0.001~0.5デニールの繊度を有する短繊維を含む不織布と、前記不織布内部に含浸されている高分子弾性体とを含み、前記短繊維は、-CH2-の繰返し単位を有し、該繰返し単位の数がそれぞれ異なる2種以上のポリエステル系短繊維であることを特徴とする、人工皮革。前記2種以上のポリエステル系短繊維は、それぞれ2~4個の前記繰返し単位を有することを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記不織布は、5~95重量のポリエチレンテレフタレート短繊維を含む請求項1記載の人工皮革。前記不織布は、20以下の重量変動係数を有することを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記2種以上のポリエステル系短繊維は、それぞれ異なる20伸長時の弾性回復率を有し、前記2種以上のポリエステル系短繊維の20伸長時の弾性回復率の最大値に対する最小値の比率が10~80であることを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記2種以上のポリエステル系短繊維は、5~100mmの長さを有することを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記人工皮革の10伸長時の弾性回復率が80以上であることを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記人工皮革の毛羽方向に対して平行な方向及びその逆方向のそれぞれにおいて前記人工皮革の摩擦係数の差が0.30以下であることを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記人工皮革は、8~50の圧縮率を有することを特徴とする請求項1記載の人工皮革。前記人工皮革は、80以上の復元率を有することを特徴とする請求項1記載の人工皮革。海成分及び島成分を含む2種以上の海島型複合繊維を準備する工程ここで前記2種以上の海島型複合繊維の島成分は、-CH2-の繰返し単位を有し、該繰返し単位の数がそれぞれ異なるポリエステル系ポリマーである。と、前記2種以上の海島型複合繊維で不織布を形成する工程と、前記2種以上の海島型複合繊維の海成分を溶出して極細不織布を形成する工程とを含む人工皮革の製造方法。前記極細不織布を形成する前に前記不織布に高分子弾性体を含浸する工程をさらに含むことを特徴とする請求項11記載の人工皮革の製造方法。前記極細不織布に高分子弾性体を含浸する工程をさらに含むことを特徴とする請求項11記載の人工皮革の製造方法。前記不織布を形成する工程はエアーレイド法、抄紙法及びカーディング/クロスラッピング法のうち一つ以上の方法を用いて行われ、前記不織布を形成する工程は前記不織布が20以下の重量変動係数を有するように、前記2種以上の海島型複合繊維を均一に混合する段階を含むことを特徴とする請求項11記載の人工皮革の製造方法。前記不織布は、100~700g/m2の単位重量を有することを特徴とする請求項11記載の人工皮革の製造方法。したがって、本発明は、前記関連技術の制限及び欠点による問題を解決できる人工皮革及びその製造方法を提供する。本発明は、不織布の内部構造制御のように人工皮革の物性を向上させるための、抜本的な方法を工夫すべきであるという問題意識から始まる。本発明は、それぞれ異なる成分でそれぞれ製造された2種以上の短繊維を含むことにより、優れた触感、柔軟性、通気性及びボリューム感を持つだけでなく、画期的な軽量化ができる人工皮革を提供する。又本発明は、それぞれ異なる成分でそれぞれ製造された2種以上の短繊維を含むことにより、優れた触感、柔軟性、通気性及びボリューム感を持つだけでなく、画期的な軽量化ができる人工皮革の製造方法を提供する。本発明では、0.001~0.5デニールの繊度を有する短繊維を含む不織布、及び前記不織布内部に含浸されている高分子弾性体を含み、前記短繊維は、-CH2-の繰返し単位を有し、該繰返し単位の数の異なる2種以上のポリエステル系短繊維であることを特徴とする人工皮革が提供される。又本発明では、海成分及び島成分を含む2種以上の海島型複合繊維を準備する工程-ここで、前記2種以上の海島型複合繊維の島成分は-CH2-の繰返し単位を有し、該繰返し単位の数の異なるポリエステル系ポリマーである-、前記2種以上の海島型複合繊維で不織布を形成する工程、及び前記2種以上の海島型複合繊維の海成分を溶出して極細不織布を形成する工程を含む人工皮革の製造方法が提供される。上記の一般的な記述及び以下の詳細な説明はすべて本発明を例示したり説明するためのものに過ぎず、特許請求の範囲の発明に関する、より詳細な説明を提供するためのものである。本発明の人工皮革は、弾性回復力の異なる2種以上のポリエステル系短繊維を含む。そのなかの高い弾性回復力を有する短繊維は、不織布の形成のための絡合工程中にバネのような構造を形成するようになる。本発明の人工皮革は、このようなバネ構造を部分的に含んでいるので、ポリエチレンテレフタレート繰返し単位-CH2-が2個短繊維のみを含む人工皮革に比べて、優れた圧縮弾性厚さ方向を有し、内部に均一な大きさで、均一に形成された空隙を有する。したがって、優れた触感、柔軟性、通気性、及びボリューム感を持つだけでなく、画期的な軽量化ができる人工皮革を提供することができる。さらに、このようなバネ構造は、表面毛羽を直立させる特性を有するので、一方向に毛羽が寝ている通常の人工皮革に比べて、毛羽の方向による摩擦係数のバラツキが最小限に抑えられた人工皮革を製造することができる。したがって、本発明の人工皮革は、方向性による摩擦特性の差に起因する不快感を著しく低減できる。一方、-CH2-繰返し単位を3個以上有する1種のポリエステル系短繊維のみで不織布が構成される場合、内部的にバネ構造が容易に形成されるが、短繊維同士の絡合が難しいため、不織布の密度及び機械的強度の低下が発生し、その結果、必要とされる外観、触感及び物理的特性を備えた人工皮革を製造することができない。また、本発明の不織布は、ポリエステル系短繊維を含むので、高分子弾性体、例えば、ポリウレタンと優れた接着性を有する。したがって、本発明の人工皮革は優れた耐久性を有する。このように優れた物性を有する本発明の人工皮革は、履き物、衣類、手袋、雑貨、家具、及び自動車用内装材などの様々な分野で広く利用することができる。本発明の技術的思想及び範囲を逸脱しない限り、本発明の様々な変更及び変形が可能であるということは明白である。したがって、本発明は、特許請求の範囲に記載された発明及びその均等物の範囲内に入る変更及び変形を全て含む。以下、本発明の人工皮革及びその製造方法の実施例を具体的に説明する。本発明の人工皮革は、不織布及び前記不織布内部に含浸されている高分子弾性体を含む。前記不織布は、0.001~0.5デニールの繊度を有する短繊維を含む。この範囲の繊度を有する短繊維からなる不織布は、優れた触感を持つようになる。前記短繊維の繊度が0.001デニール未満である場合、不織布の触感は良くなるが製造が容易でなく洗濯の後に、染料の損失程度を示す洗濯堅ろう度が低下することがある。そして、前記短繊維の繊度が0.5デニールを超えた場合、不織布の触感が落ちることがある。前記短繊維の繊度は、ゴールドコーティング法を用いてサンプルを作製し、走査型電子顕微鏡SEMを用いて一定の倍率で前記サンプルの断面を撮影し、短繊維の直径を測定し、このように測定された短繊維の直径を下式により算出することができる。繊度デニール=9πD2ρ/4000前記の式において、πは円周率であり、Dは短繊維の断面の直径μmであり、ρは繊維密度g/cm3である。本発明の不織布は、2種以上のポリエステル系短繊維を含む。前記2種以上のポリエステル系短繊維は、-CH2-の繰返し単位を有する。但し、それぞれ異なる種類のポリエステル系短繊維は、それぞれ異なる数の-CH2-の繰返し単位を有する。さらに、前記2種以上のポリエステル系短繊維は、それぞれ2~4の前記繰返し単位を有することができる。例えば、前記不織布は、ポリエチレンテレフタレートPET短繊維、ポリトリメチレンテレフタレートPTT短繊維、及びポリブチレンテレフタレートPBT短繊維のうち2種以上の短繊維を含むことができる。ポリエチレンテレフタレート短繊維は、比較的安価で且つ優れた引張強度を有する。また、高い融点を有するので、前記ポリエチレンテレフタレート短繊維は優れた耐熱性を有する。したがって、本発明の不織布は、前記2種以上のポリエステル系短繊維のうちの一つとして、基本的にポリエチレンテレフタレート短繊維を含むことができる。前記不織布においてポリエチレンテレフタレート短繊維の含有量は、5~95重量、好ましくは、10~50重量であるとよい。もし、前記ポリエチレンテレフタレート短繊維の含有量が5重量未満の場合、不織布の機械的強度が低下することがあり、前記ポリエチレンテレフタレート短繊維の含量が95重量を超えた場合、不織布を構成する短繊維が緻密な構造を形成することができなくなり、その結果、前記不織布により製造された人工皮革の触感、柔軟性、及びボリューム感が低下することがある。人工皮革の触感、柔軟性、及びボリューム感に影響を及ぼす因子の一つとして、前記人工皮革の製造に用いられる不織布の短繊維がどのくらい均一に混合されているかがある。本発明おいては、前記不織布が20以下の重量変動係数CVを有する程度に、前記2種以上のポリエステル系短繊維が均一に混合される。もし、不織布の重量変動係数が20を超えた場合、その不織布により製造された人工皮革の触感、柔軟性及びボリューム感が低下することになる。前記重量変動係数CVは、不織布からランダムでサンプルを採取して、サンプルの単位面積当たりの重量を測定し、この単位面積当たりの重量を用いて標準偏差及び算術平均を計算し、下式から変動係数を求める。変動係数CV=標準偏差/算術平均本発明の不織布を構成するそれぞれ異なる種類のポリエステル系短繊維は、それぞれ異なる20伸長時の弾性回復率を有することができる。本発明の一実施例において、本発明の不織布を構成するそれぞれ異なる種類の短繊維の20伸長時の弾性回復率のうちには最大値と最小値が存在し、最大値に対する最小値の比率は10~80である。20伸長時の弾性回復率の最大値に対する最小値の比率が前記範囲内にあれば、不織布を構成する2種以上の短繊維が互いに緻密に絡合できるだけでなく、相対的に高い弾性回復率を有する短繊維がバネのような構造を形成することができる。したがって、このような不織布により製造された人工皮革は、優れた触感、柔軟性及びボリューム感を発現することができる。もし、20伸長時の弾性回復率の最大値に対する最小値の比率が10未満であれば、2種以上の短繊維が互いに緻密に絡合することはできるが、不織布内部にバネ構造が形成され難い。したがって、人工皮革の触感、柔軟性及びボリューム感が低下することがある。又、20伸長時の弾性回復率の最大値に対する最小値の比率が80を超えた場合、不織布そのものを容易に製造できなくなることがある。バネ構造を形成する相対的に高い弾性回復率を有する短繊維によって人工皮革の厚さ方向の圧縮弾性特性が向上する。前記圧縮弾性特性は、圧縮率及び復元率で示すことが出来る。すなわち前記不織布で形成された本発明の人工皮革は、8~50の圧縮率厚さ方向を有する。人工皮革の圧縮率が8未満の場合、硬直した感じが発現され、前記圧縮率が50を超えた場合、ボリューム感などの質感が低下する。一方、復元率は、圧縮後に荷重を除去した時に、回復する程度を示す。前記不織布で製造された本発明の人工皮革は80以上の復元率を有する。人工皮革の復元率が80未満であれば、人工皮革の形態安定性及びボリューム感が低下し高級な風合いを提供することができない。また、弾性回復率の高い繊維は、外力に対する回復特性に優れる。人工皮革が、高い弾性回復率を有する繊維を含むと、内部のバネ構造のため、バッフィング工程などの研削工程により形成された表面毛羽の直立性がさらに増すようになる。したがって、人工皮革の表面の順方向毛羽方向及び逆方向の摩擦係数の差が著しく減少し人工皮革の表面の方向による質感の差を減少させ、方向性による異質感を最小限に抑え、表面触感を向上させることができる。前記順方向及び逆方向の摩擦係数の差が小さいほど人工皮革の触感に優れる。本発明の一実施例において前記摩擦係数の差は0.30以下である。本発明の不織布を構成する前記2種以上のポリエステル系短繊維は、5~100mmの長さを有する。この範囲の長さを有する短繊維が絡合することで、不織布の製造工程性が向上することができ、このような不織布で製造された人工皮革は、優れた物性を発現することができる。もし、前記短繊維の長さが5mm未満の場合、不織布の製造が困難になり、人工皮革の強度、触感などが低下することがある。又、前記短繊維の長さが10mmを超えた場合、不織布の製造が困難になり得る。不織布内部に含浸される高分子弾性体として、ポリウレタンを用いることができる。たとえば、ポリカーボネートジオール系、ポリエステルジオール系またはポリエーテルジオール系の単独で、又はこれらの混合物を用いることができる。又、前記高分子弾性体としてポリシロキサンを用いることもできる。但し、前記高分子弾性体がポリウレタンまたはポリシロキサンに限定されるものではない。人工皮革内部の前記高分子弾性体の含量は20~30重量であるとよい。前記高分子弾性体の含量が20重量未満の場合、必要な伸度を得ることができず、前記高分子弾性体の含量が30重量を超えた場合、人工皮革の触感が低下し、人工皮革が変色する危険が増加し、人工皮革の伸度も低下する。本発明の人工皮革は、10伸長時の弾性回復率が80以上であるとよい。80以上の弾性回復率を有する人工皮革は長時間にわたって圧力を受けても前記圧力が除去された場合、元の形状に容易に戻ることができる。このような優れた弾性回復率によって本発明の人工皮革が履き物、衣類、手袋、雑貨、家具、及び自動車用内装材などの製造に使用された場合、製品にシワが発生せず自然で高級な製品の外観を具現することができる。以下に、本発明の一実施例により人工皮革の製造方法について詳細に説明する。まず、海成分及び島成分を含む2種以上の海島型複合繊維を準備する。具体的には、海成分ポリマー溶融液と島成分ポリマー溶融液をそれぞれ準備した後、複合紡糸用口金を通して複合紡糸を行うことによりフィラメントを製造する。次いで前記フィラメントを延伸する。該延伸されたフィラメントにクリンプcrimpを形成し、前記クリンプが付与されたフィラメントを所定の長さで切断することにより、短繊維形状の海島型複合繊維を完成する。本発明において、前記2種以上の海島型複合繊維の島成分は、-CH2-の繰返し単位を有し、該繰返し単位の数がそれぞれ異なるポリエステル系ポリマーである。すなわち第1の海島型複合繊維は、海成分及び島成分として、第1及び第2のポリマーを含むことができ、第2の海島型複合繊維は、海成分及び島成分として、第1及び第3のポリマーを含むことができる。もちろん海成分及び島成分として第1及び第4のポリマーを含む第3の海島型複合繊維をさらに用意することもできる。すなわち第1ないし第3の海島型複合繊維は、海成分として同じポリマーを含み、島成分として異なるポリマーをそれぞれ含むことができる。後述の海成分溶出の際の、溶剤に溶解される特性において前記第1のポリマーは、前記第2ないし第4のポリマーと異なる。例えば、前記第2ポリマーはポリエチレンテレフタレートPETで、前記第3のポリマーはポリブチレンテレフタレートPBTで、前記第4のポリマーはポリトリメチレンテレフタレートPTTであるとよい。次に前記2種以上の海島型複合繊維で不織布を形成する。具体的には、前記2種以上の海島型複合繊維に対してオープニング、ブレンディング及びカーディング工程を行うことにより短繊維形状の海島型複合繊維を均一に混繊してウェブを製造する。その後得られたウェブをクロスラッピング工程を通して積層した後、ニードルパンチングにより各海島型複合繊維を絡合させながら積層されたウェブを結合させることにより不織布を製造する。前記2種以上の海島型複合繊維を混繊してウェブを製造する工程はエアージェットを用いたエアーレイド法、水中で混合する抄紙法などを用いて行うこともできる。前記2種以上の海島型複合繊維を絡合させる工程は、高速流体処理法、ケミカルボンド法、またはホットエアースルー法により行ってもよい。このように製造された不織布は100~700g/m2の単位重量を有することができる。この単位重量を有する不織布を用いて完成した最終製品は最適の密度を有することになる。次いで、前記不織布内部に高分子弾性体を含浸させる。例えば、高分子弾性体溶液を調製し、該溶液に前記不織布を浸漬させる。前記高分子弾性体溶液は、所定の溶媒にポリウレタンを溶解させたり、分散させたりして調製することができる。例えば、ジメチルホルムアミドDMFにポリウレタンを溶解させたり、水にポリウレタンを分散させたりして前記高分子弾性体溶液を調製することができる。又高分子弾性体を溶媒または分散媒に溶解分散させずに、シリコーン高分子弾性体をそのまま利用してもよい。又顔料、光安定剤、酸化防止剤、難燃剤、柔軟剤、着色剤などが前記高分子弾性体溶液に添加されてもよい。前記不織布を前記高分子弾性体溶液に浸漬させる前に前記不織布をポリビニルアルコール水溶液でパディング処理することにより、その形態を安定化させることができる。前記高分子弾性体溶液の濃度などを調節することにより、前記不織布に含浸される高分子弾性体の含浸量を調節することができる。最終製品の人工皮革に含まれる高分子弾性体の含量が20~30であることを考慮すると前記高分子弾性体溶液の濃度は5~20重量の範囲に調節されることが好ましい。また、前記5~20重量の高分子弾性体溶液の温度を10~30°Cの範囲に維持した状態で0.5~15分間、前記不織布を高分子弾性体溶液内に浸漬させることが好ましい。前記高分子弾性体溶液に不織布を浸漬させた後には、凝固槽にて不織布に含浸された高分子弾性体を凝固させその後に水洗槽で水洗いを行う。前記高分子弾性体溶液が、ジメチルホルムアミドにポリウレタンを溶解させて得られた場合には、前記凝固槽を水と少量のジメチルホルムアミドとの混合物で構成し、前記凝固槽にて高分子弾性体を凝固させながら、不織布に含まれたジメチルホルムアミドが前記凝固槽に溶出させることができ、前記水洗槽では不織布にパディング処理したポリビニルアルコール及び残存するジメチルホルムアミドが不織布から除去される。次いで前記高分子弾性体が含浸された不織布を熱カレンダリングする。該熱カレンダリングは前記高分子弾性体が含浸された不織布を加熱されたローラーに通過させて加圧することによって行うことができる。前記加熱ローラーの温度は80~200°Cの範囲に維持することができ前記加熱ローラーの温度が80°C未満の場合、十分な熱カレンダリング効果を得ることができず、前記加熱ローラーの温度が200°Cを超えた場合、不織布表面の短繊維が損傷することがある。このような熱カレンダリング工程を通して高分子弾性体が再配列され、不織布表面の短繊維が均一に並ぶので後述の仕上げ工程において、不織布表面の均一な立毛ができる。次いで熱カレンダリングされた不織布から海成分を除去する。不織布を構成する2種以上の海島型複合繊維の海成分を溶出させると、島成分のみが残り極細化された短繊維で構成された極細不織布が形成される。海成分の溶出工程は、苛性ソーダ水溶液などのアルカリ溶剤を用いて行うことができる。前記第1ないし第3の海島型複合繊維で製造された不織布の場合、海成分である第1のポリマーが溶出されることにより、島成分である第2ないし第4のポリマーのみが残り極細化された短繊維で構成された極細不織布が形成される。又上述の高分子弾性体の含浸工程は、前記極細化工程の前でなく後に行われてもよい。すなわち、極細化工程前の不織布内部に高分子弾性体を含浸させる代わりに極細化工程により形成された極細不織布内部に前記高分子弾性体を含浸させることもできる。次いで前記極細不織布に対して立毛raisingを行う。該立毛工程は、サンドペーパーなどの研磨道具により前記極細不織布の表面を磨耗せしめ不織布表面に多量の毛羽を生成させる工程である。次いで前記立毛処理された不織布を染色仕上げを行って、本発明による人工皮革の製造を完成する。このように製造された人工皮革は8~50の圧縮率及び80以上の復元率を有し、その表面の順方向毛羽方向及び逆方向の摩擦係数の差が0.30以下である。以下、実施例及び比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。但し、下記の実施例は、本発明の理解を助けるためのものでこれによって本発明の権利範囲が制限されてはならない。実施例1島成分であるポリエチレンテレフタレート及び海成分である共重合ポリエステルを複合紡糸してフィラメントを形成し該フィラメントを延伸、クリンピング及び切断して3.5デニールの繊度及び50mmの長さを有する短繊維形状の第1の複合繊維を製造した。該第1の複合繊維の島成分であるポリエチレンテレフタレートの含量は70重量であり、海成分である共重合ポリエステルの含量は30重量であった。また、島成分として、ポリトリメチレンテレフタレートを使用したことを除いては、前記第1の複合繊維の製造方法と同様の方法により、4.0デニールの繊度及び51mmの繊維長を有する短繊維形状の第2の複合繊維を製造した。前記第2の複合繊維の島成分であるポリトリメチレンテレフタレートの含量は70重量であり海成分である共重合ポリエステルの含量は30重量であった。次いで前記第1の複合繊維及び第2の複合繊維の含量がそれぞれ90重量及び10重量になるように仕込んだ後、オープニング及びブレンディングにより開繊及び混合し、カーディング/クロスラッピング工程を行いウェブ積層体を形成した後、該積層体のウェブをニードルパンチングで結合させることにより不織布を製造した。次いで前記不織布を高温で熱収縮させて不織布の密度を高めた。その後、ジメチルホルムアミドDMFにポリウレタンを溶解させて得た15重量のポリウレタン溶液に、前記高密度の不織布を8分間浸漬させた後25重量のジメチルホルムアミド水溶液で前記ポリウレタンを凝固させた。そして70°Cの水で数回水洗いすることによりポリウレタンが含浸された不織布を製造した。次いで前記ポリウレタンが含浸された不織布を100°C、10重量の苛性ソーダ水溶液で処理し前記不織布において海成分である共重合ポリエステルを溶出させて島成分のみを残すことにより極細不織布を製造した。その後、粗度240のサンドペーパーを用いて前記極細不織布の表面にバッフィング処理を施し分散染料を用いて高圧ラピッド染色機で染色した後、固着、洗浄、乾燥した後、柔軟剤及び帯電防止剤処理を施して人工皮革を得た。実施例2ポリトリメチレンテレフタレートの代わりにポリブチレンテレフタレートを島成分として使用して第2の複合繊維を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例3第1の複合繊維及び第2の複合繊維の含量がそれぞれ70重量及び30重量になるように不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例4第1の複合繊維及び第2の複合繊維の含量がそれぞれ50重量及び50重量になるように不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例5第1の複合繊維及び第2の複合繊維の含量がそれぞれ30重量及び70重量になるように不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例6第1の複合繊維及び第2の複合繊維の含量がそれぞれ10重量及び90重量になるように不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例7前記第1及び第2の複合繊維の他に、70重量のポリブチレンテレフタレート島成分及び30重量の共重合ポリエステル海成分を含む第3の複合繊維がさらに用いられ、前記第1ないし第3の複合繊維のそれぞれの含量が90、5、5になるように不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例8第1ないし第3の複合繊維の含量がそれぞれ50、25、25になるように不織布を製造したことを除き実施例7と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例9第1ないし第3の複合繊維の含量がそれぞれ10、60、30になるように不織布を製造したことを除き実施例7と同様の方法により人工皮革を製造した。実施例10第1ないし第3の複合繊維の含量がそれぞれ10、30、60になるように不織布を製造したことを除き実施例7と同様の方法により人工皮革を製造した。比較例1前記第2の複合繊維を使用せず前記第1の複合繊維のみを用いて不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。比較例2前記第1の複合繊維を使用せず前記第2の複合繊維のみを用いて不織布を製造したことを除き実施例1と同様の方法により人工皮革を製造した。前記各実施例及び比較例によって製造された人工皮革の弾性回復率、質感、表面の触感、摩擦特性及び圧縮弾性圧縮率及び復元率を下記の方法によりそれぞれ測定しその結果を表3に示した。弾性回復率200mmの距離を表示した試料をクランプ間隔250mmの引張試験機に装着し速度50mm/分で伸び率10まで伸長させ1分間放置した。次いで引張り速度と同じ速度で荷重を除去し試料を3分間放置した後当初表示された距離の実際距離xを測定し下式により弾性回復率を算出した。弾性回復率=[200-x/200]×100質感人工皮革の質感を測定するために5人の専門家で構成された評価団を構成した。柔軟性、ボリューム感、及び曲げ特性の3項目に対して官能試験を行い各0点~5点5点:最優秀で6段階評価した。各項目の点数を合算した後5人の専門家が与えた合算点数をすべて合算して表1のように評価した。表面の触感人工皮革の表面の触感を測定するために5人の専門家で構成された評価団を構成した。表面の柔らかさを各0点~5点5点:最優秀で6段階評価した。5人の専門家が与えた点数を合算して表2のように評価した。摩擦特性摩擦特性は人工皮革の表面の順方向毛羽方向及び逆方向の摩擦係数をそれぞれ測定し、その差で評価した。測定方法は下記の通りである。毛羽の立毛方向と同じ方向である順方向の摩擦係数と毛羽の立毛方向と逆の方向の摩擦係数を東洋精機社製の摩擦試験機を用いて測定した。上部摩擦材と下部摩擦材には同じ試験片を用い、上部摩擦材は毛羽方向が摩擦試験機の運動方向と逆になるように設置した。一方、下部摩擦材は順方向摩擦係数の測定の際は摩擦試験機の運動方向と毛羽の方向が同じ方向になるように付着され、逆方向摩擦係数の測定の際は摩擦試験機の運動方向と毛羽の方向が互いに逆になるように付着された。被摩擦材である下部摩擦材の移動距離を約20cmとし、重りの重さは200gとし、ロードセルloadcellは1kgとし、チャートスケールChartscaleはX1とし、各摩擦係数を3回測定した後、これらの測定値の平均をとることで最終摩擦係数を求めた。摩擦係数の値は、最大静止摩擦力を示す値を用いる。このように測定されたそれぞれの摩擦係数の値を用いて、順摩擦係数と逆摩擦係数の差の絶対値を取って摩擦特性を求めた。摩擦特性=|正摩擦係数-逆摩擦係数|圧縮弾性人工皮革の圧縮弾性厚さ方向は圧縮率及び復元率で把握することができるので、GPTechnology社のVMSPV-Series装置を用いて人工皮革の圧縮率及び復元率をそれぞれ測定した。円形の圧子に900gf/cm2の初荷重loadをかけて30秒間維持した。そして、前記初荷重を除去してから30秒が経過した時の人工皮革の最大厚さT1を1/1000mm単位で測定した。初荷重を再び30秒間かけた後、厚さの最小値T2を1/1000mm単位で測定した。その後、初荷重を除去し30秒が経過した時、人工皮革の厚さT3を1/1000mm単位で測定した。そして下式を用いて圧縮率及び復元率をそれぞれ計算した。圧縮率=[T1-T2/T1]×100復元率=[T3-T2/T1-T2]×100