樹脂またはゴムと、酸化物ガラスを備えた複合材料において、前記樹脂またはゴムが前記酸化物ガラス中に分散、あるいは、前記酸化物ガラスが前記樹脂またはゴム中に分散し、加熱により、前記酸化物ガラスが、前記樹脂またはゴムの熱分解温度以下で軟化流動することを特徴とする複合材料。樹脂またはゴムと、酸化物ガラスを備えた複合材料において、前記樹脂またはゴムが前記酸化物ガラス中に分散、あるいは、前記酸化物ガラスが前記樹脂またはゴム中に分散し、前記酸化物ガラスが、Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有することを特徴とする複合材料。請求項1において、前記酸化物ガラスが、Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有することを特徴とする複合材料。請求項3において、前記酸化物ガラスが、Te、V、Agを含有することを特徴とする複合材料。請求項4において、前記酸化物ガラスが、Ag2O、V2O5、TeO2を含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有率が75質量以上であることを特徴とする複合材料。請求項5において、前記酸化物ガラスが、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有することを特徴とする複合材料。請求項6において、前記酸化物ガラスのAg2O含有率がV2O5含有率の26倍以下であることを特徴とする複合材料。請求項7において、前記酸化物ガラスのAg2O含有率とV2O5含有率との和が40~80質量であることを特徴とする複合材料。請求項1または2において、前記樹脂が、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ABS樹脂、AS樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリイミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテルPPE、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリビニルエステルのいずれかであることを特徴とする複合材料。請求項1または2の複合材料と有機溶剤とを含むことを特徴とする塗料。請求項1または2の複合材料とガラス繊維とが複合化されたことを特徴とするガラス繊維強化型樹脂。請求項1または2の複合材料から構成されることを特徴とする導電性パッケージ。請求項11のガラス繊維強化型樹脂を備えることを特徴とする風力発電用ブレード。しかし上記特許文献1のガラス繊維強化プラスチックでは、樹脂とガラスとを複合化する際に、ガラスに複雑な表面処理を施さなければならないという課題がある。本発明の目的は、簡単なプロセスで複合材料の機械的強度を高めることにある。上記課題を解決するために、本発明は、樹脂またはゴムと、酸化物ガラスを備えた複合材料において、前記樹脂またはゴムが前記酸化物ガラス中に分散、あるいは、前記酸化物ガラスが前記樹脂またはゴム中に分散し、加熱により、前記酸化物ガラスが、前記樹脂またはゴムの熱分解温度以下で軟化流動することを特徴とする。本発明によれば、簡単なプロセスで複合材料の機械的強度を高めることができる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明は樹脂またはゴム以下、樹脂等と称すると酸化物ガラスから構成される複合材料であって、樹脂等がガラス中に分散しているか、ガラスが樹脂等中に分散している。この複合材料を加熱することで、ガラスが、樹脂等の熱分解温度かそれよりも低い温度で軟化流動溶融する。一度溶けたガラスと樹脂との界面は滑らかであるため、単に樹脂中にガラス粒子が分散しているものと比較して、樹脂とガラスとの密着性は高くなる。なお、熱分解温度は、加熱により重量減少が始まる温度であり、熱重量測定TGする。本発明の複合材料を形成する酸化物ガラスは、Te、P、Vのいずれかの2種以上とAgを含有することで、PbやBi等の環境に有害な元素を用いなくても軟化点を下げることができる。このガラスの軟化点は、樹脂等が分解する温度以下にすることができるので、ガラスと樹脂とを混在させた複合材料の樹脂をあまり分解することなくガラスを軟化流動させ、樹脂と一体化することができる。そのため、ガラスと樹脂との界面の密着性を高めることができ、複合材料の機械的強度を高めることができる。しかも本発明の複合材料は、ガラス粒子と樹脂とを混合して加熱するだけの簡単なプロセスで作製できる。更に樹脂のみの材料と比較すると耐候性や機械的強度が高まり、ガラスのみの材料と比較すると軽量化することができる。また、酸化物ガラスは、Ag2OとV2O5とTeO2とを少なくとも含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有率が75質量以上であると良い。Ag2OとTeO2が軟化点の低温化に寄与する成分であり、本発明のガラスの軟化点は、Ag2OとTeO2との含有率におおむね対応する。V2O5は、ガラス中のAg2Oからの金属Agの析出を抑制し、ガラスの熱的安定性の向上に寄与する。このような組成範囲にすることによりガラスの軟化点DTAにおける昇温過程の第2吸熱ピークのピーク温度を320°C以下に低温化することができると共に、十分な熱的安定性を確保することができる。酸化物ガラスの具体的な組成として、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有すると良い。なお、本発明において例えば10~60質量と記載される場合は、10質量以上60質量以下を示す。V2O5の添加によってAg2Oからの金属Agの析出が抑制されることから、Ag2Oを増量することが可能となり軟化点がより低温化すると共に、ガラスの化学的安定性例えば、耐湿性が向上する。このような組成範囲にすることにより、従来の低融点無鉛ガラスよりも良好な耐湿性を確保することができる。Ag2O含有率がV2O5含有率の26倍よりも大きくなると、それ以上Ag2Oを加えても軟化点Tsはそれほど低温化しなくなり、しかもガラスが結晶化し易くなる。そのため、Ag2O含有率がV2O5含有率の26倍以下とするのが良い。また、酸化物ガラスは、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有量率が75質量以上であり、Ag2O含有率とV2O5含有率との和が40~80質量としても耐湿性に優れる。本実施例においては、種々の組成を有するガラスを作製し、該ガラスの軟化点と耐湿性とを調査した。ガラスの作製表1に示す組成を有するガラスSPL-01~25を作製した。表中の組成は、各成分の酸化物換算における質量比率で表示してある。出発原料としては、株高純度化学研究所製の酸化物粉末純度999を用いた。一部の試料においては、Ba源およびP源としてBa2リン酸バリウム、ラサ工業株製を用いた。表1に示した質量比で各出発原料粉末を混合し、白金るつぼに入れた。原料中のAg2Oの比率が40質量以上の場合にはアルミナるつぼを用いた。混合にあたっては、原料粉末への余分な吸湿を避けることを考慮して、金属製スプーンを用いて、るつぼ内で混合した。原料混合粉末が入ったるつぼをガラス溶融炉内に設置し、加熱融解した。10°C/minの昇温速度で昇温し、設定温度700~900°Cで、融解しているガラスを撹拌しながら1時間保持した。その後、るつぼをガラス溶融炉から取り出し、あらかじめ150°Cに加熱しておいた黒鉛鋳型にガラスを鋳込んだ。次に、鋳込まれたガラスを、あらかじめ歪取り温度に加熱しておいた歪取り炉に移動し、1時間保持により歪を除去した後、1°C/minの速度で室温まで冷却した。室温まで冷却したガラスを粉砕し、表に示した組成を有するガラスの粉末を作製した。軟化点の評価上記で得られた各ガラス粉末に対して、示差熱分析DTAにより軟化点Tsを測定した。DTA測定は、参照試料α-アルミナおよび測定試料の質量をそれぞれ650mgとし、大気中5°C/minの昇温速度で行い、第2吸熱ピークのピーク温度を軟化点Tsとして求めた図1参照。結果を表1に併記する。ガラス樹脂複合材料の作製表1に記載のSPL-21ガラス粉末粒子径:3μmと、フレーク状のポリスチレン樹脂とを体積比で1:1になるように配合し、2軸混錬機により複合化した。混練機の加熱保持温度を250°C、スクリューの回転速度を40rpm/minとした。図2は複合材料の断面SEM像の模式図である。黒いコントラスト部はガラス21、白いコントラスト部は樹脂22である。ガラス粉末は加熱されることで軟化流動し、溶けたガラス同士がつながって粗大化する。ガラス粒子は軟化する際に近くに存在する他のガラス粒子とくっつきやすいため、樹脂中にどのようにガラス粉末が分散した状態で加熱されるかによって、軟化後のガラス21の取り得る形状は異なる。従って、図2ではガラス21は細長い棒状に粗大化した状態を図示しているが、球状に近い形状や曲がりくねった形状、網目形状等様々な形を取り得る。本実施例では樹脂中にガラスが分散しているが、樹脂に対してガラスの量を増やせば、同様の作り方でガラス中に樹脂が分散した複合材料を作製することができる。樹脂としては、結晶質あるいは非晶質のいずれでも良く、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ABS樹脂、AS樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリイミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテルPPE、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリビニルエステル等が挙げられる。複合化の条件としては、ガラスが樹脂等の熱分解温度以下で軟化流動することであり、ガラスのガラス転移点と、非晶質樹脂のガラス転移点結晶質樹脂の融点との差が100°C以内であることが好ましい。これは、温度差が100°Cを超えると、両者の熱膨張率差に起因した熱歪みが大きくなり、両者の界面にクラックが発生しやすく、両者の良好な密着性が確保できなくなるからである。下記実施例で述べるように、複合材料はガラス粒子と樹脂等のフレークを混合、加熱することで作製するため、樹脂等の混合割合が高い場合、フレーク同士を融着させるために、ガラスの軟化点と樹脂等のガラス転移点結晶質樹脂の場合は融点の温度差を大きくしすぎないことが必要である約100°C以内。また、樹脂として上記のものが使用できるが、その中でも特に熱可塑性樹脂については、複合材料を作製した後でも加熱により軟化流動させることができるので、複合材料の破損や欠損を修復することができる。また、射出成型機を用いてガラスと樹脂を複合化するとともに、金型へ射出することにより、様々な形状の成型体を簡易に作製することができる。さらに、本実施例のガラスは半導体であるため、作製された成型体はある程度の導電性を有するため、帯電防止機能を有する各種電子デバイス用のパッケージにも用いることができる。得られた複合材料の酸素透過度及び水蒸気透過度を評価した。酸素透過度の測定は、温度30°C、湿度90RHの条件で、米国モコンMOCON株式会社製の酸素透過度測定装置OX-TRANR2/20を使用し、圧力差01MPaの条件で行われた。装置の測定限界は001cc/m2/dayである。水蒸気透過度の測定は、温度30°C、湿度90RHの条件で、米国モコンMOCON株式会社製の透湿度測定装置PERMATRANR2/20を使用し、圧力差01MPaの条件で行われた。装置の測定限界は001g/m2/dayである。本発明の複合材料の酸素透過率および水蒸気透過率は装置の測定限界以下であった。また、樹脂の替わりにゴムとの複合化も可能であり、ゴムとしては、フッ素ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムが好適である。図3は、繊維強化樹脂製風車ブレード構造体のブレード長手方向の軸に直角な方向における断面図である。ブレードは、前縁部31と後縁部32を結ぶ上スキン33と下スキン34と呼ばれる外板を備える。外板で囲われた内部は軽量化のため空間となっている。上スキン33と下スキン34の間には、ブレードの長手方向に亘り、層構造を有するスパー35と呼ばれるボックス状の桁材を入れて補強している。さらに、スパー35は、上スキン33と下スキン34の内周面に接触しているフランジ部36と、ブレードの上下のフランジ部をつなぐウエブ部37とで構成されている。なお、スパー35は、ボックス状の他、Cの字状、Iの字状、または板状のものであっても良い。なお、上スキン33と下スキン34は軽量化および耐食性の理由により繊維強化樹脂FRP製であることが好ましく、本実施例では、ガラス繊維にマトリクス樹脂が含浸されたガラス繊維強化型樹脂GFRPを用いた。ガラス繊維とは、二酸化珪素SiO2を主成分とする繊維状ガラスのことで、繊維径は5~20μm程度のものである。図4は図3の上部のフランジ36フランジ50の部分断面図である。交互に積層された炭素繊維層42とガラス繊維層45と、接着層43とで複合層44が一体に構成されている。接着層43は上スキン図示なしと接着される。ガラス繊維層45は、ガラス繊維46にマトリクス樹脂47が含浸されたものである。炭素繊維層42は、炭素繊維49に樹脂が含浸されたものである。炭素繊維層42とガラス繊維層45を構成する樹脂は、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。上スキン33と下スキン34やガラス繊維層45のマトリクス樹脂47に、本実施例の複合材料を用いる。ガラス繊維46はSiO2を主成分とするため、マトリクス樹脂47中のガラスが軟化する温度では軟化せず、補強材としての機能を保っている。マトリクス樹脂47中のガラスはガラス繊維46と部分的に接触している。このガラス繊維46にマトリクス樹脂47中のガラスが軟化して接着されることにより、マトリクス樹脂47中のガラスとガラス繊維46との高密着化が図られ、ガラス繊維46とマトリクス樹脂47との界面接合強度が、通常の樹脂マトリクスの場合に比べ、大幅に向上する。また、炭素繊維層42のマトリクス樹脂48にも本実施例の複合材料を用いると、マトリクス樹脂47中のガラスとマトリクス樹脂48中のガラスの両方が軟化し接着されるので、ガラス繊維層45と炭素繊維層42との高密着化を図ることもできる。スパー35を静的強度の70のたわみ量で3点曲げ疲労試験測定法:JISK7118、K7082に準拠をしたところ、サイクル数106回後も曲げ剛性の低下はみられなかった。なお、上スキン33と下スキン34やガラス繊維層42のマトリクスが通常の樹脂の場合には、サイクル数105回で下部フランジの層42中にクラックが認められ、106回後には曲げ剛性が90に低下した。また、本実施例のガラスは半導体であるため、上スキン33と下スキン34はある程度の導電性を有するため、落雷などによる通電による損傷を低減するので安全上有利である。本実施例のFRP製ブレード構造体の製造方法としては、プリプレグ法、レジントランスファーモールディングRTM法、引抜き法、フィラメントワインド法、ハンドレイアップ法等の公知のあらゆる成形技術を用いることができる。また、ガラス粉末と樹脂バインダーと溶剤とを混合し、スプレー噴霧用のスラリ塗料を作製した。樹脂バインダーとしてはニトロセルロースを用い、溶剤としてはブチルカルビトールアセテートを用いた。このスラリをスプレー噴霧により、ブレード表面に塗布し、ガラスの軟化点温度以上に加熱保持することにより、保護膜を形成させることができる。これにより、ブレードの耐候性を向上させるとともに、導電性を付与することができる。