石炭に熱風を噴射して流動層を形成させて石炭を乾燥する流動層乾燥機と、前記流動層乾燥機に連結され、内部に石炭を投入するための石炭供給部と、前記流動層乾燥機に連結され、熱風を供給するための熱風供給部とを含み、前記流動層乾燥機が少なくとも2つ以上備えられて順次に連結され、石炭が各流動層乾燥機を順に経て乾燥する構造であることを特徴とするコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、内部に供給される石炭の供給方向と熱風の供給方向が互いに対向する構造であることを特徴とする請求項1記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、垂直に配置され、石炭が上部から下部に投入される構造であることを特徴とする請求項2記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機は、内部に供給される熱風の温度または熱風の流速が各流動層乾燥機ごとに異なる構造であることを特徴とする請求項1記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機は、石炭を流動化させて乾燥して分級する第1流動層乾燥機と、第1流動層乾燥機に連結され、第1流動層乾燥機を経た石炭を流動化させて乾燥して分級する第2流動層乾燥機とを含むことを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥装置。前記第1流動層乾燥機の排出口と第2流動層乾燥機の投入口との間に、石炭を移動させるための連結管が設けられたことを特徴とする請求項5記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機は、熱風を噴射する分散板と、前記分散板の下部に配置されて熱風供給部に連結され、熱風が導入される下部チャンバと、前記分散板の上方に配置されて石炭の乾燥が行われ、側面には石炭が流入する投入口と乾燥した石炭が排出される排出口とが形成された主塔とを含むことを特徴とする請求項6記載のコークス用石炭乾燥装置。前記熱風供給部は、前記流動層乾燥機の下部チャンバに連結される熱風ラインに設けられ、熱風を送給するブロワと、熱風ライン上に設けられ、送給される熱風を加熱するヒータと、前記熱風ライン上に設けられ、流動層乾燥機に送給される熱風の流量を調節するための流量計とを含むことを特徴とする請求項6記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、内部に設けられた分散板を通して噴出する熱風の流速を、分散板の中央部および周辺部にそれぞれ異ならせて石炭を循環させるための循環部をさらに含むことを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥装置。前記循環部は、順次に連結された各流動層乾燥機のうち最も前方の流動層乾燥機に設けられることを特徴とする請求項9記載のコークス用石炭乾燥装置。前記循環部は、流動層乾燥機の分散板の下部に形成された下部チャンバ内に前記分散板の中央部および周辺部に熱風を独立して供給するために下部チャンバを区画する分離管が設けられ、前記熱風供給部は、前記分離管に連結され、分離管の内部を通して分散板の中央部に熱風を供給する中央熱風ラインと、前記下部チャンバに連結され、分離管の外部を通して分散板の周辺部に熱風を供給する周辺熱風ラインとを含み、前記中央熱風ラインと前記周辺熱風ラインにそれぞれ異なる流速の熱風を供給する構造であることを特徴とする請求項9記載のコークス用石炭乾燥装置。前記循環部は、前記分散板の中央部に供給される熱風の流速が、周辺部に供給される熱風の流速より大きい構造であることを特徴とする請求項9記載のコークス用石炭乾燥装置。前記分散板の中央部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して5~8倍大きい構造であることを特徴とする請求項12記載のコークス用石炭乾燥装置。前記分散板の周辺部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して1~2倍大きい構造であることを特徴とする請求項13記載のコークス用石炭乾燥装置。前記循環部は、前記流動層乾燥機の内部において分散板の中央部の上部に分散板と離隔して設けられる円形管をさらに含むことを特徴とする請求項9記載のコークス用石炭乾燥装置。前記円形管は、流動層乾燥機の内径の1/2~1/4の大きさであることを特徴とする請求項15記載のコークス用石炭乾燥装置。前記循環部は、前記流動層乾燥機の内部において分散板の中央部の上部に分散板と離隔して設けられる円形管をさらに含み、前記分離管は、前記円形管に対応する大きさとなることを特徴とする請求項11記載のコークス用石炭乾燥装置。前記熱風供給部は、コークス炉の燃焼室と煙道とを連結する排気ガス排出ラインに設けられ、排気ガスを石炭乾燥機の熱風として供給するための分岐管と、前記分岐管に設けられ、排気ガスを送給するためのブロワとを含むことを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥装置。前記分岐管上に設けられ、排気ガスに含まれている粉塵を処理するための粉塵捕集部をさらに含むことを特徴とする請求項18記載のコークス用石炭乾燥装置。前記粉塵捕集部は、前記分岐管に設けられる少なくとも1つ以上のサイクロンと、前記排出ラインに設けられ、排出ラインを開閉して排出ガスを前記分岐管に送るためのメインバルブと、前記分岐管に設けられ、分岐管を開閉する分岐バルブとを含むことを特徴とする請求項19記載のコークス用石炭乾燥装置。前記熱風供給部は、前記粉塵捕集部を選択的に経由できるように、前記排出ラインと前記ブロワとを連結するバイパス管と、前記バイパス管上に設けられ、バイパス管を開閉するバイパスバルブとを含むことを特徴とする請求項20記載のコークス用石炭乾燥装置。前記流動層乾燥機に連結され、分級された微粉炭を塊成化する成形炭製造機をさらに含み、前記成形炭製造機は、前記流動層乾燥機で分級された微粉炭が貯蔵される微粉炭ホッパと、未乾燥の石炭が貯蔵される石炭ホッパと、バインダーが貯蔵されるバインダーホッパと、前記各ホッパに連結され、微粉炭と石炭およびバインダーを混合する混合機と、前記混合機に連結され、混合された混合物を成形炭として製造するための成形機とを含むことを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥装置。前記微粉炭ホッパに連結され、微粉炭ホッパから微粉炭を一定の割合で排出して前記混合機に移送する微粉炭配合槽を含むことを特徴とする請求項22記載のコークス用石炭乾燥装置。前記石炭ホッパに連結され、石炭ホッパから石炭を一定の割合で排出して前記混合機に移送する石炭配合槽を含むことを特徴とする請求項22記載のコークス用石炭乾燥装置。前記バインダーホッパに連結され、バインダーホッパからバインダーを一定の割合で排出して前記混合機に移送するバインダー配合槽を含むことを特徴とする請求項22記載のコークス用石炭乾燥装置。前記微粉炭と石炭との混合原料100重量に対して、石炭が10~40重量で含まれていることを特徴とする請求項22記載のコークス用石炭乾燥装置。微粉炭と石炭との混合原料100重量部に対して、前記バインダーが4~8重量部で含まれていることを特徴とする請求項22記載のコークス用石炭乾燥装置。流動層乾燥機の内部に熱風を供給して石炭を流動化させて乾燥する石炭乾燥方法において、石炭を多段に連結された流動層乾燥機に順に通過させて順次に乾燥させることを特徴とするコークス用石炭乾燥方法。石炭を第1流動層乾燥機を通して流動乾燥して分級する第1乾燥ステップと、第1乾燥ステップで乾燥した石炭を多段に配置された第2流動層乾燥機で流動乾燥して分級する第2乾燥ステップとを含むことを特徴とする請求項28記載のコークス用石炭乾燥方法。前記各乾燥ステップにおいて、流動層乾燥機に供給される熱風の流速は、最小流動化速度の5~8倍であることを特徴とする請求項29記載のコークス用石炭乾燥方法。前記各乾燥ステップにおいて、流動層乾燥機に供給される熱風の温度は、120~200°Cであることを特徴とする請求項29記載のコークス用石炭乾燥方法。前記第1乾燥ステップにおいて、第1流動層乾燥機に投入される石炭の供給量は、20kg/hであることを特徴とする請求項29記載のコークス用石炭乾燥方法。前記第1ステップの熱風の温度または熱風の流速は、第2ステップと異なることを特徴とする請求項29記載のコークス用石炭乾燥方法。前記第1ステップの熱風の温度は、第2ステップの熱風の温度より相対的に大きいことを特徴とする請求項33記載のコークス用石炭乾燥方法。前記第1ステップの熱風の流速は、第2ステップの熱風の流速より相対的に小さいことを特徴とする請求項33記載のコークス用石炭乾燥方法。流動層乾燥機の内部に設けられる分散板の中央部に供給される熱風の流速と、分散板の周辺部に供給される熱風の流速とを、それぞれ異ならせて石炭を循環させて乾燥することを特徴とする請求項28ないし35のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥方法。前記分散板の中央部に供給される熱風の流速が、周辺部に供給される熱風の流速より大きいことを特徴とする請求項36記載のコークス用石炭乾燥方法。前記分散板の中央部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して5~8倍大きいことを特徴とする請求項37記載のコークス用石炭乾燥方法。前記分散板の周辺部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して1~2倍大きいことを特徴とする請求項38記載のコークス用石炭乾燥方法。コークス炉の燃焼室から排出される排気ガスを前記流動層乾燥機内部の熱風として供給して石炭を乾燥させることを特徴とする請求項28ないし35のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥方法。前記排気ガスを乾燥機の内部に供給する過程において、排気ガスに含まれている粉塵を除去する過程をさらに含むことを特徴とする請求項40記載のコークス用石炭乾燥方法。石炭乾燥過程で排出される微粉炭を成形するステップをさらに含み、前記微粉炭成形ステップは、微粉炭と未乾燥の石炭との混合原料にバインダーを混合して混合物を製造するステップと、製造された混合物を成形して成形炭を製造するステップとを含むことを特徴とする請求項28ないし35のいずれか1項記載のコークス用石炭乾燥方法。前記成形炭製造ステップは、常温で行われることを特徴とする請求項42記載のコークス用石炭乾燥方法。前記バインダーは、ピッチまたはタール、または糖蜜またはグリセリン系から選択される少なくとも1つ以上であることを特徴とする請求項42記載のコークス用石炭乾燥方法。前記石炭は、混合原料に対して10~40重量で含まれることを特徴とする請求項42記載のコークス用石炭乾燥方法。前記バインダーは、微粉炭と石炭との混合原料100重量部に対して4~8重量部で含まれることを特徴とする請求項42記載のコークス用石炭乾燥方法。そこで、石炭の乾燥効率を向上させることができるコークス用石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。また、石炭乾燥過程で発生する微粉炭の分級効率を向上させることができるコークス用石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。さらに、高水分の石炭に対する流動効率を向上させることができるコークス用石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。また、コークス炉で発生する廃ガスを活用して流動層乾燥機の熱源として用いることにより、エネルギーを節減し、環境汚染を最小化することができるコークス用石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。さらに、コークス炉で発生する廃ガス内の粉塵を処理し、粉塵による環境汚染を最小化することができるコークス用石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。また、石炭乾燥過程で発生する微粉炭をより容易に成形して塊成化することができる石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。なお、微粉炭を常温で成形することにより、操業性を改善することができる石炭乾燥方法および乾燥装置を提供する。このために、本乾燥装置は、内部に設けられた分散板を通して噴出する熱風によって石炭を流動化させて乾燥する流動層乾燥機と、前記流動層乾燥機に連結され、分散板上に石炭を投入するための石炭供給部と、前記流動層乾燥機に連結され、前記分散板に熱風を供給するための熱風供給部とを含み、前記流動層乾燥機が少なくとも2つ以上備えられてそれぞれ順次に連結され、石炭が各流動層乾燥機を順に経て乾燥する構造であり得る。前記複数の流動層乾燥機が多段に設けられ、石炭の移動経路に沿って一側の流動層乾燥機の排出口と次の流動層乾燥機の投入口との間には、石炭を移動させるための連結管が設けられた構造であり得る。本乾燥装置は、石炭を流動乾燥して分級する第1流動層乾燥機と、第1流動層乾燥機に連結され、第1流動層乾燥機を経た石炭を流動乾燥して分級する第2流動層乾燥機とを含むことができる。前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、内部に供給される石炭の供給方向と熱風の供給方向が互いに対向する構造であり得る。前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、垂直に配置され、石炭が上部から下部に投入される構造であり得る。前記流動層乾燥機は、内部に供給される熱風の温度または熱風の流速が流動層乾燥機ごとに異なる構造であり得る。前記流動層乾燥機は、分散板と、前記分散板の下部に配置されて熱風供給部に連結され、熱風が導入される下部チャンバと、前記分散板の上方に垂直に配置されて石炭の流動化が行われ、側面には石炭が流入する投入口と乾燥した石炭が排出される排出口とが形成された主塔とを含むことができる。前記熱風供給部は、前記流動層乾燥機の下部チャンバに連結される熱風ラインに設けられ、熱風を送給するブロワと、熱風ライン上に設けられ、送給される熱風を加熱するヒータと、前記熱風ライン上に設けられ、流動層乾燥機に送給される熱風の流量を調節するための流量計とを含むことができる。本乾燥装置は、前記流動層乾燥機のうちの少なくとも1つは、分散板を通して噴出する熱風の流速を、分散板の中央部および周辺部にそれぞれ異ならせて石炭を循環させるための循環部をさらに含むことができる。前記循環部は、順次に連結された各流動層乾燥機のうち最も前方の流動層乾燥機に設置できる。前記循環部は、流動層乾燥機の分散板の下部に形成された下部チャンバ内に設けられ、前記分散板の中央部および周辺部に熱風を独立して供給するために下部チャンバを区画する分離管を含み、前記熱風供給部は、前記分離管に連結され、分離管の内部を通して分散板の中央部に熱風を供給する中央熱風ラインと、前記下部チャンバに連結され、分離管の外部を通して分散板の周辺部に熱風を供給する周辺熱風ラインとを含み、前記中央熱風ラインと前記周辺熱風ラインにそれぞれ異なる流速の熱風を供給する構造であり得る。前記循環部は、前記分散板の中央部に供給される熱風の流速が、周辺部に供給される熱風の流速より大きい構造であり得る。前記分散板の中央部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して5~8倍大きい構造であり得る。前記分散板の周辺部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して1~2倍大きい構造であり得る。前記循環部は、前記流動層乾燥機の内部において分散板の中央部の上部に分散板と離隔して設けられる円形管をさらに含むことができる。前記円形管は、流動層乾燥機の内径の1/2~1/4の大きさとなり得る。前記分離管は、前記円形管に対応する大きさとなり得る。前記熱風供給部は、コークス炉の燃焼室と煙道とを連結する排気ガス排出ラインに設けられ、排気ガスを石炭乾燥機の熱風として供給するための分岐管と、前記分岐管に設けられ、排気ガスを送給するためのブロワとを含むことができる。前記分岐管上に設けられ、排気ガスに含まれている粉塵を処理するための粉塵捕集部をさらに含むことができる。前記粉塵捕集部は、前記分岐管に設けられる少なくとも1つ以上のサイクロンと、前記排出ラインに設けられ、排出ラインを開閉して排出ガスを前記分岐管に送るためのメインバルブと、前記分岐管に設けられ、分岐管を開閉する分岐バルブとを含むことができる。前記熱風供給部は、前記粉塵捕集部を選択的に経由できるように、前記排出ラインと前記ブロワとを連結するバイパス管と、前記バイパス管上に設けられ、バイパス管を開閉するバイパスバルブとを含むことができる。本乾燥装置は、前記流動層乾燥機に連結され、分級された微粉炭を塊成化する成形炭製造機をさらに含み、前記成形炭製造機は、前記流動層乾燥機で分級された微粉炭が貯蔵される微粉炭ホッパと、未乾燥の石炭が貯蔵される石炭ホッパと、バインダーが貯蔵されるバインダーホッパと、前記各ホッパに連結され、微粉炭と石炭およびバインダーを混合する混合機と、前記混合機に連結され、混合された混合物を成形炭として製造するための成形機とを含むことができる。前記微粉炭ホッパに連結され、微粉炭ホッパから微粉炭を一定の割合で排出して前記混合機に移送する微粉炭配合槽を含むことができる。前記石炭ホッパに連結され、石炭ホッパから石炭を一定の割合で排出して前記混合機に移送する石炭配合槽を含むことができる。前記バインダーホッパに連結され、バインダーホッパからバインダーを一定の割合で排出して前記混合機に移送するバインダー配合槽を含むことができる。本装置は、微粉炭と石炭との混合原料100重量に対して、石炭が10~40重量で含まれ得る。本装置は、微粉炭と石炭との混合原料100重量部に対して、前記バインダーが4~8重量部で含まれ得る。一方、本乾燥方法は、流動層乾燥機の内部に熱風を供給して石炭を流動化させて乾燥する乾燥方法において、石炭を多段に連結された流動層乾燥機を順に通過させて順次に乾燥させる構造であり得る。本乾燥方法は、石炭を第1流動層乾燥機を通して流動乾燥して分級する第1乾燥ステップと、第1乾燥ステップで乾燥した石炭を多段に配置された第2流動層乾燥機で流動乾燥して分級する第2乾燥ステップとを含むことができる。前記各乾燥ステップにおいて、流動層乾燥機に供給される熱風の流速は、0.6~1.0m/secであり得る。前記各乾燥ステップにおいて、流動層乾燥機に供給される熱風の温度は、120~200°Cであり得る。前記第1乾燥ステップにおいて、第1流動層乾燥機に投入される石炭の供給量は、20kg/h以下であり得る。前記第1ステップの熱風の温度または熱風の流速は、第2ステップと異なり得る。前記第1ステップの熱風の温度は、第2ステップの熱風の温度より相対的に大きい構造であり得る。前記第1ステップの熱風の流速は、第2ステップの熱風の流速より相対的に小さい構造であり得る。本乾燥方法は、流動層乾燥機の内部に熱風を供給して石炭を流動化させて乾燥する乾燥方法において、流動層乾燥機の分散板の中央部に供給される熱風の流速と、分散板の周辺部に供給される熱風の流速とを、それぞれ異ならせて石炭を循環させて乾燥することができる。本乾燥方法は、前記分散板の中央部に供給される熱風の流速が、周辺部に供給される熱風の流速より大きい構造であり得る。本乾燥方法は、前記分散板の中央部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して5~8倍大きい構造であり得る。本乾燥方法は、前記分散板の周辺部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して1~2倍大きい構造であり得る。本乾燥方法は、乾燥機の内部に熱風を供給して石炭を乾燥させる乾燥方法において、コークス炉の燃焼室から排出される排気ガスを前記乾燥機の内部に供給して石炭を乾燥させる方法であり得る。本乾燥方法は、前記排気ガスを乾燥機の内部に供給する過程において、排気ガスに含まれている粉塵を除去する過程をさらに経ることができる。本乾燥方法は、石炭の乾燥が、流動層乾燥機の内部で石炭を流動化させて乾燥し、多段に連結された流動層乾燥機を順に通過させて順次に乾燥させる方法であり得る。本乾燥方法は、石炭乾燥過程で排出される微粉炭を成形するステップをさらに含み、前記微粉炭成形ステップは、微粉炭と未乾燥の石炭との混合原料にバインダーを混合して混合物を製造するステップと、製造された混合物を成形して成形炭を製造するステップとを含むことができる。前記成形炭製造ステップは、常温で実施できる。前記バインダーは、ピッチまたはタール、または糖蜜またはグリセリン系から選択される少なくとも1つ以上であり得る。前記バインダーは、微粉炭と石炭との混合原料100重量部に対して4~8重量部で含まれ得る。前記石炭は、混合原料に対して10~40重量で含まれ得る。以上のように、本実施形態によれば、流動層を多段に構成して石炭を乾燥することにより、石炭の乾燥と分級が段階的に行われ、乾燥効率および分級効率を向上させることができる。また、石炭の水分含有量などに応じて操業条件を異ならせて石炭が内部でかたまるのを防止し、高水分の石炭の場合にも流動効率を向上させることができる。さらに、コークス炉で発生する廃ガスを活用して流動層乾燥機の熱源として用いることにより、エネルギーを節減し、環境汚染を最小化することができる。また、コークス炉で発生する廃ガス内の粉塵を処理することができ、従来排気ガスの排出により発生した粉塵による環境汚染および煙道汚染を最小化することができる。さらに、石炭乾燥過程で発生した微粉炭を未乾燥の石炭と混合して塊成化することにより、微粉炭の成形性を向上させることができる。また、微粉炭の成形が常温で行われることにより、操業設備をより単純化し、操業性を改善することができる。このように、石炭の乾燥効率を向上させ、コークス炉に装入される石炭の装入密度を高めることができ、コークスの品質を向上させることができる。さらに、石炭乾燥過程で発生した微粉炭を塊成化して用いることにより、コークス炉に装入される石炭の装入密度を高めることができ、コークスの品質を向上させることができる。なお、低価格の低級炭の使用比を画期的に向上させることができ、コークス炉の操業を安定的に維持することができる。以下、添付した図面を参照して、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように本発明の実施形態を説明する。本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に理解できるように、後述する実施形態は、本発明の概念と範囲を逸脱しない限度内で多様な形態に変形可能である。できるだけ同一または類似の部分は図面において同一の図面符号を用いて表す。以下で使われる技術用語および科学用語を含むすべての用語は、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が一般に理解する意味と同じ意味を有する。事前に定義された用語は、関連技術文献と現在開示された内容に符合する意味を有するものと追加解釈され、定義されない限り、理想的または極めて公式的な意味で解釈されない。以下、本実施形態は、コークス炉用石炭の乾燥に適用した実施形態に基づいて説明する。しかし、本発明は、これに限定されず、多様な用途の石炭を含む各種原料の乾燥にすべて適用可能である。[第1実施形態]図1は、第1実施形態にかかる石炭乾燥装置を示している。図示のように、本装置は、流動層乾燥機10、11と、石炭供給部20と、熱風供給部30、31とを含む。また、本装置は、石炭乾燥過程で発生する微粉の石炭粒子以下、微粉炭とするを塊成化するための成形炭製造機60をさらに含む。前記石炭供給部20は、前記流動層乾燥機10に連結され、分散板12上に石炭を投入する。前記熱風供給部30、31は、前記流動層乾燥機10、11の下部に連結され、前記分散板12に熱風を供給する。そして、流動層乾燥機10、11は、内部に設けられた分散板12を通して噴出する熱風によって石炭を流動化させて乾燥する。本実施形態において、前記流動層乾燥機10、11は、2つが備えられ、2つの流動層乾燥機が多段に連結された構造となっている。以下、説明の便宜のために、石炭の移動手順に従って、前方の流動層乾燥機を第1流動層乾燥機10とし、第1流動層乾燥機に連結された後方の流動層乾燥機を第2流動層乾燥機11とする。本実施形態において、第1流動層乾燥機10と第2流動層乾燥機11は、順次に配置され、第1流動層乾燥機10の排出口18と第2流動層乾燥機11の投入口17との間には、石炭を移動させるための連結管19が設けられる。前記第1流動層乾燥機10は、垂直形態に配置され、下部には熱風を上部に噴出する分散板12が設けられる。前記分散板12の下部には、熱風供給部30に連結され、熱風が導入される下部チャンバ14が形成される。そして、前記分散板12の上方に石炭の乾燥が行われる主塔16が垂直に配置される。前記主塔16の側面には、石炭が投入される投入口17と、流動層で乾燥した石炭が排出される排出口18とが設けられる。また、前記主塔16の上部には、石炭乾燥過程で発生した微粉炭を捕集するためのサイクロン50が連設される。前記流動層乾燥機10、11は、熱損失防止のために外面に断熱材が施工され、流動層内の温度および圧力検出のために熱電対と圧力センサが備えられる。前記第2流動層乾燥機11は、その構造が前述した前記第1流動層乾燥機10の構造と同一である。これにより、同一の構成については同一の符号を用い、以下、詳細な説明は省略する。前記第2流動層乾燥機11も、熱風供給部31に連結され、供給された熱風で石炭を流動化させて乾燥する。本実施形態において、前記熱風供給部30、31は、第1流動層乾燥機と第2流動層乾燥機にそれぞれ別途に備えられ、個別に熱風を各流動層乾燥機に供給する。前記石炭供給部20は、ホッパ22に積載された石炭をホッパ22の下端のスクリューフィーダscrewfeeder24を通して定量移送し、第1流動層乾燥機10の主塔16の内部に供給する構造となっている。前記スクリューフィーダ24の出側には、主塔16の石炭投入口17に連結されたシュート26が設けられる。これにより、スクリューフィーダ24によって移送された石炭は、シュート26を通して主塔16の内部に投入される。前記石炭供給部20は、石炭の円滑な流れのために前記ホッパ22の内部に撹拌機がさらに設置できる。本実施形態において、前記第2流動層乾燥機11は、第1流動層乾燥機10内で流動化過程を経て乾燥した石炭が前記連結管19を通して供給されるため、別の石炭供給部は不要である。前記熱風供給部30は、前記第1流動層乾燥機10の下部チャンバ14に連結される熱風ライン32に設けられ、熱風を送給するブロワ34と、熱風ライン32上に設けられ、送給される熱風を加熱するヒータ36とを含む。また、前記熱風ライン32上には、送給される熱風の流量を調節するための流量計38が設けられる。前記熱風は、ヒータ36によって加熱される空気または製鉄所内で発生した高温のガス、例えば、コークス炉の燃焼室から排出される排気ガスであり得、特に限定されない。コークス炉の燃焼室から排出される排気ガスを熱風として使用する場合、熱風を加熱する必要がないため、熱風供給部においてヒータは含まれなくてもよい。この構造については後述する。前記第2流動層乾燥機11に連結され、第2流動層乾燥機に熱風を供給する熱風供給部31も、前記第1流動層乾燥機10に連結された熱風供給部30と同一の構造となる。これにより、前記熱風供給部30と同一の構成については同一の符号を用い、以下、詳細な説明は省略する。前記構造となり、熱風は、ブロワ34によって流動層乾燥機10、11の下部チャンバ14に導入される。下部チャンバ14内に流入した高温ガスは、下部チャンバ14の上部に設けられた分散板12を通過して上部に噴出する。分散板12を通して上部に噴出した熱風は上昇流を形成する。この上昇流によって分散板12上に流動層が形成される。この流動層で石炭が流動しながら熱風によって乾燥が行われる。乾燥して水分の除去された石炭は、流動層の上方に飛散し、主塔16の側面に設けられた排出口18を通して排出される。そして、乾燥過程で発生した微粉炭は、主塔16の上部に飛散し、サイクロン50によって捕集される。サイクロン50で捕集されなかった微細な微粉炭は、サイクロン50に連結されたバックフィルタ52を通して捕集される。サイクロン50とバックフィルタ52によって捕集された微粉炭は、成形炭製造機60により塊成化され、前記乾燥装置を通して乾燥した石炭と共にコークス炉に装入される。ここで、本装置は、前記のように2つの多段配置された流動層乾燥機を備えた構造で、石炭が2つの流動層乾燥機を順に経て順次に乾燥および分級される。以下、分級とは、未乾燥の石炭から微粉炭を分離することを意味する。以下、本装置の作用について説明する。石炭供給部20によって第1流動層乾燥機10に供給された石炭は、第1流動層乾燥機10内で熱風によって流動化しながら一次的に乾燥過程を経ることになる。本流動層乾燥機は、垂直型構造である。これにより、石炭は、分散板の上部に噴出する熱風の噴出方向に対向する方向に投入される。このように投入された石炭は、分散板の上部に噴出する熱風の流れによって主塔内で上下に流動して流動層を形成する。つまり、自重によって下降する石炭と、上部に噴出する熱風の上昇流とによって流動層が垂直に形成される。石炭は、主塔内で垂直方向に形成される流動層内で集中的かつ持続的に熱風を受けて流動する。したがって、従来の、石炭が水平方向に移動しながら熱風を受けていた構造に比べて、熱風による石炭の乾燥効率を向上させることができる。本実施形態において、前記第1流動層乾燥機10は、主に石炭の乾燥機能を果たすことになる。第1流動層乾燥機10でも微粉炭の分級が行われるものの、特に分級効率が大きい必要はない。第1流動層乾燥機10で発生して分級された微粉炭は上部に上がり、上部に連結されたサイクロン50とバックフィルタ52を通して捕集処理される。ここで、第1流動層乾燥機10で石炭の乾燥機能を強化するために、前記第1流動層乾燥機10に供給される熱風の温度を、前記第2流動層乾燥機11に供給する熱風の温度より高く設定することができる。第1流動層乾燥機10の流動層で乾燥して流動層の上方に飛散した石炭は、第1流動層乾燥機10の排出口18を通して排出される。第1流動層乾燥機10から排出される石炭は、第1流動層乾燥機10の排出口18に連結された連結管19を通して第2流動層乾燥機11の内部に投入される。前記連結管19を通して第2流動層乾燥機11の内部に流入した石炭は、第2流動層乾燥機11の分散板12上で熱風によって流動化しながら二次的に乾燥過程を経る。前記第2流動層乾燥機11内で乾燥して流動層の上方に飛散した石炭は、第2流動層乾燥機11の排出口18を通して外部に排出される。そして、第2流動層乾燥機11で発生した微粉炭は、石炭から分級されて上部に移動し、上部に連結されたサイクロン50とバックフィルタ52を通して捕集処理される。本実施形態において、前記第2流動層乾燥機11は、第1流動層乾燥機で一次乾燥した石炭を追加的に乾燥させながら主に微粉炭を分級する機能を果たすことになる。前記第2流動層乾燥機11を経て、石炭は所望する水分含有量で乾燥が完了しながら微粉炭の分級が確実に行われる。ここで、第2流動層乾燥機10で微粉炭の分級機能を強化するために、前記第2流動層乾燥機11に供給される熱風の流速を、前記第1流動層乾燥機10に供給する熱風の流速より大きく設定することができる。このように、2つの分離された流動層乾燥機を通して石炭を多段で乾燥させることにより、石炭の乾燥と分級が区分されて実施できる。したがって、石炭の乾燥と分級効率を向上させることができる。一方、図2ないし図4は、本実施形態の多段流動層乾燥機による石炭の乾燥特性に対する実験結果を示している。実験は、一般に、冶金用コークスの製造に使用される配合炭に対して実施された。前記配合炭は、様々な種類の単一炭の混合によって製造され、これに対する工業分析、元素分析、発熱量および表面積分析の結果を下記表1に示した。配合炭は、9~10の水分を含んでおり、前記表1から明らかなように、表面積が非常に小さいため、大部分の水分は、表面にある表面水分である。本実験において、前記配合炭に対する乾燥作業は、本実施形態のように、第1流動層乾燥機と第2流動層乾燥機とを有する乾燥装置によって行われた。未乾燥の配合炭を第1流動層乾燥機に投入し、最終的に第2流動層乾燥機から排出される乾燥した配合炭の水分を測定した。第1流動層乾燥機に投入される配合炭の粒度は7mm以下に選別し、水分含有量は9.2~9.4である。図2は、本実施形態にかかる石炭乾燥装置において、熱風の流速と熱風の温度を異ならせた時の、石炭の水分変化に対する実験結果を示している。第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が20kg/hと一定の状態で、各流動層乾燥機に供給される熱風の流速と熱風の温度を異ならせて実験を行った。熱風の流速は、石炭の最小流動化速度Qmfを1とした時、その倍数で表した。最小流動化速度とは、石炭粒子を流動させるための最小速度で、略0.12m/secである。以下の説明において、最小流動化速度は1Qmfと表され、略0.12m/secであるので、最小流動化速度の5倍とすれば0.6m/secであり、8倍とすれば1.0m/secの値であると定義する。図2に示されるように、実験の結果、熱風の流速が同じ時、熱風の温度が高くなるにつれ、配合炭の水分が減少することが明らかになった。また、熱風の温度が同じ時、熱風の流速が大きくなるにつれ、配合炭の水分が減少することが明らかになった。これにより、実験の結果、水分含有量9.2~9.4の配合炭に対して、各流動層乾燥機に投入される熱風の温度が120°C以上で、熱風の流速が最小流動化速度の5倍以上の場合、最終的に配合炭をコークス用として使用可能な水分5以下に乾燥できることを確認した。さらに、熱風の温度が160°C以上、熱風の流速が最小流動化速度の7倍以上の場合、配合炭の水分を最終的に2以下に乾燥できることが分かる。前記熱風の温度が120°C未満の場合には、配合炭の乾燥効率が低下し、熱風の温度が高いほど、乾燥効率は良くなるが、熱風温度の上昇によるエネルギーの浪費が懸念される。特に、前記配合炭は、低揮発分から高揮発分に至るまでの幅広い揮発分含有量を有する石炭を配合するが、揮発分含有量30の高揮発分の石炭は、不活性雰囲気で加熱する時、200°C以上で熱分解し、一部の揮発分が放出されはじめる。したがって、配合炭乾燥時の熱風の温度は、石炭の劣化を防止するためには200°C以下に維持することが好ましい。これにより、本実施形態において、前記熱風の温度は120~200°Cの範囲に設定することができる。また、前記熱風の流速が最小流動化速度の5倍未満の場合には、配合炭の乾燥効率が低下し、略8倍を超えると、特に効果の増大は大きくない。これにより、本実施形態において、前記熱風の流速は、最小流動化速度の略5~8倍、つまり、0.6~1.0m/secに設定することができる。図3は、本実施形態にかかる石炭乾燥装置において、熱風の流速と配合炭の供給量を異ならせた時の、石炭の水分変化に対する実験結果を示している。熱風の温度を120°Cに一定に維持した状態で、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量と熱風の流速を異ならせて実験を行った。図3に示されるように、実験の結果、熱風の流速が同じ時、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が増加するにつれ、第2流動層乾燥機から最終的に排出される配合炭の水分が増加することが明らかになった。また、配合炭の供給量が同じ時、熱風の流速が小さい場合、配合炭の水分も増加することが明らかになった。これにより、実験の結果、水分含有量9.2~9.4の配合炭に対して、各流動層乾燥機に投入される熱風の流速が最小流動化速度の5倍以上で、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が20kg/h以下の場合、最終的に配合炭をコークス用として使用可能な水分5以下に乾燥できることを確認した。さらに、熱風の流速が最小流動化速度の7倍以上で、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が15kg/h以下の場合、配合炭の水分を最終的に2以下に乾燥できることが分かる。前記配合炭の供給量が20kg/hを超えると、配合炭の乾燥効率が低下し、熱風の流速を高めなければならないため、エネルギーの消耗が大きくなる恐れがある。また、図4は、本実施形態にかかる石炭乾燥装置において、石炭の供給量と熱風の温度を異ならせた時の、石炭の水分変化を示している。熱風の流速が最小流動化速度の5倍と一定の状態で、第1流動層乾燥機に供給される配合炭の供給量と熱風の温度を異ならせて実験を行った。図4に示されるように、実験の結果、同じ熱風温度では、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が増加するにつれ、第2流動層乾燥機から最終的に排出される配合炭の水分が増加することが明らかになった。また、配合炭の供給量が同じ時、熱風の温度が高くなるにつれ、配合炭の水分が減少することが明らかになった。これにより、実験の結果、水分含有量9.2~9.4の配合炭に対して、各流動層乾燥機に投入される熱風の温度が120°C以上で、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が20kg/h以下の場合、最終的に配合炭をコークス用として使用可能な水分5以下に乾燥できることを確認した。さらに、熱風の流速を最小流動化速度の7倍以上、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量を20kg/h以下に維持した時、配合炭の水分を最終的に2以下に乾燥できることが分かる。一方、図5と図6は、本実施形態の多段流動層乾燥機による微粉炭の分級特性に対する実験結果を示している。実験の条件は、前記石炭乾燥特性の実験と同じである。図5は、本実施形態にかかる石炭乾燥装置において、熱風の流速と熱風の温度を異ならせた時の、微粉炭の分級率に対する実験結果を示している。第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が20kg/hと一定の状態で、各流動層乾燥機に供給される熱風の流速と熱風の温度を異ならせて実験を行った。図5に示されるように、実験の結果、熱風の流速が同じ時、熱風の温度が高くなるにつれ、微粉炭の分級率が高くなり、同じ熱風温度下では、熱風の流速が大きくなるほど、微粉炭の分級率が高くなることが明らかになった。また、図6は、本実施形態にかかる石炭乾燥装置において、石炭の供給量と熱風の温度を異ならせた時の、微粉炭の分級率に対する実験結果を示している。熱風の流速が最小流動化速度の5倍と一定の状態で、第1流動層乾燥機に供給される配合炭の供給量と熱風の温度を異ならせて実験を行った。図6に示されるように、実験の結果、同じ熱風温度では、第1流動層乾燥機に投入される配合炭の供給量が増加するにつれ、微粉炭の分級率が低下することが明らかになった。また、配合炭の供給量が同じ時、熱風の温度が高くなるにつれ、微粉炭の分級率が高くなることが明らかになった。このように、前記微粉炭の分級率に対する実験の結果、本流動層乾燥機により十分に所望する値で微粉炭の分級率を確保できることを確認した。[実施形態2]図7は、本石炭乾燥装置の他の実施形態を示している。以下の説明において、すでに言及された同一の構成については同一の符号を用い、その詳細な説明は省略する。図示のように、本装置は、多段に配置される第1流動層乾燥機10および第2流動層乾燥機11と、第1流動層乾燥機に石炭を投入するための石炭供給部20と、前記流動層乾燥機10に連結され、前記分散板12に熱風を供給するための熱風供給部30、31とを含む。また、本装置は、前記流動層乾燥機10の分散板12を通して噴出する熱風の流速を、分散板12の中央部および周辺部にそれぞれ異ならせて石炭を分散板12の上部で循環させるための循環部をさらに含む。ここで、前記中央部は、分散板12の中心を含む中央部分を意味し、周辺部は、中央部の外側部分を意味する。前記循環部は、2つの乾燥機ともに設置できる。本実施形態において、前記循環部は、多段に配置された2つの乾燥機のうち前方に配置された第1流動層乾燥機10に設けられる。前記循環部は、下部チャンバ14内に前記分散板12の中央部および周辺部に熱風を独立して供給するために下部チャンバ14を区画する分離管40を設け、前記熱風供給部30から前記分離管40の内部および外部にそれぞれ異なる流速の熱風を供給する構造となっている。前記熱風供給部30において、下部チャンバ14に熱風を供給する熱風ライン32は、2つに区分され、分離管40と下部チャンバ14にそれぞれ連設される。ここで、前記熱風ライン32のうち、分離管40に連結される熱風ラインは中央熱風ライン33とし、下部チャンバ14に連結される熱風ラインは周辺熱風ライン35とする。前記熱風供給部30は、前記中央熱風ライン33と前記周辺熱風ライン35にそれぞれ異なる流速の熱風を供給する。本実施形態において、前記熱風供給部30は、前記分散板12の中央部に供給される熱風の流速が、周辺部に供給される熱風の流速より大きく熱風を供給する。熱風の流速は、熱風供給部30の流量計38により制御可能である。各熱風ライン32に設けられた流量計38を制御または確認し、設定された流速で熱風を供給する。これにより、前記分散板12の中央部および周辺部にそれぞれ異なる速度の熱風が噴出し、石炭は、分散板12の中央部で上昇し、周辺部で下降して循環する。ここで、前記分散板12の中央部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して5~8倍大きい構造であり得る。また、前記分散板12の周辺部に供給される熱風の流速は、石炭の最小流動化速度に対して1~2倍大きい構造であり得る。前記分散板12の中央部に供給される熱風の流速が前記速度より低くなると、石炭を十分に上昇させることができず、石炭の循環がきちんと行われなくなる。前記分散板の中央部に供給される熱風の流速が前記範囲を超えると、熱風供給のための動力が大きくなり、運転費が上昇する。また、前記分散板12の周辺部に供給される熱風の流速が前記範囲を超えると、分散板の中央部に供給される熱風の流速との速度差が小さく、石炭の循環が活発に行われず、石炭が周辺部の下に下降して滞る現象が発生する。本装置は、分散板12の上部で前記循環流れがより確実に形成できるように、前記流動層乾燥機10の主塔16内に円形管42がさらに設けられた構造となっている。前記円形管42は、主塔16内に主塔16の長手方向に沿って垂直に配置される円形の管構造物で、分散板12の中央部の上部に分散板12と離隔して設けられる。これにより、前記円形管42によって分散板12の上部に形成される流動層は、2つの領域、つまり、中央部とその外側の周辺部に確実に区画される。これにより、円形管42の内部で上昇し、外側で下降する石炭の循環流れを確実に形成することができる。図8に示されるように、前記円形管42は、主塔16の中央部に配置され、分散板12から離隔した状態で、主塔16の内周面に支持部材44を介して固定設置される。本実施形態において、前記円形管42は、流動層乾燥機10の内径の1/2~1/4の大きさとなる。前記分離管40も、前記円形管42に対応する大きさとなり得る。前記円形管の内径が前記範囲より小さい場合には、円形管の内径が過度に小さく、中央部に供給された熱風が円形管の外部に抜ける恐れがある。また、前記円形管の内径が前記範囲より大きければ、円形管の内径が過度に大きく、上昇した石炭が再び円形管の内部を通して下降する恐れがある。これにより、石炭の循環がきちんと行われなくなる。以下、図9を参照して本装置の作用を説明する。本装置によって中央熱風ライン33と周辺熱風ライン35を通してそれぞれ異なる流速の熱風が供給される。前記中央熱風ライン33に供給された熱風は、前記分離管40に連結され、分離管40の内部に供給される。前記分離管40は、分散板12の中央部に連結されていて、分離管40の内部に流入した熱風は、分散板12の中央部に噴出する。これにより、前記分散板12の中央部には相対的に流速の速い熱風が噴出する。前記周辺熱風ライン35に供給された熱風は、下部チャンバ14に連結され、分離管40の外部と下部チャンバ14との間に供給される。前記分離管40と下部チャンバ14との間は分散板12の周辺部に連結されていて、前記領域に流入した熱風は、分散板12の周辺部を通して噴出する。これにより、前記分散板12の周辺部には相対的に流速の遅い熱風が噴出する。このように、分散板12の中央部には相対的に高い速度の熱風が噴出し、分散板12の周辺部には相対的に低い速度の熱風が噴出する。したがって、分散板12の中央部から周辺部への循環流れが発生する。この流れに沿って、石炭は分散板12の中央部で上昇する。上昇する石炭は、分散板12の上部に配置された円形管42の内部を通して上へ上昇する。そして、円形管42の上部を通って上昇力が弱くなると、円形管42の外側に押し出され、円形管42の外側、つまり、流速が相対的に遅い分散板12の周辺部を通して下降する。これにより、図示のように、円形管42の内部に沿って上昇し、円形管42と主塔16の内周面との間を通して下降する形態の循環流れが形成され、この流れに沿って石炭が円形管42を循環する。したがって、過剰な水分を含む石炭が流動層乾燥機10に投入された場合、従来は石炭が分散板12に付着して流動化が行われにくかったが、本装置は、高い流速によって石炭が分散板12の中央部で上へ上昇し、周辺部で下降する循環流れを有する。このような循環流れにより、石炭は、円形管42の外側に下降しながら乾燥する過程と、円形管42の内部で上昇しながら乾燥する過程とを引き続き経ることができる。これにより、高水分の石炭の場合にも、流動層内で石炭が循環するようにして乾燥効率を向上させることができる。[第3実施形態]図10は、本石炭乾燥装置のさらに他の実施形態を示している。以下の説明において、すでに言及された同一の構成については同一の符号を用い、その詳細な説明は省略する。図示のように、本装置は、多段に配置される第1流動層乾燥機10および第2流動層乾燥機11と、第1流動層乾燥機に石炭を投入するための石炭供給部20と、前記流動層乾燥機10、11に連結され、前記分散板12に熱風を供給するための熱風供給部70とを含む。以下、本実施形態において、前記各流動層乾燥機10、11に熱風を供給するための熱風供給部70の構造を説明する。本実施形態において、前記熱風供給部70は、石炭を乾留するコークス炉の燃焼室100から排出される排気ガスを前記流動層乾燥機10、11に供給する構造となっている。このために、本熱風供給部70は、コークス炉の燃焼室100と煙道104とを連結する排気ガス排出ライン102に設けられ、排気ガスを石炭乾燥機の熱風として供給するための分岐管71と、前記分岐管71に設けられ、排気ガスを流動層乾燥機の下部に送給するためのブロワ72と、ブロワ72と流動層乾燥機の下部とを連結する熱風ライン73とを含む。これにより、本乾燥装置は、コークス炉の燃焼室100で発生した排気ガスを石炭乾燥のための熱風として使用することができる。ここで、本乾燥装置は、前記分岐管71上に設けられ、排気ガスに含まれている粉塵を処理するための粉塵捕集部をさらに含む。前記粉塵捕集部は、前記分岐管71に設けられ、排気ガスに含まれている粉塵を捕集する少なくとも1つ以上のサイクロン80と、前記排出ライン102に設けられ、排出ライン102を開閉して排出ガスを前記分岐管71に送るためのメインバルブ81と、前記分岐管71に設けられ、分岐管71を開閉する分岐バルブ82とを含む。これにより、必要な場合、前記排出ライン102に設けられたメインバルブ81を閉じ、分岐管71に設けられた分岐バルブ82を開放すると、煙道104に排出される排気ガスが分岐管71に送給される。したがって、排気ガスを、粉塵捕集部を経て粉塵を除去した後、流動層乾燥機10、11の熱風として供給することができる。また、本装置は、必要時、前記粉塵捕集部を選択的に経由できるように、前記排出ライン102と前記ブロワ72とを連結し、排気ガスを直にブロワ72を通して送給するためのバイパス管84と、前記バイパス管84上に設けられ、バイパス管84を開閉するバイパスバルブ86とをさらに含む。本実施形態において、前記バイパス管84は、前記サイクロン80の後段とブロワ72との間に設けられて排出ライン102に連結される。これにより、前記分岐管71またはバイパス管84に設けられた分岐バルブ82とバイパスバルブ86の開閉作動により排気ガスが粉塵捕集部を選択的に経ることになる。ここで、前記メインバルブ81は、排出ライン102に沿って前記バイパス管84の後端に配置される。また、本装置は、粉塵処理された排気ガスを、必要時、煙道104を通して排出させるために、ブロワ72の出側と排出ライン102とを連結する排出管88と、前記排出管88に設けられる排出バルブ89と、前記熱風ライン73に設けられるラインバルブ74とをさらに含むことができる。これにより、必要時、前記ラインバルブ74を閉じ、排出バルブ89を開放すると、排気ガスは、排出ライン102に送給されて煙道104を通して排出される。この場合にも、煙道104を通して排出される排出ガスは、前記粉塵捕集部のサイクロン80を経て粉塵が除去された状態であるので、排気ガスに含まれている黒煙などの粉塵によって煙道104が汚染されるのを防止することができる。以下、本装置の作用について説明する。本装置は、前記のように2つの多段配置された流動層乾燥機10、11を備えた構造で、石炭が2つの流動層乾燥機を経て順次に乾燥分級される。ここで、前記流動層乾燥機の内部に熱風を供給する過程を説明すると、コークス炉で石炭乾留のために、COGCokeOvenGasやBFGBlastFurnaceGasなどの副生ガスが燃焼室100に供給されて燃焼する。燃焼室100で発生した熱は石炭の乾留に用いられる。燃焼室100で燃焼後発生した排気ガスは、燃焼室100に連結された排出ライン102を通して煙道104に排出される。この過程で本装置が駆動され、煙道104に排出される排気ガスを前記流動層乾燥機10、11の熱風として使用することになる。コークス炉の燃焼室100から排出される排気ガスは200~230°Cであり、流量は6000Nm3/minであり、若干の粉塵を含んでいて流動層乾燥機の熱風源として十分に使用可能である。前記排出ライン102に設けられたメインバルブ81が閉じられ、分岐管71に設けられた分岐バルブ82が開放されると、燃焼室100から排出ライン102を通して排出される排気ガスは分岐管71に流入する。この状態でブロワ72が駆動されると、排気ガスは、サイクロン80で粉塵が処理された後、ブロワ72に連結された熱風ライン73を通して各流動層乾燥機10、11に供給される。これにより、排気ガスは、流動層乾燥機の熱風として使用される。このように、本熱風供給部70を通してコークス炉の燃焼室100から排出される排気ガスを流動層乾燥機の熱風として用いて石炭を乾燥させることができる。ここで、前記燃焼室から排出される排気ガスの初期温度は200~230°Cであるが、このような過程を経て温度が低くなり、流動層乾燥機10、11に供給される時は200°C以下の温度で供給することができる。したがって、石炭の劣化と追加的なCO2の排出なしに石炭を乾燥することができる。[第4実施形態]図11は、本石炭乾燥装置のさらに他の実施形態を示している。以下の説明において、すでに言及された同一の構成については同一の符号を用い、その詳細な説明は省略する。図示のように、本装置は、多段に配置される第1流動層乾燥機10および第2流動層乾燥機11と、第1流動層乾燥機に石炭を投入するための石炭供給部20と、前記流動層乾燥機10に連結され、前記分散板12に熱風を供給するための熱風供給部30、31とを含む。また、本装置は、前記流動層乾燥機10、11に連結され、石炭乾燥過程で発生する微粉炭を塊成化するための成形炭製造機60をさらに含む。以下、本実施形態において、前記成形炭製造機60の構造を説明する。本成形炭製造機60は、コークス炉に装入される石炭乾燥過程で発生する微粉炭に未乾燥の石炭とバインダーを混合し、これを塊成化して成形炭Pを製造する。前記流動層乾燥機10、11で分級された微粉炭は、サイクロン50とバックフィルタ52を通して捕集される。前記流動層乾燥機10、11で分級され、サイクロン50とバックフィルタ52を通して捕集された微粉炭は、微粉炭ホッパ61に移送されて貯蔵される。また、前記流動層乾燥機を経由せずに未乾燥の石炭は、石炭ホッパ62に移送されて貯蔵される。さらに、前記微粉炭と石炭との混合原料に混合されるバインダーは、バインダーホッパ63に貯蔵されて用意される。前記成形炭製造機60は、前記各ホッパに連結され、微粉炭と石炭およびバインダーを混合する混合機64と、前記混合機に連結され、混合された混合物を成形炭Pとして製造するための成形機65とを含む。ここで、前記各ホッパと混合機との間には、微粉炭と石炭およびバインダーを配合比率に合わせて混合機に排出するための配合槽が備えられる。つまり、前記微粉炭ホッパ61に貯蔵された微粉炭は、微粉炭配合槽90を通して一定の割合で混合機64に移送される。前記石炭ホッパ62に貯蔵された石炭は、石炭配合槽91を通して一定の割合で混合機64に移送される。また、前記バインダーホッパ63に貯蔵されたバインダーは、バインダー配合槽92を通して一定の割合で混合機64に移送される。前記混合機64は、前記微粉炭と石炭との混合原料にバインダーを均一に混合して混合物を製造する。本実施形態において、前記バインダーは、微粉炭の成形性を確保するために、タールやピッチ、または糖蜜またはグリセリン系のバインダーからなり得る。前記成形機65は、図11に示されるように、双ロール型構造となる。例えば、前記成形機65は、互いに対向配置されて回転する2つのロール66と、前記ロールの上部に配置されるホッパ67と、ホッパ内に設けられる圧入スクリュー68とを含むことができる。前記成形機の具体的な構成は特に限定されない。これにより、前記混合機64から前記成形機65に投入された混合物は、成形機のロールの間を通過しながら加圧成形され、所定形態の成形炭Pに製造される。ここで、前記微粉炭と石炭およびバインダーの混合と成形は、従来の温度に比べて低い常温で行われる。つまり、前記高温の微粉炭は、未乾燥の石炭およびバインダーと混合され、その温度が80°C以下と低くなる。これにより、微粉炭を従来に比べて低い温度下で混合および成形することができる。以下、前記成形炭製造機を参照して、本実施形態にかかる微粉炭の塊成化過程を説明する。本製造方法は、石炭乾燥過程で分級された微粉炭と未乾燥の石炭との混合原料にバインダーを混合して混合物を製造するステップと、製造された混合物を成形して成形炭を製造するステップとを含む。流動層乾燥機で分級された前記微粉炭は、粒度が0.3mm以下で、温度が80~150°Cに達し、水分含有量は3以下と低くなる。前記石炭は、未乾燥の状態で水分含有量が7~10である。一定の割合により混合機に供給された微粉炭と石炭およびバインダーは、均一に混合されて混合物として製造される。このように前記微粉炭に未乾燥の石炭を混合することにより、微粉炭の温度を低くすることができ、これにより、従来に比べて常温で微粉炭の成形が可能になる。前記混合物は、次の工程の成形機に移送されて圧縮成形され、所定形態の成形炭に製造される。ここで、前記混合物は、高温の微粉炭に低温の石炭が混合された状態で混合物の温度が低くなり、混合物を圧縮成形する過程も、混合過程と同様に、従来に比べて低い温度下で行われる。ここで、前記バインダーは、タールやピッチ、または糖蜜またはグリセリン系のバインダーからなる。本実施形態において、前記バインダーは、前記混合原料100重量部に対して外挿で4~8重量部で含まれ得る。前記バインダーが4重量部未満で含まれる場合、微粉炭の成形性が低下する。また、前記バインダーが8重量部を超えると、バインダーによる効果の増大はそれ以上期待することが難しい。図12は、バインダーの混合比に対する成形炭の成形率実験結果を示している。前記実験は、乾燥機で分級された微粉炭と未乾燥の石炭およびバインダーを混合し、成形機により圧縮成形して製造した成形炭を用いて行われた。成形炭の製造に使用された微粉炭は、0.3mmの粒度で水分含有量は2である。石炭は、3mmの粒度で水分含有量が9の原料が使用された。前記成分の微粉炭86重量と石炭14重量との混合原料100重量部に対して、バインダーの混合量を異ならせて成形炭を製造した。バインダーとしては、グリセリン系のバインダーが使用された。そして、成形機KomarekBriquetterを用いて微粉炭と石炭およびバインダーの混合物を圧縮成形して成形炭を製造した。この時、前記成形機の成形圧は1.5t/cmであり、ロールの回転速度は3rpm、混合物の加圧移送速度は30rpmである。製造された成形炭に対する成形率実験は、成形機を経てその形状を維持する成形炭の成形率比率と、成形機を経た成形物のうち1mm以上の粒度を有する成形物の成形率比率とを確認して行われた。図12に示されるように、バインダーが4重量部以上の場合、成形率が高くなることを確認することができる。また、バインダーが6重量部以上において、成形炭の成形率が80となり、成形物の成形率は85と一定に維持されることが分かる。これにより、前記実験のように、バインダーを、混合原料100重量部に対して4~8重量部で混合する場合、成形率を十分に確保できることが分かる。一方、本実施形態において、前記石炭は、混合原料に対して10~40重量で含み、微粉炭は、混合原料に対して60~90重量で含むことができる。前記混合原料に対する石炭の混合比率が10重量未満の場合、微粉炭の量が相対的に増加し、成形炭の強度が低下する。また、前記混合原料に対する石炭の混合比率が40重量を超える場合も、成形炭の強度の低下が懸念される。図13は、微粉炭と石炭との混合比に対する成形炭の強度実験結果を示している。前記実験は、乾燥機で分級された微粉炭と未乾燥の石炭およびバインダーを混合し、成形機により圧縮成形して製造した成形炭を用いて行われた。成形炭の製造に使用された微粉炭は、0.3mmの粒度で水分含有量は2.7である。石炭は、3mmの粒度で水分含有量が8.7の原料が使用された。前記成分の微粉炭と石炭との混合原料に、バインダーとしてグリセリン系のバインダーを、混合原料100重量部に対して6重量部で混合した。そして、成形機KomarekBriquetterを用いて微粉炭と石炭およびバインダーの混合物を圧縮成形して成形炭を製造した。この時、前記成形機の成形圧は1.5t/cmであり、ロールの回転速度は3rpm、混合物の加圧移送速度は30rpmである。製造された成形炭に対する強度実験は、成形炭を圧縮して破砕される時の強度を測定する圧縮強度測定機器によって行われた。図13に示されるように、微粉炭の混合量が増加するほど、成形炭の圧縮強度が向上することが分かる。成形炭を5日乾燥した後実施された圧縮強度実験も、大体、微粉炭の混合量が増加するほど、成形炭の圧縮強度が大きくなる。実験の結果、石炭が10重量以下で含まれる場合には、石炭の混合量が限界値以下に減少し、成形炭の強度が急激に低下する。また、石炭の混合量が10以上では強度がほぼ一定に維持され、40重量を超えると強度の低下が現れる。したがって、前記実験のように、石炭を、混合原料に対して10~40重量で混合する場合、成形炭の強度を十分に確保できることが分かる。前記のように、本乾燥装置は、2つの流動層乾燥機により石炭を効率的に乾燥し、微粉炭の分級率を向上させることができる。流動層乾燥機で分級された微粉炭は、本装置の成形炭製造機により十分な強度を有する成形炭に塊成化される。成形炭製造機により製造された成形炭は、乾燥した石炭と共にコークス炉の炭化室に装入される。したがって、本装置により、低級炭の場合にも効率的な乾燥と微粉炭の塊成化が可能で、コークス炉に装入される石炭の装入密度を高めることができる。これにより、低級炭の使用量を画期的に向上させることができる。以上、本発明の例示的な実施形態が示されて説明されたが、多様な変形と他の実施形態が本分野における熟練した技術者によって実施できる。このような変形と他の実施形態は、添付した請求の範囲にすべて考慮されて含まれ、本発明の真の趣旨および範囲を逸脱しない。