加熱により軟化させたワックスの表面に、端面または側面、または端面および側面に凹凸模様がある棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成する工程を含むことを特徴とする装身具用ワックス型の製造方法。ルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とした請求項1記載の装身具用ワックス型の製造方法。スタンプ部材は金属の切削用のものである請求項2記載の装身具用ワックス型の製造方法。スタンプ部材の端面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項1から3記載の装身具用ワックス型の製造方法。スタンプ部材の側面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項1から4記載の装身具用ワックス型の製造方法。スタンプ部材を回転させながらその側面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項1から6のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含む請求項1から6のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含む請求項1から7のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。前記のの製造方法においては彫刻刀やヤスリ、それに針などを使ってワックスを削ったり、彫ったりしてワックス型を作る。しかしながら、同一の模様を連続して施そうとしたり、ある模様の上に更に異なる模様を立体的に重ねて施そうとしたり、あるいは装身具中の線部分を構成する箇所に模様を施そうとする場合、その作業は困難を極め、企図したデザインのものを製作できない問題があった。この発明は前記の問題を解消することを目的としたものであり、装身具用ワックス型の製造過程において、加熱により軟化させたワックスの表面に、端面または側面、または端面および側面に凹凸模様がある棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成する工程を含むことを特徴とする。また、請求項2記載の発明はルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とすることを特徴とする。また、請求項3の発明は前記のルーター用の回転切削刃状のビットを金属の切削用のものとしたことを特徴とする。また、請求項4の発明はスタンプ部材の端面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。また、請求項5の発明はスタンプ部材の側面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。また、請求項6の発明はスタンプ部材を回転させながらその側面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。また、請求項7の発明は加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含むことを特徴とする。また、請求項8の発明は加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含むことを特徴とする。以上の構成よりなるこの発明の製造方法によれば、軟化させたワックスの表面に、棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写するので、スタンプ部材の凹凸面があらかじめ連続模様となっていれば、一挙動で連続模様を施すことができ、効率よく作業をすることが可能となる。また、この場合、スタンプ部材の押し当てに際しそれを回転したりずらしたりすることにより、手作業では達し得ない予期しない複雑な模様を施すことが可能となる。また、従来技術では元の模様を切り落としてしまうおそれがあり困難であった、ある模様の上に更に異なる模様を立体的に重ねて施す作業も、加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写したり、加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより容易に実施できるようになる。また、従来技術では切り落としてしまうおそれがあり困難であった、装身具中の線部分を構成する箇所に模様を施そうとする作業も、線部分に加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこにスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより容易に実施できるようになる。さらに、請求項2記載の発明のようにルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とすれば、あらかじめ連続模様状の凹凸が施された既存のビットを利用して、多種多様なスタンプ部材を得ることができる。また、この場合、ビットとして金属の切削用のものを使用すれば、その鋭利なエッジを生かした従来の製造方法では困難であったシャープな模様を施すことが可能となる。以下、この発明の具体的実施例を添付図面に基づいて説明する。図1はこの発明の製造方法に使用するスタンプ部材Sの具体例を示す図であり、ここにおいてはルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材としている。このビットは既成のものであり、切削目的により端面または側面、または端面および側面に凹凸模様が付されているが、これらの凹凸を必要に応じて選択してワックスに押し当てる。また、ビットとして金属の切削用のものを使用した場合は、その鋭利なエッジを生かしたシャープな模様を施すことが可能となる。図2はその他のスタンプ部材Sの具体例を示す図であり、その中には例えばミルタガネや革用のスタンプを流用したものも含まれる。図3~図17はこの発明の製造方法の工程の作業例の一部を示す図であり、ここでは図18に示す指輪用のワックス型Wを製造することを想定している。以下、これらの図に沿って工程における作業例を説明する。作業例1-図3-製造工程の初期の段階を示す図である。図中符号1はワックス型のバックボーンとなる基体箇所1であり、輪状に形成したワックスからなる。この基体箇所1の表面に棒状のワックス2の先端をワックスペンPをもって溶融させて盛りつける。作業例2-図4、図5-前記の溶融させて盛りつけたワックスが冷えて固まらないうちに、スタンプ部材Sの端面を押し当て、端面の模様を盛りつけ箇所1Aに転写して、模様Mを形成する。作業例3-図6、図7-前記の模様Mにさらにワックスを溶融させて盛りつけ図示せず、さらに異なるスタンプ部材Sの端面を押し当て、端面および側面の模様を前記の模様M上に転写して、模様M1を形成する。作業例4-図8-前記の模様M1にさらにワックスを溶融させて盛りつけ図示せず、さらに異なるスタンプ部材の端面を押し当て図示せず、端面および側面の模様を前記の模様M1上に転写して、模様M2を形成する。作業例5-図9-前記の模様M2箇所のワックスが冷えて固まらないうちに、さらに異なるスタンプ部材の端面を押し当て、端面および側面の模様を前記の模様M2上に転写して、模様M3を形成する図示せず。作業例6-図10、図11-前記の模様Mの周囲にさらに線型のワックスを溶融させてスポット状に盛りつけ、硬化させって複数の粒状の突起M4を形成する。作業例7-図12、図13-基体箇所1の周側にさらにワックスを溶融させて盛りつけ図示せず、異なるスタンプ部材Sの端面を押し当て、端面および側面の模様を周側に転写して、模様M5を形成する作業例8-図14、図15-基体箇所1の周側に形成された模様の側方にワックスを溶融させて盛りつけ図示せず、異なるスタンプ部材Sの側面を回転させたり、ずらしながら押し当て、側面の模様を側面に転写して、模様M6を形成する。作業例9-図16、図17-完成した模様MMを囲むようにワックスを線状に配し、この線状のワックスL2に前記した手法により図示せず模様M7を順次形成する。