炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である担体に、周期表第6族、第8族、第9族及び第10族の金属から選択される少なくとも一種の活性金属元素を含む活性金属成分を担持させて、触媒前駆体を得る担持工程と、前記担持工程で得られた前記触媒前駆体を焼成して、水素化処理用触媒を得る焼成工程と、を備える、水素化処理用触媒の製造方法。前記活性金属元素が白金である、請求項1に記載の製造方法。請求項1又は2に記載の製造方法により製造された、水素化処理用触媒。このようなGTLプロセスを工業的に行うためには、アップグレーディング工程において水素化分解触媒又は水素化精製触媒として用いられる水素化処理用触媒について、高い収率で中間留分を与える触媒を商業的規模で製造することが必要となる。しかし触媒の種類によっては、大規模な製造において、精密な温度制御等が困難となり、活性金属の凝集等を起こす場合があった。そして、このような活性金属の凝集が起きた水素化処理用触媒をGTLプロセスのアップグレーディング工程において用いると、水素化処理生成物中における中間留分の選択性が低下することが明らかとなった。そこで本発明は、活性金属の分散性が高く、高い中間留分収率を与えることができる水素化処理用触媒を安定して製造することが可能な、水素化処理用触媒の製造方法、及びこの方法により製造される水素化処理用触媒を提供する事を目的とする。上記課題を解決するために発明者らは鋭意検討を行った結果、従来、活性金属成分を担持した触媒を焼成する際に異常発熱が生じる場合があり、この異常発熱による活性金属の凝集が、触媒の中間留分選択性を低下させる一因となることを見出し、更に上記異常発熱が、活性金属成分のもつ酸化反応に対する触媒作用による、担体に含まれる炭素質物質の燃焼によって生じることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である担体に、周期表第6族、第8族、第9族及び第10族の金属から選択される少なくとも一種の活性金属元素を含む活性金属成分を担持させて、触媒前駆体を得る担持工程と、上記担持工程で得られた上記触媒前駆体を焼成して、水素化処理用触媒を得る焼成工程と、を備える、水素化処理用触媒の製造方法を提供する。本発明の水素化処理用触媒の製造方法によれば、担持工程において、担体として炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である担体を選択することにより、焼成工程における炭素質物質の燃焼反応による異常発熱の発生が防止される。そのため、本発明の水素化処理用触媒の製造方法によれば、活性金属の分散性が高く、中間留分選択性に優れた水素化処理用触媒を安定して製造することができる。本発明の水素化処理用触媒の製造方法において、上記活性金属元素が白金であることが好ましい。上述したように、異常発熱は、担体に担持された活性金属成分のもつ酸化反応に対する触媒作用により、担体に含まれる炭素質物質が燃焼することによって生じる。そして、白金を含む活性金属成分は、この炭素質物質を燃焼させる作用が高いため、従来の製造方法では、白金を活性金属とする水素化処理用触媒を製造するに際し、高い活性金属の分散性を安定して得ることが特に困難である。これに対して、本発明の水素化処理用触媒の製造方法によれば、活性金属元素が白金であっても、異常発熱が十分に抑制され、高い活性金属の分散性をもち、優れた中間留分選択性を有する水素化処理用触媒を安定して製造することができる。本発明はまた、上記本発明の製造方法により製造された、水素化処理用触媒を提供する。本発明の水素化処理用触媒は、上記本発明の製造方法により製造されたものであるため、活性金属の分散性が高く、中間留分選択性に優れる。そのため、本発明の水素化処理用触媒によれば、例えば、直鎖状脂肪族炭化水素に富む原料油から、分枝鎖状脂肪族炭化水素に富み、低温流動性に優れる中間留分を、高い収率で得ることができる。本発明によれば、活性金属分散性が高く、中間留分選択性に優れる水素化処理用触媒を安定して製造することが可能な、水素化処理用触媒の製造方法が提供される。まず、本発明の水素化処理用触媒の好適な実施形態について説明する。本実施形態の水素化処理用触媒は、炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である担体に、周期表第6族、第8族、第9族及び第10族の金属から選択される少なくとも一種の活性金属元素を含む活性金属成分を担持させて、触媒前駆体を得る担持工程と、担持工程で得られた前駆体を焼成して、水素化処理用触媒を得る焼成工程と、を備える製造方法により、製造することができる。なおここで、周期表とは、国際純正応用科学連合IUPACの規定する長周期型の元素の周期表を意味する。本実施形態の水素化処理用触媒は、後述する水素化分解触媒として用いることも、後述する水素化精製触媒として用いることもできる。以下、水素化分解触媒として好ましい態様及び水素化精製触媒として好ましい態様を、それぞれ説明する。本実施形態の水素化処理用触媒が水素化分解触媒であるとき、担体としては、超安定YUSY型ゼオライト、Y型ゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどの結晶性ゼオライト、ならびに、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナボリア、アルミナジルコニア、シリカチタニア、シリカマグネシアなどの無定形複合金属酸化物から選ばれる一種以上の固体酸を含む担体が好ましい。水素化分解触媒の担体としては、USY型ゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアから選ばれる1種以上と、を含む担体がより好ましく、USY型ゼオライトと、アルミナボリア及びシリカアルミナから選ばれる1種以上と、を含む担体がさらに好ましい。USY型ゼオライトは、Y型ゼオライトを水熱処理及び/又は酸処理により超安定化したものであり、Y型ゼオライトが本来有する細孔径が2nm以下のミクロ細孔と呼ばれる微細細孔構造に加え、2~10nmの範囲に細孔径を有する新たな細孔が形成されている。USY型ゼオライトの平均粒子径に特に制限はないが、好ましくは1.0μm以下、より好ましくは0.5μm以下である。また、USY型ゼオライトにおいて、シリカ/アルミナのモル比アルミナに対するシリカのモル比は10~200であることが好ましく、15~100であることがより好ましく、20~60であることがさらに好ましい。また、水素化分解触媒の担体は、結晶性ゼオライト0.1~80質量と、無定形複合金属酸化物0.1~60質量とを含んで構成されるものであることが好ましい。水素化分解触媒の担体は、担体の成形性及び機械的強度の向上を目的として、バインダが配合されていてもよい。好ましいバインダとしては、アルミナ、シリカ、マグネシア等が挙げられる。担体にバインダを配合する場合のその配合量は、特に限定されないが、担体の全質量を基準として20~98質量が好ましく、30~96質量がより好ましい。水素化分解触媒の担体は、成型されたものが好ましい。成型された担体の形状は特に限定されないが、球状、円筒状、三つ葉型四つ葉型の断面を有する異形円筒状、ディスク状等が挙げられる。担体の成型方法は限定されず、押出成型、打錠成型等の公知の方法が用いられる。成型された担体は通常焼成される。水素化分解触媒における活性金属元素は、周期表第8~10族の金属から選択される少なくとも一種であることが好ましい。活性金属元素の好適な例としては、コバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金などが挙げられる。これらのうち、ニッケル、パラジウム及び白金から選ばれる少なくとも一種を用いることがより好ましく、パラジウム及び白金から選ばれる少なくとも一種を用いることがさらに好ましく、白金を用いることが特に好ましい。触媒前駆体の焼成に際して、炭素質物質を燃焼させて異常発熱を誘引する活性金属の酸化触媒作用の観点からも、白金、パラジウムの当該作用が大きく、白金が特に大きい。水素化分解触媒において担体に担持される活性金属元素がコバルト、ニッケル等の貴金属以外の金属である場合、活性金属元素の含有量は、担体の全質量を基準として、金属酸化物換算で2~50質量であることが好ましい。また、水素化分解触媒において担体に担持される活性金属元素が白金、パラジウム、ロジウム、インジウム等の貴金属である場合、活性金属元素の含有量は、担体の全質量を基準として、金属原子換算で0.1~3.0質量であることが好ましい。活性金属元素の含有量が上記下限値未満の場合には、水素化分解が充分に進行しない傾向にある。一方、活性金属元素の含有量が上記上限値を超える場合には、活性金属元素の分散が低下して触媒の活性が低下する傾向となり、また触媒コストが上昇する。本実施形態の水素化処理用触媒が水素化精製触媒であるとき、担体としては、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、ボリア等の金属酸化物を含む担体が好ましい。また、水素化精製触媒の担体は、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナボリア、アルミナジルコニア、シリカチタニア、シリカマグネシア等の複合金属酸化物を含む担体であってもよい。水素化精製触媒の担体は、水素化精製と同時に直鎖状脂肪族炭化水素の水素化異性化を効率的に進行させるとの観点から、シリカアルミナ、シリカジルコニア、アルミナジルコニア、アルミナボリア等の固体酸性を有する複合金属酸化物を含むことが好ましい。また、担体には少量のゼオライトを含んでもよい。水素化精製触媒の担体は、担体の成形性及び機械的強度の向上を目的として、バインダが配合されていてもよい。好ましいバインダとしては、アルミナ、シリカ、マグネシア等が挙げられる。担体にバインダを配合する場合のその配合量は、特に限定されないが、担体の全質量を基準として20~98質量が好ましく、30~96質量がより好ましい。水素化精製触媒の担体は、成型されたものが好ましい。成型された担体の形状は特に限定されないが、球状、円筒状、三つ葉型四つ葉型の断面を有する異形円筒状、ディスク状等が挙げられる。担体の成型方法は限定されず、押出成型、打錠成型等の公知の方法が用いられる。成型された担体は通常焼成される。水素化精製触媒における活性金属元素は、周期表第6族、第8族、第9族及び第10族の金属から選択される少なくとも一種であることが好ましい。活性金属元素の好適な例としては白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウム等の貴金属、あるいはコバルト、ニッケル、モリブデン、タングステン、鉄などが挙げられ、好ましくは、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、モリブデン、タングステンであり、更に好ましくは白金、パラジウムであり、特に白金が好ましい。また、これらの金属は複数種を組み合わせて用いることも好ましく、その場合の好ましい組み合わせとしては、白金-パラジウム、コバルト-モリブデン、ニッケル-モリブデン、ニッケル-コバルト-モリブデン、ニッケル-タングステン等が挙げられる。水素化精製触媒において担体に担持される活性金属元素が貴金属である場合、活性金属元素の含有量は、担体の全質量を基準として、金属原子換算で0.1~3.0質量であることが好ましい。また、水素化精製触媒において担体に担持される活性金属元素が貴金属以外の金属である場合、活性金属元素の含有量は、担体の全質量を基準として、金属酸化物換算で2~50質量であることが好ましい。活性金属元素の含有量が上記下限値未満の場合には、水素化精製及び水素化異性化が充分に進行しない傾向にある。一方、活性金属元素の含有量が上記上限値を超える場合には、活性金属元素の分散が低下して触媒の活性が低下する傾向となり、また触媒コストが上昇する。次に、本実施形態の水素化処理用触媒を製造する方法の一態様を以下に説明する。本態様の製造方法は、炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である担体に、活性金属元素を含む活性金属成分を担持させて、触媒前駆体を得る担持工程と、担持工程で得られた触媒前駆体を焼成して、水素化処理用触媒を得る焼成工程と、を備える。まず、担体を準備する工程について、以下に説明する。担体は、例えば、金属酸化物及び成型助剤を含む捏和物を成型して、焼成することで製造することができる。捏和物は、金属酸化物及び成型助剤を含む混合物を混練して調製され、必要に応じてバインダ、水等を配合することができる。ここで、成型助剤とは、捏和物の成型性及び得られる成型された担体の機械的強度を向上させるために配合される有機化合物である。成型助剤としては特に限定されないが、成型助剤を配合する効果を十分に得るために、結晶性セルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、澱粉、リグニン等の分子量が大きな有機化合物が好ましい。この成型助剤は、後述する担体の焼成時に大部分が除去されるが、従来の水素化処理用触媒の製造においては、成型助剤由来の炭素質物質が炭素原子換算で0.5質量を超えて残存する場合がある。そして、この成型助剤由来の炭素質物質が、後述する触媒前駆体の焼成時の異常発熱の原因となる。そのため、本態様の製造方法では、炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下となる担体を調製するために、担体の焼成条件や成型助剤の使用量を適宜調整することが好ましい。成型助剤の配合量は、担体を構成する無機化合物金属酸化物及びバインダの合計の質量を基準として0.5~15質量が好ましく、1~10質量がより好ましい。次に、上記捏和物を押出成型することにより成型物を得て、更に該成型物を例えば70~150°Cにて乾燥する。次に、乾燥された成型物を焼成することにより担体を得る。このとき、焼成条件としては、焼成により得られる担体の機械的強度が十分に発現し、且つ、担体上の成型助剤由来の炭素原子を含む炭素質物質の量が0.5質量以下となるように選択する。ここで、成型助剤由来の炭素原子を含む炭素質物質とは、担体の焼成の際に、成型助剤が酸化脱水素等の所謂炭化により分解して生成する、炭素原子若しくは炭素原子と水素原子及び/又は酸素原子等からなる炭素状の物質を意味する。なお、本態様の製造方法において、炭素質物質は必ずしも成型助剤に由来するものに限定されず、後述する定量方法により測定される化合物であれば、成型助剤以外の有機化合物に由来する炭素質物質も含まれる。上記の要件を満たすための担体の焼成条件としては、種々の焼成温度と焼成時間との組み合わせを設定することができる。このとき、配合する成型助剤の量を考慮することが好ましい。例えば、焼成温度としては、300~550°Cの範囲が好ましく、350~500°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては、0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。なお、水素化処理用触媒中の炭素質物質の定量方法としては、当該水素化処理用触媒の試料を酸素気流中、高周波により加熱して炭素質物質を燃焼させ、燃焼ガス中の二酸化炭素を、赤外線吸収を利用した検出器により定量する方法例えば堀場製作所社製炭素硫黄分析装置EMIA-920Vによる。を採用する。次に、上述のようにして得られた担体に、上述の活性金属元素を含む化合物活性金属成分を担持する。担持に使用される活性金属成分としては、当該活性金属元素を含むものであれば特に限定されず、公知の化合物が使用されるが、溶媒、特に水に可溶な無機又は有機化合物が利用される。活性金属成分の具体的な例としては、活性金属元素がルテニウムである場合にはRuCl3など、活性金属元素がオスミウムである場合にはOsCl33H2O、NH42[OsCl6]など、活性金属元素がロジウムである場合にはRhCl33H2Oなど、活性金属元素がイリジウムである場合にはH2IrCl66H2OHなど、活性金属元素がパラジウムである場合にはNH42PdCl6、PdNH34Cl2H2OおよびPdC2H5CO22など、活性金属元素が白金である場合にはPtCl2、H2PtCl6、NH42PtCl6、H2PtOH6、PtNH34Cl2H2OおよびPtC5H7O22などが挙げられる。これらの活性金属成分の担持は、公知の方法により行なうことができる。すなわち、活性金属成分の溶液、好ましくは水溶液により、上記成形された担体を含浸する方法、イオン交換する方法などが好ましく利用される。含浸法としては特に限定されず、IncipientWetness法などが好ましく利用される。次に、上記方法により活性金属成分が担持された担体を乾燥する。乾燥は例えば70~150°C程度の温度で行なうことができる。このようにして得られた活性金属成分が担持された担体以下、触媒前駆体ということもある。を焼成して、本実施形態の水素化処理用触媒を得る。上記触媒前駆体の焼成においては、担体に担持された活性金属元素を含む化合物から活性金属原子以外の成分、すなわち対イオン、配位子等を除去する。触媒前駆体の焼成条件は、種々の焼成温度と焼成時間との組み合わせを設定することができる。例えば、焼成温度は、300~550°Cの範囲が好ましく、350~530°Cの範囲がより好ましい。また、焼成時間としては、0.1~10時間程度の範囲が好ましく、0.2~8時間程度の範囲がより好ましい。なお、担体に含まれる炭素質物質に着目しない限りにおいて、触媒前駆体の焼成時の異常発熱を抑制するためには、例えば、昇温速度を十分に小さくして昇温の過程で急激な燃焼反応が生じないようにする、触媒前駆体の焼成を2段階で行う、等、焼成条件を工夫する必要がある。一方、本態様の製造方法では、このような焼成条件の工夫を要せず、異常発熱が抑制されるため、焼成工程にかかる時間及び負荷が低減される。以上のようにして、本実施形態の水素化処理用触媒を得ることができる。次に、本発明の炭化水素油の製造方法について説明する。本発明の炭化水素油の製造方法では、上述の本発明の水素化処理用触媒によって水素化精製及び/又は水素化分解が行われる。以下、本発明の炭化水素油の製造方法が好ましく利用されるGTLプロセスの例に沿って、本発明の炭化水素油の製造方法の実施形態について説明する。図1は、本発明の炭化水素油の製造方法の一実施形態が実施される炭化水素油の製造装置を含む、GTLプロセスにおけるアップグレーディングユニットに相当する製造設備を示す概略構成図である。まず、図1を参照して、本発明の炭化水素油の製造方法の好適な実施形態が実施される、FT合成反応によって得られる炭化水素FT合成油から、ナフサ、灯油軽油基材を製造する装置について説明する。図1に示される炭化水素油の製造装置100は、合成ガス一酸化炭素ガスと水素ガスの混合ガスを原料として、FT合成反応により炭化水素油FT合成油を合成するFT合成反応装置図示省略。から、ライン1を経てFT合成油の供給を受ける。なお、FT合成反応装置は、天然ガスを改質して合成ガスを製造する改質反応装置図示省略。から合成ガスの供給を受ける。炭化水素油の製造装置100は、FT合成油を粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留する第1精留塔20と、第1精留塔20の塔頂からライン2により供給される粗ナフサ留分を水素化精製するナフサ留分水素化精製反応装置30と、第1精留塔20の中央部からライン3により供給される粗中間留分を水素化精製及び水素化異性化する中間留分水素化精製反応器32と、第1精留塔20の底部からライン4により供給される粗ワックス留分を水素化分解するワックス留分水素化分解反応器34と、中間留分の水素化精製物及びワックス留分の水素化分解物を分留する第2精留塔60を主として備えている。ここで、ナフサ留分は、概ね25°C以上であり概ね150°Cよりも低い沸点を有する概ねC5~C10炭化水素留分であり、中間留分は沸点が概ね150~360°Cである概ねC11~C21炭化水素留分であり、ワックス留分は沸点が概ね360°Cを越える概ねC22以上炭化水素留分である。また、粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分は、それぞれ水素化精製又は水素化分解を受けておらず、飽和脂肪族炭化水素パラフィン以外の不純物FT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物を含むそれぞれの前記留分を意味する。中間留分水素化精製反応器32は、その内部に、好ましくは固定床として、水素化精製触媒が充填されている。該水素化精製触媒は、上記本実施形態の水素化処理用触媒であってもよい。ライン3により供給される粗中間留分は、ライン3に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン3上に配設された熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、中間留分水素化精製反応器32に供給され、水素化異性化を含む水素化精製が施される。ナフサ留分水素化精製反応装置30には好ましくは固定床として、水素化精製触媒が充填されている。該水素化精製触媒は、上記本実施形態の水素化処理用触媒であってもよい。ライン2により供給される粗ナフサ留分は、ライン2に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン2上に配設された熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、ナフサ留分水素化精製反応器30に供給され、水素化精製される。ワックス留分水素化分解反応器34には、好ましくは固定床として、水素化分解触媒が充填されている。該水素化分解触媒は、上記本実施形態の水素化処理用触媒であってもよい。ライン4により供給される粗ワックス留分は、ライン4に接続するライン13によりリサイクルされる未分解ワックス詳細は後述及びライン4に接続する水素ガス供給ライン図示省略。により供給される水素ガスと混合され、ライン4上に配設される熱交換器等の加熱手段図示省略。により反応温度まで加熱された後、ワックス留分水素化分解反応器34に供給され、水素化分解される。炭化水素油の製造装置100は、ナフサ留分水素化精製反応装置30、中間留分水素化精製反応装置32及びワックス留分水素化分解反応器34の下流に、それぞれ気液分離器40、42及び44を備え、それぞれの反応装置から排出される水素化精製物又は水素化分解物である液体炭化水素と、未反応の水素ガス及びガス状の炭化水素を含む気体成分とを気液分離する。また、それぞれの気液分離器には、水素化精製又は水素化分解時に副生する水を排出するための装置図示省略。が付随する。炭化水素油の製造装置100は、気液分離器40の下流に、ライン5を介して供給される水素化精製されたナフサ留分から、炭素数4以下の炭化水素を主成分とするガス状炭化水素を、その塔頂に接続されたライン8から排出するナフサスタビライザー50を備える。また、ナフサスタビライザー50の塔底から、ライン9によりガス状炭化水素が除去されたナフサ留分が供給され、これを貯留するためのナフサタンク70が備えられている。第2精留塔60は、気液分離器42及び気液分離器44の下流に配設され、気液分離器42からライン6を介して供給される水素化精製された中間留分と、気液分離器44からライン7を介して供給されるワックス留分の水素化分解物とが供給され、これらの混合物を分留する。第2精留塔60には、その中央部に接続され、分留された灯油留分を取り出し、灯油タンク72に移送するためのライン11、その下部に接続され、分留された軽油留分を取り出し、軽油タンク74に移送するためのライン12が設けられている。また、第2精留塔60の塔底には、ワックス留分水素化分解反応装置34内で十分に分解されなかった未分解ワクッスを主成分とする第2精留塔60の塔底油を抜出し、ワックス留分水素化分解反応装置34の上流のライン4にリサイクルするためのライン13が接続されている。更に第2精留塔60の塔頂には、ナフサ留分を主な成分とする軽質炭化水素を抜出し、ナフサスタビライザー50に供給するライン10が接続されている。次に、図1を参照し、中間留分の水素化精製について説明する。FT合成反応装置図示省略。よりライン1を経て供給されるFT合成油は、第1精留塔20において粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留される。分留された粗中間留分は、第1精留塔20の中央部からライン3により抜出される。中間留分は、一般的に沸点が概ね150~360°C概ねC11~C21である炭化水素混合物からなる留分である。FT合成油を分留して得られる粗中間留分は、前記沸点範囲をもつ直鎖状飽和脂肪族炭化水素を主成分とし、不純物として、FT合成反応の副生成物であるオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物を含む。粗中間留分は水素ガスと混合された上で反応温度まで加熱され、中間留分水素化精製反応装置32に供給される。該反応装置には、水素化精製触媒好ましくは、本実施形態の水素化処理用触媒が充填されており、粗中間留分と水素ガスとの混合物が該触媒と接触することにより、粗中間留分の水素化精製及び水素化異性化が進行する。粗中間留分の水素化精製は、粗中間留分中に含まれる不純物オレフィン類及びアルコール等の含酸素化合物を除去する反応である。オレフィン類不飽和脂肪族炭化水素類は水素化されて飽和脂肪族炭化水素パラフィンに転化される。また、アルコール類等の含酸素化合物は水素化脱酸素されて、飽和脂肪族炭化水素と水等に転化される。水素化異性化は、直鎖状飽和脂肪族炭化水素ノルマルパラフィンを骨格異性化し、分枝鎖状飽和炭化水素イソパラフィンに転化する。水素化異性化により、中間留分中のノルマルパラフィンの含有量が低下し、イソパラフィンの含有量が増加することにより、パラフィンの結晶性が低下し、燃料油としての低温流動性が向上する。水素化異性化の進行の程度を判断するひとつの指標として、例えば、炭素数18C18の炭化水素オクタデカンにおける分枝鎖を有するオクタデカンイソオクタデカンの比率100×イソオクタデカンの質量/全オクタデカンの質量、以下、C18異性体率という。を利用することができる。軽油基材としての低温流動性を満たすためには、例えばC18異性体率が85以上であることが好ましい。本実施形態においては、例えばC18異性体率で表される水素化異性化の進行の程度が基準を満たすように水素化異性化を行なうためには、主として中間留分水素化精製反応装置32の反応温度を調整して運転を行う。中間留分水素化精製反応装置32における反応温度は180~400°C、好ましくは200~370°C、更に好ましくは250~350°C、特に好ましくは280~340°Cである。ここで、反応温度とは、中間留分水素化精製反応装置22内の触媒層の重量平均温度のことである。反応温度が400°Cを越えると、軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料油基材としての使用が制限される傾向にある。一方、反応温度が180°Cを下回ると、アルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されずに残存し、また、水素化異性化反応によるイソパラフィンの生成が抑制される傾向にある。中間留分水素化精製反応装置22における圧力水素分圧は0.5~12MPaであることが好ましく、1~5MPaであることがより好ましい。前記圧力が0.5MPa未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、12MPaを超える場合には装置に高い耐圧性が要求され、設備コストが上昇する傾向にある。中間留分水素化精製反応装置22における液空間速度LHSV[liquidhourlyspacevelocity]は0.1~10h-1であることが好ましく、0.3~3.5h-1であることがより好ましい。LHSVが0.1h-1未満の場合には軽質分への分解が進行して中間留分の収率が減少し、また生産性が低下する傾向にあり、一方、10.0h-1を超える場合には、水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にある。中間留分水素化精製反応装置32における水素ガス/油比は50~1000NL/Lであることが好ましく、70~800NL/Lであることがより好ましい。ここで、NLとは、標準状態0°C、101325Paにおける水素容量Lのことを意味する。水素ガス/油比が50NL/L未満の場合には水素化精製及び水素化異性化が十分に進行しない傾向にあり、一方、1000NL/Lを超える場合には、大規模な水素供給装置等が必要となる傾向にある。中間留分水素化精製反応装置32においては、前述のように、粗中間留分の主成分である直鎖状飽和脂肪族炭化水素ノルマルパラフィンを分枝鎖状飽和炭化水素イソパラフィンへ転化する水素化異性化反応を行うが、生成油から得られる軽油留分の液体燃料基材としての低温流動性が規格を満たすためには、粗中間留分中のノルマルパラフィンの一定割合以上をイソパラフィンに転化する必要がある例えばC18異性体率が85以上とすることが好ましい。。一方、粗中間留分の水素化精製においては、副反応として、炭化水素の分解反応水素化分解反応が生起される。この分解反応は、炭化水素の炭素-炭素結合を開裂し、炭素数の少ない炭化水素を生成する。したがって、この分解反応が優勢になると軽質炭化水素の生成が増加し、中間留分沸点範囲が概ね150~360°Cの収率、中でも軽油留分沸点範囲が概ね250~360°Cの収率が低下する。中間留分水素化精製反応装置32から排出される生成物は、気液分離器42に導入され、液体生成物液体炭化水素と未反応の水素ガス及びガス状炭化水素を主成分とする気体成分とが分離される。液体炭化水素は下流の第2精留塔60に導入され、気体成分は水素化処理反応に再利用される。次に、図1を参照し、ナフサ留分の水素化精製について説明する。第1精留塔20の塔頂から抜出される粗ナフサは、ライン2を経て水素ガスと混合され、反応温度まで加熱されてナフサ留分水素化精製反応装置30に供給され、水素化精製される。ナフサ留分水素化精製反応装置30に充填される水素化精製触媒としては、公知の水素化精製触媒を用いることができるが、上述の本実施形態の水素化処理用触媒を用いてもよい。本実施形態の水素化処理用触媒を用いてもよい。ナフサ留分水素化精製反応装置30においては、粗ナフサ留分に含まれるオレフィン類は水素化により飽和炭化水素に変換され、またアルコール類などの含酸素化合物は水素化脱酸素により炭化水素と水等とに変換される。なお、粗ナフサ留分は炭素数が概ね10以下の炭化水素であり、その特性として、水素化異性化及び水素化分解は殆ど起こらない。粗ナフサ留分中にはオレフィン類及びアルコール類等の含酸素化合物が比較的に高い濃度で含まれ、これらを飽和炭化水素に転化する水素化精製反応においては、大きな反応熱が発生する。したがって、粗ナフサ留分のみを水素化精製に供すると、ナフサ留分水素化精製反応装置30内でナフサ留分の温度が過度に上昇する場合がある。そこで、ナフサ留分水素化精製反応装置30から排出される水素化精製されたナフサ留分の一部をライン14によりナフサ留分水素化精製反応装置30の上流のライン2にリサイクルすることにより、粗ナフサ留分を精製済みのナフサ留分により希釈して、水素化精製に供することが好ましい。ナフサ留分水素化精製反応装置30における反応温度は、180~400°C、好ましくは280~350°C、更に好ましくは300~340°Cである。ここで、反応温度とは、ナフサ留分水素化精製反応装置30内の触媒層の平均温度のことである。反応温度が前記下限温度以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、前記上限温度以下であれば、触媒の寿命低下が抑制される。ナフサ留分水素化精製反応装置30における圧力水素分圧は0.5~12MPaであることが好ましく、1~5MPaであることがより好ましい。前記圧力が0.5MPa以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、12MPa以下であれば、設備の耐圧性を高めるための設備費を抑制できる。ナフサ留分水素化精製反応装置30における液空間速度LHSV[liquidhourlyspacevelocity]は0.1~10h-1であることが好ましく、0.3~3.5h-1であることがより好ましい。LHSVが0.1h-1以上であれば、反応器の容積を過大にしなくてもよく、10h-1以下であれば、粗ナフサ留分が効率的に水素化精製される。ナフサ留分水素化精製反応装置30における水素ガス/油比は50~1000NL/Lであることが好ましく、70~800NL/Lであることがより好ましい。ここで、NLとは、標準状態0°C、101325Paにおける水素容量Lのことを意味する。水素ガス/油比が50NL/L以上であれば、粗ナフサ留分が充分に水素化精製され、1000NL/L以下であれば、多量の水素ガスを供給するための設備が不要となり、また運転コストの上昇を抑制できる。ナフサ留分水素化精製反応装置30から排出された生成油は、気液分離器40において未反応の水素ガスを主成分とする気体成分と、液体炭化水素とに気液分離される。気体成分は水素化処理反応に再利用され、液体炭化水素はライン5を経てナフサスタビライザー5に供給され、C4以下のガス状炭化水素がライン8から除去され、主としてC5~C10からなるナフサ留分はライン9を経てナフサタンク70に貯留される。次に、図1を参照し、ワックス留分の水素化分解について説明する。第1精留塔20の塔底からライン4にて抜出される粗ワックス留分は、ライン4に接続するライン13によりリサイクルされる未分解ワックス詳細は後述及び水素ガスが混合され、反応温度まで加熱されてワックス留分水素化分解反応器34に供給され、水素化分解される。ワックス留分水素化分解反応器34に充填される水素化分解触媒としては、公知の水素化分解触媒を用いることができるが、上述の本実施形態の水素化分解触媒を用いてもよい。粗ワックス留分と未分解ワックスとの混合物以下、被処理ワックスということもある。はワックス留分水素化分解反応装置34において水素化分解されて、中間留分に相当する成分へと転換される。この際、粗ワックス留分に含まれるオレフィン類は水素化されてパラフィン炭化水素に転化され、アルコール類等の含酸素化合物は水素化脱酸素されてパラフィン炭化水素と水等とに転化される。また、同時に、燃料油基材としての低温流動性の向上に寄与するノルマルパラフィンの水素化異性化によるイソパラフィンの生成も進行する。また、被処理ワックスの一部は過度に水素化分解を受け、目的とする中間留分に相当する沸点範囲の炭化水素よりも更に低沸点のナフサ留分に相当する炭化水素に転換される。また、被処理ワックスの一部は水素化分解が更に進行し、ブタン類、プロパン、エタン、メタンなどの炭素数4以下のガス状炭化水素へと転換される。一方、被処理ワックスの一部は十分に水素化分解することなく未分解ワックスとしてワックス留分水素化分解反応装置34から排出される。ワックス留分水素化分解反応装置34における被処理ワックスの水素化分解においては、下記式1で定義される分解率を50~90、好ましくは60~80とすることが望ましい。分解率=[被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量-水素化分解生成物単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量]×100/被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量...1前記分解率が50未満である場合には、被処理ワックスの水素化分解が不十分であり、水素化分解生成物中に占める中間留分に相当する沸点範囲の留分の比率が低下する。一方、分解率が90を超える場合には、被処理ワックスの分解が過度に進行し、中間留分の沸点範囲の下限を下回る沸点を有する炭化水素の生成が増加し、分解生成物中に占める中間留分の比率が低下する。分解率は、ワックス留分水素化分解反応装置34における反応温度により制御する方法が一般的である。なお、上記の未分解ワックスとは、被処理ワックスの中で、沸点が360°C以下となるまで水素化分解が進行しないものをいう。未分解ワックスは、後述する第2精留塔60において塔底油として分離され、ワックス留分水素化分解反応装置34にリサイクルされる。また、水素化分解生成物とは、特に断らない限り、ワックス留分水素化分解反応器34から排出される未分解ワックスを含む全ての生成物を意味する。ワックス留分水素化分解反応器34における反応温度触媒床重量平均温度としては、180~400°Cが例示でき、好ましくは200~370°C、より好ましくは250~350°C、さらに好ましくは280~350°Cである。反応温度が400°Cを超えると、水素化分解が過度に進行して、目的とする中間留分の収率が低下する傾向にある。また、水素化分解生成物が着色して、燃料基材としての使用が制限される場合もある。一方、反応温度が180°Cより低い場合は、ワックス留分の水素化分解が十分に進行せず、中間留分の収率が低下する傾向にある。また、ワックス留分中のオレフィン類やアルコール類等の含酸素化合物が十分に除去されない傾向にある。ワックス留分水素化分解反応器34における水素分圧としては、例えば0.5~12MPaであり、1.0~5.0MPaが好ましい。ワックス留分水素化分解反応器34における液空間速度LHSVとしては、例えば0.1~10.0h-1であり、0.3~3.5h-1が好ましい。水素ガスとワックス留分との比水素ガス/油比は、特に制限はないが、例えば50~1000NL/Lであり、70~800NL/Lが好ましい。ワックス留分水素化分解反応装置34から排出された水素化分解生成物は気液分離器44において気液分離される。すなわち、未反応の水素ガス及び主としてC4以下の炭化水素ガスからなる気体成分と、ナフサ留分から未分解ワックスまでに相当する炭素数分布をもつ炭化水素油である液体成分とを分離する。分離された気体成分は水素化処理反応に再利用される。液体成分は、中間留分水素化精製反応装置32から気液分離器42を経て供給される中間留分の水素化精製物と混合され、第2精留塔60へ供給される。第2精留塔60では、取り出す炭化水素油に応じてカットポイントを複数設定し、中間留分水素化精製反応装置32から供給される中間留分の水素化精製物と、ワックス留分水素化分解反応装置34から供給されるワックス留分の水素化分解物とからなる混合油の分留が行われる。本実施形態においてはカットポイントを150°C、250及び360°Cに設定することができる。第2精留塔60の塔頂からは、ライン10によりナフサ留分を含む軽質留分が抜き出され、上述のナフサスタビライザー50に供給され、C4以下の炭化水素ガスが除去されて、製品ナフサとしてナフサタンク70に貯留される。第2精留塔60の中央部からは、ライン11により灯油留分が抜き出され、灯油タンク72に貯留される。第2精留塔60の下部からはライン12により軽油留分が抜き出され、軽油タンク74に貯留される。第2精留塔60の塔底からはライン13により未分解ワックスを主成分とする塔底油が抜き出され、ライン4にリサイクルされ、粗ワックス留分と共にワックス留分水素化分解反応装置34に供給されて再度水素化分解される。以上のようにして、軽油留分、灯油留分、ナフサ留分が得られる。本発明の炭化水素油の製造方法は上述の実施形態の例に限定されることはなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更、追加等を行なうことができる。例えば、上述の実施形態においては、FT合成反応装置から供給されるFT合成油を、第1精留塔20において粗ナフサ留分、粗中間留分及び粗ワックス留分に分留する形態としたが、この分留において、粗ナフサ留分と粗中間留分とを粗ナフサ中間留分としてひとつの留分として分留してもよい。そして、前記粗ナフサ中間留分を、本発明の水素化処理用触媒が充填された単一の水素化精製反応装置において水素化精製に供してもよい。更には、FT合成油を第1精留塔20において分留することなく、FT合成反応装置内の温度において気液分離することにより、当該温度において気体となる軽質炭化水素を冷却して液化させた軽質液体炭化水素と、当該温度において液体である重質液体炭化水素とに分別してもよい。そして、ナフサ留分水素化精製反応装置30を設けることなく、前記軽質液体炭化水素を、本発明の水素化処理用触媒が充填された中間留分水素化精製反応装置32において水素化精製に供し、前記重質液体炭化水素を、ワックス留分水素化分解反応装置34において水素化分解に供してもよい。また、上述の実施形態においては、中間留分水素化精製反応装置32から排出される水素化精製された中間留分と、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出されるワックス留分の水素化分解生成物との混合物を第2精留塔60にて分留する形態としたが、これに限定されることはなく、例えば中間留分水素化精製反応装置32から排出される水素化精製された中間留分と、ワックス留分水素化分解反応装置34から排出されるワックス留分の水素化分解生成物とを、それぞれ別の精留塔において分留してもよい。更に、上述の実施形態においては、製品としてナフサ留分、灯油留分、軽油留分を得たが、灯油留分及び軽油留分をひとつの留分中間留分として回収してもよい。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本発明は、炭素原子を含む炭素質物質の炭素原子換算での含有量を測定して、該含有量が0.5質量以下である担体を選別する、担体の選別方法であってもよい。以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。実施例1水素化分解触媒の調製シリカアルミナ30質量、USYゼオライト10質量及びアルミナバインダー60質量の混合物に水を加えて粘土状に混練し、ここに成型助剤としてデンプンを、シリカアルミナ、USYゼオライト及びアルミナバインダーの合計質量に対して5質量の割合で配合し、更に混練を行って捏和物を調製した。この捏和物を押出成型により直径約1.5mm、長さ約3mmの円柱状に成型した。得られた成型体を120°Cで3時間乾燥し、更に空気中、500°Cで3時間焼成して担体を得た。この担体中に含まれるデンプン由来の炭素原子を含む炭素質物質の含有量を、堀場製作所社製炭素硫黄分析装置EMIA-920Vを用いて測定した結果、担体の質量を基準として、炭素原子換算で0.2質量であった。この担体に、担体の質量を基準とし、白金原子として0.8質量となる量のジクロロテトラアンミン白金IIの水溶液を、Incipientwetness法を用いて含浸し、更にこれを120°Cで3時間乾燥して触媒前駆体を得た。次に、得られた触媒前駆体を加熱炉内に仕込み、空気雰囲気下、2°C/分の昇温速度で500°Cまで昇温し、同温度で1時間焼成することで、水素化処理用触媒を得た。図2に、触媒前駆体の焼成における温度プロファイルを示す。ワックス留分の水素化分解FT合成反応により得られたFT合成油を精留塔により分留し、沸点が360°Cを超える精留塔の塔底油粗ワックス留分を得た。蒸留ガスクロマトグラフィー法によりその炭素分布を調べたところ、C22~C82の範囲であった。この粗ワックス留分を原料油として水素化分解を行った。上記により得られた水素化分解触媒を固定床流通式反応器に充填し、水素気流下、340°Cで4時間の還元処理を行って触媒を活性化した。次に、上記原料油を、上記水素化分解触媒を充填した反応器に、水素ガスと共に供給して水素化分解を行った。反応器から排出される水素化分解生成物を冷却し、気液分離器にて未反応の水素ガス及び主としてC4以下のガス状炭化水素を分離し、液体炭化水素を精留塔に供給し、150°C及び360°Cをカットポイントとして分留を行った。そして、該精留塔の塔底油の全てを、原料油を反応器へ供給するラインにリサイクルした。反応条件は、反応圧力水素ガスの圧力を4.0MPa、LHSVを2.0h-1、水素/油比を680NL/Lとした。反応器から排出される水素化分解生成物分留前についてガスクロマトグラフィー法により分析を行い、下記式1で定義される分解率及び下記式2で定義される中間留分選択率を算出した。そして、分解率が80となるように反応温度を調整した。分解率質量=[被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量-水素化分解生成物単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量]×100/被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量...1中間留分選択率質量=[水素化分解生成物単位質量中の沸点が150~360°Cの炭化水素の質量-被処理ワックス単位質量中の沸点が150~360°Cの炭化水素の質量]×100/[被処理ワックス単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量-水素化分解生成物単位質量中の沸点が360°Cを超える炭化水素の質量]...2但し、式1及び式2において、被処理ワックスとは、反応器に供給される、粗ワックス留分とリサイクルされる精留塔の塔底油との混合物を意味する。運転開始後200時間経過した時点で、分解率が80質量となる反応温度は315°Cであり、中間留分選択率は79質量であった。結果を表1に示す。比較例1水素化分解触媒の調製担体の焼成を500°Cで1時間行なった以外は、実施例1と同様にして担体を得た。この担体中に含まれるデンプン由来の炭素原子を含む炭素質物質の含有量は、担体の質量を基準として、炭素原子換算で0.6質量であった。この担体に対して、実施例1と同様に白金の担持、乾燥及び焼成を行い、水素化処理用触媒を得た。上記焼成時には異常発熱が観測された。ワックス留分の水素化分解上記により得られた水素化分解触媒を反応器に充填して用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を実施した。運転開始後200時間経過した時点で、分解率80質量となる反応温度は315°Cであり、中間留分選択率は65質量であった。結果を表1に示す。比較例2水素化分解触媒の調製担体の焼成を450°Cで3時間行なった以外は、実施例1と同様にして担体を得た。この担体中に含まれるデンプン由来の炭素原子を含む炭素質物質の含有量は、担体の質量を基準として、炭素原子換算で0.8質量であった。この担体に対して、実施例1と同様に白金の担持、乾燥及び焼成を行い、水素化分解触媒を得た。図2に、前駆体の焼成における温度プロファイルを示す。ワックス留分の水素化分解上記により得られた水素化分解触媒を反応器に充填して用いた以外は、実施例1と同様にしてFT合成油由来の粗ワックス留分の水素化分解を実施した。運転開始後200時間経過した時点で、分解率80質量となる反応温度は315°Cであり、中間留分選択率は61質量であった。結果を表1に示す。以上の結果から、炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量を超える担体から構成される触媒前駆体の焼成においては、昇温の際に異常発熱が起きる。その結果得られる水素化分解触媒は、中間留分選択性が低いものとなる。一方、炭素原子を含む炭素質物質の含有量が炭素原子換算で0.5質量以下である場合には、同様の昇温速度で昇温して焼成を行っても、前記のような以上発熱は起こらず、得られる水素化分解触媒は高い中間留分選択性を与える。