金属を研削することで砥石車のドレッシングを行うドレッシング方法において、前記砥石車と前記金属の接触弧の長さを所定の接触弧長さとすることで、ドレッシング後の前記砥石車の砥粒のボンド層からの突出量である砥粒突出し量を所定の砥粒突出し量とするドレッシング方法。前記金属を回転する金属ロールとし、ドレス初期は前記金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を遅くし、ドレスの進行に伴い前記砥石切りこみ速度を速くする請求項1に記載のドレッシング方法。前記金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を、ドレスの進行に伴い連続的に速くする請求項2に記載のドレッシング方法。前記金属を鉄合金とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のドレッシング方法。円筒状の工作物を支持して回転駆動させる工作物支持手段と、砥石車を支持し回転駆動させる砥石車支持手段と、前記砥石車で前記工作物を研削するべく、前記工作物支持手段と前記砥石車支持手段とを相対移動させる駆動手段と、金属ロールを回転させるドレッシング装置と、前記砥石車で回転する前記金属ロールを研削して前記金属ロールと前記砥石車の接触弧の長さを所定の接触弧長さとするべく、前記駆動手段と、前記砥石車支持手段と、前記ドレッシング装置とを制御する制御手段と、を備えた研削盤。従来の一般的技術である金属の研削によるドレッシングでは、砥粒の突出し量の設定は研削能率を制御することで行っている。具体的には、砥粒の突出し量を大きくする場合は研削能率を大きくし、砥粒の突出し量を小さくする場合は研削能率を小さくする。砥粒の突出し量を大きくしたい場合は大きな研削能率で研削するため、砥石車の砥粒に加わる研削力が大きくなり砥粒の脱落が多くなり砥石寿命が短くなる恐れがある。従来技術1では、4A族、5A族、6A族のいずれかに属する金属を使用するがこれらの金属はいずれも高価である。また、特許文献1には砥粒の突出し量の設定に関する記述は無い。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、砥粒の突出し量を研削能率によらず所望の量に設定できる安価なドレッシング方法および研削盤を提供することを目的とする。上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の特徴は、金属を研削することで砥石車のドレッシングを行うドレッシング方法において、前記砥石車と前記金属の接触弧の長さを所定の接触弧長さとすることで、ドレッシング後の前記砥石車の砥粒のボンド層からの突出量である砥粒突出し量を所定の砥粒突出し量とすることである。請求項2に係る発明の特徴は、請求項1に係る発明において、前記金属を回転する金属ロールとし、ドレス初期は前記金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を遅くし、ドレスの進行に伴い前記砥石切りこみ速度を速くすることである。請求項3に係る発明の特徴は、請求項2に係る発明において、前記金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を、ドレスの進行に伴い連続的に速くすることである。請求項4に係る発明の特徴は、請求項1ないし請求項3のいずれか1項に係る発明において、前記金属を鉄合金とすることである。請求項5に係る発明の特徴は、円筒状の工作物を支持して回転駆動させる工作物支持手段と、砥石車を支持し回転駆動させる砥石車支持手段と、前記砥石車で前記工作物を研削するべく、前記工作物支持手段と前記砥石車支持手段とを相対移動させる駆動手段と、金属ロールを回転させるドレッシング装置と、前記砥石車で回転する前記金属ロールを研削して前記金属ロールと前記砥石車の接触弧の長さを所定の接触弧長さとするべく、前記駆動手段と、前記砥石車支持手段と、前記ドレッシング装置とを制御する制御手段と、を備えたことである。請求項1に係る発明によれば以下の効果が得られる。金属研削中に切屑が生成されるとき接触弧長さと研削切屑の長さは比例する。切屑の長さが長いほど砥粒先端から切屑が接触できるボンド層までの距離が大きくなる。切屑がボンド層に接触しながら移動することでドレッシングが行われるので、切屑の長さに応じて砥粒突出し量砥粒先端からボンド層までの距離が決まる。結局、ドレッシングによる砥粒の突出し量を接触弧長さを制御することで設定できる。接触弧長さは研削中の砥石車の金属への切込み深さと砥石径と金属の表面形状で決まり、研削能率には無関係に設定できる。研削能率が小さいと研削抵抗が小さいため砥粒の脱落が少なくなるので、研削能率が小さくて接触弧長さが長い研削条件を選択することで、大きな砥粒突出し量を持ち、かつ砥粒の脱落が少ない砥石車のドレッシングが可能となる。砥粒の脱落が少ないので砥石寿命の長い研削加工が可能となる。請求項2に係る発明によれば、回転する金属ロールを研削することでドレッシングするので、金属ロールの回転速度、金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を制御することで、接触弧長さとドレッシング能率を自在に設定できる。ドレス初期は砥粒突出し量が小さいので、金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を遅くして接触弧長さを短くして切屑長さを短くし、過剰な切屑のボンド層への噛みこみを避ける。ドレスの進行に伴い砥石切込み速度を速くすることで接触弧長さを長くして切屑長さを長くし、切屑がボンド層を効果的に除去できるようにする。以上のようにドレッシングの進行に応じて最適な長さの切屑を生成できるので、砥石車へのダメージが小さなドレッシングを効率よくできる。請求項3に係る発明によれば、ドレッシングの全期間に渡り常に最適な長さの切屑がボンド層を効果的に除去できるので、砥石車へのダメージが小さなドレッシングが効率よくできる。請求項4に係る発明によれば、ドレッシングに適した強度、硬度を備えた金属ロールを安価で入手が容易な鉄合金で製作できるので、低コストで効率よくドレッシングができる。請求項5に係る発明によれば、金属ロールの回転速度、金属ロールの回転当りの砥石切込み速度を制御することで、接触弧長さとドレッシング能率を自在に設定できるので、大きな砥粒突出し量を持ち砥粒の脱落が少ない砥石車のドレッシングが可能となる。ドレッシングの進行に応じて最適な切屑長さを生成できるので、砥石車へのダメージが小さなドレッシングを効率よくできる研削盤を実現できる。以下、本発明の実施の形態を円筒研削盤の事例に基づき、図1~図6を参照しつつ説明する。図1に示すように、研削盤1は、ベッド2を備え、ベッド2上にX軸方向に往復可能な砥石台3と、X軸に直交するZ軸方向に往復可能なテーブル4を備えている。砥石台3は砥石車7を回転自在に支持し、砥石車7を回転させる砥石回転モータ図示省略するを備えている。テーブル4上には、工作物Wの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ図示省略するにより回転駆動される主軸5と、工作物Wの他端を回転自在に支持する心押し台6を備えており、工作物Wは主軸5と心押し台6により支持されて、研削加工時に回転駆動される。ツルーイングモータ11により回転駆動されるツルーイングロール9とドレッシングロール10を回転自在に支持したツルーイングドレッシング装置8が、主軸5に付設されている。ドレッシングロール10の材質は鉄系の合金で、軟鋼、鋳鉄などが安価で好適である。この研削盤1は、所定のプログラムを実行することで自動化された研削加工やツルーイングやドレッシングを実行する制御装置30を備えている。制御装置30の機能的構成として、砥石台3の送りを制御するX軸制御手段31、テーブル4の送りを制御するZ軸制御手段32、ツルーイングドレッシング装置8を制御するツルーイングドレッシング制御手段33、砥石車7の回転を制御する砥石車制御手段34などを具備している。砥石車7を研削に使用するためには所定の形状と所定の砥粒の突出しを備えた研削作用面を成形する必要がある。初めにツルーイングを行い砥石車の研削作用面の外形形状を所定の形状に成形する。具体的にはツルーイングロール9と砥石車7を回転させながら接触させて所定の相対運動をさせることで所定の形状に成形する。ツルーイング後の砥石車7の研削作用面は、図2のIに示すように砥粒とボンド層が同一高さで平坦化されている。次に、ドレッシングにより図2のIIに示すように砥粒をボンド層から突出させるが、適正な突出し量は研削条件により異なるため、所定の量の突出しとなるようにドレッシング条件を制御することが重要である。金属を研削することでドレッシングを行う場合、従来は、砥粒突出し量を大きくするには研削能率を大きくし、砥粒突出し量を小さくするには研削能率を小さくしていた。本発明のドレッシング方法について図3~図5に基づき説明する。図3に示すように、砥石車7の直径をDmm、砥石台3の切込み速度をVmm/min、ドレッシングロール10の直径をdmm、ドレッシングロール10の回転速度をnmin-1とすると、ドレッシングロール10に対する砥石車7の切込み深さtはt=V/nmmとなる。このときの、ドレッシングロール10と砥石車7の接触する円弧部の長さである接触弧長さLmmは数式1で示される。次に、ドレッシングにより砥石車7のボンド層が除去される概念を図4、図5に基づき説明する。図4にドレッシング初期の砥石車7とドレッシングロール10の接触弧部を示す。切込み初期の砥粒71により切屑51が発生する、砥石車7とドレッシングロール10の回転に連れて切屑の長さは長くなり、接触弧の終端部付近の砥粒72の生成する切屑52が最長となる。切屑51、52がボンド層に接触しながら成長しボンドを削り取ることで砥粒が突出される。ツルーイング直後の砥粒突出し量が小さいときは、切込み深さtを小さくすることで接触弧長さLを短くして切屑の長さを短くし、切屑が過剰に長くなりドレッシングロールとボンド層間で噛込みドレッシング効率が低下するのを防止する。ドレッシングが進行し砥粒の突出しが大きくなると、図5に示すように切込み深さtを大きくすることで接触弧長さLを長くして、切屑をより長く成長させる。そうすることで、切屑53のようにカールしてボンド層を削り取りながら成長していく。以上のように砥粒の突出し量に応じた適正な長さの切屑を生成する条件でドレッシングを実施することで所望の砥粒突出し量を備えた研削作用面を効率良く成形することが可能となる。適正な所定の接触弧長さはドレッシングロール10の材質や砥石車7のボンド材質により異なるのであらかじめドレッシングして適正値をデータ化しておけばよい。具体的なドレッシング方法の工程を図6のフローチャートに基づき説明する。砥石車7とドレッシングロール10を回転させるSTP1。テーブル4を移動させ砥石車7をドレッシングロール10に対向する位置へ割出すSTP2。砥石台3を速送り速度で前進させ、砥石車7をドレッシング開始位置まで送るSTP3。砥石台3を第1送り速度V1で前進させ、砥石車7をC1だけドレッシングロール10に切込むSTP4。砥石台3を第1送り速度V1より速い第2送り速度V2で前進させ、砥石車7をC2-C1だけドレッシングロール10に切込むSTP5。砥石台3を第2送り速度V2より速い第3送り速度V3で前進させ、砥石車7をC3-C2だけドレッシングロール10に切込むSTP6。砥石台3を速送り速度で後退させ、砥石車7を待機位置まで後退させるSTP7。ドレッシングロール10の径を研削除去分だけ小さな値に変更するSTP8。以上のように、接触弧長さを砥粒突出し量に応じた所定の長さとすることで所定の砥粒突出し量に成形することが効率良くできる。上記の例では、砥石車7の切込み速度を3段階で増速したが、任意の段数で増速してもよいし、連続的に切込み速度を増加してもよい。また、上記の例では、ドレッシングロール10の回転速度を一定として砥石車7の切込み速度を変更することで接触弧長さを変更したが、ドレッシングロール10の回転速度を変更することで接触弧長さを変更してもよい。切込み深さtはt=V/nmmで決まるから、大きな突出し量とする場合にはドレッシングロール10の回転速度nを小さくして切込み深さtを大きくすることで接触弧長さLを長くして切屑の長さを長くする。この場合、切屑の厚さは薄くなるので研削時に砥粒に加わる研削力は小さくなる、このため砥粒の脱落の少ない研削作用面を得ることが可能となる。ドレッシングロールを主軸5と心押し台6で回転自在に保持する構造としてドレッシング装置を構成してもよい。これにより、安価にドレッシング装置を構成することが可能である。