"両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成され、前記両端にその周囲全体に亘って一連に外側へ張り出した鍔部が形成された磁性体コアと、前記磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、前記磁性体コアの前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、を備えることを特徴とする電流検出装置。前記磁性体コアは磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である、請求項1に記載の電流検出装置。前記磁性体コアの前記中空部を貫通する貫通部と該貫通部に対し前記中空部を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部とが形成された導体からなり、前記端子部の幅が前記中空部の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバーをさらに備える、請求項1又は請求項2に記載の電流検出装置。前記磁性体コアの前記鍔部は、前記ギャップ部の方向以外の方向において、それぞれ種類の異なる磁性材料からなる複数の層が内側から外側へ積層された構造を有する、請求項1から請求項3のいずれかに記載の電流検出装置。磁束検出用の磁性体コアであって、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成され、前記両端にその周囲全体に亘って一連に外側へ張り出した鍔部が形成されていることを特徴とする磁性体コア。ところで、電動車両には、モータ駆動用のバッテリに接続された高圧電力線及びインバータ回路など、比較的強い磁界を生じさせる機器が搭載されている。そのような機器に起因する磁界の磁力線は、電流検出装置の磁電変換素子へ直接入射すると、電流の検出精度を悪化させるノイズとなる。一方、車載用の電流検出装置は、さらなる小型化が要求されており、ひいては磁性体コアの小型化が要求されている。しかしながら、小さな磁性体コアが採用された場合、磁性体コアの断面積が小さくなるため、検出対象ではないノイズ磁力線が、磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ直接入射しやすくなる。即ち、従来の電流検出装置は、磁性体コアの小型化とノイズ磁力線に起因する検出精度悪化の抑制とを両立することが難しいという問題点を有している。また、従来の電流検出装置においては、平板状のバスバーが、磁性体コアの中空部に挿通されるため、磁性体コアは、その中空部の最大幅直径が、バスバーの幅より大きくなる大きさに形成される必要がある。一方、電気自動車及びハイブリッド自動車などにおいては、バスバーに流れる電流の増大に伴い、バスバーの過剰な発熱を防止するため、幅の広いバスバーが採用されつつある。従って、従来の電流検出装置は、バスバーの幅が広くなるほど、バスバーの幅に比例した大きな磁性体コアが必要であり、装置が大きくなるという問題点を有している。特に、磁性体コアが、円環状、楕円環状又は縦寸法と横寸法の比が1又は1に近い矩形環状である場合、バスバーの幅が大きくなるほど、磁性体コアの中空部における無駄なスペースが増大する。また、磁性体コアの中空部に配置される部分のみが細くくびれたバスバーが採用された場合、細くくびれた部分が過剰に発熱するという問題が生じる。本発明は、車載用の電流検出装置などの磁束検出装置において、磁性体コアの小型化とノイズ磁力線に起因する検出精度悪化の抑制とを両立できることを目的とする。本発明に係る電流検出装置は、以下に示す各構成要素を備える。1第1の構成要素は、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成され、両端にその周囲全体に亘って一連に外側へ張り出した鍔部が形成された磁性体コアである。2第2の構成要素は、磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、磁性体コアの中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。また、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアが磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材であることが考えられる。また、本発明に係る電流検出装置が、さらに次の構成要素を備えることも考えられる。3第3の構成要素は、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部とその貫通部に対し中空部を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部とが形成された導体からなり、端子部の幅が中空部の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバーである。また、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアの鍔部が、ギャップ部の方向以外の方向において、それぞれ種類の異なる磁性材料からなる複数の層が内側から外側へ積層された構造を有することが考えられる。また、本発明は、磁気比例方式又は磁気平衡方式の電流検出装置などの磁束検出装置に採用される磁束検出用の磁性体コアの発明として捉えられてもよい。即ち、本発明に係る磁束検出用の磁性体コアは、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成され、両端にその周囲全体に亘って一連に外側へ張り出した鍔部が形成されている。本発明によれば、小さな磁性体コアが採用された場合でも、その磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ向かうノイズ磁力線は、磁電変換素子へ入射する前に、磁性体コアの両端に形成された鍔部へ入射する。また、鍔部へ入射したノイズ磁力線は、磁性体コアに沿って伝播することにより経路が変更されて磁性体コアから放射される。そのため、検出対象ではないノイズ磁力線が、磁性体コアのギャップ部に配置された磁電変換素子へ直接入射する現象が緩和され、ノイズ磁力線に起因する検出精度悪化は抑制される。ところで、磁性体コアがその両端に鍔部を有する場合であっても、磁性体コアの両端が対向する方向に直交する方向又はそれに近い方向に沿って磁電変換素子へ向かうノイズ磁力線は、磁電変換素子へ直接入射してしまう。しかしながら、磁電変換素子は、磁性体コアのギャップ部において、磁性体コアの両端が対向する方向、即ち、検出対象である磁束の方向に対して正対する姿勢で配置される。この場合、磁性体コアの両端が対向する方向に直交する方向又はそれに近い方向に沿うノイズ磁力線は、磁電変換素子に対してほとんど影響しない。複数の板状部材が積層された積層タイプの磁性体コアは、端部に鍔部を有するような異形に成形することが難しい。また、積層タイプの磁性体コアは、複数の板状部材の位置関係誤差及び接着層の寸法誤差などによる寸法誤差が生じやすい。また、磁性体コアのサイズが小さいほど、磁性体コアの寸法誤差の影響が大きくなり、磁束電流の検出精度の悪化がより顕著となる。一方、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された焼結タイプの磁性体コアは、端部に鍔部を有するような異形に成形することが容易である。さらに、焼結タイプの磁性体コアは、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、本発明に係る電流検出装置において、焼結タイプの磁性体コアが採用されれば、磁性体コアの寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コアは、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。以下、本発明に係る電流検出装置が電流検出用バスバーを備える場合、電流検出用バスバーが磁性体コアの中空部を貫通する方向電流通過方向を第1方向と称する。また、電流検出用バスバーにおける、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部の前後に連なる端子部の幅方向及び厚み方向をそれぞれ第2方向及び第3方向と称する。本発明に係る電流検出装置が電流検出用バスバーを備える場合、その電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部は、その前後に連なる端子部と比較して、断面の輪郭の最大幅が端子部の幅最大幅よりも小さく形成されている。即ち、貫通部の断面の輪郭形状は、端子部に対し、第2方向においてくびれた形状を有している。その結果、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用することができ、磁性体コアを含む装置全体を小型化できる。また、電流検出用バスバーの両端部が端子部であるため、予め敷設された前段及び後段のバスバーに対して、磁性体コアの中空部を貫通した状態の電流検出用バスバーを後から連結することが可能である。また、電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する中央部分貫通部は、丸棒もしくは角棒などの棒状又は筒状など、平板状以外の形状にすることができる。そのため、その貫通部は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コアの中空部の幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コアが採用された場合でも、電流検出用バスバーの過剰な発熱を防止できる。また、磁性体は、その材料の種類に応じて伝播しやすい磁力線の特性が異なる。そのため、磁性体コアの鍔部が、それぞれ種類の異なる磁性材料からなる複数の層が積層された構造を有すれば、特性の異なる様々なノイズ磁力線に対するシールド性能を確保できる。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。まず、図1~図6を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置1の構成について説明する。なお、図4aは平面図、図4bは側面図、図4cは正面図である。電流検出装置1は、電気自動車又はハイブリッド自動車などにおいて、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図1に示されるように、電流検出装置1は、磁性体コア10、ホール素子20、電流検出用バスバー30、絶縁筐体40及び電子基板50を備える。<磁性体コア>磁性体コア10は、パーマロイ、フェライト又はケイ素鋼などの磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材磁性体である。即ち、磁性体コア10は、磁性材料からなる固体粉末の集合体が、型枠内で圧縮され、さらに、その磁性体材料の融点よりも低い温度で加熱されることによって固化及び成形された部材である。また、磁性体コア10は、両端が数ミリメートル程度のギャップ部12を介して対向し、中空部11の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア10は、狭いギャップ部12を有するものの概ね環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア10は、円形状の中空部11を囲む円環状に形成されている。また、磁性体コア10の両端には、その周囲全体に亘って一連に外側へ張り出した鍔部13が形成されている。図1及び図2に示される鍔部13の輪郭形状は矩形であるが、鍔部13の輪郭形状は、矩形以外の多角形、円形又は楕円形など、他の形状であることも考えられる。また、図3に示されるように、磁性体コア10の鍔部13は、ギャップ部12の方向以外の方向において、それぞれ種類の異なる磁性材料からなる第一の層131と第二の層132とが内側から外側へ積層された構造を有する。例えば、第一の層131がPBパーマロイで構成され、第二の層132がPCパーマロイで構成されることが考えられる。本実施形態において、鍔部13における内側の第一の層131は、磁性体コア10における鍔部13以外の部分である基部を構成する磁性材料と同じ磁性材料で構成されている。即ち、磁性体コア10における基部と鍔部13の第一の層131とは、同じ磁性材料からなる粉体を一連の焼結工程で固化することにより一体に成形された部分である。一方、鍔部13の第二の層132は、基部と鍔部13の第一の層131とからなる部材が成形された後に、その部材における第一の層131の表面に成形された部分である。鍔部13の第二の層132を成形する方法としては、例えば、基部と鍔部13の第一の層131とからなる部材における第一の層131の部分に、磁性材料からなる粉体の焼結工程をさらに加える方法が考えられる。また、基部と鍔部13の第一の層131とからなる部材における第一の層131の部分に、磁性材料のメッキを施すことも考えられる。後述するように、磁性体コア10のギャップ部12にはホール素子20が配置され、そのホール素子20は、磁性体コア10に沿って環状に発生する磁束を検出する。即ち、磁性体コア10は、磁束検出用の磁性体である。<ホール素子磁電変換素子>ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12に配置され、磁性体コア10の中空部11を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する磁電変換素子の一例である。ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12において、磁性体コア10の両端が対向する方向、即ち、検出対象である磁束の方向に対して正対する姿勢で配置される。より具体的には、ホール素子20は、その表裏の面が磁性体コア10の両端面と平行となり、かつ、ホール素子20のほぼ中央に位置する受磁部が、磁性体コア10の両端面における鍔部13を除いた部分の中心どうしを結ぶ直線上に位置する姿勢で配置される。上記の姿勢でギャップ部12に配置されたホール素子20は、磁性体コア10の両端が対向する方向に沿う磁束を高感度で検出するが、磁性体コアの両端が対向する方向に直交する方向又はそれに近い方向に沿う磁束をほとんど検出しない。<電子基板>電子基板50は、ホール素子20の端子21に接続される回路と、その回路と外部の他の回路とを接続するコネクタ51とが実装された基板である。従って、コネクタ51は、ホール素子20に対して電気的に接続されている。電子基板50に実装された回路は、例えば、ホール素子20から出力される磁束の検出信号を増幅する回路などである。ホール素子20は、コネクタ51を含む電子基板50を介して、外部の回路と接続される。<電流検出用バスバー>電流検出用バスバー30は、銅などの金属からなる導電体であり、バッテリと電装機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー30には、検出対象の電流が流れる。また、電流検出用バスバー30は、バッテリに対して予め接続されたバッテリ側のバスバーと、電装機器に対して予め接続された機器側のバスバーとは独立した部材である。そして、電流検出用バスバー30は、その両端が予め敷設された前段及び後段の他のバスバーバッテリ側のバスバー及び機器側のバスバーに対して連結される。電流検出用バスバー30と、これに連結された前段及び後段の他のバスバーとは、バッテリから電装機器へ至る電流伝送経路を形成する。なお、他のバスバーの端部は、電流伝送経路における電流検出用バスバー30の前段及び後段の導体の接続端の一例である。図1に示されるように、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の導体の両端部分に加工が施された部材からなる。電流検出用バスバー30において、加工された両端部分は、電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部32である。即ち、電流検出用バスバー30は、概ね、中央部分において一定の範囲を占める棒状の貫通部31と、その貫通部31に対し中空部11を貫通する方向の両側各々に連なって形成された端子部32とを有する導体からなる部材である。貫通部31は、磁性体コア10の中空部11を電流通過方向に沿って貫通する部分である。電流通過方向は、磁性体コア10の厚み方向であり、環状の磁性体コア10を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア10が形成する面に直交する方向でもある。各図において、電流通過方向は、X軸方向として記されている。以下の説明において、電流通過方向X軸方向を第1方向と称する。本実施形態における端子部32は、平板状である。また、電流検出用バスバー30における貫通部31は、例えば、円柱状又は楕円柱状などの棒状に形成されている。各図において、平板状の端子部32の幅方向及び厚み方向は、それぞれY軸方向及びZ軸方向として記されている。以下の説明において、平板状の端子部32の幅方向Y軸方向及び厚み方向Z軸方向をそれぞれ第2方向及び第3方向と称する。図5は、電流検出用バスバー30の製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー30は、棒状の金属部材30Xの両端部分に加工が施された構造を有する。棒状の金属部材30Xの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。図5に示される金属部材30Xは円柱状であるため、金属部材30Xの断面の輪郭の最小幅は、金属部材30Xの直径である。より具体的には、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の金属部材30Xの両端における一定範囲の部分が、プレス機60などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、棒状の金属部材30Xの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に棒状の金属部材30Xが挿通された後に、平板状にプレス加工される。即ち、電流検出装置1を製造する工程において、電流検出用バスバー30を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。[1]まず、棒状の金属部材30Xを磁性体コア10の中空部11に貫通させる貫通工程が実行される。[2]次に、棒状の金属部材30Xの一方の端部を、プレス機60などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第1のプレス工程が実行される。[3]最後に、棒状の金属部材30Xの他方の端部を、プレス機60などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第2のプレス工程が実行される。上記の製造工程において、[1]貫通工程は、[2]第1のプレス工程及び[3]第2のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、[1]貫通工程が行われ、次に、[2]第1のプレス工程及び[3]第2のプレス工程が同時に行われてもよい。その他、まず、[2]第1のプレス工程が行われ、次に、[1]貫通工程が行われ、最後に[3]第2のプレス工程が行われてもよい。そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、電流検出用バスバー30における平板状の端子部32を構成し、それらの間の棒状の部分が、電流検出用バスバー30の貫通部31を構成する。図5に示される金属部材30Xは円柱状の部材であり、このような金属部材30Xの両端の加工により製造される電流検出用バスバー30の貫通部31は円柱状である。なお、棒状の金属部材30Xは、断面が楕円の楕円棒状又は断面が矩形の角棒状であることも考えられる。また、棒状の金属部材30Xは、断面が四角形以外の多角形である棒状であることも考えられる。金属部材30Xの断面形状、即ち、貫通部31の断面形状は、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。例えば、Nが3以上の整数であるとすると、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が正N角形である場合、金属部材30Xの形状が正N角柱であれば好適である。また、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が円形である場合、金属部材30Xの形状が円柱であれば好適である。また、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が、長軸と短軸との比がRである楕円形である場合、金属部材30Xの形状が、断面における長軸と短軸との比がRである楕円柱であれば好適である。電流検出用バスバー30において、端子部32の幅D5は、中空部11の直径D1最大幅よりも大きく形成されている。また、貫通部31の断面の輪郭の最小幅D4は、端子部32の厚みD6よりも大きく形成されている。即ち、貫通部31の断面の輪郭の縦寸法と横寸法の比は、平板状の端子部32の断面の縦寸法と横寸法の比よりも1に近い。なお、貫通部31が円柱状である場合、貫通部31の断面の輪郭における最小幅D4と最大幅D3とは同じである。また、比が1に近いということは、比が1であることを含む。また、電流検出用バスバー30において、貫通部31の断面の輪郭の最小幅D4は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。しかも、前述したように、端子部32の幅D5は、磁性体コア10の中空部11の直径D1最大幅よりも大きい。そのため、予め製造された電流検出用バスバー30の貫通部31に対して磁性体コア10を装着することはできない。従って、磁性体コア10と、その磁性体コア10の中空部11に貫通した状態の電流検出用バスバー30とのセットが作られた後に、電流検出用バスバー30が前段及び後段の他のバスバーに接続される。そこで、端子部32には、ネジ止め用の貫通孔32Zが形成されており、これにより、端子部32は、ネジにより前段及び後段の他のバスバーと連結される。図7は、電流検出装置1における端子部32が、予め敷設された前段及び後段の他のバスバー9に対し、ネジ8によって連結される様子を模式的に示す斜視図である。なお、図7において、便宜上、絶縁筐体40の記載は省略されている。図7に示されるように、他のバスバー9における、端子部32と連結される接続端は、例えば、端子台としての構造を備え、ネジ止め用の孔9Aが形成されている。なお、電流検出用バスバー30における端子部32は、ネジ止め用の貫通孔32Zが形成された平板状の端子部32の他、他のバスバー9との嵌め合い機構などの他の構造を有することも考えられる。<絶縁筐体>絶縁筐体40は、絶縁体からなり、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30と電子基板50とを保持する部材であり、本体ケース41及び本体ケース41に取り付けられる蓋部材42とを含む。本体ケース41及び蓋部材42の各々は、例えば、ポリアミドPA、ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT又はABS樹脂などの絶縁性の樹脂からなる一体成形部材である。本体ケース41は、開口部を有する箱状に形成され、蓋部材42は、本体ケース41に取り付けられることによって本体ケース41の開口部を塞ぐ。本体ケース41には、その内側の面において突出する第1保持部43及び第2保持部44が形成されている。そして、本体ケース41は、第1保持部43及び第2保持部44により、磁性体コア10と、中空部11を貫通する電流検出用バスバー30と、ギャップ部12に配置されたホール素子20とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。より具体的には、第1保持部43は、磁性体コア10とその中空部11を貫通する電流検出用バスバー30の貫通部31との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア10と電流検出用バスバー30とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、第2保持部44は、磁性体コア10とそのギャップ部12に配置されたホール素子20との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア10とホール素子20とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、本体ケース41の内側の面には、第1保持部43及び第2保持部44により保持された磁性体コア10の鍔部13が嵌め入れられる窪み49も形成されている。また、本体ケース41及び蓋部材42には、電流検出用バスバー30の両端の端子部32が内側から外側へ挿入されるスリット状の端子部通し孔45が形成されている。磁性体コア10の中空部11を貫通する電流検出用バスバー30における一方の端子部32が、本体ケース41の端子部通し孔45に通された状態において、本体ケース41の第1保持部43及び第2保持部44は、磁性体コア10、ホール素子20及び電流検出用バスバー30を保持する。また、蓋部材42は、磁性体コア10、ホール素子20及び電流検出用バスバー30を保持する本体ケース41に対し、電子基板50を挟み込みつつ、本体ケース41の開口部を塞ぐように取り付けられる。その際、電流検出用バスバー30における他方の端子部32が、蓋部材42の端子部通し孔45に対して内側から外側へ通される。また、電子基板50が本体ケース41と蓋部材42との間に挟み込まれることにより、電子基板50に実装されたコネクタ51は、本体ケース41に形成された欠け部46に嵌り込んだ状態で保持される。さらに、本体ケース41及び蓋部材42には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構47,48が設けられている。図1に示されるロック機構47,48は、本体ケース41の側面に突出して形成された爪部47と、蓋部材42の側方に形成された環状の枠部48とを備える。本体ケース41の爪部47が、蓋部材42の枠部48が形成する孔に嵌り込むことにより、本体ケース41及び蓋部材42は、それらが組み合わされた状態で保持される。図6は、本体ケース41及び蓋部材42が組み合わされた状態における電流検出装置1の平面図である。図6に示されるように、本体ケース41及び蓋部材42絶縁筐体40は、電流検出用バスバー30の端子部32における貫通孔32Zが形成された部分端子部と、電子基板50のコネクタ51とが外部に露出する状態で、磁性体コア10と電流検出用バスバー30の貫通部31とホール素子20とを覆いつつ保持する。<効果>図3において、一点鎖線の矢印は、検出対象ではないノイズ磁力線を表す。電流検出装置1において、小さな磁性体コア10が採用された場合でも、図3に示されるように、ホール素子20へ向かうノイズ磁力線は、ホール素子20へ入射する前に、磁性体コア10の両端に形成された鍔部13へ入射する。また、鍔部13へ入射したノイズ磁力線は、磁性体コア10に沿って伝播することにより経路が変更されて磁性体コア10から放射される。そのため、検出対象ではないノイズ磁力線が、ホール素子20へ直接入射する現象が緩和され、ノイズ磁力線に起因する検出精度悪化は抑制される。また、ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12において、磁性体コア10の両端が対向する方向、即ち、検出対象である磁束の方向に対して正対する姿勢で配置される。そのため、磁性体コア10の両端が対向する方向に直交する方向又はそれに近い方向に沿うノイズ磁力線が、ホール素子20に対して直接入射しても、そのノイズ磁力線はホール素子20に対してほとんど影響しない。また、磁性体コア10が、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された焼結タイプであれば、端部に鍔部13を有するような異形に成形することが容易である。さらに、焼結タイプの磁性体コア10は、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、電流検出装置1において、焼結タイプの磁性体コア10が採用されれば、磁性体コア10の寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コア10は、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。また、電流検出装置1の電流検出用バスバー30において、貫通部31は、断面の輪郭の最大幅D3が端子部の幅D5最大幅よりも小さく形成されている。即ち、貫通部31の断面の輪郭形状は、端子部32に対し、第2方向においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置1においては、前段及び後段の他のバスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア10を採用することができ、磁性体コア10を含む装置全体を小型化できる。また、電流検出用バスバー30において、磁性体コア10の中空部11を貫通する貫通部31は、丸棒もしくは角棒など、平板状以外の形状で形成されている。そのため、その貫通部31は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コア10の中空部11の直径D1幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コア10が採用された場合でも、電流検出用バスバー30の過剰な発熱を防止できる。また、電流検出用バスバー30の貫通部31の断面形状が、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部31と磁性体コア10との隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コア10を採用することによる装置の小型化が可能となる。さらに、電流検出用バスバー30において、貫通部31の断面形状は、最小幅D4が端子部32の厚みD6最小幅よりも大きく形成されている。そして、棒状の金属部材30Xの両端が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー30においては、貫通部31における導体の断面積は、端子部32における導体の断面積以上である。従って、貫通部31における過剰な発熱を防止できる。なお、端子部32は、それに圧接される連結用のネジ8及び他のバスバー9と併せた全体の熱容量が大きくなる部分であるため、孔32Yの存在による発熱の問題は生じない。また、棒状の金属部材30Xの両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー30においては、棒状の金属部材30Xを磁性体コア10の中空部11に挿入した後に、中空部11の幅D1よりも広い幅の平板状の端子部32を作ることができる。即ち、貫通部31を磁性体コア10のギャップ部12に通過させることは必要とされない。従って、棒状の貫通部31の断面の幅D3直径が、磁性体コア10におけるギャップ高さD2よりも大きく形成された電流検出用バスバー30を容易に作製することができる。なお、電流の検出感度を高めるためには、ギャップ高さD2を小さくし、ギャップ部12に配置されたホール素子20と磁性体コア10の両端との隙間を小さくすることが望ましい。また、電流検出装置1においては、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30とが、露出されるべき部分である端子部32の貫通孔32Zの部分端子部及びコネクタ51以外を覆う絶縁筐体40によって所定の位置関係に保持される。これにより、予め敷設されたバスバー9に対して電流検出装置1を取り付ける作業が容易となる。<その他>電流検出装置1において、磁性体コア10の鍔部13が、第一の層131のみで構成されることも考えられる。また、磁性体コア10の鍔部13が、それぞれ種類の異なる磁性材料からなる3つ以上の層が積層された構造を有することも考えられる。また、電流検出装置1において、流検出用バスバー30における平板状の2つの端子部32は、それぞれ非平行な面に沿って形成されてもよい。また、端子部32は、平板状でないことも考えられる。例えば、端子部32が、棒状の金属部材30Xの端部において、据え込み加工により他の部分よりも太く加工された部分であることも考えられる。この場合、太く加工された部分である端子部32には、前段及び後段の他のバスバーの接続端と連結するためのネジ8が締め込まれるねじ孔が形成される。また、流検出用バスバー30において、貫通部31と端子部32との間に曲げ部が形成されてもよい。また、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する筒状の金属部材の両端における一定範囲の部分が、プレス機60などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材であってもよい。その際、筒状の金属部材の両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に筒状の金属部材が挿通された後に、平板状にプレス加工される。この場合、平板状に押しつぶされた両端の部分が、電流検出用バスバー30における端子部32を構成し、それらの間の筒状の部分が、電流検出用バスバー30の貫通部31を構成する。"