少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器であって、前記底面部を白黒撮像した際に、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、50以上であるシュリンクラベル付き容器。前記容器底面部の表面に、粗面加工が施された請求項1記載のシュリンクラベル付き容器。前記容器底面部には凹部が設けられ、該凹部と前記容器底面部の非凹部との境界部にR加工が施された請求項1または2に記載のシュリンクラベル付き容器。少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて装着されたシュリンクラベルの装着状態を検査する方法であって、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、白黒撮像した際に50以上である前記容器底面部を白黒撮影する撮影工程と、該撮影工程において撮影された白黒画像から、前記底面部のシュリンクラベルのエッジ部分を抽出するエッジ部抽出工程と、該エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および/または位置に基づいて、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する良否判断工程と、を少なくとも行うシュリンクラベル装着状態検査方法。前記撮影工程では、同軸落射照明を用いて撮影を行う請求項4記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。前記撮影工程を少なくとも経た後に、前記撮影工程において撮影された白黒画像から、前記容器底面部を抽出する容器底面部抽出工程を更に行う請求項4または5に記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。前記良否判断工程では、前記エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および/または位置と、前記容器底面部抽出工程において抽出された前記容器底面部の形状および/または位置とを比較することにより、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する請求項6記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。前記撮影工程において、前記容器の外部に照明を当てる容器外部照明工程を更に行う請求項4から7のいずれか一項に記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。前述のように、シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたシュリンクラベル付き容器の場合、従来においては、シュリンクラベルに検査用マークを形成して、この検査用マークと容器底面部の形状とを比較することにより、シュリンクラベルの装着状態を検査していた。しかしながら、この方法では、容器の外観上の美観を損ねるという問題があった。そこで、本発明では、シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたシュリンクラベル付き容器において、シュリンクラベルに検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能な技術を提供することを主目的とする。上記技術的課題を解決するために、本願発明者は検査用マークを検出するという方法から発想を大きく転換し、一般的に透明であり容器との境目の検出が不可能であったシュリンクラベルの端部エッジ部を検出することに着目し、シュリンクラベル付き容器の、特に底面部の形態について鋭意研究を行った結果、撮像画像の明度が重要であることを突き止め、本発明を完成させるに至った。即ち、本発明では、まず、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器であって、前記底面部を白黒撮像した際に、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、50以上であるシュリンクラベル付き容器を提供する。従来、容器底面部においてシュリンクラベルの装着状態を検査する際は、シュリンクラベルのエッジ部分ではなくリング状検査マークを検出することにより検査が行われていたが、本発明に係る容器では、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を白黒撮像した際に50以上にすることにより、シュリンクラベルのエッジ部分を検出してシュリンクラベルの装着状態を検査することを可能とした。本発明において、明度差を50以上にするための方法は特に限定されず、自由な方法を用いることができるが、例えば、前記容器底面部の表面に、粗面加工を施すことにより、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を、白黒撮像した際に50以上にすることができる。本発明に係るシュリンクラベル付き容器には、前記容器底面部に凹部を設けることができる。その場合、該凹部と前記容器底面部の非凹部との境界部にR加工を施すことが好ましい。本発明では次に、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて装着されたシュリンクラベルの装着状態を検査する方法であって、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、白黒撮像した際に50以上である前記容器底面部を白黒撮影する撮影工程と、該撮影工程において撮影された白黒画像から、前記底面部のシュリンクラベルのエッジ部分を抽出するエッジ部抽出工程と、該エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および/または位置に基づいて、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する良否判断工程と、を少なくとも行うシュリンクラベル装着状態検査方法を提供する。本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法における前記撮影工程では、その撮影方法は特に限定されず、自由な撮影方法を用いることができるが、本発明においては特に、同軸落射照明を用いて撮影を行うことが好ましい。本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法では、前記撮影工程を少なくとも経た後に、前記撮影工程において撮影された白黒画像から、前記容器底面部を抽出する容器底面部抽出工程を更に行うことも可能である。その場合、前記良否判断工程では、前記エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および/または位置と、前記容器底面部抽出工程において抽出された前記容器底面部の形状および/または位置とを比較することにより、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断することができる。本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法では、前記撮影工程において、前記容器の外部に照明を当てる容器外部照明工程を更に行うことも可能である。ここで、本発明で用いる技術用語について、定義付けを行う。本発明において明度とは、白黒撮影した8bit、256諧調の撮像画像について、黒を0、白を255としたときの明るさの度合いをいう。特に本発明においては、容器底面部から110mmの位置から8.2Wの出力の照明を当て、焦点距離focus12mmのレンズおよび下記表1のCCDカメラを用いて容器底面部から230mmの位置から撮像した撮像画像の明るさをいう。本発明によれば、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器において、シュリンクラベルに検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能となる。以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照としながら説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。<シュリンクラベル付き容器10>図1は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の第1実施形態を模式的に示す模式図である。図1Iはシュリンクラベル2の装着前に容器1とシュリンクラベル2をそれぞれ容器1の側面部11から視た側面模式図であり、図1IIは容器1にシュリンクラベル2を被せただけのシュリンク前の状態を容器1の側面部11から視た側面模式図であり、図1IIIAはシュリンクラベル付き容器10を容器1の側面部11から視た側面模式図であり、図1IIIBはシュリンクラベル付き容器10を容器1の底面部12から視た底面模式図である。本発明に係るシュリンクラベル付き容器10は、大別して、容器1と、シュリンクラベル2と、を少なくとも備える。本発明に用いる容器1は、少なくとも側面部11と底面部12とを有する。また、本発明に用いるシュリンクラベル2は、容器1の側面部11から前記底面部12の少なくとも一部にかけて装着される。そして、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10は、その底面部を白黒撮像した際に、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されていない部分121と、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21との明度差が50以上であることを特徴とする。前述した通り、シュリンクラベル2は、フィルムの印刷が施されていない透明部分Tをセンサーが感知し、この部分をカットすることで、一つの印刷毎にカットされるため、シュリンクラベル2の端部エッジ部21は、一般的に透明である。そのため、従来技術では、容器1の底面部12において、シュリンクラベルの端部エッジ部21を検出することは困難であった図13参照。そこで、従来においては、シュリンクラベルに、底面部の周縁に沿ったリング状の検査用マークMを形成し、この検査用マークMを検出することにより、シュリンクラベルの装着状態を検査する方法が行われていた図14参照。このような背景の下、本願発明者は、検査用マークMを検出するという方法から発想を大きく転換し、シュリンクラベル2のエッジ部21を検出することに着目し、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されていない部分121と、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21との明度差が50以上あれば、エッジ部21を検出することができることを突き止めた。図2は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の第2実施形態を、底面部12方向から白黒撮像した図面代用写真である。即ち、図2に示す本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の第2実施形態は、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されていない部分121と、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21との明度差が50以上の容器である。この明度差が50未満である図13に示す従来の容器と比較すると明確なように、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10は、底面部12を白黒撮像した際、従来検出が不可能であったシュリンクラベル2のエッジ部21を検出することが可能である。そのため、シュリンクラベル2に検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベル2の装着状態を検査することが可能となる。なお、本発明において明度とは、白黒撮影した8bit、256諧調の撮像画像について、黒を0、白を255としたときの明るさの度合いをいう。特に本発明においては、例えば図3に示すように、容器底面部12から110mmの位置から8.2Wの出力の照明Iを当て、焦点距離focus12mmのレンズLおよび前記表1のCCDカメラを用いて容器底面部から230mmの位置から撮像した撮像画像の明るさをいう。本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の底面部12を白黒撮像した際、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されていない部分121と、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21との明度差を50以上にする具体的な方法は特に限定されず、自由な方法を用いることができる。一例としては、例えば、容器底面部12の表面に、粗面加工を施す方法を挙げることができる。容器底面部12の表面に粗面加工を施すことで、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されていない部分121は、粗面加工により光が乱反射され、白黒撮像した際、より暗い撮像画像になる。一方、シュリンクラベル2の表面は平滑であるため、容器底面部11のシュリンクラベルが装着されたエッジ部分21は、光の乱反射が起きることがないので、白黒撮像した際、より明るい撮像画像になる。容器底面部12の表面に粗面加工を施す方法も特に限定されず、本発明の効果を損なわなければ、あらゆる方法を自由に選択することが可能である。例えば、金型を用いて成形する方法、化学的に腐食加工する方法、成形した後に物理的に加工する方法などが挙げられる。なお、容器1側に加工を施す方法に限らず、前記明度差を50以上にすることができれば、シュリンクフィルム2側に加工を施すことも可能である。例えば、シュリンクフィルム2の表面を粗面加工する方法、エッジ部分21に色彩を付ける方法などを挙げることができる。以下、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10を構成する容器1およびシュリンクラベル2について、その他の構成を詳細に説明する。1容器1本発明に係る本発明に係るシュリンクラベル付き容器10に用いる容器1は、少なくとも、側面部11と底面部12とを備える。容器1は、収容する内容物の種類などに応じて、その材質、強度等を適宜設計することが可能である。材質の一例としては、樹脂材料等を用いることができる。例えば、容器1の材質を樹脂材料とすることにより、耐熱性、耐候性等の様々な機能を付与することができる。本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の容器1に用いることができる樹脂材料は、本発明の効果を損なわなければ特に限定されず、目的、用途などに応じて適宜選択することができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、ポリスチレンなどの樹脂材料を用いることができる。また、容器1は、単一の樹脂材料からなるものでもよく、複数の樹脂材料からなるものでもよい。容器1の形態も、少なくとも、側面部11と底面部12を備えていれば特に限定されず、目的に合わせて自由に設計することができる。例えば、図1に示す第1実施形態のように、容器上部から底面部12に向かって側面部11をテーパー状に形成することに限らず、図示しないが、容器上部と底面部12を同一の径に形成することも可能である。また、容器1の断面形状も特に限定されず、用途や目的に合わせて自由に設計することができる。例えば、図1に示す第1実施形態のように、断面形状を円形とすることに限らず、図示しないが、楕円、四角形、三角形、五角形以上の多角形、星型、ひょうたん型など、自由に設計することができる。図4は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10に用いる容器1の一例を、側面から視た断面模式図である。本発明に用いる容器1の底面部12には、凹部122を設けることができる。底面部12に、凹部122を設けることにより、容器1の強度が向上し、形状保持効果が向上する。例えば、容器1に高温の内容物を入れた場合などに、容器1の底面部12が容器外側底部外側に変形するひっくり返ることを防止することができる。また、例えば、金型を用いて容器1を成形する場合に、金型から容器1を抜く際、容器1の底面部12が容器外側底部外側に変形するひっくり返ることを防止することができる。容器1の安定性を保つためにも、底面部12が容器外側底部外側に変形することを防止することは非常に重要である。図5は、図4の破線円で示す部分を拡大した断面模式図である。本発明に用いる容器1の底面部12に凹部122を設ける場合、図4Iに示すように、容器底面部12の凹部122と非凹部123との境界部124は、角をつけた状態で形成することも可能である。しかしながら、境界部124が角張っていると、境界部124において光の反射角が急激に変化するため、容器底面部12を白黒撮像した際、凹部122と非凹部123との間で明暗がはっきりと分かれてしまう。この時、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21と、境界部124とが、混同してしまう可能性があり、シュリンクラベル2の装着状態を検査する際に悪影響を及ぼす可能性がある。そこで、本発明では、図4IIに示すように、容器底面部12の凹部122と非凹部123との境界部124に、R加工を施すことが好ましい。R加工を施すことで、容器底面部12を白黒撮像した際、容器底面部11のシュリンクラベルのエッジ部分21と、境界部124とが、混同することを防止することができ、シュリンクラベル2の装着状態を検査する際の精度を向上させることが可能である。2シュリンクラベル2本発明に係るシュリンクラベル付き容器10に装着されるシュリンクラベル2は、容器1の側面部11から前記底面部12の少なくとも一部にかけて装着される。容器1に装着したシュリンクラベル2の断面形状は特に限定されず、用いる容器の形態に合わせて自由に設計することができる。例えば、図1に示す第1実施形態のように、断面形状を円形とすることに限らず、図示しないが、楕円、四角形、三角形、五角形以上の多角形、星型、ひょうたん型など、自由に設計することができる。また、本発明に用いるシュリンクラベル2は、用いる容器1の材質、形態、または装着する目的などに応じて、材質、強度等を適宜設計することが可能である。材質の一例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、ポリスチレンなどの樹脂材料を用いることができる。また、シュリンクラベル2は、単一の樹脂材料からなるものでもよく、複数の樹脂材料からなるものでもよい。本発明に用いるシュリンクラベル2には、印刷や打ち抜き等の各種加工を施すことができる。本発明に用いるシュリンクラベル2への印刷方法は、凸版印刷、平版印刷、凹版印刷、スクリーン印刷等の従来公知の方法を用いることができる。また、本発明に用いるシュリンクラベル2外表面に凹凸等の模様を付することもできる。<シュリンクラベル装着状態検査方法>図6は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法のフロー図である。本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法は、少なくとも、1撮影工程、2エッジ部抽出工程、3良否判断工程、を行う方法である。また、必要に応じて、4容器底面部抽出工程、5容器外部照明工程、を行うことも可能である。以下、それぞれの工程について、詳細に説明する。1撮影工程撮影工程1は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器10の底面部12を白黒撮影する工程である。本発明における撮影工程1で用いるカメラは特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能なカメラを自由に選択して用いることができる。また、本発明における撮影工程1で用いるレンズも特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能なレンズを自由に選択して用いることができるが、焦点距離focus12~16mmのレンズを用いることが好ましい。検査の精度をより向上させるためである。更に、本発明における撮影工程1で照明を用いる場合、用いる照明も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明を自由に選択して用いることができるが、出力5~20Wの照明を用いることが好ましい。検査の精度をより向上させるためである。また、照明方法も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明方法を自由に選択して用いることができる。例えば、図7に示すように、リング形状の照明Iを用いて、カメラCと同一方向から照明する方法を採用することができる。その他、図8に示すように、本発明においては、同軸落射照明を用いることが好ましい。同軸落射照明を用いることにより、側面から照射された均一な光を、ハーフミラーHで真下に配置したシュリンクラベル付き容器10に照射し、シュリンクラベル付き容器10からの正反射光のみがハーフミラーHを透過し、拡散光は逃がされるため、明暗のコントラストをはっきりと撮像することが可能である。その結果、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させることができる。2エッジ部抽出工程エッジ部抽出工程2は、前記撮影工程1において撮影された白黒画像から、底面部12のシュリンクラベル2のエッジ部分21を抽出する工程である。本発明に係るシュリンクラベル付き容器10は、容器底面部12のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部12のシュリンクラベルのエッジ部分21との明度差が、白黒撮像した際に50以上であるため、通常、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な検査装置において、底面部12のシュリンクラベル2のエッジ部分21を、確実に抽出することができる。エッジ部分21の具体的な抽出方法は、特に限定されず、後述する良否判断工程3における判断方法などに応じて、自由に設定することができる。例えば、エッジ部分21すべてを抽出する方法、予めエッジ部分21の抽出したい部分を設定しておき、エッジ部分21の所定の箇所のみを抽出する方法など、適宜設定することができる。エッジ部21の具体的な抽出方法の一例としては、例えば、エッジ部21が円形の場合、所定の角度例えば、18°毎に外形を特定18°の場合は20箇所する方法、360°すべての外形を特定360箇所する方法、などが挙げられる。3良否判断工程良否判断工程3は、前記エッジ部抽出工程2において抽出されたエッジ部21の形状および/または位置に基づいて、シュリンクラベル2の装着状態の良否を判断する工程である。良否判断工程3における具体的な判断方法は特に限定されず、通常、シュリンクラベル装着状態検査方法で行われる判断方法を1種または2種以上選択して、自由に組み合わせて行うことができる。例えば、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の形状と、予め、容器の大きさや形状に応じて設定された形状との大きさや形の誤差が所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部21の形状に基づいた良否判断方法が挙げられる。また、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の画像から、画像におけるエッジ部21の位置を求め、その位置が、所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部21の位置に基づいた良否判断も行うことが可能である。エッジ部21の位置に基づいた良否判断の具体的な手法としては、例えば、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の形状から、エッジ部21の中心点を求め、この中心点の位置が、所定の範囲内であるか否かを判断する方法が挙げられる。4容器底面部抽出工程容器底面部抽出工程4は、前記撮影工程1を少なくとも経た後に、前記撮影工程1において撮影された白黒画像から、容器底面部12を抽出する工程である。この工程は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法においては必須の工程ではないが、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させるためには、行うことが好ましい。容器底面部12の具体的な抽出方法は、特に限定されず、前述した良否判断工程3における判断方法などに応じて、自由に設定することができる。例えば、容器底面部12すべてを抽出する方法、予め容器底面部12の抽出したい部分を設定しておき、容器底面部12の所定の箇所のみを抽出する方法など、適宜設定することができる。容器底面部12の具体的な抽出方法の一例としては、例えば、容器底面部12が円形の場合、所定の角度例えば、18°毎に外形を特定18°の場合は20箇所する方法、360°すべての外形を特定360箇所する方法、などが挙げられる。容器底面部抽出工程4を行う場合、前記良否判断工程3では、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の形状および/または位置と、容器底面部抽出工程4において抽出した容器底面部12の形状および/または位置とを比較することにより、シュリンクラベル2の装着状態の良否を判断することが可能である。具体的な方法としては、例えば、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の形状や大きさと、容器底面部抽出工程4において抽出した容器底面部12の形状や大きさとを比較し、形状や大きさの誤差が所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部21と容器底面部12との形状を比較した良否判断方法が挙げられる。より具体的には、例えば、底面部12の形状に比べてエッジ部21の形状にゆがみなどが生じていないか、底面部12の大きさに比べてエッジ部21の大きさが大きすぎたり小さすぎたりしないか、などを判断することで、シュリンクラベル2の装着状態の良否を判断することができる。また、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の画像と、容器底面部抽出工程4において抽出した容器底面部12の画像から、それぞれの位置を求め、各位置のズレが所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部21と容器底面部12との位置を比較した良否判断も行うことが可能である。より具体的には、例えば、前記エッジ部抽出工程2において抽出したエッジ部21の形状および容器底面部抽出工程4において抽出した容器底面部12形状から、エッジ部21および容器底面部12の中心点をそれぞれ求め、各中心点のズレが、所定の範囲内であるか否かを判断することで、シュリンクラベル2の装着状態の良否を判断することができる。5容器外部照明工程容器外部照明工程5は、前記撮影工程1において、容器10の外部に照明を当てる工程である。この工程は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法においては必須の工程ではないが、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させるためには、行うことが好ましい。例えば、容器底面部12のシュリンクフィルムの印刷色と、容器を搬送するコンベアの色とが同一の明るさである場合、前記撮影工程1において撮影された白黒画像では、容器底面部12とコンベアとの明度差が十分に得られず、前記容器底面部抽出工程4において、容器底面部12を抽出するのが困難になる場合がある。そこで、前記撮影工程1においてコンベア、即ち、容器外部のみに照明を当てることで、容器底面部12とコンベア、即ち、容器外部との明度差を十分に確保することが可能となる。その結果、前記容器底面部抽出工程4において、容器底面部12を確実に抽出することができ、ひては、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させることができる。本発明における容器外部照明工程5で用いる照明は特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明を自由に選択して用いることができるが、出力10~30Wの照明を用いることが好ましい。また、前記撮影工程1で照明を用いる場合、容器外部照明工程5で用いる照明は、前記撮影工程1で容器底部12に当てる照明よりも高い出力の照明を用いることが好ましい。容器底面部12と容器外部との明度差を十分に確保するためである。また、照明方法も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明方法を自由に選択して用いることができる。ただし、容器外部に加えて容器底面部12にも照明が当たってしまうと、容器底面部12と容器外部との明度差を十分に確保できないため、容器外部照明工程5では、容器底面部12には照明を当てないように工夫することが重要である。例えば、リング状の照明と遮光板とを用いることで、容器底面部12に照明が当たらないように照明範囲を調整することが可能である。以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。本実施例では、シュリンクラベル付き容器の底面部を白黒撮像した際、一般的なシュリンクラベル装着状態検査によってシュリンクラベルのエッジ部分が検出可能な容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を検討した。ポリスチレン樹脂製のカップ状の容器容器高さ100mm、底面部外径60mmを用意し、後述するシュリンクラベルを装着し、底面部を白黒撮像した際、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、10、20、30、40、50、60、70になるように、底面部表面に粗面加工を施した。該容器に、ポリスチレン樹脂製のシュリンクラベルを該容器の側面部から底面部にかけて装着して、7種類のシュリンクラベル付き容器を作製した。図9は、サンプル2および5に係るシュリンクラベル付き容器の底面部方向から白黒撮像した図面代用写真および明度差を示す図面代用グラフである。また、図10は、図9の図面代用写真および図面代用グラフをそれぞれ拡大した図面代用写真および図面代用グラフである。各シュリンクラベル付き容器をそれぞれ100個ずつ用意し、容器底面部から110mmの位置から8.2Wの出力の照明を当て、焦点距離focus12mmのレンズおよび前記表1のCCDカメラを用いて容器底面部から230mmの位置から白黒撮像した撮像画像について、容器外観検査装置製品名画像処理検査装置DT-7200株式会社アイピーシステム製を用いて、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部の検出を行った。検出時にエラーが発生した数に応じて、下記表2に示す基準に基づき、判定の可否について評価を行った。結果を表3に示す。表3に示すように、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が50以上であるサンプル5~7については、エラー回数が8回以下と少なく、一般的な容器外観検査装置において、シュリンクフィルムのエッジ部が十分に検出可能であることが分かった。即ち、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を、白黒撮像した際に50以上にすることにより、シュリンクラベルのエッジ部分を検出して、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能であることが証明できた。