平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡とを含む曲面反射鏡であって、該中間接着層が、該平面ガラス構造と、該平面鏡との中間位置に置かれ、機械的方法により金型の支持の下で湾曲変形させてから、加熱および/又は紫外光照射および/又は常温硬化の方法により、該湾曲変形した平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡とを、硬化接着し、1つの複合型の曲面構造にする、曲面反射鏡。前記紫外光照射方法が、紫外ランプ照射方法又は屋外での太陽光照射方法であることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、追加固定材を含むことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、ホットメルト接着シートであることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記ホットメルト接着シートが、エチレン酢酸ビニルコポリマー又はポリビニルブチラールであることを特徴とする請求項4に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、追加固定材と、該追加固定材の上に位置するホットメルト接着シートとを含むことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、追加固定材と、追加固定材に塗布する液体光硬化型の接着剤とを含むことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記液体光硬化型の接着剤が、UV接着剤であること特徴とする請求項7に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、普通の化学接着剤を含むことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層が、追加固定材と、追加固定材に塗布する普通の化学接着剤とを含むことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記通常の化学接着剤が、1液型、2液型又は多液型の接着剤であることを特徴とする請求項9又は10に記載の曲面反射鏡。前記追加固定材が、ガラス繊維布又は不織布であることを特徴とする請求項3又は6又は7又は10に記載の曲面反射鏡。前記曲面反射鏡の端部又は全体が、該曲面反射鏡を固定するために用いられるマウントに配置されることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記平面ガラス構造が、強化ガラスであり、前記平面ガラス鏡が、強化ガラス鏡であることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記平面ガラス構造が、非強化ガラスであり、前記平面ガラス鏡が、非強化ガラス鏡であることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記中間接着層の厚さが、0.1mm~2mmであることを特徴とする請求項15に記載の曲面反射鏡。前記平面ガラス構造の厚さが、2mm~5mmであり、前記平面ガラス鏡の厚さが、0.5mm~3.2mmあることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記曲面反射鏡が、凹面鏡又は凸面鏡であることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記平面ガラス構造が、連続する大きいサイズの接着層が成形固定される多層の平面ガラスであることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記平面ガラス構造が、2層の平面ガラスであり、且つ第1の平面ガラスが前記平面ガラス鏡に接近し、該底部に配置された第2の平面ガラスのサイズが、前記第1の平面ガラスより大きいことを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。大きいサイズの曲面反射鏡を構成するように、前記平面ガラス鏡と、前記第1の平面ガラスとが、軸方向上において位置をずらして前記第2の平面ガラスの上に配置されることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。前記第2の平面ガラスと、前記第1の平面ガラスと、前記平面ガラス鏡のサイズが一致すると共に、軸方向上においてずらして配置され、硬化成形されることを特徴とする請求項1に記載の曲面反射鏡。曲面反射鏡の製造方法であって、該製造方法は、平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラス構造とを曲面支持装置に順番に配置し、機械的方法により、金型の支持の下で湾曲変形させてから、加熱および/又は紫外光照射および/又は常温硬化の方法を採用して該湾曲変形した平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡とを、硬化圧着することにより、複合型の曲面反射鏡を形成する、曲面反射鏡の製造方法。前記硬化圧着のステップの前に、前記平面ガラス鏡の弾性を利用して、前記平面ガラス鏡と、平面ガラス構造とを、前記曲面支持装置に初歩的に圧着するステップが含まれることを特徴とする請求項23に記載の曲面反射鏡の製造方法。前記平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラス構造とを曲面支持装置に順番に配置するステップの前に、前記曲面支持装置を製造するステップが含まれることを特徴とする請求項23に記載の曲面反射鏡の製造方法。前記曲面支持装置は、ベースと、前記曲面反射鏡が製造された後のスプリングバック量を補償するように、曲率が必要とする曲面反射鏡の曲率より大きい曲面支持部材とを含むことを特徴とする請求項25に記載の曲面反射鏡の製造方法。前記硬化圧着のステップの後に、前記硬化圧着後に形成された設備をトリミングして検査するステップが含まれることを特徴とする請求項23に記載の曲面反射鏡の製造方法。前記トリミングして検査するステップの後に、形成された曲面反射鏡をマウントに固定するステップが含まれることを特徴とする請求項27に記載の曲面反射鏡の製造方法。前記機械的方法は、前記金型を真空引きし、又は前記金型内の平面ガラス構造と、前記中間接着層と、前記平面ガラス鏡とを加圧する方法であることを特徴とする請求項27に記載の曲面反射鏡の製造方法。本発明は、曲面反射鏡を提供することである。該曲面反射鏡が、平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡を含む。また、該中間接着層が該平面ガラス構造と、該平面ガラス鏡との中間位置に置かれ、機械的方法により、金型の支持の下で湾曲変形させてから、加熱および/又は紫外光照射および/又は常温硬化の方法により、該湾曲変形した平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡とを、硬化接着し、1つの複合型の曲面構造にする。ある実施形態において、該紫外光照射方法が、紫外光ランプ照射方法又は屋外での太陽光照射方法である。ある実施形態において、該中間接着層が、追加固定材を含む。ある実施形態において、前記中間接着層が、ホットメルト接着シートであり、該ホットメルト接着シートが、エチレン酢酸ビニルコポリマー又はポリビニルブチラールであることが好ましい。ある実施形態において、該中間接着層が追加固定材と、該追加固定材の上に位置するホットメルト接着シートとを含む。ある実施形態において、該中間接着層が、追加固定材と、該追加固定材に塗布する液体光硬化型の接着剤とを含む。また、該液体光硬化型の接着剤がUV接着剤であることが好ましい。ある実施形態において、該中間接着層が、ポリ塩化ビニルと、普通の化学接着剤とより構成された接着層である。ある実施形態において、該中間接着層が、追加固定材と、該追加固定材に塗布する普通の化学接着剤とを含む。ある実施形態において、該通常の化学接着剤が、1液型、2液型又は多液型の接着剤であり、加熱又は自然硬化を採用される。ある実施形態において、該平面ガラス構造が、強化ガラスであり、該平面ガラス鏡が、強化ガラス鏡である。該平面ガラス構造の厚さが2mm~5mmであり、該平面ガラス鏡の厚さが0.5mm~3.2mmである。また、該平面ガラスの厚さが3mmであることが好ましく、該平面ガラス鏡の厚さが2mmであることが好ましい。ある実施形態において、該平面ガラス構造が、非強化ガラスであり、該平面ガラス鏡が、非強化ガラス鏡である。ある実施形態において、該中間接着層の厚さが、0.1mm~2mmである。ある実施形態において、該曲面反射鏡の端部又は全体を、該曲面反射鏡の定型精度を保証するように、該曲面反射鏡を固定するために用いられるマウントの上に配置する。ある実施形態において、該曲面反射鏡が、凹面鏡又は凸面鏡である。ある実施形態において、前記平面ガラス構造が、連続する大きいサイズの接着層が成形固定される多層の平面ガラスである。ある実施形態において、該平面ガラス構造が、2層の平面ガラスであり、且つ第1の平面ガラスが前記平面ガラス鏡に接近し、該底部に配置された第2の平面ガラスのサイズが、第1の平面ガラスより大きい。ある実施形態において、大きいサイズの曲面反射鏡を構成するように、該平面ガラス鏡と、該第1の平面ガラスとが、軸方向上において位置をずらして該第2の平面ガラスの上に配置される。ある実施形態において、該第2の平面ガラスと、第1の平面ガラスと、該平面ガラス鏡のサイズが一致すると共に、軸方向上においてずらして配置され、硬化成形される。本発明は、曲面反射鏡の製造方法を提供する。該方法は、平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラス構造とを曲面支持装置に順番に配置し、機械方的法により、金型の支持の下で湾曲変形させてから、加熱および/又は紫外光照射および/又は常温硬化の方法を採用して、前記湾曲変形した平面ガラス構造と、中間接着層と、平面ガラス鏡とを、硬化圧着し、複合型の曲面反射鏡を形成する。ある実施形態において、前記硬化圧着のステップの前に、該平面ガラス鏡の弾性を利用して該平面ガラス鏡と、平面ガラスとを、該曲面支持装置に初歩的に圧着するステップが含まれることである。ある実施形態において、該曲面支持装置は、ベースと、該曲面反射鏡が製造された後のスプリングバック量を補償するように、修正量が曲線上の各点の位置において若干異なる曲率が、必要な曲面反射鏡の曲率より大きく、即ち、湾曲の曲率の半径が必要な曲面反射鏡の曲率の半径より小さい曲面支持部材とを含む。ある実施形態において、硬化圧着のステップの後に、硬化圧着の後に形成された設備をトリミングして検査してから、トリミングされて検査された後の曲面反射鏡をマウントに固定する。ある実施形態において、前記機械的方法は、前記金型を真空引きし、又は該金型内の平面ガラス構造と、該中間接着層と、該平面ガラス鏡とを加圧する方法である。本発明は、従来の技術と比べると、以下の優れた点を備えている。1平面ガラス構造と平面ガラス鏡との成形を採用することで、熱間曲げ加工工程が必要なくなり、完全に一致する熱膨張係数を有し、構造が安定化し、両者が緊密、均一に結合し、鏡面の集光性が優れ、鏡面の反射精度が高く、乱反射を最大限まで低減することができ、且つ所定の曲率の鏡面の反射鏡を得ることができる。2追加固定材を採用して2層の平面ガラス構造の中間に固定することで、接着剤層の流動性を低減し、且つ平面ガラス構造のスプリングバック量を低減し、中間接着層の厚さを保証し、曲面反射鏡の製造精度をより容易に制御することができる。また、追加固定材が平面反射鏡を支持することで、機械的性能が増強し、破損率が低減され、曲面反射鏡が破損する際に、追加固定材がガラス破片に粘着することで、作業者および近傍で曲面反射鏡がもたらす被害を低減することができる。3平面ガラス構造を曲面反射鏡の支持部材とすることで、熱湾曲変形の曲面ガラスよりもコストが大幅に低減され、大規模な生産に適し、且つ製造した製品の品質の精度も非常に高くなる。4反射鏡の金属反射層が完全に封止されることで、空気を遮断することができ、それによって、耐候性に優れ、腐蝕しにくく、屋外など様々な複雑な環境でも長時間使用することができる。5曲面反射鏡の端部又は全体がマウントの上に配置され、マウントは、必要な曲面反射鏡の曲率とサイズを有するので、曲面反射鏡に、より高い機械強度と精度の保証を提供することができ、曲面反射鏡の使用寿命が延長される。6反射鏡の構造が安定化し、変形することなく長時間使用可能であり、且つ取り付けが便利で、様々な太陽光集光受熱および太陽熱発電の分野に幅広く使用される。図1は、本発明による実施例の曲面反射鏡の模式的な断面図である。図1では、該曲面反射鏡2は、平面ガラス6と、中間接着層7と、平面ガラス鏡8とを、硬化成形することにより形成された複合構造の曲面反射鏡である。具体的には、該平面ガラス鏡8は、高品質の平面フロートガラス鏡本体を選択して使用してよく、厚さが2mmの強化ガラスであることが好ましい。該平面ガラス6の厚さは3mmであることが好ましい。該中間接着層7は高品質のエチレン酢酸ビニルコポリマーEVAシート、ポリビニルブチラールPVBシートを選択してよい。又は該中間接着層7は高品質のEVA、PVBシートと、追加固定材とにより構成された接着層を選択して使用してもよい。又は該中間接着層7が、さらに、液体光硬化型の接着剤と、追加固定材とにより構成された接着層を採用してもよく、例えば、該液体光硬化型の接着剤はUV接着剤である。又は該中間接着層7は、ポリ塩化ビニルPVCのようなプラスチックフィルムと、普通の化学接着剤とを組み合わることにより構成された接着層を選択して使用してよい。又は該中間接着層7は、普通の化学接着剤と、追加固定材とにより構成された接着層を選択して使用してよい。又は該中間接着層7は、普通の化学接着剤を直接選択して使用してよい。ここで、普通の化学接着剤は、1液型、2液型又は多液型の接着剤であってよい。本発明のある実施例において、平面ガラス6と平面ガラス鏡8とが非強化ガラスである。中間接着層の厚さは0.1mm~2mmであることが好ましい。好ましくは、非強化の、エッジングされていない普通のガラスを採用して曲面反射鏡の構造を製造する。非強化ガラスを採用することで、強化前処理のエッジングの難しさを低減することができる。また、非強化ガラスを採用する場合、コストが安くて環境に優しい。なお、非強化ガラスを採用する場合、より優れた曲面反射鏡の成形を得ることができ、精度がより高くて本体がより軽い曲面反射鏡を保証することができる。特に注意が必要なのは、本実施例の曲面反射鏡では、2層の平面ガラス構造を採用して圧着することにより成るため、製造完成後の曲面反射鏡が一定のスプリングバック量を有する点である。この問題を解決するため、以下の方法を採用することができる。1曲面反射鏡が成形された後のスプリングバック量を補償するため、製造完成後の曲面反射鏡の曲率およびサイズはいずれも必要とする曲面反射鏡よりも稍大きくする必要がある。2中間接着層で、接着層の支持構造として追加固定材を採用することで、平面ガラスと、平面ガラス鏡と、中間接着層とに、一致するパラメーターを持たせて、該曲面反射鏡が使用の過程において優れた熱安定性を有することができる。また、該追加固定材は、平面ガラス、平面ガラス鏡と、中間接着層との接着支持作用を増強し、平面ガラスと平面ガラス鏡がスプリングバックしようとする変形を抑止する性能を増強し、曲面反射鏡製造完成後のスプリングバック量を低減し、曲面反射鏡の安定性を高め、製品の使用寿命を延長することができる。本実施例では、好ましくは、追加固定材を採用して2層の平面ガラスの中間に固定する。追加固定材が吸着する性能を有するため、接着層の流動性を低減し、接着層の均一性を保証することができる。従来の平面ガラスの成形過程において平面複合ガラスの接着剤は、2層のガラスの間で接着剤の均一的分布を実現することができる。一方、曲面成形加工の場合では、接着剤が流動性を有するため、普通の方法では接着剤の均一的な分布を実現することができない。そのため、本実施例では、接着剤を吸着するために、中間接着層に追加固定材を加えることで、接着剤を曲面に沿って2層のガラスの中間に均一に分布させて接着剤を均一に分布する目的を実現することができる。追加固定材が2層の平面ガラスの間に配置され、それによって、成形後に、三者が一体に形成されることで、接着支持作用が増強され、平面ガラスと平面ガラス鏡がスプリングバックしようとする変形を抑制する性能を増強し、曲面反射鏡製造完成後のスプリングバック量を低減することができる。曲面反射鏡の製造過程において、曲面反射鏡の曲率は、曲面支持装置、平面ガラス、中間接着層および平面ガラス鏡の厚さと直接関係しているため、中間接着層の厚さを保証することは最も重要である。追加固定材は中間接着層の厚さを効果的に制御でき、曲面反射鏡の製造精度の制御が容易になる。また、追加固定材は平面反射鏡を支持することもでき、曲面反射鏡の機械的性能を増強することができる。また、追加固定材は、2つの平面の間に配置されることで、製品の破損率が低減される。曲面反射鏡が破損した際に、追加固定材がガラス破片に粘着できることで、作業者および近傍で曲面反射鏡がもたらす危害を低減することができる。図2は、本発明による実施例の反射鏡全体構造の模式的な立体図である。さらに、該曲面反射鏡2の定型精度を保証するために、該曲面反射鏡2をマウント1の内部に固定することで、反射鏡全体構造を形成する。図2では、該反射鏡全体構造は、マウント1と、曲面反射鏡2具体的な構造は図1を参照と、曲面支持体3とを含む。曲面反射鏡2に接近する該マウント1の一つの面が曲面であり、且つ該曲面の曲率とサイズが必要とする曲面反射鏡2の背部の曲率と一致する。また、該曲面反射鏡2の端部又は全体がマウント1の上に配置されると共に、該曲面支持体3により支持され固定される。マウントの曲率とサイズが必要とする曲面反射鏡と同じであり、且つ該曲面反射鏡を支持し固定することができるため、該曲面反射鏡に、より高い機械的強度を提供することができ、曲面反射鏡の使用寿命を延長することができる。図3は、本発明による実施例の曲面反射鏡の必要とする材料の模式的な分解図である。開口孤形の両端点の間の直線距離が1.2mであり、長さが2.4mであり、孤の長さが1.22mである曲面反射鏡を例として図3について詳述する。図3では、該曲面反射鏡の必要とする材料のそれぞれは、曲面支持体3、マウント1、平面ガラス6、中間接着層7、平面ガラス鏡8である。該曲面支持体3の曲率、サイズが、該曲面反射鏡の裏面の曲率、サイズと一致している。該曲面支持体3の開口が該曲面反射鏡の開口よりやや大きく、すなわち該曲面支持体3の開口が1.2mよりやや大きくて、且つ、隣接する2つの曲面支持体の中心距離が2.4mである。該平面ガラス6のサイズは、長さが1.22mmであり、幅が2.4mmであり、厚さが3mmであり、且つ該平面ガラス6の材質が強化ガラスである。該中間接着層7は、ホットメルト接着シートであってよく、耐候性に優れた、高品質のエチレン酢酸ビニルコポリマーEVA、ポリビニルブチラールPVBを採用する。また、該ホットメルト接着シートのサイズは該平面ガラス6のサイズよりやや大きく、例えば、該ホットメルト接着シートのサイズは、1.25m×2.5mである。該中間接着層7は、ホットメルト接着シートと追加固定材であってもよく、且つ該ホットメルト接着シートは該追加固定材の上に配置される。また、該追加固定材のサイズは該平面ガラス6のサイズよりやや大きく、例えば、該追加固定材のサイズは、1.25m×2.5mであり、且つ該追加固定材の材質はガラス繊維布又は不織布である。該中間接着層7は、さらに、液体光硬化型の接着剤例えば、液体UV接着剤が挙げられるを追加固定材に塗布することより形成することができる。また、該追加固定材のサイズは平面ガラス6のサイズよりやや大きく、例えば、該追加固定材のサイズは、1.25m×2.5mである。該中間接着層7は、普通の化学接着剤を採用してもよく、且つ該普通の化学接着剤は1液型、2液型又は多液型の接着剤である。また、該中間接着層7は、普通の化学接着剤と追加固定材であってもよく、それによって、該平面ガラス鏡8と該平面ガラス6とが完全に接着して結合し、一体となるように緊密、均一に結合する。このような普通の化学接着剤を採用する中間接着層は、コストが安くて操作が簡単であるが、効果は理想的ではない。該平面ガラス鏡8は、サイズと厚さが該平面ガラス6よりやや小さく、例えば、該平面ガラス鏡8のサイズは1.2m×2.4mであり、厚さは2mmである。図3では、該マウントの曲面が上に向いて、該平面ガラス鏡8の鏡面反射層が塗布される一面が下に向くと共に、中間接着層7に隣接する。このように、反射層が塗布される反射面を内部に置く方法により、コーティングの摩耗と損傷が低減される。上述した図1~図3の平面ガラスは、一層の平面ガラス構造である。実際には該平面ガラスは一層の平面ガラス構造に限定されない。該平面ガラスは多層の平面ガラス構造であってもよい。以下、図4に示すように、2層の平面ガラスにより構成された平面ガラス構造を例として、多層の平面ガラス構造を詳述する。図4は、本発明による別の実施例の曲面反射鏡の模式的な立体構造図である。該曲面反射鏡は、平面ガラス鏡8と、中間接着層7と、平面ガラス構造とを含む。ここで、該平面ガラス構造は、第1の平面ガラス13と、接着層20と、第2の平面ガラス12とを含む。説明しておかなければならないこととして、該平面ガラス構造は、図4に示す2層の構造に限定されない。つまり、本発明は、第1の平面ガラス13、第2の平面ガラス12のみを含むことに限定されておらず、多層の平面ガラスをさらに含むことにより、多層の平面ガラス構造を形成するができる。図4では、平面ガラス構造は、2層の平面ガラスつまり、第1の平面ガラス13と第2の平面ガラス12で接着層20を介して曲面を形成した後に固定される。また、該接着層の具体的な構造および使用原理は、上述した中間接着層7の構造および使用原理と同じである。図4では、該平面ガラス構造第1の平面ガラス13、接着層20、第2の平面ガラス12が該平面ガラス鏡8の下に位置する。本発明のある実施例において、該2層の平面ガラスのサイズが異なり、且つ底部に位置する第2の平面ガラス12のサイズが、頂部に位置する第1の平面ガラス13のサイズより大きい。また、該第1の平面ガラス13が、第2の平面ガラス12の上に規則的に配置され、圧力をかけられ定型された後、連続する大きいサイズの接着層20が硬化した後に曲面の2層の平面ガラス構造が形成される。一方、該第1の平面ガラス13のサイズに近い該平面ガラス鏡8が長手方向つまり軸方向上において相互に位置をずらして該2層の平面ガラス構造の上に配置され、その後、連続する大きいサイズの接着層20が硬化した後に曲面反射鏡が形成される。本発明の別の実施例図4には図示せずにおいて、2層の平面ガラス構造の第2の平面ガラス12と第1の平面ガラス13のサイズは、該平面ガラス鏡8のサイズと同じである。3枚のガラスつまり、第2の平面ガラス12、第1の平面ガラス13、平面ガラス鏡8は、軸方向上において相互に位置をずらして配置され、受力をかけられ定型された後、各層の曲面の間で、連続する大きいサイズの接着層20が硬化した後に、曲面反射鏡が形成される。該多層の平面ガラス構造の曲面反射鏡は、同一の過程において大きいサイズの曲面の成形および硬化を行うことができる。これにより、多層の平面ガラス構造を有する曲面反射鏡の曲面精度がより高く、より薄い平面ガラス片と平面ガラス鏡を採用して湾曲させることで、より高い曲率を獲得できると共に、比較的高い機械的強度を実現することができることがわかる。また、ずらして並べて接着する方法により、比較的小さいサイズのガラスを用いて組み合せて接着することで一枚の大きいサイズの曲面鏡を得ることができ、使用範囲を拡大することができる。また、多層の平面ガラスを有する曲面反射鏡は、同一の過程において曲面の成形および硬化を実現する。図5は、本発明による実施例の反射鏡全体構造の製作工程のフローチャートである。ステップ510において、材料の製作、選択およびそれに対応する準備作業は、曲面支持装置の製作と、平面ガラス6、中間接着層7、平面ガラス鏡8の選択および準備とを含む。説明しておかなければならないこととして、上述した曲面支持装置は、曲面反射鏡を形成する過程において該曲面反射鏡の保管、固定および製作のために用いられる装置である。一方、上述した曲面支持体3は、該曲面反射鏡が成形された後で、その使用過程において該反射鏡の固定および支持のために用いられる装置である。該曲面支持装置の形状、使用原理および製作方法については、図6およびそれに対応する説明部分により、詳述する。該反射鏡全体構造を製作する過程において、上記の材料の選択および製作はさらに、平面ガラス、中間接着層、平面ガラス鏡の選択および製作を含む。それについて以下に詳述する。該平面ガラス6には、強化された平坦な平面ガラスを選択して使用してよく、厚さは2mm~5mmの間であり、好ましくは3mmである。該中間接着層7の材料はホットメルト接着シート、又はホットメルト接着シートと追加固定材、又は液体光硬化型の接着剤例えば、UV接着剤が挙げられると追加固定材、又は普通の化学接着剤、又は普通の化学接着剤と追加固定材を選択して使用してよい。該中間接着層7がホットメルト接着シートである場合、該中間接着層はエチレン酢酸ビニルコポリマーEVAであってよく、且つ該中間接着層の融解温度が120°C~140°Cである。該中間接着層7に選択されて使用される材料がホットメルト接着シートと追加固定材である場合、該追加固定材が該ホットメルト接着シートの下に配置される必要がある。該中間接着層7に使用される材料が液体光硬化型の接着剤例えば、UV接着剤が挙げられると追加固定材である場合、該液体光硬化型の接着剤例えば、UV接着剤が挙げられるを該追加固定材の上に均一に塗布する必要がある。該中間接着層7に選択されて使用される材料が普通の化学接着剤である場合、該曲面反射鏡の成形方法は2種類ある。一つの方法では、PVCポリ塩化ビニルのような一層のプラスチックフィルムを加熱又は冷圧して該平面ガラス鏡8の背面コーティングを有する一面に接着し、且つ別の一枚のPVCを加熱して該平面ガラス6の接着面に接着する。それから、2層のPVCを該普通の化学接着剤を介して固定し、接着剤が乾燥した後、該鏡面反射鏡を形成することができる。もう一つの方法では、普通の化学接着剤を塗布しようとする両方の平面ガラス平面反射鏡8と平面反射鏡6の2つの面に直接塗布し、それから該両方の平面ガラスの曲面を圧着し、該普通の化学接着剤が硬化した後に、曲面反射鏡を形成することができる。該平面ガラス鏡8では、鏡を製造するレベルのコーティングを選択して使用して、平坦な平面のフロート平面ガラス鏡を製造する。該平面ガラス鏡8の材質は強化ガラスであり、厚さは0.5mm~3.2mmであり、好ましくは2mmである。また、該平面ガラス鏡8のサイズが平面ガラス6のサイズよりやや小さい。ステップ520において、該平面ガラス6と、中間接着層7と、平面ガラス鏡8とを該曲面支持装置に積層する。具体的には、該平面ガラス鏡8と、中間接着層7と、平面ガラス6とを該曲面支持装置上に順番に配置し、この四者で下から上へ順番に積層された層状を形成する。それから、該平面ガラス鏡8の弾性を利用して初歩的に圧着して固定し、それにより、該平面ガラス6と該平面ガラス鏡8とが、該曲面支持装置の凸面又は凹面のとおりに押さえられて配置される。また、該中間接着層7の外形のサイズが、該平面ガラス6のサイズよりやや大きい。ステップ521において、機械的方法を採用して、初歩的に圧着されて固定された該平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラスとを湾曲変形させる。ある機械的方法では、該曲面支持装置を真空引きして、大気圧の働きで該平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラスとを湾曲変形させる。別の機械的方法では、該平面ガラス鏡と、中間接着層と、平面ガラスとに直接加圧して、湾曲変形させる。ステップ530において、加熱又は紫外光照射又は常温自然硬化の方法を採用して、積層された後の該平面ガラス6、中間接着層7、平面ガラス鏡8を、硬化圧着する。具体的には、該中間接着層7がホットメルト接着シートである場合、高圧および温度上昇の方法を採用して、該中間接着層7を、該平面ガラス鏡8と該平面ガラス6とに完全に接着させると共に、一体となるように緊密、均一に結合させる。ここで、該ホットメルト接着シートの工程パラメーターは1温度の上昇および圧力の上昇が同時に行われること、2初期の加熱では、温度を20°Cから50°Cにし、加熱時間が20分であること、3加熱温度は50°Cから120°Cまでで、加熱時間が1時間であること、4シート内部の温度を50°Cまで下げること、5全加熱過程において真空度が10000Paより小さいことである。該中間接着層7が液体光硬化型の接着剤例えば、UV接着剤が挙げられると追加固定材とにより構成された場合、紫外ランプ照射又は屋外太陽光照射の方法を採用して硬化させ、且つ1~5分以内で初期硬化させ、20~100分で接着が完成できる。また、該紫外ランプ照射又は屋外太陽光照射の過程において、真空度が10000Paより小さい。また、太陽光照射を使用して曲面反射鏡の硬化を行う場合、工程全体が省エネであると共に、効率もよい。該中間接着層7がポリ塩化ビニルPVC等のプラスチックフィルムと普通の化学接着剤とにより構成された場合、低温又は常温自然硬化の方法を採用し、該中間接着層7を、該平面ガラス鏡8と平面ガラス6とに完全に接着させると共に、一体となるように、緊密、均一に結合させる。該中間接着層7が普通の接着剤である場合、低温又は常温で自然硬化する方法を直接採用して、中間接着層7を、該平面ガラス鏡8と平面ガラス6とに完全に接着させると共に、一体となるよう、緊密、均一に結合させる。該中間接着層7が普通の化学接着剤と追加固定材とにより構成された場合、低温又は常温で自然硬化する方法を採用して、該中間接着層7を、該平面ガラス鏡8と平面ガラス6とに完全に接着させると共に、一体となるように、緊密、均一に結合させる。説明しておかなければならないこととして、該曲面反射鏡は、機械的方法を採用して平面ガラスと平面ガラス鏡とを曲面に圧着し、それから、両平面ガラス鏡の間に配置された中間接着層を該曲面に伴って硬化させ、三者で新しい曲面体を形成する。2つの平面ガラス鏡の間の中間接着層が、曲面反射鏡の平面状態への回復を阻止するため、所望する曲面構造を保つことができる。ステップ540において、該平面ガラス6と、中間接着層7と、平面ガラス鏡8を、硬化圧着することにより形成された全体をトリミングして検査し、それにより、該曲面反射鏡2を形成する。具体的には、先ず、該中間接着層7の周りを予め裁断する。それから全体に気泡があるか、不純物が含まれているか、破損しているか、接着がはがれているか、等といった問題があるかを検査し、この検査結果に基づいて相応の修理を行って、高品質の曲面反射鏡を形成する。ステップ550において、形成された該曲面反射鏡を、マウント1に取り付ける。具体的には、T型およびL型の押さえ部材を使用して該曲面反射鏡2をマウント1に固定し、それにより、優れた強度を保つと共に、その他のシステムへの取り付けが容易である。図6は、本発明による実施例の曲面支持装置構造の模式図である。該曲面支持装置9はベース10と、等ピッチで配置された複数の曲面支持部材11とにより構成される。そのため、該支持装置9の製作過程は、該ベース10と該曲面支持部材11の製作および該曲面支持部材11の該ベース10への取り付けの過程である。該曲面支持装置9は、該曲面反射鏡2の加工過程において、該平面ガラス6と平面ガラス鏡8の支持のために用いられて、該平面ガラス6と平面ガラス鏡8とが曲面形状になるよう固定成形される。そのため、該曲面支持部材11の曲面の曲率およびサイズが該曲面反射鏡2の背部の曲率およびサイズに近い。該曲面反射鏡が製造された後のスプリングバック量を考慮する場合、曲面反射鏡2が製造された後のスプリングバック量を補償するため、該曲面支持部材11の曲面の曲率を必要とする曲面反射鏡2の曲率よりやや大きく、且つその曲率の半径を必要とする曲面反射鏡2の曲率の半径よりやや小さくする必要がある。また、該曲面反射鏡2のスプリングバック量をさらに克服して低減するため、中間接着層7を選択する過程において、接着層の支持構造として追加固定材を選択して使用し、該平面ガラスと、平面ガラス鏡と、追加固定材と、中間接着層7とが、一致するパラメーターを有することにより、該曲面反射鏡の使用過程において、優れた熱安定性を有することを保証することができる。なお、追加固定材は、該平面ガラスと、平面ガラス鏡と、中間接着層との間の接着支持作用を増強し、曲面反射鏡の安定性を高め、製品の使用寿命を延長することができる。出願人が特に指摘する点として、本発明の曲面反射鏡の構造は、例えば、放物面型、円柱面型又は複合放物面型のような凹面型の構造であってよく、凸面型構造であってもよい。また、本発明は、太陽光発電システムおよび太陽熱システム等の多くの分野に使用可能である。本発明の実質的な精神および範囲を逸脱しない限り、ここで説明した本発明は多くの変更が可能であることは、明らかである。したがって、当業者にとって明らかな変更は、特許請求の範囲が包括する範囲内に含まれている。本発明が保護を求める範囲は、特許請求の範囲によってのみ限定される。