プラントを運転する際の基準となるリファレンスデータを複数のステータスの各々に対応付けて記憶するリファレンスデータ記憶部と、運転中の前記プラントにおける現況の運転条件に関するプロセスデータを取得するとともに、取得した前記プロセスデータを前記リファレンスデータと前記ステータス毎に照合して、前記ステータス毎の前記プロセスデータの前記リファレンスデータに対する類似度を求める評価部と、を備えることを特徴とするプラント評価装置。前記リファレンスデータと前記プロセスデータを正規化した後に、プロセスデータをリファレンスデータに照合する、請求項1に記載のプラント評価装置。前記評価部は、求められる複数の類似度を比較することによりステータスを特定する、請求項1又は2に記載のプラント評価装置。ところが、プラントのステータスを特定するための評価要素は多項目にわたる。例えば、上記例において、能力を一つの尺度線として示しているが、この能力は圧力、温度、流量などの要素が複合化されたものである。また、同じフェーズ1の間に、温度などの要素を変動させることがある。従来、この評価は圧力、温度などの要素の現況データを入手し、運転マニュアルと付き合わせるなどしてプラントを操作する運転者が判断していたが、作業が煩雑で相当の時間を要するとともに、作業員の主観が反映されることもあり、ステータスを迅速に特定するのは容易ではない。特許文献1には、発電プラント等のプラントの運転操作を訓練するために使用される訓練用シミュレータ装置について、訓練者が実施した指令が、過去のデータに照らして有効なものであるかどうか、また最終的な結果にどの程度影響するかをリアルタイムで訓練者に提示して、訓練の効果を高めることのできるシミュレーション評価装置が提案されている。この評価装置は、シミュレーションにおける指令が過去のデータに照らして有効なものか否か判定するものであって、運転中のプラントの運転状態を特定することについて、何ら示唆を与えるものでない。本発明は、このような課題に基づいてなされたもので、プラントのステータスを迅速かつ正確に特定することのできるプラント評価装置を提供することを目的とする。プラントはその運転を司る制御装置コンピュータを備えており、制御装置からプラントの運転条件を指示する操作信号を送る。この制御装置には、プラントの各工程における現況の運転条件に関するデータプロセスデータが与えられる。プロセスデータは、上述した例に従うと、A工程における圧力、温度...、B工程における圧力、温度...、C工程における圧力、温度...、である。一方で、当該プラントの運転実績に基づいて、各ステータスにおける理想的な運転条件に従うデータリファレンスデータを定めることは容易である。そこで、プロセスデータを各ステータスにおけるリファレンスデータに照合して、各ステータスに対するプロセスデータの類似度を得る。そして、得られた複数の類似度の中で最も高いものが現況のステータスに該当するものと判定して差し支えない。そこでなされた本発明のプラント評価装置は、プラントを運転する際の基準となるリファレンスデータを複数のステータスの各々に対応付けて記憶するリファレンスデータ記憶部と、運転中のプラントにおける現況の運転条件に関するプロセスデータを取得するとともに、取得したプロセスデータをリファレンスデータにステータス毎に照合して、ステータス毎のプロセスデータとリファレンスデータの類似度を求める評価部と、を備えることを特徴とする。本発明のプラント評価装置において、リファレンスデータとステータスデータを正規化した後に、プロセスデータをリファレンスデータに照合することができる。そうすることで、プラントに依存しない評価システムに構築することができる。本発明のプラント評価装置において、ステータス毎に求められた類似度を表示させることで運転者が現況のステータスを特定することができるが、評価部がステータス毎に求められた類似度を比較して現況のステータスを特定するようにすれば、運転者の負荷を軽減できる。本発明によれば、プロセスデータをリファレンスデータに照会することにより現況のステータスを客観的に判定するものであるから、運転者の主観に依存することなくプラントのステータスを迅速かつ正確に特定することができる。[第1実施形態]以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。本実施形態によるプラント評価装置10は、図1に示すように、中央制御装置2から送られる操作信号に従って運転されるプラント1のステータスを特定するものである。プラント1は化学物質を製造するプラント、火力原子力発電プラントなどの各種のプラントに適用される。中央制御装置2は、プラント1の運転を制御できる性能を有するコンピュータから構成される。中央制御装置2は、プラント1に操作信号を送ることに加えて、プラント1からプロセスデータProcessdataを取得する。プロセスデータは、プラント1を構成する各工程から連続的にまたは所定時間の間隔を空けて間欠的に送られる。中央制御装置2は取得したプロセスデータをプラント評価装置10に転送する。プラント評価装置10は、リファレンスデータ記憶部11と、評価部13と、表示部15とを備えており、中央制御装置2に組み込まれていてもよいし、中央制御装置2とは個別に設けられるコンピュータにより構成することができる。後者の場合、中央制御装置2に隣接して設けられていてもよいし、中央制御装置2から離れて設けられていてもよく、設置場所は問わない。<リファレンスデータ記憶部11>プラント評価装置10は、リファレンスデータ記憶部11を備えている。リファレンスデータ記憶部11は、リファレンスデータReferencedataを複数のステータスの各々に対応付けて記憶している。ここでリファレンスデータとは、プラント1を運転する際の基準となるものであり、例えば前述した理想的な運転履歴に基づいて定められる。プラント1の運転条件が、例えば圧力、温度、流量を制御することにより定まるものとすると、リファレンスデータは圧力、温度、流量の各々について特定されるものであり、これら圧力、温度、流量はプラント1の運転にとって理想的な値となる。リファレンスデータ記憶部11は、工程毎に、起動してから定常運転に到るまでの一連の過程を複数のステータスに区分し、区分された複数のステータスの各々に対応付けてリファレンスデータを記憶する。プラント1は、通常、起動してから定常運転に到るまでの間に能力が段階的に引き上げられるが、次の能力に引き上げられるまでの能力が一定である状態をステータスという。例えば、図9の場合には、ステータスが、フェーズ0Phase0、フェーズ1Phase1、フェーズ2Phase2、フェーズ3Phase3の4つに区分されている。プラント1が、例えば、A工程、B工程...N工程というように複数の工程に区分されているものとすると、この各工程はまたフェーズ0、フェーズ1、フェーズ2、...フェーズnというように複数のステータスに区分される。つまり、A工程がフェーズ0、フェーズ1、フェーズ2、...フェーズnに区分され、B工程がフェーズ0、フェーズ1、フェーズ2、...フェーズnに区分され、N工程がフェーズ0、フェーズ1、フェーズ2、...フェーズnに区分されることになる。さらに、各フェーズは、複数のアイテムItemから構成される。アイテムとは具体的には、圧力、温度、流量など、プラントの状態を表す物理量をさす。以上の関係を整理して図2に示しておく。なお、図2において、アイテムはA0-1というように記号化されている。<評価部13>プラント評価装置10は、評価部13を備えている。評価部13は、中央制御装置2からプロセスデータを取得する。このプロセスデータは、圧力、温度、流量などについての、プラントの状態を示すデータである。評価部13は、プラント1から連続的にまたは所定時間の間隔を空けて間欠的にプロセスデータを取得する。図3に、プロセスデータの一例を示しておく。この例は、圧力Pressについてのプロセスデータを示すものであるが、圧力以外にも温度、流量など他のプラントの状態を表す物理量がある場合には、評価部13は、中央制御装置2を介してそれらについてのプロセスデータを取得する。また、評価部13は、リファレンスデータ記憶部11からリファレンスデータを読み出す。このリファレンスデータは、工程、フェーズ及びアイテムに対応付けられたものである。図4に工程、フェーズ及びアイテムに対応付けられたリファレンスデータの一例を示しておく。この例は、A工程の圧力Pressについてのリファレンスデータを示すものであるが、圧力以外にも温度、流量など他の運転条件に含まれる要素がある場合には、それらについてのリファレンスデータが用意される。評価部13は、取得したプロセスデータをリファレンスデータに照合する。この照合は、プロセスデータを保有するリファレンスデータのアイテムごとに付き合わせることで行われる。図3に示したプロセスデータに図4に示したリファレンスデータを照合する例を図5に示す。図5は、フェーズPhase0からフェーズPhasenまでのn個のステータスを有するA工程について示している。図5において、例えば、フェーズ0はA0-1~A0-nにアイテムItemが区分されており、アイテム毎にリファレンスデータReferencedata及びプロセスデータProcessdataとが対応付けられている。また、フェーズ2はA2-1~A2-nにアイテムItemが区分されており、アイテム毎にリファレンスデータReferencedata及びプロセスデータProcessdataとが対応付けられている。評価部13は、プロセスデータに対するリファレンスデータのずれをアイテム毎に求める。図5の例はこのずれErrorの欄として、プロセスデータに対するリファレンスデータの百分率を求めている。つまり、Errorの欄に示される値が100に近いほどプロセスデータに対してリファレンスデータが近く、一方、この値が100を境にして小さいほど又は大きいほど、プロセスデータに対するリファレンスデータのずれが大きいことを示している。なお、ずれを求める手段は百分率に限るものではなく、例えばプロセスデータに対するリファレンスデータの差分をずれとすることができる。評価部13は、次に、求めたずれの値から、プロセスデータに対するリファレンスデータの一致度をアイテム毎に判定する。図5に示す例では、リファレンスデータに対して許容範囲を設定して一致度を判定しており、ずれの値が75~125の範囲にある場合には許容範囲内にあるものと判定して○を付しており、ずれの値が75未満又は125超の範囲にある場合には許容範囲外にあるものと判定して×を付している。次に評価部13は、アイテム毎に求められた一致度の判定結果を総合して、フェーズ毎のプロセスデータに対するリファレンスデータの類似度を求める。具体的には、フェーズ毎に○、×の個数から類似度が求められる。もちろん○の数が多いほど類似度が高くなる。図5の例では、フェーズ1が90と最も高い類似度を示している。なお、○、×により類似度を求めているが、ずれの値自体から類似度を求めてもよい。プラント評価装置10は、評価部13で求められた類似度を、例えば図1に示すようにステータスと対応させた形式で、表示部15に表示させる。プラント1の運転者は、工程Aの現時点のステータスがフェーズPhase1であることを認識し、中央制御装置2を介してプラント1に対して必要な操作信号を与えることができる。図1の表示部15には類似度の低いステータスも合せて表示されているが、類似度の最も高いステータスのみを表示の対象とすることもできる。また、プラント評価装置10が中央制御装置2とは個別に置かれている場合には、プラント評価装置10は中央制御装置2に対して類似度の評価結果を通知し、さらに中央制御装置2がこの評価結果を自己の表示部に表示させることができる。中央制御装置2から操作信号を送る際にこの評価結果を反映させることが、プラント1の適正な運転に有益だからである。なお、以上ではA工程についてのみ説明したが、プラント1がB工程、...N工程など他の工程を有する場合には、A工程以外の他の各工程についても同様に類似度を求めてステータスを特定する。以上説明したように、プラント評価装置10は、プロセスデータをリファレンスデータに照会することにより現況のステータスを客観的に判定するものであるから、運転者の主観に依存せずにプラント1のステータスを迅速かつ正確に特定することができる。特に、プラント1の起動から定常運転に至るまでの非定常状態を複数フェーズに区分して一度に評価することで、高い精度でステータスを特定することができる。なお、以上のプラント評価装置10は、プラント1に付随して設ける以外に、プラント運転の訓練シミュレータに適用することもでき、効率的な運転の訓練に資する。[第2実施形態]次に、本発明による第2実施形態を説明する。第2実施形態は、リファレンスデータに対する許容範囲の設定の仕方及び判定方法の部分で第1実施形態と相違するが、他の部分は第1実施形態と共通であるので、以下では相違点を中心にして説明する。第2実施形態は、図6に示すように、評価部13に正規化部17、許容範囲判定部18及び類似度判定部19を備えている。正規化部17は、リファレンスデータ許容範囲を含む及びプロセスデータを正規化することで正規化された許容範囲を設定する。許容範囲判定部18は、正規化された許容範囲に基づいて、リファレンスデータが許容範囲内にあるか否かを判定する。類似度判定部19は、許容範囲判定部18で得られた評価結果に基づいて、第1実施形態と同様にして類似度を求める。第2実施形態は、許容範囲をn次元に設定する第1実施形態では1次元。いま、各点が式1で表されるn次元空間Sにおいて、式2で示される評価対象点プロセスデータPaがリファレンスデータの許容範囲内にあるか否かを判定するものとする。許容範囲は、式3の通り設定される。n=3、つまり3次元空間の場合、許容範囲は図7に示すように直方体となる。許容範囲を長さ1の超立方体Sで表すように評価対象点とともに正規化する。すなわち、i=1~nに対し、式4を算出する。この正規化された許容範囲において、プロセスデータ評価要素の全てが式5に条件を満たせば当該プロセスデータは許容範囲内と判定され、そうでなければ許容範囲内と判定される。理解を深めるために、2次元の場合を例にして説明する。評価要素リファレンスデータとして圧力と温度の2種類を対象とする。仮に、圧力に対する許容範囲を、図8に示すように、2.5~6MPa、温度に対する許容範囲を65~75°Cとする。このとき、2つのプロセスデータA圧力=2.5MPa、温度=72°C、プロセスデータB圧力=4MPa、温度=76°Cが許容範囲内にあるか否かを判定する。そのために、以下の式6~式9にしたがって正規化する。式6圧力、式7温度がプロセスデータAに関する正規化であり、式8圧力、式9温度がプロセスデータBに関する正規化である。正規化された許容範囲に基づく判定の結果は、プロセスデータAについては式10に示され、プロセスデータBについては式11に示されている。すなわち、プロセスデータAについては圧力、温度の全てが許容範囲内にあるのに対して、プロセスデータBについては圧力が許容範囲内にあるものの温度は許容範囲を超えている。したがって、総合的にプロセスデータAは許容範囲内図5の判定が○であるがプロセスデータBは許容範囲外図5の判定が×と判定される。以上説明した正規化を行った上でプロセスデータをリファレンスデータに照合する第2実施形態によると、プラントに依存しない評価システムに構築することができる。つまり、プラント毎の評価要素をパラメータとして与えることができるので、第2実施形態を実行するプログラムを構築する際に、プラントによっての評価要素例えば圧力、温度が変わったとしてもプログラムを組み直す必要がなく、リファレンスデータのみをプラントに応じて設定すればよい。また、圧力及び温度のように相関の強い複数の評価要素をあわせて評価することで、評価精度を向上することができる。