所定の粒度別に石炭を分別する原料分別工程と、石炭と溶剤とを混合して得られるスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出する抽出工程と、前記抽出工程にて前記石炭成分が抽出されたスラリーから前記石炭成分を含む溶液部を分離する分離工程と、前記分離工程で分離された溶液部から溶剤を蒸発分離して無灰炭を得る無灰炭取得工程と、を備える、無灰炭の製造方法において、所定の粒度別に石炭の性状分析を行う原料分析段階を有し、前記原料分析段階の分析結果に基づいて決定した所定の粒度域の石炭を用いて前記抽出工程を行うように、前記原料分別工程で石炭を粒度別に分別することを特徴とする、無灰炭の製造方法。請求項1に記載の無灰炭の製造方法において、粒度別に分けていない石炭の性状分析を前記原料分析段階においてさらに行い、所定の粒度別の石炭の性状分析の結果と、粒度別に分けていない石炭の性状分析の結果と、を比較して前記粒度域を決定し、当該粒度域の石炭を用いて前記抽出工程を行うことを特徴とする、無灰炭の製造方法。請求項2に記載の無灰炭の製造方法において、前記原料分別工程で分別された石炭のうち、粒度別に分けていない場合の前記石炭成分の抽出率よりも全体として高い前記石炭成分の抽出率となる前記粒度域の石炭を用いて前記抽出工程を行うことを特徴とする、無灰炭の製造方法。請求項1~3のいずれかに記載の無灰炭の製造方法において、前記原料分析段階において、石炭について、予め、前記石炭成分の抽出率と石炭の粒度の関係の基礎データを取得しておき、前記基礎データに基づき、前記石炭成分の抽出率が高くなる所定の粒度域を見出し、前記原料分別工程で、前記見出した所定の粒度の石炭を原料として用いるように分別を行うことを特徴とする、無灰炭の製造方法。ここで、無灰炭を製造する際の無灰炭の収率は、原料石炭の炭種によってほぼ決定される。特許文献1に記載の製造方法によると、重力沈降法の実施に際し、溶液部と非溶液部との分離性が向上するので、溶剤に可溶な石炭成分が非溶液部に残ったり、溶剤に不溶な灰分が溶液部に残ったりすることを防止でき、その分、無灰炭の収率が向上するが、一般炭に粘結炭を混合した石炭を原料として用いなければならない。一方、石炭の産地で無灰炭を製造する場合には、原料石炭の炭種を種々選択できる余地はない。すなわち、石炭の産地で無灰炭を製造する場合には、特許文献1に記載されているように、一般炭に粘結炭を混合することは困難である。なお、本願でいう収率とは、例えば、原料である石炭の質量に対する製造された無灰炭の質量の比率のことであり、製造効率と換言してもよい。例えば、溶剤に可溶な石炭成分を多く含有する原料石炭の場合には収率は高まる。また、溶剤に不溶な灰分が少ない原料石炭の場合にも収率は高まる。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、原料石炭の炭種を種々選択できる余地がない石炭の産地で無灰炭を製造する場合であっても、無灰炭の収率を向上させることができる無灰炭の製造方法を提供することである。本発明は、所定の粒度別に石炭を分別する原料分別工程と、石炭と溶剤とを混合して得られるスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出する抽出工程と、前記抽出工程にて前記石炭成分が抽出されたスラリーから前記石炭成分を含む溶液部を分離する分離工程と、前記分離工程で分離された溶液部から溶剤を蒸発分離して無灰炭を得る無灰炭取得工程と、を備える無灰炭の製造方法である。この無灰炭の製造方法は、所定の粒度別に石炭の性状分析を行う原料分析段階を有し、前記原料分析段階の分析結果に基づいて決定した所定の粒度域の石炭を用いて前記抽出工程を行うように、前記原料分別工程で石炭を粒度別に分別することを特徴とする。本発明によれば、例えば原料石炭の炭種を種々選択できる余地がない石炭の産地で無灰炭を製造する場合であっても、無灰炭の収率を向上させることができる。なお、特許文献1に記載の粘結炭は一般炭よりも高価である。本発明によれば、高価な粘結炭を用いなくても無灰炭の収率を向上させることができる。以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。図1に示すように、無灰炭製造設備100は、無灰炭HPC製造工程の上流側から順に、石炭ホッパ1溶剤タンク2、スラリー調製槽3、移送ポンプ4、予熱器5、抽出槽6、重力沈降槽7、フィルターユニット8、および溶剤分離器9を備えている。また、重量沈降槽7の下流側には、分離工程で分離された溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液から溶剤を蒸発分離して副生炭を得るための溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液から溶剤を分離回収するための溶剤分離器10が配置されている。ここで、本実施形態の無灰炭の製造方法は、原料分析段階、原料分別工程、抽出工程、分離工程、および無灰炭取得工程を有する。以下、原料分析段階および各工程について説明する。原料分析段階原料分析段階は、所定の粒度別の石炭の性状分析と、粒度別に分けていない石炭の性状分析と、を行う段階である。なお、必要に応じて、石炭を粉砕した上で原料分析を行う。石炭の性状分析としては、使用する溶剤に可溶な石炭成分の割合以下、抽出率という分析、原料石炭の灰分濃度の分析などが挙げられる。抽出率が高い粒度域の石炭を原料に用いると無灰炭の収率は向上する。また、灰分濃度が低い粒度域の石炭を原料に用いると無灰炭の収率は向上する。なお、石炭の性状分析は、無灰炭の収率の向上に寄与する性状分析であればよく、抽出率分析、灰分濃度の分析に限られるものではない。抽出率は、石炭の性能の一つであり、灰分濃度は、石炭の成分の一つである。石炭の性状分析として抽出率の分析を行う場合、原料分析段階は、原料石炭について、予め、抽出率と石炭の粒度との関係の基礎データを取得しておく段階であり、石炭の性状分析として灰分濃度の分析を行う場合、原料分析段階は、原料石炭について、予め、灰分濃度と石炭の粒度との関係の基礎データを取得しておく段階である。後に示す表1に示したデータは、基礎データの一例である。この原料分析段階で得られた分析結果基礎データに基づいて、石炭ホッパ1からスラリー調製槽3に投入する石炭の粒度域を決定する。例えば、所定の粒度別に分別した石炭のそれぞれの性状分析の結果と、粒度別に分別を行っていない状態のすなわちそのままの石炭の性状分析の結果とを比較して、分別を行っていない石炭をそのまま原料として使用して無灰炭を製造した場合の無灰炭の収率よりも、分別を行って得た所定の粒度域の石炭を原料として使用して無灰炭を製造した場合の無灰炭の収率のほうが高くなるように、スラリー調製槽3に投入する石炭の粒度域を決定する見出す。スラリー調製槽3に投入する石炭の粒度域を決定するに際し、無灰炭の収率をより確実に向上させるために、前記したように、比較対象として、分別を行っていない粒度別に分けていない石炭の性状分析を行うことが好ましいが、分別を行っていない石炭の性状分析は必須ではない。後述する実施例で示すように、原料石炭の粒度が異なれば、抽出率、灰分濃度なども異なる。よって、所定の粒度別に分けた石炭のそれぞれの性状分析のみを行い、その結果に基づいて、例えば、抽出率が最も高い粒度の石炭を原料として使用すれば、粒度別に分けていない石炭をそのまま原料として使用する場合よりも無灰炭の収率は向上する。なお、抽出工程、分離工程、および無灰炭取得工程は、毎回行われる一連の連続する工程であるが、この原料分析段階は、毎回行われる一連の連続する工程として行われる必要はない。例えば、原料分析段階は、無灰炭の製造において同じ原料石炭を使用し続ける場合は、少なくとも1回行えばよいものである。また、原料分析段階における抽出率の分析は、後述する抽出工程溶剤可溶成分抽出工程で使用する溶剤を用い、加熱温度や圧力も溶剤可溶成分抽出工程と同等の条件となるように条件設定を行う。また、原料分析段階において、所定の粒度は、原料石炭全体の粒度分布等に応じ適宜設定すれば良く、粒度範囲を変えて複数回の分析を繰り返し行い、所定の粒度域を決定することもできる。原料とする石炭には、特に制限はなく、抽出率無灰炭回収率の高い瀝青炭を用いても良いし、より安価な劣質炭亜瀝青炭、褐炭を用いても良い。原料分別工程原料分別工程は、所定の粒度別に石炭を分別する工程である。具体的には、篩い分け等が挙げられる。前記したように、原料分析段階で得られた分析結果基礎データに基づいて、スラリー調製槽3に投入する石炭の粒度域を決定する見出す。原料分別工程では、この決定した見出した粒度域の石炭が石炭ホッパ1からスラリー調製槽3に投入されるように原料として用いられるように石炭を分別する。例えば、石炭ホッパ1とスラリー調製槽3との間に、篩不図示を設置し、決定した粒度域の石炭がスラリー調製槽3に投入されるように石炭を篩い分けする。原料分別工程では、収率の低い例えば抽出率の低い粒度域の石炭を原料から除くように石炭を分別する。なお、必要に応じて、石炭を粉砕した上で原料の分別を行う。なお、石炭ホッパ1よりも上流側に篩不図示を設置し、決定した粒度域の石炭が石炭ホッパ1に投入されるように石炭を篩い分けしてもよい。抽出工程抽出工程は、石炭と溶剤とを混合して得られるスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出する工程である。本実施形態において、この抽出工程は、石炭と溶剤とを混合してスラリーを調製するスラリー調製工程と、スラリー調製工程で得られたスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出する溶剤可溶成分抽出工程とに分かれている。石炭と溶剤とを混合して得られるスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出するにあたっては、石炭に対して大きな溶解力を持つ溶媒、多くの場合、芳香族溶剤水素供与性あるいは非水素供与性の溶剤と石炭を混合して、それを加熱し、石炭中の有機成分を抽出することになる。非水素供与性溶剤は、主に石炭の乾留生成物から精製した、2環芳香族を主とする溶剤である石炭誘導体である。この非水素供与性溶剤は、加熱状態でも安定であり、石炭との親和性に優れているため、溶剤に抽出される可溶成分ここでは石炭成分の割合以下、抽出率ともいうが高く、また、蒸留等の方法で容易に回収可能な溶剤である。非水素供与性溶剤の主な成分としては、2環芳香族であるナフタレン、メチルナフタレン、ジメチルナフタレン、トリメチルナフタレン等が挙げられ、その他の非水素供与性溶剤の成分として、脂肪族側鎖を有するナフタレン類、アントラセン類、フルオレン類、また、これらにビフェニルや長鎖脂肪族側鎖を有するアルキルベンゼンが含まれる。尚、上記の説明では非水素供与性化合物を溶剤として用いる場合について述べたが、テトラリンを代表とする水素供与性の化合物石炭液化油を含むを溶剤として用いても良いことは勿論である。水素供与性溶剤を用いた場合、無灰炭の収率が向上する。また、溶剤の沸点は特に制限されるものではない。抽出工程および分離工程での圧力低減、抽出工程での抽出率、無灰炭取得工程等での溶剤回収率などの観点から、例えば、180~300°C、特に240~280°Cの沸点の溶剤が好ましく使用される。スラリー調製工程は、図1中、スラリー調製槽3で実施される。石炭ホッパ1から所定の粒度域の石炭がスラリー調製槽3に投入されるとともに、溶剤タンク2から溶剤がスラリー調製槽3に投入される。スラリー調製槽3に投入された石炭および溶剤は、攪拌機3aで混合され、所定の粒度域の石炭と溶剤とからなるスラリーとなる。溶剤に対する石炭の混合比率は、例えば、乾燥炭基準で10~50重量であり、より好ましくは、20~35重量である。溶剤可溶成分抽出工程は、図1中、予熱器5および抽出槽6で実施される。スラリー調製槽3にて調製されたスラリーは、移送ポンプ4によって、一旦、予熱器5に供給されて所定温度まで加熱された後、抽出槽6に供給され、攪拌機6aで攪拌されながら所定温度で保持されて抽出が行われる。溶剤可溶成分抽出工程でのスラリーの加熱温度は、溶剤可溶成分が溶解され得る限り特に制限されず、溶剤可溶成分の十分な溶解と抽出率の向上の観点から、例えば、300~420°Cであり、より好ましくは、360~400°Cである。また、加熱時間抽出時間もまた特に制限されるものではないが、十分な溶解と抽出率の向上の観点から、例えば、10~60分間である。加熱時間は、図1中、予熱器5および抽出槽6での加熱時間を合計したものである。なお、溶剤可溶成分抽出工程は、窒素などの不活性ガスの存在下で行う。抽出槽6内の圧力は、抽出の際の温度や用いる溶剤の蒸気圧にもよるが、1.0~2.0MPaが好ましい。抽出槽6内の圧力が溶剤の蒸気圧より低い場合には、溶剤が揮発して液相に閉じ込められず、抽出できない。溶剤を液相に閉じ込めるには、溶剤の蒸気圧より高い圧力が必要となる。一方、圧力が高すぎると、機器のコスト、運転コストが高くなり、経済的ではない。なお、本実施形態のように、石炭と溶剤とを混合した後に、得られたスラリーを加熱して溶剤に可溶な石炭成分を抽出するのではなく、溶剤のみを先に加熱し、加熱された高温例えば380°Cの溶剤中に石炭を供給乾燥状態のまま供給して、石炭を混合加熱し、石炭中の溶剤可溶成分を溶剤で抽出するようにしてもよい。溶剤のみを先に加熱し、加熱された高温例えば380°Cの溶剤中に石炭を供給する乾燥状態のまま供給する方法としては、例えば次のような方法がある。移送ポンプ4の上流側には石炭ホッパ1を配置せず、予熱器5と抽出槽6とを接続する管24の中に、または抽出槽6内に、石炭を直接供給できるように石炭ホッパ1を配置する。このとき、例えば、管24または抽出槽6と、石炭ホッパ1との接続部を窒素などの不活性ガスで加圧して、溶剤などが石炭ホッパ1内へ逆流してこないようにする。なお、この方法によると、溶剤などが石炭ホッパ1内へ逆流してこないように、管24または抽出槽6と、石炭ホッパ1との接続部を窒素などの不活性ガスで加圧する必要があるが、スラリー調製槽3を省略できる。分離工程分離工程は、抽出工程にて石炭成分が抽出されたスラリーから、溶剤に溶解している石炭成分を含む溶液部を分離する工程である。換言すれば、分離工程は、抽出工程にて石炭成分が抽出されたスラリーを、溶剤に溶解している石炭成分を含む溶液部と、溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液ともいうとに分離する工程である。この分離工程は、図1中、重力沈降槽7で実施される。抽出工程にて石炭成分が抽出されたスラリーは、重力沈降槽7内で、重力にて、溶液部としての上澄み液と、固形分濃縮液とに分離される重力沈降法。重力沈降槽7の上部の上澄み液は、必要に応じてフィルターユニット8を経て、溶剤分離器9へ排出されるとともに、重力沈降槽7の下部に沈降した固形分濃縮液は溶剤分離器10へ排出される。重力沈降法は、スラリーを槽内に保持することにより、重力を利用して溶剤不溶成分を沈降分離させる方法である。スラリーを槽内に連続的に供給しながら、上澄み液を上部から、固形分濃縮液を下部から連続的に排出することにより、連続的な分離処理が可能である。重力沈降槽7内は、石炭から溶出した溶剤可溶成分の再析出を防止するため、加熱または/および加圧しておくことが好ましい。加熱温度は、例えば、300~370°Cであり、槽内圧力は、例えば、1.0~2.0MPaとされる。なお、抽出工程にて石炭成分が抽出されたスラリーから、溶剤に溶解している石炭成分を含む溶液部を分離する方法として、重力沈降法以外に、濾過法、遠心分離法などがある。無灰炭取得工程無灰炭取得工程は、分離工程で分離された溶液部から溶剤を蒸発分離して無灰炭を得る工程である。この無灰炭取得工程は、図1中、溶剤分離器9で実施される。溶液部上澄み液から溶剤を分離する方法は、一般的な蒸留法や蒸発法を用いることができ、分離して回収された溶剤はスラリー調製槽3へ循環して繰り返し使用することができる。溶剤の分離回収により、上澄み液からは、実質的に灰分を含まない無灰炭HPCを得ることができる。無灰炭は、灰分をほとんど含まず、水分は皆無であり、原料石炭よりも高い発熱量を示す。さらに、製鉄用コークスの原料として特に重要な品質である軟化溶融性が大幅に改善され、原料石炭が軟化溶融性を有しなくとも、得られた無灰炭HPCは良好な軟化溶融性を有する。したがって、無灰炭は、例えばコークス原料の配合炭として使用することができる。副生炭取得工程副生炭取得工程は、分離工程で分離された溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液から溶剤を蒸発分離して副生炭を得る工程である。この副生炭取得工程は、溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液から溶剤を蒸発分離して回収するための工程でもあり、図1中、溶剤分離器10で実施される。なお、副生炭取得工程は、必須の工程ではない。溶剤不溶成分濃縮液固形分濃縮液から溶剤を分離する方法は、前記した無灰炭取得工程と同様に、一般的な蒸留法や蒸発法を用いることができ、分離して回収された溶剤は、スラリー調製槽3へ循環して繰り返し使用することができる。溶剤の分離回収により、固形分濃縮液からは灰分などを含む溶剤不溶成分が濃縮された副生炭RC、残渣炭ともいうを得ることができる。副生炭は、灰分が含まれるものの水分が皆無であり、発熱量も十分に有している。副生炭は軟化溶融性を示さないが、含酸素官能基が脱離されているため、配合炭として用いた場合に、この配合炭に含まれる他の石炭の軟化溶融性を阻害するようなものではない。したがって、この副生炭は、通常の非微粘結炭と同様に、コークス原料の配合炭の一部として使用することができ、また、コークス原料炭とせずに、各種の燃料用として使用することも可能である。なお、副生炭は、回収せずに廃棄してもよい。実施例原料炭として用いる瀝青炭について、粉砕することなく、粒度別1.0mm、2.0mm、3.0mm、4.75mmに分別して原料炭の性状を分析した。粒度別に分別していないそのままの原料炭の性状分析も行った。具体的には、各粒度別の原料炭、および分別篩い分けを行っていないそのままの原料炭に、それぞれ溶剤を混合してスラリーを調製し、調製したスラリーを、2.0MPaの圧力で窒素加圧して、オートクレーブ中、400°C、20分の条件で抽出処理を行い、抽出率および灰分濃度を測定した。結果を表1に示す。なお、表1に示したデータは、抽出率および灰分濃度と石炭の粒度との関係を示す、本発明でいう基礎データの一例である。なお、原料炭として使用した瀝青炭は、発電用途として使用される一般炭であり、日本の石炭分類法JISM1002-1978において区分Cに分類されるものである。表1に示したように、篩い分けを行っていないそのままの原料炭では、抽出率溶剤に可溶な石炭成分の割合54.1重量dafを示した。dafdryashfreeとは、無水無灰のことをいう。抽出率は石炭の無水無灰、つまり有機成分に対する抽出された有機成分割合を示した。これに対して、1.0mm以下の粒度の原料炭は、篩い分けを行っていないそのままの原料炭の抽出率よりも低い抽出率49.5重量dafを示した。一方、3.0mmを超え4.75mm以下の粒度の原料炭は、篩い分けを行っていないそのままの原料炭の抽出率よりも高い抽出率58.2重量dafを示した。このように、粒度別で抽出率にバラつきがあるこがわかる。なお、これは瀝青炭に限ったことではなく、他の種類の石炭にも当てはまる。なお、1.0mm以下の粒度の原料炭とは、目開きが1.0mmの篩を通過した原料炭のことであり、3.0mmを超え4.75mm以下の粒度の原料炭とは、目開きが3.0mmの篩は通過せず、目開きが4.75mmの篩を通過した原料炭のことをいう。表1に示した、他の粒度の原料炭についても同様である。本実施例の原料炭の場合、例えば、2.0mm以下の粒度の原料炭を篩い分けして除去し、2.0mmを超える粒度の原料炭を用いて前記した抽出工程、分離工程、および無灰炭取得工程を実施すると、表1より計算して抽出率は55.6重量dafになり、篩い分けを行っていないそのままの原料炭を原料とする場合よりも、1.5重量daf程度、抽出率を向上させることができる。このように、篩い分けされた石炭のうち、篩い分けを行っていない場合の石炭の抽出率よりも全体として高い抽出率となる粒度域の石炭を用いることで、抽出率を向上させることができる。すなわち、無灰炭の収率を向上させることができる。なお、低い抽出率を示した粒度域の石炭は、発電用などの燃料として使用することで全体として効率的な石炭の利用を行える。なお、単純に1.0mm以下の粒度の原料炭を篩い分けして除去し、1.0mmを超える粒度の原料炭を用いて前記した抽出工程、分離工程、および無灰炭取得工程を実施してもよい。また、表1に示したように、篩い分けを行っていないそのままの原料炭では、灰分濃度11.3重量を示した。これに対して、4.75mmを超える粒度の原料炭は、篩い分けを行っていないそのままの原料炭の灰分濃度よりも高い灰分濃度14.4重量を示した。一方、1.0mmを超え2.0mm以下の粒度の原料炭は、篩い分けを行っていないそのままの原料炭の灰分濃度よりも低い灰分濃度8.98重量を示した。このように、粒度別で灰分濃度にもバラつきがあるこがわかる。なお、これは瀝青炭に限ったことではなく、他の種類の石炭にも当てはまる。本実施例の原料炭の場合、例えば、4.75mmを超える粒度の原料炭を篩い分けして除去し、4.75mm以下の粒度の原料炭とすることで、表1より計算して、原料炭に含まれる灰分濃度が9.15重量になり、篩い分けを行っていないそのままの原料炭を原料とする場合よりも、灰分濃度が2.15重量低い原料となる。この原料炭を用いて、前記した抽出工程、分離工程、および無灰炭取得工程を実施すると、原料炭に含まれる灰分量が少ないので、篩い分けを行っていないそのままの原料炭を原料とする場合よりも、無灰炭の収率を向上させることができる。篩い分けして灰分濃度が低い原料炭とすることで、無灰炭を得るための上記一連の処理工程に投入する灰分量を削減できる、という効果もある。このように、篩い分けされた石炭のうち、篩い分けを行っていない場合の石炭の灰分濃度よりも全体として低い灰分濃度の粒度域の石炭を用いることで、無灰炭の収率を向上させることができるとともに、無灰炭を得るための上記一連の処理工程に投入する灰分量を削減できる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することが可能なものである。