"メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドXと、アルカリ化合物Aとを含むポリアミド樹脂組成物であって、以下の式1~4を満たすことを特徴とするポリアミド樹脂組成物。10≦COOH-NH2≦8010.32≦P<6.4620.50≦M<17.0032≦M/P≦34式中、COOHはポリアミドX中の末端カルボキシル基濃度μeq/gを表し、NH2はポリアミドX中の末端アミノ基濃度μeq/gを表す。Pはポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度μmol/gを表し、Mは、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子のモル濃度及びアルカリ土類金属原子のモル濃度にそれぞれ価数を乗じた値の和μmol/gを表す。前記アルカリ化合物Aが、炭素数10以下のカルボン酸のアルカリ金属塩である、請求項1に記載のポリアミド樹脂組成物。前記ポリアミドXが、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、アジピン酸単位を70モル以上含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドである、請求項1又は2に記載のポリアミド樹脂組成物。前記ポリアミドXが、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、アジピン酸単位70~99モル及びイソフタル酸単位1~30モルを含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドである、請求項1又は2に記載のポリアミド樹脂組成物。前記ポリアミドXが、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、セバシン酸単位を70モル以上含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドである、請求項1又は2に記載のポリアミド樹脂組成物。請求項1~5のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、aリン原子含有化合物Bの存在下で、メタキシリレンジアミンを70モル以上含むジアミンとジカルボン酸とを重縮合してポリアミドXを得る工程、及びb前記工程aで得られたポリアミドXにアルカリ化合物Aを添加する工程を含む、ポリアミド樹脂組成物の製造方法。前記工程aにおいて、重縮合が、リン原子含有化合物B及びアルカリ金属化合物Cの存在下で行われる、請求項6に記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。前記工程bが、b1前記ポリアミドX90~99質量部と前記アルカリ化合物A10~1質量部とを押出機により溶融混練してポリアミドマスターバッチYを得る工程、及びb2前記工程b1で得られた前記ポリアミドマスターバッチY0.1~20質量部と前記ポリアミドX99.9~80質量部とを溶融混練する工程を含む、請求項6又は7に記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。最外層及び最内層、並びに前記の最外層と最内層との間に少なくとも1層のガスバリア層を有する多層成形体であって、前記の最外層及び最内層が、テレフタル酸単位を80モル以上含むジカルボン酸単位と、エチレングリコール単位を80モル以上含むジオール単位とからなるポリエステル樹脂により構成されており、前記ガスバリア層が、請求項1~5のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物により構成されている、多層成形体。多層プリフォームをホットパリソン法又はコールドパリソン法にてブロー成形して得られる多層ボトルである、請求項9に記載の多層成形体。しかしながら、特許文献1に記載された方法は、その実施例に記載された結果を実用面から見ると効果に乏しく、それぞれの添加剤についても具体的なゲル生成抑制の根拠はほとんど言及されてない。また、特許文献2には、ポリアミドの変質そのものを抑制することについては一切記載が無い。特許文献3におけるゲル生成量の定量方法は、実際の成形加工環境の模倣には不十分であり、実際には特許文献3に記載の方法ではゲルの生成を十分に抑制することができない。特許文献4~7には、リン系化合物及びアルカリ金属塩は溶融重合時の添加に限られて記載されており、これらの方法では成形加工時におけるゲルの生成を十分に抑制することができない。また、材料面からは、成形時のフィッシュアイやゲルの発生を抑える方法が各種考案されているが、ボトル成形時のコゲの発生を抑える有用な方法は見出されていなかった。本発明の課題は、色調が良好で、成形加工時においてゲルやコゲの生成が少ないポリアミド樹脂組成物及びその製造方法、並びに該ポリアミド樹脂組成物を用いた多層成形体を提供することにある。本発明は、以下のポリアミド樹脂組成物及びその製造方法、並びに多層成形体を提供する。[1]メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドXと、アルカリ化合物Aとを含むポリアミド樹脂組成物であって、以下の式1~4を満たすことを特徴とするポリアミド樹脂組成物。10≦COOH-NH2≦8010.32≦P<6.4620.50≦M<17.0032≦M/P≦34式中、COOHはポリアミドX中の末端カルボキシル基濃度μeq/gを表し、NH2はポリアミドX中の末端アミノ基濃度μeq/gを表す。Pはポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度μmol/gを表し、Mは、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子のモル濃度及びアルカリ土類金属原子のモル濃度にそれぞれ価数を乗じた値の和μmol/gを表す。[2]前記[1]に記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、aリン原子含有化合物Bの存在下で、メタキシリレンジアミンを70モル以上含むジアミンとジカルボン酸とを重縮合してポリアミドXを得る工程、及びb前記工程aで得られたポリアミドXにアルカリ化合物Aを添加する工程を含む、ポリアミド樹脂組成物の製造方法。[3]最外層及び最内層、並びに前記の最外層と最内層との間に少なくとも1層のガスバリア層を有する多層成形体であって、前記の最外層及び最内層が、テレフタル酸単位を80モル以上含むジカルボン酸単位と、エチレングリコール単位を80モル以上含むジオール単位とからなるポリエステル樹脂により構成されており、前記ガスバリア層が、前記[1]に記載のポリアミド樹脂組成物により構成されている、多層成形体。本発明によれば、色調が良好で、製造時及び成形加工時においてゲルの生成が少ないポリアミド樹脂組成物を提供することができる。また、本発明の多層成形体は、コゲが少なく、多層ボトル等としての工業的価値は非常に高い。本発明のポリアミド樹脂組成物は、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドXと、アルカリ化合物Aとを含み、以下の式1~4を満たすことを特徴とする。10≦COOH-NH2≦8010.32≦P<6.4620.50≦M<17.0032≦M/P≦34式中、COOHはポリアミドX中の末端カルボキシル基濃度μeq/gを表し、NH2はポリアミドX中の末端アミノ基濃度μeq/gを表す。Pはポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度μmol/gを表し、Mは、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子のモル濃度及びアルカリ土類金属原子のモル濃度にそれぞれ価数を乗じた値の和μmol/gを表す。アルカリ化合物は、前記のように、重合時に添加されるリン系化合物の中和剤として使用されている。しかしながら、リン系化合物とのバランスの観点から、ポリアミドの重合時における使用量は制限されている。この点につき、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、ポリアミドの重合後、成形加工時にアルカリ化合物を添加して高濃度化するとともに、ポリアミドの末端基濃度、リン原子濃度、アルカリ金属原子濃度を特定の数値範囲とすることで、成形加工時におけるゲルの生成を抑制することができ、ポリアミドの溶融滞留状態が長期間続いても、生成するゲル量が少なく、かつ得られた成形品はゲルや着色の少ない外観の良好なものとなることを見出した。本発明は、このような知見に基づきなされるに至ったものである。<ポリアミドX>ポリアミドXを構成するジアミン単位は、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含み、好ましくは80モル以上、より好ましくは90モル以上含む。ジアミン単位中のメタキシリレンジアミン単位が70モル以上であることで、ポリアミドXは優れたガスバリア性を発現することができる。また、ポリアミドXは、ポリエステル樹脂主にポリエチレンテレフタレートとの共射出成形性、共延伸ブロー成形性において優れた特性を発揮し、賦形性が良好である。メタキシリレンジアミン単位以外のジアミン単位を構成しうる化合物としては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、2-メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、2,2,4-トリメチル-ヘキサメチレンジアミン、2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン;1,3-ビスアミノメチルシクロヘキサン、1,4-ビスアミノメチルシクロヘキサン、1,3-ジアミノシクロヘキサン、1,4-ジアミノシクロヘキサン、ビス4-アミノシクロヘキシルメタン、2,2-ビス4-アミノシクロヘキシルプロパン、ビスアミノメチルデカリン、ビスアミノメチルトリシクロデカン等の脂環族ジアミン;ビス4-アミノフェニルエーテル、パラフェニレンジアミン、パラキシリレンジアミン、ビスアミノメチルナフタレン等の芳香環を有するジアミン類等が例示できるが、これらに限定されるものではない。ポリアミドXを構成するジカルボン酸単位を構成しうる化合物としては、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸;1,4-シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸;テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、キシリレンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸等が例示できるが、これらに限定されるものではない。これらの中でもアジピン酸とセバシン酸が好ましい。本発明で好ましく利用できるポリアミドXとして、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、アジピン酸単位を70モル以上、好ましくは80モル以上、より好ましくは90モル以上含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドを例示できる。ジカルボン酸単位中にアジピン酸単位が70モル以上含まれると、ガスバリア性の低下や結晶性の過度の低下を避けることができる。アジピン酸単位以外のジカルボン酸単位を構成しうる化合物としては、炭素数4~20のα,ω-直鎖状脂肪族ジカルボン酸のうち1種以上が好ましく使用される。また、本発明で好ましく利用できるポリアミドXとして、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、アジピン酸単位70~99モル及びイソフタル酸単位1~30モルを含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドを例示することもできる。ジカルボン酸単位としてイソフタル酸単位を加えることで融点が低下し、成形加工温度を下げることができるため、ポリアミド樹脂組成物の成形中における熱履歴を減らし、ゲルやコゲの生成を抑制することができる。また、本発明で好ましく利用できるポリアミドXとして、メタキシリレンジアミン単位を70モル以上含むジアミン単位と、セバシン酸単位を70モル以上、好ましくは80モル以上、より好ましくは90モル以上含むジカルボン酸単位とからなるポリアミドを例示することもできる。ジカルボン酸単位中にセバシン酸単位が70モル以上含まれると、ガスバリア性の低下や結晶性の過度の低下を避けることができるほか、融点が低く成形加工温度を下げることができ、ゲルやコゲの生成を抑制することができる。セバシン酸単位以外のジカルボン酸単位を構成しうる化合物としては、炭素数4~20のα,ω-直鎖状脂肪族ジカルボン酸のうち1種以上が好ましく使用される。前記のジアミン及びジカルボン酸以外にも、ポリアミドXを構成する成分として、本発明の効果を損なわない範囲で、ε-カプロラクタムやラウロラクタム等のラクタム類、アミノカプロン酸、アミノウンデカン酸等の脂肪族アミノカルボン酸類;p-アミノメチル安息香酸のような芳香族アミノカルボン酸も共重合成分として使用できる。ポリアミドXの数平均分子量は、多層成形体を成形する際の成形性の観点から、好ましくは10000~50000、より好ましくは15000~45000、更に好ましくは20000~40000であり、ポリアミド樹脂組成物の用途や成形方法により適宜選択される。製造時にある程度の流動性が求められる場合、例えばフィルム等の用途の場合には、ポリアミドXの数平均分子量は20000~30000程度が好ましい。製造時に溶融強度が必要とされる場合、例えばシート等の用途の場合には、ポリアミドXの数平均分子量は30000~40000程度が好ましい。ポリアミドXの数平均分子量については、下式5から算出される。数平均分子量=2×1000000/COOHNH25式中、COOHはポリアミドX中の末端カルボキシル基濃度μmol/gを表し、NH2はポリアミドX中の末端アミノ基濃度μmol/gを表す。本発明では、末端アミノ基濃度は、ポリアミドをフェノール/エタノール混合溶液に溶解したものを希塩酸水溶液で中和滴定して算出した値を用い、末端カルボキシル基濃度は、ポリアミドをベンジルアルコールに溶解したものを水酸化ナトリウム水溶液で中和滴定して算出した値を用いる。本発明におけるポリアミドX中の末端基バランス、つまり末端カルボキシル基濃度COOHと末端アミノ基濃度NH2とのバランスは、末端カルボキシル基濃度が末端アミノ基濃度より高く、末端カルボキシル基濃度COOHと末端アミノ基濃度NH2との差COOH-NH2が、10~80μeq/gであり、好ましくは20~70μeq/g、より好ましくは25~60μeq/gである。理論的には、COOH-NH2の値が0のとき、アミド基生成速度反応は最も速くなるので、溶融状態及び固相状態での重合時間が最も短く、ポリアミド分子の損傷は最低限に抑えられると考えられる。しかしながら、実際には、COOH-NH2の値が10μeq未満のとき、言い換えれば末端アミノ基濃度が過剰の場合には、固相重合において、アミド基生成反応以外の反応に起因すると考えられる粘度増加が起こる。したがって、ポリアミドXの成形加工時に流路内部に樹脂の滞留が起こりやすく、ゲルやコゲの生成が起こりやすい。本発明では、COOH-NH2の値を10~80μeq/gとすることで、アミド基生成速度を実用的な速度に維持でき、しかもポリアミド分子の損傷を抑制しうる程度に溶融状態及び固相状態での重合時間を短くできる。また、成形加工時のゲルやコゲの発生を低減化することができる。<アルカリ化合物A>本発明のポリアミド樹脂組成物は、成形加工時に生じるゲルやコゲを防止する観点からアルカリ化合物Aを含有する。本発明に用いられるアルカリ化合物Aの好ましい具体例としては、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、水素化物、アルコキシド、炭酸塩、炭酸水素塩又はカルボン酸塩が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。アルカリ金属又はアルカリ土類金属の好ましい具体例としては、ナトリウム、カリウム、リチウム、ルビジウム、セシウム、マグネシウム、カルシウム等が挙げられる。アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物としては、例えば水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等が挙げられる。アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水素化物としては、例えば水素化リチウム、水素化ナトリウム、水素化カリウム等が挙げられる。アルカリ金属アルコキシド又はアルカリ土類金属アルコキシドとしては、炭素数1~4のアルコキシドが好ましく、例えばナトリウムメトキシド、カリウムメトキシド、リチウムメトキシド、マグネシウムメトキシド、カルシウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、カリウムエトキシド、リチウムエトキシド、マグネシウムエトキシド、カルシウムエトキシド、ナトリウム-t-ブトキシド、カリウム-t-ブトキシド、リチウム-t-ブトキシド、マグネシウム-t-ブトキシド、カルシウム-t-ブトキシド等が挙げられる。アルカリ金属又はアルカリ土類金属の炭酸塩及び炭酸水素塩としては、例えば炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸カリウム、炭酸リチウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カルシウム等が挙げられ、さらにこれらの無水塩、含水塩が使用できる。アルカリ金属又はアルカリ土類金属のカルボン酸塩としては、炭素数1~10のカルボン酸塩が好ましく、無水塩、含水塩が使用できる。カルボン酸の具体例としては、例えばギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリン酸、ペラルゴン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、エイコ酸、ベヘン酸、モンタン酸、トリアコンタン酸などの直鎖飽和脂肪酸;12-ヒドロキシステアリン酸などの脂肪酸誘導体;シュウ酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸;グリコール酸、乳酸、ヒドロキシ酪酸、酒石酸、リンゴ酸、クエン酸、イソクエン酸、メバロン酸等のヒドロキシ酸;安息香酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、ピロメット酸、トリメリット酸、キシリレンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸等が挙げられる。本発明に用いられるアルカリ化合物Aは、上記のうち1種類でもよいし、2種以上を併用してもよい。上記の中でも、ポリアミドX中への分散性の観点及びゲルやコゲの生成抑制効果の観点から、炭素数10以下のカルボン酸のアルカリ金属塩が好ましく、経済性及びゲルやコゲの生成抑制効果の観点から、酢酸ナトリウム、酢酸ナトリウム三水和物がより好ましい。また、炭酸ナトリウムも好ましく、炭酸ナトリウム十水和物がより好ましい。特に、酢酸ナトリウム三水和物及び炭酸ナトリウム十水和物は融点が低く、ポリアミドX中への分散が良好となるため好ましい。<リン原子含有化合物B>前記ポリアミドXの製造時には、溶融成形時の加工安定性を高める観点及びポリアミドXの着色を防止する観点からリン原子含有化合物Bが使用される。そのため、本発明のポリアミド樹脂組成物中には、リン成分が含まれている。リン原子含有化合物Bの好ましい具体例としては、次亜リン酸化合物ホスフィン酸化合物又は亜ホスホン酸化合物ともいうや亜リン酸化合物ホスホン酸化合物ともいう等が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。リン原子含有化合物Bは金属塩であってもよく、アルカリ金属塩であってもよい。次亜リン酸化合物の具体例としては、次亜リン酸;次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸リチウム等の次亜リン酸金属塩;次亜リン酸エチル、ジメチルホスフィン酸、フェニルメチルホスフィン酸、フェニル亜ホスホン酸、フェニル亜ホスホン酸エチル等の次亜リン酸化合物;フェニル亜ホスホン酸ナトリウム、フェニル亜ホスホン酸カリウム、フェニル亜ホスホン酸リチウム等のフェニル亜ホスホン酸金属塩等が挙げられる。亜リン酸化合物の具体例としては、亜リン酸、ピロ亜リン酸;亜リン酸水素ナトリウム、亜リン酸ナトリウム等の亜リン酸金属塩;亜リン酸トリエチル、亜リン酸トリフェニル、エチルホスホン酸、フェニルホスホン酸、フェニルホスホン酸ジエチル等の亜リン酸化合物;エチルホスホン酸ナトリウム、エチルホスホン酸カリウム、フェニルホスホン酸ナトリウム、フェニルホスホン酸カリウム、フェニルホスホン酸リチウム等のフェニルホスホン酸金属塩等が挙げられる。リン原子含有化合物Bは、上記のうち1種類でもよいし、2種以上を併用してもよい。上記の中でも、ポリアミドXの重合反応を促進する効果の観点及び着色防止効果の観点から、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸リチウム等の次亜リン酸金属塩が好ましく、次亜リン酸ナトリウムがより好ましい。<リン原子、アルカリ金属原子、及びアルカリ土類金属原子のモル濃度>本発明のポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度Pは、溶融成形時の加工安定性を高める観点及びポリアミドの着色を防止する観点から、0.32μmol/g以上6.46μmol/g未満であり、好ましくは0.50~6.00μmol/g、より好ましくは0.65~5.17μmol/gである。Pが低すぎると、重合中や成形中にポリアミドの着色が発生する場合がある。また、Pが6.46μmol/g以上の場合、ポリアミドの着色の改善は見られるが、ポリアミド合成時にゲル化反応が促進したり、成形加工時にリン原子含有化合物Bの熱変性物に起因すると考えられるフィルター目詰まりにより背圧が上昇したりすることがある。本発明のポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子のモル濃度及びアルカリ土類金属原子のモル濃度にそれぞれ価数を乗じた値の和以下、アルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度というMは、成形加工時にゲルやコゲの生成を防止する観点から、0.50μmol/g以上17.00μmol/g未満であり、好ましくは1.00~15.00μmol/g、より好ましくは2.00~12.00μmol/gである。Mを0.50μmol/g以上とすることで、ポリアミドが溶融された際に加熱によって起こる高分子量化が遅延し、ゲルやコゲの生成を抑制することができると推測される。一方、Mが17.00μmol/g以上の場合、粘度低下により成形不良を起こすことがあるほか、場合によっては着色や白化、アルカリ化合物Aが析出することがある。なお、上述のとおり、リン原子含有化合物Bとしてアルカリ金属塩が用いられる場合があり、また、後述するように、本発明のポリアミド樹脂組成物の製造時においては、ポリアミドの重縮合の際に必要に応じてアルカリ金属化合物Cが添加され、ポリアミドの重縮合後にアルカリ化合物Aが添加される。したがって、Mは、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるすべてのアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子のモル濃度にそれぞれ価数を乗じた値の和である。また、本発明において、本発明のポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度Mを、本発明のポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度Pで除した値M/Pは、成形加工時に生じるゲルやコゲの生成を防止する観点、溶融成形時の加工安定性を高める観点及びポリアミドの着色を防止する観点から、2以上3以下であり、好ましくは2.1~2.9、より好ましくは2.2~2.8である。M/Pが2未満の場合、アミド化反応をアルカリ化合物Aが抑制する効果が不足することがあり、場合によってはポリアミド中のゲルが多くなることがある。また、M/Pが3を超える場合、粘度低下により成形不良を起こすことがあるほか、場合によっては着色や白化、アルカリ化合物Aが析出することがある。[ポリアミド樹脂組成物の製造方法]本発明のポリアミド樹脂組成物は、以下の工程a及びbを含む方法により製造することができる。工程a:リン原子含有化合物Bの存在下で、メタキシリレンジアミンを70モル以上含むジアミンとジカルボン酸とを重縮合してポリアミドXを得る工程。工程b:前記工程aで得られたポリアミドXにアルカリ化合物Aを添加する工程。<工程a>工程aは、リン原子含有化合物Bの存在下で、メタキシリレンジアミンを70モル以上含むジアミンとジカルボン酸とを重縮合してポリアミドXを得る工程である。リン原子含有化合物Bの存在下でポリアミドXを重縮合することで、溶融成形時の加工安定性を高め、ポリアミドXの着色を防止することができる。リン原子含有化合物Bの使用量は、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度Pが前記範囲となる量である。ポリアミドXの製造方法は、リン原子含有化合物Bの存在下であれば特に限定されるものではなく、任意の方法、重合条件により行うことができる。例えば、ジアミン成分例えばメタキシリレンジアミンとジカルボン酸成分例えばアジピン酸とからなるナイロン塩を水の存在下に加圧状態で昇温し、加えた水及び縮合水を除きながら溶融状態で重合させる方法によりポリアミドXを製造することができる。また、ジアミン成分例えばメタキシリレンジアミンを溶融状態のジカルボン酸成分例えばアジピン酸に直接加えて、常圧下で重縮合する方法によってもポリアミドXを製造することができる。この場合、反応系を均一な液状状態で保つために、ジアミン成分をジカルボン酸成分に連続的に加え、その間、反応温度が生成するオリゴアミド及びポリアミドの融点よりも下回らないように反応系を昇温しつつ、重縮合が進められる。ポリアミドXの重縮合時に、分子量調節剤として少量のモノアミン、モノカルボン酸を加えてもよい。また、ポリアミドXは、溶融重合法により製造された後に、固相重合を行うことによって重縮合を行ってもよい。固相重合は特に限定されず、任意の方法、重合条件により行うことができる。また、ポリアミドXの重縮合は、リン原子含有化合物B及びアルカリ金属化合物Cの存在下で行われることが好ましい。重縮合中のポリアミドXの着色を防止するためにはリン原子含有化合物Bを十分な量存在させる必要があるが、リン原子含有化合物Bの使用量が多すぎるとアミド化反応速度が促進されすぎて重合の制御が困難になるだけでなく、成形加工時にゲルやコゲの生成を招くおそれがある。そのため、アミド化反応速度を調整する観点から、アルカリ金属化合物Cを共存させることが好ましい。アルカリ金属化合物Cとしては特に限定されないが、好ましい具体例としてアルカリ金属水酸化物やアルカリ金属酢酸塩を挙げることができる。アルカリ金属水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウムを挙げることができ、アルカリ金属酢酸塩としては、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ルビジウム、酢酸セシウムを挙げることができる。ポリアミドXを重縮合する際にアルカリ金属化合物Cを使用する場合、アルカリ金属化合物Cの使用量は、ゲルやコゲの生成を抑制する観点から、アルカリ金属化合物Cのモル数をリン原子含有化合物Bのモル数で除した値が、好ましくは0.5~1、より好ましくは0.55~0.95、更に好ましくは0.6~0.9となる範囲が好ましい。<工程b>工程bは、前記工程aで得られたポリアミドXにアルカリ化合物Aを添加する工程である。ポリアミドXをそのまま成形加工して得られる成形品は、成形開始直後は性状及び外観に優れるが、長時間の成形加工作業とともにゲルやコゲの発生が増加し、製品の品質が不安定となる場合がある。特に、フィルム等の場合には、ゲルにより破断が生じ、装置を停止せざるを得なくなるため生産効率が悪化する。これは、溶融混練部からダイス間において、ポリアミドが局所的に滞留し続けることによって過剰加熱されてゲル化し、生成したゲルが流れ出すために起こると推測される。また、ボトル成形においては、成形機の流路内部で滞留したポリアミドが過剰な加熱により劣化しコゲに至ると、流路を閉塞したり、発生したコゲが製品ボトル中に混入しボトルの品質が悪化したりする。これに対し、本発明では、成形加工時に生じるゲルやコゲの発生を防止するために、得られたポリアミドXに対してアルカリ化合物Aを添加する。本発明者らは、ゲル浸透クロマトグラフィーによる分子量測定から、ポリアミドを溶融状態で加熱し続けると、ポリアミドは低分子量化及び高分子量化の二極化が進行し、このうち特に高分子量成分が多いほどポリアミドの成形加工時にゲルやコゲの生成量が多くなることを見出した。コゲ発生のメカニズムは明らかではないが、装置内部すなわちスクリューや押出機内部、金型内、ホットランナー等の溶融樹脂の流路部において、ポリアミドが滞留し過熱されることで高分子量化することによって当該箇所の流れが悪くなるために、当該箇所にますますポリアミドが滞留しやすくなり、最終的には滞留したポリアミドが過剰な熱を受けてコゲに至ると考えられる。これに対し、本発明者らは、ポリアミドに対してアルカリ化合物Aを添加することで、高分子量成分が少なくなることをも見出した。この理由についてはまだ明らかにされていないが、アルカリ化合物Aの添加により、特にポリアミド樹脂組成物の成形中に起こるアミド化の進行を遅延させ、結果的に高分子量化を抑制するとともに、装置内部での流れが良好に保たれ、ポリアミドが過剰に加熱されることを防ぐことができ、その結果としてゲルやコゲの生成を抑制するものと推測される。前記のように、アルカリ化合物Aの例として、ポリアミドXを製造する際に添加可能なアルカリ金属化合物Cと同じ化合物も例示される。しかし、アルカリ金属化合物Cを溶融重合時に過剰に添加すると、リン原子含有化合物Bのアミド化反応促進効果を抑制しすぎて重縮合の進行が遅くなり、場合によってはポリアミド製造時の熱履歴が増加してポリアミドの成形加工時にゲルやコゲが多くなることがある。そのため、ポリアミドXをモノマーから溶融重合する際に添加するアルカリ金属化合物Cを増量させることでは、成形加工の際にゲルやコゲの生成を防止する役割を果たすことができない。これに対して、本発明では、得られたポリアミドXに対してアルカリ化合物Aを添加することで、成形加工時におけるゲルやコゲの生成を効果的に防止することができる。アルカリ化合物Aの使用量は、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度Mが前記範囲となる量であり、M/Pが前記範囲となる量である。ポリアミドXにアルカリ化合物Aを添加する方法としては、特に限定されず任意の方法により行うことができるが、ポリアミドXとアルカリ化合物Aとを押出機により溶融混練することが好ましい。押出機としては、バッチ式混練機、ニーダー、コニーダー、プラネタリ押出機、単軸もしくは二軸押出機等、任意の押出機を用いることができる。これらの中でも、混練能力及び生産性の観点から、単軸押出機や二軸押出機が好ましく用いられる。押出機にポリアミドX及びアルカリ化合物Aを供給する手段としては特に限定されないが、ベルトフィーダー、スクリューフィーダー、振動フィーダー等を用いることができる。ポリアミドX及びアルカリ化合物Aは、それぞれ単独のフィーダーを用いて供給してもよく、ドライブレンドして供給してもよい。また、アルカリ化合物Aは、樹脂組成物中に均一に分散できるのであればその形状に制限はなく、そのまま添加してもよく、加熱し融解させてから添加してもよく、溶剤に溶解してから添加してもよい。粉体をそのまま添加する場合、その粒径は、好ましくは0.01mm~5.0mm、より好ましくは0.02~3.0mmである。アルカリ化合物Aを溶剤に溶解してから添加する場合、押出機に液添加用のフィーダー等の装置を用いて添加することや、タンブラー等で予めブレンドすることもできる。溶剤としては、水や任意の有機溶剤を使用することができる。ポリアミドXとアルカリ化合物Aとは、成形加工時に直接混練してもよい。また、ポリアミドXを高濃度のアルカリ化合物Aと共に押出機等を用いて溶融混練してペレットとした後、該ペレットをポリアミドXとブレンドして成形加工に供してもよい。または、前記ペレットをポリアミドXとブレンドして固相重合させた後、成形加工に供してもよい。また、ドライブレンド後のポリアミドXとアルカリ化合物Aとの分離を防止するために、粘性のある液体を展着剤としてポリアミドXに付着させた後、アルカリ化合物Aを添加、混合してもよい。展着剤としては特に限定されず、界面活性剤等を用いることができる。また、本発明のポリアミド樹脂組成物の好ましい製造方法として、前記工程bが下記工程b1及びb2を含むことが好ましい。工程b1:前記ポリアミドX90~99質量部と前記アルカリ化合物A10~1質量部とを押出機により溶融混練してポリアミドマスターバッチYを得る工程。工程b2:前記工程b1で得られたポリアミドマスターバッチY0.1~20質量部と前記ポリアミドX99.9~80質量部とを溶融混練する工程。この方法では、ポリアミドXとアルカリ化合物Aとを押出機により溶融混練して高濃度のアルカリ化合物Aを含有するポリアミドマスターバッチYを得た後、得られたポリアミドマスターバッチYとポリアミドXとをブレンド後、溶融混練してポリアミド樹脂組成物を得る。ポリアミドXに対してアルカリ化合物Aを直接添加して成形加工に供した場合においてもゲル化抑制効果は得られるが、予めポリアミドXとアルカリ化合物Aを溶融混合したポリアミドマスターバッチYを利用することで、成形加工品へのアルカリ化合物Aの更に十分な分散を可能とし、より安定した成形性と共に、成形品は白化やブツの発生も無い外観により優れたものを得ることが可能となる。なお、本発明においてアルカリ化合物Aとして、アルカリ金属又はアルカリ金属土類金属の水酸化物、水素化物、アルコキシド、炭酸塩、炭酸水素塩またはカルボン酸塩が挙げられ、さらにこれらの無水塩、含水塩が用いられるが、ポリアミドYを得る際のアルカリ化合物AとポリアミドXの質量比率を算出する際には、アルカリ化合物Aが含水塩であっても、無水塩として質量比率を算出する。工程b1において、ポリアミドXとアルカリ化合物Aとの配合比ポリアミドX/アルカリ化合物Aは、粘度低下を抑制する観点、ゲルやコゲの生成及び着色を抑制する観点から、好ましくは90~99質量部/10~1質量部、より好ましくは92~99質量部/8~1質量部、更に好ましくは94~98質量部/6~2質量部である。また、工程b2において、ポリアミドマスターバッチYとポリアミドXとの配合比ポリアミドマスターバッチY/ポリアミドXは、成形性の観点、ゲルやコゲの生成を抑制する観点から、好ましくは0.1~20質量部/99.9~80質量部、より好ましくは0.5~20質量部/99.5~80質量部、更に好ましくは0.5~10質量部/99.5~90質量部、更に好ましくは1~5質量部/99~95質量部である。以上の方法によって製造される本発明のポリアミド樹脂組成物は、ポリアミドの溶融重合時においてゲルの生成を抑制することができ、更に、得られた樹脂組成物の成形加工時においてもゲルやコゲの生成を抑制することができる。本発明では、ポリアミド樹脂組成物のゲル生成の抑制効果を、成形時にポリアミドが曝される状態を想定し、高圧化、溶融状態にて一定時間かつ一定温度で加熱したポリアミドのゲル分率を比較することで評価する。加圧かつ加熱した樹脂をヘキサフルオロイソプロパノールHFIP中に24時間浸漬すると、ゲル化していない樹脂は完全に溶解するのに対し、ゲル化した樹脂は膨潤状態の不溶成分として残る。該不溶成分からゲル分率を算出する。本発明においてゲル分率とは、上記不溶成分をメンブレンフィルターにて減圧濾過後、乾燥して得られる残渣質量に対し、HFIP浸漬前に予め秤量した樹脂質量を分母として除して百分率で求めた値をいう。本発明のポリアミド樹脂組成物のゲル分率は、ポリアミドの重合後にアルカリ化合物Aを添加せずに製造したポリアミド樹脂組成物のゲル分率よりも小さい。このことは、本発明のポリアミド樹脂組成物の成形加工時においてゲルの生成が抑制されていることを表す。本発明のポリアミド樹脂組成物のゲル分率は、ポリアミド樹脂組成物を、成形加工の際のポリアミド樹脂の樹脂温度となる270~290°Cにて所定時間滞留させた場合に、アルカリ化合物Aを添加せずに製造したポリアミド樹脂組成物を同一条件で滞留させた場合のゲル分率の好ましくは1/2以下、より好ましくは1/3以下、更に好ましくは1/5以下である。滞留時間としては、例えば、24、36又は72時間とすることができる。本発明のポリアミド樹脂組成物が良好な外観や物性を有していることの指標として、ポリアミド樹脂組成物をフィルム化し、フィッシュアイ検査機にてカウントしたフィッシュアイの平均発生量にて評価することができる。ポリアミド樹脂組成物中のフィッシュアイの発生原因は、例えば、成形機内にて生じたゲルの流出や、アルカリ化合物Aの未溶解物等の析出等が考えられる。本発明では、50μm厚のポリアミドフィルム1m2換算当たりにおいて、円相当径が20μm以上の異物カウント数が900個以下であることが好ましく、より好ましくは700個以下、更に好ましくは600個以下である。900個を超えると、目視でもフィルム表面にブツの存在が確認され外観を損ねるほか、成形時に破断が生じる可能性もあるため望ましくない。また、本発明のポリアミド樹脂組成物には、目的を損なわない範囲で、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン66,6、ポリエステル、ポリオレフィン、フェノキシ樹脂等の他樹脂を一種もしくは複数ブレンドできる。また、ガラス繊維、炭素繊維などの無機充填剤;ガラスフレーク、タルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト、有機化クレイなどの板状無機充填剤;各種エラストマー類などの耐衝撃性改質材;結晶核剤;脂肪酸アミド系、脂肪酸アマイド系化合物等の滑剤;銅化合物、有機もしくは無機ハロゲン系化合物、ヒンダードフェノール系、ヒンダードアミン系、ヒドラジン系、硫黄系化合物、リン系化合物等の酸化防止剤;着色防止剤;ベンゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤;離型剤、可塑剤、着色剤、難燃剤などの添加剤;酸素捕捉能を付与する化合物であるコバルト金属、ベンゾキノン類、アントラキノン類、ナフトキノン類を含む化合物等の添加剤を添加することができる。本発明のポリアミド樹脂組成物は、ガスバリア性や透明性に優れ、かつ安定した溶融特性を有する。本発明のポリアミド樹脂組成物は、該樹脂組成物を少なくとも一部に利用して成形品とすることで、シート、フィルム、射出成形ボトル、ブローボトル、射出成形カップ等、種々の形状に加工することができ、好ましくは包装材料、包装容器、繊維材料に用いることができる。成形品の製造方法については特に限定されず、任意の方法で製造することができ、例えば押出成形や射出成形により製造することができる。また、押出成形や射出成形により得られた成形品を、更に一軸延伸又は二軸延伸や延伸ブロー等により成形加工してもよい。具体的には、Tダイを備えた押出法や、インフレーションフィルム法等によりフィルムやシートに加工でき、さらに得られた原反フィルムを延伸加工することにより、延伸フィルム、熱収縮フィルムを得ることができる。また、射出成形法により射出成形カップ、ブロー成形法によりブローボトルとすることができ、また射出成形によりプリフォームを製造した後、さらにブロー成形によりボトルとすることができる。また、押出ラミネートや共押出等の方法により、他の樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン6、PETや金属箔、紙等との多層構造のフィルム、シートに加工することもできる。加工したフィルムやシートは、ラップ、あるいは各種形状のパウチ、容器の蓋材、ボトル、カップ、トレイ、チューブ等の包装容器に利用できる。また、多層射出成形法等によりPET等との多層構造のプリフォームやボトルに加工することもできる。本発明のポリアミド樹脂組成物を利用して得られた包装容器は、ガスバリア性に優れ、かつ透明性に優れたものである。該包装容器には、例えば、炭酸飲料、ジュース、水、牛乳、日本酒、ウイスキー、焼酎、コーヒー、茶、ゼリー飲料、健康飲料等の液体飲料、調味液、ソース、醤油、ドレッシング、液体だし、マヨネーズ、味噌、すり下ろし香辛料等の調味料、ジャム、クリーム、チョコレートペースト等のペースト状食品、液体スープ、煮物、漬物、シチュー等の液体加工食品に代表される液体系食品やそば、うどん、ラーメン等の生麺及びゆで麺、精米、調湿米、無洗米等の調理前の米類や調理された炊飯米、五目飯、赤飯、米粥等の加工米製品類等に代表される高水分食品;粉末スープ、だしの素等の粉末調味料、乾燥野菜、コーヒー豆、コーヒー粉、お茶、穀物を原料としたお菓子等に代表される低水分食品;その他農薬や殺虫剤等の固体状や溶液状の化学薬品、液体及びペースト状の医薬品、化粧水、化粧クリーム、化粧乳液、整髪料、染毛剤、シャンプー、石鹸、洗剤等、種々の物品を収納することができる。本発明のポリアミド樹脂組成物は、ガソリンバリア材料として自動車、バイクなどのガソリンタンク、ホース用材料とすることもできる。また、本発明のポリアミド樹脂組成物は、モノフィラメント等の繊維材料とすることもできる。[多層成形体]本発明の多層成形体は、最外層及び最内層、並びに前記の最外層と最内層との間に少なくとも1層のガスバリア層を有し、成形加工時におけるゲルやコゲの生成を防止するために、ガスバリア層として本発明のポリアミド樹脂組成物を使用する。本発明の多層成形体は、好ましくは多層プリフォームをホットパリソン法又はコールドパリソン法にてブロー成形して得られた多層ボトルである。ポリエステル樹脂本発明の多層成形体における最外層及び最内層は、テレフタル酸単位を80モル以上含むジカルボン酸単位と、エチレングリコール単位を80モル以上含むジオール単位とからなるポリエステル樹脂により構成されている。また、本発明の多層成形体は必要に応じて中間層を有していてもよく、前記ポリエステル樹脂により構成されていることが好ましい。最外層、最内層及び中間層を構成するポリエステル樹脂は、同一でも異なっていてもよい。本発明の多層成形体における最外層、最内層及び中間層を構成するポリエステル樹脂は、テレフタル酸単位を80モル以上、好ましくは90モル以上含むジカルボン酸単位と、エチレングリコール単位を80モル以上、好ましくは90モル以上含むジオール単位とからなるポリエステル樹脂である。該ポリエステル樹脂は、テレフタル酸を80モル以上、好ましくは90モル以上含むジカルボン酸成分と、エチレングリコールを80モル以上、好ましくは90モル以上含むジオール成分とを重縮合反応させることで得られる。ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好適に使用される。ポリエチレンテレフタレートの持つ透明性、機械的強度、射出成形性、延伸ブロー成形性の全てにおいて優れた特性を発揮することが可能となる。テレフタル酸以外のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ジフェニルエーテル-4,4-ジカルボン酸、ナフタレン-1,4又は2,6-ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、デカン-1,10-カルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸を使用することができる。またエチレングリコール以外のジオール成分としてはプロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシエトキシフェニルプロパン等を使用することができる。更に、ポリエステル樹脂の原料モノマーとして、p-オキシ安息香酸等のオキシ酸を使用することもできる。ポリエステル樹脂の固有粘度は、好ましくは0.55~1.30、より好ましくは0.65~1.20である。固有粘度が0.55以上であると多層プリフォームを透明な非晶状態で得ることが可能であり、また得られる多層ボトルの機械的強度も満足するものとなる。また固有粘度が1.30以下の場合、成形時に流動性を損なうことなく、ボトル成形が容易である。本発明の多層成形体における最外層、最内層及び中間層は、本発明の特徴を損なわない範囲でポリエステル樹脂に他の熱可塑性樹脂や各種添加剤を含有していてもよいが、90質量以上がポリエステル樹脂であることが好ましい。前記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン-2,6-ナフタレンジカルボキシレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等が例示できる。また、前記添加剤としては、紫外線吸収剤、酸素吸収剤、着色剤、プリフォームの加熱を促進し成形時のサイクルタイムを短くするための赤外吸収剤リヒートアディティブなどが例示できる。多層成形体の製造方法本発明の多層成形体、特に多層ボトルは、例えば、2つの射出シリンダーを有する射出成形機を使用して、ポリエステル樹脂をスキン側の射出シリンダーから、ポリアミド樹脂組成物をコア側の射出シリンダーから金型ホットランナーを通して金型キャビティー内に射出して得られた多層プリフォームを、公知の方法によって更に2軸延伸ブロー成形することにより得られる。あるいは、2つの押出機を備えたブロー成形機を用いて、ポリエステル樹脂をスキン側の押出機から、ポリアミド樹脂組成物をコア側の押出機から筒状に溶融押出し、間欠的にブロー成形することで得られる。また、必要に応じて層間に接着剤樹脂層を有してもよい。一般に、前駆体である多層プリフォームをブロー成形する方法としては所謂コールドパリソン法やホットパリソン法などの従来公知の方法がある。例えば、多層プリフォームの表面を80~120°Cに加熱した後にコアロッドインサートで押すといった機械的手段により軸方向に延伸し、次いで、通常2~4MPaの高圧空気をブローして横方向に延伸させブロー成形する方法、多層プリフォームの口部を結晶化させ、表面を80~120°Cに加熱した後に90~150°Cの金型内でブロー成形する方法などである。本発明において、プリフォーム加熱温度は90~110°Cが好ましく、95°C~108°Cがさらに好ましい。プリフォーム加熱温度が90°Cより低いと、加熱が不十分となり、ガスバリア層またはPET層が冷延伸され、白化することがある。110°Cより高温であるとガスバリア層が結晶化し、白化することがある。さらに、耐層間剥離性能も低下することがある。本発明では、ガスバリア性、成形性などが優れることから、多層ボトルはポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層の3層構造、または、ポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層の5層構造を有することが好ましい。3層構造あるいは5層構造の多層ボトルは、3層構造あるいは5層構造の多層プリフォームを、公知の方法によって更に2軸延伸ブロー成形することにより得られる。3層構造あるいは5層構造の多層プリフォーム製造方法に特に制限は無く、公知の方法を利用できる。たとえば、スキン側射出シリンダーから最内層および最外層を構成するポリエステル樹脂を射出し、コア側射出シリンダーからガスバリア層を構成する樹脂を射出する工程で、先ず、ポリエステル樹脂射出し、次いでガスバリア層を構成する樹脂とポリエステル樹脂を同時に射出し、次にポリエステル樹脂を必要量射出して金型キャビティーを満たすことにより3層構造ポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層の多層プリフォームが製造できる。また、スキン側射出シリンダーから最内層および最外層を構成するポリエステル樹脂を射出し、コア側射出シリンダーからガスバリア層を構成する樹脂を射出する工程で、先ずポリエステル樹脂を射出し、次いでガスバリア層を構成する樹脂を単独で射出し、最後にポリエステル樹脂を射出して金型キャビティーを満たすことにより、5層構造ポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層/ガスバリア層/ポリエステル樹脂層の多層プリフォームが製造できる。多層プリフォームを製造する方法は、上記方法に限定されるものではない。多層ボトル中の、ポリエステル樹脂層の厚さは0.01~1.0mmであるのが好ましく、ガスバリア層の厚さは0.005~0.2mm5~200μmであるのが好ましい。また、多層ボトルの厚さはボトル全体で一定である必要はなく、通常、0.2~1.0mmの範囲である。多層プリフォームを2軸延伸ブロー成形して得られる多層ボトルにおいて、少なくとも多層ボトルの胴部にガスバリア層が存在していればガスバリア性能は発揮できるが、多層ボトルの口栓部先端付近までガスバリア層が延びている方がガスバリア性能は更に良好である。本発明の多層成形体においてガスバリア層の質量は、多層ボトル総質量に対して1~20質量とすることが好ましく、より好ましくは2~15質量、特に好ましくは3~10質量である。ガスバリア層の質量を上記範囲とすることにより、ガスバリア性が良好な多層ボトルが得られるとともに、前駆体である多層プリフォームから多層ボトルへの成形も容易となる。本発明の多層成形体は、製品中にコゲの混入が少ない。本発明の多層ボトルは、例えば、炭酸飲料、ジュース、水、牛乳、日本酒、ウイスキー、焼酎、コーヒー、茶、ゼリー飲料、健康飲料等の液体飲料、調味液、ソース、醤油、ドレッシング、液体だし等の調味料、液体スープ等の液体系食品、液状の医薬品、化粧水、化粧乳液、整髪料、染毛剤、シャンプー等、種々の物品の収納、保存に好適である。本発明の多層成形体は、製造時にコゲの発生が少なく、コゲが成形機内部の流路を閉塞することを防ぎ、装置メンテナンスの手間を削減でき、安定した多層ボトル等の生産に寄与できる。以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。[ポリアミド及びポリアミド樹脂組成物の物性の測定]以下の方法で、ポリアミド中における末端アミノ基濃度及び末端カルボキシル基濃度、並びにポリアミド樹脂組成物中におけるアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度M及びリン原子のモル濃度Pを測定した。1末端アミノ基濃度ポリアミド0.3~0.5gを精秤し、フェノール/エタノール溶液4/1容量比30mlに20~30°Cで撹拌溶解した。完全に溶解した後、撹拌しつつN/100塩酸水溶液で中和滴定して求めた。2末端カルボキシル基濃度ポリアミド0.3~0.5gを精秤し、ベンジルアルコール30mlに窒素気流下160~180°Cで撹拌溶解した。完全に溶解した後、窒素気流下80°C以下まで冷却し、撹拌しつつメタノールを10ml加え、N/100水酸化ナトリウム水溶液で中和滴定して求めた。3アルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度M及びリン原子のモル濃度Pポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度M及びリン原子のモル濃度Pは、ポリアミド樹脂組成物を硝酸中、マイクロウェーブにて分解処理した後、原子吸光分析装置商品名:AA-6650、株島津製作所製及びICP発光分析装置商品名:ICPE-9000、株島津製作所製を用いて定量した。なお、測定値は質量分率ppmとして得られるため、原子量及び価数を用いてM及びPを算出した。[フィルムの評価]以下の方法で実施例又は比較例で得られたフィルムの評価を行った。1フィッシュアイ数実施例又は比較例で得られたフィルムをフィッシュアイ検査機のカメラと光源の間を通過させ、巻き取り機にて巻き取りつつ、押し出しを開始してから1時間経過した時点で、幅10cm、長さ50m、厚さ50μmのフィルムのフィッシュアイ数円相当径が20μm以上をカウントし、1m2当たりのフィッシュアイ数を算出した。フィッシュアイ数は少ないほど好ましい。2押出機ヘッドの樹脂圧力また、フィッシュアイ数のカウント終了後、巻き取り速度を調節して、幅15cm、厚み250μmのフィルムとした後、押し出しを継続し、押出し開始直後、3時間後及び6時間後における押出機ヘッドの樹脂圧力をそれぞれ測定し、その変化の有無を測定した。押出機ヘッドの樹脂圧力の変化量が少ないことが好ましい。3フィルムの外観得られたフィルムの外観を目視で観察した。フィルムの着色やゲル等の異物が観測されないことが好ましい。4ゲル分率滞留サンプルの作製上記の250μm厚みフィルムを直径30mmの円形に切り取り、これを4枚作製した。該円形フィルムを同心円状に重ね、孔径30mmにくり抜いた孔を持つ1mm厚の100×100mmポリテトラフルオロエチレンシートの孔部に、前記の同心円状に重ねた円形フィルムをはめ込み、さらに該シートを、1mm厚の100×100mmポリテトラフルオロエチレンシート2枚の間に挟み込んだ。次いで、中央部に深さ3mmの120mm×120mmの溝を持つ15mm厚×150mm×150mm金属板に、上述のフィルムを挟み込んだポリテトラフルオロエチレンシートを溝の中央に配置し、さらに15mm厚×150mm×150mm金属板にて上から蓋をした後、金属板同士をボルトで固定した。続けて、予め加温した熱プレス機により50kg/cm2以上にて該金属板を挟んだ状態で、270°Cにて72時間、290°Cにて24時間、又は290°Cにて36時間のそれぞれの条件で加熱を行った。各時間経過後に該金属板を取り出して急冷し、室温まで十分に冷却されてから滞留サンプルを取り出した。ゲル分率の算出次いで、上記の滞留サンプルを60°Cにて30分恒温乾燥機にて乾燥させた後、乾燥したサンプルを直ちに100mg秤量した。秤量した滞留サンプルを10mlの純度99以上のヘキサフルオロイソプロパノールHFIPに24時間浸漬後、予め秤量した300μm孔径のポリテトラフルオロエチレン製メンブレンフィルターを通し減圧濾過した。メンブレンフィルターに残った残渣を2mlのHFIPにて3回洗浄した後、残渣の付着したフィルターを60°Cにて30分恒温乾燥機にて乾燥した。乾燥させた残渣及びフィルターの総質量を秤量し、予め秤量したメンブレンフィルター質量との差から、滞留サンプルのHFIP不溶成分量ゲル量を算出した。ゲル分率はHFIP浸漬前の滞留サンプルに対するHFIP不溶成分の質量として求めた。同様の操作を滞留サンプルの作製から同一条件にて3回行い、得られたゲル分率のそれぞれの条件における平均値を求めた。[多層成形体プリフォームの評価]以下の方法で実施例又は比較例で得られたプリフォームの評価を行った。1コゲ発生本数ポリエステル層/バリア層/ポリエステル層からなる3層プリフォーム27gを2500ショット射出成形し、10000個のプリフォームを得た。得られたプリフォームのうち、コゲを有するプリフォームの本数を数えた。2プリフォームPFM安定性プリフォーム中にバリア層が安定して存在しているかどうかを目視にて判断した。1サイクルの射出で得られる4本のプリフォームを縦方向に切断し、断面にヨードチンキを塗布し、ポリアミド樹脂組成物層バリア層のみを染色し、4本のプリフォームのバリア層の存在位置が揃っているかを確認した。バリア層が安定して存在しない場合、プリフォーム首部におけるバリア層の存在位置がばらつき、得られた製品の品質が悪化する。3計量時間プリフォーム成形時のポリアミド樹脂組成物を溶融し射出成形するシリンダーでの、所定量の樹脂組成物を計量するのに要する時間を測定した。計量時間が長すぎるのは、成形性が悪いことを意味する。実施例101ポリアミドの溶融重合撹拌機、分縮器、全縮器、温度計、滴下ロート及び窒素導入管、ストランドダイを備えた内容積50リットルの反応容器に、精秤したアジピン酸15000g102.6mol、次亜リン酸ナトリウム一水和物NaH2PO2H2O2496mg24.49mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として30ppm、酢酸ナトリウム1239mg15.10mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62を入れ、十分に窒素置換した後、さらに少量の窒素気流下で系内を撹拌しながら170°Cまで加熱した。これにメタキシリレンジアミン13895g102.0molを撹拌下に滴下し、生成する縮合水を系外へ除きながら系内を連続的に昇温した。メタキシリレンジアミンの滴下終了後、内温を260°Cとして40分反応を継続した。その後、系内を窒素で加圧し、ストランドダイからポリマーを取り出してこれをペレット化し、約24kgのポリアミドを得た。ポリアミドの固相重合次いで、窒素ガス導入管、真空ライン、真空ポンプ、内温測定用の熱電対を設けたジャケット付きのタンブルドライヤーに前記ポリアミドを仕込み、一定速度で回転させつつ、タンブルドライヤー内部を純度が99容量以上の窒素ガスで十分に置換した後、同窒素ガス気流下でタンブルドライヤーを加熱し、約150分かけてペレット温度を150°Cに昇温した。ペレット温度が150°Cに達した時点で系内の圧力を1torr以下に減圧した。さらに昇温を続け、約70分かけてペレット温度を200°Cまで昇温した後、200°Cで30~45分保持した。次いで、系内に純度が99容量以上の窒素ガスを導入して、タンブルドライヤーを回転させたまま冷却してポリアミドX101を得た。ポリアミド樹脂組成物101の調製得られたポリアミドX1012kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物150mgポリアミドに対して75ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物101を調製した。フィルムの製造次いで、25mmφ単軸押出機、600メッシュのフィルターを設けたヘッド、Tダイからなるフィルム押出機、冷却ロール、フィッシュアイ検査機型式:GX70W、マミヤオーピー株製、巻き取り機等を備えた引き取り装置を使用して、フィルムの製造を行った。押出機からポリアミド樹脂組成物101を3kg/hの吐出速度に保持しつつフィルム状に押し出し、引き取り速度を調節して幅15cm、厚み50μmのフィルムとした。実施例102実施例101のポリアミドの調製において、メタキシリレンジアミンの添加量を13916g102.2molに変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX102を得た。得られたポリアミドX1022kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物150mgポリアミドに対して75ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物102を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物102を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例103実施例102におけるポリアミドX102に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を200mgポリアミドに対して100ppmに変更したこと以外は実施例102と同様にしてポリアミド樹脂組成物103を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物103を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例104実施例101におけるポリアミドX101に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を300mgポリアミドに対して150ppmに変更したこと以外は実施例101と同様にしてポリアミド樹脂組成物104を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物104を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例105実施例102におけるポリアミドX102に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を300mgポリアミドに対して150ppmに変更したこと以外は実施例102と同様にしてポリアミド樹脂組成物105を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物105を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例106実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13916g102.2molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX103を得た。得られたポリアミドX1032kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物600mgポリアミドに対して300ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物106を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物106を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例107実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を700mgポリアミドに対して350ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物107を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物107を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例108実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を1000mgポリアミドに対して500ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物108を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物108を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例109実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を1600mgポリアミドに対して800ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物109を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物109を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例110実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13874g101.9molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX104を得た。得られたポリアミドX1042kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物110を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物110を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例111実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13853g101.7molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX105を得た。得られたポリアミドX1052kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物111を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物111を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例112実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13958g102.5molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX106を得た。得られたポリアミドX1062kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物112を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物112を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例113実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13937g102.3molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX107を得た。得られたポリアミドX1072kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物113を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物113を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例114実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を1800mgポリアミドに対して900ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物114を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物114を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例115実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を15570mg146.9mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として180ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を7431mg90.59mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62にそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX108を得た。得られたポリアミドX1082kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物800mgポリアミドに対して400ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物115を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物115を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例116実施例115におけるポリアミドX108に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を2000mgポリアミドに対して1000ppmに変更したこと以外は実施例115と同様にしてポリアミド樹脂組成物116を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物116を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例117実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、5ml蒸留温水に溶解した酢酸ナトリウム400mgポリアミドに対して200ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物117を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物117を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例118実施例117におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウムの添加量を1000mgポリアミドに対して500ppmに変更したこと以外は実施例117と同様にしてポリアミド樹脂組成物118を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物118を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例119実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、炭酸ナトリウム十水和物700mgポリアミドに対して350ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物119を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物119を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例120実施例119におけるポリアミドX103に対する炭酸ナトリウム十水和物の添加量を1600mgポリアミドに対して800ppmに変更したこと以外は実施例119と同様にしてポリアミド樹脂組成物120を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物120を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例121実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、酢酸リチウム二水和物2000mgポリアミドに対して1000ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物121を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物121を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例122実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、酢酸カリウム600mgポリアミドに対して300ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物122を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物122を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例101実施例102で得られたポリアミドX102について、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミドX102を用い、酢酸ナトリウム三水和物を添加しなかったこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例102実施例106で得られたポリアミドX103について、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミドX103を用い、酢酸ナトリウム三水和物を添加しなかったこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例103実施例102におけるポリアミドX102に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を50mgポリアミドに対して25ppmに変更したこと以外は実施例102と同様にしてポリアミド樹脂組成物123を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物123を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例104実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を300mgポリアミドに対して150ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物124を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物124を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例105実施例101のポリアミドの調製において、メタキシリレンジアミンの添加量を13972g102.6molに変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX109を得た。得られたポリアミドX1092kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物300mgポリアミドに対して150ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物125を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物125を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例106実施例101のポリアミドの調製において、メタキシリレンジアミンの添加量を13839g101.6molに変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX110を得た。得られたポリアミドX1102kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物300mgポリアミドに対して150ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物126を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物126を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例107実施例102におけるポリアミドX102に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を700mgポリアミドに対して350ppmに変更したこと以外は実施例102と同様にしてポリアミド樹脂組成物127を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物127を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例108実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13972g102.6molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX111を得た。得られたポリアミドX1112kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物128を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物128を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例109実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を12980mg122.4mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を6193mg75.49mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13839g101.6molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX112を得た。得られたポリアミドX1122kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物1600mgポリアミドに対して800ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物129を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物129を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例110実施例101のポリアミドの調製において、次亜リン酸ナトリウム一水和物の添加量を21630mg204.1mmol、ポリアミド中のリン原子濃度として250ppmに、酢酸ナトリウムの添加量を10320mg125.8mmol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.62に、メタキシリレンジアミンの添加量を13916g102.2molにそれぞれ変更したこと以外は実施例101と同様にして、溶融重合及びペレット化を行い、約24kgのポリアミドを得た。次いで、実施例101と同様にして固相重合を実施してポリアミドX113を得た。得られたポリアミドX1132kgに対して、酢酸ナトリウム三水和物3000mgポリアミドに対して1500ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物130を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物130を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例111実施例106におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウム三水和物の添加量を3000mgポリアミドに対して1500ppmに変更したこと以外は実施例106と同様にしてポリアミド樹脂組成物131を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物131を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例112実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、5ml蒸留温水に溶解した酢酸ナトリウム200mgポリアミドに対して100ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物132を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物132を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例113比較例112におけるポリアミドX103に対する酢酸ナトリウムの添加量を1600mgポリアミドに対して800ppmに変更したこと以外は比較例112と同様にしてポリアミド樹脂組成物133を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物133を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例114実施例106で得られたポリアミドX1032kgに対して、炭酸ナトリウム十水和物400mgポリアミドに対して200ppmを加えて撹拌混合することで、ポリアミド樹脂組成物134を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物134を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。比較例115比較例114におけるポリアミドX103に対する炭酸ナトリウム十水和物の添加量を3000mgポリアミドに対して1500ppmに変更したこと以外は比較例114と同様にしてポリアミド樹脂組成物135を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物135を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表1及び2に示す。実施例123二軸押出機型式:TEM37BS、東芝機械株製、口径:37mmφにストランドダイを取り付けた押出機を使用して、実施例106で得られたポリアミドX103を吐出速度28.8kg/h、酢酸ナトリウム三水和物を吐出速度1.2kg/hでそれぞれ別フィーダーにて供給してポリアミドをストランド状とした。次いで、水冷槽で冷却した後、ペレタイザーを使用してペレット状とした。その後、ペレットを真空乾燥機にて0.1Torr以下、140°Cの状態で8時間乾燥してポリアミドマスターバッチY101を得た。ポリアミドX1031980.0g及びポリアミドマスターバッチY10120.0gを混合することでポリアミド樹脂組成物136を調製し、実施例101と同様にして物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物136を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表3及び4に示す。実施例124実施例123におけるポリアミドX103及びポリアミドマスターバッチY101の配合量をポリアミドX1031970.0g、ポリアミドマスターバッチY10130.0gにそれぞれ変更したこと以外は実施例123と同様にしてポリアミド樹脂組成物137を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物137を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表3及び4に示す。実施例125実施例123におけるポリアミドX103及びポリアミドマスターバッチY101の配合量をポリアミドX1031960.0g、ポリアミドマスターバッチY10140.0gにそれぞれ変更したこと以外は実施例123と同様にしてポリアミド樹脂組成物138を調製し、物性の測定を行った。また、ポリアミド樹脂組成物138を用いたこと以外は実施例101と同様にしてフィルムを製造し、その評価を行った。結果を表3及び4に示す。表中における略称は、それぞれ以下のものを表す。AcNa:酢酸ナトリウムAcNa3H2O:酢酸ナトリウム三水和物Na2CO310H2O:炭酸ナトリウム十水和物AcLi2H2O:酢酸リチウム二水和物AcK:酢酸カリウムポリアミドの製造後にアルカリ化合物Aを添加しなかった比較例101及び102では、当初はフィルムのフィッシュアイ数も少なかったが、ゲル分率が高く、滞留によって過剰の熱履歴がかかるとゲルが生成していた。これに対し、ポリアミド中の末端カルボキシル基濃度と末端アミノ基濃度との差COOH-NH2が10~80、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるリン原子のモル濃度Pが0.32μmol/g以上6.46μmol/g未満、ポリアミド樹脂組成物1gあたりに含まれるアルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度Mが0.50μmol/g以上17.00μmol/g未満、及びM/Pが2~3である本発明のポリアミド樹脂組成物は、色調が良好で、しかも、フィルム中のフィッシュアイ数が少なく、ゲル分率も低く、成形加工時においてゲルの生成が少ない。一方、ポリアミド中の末端カルボキシル基濃度と末端アミノ基濃度との差COOH-NH2、リン原子のモル濃度P、アルカリ金属原子及びアルカリ土類金属原子の総モル濃度M、及びM/Pの値が上記範囲から外れる比較例103~115のポリアミド樹脂組成物は、フィルムの外観不良やゲル生成の問題が生じていた。製造例201ポリアミドX201の製造撹拌機、分縮器、全縮器、温度計、滴下ロート及び窒素導入管、ストランドダイを備えた内容積50リットルの反応容器に、精秤したアジピン酸15000g102.6mol、次亜リン酸ナトリウム一水和物NaH2PO2H2O12.977g0.122mol、ポリアミド中のリン原子濃度として150ppm、酢酸ナトリウム7.0303g0.0857mol、次亜リン酸ナトリウム一水和物に対するモル数比として0.70を入れ、十分に窒素置換した後、さらに少量の窒素気流下で系内を撹拌しながら170°Cまで加熱した。これにメタキシリレンジアミン13928g102.26molを撹拌下に滴下し、生成する縮合水を系外へ除きながら系内を連続的に昇温した。メタキシリレンジアミンの滴下終了後、内温を260°Cとして40分反応を継続した。その後、系内を窒素で加圧し、ストランドダイからポリマーを取り出してこれをペレット化し、約24kgのポリアミドを得た。次いで、窒素ガス導入管、真空ライン、真空ポンプ、内温測定用の熱電対を設けたジャケット付きのタンブルドライヤーに前記ポリアミドを仕込み、一定速度で回転させつつ、タンブルドライヤー内部を純度が99容量以上の窒素ガスで十分に置換した後、同窒素ガス気流下でタンブルドライヤーを加熱し、約150分かけてペレット温度を150°Cに昇温した。ペレット温度が150°Cに達した時点で系内の圧力を1torr以下に減圧した。さらに昇温を続け、約70分かけてペレット温度を200°Cまで昇温した後、200°Cで30~45分保持した。次いで、系内に純度が99容量以上の窒素ガスを導入して、タンブルドライヤーを回転させたまま冷却してポリアミドX201を得た。製造例202~221ポリアミドX202~X221の製造メタキシリレンジアミン、次亜リン酸ナトリウム一水和物及び酢酸ナトリウムを表5に記載の量に変更したこと以外は製造例201と同様にして、ポリアミドX202~X221を合成した。製造例213は、重合時のアミド化反応が遅く重合が困難だったため、ポリアミドX213を得ることができなかった。なお、以下の実施例、比較例に必要なポリアミド樹脂は、同様の製造を繰り返し必要な量を確保した。製造例222ポリアミドマスターバッチY201の製造ポリアミドX2144960gと酢酸ナトリウム三水和物66.36g無水物として40g相当を、二軸押出機東芝機械株製、型式:TEM37Bを用い260°Cにて溶融混練し、ポリアミドマスターバッチY201を得た。なお、酢酸ナトリウム三水和物の水和した水分は、溶融混練時に真空ベントにより除去した。製造例223~228ポリアミドマスターバッチY202~Y207の製造ポリアミドX及び酢酸ナトリウム三水和物を表6に記載された種類及び配合量で用いたこと以外は製造例222と同様にして、ポリアミドマスターバッチY202~Y207を得た。実施例201ポリアミドX20120kgに対して、酢酸ナトリウム3.0gを加え、撹拌混合しポリアミド樹脂組成物を得た。得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、ポリエステル層/バリア層/ポリエステル層からなる3層プリフォームを製造した。なお、ポリエステル層としては、固有粘度フェノール/テトラクロロエタン=6/4質量比の混合溶媒中、30°Cで測定が0.75のポリエチレンテレフタレート日本ユニペット株製、商品名:RT543Cを用い、ガスバリア層としては、表7に記載のポリアミド樹脂組成物を用いた。3層プリフォームの形状は、全長95mm、外径22mm、肉厚4.2mmであり、2本の射出シリンダーを有する射出成形機名機製作所株製、型式:M200及び金型4個取り、株型システム製を使用して製造した。3層プリフォーム成形条件は、以下のとおりであり、樹脂の劣化を促進させるため、コア側バリア層側射出シリンダー温度および金型内樹脂流路温度は通常より温度を高く設定した。スキン側射出シリンダー温度:280°Cコア側射出シリンダー温度:290°C金型内樹脂流路温度:290°C金型冷却水温度:15°Cプリフォーム中のバリア樹脂の割合:5質量サイクルタイム:40s実施例202~215ポリアミドX及び酢酸ナトリウムを表7に記載された種類及び配合量で用いたこと以外は実施例201と同様にして多層プリフォームを製造した。実施例216ポリアミドX21119.5kgとポリアミドマスターバッチY2010.5kgを撹拌混合しポリアミド樹脂組成物を得た。得られたポリアミド樹脂組成物を用いて、多層プリフォームを製造した。実施例217~223ポリアミドマスターバッチYを表7に記載された種類及び配合量で用いたこと以外は実施例216と同様にして多層プリフォームを製造した。比較例201ポリアミドXとしてポリアミドX213を用いたプリフォームを製造しようと計画したが、製造例213でポリアミドX213を得ることができなかったので断念した。比較例202~204ポリアミドXと、酢酸ナトリウムの添加量を表7に記載された種類及び配合量で用いたこと以外は実施例201と同様にして多層プリフォームを製造した。比較例202と比較例204はプリフォームの安定性は良いものの、コゲの発生が多いものであった。比較例203は、射出成形時の計量時間が長く、プリフォーム中のバリア層存在位置がばらついており、安定したプリフォームを得ることができなかったため、コゲについての評価は行わなかった。実施例および比較例から明らかなように、本発明の多層成形体はコゲが少なく、生産性が良好なものであった。"