強酸を含有させることによってpH10以上35以下に調整したセルロース系バイオマスのスラリーを、超臨界状態又は亜臨界状態で熱水処理し、セルロース系バイオマスに含有されているヘミセルロースをC5単糖へと糖化分解する第一糖化分解工程と、前記第一糖化分解工程後のスラリーを固液分離する第一固液分離工程と、加圧式反応器内で、第一固液分離工程で得られた脱水ケーキを蒸気と混合して超臨界状態又は亜臨界状態となるまで加圧することにより、セルロース系バイオマスに含有されているセルロースをC6単糖へと糖化分解する第二糖化分解工程と、前記第二糖化分解工程後のスラリーを固液分離する第二固液分離工程と、前記第一固液分離工程及び前記第二固液分離工程で得られた糖化液をアルコール発酵させる発酵工程と、前記発酵工程によって得られた発酵液を蒸留してエタノールを濃縮する蒸留工程と、を有する、セルロース系バイオマスを原料とするエタノール製造方法。前記第一固液分離工程で得られた脱水ケーキに強酸をさらに添加し、pH10以上35以下に調整した後で前記第二糖化分解工程が行われる、請求項1に記載のエタノール製造方法。前記第一糖化分解工程及び前記第二糖化分解工程で得られた糖化液から強酸を回収し、回収された強酸を前記第一糖化分解工程及び/又は前記第二糖化分解工程において使用する、請求項1又は2に記載のエタノール製造方法。前記加圧式反応器が油圧シリンダ型反応器である、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のエタノール製造方法。バイオマスの主な構成成分であるセルロース及びヘミセルロースを、高温高圧の超臨界水又は亜臨界水で糖化分解加水分解する方法は、強酸を用いる加水分解法に比べ、酸の中和処理が不要なため処理コストも安く、環境にも優しい処理方法である。しかし、超臨界水又は亜臨界水を用いる方法であっても、セルロース及びヘミセルロースの分解効率を高めるためには、酸を加水分解反応の触媒として添加する場合がある。ここで、特許文献5に開示されている発明では、加水分解抽出時に副生される酸を回収することによって、中和を不要とすると共に、木本類に含有されるセルロースのような多糖類の加水分解効率を向上させることを目的としている。しかし、この発明で回収される酸は、弱酸である有機酸であり、その回収量も少ないため、多糖類の加水分解効率を向上させるには不十分である。一方、バイオマスの主な構成成分のセルロース及びヘミセルロースを、高温高圧の超臨界水又は亜臨界水で糖化分解する方法においては、まず、セルロース系バイオマス中のヘミセルロースがC5単糖に加水分解される。C5単糖を含有する糖化液は、加水分解後のスラリーを固液分離することによって回収される。次に、残渣となる固形分脱水ケーキは、より高温高圧条件で熱水処理され、セルロース系バイオマス中のセルロースがC6単糖に加水分解される。C6単糖を含有する糖化液は、加水分解後のスラリーを固液分離することによって回収される。特許文献4には、弱酸水熱処理工程の後に未分解のセルロースを酵素糖化する酵素糖化処理工程を行い得ることが開示されているが、この酵素糖化処理工程では、弱酸水熱処理工程後、スラリーを固液分離することなくセルラーゼを添加し、セルラーゼが機能するような45~55°Cの温度条件下、10~30時間かけて行われる段落0043。このように、特許文献4に開示されている酵素糖化処理工程では、セルロースのC6単糖への糖化分解には、酸は触媒として機能しておらず、高温高圧の超臨界水又は亜臨界水でセルロースを糖化分解する技術と比較して、セルロースの糖化分解に長時間を要する。本発明は、セルロース系バイオマスを高温高圧の超臨界状態又は亜臨界状態において糖化分解し、さらにアルコール発酵によってエタノールを製造する方法であって、セルロース系バイオマスの糖化分解効率を向上させるために外部から強酸を添加しつつ、添加する強酸を最大限有効利用して、処理コストの増大を避け得る方法の提供を目的とする。本発明者等は、上記課題を解決するべく鋭意検討した結果、セルロース系バイオマスのスラリーに強酸を添加してヘミセルロースをC5単糖に糖化分解させた後、固液分離した脱水ケーキを油圧シリンダ型反応器内でC6単糖に糖化分解させる構成とすれば、最初に添加した強酸をヘミセルロース及びセルロースの糖化分解に最大限有効利用し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。具体的に、本発明は、強酸を含有させることによってpH10以上35以下に調整したセルロース系バイオマスのスラリーを、超臨界状態又は亜臨界状態で熱水処理し、セルロース系バイオマスに含有されているヘミセルロースをC5単糖へと糖化分解する第一糖化分解工程と、前記第一糖化分解工程後のスラリーを固液分離する第一固液分離工程と、加圧式反応器内で、第一固液分離工程で得られた脱水ケーキを蒸気と混合して超臨界状態又は亜臨界状態となるまで加圧することにより、セルロース系バイオマスに含有されているセルロースをC6単糖へと糖化分解する第二糖化分解工程と、前記第二糖化分解工程後のスラリーを固液分離する第二固液分離工程と、前記第一固液分離工程及び前記第二固液分離工程で得られた糖化液をアルコール発酵させる発酵工程と、前記発酵工程によって得られた発酵液を蒸留してエタノールを濃縮する蒸留工程と、を有する、セルロース系バイオマスを原料とするエタノール製造方法に関する。強酸を含有させることによって、第一糖化分解工程におけるヘミセルロースの糖化分解効率が向上する。また本発明では、第一固液分離工程で得られる脱水ケーキを加圧式反応器内へと移送し、第二糖化分解工程を行うことを特徴としている。第一固液分離工程で得られる脱水ケーキには、強酸が十分な濃度で残存しているため、この脱水ケーキを加圧式反応器内で超臨界状態又は亜臨界状態となるまで加圧することにより、セルロースの糖化分解効率が強酸の触媒効果によって向上し得る。第二糖化分解工程は、第一糖化分解工程よりも温度及び圧力が高いため、反応時間が長くなると、C6単糖が有機酸にまで酸化される割合が高くなってしまう。しかし、油圧シリンダ型反応器内で第二糖化分解工程を行うことにより、反応時間の調整が容易となる。すなわち、本発明では、強酸の触媒効果によって第二糖化分解工程の糖化分解効率を高くし、かつ、有機酸の副成を少なくし得る。本発明で使用する強酸の具体例は、例えば、硫酸、塩酸、硝酸又はリン酸であるが、これら以外の鉱酸又は有機酸であってもよい。第一糖化分解工程に供するセルロース系バイオマスのスラリーには、pH10以上35以下となるように強酸が添加される。前記第一固液分離工程で得られた脱水ケーキに強酸をさらに添加し、pH10以上35以下に調整した後で前記第二糖化分解工程が行われるようにしてもよい。前記加圧式反応器は、油圧シリンダ型反応器であることが好ましい。第二糖化分解工程前に強酸が消費されている場合には、第二糖化分解工程のセルロースの糖化分解効率を高めにくいため、強酸を添加した上で、第二糖化分解工程を行うことが好ましい。強酸を添加することにより、第二糖化分解工程における糖化分解効率が向上すると共に、スラリーの水分含有量の調整、又は反応器に強酸を添加することにより水分含有量が調整され、加圧式反応器における加熱効率が向上する。前記第一糖化分解工程及び前記第二糖化分解工程で得られた糖化液から強酸を回収し、回収された強酸を前記第一糖化分解工程及び/又は前記第二糖化分解工程において使用することが好ましい。糖化液中に強酸が残存していると、後続するアルコール発酵が阻害される。このため、通常、アルコール発酵前に、強酸は中和されるか、又は回収される。本発明では、第二固液分離工程後、C6糖化液から強酸を回収し、前記第一糖化分解工程及び/又は前記第二糖化分解工程に再利用することにより、強酸消費量を抑制し得る。本発明によれば、セルロース系バイオマスを超臨界状態又は亜臨界状態で糖化分解する際に、糖化分解効率を向上させ、強酸の消費量も抑制することによって、エタノールの製造コストを抑制することが可能となる。本発明の実施の形態について、適宜図面を参酌しながら以下に説明する。本発明は、以下の記載に限定されない。<実施形態1>スラリーの調製図1は、本発明の実施形態1を説明する概略フロー図を示す。まず、セルロース系バイオマス例えば、バガス、甜菜かす、又はわらのような草木系バイオマスは、前処理として数mm以下に粉砕される。粉砕後のセルロース系バイオマスは、混合槽1に供給され、水及び強酸を加えて攪拌され、スラリー化される。スラリーのpHは、10以上35以下である。第一糖化分解工程次に、スラリーは、必要に応じて予熱された後、ヘミセルロース糖化反応器2へと供給される。ヘミセルロース糖化反応器2の具体例は、好ましくは間接加熱型圧力容器である。ヘミセルロース糖化反応器2内で、スラリーは、温度140°C以上200°C以下、圧力1MPa以上5MPa以下で熱水処理される。この熱水処理によって、セルロース系バイオマス中のヘミセルロースは、強酸の触媒作用によってC5単糖に効率よく糖化分解加水分解される。一定時間の熱水処理が行われた後、スラリーは、ヘミセルロース糖化反応器2からフラッシュタンク3へと供給される。フラッシュ蒸発によって、スラリーは、亜臨界状態以下の温度に急冷され、ヘミセルロースの糖化分解反応加水分解反応が終了する。第一固液分離工程次に、スラリーは、フラッシュタンク3から固液分離装置4へと供給され、C5糖化液と脱水ケーキ1とに分離される。固液分離装置4の具体例は、ドラムフィルター、ベルトフィルター、ディスクフィルター又はフィルタープレスである。C5糖化液は、後続するアルコール発酵工程へと供給される。一方、脱水ケーキ脱水ケーキ1は、油圧シリンダ型加圧式反応器5の反応室6へと供給される。このとき、脱水ケーキ1は、通常、水分含有量が70質量程度であるため、第一糖化分解工程前にスラリーに添加された強酸が残存している。第二糖化分解工程脱水ケーキ1が供給された後、油圧シリンダ型加圧式反応器5の反応室6には、ボイラのような外部の蒸気発生装置図示せずから蒸気が供給される。蒸気発生装置から供給される水蒸気は、150~200°C、05~16MPaとすることが好ましい。その後、反応室6は、油圧シリンダ7によって、温度350°C以上400°C以下、圧力18MPa以上30MPa以下となるまで加圧される。第二糖化分解工程の処理時間は、バイオマスの種類にもよるが、01~30秒間とすることが一般的である。第二糖化分解工程では、脱水ケーキ1に水を添加することなく加熱及び加圧処理しているため、強酸が十分な濃度で残存している。第二糖化分解工程におけるセルロースに対する強酸の割合は、第一糖化分解工程におけるヘミセルロースに対する強酸の割合よりも少なくなる場合が考えられるが、第二糖化分解工程は、第一糖化分解工程よりも高温高圧であるため、強酸の割合が少なくても、C6単糖に効率よく加水分解され得る。一定時間の加熱及び加圧処理糖化分解処理が行われた後、処理後のスラリーは、フラッシュタンク8へと供給される。このとき、スラリーには、C6糖化液が含有されている。フラッシュ蒸発によって、スラリーは、亜臨界状態以下の温度に急冷され、セルロースの加水分解反応が終了する。第二固液分離工程次に、スラリーは、フラッシュタンク8から固液分離装置9へと供給され、C6糖化液と脱水ケーキ2とに分離される。固液分離装置9の具体例は、固液分離装置4と同じである。C6糖化液は、後続するアルコール発酵工程へと供給される。一方、脱水ケーキ2は、適宜系外に取り出されるが、必要に応じて水で洗浄し、表面に付着しているC6単糖を回収することも可能である。発酵工程次に、C5糖化液及びC6糖化液は、発酵工程において、酵母を利用してエタノールへと変換される。発酵工程は、公知の発酵方法を採用することができる。発酵工程によって、糖化液に含有されていたC5単糖及びC6単糖は、エタノールへと変換される。発酵工程は、醸造分野における公知の発酵方法を採用することができる。蒸留工程次に、発酵工程によって得られたアルコール発酵液は、蒸留され、エタノールが濃縮される。蒸留工程によって得られる蒸留液は、固形物及びエタノール以外の成分が除去されている。蒸留工程は、蒸留酒の製造方法として公知の蒸留方法を採用することができる。洗浄工程第一固液分離工程及び第二固液分離工程後、脱水ケーキ1及び脱水ケーキ2を少量の水を用いて洗浄し、再度第一固液分離工程及び第二固液分離工程を行い、C5単糖及びC6単糖を回収してもよい。<実施形態2>図2は、本発明の実施形態2を説明する概略フロー図を示す。本実施形態の基本的なフローは、実施形態1と同一であるため、ここでは実施形態1との相違点についてのみ説明する。実施形態1と同じ構成には、同じ用語を使用する。本実施形態においては、固液分離装置4から取り出された脱水ケーキ1は、油圧シリンダ型加圧式反応器5の反応室6へと供給される前に、混合槽10へと供給される。上述したように、脱水ケーキ1は、通常、水分含有量が70質量程度であるが、バイオマスの種類又は脱水条件によっては、水分含有量が70質量よりも低く、固形分が多くなる場合もある。この場合、脱水ケーキ1をそのまま、油圧シリンダ型加圧式反応器5の反応室6へと供給したのでは、脱水ケーキ1に対する熱伝導が低下し、第二糖化分解工程におけるセルロースの加水分解が不十分となる。そこで、本実施の形態においては、脱水ケーキ1に水及び強酸を添加して再びスラリー化し、このスラリーを油圧シリンダ型加圧式反応器5の反応室6へと供給する。このときのスラリーの強酸濃度及び水分含量は、第一糖化分解工程に供するスラリーと同様に調整されることが好ましい。<実施形態3>図3は、本発明の実施形態3を説明する概略フロー図を示す。本実施形態の基本的なフローは、実施形態1と同一であるため、ここでは実施形態1との相違点についてのみ説明する。実施形態1と同じ構成には、同じ用語を使用する。本実施形態においては、固液分離装置4から取り出されたC5糖化液は、酸回収装置11へと供給され、強酸が回収される。同様に、固液分離装置9から取り出されたC6糖化液は、酸回収装置12へと供給され、強酸が回収される。酸回収装置11及び12の具体例は、逆浸透膜装置又は電気透析装置である。脱酸されたC5糖化液及びC6糖化液は、アルコール発酵工程へと供給される。一方、回収された強酸は、混合槽1及び10へと供給され、第一糖化分解工程及び第二糖化分解工程に再利用される。強酸を回収して再利用することによって、強酸の消費量を少なくすることが可能となる。<従来技術>図4は、セルロース系バイオマスを超臨界状態又は亜臨界状態で糖化分解する方法であって、強酸を回収して再利用する従来技術を説明する概念図を示す。図4に示される従来技術の基本的なフローは、油圧シリンダ型加圧式反応器5の替わりに、セルロース糖化反応器13が使用される以外は、実施形態3と基本的に共通するため、ここでは実施形態3との相違点についてのみ説明する。実施形態3と同じ構成には、同じ用語を使用する。セルロース糖化反応器13の具体例は、ヘミセルロース糖化反応器2と同様である。図4に示される従来技術では、第一糖化分解工程終了後、固液分離装置4から取り出された脱水ケーキ1は混合槽10に供給され、水及び強酸が添加される。このとき、第二糖化分解工程がセルロース糖化反応器13内で行われるために、脱水ケーキ1は、ヘミセルロース糖化反応器2に供給されるスラリーと同程度の水分含量に調整される必要がある。このため、実施形態3と比較して、第二糖化分解工程前に添加される強酸量が多くなる。酸回収装置11及び12における強酸回収率は、実施形態3と同じであるが、混合槽10において脱水ケーキ1に添加される強酸量が多いため、回収しきれない強酸量は、実施形態3よりも多くならざるを得ない。第二糖化分解工程は、第一糖化分解工程よりも高温高圧の条件であるため、反応を急激に停止して副生物の生成を抑制し得る点で、セルロース糖化反応器13を使用する従来技術は、油圧シリンダ型加圧式反応器5を使用する実施形態3に劣る。