鋼板を、直火炉を用いて、当該直火炉出側において目標板温となるように加熱し、前記鋼板の表層に酸化鉄層を形成する酸化工程と、前記直火炉出側における前記鋼板の幅方向板温を測定する板温測定工程と、前記板温測定工程後に、前記鋼板を還元雰囲気で間接加熱して前記酸化鉄層を還元し、前記鋼板の表層に還元鉄層を形成する還元工程と、前記還元工程後に、前記鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬させて、前記鋼板にめっき皮膜を形成するめっき工程と、前記めっき工程後に、前記鋼板を、合金化炉を用いて、予め設定された合金化温度で加熱し、前記めっき皮膜を合金化する合金化工程と、を備え、前記直火炉出側における前記鋼板の幅方向に、実測板温が前記目標板温よりも低い低板温領域が確認された場合には、前記合金化炉をフィードフォワード制御して、合金化温度を予め設定された合金化温度よりも高温に調整する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記フィードフォワード制御に際しては、前記直火炉出側における実測板温の前記目標板温からの差と、予め設定された合金化温度で合金化した場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差との相関関係を規定した情報に基いて、前記低板温領域の合金化度を予測し、予測される合金化度が許容値を下回らない合金化温度となるように前記合金化炉を制御する、請求項1に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記低板温領域の板温と前記目標板温との差があらかじめ設定した値以上である場合には、後に通板される鋼板の前記低板温領域に対応する領域が前記直火炉出側において目標板温となるように、前記直火炉をフィードバック制御する、請求項1または2に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。ところで、直火炉においては、鋼板の幅方向に分散配置された複数本のバーナによって鋼板が加熱されて酸化鉄層が形成されるが、このとき、バーナが噴射する火炎の当たり方などによって、鋼板幅方向の一部領域だけ酸化鉄層が薄くなってしまう場合がある。そして、酸化鉄層が薄い領域は、後に形成される還元鉄層の厚さも、他の部位よりも薄くなってしまう。そうすると、還元鉄層が薄い領域については合金化が不足して合金化不良となり、幅方向に合金化度の差が生じてしまう。なお、合金化した後に表面外観を観察して合金化条件を調整したり、合金化炉出側で合金化度を測定し、それを合金化炉にフィードバックさせて合金化条件を調整する技術は従来知られているが例えば、特許文献1を参照、合金化を終えてから行われるものであるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちは多くなってしまう。本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、合金化不良の発生を効率良く抑制し得る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らが、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、鋼板の表層に形成される酸化鉄層の厚さが直火炉出側の板温に依存することに着目し、直火炉出側の幅方向板温において板温が低い領域の板温に応じて合金化を制御することで、合金化不良の発生を効率良く抑制できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の1~3を提供する。1鋼板を、直火炉を用いて、当該直火炉出側において目標板温となるように加熱し、上記鋼板の表層に酸化鉄層を形成する酸化工程と、上記直火炉出側における上記鋼板の幅方向板温を測定する板温測定工程と、上記板温測定工程後に、上記鋼板を還元雰囲気で間接加熱して上記酸化鉄層を還元し、上記鋼板の表層に還元鉄層を形成する還元工程と、上記還元工程後に、上記鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬させて、上記鋼板にめっき皮膜を形成するめっき工程と、上記めっき工程後に、上記鋼板を、合金化炉を用いて、予め設定された合金化温度で加熱し、上記めっき皮膜を合金化する合金化工程と、を備え、上記直火炉出側における前記鋼板の幅方向に、実測板温が上記目標板温よりも低い低板温領域が確認された場合には、上記合金化炉をフィードフォワード制御して、合金化温度を予め設定された合金化温度よりも高温に調整する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。2上記フィードフォワード制御に際しては、上記直火炉出側における実測板温の上記目標板温からの差と、予め設定された合金化温度で合金化した場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差との相関関係を規定した情報に基いて、上記低板温領域の合金化度を予測し、予測される合金化度が許容値を下回らない合金化温度となるように上記合金化炉を制御する、上記1に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。3上記低板温領域の板温と上記目標板温との差があらかじめ設定した値以上である場合には、後に通板される鋼板の上記低板温領域に対応する領域が上記直火炉出側において目標板温となるように、上記直火炉をフィードバック制御する、上記1または2に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。本発明によれば、合金化不良の発生を効率良く抑制し得る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することができる。図1は、本発明に用いられる合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインの一例を概略的に示す模式図である。図1に示すように、鋼板送り出し装置図示せずから送り出された鋼板1は、複数本のロール10に支持されて、直火炉2、還元炉3、冷却帯4の順に通板される。直火炉2には、鋼板1の通板方向に沿って、バーナ群31が対面配置されている。バーナ群31は、燃料供給系統図示せずから燃料ガスが、空気供給系統図示せずから燃焼用空気が供給されて、火炎を噴射し、鋼板1を直接加熱する。バーナ群31燃料供給系統および空気供給系統を含むは、直火炉制御部52によって制御されて、燃料ガス流量、燃焼用空気流量、および、それらの流量比が、独立に調整される。こうして、バーナ群31が噴射する火炎は、調整される。図2は、直火炉2を通板される鋼板1を示す模式図である。図2中、鋼板1は、奥側から手前側に向けて通板されている。図1では省略して示したが、直火炉2の通板方向における各ゾーンにおいて、バーナ群31は、鋼板1の幅方向に分散配置された複数本のバーナ31aによって構成されている。なお、図2中に示すバーナ群31は、直火炉2においても最も出側に配置されたものを示している。鋼板1は、直火炉2で直接加熱されることにより、圧延油が除去されるとともに、その表面が酸化されて、表層に酸化鉄層が形成される酸化工程。図1の説明に戻る。直火炉2の出側には、板温計21が設置されている。板温計21は、直火炉2で酸化が行われた鋼板1の幅方向板温を測定する板温測定工程。板温計21としては、例えば、非接触で温度測定を行う放射温度計を用いることができる。板温計21で測定された板温は、ライン制御部51に出力される。還元炉3および冷却帯4の複数箇所には、ガス供給配管図示せずから還元性ガスが供給される。還元性ガスは、例えば、水素濃度が数~数十volの水素と窒素との混合ガスである。還元性ガスの供給によって、還元炉3は、還元雰囲気に保持される。還元炉3には、走行する鋼板1の間に位置させて、鋼板1を間接加熱するためのラジアントチューブ8が配設されている。鋼板1は、還元炉3を走行する間に、高温のラジアントチューブ8によって所定温度にて加熱焼鈍される。これと同時に、鋼板1の表層に形成された酸化鉄層が還元され、鋼板1の表層に還元鉄層が形成される還元工程。このとき、還元炉3で鋼板1の還元が完了するように、ラジアントチューブ8の温度、ならびに、ガス供給配管図示せずから供給される還元性ガスの水素濃度および供給量などの条件が適宜設定される。還元炉3で還元鉄層が形成された鋼板1は、冷却帯4を通板されて、溶融亜鉛めっき浴6への浸漬に適した板温に調整される。冷却帯4を通板された鋼板1は、スナウト5を通過して溶融亜鉛めっき浴6に浸漬された後に引き上げられ、ガスワイピング装置7によって亜鉛付着量が調整される。このようにして、鋼板1には、めっき皮膜が形成されるめっき工程。溶融亜鉛めっき浴6から鋼板1が引き上げられる位置には、合金化炉11が配置されている。合金化炉11は、加熱帯11aと保熱帯11bとを有する。合金化炉11としては、例えば、誘導加熱炉を用いることができる。めっき皮膜が形成された鋼板1は、合金化炉11で加熱され、めっき皮膜が合金化される合金化工程。このとき、合金化炉制御部53は、合金化炉11を制御して、合金化温度を調整できる。合金化炉11で合金化が行われた鋼板1は、合金化度計12によって、めっき皮膜の合金化度Femassが測定される。合金化度計12によって測定された合金化度は、ライン制御部51に出力される。合金化度計12としては、一般的に用いられているX線回析方式の合金化度計を用いることができる。なお、合金化度計の構成および合金化度計による合金化度の測定については、周知の技術であるため、説明を省略する。合金化度計12による合金化度測定を経た鋼板1は、その後冷却され、合金化溶融亜鉛めっき鋼板となる。このようにして、図1に示すラインを用いて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。次に、直火炉2の出側における鋼板1の板温以下、直火炉2の出側板温ともいうと、合金化温度との関係について説明する。まず、還元炉3で鋼板1の表層に形成される還元鉄層が厚いほど、合金化炉11での合金化反応が促進されやすい。そして、還元鉄層の厚さは、直火炉2で形成される酸化鉄層の厚さに依存し、さらに、酸化鉄層の厚さは、直火炉2の出側板温に比例する。そのため、直火炉2の出側板温が低い場合は、酸化鉄層が薄いため、還元鉄層も薄くなり、その後の合金化反応が起こりにくくなる。図3は、直火炉2の出側板温と合金化温度との対応関係のイメージを示すグラフである。直火炉2の出側板温が相対的に低い場合には合金化反応が起こりにくくなることから、より合金化を促進することが必要となる。そのため、図3に示すように、直火炉2の出側板温横軸が低くなるに従い、所定の目標合金化度を達成する際に必要な合金化温度縦軸は、高くなる傾向にある。また、図3に示すように、直火炉2の出側板温が同じであっても、目標合金化度が相対的に高い場合には、必要とされる合金化温度はより高くなる。図3のグラフに代表される、直火炉2の出側板温と合金化温度との対応関係を示す情報は、目標合金化度ごとに、予めデータ化されて、ライン制御部51の記憶部図示せずに保持されている。ライン制御部51は、これを、適宜参照することができる。次に、図1に示すラインを用いて合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合における制御について説明する。まず、通板される鋼板1の鋼種等に応じて、直火炉2の出側板温の目標値以下目標板温というがライン制御部51に設定される。ライン制御部51の制御を受けて、直火炉制御部52は、目標板温が達成されるように板温計21で目標板温が測定されるように、直火炉2のバーナ群31燃料供給系統および空気供給系統を含むを制御する。また、ライン制御部51には、合金化度の目標値以下目標合金化度というが設定される。ライン制御部51の制御を受けて、合金化炉制御部53は、目標合金化度が達成されるようにつまり、合金化度計12で目標合金化度が測定されるように、合金化炉11を制御する。このとき、図3に基いて説明したように、直火炉2の出側板温と合金化温度とは対応関係にあるため、設定された目標板温に応じて、合金化温度が予め設定され、この設定された合金化温度で鋼板1を加熱するように、合金化炉11を制御する。ところで、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する過程において、例えば、バーナ群31が噴射する火炎の当たり方の差などによって、通板される鋼板1の幅方向の一部に、目標板温よりも板温が低い領域以下低板温領域ともいうが確認される場合がある。図3に基いて説明したように、直火炉2の出側板温が低くなるに従って、所定の合金化度を得るためには、より高い合金化温度が必要となる。しかし、合金化温度は目標板温に合わせて予め設定されているため、予め設定された合金化温度のままでは、鋼板1の低板温領域においては、加熱が足りず、合金化不良が生じてしまう。そこで、本発明においては、図4に示すように、板温計21から出力される板温に基いて、合金化炉11を制御して、合金化炉11の合金化温度を調整する。図4は、制御の流れを示すフローチャートである。ライン制御部51は、板温計21から出力される板温を検知しているステップS101。このとき、鋼板1の幅方向において、目標板温からの板温差があり、低板温領域が確認される場合があるステップS101のY。この場合、ライン制御部51は、合金化炉制御部53を制御し、制御を受けた合金化炉制御部53は、合金化炉11をフィードフォワード制御して、合金化温度の調整を行うステップS102。つまり、低板温領域は、予め設定された合金化温度では加熱が足りないため、目標板温に合わせて設定された合金化温度よりも高い合金化温度で鋼板1を加熱するように、合金化炉11をフィードフォワード制御する。これにより、本発明においては、鋼板1の幅方向に低板温領域が生じても、その領域だけ合金化が不十分となることが抑制される。こうして、合金化不良の発生が抑制された合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。さらに、ステップS102のフィードフォワード制御について、より詳細に説明する。まず、図5について説明する。図5は、直火炉2の出側板温の実測値実測板温の目標板温からの差以下、単に板温差というと、目標板温に対応させて設定された合金化温度で合金化を行った場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差以下合金化度差というとの相関関係の一例を示すグラフである。図5においては、目標板温が650°Cであり、目標合金化度を10としている。図5によれば、直火炉2の出側板温の板温計21による実測値実測板温が630°Cであった場合、つまり、板温差が20°Cであった場合、設定された合金化温度で合金化がそのまま行われると、合金化度差は約1.2となり、得られる合金化度が約8.8に下がることが分かる。図5のグラフに代表される、板温差と合金化度差との相関関係の情報は、予めデータ化されて、ライン制御部51の記憶部図示せずに保持されている。ステップS102のフィードフォワード制御に際して、ライン制御部51は、板温計21から出力された板温と、板温差と合金化度差との相関関係データ図5参照とに基いて、得られる合金化度について予測することができる。そして、合金化度が所定の許容値を下回らない合金化温度となるように、合金化炉11を制御する。このときの制御としては、ライン制御部51は、図3のグラフに示される情報を参照した制御を行うことができる。例えば、直火炉2の出側板温の板温計21による実測値実測板温が600°Cつまり、板温差が50°Cであった場合には、合金化度差は3となるため図5参照、合金化度は約7となることが予測されるが、これが、少なくとも8を下回らないようにする場合を考える。この場合、例えば、図3に示すグラフのうち、目標合金化度が8のグラフを参照し、直火炉2の出側板温が600°Cに対応した合金化温度となるように、合金化炉11を制御する。これにより、鋼板1の低板温領域においては、少なくとも合金化度8が確保されることとなる。このとき、鋼板1の幅方向において、複数の低板温領域が確認され、それらの板温が異なる場合は、最も低い板温に応じて、制御を行うようにする。例えば、目標板温が650°Cであるとき、鋼板1の幅方向において、直火炉2の出側板温が600°Cである領域と、630°Cである領域とが確認された場合には、600°Cである領域に着目し、板温差は50°Cであるとして、フィードフォワード制御を行えばよい。図4の説明に戻る。本発明によれば、合金化不良の発生を効率よく抑制することができるが、鋼板1の低板温領域の板温と目標板温との差が大きすぎると、合金化度差が大きくなりすぎて、フィードフォワード制御だけは対処しきれないこともあるため、好ましくない。そこで、ライン制御部51は、ステップS102の後、最も板温が低い低板温領域の板温と目標板温との差を確認してステップS103、その差が所定値例えば、40°C以上である場合にはステップS103のY、直火炉2の調整を行うようにフィードバック制御するステップS104。より詳細には、ステップS104では、バーナ群31燃料供給系統および空気供給系統を含むを制御する。そして、後に直火炉2を通板される鋼板1における低板温領域に対応する領域が、直火炉2の出側において目標板温となるように、その領域に火炎を噴射する位置のバーナ31aおよび/またはその付近のバーナ31aの出力を調整する。これにより、直火炉2の出側における幅方向板温については、目標板温からの板温差が解消され、合金化不良の発生をより効率良く抑制することができる。以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。板温差と合金化度差との相関関係図1に示したラインを用いて、板厚0.8mm、板幅1400mmの一般的な鋼板1を通板させ、目標合金化度を10とし、目標板温を各温度550°C、600°C、650°C、700°C、750°Cとして合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。この場合において、板温差と合金化度差との相関関係を調べた。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造中、目標板温よりも低い直火炉2の出側板温が板温計21で測定された場合、合金化度計12で測定された合金化度を採取し、板温差に対する、目標合金化度からの合金化度差をプロットした。例えば、直火炉2の出側板温が620°Cのときに合金化度8が測定されたので、板温差30°Cに対して合金化度差2をプロットした。このようにして、適宜プロットを行い、各プロットに基いて近似直線を求めたところ、板温差と合金化度差との間に相関関係が見られた。図6は、板温差と合金化度差との相関関係を示すグラフであり、aは目標板温が550°Cのグラフ、bは目標板温が600°Cのグラフ、cは目標板温が650°Cのグラフ、dは目標板温が700°Cのグラフ、eは、目標板温が750°Cのグラフを示す。図6cのグラフは、図5で示したグラフに相当する。図6に示すグラフを見ると、目標板温が高くなる従って、同じ板温差であっても、合金化度差がより大きくなる傾向にあることが分かる。例えば、板温差30°Cについて見ると、目標板温が550°Cである場合は、図6aに示すように合金化度差が約1.4であるのに対して、DFF出側板温が750°Cである場合は、図6eに示すように合金化度差は約2.3まで上昇することが分かった。比較例1図1に示したラインを用いて、板厚0.8mm、板幅1400mmの一般的な鋼板1を通板させ、目標板温が650°C、目標合金化度が10となるように、直火炉2および合金化炉11を制御して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。比較例1では、合金化度計12で測定される合金化度に基いて、合金化不良が確認された場合8を下回る合金化度が確認された場合には、合金化炉11を制御して合金化温度を調整した。しかしながら、比較例1では、直火炉2の出側において鋼板1に低板温領域が確認される場合があっても、図4のフローチャートで示した制御を行わなかった。比較例1では、合金化度計12の測定結果を待ってからの調整であるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちが多く、合金化不良の発生率は年間平均で0.10であった。実施例1実施例1では、まず、ライン制御部51に、図6に基いて説明した、板温差と合金化度差との相関関係の情報を、保持させた。また、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造過程で、直火炉2の出側において鋼板1に低板温領域が確認される場合があったが、実施例1では、図4のフローチャートで示した制御を行った。それ以外は、実施例1と同様にして、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。実施例1では、合金化度計12の測定結果を待つことなく、事前に合金化炉11がフィードフォワード制御されて、合金化温度が調整されるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちが低減し、合金化不良の発生率は年間平均で0.05まで改善された。