原料バッチを融解した後、得られた融液を冷却することにより、主結晶としてZn2SiO4:M型結晶Mは、Mnおよび希土類元素から選択される少なくとも1種を析出させることを特徴とする蛍光材料の製造方法。原料バッチが、モルで、ZnO60~79.9、SiO220~39.9、MOxx=1~20.1~20を含有することを特徴とする請求項1に記載の蛍光材料の製造方法。原料バッチにおいて、MOx/≦0.4であることを特徴とする請求項2に記載の蛍光材料の製造方法。融液を、成形ローラー間に流し出すことにより冷却することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の蛍光材料の製造方法。融液を、水中に流し出すことにより冷却することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の蛍光材料の製造方法。請求項1~5のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする蛍光材料。固相反応法では、未焼成原料が残存しやすく、また、均質な焼結体を得ることは困難である。そのため、例えば10時間以上といった長時間の焼成や繰り返しの焼成が必要となり、手間やコストがかかる。液相反応法では、原料にTEOSテトラエトキシシラン等の高価な化合物を用いることが多く、また、ゲル化および乾燥に数十時間~数日と長期間を要するため、大量生産するには不向きである。水熱法では、高温高圧条件を保持するために大掛かりな装置が必要となりコストが高くなる。また、反応に数十時間程度の時間を要するため、大量生産には不向きである。上記事情に鑑み、本発明は、製造コストを低廉化するとともに、均質で大量生産が可能なZn2SiO4:M型蛍光材料の製造方法を創案することを技術的課題とする。本発明は、原料バッチを融解した後、得られた融液を冷却することにより、主結晶としてZn2SiO4:M型結晶Mは、Mnおよび希土類元素から選択される少なくとも1種を析出させることを特徴とする蛍光材料の製造方法に関する。本発明の製造方法では、原料バッチを融解して反応させるため、原料バッチの反応時間を大幅に短縮でき、蛍光材料の製造コストを低廉化することができる。また、原料の均質化が容易であり、未反応原料が残存しにくいため、均質かつ所望の組成を有する蛍光材料が得られやすくなる。また、本発明の製造方法では、融液を冷却させることにより、Zn2SiO4:M型結晶を容易に析出させることが可能となる。第二に、本発明の蛍光材料の製造方法は、原料バッチが、モルで、ZnO60~79.9、SiO220~39.9、MOxx=1~20.1~20を含有することが好ましい。当該構成によれば、Zn2SiO4:M型結晶が得られやすくなる。第三に、本発明の蛍光材料の製造方法は、原料バッチにおいて、MOx/≦0.4であることが好ましい。当該構成によれば、発光強度が高い蛍光材料を得ることができる。第四に、本発明の蛍光材料の製造方法は、融液を、成形ローラー間に流し出すことにより冷却することが好ましい。当該構成によれば、融液をフィルム形状に成形できるため、蛍光材料を細粒化しやすくなり、また蛍光材料の粒度調整も容易になり、結果として、蛍光材料の製造コストを低廉化しやすくなる。第五に、本発明の蛍光材料の製造方法は、融液を、水中に流し出すことにより冷却することが好ましい。当該構成によれば、融液が、冷却時に破砕形状に成形され、かつ、成形物に多数のクラックが入るため、蛍光材料を細粒化しやすくなり、また蛍光材料の粒度調整も容易になり、結果として、蛍光材料の製造コストを低廉化しやすくなる。第六に、本発明は、上記いずれかの方法により製造されたことを特徴とする蛍光材料に関する。本発明の蛍光材料の製造方法は、原料バッチを融解した後、得られた融液を冷却することにより、主結晶としてZn2SiO4:M型結晶Mは、Mnおよび希土類元素から選択される少なくとも1種を析出させることを特徴とする。Zn2SiO4:M型結晶において、ZnOとSiO2はウイレマイト結晶Zn2SiO4の構成成分であり、Mは発光中心となる元素である。Mとしては、Mnおよび希土類元素から選択される少なくとも1種が挙げられる。MがMnであれば、発光強度の高い緑色蛍光材料を得ることができる。なお、希土類元素としては、Sc、Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Luが挙げられる。原料バッチの組成としては、モルで、ZnO60~79.9、SiO220~39.9、MOxx=1~20.1~20を含有することが好ましい。当該組成範囲であれば、Zn2SiO4:M型結晶が得られやすくなる。なかでも、原料バッチが、モルで、ZnO60~79.9、SiO220~39.9、MnO0.1~20を含有する場合は、発光強度の高いZn2SiO4:Mn型結晶が得られやすくなる。また、MnOと希土類酸化物を併用することにより、蛍光材料の発光強度を大きくでき、また、残光時間を短縮することが可能となる。Zn2SiO4:M型結晶をより効率よく析出させるために、モル比で、:SiO2=2:1に近くなるように原料バッチを調製することが好ましい。また、MOx/が0.4以下、0.2以下、特に0.1以下の範囲となるように原料バッチを調整することで、発光強度が高い蛍光材料を得ることが可能となる。上記成分以外に、原料バッチ中にアルカリ土類元素酸化物MgO、CaO、SrO、BaOを、モルで、0~0.5、特に0.1~0.4含有させても良い。これにより、蛍光材料の発光強度を大きくでき、また、残光時間を短縮することが可能となる。なお、Zn2SiO4:M型結晶の組成も、上記範囲を満たすことが好ましい。原料バッチの融解温度および融解時間は、原料バッチの融解が十分に進み、組成が均質になれば特に限定されない。具体的には、融解温度は1400~1700°C、特に1500~1650°Cであることが好ましい。融解時間は、0.1~10時間、0.5~5時間、特に1~3時間であることが好ましい。本発明の蛍光材料の製造方法において、融液の冷却方法として、種々の方法を採用することができる。例えば、成形ローラー間に流し出す方法、水中に流し出す方法等が好適である。前者の方法によれば、フィルム形状に成形できるため、成形物を粉砕しやすくなり、結果として、蛍光材料を細粒化しやすくなり、また蛍光材料の粒度調整も容易になる。そして、冷却時にZn2SiO4:M型結晶を析出させることも可能である。後者の方法によれば、冷却時に破砕形状に成形され、かつ、成形物に多数のクラックが入るため、成形物を粉砕しやすくなり、結果として、蛍光材料を細粒化しやすくなり、また蛍光材料の粒度調整も容易になる。そして、冷却時にZn2SiO4:M型結晶を析出させることも可能である。蛍光材料の粉砕方法装置として、ボールミル、ジョークラッシャー、ジェットミル、ディスクミル、スペクトロミル、グラインダー、ミキサーミル等が利用可能であるが、ランニングコストおよび粉砕効率の観点から、ボールミルが好ましい。なお、蛍光材料の結晶化度が低い場合には、融液を冷却した後に、800°C以上の熱処理工程を設けて、蛍光材料の結晶化度を高めることも可能である。本発明の製造方法により得られた蛍光材料は、通常、溶剤やバインダーと混合されたペースト状蛍光材料として使用される。バインダーとしては、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース等のセルロース系樹脂;ポリメチルメタクリレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリイソブチルメタクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、フェノキシ2-ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、フェノキシ2-ヒドロキシプロピルアクリレート、グリシジルアクリレートなどのアクリル系モノマーの共重合体等のアクリル系樹脂、またはこれらの混合物が挙げられる。ペースト中におけるバインダーの含有量は2~8重量程度の範囲で調整される。溶媒としては、アルコール系、エーテル系、エステル系またはこれらの混合物などが使用でき、さらに好ましくは、ブチルセロソルブ、ブチルカルビトールアセテート、テルピネオールまたはこれらの混合物などが使用できる。ペースト中における溶媒の含有量は、ペーストの流動性を考慮し、25~75重量程度で適宜調整される。なお、ペーストには、流動特性、工程特性などを向上させるために、ベンゾフェノンなどの光増感剤、分散剤、シリコン系の消泡剤、平滑剤、か焼剤、酸化防止剤などの様々な添加剤を添加することができる。以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明は当該実施例に限定されるものではない。表1は、本発明の実施例試料No.1および比較例試料No.2を示している。以下のようにして、試料No.1を作製した。まず、モルで、ZnO63.3、MnO3.3、SiO233.3となるように原料を調合し、原料バッチを作製した。次に、原料バッチを白金坩堝に投入して、表中の融解温度で1.5時間融解した後、得られた融液を成形ローラー双ローラー間に流し出すことにより冷却し、かつ、フィルム形状に成形した。続いて、得られたフィルムをボールミルで粉砕した後、250メッシュの篩で分級し、平均粒子径D50=10μmの蛍光材料を得た。以下のようにして、試料No.2を作製した。まず、試料No.1と同様の原料バッチをアルミナ坩堝に投入して、表中の焼成温度で20時間焼成した。得られた焼成物を解砕後、ボールミルで粉砕した上で、250メッシュの篩で分級し、平均粒子径D50=10μmの蛍光材料を得た。各試料につき、主結晶相および未反応原料主に、ジンカイトZnOの有無をXRDにより評価した。結果を表1に示す。また、試料No.1のXRDチャートを図1に示す。なお図2には、試料No.1について、220nmおよび250nmの励起光による蛍光スペクトルを示す。また図3には、蛍光波長530nmにおける励起スペクトルを示す。表1および図1から明らかなように、試料No.1では、結晶相としてZn2SiO4:M型結晶のみが析出しており、未反応原料が残存していなかった。一方、試料No.2では、未反応原料であるジンカイトが残存していた。また、図2および3から明らかなように、試料No.1は、200~280nmの励起光により、530nmを中心とする緑色の蛍光を得ることができる。