"二次電池の電極合材層の粉末成分と溶媒成分とを混練して電極合材ペーストを製造し,その電極合材ペーストに基づいて形成された電極合材層を有する電極板を用いて二次電池を製造する二次電池の製造方法において,電極合材ペースト作成時に使用する粉末成分と同じ成分の粉末に,電極合材ペースト作成時に使用する溶媒成分と同じ成分の溶媒を,吸液量を測定しながら注入するとともに,混練トルクを測定しながら粉末と注入された溶媒とを混練する予備混練を行い,前記予備混練の開始時の粉末成分の量と前記予備混練の際に混練トルクが最大値を示したときの溶媒の累積給液量との比と等しい混合比で,電極合材ペーストの粉末成分と溶媒成分とを混合して混練する本混練により,前記電極合材ペーストを製造することを特徴とする二次電池の製造方法。しかしながら前記した従来の技術には,次のような問題点があった。すなわち,特許文献1の技術で評価されるのは,純粋な電極活物質の粉末の性状である。これに対し,実際に混練によりペーストを製造する際の粉末成分は,電極活物質だけとは限らない。増粘剤や,導電助剤,結着剤などの添加剤が含まれる場合がある。このため,実際のペーストの性状は,特許文献1の技術で評価した性状とは異なってしまう。例えば図6に示すように,ロットによりペーストの粘度が異なってしまう。図6は,ペーストの粘度と,ペースト中に粉末が占める比率である固形分率との関係を,固形分率についての適正値付近の範囲内にて,製造ロットごとに示したグラフである。図6に見るように,粘度と固形分率の関係は,製造ロットにより異なる。第1ロットでは,固形分率にして約61.3程度で粘度が最低値を示している。ここで例えば,第1ロットが純粋な電極活物質の粉末を溶媒で混練する場合で,第2ロットおよび第3ロットは添加剤が含まれる場合であるとする。そうすると従来の技術で粘度が最低となるように条件を定めると,固形分率61.3,と定められることになる。しかしこの固形分率で第2ロットや第3ロットを実施すると,固形分率決定時の粘度より高い粘度のペーストしか得られないことになる。特に第3ロットでは明らかに適正な粘度範囲の上限より高い。このようにペーストの性状が違うため,第2ロットや第3ロットではコーティング等の下工程が適切に実施されないこととなる。したがって,評価した性状に基づいて製造時の各種条件を定めても,実際の製造時には必ずしも適切な製造ができない場合があった。本発明は,前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは,実際の製造時に適切に合致する性状評価により電極合材ペーストを製造し,その電極合材ペーストを用いる二次電池の製造方法を提供することにある。この課題の解決を目的としてなされた二次電池の製造方法は,二次電池の電極合材層の粉末成分と溶媒成分とを混練して電極合材ペーストを製造し,その電極合材ペーストに基づいて形成された電極合材層を有する電極板を用いて二次電池を製造する方法であって,電極合材ペースト作成時に使用する粉末成分と同じ成分の粉末に,電極合材ペースト作成時に使用する溶媒成分と同じ成分の溶媒を,吸液量を測定しながら注入するとともに,混練トルクを測定しながら粉末と注入された溶媒とを混練する予備混練を行い,予備混練の開始時の粉末成分の量と予備混練の際に混練トルクが最大値を示したときの溶媒の累積給液量との比と等しい混合比で,電極合材ペーストの粉末成分と溶媒成分とを混合して混練する本混練により,前記電極合材ペーストを製造することを特徴とする。この二次電池の製造方法では,最初に予備混練が行われる。予備混練の目的は,本混練の際の粉末成分と溶媒成分との混合比を,本混練に先立って決定することである。よって,粉末成分,溶媒成分ともに,本混練時に使用するものと同じものを用いる。そして,混練トルクが最大となったときの溶媒量により配合比を決定する。このようにして決定された配合比で本混練を行うことにより,使用する原料の特性に合った配合比で良好な性状の電極合材ペーストを得ることができる。本発明によれば,実際の製造時に適切に合致する性状評価により電極合材ペーストを製造し,その電極合材ペーストを用いる二次電池の製造方法が提供されている。以下,本発明を具体化した実施の形態について,添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態では,次の手順により,二次電池を製造する。1.電極合材ペースト以下,単にペーストというの配合比の決定↓2.ペーストの製造↓3.下工程塗布,捲回,収納等このうち,3.下工程については従来と特段に変わるところはない。本形態の特徴は,1.ペーストの配合比の決定および2.ペーストの製造にある。とくにそのうち,1.ペーストの配合比の決定が本発明としての核心部分である。そこでまず,1.ペーストの配合比の決定について説明する。本形態ではペーストの製造に先立ち,配合比の決定を行う。ここで言う配合比とは,粉末成分と溶媒成分との配合比のことである。そして粉末成分とは,主として活物質の粉末であるが,それだけではない。増粘剤や,導電助剤,結着剤などの添加剤の粉末をも含んだ混合粉末のことである。この混合粉末における各成文粉末の配合比は,実際のペースト製造を行うときの配合比と同じである。つまり粉末成分は,実際の製造時の粉末と同じものである。もちろん溶媒成分も,実際の製造時の溶媒と同じものである。溶媒として2以上の液体を混合したものを用いる場合にはその混合比も,実際の製造時と同じである。本形態での粉末成分と溶媒成分との配合比の決定は,予備混練を行うことによってなされる。ここで予備混練とは,粉末と溶媒とを,その配合比を変更しつつ混練することにより,最適な配合比を見つけることである。この予備混練には,JIS-K101-13に準ずる吸油量測定機を用いる。そのためには例えば,図1に示すような構造の吸油量測定機1を用いることができる。図1の吸油量測定機1は,攪拌容器2と,攪拌子3と,注液ノズル4と,漏斗5とを有している。攪拌容器2は,粉末6と溶媒7との予備混練を行うための容器である。攪拌容器2の中に,攪拌子3が設けられている。攪拌子3はむろん,攪拌容器2内の粉末6および溶媒7を予備混練のために攪拌するものである。本形態での攪拌子3は,攪拌時のトルク本願では混練トルクというを測定できるようになっている。注液ノズル4は,攪拌容器2に溶媒を供給するものである。本形態での注液ノズル4は,溶媒の供給量を把握できるようになっている。漏斗5は,攪拌容器2の入り口に取り付けられており,注液ノズル4から供給された溶媒を漏れなく攪拌容器2内に導くものである。上記の構成の吸油量測定機1を用いた予備混練は,以下のようにして行われる。まず,粉末6と溶媒7とのうち粉末6のみを攪拌容器2に収容する。もちろん,収容した粉末6の量Pを記録しておく。そして,攪拌子3を駆動しつつ,注液ノズル4から溶媒7を滴下していく。これにより,攪拌容器2内における粉末6の量は一定としつつ,溶媒7の量を次第に増やしていく。この過程における攪拌子3の回転速度を一定に維持しつつ,その混練トルクの変動を記録していくのである。すると一般的に,概ね図2のようなグラフが得られる。すなわち,始めのうちは混練トルクが小さく,溶媒7の量が増えるに従い混練トルクは大きくなっていく。これは,乾燥状態の粉末6に対し溶媒7を添加することにより,粉末6と溶媒7とが混じったペーストが発生して徐々にペーストの量が増えていくことによると考えられる。また,粉末6に含まれる増粘剤の効果が,溶媒7の量の増加とともに発現してくるためと考えられる。しかしある溶媒量Sで混練トルクはピークTを示し,その後は逆に溶媒7の量が増えるに従い混練トルクは小さくなっていく。これは,溶媒7の量が過多となると,ペーストが希釈状態となって粘性が低下するためと考えられる。そこで図2の過程における,粉末量Pと,混練トルクがピークTを示したときの溶媒量Sとの比P:Sを,ペーストの配合比,として決定する。ここで溶媒量Sとは,注液ノズル4からの溶媒7の供給開始時から,混練トルクのピーク時までの溶媒の累積供給量のことである。よって,続く2.ペーストの製造の工程は,上記のようにして決定した配合比P:Sにより行われる。すなわち,実際の製造工程で使用する粉末6の量と溶媒7の量との比は,上記の配合比P:Sに等しくされる。この実際の製造工程そのものは,従来から行われている方法により行えばよい。これにより,現に使用している原料の特性に適切に合致させた配合比となっているので,良好な性状のペーストを製造できる。これによりその後の下工程も良好になされ,二次電池が作製される。上記のようにして決定した配合比P:Sの適用範囲は,予備混練に使用した粉末および溶媒と同種の粉末および溶媒を用いて行うペーストの製造に限られる。粉末や溶媒の成分が異なる場合には適用できず,その場合の粉末および溶媒について改めて予備混練を行い決定する必要がある。さらには,原料である粉末および溶媒について,同一メーカーによる同一仕様のものであっても,原料の製造ロットが変われば改めて配合比を決定し直すことが好ましい。次に本発明の実施例を,比較例とともに説明する。実施例1および比較例1は,負極の製造への適用例である。実施例1および比較例1では,配合比の決定のための予備混練およびその後の本混練を,以下の条件で行った。なお,以下のうち,実施例か比較例かの区別がない事項は,両者に共通の事項である。[予備混練]混練機:図1の吸油量測定機使用溶媒:水実施例,亜麻仁油比較例粉末成分活物質:天然黒鉛平均粒径10~20μm増粘剤:カルボキシメチルセルロースナトリウムCMC-Na平均分子量350,000混合比率:活物質99重量増粘剤1重量実施例,活物質のみ比較例試料重量:30g測定温度:室温20°C成り行き溶媒滴下速度:4cm3/分攪拌子回転数:150rpmここで測定温度についての成り行きとは,試料について加熱や冷却を目的とする特段の処理をしていない,ということである。ただし,攪拌の摩擦熱や溶媒の蒸発気化熱等によるある程度の温度変動はあり得る。上記条件での予備混練の結果,図3に示す結果が得られた。図3のグラフでは,縦軸が混練トルクを示している。横軸は,添加した溶媒の量であり,試料粉末成分1g当たりに換算した値で示している。まず,比較例である亜麻仁油を溶媒として用いた例では,溶媒量0.54cm3gの時に混練トルクのピーク値T1が得られている。これに対して実施例である水を溶媒として用いた例では,溶媒量0.62cm3gの時に混練トルクのピーク値T2が得られている。これより,亜麻仁油を溶媒とする場合には,試料1g当たり溶媒054cm3という配合比に決定されることになる。これに対し水を溶媒とする場合には,試料1g当たり溶媒062cm3という配合比に決定されることになる。ただし,亜麻仁油を溶媒とする場合には,得られるペーストの粘度が高くなる。このため本形態では,亜麻仁油を溶媒とする例を比較例1とし,水を溶媒とする例を実施例1としている。よって本実施例1で決定される配合比は,試料1g当たり溶媒0.54cm3である。図4のグラフに,両者のペーストの最終粘度を比較して示す。これより,亜麻仁油を溶媒とする比較例1では,水を溶媒とする実施例1と比較して,4倍程度にもなる高い粘度を示していることが分かる。これは,亜麻仁油を用いた場合には試料に適正な分散トルクが掛からないために,粘度が低下しないものと解される。一方,水を用いた場合には,試料に適正な分散トルクが掛かって粘度が低下したものと解される。このため,水を使用する配合例を実施例1とし,亜麻仁油を使用する配合例は比較例1とした。これにより実施例1では,低いペースト粘度となり,適正な分散トルクが付与された状態となる。このため実施例1では,本混練の混練時間を短縮できると見込まれる。[本混練]混練機:プラネタリミキサ容量1リットル使用溶媒:水粉末成分活物質:予備混練の欄に記載の通り増粘剤:同上混合比率:活物質99重量増粘剤1重量試料重量:300g測定温度:室温20°C成り行き粗練り配合比:予備混練で決定した値粗練り回転数:50rpm粗練り時間:30分希釈練り回転数:50rpm希釈練り時間:10分最終固形分率:54重量すなわち本混練では,予備混練で決定した配合比により,まず,粗練り混練を行った。これにより,粉末成分に溶媒である水が均一に分散した良好なペーストが得られた。そして,これに溶媒を少し追加して希釈練り混練を行った。これは,最終固形分率を下工程からの要求仕様に合わせて調整するためである。かくして得られた最終ペーストにより,負極板が良好に作製される。実施例2および比較例2は,正極の製造への適用例である。実施例2および比較例2でも,実施例1および比較例1と同様に,配合比の決定のための予備混練およびその後の本混練を行った。[予備混練]混練機:図1の吸油量測定機使用溶媒:NMPN-メチルピロリドン,実施例DBPフタル酸ジブチル,比較例粉末成分活物質:リチウム酸化物平均粒径15~25μm導電助剤:アセチレンブラック平均粒径35~48μm結着剤:ポリフッ化ビニリデン混合比率:活物質90重量導電助剤8重量結着剤2重量実施例活物質のみ比較例試料重量:30g測定温度:室温20°C成り行き溶媒滴下速度:4cm3/分攪拌子回転数:150rpm上記条件による予備混練での混練トルク測定の結果,溶媒がNMPの場合実施例2の配合比は,試料1g当たり溶媒051cm3,と決定された。なお,溶媒がNMPの場合実施例2と溶媒がDBPの場合比較例2との,ペーストの最終粘度の比較を図5のグラフに示す。DBP使用時にはNMP使用時の2倍ほどと高い粘度のペーストしか得られなかったが,NMP使用時には良好な粘度のペーストが得られた。このため,NMPを使用する配合例を実施例2とし,DBPを使用する配合例は比較例2とした。この違いが生じた理由は,[0025]で述べた負極用の場合と同様であると解される。[本混練]混練機:プラネタリミキサ容量1リットル使用溶媒:NMP粉末成分活物質:予備混練の欄に記載の通り導電助剤:同上結着剤:同上混合比率:活物質90重量導電助剤8重量結着剤2重量試料重量:300g測定温度:室温20°C成り行き粗練り配合比:予備混練で決定した値粗練り回転数:50rpm粗練り時間:30分希釈練り回転数:50rpm希釈練り時間:10分最終固形分率:54重量こうして行った本混練により,正極用についても良好なペーストが得られた。そして,実施例1で得られた負極用ペーストおよび実施例2で得られた正極用ペーストを用いて,3.下工程塗布,捲回,収納等により,二次電池が製造される。すなわち,負極用ペーストを負極用集電箔に塗布乾燥して負極板を作製し,正極用ペーストを正極用集電箔に塗布乾燥して正極板を作製する。この,塗布乾燥の段階ではペーストの良否による工程への影響が大きいが,本形態では良好である。前述のように良好な性状のペーストが得られているからである。これらの負極板および正極板には,負極合剤層,正極合剤層が形成されている。そして,得られた正極板および負極板を,セパレータを間に挟み込みつつ捲回または平積みにより積層して電極体となし,この電極体を電池ケースに収納することで二次電池が製造される。以上詳細に説明したように本実施の形態によれば,粉末成分と溶媒成分との混練により電極合材ペーストを製造するに際し,まず,同一の原料による予備混練にて配合比を決定する。そして,この決定した配合比により本混練を行い,良好な性状のペーストを得る。このため,下工程が良好に実施され,高品質な二次電池が得られる。なお,本実施の形態は単なる例示にすぎず,本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に,その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良,変形が可能である。例えば,混練機自体は,前述のものに限らず別の機種のものを用いてもよい。また,活物質を始めとして各種材料は,単なる一例である。"