回転軸を中心に回転する斜板と、該斜板の回転に伴って進退動するとともに半球状の凹部の形成されたピストンと、上記斜板に摺接する平坦部および上記ピストンの凹部に摺接する球面部の形成されたシューとを備え、上記斜板の表面にコーティング層を形成するとともに、該コーティング層の表面に斜板の中央を中心とする渦巻き状または同心円状の環状溝を形成した斜板式コンプレッサにおいて、上記平坦部の径を10.5mm未満に設定するとともに、上記環状溝と環状溝との間に形成された環状突起のピッチがL=シューの平坦部に接触する環状突起の長さmmN=シューの平坦部に接触する環状突起の本数の条件を満たすように設定したことを特徴とする斜板式コンプレッサ。上記平坦部を囲繞するようにテーパ部を形成し、かつ上記平坦部とテーパ部とを滑らかな曲面で接続したことを特徴とする請求項1に記載の斜板式コンプレッサ。ここで、上記シューは上記ピストンの往復動によって上記斜板に押圧されるため、シューの平坦部の直径が大きいほど斜板との摩擦力が大きくなり、斜板式コンプレッサを駆動するエンジンの燃費性能に影響を及ぼすという問題がある。この様な問題に対し、シューの平坦部を小径にすれば、シューと斜板との摩擦力が小さくなって斜板式コンプレッサを駆動するエンジンの燃費を向上させることが期待できる。しかしながらシューの平坦部を小径にすると、上記環状突起における平坦部との接触部分への荷重が集中して環状突起が弾性変形してしまい、シューが斜板に対して摺動する際に、シューと環状突起との間に発生する剪断抵抗によってコーティング層が摩耗し、また上記環状突起が消滅すると、シューと斜板とのなじみ性や潤滑油保持性が悪化するという問題が発生する。このような問題に鑑み、本発明はシューの平坦部の小径化によって斜板との摩擦力を小さくするとともに、コーティング層の摩耗を抑制することが可能な斜板式コンプレッサを提供するものである。すなわち、請求項1にかかる斜板式コンプレッサは、回転軸を中心に回転する斜板と、該斜板の回転に伴って進退動するとともに半球状の凹部の形成されたピストンと、上記斜板に摺接する平坦部および上記ピストンの凹部に摺接する球面部の形成されたシューとを備え、上記斜板の表面にコーティング層を形成するとともに、該コーティング層の表面に斜板の中央を中心とする渦巻き状または同心円状の環状溝を形成した斜板式コンプレッサにおいて、上記平坦部の径を10.5mm以下に設定するとともに、上記環状溝と環状溝との間に形成された環状突起のピッチがL=シューの平坦部に接触する環状突起の長さmmN=シューの平坦部に接触する環状突起の本数の条件を満たすように設定したことを特徴としている。上記発明によれば、シューの平坦部の直径を従来のシューに比べて小径として、シューと斜板との摩擦力を小さくしたとしても、上記数1により、平坦部に接触する環状突起の長さを長くすることで、平坦部の面圧が多数の環状突起に分散することとなり、環状突起の弾性変形が小さくなってシューと環状突起との間の剪断抵抗が減少し、コーティング層の摩耗を抑制することが可能となる。以下図示実施例について説明すると、図1は斜板式コンプレッサ1の内部構造を示し、図示しないハウジングに軸支された回転軸2と、該回転軸2に取り付けられた斜板3と、ハウジングの図示しないシリンダボア内を進退動する複数のピストン4と、各ピストン4の内部に向き合うように設けられるとともに上記斜板3を挟持する複数のシュー5とを示している。上記斜板3は回転軸2に対して斜めに固定されているか、もしくは斜板3の傾角を変化させることができるようになっており、各ピストン4ごとに2つのシュー5によって挟持されている。上記ピストン4には、相互に向き合うように半球状の凹部4aが形成されており、上記シュー5はこの凹部4aに対して揺動しながら、上記斜板3の回転をピストン4の進退動に変換するようになっている。なお、このような構成を有する斜板式コンプレッサ1は従来公知であり、これ以上の詳細な説明は省略する。上記シュー5について詳細に説明すると、本実施例のシュー5は鉄系、銅系、アルミニウム系材料のほか、焼結材料や樹脂材料等で製造され、好ましくはSUJ2を鍛造や転造により製造したものとなっている。図2はシュー5近傍の拡大図を示したものであり、上記シュー5は上記斜板3に摺接する平坦部5aと、上記ピストン4の凹部4aに摺接する球面部5bと、上記球面部5bを囲繞するように形成された曲面からなる逃がし部5cと、上記平坦部5aを囲繞するように形成された平坦なテーパ部5dとから構成されている。なお、図2は模式図であり、実際の形状に対して一部の縮尺を誇張して記載したものとなっている。上記平坦部5aとテーパ部5dとの間は滑らかな曲面で接続されており、上記平坦部5aは上記滑らかな曲面を含まない略平坦面から構成され、かつ直径d<10.5mmに設定された円形を有している。この直径dについては、好ましくは3.5≦d≦9.5mm、より好ましくは5.5≦d≦8.5mmに設定することが望ましい。つまり本実施例におけるシューの平坦部5aは、従来公知のシューにおける平坦部の直径11~12mmよりも小径となっている。ここで、上記平坦部の直径d、すなわち上記平坦部5aと上記滑らかな曲面との境界を認識するためには、例えば上記平坦部5aを、縦倍率シューの高さ方向の倍率を横倍率シューの半径方向の倍率の100倍縦倍率:横倍率=1000:10の縮尺で測定することにより認識することができる。上記球面部5bおよび上記逃がし部5cはそれぞれ曲面によって構成されており、上記逃がし部5cと平坦部5aとの間に形成されたテーパ部5dは、上記平坦部5aに対して斜板3から離隔する方向に傾斜するようになっている。なお、上記シュー5の平坦部5aの中央やその他の部分に、ディンプルを形成しても良く、また上記平坦部5aを中央が盛り上がった中高形状としてもよい。次に、上記斜板3について詳細に説明すると、本実施例の斜板3は円盤状に形成された基材3aと、該基材3aの表面に形成されたコーティング層3bとから構成され、該コーティング層3bの表面には上記回転軸22を囲繞するように形成され渦巻き状の環状溝3cが形成されている。上記基材3aは鉄系、銅系、アルミニウム系材料などによって製造され、上記コーティング層3bとの間に中間層を設ける場合は、銅焼結、銅溶射、アルミニウム溶射、銅-アルミニウム溶射などの手法により形成することができる。上記コーティング層3bは、熱硬化性樹脂バインダーに固体潤滑材を添加したものを用いており、熱硬化性樹脂バインダーとしては例えば、ポリイミド系樹脂PIポリアミドイミド系樹脂PAI、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等、ポリアミドナイロン、エラストマー等が挙げられる。また上記固体潤滑材としては、二硫化モリブデンMoS2、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、二硫化タングステンWS2、六方晶窒化硼素h-BN、フッ化黒鉛CF、フッ素系樹脂等が挙げられ、その粒径は15μm以下、好ましくは0.2~10μmとするのが望ましく、その配合比は5~80wtとなっている。さらに上記コーティング層3bには硬質粒子を添加してもよく、該硬質粒子としては、アルミナやシリカなどの酸化物、窒化シリコンSiNなどの窒化物、炭化シリコンSiCなどの炭化物、硫化亜鉛ZnSなどの硫化物が挙げられ、その粒径は0.01~3μmとするのが望ましく、その配合比は0.2~7wtとなっている。上記環状溝3cは、上記基材3aの表面に上記コーティング層3bを形成した後に、機械加工によって形成されるものとなっており、渦巻き状のほか同心円状に形成することも可能となっている。このような構成により、図3に示すシュー5の平坦部5aには、隣接する環状溝3cと環状溝3cとの間に形成された環状突起3dが縞状に接触することとなる。なお図3も模式図となっており、実際の縮尺とは異なる記載となっている。そして本実施例の斜板式コンプレッサ1においては、上述したような小径のシュー5に対して、上記環状突起3dのピッチが以下の関係式を満たすように設定されている。L:平坦部5aに接触する環状突起3dの長さ、N:平坦部5aに接触する環状突起3dの本数上記数1の左辺について説明すると、図3に示す平坦部5aの図示左方で接触する環状突起3dの長さをL1、これに隣接する環状突起3dの長さをL2とし、図示右端に位置する環状突起3dの長さをLnとした場合、数1の左辺側はL1L2...Lnと記載することができる。つまり数1は、平坦部5aに接触する環状突起3dの長さの和が300mm以上となることを示しており、上記シュー5の平坦部5aの直径dを5.5mmとすると、上記平坦部5aには69本以上の環状突起3dが接触するとともに、該環状突起3dのピッチは0.079mm以下に設定されることとなる。そして、上記小径のシュー5を備えた斜板式コンプレッサ1において、上記数1の条件を満たすことで以下の効果を得ることができる。まず上記斜板式コンプレッサ1を作動させると、上記斜板3が回転するとともに該斜板3を挟むようにして設けたシュー5が該斜板3に対して摺動しながら上記ピストン4の凹部4aで揺動し、これによりピストン4が往復動する。ピストン4の往復動に伴い、上記シュー5は斜板3の表面に押圧されることとなるが、本実施例のシュー5は平坦部5aの直径dが10.5mm未満に設定され、従来のシュー5よりも小径となっている。その結果、上記シュー5と斜板3との間の摩擦力が小さくなり、上記斜板3を小さな駆動力で駆動できることから、斜板式コンプレッサ1を駆動するエンジンの燃費を向上させることが可能となる。一方、上記ピストン4の往復動によりシュー5が斜板3の表面のコーティング層3bを押圧すると、該シュー5の平坦部5aの面圧により環状突起3dが弾性変形し、シュー5が斜板3の表面に対して弾性変形深さHだけ沈み込むこととなる。ここで、本実施例の斜板式コンプレッサ1は上記数1の条件を満たしていることから、該平坦部5aに接触する環状突起3dの長さの和は300mm以上となっており、平坦部5aの直径dを5.5mmとした場合、69本以上の環状突起3dが平坦部5aに接触したものとなっている。このため平坦部5aの面圧が該平坦部5aに接触している複数本の環状突起3dに分散されることとなり、本実施例のように接触する環状突起3dの長さの和を長くすることで、上記弾性変形深さHを浅くすることができる。弾性変形深さHが浅いと、上記シュー5が斜板3に対して円周方向に摺動する際において、上記シュー5が環状突起3dを弾性変形させる際に生じる剪断抵抗を小さくすることができ、コーティング層3bの摩耗を低減することが可能となっている図4b参照。これに対し、図4は上記シュー5と同じシュー5を備えるものの、上記数1の条件を満たしていない斜板式コンプレッサ1のシュー5および斜板3の断面図を示し、図4aは斜板3の半径方向の断面図を、図4bは斜板3の円周方向に沿った断面図をそれぞれ示している。またこの図4も実際の縮尺とは異なる記載となっている。図4に示す斜板式コンプレッサ1は、上記平坦部5aに接触する環状突起3dの長さの和が300mm未満となっている。このため、各環状突起3dに分散される面圧が大きくなり、環状突起3dが大きく弾性変形して上記弾性変形深さHが深くなることから、図4bに示すように上記シュー5が斜板3に対して円周方向に摺動する際に、上記環状突起3dの弾性変形により生じる剪断抵抗が大きくなり、コーティング層3bの摩耗量が大きくなってしまう。図5は本実施例にかかる斜板式コンプレッサ1についての実験結果を示したグラフを示している。このグラフにおいては、横軸に数1の左辺、すなわち平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和を示し、縦軸に斜板3の焼付荷重および斜板3のコーティング層3bの摩耗深さをそれぞれ示したものとなっている。なお横軸には、参考としてシュー5の平坦部5aに接触する環状突起3dの本数も表示している。上記実験においては、いずれも平坦部5aの径が5.5mmのシュー5を用いており、上記斜板3におけるコーティング層3bは熱硬化性樹脂バインダーが45、固体潤滑材が55の混合比からなるとともに、その厚さは25μmに設定されている。さらに上記斜板3は、シュー5の平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が160mm、240mm、320mmとなるような3種類の斜板3を用意し、そのとき環状突起3dのピッチは0.15mm、0.10mm、0.075mmとなる。そして上記実験では、斜板3を9500rpmで回転させながら、シュー5に対して519~1735Nへと荷重を漸増させながら押圧し、これらを冷媒/冷凍機油混合コンプレッサ吸入雰囲気内で行った。なお本実験条件は以下の図6、図7に示す実験においても適用した。まず、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和と、焼付荷重との関係に関する実験結果について説明すると、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が300mm以上となる場合、1700N以上の荷重をかけても焼付きが発生しなかったが、240mmのときは約700N程度で焼付きが発生した。次に、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和と、斜板3のコーティング層3bの摩耗深さとの関係に関する実験結果について説明すると、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が300mm以上となる場合、摩耗深さは約3μmに抑えられるものの、160mmのとき摩耗深さは約6μmとなった。図6は上記図5と同じ実験を平坦部5aの径を9.5mmとしたシュー5に対して行った場合の実験結果を示している。本実験で用いた斜板3は、シュー5の平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が280mm、470mm、710mmとなるような3種類の斜板3を用意し、そのとき環状突起3dのピッチは0.10mm、0.15mm、0.25mmとなる。まず、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和と、焼付荷重との関係に関する実験結果について説明すると、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が300mmを越えている2つの斜板3においては、1700N以上の荷重をかけても焼付きが発生しなかったが、280mmのときは約1400N程度で焼付きが発生した。次に、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和と、斜板3のコーティング層3bの摩耗深さとの関係に関する実験結果について説明すると、平坦部5aに接触している環状突起3dの長さの和が300mmを越えている2つの斜板においては、摩耗深さは約2μmに抑えられるものの、280mmのとき摩耗深さは約4μmとなった。図7はシュー5の平坦部5aの径と摩擦係数との関係にかかる実験結果を示している。このグラフにおいては、横軸にシュー5の平坦部の径を、縦軸に上記斜板3との間で生じる摩擦係数を示したものとなっている。本実験で用いた斜板3の環状突起3dのピッチは0.15mmとなっており、また平坦部5aの径がそれぞれ5.5mm、7.5mm、9.5mm、11.5mmのシュー5を用いて実験を行った。上記シュー5のうち、平坦部5aの径がそれぞれ5.5mm、7.5mm、9.5mmのシュー5は上記数1の要件を満たした発明品に該当し、11。5mmのシュー5は一般的な大きさの従来品となっている。上記実験によれば、平坦部5aの径が減少するにつれて摩擦係数が減少していることが理解できる。なお、上記シュー5の形状については、上記実施例以外の形状を有するシュー5を用いてもよい。たとえば図8に示すように、球面部5bと平坦部5aとの間に柱状部5eを形成するとともに、上記柱状部5eと球面部5bとの境界部分に、半径方向外方に突出するとともに上記球面部5bを構成する球面部側フランジ5fを設けたシュー5であってもよい。このような構成とすることで、球面部を従来と同様の大きさとしながらも平坦部の径だけを小さくすることができ、シュー5を軽量化することが可能となる。