"生産情報とエネルギー情報、および生産設備の稼動情報の計測データに基づき、生産に関連したエネルギー解析を行う生産エネルギー管理システムにおいて、過去から現在までの前記計測データに基づき、過去から将来までの生産エネルギー動向をシミュレーションするシミュレーション部を備えることを特徴とする生産エネルギー管理システム。前記シミュレーション部は、通信手段を介して取得される過去から現在までの前記計測データに基づき、過去から将来までの生産エネルギー動向をシミュレーションすることを特徴とする請求項1に記載の生産エネルギー管理システム。前記シミュレーション部は、前記生産設備のエネルギー入出力データに基づき、設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする請求項1または2に記載の生産エネルギー管理システム。前記シミュレーション部は、前記生産設備のエネルギー入出力データおよび環境データに基づき、設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする請求項3に記載の生産エネルギー管理システム。前記シミュレーション部は、前記生産設備の一定期間の生産数量と消費エネルギーに基づき、前記生産設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする請求項1または2に記載の生産エネルギー管理システム。前記シミュレーション部は、前記生産設備の一定期間の生産数量と生産時間内の消費エネルギーに基づき、前記生産設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする請求項1または2に記載の生産エネルギー管理システム。図10は、設備Aのエネルギーフローを示す模式図である。演算処理部40では、図10に示すようなエネルギーフローに従って上流から下流まで、エネルギーデータの処理が行われる。例えば、設備効率ηは、上流側の計測データEinと下流側の計測データEoutから、η=Eout/Einにより求められるが、ηを用いてEoutからEinを、あるいはEinからEoutを求めるような演算には対応していない。このように従来の生産エネルギー管理システムは、現在までのエネルギー情報などの管理解析システムであり、エネルギーフローにより効率的に演算できるが、解析結果から効果を見積もるなどのシミュレーション機能がないため、解析結果の効果見積もりだけでなく、明日の生産予定に対するエネルギー消費見込みとか、昨日更新した設備による省エネ改善効果がどれくらいあったかなどの検証ができない。本発明の目的は、多種多数の設備を有する工場において、各設備に対する専門知識を持たなくても有効なシミュレーションを可能とする生産エネルギー管理システムを実現することにある。このような課題を達成するために、本発明は次の通りの構成になっている。1生産情報とエネルギー情報、および生産設備の稼動情報の計測データに基づき、生産に関連したエネルギー解析を行う生産エネルギー管理システムにおいて、過去から現在までの前記計測データに基づき、過去から将来までの生産エネルギー動向をシミュレーションするシミュレーション部を備えることを特徴とする生産エネルギー管理システム。2前記シミュレーション部は、通信手段を介して取得される過去から現在までの前記計測データに基づき、過去から将来までの生産エネルギー動向をシミュレーションすることを特徴とする1に記載の生産エネルギー管理システム。3前記シミュレーション部は、前記生産設備のエネルギー入出力データに基づき、設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする1または2に記載の生産エネルギー管理システム。4前記シミュレーション部は、前記生産設備のエネルギー入出力データおよび環境データに基づき、設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする3に記載の生産エネルギー管理システム。5前記シミュレーション部は、前記生産設備の一定期間の生産数量と消費エネルギーに基づき、前記生産設備の特性をシミュレーションすることを1または2に記載の生産エネルギー管理システム。6前記シミュレーション部は、前記生産設備の一定期間の生産数量と生産時間内の消費エネルギーに基づき、前記生産設備の特性をシミュレーションすることを特徴とする1または2に記載の生産エネルギー管理システム。本発明によれば、次のような効果を期待することができる。1設備更新を除けば、計測データを用いて設備効率を求めているので、設備に詳しくなくても簡単にシミュレーションができる。2設備のエネルギー入出力データから効率関数を求めるので、計算負担が少なくシミュレーションが容易である。3取得したエネルギーフローに沿った演算なので、来月の生産計画に要するエネルギー量を容易に逆算することが可能である。たとえば、先月更新した設備による省エネ効果はどれくらいだったか、来月の生産計画に対するエネルギー消費量はいくらか、などが必要最小限の条件設定で得られる。以下本発明を、図面を用いて詳細に説明する。図1は、本発明を適用した生産エネルギー管理システムの一実施例を示す機能ブロック図である。図8で説明した従来構成と同一要素には同一符号を付して説明を省略する。図8に示した従来構成に追加される本発明の特徴部は、演算処理部40の演算結果を利用するシミュレーション部100を設けた構成にある。シミュレーション部100は、演算処理部40および演算処理部40を介してヒストリカルデータベース20、生産情報データベース30より、エネルギーフローと、過去から現在までの必要なデータ情報を収集する。収集したデータとエネルギーフローから、シミュレーションに必要な、各設備の効率、ここでは入力エネルギーを出力エネルギーの関数として求める。独立変数は出力エネルギーとしているが、2変数、多変数を選択することも可能としている。また、設備更新などの場合は、設備の仕様書などよりわかる範囲で設備効率として関数を定義する。シミュレーション条件として、生産予定やエネルギー需要予定が与えられれば、エネルギーフローに沿って各設備効率から順次上流のエネルギーを演算して、受電電力などを求めることができる。表示部50は、各種エネルギー解析結果を表示すると共に、シミュレーションの諸データを表示する。シミュレーションの諸データには、各設備のエネルギー入出力データ相関図も含まれ、近似線のように設備効率関数が描画されているので、計測データと著しく異なる効率関数を見つけて独立変数の追加などの見直しも可能である。設備により効率の計算手法が様々あるので、以下、図2乃至図6により説明する。なお、効率計算は上流側に演算していくことから、図10で示した設備効率ηの逆数を関数としている。素直に設備効率ηで求めても構わない。図2は、設備Aのエネルギーフローを示す模式図である。上流側の計測データEinと下流側の計測データEoutから、設備Aの設備効率の基本的な計算を1式に示す。Ein=f1図10における効率ηの算出手法と比較すれば、個々の計測データに対しては、関数f=1/ηである。なお、例えば上下水のフローを定義し、その計測データがあるならば、1式を適用して、エネルギー以外の量のシミュレーションも可能である。設備によってはコジェネレーションのようにエネルギー入出力を複数持つ場合がある。図3は、複数入出力設備Aのエネルギーフローを示す模式図である。上流側の計測データEin1,Ein2と、下流側の計測データEout1,Eout2から、設備Aの設備効率の基本的な計算を2式および3式に示す。Ein1=f13ここでは、エネルギーフローを上流側に遡る演算を素直に定義したが、Eout1とEout2を独立変数として演算しても、もちろん構わない。エネルギーフロー上には、入出力エネルギーの関係が他の要因に大きく影響される設備もある。図4は、温度依存性を有する熱源設備Bのエネルギーフローを示す模式図である。上流側の計測データEinと下流側の計測データEoutおよび温度Tの計測データがある場合で、設備Bの設備効率の基本的な計算を4式に示す。Ein=g4この計算式は、設備知識のない人が、常識範囲で温度依存性を考慮した場合を想定している。1~3式は自動的に計算されるが、4式あるいは多変数式を選択することも可能である。図5は、生産設備Cのエネルギーフローを示す模式図である。生産設備の場合、入力エネルギーに対して出力は製品になるので、生産設備効率として次式を定義する。Ein=hPout5ここで、PoutはエネルギーEinにより生産した製品数量である。すなわち関数hは製品エネルギー原単位である。また、1日の生産効率として考えた場合は、待機エネルギーなどを考慮した計算が望ましい。図6は、生産効率と生産設備効率の計算例を示す。待機エネルギーの分、生産効率のほうが効率が低いが、シミュレーションでは所望の効率を選んで実施できる。1日24時間の内、4時間は消費電力100KWで80個を生産し、6時間は300KWで120個を生産する場合を想定する。1日の生産効率は、20kWh個生産設備効率は、200kW4h80個10kWh個300kW6h120個15kWh個合計では、13kWh個と計算される。図7は、本発明を適用した生産エネルギー管理システムの他の実施例を示す機能ブロック図である。図7において情報通信部200は、工場に設置されている工場エネルギー操業支援システムあるいは相当システムと、エネルギーフロー、計測データ、生産情報などを、ネットワークを介して取得する。これにより、各種エネルギー解析はできないが、シミュレーションツールとして図1に示した生産エネルギー管理システムと同等の結果が得られる。また、散在する複数工場の生産エネルギー管理システムと接続すれば、工場間の比較シミュレーションも可能となる。"