銅製錬の転炉から排出される排気ガスが流動する第1煙道と、前記第1煙道の下流側に接続された第2煙道とを備える煙道において、前記第2煙道におけるガス流速を前記第1煙道におけるガス流速よりも低下させることを特徴とする銅の回収方法。前記第2煙道は、前記第1煙道の天井部に接続され、前記第2煙道の延伸方向よりも鉛直上方側に傾斜することを特徴とする請求項1記載の銅の回収方法。前記第2煙道におけるガス流速を、3m/s~8m/sとすることを特徴とする請求項1または2記載の銅の回収方法。前記第1煙道は、水平に設置されていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の銅の回収方法。前記第2煙道は、鉛直上方に延びていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の銅の回収方法。前記排気ガスは、粒径10μm以上の硫化銅および/またはメタル銅を含むことを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の銅の回収方法。銅製錬の転炉から排出される排気ガスが流動する第1煙道と、前記第1煙道の天井部に接続され、前記第1煙道の延伸方向よりも鉛直上方側に傾斜する1本以上の第2煙道と、を備え、前記1本以上の第2煙道の合計の断面積は、前記第1煙道の断面積よりも大きいことを特徴とする銅の回収装置。前記1本以上の第2煙道の合計の断面積は、前記第1煙道の断面積の1.7倍以上であることを特徴とする請求項7記載の銅の回収装置。前記1本以上の第2煙道の合計の断面積は、前記第1煙道の断面積の2倍以上であることを特徴とする請求項7記載の銅の回収装置。前記1本以上の第2煙道の合計の断面積は、前記第1煙道の断面積の2.5倍以上であることを特徴とする請求項7記載の銅の回収装置。前記第1煙道の底部にダスト回収器を設置したことを特徴とする請求項7~10のいずれかに記載の銅の回収装置。前記第1煙道は、複数の前記転炉に接続されていることを特徴とする請求項7~11のいずれかに記載の銅の回収装置。前記複数の転炉からの煙道は、それぞれ、前記第1煙道の異なる接続箇所で接続され、前記第2煙道は、前記第1煙道において前記複数の接続箇所の間に接続されていることを特徴とする請求項12記載の銅の回収装置。前記第2煙道の各断面積は、前記第1煙道の断面積よりも大きいことを特徴とする請求項7~13のいずれかに記載の銅の回収装置。前記第2煙道における前記排気ガスの流速は、3~8m/sであることを特徴とする請求項7~14のいずれかに記載の銅の回収装置。前記第1煙道は、水平に設置されていることを特徴とする請求項7~15のいずれかに記載の銅の回収装置。前記第2煙道は、鉛直上方に延びていることを特徴とする請求項7~16のいずれかに記載の銅の回収装置。前記第2煙道は、前記排気ガスの流動方向の下流において集塵機に接続されていることを特徴とする請求項7~17のいずれかに記載の銅の回収装置。ところで、製錬ダスト中の銅含有率が高いと、鉛やビスマスを主成分とする不純物残滓中の銅含有率が増加し、銅採取率の減少をもたらす。ダスト処理工程での銅の分離回収法として希硫酸での溶解及び上記の湿式分級を行っていたが、銅量の約20が鉛、ビスマスを主成分とする未溶解残滓に混入する。希硫酸での溶解については、希硫酸濃度、温度、時間等の各条件を選択することによって更に銅の回収量を増加することが可能であるが、薬剤コストの増加及び設備を大規模にする必要がある。また、湿式分級装置は銅の回収率を上げようとすると銅に随伴する鉛やビスマスなどの不純物も増加し、これら鉛やビスマスの製錬工程への繰り返し量が増加するため、処理コストが増加する。そこで、本発明は、排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、排ガスダスト中から銅を効率よく回収することを課題とする。かかる課題を解決する本発明の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置は、銅製錬の転炉から排出されるガスの流速を低下し、前記ガス中に含まれる硫化銅を含有するダストの下流工程での回収量を減少したことを特徴とする。転炉から排出されるガスの流速を低下することにより、ガス中に含まれる粒径の大きな硫化銅あるいはメタル銅を落下させて排ガスから容易に分離し、効率良く回収することができる。ここで、銅製錬の転炉から排出されるガス中に含まれるダストの粒径は、特開2007-231333号公報に記載されているように、硫化銅あるいはメタル銅の粒径は10μm以上250μm以下であり、硫酸鉛などからなる銅化合物以外の不純物の粒径は10μm以下とされており、本発明はこの粒径差を利用して硫化銅あるいはメタル銅を回収するものである。上記の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、前記転炉から排出されるガスが水平方向に流れる水平煙道と、前記水平煙道の天井部に一端が接続し、前記排ガスが流れ込む立ち上がり煙道と、を備え、前記立ち上がり煙道を流れるガスの流速を低下したことを特徴とする。立ち上がり煙道へ流れ込むガスの流速を低下したことにより、ガス中に含まれる粒径の大きなダストが水平煙道に落下する。これにより、粒径の大きなダストを排ガス中から容易に分離し、効率良く金属を回収できる。ガス中に残ったダストは下流工程の電気集塵装置で回収されるが、このダストから銅成分を回収するのに必要とされる工程が軽減されるため、処理コストの低減に繋がる。上記の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、前記水平煙道において硫化銅が落下するように、前記立ち上がり煙道へ流れこむガスの流速を低下する構成とすることができる。上記の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置では、前記立ち上がり煙道の流路面積を拡大することができる。また、前記立ち上がり煙道の通路数を増加することができる。このような構成とすることにより、前記立ち上がり煙道を流れるガスの流速が低下するため、粒径の大きなダストを回収できる。さらに、硫化銅が落下するガスの流速を考慮すると、上記の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、前記立ち上がり煙道を流れるガスの流速を3~8m/sとすることができる。ここで、硫化銅の粒径は10~100μmに多く分布し、硫化銅とメタル銅の存在比は約9:1と硫化銅の方が多い。硫化銅の比重5.6とメタル銅の比重8.96を基に、硫化銅を基本としてガス流速を検討すると、ガスの流速を8m/sとした場合、70μm程度以上の硫化銅を前記水平煙道に落下させることができ、メタル銅は硫化銅より比重が大きいことを考慮すれば、メタル銅の大半も回収可能と判断できる。また、ガス流速を3m/sとした場合、10μm以上の硫化銅の大半が回収可能と見込まれ、数μm程度10μm以下の粒径である硫酸鉛等の銅化合物以外のダストは煙道より吸引され、前記水平煙道に落下することがないため、効率よく銅成分を前記水平煙道より分離回収できる。上記の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、排ガスダスト中から粒径の大きな硫化銅あるいはメタル銅を分離し、銅回収率を向上することができる。銅転炉中で発生する銅化合物のうち、粒径の大きな硫化銅が水平煙道に落下するため、排ガスから容易に硫化銅を分離し、効率よく銅を回収できる。排ガス中の硫化銅の占める割合が大きいため、これを水平煙道において回収することにより、その後の残滓から銅成分を回収する工程において処理コストが削減できる。さらに、上記排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置において、前記水平煙道底部にダスト回収器を設置することができる。このような構成により、水平煙道底部に堆積するダストに含有される硫化銅を容易に回収することができる。また、本発明の排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法は、銅製錬の転炉から排出されるガスの流速を低下し、前記ガス中に含まれる硫化銅あるいはメタル銅を含有するダストの下流工程での回収量を減少したことを特徴とする。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法は、前記転炉から排出されるガスを水平方向に流す第1工程と、前記排ガスを立ち上げ、前記排ガスの流速を低下し、排ガスダスト中に含まれる硫化銅あるいはメタル銅を落下させる第2工程と、を備える方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、前記第2工程において、粒径の大きな硫化銅あるいはメタル銅を落下させる方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、前記第2工程において立ち上げる排ガスの流速を3~8m/sとした方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、前記第2工程において、前記排ガスの流路面積を拡大し、排ガスの流速を低下する方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、前記第2工程において前記排ガスの流れ込む通路数を増加し、排ガスの流速を低下する方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、排ガスダスト中から粒径の大きな硫化銅あるいはメタル銅を分離し、銅回収率を向上する方法とすることができる。上記、排ガスダスト中に含まれる銅の回収方法では、前記第2工程において分離されたダストを回収する第3工程を備える方法とすることができる。本発明の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置は、1排ガスダスト中から粒径の大きな硫化銅を落下させて排ガス中から容易に分離し、回収することができる。2こうして回収した硫化銅は、再度、製錬工程を回すことができる。3このように排ガス中から硫化銅を分離することにより、その後の排ガスの処理工程において硫化銅を分離するための処理コストを減らすことができる。以下、本発明を実施するための一形態を図面と共に詳細に説明する。図1は実施例1の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置以下、単に回収装置と称する。1の概略構成を示した説明図である。図2は図1のA-A線で切断した断面を示した説明図である。回収装置1は、銅製錬工程における排気ガスダスト中に含まれる金属、すなわち、銅化合物、及びメタル銅を乾式分級することにより回収する。回収装置1は、4台の転炉2a、2b、2c、2dから排出される排気ガスが流れ込む水平煙道3第1煙道と、水平煙道3の天井部に一端が接続して、水平煙道3から排気ガスが流れ込む立ち上がり煙道4、5、6第2煙道を備えている。水平煙道3は水平方向にガスが流れるように形成されている。水平煙道3の側部には転炉2a、2b、2c、2dと接続する接続穴31a、31b、31c、31dが設けられている。転炉2a、2b、2c、2dから排出される排気ガスはこれらの接続穴31a、31b、31c、31dから水平煙道3に流れ込む。また、水平煙道3の底部にはフローコンベア7が設置されている。フローコンベア7は水平煙道3内に落下して堆積するダストを水平煙道3の一端に搬送し、ダストの回収を容易にする。立ち上がり煙道4の一端は、水平煙道3上の接続穴31aと31bとの間の通路の天井部に接続している。立ち上がり煙道5の一端は、水平煙道3上の接続穴31cと31dとの間の通路の天井部に接続している。立ち上がり煙道6の一端は、水平煙道3上の接続穴31bと31cとの間の通路の天井部に接続している。立ち上がり煙道4、5、6の他端は合流部8において合流している。合流部8には煙道9が接続されており、立ち上がり煙道4、5、6を流れる排気ガスは合流部8で合流した後、煙道9を通り、電気集塵装置図示しないへ送られ、その後、洗浄冷却設備図示しないへ送られる。立ち上がり煙道4、5は内径2.1m、長さ25.7mの煙道である。ただし、立ち上がり煙道4、5の一部、具体的には、水平煙道3の天井部側から排ガスの流れる方向に17.7mの区間は、内径2.6mとなっている。また、立ち上がり煙道6は、内径2.6m、長さ17.7mの煙道である。さらに、煙道9は内径3.0mであり、合流した排気ガス中のダスト煙道内部で堆積しないように流速を計算して構成されている。立ち上がり煙道4~6は、略円管である。水平煙道3の断面積は、6.26m2程度である。ところで、銅製錬転炉の排気ガス中ダストには、硫化銅Cu2Sと、硫酸銅CuSO4の銅化合物及びメタル銅が含まれる。これらの銅化合物の一部は、その他のダストとともに水平煙道3中に落下し、また別の一部は、その後の電気集塵装置で回収され、別工程で処理される。本実施例においては、第2煙道の合計の断面積は、第1煙道の断面積よりも大きく設定されている。それにより、第2煙道におけるガス流速を第1煙道におけるガス流速よりも低下させることができる。この場合、第1煙道を流動する排気ガス中に含まれる硫化銅、メタル銅などの粒子が第2煙道に流入する際に、第1煙道に落下させることができる。それにより、銅を効率よく回収することができる。なお、本実施例においては、水平煙道と立ち上がり煙道とを用いたが、それに限られない。たとえば、銅製錬の転炉から排出される排ガスが流動する第1煙道と、第1煙道の下流側に接続された第2煙道とを備える煙道において、第2煙道におけるガス流速を第1煙道におけるガス流速よりも低下させることによって、第1煙道に硫化銅、メタル銅などを落下させることができる。したがって、第1煙道と第2煙道とは、同方向に延伸していてもよい。ただし、第2煙道は、第1煙道の天井部に接続され記第2煙道の延伸方向よりも鉛直上方側に傾斜していることが好ましい。第2煙道に流入する硫化銅、メタル銅などを効率よく第1煙道に落下させることができるからである。第2煙道は、鉛直上方に延びていることが好ましい。第2煙道に流入する硫化銅、メタル銅などをより効率よく第1煙道に落下させることができるからである。なお、第1煙道は、水平に延伸していなくてもよく、水平方向から傾斜していてもよい。また、第2煙道は1本以上設けられ、1本以上の第2煙道の合計の断面積は、第1煙道の断面積よりも大きいことが好ましい。第2煙道におけるガス流速を第1煙道におけるガス流速よりも小さくすることができるからである。設けられている第2煙道の合計の断面積は、第1煙道の断面積の1.7倍以上であることが好ましく、2倍以上であることがより好ましく、2.5倍以上であることがより好ましい。第2煙道におけるガス流速をより低下させることができるからである。各第2煙道の断面積は、第1煙道の断面積よりも大きいことが好ましい。各第2煙道におけるガス流速を第1煙道におけるガス流速よりも小さくすることができるからである。図3は実施例2の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置以下、単に比較例の回収装置と称する。100を示している。次に、実施例2の回収装置100について説明する。実施例2の回収装置100は、立ち上がり煙道6を備えていない点で実施例1の回収装置1と異なる。言い換えると、実施例1の回収装置1では、立ち上がり煙道が3本あるところ、実施例2の回収装置100では、立ち上がり煙道が2本である点が異なる。なお、実施例2の回収装置100のその他の構成は、実施例1の回収装置1と同一であり、回収装置1と同一の構成要素については、図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。本実施例においても、第2煙道の合計の断面積は、第1煙道の断面積よりも大きく設定されている。それにより、第2煙道におけるガス流速を第1煙道におけるガス流速よりも低下させることができる。その結果、第1煙道を流動する排気ガス中に含まれる硫化銅、メタル銅などの粒子が第2煙道に流入する際に、第1煙道に落下させることができる。それにより、銅を効率よく回収することができる。実施例1と実施例2との比較次に、実施例1の回収装置1と実施例2の回収装置100との比較について説明する。表1には、排ガス温度を350°Cとした場合の実施例1と実施例2とにおける立ち上がり煙道のガス流速と、硫化銅の捕集粒子径の試算結果を示した。立ち上がり煙道を3本備える実施例1の回収装置1では、立ち上がり煙道が2本の実施例2の回収装置1と比較して、排気ガスが流れ込む流路の総面積が1.5倍になるため、表1に示すように、流速が2/3になる。また、実施例2では77.9μm以上の粒子径の硫化銅Cu2Sが水平煙道3において捕集される。その一方、実施例1では、63.6μm以上の粒子径の硫化銅Cu2Sが水平煙道3において捕集される。すなわち、実施例1では、排ガスの立ち上がり煙道4、5、6へ流れ込む流速が遅いため、より小さな粒子径の硫化銅Cu2Sまでも水平煙道3に堆積する。次にガス流速の実測結果について説明する。ガス流速の測定は稼働させる転炉の組合せを変更して3回実施した。表2は1回目のガス流速の測定結果を示した説明図である。表3は2回目のガス流速の測定結果を示した説明図である。表4は3回目のガス流速の測定結果を示した説明図である。1回目は転炉2cにおいて造かんを行い、転炉2dにおいて造銅を行った。2回目は転炉2aにおいて造かんを行い、転炉2cにおいて造銅を行った。3回目は転炉2dにおいて造かんを行い、転炉2aにおいて造銅を行った。また、転炉導入ファンは830rpmの回転速度で運転した。測定は図1に示す測定地点において行い、ガス量は測定地点における煙道の上部から下部にかけて計測した4箇所の計測値を平均したものである。この結果から以下の点が説明できる。1造かんを行う炉、造銅を行う炉を選択して排気ガスの流速を測定した結果、操業炉の組合せによる偏りはほとんど見られなかった。2立ち上がり煙道6は合流後の煙道9とやや直線的に接続されていることから、他の立ち上がり煙道4、5と比較して排気ガスの流速が速かった。また、その流速も試算結果6.02m/sにほぼ近い値が得られ、流速は予想通りに減速した。一方、立ち上がり煙道4、5の流速が想定していたものよりも遅くなったのは、想定していた温度350°Cより概ね低い温度であることが原因である。3平均捕集粒径は試算値63.6μmに近い値となった。従って、試算通りに粒径の大きなダストが水平煙道3で捕集された。つぎに、立ち上がり煙道内で捕集したダストの粒径について説明する。図4は、実施例1および実施例2について立ち上がり煙道に流れ込んだ排ガス中のダストの粒径分布を示した説明図である。図4中の実線は実施例1の粒径分布を示し、破線は実施例2の粒子分布を示している。図5は電気集塵装置で回収したダストをビーカーで希硫酸浸出した残渣の粒径分布を示した説明図である。この残渣は、浸出後液の硫酸濃度が15g/L。スラリー濃度250g/Lとなるように調整し、3時間の撹拌浸出後、ろ過したものである。図4に示すように、実施例1の排ガス中のダストの粒径分布は粒径1.0~2.0μmにおいてピークとなり、10μm以上のダストの存在頻度は1以下であり、粒径70μm以上のダストの存在頻度はほぼ0となっている。立ち上がり煙道内の流速が実施例2に比べて2/3程度に低下しているため、10μm以上のダストの存在頻度が極めて低く、粒径70μm以上のダストは立ち上がり煙道に吸引されずに水平煙道3に落下していることがわかる。一方、粒径10μm以下のダストは実施例2に比べて実施例1の方が排ガスに多く含まれている。これは、以下のように説明できる。すなわち、実施例2の回収装置100では水平煙道3において、2つの立ち上がり煙道4、5が接続する間に長い区間32があるため、この区間32を排気ガスが通過する間に粒径10μm以下のダストも堆積する。一方、実施例1の回収装置1では、立ち上がり煙道4、5の間に立ち上がり煙道6があるため、排気ガスの水平移動区間が短い。このため、軽く小さな粒子は水平煙道3内に堆積することなく排ガスに運ばれて立ち上がり煙道4、5、6に流れ込みやすくなる。このため、実施例1において、粒径10μm以下の硫酸鉛等の銅成分以外のダストが実施例2よりも多く排ガス中に含まれたと考えられ、実施例1により銅成分を効率よく分離回収できている。図5に示したダストの希硫酸浸出後の残渣の粒径分布によると、50μm以下の粒子で構成されるダストを浸出したにもかかわらず50μm以上の粒子が見られる。これは、粒径の細かいものが希硫酸浸出により溶け出し、粒径の大きなものの存在比率が高まったためであると考えられる。つぎに、実施例1および実施例2について、1電気集塵装置で回収したダスト、2ダストのビーカー試験酸浸出後の残渣、3鉛回収工程へ送る前の残滓鉛滓とする、について化学分析を行った。表5は、実施例2のダストの化学分析結果を示している。表6は、実施例1のダストの化学分析結果を示している。表7は実施例2のビーカー試験浸出残渣の化学分析結果を示している。表8は実施例1のビーカー試験浸出残渣の化学分析結果を示している。表9は実施例2の鉛滓の化学分析結果を示している。表10は実施例1の鉛滓の化学分析結果を示している。1立ち上がり煙道を通過したダストの化学分析結果について、実施例2では19.8であったCu品位は、実施例1において、18.6となった。立ち上がり煙道を通過したダスト中のCuは実施例2に比べてCu品位で1.2減、重量に換算すると6.1減少したことになる。2ビーカーで酸浸出した後の残渣の化学分析結果について、実施例1は、実施例2と比べてCuの品位が3.1減、重量に換算すると14.4削減されたことになる。なお、実際の実機では、希硫酸浸出後の鉛滓はさらに、湿式分級装置に通液され、ここで得られた分析値よりもCu品位が低下する。3鉛回収工程へ送る前の鉛滓の化学分析結果について、実施例1は実施例2と比べてCu品位4.5、Cu2S由来のCuが重量換算して27.3削減できたことに相当する。以上説明の粒度分布と化学分析結果より、立ち上がり煙道を増加した実施例1において、立ち上がり煙道に流れ込む排ガス中の粒径の大きいダストが減少することにより、ダスト、ダストの浸出残渣、鉛滓中の化学分析値において、Cuの値が減少した。つぎに、Cuの浸出率を求めることにより、ダスト中のCu化合物の存在割合を計算した。ダスト中のCu化合物はCu2SとCuSO4であり、Cu2Sは難溶、CuSO4は可溶の性質を示すため、浸出するCuはCuSO4由来と考えることができる。すなわち、浸出率は回収される銅Cuのうち、CuSO4由来の銅Cuの割合を示す。ここでは、実施例1、実施例2ともに、ダスト250gを40g/L硫酸625mLに溶かし浸出後液中硫酸濃度15g/L、スラリー濃度250g/L、浸出前後のCu量を求めた。これより、実施例2では、Cu浸出率が39.2であり、実施例1では、Cu浸出率が49.5との結果を得られた。したがって、実施例1は実施例2に比べてCu2Sの割合が低下していることがわかった。これは、CuSO4よりも重く粒径の大きいCu2Sあるいはメタル銅が水平煙道3中に落下することにより、ダスト中のCu2Sが減少したためである。以上の通り、実施例1の回収装置1では、実施例2よりも、立ち上がり煙道へ流れ込む排ガスの流速を低下したことにより、排ガス中に含まれる粒径のより大きな硫化銅あるいはメタル銅を水平煙道3に落下させることができる。これにより、粒径の大きな硫化銅あるいはメタル銅を排ガス中から容易に分離し、効率よく銅を回収することができる。なお、立ち上がり煙道におけるガスの流速を8m/sとした場合、70μm程度以上の硫化銅を水平煙道に落下させることができ、メタル銅は硫化銅より比重が大きいことを考慮すれば、メタル銅の大半も回収可能と判断できる。一方、立ち上がり煙道におけるガス流速を3m/sとした場合、10μm以上の硫化銅の大半が回収可能と見込まれ、数μm程度10μm以下の粒径である硫酸鉛等の銅化合物以外のダストは煙道より吸引され、効率よく銅成分を水平煙道より分離回収できる。したがって、立ち上がり煙道におけるガス流速は、3m/s~8m/sであることが好ましい。具体的な数値として、立ち上がり煙道を2本から3本に増やすことにより、銅回収後の鉛滓中のCu品位が4.5減少し、年間89tもの銅を鉛回収処理へ送らず、製錬工程へ送ることができ、処理コストを削減することができる。また、本発明において、立ち上がり煙道の流路面積を拡張することもできる。図6は本発明の他の構成の排ガスダスト中に含まれる銅の回収装置以下、単に回収装置と称する。10の説明図である。回収装置10は、実施例2の回収装置100とほぼ同様の構成である。ただし、立ち上がり煙道14、15の流路面積が拡張された点で、実施例2の回収装置100と異なっている。なお、回収装置10のその他の構成は、実施例2の回収装置100と同一であり、回収装置1と同一の構成要素については、図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。この回収装置100においても、立ち上がり煙道14、15の流路が拡張されたことにより、立ち上がり煙道14、15へ流れ込む排ガスの流速が低下する。これにより、排ガス中に含まれる粒径の大きな硫化銅が水平煙道3内に落下し、粒径の大きな硫化銅を排ガス中から容易に分離し、効率よく銅を回収できる。これにより、排ガスから除去した硫化銅を後処理に回すことなく、後処理における処理コストを削減できる。上記実施例は本発明を実施するための例にすぎず、本発明はこれらに限定されるものではなく、これらの実施例を種々変形することは本発明の範囲内であり、さらに本発明の範囲内において、他の様々な実施例が可能であることは上記記載から自明である。例えば、ファンやプロペラを設置し、立ち上がり煙道に流れ込む排ガスの流速を低下する機構を設けてもよい。また、銅転炉に限定されることなく、同様の操業方法により回収される金属について本実施例を採用することができる。