"発光部と受光部とが並設された液体噴射装置に装着されて、該液体噴射装置から噴射される液体を液体収容室内に収容し、該液体収容室の底部には樹脂成形によって形成されたプリズムを備えた液体容器であって、前記プリズムは、前記液体収容室内の前記液体に接して設けられ、該液体の液面から露出した部分では該プリズム内の光を反射する第1反射面と、前記液体収容室内の前記液体に接して設けられ、該液体の液面から露出した部分では該プリズム内の光を反射する第2反射面と、前記樹脂成形時の樹脂の収縮に起因した該プリズムの変形を軽減させる凹部である肉盗みと、を備え、前記第1反射面および前記第2反射面は、前記液体収容室内の液体が所定量よりも減少すると、前記発光部から照射されて前記プリズムに入射した光を該第1反射面および該第2反射面で反射して前記受光部に導く所定の反射光路を構成する反射面であり、前記第1反射面あるいは前記第2反射面の少なくとも一方は、前記反射光路が該第1反射面と交わる箇所よりも上方の部分、あるいは該反射光路が該第2反射面と交わる箇所よりも上方の部分が、前記プリズム内の光を散乱させる表面形状に形成されている液体容器。請求項1に記載の液体容器であって、前記肉盗みの内面の少なくとも一部が、前記プリズム内の光を散乱させる形状に形成されている液体容器。請求項1または請求項2の何れか一項に記載の液体容器を備えた液体噴射装置。しかし、こうした肉盗みがプリズムに設けられている場合には、意図しない光路で発光部の光が受光部に届いてしまい、液体容器内の液体の残量を正しく検出できないことがあるという問題があった。すなわち、プリズムに肉盗みがあると、この肉盗みの内面と、プリズムの2つの斜面の基準位置よりも上方の部分とに反射しながら進む光路によって、液体容器内の液面が基準位置よりも下がる前に発光部の光が受光部に到達することがある。そして、このような肉盗みを介した言わば余計な光路で受光部に光が届くと、液面が基準位置よりも上にある液体が残っているにもかかわらず、液体容器内の液体が無くなったと判断されてしまう。この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、肉盗みが設けられたプリズムを用いて液体容器内の液体の残量を検出する場合において、肉盗みに起因する検出誤差を抑制することが可能な技術の提供を目的とする。上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体容器は次の構成を採用した。すなわち、発光部と受光部とが並設された液体噴射装置に装着されて、該液体噴射装置から噴射される液体を液体収容室内に収容し、該液体収容室の底部には樹脂成形によって形成されたプリズムを備えた液体容器であって、前記プリズムは、前記液体収容室内の前記液体に接して設けられ、該液体の液面から露出した部分では該プリズム内の光を反射する第1反射面と、前記液体収容室内の前記液体に接して設けられ、該液体の液面から露出した部分では該プリズム内の光を反射する第2反射面と、前記樹脂成形時の樹脂の収縮に起因した該プリズムの変形を軽減させる凹部である肉盗みとを備え、前記第1反射面および前記第2反射面は、前記液体収容室内の液体が所定量よりも減少すると、前記発光部から照射されて前記プリズムに入射した光を該第1反射面および該第2反射面で反射して前記受光部に導く所定の反射光路を構成する反射面であり、前記第1反射面あるいは前記第2反射面の少なくとも一方は、前記反射光路が該第1反射面と交わる箇所よりも上方の部分、あるいは該反射光路が該第2反射面と交わる箇所よりも上方の部分が、前記プリズム内の光を散乱させる表面形状に形成されていることを要旨とする。このような本発明の液体容器においては、第1反射面および第2反射面を有するプリズムが液体収容室の底部に設けられており、発光部と受光部とが並設された液体噴射装置に装着されると、発光部から照射された光がプリズムに入射する。このプリズムでは、液体収容室内の液体が所定量よりも減少すると、入射した光が、第1反射面の液面から露出した部分と、第2反射面の液面から露出した部分とに反射する所定の反射光路以下、規定光路というで受光部に到達するので、受光部が光を受けたことに基づいて、液体収容室内の液体の残量所定量よりも減少したことを検出できる。また、プリズムには、樹脂成形時の樹脂の収縮に起因した変形を軽減させるための凹部である肉盗みが設けられている。そして、本発明の液体容器では、プリズムの第1反射面あるいは第2反射面の少なくとも一方は、規定光路と交わる箇所よりも上方の部分が、プリズム内の光を散乱させる表面形状に形成されている。肉盗みが設けられたプリズムでは、肉盗みの内面と、第1反射面および第2反射面の規定光路に交わる箇所よりも上方の部分とに反射する意図しない光路が生じて、液体収容室内の液体が所定量よりも減少する前第1反射面および第2反射面の規定光路と交わる箇所が液面から露出する前に受光部が光を受けてしまい、液体の残量を正しく検出できないことがある。そこで、第1反射面あるいは第2反射面の少なくとも一方は、規定光路と交わる箇所よりも上方の部分を、プリズム内の光を散乱させる表面形状に形成しておけば、規定光路とは異なる意図しない光路で進む光は、第1反射面あるいは第2反射面の規定光路と交わる箇所よりも上方の部分に当たった際に散乱するので、意図しない光路で受光部に到達する光を減少させることができる。その結果、プリズムに肉盗みがある場合でも、肉盗みに起因する液体残量の検出誤差を抑制することができる。尚、プリズム内の光を散乱させる表面形状とは、プリズム内を一方向に透過する光が当たると様々な方向に広がる形状であればよく、例えば、第1反射面あるいは第2反射面の表面に複数の細い溝を刻んだり、複数の小さな突起を設けたり、あるいはシボ加工等によって梨地状にするなど表面に凹凸を有する形状を挙げることができる。上述した本発明の液体容器では、さらに肉盗みの内面の少なくとも一部を、プリズム内の光を散乱させる形状に形成しておいてもよい。前述したように、規定光路とは異なる意図しない光路は、肉盗みの内面と、第1反射面および第2反射面の規定光路に交わる箇所よりも上方の部分とで構成される。そこで、第1反射面あるいは第2反射面の規定光路と交わる箇所よりも上方の部分に加えて、肉盗みの内面で意図しない光路を構成する部分を、プリズム内の光を散乱させる形状に形成しておけば、意図しない光路で受光部に到達する光を更に減少させることができる。その結果、肉盗みがあるプリズムを用いて液体収容室内の液体の残量を検出する場合において、液体残量の検出精度を向上させることができる。また、こうした本発明の液体容器は、液体噴射装置に装着されて、液体噴射装置から噴射される液体を収容するものである。従って、本発明は、上述した本発明の液体容器を備える液体噴射装置の態様で把握することも可能である。このような態様で把握される本発明の液体噴射装置では、肉盗みが設けられたプリズムの第1反射面あるいは第2反射面の少なくとも一方は、規定光路と交わる箇所よりも上方の部分が、プリズム内の光を散乱させる表面形状に形成されている。これにより、規定光路とは異なる意図しない光路でプリズム内を進む光は、第1反射面あるいは第2反射面の規定光路と交わる箇所よりも上方の部分に当たることによって散乱するので、意図しない光路で受光部に到達する光を減少させることができる。その結果、肉盗みがあるプリズムを用いて液体収容室内の液体の残量を検出する場合でも、肉盗みに起因する液体残量の検出誤差を抑制することができる。以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。A.インクジェットプリンターの構成:B.インクカートリッジの構造:C.インク残量の検出方法:D.変形例:A.インクジェットプリンターの構成:図1は、インクカートリッジが装着されるインクジェットプリンターを例に液体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンター10は、主走査方向に往復動しながら印刷媒体としての印刷用紙2上にインクドットを形成するキャリッジ20と、キャリッジ20を往復動させる駆動機構30と、印刷用紙2の紙送りを行うためのプラテンローラー40と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構50などから構成されている。キャリッジ20には、インクを収容したインクカートリッジ100や、インクカートリッジ100が装着されるキャリッジケース22や、キャリッジケース22の底面側印刷用紙2に向いた側に搭載された噴射ヘッド24などが設けられている。この噴射ヘッド24にはインクを噴射する複数の噴射ノズルが形成されており、インクカートリッジ100内のインクを噴射ヘッド24に供給して、噴射ノズルから印刷用紙2に向かって正確な分量だけインクを噴射することにより、画像等が印刷される。本実施例のインクジェットプリンター10では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の4種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対応して、キャリッジ20に搭載された噴射ヘッド24には、インクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。また、インクカートリッジ100もインクの種類毎に設けられており、それぞれの噴射ノズルに対して、対応する色のインクカートリッジ100からインクが供給される。加えて、インクカートリッジ100は、内部のインクが無くなったら新しいインクカートリッジ100と交換するように、キャリッジケース22に対して着脱可能に構成されている。尚、本実施例のインクカートリッジ100は、本発明の液体容器に相当している。キャリッジ20を往復動させる駆動機構30は、主走査方向に延設されたガイドレール38と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト32と、タイミングベルト32の歯形と噛み合う駆動プーリ34と、駆動プーリ34を駆動するためのステップモーター36などから構成されている。タイミングベルト32の一部はキャリッジケース22に固定されており、タイミングベルト32を駆動することによって、ガイドレール38に沿ってキャリッジケース22が移動する。印刷用紙2の紙送りを行うプラテンローラー40は、図示しない駆動モーターやギア機構によって駆動されて、印刷用紙2を副走査方向に所定量ずつ紙送りする。メンテナンス機構50は、印刷領域外のホームポジションと呼ばれる領域に設けられており、キャップ52や、キャップ52よりも下方の位置に設けられた吸引ポンプ54などから構成されている。キャップ52は、図示しない昇降機構によって上下方向に移動可能となっており、インクジェットプリンター10が画像等を印刷していない間は、キャリッジ20をホームポジションに移動させて、キャップ52を上昇させる。すると、キャップ52が噴射ヘッド24の底面側に押し当てられて噴射ノズルを覆うように閉空間が形成されるので、噴射ヘッド24内のインクが乾燥することを抑制する。また、キャップ52には、図示しない吸引チューブを介して吸引ポンプ54が接続されており、噴射ヘッド24の底面側にキャップ52を押し当てた状態で吸引ポンプ54を作動させることで、噴射ヘッド24内の劣化したインク乾燥して増粘したインクなどを吸い出す動作いわゆるクリーニングを実行する。また、ホームポジションには、インクカートリッジ100内のインクの残量を光学的に検出するためのセンサー200が、キャップ52の印刷領域側に隣接して設けられている。詳しくは後述するが、センサー200の内部には、発光部および受光部が並設されており、キャリッジ20の移動に伴ってインクカートリッジ100がセンサー200の上方を通過する際に発光部から光を発して、その光を受光部が受けるか否かによってインクカートリッジ100内のインクの残量を検出している。更に、インクジェットプリンター10の背面側には、インクジェットプリンター10の全体の動作を制御する制御部60が搭載されている。キャリッジ20を往復動させる動作や、印刷用紙2を紙送りする動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、メンテナンス機構50を駆動する動作や、インクカートリッジ100内のインクの残量を検出する動作などは、全て制御部60によって制御されている。B.インクカートリッジの構造:図2は、本実施例のインクカートリッジ100の大まかな構造を示した斜視図である。図示されているように、インクカートリッジ100は、硬質の樹脂材料で直方体形状に形成された箱体であり、この箱体の内部が、インクを収容する液体収容室になっている。インクカートリッジ100の底面には、噴射ヘッド24にインクを供給するためのインク供給口102が設けられている。インクカートリッジ100が装着されるキャリッジケース22には、上方からインクカートリッジ100を装着するための図示しない凹部が設けられており、この凹部の底面からは、図示しないインク取入針が上方に向けて立設されている。インクカートリッジ100をキャリッジケース22の凹部に装着すると、インク取込針がインク供給口102に挿入されるので、インクカートリッジ100内のインクがインク取込針に取り込まれて噴射ヘッド24に供給される。尚、インクカートリッジ100の上面には、図示しない大気開放孔が設けられており、インクカートリッジ100内のインクの消費に伴って大気開放孔から空気が導入されるのでインクカートリッジ100の内部が負圧になることはない。また、インクカートリッジ100内液体収容室には、光透過性のプラスチック材料で形成されたプリズム104が底部に設けられており、プリズム104の底面がインクカートリッジ100の底面の一部を構成している。インクカートリッジ100が装着されるキャリッジケース22の底面には、プリズム104に対応する位置に図示しない貫通穴が設けられており、キャリッジ20の移動に伴ってインクカートリッジ100がセンサー200の上方を通過する際には、センサー200の発光部から照射される光が底面側からプリズム104に入射する。図3は、本実施例のインクカートリッジ100に設けられたプリズム104の形状を示した説明図である。先ず、図3aは、プリズム104の形状を示した斜視図である。本実施例のプリズム104は、いわゆる直角プリズムであり、互いに直交する第1反射面106と第2反射面108とを有している。プリズム104は、これら第1反射面106および第2反射面108がインクカートリッジ100内のインクに接するように、第1反射面106と第2反射面108との交線104rに向かい合う面を底面110としてインクカートリッジ100の底部に設置されている。また、第1反射面106および第2反射面108のそれぞれの上部の位置には、表面に複数の細い溝が刻まれた凹凸面106u,108uが形成されている。さらに、プリズム104の底面110の中央には、肉盗みと呼ばれる四角形の凹部112が設けられている。尚、プリズム104の表面は、凹凸面106u,108uの部分を除いて透明平滑に形成されている。図3bは、第1反射面106および第2反射面108に直交する面でプリズム104を切断した断面図である。図示されているように、プリズム104は、底面110に対して第1反射面106および第2反射面108がそれぞれ45度の角度に設けられた直角二等辺三角形の断面形状をしている。そして、直角二等辺三角形の斜辺を構成する底面110の中央の位置から鉛直上方に向けて凹形の肉盗み112が設けられている。この肉盗み112は、次のような理由から設けられている。前述したように、プリズム104はプラスチック材料で形成されており、金型を用いた射出成形によってプリズム104を形成する際には、プラスチックが固まるときの収縮によるヒケが生じ易く、プリズム104の表面が歪んでしまうことがある。そこで、このようなヒケを軽減する対策として、プリズム104には、底面110から内部に向けて肉盗み112が設けられている。また、本実施例のプリズム104には、インクカートリッジ100内のインクの残量を検出する際の基準となる位置基準位置が底面110から所定の高さに設定されている。尚、プリズム104の基準位置の高さは、インクカートリッジ100内のインクの残量が所定量になったときのインクの液面インク面の高さに設定されている。そして、第1反射面106および第2反射面108は、この基準位置よりも上方の部分が凹凸面106u,108uとなっている。第1反射面106および第2反射面108に形成された凹凸面106u,108uの役割については、後ほど詳しく説明する。このようなプリズム104が底部に設けられた本実施例のインクカートリッジ100では、内部のインクの残量を以下のようにして検出する。C.インク残量の検出方法:図4は、プリズム104を用いてインクカートリッジ100内のインクの残量を検出する様子を示した説明図である。先ず、前述したように、インクカートリッジ100は、主走査方向に往復動するキャリッジ20に装着される。装着状態において、インクカートリッジ100内のプリズム104は、図4に示すように、第1反射面106と第2反射面108とが主走査方向に配置されている第1反射面106と第2反射面108との交線104rが主走査方向に直交している。また、キャリッジ20が主走査方向に移動する経路の途中には、下方の位置にセンサー200が設けられており、センサー200の内部には、赤外発光ダイオードで構成された発光部202と、フォトトランジスタで構成された受光部204とが主走査方向に並べて設けられている。これら発光部202および受光部204は鉛直上方に向いており、光を透過しない部材で発光部202と受光部204との間が仕切られているので、発光部202の光が直接的に受光部204に届くことはない。そして、キャリッジ20の移動に伴ってインクカートリッジ100がセンサー200の上方を通過する際には、発光部202から照射された光がプリズム104の底面110に垂直に入射する。図4には、キャリッジ20の移動に伴ってインクカートリッジ100内のプリズム104の頂点第1反射面106と第2反射面108との交線104rがセンサー200の中央発光部202と受光部との中間の鉛直上方に位置した状態が示されている。以下では、このプリズム104の位置を原点と呼ぶことにする。プリズム104が原点位置にあると、発光部202から鉛直上方に向けて照射されてプリズム104に入射した光入射光は、プリズム104に設定された基準位置の高さに対応する部分で第1反射面106に当たる。このとき、図4aに示すように、プリズム104の全体がインクカートリッジ100内のインクに浸かっており、インク面が基準位置よりも上方にあれば、第1反射面106の入射光が当たる部分基準位置の高さに対応する部分はインクに接している。すると、図4a中に太い破線の矢印で示すように入射光は、第1反射面106に当たっても反射せず、屈折してインクカートリッジ100内のインクを透過する。そのため、発光部202の光は受光部204に届かない。一方、インクカートリッジ100内のインクが消費されて所定量よりも減少し、図4bに示すように、インク面が基準位置よりも下がると、第1反射面106の入射光が当たる部分はインクから露出する。このインクから露出した部分は空気に接しており、入射光が当たると、図4b中に太い破線の矢印で示すように、水平方向に向けて反射する。この反射した光は、基準位置の高さに対応する部分で第2反射面108に当たる。インク面が基準位置よりも下がった状態では、第2反射面108は、第1反射面106に反射した光が当たる部分がインクから露出して空気に接しており、第1反射面106からの反射光が当たると、鉛直下方に向けて反射する。こうして第2反射面108に反射した光は、発光部202と所定間隔で並設された受光部204に到達する。尚、発光部202と受光部204との間隔は、プリズム104が原点位置にある状態で、発光部202から照射された光が第1反射面106および第2反射面108で反射すると、受光部204に到達する間隔に設定されている。また、本明細書中では、発光部202から照射された光が第1反射面106および第2反射面108で反射して受光部204に到達する光路を規定光路と呼ぶことがあるものとする。このように、インクカートリッジ100内のインク面がプリズム104の基準位置よりも上方にあるインクカートリッジ100内のインクが所定量以上あると、発光部202の光が受光部204に届かないのに対して、インク面が基準位置よりも下がるインクカートリッジ100内のインクが所定量より減少すると、発光部202の光が規定光路で受光部204に到達するようになる。前述したように、インクジェットプリンター10の全体の動作は制御部60が制御しており、キャリッジ20の移動に伴ってインクカートリッジ100がセンサー200の上方を通過する際には、センサー200の発光部202から光を照射する。また、センサー200の受光部204が光を受けると、その旨を示す信号がセンサー200から制御部60に入力されることから、制御部60は、インクカートリッジ100内のプリズム104が原点位置にある状態で、受光部204が光を受けなければ、インクカートリッジ100内に所定量以上のインクが残っていると判断する。一方、受光部204が光を受けると、インクカートリッジ100内のインクの残量が所定量以下である状態以下、この状態をインクエンドというと判断して、図示しない液晶パネルにおいて、新しいインクカートリッジ100への交換を促す表示を行う。尚、前述したように、本実施例のインクジェットプリンター10では、インクの種類シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色毎のインクカートリッジ100が主走査方向に並べてキャリッジケース22に装着されており図1参照、キャリッジ20を移動させながら、各色のインクカートリッジ100についてプリズム104の原点位置でインクの残量を検出する。ここで、前述したようにプリズム104には、製造時のヒケを抑制する対策として、底面110から内部に向けて形成された凹部である肉盗み112が設けられる。その一方で、プリズム104に肉盗み112があると、肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108とに反射する意図しない光路で発光部202の光が受光部204に届いてしまい、インクカートリッジ100内のインクの残量を正しく検出できないことがある。そこで、本実施例のインクカートリッジ100に搭載されたプリズム104では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に凹凸面106u,108uを形成することによって、肉盗み112に起因する検出誤差を抑制している。以下では、この点について詳しく説明するが、その準備として、先ずプリズム104の肉盗み112に起因する検出誤差について簡単に説明する。図5は、凹凸面106u,108uが形成されていないプリズム104を用いた場合に、肉盗み112に起因してインク残量の検出誤差が生じる様子を示した説明図である。図5では、インクカートリッジ100内のインク面が、プリズム104の頂点よりも下がっているものの、基準位置よりは上方にある状態を示している。この状態では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置の高さに対応する部分はインクに接しているので、図4bに示した規定光路では発光部202の光は受光部204に届かない。しかし、規定光路とは異なる光路で発光部202の光が受光部204に届く場合がある。すなわち、インクジェットプリンター10では、発光部202として指向角の広いものが用いられることがあり、この場合には、発光部202からの光がプリズム104の底面110に様々な角度で入射する。こうした入射光の中には、図5中に破線の矢印で示すように、肉盗み112の内壁面に当たるものがある。肉盗み112の内壁面は空気に接しているので、入射光が当たると反射する。そして、図5に示した例では、肉盗み112の内壁面に反射した光は、第1反射面106のインクから露出した部分基準位置よりも上方の部分で反射し、さらに、第2反射面108のインクから露出した部分で反射して、受光部204に到達する。このように、プリズム104に肉盗み112があると、肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分とに反射しながら進む意図しない光路が生じて、インクカートリッジ100内のインク面が基準位置よりも下がる前に発光部202の光が受光部204に到達してしまうことがある。そして、こうした規定光路とは異なる余計な光路で発光部202の光が受光部204に到達すると、インク面が基準位置よりも上方にあるインクカートリッジ100内に所定量以上のインクが残っているにもかかわらず、インクエンドであるインクカートリッジ100内のインクの残量が所定量よりも減少したと判断してしまう。そこで、本実施例のインクカートリッジ100に搭載されたプリズム104では、このような肉盗み112に起因するインク残量の検出誤差を抑制する対策として、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に凹凸面106u,108uが形成されている。図6は、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に凹凸面106u,108uが形成されたプリズム104によって、肉盗み112に起因するインク残量の検出誤差が抑制される様子を示した説明図である。図6では、図5と同様に、インクカートリッジ100内のインク面が、プリズム104の頂点よりも下がっているが、基準位置よりは上方にある状態を示している。この状態では、第1反射面106および第2反射面108のインクから露出している部分は凹凸面106u,108uである。前述したように、本実施例の凹凸面106u,108uは、第1反射面106および第2反射面108の表面に複数の細い溝を刻むことで形成されており、肉盗み112の内壁面で反射した入射光は、第1反射面106のインクから露出した部分に当たると、凹凸面106uの凹凸によって乱反射する。こうして散乱した光の中には、第2反射面108のインクから露出した部分に向けて進む光もあるが、凹凸面106uで乱反射する前の光肉盗み112の内壁面で反射した光よりも当然ながら強度は減少する。また、第1反射面106の凹凸面106uで乱反射した光の一部が、第2反射面108のインクから露出した部分に当たると、凹凸面108uの凹凸でさらに乱反射する。その結果、最終的に受光部204に到達する光は、最初に肉盗み112の内壁面で反射した光に比べて著しく強度が減少する。以上のように、本実施例のインクカートリッジ100に搭載されたプリズム104では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に凹凸面106u,108uが形成されており、プリズム104内の光が第1反射面106あるいは第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に当たると、その光を散乱させるようになっている。これにより、肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分とに反射しながら進む意図しない光路で受光部204に向かう光が減少するので、インクカートリッジ100内のインク面がプリズム104の基準位置よりも下がる前に受光部204が発光部202の光を受けることを抑制できる。その結果、プリズム104に肉盗み112がある場合でも、インク残量の検出精度を向上させることができる。ここで、プリズム104の第1反射面106および第2反射面108に形成される凹凸面106u,108uは、プリズム104内の光が当たると散乱する表面形状になっていればよく、その態様は複数の細い溝に限られるわけではない。例えば、第1反射面106および第2反射面108の表面に複数の小さな突起を設けたり、シボ加工等によって梨地状に形成したりしてもよい。また、プリズム104を射出成形で形成する場合には、こうした凹凸面106u,108uの形状に対応する形状を金型に彫り込んでおくことによって、プリズム104の射出成形と同時に凹凸面106u,108uを形成することができる。また、本実施例のインクカートリッジ100に搭載されたプリズム104では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置の高さに対応する部分規定光路が交わる部分だけでなく、それよりも下方の部分も透明平滑に形成されていることから、インクカートリッジ100内のインク面が基準位置よりも下がった場合には、受光部204が受ける反射光の強度を高めることができる。すなわち、指向角が広い発光部202から照射されてプリズム104に入射した光の中には、図7に示すように、第1反射面106の基準位置よりも下方でインクから露出した部分に反射した後、肉盗み112の上面凹部の底面に反射し、さらに、第2反射面108の基準位置よりも下方でインクから露出した部分に反射して受光部204に到達するものがある。このような肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも下方の部分とに反射しながら進む光路では、インクカートリッジ100内のインク面が基準位置よりも上方にあるうちは、発光部202の光が受光部204に届くことはないため、この光路がインク残量の検出誤差を生じさせる要因となることはない。その一方で、インク面が基準位置よりも下がったときには、発光部202の光が受光部204に到達する光路が規定光路以外にも生じるので、受光部204が受ける反射光の強度を高めることができる。D.変形例:以上に説明した実施例のプリズム104では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分に、凹凸面106u,108uが形成されており、プリズム104の表面のそれ以外の部分は、透明平滑に形成されていた。しかし、正規光路とは異なる意図しない光路は、肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分とによって構成されることから、肉盗み112の内面にも凹凸面を形成しておいてもよい。以下では、第1反射面106および第2反射面108だけでなく、肉盗み112の内面にも凹凸面を形成した変形例について説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述した実施例と同様の構成部分については、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。図8は、変形例のプリズム104を第1反射面106および第2反射面108に垂直な面で切断した断面図である。図示されているように、変形例のプリズム104では、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分と同様に、肉盗み112の内壁面にも凹凸面112uが形成されている。尚、凹凸面112uの態様は、プリズム104内の光を散乱させる表面形状になっていればよく、例えば、肉盗み112の内壁面の表面に複数の細い溝を刻んだり、複数の小さな突起を設けたり、梨地状にシボ加工する等によって形成することができる。このような変形例のプリズム104では、図6を用いて前述したようにプリズム104に入射した光が肉盗み112の内壁面に当たると、凹凸面112uの凹凸によって乱反射する。これにより、第1反射面106の基準位置よりも上方の部分に向けて進む光は、肉盗み112の内壁面に当たる前の光よりも強度が減少するので、規定光路とは異なる意図しない光路肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分とに反射しながら進む光路で受光部204に到達する光はさらに減少する。これにより、インクカートリッジ100内のインク面がプリズム104の基準位置よりも下がる前に受光部204が発光部202の光を受けることを一層抑制でき、その結果、インクカートリッジ100内のインク残量の検出精度を向上させることができる。以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、前述した実施例では、プリズム104の第1反射面106および第2反射面108のそれぞれに凹凸面106u,108uが形成されていた。しかし、凹凸面106u,108uは、第1反射面106あるいは第2反射面108の少なくとも一方に形成されていればよく、必ずしも両方に形成しておく必要はない。前述したように、規定光路とは異なる意図しない光路は、肉盗み112の内面と、第1反射面106および第2反射面108の基準位置よりも上方の部分で構成されることから、少なくとも第1反射面106あるいは第2反射面108の何れか一方に凹凸面106u,108uを形成しておけば、プリズム104内の光を凹凸面で散乱させて、意図しない光路で受光部204に届く光を減少させることができる。"