底壁と側壁とを備え、前記底壁に溶融ガラスの引出口が形成されたガラス溶融炉と、前記ガラス溶融炉を覆い、前記ガラス溶融炉の鉛直方向上方にガラス原料の投入口が形成されるとともに、前記引出口の鉛直方向下方に前記引出口から引き出された溶融ガラスを排出する排出口が形成されたケーシングと、前記ケーシングの天井から前記ガラス溶融炉内に差し込まれて通電により前記ガラス溶融炉内の溶融ガラスを加熱する加熱用電極と、を有し、前記底壁及び前記側壁の内面は、窒化ホウ素で被覆されていることを特徴とするガラス溶融装置。不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を更に有し、前記ケーシングは、前記不活性ガス供給手段から供給された不活性ガスを前記ケーシング内に導入する不活性ガス導入口と、前記ケーシング内に導入された不活性ガスを排出する不活性ガス排出口と、が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のガラス溶融装置。前記投入口の鉛直方向下方に配置される前記ガラス溶融炉の第一領域と前記引出口が形成される前記ガラス溶融炉の第二領域との間に配置されて、前記ガラス溶融炉の炉内上部を仕切る上部仕切板を更に有することを特徴とする請求項1又は2に記載のガラス溶融装置。請求項1~3の何れか1項に記載のガラス溶融装置と、前記ガラス溶融炉の下方に配置されて前記引出口から引き出された溶融ガラスが導入される貯留槽と、前記貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化して紡糸する繊維化装置と、を有することを特徴とするガラス繊維製造装置。請求項4に記載のガラス繊維製造装置を用いたガラス繊維の製造方法であって、ガラス原料を前記投入口から前記ガラス溶融炉内に投入し、前記加熱用電極を通電して前記ガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融し、前記引出口から溶融ガラスを引き出して前記貯留槽に導入し、前記貯留槽に導入された溶融ガラスを前記繊維化装置により繊維化してガラス繊維を製造することを特徴とするガラス繊維製造方法。前記ケーシング内を不活性ガス雰囲気にすることを特徴とする請求項5に記載のガラス繊維製造方法。前記加熱用電極の通電により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することを特徴とする請求項5又は6に記載のガラス繊維製造方法。ガラス組成の主成分であるシリカは融点が高く溶融し難いため、1400~1500°Cの加熱ではシリカを溶融するのに長時間を要し、更には、溶け残りの問題も発生する。また、特許文献1では、MgOマグネシア、Al2O3アルミナ、SiO2シリカを主成分とする高強度ガラスの溶融に1550~1600°Cの加熱が必要との記載がある。しかしながら、この温度域による加熱でも溶融に数時間を要し、溶融効率を高めることができない。本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、シリカの融点である1723°C以上に加熱することで劇的に溶融効率が高められることを見出した。そこで、本発明は、シリカの融点以上に加熱してガラス原料の溶融時間を短縮するとともにガラス原料の溶け残りを低減することができるガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置及びガラス繊維製造方法を提供することを目的とする。本発明に係るガラス溶融装置は、底壁と側壁とを備え、底壁に溶融ガラスの引出口が形成されたガラス溶融炉と、ガラス溶融炉を覆い、ガラス溶融炉の鉛直方向上方にガラス原料の投入口が形成されるとともに、引出口の鉛直方向下方に引出口から引き出された溶融ガラスを排出する排出口が形成されたケーシングと、ケーシングの天井からガラス溶融炉内に差し込まれて通電によりガラス溶融炉内の溶融ガラスを加熱する加熱用電極と、を有し、底壁及び側壁の内面は、窒化ホウ素で被覆されていることを特徴とする。本発明に係るガラス溶融装置によれば、底壁及び側壁の内面が非導電性を備えた窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉内のガラス原料を溶融するために電極に通電して溶融ガラスガラス融体へ電流を流したときに、溶融ガラスから炉体およびケーシングを構成している導電材料へ誤って電流が流れることを防ぐことができる。また、底壁及び側壁の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉内の溶融ガラスを高温に加熱しても、投入口から供給されるガラス原料がガラス化する際に発生する炭酸などの酸素源と底壁内面および側壁内面との反応によってガラス溶融炉が酸化して昇華することを抑制することができる。そして、通常、ガラス溶融炉は非酸化性雰囲気において2000°C以上の融点を持った材料で構成されているので、ガラスの主原料であるシリカの融点以上の温度でガラス原料を溶融することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮することができ、省エネルギー化を図ることができるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができる。しかも、ガラス溶融炉に挿入された加熱用電極を通電することで、ガラス溶融炉の溶融ガラスを直接加熱することができるとともに、ガラス溶融炉の任意の位置で溶融ガラスを加熱することができる。このため、ガラス溶融炉の形状や大きさに関わらず、溶融ガラスを効率的に加熱することができ、特に、大型のガラス溶融炉にも適用することができる。この場合、不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を更に有し、ケーシングは、不活性ガス供給手段から供給された不活性ガスをケーシング内に導入する不活性ガス導入口と、ケーシング内に導入された不活性ガスを排出する不活性ガス排出口と、が形成されていることが好ましい。このように、ケーシング内に不活性ガスを導入することで、ガラス溶融炉全体が大気から隔離されるため、底壁及び側壁や、加熱用電極なども、酸化して昇華するのを抑制することができる。このため、溶融ガラスを高温に加熱しても、ガラス溶融炉の耐用年数が低下するのを抑制することができる。また、投入口の鉛直方向下方に配置されるガラス溶融炉の第一領域と引出口が形成されるガラス溶融炉の第二領域との間に配置されて、ガラス溶融炉の炉内上部を仕切る上部仕切板を更に有することが好ましい。このように、ガラス溶融炉に上部仕切板を設けることで、未溶融ガラスが炉内上部の早流れに乗って引出口から引き出されるのを防止して、ガラス溶融炉内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉内における溶融ガラスの滞留時間を長くすることができる。これにより、ガラス原料の溶け残りを更に低減することができるため、高品質なガラス繊維を製造することができる。本発明に係るガラス繊維製造装置は、上記の何れかのガラス溶融装置と、ガラス溶融炉の下方に配置されて引出口から引き出された溶融ガラスが導入される貯留槽と、貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化して紡糸する繊維化装置と、を有することを特徴とする。本発明に係るガラス繊維製造装置によれば、上述したガラス溶融装置を備えることで、ラス溶融装置においてガラス原料を溶融する時間が短縮されるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができるため、迅速かつ高品質なガラス繊維を製造することができる。本発明に係るガラス繊維製造方法は、上記のガラス繊維製造装置を用いたガラス繊維の製造方法であって、ガラス原料を投入口からガラス溶融炉内に投入し、加熱用電極を通電してガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融し、引出口から溶融ガラスを引き出して貯留槽に導入し、貯留槽に導入された溶融ガラスを繊維化装置により繊維化してガラス繊維を製造することを特徴とする。本発明に係るガラス繊維製造方法によれば、ガラス溶融装置においてガラス原料を溶融する時間が短縮されるとともに、ガラス原料の溶け残りを低減することができるため、迅速かつ高品質なガラス繊維を製造することができる。この場合、ケーシング内を不活性ガス雰囲気にすることが好ましい。このように、ケーシング内を不活性ガス雰囲気とすることで、ガラス溶融炉全体が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉および電極が酸化して昇華するのを抑制することができる。このため、溶融ガラスを高温で加熱しても、ガラス溶融炉の耐用年数が低下するのを抑制することができる。また、加熱用電極の通電により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することもできる。このように溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することで、ガラスの主成分であるシリカ単体で溶融されるため、ガラス原料の溶融時間を飛躍的に短縮することができる。本発明によれば、ガラス溶融装置をシリカの融点以上に加熱することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮するとともにガラス原料の溶け残りを低減することができる。以下、図面を参照して、本発明に係るガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置及びガラス繊維製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、全図中、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。[第1の実施形態]図1は、第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置の模式図である。図1に示すように、第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1は、床2に載置されるガラス溶融装置10と、床2の下方に配置される繊維化設備30と、を備える。ガラス溶融装置10は、ガラス原料粉末やガラス塊などのガラス原料を溶融するガラス溶融炉11と、ガラス溶融炉11を覆うケーシング18と、を備える。なお、ガラス原料粉末は、クレー、ライムストーン、ドロマイト、コレマナイト、シリカサンド、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウムなどの粉状の混合物であり、ガラス塊は、ガラス原料粉末を溶融した溶融ガラスを一旦冷却固化したマーブル状やカレット状のものである。ガラス溶融炉11は、底壁12と、底壁12に立設された側壁13とにより、上方に開口された箱状に形成されている。この底壁12及び側壁13は、モリブデンなどの炉材で構成されており、底壁12及び側壁13の内面には、窒化ホウ素が被覆されている。このようなガラス溶融炉11は、上部仕切板16によって仕切られた、ガラス原料が投入される投入口19の鉛直方向下方に配置されて投入されたガラス原料を溶融するための第一領域Aと、底壁12にガラス溶融炉11から溶融ガラスを引き出すための引出口15が形成された第二領域Bと、が形成されている。第二領域Bは、炉体底部に溜まる不純物を堰き止めるため、また、溶融ガラスの移動経路を長くするため、第一領域Aよりも全体的もしくは部分的に高くなっている。このため、ガラス溶融炉11の底壁12は、第一領域Aと第二領域Bとの境界において、第一領域Aから第二領域Bに立ち上がる立ち上がり部12aが形成されている。なお、引出口15の内面も窒化ホウ素で被覆されている。上部仕切板16は、上面を溶融ガラス液面より高く、かつ、下面を底壁12に触れないように、ガラス溶融炉11の上部に設置されて、溶融ガラスの液面付近ガラス溶融炉11の炉内上部を仕切りガラス溶融炉11の炉内底部からのみ溶融ガラスを通過させる仕切板である。上部仕切板16は、ガラス溶融炉11の底壁12及び側壁13と同様にモリブデンなどの炉材で構成されており、上部仕切板16の表面には、窒化ホウ素が被覆されている。この上部仕切板16は、対向する一対の側壁13に当接されて第一領域Aと第二領域Bとを仕切る平板状に形成されており、底壁12との間に空間が形成されている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、上部仕切板16の下方に形成された空間を潜ることで、第二領域Bに移動することが可能となっている。このガラス溶融炉11には、上方から複数本の加熱用電極14が差し込まれている。この加熱用電極14は、モリブデンやタングステンなどの高温に耐えうる素材高耐温性素材で構成されており、電気を供給する電源17が接続されている。なお、加熱用電極14は、ガラス溶融装置10に対する挿抜性の観点から円柱形が好ましいが、特に制限されることなく様々な形状に変形させることができる。そして、この加熱用電極14によりガラス原料を直接通電することで、ガラス溶融炉11に投入されたガラス原料を加熱して溶融することが可能となっている。なお、このガラス溶融炉11は、ガラス溶融炉11内に挿入された加熱用電極14により加熱することからブースティング炉とも呼ばれ、主に、ガラス原料粉末を溶融するダイレクトメルト法DM法に用いられる。但し、このガラス溶融炉11を、ガラス魂のガラス原料を溶融するマーブルメルト法MM法などに用いてもよい。加熱用電極14は、2本以上あれば、その数や配置は任意に選定することができる。但し、加熱用電極14に囲まれた領域が最も加熱されることに鑑みて、水平方向において加熱用電極14が投入口19を囲むように選定することが好ましい。図2は、図1に示すガラス溶融炉の上面図である。例えば、図2aに示すように、第一領域Aにおいて投入口19を挟む位置に2本の加熱用電極14を配置してもよく、図2bに示すように、第一領域Aにおいて投入口19を囲む位置に3本の加熱用電極14を配置してもよく、図2cに示すように、第一領域Aにおいて投入口19を挟む位置に2本の加熱用電極14を配置し、更に、第二領域Bにおいて2本の加熱用電極14を配置してもよい。このように、投入口19を挟む位置に加熱用電極14を配置することで、投入口19からガラス溶融炉11に投入されたガラス原料を効率的に加熱溶融することができる。また、第二領域Bにも加熱用電極14を配置することで、他の加熱手段を用いなくても、第二領域Bにおいて溶融ガラスの温度が低下するのを防止することができるため、引出口15から引き出す溶融ガラスの温度を調整することができる。また、加熱用電極14は、その先端部において電気が流れ易い性質を有するため、投入するガラス原料が溜まる位置に、加熱用電極14の先端部を配置することが好ましい。例えば、ガラス原料粉末のガラス原料は溶融ガラスの液面付近に溜まるため、加熱用電極14の先端部を溶融ガラスの液面付近に配置することが好ましく、ガラス魂のガラス原料はガラス溶融炉11の炉内底部に沈むため、加熱用電極14の先端部をガラス溶融炉11の炉内底部に配置することが好ましい。ケーシング18は、ガラス溶融炉11の鉛直方向上方に配置されてケーシング18の天井となる天壁18aと、ガラス溶融炉11の周囲を覆う側壁18bと、ガラス溶融炉11の鉛直方向下方に配置される底壁18cとにより、箱状に形成されて、床2に載置されている。天壁18aは、ガラス溶融炉11内に差し込まれる複数の加熱用電極14を保持しており、天壁18aを取り替えることで、加熱用電極14の数及び配置を容易に変更することができる。この天壁18aには、ガラス溶融炉11における第一領域Aの鉛直方向上方に、ガラス原料をガラス溶融炉11に投入するための投入口19が形成されている。そして、この投入口19には、ガラス溶融炉11に投入するガラス原料を供給するスクリューチャージャー20が連結されている。側壁18bには、溶融ガラスの液面よりも高い位置に、ケーシング18内に不活性ガスを導入するための不活性ガス導入口21が形成されている。そして、この不活性ガス導入口21には、ケーシング18内に導入する不活性ガスを供給する不活性ガス供給装置22が連結されている。なお、不活性ガス供給装置22から供給されるガスは、非酸化性ガスであれば特に限定されず、例えば、アルゴンガスや窒素ガスなどが使用可能であり、その中でも、低コストで連続的に安定供給できる点で窒素ガスが好ましい。底壁18cには、ガラス溶融炉11の引出口15の鉛直方向下方に、引出口15から引き出された溶融ガラスを排出するための排出口23が形成されている。また、排出口23は、溶融ガラスの排出と同時に、不活性ガスを排出することもできる。なお、ケーシング18内には、ガラス溶融炉11を断熱する耐火煉瓦や耐熱ボードなどの断熱材が挿入されている。そして、床2には、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスを各繊維化設備30に導入するための床穴3が形成されている。繊維化設備30は、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスを繊維化する設備である。この繊維化設備30は、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるフォアハース31と、フォアハース31内の溶融ガラスから多数本のフィラメントを形成するブッシング32と、ブッシング32からフィラメントを引き出して高速で巻き取る回転ドラム33と、ブッシング32から引き出された各フィラメントに集束剤を塗布するアプリケータ37と、各フィラメントを集束する集束ローラ34と、を備えている。フォアハース31は、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるとともに、溶融ガラスの温度を調節して溶融ガラスを繊維化しやすい粘度に調整する貯留槽である。そして、フォアハース31は、床穴3の鉛直方向下方に配置されており、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入される上部開口35が形成されている。なお、フォアハース31は、この上部開口35により大気開放されている。また、フォアハース31は、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段を備えている。この加熱手段は、例えば、フォアハース31の天井面に吊り下げられた電気ヒータ36でよく、また、電気ヒータ36の代わりにガスバーナ等の溶融ガラスの温度を調節できる加熱手段であればどのようなものを用いてもよい。ブッシング32は、フォアハース31の底部に設けられており、紡糸のための多数例えば、100~4000程度のノズル不図示が形成されている。このブッシング32は、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段不図示を備えている。この加熱手段は、通電により抵抗発熱させるものである。このため、ブッシング32は通電により発熱する電熱部材で形成されており、例えば白金や白金合金から構成されている。次に、本実施形態に係るガラス繊維製造装置1によりガラス繊維を製造する方法について説明する。まず、真空ポンプでケーシング18内を真空状態もしくは少なくとも減圧状態にしてケーシング18内に存在する酸素を排除した後、不活性ガス供給装置22から供給される不活性ガスを不活性ガス導入口21からケーシング18内に導入する操作をケーシング18内の酸素濃度が少なくとも1以下になるまで数回繰り返して、ケーシング18内を不活性ガス雰囲気とする。なお、不活性ガスを導入する前にケーシング18内に充満していた気体やケーシング18内に導入された不活性ガスは、排出口23から排出される。次に、スクリューチャージャー20からガラス原料を供給して、投入口19からガラス溶融炉11の第一領域Aにガラス原料を投入し、電源17から電気を供給して加熱用電極14を通電し、第一領域Aに投入されたガラス原料を加熱溶融する。なお、ガラス溶融装置10のヒートアップ時起動時は、ガラス溶融炉11内に溶融ガラスが満たされていないことから加熱用電極14が通電され難いため、他の加熱手段を併用してガラス溶融炉11に投入されたガラス原料を溶融することが好ましい。このとき、加熱用電極14による通電により、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱する。これにより、ガラス原料に含まれるシリカの溶融が促進されて、ガラス原料が迅速に溶融されるとともに、ガラス原料の溶け残りも無くなる。なお、ガラス溶融炉11およびケーシング18内が不活性ガス雰囲気となっているため、溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱しても、ガラス溶融炉11及び加熱用電極14が酸化して昇華するのを抑制することができ、更に、底壁12及び側壁13の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉11及び加熱用電極14が投入されたガラス原料から発生する炭酸ガス等の酸素源によって酸化され昇華するのを抑制することができる。また、繊維化設備30のフォアハース31及びブッシング32も加熱して、製造するガラス繊維のガラス組成に応じて溶融ガラスが繊維化しやすい温度となるように、適宜フォアハース31及びブッシング32の加熱温度を調整しておく。すると、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、上部仕切板16の下方に形成された空間を潜るとともに底壁12の立ち上がり部12aを越えて第一領域Aから第二領域Bに移動し、第二領域Bの底壁12に形成された引出口15から鉛直方向下方に引き出される。この引出口15から引き出された溶融ガラスは、ケーシング18に形成された排出口23、床2に形成された床穴3及び繊維化設備30のフォアハース31に形成された上部開口35を通ってフォアハース31内に導入され、更に、フォアハース31の底部に設けられたブッシング32の多数のノズルからガラスフィラメントとして引き出される。そして、ブッシング32の多数のノズルから引き出されたガラスフィラメントにアプリケータ37で集束剤を塗布し、集束ローラ34で多数のガラスフィラメントを集束しながら高速回転する回転ドラム33で巻き取ることで、細長いガラスフィラメントが集束されたガラス繊維が製造される。以上説明したように、第1の実施形態によれば、底壁12及び側壁13の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス原料を溶融するために加熱用電極14に通電して溶融ガラスへ電流を流したときに、溶融ガラスからガラス溶融炉11およびケーシング18を構成している導電材料へ誤って電流が流れることを防ぐことができる。また、底壁12及び側壁13の内面が窒化ホウ素で被覆されているため、ガラス溶融炉11内の溶融ガラスを高温に加熱しても、投入口19から供給されるガラス原料がガラス化する際に発生する炭酸などの酸素源と底壁12内面および側壁13内面との反応によってガラス溶融炉11が酸化して昇華することを抑制することができる。そして、ガラス溶融炉11は非酸化性雰囲気において2000°C以上の融点を持った材料で構成されているので、ガラス溶融炉11が溶融ガラスで侵食されることなく、ガラスの主原料であるシリカの融点以上の温度でガラス原料を溶融することができるため、ガラス原料の溶融時間を短縮することができ、省エネルギー化を図ることができるとともに、ガラス原料の溶け残りガラス原料の未溶融物を低減することができる。そして、ガラス溶融炉11に挿入された加熱用電極14を通電することで、ガラス溶融炉11の溶融ガラスを直接加熱することができるとともに、ガラス溶融炉11の任意の位置で溶融ガラスを加熱することができる。このため、ガラス溶融炉11の形状や大きさに関わらず、溶融ガラスを効率的に加熱することができ、特に、大型のガラス溶融炉11にも適用することができる。更に、ケーシング18内に不活性ガスを導入することで、ガラス溶融炉11全体が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉11および加熱用電極14なども、酸化して昇華するのを抑制することができる。このため、溶融ガラスを高温に加熱しても、ガラス溶融炉11の耐用年数が低下するのを抑制することができる。そして、ガラス溶融炉11において溶融ガラスを1700~2000°Cに加熱することで、ガラスの主成分であるシリカ単体で溶融されるため、ガラス原料の溶融時間を飛躍的に短縮することができる。また、第二領域Bを第一領域Aよりも全体的もしくは部分的に高くして第一領域Aと第二領域Bとの間に底壁12の立ち上がり部12aを形成することで、炉体底部に溜まる不純物を堰き止め、また、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの滞留時間を長くすることができる。これにより、ガラス原料の溶け残りを更に低減することができるため、高品質なガラス繊維を製造することができる。同様に、ガラス溶融炉11の投入口19と引出口15との間に上部仕切板16を設けることで、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができるため、ガラス溶融炉11内における溶融ガラスの滞留時間が長くなり、ガラス原料の溶け残りが更に低減される。更に、この上部仕切板16により、溶融ガラスの液面付近に浮上してきた気泡を堰き止め、第二領域Bに移動することを防ぐことができるため、気泡を含んだ溶融ガラスが第二領域Bに移動して引出口15から引き出されるのを抑制することができる。これにより、ガラス原料の溶け残りや気泡のない高品質なガラス繊維を製造することができる。[第2の実施形態]図3は、第2の実施形態に係るガラス繊維製造装置の模式図である。図3に示すように、第2の実施形態に係るガラス繊維製造装置40は、基本的に第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と同じであり、フォアハースの構成のみ第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と相違する。このため、以下の説明では、第1の実施形態と異なる点のみ説明し、第1の実施形態と同じ点の説明を省略する。第2の実施形態のフォアハース41は、第1の実施形態のフォアハース31と同様に、ガラス溶融炉11の引出口15から引き出された溶融ガラスが導入されるとともに、溶融ガラスの温度を調節して溶融ガラスを繊維化しやすい粘度に調整する貯留槽である。このため、フォアハース41は、床穴3の鉛直方向下方に配置されており、引出口15から引き出された溶融ガラスが導入される上部開口35が形成されて、溶融ガラスの温度を調節するための加熱手段電気ヒータ36を備えている。そして、フォアハース41の側壁には、フォアハース41内に不活性ガスを導入するための不活性ガス導入口42が形成されており、この不活性ガス導入口42には、フォアハース41内に導入する不活性ガスを供給する不活性ガス供給装置43が連結されている。なお、不活性ガス供給装置43から供給されるガスは、非酸化性ガスであれば特に限定されず、例えば、アルゴンガスや窒素ガスなどが使用可能であり、その中でも、低コストで連続的に安定供給できる点で窒素ガスが好ましい。この場合、フォアハース41の上部開口35は、ケーシング18内に導入された不活性ガスを排出するための不活性ガス排出口としても機能する。このように構成されるガラス繊維製造装置40によりガラス繊維を製造する際は、不活性ガス供給装置43から供給される不活性ガスを、不活性ガス導入口42からフォアハース41内に導入して、フォアハース41内を不活性ガス雰囲気としておく。なお、不活性ガスを導入する前にフォアハース41内に充満していた気体やフォアハース41内に導入された不活性ガスは、上部開口35から排出される。このように、真空ポンプでフォアハース41内を真空状態もしくは少なくとも減圧状態にしてフォアハース41内に存在する酸素を排除した後、不活性ガスをフォアハース41内に導入する操作をフォアハース41内の酸素濃度が少なくとも1以下になるまで数回繰り返すことで、フォアハース41内が大気から隔離されるため、ガラス溶融炉11からフォアハース41に導入された溶融ガラスも酸素と隔離されるため、溶融ガラスの酸素による劣化を抑制することができる。これにより、繊維化に至るまでの非酸化性雰囲気が要求されるオキシナイトライドガラスのようなガラス種の製造などに好適に用いることができる。[第3の実施形態]図4は、第3の実施形態に係るガラス繊維製造装置の模式図である。図4に示すように、第3の実施形態に係るガラス繊維製造装置50は、基本的に第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と同じであり、ガラス溶融炉の構成のみ第1の実施形態に係るガラス繊維製造装置1と相違する。このため、以下の説明では、第1の実施形態と異なる点のみ説明し、第1の実施形態と同じ点の説明を省略する。第3の実施形態のガラス溶融炉51は、第1の実施形態と同様に、上方から複数本の加熱用電極14が差し込まれた所謂ブースティング炉である。このガラス溶融炉51は、平板状の底壁52と、底壁52に立設された側壁53とにより、上方に開口された箱状に形成されている。この底壁52及び側壁53は、モリブデンなどの炉材で構成されており、底壁52及び側壁53の内面には、窒化ホウ素が被覆されている。このようなガラス溶融炉51は、第1の実施形態のガラス溶融炉11と同様に、上部仕切板55によって仕切られた、ガラス原料が投入される投入口19の鉛直方向下方に配置されて投入されたガラス原料を溶融するための第一領域Aと、溶融ガラスが引き出される第二領域Bと、が形成されている。そして、第二領域Bの底壁52には、ガラス溶融炉51から溶融ガラスを引き出すための引出口54が形成されており、第一領域Aと第二領域Bとは上部仕切板55で仕切られており、第二領域Bの上部仕切板55と引出口54との間に下部仕切板56が配置されている。なお、引出口54の内面も窒化ホウ素で被覆されている。上部仕切板55は、第1の実施形態の上部仕切板16と同様に、ガラス溶融炉51の上部であって溶融ガラスの液面付近を仕切りガラス溶融炉51の炉内底部からのみ溶融ガラスを通過させる仕切板である。上部仕切板55は、ガラス溶融炉51の底壁52及び側壁53と同様にモリブデンなどの炉材で構成されており、上部仕切板55の表面には、窒化ホウ素が被覆されている。この上部仕切板55は、対向する一対の側壁53に当接されて第一領域Aと第二領域Bとを仕切る平板状に形成されており、底壁52との間に空間が形成されている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、上部仕切板55の下方に形成された空間を潜ることで、第二領域Bに移動することが可能となっている。下部仕切板56は、ガラス溶融炉51の炉内底部を仕切りガラス溶融炉51の上部からのみ溶融ガラスを通過させる仕切板である。下部仕切板56は、ガラス溶融炉51の底壁52及び側壁53と同様にモリブデンなどの炉材で構成されており、下部仕切板56の表面には、窒化ホウ素が被覆されている。この下部仕切板56は、対向する一対の側壁53と底壁52とに当接されて第一領域Aと第二領域Bとを仕切る平板状に形成されており、溶融ガラスの液面高さよりも低くなっている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、下部仕切板56の上方を越えることで、第二領域Bに移動することが可能となっている。そして、下部仕切板56は、第二領域Bの引出口54から見て上部仕切板55側に配置されている。このため、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、まず上部仕切板55の下方に形成された空間を潜り、その後、下部仕切板56の上方を越えることで、第二領域B内の引出口54側に移動して引出口54から引き出される。このように構成されるガラス繊維製造装置50によりガラス繊維を製造する際は、第1の実施形態と同様に、ケーシング18内を不活性ガス雰囲気として、投入口19からガラス溶融炉51の第一領域Aにガラス原料を投入するとともに、加熱用電極14を通電して第一領域Aに投入されたガラス原料を加熱溶融する。すると、第一領域Aで溶融された溶融ガラスは、上部仕切板16の下方に形成された空間を潜り、第一領域Aから第二領域Bに移動し、第二領域B内で下部仕切板56の上方を越えて第二領域Bの底壁52に形成された引出口54から鉛直方向下方に引き出されて、フォアハース31に導入される。このように、ガラス溶融炉51に下部仕切板56を設けることで、第1の実施形態のように、ガラス溶融炉51の底壁52自体に段差を設けなくても、炉体底部に溜まる不純物を堰き止めて引出口54から引き出されるのを防止し、また、ガラス溶融炉51内における溶融ガラスの移動経路を延ばすことができる。これにより、ガラス溶融炉内においてガラス原料を十分に溶融する時間を確保することができる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、ガラス溶融炉11がケーシング18に覆われるものとして説明したが、ガラス溶融炉11や加熱用電極14などの酸化の問題が許容でき、ガラス溶融炉11や加熱用電極14を不活性ガス雰囲気に晒す必要が無い場合は、必ずしもケーシング18でガラス溶融炉11を覆う必要はない。また、上記実施形態では、引出口15から引き出された溶融ガラスを直接フォアハース31に導入するものとして説明したが、図5に示すガラス繊維製造装置60のように、引出口15から引き出された溶融ガラスを、溶融ガラス貯留槽61及び減圧脱泡炉62などの中間槽を介してフォアハース31に導入してもよい。なお、減圧脱泡炉62は、溶融ガラスが導入される炉63をケーシング64で気密に覆うとともに、このケーシング64内を減圧ポンプ65により減圧することで、炉63に導入された溶融ガラスの脱泡を促すものである。また、第3の実施形態では、下部仕切板56がガラス溶融炉51に固定されるものとして説明したが、下部仕切板56は鉛直方向上方に移動可能となるようにガラス溶融炉51に取り付けられるものとしてもよい。そして、ガラスの組成を入れ替える際に、下部仕切板56を鉛直方向上方に移動させることで、第一領域Aの溶融ガラスがガラス溶融炉51の底面を伝って引出口54に移動することが可能となるため、ガラス組成を入れ替える時間を飛躍的に向上させることができる。