"ワークが固定されるワーク固定部と、前記ワーク固定部を昇降させる昇降手段と、前記ワークに接近して加工を行う加工ヘッドとを備え、前記加工ヘッドでは、前記ワークに対向する一面の上側には、前記ワークに加工を行う上側工具部が設けられ、前記一面の下側には、前記ワークに加工を行う下側工具部が設けられ、前記上側工具部による前記ワークへの接近時、前記下側工具部が前記ワーク固定部と干渉しないように、前記加工ヘッドの接近方向における前記下側工具部と前記ワーク固定部との間隔は、前記接近方向における前記上側工具部と前記ワーク固定部との間隔よりも大きく設定されていることを特徴とする加工設備。請求項1に記載の加工設備を用い、前記昇降手段は、前記ワークが固定された前記ワーク固定部を昇降させることにより、前記ワークを前記上側工具部および前記下側工具部のいずれかの工具部に対向させ、前記加工ヘッドを前記ワークに接近させることにより、前記工具部は前記ワークに加工を行い、前記上側工具部による前記ワークの加工では、前記下側工具部は前記ワーク固定部と干渉しないことを特徴とする加工方法。以上のように加工ヘッド一面の左右方向に2個の工具部を設ける技術は提案されている。これに対して、加工設備のコンパクト化およびサイクルタイムの短縮化を図るために加工ヘッドの一面の上下方向に2個の工具部を設けることが考えられるが、それを実現するための好適な技術が開発されていない。したがって、本発明は、加工ヘッド一面の上下方向に2個の工具部を設けることにより、加工設備のコンパクト化およびサイクルタイムの短縮化を図ることができる加工設備および加工方法を提供することを目的とする。本発明の加工設備は、ワークが固定されるワーク固定部と、ワーク固定部を昇降させる昇降手段と、ワークに接近して加工を行う加工ヘッドとを備え、加工ヘッドでは、ワークに対向する一面の上側には、ワークに加工を行う上側工具部が設けられ、一面の下側には、ワークに加工を行う下側工具部が設けられ、上側工具部によるワークへの接近時、下側工具部がワーク固定部と干渉しないように、加工ヘッドの接近方向における下側工具部とワーク固定部との間隔は、接近方向における上側工具部とワーク固定部との間隔よりも大きく設定されていることを特徴とする。本発明の加工設備では、加工ヘッドにおいて、ワークに対向する一面の上側には上側工具部が設けられ、一面の下側には下側工具部が設けられている。上側工具部によってワークの加工を行う場合、昇降手段は、ワークを上側工具部に対向させる。上側工具部および下側工具部を有する加工ヘッドがワークに対して接近するとき、加工ヘッドの接近方向における下側工具部とパレットとの間隔は、接近方向における上側工具部とパレットとの間隔よりも大きく設定され、下側工具部はワーク固定部と干渉しないから、上側工具部はワークの加工を行うことができる。このように加工ヘッドの一面の上下方向に2個の工具部を設けることができるから、加工ヘッドの工具部のそれぞれで異なる工程を行うことができ、1個の加工ヘッドで2工程を行うことができるから、設備のコンパクト化を図ることができる。また、工程の短縮化を図ることができるので、ライン長を短くすることができる。また、下側工具部とワーク固定部との干渉を回避するために、ワーク固定部の昇降等において余分な移動を行う必要がなく、ワーク固定部の上昇距離の最小化を図ることができるとともに、サイクルタイムの短縮化を効果的に図ることができる。本発明の加工方法は、本発明の加工設備を用いた加工方法である。すなわち、本発明の加工方法は、本発明の加工設備を用い、昇降手段は、ワークが固定されたワーク固定部を昇降させることにより、ワークを上側工具部および下側工具部のいずれかの工具部に対向させ、加工ヘッドをワークに接近させることにより、工具部はワークに加工を行い、上側工具部によるワークの加工では、下側工具部はワーク固定部と干渉しないことを特徴とする。本発明の加工方法は、本発明の加工設備と同様な効果を得ることができる。本発明の加工設備あるいは加工方法によれば、加工ヘッド一面の上下方向に2個の工具部を設けることにより、加工設備のコンパクト化およびサイクルタイムの短縮化を図ることができる等の効果を得ることができる。1実施形態の構成以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る加工設備100の概略構成を表し、Aは加工設備100の上面図、B加工ヘッド121の正面図、Cは加工ヘッド122の正面図である。図1B,1Cでは、各工具部において工具の図示を省略している。なお、本実施形態では、図4,5と同様な構成要素には同符号を付し、その説明は省略している。加工設備100では、インデックステーブル11に加工部120が設けられている。加工部120は、等間隔で配置された加工ヘッド121,122を有する。加工ヘッド121,122は、インデックステーブル11に進退可能に設けられている。なお、点線で示された加工ヘッドは必要に応じて設けてもよい。加工ヘッド121,122のそれぞれは、複数の工具を有する工具部を4個備え、工具部は、上下左右に配置されている。具体的には、加工ヘッド121は、図1Bに示すように、図4に示す加工ヘッド21の左側工具部21Lおよび右側工具部21Rを下側に有し、図4に示す加工ヘッド22の左側工具部22Lおよび右側工具部22Rを上側に有している。加工ヘッド122は、図1Cに示すように、図4に示す加工ヘッド23の左側工具部23Lおよび右側工具部23Rを下側に有し、図4に示す加工ヘッド24の左側工具部24Lおよび右側工具部24Rを上側に有している。加工ヘッド121,122では、下側工具部が、水平方向接近離間方向において、パレット12に対して上側工具部よりも離間している。具体的には、加工ヘッド121では、下側工具部左側工具部21Lおよび右側工具部21Rとパレット12との水平方向間隔は、上側工具部左側工具部22Lおよび右側工具部22Rとパレット12との水平方向間隔よりも大きく設定され、その間隔差は図2Aに示すdである。加工ヘッド122では、加工ヘッド121と同様にパレット12との間隔が設定され、下側工具部左側工具部23Lおよび右側工具部23Rとパレット12との水平方向間隔は、上側工具部左側工具部24Lおよび右側工具部24Rとパレット12との水平方向間隔よりも大きく設定され、その間隔差は図2Aに示すdである。間隔差dは、上側工具部によるワークWへの接近時、下側工具部がパレット12と干渉しないような長さに設定されている。このように本実施形態では、4個の加工ヘッド加工ヘッド21~24の工具部は、2個の加工ヘッド加工ヘッド121,122に集約されている。パレット12は、ワーク用ステージに設けられた昇降機構図示略により、ワーク用ステージ上で昇降可能に設けられる。昇降機構としては、たとえば公知の各種昇降手段を用いることができる。パレット12にはワークWが固定され、ワークWは、加工ヘッドの工具部に接近されて加工される。加工ヘッド121,122の一面には、ガイドバー131図2が設けられ、ワーク用ステージに隣接してガイドポスト132図2が設けられている。たとえば図2では、ガイドバー131は、左側工具部21Lよりも手前側に配置され、ガイドポスト132は、パレット12よりも手前側に配置され、基台図示略に固定されている。加工ヘッド121,122がワーク用ステージに接近するとき、ガイドバー131はガイドポスト132により案内され、加工ヘッドの接近方向に直交する面内においてワーク用ステージに対する加工ヘッドの位置ずれが防止される。2実施形態の動作加工設備100による加工について、おもに図2を参照して説明する。図2は、加工設備100の動作状態を表し、Aは加工ヘッド121の下側工具部21Lによる加工状態を表す概略構成側面図、Bは加工ヘッド121の上側工具部22Lによる加工状態を表す概略構成側面図である。加工設備100では、たとえば加工部120の加工ヘッド121をワーク用ステージに対向させ、搬送ライン13からワーク用ステージのパレット12の左側固定部12LへワークWを投入する。続いて、たとえば図2Aに示すように、加工ヘッド121がワークWに接近し、加工ヘッド121の左側工具部21Lは、ワークWに多軸加工を行う。次いで、加工ヘッド121がワークWから離間し、パレット12が昇降機構により上昇した後、たとえば図2Bに示すように、加工ヘッド121はワークWに接近し、加工ヘッド121の左側工具部22LはワークWに多軸加工を行う。ここで、たとえば図3に示す下側工具部左側工具部21Lとパレット12との水平方向間隔が、上側工具部左側工具部22Lとパレット12との水平方向間隔と等しく設定されている比較例の加工設備200では、下側工具部左側工具部21Lによる多軸加工は、図3Aに示すように本実施形態の加工設備100と同様に行うことができる。しかしながら、上側工具部左側工具部22Lによる多軸加工を行う場合、図3Bに示すように加工ヘッド121をワークWに接近させると、たとえば下側工具部左側工具部21Lの上端部がパレット12の底部と衝突してしまう。このように下側工具部がパレット12と干渉するため、上側工具部左側工具部22Lによる多軸加工を行うことができない。そのような干渉を回避するために、上側工具部と下側工具部との上下方向間隔を大きく設定し、昇降機構による上側工具部の上昇距離を長くする必要がある。その結果、設備コストが増大するとともに、サイクルタイムが長くなってしまう。これに対して本実施形態の加工設備100では、下側工具部左側工具部21Lとパレット12との水平方向間隔が、上側工具部左側工具部22Lとパレット12との水平方向間隔よりも大きく設定され、その間隔差dは、上側工具部左側工具部22LによるワークWの加工時、下側工具部左側工具部21Lがパレット12と干渉しないような長さに設定されている。これにより、加工設備100では、上側工具部左側工具部22LによるワークWの加工時、比較例の加工設備200とは異なり、下側工具部左側工具部21Lの上端部とパレット12の底部との衝突を防止することができる。このように加工設備100では、加工ヘッド121による加工時、比較例の加工設備200での不具合が発生しないから、以下のように加工ヘッド121による加工を順次行うことができる。続いて、加工ヘッド121がワークWから離間し、パレット12が昇降機構により元の位置に下降した後、パレット12の左側固定部12L上のワークWをパレット12の右側固定部12R上へ移送してそこに固定する。このとき、次のワークWをパレット12の左側固定部12L上に固定する。続いて、加工ヘッド121はワークWに接近し、加工ヘッド121の右側工具部21R下側工具部は右側固定部12R上のワークWに多軸加工を行い、左側工具部21L下側工具部は左側固定部12L上のワークWに多軸加工を行う。次いで、加工ヘッド121がワークWから離間し、パレット12が昇降機構により上昇した後、加工ヘッド121はワークWに接近し、加工ヘッド121の右側工具部22R上側工具部は右側固定部12R上のワークWに多軸加工を行い、左側工具部22L上側工具部は左側固定部12L上のワークWに多軸加工を行う。次いで、加工ヘッド121はワークWから離間し、パレット12が昇降機構により元の位置に下降した後、上記と同様に、パレット12の左側固定部12L上のワークWをパレット12の右側固定部12R上へ移送して、そこに固定するとともに、次のワークWをパレット12の左側固定部12L上に固定する。以降、上記動作を繰り返すことにより、工具部21L、22L,21R,22Rによる多軸加工を多数のワークWに順次行うことができる。また、加工設備100では、加工ヘッド122でも、加工ヘッド121と同様に間隔差dを設定しているから、比較例の加工設備200での不具合が発生しない。これにより、加工ヘッド122でも、工具部23L、24L,23R,24Rによる多軸加工を多数のワークWに順次行うことができる。以上のように本実施形態では、加工ヘッド121,122のワークWへの接近時、下側工具部はパレット12と干渉しないから、上側工具部はワークWの加工を行うことができる。加工ヘッド121,122の一面の上下方向に2個の工具部を設けることができるから、加工ヘッド121,122の工具部のそれぞれで異なる工程を行うことができる。このように1個の加工ヘッドで2工程を行うことができるから、設備100のコンパクト化を図ることができる。また、工程の短縮化を図ることができるので、ライン長を短くすることができる。また、下側工具部とパレット12との干渉を回避するために、パレット12の昇降等において余分な移動を行う必要がなく、パレット12の上昇距離の最小化を図ることができるとともに、サイクルタイムの短縮化を効果的に図ることができる。上記実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。たとえば上記実施形態では、1個の加工ヘッドの上下左右に工具部を設けたが、1個の加工ヘッドの上下のみに工具部を設けてもよい。たとえば図4に示す多軸ヘッド21~24において左右に工具部を配置する代わりに、上下に工具部を配置することができる。"