柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するボラード基礎工法であって、金属製で筒状の埋設管を、該埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるように配設し、前記埋設管の上端部の内周面に沿った環状のカラーを、該カラーの上端が前記コンクリート床面以上に達するように配設し、前記埋設管とカラーとの周囲にコンクリートを打設し、その後前記カラーを取り外す、ことを特徴とするボラード基礎工法。前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管を配設する、ことを特徴とする請求項1に記載のボラード基礎工法。前記カラーを弾性変形自在な帯材で構成する、ことを特徴とする請求項1または2のいずれか1項に記載のボラード基礎工法。柱状のボラードを配設するための縦穴がコンクリート床中に形成されたボラード基礎構造であって、金属製で筒状の埋設管の周囲と上端を覆うようにコンクリートが打設され、前記埋設管の内周面に沿ってコンクリート床面まで開口した開口部が形成されている、ことを特徴とするボラード基礎構造。前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管が埋設されている、ことを特徴とする請求項4に記載のボラード基礎構造。しかしながら、上記の特許文献1ないし3に記載された技術は、いずれも支柱の基部の腐食を防止するものであって、図8の構造と同様に埋設管の上端側の腐食を防止することができない。また、埋設管を腐食しにくいステンレス鋼などの材料で構成すると、コストが増加するという問題がある。そこで、この発明は、前記の課題を解決し、安価でかつ埋設管の上端側の腐食を防止することが可能な、ボラード基礎工法およびボラード基礎構造を提供することを目的としている。前記の課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するボラード基礎工法であって、金属製で筒状の埋設管を、該埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるように配設し、前記埋設管の上端部の内周面に沿った環状のカラーを、該カラーの上端が前記コンクリート床面以上に達するように配設し、前記埋設管とカラーとの周囲にコンクリートを打設し、その後前記カラーを取り外す、ことを特徴とするボラード基礎工法である。この発明によれば、埋設管とカラーとの周囲にコンクリートが打設され、その後カラーが取り外されると、埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管を配設する、ことを特徴とする。請求項3に記載の発明は、請求項請求項1または2のいずれか1項に記載の発明において、前記カラーを弾性変形自在な帯材で構成する、ことを特徴とする。請求項4に記載の発明は、柱状のボラードを配設するための縦穴がコンクリート床中に形成されたボラード基礎構造であって、金属製で筒状の埋設管の周囲と上端を覆うようにコンクリートが打設され、前記埋設管の内周面に沿ってコンクリート床面まで開口した開口部が形成されている、ことを特徴とするボラード基礎構造である。請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の発明において、前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管が埋設されている、ことを特徴とする、ことを特徴とする。請求項1および請求項4に記載の発明によれば、埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるため、埋設管の上端が地表に露出することを防止できる。このため、埋設管の上端は、コンクリート床によって保護されることになり、埋設管の上端側の腐食を防止することができる。請求項2および請求項5に記載の発明によれば、埋設管の上端は、コンクリート床中に埋設される鉄筋のコンクリート床面からの最低埋設深さ以深に位置しているため、埋設管は最低埋設深さ以上の厚さのコンクリートで覆われることとなり、発錆を防止することができる。ここで、最低埋設深さとは、鉄筋の腐食を防止するための、コンクリートのかぶり厚の最低値のことである。請求項3に記載の発明によれば、カラーは弾性変形自在な帯材であるので、施工時に埋設管の内径に容易に合わせることができるため、施工が容易である。また、1つのカラーを弾性変形させることにより、異なる内径の埋設管に配設できるので、繰り返し使用することができる。さらに、カラーの撤去時も、一旦カラーを収縮させることが可能であるので、撤去も容易である。つぎに、この発明の実施の形態について図面を用いて詳しく説明する。図1ないし図7は、この発明の実施の形態を示している。図6は、本発明のボラード基礎工法を適用し、例えば建物図示略外周に沿ってコンクリート床Yを形成し、コンクリート床Yに車両の進入防止を目的とするボラード100を設置した状態を示している。図6に示すように、コンクリート床Yには、柱状のボラード100を配設するための縦穴開口部Aが複数形成される。このようなボラード基礎は、建物外周に沿った地面Gの溝状の掘削部に配設された型枠200内に、箱抜き管1を複数配設し、型枠200内に生コンクリートCを打設した後に、型枠200などを撤去して形成されるものである。型枠200は、建物外周に沿った地面Gの溝状の掘削部に配設されて、生コンクリートC打設時の型枠となるものであり、生コンクリートCの固化後に取り外されるものである。型枠200は、長さが数mから数十m、幅が数m、深さが数十cmから数mの溝状に形成されるものである。具体的には、図7に示すように、合板などの板状部材で構成された側面201および202と前面図示略と背面図示略とが、コンクリート基礎Kを底面として組み立てられ、溝部S1を形成するようになっている。さらに、両側面201、202の上端部には梁203が固定されており、この梁203は、両側面201、202の上端部側に固定され、梁203の下側には、カラー支持柱206、207が配設されている。両側面201、202の外周は、両側面201、202の外方方向への広がりを防止するために、両側面201、202の外周に沿って配設されている支柱204、205によって支持されている。この支柱204、205は、杭状の柱状部材で構成されており、空間部S2、S3の底面に打ち込まれて固定されている。さらに、支持柱204、205は、一端部が法面GNに固定された支持パイプ300によって強固に支持されている。つまり、型枠200によって形成される溝部S1に、生コンクリートCが打設された場合であっても、型枠200が未固化状態の生コンクリートCに押圧されて外方に押し広げられることを防止するようになっている。このような型枠200によって構成される溝部S1には、鉄筋Rが配設されている。コンクリート基礎Kは、型枠200の底部となるようにプレキャストコンクリートで構成されている。鉄筋Rは、固化した生コンクリートCの補強用に配設されるものであり、水平に略格子状に配設される水平材R1、R2と、水平材R1、R2に固定され、垂直方向に配設される垂直材R3とを有している。この鉄筋Rは、ボラード基礎が所定の強度を有するように適切に配置されている。つまり、型枠200内に打設されるコンクリートCが、鉄筋Rおよび箱抜き管1と一体となって固化することによって、高度な強度が得られるようになっている。また、この鉄筋Rは、コンクリート床Y中に埋設される鉄筋のコンクリート床面CGからの最低埋設深さD以深に、配設されている。ここで、最低埋設深さDとは、鉄筋の腐食を防止するための、固化した生コンクリートCのかぶり厚の最低値のことである。また、ボラード基礎のコンクリート床Y中型枠200内には、通信線などを敷設するための配管用パイプ110が所定間隔で配設されている。埋設管としての箱抜き管1は、図1に示すように、例えば鉄やスズめっき鋼などの金属製の筒状部材で構成されており、この実施の形態では、底なしのリブ付スパイラル管から構成されている。箱抜き管1は、生コンクリートCの打設後は、取り外されることなく、コンクリート床Y中にそのままの状態で放置される。この箱抜き管1の内径は、ボラード100の外径よりわずかに大に設定されている。箱抜き管1は、図7に示すように、型枠200内の溝部S1長手方向に所定間隔で複数配設されている。各箱抜き管1は、図1および図2に示すように、上端部1aがコンクリート床面CGよりも低くなるように配設されている。具体的には、箱抜き管1の上端部1aが、コンクリート床Y中に埋設される鉄筋のコンクリート床面CGからの最低埋設深さD以深に位置するように配設されている。つまり、コンクリート床面CGからの箱抜き管1の上端部1aの深さをd1とすると、d1>Dとなっている。このため、生コンクリートCの打設後は、図3に示すように、箱抜き管1の上端部1a厚さt1が、固化した生コクリートCによって隙間なく覆われた状態となる。底蓋2は、箱抜き管1の底部を塞ぐように配設され、箱抜き管1とともに埋め殺しされるものである。カラー3は、図1および図4に示すように、箱抜き管1の上端部1aの内周面に沿った環状部材であり、生コンクリートCの打設時は、上端3aがコンクリート床面CG以上に達するように配設されている。また、カラー3は、生コンクリートCの固化後に撤去されるものである。このカラー3は、弾性変形自在な帯材で構成されており、例えば合板などの木材や硬質紙で構成された薄板などである。カラー3の高さ深さd2は、箱抜き管1の上端部1aの深さd1よりも大となっており、図3に示すように、カラー3が箱抜き管1の内周面に合わせて弾性変形して、下端部側の外周面が箱抜き管1の上端部1aの内周面に密着するようになっている。このため、生コンクリートCの打設時は、生コンクリートCが箱抜き管1の外周面と上端部1aと、カラー3の外周面に密着して打設されるようになる。また、生コンクリートCの打設時は、カラー3が、型枠200の梁203に取り付けられたカラー支持柱206、207によって固定され、位置ずれが防止される。押さえ板4は、図5に示すように、略十字型の板状部材で構成され、カラー3を、箱抜き管1の上端部1aに配設する際に、形状を箱抜き管1の内周面に沿った環状に保持するためのものである。また、押さえ板4は、生コンクリートCの固化後にカラー3とともに取り外されるものである。つづいて、箱抜き管1とカラー3とを用いたボラード基礎工法における縦穴Aの形成方法について説明する。まず、図7に示すように、例えば建物外周沿いなどのボラード設置場所の地面Gが溝状に掘削される。つぎに、掘削された空間に、コンクリート基礎Kと型枠200と支持パイプ300とが配設される。具体的には、コンクリート基礎Kの上側に、側面201および202と前面と背面とによって、溝部S1が形成される。そして、両側面201、202の外周に、支柱204、205が配設される。さらに、支持柱204、205を支持するために、一端部側が法面GN固定された支持パイプ300が配設される。つぎに、溝部S1内に、鉄筋Rと箱抜き管1とが配設される。鉄筋Rは、箱抜き管1の取付位置をよけて、水平材R1、R2と垂直材R3とによって骨組み状に配設される。また、箱抜き管1は、底面側に底蓋2を取り付け、上端部側には、カラー3と押さえ板4とを取り付けた状態で、溝部S1の所定の位置に配設される。このとき、カラー3の下端部側の外周面が、箱抜き管1の上端部1aの内周面に密着した状態となるように、カラー3の内周側に押さえ板4が配設される。そして、箱抜き管1を固定するために、梁203が、両側面201、202の上端部側に固定される。さらに、梁203に固定されたカラー支持柱206、207とカラー3とが釘などで固定される。また、型枠200の上端部側の内周面近くに配管用パイプ110が配設される。つぎに、生コンクリートCが溝部S1内に打設される。箱抜き管1の周囲と上端部1aを覆うように、所望のコンクリート床面CGの高さとなるまで生コンクリートCが打設され、箱抜き管1とカラー3との周囲に生コンクリートCが隙間なく打設される。生コンクリートCの打設後は、コンクリート床面CGには、カラー3の上端部3aと、配管用パイプ110の上端部とが露出した状態となっている。つまり、溝部S1には、箱抜き管1およびカラー3によって円柱状の開口部縦穴Aが形成された状態となっている。つぎに、生コンクリートCの固化後には、梁203とカラー支持柱206、207と、カラー3と押さえ板4とが取り外され、さらに、残りの型枠200と支持パイプ300とが撤去される。このようにして、形成された溝部S1に生コンクリートCが打設され、箱抜き管1の内周面に沿ってコンクリート床面CGまで開口した開口部縦穴Aが複数形成されたコンクリート床Yが構築される。つぎに、溝部S1と地面Gの法面GNとの間の空間部S2、S3に土砂が埋め戻されて、コンクリート床面CGと同じ高さの埋め戻し部GRが形成される。これにより、開口部縦穴Aの周囲のコンクリート床面CGと埋め戻し部GRと地面Gとは平坦になる。つづいて、開口部Aにボラード100が配設され、ボラード100と箱抜き管1との間、ボラード100とコンクリートCとの隙間に生コンクリートCやモルタルなどが充填される。このようにして、建物外周沿いなどに構築されたコンクリート床Yにボラード100が複数配設される。以上のように、このボラード基礎工法およびボラード基礎構造によれば、箱抜き管1の上端1aがコンクリート床面CGよりも低くなるため、箱抜き管1の上端1aが地表に露出することを防止できる。このため、箱抜き管1の上端1aは、コンクリート床Y中に埋設されるので、発錆に起因する腐食を抑止可能である。つまり、箱抜き管1の上端1aは、コンクリート床Yによって保護されることになり、埋設管の上端側の腐食を防止することができる。また、箱抜き管1の上端1aは、コンクリート床Y中に埋設される鉄筋のコンクリート床面CGからの最低埋設深さD以深に位置しているため、箱抜き管1は最低埋設深さD以上の厚さのコンクリートCで覆われることとなり、発錆を防止することができる。このため、箱抜き管1を埋め殺しにする場合であっても、上端1aの防錆加工が不要となり、箱抜き管1の材料費を低く抑えることができる。また、箱抜き管1は、上端1aが最低埋設深さD以深に位置すればよく、従来のように上端1aをコンクリート床面CGの高さに合わせる必要がないため、長さ調節のために上端1aを切断しなくてもよい。このため、ボラード基礎の構築に要する手間と時間とを削減できる。また、カラー3は弾性変形自在な帯材であるので、施工時に箱抜き管1の内径に容易に合わせることができるため、カラー3の取り付けが容易である。また、1つのカラー3を弾性変形させることにより外径を変形可能であり、異なる内径の箱抜き管1に配設できるので、繰り返し使用することができる。さらに、生コンクリートCの固化後にカラー3の撤去時も、一旦カラー3を収縮させることが可能であるので、カラー3の取り外しも容易である。さらにまた、生コンクリートCの打設後は、箱抜き管1をコンクリート床Y内に放置することができるため、鉄筋Rと固化した生コンクリートCが一体となることにより、コンクリート床Yの強度を高めることが可能である。以上、この発明の実施の形態について説明したが、具体的な構成は、これらの実施の形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、この発明に含まれる。例えば、箱抜き管1は、有底の筒状部材で構成してもよいことはもちろんである。この場合は、箱抜き管1の底部に底蓋2を配設する必要がなくなるので、箱抜き管1の型枠200への設置が容易になる。また、押さえ板4は、カラー3の形状を箱抜き管1の内周面に沿った環状に保持できるものであれば、十字型には限定されず、他の形状、例えば板状であってもよい。本発明のボラード基礎工法およびボラード基礎構造は、図6に示す車両の進入防止を目的とするボラード100に適用できるだけでなく、通行路を区分するなど、種々の構造物にも適用可能である。