましくは550~980MPa、引張弾性率30~50GPaの範囲にあるものが特に好ましい。引張強度、引張弾性率が下限値未満ではカーボン系ファイバによる補強効果が得られず、上限値を越える値では耐摩耗性に劣ることも推定される。上記カーボン系ファイバの全組成物中の配合割合は10~45重量、好ましくは15~40重量、更に好ましくは15~30重量である。10重量未満では油中摺動材の耐摩耗性の向上をほとんど期待できず、45重量を越える多量では溶融流動性が著しく低下して成形性が悪くなるからである。また、他の強化ファイバの一例である芳香族ポリアミド繊維は、下記の化8の式で表わされる繊維状の耐熱樹脂として周知のものであり、芳香族環がメタ位でアミド結合によって結合されたもの、芳香族環がパラ位でアミド結合によって結合されたもののいずれであってもよい。パラ系芳香族ポリアミド繊維としては、下記化9の式で表わされる反復単位を含むパラ系芳香族ポリアミド繊維が挙げられる。このような組成物に添加されるパラ系芳香族ポリアミド繊維は、繊維軸方向に分子鎖が配列しているので、軸方向に高弾性高強度であるが、直角方向には分子間力が弱いものである。このようにパラ系芳香族ポリアミド繊維は軸方向の強度によって、配合された樹脂組成物の耐摩耗性をよく向上させることができ、一方、繊維直角方向に圧縮力を受けると分子鎖が座屈しまたは破壊され易いので、軟質の摺動相手材を損傷しないと考えられる。また、パラ系以外の芳香族ポリアミド繊維を採用する場合は、四フッ化エチレン樹脂などのフッ素系樹脂の所定量を含むものを添加することによって、前記組成物と同様に軟質の摺動相手材を損傷せず、耐摩耗性に優れた組成物となる。パラ系芳香族ポリアミド繊維は、前記した化3に示す反復単位を含む重合体からなり、下記化10に示すメタ系芳香族ポリアミド樹脂とは分子構造が異なるものである。パラ系芳香族ポリアミド繊維の市販品としては、デュポン東レケブラー社製:ケブラー、日本アラミド社製:トワロン、帝人社製:テクノーラが挙げられる。パラ系以外の芳香族ポリアミド繊維すなわち、メタ系の芳香族ポリアミド繊維を使用する場合は、フッ素系樹脂として四フッ化エチレン樹脂以下、PTFEと称する。を採用し、その所定量を添加する。この場合さらに、他のフッ素系樹脂を併用することもできる。メタ系芳香族ポリアミド繊維の市販品としては、デュポン東レケブラー社製:ノーメックス、帝人社製:コーネックスが挙げられる。このような芳香族ポリアミド繊維の形態は、繊維長約0.15~3mm、アスペクト比約1~230程度の範囲のものとなっている。芳香族ポリアミド繊維の形態としては、平均繊維径が約1~25μmのものが好ましく、より好ましくは約5~20μmのものである。また、アスペクト比は、約1~60のものが好ましく、より好ましくは約15~40のものである。芳香族ポリアミド繊維が所定範囲未満の繊維長では、耐摩耗性が不充分となり、上記範囲を越える繊維長では組成物中の分散不良で好ましくない。また、上記範囲未満のアスペクト比では、粉末形状に近くなって耐摩耗性改善効果が不充分となり、上記範囲を越えるアスぺクト比では組成物中の均一分散が困難で好ましくない。そして、平均繊維径が約1μm未満の細径のものでは、マトリックスに混合した際に繊維間に凝集が起こり均一な分散が困難であり、平均繊維径が約25μmを越える太径のものでは、組成物が軟質相手材を摺動摩耗するからであり、平均繊維径が約5~20μm、好ましくは5~15μmのものではこのような傾向が全くみられずに極めて好ましい。また、アスペクト比が約1μm未満のものではマトリックスの補強効果がなく機械的特性が低くなり、約60を越えると混合時の均一な分散が困難となり、組成物の摩耗特性が一様でなくなるからである。このような条件を満足する市販の芳香族ポリアミド繊維としては、アクゾ社製:トワロン商品名が挙げられる。また、シールリングの仕様、用途により、上記した芳香族ポリアミド繊維、または前記したカーボン系ファイバの全組成物中の配合割合は、5~45重量、好ましくは10~30重量であってもよい。なぜなら、5重量未満では成形体の耐摩耗性が殆ど向上せず、45重量を越える多量では溶融流動性が著しく低下して成形性が悪くなるからである。同配合割合が10~30重量であれば、このような傾向がほとんどなく、好ましい結果が得られる。この発明に用いる潤滑性付与剤の代表例であるフッ素系樹脂、その中でもPTFEは、四ふっ化エチレンの単独重合体で、圧縮成形可能な樹脂として市販のものを用いることができ、例えば喜多村社製KTL610、300H等であってよい。上記した潤滑性付与剤の配合割合は2~25重量、好ましくは5~25重量である。なぜなら2重量未満では、自己潤滑性および耐摩耗性などの摺動特性の改良が顕著に認められず、また25重量をこえると成形性が悪くなり、機械的特性も低下するからである。具体的に詳しく説明すると、例えば、この発明に用いられるパーフルオロ系フッ素樹脂は、ポリテトラフルオロエチレン以下、PTFEと称する。に代表されるフッ素系樹脂である。この樹脂は、骨格である炭素原子の周囲を全てフッ素原子又は微量の酸素原子で取り囲まれた状態であり、C-F間の強固な結合により、フッ素系樹脂の中でも比較的耐熱温度が高く、また、低摩擦係数、非粘着性、耐薬品性等の諸特性に優れている。PTFEは、四フッ化エチレン単独重合体で圧縮成形可能な樹脂であり、その熱分解温度は約508~538°Cである。これは、市販のものを用いることができ、例えば、喜多村社製:KTL610、400H等を用いることができる。パーフルオロ系フッ素樹脂としては、PTFE以外に、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体PFA、熱分解温度約464°C以上、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、熱分解温度約419°C以上、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体EPE、熱分解温度約440°C等があげられる。また、これらに加えて、ポリクロロトリフルオロエチレンPCTFE、熱分解温度約347~418°C、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体ETFE、熱分解温度約347°C以上、クロロトリフルオロエチレン-エチレン共重合体ECTFE、熱分解温度約330°C以上、ポリビニリデンフルオライドPVDF、熱分解温度約400~475°C、ポリビニルフルオライドPVF、熱分解温度約372~480°C等があげられ、これらを混合してもよい。また、パーフルオロ系フッ素樹脂は、上記フッ素樹脂のモノマーの例えば約1:10から10:1の重合割合で2種類以上の共重合体や、3元共重合体などのフッ素化ポリオレフィンなどであってもよく、これらは、固体潤滑剤としての特性を示す。これらのなかでも、PTFEは、耐熱性、耐薬品性、非粘着性、低摩擦係数などの諸特性に優れており好ましい。これらのパーフルオロ系フッ素樹脂は、微分熱分解開始温度が比較的高く好ましい。例えば、PTFE,PVDFの熱分解点はそれぞれ約490°C、約350°Cであり、これらの微分熱分解開始温度は、それぞれ約555°C、約460°Cを示し、中でも、PTFE、PFA、FEP等は、高温特性に優れていて好ましい。このため、上記樹脂を含む組成物を溶融して油中摺動材とする過程での熱履歴に比較的耐え得る。このうちPTFEは、融点が約327°Cであり、約340~380°Cでも溶融粘度が約1011~1012ポイズと高く、融点を越えても流動し難く、フッ素樹脂のなかでは最も耐熱性に優れた樹脂であると考えられている。このようなPTFEを採用する場合は、これが成形用の粉末であっても、また、いわゆる固体潤滑剤用の微粉末であってもよく、市販品としては三井デュポンフロロケミカル社製:テフロン7J、TLP-10、旭硝子社製:フルオンG163、ダイキン工業社製:ポリフロンM15、ルブロンL5などを例示することができる。また、アルキルビニルエーテルで変性されたようなPTFEであってもよい。一般にPTFEは、四フッ化エチレンの単独重合体で、圧縮成形可能な樹脂として市販のものを用いることができ、例えば喜多村社製:400H等も採用できる。PFAとしては、三井デュポンフロロケミカル社製:テフロンPFA-J、MP-10、ヘキスト社製:ホスタフロンTFA、ダイキン工業社製:ネオフロンPFAを、FEPとしては三井デュポンフロロケミカル社製:テフロンFEP-J、ダイキン工業社製:ネオフロンFEPを、ETFEとしては三井デュポンフロロケミカル社製:テフゼル、旭硝子社製:アフロンCOPを、また、EPEとしては三井デュポンフロロケミカル社製:テフロンEPE-J、などを挙げることができる。PTFE、PFA、FEPは、フッ素系樹脂のなかでも比較的耐熱温度が高く好ましいものである。PVDFとしては、呉羽化学工業社製;KFポリマーなどを例示できる。これらのフッ素樹脂、なかでもパーフルオロ系フッ素樹脂を2~25重量部、好ましくは5~25重量部添加することで、機械的特性に優れ、標準品等で圧縮強さが、例えば50~200MPa程度の良好な耐クリープ特性及び耐熱性、耐油性や耐薬品性等に優れる特性に加えて、耐衝撃性、耐疲労性、耐摩耗性等を向上することもできると考えられる。添加量が2重量部未満では、これらの効果が期待できず、自己潤滑性及び耐摩耗性等の摺動特性の改良が顕著に認められない。また、25重量部を越えると、これらの溶融粘度等により造粒時や射出成形時に溶融成形機等のシリンダーにかかる負荷が大きく、成形性が悪くなり、安定した造粒性、射出成形性及び寸法精度が期待できず、機械的特性が低下する場合がある。PTFEを粉末状にしてPEK樹脂等の耐熱性樹脂に添加する場合は、粉末状にすればその形状や大きさを特に限定することなく用いることができるが、粒状で粒径が1~70μm、好ましくは10~70μmのものが、樹脂組成を均一にするために好ましい。また、バージン材のPTFE粉末に代え、再生PTFE粉末をも良好に用いることができる。再生PTFE粉末とは、バージン材を一度焼成した後、粉砕して得られる粉末であり、このものは繊維状になりにくい性質を有しており、配合した樹脂組成物を良好な溶融粘度に維持するので、再生PTFE粉末のみばかりでなく、バージン材に再生PTFE粉末を添加した場合においても、成形性を改善する上で優れた添加剤となり得ると考えられる。このような、パーフルオロ系フッ素樹脂等の潤滑性付与剤の全組成物中の配合割合は、前記配合比よりも、更に好ましくは5~15重量がよい。5重量未満だと、摺動特性、耐摩耗性の問題点を有し、15重量を越えると、成形性等の問題点を有する。なお、上記材料以外の添加剤として、この発明の効果を阻害しない範囲内で、例えば自己潤滑性、機械的強度、および熱安定性などの向上及び着色等の目的で固体潤滑剤、タルク等の増量剤、粉末充填剤および顔料など350°C程度以上の高温で安定な物質を適宜混合してもよい。例えば、樹脂組成物の潤滑性をさらに改良するために、耐摩耗性の改良剤を配合することができる。この耐摩耗性改良剤の具体例としては、カーボン、グラファイト、マイカ、ウォラストナイト、リン酸塩、炭酸塩、ステアリン酸塩、超高分子量ポリエチレン、硫酸カルシウムなどのウィスカ、二硫化モリブデン等の金属酸化物の粉末などを例示することができる。このような添加剤を添加する際の残部耐熱性樹脂は、40重量、好ましくは50重量を下回らないようにすることが好ましい。具体的には、この発明に用いる粉末状タルクは、平均粒径を0.5~40μm、好ましくは1~30μmのものが好ましい。0.5μm未満の小粒では粒子間の凝集が起こり、均一分散が困難となり、40μmを越える大粒では表面平滑性が悪くなって好ましくないからである。このようなタルクの配合割合は、10~40重量、好ましくは10~30重量である。なぜなら、10重量未満では、軟質相手材を摩耗させ、40重量を越えると成形性が悪くなり、機械的特性も低下するからである。この発明に用いる粉末状カルシウム化合物としては、カルシウムの炭酸塩、硫酸塩、酸化物、水酸化物が挙げられ、なかでも炭酸カルシウムまたは硫酸カルシウムが好ましい。これらカルシウム化合物は、平均粒径を0.5~40μm、好ましくは1~30μmのものが好ましい。0.5μm未満の小粒では粒子間の凝集が起こり、均一分散が困難となり、また40μmを越える大粒では表面平滑性が悪くなって好ましくないからである。このようなカルシウム化合物の配合割合は、10~40重量、好ましくは10~30重量である。なぜなら、10重量未満では軟質相手材を摩耗させ、40重量を越えると成形性が悪くなり、機械的特性も低下するからである。また、例えば芳香族系ポリエステル樹脂は、下記の化11の式に示すポリオキシベンゾイルポリエステルの他、これを共重合成分として含む共重合体を更に約1~10重量程度混合してもよい。このような芳香族系ポリエステル樹脂は、化5に示すポリオキシベンゾイルポリエステルの市販品として、住友化学工業社製:エコノールE101などを例示できる。また、二硫化モリブデンは、耐摩耗性の向上を図るために必須成分として添加され、その配合割合は、1~10重量である。なぜなら、上記所定範囲未満の配合量では、自己潤滑性および耐摩耗性などの摺動特性の改良が顕著に認められず、また上記所定範囲を越える配合量では、機械的強度が低下し、かつ配合量に見合う耐摩耗性の向上が見られないからである。これらの耐熱性樹脂に対して各種の添加物を添加混合する方法は特に限定するものではなく、通常広く用いられている方法、たとえば主成分となる樹脂、その他の諸原料をそれぞれ個別に、またはヘンシェルミキサー、ボールミル、タンブラーミキサー等の混合機によって適宜乾式混合した後、溶融混合性のよい射出成形機もしくは溶融押出成形機に供給するか、又は予め熱ロール、ニーダ、バンバリーミキサー、溶融押出機などで溶融混合するなどの方法を利用すればよい。さらに、前記の組成物を油中摺動材に成形する際には、特に成形方法を限定するものではなく、圧縮成形、押出成形、射出成形等の通常の方法、または組成物を溶融混合した後、これをジェットミル、冷凍粉砕機等によって粉砕し、所望の粒径に分級することも可能である。なかでも射出成形法は、生産性に優れ、安価な油中摺動材を提供することができる。また、このようにして得られたペレットなどの粒は、成形前に後述の熱処理と同程度の乾燥処理を施しても良い。充分にペレット等の粒から水分などを蒸発させることで、油中摺動材の膨れや強度低下を防ぐことができると考えられる。このようにして得られた油中摺動材は、熱固定及び成形時のひずみを除いて高温使用時の寸法安定性を確保するため、約100~350°Cで約0.1~24時間程度のアニール熱処理をしておくことが望ましい。例えばPEK樹脂を例にすると、アニール熱処理温度は、PEK樹脂の融点未満、例えば約140~330°C程度、寸法形状によっては約143~300°C程度や約150~260°C程度で行われることが適当である。これらのPEK樹脂は、広い温度範囲にわたって剛性が高く、耐衝撃性も優れており、クリープなどの歪みに対しても強く、また殆どの種類の油類や薬品等にも耐性を示す樹脂である。また、これらの樹脂は結晶性であって、結晶化度の上昇で強度や剛性の増加、耐摩耗性や潤滑性の向上、熱膨張係数や吸水率の低下などの性質をもっている。熱処理温度が約140~150°C未満の低温では、結晶化の進行に多大の時間を要して効率が悪く、油中摺動材のわずかな歪みを除くことも難しくなり、寸法安定性も得られ難いと考えられる。また、PA46を例にすると、アニール熱処理温度は、PA46の融点未満、好ましくは約150~260°C程度で行われることが適当である。ポリアミド4-6樹脂は、広い温度範囲にわたって剛性が高く、耐衝撃性も優れており、クリープなどの歪みに対しても強く、また殆どの種類の油類や薬品等にも耐性を示す樹脂である。また、この樹脂は結晶性であって、その結晶化速度は大きく、吸水率はポリアミド6-6樹脂よりも大きいが、吸水による寸法変化量は、ポリアミド6-6樹脂よりも少ないと考えられている。また、結晶化度の上昇で強度や剛性の増加、耐摩耗性や潤滑性の向上、熱膨張係数や吸水率の低下などの性質をもっている。熱処理温度が約150°C未満の低温では、結晶化の進行に多大の時間を要して効率が悪く、成形体のわずかな歪みを除くことも難しくなり、寸法安定性も得られ難いと考えられる。アニール熱処理温度がシールリング油中摺動材の融点や熱変形温度よりも約20~30°C程度を越えると、樹脂にかかる熱履歴の影響が大きくなり好ましくないと考えられ、これ以下で熱処理することが好ましい。熱処理時は、前記所定の温度に達する前に、例えば常温、約80°C、約130°C、約180°C、約220°C、約230°C、約260°C、約300°Cというように、数段階に分けて、約15~180分程度の範囲で、約15~60分毎に徐々に昇温し、前記温度範囲内の最適な温度にて、前記時間の範囲で温度を一定に保持してもよい。その場合の最高温度の保持時間は、約15~480分程度であればよい。最高温度の保持時間が所定時間よりも短時間であると、樹脂の結晶化が不充分となって寸法安定性が悪くなり、所定時間よりも長時間であると、ソリなどの不適当な熱変形が起こり、また電気炉などのエネルギー消費量の増大や製造時間の長時間化からみても製造コストの低減を図ることが難しくなる。また、約85~120°C程度に昇温した時にそのような一定温度で保持してもよい。このようにすると、油中摺動材内に僅かに取り込まれた水分を乾燥させることができ、その後、結晶化させることができる。一方、短時間で急激に加熱して熱処理を終了させることは好ましくない。前記水分が沸点を越えて気化し、その際の体積膨張によって油中摺動材に膨れなどの不具合が発生する可能性が高くなるからである。結晶化工程後の冷却は、前記昇温時と逆の段階を経て冷却してもよく、または約60~180分程度の時間をかけて連続的に徐冷してもよい。以上のような熱処理工程を行なうことにより、油中摺動材の膨れなどの不具合の発生を極力防ぐと共に、樹脂の結晶化を確実かつ徐々に進行させて、油中摺動材の寸法安定性を高めて寸法精度の高い油中摺動材を提供することができる。また、油中摺動材と相手部材の少なくとも一方の摺動面の表面粗さは、Rmax、Ra、Rz等のJISで定義された評価法によって測定され、約3~25μm以下であり、約8μm以下が好ましく、約3μm以下がより好ましい。なぜなら、表面粗さが前記所定範囲を越えると、摺動面に傷が多く付くようになり、これは摩耗の原因になると考えられるからである。なお、表面粗さの下限値は、加工時の効率性も考慮して、約0.1μm程度以上であればよい。また、相手材表面の仕上げ加工などの工程に長時間を要するので、効率的でないことや樹脂材の転移膜の形成に影響される可能性もあるため、摩耗に影響されないような仕様や条件であれば、約3~8μm程度の範囲以下としても良いとも推定される。また、ピストン、シリンダー等の相手材は、S45C,SCM420H等の炭素鋼、FCD45等の球状黒鉛鋳鉄等あるいはこれらの硬化処理材等の硬質材料であっても、又はADC12等のアルミニウム合金等の軟質材であってもよい。相手材は、加工時の効率や、生産性、価格等で平均して総合的に優れる鋳物系金属、その中でもADC等の軽量鋳物金属系合金等が好ましいが、特に限定しない。図1a~fは第1実施例のシールリング20であり、このシールリング20は、図1a-2に示すように、リングの両側面21と外周面24との間や、上記両側面21と内周面25との間にそれぞれ段差部26が設けられたものであり、また、図1a-1に示すように、上記段差部26に加えて、そのリング20の一方の側面のシール面21にはほぼ3等分位置に内周側から外周側に貫通した潤滑溝22を設け、また他方の側面のシール面21にも、若干位置をずらせて同様の潤滑溝22を設けたものである。なお、図1b~fは、図1a-1の拡大図又は断面図を示す。上記リング両側面21と外周面24との間の段差部26は、リング側面21に対して直角な面27及び外周面24に対して直角な面27’を有し、かつ、上記2つの直角面27、27’の間によって形成された傾斜面28とを有しており、リング側面21と内周面25との間の段差部26は、リング側面21に対して直角な面27及び内周面25に対して直角な面27’を有し、かつ、上記2つの直角面27、27’の間によって形成された傾斜面28とを有している。この段差部26は、リング両側面21と外周面24との間の2箇所の周辺、又はリング側面21と内周面25との間の2箇所の周辺のいずれかに設けることができるが、この4か所全てに設けることもできる。上記段差部26を設けると、成形時の型離れが容易となり、また、使用時において、オイル不純物や摩耗粉が堆積しにくいため、摺動面にオイル不純物や摩耗粉が侵入することを防止することができる。上記段差部26は、図1fに示すように、傾斜面28が平面である角形であっても、傾斜面28が曲面である丸形であってもよい。また、直角面27、27’と傾斜面28とのなす角度は直角又は鈍角、すなわち90°以上180°未満がよく、仕様等により90°以上135°以下、また、90°を越えて120°以下が好ましい。また、上記角度を調整することによりオイル不純物や摩耗粉が堆積しにくく、また、射出金型からの離型性がよい。なお、段差部は角形のほうが射出金型を製造するうえで容易に段差部を形成できて効率的であり、また、結果として安価となる。上記の潤滑溝22は深さ0.1mm程度、幅0.1mm程度の微細なものであり、図示のように3箇所程度設けてもシール性を損わないものである。また潤滑溝22のシール面21側の開口端には、クラウニング23が施される。上記の段差部26の高さhは特に限定しないが、シールリング20の矩形断面の半径方向の長さ、または、軸方向長さのそれぞれ約5~50程度、好ましくは、約5~25程度、更に好ましくは、約5~10程度とし、シールリング20の片面又は両面部に設けることが好ましい。具体的には、上記の段差部26の高さhは、その下限値が0.05mmがよく、0.1mmが好ましく、0.2mmがより好ましい。また、その上限値は、0.5mmがよく、0.4mmが好ましく、0.3mmがより好ましい。上記いずれの数値範囲についても、下限値を超え、上限値未満の範囲に選定してもよい。上記の段差の高さhが少なすぎると、金型の長期にわたる使用での可動型と固定型とのズレが比較的短い周期で発生した時に、不具合を招来する可能性があり、多すぎると、シールリングのシール部分面積、いわゆるシールランドが減少してしまうため、確実で、良好な密封特性に期待できない。なお、合い口30の形状はステップ型、ストレート型、アングル型等任意である。また合い口30の無い無端状のものでもよいが、図1や図3~図15に示される複雑な形状を有する合い口形状を採用した。図2は上記のシールリング20を合成樹脂で射出成形する場合の金型29の合せ面31の位置を示している。即ち、合せ面31は外周面24の一方の段差部26側の端に設定される。合せ面31をこのような位置に設定すると、バリ32は潤滑溝22から離れた位置に生じるので、該潤滑溝22を閉塞することがない。図3abは第2実施例のシールリング20であり、この場合の潤滑溝22は、両側シール面21の中央部分に全周にわたり形成された周溝33と、その周溝33から、外周方向及び内周方向にそれぞれ形成された外径方向溝34及び内径方向溝35とから成り、外径方向溝34と内径方向溝35の位置が周方向にずれている。図4abの第3実施例のシールリングの潤滑溝22は、周溝33と同一位置に形成された外径方向溝34と内径方向溝35とから成る。図5abは、シールリングの各種段差部26の形状の諸例を示すものであり、いずれも金型の合せ面31と潤滑溝22との間には段差があり、バリによって潤滑溝22が閉塞されることを防ぐ。また、これらはいずれも金型の合せ面31が直角面27’と一致するので、固定金型と可動金型の合わせ面が多少ずれても、外周面24又は内周面25側にはみ出す部分が生じることがない。耐久試験1ポリエーテルエーテルケトン樹脂ビクトレックス社製:VICTREX-PEEK150P50重量部を主材料とし、カーボン繊維呉羽化学社製:クレハM207S繊維径12~13μm、アスペクト比48、ピッチ系20重量部、四フッ化エチレン樹脂喜多村社製:400H10重量部を充填材として配合した材料を用い、図1に示した第1実施例の形状のシールリング20を射出成形により得た。上記シールリング20の断面には略矩形であり、4つのコーナ部に段差部26を設けた。このシールリング20は、外径45mm、リングの幅2.4mm、リング肉厚2.3mm、外周面摺動部の幅1.5mm、側面摺動部の幅を1.8mmとした。潤滑溝22は深さ0.1mm、幅0.1mmで全周にわたり3箇所形成し、両側シール面21に潤滑溝22の位置を10°程度位置をずらせて形成した。各潤滑溝22の角部にクラウニング23を施した。上記のシールリング20を耐久試験に供し、回転トルク、リング側面の摩耗及び相手軸溝の摩耗量を測定した。軸の材料はダイカスト用アルミニウム合金ADC12を使用した。耐久試験の結果を表1に示す。耐久試験の条件は次のとおりである。油圧:0.8MPa回転数:7000rpm温度:120°C時間:100hr.オイル:自動車オートマチックトランスミッション用オイル昭和シェル石油社製デキシロンIIシリンダ回転:S45C軸固定:ADC122前記耐久試験のものと同一材料のシールリング20で外径45mm、断面形状が2.3mm×2.4mmの矩形であって、段差部及び潤滑溝のないもの図6参照を比較例1とする。前記比較例1と同一材料、同一サイズのシールリング20の両側面に15°間隔で周方向に15°の長さの内周側に開放された凹所36を形成したもの図7参照を比較例2とする。上記比較例1及び2につき前記と同一条件で耐久試験に供した。その結果を表1に示す。結果実施例のものは比較例1、2に比べ回転トルクも劣ることなく、リング側面及び相手溝の磨耗が少ない。これは内外方向に貫通した潤滑溝22を通ってオイルが内外方向にリークすることでリング側面の摺接面の全幅にわたる油膜が全周にわたり形成されること及びオイルのリークにより摩耗粉や異物が排除されやすいことによるものである。またリーク量は微小であり、シール性を損うことがない。熱可塑性芳香族系ポリエーテルケトン樹脂のシールリング及びPTFE製の従来型シールリングについて、リーク測定データを図18に示す。図18は各種合い口に対するオイル温度とリークの関係を示したものである。ストレートカットリングについてみると、オイル温度の上昇に伴いリークが増加し、ある温度に達すると減少している。これは温度の上昇に伴いオイル粘度が低下すること及びリングが膨張し合い口すきまが減少することと関係している。低温-30°C付近では合い口すきまが大きくてもオイル粘度が高いためリークは少ない。温度上昇に伴いリングが膨張すると合い口すきまは減少しリークは少なくなるべきであるが、オイル粘度は低下0°C付近まではリークし易くなる。即ち、0°C付近までは合い口すきま減少の効果がオイル粘度低下分をカバーできずリークが増加する。その後、合い口すきま減少の効果がオイル粘度低下分よりも大きくなりリークは減少し、最終的には合い口すきまがゼロとなりリークもゼロとなる。アングルカットについては、合い口すきまがストレートカットのものと同じにもかかわらずストレートカットに比べてリークは少ない。これは、アングルにカットすることでリークに影響するすきまはアングルの角度により決定されると考えられるためである。アングルカットでは温度上昇に伴い一度リークがゼロとなった後、再びリークが増える傾向が認められる。これは、合い口部が突き合い、すきまがゼロとなった後は合い口部で横ずれが起こりリングの側面からリークするためである。以上のように従来型シールリングの合い口形状ではオイルリークは温度の影響を受けやすい。一方、熱可塑性全芳香族系ポリエーテルケトン樹脂の合い口特殊複雑形状についてみると、合い口すきまからのリークは図14のg2でシールされ、側面からのリークはg1でシールされるので、基本的にはリークはゼロである。しかし、寸法公差により微小すきまが生ずるのでリークがあるが非常に少ない。"