"各層が単一又は複数の薄板部材からなる積層鉄心を製造する鉄心製造方法であって、帯状の鉄心材における複数の加工対象部分を、第1位置及び第2位置に順次移送する移送工程と、前記第1位置で各加工対象部分において所定の加工を施すことにより、前記薄板部材を形成して前記鉄心材へ押し戻す形成工程と、前記鉄心材に押し戻された薄板部材を前記第2位置で押下して該鉄心材から分離させ、分離された薄板部材を積層する積層工程とを備え、前記移送工程は、前記形成工程で前記薄板部材を形成する速さに合わせて前記鉄心材を前記第1位置に移送する第1段階、及び前記積層工程で前記薄板部材を積層する速さに合わせて前記鉄心材を前記第2位置に移送する第2段階からなることを特徴とする鉄心製造方法。前記薄板部材は、環状の積層鉄心を構成する円弧状部材であり、前記積層工程では、前記分離が行われる毎に分離されて下降する円弧状部材を、先に下降して一層を構成した複数の円弧状部材の上に受け取り、該円弧状部材の周方向に所定角度だけ回転させることにより、順次下降した円弧状部材を、前記積層鉄心を構成する位置に配置することを特徴とする請求項1記載の鉄心製造方法。各層が単一又は複数の薄板部材からなる積層鉄心を製造する鉄心製造装置であって、帯状の鉄心材における複数の加工対象部分を第1及び第2の位置に順次移送する移送手段と、前記第1位置で各加工対象部分において所定の加工を施すことにより、前記薄板部材を形成して前記鉄心材へ押し戻す形成手段と、前記鉄心材に押し戻された薄板部材を前記第2位置で押下して該鉄心材から分離させ、分離された薄板部材を積層する積層手段とを具備し、前記移送手段は、前記形成手段が前記薄板部材を形成する速さに合わせて前記鉄心材を前記第1位置に移送する第1送り手段、及び前記積層手段が前記薄板部材を積層する速さに合わせて前記鉄心材を前記第2位置に移送する第2送り手段からなることを特徴とする鉄心製造装置。前記薄板部材は、環状の積層鉄心を構成する円弧状部材であり、前記積層手段は、前記分離が行われる毎に分離されて下降する円弧状部材を、先に下降して一層を構成した複数の円弧状部材の上に受け取り、該円弧状部材の周方向に所定角度だけ回転させることにより、順次下降した円弧状部材を、前記積層鉄心を構成する位置に配置することを特徴とする請求項3記載の鉄心製造装置。前記積層手段は、前記鉄心材の移送方向に沿って複数個所に連続して設けられ、前記薄板部材の積層が各箇所で同時に行われることを特徴とする請求項3又は4に記載の鉄心製造装置。前記移送手段による鉄心材の送り速度は、前記第1送り手段と前記第2送り手段とで異なることを特徴とする請求項3~5のいずれか1項に記載の鉄心製造装置。前記第2送り手段の送り速度は、前記第1送り手段の送り速度より遅く、その速度差により前記鉄心材に弛みを持たせることを特徴とする請求項5又は6に記載の鉄心製造装置。上記のような成層鉄心の製造工程では、製造効率の点から作業を高速化することが望まれる。そのため、打抜き工程を高速化することは容易である。これに対し、上記特許文献1に開示された製造装置の場合、薄板セグメントの打抜きと積層が1つの装置で行われるので、打抜き作業の速度も積層作業の速度に合わせなければならない。しかしながら、打抜き工程で薄板セグメントを打抜く速度一定時間で打抜くセグメントの数に対して、積層工程で薄板セグメントを積層していく速度一定時間で積層するセグメントの数は半分程度しか達成できない。そのため、打抜きと積層を高速化して製造効率を向上させるのは難しいという問題点があった。本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑み、積層工程の速度に制約されずに製造効率を向上させることができる積層鉄心の製造方法及び装置を提供することを目的とする。本発明の製造方法は、各層が単一又は複数の薄板部材で構成される積層鉄心を製造する鉄心製造方法であって、帯状の鉄心材における複数の加工対象部分を第1位置及び第2位置に順次移送する移送工程と、前記第1位置で各加工対象部分において所定の加工を施すことにより前記薄板部材を形成して前記鉄心材へ押し戻す形成工程と、前記鉄心材に押し戻された薄板部材を前記第2位置で押下して該鉄心材から分離させ、分離された薄板部材を積層する積層工程とを備え、前記移送工程は、前記形成工程で前記薄板部材を形成する速さに合わせて前記鉄心材を前記第1位置に移送する第1段階、及び前記積層工程で前記薄板部材を積層する速さに合わせて前記鉄心材を前記第2位置に移送する第2段階からなることを特徴とする。本発明の製造方法によれば、前記移送工程で鉄心材を移送する速さを、前記鉄心材を前記第1位置に移送する第1段階と、前記鉄心材を前記第2位置に移送する第2段階とに分け、第1段階では前記形成工程で薄板部材を形成する速さに合わせて、第2段階では前記積層工程で薄板部材を前記位置に配置する速さに合わせて、それぞれ設定するようにしたので、従来のように打抜きを含む形成工程の速度が積層工程の速度に制約されることなく、打抜き形成工程を高速化することができ、結果として製造効率向上を図ることができる。本発明の製造方法において、前記薄板部材が環状の積層鉄心を構成する複数の円弧状部材である場合、前記積層工程では、前記分離が行われる毎に分離されて下降する円弧状部材を、先に下降して一層を構成した複数の円弧状部材の上に受け取り、該円弧状部材の周方向に所定角度だけ回転させることにより、順次下降した円弧状部材を、前記積層鉄心を構成する位置に配置することで、円弧状部材を積層して環状の積層鉄心を製造することができる。本発明の製造装置は、各層が単一又は複数の薄板部材からなる積層鉄心を製造する鉄心製造装置であって、帯状の鉄心材における複数の加工対象部分を第1及び第2の位置に順次移送する移送手段と、前記第1位置で各加工対象部分において所定の加工を施すことにより前記薄板部材を形成して前記鉄心材へ押し戻す形成手段と、前記鉄心材に押し戻された薄板部材を前記第2位置で押下して該鉄心材から分離させ、分離された薄板部材を積層する積層手段とを具備し、前記移送手段は、前記形成手段が前記薄板部材を形成する速さに合わせて前記鉄心材を前記第1位置に移送する第1送り手段、及び前記積層手段が前記薄板部材を積層する速さに合わせて前記鉄心材を前記第2位置に移送する第2送り手段からなることを特徴とする。本発明の製造装置によれば、第1送り手段では前記形成手段が薄板部材を形成する速さに合わせて、第2送り手段では前記積層手段が薄板部材を前記位置に配置する速さに合わせて、それぞれ前記鉄心材を移送する速度を設定するようにしたので、上記製造方法の場合と同様に、従来のように打抜きを行う形成手段での処理が積層手段での処理の速さに制約されることなく、打抜き処理を高速化することができ、結果として製造効率の向上を図ることができる。また、装置の構成上、一般に打抜きに用いられるプレス装置のプレス荷重は大きく、積層に用いられるプレス装置のプレス荷重は小さくて済むので、打抜きと積層を1つの装置で行う従来の製造技術と比較して、本発明の製造装置は全体として小型化可能であり、製造コストも低減できる。本発明の製造装置において、前記薄板部材が、環状の積層鉄心を構成する複数の円弧状部材である場合、前記積層手段は、前記分離が行われる毎に分離されて下降する円弧状部材を、先に下降して一層を構成した複数の円弧状部材の上に受け取り、該円弧状部材の周方向に所定角度だけ回転させることにより、順次下降した円弧状部材を、前記積層鉄心を構成する位置に配置することが好ましい。また、前記積層手段は、鉄心材の移送方向に沿って複数個所に連続して設けられ、前記薄板部材の積層が各箇所で同時に行われることが好ましい。これにより、積層工程での処理速度を上げることなく、積層鉄心の生産性を向上することができる。更に、前記移送手段による鉄心材の送り速度は、前記第1送り手段と前記第2送り手段とで異ならせることができる。そして、第2送り手段の送り速度が第1送り手段30の送り速度より遅い場合、第2送り手段はその速度差により前記鉄心材に弛みを持たせることが好ましい。図1は、本発明の一実施形態に係る鉄心製造装置により鉄心材が加工される工程を示す。この鉄心製造装置は、ステータコアを積層鉄心として製造するためのものである。積層鉄心は、各層が単一1枚又は複数の薄板部材で構成されるが、本実施形態は、各層が3枚の薄板部材で構成される場合である。すなわち、積層鉄心は、帯状の鉄心材10を加工して得られる3枚の円弧状の薄板部材以下、円弧状部材という21により1つの環状層20を構成し、環状層20を所定数積層して結合させることにより製造される。鉄心材10は電磁鋼板を帯状に薄く加工したものであり、一定の板厚を有する。板厚は、0.15~0.5mm程度である。円弧状部材21の中心角は120°である。従って、3枚の円弧状部材21により積層鉄心の1層分の環状層20が構成される。積層鉄心は所定数の環状層20が積層されたものとして構成される。なお、1つの環状層20を構成する円弧状部材21の枚数は、3枚に限らず他の枚数、たとえば2枚や4枚、6枚等であってもよい。ただし、この枚数は、多いほど歩留りは向上するが、生産速度は低下する。図1に示すように、鉄心材10は、後述の移送手段により所定の送りピッチで送られながら、複数の加工工程を経て、円弧状部材21に形成される。加工工程には、円弧状部材21となる部分を半抜きする半抜き工程A、半抜きされた円弧状部材21となる部分を鉄心材10に押し戻すことにより鉄心材10から完全に切断し、円弧状部材21を形成する平押し工程B、及び、鉄心材10に押し戻された円弧状部材21を鉄心材10から分離し、下方の環状層20上に結合させる分離工程Cが含まれる。本実施形態では、分離工程Cは、鉄心材10の移送方向に沿って同時に行われる2つの工程、すなわち第1分離工程C1及び第2分離工程C2からなり、この2つの分離工程がそれぞれ本発明における積層工程に相当する。また、半抜き工程Aと平押し工程Bとで本発明における形成工程を構成する。ただし、半抜き工程Aに先立ち、各加工工程における鉄心材10の位置決めに必要なパイロット孔11の形成、ステータコアの巻き線スロットとなる部分22の打抜き、ステータコアをモータに組み付ける際に用いる孔23の形成、及び円弧状部材21をかしめにより結合させるための半抜き穴24の形成が行われる。図2は、鉄心製造装置の要部説明図である。この鉄心製造装置は、鉄心材10をY方向に断続的に送る移送手段として、上記形成工程で円弧状部材21を形成する速さに合わせて鉄心材10を移送する第1送り手段30と、上記分離工程で円弧状部材21を分離、結合する速さに合わせて鉄心材10を移送する第2送り手段31とを備える。第1送り手段30は、上記形成工程で鉄心材10の複数の加工対象部分について所定の加工を施す第1位置に鉄心材10を所定のピッチで送り込むため移送工程の第1段階、所定の速度で鉄心材10を移動させる駆動ローラ図示省略で構成される。また、第2送り手段31は、上記形成工程で円弧状部材21が押し戻された鉄心材10の送りを案内する上下一対のガイドローラ32と、当該鉄心材10を下流の分離工程に送るための上下一対の駆動ローラ33と備える。この駆動ローラ33は、鉄心材10に押し戻された円弧状部材21を、上記第1分離工程C1及び第2分離工程C2で押下して鉄心材10から分離させる第2位置に、鉄心材10を上記第1送り手段30の送り速度より遅い速度で送り込むものである移送工程の第2段階。上記第1送り手段30と第2送り手段31との速度差により、ガイドローラ32と駆動ローラ33との間で図示のように撓む鉄心材10の撓み調整及び振動防止のため、帯状の弛みガイド34が架設される。これにより、第2送り手段31は、鉄心材10に弛みを持たせることができる。ここで、第2送り手段31の駆動ローラ33による鉄心材10の送り速度は、第1送り手段30の送り速度の2分の1、第2送り手段31の送り量ピッチは、第1送り手段30の送り量の2倍とする。これにより、図1に示すように、平押し工程Bで円弧状部材21が押し戻された鉄心材10に対して、第1分離工程C1と第2分離工程C2で同時に円弧状部材21を分離、結合することができる。この結果、分離工程での処理速度を上げることなく、積層鉄心の生産性を向上する本実施形態では2倍にすることができる。このため、平押し工程Bで円弧状部材21が押し戻された鉄心材10は、第1分離工程C1において円弧状部材21が1つ置きに分離されて分離したところは円弧状の空白部分で示される先に分離した部材と結合され、残された円弧状部材21aが1つ置きに並んだ状態で、第2分離工程C2に移送され、それらの円弧状部材21aが順次分離、結合される。なお、本実施形態では、分離工程を2つに分けて2箇所で同時に行うように構成したが、3以上の複数箇所で同時に分離工程を行うことも可能である。その場合、同時に行われる分離工程の数に応じて、第1送り手段と第2送り手段の送り速度及び送り量ピッチの比が決められる。再び図2を参照して、本実施形態の鉄心製造装置は、上記半抜き工程Aにおいて半抜きを行う半抜き手段40と、平押し工程Bにおいて平押し加工を行う平押し手段50と、第1分離工程C1及び第2分離工程C2においてそれぞれ分離と結合を行う2つの押圧手段60a及び60bとを備える。また、この鉄心製造装置は、各押圧手段60a,60bにより結合される円弧状部材21が積層鉄心を構成する位置に配置されるように、押圧手段60a,60bで結合された円弧状部材21を保持して回転する積層ガイド70を備える。半抜き手段40は、円弧状部材21の輪郭に対応する形状を有するダイ41と、ダイ41に対して鉄心材10の円弧状部材21となる部分を押し込むことにより該部分を半抜きするメインパンチ42と、カウンタ荷重を付与するカウンタパンチ43とを備える。カウンタパンチ43は、メインパンチ42が鉄心材10をダイ41に押し込む間、半抜きされる鉄心材10部分の下面に対し、メインパンチ42の押圧力に抗して、上方向のカウンタ荷重を付与する。このカウンタ荷重を生じさせるために、カウンタパンチ43は皿ばね等により上方向に付勢されている。平押し手段50は、ダイ41を保持するダイプレート51と、メインパンチ42が半抜きを行うとき鉄心材10を押さえると共にメインパンチ42を案内するストリッパプレート52とで構成される。この構成によれば、メインパンチ42が半抜き工程Aにおける半抜きを行うために下降するとき、ストリッパプレート52も下降する。このとき、既に半抜き工程Aを経て半抜きされた鉄心材10の部分13に対し、ダイプレート51及びストリッパプレート52により、平押し工程Bにおける平押し加工が施される。つまり、半抜き工程Aから分離工程Cに至るまでの間のアイドル工程において、自動的に平押し工程Bが行われる。本実施形態では、上記半抜き手段40と平押し手段50とで本発明における形成手段を構成している。各押圧手段60a,60bは、ストリッパプレート52により上下方向に案内される押圧部材61を備える。半抜き工程Aにおける半抜きを行うためにストリッパプレート52が下降して鉄心材10をダイプレート51との間で押さえたとき、押圧部材61が下降する。このとき、押圧部材61は、平押し工程Bにおいて押し戻された円弧状部材21を押圧して鉄心材10から分離させ、さらに下方の積層ガイド70上に支持された環状層20上に結合させる。積層ガイド70は、積層された各層の環状層20の外周に沿った円筒形状の内壁71と、積層された環状層20を支持する支持部材72とを備える。また、積層ガイド70は、支持部材72と一体的に中心軸73の周りで回転し得るように支持されており、回転機構74により回転位置が制御される。回転機構74は、積層ガイド70の外周に固定されたプーリと、該プーリを回転させる歯付ベルト等により構成することができる。支持部材72は、環状層20の積層数に応じ、上下方向の位置が、図示していない駆動手段により制御される。すなわち、支持部材72は、環状層20が積層されていない初期状態においては、ダイプレート51の上面よりやや下の所定位置まで上昇し、環状層20の積層数が増加するに従って下降するように制御される。これにより、支持している一番上の環状層20の上面が、該所定位置に位置するように制御される。積層ガイド70は、第1、第2分離工程C1、C2が行われる毎に、中心軸73の周りに所定角度だけ回転するように制御される。この回転により、積層ガイド70によって支持されている円弧状部材21も、その周方向に、所定角度だけ回転することになる。この回転は、最上の環状層20に順次結合されてゆく円弧状部材21が、積層鉄心を構成する位置に配置されるように行われる。本実施形態では、各押圧手段60a,60bと積層ガイド70とで本発明における積層手段を構成している。図3は、環状層20が形成される様子を示す。同図に示すように、1つの環状層2020iが3枚の円弧状部材2121a~21cにより構成され同図e、かつ円弧状部材21がレンガ積み状に重なるように、所定角度の回転は、120°で2回同図b及びd、60°で1回同図fという回転を繰り返すことにより行われる。すなわち、積層ガイド50は、i-1番目の環状層20i-1の上に、i番目の環状層20iを構成する最初の円弧状部材21aを受け取ると同図a、120°回転する同図b。そして、次の円弧状部材21bを受け取ると同図c、さらに120°回転し同図d、次の円弧状部材21cを受け取る同図e。これにより、i番目の環状層20iを構成する位置に対する3枚の円弧状部材21a~21cの配置が完了する。次に、積層ガイド50は、60°回転する同図f。このとき、支持部材72が1つの環状層20の厚さ分だけ下降する。この後、同図aと同様にして、次のi1番目の環状層20を形成するための円弧状部材21dを受け取る同図g。このようにして、各環状層20が3枚の円弧状部材21で構成され、かつ各円弧状部材21がレンガ積み状に重なった積層鉄心を構成するように、円弧状部材21が配置される。図4は、平押し工程Bにおいて鉄心材10から切断され、鉄心材10に押し戻された円弧状部材21の部分を示す。図において、円弧状部材21は、周辺部の2か所に蟻溝状の凹部25を有する。そして、鉄心材10に接触している円弧状部材21の輪郭部分の接触を介して、円弧状部材21は鉄心材10に保持されている。凹部25は、この保持力を向上させる機能を有する。すなわち、凹部25は、平押し工程Bが施された後、円弧状部材21が分離工程において分離されるまでの間に、鉄心材10から円弧状部材21が脱落するのを防止する。特に、鉄心材10が薄くなるほど、また円弧状部材21が大きくなるほど脱落しやすいので、凹部25を設けることが必要となる。従って、凹部25は、このような脱落を防止するのに適した形状、大きさ及び位置で設けられる。ただし、積層鉄心の性能に影響を及ぼすことがないように、円弧状部材21の半径方向外側に形成する必要がある。本実施形態によれば、積層鉄心を製造する際には、装置各部の動作が図示していない装置の制御部及び制御機構により次のように制御される。すなわち、第1送り手段30により、鉄心材10が所定の送りピッチでY方向に送られる。また、第2送り手段31により、鉄心材10が、前述のように第1送り手段30による送りピッチと異なるピッチでY方向に送られる。これにより、鉄心材10上の各加工対象部分が順次、各加工位置に移送される。各加工位置には、上述の工程A,B,C1及びC2が含まれる。各加工位置における正確な位置決めは、パイロット孔11を用いて行われる。各加工対象部分に対しては、図1に示すように、複数の加工工程を経てパイロット孔11、巻き線スロット部分22、及び半抜き穴24が設けられた後、順次加工工程A~Cにおける加工が行われる。加工工程A~Cを行うに際し、ストリッパプレート52は一定周期で上下動する。図2においては、ストリッパプレート52が下降し、鉄心材12をダイプレート51との間で挟んでいるときの様子が示されている。ストリッパプレート52の上下動に同期し、鉄心材10が所定ピッチでY方向に順次送られる。鉄心材10の送りは、ストリッパプレート52が上昇位置にあるときに行われる。このとき、鉄心材10の両側端は図示していない送りガイドにより支持され、鉄心材10はダイプレート51から持ち上げられた状態で送られる。ストリッパプレート52の上下動に同期して、鉄心材10上の異なる加工対象部分についての加工工程が、図2に示すように、加工位置Pa~Pcにおいて並行して行われる。図5a~fは、加工位置Paで行われる半抜き工程Aにおけるプレス下死点からプレス上死点までの装置の動作を示す。加工位置Paにおいては、まず、メインパンチ42及びストリッパプレート52が一体となって下降する。ストリッパプレート52が下降すると、鉄心材10を持ち上げている送りガイドも押し下げられる。そして、ストリッパプレート52がダイ41との間で鉄心材10を挟むと、メインパンチ42はカウンタパンチ43によるカウンタ荷重に抗して、ストリッパプレート52から突出し、鉄心材10をダイ41内に押し込み、同図aに示すように、下死点に至る。下死点の位置は、鉄心材10の板厚の20~30程度が切断されずに残るように設定されている。これにより、円弧状部材21となる部分13が半抜きされた状態となる。次に、メインパンチ42が上昇してカウンタパンチ43が元のレベルに復帰し、ストリッパプレート52が上昇を開始する同図b~d。これに伴い、押し下げられていた送りガイドも復帰し、鉄心材10が持ち上げられる同図d。その後、メインパンチ42がストリッパプレート52とともにさらに上昇し同図e、上死点に至ると同図f、鉄心材10の送りが開始される。これにより、加工工程Aによる半抜き加工が完了する。加工位置Pbにおいては、図2に示すように、ストリッパプレート52が下降し、鉄心材10をダイプレート51との間で挟む平押し加工が行われる。これにより、加工工程Aにおいて半抜きされた部分13が、鉄心材10内に押し戻される。これにより、半抜きされた部分13は鉄心材10から完全に切断され、円弧状部材21に成形される。押し戻された円弧状部材21は、加工位置Pcにおいて鉄心材10から分離されるまで、鉄心材10により保持される。2つの分離工程C1,C2における加工位置Pcでは、ストリッパプレート52が下降し、鉄心材10がダイプレート51との間で押さえられたとき、鉄心材10に嵌合している円弧状部材21が押圧部材61により押下され、下方の積層ガイド70により支持されている環状層20上に押圧される。これにより、円弧状部材21は鉄心材10から分離し、環状層20と結合する。この結合は、円弧状部材21の半抜き穴24の凸形状が、下方の環状層20の対応する半抜き穴24の凹形状に嵌合することにより行われる。ただし、結合する円弧状部材21は、図3gのように、下の環状層20の円弧状部材21に対し、60°ずれているので、下の2つの円弧状部材21に跨って、これらの円弧状部材21と結合する。このようにして積層ガイド70が順次受け取る円弧状部材21は、図3に示すように、積層ガイド70の回転、及び支持部材72の上下動により、積層鉄心を構成する位置に配置されて積層される。すなわち、結合された円弧状部材21が1つの環状層20を構成する1枚目又は2枚目の円弧状部材21である場合には、積層ガイド70は、その円弧状部材21を受け取った後、120°回転する図3a~d。3枚目の円弧状部材21である場合には、次の円弧状部材21を60°ずらしてレンガ積みのように重ねるために、60°回転し、支持部材72を環状層20の厚さ分だけ下降させる図3e、f。なお、加工位置Pcにおいて切り離された円弧状部材21が、1つの積層鉄心における最初の環状層20を構成するものである場合には、その円弧状部材21の半抜き穴24を、半抜き穴ではなく、貫通孔として形成することにより、不要な凸部が積層鉄心の下端に形成されるのを回避することができる。このようにして、数十~数百の環状層20の積層が完了すると、積層された環状層20は、積層ガイド70から積層鉄心として取り出される。本実施形態によれば、最終の分離工程を簡便な制御により行うことができる。すなわち、従来は、最終工程において、円弧状部材を鉄心材から分離させるために、回転するダイを用いた切断加工を行うようにしていたため、鉄心材の送りピッチと、ダイの回転位置の置決めとを同時に高い精度で制御する必要があった。これに対し、本実施形態では、半抜き加工及び平押し加工により円弧状部材21を鉄心材10に押し戻して形成し、その後、最終工程においては、鉄心材10中の円弧状部材21を押下して分離させ、積層ガイド70上の環状層20に結合させるようにしたため、ダイの置決めが不要となり、最終工程を簡便な制御で行うことができる。また、最終工程に至る前に不要部分のほとんどを予め打ち抜いて除去する従来の場合に比べ、平押し工程Bにおいて鉄心材10に押し戻される円弧状部材21により、最終の分離工程Cに至るまで、ある程度鉄心材10の剛性が維持されるので、鉄心材10の両側に設けるさん幅を小さくし、歩留りを向上させることができる。また、不要部分を予め打ち抜いて除去する工程が不要となるため、生産速度を向上させることができる。図6は、本発明の他の実施形態に係る鉄心製造装置におけるプッシュバック工程での動作を示す。この装置においては、上述の半抜き工程A及び平押し工程Bの代わりに、このプッシュバック工程Pを採用し、この工程Pにより円弧状部材21の形成及び鉄心材10への押し戻しを行うようにしている。従って、この装置は、半抜き工程A及び平押し工程Bを行うための構成の代わりにプッシュバック工程Pを行うための構成を備える。他の構成及び工程は、上記図1~図3の実施形態の場合と同様である。図6に示すように、本実施形態の鉄心製造装置は、プッシュバック工程を行うための構成として、円弧状部材21の輪郭に対応する形状を有するダイ81と、ダイ81に対して鉄心材10の円弧状部材21となる部分を押し込むことにより該部分を打ち抜いて円弧状部材21を形成するメインパンチ82と、カウンタ荷重を付与するカウンタパンチ83と、メインパンチ82が打抜きを行うとき、鉄心材10を押さえ、かつメインパンチ82を案内するストリッパプレート84とを備える。カウンタパンチ83は、メインパンチ82が鉄心材10をダイ81に押し込む間、打ち抜かれる鉄心材10部分の下面に対し、メインパンチ82の押圧力に抗して、上方向のカウンタ荷重を付与する。このカウンタ荷重を生じさせるために、カウンタパンチ83は皿ばね等により上方向に付勢されている。プッシュバック工程においては、まず、メインパンチ82及びストリッパプレート84が一体となって下降する。ストリッパプレート84が下降すると、鉄心材10を持ち上げている送りガイドも押し下げられる。そして、ストリッパプレート84がダイ81との間で鉄心材10を挟むと、メインパンチ82はカウンタパンチ83によるカウンタ荷重に抗して、ストリッパプレート84から突出し、鉄心材10をダイ81内に押し込み、同図aに示すように、下死点に至る。これにより、円弧状部材21となる部分が打ち抜かれ、円弧状部材21に形成される。なお、下死点の位置は、円弧状部材21となる部分が完全に打ち抜かれることなく、鉄心材10の板厚の20~30程度が切断されずに残るように設定するようにしてもよい。次に、メインパンチ82が上昇するとともに、これに追従してカウンタパンチ83が元のレベルに復帰する同図b。これにより、形成された円弧状部材21は鉄心材10に押し戻され、鉄心材10により保持される。なお、上述のように、下死点の位置を、円弧状部材21となる部分が半抜き状態となるように設定した場合には、この押し戻しにより該部分の切断が完了し、円弧状部材21が形成されることになる。メインパンチ82がさらに上昇すると同図c、ストリッパプレート84も上昇を開始する同図d。これに伴い、押し下げられていた送りガイドも復帰し、鉄心材10が持ち上げられる同図d。その後、メインパンチ82がストリッパプレート84とともにさらに上昇し同図e、上死点に至ると同図f、鉄心材10の送りが開始される。これにより、プッシュバック工程が完了する。プッシュバック工程において鉄心材10に押し戻された円弧状部材21は、上述の分離工程Cにおいて、鉄心材10から分離され、下方の環状層20上に結合されることになる。以上、実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、適宜変形して実施することができる。例えば、以上の説明では言及しなかったが、各環状層20間の結合を、レーザ光による溶接により強化させるようにしてもよい。また、各環状層20間の結合を、半抜き孔24を用いたかしめで行う代わりに、接着剤により接着することにより行うようにしてもよい。また、実施形態においては、積層鉄心としてステータコアを製造する場合について説明したが、本発明はこれに限らず、ロータコア等の他の積層鉄心を製造する場合にも適用することができる。更に、積層鉄心を構成する薄板部材は、円弧状に限らず、積層鉄心の形状によって決められるものである。また、一層が1枚の薄板部材で構成される積層鉄心であってもよい。この場合、図7に示すように、帯状の鉄心材110に対してプッシュバック工程Pで環状の薄板部材121を打ち抜いて押し戻す。その後、図1の実施形態と同様に、第1分離工程C1と第2分離工程C2で同時に環状の薄板部材121を分離し、先に分離した薄板部材121に積層して結合することにより、環状の積層鉄心が製造される。この結果、分離工程での処理速度を上げることなく、積層鉄心の生産性を向上することができる。"