基材と、該基材上方に設けられた高温超電導層と、該高温超電導層上方に設けられた安定化層とを備える超電導線材を、前記安定化層側を外側として巻回してなるコイル体と、このコイル体の前記超電導線材の巻回終端部の前記安定化層上に設けられた電極と、を備え、前記超電導線材の前記巻回終端部と前記電極とが、前記コイル体の周方向から径方向外側に向かって一体に折り曲げられてなり、前記電極の前記コイル体周面に沿う部分と、該電極の前記コイル体の外側に延出された部分との両方が、前記安定化層と電気的に接続されてなることを特徴とする高温超電導コイル。前記基材の厚さをtmm、前記電極の折り曲げ部の曲げ半径をRmmとしたとき、t/R≦0.02を満たすことを特徴とする請求項1に記載の高温超電導コイル。前記電極が、前記コイル体周面に沿って配置される周側部と、前記コイル体の径方向外側に向いて配設された延出部とからなり、前記周側部が前記コイル体周面側の前記超電導線材の前記安定化層に半田付けされ、前記延出部が前記コイル体径方向外側に延出された前記超電導線材の前記安定化層に半田付けされてなることを特徴とする請求項1または2に記載の高温超電導コイル。前記超電導線材が被覆層で被覆されており、巻回終端部において前記被覆層から該超電導線材が引き出され、この引き出された超電導線材の前記安定化層上に前記電極が設けられてなる請求項1~3のいずれか一項に記載の高温超電導コイル。特許文献1に記載の超電導コイルの電極部構造は、円弧状接触部が超電導線材の末端部に接続され、かつ、この円弧状接触部から外径方向へ固定部が突出された構造となっている。そのため、電導コイルからの電極長を長くする必要がある場合は、常電導部である電極固定部の長さが長くなるほど、常電導部の抵抗によるジュール発熱により、超電導コイルの電極部付近で発熱するおそれがある。本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたものであり、電極との接続部における発熱を抑制できる高温超電導コイルを提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の高温超電導コイルは、基材と、該基材上方に設けられた高温超電導層と、該高温超電導層上方に設けられた安定化層とを備える超電導線材を、前記安定化層側を外側として巻回してなるコイル体と、このコイル体の前記超電導線材の巻回終端部の前記安定化層上に設けられた電極と、を備え、前記超電導線材の前記巻回終端部と前記電極とが、前記コイル体の周方向から径方向外側に向かって一体に折り曲げられてなり、前記電極の前記コイル体周面に沿う部分と、該電極の前記コイル体の外側に延出された部分との両方が、前記安定化層と電気的に接続されてなることを特徴とする。本発明の高温超電導コイルによれば、超電導線材の巻回終端部の安定化層上に電極が設けられ、且つ電極のコイル体周面に沿う部分とコイル体外側に延出された部分との両方が超電導線材の端部と電気的に接続されている構成であるため、常電導体である電極と超電導線材との接触面積を大きくとることができ、接続抵抗を小さく抑え、電極における発熱を抑制できる。また、本発明によれば、超電導線材の安定化層側を外側として巻回してコイル体とし、このコイル体端部の超電導線材を外径方向に折り曲げる構成であるので、超電導線材端部の折り曲げ部では、基材側を外側として折り曲げる構成となる。そのため、高温超電導層に圧縮応力が働くため、折り曲げ部において超電導特性が劣化することを抑制できる。本発明の高温超電導コイルにおいて、前記基材の厚さをtmm、前記電極の折り曲げ部の曲げ半径をRmmとしたとき、t/R≦0.02を満たすことが好ましい。この場合、電極接続部の折り曲げ部における超電導特性の劣化をより確実に防ぐことができる。本発明の高温超電導コイル体において、前記電極が、前記コイル体周面に沿って配置される周側部と、前記コイル体の径方向外側に向いて配設された延出部とからなり、前記周側部が前記コイル体周面側の前記超電導線材の前記安定化層に半田付けされ、前記延出部が前記コイル体径方向外側に延出された前記超電導線材の前記安定化層に半田付けされてなることもできる。この場合、電極の周側部と延出部の両方が超電導線材の安定化層に半田付けされているため、超電導線材巻回終端部の折り曲げ部分を電極で補強した構造とすることができる。従って、高温超電導コイルへの通電時に生じる可能性のある振動などにより電極が位置ずれすることがない。また、接合部分の強度が強いので、他の端子との接続の作業性が向上する。本発明の高温超電導コイルにおいて、前記超電導線材が被覆層で被覆されており、巻回終端部において前記被覆層から該超電導線材が引き出され、この引き出された超電導線材の前記安定化層上に前記電極が設けられることもできる。この場合、コイル体径方向に隣接する各超電導線は被覆層により保護される。また、巻回終端部で被覆層から超電導線材を引き出して、この引き出した部分の安定化層上に電極を設けるため、巻回終端部において電極と超電導線材を確実に電気的に接続できる。本発明によれば、常電導体である電極と超電導線材との接触面積を大きくとることができるので、電極との接続部における発熱を抑制できる高温超電導コイルが提供される。以下、本発明に係る高温超電導コイルについて図面に基づいて説明する。図1は本発明の高温超電導コイルの一例構造を示す概略模式図であり、図2は図1に示す高温超電導コイルが備える超電導線材の一例構造を示す概略斜視図であり、図3は図1に示す超電導コイルの電極接続部の構造を模式的に示す上面図である。なお、図3では、説明を簡単にするため、超電導線材の一部の層を省略して示している。図1は、本発明の高温超電導コイルの一実施形態を示す概略斜視図である。本実施形態の高温超電導コイル10は、第1のコイル体6Aと第2のコイル体6Bとが、同軸的に上下に積層されて構成されている。第1のコイル体6Aは、後述する超電導線材が安定化層側を外側にして同心円状、時計回りに多数回巻回されて構成されたパンケーキ型のコイル体である。第2のコイル体6Bは、後述する超電導線材が安定化層側を外側にして同心円状、反時計回りに多数回巻回されて構成されたパンケーキ型のコイル体である。各コイル体の内側に位置する第1のコイル体6Aの巻回始端と第2のコイル体6Bの巻回始端とは、互いに隣接するように配されており、良導電性の接続板図示略により、電気的および機械的に接続されている。また、各コイル体6A、6Bの最外周側に位置する巻回終端には、後述の如く電極5が接合されている。図2に示すように、第1のコイル体6Aおよび第2のコイル体6Bを構成する超電導線材1は、テープ状の基材11の上にベッド層12と中間層15とキャップ層16と高温超電導層17とが積層されるとともに、高温超電導層17の上に安定化基層18と安定化層19が積層され、全体が絶縁性の被覆層20で覆われて概略構成されている。超電導線材1において、基材11とベッド層12と中間層15とキャップ層16と安定化基層18と安定化層19とから超電導線材本体部1Aが構成されている。なお、超電導線材1においてベッド層12は略することもできる。また、図1に示す如く、各コイル体6A、6Bの超電導線材1は、その巻回終端側において被覆層20が除去され、被覆層20から引き出された状態で、その安定化層19上に電極5が接合されている。本実施形態の超電導線材1に適用できる基材11は、通常の超電導線材の基材として使用でき、高強度であれば良く、長尺のケーブルとするためにテープ状であることが好ましく、耐熱性の金属からなるものが好ましい。例えば、ステンレス鋼、銅、ハステロイ等のニッケル合金等の各種金属材料、もしくはこれら各種金属材料上にセラミックスを配したもの等が挙げられる。各種耐熱性の金属の中でも、ニッケル合金が好ましい。なかでも、市販品であれば、ハステロイ米国ヘインズ社製商品名が好適であり、ハステロイとして、モリブデン、クロム、鉄、コバルト等の成分量が異なる、ハステロイB、C、G、N、W等のいずれの種類も使用できる。基材11の厚さは、目的に応じて適宜調整すれば良く、通常は、10~500μmである。ベッド層12は、耐熱性が高く、界面反応性を低減するためのものであり、その上に配される膜の配向性を得るために用いる。このようなベッド層12は、必要に応じて配され、例えば、イットリアY2O3、窒化ケイ素Si3N4、酸化アルミニウムAl2O3、アルミナとも呼ぶ等から構成される。このベッド層12は、例えばスパッタリング法等の成膜法により形成され、その厚さは例えば10~200nmである。また、本発明において、超電導線材1は図2に示す構造に限るものではなく、基材11とベッド層12との間に拡散防止層が介在された構造としても良い。拡散防止層は、基材11の構成元素拡散を防止する目的で形成されたもので、窒化ケイ素Si3N4、酸化アルミニウムAl2O3、あるいは希土類金属酸化物等から構成され、その厚さは例えば10~400nmである。なお、拡散防止層の結晶性は問われないので、通常のスパッタ法等の成膜法により形成すればよい。このように基材11とベッド層12との間に拡散防止層を介在させることにより、後述する中間層15やキャップ層16および高温超電導層17等の他の層を形成する際に、必然的に加熱されたり、熱処理される結果として熱履歴を受ける場合に、基材11の構成元素の一部がベッド層12を介して高温超電導層17側に拡散することを抑制できる。拡散防止層とベッド層12の2層構造とすることで、基材11側からの元素拡散を効果的に抑制することができる。基材11とベッド層12との間に拡散防止層を介在させる場合の例としては、拡散防止層としてAl2O3、ベッド層12としてY2O3を用いる組み合わせを例示することができる。中間層15は、単層構造あるいは複層構造のいずれでも良く、その上に積層される酸化物超電導層17の結晶配向性を制御するために2軸配向する物質から選択される。中間層15の好ましい材質として具体的には、Gd2Zr2O7、MgO、ZrO2-Y2O3YSZ、SrTiO3、CeO2、Y2O3、Al2O3、Gd2O3、Zr2O3、Ho2O3、Nd2O3等の金属酸化物を例示することができる。この中間層15をイオンビームアシスト蒸着法IBAD法により良好な結晶配向性例えば結晶配向度15 ゚以下で成膜するならば、その上に形成するキャップ層16の結晶配向性を良好な値例えば結晶配向度5 ゚前後とすることができ、これによりキャップ層16の上に成膜する高温超電導層17の結晶配向性を良好なものとして優れた超電導特性を発揮できるようにすることができる。中間層15の厚さは、目的に応じて適宜調整すれば良いが、通常は、0.005~2μmの範囲とすることができる。中間層15は、スパッタ法、真空蒸着法、レーザ蒸着法、電子ビーム蒸着法、イオンビームアシスト蒸着法等の物理的蒸着法、化学気相成長法CVD法、塗布熱分解法MOD法、溶射等、酸化物薄膜を形成する公知の方法で積層できる。特に、IBAD法で形成された前記金属酸化物層は、結晶配向性が高く、高温超電導層17やキャップ層16の結晶配向性を制御する効果が高い点で好ましい。IBAD法とは、蒸着時に、下地の蒸着面に対して所定の角度でイオンビームを照射することにより、結晶軸を配向させる方法である。通常は、イオンビームとして、アルゴンArイオンビームを使用する。例えば、Gd2Zr2O7、MgO又はZrO2-Y2O3YSZからなる中間層15は、IBAD法における結晶配向度を表す指標であるΔΦFWHM:半値全幅の値を小さくできるため、特に好適である。キャップ層16は、中間層15の表面に対してエピタキシャル成長し、その後、横方向面方向に粒成長オーバーグロースして、結晶粒が面内方向に選択成長するという過程を経て形成されたものが好ましい。このようなキャップ層16は、前記金属酸化物層からなる中間層15よりも高い面内配向度が得られる。キャップ層16の材質は、上記機能を発現し得るものであれば特に限定されないが、好ましいものとして具体的には、CeO2、Y2O3、Al2O3、Gd2O3、Zr2O3、Ho2O3、Nd2O3等が例示できる。キャップ層の材質がCeO2である場合、キャップ層16は、Ceの一部が他の金属原子又は金属イオンで置換されたCe-M-O系酸化物を含んでいても良い。キャップ層16は、PLD法パルスレーザ蒸着法、スパッタリング法等で成膜することができるが、大きな成膜速度を得られる点でPLD法を用いることが望ましい。一例として、PLD法によりキャップ層16としてCeO2層を成膜するには、基材温度約500~1000°C、約0.6~100Paの酸素ガス雰囲気中で行うことができる。キャップ層16の膜厚は、50nm以上であればよいが、十分な配向性を得るには100nm以上が好ましく、500nm以上であれば更に好ましい。但し、厚すぎると結晶配向性が悪くなるので、500~1000nmとすることが好ましい。高温超電導層17は公知のもので良く、具体的には、REBa2Cu3OyREはY、La、Nd、Sm、Er、Gd等の希土類元素を表すなる材質のものを例示できる。この高温超電導層17として、Y123YBa2Cu3O7-X又はGd123GdBa2Cu3O7-Xなどを例示することができる。高温超電導層17の厚みは、0.5~5μm程度であって、均一な厚みであることが好ましい。高温超電導層17は、スパッタ法、真空蒸着法、レーザ蒸着法、電子ビーム蒸着法等の物理的蒸着法、化学気相成長法CVD法、塗布熱分解法MOD法等で積層することができる。ここで前述のように、良好な配向性を有するキャップ層16上に高温超電導層17を形成すると、このキャップ層16上に積層される高温超電導層17もキャップ層16の配向性に整合するように結晶化する。よってキャップ層16上に形成された高温超電導層17は、結晶配向性に乱れが殆どなく、この高温超電導層17を構成する結晶粒の1つ1つにおいては、基材11の厚さ方向に電気を流しにくいc軸が配向し、基材11の長さ方向にa軸どうしあるいはb軸どうしが配向している。従って得られた高温超電導層17は、結晶粒界における量子的結合性に優れ、結晶粒界における超電導特性の劣化が殆どないので、基材11の長さ方向に電気を流し易くなり、十分に高い臨界電流密度が得られる。高温超電導層17の上に積層されている安定化基層18はAgあるいは貴金属などの良電導性かつ高温超電導層17と接触抵抗が低くなじみの良い金属材料からなる層として形成される。なお、安定化基層18をAgから構成する理由として、高温超電導層17に酸素をドープするアニール工程においてドープした酸素を高温超電導層17から逃避し難くする性質を有する点を挙げることができる。Agの安定化基層18を成膜するには、スパッタ法などの成膜法を採用し、その厚さを1~30μm程度に形成できる。安定化層19は、良導電性の金属材料からなることが好ましく、高温超電導層17が超電導状態から常電導状態に遷移しようとした時に、安定化基層18とともに、高温超電導層17の電流が転流するバイパスとして機能する。安定化層19を構成する金属材料としては、良導電性を有するものであればよく、特に限定されないが、銅、黄銅Cu-Zn合金等の銅合金、ステンレス等の比較的安価なものを用いるのが好ましく、中でも高い導電性を有し、安価であることから銅がより好ましい。銅を用いることにより、材料コストを低く抑えながら安定化層19を厚膜化することが可能となり、事故電流に耐える超電導線材を安価に得ることができる。安定化層19の厚さは10~300μmとすることが好ましい。安定化層19は、公知の方法で形成することができ、めっき法、スパッタ法あるいは銅などの金属テープを安定化基層18上に半田付けする方法などにより形成することができる。以上のように構成された超電導線材1の巻回終端部において、超電導線材1の安定化層19上に電極5が接合されている。図3は、本実施形態の高温超電導コイルにおける電極接続部の構造を模式的に示す上面図である。なお、第1のコイル体6Aと第2のコイル体6Bとの電極接続部の構造は、各コイル体を構成する超電導線材の巻回方向が逆であること、電極接続部における電極の接合方向が周方向逆向きであること以外は同様の構成であるため、以下の説明においては、第1のコイル体6Aの電極接続部の構造を例に説明する。第1のコイル体6Aの電極接合部7において、巻回終端で被覆層20が所定の長さ除去され、被覆層20から引き出された基材11~安定化層19の積層体、すなわち超電導線材本体部1Aは、コイル体周方向に沿って所定長さ延設されたのち、折り曲げ部1Kからコイル体径方向外側に向かって所定長さ延設されており、コイル体周面側の周側部1Sとコイル体の径方向外側に延出された延出部1Eより構成されている。超電導線材本体部1Aは折り曲げ部1Kにおいて、安定化層19側を内側、基材11側を外側として折り曲げられている。電極接合部7の超電導線材本体部1Aの安定化層19表面上には、超電導線材本体部1Aと折り曲げ形状を略同一とした電極5が接合されている。電極5は超電導線材本体部1Aの形状に沿って超電導線材本体部1Aの巻回終端部と一体化されており、コイル体周方向に沿う周側部5Sとコイル体径方向外側に延出された延出部5Eとで構成されている。電極5は折り曲げ部5Kにおいて曲げ半径Rで折り曲げられた構造となっている。超電導線材1Aの周側部1Sの安定化層19と、電極5の周側部5Sは、半田等の電気的接合材により接合されている。また、超電導線材1Aの延出部1Eの安定化層19と、電極5の延出部5Eは、半田等の電気的接合材により接合されている。超電導線材本体部1Aの先端部1aと電極5の先端部5aは、略同一位置とされている。超電導線材本体部1Aの折り曲げ部1Kの内側安定化層19側と、電極5の折り曲げ部5Kの外側は、半田等の電気的接合材により接合されている。電極5の先端部5aは外部励磁用電源図示略などの外部機器の端子と直接接続されていてもよく、電力リード図示略などを介して接続されていてもよい。電極5は、電極材料として従来公知の材料を用いることが可能であり、高い導電性を有する金属、例えば、銅、銀、金、白金、またはこれらの金属を少なくとも1種含む合金が挙げられ、中でも安価で導電率の優れた銅が好ましい。また、電極5はめっき銅より形成されていてもよい。電極5の寸法は第1のコイル体6Aの寸法に合わせて適宜調整される。電極5の幅方向の寸法は、接続抵抗を抑えることができるため、超電導線材1の幅と略同一とされることが好ましい。電極5の厚さは、特に制限されないが、折り曲げが可能な程度の厚さ、例えば、1~3mm程度とされる。電極5の折り曲げ部5Kの外側と、超電導線材本体部1Aの折り曲げ部1Kの内側安定化層19との接合は、電気的および機械的に接続されていればよく、例えば、半田付け、導電性接着剤等により接合することができるが、汎用性、接合性、取り扱いの容易性の点で半田が好ましい。半田としては、特に限定されず、例えば、Pb-Sn系合金半田、Sn-Ag系合金、Sn-Bi系合金、Sn-Cu系合金、Sn-Zn系合金等の鉛フリー半田、共晶半田、低温半田等が挙げられ、これらの半田を1種または2種以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、融点が300°C以下の半田を用いるのが好ましい。これにより、300°C以下の温度で半田付けすることが可能となるので、半田付けの熱によって高温超電導層17の特性が劣化するのを抑止することができる。本実施形態の高温超電導コイル10は、電極接合部7において常電導体である電極5の周側部5Sから延出部5Eに亘って、超電導線材本体部1Aの安定化層19が接合されて電気的に接続された構造であるため、電極5の接続抵抗を低減でき、ジュール熱の発生を抑制して電極接続部における発熱を抑えることができる。従って、本実施形態の高温超電導コイル10は、電極との接続部における発熱が少なく、安定に運転できる。また、電極5の周側部5Sと延出部5Eの両方が超電導線材本体部1Aの安定化層に半田付けされている場合、超電導線材1の巻回終端部の折り曲げ部分を電極5で補強した接合構造とすることができる。従って、高温超電導コイル10への通電時に生じる可能性のある振動などにより電極5が位置ずれすることがない。また、接合部分の強度が高いので、他の端子との接続の作業性が向上する。また、本実施形態の高温超電導コイル10は、超電導線材1を安定化層19側を外側として巻回したコイル体6A、6Bより構成され、且つ電極接続部7において超電導線材本体部1Aの巻回終端部が安定化層19を内側とし、基材11を外側としてコイル径方向外側に折り曲げられた構成である。そのため、超電導線材本体部1Aの折り曲げ部1Kにおいて、高温超電導層17に圧縮応力がかかるので高温超電導層17が劣化せず、折り曲げにより超電導特性が低下することを抑制できる。これは、高温超電導層に引張応力がかかると高温超電導層にマイクロクラックなどの欠陥を導入してしまう可能性が強く、この欠陥の導入により超電導層の臨界電流密度を著しく低下させてしまう問題があるのに対し、高温超電導層に圧縮応力がかかる場合には前記欠陥を導入させてしまう可能性が少ないことに起因している。電極5の折り曲げ部5Kの曲げ半径Rは、後述の如く超電導線材本体部1Aの厚さ基材11の厚さなどにより適宜調整可能であるが、例えば、基材11の厚さが0.1mmの場合、曲げ半径Rを5mm以上とすることが好ましく、6~16mmの範囲とすることがより好ましい、電極5の曲げ半径Rを前記範囲とすることにより、折り曲げによる超電導特性の低下を抑制できる。また、電極接続部7の寸法が大きくならずコンパクトにできる。さらに、電極5の曲げ半径Rが小さすぎる場合、超電導線材本体部1Aと電極5との半田付けによる接合が難しくなり、折り曲げ部1K、5K間が充分に接続されないおそれがあるが、電極5の曲げ半径Rを前記範囲とすることにより電極5と超電導線材本体部1Aを充分に接合することができる。さらにまた、前記の如く基材11の厚さが0.1mmの場合に曲げ半径を最小5mmまで小さくできるため、電極接続部の設計の自由度が高い。また、実施例で後述する如く、本発明者らは超電導線材における基材と安定化層の応力負担について検討を行った。その結果、安定化層の厚さや構造が変化しても曲げによる超電導特性に大きな違いはなく、すなわち、高温超電導層にかかる曲げ歪みに違いは無かった。この結果より、超電導線材における安定化層の歪み負担は小さく、安定化層よりも機械強度に優れる基材が大きな応力負担することが明らかとなった。また、後述の実施例で基材の厚さを一定とし、安定化層の厚さを変えて検討を行ったところ、超電導特性の低下が見られる曲げ半径Rの値に変化はなかった。この結果からも、高温超電導層にかかる曲げ応力については、曲げ半径Rに加え、超電導線材の応力に大きく寄与する基材の厚さが重要であることが確認された。通常、折り曲げる部材の厚さが厚くなるほど曲げ応力は大きくなり、部材の厚さが薄くなるほど曲げ応力は小さくなる。そこで、超電導線材1の曲げ歪み高温超電導層17にかかる圧縮歪みを、超電導線材1の基材11の厚さtmmと、電極5の曲げ半径Rmmとの割合t/Rで規定した。すなわち、電極5の曲げ半径Rmmは、超電導線材1の基材11の厚さtmmとしたとき、t/R≦0.02とすることが好ましく、0.00625≦t/R≦0.0167の範囲とすることがより好ましい。このような関係を満たすように、基材11の厚さtに対して曲げ半径Rを設定することにより、折り曲げによる超電導特性の低下を抑制できる。以上説明したように、本実施形態の高温超電導コイル10は、電極5の接続抵抗を低減でき、ジュール熱の発生を抑制して電極接続部における発熱を抑えることができる。従って、本実施形態の高温超電導コイル10は、電極との接続部における発熱が少なく、安定に運転できる。また、電極接続部7において超電導線材1の安定化層19側が折り曲げられる構造であるため、高温超電導層17に圧縮応力がかかり、折り曲げにより超電導特性が低下することを抑制できる。また、本実施形態の高温超電導コイル10は、超電導線材1の巻回終端部において被覆層20から超電導線材本体部1Aが引き出され、この引き出された超電導線材本体部1Aの安定化層19上に電極5が設けらている。そのため、コイル体径方向に隣接する各超電導線1は被覆層20により保護される。また、巻回終端部で被覆層20から引き出した超電導線材本体部1Aの安定化層19上に電極5を設けるため、巻回終端部において電極5と超電導線材本体部1Aを確実に電気的に接続できる。なお、本発明に適用可能な超電導線材は、図2に示す如く安定化基層18上のみに安定化層19が積層された構成に限定されない。図4は、本発明の超電導コイルが備える超電導線材の他の例を示す概略断面図である。図4において、図2に示す超電導線材と同一の構成要素には同一の符号を付し、説明を省略する。図4に示す超電導線材1Bは、安定化層19bが、基材11とベッド層12と中間層15とキャップ層16と高温超電導層17と安定化基層18が順次積層された積層体S1の外周全面に設けられている点で図2に示す超電導線材1とは異なっている。安定化層19bは銅などの良導電性の金属材料からなり、めっき法により形成され、その厚さは10~300μmとされる。図4に示す構成の超電導線材1Bを本発明に係る高温超電導コイル10に適用する場合、基材11側を内側すなわち、安定化基層18側を外側として超電導線材1Bを巻回して超電導コイルとし、その巻回終端側において、安定化基層18上に形成された安定化層19b上に電極5を接合する構成とする。このような構成とすることにより、上記した実施形態と同様の効果を奏することができる。以上、本発明の高温超電導コイルについて説明したが、上記実施形態において、高温超電導コイルを構成する各部一例であって、本発明の範囲を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1幅10mm、厚さ0.1mmのテープ状のハステロイ米国ヘインズ社製商品名製の基材上に、イオンビームアシストスパッタ法IBAD法により1.2μm厚のGd2Zr2O7GZO;中間層を形成した上に、パルスレーザー蒸着法PLD法により1.0μm厚のCeO2キャップ層を成膜した。次いでCeO2層上にPLD法により1.0μm厚のGdBa2Cu3O7高温超電導層を形成し、さらに超電導層上にスパッタ法により10μmの銀層安定化基層を形成した。その後、0.1mm厚の銅層安定化層を半田により銀層上に積層して超電導線材を作製した。続いて、得られた超電導線材に厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた後、さらに、巻回位置を線材の長手方向にテープ幅の1/2だけずらして、厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた。次いで、得られたポリイミドテープ付きの超電導線材を安定化層側が外側となるように、内径70mmとして同心円状に35回巻回させてパンケーキコイルを作製した。次に、同様の手順でパンケーキコイルをもう1個作製し、2個のパンケーキコイルを同軸的に積層させて高さ21mm、ターン数70ターン35ターン×2のダブルパンケーキコイルを作製した。次に、各パンケーキコイルの巻回終端部のポリイミドテープを除去し、超電導線材本体部の端部から約100mmの部分を露出させた。露出させた超電導線材の安定化層上に、厚さ2mm、幅10mm、折り曲げ部の曲げ半径R=15mm、周側部の長さ50mm、延出部の長さ30mmの無酸素銅製の電極を半田付けし、図3に示すように、超電導線材端部と電極が一体に折り曲げられた構造の電極接続部として、図1に示す構造の超電導コイルを作製した。実施例2安定化層を0.3mm厚の銅層とした以外は、実施例1と同様にして超電導コイルを作製した。実施例3実施例1と同様にして、基材と中間層とキャップ層と高温超電導層と安定化基層の積層体を形成した後、この積層体の外周面に厚さ20μmの銅層安定化層を形成して図4に示す構造の超電導線材とし、得られた超電導線材に実施例1と同様にしてポリイミドテープを巻きつけた。次いで、得られたポリイミドテープ付き超電導線材を、基材側を内側銀層上の銅層側が外側となるようにし、実施例1と同様の手順でダブルパンケーキコイルを作製した。次に、各パンケーキコイルの巻回終端部のポリイミドテープを除去し、超電導線材本体部の端部から約100mmの部分を露出させた。露出させた超電導線材の銀層上の安定化層銅層上に、厚さ2mm、幅10mm、折り曲げ部の曲げ半径R=15mm、周側部の長さ50mm、延出部の長さ30mmの無酸素銅製の電極を半田付けし、超電導線材端部と電極が一体に折り曲げられた構造の電極接続部として、超電導コイルを作製した。比較例1実施例1と同様にして作製したポリイミドテープ付き超電導線材を、基材層側が外側となるように、内径70mmとして同心円状に35回巻回させてパンケーキコイルを作製した。次に、同様の手順でパンケーキコイルをもう1個作製し、2個のパンケーキコイルを同軸的に積層させて高さ21mm、ターン数70ターン35ターン×2のダブルパンケーキコイルを作製した。次に、各パンケーキコイルの巻回終端部のポリイミドテープを除去し、超電導線材本体部の端部から約100mmの部分を露出させた。露出させた超電導線材の安定化層上に、厚さ2mm、幅10mm、折り曲げ部の超電導線材の曲げ半径R=15mm、周側部の長さ50mm、延出部の長さ30mmの無酸素銅製の電極を半田付けし、図5aに示す構造の超電導線材1端部と電極5が一体に折り曲げられた構造の電極接続部として、超電導コイル30を作製した。比較例2安定化層を0.3mm厚の銅層とした以外は、比較例1と同様にして超電導コイルを作製した。比較例3実施例1と同様にして、基材と中間層とキャップ層と高温超電導層と安定化層の積層体を形成した後、この積層体の外周面に厚さ20μmの銅層安定化層を形成して図4に示す構造の超電導線材とし、得られた超電導線材に実施例1と同様にしてポリイミドテープを巻きつけた。次いで、得られたポリイミドテープ付き超電導線材を、基材側を外側銀層上の銅層側が内側となるようにし、比較例1と同様の手順でダブルパンケーキコイルを作製した。次に、各パンケーキコイルの巻回終端部のポリイミドテープを除去し、超電導線材本体部の端部から約100mmの部分を露出させた。露出させた超電導線材の銀層上の安定化層銅層上に、厚さ2mm、幅10mm、折り曲げ部の曲げ半径R=15mm、周側部の長さ50mm、延出部の長さ30mmの無酸素銅製の電極を半田付けし、超電導線材端部と電極が一体に折り曲げられた構造の電極接続部として、超電導コイルを作製した。比較例4実施例1と同様にしてダブルパンケーキコイルを作製した後、各パンケーキコイルの巻回終端部のポリイミドテープを除去し、超電導線材本体部の端部から約100mmの部分を露出させた。露出させた超電導線材本体部の安定化層上に、超電導線材本体部は折り曲げずに、厚さ2mm、幅10mm、折り曲げ部の曲げ半径R=15mm、周側部の長さ50mm、延出部の長さ30mmの無酸素銅製の電極を半田付けし、図5bに示す構造の電極接続部として、超電導コイル40を作製した。実施例1~3及び比較例1~4の各超電導コイルについて、電極部の接続抵抗と、通電電流200Aにおける電極部の発熱量を求めた結果を表1に示す。また、実施例1~3及び比較例1~3の各超電導コイルについて液体窒素温度における臨界電流値Icを測定し、曲げ半径R=15mmの電極の替わりに折り曲げ部を有さない扁平形状の電極を用いた場合の液体窒素温度における臨界電流値Ic0に対する変化率Ic/Ic0を求めた。各超電導コイルにおいて、Ic/Ic0≧0.9のものを○、Ic/Ic0<0.9のものを△と判定した。結果を表1に併記した。なお、電極接続部の半田付け部分は、半田付け温度である250~300°C程度の温度から液体窒素温度77Kの間の熱履歴を受けている。表1の結果より、折り曲げられた電極の周側部から延出部まで、電極と超電導線材本体部が一体化されていない比較例4の超電導コイルでは、電極部の接続抵抗および発熱量が大きくなっていた。これに対し、本発明に係る実施例1~3の超電導コイルでは、電極部の接続抵抗が小さく、発熱が抑えられていた。実施例4電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mm、4mmと変えた以外は、実施例1と同様にして超電導コイルを作製した。実施例5電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mmと変えた以外は、実施例2と同様にして超電導コイルを作製した。実施例6電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mm、4mmと変えた以外は、実施例3と同様にして超電導コイルを作製した。比較例5電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mm、4mmと変えた以外は、比較例1と同様にして超電導コイルを作製した。比較例6電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mm、4mmと変えた以外は、比較例2と同様にして超電導コイルを作製した。比較例7電極の折り曲げ部の曲げ半径R=10mm、8mm、5mm、4mmと変えた以外は、比較例3と同様にして超電導コイルを作製した。実施例4~6、比較例5~7の各超電導コイルについて、液体窒素温度における臨界電流値Icを測定し、上記同様折り曲げ部を有さない扁平形状の電極を用いた場合の液体窒素温度における臨界電流値Ic0に対する変化率Ic/Ic0を求め、表1と同様の基準で判定した。結果を表2に示す。表2の結果より、本発明に係る実施例4~6の超電導コイルは、電極接続部で超電導線材本体部がその基材側を外側として折り曲げられた構造であるため、高温超電導層に圧縮応力が負荷されるので、比較例5~7の超電導コイルと比較して、超電導特性を保ちつつ、電極の折り曲げ部の曲げ半径をより小さく設定することができる。従って、本発明の超電導コイルは、電極の曲率を小さくすることができるので、より設計の自由度が高い超電導コイルを提供できる。一方、比較例5~7の超電導コイルでは、電極接続部で超電導線材本体部がその基材側を内側として折り曲げられた構造であるため、高温超電導層に引張応力がかかり、電極のげ半径が小さくなるに従い、超電導特性が低下していた。[検討例:超電導線材における基材と銅層安定化層の応力負担]1超電導線材の作製以下の手順で、サンプル1、サンプル2の超電導線材を作製した。サンプル1の超電導線材の作製幅10mm、厚さ0.1mmのテープ状のハステロイ米国ヘインズ社製商品名製の基材上に、イオンビームアシストスパッタ法IBAD法により1.2μm厚のGd2Zr2O7GZO;中間層を形成した上に、パルスレーザー蒸着法PLD法により1.0μm厚のCeO2キャップ層を成膜した。次いでCeO2層上にPLD法により1.0μm厚のGdBa2Cu3O7高温超電導層を形成し、さらに超電導層上にスパッタ法により10μmの銀層安定化基層を形成した。その後、0.1mm厚の銅層安定化層を半田により銀層上に積層してサンプル1の超電導線材を作製した。さらに、サンプル1の超電導線材に、厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた後、さらに、巻回位置を線材の長手方向にテープ幅の1/2だけずらして、厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた。サンプル2の超電導線材の作製サンプル1と同様にして、基材と中間層とキャップ層と高温超電導層と安定化基層の積層体を形成した後、この積層体の外周面に厚さ20μmの銅層安定化層を電気めっきにより形成してサンプル2の超電導線材を作製した。さらに、サンプル2の超電導線材に、厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた後、さらに、巻回位置を線材の長手方向にテープの幅1/2だけずらして、厚さ12.5μmのポリイミドテープを巻回テープの幅方向端部同士が重ならずに隙間無く接するように巻き付けた。2試験方法まず、上記で作製したサンプル1およびサンプル2の超電導線材について、直線状態で液体窒素温度77Kにおける臨界電流値Ic0を測定した。次に、図6に示す形状のガラスエポキシ製治具の曲面に沿って、サンプル1および2の超電導線材を曲げ半径Rで曲げた状態となるように粘着テープで治具に固定した。この状態の各超電導線材について、液体窒素温度77Kにおける臨界電流値Icを測定し、治具に固定前後の臨界電流値の変化率Ic/Ic0を求めた。同様の手順で治具の曲面の曲率および超電導線材の曲げ半径Rを変化させて試験を行った。なお、治具への超電導線材への固定は、図6aに示す如く基材側を外側にして曲げる場合と、図6bに示す如く基材側を内側にして曲げる場合の2種類の状態として試験を行った。なお、以下の説明において、図6aに示す状態では、高温超電導層に圧縮応力がかかるので、この状態を圧縮側曲げ試験状態と称する。また、図6bに示す状態では、高温超電導層に引張応力がかかるので、この状態を引張側曲げ試験状態と称する。3試験結果各サンプルについて、曲げ半径Rと、治具に固定前後の臨界電流値の変化率Ic/Ic0の関係をプロットした結果を図7に示す。図7aはサンプル1の超電導線材の圧縮側曲げ試験状態の結果を示し、図7bはサンプル2の超電導線材の圧縮側曲げ試験状態の結果を示し、図7cはサンプル1の超電導線材の引張側曲げ試験状態の結果を示し、図7dはサンプル2の超電導線材の引張側曲げ試験状態の結果を示す。図7aおよび図7bに示すように、基材が外側となるように曲げた圧縮側曲げ試験状態では、サンプル1およびサンプル2の超電導線材はいずれも、曲げ半径R=5mm以上の場合に、臨界電流値の変化率Ic/Ic0≧0.9であった。こまた、図7cおよび図7dに示すように、基材が内側となるように曲げた引張側曲げ試験状態では、サンプル1およびサンプル2の超電導線材はいずれも、曲げ半径R=12.5mm以上の場合に、臨界電流値の変化率Ic/Ic0≧0.9であった。この結果より、銅の安定化層の厚さや構造が違っていても、超電導特性の変化率の優劣が見られる曲げ半径に大きな差が無く、従って、超電導線材における銅層安定化層の歪み負担は小さく、機械強度に優れるハステロイ基材が大きな応力負担をすると考えられる。また、上記表2の結果実施例4~6からも、安定化層である銅層の厚さや構造によって臨界電流値の変化率Ic/Ic0の優劣が見られる曲げ半径に大きな差が無いことを考慮すると、上記表2に示した特性は、電極の曲げ半径Rmmと基材の厚さtmm本実施例および比較例においてt=0.1mmとの比率t/Rmm/mmでも評価することができ、上記表2は次の表3のように示すことができる。表3に示す結果より、本発明に係る超電導コイルにおいて、基材厚さmmと電極の曲げ半径Rとの割合t/Rが0.0250よりも大きい場合に、超電導特性が良好であることがわかる。実施例7電極の折り曲げ部の曲げ半径R=3~16mmの範囲で変化させたこと以外は、実施例1と同様にして超電導コイルを作製した。得られた超電導コイルについて、液体窒素温度における臨界電流値Icを測定し、上記同様折り曲げ部を有さない扁平形状の電極を用いた場合の液体窒素温度における臨界電流値Ic0に対する変化率Ic/Ic0を求めた。得られたIc/Ic0と電極の曲げ半径との関係をプロットしたグラフを図8に示す。図8の結果より、本発明に係る超電導コイルにおいて、電極の曲げ半径R=5以上とすることによりIc/Ic0≧0.9となり、電極の曲げ半径R=6~16の範囲とすることにより超電導特性の低下が見られないことが確認された。また、図8の結果から基材厚さ0.1mmを曲げ半径Rで除した値で超電導特性を評価すると、t/R=0.02以下の場合にIc/Ic0≧0.9となり、t/R=0.00625~0.0167の範囲とすることにより、電極部の発熱が抑制され、かつ、超電導特性の低下を効果的に抑制できる超電導コイルとなることがわかる。