多層スタックを含む不織材料であって、前記多層スタックは個別の相互接続層を含み、前記層の各々は、同じものでも異なるものでもよく、約80~100w/wの葉繊維又は茎繊維と約1~20w/wのポリマーの複合繊維を含み、ここで、前記ポリマーは、約180°C以下の温度で可融性である、不織材料。前記可融性ポリマー含有量が約1~20w/wである、請求項1に記載の不織材料。前記葉繊維又は茎繊維が、パイナップル科の1以上の植物の葉を含む、請求項1又は2に記載の不織材料。前記葉繊維又は茎繊維が、比較的高い含有量のアナナスコモススAnanasComosusリンネというパイナップルの葉を含む、請求項1~3のいずれか一項に記載の不織材料。前記ポリマーが約180°C以下の温度で可融性である、請求項1~4のいずれか一項に記載の不織材料。前記多層複合葉又は茎/ポリマー繊維が、エアレイイングのプロセスによって多層材料に形成される、請求項1~5のいずれか一項に記載の不織材料。前記繊維が、顔料を含むさらなる親水性アクリル樹脂の表面コーティングでコーティングされている、請求項1~6のいずれか一項に記載の不織材料。前記不織材料が、約16MPaの引張強度を有する、請求項1~7のいずれか一項に記載の不織材料。前記不織材料が、約10~20テックスのデニールを有する、請求項1~8のいずれか一項に記載の不織材料。人工皮革の製造における請求項1~9のいずれか一項に記載の不織材料の使用。多層不織スタックを含む硬化不織材料であって、前記多層スタック不織布は、個別の相互接続層を含み、前記層の各々は、同じものでも異なるものでもよく、約80~100w/wの葉繊維又は茎繊維と約0~20w/wの硬化ポリマーの複合繊維を含む、硬化不織材料。前記材料が人工皮革である、請求項11に記載の硬化不織材料。多層スタックを含む不織材料を製造するプロセスであって、前記多層スタックは、個別の相互接続層を含み、前記層の各々は、同じものでも異なるものでもよく、約80~100w/wの葉繊維又は茎繊維と約0~20w/wのポリマーの複合繊維を含み、ここで、前記ポリマーは、約120°C以下の温度で可融性であり、前記プロセスは:a複数の層の各々の繊維が、隣接する層の繊維と相互接続している、葉繊維又は茎繊維の複数の層から構成されるスタックを形成させること;b前記複数の層を相互接続させて、不織多層マットを形成させること;c可融性材料を前記マットに塗布することを含む、プロセス。多層スタックを含む硬化材料不織材料を製造するプロセスであって、前記多層スタックは、個別の相互接続層を含み、前記層の各々は、同じものでも異なるものでもよく、約80~100w/wの葉繊維又は茎繊維と約0~20w/wのポリマーの複合繊維を含み、ここで、前記ポリマーは、約120°C以下の温度で可融性であり、前記プロセスは:a複数の層の各々の繊維が、隣接する層の繊維と相互接続している、葉繊維又は茎繊維の複数の層から構成されるスタックを形成させること;b前記複数の層を相互接続させて、不織多層マットを形成させること;c可融性材料を前記マットに塗布すること;d任意に前記可融性材料をプレスし、かつ例えば、熱的に融合させて、前記葉繊維又は茎繊維との複合材を形成させること;e任意に着色された可撓性、親水性の硬化性材料を塗布すること;f前記硬化性材料を硬化させること;及びg任意に前記複合硬化材料をタンブリングすることを含む、プロセス。前記硬化材料が人工皮革である、請求項14に記載のプロセス。前記可撓性、親水性の熱可融性材料を含む層を熱的に融合させる工程が、前記マットをプレスする工程と同時に、連続的に、又は別々に実施される、請求項14又は15に記載のプロセス。前記葉繊維又は茎繊維が実質的に又は完全にパイナップル葉繊維である、請求項13~16のいずれか一項に記載のプロセス。相互接続の方法がエアレイイングを含む、請求項13~17のいずれか一項に記載のプロセス。前記親水性硬化性材料が、1以上のアクリル樹脂を含む、請求項14~18のいずれか一項に記載のプロセス。前記親水性樹脂がアクリルイソシアネート樹脂である、請求項14~19のいずれか一項に記載のプロセス。皮革の外観を有する材料を製造するプロセスであって:a各々の層の繊維が、隣接する1つ又は複数の層の繊維に対して互いにエアレイされる、葉繊維又は茎繊維、特に、パイナップル葉繊維の多層から構成されるスタックを形成させること;b前記層を、例えば、ニードルパンチングで合わせて、相互接続した不織マットを形成させること;c可撓性、親水性の樹脂、例えば、アクリルイソシアネート樹脂を前記マットの表面に塗布し、かつ前記樹脂を融合繊維の融合温度を上回る温度でプレスし、硬化させること;d1以上の工程で、顔料を含む可撓性、親水性の樹脂、例えば、アクリル樹脂を前記マットの表面に塗布し、かつ前記樹脂を硬化させて、ウェブを生成させること;及びe前記ウェブをタンブリングすることを含む、プロセス。前記葉繊維又は茎繊維が、前記パイナップル科の1以上の植物の葉を含む、請求項21に記載のプロセス。前記葉繊維又は茎繊維が実質的に又は完全にパイナップル葉繊維である、請求項21又は22のいずれか一項に記載のプロセス。前記繊維をニードルでパンチングして、不織マットを形成させる:工程をさらに含む、請求項21~23のいずれか一項に記載のプロセス。親水性樹脂を前記ウェブに塗布し、プレスし、かつ硬化させる工程を含む、請求項21~24のいずれか一項に記載のプロセス。樹脂が、前記融合繊維の融合温度を上回る温度で塗布される、請求項21~25のいずれか一項に記載のプロセス。皮革仕上げ組成物を前記マットに塗布し、かつ前記ウェブをタンブリングする工程を含む、請求項21~26のいずれか一項に記載のプロセス。前記葉繊維又は茎繊維の多層が、80~95wtの葉繊維又は茎繊維と120°C未満の温度で可融性である5~20wtのポリマーの混合物から構成されている、請求項21~27のいずれか一項に記載のプロセス。前記ポリマーが融合する温度で前記スタックをプレスすることを含む工程を含む、請求項21~28のいずれか一項に記載のプロセス。葉繊維又は茎繊維を脱ガム化することを含む、請求項13~29のいずれか一項に記載のプロセス。前記脱ガム化プロセスが、化学的脱ガム化を含む、請求項13~30のいずれか一項に記載のプロセス。前記脱ガム化プロセスが、酵素脱ガム化を含む、請求項13~30のいずれか一項に記載のプロセス。葉繊維及び/又は茎繊維を脱ガム化する方法であって、前記葉繊維及び/又は茎繊維を、ポリガラクツロナーゼ、ペクチンエステラーゼ、ペクチンリアーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ、及びセルラーゼ、並びにそれらの組合せからなる群から選択される1以上の酵素で処理することを含む、方法。前記酵素が、ポリガラクツロナーゼ、ペクチンエステラーゼ、ペクチンリアーゼ、及びヘミセルラーゼ、並びにそれらの組合せのうちの1つ又は複数から選択される、請求項33に記載の脱ガム化方法。前記酵素が、ポリガラクツロナーゼとペクチンエステラーゼとペクチンリアーゼとヘミセルラーゼバイオペクチナーゼの混合物であるか、又はポリガラクツロナーゼとヘミセルラーゼの混合物である、請求項33又は34に記載の脱ガム化方法。前記酵素が、ポリガラクツロナーゼとヘミセルラーゼの混合物である、請求項33~35のいずれか一項に記載の脱ガム化方法。前記酵素が、5ポリガラクツロナーゼと1ヘミセルラーゼの混合物である、請求項33~36のいずれか一項に記載の脱ガム化方法。前記の記載に関連して実質的に本明細書に記載されているような材料、人工皮革、又はプロセス。特に明記しない限り、パーセンテージは全て重量で示されている。詳細な開示材料の主な構成要素は、葉繊維又は茎繊維、特にパイナップル葉繊維PALFである。PALFは、手作業で又は機械的方法を用いて剥皮することにより、パイナップル科のアナナスコモススリンネ植物の葉から抽出される植物性繊維である。パイナップル葉繊維の主な化学成分は、セルロース75~90、リグニン2~5、及び灰分1.1である。特定の葉繊維、例えば、パイナップル、アバカ、及びバナナの物理的及び機械的特性を下の表II、III、及びIVに示す。[表II][表III][表IV]米国標準試験材料協会2003パイナップル葉繊維の優れた機械的特性は、その高いセルロース含有量と関連している。それらは比較的安価であり、かつ豊富に得られる。PALFは、絹のような外観の強い繊維である。外側の長い葉が好ましい。PALFは、通常、パイナップルの果実を収穫した後、地面に放置される。使用することができる他の葉繊維又は茎繊維は、サイザル、バナナ葉繊維、麻、及び亜麻繊維である。パイナップルの果実を植物から切り離した後すぐに、PALFをパイナップルの葉から抽出する。葉を剥皮し、その場合、繊維だけが残るように、尖っていない刃が付いた回転ホイールセットで葉を押しつぶし、打ちつける。次に、繊維を乾燥させ、それにブラシを掛け、大きな塊として回収する。この段階でのPALFの長さは、平均70/100cm長である。不要なガム/組織を取り除いて繊維を掃除し、分離した繊維を形成させる。化学的脱ガム化のために、従来のプロセスは、水酸化ナトリウムの水溶液で成っていた。より正確には、2o.w.f.を蒸留水に溶解させた。1:25という溶液比を用いた。PALF試料を、化学製剤中で、10~40分間、例えば、30分間、60°C~90°C、例えば、80°Cで処理した。その後、処理した試料を蒸留水中ですすぎ、室温で乾燥させた。繊維を洗浄し、すすいだ後、垂直真空タンクに積み、化学薬品を水に溶解させ、タンクに加える。この脱ガム化液は、水酸化ナトリウムとアンモニアの水溶液である。どの程度のガムを繊維に保持すべきかによって、浸漬に2~6時間かかる。次に、柔軟剤を添加し、その後、繊維を水ですすぎ、天日干しにする。上記の手順は、繊維を脱ガム化するための標準的な化学的プロセスである。或いは、脱ガム化手順は、上記のような酵素脱ガム化を含むことができる。本発明では、不織材料を形成させる目的のために、繊維の最適な長さは、完成した材料の全体としての優れた機械的特性を提供しながら、簡単な取扱い及び加工を可能にするために、約2~12cm、例えば、4~10cm、特に、約6cmであることが分かった。繊維は、標準的な裁断機で所望の長さに切断する。約80~100w/wの不織メッシュは、PALFで構成されている。残りの約0~20w/wは、長さ約5cmの可融性ポリマー、例えば、ポリエステルの繊維で構成されている。これは、不織メッシュにおいて溶融繊維又はバインダーとして用いられる。上記の切断された繊維の混合物をエアレイド不織布の生産に好適なエアレイイング機でエアレイする。マットは、約100~約2000gpsm、例えば、400gpsmの総重量の2以上のエアレイド層を積層することにより製造される。これは、標準的なエアレイイング機で達成され、その場合、繊維が機械に供給され、カーディングされ;これに続いて、エアレイイングが行なわれる。これらの層は、例えば、ニードルパンチングで機械的に結合される。ニードルパンチされた不織布は、スパンボンドされた又はカーディングされたウェブの繊維を機械的に配向させ、交絡させることにより作り出される。この機械的交絡は、鉤のある多数のフェルティング針をウェブに繰り返し出し入れすることによって達成される。上述のように、不織メッシュの約80~100w/wは、PALFで構成されており、残りは全て、不織メッシュの溶融繊維又はバインダーとして用いられる、可融性ポリマー、例えば、ポリエステルである。得られる不織布は、約100~約2000gpsm、例えば、約200~400g/m2の密度を有し、厚さ約0.5mm~約15mm、例えば、厚さ約2.5mm~約3mmである。それは、例えば、幅2.15m×長さ50mのロールに巻かれる。例えば、約100~約400g/m2の重量を有する不織メッシュ又は不織マットを、以下のプロセス工程のうちの1つ又は複数を用いて人工材料を形成させるように仕上げた不織材料は、とりわけ、それらが色を非常によく取り込み、使用される樹脂及び仕上げ剤と適合するので、有利である。さらに、それは生体分解性であり、有毒でかつ汚染を起こすなめし化学薬品を使用しないため、皮革よりも社会的責任を果たす。それは、例えば、ファッションアクセサリー、家具、衣類、ホームインテリア、パネル、袋、かばん、自動車産業、靴などを製造する際の代用材料として用いることができる。1.不織マットの組を加熱する:圧縮は、より大きい坪量又はGPSMグラム毎平方メートル及び密度、より大きい体積、より大きい強度を得る上で有用であり、また、接着特性を向上させる。マットを90°C~200°Cの温度で1~30秒間、例えば、120°Cで30秒間、1~4kg/cm2の圧力でプレスした。この温度で、可融性ポリマー、例えば、ポリエステルは、溶融し、PALF繊維と融合した。2.メッシュでラミネート加工する:コポリマー、ポリマー、及び/又は生体ポリマーのメッシュを、例えば、約90°C~約200°Cの温度、及び例えば、約1~約4kg/cm2の圧力を加えて、不織PALFの一面又は二面に塗布した。メッシュは、不織布から剥がれないように設計する。このプロセスは、材料に付与することが望まれる性質によって任意である。それが提供する特性は、最終的な材料/織物を得るために不可欠であるというわけではない。3.化学的処理最終用途に応じた特定の性質を得るために、PALF不織布に様々な化学薬品で仕上げをする。異なる化学仕上げ剤を以下で論じる。4つの方法又は処理を記載し、PALF不織布で異なる仕上げを得るために妥当性を検証する。3.1第一の方法。転写紙によるもの。仕上げ用樹脂組成物でコーティングした転写紙:これを用い、組成物を塗布する幅の広いブレードが付いたカレンダー機を用いて、樹脂を不織マットの表面に転写した。紙は、この段階では取り出さなかった。この組成物は、不織マットの中に浸透した。組成物3.1.1その後、得られたコーティングされたマットを乾燥させ、90°C~150°Cの温度及び1kg/cm2~4kg/cm2の圧力で加熱及び加圧して転写紙はそのままで、1~30秒間、例えば、120°C、1.5kg/cm2~2kg/cm2で10秒間、又は150°Cで60秒間、プレス機で硬化させた。組成物3.1.23.2第二の方法、浸漬式又は湿式プロセスによるもの。PALF不織布の染色;染料及び顔料を濃縮物として添加することができる。これらのプロセスは、生産者着色又は溶融染色と呼ばれている。3.2.1樹脂、及びフーラード機による染色樹脂をフーラード圧力による2つの水平ローラー:実験用フーラード上のマットに塗布した。この組成物は、マットの中に浸透した。製剤Aを含む組成物マットを乾燥させ、樹脂の形状に応じて、120~160°Cの温度で1~5分間、例えば、120°Cで2分間、重合させた。322樹脂、及び染色機このプロセスは、同じ染色溶液槽の中でわずか一工程で実施される。この方法は、一工程で染色するプロセスで樹脂を用いることを目的として有する。調製される溶液は、PALF不織布に色を付け、さらに、仕上げ樹脂を提供する。マットを乾燥させ、120~160°Cの温度で1~5分間重合させた。温度は、樹脂の形状、及び水を排除する必要性によって決まる。33第三の方法、表面コーティング処理この方法は、PALF不織マットに樹脂及び色を提供するカバー又はコーティングの達成に基づく。この処理の後、不織マットは、圧縮された状態を保ち、着色されている。この処理は、コーティングプロセスを用いて実施される。このコーティングは、PALF不織布を被覆するための適切な装置又は機械、例えば、スクリーンプリンティング、カレンダリングなど、及び利用される製剤の粘着性によって得ることができる。使用された製剤3.3.1:その後、マットを150~160°Cの温度で1~5分間、例えば、150°Cで1分間乾燥させた。このコーティング及び重合プロセスは、本出願のために的確な堅さが得られるまで、数回繰り返すことができる。34第四の方法、噴霧法このプロセスは、先に321及び32で記載したプロセスの続きとして必要な場合、実施される。この処理は色を提供し、表面/側面が噴霧により処理される。その目的は、不織布の両面に識別される2つの色を得ることである。2以上のコーティングを塗布することができる。この処理は、色を提供する液体製剤を塗布して行なわれる。その後、不織マットを120~160°Cの温度で1~5分間、例えば、150°Cで1分間乾燥させた。4.仕上げプロセス様々な仕上げ剤を不織マットに塗布することができる。いくつかの方法を用いて、PALF不織マットの表面特性を向上させる。最終用途に応じた特定の性質を得るために、不織布に様々な化学薬品で仕上げをする。異なる化学仕上げ剤を以下で論じる。4.1撥水剤撥水剤仕上げは、繊維表面の臨界表面張力を低下させるように働くバリアの一種である。最も効果的であるためには、繊維を全表面に対して均一に処理して、可能な限り最も低い臨界表面張力を生じさせることが重要である。撥水は、ワックス、ワックス分散剤、メラミンワックス増量剤、クロム錯体、シリコーン、及びフルオロケミカルなどの種々の化学仕上げ剤を用いて達成することができる。仕上げ剤は、最も良好な撥水性を生じさせるために硬化させる必要がある。4.2プラズマ処理また、プラズマ処理を用いて、いくつかの性質、例えば、追加の強度、表面仕上げなどを不織マットの表面に付与することができる。プラズマ処理を用いて、不織マットの表面に仕上げられるいくつかの性質を付与する。プラズマ処理は、本質的に等しい密度の正電荷及び負電荷を有する例えば、グロー放電からのイオン化ガスによる処理を含む。イオン化ガスは、極めて広い範囲の温度及び圧力にわたって存在することができる。必要に応じて、加工すべき材料PALF不織布をプラズマで数秒間又は数分間処理する。本質的に、処理条件に応じて4つの主な効果を得ることができる。洗浄効果が、主に、湿潤性及び表面の触感の変化と組み合わされる。これにより、例えば、上質印刷、塗装、染料の取込み、接着などが増加する。ラジカルの生成。フリーラジカルの存在は、架橋のような副次反応を誘発する。さらに、グラフト重合を行なう他に、酸素との反応も行なって、親水性表面を生成させることができる。プラズマ重合。それにより、所望の特性を有する固体ポリマー材料の基材への沈着が可能になる。微小な粗さの増加。これにより、例えば、羊毛のアンチピリング仕上げがもたらされる。そのような処理の利点は、修飾が基材の最上部の層に限定され、したがって、接着する基材の全体的な望ましいバルク特性に影響を及ぼさないことである。4.3皮革仕上げ剤使用される方法は連続的なものであり、通常、圧力の下で作動する1対又は数対のローラーを必要とする。カレンダーは、不織布の仕上げでよく使われる。エンボス効果は、特別な効果、例えば、皮革のような肌理又は皮革のような質感を得るために用いられる。幅の広いブレードが付いたカレンダー機を用いて、市販の皮革仕上げ剤、例えば、標準的な製剤を塗布した。その後、不織マットを、150°C~160°Cの温度で1~5分間、機械的タンブリングによって乾燥させた。幅の広いブレードが付いたカレンダー機を用いて、BASF製の市販の皮革仕上げ製剤AstacinFinishPFMTFを塗布した。その後、マットを160°Cの温度で1分間乾燥させた。4.4熱可塑性バインダー、樹脂、及びエマルジョンポリマーバインダーと樹脂は、強度を付加し、剛性を制御し、成形性又はプリータビリティpleatabilityを付加し、耐久性のある難燃剤を提供し、着色し、リンティングを低減し、かつ収縮を制御するために、不織布の仕上げに広く用いられる。それらは、熱に曝したときに軟化し、冷却したときにその元の状態に戻るため、固めることができる。エマルジョンポリマーは、ラテックスとも呼ばれる。一般的なバインダー、樹脂、及びポリマーとしては、アクリル、PVC、ポリアクリル酸、ウレタン、デンプン、酢酸ビニルなどが挙げられる。4.5.タンブリング機械仕上げこのプロセスは、仕上げ後の柔らかさや不織布への処理を提供する。このプロセスは、それまでの処理の結果としてのPALF不織布の剛性を低下させる。この仕上げは、主に、滑らかさや感触の良い風合いを提供する。これらは、様々な方法及び装置:真空タンブリング機、シリンダーもしくはカレンダータンブリング機、及び/又はハンドタンブリングを用いて実行し、所望の手触りや柔らかさを提供することができる機械的プロセスである。5.脱ガム化5.1.枯渇プロセスの説明試料をUgolini枯渇装置で処理した。処理中、繊維を、40rpmの速度、並びに供給元の情報に従って決められた温度及び時間で、溶液中で枯渇させる。繊維を容量300mlの小型容器の内側に入れる。繊維がこの溶液槽に十分に含浸するように、この容器に酵素溶液を完全に満たす。Ugolini装置を図2に記載する。5.2.酵素プロセスの説明最も優れた酵素製剤を決定するために、様々なプロセスを実現させた。温度及びpHパラメータは、供給元の技術情報に従って一定に保った。酵素製剤、酵素濃度、及びプロセス時間パラメータを変化させた。5つの酵素製剤を開発した。バイオペクチナーゼ酵素とポリガラクツロナーゼ酵素は単独で用いる。次に、繊維の脱ゴム化に対するその効果を観察するために、ポリガラクツロナーゼをヘミセルラーゼ酵素及びセルラーゼ酵素と関連させる。同じ理由で、バイオペクチナーゼM01をセルラーゼと関連させる。しかしながら、バイオペクチナーゼは、それが既にヘミセルラーゼから構成されているので、この材料とは関連させない。次の表1は、この研究で用いられた様々な材料を示し、表2は、作られた様々な酵素の組合せを示す:[表1][表2]各々の溶液槽の温度及びpH値は、各酵素の最適な温度及びpHに従って決定された。例えば、ポリガラクツロナーゼ、キシラナーゼ、及びBiosoftLの最も良好な活性は、それぞれ、pH3~55、pH4~7、及び酸性pHで存在する。したがって、製剤の最適pHを5に固定した。したがって、ポリガラクツロナーゼの温度及びpHに適用した値を、それぞれ、50°C及び5としたとき、バイオペクチナーゼM01の温度及びpHに適用した値は、それぞれ、40°C及び425であった。次の表3は、酵素溶液槽の製剤を示す。濃縮溶液の比を1:40に一定に保った。[表3]酵素溶液槽は、処理前は透明であるが、処理後は黄色味を帯びていることが観察された。これは、繊維が溶液槽に存在するそのペクチン材料から取り除かれてしまったことを意味する。従来のプロセスの場合、溶液槽の色はより濃かったそれはオレンジ色になったが、繊維はあまり取り除かれず、より粗く、黄色である。また、本発明者らは、すすいだ後の溶液槽中に、化学処理した繊維の短い4mm部分を観察している。この最後の観察結果は、繊維がこの化学プロセスで損傷を受けたことを示している。5.3.酵素プロセスの最適化本発明者らが視覚的分析で観察したように、最も良好な結果のほとんどは、最も長い時間のプロセス、すなわち、6時間で得られた。したがって、プロセス時間は、プロセスの最適化において増加させられるであろう。また、最も良好な結果は、5o.w.fの酵素で得られた。これらの製品は、決められた濃度で最適活性を有し、この活性は5を過ぎると減少し得るので、酵素濃度は増加させなかった。プロセス最適化は、プロセス時間を6時間から8時間に増加させることからなっていた。さらに、全ての酵素を5o.w.fで用いた。プロセス温度を、ほとんどの酵素活性にとっての最適温度である45°Cに調整した。次の表4は、最適化された溶液槽製剤を示す。[表4]プロセスの観察結果:溶液槽n°12と溶液槽n°14は、内側に短い破断繊維を示すことが観察された。溶液槽n°14は、溶液槽n°12よりも多くの量の破断繊維を示す。したがって、溶液槽n°12及び14の組成を分析した後、本発明者らは、セルラーゼ酵素が繊維の破断に関与していると結論付けることができる。さらに、ヘミセルラーゼの存在は、繊維の分解を増大させる。試料の提示:試料の乾燥後、その特徴付けのために、それらを手で分離した。実際、繊維は、乾燥後、粗い外観を有しているが、それらを開繊すれば、それらは前よりも柔らかくなる。商業段階では、手作業での開繊は、開繊機従来のテキスタイル装置によって行なわれるべきである。最適化された試料を図3a~eに示す。これらの図に見られるように、未処理の試料及び従来の試料は黄色味を帯びた色をしている。酵素処理は繊維の外観を改善し、それらを白色にする。ポリガラクツロナーゼ、ヘミセルラーゼ、及びセルラーゼで処理した繊維B148は、他のものよりも損傷していることが最後の図で観察される。全ての繊維従来のプロセス及び酵素プロセスは、処理後、ざらざらとした手触りを示す。実際、これらの処理は、繊維に滑らかな手触りを与える繊維表面のワックスや他の成分を除去する。開繊プロセスの後、繊維は、前よりも柔らかい。環境問題が理由で、柔軟剤は用いなかった。未処理の繊維、従来通りに処理した繊維、及び酵素処理した繊維を、それらの長さ、それらの引張強度を測定することによって、及びそれらを顕微鏡で観察することによって特徴付けた。得られた結果をこのパートで示す。5.4.繊維の長さ繊維の長さを標準的なUNE40152:1984を用いて決定した。試料を20°C±2°C及び65±5h.r.相対湿度で24時間慣らした。測定の条件を次の表5に示す:[表5]次の表6は、各試料について得られた結果を示している。[表6]観察結果:未処理の試料は、最も大きい繊維長を有している。処理後、全試料の繊維長が減少した。本発明者らは、試料B148及び従来通り処理した繊維が、長さの最も大きい減少を示すことを観察した。この結果は、ヘミセルラーゼと組み合わせた化学薬品NaOH及びセルラーゼ酵素の侵襲的作用によるものである可能性がある。同じくセルラーゼで処理された試料B128は、短い繊維長を示す。未処理の試料の次に、より大きい繊維長を有する試料は、ポリガラクツロナーゼとヘミセルラーゼで処理した繊維に対応する、試料B138である。5.5.繊維の繊度繊維の繊度及びタイター[titer]を、顕微鏡ZEISSAxioplan、カメラ、及び解析プログラムDeltaPix300を用いて決定した。試験は、試料から最も短い繊維を抽出し、それらを透過光により顕微鏡で観察し、それらの写真を25倍で撮影することからなる。次に、このプログラムは、約150の繊維の繊度及びタイターを測定する。次の表7は、繊維の得られた繊度及びタイター[titer]を示す。[表7]観察結果:表7は、結果が高い変動係数値を示すことを示している。これは、繊維の繊度の不規則性によるものである。例えば、試料B118は、未処理の試料よりも大きい直径を有する。これは、乾燥後の繊維間に生じた結合によるものである可能性がある。先にパート5.3で述べたように、繊維を結合させるペクチン材料は加水分解されてしまうが、繊維は結合したままである。この物理的結合は、開繊機によって除去することができた。従来の試料は、最も良好な結果と最小の変動係数を示す。これらの結果は、従来のプロセスが、繊維を損傷し得るものの、繊維を分離するのにより効率的であることを示している。従来の試料の次に、最も良好な結果は、バイオペクチナーゼ酵素とセルラーゼ酵素で処理された試料B128で得られた。5.6.顕微鏡検査顕微鏡検査は、顕微鏡ZEISSAxioplan及びプログラムDeltaPix300を用いて明らかにされた。各試料の縦断面を作製し、それらを×125の画像倍率で顕微鏡を通して観察した。試料は、透過光で観察した。各試料について、次の画像を撮影した:未処理の試料試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、図4に示す、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。従来の試料試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。この例では、本発明者らは、図5に示す、最も多くの量の剥離したフィブリルを観察している。試料B118試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、図6に示す、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。試料B128試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。この例では、本発明者らは、先の例よりも少ない量の剥離したフィブリルを観察している。本発明者らは、これらの繊維の繊度及び形状が図7に示す他の繊維よりも規則的であったことも観察している。試料B138試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、図8に示す、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。試料B148試料のより重要な領域の顕微鏡写真。本発明者らは、繊維から剥離したフィブリルの存在を観察している。この例では、本発明者らは、図9に示す、先の例よりも少ない量の剥離したフィブリルを観察している。観察結果:顕微鏡観察の間、本発明者らは、試料間の主な相違が、繊維から剥離したフィラメントの存在によって示される損傷であることを観察した。これらのフィブリルの形成は、摩耗又は化学作用という現象によるものであり得る。未処理の試料もフィブリルを示すが、従来の試料は、処理前よりも多くの量のフィブリルを示す。したがって、従来の処理は、繊維の分解とフィブリルの形成を増大させる。試料B138、B118、及び未処理の試料の分解は類似している。試料B128及びB148は、他の試料よりも少ない量のフィブリルを示す。実際、本発明者らは、処理後の溶液槽に大量のフィブリルを観察している。したがって、本発明者らは、セルラーゼが繊維表面のフィブリルの除去に関与していると結論付けることができる。より正確には、セルラーゼは繊維を艶出しする。さらに、セルラーゼは、一般に、綿織物の表面のフィブリルの除去に用いられる。5.7.繊維の引張強度試料の引張強度を、標準的なUNEENISO5079:1996に従ってINSTRON5544装置により測定した。試験時の温度及び湿度条件は、それぞれ、209°C及び63であった。結果を次の表8に示す:[表8]観察結果:従来の試料は、最も良好な結果を示し、次いで、未処理の試料及びB118試料であった。繊維を弱くする可能性の高い何らかの添加剤製品が適用されたので、未処理の試料が最大の引張強度を有するはずであった。しかしながら、従来の試料が、未処理の試料よりも良好な結果を得た。本発明者らは、従来の試料の大きい引張強度が、繊維に接着して、摩擦係数を増大させ、それにより、繊維により大きい強度を付加し得るフィブリルの存在によるものであると考えている本発明者らが顕微鏡検査で見たとき、フィブリルは、この試料中により多く存在する。また、従来の繊維の引張強度は、NaOHの存在によって増大した可能性がある。実際、綿のシルケット加工プロセスでは、23を上回るNaOHの添加は、繊維の引張強度を増大させることができる。表から分かるように、最も低い引張強度を得る試料は、その処理溶液槽にセルラーゼ酵素が存在するために、試料B128及びB148である。また、本発明者らは、顕微鏡検査で得られた結果と引張強度測定で得られた結果を関連付けることができる。実際、フィラメントの量が少ない試料は、より低い引張強度を示した試料、すなわち、セルラーゼ酵素で処理した試料である。従来の試料の次に、最も良好な結果は、それぞれ、バイオペクチナーゼ及びポリガラクツロナーゼヘミセルラーゼで処理した、B118及びB138試料で得られる。結論長さの測定は、化学処理とセルラーゼ酵素が繊維を損傷することを示した。試料B138ポリガラクツロナーゼヘミセルラーゼは、未処理の試料の次に、最も長い繊維を有する。三番目に良好な試料は、長さが62cmのB118である。繊度測定は、最良の結果が従来のプロセスで得られることを示した。従来の試料の繊度は、繊維の脱フィブリル化によるものである可能性がある。より正確には、繊維の直径は、フィブリルが除去された場合により小さい。従来のプロセスの次に、最良の結果は、試料B12848dTex及びB13860dTexで得られた。顕微鏡検査は、従来のプロセスが繊維を損傷させ、表面のフィブリルの数を増加させることを示した。他方で、セルラーゼ酵素は、繊維のフィブリルの除去に関与している。引張強度値は、最も良好な結果が従来のプロセスで得られたことを示している。しかしながら、最も良好な酵素プロセスは、試料B118及びB138で得られた。結果は、セルラーゼ酵素が繊維の引張強度に影響を有することも示した。