純度が質量比で99.9995以上であるアルミニウム材をフライス盤で面削加工する方法であって、1アルミニウム合金より成る支持部と、該支持部に固定された切削チップと、を含むフライスカッターを準備する工程と、2前記切削チップを前記アルミニウム材に接触させ、かつ該切削チップと該アルミニウム材が接触する部分に鉱物油または植物油を主成分とする切削油を供給しながら前記フライスカッターを回転させて面削加工を行う工程と、を含むことを特徴とする面削加工する方法。前記切削チップが、超硬合金と該超硬合金の上に形成されたダイヤモンドコーティングとを含んで成ることを特徴とする請求項1に記載の面削加工する方法。前記工程2において、前記フライスカッターの回転速度が400rpm~800rpmであることを特徴とする請求項1または2に記載の面削加工する方法。前記工程2において、前記アルミニウム材を送り速度200mm/分~400mm/分で移動させることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の面削加工する方法。前記工程2において、面削量が1mm~5mmであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の面削加工する方法。前記工程2により得た面削加工したアルミニウム材を、塩化メチレンを含む洗浄液により洗浄する工程を更に含むことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の面削加工する方法。面削した表面から深さ2μmまでの領域における鉄の平均濃度からバルク部の鉄の濃度を引いて求める鉄の平均汚染濃度が15ppm以下であることを特徴とするルミニウム面削材。前記面削した表面の十点平均粗さRzが5μm以下であることを特徴とする請求項7に記載のアルミニウム面削材。これら高純度材は鋳造材として提供されるものがほとんどである。このため、例えば、平滑な表面を得るために、または表面クラック等の鋳造欠陥を除去するために、フライス盤等を用いた面削加工を行う必要があることが多い。また、鋳造材を加工した加工材においても面削加工を行う必要がある場合がある。例えば、鋳造材を圧延して圧延板を得た後、表面酸化被膜の除去および表面欠陥の除去等を目的に圧延材に面削加工を行う場合がある。しかし、フライス盤を用いて純度99.9995以上の高純度アルミニウム材に通常の面削加工を行うと表面部において、不純物である鉄の平均汚染濃度詳細は、後述するが表面から2μmまでの部分の鉄の平均濃度からバルク部の鉄の濃度を引くことにより求めた、表面部の鉄の濃度の増加量が高くなってしまうというという問題があった。例えば、面削後のアルミニウム材の面削面面削を施した面の表面から2μmまでの領域における鉄の平均汚染濃度は30ppm程度である。この平均汚染濃度の水準は、通常の純アルミニウム例えば、純度99程度の面削材では問題とならない水準であるがしかし、高純度アルミニウム材にとっては問題となり得る水準である。そこで本願発明は、例えばバルク純度99.9995以上と高純度でかつ表面部の鉄の濃度例えば、鉄の平均汚染濃度が低いアルミニウム面削材を提供すること、および純度が99.9995以上の高純度アルミニウム材の面削加工方法であって、表面部の鉄の濃度例えば、鉄の平均汚染濃度を抑制できる面削加工方法を提供することを目的とする。本発明の態様1は、純度が質量比で99.9995以上であるアルミニウム材をフライス盤で面削加工する方法であって、1アルミニウム合金より成る支持部と、該支持部に固定された切削チップと、を含むフライスカッターを準備する工程と、2前記切削チップを前記アルミニウム材に接触させ、かつ該切削チップと該アルミニウム材が接触する部分に鉱物油または植物油を主成分とする切削油を供給しながら前記フライスカッターを回転させて面削加工を行う工程と、を含むことを特徴とする面削加工する方法である。本発明の態様2は、前記切削チップが、超硬合金と該超硬合金の上に形成されたダイヤモンドコーティングとを含んで成ることを特徴とする態様1に記載の面削加工する方法である。本発明の態様3は、前記工程2において、前記フライスカッターの回転速度が400rpm~800rpmであることを特徴とする態様1または2に記載の面削加工する方法である。本発明の態様4は、前記工程2において、前記アルミニウム材を送り速度200mm/分~400mm/分で移動させることを特徴とする態様1~3のいずれかに記載の面削加工する方法である。本発明の態様5は、前記工程2において、面削量が1mm~5mmであることを特徴とする態様1~4のいずれかに記載の面削加工する方法である。本発明の態様6は、前記工程2により得た面削加工したアルミニウム材を、塩化メチレンを含む洗浄液により洗浄する工程を更に含むことを特徴とする態様1~5のいずれかに記載の面削加工する方法である。本発明の態様7は、面削した表面から深さ2μmまでの領域における鉄の平均濃度からバルク部の鉄の濃度を引いて求める鉄の平均汚染濃度が15ppm以下であることを特徴とするルミニウム面削材である本発明の態様8は、前記面削した表面の十点平均粗さRzが5μm以下であることを特徴とする態様7に記載のアルミニウム面削材である。本願発明により、高純度でかつ表面部の鉄の濃度鉄の平均汚染濃度が低いアルミニウム面削材、および純度が99.9995以上の高純度アルミニウム材の面削加工方法であって、表面部の鉄の濃度鉄の平均汚染濃度を抑制できる面削加工方法を提供することできる。本願の発明者らは、鋭意検討した結果、フライス盤により面削加工を行う際に通常用いるフライスカッターの支持部に存在する鉄が原因となって、面削を行った高純度アルミニウム材の表面の鉄の濃度が高くなることを突き止めた。通常、フライスカッターの支持部は、例えば鋼等の比較的硬い材料に関しても高精度の面削が行えるように十分な剛性を確保することを目的に、工具鋼等の鉄を多く含む材料により形成されている。しかし、フライスカッターは切削チップ切削工具のみがアルミニウム材等の被面削材に接触し、切削チップを保持する支持部は被面削材に直接接触しないことから、支持部に含まれる鉄は被面削材の純度に影響を与えることがないと考えられていた。このため、このような鉄を含む支持部を有するフライスカッターは高純度アルミニウムを含む種々のアルミニウムおよびアルミニウム合金およびアルミニウム以外の非鉄金属の面削にも用いられている。本願発明者らは、フライスカッターの支持部に含まれる鉄が、被切削材に侵入し、表面近傍において拡散し、鉄の平均汚染濃度等で示される表面部の鉄の濃度を上昇させることを見出した。そして、この知見を基にして、鉄を含まない材料、好ましくはアルミニウム合金、によりフライスカッターの支持部を形成することで、面削加工による高純度アルミニウム材の表面部での鉄の汚染鉄の濃度の上昇を抑制できるという本願発明に到達したものである。以下に本発明の詳細を説明する。最初に本発明に係るアルミニウム面削材の製造方法すなわち、高純度アルミウム材の面削加工方法の詳細を説明し、続いて本願発明の製造方法により得られた好適な高純度アルミニウム面削材について説明する。1.製造方法1フライスカッター図1は、本願発明に係るフライスカッター10を示す斜視図である。図1では、構造を容易に理解できるように、下面フライス加工時に被面削材である高純度アルミニウム材と対向する側の面を上、上面フライス盤に取り付ける側の面を下にしてフライスカッター10を示している。フライスカッター10は、切削チップ12と、切削チップ12を固定保持する支持部14とを有する。支持部14は、上述のように鋼等以外の鉄を含まない不純物として少量含む場合は除く材料により形成されている。支持部14は、好ましくは、アルミニウムまたはアルミニウム合金より形成されている。アルミニウムを主成分とする材料を用いることで鉄以外の不純物の侵入も抑制できるからである。支持部14は、より好ましくは、アルミニウム合金より形成されている。鉄以外の不純物の侵入も抑制できることに加え、高純度アルミニウム材を高精度に面削加工するのに必要な剛性を容易に確保できるからである。好ましいアルミニウム合金として、高い耐摩耗性、摺動性、高温強度を特徴とする、ハイシリコンアルミニウム合金を例示できる。ハイシリコンアルミニウム合金とは、一般に過共晶Al-Si合金Si含有量12.6以上のことであり、アルミ合金の基材中に初晶Siである晶出物が点在しており、その効果による高い耐摩耗性、摺動性、高温強度を特徴としている。合金番号AC3AAl-Si系、AC8AAl-Si-Cu-Ni-Mg系、AC9A、AC9BAl-Si-Cu-Mg系に相当するアルミニウム合金が挙げられる。支持部14の形状は、下面より切削チップ12の一部が突出するように切削チップ12を取り付け可能で、かつフライス盤に取り付けて回転可能である限りは任意の形状を有してよい。従って、従来のフライスカッターの鋼より成る支持部と同様の形状であってよい。切削チップ12は、フライス盤を用いた、純アルミニウム高純度アルミニウムを含むまたはアルミニウム合金の従来の面削に用いている各種の切削チップ切削工具を用いてよい。このような切削チップとして、超硬チップ超硬材料WC-Coを含む切削チップおよび切削部がサーメット、立方晶窒化ケイ素等のセラミックまたはダイヤモンドよりなる切削チップを例示できる。また、切削チップは、必要に応じて、表面にダイヤモンド、窒化チタン、炭化チタン等のコーティング層を有してよい。これらの切削チップの中でも好ましいのは、表面にダイヤモンドコーティング層を有する超硬チップである。高純度アルミニウムを含む、純アルミニウムに対して高い切削性を有し、高い面削精度得られるからである。通常は、高い面削精度を得るために、複数の切削チップ12が支持部14に取り付けられる。好ましくは、より高い面削精度得るために3個以上の切削チップ12が支持部14に取り付けられる。図1に示す実施形態では、支持部14は、その側面および下面に亘る切り込みを6箇所有しており、それぞれの切り込みの内面に切削チップ12すなわち、合計6個の切削チップ12がネジを用いて固定されている。それぞれの切削チップ12は、その一部が支持部14の下面から突出するように固定されている。これによりフライスカッター10を用いて面削加工を行う際、支持部14が直接、被面削材に接触することなく、切断チップ12を被面削材に接触させることができる。なお、切削チップ12を支持部14に取り付ける方法および形態は、これに限定されるものではなく、従来のフライスカッターにおいて、切削チップを支持部に取り付ける方法および形態をフライスカッター10に適用することが可能である。例えば、切削チップ12をろう付けにより支持部14に固定してよく、また支持部14が下面側に突出した複数の突出部を有し、それぞれの突起部に切削チップ12を固定してもよい。2フライス加工次にフライスカッター10を用いてフライス加工を行う。フライス加工は、フライス盤にフライスカッター10を取り付けた後、切削チップ12を被面削材である高純度アルミニウム材に接触させ、かつフライスカッター10を回転させることで行う。フライスカッター10は、下面図1では上方側が被面削材である高純度アルミニウム材に対向するようにして、上面側図1では下方側をフライス盤に取り付ける。フライス加工面削加工時には、フライスカッター10を、図1に示す中心軸Cが回転軸となるように回転させる。すなわち、面削により得ようとすると被切削材の平面に略平行な平面内で切削チップ10の刃先が回転するようにフライスカッター10を回転させる。面削の条件は、フライス盤に従来のフライスカッターすなわち、支持部が鋼より成るフライスカッターを取り付けて行う面削と同じ条件で行ってよい。例えば、被面削材である高純度アルミニウム材を所定の送り速度で回転するフライスカッター10に対して相対的に移動させることにより、被面削材のより広い範囲を面削できる。この場合、多くのフライス盤で行われているように、フライス盤のテーブルの上に被面削材を配置し、テーブルを所定の送り速度で移動させることにより、被面削材を回転するフライスカッター10に対して相対的に移動してよい。また、通常、切削チップ12を接触させ、かつフライスカッター10を回転させて被面削材を面削する際に、切削チップ12および被面削材の表面が過度に加熱することがないように、切削チップ12と被面削材とが接触する部分に切削油を供給しながら面削を行う。以下に好ましい面削条件を説明する。iフライスカッター回転速度フライスカッター10の回転速度は、400rpm400回転/分以上かつ800rpm800回転/分以下であることが好ましい。400rpm未満では生産性が低く、800rpmを超えると、被面削材の温度が上昇し、焼付きが発生する場合があるからである。ii送り速度送り速度は好ましくは、200mm/分以上かつ400mm/分以下であることが好ましい。200mm/分未満では生産性が低く、400mm/分を超えると、被面削材の温度が上昇し、焼付きが発生する場合があるからである。iii面削量面削量面削により除去する厚さは、面削を行うアルミニウム材の状態例えば鋳造材か、圧延材であるか、表面の酸化被膜厚さ等および用途に応じて適宜決定してよい。好ましい、面削量は例えば1mm以上かつ5mm以下である。面削量が1mm未満では、表面欠陥と成りうる鋳造材の鋳肌および加工材表面の加工変質層の除去が不十分な場合があり、5mmを超えると、製品の歩留まりが大きく損なわれる場合があるからである。iv切削油上述の切削油として、フライス盤による面削加工に用いることができる任意の切削油を用いてよい。好ましい切削油は、鉱物油石油由来のアルカン類を主成分例えば質量比で50以上とする切削油、または植物油を主成分例えば質量比で50以上とする切削油である。これらの好ましい切削油は、塩素系または無塩素系の極圧剤を含んでよい。より好ましくは、鉱物油を主成分例えば質量比で50以上とする切削油である。耐酸化性に優れ、安定して優れた面削性を得ることができ、面削時の被面削材の温度上昇をより確実に防止できることから、得られた被面削材の表面部における鉄の平均汚染濃度をより確実に低くできる。そして、必要に応じて、塩素系または無塩素系の極圧剤を含んでよい。3洗浄上述のフライス加工により面削したアルミニウム材は、必要に応じて、洗浄を行ってよい。洗浄により、例えば、フライス加工時に用いた切削油をアルミニウム材の表面から除去できる。洗浄は、切削油の洗浄または脱脂に用いる任意の洗浄方法および/または洗浄液を用いて行ってよい。好ましい洗浄液として、塩化メチレンを含む洗浄液を例示でき、より好ましくは塩化メチレンまたは塩化メチレンを主成分例えば質量比で50とする洗浄液を例示できる。塩化メチレンは、ジクロロメタンCH2Cl2とも呼ばれる、有機溶媒の一種である。非常に多くの種類の有機化合物を溶解し、また、塩化メチレン自身が難燃性の有機化合物であることから、広範囲に溶媒や溶剤として利用し易いためである。特に金属機械の油脂を洗浄する用途で幅広く用いられており、本願発明に係る高純度アルミニウム材にとっても好ましい。4アルミニウム材以下に、被面削材である高純度アルミニウムについて詳述する。フライス加工により面削するアルミニウム材は、純度が99.9995以上上述のように、質量比のアルミニウムより成る。このような高純度のアルミニウム材は、例えば、三層電解法により精製精錬して得た純度99.999以上のアルミニウム材をさらに一方向凝固法により精製する等の既知の方法で得ることができる。面削を行う高純度のアルミニウム材は、例えば上述の一方向凝固等の鋳造法により得た鋳造材およびこの鋳造材を鍛造、圧延、押出、引き抜き等より選択される1種以上の加工方法により加工した加工材を含む任意の形態であってよい。なお、すべての元素を測定して純度を求めることは、実用的には極めて困難を伴うことから、アルミニウム中の不純物として存在することが多い、鉄Fe、シリコンSi、マンガンMn、クロムCr、モリブデンMoおよびバナジウムVの6元素の含有量質量濃度質量を求めて、100質量からこれら6元素の含有量濃度質量を引いたものをアルミニウムの純度として用いることが好ましい。これらの6元素の含有量濃度の測定は、例えばICP発光分析により行うことができる。また、例えばGDMSグロー放電質量分析のような質量分析により測定することもできる。さらに、フライス加工による面削により高純度アルミニウムに侵入した鉄の量鉄の濃度をより定量的に評価する方法として、GDMSグロー放電質量分析による深さ方向分析を用いることができる。これは、面削したアルミニウム材において、面削面面削を行った面の表面から2μmまでの範囲の鉄の濃度を深さ方向にGDMS分析し、得られたGDMS分析値の表面から2μmまでの範囲の鉄の平均濃度ppmから面削を行う前のアルミニウム材の鉄の濃度を引くことにより求めることができる。GDMSによる深さ方向分析の分析は、表面から例えば、0.1~0.2μmおきに測定することが好ましい。測定間隔は一定であってもよく、また一定でなくてもよい。本明細書ではこのようにして求めた鉄の濃度を鉄の平均汚染濃度2μmと呼ぶことがある。上述した方法により、例えば鉄の平均汚染濃度2μmが15ppm以下質量ppm、以下同じと、表面部の鉄の濃度を抑制することができる。上述したように、支持部14は、被面削材である高純度アルミニウム材と直接接触しない。従って、支持部14をアルミニウム合金により形成することにより面削を行った高純度アルミニウムの表面部の鉄の濃度すなわち、表面部の鉄の平均汚染濃度が低減される理由については、未だ明らかになっていない部分がある。本願発明者らがこれまでに得られた知見により推測する表面部の鉄の濃度低減のメカニズムは以下の通りである。これらの推測されているメカニズムは、本願発明の技術的範囲を制限することを意図したものではないことに留意されたい。切削チップ12を用いて高純度アルミニウム材を面削すると、高純度アルミニウム材が切削されて切粉が発生する。このような切粉の一部がフライスカッターの支持部に接触し、これによって支持部の一部が削られる場合がある。従って、支持部が鋼等のような鉄を主成分とする材料から形成されていると、鉄粉または鉄を主成分とする粉以下、鉄粉等という。が生ずると考えられる。このような鉄粉等の一部は、被面削材に到達する。とりわけ、このような鉄粉等のなかでも切削チップと被切削材との接触部すなわち、面削が行われいる部分の近傍に到達した鉄粉等は、面削による加工発熱により加熱され、この結果、鉄が高純度アルミニウム材の表面部例えば、表面部から2μm程度の領域に拡散すると考えられる。支持部が鋼等のような鉄を主成分とする材料から形成されていると、支持部が発錆し、生じた錆が、例えば切粉との接触により、上述の鉄粉等と同様に被切削材表面、とりわけ切削チップと被切削材との接触部近傍に運ばれ、この結果、鉄が高純度アルミニウム材の表面部例えば、表面部から数μm程度の領域に拡散することも考えられる。本願発明では、上述のように支持部14を、鉄をほとんど含有しないアルミニウム合金等の非鉄金属材料により形成することで、面削したアルミニウム材の表面の鉄濃度を抑制できるものと考えられる。なお、このように支持部14が鉄をほとんど含有していないため、支持部14に起因する鉄粉の発生は無いと考えられるがしかし、例えば、フライス盤の駆動部に用いる部品等により生じた微量従来の支持部から生ずる鉄粉と比べると少ないの鉄粉等が、切削チップと被切削材との接触部近傍に到達した場合は、面削の加工発熱により微量の鉄が高純度アルミニウム材の表面部に拡散することも考えられる。このため、例えば上述したフライスカッター回転速度、送り速度、面削量および切削油の種類等から選択される少なくとも1つのような面削条件を好適なものとすることで加工発熱面削時の高純度アルミニウム材の温度上昇を抑制することで、表面部の鉄濃度をより抑制できると考えられる。2.好適な高純度アルミニウム面削材本願発明に係る高純度アルミニウム材は、好ましくは中心部の純度またはアルミニウム材全体の純度が、99.9995以上以上上述の通り質量比ある。本願発明に係る高純度アルミニウム材は、また面削面面削加工を行った面において、表面から2μmまでの領域の鉄の平均汚染濃度が好ましくは15ppm以下である。純度が99.9995以上の高純度アルミニウム材においては、表面から2μmまでの領域の鉄の平均汚染濃度が15ppmを超えると、電気抵抗が無視できないくらいに高くなる場合があり、この結果、喩え中心部の純度が99.9995以上であっても電気伝導性および熱伝導性の両特性が著しく低下してしまう場合がある。このように表面から2μmまでの領域の鉄の平均汚染濃度を確実に15ppm以下にできることにより、電気伝導性および熱伝導性の両特性が安定的に優れた面削材を得ることができる。本願発明に係る高純度アルミニウム材は、さらにまた、面削面の十点平均粗さRzが好ましくは5μm以下である。面削面がこのように優れた平滑性を有することで、加工変質層が低減され、表面スジや割れ等の表面欠陥を少なくすることができ、表面外観が美しく、良い状態に保持することができる。また、表面欠陥への鉄粉等の浸入リスクを低減することができ、表面部の鉄の濃度鉄の平均汚染濃度を効果的に抑制できると考えられる。なお、十点平均粗さRzは、日本工業規格JISJISB0601に規定された表面粗さである。このような、本願発明に係る好適な高純度アルミニウム面削材は、上述した製造方法により得ることができる。とりわけ、上述した好適な条件の1つ以上を適宜用いることでより容易に好適な高純度アルミニウム面削材を得ることができる。なお、本願発明に係る高純度アルミニウム面削材は、通常、表面にフライスカッター10の回転すなわち、切削チップ12の回転軸Cの周りの回転に起因する、円弧状のスジ模様である面削痕面削加工により生ずる加工痕を有している。1面削用アルミニウム材三層電解法で精製して得た純度99.999以上の5Nファイブナインアルミニウムを一方向凝固法により精製して純度99.9999以上の6Nシックスナインアルミニウム材を得た。より詳細には、不純物6元素について、鉄が0.059ppm、シリコンが0.37ppm、マンガンが0.004ppm、クロムが0.020ppm、モリブデンが0.001ppm、バナジウムが0.016ppmで、6元素合計で0.47ppmであった。すなわち、バルクでの鉄の濃度は0.059ppmであった。これらの不純物元素は、GDMSグロー放電質量分析により測定した。このアルミニウム材を幅60mm×長さ80mm×厚さ14mmの板状に切削加工した後、フッ硝酸洗浄溶解洗浄と水洗浄と乾燥とを行い、面削用のアルミニウム材を得たこのようにして得られた面削用のアルミニウム材の十点平均粗さRzは、10μm以上であった。2フライス加工面削加工フライス盤を用いて、上述の面削用アルミニウム材の両面主面に、表1に示す条件によりフライス加工面削加工を施し、実施例1、2および比較例のサンプルを作製した。用いたフライス盤は、株鳳工業製汎用フライス盤ME-3である。実施例1および実施例2では、図1に示すのと同等のフライスカッター10を用いた。支持部14は、ハイシリコンアルミニウム合金より成る。比較例では、支持部は鋼製で形状が支持部14に類似した住友電工ハードメタル株製RF4125Rを用いた。実施例1、2および比較例の何れにおいても用いた切削チップは、超硬材料の表面にダイヤモンドコーティング層を有する同じ種類のものであった。何れのサンプルにおいてもフライカッターの回転速度を800rpmとし、フライス盤のテーブルに載せた上述の面削用アルミニウム材を送り速度300mm/分で移動させた。何れのサンプルも面削は、切削チップと高純度アルミニウム材とが接触する部分に切削油を供給ながら実施した。実施例1で用いた切削油は、鉱物油を主成分鉱物油ベースとし塩素系の極圧剤が添加されている、東洋化学商会株式会社製たつぞうくんである。実施例2で用いた切削油は、植物油を主成分植物油ベースとし無塩素系の極圧剤が添加されている、東洋化学商会株式会社製スーパーたつぞうくんである。比較例で用いた切削油は、鉱物油を主成分鉱物油ベースとし塩素系の極圧剤が添加されている、東洋化学商会株式会社製たつぞうくんである。このようにして面削を行ったサンプルは何れも塩化メチレンを用いて洗浄を行った。洗浄は、サンプルに液体の塩化メチレンを直接かけた後、10分以上自然乾燥させることにより行った。これにより実施例1、2および比較例サンプルを得た。3表面から2μmの領域までの鉄の平均汚染濃度得られたそれぞれのサンプルを、エタノールで表面を洗浄後、自然乾燥させて分析用サンプルを得た。GDMSによる深さ方向分析により、面削面面削を行った面の表面から0.1μm毎に深さ2μmまで但し、深さ0.9μmと深さ1.1μmの間は測定間隔が0.2μm鉄の含有量鉄の濃度を求めた。得られた測定結果よりそれぞれのサンプルの表面から2μmの領域までの鉄の平均汚染濃度を算出した。図2は、GDMSによる深さ方向分析での鉄含有量鉄の濃度の測定結果である。縦軸は鉄含有量ppm鉄の濃度ppmを対数目盛で示している。図3は、それぞれのサンプルの表面から2μmまでの領域における鉄の平均汚染濃度を示す。図3から判るように比較例では鉄の平均汚染濃度2μmが27ppmであり、15ppmを大きく超えているのに対して、実施例1では8ppm、実施例2では12ppmと15ppmより小さな値となっている。実施例1と実施例2では、実施例1の方が鉄の平均汚染濃度2μmがより低くなっており、これは鉱物油を主成分とする切削油を用いたためと考えられる。4表面粗さ測定結果光波干渉式表面粗さ測定器有伊藤エンジニア製センサーLK-G15によりそれぞれのサンプルの面削面の十点平均粗さRzを測定した結果を表2に示す。何れのサンプルも十点平均粗さRzが5μm以下であり、面削面が十分に平滑なことが判る。