"純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を連続鋳造する際に用いられる連続鋳造用部品の少なくとも一部を構成する複合材料であって、空孔を有する多孔質体と、その多孔質体の表面部のうち、前記溶湯に接触する箇所の少なくとも一部に内在される充填材と、を備え、前記充填材は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有することを特徴とする複合材料。さらに、前記多孔質体における前記充填材が内在される部分の表面に被覆層を備え、前記被覆層は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有することを特徴とする請求項1に記載の複合材料。前記被覆層は、主成分以外の成分としてアルミナを含有することを特徴とする請求項2に記載の複合材料。前記多孔質体の曲げ弾性率が90GPa以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の複合材料。前記多孔質体の平面方向の熱伝導率が、15W/mK以上であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の複合材料。純マグネシウム又はマグネシウム合金を連続鋳造する際に用いられる連続鋳造用部品であって、純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯と接触する箇所の少なくとも一部分が、請求項1~5のいずれか1項に記載の複合材料により形成されていることを特徴とする連続鋳造用部品。純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を連続鋳造用の可動鋳型に供給する連続鋳造用ノズルであって、請求項1~5のいずれか1項に記載の複合材料により形成されていることを特徴とする連続鋳造用ノズル。前記連続鋳造用ノズルの表面のうち、少なくとも前記可動鋳型側の先端面から外周面に亘る先端領域に、前記複合材料の多孔質体に比べて前記溶湯に対する濡れ性が低い被覆層を備え、前記被覆層は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有することを特徴とする請求項7に記載の連続鋳造用ノズル。請求項7または8に記載の連続鋳造用ノズルと、双ロール式の可動鋳型と、を用いて双ロール鋳造を行なうことを特徴とする連続鋳造方法。前記連続鋳造用ノズルと双ロール式の可動鋳型との隙間に形成される溶湯のメニスカス部の厚さをD1、前記ロール間の距離をD2としたとき、D1<1.4×D2となるように、前記連続鋳造用ノズルを双ロール式の可動鋳型に臨ませて双ロール鋳造を行なうことを特徴とする請求項9に記載の連続鋳造方法。請求項9または10に記載の連続鋳造方法により得られたことを特徴とする鋳造材。しかし、金属溶湯がノズルから可動鋳型に供給される際、高温である金属溶湯と常に接触するので、部品の構成成分が溶湯に奪われたり、溶湯の熱による酸化や溶湯のしみ込みが原因で部品が消耗劣化する。場合によっては、部品の破損に至る。劣化による部品の変形や溶湯の変質は、溶湯の流れを不均一にするため、連続鋳造の長期的な継続が困難になる。また、供給箇所において、ノズルと可動鋳型との間に隙間ができる。この隙間は、ノズル先端の内周縁からノズルの軸方向に延びる延長線と、可動鋳型とで囲まれる領域にできる。隙間にわずかに流れ込んだ溶湯は、可動鋳型によって冷却され、その隙間で凝固することにより局所的に湯流れを乱し、鋳造材の表面性状の低下を招く原因となる。また、凝固物となった溶湯は、可動鋳型例えばロールに付着し、鋳造材の表面欠陥を発生させる原因とも考えられる。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、長時間の製造においても部品の劣化や消耗、溶湯の変質が生じにくく、またノズルと可動鋳型との間にできる隙間に溶湯が流れ込み難く、表面品質に優れる鋳造材を長期的に連続鋳造できる連続鋳造用部品を形成するのに適した複合材料を提供することにある。また、本発明の別の目的は、この複合材料を用いた連続鋳造用部品、特に連続鋳造用ノズルを提供することにある。さらに本発明の別の目的は、連続鋳造用ノズルを用いた連続鋳造方法と、その方法により得られた鋳造材を提供することにある。本発明は、純マグネシウム又はマグネシウム合金等の溶湯に対して、機械的強度が高く、溶湯との反応性が低い多孔質体の少なくとも一部に、充填材を複合させることで上記目的を達する。本発明の複合材料は、純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を連続鋳造する際に用いられる連続鋳造用部品の少なくとも一部を構成する複合材料に係るものである。上記複合材料は、空孔を有する多孔質体と、その多孔質体の表面部のうち、前記溶湯に接触する箇所の少なくとも一部に内在される充填材と、を備える。この充填材は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有する。これらの材質は、多孔質体に比べて溶湯に対する濡れ性が低い材質以下、撥湯材である。ここで、表面部とは、多孔質体の表面からある程度の深さを持った立体的な領域のことである。充填材は少なくともその表面部に内在されていれば良いため、本発明複合材料では、表面部に加えて多孔質体の内部にも充填材が内在されていても当然構わない。また、充填材の主成分とは、充填材のうち、60質量以上を占める成分のことである。本発明複合材料によれば、撥湯材を含む充填材を内在させた箇所において純マグネシウム又はマグネシウム合金等の溶湯を弾くことができる。そのため、この複合材料を用いて連続鋳造用部品特に、連続鋳造用ノズルを作製することで、鋳造時の湯流れが乱れることを抑制でき、その結果として、表面品質に優れる鋳造材を得ることができる。また、充填材の存在により、溶湯の熱による多孔質体の損傷や、溶湯の酸化、多孔質体への溶湯のしみ込みを抑制し易いので、本発明複合材料を用いて連続鋳造用部品を作製すれば、その連続鋳造用部品が傷みにくい。その結果、長期的に安定した表面品質の鋳造材を得ることができる。さらに、多孔質体とその空孔に内在される充填材とを備える構成とすることで、高靱性で機械的な破損が生じ難い複合材料とすることができる。本発明複合材料によれば、連続鋳造に適した複雑形状や薄肉の連続鋳造用ノズルを作製することができる。本発明複合材料の一形態として、多孔質体における充填材が内在される部分の表面に、さらに被覆層を備える構成とすることが好ましい。その場合、被覆層は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有する構成とする。ここで、被覆層の主成分とは、被覆層のうち、60質量以上を占める成分のことである。上記構成とすることで、被覆層を設けた部分でより効果的に溶湯を弾くことができる。窒化物、炭化物、および炭素のうち、特に窒化物は、溶湯に濡れたり反応したりせずに溶湯を弾き易く、化学的安定性に優れている。また窒化物は、実質的に酸素を含んでいない低酸素材料であるため、純マグネシウムやマグネシウム合金の溶湯との反応により浸食され難い。更に窒化物は、高熱伝導性と低熱膨張性を有するので、溶湯からの熱伝導による伸縮が小さく、被覆層が多孔質体の表面から剥離し難く、破損し難い。上記被覆層を備える本発明複合材料の一形態として、当該被覆層は、主成分以外の成分としてアルミナを含有する構成とすることができる。溶湯に対する被覆層の濡れ性を決定する要素として、被覆層の緻密さも重要な要素として挙げることができる。アルミナは、この被覆層の緻密さを向上させる効果を有する。本発明複合材料の一形態として、多孔質体の曲げ弾性率が90GPa以下であることが好ましい。曲げ弾性率が90GPa以下のしなやかな多孔質体を備える複合材料を用いて連続鋳造用ノズルを作製すれば、部材の欠けや破損が少なく薄肉な形状でも良好な耐久性を得ることが可能であり、安定した連続鋳造を行うために必要なノズル形状を用いることができる。このような多孔質体の構成材料としては、炭素または炭化物を挙げることができる。炭素は機械的強度が高いので、連続使用しても消耗劣化し難く、耐久性に優れ、長期的に継続して使用することができる。また炭素は熱伝導性に優れるので、溶湯と接触した箇所において温度のばらつきを小さく抑えることができる。更に、炭素は酸素の含有量が低い低酸素性なので、マグネシウムが酸素と結合することを防ぐことができる。例えば、多孔質体は、SiC繊維または炭素繊維を圧下成形したものや、C/CコンポジットCarbonCarbonComposite:炭素繊維を強化材とし、炭素をマトリックスとした複合材料などで構成すると良い。本発明複合材料の一形態として、多孔質体の平面方向の熱伝導率が、15W/mK以上であることが好ましい。多孔質体の平面方向の熱伝導率が15W/mK以上の複合材料を用いて連続鋳造用ノズルを作製すれば、鋳造時における当該平面方向の連続鋳造用ノズルの温度を均一的にすることができる。その結果、鋳造時における当該平面方向の溶湯の温度も均一的にすることができるので、可動鋳型での溶湯の凝固が均一的になり、表面性状に優れた鋳造材を得ることができる。このような多孔質体の構成材料としては、やはり炭素やSiCからなる材料を挙げることができる。本発明連続鋳造用部品は、純マグネシウム又はマグネシウム合金を連続鋳造する際に用いられる連続鋳造用部品であって、純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯と接触する箇所の少なくとも一部分が、本発明の複合材料により形成されている。本発明の複合材料を用いて連続鋳造用部品を形成すると、マグネシウムとの反応を抑制でき、溶湯による酸化や溶湯のしみ込みによる消耗や劣化がなされ難く耐久性を向上でき、連続鋳造のより長期的な継続ができる。本発明連続鋳造用ノズルは、純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を連続鋳造用の可動鋳型に供給する連続鋳造用ノズルであって、本発明の複合材料により形成されている。本発明の複合材料を用いて連続鋳造用ノズルを形成すると、マグネシウムとの反応を抑制でき、溶湯による酸化や溶湯のしみ込みによる消耗や劣化がなされ難く耐久性を向上でき、連続鋳造のより長期的な継続ができる。また、溶湯の輸送路となるノズル内部において、均一な湯流れを維持し易く局所的に湯流れが乱れることを防げる。本発明連続鋳造用ノズルの一形態として、連続鋳造用ノズルの表面のうち、少なくとも可動鋳型側の先端面から外周面に亘る先端領域に、複合材料の多孔質体に比べて溶湯に対する濡れ性が低い被覆層を備えることが挙げられる。この場合、被覆層は、窒化物、炭化物、および炭素から選択される少なくとも1種を主成分として含有する構成とする。特に、連続鋳造用ノズルの先端領域を本発明の複合材料で形成することで、ノズルと可動鋳型との間にできる隙間に溶湯が流れ込み難くできる。よって、その隙間で局所的に湯流れが乱れることがなく、溶湯が凝固することを防ぐことができ、表面品質に優れる鋳造材を得ることができる。一方、本発明連続鋳造方法は、本発明連続鋳造用ノズルと、双ロール式の可動鋳型と、を用いて双ロール鋳造を行なうことを特徴とする。双ロール法によって連続鋳造を行うと、鋳型面溶湯と接触する鋳型の表面の位置を一定に保持し易い。また、ロールの回転に伴って溶湯に接触する面が連続的に現れる構成であるため、鋳造に用いられた面が再度溶湯と接触するまでの間に離型剤の塗布や付着物の除去などを効率よく行い、これら塗布や除去などの作業を行う設備を簡略化できる。なお、言うまでもないが、本発明連続鋳造用ノズルは、双ロール鋳造以外の連続鋳造に利用することもできる。本発明連続鋳造方法の一形態として、連続鋳造用ノズルと双ロール式の可動鋳型との隙間に形成される溶湯のメニスカス部の厚さをD1、ロール間の距離をD2としたとき、D1<1.4×D2となるように、連続鋳造用ノズルを双ロール式の可動鋳型に臨ませて双ロール鋳造を行なうことが好ましい。連続鋳造用ノズルは、出来るだけ可動鋳型の近くに臨ませておくことが好ましい。連続鋳造用ノズルと可動鋳型との隙間が大きくなると、当該隙間に溶湯が漏れ出てしまい、その漏れて凝固物となった溶湯が可動鋳型に付着すると、鋳造材の表面欠陥を発生させる原因となるからである。また安定かつ急速な冷却が難しくなり良好な品質が得られにくくなる。かといって、連続鋳造用ノズルと可動鋳型とが接触すると、連続鋳造用ノズルが冷却されることで当該ノズル内の溶湯も冷却され、溶湯が可動鋳型に接触する前に凝固してしまう恐れもある。これに対して、D1<1.4×D2となるように連続鋳造用ノズルを可動鋳型に臨ませておけば、上記問題が生じることを効果的に抑制することができる。本発明連続鋳造用ノズルを用いて上記D1,D2の関係を満たす連続鋳造を行なうことで、より表面品質に優れる鋳造材を作製することができる。また、本発明鋳造材は、上記本発明連続鋳造方法により得られたことを特徴とする。本発明連続鋳造方法により得られた鋳造材は、その表面形状が均一なものである。なお、本発明において、純マグネシウムとは、意図的に他の元素を添加することなく、質量でMg成分が99.0質量以上含まれるものとし、マグネシウム合金とは、添加元素と残部がMg及び不純物からなるものとする。添加元素としては、例えば、Al、Zn、Mn、Si、Cu、Ag、Y、Zr、Ca、Sr、Sn、Li、Ce、Be、Ni、Au、希土類元素Y、Ceを除くなどの元素群のうち、少なくとも1種の元素が挙げられる。このような添加元素は、マグネシウム合金中に7.3質量以上含有されていることが好ましい。添加元素を含むマグネシウム合金として、例えば、ASTM記号におけるAZ系、AS系、AM系、ZK系などを挙げることができる。特に、Alを7.3~12質量含有するマグネシウム合金、更に、Y、Ce、Ca、希土類元素の少なくとも1種を合計で0.1質量含有するマグネシウム合金は、高強度で耐食性に優れるため、好ましい。その他、本発明の連続鋳造用ノズルは、マグネシウム合金と炭化物とからなる複合材料、マグネシウム合金と酸化物とからなる複合材料の連続鋳造にも利用することができる。本発明複合材料によれば、充填材を内在させた箇所において純マグネシウム又はマグネシウム合金等の溶湯を弾くことができる。そのため、この複合材料を用いて連続鋳造用部品特に、連続鋳造用ノズルを作製することで、鋳造時の湯流れが乱れることを抑制でき、その結果として、表面品質に優れる鋳造材を得ることができる。以下、本発明についての実施形態を図面に基づいて説明する。<実施形態>≪複合材料≫本発明の複合材料は、純マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を連続鋳造する際に用いられる連続鋳造用部品の少なくとも一部を構成するものである。この複合材料は、空孔を有する多孔質体と、その多孔質体の表面部のうち、前記溶湯に接触する箇所の少なくとも一部に内在される充填材と、を備える。ここで、多孔質体の表面部とは、多孔質体の表面から深さ5までの領域とする。当然、この表面部よりも深い位置まで充填材が内在されていても良い。[多孔質体]多孔質体としては、例えば、炭化ケイ素繊維や炭素繊維を圧縮成形させて焼き固めることにより形成されたものを使用することができる。炭素繊維の形態は長繊維、短繊維などに制限はない。或いは、市販のもの例えば、平均空孔径5μm程度の多孔質炭素基板を利用することができる。その他、アルミナ及びアルミナ繊維などからなる多孔質体を利用することもできる。多孔質体の大きさに制限はないが、その空孔率は30~70であることが好ましい。空孔率が30以上であることで充填材を十分に空孔内部に充填することができ、70以下であることで機械的強度を保つことができる。[充填材]上記多孔質体の空孔内部に内在される充填材は、多孔質体に比べて溶湯に対する濡れ性が低い材料以下、撥湯材とするを主成分として含有する。当該材料としては、AlN,BN,SiNなどの窒化物、SiC,TaCなどの炭化物、あるいはCを用いることができる。特に、BNが好ましい。ここで、主成分とは、充填材における含有量が60質量以上の成分のことである。多孔質体の表面部の空孔に対する充填材の充填割合は、80以上であることが好ましい。そうすることで、溶湯を十分に弾くことができる複合材料とできるし、複合材料の強度を向上させることもできる。撥湯材の粒径は、空孔内部の大きさに応じて平均粒径20μm以下とすることが好ましい。平均粒径を微細にするほど撥湯材の表面積を大きくできて溶湯を弾き易くできるので、平均粒径は5μm以下であることが好ましいが、撥湯材の取り扱い易さを考慮すると、平均粒径は1μm以上であることが好ましい。充填材はさらに、撥湯材以外の成分として、充填材の充填状態を緻密にする効果を有するアルミナなどの固着材を含んでいても良い。例えば、充填材中に、撥湯材と共にアルミナ等の固着剤を含有させておくことで、その固着剤が接着剤として機能し、撥湯材を強固に空孔内部に固定することができる。固着剤の平均粒径は1μm以下とすることが好ましい。固着剤の平均粒径が1μm以下であると、撥湯材を空孔内部に強固に固着することができる。また、充填材における固着材の含有量は、撥湯材に対して0.1~30質量とすることが好ましい。含有率が0.1質量以上であることで撥湯材を強固に空孔内部に固着することができ、30質量以下であることで撥湯材に対する配合比を小さくできて、撥湯材は溶湯を十分に弾くことができる。多孔質体の空孔内部に充填材を内在させる方法として、例えば、有機溶媒あるいは水溶媒中に粉末状の撥湯材必要に応じて固着剤を分散させたスラリーに多孔質体を浸し、充填材を空孔内部に含浸させる方法を挙げることができる。この状態で暫く時間をおくと、充填材が空孔内部に沈降し、多孔質体の表面部はもちろん、内部にまで充填材が充填された状態となる。この後、溶媒を乾燥除去し、600~800°Cの温度で熱処理することで充填材を空孔内部に固着させて所望の複合材料を得ることができる。その他、多孔質体の空孔内部に充填材を内在させる方法として、気相法や化学気相含浸法ChemicalVaporInfiltration:CVIを利用することもできる。このCVI法は、密閉されたチャンバー内に配置した多孔質体の周りに原料ガスを導入し、多孔質体の空孔内に充填材を膜状に析出させる方法である。[被覆層]本発明複合材料は、さらに、多孔質体における充填材が内在される部分の表面に、多孔質体に比べて溶湯に対する濡れ性が低い被覆層を備えていても良い。被覆層を設けることで、この被覆層を設けた位置での撥湯性をより高めることができる。被覆層の構成には、基本的に、上述した充填材と同様の構成を利用できる。即ち、被覆層は、上述した充填材と同様に、撥湯材として、AlN,BN,SiNなどの窒化物、SiC,TaCなどの炭化物、および炭素から選択される1種を含有する。また、被覆層は、撥湯材以外に、被覆層を緻密にする効果を有するアルミナなどの固着材を含んでいても良い。被覆層における固着材アルミナの含有量は、被覆層の主成分である撥湯材に対して2~10質量であることつまり、質量で撥湯材を100としたとき、アルミナが2~10が好ましい。被覆層は、被覆層の原料となる粉体を多孔質体の表面に熱処理によって固着させることで形成することができる。例えば、主成分としてBNを含むと共に、主成分以外の成分としてアルミナを含む被覆層を形成する場合、まずBN粉体とアルミナ粉体を含有するスラリーを作製する。次いで、そのスラリーを多孔質体の表面に塗布して、熱処理を行なう。BN粉末の平均粒径は5μm以下、アルミナ粉体の平均粒径は1μm以下とすることが好ましい。そうすることで、被覆層3の表面を滑らかにできる。被覆層の厚さは、200μm以上とすることが好ましい。被覆層の厚さが薄すぎると、溶湯との接触により多孔質体の表面から剥離する恐れがある。より好ましくは300μm以上である。しかし被覆層の厚さが厚すぎると、被覆層と多孔質体との密着性が薄れ、被覆層が多孔質体から剥離する恐れがあるため、被覆層の厚さは1000μm以下であることが好ましく、500μm以下であることがより好ましい。被覆層が純粋なBNで形成されている場合、被覆層の厚さが厚すぎると、被覆層が脆くなり割れる恐れもある。≪連続鋳造用装置≫次に、上述した本発明複合材料を連続鋳造用装置に適用した例を説明する。図1Aは、純マグネシウムの溶湯やマグネシウム合金の溶湯10を、可動鋳型20に供給する連続鋳造用装置の概略構成図である。この装置は、純マグネシウムやマグネシウム合金等を溶解して溶湯10とする溶解炉図示せずと、溶解炉からの溶湯10を一時的に貯留する湯だめ30と、溶解炉から湯だめ30に溶湯10を輸送する移送樋31と、湯だめ30から可動鋳型20に溶湯10を供給するノズル1とを備える。そして、溶湯10を鋳造して鋳造材100を形成する一対のロール21可動鋳型20を備える。ノズル1は、筒状であり、その内周側が溶湯10の輸送路となる。ノズル1において、開口部を有する一端側が、溶湯10を可動鋳型20に供給する注湯口4として利用される。注湯口4は、鋳造材100の横断面に合わせて、注湯口4の長径鋳造材100の幅≫注湯口4の短径鋳造材100の厚さとなるような矩形状である。注湯口4の長径や短径は、所望の鋳造材100の幅や厚さに対応させて適宜変更する。他に、例えば、注湯口4の両側に堰を配置させることで、鋳造材100の幅を変更することもできる。ノズル1の他端側は、湯だめ30に固定される。湯だめ30には、移送樋31が接続され、溶解炉からの溶湯10は移送樋31を介して湯だめ30に供給される。そして、溶湯10は、湯だめ30からノズル1に輸送され、ノズル1からロール21間に供給される。各ロール21は、円筒状体であり、所定の間隔をあけて対向配置され、図1の矢印で示すように互いに反対方向に回転する。ロール21間の間隔は、所望の鋳造材100の厚さに応じて適宜選択されるが、ノズル1の注湯口4の短径と同じかもしくは若干狭い方が好ましい。ロール21の内部には、水路22が設けられて随時水が流通され、ロール21の表面はこの水によって冷却される。即ち、ロール21は水冷構造を備えるものである。上記ノズル1及びロール21を利用して鋳造することで、鋳造材100を得ることができる。溶湯10は、ノズル1内を輸送されることで徐々に温度が低下し始め、ノズル1の先端の注湯口4からロール21間に供給される。供給された溶湯10は、回転するロール21に接触することで急激に冷却されて凝固し、鋳造材100としてロール21間から排出される。このように溶湯10をロール21間に連続的に供給することで、長尺な鋳造材100が得られる。本例では、板状の鋳造材100が製造される。本発明の特徴とするところは、連続鋳造用装置の部品が上記複合材料によって形成されている点にある。連続鋳造用装置の部品とは、例えば、ノズル1や湯だめ30、移送樋31、堰図示せず等が挙げられる。これら連続鋳造用部品の溶湯10と接触する箇所の少なくとも一部分が上記複合材料によって形成されている。更に、溶湯10と接触する箇所全てが上記複合材料によって形成されていると、連続鋳造用部品の消耗や劣化をより抑制することができる。また、連続鋳造用部品全体を本発明複合材料で形成してもよい。例えば、ノズル1全体を多孔質体2で構成し、その多孔質体2の表面部に充填材を内在させることによって、溶湯10の熱による多孔質体2ノズル1の損傷や、多孔質体への溶湯10のしみ込みなどを抑制でき、その結果として鋳造材100の表面品質を向上させることができる。上記ノズル1は、ノズル1とロール21との隙間に形成されるメニスカス部の厚さ最大厚さをD1、ロール21間の距離D2としたとき、D1<1.4×D2となるように、ノズル1をロール21に臨ませると良い。そうすることで、ノズル1とロール21のサイズによらず、ノズル1とロール21との距離dを適正な値にすることができる。これらD1,D2は、鋳造を一旦中断することで確認できる。上記ノズル1の別の形態として、図1Bに示すように、ノズル1の先端領域1rの部分クロスハッチングで示した部分に、被覆層3を形成しても良い。そうすることで、ノズル1と可動鋳型20との間にできる隙間に溶湯10が流れ込み難くできる。その結果、表面品質に優れる鋳造材100を得ることができる。ここで、ノズル1の先端領域1rとは、ノズル1の可動鋳型20側において、ノズル1の内周縁と外周縁との間の先端面及びこの先端面から連続してノズル1の外周面に亘る領域である。この被覆層3には、複合材料の項目で説明したものと同じものを使用できる。≪効果≫連続鋳造用部品が、本発明複合材料によって形成されることにより、溶湯10による酸化や溶湯10のしみ込みによる消耗や劣化が生じ難くなり、当該部品の耐久性を高めることができ、また薄肉や複雑形状など良好な鋳造のために適したノズル形状とすることができる。よって、連続鋳造の継続をより長期的に向上させることができる。特に、連続鋳造用ノズル1が上記複合材料によって形成されることにより、溶湯10の輸送路となるノズル1の内部において、均一な湯流れを維持し易く局所的に湯流れが乱れることを防げる。更に、図1Bに示すように、ノズル1の先端領域1rに被覆層3を設けることで、ノズル1と可動鋳型20との間にできる隙間に溶湯10が流れ込み難くできる。よって、その隙間で局所的に湯流れが乱れることがなく、溶湯10が凝固することを防ぐことができ、表面品質に優れる鋳造材100を得ることができる。<試験例1>本試験例では、作製されるマグネシウム合金からなる鋳造材に及ぼす充填材の影響を調べた。[試料1]まず、炭化ケイ素繊維を圧縮成形し焼き固めて上記ノズル1の形状に形成した多孔質体2を用意した。多孔質体2の先端厚さは1mm、幅は300mmであった。また、多孔質体の空孔率は45、多孔質体2の曲げ弾性率は90GPa、多孔質体2の平面方向の熱伝導率は17W/mKであった。次に、多孔質体2の表面部の空孔内部に、平均粒径1μmの窒化アルミを充填した。多孔質体2の空孔に対する窒化アルミの充填割合は、90であった。空孔内部に窒化アルミを充填するにあたり、まず平均粒径1μmの窒化アルミと、平均粒径0.8μmのアルミナ粉体と、を含有するスラリーを作製した質量で、窒化アルミ粉体を100としたとき、アルミナ粉体を5。次いで、多孔質体をこのスラリーに浸して、窒化アルミを多孔質体の表面部の空孔内部に含浸させた。そして、溶媒を乾燥除去し、800°Cの温度で熱処理することで窒化アルミを多孔質体2の空孔内部に固着させた。AZ91相当のマグネシウム合金の溶湯10をノズル1から可動鋳型20に供給し、厚さ5mm×幅300mmの板状の鋳造材100を製造した。このとき、メニスカス部の厚さD1は、ロール21間の距離D2の1.2倍であった。上記鋳造材100を製造するに当たり、0.5t/ロットの上記マグネシウム合金の溶湯10を用いたときの良品率を出す。良品率とは、製造された鋳造材100の表面性状を目視により確認し、溶湯全量を鋳造したときの鋳造材の長さに対して、鋳造材100の鋳造当初から表面性状が悪くなる割れ等によるまでの長さを算出したものである。良品率およびノズル1の構成は、表1に示す。また、連続鋳造後、各連続鋳造用部品ノズル1、湯だめ30、移送樋31の溶湯10と接触していた接触箇所を目視にて調べたところ、溶湯の含浸が見られず、目立った劣化が認められなかった。[試料2]試料2は、撥湯材が平均粒径0.6μmのBN粉末である点、多孔質体2が炭素繊維を圧縮成形し焼き固めてノズル形状にしたものである点が試料1と異なる。これらの点以外は試料1と同様である。[試料3]試料3は、充填材がSiCのみで形成されている点、その充填材を化学気相含浸法によりノズル1多孔質体2の表面部全体にわたって含浸させた点が試料2と異なる。これらの点以外は試料2と同様である。[試料4]試料4は、充填材がCのみで形成されている点、その充填材を化学気相含浸法によりノズル1多孔質体2の表面部全体にわたって含浸させた点が試料2と異なる。これらの点以外は試料2と同様である。[試料5]試料5は、多孔質体2としてアルミナ多孔体を用いた点が試料2と異なる。アルミナ多孔体の曲げ弾性率は180GPa、平面方向の熱伝導率は5W/mKであった。本材料のノズルは強度面に劣り鋳造中にノズル先端部分の劣化欠けが認められた。またD<14×D2となるセッティングが困難だった。[試料6]ノズル1全体が、SiC繊維材のみで形成されている点が試料1と異なる。その他、ノズル1の寸法、鋳造部品、鋳造方法、良品率の算出方法は、試料1と同様である。連続鋳造後、各連続鋳造用部品ノズル1、湯だめ30、移送樋31の溶湯10と接触していた接触箇所を目視にて調べたところ、溶湯の含浸が見られ、劣化していることが判明した。[結果]以上説明した試料1~6の概略構成と良品率を表1に示す。なお、表中の充填割合は、多孔質体2の表面部における空孔が充填材で満たされる割合のことであり、本試験例では、断面を光学顕微鏡で観察することで測定した。多孔質体2に充填材を内在させた試料1~5と、そうでない試料6とを比較することで、多孔質体2に充填材を内在させることにより良品率を向上できることがわかる。これは、溶湯10に対する充填材の濡れ性が低いので、溶湯10がその充填材によって弾かれ、ノズル1の内部やノズル1と可動鋳型20との間にできる隙間に溶湯10が流れ込み難くなっているからであると考えられる。つまり、部材の劣化や変形がなく、またノズル1から可動鋳型20へ供給される溶湯10が円滑に流動することができる。よって、ノズル1と可動鋳型20との間にできる隙間において、局所的に湯流れが乱れることがなく、溶湯10が凝固することを防ぐことができ、長時間表面品質に優れる鋳造材100を得ることができる。また、試料1~4と、試料5とを比較することで、多孔質体2の曲げ弾性率が90GPa以下、熱伝導率が15W/mK以上である試料1~4の方が、試料5よりも良品率が高いことがわかった。これは、高靱性、高熱伝導性、低酸素性で機械的強度に優れるため、連続使用しても消耗劣化し難く、耐久性に優れ、長期的に継続して使用できる、つまりノズル1から可動鋳型20へ供給される溶湯10が円滑に流動することができることによると考えられる。<試験例2>試験例2では、図1Bに示すように、ノズル1の先端領域1rに更に被覆層3を形成した場合に、その被覆層3が鋳造材に及ぼす影響について調べた。まず、試験例1の試料4の作製に利用したノズル1を用意した。一方、窒化ホウ素粉体に対して5質量で平均粒径0.8μmのアルミナ粉体を窒化ホウ素粉体に含有するスラリーを作製した。次いで、このスラリーを多孔質体2の先端領域1rにスプレーにて塗布した。そして、800°Cの温度で熱処理して、多孔質体2の先端領域の表面に窒化ホウ素を固着させることで、被覆層3を完成させた。被覆層3の表面粗さRa算術平均粗さは5μmであり、被覆層3の厚さは200μmであり、窒化ホウ素の相対密度は95であった。表面粗さRaの測定方法は、JISB0601に規定の方法に準じて測定した。具体的には、測定長さ3mmにて5点測定した値の平均値である。以上説明した被覆層3を備えるノズル1を用いて連続鋳造を行なった場合、鋳造材の良品率は99以上であった。従って、多孔質体2の表面部全体にわたって充填材を含浸させ、さらに先端領域1rの表面に被覆層3を形成すれば、ノズル1とロール21との間における溶湯10の凝固を効果的に抑制でき、より安定的に表面品質に優れる鋳造材を得られることがわかった。つまり、ノズル1の先端面から外周面にかけての先端領域1rが、鋳造材の表面品質に大きく影響することが明らかになった。<試験例3>この試験例では、ノズル1以外の連続鋳造用部品にも、本発明複合材料が有効であるかどうかを調べた。連続鋳造用部品である湯だめ30と移送樋31も、炭素繊維を圧縮成形し焼き固めた多孔質体C/Cコンポジットを用いて、試料1の湯だめと移送樋と同様の形状に形成した。そして、それぞれ溶湯と接触する箇所において、炭素繊維の空孔内部に窒化ホウ素とアルミナとを混合した充填材を充填した。湯だめ30と移送樋31の形成材料が試料1と異なり、その他、ノズル1の形成材料や寸法、湯だめ30と移送樋31の寸法、鋳造方法は試料1と同様である。上述した湯だめ30と移送桶31を用いて連続鋳造を行なった後、各連続鋳造用部品ノズル1、湯だめ30、移送樋31の溶湯10と接触していた接触箇所を目視にて調べた。その結果、溶湯10と接触していた各接触箇所は、溶湯の含浸が見られず、目立った劣化が認められなかった。上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、本発明の範囲は上述した構成に限定されるものではない。"