連続鋳造用タンディッシュを、鋳造と鋳造との間に加熱する事無く、熱間で繰り返し使用するタンディッシュ再使用方法であって、連続鋳造の実操業前において、鋳造終了時から次の鋳造の受鋼を開始するまでの待機時間の分布に基づいて、最大待機時間tMAX[min]を決定するステップと、鋳造終了時からの経過時間t[min]とタンディッシュ内壁温度T[°C]との関係に基づいて、鋳造終了時から最大待機時間tMAX[min]が経過したときのタンディッシュ内壁温度TMIN[°C]を求めるステップと、タンディッシュに投入するフラックス量の上限値XC[kg]を設定するステップと、フラックスの組成を仮設定するステップと、仮設定された組成のフラックスについて、フラックス量X[kg]とタンディッシュ内スラグの凝固温度TB[°C]との関係TB=TBXを求めるステップと、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在しない場合、X<XC且つTB<TMINを満たすフラックス量Xが存在するまで、フラックス組成の仮設定を変更するステップと、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在する場合、フラックス組成を仮設定された組成に決定するステップと、タンディッシュ内スラグの凝固温度についての許容温度幅α[°C]を設定するステップと、X<XC且つTMIN-α<TBX<TMINを満たす範囲でフラックス量Xを決定するステップと、限界タンディッシュ付着物重量YC[ton]を設定するステップと、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]を設定するステップと、計画タンディッシュ交換日時を決定するステップとを行い、連続鋳造の実操業の際に、各鋳造において、取鍋からタンディッシュ内への溶鋼注入に使用する注入管またはロングノズルの下端がタンディッシュ内の溶鋼に浸漬する前に、決定された組成および量のフラックスをタンディッシュ内に投入するステップと、タンディッシュ付着物重量YC[ton]を測定するステップと、タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]を測定するステップと、計画タンディッシュ交換日時が到来するか、Y>YCとなるか、Z>ZCとなった場合に、タンディッシュを交換するステップとを行うことを特徴とする熱間でのタンディッシュ再使用方法。連続鋳造用タンディッシュを、鋳造と鋳造との間に加熱する事無く、熱間で繰り返し使用するタンディッシュ再使用方法であって、連続鋳造の実操業前において、鋳造終了時から次の鋳造の受鋼を開始するまでの待機時間の分布に基づいて、最大待機時間tMAX[min]を決定するステップと、鋳造終了時からの経過時間t[min]とタンディッシュ内壁温度T[°C]との関係に基づいて、鋳造終了時から最大待機時間tMAX[min]が経過したときのタンディッシュ内壁温度TMIN[°C]を求めるステップと、タンディッシュに投入するフラックス量の上限値XC[kg]を設定するステップと、フラックスの組成を仮設定するステップと、仮設定された組成のフラックスについて、フラックス量X[kg]とタンディッシュ内スラグの凝固温度TB[°C]との関係TB=TBXを求めるステップと、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在しない場合、X<XC且つTB<TMINを満たすフラックス量Xが存在するまで、フラックス組成の仮設定を変更するステップと、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在する場合、フラックス組成を仮設定された組成に決定するステップと、タンディッシュ内スラグの凝固温度についての許容温度幅α[°C]を設定するステップと、X<XC且つTMIN-α<TBX<TMINを満たす範囲でフラックス量Xを決定するステップと、限界タンディッシュ付着物重量YC[ton]を設定するステップと、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]を設定するステップと、計画タンディッシュ交換日時を決定するステップとを行い、連続鋳造の実操業の際に、各鋳造において、取鍋からタンディッシュ内への溶鋼注入に使用する注入管またはロングノズルの下端がタンディッシュ内の溶鋼に浸漬する前に、決定された組成および量のフラックスをタンディッシュ内に投入するステップと、タンディッシュ付着物重量YC[ton]を測定するステップと、タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]を測定するステップと、YCとYとの差、および、ZCとZとの差の推移に基づいて計画タンディッシュ交換日時を見直すステップと、計画タンディッシュ交換日時が到来したときに、タンディッシュを交換するステップを行うことを特徴とする熱間でのタンディッシュ再使用方法。しかしながら、タンディッシュ耐火物の溶損量を考慮して、タンディッシュ寿命を設定することは行われていなかった。そのため、予め設定されていたタンディッシュ交換日時の前に、耐火物の溶損量が大きくなって漏鋼が生じる等の問題があった。また、連鋳機の長期的な生産量が変化した場合には、タンディッシュ寿命が低下する問題があった。すなわち、長期的な稼働率が低下した場合は付着物量、長期的な稼働率が増加した場合は溶損量がタンディッシュ寿命を制約して、トータルのタンディッシュ寿命が低下する傾向があった。そこで、本発明の目的は、タンディッシュの付着物量とタンディッシュ耐火物の溶損量に基づいて、タンディッシュ交換日時を設定することのできるタンディッシュ再使用方法を提供することである。<第1実施形態>以下、本発明の第1の実施形態について説明する。図1は、本実施形態のタンディッシュ再使用方法を適用する連続鋳造機1の構成を示す図である。図1に示すように、連続鋳造機1は、取鍋2と、取鍋2から供給された溶鋼を一時的に収容するタンディッシュ3と、タンディッシュ3から供給された溶鋼を冷却して鋳片100を形成する鋳型4と、鋳型4から鋳片100を引き出すと共に鋳片100を支持する複数のサポートロール5とを有している。取鍋2の底部には、円筒状の注入管21が取り付けられており、取鍋2内の溶鋼は、注入管21を介してタンディッシュ3に供給される。タンディッシュ3の内壁は、耐火物例えば耐火煉瓦とキャスタブル耐火物で構成されている。タンディッシュ3の底部には、流出口インサートノズル31が設けられており、この流出口31には、スライドバルブ32を介して浸漬ノズル33が接続されている。浸漬ノズル33は、スライドバルブ32により開閉可能となっており、スライドバルブ32の開閉により鋳型4への溶鋼の注入が停止又は再開する構成となっている。また、タンディッシュ3の側壁には、鋳型4内に溶鋼を供給した後、残鋼とスラグを外部へ排出するための排滓口34が設けられている。また、タンディッシュ3から溶鋼が鋳型4に供給される前の状態において、タンディッシュ3の内壁のうち、溶鋼に浮くスラグが接する部分をスラグライン部35とする。スラグライン部35には、酸化物であるスラグが比較的長い時間接触するため溶損が生じやすい。スラグライン部35には他の部分よりも耐溶損性の高い耐火物が用いられている。本実施形態では、連続鋳造機1の定期的な点検修理やトラブルにより長時間鋳造を休止する場合を除く通常操業時においては、タンディッシュ3を、鋳造と鋳造との間に加熱する事無く、熱間で繰り返し再使用する。具体的には、鋳造終了タンディッシュ3から鋳型4への溶鋼の供給を終了後、タンディッシュ3を傾倒させて、タンディッシュ3内の残鋼及びスラグを溶融状態のまま排滓口34から排出する。その後、必要に応じて浸漬ノズル33やスライドバルブ32などを交換して、次の鋳造にタンディッシュ3を再使用する。なお、交換される新しい浸漬ノズル33等は、予熱された状態でタンディッシュ3に取り付けられる。また、連続鋳造機1の定期的な点検修理やトラブルにより長時間鋳造を休止する場合即ち、通常操業時以外の場合には、タンディッシュ3の内壁を予熱してから、次の鋳造にタンディッシュ3を再使用する。また、本実施形態では、各鋳造において、注入管21の下端がタンディッシュ3内の溶鋼に浸漬する前に、フラックスをタンディッシュ3に投入する。注入管21の下端がタンディッシュ3内の溶鋼に浸漬した後は、タンディッシュ3内の溶鋼の湯面の変動が小さいため、注入管21の下端がタンディッシュ3内の溶鋼に浸漬した後にフラックスを投入しても、フラックスとスラグを十分に混合できないが、本実施形態では、注入管21の下端がタンディッシュ3内の溶鋼に浸漬する前にフラックスを投入することにより、フラックスとスラグを十分に混合することができる。また、フラックス投入量が比較的小さい場合には、タンディッシュ3への溶鋼注入開始前に、タンディッシュ3内にフラックスを全量投入してよいが、フラックス投入量が比較的多い場合には、溶鋼注入開始前に全量投入すると、注入された溶鋼がフラックスによって冷却されてノズル詰まり等を起こす場合があるため、全投入量の一部または全てを、溶鋼の湯面が上昇している際に投入することが望ましい。次に、本実施形態のタンディッシュ再使用方法について説明する。本実施形態では、連続鋳造の実操業前再使用されるタンディッシュ3の使用開始前において、タンディッシュ3に投入するフラックスの組成と量を決定すると共に、タンディッシュ3の寿命判定基準を設定する。まず、タンディッシュ3に投入するフラックスの組成と量を決定する手順について、図2のフローチャートを参照しつつ説明する。通常操業時の鋳造終了時から次の鋳造の受鋼を開始するまでの待機時間の分布を調査し、この分布に基づいて、最大待機時間tMAX[min]を決定するステップS1。本実施形態では、最大待機時間tMAXは、待機時間の平均値に標準偏差の3倍の値を加算した値とする。鋳造終了時からの経過時間t[min]と、タンディッシュ内壁温度T[°C]とを何度か測定して、鋳造終了後の経過時間t[min]とタンディッシュ内壁温度T[°C]との関係T=Ttを求めるステップS2。タンディッシュ3の流出口31の周辺はスラグの付着が生じ易く、また、浸漬ノズル33は付着物によって閉塞しやすいことから、タンディッシュ内壁温度Tの測定位置は、鋳型4への流出口31周辺とする。測定には、接触式温度計または放射温度計等を用いる。タンディッシュ3を熱間で繰り返し使用する場合、鋳造終了後のタンディッシュ3の内壁温度の降下速度は、通常、ほぼ一定であるため、関係式T=Ttは、tの1次近似式とすることができるが、高次の近似式としてもよい。なお、タンディッシュ3を交換した直後や、定期点検等により鋳造を長時間休止した直後は、タンディッシュ3の蓄熱が十分でないため、鋳造終了後の温度降下速度が通常時よりも大きくなるが、長時間休止の頻度は少ないので全付着量への影響は小さく、無視できる。次に、関係式T=Ttにt=tMAXを代入することにより、鋳造終了時から最大待機時間tMAX[min]が経過したときのタンディッシュ内壁温度TMIN[°C]を求めるステップS3。次に、タンディッシュ3に投入するフラックス量の上限値XC[kg]を決定するステップS4。上述したように、本実施形態では、フラックスは、注入管21の下端がタンディッシュ3内の溶鋼に浸漬する前即ち、タンディッシュ3内の溶鋼量が最大になる前に投入される。そのため、フラックス量が多すぎると、タンディッシュ3内の溶鋼を冷却してしまい、浸漬ノズル33が詰まる等の問題が生じる場合がある。フラックス量に上限を設けることにより、タンディッシュ3内の溶鋼が冷却されるのを抑制して、ノズル詰まり等を防止することができる。次に、フラックスの組成を仮設定するステップS5。具体的には、スラグの組成を分析して、このスラグの凝固温度を低下させるようにフラックス組成を仮設定する。本実施形態の連続鋳造では、取鍋2からタンディッシュ3へ溶鋼を供給する際、取鍋2からタンディッシュ3へのスラグの流出を検知して、タンディッシュ3内にスラグをほとんど流入させないようになっている。そのため、排滓後のタンディッシュ3内に残存するスラグの大部分は、過去の残留スラグであり、直前の鋳造において取鍋2から流入したスラグの占める割合は小さい。したがって、タンディッシュ3内に投入するフラックスの組成と量を調整することで、タンディッシュ3内のスラグの組成を制御し、スラグの凝固温度を制御することができる。タンディッシュ3の付着物スラグの平均組成が、SiO2濃度約3、MgO濃度約10、CaO/Al2O3比約0.25の場合を例に挙げて説明すると、SiO2濃度3、MgO濃度10のスラグの場合、スラグ凝固温度が最小となるCaO/Al2O3比は約1.0であることから、スラグのCaO/Al2O3比が1.0に近付くように、CaO/Al2O3比が1.0より高いフラックスを仮設定する。また、SiO2濃度やMgO濃度が同等で、CaO/Al2O3比が1.0付近では、スラグ凝固温度が最小となるMgO濃度は約4であることから、スラグのMgO濃度が4に近付くように、MgO濃度の低いフラックスを仮設定する。また、スラグの凝固温度を下げるには、CaF2、Li2O、Na2O、K2O等を添加することも有効である。但し、これらを過剰に添加すると、タンディッシュ3の耐火物が溶損しやすくなるため、フラックス中のCaF2濃度は20mass以下、Li2O、Na2O、K2Oの濃度は合計で10mass以下とし、最初の仮設定ではなるべく少ない濃度とすることが望ましい。次に、仮設定された組成のフラックスについて、フラックス量X[kg]とスラグ凝固温度TB[°C]との関係TB=TBXを求めるステップS6。具体的には、フラックス量を種々変化させて鋳造を行い、各鋳造中に採取したスラグの凝固温度を調べることにより、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度TB[°C]との関係を求める。本実施形態において、スラグ凝固温度の定義は、スラグの粘度が100Pas=1000poiseとなる温度とする。スラグの粘度は振動片式粘度計を用いて測定する。仮設定されたフラックス組成について、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在するか否か判断し、存在しない場合にはステップS7No、スラグ凝固温度を低下させるように、フラックス組成の仮設定を変更するステップS5。そして、変更された仮設定組成のフラックスについて、再度、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度Tb[°C]との関係TB=TBXを求めるステップS6。X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在するまで、このステップS5~ステップS7を繰り返す。仮設定されたフラックス組成について、X<XC且つTBX<TMINを満たすフラックス量Xが存在した場合にはステップS7Yes、仮設定された組成にフラックス組成を本決定するステップS8。次に、タンディッシュ3内スラグの凝固温度についての許容温度幅α[°C]を設定しステップS9、X<XC且つTMIN-α<TBX<TMINを満たす範囲でフラックス量Xを決定するS10。許容温度幅α[°C]は例えば100°Cとする。スラグ凝固温度TBが低すぎると、タンディッシュ3の耐火物が溶損しやすくなるため、スラグ凝固温度TBに下限値TMIN-αを設定することで、耐火物の溶損を防止することができる。また、タンディッシュ内壁温度TMINは、実際に受鋼を開始するときのタンディッシュ内壁温度と誤差が生じる場合があるため、受鋼を開始する時点でスラグが凝固するのを確実に防止するために、スラグ凝固温度TBとTMINとの差が、ある程度大きくなるように、フラックス量Xを決定することが好ましい。以上の手順を経て決定された組成および量のフラックスをタンディッシュ3に投入することにより、過剰なフラックス投入による耐火物の溶損を防止しつつ、熱間で繰り返し使用するタンディッシュ3へのスラグ付着を抑制することができる。次に、タンディッシュ3の寿命判定基準の設定について説明する。設定されるタンディッシュ3の寿命判定基準は、限界タンディッシュ付着物重量YC[ton]と、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]と、計画タンディッシュ交換日時である。限界タンディッシュ付着物重量YC[ton]は、例えば、溶鋼中の非金属介在物を浮上させるのに必要なタンディッシュ容積の確保や、タンディッシュ3を吊り上げるクレーンの性能吊り上げ荷重の限界を考慮して設定される。限界タンディッシュ付着物重量YCは、連続鋳造機1ごとに異なる。限界タンディッシュ耐火物溶損量ZC[mm]は、溶損が生じ易い部位ごとに設定され、各部位の耐火物の限界厚さに基づいて設定される。溶損が生じ易い部位としては、例えば、スラグライン部35、流出口31の周囲部、および排滓口34の周囲部が挙げられる。限界タンディッシュ耐火物溶損量ZCは、連続鋳造機1ごとに異なる。計画タンディッシュ交換日時は、例えば、生産計画、過去の実績寿命、連続鋳造機1の修理点検計画等を考慮して設定される。連続鋳造の実操業時には、各鋳造後の排滓後、次の鋳造を開始するまでの間に、タンディッシュ3の重量を測定し、この測定値と使用開始時のタンディッシュ3の重量と差に基づいて、タンディッシュ付着物の重量Y[ton]を測定する。また、各鋳造後の排滓後、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZCを設定した部位の耐火物の溶損量を目視で確認し、溶損量が大きい場合には、溶損量Z[mm]を測定する。そして、計画タンディッシュ交換日時が到来するか、Y>YCとなるか、Z>ZCとなった場合に、タンディッシュ3を交換する。以上により、タンディッシュ3の付着物量だけでなく、タンディッシュ3の耐火物の溶損量も考慮してタンディッシュ3を交換できる。そのため、付着量が過大になることによる問題例えば介在物を浮上させるために必要なタンディッシュ容積を確保できなくなる等が生じる前に、タンディッシュ3を交換することができると共に、溶損量が過大になることによる問題例えば鋳造中に漏鋼が発生する等が発生する前に、タンディッシュ3を交換することができる。また、上述したように、過剰なフラックス投入による耐火物の溶損を防止しつつ、熱間で繰り返し使用するタンディッシュ3へのスラグ付着を抑制することができるため、タンディッシュ寿命熱間でのタンディッシュ3の再利用回数を向上させることができ、その結果、タンディッシュ耐火物のコストとタンディッシュ加熱エネルギーを低減できる。また、連鋳機の長期的な生産量が変化し、これに伴って最大待機時間も変化した場合であっても、付着物量と溶損量のバランスを適正化して、タンディッシュ寿命の低下を防止することができる。<第2実施形態>次に、本発明の第2実施形態について説明する。第2実施形態のタンディッシュ再使用方法は、フラックスの組成と量を決定する手順と、タンディッシュ3の寿命判定基準を設定する手順が上記第1実施形態と同じであるため、第1実施形態と相違する点についてのみ説明する。本実施形態では、連続鋳造の実操業時において、各鋳造後の排滓後、次の鋳造を開始するまでの間に、タンディッシュ3の重量を測定し、この測定値と使用開始時のタンディッシュ3の重量と差に基づいて、タンディッシュ付着物の重量Y[ton]を測定する。また、各鋳造後の排滓後、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZCを設定した部位の耐火物の溶損量を目視で確認し、溶損量が大きい場合には、溶損量Z[mm]を測定する。そして、限界タンディッシュ付着物重量YCと、測定されたタンディッシュ付着物重量Yとの差YC-Yの推移、および、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZCと、測定されたタンディッシュ耐火物溶損量Zとの差ZC-Zの推移に基づいて、計画タンディッシュ交換日時を見直す。具体的には、YC-YおよびZC-Zの推移から、当初に設定した計画タンディッシュ交換日時よりも早く、Y>YCまたはZ>ZCになりそうな場合には、当初に設定した計画タンディッシュ交換日時よりも早い日時に計画タンディッシュ交換日時を変更する。また、Yc-YおよびZC-Zの推移から、当初に設定した計画タンディッシュ交換日時が近づいた時点で、Z>ZCとなるまで余裕があり、且つ、Y>YCとなるまで余裕がある場合には、当初に設定した計画タンディッシュ交換日時よりも遅い日時に計画タンディッシュ交換日時を変更する。計画タンディッシュ交換日時を変更する際には、当初の計画タンディッシュ交換日時を設定した場合と同じく、生産計画、過去の実績寿命、連続鋳造機1の修理点検計画等も考慮する。なお、YC-YおよびZC-Zの推移によっては、当初に設定された計画タンディッシュ交換日時を変更しない場合もある。そして、計画タンディッシュ交換日時が到来したときに、タンディッシュ3を交換する。この実施形態では、第1実施形態と同様の効果に加えて、以下の効果が得られる。本実施形態では、計画タンディッシュ交換日時が到来した場合にのみタンディッシュ3を交換するため、タンディッシュを交換する前に次のタンディッシュ3を予熱しておくことができる。そのため、突発的にタンディッシュ3を交換する場合に生じる生産阻害を防止することができ、生産効率を向上させることができる。以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上記の第1および第2実施形態は以下のように変更して実施することができる。なお、上記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。また、後述する変更形態は適宜組み合わせて実施することができる。上記実施形態では、取鍋2の底部には、注入管21が取り付けられているが、注入管21に代えて、注入管よりも内径の小さいロングノズルを取り付けてもよい。注入管21を用いた場合には、管の内壁に殆ど接触しないように溶鋼が流れるのに対して、ロングノズルを用いた場合には、ノズル内部を充満するように溶鋼が流れる。上記実施形態では、最大待機時間tMAXを、鋳造終了時から次の鋳造の受鋼を開始するまでの待機時間の平均値に、標準偏差の3倍の値を加算した値としたが、これに限定されるものではない。例えば、待機時間の分布における実際の最大値を最大待機時間tMAXとしてもよく、待機時間の分布における平均値に、標準偏差の2倍の値を加算した値を最大待機時間tMAXとしてもよい。また、上記実施形態では、フラックス量とスラグの凝固温度との関係を求める方法として、鋳造中に採取したスラグの凝固温度を調べたが、この方法に限定されるものではない。例えば、フラックス量を種々変化させて鋳造を行い、各鋳造中に採取したスラグの組成を分析して同一成分の模擬スラグを作成し、この模擬スラグの凝固温度を調べることで、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度TB[°C]との関係を求めてもよい。また、フラックス投入量と投入後のスラグ組成との関係について、十分な数の過去データがある場合には、投入量を種々変化させる鋳造テストを省略して、投入後のスラグ組成を予測して模擬スラグを作成し、この模擬スラグの凝固温度を調べることで、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度TB[°C]との関係を求めてもよい。上記実施形態では、スラグ凝固温度の定義は、スラグの粘度が100Pasとなる温度としたが、本発明におけるスラグ凝固温度の定義はこれに限定されるものではなく、例えば、スラグの温度を徐々に降下させつつ、粘度を測定した際に、スラグの粘度の温度に対する勾配が、1Pas/°C=10poise/°Cとなる温度としても良い。次に、本発明の具体的な実施例について説明する。この実施例では、炭素含有量が0.25以下のアルミキルド鋼又はアルミシリコンキルド鋼を鋳造した。この実施例で使用したタンディッシュは、ストランド数が1、定格タンディッシュ浴深さが1.8m、定格タンディッシュ容量が60tonであって、永久張り耐火物として煉瓦が用いられ、内張り耐火物としてキャスタブル耐火物が用いられている。通常操業時の鋳造終了時から次の鋳造の受鋼を開始するまでの待機時間の分布を調査した。図3は、待機時間が8時間480分を越えるデータを除外して、平均と標準偏差を計算した結果を示すグラフである。図3では、待機時間の平均値は44分であり、標準偏差は23分であった。4429×3=131より、最大待機時間tMAXを131分とした。流出口の真上に位置するタンディッシュ蓋のサンプリング孔図1では図示省略から放射温度計を挿入して、タンディッシュの流出口周囲のタンディッシュ内壁温度を測定した。鋳造終了後のタンディッシュ内壁温度の降下速度の平均値は約1.7°C/minであり、図4に示すように、鋳造終了後の経過時間t[min]とタンディッシュ内壁温度T[°C]との関係は、T=1500-1.7tで表される。T=1500-1.7tに、最大待機時間tMAX=131分を代入すると、T=1277°Cとなる。したがって、鋳造終了時から最大待機時間tMAX=131分が経過したときのタンディッシュ内壁温度TMINは1277°Cと予測できる。実施例で用いた連続鋳造機では、フラックスを100kg添加するとノズル詰まり発生頻度が増加する傾向が認められたため、フラックス量XCは90kgに決定した。また、鋳造中にタンディッシュ内から採取したスラグの組成は、CaO濃度が30~60、Al2O3濃度が30~60、SiO2濃度が5~15、約3、CaF2濃度が0~10、MgO濃度が0~10であった。このスラグ組成と、従来から使用している耐溶損性で実績のあったMgOを10以上含有する実質SiO2レスのフラックス組成とに基づいて、フラックス組成を仮設定した。具体的には、スピネルMgAl2O4の付着を防止できるように即ち、スピネルの凝固を防止できるように、MgO濃度を若干低減して、フラックス組成を以下のように仮設定した。MgO濃度:8CaF2濃度:17CaO濃度実際はCaOではなくCaCO3を添加する:残部次に、仮設定された組成のフラックスについて、フラックス量を種々変化させて鋳造を行い、各鋳造中に採取したスラグの凝固温度を調べることにより、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度TB[°C]との関係を求めた。その結果を図5に示す。図5のグラフでは、X<XC=90kgの範囲において、スラグ凝固温度TBの最低温度が1305°Cとなり、TB<TMIN=1277°Cを満たすフラックス量Xが存在しなかった。そのため、スラグ凝固温度が低下するように、Mg濃度を5まで低減させたフラックス組成に仮設定を変更した。そして、変更された仮設定組成のフラックスについて、再度、フラックス量を種々変化させる試験を行った結果、フラックス量X[kg]とスラグの凝固温度Tb[°C]との関係について、図6の結果が得られた。そのときのフラックス組成は、以下の通りである。MgO濃度:5CaF2濃度:12CaO濃度実際はCaOではなくCaCO3を添加する:残部図6のグラフでは、X<XC=90kgにおいて、TB<TMIN=1300°Cを満たすため、仮設定された組成にフラックス組成を決定した。また、スラグの凝固温度についての許容温度幅α[°C]は100°Cとした。図6のグラフでは、X<XC=90kgを満たすX=80kgにおいて、スラグ凝固温度TBの最低温度が1205°Cとなり、TMIN-α=1177°C<TB<TMIN=1277°Cを満たすため、フラックス量Xを80kgに決定した。実施例で使用した連続鋳造機では、空のタンディッシュ重量80tonに対して、15tonの付着が生じて、全重量が95tonに達すると、クレーンによる吊り上げに支障が生じることから、限界タンディッシュ付着物重量YCは15tonとした。また、本実施例では、タンディッシュのスラグライン部と流出口周囲部と排滓口周囲部について、それぞれ、限界タンディッシュ耐火物溶損量ZCを設定した。具体的な数値は、それぞれ、120mm、100mm、150mmとした。また、過去の実績寿命、生産計画、連続鋳造機の修理点検計画を照らし合わせて、修理点検のタイミングに合わせてタンディッシュを交換できるように計画タンディッシュ交換日時を設定した。フラックス量X=80kgのうち、30kgは、タンディッシュに溶鋼の供給を開始する前に、予め投入しておき、残りの50kgは、タンディッシュ内への溶鋼の供給を開始した後で、且つ、注入管の下端がタンディッシュ内の溶鋼に浸漬する前に、タンディッシュ内に投入した。そして、各鋳造後の排滓後、次の鋳造を開始するまでの間に、タンディッシュの重量をロードセルにより測定し、この測定値と使用開始時のタンディッシュ重量80tonと差に基づいて、タンディッシュ付着物の重量Y[ton]を測定した。また、各鋳造後の排滓後、タンディッシュのスラグライン部35と流出口周囲部と排滓口周囲部について、耐火物の溶損量を目視で確認し、溶損量が大きい場合には、溶損量測定器具を用いてその部位の残厚を測定して、溶損量タンディッシュ耐火物溶損量Z[mm]を測定した。そして、YC-YおよびZC-Zの推移を観察しつつ操業を継続していたところ、計画タンディッシュ交換日時が近づいたが、タンディッシュ耐火物溶損量Zについては、Z>ZCとなるまで余裕があり、タンディッシュ付着物重量Yについても、Y>YCとなるまで余裕がありそうであったため、当初に設定したタンディッシュ交換日時よりも遅い日時にタンディッシュ交換日時を変更した。そして、計画タンディッシュ交換日時が到来したときにタンディッシュを交換した。この実施例では、熱間でのタンディッシュの再使用回数が、従来の約400チャージから約600チャージと大幅に向上した。これにより、タンディッシュの内張りに使用しているキャスタブル耐火物のコストが約2/3に低減し、また、タンディッシュ交換時のタンディッシュ予熱に必要なエネルギーも2/3に低減した。また、タンディッシュを計画的に交換できたため、従来は年に1、2回発生していた突発的なタンディッシュ交換が無くなり、これによって生じていた約10時間/回の生産阻害を防止することができた。なお、この実施例では、上述した第2実施形態と同様の方法を採用したが、第1実施形態と同様の方法を採用してもよい。即ち、計画タンディッシュ交換日時の見直しを行わず、計画タンディッシュ交換日時が到来するか、Y>YCとなるか、Z>ZCとなった場合に、タンディッシュを交換してもよい。