"内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.05mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1.6mmのものにおいては、0<A×B/C≦3.38となっていることを特徴とする圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.88となっていることを特徴とする請求項1に記載の圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦0.4mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.38となっていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の圧縮機。内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.1mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1.6mmのものにおいては、0<A×B/C≦3.28となっていることを特徴とする圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.83となっていることを特徴とする請求項4に記載の圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦0.4mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.37となっていることを特徴とする請求項4又は請求項5に記載の圧縮機。内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.15mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1.6mmのものにおいては、0<A×B/C≦3.2となっていることを特徴とする圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦1mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.8となっていることを特徴とする請求項7に記載の圧縮機。前記結合パイプの肉厚tが、0mm<t≦0.4mmのものにおいては、0<A×B/C≦2.35となっていることを特徴とする請求項7又は請求項8に記載の圧縮機。内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入された状態においては、前記貫通穴に圧入される前の状態において平坦部となっている前記結合パイプの壁面が、当該結合パイプの外周側に凸となるように変形していることを特徴とする圧縮機。しかしながら、連結パイプが圧入されるシリンダーの貫通穴を断面長円形状とすることにより、シリンダーの貫通穴に結合パイプを圧入した際、結合パイプの平坦部が当該結合パイプの内周側に変形する可能性があった。このため、連結パイプと当該連結パイプが圧入されるシリンダーの貫通穴とのシール性が悪化する場合があった。したがって、圧縮仕事する際のガス漏れ損失が大きくなり、圧縮機の性能が低下してしまうといった課題があった。ここで、従来より、シール性を確保するために、Oリングやシールテープなどの弾性材料を用いてシールする方法はあるが、作業性やコスト面を考慮すると好ましくない。また、圧縮機の場合、結合パイプと例えば冷凍サイクル回路の低圧側の配管とを接続する際、溶接により接続する。このため、圧縮機の場合、Oリングやシールテープなどの弾性材料を用いてシールする方法を用いると、溶接時の熱によって弾性材料が劣化し、圧縮機の信頼性が低下してしまうという課題が生じてしまう。本発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、連結パイプが圧入されるシリンダーの貫通穴を断面長円形状としても、Oリングやシールテープなどの弾性材料を用いることなく、連結パイプとシリンダーの貫通穴とのシール性を確保することができる圧縮機を提供することを目的とする。本発明に係る圧縮機は、内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.05mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.38とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.88とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.38としたものである。また、本発明に係る圧縮機は、内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.1mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.28とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.83とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.37としたものである。また、本発明に係る圧縮機は、内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入代0.15mm以下で圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入される前の状態における、前記貫通穴の直線部の外側となる部分の前記シリンダーの肉厚をA、前記貫通穴の断面における長手方向長さをB、及び、前記貫通穴の断面における短手方向長さをCと定義した場合、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.2とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.8とし、前記結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.35としたものである。また、本発明に係る圧縮機は、内部に圧縮室が形成されたシリンダーと、該シリンダーに取り付けられ、前記圧縮室と連通する結合パイプと、を備え、前記シリンダーは、該シリンダーの側面から前記圧縮室に貫通し、長手方向が該シリンダーの周方向に沿うように形成された断面長円形状の貫通穴が形成され、前記結合パイプは、少なくとも一方の端部が断面長円形状に形成され、該一方の端部が前記貫通穴に圧入されて前記圧縮室と連通するものであり、前記結合パイプが前記貫通穴に圧入された状態においては、前記貫通穴に圧入される前の状態において平坦部となっている前記結合パイプの壁面が、当該結合パイプの外周側に凸となるように変形しているものである。本発明に係る圧縮機は、結合パイプをシリンダーの貫通穴に圧入した際、結合パイプの平坦部が当該結合パイプの内周側に変形することを防止できる。このため、本発明に係る圧縮機は、Oリングやシールテープなどの弾性材料を用いることなく、連結パイプとシリンダーの貫通穴とのシール性を確保することができるので、圧縮仕事する際のガス漏れを防止でき、圧縮機の性能が低下してしまうことを防止できる。図1は、本発明の実施の形態に係る圧縮機を示す縦断面図である。図2は、この圧縮機の圧縮部を示す要部拡大図縦断面図である。また、図3は、この圧縮機のシリンダーに形成されたガス吸入穴を従来のガス吸入穴と比較して示す模式図である。本実施の形態に係る圧縮機1は多気筒ロータリ圧縮機2シリンダーロータリー式圧縮機であり、シェル1aを備えている。このシェル1aの内部には、圧縮部、この圧縮部の駆動源である電動機部、及び、電動機部の駆動力を圧縮部に伝達する回転軸4が収納されている。この圧縮機1は、例えば冷凍サイクル回路の低圧側の低温のガス冷媒を吸入マフラー8から吸入して圧縮し、高圧高温のガス冷媒にして吐出管9から吐出する機能を有している。これをさらに詳述すると、電動機部は、シェル1a内に固定された電動機固定子21と、回転軸4に焼き嵌められた電動機回転子22とで構成され、外部から電力が供給されて駆動される。そのため、シェル1aには、電力供給の中継点となるガラス端子10が設けられている。圧縮部は、第1軸受部6a、第2軸受部6b、第1シリンダー2a、第2シリンダー2b、及び仕切板3等を備えている。第1シリンダー2aには、圧縮室となる略円筒状の貫通孔が形成されている。また、第2シリンダー2bにも、圧縮室となる略円筒状の貫通孔が形成されている。そして、これら第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bは、圧縮室の内径中心に沿った方向に積層されている。また、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bを積層する際、これらの間には、仕切板3が配置される。第1軸受部6aは、第1シリンダー2aの上面部に設けられており、第1シリンダー2aの圧縮室の上部を閉塞する。つまり、第1シリンダー2aの圧縮室は、第1軸受部6aと仕切板3とによって、機密性が確保されている。また、第2軸受部6bは、第2シリンダー2bの下面部に設けられており、第2シリンダー2bの圧縮室の下部を閉塞する。つまり、第2シリンダー2bの圧縮室は、第2軸受部6bと仕切板3とによって、機密性が確保されている。順次積層された第1軸受部6a、第1シリンダー2a、仕切板3、第2シリンダー2b及び第2軸受部6bには、回転軸4が貫通している。この回転軸4は、第1軸受部6a及び第2軸受部6bによって回転自在に支持されている。また、回転軸4には、第1シリンダー2aと対応する位置に第1偏芯部4aが形成され、第2シリンダー2bと対応する位置に第2偏芯部4bが形成されている。これら第1偏芯部4a及び第2偏芯部4bは、位相を180度ずらして配置されている。また、第1偏芯部4aには略円筒状の第1ピストン5aが回転自在に設けられ、第2偏芯部4bには略円筒上の第2ピストン5bが回転自在に設けられている。圧縮部は、第1シリンダー2aがシェル1aに例えば圧入されることにより、シェル1a内に固定されている。また、圧縮部の回転軸4を回転駆動する電動機部も、例えばその電動機固定子21がシェル1aに圧入又は溶接されて、固定されている。第1シリンダー2a内には、ベーン図示せずが摺動自在に設けられ、このベーンが付勢手段図示せずによって第1ピストン5aに押接されるようになっている。電動機部によって回転軸4が回転すると、第1シリンダー2a内を第1ピストン5aが回転する。このとき、ベーンが第1ピストン5aの外周部に追従し、圧縮室内を低圧空間と高圧空間に区画する。同様に、第2シリンダー2b内にも、ベーンが摺動自在に設けられ、このベーンが付勢手段図示せずによって第2ピストン5bに押接されるようになっている。電動機部によって回転軸4が回転すると、第2シリンダー2b内を第2ピストン5bが回転する。このとき、ベーンが第2ピストン5bの外周部に追従することにより、圧縮室内を低圧空間と高圧空間に区画する。これら第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bには、側面から圧縮室に貫通するガス吸入穴11a本発明の貫通穴に相当が形成されている。そして、これらガス吸入穴11aには、結合パイプ12の一方の端部が圧入されている。また、結合パイプ12の他方の端部には、吸入マフラー8が接続されている。つまり、吸入マフラー8に流入したガス冷媒つまり、冷凍サイクル回路の低圧側の冷媒は、結合パイプ12及びガス吸入穴11aを介して、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2b内に形成された圧縮室に吸入される。そして圧縮室に吸入された冷媒は、圧縮されて、第1軸受部6a及び第2軸受部6bのフランジ部に形成された弁図示せずからシェル1a内に吐出される。シェル1a内に吐出された冷媒は、吐出管9からシェル1a外へ流出する。なお、本実施の形態に係る圧縮機1には、結合パイプ12をガス吸入穴11aへ圧入する際のガイドとなるガイドパイプ13が、シェル1aの外周面に設けられている。ここで、本実施の形態に係る圧縮機1においては、図3aに示すように、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bに形成されたガス吸入穴11aの断面形状は、長円形状同一直径の2つの円を接線で結んだ形状としている。また、ガス吸入穴11aは、断面長円形状の長手方向が第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bの周方向に沿うように配置されている。このため、結合パイプ12のガス吸入穴11aに圧入される側の端部も、ガス吸入穴11aに対応して、断面長円形状となっている。このため、本実施の形態に係る圧縮機1は、シリンダーの側面に断面円形状のガス吸入穴11bが形成された従来の圧縮機図3b参照と比べ、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bの厚みを薄くしても、圧縮室に流入する冷媒量を確保でき、吸入圧力の損失を防止できる。したがって、本実施の形態に係る圧縮機1は、小型化できたり、シェル1aの容量をさほど大きくすることなく多気筒化することができる。また、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bの厚みを薄くすることによって、圧縮室容量を変更せずに圧縮室シリンダー内周面の直径や第1ピストン5a及び第2ピストン5bの直径を大きくすることができるので、圧縮室の高圧側空間から低圧側空間への冷媒漏れ漏れ損失を低減させることも可能となる。しかしながら、結合パイプ12をガス吸入穴11aに圧入する際、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bのガス吸入穴11a近傍の強度と結合パイプ12の強度との関係によっては、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bと結合パイプ12との間のシール性が悪化し、当該箇所からの冷媒漏れが発生してしまうガス漏れ損失が大きくなってしまう場合がある。そこで、本実施の形態に係る圧縮機1においては、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bにおけるガス吸入穴11a近傍の形状を以下のように構成した。なお、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bにおけるガス吸入穴11a近傍の形状は同形状のため、以下では、第1シリンダー2aについて説明する。図4は、断面長円形状のガス吸入穴に断面長円形状の結合パイプを圧入した際の両者の変形形態を示す模式図である。第1シリンダー2aにおけるガス吸入穴11aの直線部の外側となる部分以下、シリンダー平坦部11cという近傍の強度と結合パイプ12の強度が釣り合っている場合、図4aに示すように、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の双方は断面長円形状を崩すことなく接続される。このような場合、結合パイプ12がシリンダー平坦部11cの全面で接触し、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間は隙間なくシールされる。また、第1シリンダー2aのシリンダー平坦部11c近傍の強度が結合パイプ12の強度より弱い場合、図4bに示すように、シリンダー平坦部11c及び結合パイプ12の平坦部は、結合パイプ12の外周側に凸となるように変形する。このような場合も、結合パイプ12がシリンダー平坦部11cの全面で接触し、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間は隙間なくシールされる。しかしながら、第1シリンダー2aのシリンダー平坦部11c近傍の強度が結合パイプ12の強度より強い場合、図4cに示すように、結合パイプ12の平坦部は、結合パイプ12の内周側に凸となるように変形する。このような場合、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなってしまう。このため、本実施の形態では、CAE解析により、結合パイプ12の変形形態が図4a又は図4bとなるガス吸入穴11a近傍の形状を求めた。詳しくは、図5に示すように、シリンダー平坦部11cの肉厚をA、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さをB、ガス吸入穴11aの断面における短手方向長さをCと定義した。そして、これらA,B,C、結合パイプ12の肉厚t、及び圧入代Dを変化させて、結合パイプ12の変形量YをCAE解析した。なお、結合パイプ12の変形量は、図6ガス吸入穴近傍の縦断面図に示すように、結合パイプ12が外周側に凸となる変形方向をプラス方向とし、結合パイプ12が内周側に凸となる変形方向をマイナス方向とした。また、第1シリンダー2aは鋳鉄を用いた鋳物を想定し、結合パイプは鉄製のものを想定し、CAE解析した。図7~図9は、本発明の実施の形態におけるCAE解析の結果を示す特性図である。これら図7~図9は、縦軸が結合パイプ12の変形量となっており、横軸がA×B/Cを示している。詳しくは、図7は、本発明の実施の形態における結合パイプの肉厚t=1.6mmのときのCAE解析の結果を示す特性図である。図7の直線E1は、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。具体的には、この関係は次のように求めた。まず、圧入代Dを0.05mm、結合パイプ12の肉厚tを1.6mmで固定し、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCも適宜変化させて、結合パイプ12の変形量YをCAE解析により求めた。そして、これら変形量Yをグラフ上にプロットし、これらプロット点から上記の関係を求めた。つまり、この直線E1は、次の関係式1となる。この関係式1は、A×B/C=3.38でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの場合、A×B/C=3.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<3.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>3.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図7の直線F1は、直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線F1は、次の関係式2となる。この関係式2は、A×B/C=3.28でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの場合、A×B/C=3.28のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<3.28のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>3.28のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図7の直線G1は、直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線G1は、次の関係式3となる。この関係式3は、A×B/C=3.2でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが1.6mmの条件の場合、A×B/C=3.2のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<3.2のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>3.2のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。また、図8は、本発明の実施の形態における結合パイプの肉厚t=1mmのときのCAE解析の結果を示す特性図である。この図8の直線E2は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線E2は、次の関係式4となる。この関係式4は、A×B/C=2.88でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの場合、A×B/C=2.88のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.88のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.88のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図8の直線F2は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線F2は、次の関係式5となる。この関係式5は、A×B/C=2.83でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの場合、A×B/C=2.83のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.83のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.83のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図8の直線G2は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線G2は、次の関係式6となる。この関係式6は、A×B/C=2.8でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが1mmの条件の場合、A×B/C=2.8のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.8のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.8のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。また、図9は、本発明の実施の形態における結合パイプの肉厚t=0.4mmのときのCAE解析の結果を示す特性図である。この図9の直線E3は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線E3は、次の関係式7となる。この関係式7は、A×B/C=2.38でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.05mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの場合、A×B/C=2.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.38のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図9の直線F3は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線F3は、次の関係式8となる。この関係式8は、A×B/C=2.37でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.1mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの場合、A×B/C=2.37のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.37のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.37のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。図9の直線G3は、図7の直線E1と同様の方法により、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの条件において、シリンダー平坦部11cの肉厚A、ガス吸入穴11aの断面における長手方向長さB、及びガス吸入穴11aの断面における短手方向長さCを指標とした結合パイプ12の変形量Yの関係を求めたものである。この直線G3は、次の関係式9となる。この関係式9は、A×B/C=2.35でYが0となる。このことより、圧入代Dが0.15mm、結合パイプ12の肉厚tが0.4mmの条件の場合、A×B/C=2.35のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4aとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C<2.35のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4bとなり、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性が確保されることがわかる。また、A×B/C>2.35のときには、第1シリンダー2aのガス吸入穴11a近傍及び結合パイプ12の変形形態が図4cとなり、結合パイプ12とシリンダー平坦部11cとの間に隙間が生じ、第1シリンダー2a及び結合パイプ12の間をシールできなくなることがわかる。つまり、図7~図9及び上記の関係式1~関係式9より、圧入代Dが小さいほど換言すると、結合パイプ12の平坦部にかかる変形荷重が小さいほど、A×B/Cが大きくなることがわかる。また、結合パイプ12の肉厚が厚いほど換言すると、結合パイプ12の平坦部の強度が強いほど、A×B/Cが大きくなることがわかる。より詳しくは、圧入代Dが0.05mm以下0<D≦0.05mmの場合、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.38とし、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.88とし、結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.38とすることにより、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性を確保できることがわかる。また、圧入代Dが0.1mm以下0<D≦0.1mmの場合、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.28とし、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.83とし、結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.37とすることにより、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性を確保できることがわかる。また、圧入代Dが0.15mm以下0<D≦0.15mmの場合、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1.6mmのものにおいては0<A×B/C≦3.2とし、結合パイプ12の肉厚tが0mm<t≦1mmのものにおいては0<A×B/C≦2.8とし、結合パイプの肉厚tが0mm<t≦0.4mmのものにおいては0<A×B/C≦2.35とすることにより、第1シリンダー2aと結合パイプ12のシール性を確保できることがわかる。以上、本実施の形態のように構成された圧縮機1においては、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bの厚みを薄くしても、圧縮室に流入する冷媒量を確保でき、吸入圧力の損失を防止できる。したがって、本実施の形態に係る圧縮機1は、小型化できたり、シェル1aの容量をさほど大きくすることなく多気筒化することができる。また、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bの厚みを薄くすることによって、圧縮室容量を変更せずに圧縮室シリンダー内周面の直径や第1ピストン5a及び第2ピストン5bの直径を大きくすることができるので、圧縮室の高圧側空間から低圧側空間への冷媒漏れ漏れ損失を低減させることも可能となる。そして、第1シリンダー2a及び第2シリンダー2bのガス吸入穴11a近傍と結合パイプ12の変形形態が図4a又は図4bとなるようにガス吸入穴11a近傍の形状を規定しているので、懸念されるガス吸入穴11aと結合パイプ12との間からのガス漏れもOリングやシールテープなどの弾性材料を用いることなく防止でき、当該箇所からのガス漏れに起因する圧縮機1の性能が低下してしまうことも防止できる。なお、本実施の形態で説明した圧縮機1はあくまでも一例である。圧縮部は、2シリンダータイプに限定されるものではなく、シングルタイプであってもよい。圧縮部の機構もロータリー式に限定されるものではなく、例えばベーン式等、種々の機構を採用することができる。圧縮部を複数設置し、冷媒を順次圧縮していく多段式の圧縮機としても勿論よい。また、圧縮機1を、シェル1a内が低圧のガス冷媒で満たされる低圧シェル型の圧縮機としても勿論よい。つまり、シリンダーの側面に形成され、圧縮室と連通する連結パイプが圧入される貫通穴の断面形状を上記のように規定することにより、本実施の形態1で示した効果を得ることができる。"