a混合物を得るために、予め決定した量の実質的に炭素からなり30mm未満の長さを有するフィラメントの束を、予め決定した量の有機バインダーと混合する工程と、b前記混合物をある形状の型に設置し、同時に前記混合物に、亀裂の伝播を防止するような方法で、前記形状に従って延びる多数の強化用繊維を混和させる工程と、c前記強化用繊維を含有する前記混合物を成形して半製品を生成する工程と、d前記半製品を、実質的に有機バインダーの炭化または熱分解をもたらすような温度において一次焼成に供する工程と、e前記焼成した半製品を、ケイ素の存在下で、実質的にケイ素の融解および前記半製品への浸透をもたらすような温度において二次焼成に供する工程とを含む成形複合材料の製造方法。前記多数の強化用繊維の前記混合物への取り込みが、i前記型の形状に従って前記混合物の第1層を配置する工程と、ii前記混合物の第1層の上に、亀裂の伝播を防ぐように前記形状に従って延びる前記多数の強化用繊維を添加する工程と、iii前記多数の強化用繊維を完全にカバーするように、前記第1層の上に前記混合物の第2層を配置する工程とを含む、請求項1記載の方法。前記多数の強化用繊維が前記混合物内に、予め決定された方向に配置された多数の束の形態で前記混合物中に混和される、請求項1または2記載の方法。前記予め決定された方向が、束が織物を形成する縦方向と横方向である請求項3記載の方法。前記多数の強化用繊維が、不織布の形態で前記混合物中に混和される、請求項1または2記載の方法。前記フィラメントの束および/または前記強化用繊維が樹脂でコートされる請求項1ないし5のいずれか1項記載の方法。前記樹脂がポリウレタン樹脂より成る請求項6記載の方法。前記混合物中のフィラメントの束の量が、前記混合物の体積に対して50~80体積の範囲内である請求項1ないし7のいずれか1項記載の方法。前記混合物中の有機バインダーの量が、前記混合物の体積に対して5~30体積の範囲内である請求項1ないし8のいずれか1項記載の方法。前記混合物がさらに、前記混合物の体積に対して07~23体積の、粉末状のグラファイト、炭化ケイ素、および金属炭化物および金属窒化物よりなる群の中から選択される添加剤を含む、請求項1ないし9のいずれか1項記載の方法。前記強化用繊維が炭素繊維および金属繊維よりなる群の中から選択される、請求項1ないし10のいずれか1項記載の方法。前記混合物中に混和される強化用繊維の量が、前記材料の体積に対して10~30体積の範囲内である、請求項11記載の方法。成形工程が、80~180°Cの温度において、前記強化用繊維を含む前記混合物に対して0.1~5N/cm2に加圧して行われる、請求項1ないし12のいずれか1項記載の方法。前記半製品の一次焼成が900~1200°Cの温度において、不活性ガスの存在下で行われる請求項1ないし13のいずれか1項記載の方法。前記半製品の二次焼成が、不活性ガスの存在下で、1400~1700°Cの温度において、300~900ミリバールの減圧における部分真空下で行われる、請求項1ないし14のいずれか1項記載の方法。前記工程dの一次焼成の後で、前記工程eの二次焼成の前に行われる、前記半製品の乾式仕上の工程をさらに含む請求項1ないし15のいずれか1項記載の方法。前記工程eの二次焼成の後に行われる、前記半製品の乾式または湿式仕上の工程をさらに含む請求項1ないし16のいずれか1項記載の方法。請求項1ないし17のいずれか1項記載の方法により製造され得る成形複合材料。ケイ素と、実質的に炭素よりなり、ランダムに配置され、かつ30mm未満の厚さを有するフィラメントの束を含む混合物との相互作用によって製造される成形複合材料であって、前記相互作用はケイ素の融解をもたらすのに好適な温度において起こり、多数の強化用繊維が前記混合物中に混和され、亀裂の伝播を防止するような方法で材料の形状に従って延びることを特徴とする成形複合材料。前記多数の強化用繊維が、予め決定された方向に配置された多数の束の中に配置される、請求項18または19記載の材料。前記予め決定された方向が縦方向および横方向であり、前記束は織物を形成する請求項20記載の材料。前記多数の強化用繊維が不織布を構成する請求項18または19記載の材料。請求項18ないし22のいずれか1項記載の成形複合材料のブレーキ用途における使用方法。請求項18ないし22のいずれか1項記載の成形複合材料の、車のブレーキ部品の製造における使用方法。請求項18ないし22のいずれか1項記載の成形複合材料の、ディスクブレーキディスクの製造における使用方法。[実施例]混合物の体積に対して、65体積の直径03mm~05mm、長さ5mm~10mmである炭素フィラメントの束、23体積の乾燥フェノール樹脂、および12体積の炭化ケイ素粉末を含有する混合物を、エリーミキサーErighmixerとして知られるミキサー内で、通常の方法により調製した。混合により、フィラメントの束の分布をランダムにした。次に混合物の一部分を、層を形成するために、内径150mm、外形335mm、および高さ70mmの環状の型のキャビティ内に配置した。通常の方法で製造し、cm当たり6本の繊維を有する炭素強化用繊維のリング型織物を、混合物の層に当て付けた。織物の強化用繊維は、直径03mm~05mmであり、3000単位すなわち3Kの束を形成しており、それぞれポリウレタンを含浸させてあった。次にこの織物を、さらなる混合物で型を満たすまで覆った。次に、粗製のディスク型ボディを製造するために、織物を含む混合物を、型を1100°Cの温度に熱し、1N/cm2の圧力を加えることにより成形した。粗製ディスクを型から取り外した後、1100°Cの温度に熱した炉内で12時間焼成した。焼成は、圧力30ミリバール、流速30L/分で炉内に搬送されるアルゴンの存在による不活性な雰囲気中で行われた。焼成後、表面の歪みを除去するために、ディスクを通常の方法でダイアモンドによる乾式仕上に供した。この時点で、粗製ディスクをガス排気口gas-outletholesを備える容器内に設置した。容器を、ディスクと容器との間に形成される空間を満たすために必要な量の粒状のケイ素で満たした。次に、容器を1500°Cの温度に熱した炉に移し、8時間炉内に放置した。焼成を700ミリバールの減圧下で行い、次に連続的な窒素の吹き入れにより炉内を冷却した。このようにして本発明の複合材料のディスクを製造し、冷却後、表面の歪みを除去し、かつ所望の精度と許容誤差を持つ最終的な形状を達成するために、ダイアモンドによる仕上に供する。ディスクの複合材料の組成は、材料の体積に対する体積パーセントで表すと次のようである:55のフィラメントの束、10の添加剤、15の強化用繊維、および20のバインダーの炭化により得られる生成物。このようにして製造されたディスクを、車のディスクブレーキの部品として試験し、最適な硬さ特性、衝撃強さ、磨耗耐性、圧縮強さ、およびブレーキ中の摩擦により生じる熱に対する耐性を有することが見いだされた。特に、ディスク内に亀裂があった場合でも、強化材としての繊維を添加せずに同じ方法で製造した複合材料のディスクに起こることと対照的に、連続的に使用している間には断片へと崩壊しなかった。付随的かつ特異的な要求を満たすために、当業者は、添付される請求の範囲から外れることなく、上述した複合セラミック材料の好ましい実施形態に、種々の修飾、改造、および部品の他の機能的に等価な部品との交換を適用しても良い。