"樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子からなるトナーであって、前記トナー粒子の吸熱ピーク温度が40~60°Cに存在し、かつ、40~60°Cにおける吸収熱ΔHが150~260J/gであり、前記潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含み、前記潜熱蓄熱体は、前記トナー粒子に内包され、前記トナー粒子の表面に前記潜熱蓄熱体が実質的に存在しないことを特徴とするトナー。前記トナー粒子はコアシェル構造をとることを特徴とする請求項1に記載のトナー。しかしながら、上記従来のコアシェル構造のトナーでは、低温定着性を保持しトナーの凝集を防止するために、プリンティング時の環境、輸送時の温度管理といったことが必要であった。そのため、熱帯地方での使用では画質が低品質となることや、トナー輸送時にトナーが凝集するという問題が発生しており、温度変動に強いトナーが要求されていた。本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、低温定着性を図ることができ、耐熱保管性に優れたトナーを提供することを目的としている。上記課題を解決するため、請求項1の発明によれば、樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子からなるトナーであって、前記トナー粒子の吸熱ピーク温度が40~60°Cに存在し、かつ、40~60°Cにおける吸収熱ΔHが150~260J/gであり、前記潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含み、前記潜熱蓄熱体は前記トナー粒子に内包され、前記トナー粒子の表面に前記潜熱蓄熱体が実質的に存在しないことを特徴とする。請求項2の発明によれば、請求項1に記載のトナーにおいて、前記トナー粒子はコアシェル構造をとることを特徴とする。本発明によれば、トナー粒子は40~60°Cにおいて吸熱する潜熱蓄熱体を内包し、潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含み、潜熱蓄熱体はトナー粒子の表面に実質的に存在しないことから、前記潜熱蓄熱体によって、トナーが凝集する温度に到達することを抑制することができる。よって、トナー凝集に対する耐性を向上させることができ、低温定着性高画質化を図ることができ、保管時の温度変化に強いトナーを得ることができる。その結果、新興国を中心とした熱帯地方への低温定着トナーの展開、輸送コストの削減等にも有効となる。以下、本発明のトナーについて詳細に説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子を有する。そして、トナー粒子の吸熱ピーク温度が40~60°Cに存在し、かつ、40~60°Cにおける吸収熱ΔHが150~260J/gであり、潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含み、前記潜熱蓄熱体は、また、潜熱蓄熱体はトナー粒子に内包され、トナー粒子の表面に潜熱蓄熱体が実質的に存在しない。[トナー粒子]本発明におけるトナー粒子は、結着樹脂及び着色剤を含有するコア粒子と、その外周面を被覆するシェル樹脂よりなるシェル層とよりなるコアシェル構造のものとされていてもよい。トナー粒子がコアシェル構造のものとして構成される場合、トナー粒子においては、コア樹脂とシェル樹脂は異なるものであっても同一のものであってもよい。潜熱蓄熱体は、コア粒子に含有されていてもよく、シェル層に含有されていてもよく、その両方に含有されていてもよいが、潜熱蓄熱体はコア層に含有されていることが望ましい。コア層に潜熱蓄熱体を含有させ、コア層をシェル層で覆うことによって、潜熱蓄熱体が溶融するとき吸熱時、コア層から潜熱蓄熱体がしみだすのを防止することができる。また、コア層にシェル層のガラス転移点より低い融点を持つ潜熱蓄熱体を含有させることによって、温度環境がシェル層のガラス転移点以上に上昇した場合でも、コア層の潜熱蓄熱体が熱を吸収することで、トナーの温度がシェル層のガラス転移点以上になることを抑制し、トナー凝集に対する耐性を向上させることができる。コアシェル構造のトナー粒子とは、シェル層がコア粒子を完全に被覆している形態のみならず、コア粒子の一部を被覆しているものであってもよい。また、シェル層を構成するシェル樹脂の一部がコア粒子中にドメインなどを形成しているものであってもよい。さらに、シェル層は、組成の異なる樹脂よりなる2層以上の多層構造を有するものであってもよい。《潜熱蓄熱体》潜熱蓄熱体としては、ノルマルパラフィンが使用され、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含む。併用してよい潜熱蓄熱体としては、ポリエチレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸エステル、分岐パラフィン等の吸収熱の高い素材が挙げられるが、炭素数14以上30以下の成分を単体で用いることが、潜熱が大きく好ましい。特に、本発明で使用することのできる潜熱蓄熱体の融点Mpは、結着樹脂の表面層、シェルがある場合はシェル層のガラス転移点Tgより1°C~15°C低いことが好ましい。潜熱蓄熱体の融点の好ましい範囲を上記範囲としたのは、潜熱蓄熱体の融点が結着樹脂の表面層、シェル層のガラス転移点よりも5°C以上高いと、耐熱性保持が難しいためである。また、潜熱蓄熱体の融点範囲が、シェル層のガラス転移点より15°C以上低い場合には、定着時に揮発成分が多くなるおそれがあるためである。結着樹脂の表面層、シェル層のTgは45°C~65°Cが望ましく、さらに好ましい範囲は55°C~65°Cである。なお、Tgについては樹脂を構成する重合性単量体の組成比を調整することで可能である。本発明の潜熱蓄熱体の融点は、40~60°Cであることが好ましい。また、潜熱蓄熱体単体の吸収熱ΔHは170~260J/gであることが好ましく、180J/g~240J/gであることがより好ましい。潜熱蓄熱体の吸収熱ΔHは高いほうが好ましく、170J/g以下であると熱吸収材としての効果が小さくなるためである。上記融点及び吸収熱の範囲を満たす潜熱蓄熱体としては、炭素数が偶数で、炭素数14以上30以下の成分を75質量以上含むノルマルパラフィンが適切である。このようなノルマルパラフィンが好ましい理由としては、直鎖で結晶性が高く、融点においても結晶性を壊すためにエネルギーが必要となり吸収熱が高くなるためであると推定される。なお、例えば炭素数24のノルマルパラフィンは、融点50°C、吸収熱ΔHは240J/gである。潜熱蓄熱体の添加量は、結着樹脂に対して10~50wtの添加が好適であり、30~50wtがさらに好ましい。添加量を10~50wtとしたのは、10wtより少ないと、熱吸収効果が小さくなるためであり、50wtを超えると画像の光沢ムラが発生するためである。このような潜熱蓄熱体は、後述するが乳化重合もしくは懸濁重合法によりコア層に添加することが好ましい。《吸収熱、融点》潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子の吸収熱ΔH、潜熱蓄熱体単体の吸収熱ΔH、融点は、ダイヤモンドDSCパーキンエルマー社製を用いて行うことができる。測定手順としては、トナー、潜熱蓄熱体、離型剤3.0mgをアルミニウム製パンに封入し、本体サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度0°C~200°C、昇温速度10°C/分、降温速度10°C/分で、Heat-cool-Heatの温度制御で行い、その2nd.Heatにおけるデータをもとに解析を行った。潜熱蓄熱体の融点は、潜熱蓄熱体の吸熱ピークのピークトップの温度である。また、潜熱蓄熱体の吸収熱ΔHは、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積により算出されたエネルギー量J/gのことである。トナー粒子の吸収熱ΔHは、測定温度40°C~60°Cの範囲において、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積により算出されたエネルギー量J/gのことである。《結着樹脂》本発明に係るトナー粒子を構成する結着樹脂としては、具体的には、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリウレタン系樹脂などを挙げることができる。これらは1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。結着樹脂としては、例えば、多価アルコールと多価カルボン酸とを用い、これらを重縮合させて得たポリエステル樹脂、または、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体を共重合することによって得たスチレン-アクリル系樹脂を主成分とするものを用いることが好ましい。ポリエステル樹脂を形成すべき多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-ドデカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,20-エイコサンジオールなどの脂肪族ジオール;ビスフェノールA、ビスフェノールFなどのビスフェノール類;およびこれらのエチレンオキサイド付加物、プロピレンオキサイド付加物などのビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などを挙げることができ、また、3価以上の多価アルコールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。さらに、製造コストや環境性から、シクロヘキサンジメタノールやネオペンチルアルコールなどを用いることが好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。ポリエステル樹脂を形成すべき多価カルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,11-ウンデカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,13-トリデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,16-ヘキサデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸;これらの低級アルキルエステルや酸無水物;フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、t-ブチルイソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、4,4’-ビフェニルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸;トリメリット酸、ピロメリット酸などの3価以上の多価カルボン酸などが挙げられる。これらは、1種単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。スチレン-アクリル系樹脂を形成すべきスチレン系重合性単量体としては、例えば、スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-フェニルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレンなどのスチレンあるいはスチレンスチレン誘導体などを挙げることができる。これらは、1種または2種以上を組み合わせて使用することができる。スチレン-アクリル系樹脂を形成すべきアクリル系重合性単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのメタクリル酸エステル誘導体;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル誘導体;エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン類;フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどのフッ化ビニル類;プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなどのビニルエーテル類;ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのビニルケトン類;N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール、N-ビニルピロリドンなどのN-ビニル化合物類;ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸またはメタクリル酸誘導体などを挙げることができる。これらは、1種または2種以上を組み合わせて使用することができる。また、スチレン-アクリル系樹脂は、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体に加えて、イオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。イオン性解離基を有する重合性単量体は、例えばカルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基などの置換基を構成基として有するものであって、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。さらに、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体に加えて、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどの多官能性ビニル類を用いて架橋構造の樹脂を得ることもできる。《着色剤》本発明におけるトナー粒子に含有される着色剤としては、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。例えば、黒色のトナー用の着色剤としては、マイクロ波吸収能を兼ね備えたカーボンブラック、磁性体、鉄チタン複合酸化物ブラックなどを使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが挙げられ、また、磁性体としてはフェライト、マグネタイトなどが挙げられる。また、マイクロ波吸収能を持ち合わせないものとしてはアジン系のニグロシン染料に代表される着色剤が挙げられる。《離型剤》本発明に係るトナー粒子中に離型剤を含有させる場合に用いる離型剤としては、吸収熱ΔHが150J/g以下であることが好ましい。具体的には、例えば、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックス、などを挙げることができる。トナー粒子中に離型剤を含有させる方法としては、上述のように結着樹脂微粒子を離型剤を含有するものとして構成する方法や、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程において、水系媒体中に離型剤微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子と離型剤微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法などを挙げることができ、これらの方法を組み合わせてもよい。トナー粒子中における離型剤の含有割合としては、結着樹脂100質量部に対して通常0.5~30質量部とされ、好ましくは5~20質量部とされる。離型剤の含有割合が結着樹脂100質量部に対して0.5質量部未満であると、十分なオフセット防止効果が得られず、一方、結着樹脂100質量部に対して30質量部より大きいと、得られるトナーが透光性や色再現性の低いものとなる。《トナーの粒径》本発明において、トナーの平均粒径は、例えば体積基準のメディアン径で4~10μmであることが好ましく、さらに好ましくは6~9μmとされる。この平均粒径は、使用する凝集剤塩析剤の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。トナーの体積基準のメディアン径はコールターカウンターマルチサイザー3ベックマンコールター社製にデータ処理用のコンピューターシステムベックマンコールター社製を接続した測定装置を用いて測定算出されるものである。具体的には、トナー0.02gを、界面活性剤溶液20mLトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で10倍希釈した界面活性剤溶液に添加して馴染ませた後、超音波分散を1分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内のISOTONIIベックマンコールター社製の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が8になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を25000個、アパーチャ径を100μmにし、測定範囲である2~60μmの範囲を256分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から50の粒子径が体積基準のメディアン径とされる。[トナーの製造方法]以下、トナーの製造方法について、具体例を挙げる。トナーを製造する方法としては、着色剤担持樹脂粒子およびトナー結着樹脂などの構成成分を加熱溶融させ混練、冷却、粉砕、分級して製造する粉砕法、トナー結着樹脂を得るための重合性単量体、油溶性重合開始剤、および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で乳化分散後、加熱して重合させる懸濁重合法、トナー結着樹脂を得るための重合性単量体および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で乳化分散させ、これに水溶性重合開始剤を添加し加熱して重合させる乳化重合法、乳化重合法により製造したトナー結着樹脂よりなる微粒子、および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で分散後、凝集剤を添加し加熱して微粒子を凝集させる乳化重合凝集法などを挙げることができるが、本発明のトナーを製造する方法としては、懸濁重合法、乳化重合法を用いる場合、着色剤担持樹脂粒子をトナー結着樹脂中に特定の平均一次粒子径で分散させるために、着色剤担持樹脂粒子を構成する染料や着色媒体樹脂を有機溶剤などに溶解しないものであることが好ましい。着色剤担持樹脂粒子と結着樹脂微粒子由来の領域をトナー粒子中に残す観点から、乳化重合凝集法を用いることが好ましい。トナーの製造方法としては、乳化会合法によるスチレンブチルアクリレート共重合体の場合、ミニエマルジョン重合粒子を乳化重合によって多段重合構成とした樹脂粒子を、会合凝集/融着したトナー製法が好ましく、また、ポリエステル樹脂の場合にも、乳化分散した樹脂粒子を会合凝集/融着したトナー製法がよく用いられる。スチレンブチルアクリレート系を代表例として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法の一例について詳細に説明する。このトナーの製造方法では、以下の工程を経て製造される。1着色剤を含有する着色剤微粒子が水系媒体中に分散されてなる着色剤微粒子の分散液を得る着色剤微粒子分散液調製工程着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。なお、着色剤粒子は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤顔料が得られる。着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができ、界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度CMC以上にした状態で行われる。また、この工程において調整される分散液中の着色剤粒子は、その体積基準のメディアン径が10~300nmであることが好ましく、より好ましくは100~200nm、さらに好ましくは100~150nmである。例えば、上述の分散機を調整することにより、体積基準のメディアン径を上記範囲内に制御することができる。2結着樹脂を形成すべき重合性単量体に、潜熱蓄熱体、必要に応じて離型剤などのトナー粒子構成材料を溶解あるいは分散させて重合性単量体溶液を調製し、これを水系媒体中に添加し、重合反応を行うことにより、結着樹脂微粒子を得る。尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良い。この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は、着色された粒子であってもよく、着色されていない粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子を使用する場合には、後述する凝集工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集させることで着色粒子とすることができる。3結着樹脂微粒子および着色剤微粒子が存在している水系媒体中に、凝集剤を添加し、温度調節することにより、塩析を進行させると同時に凝集融着を行い、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程、さらに会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー母体粒子とする熟成工程トナーコア粒子を合成する凝集工程は、重合工程により得られた樹脂粒子着色または非着色の樹脂粒子と着色剤粒子を用いて着色粒子を形成する工程である。また、当該凝集工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集させることができる。シェル化工程は、凝集工程にて作成されたトナーコア粒子に対し、コアシェル構造をとる様に、その外周面に被覆するシェル樹脂を添加して、シェル樹脂層を形成させる被覆工程である。熟成工程は、熱エネルギー加熱により行う方法が好ましい。具体的には、会合粒子を含む液を、加熱撹拌することにより、会合粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、攪拌速度、加熱時間により調整し、トナー母体粒子とするものである。4水系媒体からトナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程この固液分離洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキウエット状態にあるトナー母体をケーキ状に凝集させた集合物から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。洗浄処理は、濾液の電気伝導度が10μS/cmになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。5洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、5質量以下であることが好ましく、更に好ましくは2質量以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。6乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程この工程は、乾燥されたトナー母体に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。なお、上記トナーの製造方法は、スチレン-アクリル系を例にしたが、ポリエステル系の場合には、2の工程において、多価アルコール及び多価カルボン酸が縮合してなるポリエステル樹脂を分散し、ポリエステル樹脂粒子分散液を調整する。具体的には、ポリエステル樹脂を酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をしても良い。若しくは、溶剤を用いずに120°C以上の温度下で分散させても良い。ドデシルベンゼンスルフォン酸などの強酸とともに水系媒体中で多価アルコール及び多価カルボン酸の液滴を形成した後、縮合させてなるポリエステル樹脂分散液を形成しても良い。炭素数5~20のアルキル基、アルキレン基、又はアルケニル基を有するモノマーが、縮合したポリエステル樹脂に対し、5~20となるよう、多価アルコール又は多価カルボン酸のモノマーに配合させる。また、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂を混合して用いる場合は、ビニル重合性単量体にポリエステル樹脂を溶解した後、及びラジカル重合開始剤を添加し、ポリエステル樹脂とビニル樹脂からなる樹脂粒子の分散液を調整する工程を行うことが好ましい。他には、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂、必要に応じて着色剤や離型剤を混練した後、酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をして、樹脂粒子をえても良い。若しくは、ポリエステル樹脂粒子とスチレンアクリル樹脂粒子を着色剤粒子とともに、上記3工程で凝集、融着させても良い。スチレンアクリル重合性モノマーに対し、ポリエステル樹脂は、質量比で3~20とすることが定着性を良好にする観点から好ましい。また、この工程において、調整される分散液中の樹脂粒子は、その体積基準メディアン径が50~300nmであることが好ましい。《界面活性剤》上述の1着色剤微粒子分散液調製工程および/または2結着樹脂微粒子重合工程においては、水系媒体中に微粒子を安定に分散させるために、当該水系媒体中に界面活性剤を添加してもよく、このような界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩類;ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムなどのアルキルアリールスルホン酸塩類;ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩類;ポリエトキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類;ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩類;モノオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルスルホコハク酸ナトリウムなどのアルキルスルホコハク酸エステル塩、およびその誘導体類などを挙げることができる。また、カチオン系界面活性剤としては、例えば脂肪族アミン塩、脂肪族4級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などを挙げることができる。さらに、ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリオレエートなどのソルビタン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレートなどのポリオキシエチレンソルビタン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノステアレートなどのポリオキシエチレン高級脂肪酸エステル類;オレイン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライドなどのグリセリン高級脂肪酸エステル類;ポリオキシエチレン-ポリオキシプロピレン-ブロックコポリマーなどを挙げることができる。《重合開始剤》結着樹脂微粒子重合工程において使用される重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤であって、適宜のものを使用することができる。重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなど、アゾ化合物4,4’-アゾビス4-シアノ吉草酸およびその塩、2,2’-アゾビス2-アミジノプロパン塩など、有機過酸化物などが挙げられる。《連鎖移動剤》結着樹脂微粒子重合工程においては、結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えば2-クロロエタノール、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、t-ドデシルメルカプタンなどのメルカプタンおよびスチレンダイマーなどを挙げることができる。《凝集剤》塩析、凝集、融着工程において使用される凝集剤としては、例えばアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩を挙げることができる。凝集剤を構成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムなどが挙げられ、凝集剤を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン塩を構成する陰イオンとしては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンなどが挙げられる。《外添剤》上記のトナー粒子は、そのままで本発明のトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明のトナーを構成してもよい。外添剤として通常用いられている一般的なものが使用することができるが、特にシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。その表面は、必ずしも予め疎水化処理されている必要はないが、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって疎水化処理されていてもよい。これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー100質量部に対して0.05~5質量部、好ましくは0.1~3質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。《現像剤》本発明において、トナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなど用いてもよい。コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン-アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン-アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。キャリアの体積基準のメディアン径としては20~100μmであることが好ましく、更に好ましくは20~60μmとされる。キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置ヘロスHELOSシンパティックSYMPATEC社製により測定することができる。好ましいキャリアとしては、耐スペント性の観点から、被覆樹脂としてシリコーン系樹脂、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂グラフト樹脂またはポリエステル樹脂を用いたコートキャリアが挙げられ、特に、耐久性、耐環境安定性および耐スペント性の観点から、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂グラフト樹脂に、イソシアネートを反応させて得られた樹脂で被覆したコートキャリアを好ましく挙げられる。[画像形成方法]以上のトナーは、接触加熱方式による定着工程を含む画像形成方法に好適に用いることができる。画像形成方法としては、具体的には、以上のようなトナーを使用して、例えば像担持体上に静電的に形成された静電潜像を、現像装置において現像剤を摩擦帯電部材によって帯電させることにより顕在化させてトナー画像を得る。そして、このトナー像を用紙に転写し、その後、用紙上に転写されたトナー画像を接触加熱方式の定着処理によって用紙に定着させることにより、可視画像が得られる。定着方法本発明のトナーを使用する好適な定着方法としては、いわゆる接触加熱方式のものを挙げることができる。接触加熱方式としては、特に熱圧定着方式、さらには熱ロール定着方式及び固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材により定着する圧接加熱定着方式を挙げることができる。熱ロール定着方式の定着方法においては、通常、表面にフッ素樹脂等が被覆された鉄やアルミニウム等よりなる金属シリンダー内部に熱源が備えられた上ローラと、シリコーンゴム等で形成された下ローラとから構成された定着装置が用いられる。熱源としては、ハロゲンランプなど線状のヒータが好ましく用いられ、ヒータによって上ローラの表面温度が120~200°C程度に加熱される。上ローラ及び下ローラ間には圧力が加えられており、この圧力によって下ローラが変形されることにより、変形部にいわゆるニップが形成される。ニップの幅は1~10mm、好ましくは1.5~7mmとされる。定着線速は40mm/sec~600mm/secとされることが好ましい。ニップの幅が過小である場合には、熱を均一にトナーに付与することができなくなり、定着ムラが発生する場合がある。一方、ニップ幅が過大である場合には、定着オフセットが発生する場合がある。《転写材》本発明の画像形成方法に使用される転写材としては、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、OHP用のプラスチックフィルム、布などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。以上、本発明のトナーの実施形態について説明したが、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。1.トナー1~8の作製1-1.コア形成用樹脂微粒子1~8の作製1コア形成用樹脂微粒子1の作製a第1段重合撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、界面活性剤ポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩4.0質量部とイオン交換水3000質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら80°Cに昇温した。次に、下記化合物を含有してなる単量体混合溶液1を80°Cに昇温後、前記界面活性剤溶液中に添加し、循環経路を有する機械式分散装置クレアミックスエムテクニック社製により30分間分散処理を行って乳化粒子油滴分散液を調製した。スチレン660質量部n-ブチルアクリレート265質量部メタクリル酸46質量部n-オクチルメルカプタン18質量部マイクロクリスタリンワックス90質量部ノルマルパラフィン潜熱蓄熱体500質量部なお、上記ノルマルパラフィンの融点Mpは、58°C、吸収熱ΔHは250J/g炭素数は26である。次に、上記乳化粒子分散液に、過硫酸カリウムKPS15質量部をイオン交換水400質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、この反応系を80°Cの下で1時間にわたり、230rpmの撹拌速度で処理することにより重合第1段重合を行った。この様にして、樹脂微粒子分散液a1を作製した。b第2段重合前記第1段重合実施後、さらに、過硫酸カリウムKPS5.45質量部をイオン交換水220質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、前記反応系を80°Cにして、下記化合物よりなる混合液を1時間かけて滴下した。スチレン306質量部n-ブチルアクリレート123質量部メタクリル酸21質量部n-オクチルメルカプタン7.1質量部滴下終了後、2時間にわたり加熱し、かつ、撹拌速度230rpmで撹拌処理を行って重合第2段重合を行い、その後反応系を28°Cまで冷却することにより、コア形成用の樹脂微粒子を含有してなる分散液を作製した。得られた樹脂微粒子をコア形成用樹脂微粒子1とする。コア形成用樹脂微粒子1の粒径を電気泳動光散乱光度計ELS-800大塚電子社製を用いて測定したところ120nmであった。また、上記コア形成用樹脂微粒子1を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は4.7であった。2コア形成用樹脂微粒子2~8の作製上記コア形成用樹脂微粒子1の作製において使用したノルマルパラフィン融点58°C、吸収熱ΔH=250J/g、炭素数=26500質量部を、下記表1に示す融点、吸収熱ΔH、添加量質量部、炭素数のノルマルパラフィンを使用した以外は同様にしてコア形成用樹脂微粒子2~7を作製した。また、上記コア形成用樹脂微粒子1の作製において使用したノルマルパラフィン融点58°C、吸収熱ΔH=250J/g、炭素数=26500質量部を、下記表1に示す融点、吸収熱ΔH、添加量質量部の脂肪酸エステルを使用した以外は同様にしてコア形成用樹脂微粒子8を作製した。1-2.シェル形成用樹脂微粒子1~3の作製1シェル形成用樹脂微粒子1の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、上記コア形成用樹脂微粒子1を作製する際の第1段重合で用いた界面活性剤溶液と同様のものを用意した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。その後、前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水400質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加し、液温を80°Cにして、下記単量体混合溶液を2時間かけて滴下した。スチレン365質量部n-ブチルアクリレート88質量部メタクリル酸47質量部n-オクチルメルカプタン22質量部上記単量体混合溶液を滴下後、撹拌速度を270rpmにして撹拌処理を行いながら、80°Cの下で1.5時間かけて重合反応を行って室温まで冷却することによりシェル形成用樹脂微粒子1を作製した。上記シェル形成用樹脂微粒子1の粒径を電気泳動光散乱光度計ELS-800大塚電子社製を用いて測定したところ80nmであった。また、上記樹脂粒子を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は9.4であった。2シェル形成用樹脂微粒子2の作製上記シェル形成用樹脂微粒子1の作製において、スチレン365部を353部に、n-ブチルアクリレート88部を100部に変更した以外は同様にしてシェル形成用樹脂微粒子2を作製した。3シェル形成用樹脂微粒子3の作製上記シェル形成用樹脂微粒子1の作製において、スチレン365部を340部に、n-ブチルアクリレート88部を113部に変更した以外は同様にしてシェル形成用樹脂微粒子3を作製した。なお、下記表1にシェル形成用樹脂微粒子1~3における樹脂のガラス転移温度を示した。1-3.シアン着色剤粒子分散液1の調製n-ドデシル硫酸ナトリウム11.5質量部をイオン交換水160質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中にC.I.ピグメントブルー15:3を25質量部徐々に添加し、クリアミックスWモーションCLM-0.8エムテクニック社製を用いて分散処理を行って、シアン着色剤粒子分散液1を調製した。得られたシアン着色剤粒子分散液1中のシアン着色剤粒子1は、平均粒径が98nmであった。1-4.トナー1~8の作製下記手順により、コアシェル構造を有するトナー1~8を作製した。1トナー1の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、コア形成用樹脂微粒子11430質量部固形分換算純水820質量部シアン着色剤粒子170質量部固形分換算を投入、撹拌した。反応容器内の温度を30°Cに調整後、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、pHを10に調整した。次いで、塩化マグネシウム6水和物200質量部を純水1000質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で30°Cにて10分間かけて滴下した。滴下完了後に撹拌を行いながら昇温を開始し、系の温度が75°Cになるまで昇温させて凝集、融着を行った。このとき、マルチサイザー3ベックマンコールター社製により凝集粒子の粒径を測定するとともに、FPIA-2100シスメックス社製を用いて粒子の平均円形度を測定しながら凝集、融着を行ってコア粒子を形成した。そして、凝集粒子コア粒子の体積基準メディアン径が6.3μmになったところで、塩化ナトリウム40質量部を純水500質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた後、引き続き系の温度を75°Cに維持させておいて熟成処理を行った。コア粒子の平均円形度を測定しながら熟成処理を継続し、コア粒子の平均円形度が0.87になったときに、前述のシェル形成用樹脂微粒子1を180質量部固形分換算添加して、凝集、融着を継続させた。ここで、前記塩化ナトリウム水溶液を添加してからシェル形成用樹脂微粒子1を添加するまでの工程を第1熟成処理工程とする。前述の凝集、融着を継続させて、反応系より溶液を少量取り出して、これを遠心分離装置で遠心分離処理して上澄みが透明になったことを確認し、その後、熟成を継続させた。そして、コアシェル構造の粒子の平均円形度が0.95になったところで反応系を室温になるまで冷却した。冷却後、作製した粒子を純水で洗浄、ろ過を繰り返し行って洗浄した後、35°Cの温風で乾燥処理することにより、トナーの母体粒子となるコアシェル構造の着色粒子1を作製した。上記手順により作製した着色粒子1に下記外添剤を添加し、ヘンシェルミキサー三井三池鉱業社製で外添剤処理を行ってトナー1を作製した。ヘキサメチルシラザン処理したシリカ平均1次粒径12nm0.6質量部n-オクチルシラン処理した二酸化チタン平均1次粒径24nm0.8質量部なお、ヘンシェルミキサーによる外添剤処理は、撹拌羽根の周速35m/秒、処理温度35°C、処理時間15分の条件の下で行ったものである。以上の手順を経て作製したトナー1について、その構造を確認するため、前述した手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ70nmのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。2トナー2~8の作製上記トナー1の作製において、コア形成用樹脂微粒子1、シェル形成用樹脂微粒子1を下記表1に示すコア形成用樹脂微粒子2~8、シェル形成用樹脂微粒子2~3にそれぞれ変更した以外は同様にしてトナー2~8を作製した。2.トナーの性能得られたトナー1~8について、上述した示差走査熱量分析法に基づいて、測定温度40~60°Cにおける吸熱ピーク温度と吸収熱ΔHを算出した。その結果を、下記表2に示した。3.現像剤の作製1現像剤1~8の作製フェライト粒子にスチレン-アクリル樹脂で被覆してなる平均粒径35μmのキャリアと、前記トナー1~8をそれぞれ混合処理して、トナー濃度が8の現像剤1~8を作製した。4.評価実験上記現像剤1~8を、市販のデジタル複写機bizhubPROC500コニカミノルタビジネステクノロジーズ製の定着装置を改造した評価機に搭載して、定着性能、トナーの耐熱保管性についてそれぞれ評価した。なお、定着装置は、定着用ヒートローラの表面温度を105°C~210°Cの範囲で変化させることができるように改造したものである。2定着性能の評価105°C~210°Cの範囲で5°C刻みで定着ヒートローラの温度を変化させて定着画像の評価を行った。評価は転写紙上へのトナー付着量が11mg/cm2となる条件で現像を行いトナー画像が形成された転写紙を温度10°C、湿度10RHの環境下で定着処理を行った。定着処理を行った転写紙を折り機を用いて画像部を折り曲げ、折り曲げた部位に0.35MPaの空気を吹きつけた後、折り曲げた部位の画像の状況を下記評価基準に基づいて評価した。評価は下記評価基準に示す5段階のランクで、ランク3となる定着温度を下限定着温度とし、下限定着温度が140°C未満のものを合格表2では○、◎と記載とした。すなわち、評価基準ランク5:折れ目が全くなしランク4:一部折れ目にしたがって若干の剥離がみられるランク3:折れ目にしたがって細い線状剥離がみられるが実用上問題なしランク2:折れ目にしたがって太い剥離が認められ実用上問題ありランク1:画像上に大きな剥離が発生している。3トナーの耐熱保管性評価トナーの耐熱保管性を以下の手順で評価した。先ず、前記各トナー0.5gをそれぞれ内径21mmの10mlガラス瓶に取り、蓋を閉めてタップデンサーKYT-2000セイシン企業社製で600回振とうした後、蓋を取り、温度62°C、湿度35RHの環境下に2時間表2では2Hと記載、4時間表2では4Hと記載放置した。次いで、前記トナーを48メッシュ目開き350μmの篩上に解砕しない様に載せ、パウダーテスターホソカワミクロン社製にセットし、押さえバー、ノブナットで固定した。前記パウダーテスターを送り幅1mmの振動強度に調節して10秒間振動を加えた。その後、篩上に残存するトナー量を測定し、残存トナーの比率を算出することによりトナー凝集率質量を求めて、これを耐熱保管性の評価とした。トナー凝集率は、下記式により算出されるもので、トナー凝集率質量=篩上の残存トナー質量g/0.5g×100耐熱保管性の評価は以下の基準に基づいて行った。すなわち、◎:トナー凝集率が上記4時間の環境下において、25質量未満耐熱保管性が極めて良好○:トナー凝集率が上記4時間の環境下において、25質量以上50質量以下耐熱保管性が良好×:トナー凝集率が上記4時間の環境下において、50質量を超えるトナーの耐熱保管性が悪く使用不可上記基準のうち、◎と○を合格とした。以上の結果を下記表2に示す。表2の結果より、本発明例のトナー1~トナー5は、比較例のトナー6~トナー8に比べて低温定着性及び耐熱保管性に優れていることが明らかである。"