"一般式LiXMYPZOW但し、Mは遷移金属元素の組合せ、X、Y、Z及びWは1分子中における各元素の構成比を、それぞれ示すで表されるリチウム遷移金属酸化物を構成する各元素の塩ないし酸化物を混合して混合物とした後、その混合物に、周波数が10GHz以上、100GHz以下のミリ波を照射して、加熱処理を行う過程を有するリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記ミリ波の周波数が、28GHzである請求項1に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記ミリ波が照射される際の前記混合物の厚さが、40mm以下である請求項2に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記混合物を2段積みとして、前記ミリ波を照射する請求項3に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。前記加熱処理が、500°C以上、1050°C以下の温度範囲で、行われる請求項1~4の何れか一項に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法。請求項1~5の何れか一項に記載のリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法によって作製されたリチウムイオン電池用正極活物質を含む正極と、負極活物質を含む負極と、を有する電極を備えたリチウムイオン電池。以下、本発明の実施の形態について、適宜、図面を参酌しながら説明する。但し、本発明はこれらに限定されて解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。例えば、図面は、好適な本発明の実施の形態を表すものであるが、本発明は図面に表される態様や図面に示される情報により制限されない。本発明を実施し又は検証する上では、本明細書中に記述されたものと同様の手段若しくは均等な手段が適用され得るが、好適な手段は以下に記述される手段である。[正極活物質]本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池の正極を形成するための正極活物質を製造する方法である。そこで、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法の前に、製造対象である正極活物質から、説明する。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法で作製される正極活物質は、一般式LiXMYPZOW但し、Mは1種類以上の遷移金属、X、Y、Z及びWは1分子中における各元素の構成比を示すで表されるリチウム遷移金属酸化物からなる多数の粒子で構成される。上記一般式において、Mは遷移金属元素を示し、X、Y、Z及びWは1分子中における各元素の構成比を、それぞれ示す。遷移金属元素Mとしては、例えば、Mn、Fe、Co、Ni、V及びそれらの組み合わせ等を挙げることが出来る。Pは、燐原子を示している。層状岩塩型のコバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2及び三元系リチウムLiCoMnNiO2では、X=1、Y=1、Z=0、W=2が基本組成となる。又、スピネル型のマンガン酸リチウムLiMn2O4では、X=1、Y=2、Z=0、W=4が基本組成となる。更に、オリビン型の燐酸鉄リチウムLiFePO4、燐酸マンガンリチウムLiMnPO4、及び燐酸バナジウムリチウムLiV2/3~1PO4では、X=1、Y=2/3~1、Z=1、W=4が基本組成となる。そして、遷移金属元素としては、Mn、Fe、Co、Ni、Vが、一般に用いられている。例えばスピネル型のマンガン酸リチウムである場合には、このMnの一部を、2種類以上の遷移金属元素で置換してなる一般式LiXMAMnY-AOWで表されるリチウム遷移金属酸化物も、正極活物質を形成する物質として好ましい。この一般式において、Mは遷移金属元素、Aは置換量、X、Y、及びWは1分子中における各元素の構成比を示す。又、上記2種類以上の遷移金属元素は、Tiを含み、その他に、Li、Fe、Ni、Mg、Zn、Co、Cr、Al、B、Si、Sn、P、V、Sb、Nb、Ta、Mo、及びWからなる群から選ばれる1種類以上の元素からなるものである。正極活物質である粒子の粒径は、3~20μmであることが好ましく、少なくとも、3~20μmの粒子が体積比で70以上存在することが好ましい。粒径が20μm超の粒子が多く含まれていると、ペースト状にした後に、電極素地に均一に塗ることが困難となる場合がある。ここでいう粒径は、走査型電子顕微鏡による観察で、最大径及びその最大径に直交する径のうち最も長い径の平均値である。正極活物質である粒子の比表面積は、0.2~0.8m2/gであることが好ましい。ここでいう比表面積は、商品名フローソーブIII2305島津製作所社製を用いて、窒素を吸着ガスとして用いて測定されるものである。[正極活物質の製造方法]次に、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法について、その一の実施形態を説明する。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法では、既述の、必須の要件ないし好ましい要件態様を除いて、手段を特に限定せず、公知の手段を採用することが出来る。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池の正極を形成するための正極活物質を製造する方法である。又、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法は、より厳密には、解砕を要さずに、そのままペースト状にして電極素地銅箔に塗ることが可能な、好ましい粒子を製造する方法である。先ず、一般式LiXMYPZOWで表されるリチウム遷移金属酸化物を構成する各元素を含む原料化合物が、用意される。リチウムを含む原料化合物として、化学的に安定な炭酸塩、塩酸塩、硝酸塩、硫酸塩、水酸化物、有機酸塩、ハロゲン化物等が、好適に採用される。そして、これらリチウムを含む原料化合物の数種類は、適当に組み合わされて、用いられる。リチウム以外の元素を含む原料化合物としては、それぞれの元素の酸化物や塩を好適に用いることが出来る。次いで、各原料化合物は、ミル等を用いて所定比に混合され、混合物となる。その後、その混合物は、厚さが40mm以下となるようにしてセッター容器に載せられ、加熱炉に収容され、周波数が好ましくは28GHzのミリ波が照射され、加熱処理される。尚、セッターとして、ミリ波の吸収係数誘電損率が小さい酸化物を用いた多孔質の材料からなる、断熱性の高いものが、好適に用いられる。そのような材料は、例えばアルミナやシリカ等である。加熱処理における試料温度は、500~1050°Cであることが好ましい。加熱処理は、層状岩塩型のコバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2及び三元系リチウムLiCoMnNiO2では、大気下で、700~1050°Cで行う。スピネル型のマンガン酸リチウムLiMn2O4では、大気下で、600~900°Cで行う。オリビン型の燐酸鉄リチウムLiFePO4、燐酸マンガンリチウムLiMnPO4、及び燐酸バナジウムリチウムLiV2/3~1PO4では、窒素雰囲気下で、500~700°Cで行う。そして、冷却すれば、所望のリチウム遷移金属酸化物となっていて、且つ、粒径が3~20μmの粒子からなる正極活物質を得ることが出来る。[リチウムイオン電池]本発明に係るリチウムイオン電池は、主には、正極と負極を有する電極と、セパレータと、電解液と、によって構成することが出来る。正極は、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法によって作製されたリチウムイオン電池用正極活物質を含むものである。負極は、負極活物質を含むものである。正極活物質として、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法によって作製されたものを用いることが出来る。この正極活物質は、一種単独で用いてもよく、異なる二種以上の正極活物質を混合して用いてもよい。リチウムイオン電池を構成するための、正極活物質以外の材料としては、従来公知の種々の材料を用いればよい。負極活物質としては、ソフトカーボンやハードカーボンといったアモルファス系炭素質材料や、人造黒鉛、天然黒鉛等の高黒鉛化炭素材料、アセチレンブラック等を用いることが出来る。これらの中でも、リチウム容量の大きい高黒鉛化炭素材料を用いることが好ましい。セパレータの材料としては、ポリオレフィン系の材料を使用することが出来る。電解液を構成する電解質としては、六フッ化リン酸リチウムLiPF6やホウフッ化リチウムLiBF4等のリチウム錯体フッ素化合物等を、挙げることが出来る。この電解質の一種以上を有機溶媒に溶解した溶液を、電解液として、用いることが出来る。有機溶媒としては、エチレンカーボネートEC、ジエチルカーボネートDEC、ジメチルカーボネートDMC、プロピレンカーボネートPC等の炭酸エステル系溶媒等が、好適に用いられる。[リチウムイオン電池の製造方法]本発明に係るリチウムイオン電池は、本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法によって作製された正極活物質を用いること以外は、公知の方法で作製することが出来る。先ず、作製しようとするリチウムイオン電池の仕様、態様に合わせて、正極、負極、セパレータを作製する。そして、ケースの中で、正極電極及び負極電極と、それらの間のセパレータを、それぞれ配して、電解液を充填させれば、リチウムイオン電池が得られる。例えば、コイン型のケースの中で、それぞれ板状の正極電極と負極電極の間にセパレータを配し、電解液を充填させれば、コイン型のリチウムイオン電池コインセルが得られる。又、円筒型のケースの中で、それぞれ金属箔を素地とする正極電極と負極電極とを、セパレータを介して捲回し、電解液を充填させれば、円筒型のリチウムイオン電池が得られる。本発明に係るリチウムイオン電池用正極活物質の製造方法によって作製された正極活物質を、例えば、導電材としてのアセチレンブラック、及び、結着材としてのポリフッ化ビニリデンPVDF等を、所定の割合で混合して、正極材料を得る。そして、その正極材料を、金属箔の表面等に塗工すれば、正極電極が得られる。又、上記の負極活物質から負極材料を調製し、その負極材料を金属箔等に塗ることによって、負極電極が得られる。更に、ポリオレフィン系の材料であるポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレンを使用し、3層構造にして、所望形状に成形することによって、セパレータが得られる。[加熱処理]次に、周波数28GHzのミリ波を用いた加熱処理について、図1A~図1Cを参照して、周波数2.45GHzのマイクロ波を用いた場合、及び抵抗加熱法の場合、と比較して、説明する。図1A~図1Cには、容器2に収められた被熱処理体1の温度分布が、表されている図1A~図1Cにおける点が密であるほど、低温域から高温域を示す図1Cの凡例を参照。被熱処理体1は、後述する加熱炉で加熱処理されている。その被熱処理体1は、加熱による反応前においては、リチウム遷移金属酸化物を構成する各元素の塩ないし酸化物を混合した混合物である。そして、反応後においては、所望の粒子状のリチウム遷移金属酸化物からなる正極活物質である。周波数28GHzのミリ波の波長は11mmであり、周波数2.45GHzのマイクロ波の波長122mmと比較して、波長が短い。従って、定在波の間隔も短いため28GHzで5mmに対し2.45GHzで60mm、図1Aに示されるように、温度分布発熱分布が概ね一様である。そして、2.45GHzを用いた加熱炉では、スターラファン等の設備を必要とするが、28GHzを用いた加熱炉では、不要である。又、28GHzを用いた加熱炉では、電界分布を一様にするための炉長が1mと短い。そのため、小さな加熱炉であっても、図1Aに示されるように、温度分布を良好にすることが出来る。上記マイクロ波2.45GHzを用いた加熱も、ミリ波28GHzと同様に、被熱処理体1自体が発熱する。しかしながら、定在波が概ね6cm間隔で存在し、その間隔が長いので、図1Bに示されるように、被熱処理体1内に温度分布温度差が発生してしまう。そのため、マイクロ波2.45GHzを用いた加熱では、均一な温度分布となるように、スターラファンによって定在波を攪拌する必要がある。又、抵抗加熱法では、例えばニクロム線や炭化珪素焼結体のような発熱源から、被熱処理体1の外側部へ、熱が与えられ加熱され、内側部へ、熱伝導で熱が伝播する。そのため、外側部が凝集し易く、加熱処理後に、解砕が必要となる。又、抵抗加熱法では、内側部と外側部の間に温度差が発生する。そのため、被熱処理体1反応後の正極活物質の品質に影響がある。[加熱炉]次に、28GHzのミリ波を用いた加熱炉について、図2A~図4Cを参照して、説明する。先ず、図2A、図2Bに示される加熱炉20は、バッチ処理に使用される炉バッチ炉である。この加熱炉20は、主に、発振器3、炉体21、及び導波管4で構成される。ミリ波電磁波は、発振器3によって、発生する。炉体21には、被熱処理体1及び容器2が収容され、そこで加熱処理が行われる。発振器3で発生させたミリ波は、導波管4を通じて、炉体21へ矢印の方向へ送られる。発振器3として、ジャイロトロンが好適に使用される。被熱処理体1及び容器2は、台5の上に載せられて、炉体21内に収容される。その炉体21は、図2A及び図2Bに示されるような形状の横型塔であって、ステンレス製のチャンバである。この炉体21は、図示しない開閉部扉を有し、その開閉部は、被熱処理体1及び容器2の入口出口となる部分である。炉体21の内面は、鏡面加工が施されている。導波管4の開口4aは、その内面鏡面へ向いており、28GHzのミリ波は、その鏡面での反射を介して、炉体21内に、均一に放射される。図3A、図3Bに示される加熱炉30は、連続処理に使用される炉連続処理炉である。この加熱炉30は、主には、複数の発振器3、炉体31、及び複数の導波管4、で構成される。ミリ波電磁波は、発振器3によって、発生する。炉体31には、被熱処理体1及び容器2が収容され、そこで加熱処理が行われる。発振器3で発生させたミリ波は、導波管4を通じて、炉体31へ矢印の方向へそれぞれ送られる。炉体31は、炉体21と同様の、図3A及び図3Bに断面が示されるような形状の横型塔であって、長いステンレス製のチャンバである。炉体31の内部には、被熱処理体1及び容器2を載せて移動するベルトコンベア6aが、設置される。又、炉体31は、図示しない2つの開閉部扉を有する。この2つの開閉部は、被熱処理体1及び容器2の入口又は出口となる部分である。その2つの開閉部は、ベルトコンベア6aの先端と後端に対応して、設けられる。そして、入口となる開閉部に接続するように、進入待機室32が備わり、出口となる開閉部に接続するように、退出待機室33が備わる。尚、連続処理は、図3Aにおいて、被熱処理体1及び容器2が左入口側から右出口側へ進むように、行われる。ベルトコンベア6aと被熱処理体1及び容器2の受け渡しが可能なように、進入待機室32内には、ベルトコンベア6bが備わる。退出待機室33内には、ベルトコンベア6cが、備わる。加熱炉30においては、複数の発振器3の出力を調整することによって、例えば、入口側から出口側へ向けて、炉体31内の被熱処理体1試料の温度を徐々に上げる、といった処理が可能である。進入待機室32及び退出待機室33は、何れも、連続処理における炉体31から外部へのミリ波漏れを防止する、空間である。進入待機室32及び退出待機室33の各々には、被熱処理体1及び容器2を外部から取り入れ外部へ取り出す開閉部扉が設けられる。これら進入待機室32及び退出待機室33の開閉部扉と、炉体31の開閉部と、が同時に開かなければ、ミリ波が漏れることはない。加熱炉20と同様に、炉体31の内面には、鏡面加工が施されている。導波管4の開口4aは、その内面鏡面へ向いていて、ミリ波は鏡面での反射を介して、炉体内に均一に照射される。発振器3は、加熱炉20と同様に、例えばジャイロトロンである。被熱処理体1試料のトータルの厚さは、40mm以下であることが望ましい。トータルの厚さが40mm以下であれば、図4Aに示されるように40mm×1段であっても、図4Bのように20mm×2段であっても、図4Cのように10mm×4段であっても、ムラ無く反応する。しかし、トータルの厚さが40mm超であると、28GHzのミリ波電磁波を照射しても、中心部までミリ波が到達せず、被熱処理体1試料が発熱しないおそれがある。例えば、20mm×3段の場合には、上下2段は反応するが中段には未反応物が残存することがある。以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。[試料の作製1]原料化合物として、炭酸リチウムLi2CO3粉末370gと、水酸化コバルトCoOH2粉末930gと、を用いた。それらと、水2.5kgを、合成樹脂製の円筒型広口瓶に入れ、更にボールミル直径φ=5mmのジルコニアボールを2kg入れて、16時間、混合し、混合スラリーを得た。その後、その混合スラリーを、スプレードライヤーで乾燥造粒し、混合粉末混合物、粒子径約50μmを得た。これを試料Aとする。又、原料として、Li2CO3粉末370gと、炭酸コバルトCoCO3粉末1190gと、を用いた。そして、同じ条件で得た混合粉末を、試料Bとする。更に、原料として、Li2CO3粉末370gと、酸化コバルトCo3O4粉末800gと、を用いた。そして、同じ条件で得た混合粉末を、試料Cとする。更に、試料Aに、予め、乾燥器内部で300°Cとして水分を除去する加熱処理を施したものを、試料A’とする。これら混合粉末混合物である試料A,B,C,A’更には後述する試料D,Eが、被熱処理体であり、加熱による反応後において、所望の粒子状のリチウム遷移金属酸化物からなる正極活物質となるものである。実施例1試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器2を1つ用い、そこに被熱処理体1として試料Aを収めた。そして、図5に炉体51のみが示される加熱炉50を使用して、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料Aを加熱した。収められる試料Aの質量は、350gである。そして、試料Aに予め差し込んでおいた熱電対によって、試料Aの温度が800°Cに達した時点10分経過を確認し、その時点で加熱ミリ波の発生を停止した。冷却後、試料A混合粉末を取り出して目視で観察したところ、図7に示されるように、全体が良好に反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラがないことが確認出来た焼きムラについては、後述する比較例1図8A、比較例2図8B、比較例3図8Cを参照。尚、加熱炉50は、炉体51が円筒体の横型塔である点が異なる他は、既述の加熱炉20と同じ構成を採るバッチ炉である。加熱炉50の長さL1導波管4の開口4aの向きに平行な方向の寸法は1140mm、直径高さD1は650mmである。実施例2~4試料を、試料B実施例2、試料C実施例3、試料A’実施例4とした。それ以外は、実施例1と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、何れも10~15分の間であった。試料は、何れも、全体が反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラはなかった。比較例1図6に炉体61のみが示される加熱炉60を使用し、2.45GHzのマイクロ波によって加熱した。それ以外は、実施例1と同様にして出力は2kW一定である、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱マイクロ波の発生を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、6分であった。試料は、図8Aに示されるように、良好な反応部分Xの他に、未反応部分Y、焼結部分Zが確認され、焼きムラが生じていた。尚、加熱炉60は、炉体61が直方体のボックスであり、その炉体61内に、ファン62を備える。そして、図示しない発振器がマイクロ波発生用のマグネトロンであり、そのマグネトロンで発生したマイクロ波が導波管64から内部に導入されるバッチ炉である。加熱炉60の長さL1導波管64の開口64aの向きに平行な方向の寸法は400mm、高さH1は400mmである。比較例2試料を、試料Bとした。それ以外は、比較例1と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、2分であった。試料は、図8Bに示されるように、良好な反応部分Xは少なく、未反応部分Yが大部分であり、焼きムラが生じていた。比較例3試料を、試料Cとした。それ以外は、比較例1と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、2分であった。試料は、図8Cに示されるように、良好な反応部分Xは少なく、未反応部分Yが大部分であり、焼きムラが生じていた。比較例4試料を、試料A’とした。それ以外は、比較例1と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、6分であった。試料は、一見、良好であったが、内部には未反応部分が見られ、焼きムラが生じていた。比較例5出力を0.5kWで一定とした。それ以外は、比較例1と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、40分であった。試料は、良好な反応部分が多かったが、未反応部分、焼結部分も確認され、焼きムラは生じていた。実施例5解析ソフトウエアのMAGNA-TDMVer7.0、伊藤忠テクノソリューションズ製を使用して、図9に示されるような解析モデル中央断面2次元モデルを構築し、炉体51内の電界強度分布と発熱分布を解析した。解析にあたっては、図5に示される加熱炉50と、試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器2、及びそこに収められる被熱処理体1試料を想定した。図9に示される炉体51内の矢印で示される寸法数字の単位はmmである。これは、後述の図20、図22、図24においても、同様である。図10A、図10Bに示されるように、直ぐに電界強度は一様になり、定常状態1秒経過後では、混合粉末被熱処理体1及び容器2の周りの電界強度のムラが小さく導波管4の開口4aからのミリ波の経路については図5を参照、図19に示されるように、混合粉末全体が一様に発熱しているものと推定された。尚、図19において、白黒で白く見える部分は、ミリ波が到達したことによる発熱量を示している。後述の図21、図23、図25においても、同様である。実施例6図20に示されるような解析モデル中央断面2次元モデルを構築して、炉体51内の電界強度分布と発熱分布を解析した。解析にあたっては、図5に示される加熱炉50と、試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが40mmとなるような容器、及びそこに収められる被熱処理体試料を想定した。図21に示されるように、定常状態1秒経過後では、混合粉末被熱処理体全体が一様に発熱しているものと推定された。尚、使用した解析ソフト、及び、解析の条件は、実施例5と同じである。この図21の解析結果では、中央部分でミリ波が到達したことによる発熱量が、若干少なく見えているが、実験では、周囲からの熱伝導等で、ほぼ均一に粉末が昇温している結果となっている。実施例7図22に示されるような解析モデル中央断面2次元モデルを構築して、炉体51内の電界強度分布と発熱分布を解析した。解析にあたっては、図5に示される加熱炉50と、試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで10mm×4段トータルの厚さ40mmとなるような容器、及びそこに収められる被熱処理体試料を想定した。図23に示されるように定常状態1秒経過後では、混合粉末被熱処理体全体が一様に発熱しているものと推定された。尚、使用した解析ソフト、及び、解析の条件は、実施例5と同じである。尚、この図23の解析結果では、2段目と3段目で、ミリ波が到達したことによる発熱量が、若干少なく見えているが、実験では、上下からの輻射、対流や周囲からの熱伝導で、ほぼ均一に粉末が昇温している結果となっている。実施例8試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器を1つ用い、そこに被熱処理体として試料A’を収めた。そして、市販の加熱炉を使用して、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料A’を加熱した。容器は蓋付であり、その蓋も含めた容器自体の厚さは何れの部分も20mmであり、その容器に収められる試料A’の質量は350gである。そして、図11におけるM1の位置に試料A’に予め差し込んでおいた熱電対によって、試料A’の温度が800°Cに達した時点10分経過を確認し、その時点で加熱ミリ波の発生を停止した。試料A’の温度上昇の様子は、図13に示す通りである。そして、冷却後、試料A’を取り出して目視で観察したところ、全体が良好に反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラがないことが確認出来た。更に、X線解析により、混合粉末試料A’の加熱処理後における成分分析を行ったところ、図14に示されるピークは、コバルト酸リチウムLiCoO2のみを示しており、LiCoO2のみが生成され、未反応部分がないことが裏付けられた。尚、使用した加熱炉富士電波工業製、FMW-10-28、FVPS-M-650/1100、定格出力10kWは、バッチ炉である。加熱炉における発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は2.9kWhr/kgであった。又、製造された混合粉末の比表面積は0.35m2/g、試作したコインセルの初期放電容量は、110~120mAh/g程度であった。[コインセルによる評価]作製されたリチウム遷移金属複合酸化物を86質量、導電剤としてグラファイトを10質量、結着剤としてポリフッ化ビニリデンを4質量の比で混合し、N-メチル-2-ピロリドンに分散させて、スラリーを得た。そして、このスラリーを、厚さ20μmの帯状アルミニウム箔に、均一に塗布し、乾燥させた後、ローラープレス機を用いて圧縮し、更に所定の寸法に打ち抜いて、ペレットを得た。そして、このペレットを正極、リチウム箔を負極として、両者を公知の多孔性ポリオレフィンフィルムを介して積層し、直径20mm、高さ1.6mmのコインセルを作製した。ここで、電解液としては、エチレンカーボネートとメチルエチルカーボネートとの体積混合率比が1:1である混合溶液に、1モル/dm3の濃度になるように、LiPF6を溶解して調整した、非水電解液を用いた。そして、このように作製されたコインセルを、4.250Vまで充電し、0.2Cの電流値で、3.000Vまで放電し、初期放電容量を測定した。実施例9,10試料を、試料B実施例9、試料C実施例10とした。それ以外は、実施例8と同様にして、試料を加熱し、試料の温度が800°Cに達した時点で、加熱を停止し、冷却後に、試料を取り出して目視で観察した。更には、X線解析により、混合粉末試料B,Cの加熱処理後における成分分析を行った。試料B,Cの温度上昇の様子は、図13に示す通りである。試料の温度が800°Cに達するまでの時間は、何れも12分であった。試料は、何れも、全体が反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラはなかった。又、そのことは、図示しないX線解析によるプロファイルでも確認することが出来た。尚、実施例9,10においては、何れも、加熱炉の発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は3.4kWhr/kgであった。又、製造された混合粉末の比表面積は0.35m2/g、実施例8に準じて、試作したコインセルの初期放電容量は、110~120mAh/g程度であった。実施例11試料の大きさが□250mm長さ250mm×幅250mmで高さが20mmとなるような容器を複数用い、各容器に被熱処理体1として試料A’を収めた。そして、図3A,3Bに示される加熱炉30と同型の加熱炉連続処理炉を使用して、28GHzのミリ波によって、各発振器の出力を4kWで一定として、試料A’を連続して加熱処理した。各容器に収められる試料A’の質量は1kgである。そして、退出待機室から出てきた試料A’を取り出して目視で観察したところ、全体が良好に反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラがないことが確認出来た。尚、実施例8の結果より、1kgの試料A’混合粉末が800°Cまで温度上昇するのに必要な電力量は、1kWhrであることが求まる。従って、それを根拠として、使用した連続処理炉では、炉体は16個の容器を通過通窯可能なものであって、炉体の長さL2を5000mmとし図3Aを参照、発振器として28GHzのミリ波を発生可能な定格10kWのジャイロトロンを8台備えた。そして、各発振器毎に4分の処理とし、合計で32分4分×8台通過通窯させた。試料1kgあたりの加熱処理時間は2分であり、24時間操業で720kgを加熱処理することが可能である。又、実施例11においては、何れも、加熱炉の発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は3.0kWhr/kgであった。又、製造された混合粉末の比表面積は0.35m2/g、実施例8に準じて、試作したコインセルの初期放電容量は、110~120mAh/g程度であった。比較例6試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器を用い、そこに被熱処理体として試料Cを収めた。そして、市販の加熱炉を使用して、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料Cを加熱した。容器は蓋付であり、その蓋も含めた容器自体の厚さは何れの部分も20mmであり、その容器に収められる試料Cの質量は370gである。そして、図11におけるM1及びM2の位置に試料Cに予め差し込んでおいた熱電対によって、試料CのM1における温度が600°Cに達した時点を確認し、その時点で加熱を停止した。このときの試料CのM2における温度は750°Cである。M1における試料Cの温度上昇の様子は、図15Aに示す通りであり、M2における試料Cの温度上昇の様子は、図15Bに示す通りである。そして、冷却後、試料Cを取り出して目視で観察したとこ、中心部分M1における表面側に少し未反応部分が見られ、焼きムラが生じていた。更に、X線解析により、混合粉末試料Cの加熱処理後のM1及びM2における成分分析を行った。M1におけるX線プロファイルは、図16Aに示される通りであり、M2におけるX線プロファイルは、図16Bに示される通りである。図16Bに示されるピークは、コバルト酸リチウムLiCoO2のみを示しており、LiCoO2のみが生成されていることがわかる併せて図14を参照。一方、図16Aに示されるピークは、コバルト酸リチウムLiCoO2を示すが併せて図14を参照、その他に、炭酸リチウムLi2CO3と、酸化コバルトCo3O4を示しており、未反応部分があることを裏付けている図14と比較。尚、使用した加熱炉、及び、X線解析の条件は、実施例6と同じである。加熱炉における発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は2.4kWhr/kgであった。比較例7試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器を3つ用い、各容器に被熱処理体として試料A’を収め、3段に積み重ねた。それを市販の加熱炉に収容し、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料A’を加熱した。各容器は蓋付であり、その蓋も含めた各容器自体の厚さは何れの部分も20mmである。その各容器に収められる試料A’の質量は350gであり、合計の質量は1050gである。そして、図12AにおけるM3~M8の位置に試料A’に予め差し込んでおいた熱電対によって、試料A’のM8における温度が800°Cに達した時点を確認し、その時点で加熱を停止した。このときの試料A’のM3における温度は1050°Cであり、試料A’のM5における温度は890°Cであり、試料A’のM6における温度は670°Cであり、試料A’のM7における温度は970°Cである。M3における試料A’の温度上昇の様子は、図17Aに示す通りであり、M5における試料A’の温度上昇の様子は、図17Bに示す通りであり、M6における試料A’の温度上昇の様子は、図17Cに示す通りであり、M7における試料A’の温度上昇の様子は、図17Dに示す通りであり、M8における試料A’の温度上昇の様子は、図17Eに示す通りである。そして、冷却後、X線解析により、混合粉末試料A’の加熱処理後のM4,M5,M6,M8における成分分析を行った。M4におけるX線プロファイルは、図18Aに示される通りであり、M5におけるX線プロファイルは、図18Bに示される通りであり、M6におけるX線プロファイルは、図18Cに示される通りであり、M8におけるX線プロファイルは、図18Dに示される通りである。図18A、図18B、図18Dに示されるピークは、コバルト酸リチウムLiCoO2のみを示しており、LiCoO2のみが生成されていることがわかる併せて図14、図16Bを参照。一方、図18Cに示されるピークは、コバルト酸リチウムLiCoO2を示すが併せて図14、図16Bを参照、その他に、炭酸リチウムLi2Co3と、酸化コバルトCo3O4を示しており図18A、図18B、図18Dと比較、図12Bに示されるように、3段重ねの中段の中央には、未反応部分Yがあることがわかる。尚、使用した加熱炉、及び、X線解析の条件は、実施例6と同じである。加熱炉における発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は3.1kWhr/kgであった。比較例8図24に示されるような解析モデル中央断面2次元モデルを構築して、炉体51内の電界強度分布と発熱分布を解析した。解析にあたっては、図5に示される加熱炉50と、試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで20mm×3段トータルの厚さ60mmとなるような容器、及びそこに収められる被熱処理体試料を想定した。図25に示されるように、定常状態1秒経過後では、3段重ねの中段の中央の混合粉末被熱処理体にはミリ波が到達せず、発熱しないと推定された。尚、使用した解析ソフト、及び、解析の条件は、実施例5と同じである。尚、この図25の解析結果では、2段目中央にはミリ波が全く到達せず、全く発熱していない様子が認められ、実験でも100°C以上温度差が生ずる結果となっており、これらと一致している。[試料の作製2]原料化合物として、炭酸リチウムLi2CO3粉末370gと、炭酸マンガンMnCO3粉末2300gと、を用いた。それらと、水2.5kgを、合成樹脂製の円筒型広口瓶に入れ、ボールミル直径φ=5mmのジルコニアボールを2kg入れて、16時間、混合し、混合スラリーを得た。その後、この混合スラリーをスプレードライヤーで乾燥造粒した混合粉末混合物、粒子径約50μmを得た。これを試料Dとする。実施例12試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器を1つ用い、そこに被熱処理体として試料Dを収め、市販の加熱炉を使用して、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料Dを加熱した。容器は蓋付であり、その蓋も含めた容器自体の厚さは何れの部分も20mmであり、その容器に収められる試料Dの質量は400gである。そして、図11におけるM1の位置に試料Dに予め差し込んでおいた熱電対によって、試料Dの温度が700°Cに達した時点8分経過を確認し、その時点で加熱ミリ波の発生を停止した。そして、冷却後、試料Dを取り出して目視で観察したところ、全体が良好に反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラがないことが確認出来た。更に、X線解析により、混合粉末の加熱処理後における成分分析を行ったところ、マンガン酸リチウムLiMn2O4のみを示しており、LiMn2O4のみが生成され、未反応部分がないことが裏付けられた。加熱炉における発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は2.7kWhr/kgであった。又、製造された混合粉末試料Dの比表面積は0.53m2/g、実施例8に準じて、試作したコインセルの初期放電容量は、80~90mAh/g程度であった。[試料の作製3]原料化合物として、炭酸リチウムLi2CO3粉末370g、酸化鉄Fe2O3粉末800g、リン酸二水素アンモニウムNH4H2PO4粉末1140gの混合粉末にカーボンブラック粉末60gIPA120gで分散を加えたものを用いた。それらと、水6kgを、合成樹脂製の円筒型広口瓶に入れ、ボールミル直径φ=5mmのジルコニアボールを5kg入れて、16時間、混合し、混合スラリーを得た。その後、この混合スラリーをスプレードライヤーで乾燥造粒した混合粉末混合物、粒子径約50μmを得た。これを試料Eとする。実施例13試料の大きさが□150mm長さ150mm×幅150mmで高さが20mmとなるような容器を1つ用い、そこに被熱処理体として試料Eを収めた。そして、市販の加熱炉を使用して、28GHzのミリ波によって、出力を2kWで一定として、試料Eを加熱した。尚、窒素雰囲気で熱処理するためミリ波加熱前に全体を窒素で置換した。容器は蓋付であり、その蓋も含めた容器自体の厚さは何れの部分も20mmであり、その容器に収められる試料Eの質量は370gである。そして、図11におけるM1の位置に試料Eに予め差し込んでおいた熱電対によって、試料Eの温度が500°Cに達した時点6分経過を確認し、その時点で加熱ミリ波の発生を停止した。そして、冷却後、試料Eを取り出して目視で観察したところ、全体が良好に反応していて、内部にも未反応部分は見られず、焼きムラがないことが確認出来た。更に、X線解析により、混合粉末の加熱処理後における成分分析を行ったところ、燐酸鉄リチウムLiFePO4のみを示しており、LiFePO4のみが生成され、未反応部分がないことが裏付けられた。加熱炉における発振器の発振効率は33.3であり、試料1kgあたりの消費電力は1.9kWhr/kgであった。又、製造された混合粉末試料Eの比表面積は0.68m2/g、実施例8に準じて、試作したコインセルの初期放電容量は、130~145mAh/g程度であった。"