焼結鉱、塊鉱石、及び還元補助材を各貯槽から切り出して積層状態にした鉱石原料を、複数の搬送手段に乗り継がせて高炉まで搬送し、該高炉内にコークスと交互に装入することにより、鉱石層とコークス層を交互に形成するための高炉への原料装入方法において、前記鉱石原料に対する前記還元補助材の平均粒径の粒径比Yと、前記鉱石原料に対する前記還元補助材の真密度比Xとの関係が、下式を満足するように、前記還元補助材の粒径を調整することにより、該還元補助材を前記高炉の周辺部の前記鉱石層中に位置させることを特徴とする高炉への原料装入方法。Y=αX30.15X20.20Xδここで、平均粒径の粒径比Yは0を超え1.5以下、真密度比Xは0を超え1.5以下、αは0.20以上0.70以下、δは-0.15以上0.70以下、である。請求項1記載の高炉への原料装入方法において、更に、前記αは0.30以上、前記δは0.10以上、であることを特徴とする高炉への原料装入方法。請求項1又は2記載の高炉への原料装入方法において、更に、前記αは0.50以下、前記δは0.45以下、であることを特徴とする高炉への原料装入方法。しかしながら、前記従来の方法には、未だ解決すべき以下のような問題があった。通常の高炉操業では、高炉の半径方向や高さ方向で炉内の還元力が異なり、特に、高炉周辺部に位置する鉱石層中の上部で、還元力が最も劣位である。このため、特許文献1に記載のように、高炉の半径方向に均一に塊コークスを装入した場合、鉱石層中に分散させた塊コークスの還元能力を十分に発揮できない。また、特許文献2には、鉱石層の炉半径方向の中間部から周辺部の鉱石原料中に塊コークスを位置させることが記載されている。なお、このように塊コークスを位置させるには、鉱石原料を構成する各種原料を搬送手段上に積層する際に、その先頭側に塊コークスを配置することで行う。しかし、鉱石原料は、通常、複数の搬送手段に乗り継がせて高炉まで搬送されるため、その搬送過程において塊コークスが鉱石原料中を移動し、塊コークスが高炉の半径方向に均一に装入される恐れがある。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、高炉操業の還元が律速する影響を緩和し、還元材の使用量の低減が図れる高炉への原料装入方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するためになされた本発明の要旨は、以下の通りである。1焼結鉱、塊鉱石、及び還元補助材を各貯槽から切り出して積層状態にした鉱石原料を、複数の搬送手段に乗り継がせて高炉まで搬送し、該高炉内にコークスと交互に装入することにより、鉱石層とコークス層を交互に形成するための高炉への原料装入方法において、前記鉱石原料に対する前記還元補助材の平均粒径の粒径比Yと、前記鉱石原料に対する前記還元補助材の真密度比Xとの関係が、下式を満足するように、前記還元補助材の粒径を調整することにより、該還元補助材を前記高炉の周辺部の前記鉱石層中に位置させることを特徴とする高炉への原料装入方法。Y=αX30.15X20.20Xδここで、平均粒径の粒径比Yは0を超え1.5以下、真密度比Xは0を超え1.5以下、αは0.20以上0.70以下、δは-0.15以上0.70以下、である。2更に、前記αは0.30以上、前記δは0.10以上、であることを特徴とする1記載の高炉への原料装入方法。3更に、前記αは0.50以下、前記δは0.45以下、であることを特徴とする1又は2記載の高炉への原料装入方法。本発明に係る高炉への原料装入方法は、鉱石原料に対する還元補助材の平均粒径の粒径比Yと真密度比Xとの関係が、所定の式を満足するように、還元補助材の粒径を調整するので、高炉までの搬送過程複数の搬送手段の乗り継ぎにおいて、還元補助材が他の鉱石原料中から分離しようとすることを抑制できる。これにより、例えば、焼結鉱、塊鉱石、及び還元補助材を各貯槽から切り出して搬送手段上に積層する際に、還元補助材の切り出し位置を鉱石原料の先頭側搬送方向下流側にすることで、還元力が劣位となる領域、即ち高炉の周辺部の鉱石層中に、還元補助材を集中的かつ確実に位置させることができる。従って、高炉操業の還元が律速する影響を緩和し、還元材の使用量の低減が図れる。ここで、αを0.30以上、δを0.10以上にした場合、更には、αを0.50以下、δを0.45以下にした場合、還元補助材の他の鉱石原料中からの分離を更に抑制できるので、高炉操業の還元が律速する影響を更に緩和できる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1、図2に示すように、本発明の一実施の形態に係る高炉への原料装入方法は、焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12例えば、小塊コークスや含炭塊成ペレット、及び副原料13を各貯槽14~17から切り出して積層状態にした鉱石原料18を、輸送用ベルトコンベア19、中継槽20、装入用ベルトコンベア21、旋回シュート22、固定ホッパー23、小ベル24、及び大ベル25に乗り継がせて高炉26まで搬送し、高炉26内にコークスと交互に装入することにより、鉱石層27とコークス層28を交互に形成するに際し、還元補助材12を高炉26の周辺部の鉱石層27中に位置させる方法である。以下、詳しく説明する。まず、図1に示すように、各貯槽14~17に装入された焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12、及び副原料13を、それぞれスクリーン篩選別機29~32にかけて篩分け処理を行い、その篩上を各秤量槽33~36にそれぞれ装入する。なお、篩分け処理を行った際の篩下は、例えば、焼結鉱の原料等に使用される。そして、各秤量槽33~36に装入された焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12、及び副原料13を、焼結鉱10の秤量槽33側から副原料13の秤量槽36側へ移動中の輸送用ベルトコンベア19上に、秤量槽33~36から層状に積層した状態となるように順次切り出す。これにより、輸送用ベルトコンベア19上に積層状態の鉱石原料18が形成される。具体的には、輸送用ベルトコンベア19上に切り出された層状の焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12、及び副原料13の各先頭位置が、略同一位置となるように、焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12、及び副原料13を各秤量槽33~36から順次切り出す。また、層状となった各焼結鉱10、塊鉱石11、還元補助材12、及び副原料13の搬送方向長さや厚みは、鉱石原料18の配合割合により決定されるが、ここでは、焼結鉱10の搬送方向長さを最も長くし、その上に積層される塊鉱石11を焼結鉱10よりも短くし、その上に積層される還元補助材12及び副原料13を塊鉱石11よりも短くしている。なお、各層の厚みは同一厚みとしている。このように、還元補助材12の切り出し位置を、鉱石原料の先頭側搬送方向下流側にすることで、この鉱石原料18を高炉26に装入した際に、還元補助材12が高炉26の周辺部炉壁側の鉱石層27中に位置できるようにする。なお、還元補助材12は、鉱石層27中でCO2ガスを還元力のあるCOガスに再生する機能を有したものである。従って、この機能を有すれば、例えば、小塊コークスや含炭塊成ペレット炭材と含鉄粉を造粒して塊成化したもの等の炭材等を使用してもよい。次に、鉱石原料18を、輸送用ベルトコンベア19で中継槽20まで搬送し、この中継槽20内へ装入した後、中継槽20の下部から装入用ベルトコンベア21上に排出して、高炉26の上方まで輸送する。そして、鉱石原料18を、回転しながら円周方向の量バランスをとる旋回シュート22により固定ホッパー23へ装入した後、装入手段である小ベル24と大ベル25を順次経て、高炉26の炉内に装入する。なお、本実施の形態では、上記した輸送用ベルトコンベア19、中継槽20、装入用ベルトコンベア21、旋回シュート22、固定ホッパー23、小ベル24、及び大ベル25が、複数の搬送手段を構成する。しかし、鉱石原料が乗り継ぐ複数例えば、2~6台、8台以上の搬送手段であれば、上記した構成に限定されるものではない。ここで、高炉の半径方向の還元力について説明する。高炉を半径方向に、中心部中心から半径1/3位置までの円柱の範囲、中間部半径1/3位置から半径2/3位置までの円筒の範囲、周辺部半径2/3位置から炉壁内面までの円筒の範囲に分割した場合、その断面積比は1:3:5になり、ガス量比は2:1:1程度になる。つまり、高炉の周辺部の還元力は、中心部の1/10程度となり、この周辺部の還元力の低下が、炉内の還元能力の律速条件となっていると考えられる。従って、図2に示すように、還元補助材12を、上記した高炉26の周辺部の鉱石層27中に位置させることが必要であるため、還元補助材12を秤量槽35から輸送用ベルトコンベア19上に切り出す位置還元補助材12の配置位置を、積層状態となる鉱石原料18の先頭側にしている。一方、中継槽20、固定ホッパー23、小ベル24、及び大ベル25は、一度全ての鉱石原料が装入された後、この鉱石原料を下部より排出する構成であるため、鉱石原料を構成する焼結鉱、塊鉱石、還元補助材、及び副原料の装入順番と排出順番が若干入れ替わる。特に、鉱石原料中に混合した還元補助材は、鉱石原料に比較して低密度かつ大粒径であることから、鉱石原料の搬送過程において、他の鉱石原料から浮き上がり分離し易く、鉱石原料中で偏析を起こし易い。このように、鉱石原料中で還元補助材の偏析が大きくなると、還元補助材が、中継槽、固定ホッパー、小ベル、及び大ベルで更に偏析を起こし、中継槽、固定ホッパー、小ベル、及び大ベルで、順次上層部まで浮上するために、例えば、鉱石層の先頭部で切り出したとしても、高炉へは後半部に装入される。このように浮き上がった還元補助材は、高炉炉内への装入時に鉱石層の表層を滑走して、高炉の半径方向に自然分級を受けながら、高炉の中心方向へと流れ込む。従来、上記したように、還元補助材の混合位置を鉱石原料の先頭側にすることで、問題の解決が図られてきたが、鉱石原料の搬送過程で還元補助材の分離が発生し、その結果、還元補助材が高炉の半径方向で略均一に分散し易くなっている。従って、鉱石層中で還元補助材が分離しないように、還元補助材の密度ないしは粒径を制御することが必要となる。そこで、本発明者らは、まず、鉱石層中に混合させた還元補助材の偏析を示す指標として、下式で示される還元補助材の偏析指数を規定した。還元補助材の偏析指数={鉱石原料と還元補助材の混合物全体の重心位置から原点までの距離-還元補助材単独の重心位置から原点までの距離}/全体の層厚なお、重心位置を設定する際に用いる原点は、鉱石層の上部表層とし、鉛直下方向が正の値をとる軸で、重心位置を測定している。ここで、上記した偏析指数が正の値の場合、還元補助材が、鉱石層の上層に偏析することを意味する。偏析指数が正の値ということは、鉱石原料と還元補助材の混合物全体の重心位置から鉱石層の上部表層原点までの距離が、還元補助材単独の重心位置から原点までの距離より長いことを意味する。従って、還元補助材は、鉱石原料と還元補助材の混合物全体の重心より上方、即ち鉱石層の上層に偏析していることになる。一方、上記した偏析指数が負の値の場合、還元補助材が、鉱石層の下層に偏析することを意味する。偏析指数が負の値ということは、鉱石原料と還元補助材の混合物全体の重心位置から鉱石層の上部表層原点までの距離が、還元補助材単独の重心位置から原点までの距離より短いことを意味する。従って、還元補助材は、鉱石原料と還元補助材の混合物全体の重心より下方、即ち鉱石層の下層に偏析していることになる。上記した還元補助材の偏析指数は、還元材比の低減を図るという観点から、-0.20以上0.20以下-20以上20以下にする必要がある。ここで、還元補助材の偏析指数が0.20を超える場合、鉱石原料の搬送過程で、還元補助材が徐々に鉱石層の上層に偏析し、切り出し順番に対して、炉内への排出順番が遅くなる傾向となり、高炉炉内への装入時に還元補助材が鉱石上層又は表層に排出される。更に、粒径も大きいことから、炉の中心部へ流れ込む可能性が高くなる。一方、還元補助材の偏析指数が-0.20未満となる場合、鉱石原料の搬送過程で、還元補助材が徐々に鉱石層の下層に偏析し、切り出し順番に対して、炉内への排出順番が早くなる傾向となり、高炉周辺部半径2/3位置から炉壁内面までの円筒の範囲よりも狭い範囲、即ち、高炉炉壁内面と接する鉱石層中の下部に集中的に排出される。従って、還元補助材12を高炉26の周辺部の鉱石層27中に位置させるには、還元補助材の偏析指数を-0.20以上0.20以下とする必要があり、好ましくは下限を-0.15、更には-0.10、一方、上限を0.15、更には0.10とする。このように、鉱石原料の搬送過程で還元補助材の浮き上がりを防止して偏析を抑制するためには、還元補助材の偏析指数を低位に維持する必要がある。この還元補助材の偏析指数は、還元補助材の真密度比と粒径比によって変化するため、還元補助材の一例である小塊コークスの偏析指数と、小塊コークスの平均粒径及び真密度との関係について検討した。この結果を図3に示す。この関係の算出に際しては、コンピュータによるシミュレーションを行った。また、実際の高炉では、パイプを打ち込み、50mmずつ上層からサンプリングを行った後、このサンプリング試料を仕分けし秤量することで、算出している。しかし、実際の高炉でのサンプリングは、炉内が高温高圧のため困難なので、実機のスケールを落としたオフライン試験機などを用いた結果で評価してもよい。そして、上記したオフライン試験結果とシミュレーション結果のデータを、近似した範囲で規定した結果が、図3となる。この図3の縦軸は、鉱石原料に対する小塊コークスの平均粒径の粒径比Yであり、横軸は、鉱石原料に対する小塊コークスの真密度比Xである。なお、図3に示す曲線の一般式は、式1で示される。Y=αX30.15X20.20Xδ1ここで、小塊コークスの偏析指数が0.20の場合、その曲線は、図3に示す×印を結ぶ曲線、即ち式2となる。Y=0.70X30.15X20.20X0.702一方、小塊コークスの偏析指数が-0.20の場合、その曲線は、図3に示す◆印を結ぶ曲線、即ち式3となる。Y=0.20X30.15X20.20X-0.153従って、小塊コークスの偏析指数を-0.20以上0.20以下を満足するには、αを0.20以上0.70以下、δを-0.15以上0.70以下、にする。なお、小塊コークスの偏析指数の上限を、更に好ましい0.10にする場合、その曲線は、図3に示す▲印を結ぶ曲線、即ち式4となる。Y=0.50X30.15X20.20X0.454即ち、αを0.50以下、δを0.45以下、にする。一方、小塊コークスの偏析指数の下限を、更に好ましい-0.10にする場合、その曲線は、図3に示す■印を結ぶ曲線、即ち式5となる。Y=0.30X30.15X20.20X0.105即ち、αを0.30以上、δを0.10以上、にする。以上のことから、上記した式2と式3で囲まれる領域、更には式4と式5のいずれか一方又は双方で囲まれる領域を満足するように、還元補助材の粒径又は真密度を調整すればよい。しかし、真密度の調整と比較して、粒径の調整の方が容易であることから、また、還元補助材以外の鉱石原料の粒径を調整するよりも、還元補助材の粒径を調整する方が容易であることから、本発明では還元補助材の粒径を調整する。これは、還元補助材以外の鉱石原料と比較して、還元補助材の使用量の方が少ないことによる。なお、使用する鉱石原料や還元補助材の粒度や真密度を考慮すれば、図3に示すように、粒径比Yは0を超え1.5以下の範囲内、真密度比Xは0を超え1.5以下の範囲内、となる。ここで、還元補助材の粒径の調整に際しては、粒径を5mm以上とすることが好ましい。これは、高炉内への粉の混入は特に、シャフト部の通気悪化やガス偏流を惹起する可能性が高く、好ましくないことに起因する。これにより、図2に示すように、還元補助材12を高炉26の周辺部の鉱石層27中に位置させることができ、高炉操業の還元が律速する影響を緩和し、還元材の使用量の低減が図れる。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。ここでは、内容積5800m3級のベル式高炉に、粒径を変更した還元補助材小塊コークス又は炭材内装ペレットを含む鉱石原料とコークスを交互に装入して、高炉の操業を行った。この鉱石原料は、複数の搬送手段、即ち、図1に示す輸送用ベルトコンベア19、中継槽20、装入用ベルトコンベア21、旋回シュート22、固定ホッパー23、小ベル24、及び大ベル25を順次乗り継がせて高炉まで搬送した。また、高炉への鉱石原料OとコークスCの原料装入パターンは、1チャージを、コークス1C、コークス2C、鉱石原料1O、鉱石原料2Oの順序で、4バッチに分割して行った。なお、還元補助材は、各貯槽秤量槽から輸送用ベルトコンベア上への切り出し位置を、鉱石原料全体の先頭部にした。この還元補助材が積層されている部分の鉱石原料が、上記した最初に装入される鉱石原料1Oとなる。また、高炉へ装入される鉱石原料は、比較例と実施例のいずれも、大ベルから炉内への落下位置が同一位置となるように調整した。この結果を、表1、表2に示す。なお、表1、表2に記載の鉱石原料と還元補助材の平均粒径は、以下の方法で求めた。まず、篩い目が25mm、15mm、10mm、7mm、及び5mmの5段階の網を用いて、5mm未満、5mm以上7mm未満、7mm以上10mm未満、10mm以上15mm未満、15mm以上25mm未満、25mm以上の粒度領域に篩分け、その各割合を求めた。そして、5mm未満を0.25mm、5mm以上7mm未満を6mm、7mm以上10mm未満を8.5mm、10mm以上15mm未満を12.5mm、15mm以上25mmを20mm、25mm以上を30mmとして、これらを前記した割合に乗算することで、平均粒径を求めた。まず、表1に示す評価期間1の結果について説明する。この評価期間1は、還元補助材として小塊コークスを用いた結果であり、実施例1の小塊コークスの平均粒径を比較例1より小さくし、実施例1の偏析指数を0.20α:0.70、δ:0.70にした結果である。なお、比較例1の偏析指数は0.27α:0.85、δ:0.90である。表1から明らかなように、比較例1と実施例1の操業条件は同じであったが、実施例1の還元指標では、直接還元量が低減され、ガス利用率が改善上昇した。その結果、還元材比を、比較例1よりも5kg/t-p:溶銑1トン当たりの質量1相当削減することに成功した。なお、高炉における炭素分の利用効率は、90を超えていることに鑑みて、還元材比を1低減することは困難である。ここで、直接還元は吸熱反応であり、これが増加すると炉熱指標の低下を招き、最終的には還元材比増を余儀なくされる。また、ガス利用率は、発熱反応である間接還元の度合いを示す値であり、これが向上することは還元材比の低減に寄与する。次に、表1に示す評価期間2の結果について説明する。この評価期間2も、評価期間1と同様、還元補助材として小塊コークスを用いた結果であり、実施例2、3の小塊コークスの平均粒径を比較例2より小さくし、実施例2の偏析指数を0.20α:0.70、δ:0.70に、また実施例3の偏析指数を0.10α:0.50、δ:0.45にした結果である。なお、比較例2の偏析指数は0.21α:0.85、δ:0.70である。表1から明らかなように、小塊コークスの平均粒径を、比較例2から実施例2へと小さくしていくに従い、還元指標が改善される傾向が現れ、実施例2の還元材比を比較例2よりも4kg/t-p削減できた。更に、小塊コークスの粒径制御を進めた実施例3では、還元材比を比較例2よりも7kg/t-pまで低減することに成功した。最後に、表2に示す評価期間3の結果について説明する。この評価期間3は、還元補助材として炭材内装ペレットを用いた結果であり、実施例4、5の炭材内装ペレットの平均粒径を比較例3より大きくし、実施例4の偏析指数を-0.20α:0.20、δ:-0.15に、また実施例5の偏析指数を0.10α:0.30、δ:0.10にした結果である。なお、比較例3の偏析指数は-0.21α:0.20、δ:-0.20である。この炭材内装ペレットは、上記した小塊コークスとは異なり、鉱石より密度が重く、粒径が小さいことから、偏析指数は負となる。そこで、上記したように、意図的に炭材内装ペレットの粒径を制御した。表2から明らかなように、炭材内装ペレットの平均粒径を、比較例3から実施例4、実施例5へと大きくしていくに従い、還元指標が改善され、還元材比を比較例3よりも2kg/t-p、更には5kg/t-p削減できた。更に、出銑比出銑量比も増加できた。以上の結果から、本発明の高炉への原料装入方法を用いることで、高炉操業の還元が律速する影響を緩和し、還元材の使用量の低減が図れることを確認できた。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の高炉への原料装入方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、ベル式高炉の場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、ベルレス式高炉でもよい。なお、ベルレス式高炉の場合、鉱石原料を固定ホッパーに装入した後、旋回するシュートを経て、高炉の炉内に装入する。更に、前記実施の形態においては、高炉への鉱石原料OとコークスCの原料装入パターンの1チャージを、4バッチに分割して行った場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、コークスCと鉱石原料Oの2バッチに分割して行ってもよい。