金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光反射用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型の製作方法であって、金型の金属基材板の表面に前記凸部を形成する工程は、先端の加工部が円錐であるドリルを用いて3つ以上の円錐孔を順次穿孔することにより行い、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで、前記複数の凸部を形成し、前記3つ以上の円錐孔を順次穿孔する工程において、金型の表面に、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、3つ以上の円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る3つ以上の傾斜面と、該3つ以上の傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた前記凸部を形成することを特徴とする導光板を成形する金型の製作方法。金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光反射用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型の製作方法であって、金型の金属基材板の表面に前記凸部を形成する工程は、先端の加工部が円錐であるドリルを用いて4つの円錐孔を順次穿孔することにより行い、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで、前記複数の凸部を形成し、前記4つの円錐孔を順次穿孔する工程において、金型の表面に、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、4つの円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る4つの傾斜面と、該4つの傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた前記凸部を形成することを特徴とする導光板を成形する金型の製作方法。ドリルで金属基材板の表面に円錐孔を穿孔する位置と、該円錐孔の穿孔深さを調整することで、金型の凸部のピッチを設定して複数の凸部の密度を調整し、加工部の円錐の角度が異なるドリルを用いることで、金型の凸部の傾斜面の角度を調整することを特徴とする請求項1又は2に記載の導光板を成形する金型の製作方法。金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光反射用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型であって、前記凸部は、金属基材板の表面に先端の加工部が円錐であるドリルにより3つ以上の円錐孔を順次穿孔されて形成されたものであり、しかも、前記凸部は、前記3つ以上の円錐孔を順次穿孔する際に、金型の表面において、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、3つ以上の円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る3つ以上の傾斜面と、該3つ以上の傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた構成であり、前記複数の凸部は、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで形成されたものであることを特徴とする導光板を成形する金型。金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光反射用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型であって、前記凸部は、金属基材板の表面に先端の加工部が円錐であるドリルにより4つの円錐孔を順次穿孔されて形成されたものであり、しかも、前記凸部は、前記4つの円錐孔を順次穿孔する際に、金型の表面において、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、4つの円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る4つの傾斜面と、該4つの傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた構成であり、前記複数の凸部は、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで形成されたものであることを特徴とする導光板を成形する金型。ドリルで金属基材板の表面に円錐孔を穿孔する位置と、該円錐孔の穿孔深さを調整することで、金型の凸部のピッチが設定され複数の凸部の密度が調整されており、加工部の円錐の角度が異なるドリルを用いることで、金型の凸部の傾斜面のなす角度が調整されている構成であることを特徴とする請求項4又は5に記載の導光板を成形する金型。従来の白色顔料を印刷した導光板は、輝度むらは印刷パターンを適宜制御することで改善可能であるが、輝度は必ずしも高い性能は得られない。従来の金型を透明樹脂の表面に押圧して反射ドットパターンを形成する導光板及びその製作方法では、導光板の表面に形成されている凹凸部は、単に三角錐、円錐、四角錐等の凸部又は凹部から構成される。例えば、上記特許文献2、3に示す導光板では、超音波加工用ホーンを押圧して形成される導光板表面の複数の凹部は、それぞれ四角錐の凹部である。また、従来の金型の凹凸は互いに隣接する凹凸との間隔をある程度離さないと形成しにくいので、高密度には形成しにくい。従って、そのような金型により加圧成形して得られる導光板の表面の複数の凸部又は凹部は、高密度には成形しにくい。従来技術の射出成形加工や熱転写プレス成形は、樹脂ペレット又は樹脂板を熱により溶解し、成形後冷却して加工が完了となるが、その1サイクルに要する時間は100秒以上であり生産コストが高くなる。このような理由で、表面に形成されている三角錐、円錐、四角錐等の凸部又は凹部から構成される従来の導光板であると、側面、端面から入射された光を拡散し、拡散光散乱光として出射する場合の拡散の効率は必ずしも高くないので、拡散により生じる導光板の面発光の輝度はさらに改善の余地がある。ところで、従来の金型の凹凸は、切削工具のエンドミルを数値制御して、凹凸形状を上から切削して掘り出す加工となる、特に凹凸の配列ピッチを狭くしようとした場合、使用するエンドミルの径を細くしないと加工できなくなり、切削効率が大きく低下し、凹凸が数万~数10万ケとなる導光板用の金型の場合、加工時間が大幅に掛かり、大変高価な金型となってしまう。本発明は、バックライトとして用いられる導光板に入射した光を効率的に拡散して出射し、導光板による面発光の輝度を高め、また面発光の輝度むらを少なくすることのできる導光板を成形する金型、及びその製作方法を実現することを課題とする。本発明は上記課題を解決するために、金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光拡散用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型の製作方法であって、金型の金属基材板の表面に前記凸部を形成する工程は、先端の加工部が円錐であるドリルを用いて3つ以上の円錐孔を順次穿孔することにより行い、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで、前記複数の凸部を形成し、前記3つ以上の円錐孔を順次穿孔する工程において、金型の表面に、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、3つ以上の円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る3つ以上の傾斜面と、該3つ以上の傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた前記凸部を形成することを特徴とする導光板を成形する金型の製作方法を提供する。本発明は上記課題を解決するために、金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光拡散用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型の製作方法であって、金型の金属基材板の表面に前記凸部を形成する工程は、先端の加工部が円錐であるドリルを用いて4つの円錐孔を順次穿孔することにより行い、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで、前記複数の凸部を形成し、前記4つの円錐孔を順次穿孔する工程において、金型の表面に、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、4つの円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る4つの傾斜面と、該4つの傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた前記凸部を形成することを特徴とする導光板を成形する金型の製作方法を提供する。上記導光板を成形する金型の製作方法では、ドリルで金属基材板の表面に円錐孔を穿孔する位置と、該円錐孔の穿孔深さを調整することで、金型の凸部のピッチを設定して複数の凸部の密度を調整し、加工部の円錐の角度が異なるドリルを用いることで、金型の凸部の傾斜面のなす角度を調整することができる。本発明は上記課題を解決するために、金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光拡散用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型であって、前記凸部は、金属基材板の表面に先端の加工部が円錐であるドリルにより3つ以上の円錐孔を順次穿孔されて形成されたものであり、しかも、前記凸部は、前記3つ以上の円錐孔を順次穿孔する際に、金型の表面において、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、3つ以上の円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る3つ以上の傾斜面と、該3つ以上の傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた構成であり、前記複数の凸部は、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで形成されたものであることを特徴とする導光板を成形する金型を提供する。本発明は上記課題を解決するために、金属基材板の表面に複数の凸部を有し、該複数の凸部を透明な樹脂基材板の背面に押圧して複数の光拡散用の凹部を背面に有する導光板を成形する金型であって、前記凸部は、金属基材板の表面に先端の加工部が円錐であるドリルにより4つの円錐孔を順次穿孔されて形成されたものであり、しかも、前記凸部は、前記4つの円錐孔を順次穿孔する際に、金型の表面において、互いに隣接する円錐孔の一部が重複するように穿孔することにより、4つの円錐孔で囲まれ穿孔されていない金属基材板の部分を頂部として、該頂部を中心に周囲に広がり、平面視で湾曲状の円錐面の一部から成る4つの傾斜面と、該4つの傾斜面のうち互いに隣接する傾斜面の境界に位置し、平面視が直線であって垂直断面が湾曲状の稜線と、を備えた構成であり、前記複数の凸部は、前記凸部を形成する工程を、ドリルを金属基材板に対して相対的に移動して、金属基材板の表面に対して繰り返すことで形成されたものであることを特徴とする導光板を成形する金型を提供する。上記導光板を成形する金型では、ドリルで金属基材板の表面に円錐孔を穿孔する位置と、該円錐孔の穿孔深さを調整することで、金型の凸部のピッチが設定され複数の凸部の密度が調整されており、加工部の円錐の角度が異なるドリルを用いることで、金型の凸部の傾斜面のなす角度を調整されている構成であることが好ましい。本発明においては、金型は、金属基材板のプレス面側となる表面に複数の凸部がマトリクス状に形成されて構成されるものであり、表面に複数の凸部をドット状例えば、マトリクス状に備えている。そして、導光板の成形においては、金型をプレス機の加圧ヘッドに取り付けて、その複数の凸部を透明な樹脂基材板に押圧して、複数の光反射用の凹部をドット状に備えた導光板を加圧成形する。このようなことから、以下に説明する本明細書における、発明の効果、図面の簡単な説明及び発明を実施するための形態等では、金型をドットスタンパーとも言う。1本発明の導光板を成形するドットスタンパーは、ドリル加工により比較的簡単に製作でき、しかも、導光板の光反射用の凹部を成形する凸部をドットスタンパーの表面に、高密度で製作できる。また、ドリルによる穿孔する孔のピッチを調整し、使用するドリルの先端角度を変え、さらには、導光板の光反射用の凹部を光源に対して◇状又は□状に配置できるようにドットスタンパーの凸部を◇状又は□状に配置して形成することで、高輝度で輝度むらが少ない導光板を成形可能なドットスタンパーを提供することができる。2本発明に係る製作方法で得られたドットスタンパーで成形した導光板をバックライト照明に用いれば、入射光を、効率的反射して出射し、また拡散効果も得られることから、従来の印刷による導光板の面発光の輝度に比べてより高い輝度を得ることができる。また、面発光の輝度むらについても少なくすることができ、従来の印刷による導光板と同等以上の性能が得られる。本発明に係る導光板を成形する金型、及び該金型を製作する方法を実施するための形態を実施例に基づき図面を参照して、以下説明する。前記したとおり、実施例においても金型はドットスタンパーと言う。本発明に係るドットスタンパーで製作する導光板は、有機ガラス等の透明な樹脂基材板の背面導光板において光が出てくる導光板表面に対して反対側の面に、ドットスタンパーの複数の凸部を押し付けて複数の光反射用の凹部が加圧成形プレス成形されて成る構成であり、側面から入射した光を、背面に形成された複数の光反射用の凹部で反射し、導光板表面から出射して面発光を生じるものである。なお、上記のように、側面から入射した光を光反射用の凹部で反射する際に、光の拡散も生ぜしめ、拡散された反射散乱光として、導光板表面から出射する。ドットスタンパーは、金属基材板のプレス面側となる表面に複数の凸部がマトリクス状に形成されて構成されるものであり、表面に複数の凸部をドット状例えば、マトリクス状に備えている。導光板の成形においては、ドットスタンパーをプレス機の加圧ヘッドに取り付けて、その複数の凸部を透明な樹脂基材板に押圧して、複数の光反射用の凹部をドット状に備えた導光板を加圧成形する。本出願人は、ドットスタンパーのドット状に設けられた凸部及び該凸部により成形された導光板のドット状に設けられた凹部をそれぞれ、CSドットと命名して称呼し、開発を行ってきた。CSドットは、円錐曲線CONICSECTIONの略で、円錐と円錐が交差した形状の意味である。本発明は、このようなCSドットを、ドットスタンパー及び導光板に利用した、従来にないきわめてユニークな構成である。本発明におけるドットスタンパー及びその製作方法のきわめて特徴的な点は、ドットスタンパーのプレス面の凸部を、金属基材板のプレス側となる表面に回転ドリル以下、単にドリルというで複数の円錐孔を穿孔することにより形成する点である。ドットスタンパーの凸部を1つ形成する際に、ドリルで穿孔する円錐孔は3つ以上の円錐孔が必要である。以下、本実施例では、4つの円錐孔を穿孔することによりドットスタンパーの凸部を形成する例を説明する。金型及びその製作方法図6においてドットスタンパー1の斜視図を示し、図10及び図11においてドットスタンパー1で背面に成形された導光板2の複数の光反射用の凹部6を示す。ドットスタンパー1の原材料となる金属の基材は、炭素鋼の材料であって、ある程度の厚みのある金属基材板3が使用される。この金属基材板3に、工具としてドリル4を使用し、ドリリング加工によって4つの円錐孔を互いに一部重複して交差して穿孔し、凸部5を形成する。このドットスタンパー1の凸部5は、導光板2の基材である樹脂基材板20の背面に押圧して、導光板2の背面に光反射用の凹部6を成形する凸状の型となる部分である。図1は、ドットスタンパー1の製作方法を説明する図である。具体的には、金属基材板3にドリル4を使用し、ドリリング加工によって金属基材板3に穿孔し、ドットスタンパー1の凸部5を形成するドットスタンパー1の製作工程を説明する図である。ここで使用するドリル4は、その先端の加工部7が円錐として形成されており、穿孔は、ドリル4先端の円錐の加工部7を使用して行い、図1dに示す4つの円錐孔8~11を形成する。まず、図1aに示すように、ドリル4図中、2点鎖線で示す。で金属基材板3の表面に第1の円錐孔8を穿孔する。ここで重要なことは、あくまでもドリル4で穿孔する円錐孔8後記する円錐孔9~11も同様の穿孔深さは、ドリル4先端の円錐の加工部7の範囲内の深さであって、円錐の加工部7の上方のドリル4の軸の円柱部12までの深さまでは穿孔しないことである。要するに、ドリル4で穿孔する孔は、あくまでも円錐面を有する円錐孔である。次に、図1bに示すように、第1の円錐孔8の横方向図中の左右方向に隣接して一部重複するように、第1の円錐孔8と同様にドリル4で、金属基材板3の表面に第2の円錐孔9を穿孔する。なお、図1bの平面図の点線は、第1の円錐孔8の輪郭の一部を示し、この点線と第2の円錐孔で囲まれた部分13が第1及び第2の円錐孔8、9が重複する部分である。また、図1bの断面図の2点鎖線は、第1及び第2の円錐孔8、9を穿孔した際のドリル4を示す。次に、図1cに示すように、第1の円錐孔8の縦方向図中の上下方向に隣接して一部重複するように、ドリル4で、金属基材板3の表面に第3の円錐孔10を穿孔する。なお、図1cの平面図の点線は、第1及び第2の円錐孔8、9の輪郭の一部を示し、この点線で囲まれた部分13、及び点線と第3の円錐孔10で囲まれた部分13が第1~第3の円錐孔8~10が重複する部分である。また、図1cの断面図の2点鎖線は、第1及び第3の円錐孔8、10を穿孔した際のドリル4を示す。次に、図1dに示すように、第2の円錐孔9の縦方向に隣接して一部重複するように、且つ第3の円錐孔10の横方向に隣接して一部重複するように、第4の円錐孔11を穿孔する。なお、図1dの平面図の点線は、第1~第3の円錐孔8~10の輪郭の一部を示し、この点線で囲まれた部分13、及び点線と第4の円錐孔11で囲まれた部分13が第1~第4の円錐孔8~11が重複する部分である。また、図1dの断面図の2点鎖線は、第3及び第4の円錐孔10、11を穿孔した際のドリル4を示す。このように第1~第4の円錐孔8~11を、互いに一部重複するように穿孔する工程によって、4つの円錐孔8~11で囲まれ穿孔されていない金属基材板3の部分を頂部15として、該頂部15を中心に、四方周囲に広がる平面視で凹湾曲状凸部5の中心に向けて凹湾曲したの4つの傾斜面16を有する凸部5が形成される図2及び図3参照。そして、4つの傾斜面16のうち互いに隣接する傾斜面16の境界に位置する稜線17は、平面視が直線であって垂直断面が凹湾曲状凸部5の下方に向けて凹湾曲したに形成されている図2及び図3参照。この凸部5の形状について、図2及び図3等においてさらに詳細に説明する。図2aは、図1dと同様に、第1~4の円錐孔8~11の平面図であり、点線は円錐孔8~11が重複する部分の輪郭を示し、細い実線は、円錐孔8~11が互いに重複しない部分の最高位置における孔の輪郭を示している。図2bは、図2aのうちドットスタンパー1の凸部5のみを示す平面図である。図2c、dは、図2aのC-C断面図、D-D断面図を示し、2点鎖線は、第3及び第4の円錐孔10、11を穿孔した際のドリル4を示す。図3aは、凸部5を上面から見た図であり、図3b、cは図3aのB-B断面図、C-C断面図であり、図3dは凸部5の斜視図である。凸部5は、図3dに示すように、全体的にはピラミッドのような四角錐に似ており、頂部15から4つの方向に、4つの傾斜面16が形成されている。しかしながら、四角錐と異なり、4つの傾斜面16は、それぞれドリル4の加工部7の円錐の傾斜面に対応して形成される。即ち、平面視では、図2a、b及び図3aに示すように、ドリル4の加工部7の円錐面で切削加工された円錐面の一部から成る凹状の湾曲面として形成されている。また、垂直断面視では、図2d、図3bに示すように、ドリル4の加工部7の円錐面に対応して、平坦な傾斜面として形成されている。そして、ドットスタンパー1の凸部5の4つの傾斜面16のうち互いに隣接する傾斜面16の境界に位置する稜線17は、平面視では図3aに示すように直線であるが、垂直断面視では、図2cで点線で示し、図3cに断面図で示すように、凹状の湾曲線として形成されている。hは図3aのC-C断面における凸部5の底部裾部3’からの凸部5の高さであり、h’はドットスタンパー1の下面からの凸部5の高さを示す。なお、上記のように、第1~4の円錐孔8~11を順次、穿孔するためには、ドリル4により円錐孔を1つ穿孔して上方に戻してから、次の円錐孔を穿孔するように予め決められ所定の位置に向けて、ドリル4を、ワークテーブル図示せず上に固定した金属基材板3に対して、相対的に横方向又は縦方向に水平移動する必要があるが、このような技術は、周知のボール盤の制御技術を使用すればよい。以上は、ドットスタンパー1の1つの凸部5を形成する工程を説明したが、このように1つの凸部5を形成する工程を、金属基材板3の背面の全面又は略全面に対して複数回繰り返すことで、金属基材板3の表面に、複数の凸部5をドット状に形成し、この結果、複数の凸部5が金属基材板3の表面にドット状に形成されたドットスタンパー1が得られる。図4a、bは、金属基材板3に連続する複数の凸部5を製作する例として、2つの凸部5を製作する工程を示す平面図及びそのB-B断面図である。この図4に示すように、第1~4の円錐孔8~11に続いて、第5、第6の円錐孔13、14を穿孔することで、2つの凸部5を製作することができる。凸部5を形成する工程を、金属基材板3の背面の全面又は略全面に対して複数回繰り返す為には、ドリル4を金属基材板3に対して、複数の凸部5を形成するべき予め決められた位置にくるように、横方向及び縦方向に相対的に水平移動して行う。このように、ドリル4を金属基材板3に対して横方向及び縦方向に相対的に水平移動する技術は、前記したとおり、周知のボール盤における制御技術を使用すればよい。ここで、複数の凸部5をドット状に形成するとは、複数の凸部5を横方向及び縦方向に、例えば、マトリクス状に連続して形成することである。図5は、複数の凸部5をマトリクス状に連続して製作した本発明の実施例のドットスタンパーの2つの態様の平面図を説明する図である。図5aはドットスタンパー1の端辺32に対して凸部を◇状に配置した構成を示している。図5bはドットスタンパー1の端辺32に対して凸部を□状に配置した構成を示している。図6は、図5bに示すようにドットスタンパー1の端辺32に対して凸部を□状に配置した構成のドットスタンパー1を示す斜視図である。この図6において、符号18で示す部分は、図2dで示すとおり、使用したドリルには、ドットスタンパー1の凸部5の傾斜面16のなす角度θ2凸部の傾斜面のなす角度という。図2d、図3b参照となる設定したドリルの加工部の角度ドリル角度という。θ1とは別に、ドリル先端にドリル破損防止の目的で交角120度の刃が存在しており、加工した円錐孔の底を見ると、このドリル先端により穿孔された円が見えることを参考までに示している。ところで、図3a、b、図2dで示す、ドットスタンパー1の凸部の頂部15の幅sを0~20μmとした場合、ドリル角度θ1とドリル加工ピッチpを設定すると、ドリルの穿孔深さeは自ずと決定される。さらに、図2c及び図4等に示すドリル加工ピッチpは、ドットスタンパー1における複数の凸部5の互いに隣接する凸部5の互いの中心間の間隔図7aに示すようにピッチpで表示されるであり、このドリル加工ピッチpによってドットスタンパー1の複数の凸部5の密度ドットスタンパー1の成形表面の単位面積当たりの凸部5の数が決まってくる。また、図2d、図3bにおいて、製作されるドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2は、ドリル角度θ1と同角となる。ドットスタンパー1を樹脂基材板20の背面21に押圧することで、導光板2の光反射用の凹部6が成形されるが、図2d、図3bに示すドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2、密度加工ピッチpで表示されるによって、図9に示す導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、密度単位面積当たりの光反射用の凹部6の数。図8a、bに示すようにピッチpで表示される。が決まる。図9b、cに示す成形深さd光反射用の凹部6の成形深さとなる。はドットスタンパー1の凸部5の頂部15が、樹脂基材板20の背面21に接触してからの押し込量で決まる。実際、加圧成形に際しては、ドットスタンパー1の凸部5が全て埋まるまで押し込む押圧するのではなく、途中で止める。要するに、成形深さd<ドットスタンパー1の凸部の高さhとする。その理由は、ドットスタンパー1の凸部5の底部レベルのドットスタンパー1の金属基材板2の裾面3’図3c参照が樹脂基材板20に当接すると、樹脂基材板20に反りが発生してしまう。これら導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、密度ピッチpで表示される及び成形深さdは、入射光の反射効率や反射量、光の反射性に変化を与え、面発光性能の要素であり、導光板2の用途キーボードのバックライト用、液晶表示装置のバックライト用等及び要求品質により、輝度と輝度むらを考慮して設計される事項である。このような、ドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3と同角、密度ドットスタンパー1の凸部5及び導光板2の光反射用の凹部6のピッチpで表示される及び導光板2の光反射用の凹部6の成形深さd等の要素を、本明細書及び本発明では、パラメータという。なお、ドットスタンパー1の凸部5のパラメータは、1枚のドットスタンパー1の領域例えば、導光板における光源に対して遠近の領域に対応した領域に対応して、ドリルの穿孔深さや横方向への移動ピッチ等を、周知の制御技術で制御して変化させるようにしてもよい。或いは、図7bに示すように、複数のドットスタンパー1を使用する場合は、導光ブロック28に対応したそれぞれのドットスタンパー1毎に同じ又は異なるパラメータを設定し組み合わせてもよい。具体的なドットスタンパー1及び導光板2のパラメータについては、後記するが、例えば、およそ、ドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3は90°±30°程度であり、密度はピッチpで0.2~2.2mm程度であり、導光板2の光反射用の凹部6の成形深さdは、0.04mm~0.2mm程度である。本発明に係るドットスタンパー1は、上記のようにドリリング加工により製作可能であるから、ピッチpを小さく、要するに狭ピッチとすることができ、これにより、ドットスタンパー1の表面に複数の凸部5を高密度で形成可能となる。金型の作用上記実施例で製作した本発明に係るドットスタンパー1の作用等を、ドットスタンパー1を用いて導光板2を成形する方法及び該方法で得られる導光板によって、以下説明する。プレス機を使用して、上記ドットスタンパー1により導光板2の基材となる透明な樹脂基材板20の背面21を加圧成形して製作する。具体的には、図7aに示すように、平坦な板から成る下型23の上に、導光板2の材料となる透明な樹脂基材板20を載置して、この樹脂基材板20を、上方から加圧ヘッド22に取り付けた上型で押圧して導光板2を成形する。下型23は、ドットスタンパー1と同様に材料は炭素鋼で形成されている。上型は、上記のとおり製作したドットスタンパー1を、図7aに示すように1つ、又は図7b、cに示すように、複数備えて構成される。ドットスタンパー1は、加圧ヘッド22に付設された電熱によるヒータープレート等の加熱器24によって、温度制御されて加熱されるように構成されている複数のドットスタンパー1を使用する場合は、図7b、cに示すように、製作すべき導光板2の用途、大きさに応じて、複数のドットスタンパー1を、適宜、例えばマトリクス状に並べてプレス機の加圧ヘッド22に取り付ける。この場合、複数のドットスタンパー1は、凸部5について全て同じパラメータのドットスタンパーとしてもよいし、異なるパラメータのドットスタンパーの組み合わせとしてもよい。なお、ここでパラメータとは、前記したとおり、ドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2、密度ピッチpで表示される及びドットスタンパー1の凸部5の高さh等の要素である。導光板2の基材となる樹脂基材板20は、透明な有機ガラスを使用するが、例えば、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の材料から成る透明で光屈折率の高い樹脂の板を使用する。加圧成形をするには、加熱器24で温度制御された上型であるドットスタンパー1を樹脂基材板20の背面21に対して高速で降下する。そして、ドットスタンパー1の凸部5の先端を樹脂基材板20の表面に接触し、所定時間そのまま停止し樹脂基材板20を加熱する。その後、設定された速度で降下し、上方からドットスタンパー1の凸部5で樹脂基材板20の背面21を押圧して所定の深さ位置で所定時間停止して、樹脂基材板20の表面に、複数の光反射用の凹部6を形成し、形成後、ドットスタンパー1を上昇させる。図8aは、ドットスタンパー1の凸部5と、この凸部5で加圧して樹脂基材板20の背面に形成された導光板2の光反射用の凹部6を示す断面図である。図8bは、1つのドットスタンパー1によって樹脂基材板20の背面21に形成された導光板2の複数の光反射用の凹部6を示す平面図である。図8cは複数のドットスタンパーによって成形された複数の導光ブロック28を有する導光板2の平面図である。さらに、図9aは、導光板2の光反射用の凹部6の平面図である。図9b及び図9cは、それぞれ図9aのB-B断面図及びC-C断面図である。このように形成された導光板2は、詳細は後記するが、図10a、図11aに斜視図で示すように、樹脂基材板20の背面21に複数の光反射用の凹部6がドット状例えば、マトリクス状に形成されている。図10b、図11bは、導光板2の光反射用の凹部6の1つを示す斜視図である。この光反射用の凹部6は、図3に示すドットスタンパー1の凸部5が樹脂基材板20の背面21に押圧されて形成されたものであるから、ドットスタンパー1の凸部5における平面視で凹湾曲状の4つの傾斜面16で押圧されて形成された、底部25を中心に四方周囲に広がる平面視で凹湾曲状の光反射用の凹部6内に向けて凹状に湾曲した円錐面の一部からなる4つの傾斜面26を有する図9a、図10b、図11b参照。この光反射用の凹部6の構成をさらに説明する。本発明に係るドットスタンパー1で成形された導光板2は、その4つの傾斜面26は、ドットスタンパー1の凸部5における円錐面の一部から成る平面視で凹湾曲状の4つの傾斜面16が押圧されて形成される。従って、導光板2の4つの傾斜面26は、図9a、図10b、図11bに示すように、中央の底部25から導光板2の背面21に向けて該底部25を中心に周囲四方に広がり、平面視で凹湾曲状の円錐面の一部を備えている。傾斜面26の垂直断面は、図9bに示すように、円錐面の一部の平坦な直線状の傾斜面として示されている。また、4つの傾斜面26のうち互いに隣接する2つの傾斜面26の境界に位置する稜線27は、図9aに示すように、平面視で直線であるが、図9cに示すように、垂直断面で凹状の湾曲線光反射用の凹部6内に向けて凹状に湾曲した線として形成されている。図8a、bに示すように、導光板2に形成された互いに隣接する光反射用の凹部6の中心間の間隔であるピッチpは、ドットスタンパー1の互いに隣接する凸部5の中心間の間隔であるピッチPと同じ寸法で形成される。また、光反射用の凹部6の成形深さdは、ドットスタンパー1の凸部の頂部15が、樹脂基材板20の背面21に接触してからの押し込量で決まる。前記したとおり、成形深さd<ドットスタンパー1の凸部の高さhである。ところで、前記のとおり、本発明に係るドットスタンパー1は、上記のようにドリリング加工により製作可能であるから、金属基材板3の表面に、狭ピッチで複数の凸部5を高密度で形成することが可能となる。従って、そのような高密度の凸部5を有するドットスタンパー1を使用することで、樹脂基材板20の背面21に複数の光反射用の凹部6を狭ピッチで高密度に形成されて成る導光板2を製作することが可能となる。後記する検証試験によって、導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、成形深さd、隣接する光反射用の凹部6の間隔であるピッチp等のパラメータによる導光板2の面発光の輝度への影響を確認した。この検証試験の結果を考慮し、導光板の用途に応じて上記パラメータの設計条件等を決めることで、所定の輝度性能を有する導光板を得ることができる。また、検証試験の結果を考慮して、光源からの距離の遠近に応じた導光板2の領域によって光反射用の凹部6の面発光の輝度が異なる場合には、上記導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、成形深さd、隣接する光反射用の凹部6の中心の間隔であるピッチp等のパラメータを、導光板2の領域に応じて適宜異なるように設計すれば、導光板の面発光の輝度の均一性を向上させることも可能である。例えば、後記する検証試験の項でも説明するが、導光板2の光反射用の凹部6の成形深さdが深くなると光反射用の凹部6による光の反射量が増え輝度が強くなるので、導光板2の領域のうち、光源からより遠くに離れた位置の領域については、導光板2の光反射用の凹部6の成形深さdをより深くする構成とすることで面発光の輝度の均一化を図ることが可能となる。具体的な成形方法としては、図7b、cに示すように、複数のドットスタンパー1を使用し、樹脂基材板20に複数のドットスタンパー1に対応した複数の導光ブロック28導光ブロックとは、1つのドットスタンパー1に対応して成形された、複数の光反射用の凹部6をドット状に有する導光板の領域部分を成形する。この場合、複数の異なるパラメータのドットスタンパーを組み合わせることで、複数の異なるパラメータの導光ブロック28を形成する。さらに具体的には、凸部5の傾斜面のなす角度θ2、密度ピッチp及び高さh等のパラメータの異なるドットスタンパー1を複数作製する。そして、樹脂基材板20の背面21に、領域に応じて、所望の光反射用の凹部6の開口角度θ3、密度ピッチpで表示される及び成形深さd等のパラメータを有する導光ブロック28図8c参照が成形されるように、上記パラメータの異なる複数のドットスタンパー1を配置して、図7b、cに示すようにプレスヘッドに配置して取り付ける。そして、これらパラメータの異なる複数のドットスタンパー1を一括して樹脂基材板20の背面21に押圧することで、図8cに示すように、導光板2に複数の導光ブロック28を成形する。なお、図8cでは、複数の導光ブロック28が存在する構成を説明上分かり易く説明するために複数の導光ブロック28間の間隔を大きく空けているが、実際は、この間隔は、ピッチp同等に微小である。以上のようにして製作された本発明に係るドットスタンパー1で成形した導光板2の作用を、図12で説明する。図12aにおいて、光源30として、例えばLEDを使用し、その光を側面から導光板2内に入射させる。その入射光は、光反射用の凹部6の凹湾曲状の傾斜面26で反射されて導光板2の表面から反射光31を出射し、面発光が生じる。図12b、cは、導光板2の光反射用の凹部6における光の反射、拡散の状態を説明する拡大図である。図12bは、図10に示すように、光反射用の凹部6の稜線17が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を◇状に配置した構成の場合の反射状態を説明する図である。この導光板2の光反射用の凹部6は、4つの円錐面の一部から成る凹湾曲状の傾斜面26を有するので、反射光は、凹湾曲状の傾斜面26への入射点が少しでも異なると、互いに異なる方向に反射し拡散性が向上する。従って、導光板2の光反射用の凹部6における反射光は、十分拡散された面発光の面積が広い反射散乱光として導光板2から出射される。図12cは、図12bの光反射用の凹部6を45度回転させた構成の反射状態を説明する図である。即ち、図11に示すように、光反射用の凹部6の凹湾曲状の傾斜面26が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を□状に配置した構成の場合であって、入射光は凹湾曲状の傾斜面26がもつ凹面鏡の作用により、集光し効率的に反射し強い面発光となる。上記のとおり、図12bの凹部6と、それを45度平面上で回転させた図12cの凹部6は、傾斜面26の向く方向が異なる構成であるが、図12bの凹部6は拡散性が高く発光面積が広くなる特徴を有し、図12cの凹部6は反射量が多く輝度を高める特徴を備えている。光源30と凹部6との位置関係を考慮し、輝度を高める場合は、図12cに示すように、傾斜面26が光源30の方向になるよう設定するとよい。また、光源30に近接している場合など輝度を抑えて拡散性を高めたい場合は、図12bに示すように傾斜面26と傾斜面26に挟まれた稜線17が光源30の方向に向くように設定するとよい。具体的には、1枚のドットスタンパー1のみの場合は、光源に対して近い、遠い等の導光板の領域に対応して、ドットスタンパー1のある領域では凸部5を◇状に設け、他の領域では凸部5を□状に設けるようにドットスタンパーを製作すればよい。この製作に際しては、ドリル4の金属基材板3に対する相対的な移動をボール盤における周知の制御技術で行えばよい。或いは、図7b、cに示すような複数のドットスタンパー1を組み合わせて、図8cに示すような導光板2を成形する。このような成形に際して、光源30に近接している導光板の領域に対応して、凸部5が◇状に設けられたドットスタンパー1を配置する。そして、光源30から離れた導光板の領域に対応して、凸部5が□状に設けられたドトスタンパー1を配置する。このように、凸部5が◇状に設けられたドットスタンパー1と凸部5が□状に設けられたドットスタンパー1を組み合わせて配置し、樹脂基材板20に加圧成形する。これにより、光源30に近接している導光板の領域には、図10に示すような光反射用の凹部6が◇状に設けられた導光ブロック28が配置され、光源30から離れた導光板の領域には、図11に示すような光反射用の凹部6が□状に設けられた導光ブロック28が配置された導光板が成形可能となる。また、本発明に係るドットスタンパー1で成形した導光板2は、高密度の凸部5を有するドットスタンパー1を使用して製作されるので、透明な樹脂基材板20の背面21に複数の光反射用の凹部6を狭ピッチで高密度に形成されて成るから、入射光は、多数の微細な凸部5で十分反射、拡散された反射光は、導光板2から出射される。以上のとおり、本発明による導光板2は全面にわたって、光拡散性が高く、輝度むら少なく均一で大きな輝度を有し、発光面積の広い面発光を生じる。要するに、本発明によれば、面発光性能の高い導光板2を得ることができる。製作例以下、本発明に係るドットスタンパー1を用いて導光板2の具体的な製作例成形例を説明する。まず、ドットスタンパー1で導光板2を成形するための導光板の基材の材質、基材厚、成形温度等の成形の前提的な実施態様を説明し、その後で、導光板の面発光の輝度や輝度むらに影響するパラメータの具体例について説明する。1基材の材料導光板2の基材の材料としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の材料から成る透明な樹脂基材板を使用する。具体的には、液晶パネル用光学シートとして利用されているユニプラス登録商標名、住友化学株式会社のPMMAフィルムであるテクノロイ登録商標名等を使用する。2基材厚樹脂基材板20の厚さは、例えば、0.3mm、0.4mm等とする。3成形温度成形温度は、加圧成形した際のドットスタンパー1の温度で、加圧ヘッド22に付設された電熱によるヒータープレート等の加熱器24によって、温度制御された温度であり、例えば、100°C、130°C、160°C等とする。次に、導光板の面発光の輝度や輝度むらに影響するパラメータの具体例について説明する。前記したとおり、ドットスタンパー1の凸部5の形状凸部5の傾斜面のなす角度θ2と、密度ピッチpで決まる単位面積当たりの凸部5の数と、実際に成形する深さ押し込み量は、導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、密度ピッチpで決まる単位面積当たりの光反射用の凹部6の数及び底部の成形深さdとなる。そして、導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3、密度及び成形深さdは、反射性、拡散性、面発光の輝度及び輝度むら等に影響する要素であり、導光板2の用途キーボードのバックライト用、液晶表示装置のバックライト用等及び各用途に必要なバックライト照明に必要な輝度等を考慮して設計される事項である。本発明者らは、本発明に係るドットスタンパー1を用いて実際に導光板を製作したが、導光板2の製作におけるパラメータの一例を次に挙げておく。実際の導光板2の製作に際しては、後記する検証試験の結果を考慮し、また導光板の用途に応じて、各パラメータの数値を適宜選択し、適宜組み合わせて製作すればよい。4ドット角度ドット角度は、ドットスタンパー1の凸部5の傾斜面のなす角度θ2、ドットスタンパー1で形成された導光板2の光反射用の凹部6の開口角度θ3であり、例えば、60°、65°、70°、75°、80°、90°等とする。5ドット密度ドット密度は、単位面積当たりのドットスタンパー1又はドットスタンパー1で形成された導光板2の光反射用の凹部6の数であるが、ここでは、ドット密度に直接関係するドットスタンパー1の隣接する凸部5又は導光板2の光反射用の凹部6の中心間の間隔であるピッチpで表し、例えば、0.5mm、0.8mm、1.2mm、1.0mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm、2.2mm等とする。6成形深さ該ドットスタンパー1で形成された導光板2の光反射用の凹部6の成形深さdであり、例えば、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.08mm、0.1mm、0.12mm、0.15mm、0.2mm等とする。検証試験例本発明者らは、従来の印刷ドットを付した導光板及び円錐ドットを有する導光板を比較例1、2として、これら比較例1、2と本発明の凹部を有する導光板との輝度を比較する検証試験を行った。この検証試験において、パラメータが輝度にどのような影響を与えるか検証した。この検証試験は、印刷ドットを有する導光板比較例1、円錐ドットを有する導光板比較例2及び光反射用の凹部を有する本発明の導光板について、それぞれ2列×1個の場合の検証試験1と、2列×5個の場合の検証試験2について行った。検証試験1及び検証試験2について、それぞれ光源に対する印刷ドット比較例1、円錐ドット比較例2及び本発明の導光板の凹部の構成及び配列等の条件を図13及び図15に示す。検証試験1及び検証試験2において用いた導光板の基材は、印刷ドットを有する導光板比較例1、円錐ドットを有する導光板比較例2及び本発明の導光板ともに、アクリル樹脂であり、基材厚は、0.4mmのものを使用した。検証試験で用いた光源は、LEDを使用した。検証試験1:検証試験1の検証対象である円錐ドット40を有する導光板41比較例2及び本発明の導光板2の構成等を図13に示す。印刷ドットを有する導光板比較例1については省略する。図13aは、従来の円錐ドット40を有する導光板41比較例2の平面図及び断面図を示す。図13bは本発明の導光板2を示し、光反射用の凹部6の稜線17が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を◇状に配置した構成の平面図及び断面図を示す。図13cは本発明の導光板2を示し、光反射用の凹部6の凹湾曲状の傾斜面26が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を□状に配置した構成の平面図及び断面図を示す。図13dは、印刷ドット、円錐ドット40及び本発明の光反射用の凹部6を複数有する導光ブロック42を、それぞれ2列×1個、光源30に対して配列するように形成した導光板2、41印刷ドットの導光板の符号は省略の構成を示す平面図である。□は、印刷ドット、円錐ドット40及び本発明の光反射用の凹部6が複数形成された導光ブロックの部分を示す。なお、ここで、導光ブロック42は、印刷ドット、円錐ドット40及び光反射用の凹部6がそれぞれ複数形成されている領域であり、本発明については、図8cに導光ブロック28を示す。検証試験1で得られた検証データを図14の表1に示す。この表1中、ドット仕様は、従来例については、光反射用の要素が、印刷ドットである構成比較例1、円錐ドットである構成比較例2を示している。また、本発明の導光板2について、CS◇は、光反射用の凹部6の稜線17が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を◇状に配置した構成を示し、CS□は、光反射用の凹部6の凹湾曲状の傾斜面26が光源30の方向へ向いている入射光に対して光反射用の凹部6を□状に配置した構成を示している。また、表1中、印刷の径又は凸ドットの角度は、印刷ドットについてはその直径であり、円錐ドット40については頂部の角度α図13a参照であり、本発明の導光板2の光反射用の凹部については開口角度θ3である。さらに、成形深さは、円錐ドット40については円錐孔の深さであり、本発明の導光板2の光反射用の凹部6についてはその成形深さdである。輝度値は2次元色彩輝度計で計測した輝度値であり、単位は、cdカンデラ/m2である。検証試験1の検証データを示す表1を考察して、概ね次のような知見が得られた。1本発明の導光板2はいずれも、印刷ドットを有する導光板比較例1、円錐ドットを有する導光板比較例2に較べて、概して面発光により高い輝度が得られる。特に、CS□のケースについては、高い輝度が得られる。CS◇のケースについても、開口角度、ドットピッチ及び成形深さの組み合わせを適宜選択すれば高い輝度が得られる例えば、CS◇の90度、ピッチ1.0の例参照。2本発明の導光板2について、ピッチpが同じであれば、開口角度θ3が60度より90度のケースの方が輝度が高くなる例えば、CS◇のピッチ1.4について60度と90度参照。また、開口角度θ3が同じであれば、ピッチpが小さい密度が大きい方が輝度が高くなる例えば、CS◇の90度についてピッチ1.4と1.1参照。3本発明の導光板2について、ピッチp及び開口角度θ3が同じでも、凹部6の成形深さdが深いと、輝度が高くなる。要するに、凹部6の成形深さdが深くなると、反射量が増加することにより、反射による面発光の輝度が高まる。検証試験2:検証試験2では、印刷ドット比較例1、円錐ドット比較例2及び本発明の光反射用の凹部6を、それぞれ所定ピッチで複数有する導光ブロック42を、それぞれ2列×5個形成して成る、印刷方式導光板、円錐ドット導光板及び本発明の導光板について検証試験を行った。円錐ドット比較例2及び本発明の光反射用の凹部6の構成は、図15a~cに示すが、これらは、それぞれ図13a~cに示す検証試験1の構成と同じであるから、ここでは説明を省略する。図15dは、印刷ドット、円錐ドット及び本発明の光反射用の凹部6を、それぞれ図16の表2に示す所定ピッチで複数有する導光ブロック42を、それぞれ2列×5個、3つの光源に対して配列するように形成した導光板2、41印刷ドットの導光板の符号は省略の平面図を示す。2列については、説明上、上列と下列と称する。この上列と下列のそれぞれについて、印刷ドット、円錐ドット及び本発明の光反射用の凹部6を有する導光ブロックを、それぞれ光源30に近い順から配列し、それらをNO.1~NO.5とする。検証試験2は印刷ドット、円錐ドット及び本発明の光反射用の凹部6を有する導光ブロックのそれぞれにおいて、No1~No5の輝度差が少なくなることを目的として、No1~No5のドット仕様パラメータを変化させたものである。検証試験2で得られた検証データを図16の表2に示す。この表2記載の用語は、表1とほぼ同じである。表2中のドット条件は、光反射用の要素である印刷ドット比較例1、円錐ドット40比較例2、本発明の光反射用の凹部6の構成及びそのパラメータである。輝度値は2次元色彩輝度計で計測した値であり、単位は、cdカンデラ/m2である。平均値は上下各No1~No5の10箇所の輝度値の平均値であり、標準偏差は、値が小さい程、10箇所の輝度値のばらつきが少ないことを示している。輝度対印刷品比は、条件1の印刷品の輝度平均値を1とした場合の輝度値比率を示している。検証試験2の検証データを示す表2を考察して、概ね次のような知見が得られた。1条件1の印刷方式導光板に比べ、同じピッチで円錐を成形した条件2、条件3の円錐ドット導光板2~3倍近い高い輝度を示しており、更に条件4~条件6の本発明の導光板は、条件1に比べ4.9~6.5倍の輝度となっている。2条件1の印刷方式導光板は、光源から遠ざかる毎に印刷するドット径を大きくすることで輝度の均一性が得られた。条件2、条件3の円錐を成形した円錐ドット導光板は、成形する円錐の角度及び成形する深さで輝度の均一性が得られた。条件4~条件7の本発明の導光板もパラメータとなる凹部6の凹湾曲状の傾斜面26図10、図11の方向CS◇又はCS□、開口角度θ3、ピッチp、凹部6の成形深さを変化させることで、輝度の均一性が変化しており、パラメータをもっと緻密に調整すれば輝度の均一化を図ることができるという知見が得られた。以上、本発明に係る導光板を成形する金型、及び該金型を製作する方法を実施するための形態を実施例に基づいて説明したが、本発明はこのような実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内でいろいろな実施例があることは言うまでもない。