"原料樹脂を溶融、混練して射出する射出装置と、一対の分割型を有する成形型とを備えた射出成形装置であって、前記成形型の少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成したことを特徴とする射出成形装置。前記第一ベント溝と前記第三ベント溝とが、軸線方向が一致するように接続されているとともに、隣り合う前記第三ベント溝の間に、前記第二ベント溝を位置させた請求項1に記載の射出成形装置。前記周縁領域が、他のパーティング面との間に0.005~0.01mmの段差を有するプラトー領域である請求項1又は2のいずれか一項に記載の射出成形装置。一対の分割型を有する成形型であって、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成したことを特徴とする成形型。一対の分割型の間に形成されるキャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填して所定形状の射出成形品を製造するにあたり、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成しておき、前記キャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填する際に、前記気体誘導路を通じて前記キャビティ内の気体を型外に放出することを特徴とする射出成形品の製造方法。ところで、射出成形によってプラスチックレンズを成形するには、多くの場合、その生産性を高めるために、射出装置のノズルに接続されるスプルーを中心に、複数のキャビティを配置した成形型が用いられる。このような成形型にあっては、複数のキャビティをスプルーに対して均等に配置することで、各々のキャビティに樹脂が適正に分配されるようにしている。しかしながら、キャビティ内の排気が不十分であると、各々のキャビティへの樹脂の分配のバランスが崩れ、あるキャビティの充填量が不足し、他のキャビティの充填量が過多になってしまうという不具合が懸念される。樹脂の分配のバランスが崩れると、各キャビティに充填された樹脂に圧が均一にかからず、品質のばらつきが生じてしまい、歩留まりが低下するという問題がある。このような問題は、キャビティの数が多くなるほど顕著になる傾向にある。一方、引用文献3に開示された型構造は、可動型と固定型の分割面に圧縮流体の流路を形成するとともに、その流路の一部を狭くした吸引力発生部を設け、この吸引力発生部とキャビティとを連通させることにより、キャビティ内の気体を吸引して、その排気を促すというものである。特許文献3には、矩形状とされた成形品を一つずつ成形する、いわゆる一個取りの例が示されており、このような例において、矩形状のキャビティの一辺に沿って圧縮流体の流路を直線的に形成することは容易である。しかしながら、多数個取りでプラスチックレンズを成形する場合に、特許文献3の型構造をそのまま適用したのでは、キャビティが円形状である点と、キャビティの配列が直線的でない点から、圧縮流体の流路の取り回しが複雑化してしまう。また、キャビティの配列に対応させて圧縮流体の流路を蛇行させるなどすると、圧縮流体の流れが乱れてしまい、強い吸引力が得られ難くなってしまうことも考えられる。このため、特許文献3に開示された型構造を、多数個取りでプラスチックレンズを成形する成形型に適用するのは現実的ではない。そこで、本発明者は、複雑な型構成を要さずとも、キャビティの排気を速やかに進行することができるようにすべく鋭意検討を重ねたところ、成形型の分割面パーティング面に形成する排気溝ベント溝の配置を工夫することにより、キャビティの排気を効果的に行う技術を見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、キャビティ内の気体を効果的に排出することができる射出成形装置、そのような射出成形装置に好適に利用できる成形型、及びこれらを利用して好適に実施できる射出成形品の製造方法の提供を目的とする。本発明に係る射出成形装置は、原料樹脂を溶融、混練して射出する射出装置と、一対の分割型を有する成形型とを備えた射出成形装置であって、前記成形型の少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成した構成としてある。このような構成とすることで、第一ベント溝から排出された気体が、第二ベント溝と第三ベント溝に拡散するため、キャビティ内の気体が第一ベント溝から排出される際の排出圧力が均一になり、その結果、特定の第一ベント溝の排出圧力が上がってしまうことがなく、キャビティに原料樹脂を充填するときにキャビティ内を効果的に排気することができる。また、本発明に係る射出成形装置は、前記第一ベント溝と前記第三ベント溝とが、軸線方向が一致するように接続されているとともに、隣り合う前記第三ベント溝の間に、前記第二ベント溝を位置させるのが好ましい。このようにすることで、キャビティ内の排気をより効果的に行うことができる。また、本発明に係る射出成形装置は、前記周縁領域が、他のパーティング面との間に0.005~0.01mmの段差を有するプラトー領域であるのが好ましい。このようにすることで、型閉じした状態において、プラトー領域のみが他方の金型と面接触することになり、プラトー領域以外のパーティング面にわずかな隙間が形成されるので、キャビティ内の排気が促進される。また、前記パーティング面には、前記パーティング面に対して垂直に穿設されてスプルーを形成する孔と、前記スルプーに接続され、前記スプルーを中心に放射状に延びる複数のランナを形成する溝と、ゲートを介して前記ランナに接続され、前記ランナの延長線上に中心が位置するように円形状に形成された前記キャビティの開口部とが含まれ、前記キャビティの中心に対して前記ゲートとは反対側に位置する前記ランナの延長線上の部位に、前記第一ベント溝の一つを形成した構成とするのが好ましい。このようにすることで、キャビティに樹脂が充填される際に、樹脂の進行方向に第一ベント溝が位置することになり、キャビティ内をより効果的に排気することができる。また、当該位置に形成される第一ベント溝は、他の第一ベント溝よりも幅広に形成するのが好ましい。このようにすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が最も流入しやすい位置にある第一ベント溝の幅を広くして、キャビティ内をより効果的に排気することができる。また、前記キャビティの中心を起点する前記第一ベント溝の軸線方向と、前記ランナ内を流れる溶融樹脂の進行方向とのなす角度が90 ゚以下となるように、前記第一ベント溝を形成するのが好ましい。このような構成とすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が、第一ベント溝に流入しやすくなるため、キャビティ内をより効果的に排気することができる。また、前記第一ベント溝の溝深さを前記第二ベント溝よりも浅くし、前記第三ベント溝の溝深さを前記第二ベント溝よりも深くした構成とするのが好ましい。このような構成とすることで、第一ベント溝から第二ベント溝への気体の流通性と、第二ベント溝から第三ベント溝への気体の流通性がともに向上する。その結果、第一ベント溝、第二ベント溝、及び第三ベント溝からなる気体誘導路における排気の流れが滞りなく進行するまた、第三のベント溝は、パーティング面の縁部と直交するように形成されており、第三のベント溝が屈曲を要する場合には内角が135 ゚以上の鈍角で屈曲するようにするのが好ましい。第三のベント溝がパーティング面の縁部と直交することにより、複数のベント溝から排出された排気の進行方向が交わらない。また、屈曲角が135度の鈍角であるため、屈曲部分で気体の流通が阻害されない。また、本発明に係る成形型は、一対の分割型を有する成形型であって、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成した構成としてある。また、本発明に係る射出成形品の製造方法は、一対の分割型の間に形成されるキャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填して所定形状の射出成形品を製造するにあたり、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成しておき、前記キャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填する際に、前記気体誘導路を通じて前記キャビティ内の気体を型外に放出する方法としてある。本発明は、複数の成形品を一度に成形する、いわゆる多数個取りの射出成形法に好ましく適用することができる。複数の成形品を一度に成形する場合、成形型には、一つのスプルーに対して複数のキャビティが設けられており、一度の射出で複数のキャビティに必要量ずつ溶融樹脂を配分しなければならない。本発明によれば、キャビティ内に溶融樹脂を充填する際の排気状態が良好であるため、各キャビティ間で充填の過不足が生じず、キャビティ毎の樹脂の配分が適切に行われる。したがって、キャビティ内の排気状態が悪いと、例えば、射出充填時の射出圧力が上昇してしまい、パーティング面の境界パーティングラインに溶融樹脂が浸出してしまい、その結果、成形品の周部にその浸出に起因したフランジ状のバリが発生してしまうという問題があるが、本発明によれば、射出圧力も過剰に上昇しないので、上記のようなバリの発生を確実に抑制することができる。本発明によれば、成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出することができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。[射出成形装置]図1は、本実施形態に係る射出成形装置の概略を示す説明図であり、本実施形態に係る射出成形品の製造方法は、このような射出成形装置を好適に利用して実施することができる。図1に示す射出成形装置は、パーティングラインPLで分割される一対の分割型として可動型1と固定型2とを有する成形型50と、トグルリンク機構65によって成形型50の開閉及び型締めをする型締装置60と、ホッパー81から投入された原料樹脂を加熱シリンダ82で溶融、混練、計量してノズル85から射出する射出装置80とを備えている。[射出装置]図1に示す射出成形装置が備える射出装置80は、先端部にノズル85が形成された加熱シリンダ82を有している。この加熱シリンダ82の内部には、駆動部84によって回転及び進退移動が制御されたスクリューが配設されている。また、加熱シリンダ82の基端側には、ペレット状の原料樹脂を加熱シリンダ82内に投入するためのホッパー81が接続されている。ホッパー81から加熱シリンダ82内に投入された原料樹脂は、加熱シリンダ82内で回転するスクリューによってせん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ80が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリューの先端とノズル85との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量され、その後、射出成形に適した粘度に調整された所定量の原料樹脂がノズル85から射出される。[型締装置]図1に示す射出圧形装置が備える型締装置60は、所定の間隔で架台66に立設された固定ダイプレート61とリヤプレート62との間に複数のタイバー63を架設し、可動ダイプレート64が、タイバー63に案内されて移動可能となるように構成されている。そして、固定ダイプレート61と可動ダイプレート64との間には、成形型50が取り付けられており、リヤプレート62と可動ダイプレート64との間には、トグルリンク機構65が取り付けられている。これにより、トグルリンク機構65を駆動させると、可動ダイプレート64がタイバー63に案内されて進退し、これに伴って、成形型50の開閉と型締めとがなされるようになっている。ここで、トグルリンク機構65は、図示しないモータに接続されたボールねじ72の回転に伴って、螺着されたクロスヘッド73がボールねじ72に沿って移動するようになっている。そして、クロスヘッド73が可動ダイプレート64側に移動すると、連結リンク74A,74Bによってトグルリンク71A,71Bが直線状に伸びて、可動ダイプレート64が固定ダイプレート61に近づくように移動前進する。これとは反対に、クロスヘッド73がリヤプレート62側に移動すると、連結リンク74A,74Bによってトグルリンク71A,71Bが内方へ屈曲して、可動ダイプレート64が固定ダイプレート61から離れるように移動後退する。[成形型]図2は、一方の分割型である可動型1のパーティング面100を示す平面図である。図3は、他方の分割型である固定型2のパーティング面200を示す平面図であり、図4は、図3に示すパーティング面200を四分割した一部を示す要部平面図である。図5は、可動型1については図2のA1-A1断面、固定型2については図3のA2-A2断面を示す型閉じした初期の状態における成形型50の断面図である。図6は、可動型1については図2のB1-B1断面、固定型2については図3のB2-B2断面を示す型閉じした初期の状態における成形型50の断面図である。これらの図に示す例では、一対の分割型として成形型50が有する可動型1と固定型2との間には、所定形状のプラスチックレンズを成形するための四つのキャビティ3とともに、ゲートGを介して各キャビティ3に接続された樹脂流路としてのランナ49が形成されるようになっている。そして、固定型2の型板10には、ランナ49に直角に接続されるスプルー48を形成するスプルーブッシュ47が取り付けられている。可動型1の型本体4は、四つのインサートガイド部材5と、これらを保持する型板6,7とを有している。インサートガイド部材5の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート11が収納されており、インサート11には、成形しようとするプラスチックレンズの一方の面図示する例では、凹面側の面に対応する成形面が形成されている。また、固定型2の型本体8は、四つのインサートガイド部材9と、型板10とを有しており、インサートガイド部材9は、型板10と型取付部材15とによって保持されている。インサートガイド部材9の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート12が収納されており、インサート12には、成形しようとするプラスチックレンズの他方の面図示する例では、凸面側の面に対応する成形面が形成されている。このような可動型1と固定型2とを有する成形型50は、可動型1と固定型2との間に、可動型1側のインサート11と固定型2側のインサート12のそれぞれに形成された成形面を含むキャビティ3が形成されるようになっている。可動型1側のインサート11と固定型2側のインサート12は、それぞれのインサートガイド部材5,6の内部に、パーティングラインPLに対して直角方向へ摺動可能に収納されている。可動型1において、インサートガイド部材5とインサート11の間に許容される隙間は、最大で30μmである。また、固定型4において、インサートガイド部材9とインサート12の間に許容される隙間は、最大で25μmである。なお、インサートガイド部材5,9、及び型板6,10には、図示しない金型温度調節装置から供給される温調流体循環機構が配設されている。また、パーティングラインPLで対面する可動型1側のパーティング面100と固定型2側のパーティング面200とは、ともに正方形に形成されている。可動型1側のパーティング面100は、型板10の主面とインサートガイド部材5の端面を含む面であり、固定型2側のパーティング面200は、型板6の主面とインサートガイド部材9の端面を含む面である。図2に示すように、可動型1側のパーティング面100には、パーティング面100に対して垂直に穿設されてスプルー48を形成する孔と、スプルー48から四隅方向に向かって放射状に延びるランナ49を形成する溝部と、ゲートGを介してランナ49に接続され、ランナ49の延長線上に中心が位置するように円形状に形成されたキャビティ3の開口部が含まれている。さらに、パーティング面100の四隅には四つの孔部108が形成されており、それぞれに後述するガイドピン18が取り付けられている。対角に位置する二つの角部には、図示しないガイドピンが挿入される二つの孔部106が形成されている。キャビティ3の開口部の周縁には、インサートガイド部材5の端面があり、インサートガイド部材5の端面は、型板6の主面と0.005~0.01mmの段差を有している。つまり、パーティング面100において、インサートガイド部材5の端面は、パーティング面100に開口するキャビティ3の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ3の全周を囲むように画成された周縁領域とされ、他のパーティング面との間に段差を有するプラトー領域となっている。インサートガイド部材5の端面の厚み、すなわち、周縁領域の幅は、通常、5~25mmとすることができ、より好ましくは10~20mmである。インサートガイド部材5の端面の厚みが上記範囲に満たないと、対向するインサートガイド部材9の端面との接触面積が少なくなってキャビティ3のシール性に支障を来しやすくなる傾向にある。また、上記範囲を超えてしまうと、インサート部材5の端面の平面性を確保しにくくなってキャビティ3のシール性に支障を来しやすくなる傾向にある。また、インサートガイド部材5の端面において、ランナ49と交わる領域には凹部104が形成されている。この凹部104と、後述する固定型1側の凸部204との間に形成される空間が、溶融した原料樹脂をキャビティ3に導くゲートGを形成している。一方、固定型2側のパーティング面200には、図3に示すように、パーティング面200に対して垂直に穿設されてスプルー48を形成する孔と、スプルー48から四隅方向に向かって放射状に延びるランナ49を形成する溝部と、ゲートGを介してランナ49に接続され、ランナ49の延長線上に中心が位置するように円形状に形成されたキャビティ3の開口部が含まれている。さらに、パーティング面200の四隅には、後述する四本のガイドピン18が挿入される四つの孔部108が形成されており、同様に、対角に位置する二つの角部には、図示しないガイドピンが挿入される二つの孔部106が形成されている。固定型2側のパーティング面200においても、キャビティ3の開口の周縁には、インサートガイド部材9の端面があり、インサートガイド部材9の端面は、型板10の主面と0.005~0.01mmの段差を有している。つまり、パーティング面200において、インサートガイド部材9の端面は、パーティング面200に開口するキャビティ3の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ3の全周を囲むように画成された周縁領域とされ、他のパーティング面との間に段差を有するプラトー領域となっている。また、前記インサートガイド9の端面において、ランナ49と交わる領域には凸部204が形成されており、前述したように、可動型2側の凹部104との間に形成される空間が、溶融した原料樹脂をキャビティ3に導くゲートGを形成している。なお、インサートガイド部材9の端面の厚みは、対向するインサートガイド部材5の端面と密着してキャビティ3のシール性を確保する観点から、インサートガイド部材5の端面の厚みと同等とするのが好ましい。また、固定型2側のパーティング面200には、キャビティ3の周縁に画成された周縁領域、すなわち、インサートガイド部材9の端面に、五つの第一ベント溝111,112,113,114,115が形成されている。これらの第一ベント溝111,112,113,114,115は、キャビティ3の中心から放射状に延びて周縁領域インサートガイド9の端面と交差するようにして形成されており、その溝深さは、キャビティ3に充填された溶融状態の原料樹脂が漏れ出すことなく、キャビティ3内の気体を排出できる程度とされ、本実施形態では、インサートガイド9の端面を基準とした深さを0.01mmmとするが、通常は、0.005~0.03mmの溝深さとすることができる。型締めに際して対向する型板6に接触して押圧されたときに、その押圧力により型板10がわずかに変形してしまうことが考えられるが、このとき、当該溝深さが上記範囲に満たないと溝が消失してしまうおそれがある。上記範囲を超えてしまうと、キャビティ3に充填された原料樹脂が高い圧力で圧縮されたときに、原料樹脂が溝から浸出してしまうおそれがある。図3及び図4に示す例において、第一ベント溝111,115は、キャビティ3の中心Oを起点とするこれらの軸線方向C111,C115と、ランナ49内を流れる溶融樹脂の進行方向Rとのなす角度が90 ゚となるように形成されている。また、第一ベント溝112,114は、キャビティ3の中心Oを起点とするこれらの軸線方向C112,C114と、ランナ49内を流れる溶融樹脂Rの進行方向とのなす角度が45 ゚となるように形成されている。また、第一ベント溝113は、キャビティ3の中心Oに対してゲートGとは反対側に位置するランナ49の延長線上に形成されている。すなわち、キャビティ3の中心Oを起点とする第一ベント溝113の軸線方向C113と、ランナ49内を流れる溶融樹脂の進行方向Rとのなす角度が0 ゚となっている。このように、キャビティの中心Oを起点する第一ベント溝の軸線方向C111,C112,C113,C114,C115と、ランナ49内を流れる溶融樹脂の進行方向Rとのなす角度が90 ゚以下となるように、第一ベント溝111,112,113,114,115を形成ことで、キャビティ3内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ3内を移動する気体が、第一ベント溝111,112,113,114,115に流入しやすくなるため、キャビティ内をより効果的に排気することができる。これらの第一ベント溝111,112,113,114,115をインサートガイド部材9の端面に形成するにあたり、ランナ49の延長線上に位置する第一ベント溝113の幅は、他の第一ベント溝111,112,114,115よりも幅広に形成するのが好ましい。このようにすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が最も流入しやすい位置にある第一ベント溝の幅を広くして、キャビティ内をより効果的に排気することができる。本実施形態では、第一ベント溝111,112,114,115の幅を15mmとし、第一ベント溝113の幅を20mmとしている。通常は、インサートガイド部材9の端面に形性された第一ベント溝111,112,113,114,115が当該端面に占める面積と、インサートガイド部材9の端面と対面するインサートガイド部材5の端面に形性された凹部104が当該端面に占める面積との総和が、インサートガイド部材9の端面の面積の1/3以下となるように、これらの溝を形性するのが好ましい。これらの面積の総和が、インサートガイド部材9の端面の面積の1/3を超える場合、対向するインサートガイド部5の端面との面接面積が小さくなり、かかる接触面に加わる単位面積当たりの押圧力が高くなってしまう。その結果、インサートガイド部材9の変形が生じ、第一ベント溝111,112,113,114,115が狭くなってしまうおそれがあり、キャビティ3内の気体がベント溝111,112,113,114,115に流入し難くなってしまうことが考えられ。また、型板10の主面には、周縁領域インサートガイド部材9の端面の外縁に沿って、第二ベント溝121,122,123,124が円弧状に形成されている。第二ベント溝121,122,123,124の溝深さは、本実施形態では、型板10の主面を基準とした深さを0.05mmとするが、型板10の強度が保たれれば、第二ベント溝121,122,123,124の溝深さは制限されない。型締め時に高圧の負荷が加わることを考慮すると、通常は、0.03~2mmの溝深さとするのが現実的である。第二ベント溝121,122,123,124の幅は、本実施形態では3mmとするが、第二ベント溝121,122,123,124が型板10の主面に占める面積と、後述する第三ベント溝131,132,133,134,135が型板10の主面に占める面積と、ランナ49が型板10の主面に占める面積との総和が、型板10の主面の面積の1/3以下になるように、これらの溝を形成するのが好ましい。また、パーティング面200には、第二ベント溝121,122,123,124に接続されて、型外に通じる第三ベント溝131,132,133,134,135が形成されている。このとき、第二ベント溝121は隣り合う第三ベント溝131、132の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝122は隣り合う第三ベント溝132、133の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝123は、隣り合う第三ベント溝133、134の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝124は隣り合う第三ベント溝134、135の間に位置して、これらと接続している。さらに、図示する例では、第三ベント溝131,132,133,134,135のそれぞれが、第一ベント溝111,112,113,114,115のそれぞれに、両者の軸線方向が一致するように接続されている。その結果、第一ベント溝、第二ベント溝、第三ベント溝により、キャビティ3内の気体を型外に排出する気体誘導路が形成される。これにより、キャビティ3内の気体は、このような気体誘導路を通って効果的に型外に排出される。この際、第一ベント溝111,112,113,114,115から排出された気体が、第二ベント溝121,122,123,124と第三ベント溝131,132,133,134,135に拡散するため、キャビティ3内の気体が第一ベント溝111,112,113,114,115から排出される際の排出圧力が均一になり、その結果、特定の第一ベント溝111,112,113,114,115の排出圧力が上がってしまうことがなく、キャビティ3に原料樹脂を充填するときにキャビティ3内を効果的に排気することができる。そして、このようにしてキャビティ3内を排気するにあたっては、第一ベント溝111,112,113,114,115から第二ベント溝121,122,123,124への気体の流通性と、第二ベント溝121,122,123,124から第三ベント溝131,132,133,134,135への気体の流通性を向上させ、排気の流れが滞りなく進行することが望まれる。このためには、第一ベント溝111,112,113,114,115の溝深さを第二ベント溝121,122,123,124よりも浅くし、第三ベント溝131,132,133,134,135の溝深さを第二ベント溝121,122,123,124よりも深くするのが好ましい。第三ベント溝131,132,133,134,135は、型外に通じるように形成されるが、第三ベント溝131,132,133,134,135はパーティング面200の端縁に直交するようにして型外に通じるようにするのが好ましい。このため、第三ベント溝131,135は、図示するように、パーティングライン100の端縁に向かう途中で屈曲する。このときの屈曲角度は135 ゚である。135 ゚で屈曲することにより、パーティング面200の縁線と直交している。第三ベント溝132,134は、第一ベント溝112,114の軸線方向に向かって直進し、パーティング面200の縁線と直交している。第三ベント溝133は、第一ベント溝113から直線に延びる第三ベント溝133Aと、それが2方向に分岐した第三ベント溝133Bと第三ベント溝133Cから構成されており、Y字形状に形成しされている。分岐前の第三ベント溝133Aは、第三ベント溝133B,133Cよりも幅広に形成されており、本実施形態では幅を20mmとしている。第三ベント溝133B,133Cは、他の第三ベント溝131132,134,135と同一の幅であり、本実施形態では幅を15mmとしている。第三ベント溝133B,133Cは、第三ベント溝133Aから135 ゚の角度で屈曲しており、パーティング面の縁線でありそれぞれ異なる辺部に直交している。また、第三ベント溝133B,133Cとパーティング面200の縁線が形成する正方形領域に、ガイドピン18用の孔108が位置するように形成されている。なお、第三ベント溝131,132,133,134,135の幅は、前述したように、第二ベント溝121,122,123,124が型板10の主面に占める面積と、第三ベント溝131,132,133,134,135が型板10の主面に占める面積と、ランナ49が型板10の主面に占める面積との総和が、型板10の主面の面積の1/3以下になるように形成するのが好ましい。このように、第三のベント溝131,132,133,134,135は、パーティング面の縁部と直交するように形成するのがこのましく、これにより、複数のベント溝から排出された排気の進行方向が交わらないようにすることができる。さらに、第三のベント溝131,132,133,134,135が屈曲を要する場合には、屈曲部分で気体の流通が阻害されないように、その内角が135 ゚以上の鈍角で屈曲するようにするのが好ましい。以上のような構成とされた成形型50は、可動型1の型本体4が、型取付部材16を介して可動ダイプレート64に固定されており、固定型2の型本体8が、型取付部材15を介して固定ダイプレート61に固定されている。これによって、型締装置60の固定ダイプレート61と可動ダイプレート64との間に、成形型50が取り付けられるようになっている。また、可動型1側の型取付部材16には、インサート11のそれぞれに対応させて油圧シリンダ19が設けられており、ピストン20に連結されたピストンロッド21が、油圧シリンダ19の一端側に固定されたバックインサート22内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド21の先端に設けられたT字クランプ部材23が、インサート11の背面成形面が形成された面とは反対側の面に形成されたT字溝24に係脱自在に係合されている。これによって、成形型50を型開きした状態で、各油圧シリンダ19のピストンロッド21を前進させて、それぞれのピストンロッド21の先端に設けられたT字クランプ部材23をインサートガイド部材5から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート11を交換できるようになっている。各油圧シリンダ19のピストンロッド21が後退すると、T字クランプ部材23に取り付けられたインサート11は、インサートガイド部材5の内部に収納される。同様に、固定型2側の型取付部材15にも、インサート12のそれぞれに対応させて油圧シリンダ26が設けられており、ピストン27に連結されたピストンロッド28が、型取付部材15内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド28の先端に設けられたT字クランプ部材29が、インサート12の背面成形面が形成された面とは反対側の面に形成されたT字溝30に係脱自在に係合されている。これによって、成形型50を型開きした状態で、各油圧シリンダ26のピストンロッド28を前進させて、それぞれのピストンロッド28の先端に設けられたT字クランプ部材29をインサートガイド部材9から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート12を交換することができるようになっている。各油圧シリンダ26のピストンロッド28が後退すると、T字クランプ部材29に取り付けられたインサート12は、インサートガイド部材9の内部に収納される。また、可動型1の型本体4を可動ダイプレート64に固定するに際して、型本体4は、図3に示すように、第一部材16Aと、第二部材16Bとからなる型取付部材16にボルト17で取り付けられている。このとき、可動型1の型本体4と型取付部材16との間には、ボルト17の外周に挿入された複数の皿ばね17Aが介装されており、可動型1の型本体4と型取付部材16との間に隙間Sが形成されるようになっている。この隙間Sは、成形型50が閉じられた後に可動ダイプレート64がさらに前進し、ガイドピン18でガイドされた型取付部材16が、皿ばね17Aの弾性力に抗して押圧されることにより閉じられるようになっている。これに伴って、図示する例では、型取付部材16に設けられた各油圧シリンダ19が、バックインサート22を介してインサート11を押圧するようになっている。これにより、型締めがなされる際のキャビティ3の容積を可変とし、キャビティ3内に射出充填された溶融樹脂をインサート11によって加圧圧縮できるようにしてある。なお、ガイドピン18は、成形型50の開閉動作もガイドするように、固定型2側に突出して、固定型2に穿設された挿通孔に挿通されるようになっている。また、可動型1側の型取付部材16に設けられた油圧シリンダ19の他端側には、受圧部材32が取り付けられている。そして、型取付部材16に形成された孔33から挿入されたエジェクトロッド34が受圧部材32を押圧すると、油圧シリンダ19、バックインサート22及びインサート11も押圧され、キャビティ3内で成形されたレンズが押し出されるようになっている。これとともに、型取付部材16の中央には、成形型50の開閉方向と平行に進退可能にエジェクトピン35が配置されている。型取付部材16に形成された孔37から挿入されたエジェクトロッド38によって、エジェクトピン35に取り付けられた受圧部材36が押圧されると、エジェクトピン35が押し出される。したがって、型開きに際しては、エジェクトロッド34,38を前進させることによって、成形品の取り出しがなされるようになっている。なお、図6に示すように、受圧部材36には、エジェクトリターンピン41の外周に巻回されたばね42のばね力が図中左向きに作用している。また、特に図示しないが、受圧部材32にも、図中左向きのばね力が作用するように、同様の構造とされている。これにより、エジェクトロッド34,38が後退すると、受圧部材32,36も後退して待機位置に戻るようになっている。また、成形型50は、図6に示すように、射出装置80のノズル85を閉塞するノズルシャット機構90を有している。ノズルシャット機構90は、スプルーブッシュ47によって形成されるスプルー48内に突出する遮断部材としてのノズルシャットピン91を有している。このノズルシャットピン91は、接続片92を介して油圧シリンダ93のピストンロッド94に接続されており、油圧シリンダ93は、シリンダ取付板95によって型取付部材15に固定されている。これにより、スプルーブッシュ47にノズル85が圧接した状態において、油圧シリンダ93を駆動させると、ノズルシャットピン91がスプルー48内に突出してノズル85を閉塞し、樹脂の逆流を阻止するようになっている。[射出成形品の製造方法]以上のような射出成形装置を用いてプラスチックレンズなどの射出成形品を製造するには、例えば、図7のフローチャートに示す各ステップST1~ST10を順に行うことができる。ST1において、樹脂加圧条件の設定を行う。これは、予め、適正な圧力をキャビティ3内の樹脂に付加するために、成形しようとするプレスチックレンズの特性レンズ形状及びレンズ度数などに応じて、型締め力を調整するためのものである。ST2において、計量を行う。射出装置80において、ホッパー81から投入されたペレット状の原料樹脂は、加熱シリンダ82内で回転するスクリューによって、せん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ82が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリュー16の先端とノズル85との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量される。ここでは、四つキャビティ3、ランナ49及びスプルー48に充填されるのに必要な量の溶融樹脂を計量する。なお、原料樹脂としては、この種のプラスチックレンズの成形に一般に使用されるポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。ST3において、パーティングラインPLで型閉じする。具体的には、トグルリンク機構65を駆動して、クロスヘッド73を前進させると、トグルリンク71A,71Bが伸びて、可動ダイプレート64が固定ダイプレート61に向かって前進することによって、成形型50の型閉じを行う。このとき、可動型1の型本体4と型取付部材16との間に介装された皿ばね17Aが圧縮されない状態で隙間Sを保って、固定型4及び可動型1をパーティングラインPLで型閉じする。この状態では、隙間Sは最大開き量に設定されている。型閉じの状態において、パーティングラインPLは、固定型4のパーティング面200と可動型1のパーティング面200は、インサートガイド9とインサートガイド5のそれぞれの端面であり、第一ベント溝111、112、113、114、115が形成されていない領域のみが密着した状態になる。ここで、図8~図10により、パーティングラインPLにおける成形型50の型閉じ状態を説明する。なお、このときの型閉じ状態は、後述するST9で離型動作を行うまで維持される。図8は、図6のC-C断面に相当する型閉じした成形型50の要部断面図であり、図8は、キャビティ3の周縁に画成された周縁領域インサートガイド部材9の端面を含むベント溝が形成されていない領域を示す断面図である。この領域部位において、インサートガイド5及びインサートガイド9の端面領域は密着状態が維持されている。その一方において、型板6と型板10の間には隙間105が形成されている。図9は、図6のD-D断面に相当する型閉じした成形型50の要部断面図であり、キャビティ3の周縁に画成された周縁領域インサートガイド部材9の端面を含み、第一ベント溝111と第三ベント溝131とが連通している領域を示す断面図である。図9に示す領域において、キャビティ3は型外に連通している。なお、第一ベント溝111のキャビティ3側端部は気体の流通は許容し、溶融樹脂の流通は許容しない液密状態が確保される開口量に調整されている。図10は、図6のE-E断面に相当する型閉じした成形型50の要部断面図であり、キャビティ3の周縁に画成された周縁領域インサートガイド部材9の端面を含み、第二ベント溝124が形成されている領域を示す断面図である。図10に示す領域において、インサートガイド部材9とインサートガイド部材5は、密着した状態が確保されている。型板10の主面には第二ベント溝124が形成されており、このベント溝124の両端は、それぞれ第三ベント溝134,135と連通している。ST4において、キャビティ容積の設定を行う。ST3で可動型1と固定型2とをパーティングラインPLで密着させた状態から、さらにクロスヘッド73を予め設定した位置キャビティ容積設定位置まで前進させる。これにより、トグルリンク71A,71Bが伸びて、可動ダイプレート64が固定ダイプレート61に向かって移動され、キャビティ拡大位置まで移動される。キャビティ拡大量は、クロスヘッド位置の設定により決定される。これにより、成形装置50の隙間Sはキャビティ拡大分を残して縮小される。このとき、キャビティ3の容積肉厚は、成形されるレンズ容積肉厚、つまり、取出し成形品の肉厚より大きく拡大された状態にある。また、皿ばね17Aは圧縮されるため、その反力として、幾分かの型締め力が発生している。ST5において、射出を行う。ST2で計量された溶融樹脂を射出ノズル85の通路を通じてモールド構成体45に射出する。つまり、射出装置80の加熱シリンダ82内に導入して計量した溶融樹脂を射出する。すると、溶融樹脂が加熱シリンダ82の先端に形成されたノズル85から射出され、スプルー48、ランナ49、ゲートGを通じてキャビティ3内に充填されていく。樹脂がキャビティ3に充填されるとき、射出速度は一定制御されている。ここで、射出前にキャビティ3に含まれていた気体の排出経路について、図11を参照して説明する。なお、図11は、図4と同じ部位を示すパーティング面200の要部平面図であり、キャビティ3に含まれていた気体が排出されるルートを矢印で示す。樹脂がキャビティ3に充填されるとき、キャビティ3にあった気体は排出されなければならない。本実施形態では、ひとつのノズル85から射出される樹脂が、四つのキャビティ3に正確に配分される必要がある。それぞれのキャビティ3にある気体が樹脂の充填とともに速やかに排気されなければ、それぞれのキャビティ3の配分のバランスが崩れる。本実施形態では、キャビティ3に樹脂が充填されている際に、第一ベント溝、第二ベント溝、及び第三ベント溝からなる気体誘導路により、キャビティ3内の排気が速やかに行われる。キャビティ3内の気体は、図11に示す排気ルートにより排出される。まず、キャビティ3内の気体は、第一ベント溝111,112,113,114,115に向けて流れる。常圧において、第一ベント溝111と対向するインサートガイド5端面との間に形成される隙間は、気体の流通は許容されるが、溶融樹脂の流通は抑止される液密状態が保たれる。充填が進行し、第一ベント溝111,112,113,114,115のいずれかが、キャビティ3内に充填された樹脂により閉塞された状態になっても、第一ベント溝111,112,113,114,115の少なくとも一つが開放されている限り気体の流通は確保される。また、第一ベント溝111,112,113,114,115のいずれか一つから排出される場合であっても、第二ベント溝121,122,123124により全ての第三ベント溝131,132,133,134,135から型外に排気することが可能であり、排気流路のバランスも確保される。その結果、四つのキャビティ3に樹脂を正確に配分することができる。ST6において、樹脂を型内に封じ込める。T5で所定量の樹脂を射出した後、溶融樹脂の射出充填が完了する直前に、クロスヘッド73をさらに前進させる。そして、射出充填が完了した後には、直ちにノズルシャット機構90によってスプルー48内にノズルシャットピン91を突出させてノズル85を閉塞する。これにより、充填された溶融樹脂は、圧縮加圧された状態で成形型50内に封じ込められる。ST7において、樹脂加圧を行う。ST6でクロスヘッド73の前進を開始し、クロスヘッド73が原点ゼロ位置まで前進して停止すると、トグルリンク71A,71Bは伸びきるため、成形型51内に封じ込められた溶融樹脂は圧縮加圧される。ST8において、冷却を行う。これには、成形型50の各部インサート、インサートガイド部材などの温度が、成形するレンズ特性に応じてTg点以下の設定された温度になるように、金型温度調節装置51によって温調流体の温度制御を行う。圧縮加圧された状態のまま成形型50内に封じ込められた溶融樹脂を冷却すると、キャビティ3に射出充填された原料樹脂は、加圧圧縮された状態で冷却が進行していくにつれ、固化、収縮していき、所定の容積のプラスチックレンズが成形される。ST9において、離型動作を行う。離型動作では、トグルリンク機構65のクロスヘッド73をリヤプレート62に向かって後退させて成形型50の型開きを行う。ST10において、成形品エジェクト動作を行う。クロスヘッド73を最後まで後退させると、可動ダイプレート64と固定ダイプレート61との間隔は最大となり、成形型50はパーティングラインPLより分割されて開かる。この型開きに際して、エジェクトロッド34,38を前進させて、成形されたプラスチックレンズの取り出しを行う。以上のような手順でプラスチックレンズを成形すれば、キャビティ3内に樹脂を充填するときにキャビティ3内にあった気体の排出が速やかに進行することができる。このため、多数のキャビティを有し多数のプラスチックレンズを一度に成形する場合であっても、それぞれのキャビティ3に適切に溶融樹脂を配分することができる。以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることはいうまでもない。例えば、前述した実施形態では、ノズルシャット方式を適用した装置を例示しているが、ノズルシャット方式を適用していない装置にも適用することができる。また、前述した実施形態では、トグルリンク機構による圧縮装置を適用した射出圧形装置について記載したが、油圧式圧縮装置を備えた射出成形装置にも適用することができ、圧縮装置を備えない射出成形装置に適用することもできる。また、前述した実施形態では、眼鏡用のプラスチックレンズの射出成形装置について説明したが、必ずしも眼鏡用のプラスチックレンズに限られるものでなく、通常のレンズの成形にかかる射出成形装置や、プラスチック製品全般の射出成形装置にも適用することができる。また、本明細書や図面に説明した技術要素は、単独で又は各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。さらに、本明細書や図面に例示した技術は、複数目的を同時に達成し得るものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。"