"互いに異種金属からなる2個の感温部材を有する熱電対を用い、外周面に全周に亘り多数巻きに放熱フィンが巻回された伝熱管の温度を計測するフィン付き管の温度計測方法において、前記放熱フィンのうち互いに隣接する部位を前記伝熱管の表面まで切除する第1工程と、第1工程で形成した2箇所の切除部位において、前記熱電対の2個の感温部材を夫々両側の放熱フィンと絶縁状態を保持して前記伝熱管の表面に固着する第2工程と、第2工程で固着された2個の感温部材に夫々2本の導線の一端を接続すると共に、該導線の他端側で互いに接続されて基準接点を構成する第3工程と、前記基準接点に介設された電位差計で前記2本の導線間の電位差を計測し、該電位差から前記伝熱管の温度を検出する第4工程とからなることを特徴とするフィン付き管の温度計測方法。前記2個の感温部材と該感温部材の両側の放熱フィンとの間に空隙を介在させて、該感温部材と該放熱フィン間を絶縁していることを特徴とする請求項1に記載のフィン付き管の温度計測方法。前記2個の感温部材と該感温部材の両側の放熱フィンとの間に絶縁物を介在させて、該感温部材と該放熱フィン間を絶縁していることを特徴とする請求項1に記載のフィン付き管の温度計測方法。互いに異種金属からなる2個の感温部材を有する熱電対を備え、外周面に全周に亘り多数巻きに放熱フィンが巻回された伝熱管の温度を計測するフィン付き管の温度計測装置において、前記放熱フィンのうち互いに隣接する部位に前記伝熱管の表面まで切除された切除部位が形成され、前記熱電対は、前記切除部位において前記伝熱管の表面に固着され、両側の放熱フィンに対して絶縁状態が保持された2個の感温部材と、該2個の感温部材に夫々一端が接続され、他端側で互いに接続されて基準接点を構成する2本の導線とを備え、前記基準接点に前記2本の導線間の電位差を計測する電位差計が介設され、該電位差計で計測した電位差から前記伝熱管の温度を計測することを特徴とするフィン付き管の温度計測装置。前記2個の感温部材が隣接する放熱フィンの互いに対向する部位に設けられていることを特徴とする請求項4に記載のフィン付き管の温度計測装置。図3に示す温度計測方法は、フィン付き管の一部を切除する工程と、切除部位にストレート管を溶接する工程と、該ストレート管の表面に熱電対を構成する感温部を溶接する工程とを要し、手間がかかる。また、放熱フィンのないストレート管に変えることで、ボイラ伝熱管表面のガス流れが実際のガス流れから変動する。ガス流れが変動することで、ボイラ伝熱管の温度が変動し、そのため、運転時のボイラ伝熱管の正確な温度を計測できないという問題がある。本発明は、かかる課題に鑑み、外周面に全周に亘り多数巻きに放熱フィンが巻回された伝熱管の温度を計測する際に、簡単な手段で、管形状を損なわず、放熱フィンが存在したときの伝熱管の温度を正確に計測できる計測手段を実現することを目的とする。かかる目的を達成するため、本発明のフィン付き管の温度計測方法は、互いに異種金属からなる感温部材を有する熱電対を用いるものであり、放熱フィンのうち互いに隣接する部位を伝熱管の表面まで切除する第1工程と、第1工程で形成した2箇所の切除部位において、熱電対の2個の感温部材を両側の放熱フィンと絶縁状態を保持して伝熱管の表面に固着する第2工程と、第2工程で固着された2個の感温部材に夫々2本の導線の一端を接続すると共に、これら導線の他端側で互いに接続されて基準接点を構成する第3工程と、基準接点に介設された電位差計で2本のシース線間の電位差を計測し、該電位差から伝熱管の温度を検出する第4工程とからなる。本発明方法では、放熱フィンの隣接する部位に形成した切除部位に熱電対を構成する2個の感温部材を固着し、感温部材間に伝熱管を介して測定接点を形成する。そして、一端が感温部材に接続された2本の導線の他端側で基準接点を構成し、基準接点の電位差から、感温部材間の伝熱管の温度を検出する。そのため、放熱フィンの一部を切除するだけであり、容易な加工で済む。また、放熱フィンの切除部位には感温部材を設けているので、伝熱管周囲のガス流れ環境が放熱フィンを切除する前のガス流れとあまり変わらない。そのため、放熱フィンが存在したときの伝熱管の温度を正確に計測できる。なお、導線はシース線を用いるとよい。シース線とは、金属細管中に接続される感温部材と同一材質の熱電対素線とMaO粉末等の絶縁物が高密度に封入されて構成されているものである。そのため、高温環境、腐食性環境、又は振動、屈曲の多い測定場所等、悪条件下での使用に対し、良好な耐久性をもつ。また、第4工程で用いる電位差計は電圧計を用いるとよい。電圧計を用い、2本の導線間の電圧を計測することで、伝熱管の温度を容易に求めることができる。本発明において、2個の感温部材と感温部材の両側の放熱フィンとの間に空隙を介在させることで、感温部材と放熱フィンとの間を絶縁状態に保持するとよい。これによって、感温部材と放熱フィン間を簡易に絶縁状態を形成できる。この空隙は微小幅でよいので、伝熱管周囲の流れ環境を放熱フィンを切除する前の環境とあまり変わらない状態に保持できる。そのため、伝熱管周囲のガス流れが放熱フィンの切除前とあまり変わらないため、運転時の伝熱管の温度を正確に計測できる。本発明において、2個の感温部材と感温部材の両側の放熱フィンとの間に絶縁物を介在させて、感温部材と放熱フィンとの間を絶縁状態に保持するとよい。これによって、感温部材と放熱フィンとの絶縁状態を良好に保持できる。また、感温部材と放熱フィン間の空隙を絶縁物によって埋めることができるので、放熱フィンを切除する前の伝熱管形状を維持できる。従って、伝熱管周囲のガス流れが放熱フィンの切除前とほとんど変わらないため、運転時の伝熱管の温度を正確に計測できる。前記本発明方法の実施に直接使用可能な本発明の温度計測装置は、互いに異種金属からなる感温部材を有する熱電対を備え、放熱フィンのうち互いに隣接する部位に伝熱管の表面まで切除された切除部位が形成され、切除部位において伝熱管の表面に固着され、両側の放熱フィンに対して絶縁状態が保持された2個の感温部材と、これら感温部材に夫々一端が接続され、他端側で互いに接続されて基準接点を構成する2本の導線とを備えた熱電対を備え、基準接点に2本の導線間の電位差を計測する電位差計を介設し、この電位差計で計測した電位差から、感温板間の伝熱管の温度を検出するようにしている。なお、前述のように、好ましくは、導線は耐久性のあるシース線を用いるとよい。このように、放熱フィンの一部を切除し、その切除部位に感温部材を溶接するだけの簡単な加工で、熱電対を構成でき、伝熱管の温度を計測できる。また、放熱フィンの切除部位には感温部材を設けているので、伝熱管周囲のガス流れが放熱フィンを切除する前のガス流れとあまり変わらない。そのため、運転時の伝熱管の温度を正確に計測できる。本発明装置において、2個の感温部材が隣接する放熱フィンの互いに対向する部位に設けられているとよい。これによって、2個の感温部材を最接近させて配置できるので、これら感温部材間に存在する伝熱管の領域を最小にできる。そのため、ノイズが少ない電位差を計測できるので、伝熱管の温度をさらに正確に計測できる。本発明によれば、放熱フィンの一部を切除し、その切除部位に熱電対を構成する感温部材を溶接するだけの簡単な加工で、伝熱管の温度を計測できる。また、放熱フィンの切除部位が少なく、伝熱管周囲のガス流れを放熱フィンを切除する前とあまり変わらない状態に保持できるので、通常運転時の伝熱管の温度を正確に計測できる。以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。実施形態1本発明方法及び装置をボイラ伝熱管の温度計測に適応した第1実施形態を図1に基づいて説明する。図1Aは本実施形態の温度計測装置10で計測を行う前のフィン付きボイラ伝熱管1を示している。図中、フィン付きボイラ伝熱管1は、母管3と、母管3の外周面の全周に螺旋状に巻回被着された放熱フィン5とから構成されている。通常、放熱フィン5の間の間隔は小さく、例えば5mmくらいの間隔しかない。まず、フィン付きボイラ伝熱管1の温度計測箇所を選択する。放熱フィン5のうち互いに隣接しかつ互いに対向した部位を母管3の表面まで切除し、切除部7a及び7bを形成する。切除部7a、7bは、上下方向に沿った直線状の切除面で切除され、図示のとおり、母管3の表面上にほぼ4角形の凹部を形成している。切除部7a、7bでは放熱フィン5がすべて除去されている。切除部7a、7bには、熱電対を構成する感温部材が固着される。切除部7aには、クロメル合金からなる感温板12aが溶接され、切除部7bには、アルメル合金からなる感温板12bが溶接される。感温板12a、12bの両側端面は直線状に形成され、放熱フィン5の切除面と対向するように上下方向に向けられている。感温板12a、12bの両側端面と放熱フィン5の切除面との間には、同じ幅の空隙sが形成されており、空隙sの存在により感温板12a、12bと放熱フィン5とは絶縁状態を保っている。空隙sの幅は1~2mm程度の微小幅でよい。フィン付きボイラ伝熱管1の周囲のガス流れgは、ガス流れgと母管3の内部を流れる蒸気との熱交換効率を良くするため、通常母管3の軸方向とほぼ直角方向に流れるように設計されている。感温板12a、12bを放熱フィン5と同一板厚に形成し、感温板12a、12bの両側表面と放熱フィン5の両側表面とが段差を形成せず、同一平面上に配置されるようにするとよい。これによって、切除部7a、7bを形成する前の放熱フィンの形状に近づけることができる。感温板12a、12bは、感温板間の母管3の領域を介して熱電対の測定接点を構成する。感温板12a、12bには、夫々シース線14a及び14bの一端が接続されている。シース線14aは、金属細管中にクロメル合金からなる熱電対素線と、MaO粉末等の高純度絶縁物とが高密度に封入されて構成されている。シース線14bは、金属細管中にアルメル合金からなる熱電対素線と、MaO粉末等の高純度絶縁物とが高密度に封入されて構成されている。シース線14a、14bは、ボイラ炉外の常温雰囲気中に導設され、該シース線の他端はデータ収録装置16に引き込まれている。シース線14a、14bは、収録装置16の内部で互いに接続され、基準接点を構成している。感温板12a、12bとシース線14a、14bとで熱電対を構成している。データ収録装置16は、シース線14a、14b間の電圧を計測する電圧計20及び基準接点の温度を計測する温度センサー22を内蔵している。そして、これらの計測値から母管3の表面温度を検出するものである。検出された母管3の表面温度は、データ収録装置16の表示画面18に表示される。本実施形態によれば、放熱フィン5の一部を切除し、その切除部7a、7bに感温板12a、12bを設けるだけの簡単な加工で済む。また、切除部7a、7bを埋めるように感温板12a、12bを設けているので、フィン付きボイラ伝熱管1の周囲を流れるガス流れgが放熱フィン5の切除前とほとんど変化しない。そのため、通常運転時の母管3の表面温度を正確に検出できる。また、切除部7a、7bが隣接した放熱フィンの互いに対向する位置に形成され、この位置に感温板12a、12bが配置されているので、感温板12a、12bを最接近させて配置できる。そのため、感温板12a、12b間に存在する母管領域を最小にできるので、ノイズが少ない電圧を計測できる。従って、通常運転時の母管3の表面温度を正確に検出できる。また、感温板12a、12bと放熱フィン5との間に微小な空隙sをもうけることで、感温板12a、12bと放熱フィン5とを絶縁状態に容易に保持できる。また、空隙sは微小な幅であるので、ガス流れgをあまり乱さない。そのため、放熱フィン5を切除する前のガス流れを保持できるので、通常運転時の母管3の表面温度を正確に検出できる。実施形態2次に、本発明方法及び装置をボイラ伝熱管の温度計測に適応した第2実施形態を図2に基づいて説明する。本実施形態は、感温板12aと放熱フィン5との間に形成される空隙sに、絶縁材からなる絶縁体24aを挿入固定し、感温板12bと放熱フィン5との間に形成される空隙sに、出絶縁体24bを挿入し固定したものである。その他の構成は第1実施形態と同一である。絶縁体24,24bは、例えば、絶縁性及び耐熱性が高いセラミックで構成する。絶縁体24a、24bを空隙sと同じ大きさの棒状に成形し、空隙sに挿入固定する。絶縁体24a、24bは極力感温板12a、12b及び放熱フィン5と同じ板厚に形成する。本実施形態によれば、感温板12a、12bと放熱フィン5の絶縁状態を良好に保持できる。また、感温板12a、12bと放熱フィン5との間の空隙sを絶縁体24a、24bで埋めることで、放熱フィン5を切除する前のガス流れgとほとんど変わらないガス流れにすることができる。そのため、フィン付きボイラ伝熱管1の形状を通常のボイラ運転時と同じ条件にすることができる。そのため、運転時の母管3の表面温度を正確に検出できる。なお、絶縁体24a、24bの両端に凹部を形成し、これら凹部に感温板12a、12b及び放熱フィン5の端部を嵌合するようにすれば、感温板12a、12bの取付け強度を増大できる。第1実施形態及び第2実施形態は、共に螺旋状のスパイラルフィンを装着した伝熱管に本発明を適用した例であるが、他のタイプの放熱フィン、例えば、セレートフィンや角形フィン等を巻回した伝熱管にも適用できる。"