"表面疵を検査する表面疵検査工程及び内部疵を検査する内部疵検査工程を経た鋼材を手入れする手入れ工程で用いられ、前記表面疵検査工程で検出した前記鋼材の表面疵の位置情報と、前記内部疵検査工程で検出した前記鋼材の内部疵の位置情報とに基づき、前記鋼材の立体イメージ上に前記検出した表面疵及び内部疵の双方の位置を同時に表示することを特徴とする鋼材の手入れ支援装置。前記検出した内部疵の位置情報に基づき、該内部疵を手入れ可能であるか否か判定し、該内部疵の手入れ可否を識別可能なように該内部疵の位置を表示することを特徴とする請求項1に記載の鋼材の手入れ支援装置。前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、同時に手入れ可能な疵毎にグループ分けし、同一のグループに属するか否かを識別可能なように前記表面疵及び内部疵の位置を表示することを特徴とする請求項1又は2に記載の鋼材の手入れ支援装置。前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、必要な手入れ深さ長さ幅を決定し、前記表面疵及び内面疵の位置を前記決定した手入れ深さ長さ幅の数値と共に表示することを特徴とする請求項1から3の何れかに記載の鋼材の手入れ支援装置。前記鋼材の立体イメージ上に、前記手入れ工程で用いる手入れ機器の位置情報を表示することを特徴とする請求項1から4の何れかに記載の鋼材の手入れ支援装置。前記鋼材は、前記表面疵検査工程及び前記内部疵検査工程の前に素材を加工する加工工程を経て製造され、前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、前記素材の立体イメージ上に前記表面疵及び内面疵の位置を表示することを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の鋼材の手入れ支援装置。本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、オペレータが鋼材を手動で手入れする際に、表面疵のみならず表面下に位置する内部疵をも効率的に精度良く手入れすることを可能とする鋼材の手入れ支援装置を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明は、表面疵を検査する表面疵検査工程及び内部疵を検査する内部疵検査工程を経た鋼材を手入れする手入れ工程で用いられ、前記表面疵検査工程で検出した前記鋼材の表面疵の位置情報と、前記内部疵検査工程で検出した前記鋼材の内部疵の位置情報とに基づき、前記鋼材の立体イメージ上に前記検出した表面疵及び内部疵の双方の位置を同時に表示することを特徴とする鋼材の手入れ支援装置を提供する。本発明に係る鋼材の手入れ支援装置によれば、表面疵検査工程で検出した表面疵の位置と、内部疵検査工程で検出した内部疵の位置とが鋼材の立体イメージ上に同時に表示される。すなわち、表面疵の位置のみならず内部疵の位置も表示され、しかも、鋼材の立体イメージ上に表示されるため、両方の疵の位置を直感的に把握し易い。このため、この表示をオペレータが目視すれば、表面疵及び表面下に位置する内部疵の双方を手動で効率的に精度良く手入れできることが期待できる。好ましくは、本発明に係る鋼材の手入れ支援装置は、前記検出した内部疵の位置情報に基づき、該内部疵を手入れ可能であるか否か判定し、該内部疵の手入れ可否を識別可能なように該内部疵の位置を表示する。斯かる好ましい構成によれば、内部疵が手入れ可能であるか否かが、該内部疵の位置情報に基づき判定される。具体的には、例えば、内部疵の最も近い鋼材表面からの距離深さを所定の基準値と比較することにより、該内部疵が手入れ可能であるか否か判定される。そして、上記好ましい構成によれば、内部疵の手入れ可否を識別可能なように該内部疵の位置が表示される例えば、手入れ可否に応じて色分け表示される。この表示をオペレータが目視すれば、手入れ可能な内部疵を容易に把握できるため、より一層効率的に手入れ可能である。好ましくは、本発明に係る鋼材の手入れ支援装置は、前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、同時に手入れ可能な疵毎にグループ分けし、同一のグループに属するか否かを識別可能なように前記表面疵及び内部疵の位置を表示する斯かる好ましい構成によれば、表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、同時に手入れ可能な疵毎にグループ分けされる。具体的には、例えば、内部疵の位置を最も近い鋼材表面上の位置に投影する。次に、表面疵や投影された内部疵の鋼材表面上での互いの距離を所定の基準値と比較し、互いの距離が基準値より短ければ同一のグループに属するものとし、基準値より長ければ別のグループに属するものとして、グループ分けを行う。そして、上記好ましい構成によれば、同一のグループに属するか否かを識別可能なように表面疵及び内部疵の位置が表示される例えば、同一のグループに属する疵を囲繞する曲線が表示され、その曲線の内部が塗りつぶされる。この表示をオペレータが目視すれば、同時に手入れ可能な疵を容易に把握できるため、より一層効率的に手入れ可能である。好ましくは、本発明に係る鋼材の手入れ支援装置は、前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、必要な手入れ深さ長さ幅を決定し、前記表面疵及び内面疵の位置を前記決定した手入れ深さ長さ幅の数値と共に表示する。斯かる好ましい構成によれば、表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、必要な手入れ深さ長さ幅が決定される。具体的には、内部疵の必要な手入れ深さは、例えば、該内部疵の最も近い鋼材表面からの距離に基づき決定される。また、表面疵の必要な手入れ深さは、例えば、手入れ工程で用いる手入れ機器の最小手入れ深さ最小切削深さとされる。そして、上記好ましい構成によれば、表面疵及び内面疵の位置が、決定した手入れ深さ長さ幅の数値と共に表示される。この表示をオペレータが目視すれば、どの程度の手入れが必要か定量的に把握できるため、より一層精度良く手入れ可能である。好ましくは、本発明に係る鋼材の手入れ支援装置は、前記鋼材の立体イメージ上に、前記手入れ工程で用いる手入れ機器の位置情報を表示する。斯かる好ましい構成によれば、鋼材の立体イメージ上に手入れ機器の位置情報が表示されるため、この表示をオペレータが目視すれば、より一層精度良く手入れ可能である。前記鋼材が、前記表面疵検査工程及び前記内部疵検査工程の前に素材を加工する加工工程を経て製造される場合、好ましくは、本発明に係る鋼材の手入れ支援装置は、前記検出した表面疵及び内部疵の位置情報に基づき、前記素材の立体イメージ上に前記表面疵及び内面疵の位置を表示する。斯かる好ましい構成によれば、鋼材の加工工程前の素材の立体イメージ上に表面疵及び内面疵の位置が表示されるため、この表示をオペレータが目視することにより、表面疵及び内面疵の発生要因を推定することが可能である。本発明によれば、オペレータが鋼材を手動で手入れする際に、表面疵のみならず表面下に位置する内部疵をも効率的に精度良く手入れすることが可能である。その結果、鋼材品質が向上し、鋼材の歩留まり向上や品質についてのクレームが抑制されることが期待できる。以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明の一実施形態に係る鋼材の手入れ支援装置について、鋼材が断面矩形の鋼片であり、素材鋳片を加工する加工工程切断工程、分塊圧延工程及び切断工程を経て製造された鋼片に対して、表面疵検査工程、内部疵検査工程及び手入れ工程を行う場合を例に挙げて説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る鋼材の手入れ支援装置の概略構成を示すブロック図である。本実施形態に係る鋼材の手入れ支援装置以下、手入れ支援装置というは、鋼材鋼片の手入れ工程に配置されている。図1に示すように、手入れ支援装置100は、手入れ工程よりも上工程である表面疵検査工程に配置された表面疵検査装置1と、同じく手入れ工程よりも上工程である内部疵検査工程に配置された内部疵検査装置2と、手入れ工程に配置された手入れ機器3とに電気的に接続されている。そして、手入れ支援装置100は、表面疵データベース101と、内部疵データベース102と、素材形状データベース103と、鋼材形状データベース104と、手入れ機器能力データベース105と、内部疵手入れ基準データベース106と、手入れ計画データベース107と、近傍定義データベース108と、手入れ指示管理モジュール109と、表示部110とを備えている。表面疵検査装置1は、鋼材鋼片の表面に分布する疵表面疵を検査し、表面疵の発生状況を可視化定量化する装置である。具体的には、本実施形態の表面疵検査装置1には、磁粉探傷装置が用いられている。内部疵検査装置2は、鋼材鋼片の内部に分布する疵内部疵を検査し、内部疵の発生状況を可視化定量化する装置である。具体的には、本実施形態の内部疵検査装置2には、超音波探傷装置が用いられている。手入れ機器3は、鋼材鋼片の表面疵及び表面下に位置する内部疵をグラインダー等で切削する機器である。手入れ機器3は、鋼材の全周面を切削可能なように、鋼材を周方向に回転させるためのローラ等も備えている。鋼材に対する手入れ機器3の位置情報グラインダーの位置情報や、鋼材の回転位置情報は、手入れ機器3から手入れ支援装置100の手入れ指示管理モジュール109に送信される。表面疵データベース101は、表面疵検査装置1で検出した鋼材鋼片毎の表面疵の位置情報を蓄積するデータベースである。内部疵データベース102は、内部疵検査装置2で検出した鋼材鋼片毎の内部疵の位置情報を蓄積するデータベースである。素材形状データベース103は、鋼材鋼片に加工する前の素材鋳片の形状及び素材同士の位置関係を記憶するデータベースである。鋼材形状データベース104は、鋼材鋼片の形状、鋼材同士の位置関係、及び鋼材と素材との位置関係を記憶するデータベースである。手入れ機器能力データベース105は、手入れ機器3で実施できる最小の手入れ切削深さ最小の手入れ切削長さ最小の手入れ切削幅を記憶するデータベースである。内部疵手入れ基準データベース106は、内部疵が手入れ可能であるか否かを判定するのに用いる基準を記憶するデータベースである。手入れ計画データベース107は、鋼材鋼片の手入れ計画を保持するデータベースである。鋼材の手入れ計画には、鋼材No.毎の鋼材の形状や手入れグレード切削できる深さの上限値を表す指標等が含まれる。近傍定義データベース108は、同時に手入れ可能な疵毎にグループ分けする互いに近傍に位置する疵を同一グループとする際に用いる基準近傍に位置するか否かを判定するためのしきい値を記憶するデータベースである。手入れ指示管理モジュール109は、前述した各データベース101~108からの情報に基づき、表示部110に表面疵及び内部疵の位置等を表示させる管理モジュールである。表示部110は、鋼材鋼片の立体イメージ上に表面疵及び内部疵の位置等を表示するモニターである。上記の概略構成を有する手入れ支援装置100により、表面疵及び内部疵の位置等を表示する手順について、以下に説明する。図2は、手入れ支援装置100における疵位置等の表示手順を説明するフロー図である。図2に示すように、手入れ支援装置100における表示手順には、鋼材情報の取得ステップ図2のS1、内部疵の手入れ可否判定ステップ図2のS2、表面疵内部疵のグループ分けステップ図2のS3、手入れ深さ長さ幅の決定ステップ図2のS4、表示ステップ図2のS5が含まれる。以下、図2に示す各ステップについて順に説明する。<鋼材情報の取得ステップ図2のS1>本ステップでは、手入れ指示管理モジュール109が、鋼材鋼材No.に関連付けられた情報を各種のデータベースから取得する。まず最初に、手入れ指示管理モジュール109は、下記表1に示すように、手入れ計画データベース107から、各鋼材No.に関連付けられた手入れグレードや鋼材形状長さ、幅、高さを取得する。次に、手入れ指示管理モジュール109は、指定した鋼材No.を検索キーとして、表面疵データベース101及び内部疵データベース102から、前記指定した鋼材No.に関連付けられた表面疵及び内部疵の位置情報を取得する。表面疵データベース101から取得する情報は、下記表2に示すように、指定した鋼材No.に関連付けられた表面疵の位置情報XYZ座標及び検査面区分表面疵を検出した面である。検査面区分は、天面底面左側面右側面の4区分とし、天面は連続鋳造の際に天井に向いていた面を、底面は連続鋳造の際に底に位置していた面を、左側面は連続鋳造の際の鋳造の進行方向に対して左側に位置する面を、右側面は連続鋳造の際の鋳造の進行方向に対して右側に位置する面を意味する。また、X座標は鋼材の幅方向の座標を、Y座標は鋼材の高さ方向の座標を、Z座標は鋼材の長手方向の座標を意味する。X軸及びY軸の起点は左側面と底面との交点とし、Z軸の起点は表面疵検査装置1に鋼材が装入される際の入側端面とされる。なお、内部疵についても、内部疵検査装置2に鋼材が装入される際の入側端面は表面疵の場合と同じであり、XYZ座標の意味も表面疵の場合と同じである。内部疵データベース102から取得する情報は、下記表3に示すように、指定した鋼材No.に関連付けられた内部疵の位置情報XYZ座標である。以上に説明したようにして、手入れ指示管理モジュール109は、鋼材鋼材No.に関連付けられた情報を各種のデータベースから取得する。<内部疵の手入れ可否判定ステップ図2のS2>本ステップでは、手入れ指示管理モジュール109が、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材情報と、内部疵手入れ基準データベース106に記憶されている基準とに基づき、内部疵が手入れ可能であるか否かを判定する。下記表4は、内部疵手入れ基準データベース106に記憶されている基準を示す。表4に示すように、内部疵手入れ基準データベース106には、各手入れグレードに対応する手入れ切削深さの上限値が記憶されており、これが、内部疵が手入れ可能であるか否かを判定する際の基準として用いられる。具体的には、手入れ指示管理モジュール109は、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材の手入れグレードに対応する手入れ深さの上限値を内部疵手入れ基準データベース106から取得する。そして、手入れ指示管理モジュール109は、前述したステップ図2のS1で取得した当該鋼材に存在する内部疵の位置から、該内部疵の最も近い鋼材表面からの距離深さを算出し、該深さが当該鋼材のグレードに対応する手入れ深さ上限値以下であるか否かで、手入れ可能であるか否かを判定する。より具体的には以下の通りである。図3は、内部疵の手入れ可否判定方法を説明する説明図である。図3に示すように、例えば、鋼材の断面形状が幅L1、高さL2であり、内部疵の断面座標X,Y=x1,y1であった場合、手入れ指示管理モジュール109は、以下のように内部疵の各表面からの深さを算出する。1左側面からの深さ=x12底面からの深さ=y13右側面からの深さ=L1-x14天面からの深さ=L2-y1手入れ指示管理モジュール109は、上記のようにして算出した内部疵の各表面からの深さを鋼材の手入れグレードに対応する手入れ深さの上限値と比較し、全ての表面からの深さが前記上限値を超えている場合図3に示す場合には、当該内部疵は手入れ不能であると判定する。一方、何れかの表面からの深さが前記上限値以下である場合には、当該内部疵は手入れ可能であると判定する。以上の判定を当該鋼材に発生した全ての内部疵に対して実施することで、手入れ可能な内部疵と手入れ不能な内部疵とが識別されることになる。<表面疵内部疵のグループ分けステップ図2のS3>本ステップでは、手入れ指示管理モジュール109が、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材情報と、近傍定義データベース108に記憶されている基準しきい値とに基づき、同時に手入れ可能な疵毎にグループ分けを行う。具体的には、手入れ指示管理モジュール109は、図4に示すフロー図に従って、グループ分けを行う。手入れ指示管理モジュール109は、まず最初に、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材に存在する内部疵の位置に基づき、内部疵に検査面区分を付与する図4のS30。具体的には、内部疵の位置を最も近い鋼材の検査面区分上の位置に投影する図5参照。この際、本実施形態では、前述したステップ図2のS2で内部疵の手入れ可否を判定しているため、手入れ可能と判定された内部疵についてのみ、上記の投影を行う図5参照。これにより、鋼材に存在する表面疵及び手入れ可能な内部疵は全て、何れかの検査面区分上に位置することになる。次に、手入れ指示管理モジュール109は、4つの検査面区分のうち、疵のグループ分けを行う対象となる検査面区分注目検査面区分を順に指定する図4のS31。手入れ指示管理モジュール109は、この注目検査面区分上に位置する疵のうち、グループ分けの基準となる疵疵b1を指定する図4のS32。この指定は、疵b1にグループNo.が割り当てられているか否かに関わらず、Z軸の起点に近い疵から順に行う。そして、手入れ指示管理モジュール109は、疵b1にグループNo.が割り当てられていなければ、この疵b1に対して新規のグループNo.を採番して割り当てる図4のS33。次に、手入れ指示管理モジュール109は、疵b1と同一のグループに属するか否かの判定対象とする疵疵b2を指定する図4のS34。この指定は、疵b1と同じ検査面区分上に位置する疵であって、疵b1とZ軸座標が同じまたは疵b1よりもZ軸座標が大きく、なお且つ、疵b1に対するZ軸方向の距離が後述の長さしきい値以下である疵に対して行う。そして、手入れ指示管理モジュール109は、疵b1と疵b2との距離が基準値以下であるか否かを判定し図4のS35、基準値以下であれば、疵b2を疵b1と同一のグループに属するものとする。すなわち、疵b2にグループNo.が割り当てられていなければ、この疵b2に疵b1と同じグループNo.を割り当てる図4のS36。ただし、疵b2に既にグループNo.が割り当てられていた場合には、疵b1と同一グループに存在する全ての疵のグループNo.を前記疵b2のグループNo.に振り替える図4のS36。具体的には、下記表5に示すように、近傍定義データベース108には、疵b2が疵b1の近傍に位置するか否かを判定する基準幅しきい値、長さしきい値が記憶されている。そして、手入れ指示管理モジュール109は、疵b1のXYZ座標をx1,y1,z1、疵b2のXYZ座標をx2,y2,z2としたときに、以下の式1及び式2の双方を満たす場合、疵b2が疵b1の近傍に位置すると判定して、疵b2を疵b1と同一のグループに属するものとする。なお、疵b1、b2の位置する注目検査面区分が天面又は底面である場合には、式1の第1番目の不等式及び式2の双方を満たすときに、疵b2が疵b1の近傍に位置すると判定される。また、疵b1、b2の位置する注目検査区分が左側面又は右側面である場合には、式1の第2番目の不等式及び式2の双方を満たすときに、疵b2が疵b1の近傍に位置すると判定される。手入れ指示管理モジュール109は、以上に説明した手順を注目検査面区分上に位置する全ての疵b2について繰り返す図4のS37のNo、S34。そして、全ての疵b2についての判定が終了すれば図4のS37のYes、注目検査面区分上に位置する疵で未だグループ分けされていないものを新たな疵b1として指定更新し、前述した手順を繰り返す図4のS38のNo、S32。そして、全ての疵b1についての判定が終了すれば、すなわち、注目検査面区分上に位置する疵が全てグループ分けされれば図4のS38のYes、注目検査面区分を他の検査面区分に変更更新し、前述した手順を繰り返す図4のS39のNo、S31。手入れ指示管理モジュール109は、以上の手順を4つの全ての検査面区分について終了するまで行う図4のS39のYes。<手入れ深さ長さ幅の決定ステップ図2のS4>本ステップでは、手入れ指示管理モジュール109が、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材情報と、下記表6に示す手入れ機器能力データベース105に記憶されている最小の手入れ深さ長さ幅とに基づき、必要な手入れ深さ長さ幅を決定する。単一の表面疵や単一の内部疵の場合には、疵単位で必要な手入れ深さ長さ幅が決定され、同一グループに複数の疵が存在する場合には、グループ単位で必要な手入れ深さ長さ幅が決定される。具体的には、手入れ指示管理モジュール109により、以下のようにして、必要な手入れ深さ長さ幅が決定される。1単一の表面疵他の表面疵又は内部疵が同一のグループに存在しないの場合最小の手入れ深さ長さ幅が、必要な手入れ深さ長さ幅とされる。2単一の内部疵他の表面疵又は内部疵が同一のグループに存在しないの場合最小の手入れ長さ幅が、必要な手入れ長さ幅とされる。また、内部疵に最も近い検査面区分からの距離深さが、必要な手入れ深さとされる。ただし、最も近い検査面区分からの距離が最小の手入れ深さより小さい場合には、最小の手入れ深さが、必要な手入れ深さとされる。3複数の表面疵のみが同一のグループに属する場合最小の手入れ深さが、必要な手入れ深さとされる。また、同一グループに属する表面疵同士のZ軸方向の最長距離が、必要な手入れ長さとされる。ただし、Z軸方向の最長距離が最小の手入れ長さよりも小さい場合には、最小の手入れ長さが、必要な手入れ長さとされる。さらに、同一グループに属する表面疵同士のX軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が、必要な手入れ幅として決定される。ただし、X軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が最小の手入れ幅よりも小さい場合には、最小の手入れ幅が、必要な手入れ幅とされる。4複数の内部疵のみが同一のグループに属する場合内部疵に最も近い検査面区分からの最長距離最大深さが、必要な手入れ深さとされる。ただし、検査面区分からの最長距離最大深さが最小の手入れ深さよりも小さい場合には、最小の手入れ深さが、必要な手入れ深さとされる。また、同一グループに属する内部疵同士のZ軸方向の最長距離が、必要な手入れ長さとされる。ただし、Z軸方向の最長距離が最小の手入れ長さよりも小さい場合には、最小の手入れ長さが、必要な手入れ長さとされる。さらに、同一グループに属する内部疵同士のX軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が、必要な手入れ幅として決定される。ただし、X軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が最小の手入れ幅よりも小さい場合には、最小の手入れ幅が、必要な手入れ幅とされる。5表面疵と内部疵とが同一のグループに混在する場合内部疵に最も近い検査面区分からの最長距離最大深さが、必要な手入れ深さとされる。ただし、検査面区分からの最長距離最大深さが最小の手入れ深さよりも小さい場合には、最小の手入れ深さが、必要な手入れ深さとされる。同一グループに属する疵同士のZ軸方向の最長距離が、必要な手入れ長さとされる。ただし、Z軸方向の最長距離が最小の手入れ長さよりも小さい場合には、最小の手入れ長さが、必要な手入れ長さとされる。さらに、同一グループに属する疵同士のX軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が、必要な手入れ幅として決定される。ただし、X軸方向の最長距離又はY軸方向の最長距離が最小の手入れ幅よりも小さい場合には、最小の手入れ幅が、必要な手入れ幅とされる。<表示ステップ図2のS5>本ステップでは、手入れ指示管理モジュール109が、前述した各ステップで取得算出した情報に基づき、表示部110に表面疵及び内部疵の位置等を表示させる。図6は、表示部110に表示される画像の一例を示す図である。図6bは、図6aに示す画像を鋼材鋼片の周方向に90°回転させた状態を示す。図6に示す画像は、手入れ指示管理モジュール109が、前述した鋼材情報の取得ステップ図2のS1を実行することで表示可能である。図6に示すように、表示部110には、鋼材鋼片の立体イメージ立体透視図上に、検出した表面疵及び内部疵の双方の位置が同時に表示される。本実施形態では、表面疵と内部疵とを明確に識別可能なように、両者を色分け表示している。図6に示す画像には、従来のように表面疵の位置のみならず内部疵の位置も表示され、しかも、鋼材の立体イメージ上に表示されるため、両方の疵の位置を直感的に把握し易い。このため、この表示をオペレータが目視すれば、表面疵及び表面下に位置する内部疵の双方を手動で効率的に精度良く手入れできることが期待できる。なお、表示部110の表示画面上の鋼材の表示方向によっては死角が生じ得るため、オペレータの操作により、あるいは、手入れ機器3から送信された鋼材の回転位置情報に応じて、前述のように表示方向を回転させる機能を具備することが好ましい。図7は、表示部110に表示される画像の他の例を示す図である。図7に示す画像は、手入れ指示管理モジュール109が、前述した鋼材情報の取得ステップ図2のS1及び内部疵の手入れ可否判定ステップ図2のS2を実行することで表示可能である。図7に示すように、表示部110には、鋼材鋼片の立体イメージ立体透視図上に、検出した表面疵及び内部疵の双方の位置が同時に表示されると共に、内部疵の手入れ可否を識別可能なように内部疵の位置が表示される。具体的には、本実施形態では、表面疵と、内部疵手入れ可能と、内部疵手入れ不能とを明確に識別可能なように、3種類の疵を色分け表示している。図7に示す画像をオペレータが目視すれば、手入れ可能な内部疵を容易に把握できるため、図6に示す画像を目視する場合に比べて、より一層効率的に手入れ可能である。図8は、表示部110に表示される画像の他の例を示す図である。図8に示す画像は、手入れ指示管理モジュール109が、前述した鋼材情報の取得ステップ図2のS1、内部疵の手入れ可否判定ステップ図2のS2及び表面疵内部疵のグループ分けステップ図2のS3を実行することで表示可能である。図8に示すように、表示部110には、鋼材鋼片の立体イメージ立体透視図上に、同一のグループに属するか否かを識別可能なように、検出した表面疵及び内部疵の双方の位置が同時に表示される。具体的には、本実施形態では、同一のグループに属する疵表面疵又は内部疵が複数存在する場合には、これらの疵を囲繞する曲線が表示され、その曲線の内部が塗りつぶされる。図8に示す画像をオペレータが目視すれば、同時に手入れ可能な疵を容易に把握できるため、図6に示す画像を目視する場合に比べて、より一層効率的に手入れ可能である。図9は、表示部110に表示される画像の他の例を示す図である。図9に示す画像は、手入れ指示管理モジュール109が、前述した鋼材情報の取得ステップ図2のS1、内部疵の手入れ可否判定ステップ図2のS2、表面疵内部疵のグループ分けステップ図2のS3及び手入れ深さ長さ幅の決定ステップ図2のS4を実行することで表示可能である。図9に示すように、表示部110には、鋼材鋼片の立体イメージ立体透視図上に、検出した表面疵及び内部疵の双方の位置が、必要な手入れ深さ長さ幅の数値と共に表示される。単一の表面疵や単一の内部疵の場合には、疵単位で必要な手入れ深さ長さ幅の数値が表示され、同一グループに複数の疵が存在する場合には、グループ単位で必要な手入れ深さ長さ幅の数値が表示される。図9に示す画像をオペレータが目視すれば、どの程度の手入れが必要か定量的に把握できるため、図6に示す画像を目視する場合に比べて、より一層精度良く手入れ可能である。図10は、表示部110に表示される画像の他の例、及び、この画像を目視しながらの手入れ作業の概要を示す図である。図10に示す表示部110に表示されている画像は、手入れ指示管理モジュール109が、前述した各ステップ図2のS1~S4を実行し、なお且つ、手入れ機器3から送信された手入れ機器3の位置情報グラインダーの位置情報を利用することで表示可能である。図10に示すように、表示部110には、鋼材鋼片の立体イメージ立体透視図上に、検出した表面疵及び内部疵の双方の位置と共に、手入れ機器3の位置情報本実施形態では、鋼材の長手方向についての位置情報が表示される。具体的には、本実施形態では、手入れ機器3の位置を示す位置マーカが表示される。図10の表示部110には、鋼材の立体イメージ上に手入れ機器3の位置情報が表示されるため、この画像をオペレータが目視すれば、図6に示す画像を目視する場合に比べて、より一層精度良く手入れ可能である。なお、本ステップでは、鋼材鋼片の立体イメージ上に表面疵及び内部疵の位置を表示するのみならず、素材鋳片の立体イメージ上に表面疵及び内部疵の位置を表示しても良い。以下、素材鋳片の立体イメージ上に表面疵及び内部疵の位置を表示する方法について説明する。図11は、素材の立体イメージ上に鋼材の表面疵及び内部疵の位置を表示写像する方法を説明する説明図である。図11に示すように、各鋼材鋼片A、B、C、Dは、連続鋳造設備で製造された素材鋳片を切断し、切断後の鋳片鋳片a、b、c等を分塊圧延した後、さらに切断することによって製造される。図11に示す条件下においては、素材形状データベース103には、例えば下記表7に示すような内容が記憶されることになる。また、鋼材形状データベース104には、例えば、下記表8に示すような内容が記憶されることになる。手入れ指示管理モジュール109は、前述したステップ図2のS1で取得した鋼材情報と、素材形状データベース103及び鋼材形状データベース104に記憶されている情報とに基づき、例えば、以下の式3で表される演算を行う。これにより、図11に示すように、XYZ座標系で表された疵Aの座標X1,Y1,Z1が、連続鋳造設備で切断する前の素材鋳片に対するxyz座標系で表された疵Aの座標x1,y1,z1に写像されることになる。対象とする鋼材鋼片について検出された全ての疵に対して上記の手順を行えば、素材切断前の立体イメージ上に鋼材の表面疵及び内部疵の位置を表示写像することが可能である。以上のように、鋼材の加工工程前の素材の立体イメージ上に表面疵及び内面疵の位置を表示すれば、この表示をオペレータが目視することにより、表面疵及び内面疵の発生要因を推定することが可能である。"