"体積平均粒径が80nm以上300nm以下であり、平均円形度が0.92以上0.935以下であり、円形度幾何標準偏差が102以上115以下であるシリカ粒子。結着樹脂を少なくとも含み平均円形度が0.96以上のトナー粒子と、外添剤として少なくとも請求項1に記載のシリカ粒子と、を含有するトナー。トナーの外添剤として用いた場合に、トナーの転写維持性及びフィルミングが向上するシリカ粒子を提供することを目的とする。即ち、請求項1に係る発明は、体積平均粒径が80nm以上300nm以下であり、平均円形度が0.92以上0.935以下であり、円形度幾何標準偏差が102以上115以下であるシリカ粒子である。請求項2に係る発明は、結着樹脂を少なくとも含み平均円形度が0.96以上のトナー粒子と、外添剤として少なくとも請求項1に記載のシリカ粒子と、を含有するトナーである。請求項1に係る発明によれば、体積平均粒径が80nm以上300nm以下、平均円形度が0.92以上0.935以下、又は、円形度幾何標準偏差が102以上115以下の要件を満たさない場合に比較して、トナーの外添剤として用いた場合に、トナーの転写維持性及びフィルミングが向上するシリカ粒子が提供される。請求項2に係る発明によれば、体積平均粒径が80nm以上300nm以下、平均円形度が0.92以上0.935以下、及び、円形度幾何標準偏差が102以上115以下の要件を満たすシリカ粒子を外添剤として用いないか、又は、トナー粒子の平均円形度が0.96未満である場合に比較して、転写維持性及びフィルミングに優れるトナーが得られる。以下、本発明に係るシリカ粒子、及び、トナーの実施形態について詳細に説明する。<シリカ粒子及びその製造方法>本実施形態のシリカ粒子は、体積平均粒径が80nm以上300nm以下であり、平均円形度が0.92以上0.935以下であり、円形度幾何標準偏差が102以上115以下である。従来から、トナーの転写維持性の向上を目的として、トナーに比較的大径例えば、80nm以上300nm以下の外添剤を使用している。また、特に3次転写が必要なシステムにとって転写維持性を効率よく上げるために球状トナーを使用していた。これまでに使用していた大径外添剤は球状でありトナーの初期転写性に優れていたが、現像器のストレスにより特に凹部の少ない球状トナーでは大径外添剤が転がりやすいことがあった。この場合、キャリアへ移行したり感光体に残留したりする大径外添剤が多くなりやすく、特に画像密度が濃い状態で画像出力を続けると、帯電安定性の悪化や大径外添剤による感光体スクラッチ傷の発生を引き起こすことがあった。本発明者等は、特定の、体積平均粒径、平均円形度、及び、円形度幾何標準偏差を示す本実施形態のシリカ粒子を外添剤として用いることで、上記問題点を解決しながら転写維持性を向上させられることを見出した。本実施形態のシリカ粒子は特定の円形度幾何標準偏差を示すが、このことはシリカ粒子の円形度分布が適度に広いことを示唆する。そのため、トナー表面に留まって転写維持性を保ち帯電も維持するシリカ粒子の粒子群と、トナー表面から転がって動きまわりシリカ粒子が感光体上に残留することでトナー転写を補助する働きをして転写を維持する機能を有するシリカ粒子の粒子群と、が共存することとなり、転写維持性に効果が発揮されると推察される。また、シリカ粒子の粒径が適度な範囲で大きくなることにより、トナーからの脱離を一定量に抑えることができ、転写性には効果を発揮しつつ、脱離したシリカ粒子が過剰量となることを抑制し、フィルミング発生を抑制することができると推察される。本実施形態において、シリカ粒子の体積平均粒径は80nm以上300nm以下とされる。シリカ粒子の体積平均粒径が80nm未満であると、大径外添剤の一番の効果である転写性が向上しない場合がある。実使用時の現像器中の撹拌ストレス等によりトナー埋没が顕著となり、特に転写維持性の観点からも好ましくない。シリカ粒子の体積平均粒径が300nmを超えると、シリカ粒子の円形度分布が大きくてもトナー粒子からの脱離が多くなり、フィルミングに代表される問題が発生することがある。シリカ粒子の体積平均粒径は100nm以上200nm以下が好ましく、100nm以上150nm以下がさらに好ましい。シリカ粒子の体積平均粒径の測定は、LSコールターコールター社製粒度測定装置を用いて測定する。測定された粒子の粒度分布を、分割された粒度範囲チャンネルに対し、個々の粒子の体積について小径側から累積分布を描き、累積50となる粒径を、体積平均粒径D50vと定義する。本実施形態において、シリカ粒子の平均円形度は0.92以上0935以下とされる。シリカ粒子の平均円形度が0.92未満であると、転写を補助する機能が乏しく、転写維持性が向上しないことがある。シリカ粒子の平均円形度が0935より大きいと、トナー粒子からの脱離が激しく、フィルミング生じやすくなることがある。シリカ粒子の平均円形度は、092以上093以下が好ましい。シリカ粒子一次粒子の円形度は、粒径100μmの樹脂粒子ポリエステル、重量平均分子量Mw=50000にシリカ粒子を分散させた後の一次粒子を、SEM装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式1により算出される100/SF2として得られる。円形度100/SF2=4π×A/I2式1式1中、Iは画像上における一次粒子の周囲長を示し、Aは一次粒子の投影面積を表す。シリカ粒子の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子100個の円相当径の累積頻度における50円形度として得られる。本実施形態において、シリカ粒子の円形度幾何標準偏差は102以上115以下とされる。シリカ粒子の円形度幾何標準偏差が102未満であると、トナー脱離するシリカ粒子が著しく減少し、転写維持性に乏しくなることがある。シリカ粒子の円形度幾何標準偏差が115を超えると、トナー脱離しやすい粒子群ばかりとなり、画像欠陥が発生することがある。シリカ粒子の円形度幾何標準偏差は、110以上115以下が好ましい。シリカ粒子の円形度幾何標準偏差は、下記方法により得られた値をいう。平均円形度と同様に画像解析によって得られた一次粒子100個の円相当径の累積頻度における16円形度と84円形度を用いて84円形度/16円形度の平方根を円形度幾何標準偏差とする。本実施形態のシリカ粒子としては、フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等が挙げられる。本実施形態のシリカ粒子は、上述の、特定の、体積平均粒径、平均円形度、及び、円形度幾何標準偏差を示すものであれば如何なる製造方法を経て得られたものであってもよい。以下に、上述の特定の数値範囲を満たすゾルゲルシリカの製造方法の一例を示す。ゾルゲルシリカの製造方法は、アルコールとアルカリ触媒とを含むアルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを滴下してシリカ粒子を形成するシリカ粒子形成工程を有する。アルカリ触媒溶液は、アルコールを含む溶媒中にアルカリ触媒を含ませるアルカリ触媒溶液を準備する工程以下、アルカリ触媒溶液準備工程と称することがあるを経て調製される。前記アルカリ触媒溶液中にテトラアルコキシシランを供給滴下することでシリカ粒子が形成されるが、アルカリ触媒溶液中には、好ましくはテトラアルコキシシランと共にアルカリ触媒を供給してもよい。つまり、この製造方法では、アルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途必要に応じて、触媒であるアルカリ触媒と、を供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少ないシリカ粒子が得られる。ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、アルカリ触媒溶液100質量部に対して01質量部/min以上50質量部/min以下とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキが抑制されると考えられる。なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと必要に応じてアルカリ触媒とを供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法によるシリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。次に、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は80質量以上望ましくは90質量以上であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応加水分解反応、縮合反応を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。アルカリ触媒の濃度含有量は、0.6mol/L以上0.87mol/Lであり、望ましくは0.63mol/L以上0.78mol/Lであり、より望ましくは0.66mol/L以上0.75mol/Lである。アルカリ触媒の濃度が、0.6mol/L以上であれば、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりすることが防がれ、粒度分布の悪化が抑制される。一方、アルカリ触媒の濃度が、0.87mol/L以下であれば、生成した核粒子の安定性が過大となることがなく、真球状の核粒子が生成されず、平均円形度が0.92以上0.935以下の核粒子を得ることが容易となる。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液アルカリ触媒アルコールを含む溶媒に対する濃度である。シリカ粒子生成工程について説明する。シリカ粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、必要に応じてアルカリ触媒と、を供給滴下し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応加水分解反応、縮合反応させて、シリカ粒子を生成する工程である。このシリカ粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後核粒子生成段階、この核粒子の成長を経て核粒子成長段階、シリカ粒子が生成する。アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。テトラアルコキシシランの供給量は特に限定されるものではないが、例えば、アルカリ触媒溶液100質量部に対して01質量部/min以上30質量部/min以下とされる。テトラアルコキシシランが複数の滴下位置から供給される場合、各滴下位置における供給量の合計量が上記範囲とされる。なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を調製することで容易に調整可能である。一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。アルカリ触媒の供給量は、アルカリ触媒溶液100質量部に対して01質量部/min以上15質量部/min以下が好ましく、02質量部/min以上10質量部/min以下がさらに好ましい。ここで、シリカ粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、必要に応じてアルカリ触媒と、を供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。本実施形態においては、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを少なくとも2箇所から滴下してシリカ粒子を形成することが好ましい。この場合、テトラアルコキシシランの滴下流量が最大を示す一の滴下位置での滴下流量最大滴下流量と、テトラアルコキシシランの滴下流量が最小を示す他の滴下位置での滴下流量最小滴下流量との比最大滴下流量/最小滴下流量は、1以上5以下が好ましく、15以上4以下がさらに好ましい。滴下流量比最大滴下流量/最小滴下流量が1以上5以下であれば、シリカ粒子の円形度分布を望ましい状態に制御することができる。シリカ粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度供給時の温度は、例えば、5°C以上50°C以下であることがよく、望ましくは15°C以上40°C以下の範囲である。以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、1濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、2流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは200°C以下である。200°Cより高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等等が挙げられる。疎水化処理剤は、1種単独で用いてもよいし、複数種用いてもよい。これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、1質量以上100質量以下、望ましくは5質量以上80質量以下である。疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において30°C以上80°C以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が30°Cより低温では疎水化反応が進行し難く、80°Cを越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、80°C以上300°C以下がよく、望ましくは120°C以上200°C以下である。<トナー>本実施形態のトナーは、結着樹脂を少なくとも含み平均円形度が0.96以上のトナー粒子と、外添剤として少なくとも本実施形態のシリカ粒子と、を含有する。本実施形態のトナーにおいては、平均円形度が0.96以上のトナー粒子と、外添剤として、特定の、体積平均粒径、平均円形度、及び、円形度幾何標準偏差を示す本実施形態のシリカ粒子と、を組み合わせて用いることで、転写維持性を向上させることが可能となる。本実施形態においては、トナー粒子の平均円形度は0.96以上とされる。トナー粒子の平均円形度が0.96未満であると、トナー自体が非球形粒子となり、必要な高転写効率を満足することができず、転写不良の問題を生ずることがある。トナー粒子の平均円形度は097以上が好ましい。トナー粒子の平均円形度はフロー式粒子像分析装置FPIA-2000東亜医用電子株式会社製により計測できる。具体的な測定方法としては、予め不純固形物を除去した水100ml以上150ml以下中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を0.1ml以上0.5ml以下加え、更に測定試料を0.1g以上0.5g以下程度加える。測定試料を分散した懸濁液は越音波分散器で1分間以上3分間以下分散処理を行ない、分散液濃度を3000個/μl以上1万個/μl以下として前記装置によりトナーの平均円形度を測定する。本実施形態のトナー粒子は、結着樹脂を含有し、必要に応じて離型剤、着色剤、その他の添加剤等を含んで構成されてもよい。-結着樹脂-結着樹脂について説明する。結着樹脂としては、非結晶性樹脂が挙げられ、非結晶性樹脂と結晶性樹脂を併用してもよい。前記結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造され、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。ポリエステル樹脂の製造は、重合温度180°C以上230°C以下の範囲で行え、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。ビニル系樹脂としては、スチレン、パラクロロスチレン、α-メチルスチレン等のスチレン類;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類;ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類;アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミン等のビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーの単独重合体又は共重合体等が挙げられる。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液が容易に調製される点で有利である。前記結着樹脂が融解温度を有する場合、前記融解温度としては、望ましくは50°C以上100°C以下であり、より望ましくは60°C以上80°C以下である。また前記結着樹脂がガラス転移温度を有する場合、前記ガラス転移温度は、35°C以上100°C以下であることが望ましく、50°C以上80°C以下であることがより望ましい。前記結着樹脂の融解温度とは、示差走査熱量測定DSCにより得られた吸熱ピークのピーク温度として求められた値をいう。また前記結着樹脂は複数の吸熱ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。また、結着樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定DSCにより得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することがよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス窒素ガス等の存在下、150°C以上250°C以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、特定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造されてもよい。ここで、結着樹脂は、テトラヒドロフランTHF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイーGPC法による分子量測定で、重量平均分子量Mwが5000以上1000000以下であることが望ましく、更に望ましくは7000以上500000以下であり、数均分子量Mnは2000以上10000以下であることが望ましく、分子量分布Mw/Mnが1.5以上100以下であることが望ましく、更に望ましくは2以上60以下である。この重量平均分子量は、THF可溶物を、東ソー製GPCHLC-8120、東ソー製カラムTSKgelSuperHM-M15cmを使用し、THF溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。また前記結着樹脂の軟化温度は80°C以上130°C以下の範囲に存在することが望ましい。より望ましくは90°C以上120°C以下の範囲である。前記結着樹脂の軟化温度はフローテスター島津社製:CFT-500C、予熱:80°C/300sec,プランジャー圧力:0.980665MPa,ダイサイズ:1mmφ×1mm,昇温速度:3.0°C/minの条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。-着色剤-必要に応じて用いられる着色剤について説明する。着色剤としては、トナー粒子を構成する成分のうち、2質量以上15質量以下の範囲で用いてもよく、望ましくは3質量以上10質量以下の範囲である。着色剤としては、公知の有機又は無機の顔料や染料、又は油溶性染料が挙げられる。例えば黒顔料としてはカーボンブラック、磁性粉等が挙げられる。黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローG、ベンジジンイエローGR、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローNCG等が挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーBC、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。また、これら着色剤は、混合し、更には固溶体の状態で使用してもよい。-離型剤-次に、必要に応じて用いられる離型剤について説明する。離型剤は、トナー粒子を構成する成分のうち、1質量以上10質量以下の範囲で用いてもよく、より望ましくは2質量以上8質量以下の範囲である。離型剤としては、ASTMD3418-8に準拠して測定された主体極大ピークが50°C以上140°C以下の範囲内にある物質がよい。主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のDSC-7を用いる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度10°C/minで測定を行う。離型剤の160°Cにおける粘度η1は20cps以上600cps以下の範囲内であることがよい。離型剤の具体的な例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類;加熱により軟化点を有するシリコーン類;オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス;ミツロウのごとき動物系ワックス;モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物;石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。-その他添加剤-その他添加剤について説明する。その他添加剤としては、内添剤、帯電制御剤、無機粉体無機粒子、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子が挙げられる。これら無機粒子は、種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものがよい。-特性-次に、トナー粒子の特性について説明する。トナー粒子の体積平均粒子径D50は3μm以上9μm以下の範囲であることが望ましく、3μm以上6μm以下の範囲であることがより望ましい。なお、上記体積平均粒子径の測定は、マルチサイザーIIコールター社製を用いて、50μmのアパーチャー径で行う。この際、測定はトナーを電解質水溶液アイソトン水溶液に分散させ、超音波により30秒以上分散させた後に行う。トナーの製造方法次に、本実施形態のトナーの製造方法について説明する。まず、トナー粒子は、乾式製法例えば、混練粉砕法等、湿式製法例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。そして、本実施形態のトナーは、例えば、得られたトナー粒子に、本実施形態のシリカ粒子を外添剤として添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばVブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。<静電荷像現像剤>本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態のトナーを少なくとも含むものである。本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態のトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、キャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。前記二成分現像剤における、本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比質量比は、トナー:キャリア=1:100から30:100まで程度の範囲が望ましく、3:100から20:100まで程度の範囲がより望ましい。<画像形成装置>次に、本実施形態の画像形成装置について説明する。本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電荷像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態の静電荷像現像剤を適用する。なお、本実施形態の画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造プロセスカートリッジであってもよく、該プロセスカートリッジとしては、本実施形態の静電荷像現像剤を収納した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。また、この画像形成装置において、例えば、補充用のトナーを収納する部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造トナーカートリッジであってもよく、該トナーカートリッジとしては、本実施形態のトナーを収納したトナーカートリッジが好適に適用される。以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。図1は、本実施形態の画像形成装置の一例である4連タンデム方式の画像形成装置を示す概略構成図である。図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K画像形成手段を備えている。これらの画像形成ユニット以下、単にユニットと称する10Y、10M、10C、10Kは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。各ユニット10Y、10M、10C、10Kの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト20が延設されている。中間転写ベルト20は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ22及び中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24に巻回されて設けられ、第1ユニット10Yから第4ユニット10Kに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ24は、図示しないバネ等により駆動ローラ22から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト20に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト20の像保持体側面には、駆動ローラ22と対向して中間転写体クリーニング装置30が備えられている。また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置現像手段4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを供給する。上述した第1乃至第4ユニット10Y、10M、10C、10Kは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第1ユニット10Yについて代表して説明する。尚、第1ユニット10Yと同等の部分に、イエローYの代わりに、マゼンタM、シアンC、ブラックKを付した参照符号を付すことにより、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kの説明を省略する。第1ユニット10Yは、潜像保持体として機能する感光体1Yを有している。感光体1Yの周囲には、感光体1Yの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ2Y、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線3Yよって露光して静電荷像を形成する露光装置3、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置現像手段4Y、現像したトナー像を中間転写ベルト20上に転写する1次転写ローラ5Y1次転写手段、及び1次転写後に感光体1Yの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置クリーニング手段6Yが順に配設されている。尚、1次転写ローラ5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各1次転写ローラ5Y、5M、5C、5Kには、1次転写バイアスを印加するバイアス電源図示せずがそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各1次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。以下、第1ユニット10Yにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ2Yによって感光体1Yの表面が-600V乃至-800V程度の電位に帯電される。感光体1Yは、導電性20°Cにおける体積抵抗率:1×10-6Ωcm以下の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗一般の樹脂程度の抵抗であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。静電荷像とは、帯電によって感光体1Yの表面に形成される像であり、レーザ光線3Yによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体1Yの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線3Yが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。このようにして感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによって可視像トナー像化される。現像装置4Y内には、本実施形態のイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置4Yの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体1Y上に帯電した帯電荷と同極性負極性の電荷を有して現像剤ロール現像剤保持体上に保持されている。そして感光体1Yの表面が現像装置4Yを通過していくことにより、感光体1Y表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体1Yは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体1Y上に現像されたトナー像が予め定めた1次転写位置へ搬送される。感光体1Y上のイエロートナー像が1次転写位置へ搬送されると、1次転写ローラ5Yに予め定めた1次転写バイアスが印加され、感光体1Yから1次転写ローラ5Yに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体1Y上のトナー像が中間転写ベルト20上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と逆極性の極性であり、例えば第1ユニット10Yでは制御部に図示せずよって10μA程度に制御されている。一方、感光体1Y上に残留したトナーはクリーニング装置6Yで除去されて回収される。また、第2ユニット10M以降の1次転写ローラ5M、5C、5Kに印加される1次転写バイアスも、第1ユニットに準じて制御されている。こうして、第1ユニット10Yにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。第1乃至第4ユニットを通して4色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト20は、中間転写ベルト20と中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24と中間転写ベルト20の像保持面側に配置された2次転写ローラ2次転写手段26とから構成された2次転写部へと至る。一方、記録紙被転写体Pが供給機構を介して2次転写ローラ26と中間転写ベルト20とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた2次転写バイアスが支持ローラ24に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と同極性の-極性であり、中間転写ベルト20から記録紙Pに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト20上のトナー像が記録紙P上に転写される。尚、この際の2次転写バイアスは2次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段図示せずにより検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。この後、記録紙Pは定着装置定着手段28へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙P上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Pは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト20を介してトナー像を記録紙Pに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図2は、本実施形態の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ200は、現像装置111とともに、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を取り付けレール116を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図2において符号300は被転写体を表す。そして、このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。図2で示すプロセスカートリッジでは、帯電ローラ108、現像装置111、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置111のほかには、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備えるものであってもよい。次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態のトナーとしたものである。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。従って、トナーカートリッジの着脱する構成を有する画像形成装置においては、本実施形態のトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態のトナーを容易に現像装置に供給する。なお、図1に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kの着脱する構成を有する画像形成装置であり、現像装置4Y、4M、4C、4Kは、各々の現像装置色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換する。以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。尚、特に断りのない限り、部及びは質量基準である。[実施例1]撹拌機、滴下ノズル、温度計を具備した容積3Lのガラス製反応容器容器内の直径16cmにメタノール84.5部、10アンモニア水溶液15.5部を混合し、混合液先仕込み混合液を25°Cに調整した。このときのアンモニア濃度は0.744モル/Lであった。先仕込み混合液が25°Cに到達した後、2つの滴下ノズルからテトラメトキシシランTMOSを先仕込み混合液に対して合計1.32部/min、6.0アンモニア水溶液を先仕込み混合液に対して0.50部/minに調整して、同時に滴下を開始して29分間滴下を続けシリカ粒子1の懸濁液を得た。2つの滴下ノズルの各滴下位置間は、15cm離した。このときのシリカ粒子1の体積平均粒子径は140nmであった。その後、溶媒を加熱蒸留によりメタノールと等量の84.5部留去した後、脱イオン水DIWを同量84.5部添加し、凍結乾燥機により乾燥を行って親水性のシリカ粒子1を得た。さらに親水性のシリカ粒子1に対して50部のトリメチルシランを添加した後、撹拌しながら150°Cに昇温後2時間加熱反応させることで疎水性のシリカ粒子1を得た。このシリカ粒子1を走査型電子顕微鏡にて観察、画像解析を行い平均円形度、円形度幾何標準偏差を求めた。結果を表2に示す。[実施例2乃至5、及び、比較例1乃至4]表1に記載の先仕込み混合液及び後滴下成分を用いた以外は実施例1と同様にして、実施例2乃至5、及び、比較例1乃至4に係る疎水性のシリカ粒子2乃至9を得た。得られたシリカ粒子の体積平均粒子径、平均円形度、及び、円形度幾何標準偏差を表2に示す。[実施例6]<トナーの作製>樹脂粒子分散液の調製スチレン285部、n-ブチルアクリレート115部、アクリル酸8部、ドデカンチオール24部、を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤ノニポール400:三洋化成株製6部及びアニオン性界面活性剤ネオゲンSC:第一工業製薬株製10部をイオン交換水550部に溶解したフラスコ中で乳化させ、10分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4部を溶解したイオン交換水50部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70°Cになるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、平均粒子径が150nmであり、ガラス転移温度Tg=53°C、重量平均分子量Mw=32000の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液が得られた。この分散液の固形分濃度は40であった。着色剤分散液の調製Cyan顔料B15:3;60部ノニオン性界面活性剤ノニポール400:三洋化成株製;5部イオン交換水;240部以上の成分を混合して、ホモジナイザーウルトラタラックスT50:IKA社製を用いて10分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が250nmである着色剤Cyan顔料粒子が分散された着色剤分散剤を調製した。離型剤分散液の調製パラフィンワックスHNP9融解温度75°C:日本精鑞製:45部カチオン性界面活性剤NeogenRK第一工業製薬:5部イオン交換水:200部上記成分を混合し100°Cに加熱して、IKA製ウルトラタラックスT50にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径が196nm、固形分量が22.0の離型剤分散液を得た。トナー粒子の調製樹脂粒子分散液234部着色剤分散液30部離型剤分散液40部ポリ水酸化アルミニウム浅田化学社製、Paho2S0.5部イオン交換水600部以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザーウルトラタラックスT50:IKA社製を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら40°Cまで加熱した。40°Cで30分保持した後、平均粒径D50が4.5μmの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて56°Cで1時間保持し、D50は5.3μmとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に26部の樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を50°Cで30分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液に、1N水酸化ナトリウムを追加して、系のpHを5.0に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら95°Cまで加熱し、4時間保持した。冷却後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水で4回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子を得た。トナー粒子のD50が5.8μm、平均円形度は0.96であった。トナー粒子100部に対して、外添剤として、シリカ粒子1の5部を添加し、ヘンシェルミキサーで5分間混合した。更に超音波振動篩45μm/ダルトン社製にかけてトナー1を得た。<キャリアの作製>フェライト粒子体積平均粒径;35μm:100部トルエン:14部パーフルオロアクリレート共重合体臨界表面張力24dyn/cm:1.6部カーボンブラック商品名;VXC-72、キャボット社製、抵抗100Ωcm以下:0.12部架橋メラミン樹脂粒子体積平均粒径;0.3μm、トルエン不溶:0.3部フェライト粒子を除く上記成分を10分間スターラで分散し、被膜層形成液を調合した。さらにこの被膜層形成液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダにいれ、温度60°Cにおいて30分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。ただし、キャリア樹脂であるパーフルオロアクリレート共重合体にカーボンブラックをトルエンに希釈して予めサンドミルで分散しておいた。<現像剤の作製>トナー1の8部とキャリア92部をVブレンダーにいれ20分間撹拌した後、105μmメッシュで篩分し、静電荷像現像剤を作製した。<フィルミング評価>上述の静電荷像現像剤を充填したDocuPrintC3200富士ゼロックス株製改造機プロセス速度を350mm/secにし、定着装置を除去しても転写までは通常と同じように作動するように改造したものを用い、記録媒体上のトナー量を0.15g/m2として10°C20RH環境下において7000枚連続で印字し、その後28°C85RH環境下において0.15g/m2のトナー量にて5000枚連続で印字し、フィルミングによる画像欠陥が発生したプリント枚数について百分率で数値化した。評価結果を表2に示す。◎:0.5未満○:0.5以上1.0未満△:1.0以上5.0未満×:5.0以上<転写維持性評価>DocuPrintC3200改造機の現像器に上述の静電荷像現像剤を充填し、10°C20RHの環境下、プロセス速度350mm/secの条件でソリッド画像および文字の混合チャートを7000枚連続プリントを行い、感光体上表面の残留物についてテープ転写にて目視観察にて下記基準に沿って評価を行った。◎:転写残全くなし○:転写残あるが殆ど目立たない△:わずかに転写残分が確認され実用上問題あり×:転写残が多く、実使用において重大な問題があり不適[実施例6乃至10、及び、比較例5乃至8]シリカ粒子1に替えてシリカ粒子2乃至9を用いた以外は実施例6と同様にしてトナー及び現像剤を調製し、評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例11]<トナーの作製>樹脂粒子分散液234部着色剤分散液30部離型剤分散液40部ポリ水酸化アルミニウム浅田化学社製、Paho2S0.5部イオン交換水600部以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザーウルトラタラックスT50:IKA社製を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら40°Cまで加熱した。40°Cで30分保持した後、平均粒径D50が4.5μmの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて56°Cで1時間保持し、D50は5.3μmとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に26部の樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を50°Cで30分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液に、1N水酸化ナトリウムを追加して、系のpHを5.0に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら95°Cまで加熱し、3.2時間保持した。冷却後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水で4回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子を得た。トナー粒子のD50が5.8μm、平均円形度は0.94であった。上述のようにして得られた平均円形度が0.94のトナー粒子を用いた以外は実施例6と同様にしてトナー及び現像剤を調製し、評価した。得られた結果を表2に示す。[比較例9]シリカ粒子1に替えてシリカ粒子RY50、AEROSIL社製を用いた以外は実施例6と同様にしてトナー及び現像剤を調製し、評価した。得られた結果を表2に示す。"