"基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、かつオレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池用保護シート。前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長550nmにおける光線反射率が70以上であり、前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とする請求項2に記載の太陽電池用保護シート。前記オレフィン系ポリマー層の厚みが30μm以下であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも1層のその他の層を含むことを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有することを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シートの製造方法。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、着色顔料を含有する着色層形成用組成物であることを特徴とする請求項7に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とすることを特徴とする請求項7または請求項8に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項7~請求項9のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする請求項7~請求項10のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含有される前記エーテル系ポリウレタン樹脂の含有量が、前記オレフィン系バインダーに対して2~5質量であることを特徴とする請求項7~請求項11のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率320MPa以下であることを特徴とする請求項7~請求項12のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。請求項7~13のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法で製造されたことを特徴とする太陽電池用保護シート。請求項1~6および14のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート。請求項1~6および14のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン-酢酸ビニル共重合体を含むポリマー層と、を有することを特徴とする太陽電池用積層体。太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートが請求項15に記載の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする太陽電池モジュール。太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として請求項16に記載の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする太陽電池モジュール。しかしながら、本発明者らが特許文献3および4に記載されている方法で太陽電池モジュールを製造し、また、さらに湿熱環境下で経時させたところ、依然として太陽電池モジュールの封止材と太陽電池用保護シートの間の耐久性、特に湿熱環境下での密着性には不満が残るレベルであった。それに加え、本発明者らが特に特許文献3に記載されているポリプロピレン系樹脂などのいわゆるオレフィン系樹脂を用いて塗布により製膜を試みたところ、このようなオレフィン系樹脂は、塗布製膜時に製造装置に付着しやすく、連続製膜を行うと歩留まりが悪くなり、長期安定製造ができなくなるという新たな問題が生じることがわかった。また、このようなオレフィン系樹脂を塗布製膜したときの製造装置への付着の洗浄を試みても、洗浄性が悪く、困難であることがわかった。また、特許文献3には、このような問題やその解決手段について何ら記載がされておらず、この新たな問題を解決することが求められている状況であることがわかった。以上より、本発明が解決しようとする課題は、封止材との密着力が良好であり、湿熱環境下で経時させても封止材との密着力が良好な太陽電池用保護シートを提供すること、および該太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法を提供することである。本発明者らが上記課題を解決することを目的として鋭意検討した結果、特定の骨格のバインダーを別の特定の骨格のバインダーを特定の割合で組み合わせて用いることで、上記課題を解決できることを見出すに至った。すなわち、前記課題を解決するための具体的手段である本発明の構成は以下の通りである。[1]基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、かつオレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シート。[2]前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることを特徴とする[1]に記載の太陽電池用保護シート。[3]前記基材フィルムの前記着色層が配置されている側の面は、波長550nmにおける光線反射率が70以上であり、前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とする[2]に記載の太陽電池用保護シート。[4]前記オレフィン系ポリマー層の厚みが30μm以下であることを特徴とする[1]~[3]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。[5]前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも1層のその他の層を含むことを特徴とする[1]~[4]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。[6]前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層を有することを特徴とする[1]~[5]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シート。[7]基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする太陽電池用保護シートの製造方法。[8]前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、着色顔料を含有する着色層形成用組成物であることを特徴とする[7]に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[9]前記着色顔料が、酸化チタンであることを特徴とすることを特徴とする[7]または[8]に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[10]前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする[7]~[9]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[11]前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことを特徴とする[7]~[10]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[12]前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含有される前記エーテル系ポリウレタン樹脂の含有量が、前記オレフィン系バインダーに対して2~5質量であることを特徴とする[7]~[11]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[13]前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率320MPa以下であることを特徴とする[7]~[12]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法。[14][7]~[13]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートの製造方法で製造されたことを特徴とする太陽電池用保護シート。[15][1]~[14]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート。[16][1]~[14]のいずれか一項に記載の太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン-酢酸ビニル共重合体またはポリビニルブチラールを含むポリマー層と、を有することを特徴とする太陽電池用積層体。[17]太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートが[15]に記載の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする太陽電池モジュール。[18]太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として[16]に記載の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする太陽電池モジュール。本発明によれば、封止材との密着力が良好であり、湿熱環境下で経時させても封止材との密着力が良好な太陽電池用保護シートが提供される。また、該太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法が提供される。以下において、本発明の太陽電池用保護シートおよびその製造方法やそれに用いる材料などについて詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。[太陽電池用保護シートおよびその製造方法]本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルムと、該基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種含有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。このような構成により、本発明の太陽電池用保護シートは湿熱経時前後の封止材との密着力が良好である。また、本発明の太陽電池用保護シートの上記特性により、本発明の太陽電池用保護シートを用いた太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用保護シートの良好な封止材との密着力により、湿熱環境下での経時で剥離等を起こすことなく、長期に亘って発電性能を安定して保つことが可能である。また、本発明の太陽電池用保護シートの製造方法は、基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。以下、本発明の太陽電池用保護シートおよびその製造方法について説明する。<太陽電池用保護シートの構成>図1に、本発明の太陽電池用保護シート、この太陽電池用保護シートを用いた太陽電池用バックシート部材、太陽電池用バックシート、太陽電池用積層体の説明と、本発明の太陽電池用保護シートを用いた太陽電池モジュールの構成の一例を示す。この太陽電池用保護シート31は、基材フィルム16の一方の面にオレフィン系ポリマー層14が設けられている。このような耐候性層なしの態様として本発明の太陽電池用保護シートを用いる場合、本発明の太陽電池用バックシート部材とも言う。さらに、基材フィルム16とオレフィン系ポリマー層14の間にその他の層17が設けられていてもよい。基材フィルム16の他方の面には耐候性層が設けられていることが好ましい。基材フィルム16には、耐候性層第1層14と、耐候性層第2層12の2つの耐候性層が設けられていることが好ましい。このように耐候性層16を有していれば、本発明の太陽電池用保護シートは、そのまま太陽電池用バックシート32として用いることができる。本発明の太陽電池用バックシートは、その前記オレフィン系ポリマー層14が、太陽電池モジュール10の太陽電池素子20を封止する封止材22との湿熱経時後の密着性が良好である。したがって、本発明の太陽電池用保護シートの前記オレフィン系ポリマー層14と、前記太陽電池モジュール10の封止材22の間には、湿熱経時後の密着性の観点からは接着剤層を設ける必要がない。なお、本発明の太陽電池モジュール10は、前記封止材22の本発明の太陽電池用保護シートとは反対側に、透明性のフロント基板24を配置されていることが好ましい。<太陽電池用保護シートの各構成部材>以下、本発明の太陽電池用保護シートを構成する各構成部材について好ましい態様を説明する。基材フィルム本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルムを有する。前記基材フィルムの材質は、特に制限されず、例えば、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、またはポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が用いられる。中でも、前記基材フィルムの材質はコストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。前記ポリエステルは、芳香族二塩基酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体と、から合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。かかる線状飽和ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン-2,6-ナフタレートを挙げることができる。このうち、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン-2,6-ナフタレートが、力学的物性およびコストのバランスの点で特に好ましい。前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。前記ポリエステル中のカルボキシル基含量は、前記ポリエステルに対して50当量/t以下が好ましく、より好ましくは35当量/t以下である。カルボキシル基含量が50当量t以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層例えば白色層との間の接着性を保持する点で、2当量/tが望ましい。前記ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件製膜温度や時間により調整することが可能である。前記ポリエステルを重合する際の重合触媒としては、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Sb系、Ge系、及びTi系の化合物を用いることが好ましいが、特にTi系化合物が好ましい。Ti系化合物を用いる場合、Ti系化合物を1ppm以上30ppm以下、より好ましくは3ppm以上15ppm以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ti系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。Ti系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平8-301198号公報、特許第2543624、特許第3335683、特許第3717380、特許第3897756、特許第3962226、特許第3979866、特許第3996871、特許第4000867、特許第4053837、特許第4127119、特許第4134710、特許第4159154、特許第4269704、特許第4313538等に記載の方法を適用できる。前記ポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。前記固相重合は、連続法タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法でもよいし、バッチ法容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法でもよい。具体的には、固層重合には、特許第2621563、特許第3121876、特許第3136774、特許第3603585、特許第3616522、特許第3617340、特許第3680523、特許第3717392、特許第4167159等に記載の方法を適用することができる。前記固相重合の温度は、170°C以上240°C以下が好ましく、より好ましくは180°C以上230°C以下であり、さらに好ましくは190°C以上220°C以下である。また、固相重合時間は、5時間以上100時間以下が好ましく、より好ましくは10時間以上75時間以下であり、さらに好ましくは15時間以上50時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。前記基材フィルムは、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出し、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをガラス転移温度Tg°C~Tg60°Cで長手方向に1回もしくは2回以上合計の倍率が3倍~6倍になるよう延伸し、その後、Tg°C~Tg60°Cで幅方向に倍率が3~5倍になるように延伸した2軸延伸フィルムであることが好ましい。さらに、必要に応じて180°C~230°Cで1秒間~60秒間の熱処理を行ったものでもよい。前記基材フィルムの厚みは、25μm~300μmであることが好ましく、120μm以上300μm以下であることがより好ましい。厚みが25μm以上であることで、十分な力学強度が得られ、300μm以下とすることで、コスト上、有利である。特にポリエステル基材は、耐加水分解性を高めて湿熱環境下で長期使用に耐えられる傾向にあり、本発明において、前記基材フィルムは、厚みが120μm以上300μm以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が2~50当量/tである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。オレフィン系ポリマー層本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムの少なくとも片面側に配置されており、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種含有するオレフィン系ポリマー層を有し、前記オレフィン系ポリマー層が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有する。以下、前記オレフィン系であるバインダーを主バインダーと言うことがあり、前記エーテル系ポリウレタン樹脂を添加バインダーと言うことがある。前記オレフィン系ポリマー層の膜厚は、30μm以下であることが好ましく、1μm~20μmであることがより好ましく、1.5μm~10μmであることが特に好ましく、2~8μmであることがより特に好ましい。膜厚を1μm以上とすることで、装飾性や反射率を十分に発現することができ、30μm以下とすることで面状悪化を抑制し、湿熱経時後の封止材との密着性を改善することができる。-バインダー-本発明では、前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種用いる。オレフィン系のバインダーの主鎖骨格の種類としては、例えば、エチレン-アクリル酸エステル-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、エチレン-プロピレン-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、エチレン-ブテン-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、プロピレン-ブテン-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、エチレン-プロピレン-ブテン-無水マレイン酸共重合体、エチレン-プロピレン-アクリル酸エステル-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、エチレン-ブテン-アクリル酸エステル-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、プロピレン-ブテン-アクリル酸エステル-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体、エチレン-プロピレン-ブテン-アクリル酸エステル-無水マレイン酸および/またはアクリル酸共重合体などが挙げられる。本発明に用いられる前記オレフィン系のバインダーの弾性率は320MPa以下であることが好ましく、前記オレフィン系のバインダーの弾性率は10~250MPaであることがより好ましく、20~150MPaであることが特に好ましく、30~100MPaであることがより特に好ましい。特に、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる前記オレフィン系であるバインダーが、弾性率320MPa以下であるときに特に顕著な効果を奏し、太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めることができる。前記オレフィン系のバインダーの形状や使用態様についても、ポリマー層を形成できれば特に制限はない。例えば、水分散可能なオレフィン系の樹脂であっても、溶融可能なオレフィン系の樹脂であってもよい。また、結晶性のオレフィン系の樹脂であっても、非結晶性のオレフィン系の樹脂であってもよい。本発明ではその中でも、溶媒に分散可能なオレフィン系のバインダーを用いることが、塗布により前記オレフィン系ポリマー層を形成でき、より封止材との湿熱経時後の密着性を改善できる観点から好ましい。前記オレフィン系のバインダーは、水に分散可能であることがより好ましい。前記オレフィン系のバインダーの入手方法についても特に制限はなく、商業的に入手してもよく、合成してもよい。また、添加剤を加えて本発明で求められる前記オレフィン系のバインダーの弾性率の範囲に制御してもよい。商業的に入手できる、本発明に用いられる前記オレフィン系のバインダーとしては、例えば、アローベースSE-1010、ユニチカ株製、SD-1010、TC-4010、TD-4010、ハイテックS3148、S3121、S8512東邦化学株製、ケミパールS-120、S-75N、V100、EV210H、ともに三井化学株製、などを挙げることができる。その中でも、本発明ではアローベースSE-1010、ユニチカ株製を用いることが好ましい。前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして用いられる、前記オレフィン系のバインダーは単独で用いてもよく、複数の前記オレフィン系のバインダーを混合して用いてもよい。-エーテル系ポリウレタン樹脂-前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含む。なお、本発明の趣旨に反しない限り、前記オレフィン系のバインダーや前記エーテル系ポリウレタン樹脂以外のその他のバインダーを含んでいてもよい。前記エーテル系ポリウレタン系のバインダーとしては、例えば、スーパーフレックス110、第一工業製薬株製などを挙げることができる。前記エーテル系ポリウレタン樹脂の、前記オレフィン系バインダーに対する添加量は、8質量以下であり、後述する本発明の太陽電池保護シートの製造方法において製造装置の洗浄性を改善する観点から、2~8質量であることが好ましく、2~5質量であることがより好ましい。前記オレフィン系のバインダーと前記その他のバインダーの割合質量比は50:50~100:0であることが好ましく、80:20~100:0であることがより好ましい。-着色顔料-本発明の太陽電池用保護シートでは、前記オレフィン系ポリマー層が着色顔料を含有する着色層であることが好ましい。着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることである。第二の機能は太陽電池モジュールを表面側から見た場合の外観の装飾性を向上することである。一般に太陽電池モジュールを表面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。前記オレフィン系ポリマー層に用いられる前記着色顔料は特に限定されず、要求される反射性、意匠性等に応じて選択すればよく、無機顔料でも有機顔料でもよい。例えば、白色顔料を好ましく用いることができる。前記無機顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等が挙げられ、反射性、コスト等の観点から酸化チタンが好ましい。前記有機顔料としては、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。前記着色層は、前記着色顔料として例えば白色顔料を用いれば、太陽電池モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げる機能を有する。基材フィルムの、着色層が配置されている面最外表面の波長550nmにおける光反射率は、着色層中の着色顔料の含有量や層厚を前記または後述の数値範囲で制御することにより反射率を高める方向に調整することができる。前記着色顔料の体積平均粒径としては0.03μm~0.8μmが好ましく、より好ましくは0.15μm~0.5μmである。着色顔料の体積平均粒径をこの範囲とすることで、光の反射効率低下を抑制することができる。前記着色顔料の体積平均粒径は、ハネウェル社製、マイクロトラックFRAにより測定される値である。前記オレフィン系ポリマー層着色層における前記着色顔料の好ましい含有量は、用いる着色顔料の種類や平均粒径によって異なるが、前記着色層における着色顔料の含有量が少な過ぎなければ、反射性、意匠性が十分発揮でき、多過ぎなければ封止材との接着性の観点から好ましい。これらの機能を十分発揮させる観点から、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記着色層における前記着色顔料の含有量は好ましくは3g/m2~20g/m2、より好ましくは5g/m2~17g/m2である。本発明の太陽電池用保護シートでは、同様の観点から、前記着色層に含まれる全ての前記バインダーに対する前記着色顔料の体積分率は好ましくは50~200であり、より好ましくは90~150である。-その他の添加剤-前記オレフィン系ポリマー層は、さらに、界面活性剤、前記着色顔料以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の種々の添加剤を含有することができ、特に、着色層を形成するための着色層形成用組成物は、着色顔料の分散安定性のため、界面活性剤を用いて調製することが好ましい。前記界面活性剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができ、具体的には、デモールEP花王株製、ナロアクティーCL95三洋化成工業株製等を挙げることができる。前記界面活性剤は、単独種を用いても複数種を用いてもよい。前記着色顔料以外の微粒子としては、シリカ、酸化マグネシウム、酸化錫等の無機酸化物フィラーが挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に晒された時の接着性の低下が小さいことから、酸化錫またはシリカが好ましい。前記無機酸化物フィラーの体積平均粒径は10nm~700nmであることが好ましく、20nm~300nmがより好ましい。平均粒径がこの範囲の無機酸化物フィラーを用いることにより、着色層と隣接する層との良好な易接着性を得ると共に、特に湿熱環境下例えば、85°C、相対湿度85での隣接層より特に好ましくは太陽電池モジュールの封止材、例えばEVAを含む封止材層との密着性を発現することができる。なお、前記無機酸化物フィラーの体積平均粒径は、ハネウェル社製マイクロトラックFRAにより測定された値である。前記着色顔料以外の微粒子の形状は特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。前記着色顔料以外の微粒子の着色層中の含有量は、着色層のバインダー樹脂の全質量に対して、5質量~400質量であることが好ましく、50質量~300質量であることがより好ましい。微粒子の含有量が5質量以上であることで、湿熱雰囲気に晒された時の接着性および湿熱環境下で経時させたときの太陽電池モジュールの封止材との密着性が良好であり、400質量以下であることで着色層の面状悪化を防止することができる。なお、前記無機酸化物フィラー以外の微粒子として、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等を含んでもよい。-オレフィン系ポリマー層の形成-前記オレフィン系ポリマー層は公知の方法で形成することができ、特に制限はない。例えば、前記基材フィルムを支持体として用いて溶液製膜または溶融製膜して積層してもよく、オレフィン系ポリマー層をあらかじめ他の支持体上で溶液製膜しておいたものと前記基材フィルムとを接着剤などを介して積層してもよい。その中でも、本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムを支持体として用いて溶液製膜することが好ましい。前記溶液製膜の方法としては特に制限はなく、流延製膜であっても塗布であってもよいが、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記オレフィン系ポリマー層が、塗布により製膜されてなることが好ましい。特に、本発明の太陽電池用保護シートの製造方法では、基材フィルムまたは該基材フィルム上に任意に設けられていてもよいその他の層の少なくとも片面側に、オレフィン系であるバインダーを少なくとも1種有するオレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程を含み、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が、前記オレフィン系バインダーに対して8質量以下のエーテル系ポリウレタン樹脂を含有することを特徴とする。このような構成により、本発明の太陽電池保護シートを長期安定製造することができ、洗浄性を高めた太陽電池保護シートの製造方法を提供することができる。前記オレフィン系ポリマー層は、基材フィルムの片面のみならず両面に設けられていてもよく、その場合も基材フィルムの両面に塗布することが好ましい。また、前記オレフィン系ポリマー層は、前記基材フィルムとの間に後述するその他の層を有する場合は、前記オレフィン系ポリマー層を基材フィルム上に直接又は前記その他の層の上に、塗布して形成することができる。前記オレフィン系ポリマー層を形成するための、オレフィン系ポリマー層形成用組成物は、少なくとも弾性率320MPa以下のオレフィン系であるバインダーを含み、さらに必要に応じて、着色顔料、その他のバインダー樹脂、無機酸化物フィラー、架橋剤、添加剤等を塗布溶媒と混合することで調製することができる。溶媒塗布溶媒としては、前記オレフィン系ポリマー層を構成する各成分が分散又は溶解し、塗布後、除去することができることができれば特に限定されないが、水が好ましく用いられ、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量以上が水であることが好ましい。このような水系組成物は、環境に負荷をかけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量以上であることにより、防爆性および安全性の点で有利である。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量以上含まれる場合がより好ましい。架橋剤前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物は、架橋剤を含有することが好ましい。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が架橋剤を含有することで、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物に含まれるバインダー樹脂を架橋し、接着性及び強度のある着色層を形成することができ、好ましい。前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。太陽電池モジュールの封止材との湿熱経時後の密着性を確保する観点から、このなかで特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、2-ビニル-2-オキサゾリン、2-ビニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-ビニル-5-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-5-エチル-2-オキサゾリン、2,2’-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-メチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-トリメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-テトラメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2、2’-ヘキサメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-オクタメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2’-p-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、ビス-2-オキサゾリニルシクロヘキサンスルフィド、ビス-2-オキサゾリニルノルボルナンスルフィド等がある。さらに、これらの化合物の共重合体も好ましく利用することができる。また、オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロスK2010E、K2020E、K2030E、WS500、WS700いずれも日本触媒化学工業株製等を用いることができる。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物の全固形分質量に対する架橋剤の含有量は、水系バインダー全質量に対し5質量~50質量であることが好ましく、20質量~40質量であることがより好ましい。架橋剤含有量が5質量以上であることで、充分な架橋効果が得られ、前記オレフィン系ポリマー層の強度低下や接着不良を抑制することができる。一方、50質量以下であることで、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物のポットライフ低下を防止することができる。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物の基材フィルム上への塗布は、たとえばグラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物が着色顔料を含む場合は、反射性能と膜強度の観点から、バインダー樹脂に対する着色顔料の体積分率が50~200であり、該オレフィン系ポリマー層形成用組成物を、前記基材フィルム上に、塗布厚が1~20μm以下となるように塗布することが好ましい。また、前記着色顔料の塗工量が3g/m2~20g/m2となるように塗布することが好ましい。その他の層本発明の太陽電池用保護シートは、基材フィルム上に前記オレフィン系ポリマー層を有するが、前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムとの間に少なくとも1層のその他の層を含んでもよい。一方、前記オレフィン系ポリマー層と前記基材フィルムが直接接触している態様も、製造コスト低減の観点や、より薄膜化を目指す観点からは、好ましい。すなわち、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を直接塗布する工程を含むことも、上記観点からは好ましい。前記基材フィルムと前記オレフィン系ポリマー層との間に前記その他の層を有することで、基材フィルムと前記オレフィン系ポリマー層との間の密着性をより高めることができる。本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層が下塗り層であることが好ましく、すなわち、前記その他の層が塗布により形成されてなることが好ましい。すなわち、本発明の太陽電池保護シートの製造方法は、前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する工程の前に、前記基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布する工程を含むことが好ましい。一方、本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層が、無機酸化物以外の無機物または有機物からなる層のみである態様も好ましい。すなわち、前記その他の層が無機酸化物を含まない態様も好ましい。例えば前記その他の層を無機酸化物の蒸着以外の方法、例えば塗布により形成することが好ましい。また、前記その他の層を塗布により形成する場合、無機酸化物微粒子などを含まない態様も好ましい。以下、前記その他の層の好ましい態様である、本発明の太陽電池用保護シートが下塗り層を含む場合について説明する。前記下塗り層は、基材フィルム上に下塗り層形成用組成物を塗布して形成することができる。前記下塗り層形成用組成物は、少なくとも水系バインダーを含有することが好ましい。水系バインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。本発明の太陽電池用保護シートでは、前記その他の層の主成分が、ポリエステル系樹脂であることが好ましい。さらに、水系バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを含有していてもよい。前記下塗り層形成用組成物の全固形分質量に対する水系バインダーの含有量は、50質量~100質量であることが好ましく、70質量~100質量であることがより好ましい。前記下塗り層は、後述する無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。前記下塗り層形成用水系組成物を塗布するための方法は、特に制限はない。塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記下塗り層形成用水系組成物の塗布量は、接着性および面状の観点から、乾燥後の層厚が好ましくは10μm未満、より好ましくは0.05μm~2μm、特に好ましくは0.1μm~1.5μmとなるように、基材フィルムに塗布することが好ましい。前記下塗り層形成用水系組成物の塗布溶媒としては水が用いられ、下塗層形成用水系組成物に含まれる溶媒中の60質量以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。前記下塗り層形成用水系組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量以上含まれる場合がより好ましい。耐候性層本発明の太陽電池用保護シートは、前記基材フィルムの、前記オレフィン系ポリマー層が配置されている面とは反対側の面に、さらに、フッ素系樹脂およびシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を有することが好ましい。前記耐候性層を形成するための、耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレンエチレン共重合体、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。中でも、溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレンビニルエーテル共重合体が好ましい。前記耐候性層形成用組成物が含有するフッ素系樹脂としては、オブリガートSW0011FAGCコーテック株製が挙げられる。前記耐候性層形成用組成物の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量~90質量であることが好ましく、50質量~80質量であることがより好ましい。前記耐候性層形成用組成物が含有するシリコーン-アクリル複合樹脂としては、セラネートWSA1060、WSA1070共にDIC株製とH7620、H7630、H7650共に旭化成ケミカルズ株製が挙げられる。前記耐候性層形成用組成物全固形分質量に対するシリコーン-アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、40質量~90質量であることが好ましく、50質量~80質量であることがより好ましい。前記耐候性層形成用組成物の塗布量は、耐候性および基材フィルムとの密着性の観点から、0.5g/m2~15g/m2とすることが好ましく、3g/m2~7g/m2とすることがより好ましい。前記耐候性層形成用組成物を形成するための方法は、特に制限はないが、塗布により形成することが好ましい。特に、本発明の製造方法では、前記基材フィルムの前記オレフィン系ポリマー層形成用組成物を塗布する側の面とは反対側の面上に、フッ素系樹脂およびシリコーン-アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含む耐候性層形成用組成物を塗布する工程を含むことが好ましい。塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記耐候性層形成用組成物の塗布溶媒としては好ましくは水が用いられ、耐候性層形成用組成物に含まれる溶媒中の60質量以上が水であることが好ましい。水系組成物は、環境に負荷かけにくい点で好ましく、また水の割合が60質量以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。前記耐候性層形成用組成物中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の70質量以上含まれる場合がより好ましい。前記耐候性層は、前記無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。前記耐候性層の層厚は、0.5μm~15μmであることが好ましく、3μm~7μmであることがより好ましい。膜厚を0.5μm以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、15μm以下とすることで面状悪化を抑制することができる。なお、前記耐候性層は、単層でもよいし、2層以上を積層した構成としてもよい。本発明の太陽電池用保護シートは、前記耐候性層を2層積層した構成であることが好ましい。<太陽電池用保護シートの特性>光反射率本発明の太陽電池用保護シートの前記オレフィン系ポリマー層が配置されている面最外表面は、波長550nmにおける光反射率が70以上であることが好ましい。光反射率が70以上であることで、太陽電池のセルを素通りした光を充分にセルに戻すことができ、発電効率を上げる上で好ましい。前記光反射率は75以上であることがより好ましく、80以上であることが特に好ましい。[太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシート]本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートは、本発明の太陽電池用保護シートを含むことを特徴とする。また、本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートとして本発明の太陽電池用保護シートをそのまま用いてもよい。[太陽電池用積層体]本発明の太陽電池用積層体は、太陽電池用保護シートと、該太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面に直接接着されており、かつ、エチレン-酢酸ビニル共重合体を含むポリマー層と、を有することを特徴とする。本発明の太陽電池用保護シートは、前記オレフィン系ポリマー層側の面が太陽電池モジュールに用いられる封止材例えばEVAとの密着性が良好であるため、接着剤層などを介さずに、両者と貼りあわせることができる。また、このような太陽電池用保護シートの少なくとも前記オレフィン系ポリマー層側の面にチレン-酢酸ビニル共重合体などの封止材が直接接着されている太陽電池用積層体は、湿熱環境下で経時しても、両者の密着性が長期間にわたって良好である。このような太陽電池積層体は、そのまま太陽電池素子を封止する封止材そのものとして用いてもよく、太陽電池モジュールの封止材の一部として用いてもよい。[太陽電池モジュール]本発明の太陽電池用保護シートは、太陽電池モジュールの製造に好適である。太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間をエチレン-酢酸ビニル共重合体などの封止材で封止して構成される。太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、太陽光発電システム構成材料杉本栄一監修、株工業調査会、2008年発行に詳細に記載されている。本発明の太陽電池モジュールの第一の態様は、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートが本発明の太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートを含み、かつ、前記太陽電池用バックシート部材または太陽電池用バックシートの前記オレフィン系ポリマー層が前記封止材と直接接着していることを特徴とする。本発明の太陽電池モジュールの第二の態様は、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材と接着する太陽電池用バックシートとを有し、前記太陽電池用バックシートおよび前記封止材として本発明の太陽電池用積層体を含むことを特徴とする。好ましくは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、封止材と接着し、受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、封止材がエチレン-酢酸ビニル共重合体EVAを含み、裏面保護部材が本発明の太陽電池用バックシートであって、該太陽電池用バックシートの着色層が封止材と直接接着した構成とすることができる。このような太陽電池モジュールであれば、太陽電池用バックシートがEVAと湿熱環境下であっても長期にわたって密着し、長寿命の太陽電池モジュールとすることができる。前記透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。前記太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅-インジウム-ガリウム-セレン、銅-インジウム-セレン、カドミウム-テルル、ガリウム-砒素などのIII-V族やII-VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、特に断りのない限り、部は質量基準である。なお、体積平均粒子径は、ハネウェル社製、マイクロトラックFRAを用いて測定した。[実施例1]<基材フィルムの作製>-ポリエステルの合成-高純度テレフタル酸三井化学株製100kgとエチレングリコール日本触媒株製45kgのスラリーを、予めビスヒドロキシエチルテレフタレート約123kgが仕込まれ、温度250°C、圧力1.2×105Paに保持されたエステル化反応槽に、4時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに1時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物123kgを重縮合反応槽に移送した。引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して0.3質量添加した。5分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ30ppm、15ppmとなるように加えた。更に5分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の2質量エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。その5分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの10質量エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して5ppmとなるように添加した。その後、低重合体を30rpmで攪拌しながら、反応系を250°Cから285°Cまで徐々に昇温するとともに、圧力を40Paまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに60分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット直径約3mm、長さ約7mmを作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は3時間であった。但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開2005-340616号公報の段落番号[0083]の実施例1で合成しているチタンアルコキシド化合物Ti含有量=4.44質量を用いた。-固相重合-上記で得られたペレットを、40Paに保たれた真空容器中、220°Cの温度で30時間保持して、固相重合を行なった。-ベース形成-以上のように固相重合を経た後のペレットを、280°Cで溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約3mmの未延伸ベースを作成した。その後、90°Cで縦方向に3倍に延伸し、更に120°Cで横方向に3.3倍に延伸した。こうして、厚み250μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム以下、PET基材フィルムと称する。を得た。<下塗り層及び着色層の形成>-下塗り層用塗布液1の調製-下記組成中の成分を混合し、下塗り層用塗布液1を調製した。下塗り層用塗布液1の組成ポリエステル樹脂水分散物48質量部バイロナール1245、東洋紡株製、固形分:30質量PMMA樹脂微粒子0.5質量部MP-1000、綜研化学株製、固形分:100質量オキサゾリン化合物3質量部エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分:25質量カルボジイミド化合物4.3質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡株製、固形分:40質量ポリオキシアルキレンアルキルエーテル0.15質量部ナロアクティーCL-95、三洋化成工業株製、固形分:100質量蒸留水935質量部-白色無機微粒子分散物1の調製-下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により分散処理を施し、体積平均粒径0.42μmの白色無機微粒子分散物1を得た。白色無機微粒子分散物1の組成二酸化チタン765質量部タイペークR-780-2、石原産業株製、固形分:100質量;白色顔料ポリビニルアルコールPVA-10510水溶液383質量部PVA-105、株クラレ製、固形分:100質量界面活性剤9.2質量部デモールEP、花王株製、固形分:25質量蒸留水363質量部-シリカ分散液1の調製-下記組成中の成分を混合し、その混合物をアルティマイザ分散機により分散処理を施し、シリカ分散液1濃度:10を調製した。蒸留水900質量部シリカ粒子OX-50、日本アエロジル株製100質量部-着色層用塗布液1の調製-下記組成中の成分を混合し、着色層用塗布液1を調製した。着色層用塗布液1の組成上記にて得られた白色無機微粒子分散物11520質量部ポリオレフィン樹脂水分散液《バインダー》823質量部アローベースSE-1010、ユニチカ株製、固形分:20質量ポリオキシアルキレンアルキルエーテル0.71質量部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:100質量オキサゾリン化合物84.62質量部エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分:25質量上記にて得られたシリカ分散液156.4質量部蒸留水413質量部エーテル系ポリウレタン5.48質量部スーパーフレックス110、第一工業製薬株製、固形分:30質量ポリオレフィン樹脂水分散液固形分の1相当分を添加-下塗り層、及び着色層の形成-PET基材フィルムの片面を、搬送速度80m/分で搬送し、730J/m2の条件でコロナ放電処理を行った後、上記下塗り層塗布液1をバーコート法により乾燥重量が124mg/m2となるように塗布した。そして、これを180°Cで1分乾燥して下塗り層を形成した。続けて下塗り層の上に乾燥重量が10.5g/m2となるように上記着色層用塗布液1をバーコート法により塗布した後、170°Cで1分乾燥することにより、前記PET基材フィルムの片面に乾燥厚みが0.1μmの下塗り層と乾燥厚みが8μmの白色の着色層オレフィン系ポリマー層とがこの順で積層された白色PETフィルムを得た。-A洗浄性-上記のように作製した白色層用塗布液1にSUS板を浸漬し、静かに引き上げ、90°に立てかけた状態で30°Cサーモボックスに1時間静置し、乾燥皮膜を作製した。その後、流水で皮膜を濡らし、セルロースワイパーBEMCOTM-3、旭化成せんい株製に500gf/cm2の荷重をかけ、往復させ、洗浄性を評価した。評価した洗浄性をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。ランク3以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク4、5が実用上より好ましい範囲である。5:1往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の80以上4:2往復~5往復の間に汚れがとれた範囲が摩擦面積の80以上3:6往復~20往復の間に汚れがとれた範囲が摩擦面積の80以上2:20往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の70以上1:20往復で汚れがとれた範囲が摩擦面積の70未満得られた結果を、下記表1に記載した。<耐候性層の形成>上記白色基材PETフィルムの白色の着色層が塗布された面とは反対面に、下記耐候性層第1層および下記耐候性層第1層をこの順で形成した。-白色無機微粒子分散物2の調製-下記白色無機微粒子分散物2の組成に示す各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により1時間、分散処理を施し、体積平均粒子径0.42μmの微粒子分散物2を得た。白色無機微粒子分散物2の組成二酸化チタン白色顔料、体積平均粒子径0.42μm7.98質量部タイペークR-780-2、石原産業社製、固形分100ポリビニルアルコールPVA-10510水溶液10質量部PVA-105、株クラレ製、固形分:100質量界面活性剤デモールEP、花王株製、固形分:250.1質量部蒸留水1.92質量部-耐候性層第1層形成用塗布液の調製-下記耐候性層第1層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第1層形成用塗布液を調製した。耐候性層第1層形成用塗布液の組成アクリル/シリコーン系バインダーシリコーン系樹脂、P-1362.3質量部セラネートWSA-1070、DIC社製、固形分:40カルボジイミド化合物架橋剤、A-148.3質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡績社製、固形分:40界面活性剤9.7質量部ナロアクティーCL95、三洋化成工業社製、固形分:1上記白色無機微粒子分散物2157.0質量部蒸留水422.7質量部-耐候性層第1層の形成-上記白色PETフィルムの白色の着色層が塗布された面とは反対面を、搬送速度80m/分で搬送し、730J/m2の条件でコロナ放電処理を行った。このコロナ放電処理を行った側の表面に対して、その後、上記耐候性層第1層形成用塗布液を、シリコーン系樹脂P-1の量が塗布量で3.0g/m2になるように塗布し、180°Cで1分間乾燥させて、乾燥厚みが3μmの耐候性層第1層を形成した。-耐候性層第2層形成用塗布液の調製-下記耐候性層第2層形成用塗布液の組成に示す各成分を混合し、耐候性層第2層形成用塗布液を調製した。耐候性層第2層形成用塗布液の組成アクリル/シリコーン系バインダーシリコーン系樹脂、P-1362.3質量部セラネートWSA-1070、DIC社製、固形分:40カルボジイミド化合物架橋剤、A-124.2質量部カルボジライトV-02-L2、日清紡績社製、固形分:40界面活性剤24.2質量部ナロアクティーCL95、三洋化成工業社製、固形分:1蒸留水703.8質量部-耐候性層第2層の形成-得られた耐候性層第2層形成用塗布液を、耐候性層第1層の上に、シリコーン系樹脂P-1の量が塗布量で2.0g/m2になるように塗布し、180°Cで1分間乾燥させて、乾燥厚み2.5μmの耐候性層第2層を形成した。こうして、PET基材フィルムの片面に、下塗り層、白色の着色層を設け、PET基材フィルムのその反対面に耐候性層第1層、耐候性層第2層を設けた太陽電池用保護シートを作成した。この太陽電池用保護シートを、実施例1の太陽電池用保護シートとした。<太陽電池用保護シートの評価>この実施例1の太陽電池用保護シートの封止剤密着性、湿熱経時後の封止剤密着性、反射率、耐候性の評価を以下に示す方法により行なった。得られた結果を、下記表1に示す。-1.湿熱経時前の封止剤密着性-上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを20mm巾×150mmにカットして、試料片を2枚準備した。この2枚の試料片を、白色層同士が対面するように配置し、この間に20mm巾×100mm長にカットしたEVAシート三井化学ファブロ株製のEVAシート:RC02Bを挟み、真空ラミネータ日清紡株製の真空ラミネート機を用いてホットプレスすることにより、EVAと接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。真空ラミネータを用いて、150°Cで3分間の真空引き後、10分間加圧して接着した。このようにして、互いに接着した2枚のサンプル片の一端から50mmの部分はEVAと未接着で、残りの100mmの部分にEVAシートが接着された接着評価用試料を得た。得られた接着評価用試料のEVA未接着部分試料片の一端から50mmの部分を、テンシロンORIENTEC製RTC-1210Aにて上下クリップに挟み、剥離角度180°、引っ張り速度300mm/分で引っ張り試験を行ない、接着力を測定した。測定された接着力をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク4、5が実用上許容可能な範囲である。評価基準5:密着が非常に良好であった60N/20mm以上4:密着は良好であった30N/20mm以上60N/20mm未満3:密着がやや不良であった20N/20mm以上30N/20mm未満2:密着不良が生じた10N/20mm以上20N/20mm未満1:密着不良が顕著であった10N/20mm未満-2.湿熱経時後の封止剤密着性-上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを、105°C、相対湿度100の環境条件下で48時間保持湿熱経時した後、前記湿熱経時前の封止剤密着性と同様の方法にて試料片を準備してEVAシートとの接着力を測定し、同じ評価基準にしたがってランク付けした。なお、湿熱経時後の封止剤密着性については、ランク3以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク4、5が実用上より好ましい範囲である。-3.反射率-上記のようにして作製した太陽電池用保護シートについて、分光光度計UV-3100株島津製作所製にて550nmの光に対する反射率を測定した。リファレンスとして硫酸バリウム標準板の反射率を測定し、これを100として太陽電池用保護シートの反射率を算出した。-4.耐侯性-上記のようにして作製した太陽電池用保護シートについて、低温サイクルキセノンウェザーメーターXL75スガ試験機株製にてBPT温度35°C、相対湿度50、放射照度390W/m2条件で着色層の反対面から光を14日間照射した。照射前後のb値をコニカミノルタ製スペクトロフォトメーターCM3700dで測定し、Δbが1以上を△、1以下を○とした。-5.総合評価-上記のようにして作製した太陽電池用保護シートを、下記の評価基準に従って総合評価した。このうち、ランク3以上が実用上許容可能な範囲であり、ランク4、5が実用上より好ましい範囲である。評価基準5:洗浄性4以上EVA密着評価54:洗浄性4以上EVA密着評価4以上3:洗浄性3以上EVA密着評価3以上2:洗浄性2以上EVA密着評価2以上1:洗浄性1以上EVA密着評価1以上[実施例2~6、比較例1~6]上記着色層塗布液1中のエーテル系ポリウレタンスーパーフレックス110、第一工業製薬株製、固形分:30質量の添加比率およびポリウレタン種類を下記に示すように変更し、さらに下塗り液有無、耐侯層有無、顔料種類、顔料塗布量、顔料比率を下記表1に示すように変更したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例2~6および比較例1~6の太陽電池用保護シートを作製し、評価を行なった。各実施例および比較例で用いた主バインダーおよび添加バインダーの種類と主鎖構造A1:アクリル系樹脂ジョンクリルPDX7341、BASF株製、固形分:49質量B1:エーテル系ポリウレタンスーパーフレックス110、第一工業製薬株製、固形分:30質量B2:カーボネート系ポリウレタンスーパーフレックス460、第一工業製薬株製、固形分:38質量各実施例および比較例で得られた評価結果を、下記表1に示した。上記表1から、本発明の太陽電池用保護シートは比較例の太陽電池用保護シートに比べて、特に湿熱経時後の封止材密着性に優れていることがわかった。さらに、本発明の太陽電池用保護シートは、湿熱経時前の封止材密着性、反射率および耐候性についても良好であることもわかった。すなわち、本発明の太陽電池用保護シートは、総合評価すると太陽電池用バックシート部材としても太陽電池用バックシートとしても優れた性能であることがわかった。一方、比較例1の太陽電池保護シートの製造方法は、添加バインダーを用いなかった態様であり、製造装置の洗浄性に劣ることがわかった。比較例2の太陽電池保護シートおよびその製造方法は、添加バインダーとして本発明で規定する添加量以上のエーテル系ポリウレタン樹脂を添加した態様であり、湿熱経時後の封止材密着性に劣ることがわかった。比較例3~5の太陽電池保護シートの製造方法は添加バインダーとしてエーテル系ではなく、カーボネート系であるポリウレタン樹脂を、添加量を変化させて添加した態様であり、カーボネート系のポリウレタン樹脂を用いても製造装置の洗浄性が劣ることがわかった。なお、封止材密着性評価において各実施例および比較例で加えた力では、各実施例および比較例の太陽電池用保護シートの他の層間各耐候性層間、耐候性層と基材フィルム間、基材フィルムと下塗り層間、下塗り層間と着色層間、基材フィルムと着色層間が剥離することはなかった。また、実施例1~6および比較例1~5で着色層の主バインダーとして用いたオレフィン系バインダーの弾性率は、49.5MPaであった。[実施例101]<太陽電池モジュールの作製と評価>厚さ3mmの強化ガラスと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、結晶系太陽電池セルと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、各実施例で作製した太陽電池用保護シートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ日清紡株製、真空ラミネート機を用いてホットプレスすることにより、EVAと各部材を接着させた。このとき、各実施例の太陽電池用保護シートはその着色層がEVAシートと接触するように配置した。また、接着方法は、下記の通りである。真空ラミネータを用いて、128°Cで3分間の真空引き後、2分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて150°Cで30分間、本接着処理を施した。このようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。得られた太陽電池モジュールを用いて発電運転したところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示し、長期間に亘って安定運転した。"