内周側の成形ドラムの周りに、最外周側にベルト背面部材を設けるように、少なくともゴム層、心線からなるベルト構成部材を積層するベルト本体積層工程と、前記成形ドラムの周りに積層されたベルト本体積層体の外周側にゴム製のジャケットを嵌挿して、ベルト本体積層体を成形ドラムとジャケットとの間で加熱加圧し、無端状のベルト本体を加硫成形する加硫成形工程とを有し、前記ベルト本体の背面にマークを付与するマーク付き伝動ベルトの製造方法において、前記加硫成形工程の前に、加硫成形温度よりも低い融点をもつ印刷用熱可塑性樹脂フィルムの裏面に、前記マークを裏向きに反転した反転マークを印刷する印刷工程と、この印刷工程の前または後に、前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加硫成形温度よりも高い融点をもつ離型用樹脂フィルムを重ね合わせるフィルム重ね工程と、前記ベルト本体積層工程の前または後に、前記反転マークが印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルムと前記離型用樹脂フィルムを重ね合わせた重ねフィルム体を、前記ベルト背面部材の背面側の少なくとも一部に積層するフィルム積層工程とを設け、前記加硫成形工程の後に、前記離型用樹脂フィルムを加硫成形されたベルト本体から剥離する離型フィルム剥離工程を設けたことを特徴とするマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記フィルム積層工程で、前記重ねフィルム体を、前記ベルト背面部材の背面側に予備圧着するようにした請求項1に記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムを、透明で、融点が70~140°Cの範囲にある低融点の樹脂フィルムとした請求項1または2に記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムを、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体のアイオノマー、およびエチレンメタクリル酸共重合体のアイオノマーから選ばれる少なくとも1種で形成したものとした請求項3に記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムの厚みを、10~50μmの範囲とした請求項1乃至4のいずれかに記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記離型用樹脂フィルムを、融点が200~250°Cの範囲にある高融点の樹脂フィルムとした請求項1乃至5のいずれかに記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記離型用樹脂フィルムを、融点が210~245°Cの範囲にあるポリエチレンテレフタレート、または融点が210~225°Cの範囲にあるポリブチレンテレフタレートからなるポリエステル樹脂、融点が220~245°Cの範囲にある4-メチル-1-ペンテン系重合体、および融点が290~300°Cの範囲にあるトリアセチルセルロースから選ばれる少なくとも1種で形成したものとした請求項6に記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記離型用樹脂フィルムの厚みを、10~80μmの範囲とした請求項1乃至7のいずれかに記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。前記離型用樹脂フィルムを、1軸または2軸延伸させて延伸強化したものとした請求項1乃至8のいずれかに記載のマーク付き伝動ベルトの製造方法。上記特願2010-138987や特願2010-168455で提案したマーク付き伝動ベルトの製造方法は、ベルト本体の加硫成形工程で溶融する印字用熱可塑性樹脂フィルムや外カバー用熱可塑性樹脂フィルムによって、ベルト背面部材に付与されるマークをカバーし、その消失を好適に防止することができる。しかしながら、これらの製造方法は、加硫成形工程でベルト背面部材を外周のジャケット側に配置する正成形に適用すると、溶融する印字用や外カバー用の熱可塑性樹脂フィルムがゴム製のジャケットに付着し、外観不良となる問題がある。なお、ベルト背面部材を内周の成形ドラム側に配置する逆成形では、これらの熱可塑性樹脂フィルムが溶融しても、金属製の成形ドラムに付着することはない。そこで、本発明の課題は、ベルト本体を正成形で加硫成形する方法で、背面に付与されるマークが消失せず、かつ良好な外観が得られるマーク付き伝動ベルトの製造方法を提供することである。上記の課題を解決するために、本発明は、内周側の成形ドラムの周りに、最外周側にベルト背面部材を設けるように、少なくともゴム層、心線からなるベルト構成部材を積層するベルト本体積層工程と、前記成形ドラムの周りに積層されたベルト本体積層体の外周側にゴム製のジャケットを嵌挿して、ベルト本体積層体を成形ドラムとジャケットとの間で加熱加圧し、無端状のベルト本体を加硫成形する加硫成形工程とを有し、前記ベルト本体の背面にマークを付与するマーク付き伝動ベルトの製造方法において、前記加硫成形工程の前に、加硫成形温度よりも低い融点をもつ印刷用熱可塑性樹脂フィルムの裏面に、前記マークを裏向きに反転した反転マークを印刷する印刷工程と、この印刷工程の前または後に、前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加硫成形温度よりも高い融点をもつ離型用樹脂フィルムを重ね合わせるフィルム重ね工程と、前記ベルト本体積層工程の前または後に、前記反転マークが印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルムと前記離型用樹脂フィルムを重ね合わせた重ねフィルム体を、前記ベルト背面部材の背面側の少なくとも一部に積層するフィルム積層工程とを設け、前記加硫成形工程の後に、前記離型用樹脂フィルムを加硫成形されたベルト本体から剥離する離型フィルム剥離工程を設けた方法を採用した。すなわち、加硫成形工程の前に、加硫成形温度よりも低い融点をもつ印刷用熱可塑性樹脂フィルムの裏面に反転マークを印刷する印刷工程と、この印刷工程の前または後に、印刷用熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加硫成形温度よりも高い融点をもつ離型用樹脂フィルムを重ね合わせるフィルム重ね工程と、ベルト本体積層工程の前または後に、反転マークが印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルムと離型用樹脂フィルムを重ね合わせた重ねフィルム体を、ベルト背面部材の背面側の少なくとも一部に積層するフィルム積層工程とを設け、加硫成形工程の後に、離型用樹脂フィルムを加硫成形されたベルト本体から剥離する離型フィルム剥離工程を設けることにより、ベルト本体を正成形で加硫成形する方法で、背面に付与されるマークを加硫成形工程で溶融する印刷用熱可塑性樹脂フィルムでカバーして、マークの消失を防止するとともに、溶融する印刷用熱可塑性樹脂フィルムの外周側を、溶融しない離型用樹脂フィルムで遮断して、溶融した印刷用熱可塑性樹脂フィルムが外周側のゴム製ジャケットに付着しないようにし、良好な外観が得られるようにした。前記フィルム積層工程で、前記重ねフィルム体を、前記ベルト背面部材の背面側に予備圧着することにより、重ねフィルム体をベルト背面部材に密着させて、マークが付与されるこれらの界面にエアー等が巻き込まれないようにし、マークを奇麗に表示することができる。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムを、透明で、融点が70~140°Cの範囲にある低融点の樹脂フィルムとすることにより、印刷用熱可塑性樹脂フィルムを確実に溶融させて、マークを鮮明に表示することができる。なお、加硫成形温度は、通常140~180°Cの範囲である。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムは、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体のアイオノマー、およびエチレンメタクリル酸共重合体のアイオノマーから選ばれる少なくとも1種で形成したものとするとよい。これらの熱可塑性樹脂フィルムは、いずれもインクの乗りがよく、反転マークを良好に印刷することができる。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、10~50μmの範囲、好ましくは20~30μmの範囲とするとよい。厚みが10μm未満では、反転マークを印刷する際に、フィルムが破損したり、歪んだりしやすくなり、印刷が困難になるとともに、加硫成形時に融着不良を生じる恐れがあり、厚みが50μmを超えると、融着したフィルムが剥離する恐れがあるからである。前記離型用樹脂フィルムは、融点が200~250°Cの範囲にある高融点の樹脂フィルムとするとよい。前記離型用樹脂フィルムは、融点が210~245°Cの範囲にあるポリエチレンテレフタレート、または融点が210~225°Cの範囲にあるポリブチレンテレフタレートからなるポリエステル樹脂、融点が220~245°Cの範囲にある4-メチル-1-ペンテン系重合体、および融点が290~300°Cの範囲にあるトリアセチルセルロースから選ばれる少なくとも1種で形成したものとすることができる。前記離型用樹脂フィルムの厚みは、10~80μmの範囲、好ましくは20~50μmの範囲とするとよい。厚みが10μm未満では、加硫成形後にフィルムを剥離する際に破損する恐れがあり、厚みが80μmを超えると、使い捨てにされる離型用樹脂フィルムの無駄が多くなる。前記離型用樹脂フィルムを、1軸または2軸延伸させて延伸強化したものとすることにより、加硫成形後にフィルムを剥離する際の破損を確実に防止することができる。本発明に係るマーク付き伝動ベルトの製造方法は、加硫成形工程の前に、加硫成形温度よりも低い融点をもつ印刷用熱可塑性樹脂フィルムの裏面に反転マークを印刷する印刷工程と、この印刷工程の前または後に、印刷用熱可塑性樹脂フィルムの表面に、加硫成形温度よりも高い融点をもつ離型用樹脂フィルムを重ね合わせるフィルム重ね工程と、反転マークが印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルムと離型用樹脂フィルムを重ね合わせた重ねフィルム体を、加硫成形工程で最外周に配置されるベルト背面部材の外周側の少なくとも一部に積層するフィルム積層工程とを設け、加硫成形工程の後に、離型用樹脂フィルムを加硫成形されたベルト本体から剥離する離型フィルム剥離工程を設けたので、ベルト本体を正成形で加硫成形する方法で、マークの消失を防止できるとともに、溶融した印刷用熱可塑性樹脂フィルムのゴム製ジャケットへの付着を防止して、良好な外観を得ることができる。以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図1は、本発明に係るマーク付き伝動ベルトの製造方法で製造したマーク付き伝動ベルト1を示す。このマーク付き伝動ベルト1はコグ付ベルトであり、無端状のベルト本体が、外周側の背面側から、ベルト背面部材としての外帆布2、伸張ゴム層4a、心線3が埋設された接着ゴム層4b、コグ部5aが形成された圧縮ゴム層5、駆動部材に当接される内帆布6の各層で形成されており、背面に商品名、ロット番号、製造年月日を表示するマーク7が付与されて、後述するように溶融後に固化した印刷用熱可塑性樹脂フィルム8でカバーされている。心線3はベルト周回方向に延びるように埋設され、コグ部5aはベルト周回方向と直行方向に延びるように形成されており、内帆布6はコグ部5aの凹凸に沿うように圧縮ゴム層5に固着されている。前記伸張ゴム層4a、接着ゴム層4bおよび圧縮ゴム層5は、クロロプレンゴムCR、二トリルゴムNBR、エチレンプロピレンゴムEPDM、水素化二トリルゴムHNBR、クロロスルフォン化ポリエチレンCSM、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンACSM等で形成されている。前記外帆布2と内帆布6は、6ナイロン繊維、66ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等を織成した平織物、綾織物、朱子織物等で形成され、接着ゴム層4bや圧縮ゴム層6と同種のゴム組成物をソーキング処理によって含浸させた後、後述する加硫成形工程で、それぞれ接着ゴム層4bと圧縮ゴム層5とに固着されている。前記心線3は、引張強度が高いパラアラミド繊維、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル繊維等を撚り合わせた有機繊維の撚りコードや、高強度ガラス繊維を撚り合わせたガラスコード等の無機繊維の撚りコードで形成され、加硫成形工程で接着ゴム層4bに埋設されている。前記印刷用熱可塑性樹脂フィルム8は、透明で、融点が70~140°Cの範囲にあるエチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体のアイオノマー、およびエチレンメタクリル酸共重合体のアイオノマーから選ばれる少なくとも1種で形成されており、元の厚みが20~30μmのものが、加硫成形工程で溶融された後固化して、マーク7をカバーするように外帆布2に密着されている。以下に、上述したマーク付き伝動ベルト1の製造方法を説明する。図2は、マーク付き伝動ベルト1の製造工程を示すフローチャートである。この製造工程は、印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の裏面にマーク7を印刷する印刷工程、マーク7を印刷した印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の表面に、後述する離型用樹脂フィルム9を重ね合わせるフィルム重ね工程、後述する成形ドラム21の周りに、最内周から最外周側に向かって、ベルト本体を形成する内帆布6、圧縮ゴム層5、接着ゴム層4b、スパイラル状に巻回された心線3、伸張ゴム層4aおよび外帆布2を積層するベルト本体積層工程、印刷した印刷用熱可塑性樹脂フィルム8と離型用樹脂フィルム9を重ね合わせたフィルム体を外帆布2の背面側の少なくとも一部に積層するフィルム積層工程、成形ドラム21の周りに積層されたベルト本体積層体の外周側にゴム製のジャケットを嵌挿し、ベルト本体積層体を成形ドラム21とジャケット22との間で加熱加圧して、無端状のベルト本体を加硫成形する加硫成形工程、および離型用樹脂フィルム9をベルト本体から剥離する離型フィルム剥離工程とからなる。図3は、前記印刷工程を示す。この印刷工程には、オンデマンド印刷が可能なインクジェットプリンタ11が用いられている。インクジェットプリンタ11は、生産管理用コンピュータ12から出力される商品名、ロット番号、製造年月日のマークデータに基づいて、プリンタヘッド11aからインクを噴出し、ロールフィルムとしてリール13から巻き出し供給される印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の上面に、反転した裏文字状態のマーク7を印刷台14上で印刷する。この印刷には、黒色系の外帆布2とのコントラストが優れる白色系のインクが使用される。なお、印刷するマーク7は、文字のほかにデザイン模様を加えたものとしてもよい。また、プリンタはサーマルプリンタ等としてもよい。前記反転したマーク7を印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルム8は、上下一対の送りローラ15に挟持されて前方に送り出されるとともに、先端をチャック16で把持されて長手方向に伸張された状態で、カッタ17によって所定の長さ寸法Lに切断される。この実施形態では、長さ寸法Lは、後述するベルト本体積層工程で最外周に積層される外帆布2の外周長よりも短くなっている。また、幅寸法Wは、外帆布2の幅、すなわちベルト本体積層体の幅と略等しくなっている。したがって、後述するフィルム重ね工程では、外帆布2の背面の一部の領域が印刷用熱可塑性樹脂フィルム8で覆われるようになっている。図4は、前記フィルム重ね工程を示す。このフィルム重ね工程では、印刷用熱可塑性樹脂フィルム8のマーク7が印刷された面を裏面として、その反対側の表面に、離型用樹脂フィルム9が重ね合わされる。離型用樹脂フィルム9の長さ寸法は、切断された印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の長さ寸法Lと等しく形成され、幅寸法は、後述する加硫成形工程で印刷用熱可塑性樹脂フィルム8が溶融したときに、重ね合わせた離型用樹脂フィルム9の外側に食み出さない程度に、印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の幅寸法Wよりもわずかに広く形成される。このフィルム重ね工程は、前記印刷工程の前に行うこともできる。前記離型用樹脂フィルム9は、厚みが20~50μmとされ、融点が210~245°Cの範囲にあるポリエチレンテレフタレート、または融点が210~225°Cの範囲にあるポリブチレンテレフタレートからなるポリエステル樹脂、融点が220~245°Cの範囲にある4-メチル-1-ペンテン系重合体、および融点が290~300°Cの範囲にあるトリアセチルセルロースから選ばれる少なくとも1種で形成されて、1軸または2軸に延伸強化されている。図5は、前記ベルト本体積層工程を示す。このベルト本体積層工程では、外周に凸状部21aが形成された金属製の成形ドラム21の周りに、最内周から最外周に向かって、ベルト本体を形成する内帆布6、圧縮ゴム層5、接着ゴム層4b、スパイラル状に巻回された心線3、伸張ゴム層4aおよび外帆布2を積層する。図6a、bは、前記フィルム積層工程を示す。このフィルム積層工程では、図6aに示すように、予め伝動ベルト1の外周長より短い所定長さに切断され、伸張ゴム層4aおよび接着ゴム層4bと同種のゴム組成物を含浸処理した外帆布2の背面側に、フィルム重ね工程で重ね合わせたフィルム重ね体を、マーク7が印刷された印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の裏面を向けて積層し、この後、図6bに示すように、積層した外帆布2とフィルム重ね体を予備圧着する。予備圧着は熱プレスで行い、加熱温度は100~130°C、加圧面圧p1は0.2~0.4MPa、加圧時間は3~20秒とされる。この予備圧着によって、印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の一部が溶融して、フィルム重ね体が外帆布2に密着されるとともに、積層された外帆布2と印刷用熱可塑性樹脂フィルム8の界面からエアー等が排除される。したがって、この界面に付与されるマーク7が奇麗に表示される。このフィルム積層工程は、ベルト本体積層工程の前に行うこともできる。図7は、前記加硫成形工程を示す。この加硫成形工程では、ベルト本体積層工程で成形ドラム21の周りに積層されたベルト本体積層体の外周側にゴム製のジャケット22を嵌挿し、ベルト本体積層体を成形ドラム21とジャケット22との間で加熱加圧して、ベルト本体を加硫成形する。加硫成形工程での加熱温度は140~180°C、加圧面圧p2は0.1~3MPa、加圧時間は20~40分である。この加硫成形工程では、心線3が接着ゴム層4bに埋設され、外帆布2と内帆布6がそれぞれ伸張ゴム層4aと圧縮ゴム層5に接着され、さらに、成形ドラム21の凸状部21aによって圧縮ゴム層5にコグ部5aが形成されて、無端状のベルト本体が成形されるとともに、外帆布2の外周側の印刷用熱可塑性樹脂フィルム8が溶融して、外帆布2の背面に付与されるマーク7をカバーする。図8は、前記離型フィルム剥離工程を示す。この離型フィルム剥離工程では、加硫成形されたベルト本体からジャケット22が取り外され、ベルト本体の最外周から離型用樹脂フィルム9が剥離される。こののち、成形された無端状のベルト本体を成形ドラム21から抜き出し、別途のマントルに装着して、ベルト本体を回転させながらV状断面に幅カットし、図1に示した個々のマーク付き伝動ベルト1が製造される。加硫成形時に溶融する印刷用熱可塑性樹脂フィルム8は、溶融しない離型用樹脂フィルム9によって、外周側のゴム製のジャケット22と遮断されるので、印刷用熱可塑性樹脂フィルム8が取り外されるジャケット22に付着することはない。したがって、良好な外観を有するマーク付き伝動ベルト1を製造することができる。上述した実施形態では、外帆布の背面の一部を部分的に印刷用熱可塑性樹脂フィルムで覆うようにしたが、外帆布の背面全面を印刷用熱可塑性樹脂フィルムで覆うようにしてもよい。また、上述した実施形態では、マーク付き伝動ベルトをコグ付ベルトとし、内帆布を有するものとしたが、本発明に係るマーク付き伝動ベルトの製造方法は、多リブベルト、歯付ベルト、Vベルト、平ベルト等の他のマーク付き伝動ベルトの製造にも採用することができ、内帆布を省略することもできる。なお、圧縮ゴム層には、6ナイロン、66ナイロン、ポリエステル、アラミド等の短繊維を強化繊維として混入してもよい。