"貫通穴が形成されたプリント基板、及びリード部を有するリード部品が用意され、前記リード部を前記プリント基板の一面側から前記貫通穴に貫通させることにより、前記リード部品を前記プリント基板に搭載する部品搭載システムであって、前記プリント基板及び前記リード部品の少なくとも一方を移動させて、該プリント基板と該リード部品とを互いに接近させる駆動手段と、少なくとも先端部が筒状に形成されたガイドピンを有し、前記駆動手段によって前記プリント基板と前記リード部品とが互いに接近しているとき、前記ガイドピンを前記プリント基板の他面側から前記貫通穴に挿通させるとともに、前記ガイドピンの前記筒状先端部に前記リード部の先端部を挿入させた後に、前記ガイドピンを前記プリント基板の他面側に引き込むガイドピン制御手段とを備え、前記ガイドピン制御手段は、前記ガイドピンとして、内径及び外径が異なる複数種類のガイドピンを有し、該複数種類のガイドピンの中から、搭載対象のリード部品のリード部及びそのリード部が貫通するプリント基板の貫通穴に適したガイドピンを選択することを特徴とする部品搭載システム。前記ガイドピン制御手段は、前記リード部品の前記プリント基板上の搭載位置情報として、プリント基板の前記貫通穴の穴径情報を含む搭載位置データと、該搭載位置データ内の前記穴径情報と前記複数種類のガイドピンの外径データとを比較して、前記プリント基板の穴径に最適なガイドピンのタイプを選択するガイドピン選択部とを有することを特徴とする請求項1に記載の部品搭載システム。前記駆動手段及び前記ガイドピン制御手段を有する挿入機が複数設けられ、かつ前記複数の挿入機は各々タイプが異なるガイドピンを有し、前記ガイドピン制御手段は、選択したタイプ毎のガイドピンの、前記貫通穴への挿入回数を比較して、大きい外径のガイドピンの挿入回数が小さい外径のガイドピンの挿入回数よりも多い時は、挿入回数が等しくなるように大きい外径のガイドピンの挿入作業の一部を、小さい外径のガイドピンの挿入作業に振り分ける振分手段を有することを特徴とする請求項2に記載の部品搭載システム。前記ガイドピン制御手段は、前記振分手段で振り分けた挿入作業のデータから、前記複数の挿入機毎の部品リストを作成するリスト作成手段を有することを特徴とする請求項3に記載の部品搭載システム。前記ガイドピン制御手段は、搭載するリード部品に応じたガイドピンが決定された後に、前記駆動手段が位置制御する移動距離が最短になるように搭載順序を決定する順序決定手段を有することを特徴とする請求項2又は3に記載の部品搭載システム。前記ガイドピン制御手段は、複数のガイドピンを同時に制御することを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の部品搭載システム。前記ガイドピン制御手段は、同じ内径および外径を有する複数のガイドピンのピン間隔を異ならせて同時に制御することを特徴とする請求項6に記載の部品搭載システム。貫通穴が形成されたプリント基板、及びリード部を有するリード部品が用意され、前記リード部を前記プリント基板の一方の面側から前記貫通穴に貫通させることにより、前記リード部品を前記プリント基板に搭載する部品搭載方法であって、前記ガイドピンとして、内径及び外径が異なる複数種類のガイドピンを用意しておき、前記プリント基板及び前記リード部品の少なくとも一方を移動させて、該プリント基板と該リード部品とを互いに接近させ、前記プリント基板と前記リード部品とが互いに接近しているとき、前記複数種類のガイドピンの中から、搭載対象のリード部品のリード部及びそのリード部が貫通するプリント基板の貫通穴に適したガイドピンを選択し、該ガイドピンを前記プリント基板の他方の面側から前記貫通穴に挿通させるとともに、前記ガイドピンの筒状先端部に前記リード部の先端部を挿入させた後に、前記ガイドピンを前記プリント基板の他方の面側に引き込むことを特徴とする部品搭載方法。しかしながら、上記従来技術では、プリント基板上の貫通穴の内径に対して挿入機のガイドピンの外径を考慮していなかったため、挿入機に対するガイドピンの外径の違いで、プリント基板の貫通穴にガイドピンが挿入できず、挿入ミスが発生するという問題があった。本発明の課題は、プリント基板の貫通穴に挿入機のガイドピンを確実かつ容易に挿入可能な部品搭載システムを提供することにある。上記課題を解決するために、本発明は、貫通穴が形成されたプリント基板、及びリード部を有するリード部品が用意され、前記リード部を前記プリント基板の一面側から前記貫通穴に貫通させることにより、前記リード部品を前記プリント基板に搭載する部品搭載システムであって、前記プリント基板及び前記リード部品の少なくとも一方を移動させて、該プリント基板と該リード部品とを互いに接近させる駆動手段と、少なくとも先端部が筒状に形成されたガイドピンを有し、前記駆動手段によって前記プリント基板と前記リード部品とが互いに接近しているとき、前記ガイドピンを前記プリント基板の他面側から前記貫通穴に挿通させるとともに、前記ガイドピンの前記筒状先端部に前記リード部の先端部を挿入させた後に、前記ガイドピンを前記プリント基板の他面側に引き込むガイドピン制御手段とを備え、前記ガイドピン制御手段は、前記ガイドピンとして、内径及び外径が異なる複数種類のガイドピンを有し、該複数種類のガイドピンの中から、搭載対象のリード部品のリード部及びそのリード部が貫通するプリント基板の貫通穴に適したガイドピンを選択することを特徴とする。上記構成によれば、ガイドピン制御手段は、ガイドピンとして、内径及び外径が異なる複数種類のガイドピンを有し、該複数種類のガイドピンの中から、搭載対象のリード部品のリード部及びそのリード部が貫通するプリント基板の貫通穴に適したガイドピンを選択するので、プリント基板の貫通穴に挿入機のガイドピンを確実かつ容易に挿入することができる。本発明によれば、プリント基板の貫通穴に挿入機のガイドピンを確実かつ容易に挿入可能な部品搭載システムを実現することができる。以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。《実施例1》図1~図3は本発明の実施例1に係る部品搭載システムを示しており、図1は部品搭載システムの概略構成図、図2はリード部品のリード部とガイドピン制御部のガイドピンの斜視図、図3は部品搭載システムにおける一連の動作を説明する図である。この部品搭載システム10においては、図1に示すように、2つの貫通穴11A,11Bが形成されたプリント基板12と、プリント基板12の一面側上面側に配置され、2本のリード部13A,13Bを有するリード部品14とが用意されている。プリント基板12の他面側下面側には、4本のガイドピン15A~15Dを有するガイドピン制御部16が設けられている。また、リード部品14の上方には、リード部品14を下方に押圧するプッシャ17が、リード部品14の横方には、当該リード部品14を挟持するチャック18がそれぞれ設けられている。なお、本実施例では、ガイドピン制御部16はガイドピン制御手段を、プッシャ17は駆動手段をそれぞれ構成している。ガイドピン制御部16のガイドピン15A~15Dは円柱状を成しており、図2に示すように、それらの上端部にはすり鉢状の凹み穴19が形成されている。凹み穴19が形成されていることにより、ガイドピン15A~15Dの上端部は筒状を成している。ガイドピン15A~15Dの上方には、リード部品14のリード部13A,13Bが配置されている。ガイドピン15A~15Dは上下方向に伸縮自在であり、図3に示すように、プリント基板12の貫通穴11A,11Bに挿通可能となっている。また、ガイドピン15A~15Dは、その外径D1及び凹み穴19の内径d1図2参照が異なる様々な種類のものが用意されている。外径D1はプリント基板12の貫通穴11A,11Bの内径d2,d3図1参照に対応して、内径d1はリード部品14のリード部13A,13Bの外径D2図2参照に対応して各々設定されている。また、図1に示すように、ガイドピン制御部16の本体はケーシング20の内部に設けられ、このケーシング20の上壁21には貫通穴21A~21Dが形成されている。これら貫通穴21A~21Dにはガイドピン15A~15Dが各々挿通されている。なお、本実施例においては、ガイドピン15Aとガイドピン15B間の距離以下、ピッチというは、ガイドピン15Bとガイドピン15C間のピッチ、及びガイドピン15Cとガイドピン15D間のピッチに等しくなっている。そして、リード部品14のリード部13A,13B間のピッチ、及びプリント基板12の貫通穴11A,11B間のピッチは、ガイドピン15A~15Dにおける各ピッチの2倍つまり、ガイドピン15A,15C間の距離に設定されている。次に、本実施例における部品搭載システムの作用について説明する。先ず、図3Aに示すように、ガイドピン制御部16とプッシャ17との間に、プリント基板12及びリード部品14を配置する。プリント基板12は図示していない載置台の上にセットされ、さらにリード部品14はその両側がチャック18で挟持され固定される。リード部品14のリード部13Aはガイドピン制御部16のガイドピン15Aに、リード部品14のリード部13Bはガイドピン制御部16のガイドピン15Cにそれぞれ合致するよう設定されており、プリント基板12の貫通穴11A,11Bが、リード部品14のリード部13A,13Bの真下にかつガイドピン制御部16のガイドピン15A,15Cの真上にそれぞれ位置するよう、プリント基板12の位置が調整される。ここで、図3Aの状態を状態1とする。次に、図3Bに示すように、ガイドピン制御部16のガイドピン15A,15Cを矢印A1のように上昇させて、ガイドピン15A,15Cをプリント基板12の下面側から貫通穴11A,11B内に挿通させる。また同時に、プッシャ17を矢印Bのように下降させる。ここで、図3Bの状態を状態2とする。そして、図3Cに示すように、チャック18を矢印C1,C2のように移動させてリード部品14の挟持状態を解除するとともに、プッシャ17を矢印Bのように更に下降させ、リード部品14を押圧して、水平バランスを保持しながらリード部品14を下方に移動させる。同時に、ガイドピン15A,15Cを矢印A1のように更に上昇させる。そうすると、ガイドピン15A,15Cの上端部の凹み穴19図2参照に、リード部品14のリード部13A,13Bの下部先端がそれぞれ挿入される。ガイドピン15A,15Cの凹み穴19の内径d1図2参照は、リード部13A,13Bの外径D2図2参照よりも僅かに大きく設定されており、リード部13A,13Bの下部先端がガイドピン15A,15Cの凹み穴19に挿入されると、リード部13Aはガイドピン15Aに、リード部13Bはガイドピン15Cにそれぞれ仮固定された状態となる。この図3Cの状態を状態3とする。さらに、図3Dに示すように、プッシャ17を矢印Bのように更に下降させ、同時に、ガイドピン15A,15Cを矢印A2のように下降させて、リード部品14のリード部13A,13Bをプリント基板12の貫通穴11A,11Bの内部にそれぞれ引き込んで、リード部品14をプリント基板12上に搭載する。この図3Dの状態を状態4とする。リード部品14のプリント基板12上への搭載が終了したら、ガイドピン15A,15Cを矢印A2のように更に下降させて、リード部13A,13Bの下部先端をガイドピン15A,15Cの凹み穴19から分離する。図3においては、ガイドピン15Aの外径D1図2参照は、プリント基板12の貫通穴11Aの内径d2図1参照よりも小さく設定されており、ガイドピン15Aは貫通穴11A内を容易に挿通することができる。同様に、ガイドピン15Cの外径D1図2参照も、プリント基板12の貫通穴11Bの内径d3図1参照よりも小さく設定されており、ガイドピン15Cは貫通穴11B内を容易に挿通することができる。図4Aにおいては、図3の場合と同様、プリント基板12の貫通穴11Cの内径d4がガイドピン15Eの外径D3よりも大きく設定されており、ガイドピン15Eは貫通穴11C内を容易に挿通することができる。ここで、外径D3のガイドピン15Eを有するガイドピン制御部を挿入機A1とする。ところで、この挿入機A1において、図4Bに示すように、プリント基板12の貫通穴11Dにガイドピン15Eを挿通させようとすると、貫通穴11Dの内径d5はガイドピン15Eの外径D3よりも小さく設定されているので、ガイドピン15Eを貫通穴11D内に挿通させることができない。このような場合は、貫通穴11Dの内径d5よりも小さい外径D4のガイドピン15Fを有する挿入機B1を使用する。挿入機B1を使用すれば、ガイドピン15Fを貫通穴11D内に容易に挿通させることができる。本実施例によれば、ガイドピン制御部16は、ガイドピンとして、内径及び外径が異なる複数種類のガイドピン15A~15Dを有し、該複数種類のガイドピン15A~15Dの中から、搭載対象のリード部品14のリード部13A,13B及びプリント基板12の貫通穴11A,11Bに適したガイドピン15A,15Cを選択するので、プリント基板12の貫通穴11A,11Bに挿入機のガイドピン15A,15Cを確実かつ容易に挿入することができる。また本実施例によれば、リード部品14のリード部13A,13Bの外径D2、並びにプリント基板12の貫通穴11Aの内径d2、貫通穴11Bの内径d3、貫通穴11Cの内径d4、及び貫通穴11Dの内径d5に適したガイドピンが自動で選択され、リード部品14をプリント基板12上に効率よく搭載することができる。《実施例2》次に、実施例2について説明する。本実施例では、図5に示すように、NCプログラム挿入位置情報31、挿入機のガイドピン径情報32、及び挿入位置の基板穴径情報33が設けられている。ここで、NCプログラム挿入位置情報31及び挿入位置の基板穴径情報33は、挿入データ作成CAMなどによって作成され入力されたものである。また、挿入機のガイドピン径情報32は、本実施例の部品搭載システムに事前に登録してある。なお、挿入機のガイドピン径情報32におけるガイドピン径情報とはガイドピンの外径の情報のことであり、挿入位置の基板穴径情報33における基板穴径情報とはプリント基板の貫通穴の内径の情報のことである。先ず、NCプログラム挿入位置情報31、挿入機のガイドピン径情報32、及び挿入位置の基板穴径情報33からデータ取得を行うステップS11。そして、挿入位置の基板穴径情報33のデータから、プリント基板上における第1挿入点の貫通穴の内径を抽出するステップS12。次に、ステップS12において抽出された内径と、挿入機のガイドピン径情報32から取得した挿入機Aのガイドピンの外径とを比較し、ガイドピンがプリント基板の貫通穴を貫通可能であるか否か判定するステップS13。ここで、挿入機Aのガイドピンの外径は、登録してある挿入機のうちガイドピンの外径が最大径のもである。ステップS13において、ガイドピンが貫通穴を貫通可能と判定した場合は、挿入機Aを使用することになり、挿入機A用のデータに基づいて部品搭載の工程が実行されるステップS14。ステップS13において、ガイドピンが貫通穴を貫通不可能と判定した場合は、ステップS15へ進む。次に、ステップS12で抽出された内径プリント基板上の貫通穴の内径と、挿入機のガイドピン径情報32から取得した挿入機Bのガイドピンの外径とを比較し、ガイドピンがプリント基板の貫通穴を貫通可能であるか否か判定するステップS15。ステップS15において、ガイドピンが貫通穴を貫通可能と判定した場合は、挿入機Bを使用することになり、挿入機B用のデータに基づいて部品搭載の工程が実行されるステップS16。ステップS15において、ガイドピンが貫通穴を貫通不可能と判定した場合は、ステップS17へ進む。次に、ステップS12で抽出された内径プリント基板上の貫通穴の内径と、挿入機のガイドピン径情報32から取得した挿入機Cのガイドピンの外径とを比較し、ガイドピンがプリント基板の貫通穴を貫通可能であるか否か判定するステップS17。ステップS17において、ガイドピンが貫通穴を貫通可能と判定した場合は、挿入機Cを使用することになり、挿入機C用のデータに基づいて部品搭載の工程が実行されるステップS18。ステップS17において、ガイドピンが貫通穴を貫通不可能と判定した場合は、ステップS19へ進む。ステップS19においては、貫通穴に挿入可能なガイドピンを有する挿入機がないので、警告ワーニングを発する。ステップS14、ステップS16、ステップS18及びステップS19における工程が終了したら、プリント基板上に次挿入位置つまり、まだガイドピンが挿入されたことのない貫通穴があるか否か判定されステップS20、次挿入位置がある場合はステップS13に戻り、次挿入位置が無い場合は処理を終了する。なお、挿入データ作成CAMにおいては、挿入データのヘッダーとフッターの間に振り分けられた挿入位置情報が入力され、データが作成される。また、挿入位置データの各挿入位置には、挿入部品の情報が含まれている。挿入位置情報を振り分ける振り分け手段は、ガイドピン制御部16図1参照の内部に設けられている。次に、上記のようにして挿入データを挿入機A,B,Cに振り分けた結果について、図6を参照しながら説明する。図6において、Aは振り分け結果1を、Bは振り分け結果2をそれぞれ示している。振り分け結果1では、挿入機Aは挿入数80点、挿入機Bは挿入数40点、挿入機Cは挿入数20点となっている。振り分け結果2では、挿入機Aは挿入数20点、挿入機Bは挿入数40点、挿入機Cは挿入数80点となっている。すなわち、各挿入機A,B,Cの挿入数に違いが生じている。挿入数の違いが大きいと、挿入機A,B,C間で工程待ちが発生する。そのため、挿入数をできるだけ均一化する必要がある。図7は、振り分けられた挿入データを最適化する手順、すなわち、振り分けられた挿入データを、各挿入機A,B,Cの挿入数を基に最適化する手順を示している。図7Aにおいて、先ず、挿入機Bと挿入機Cの挿入数を比較しステップS21、挿入機Cの挿入数が挿入機Bの挿入数よりも大きい場合は、最適化ができない。挿入機Cに振り分けられた貫通穴は内径が最も小さく、挿入機Bのガイドピンは挿入機Cのガイドピンよりも外径が大きいので、挿入機Cに振り分けられた貫通穴を、挿入機Bのガイドピンが貫通することができないからである。ステップS21において、挿入機Cの挿入数が挿入機Bの挿入数よりも小さい場合は、最適化が可能である。この場合は、処理A1において、挿入機B,Cの挿入数の差から調整量を求めるステップS22。ここで、処理A1は、図7Bに示すように、挿入機Bの挿入数-挿入機Cの挿入数/2の式から調整量αを求める処理である。引き続いて、処理B1において、挿入機Bから挿入機Cに調整量分の挿入数を移動するステップS23。ここで、処理B1は、同図に示すように、挿入機Cの挿入数調整量αから挿入機Cのデータを求めるとともに、挿入機Bの挿入数-調整量αから挿入機Bのデータを求める。処理A1及び処理B1を実行すると、挿入機Bは調整量分の挿入数が減るとともに、挿入機Cは調整量分の挿入数が増える。そこで、挿入機Aと挿入機Bのタクトを比較しステップS24、挿入機Bのタクトが挿入機Aのタクトが大きい場合は、最適化ができない。挿入機Bに振分けられた貫通穴の内径は、挿入機Aのガイドピンの外径よりも小さく、挿入機Bに振分けられた貫通穴は、挿入機Aのガイドピンが貫通することができないからである。ステップS24において、挿入機Bのタクトが挿入機Aのタクトよりも小さい場合は、最適化が可能である。この場合、処理C1において、挿入機A,Bの挿入数の差から調整量を求めるステップS25。ここで、処理C1は、同図に示すように、挿入機Aの挿入数-挿入機Bの挿入数/2の式から調整量βを求める処理である。引き続いて、処理D1において、挿入機Aから挿入機Bに調整量分の挿入数を移動するステップS26。ここで、処理D1は、同図に示すように、挿入機Bの挿入数調整量βから挿入機Bのデータを求めるとともに、挿入機Aの挿入数-調整量βから挿入機Aのデータを求める。処理C1及び処理D1を実行すると、挿入機Aは調整量分の挿入数が減るとともに、挿入機Bは調整量分の挿入数が増える。以上のような手順により、挿入データを最適化を図る。《実施例3》次に、実施例3について説明する。図6Aに示した振り分け結果1の場合は最適化が可能であるが、図6Bに示した振り分け結果2の場合は最適化ができない。すなわち、図7Cに示すように、挿入機Aから挿入機Bへの移動、及び挿入機Bから挿入機Cへの移動は共に可能であるが、挿入機Cから挿入機Bへの移動、及び挿入機Bから挿入機Aへの移動は共に不可能である。図8Aは、振り分けられた挿入データの挿入順番を最適化する手順を示している。本実施例では、各処理工程において、挿入機A,B,C毎に挿入順番を最適化する。すなわち、先ず、処理A2を実行するステップS31。ここで、処理A2は、図8Bに示すように、挿入機Aのデータの挿入順番を最適化する処理である。次に、処理B2を実行するステップS32。ここで、処理B2は、同図に示すように、挿入機Bのデータの挿入順番を最適化する処理である。引き続いて、処理C2を実行するステップS33。ここで、処理C2は、同図に示すように、挿入機Cのデータの挿入順番を最適化する処理である。以上のようにして、挿入データの挿入順番の最適化を図る。この場合、挿入順番の最適化は、第1挿入点または前挿入点から一番近い挿入位置を、次の挿入点になるように順番を入れ替える。この点について、以下に説明する。すなわち、図9に示すように、第1挿入点から次の挿入位置を挿入点ア、イ及びウから決めるとき、第1挿入点からの各直線距離を自動計算し、最短距離となる挿入点アを次挿入位置と決める。挿入点アからの次挿入位置を決めるときも、挿入点アからの各直線距離を自動計算し、最短距離となる挿入点イを次挿入位置と決める。そして最後に、挿入点イから最短距離となる挿入点ウを決める。この場合、一度選択された挿入点は、自動計算時には除外する。直線距離が最短になるように順序を決定する順序決定手段は、ガイドピン制御部16図1参照の内部、又は図示していない外部システムに設けられている。《実施例4》次に、実施例4について説明する。図10Aは、各挿入機毎に部品リストを作成する手順を示している。本実施例では、挿入位置データに含まれる部品情報とその使用数をリスト化する。すなわち、先ず、処理A3を実行するステップS41。ここで、処理A3は、図10Bに示すように、挿入機Aのデータの挿入部品と使用数を算出する処理である。次に、処理B3を実行するステップS42。ここで、処理B3は、同図に示すように、挿入機Bのデータの挿入部品と使用数を算出する処理である。引き続いて、処理C3を実行するステップS43。ここで、処理C3は、同図に示すように、挿入機Cのデータの挿入部品と使用数を算出する処理である。最後に、処理A3、処理B3及び処理C3における算出結果から、部品リストを作成するステップS44。なお、各挿入機A,B,C毎の挿入位置データには、挿入部品の部品Noと極性が含まれている。また、作成された部品リストには、各挿入対象部品を何個挿入するかが表示される。さらに、作成された部品リストには、各挿入対象部品に極性指示があるときはリスト上に表示される。部品リストを作成するリスト作成手段はガイドピン制御部16図1参照の内部、又は図示していない外部システムに設けられている。《実施例5》次に、実施例5について説明する。図11は、本発明の部品搭載システムを使用して、実際にプリント基板上に電子部品を搭載している一例を示している。図11Aは、リード部41A,41B間のピッチが5mmのリード部品41をプリント基板12上に搭載する様子を示している。ガイドピン制御部16のガイドピン15A~15D図1参照の各ピンの間隔つまり、ピッチは25mmに設定されており、リード部41A,41B間のピッチが5mmであるから、ガイドピン制御部16のガイドピン15A,15Cが使用される。なお、符号17はリード部品41を押圧するためのプッシャである。図11Bは、リード部42A,42B間のピッチ及びリード部42B,42C間のピッチが25mmのリード部品42をプリント基板12上に搭載する様子を示している。ここでは、リード部品42が3本のリード部42A,42B,42Cを有し、各リード部間のピッチが25mmに設定されているので、ガイドピン制御部16のガイドピン15A,15B,15Cが使用される。図11Cは、リード部43A,43B間のピッチが75mmのリード部品43をプリント基板12上に搭載する様子を示している。ここでは、リード部43A,43B間のピッチが75mmに設定されているので、ガイドピン制御部16のガイドピン15A,15Dが使用される。以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、上記各実施例は本発明の例示にしか過ぎないものであり、本発明は上記各実施例の構成にのみ限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本発明に含まれることは勿論である。例えば、実施例1において、プリント基板12は静止していてリード部品14のみが下降する場合について説明したが、逆にリード部品14は静止していてプリント基板12のみが上昇するようにしても良い。また、リード部品14が下降し、かつプリント基板12が上昇するようにしても良い。また、ガイドピン制御部16のガイドピン15A~15Dは上端部に凹み穴19が形成された円柱状のものであったが、ガイドピン15A~15Dは円筒状であっても良い。このように構成すれば、円筒状のガイドピン15A~15Dの上端部にリード部13A,13Bが挿入されることになる。"