"作業対象のワークを把持するロボットハンドと、前記ロボットハンドへ前記ワークを供給する供給容器に設けた当該ワークの種別を示す被把持部を前記ロボットハンドによって把持させる把持動作に基づいて当該ワークの種別を判別する判別部とを備えたことを特徴とする自動作業装置。前記被把持部は、前記ワークの種別毎に配設位置が異なり、前記判別部は、前記ロボットハンドによる前記被把持部の把持位置と把持結果とに基づいて前記ワークの種別を判別することを特徴とする請求項1に記載の自動作業装置。前記被把持部は、前記供給容器に複数配設され、前記ワークの種別毎に配設位置の組み合わせが異なり、前記判別部は、前記ロボットハンドによる前記被把持部の把持位置と把持結果との組み合わせに基づいて前記ワークの種別を判別することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の自動作業装置。前記ロボットハンドは、前記ワークを挟持することによって把持することを特徴とする請求項1~3のいずれか1つに記載の自動作業装置。前記ロボットハンドは、前記ワークを吸着することによって把持することを特徴とする請求項1~3のいずれか1つに記載の自動作業装置。前記供給容器は、前記ロボットハンドによって作業が行われる作業ブースの所定の壁面から前記ロボットハンドの作業領域へ向けて下り勾配となるように保持され、前記供給容器内の前記ワークは、前記ロボットハンドによって前記供給容器から前記ワークが取り出される毎に、自重によって前記供給容器内を前記ロボットハンドの方向へ移動することを特徴とする請求項1~5のいずれか1つに記載の自動作業装置。前記作業領域から前記所定の壁面へ向けて下り勾配となるように配設され、作業済の前記ワークが前記ロボットハンドによって搬入される作業済用容器を前記作業ブースの外部へ搬出する搬出路を備え、前記作業済用容器は、前記ロボットハンドによって前記所定の壁面の方向へ押圧力が加えられた場合に、自重によって前記搬出路を前記所定の壁面の方向へ移動することを特徴とする請求項6に記載の自動作業装置。前記作業済用容器は、前記作業済のワークのうち良品が搬入される完成品容器と不良品が搬入される不良品容器とを含み、前記ロボットハンドは、作業開始前に、前記完成品容器と前記不良品容器とを区別する区別用部材を前記完成品容器または前記不良品容器へ投入することを特徴とする請求項7に記載の自動作業装置。しかしながら、従来の自動作業装置では、ワークの種別を判別するために専用のセンサを設ける必要があるため、コストが高くなるという問題があった。開示の技術は、上記に鑑みてなされたものであって、ワークの種別を判別する自動作業装置のコストを抑えることを目的とする。本願の開示する自動作業装置は、作業対象のワークを把持するロボットハンドと、前記ロボットハンドへ前記ワークを供給する供給容器に設けた当該ワークの種別を示す被把持部を前記ロボットハンドによって把持させる把持動作に基づいて当該ワークの種別を判別する判別部とを備える。本願の開示する自動作業装置の一つの態様によれば、ワークの種別を判別する自動作業装置のコストを抑えることができる。以下、添付図面を参照して、本願の開示する自動作業装置の実施例を詳細に説明する。なお、以下に示す実施例における例示で本発明が限定されるものではない。まず、実施例に係る自動作業方法について、図1を用いて説明する。図1は、実施例に係る自動作業方法を示す説明図である。なお、以下では、作業対象の部品以下、ワークと記載するを把持するロボットハンドを備えた自動作業装置による自動作業方法について説明する。かかる自動作業装置は、ロボットハンドによってワークを把持したか否かを判別するセンサを備えている。実施例に係る自動作業方法では、ワークを用いた作業を開始する前に、自動作業装置がワークの種別を自動的に判別する。具体的には、実施例に係る自動作業方法では、図1に示すように、ロボットハンド100へワーク101を供給する供給容器102の所定位置に、供給容器102内のワーク101の種別を示す被把持部103を予め設けておく。すなわち、実施例に係る自動作業方法では、ワーク101の種別毎に供給容器102を用意しておく。たとえば、供給容器102へワーク101を装填する際にワーク101の装填口となる部分を特定のワーク101しか装填できない形状に加工しておく。これにより、各供給容器102には、同一種別のワーク101のみが装填されることになる。そして、各供給容器102には、ワーク101の種別毎に配設位置が異なる被把持部103を予め設けておく。また、自動作業装置には、ワーク101の種別毎に被把持部103の配設位置に関する情報を予め記憶させておく。かかる自動作業装置は、作業を開始する前に、被把持部103の配設位置に関する情報に基づいてロボットハンド100を駆動し、供給容器102の所定位置で被把持部103を把持する模擬動作を行う。そして、実施例に係る自動作業方法では、自動作業装置がロボットハンド100による被把持部103の把持位置および把持結果に基づいてワーク101の種別を判別する。具体的には、ロボットハンド100は、作業対象のワーク101を把持する一対の把持部と、把持部を駆動するエアシリンダ図示略とを備える。エアシリンダは、一対の把持部を開状態から閉状態へ変位させてワークを挟持させる。かかるエアシリンダは、把持部によってワーク101が把持された否かを判別するために、把持部が開状態か閉状態かを検出するセンサ図示略を備える。また、ロボットハンド100は、把持部による把持位置を検出するセンサ図示略を備える。そこで、実施例に係る自動作業装置では、かかるワーク101を把持したか否かを判別するためのセンサをワーク101の種別の判別に用いた。すなわち、センサは、把持部によって供給容器102の被把持部103の把持動作が実施された場合に、被把持部103が存在しなければ、一対の把持部が限界まで接近するため把持部の閉状態を検出する。一方、センサは、把持部によって供給容器102の被把持部103の把持動作が実施された場合に、被把持部103が存在すれば、一対の把持部が被把持部103を挟むことになるため閉状態を検出することができない。あるいは、センサは、把持部の開状態を検出する。すなわち、ワーク101を把持したか否かを判別するセンサは、供給容器102の所定位置に被把持部103が存在するか否かを判別することができる。したがって、自動作業装置は、ロボットハンド100によって所定位置で被把持部103を把持できた場合、すなわち、供給容器102の所定位置に被把持部103が存在していた場合に、供給容器102内の部品をワーク101と判別する。一方、自動作業装置は、ロボットハンド100によって所定位置で被把持部103を把持できなかった場合、すなわち、供給容器102の所定位置に被把持部103が存在していなかった場合、供給容器102内の部品をワーク101でないと判別する。このように、実施例に係る自動作業方法では、自動作業装置が供給容器102の所定位置に設けられている被把持部103をロボットハンド100によって把持する模擬動作を行い、被把持部103を把持できたか否かによってワーク101の種別を判別する。これにより、実施例に係る自動作業方法では、自動作業装置へワーク101の種別を判別するために専用のセンサを設ける必要がなく、ワーク101を把持できたか否かを判別する既存のセンサによってワーク101の種別を判別することができる。したがって、実施例に係る自動作業装置によれば、自動作業装置のコストを抑えることができる。なお、ロボットハンド100は、サーボモータによって把持部を駆動する構成であってもよい。かかる構成の場合、自動作業装置は、被把持部103を把持部によって把持した場合のサーボモータの回転位置を予め記憶しておく。そして、自動制御装置は、ワーク101の種別を判別する場合、把持部を開状態から閉状態へ変位させる回転指令をサーボモータへ出力する。続いて、自動作業装置は、被把持部103を把持した場合の予め記憶したサーボモータの回転位置と、被把持部103を把持できなかった場合のサーボモータの回転位置とを比較することで被把持部103の有無を判別してワーク101の種別を判別する。なお、図1では、被把持部103が1個の場合について説明したが、被把持部103は、各供給容器102にそれぞれ複数設けることもできる。かかる場合、各供給容器102に設ける複数の被把持部103は、ワーク101の種別毎に配設位置の組み合わせが異なるように設ける。そして、自動作業装置は、ロボットハンド100による被把持部103の把持位置と把持結果との組み合わせに基づいてワーク101の種別を判別する。これにより、自動作業装置は、ワーク101の種別数が増大した場合であっても各ワーク101の種別を的確に判別することができる。なお、かかる点については、図5を用いて後述する。以下、実施例に係る自動作業装置の構成および動作について、さらに詳細に説明する。図2は、実施例に係る自動作業装置1のレイアウトを示す平面図であり、図3は、実施例に係る自動作業装置1のレイアウトを示す側面図である。なお、図2および図3では、自動作業装置1を模式的に示している。図2および図3に示すように、自動作業装置1は、四方を壁面によって囲まれた作業ブース2内で所定の作業を行うロボット3と、作業ブース2の所定の壁面21の外側に設けられ、ロボット3に対して作業に関する指示を入力する表示操作部4とを備えている。ロボット3は、表示操作部4によって入力された指示に対応する作業を行う2本のロボットハンド31および32を備えている。以下、図2に示す左側のロボットハンド31を左ハンド31と記載し、右側のロボットハンド32を右ハンド32と記載する。なお、左ハンド31および右ハンド32を区別しない場合には、符号を付することなく、単にハンドと記載する。左ハンド31は、物体を挟持することによって把持する把持部33と、把持部33を駆動して開状態および閉状態へ変位させるエアシリンダ図示略と、エアシリンダに設けられ、把持部33の開状態および閉状態を検出するセンサ図示略とを備える。かかるセンサとしては、たとえば、把持部33が物体を挟持する鉗子を備えている場合、鉗子によって物体を把持した際の鉗子の開き量と鉗子にかかる圧力を検知するセンサ等を用いることができる。また、左ハンド31は、把持部33の把持位置を検出するセンサ図示略を備える。かかる各センサは、後述の制御部30図4参照へ検出結果を出力する。右ハンド32は、ネジ容器8からネジEを吸着してネジ止めを行う電動ドライバ34を備えている。なお、電動ドライバ34は、工具の一例であり、他の工具であってもよく、左ハンド31と同様の作業を行う把持部33であってもよい。かかるハンドによる作業の一例については、図8および図9を用いて後述する。また、作業ブース2には、ハンドに対してワークA、B、C、およびDをそれぞれ供給する複数の供給容器51、52、53および54が設置される。これらの供給容器51、52、53および54は、ワークA、B、C、およびDの種別毎に設けられる。具体的には、各供給容器51、52、53および54は、ワークA、B、C、およびDを装填する際にワークA、B、C、およびDの装填口となる部分が特定のワークA、B、C、およびDしか装填できない形状に加工されている。これにより、各供給容器51、52、53および54には、同一種別のワークA、B、C、およびDのみが装填されることになる。たとえば、供給容器51には、同じ種別のワークAのみが一列に複数装填される。以下、各供給容器51、52、53および54のうち、任意の供給容器を示す場合には、符号を付することなく単に供給容器と記載する。また、各ワークA、B、C、およびDのうち、任意のワークを示す場合には、符号を付することなく単にワークと記載する。各供給容器は、作業ブース2の外部でワークがそれぞれ装填され、作業ブース2の所定の壁面21に設けられた搬入窓22図3参照から作業ブース2内の予め定められた場所へ搬入されて設置される。そして、これらの各供給容器は、全て作業ブース2の所定の壁面21側に設置される。これにより、左ハンド31によって各供給容器からワークを取り出す場合に、左ハンド31の可動範囲を狭く抑えることができるため、作業ブース2の省スペース化を図ることができる。また、各供給容器は、作業ブース2の所定の壁面21からハンドの作業領域へ向けて下り勾配となるように保持台6によってそれぞれ保持される。かかる供給容器は、保持台6に保持された状態でハンドと最も近い位置にワークの取出部が設けられている。そして、各供給容器は、取出部から左ハンド31によってワークが取り出される毎に、供給容器内のワークが自重によって供給容器内をハンドの方向へ移動するように構成されている。このため、左ハンド31は、最も近い位置まで移動してきたワークを供給容器から順次取り出して作業を行うことができる。これにより、左ハンド31がワークを各供給容器から取り出す際の可動範囲を狭く抑えることができるため、作業ブース2の省スペース化を図ることができる。また、各供給容器には、所定位置7にそれぞれワークの種別を示す被把持部Pが設けられている。自動作業装置1では、ロボット3が作業開始前に、左ハンド31によってかかる被把持部Pを把持する模擬動作を行うことにより、各供給容器に装填されているワークの種別を判別する。かかる模擬動作の具体例については、図7を用いて後述する。その後、ロボット3は、作業に必要なワークを各供給容器から取り出し、作業領域に設けられている作業用の冶具9を用いてワークの組み立てやネジ止め作業を行う。なお、ロボット3は、右ハンド32によるネジ止め作業に失敗し、電動ドライバ34にネジEが残存していた場合には、ネジ取り具10を用いて右ハンド32からネジEを除去する。かかるネジとり動作については、図9を用いて後述する。また、作業ブース2には、ハンドによる作業済の製品のうち、良品以下、完成品Fと記載するが左ハンド31によって搬入される作業済用容器以下、完成品容器12と記載するが設けられる。また、作業ブース2には、ハンドによる作業済の製品のうち、不良品Gが左ハンド31によって搬入される作業済用容器以下、不良品容器13と記載するが設けられる。また、作業ブース2には、完成品容器12および不良品容器13を作業ブース2の外部へ搬出するための搬出路11が設けられる。かかる搬出路11は、ハンドの作業領域から作業ブース2の所定の壁面21へ向けて下り勾配となるように配設される。ハンドは、作業開始前に、作業ブース2内の所定の容器置場図示略から完成品容器12および不良品容器13を取り出し、搬出路11上へセットする。そして、左ハンド31は、所定数の完成品Fを組み立てて完成品容器12へ搬入した場合、完成品容器12および不良品容器13を作業ブース2の所定の壁面21側へ向けて押出す。これにより、完成品容器12および不良品容器13は、左ハンド31から所定の壁面21の方向へ押圧力が加えられ、その後、傾斜している搬出路11上を自重によって所定の壁面21の方向へ滑り下りて作業ブース2の外部へ搬出される。このように、作業ブース2では、搬出路11を供給容器と同様に作業ブース2の所定の壁面21側に設けるとともに、供給容器と搬出路11とを上下に配置することで図3参照、作業ブース2の省スペース化を図っている。また、作業ブース2では、左ハンド31によって完成品容器12および不良品容器13を押出すだけで、その後、完成品容器12および不良品容器13が自重によって作業ブース2の外部へ搬出されるので、搬出に電動のベルトコンベア等を設ける必要がない。したがって、設備のコストおよび搬出作業のランニングコストを低く抑えることができる。しかも、完成品Fおよび不良品Gを作業ブース2から搬出する際の左ハンド31の動作は、完成品容器12および不良品容器13が自重で滑り出す位置まで完成品容器12および不良品容器13を押出すだけである。このように、完成品Fおよび不良品Gを作業ブース2から搬出する際の左ハンド31の可動範囲を狭く抑えることで作業ブース2をさらに省スペース化することができる。次に、図4を用いて自動作業装置1の構成について説明する。図4は、実施例に係る自動作業装置1の構成を示すブロック図である。なお、図4には、自動作業装置1の特徴を説明するために必要な構成要素のみを図示しており、一般的な構成については図示を省略している。図4に示すように、自動作業装置1は、表示操作部4と、ロボット3と、制御部30と、記憶部37とを備えている。表示操作部4は、ロボット3に対して指示する作業内容等を入力するキーボードやボタンスイッチ等の操作部と、操作部によって入力した作業内容やロボット3の作業状態等を表示する表示部とを備えている。なお、ロボット3の構成については、図2および図3を用いて既に説明したため、ここでは、説明を省略する。制御部30は、自動作業装置1全体を制御する処理部であり、ロボット制御部35と、判別部36とを備えている。また、記憶部37は、メモリであり、作業プログラム38と判別テーブル39とを記憶する。作業プログラム38は、ロボット3に各種作業を行わせるために制御部30が実行する予め作成されたプログラムである。判別テーブル39は、ワークの種別を判別する際に制御部30によって参照される情報である。なお、判別テーブル39については、図6を用いて後述する。制御部30は、たとえば、コンピュータで構成することができる。この場合、制御部30は、CPUCentralProcessingUnitであり、記憶部37から作業プログラム38をロードして実行することによってロボット制御部35として機能する。ロボット制御部35は、作業プログラム38に基づいてロボット3へ制御信号を出力することによりハンドの動作を制御して作業を行わせる処理部である。たとえば、ロボット制御部35は、表示操作部4から作業に用いるワークAおよびBの供給場所が指定されると、指定された供給場所からワークAおよびBを取り出し、指定されたワークAおよびBに関して予め定められた作業を行う。かかるロボット制御部35は、作業を開始する前に、左ハンド31を駆動して供給容器に設けられている被把持部P図2参照を把持させる模擬動作を行わせ、模擬動作に基づいて判別部36により判別されたワークの種別を判別部36から受け付ける。たとえば、ロボット制御部35は、表示操作部4からワークAおよびBの供給場所が指定されると、指定された供給場所に設置されている供給容器51および52に設けられた被把持部P図2参照を左ハンド31によって把持させる模擬動作を行わせる。続いて、ロボット制御部35は、判別部36から入力されるワークAおよびBの種別に基づき、指定された供給場所にそれぞれワークAが装填された供給容器51と、ワークBが装填された供給容器52とが正しく設置されているか否かを判断する。そして、ロボット制御部35は、ワークAが装填された供給容器51と、ワークBが装填された供給容器52とが正しく設置されていると判断した場合に、作業を開始する。一方、ロボット制御部35は、指定された供給場所に供給容器51および52が正しく設置されていないと判断した場合、その旨を示す情報を表示操作部4へ出力して表示させる。判別部36は、左ハンド31に設けられたセンサによる検出結果に基づいて判別した左ハンド31による被把持部Pの把持位置および把持結果と、記憶部37によって記憶されている判別テーブル39とに基づいてワークの種別を判別する。そして、判別部36は、判別したワークの種別をロボット制御部35へ出力する。このように、自動作業装置1では、判別部36が左ハンド31による被把持部Pの把持位置および把持結果に基づいてワークの種別を判別するので、ワークの種別を判別するために専用のセンサを設ける必要がない。このため、自動作業装置1は、コストを低く抑えることができる。次に、図5および図6を用いて被把持部Pの配設位置および判別テーブル39の一例について説明する。図5は、実施例に係る被把持部Pの配設位置の一例を示す図であり、図6は、実施例に係る判別テーブル39の一例を示す図である。被把持部Pは、各供給容器の所定位置7に、ワークの種別に応じて配設位置の組み合わせが異なるように配設する。たとえば、図5に示すように、供給容器の所定位置7内で被把持部Pを配設するか否かを選択可能な5か所の配設位置71、72、73、74、および75を予め規定しておく。そして、ワークの種別毎に、各供給容器の各配設位置71、72、73、74、および75へ被把持部Pを配設する組み合わせを変えることで、被把持部Pの配設位置の組み合わせにより最大32種類のワークの種別を示すことができる。なお、図5では、所定位置7に規定した5か所の配設位置のうち、被把持部Pが配設されている位置を黒丸で示し、被把持部Pが配設されていない位置を白丸で示している。以下、図5に示す各所定位置7に規定した5か所の配設位置を下から順に第1ビット71、第2ビット72、第3ビット73、第4ビット74、第5ビット75と記載する。なお、かかるビットの数は、一例にすぎず、任意に設計変更を行うことができる。また、被把持部Pは、前述したように、ロボット3が作業を開始する前に、左ハンド31によって把持されるものである。このため、かかる被把持部Pは、ロボット3による作業の開始前に、左ハンド31の動作チェックに利用することができる。そこで、本実施例では、各供給容器の第1ビットに全て被把持部Pを設けておき、作業の開始前に自動作業装置1によってワークの種別を判別する際、第1ビット71から順に左ハンド31による被把持部Pの把持動作を行わせる。これにより、自動作業装置1では、左ハンド31によって第1ビット71に設けられた被把持部Pを把持できなかった場合に、左ハンド31の動作を不良と判定することができる。したがって、自動作業装置1によれば、ワークの種別の判別を開始する時点で、作業を開始する前に左ハンド31の動作チェックを行うことができる。なお、各供給容器の第1ビットに全て被把持部Pを設けた場合、被把持部Pの配設位置の組み合わせによって示すことができるワークの種別は、16種類となる。また、被把持部Pを配設可能な位置として前述した第1~第5ビット71~75を規定した場合、記憶部37は、図6に示すように、各ビットにおける被把持部Pの有無の組み合わせとワークの種別とを対応付けた判別テーブル39を記憶する。なお、図6に示す判別テーブル39では、被把持部Pが配設されているビットを1、被把持部Pが配設されていないビットを0によって表している。そして、自動作業装置1の判別部36は、左ハンド31による被把持部Pの把持位置および把持結果と判別テーブル39とに基づいてワークの種別を判別する。次に、図7を用いて左ハンド31によりワークの種別を判別する判別動作の一例について説明する。図7は、実施例に係るワークの判別動作の一例を示す図である。自動作業装置1では、供給容器52内のワークBの種別を判別する場合、図7に示すように、左ハンド31が把持部33により第1ビット71、第2ビット72、第3ビット73、第4ビット74および第5ビット75の順で被把持部Pを把持する把持動作を行う。そして、判別部36は、かかる把持動作の把持結果と検知結果と図6および図7に示す判別テーブル39とを照合することによってワークの種別を判別する。図6に示す例では、把持部33によって第1ビット71および第3ビット73で被把持部Pが把持され、第2ビット72、第4ビット74、第5ビット75では被把持部Pが把持されない。したがって、被把持部Pが把持された場合の把持結果を1、把持されない場合の把持結果を0とすると、図7に示す例での把持結果は、第1ビット71から順に1、0、1、0、0となる。このため、判別部36は、判別テーブル39図6参照で1、0、1、0、0という把持結果に対応付けられているワークの種別ワークBを供給容器52内のワークと判別する。なお、ここでは、第1~第5ビット71~75の全ての位置で左ハンド31が被把持部Pを把持する模擬動作を行う場合について説明したが、必ずしも第1~第5ビット71~75の全ての位置で被把持部Pを把持する必要はない。たとえば、判別すべきワークの種別が2種類の場合には、第1ビット71を左ハンド31の動作チェック用に用いても、第2ビット72に被把持部Pが存在するか否かによって各ワークの種別を判別することができる。また、判別すべきワークの種別が4種類の場合には、第1ビット71を左ハンド31の動作チェック用に用いても、第2ビット72および第3ビット73における被把持部Pの配設位置の組み合わせを異ならせることで各ワークの種別を判別することができる。このように、第1~第5ビット71~75の全ての位置で被把持部Pを把持する模擬動作を行う必要がない場合には、ワークの種別を判別できた時点で各供給容器に対する模擬動作を途中で打ち切ることにより、作業時間の短縮を図ることができる。次に、図8を用いてハンドによる作業の一例について説明する。図8は、実施例に係る作業の一例を示す図である。以下では、ワークAとワークBとを重ね合わせ、ワークAおよびBをネジEによってネジ止めして完成品Fを組み立てる作業について説明する。自動作業装置1では、作業対象として指定されたワークAおよびBの種別を左ハンド31による被把持部Pの把持動作に基づいて判別し、判別の結果、ワークAの供給容器51およびワークBの供給容器52が正しく設置されていた場合、図8に示す作業を行う。具体的には、自動作業装置1は、図8に示すように、作業を開始する前に、作業ブース2内の所定の容器置場図示略から完成品容器12および不良品容器13を取り出し、搬出路11上へセットする。続いて、左ハンド31は、目印Xを不良品容器13へ投入する。かかる目印Xは、完成品容器12と不良品容器13とを区別する区別用部材である。このように、左ハンド31によって予め不良品容器13へ目印Xを投入しておくことにより、作業が完了して完成品容器12および不良品容器13が作業ブース2の外部へ搬出された際、作業者が完成品容器12と不良品容器13とを容易に判別することができる。続いて、左ハンド31は、把持部33によって供給容器51からワークAを取出し、冶具9の所定位置へセットする。続いて、左ハンド31は、把持部33によって供給容器52からワークBを取り出し、冶具9にセットしたワークA上の所定位置へセットする。続いて、右ハンド32は、吸着機能を備えた電動ドライバ34によってネジ容器8からネジEを吸着し、ネジEによってワークAおよびBをネジ止めすることにより完成品Fを組み立てる。続いて、左ハンド31は、把持部33によって完成品Fを把持し、完成品容器12へ搬入する。一方、左ハンド31は、組み立てた製品が不良品Gであった場合、把持部33によって不良品Gを把持し、不良品容器13へ搬入する。たとえば、自動作業装置1では、右ハンド32の電動ドライバ34によってネジ止めに使用したネジEが電動ドライバ34に残存していた場合、組み立てた製品を不良品Gと判定し、左ハンド31によって不良品容器13へ搬入する。なお、電動ドライバ34におけるネジEの残存は、たとえば、電動ドライバ34の吸着部にネジEを検知するセンサ図示略を設けておくことで検知することができる。また、右ハンド32は、電動ドライバ34にネジEが残存した場合、ネジ取り具10を用いて電動ドライバ34からネジEを除去する。なお、右ハンド32によるネジEの除去動作については、図9を用いて後述する。続いて、左ハンド31は、所定数の完成品Fを組み立てて完成品容器12へ搬入した場合、不良品容器13を作業ブース2の所定の壁面21へ向けて押出す。これにより、不良品容器13および完成品容器12は、自重によって搬出路11上を滑り下り、作業ブース2の外部へ搬出される。次に、図9を用いて右ハンド32によるネジEの除去動作について説明する。図9は、実施例に係るネジ除去動作の一例を示す図である。図9に示すように、右ハンド32は、電動ドライバ34にネジEが残存していた場合、電動ドライバ34をネジ取り具10の位置まで移動させる。続いて、右ハンド32は、ネジ取り具10に設けられているネジEを嵌入可能な嵌入孔へネジEを嵌入する。続いて、右ハンド32は、ネジ取り具10の上面に沿って電動ドライバ34をスライドさせることにより、電動ドライバ34に残存していたネジEをネジ取り具10内へ廃棄して除去する。このように、右ハンド32は、電動ドライバ34によるネジ止め作業を行った後、電動ドライバ34にネジEが残存していた場合、ネジ取り具10を用いて不要なネジEを自動的に電動ドライバ34から除去することができる。次に、図10および図11を用いて自動作業装置1の制御部30が実行する処理について説明する。図10は、実施例に係る自動作業装置1の制御部30が実行するメイン処理を示すフローチャートであり、図11は、実施例に係る自動作業装置1の制御部30が実行するワーク種別判別処理を示すフローチャートである。制御部30は、表示操作部4から作業で使用するワークの供給場所が指定されると、図10に示すメイン処理を開始する。具体的には、制御部30は、図10に示すように、まず、ワーク種別判別処理を実行するステップS101。かかるワーク種別判別処理については、図11を用いて後述する。続いて、制御部30は、ワーク種別判別処理によって判別されたワークの種別に基づき、表示操作部4から指定されたワークの供給場所に、作業対象として正しいワークが装填された供給容器が設置されているか否かを判定するステップS102。すなわち、制御部30は、ワークの供給場所として指定された場所に設置された供給容器内のワークが、作業対象として正しいワークか否かを判定するステップS102。そして、制御部30は、正しいワークでないと判定した場合ステップS102,No、たとえば、誤ったワークがセットされています。等のテキスト情報を表示操作部4へ表示させてエラー報知を行いステップS114、処理を終了する。一方、制御部30は、正しいワークであると判定した場合ステップS102,Yes、左ハンド31によって完成品容器12および不良品容器13を搬出路11上の所定位置へセットさせるステップS103。続いて、制御部30は、左ハンド31によって不良品容器13へ目印Xを投入させるステップS104。続いて、制御部30は、組立処理を実行することでステップS105、ハンドへワークの組立作業を行わせる。かかる組立作業については、図8を用いて既に説明したため、ここでは説明を省略する。続いて、制御部30は、組み立てた製品が良品か否かを判定しステップS106、良品と判定した場合ステップS106,Yes、左ハンド31によって完成品Fを完成品容器12へ搬入させるステップS107。一方、制御部30は、組み立てた製品を不良品と判定した場合ステップS106,No、左ハンド31によって不良品Gを不良品容器13へ搬入させるステップS113。続いて、制御部30は、電動ドライバ34にネジEが残存しているか否かの判定を行いステップS108、残存していると判定した場合ステップS108,Yes、残存するネジEの除去を行ってステップS109、処理をステップS110へ移す。一方、制御部30は、電動ドライバ34にネジEが残存していないと判定した場合ステップS108,No、処理をステップS110へ移す。続いて、制御部30は、完成品Fを所定数組み立てたか否かを判定するステップS110。そして、制御部30は、完成品Fを所定数組み立てたと判定した場合ステップS110Yes、左ハンド31によって完成品容器12および不良品容器13を作業ブース2から搬出させステップS111、処理をステップS112へ移す。一方、制御部30は、完成品Fを所定数組み立てていないと判定した場合ステップS110,No、処理をステップS105へ移す。ステップS112において、制御部30は、表示操作部4によって供給場所が指定された供給容器にワークがあるか否かを判定し、ワークがあると判定した場合ステップS112,Yes、処理をステップS103へ移す。一方、制御部30は、ワークがないと判定した場合ステップS112,No、処理を終了する。次に、図11を用いて制御部30がステップS101で行うワーク種別判別処理について説明する。制御部30は、ワーク種別判別処理を開始すると、図11に示すように、まず、左ハンド31によって第1ビット71の位置で被把持部Pを把持させるステップS201。続いて、制御部30は、第1ビット71での把持結果が1か否かの判定を行うステップS202。ここで、制御部30は、第1ビット71で被把持部Pを把持できた場合に把持結果を1と判定する。一方、制御部30は、第1ビット71で被把持部Pを把持できなかった場合に、把持結果を0と判定する。そして、制御部30は、把持結果を1と判定した場合ステップS202,Yes、処理をステップS203へ移す。一方、制御部30は、把持結果を0と判定した場合ステップS202,No、左ハンド31の動作を不良と判定し、その旨を示す情報、たとえば、左ハンド不調等のテキスト情報を表示操作部4へ表示させてエラー報知を行うステップS205。その後、制御部30は、処理をステップS102へリターンする。ステップS203において、制御部30は、左ハンド31によって第2~第5ビット72~75の位置で被把持部Pをそれぞれ把持させ、ステップS202と同様に、第1~第5ビット71~75での各把持結果が1か0かを判定する。続いて、制御部30は、第1~第5ビット71~75での把持結果と判別テーブル39図4および図6参照とに基づきワークの種別を判別しステップS204、その後、処理をステップS102へリターンする。上述したように、実施例に係る自動作業装置1では、作業を開始する前に、供給容器の所定位置7に設けられている被把持部Pを左ハンド31によって把持する模擬動作を行い、被把持部Pを把持できたか否かによってワークの種別を判別する。これにより、実施例に係る自動作業装置1では、ワークの種別を判別するために専用のセンサを設ける必要がなく、ワークを把持できたか否かを判別する既存のセンサによってワークの種別を判別することができる。したがって、実施例に係る自動作業装置1によれば、自動作業装置1のコストを抑えることができる。なお、上述した実施例では、左ハンド31がワークを挟持することで把持する把持部33を備えている場合について説明したが、把持部33に代えてワークを吸着することで把持する吸着部を左ハンド31に設けてもよい。ここで、図12を用いて吸着部33aを備えた左ハンド31によるワークの種別判別動作の一例について説明する。図12は、吸着部33aを備えた左ハンド31によるワークの種別判別動作の一例を示す図である。図12に示すように、左ハンド31は、吸着部33aを備えている。吸着部33aは、たとえば、ワークを把持する吸盤33bと、吸盤33bの吸着面から空気を吸引するエアシリンダ33cとを備えている。また、吸着部33aは、空気を吸引した際にエアシリンダにかかる負荷に基づいてワークを把持したか否かを判別するセンサ図示略を備えている。そして、かかる左ハンド31によってワークの種別を判別する場合には、図12に示すように、第1~第5ビット71~75の順に、吸盤33bを被把持部Pの先端へ当接させてエアシリンダ33cによって空気を吸引する。このとき、被把持部Pの存在しないビットよりも被把持部Pの存在するビットの方が、空気を吸引した場合にエアシリンダ33cへかかる負荷が大きい。これにより、吸着部33aを備えた左ハンド31では、エアシリンダ33cへかかる負荷に基づいてワークを把持したか否かを判別するセンサによって被把持部Pが存在するか否かを判別することができる。したがって、吸着部33aを備えた左ハンド31では、センサによって判別した被把持部Pの有無に関する判別結果と図6に示す判別テーブル39とを照合することによってワークの種別を判別することができる。なお、本実施例では、ワークの種別を判別する際の最初の動作で左ハンド31の動作チェックを行うために、各供給容器の第1ビット71に全て被把持部Pを設ける場合について説明したが、第1ビット71をワークの種別を判断するために用いてもよい。かかる場合、第1~第5ビット71~75を全てワークの種別を判断するために用いることができるため、被把持部Pの配設位置の組み合わせによって示すことができるワークの種別数を最大にすることができる。また、本実施例では、表示操作部4から制御部30に対して、作業対象となるワークの供給場所を指定する場合について説明したが、表示操作部4によってワークの種別のみを指定するように自動作業装置1を構成してもよい。かかる場合、自動作業装置1では、作業開始前に全ての供給容器に対して被把持部Pを把持する模擬動作を左ハンド31により行わせて作業対象のワークをサーチさせるように作業プログラムを変更する。かかる構成によれば、たとえば、自動作業装置1のユーザが供給容器を作業ブース2内の予め定められた場所とは異なる場所に誤って設置した場合であっても、自動作業装置1が作業で使用するワークの供給容器を自動的にサーチして作業を行うことができる。したがって、自動作業装置1は、供給容器の設置場所に関して人為的なミスが生じた場合であっても、使用すべきワークを用いて適切に作業を遂行することができる。さらなる効果や変形例は、当業者によって容易に導き出すことができる。このため、本発明のより広範な態様は、以上のように表しかつ記述した特定の詳細および代表的な実施例に限定されるものではない。したがって、添付の特許請求の範囲およびその均等物によって定義される総括的な発明の概念の精神または範囲から逸脱することなく、様々な変更が可能である。"