"基材と生体親和性を有する生体親和性粒子とが化学結合してなることを特徴とする有機性排水浄化処理用生物ろ過材。表面処理を行なって当該基材表面に反応性官能基を生成する工程と、上記生体親和性粒子とを反応させる反応工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記反応性官能基が、ヒドロキシ基、カルボキシル基、アミノ基、スルホン酸基、スルホ基、チオール基、シアノ基、ヒドロシリル基であることを特徴とする請求項2に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記反応性官能基を生成する方式が、酸、アルカリ、オゾン、オゾン水、オゾンバブリング、プラズマ、コロナ放電、紫外線処理からなる群から選ばれる少なくとも一つの方式を含むことを特徴とする請求項2に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記反応性官能基を生成する方式がオゾン水であることを特徴とする請求項4に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記生体親和性粒子が、リン酸カルシウム焼結体であることを特徴とする請求項2から5のいずれか1項に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記リン酸カルシウム焼結体が、ハイドロキシアパタイトであることを特徴とする請求項6に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。上記生体親和性粒子が、平均粒径20nm~50μmであることを特徴する請求項1から7のいずれか1項に記載の有機性排水浄化処理用生物ろ過材。従来技術である吸着やろ過を用いる方法では、その原理上フィルター基材は寿命と共に廃棄する必要があり、ランニングコストはもちろん、フィルター製造や廃棄における環境負荷が大きな問題となっている。また、分解反応を用いる方法では、塩素などの化学薬剤やオゾン、UVなどを使用するものがほとんどであり、人間を含め生物や環境には決して好ましいものではない。また、光分解で用いる強力なUVも生物系に対して有害な影響を与えることが懸念される。さらに、両者共にランニングコストや環境負荷の点で継続的に長期にわたって使用することはもちろん、短期的であっても近年の環境的観点からも好ましいとは言いがたい。さらに、バクテリア等の微生物を基材上に坦持させ、当該微生物の生分解作用を利用して水を浄化する生物ろ過も一部では用いられているが、フィルター基材は通常合成樹脂やセラミックス、ガラスなどの無機系のものであることから、バクテリア等の生物の親和性は低いという問題があった。そのため、従来技術では微生物が住み良い環境を作り、速やかに有用微生物を定着させることが困難であった。そのために、浄化材設置、交換後にその効果を発揮するまでに相当時間が必要であり、立ち上がり時や浄化材交換時のろ過能力低下などが問題となっていた。また、浄化材洗浄時に微生物の活着度が低いために、せっかく定着していた有用微生物が脱落減少することによるろ過能力低下といった問題もあった。さらに、その有用微生物の定着状態を維持しておくことが大変困難であり、微生物の生分解作用が低下した場合や微生物が死んでしまった場合などは、上記理由などで微生物と水や空気中に含まれている汚染物質とが腐敗し、逆に悪臭や毒性物質を発する原因となる場合があり、しばしば問題となっていた。さらにまた、従来にも生物適性を有する材料を浄化材表面に付与することが検討されているが、それは溶着や塗料化などの方法を用いたものである。例えば、溶着では材料が高温に晒されるために生物適合性が損なわれることや、有機基材の場合には基材自体が処理温度に耐えられないために使用できないという問題があった。また、塗料化などのバインダを用いる方法では、生体適性材料の表面がバインダ等の他材料によって覆われて有効性が減少するという問題や、バインダ成分による生物への影響があった。本発明はこのような従来技術の問題点を解決した生物ろ過材を提供することを目的とする。上述目的を達成するために、請求項1に記載した本発明は、基材と生体親和性を有する生体親和性粒子とが化学結合してなることを特徴とする生物ろ過材を提供する。本発明のろ過材は、まずその表面に生体親和性を有する粒子が化学結合していることに特徴を有している。ここで生体親和性粒子とは、生物や細胞などの組織との接触において有害な影響を及ぼさず、細胞などの生体組織やバクテリアなどの微生物が活着しやすい材料である。本件出願人は当該生体親和性材料について、早くから注目し研究を継続している。本発明のろ過材は、このような性質生体に有害な影響を与えない、生体が活着しやすいを有する生体親和性材料が表面に付着せしめられているため、液体、気体を問わず使用が可能であり、微生物の定着が速やかに実現され、脱落も起こりにくくし、定着状態が維持できることから速やかに安定的な浄化性能を発揮できる。そして、本発明で用いる基材は、それ自身が生体に対する有毒性を示さないものであることが好ましい。例えば、有機系基材としては、ポリエチレンテレフタレートなどに代表されるポリエステル樹脂、ナイロンなどに代表されるポリアミド樹脂、セルロースなどに代表される多糖類、シリコーン樹脂、ポリエチレンなどに代表されるポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニルアルコールに代表されるビニロン樹脂などが一例としてあげられる。さらに、無機系基材の場合には、ステンレスなどに代表される金属、セラミックスやガラス、ゼオライトなどの天然鉱物などが一例として挙げられる。また、その形状は限定されるものではないが、通常の生物ろ過材と同様に、表面積が出来るだけ大きくなるような形状であることが好ましい。例えば、スポンジ状、襞状などの形状が一例として挙げられる。また、前記請求項1に記載の発明においては、請求項2に記載するように、表面処理を行なって当該基材表面に反応性官能基を生成する工程と、上記生体親和性粒子とを反応させる直接反応工程によって製造されることを含むことが好ましい。通常、有機系、無機系ともに基材表面には僅かながら反応サイトとなる官能基が存在するが、積極的に反応サイトとなる官能基を形成することで、より多くの生体親和性粒子を、より強固に基材表面に結合させることが可能となるからである。また、加熱や攪拌、エージングなどの結合反応を促進する処理を行う工程を含むことで、生体親和性粒子をより多く、より強固に基材表面に結合することが可能となるからである。前記請求項2に記載の発明においては、請求項3に記載するように、反応性官能基が、ヒドロキシ基、カルボキシル基、アミノ基、スルホン酸基、スルホ基、チオール基、シアノ基、ヒドロシリル基であることが好ましい。前記請求項2に記載の発明においては、請求項4に記載するように、反応性官能基を生成する方法が、酸、アルカリ、オゾン、オゾン水、オゾンバブリング、プラズマ、コロナ放電、紫外線処理からなる群から選ばれる少なくとも一つの方法を含むことが好ましい。前記請求項4に記載の発明においては、請求項5に記載するように、反応性官能基を生成する方法がオゾン水であることが好ましい。前記請求項2に記載の発明においては、請求項6に記載するように、生体親和性粒子が、リン酸カルシウム焼結体であることが好ましい。前記請求項2に記載の発明においては、請求項7に記載するように、リン酸カルシウム焼結体が、ハイドロキシアパタイトであることが好ましい。ハイドロキシアパタイトはその表面にヒドロキシ基を有していることから、基材表面の反応性官能基とより多くの化学結合を形成することができ、それによってより確実に、より強固に基材表面に結合することが可能となるからである。前記請求項2に記載の発明においては、請求項8に記載するように、生体親和性粒子が、平均粒径20nm~50μmであることが好ましい。粒子は、粒径が小さくなるほど体積に対する表面積の比である比表面積が増大することから、有用微生物が活着することができる有効面積を増大させることができ、それによって浄化効率を向上することが可能となるからである。ただし、通常ウィルスのサイズは20nm程度以上とされていることから、これよりも大きな粒子であることが活着のためには好ましい。ただし、粒子サイズが大きくなると、前述の比表面積増大効果が薄れ、さらに、結合面積に対する重量比率が大きくなることから脱落等の問題が起きる可能性があることから、基材形状の一つであるスポンジ状の一般的な襞サイズである100μm程度を考慮して50μm以下であることが好ましい。本発明は、前記のように基材表面に生体親和性を有する生体親和性粒子が化学結合しているろ過材であり、従来と異なり生態系への悪影響が懸念される塩素等の薬剤やオゾン、UV等を使用せずに浄化できる。また、微生物の定着が速やかに実現され、脱落も起こりにくく、定着状態が維持できることから速やかに安定的な浄化性能を発揮できる。これによって、新規に浄化システムを立ち上げる場合にも、バクテリアなど浄化能を有する有用微生物の基材表面での活着と増殖が速やかに実現され、それによって浄化作用が素早く発揮され、従来技術ではしばしば問題となった新規立ち上げ時の浄化能力不足による飼育生体、生態系への影響を軽減することができる。また、一般的には浄化材は定期的に洗浄、または、交換が必要となる。この場合にも、新規立ち上げ時と同様に浄化能力の低下が問題となる。そこで、全ての浄化材を同時に洗浄や交換するのではなく、複数に分割して一部だけを洗浄や交換している。しかし、このようにしても洗浄や交換に伴う浄化能力の低下は起きてしまい、従来の浄化材では立ち上がり時間による影響が問題となる。これに対しても、本発明が提供するろ過材は速やかな浄化能力の回復を提供する。さらに、基材と生体親和性粒子が直接的に結合していることから、従来用いられてきた結合剤による生体への影響や有効表面積の低下を排除することが可能となる。そして、微小粒子を用いることによって、有効表面積を増大させることができる。さらに、粒子がそれぞれ独立に基材表面に結合していることから、コーティングや塗布などとは異なり基材の柔軟性を損なうことがなく、変形による脱落等も起きにくい。本発明の1実施工程について説明すると以下の通りである。本発明に係る生物ろ過材製造技術は、上記基材を表面処理する表面処理工程と、上記表面処理工程後の上記基材の表面に上記リン酸カルシウムを結合させる結合工程と、を含み、上記表面処理工程が、上記基材の表面とオゾン水とを接触させる工程であればよい。本明細書においてリン酸カルシウム複合体とは、基材の表面にリン酸カルシウムが結合してなる構造物を意味する。また、本明細書においてオゾン水とは、オゾンが溶解された水を意味する。さらに、本明細書において表面処理とは、基材の表面を改質する処理を意味し、例えば、基材の表面をオゾン水と接触させて、基材の表面に水酸基等を発生させる処理が挙げられる。本発明に係る製造方法で用いる基材としては、種々のものを選択できる。例えば、樹脂基材の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート以下、PETという等のポリエステル、シリコーンポリマーシリコーンゴムであってもよい、ポリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、ポリグリコール酸、ポリ乳酸、ポリアミド、ポリウレタン、ポリスルフォン、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、ポリアミン、ポリウレア、ポリイミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等の合成高分子;セルロース、アミロース、アミロペクチン、キチン、キトサン等の多糖類、コラーゲン等のポリペプチド、ヒアルロン酸、コンドロイチン、コンドロイチン硫酸等のムコ多糖類等、シルクフィブロイン等の天然高分子等が挙げられるが、これに限定されるものではない。ここに例示した基材の中でも、生物ろ過フィルター材料として好適であるという観点、並びに、コスト的観点から、ポリエステル、ポリオレフィンが好ましい。本発明に係る製造方法に適用可能な基材の形状は、特に限定されない。使用する用途に応じて、様々な形状の基材を適宜選択することができる。例えば、繊維状、シート状、チューブ状、襞状、多孔体であってもよく、より複雑な形状であってもよい。リン酸カルシウム本発明に係る製造方法で用いるリン酸カルシウムとしては、特に限定されないが、ハイドロキシアパタイトCa10PO46OH2が好ましく、ハイドロキシアパタイト焼結体ハイドロキシアパタイトセラミックスとも呼ばれるがより好ましい。特に、ハイドロキシアパタイト焼結体は、長期間安定に存在し、かつ安全性が高く、その高い生体適合性から医療用にも用いられる。なお、ハイドロキシアパタイト焼結体を製造する方法としては特に限定されず、例えば特開2004-51952号公報、特開2005-146120号公報、WO2009-057502号公報などに開示されている従来公知の方法で製造すればよい。表面処理工程本発明に係る製造方法に含まれる表面処理工程は、上記基材を表面処理する工程であって、上記基材の表面に反応性官能基を形成できる工程であればよい。本発明者らは、オゾン水を用いて基材を表面処理することでリン酸カルシウムと基材との結合を極めて簡便に行なうことができることを見出した。例えば、基材が複雑な形状を有していても、当該基材をオゾン水に浸潤させたり、当該基材にオゾン水をかけたりするだけで、容易に、基材の表面に満遍なくオゾン水を接触させることができる。よって、簡便かつ高効率に作業を行なうことができる。また、本発明者らは、オゾン水を用いて表面処理することで、強い接着強度及び高い被覆率でリン酸カルシウムと基材とを結合させることができることも見出した。従来、リン酸カルシウムで被覆した基材を超音波洗浄すると、リン酸カルシウムが剥がれる場合があった。これは、リン酸カルシウムと基材との接着強度が弱いことに起因する。しかし、オゾン水で表面処理した基材にリン酸カルシウム結合させると、超音波洗浄した際にリン酸カルシウムが剥がれることを抑制することができた。また、オゾン水を用いて基材の表面処理を行なうことで、様々な基材を、均一に高い被覆率でリン酸カルシウムにより被覆することができる。このように優れた接着強度及び被覆率は、オゾン水がどのような基材に対してもラジカルを導入できるために実現したと考えられる。例えばポリエステルのように表面が酸素基やアルキル基で終端している基材であっても、ポリオレフィンのように表面に酸素基を有していない基材であっても、良好にラジカルを導入することができる。従来、表面が酸素基で終端している基材を効率よくラジカル導入することは困難であったが、本発明者らはオゾン水を用いれば酸素基にも効率よくラジカル導入できることを見出した。また、本発明は、APS等のラジカル開始剤を用いる方法に比べて次の点で優れている。即ち、オゾン水を用いれば洗浄工程及び廃水処理を簡略化することができ、残留成分による影響を排除できる点で優れている。また、ラジカル開始剤の中には爆発の危険性が指摘されている物質があり、扱いが煩雑になる場合がある。しかし、オゾン水は爆発の危険性が無いため扱いが容易であり安全性が高い。さらに、オゾンは時間経過によって自然分解して無害な酸素になることから環境負荷もほとんどない。よって、本発明は簡便性、安全性の観点で優れている。さらに本発明は、シランカップリング剤等の助剤を用いる必要がないため、工程が簡略され、さらに、助剤による生体や環境への影響懸念を払拭できる。表面処理工程で用いるオゾン水としては、オゾンを溶解した水である限り限定されるものではなく、従来公知の方法、装置を用いて製造すればよい。例えば水中にオゾンを曝気させる方法で製造してもよい。また、オゾンを水に溶解させるための装置としては、従来公知の攪拌器、気泡筒、圧力式インジェクター、ベンチェリー式インジェクター、スタティックミキサー等を用いればよい。オゾン水の製造方法としては、特定非営利活動法人日本オゾン協会編,オゾンハンドブック、杉光英俊著,光琳出版,オゾンの基礎と応用が好適に参考にできる。本発明に係る製造方法で用いるオゾン水におけるオゾンの濃度としては、特に限定されないが、強い接着強度及び高い被覆率でリン酸カルシウムを基材の表面に結合させるには1ppm以上50ppm以下が好ましく、さらに好ましくは10ppm以上35ppm以下とするとよい。オゾン水の温度としては、特に限定されないが、強い接着強度及び高い被覆率でリン酸カルシウムを基材の表面に結合させるには、20°C以上60°C以下が好ましく、20°C以上40°C以下がより好ましく、室温例えば25°Cがさらに好ましい。基材の表面とオゾン水とを接触させる時間としては、特に限定されないが、強い接着強度及び高い被覆率でリン酸カルシウムを基材の表面に結合させるには、5分以上30分以下が好ましく、5分以上20分以下がより好ましい。また、基材の表面とオゾン水とを接触させる方法としては、特に限定されないが、例えば、オゾン水中に基材を浸漬してもよい。また、浸漬の間、当該オゾン水を攪拌してもよい。結合工程本発明に係る製造方法に含まれる結合工程は、上記表面処理工程によって形成された反応性官能基に上記リン酸カルシウムを結合させる工程であればよい。例えば、当該基材の表面にリン酸カルシウムの結合を容易とする反応性官能基を導入する官能基導入工程を行ない、官能基導入後の基材とリン酸カルシウムとを接触させることで結合させる。このような官能基としては、水酸基、カルボキシル基を好ましく例示できるが、これに限定されるものではない。表面処理によって反応性官能基を形成せしめた基材とリン酸カルシウムとを結合させる方法としては特に限定されない。例えば、リン酸カルシウムを懸濁させた液体に基材を浸漬させてもよい。また、浸漬の間、当該液体を攪拌してもよい。また、浸漬後に、当該基材を減圧条件下、好ましくは真空条件下に静置させてもよく、減圧条件下又は真空条件下においてさらに加熱してもよい。加熱する温度としては50°C以上200°C以下が好ましく、80°C以上150°C以下がより好ましい。洗浄工程本発明に係る製造方法では、結合工程によって得られたリン酸カルシウム複合体を洗浄する洗浄工程を行なってもよい。洗浄工程は、使用用途に応じて行なえばよい。具体的な洗浄方法としては、目的とする洗浄の程度に応じて適宜選択すればよい。例えば超音波洗浄を行なってもよい。本発明に係る製造方法により得られるリン酸カルシウム複合体は、基材とリン酸カルシウムとの接着強度が極めて強いので、超音波洗浄されてもリン酸カルシウムの剥離を良好に抑制できる。超音波洗浄については、従来公知の方法で行なえばよい。以上に説明したリン酸カルシウム複合化フィルター基材の製造方法は、様々な用途で利用できる。例えば、水族館、養殖や魚類ペットなどの生体飼育水の浄化、食品工場などの有機系排水の浄化、河川や湖沼水などの自然水の浄化用フィルター製造などに用いることができる。以下に実施例を示し、本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。もちろん、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、細部については様々な態様が可能であることはいうまでもない。さらに、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、それぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。また、本明細書中に記載された文献の全てが参考として援用される。<実施例1:ポリエステル製基材への直接複合化>本実施例では、ポリエステル製基材以下、ポリエステル基材というを用いた。また、リン酸カルシウムとしてハイドロキシアパタイト焼結体以下、HApといい、基材とHApとの複合体をハイドロキシアパタイト複合体又はHAp複合体というを用いた。なお、HApについては、WO2009-057502号公報に記載の方法に従い製造した。オゾン水処理まず、ガス溶解モジュールジャパンゴアテック社製、型式:GT‐01Tを用いてオゾン水を製造した。具体的には、ガス溶解モジュール内で純水流量600mL/min、圧力01MPaとオゾンガス流量500mL/min、圧力003~005MPaとを接触させてオゾン水を製造した。次に、ポリエステル基材をPFA製容器に入れて、該容器にオゾン水を循環させた。つまり、容器内でポリエステル基材がオゾン水に浸漬する状態を保ちつつ、オゾン水の流し込み及び引き抜きを行なった。本実施例では、オゾン水の濃度を10~13ppmとし、温度を25°Cとした。また、ポリエステル基材がオゾン水中に浸漬する時間を20分間とした。なお、以下、基材をオゾン水中に浸漬する時間をオゾン水処理時間という。次に、オゾン水を全て引き抜いた後、ポリエステル基材を回収し、純水で洗浄した後、エタノールで洗浄した。HApの複合化HApの分散液濃度1Wt、溶媒:エタノール1000mLに、ポリエステル基材を入れ、30分間静置することで複合化を行った。次に、ポリエステル基材を取り出し後、エタノール中で1分間の超音波洗浄を、3回エタノールを入れ替えて行った。その後、真空デシケーター中で1時間の減圧乾燥を行った。走査型電子顕微鏡を用いた観察本実施例で得られたHAp複合体を走査型電子顕微鏡日本電子社製、型式:JSM‐5510を用いて観察した。図1は、本実施例で得られたHAp複合体を走査型電子顕微鏡により観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図1に示すように、ポリエステル基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。このことから、オゾン水を用いて基材の表面処理をすることで、基材をHApにより均一かつ高い被覆率で被覆できることが示された。次に、HAp被覆したポリエステル基材を純水中に1週間浸漬した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図2は、1週間純水に浸漬したHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察したを示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図2に示すように、ポリエステル基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。図1と比較してHAp被覆率は同等であり、1週間純水に浸漬してもHApは脱落しないことが言える。即ち、HAp複合体と基材の結合力は強いことが確認された。次に、HAp複合体を1:1のエタノール純水混合液中でプローブ超音波SONIFIER450BRANSONSONICPOWERCONPANY製で5分間処理を行った。走査型電子顕微鏡を用いた観察図3は、1:1のエタノール純水混合液中でプローブ超音波で処理を行ったHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図3に示すように、ポリエステル基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。図1と比較してHAp被覆率は同等であり、プローブ超音波処理を行ってもHApは脱落しないことが言える。即ち、HAp複合体基材の結合力は、プローブ超音波による応力にも耐えうるものである。<実施例2:ポリウレタン系基材への直接複合化>本実施例では、ポリウレタン製基材以下、ポリウレタン基材というを基材として用いた。HAp複合体製造まで実施例1と同様に行った。走査型電子顕微鏡を用いた観察図4は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図4に示すように、ポリウレタン基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。このことから、ポリウレタン基材についてもオゾン水を用いて基材の表面処理をすることで、基材をHApにより均一かつ高い被覆率で被覆できることが示された。次に、HAp被覆したポリウレタン基材を純水中に1週間浸漬した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図5は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図5に示すように、ポリウレタン基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。図4と比較してHAp被覆率は同等であり、1週間純水に浸漬してもHApは脱落しないことが言える。即ち、基材がポリウレタンの場合もHAp複合体と基材の結合力は強いことが確認された。<実施例3:シリカ製基材への直接複合化>本実施例では、無機シリカ系基材以下シリカ基材と示すに、実施例1と同じ方法でHAp複合体を製造した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図6は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図6に示すように、樹脂系だけでなく、無機系の基材でも均一かつ高い被覆率のHAp複合体を得ることができることが確認された。次に、HAp被覆したシリカ基材を純水中に1週間浸漬した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図7は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡を用いて観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図7に示すように、シリカ基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。図6と比較してHAp被覆率は同等であり、1週間純水に浸漬してもHApは脱落しないことが言える。即ち、基材が無機系の場合もHAp複合体と基材の結合力は強いことが確認された。<比較例1:ポリエステル製基材への直接複合化オゾン処理なし>本比較例では、オゾン処理を行わない以外は実施例1と同じ方法でHAp複合体を製造した。即ち、本実施例では、オゾン処理を行わず基材に直接HAp複合体を製造した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図8は、本比較例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡により観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図8に示すように、ポリエステル基材の表面のHApの被覆量が少なかった。走査型電子顕微鏡を用いた観察図9は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡により観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図9に示すように、ポリエステル基材の表面はHAp粒子が脱落していた。即ち、1週間純水に浸漬するとポリエステル基材とHAp粒子との結合力が弱いため脱落が生じた。<比較例2:ポリウレタン製基材への直接複合化オゾン処理なし>本比較例では、オゾン水処理を行わない以外は、実施例2と同じ方法でポリウレタン基材にHAp複合体を製造した。即ち、本実施例では、基材に直接HApの複合化を行い、HAp複合体を製造した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図10は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡により観察した結果を示す図であり、aは3000倍、bは20000倍の倍率で観察した結果を示す。図10に示すように、基材の表面は、均一かつ高い被覆率でHApに覆われていた。次に、オゾン処理を行っていないポリウレタン基材HAp複合体を純水中に1週間浸漬した。走査型電子顕微鏡を用いた観察図11は、本実施例で得られたHAp複合体を前述の走査型電子顕微鏡により観察した結果を示す図であり、aは2000倍、bは10000倍の倍率で観察した結果を示す。図11に示すように、ポリウレタン基材表面にHAp複合体はほんど見られず、1週間純水に浸漬することでHAp粒子が脱落した。即ち、オゾン処理を行っていないポリウレタン基材とHAp粒子との結合力は弱い。"