"層状ゼオライト前駆体の少なくとも部分的な層間剥離によって調製される、非晶質シリカ相が実質的に無い酸化物材料。式XO2及びY2O3の酸化物を含み、式中、Xは、四価の元素を表し、Yは三価の元素を表し、XとYの原子比が3超である、請求項1に記載の酸化物材料。Xがケイ素である、請求項2に記載の酸化物材料。XとYの前記原子比が200未満である、請求項3に記載の酸化物材料。XとYの前記原子比が100未満である、請求項3に記載の酸化物材料。Yがアルミニウムである、請求項3に記載の酸化物材料。Xが、ケイ素、ゲルマニウム、バナジウム、チタン、スズ、又はこれらの混合物であり、Yが、アルミニウム、ホウ素、鉄、クロム、チタン、ガリウム、セリウム、ランタン、サマリウム、及びこれらの混合物からなる群から選択される、請求項2に記載の酸化物材料。骨格内にホスフェートも含有する、請求項7に記載の酸化物材料。6~102θ/度の範囲内のX線回折ピークの極大と、20~302θ/度の範囲内のX線回折ピークの極大との相対強度比が0.50以下である、請求項1に記載の酸化物材料。Yがホウ素である、請求項1に記載の酸化物材料。UCB-1;UCB-2;UCB-3;UCB-4;UCB-5;又はUCB-6である、請求項1に記載の酸化物材料。0.60cm3/g以下の、メソ細孔及びマクロ細孔を含む大細孔の細孔容積を有する、請求項1に記載の酸化物材料。剥離した層状ゼオライト前駆体材料を調製する方法であって、塩化物及びフッ化物陰イオンと、層間剥離される層状酸化物材料との水性混合物を調製する工程と、12以下のpHで、5~150°Cの範囲内の温度で、所望の層間剥離を生じさせるのに十分な時間の長さの間、前記水性混合物を維持する工程と、次いで層間剥離した酸化物材料を回収する工程とを含む、上記方法。層間剥離される前記層状ゼオライト前駆体材料が、SSZ-25、ERB-1、PREFER、SSZ-70、Nu-61、及びMCM-22Pからなる群から選択される、請求項13に記載の方法。層間剥離される前記層状ゼオライト前駆体材料がMCM-22Pである、請求項13に記載の方法。層間剥離される前記層状ゼオライト前駆体材料がERB-1である、請求項13に記載の方法。塩化物及びフッ化物陰イオンの前記水性混合物が、フッ化アルキルアンモニウム及び塩化アルキルアンモニウムの混合物を含む、請求項13に記載の方法。臭化物陰イオンも前記水性混合物中に存在する、請求項13に記載の方法。前記水性混合物が臭化アルキルアンモニウムを含む、請求項18に記載の方法。前記フッ化アルキルアンモニウム化合物及び塩化アルキルアンモニウム化合物が、テトラブチルアンモニウム化合物である、請求項17に記載の方法。前記臭化アルキルアンモニウム化合物が臭化セチルトリメチルアンモニウムである、請求項19に記載の方法。前記pHが11以下である、請求項13に記載の方法。前記pHが10以下である、請求項13に記載の方法。前記温度が約50~100°Cの範囲内である、請求項13に記載の方法。前記水性混合物が、約30分~1カ月の範囲の期間維持される、請求項13に記載の方法。前記水性混合物が、約2~50時間の範囲の期間維持される、請求項13に記載の方法。層間剥離される前記ゼオライト前駆体材料がMCM-22Pであり、前記水性混合物が、フッ化テトラブチルアンモニウム、塩化テトラブチルアンモニウム、及び臭化セチルトリメチルアンモニウムを含み、前記pHが約9であり、前記温度が約80°Cであり、前記水性混合物が、前記生成物を収集する前に約5~20時間維持される、請求項13に記載の方法。回収される前記生成物がUCB-1である、請求項13に記載の方法。前記水性混合物が、前記生成物を回収する前に酸性化される、請求項13に記載の方法。剥離した層状ゼオライト前駆体材料を調製する方法であって、有機溶媒を含む塩化物及びフッ化物陰イオンと、層間剥離される層状酸化物材料との非水性混合物を調製する工程と、50~150°Cの範囲内の温度で、所望の層間剥離を生じさせるのに十分な時間の長さの間、前記混合物を維持する工程と、次いで層間剥離した酸化物材料を回収する工程とを含む、上記方法。前記有機溶媒がDMFを含む、請求項30に記載の方法。前記混合物が加熱後に超音波処理にかけられ、その後前記層間剥離された酸化物材料が回収される、請求項30に記載の方法。層間剥離される前記層状ゼオライト前駆体材料が、SSZ-25、ERB-1、PREFER、SSZ-70、Nu-61、Al-SSZ-70、及びB-SSZ-70からなる群から選択される、請求項30に記載の方法。層間剥離される前記層状ゼオライト前駆体材料が、PREFER、Al-SSZ-70、及びB-SSZ-70である、請求項30に記載の方法。前記混合物が、前記層間剥離された酸化物材料を回収する前に超音波処理にかけられる、請求項30に記載の方法。塩化物及びフッ化物陰イオンの前記水性混合物が、フッ化アルキルアンモニウム及び塩化アルキルアンモニウムの混合物を含む、請求項30に記載の方法。臭化物陰イオンも前記水性混合物中に存在する、請求項30に記載の方法。前記水性混合物が臭化アルキルアンモニウムを含む、請求項30に記載の方法。前記フッ化アルキルアンモニウム化合物及び塩化アルキルアンモニウム化合物が、テトラブチルアンモニウム化合物である、請求項30に記載の方法。前記臭化アルキルアンモニウム化合物が臭化セチルトリメチルアンモニウムである、請求項38に記載の方法。前記温度が約50~100°Cの範囲内である、請求項30に記載の方法。前記水性混合物が、約30分~1カ月の範囲の期間維持される、請求項30に記載の方法。前記水性混合物が、約2~50時間の範囲の期間維持される、請求項30に記載の方法。回収される前記生成物が、UCB-2、UCB-3、UCB-4、UCB-5、又はUCB-6である、請求項30に記載の方法。前記水性混合物が、前記生成物を回収する前に酸性化される、請求項30に記載の方法。超音波処理をしないで、塩化物及びフッ化物陰イオンの水性混合物を使用して層間剥離層状ゼオライト前駆体材料を調製する方法。したがって、より穏やかな条件、特にpHを伴う、層間剥離層状ゼオライトのクラスの新規触媒材料のための合成が発見されれば、産業にとって大きな価値のあることであるはずである。さらに、工業的に超音波処理操作を実施することは、多くの場合法外に高価であることが知られているので、層間剥離層状ゼオライト前駆体材料を合成する際に、可能であれば超音波処理の必要性を回避することが、極めて費用効果的であるはずである。材料が酸性化後に層状ゼオライト前駆体に戻ることなく、又は焼成後に層状ゼオライト前駆体の焼成体に戻ることなく、層間剥離を介して酸化物材料の調製に成功することも重要である。層間剥離層状ゼオライトのクラスの新規触媒材料のための、このような触媒材料を調製するのに使用することができる条件において有効であるが柔軟である合成が発見されれば、やはり産業にとって大きな価値のあることであるはずである。本発明の目的は、有機溶媒中又は水溶液中で、且つ超音波処理とともに、又はこれを伴わないで、より穏やかなpH値で使用することができる限りにおいて柔軟なプロセスを提供することである。プロセス条件におけるこの柔軟性は、先行技術を用いて実現することが可能でない。フッ化物/塩化物陰イオンで促進される剥離によって調製される新規層間剥離ゼオライト前駆体材料が提供される。層状ゼオライト前駆体の少なくとも部分的な層間剥離によって調製される酸化物材料は、非晶質シリカ相が本質的に無い。これは、塩化物及びフッ化物陰イオン剥離を使用することによって実現される。本発明の酸化物材料中に非晶質相が回避されていることにより、二次元ゼオライト層のさらなる完全性が保存され、これは、例えば、ITQ-2などの先行技術の層間剥離層状ゼオライト材料と比較して、そのX線回折パターンの20~302θ/度の範囲における、より強い、鋭いピーク、29SiMASNMR分光法を介したSiOH2、即ちQ2ケイ素に起因する共鳴の欠如、及び透過型電子顕微鏡法を介した非晶質相の欠如によって特徴づけられる。一実施形態では、層間剥離層状ゼオライト前駆体材料を調製する方法は、塩化物及びフッ化物陰イオンと層間剥離される層状ゼオライト前駆体材料との水性混合物を調製する工程を含む。水性混合物は、所望の層間剥離を生じさせるために、一般に約5~150°Cの範囲内の温度で、12以下、例えば約9のpHで維持される。次いで、UCB-1などの酸化物材料が、酸性化及び遠心分離後に回収され、90重量を超える収率で得ることができる。水溶液を使用して合成する間に、より穏やかな条件、特にpHを使用することにより、非晶質相の生成が実質的に回避され、一方、超音波処理の不要化は、合成の実用的費用効果的利点である。別の実施形態では、層間剥離層状ゼオライト前駆体を調製する方法は、塩化物及びフッ化物陰イオンと層間剥離される層状ゼオライト材料との非水性混合物を調製する工程を含む。この混合物は、所望の層間剥離を生じさせるために、約5~150°Cの範囲内の温度で加熱される。非水性混合物は一般に、ジメチルホルムアミドDMFなどの有機溶媒を含む。次いでUCB-2などの酸化物材料が、酸性化及び濾過後に回収され、又は代わりに、次いでUCB-3などの酸化物材料が、脱イオン水洗浄及び濾過後に回収される。別の実施形態では、層間剥離層状ゼオライト前駆体を調製する方法は、例えば、ジメチルホルムアミドなどの有機溶媒を使用して、塩化物及びフッ化物陰イオンと層間剥離される層状ゼオライト材料との非水性混合物を調製する工程を含む。所望の層間剥離に影響を及ぼすために、約5~150°Cの範囲内の温度で混合物を加熱した後、混合物は、超音波処理及び濾過にかけられる。次いで、UCB-4、UCB-5、又はUCB-6などの酸化物材料が回収される。他の要因の中で、本プロセスにより、例えば、フッ化アルキルアンモニウム界面活性剤及び塩化アルキルアンモニウム界面活性剤の組合せからの塩化物及びフッ化物陰イオンの組合せを使用することによって、層間剥離ゼオライト前駆体材料を調製することが可能になる。このプロセスにより、非晶質シリカ相の生成が回避される。水性混合物を使用する場合、このプロセスは、これまで可能であったものより、pHのより穏やかな条件を可能にする。pHは、12未満とすることができ、非晶質シリカ相の生成を本質的に回避する。例えば、pH12以下の水溶液中で、層状ゼオライト前駆体材料の層間剥離が実現されることによって、安定な生成物、例えば、UCB-1がもたらされる。このプロセスは、非水性混合物中で実施することもでき、これとともに超音波処理を使用しても、しなくてもよい。安定な生成物、例えば、UCB-2、UCB-3、UCB-4、UCB-5、及びUCB-6が実現される。生成物自体は、ユニークな形態及び高い構造的完全性を実証するので新規である。本方法は、新規酸化物材料を提供するための層状ゼオライト前駆体材料のハロゲン化物陰イオン層間剥離を伴う。塩化物及びフッ化物陰イオンの水性混合物又は有機溶媒混合物が、層間剥離に影響を与えるのに使用される。臭化物陰イオンも存在し得る。混合物は、5~150°Cの範囲内の温度で、所望の層間剥離を生じさせるのに十分な時間の長さ、例えば、30分~1カ月間維持される。次いで混合物を超音波処理にかけることができ、又はこのプロセスは、超音波処理をしないで完了することができる。酸化物生成物は、多くの場合酸性化及び/又は遠心分離を使用して回収される。本ハロゲン化物陰イオン層間剥離プロセスによって回収される、回収された酸化物生成物は、ユニークな形態及び高い構造的完全性を有する新規酸化物生成物である。本プロセスにより、効率的に、且つこれまで知られてきたものより穏やかな条件下で、層間剥離層状ゼオライト前駆体材料を調製することが可能になる。本合成は、非晶質相の生成を実質的に回避し、超音波処理の必要性を回避することができる。ゼオライトは、四面体原子の結晶性三次元集合体であり、四面体原子のそれぞれは、配位子として4個の酸素原子によって囲繞されており、その結果TO4ユニットを形成し、ここで、Tは、四面体原子を表し、それだけに限らないが、ケイ素、ゲルマニウム、バナジウム、チタン、スズ、アルミニウム、ホウ素、鉄、クロム、ガリウム、セリウム、ランタン、サマリウム、リン、及びこれらの混合物とすることができる。これらのTO4ユニットは、その隅を通じて相互接続している。ゼオライトは、それだけに限らないが、アルミノシリケート、アルミノホスフェート、ヘテロ原子置換材料であり得る。層状ゼオライト前駆体材料は、非共有結合性結合例えば、水素結合及び/又は共有結合を介して相互接続している二次元ゼオライトシートからなり、これは、焼成されると三次元ゼオライトになる。水性混合物、即ち、塩化物及びフッ化物陰イオン、例えば、アルキルアンモニウムハライドと、層状ゼオライト前駆体との水性混合物を使用する場合、新規の酸化物生成物は、12以下、例えば、約9のpHで調製され、5~150°Cの範囲内の温度で、所望の層間剥離を生じさせるのに十分な時間の長さの間維持される。次いで、酸化物生成物は、例えば、約2のpHまで酸性化し、その後遠心分離することによって回収される。代わりに、塩化物及びフッ化物陰イオンの非水性混合物、即ち、有機溶媒を含む混合物を使用する場合、混合物もまた、5~150°Cの範囲内の温度で維持されることによって、所望の層間剥離が生じる。有機溶媒は、ジメチルホルムアミドDMFなどの出発原料を膨潤させる任意の適当な有機溶媒とすることができる。次いで層間剥離した生成物を混合物から回収することができる。一般に、酸性化が生成物を回収するのに使用される。回収する前に超音波処理を使用する必要はないが、超音波処理は、必要に応じてこのプロセスにおいて使用することができる。得られる酸化物生成物は、式XO2及びY2O3の酸化物を含むことができ、式中、Xは、四価の元素を表し、Yは、三価の元素を表し、XとYの原子比は3超である。一実施形態では、Xは、ケイ素、ゲルマニウム、バナジウム、チタン、スズ、又はこれらの混合物であり、Yは、アルミニウム、ホウ素、鉄、クロム、チタン、ガリウム、セリウム、ランタン、サマリウム、及びこれらの混合物からなる群から選択される。後者の3つの例について、骨格が置換されたランタニドMCM-22ゼオライト:合成及び特徴づけFramework-substitutedlanthanideMCM-22zeolite:synthesisandcharacterization、J.Am.Chem.Soc、2010年、132巻、17989~17991頁を参照。別の実施形態では、Xはケイ素であり、Yはアルミニウムである。XとYの原子比も、多くの場合、200未満、又は100未満である。さらに別の代替の実施形態では、酸化物生成物は、五価のリン及び上記に規定した元素を含有することができる例えば、アルミノホスフェート材料の場合など。本プロセスに従って層間剥離される層状ゼオライト前駆体は、任意の層状ゼオライト材料とすることができる。最終生成物は、合成で使用される出発原料及び特定のプロセス工程に依存することになる。適当な層状ゼオライト前駆体材料の例には、MCM-22P、SSZ-25、ERB-1、PREFER、SSZ-70例えば、Al-SSZ-70又はB-SSZ-70、及びNu-61が含まれる。MCM-22Pが使用される場合、新規酸化物生成物UCB-1が得られる。塩化物及びフッ化物陰イオンは、陰イオンの任意の源から得ることができる。水溶液中で陰イオンをもたらす任意の化合物を使用することができる。陽イオンは重要でない。フッ化物及び塩化物陰イオンを提供することが重要である。陽イオンは、任意の陽イオンとすることができ、一実施形態では、アルキルアンモニウム陽イオンを使用することが適している。このような陽イオンのアルキル基は、任意の長さとすることができ、一実施形態では、1~20炭素の範囲である。特に、テトラブチルアンモニウム陽イオンは、有用であることが見出されている。塩化物陰イオンとフッ化物陰イオンのモル比は、100以下、一般に、100:1~1:100とすることができる。一実施形態では、比は、50:1~1:50の範囲となり得る。重要であることが発見されたのはフッ化物及び塩化物陰イオンの組合せである。塩化物を用いずにフッ化物で層間剥離を試みたとき、乾燥生成物のPXRDパターンは、強い001及び002ピークの保持を明確に示し、効率的な層間剥離には、塩化物陰イオンがその上必要であることを示唆する。図1を参照。一方、フッ化物も必要な成分であり、その理由は、フッ化物の非存在下で塩化物のみを使用した層間剥離は、図2に示したように部分的な層間剥離をもたらすためである。図3に示した、アズメイドのUCB-1を特徴づける19FNMRスペクトルは、-128.6ppmで共鳴を示し、これは、SiF6-2に起因する。これは、層間剥離を促進するための、中間層中でのSi原子へのフッ化物の配位と一致する。水性混合物が使用される場合の本合成において使用されるpHは、層間剥離合成において一般に使用されるpHより低い。pHは、一般に12以下であるが、ゼオライト中のシリカを非晶質化して非晶質シリカ相を生成しない任意のpHとすることができる。12以下のpHにより、一般にこのタスクが達成され、それによって、非晶質相を実質的に含まない層間剥離層状ゼオライト前駆体材料を得ることが可能になる。別の実施形態では、pHは、11以下であり、さらには10以下であり、約9以下のpHもかなり有利である。約9のpHは、ゼオライトのフッ化物媒介合成において一般的に使用され、これはさもなければ高いpH12超を必要とする。Cormaら、アルミノシリケートゼオライトβのフッ化物媒質中での合成及び特徴づけSynthesisinfluoridemediaandcharacterisationofaluminosilicatezeolitebeta、JournalofMaterialsChemistry、1998年、8巻、2137~2145頁を参照。水性又は非水性混合物についてこのプロセスで使用される温度は、広い範囲となり得る。一般に、水溶液について5~150°Cの温度が適当である。別の実施形態では、温度は、50~100°Cの範囲となり得る。水溶液中でゼオライトが膨潤及び層間剥離させられる時間の長さは、大きく変化し得る。一般に、時間は、30分から1カ月まで変化する場合がある。一実施形態では、時間は、2時間~50時間の範囲である。別の実施形態では、時間は、生成物を収集する前に5~20時間の範囲となり得る。本合成に使用される穏やかな条件は、ITQ-2を合成するのに使用される条件と比較して、焼成ゼオライトMCM-22に両処理を施すことによって実証される。UCB-1本合成条件下で焼成MCM-22を処理すると、親MCM-22に類似する強い粉末パターンを有する生成物がもたらされる。図4を参照。しかし、ITQ-2合成条件下で焼成MCM-22を処理すると、PXRDパターン中の強い非晶質的特徴及び全体的なピーク強度の減少によって証明されるように、ゼオライトの結晶化度が消滅する。図5を参照。これは、直接比較によって、アルミノシリケート骨格上でのITQ-2合成条件に対するUCB-1合成条件のより穏やかな性質を実証する。図6中の29SiMASNMR分光法は、アズメイドの材料であるUCB-1及びITQ-2をさらに比較するものである。AMCM-22P、BアズメイドのITQ-2、及びCアズメイドのUCB-1を特徴づけるNMRデータが示されている。図Bと比べた図C中のスペクトルについて、Q4領域-105<δ<-120ppmにおいて十分分解された共鳴があること、及びQ2共鳴がまったくないことは、材料ITQ-2に対して材料UCB-1の構造秩序がより高い程度であることを意味する。アズメイドのITQ-2についての図B中のQ4領域の観察された幅、及びQ2共鳴の出現≒-91ppmは、層間剥離の間に使用された高pH条件の結果としてゼオライト前駆体材料が非晶質化したことと一致する。ITQ-2について上述したQ2共鳴は、Cormaら、ITQ-2と比較したMCM-22及びMCM-56の特徴づけ及び触媒活性CharacterizationandCatalyticActivityofMCM-22andMCM-56ComparedwithITQ-2、JournalofCatalysis2000年、191巻、218~224頁によって記載されたものと同様である。酸化物生成物は、遠心分離などの従来の技法を使用して収集される。酸処理工程は、遠心分離の前に使用することができ、好都合なことには、膨潤した、又は部分的に層間剥離した層状ゼオライト前駆体材料を、低pH、例えば、pH2で、強酸、例えば塩酸又は硝酸などの鉱酸と接触させることによって行うことができる。得られた酸化物材料生成物の収集は、遠心分離によって実施することができる。本プロセスによって得られる酸化物生成物は、先に言及したように、出発原料に依存する。本質的に任意の層状ゼオライト材料を、本層間剥離プロセスにおいて前駆体として使用することができる。一実施形態では、MCM-22を、前駆体層状ゼオライト材料として使用することができ、以下でMCM-22Pと呼ぶ。MCM-22Pに対して本フッ化物/塩化物陰イオンで促進される剥離手順を使用すると、新規UCB-1生成物がもたらされる。粉末X線回折、透過型電子顕微鏡法、及び77K-194°Cでの窒素物理吸着によるUCB-1生成物の特徴づけによって、以前に報告されたITQ-2と同じ程度の層間剥離が示唆される。しかし、その合成に、剥離を実現するために13.5超のpH及び超音波処理を必要とするITQ-2と異なって、UCB-1は、より高い程度の構造的完全性、及び非晶質シリカ相の検出可能な形成がまったくないことを含む。AMCM-22P、BITQ-2ゼオライト、及びC新規材料UCB-1を特徴づける粉末X線回折パターンPXRDを図7に示す。合成されたMCM-22Pを特徴づける粉末X線回折パターン図7、パターンAは、文献データと合致し、それぞれ3.3°及び6.7°に001及び002回折ピークを示す。これらのピークは、MCM-22Pのラメラ構造を表す。米国特許第6,231,751号に記載された方法によるMCM-22Pの層間剥離では、MCM-22Pのラメラ構造に特徴的なすべてのピークが著しく減少し図7、パターンB、ITQ-2ゼオライトの特徴づけについての文献の結果と一致する。乾燥したUCB-1生成物のPXRDは、ITQ-2ゼオライトについて以前に報告されたものと同様の粉末パターンを実証する。図7Cのパターンは、UCB-1に特徴的である。001及び002ピークは、強度が著しく低下しているが、310ピークは、材料ITQ-2より強い強度を有する。このことは、本フッ化物/塩化物層間剥離法によって合成された材料について、シートに平行な方向におけるより大きい程度の長距離秩序を示唆する。UCB-1などの本酸化物材料については、6~102θ/度の範囲内のX線回折ピークの極大と、20~302θ/度の範囲内のX線回折ピークの極大との相対強度比は、0.50以下となり得る。焼成材料UCB-1及びITQ-2、並びに焼成ゼオライトMCM-22、TON、及び超安定HYUSYの77K-194°Cにおける窒素物理吸着等温線を図Bに示す。後者の3つは、ある特定のサイズの等温線リングisothermring中のどこで、窒素を物理吸着するように作用するかを解明するための対照として含まれている。基準点として、焼成ゼオライトMCM-22は、2つの独立した10員環MR細孔チャネル、及び12MRスーパーケージからなり、10MR細孔チャネル系の一方は、層内を通過し、他方は、層間を通過する。したがって、MCM-22Pの層間剥離、及び後続の焼成により、各層内で10MR細孔チャネルを保持する材料が形成されることが予想され、一方、他方の10MR細孔チャネルは、焼成MCM-22ゼオライトと比べて著しく低減されることが予想される。これらの予想は、図8中のMCM-22及びITQ-2についてN2物理吸着データを比較することによって実際に支持される。これらのデータは、約10-7<P/P0<10-4の相対圧力において、ITQ-2中への窒素の全取込み量は、MCM-22についての量より低いことを実証する。これらの差異をさらに解明するために、焼成ゼオライトTON及びUSYを使用する。ゼオライトTONは、10MRチャネルのみからなり、10-7の相対圧力P/P0から始まる、これらのチャネルの細孔充填を示す。ゼオライトUSYは、12MRウィンドウ及び大きい約13Åスーパーケージからなり、10-5<P/P0<10-4の範囲内の相対圧力で、これらの細孔の細孔充填を示す。図8中のUCB-1の等温線は、領域10-7<P/P0<10-4内でITQ-2の等温線と本質的に重なり、これは、両材料が、同様の量の10MR及び12MR細孔を有することを示唆する。これにより、両材料の層間剥離の程度は、同様であることになる。しかし、10-4超の相対圧力P/P0でUCB-1の取込み量が著しく減少したことは、ITQ-2は、UCB-1には存在しない、より大きいマイクロ細孔及びメソ細孔からなることを意味する。層間剥離のために、UCB-1は、以下の表1において示したように、MCM-22より、大細孔のより大きい細孔容積を有するMCM-22について0.22cm3/gに対して、UCB-1について0.36cm3/g。しかし、ITQ-2は、非晶質化によるメソ細孔形成のために、UCB-1より著しく大きい容積を有する0.67cm3/g対0.36cm3/g。図14及び図15を参照。これらは、細孔サイズを示すとともに2つのN2吸着等温線を示す。ITQ-2のメソ多孔性は、TEMによっても明白であり、おそらく、従来の合成法の高pH条件下でのゼオライト構造の先に想定した非晶質化に起因して生じる。UCB-1内のMCM-22Pの層状構造の保存は、水銀ポロシメトリーによる大きい程度のマクロ多孔性において明白であり、これは、ITQ-2では、両材料が同じ層状ゼオライト前駆体から合成されるにもかかわらず、著しくより小さい。図9を参照。350nmというUCB-1中のマクロ多孔性の平均直径は、UCB-1の合成で使用したMCM-22Pの0.5~1μmの微結晶径とよく相関する。UCB-1のTEMは、シートの積み重ねの間で形成されるこのマクロ多孔性を実証し、ITQ-2中で明白であるメソ多孔性が存在しないことを示す。これらの結果は、ひいては、本フッ化物/塩化物陰イオン促進法を使用する層間剥離の間の層の完全な保存を示唆する。MCM-22前駆体は、例えば、四価の元素X、例えば、ケイ素の酸化物、三価の元素Y、例えば、アルミニウムの酸化物、有機指向剤有機鋳型、水、及び任意選択により、アルカリ又はアルカリ土類金属Mの源、例えば、ナトリウム又はカリウム陽イオンを含有する反応混合物から、当技術分野で公知の方法によって調製することができる。使用することができる有機鋳型の例として、複素環式イミン例えば、ヘキサメチレンイミン、1,4-ジアザシクロヘプタン及びアザシクロオクタン、シクロアルキルアミン例えば、アミノシクロペンタン、アミノシクロヘキサン及びアミノシクロヘプタン、アダマンタン四級アンモニウムイオン例えば、N,N,N-トリメチル-1-アダマンタンアンモニウムイオン及びN,N,N-トリメチル-2-アダマンタンアンモニウムイオン、及びN,N,N-トリメチル-1-アダマンタンアンモニウムイオン又はN,N,N-トリメチル-2-アダマンタンアンモニウムイオンとヘキサメチレンイミン又はジプロピルアミンとの混合物が挙げられる。反応混合物は、80~225°Cの範囲内の温度で、1~60日の期間結晶化させられる。形成する結晶は、反応混合物から分離され、水で徹底的に洗浄され、乾燥されて、MCM-22前駆体が得られる。一実施形態では、本方法によるMCM-22Pの層間剥離は、臭化セチルトリメチルアンモニウム、フッ化テトラブチルアンモニウム、及び塩化テトラブチルアンモニウムの水性混合物を使用して、pH9で、353Kで16時間行うことができ、これらは、従来の高pH層間剥離法において一般に使用されるのと同じ温度及び継続時間である。スラリーをpH2に酸性化した後、層間剥離ゼオライト前駆体UCB-1が遠心分離によって収集される。MCM-22PのTEM画像は、直線的シートからなるラメラ集合体を示す。図10A及び図10Bを参照。しかし、UCB-1のTEM画像は、長距離秩序を欠く湾曲した層図10C及び図10D、及び厚さ2.5nmの単層を明確に示す図13。50のSi:Al比を有するMCM-22Pを使用することによって結果を一般に実証してきたが、PXRDによって、同様の程度の層間剥離が、20のSi:Al比を有する材料で実現されている。このデータを図11に示す。これは、16時間ではなく3時間の膨潤時間を実施することを除いて、ここで報告したものと同様の条件を使用して実施した。UCB-1を合成するのに使用される方法は、ホウ素を含有する層状ゼオライト前駆体材料を層間剥離させるのにも使用することができる。このことは、高pHに基づく従来方法を使用して一度も報告されておらず、その理由はおそらく、従来方法によりホウケイ酸塩骨格が分解するためである。例えば、アルミニウムの代わりにホウ素を含有するアズメイドのERB-1ゼオライトは、本方法によって本質的に層間剥離させることができ、これは、本方法で使用した試料の0013.4°≒26Å及び0026.8°≒約13Åのピークが著しく減少することによって示唆される。図12を参照。パターンBは生成物であり、パターンAは、ERB-1出発試料である。要約すると、本フッ化物/塩化物法により、水溶液中で、9のpHでMCM-22Pを層間剥離させることに成功する。本方法はまた、より低いSi:Al比の前駆体及びホウ素含有層状ゼオライト前駆体を層間剥離させることにも成功できる。したがって、本方法は、層状ゼオライト前駆体材料を層間剥離させるための知られている最も穏やかな方法を提示する。本方法は、様々なケイ素とアルミニウムの比を有する材料、及び様々な層状ゼオライト前駆体に対して容易に一般化することができる。新規酸化物生成物UCB-2、UCB-3、UCB-4、UCB-5、及びUCB-6も、本ハロゲン化物陰イオン層間剥離プロセスを使用して調製することができる。生成物を調製するための出発原料は、一般に、PREFER又はSSZ-70、即ち、Al-SSZ-70若しくはB-SSZ-70からなる層状ゼオライト前駆体である。これらの酸化物生成物の合成では、有機溶媒を含む非水性溶液が使用される。DMFは、そのような適当な溶媒である。例えば、層間剥離PREFERを含むUCB-2は、8及び10MRマイクロチャネルを含有するフェリエライトゼオライトの前駆体である。このプロセスは、ハロゲン化物陰イオン層間剥離の本プロセスを伴い、層間剥離のために非水性溶液を使用する。DMFは、このプロセスの有機溶媒として適当であることが分かっている。前述の生成物のすべての調製を、以下の実施例において例示する。ゼオライト生成物は、触媒クラッキング又はアルキル化反応などの有機変換プロセスにおける触媒として使用することができる。ゼオライト材料は、単独で、又は他の触媒とともに使用することができ、支持されていても、バルクで使用されてもよい。これらは、三次元ゼオライト材料の内部マイクロ多孔性を別の方法で貫通することができない大きい触媒の支持体としても使用することもできる。全体的に、本プロセスは、有機溶媒中又は水溶液中で、且つ超音波処理とともに、又はこれを伴わないで、より穏やかなpH値で使用することができる限りにおいて有利に柔軟である。このような柔軟性は、先行技術のプロセスで不可能である。本材料及び合成をさらに例示するために以下の実施例を示す。実施例は、限定的ではなく、例示的であることを意図されている。例1材料。ゼオライト合成及び層間剥離で使用したすべての試薬は、試薬グレード品質のものであり、受領したままで使用した。N2ガス物理吸着に使用したUSYゼオライトは、ZeolystInternationalから受領したCBV760、60のSi/Al比。TONゼオライトは、ChevronEnergyTechnologyCompanyで合成された。MCM-22Pの合成。ゼオライトは、文献の方法によって合成した。ヒュームドシリカSigmaAldrich、3.54gを、脱イオン水46.6g中の水酸化ナトリウムEMDChemicals、97、0.372g、ヘキサメチレンイミンSigmaAldrich、99、2.87g、及びアルミン酸ナトリウムRiedel-deHaen、0.108gを含有する水溶液に、激しく撹拌しながら添加した。混合物を6時間撹拌した後、ゲルを4つのポーションに分割し、各ポーションをテフロン登録商標で裏打ちされたParr反応器23mL中に装填した。各反応器をしっかりと密閉し、反応器を転がしながら、対流オーブン内で、408Kで11日間加熱した。11日間加熱した後、反応器を室温に冷却し、遠心分離機によって生成物を分離した。分離した生成物を脱イオン水で徹底的に洗浄し、最後に313Kで一晩乾燥させた。合成MCM-22Pを特徴づける粉末X線回折PXRDパターン、図7、パターンAは、文献データと合致し、それぞれ3.3約27Å及び6.7約13Åで001及び002回折ピークを示す。これらのピークは、MCM-22Pのラメラ構造を表す。従来方法によるMCM-22Pの層間剥離ITQ-2ゼオライトの合成。先のセクションで調製したMCM-22Pを、文献の方法によって層間剥離させた。一般に、MCM-22Pの水性スラリー3.00g、20重量の固体を、臭化セチルトリメチルアンモニウムSigmaAldrich、約98、3.38g、水酸化テトラプロピルアンモニウム溶液AlfaAesar、40重量、3.67gと混合し、混合物を353K80°Cで16時間加熱した。16時間加熱した後、混合物を室温に冷却し、超音波処理に1時間かけた。濃HCl水溶液を添加することによってスラリーのpHを2に調整し、その後、溶液を遠心分離して生成物を分離した。最後に、生成物を313K40°Cで一晩乾燥させた。生成物の収率は75であった。生成物の粉末X線回折パターン図7、パターンBは、MCM-22Pのラメラ構造に特徴的なすべてのピークの著しい減少を示し、文献の結果と一致する。MCM-22Pの層間剥離を介したUCB-1の合成。アズメイドのMCM-22P1.00gを、脱イオン水25.9g中の臭化セチルトリメチルアンモニウム1.92g、フッ化テトラブチルアンモニウムFluka、≧90、1.92g、及び塩化テトラブチルアンモニウムSigmaAldrich、1.68gの混合物に添加した。40の水酸化テトラプロピルアンモニウム溶液を添加することによってスラリーのpHを約9に調整し、スラリーを353K80°Cで16時間加熱した。混合物を冷却した後、ドラフト内で濃HCl水溶液を添加することによって、混合物のpHを約2に調整した。混合物をスクリューキャップ付きの遠心瓶に移し、急速に遠心分離して溶液から固体を分離した。上清溶液を慎重に廃棄し、残っている固体を、ドラフト内で、313K40°Cで一晩乾燥させた。生成物の収率は90であった。特徴づけ。CuKα放射線を使用して、SiemensD5000回折計で粉末X線回折XRDパターンを収集した。図7Cを参照。透過型電子顕微鏡法画像を、Tecnai20又はJEOLJEM-2010200kVで記録した。図10C及び図10Dを参照。窒素ガス吸着を、77K-194°Cで、MicromeriticsASAP2020で測定した。測定する前に、試料を623K350°Cで4時間排気した。図8を参照。29Si固体状態MASNMRスペクトルを、ワイドボア11.7T磁石を有するBrukerAvance500MHz分光計を使用し、Bruker4mmMASプローブを使用して測定した。スペクトル周波数は、1H核について500.23MHzであり、29Si核について99.4MHzであった。29SiMASNMRスペクトルは、強い1Hデカップリングパルスを施して、4μs-90度パルスの後に得た。回転速度は12kHzであり、リサイクル遅延時間recycledelaytimeは300秒であった。NMRシフトは、テトラメチルシランTMSを外部から参照したときの百万分率ppmで報告した。図6Cを参照。水銀ポロシメトリーは、水銀圧入ポロシメトリーによる触媒の細孔容積分布決定の標準試験法ASTMD428に従って行った。図9、曲線3を参照。例2塩化物を用いないMCM-22Pの層間剥離。塩化テトラブチルアンモニウムを用いず、2倍のフッ化テトラブチルアンモニウムを用いたことを除いて、上述したものと同じ条件下で、MCM-22Pの層間剥離を試みた。層間剥離は成功しなかった。図1を参照。例3ERB-1の合成。ERB-1を文献の方法によって合成した。Milliniら、MicroporousMaterials、1995、4巻、221頁。水酸化ナトリウムEMDChemicals、97、0.653g及びピペリジンSigmaAldrich、99、6.360gを、脱イオン水16.228g中に溶解させた。ホウ酸J.T.Baker、4.396gを混合物に添加し、ホウ酸が完全に溶解するまで323Kで混合物全体を撹拌した。溶液を室温まで冷却した後、ヒュームドシリカSigmaAldrich、3.300gを1時間にわたって徐々に添加した。混合物全体をさらに5時間撹拌し、半分に分割した。各ゲルをテフロン登録商標で裏打ちされたオートクレーブParrinstrument、23mL中に移した。各反応器をしっかりと密閉し、反応器を転がしながら、対流オーブン内で、448Kで7日間加熱した。7日間加熱した後、反応器を室温に冷却し、遠心分離によって生成物を分離した。分離した生成物を脱イオン水で徹底的に洗浄し、最後に313Kで一晩乾燥させた。合成ERB-1を特徴づける粉末X線回折PXRDパターン図12中のパターンAは、文献データと合致し、それぞれ3.4°及び6.8°で001及び002回折ピークを示す。これらのピークは、ERB-1のラメラ構造を表す。フッ化物/塩化物陰イオンで促進される剥離によるアズメイドのERB-1の層間剥離。アズメイドのERB-10.381gを、脱イオン水15.51g中の臭化セチルトリメチルアンモニウムSigmaAldrich、2.192g、フッ化テトラブチルアンモニウムFluka、≧90、0.761g、及び塩化テトラブチルアンモニウムSigmaAldrich、0.638gの混合物に添加した。40の水酸化テトラプロピルアンモニウム溶液を添加することによってスラリーのpHを約9に調整し、スラリーを353Kで16時間加熱した。混合物を冷却した後、ドラフト内で濃HCl水溶液を添加することによって、混合物のpHを約2に調整した。混合物をスクリューキャップ付きの遠心瓶に移し、急速に遠心分離して固体を分離した。上清溶液を廃棄し、固体を313K40°Cで一晩乾燥させた。次いで、生成物を例1と同様に特徴づけた。図12、パターンBを参照。例4材料。ゼオライト合成及び層間剥離で使用したすべての試薬は、試薬グレード品質のものであり、受領したままで使用した。PREFERの合成。PREFERの一般的な合成は、ヒュームドシリカ1.60gをアルミナボヘマイト、CatapalB0.38gと混合することによって行った。NH4F1.47gとHF490.50gの混合物をその後添加し、非常に粘性のゲルを、均質になるまでスパーテルを使用して撹拌した。4-アミノ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジンAldrich、984.16gとH2O脱イオン化4.43gの混合物を添加し、ゲルを均質なるまで撹拌した。25mLのテフロン登録商標で裏打ちされたParrステンレス鋼オートクレーブにゲルを移し、オーブンを60rpmで転がしながら175°Cで5日間加熱した。図16は、PREFERを特徴づける走査電子顕微鏡法画像である。PREFERの層間剥離によるUCB-2の合成。25mLのテフロン登録商標で裏打ちされたParrステンレス鋼オートクレーブ内で、ジメチルホルムアミドDMF10.00g、臭化セチルトリメチルアンモニウムCTAB0.85g、フッ化テトラブチルアンモニウムTBAF0.85g、塩化テトラブチルアンモニウムTBACl0.85g、及びPREFER0.50gを混合することによって、PREFERを膨潤させた。60rpmで転がるオーブン内で、100°Cで16時間、混合物を加熱した。膨潤させた後、濃HCl水溶液約20滴を添加し、きめ細かいガラスフィルターを通して濾過することによって生成物を回収した。図17は、アズメイドのUCB-2を特徴づける固体状態27AlMASNMRスペクトルである。塩化物を用いないPREFERの層間剥離。塩化テトラブチルアンモニウムを用いず、2倍のフッ化テトラブチルアンモニウムを用いたことを除いて、上述したものと同じ条件下で、PREFERの層間剥離を試みた。塩化物の非存在下で、PREFERを膨潤させる。これは、PXRDパターンにおける200ピークの消失、及び3つの新しいピークの出現によって示される。しかし、スラリーにHClを添加すると、これらの新しいピークが完全に消失し、焼成PREFERに類似するピークが出現する。これらの結果は、塩化物が存在しないと、酸性化後に層が圧縮され、層間剥離しないことを示唆する。フッ化物を用いないPREFERの層間剥離。フッ化テトラブチルアンモニウムを用いず、2倍の塩化テトラブチルアンモニウムを用いたことを除いて、上述したものと同じ条件下で、PREFERの層間剥離を試みた。フッ化物の非存在下でDMFを用いてPREFERを処理すると、PREFERが膨潤しない。この結果は、フッ化物が層間剥離に必要な成分であることを示す。膨潤と層間剥離の間の可逆性試験。酸性化工程により層が非可逆的に圧縮されるか否かを試験するために、層間剥離したUCB-2を水で5回徹底的に洗浄し、CTAB、TBAF、及びTBAClを用いて新しい層間剥離プロセスにかけた。目的は、この処理により材料が膨潤し得るか否かを知ることであった。洗浄したUCB-20.50gを、25mLのテフロン登録商標で裏打ちされたParrステンレス鋼オートクレーブ内で、CTAB0.85g、TBAF0.85g、及びTBACl0.85g、及びDMF10.00gと混合した。60rpmで転がるオーブン内で、100°Cで16時間、この混合物を加熱した。図18は、DMF中の膨潤したPREFER、酸性化したPREFER、及び酸性化したPREFERを膨潤させることによって形成される材料を特徴づける粉末XRDパターンを示す。特徴づけ。CuKα放射線を使用して、BrukerD8Advance回折計で粉末X線回折XRDパターンを収集した。透過型電子顕微鏡法画像を、JEOLJEM-2010200kVで記録した。アルゴンガス吸着等温線を、86Kで、MicromeriticsASAP2020で測定した。測定する前に、試料を623Kで4時間排気した。29Si固体状態MASNMRスペクトルを、ワイドボア11.7T磁石を有するBrukerAvance500MHz分光計を使用し、Bruker4mmMASプローブを使用して測定した。スペクトル周波数は、1H核について500.23MHzであり、29Si核について99.4MHzであった。29SiMASNMRスペクトルは、強い1Hデカップリングパルスを施して、4μs-90度パルスの後に得た。回転速度は12kHzであり、リサイクル遅延時間は300秒であった。例5PREFERの層間剥離によるUCB-3の合成及び特徴づけN,N-ジメチルホルムアミド4mL中のPREFER0.20g、臭化セチルトリメチルアンモニウムCTAB、0.22g、フッ化テトラブチルアンモニウムTBAF、0.34g、塩化テトラブチルアンモニウムTBACl、0.34gの混合物を、密閉したPFAチューブ内で、373Kで16時間加熱した。16時間加熱した後、混合物を室温に冷却し、濾過によって固体を分離した。固体を脱イオン水で大規模に洗浄し、323Kで一晩乾燥させた。合成された材料をUCB-3と指定した。やはりPREFER層間剥離から生じる、UCB-2と比べたこの合成手順の利点は、酸性化工程も酸も必要とされないことである。図19に示したUCB-3を特徴づける粉末XRDPXRDは、PREFERのものと比較した場合、200ピーク6.8°、13Åの著しい減少及び広幅化を示し図19、その理由は、PREFERがこの処理によって層間剥離されるためである。焼成材料のアルゴンガス物理吸着等温線を図20に示す。表2は、マイクロ細孔容積、外側表面積、及び全細孔容積を表す。これらの結果を比較すると、PREFER層の層間剥離について予期されるように、焼成PREFERと比べて、外側表面積の増大とともに、UCB-3のマイクロ細孔容積の著しい減少が示される。例6PREFERの層間剥離によるUCB-4の合成及び特徴づけN,N-ジメチルホルムアミド4mL中のPREFER0.20g、臭化セチルトリメチルアンモニウムCTAB、0.22g、フッ化テトラブチルアンモニウムTBAF、0.34g、塩化テトラブチルアンモニウムTBACl、0.34gの混合物を、密閉したPFAチューブ内で、373Kで16時間加熱した。室温に冷却した後、氷浴中で1時間、スラリーを超音波処理にかけた。次いで、固体を濾過によって分離し、DMF約50mLで洗浄した。濾過によって分離した後、固体を323Kで一晩乾燥させた。合成された材料をUCB-4と指定した。この合成は、UCB-3の合成と同様に、酸性化及び酸の使用の必要性を不要にするが、UCB-3と異なり、これは超音波処理を伴う。図21に示したUCB-4を特徴づける粉末XRDPXRDは、上述した処理の後、PREFERのものと比較した場合、200ピーク6.8°、13Åの消失を示す図21。UCB-3と比べたUCB-4の独特の利点は、図21中に200ピークが完全に存在しないこと即ち、図19中のこの広いピークの強度に匹敵するによって示唆されるように、より高い程度の層間剥離である。焼成材料のアルゴンガス物理吸着を図22に示す。UCB-4は、0.001cm3/g未満であるマイクロ細孔容積、171m2/gの外側表面積、及び0.51cm3/gの全細孔容積からなる。これらの結果を、焼成PREFER及び焼成UCB-3の結果と比較すると、PREFER及びUCB-3の両方と比べて、UCB-4のマイクロ細孔容積の著しい減少、及び外側表面積の増大が示される。これらのデータは、UCB-4におけるPREFERの層間剥離、及びUCB-3よりUCB-4において、さらに大きい程度のPREFERの層間剥離と一致する。例7Al-SSZ-70の合成水酸化アルミニウムAl2O3として53重量、0.171g、蒸留水6.88g、水酸化ジイソブチルイミダゾリウム溶液0.50mmol/g、35.6g、水酸化ナトリウム溶液1N、8.89g、及びヒュームドシリカ5.50gからなるゲルを、4つのポーションに分割した。23mLのテフロン登録商標で裏打ちされたオートクレーブ内で、423Kで転がしながら11日間、それぞれのゲルを加熱した。反応混合物を室温に冷却した後、固体を濾過によって分離し、その後、蒸留水で洗浄した。固体を353Kで一晩乾燥させた。Al-SSZ-70の層間剥離によるUCB-5の合成及び特徴づけN,N-ジメチルホルムアミド4mL中のAl-SSZ-700.20g、臭化セチルトリメチルアンモニウムCTAB、0.22g、フッ化テトラブチルアンモニウムTBAF、0.34g、塩化テトラブチルアンモニウムTBACl、0.34gの混合物を、密閉したPFAチューブ内で、373Kで16時間加熱した。室温に冷却した後、氷浴中で1時間、スラリーを超音波処理にかけた。次いで、固体を濾過によって分離し、DMF約50mLで洗浄した。濾過によって分離した後、固体を323Kで一晩乾燥させた。合成された材料をUCB-5と指定した。アズメイドのAl-SSZ-70及びUCB-5を特徴づける粉末XRDPXRDを図23に示す。Al-SSZ-70を特徴づけるパターン図23aは、6.6°13.4Åでピークを示し、このピークは、この材料のラメラ構造を表す。UCB-5についてのパターン図23bは、このピークの完全な消失を示し、その理由は、Al-SSZ-70の層が、層間剥離した状態になったためである。焼成材料のアルゴンガス物理吸着データを図24に示す。表3は、対応するマイクロ細孔容積、外側表面積、及び全細孔容積を要約する。これらの結果を比較すると、Al-SSZ-70層の層間剥離について予期されるように、外側表面積の増大とともに、UCB-5のマイクロ細孔容積の著しい減少が示される。例8B-SSZ-70の合成ホウ酸0.172g、蒸留水2.52g、水酸化ジイソブチルイミダゾリウム溶液0.48mmol/g、17.7g、水酸化ナトリウム溶液1N、4.20g、及びヒュームドシリカ2.60gからなるゲルを、2つのポーションに分割した。23mLのテフロン登録商標で裏打ちされたオートクレーブ内で、423Kで17日間、転がしながらそれぞれのゲルを加熱した。反応混合物を室温に冷却した後、固体を濾過によって分離し、その後、蒸留水で洗浄した。固体を353Kで一晩乾燥させた。B-SSZ-70の層間剥離によるUCB-6の合成及び特徴づけN,N-ジメチルホルムアミド4mL中のB-SSZ-700.20g、臭化セチルトリメチルアンモニウムCTAB、0.22g、フッ化テトラブチルアンモニウムTBAF、0.34g、塩化テトラブチルアンモニウムTBACl、0.34gの混合物を、密閉したPFAチューブ内で、373Kで16時間加熱した。室温に冷却した後、氷浴中で1時間、スラリーを超音波処理にかけた。次いで、固体を濾過によって分離し、DMF約50mLで洗浄した。濾過によって分離した後、固体を323Kで一晩乾燥させた。合成された材料をUCB-6と指定した。アズメイドのB-SSZ-70及びUCB-6を特徴づける粉末XRDPXRDを図25に示す。B-SSZ-70を特徴づけるパターン図25aは、6.6°13.4Åでピークを示し、このピークは、この材料のラメラ構造を表す。UCB-6のパターン図25bは、このピークの著しい減少及び広幅化を示し、層間剥離したB-SSZ-70層と一致する。焼成材料のアルゴンガス物理吸着データを図26に示す。表4は、対応するマイクロ細孔容積、外側表面積、及び全細孔容積を要約する。これらの結果を比較すると、B-SSZ-70層の層間剥離について予期されるように、外側表面積の増大とともに、UCB-6のマイクロ細孔容積の著しい減少が示される。UCB-1約30mgを、熱重量分析器TAInstruments、モデルTA2920内で乾燥窒素を流しながら、550°Cで2時間焼成した。焼成されたUCB-1を同じ乾燥窒素ストリーム下で150°Cに冷却した後、ピリジン塩基プローブ分子50μLを、シリンジを介して入口ガスフローライン中に注入した。プローブ分子は、UCB-1の酸部位に吸着した。温度を150°Cに30時間保った後、試料の温度を250°Cまで上昇させ、そこで2時間保持した。次いで、試料の温度を350°Cまで上昇させ、そこで2時間保持した。2,6-ジ-tert-ブチルピリジンDTBP及びコリジンなどのかさ高いピリジンを用いて、同じセットの実験を行った。図27は、150~350°Cでの塩基分子の化学吸着された量を示す。結果は、ピリジンにとってアクセス可能な酸部位の約30~45は、DTBP又はコリジンにとってもアクセス可能であることを示す。DTBP又はコリジンにとってアクセス可能な部位のこの大部分は、UCB-1中の層間剥離した層の結果として、外側表面付近の酸部位の大部分に起因する。本明細書で参照したすべての特許及び刊行物は、本明細書と矛盾しない程度に、参照により本明細書に組み込まれている。ある特定の上述した構造、機能、及び上述した実施形態の操作は、本発明を実施するために必要ではなく、例示的な1つ又は複数の実施形態の完全性のために単に説明において含まれていることが理解されるであろう。さらに、上述した、参照した特許及び刊行物に示された特定の構造、機能、及び操作は、本発明とともに実施することができるが、これらは、本発明を実施するのに必須ではないことが理解されるであろう。したがって、本発明は、添付の特許請求の範囲によって定義される本発明の主旨及び範囲から実際に逸脱することなく、具体的に記載した以外の方法で実施することができることが理解されるべきである。"