輪郭エンドミル10であって、シャンク部分12と、切削直径18、コーナ半径24及び主要な半径26を画定する切削部分14とを備え、前記主要な半径26が前記切削直径18の半分よりも大きいエンドミル10。前記コーナ半径24が前記切削直径18の半分よりも小さい請求項1に記載のエンドミル。前記切削部分14が、さらに、コア直径32、半径方向レーキ角34、レーキチェック先端36、第1の半径方向角度38、及び第2の半径方向角度40を画定する複数のフルート30を含む請求項1に記載のエンドミル。前記切削部分14が、さらに、第1のリリーフ48、第2のリリーフ50、螺旋状の軸方向レーキガッシュ52、及びヒールリリーフ54を含む請求項1に記載のエンドミル。切削エッジ60が前記螺旋状の軸方向レーキガッシュ52と前記第1のリリーフ48との間の交点に形成される請求項4に記載のエンドミル。前記螺旋状の軸方向レーキガッシュ52が前記エンドミルの長手方向中心軸線28からオフセットされる請求項4に記載のエンドミル。前記螺旋状の軸方向レーキガッシュ52が、前記エンドミルの長手方向中心軸線28に対するガッシュ角62で形成される請求項4に記載のエンドミル。前記切削部分14が、さらに、ゼロでない厚さを有する中央ウェブ56を含む請求項1に記載のエンドミル。輪郭エンドミル10であって、シャンク部分12と、切削直径18、コーナ半径24及び主要な半径26を画定する切削部分14であって、前記切削部分14が、さらに、コア直径32、半径方向レーキ角34、レーキチェック先端36、第1の半径方向角度38、第2の半径方向角度40、第1のリリーフ48、第2のリリーフ50、螺旋状の軸方向レーキガッシュ52、ヒールリリーフ54、及び前記螺旋状の軸方向レーキガッシュ52と前記第1のリリーフ48との間の交点に形成された切削エッジ60を画定する複数のフルート30を含む切削部分14とを備え、前記主要な半径26が前記切削直径18の半分よりも大きく、前記コーナ半径24が前記切削直径18の半分よりも小さいエンドミル10。輪郭エンドミル10を用いて工作物70をエンドミル加工する方法であって、前記エンドミルがシャンク部分12と、切削直径18、コーナ半径24及び主要な半径26を画定する切削部分14とを備え、前記コーナ半径24が前記切削直径18の半分よりも小さく、前記主要な半径26が前記切削直径18の半分よりも大きく、前記切削部分14の前記主要な半径26で切削作業を行うステップと、前記切削部分14の前記コーナ半径24で切削作業26を行うステップと、を含む方法。従来のエンドミルに関する粗い仕上げ及び比較的大きなチップ厚さという課題は、切削直径の半分よりも大きい主要な半径を有する輪郭エンドミルcontourendmillによって解決される。一態様では、輪郭エンドミルは、シャンク部分と、切削直径、コーナ半径及び主要な半径を画定する切削部分とを備え、ここで、主要な半径は切削直径の半分よりも大きい。他の態様では、エンドミルの外形は、シャンク部分と、切削直径、コーナ半径及び主要な半径を画定する切削部分とを備える。切削部分は、さらに、コア直径、半径方向レーキ角、レーキチェック先端rakecheckpoint、第1の半径方向角度、第2の半径方向角度、第1のリリーフ、第2のリリーフ、螺旋状の軸方向レーキガッシュ、ヒールリリーフ、及び螺旋状の軸方向レーキガッシュと第1のリリーフとの間の交点に形成された切削エッジを画定する複数のフルートを含み、ここで、主要な半径は切削直径の半分よりも大きく、コーナ半径は切削直径の半分よりも小さい。他の態様では、エンドミルの外形を用いて工作物をエンドミル加工する方法は、切削部分の主要な半径で切削作業を行うステップと、切削部分のコーナ半径で切削作業を行うステップとを含む。本発明の種々の実施形態について説明するが、説明する特定の実施形態が、特許請求の範囲を限定すると解釈されるべきではない。本発明の範囲から逸脱することなく、種々の変更及び修正をなし得ることが予想される。エンドミル穿孔/押圧穿孔切削工具の組み合わせの形態と、工作物を機械加工するための方法とについて以下に図示及び説明する。しかし、切削工具と機械加工方法との組み合わせが、特定の用途に適合するように構成されてもよく、図面の実施例にのみ限定されないことに留意されたい。同様の参照文字が同様の要素を示している図1~図4を参照すると、本発明の実施形態によれば、輪郭エンドミルは全体として10で示されている。一般に、エンドミル10はシャンク部分12と切削部分14とを有する。シャンク部分12はシャンク直径16を画定し、切削部分14は切削直径18を画定する。いくつかの実施形態では、シャンク直径16は切削直径18にほぼ等しい。他の実施形態では、シャンク直径16は切削直径18よりも僅かに大きくても、または小さくてもよい。エンドミル10は全長20と切削長さ22とを有する。切削部分14はコーナ半径24と主要な半径26とを含む。エンドミル10は長手方向中心軸線28を有する。次に、図2を参照すると、エンドミル10の切削部分14は、コア直径32、半径方向レーキ角34、レーキチェック先端36、第1の半径方向角度38及び第2の半径方向角度40を画定する2つのフルート30を含む。一実施形態では、半径方向レーキ角34は約4度であり、第1の半径方向角度38は約9度であり、第2の半径方向角度40は約20度である。次に、図3を参照すると、エンドミル10の切削部分14は軸方向レーキ角42、第1の軸方向角度44及び第2の軸方向角度46を含む。一実施形態では、軸方向レーキ角は約4度であり、第1の軸方向角度44は約9度であり、第2の軸方向角度40は約20度である。次に、図4を参照すると、エンドミル10の切削部分14は第1のリリーフ48、第2のリリーフ50、螺旋状の軸方向レーキガッシュ52、及びヒールリリーフ54を含む。中央ウェブ56はゼロでない厚さを有する。例えば、一実施形態では、中央ウェブ56の厚さは約0.006インチ0.152mmである。螺旋状の軸方向レーキガッシュ52は、軸方向レーキがエンドミル10の長手方向中心軸線28と実質的に位置合わせされることを可能にするために、距離58だけ長手方向中心軸線28からオフセットされる。一実施形態では、距離58は約0.006インチ0.152mmである。中央ウェブ56の厚さ及びオフセット距離58は例示目的に過ぎず、任意の望ましい厚さ及びオフセット距離によって、本発明を実施することができる。切削エッジ60は螺旋状の軸方向レーキガッシュ52と第1のリリーフ48との間の交点に形成される。図示した実施形態では、エンドミル10は2つの切削エッジ60を有する。しかし、任意の所望の数の切削エッジ60、例えば、3つ以上の切削エッジ等によって、本発明を実施できることが認識される。図5~図8に見られるように、螺旋状の軸方向レーキガッシュ52はエンドミル10の長手方向中心軸線28に対するガッシュ角gashangle62で形成される。一実施形態では、ガッシュ角62は約45度である。エンドミル10が、隣接するフルート30図5では見ることができないに対して、螺旋状の軸方向レーキガッシュ52とヒールリリーフ54との間に底部ガッシュ64も含むことに留意されたい。一実施形態では、底部ガッシュ64の角度は約110度である。さらに、エンドミル10は半径方向及び軸方向のリリース66を含む。本発明では、コーナ半径24及び主要な半径26は切削直径18に応じて定義される。例えば、コーナ半径24は切削直径18の半分よりも小さい。例えば、図示した実施形態では、コーナ半径24は切削直径18の約0.18倍である。本発明の一態様では、主要な半径26はエンドミル10の切削直径18の半分よりも大きい。例えば、図示した実施形態では、主要な半径26は切削直径18の0.85倍である。しかしながら、主要な半径26が、切削直径18の0.50倍よりも大きい任意の値とすることができることが認識される。例えば、主要な半径26は、切削直径18の0.51倍であり、切削直径26の0.52倍であり、...、切削直径26の0.99倍であり、ならびにそれらの間の千分の1の単位の値とすることができる。図9のa~fに示したように、本発明のエンドミル10は、従来のエンドミルと比較して、より優れた切削性能を提供する。より優れた切削性能は、切削作業中にエンドミル10のコーナ半径24及び主要な半径26の両方を用いることによって達成される。図9のa、b、d及びeに示したように、主要な半径26が工作物70の切削作業を行っている。しかし、図9のc及びfでは、コーナ半径24が工作物70の切削作業を行っている。エンドミル10のコーナ半径24及び主要な半径26の両方を切削作業中に用いることができるので、本発明のエンドミル10は、最も複雑な三次元工作物に対して、より優れた切削性能を提供することができる。対照的に、従来のエンドミルは、このような複雑な三次元工作物に対して同種の切削作業を行うことができない。図10a及び図10bに示したように、切削直径18の半分よりも大きい主要な半径26は、図11a及び図11bに示した従来のボールノーズエンドミルと比較して、複数の明らかな利点を提供する。図10aに示したように、本発明のエンドミル10は、同じステップ幅で、従来のボールノーズエンドミルと比較して、極めて滑らかな仕上げを提供する。結果として、ユーザは工作物の仕上げにあまり時間をかけずに済む。あるいは、ユーザはステップ幅を増加させることができ、これにより、サイクル時間が激減する。図10bに示したように、同じ送り速度の本発明のエンドミル10は、図11bに示した従来のボールノーズエンドミルによって作成されるチップの厚さよりもはるかに小さい厚さを有するチップを作成する。あるいは、ユーザは、実質的に、工作物の送り速度を増加させることができ、これにより、サイクル時間が激減する。上述のように、本発明のエンドミル10は、従来のボールノーズエンドミルと比較した場合に、多くの明らかな利点を提供する。本明細書に示した特許及び出版物は参照により本明細書に援用される。現在好ましい実施形態について説明してきたが、添付された特許請求の範囲内で本発明を別のやり方で具体化してもよい。