骨材を有する下地の舗装体の上に、少なくとも弾性骨材を含む骨材を樹脂バインダーで固結してなる弾性舗装体を接着して敷設する弾性舗装体の敷設工法において、前記下地の舗装体の表面を、該下地の舗装体の表面積に対するその骨材の露出する面積の比が50以上となるように研掃し、前記研掃された舗装体の表面にシラン化合物の溶液を塗布して乾燥させ、次いでその上にプライマーを塗布して乾燥させた後に、前記弾性舗装体を敷設することを特徴とする弾性舗装体の敷設工法。前記シラン化合物が、アルキルアルコキシシランである請求項1に記載の弾性舗装体の敷設工法。前記プライマーがシリコーンオイルを含有する請求項1又は2に記載の弾性舗装体の敷設工法。前記シリコーンオイルがメチルハイドロジェンシリコーンオイルである請求項3に記載の弾性舗装体の敷設工法。前記乾燥させたプライマーの上にタックコートを塗布した後に、前記弾性舗装体を敷設する請求項1~4のいずれかに記載の弾性舗装体の敷設工法。前記タックコートがシリコーンオイルを含有する請求項5に記載の弾性舗装体の敷設工法。前記シリコーンオイルが両末端シラノールジメチルシリコーンオイルである請求項6に記載の弾性舗装体の敷設工法。本発明の目的は、下地の舗装体との耐水接着性を向上させた弾性舗装体の敷設工法を提供することにある。上記の目的を達成する本発明の弾性舗装体の敷設工法は、骨材を有する下地の舗装体の上に、少なくとも弾性骨材を含む骨材を樹脂バインダーで固結してなる弾性舗装体を接着して敷設する弾性舗装体の敷設工法において、前記下地の舗装体の表面を、該下地の舗装体の表面積に対するその骨材の露出する面積の比が50以上となるように研掃し、前記研掃された舗装体の表面にシラン化合物の溶液を塗布して乾燥させ、次いでその上にプライマーを塗布して乾燥させた後に、前記弾性舗装体を敷設することを特徴とするものである。本発明の弾性舗装体の敷設工法によれば、下地の舗装体の表面を、その表面積に対する骨材の露出する面積の比が50以上となるように研掃してからシラン化合物を塗布して乾燥させるようにしたので、シラン化合物の加水分解性基により無機材料からなる下地の舗装体との親和性が増加し、かつ下地の舗装体の骨材との接着面積が大きい状態で弾性舗装体を接着することができるため、弾性舗装体の耐水接着性を向上させることができる。シラン化合物としては、アルキルアルコキシシランを用いることが望ましい。アルコキシ基が水分の存在下で無機材料と化学的に結合して、アルキル基が撥水性を付与するので、下地との耐水接着力を向上させるからである。また、プライマーはシリコーンオイルを含有し、そのシリコーンオイルとしてはメチルハイドロジェンシリコーンオイルを用いることが望ましい。反応性の高いSiH基により下地表面のOH基などと反応し、メチル基が下地の表面方向に配向して、高い表面処理効果を得て撥水性を付与するからである。乾燥させたプライマーの上にタックコートを塗布した後に、弾性舗装体を敷設するのが良い。その場合には、タックコートがシリコーンオイルを含有し、そのシリコーンオイルとしては、両末端シラノールジメチルシリコーンオイルを用いることが望ましい。両末端シラノール基の反応性により、タックコートを形成する樹脂との化学的結合とメチル基による撥水効果とを得ることができるからである。以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。図1は、本発明の実施形態からなる弾性舗装体の敷設工法により施工した道路の構造例を示す。この道路は、路盤上に敷設した基層アスコン1の上に、半たわみ性舗装体2を敷設し、その上に弾性舗装体3を接着して敷設したものである。半たわみ性舗装体2は、2.36mmふるい通過分が5~20質量である骨材と、3.0~4.5質量のアスファルトとからなる空隙率20~28のアスファルト混合物に、セメントミルクを浸透させた構造を有している。また、弾性舗装体3は、弾性骨材と硬質骨材とを樹脂バインダーで固結したものである。このような道路における弾性舗装体の敷設工法を、図2~9に基づいて以下に説明する。図2に示すように、基層アスコン1の上に敷設された半たわみ性舗装体2の断面は、アスファルト4により被覆された骨材5間の隙間にセメント成分6が充填された構造になっている。まず、図3に示すように、半たわみ性舗装体2の表面を、その半たわみ性舗装体2の表面積に対して、骨材5が露出する面積の比が50以上となるように研掃研磨清掃する。このとき、半たわみ性舗装体2を研磨したときの屑などが表面に残留しないように、エア、水やブラシなどの清掃手段を用いて表面を清掃する。骨材5が露出する面積の比が50未満であると、後の工程で敷設する弾性舗装体3の耐水接着性が低くなってしまう。この面積の比の上限については、道路の構造から自ずと決定されるが、一般的には大きいほど効果が向上する。なお、参考として、図4に骨材5が露出する面積の比が50以上の場合を、図5に骨材5が露出する面積の比が50未満の場合を、それぞれ示す。次に、図6に示すように、研掃された半たわみ性舗装体2の表面に、シラン化合物7の溶液をローラ刷毛などの刷毛を用いて、例えば10~200g/m2の密度で塗布し、浸透させてから乾燥させる。なお、シラン化合物7の溶液は、シラン化合物7をイソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、トルエン等の溶媒に溶解して作製される。このようにシラン化合物7を塗布浸透させることで、シラン化合物7の加水分解性基により無機材料である骨材5に対する親和性が増加した状態となるため、後の工程で敷設する弾性舗装体3の耐水接着性が向上する。シラン化合物7の層厚としては、半たわみ性舗装体2への浸透深さにより異なるが、例えば0.1~50μmとすることが好ましい。また、シラン化合物7としては、アルキルアルコキシシランを用いることが望ましい。アルコキシ基が水分の存在下で骨材5と化学的に結合して、アルキル基が撥水性を付与するので、後の工程で敷設する弾性舗装体3との耐水接着力を向上させるからである。このアルキルアルコキシシランは、化学構造式XnR1mSiR2Ynm=3、m=0、1で示され、X、R1及びR2はSiに結合し、Xはメトキシ基、エトキシ基等の炭素数1~6のアルコキシ基、R1はメチル基、エチル基等のアルキル基、R2はメチレン基、エチレン基、プロピレン基等の炭素数1~20のアルキレン基、YはR2に結合する水素原子、アミノ基、グリシドキシ基、メタクリロキシ基、メルカプト基、塩素原子等のハロゲン基等である。その中でもYは、撥水性を付与して下地との耐水接着力を向上させる点から水素原子であることが好ましい。次に、図7に示すように、プライマー8をローラ刷毛などの刷毛を用いて、例えば150~200g/m2の密度で塗布して乾燥させる。なお、プライマー8は、イソシアネート末端ウレタンプレポリマー、単量体イソシアネート、触媒などを酢酸エチル、メチルエチルケトン、トルエンなどの溶媒に溶解して作製される。このプライマー8の層厚は、乾燥後において、例えば50~150μmとなるようにすることが好ましい。次いで、図8に示すように、タックコート9をローラ刷毛などの刷毛を用いて、例えば150~200g/m2の密度で塗布する。なお、タックコート9は、後の工程で敷設する弾性舗装体3のバインダー樹脂である湿気硬化型のウレタンプレポリマーからなるポリウレタン樹脂を酢酸エチルに溶解して作製される。このタックコート9の層厚は、乾燥後において、例えば50~150μmとなるようにすることが好ましい。そして、タックコート9を塗布した直後に、図9に示すように、弾性舗装体3を敷設する。このようにして弾性舗装体3を敷設するようにしたので、半たわみ性舗装体2の表面に露出する骨材5との親和性を増加させて弾性舗装体3を接着することができるため、弾性舗装体3の耐水接着性を向上することができる。加えて、シラン化合物7を塗布する前に、半たわみ性舗装体2の表面を、その表面積に対する骨材5の露出する面積の比が50以上となるように研掃しているので、従来よりも更に耐水接着性を向上させることができる。このような研掃により耐水接着性が向上する理由は、骨材5を研磨した表面の方がセメントを研磨した表面より接着強度が大きくなるためである。それには、骨材5とセメントの成分の違いによるプライマー8との化学的結合力の差と、機械的強度の差脆さの双方が起因している。また、研掃することにより半たわみ性舗装体2の表面をなるべく鏡面になるよう平滑に仕上げた方が、表面を粗くしてアンカー効果による接着力の増大を期待するよりも耐水接着性を向上させることができる。表面が粗いと凸部が脆くなって、プライマー8に半たわみ性舗装体2が微量付着した薄層破壊を起こすからである。このようにして、接着界面におけるシラン化合物7による骨材5などに対する親和性の増加と、研掃による骨材5とプライマー8との接着力の増大の2つの効果が結びつくことによって、従来に比べて優れた耐水接着性を得ることが可能となっている。すなわち、下地の舗装体とプライマー8との間の接着強度を、下地の舗装体の破壊強度よりも大きくすることができるのである。シラン化合物7によりもたらされた耐水接着性に係る効果をより向上するために、プライマー8及び/又はタックコート9に、撥水剤であるシリコーンオイルを含有させることが望ましい。プライマー8及びタックコート9に含有させるシリコーンオイルとしては、それぞれメチルハイドロジェンシリコーンオイル及び両末端シラノールジメチルシリコーンオイルとするのが望ましい。前者は、反応性の高いSiH基により半たわみ性舗装体2の表面のOH基などと反応し、メチル基が半たわみ性舗装体2の表面方向に配向して、高い表面処理効果を得て撥水性を付与するからである。また、後者は、両末端シラノール基の反応性により、タックコート9を形成する樹脂との化学的結合とメチル基による撥水効果とを得ることができるからである。なお、本実施形態においては、下地となる舗装体をアスファルト/セメント系舗装体である半たわみ性舗装体2としているが、これに限るものではなく、例えばアスファルト系舗装体やセメント系舗装体であってもよい。アスファルト系舗装体としては、粗粒度アスファルト舗装体と密粒度アスファルト舗装体とを下から順に積層したアスファルト舗装体が例示される。また、セメント系舗装体としては、硬質骨材を混合したコンクリート舗装体が例示される。これらを下地の舗装体とした場合も、上記の実施形態と同様の効果を得ることが可能である。[実施例1]図2~9に示した弾性舗装体の敷設工法において、半たわみ性舗装体2の表面積に対する骨材5が露出する面積の比を変えて研掃した場合における弾性舗装体3の耐水接着強度をそれぞれ評価し、その結果を図10に示した。耐水接着強度は、半たわみ性舗装体2上に弾性舗装体3を積層した供試体を40°Cの水に7日間浸水させた後に、引張荷重試験器テクノテスターR-10000NDサンコーテクノ株式会社製を用いて引張試験を行うことにより測定した。なお、供試体の組成は下表の通りである。図10から、研掃を行うことにより耐水接着強度が大きくなることが分かる。また、骨材5が露出する面積比が50以上になると、耐水接着強度が半たわみ性舗装体2の引張破壊応力約0.6MPaよりも大きくなっている。すなわち、半たわみ性舗装体2と弾性舗装体3とが接着界面で剥離する前に半たわみ性舗装体2が破壊するので、骨材5が露出する面積比が50以上とすることで、耐水接着強度が実用的な範囲となることが分かる。[実施例2]図2~9に示した弾性舗装体の敷設工法において、半たわみ性舗装体2の表面積に対する骨材5が露出する面積の比を55とし、プライマー8に含有されるシリコーンオイルの有無、タックコート9の塗布の有無、及びタックコート9に含有されるシリコーンオイルの有無を変えた場合実施例1~5、並びにシラン化合物の塗布の有無及びプライマー8の有無を変えた場合比較例1~3における弾性舗装体3の耐水接着強度をそれぞれ評価し、その結果を表2に示した。耐水接着強度の測定条件及び供試体の組成は、実施例1の場合と同じである。プライマー8及びタックコート9に含有されたシリコーンオイルには、それぞれメチルハイドロジェンシリコーンオイル及び両末端シラノールジメチルシリコーンオイルを用いた。なお、表2において、○印はありを、×印はなしをそれぞれ示している。実施例1と比較例2との比較から、本発明により、耐水接着強度が著しく向上することが分かる。また、実施例1~5の比較から、タックコート9の塗布やシリコーンオイルの含有により、耐水接着強度が大きくできることが分かる。