上下二枚のサイドレールと、それらの間に介在し内周部に前記サイドレールの内周面を押圧する耳部を有するスペーサエキスパンダよりなる組合せオイルコントロールリングにおいて、前記耳部のサイドレール押圧面に略軸方向に延長する凹凸部を有し、前記凹凸部の断面が略台形波形形状であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1に記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記凹凸部の凸面と凹面を繋ぐ面が外に凸形状であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1又は2に記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記凸面の前記凹面からの高さhの前記凹凸部の凸部底面の幅mに対する比hmが05~10であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1又は2に記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記凸面の前記凹面からの高さhが05~20μmであることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1又は2に記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記凸面の前記凹面からの高さhが05μm以上6μm未満であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1乃至5の何れかに記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記耳部に含まれる前記凸面の周方向長さの合計が前記耳部の周方向長さの30~70であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1乃至5の何れかに記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記耳部に含まれる前記凸面の周方向長さの合計が前記耳部の周方向長さの20~50であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。請求項1乃至5の何れかに記載の組合せオイルコントロールリングにおいて、前記耳部に含まれる前記凸面の周方向長さの合計が前記耳部の周方向長さの15~25であることを特徴とする組合せオイルコントロールリング。上述した特許文献1~7のサイドレールの単独回転防止策は、いずれもスペーサエキスパンダ耳部の接触面の摩擦抵抗を高める方策である。すなわち、すべり抵抗を高めるために表面粗さを調整し、突起を形成して単位面積当たりの押圧力を高めたりする方策が取られてきた。しかし、摩耗を考慮した十分な高さの突起を形成した場合においても、予想に反して摩耗し、それによって、接触面の摩擦抵抗が低下して、サイドレールが単独回転してしまうことも観察されている。また、サイドレールの回転には、シリンダライナの真円度、ピストンとシリンダライナのクリアランス、及びピストンの形状等に起因して起こるピストンの首振り現象も影響していることが分かってきた。耳部に突起を有するオイルコントロールリングは、ピストンの首振り現象により、振動、繰り返し応力、変動応力などを受け、いわゆるフレッティング疲労を受け、損傷部から疲労亀裂が発生、進展して、十分な高さの突起部を破損してしまうという問題に繋がっていた。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その課題は、組合せオイルコントロールリングにサイドレールの単独回転を防止する機能を付与し、さらにその機能を長期間持続させることにある。さらに本発明は、低張力の組合せオイルコントロールリングにおいても、サイドレールの単独回転を防止できる組合せオイルコントロールリングを提供することも課題とする。本発明では、基本的に、耳部が組合せオイルコントロールリングの略軸方向に延長する凹凸部を有し、凸部がフレッティング疲労によって破損しない構造とすることによって、サイドレールの回転運動阻止機能を持続させるものとする。また、たとえ低張力仕様においても、サイドレールの単独回転を防止できる構造としたことにある。すなわち、本発明の組合せオイルコントロールリングは、上下二枚のサイドレールと、それらの間に介在し内周部に前記サイドレールの内周面を押圧する耳部を有するスペーサエキスパンダよりなる組合せオイルコントロールリングにおいて、前記耳部のサイドレール押圧面に略軸方向に延長する凹凸部を有し、前記凹凸部の断面が略台形波形形状であることを特徴とする。前記凹凸部の凸面と凹面を繋ぐ面は外に凸形状であることが好ましい。また、前記凸面の前記凹面からの高さhの前記凹凸部の凸部底面の幅mに対する比hmが05~10であることが好ましく、実際の寸法としては、前記凸面の前記凹面からの高さhが05~20μmであることが好ましく、05μm以上6μm未満がより好ましい。さらに、本発明の組合せオイルコントロールリングは、設定される張力に応じて、前記耳部に含まれる前記凸面の周方向長さの合計が前記耳部の周方向長さの30~70であることが好ましい場合、20~50であることがより好ましい場合、又は15~25であることが好ましい場合がある。本発明の組合せオイルコントロールリングは、耳部に組合せオイルコントロールリングの略軸方向に延長する凹凸部を有し、凸面の接触面積を小さくすることにより接触面圧を高めて回転を防止することに加え、前記凹凸部の断面が略台形波形形状、又は略台形波形形状であって前記凹凸部の凸面と凹面を繋ぐ面が外に凸形状であるため、使用中のフレッティング運動に起因する凸部の摩耗、特に凸部の破損を阻止することが可能となる。また、低張力の組合せオイルコントロールリングにおいても、凸面の比率を所定の範囲に制御することにより、接触面圧を高くし、サイドレールの回転運動を阻止し続けることが可能となる。以下に本発明の組合せオイルコントロールリングの実施の形態について図面を参照しながら説明する。図1は、ピストン1のオイルリング溝5に、組合せオイルコントロールリングを装着した状態を示し、スペーサエキスパンダ2と、その上下に装着された一対のサイドレール3、3が収納されている。スペーサエキスパンダ2の耳部6は、サイドレール3、3の内周面をシリンダ内壁7に向かって押圧してピストン外周面4とシリンダ内壁7との間をシールするだけでなく、オイルリング溝5の側面のシールも行えるように傾斜面に形成されている。図2は、スペーサエキスパンダを外周側から見た図であり、軸方向に波形形状をしており、その波形の上下に、一方のサイドレールを押圧する上部耳部6aと、他方のサイドレールを押圧する下部耳部6bが形成されている。耳部には、略軸方向に延長する凹凸部が形成されており、凸面の接触面積を小さくして接触面圧を高めているので、サイドレールの単独回転を防止することができる。さらにA-A断面は、図3に示すように、略台形波形形状を示し、凹面61、凸面62、及び凹面61と凸面62を繋ぐ面以下側面という。63からなり、側面63が平面又は凸面形状をしている。凸部が略台形形状で、側面63が平面又は凸面形状をしているため、フレッティング運動による振動、繰り返し応力、変動応力などを受けても、応力集中を回避し、凸部の破損や摩耗を防ぐことができる。凸面形状は、当然に、曲面形状でも多面形状でも凸面であればよい。例えば、断面が円弧状の場合、任意の曲率半径をもつ円弧形状とする。また、従来技術例えば、特許文献6は凸面の凹面に対する高さhが大きいほど長寿命であることを示しているが、本発明者の鋭意研究の結果、逆に、サイドレールの単独回転が防止できれば、高さhが小さいほど長寿命であることに想到した。凸面の凹面に対する高さhが小さいほど、フレッティング運動による凸部の受ける応力が小さいからである。凸面の凹面からの高さhの凸部底面の幅mに対する比hmが05~10であることが好ましく、実際の寸法としては、凸面の凹面からの高さhが05~20μmであることが好ましく、05μm以上6μm未満がより好ましい。これらの凹凸形状や、ピッチ、m、m’、h等の寸法は、接触式又は非接触式例えば、レーザーの形状測定装置表面粗さ測定装置も含むを用いて測定できる。耳部の周方向長さに対する凸面の周方向長さの比率は、組合せオイルコントロールリングの張力を考慮して決めればよい。すなわち、低張力の場合ほど、凸面の周方向長さの比率を小さくして所定の接触面圧が得られるようにすればよい。組合せオイルコントロールリングの張力に応じて、耳部に含まれる凸面の周方向長さの合計が耳部の周方向長さの30~70、20~50、又は15~25とすることが好ましい。図4は、耳部に含まれる凸面の周方向長さの比率を変えた実施態様を示すが、aは耳部に含まれる凸面の周方向長さm’の合計Σm’が耳部の周方向長さΣの約35、bは耳部に含まれる凸面の周方向長さm’の合計Σm’が耳部の周方向長さΣの約20の場合の凹凸形状を示すものである。本発明の組合せオイルコントロールリングに使用されるスペーサエキスパンダの耳部は、基本的に、特許文献4によって教示される図5に示す方法で加工される。すなわち、耳部のサイドレール押圧面6に、所望の凹凸を形成した加工ローラ100を圧接し、加工ローラの加工面110の凹凸を耳部のサイドレール押圧面6に転写形成以下ロール成形という。する。耳部の凹凸形状は、加工ローラ100の凹凸形状を反転した形状となるので、凹部や凸部の周方向長さm、m’、n、側面63の曲率等は、加工ローラの凹凸形状によって決まる。また、凸面の高さhは加工ローラの圧接深さによって決まる。ここで、加工ローラに設けた凹部の深さが加工ローラの圧接深さよりも深い場合は、凸面は加工前の耳部表面のままとなる。本発明では、加工前の耳部表面が、塑性加工により完全な平面を維持し得ないこともあり得る。従って、本発明で凹凸部の断面を略台形波形形状と呼ぶのは、側面が平面でない場合や、凸面そのものも完全な平面でない場合も考慮してのことである。実施例1組合せオイルリングの呼び径75mm、組合せ呼び幅20mm、組合せ厚さ25mm、サイドレール幅04mmとなるSUS440製のサイドレール及びSUS304製のスペーサエキスパンダを成形した。スペーサエキスパンダは、SUS304製の帯材からギア成形による局部的な曲げと剪断による耳長さ耳部の周方向長さ128mmの耳部成形の後、耳部に凹凸形状がピッチ:018mm、h:002mm、m:0116mm、m’:0056mmなる略台形形状側面が平面となるような加工条件でロール成形を行い、最後にコイリングにより真円形状に成形された。得られた組合せオイルリングは、図6に示すサイドレール単独回転評価装置を用いて評価した。この評価装置300は、疑似オイルリング溝301を有するホルダーピストン302に、組合せオイルリングを装着し、円筒擬似シリンダ303内で、支柱304に設けた支点305を中心に首振り運動させ、サイドレールの単独回転を評価するものである。試験は、スペーサエキスパンダのジョイント位置に対して、上下二枚のサイドレールを、スペーサエキスパンダのジョイント位置からそれぞれ反対方向に30°ずらして組み付けた組合せオイルコントロールを上記ホルダー擬似ピストン302に装着し、首振り角度αを05°毎に、05°から75°まで、10往復秒の速度で10分間ずつ首振り運動させることによって行い、サイドレールの単独回転が起こる首振り角度によって、サイドレール単独回転防止能力を評価するものである。回転が開始する首振り角度が大きいほどサイドレールが回転しづらい構造であると評価できる。実施例1の組合せオイルコントロールリングのサイドレール単独回転開始角度は60°であった。さらに、実施例1の組合せオイルコントロールリングは、排気量が1500cm3の4気筒ガソリンエンジンを用いて、耳部及びサイドレールの内周面の摩耗とオイル消費量を評価した。ここで、トップリングは外周バレルフェイス、セカンドリングは外周テーパーフェイスのリングを用いた。試験条件は、5000rpm、全負荷WOT:WideOpenThrottle、48時間の条件とした。耳部及びサイドレールの内周面の摩耗の合計は5μm、オイル消費量は15ghrであった。実施例2耳部の凹凸形状がピッチ:018mm、h:002mm、m:0116mm、m’:0056mm、側面:外に凸、となるような加工条件でロール成形を行った以外は、実施例1と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。サイドレール単独回転開始角度は65°、摩耗量4μm、オイル消費量14ghrであった。実施例3耳部の凹凸形状がピッチ:018mm、h:001mm、m:0105mm、m’:0062mm、側面:外に凸、となるような加工条件でロール成形を行った以外は、実施例1と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。サイドレール単独回転評価試験装置の上限の首振り角度75°でもサイドレールは回転せず、摩耗量1μm以下、オイル消費量8ghrであった。実施例4~8耳部の凹凸形状がピッチ:018mm、h:0001~001mm、m:009~012mm、m’:0078~0102mm、側面:外に凸、となるような加工条件でロール成形を行った以外は、実施例1と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。実施例1~3も含め、耳部凹凸形状の仕様凸面高さh、凸部底面の幅m、凸面の周方向長さm’、パラメータhm、接触面積率等を表1に示し、サイドレール単独回転の評価及びエンジン試験の結果については、表2に示した。実施例4~8においては、サイドレール単独回転評価試験装置の上限の首振り角度75°でも、サイドレールは単独回転せず、摩耗量1μm以下、オイル消費量10ghr以下であった。実施例9~13耳部の凹凸形状がピッチ:018mm、h:0001~001mm、m:0059~0078mm、m’:0049~0060mm、側面:外に凸、となるような加工条件でロール成形を行った以外は、実施例1と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。但し、スペーサエキスパンダの張力は、実施例1~8よりもやや小さめに調整した。耳部凹凸形状の仕様を表3に示し、サイドレール単独回転の評価及びエンジン試験の結果については、表4に示した。実施例11~13においては、サイドレール単独回転評価試験装置の上限の首振り角度75°でも、サイドレールは単独回転せず、摩耗量1μm以下、オイル消費量10ghr以下であった。実施例14~18耳部の凹凸形状がピッチ:018mm、h:0001~001mm、m:0037~0053mm、m’:0028~0039mm、側面:外に凸、となるような加工条件でロール成形を行った以外は、実施例1と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。但し、スペーサエキスパンダの張力は、実施例9~13よりもさらに小さめに調整した。耳部凹凸形状の仕様を表5に示し、サイドレール単独回転の評価及びエンジン試験の結果については、表6に示した。実施例17及び18においては、サイドレール単独回転評価試験装置の上限の首振り角度75°でも、サイドレールは単独回転せず、摩耗量1μm以下、オイル消費量10ghr以下であった。比較例1耳部の凹凸形状を略台形波形形状とする代わりに矩形波形形状とし、凸面の高さhを005mmとした以外は、実施例14と同様にスペーサエキスパンダを製作し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。この凹凸形状の仕様としては、hm:94、接触面積率20であった。サイドレール単独回転評価試験装置の上限の首振り角度75°でも、サイドレールは単独回転しないものの、摩耗量が14μmとなって張力の減退を招き、オイル消費量は26ghrであった。比較例2実施例1における加工ローラを使用した凹凸形状加工の代わりに、耳部に炭化ケイ素粒子を投射してディンプル状にしたスペーサエキスパンダを作製し、実施例1と同様にサイドレール単独回転の評価及びエンジン試験を行った。サイドレール単独回転開始角度は25°、摩耗量は10μm、オイル消費量は32ghrであった。