樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とする自動車用内装部品。樹脂製基材がABS樹脂またはオレフィン系樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることを特徴とする請求項1記載の自動車用内装部品。緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けたことを特徴とする請求項1記載の自動車用内装部品。緩衝材層の厚みを5~15mmとしたことを特徴とする請求項1記載の自動車用内装部品。緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定したことを特徴とする請求項1記載の自動車用内装部品。従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、良好な使用感を損なうことなく、軽量化と製造コストの低下とを図ることができる新規な自動車用内装部品を提供することである。また本発明の他の目的は、廃車の処分にも手数のかからない自動車用内装部品を提供することである。上記の課題を解決するためになされた本発明は、樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とするものである。なお請求項2のように、樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やABS樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることが好ましい。また請求項3のように、緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けた構造を取ることもできる。請求項4のように、緩衝材層の厚みは5~15mmが適切である。また請求項5のように、緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定した構造とすることができる。本発明の自動車用内装部品は、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物を緩衝材層として使用したものであり、この緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定される。このため従来のように金型の内部で樹脂を発泡させる必要がなく、樹脂製基材の表面形状に合わせて予め切断した三次元立体織物を、単に接着固定するだけでよい。このために従来品に比べて、製造コストを大幅に低減することができる。またウレタン樹脂の注入や発泡工程が不要となるため、製造工程における化学物質の排出もなくなり、環境汚染のおそれもない。またこの三次元立体織物は表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した構造であるから、ウレタン発泡体よりも軽量であるにもかかわらずクッション性に優れ、その表面を表皮により覆った本発明の自動車用内装部品は、外観の使用感も従来品と変わらず、しかも重量を軽減することができる。特に請求項2のように樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やABS樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなるものとすれば、廃車処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。以下に本発明の実施形態を説明する。図1は本発明の実施形態のコンソールリッドを示す断面図であり、1は樹脂製基材、2はこの樹脂製基材1の表面に接着された緩衝材層、3はこの緩衝材層3の表面に張り付けられた表皮である。樹脂製基材1は従来と同様のABS樹脂製であり、その内側には多数のリブ4が突設されて強度を高めている。また表皮3は例えばポリエチレン製、本革などであり、その周囲は樹脂製基材1の周縁部に巻き込まれ、金属製の針又は接着剤5によって樹脂製基材1に固定されている。以上の構成は従来品と特に変わるものではない。しかし前記したように従来品では緩衝材層2として発泡ウレタン樹脂が用いられていたのに対して、本発明では緩衝材層2として三次元立体織物が用いられている。この三次元立体織物は、図2、図3に示すように、ハニカム状の織布からなる表面層6と裏面層7との間を、無数の屈曲した繊維8により連結した構造のものである。表面層6と裏面層7はそれぞれがハニカムメッシュ状に織られたものであり、PETポリエチレンテレフタレート樹脂繊維からなる。またこれらの表面層6と裏面層7との間を連結する屈曲した繊維8もPETやナイロンからなる。この繊維8は繊維径が005~03mm程度のモノフィラメントからなり、一定方向に僅かに屈曲させてある。このため、厚さ方向に荷重を受けた場合には無数の繊維8は同一方向に湾曲し、緩衝効果を発揮することができる。好ましくは、図2に示すように表面層6は比較的小型のハニカム形状であり、裏面層7は比較的大型のハニカム形状である。そして裏面層7を樹脂製基材1の表面に接着固定し、表面層6が表皮3の裏面に接する。具体的には、表面層6のハニカムの長径側ピッチは5~6mm、裏面層7のハニカムの長径側ピッチは10~12mmである。このように表面層6を表皮3側とすることにより、表皮3を介して凹凸感が現れることを防止している。この緩衝材層2の厚さは、荷重を受けない状態において5~15mmとすることが好ましい。この範囲よりも薄いとクッション効果が不足して使用感が悪くなる恐れがあり、逆に厚すぎると表皮の表面が撓み易くなるからである。上記した三次元立体織物の比重は0.02~0.1の範囲にあって極めて軽量であり、従来の発泡ウレタン樹脂を用いた場合に比較してかなりの軽量化を図ることができる。具体的には、表面積が300×350mmのコンソールリッドの場合、製品重量を834grから734grまで減少させることができ、表面積が200×350mmのコンソールリッドの場合、製品重量を552grから516grまで減少させることができた。本発明の自動車用内装品を製造するには、緩衝材層2を構成する三次元立体織物を型紙を用いて樹脂製基材1の表面形状に合わせて裁断しておき、接着剤を用いて樹脂製基材1の表面に接着固定する。そしてその表面上に従来と同様に表皮3を張り付ければよい。このため従来のように金型を用いる必要がなく、ウレタン樹脂の注入や発泡工程も不要となる。このため製造工程が簡素化され、製造コストを大幅に引き下げることができる。また従来法では緩衝材層2を形成するために離型剤その他の化学物質が必要となるが、本発明の自動車用内装品は製造工程から化学物質が排出されることもない。しかも実施形態のように樹脂製基材1を例えばポリプロピレン製とし、緩衝材層2をPETやナイロンなどのオレフィン系樹脂製としておけば焼却時に有害物質が発生せず、焼却が容易である。このため、廃車の処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。以上に説明した実施形態では、緩衝材層2を三次元立体織物のみにより構成した。しかし図4に示す第2の実施形態のように、緩衝材層2と表皮3との間にさらにスラブウレタン層9を設け、クッション性を一段と向上させることもできる。スラブウレタン層9は発泡ウレタンからなるものであるが、発泡ウレタンを薄くスライスしたものであって製造工程において発泡させるものではない。その厚さは2~5mm程度が適当である。このスラブウレタン層9も三次元立体織物の上面に接着剤で接着される。なお、本発明は実施形態のコンソールリッドに限定されるものではなく、ドアに装着されるアームレストのような、乗員が荷重を掛けて接触する内装材に広く適用することができる。