自動車のドアまたはボディのいずれか一方に固定されるケースと、基端側が前記ドアまたは前記ボディのいずれか他方に揺動自在に連結されるチェックリンクと、前記ケース内に収容され前記チェックリンクのディテント面を摺接するシューとを備えた自動車用ドアチェックリンク装置において、前記チェックリンクは、金属製の芯板の表面に合成樹脂をモールド成形することにより形成され、長手方向のほぼ中央にあって長手方向に凸部及び凹部を有する前記ディテント面と、先端部にあって前記ケースの被ストッパ面に当接することにより前記ドアの全開位置を規制する全開ストッパとを一体形成し、前記全開ストッパは、前記芯板の先端部に前記ディテント面の幅よりも拡幅の張出部を形成し、当該張出部における前記ケースの前記被ストッパ面に近接する一端部に前記被ストッパ面に対向するストッパ面を有する折曲片を形成すると共に、前記張出部における前記折曲片の前記ストッパ面よりも前記被ストッパ面から離間する位置にあって前記被ストッパ面に対して平行な方向へ突出する突出部を形成し、前記張出部、前記折曲片及び前記突出部を含む前記芯板の先端部に前記合成樹脂をモールド成形することで形成したことを特徴とする自動車用ドアチェックリンク装置。前記折曲片の外側折曲部は、前記ケースの前記被ストッパ面に対向することを特徴とする請求項1記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記突出部を、前記張出部の前記折曲片の折曲方向に対して直角な面にバーリング加工により形成したことを特徴とする請求項1または2記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記突出部を、前記張出部の前記折曲片の折曲方向に対して直角な面に切り起し加工により形成したことを特徴とする請求項1または2記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記突出部を、前記張出部の前記一端部と反対側の他端部に折曲加工により形成したことを特徴とする請求項1または2記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記折曲片を前記チェックリンクの長手方向の両側に位置する一対とし、当該一対の前記折曲片は互いに同一方向へ折曲することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記折曲片を前記チェックリンクの長手方向の両側に位置する一対とし、当該一対の前記折曲片は互いに反対方向へ折曲することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の自動車用ドアチェックリンク装置。前記突出部は、一対であって互いに反対方向へ折曲することを特徴とする請求項5~7のいずれかに記載の自動車用チェックリンク装置。前記突出部は、前記折曲片の折曲方向と反対方向へ突出することを特徴とする請求項6記載の自動車用チェックリンク装置。しかし、上記特許文献1に記載された自動車用ドアチェックリンク装置においては、チェックリンクを構成する金属製の芯板の端部に設けた張出部を芯板の長手方向に対し交差する方向に折曲する突部とし、当該突部に合成樹脂をモールド被覆成形することによりブロック状の全開ストッパを構成して、突部の内端面側をケースに当接する当接部としているため、ドアの全開時にチェック構造体のケースが全開ストッパに当接した際、組付け誤差等の影響により片当たり状態チェック構造体のケースが全開ストッパのストッパ面に対して傾いて当接する状態になると、ケースが片当たりした方の突部に対して荷重が局部的に集中し、この影響で合成樹脂に亀裂が生じたり合成樹脂が芯板の張出部から剥離する虞がある。本発明は、上記課題に鑑み、チェックリンクを構成する芯板からの合成樹脂の剥離を抑止した自動車用ドアチェックリンク装置を提供することを目的とする。本発明によると、上記課題は、次のようにして解決される。1自動車のドアまたはボディのいずれか一方に固定されるケースと、基端側が前記ドアまたは前記ボディのいずれか他方に揺動自在に連結されるチェックリンクと、前記ケース内に収容され前記チェックリンクのディテント面を摺接するシューとを備えた自動車用ドアチェックリンク装置において、前記チェックリンクは、金属製の芯板の表面に合成樹脂をモールド成形することにより形成され、長手方向のほぼ中央にあって長手方向に凸部及び凹部を有する前記ディテント面と、先端部にあって前記ケースの被ストッパ面に当接することにより前記ドアの全開位置を規制する全開ストッパとを一体形成し、前記全開ストッパは、前記芯板の先端部に前記ディテント面の幅よりも拡幅の張出部を形成し、当該張出部における前記ケースの前記被ストッパ面に近接する一端部に前記被ストッパ面に対向するストッパ面を有する折曲片を形成すると共に、前記張出部における前記折曲片の前記ストッパ面よりも前記被ストッパ面から離間する位置にあって前記被ストッパ面に対して平行な方向へ突出する突出部を形成し、前記張出部、前記折曲片及び前記突出部を含む前記芯板の先端部に前記合成樹脂をモールド成形することで形成したことを特徴とする。2上記1において、前記折曲片の外側折曲部は、前記ケースの前記被ストッパ面に対向する。3上記1または2において、前記突出部を、前記張出部の前記折曲片の折曲方向に対して直角な面にバーリング加工により形成する。4上記1または2において、前記突出部を、前記張出部の前記折曲片の折曲方向に対して直角な面に切り起し加工により形成する。5上記1または2において、前記突出部を、前記張出部の前記一端部と反対側の他端部に折曲加工により形成する。6上記1~5のいずれかにおいて、前記折曲片を前記チェックリンクの長手方向の両側に位置する一対とし、当該一対の前記折曲片は互いに同一方向へ折曲する。7上記1~5のいずれかにおいて、前記折曲片を前記チェックリンクの長手方向の両側に位置する一対とし、当該一対の前記折曲片は互いに反対方向へ折曲する。8上記5~7において、前記突出部は、一対であって互いに反対方向へ折曲する。9上記6において、前記突出部は、前記折曲片の折曲方向と反対方向へ突出する。本発明の自動車用ドアチェックリンク装置によると、全開ストッパを、芯板の先端部にディテント面の幅よりも拡幅の張出部を形成し、当該張出部におけるケースの被ストッパ面に近接する部分に被ストッパ面に対向するストッパ面を有する折曲片を形成すると共に、張出部における折曲片のストッパ面よりも被ストッパ面から離間する位置にあって被ストッパ面に対して平行な方向へ突出する突出部を形成し、張出部、折曲片及び突出部を含む芯板の先端部に合成樹脂をモールド成形することで構成したことにより、ケースの被ストッパ面が全開ストッパの合成樹脂に当接した際の荷重を折曲片及び突出部が受けることができるため、合成樹脂の芯板の張出部からの剥離を抑止することができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明において、図2において下方を前方とし、上方を後方とし、左右方向を左右方向とする。ドアチェックリンク装置1は、自動車のボディBに上下方向のヒンジ軸を有する上下一対のヒンジHにより枢着されるドアDの開閉動作にチェック力を付与してドアDを半開位置に保持したり全開位置に規制したりするもので、図1、2に示すように、基端部図2~4、6において下端部がボディBに固定される固定ブラケット2に上下方向を向く枢軸3により左右方向へ揺動可能に枢着され、先端部側図2~4、6において上側がドアD内に進入するチェックリンク4と、ドアD内に取り付けられるチェック構造体5とを備える。ドアDが閉鎖位置から開方向へ移動すると、チェック構造体5は、ドアDの開動作に伴って、図2に実線で示す位置からチェックリンク4の先端部側図2において上側へ移動しチェック構造体5のケース8の後面、すなわち被ストッパ面82がチェックリンク4の先端部に設けられる全開ストッパ43に当接することでドアDの全開位置が規制される。チェックリンク4は、1枚の金属製の芯板6の表面全体を合成樹脂7によりモールド成形されることにより構成される。芯板6は、基端部図2~4、6において下部に枢軸3が挿入される軸孔61を有し、先端部図2~4、6において上部には全開ストッパ43を構成する張出部60、折曲片62及び突出部65が折曲加工またはバーリング加工により一体的に形成される。軸孔61は、バーリング加工により形成され、軸孔61の周囲には上方へ突出する円筒突出部63が設けられる。全開ストッパ43を構成する張出部60、折曲片62及び突出部65は、合成樹脂7の合成樹脂ストッパ部7aにより全周がモールド成形される。合成樹脂7は、芯板6の表面全体をモールド成形することによって、芯板6の長手方向図2~4、6において上下方向に沿って上下両面に凸部411と凹部412とを互い違いに有するディテント面41を形成し、芯板6の基端部に枢軸3を介して固定ブラケット2に揺動可能に枢着されるボス部42を形成し、芯板6の先端部に、張出部60、折曲片62及び突出部65の全周を合成樹脂7の一部である合成樹脂ストッパ部7aによりモールド成形するとによりドアDの全開位置を規制する全開ストッパ43を形成する。チェックリンク4のボス部42は、合成樹脂7により芯板6の軸孔61の内周面及び円筒突出部63の外周を含めてモールドすることで形成され、横幅W1図2参照がディテント面41の横幅W2図2参照とほぼ同一で、かつ枢軸3の軸線方向の厚さH1図6参照がディテント面41における凸部411の厚さH2図6参照とほぼ同一に形成される。このように、ボス部42を軸孔61の周囲に形成される円筒突出部63をモールド成形して形成するため、ボス部42の横幅W1をディテント面41の横幅W2よりも拡幅することなく、ボス部42の強度向上を図ることができる。また、図13に示すように、芯板6の軸孔61の内周面には、合成樹脂7によって、内側へほぼH形状に僅かに突出した突条部71が周方向に沿って複数設けられる。これにより、ボス部42を枢軸3周りに円滑に揺動させることができる。チェックリンク4のボス部42の先端には、ボス部42を後述の両シュー9、10間に差し込む際、ボス部42を両シュー9、10間に容易に差し込み可能にするための尖形状の先細部64が形成される。チェックリンク4の全開ストッパ43は、合成樹脂7により芯板6の張出部60、折曲片62及び突出部65をモールドすることでチェックリンク4に不離一体に一体形成され、横幅がディテント面41の横幅W2よりも拡幅で、かつ上下方向の厚さがディテント面41の厚さH2よりも大に形成される。ドアDを全開位置に規制する場合には、チェック構造体5のケース8の被ストッパ面82が全開ストッパ43の合成樹脂ストッパ部7aに当接する。チェック構造体5は、前後方向を向くボルト図示略によりドアDの内側に固定され、チェックリンク4が前後方向へ通過する通孔81、81を設けた前述のケース8と、ケース8内に収容され、チェックリンク4の両ディテント面41、41にそれぞれ摺接可能な上下一対のシュー9、10と、ケース8内に収容され両シュー9、10を両ディテント面41、41にそれぞれ付勢する上下一対のゴムにより形成される弾性体11、11とを有する。なお、弾性体11は、ゴムに代えてコイルスプリングとしても良い。チェックリンク4のチェック構造体5への組付けに際しては、図9に示すように、チェックリンク4をボス部42の先細部64からチェック構造体5のケース8の通孔81を通して上下のシュー9、10間に差し込み、上下の弾性体11の付勢力に抗して両シュー9、10を互いに離れる方向へ移動させて両シュー9、10間を通過させ、チェック構造体5をチェックリンク4におけるボス部42とディテント面41間にある厚さが薄い平坦部44に移動させる。図8、11に示すように、両シュー9、10は、チェックリンク4を上下から挟んだ状態で点対称の位置に配置される。図8、11に示すように、上のシュー9は、チェックリンク4における上のディテント面41を摺接する摺接部91と、摺接部91の右側部にあって、下方へ突出してチェックリンク4の横幅方向の右側面を摺接する案内壁92と、摺接部91の左側部チェックリンク4の横幅から左側へ外れた部分にあって、摺接部91の面よりも下のシュー10から離れる方向上方へ凹んで下のシュー10の案内壁102の上端面に対向する段部93とを有する。案内壁92の外側面右側面はケース8内の内側面に摺接し、段部93の外側面左側面は、ケース8内の内側面に摺接する。これにより、上のシュー9は、上下動する際、ケース8内で傾くことなく、上下へ確実に移動することができる。図8、11に示すように、下のシュー10は、チェックリンク4における下のディテント面41を摺接する摺接部101と、摺接部101の左側部にあって、上方へ突出してチェックリンク4の横幅の左側面を摺接する案内壁102と、摺接部101の右側部にあって、摺接部101よりも上のシュー9から離れる方向へ凹んで上のシュー9の案内壁92の下端面に対向する段部103とを有する。案内壁102の外側面左側面は、ケース8内の内側面に摺接し、段部93の外側面右側面は、ケース8内の内側面に摺接する。これにより、下のシュー10は、ケース8内で傾くことなく、上下へ確実に移動することができる。図9、10に示すように、両シュー9、10の摺接部91、101は、チェックリンク4の表面に向けて凸状に形成される。これにより、チェックリンク4のボス部42を両シュー9、10間に差し込む際、ボス部42の先細部64を両シュー9、10の摺接部91、101間に容易に差し込むことができる。両弾性体11は、両シュー9、10をチェックリンク4の両ディテント面41、41へ付勢するように、両シュー9、10の背面とケース8の上下の内面間に設けられる。両シュー9、10は、図3に示すようにドアDの閉鎖位置に対応する位置にあるときには、チェックリンク4の平坦部44を上下から挟み、図4に2点鎖線で示すようにドアDの半開位置に対応する位置にあるときには、両摺接部91、101がディテント面41の凹部412に嵌り込むことによりドアDを所定のチェック力で半開位置に保持し、また、図4に実線で示すように全開位置に対応する位置にあるときには、両摺接部91、101が全開ストッパ43に連設された凸部413に乗り上げる。両シュー9、10における案内壁92、102の上下方向への突出量は、次のように設定される。1図11に示すように、両シュー9、10の案内壁92、102は、ボス部42における上下面の合成樹脂7の厚さH3よりも大になるように設定される図11参照。これにより、チェックリンク4のチェック構造体5への組付けに際し、チェックリンク4をボス部42から両シュー9、10間を通過させる場合、チェックリンク4のボス部42の横幅W1がディテント面41の横幅W2とほぼ同一であることと相俟って、両シュー9、10における案内壁92、102のチェックリンク4のボス部42の側面に対する当接代案内壁92、102の内側面とチェックリンク4のボス部42の側面とが互いに当接する範囲が従来に比して上下方向へ大となり、案内壁92の先端面と摺動部101との間及び案内壁102の先端面と摺接部91との間に形成される隙間をそれぞれ小さくしてボス部42の進入方向が規制されるため、チェックリンク4のボス部42を両シュー9、10の摺接部91、101間及び案内壁92、102間に確実に進入させることが可能となり、組立て工数の削減を図ることができる。さらに、案内壁92、102の上下方向への突出量は、ボス部42における合成樹脂7の上下方向の厚さH3よりも大きいため、チェックリンク4に対して横方向へ大きな力が作用し、チェックリンク4の側面がシュー9、10の案内壁92、102に横方向から強く押し付けられても、合成樹脂7が芯板6の上下面から剥離するようなことはない。2図3に示すように、両シュー9、10がドアDの閉鎖位置に対応する位置にある場合、すなわち、チェックリンク4の平坦部44に位置する場合には、図8に示すように、上のシュー9の案内壁92は、下端面がチェックリンク4の平坦部44の下面よりも下方へ突出して下のシュー10の段部103へ突入した状態でチェックリンク4の平坦部44の右側面を摺接可能である。下のシュー10の案内壁102は、上端面がチェックリンク4の平坦部44の上面よりも上方へ突出して上のシュー9の段部93に突入した状態でチェックリンク4の平坦部44の左側面を摺接可能である。これにより、両シュー9、10の案内壁92、102の突出量を大としても、両シュー9、10は互いに干渉することなくチェックリンク4の横方向へのがた付きを抑えることができる。また、上のシュー9において、案内壁92の外側面右側面はケース8内の内側面に摺接し、段部93の外側面左側面はケース8内の内側面に摺接する。これにより、上のシュー9は、ケース8内で傾くことを抑えることができる。下のシュー10において、案内壁102の外側面左側面はケース8内の内側面に摺接し、段部103の外側面右側面はケース8内の内側面に摺接する。これにより、下のシュー10は、ケース8内で傾くことを抑えることができる。よって、ドアDが閉鎖位置にあるとき、両シュー9、10の摺接面91、101はチェックリンク4の上下面を確実に挟持することができるため、自動車走行中、チェックリンク4のがた付きを確実に抑えることができる。実施例1実施例1における全開ストッパ43は、前述の実施形態に適用したものであって、図14a~dに示すように、芯板6の先端部にディテント面41の横幅W2よりも拡幅の張出部60を形成し、当該張出部60の前側、すなわちケース8の被ストッパ面82に近接する側図14b、cにおいて左側の両側を下方被ストッパ面82と平行な方向へ折曲することにより左右一対の折曲片62を形成し、張出部60の上面、すなわち折曲片62の折曲方向と反対側の面で、かつ折曲片62の折曲方向に対して直角な面に上方被ストッパ面82と平行な方向へ円筒状に突出する突出部65を形成し、張出部60、両折曲片62及び突出部65を含む芯材6の先端部に合成樹脂7の一部である合成樹脂ストッパ部7aをモールド成形することによりブロック状に形成される。両折曲片62は、図14bに示すように、チェックリンク4の長手方向の両側に位置するように、張出部60の前部被ストッパ面82に対向する部分の左右両側を下方へ折曲して形成される。これにより、両折曲片62の外側折曲部62bは、張出部60の前端縁60aよりも前方へ突出し、折曲片62のストッパ面62aは、被ストッパ面82に対して平行に対向して合成樹脂ストッパ部7aを介して被ストッパ面82に当接可能となる。突出部65は、張出部60の上面にあって、両折曲片62、62間で、かつ両折曲片62よりも後方の位置被ストッパ面82から両折曲片62のストッパ面62aよりも離間する位置に形成される。円筒状の突出部65の内部には、合成樹脂7がモールド成形される。これにより、張出部60の上面及び下面をモールド成形する合成樹脂ストッパ部7aは、突出部65内の合成樹脂7をもって繋がる。このため、張出部60をモールド成形する合成樹脂ストッパ部7aは、張出部60の表面から剥離し難くなる。ドアDが開かれた場合には、ケース8の被ストッパ面82が両折曲片62のストッパ面62aに合成樹脂ストッパ部7aを介して当接することによって、ドアDの全開位置は規制される。このとき、組付け等の誤差によって、図14bに示すように、ケース8の被ストッパ面82が全開ストッパ43に片当たり状態被ストッパ面82が全開ストッパ43に対して斜めに当接する状態で当接すると、そのときの荷重は、合成樹脂ストッパ部7aを介して両折曲片62のいずれか一方図14bにおいては上側の折曲片62のストッパ面62a及び突出部65に作用する。しかし、実施例1においては、ドアDを全開位置に規制する場合、片当たり状態となっても、折曲片62の広いストッパ面62aが荷重を受けるため、集中荷重を減少させて、合成樹脂ストッパ部7aの亀裂、剥離をし難くすることができる。さらに、折曲片62の外側折曲部62bがケース8の被ストッパ面82に対向するため、折曲片62に作用する荷重は圧縮荷重となる。これにより、折曲片62の変形を抑止して、全開ストッパ43の強度向上を図ることが可能となる。また、張出部60の上面側の合成樹脂ストッパ部7aの変形は、両折曲片62の折曲方向と反対側の面にあって、かつ両折曲片62のストッパ面62aよりも後方に位置すると共に円筒状に突出する突出部65により抑止される。図14bに示すように、突出部65における円筒状の外面及び下面の2面で集中荷重を受け止め可能であると共に、円筒状に形成されることで片当たり状態及び両当り状態のどちらの状態にあっても集中荷重を受け止め可能な面積は変化しない。さらに、合成樹脂ストッパ部7aの一部は、両折曲片62、62間で、かつ両折曲片62、62よりも後方の位置に形成される突出部65の孔と、上側の折曲片62のストッパ面62aとで挟み込まれる。これにより、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60に対する位置ずれが抑えられるため、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60からの剥離をより確実に抑えることができる。実施例2実施例2における全開ストッパ43は、図15a~dに示すように、実施例1と同様な張出部60及び左右一対の折曲片62を形成し、張出部60の後部被ストッパ面82から両折曲片62のストッパ面62aよりも離間する位置に上方へ折曲して突出する突出部をなす後側の折曲片66を形成し、張出部60、両折曲片62及び後側の折曲片66を含む芯材6の先端部に合成樹脂ストッパ部7aをモールド成形することによりブロック状に形成される。なお、実施例2において、実施例1と同様の部位には、実施例1と同一の符号を付して説明は省略する。実施例2においては、実施例1と同様に、ドアDを全開位置に規制する場合、片当たり状態となっても、折曲片62の広いストッパ面62aが荷重を受けるため、集中荷重を減少させて、合成樹脂ストッパ部7aの亀裂、剥離をし難くすることができる。さらに、折曲片62の外側折曲部62bがケース8の被ストッパ面82に対向するため、折曲片62に作用する荷重は圧縮荷重となる。これにより、折曲片62の変形を抑止して、全開ストッパ43の強度向上を図ることが可能となる。また、張出部60の上面側の合成樹脂ストッパ部7aの変形は、両折曲片62のストッパ面62aよりも後方に位置し、かつ両折曲片62の折曲方向と反対方向へ折曲し張出部60の横幅と同じ幅に形成されることで大きな面を有する後側の折曲片66により抑止される。これにより、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60からの剥離をより確実に抑えることができる。実施例3における全開ストッパ43は、図16a~dに示すように、実施例1と同様な張出部60を形成し、当該張出部60の前部の左側図16bにおいて下側に上方へ折曲した上向き折曲片621、また同じく右側図16bにおいて上側に下方へ折曲した下向き折曲片622をそれぞれ形成し、張出部60の後部の左側に下方へ折曲した突出部をなす後側の下向き折曲片661及び同じく右側に上方へ折曲した突出部をなす上向き折曲片662をそれぞれ形成し、張出部60、各折曲片621、622、661、662を含む芯材6の先端部に合成樹脂ストッパ部7aをモールド成形することによりブロック状に形成される。なお、実施例3において、実施例1と同様の部位には、実施例1と同一の符号を付して説明は省略する。実施例3においては、実施例1と同様に、ドアDを全開位置に規制する場合、片当たり状態となっても、各折曲片621、622の広いストッパ面621a、622aが荷重を受けるため、集中荷重を減少させて、合成樹脂ストッパ部7aの亀裂、剥離をし難くすることができる。さらに、各折曲片621、622の外側折曲部621b、622bがケース8の被ストッパ面82に対向するため、各折曲片621、622に作用する荷重は圧縮荷重となる。これにより、各折曲片621、622の変形を抑止して、全開ストッパ43の強度向上を図ることが可能となる。また、張出部60における各折曲片621、622の後側にある合成樹脂ストッパ部7aの変形は、各折曲片621、622のストッパ面621a、622aよりも後方に位置し、かつ各折曲片621、622の折曲方向と反対方向へ折曲した後側の各折曲片661、662により抑止される。すなわち、合成樹脂ストッパ部7aを折曲片622と折曲片662間に挟み込まれる状態とする。これにより、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60からの剥離をより確実に抑えることができる。実施例4における全開ストッパ43は、図17a~dに示すように、実施例1と同様な張出部60を形成し、当該張出部60の前部の両側に上方へ折曲した左右一対の上向き折曲片623を形成し、張出部60のほぼ中央の面に切り起し加工により下方被ストッパ面82に対して平行な方向へ突出し比較的大きな面を有する突出部651を形成し、張出部60、両折曲片623及び突出部651を含む芯材6の先端部に合成樹脂ストッパ部7aをモールド成形することによりブロック状に形成される。なお、実施例4において、実施例1と同様の部位には、実施例1と同一の符号を付して説明は省略する。実施例4においては、実施例1と同様に、ドアDを全開位置に規制する場合、片当たり状態となっても、折曲片623の広いストッパ面623aが荷重を受けるため、集中荷重を減少させて、合成樹脂ストッパ部7aの亀裂、剥離をし難くすることができる。さらに、折曲片623の外側折曲部623bがケース8の被ストッパ面82に対向するため、折曲片623に作用する荷重は圧縮荷重となる。これにより、折曲片623の変形を抑止して、全開ストッパ43の強度向上を図ることが可能となる。また、張出部60の下面側の合成樹脂ストッパ部7aの変形は、折曲片623のストッパ面623aよりも後方に位置し、かつ折曲片623の折曲方向と反対側へ突出し比較的大きな面を有する突出部651により抑止される。これにより、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60からの剥離をより確実に抑えることができる。さらに、合成樹脂ストッパ部7aの一部は、両折曲片623、623間で、かつ両折曲片623、623よりも後方の位置に形成される突出部651の孔と、上側の折曲片623のストッパ面623aとで挟み込まれる。これにより、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60に対する位置ずれが抑えられるため、合成樹脂ストッパ部7aの張出部60からの剥離をより確実に抑えることができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、次のような種々の変形や変更を施すことが可能である。1チェックリンク4のボス部42をドアD側に枢着し、チェック構造体5をボディB側に配置する。2突出部65、651、66、661、662の数を適宜変更する。