"第1部材および第2部材に互いに突合わせ可能な合わせ部を有し、前記第1部材および前記第2部材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部が設けられ、前記第1部材および前記第2部材がそれぞれの合わせ部で突き合わされた状態に鍛造されることにより、前記第1部材および前記第2部材が仮止め部で仮止めされるとともに、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位が前記位置決め凹部に応じて位置決め凸部に成形され、前記仮止め部で仮止めされた前記第1部材および前記第2部材に、前記第1部材および前記第2部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部が加工され、前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第1部材および前記第2部材を締結させた状態で前記仮止め部が除去され、前記締結部材による前記第1部材および前記第2部材の締結を解除した状態で、前記第1部材および前記第2部材が前記位置決め凹部および前記位置決め凸部で位置決め可能としたことを特徴とする分割型鍛造部材。前記仮止め部は、第1部材に一体に設けられた第1仮止め部と、第2部材に一体に設けられた第2仮止め部とを有し、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝が設けられ、前記第1部材および前記第2部材が鍛造されるとともに、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部が鍛造されることにより、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位が、前記仮止め溝に応じて成形されることで前記第1仮止め部および前記第2仮止め部が仮止めされることを特徴とする請求項1記載の分割型鍛造部材。前記第1部材は、クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、前記第2部材は、前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、前記仮止め部が除去されることで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンに嵌合可能な嵌合孔が形成され、前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結されることで前記クランクピンに回動自在に連結可能に構成されたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の分割型鍛造部材。しかし、大端部に対してキャップを精度よく位置決めするためには、大端部の位置決め凸部やキャップの位置決め凹部をそれぞれ精度よく形成する必要がある。このため、コンロッド本体の大端部第1部材やキャップ第2部材の成形形成に手間がかかり、そのことがコストを抑える妨げになっていた。本発明は、第1部材コンロッド本体に対して第2部材キャップを精度よく位置決めでき、かつ、第1部材や第2部材を容易に成形形成できる分割型鍛造部材を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、第1部材および第2部材に互いに突合わせ可能な合わせ部を有し、前記第1部材および前記第2部材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部が設けられ、前記第1部材および前記第2部材がそれぞれの合わせ部で突き合わされた状態に鍛造されることにより、前記第1部材および前記第2部材が仮止め部で仮止めされるとともに、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位が前記位置決め凹部に応じて位置決め凸部に成形され、前記仮止め部で仮止めされた前記第1部材および前記第2部材に、前記第1部材および前記第2部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部が加工され、前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第1部材および前記第2部材を締結させた状態で前記仮止め部が除去され、前記締結部材による前記第1部材および前記第2部材の締結を解除した状態で、前記第1部材および前記第2部材が前記位置決め凹部および前記位置決め凸部で位置決め可能としたことを特徴とする。請求項2は、前記仮止め部は、第1部材に一体に設けられた第1仮止め部と、第2部材に一体に設けられた第2仮止め部とを有し、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝が設けられ、前記第1部材および前記第2部材が鍛造されるとともに、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部が鍛造されることにより、前記第1仮止め部および前記第2仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位が、前記仮止め溝に応じて成形されることで前記第1仮止め部および前記第2仮止め部が仮止めされることを特徴とする。請求項3は、前記第1部材は、クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、前記第2部材は、前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、前記仮止め部が除去されることで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンに嵌合可能な嵌合孔が形成され、前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結されることで前記クランクピンに回動自在に連結可能に構成されたことを特徴とする。請求項1に係る発明では、第1部材および第2部材を鍛造することで、第1部材および第2部材を仮止め部で仮止めするとともに、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形するようにした。このように、第1部材および第2部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凹部に対して位置決め凸部を精度よく成形できる。さらに、第1部材および第2部材を仮止めした状態において係止部を加工した後、係止部に締結部材を係止させて第1部材および第2部材を締結した状態で仮止め部を除去するようにした。よって、係止部から締結部材を外して第1部材および第2部材の締結を解除することで、第1部材および第2部材を2部材に分割できる。ここで、第1部材および第2部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することで、位置決め凹部に対して位置決め凸部が精度よく成形されている。これにより、2部材に分割された第1部材に第2部材を組み付ける際に、位置決め凹部に位置決め凸部を合わせることで、第1部材および第2部材を精度よく位置決めできる。また、第1部材および第2部材を鍛造する際に、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することができる。これにより、位置決め凹部や位置決め凸部を個別に加工する手間を省くことができるので、第1部材や第2部材を容易に成形形成することができる。請求項2に係る発明では、仮止め部を第1仮止め部および第2仮止め部で構成した。さらに、第1仮止め部および第2仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を設けた。よって、第1部材および第2部材を鍛造した際に、第1仮止め部および第2仮止め部が鍛造され、仮止め溝に対峙する部位を仮止め溝に応じて成形させることができる。ここで、仮止め溝は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。よって、第1仮止め部および第2仮止め部が鍛造されることにより、仮止め溝の幅寸法が狭められ、仮止め溝に応じて成形させた部位を仮止め溝で噛み込ませることができる。これにより、第1部材および第2部材を鍛造することで、第1仮止め部および第2仮止め部を簡単に仮止めすることが可能になり、第1部材や第2部材を容易に一体化することができる。ところで、第1仮止め部および第2仮止め部の少なくとも一方に形成する仮止め溝は簡素な形状である。これにより、仮止め溝を有する仮止め部を簡単に成形することが可能になり、第1部材や第2部材を一層容易に成形形成することができる。請求項3に係る発明では、第1部材をコンロッド本体、第2部材をキャップとした。さらに、コンロッド本体およびキャップを仮止め可能な仮止め部を除去することで、大端部およびキャップに嵌合孔を形成するようにした。よって、大端部およびキャップを締結部材で締結させてクランクピンに嵌合孔を嵌合することで、大端部およびキャップをクランクピンに回動自在に連結できる。ここで、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップを仮止めすることでコンロッド本体やキャップに位置決め凹部や位置決め凸部を精度よく成形できる。これにより、コンロッド本体の大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる。また、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップに位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することができる。これにより、位置決め凹部や位置決め凸部を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体やキャップを容易に成形形成することができる。本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。実施例に係る分割型鍛造部材20について説明する。なお、実施例においては分割型鍛造部材20として分割型のコネクティングロッド以下、分割型コンロッドというを例示するが、分割型鍛造部材20は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材20を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。図1に示すように、エンジン10は、エンジンブロック11のシリンダ部12に摺動自在に設けられたピストン13と、エンジンブロック11のクランク室15に設けられたクランクシャフト16と、クランクシャフト16およびピストン13を連結可能な分割型コンロッド分割型鍛造部材20と、シリンダ部12の端部12aに設けられたシリンダヘッド17と、シリンダヘッド17に設けられた吸気弁18および排気弁19とを備えている。図2に示すように、分割型コンロッド20は、ピストンピン14およびクランクピン16a図1も参照を連結可能なコンロッド本体第1部材21と、コンロッド本体21の大端部22に締結可能なキャップ第2部材25と、キャップ25を大端部22に締結可能な一対のボルト締結部材27とを備えている。コンロッド本体21は、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材である。このコンロッド本体21は、クランクシャフト16のクランクピン16a図1も参照に連結可能な大端部22と、大端部22に連結されたロッド部23と、ロッド部23の端部23aに設けられてピストンピン14に連結可能な小端部24とを有する。ピストンピン14は、ピストン13の取付孔に嵌合されるとともに小端部24の嵌合孔24aに嵌合されている。これにより、小端部24がピストンピン14を介してピストン13に連結されている。図3、図4に示すように、大端部22は、両端部22aに形成された一対のねじ孔締結孔31と、一対のねじ孔31間に形成された半円弧状の湾曲凹部32と、湾曲凹部32の両側部に形成された一対の合わせ部33と、一対の合わせ部33に形成された位置決め凸部34とを有する。位置決め凸部34は略円錐状図6aも参照に形成されている。以下、大端部22の合わせ部33を大端合わせ部という。キャップ25は、コンロッド本体21と同様に、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材であり、大端部22に一対のボルト27を介して着脱自在に締結されている。このキャップ25は、両端部25aに形成された一対の貫通孔36と、一対の貫通孔36間に形成された半円弧状の湾曲凹部37と、湾曲凹部37の両側部に形成された一対の合わせ部38と、一対の合わせ部38に形成された位置決め凹部39とを有する。大端部22のねじ孔31およびキャップ25の貫通孔36で係止部29が形成される。位置決め凹部39は、位置決め凸部34に対応するように略円錐状図6bも参照に形成されている。以下、キャップ25の合わせ部38をキャップ合わせ部という。一対のキャップ合わせ部38は、一対の大端合わせ部33にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。さらに、一対の位置決め凸部34は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部39に係合可能に形成されている。加えて、貫通孔36は、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態において、ねじ孔31に対して同軸上に位置するように形成されている。また、キャップ25の湾曲凹部37は、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態において、大端部22の湾曲凹部32に対峙するように形成されている。キャップ25の湾曲凹部37および大端部22の湾曲凹部32が対峙することで、各々の湾曲凹部32,37でクランクピン16aに嵌合可能な嵌合孔26図1参照が形成される。ボルト27は、先端部側にねじ部27aが形成された締結部材である。ボルト27を貫通孔36に差し込み、貫通孔36から突出されたねじ部27aをねじ孔にねじ結合することで、キャップ25が大端部22に着脱自在に締結される。この状態において、一対のキャップ合わせ部38が一対の大端合わせ部33にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。さらに、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態に保持される。キャップ25が大端部22に組み付けられることで、大端部22およびキャップ25がクランクピン16aに回転自在に連結される。図5、図6に示すように、ボルト27は外径D1に形成され、貫通孔36は孔径D2に形成されている。貫通孔36の孔径D2がボルト27の外径D1より大きく、貫通孔36およびボルト27間に隙間44が形成される。この隙間44は、隙間寸法が孔径D2と外径D1との差D2-D1となる。位置決め凸部34は、略円錐状に突出された凸部であり、底部34aが幅寸法W1に形成され、頂部34bが底部34aの中央に位置している。すなわち、頂部34bは、底部34aの幅寸法W1の1/2の位置に位置している。位置決め凹部39は、位置決め凸部34に対応するように略円錐状に凹まされた凹部であり、開口部39aが幅寸法W2に形成され、底部39bが開口部39aの中央に位置している。すなわち、底部39bは、開口部39aの幅寸法W2の1/2の位置に位置している。幅寸法W2は幅寸法W1より僅かに大きく形成されている。幅寸法W2を幅寸法W1より僅かに大きく形成することで、位置決め凸部34が位置決め凹部39に精度よく係合される。ここで、貫通孔36およびボルト27間に隙間44が形成されることで、大端部22およびキャップ25にずれが生じることが考えられる。すなわち、ボルト27を貫通孔36に貫通させてねじ部27aをねじ孔31にねじ結合させた状態において、大端部22およびキャップ25に隙間寸法D2-D1分のずれが生じることが考えられる。そこで、位置決め凸部34の幅寸法W1を隙間寸法D2-D1より大きくし、位置決め凹部39の幅寸法W2を隙間寸法D2-D1より大きくした。すなわち、D2-D1<W1D2-D1<W2の関係が成立するようにした。ところで、位置決め凸部34は、底部34aの幅寸法W1の1/2の位置底部34aの中央に頂部34bが位置している。また、位置決め凹部39は、開口部39aの幅寸法W2の1/2の位置開口部39aの中央に底部39bが位置している。よって、位置決め凸部34の幅寸法W1、位置決め凹部39の幅寸法W2および隙間寸法D2-D1は、好ましくは、2×D2-D1<W12×D2-D1<W2の関係が成立するようにした。よって、大端部22およびキャップ25に隙間寸法D2-D1分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部34の幅寸法W1内に位置決め凹部39を配置できる図5参照。位置決め凹部39を幅寸法W1内に配置することで、貫通孔36に貫通させたボルト27をねじ孔31にねじ結合する際に、位置決め凸部34に位置決め凹部39を自動的に当接できる。よって、位置決め凸部34および位置決め凹部39を目視で確認しなくても、位置決め凸部34で位置決め凹部39を係合位置まで案内できる。これにより、大端部22およびキャップ25を容易に精度よく組み付けることができる。また、位置決め凸部34の幅寸法W1はボルト27の外径D1より小さく、位置決め凹部39の幅寸法W2はボルト27の外径D1より小さい。すなわち、W1<D1W2<D1の関係が成立する。このように、W1<D1、W2<D1の関係が成立することで、大端部22およびキャップ25の締結に要する面積を小さくして分割型コンロッド20図4参照のコンパクト化を図ることができる。つぎに、図1に示す分割型コンロッド20を製造し、製造した分割型コンロッド20をエンジン10に組み付ける例を図7~図18に基づいて説明する。まず、分割型コンロッド20を鍛造で製造する工程を図7~図15に基づいて説明する。図7、図8に示すように、一次鍛造工程において、本体素材第1素材51およびキャップ素材第2素材52を鍛造で成形する。本体素材51はコンロッド本体21図2参照が成形される素材である。キャップ素材52はキャップ25図2参照が成形される素材である。本体素材51は、キャップ素材52に突合わせ可能な一対の合わせ部33が平坦に形成され、一対の合わせ部33間に第1仮止め部54が一体に成形されている。第1仮止め部54は、平坦に形成された仮止め面54aを有する。図8、図9に示すように、キャップ素材52は、本体素材51に突合わせ可能な一対の合わせ部38が平坦に形成されるとともに、一対の合わせ部38に位置決め凹部57がそれぞれ成形されている。位置決め凹部57は、正面視で長孔状に形成され、かつ、底部57bが開口部57aに対して小さく形成されている。具体的には、位置決め凹部57は、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように正面視で長孔状に形成されている。さらに、キャップ素材52は、一対の合わせ部38間に第2仮止め部55が一体に成形されている。第2仮止め部55は、第1仮止め部54の仮止め面54aに突合わせ可能な仮止め面55aと、仮止め面55aに形成された仮止め溝61を有する。仮止め溝61は、キャップ素材52からキャップ25図2参照を鍛造する際の押圧方向矢印方向に対して直交する方向に延出されている。図7、図10aに示すように、二次鍛造工程において、本体素材51およびキャップ素材52を金型65に配置する。この状態で、本体素材51の一対の合わせ部33図8参照に、キャップ素材52の一対の合わせ部38図8参照が突き合わされる。さらに、第1仮止め部54の仮止め面54a図8参照に、第2仮止め部55の仮止め面55a図8参照が突き合わされる。金型65を作動させて、本体素材51およびキャップ素材52や、第1仮止め部54および第2仮止め部55に矢印方向の押圧力をかける。素材51,52や仮止め部54,55に押圧力をかけて素材51,52や仮止め部54,55を鍛造する。図10bに示すように、本体素材51およびキャップ素材52図10a参照を金型65で鍛造することで、コンロッド本体21およびキャップ25を成形する。この際に、本体素材51の合わせ部33のうち位置決め凹部57に対峙する部位33aを位置決め凹部57に応じて成形転写する。本体素材51の合わせ部33のうち位置決め凹部57に対峙する部位33aを、以下、位置決め転写部位と称す。位置決め転写部位33aを位置決め凹部57に応じて成形することで、位置決め転写部位33a図8参照を位置決め凸部34に成形する。本体素材51およびキャップ素材52を金型65で鍛造するとともに、第1仮止め部54および第2仮止め部55図10a参照を鍛造する。第1仮止め部54および第2仮止め部55を鍛造することで、第1仮止め部54の仮止め面54aのうち仮止め溝61に対峙する部位54b図8参照を仮止め溝61に応じて成形転写する。第1仮止め部54の仮止め面54aのうち仮止め溝61に対峙する部位54bを、以下、仮止め転写部位と称す。仮止め転写部位54bを仮止め溝61に応じて成形することで、成形された仮止凸部54cが仮止め溝61に噛み込まれ、第1仮止め部54および第2仮止め部55を仮止めする。仮止めされた第1仮止め部54および第2仮止め部55で仮止め部53が形成される。よって、本体素材51およびキャップ素材52が仮止め部53で一体に仮止めされる。ここで、位置決め凹部39および位置決め凸部34は、略円錐状に形成されている図6参照。よって、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34を鍛造で成形する際に、位置決め凹部39に位置決め凸部34が噛み込まれる虞がない。すなわち、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34が鍛造で分離可能に成形される。図11、図12aに示すように、二次鍛造工程において、仮止め転写部位54b図8参照を仮止め溝61に応じて成形させることができる。ここで、仮止め溝61は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。よって、二次鍛造工程において、第1仮止め部54および第2仮止め部55が鍛造されることにより、仮止め溝61の幅寸法W3が狭められ、仮止め溝61に応じて成形された仮止凸部54cを仮止め溝61で噛み込ませることができる。特に、第1仮止め部54および第2仮止め部55は、コンロッド本体21およびキャップ25と比較して鍛造による潰量が大きいので、第1仮止め部54および第2仮止め部55の肉厚寸法Tが小さくなる。よって、仮止め溝61の幅寸法W3を十分に狭めることができるので、成形された仮止凸部54cを仮止め溝61で強固に噛み込ませることができる。これにより、コンロッド本体21およびキャップ25を鍛造することで、第1仮止め部54および第2仮止め部55を簡単に仮止めでき、コンロッド本体21およびキャップ25を容易に一体化することができる。図11、図12bに示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体21およびキャップ25を仮止め部53で仮止めする際に、位置決め凹部57図8参照を位置決め凹部39に成形し、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34を成形するようにした。このように、コンロッド本体21およびキャップ25を仮止めした状態で、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34を成形することにより、位置決め凹部39に対して位置決め凸部34を精度よく成形できる。さらに、コンロッド本体21およびキャップ25を鍛造する際に、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34を成形することができる。これにより、位置決め凹部39や位置決め凸部34を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体21およびキャップ25を容易に成形形成することができる。ここで、図8、図9に示すように、位置決め凹部57は、一次鍛造工程において、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように平面視で長孔状に成形形成され、かつ、底部57bが開口部57aに対して小さく成形形成されている。二次鍛造工程において、合わせ部33および合わせ部38は、鍛造の際に、矢印方向に押圧されるとともに、矢印方向に対して直交する方向にも押圧される。よって、図11に示すように、二次鍛造工程において、位置決め凹部57図8参照を位置決め凹部39に成形し、位置決め凹部39に応じて位置決め凸部34を成形することで、位置決め凹部39および位置決め凸部34が略円錐状に成形される。ところで、図8、図9に示すように、一次鍛造工程において、第2仮止め部55の仮止め面55aに形成する仮止め溝61は直線状の簡素な形状である。これにより、仮止め溝61を有する第2仮止め部55を簡単に成形することが可能になり、コンロッド本体21およびキャップ25を一層容易に成形形成することができる。二次鍛造工程において、本体素材51およびキャップ素材52からコンロッド本体21およびキャップ25を鍛造した後、仮止め部53で一体化されたコンロッド本体21およびキャップ25を金型から取り出す。図7、図13aに示すように、加工工程において、仮止め部53で仮止めされたコンロッド本体21大端部22およびキャップ25に係止部29を加工する。係止部29は、キャップ25の両端部25aに加工された一対の貫通孔36と、大端部22の両端部22aに加工された一対のねじ孔31とを有する。貫通孔36は合わせ部38に開口されている。ねじ孔31は合わせ部33に開口され、貫通孔36に対して同軸上に形成されている。図7、図13bに示すように、締結工程において、キャップ25の貫通孔36にボルト27を矢印Aの如く差し込み、貫通孔36から突出したねじ部27aをねじ孔31にねじ結合する。この状態で、ボルト27の頭部27bがキャップ25の座部25bに当接し、ボルト27が貫通孔36およびねじ部27aすなわち、係止部29に係止される。このように、ボルト27のねじ部27aがねじ孔31にねじ結合され、ボルト27の頭部27bがキャップ25の座部25bに当接することで、大端部22およびキャップ25が一対のボルト27で締結される。図7、図14に示すように、除去工程において、大端部22およびキャップ25を一対のボルト27で締結した状態で仮止め部53図13b参照を除去する。仮止め部53を除去することで、大端部22およびキャップ25にクランクピン16a図1参照が嵌合可能な嵌合孔26が形成される。同時に、小端部24にピストンピン14図1参照が嵌合可能な嵌合孔24aが形成される。図7、図15aに示すように、分離工程において、ボルト27のねじ部27aをねじ孔31から外して矢印Bの如く大端部22およびキャップ25から外す。一対のボルト27を大端部22およびキャップ25から外すことで、ボルト27による大端部22およびキャップ25の締結が解除される。図15bに示すように、一対のボルト27図15a参照による大端部22およびキャップ25の締結を解除することで、大端部22コンロッド本体21およびキャップ25を2部材に分離する。ここで、二次鍛造工程において、位置決め凹部39および位置決め凸部34と、仮止め部53図13b参照とを各々独立させて個別に設けた。そして、除去工程において仮止め部53を除去するようにした。除去工程において仮止め部53を除去することで、分離工程において、ボルト27による締結を解除するだけで大端部22コンロッド本体21およびキャップ25を2部材に分離できる。よって、従来技術のように、大端部コンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。これにより、大端部22コンロッド本体21およびキャップ25を2部材に簡単に分離することが可能になり、大端部22コンロッド本体21およびキャップ25を容易に成形形成することができる。つぎに、分割型コンロッド20をエンジン10に組み付ける組付工程を図16~図18に基づいて説明する。図16aに示すように、クランクピン16aのピストン13図1参照側の略半分の部位にコンロッド本体21の大端部22湾曲凹部32を対峙させる。さらに、クランクピン16aのピストン13図1参照と反対側の略半分の部位にキャップ25湾曲凹部37を対峙させる。この状態で、大端部22の一対の合わせ部33に、キャップ25の一対の合わせ部38がそれぞれ対峙する。一対の合わせ部33に一対の合わせ部38を対峙させた状態で、キャップ25に形成された一対の貫通孔36に、ボルト27をそれぞれ矢印Cの如く差し込む。ボルト27を貫通孔36に差し込むことでねじ部27aが貫通孔36から突出し、貫通孔36から突出したねじ部27aをねじ孔31にねじ結合する。図16bに示すように、貫通孔36の孔径D2はボルト27の外径D1より大きい。よって、ボルト27のねじ部27aをねじ孔31にねじ結合した状態で、キャップ25が正規の取付位置より隙間寸法D2-D1だけ自重で下方にずれる下降する。ここで、位置決め凸部34の幅寸法W1、位置決め凹部39の幅寸法W2および隙間寸法D2-D1の関係は、好ましくは、2×D2-D1<W12×D2-D1<W2に設定されている。よって、位置決め凸部34の頂部34bに位置決め凹部39の開口部39aが対峙する。図17aに示すように、ボルト27のねじ部27aをねじ孔31に継続してねじ結合する。よって、キャップ25が矢印Dの如く大端部22の合わせ部33に向けて移動する。キャップ25が大端部22の合わせ部33に向けて移動することで、位置決め凹部39の傾斜面39cが位置決め凸部34の頂部34bに当接する。図17bに示すように、ボルト27のねじ部27aをねじ孔31に継続してねじ結合する。よって、位置決め凹部39の傾斜面39cが位置決め凸部34の頂部34bに案内される。傾斜面39cが頂部34bに案内されることで、位置決め凹部39が位置決め凸部34に係合する。図18に示すように、位置決め凹部39が位置決め凸部34に係合する状態までボルト27を締め付けることで、一対のボルト27で大端部22およびキャップ25が締結される。この状態で、大端部22およびキャップ25がクランクピン16aに組み付けられる。ここで、位置決め凸部34は、二次鍛造工程において、コンロッド本体21およびキャップ25を仮止め部53図13b参照で仮止めするとともに、位置決め凹部39に応じて成形される。よって、位置決め凸部34を位置決め凹部39に対して精度よく成形できる。これにより、位置決め凹部39が位置決め凸部34に係合することで、大端部22およびキャップ25をクランクピン16aに精度よく組み付けることができる。さらに、図16bに示す位置決め凸部34の幅寸法W1、位置決め凹部39の幅寸法W2および隙間寸法D2-D1の関係を、好ましくは、2×D2-D1<W12×D2-D1<W2に設定した。よって、貫通孔36に貫通させたボルト27をねじ孔31にねじ結合する際に、位置決め凸部34に位置決め凹部39を自動的に当接できる。これにより、位置決め凸部34および位置決め凹部39を目視で確認しなくても、位置決め凸部34で位置決め凹部39を係合位置まで案内できる。このように、位置決め凹部39に対して位置決め凸部34を精度よく成形し、かつ、2×D2-D1<W1、2×D2-D1<W2とすることで、一対のボルト27を締め付けるだけでコンロッド本体21およびキャップ25をクランクピン16aに容易に精度よく組み付けることができる。変形例つぎに、実施例の位置決め凸部34および位置決め凹部39の変形例を図19に基づいて説明する。図19に示す位置決め凸部72は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凸部34図6a参照を略四角錐状に変えたものである。位置決め凸部72は、底部72aが幅寸法W4、最短幅寸法幅寸法W5の略四角形状に形成されている。また、図19に示す位置決め凹部74は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凹部39図6b参照を略四角錐状に変えたものである。位置決め凹部74は、開口部74aが幅寸法W6、最短幅寸法幅寸法W7の略四角形状に形成されている。幅寸法W6が幅寸法W4より僅かに大きく形成され、最短幅寸法W7が最短幅寸法W5より僅かに大きく形成されている。よって、位置決め凸部72を位置決め凹部74に好適に精度よく係合させることができる。さらに、位置決め凸部72の最短幅寸法W5を隙間寸法D2-D1図5参照より大きくし、位置決め凹部74の最短幅寸法W7を隙間寸法D2-D1より大きくした。すなわち、D2-D1<W5D2-D1<W7の関係が成立するようにした。D1はボルト27の外径、D2は貫通孔36の孔径であり、隙間寸法D2-D1は貫通孔36およびボルト27間の隙間である。ところで、位置決め凸部72は、底部72aの最短幅寸法W5の1/2の位置底部72aの中央に頂部72bが位置している。また、位置決め凹部74は、開口部74aの幅寸法の1/2の位置開口部74a中央に底部74bが位置している。よって、位置決め凸部72の最短幅寸法W5、位置決め凹部74の最短幅寸法W7および隙間寸法D2-D1は、好ましくは、2×D2-D1<W52×D2-D1<W7の関係が成立する。よって、大端部22およびキャップ25に隙間寸法D2-D1分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部72の最短幅寸法W5内に位置決め凹部74を配置できる。これにより、貫通孔36に貫通させたボルト27をねじ孔31にねじ結合する際に、位置決め凸部72頂部72bに位置決め凹部74を当接させることができる。したがって、ボルト27をねじ孔31にねじ結合する際に、位置決め凸部72で位置決め凹部74を係合位置まで案内できるので、大端部22およびキャップ25を容易に精度よく組み付けることができる。ここで、位置決め凹部74および位置決め凸部72は、略四角錐状に形成されている。よって、位置決め凹部74に応じて位置決め凸部72を鍛造で成形する際に、位置決め凹部74に位置決め凸部72が噛み込まれる虞がない。すなわち、位置決め凹部74に応じて位置決め凸部72が鍛造で分離可能に成形される。なお、本発明に係る分割型鍛造部材は、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。例えば、前記実施例では、分割型鍛造部材として分割型コンロッド20を例示したが、分割型鍛造部材はこれに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。また、前記実施例では、大端部22にねじ孔31を設け、キャップ25に貫通孔36を設けた例について説明したが、これに限らないで、大端部22に貫通孔36を設け、キャップ25にねじ孔31を設けることも可能である。さらに、前記実施例では、キャップ25に位置決め凹部39を設け、コンロッド本体21に位置決め凸部34を設けた例について説明したが、これに限らないで、キャップ25に位置決め凸部34を設け、コンロッド本体21に位置決め凹部39を設けることも可能である。また、前記実施例では、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部57の形状を、二次鍛造工程において変えることで、位置決め凹部39および位置決め凸部34を略円錐状に形成する例について説明したが、これに限定するものではない。例えば、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部の形状を変えることなく、二次鍛造工程を実施することも可能である。さらに、前記実施例では、位置決め凸部34や位置決め凹部39を略円錐状、位置決め凸部72や位置決め凹部74を略四角錐状に形成した例について説明したが、位置決め凸部や位置決め凹部の形状はこれに限るものではない。例えば、位置決め凸部や位置決め凹部を多角錐状や円柱状などの他の形状に形成することも可能である。また、前記実施例で示したエンジン10、クランクピン16a、分割型コンロッド分割型鍛造部材20、コンロッド本体第1部材21、大端部22、キャップ第2部材25、係止部29、合わせ部33,38、位置決め凸部34,72、位置決め凹部39,74、仮止め部53、第1仮止め部54、第2仮止め部55および仮止め溝61などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。"