"金属箔と、上記金属箔上に形成され、正極活物質粒子、導電材粒子、分散剤、及び、結着材を含む正極活物質層と、を有する正極板の製造方法であって、上記導電材粒子と上記分散剤と上記結着材とを、溶剤と共に混合し、上記導電材粒子が分散した導電ペーストを作製する導電ペースト作製工程と、上記導電ペーストと上記正極活物質粒子とを、17°C以下の温度環境下で混合して正極ペーストを作製する正極ペースト作製工程と、を備える正極板の製造方法。請求項1に記載の正極板の製造方法であって、前記正極活物質粒子は、DBP吸収量が30mL/100g以上の特性を有してなる正極板の製造方法。請求項1又は請求項2に記載の正極板の製造方法であって、前記正極ペーストの固形分濃度が50wt以上である正極板の製造方法。請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の正極板の製造方法であって、前記溶剤は、N-メチル-2-ピロリドンNMPであり、前記結着材は、ポリフッ化ビニリデンPVDFである正極板の製造方法。上述した特許文献1に記載の手法では、分散剤により導電材粒子を予め分散させた分散液に正極活物質粒子を混合するため、導電材粒子同士が凝集せず、その正極活物質粒子の表面に分散済みの導電材粒子を付着させることができると考えられる。しかしながら、この手法で製造した正極板を備える電池では、その抵抗が、分散剤を含まない正極ペーストを用いて製造した正極板を備える電池よりも高くなることがある。これは、前述の分散液に正極活物質粒子と結着材とを混合すると、導電材粒子が正極活物質粒子の表面に付着するよりも先に、分散剤が正極活物質粒子を被覆してしまうため、正極活物質粒子と導電材粒子との間で抵抗が高くなるからであると考えられる。これに対して、導電材粒子及び分散剤のみならず、結着材も溶剤と共に混合した導電ペーストを予め作製し、その後、この導電ペーストと正極活物質粒子とを混合して正極ペーストを作製する手法が考えられる。この手法によっても、特許文献1に記載の手法と同じように、分散剤により導電材粒子を予め分散させたもの導電ペーストに正極活物質粒子を混合するため、この正極活物質粒子に分散済みの導電材粒子を凝集させることができると考えられる。さらに、この手法によって製造した正極板を用いた電池では、特許文献1で作製した正極板を用いた電池よりも、抵抗を低くできる。これは、導電ペーストに正極活物質粒子を混合した際、導電ペースト中の結着材がいち早く正極活物質粒子を覆って、分散剤で被覆される正極活物質粒子の割合を下げることができたためであると考えられる。しかしながら、この手法を採用するにあたり、導電ペーストと正極活物質粒子とを混合する際の温度によって、製造した正極板を用いた電池の低温特性が異なることが判ってきた。本発明は、かかる知見に基づいてなされたものであって、電池の抵抗を低くしつつ、電池の低温特性の良好な正極板の製造方法を提供することを目的とする。本発明の一態様は、金属箔と、上記金属箔上に形成され、正極活物質粒子、導電材粒子、分散剤、及び、結着材を含む正極活物質層と、を有する正極板の製造方法であって、上記導電材粒子と上記分散剤と上記結着材とを、溶剤と共に混合し、上記導電材粒子が分散した導電ペーストを作製する導電ペースト作製工程と、上記導電ペーストと上記正極活物質粒子とを、17°C以下の温度環境下で混合して正極ペーストを作製する正極ペースト作製工程と、を備える正極板の製造方法である。上述の正極板の製造方法のうち導電ペースト作製工程では、結着材を、導電材粒子と分散剤と溶剤と共に混合するため、このようにしてできた正極板を用いた電池は、前述した特許文献1で作製した正極板を用いた電池よりも、その抵抗を低くすることができる。これは、導電ペーストに正極活物質粒子を混合した際正極ペースト作製工程の際、導電ペースト中の結着材がいち早く正極活物質粒子を覆って、分散剤で被覆される正極活物質粒子の割合を下げることができたためであると考えられる。また、本発明者らの研究によれば、導電ペーストと正極活物質粒子とを17°C以下の温度環境下で混合してできた正極板を電池に用いると、この電池の低温特性が良好になることが判ってきた。これに基づいて、上述の正極板の製造方法のうち正極ペースト作製工程では、導電ペーストと正極活物質粒子とを17°C以下の温度環境下で混合するため、電池の抵抗を低くしつつ、電池の低温特性の良好な正極板を製造することができる。なお、導電ペーストと正極活物質粒子とを混合する下限温度としては、溶剤の融点凝固点温度が好ましい。溶剤の融点以上17°C以下の温度環境下では、導電ペースト中の溶剤の凝固を防いで、導電ペーストと正極活物質粒子とを容易に混合することができる。なお、溶剤の融点温度が10°Cよりも低い場合、導電ペーストと正極活物質粒子とを混合する下限温度として、10°Cがさらに好ましい。これは、10°Cよりも低い温度環境下で導電ペーストと正極活物質粒子とを混合しようとすると、装置の冷却冷却水の冷却にコストがかかってしまうのに対し、10°C以上であればそのようなコストを抑えることができる。また、正極活物質粒子としては、例えば、LixCoO20<x≦1.0、LixNiO20<x≦1.0、LixCoyNizMnO20<x≦1.0,0<y≦1.0,0<z≦1.0や、これらに1種以上のアルカリ土類金属元素を添加した化合物等の層状化合物系材料や、LixMn2O40<x≦1.0のスピネル系材料や、LiFePO4等のオリビン系材料からなるリチウム遷移金属複合酸化物の粒子が挙げられる。また、溶剤としては、例えば、水やN-メチル-2-ピロリドンNMP、融点温度は-24°Cやn-エチル-ピロリドンが挙げられる。このうち、NMPやn-エチル-ピロリドンを用いる場合の結着材としては、例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDFが挙げられる。一方、水を用いる場合の結着材としては、例えば、カルボキシメチルセルロースCMCやポリエチレンオキサイドPEOが挙げられる。また、導電材粒子としては、例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラックなどの無定形炭素からなる粒子無定形炭素粒子や、この無定形炭素系粒子に結晶性黒鉛グラファイトやカーボンナノファイバを混合した混合粒子が挙げられる。また、分散剤としては、疎水性鎖と親水性鎖基を持つ高分子化合物、例えば、ポリビニルブチラール、ポリビニルピロリドンが挙げられる。また、例えば、硫酸基、スルホン酸基、リン酸基などを有するアニオン性化合物や、脂肪族アミンなどのカチオン性化合物が挙げられる。さらに、上述の正極板の製造方法であって、前記正極活物質粒子は、DBP吸収量が30mL/100g以上の特性を有してなる正極板の製造方法とすると良い。ところで、表面積が大きい即ち、DBP吸収量が大きい正極活物質粒子を有する正極板を用いた電池は、表面積が小さいDBP吸収量が小さい正極活物質粒子を有する正極板を用いた電池よりも、出力特性具体的には、0°C以下における電池の反応抵抗が良好である。上述の正極板の製造方法では、DBP吸収量が30mL/100g以上の正極活物質粒子を用いるので、電池の出力特性が良好な正極板を製造できる。なお、DBP吸収量が30mL/100g以上の、表面積の比較的大きな正極活物質粒子を用いた場合、正極ペーストの粘度が高くなり、正極ペーストは塗布し難くなることがある。これに対し、上述の正極板の製造方法では、導電材粒子は、分散剤によって導電ペースト中で予め分散されているので、分散剤で導電材粒子を分散させていないペーストに、DBP吸収量の大きな正極活物質粒子を投入する場合より、正極ペースト全体の粘度を抑えることができる。なお、DBP吸収量は、正極活物質粒子の表面積を示す指標の1つであり、フタル酸ジブチルDBPからなるオイルを用いる手法JISK6217-4によって得られる量である。さらに、上述のいずれかの正極板の製造方法であって、前記正極ペーストの固形分濃度が50wt以上である正極板の製造方法とすると良い。上述の正極板の製造方法では、正極ペーストの固形分濃度を50wt以上としているので、溶剤の使用量を抑え、かつ、塗布後の正極ペーストの乾燥時間を短縮して正極板を製造することができる。なお、固形分濃度は、固形分濃度=固形成分正極活物質粒子,導電材粒子,結着材,分散剤の質量/固形成分の質量溶剤の質量×100wtで与えられる。さらに、上述のいずれかの正極板の製造方法であって、前記溶剤は、N-メチル-2-ピロリドンNMPであり、前記結着材は、ポリフッ化ビニリデンPVDFである正極板の製造方法とすると良い。上述した正極板の製造方法では溶剤に非水の有機化合物であるNMPを用いるので、正極ペーストが乾燥容易であり、かつ、電池の抵抗を抑制した正極板を製造できる。また、NMPと共にPVDFを用いるので、このPVDFによる正極ペースト導電ペーストのゲル化を抑制して、正極ペーストを均一に塗布することができる。実施例次に、本発明の実施の形態のうち、実施例について、図面を参照しつつ説明する。なお、本実施例にかかる製造方法で製造された正極板20を備える電池1について、図1,2を参照しつつ説明する。この電池1は、図1に示すように、略円柱形状具体的には、18650型のリチウムイオン二次電池である。この電池1は、いずれも帯状の正極板20、負極板30及びセパレータ40を備え、これらを捲回した捲回型の電極体10と、この電極体10を内部に収容する電池ケース80とを備える。このうち、電池ケース80は、有底円筒形状をなす金属製の電池ケース本体81と、円板形状をなす金属製の封口蓋82とを有する。封口蓋82は、電池ケース本体81との間に、絶縁性の樹脂からなる円環状のガスケット図示しないを介在させて、電池ケース本体81の開口81Hでかしめられている。これにより、封口蓋82は、電池ケース本体81と電気的に絶縁されている。また、電極体10は、正極板20と負極板30との間に、セパレータ40を介して円柱形状に捲回されてなる図1参照。このうち、多孔質状のポリエチレンからなるセパレータ40には、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCとの混合有機溶媒に溶質LiPF6を添加してなる電解液図示しないが含浸されている。また、薄板形状の負極板30は、帯状で銅製の銅箔図示しないと、この銅箔の両主面上に、それぞれ帯状に形成配置された2つの負極活物質層図示しないとを有している。このうち負極活物質層は、グラファイトからなる負極活物質粒子、及び、CMC及びスチレンブタジエンゴムSBRからなる結着材いずれも図示しないを含む。一方、薄板形状の正極板20は、図2に示すように、長手方向DAに延びる帯状のアルミニウム箔28と、このアルミニウム箔28の両主面上に、それぞれ長手方向DAに延びる帯状に形成配置された2つの正極活物質層21,21とを有している。このうち正極活物質層21は、リチウム遷移金属複合酸化物であるLiNi13Co13Mn13O2からなり、DBP吸収量が40mL/100gである正極活物質粒子22、アセチレンブラックからなる導電材粒子23、PVDFからなる結着材24、及び、ポリビニルブチラールからなる分散剤25を含む。なお、この正極活物質層21における、正極活物質粒子22と導電材粒子23と結着材24と分散剤25との配合割合は、重量比で、正極活物質粒子22:導電材粒子23:結着材24:分散剤25=90:8:2:0.2である。また、本実施例の電池1は、DBP吸収量が30mL/100g以上、具体的には40mL/100gである正極活物質粒子22を有する正極板20を用いるので、これよりもDBP吸収量が小さい正極活物質粒子を有する正極板を用いた電池に比して、出力特性が良好である。次に、電池1に用いる正極板20の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。まず、導電ペースト作製工程では、メディアレス分散機である公知のホモジナイザを用いて、導電ペーストPBを作製する。具体的には、導電材粒子23であるアセチレンブラックを8.38重量部と、結着材24であるPVDFを2.09重量部と、分散剤25であるポリビニルブチラールを0.21重量部と、溶剤26であるNMPを89.32重量部とを、ホモジナイザを用いて混合混練して、導電ペーストPBを作製した図3参照。なお、この導電ペーストPBにおいて、導電材粒子23は、分散剤25により、互いに分散された状態となっている。次いで、正極ペースト作製工程について説明する。この工程では、メディアレス分散機である公知のディスパ攪拌翼を用いて正極ペースト21Pを作製する。具体的には、導電ペーストPBに、正極活物質粒子22であるLiNi13Co13Mn13O2の粉末を94.21重量部を投入し、ディスパを用いてこれらを混合混練して、固形分濃度NVが54wtの正極ペースト21Pを作製した図3参照。なお、導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを、15°Cの温度環境下で混合した。具体的には、チラー水の温度を15°C一定に管理した混練釜、及び、上述したメディアレス分散機を用いて、導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合した。なお、これらを混合する室内の露点を15°C以下に設定して、混合の際に水分が正極ペースト21Pに混入するのを防ぐ。その後、公知のダイコータを用いて、帯状のアルミニウム箔28の主面上に正極ペースト21Pを塗布し、乾燥させて、正極活物質層21を形成した。なお、正極活物質層21は、アルミニウム箔28の両主面に形成した。その後、この正極活物質層21をアルミニウム箔28と共にプレスして、前述した正極板20を作製した図2参照。この正極板20を、いずれも帯状の負極板30及びセパレータ40と共に捲回して電極体10とした。さらに、正極板20に図示しない正極集電部材を、負極板30に図示しない負極集電部材を、それぞれ溶接する。その後、電極体10を電池ケース本体81に収容し、電解液を注液した後、電池ケース本体81を封口蓋82で封口して、電池1を完成させた図1参照。ところで、本発明者らは、正極活物質粒子22、導電材粒子23、結着材24、分散剤25及び溶剤26の混ぜ方を変えて作製した正極ペーストを用いた正極板を備える電池について、その特性を調査した。比較例1,参考例1そこで、比較例1にかかる電池、及び、参考例1にかかる電池をそれぞれ用意した。このうち、比較例1にかかる電池は、具体的には、まず、溶剤26に導電材粒子23及び分散剤25を分散させた導電材分散液を作製し、これに正極活物質粒子22を混合した後、さらに結着材24を溶剤26に混合させた結着材溶液を加えて混練して正極ペーストを作製した図4参照。さらに、この正極ペーストを用いて、前述した実施例と同様にして、正極板を作製し、比較例1にかかる電池を製造した。また、参考例1にかかる電池は、前述した実施例にかかる電池1と同様にして、導電材粒子23及び分散剤25のみならず、結着材24も溶剤26と共に混合した導電ペーストPBを予め作製し、その後、この導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合して正極ペーストを作製した。但し、参考例1では、25°Cの温度環境下で導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合している点で、実施例15°Cとは異なる。作製した正極ペーストを用いて、正極板を作製し、参考例1にかかる電池を作製した。上述した比較例1にかかる電池、及び、参考例にかかる電池における抵抗を測定した。具体的には、予め電圧開放電圧を3.65Vにした各電池について、-30°Cの温度環境下でインピーダンスをそれぞれ測定した測定周波数は103~105Hz。そして、各電池のCole-Coleプロットの半円弧の大きさから、各電池の反応抵抗をそれぞれ算出した。比較例1にかかる電池の反応抵抗が875mΩであったのに対し、参考例にかかる電池の反応抵抗は766mΩであり、比較例1にかかる電池の反応抵抗が、実施例にかかる電池電池1よりも10以上大きな値となった。これは、比較例1の手法のように、導電材分散液と正極活物質粒子22とを混合すると、導電材分散液中の分散剤25が、正極活物質粒子22を被覆してしまい、反応抵抗が上昇したためであると考えられる。これに対し、参考例1にかかる正極ペーストは、正極ペースト作製工程において、いち早く結着材24で正極活物質粒子22を覆って、分散剤25で被覆される正極活物質粒子の割合を下げることができるためであると考えられる。かくして、比較例1の混ぜ方で作製した正極ペースト正極板を用いた電池に比して、参考例1の混ぜ方で作製した正極ペースト正極板を用いた電池、さらには、この参考例1と同じ混ぜ方で作製した正極ペースト21P正極板20を用いた電池1ではその抵抗を低くできることが判る。また、本発明者らは、上述した正極板20を用いた本実施例にかかる電池1について、その低温特性を調査した。具体的には、予め充電状態SOCを比較的低い状態本実施例では、SOC27にした電池1について、-30°Cの低温温度環境下で10Cの定電流放電を行った下限電圧は1.9V。そして、放電開始から下限電圧に到達するまで、電池1の電圧を測定した。この結果について、図5のグラフに示す。参考例2,比較例2一方、前述した参考例1に加え、参考例2及び比較例2の各電池を用意し、これら各電池の低温特性についても、上述した実施例の電池1と同様にしてそれぞれ測定した。なお、参考例2は、正極ペースト作製工程において、20°Cの温度環境下で、導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合している点で、実施例と異なる。また、比較例2は、図6に示すように、正極ペーストに分散剤を用いていない点、及び、正極活物質粒子22を、導電材粒子23及び結着材24と共に溶剤26に投入して混合混練している点で実施例と異なるなお、実施例と同じ15°Cの温度環境下で正極活物質粒子22等を混合。これら参考例1,2及び比較例2の各電池の結果についても併せて図5のグラフに示す。図5によれば、実施例、参考例1,2及び比較例2の各電池の電圧はいずれも、放電開始後から約0.3秒間で2.8V程度にまで急激に低下した後、それまでよりも緩やかに低下している。そして、実施例、参考例1、参考例2及び比較例2における放電開始から下限電圧1.9Vに到達するまでの期間が、それぞれ5.2秒間、4.6秒間、4.7秒間及び4.3秒間であった。このことから、低温温度環境下にある電池を比較的大きい電流で放電させるにあたり、正極ペーストに分散剤を含む実施例及び参考例1,2の電池は、分散剤を含まない比較例2の電池よりも、長い期間時間にわたって電圧を維持できることが判る。導電材粒子23であるアセチレンブラックは、溶剤中で互いに凝集し易いので、比較例2の電池を製造する際、導電材粒子23が正極ペースト中で互いに凝集し、正極活物質粒子22の表面上に付着できる導電材粒子の量が少なかったためであると考えられる。これに対し、実施例及び参考例1,2では、分散剤により正極ペースト中の導電材粒子23の互いの凝集を解離分散させたため、正極活物質粒子22の表面上に凝集付着できる導電材粒子の量が増え、正極活物質粒子22とアルミニウム箔28との間の導電性を高めることができたと考えられる。また、比較例2に用いた正極ペーストでは、DBP吸収量が30mL/100g以上具体的には、40mL/100gの、表面積の大きな正極活物質粒子22と、互いに凝集した導電材粒子23とが、共に溶剤26を吸収するため、正極ペーストの粘度が上昇して、正極板の製造の際に塗布し難かった。これに対し、実施例及び参考例1,2では、導電材粒子23が解離分散している導電ペーストと正極活物質粒子22とを混合したため、この正極活物質粒子22が高DBP吸収量であっても、作製した正極ペーストの粘度は、比較例2よりも低く、塗布しやすいものとなった。さらに、実施例と参考例1,2とを比較する。正極ペースト作製工程で、15°Cの温度環境下で導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合した実施例の電池1は、20°C以上20,25°Cの温度環境下で導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合した参考例1,2の電池よりも、放電時に電圧を維持できる時間が長いことが判る。これは、17°C以下具体的には15°Cの低温度環境下で導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを混合した実施例の正極ペースト21Pは、参考例1,2で用いた正極ペーストに比して、溶剤26中に分散する導電材粒子23が、正極活物質粒子22の表面上に多く付着したためであると考えられる。その理由としては以下が考えられる。即ち、正極ペースト21P溶剤26中において、正極活物質粒子22と導電材粒子23との間には、粒子間の電気的反発力及びファンデルワールス力の和によって表される力が働くと考えられるDLVO理論。従って、電気的反発力がファンデルワールス力よりも小さければ、導電材粒子23が正極活物質粒子22の表面に付着すると考えられる。ところで、17°C以下の低温度環境下では、17°Cを越える温度環境下に比べ、溶剤26中における正極活物質粒子22と導電材粒子23との間に生じる電気的反発力がファンデルワールス力よりも小さくなると考えられる。以上より、正極板の製造方法のうち導電ペースト作製工程では、結着材24を、導電材粒子23と分散剤25と溶剤26と共に混合するため、このようにしてできた正極板正極板20を用いた実施例及び参考例1,2の各電池電池1は、前述した比較例1にかかる電池よりも、その抵抗を低くすることができる。また、実施例にかかる正極ペースト作製工程では、導電ペーストPBと正極活物質粒子22とを15°Cの温度環境下で混合するため、電池1の低温特性の良好な正極板20を製造することができる。かくして、電池1の抵抗を低くしつつ、電池1の低温特性の良好な正極板20を製造することができる。また、正極板20の製造方法では、正極活物質粒子22であるLiNi13Co13Mn13O2のDBP吸収量が30mL/100g以上の40mL/100gであるので、電池1の出力特性が良好な正極板20を製造できる。なお、本実施例のように、DBP吸収量が30mL/100g以上の、表面積の比較的大きな正極活物質粒子22を用いた場合、DBP吸収量が30mL/100gよりも少ない正極活物質粒子を用いた場合に比して、正極ペースト21Pの粘度が高くなり、正極ペースト21Pは塗布し難くなることがある。これに対し、本実施例にかかる正極板20の製造方法では、導電材粒子23は、分散剤25によって導電ペーストPB中で予め分散されているので、導電材粒子23が分散されていないペーストに、DBP吸収量の大きな正極活物質粒子22を投入する場合より、正極ペースト21P全体の粘度を抑えることができる。また、この正極板20の製造方法では、正極ペースト21Pの固形分濃度NVを50wt以上としているので、溶剤26の使用量を抑え、かつ、塗布後の正極ペースト21Pの乾燥時間を短縮して正極板20を製造することができる。また、溶剤26に非水の有機化合物であるNMPを用いるので、正極ペースト21Pが乾燥容易であり、かつ、電池1の抵抗を抑制した正極板20を製造できる。また、NMPと共にPVDFを結着材24に用いるので、このPVDFによる正極ペースト21P導電ペーストPBのゲル化を抑制して、正極ペースト21Pを均一に塗布することができる。以上において、本発明を実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。例えば、実施例では、正極活物質粒子にリチウム遷移金属複合酸化物のLiNi13Co13Mn13O2からなる粒子を用いたが、このほかに、例えば、LixCoO20<x≦1.0、LixNiO20<x≦1.0、LixCoyNizMnO20<x≦1.0,0<y≦1.0,0<z≦1.0や、これらに1種以上のアルカリ土類金属元素を添加した化合物等の層状化合物系材料や、LixMn2O40<x≦1.0のスピネル系材料や、LiFePO4等のオリビン系材料からなるリチウム遷移金属複合酸化物の粒子を用いても良い。また、溶剤にNMPを用いたが、例えば、NMPに代えて、n-エチル-ピロリドンや水を用いても良い。但し、溶剤にn-エチル-ピロリドンを用いる場合の結着材として、PVDFが挙げられる。また、溶剤に水を用いる場合の結着材としては、例えば、CMCやPEOが挙げられる。また、実施例では、導電材粒子にアセチレンブラックを用いたが、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラックなどの無定形炭素からなる粒子無定形炭素粒子や、この無定形炭素系粒子に結晶性黒鉛グラファイトやカーボンナノファイバを混合した混合粒子を用いても良い。また、分散剤にポリビニルピロリドンを用いたが、例えば、ポリビニルブチラール等、疎水性鎖と親水性鎖基を持つ高分子化合物や、硫酸基、スルホン酸基、リン酸基などを有するアニオン性化合物や、脂肪族アミンなどのカチオン性化合物を用いても良い。また、実施例では、導電ペーストPBの作製にメディアレス分散機であるホモジナイザを、また、正極ペースト21Pの作製にディスパ攪拌翼をそれぞれ用いた。しかし、例えば、これらの他、プラネタリーミキサ、ジェットミル、超音波分散機などのメディアレス分散機を用いても良い。また、例えば、ビーズミルやボールミル等の分散機に、ガラス、ジルコニアなどのセラミックビーズを投入し、カーボンブラックと共に分散を行うメディア分散を用いて、ペーストを作製しても良い。"