画像を形成するカラーインクを吐出可能な第1吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第2吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも1つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第1吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置。請求項1に記載の画像形成装置であって、前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第3吐出部をさらに有し、前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、前記制御部は、前記第1吐出部及び前記第3吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。請求項2に記載の画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。請求項2に記載の画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。請求項2~4の何れかに記載の画像形成装置であって、複数色の前記カラーインクに対応して前記第1吐出部を複数有し、前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。請求項1~5の何れかに記載の画像形成装置であって、前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第2吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。請求項1~5の何れかに記載の画像形成装置であって、前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことを特徴とする画像形成装置。コーティングの剥がれやすさ、光沢性、及び定着性などの特性は、補助インクが着弾する位置の下地の状態によって異なる。言い換えると、下地の状態に応じて最適な補助インクの打ち込み量吐出量が変わることになる。しかしながら、従来、補助インクは下地の状態にかかわらずに同一条件で吐出されていた。このため、例えば必要以上に補助インクを吐出して、補助インクを無駄に使用してしまうおそれや、あるいは、補助インクの吐出量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするなどのおそれがあった。そこで、本発明は、補助インクの吐出条件の最適化を図ることを目的とする。上記目的を達成するための主たる発明は、画像を形成するカラーインクを吐出可能な第1吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第2吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも1つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第1吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置である。本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。画像を形成するカラーインクを吐出可能な第1吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第2吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも1つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第1吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置が明らかとなる。このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。かかる画像形成装置であって、前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第3吐出部をさらに有し、前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、前記制御部は、前記第1吐出部及び前記第3吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことが望ましい。このような画像形成装置によれば、背景画像を形成する場合においても補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。かかる画像形成装置であって、複数色の前記カラーインクに対応して前記第1吐出部を複数有し、前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第2吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させてもよい。このような画像形成装置によれば、3つの特性剥がれやすさ、光沢性、インク定着性のいずれかを最適にした条件で所定領域に補助インクを吐出することができる。かかる画像形成装置であって、前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第2吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。このような画像形成装置によれば、光沢性が所定値を超えない範囲で最適な補助インクの吐出条件を設定できる。以下の実施形態では、インクジェットプリンター以下、プリンター1ともいうを例に挙げて説明する。===第1実施形態===<プリンター1の構成例について>プリンター1の構成例について、図1及び図2を用いて説明する。図1は、プリンター1の概略断面図である。図2は、プリンター1のブロック図である。なお、以下の説明において、上下方向、左右方向をいう場合は、図1に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、前後方向をいう場合は、図1において紙面に直交する方向を示すものとする。また、本実施形態においては、プリンター1が画像を記録する媒体被印刷媒体としてロール紙2連続紙を用いて説明する。本実施形態に係るプリンター1は、図1及び図2に示すように、搬送ユニット20と、該搬送ユニット20がロール紙2を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット10と、プラテン29と、巻き取りユニット80と、を有している。さらに、プリンター1は、ヘッドユニット30と、キャリッジユニット40と、クリーニングユニット70と、ノズル検査ユニット90と、これらのユニット等を制御しプリンター1としての動作を司るコントローラー60と、検出器群50と、を有している。給送ユニット10は、ロール紙2を搬送ユニット20に給送するものである。この給送ユニット10は、ロール紙2が巻かれ回転可能に支持される巻軸18と、巻軸18から繰り出されたロール紙2を巻き掛けて搬送ユニット20に導くための中継ローラー19と、を有している。搬送ユニット20は、給送ユニット10により送られたロール紙2を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット20は、図1に示すように、中継ローラー19に対して水平右方に位置する中継ローラー21と、中継ローラー21から見て右斜め下方に位置する中継ローラー22と、中継ローラー22から見て右斜め上方ロール紙2が搬送される方向において、プラテン29から見て上流側に位置する第一搬送ローラー23と、第一搬送ローラー23から見て右方ロール紙2が搬送される方向において、プラテン29から見て下流側に位置する第二搬送ローラー24と、第二搬送ローラー24から見て鉛直下方に位置する反転ローラー25と、反転ローラー25から見て右方に位置する中継ローラー26と、中継ローラー26から見て上方に位置する送り出しローラー27と、を有している。中継ローラー21は、中継ローラー19から送られたロール紙2を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。中継ローラー22は、中継ローラー21から送られたロール紙2を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。第一搬送ローラー23は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー23aと、該第一駆動ローラー23aに対してロール紙2を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー23bとを有している。この第一搬送ローラー23は、下方に弛ませたロール紙2を上方に引き上げ、プラテン29に対向する印刷領域Rへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー23は、印刷領域R上のロール紙2の部位に対して画像形成がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっているすなわち、後述するように、ヘッドが、左右方向及び前後方向へ移動しつつ、停止しているロール紙2の当該部位にインクを吐出することにより、当該部位に1ページ分の画像が形成されることとなる。なお、コントローラー60の駆動制御により、第一駆動ローラー23aの回転駆動に伴って第一従動ローラー23bが回転することによって、プラテン29上に位置させるロール紙2の搬送量ロール紙の部位の長さが調整される。搬送ユニット20は、上述したとおり、中継ローラー21、22と第一搬送ローラー23との間に巻き掛けたロール紙2の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙2の弛みは、コントローラー60により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー21、22と第一搬送ローラー23との間において弛ませたロール紙2の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット20はロール紙2を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙2の部位検出しない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット20によるロール紙2の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。第二搬送ローラー24は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー24aと、該第二駆動ローラー24aに対してロール紙2を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー24bとを有している。この第二搬送ローラー24は、ヘッドユニット30により画像が形成された後のロール紙2の部位を、プラテン29の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙2の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー60の駆動制御により、第二駆動ローラー24aの回転駆動に伴って第二従動ローラー24bが回転することによって、プラテン29上に位置するロール紙2の部位に対して付与される所定の張力が調整される。反転ローラー25は、第二搬送ローラー24から送られたロール紙2を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。中継ローラー26は、反転ローラー25から送られたロール紙2を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。送り出しローラー27は、中継ローラー26から送られたロール紙2を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット80に送り出すようになっている。プラテン29は、搬送経路上の印刷領域Rに位置するロール紙2の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン29は、図1に示すように、搬送経路上の印刷領域Rに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー23と第二搬送ローラー24との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。このように、ロール紙2が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙2を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙2は、搬送ユニット20により、印刷領域Rと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送されるすなわち、印刷領域R上のロール紙2の部位に1ページ分の画像が形成される毎に、間欠的な当該搬送が行なわれる。ヘッドユニット30は、搬送ユニット20により搬送経路上の印刷領域Rにプラテン29上に送り込まれたロール紙2の部位に、液体の一例としてのインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット30は、インクを吐出する複数のノズルが形成されたヘッド31を有している。なお、ヘッド31の構成の詳細については後述する。キャリッジユニット40は、ヘッド31を移動させるためのものである。このキャリッジユニット40は、搬送方向左右方向に延びるキャリッジガイドレール41と図1に二点鎖線で示す、キャリッジガイドレール41に沿って搬送方向左右方向へ往復移動可能に支持されたキャリッジ42と、不図示のモーターとを有する。キャリッジ42は、不図示のモーターの駆動により、ヘッド31と一体となって搬送方向左右方向へ移動するよう構成されている。また、キャリッジ42には、列方向前後方向に延びる不図示のヘッドガイドレールが設けられており、ヘッド31は、前記モーターの駆動により、当該ヘッドガイドレールに沿って列方向前後方向へ移動するよう構成されている。クリーニングユニット70は、ヘッド31をクリーニングするためのものである。このクリーニングユニットは、ホームポジション以下、HPと呼ぶ。図1参照に設けられており、キャップと吸引ポンプいずれも不図示等を有している。ヘッド31キャリッジ42が搬送方向左右方向に移動してHPに位置すると、ヘッド31の下面ノズル面に不図示のキャップが密着するようになっている。このようにキャップが密着した状態で吸引ポンプが作動すると、ヘッド31内のインクが、増粘したインクや紙粉と共に吸引される。このようにして、目詰まりしたノズルが不吐出状態から回復することによってヘッドのクリーニングが完了する。また、プリンター1が印刷を行わないときキャリッジ42がHPに位置しているときには、キャップは上昇してヘッド31の下面に密着する。このことにより、ノズルからのインクの蒸発換言すれば、インクの乾燥を抑制する。すなわち、キャップは、印刷休止中にヘッド31の下面ノズル面を封止して、インクの蒸発を抑制する蓋体としての機能を発揮する。巻き取りユニット80は、搬送ユニット20により送られたロール紙2画像形成済みのロール紙を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット80は、送り出しローラー27から送られたロール紙2を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー81と、回転可能に支持され中継ローラー81から送られたロール紙2を巻き取る巻き取り駆動軸82と、を有している。コントローラー60制御部に相当するは、プリンター1の制御を行なうための制御ユニットである。このコントローラー60は、図2に示すように、インターフェース部61と、CPU62と、メモリー63と、ユニット制御回路64と、を有している。インターフェース部61は、外部装置であるホストコンピューター110とプリンター1との間でデータの送受信を行なうためのものである。CPU62は、プリンター1全体の制御を行なうための演算処理装置である。メモリー63記憶部に相当するは、CPU62のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。また、メモリー63は、ホストコンピューター110から受信した印刷データをインク色毎に一時的に保存する。さらにメモリー63には、クリアインクの吐出条件を設定するためのパラメーター等後述するが記憶されている。CPU62は、メモリー63に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路64により各ユニットを制御する。検出器群50は、プリンター1内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられてロール紙2の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送されるロール紙2の有無を検出する用紙検出センサー、キャリッジ42又はヘッド31の搬送方向左右方向の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。<ヘッドの構成について>図3はヘッド31の構成の説明図である。ヘッド31は、その下面に、列方向にノズルが並んだノズル列を有している。本実施形態においては、イエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックK、ホワイトW、クリアCLの色ごとにそれぞれ複数のノズル♯1~♯n例えば180からなるノズル列を有している。これらの各ノズル列のことをそれぞれイエローノズル列Y、マゼンダノズル列M、シアンノズル列C、ブラックノズル列K、ホワイトノズル列W、クリアノズル列CLとよぶ。各ノズル列のノズル♯1~♯nは、ロール紙2の搬送方向に交差する交差方向つまり、当該交差方向が前述した列方向であるに直線状に配列されている。各ノズル列は、当該搬送方向に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。図4は、ヘッド31の内部構造の一例を説明するための断面図である。図では搬送方向に隣接する2つのノズルに対応する部分の断面が示されている。ヘッド31は、駆動ユニット32と、駆動ユニット32を収納するためのケース33と、ケース33に装着される流路ユニット34とを備えている。駆動ユニット32は、複数のピエゾ素子321によって構成されるピエゾ素子群と、このピエゾ素子群が固定される固定板323と、各ピエゾ素子321に給電するためのフレキシブルケーブル324とから構成される。各ピエゾ素子321は、所謂片持ち梁の状態で固定板323に取り付けられている。固定板323は、ピエゾ素子321からの反力を受け止め得る剛性を備えた板状部材である。フレキシブルケーブル324は、可撓性を有するシート状の配線基板であり、固定板323とは反対側となる固定端部の側面でピエゾ素子321と電気的に接続されている。そして、このフレキシブルケーブル324の表面には、ピエゾ素子321の駆動等を制御するための制御用ICであるヘッド制御部HCが実装されている。ケース33は、駆動ユニット32を収納可能な収納空部331を有する直方体ブロック状の外形である。このケース33の先端面には上記の流路ユニット34が接合される。この収納空部331は、駆動ユニット32が丁度嵌合可能な大きさである。また、このケース33には、対応するインクカートリッジ不図示からのインクを流路ユニット34に供給するためのインク供給管332も形成されている。流路ユニット34は、流路形成基板35と、ノズルプレート36と、弾性板37とを有し、流路形成基板35がノズルプレート36と弾性板37に挟まれるようにそれぞれを積層して一体的に構成される。ノズルプレート36は、ノズルNzが形成されたステンレス鋼製の薄いプレートである。流路形成基板35には、圧力室351及びインク供給口352となる空部が各ノズルNzに対応して複数形成される。リザーバー353は、インクカートリッジに貯留されたインクを各圧力室351に供給するための液体貯留室であり、インク供給口352を通じて対応する圧力室351の他端と連通している。なお、インクカートリッジから供給されるインクは、インク供給管332を通って、リザーバー353内に導入されるようになっている。駆動ユニット32は、ピエゾ素子321の自由端部を流路ユニット34側に向けた状態で収納空部331内に挿入され、この自由端部の先端面が対応する島部373に接着される。また、固定板323の背面が収納空部331を区画するケース33の内壁面に接着される。この収納状態でフレキシブルケーブル324を介してピエゾ素子321に駆動信号を供給すると、ピエゾ素子321は伸縮して圧力室351の容積を膨張収縮させる。このような圧力室351の容積変化により、圧力室351内のインクには圧力変動が生じる。そして、このインク圧力の変動を利用することで対応するノズルNzからインク滴を吐出させることができる。<インクについて>プリンターでは、様々な色を表現するために減法混色が用いられている。減法混色の原色は有彩色であるシアンC、マゼンダM、イエローYの3色である。シアンCは、レッドRを吸収し、グリーンGとブルーBを反射する。マゼンダMは、グリーンGを吸収し、レッドRとブルーBを反射する。イエローYは、ブルーBを吸収し、レッドRとグリーンGを反射する。つまり、シアンインク、マゼンダインク、イエローインクは、光の3原色RGBの吸収量を調整することによって、視認される画像を表現する。本実施形態では、画像を形成する際に、シアンC、マゼンダM、イエローY以外に、ブラックKを用いている。ブラックインクを用いているのは、CMYの3色のインクを混ぜても、強い黒深い黒が表現できないためである。以下の説明において、画像を形成するこれらの4色CMYKのインクのことをカラーインクともいう。カラーインクを吐出可能なノズルは第1吐出部に相当する。なお、CMYKのうちの何れか少なくとも1色で画像を形成するようにしてもよいし、あるいは、上記4色CMYKに加えて、ライトシアン薄いシアン、LC、ライトマゼンダ薄いマゼンダ、LM、グリーンG、オレンジOrなど他の色のインクを用いて画像を形成するようにしてもよい。また、本実施形態においてホワイトインク背景色インクに相当するは、画像の背景となる白色の背景画像を形成するために用いられる白色のインクである以下、ホワイトインクのことを白インクともいう。白インクには着色剤として酸化チタンなどの顔料が用いられている。本実施形態において白色とは、可視光線のすべての波長を100反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、いわゆる白っぽい色のように、社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。なお、白インクを吐出可能なノズルは第3吐出部に相当する。また、クリアインクは、無色透明のインクである。本実施形態においてクリアインクは、画像の表面をコーティングすることにより、印刷物の光沢や耐候性を向上させるために用いられる。以下の説明において、クリアインクによるコーティングのことをOPオーバープリントともいう。なお、クリアインクを吐出可能なノズルは第2吐出部に相当する。<プリンター1の動作例について>上述した通り、本実施形態に係るプリンター1には、列方向前後方向にノズルが並んだノズル列を有するヘッド31が設けられている。そして、コントローラー60が、当該ヘッド31を搬送方向左右方向に移動させながら、ノズルからインクを吐出させ、搬送方向左右方向に沿ったラスタラインを形成することにより、印刷領域R上のロール紙2の部位に1ページ分の画像記録を行なう。ここで、本実施形態に係るコントローラー60は、複数パス2パス、4パス等の印刷を実行する。すなわち、列方向における画像の解像度を高くするために、パス毎に列方向におけるヘッド31の位置を少しずつ変えて印刷を行なう。本実施形態では4パスの印刷を実行することとする。また、画像形成方法としては、例えば、公知のインターレースマイクロウィーブ印刷が実行される。これについて、図5を用いてより具体的に説明する。図5は、4パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。図5の左側にはヘッド31のノズル列ノズルが表されており、当該ヘッド31ノズル列が搬送方向に移動しながらノズルからインクが吐出されることにより、ラスタラインが形成される。図に表されているヘッド31ノズル列の列方向における位置は、1パス目のときの位置であり、かかる位置を維持したままヘッド31ノズル列が搬送方向に移動すると、1パス目の印刷が実行され、図に表された5つのラスタライン右端にパス1と書かれているラスタラインL1が形成される。そして、次に、ヘッド31ノズル列が列方向に移動して、移動後の位置を維持したままヘッド31ノズル列が搬送方向に移動すると、2パス目の印刷が実行され、図に表された4つのラスタライン右端にパス2と書かれているラスタラインL2が形成される。なお、インターレースマイクロウィーブ印刷が採用されているため、前記ラスタラインL1に隣接するラスタラインL2は、ラスタラインL1を形成するインクが吐出されたノズルとは異なるノズルから吐出されたインクにより形成されることとなる。そのため、ヘッド31ノズル列の列方向への移動距離は、ノズル間距離例えば、1/180インチの1/4分1/180×1/4=1/720インチではなく、これより大きな距離となる。以下、同様の動作が行なわれることにより、3パス目、4パス目の印刷が実行されて、図に表された残りのラスタライン右端にパス3と書かれているラスタラインL3及びパス4と書かれているラスタラインL4が形成される。このように、4パスでラスタラインが形成されることにより、列方向における画像の解像度を4倍=720÷180の解像度とすることが可能となる。なお、本実施形態においては、所謂双方向印刷が行なわれる。すなわち、1パス、3パス目の印刷が行なわれるときのヘッド31ノズル列の移動方向と2パス、4パス、目の印刷が行なわれるときのヘッド31ノズル列の移動方向は互いに逆方向となる後に、詳述する。以下では、プリンター1の動作例としてプリンター1の画像形成動作換言すれば、インク吐出動作を説明するが、上述した4パスで印刷する図6のケースを例に挙げて説明する以下の説明で、図5も随時参照する。<プリンター1の画像形成動作例について>ここでは、プリンター1の印刷動作例について、図5、図6を用いて説明する。図6は、ヘッドの移動を説明するための模式図である。印刷動作を説明する前に、先ず、図6の見方について説明する。図6には、印刷処理すなわち、画像形成に係る一連の処理が行なわれている間に、ヘッドがどのように移動するかが示されている。ここでは、説明を分かり易くするために、ヘッド31およびノズル列の数は、複数個ではなく1つであることとして、説明を行なう。ヘッド31は、便宜上、丸印で表され図には、大きな丸と小さな丸があるが、双方の区別に意味は無い、ヘッドの移動が矢印で表されている。ここで、図中左右方向に向いた矢印は、搬送方向におけるヘッドの移動を表し、上下方向に向いた矢印は、列方向におけるヘッドの移動を表している。また、各矢印には、S1~S10の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。また、パス1乃至パス4が付されているステップ番号があるが、これらのステップ番号はインクが吐出されることにより画像形成動作が実行されるステップを表している。以下、図5、図6を参照しつつ、印刷処理について説明する。なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー60により実現される。特に、本実施形態においては、メモリー63に格納されたプログラムをCPU62が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。前述した間欠的なロール紙2の搬送が行なわれてロール紙2が停止すると、印刷領域R上のロール紙2の部位に1ページ分の画像形成を行なうための印刷処理が開始される。先ず、コントローラー60は、キャリッジ42すなわち各ヘッドをHP位置から往方向ロール紙2が搬送される方向において、上流側から下流側へ向かう方向へ移動させるステップS1。コントローラー60は、ヘッド31の往方向への移動を継続しつつ、ヘッドにインクを吐出させて、1パス目の印刷を実行するステップS2。そして、このことにより、図6に示されたラスタラインL1パス1のラスタラインが形成される。ヘッドが第一折り返し位置へ至ると、コントローラー60は、ヘッドを列方向へ移動させるステップS3。本実施形態においては、前記距離dだけヘッドを移動させる。その後、コントローラー60は、ヘッドを復方向ロール紙2が搬送される方向において、下流側から上流側へ向かう方向へ移動させながら、ヘッドにインクを吐出させて、2パス目の印刷を実行するステップS4。そして、このことにより、図6に示されたラスタラインL2パス2のラスタラインが形成される。ヘッドが第二折り返し位置へ至ると、コントローラー60は、ヘッドを列方向へ移動させるステップS5。本実施形態においては、前記距離dだけヘッドを移動させる。次に、コントローラー60は、ステップS2乃至ステップS4の処理と同じ処理をさらになうステップS6乃至ステップS8。この処理において、3パス目の印刷ステップS6により図6に示されたラスタラインL3パス3のラスタラインが、4パス目の印刷ステップS8により図6に示されたラスタラインL4パス4のラスタラインが、それぞれ形成される。コントローラー60は、ヘッドの列方向における位置を元に戻すステップS9。すなわち、ステップS3、S5、S7でヘッドが移動した方向とは逆方向に、距離3dだけヘッドを移動させる。そして、コントローラー60は、ヘッドをHP位置へ移動させることによりステップS10、1ページ分の画像形成を行なうための印刷処理を終了させる。なお、本実施形態では、1ページ分の画像形成を4パスで行うこととしたがこれには限られない、例えば2パスで1ページ分の画像形成を行うようにしてもよい。また、本実施形態では複数の印刷データを用いて同じ印刷面に重ね印刷することで、複数版からなる画像を形成する版印刷を行う。なお、版とは印刷面の画を作成するために重ね印刷する場合の1印刷処理分のデータのことである。また、版を重ねて生成される1ページ分の印刷面のことをフレームともいう。版印刷の詳細については後述する。<プリンタードライバーによる処理の概要>上記の印刷処理は、前述したように、プリンター1に接続されたホストコンピューター110から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により作成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図7を参照しながら説明する。図7は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター1が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理色変換処理ハーフトーン処理ラスタライズ処理コマンド付加処理などを行う。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データテキストデータ、イメージデータなどを、紙に印刷する際の解像度印刷解像度に変換する処理である。例えば、印刷解像度が720×720dpiに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを720×720dpiの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、RGB色空間により表される多階調例えば256階調のRGBデータである。この階調値は、RGB画像データに基づいて定められるものである。色変換処理は、RGBデータをCMYK系色空間のデータに変換する処理である。なお、CMYK系色空間は、プリンター1で使用するインク色に対応した色空間である。言い換えると、プリンタードライバーは、RGBデータに基づいて、CMYK系平面の画像データを作成する。例えば、使用するインクがCMYKの4色の場合、CMYK平面の画像データを作成する。この色変換処理は、RGBデータの階調値と使用するインクに応じたCMYK系データの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブルLUTという。なお、色変換処理後の画素データは、CMYK系色空間により表される256階調のデータである。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、256階調を示すデータが、2階調を示す1ビットデータや4階調を示す2ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに1ビット又は2ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況ドットの有無、ドットの大きさを示すデータになる。例えば2ビット4階調の場合、ドット階調値[00]に対応するドットなし、ドット階調値[01]に対応する小ドットの形成、ドット階調値[10]に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値[11]に対応する大ドットの形成のように4段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法γ補正誤差拡散法等を利用して、プリンター1がドットを分散して形成するように画素データが作成される。ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター1に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドを示すデータを付加する処理である。コマンドとしては、例えば、搬送コマンド、吸着コマンド、キャリッジ移動コマンドなどがある。これらの処理を経てカラー画像の印刷データDCとするが作成される。また、プリンタードライバーは、カラー画像の印刷データDC以外に、背景用の背景画像の印刷データDCとするや、画像のコーティングOP用の印刷データDOPとするを作成する。これらの各印刷データは、プリンタードライバーによりインク色毎のデータとしてプリンター1に送信される。<印刷画像について>図8は1フレーム分の印刷データの一例を示す図である。本実施形態では、1フレームの画像は3版のデータから構成される。すなわち、図8に示すように、1版目の印刷データDCと、2版目の印刷データDWと、3版目の印刷データDOPから1フレームの画像が構成される。これらの各印刷データは、ホストコンピューター110からプリンター1に送られ、プリンター1のメモリー63のバッファー不図示に一時的に記憶される。なお、各印刷データにおいて斜線で示す部分は、インクを吐出する領域を示している。印刷データDCは、CMYKのインクで色付の画像カラー画像を印刷するためのデータである。この印刷データDCにはカラー画像記号ABCを形成するためのデータが含まれている。なお、本実施形態では説明の簡略化のため画像記号ABCをカラーインクのうちのシアンで印刷することとする。すなわち図8の印刷データDCはシアンのみ一色のデータである。印刷データDWは、カラー画像の背景となる背景画像本実施形態では白色の背景画像を印刷するためのデータである。本実施形態では、印刷データDWは、印刷データDCにおいてカラー画像を形成しない領域にホワイトインクを吐出させるように形成される。具体的には、印刷データDWは、図8に示すように、記号ABCを囲む周辺にインクホワイトインクを吐出させるように形成される。ただし、後述するように、カラー画像と背景画像が重なって形成されるようにしてもよい。印刷データDOPは、クリアインクで画像表面に透明なコーティングOPを形成するためのデータである。本実施形態の印刷データDOPは、印刷面印刷領域全体にクリアインクを塗布いわゆるべた印刷させるデータとなっている。なお、本実施形態において、ホストコンピューター110で生成された印刷データDOPにはクリアインクの吐出条件が定められていない。すなわち、印刷データDOPは、印刷面の各画素に対してインクを吐出するか否かのデータとなっている。クリアインクの吐出条件は、印刷データDC及び印刷データDWに基づいてプリンター1のコントローラー60が定める後述する。図9は、印刷の工程を示す模式図である。まず、コントローラー60は、ロール紙2の印刷面印刷領域に、図8に示した印刷データDCに基づいてCMYK系インク本実施形態ではシアンを吐出させる1版目の印刷処理を行うS11。これにより、ロール紙2の印刷面には、絵や文字など本実施形態では記号ABCの画像が形成される。次に、コントローラー60は、1版目印刷後の印刷面に、印刷データDWに基づいてホワイトインクを吐出させる2版目の印刷処理を行うS12。これにより、記号ABCの周囲の領域に白色の背景画像が形成される。さらに、コントローラー60は、2版目印刷後の印刷面に、印刷データDOPに基づいてクリアインクを塗布する3版目の印刷処理を行うS13。これにより、印刷面全面にコーティングが行われる。この1版~3版の印刷処理によって、1フレーム分の印刷が終了する。1フレーム分の印刷を終えると、コントローラー60は、ロール紙2を次のページの印刷位置まで搬送させるS14。以下、S11~S14を順次繰り返していく。ところで、OPの剥がれやすさ、光沢性、及び、インクの定着性などの特性は、クリアインクが着弾する場所の下地の状態によって異なる。例えば、媒体上に直接クリアインクを着弾させた場合と、カラーインク上にクリアインクを着弾させた場合とでは、剥がれやすさや、光沢性、インクの定着性が異なる。もし仮に、下地の状態に関わらずにクリアインクを全て同じ条件で塗布すると、例えば、必要以上にクリアインクを塗布して、クリアインクを無駄に使用してしまうおそれがある。あるいは、クリアインクの塗布量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするおそれがある。そこで、本実施形態では、媒体の種類基材、カラーインクの種類CMYK等、背景色インクの種類ホワイトインク、メタルインクのそれぞれについて、剥がれやすさ、光沢性、インクの定着性についてのパラメーター各特性を重み付けした値を設定し、そのパラメーターに基づいてクリアインクの吐出条件吐出量や吐出回数を定めるようにしている。<OPの印刷条件について>図10は、オーバープリントOPの印刷条件を定めるためのパラメーターの一例を示す図である。この図10に示すテーブルは、例えばメモリー63に予め記憶されており、OP3版目の印刷を行う際に参照される。図に示すように、媒体被印刷媒体、カラーインク、背景色インクのそれぞれに対して、剥がれやすさ特性1、光沢性特性2、インク定着性特性3のパラメーターが定められている。より具体的には、媒体としては、基材1、基材2、基材3の3種類があり、カラーインクとしては、シアンC、マゼンダM、イエローY、ブラックK、グリーンGの5種類があり、背景色インクとしては、白インク、メタリックインクの2種類がある。そして、こられの各要素について剥がれやすさ特性1、光沢性特性2、インク定着性特性3のパラメーターがそれぞれ設定されている。例えば、基材1に対しては、剥がれやすさは4、光沢性は7、インク定着性は5と設定されている。また、カラーインクのシアンCに対しては、剥がれやすさは3、光沢性は5、インク定着性は4と設定されている。また、白インクに対しては、剥がれやすさは7、光沢性は5、インク定着性は9と設定されている。これらのパラメーターの値は、OPを行うときの下地の状態に応じて特性毎に適宜加算集計される。例えば、基材1上にシアンインクの層と白インクの層が形成されている場合のパラメーターの合計和は、特性1では14=437、特性2では17=755、特性3では18=549になる。また、図11は、パラメーターの集計結果と、OPの印刷条件との対応関係の一例を示す図である。この図11に示すテーブルも、例えばメモリー63に予め記憶されている。図に示すように、加算集計結果パラメーターの和に応じて、OPすなわちクリアインクの打ち込み量吐出量と、クリアインクの打ち込み回数が定められている。例えば、図10におけるパラメーターの集計結果或る特性におけるパラメーターの和が1~4の場合、クリアインクを小ドットSの吐出量で1回打ち込むように設定される。また、例えば、パラメーターの集計結果或る特性におけるパラメーターの和が21より大の場合、クリアインクを大ドットLの吐出量で2回打ち込むように設定される。なお、クリアインクを2回打ち込むには、例えば、ピエゾ素子321を駆動させる駆動信号において、該当する量のインクを吐出させる駆動パルスを1画素の吐出周期に2つ設けておき、1画素の吐出周期の間にそのパルスをピエゾ素子321に2回印加させるようにすればよい。<クリアインクの打ち込み量の制御について>コントローラー60は、クリアインクを吐出する際に以下の動作を行う。まず、印刷時に媒体被印刷媒体の種類本実施形態ではロール紙2の種類、及び、図10の特性1、特性2、特性3のうちどれを優先するかを、例えばユーザーインターフェースを介してユーザーに選択させ、これらの情報を取得する。本実施形態では媒体ロール紙2には基材1が用いられ、剥がれやすさ特性1を優先するという情報を取得する。また、コントローラー60は、クリアインクを吐出する領域例えば媒体上の画素毎の領域に対して、印刷データDC上で当該領域に吐出するカラーインクの有無や種類インク色、及び、印刷データDW上で当該領域に吐出する背景色インクの有無および種類本実施形態ではホワイトを判断する。すなわち、媒体の種類、印刷データDC、DWに基づいてクリアインクを吐出する領域の下地構造を求める。そして、得られた下地構造に応じて、図10を参照してパラメーターの値を集計加算し、その結果と図11の吐出条件との比較により、クリアインクの吐出条件を定める。図12は、本実施形態におけるOPを行う前の断面構造の一例を示す概念図である。画像を形成する媒体ロール紙2としては基材1が用いられている。1版目の印刷処理では、印刷データDCに基づいて区間3、区間4にカラーインクシアンが吐出されるカラー画像が形成される。2版目の印刷処理では、印刷データDWに基づいて区間2、区間3、区間5に白インクが吐出される背景画像が形成される。つまりカラー画像シアンインクと背景画像白インクは区間3において重複して重ねて形成される。なお、図12において、基材1の上のカラーインクCの層は1版目の印刷処理で印刷されることを示しており、その上の白インクの層は2版目の印刷処理で印刷されることを示している。つまり、図の区間2及び区間5の白インクは、実際には基材1上に着弾する。このように、区間1では、基材1上に画像が形成されない。また、区間2と区間5では、基材1上に白インクの層背景画像が形成される。区間3では基材1上にカラーインクシアンの層カラー画像と、白インクの層背景画像が重ねて形成される。区間4では、基材1上にカラーインクシアンの層カラー画像が形成される。このような区間毎における下地構造は、メモリー63のバッファーに記憶された各色の印刷データから求めることができる。コントローラー60は、各印刷データと媒体の種類とから、これらの各区間について、図10のパラメーターを参照してパラメーターの合計値を特性1、特性2、特性3についてそれぞれ求める。図13は、各区間におけるパラメーターの合計値を特性毎に示した図である。例えば、区間3では、基材1上にカラーインクシアンの層と白インクの層が形成される。この場合、特性1剥がれやすさは14=437、特性2光沢性は17=755、特性3インク定着性は18=549になる。同様にしてコントローラー60は、図13のように各区間のパラメーターの合計を特性毎に算出する。そして、コントローラー60は、図13の算出結果から図11のテーブルを参照して、各区間の印刷条件を特性毎について定める。図14は、各区間のクリアインクの吐出条件の算出結果を示す図である。図においてOP打ち込み量のSは小ドットを形成するための吐出量を意味し、Mは中ドットを形成するための吐出量を意味し、Lは大ドットを形成するための吐出量を意味する。また、OP打ち込み回数は、同じ領域にクリアインクを吐出する回数を示している。例えばOP打ち込み回数が2の区間には、クリアインクを2回吐出させるOPを2層に形成する。また図15は、第1実施形態におけるOPを行った状態を示す概念図である。前述したように、第1実施形態では、3つの特性のうち剥がれやすさ特性1の条件が優先される。よって、図15では、図14の特性1の条件でOPを行った状態を模式的に示している。なお、図15では、白インクの位置よりも上側にクリアインクのドットを示しているがこれは3版目の印刷処理で形成されることを示している。つまり、例えば区間1ではクリアインクは基材1上に着弾することになる。図15において、クリアインククリアドットをインク打ち込み量に応じて大きさの異なる3つの丸印で示している。また、丸印の上の記号の左側のS、M、Lは打ち込み量すなわち形成するドットのサイズ:小ドット、中ドット、大ドットを示し、記号の右側の1、2は打ち込み回数1回、2回を示している。例えば、S1は小ドットを1回形成することを示している。また、区間3のように、ドット小ドットを2回形成する場合は、丸印を上下の2つの層にして示している。図15及び図14に示すように区間1では小ドットを1回、区間2では大ドットを1回、区間3では小ドットを2回、区間4では中ドットを1回、区間5では大ドットを1回形成している。本実施形態では剥がれやすさ特性1を優先して、クリアインクの吐出条件を設定しているので、このようにクリアインクの吐出条件を設定することで各区間におけるコーティングOPの剥がれやすさを改善することができる。以上説明したように、本実施形態では、下地の状態基材、カラーインク、背景色インクやコーティングによる特性剥がれやすさ、光沢性、インク定着性に応じてクリアインクの吐出条件を変えている。こうすることで、各区間領域においてクリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。<第1実施形態の変形例>前述した第1実施形態では各区間で下地の状態に応じて図10のパラメーターの和を求めていたが、この変形例では、各パラメーターの積で求める。すなわち、各パラメーターの積を算出した場合に最適な吐出条件が得られるように、それぞれのパラメーターの値や吐出条件との対応関係を設定するようにする。なお、プリンター1の構成や印刷処理の内容については第1実施形態と同じであるので説明を省略する。この場合も第1実施形態と同様に各パラメーターの積に応じてクリアインクの吐出条件吐出量、吐出回数を定めることで、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。なお、前述の実施形態のように、カラー画像を形成するのに複数のカラーインクを用いる場合は、カラーインク毎についてのパラメーターについては和を求めるようにしてもよい。そして、各区間において、媒体のパラメーターと、カラーインクのパラメーターの和と、背景色インクのパラメーターとの積を求めるようにしてもよい。この場合においても、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。===第2実施形態===第2実施形態では、クリアインクの吐出条件の定め方が第1実施形態と異なる。なお、プリンター1の構成や印刷処理の内容については第1実施形態と同じであるので説明を省略する。第1実施形態では、3つの特性のうち特性1を重視してクリアインクの吐出条件を定めていたのに対し、第2実施形態では区間毎の特性特性1~3のうち最大のものをその区間の印刷条件として定める。図16は、第2実施形態におけるOPを行った状態を示す概念図である。なお、図16の記載方法は、第1実施形態図15と同様である。また、以下の説明において図14も使用する。例えば、図14の区間1において、特性1では小ドットSを1回形成し、特性2、特性3では中ドットMを1回形成するようになっている。小ドットよりも中ドットの方が大きい吐出量が多いので、この場合、図16に示すように、区間1のクリアインクの吐出条件として中ドット1回M1が選択される。また、図14の区間3において、特性1では小ドットSを2回形成し、特性2及び特性3では中ドットMを2回形成するように設定されている。小ドットよりも中ドットの方が大きい吐出量が多いので、図16に示すように、区間3のクリアインクの吐出条件として中ドット2回M2が選択される。また、図14の区間4において、特性1では中ドットMを1回形成し、特性2及び特性3では大ドットLを1回形成するように設定されている。中ドットよりも大ドットの方が大きい吐出量が多いので、図16に示すように、区間4のクリアインクの吐出条件として大ドットを1回L1が選択される。こうすることで、各区間において3つの特性剥がれやすさ、光沢性、インク定着性のいずれかを最適にした条件でOPを行うことができる。===第3実施形態===第3実施形態においても、クリアインクの吐出条件の定め方が前述の実施形態と異なる。なお、プリンター1の構成や印刷処理の内容については前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。例えば、印刷物において光沢性が所定値を超えない範囲とすることが要求される場合がある。このような場合、光沢性を制限した印刷モード以下光沢制限モードを行う。具体的には、光沢制限モードを行う場合、図14の特性2の吐出条件を超えない範囲で、各区間のクリアインクの吐出条件を定める。つまり、各区間で特性2による条件がクリアインクの最大吐出条件になる。言い換えると、各区間において、特性2の打ち込み量、及び、打ち込み回数以下でクリアインクの打ち込みを行うようにする。こうすることで、光沢性が所定値を超えない範囲で最適なコーティングを行うことができる。===その他の実施形態===一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。<プリンターについて>前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機EL製造装置特に高分子EL製造装置、ディスプレイ製造装置、成膜装置、DNAチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、前述した実施形態では、ラテラル式のプリンターであったが、これには限られない。例えば、シリアルプリンターであってもよいし、ラインプリンターであってもよい。<吐出方式について>前述の実施形態では、圧電素子ピエゾ素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。<インクについて>前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、ノズルからインクを吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。また、前述の実施形態では白インクを用いて白色の背景画像を形成していたが、白インク以外のインクを用いてもよい。例えば、被印刷媒体とは異なる色シルバーなどのメタリックインクを用いて被印刷媒体と異なる色の背景画像を形成するようにしてもよい。なお、メタリックインクとは、印刷物がメタリック感を発現するインクであり、このようなメタリックインクとしては、例えば、金属顔料と有機溶剤と樹脂とを含む油性インク組成物を用いることができる。視覚的に金属的な質感を効果的に生じさせるためには、前述の金属顔料は、平板状の粒子であることが好ましい。このような金属顔料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金によって形成することができ、また、金属蒸着膜を破砕して作成することも可能である。メタリックインクに含まれる金属顔料の濃度は、例えば、0.1~10.0重量とすることができる。もちろん、メタリックインクはこのような組成に限らず、メタリック感が生じる組成であれば他の組成を適宜採用することが可能である。また、前述の実施形態では、画像のコーティングOPを無色透明のクリアインクを用いて行っていたがこれには限られない。例えば、半透明の色のインクを塗布してコーティングを行ってもよい。<画像について>前述の実施形態では、カラー画像として記号ABCが印刷されている。但し、これに限られず、絵や図形などでも良い。また、本実施形態では画像記号ABCを一色で印刷したが、カラーインクを複数用いてカラー画像を印刷してもよい。この場合も前述の実施形態と同様に、メモリー63に記憶された各色CMYKの印刷データに基づいて、それぞれ区間領域毎に各色のパラメーターの和を算出するようにすればよい。<パラメーターについて>前述の実施形態では、剥がれやすさ特性1、光沢性特性2、インク定着性特性3の3つ特性についてそれぞれパラメーターの合計和を算出していたが、少なくとも1つのパラメーターの合計を算出すればよい。例えば、第1実施形態の場合、剥がれやすさ特性1を優先してOPの印刷条件を定めているので、この場合、特性1のみのパラメーターの合計を算出するようにしてもよい。あるいは、3つの特性のうち2つの特性についてパラメーターの合計を算出して、その何れかを適用するようにしてもよい。<コーティングについて>前述した実施形態では印刷領域全体に対してクリアインクを吐出してオーバープリントOPを行っていたが、これには限られない。例えば、カラー画像上のみにOPを行うようにしてもよいし、背景画像上のみにOPを行うようにしてもよい。あるいは、画像の形成領域カラー画像背景画像上にOPを行うようにしてもよい。このような場合も、前述した実施形態と同様に、OPを行う領域のパラメーターを算出してクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。<画像の形成順序について>前述の実施形態では、カラー画像形成後に背景画像を形成していたが、これには限られない。例えば背景画像を形成してからカラー画像を形成し、その後OPを行うようにしてもよい。この場合も、前述の実施形態と同様に各区間におけるパラメーターの算出結果に基づいてクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。<吐出条件について>前述の実施形態では、パラメーターの集計結果に基づいてクリアインクの打ち込み量吐出量と打ち込み回数の両方を変えるようにクリアインクの吐出条件を設定していたが、これには限られず、何れか一方を変えるようにしても良い。例えば、打ち込み量のみを変えるようにしてもよい。