センサ板と、表面に加飾部が形成されたカバー板とが紫外線硬化型接着剤で固定された静電容量型タッチパネルであって、前記加飾部と前記紫外線硬化型接着剤との間に、反射部が形成されていることを特徴とする静電容量型タッチパネル。前記加飾部は、前記カバー板の上面に形成されており、前記反射部は、前記加飾部と接して形成されていることを特徴とする請求項1に記載の静電容量型タッチパネル。前記反射部は、不導体の材料からなることを特徴とする請求項1または2に記載の静電容量型タッチパネル。前記加飾部と前記反射部は額縁状に形成されており、前記反射部の端部は、前記加飾部の端部より内側に形成されていることを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の静電容量型タッチパネル。センサ板20とカバー板30とを接着剤40で貼り合わせる際に、センサ部22が設けられている中心側に比べ、配線部23が設けられている端部近辺の方が、接着剤40の硬化に時間がかかるという問題が発生していた図4の破線で示している辺り。この理由について考察したところ、静電容量型タッチパネル1の端部近辺では、接着剤40の上下に、センサ板20の配線部23と、カバー板30の加飾部32とが位置しているため、接着剤40を硬化させるために照射された紫外線図4の矢印で示したものの照射量が中心側に比べ少なくなってしまい、硬化に時間がかかってしまうことがわかった。つまり、通常、センサ板20のセンサ部22は、ITO等の透明導電膜により形成されているのに対し、配線部23は、抵抗値を下げるためAl、Cu、Ag等、何れも遮光性の金属材料が用いられている。従って、図4の矢印で示しているように、下方から照射された紫外線は、配線部23を通過しないで、配線部23で下方へ反射されてしまう。また、カバー板30に設けられている加飾部32は、一般的に黒色をしているので、紫外線を吸収しやすいという特性を有している。従って、図4の矢印で示しているように、下方から照射された紫外線は、加飾部32でその大部分が吸収されてしまうことになる。このようなことが原因で、静電容量型タッチパネル1の端部近辺では、センサ板20の配線部23と、カバー板30の加飾部32により、接着剤40を硬化させるための紫外線の量が不足してしまい、硬化に時間がかかってしまうという問題が発生していた。そこで、本願の発明者は、この問題を解消すべく種々検討を重ねた結果、センサ板と、表面に加飾部が形成されたカバー板とが、紫外線硬化型接着剤で固定された静電容量型タッチパネルであって、加飾部と、紫外線硬化型接着剤との間に、反射部が形成されている構成とすることで、この問題を解消し得ることに想到し、本発明を完成するに至ったものである。すなわち、本発明は上記問題を解消することを課題とし、センサ板とカバー板とを紫外線硬化型接着剤で貼り合わせる際に、紫外線の照射時間を短縮できる静電容量型タッチパネルを提供することを目的とするものである。前記課題を解決するため、本発明の第1の態様によれば、センサ板と、表面に加飾部が形成されたカバー板とが紫外線硬化型接着剤で固定された静電容量型タッチパネルであって、前記加飾部と前記紫外線硬化型接着剤との間に、反射部が形成されていることを特徴とする。また、本発明の第2の態様によれば、第1の態様にかかる静電容量型タッチパネルであって、前記加飾部は、前記カバー板の上面に形成されており、前記反射部は、前記加飾部と接して形成されていることを特徴とする。また、本発明の第3の態様によれば、第1または第2の態様にかかる静電容量型タッチパネルであって前記反射部は、不導体の材料からなることを特徴とする。また、本発明の第4の態様によれば、第1から3の何れかの態様にかかる静電容量型タッチパネルであって、前記加飾部と前記反射部は額縁状に形成されており、前記反射部の端部は、前記加飾部の端部より内側に形成されていることを特徴とする。本発明の第1の態様によれば、静電容量型タッチパネルには、加飾部と紫外線硬化型接着剤との間に、反射部が形成されているので、センサ板とカバー板とを紫外線硬化型接着剤で接着する際、本来加飾部で吸収されてしまう紫外線が、反射部で反射され紫外線硬化型接着剤に照射されるので、紫外線硬化型接着剤の硬化時間を短くすることが可能となる。本発明の第2の態様によれば、反射部と紫外線硬化型接着剤との距離を確保することができるので、反射部で反射される紫外線の反射効果を高めることができる。本発明の第3の態様によれば、反射部が不導体となっているので、反射部を形成しても、静電容量型タッチパネルでの操作体の検出に与える影響を抑えることができる。本発明の第4の態様によれば、反射部の端部が加飾部の端部より内側に形成されているので、反射部の端部での外光の反射を抑えることができ、反射部が目立ってしまうということが生じない。以下、本発明の具体例を実施例及び図面を用いて詳細に説明する。但し、以下に示す実施例は、本発明の技術的思想を具体化するための静電容量型タッチパネルを例示するものであって、本発明をこの静電容量型タッチパネルに特定することを意図するものではなく、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲の記載によって定められるものである。[実施例1]図1は、本実施例の静電容量型タッチパネルを備えた、表示装置の分解斜視図を示す。図2は、本実施例の静電容量型タッチパネルの断面図を示す。なお、図4に示した静電容量型タッチパネルと同様な構成については同じ符号を用いて説明を行う。表示装置10は、表示デバイス11と、表示デバイス11の上方であるユーザ側に配置された静電容量型タッチパネル1と、で構成されている。表示デバイス11は、液晶パネルや有機ELパネル等、複数の画素が形成された表示パネル12を備えている。そして、表示パネル12において表示に寄与しない周辺部分や側面部分を覆うように、額縁状の部材からなる金属ベゼル13が配置されている。この額縁状の金属ベゼル13から覗く領域が、実際に表示が行われ、ユーザが表示画像を視認することのできる表示領域となる。静電容量型タッチパネル1は、センサ板20と、センサ板20の上方に位置したカバー板30と、センサ板20とカバー板30とを貼り合わせている接着剤40図1では図示せずからなっている。センサ板20は、絶縁基板21と、絶縁基板21上に形成されたセンサ部22と、このセンサ部22の周辺に形成された配線部23と、配線部23と接続するケーブル24と、で構成されている。絶縁基板21は、ガラスやPETフィルム等の絶縁性の材料からなり、また、下方に配置された表示デバイス11での表示が視認できるよう透明な材料で形成されている。入力領域となるセンサ部22には、電極パッドが、複数形成されている。この電極パッドは、下方に配置された表示デバイス11での表示をできるだけ妨げないために、ITO等の透明導電膜により形成されている。そして、センサ部22は、電極パッドにユーザの指先等の操作体が接近すると、電極パッドと接近する操作体との間で静電結合を行うことによって、操作体の接近または接触を検出する。配線部23は、センサ部22の電極パッドにより検出した静電容量の変化を伝達するための配線であり、入力領域の外側である絶縁基板21の端部近辺に形成されている。この配線部23は、下方に表示された表示デバイス11の表示を妨げる位置には設けられていないので表示デバイス11の表示領域外に設けられている、通常その配線抵抗をできるだけ抑えるよう、Al、Cu、Ag等、抵抗値の低い金属材料で形成されている。ケーブル24は、FFCFlexibleFlatCable等からなり、一方を配線部23の端子と接続し、他方を図示していない制御基板の端子と接続している。そして、ケーブル24は、センサ部22の電極パッドにより検出した静電容量の変化を制御基板に伝達する。カバー板30は、透明基板31と、透明基板31の上面に形成された加飾部32と、加飾部32と接する反射部33と、カバー板30の最上面に位置するフィルム34と、で構成されている。透明基板31は、アクリル等の絶縁性の透明材料で形成されており、センサ板20の保護や、表示装置10の表面装飾のために配置されている。透明基板31の厚みはその用途に応じて変更されるものであるが、表示装置10を車載用として用いる場合であれば、例えば2.5~3.5mm程度の厚さとなる。加飾部32は、透明基板31の上面側に額縁状に黒色の色材を用いて印刷されたものである。なお、加飾部32は、単層である必要はなく、装飾効果を高める目的等、多層で形成されていても構わない。そして、この加飾部32により、静電容量型タッチパネル1の入力領域や、表示デバイス11の表示領域が規定され、ユーザは入力領域、或いは表示領域の境界を認識しながら操作等を行うことができる。なお、加飾部32は、透明基板31の下面側に形成されていてもよい。反射部33は、加飾部32と接着剤40との間に形成されており、紫外線を接着剤40側に反射するためものである。本実施例においては、加飾部32と接して形成されている。この反射部33は、導体であるとセンサ板20へ影響を与えるおそれがあるため、不導体である方が好ましい。したがって、金属材料を用いるのであれば、不連続蒸着無痛電蒸着により非導通性に成膜するとよい。なお、不連続蒸着とは、真空蒸着の一種であり、樹脂等の表面に金属分子どうしが導通しない程度の膜厚で金属材料を蒸着させる方法である。この不連続蒸着により形成された金属膜には電気的な導通性が無いため、電気的に導通させたくないような製品や部品に金属材料を蒸着させるために使用されている。また、反射部33はできるだけ紫外線を吸収し難いものがよく、白色や紫色の絶縁性の色材が好ましく、色材を用いて印刷により形成してもよい。また、本実施例においては、図2で示すように、加飾部32の入力領域側の端部と、反射部33の入力領域側の端部とは面一とはならず、反射部33の端部は、加飾部32の端部より0.5~1.0mm程度内側に位置するように形成している。このように形成しておくことで、反射部33の端部で、ユーザ側から入射する外光が、反射部33の端部で反射して目立ってしまうことを防ぐことができる。また、表示デバイス11の表示光が反射部33で反射してしまい、表示に影響を与えてしまう、というような問題も防ぐことができる。フィルム34は、透明基板31の最上面に配置された透明な絶縁性の樹脂フィルムである。このフィルム34は、必須のものではないが、加飾部32や透明基板31の表面を保護するために用いられるものである。そして、フィルム34は、アクリル、ポリカーボネート、ポリオエチレンテレフタレート等で形成されている。なお、透明基板31の表面に設けられている、加飾部32、反射板33及びフィルム34は、それぞれ個別に透明基板31の表面に、印刷、貼付け等をおこなってもよいが、フィルム34を用いる場合、フィルム34に加飾部32、反射部33を最初に形成しておき、透明基板31を成形する際に、このフィルムごと成形してもよい。このように、始めにフィルム34に加飾部32、反射部33を形成して、フィルムごと成形する方法であれば、それぞれ別工程で行うよりも、安価に製造することができる。なお、このような透明基板31の表面にフィルムを使って加飾する方法としては、例えば特開2011-218697等に記載されている公知の方法を用いることができる。接着剤40は、紫外線硬化型の接着剤であり、センサ板20とカバー板30とを接着固定しているものである。なお、センサ板20とカバー板30との貼り合わせでは、従来光学用両面テープ等がよく用いられているが、接着剤40は、接着層に柔軟性があるため、貼り合わせ面に多少の凹凸があっても対応でき、また、紫外線を照射する前であれば、リワークも可能である等、両面テープにはない利点がある。つぎに、本実施例の静電容量型タッチパネル1を製造するため、センサ板20とカバー板30とを接着剤40を用いて貼り合わせる工程について説明をおこなう。まず、絶縁基板21の表面にセンサ部22、配線部23、ケーブル24が形成されたセンサ板20と、透明基板31の表面に加飾部32、反射部33、フィルム34が形成されたカバー板30の一方、或いは両方に接着剤40を塗布する。なお、この時、接着剤40の厚さとしては、大体0.05~1.0mmとなるが、本実施例のようなセンサ板20とカバー板30との接着であれば、接着剤40の厚さとして0.1~0.5mm程度がコストや接着強度等の点では好ましい。つぎに、センサ板20とカバー板30との位置合わせを行い、センサ板20とカバー板30とを接着剤40を介して貼り合わせることで、両者を一体化する。そして、図2に示すように、一体となっているセンサ板20とカバー板30に対して、下方側センサ板20側から紫外線を所定時間照射する。なお、透明基板31が厚いような場合には、本実施例のように、紫外線を下方側から照射するのがよい。これは紫外線を上方側カバー板30側から照射すると、接着剤40に紫外線が到達するまでに、透明基板31での紫外線吸収量が増えてしまい、接着剤40の硬化時間が増えてしまうおそれがあるためである。この紫外線の照射により接着剤40は硬化し、センサ板20とカバー板30とが接着固定されることで静電容量型タッチパネル1が完成する。この時、従来の静電容量型タッチパネルであれば、センサ板20の配線部23やケーブル24により紫外線が反射や吸収され、また、カバー板30の加飾部32により紫外線が吸収されてしまうので、静電容量型タッチパネルの端部近辺では、接着剤40を硬化させる紫外線の量が極端に不足してしまい、接着剤40を硬化させるために長時間紫外線を照射しなければならなかった。一方、本実施例の静電容量型タッチパネルであれば、反射部33が形成されているので、図2において矢印で示すように、紫外線が反射部33で反射され、図2の破線で示す領域にも紫外線が効率的に照射されることになる。したがって、従来に比べ接着剤を硬化させる時間を短縮させることができ、透明基板31への紫外線照射による変色等、紫外線を長時間照射することによる部材の変色、劣化等の弊害を防ぐことができる。また、従来の静電容量型タッチパネルであれば、紫外線を長時間照射することによる部材の変色、劣化等を防ぐため、照射時間を短くしようとすると、紫外線の量を増やす必要があった。しかし、この場合には部材の温度が上昇してしまい、反り等、部材が変形してしまうおそれがあった。一方、本実施例の静電容量型タッチパネルであれば、効率的に紫外線を照射できるので、このような部材の温度上昇による変形のおそれも低減することができる。[実施例2]つぎに、静電容量型タッチパネル1を製造するため、センサ板20とカバー板30とを接着剤40を用いて貼り合わせる工程の他の実施例について図3を用いて説明する。図3は、実施例2にかかる静電容量型タッチパネル1を示している。静電容量型タッチパネル1は、実施例1の静電容量型タッチパネルと同構造となっている。したがって、センサ基板20とカバー板30とを接着剤40を用いて貼り合わせる際には、実施例1と同様に、まず、センサ板20とカバー板30の一方、或いは両方に、接着剤40を塗布する。つぎに、センサ板20とカバー板30との位置合わせを行い、センサ板20とカバー板30とを接着剤40を介して貼り合わせることで、両者を一体化する。そして、図3に示すように、一体となっているセンサ板20とカバー板30に対して、上方側カバー板30側から紫外線を所定時間照射する。この時、本実施例においては、センサ板20の下方に反射部材50を配置している。この反射部材50は、紫外線を反射しやすい材料で形成されたり、表面の色が紫外線を反射しやすい色となっている。したがって、上方側から照射された紫外線は、センサ部22においては、上方からの直接の照射光と、反射部材50での反射光により、接着剤40を二度通過することになる。また、反射部材50で反射された紫外線は、本来であれば、加飾部32で大部分が吸収されてしまうが、反射部33により反射することで、図3の破線で示す領域にも紫外線が効率的に照射されることになる。したがって、接着剤40を硬化させる時間を短縮させることができ、透明基板31への紫外線照射による変色等、紫外線を長時間照射することによる部材の変色、劣化等の弊害を防ぐことができる。なお、反射部材50は、センサ板20の下方に専用の部材を配置しても構わないが、例えば、静電容量型タッチパネル1の下方に予め表示デバイス11を配置しておき、表示デバイス11に用いられる額縁状の金属ベゼル13の表面を反射部材50として用いても構わない。[変形例]実施例1、実施例2において、加飾部32と接着剤40との間に形成する反射部33の位置について、反射部33と接着剤40との距離を確保することで反射部33での紫外線の反射効果を高める目的で、透明基板31の上面側で加飾部32と接する位置に形成したものを示した。しかしながら、反射部33の位置はこの位置に限定されるものではなく、透明基板31の下面側に形成しても構わない。なお、反射部33を透明基板31の下面側に形成すると、反射部33と接着剤40との距離が短くなり、紫外線の反射効果が低下してしまうことが考えられるので、0.3~1.0mmの範囲まで接着剤40の厚みを増やしたり、配線部23の配線材料に反射率の高いものを用いたりしてもよい。また、反射部33の反射表面は、紫外線を乱反射するよう、表面が凹凸構造となっていてもよい。このように紫外線を乱反射させる構造であると、配線部33の表面構造が複雑な形状をしているような場合でも、配線間に位置する接着剤40に対して紫外線照射を効率的に行うことができる。一方、反射部33の反射表面は、紫外線を鏡面反射するように、表面が平坦な構造となっていてもよい。このように紫外線を鏡面反射させる構造であると、乱反射に比べ紫外線を無駄なく接着剤40へ照射することができる。また、実施例1、実施例2において、入力領域や表示領域を規定するため額縁状の加飾部32についてだけ示したが、加飾部32は必ずしも額縁状に限られるものではなく、装飾効果を高める目的で印刷された様々な模様やマークからなるものでも構わない。また、実施例1、実施例2の説明において、特に図示していなかったが、センサ板20とカバー板30との貼り合わせで、接着剤40に紫外線を照射する際、センサ板20とカバー板30の側面横に、反射板等を配置しておき、センサ板20やカバー板30の横を通過する紫外線を、センサ板20やカバー板30の側面から内部に入射させても構わない。また、センサ板20とカバー板30の側面横からも直接紫外線を照射しても構わない。このように側面から入射してくる紫外線も、反射部33によって接着剤40へ反射させることができ、紫外線の照射効率がより一層高くなる。