ゴム成分とカーボンブラックとを含有するサイドウォール用ゴム組成物であって、前記ゴム成分の全量を100質量部としたとき、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの少なくとも1つを35~70質量部、ポリブタジエンゴムを30~65質量部含有するものであり、前記カーボンブラックが、下記1~4を満たすものであり、1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して30~55質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合が20質量以上であることを特徴とするサイドウォール用ゴム組成物。前記カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、75~170である請求項1に記載のサイドウォール用ゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、老化防止剤を2~7質量部含有する請求項1または2に記載のサイドウォール用ゴム組成物。請求項1~3のいずれかに記載のサイドウォール用ゴム組成物を用いて製造されたサイドウォールを備える空気入りタイヤ。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低発熱性および外観性を良好に維持しつつ、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性がバランス良く向上したサイドウォールの原料となるサイドウォール用ゴム組成物および空気入りタイヤを提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決すべく、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いを正確に把握する手法について、鋭意検討を行った。その結果、BET比表面積BET5と外部比表面積STSAとの差が特定の範囲内にあるカーボンブラックでは、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いが、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性との両立を図るうえで特に好ましいことが判明した。さらに、BET5とSTSAとに加えて、従来からカーボンブラックの特性を示す指標として使用されているジブチルフタレートDBP吸収量と、ヨウ素吸着量IAと、カーボンブラックのストークス径Dstおよびストークス径分布ΔD-50半値幅と、の関係で最適なカーボンブラックを配合したゴム組成物を原料としてサイドウォールを製造することにより、サイドウォールの低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く改良できることを見出した。本発明は、上記の検討の結果なされたものであり、下記の如き構成により上述の目的を達成するものである。即ち、本発明は、ゴム成分とカーボンブラックとを含有するサイドウォール用ゴム組成物であって、前記ゴム成分の全量を100質量部としたとき、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの少なくとも1つを35~70質量部、ポリブタジエンゴムを30~65質量部含有するものであり、前記カーボンブラックが、下記1~4を満たすものであり、1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して30~55質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合が20質量以上であることを特徴とするサイドウォール用ゴム組成物に関する。本発明に係るゴム組成物は、カーボンブラックの1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180であるため、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く両立することができる。DBP吸収量は、カーボンブラック凝集体のストラクチャーの指標となるものであり、DBP吸収量が1に記載の範囲を下回ると、カーボンブラック凝集体のストラクチャーが低すぎるため、ゴムの補強性が低下し、耐久力が悪化する傾向がある。一方、DBP吸収量が1に記載の範囲を超えると、カーボンブラック凝集体のストラクチャーが高すぎるため、低発熱性が悪化する傾向がある。また、本発明に係るゴム組成物は、カーボンブラックの2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12となる。BET比表面積BET5と外部比表面積STSAとは、いずれも窒素吸収量に基づいて計算された比表面積に関する指標であるため、両者の差を算出することで、カーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いを正確に把握することができる。カーボンブラック凝集体表面の細孔にはゴム分子が入り込めないため、細孔が多いほどカーボンブラックとゴム分子との結びつきが弱くなる。本願発明では、カーボンブラックのBET5-STSAの関係が上記2を満たすため、カーボンブラックとゴム分子との結びつき度合いが最適化され、その結果、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く両立することができる。また、本発明に係るゴム組成物は、3カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10であるため、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上することができる。ΔD-50/Dstが3に記載の範囲を下回ると、低発熱性が悪化する傾向がある。一方、ΔD-50/Dstが3に記載の範囲を超えると、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性が悪化する傾向がある。さらに、本発明に係るゴム組成物は、カーボンブラックの4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35であるため、カーボンブラックとゴム分子との結びつき度合いが最適化され、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上することができる。BET5/IAは、カーボンブラック粒子の表面活性の指標となるものであり、BET5/IAが4に記載の範囲を下回ると、低発熱性が悪化する傾向がある。一方、BET5/IAが4に記載の範囲を超えると、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性が悪化する傾向がある。本発明に係るゴム組成物では、前記ゴム成分の全量を100質量部としたとき、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの少なくとも1つを35~70質量部、ポリブタジエンゴムを30~65質量部含有する。所定量の天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムと、所定量のポリブタジエンゴムとによりゴム成分を構成することで、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上することができる。また、本発明に係るゴム組成物では、少なくとも前記カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して30~55質量部であり、かつ前記補強用充填材中の前記カーボンブラックの割合を20質量以上に設定する。カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量をかかる範囲内に設定することにより、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上することができる。上記ゴム組成物において、前記カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、75~170であることが好ましい。STSAは、カーボンブラック粒子の比表面積粒径の指標となるものであり、STSAが75未満であると耐破壊特性が悪化する傾向があり、170を超えると低発熱性が悪化する傾向がある。上記ゴム組成物において、前記ゴム成分100質量部に対して、老化防止剤を2~7質量部含有することが好ましい。かかる構成によれば、サイドウォールの外観性を良好に維持しつつ、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上することができる。また、本発明は前記いずれかに記載のサイドウォール用ゴム組成物を用いて製造されたサイドウォールを備える空気入りタイヤに関する。上述のとおり、本発明に係るゴム組成物の加硫ゴムは、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とがバランス良く向上されている。したがって、かかるサイドウォール用ゴム組成物を原料として製造されたサイドウォールを備える空気入りタイヤは、耐久性に優れる。本発明に係るサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分とカーボンブラックとを含有する。本発明においては、ゴム成分として、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの少なくとも1つを35~70質量部、ポリブタジエンゴムを30~65質量部含有する。低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とを、さらにバランス良く向上するためには、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの少なくとも1つを40~55質量部、ポリブタジエンゴムを45~60質量部含有することが好ましい。天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIR、ポリブタジエンゴムBRとしては、必要に応じて、末端を変性したもの例えば、末端変性BRなど、あるいは所望の特性を付与すべく改質したもの例えば、改質NRも使用可能である。また、ポリブタジエンゴムBRについては、コバルトCo触媒、ネオジムNd触媒、ニッケルNi触媒、チタンTi触媒、リチウムLi触媒を用いて合成したものに加えて、WO2007-129670に記載のメタロセン錯体を含む重合触媒組成物を用いて合成したものも使用可能である。本発明においては、使用するカーボンブラックが下記1~4を満たす点が最大の特徴である。1ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、90~180、2BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、5≦BET5-STSA≦12、3前記カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.70≦ΔD-50/Dst≦1.10、かつ4BET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.05≦BET5/IA≦1.35。上記1~4を満たすカーボンブラックは、タイヤ業界で通常使用されるISAFクラスASTMグレードのカーボンブラックよりもカーボンブラック凝集体表面の細孔の度合いが少なく、その粒径、ストラクチャー、凝集体分布が特殊なカーボンブラックである。本発明においては、かかるカーボンブラックを含有するゴム組成物を原料として使用することで、低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とがバランス良く改良される。より具体的には、ISAFクラスのカーボンブラックを含有するゴム組成物に匹敵する耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性と、HAFクラスのカーボンブラックを含有するゴム組成物に匹敵する低発熱性とを実現することができる。本発明に係るゴム組成物では、外部比表面積STSAm2/gが、75~170であるカーボンブラックを含有することが好ましい。この場合、耐破壊特性と低発熱性とをよりバランス良く両立することができる。特に、本発明においては、カーボンブラックのジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gが、120~150であることが好ましく、BET比表面積BET5m2/gと外部比表面積STSAm2/gとの差が、7≦BET5-STSA≦10であることが好ましく、カーボンブラックのストークス径Dstとストークス径分布ΔD-50半値幅との比が、0.75≦ΔD-50/Dst≦0.95であることが好ましく、あるいはBET比表面積BET5m2/gとヨウ素吸着量IAmg/gとの比が、1.10≦BET5/IA≦1.30であることが好ましい。また、本発明においては、カーボンブラックの外部比表面積STSAm2/gが、90~120であることが好ましい。上記カーボンブラックの特性評価項目のうち、ジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gはJISK6217-4、BET比表面積BET5m2/gおよび外部比表面積STSAm2/gはJISK6217-7、ストークス径Dstおよびストークス径分布ΔD-50半値幅はJISK6217-6、ならびにヨウ素吸着量IAmg/gはJISK6217-1に準拠して測定したものである。本発明に係るゴム組成物では、上記1~4を満たすカーボンブラックを含む補強用充填材の配合量が、ゴム成分100質量部に対して30~55質量部であり、かつ補強用充填材中のカーボンブラックの割合が20質量以上である。低発熱性と耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性とをバランス良く向上するためには、カーボンブラックを含む補強用充填材の配合量の配合量は、35~45質量部であることがより好ましい。また、補強用充填材中のカーボンブラックの割合が、40質量以上であることがより好ましい。本発明においては、カーボンブラック以外の充填材として、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、タルク、クレー、アルミナ、セリサイトなどが使用可能である。なお、シリカを使用する場合は、シランカップリング剤も併用することが好ましい。本発明においては、サイドウォールの耐疲労性を向上するために、ゴム組成物中に老化防止剤を配合することが好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。ただし、老化防止剤の配合量が多すぎると、老化防止剤のブリードに伴い、サイドウォールの外観性が悪化する恐れがあるため、ゴム成分100質量部に対する老化防止剤の配合量は、2~7質量部が好ましく、3~5質量部がより好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、カーボンブラックおよびシリカなどの充填材、老化防止剤とともに、硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、本発明の効果を損なわない範囲において適宜配合し用いることができる。ただし、サイドウォールの外観性を考慮した場合、ゴム組成物中にオイルを含有しないことが好ましい。硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する硫黄の配合量は、硫黄分換算で0.1~5質量部が好ましく、0.5~3質量部がより好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する加硫促進剤の配合量は、0.1~5質量部が好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、カーボンブラックおよびシリカなどの充填材、老化防止剤、必要に応じて硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、ゴム成分およびカーボンブラックのみを予め混練マスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。なお、ゴム成分およびカーボンブラックを予めマスターバッチとする場合、ゴムラテックスにカーボンブラックを混入して得られるウエットマスターバッチを使用してもよい。図1に示すとおり、本発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードワイヤー1と、該ビードワイヤー1のタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー2と、ビードワイヤー1およびビードフィラー2から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール3と、サイドウォール3の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド4と、一対のビードワイヤー1で端部側がタイヤ幅方向内側から外側に巻き上げられたカーカスプライ5と、カーカスプライ5の外周側タイヤ径方向外側に配された複数のベルトプライからなるベルト6と、を備える。この実施形態では、タイヤ径方向外側から順にベルトプライ6a、ベルトプライ6b、ベルトプライ6c、ベルトプライ6dからなる4枚のベルトプライでベルト6が構成されている。トレッド4は、単一のゴム部で構成してもよく、あるいは接地面側のキャップトレッドとタイヤ径方向内側のベーストレッドとの2層で構成してもよい。ビードワイヤー1およびビードフィラー2のタイヤ径方向内側には、カーカスプライ5を介して、チェーハー7およびリムストリップ8が配され、リムストリップ8がタイヤリム図示せずに接するように着座する。ビードフィラー2のタイヤ径方向外側には、チェーハー7を挟み込むようにチェーハーパッド9が配される。一方、カーカスプライ5の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー10が配されている。また、ベルト6の端部側であって、タイヤ径方向内側にはショルダーパッド11が配され、ベルトプライ6bおよび6cの間にはベルトエッジフィラー12が配される。本発明に係るサイドウォール用ゴム組成物を原料として製造されたサイドウォール3を備えた未加硫タイヤを成型した後、公知の方法に従い加硫することで、低発熱性および外観性を良好に維持しつつ、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性がバランス良く向上したサイドウォールを備える空気入りタイヤを製造することができる。以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。なお、実施例などにおける評価項目は、各ゴム組成物を150°Cにて30分間加熱、加硫して得られたゴムサンプルを下記の評価条件に基づいて評価を行った。1低発熱性tanδUBM社製粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪み10、動的歪み2、周波数50Hz、温度60°Cでのtanδ値を測定した。数値が小さいほど低発熱性に優れることを意味する。2耐引裂強度JISK6252に準拠して引裂強さ耐引裂強度kN/mを評価した。数値が大きいほど良好であることを意味する。3破断強度耐破壊特性JISK6251に準拠し、ダンベル3号を用いてサンプルを作製して引張試験を行い、サンプル破断時の破断強度を測定した。数値が大きいほど耐破壊特性に優れることを意味する。4耐屈曲疲労性JISK6260に準拠してデマチャ屈曲試験機を用い、比較例1の亀裂発生回数を100とした際の割合を示す指数で表示した。数値が大きいほど耐屈曲疲労性が良好である。5外観性ゴム組成物を使用して、厚み2mmの試験片を作製し、150°C-30分加硫後の試験片を日光に20日間照射した。照射後の試験片を目視により観察し、比較例1を基準として茶色または白色への変色の度合いを、以下の基準に基づき相対的に評価した。◎;比較例1よりも変色の度合いが小さい○;比較例1と同程度の変色を示した△;比較例1よりも変色の度合いが大きい×;比較例1よりも変色の度合いが大きく、完全に変色しているゴム組成物の調製表1および表2の配合処方に従い、実施例1~13および比較例1~7のゴム組成物を配合し、通常のバンバリーミキサーを用いて混練し、ゴム組成物を調整した。表1および表2に記載の各配合剤を以下に示す表1および表2において、カーボンブラックおよび各配合剤の配合量を、ゴム成分100質量部に対する質量部数で示す。なお、カーボンブラックは以下の製造方法により製造した。aゴム成分天然ゴムNRRSS3ポリブタジエンゴム-1BR-1BR150L、宇部興産社製ポリブタジエンゴム-2BR-2BunaCB22、バイエル社製bシリカニップシールAQ、日本シリカ工業社製cシランカップリング剤Si69、デグサ社製d亜鉛華亜鉛華1号、三井金属鉱業社製eステアリン酸ルナックS-20、花王社製fワックスOZOACE0355、日本精蝋社製g老化防止剤ノクラック6C、大内新興化学工業社製h加硫促進剤ソクシールCZ、住友化学社製i硫黄粉末硫黄、鶴見化学社製jオイルプロセスP200、JOMO社製カーボンブラックの製造方法炉頭部に接線方向空気供給口と炉軸方向に装着された燃焼バーナーを備える燃焼室と、該燃焼室と同軸的に連設された原料油噴射ノズルを有する多段の狭径反応室および広径反応室と、により構成されるオイルファーネス炉を用いて、カーボンブラック混合ガス温度を1000~2200°C、空気量Nm3/hと原料導入量kg/hの比を2.0~6.0、空気量と燃料導入量kg/hの比を15.0~30.0、原料導入量と燃料導入量の比を3.0~8.0の範囲内で適宜調整し、規定の比表面積、ストラクチャー、表面活性、凝集体分布、細孔の度合いを有するカーボンブラックを得るために、下記i~iv:i原料油の分割導入、ii酸素ガス添加、iii反応時間0.002~0.05秒、iv乾燥温度180~250°C、を単独もしくは組み合わせて表1または表2に記載のカーボンブラックA~Eを製造した。表3にカーボンブラックA~Eのカーボンブラック特性を示す。また、カーボンブラックA~Eについて、横軸にBET5/IA、縦軸にBET5-STSAをプロットしたグラフを図2に示す。また、カーボンブラックF~Gとして、下記に記載のカーボンブラック市販品を使用した。表3にカーボンブラックF~Gのカーボンブラック特性を示す。また、カーボンブラックF~Gについて、横軸にBET5/IA、縦軸にBET5-STSAをプロットしたグラフを図2に示す。gカーボンブラックFシーストVGPF、東海カーボン社製hカーボンブラックGシーストKHHAF、東海カーボン社製表1の結果から、カーボンブラックA~Eのいずれかを含有する実施例1~13では、低発熱性および外観性を良好に維持しつつ、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性がバランス良く向上することがわかる。一方、カーボンブラックFまたはGを含有する比較例1~2では、使用したカーボンブラックが上記1~4の条件のいずれかを満たさないため、耐破壊特性、耐カット性および耐疲労性のいずれかが悪化することがわかる。また、カーボンブラックAを含有するものの、その含有量が多い比較例3では、低発熱性が悪化し、カーボンブラックAの含有量が少ない比較例4では、耐カット性および耐疲労性が悪化することがわかる。また、天然ゴムの比率が大きい比較例5および6では、耐疲労性が悪化し、天然ゴムの比率が小さい比較例7では、低発熱性および耐カット性が悪化することがわかる。