"トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたキャリアとを含む2成分現像剤において、該樹脂被覆層が脂肪酸金属塩を含有し、該樹脂被覆層を芯材粒子側と表面側とに分けたとき、芯材粒子側に含まれる脂肪酸金属塩量が表面側に含まれる脂肪酸金属塩量より多いことを特徴とする2成分現像剤。前記芯材粒子側に含まれる脂肪酸金属塩量が、表面側に含まれる脂肪酸金属塩量より2.0質量倍以上多いことを特徴とする請求項1に記載の2成分現像剤。前記樹脂被覆層が、少なくともアクリル系樹脂を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の2成分現像剤。前記アクリル系樹脂が、脂環式メタクリル酸エステルモノマーを重合して得られたものであることを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の2成分現像剤。トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたキャリアとを含む2成分現像剤の製造方法において、該樹脂被覆層が脂肪酸金属塩を含有し、該脂肪酸金属塩の量が表面側より芯材粒子側の方が多くなるよう段階的又は連続的に変えて樹脂被覆層を形成する工程を有することを特徴とする2成分現像剤の製造方法。本発明の目的は、多数枚プリントしてもキャリアの帯電付与能力の低下を抑制し、トナーの帯電量の低下と帯電量の変動を少なくし、かつ高濃度で、かぶりの無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れる2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法の提供である。本発明の目的は、下記構成により達成される。1.トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたキャリアとを含む2成分現像剤において、該樹脂被覆層が脂肪酸金属塩を含有し、該樹脂被覆層を芯材粒子側と表面側とに分けたとき、芯材粒子側に含まれる脂肪酸金属塩量が表面側に含まれる脂肪酸金属塩量より多いことを特徴とする2成分現像剤。2.前記芯材粒子側に含まれる脂肪酸金属塩量が、表面側に含まれる脂肪酸金属塩量より2.0質量倍以上多いことを特徴とする前記1に記載の2成分現像剤。3.前記樹脂被覆層が、少なくともアクリル系樹脂を有することを特徴とする前記1又は2に記載の2成分現像剤。4.前記アクリル系樹脂が、脂環式メタクリル酸エステルモノマーを重合して得られたものであることを特徴とする前記1~3の何れかに記載の2成分現像剤。5.トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたキャリアとを含む2成分現像剤の製造方法において、該樹脂被覆層が脂肪酸金属塩を含有し、該脂肪酸金属塩の量が表面側より芯材粒子側の方が多くなるよう段階的又は連続的に変えて樹脂被覆層を形成する工程を有することを特徴とする2成分現像剤の製造方法。本発明の2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法は、多多数枚プリントしてもキャリアの帯電付与能力の低下を抑制し、トナーの帯電量の低下と帯電量の変動を少なくし、かつ高濃度で、かぶりの無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れた効果を有する。本発明者らは、多数枚プリントしても、トナーの帯電量の低下と帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定で、かぶりが無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れた効果を有する2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法について検討を行った。種々検討の結果、芯材粒子を被覆する樹脂被覆層を芯材粒子側と表面側に分けたとき、芯材粒子側の樹脂被覆層が表面側の樹脂被覆層より脂肪酸金属塩の量が多くなるよう濃度勾配を持たせたキャリアとトナーにより調製された2成分現像剤を用いると、本発明の目的が達成できることを見出した。本発明で用いるキャリアでは、多数枚プリントを行うにつれ、表面側の樹脂被覆層が減耗され、脂肪酸金属塩の量が多い芯材粒子側の樹脂被覆層が表れる。樹脂被覆層の表面に脂肪酸金属塩が多く存在すると、キャリア同士の滑り性が良くなり、キャリアの流動性が向上する。キャリアの流動性が向上すると現像器中でキャリアとトナーが良好に撹拌され、トナーに対する帯電付与性が向上する。また負帯電性のトナーに対しキャリアの樹脂被覆層に正電荷性の高い金属塩を含む脂肪酸金属塩を用いることで、更なる帯電付与性の向上が可能となる。樹脂被覆層の厚さが薄くなることによる電気抵抗の低下からくる帯電付与能力の低下を、樹脂被覆層の膜厚の低下に伴う脂肪酸金属塩の含有量の増加による帯電付与能力の向上でカバーすることができ、2成分現像剤の使用初期から寿命まで一定の帯電量が確保でき、良好なプリント画像が得られるようになったと推察している。先ず、本発明に係る2成分現像剤について説明する。《2成分現像剤》本発明の2成分現像剤は、トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたキャリアとを含むものである。本発明の2成分現像剤は、キャリアとトナーを、混合装置を用い混合することで得ることができる。混合装置としては、例えばヘンシェルミキサ三井三池化工機株製、ナウターミキサパウダーテック社製、V型混合機を挙げることができる。キャリアとトナーとの配合比は、キャリア100質量部に対してトナー3~15質量部が好ましく、4~10質量部がより好ましい。次に、本発明で用いられる部材について説明する。《キャリア》本発明で用いられるキャリアは、芯材粒子の表面に樹脂被覆層を設けたものである。芯材粒子芯材粒子としては、鉄粉、マグネタイト、各種フェライト系粒子またはそれらを樹脂中に分散させたものを挙げることができる。好ましくはマグネタイトや各種フェライト系粒子である。フェライトとしては、銅、亜鉛、ニッケル、マンガン等の重金属を含有するフェライトやアルカリ金属及び/またはアルカリ土類金属を含有する軽金属フェライトが好ましい。芯材粒子としては、その体積平均粒径が10~100μm、好ましくは20~80μmのものが好ましい。この範囲の粒径の芯材粒子は高解像度のプリント物が得るのに適している。更に芯材粒子自体が有する磁化特性としては、飽和磁化で2.5×10-5~15.0×10-5Wbm/kgのものが好ましい。なお、芯材粒子の体積平均粒径は、湿式分散器を備えてなるレーザ回折式粒度分布測定装置HELOSシンパテック社製により測定される体積基準の平均粒径である。飽和磁化は、直流磁化特性自動記録装置3257-35横河電気株式会社製により測定される値である。樹脂被覆層樹脂被覆層は少なくとも被覆層用樹脂と脂肪酸金属塩を含有する。樹脂被覆層は、樹脂被覆層を表面側と芯材粒子側と分けたときに、芯材粒子側の樹脂被覆層中に含有する脂肪酸金属塩が表面側の樹脂被覆層中に含有する脂肪酸金属塩より多く含有する。被覆層用樹脂中の脂肪酸金属塩の含有量は、被覆層用樹脂100質量部に対して0.5~10.0質量部が好ましく、2.0~7.0質量部がより好ましい。樹脂被覆層の膜厚は、キャリアの耐久性と電気抵抗値調整の両立の観点より0.2~4.0μmが好ましく、0.5~3.0μmがより好ましい。被覆層用樹脂被覆層用樹脂は、芯材粒子に良好に被着し、均一な樹脂膜を作りやすい樹脂が好ましい。被覆層用樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロルスルホン化ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂;ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート等のポリアクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトン等のポリビニル系及びポリビニリデン系の樹脂;塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体やスチレン-アクリル酸共重合体等の共重合体樹脂;オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂又はその変成樹脂例えば、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変成樹脂;ポリテトラクロルエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロルトリフルロルエチレン等のフッ素樹脂;ポリアミド樹脂;ポリエステル樹脂;ポリウレタン樹脂;ポリカーボネート樹脂;尿素-ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂;エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの中では、乾式コート法で、芯材粒子に良好に被着し、機械的衝撃や熱を加えることで固着して樹脂膜を作りやすいアクリル系の樹脂が好ましく用いられる。アクリル系の樹脂の中では、耐摩耗性や電気抵抗を確保できる脂環式メタクリル酸エステルモノマーを重合して得られたものが好ましい。脂環式メタクリル酸エステルモノマーとしては、炭素原子数3~7個のシクロアルキル環を有するものが用いられ、例えばメタクリル酸シクロプロピル、メタクリル酸シクロブチル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチルが挙げられる。特に帯電量の環境安定性の観点より、メタクリル酸シクロヘキシルが好ましい。被覆層用樹脂のガラス転移点は、60~180°Cが好ましく、80~150°Cがより好ましい。また、被覆層用樹脂の重量平均分子量は、2万~50万が好ましく、3万~30万がより好ましい。脂肪酸金属塩脂肪酸金属塩としては、樹脂被覆層中に配合しやすい小径例えば、体積平均粒径0.1~2.0μmのものが好ましい。また樹脂被覆層中に存在するときは0.1~1.0μm程度の粒径になっていることが好ましい。脂肪酸金属塩を構成する脂肪酸としては、例えばカプリル酸、ぺラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸及びその混合物などがあり、又、金属塩としてはリチウム、ナトリウム、カリウム、銅、銀、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、ストロンチウム、カドミウム、バリウム、アルミニウム、鉛、ニッケルなどの金属塩などが挙げられる。この中では、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ナトリウムが好ましい。特にステアリン酸リチウムが好ましい。樹脂被覆層中の脂肪酸金属塩量本発明に用いるキャリアの樹脂被覆層中に有する脂肪酸金属塩量は、樹脂被覆層を芯材粒子側と表面側とに分けたとき、芯材粒子側の脂肪酸金属塩量が表面側の脂肪酸金属塩量より多いものである。樹脂被覆層を芯材粒子側と表面側とに分けるとは、樹脂被覆層の各箇所において二等分するということである。芯材粒子側の脂肪酸金属塩量は、表面側の脂肪酸金属塩量より2.0倍以上多いことが好ましく、2倍以上8.00倍以下であることがより好ましい。図1は、キャリア粒子の断面を拡大した模式図である。図1において、1はキャリア粒子の断面、2は芯材粒子、3は芯材粒子の表面、4は樹脂被覆層、5は樹脂被覆層の層厚、6は表面側の樹脂被覆層、7芯材粒子側の樹脂被覆層、8は樹脂被覆層の表面、9は脂肪酸金属塩の金属元素を示す。樹脂被覆層中に有する脂肪酸金属塩量は以下のようにして測定することができる。クロスセクションポリッシャー法CP法にてキャリア粒子の断面サンプルを作成、走査型電子顕微鏡SEMにて倍率30万倍画像の撮影を行う。画像において、図1に示すように樹脂被覆層厚5を各箇所二分し、芯材粒子に近い方を芯材粒子側7、他方を表面側6とする。次に同じ視野にてエネルギー分散型X線分析装置EDSで脂肪酸金属塩として用いられている金属元素の元素マッピングを行う。その際適宜ピーク分離を行い、脂肪酸金属塩の金属元素9と他元素を色分けする。ルーゼックスなどの画像処理装置を用い、得られたマッピング画像と前記SEM画像を重ね、芯材粒子側7表面側6それぞれにおける脂肪酸金属塩の金属元素9の占める面積を算出する。これを芯材粒子側7または表面側6の総面積で除することで、芯材粒子側7表面側6それぞれにおける単位面積当たりの脂肪酸金属塩の金属元素量を算出できる。前記測定を3視野において同様に行い、芯材粒子側表面側それぞれにおいて3視野の平均値を求め、これを芯材粒子側の脂肪酸金属塩の金属元素量表面側の脂肪酸金属塩の金属元素量とする。《キャリアの作製》キャリアは、芯材粒子の表面に少なくとも被覆層用樹脂と脂肪酸金属塩を有する樹脂被覆層を形成することで作製することができる。芯材粒子の表面に樹脂被覆層を作製する方法としては、湿式コート法、乾式コート法が挙げられ、何れの方法でも作製することができる。以下に各方法について説明する。湿式コート法1流動層式スプレーコート法流動層式スプレーコート法は、被覆層用樹脂を溶剤に溶解した溶液中に脂肪酸金属塩を分散して作製した塗布液を、流動性スプレーコート装置を用いて芯材粒子の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して樹脂被覆層を作製する方法2浸漬式コート法浸漬式コート法は、被覆層用樹脂を溶剤に溶解した溶液中に脂肪酸金属塩を分散して作製した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して被膜を作製する方法3重合法重合法は、反応性化合物を溶剤に溶解した溶液中に脂肪酸金属塩を分散して作製した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行って被膜を作製する方法乾式コート法乾式コート法は、機械的衝撃や熱を加えて被覆層用樹脂と脂肪酸金属塩を芯材粒子の表面にコートする方法であり、下記の工程により、樹脂被覆層を形成する方法1:芯材粒子と、被覆層用樹脂粒子と脂肪酸金属塩を混合分散したコート材を、機械的に撹拌し、芯材粒子表面にコート材を付着させる。2:その後、機械的衝撃や熱を加えて芯材粒子表面に付着したコート材中の被覆層用樹脂粒子を溶融或いは軟化させて固着し、樹脂被覆層を形成する。3:必要に応じ1~2の工程を繰り返し、所望の厚さのコート層を形成する。機械的衝撃や熱を加えてコートする方法の装置としては、例えばターボミルターボ工業社製、ピンミル、クリプトロン川崎重工社製等のローターとライナーを有する摩砕機又は撹拌羽根付高速撹拌混合機を挙げることができ、これらの中では撹拌羽根付高速撹拌混合機が良好にコート層を形成でき好ましい。加熱する場合には、加熱温度は60~125°Cが好ましい。前記範囲の温度で加熱すると樹脂被覆したキャリア同士の凝集が発生せず、芯材粒子表面に被覆層用樹脂を固着させることができる。本発明では、湿式コート法、乾式コート法、湿式コート法と乾式コート法を組み合わせたコート法によりコート層を形成できるが、これらの中では均一なコート層を形成しやすい乾式コート法が好ましい。尚、乾式コート法で用いられる樹脂粒子の個数平均一次粒径は、0.01~10μmであるものが好ましく、また、樹脂粒子の形状は球形であるものが好ましい。この様な樹脂粒子は、懸濁重合、乳化重合、ソープフリー乳化重合等によって調製することができる。ここで、樹脂粒子の体積平均一次粒径は、粒度分布測定装置マイクロトラックUPA-150日機装社製を用いて動的光散乱法で測定して求めた値である。脂肪酸金属塩の量が表面側より芯材粒子側の方が多くなるよう段階的又は連続的に変えて樹脂被覆層を形成する方法脂肪酸金属塩の量を段階的又は連続的に変えて芯材粒子側と表面側の樹脂被覆層を形成す方法としては、下記の例を挙げることができる。段階的に脂肪酸金属塩の量を変える方法としては、芯材粒子側に脂肪酸金属塩を多く含有する層を形成し、その後、表面側に脂肪酸金属塩を含まない或いは芯材粒子側より少量含有する層を形成する方法を挙げることができる。連続的に脂肪酸金属塩を変更する方法としては、例えば、脂肪酸金属塩添加樹脂と脂肪酸金属塩未添加樹脂を準備し、芯材粒子を投入した後、初期段階では脂肪酸金属塩添加樹脂の投入量を多くし、脂肪酸金属塩未添加樹脂の投入量を少なくし、その後徐々に、脂肪酸金属塩添加樹脂の投入量を少なくすることで、芯材粒子側の脂肪酸金属塩量が多く、表面側の脂肪酸金属塩量が少ない樹脂被覆層を形成する方法を挙げることができる。《トナー》トナーとしては、トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたものが用いられる。尚、トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたトナーは、2成分現像剤の流動性が向上し好ましい。トナーの作製トナーは、トナー母体粒子に外添剤を付着させて作製することができる。トナー母体粒子の作製トナー母体粒子は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する。このようなトナー母体粒子を製造する方法としては、特に限定されるものではなく、粉砕法、懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル分子伸長法その他の公知の方法などを挙げることができる。結着樹脂トナー母体粒子を構成する結着樹脂としては、スチレン系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-メタアクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の種々の樹脂を用いることができる。又、これらは1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。着色剤トナー母体粒子を構成する着色剤としては、公知の無機または有機着色剤を使用することができる。着色剤の添加量はトナー母体粒子全体に対して1~30質量、好ましくは2~20質量の範囲とされる。離型剤トナー母体粒子を構成するトナー粒子中には、必要に応じて離型剤が含有されていてもよい。離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。トナー母体粒子における離型剤の添加量は、トナー母体粒子全体に対して1~30質量が好ましく、5~20質量がさらに好ましい。荷電制御剤また、トナー母体粒子中には、必要に応じて荷電制御剤が含有されていてもよい。荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。外添剤外添処理はトナーの流動性やクリーニング性の向上の目的でトナー母体粒子に付着させて用いられる。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、滑剤が挙げられる。無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、たとえば、数平均一次粒径が10~250nmのシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられる。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。シリカ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品R-805、R-976、R-974、R-972、R-812、R-809、ヘキスト社製のHVK-2150、H-200、キャボット社製の市販品TS-720、TS-530、TS-610、H-5、MS-5等が挙げられる。チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品T-805、T-604、テイカ社製の市販品MT-100S、MT-100B、MT-500BS、MT-600、MT-600SS、JA-1、富士チタン社製の市販品TA-300SI、TA-500、TAF-130、TAF-510、TAF-510T、出光興産社製の市販品IT-S、IT-OA、IT-OB、IT-OC等が挙げられる。アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品RFY-C、C-604、石原産業社製の市販品TTO-55等が挙げられる。また、有機微粒子としては、数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を挙げることができる。また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能であり、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全質量に対して0.1~10.0質量が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、V型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。外添剤をトナー母体粒子へ付着させる方法は、機械式混合機、例えばヘンシェルミキサ三井三池化工機株製を用いて外添剤とトナー母体粒子を混合する方法が好ましい。トナーの粒径は、体積基準におけるメディアン径D50で3.0~8.0μmのものが好ましい。尚、トナーの体積基準におけるメディアン径D50は、コールターカウンターマルチサイザー3ベックマンコールター社製を用い、アパチャ径100μmで、2.0~60μmのトナーの体積を測定して算出した値である。次に、2成分現像剤を用いてプリント物を作製する画像形成方法と画像形成装置について説明する。《画像形成方法》本発明の2成分現像剤は、電子写真方式の公知の種々の画像形成方法において用いることができる。例えば、モノクロの画像形成方法やフルカラーの画像形成方法に用いることができる。フルカラーの画像形成方法では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各々に係る4種類のカラー現像装置と、1つの静電潜像担持体とにより構成される4サイクル方式の画像形成方法や、各色に係るカラー現像装置および静電潜像担持体を有する画像形成ユニットを、それぞれ色別に搭載するタンデム方式の画像形成方法など、いずれの画像形成方法も用いることができる。《画像形成装置》本発明の2成分現像剤は、像担持体上に均一な帯電電位を付与する帯電工程、均一な帯電電位が付与された像担持体上に静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーにより現像してトナー像に顕像化する現像工程、トナー像を転写材上に転写する転写工程、転写材上のトナー像を定着する定着工程を少なくとも有する、一般的な電子写真方式の画像形成装置に用いることができる。以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。《キャリアの作製》キャリアは、以下のようにして作製した。芯材粒子の準備体積平均径が60μm、飽和磁化が10.7×10-5Wbm/kgのMn-Mgフェライト粒子を準備した。被覆層用樹脂の作製被覆層用樹脂1の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、メタクリル酸シクロヘキシル以下、CHMAとも云う100質量部とトルエン100質量部、メチルエチルケトン100質量部を投入し、混合した混合液に重合開始剤2,2′-アゾビスイソブチルニトリル以下、AIBNとも云うを2.0質量部加え、70°Cで8時間撹拌して重合し、被覆層用樹脂1を作製した。得られた被覆層用樹脂1の体積平均一次粒径は0.1μm、重量平均分子量Mwは200,000であった。尚、体積平均一次粒径と重量平均分子量Mwは公知の測定装置を用いて測定した値である。被覆層用樹脂2の作製被覆層用樹脂1の作製において用いたメタクリル酸シクロヘキシルを、CHMA/メチルメタクリレート50:50の比率共重合比のモノマーに変更した以外は同様にして被覆層用樹脂2を作製した。得られた被覆層用樹脂2の体積平均一次粒径は0.1μm、重量平均分子量Mwは56,000であった。キャリア1の作製上記で準備した芯材粒子100質量部、被覆層用樹脂12質量部、ステアリン酸リチウム0.1質量部被覆層用樹脂1に対して5質量を、撹拌羽根付き高速撹拌混合機に投入し、水平回転翼の周速が8m/secとなる条件で、22°Cで15分間混合撹拌した後、120°Cで50分混合して機械的衝撃力の作用で芯材粒子の表面に芯材粒子側から1層目を形成した。次に上記撹拌羽根付き高速撹拌混合機に被覆層用樹脂12質量部、ステアリン酸リチウム0.04質量部被覆層用樹脂1に対して2質量を投入し、水平回転翼の周速が8m/secとなる条件で、22°Cで15分間混合撹拌した後、120°Cで50分混合して芯材粒子側から2層目を形成し、キャリア1を作製した。被覆層の膜厚は2.0μmであった。キャリア2、3、7、9,10の作製キャリア1の作製で用いた芯材粒子側から1層目と芯材粒子側から2層目の被覆層を形成するときに用いる被覆層用樹脂1とステアリン酸リチウムの量を、表1のように変更して、キャリア2、3、7,9,10を作製した。キャリア4の作製キャリア1の作製で用いたステアリン酸リチウムを、ステアリン酸カルシウムに変更した以外は同様にして、キャリア4を作製した。キャリア5の作製キャリア1の作製で用いたステアリン酸リチウムを、ステアリン酸亜鉛に変更した以外は同様にして、キャリア5を作製した。キャリア6の作製キャリア1の作製で用いたステアリン酸リチウムを、ステアリン酸亜ナトリウムに変更した以外は同様にして、キャリア6を作製した。キャリア8の作製キャリア1の作製で用いたステアリン酸リチウムを、添加しなかった以外は同様にして、キャリア8を作製した。キャリア11の作製キャリア1の作製で用いた被覆層用樹脂1を、被覆層用樹脂2に変更した以外は同様にして、キャリア11を作製した。表1に、キャリアの作製で用いた被覆層用樹脂、脂肪酸金属塩の種類、芯材粒子側の被覆層中と表面側の被覆層中に含有する脂肪酸金属塩の質量比を示す。キャリア12の作製先ず、被覆層用樹脂120質量部をトルエン500質量部に溶解した溶液中にステアリン酸リチウム1.0質量部を分散させたスプレー溶液1と、被覆層用樹脂120質量部をトルエン500質量部に溶解した溶液中にステアリン酸リチウム0.5質量部を分散させたスプレー溶液2とを作製した。複合型流動層コーティング装置MP01-SFPパウレック社製を用い、上記で準備した芯材粒子1000質量部を流動させながら、スクリーンメッシュ0.5mm、回転インペラ1000rpm、排風量1.3m3/min、塗布速度9g/min、温度65°Cの条件のもと、スプレーノズル1からスプレー溶液1を噴霧し、芯材粒子表面に樹脂被覆層の形成を開始した。その後、スプレーノズル1からの噴霧量を徐々に少なくし、スプレーノズル2からスプレー溶液2の噴霧を開始し、最終的にはスプレーノズル2のみからスプレー溶液2を噴霧し、樹脂被覆層を形成し、芯材粒子側から表面側に向け、次第にステアリン酸リチウムの量が少なくなる樹脂被覆層を形成し、キャリア12を作製した。得られたキャリア12の樹脂被覆層における表面側と芯材粒子側のステアリン酸リチウムの質量比は、2.2であった。《トナーの作製》トナーは、以下のようにして作製した。コア用樹脂粒子の作製樹脂粒子1Hの作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム7.08質量部をイオン交換水3,010質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。そして、この界面活性剤溶液を窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、反応容器内の温度を80°Cに昇温させた。次いで、界面活性剤溶液に、重合開始剤である過硫酸カリウムKPS9.2質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた重合開始剤溶液を投入し、反応容器内の温度を75°Cにした。その後、スチレン69.4質量部n-ブチルアクリレート28.3質量部メタクリル酸2.3質量部が混合されてなる混合液a1を1時間かけて適下し、更に、75°Cで2時間撹拌して重合することにより樹脂粒子1Hが分散されてなる樹脂粒子分散液1Hを作製した。樹脂粒子1HMの作製撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、スチレン97.1質量部n-ブチルアクリレート39.7質量部メタクリル酸3.22質量部n-オクチル-3-メルカプタトプロピオン酸エステル5.6質量部を投入し、更に、ペンタエリスリトールテトラベヘネート98.0質量部を添加し、90°Cに加熱して上記の化合物が混合されてなる混合液a2を調製した。一方、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム1.6質量部をイオン交換水2,700質量部に溶解させた界面活性剤溶液を作製し、これを98°Cに加熱し、この界面活性剤溶液に上記の樹脂粒子分散液1Hを固形分換算で28質量部添加した後、混合液a2を投入した。更に、循環経路を有する機械式分散装置クレアミックスCLEARMIXエムテクニック株製により2時間混合分散を行って分散液乳化液を調整した。次いで、この乳化液に、過硫酸カリウムKPS5.1質量部をイオン交換水240質量部に溶解させた開始剤溶液とイオン交換水750質量部を添加し、この反応系を98°Cで2時間撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子1H表面に樹脂が被覆された複合構造を有する樹脂粒子1HMが分散されてなる樹脂粒子分散液1HMを作製した。樹脂粒子1HMLの作製前記の樹脂粒子分散液1HMに、過酸化カリウムKPS7.4質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた開始剤溶液を添加して、温度を80°Cに調整した後、スチレン277質量部n-ブチルアクリレート113質量部メタクリル酸9.21質量部n-オクチル-3-メルカプタトプロピオン酸エステル10.4質量部が混合されてなる混合液a3を1時間かけて適下し、この適下終了後、80°Cに維持したままで2時間にわたって加熱、撹拌して重合を行い、その後、反応系を28°Cに冷却して、樹脂粒子1HMの表面に樹脂が被覆された複合構造を有する樹脂粒子1HMLが分散されてなる樹脂粒子分散液1HMLを調製した。得られた樹脂粒子をコア用樹脂粒子とする。シェル形成用樹脂微粒子の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム2.0質量部をイオン交換水3000質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。一方、下記化合物を添加、混合して混合液a4を調製しておく。即ち、スチレン544質量部n-ブチルアクリレート160質量部メタクリル酸96質量部n-オクチルメルカプタンNOM20質量部からなるものである。前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水200質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加後、上記混合液a4を3時間かけて滴下した。そして、この系を80°Cにし、1時間にわたる加熱、撹拌により重合を行い、シェル形成用樹脂微粒子の分散液を作製した。カーボンブラック分散液の作製ドデシル硫酸ナトリウム90質量部をイオン交換水1600質量部に撹拌溶解させて作製した溶液を撹拌させておき、当該溶液中に、カーボンブラックモーガルLを420質量部、徐々に添加した。次いで、撹拌装置クレアミックスエムテクニック社製を用いて分散処理を行い、カーボンブラック分散液を作製した。カーボンブラック分散液中のカーボンブラックの粒径を電気泳動光散乱光度計ELS-800大塚電子社製を用いて測定したところ、質量平均粒径で110nmであった。コア粒子の形成塩析/融着会合融着工程撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、コア用樹脂微粒子分散液450質量部固形分換算イオン交換水1100質量部カーボンブラック分散液100質量部固形分換算を投入し、液温を30°Cに調整した。その後、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを10.0に調整した。上記反応系を撹拌させておき、この状態で塩化マグネシウム6水和物60質量部をイオン交換水60質量部に溶解してなる水溶液を10分間かけて上記反応系に添加した。添加後、3分間放置した後、昇温を開始して、この系を60分間かけて90°Cまで昇温させて、90°Cを保持した状態で樹脂粒子の会合を行って粒子を成長させた。粒子の成長はマルチサイザー3ベックマンコールター社製を用いて会合粒子の粒径測定を行うことで確認した。そして、体積基準メディアン径D50が5.5μmになった時、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解させてなる水溶液を反応系に添加して粒子の成長を停止させ、コア粒子を形成した。シェルの形成次に、上記コア粒子の分散液550質量部固形分換算を90°Cにして、シェル形成用樹脂微粒子分散液50質量部固形分換算を添加した。1時間にわたり撹拌を継続して、コア粒子表面にシェル形成用樹脂微粒子を融着させた。その後、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解させてなる水溶液を添加した。この系を95°Cにして20分間にわたり加熱撹拌を行って熟成処理を行い、シェルを形成させた後、30°Cまで冷却した。生成したトナー母体粒子分散液をろ過し、35°Cのイオン交換水で繰り返し洗浄した後、40°Cの温風で乾燥して、コア表面にシェルを被覆してなる構造のトナー母体粒子を作製した。トナー母体粒子へ外添剤の混合上記で作製したトナー母体粒子に、疎水性シリカ数平均一次粒径12nm、疎水化度68を1.0質量、及び、疎水性酸化チタン数平均一次粒径20nm、疎水化度64を1.5質量添加した。ヘンシェルミキサ三井三池化工機株製を用いて混合を行った後、45μmの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去することによりトナーを作製した。《2成分現像剤1~12の作製》上記で作製した各キャリア粒子100質量部と、トナー6質量部をV型混合機で5分間混合し、2成分現像剤1~12を調製した。表2に、2成分現像剤の作製に用いたキャリアとトナーを示す。《評価》2成分現像剤の評価装置として、市販の複写機bizhubPRO1050コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を準備し、上記で作製した2成分現像剤を順次装填し、50万枚のプリントを行った。尚、プリントは、常温常湿20°C、50RHの環境で、印字率3の文字画像をA4判の転写紙に50万枚行った。帯電量の評価2成分現像剤の帯電量は、下記の図2に示す測定装置を用いて測定した。測定は、平行平板アルミ電極36、37の間に2成分現像剤46を50mg摺動させながら配置し、電極間ギャップが0.5mm、DCバイアスが1.0kV、ACバイアスが4.0kV、2.0kHzの条件でトナーを現像させた際に現像領域に供給されたトナーの電荷量と質量を測定し、単位質量当たりの電荷量Q/mμC/gを求め、その値を帯電量とした。常温常湿環境20°C、50RHNNでの帯電量は、初期と50万枚プリント後の2成分現像剤を測定して求めた。トナーの帯電量は、-20~-60μC/gが望ましく、また初期と50万枚プリント後で帯電量の絶対値が10μC以下を合格とする。図2は、帯電量の測定装置を示す概略構成図である。図2において36、37は平行平板電極、38は可変容量コンデンサ、39、40は電源、41はA/D変換、42はパソコン、43、44は抵抗、45はバッファ、46は2成分現像剤を示す。プリント画像の評価画像濃度の変動画像濃度の変動は、初期と印字率5の文字画像を50万枚プリント後に、10cm角のベタ画像をプリントし、画像濃度を反射濃度計RD-918マクベス社製9でランダムに10カ所測定し、その平均濃度で評価した。尚、画像濃度は1.40以上で、初期と50万枚プリント後の画像濃度差の絶対値が0.10以下を合格とする。かぶりかぶりは、50万枚プリント後、白紙をプリントし、転写材の白紙濃度で評価した。転写材の白紙濃度はA4判の20カ所を測定し、その平均値を白紙濃度とする。濃度測定は反射濃度計RD-918マクベス社製を用いて行った。尚、◎と○を合格とする。評価基準◎:かぶり濃度が、0.003未満○:かぶり濃度が、0.003以上、0.010未満で実用上問題ないレベル×:かぶり濃度が、0.010以上で実用上問題となるレベル。トナーの機内飛散トナーの機内飛散は、50万枚プリント後、トナーの複写機内への飛散状況を目視で観察し評価した。尚、トナーの機内飛散は◎と○を合格とする。評価基準◎:複写機内がトナーにて汚れていない状態○:わずかに複写機内へのトナー飛散が見られる状態×:トナー飛散が非常に多く、複写機内のメンテナンスが必要な状態。表3に、評価結果を示す。表3に示す様に、本発明に該当する実施例の2成分現像剤1~6、10、11は、多数枚プリントしても帯電量が安定で、帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定でかぶりが無い高品質のプリント物を継続して得られ、トナーの機内飛散が無く、本発明の効果を奏していることが確認された。一方、比較例の2成分現像剤7~9では上記評価項目の何れかに問題があり本発明の効果を奏していないことが確認された。"