"補強要素の少なくとも1つの層から成る半径方向カーカス補強材を有するタイヤであって、前記タイヤは、それ自体トレッドで半径方向に覆われたクラウン補強材を有し、前記トレッドは、2つのサイドウォールを経て2つのビードに接合され、前記カーカス補強材の前記少なくとも1つの補強要素層は、ビードワイヤ周りの巻き上げ部によって前記ビードの各々内に繋留され、前記カーカス補強材巻き上げ部は、少なくとも1つの補強要素層又は補剛材によって補強され、前記補剛材の半径方向外端は、前記巻き上げ部の端の半径方向外側に位置している、タイヤにおいて、前記少なくとも1つの補剛材の前記補強要素は、通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示す飽和層を備えた非たが掛け金属コードであり、前記補剛材の前記半径方向外端と前記カーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離は、5mm未満である、タイヤ。通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示す飽和層を備えた前記非たが掛け金属コードは、少なくとも2つの層を有するコードであり、少なくとも1つの内側層は、ポリマー組成物、例えば好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている、請求項1記載のタイヤ。少なくとも1つの補剛材の飽和層を備えた前記非たが掛け金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において2cm3/分未満の流量を示す、請求項1又は2記載のタイヤ。前記カーカス補強材の少なくとも1つの層の前記補強要素は、通気度試験と呼ばれている試験において、20cm3/分未満の流量を示す金属コードである、請求項1~3のうちいずれか一に記載のタイヤ。通気度試験と呼ばれている試験において20cm3/分未満の流量を示す前記カーカス補強材の少なくとも1つの層の前記金属コードは、少なくとも2つの層を有するコードであり、少なくとも1つの内側層は、ポリマー組成物、例えば好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている、請求項4記載のタイヤ。前記カーカス補強材の少なくとも1つの層の前記金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において10cm3/分未満、好ましくは2cm3/分未満の流量を示す、請求項4又は5記載のタイヤ。少なくとも1つの補剛材の前記補強要素は、[LM]又は[LMN]構造の飽和層を備えた非たが掛け金属コードであり、前記非たが掛け金属コードは、直径d1のLLは、1~4である本の細線を有する第1の層C1をピッチp2で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d2のMMは、3~12である本の細線を有する少なくとも1つの中間層C2で包囲したものであり、前記層C2は、オプションとして、ピッチp3で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d3のNNは、8~20である本の細線の外側層C3によって包囲され、少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みゴム組成物から成るシースが、[LM]構造では、前記第1の層C1を覆い、[LMN]構造では、少なくとも前記中間層C2を覆う、請求項1~6のうちいずれか一に記載のタイヤ。前記カーカス補強材の少なくとも1つの層の前記補強要素は、[LM]又は[LMN]構造の飽和層を備えた非たが掛け金属コードであり、前記非たが掛け金属コードは、直径d1のLLは、1~4である本の細線を有する第1の層C1をピッチp2で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d2のMMは、3~12である本の細線を有する少なくとも1つの中間層C2で包囲したものであり、前記層C2は、オプションとして、ピッチp3で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d3のNNは、8~20である本の細線の外側層C3によって包囲され、少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みゴム組成物から成るシースが、[LM]構造では、前記第1の層C1を覆い、[LMN]構造では、少なくとも前記中間層C2を覆う、請求項1~7のうちいずれか一に記載のタイヤ。前記第1の層C1の前記細線の直径は、0.10~0.5mmであり、前記層C2,C3の前記細線の直径は、0.10~0.5mmである、請求項7又は8記載のタイヤ。前記層C2,C3の前記細線の直径は、0.22mm未満である、請求項9記載のタイヤ。前記外側層C3の前記細線が巻かれている螺旋ピッチは、8~25mmである、請求項7~10のうちいずれか一に記載のタイヤ。前記ジエンエラストマーは、ポリブタジエン、天然ゴム、合成ポリイソプレン、ブタジエンコポリマー、イソプレンコポリマー及びこれらエラストマーの配合物から成る群から選択される、請求項2~11のうちいずれか一に記載のタイヤ。少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする前記架橋可能又は架橋済みゴム組成物は、架橋状態において、20MPa未満、好ましくは12MPa未満の割線伸びモジュラスを有する、請求項2~12のうちいずれか一に記載のタイヤ。前記カーカス補強材の圧延層の前記ポリマー配合物の弾性率は、8MPa未満である、請求項1~17のうちいずれか一に記載のタイヤ。かくして、本発明者は、特にカーカス補強材の巻戻しの原因となる場合のある支持荷重及びインフレーション圧力による特に過剰な使用中であっても耐久性が向上した重量物運搬車両型の重車両用のタイヤを提供するという課題に取り組んだ。この目的は、本発明によれば、補強要素の少なくとも1つの層から成る半径方向カーカス補強材を有するタイヤであって、タイヤは、それ自体トレッドで半径方向に覆われたクラウン補強材を有し、トレッドは、2つのサイドウォールを経て2つのビードに接合され、カーカス補強材の少なくとも1つの補強要素層は、ビードワイヤ周りの巻き上げ部によってビードの各々内に繋留され、カーカス補強材巻き上げ部は、少なくとも1つの補強要素層又は補剛材によって補強され、補剛材の半径方向外端は、巻き上げ部の端の半径方向外側に位置している、タイヤにおいて、少なくとも1つの補剛材の補強要素は、通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示す飽和層を備えた非たが掛け金属コードであり、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離は、5mm未満であることを特徴とするタイヤによって達成された。本発明の意味の範囲内において、層状コードの飽和層は、少なくとも1本の追加の細線を追加するのに足るほどの空間も存在しない細線から成る層である。タイヤの円周方向又は長手方向は、タイヤの周囲に位置すると共にタイヤの走行方向によって定められる方向である。タイヤの横方向又は軸方向は、タイヤの回転軸線に平行である。半径方向は、タイヤの回転軸線と交差し且つこれに垂直な方向である。タイヤの回転軸線は、タイヤが通常の使用中に回転する際の中心となる軸線である。半径方向平面又は子午線平面は、タイヤの回転軸線を含む平面である。円周方向中間平面又は赤道面は、タイヤの回転軸線に垂直であり且つタイヤを2つの半部に区分する平面である。補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離は、タイヤの断面にわたって測定され、従って、タイヤは、非インフレート状態にある。通気度試験と呼ばれている試験は、所与の時間にわたり一定の圧力下で試験体を通過した空気の量を測定することによって試験対象のコードの長手方向における空気の透過度又は通気度を求めるために用いられる。当業者には周知である。かかる試験の原理は、コードが空気に対して不透過性であるようにするためにコードの処理の有効性を実証することにある。この試験は、例えば、規格ASTMD2692‐98に記載されている。この試験は、コードが補強している加硫ゴムプライから引き剥がしにより直接取り出されたコード及びかくして硬化ゴムが侵入したコードに対して行われる。たが掛けコードの場合、試験は、たが掛けストランドとして用いられた撚り又は非撚り糸ヤーンを取り除いた後に実施される。試験をこの場合以下の仕方で包囲ゴム組成物又は被覆ゴムで被覆された長さ2cmのコード片について実施し、1バールの圧力下で空気をコードの入口に注入し、流量計を用いてこれから出る空気の量を測定する例えば、0~500cm3/分まで較正する。測定中、コード試験体をコードの長手方向軸線に沿って一端から他端までコードを通過した空気の量だけが測定されるよう圧縮シール例えば、高密度フォーム又はゴムシール中に不動化する。中実ゴム試験体を用いて、即ち、コードなしのゴム試験体を用いて、シール自体により提供される密封度を、事前チェックする。測定された平均空気流量10個の試験体に関する平均値は、コードの長手方向不透過性が高ければ高いほど、それだけ一層低い。測定値は±0.2cm3/分という精度で行われるので、0.2cm3/分以下の測定値は、ゼロと見なされ、これら測定値は、コードの軸線に沿って即ち、コードの長手方向に沿って完全に気密であるといえるコードに対応している。この通気度試験は、ゴム組成物がコードに侵入した度合いを間接的に測定する簡単な手段にもなる。測定流量は、ゴムのコード侵入度が高ければ高いほど、それだけ一層低くなる。通気度試験と呼ばれる試験において20cm3/分未満の流量を示すコードは、66を超える侵入度を有する。通気度試験と呼ばれる試験において20cm3/分未満の流量を示すコードは、90を超える侵入度を有する。コードの侵入度は又、以下に説明する方法を用いて推定できる。層状コードの場合、この方法では、先ず最初に、2~4cmの長さを持つ試験体の外側層を除去し、次に、長手方向に沿い且つ所与の軸線に沿って、ゴム組成物の長さの和を試験体の長さで除算して得られる値を求める。これらゴム組成物長さ測定では、この長手方向軸線に沿って侵入しなかった空間が除かれる。かかる測定は、試験体の周囲に沿って分布して位置する3本の長手方向軸線に沿って繰り返すと共に5つのコードを試験体に対して繰り返す。コードが数個の層を有する場合、最初の除去ステップを新たに外側に位置する層について繰り返し、ゴム組成物の長さを長手方向軸線に沿って測定する。次に、このようにして求められたゴム組成物長さと試験体長さの比の全てを平均してコードの侵入度を求める。本発明者は、このようにして本発明に従って製造されたタイヤは、特にタイヤが過剰な圧力を受けたときに耐久性の面で極めて有利な向上結果をもたらすことを実証した。確かに、タイヤを推奨圧力を超える圧力までインフレートさせた状態で、過剰な支持荷重について行った試験結果の示すところによれば、このタイヤは、ビードの付近にそれほど顕著な損傷を示さず、しかもタイヤの走行中、タイヤ補強材の巻戻しが観察されなかった。同一条件下で用いられた標準設計のタイヤは、極めて顕著な損傷、即ち、カーカス補強材巻き上げ部まで伝搬する亀裂か特に強烈且つ長時間にわたる制動状況においてタイヤが走行しているとき、タイヤ補強材の巻戻しかのいずれかを示した。本発明者は、通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示す飽和層を備えた非たが掛けコードから成る補剛材の存在により、補剛材の端のところのポリマー配合物中に現れる亀裂発生の恐れを制限することができるということによってこれらの結果を解釈している。かくして、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との近接性が高いことは、不利ではなく、この高い近接性は、更に、ビードワイヤから半径方向距離を置いたところへの巻き上げ部の端の位置決めを可能にすることができ、このことは、巻き上げ部の挙動及びかくしてカーカス補強材の巻戻しの阻止にとって望ましく、しかしながら、この場合、補剛材の半径方向外端にとって不利であるというわけではない。かくして、確かに、特に強力且つ長時間にわたる制動の場合におけるカーカス補強材の挙動を向上させると共にカーカス補強材の巻戻しを阻止することが可能であり、この場合、半径方向外端が結果として周囲のポリマー配合物の亀裂発生現象を生じさせる場合のある応力の面において並程度に不利である領域内に位置したままであるような補剛材にとって不利であるというわけではない。通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示す補剛材のコードの存在に疑いもなくリンクしている補剛材の半径方向内端のところに亀裂発生現象が現れるのが減ることも又、カーカス補強材の巻戻しの抑制に寄与するように思われる。かくして、本発明の補剛材のコードを設けた結果として、補剛材の耐久性が向上する。具体的に説明すると、補剛材の補強要素は、特に、これらの耐久性に悪影響を及ぼす走行中における曲げ応力及び圧縮応力を受ける。補剛材の補強要素を構成するコードは、事実、タイヤが走行しているときに大きな応力を受け、特に曲げ応力の繰り返し曲げ応力又は曲率の変化を受け、それにより細線相互間の摩擦が生じ、従って摩耗及び疲労が生じるが、この現象は、フレッチング疲労frettingfatigueと呼ばれる。かかるコードは、補剛材を強化するこれらコードの役割を達成するため、第1に、曲げの際に良好な可撓性及び高い耐久性を備えなければならず、このことは、特に、これらの細線の直径が比較的小さく、好ましくは0.28mm未満であり、より好ましくは0.25mm未満であり、一般に、例えばタイヤのクラウン補強材用の従来型コードに用いられている細線の直径よりも小さいことを意味している。補剛材のコードも又、コードのそのまさに性状に起因して疲労‐腐食fatiguecorrosionという現象を受け、かかる疲労腐食は、例えば酸素や水分のような腐食性作用物質の通過を促進し或いは、それどころか、これら作用物質を排出させる。具体的に説明すると、例えば切れ目に続く劣化の結果として又は単に、タイヤの内面の透過度これは低いけれどものためにタイヤに入り込んだ空気又は水は、コードの構造そのもののためにコード内に形成されているチャネルによって運ばれる場合がある。一般に疲労‐フレッチング‐腐食fatiguefrettingcorrosionという総称的な用語でひとくくりされるこれら疲労現象の全ては、コードの機械的性質の徐々に進行する劣化の原因であり、最も過酷な走行条件下において、コードの寿命に悪影響を及ぼす場合がある。したがって、本発明のコードにより、補剛材は、これらフレッチング‐疲労‐腐食現象に良好に耐えることができよう。より好ましくは、本発明によれば、少なくとも1つの補剛材の飽和層を備えた非たが掛け金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において2cm3/分未満の流量を示す。本発明の有利な一実施形態では、少なくとも1つの補剛材の金属補強要素は、通気度試験と呼ばれている試験において5cm3/分未満の流量を示し、かかる金属補強要素は、少なくとも2つの層を有するコードであり、少なくとも1つの内側層は、ポリマー組成物、例えば好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている。本発明の好ましい実施形態では、カーカス補強材の少なくとも1つの層の補強要素は、通気度試験と呼ばれている試験において、20cm3/分未満の流量を示す金属コードである。かくして、フレッチング‐疲労‐腐食現象を同様に受けるカーカス補強材のコードも又、これら摩耗及び疲労現象に対して良好な耐性を有するのが良く、従って、特に過酷な条件下で用いられるタイヤの耐久性を向上させるのに役立つ。補強要素の数個の層から成るカーカス補強材の場合、これら補強要素層の各々は、本発明によるものであるのが良い。有利には、少なくとも半径方向外側層は、通気度試験と呼ばれている試験において、20cm3/分未満の流量を示す金属コードから成る。カーカス補強材の少なくとも1つの層の金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において10cm3/分未満、好ましくは2cm3/分未満の流量を示す。カーカス補強材の少なくとも1つの層の金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において20cm3/分未満の流量を示し、かかる金属コードは、少なくとも2つの層を有するコードであり、少なくとも1つの内側層は、ポリマー組成物、例えば好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている。本発明は又、補強要素の少なくとも1つの層から成る半径方向カーカス補強材を有するタイヤであって、タイヤは、それ自体トレッドで半径方向に覆われたクラウン補強材を有し、トレッドは、2つのサイドウォールを経て2つのビードに接合され、カーカス補強材の少なくとも1つの補強要素層は、ビードワイヤ周りの巻き上げ部によってビードの各々内に繋留され、カーカス補強材巻き上げ部は、少なくとも1つの補強要素層又は補剛材によって補強され、補剛材の半径方向外端は、巻き上げ部の端の半径方向外側に位置し、少なくとも1つの補剛材の補強要素は、少なくとも2つの飽和層を備えた非たが掛け金属コードであり、少なくとも1つの内側層は、ポリマー組成物、例えば好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みのポリマー組成物から成る層で外装され、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離は、5mm未満である。本発明の有利な一実施形態によれば、この場合、少なくとも1つのカーカス補強材層の補強要素は、少なくとも2つの層を有する金属コードであり、少なくとも1つの内側層は、好ましくは少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とするポリマー組成物、例えば架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている。本発明の意味の範囲内において、非たが掛け金属コードが少なくとも2つの飽和層を有する場合、ポリマー組成物、例えば架橋可能な又は架橋済みのゴム組成物から成る層で外装されている少なくとも1つの内側層は、通気度試験と呼ばれる試験において、ほぼゼロ、従って5cm3/分未満の流量を示す。少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする組成物という表現は、知られているように、かかる組成物が主としてこのジエンエラストマー又はこれらのジエンエラストマーを含んでいる即ち、質量フラクション分率が50を超えるということを意味するものと理解されたい。本発明によるシースは、有利にはほぼ円形の断面を有する連続スリーブを形成するようシースが覆っている層の周りに連続的に延びている即ち、このシースは、コードの半径方向に垂直なコードの正放線orthoradial方向に連続していることに注目されるべきである。また、このシースのゴム組成物は架橋可能であり又は架橋済みであり、即ち、かかるゴム組成物は、定義上、適当な架橋系であり、かくして、これが硬化を生じている状態で即ち、これが硬化するが、溶融しない状態でゴム組成物が架橋可能であることに注目されるべきである。かくして、このゴム組成物を非溶融性と呼ぶことができる。というのは、このゴム組成物をどのような温度に加熱してもかかるゴム組成物を溶融することができないからである。ジエンエラストマー又はゴムという用語は、知られているように、少なくとも一部がジエンモノマー共役であるか否かを問わず、2つの炭素‐炭素2重結合を備えたモノマーから得られるエラストマー即ち、ホモポリマー又はコポリマーを意味するものと理解されたい。ジエンエラストマーは、知られているように、2つのカテゴリ、即ち、本質的に飽和していないジエンエラストマーと呼ばれるカテゴリ及び本質的に飽和しているジエンエラストマーと呼ばれるカテゴリに分類可能である。一般に、本質的に飽和していないジエンエラストマーとは、本明細書では、少なくとも一部が15モルより高い原含有量のジエンユニット共役ジエンを有する共役ジエンモノマーに由来するジエンエラストマーを意味するものと理解されるべきである。かくして、例えば、ブチルゴム又はジエン及びEPDM型のα‐オレフィンのコポリマーのようなジエンエラストマーは、前述の定義には含まれず、特に、本質的に飽和しているジエンエラストマージエンユニットの原含有量が低く又は非常に低く、常に15未満のジエンエラストマーと呼ばれる場合がある。本質的に飽和していないジエンエラストマーのカテゴリ内において、高度に飽和していないジエンエラストマーとは、特に、50よりも高い原含有量のジエンユニット共役ジエンを有するジエンエラストマーを意味するものと理解されるべきである。上記のように定義を与えた上で、本発明のコードに使用できるジエンエラストマーは特に、次に記載する内容を意味するものと理解される。a4~12個の炭素原子をもつ共役ジエンモノマーを重合させることによって得られる任意のホモポリマーb1種類又は2種類以上の共役ジエンを互いに共重合させることにより、或いは11種類又は2種類以上の共役ジエンを、8~20個の炭素原子をもつ1種類又は2種類以上の芳香族ビニル化合物と共重合させることによって得られる任意のコポリマーcエチレン及び3~6個の炭素原子をもつα‐オレフィンを、6~12個の炭素原子をもつ非共役ジエンモノマーと共重合させることにより得られる三元コポリマー、例えばエチレン又はプロピレンを上記種類の非共役ジエンモノマー、例えば1,4‐ヘキサジエン、エチリデンノルボルネン及びジクロペンタジエンと共重合させることによって得られるエラストマーdイソブテン及びイソプレンコポリマーブチルゴム及びこの種のコポリマーのハロゲン化物、特に塩素化物又は臭化物本発明は、任意種類のジエンエラストマーに利用できるが、本発明は、主として、本質的に不飽和状態のジエンエラストマー、特に上記種類a又はbのジエンエラストマーを用いて具体化される。かくして、ジエンエラストマーは、好ましくは、ポリブタジエンBR、天然ゴムNR、合成ポリイソプレンIR、種々のブタジエンコポリマー、種々のイソプレンコポリマー及びこれらのエラストマーの配合物から成る群から選択される。より好ましくは、かかるコポリマーは、スチレン‐ブタジエンコポリマーSBR、ブタジエン‐イソプレンコポリマーBIR、スチレン‐イソプレンコポリマーSIR及びスチレン‐ブタジエン‐イソプレンコポリマーSBIRから成る群から選択される。より好ましくは、本発明によれば、選択されるジエンエラストマーは、主として即ち、50phr超える、イソプレンエラストマーから成る。イソプレンエラストマーという用語は、知られているように、イソプレンホモポリマー又はコポリマーを意味し、換言すると、天然ゴムNR、合成ポリイソプレンIR、種々のイソプレンコポリマー及びこれらエラストマーの配合物から成る群から選択されるジエンエラストマーを意味するものと理解されたい。本発明の有利な実施形態によれば、選択されるジエンエラストマーは、もっぱら即ち、100phrに関し、天然ゴム、合成ポリイソプレン又はこれらエラストマーの配合物から成り、合成ポリイソプレンは、好ましくは90を超え、より好ましくは98を超える含有量単位は、モルの1,4‐シス結合を有する。また、本発明の特定の一実施形態によれば、この天然ゴム及び/又はこれらの合成ポリイソプレンと、他の高度不飽和状態ジエンエラストマー、特に上述したようなSBR又はBRエラストマーとのカット配合物を使用することが可能である。本発明のコードのゴムシースは、1種類又は2種類以上のジエンエラストマーを含むことかでき、かかるジエンエラストマーをジエン系のエラストマー以外の任意種類の合成エラストマー又はエラストマー以外のポリマー、例えば熱可塑性ポリマーと組み合わせて用いることが可能であり、エラストマー以外のこれらポリマーは少数ポリマーとして存在する。シースのゴム組成物にはどのようなプラストマーも含まれておらず、かかるシースのゴム組成物は、ポリマーベースとして1種類のジエンエラストマー又はジエンエラストマーの配合物しか含まないことが好ましいが、かかる組成物は、エラストマーの質量フラクションxeよりも少ない質量フラクションxpの少なくとも1種類のプラストマーを更に含有しても良い。かかる場合、好ましくは次の関係式、即ち0<xp<0.5xeが適用され、より好ましくは、次の関係式、即ち0<xp<0.1xeが適用される。好ましくは、ゴムシースの架橋系は、加硫系と呼ばれる系であり、即ち、硫黄又は硫黄供与体及び第一加硫促進剤を主成分とする系である。この主成分としての加硫系には、種々の公知の第二促進剤又は加硫活性剤を添加できる。硫黄は、0.5~10phr、より好ましくは1~8phrの好ましい量で使用され、第一加硫促進剤、例えば、スルフォンアミドは、0.5~10phr、より好ましくは0.5~5.0phrの好ましい量で使用される。本発明によるシースのゴム組成物は、上記架橋系に加え、タイヤ用ゴム組成物に使用できる全ての通常成分、例えば、カーボンブラックを主成分とする補強充填剤及び/又は無機補強充填剤、例えば、シリカ、アンチエージング剤例えば老化防止剤、エキステンダー油、可塑剤又は未硬化状態の組成物を加工しやすくする加工助剤、メチレン受容体、メチレン供与体、樹脂、ビスマレイミド、RFSレゾルシノール‐ホルムアルデヒド‐シリカ形式の公知の接着促進剤系又は金属塩、特にコバルト塩を含む。好ましくは、ゴムシースの組成物は、架橋状態では、ASTMD4121998規格に従って測定して20MPa未満、より好ましくは12MPa未満、特に4~11MPaの10伸び率における割線伸びモジュラスM10と呼ばれるを有する。好ましくは、ゴムシースの組成物は、本発明によるコードが補強用のものである場合のゴムマトリックスに使用される組成物と同一のものが選択される。かくして、シース及びゴムマトリックスのそれぞれの材料間に不適合性の問題は生じない。好ましくは、上記組成物は、天然ゴムを主成分としており、かかる組成物は、補強充填剤としてカーボンブラック、例えばASTM300、500又は700等級例えばN326,N330、N347、N375、N683、N772のカーボンブラックを含む。本発明の変形例によれば、少なくとも1つの補剛材の補強要素は、通気度試験と呼ばれる試験において5cm3/分未満の流量を示し、また有利には、通気度試験と呼ばれる試験において20cm3/分未満の流量を示すカーカス補強材の少なくとも1つの層の補強要素は、[LM]又は[LMN]構造の層状金属コードであり、層状金属コードは、直径d1のLLは、1~4である本の細線を有する第1の層C1をピッチp2で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d2のMMは、3~12である本の細線を有する少なくとも1つの中間層C2で包囲したものであり、層C2は、オプションとして、ピッチp3で螺旋の状態に互いに巻かれた直径d3のNNは、8~20である本の細線の外側層C3によって包囲され、少なくとも1種類のジエンエラストマーを主成分とする架橋可能な又は架橋済みゴム組成物から成るシースが、[LM]構造では、第1の層C1を覆い、[LMN]構造では、少なくとも中間層C2を覆う。好ましくは、第1の層又は内側層C1の細線の直径は、0.10~0.5mmであり、外側層C2,C3の細線の直径は、0.10~0.5mmである。より好ましくは、外側層C3の細線の螺旋巻きピッチは、8~25mmである。本発明の意味の範囲内において、ピッチは、コードの軸線に平行に測定された長さを表し、コードの端のところでは、このピッチを持つ細線は、コードの軸線回りに丸一回転し、かくして、軸線がこの軸線に垂直であり且つコードの構成層の細線のピッチに等しい長さだけ隔てられた2つの平面によって区分された場合、これら2つの平面内に位置するこの細線の軸線は、問題の細線の層に相当する2つの円上に同一の位置を有する。有利には、コードは、次の特性のうちの1つ、より好ましくは全てを有する。‐層C3は飽和層であり、即ち、この層中には、少なくとも直径d3の第N1番目の細線をこれに追加するには不十分なスペースが存在し、この場合、Nは、層C2の回りに層として巻回できる細線の最大本数を表す。‐ゴムシースは更に、内側層C1を覆うと共に/或いは中間層C2の対ごとの隣り合う細線を互いに隔てる。‐ゴムシースは、事実上、このゴムシースがこの層C3の対ごとの隣り合う細線を互いに隔てるよう層C3の各細線の半径方向内方の周囲半分を覆う。本発明のLMN構造では、中間層C2は、好ましくは、6本又は7本の細線を有し、この場合、本発明によるコードは下記の好ましい特性を有しているd1、d2、d3、p2、p3の単位は、mmである。‐i0.10<d1<0.28‐ii0.10<d2<0.25‐iii0.10<d3<0.25‐ivM=6又はM=7‐v5πd1d2<p2≦p3<5πd12d2d3‐vi層C2,C3の細線は、同一の撚り方向S/S又はZ/Zに巻かれている。好ましくは、特性vは、p2=p3であるようなものであり、従って、このコードは、更に特性vi層C2及びC3の細線が同一方向に巻かれているを考慮すると、コンパクトであると言える。特性viによれば、層C2及びC3の全ての細線は、同一撚り方向、即ち、S方向S/S構造又はZ方向Z/Z構造のいずれかの方向に巻かれる。層C2及びC3を同一方向に巻くと、本発明によるコードにおいて、これらの2つの層C2及びC3間の摩擦を最小にでき、従ってこれらの層を構成する細線の摩耗を最小限に抑えることができるというのは、もはや細線間にクロス掛け接触が存在しないからである。好ましくは、少なくとも1つの補剛材の金属コードは、通気度試験と呼ばれる試験において5cm3/分未満の流量を示し、また有利には、通気度試験と呼ばれる試験において20cm3/分未満の流量を示す少なくとも1つの補剛材の金属コードは、通気度試験と呼ばれている試験において20cm3/分未満の流量を示すカーカス補強材の少なくとも1つの層の金属コードは、LMN構造の層状コードであり、即ち、その内側層C1は、単一細線から成る。この場合も又、有利には、比d1/d2が、次式のように、層C2中の細線の本数M6又は7に従って所与の限度内に設定される。M=6の場合、0.9<d1/d2<1.3M=7の場合、1.3<d1/d2<1.6小さすぎる比の値は、内側層と層C2の細線との間の摩耗に関して不利な場合がある。比の値が大きすぎると、これは、最終的な強度レベルがほとんど変更されない場合、コードのコンパクトさを損なう場合があり、しかもその柔軟性を損なう場合がある。直径d1が大きすぎることによる内側層C1の剛性の増大は、ケーブリング作業中のコードの実現容易性そのものにとって不利な場合がある。層C2及びC3の細線は、同一の直径を有しても良く、或いは、直径は、一方の層と他方の層とで異なっていても良い。特にケーブリングプロセスを単純化すると共にコストを削減するためには、同一直径d2=d3の細線を使用することが好ましい。層C2に単一飽和層C3として巻き付けることができる細線の最大本数Nmaxは、当然のことながら、多くのパラメータ内側層の直径d2、層C2の細線の本数M及び直径d2、層C3の細線の直径d3で決まる。通気度試験と呼ばれる試験において5cm3/分未満の流量を示し、また有利には、通気度試験と呼ばれる試験において20cm3/分未満の流量を示す少なくとも1つの補剛材の金属コードは、好ましくは、1610、1611、1612、1711、1712又は1713構造のコードから選択される。一方においてコードの強度、実現容易性及び曲げ強度と他方においてゴム侵入度との良好な妥協点を見出すためには、層C2及びC3の細線の直径が0.22mm未満且つ好ましくは0.12mmを超えることが好ましい両者の直径が同一であるにせよそうでないにせよ、いずれにせよ。かかる場合、次の関係式を満たすことがより好ましい。即ち、0.14<d1<0.220.12<d2≦d3<0.205<p2≦p3<12mmで表された小ピッチ、又は20<p2≦p3<30mmで表された大ピッチ0.19mmよりも小さい直径は、コードの曲率が大きく変化しているときに細線の受ける応力レベルを小さくするのに役立つ場合があり、他方、特に細線の強度及び工業的コストに鑑みて0.16mmよりも大きい直径を選択することが好ましい。有利な一実施形態では、例えば、有利には1612構造のコードを使用し、p2及びp3を8~12mmの間に選択する。好ましくは、ゴムシースの平均厚さは、0.010mm~0.040mmである。一般に、通気度試験と呼ばれる試験において5cm3/分未満の流量を示し、また有利には、本発明に従って通気度試験と呼ばれている試験において20cm3/分未満の流量を示す本発明の少なくとも1つの補剛材の金属コードは、任意の種類の金属細線、特にスチール鋼細線、例えば炭素鋼細線及び/又はステンレス鋼細線で具体化できる。炭素鋼を使用することが好ましいが、当然のことながら、他のスチール又は他の合金を使用することが可能である。炭素鋼を用いる場合、その炭素含有量スチールの重量を基準としたは、好ましくは、0.1~1.2、特に0.4~1.0である。これら含有量は、タイヤに必要な機械的性質と細線の実現可能性との良好な妥協点となっている。注目されるべきこととして、0.5~0.6の炭素含有量は、最終的に、かかるスチールを安価にする。というのは、これらは、引き抜き加工が容易だからである。また、本発明の別の有利な実施形態では、意図した用途に応じて、特にコストが低く且つ引き抜き加工性が非常に良好なので、低炭素含有量、例えば0.2~0.5の炭素含有量のスチールを用いることができる。少なくとも1つの補剛材の金属コード及び有利には本発明のカーカス補強材の少なくとも1つの層の金属コードは、当業者に知られている種々の技術によって、例えば2つのステップで、即ち、第1に、押出ヘッドを用いてLM中間構造又はコア層C1C2を外装し、第2に、このステップの次にこのようにして外装された層C2周りにN本の残りの細線層C3をケーブリング又はツイスティングする最終作業によって得ることができる。実施される場合のある中間巻回作業及び巻出し作業中にゴムシースにより引き起こされる未硬化状態における結合の問題は、例えば中間プラスチックフィルムを用いることによって当業者には知られているやり方で解決可能である。本発明の有利な一実施形態では、カーカス補強材の圧延層のポリマー配合物の弾性率が8MPa以下である。かかるポリマー配合物は、本発明の補剛材の特性と組み合わせて用いられるのが良く、これは、カーカス補強材の巻戻しの恐れに関して不利ではない。確かに、カーカス補強材の耐巻戻し性を向上させるために高い弾性率を有するポリマー配合物を用いることが慣例であり、かかる弾性率は、通常、12MPaオーダものである。弾性率が8MPa以下である配合物の利用により、転がり抵抗に関してタイヤの特性を向上させることができる。より正確に言えば、低い弾性率は、一般に、低い粘性弾性率G′′を伴い、この変化は、タイヤの転がり抵抗の減少に望ましいことが分かっている。弾性率は、1998年のASTMD412規格に従って測定して10の伸び率における割線伸びモジュラスM10で示されるである。本発明の一実施形態によれば、タイヤのクラウン補強材は、円周方向と10°~45°の角度をなして一方の層から他方の層にクロス掛けされた非伸長性補強要素の少なくとも2つの実働クラウン層で形成される。本発明の他の実施形態によれば、クラウン補強材は、円周方向補強要素の少なくとも1つの層を更に含む。本発明の好ましい実施形態では、クラウン補強材には、半径方向外側に、保護層と呼ばれている少なくとも1つの補足層が補足されており、保護層は、この保護層に半径方向に隣接して位置する実働プライの非伸長性要素のなす角度と同一の意味で円周方向に対して10°~45°の角度をなして差し向けられた弾性補強要素から成る。保護層は、幅の最も狭い実働層の軸方向幅よりも小さい軸方向幅を有するのが良い。かかる保護層は、幅の最も狭い実働層の軸方向幅よりも大きな軸方向幅を有しても良く、その結果、かかる保護層は、幅の最も狭い実働層の縁部を覆うようになり、幅の最も狭いものとしての半径方向上側層の場合、保護層は、追加の補強材の軸方向延長方向において軸方向幅にわたり幅の最も広い実働クラウン層に結合され、しかる後、軸方向外側において、厚さが少なくとも2mmの異形要素によりかかる幅の最も広い実働層から結合解除されるようになる。弾性補強要素で形成された保護層は、上述の場合、一方において、オプションとして2つの実働層の縁部を互いに離隔させる異形要素の厚さよりも実質的に小さい厚さを持つ異形要素によって幅の最も狭い実働層の縁部から結合解除され、他方において、幅の最も広いクラウン層の軸方向幅よりも小さい又は大きい軸方向幅を有することができる。上述の本発明の実施形態のうちのいずれにおいても、クラウン補強材には、カーカス補強材とこのカーカス補強材の最も近くに位置する半径方向内側実働層との間で半径方向内側に、円周方向と60°の角度をなすと共にカーカス補強材の半径方向に最も近くの層の補強要素のなす角度と向きと同一の向きにあるスチール製の非伸長性金属補強要素の三角形構造形成層が更に補足されている。本発明の他の細部及び有利な特徴は、図1~図5を参照して行なわれる本発明の例示の実施形態の説明から以下において明らかになろう。図は、これら図の記載内容を理解しやすくするために縮尺通りには描かれていない。図1では、タイプ315/70R22.5のタイヤ1が2つのビード3内でビードワイヤ4周りに繋留された半径方向カーカス補強材2を有している。カーカス補強材2は、金属コードの単一の層で形成されている。カーカス補強材2は、それ自体トレッド6で覆われたクラウン補強材5でたが掛けされている。クラウン補強材5は、内側から外側へ半径方向に、‐プライの幅全体にわたって連続非たが掛け非伸長性金属コード27×0.28で形成された三角形構造形成層51、これらコードは、65°に等しい角度をなして差し向けられている、‐プライの幅全体にわたって連続非たが掛け非伸長性金属コード0.1238×0.35で形成された第1の実働層52、これらコードは、18°に等しい角度をなして差し向けられている、‐プライの幅全体にわたって連続非たが掛け非伸長性金属コード0.1238×0.35で形成された第2の実働層53、これらコードは、第1の実働層の金属コードとクロス掛け関係をなして18°に等しい角度をなして差し向けられている、‐弾性金属コード3×2×0.35で作られた保護層54で形成されている。カーカス補強材2の層は、巻き上げ部7を形成するようビードワイヤ4周りに巻かれている。巻き上げ部7は、巻き上げ部7の端9を覆っている補強要素又は補剛材8の層で更に補強されている。図2は、カーカス補強材2の層の一部分が巻き上げ部7を形成するようビードワイヤ4の周りに巻かれた状態で見えるタイヤのビード3の概略断面図をより詳細に示しており、巻き上げ部7の端9は、補剛材8で覆われている。補剛材8の半径方向外端10と巻き上げ部7の端9との間の距離Rは、4mmに等しく、従って、5mm未満である。補剛材8の半径方向外端10と巻き上げ部7の端がこのように近くに位置していることにより、上述したように、ビードワイヤから半径方向距離を置いたところへの巻き上げ部の端の位置決めを可能にすることができ、かかる位置決めは、巻き上げ部の挙動にとってより望ましい。巻き上げ部7の端9と回転軸線から半径方向最も遠くに位置するビードワイヤの箇所Tから巻き上げ部上への正投影像に対応した箇所Aとの間で曲線横座標に沿って測定されたカーカス補強材巻き上げ部の長さLを見当した場合、本発明の特性とは別個に同一サイズ及び同一設計の標準タイヤと比較して本発明のタイヤに関して3mmを超える長さLを想定することが可能である。かかる値は、タイヤの良好な耐巻戻し性に寄与する。補剛材の半径方向外端がカーカス補強材巻き上げ部の端の比較的近くに位置するが、それにも関わらず、かかる半径方向外端は、タイヤの曲げ現象中に過度に大きな応力を受ける領域内には位置しない。図3は、図1に示されたタイヤ1の補剛材8のコード31の概略断面図である。このコード31は、1612構造の非たが掛け層状コードであり、このコードは、細線32により形成された中央コアと、6本の細線33で形成された中間層と、12本の細線35で形成された外側層とから成っている。このコードは、次の特性を有するd及びpの単位は、mmである。‐1612構造、‐d1=0.20mm‐d2=0.18mm‐p2=10mm‐d3=0.18mm‐p2=10mm‐d2/d3=1上記において、d2及びp2は、それぞれ、中間層の細線の直径及び螺旋ピッチであり、d3及びp3は、それぞれ、外側層の細線の直径及び螺旋ピッチである。細線32で形成された中央コアと、6本の細線33で形成された中間層とから成るコードのコアは、加硫されていないジエンエラストマー未硬化状態にあるを主成分とするゴム組成物34で外装されている。細線32を6本の細線33で包囲して形成されたコアの外装を押出ヘッドの使用により実施し、その後、このようにして外装したコアの周りに12本の細線35をツイスティング又はケーブリングする最終作業を実施する。コード31は、上述したように通気度試験と呼ばれている試験において0cm3/分に等しく、したがって2cm3/分未満の流量を示した。ゴム組成物によるその侵入度は、95に等しい。コード31の直径は、0.95mmである。ゴムシース34を構成するエラストマー組成物は、天然ゴム及びカーボンブラックを主成分とする上述の組成物から作られる。図4は、図3のコードの代替コードとしての本発明のタイヤ1の補剛材8の別のコード41の概略断面図である。このコード41は、39構造の非たが掛け層状コードであり、このコードは、撚り合わされた3本の細線42から成るコードで形成された中央コアと、9本の細線43で形成された外側層とから成っている。コードは、次の特性を有するd及びpの単位は、mmである。‐39構造、‐d1=0.18mm‐p1=5mm‐d1/d2=1‐d2=0.18mm‐p2=10mm上記において、d1及びp1は、それぞれ、中央コアの細線の直径及び螺旋ピッチであり、d2及びp2は、それぞれ、外側層の細線の直径及び螺旋ピッチである。3本の細線42で形成されたコードから成る中央コアを加硫されていないジエンエラストマー未硬化状態にあるを主成分とするゴム組成物44で外装した。コード42の外装を押出ヘッドにより実施し、その後、このようにして外装したコアの周りに9本の細線43をケーブリングする最終作業を行なった。コード41は、上述したように通気度試験と呼ばれている試験において0cm3/分に等しく、したがって2cm3/分未満の流量を示した。ゴム組成物によるその侵入度は、95に等しい。コード41の直径は、0.8mmである。図5は、図3のコードの代替コードとしての本発明のタイヤ1の補剛材8の別のコード51の概略断面図である。このコード51は、16構造の非たが掛け層状コードであり、このコードは、細線52で形成された中央コアと、6本の細線53で形成された外側層とから成っている。コードは、次の特性を有するd及びpの単位は、mmである。‐16構造、‐d1=0.200mm‐d1/d2=1.14‐d2=0.175mm‐p2=10mm上記において、d1は、コアの直径であり、d2及びp2は、それぞれ、外側層の細線の直径及び螺旋ピッチである。細線52から成る中央コアを加硫されていないジエンエラストマー未硬化状態にあるを主成分とするゴム組成物54で外装した。細線52の外装を押出ヘッドにより実施し、その後、このようにして外装したコアの周りに6本の細線53をケーブリングする最終作業を行なった。コード51は、上述したように通気度試験と呼ばれている試験において0cm3/分に等しく、したがって2cm3/分未満の流量を示した。ゴム組成物によるその侵入度は、95に等しい。コード51の直径は、0.6mmである。例えば特に例示の実施形態に関して説明したばかりの本発明は、これら実施例に限定されるものと理解されてはならない。上述したように、カーカス補強材のコードは、例えば図3~図5に示されている外装コードからも選択可能である。タイヤは、特に2つの層から成るより複雑なカーカス補強材を更に含んでいても良く、単一の層がビードワイヤ周りの巻き上げ部を形成することが可能である。補剛材は、カーカス補強材の巻き上げ部と接触状態にある半径方向内端を備えた状態で示されているが、カーカス補強材層を長い距離にわたって辿るようビードワイヤ周りに巻き上げられても良い。ビード領域におけるカーカス補強材の補強は、数個の補強材、例えば、ビードワイヤ周りに巻き上げられた一方の補剛材と巻き上げ部に平行な他方の補剛材の組み合わせによって得られても良い。図1、図2及び図3に示されている本発明に従って製造されたタイヤに対して試験を実施し、基準タイヤと呼ばれているタイヤに対して他の試験を実施した。第1の基準タイヤR1は、図1及び図2に示されている補剛材と同一の補剛材を有し、かかる補剛材の補強要素が例えば図3に示されているコードであるが、外装層を含んでいないという点で本発明のタイヤとは異なっている。第2の基準タイヤR2は、補強要素が例えば図3に示されているコードであるが、補剛材が外装層を備えていないという点で本発明のタイヤとは異なっており、加うるに、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離は、9.2mmに等しく、従って、本発明のタイヤの距離よりも長い。耐久性試験を60~20km/時の走行速度の場合、タイヤに25~35のサグを課す試験機で実施した。試験を実施する前に、タイヤは、現場有効寿命中の平均摩耗を表す材料の熱酸化状態を生じさせるのに適したインフレーション用ガス酸素含有条件及び温度条件下でオーブン内で老化促進作用を受けた。基準タイヤに適用された条件と同一の条件で本発明のタイヤに関して試験を実施した。実施した試験の結果として、タイヤR2に関し、性能がベース100を定める。試験をタイヤの下方領域の劣化の出現時に停止した。課された種々の条件に応じて、タイヤR1の走行距離は短く、80~90にわたる等価な値の範囲にあった。本発明のタイヤの走行距離は、タイヤR2の走行距離よりも長く、120を超える値に相当していた。これら試験結果の示すところによれば、本発明に従って、本発明のコードから成る補剛材と、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離との組み合わせにより、耐久性の面で、補剛材が非外装補強要素から成り、補剛材の半径方向外端とカーカス補強材巻き上げ部の端との間の距離が長い標準構成のタイヤの性能よりも優れたタイヤの下方領域の性能を得ることができる。さらに、カーカス補強材層の巻戻し試験を、リムの漸次段階的発熱をタイヤに課す試験機を用いて実施した。これら試験を上述したカーカス補強材巻き上げ部の長さLがR2型の基準タイヤの長さよりも3mm長い。上述した仕方と同じ仕方で、値100をタイヤR2によるものとし、他方少なくとも130の値は、本発明のタイヤによるものとする。さらに、上述の構成による耐久性試験を本発明のこれらタイヤについて実施し、その結果、タイヤR2の値に近い値、即ち、約100が得られた。次に、カーカス補強材層の他の巻戻し試験をカーカス補強材の圧延層の弾性率が8MPaに等しい本発明のタイヤ及び更にカーカス補強材の圧延層の弾性率が8MPaに等しい基準タイヤR2についても実施した。先の試験において、カーカス補強材の圧延層の弾性率は、12MPaに等しかった。8MPaに等しいカーカス補強材の圧延層の弾性率を備えたタイヤR2の結果として、70に極めて近い値が得られた。カーカス補強材の圧延層の弾性率が8MPaに等しい本発明のタイヤの結果として、100に極めて近い値が得られた。後者の試験結果の示すところによれば、本発明のタイヤの設計は、カーカス補強材の巻戻しの恐れを生じさせないで、カーカス補強材の圧延層の弾性率の減少を可能にしている。転がり抵抗測定結果の示すところによれば、カーカス補強材の圧延層の弾性率のこの減少の結果として、0.1kg/tのオーダのゲインが得られた。"