"光ファイバ用線引炉の上端開口部と該上端開口部から挿入された光ファイバ母材との間の隙間をシールするための光ファイバ用線引炉のシール構造であって、リングの一部を切断した不連続のリングからなる、カーボンを主成分とするシール部材を、前記シール部材の内周側に前記光ファイバ母材を通した状態で、前記シール部材の径方向の収縮力により前記光ファイバ母材の側面に前記シール部材の内面が接触するように設けたことを特徴とする光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材の切断部分を覆うようにスリーブを設けたことを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材は、複数個の切断されたリングからなり、前記リングの切断部分をずらすように重ねて設けられることを特徴とする請求項1または2に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材は、その断面が四角形であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材は、その断面の厚みと径方向の幅との比を、厚み/幅≧0.2とすることを特徴とする請求項4に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材は、200°C以上の耐熱性をもつことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。前記シール部材の上部及び/または下部に、耐熱性のある不連続でないリング状部材がさらに重ねて設けられることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載の光ファイバ用線引炉のシール構造。上述した線引炉の上端開口部のシール構造に関し、光ファイバ母材径の変動が小さければ、その母材径に合わせて線引炉体の上端開口部と光ファイバ母材との隙間を単に塞いでおけば、十分なシール効果が得られる。しかし、光ファイバ母材径の変動が例えば±5mm程度以上と大きいような場合には、上記隙間の間隔が大きく変動するため、その隙間の変動分を加味しながらシールできるシール構造が必要となる。しかしながら、特許文献1に記載のシール構造では、内径を一様に変形することが可能な内径可変形のシール機構としてシャッタ板が設けられており、CCDカメラでの計測結果に基づきそのシャッタ板の開口径を縮開させるといった電子制御を行う必要があり、その機構も複雑でコストの嵩むものとなる。また、特許文献2に記載のシール構造では、各シールリング片が連結された構造であるため、光ファイバ母材の径変動が長手方向について大きい場合は、その径変動に追従させることが難しい。また、特許文献3に記載のシール構造は、光ファイバ母材の周囲にスリット付きカーボンシートを設けて、上端開口部に生じる隙間をシールする構造であるが、カーボンシートの伸縮性に限界があるため、光ファイバ母材の長手方向の径変動が±2mm程度に対応できる程度である。本発明は、上述のような実状に鑑みてなされたものであり、その目的は、径変動が大きい光ファイバ母材であっても、光ファイバ用線引炉における上端開口部と光ファイバ母材との間に生じる隙間を簡易で破損しにくい構造でシールすることを可能にする、光ファイバ用線引炉のシール構造を提供することにある。本発明に係る光ファイバ用線引炉のシール構造は、光ファイバ用線引炉の上端開口部と該上端開口部から挿入された光ファイバ母材との間の隙間をシールするための構造である。そして、このシール構造は、リングの一部を切断した不連続のリングからなる、カーボンを主成分とするシール部材を、そのシール部材の内周側に光ファイバ母材を通した状態で、そのシール部材の径方向の収縮力により光ファイバ母材の側面にそのシール部材の内面が接触するように設けたことを特徴とする。上記シール構造は、上記シール部材の切断部分を覆うようにスリーブを設けることが好ましい。また、上記シール部材は、複数個の切断されたリングからなり、それらリングの切断部分をずらすように重ねて設けられることが好ましく、またその断面が四角形であることが好ましい。さらに、上記シール部材は、その断面の厚みと径方向の幅との比を、厚み/幅≧02とすることが好ましい。また、上記シール部材は、200°C以上の耐熱性をもつことが好ましい。また、上記シール部材の上部及び/または下部に、耐熱性のある不連続でないリング状部材がさらに重ねて設けられることが好ましい。本発明によれば、径変動が大きい光ファイバ母材であっても、光ファイバ用線引炉における上端開口部と光ファイバ母材との間に生じる隙間を簡易で破損しにくい構造でシールすることが可能になる。図1は、本発明に係るシール構造の一例と光ファイバ線引炉体を示し、図中、1は光ファイバ母材光ファイバ用のガラス母材、10は光ファイバ線引炉の本体以下、単に線引炉体という、20はシール構造、40は蓋体である。図1に示すように、線引炉体10は、炉筐体11と、その内部に設けられた炉心管12と、炉心管12の外周に設けられた筒状の加熱源ヒータ13、ヒータ13の外周に設けられた断熱材14とを備える。炉心管12は、上端開口部から挿入された光ファイバ母材1を内部に収容する。ヒータ13は、炉心管12に収容された光ファイバ母材1を加熱して溶融する。また、線引炉体10には図示しない不活性ガス等の供給機構が設けられており、炉心管12内やヒータ13の周りに酸化や劣化防止のために不活性ガス等を供給するようになっている。また、線引炉体10において、光ファイバ母材1は、別途設けた移動機構により線引方向下側方向に移動させることが可能となっており、光ファイバ母材1の上側には、その光ファイバ母材1を上側から吊り下げて支持するための支持棒2が連結されている。この支持棒2は、光ファイバ母材1と一体に形成されたものでもよく、別々に製造して、融着させてもよい。支持棒2の断面形状としては円形が挙げられるが、それに限ったものではない。また、支持棒2と光ファイバ母材1とを接続するために別途、接続部嵌合部を設けてもよい。なお、図1では、炉心管12の内壁の上端部がそのまま線引炉体10の上端部11aにおける上端開口部を形成している例を挙げているが、これに限ったものではない。例えば、炉心管12の内径dよりさらに狭い上端開口部となる上蓋を炉心管12の上側に設けてもよく、この場合にシール対象となる隙間は、この狭い上端開口部と光ファイバ母材1との間に生じる隙間となる。また、光ファイバ母材1の断面形状は、基本的に真円を目指して生成されたものとするが、その精度を問わず一部で凸凹が存在してもよく、また楕円形などであってもよい。また、上記上端開口部の断面は円形としておけばよいが、この精度は問わない。上述した線引炉体10における光ファイバ線引工程を概略的に説明する。線引炉体10では、上端部11aに設けた後述のシール構造20によって炉外空気を巻き込まないようにしながら、炉内の光ファイバ母材1の下部を炉心管12内でヒータ13により加熱する。線引炉体10では、こうして加熱溶融されて細径となった光ファイバ母材1の下端から光ファイバ3を溶融垂下させて、炉筐体11の下端部に設けられた排出孔16からその光ファイバ3を引き出す。そして、線引が進むに連れて、支持棒2と共に光ファイバ母材1を移動機構により徐々に下降させていく。本発明に係るシール構造20は、線引炉体10の上端部11aにおいて円形断面の光ファイバ母材1を貫通緩挿させるために設けられた貫通孔つまり上端開口部と、そこから挿入された円形断面の光ファイバ母材1との間に生じる隙間15をシールするための構造である。以下、図2及び図3を併せて参照し、本発明に係るシール構造20の主たる特徴について説明する。ここで、図2はシール構造20の詳細を示す断面図である。また、図3は図2のシール構造の主要部を示す図で、図3Aはその斜視図、図3Bはその上面図、図3Cは図4は他の例を示す上面図である。なお、蓋体40については後述する。図2で例示するシール構造20は、中空の円盤状の部材である筐体収納部27を備え、その内部に後述のシール部材30を備える。そして、筐体27には、図示しない供給機構により不活性ガス等が供給されるガス導入口27aが設けられている。内部の部材のうち、少なくともシール部材30では後述のようにカーボンを用いており、ガス導入口27aから不活性ガス等が筐体27の内部に行き渡ることで、シール部材30等の部材の酸化や劣化を防止することができる。なお、ここでの不活性ガス等は、炉内へ供給するガスと同じであってもよいし、異なる種類であってもよい。また、筐体27の上側にはスリーブ部21を設けている。このスリーブ部21は、光ファイバ母材1の最大径に内径が合うように設計されており、隙間の狭い部分を上部に作ることにより外気の侵入を防いでいる。なお、このスリーブ部21の高さは、外気の侵入を防ぐためには長い方が望ましいが、一方で線引プロセス中で他のパーツと干渉しないような高さにする必要がある。また、スリーブ部21の内径は、光ファイバ母材1の最大径に近いほど隙間を狭くできるが、光ファイバ母材1の曲がりなどによりぶつからない程度の隙間を持たせることが必要である。このような形状のスリーブ部21を設けることにより、炉内ガスをより漏れにくくすることができる。また、図2の例では、筐体27の底部から順に、カーボンシート26、石英リング25、カーボンシート26、切り込み付きカーボンシート24、カーボンシート26、切り込み付きカーボンシート24、シール部材30、カーボンシート26、切り込み付きカーボンシート24、カーボンシート26が積層されている。なお、本発明の主たる特徴であるシール部材30により気密性を確保しているので、シール性を補助する目的で設けられるカーボンシート26、切り込み付きカーボンシート24などの部材は必ずしも必要では無いが、これらの部材と合わせることで、さらにシール性を確保できる。また、これらカーボンシートなどの部材は何層に重ねてもよく、何層かに重ねたものを何セットか設けてもよい。そして、本発明では、リングの一部31を切断した不連続なリングからなる、カーボンを主成分とするシール部材30を用いる。より具体的には、本発明に係るシール構造20は、このようなシール部材30の内周側に光ファイバ母材1を通した状態で、シール部材30の径方向の収縮力により光ファイバ母材1の側面にシール部材30の内面が接触するように設けている。シール部材30に使用する材料としては、カーボンを主成分とする材質を用いる。カーボンは、耐熱性に優れるだけでなく、摩擦係数を小さく加工することができるやわらかい素材であるため、接触しても光ファイバ母材1を傷付ける心配もないためである。また、カーボンは、プレス成型などにより容易に成型することができる点でも好ましい。カーボンとしては、不純物混入の観点から、高純度カーボンと呼ばれるものを用いるのが好ましい。上述の切断部分31は、円周方向に一箇所入れられた切り込み部分であり、その隙間の開口度が変化することによりシール部材30の内径が柔軟に変化する。切断部分31は、図3Aで例示したように斜めに切断するようにしてもよいし、まっすぐつまりシール部材30の円周方向に垂直な断面に沿って切断するようにしてもよい。このシール部材30の内側に光ファイバ母材1を挿入すると、光ファイバ母材1の外径に追従して隙間の開口度が変化するため、光ファイバ母材1の外径が変化しても、シール部材30は光ファイバ母材1に接触し続ける。このとき、シール部材30が光ファイバ母材1に押圧する力は、光ファイバ母材1の下降を阻害しない程度に弱いものとする。これにより、図2で例示するように、線引きの進行により光ファイバ母材1が矢印で示すように下降し、光ファイバ母材1の外径が例えばφ1からφ2>φ1まで増加しても、シール部材30は外側に延びたり逆に縮んだりすることができ、光ファイバ母材1の径変動を自動的に吸収することができる。このように、本発明に係るシール構造20では、シール部材30が径方向に収縮して光ファイバ母材1の外径変化に追従するので、その結果として、光ファイバ母材1の長手方向における径変動にも対応することができる。具体的には、カーボンを主成分としてその柔軟性を活用することで、外径変動±5~15mm程度光ファイバ母材径の10程度でも、光ファイバ母材1の表面円周上に密着することができ、気密を確保することができる。また、図2でその断面を示すように、シール部材30は、その断面つまりその円周方向に垂直な断面が四角形であることが、気密性を確保する点で好ましい。さらに、シール部材30の切断部分31以外の部分は、その断面つまり円周方向に垂直な断面における、図3A,Bで図示した厚みDと径方向の幅Rとの比D/Rを、D/R≧02とすることが好ましい。このD/Rが02未満になると、シール部材30が撓む、などの問題が生じる場合がある。シール部材30として用いる、円周方向に垂直な断面が四角形で、カーボンを主成分とするリング状の一箇所に切り込みを設けたものは、例えばグランドパッキンと呼ばれるものがある。グランドパッキンは、その製造方法によって、主にテープモールド型とカーボン成型品型とに分けられ、本発明ではそのいずれの製造方法によるものを採用してもよいし、他の製造方法によるものを採用してもよい。テープモールド型は、テープ状カーボンシートを円周方向に積層して圧着一体化することで、グランドパッキンを製造するものである。一方で、カーボン成型品型は、カーボン粉及び/又はカーボンファイバを圧縮加熱成型一体化することで、グランドパッキンを製造するものである。また、グランドパッキンのサイズは、その内周が、光ファイバ母材1の外径として想定される最小値つまり使用される光ファイバ母材1の最小径に合うように形成することが好ましい。光ファイバ母材1のサイズにもよるが、直径φが140mm程度の光ファイバ母材であれば、例えば、外径165mm×内径135mm×高さ厚みD15mm、幅R=15mmのものや、外径170mm×内径140mm×高さ厚みD15mm、幅R=15mmのものが考えられる。これらのいずれのサイズでも、上記した比D/Rは1となっている。なお、図1の例では、隙間15の幅は炉心管12の直径dから光ファイバ母材1の直径φを引いて半分にした値となる。例えば光ファイバ母材1の直径φが140mmで±10mmの径変動で形成されている場合には、炉心管12の直径dが160mm程度であればよいため、隙間15の幅、すなわちd-φ/2は5~15mm程度となる。上記したグランドパッキンの幅Rは、この隙間15の幅以上である必要がある。また、シール部材30以外の筐体27内部の部材の内径は、上記隙間15を埋められるように適宜決めておけばよい。シール部材30以外の部材は収縮力がないことを前提としているので、これらの部材の内径は、光ファイバ母材1の半径として想定される最大値つまり使用される光ファイバ母材1の最大径に合わせて決定すればよい。このように本発明では、光ファイバ母材1の外径φが変化してもシール部材が常に光ファイバ母材1に可能な限り接触した状態を保てる。つまり本発明によれば、径変動が大きい光ファイバ母材であっても、光ファイバ用線引炉における上端開口部と光ファイバ母材1との間に生じる隙間15をシールすることができ、炉内に外気を巻き込むことを防ぐことができる。これにより、炉内のカーボン製品を劣化させることなく、線引することが可能になる。また、シール部材30は、上述したように簡易な構造で済むだけでなく、破損しにくい構造である。このように、本発明に係るシール構造20によれば簡易で破損しにくい構造のシール部材30で隙間15のシールが可能になる。また、本発明に係るシール構造20では、シール部材30の柔軟性確保のため、円周方向1か所に切れ目切断部分31が設けられるが、図3Cで例示するように、その切断部分31による気密不良を防ぐために、切断部分31をスリーブ32で覆って使用することが好ましい。つまり、シール構造20では、シール部材30の切断部分31を覆うようにスリーブ32を設けることが好ましい。スリーブ32の材料としては、アルミナ、炭素、セラミック、ガラス、シリカなどの繊維や、紡織材、不織布などが挙げられる。また、図示しないが、シール部材30は、複数個のリングを、切断部分31をずらすように重ねて設けることにしてもよい。つまり、シール部材30の柔軟性確保のため、円周方向1か所に切れ目が設けられるが、その切れ目による気密不良を防ぐために、シール部材30を複数個用意して切れ目箇所が重ならないように重ねて使用する、といった工夫を行ってもよい。前述したスリーブ32を設ける構成とシール部材30を複数個設ける構成とは、併用することもできる。実際に、内径140mmのシール部材30を3個使用して、切断部分31がなす角度を120°1周の3等分となるように配置し積層しておき、φが140mm~155mmの外径変動を持つ光ファイバ母材1を挿入して線引きを行った結果、気密不良による炉内カーボン部材の消耗劣化等もなく、良好な線引きを行うことができた。比較のために、図4Cで示した内径140mmの切り込み付きカーボンシート63を3枚積層しておき、同じくφが140mm~155mmの外径変動を持つ光ファイバ母材1を挿入して線引きを行った結果、線引き開始時より線引き中のスパイクが多発し、途中で路上部から微かに白煙が上がり線引停止した。カーボンシート63は一部折れ曲がっており、また炉内のカーボン部品が酸化消耗している様子が確認された。また、シール部分は高熱となるため、シール部材30やスリーブ32は、200°C以上の耐熱性をもつことが好ましい。なお、シール部材30やスリーブ32として、耐熱性があまり高くないものを採用する場合には、それらを冷却するような機構例えば水冷方式を設けるなどの工夫を行っておけばよい。次に、図1の蓋体40について説明する。図1に示したように光ファイバ母材1に支持棒2が設けられた構成では、線引工程の進行により、支持棒2が炉心管12の位置まで下がる場面、つまり支持棒2が線引炉体10の上端部11aより下に位置する場面がある。そのような場面でも炉内をシールし続けるために、本発明に係る光ファイバ母材のシール構造は、図1に示したようにシール構造20の他に蓋体40を有することが好ましい。蓋体40は、支持棒2を貫通し光ファイバ母材1の上側に載置される蓋であり、図示したように、支持棒2用の貫通孔40aと肩部40bとを有し、その内側はスリーブ部21に嵌合するように形成されている。蓋体40の材料としては、例えば石英や金属などが挙げられる。蓋体40を設けておくことで、光ファイバ3の線引が進み光ファイバ母材1及び支持棒2が下降しても、シール部材30から光ファイバ母材1が離脱する前に、蓋体40がスリーブ部21に嵌合して蓋体40の下端面がシール構造20に接する状態に移行して、シール状態を維持することができる。なお、蓋体40が肩部40bを有することを前提として説明したが、蓋体40は単なる円盤に支持棒2の貫通孔40aを開けただけの形状であってもよい。このような形状でも、上述したような状態間の移行は同様に可能である。"