外周面に、外径が互いに異なる複数の円筒面部を設け、隣り合う円筒面部同士を段部により連続させた段付円柱状部材を冷間鍛造加工により造るべく、素材乃至は前段階の中間素材の先端部をダイスに押し込む事により、この素材乃至は前段階の中間素材の先端部の外径を縮めて、この先端部に小径側の円筒面部を、この小径側の円筒面部の基端部に段部を、それぞれ形成する際に、前記素材乃至は前段階の中間素材の先端面の中央部を、前記ダイスの内径側に配置した、前記小径側の円筒面部の外径よりも小径のカウンターパンチの先端面に押し付けつつ、前記素材乃至は前段階の中間素材の先端部を前記ダイス内に押し込む事により、この素材乃至は前段階の中間素材の先端部の外径を縮めて、前記小径側の円筒面部及び前記段部を形成すると同時に、この小径側の円筒面部の中心部の少なくとも先端寄り部分に、前記先端面の中央部に開口する有底の凹孔を形成する段付円柱状部材の製造方法。円柱状の素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部よりも更に小径の第二円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に第二段部を、それぞれ有する第二中間素材とする過程で、前記素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この素材を、この先端面の中央部に前記凹孔を有する前記第一中間素材とし、次いで、この凹孔内にスペーサを内嵌した状態で、この第一中間素材を前記第二中間素材に加工する、請求項1に記載した段付円柱状部材の製造方法。円柱状の素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に前記段部を、それぞれ有する第二中間素材とする過程で、前記第一中間素材の先端面に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この第一中間素材を前記第二中間素材とする、請求項1に記載した段付円柱状部材の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、使用する金属材料や形状が限られる場合にも、シェブロンクラックの発生を防止でき、しかも、材料の歩留が悪化したり、加工の手間が煩雑化するのを防止できる、段付円柱状部材の製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の段付円柱状部材の製造方法は、外周面に外径が互いに異なる、複数の円筒面部を設け、隣り合う円筒面部同士を段部により連続させた段付円柱状部材を冷間鍛造加工により造るべく、素材乃至は前段階の前の工程により得られた中間素材の先端部をダイスに押し込む、前方押し出し加工を施す事により、この素材乃至は前段階の中間素材の先端部の外径を縮める。そして、この先端部に小径側の円筒面部を、この小径側の円筒面部の基端部に段部を、それぞれ形成する。特に、本発明の段付円柱状部材の製造方法の場合には、前記小径側の円筒面部及び段部を形成する際に、前記素材乃至は前段階の中間素材の先端面の中央部を、前記ダイスの内径側に配置した、前記小径側の円筒面部の外径よりも小径のカウンターパンチの先端面に押し付けつつ、前記素材乃至は前段階の中間素材の先端部を前記ダイス内に押し込む。そして、この押し込みにより、この素材乃至は前段階の中間素材の先端部の外径を縮めて、前記小径側の円筒面部及び前記段部を形成すると同時に、この小径側の円筒面部の中心部の少なくとも先端寄り部分に、前記先端面の中央部に開口する有底の凹孔を形成する。上述の様な本発明の段付円柱状部材の製造方法を実施する場合に、例えば請求項2~3に記載した発明の様に、先ず、円柱状の素材に第一段階の前方押し出し加工を施す事により、先端寄り部分を基端寄り部分よりも小径とした第一中間素材とした後、この第一中間素材の先端寄り部分に第二段階の前方押し出し加工を施して、この先端寄り部分に前記小径側の円筒面部よりも更に小径の第二円筒面部を、この先端寄り部分の軸方向中間部に第二段部を、それぞれ有する第二中間素材とする。そして、請求項2に記載した発明の場合には、前記素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けつつ、この素材を、この先端面の中央部に前記凹孔を有する前記第一中間素材とする。次いで、この凹孔内にスペーサを内嵌した状態で、この第一中間素材を前記第二中間素材に加工する。これに対して、請求項3に記載した発明の場合には、前記素材を前記第一中間素材とする際には、前記凹孔を形成しない。その代わりに、前記第一中間素材の先端面の中央部に前記カウンターパンチの先端面を押し付けて前記凹孔を形成しつつ、この第一中間素材を前記第二中間素材とする。上述の様に構成する本発明の段付円柱状部材の製造方法によれば、使用する金属材料や、段付円柱状部材の外面形状が限られる場合にも、シェブロンクラックの発生を防止でき、しかも、材料の歩留が悪化したり、加工の手間が煩雑化するのを防止できる。又、設備コストが嵩んだり、或いは、完成後の製品にシール板等、余分な部材を組み込む必要もなくなって、車輪支持用転がり軸受ユニットを構成するハブ本体の如き段付円柱状部材の製造コストの上昇を抑えられる。即ち、本発明の段付円柱状部材の製造方法の場合には、素材乃至中間素材の先端部の外径を縮める際に、カウンターパンチにより小径側の円筒面部の中心部に有底の凹孔を形成する。この為、前記素材乃至中間素材の先端部をこの小径側の円筒面部とする過程で、この素材乃至中間素材の内部での金属材料の流れを整えられる。言い換えれば、前記シェブロンクラック発生の原因となる、前記素材乃至中間素材の外径寄り部分と中心寄り部分との間での金属材料の移動速度の差を小さくできる。この差を小さくできる事は、前記素材乃至中間素材の内部に生じる引っ張り応力の低減に結び付いて、前記シェブロンクラックの発生を抑えられる。更に、前記素材乃至中間素材の先端部の中心部を押し潰しつつ、前記凹孔を形成する事により、この素材乃至中間素材の内部に、圧縮応力が生じる。金属加工の分野で周知の様に、圧縮応力は亀裂の発生を抑える作用がある為、前記凹孔の形成に基づき、前記シェブロンクラック等の亀裂の発生を抑えられる。又、前記素材乃至中間素材の内部での金属材料の流れを整えると共に、この内部を、圧縮応力場乃至はそれに近い状態にする為に、前記カウンターパンチをこの素材乃至中間素材の先端面からこの素材乃至中間素材の先端部内側に押し込んで前記凹孔を形成するが、この押し込みに要する力は小さくて済む。この為、前記素材乃至中間素材の先端部に小径側の円筒面部を形成する為に要する力が、前記凹孔を形成しない従来方法の場合に比べて、著しく大きくなる事はない。従って、前記小径側の円筒面部を形成する為に使用する金型として、特に大きな強度及び剛性を有するものを使用したり、プレス装置として、容量の大きな大型のものを使用する必要がない。この為、製造装置の為の費用を抑えて、この製造装置により造られる、前記ハブ本体等の段付円柱状部材の加工コストが嵩む事を防止できる。[実施の形態の第1例]請求項1、2に対応する、本発明の実施の形態の第1例に就いて、図1~5を参照しつつ説明する。本例の場合、先ず、第一工程で、図1のAに示した、中炭素鋼等の金属材製の素材13に、冷間で前方押し出し加工を施す事により、図1のB及び図2に示した第一中間素材14aとする。この様な第一工程では、先ず、前記素材13を、図2に示す様な、複数のブロックを重ね合わせて成るダイス26のキャビティ27内に挿入する。その後、図示しないプレス装置のラムで押圧される押圧パンチ28により、前記素材13をこのキャビティ27内に押し込む。この押し込み作業によりこの素材13が塑性変形し、この素材13が、このキャビティ27の内周面形状に見合う母線形状が同じで凹凸が逆である外周面形状を有する、前記第一中間素材14aとなる。特に、本例の製造方法の場合には、前記キャビティ27の下端部中央部に、カウンターパンチ29の上端部を突出させている。このカウンターパンチ29の下端部は、前記ダイス26を構成する複数個のブロックのうち、最下段のブロックの上面と、次段のブロックとの間で挟持固定している。又、前記カウンターパンチ29の周囲には、円筒状のスリーブ30を、昇降可能に外嵌している。前記キャビティ27の下端は、このスリーブ30の上端面と前記カウンターパンチ29の上端部外面とにより画成されている。又、このスリーブ30の下端面にそれぞれの上端面を突き当てたノックアウトピン31、31の下端面を、前記最下段のブロックに内嵌した、昇降駒32の上面に突き当てている。上述の様な、図2に示した金型装置を使用し、前記素材13を前記キャビティ27内に押し込むと、この素材13の先端部下端部外周面がこのキャビティ27の内周面に沿って塑性変形し、前記第一中間素材14aとなる。即ち、この第一中間素材14aの先端部に小径側の円筒面部33と、この小径側の円筒面部33の基端側から連続して、より大径の部分とを連続させる傾斜段部34とを形成する。これと同時に、前記第一中間素材14aのうちで前記小径側の円筒面部33の中心部に前記カウンターパンチ29の上端部が押し込まれ、この小径側の円筒面部33の中心部に、前記第一中間素材14aの先端面に開口する、断面形状が円形である、有底の凹孔35が形成される。尚、上記傾斜段部34が特許請求の範囲の請求項1に記載した段部に相当する。この凹孔35を形成する為の、前記カウンターパンチ29の外径及び軸方向長さは、前記素材13の炭素量により変わる、この素材13乃至前記第一中間素材14aを構成する金属材料の流動性や、前記カウンターパンチ29の耐久性を考慮して、設計的配慮により決定する。このカウンターパンチ29の外径に関しては、大きい程、その耐久性が向上する代わりに、前記第一中間素材14aの先端部で前記凹孔35の周囲部分が加工硬化する程度が著しくなる。そして、完成後のハブ本体の先端部軸方向内端部を径方向外方に塑性変形させるかしめ拡げる事が難しくなる。これらの点を考慮すれば、前記カウンターパンチ29の外径は、前記小径側の円筒面部33の外径の1/3~2/3程度、最も好ましくは1/2程度に規制する。又、前記カウンターパンチ29の軸方向長さにより定まる、前記凹孔35の深さに関しても、前記耐久性及び加工硬化の程度を考慮して定める。本例の場合、前記押圧パンチ28を下死点にまで下降させ、前記第一中間素材14aの加工を完了した状態で、前記凹孔35の深さが、完成後のハブ本体の軸方向内端部に存在する小径段部12aの軸方向長さに一致するか、この軸方向長さよりも少しだけ大きくなる様にしている。又、前記カウンターパンチ29の先端面上端面の形状に関しても、前記耐久性及び加工硬化の程度を考慮して定める。例えば、図3のaに示す様な単なる平坦面、同じくbに示す様な円すい台形、同じくcに示す様な半球状を採用できる。何れの場合でも、前記押圧パンチ28を下死点まで下降させ、前記第一中間素材14aを形成したならば、この押圧パンチ28を上昇させるのに続いて、それまで下降していた前記昇降駒32を上昇させ、前記各ノックアウトピン31、31を介して前記スリーブ30を上昇させる。この結果、前記第一中間素材14aが前記キャビティ27から押し出される為、この第一中間素材14aを前記ダイス26から取り出し、次の第二工程を施す為、図4に示した金型装置の、フローティングダイス36の第二キャビティ37内に挿入する。このフローティングダイス36は、複数のばね38、38により固定ブロック39の上方に、下方に向いた大きな力が加わった場合に下降する様に、昇降可能に支持されている。又、前記固定ブロック39の上面に載置固定した第二スリーブ40の上端部を、前記フローティングダイス36の下端部に軸方向の変位上下方向の摺動を可能に内嵌している。更に、前記第二スリーブ40の下端部に、前記固定ブロック39の内径側に昇降可能に設置した、スリーブ30aの上端部を、軸方向の変位上下方向の摺動を可能に内嵌している。又、前記スリーブ30aの内側に、前記カウンターパンチ29とほぼ同じ外面形状を有するスペーサ41を、このスリーブ30aとは独立した昇降を可能に設置している。本例の場合、このスペーサ41の下端面と、前記固定ブロック39を構成する固定板との間にばね42を設けて、このスペーサ41に、上方に向いた弾力を付与している。前記第一中間素材14a{図1のB及び図2参照}を前記第二キャビティ37内に挿入した状態で、前記スペーサ41の上端面は、前記凹孔35の奥端面に当接する。そして、前記第一中間素材14aを第二中間素材15aに加工する為の、前記第二工程の進行中、前記スペーサ41の上端面が前記凹孔35の奥端面に当接し続ける。前記第二キャビティ37の下部の内面形状は、前記第二スリーブ40の内周面及び先端面上端面と、前記スリーブ30aの上端面と、前記スペーサ41の外周面及び先端面とにより画成される。更に、前記フローティングダイス36には、押圧パンチ28aの下端部を押し込む事により、前記第一中間素材14aの外面形状を、前記第二のキャビティ37の内面形状に合わせて塑性変形前方押し出し成形可能としている。上述の様な、図4に示した金型装置を使用し、前記第一中間素材14aを前記第二キャビティ37内に大きな力で押し込むと、この第一中間素材14aの下部が、この第二キャビティ37の内面に沿って塑性変形し、前記第二中間素材15aとなる。即ち、前記第一中間素材14aの先端部の小径側の円筒部33の先端部乃至軸方向中間部が、前記第二スリーブ40の内周面と前記スペーサ41の外周面との間に存在する円筒状の空間内に押し込まれる。そして、この押し込まれた部分の外周面が、前記小径側の円筒部33よりも更に小径の、小径段部12aとなる。この小径段部12aが、特許請求の範囲のうちの請求項2に記載した、第二円筒面部に相当する。又、前記押圧パンチ28aが下死点にまで下降した状態で、前記第二スリーブ40の先端面上端面により押圧された部分が、ハブ3を組み立てた状態で内輪10の軸方向外端面を突き当てる図8参照為の、段部25aとなる。尚、前記スペーサ41は、上述の様な第二工程の進行に伴って、前記ばね42を圧縮しつつ、その下端面が前記固定ブロック39を構成する一部のブロックの上面に当接するまで下降する。従って、この第二工程が進行する間中、前記スペーサ41の先端面が前記凹孔35の奥端面に押し付けられたままの状態となる。又、前記第二工程の進行に伴って、前記小径段部12aの軸方向長さが、元の小径側の円筒面部33の一部でこの小径段部12aとなるべき部分の軸方向長さよりも伸張し、これに伴って前記凹孔35の深さも深くなる。尚、上記段部25aが、特許請求の範囲の請求項2に記載した第二段部に相当する。上述の様にして、前記第二中間素材15aを形成したならば、前記押圧パンチ28aを上昇させる。すると、前記フローティングダイス36が前記各ばね38、38の弾力により、前記スペーサ41が前記ばね42の弾力により、それぞれ少し上昇する。そこで、これら各部材36、41の上昇に続いて、それまで下降していた昇降駒32aを上昇させ、各ノックアウトピン31a、31aを介して前記スリーブ30aを上昇させる。この結果、前記第二中間素材15aが前記第二キャビティ37から押し出される為、この第二中間素材15aを前記フローティングダイス36から取り出し、次の第三工程を施す為、図5に示した金型装置の、ダイス43の第三キャビティ44内に挿入する。又、前期凹部孔35に、ばね42aにより上方に付勢されているスペーサ41aの先端部上端部側を、隙間なく内嵌する。そして、押圧パンチ28bの周囲に配置したフローティングダイス45により前記第二中間素材15aを抑えつつ、前記押圧パンチ28bによりこの第二中間素材15aを軸方向に押し潰す。そして、外周面に放射状の回転側フランジ7aを設けた、図1のD及び図5に示す様な、第三中間素材16aとする。この様な第三工程の進行中、前記フローティングダイス45の下面は、ばね46、46の弾力により、前記ダイス43の上面に押し付けられたままとなる。上述の様にして、前記第三中間素材16aを形成したならば、前記押圧パンチ28bを上昇させてから、それまで下降していた昇降駒32bを上昇させ、各ノックアウトピン31b、31bを介してスリーブ30bを上昇させる。この結果、前記第三中間素材16aが前記第三キャビティ44から押し出される為、この第三中間素材16aを前記ダイス43から取り出し、次の工程に送る。この次の工程では、前記第三中間素材16aのうちで、前記凹孔35の開口寄り部分の内径を、旋削加工等の削り加工により拡げ、当該部分を、別の凹孔21aとして、図1のEに示す様な、第四中間素材47とする。この別の凹孔21aの周囲部分は、前記小径段部12aに外嵌した内輪の軸方向内端面を抑え付ける為のかしめ部を形成する為に利用する。前記第四中間素材47は、更に次の工程に送り、面押し加工や切削加工、研削加工等、必要な加工を施して、ハブ本体として完成する。これらの加工に就いては、従来の製造方法と同様であり、又、当業者にとって周知であるから、図示並びに説明は省略する。上述の様に本例のハブ本体の製造方法の場合には、前記素材13の先端部図1の下端部の外径を縮めて前記第一中間素材14aとする際に、前記カウンターパンチ29により、前記小径側の円筒面部33の中心部に有底の凹孔35を形成する。この為、前記素材13の先端部をこの小径側の円筒面部33とする過程で、この素材13の内部での金属材料の流れを整流できて、前記シェブロンクラック発生の原因となる、この素材13の外径寄り部分と中心寄り部分との間での金属材料の移動速度の差を小さくできる。この結果、前記素材13乃至前記第一中間素材14aの内部に生じる引っ張り応力を低減して、前記シェブロンクラックの発生を抑えられる。更に、前記素材13の先端部の中心部を押し潰しつつ、前記凹孔35を形成する事により、この素材13を塑性変形させる事により得られる、前記第一中間素材14aの内部に、圧縮応力が生じる。金属加工の分野で周知の様に、圧縮応力は亀裂の発生を抑える作用がある為、前記凹孔35の形成に基づき、前記シェブロンクラック等の亀裂の発生を抑える事ができる。そして、前記第一工程で前記第一中間素材14aの内部に生じた、前記圧縮応力は、前記第二工程でも亀裂の発生防止に寄与して、この第二工程で前記第二中間素材15aの内部に、シェブロンクラックが発生する事を防止する。又、前記カウンターパンチ29を前記素材13の先端面からこの素材13の先端部内側に押し込んで、前記凹孔35を形成する為に要する力は小さくて済む。従って、前記素材13の先端部に小径側の円筒面部33を形成する為に要する力が、前記凹孔35を形成しない従来方法の場合に比べて、著しく大きくなる事はない。従って、前記小径側の円筒面部33を形成する為に使用する金型として、特に大きな強度及び剛性を有するものを使用したり、プレス装置として、容量の大きな大型のものを使用する必要がない。この為、製造装置の為の費用を抑えて、この製造装置により造られる、前記ハブ本体等の段付円柱状部材の加工コストが嵩む事を防止できる。[実施の形態の第2例]図6も、請求項1、2に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合には、素材13を第一中間素材14aに加工する第一工程{図6のA→B}で、この第一中間素材14aの先端部に形成する凹孔35aの深さを、上述した実施の形態の第1例の場合よりも浅くしている。そして、前記第一中間素材14aを第二中間素材15aとする、第二工程{図6のB→C}を終了した状態で、前記凹孔35aの奥端面の軸方向位置が、小径段部12aの基端部に存在する段部25aの軸方向位置とほぼ一致する様にしている。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分に関する説明は省略する。[実施の形態の第3例]図7は、請求項1、3に対応する、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、素材13を第一中間素材14に加工する第一工程{図7のA→B}は、前述の図10~12に示した従来方法と同様に行う。そして、次に行う、前記第一中間素材14を第二中間素材15aとする第二工程{図7のB→C}で、カウンターパンチ29図2参照により、この第二中間素材15aの先端中心部に、凹孔35を形成している。又、この第二中間素材15aの先端寄り部分に、特許請求の範囲の請求項1に記載した小径側の円筒面部に相当する小径段部12aを、この先端寄り部分の軸方向中間部小径段部12aの基端部に、やはり特許請求の範囲の請求項1に記載した段部に相当する段部35aを、それぞれ形成している。前記第一工程時には、前記素材13が未だ加工硬化されていない為、得られる第一中間素材14の内部にシェブロンクラックが発生する事はない。これに対して、前記第二中間素材15aを得る第二工程時には、既に加工硬化している前記第一中間素材14の先端部の外径を前方押し出し加工により縮める為、シェブロンクラックが発生し易い。そこで、本例の場合には、この様な第二工程時に、前記第一中間素材14の先端面に前記凹孔35を形成して、前記シェブロンクラックの発生を防止する様にしている。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分に関する説明は省略する。