XY平面上に配置された被加工材の端部形状を加工する端部加工装置であって、X方向に沿って往復移動するX方向駆動装置と、前記X方向駆動装置に支持され、Y方向に走行可能であり、XY平面に垂直なZ方向に沿って伸びるカッター部材を支持する、カッター支持部材と、Z方向から見た場合に加工予定形状に対応する形状を有し、前記カッター部材が加工予定形状に沿って移動するように前記カッター支持部材を誘導する、ガイド部材と、Y方向において、前記被加工材に対する前記カッター支持部材の位置を変更する、Y方向位置変更機構と、を具備し、前記Y方向位置変更機構は、復時において往時よりも内側を移動するように、前記カッター支持部材の位置を変更する端部加工装置。請求項1に記載された端部加工装置であって、前記ガイド部材は、第1面及び第2面を有し、前記Y方向位置変更機構は、往時に前記カッター支持部材を前記第1面に押し当て、復時に前記カッター部材を前記第2面に押し当てる、押し当て機構を有している端部加工装置。請求項2に記載された端部加工装置であって、前記ガイド部材は、加工予定形状に対応して伸びるガイド溝を有し、前記カッター支持部材は、前記ガイド溝に挿入される挿入部材を有し、前記挿入部材のY方向に沿う幅は、前記ガイド溝の幅よりも小さく、前記第1面は前記ガイド溝の一方の側壁により実現され、前記第2面は前記ガイド溝の他方の側壁により実現される端部加工装置。請求項3に記載された端部加工装置であって、前記挿入部材は、前記ガイド溝内を転動するローラー部材である端部加工装置。請求項2に記載された端部加工装置であって、前記第1面及び前記第2面は、Y方向において互いに反対方向を向いており、前記カッター支持部材は、Y方向において前記ガイド部材を挟むように設けられた、一対の当接部材を有し、前記第1面と前記第2面との間の距離は、前記一対の当接部材間の距離よりも小さい端部加工装置。請求項2乃至5のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記押し当て機構は、一端で前記X方向駆動装置に連結され、他端で前記カッター支持部材に連結された、エアシリンダを有している端部加工装置。請求項1に記載された端部加工装置であって、更に、一部で前記被加工材と重なるように配置される、平板状のプレート部材を具備し、前記カッター支持部材は、前記プレート部材の主面上に配置され、Y方向位置変更機構は、前記プレート部材の主面上に設けられたピン支持部と、前記ピン支持部に着脱自在に支持され、前記プレート部材の主面から立ち上がるように伸び、前記被加工材の端部と当接することによりY方向において前記プレート部材の位置を決定する、ピン部材とを備え、前記ピン支持部は、Y方向における異なる位置に設けられた、第1ピン支持部分及び第2ピン支持部分を備え、往時には前記第1ピン支持部分に前記ピン部材が支持され、復時には前記第2ピン支持部分に前記ピン部材が支持される端部加工装置。請求項1に記載された端部加工装置であって、更に、一部で前記被加工材と重なるように配置される、平板状のプレート部材を具備し、前記カッター支持部材は、前記プレート部材上に配置され、前記Y方向位置変更機構は、前記プレート部材に設けられたピン挿通穴と、前記プレート部材から突き出るように前記ピン挿通穴に差し込まれ、前記被加工材の端部と当接することにより前記プレート部材のY方向における位置決めを行なう、ピン部材とを備え、前記ピン部材は、復時に前記被加工材の端部と当接する当接部と、往時に前記当接部を被覆するように取り付けられる、円筒部材とを備える端部加工装置。請求項1に記載された端部加工装置であって、更に、一部で前記被加工材と重なるように配置される、平板状のプレート部材を具備し、前記カッター支持部材は、前記プレート部材上に配置され、前記Y方向位置変更機構は、前記プレート部材に設けられたピン挿通穴と、前記プレート部材から突き出るように前記ピン挿通穴に差し込まれ、前記被加工材の端部と当接することにより前記プレート部材のY方向における位置決めを行なう、ピン部材とを備え、前記ピン部材は、大径部と、小径部とを有し、往時において、前記ピン部材は、前記大径部で前記被加工部材の端部と当接するような深さで前記ピン挿通穴に差し込まれ、復時において、前記ピン部材は、前記小径部で前記被加工部材の端部と当接するような深さで前記ピン挿通穴に差し込まれる端部加工装置。請求項1乃至9のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記カッター部材は、エンドミルカッターを有している端部加工装置。請求項1乃至10のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記被加工材は、航空機の主翼である端部加工装置。請求項1乃至11のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記被加工材は、炭素繊維強化プラスチック積層材である端部加工装置。請求項1乃至12のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記X方向駆動装置は、サーボモータを有している端部加工装置。請求項1乃至13のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記X方向駆動装置と前記ガイド部材とは、互いに分離可能である端部加工装置。請求項1乃至14のいずれかに記載された端部加工装置であって、前記X方向駆動装置は、復時において往時よりも高速に移動する端部加工装置。特許文献1の記載によれば、NC制御装置を用いて、被加工物の位置制御が行なわれる。しかしながら、被加工物が航空機の主翼パネル等のように大型である場合には、加工時に被加工物の位置を変更することは現実的でない。従って、本発明の課題は、被加工物を移動させることなく、被加工物の端部を滑らかな形状となるように加工することができる、端部加工装置を提供することにある。本発明に係る端部加工装置は、XY平面上に配置された被加工材の端部形状を加工する端部加工装置である。この端部加工装置は、X方向に沿って往復移動するX方向駆動装置と、前記X方向駆動装置に支持され、Y方向に走行可能であり、XY平面に垂直なZ方向に沿って伸びるカッター部材を支持する、カッター支持部材と、Z方向から見た場合に加工予定形状に対応する形状を有し、前記カッター部材が加工予定形状に沿って移動するように前記カッター支持部材を誘導する、ガイド部材と、前記被加工材に対する前記カッター支持部材の位置をY方向において変更する、Y方向位置変更機構とを具備する。前記Y方向位置変更機構は、カッター部材が復時において往時よりも内側を移動するように、前記カッター支持部材の位置を変更する。この発明によれば、X方向駆動装置が移動すると、カッター支持部材がガイド部材に沿って導かれる。その結果、カッター部材が加工予定形状に沿って移動する。これにより、被加工材を移動させることなく、被加工材の端部を所望する形状になるように加工することが可能である。加えて、Y方向位置変更機構により、カッター部材が復時において往時よりも内側を移動するように、カッター支持部材のY方向における位置が変更される。これにより、被加工物の端部を、往時において粗く加工し、復時において仕上げ加工することができる。X方向駆動装置を用いてカッター支持部材を往復移動させるだけで、被加工物の端部を滑らかな形状になるように加工することが可能である。本発明によれば、被加工物を移動させることなく、被加工物の端部を滑らかな形状となるように加工することができる、端部加工装置が提供される。以下に、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。第1の実施形態図2は、本実施形態に係る端部加工装置2を概略的に示す斜視図である。この端部加工装置2は、被加工材1の端部を加工するために用いられる。本実施形態では、被加工材1は、航空機の主翼パネルであるものとする。また、被加工材1は、CFRP炭素繊維強化プラスチック積層板であるものとする。被加工材1は、概ね平板状であり、XY平面上に配置されている。被加工材1の端部は、X方向に沿って伸びている。被加工材1の端部には、Y方向に向かって突出する吊タブ34が設けられている。本実施形態において、端部加工装置2は、吊タブ34を切断するために用いられる。端部加工装置2は、平板状のプレート部材3、及び走行装置8を有している。プレート部材3は、走行装置8を支持するために設けられており、被加工材1に対して固定されている。走行装置8は、固定ピン10によってプレート部材3の主面上に固定されている。走行装置8は、Z方向に伸びるエンドミルカッター9を支持しており、エンドミルカッター9を走行させる機能を有している。エンドミルカッター9を走行させることにより、吊タブ34が切断され、被加工材1の端部が加工される。図3は、端部加工装置2をZ方向から見たときの概略図である。また、図4は、端部加工装置2をX方向から見たときの概略図である。図2乃至図4を参照して、端部加工装置2の構成を詳細に説明する。まず、プレート部材3の構成について説明する。プレート部材3の一部は、被加工材1の下方に位置しており、被加工材1と重なっている。プレート部材3は、図示しないクランプなどを用いて、被加工材1に対して固定される。プレート部材1の主面上には、ガイド部材4、溝18、一対のY方向位置決めピン部材5、及びX方向位置決め穴7が設けられている。尚、Y方向位置決めピン部材5及びX方向位置決め穴7については、図2においてのみ図示されており、図3では図示が省略されている。一対のY方向位置決めピン部材5及びX方向位置決め穴7は、プレート部材3を位置決めするために設けられている。X方向位置決め穴7は、Y方向に沿って延びる長穴である。被加工材1には、Y方向においてプレート部材3を位置決めするための基準穴が設けられている。位置決め時には、X方向位置決め穴7を基準穴に重ね、X方向位置決めピン部材6を差し込む。これにより、X方向においてプレート部材3が位置決めされる。一方、一対のY方向位置決めピン部材5は、プレート部材3のX方向における両端部に設けられており、プレート部材3の主面から立ち上がるように伸びている。一対のY方向位置決めピン部材5を被加工材1の端部に突き当てることにより、Y方向においてプレート部材3が位置決めされる。X方向及びY方向においてプレート部材3の位置決めを行った後、クランプなどを用いてプレート部材3を被加工材1に対して固定すれば、プレート部材3を所望する位置に取り付けることができる。ガイド部材4は、エンドミルカッター9を加工予定形状に沿って誘導するために設けられている。ガイド部材4は、加工予定形状に対応する形状を有するガイド溝を有している。溝18は、エンドミルカッター9がプレート部材3と干渉することを防ぐために設けられている。図4に示されるように、エンドミルカッター9の先端は、溝18内に入り込み、プレート部材3と干渉しない。続いて、走行装置8の構成について詳述する。図3に示されるように、走行装置8は、X方向駆動装置14、カッター支持部材15、及びエアシリンダ17押し当て機構を有している。X方向駆動装置14は、モータ11、走行軸部材12、及びX方向移動部材13を備えている。走行軸部材12は、X方向に沿って伸びている。走行軸部材12は、モータ11に連結されており、モータ11によって回転する。X方向移動部材13は、走行軸部材12に取付けられており、走行軸部材12の回転に伴ってX方向に沿って移動する。すなわち、モータ11によって走行軸部材12を回転させることにより、X方向移動部材13をX方向に沿って移動させることができる。モータ11としては、サーボモータが用いられる。モータ11は、X方向移動部材13を往復移動させるように構成されている。また、モータ11は図示しないコントローラーに接続されている。そのコントローラーには、走行速度制御用プログラムがインストールされている。X方向移動部材13の走行速度は、走行速度制御用プログラムによって制御され、X方向移動部材13の走行位置に応じて制御される。また、図4に示されるように、X方向移動部材13上には、Y方向に沿って伸びるレール部材35が取り付けられている。カッター支持部材15は、エンドミルカッター9を支持するために設けられている。図4に示されるように、カッター支持部材15は、レール部材35上に配置されており、レール部材35を介してX方向移動部材13によって支持されている。カッター支持部材15は、レール部材35に沿って、Y方向に移動可能である。また、カッター支持部材15は、ローラ部材16を有している。ローラ部材16は、ガイド部材4に設けられたガイド溝に挿入されている。ローラ部材16は、ガイド溝内を転動可能に取り付けられている。X方向移動部材13がX方向に沿って移動すると、ローラ部材16がガイド溝内を転動する。その結果、カッター支持部材15がガイド溝によって誘導され、エンドミルカッター9が加工予定形状に沿って移動する。これにより、被加工材1の端部が加工される。ここで、本実施形態では、ローラ部材16の構成が工夫されている。図5は、ローラ部材16を拡大して示す図である。図5に示されるように、ローラ部材16のY方向に沿う径は、ガイド溝の幅よりも小さく、ローラ部材16とガイド溝の側壁との間にはクリアランスcが生じている。エアシリンダ17は、被加工材1に対するカッター支持部材15の位置をY方向において変更するために設けられている。図4に示されるように、エアシリンダ17は、一端でX方向移動部材13に連結され、他端でカッター支持部材15に連結されている。エアシリンダ17は、カッター支持部材15に対して、Y方向に沿う力を加える。続いて、本実施形態に係る端部加工装置2の動作方法について説明する。まず、Y方向位置決めピン部材5及びX方向位置決め穴7を用いて、プレート部材3を位置決めする。位置決め後、クランプなどを用いてプレート部材3を被加工材1に固定する。次いで、走行装置8をプレート部材3上に固定する。次いで、X方向駆動装置14を駆動し、X方向移動部材13をX方向に沿って往復移動させる。このとき、往時には、エアシリンダ17が、カッター支持部材15に対して、引っ張るような力を加える。図6Aは、往時におけるカッター支持部材15の位置を示す概略図である。図6Aに示されるように、カッター支持部材15がエアシリンダ17側へ引っ張られると、ローラ部材16がガイド溝の一方の側壁第1面19と当接する。その結果、ローラ部材16は、一方の側壁に追従して移動する。ガイド溝は加工予定形状に対応する形状であるので、カッター支持部材15に支持されたエンドミルカッター9は、加工予定形状に沿って移動する。その結果、被加工材1から吊タブ34が切断される。一方、復時には、エアシリンダ17が、カッター支持部材15に対して、押し込むような力を加える。図6Bは、復時におけるカッター支持部材15の位置を示す概略図である。図6Bに示されるように、カッター支持部材15がエアシリンダ17によって押されると、ローラ部材16はガイド溝の他方の側壁第2面20に当接する。その結果、ローラ部材16は、他方の側壁に追従して移動する。このため、復時においては、エンドミルカッター9が、往時よりもクリアランスc図5参照分だけ内側を移動することになる。従って、クリアランスcが適当な大きさに設定されていれば、往時において切断された被加工材1の端部を、復時において仕上げ加工することが可能である。以上説明したように、本実施形態によれば、ガイド部材4が設けられているため、カッター支持部材15を加工予定形状に併せて誘導することができる。これにより、被加工材1を移動させることなく、被加工材1の端部を加工することが可能である。また、NC加工機などのように大型の装置を用いる必要がなく、簡単に被加工材1の端部を加工することができる。加えて、本実施形態においては、ローラ部材16の径が、ガイド溝の幅よりも小さく設定されている。そして、エアシリンダ17により、往時においては一方の側壁にローラ部材16が押し当てられ、復時には他方の側壁にローラ部材16が押し当てられる。すなわち、エアシリンダ17によって、エンドミルカッター9が移動するラインを、往時と復時とで簡単に変更することが可能である。その結果、X方向駆動装置14を往復移動させるだけで、粗加工と仕上げ加工との双方を実施することが可能となる。また、本実施形態では、走行装置8が、プレート部材3に対して着脱自在に取り付けられている。すなわち、ガイド部材4と走行装置8とは、分離可能である。航空機の主翼パネルには、通常、多数の吊タブ34が設けられる。吊タブ34が設けられた位置により、加工形状が異なっていることがある。このような場合であっても、加工形状毎にガイド部材4プレート部材3を用意しておけば、同一の走行装置8を用いて異なる部分を加工することができる。又、カッター支持部材15は、15a、15bに容易に分離でき、走行装置8の着脱性を向上させており、吊タブ34においては個々に板厚が異なる為、X方向の移動速度はフレキシブルにコントローラーで設定できる図4参照。また、X方向駆動装置14は、復時において、往時よりも高速にX方向移動部材13を走行させることが好ましい。往時においては、エンドミルカッター9が吊タブ34を切断される。そのため、加工時にエンドミルカッター9に加わる抵抗が大きくなる。往時においてX方向移動部材13を高速に走行させると、被加工材1の端部形状が粗くなってしまいやすい。そのため、往時にはある程度低速でX方向移動部材13を走行させる必要がある。一方、復時においてエンドミルカッター9に加えられる抵抗は、往時よりも小さい。そのため、X方向移動部材13を高速で走行させたとしても、十分に滑らかな加工後形状を得ることができる。また、復時において高速でX方向移動部材13を走行させることにより、被加工材1の加工時間を短縮することが可能である。尚、本実施形態では、被加工材1がCFRP製の主翼パネルである場合について説明した。但し、被加工材1はCFRP製の主翼パネルに限定されるものではなく、他の被加工材1に対して本実施形態の端部加工装置2を適用することも可能である。但し、CFRP製の主翼パネルは、大型であり、加工後に滑らかな形状となることが要求される。これら観点から、本実施形態に係る端部加工装置2は、CFRP製の主翼パネルを加工する際に好適に用いることが可能である。尚、被加工材1がCFRP製の主翼パネルである場合には、クリアランスcの大きさは、例えば0.5mm程度に設定されていることが好ましい。第2の実施形態次いで、第2の実施形態について説明する。図7は、本実施形態に係る端部加工装置2を示す概略図である。本実施形態では、第1の実施形態に対して、ガイド部材4、及びカッター支持部材15の構成が変更されている。その他の点については、第1の実施形態と同様の構成を採用することができるので、詳細な説明は省略する。図7に示されるように、本実施形態において、ガイド部材4には、第1面19及び第2面20が設けられている。第1面19及び第2面20は、Y方向において互いに反対方向を向いている。一方、カッター支持部材15には、一対の当接部材2121-1、21-2が設けられている。一対の当接部材21は、Y方向において、ガイド部材4を挟むような位置に配置されている。各当接部材21は、ローラ部材である。ここで、一対の当接部材2121-1、21-2間の間隔は、第1面19と第2面20との間の距離よりも、クリアランスcだけ大きい。本実施形態においても第1の実施形態と同様に、往時において、エアシリンダ17図7では図示されていないが、カッター支持部材15を引っ張る。これにより、一方の当接部材21-2が、ガイド部材4の第1面19に当接する。一方、復時においては、エアシリンダ17がカッター支持部材15を押し込む。これにより、他方の当接部材21-1が第2面20に当接する。すなわち、エアシリンダ17によって、エンドミルカッター9の位置をY方向において変更することができる。これにより、第1の実施形態と同様に、往時において粗加工を行い、復時において仕上げ加工を行うことが可能である。第3の実施形態続いて、第3の実施形態について説明する。既述の実施形態では、カッター支持部材15とガイド部材4との間の相対的な位置関係がY方向において変更され、これによって被加工材1に対するエンドミルカッター9の位置がY方向において変更される。これに対して、本実施形態では、被加工材1に対するプレート部材3の位置がY方向において変更され、これによってエンドミルカッター9の位置がY方向において変更される。図8は、本実施形態に係る端部加工装置2を概略的に示す図である。尚、説明の便宜上、図8には、本実施形態を説明するために箇所のみが図示されており、走行装置8などの図示は省略されている。以下の説明において、特に説明のない部分については、既述の実施形態と同様であるものとする。図8に示されるように、本実施形態では、Y方向位置決めピン部材5図2参照に代えて、プレート部材3の主面に、ピン支持部24が設けられている。ピン支持部24は、一対の第1ピン支持部分22、及び一対の第2ピン支持部分23を備えている。一対の第1ピン支持部分22及び一対の第2ピン支持部分23は、それぞれ凹部として形成されており、ピン部材25を支持するように構成されている。ここで、一対の第1ピン支持部分22と、一対の第2ピン支持部分23とは、Y方向において異なる位置に設けられている。具体的には、一対の第1ピン支持部分22よりも、一対の第2ピン支持部分23の方が、ガイド部材4に近い位置に設けられている。続いて、本実施形態に係る端部加工装置2の動作方法について説明する。図9aは、往時におけるピン支持部24の構成を示す概略図である。本実施形態では、プレート部材3の位置決めを行う際に、一対の第1ピン支持部分22に、ピン部材25が取り付けられる。取り付けられたピン部材25は、プレート部材3から立ち上がるように伸びる。その後、ピン部材25が被加工材1の端部に突き当てられ、Y方向においてプレート部材3が位置決めされる。位置決め後、既述の実施形態と同様に、クランプなどを用いてプレート部材3が被加工材1に対して固定される。更に、X方向駆動装置14により、往時における動作が実行され、吊タブ34が切断される。図9bは、復時におけるピン支持部24の構成を示す概略図である。往時の動作が終了すると、クランプなどが取り外される。そして、ピン部材25が一対の第1ピン支持部分22から一対の第2ピン支持部分23に移される。そして、再び、ピン部材25が被加工材1の端部に当接するように、プレート部材3が位置決めされる。更に、クランプなどによってプレート部材3が固定される。この際、図9bに示されるように、プレート部材3は、被加工材1の下方に、往時よりも深く入り込むことになる。その結果、プレート部材3の位置がY方向において全体的に内側にずらされ、エンドミルカッター9図9では図示されていないの位置も内側に変更される。その後、X方向駆動装置14により、復時における動作が実行される。これにより、仕上げ加工が行なわれる。本実施形態においては、ピン支持部24が、往時と復時とで、エンドミルカッター9の位置をY方向において変更するY方向位置変更機構として機能する。その結果、既述の実施形態と同様に、往時において吊タブ34を切断し、復時において仕上げ加工を行うことが可能となる。尚、本実施形態では、端部加工装置2の位置がY方向において全体的にずらされる。従って、既述の実施形態のように、カッター支持部材15とガイド部材4との間にクリアランスcが設けられている必要はない。また、エアシリンダ17は必ずしも必要ない。第4の実施形態続いて、第4の実施形態について説明する。本実施形態では、第3の実施形態と比較して、ピン支持部24と、ピン部材25の構成が変更されている。その他の点については、第3の実施形態と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。図10Aは、本実施形態におけるピン支持部24を示す概略図である。本実施形態では、ピン支持部24として、一対のピン挿通穴28が設けられている。尚、図10Aには、一対のピン挿通穴のうちの一方だけが描かれている。このピン挿入穴28には、ピン部材25が挿通される。ここで、ピン部材25は、ピン挿通穴28を突き抜けてプレート部材3の主面上から突出する、当接部27を有している。この当接部27には、筒状のカラー筒部材29が着脱自在に取り付けられる。続いて、本実施形態に係る端部加工装置2の動作方法について説明する。本実施形態では、まず、Y方向においてプレート部材3の位置決めを行う際に、筒部材29が装着されたピン部材25が、ピン挿通穴28に差し込まれる図10A参照。そして、ピン部材25が被加工材1の端部に突き当てられ、プレート部材3のY方向における位置が決められる。この際、ピン部材25は、筒部材29部分で被加工材1と当接することになる。その後、第3の実施形態と同様に、往時における動作が実行される。一方、往時における動作が終了すると、ピン部材25が取り外され、ピン部材25から筒部材29が取り外される。そして、図10Bに示されるように、筒部材29が取り外されたピン部材25が、再びピン挿通穴28に差し込まれる。その後、再びピン部材25が被加工材1の端部に突き当てられ、Y方向において、プレート部材3が位置決めされる。この際、ピン部材25から筒部材29が取り外されているため、プレート部材3は、筒部材29の厚さの分だけ、奥に入り込むことになる。すなわち、プレート部材3が、Y方向において内側にずらされる。その結果、第3の実施形態と同様に、往時と復時とで、エンドミルカッター9の位置をY方向において変更することが可能となる。既述の実施形態と同様に、往時において被加工材1を切断し、復時において仕上げ加工を行うことが可能となる。第5の実施形態続いて、第5の実施形態について説明する。本実施形態では、第4の実施形態に対して、ピン部材25の構成が変更されている。その他の点については、第4の実施形態と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。図11Aは、本実施形態に係るピン部材25を示す概略図である。図11Aに示されるように、ピン部材25は、基部32、大径部31、及び小径部33を有している。基部32の外径は、ピン挿通穴28よりも大きい。大径部31は、基部32から突き出るように伸びており、ピン挿通穴28に挿入可能なサイズに形成されている。小径部33は、大径部31から突き出るように伸びており、その外径は大径部31よりも小さい。また、大径部31の高さは、プレート部材3の板厚よりも大きい。続いて、本実施形態に係る端部加工装置2の動作方法について説明する。本実施形態では、まず、Y方向においてプレート部材3の位置決めを行う際に、ピン部材25が、ピン挿通穴28に差し込まれる図11A参照。このとき、ピン部材25は、基部32がプレート部材3の裏面に当接するまで、差し込まれる。大径部31の一部は、プレート部材3の主面上から突き出る。この状態で、ピン部材25が被加工材1の端部に突き当てられ、プレート部材3が位置決めされる。このとき、ピン部材25は、大径部31において、被加工材1と当接することになる。その後、第4の実施形態と同様に、往時における動作が実行される。往時における動作が終了すると、ピン部材25の差し込み深さが変更される。具体的には、図11Bに示されるように、プレート部材3の主面上において小径部33だけが突き出るように、差し込み深さが変更される。その後、再びピン部材25を被加工材1の端部に当接させ、プレート部材3が位置決めされる。この際、ピン部材25は、小径部33において被加工材1に突き当たる。大径部31と小径部33との外径の違いにより、プレート部材3は、被加工材1の下部に深く入り込むことになる。その結果、第4の実施形態と同様に、往時と復時とで、エンドミルカッター9の位置をY方向において変更することが可能となる。既述の実施形態と同様に、往時において被加工材1を切断し、復時において仕上げ加工を行うことが可能となる。以上、本発明について、第1乃至第5の実施形態を用いて説明した。尚、これらの実施形態は互いに独立するものではなく、矛盾のない範囲内で組み合わせて用いることが可能である。