ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記ケース又は前記リングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面と前記ケース又は前記リングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接工程と、前記一方の側面と近接する前記環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測工程と、前記計測工程で計測した形状の内、前記溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定工程とを備えることを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造方法。請求項1に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記溶接工程は、レーザー溶接により行うこと、前記判定工程は、前記計測工程で計測した形状が前記ラップ部に対応する箇所でラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるときには、溶接割れが生じていないと判定することを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造方法。請求項1又は請求項2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記環状フランジは、前記ケースの外周面に立設したことを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造方法。請求項1又は請求項2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記環状フランジは、前記ケースの外周面に沿って前記リングギヤの本体部から延設したことを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造方法。請求項3又は請求項4に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記ケースは、デファレンシャルケース又はトランスファケースであることを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造方法。ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置の製造装置において、前記ケース又は前記リングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面と前記ケース又は前記リングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接装置と、前記一方の側面と近接する前記環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測装置と、前記計測工程で計測した形状の内、前記溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定装置とを備えることを特徴とする車両用駆動力伝達装置の製造装置。しかし、特許文献1に開示された技術は、動的ひずみ量の時間変化を計測する方法であるので、割れ発生の有無を判定するまでには一定の時間が必要となる。そのため、短時間で溶接箇所を計測するためには、範囲を分割して複数のレーザービームを照射し、同時に計測する箇所を複数設ける必要がある。その場合、レーザー照射装置は高額であるため、結果的として、検査コストが上昇することから実ラインへの導入は困難となる。また、特許文献2に開示された技術は、温度分布に起因する線膨張による熱変形量を差し引き、溶接部の弾塑性変形によって生じる真の溶接変形量を求める方法であるので、温度の不均一による熱変形の大きい大型構造物のモニタリングには適しているが、車両用駆動力伝達装置のような小型部品に適用することは困難である。また、変位計の他に温度計も複数設置する必要があり、簡便に計測できる方法とはいえない。さらに、車両用駆動力伝達装置には、駆動源からの振動や車輪からの振動等が伝達される。そのため、ケースとリングギヤとの溶接部に割れが存在すると疲労強度低下の原因となり得るので、全数検査ができる方法を検討する必要がある。本発明は、上述のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置に対して、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインで簡単かつ確実に全数検査をすることができる車両用駆動力伝達装置の製造方法及び製造装置を提供することにある。1上記課題を解決するための本発明の一態様である車両用駆動力伝達装置の製造方法は、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記ケース又は前記リングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面と前記ケース又は前記リングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接工程と、前記一方の側面と近接する前記環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測工程と、前記計測工程で計測した形状の内、前記溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定工程とを備えることを特徴とする。21に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記溶接工程は、レーザー溶接により行うこと、前記判定工程は、前記計測工程で計測した形状が前記ラップ部に対応する箇所でラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるときには、溶接割れが生じていないと判定することが好ましい。31又は2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記環状フランジは、前記ケースの外周面に立設したことが好ましい。41又は2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記環状フランジは、前記ケースの外周面に沿って前記リングギヤの本体部から延設したことが好ましい。53又は4に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、前記ケースは、デファレンシャルケース又はトランスファケースであることが好ましい。6上記課題を解決するための本発明の他の態様である車両用駆動力伝達装置の製造装置は、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置の製造装置において、前記ケース又は前記リングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面と前記ケース又は前記リングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接装置と、前記一方の側面と近接する前記環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測装置と、前記計測工程で計測した形状の内、前記溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定装置とを備えることを特徴とする。このような特徴を有する本発明の車両用駆動力伝達装置の製造方法は、以下のような作用効果を奏する。1に記載された構成は、ケース又はリングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面とケース又はリングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接工程と、一方の側面と近接する環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測工程と、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定工程とを備えるので、溶接不良の生じやすい溶接ビードのラップ部における溶接状態の良否を簡単かつ確実に全数検査をすることができる。具体的には、環状フランジの一方の側面とケース又はリングギヤとの当接部に沿って突合せ溶接を行うと、当接部には溶融金属が凝固するときの収縮による引張り応力が生じる。この引張り応力の作用で、環状フランジの一方の側面と近接する他方の側面は、当接部の方向に引き寄せられる。その結果、環状フランジの他方の側面の外形形状は変形する。特に、溶接ビードのラップ部においては、ラップしていない他の部位に比べて、入熱が繰り返されるため引張り応力が大きくなる。そのため、環状フランジの他方の側面の外形形状が変形する量も、ラップしていない他の部位に比べて大きくなる。一方、溶接熱の影響を受ける熱影響部の中で融合線近傍の粗粒域は、一般に硬化しやすくその破壊靱性が低くなっている。特に、溶接ビードのラップ部においては、収縮による引張り応力が大きいので、靱性の低い所でいわゆるHAZ割れが生じ易い。このHAZ割れは溶接ビードに沿って生じるので、HAZ割れが生じたときには、一方の側面と近接する環状フランジの他方の側面の外形形状は変形しない。収縮による引張り応力が、HAZ割れによって分断されて他方の側面に伝達しないからである。以上のことから、環状フランジの他方の側面の外形形状が変形しているときは、溶接割れ、特にHAZ割れが生じていなく、環状フランジの他方の側面の外形形状が変形していないときは、溶接割れ、特にHAZ割れが生じていると判定することができる。そして、その判定のために、溶接されていない他方の側面の外形形状を計測すればよく、特許文献1の発明のように、複雑な波形状になる溶接部の外形形状を直接計測しなくてもよい。そのため、例えば渦電流式変位計などの一般的な形状測定装置によって簡単かつ短時間に形状計測ができる。このように、溶接ビードのラップ部では、溶接部を直接観察しなくても、環状フランジの他方の側面の外形形状の変化を観察すれば、溶接割れ、特にHAZ割れの有無を簡単に知ることができる。本構成は、直接の検査では発見が困難な溶接割れに対して、割れの有無で変化する現象を捉えることで、簡単かつ短時間に検査できることにしたのである。さらに、計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状によって、溶接ビードのラップ長さが設定値に対して長すぎるか短すぎるかについても、簡単に判定できる。すなわち、溶接ビードのラップ長さは、環状フランジの他方の側面の外形形状が溶接方向進行方向において変形する長さに比例するので、他方の側面の外形形状においてラップ部に対応する箇所の境界でラップしていない箇所との段差が生じる。よって、溶接方向進行方向でその段差間の距離を計測し、設定値と比較すれば、ラップ長さの良否を簡単に検査できる。以上、具体的に説明したように、環状フランジの一方の側面と近接する他方の側面の外形形状を計測して、計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を検査することができる。よって、本構成によれば、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置に対して、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインで簡単かつ確実に全数検査をすることができる車両用駆動力伝達装置の製造方法を提供できる。2に記載された構成は、1に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、溶接工程は、レーザー溶接により行うこと、判定工程は、計測工程で計測した形状がラップ部に対応する箇所でラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるときには、溶接割れが生じていないと判定するので、溶接ビードのラップ部に生じる溶接割れを簡単かつ確実に検査できる。すなわち、溶接工程は、レーザー溶接により行うので、溶接ビードの溶け込み深さに対する溶け込み幅の比率が小さいことから、環状フランジの厚みを薄くしても、一方の側面と近接する他方の側面まで溶接ビードが広がることはない。そのため、環状フランジの厚みが薄くても、他方の側面は溶融することなく、元の面のまま残っているので、その外形形状を簡単に計測することができる。また、環状フランジの厚みを薄くできれば、他方の側面は収縮による引張り応力の作用を受け易く、その外形形状の変形量は大きく現れるので、ラップ部に対応する箇所とそれ以外の箇所との差異がより明確になる。したがって、計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状が、ラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるときには、収縮による引張り応力によって他方の側面が引き寄せられていると正確に判定でき、溶接割れ、特にHAZ割れが生じていないことをより正確に検査できる。よって、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状が、ラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるか否かのみを確認すれば、溶接割れ、特にHAZ割れの有無を即座に、また正確に判定できるので、より簡単かつ確実である。結局、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。3に記載された構成は、1又は2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、環状フランジは、ケースの外周面に立設したので、溶接装置と計測装置を固定したままで、ケースを軸中心に回転すれば、溶接しながら計測できる。その結果、溶接状態の良否を短時間に検査できる。したがって、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。4に記載された構成は、1又は2に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、環状フランジは、ケースの外周面に沿ってリングギヤの本体部から延設したので、リングギヤのケースへの嵌合部を直接溶接できる。そのため、ケースとリングギヤとの当接部を新たに設ける必要がなく、機械加工を簡略化できるとともに、環状フランジは、ケースの外周面に沿っているので、溶接装置と計測装置を固定したままで、ケースを軸中心に回転すれば、溶接しながら計測できる。その結果、溶接状態の良否を短時間に検査できる。したがって、機械加工費の低減を図りながら、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。5に記載された構成は、3又は4に記載された車両用駆動力伝達装置の製造方法において、ケースは、デファレンシャルケース又はトランスファケースであるので、デフギヤ装置又はトランスファギヤ装置においてケースとリングギヤとを突合せ溶接によって固着でき、ボルト締結による従来の固着構造に比べて製造コストの低減に寄与できる。したがって、デフギヤ装置又はトランスファギヤ装置において製造コストの低減を図りながら、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。このような特徴を有する本発明の車両用駆動力伝達装置の製造装置は、以下のような作用効果を奏する。6に記載された構成は、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置の製造装置において、ケース又はリングギヤのいずれか一方に環状フランジを設けて、該環状フランジの一方の側面とケース又はリングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接装置と、一方の側面と近接する環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測装置と、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定装置とを備えるので、溶接不良の生じ易い溶接ビードのラップ部における溶接状態の良否を簡単かつ確実に全数検査をすることができる。換言すれば、ケースと該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤとを有する車両用駆動力伝達装置に対して、ケースとリングギヤとを溶接ビードがラップして溶接するときの良否を、インラインで簡単かつ確実に全数検査をすることができる。次に、本発明に係る車両用駆動力伝達装置の製造方法及び製造装置の実施形態について図面を参照して説明する。本実施形態の製造方法は、デフケースの外周面に環状フランジを立設して、該環状フランジの一方の側面とリングギヤとの当接部に沿って、溶接ビードがラップする突合せ溶接を行う溶接工程と、一方の側面と近接する環状フランジの他方の側面の外形形状を計測する計測工程と、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定工程とを備えている。ここでは、デフケースとリングギヤとの当接部の構造を説明した上で、溶接工程、計測工程、判定工程の順で詳細に説明する。<当接部の構造>まず、デフケースとリングギヤとの当接部の構造から説明する。図1に、デフケース1の環状フランジ11とリングギヤ2との当接部を溶接するレーザー溶接装置3と、環状フランジ11の外形形状を計測する計測装置4を示す。図2に、環状フランジ11とリングギヤ2との当接部の断面図を示す。図1に示すように、デフギヤ装置100は、デフケース1とデフケース1の外周面に立設する環状フランジ11と固着されるリングギヤ2とを備えている。デフケース1は球状黒鉛鋳鉄製であって、図示しないドライブギヤ、ピニオンギヤを内部に収納する中空収納部12が中央に形成され、ドライブギヤと連結され車輪を駆動する図示しないドライブシャフトを支持する筒状の支持部13、14が中空収納部12の左右端に形成されている。リングギヤ2は、リング状の本体部21と、本体部21の外周側に形成された歯部22とを備えている。デフケース1の中空収納部12の外周面には、リングギヤ2の本体部21が嵌合されている。リングギヤ2の材質は、クロムモリブデン鋼である。図2に示すように、デフケース1の中空収納部12の外周面には、所定の厚みを有する環状フランジ11が垂直に立設されている。環状フランジ11の厚みは、3~5mm程度であって、一方の側面111と他方の側面113とが近接している。リングギヤ2の本体部21には、デフケース1の環状フランジ11の高さと等しい高さの鍔部211が形成されている。そのため、環状フランジ11の上端112は、リングギヤ2の鍔部211の上端と面一になっている。また、環状フランジ11の一方の側面111とリングギヤ2の鍔部211の側面212とは、当接して環状の当接部を形成している。当接部の径方向の長さは、後述する溶接深さと同程度に設定さている。当接部より内周側には、環状フランジ11に逃げ面114いわゆる二番が形成されている。逃げ面114を設けることによって、当接部での隙間を極少化する効果と、溶接時のガス逃がし効果を狙っている。<溶接工程>次に、当接部に沿って突合せ溶接する溶接工程について説明する。図3は、図2における当接部に沿って溶接した溶接ビードWのラップ部における拡大断面図であって、図3Aは溶接割れが生じていない場合を示し、図3Bは溶接割れHAZ割れが生じている場合を示す。図1に示すように、環状フランジ11とリングギヤ本体部21との当接部の上方には、レーザー溶接装置3が配置されている。レーザー溶接装置3には、例えば炭酸ガスレーザー、YAGイットリウムアルミニウムガーネットYttriumAluminumGarnetの頭文字による略称レーザー、ファイバーレーザーなどがある。レーザー溶接装置3のトーチ31は、図示しない固定具によって固定されている。そのため、デフケース1とリングギヤ2とが、デフケース1の支持部13、14を図示しない回転治具に把持されて、矢印R方向に回転する。レーザービーム32の照射を開始すると同時に、環状フランジ11とリングギヤ本体部21との当接部が溶融され、デフケース1とリングギヤ2とが、1回転した段階でレーザービーム32の照射を終了する。照射の始端と終端とは、溶接ビードWが一定長さラップするよう制御する。そのとき、レーザービーム32の出力等をコントロールする。また、当接部の上端面には、溶接部のヒケを防止するため、斜め上方からフィラー供給装置5によってフィラー51を供給している。フィラー51の材質は、通常、ステンレス系を用いるが、デフケース1の材質とリングギヤ2の材質によって最適なものを選定する。図3Aに示すように、レーザー溶接は、コヒーレントな光を高密度に集束して照射するエネルギー密度の高い溶接法であるので、溶接ビードWの溶け込み深さに対する溶け込み幅の比率が小さい。例えば、溶接ビードの溶け込み深さを約6mm程度で、溶け込み幅を約1.5~2mmとすることが可能である。そのため、環状フランジ11の厚みは、5~10mm程度であるが、この程度の厚みでも、溶接しない他方の側面113まで溶接ビードWが広がることはない。したがって、溶接ビードWが広がってこない他方の側面113は、フラットな面が維持されている。一方、レーザービーム32によって溶かされた溶融金属は、レーザービーム32が通過した後、直ちに母材境界部WEから溶接ビード中心部WOに向かって凝固する。そのとき、収縮による引張り応力Pが発生し、残留する。この引張り応力Pによって、環状フランジ11の他方の側面113が、溶接ビード方向に引き寄せられる。溶接ビードWがラップしている箇所は、レーザービーム32が2回照射され、入熱が繰り返されるので、溶接ビードWがラップしていない箇所に比較して、引張り応力Pが大きくなる。そのため、引き寄せられる量も大きくなって、溶接ビードWがラップしている箇所に対応する環状フランジ11の他方の側面113Bは、ラップしていない箇所に対応する環状フランジ11の他方の側面113との間で、段差が生じることになる。また、図3A、図3Bに示すように、溶接ビードWと母材との境界部には熱影響部Hが形成される。熱影響部Hは、溶接熱によって結晶粒径が粗大化され、溶融金属との融合線近傍の粗粒域は、一般に硬化しやすくその破壊靱性が低くなっている。特に、溶接ビードWのラップ部においては、収縮による引張り応力Pが大きいので、靱性の低い所でいわゆるHAZ割れが生じ易い。図3Bに示すように、HAZ割れは、溶接ビードWの上端から始まり、熱影響部Hに沿って下方に伸びる。また、このHAZ割れは、溶接ビードWの進行方向に沿って生じる。そのため、HAZ割れ境界面HCは、溶接ビードWに沿いながら下方に延びる緩やかな曲面として形成される。そして、このHAZ割れ境界面HCによって、収縮による引張り応力Pが分断される。したがって、HAZ割れが生じたとき、一方の側面111と近接する環状フランジ11の他方の側面113には、収縮による引張り応力Pが作用しないことになる。その結果、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状は、変形しないのである。<計測工程>次に、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状を計測する計測工程について説明する。図4は、図2における溶接部の模式的拡大図であって、図4Aは溶接ビードWの断面図を示し、図4Bは溶接ビードWのラップ部Lにおける上面図を示す。図5は、図2におけるHAZ割れが生じたときの溶接部の模式的拡大図であって、図5Aは溶接ビードWの断面図を示し、図5Bは溶接ビードWのラップ部Lにおける上面図を示す。図1に示すように、レーザー溶接装置3と軸対照の位置に、計測装置4が配置されている。計測装置4は、レーザー溶接装置3によって溶接した後、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状を計測する。計測装置4には、例えば渦電流式変位計のような非接触タイプと、ダイヤルゲージのような接触タイプとがあり、どちらを採用することも可能である。本実施形態では、コンパクトで計測精度の高い渦電流式変位計を設置している。渦電流式変位計のセンサーヘッドは、環状フランジ11の他方の側面113に平行に設置する。また、センサーヘッドは、環状フランジ11の上端側に近接して配置する。図4Aに示すように、環状フランジ11の他方の側面113は、上端112に近いほど、外形形状の変形量が大きくなるからである。また、図4Bに示すように、HAZ割れが生じていないときには、環状フランジ11の他方の側面113は、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所113Bにおいて、ラップしていない箇所113に比較して外形形状が溶接ビード方向に凹んでいる。そのため、計測装置4は、溶接開始と同時に計測を開始して、ラップしていない箇所とラップしている箇所に対応するデータをそれぞれ計測する。一方、図5A、図5Bに示すように、HAZ割れが生じたときには、環状フランジ11の他方の側面113は、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所とラップしていない箇所とを比較しても、外形形状が変化しない。このように、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状が溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所で、ラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に凹んでいるか否かが、溶接割れ、特にHAZ割れの有無によって明確に区別される。<判定工程>次に、判定工程について説明する。図6は、環状フランジ11にける他方の側面113の外形形状を計測したデータの模式的グラフであって、図6Aは溶接ビードWのラップ部LにおいてHAZ割れが生じていないときを示し、図6Bは溶接ビードWのラップ部LにおいてHAZ割れが生じているときを示す。図7に、溶接ビードWのラップ部Lにおけるラップ長さの良否を説明する模式図を示す。図6A、図6Bにおいて、横軸は溶接ビードWのラップ部中心からの距離を示し、縦軸は環状フランジ11の他方の側面113とセンサーヘッドとの距離を示す。図6Aによれば、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状は、ラップ部中心を挟んで約20mmの範囲で、センサーヘッドから離れる方向溶接ビードの方向に変形していることが分かる。特に、ラップ部中心を挟んで約10mmの範囲では、約50~70μm凹んでいることが分かる。一方、図6Bによれば、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状は、ほとんど変形していないことが分かる。本実施形態では、溶接ビードWのラップ代は約10mmに設定しているので、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所とラップしていない溶接ビードWに対応する箇所との間で、約50~70μmの変形量の局部的な差異が生じたことになる。さらに、図7に示すように、環状フランジ11の他の側面113の外形形状を計測することによって、ラップ長さの長短を判定できる。具体的には、凹変形量がない場合は、溶接ビードWがラップしていないのでNGと判定する。また、凹変形量が設定値の長さL1と略等しければ、適正なラップ長さでありOKとし、凹変形量が設定値以上の長さL2であれば、ラップが長すぎるとしてNGと判定する。以上のように、判定工程では、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードのラップ部に対応する箇所の形状に基づいて、溶接割れ、特にHAZ割れの有無とラップ長さの長短とを含む溶接状態の良否を判定することができる。<作用効果>以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る車両用駆動力伝達装置100の製造方法は、デフケース1に環状フランジ11を設けて、該環状フランジ11の一方の側面111とリングギヤ2との当接部に沿って、溶接ビードWがラップする突合せ溶接を行う溶接工程と、一方の側面111と近接する環状フランジ11の他方の側面113の外形形状を計測する計測工程と、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所113、113Bの形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定工程とを備えるので、溶接不良の生じやすい溶接ビードWのラップ部Lにおける溶接状態の良否を簡単かつ確実に全数検査をすることができる。具体的には、環状フランジ11の一方の側面111とリングギヤ2との当接部に沿って突合せ溶接を行うと、当接部には溶融金属が凝固するときの収縮による引張り応力Pが生じる。この引張り応力Pの作用で、環状フランジ11の一方の側面111と近接する他方の側面113は、当接部の方向に引き寄せられる。その結果、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状は変形する。特に、溶接ビードのラップ部Lにおいては、ラップしていない他の部位に比べて、入熱が繰り返されるため引張り応力Pが大きくなる。そのため、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状が変形する量も、ラップしていない他の部位に比べて大きくなる。一方、溶接熱の影響を受ける熱影響部Hの中で融合線近傍の粗粒域は、一般に硬化しやすくその破壊靱性が低くなっている。特に、溶接ビードWのラップ部Lにおいては、収縮による引張り応力Pが大きいので、靱性の低い所でいわゆるHAZ割れが生じ易い。このHAZ割れは溶接ビードWに沿って生じるので、HAZ割れが生じたときには、一方の側面111と近接する環状フランジ11の他方の側面113の外形形状は変形しない。収縮による引張り応力Pが、HAZ割れによって分断されて他方の側面113に伝達しないからである。以上のことから、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状が局部的に変形しているときは、溶接割れ、特にHAZ割が生じていなく、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状が局部的に変形していないときは、溶接割れ、特にHAZ割が生じていると判定することができる。そして、その判定のために、溶接されていない他方の側面113の外形形状を計測すればよく、特許文献1の発明のように、複雑な波形状になる溶接部の外形形状を直接計測しなくてもよい。そのため、例えば渦電流式変位計などの一般的な形状測定装置によって、簡単かつ短時間に形状計測ができる。このように、溶接ビードWのラップ部Lでは、溶接部を直接観察しなくても、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状の変化を観察すれば、溶接割れ、特にHAZ割れの有無を簡単に知ることができる。本発明は、直接の検査では発見が困難な溶接割れに対して、割れの有無で変化する現象を捉えることで、簡単かつ短時間に検査できることにしたのである。さらに、計測した形状の内、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所の形状によって、溶接ビードWのラップ長さが設定値に対して長すぎるか短すぎるかについても、簡単に判定できる。すなわち、溶接ビードWのラップ長さは、環状フランジ11の他方の側面113の外形形状が溶接方向進行方向において変形する長さに比例するので、他方の側面113の外形形状においてラップ部Lに対応する箇所の境界でラップしていない箇所との段差が生じる。よって、溶接方向進行方向でその段差間の距離を計測し、設定値と比較すれば、ラップ長さの良否を簡単に検査できる。以上、具体的に説明したように、環状フランジ11の一方の側面111と近接する他方の側面113の外形形状を計測して、計測した形状の内、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を検査することができる。よって、本実施形態によれば、ケース1と該ケースの外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤ2とを有する車両用駆動力伝達装置100に対して、ケース1とリングギヤ2とを溶接ビードWがラップして溶接するときの良否を、インラインで簡単かつ確実に全数検査をすることができる車両用駆動力伝達装置100の製造方法を提供できる。また、本実施形態によれば、溶接工程は、レーザー溶接により行うこと、判定工程は、計測工程で計測した形状がラップ部Lに対応する箇所でラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に局部的に凹んでいるときには、溶接割れ、特にHAZ割れが生じていないと判定するので、溶接ビードWのラップ部Lに生じる溶接割れ、特にHAZ割れを簡単かつ確実に検査できる。すなわち、溶接工程は、レーザー溶接により行うので、溶接ビードWの溶け込み深さに対する溶け込み幅の比率が小さいことから、環状フランジ11の厚みを薄くしても、一方の側面111と近接する他方の側面113まで溶接ビードWが広がることはない。そのため、環状フランジ11の厚みが薄くても、他方の側面113は溶融することなく、元の面のまま残っているので、その外形形状を簡単に計測することができる。また、環状フランジ11の厚みを薄くできれば、他方の側面113は収縮による引張り応力Pの作用を受け易く、その外形形状の変形量は大きく現れるので、ラップ部Lに対応する箇所とそれ以外の箇所との差異がより明確になる。したがって、計測した形状の内、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所の形状が、ラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に局部的に凹んでいるときには、収縮による引張り応力Pによって他方の側面113が引き寄せられていると正確に判定でき、溶接割れ、特にHAZ割れが生じていないことをより正確に検査できる。よって、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所の形状が、ラップしていない箇所に比較して溶接ビード方向に局部的に凹んでいるか否かのみを確認すれば、溶接割れ、特にHAZ割れの有無を即座に、また正確に判定できるので、より簡単かつ確実である。結局、ケース1とリングギヤ2とを溶接ビードWがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。また、本実施形態によれば、環状フランジ11は、ケース1の外周面に立設したので、レーザー溶接装置3と計測装置4を固定したままで、ケース1を軸中心に回転すれば、溶接しながら計測できる。その結果、溶接状態の良否を短時間に検査できる。したがって、ケース1とリングギヤ2とを溶接ビードWがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。また、本実施形態によれば、ケース1は、デファレンシャルケースであるので、デフギヤ装置100においてケース1とリングギヤ2とを突合せ溶接によって固着でき、ボルト締結による従来の固着構造に比べて製造コストの低減に寄与できる。したがって、デフギヤ装置100において製造コストの低減を図りながら、ケース1とリングギヤ2とを溶接ビードWがラップして溶接するときの良否を、インラインでより簡単かつ確実に全数検査できる。本実施形態に係る車両用駆動力伝達装置100の製造装置は、以下のような作用効果を奏する。本実施形態は、ケース1と該ケース1の外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤ2とを有する車両用駆動力伝達装置100の製造装置において、ケース1に環状フランジ11を設けて、該環状フランジ11の一方の側面111とリングギヤ2との当接部に沿って、溶接ビードWがラップする突合せ溶接を行うレーザー溶接装置3と、一方の側面111と近接する環状フランジ11の他方の側面113の外形形状を計測する計測装置4と、計測工程で計測した形状の内、溶接ビードWのラップ部Lに対応する箇所の形状に基づいて溶接状態の良否を判定する判定装置とを備えるので、溶接不良の生じ易い溶接ビードWのラップ部Lにおける溶接状態の良否を簡単かつ確実に全数検査をすることができる。換言すれば、ケース1と該ケース1の外周面に嵌合されて駆動源からの駆動力を伝達するリングギヤ2とを有する車両用駆動力伝達装置100に対して、ケース1とリングギヤ2とを溶接ビードWがラップして溶接するときの良否を、インラインで簡単かつ確実に全数検査をすることができる。尚、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。1例えば、上記実施形態では、図1に示すように、デフケース1の外周面に立設した環状フランジ11とリングギヤ2との当接部に沿って突合せ溶接したが、図8Aに示すように、トランスファ装置101において、トランスファケース6の外周面に立設した環状フランジ61とリングギヤ7との当接部に沿って突合せ溶接してもよい。筒状のケースであれば、特に限定されるものではないからである。したがって、本発明で言うケースとは、デフケース、トランスファケース等を含むものとする。また、図8Bに示すように、トランスファ装置102において、トランスファケース8の外周面に沿ってリングギヤ9の本体部から延設した環状フランジ91とトランスファケース8の外周部82とを突合せ溶接してもよい。リングギヤ9のトランスファケース8への嵌合部を直接溶接できるので、トランスファケース8とリングギヤ9との当接部を新たに設ける必要がなく、機械加工を簡略化できるからである。なお、トランスファケースデフケースを含むの外周面に沿ってトランスファケースデフケースを含むから延設した環状フランジとリングギヤとを溶接してもよいことは、勿論である。2例えば、上記実施形態では、計測装置4を渦電流式変位計としたが、図9に示すように、2次元レーザー変位計41を用いることもできる。特に、ケース15に嵌合されたリングギヤ2の環状フランジ23がリングギヤ本体部21を溝加工することによって形成された場合には、有効である。溝内に計測装置を配置できないときであっても、上方又は斜め上方から計測できるからである。この場合、環状フランジ23の他方の側面231の外形形状と上端232の外形形状とをレーザービーム411によって同時に計測できるので、環状フランジ23の変形量をより詳細に知ることができる。そのため、溶接状態の良否をより正確に検査できる。3例えば、上記実施形態では、溶接装置にレーザー溶接装置3を用いたが、電子ビーム溶接装置でもよい。電子ビーム溶接も、レーザー溶接と同様にエネルギー密度の高い溶接法だからである。