主成分が、酸化鉄と、酸化亜鉛と、酸化マンガンと、から構成され、前記主成分100重量に対して、副成分として、酸化ケイ素をSiO2換算で50~300ppm、酸化カルシウムをCaO換算で110~1120ppmを含有するフェライト組成物であって、前記フェライト組成物の磁気損失の極小温度Tspが39.5~41.5°Cの範囲にあり、前記主成分における前記酸化鉄の含有量をFe2O3換算でXモル、前記酸化亜鉛の含有量をZnO換算でZモル、残部を前記酸化マンガンとしたときに、前記Tsp、前記Xおよび前記Zが下記式1および2を満足することを特徴とするフェライト組成物。Tsp=21.6X0.52Z-1520...式1X≧58.0...式2請求項1に記載のフェライト組成物から構成されるフェライトコアを有し、1MHz以上の周波数領域で使用される電子部品。本発明は、このような実状に鑑みてなされ、使用温度あるいは環境温度が外気温付近あるいは外気温よりも高くなる場合であっても、高周波数かつ低磁場の環境下において、電力損失の低減と高い飽和磁束密度とを両立できる電子部品、および該電子部品に好適なフェライト組成物を提供することを目的とする。本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を行った結果、フェライト組成物の酸化鉄の含有量が比較的多い場合には、磁気損失が最小となる温度を求める関係式として従来知られている式が成り立たないことを見出した。そして、従来の式の代わりに、磁気損失が最小となる温度を求める関係式を見出し、この式を用いることで、磁気損失が最小となる特定の温度範囲において、磁気損失の低減と高い飽和磁束密度とを両立できることを見出し、本発明を完成するに到った。すなわち、本発明に係るフェライト組成物は、主成分が、酸化鉄と、酸化亜鉛と、酸化マンガンと、から構成され、前記主成分100重量に対して、副成分として、酸化ケイ素をSiO2換算で50~300ppm、酸化カルシウムをCaO換算で110~1120ppmを含有するフェライト組成物であって、前記フェライト組成物の磁気損失の極小温度Tspが39.5~41.5°Cの範囲にあり、前記主成分における前記酸化鉄の含有量をFe2O3換算でXモル、前記酸化亜鉛の含有量をZnO換算でZモル、残部を前記酸化マンガンとしたときに、前記Tsp、前記Xおよび前記Zが下記式1および2を満足することを特徴とする。Tsp=21.6X0.52Z-1520...式1X≧58.0...式2本発明では、外気温付近あるいはそれよりも高い温度での使用を考慮し、磁気損失が極小となる温度Tspが39.5~41.5°Cの範囲である場合に、上記の式1および2を用いて主成分の組成を決定し、さらに副成分の含有量を上記の特定の範囲としている。このようにすることで飽和磁束密度Bsを高く保ちつつ、高周波領域たとえば、1MHz以上においても電力損失Pcvを低減できるフェライト組成物を得ることができる。本発明に係る電子部品は、上記に記載のフェライト組成物から構成されるフェライトコアを有し、1MHz以上の周波数領域で使用される。本発明に係る電子部品は、フェライト組成物のTspが39.5~41.5°Cの温度範囲にあるため、使用温度あるいは環境温度が外気温付近あるいは外気温よりも高い温度になる部品として好適である。しかも、電力損失の低減と高い飽和磁束密度とを両立しているため、省電力を実現することができる。このような電子部品としては、特に制限されないが、携帯用機器等に用いられるDC-DCコンバータのコイル部品などが挙げられる。コイル部品としては、インダクタやチョークコイル等が挙げられる。また、Tspを示す温度付近までトランスを冷却することで、本発明に係る電子部品をトランスにも好適に用いることができる。トランス部品としては、スイッチング用、インバータ用等の電源トランス等が挙げられる。以下、本発明を図面に示す実施形態に基づき説明する。本実施形態に係るDC-DCコンバータ用フェライトコアとしては、図1に示したトロイダル型のほか、FT型、ET型、EI型、UU型、EE型、EER型、UI型、ドラム型、ポット型、カップ型等を例示することができる。このDC-DCコンバータ用フェライトコアの周囲に巻き線を所定巻数だけ巻回することにより所望のコイル磁芯を得る。本実施形態に係るDC-DCコンバータ用フェライトコアは、本実施形態に係るフェライト組成物で構成してある。本実施形態に係るフェライト組成物は、Mn-Zn系フェライトであり、主成分として、酸化鉄、酸化マンガンおよび酸化亜鉛を含有している。また、本実施形態に係るフェライト組成物の磁気損失が極小となる温度Tspは、39.5~41.5°Cの範囲にある。従来、Mn-Zn系フェライトにおいて、Tspを示す温度は、結晶磁気異方性によって説明がなされていた。すなわち、結晶磁気異方性定数K1の符号が温度上昇に伴って、負から正の値に変わるK1=0の温度において、磁気損失が極小値を持つと言われている。また、この温度は、透磁率が極大となる、いわゆる透磁率のセカンダリーピークと一致することが知られている。上記のK1は、温度上昇に対して単調に増加するが、Fe2は正のK1を持つため、Fe2の量が増加するとすなわち、Fe2O3量が増加すると、セカンダリーピークの温度は低温側に移動する。上記の知見および実験結果に基づき、電子材料シリーズフェライト丸善株式会社発行、昭和63年の79頁には、Fe2O3量をXモル、ZnO量をZモルとした場合に、Tspを求める式として、下記の式が記載されている。Tsp=-45.5X0.2Z2620また、Fe2O3量を増やすことで、高い飽和磁束密度が得られやすいことが知られている。しかしながら、Fe2O3量が多くなると、飽和磁束密度は、Fe2O3量だけではなく、Fe2O3量とZnO量との比率にも影響されると考えられる。本実施形態に係るフェライト組成物のTspは39.5~41.5°Cの範囲にある。このようなフェライト組成物では、Fe2O3量を増加させることで、Tspを上記の範囲内とし、飽和磁束密度を高めることが考えられる。そこで、上記の式を用いてFe2O3量およびZnO量を決定しようとすると、たとえばTspが-200°C以下となってしまい、現実的ではない。そのため、上記のTspを求める式は、Fe2O3量が多いたとえば、58モル以上場合には、成り立たないと考えられる。ところが、Fe2O3量が多い場合にTspを求める指標となるものが存在しないため、Fe2O3量が多い場合に、1MHz以上の高周波領域において、高い飽和磁束密度を有するフェライト組成物については、何ら知見がなかった。そこで、本発明者等は鋭意実験を行い、フェライト組成物中の酸化鉄の含有量が比較的多い場合に、Tspと酸化鉄および酸化亜鉛とが、上記の式とは異なる関係を有することを見出した。すなわち、フェライト組成物中の酸化鉄の含有量をFe2O3換算でXモル、酸化亜鉛の含有量をZnO換算でZモルとしたときに、Tspと、XおよびZとは、下記の式1および式2を満足する。Tsp=21.6X0.52Z-1520...式1X≧58.0...式2したがって、本実施形態では、主成分100モル中、酸化鉄の含有量Xおよび酸化亜鉛の含有量Zは、Fe2O3およびZnO換算で、上記の式1を満足するように決定される。なお、Xは、好ましくは58.0~66.0モル、より好ましくは61.0~66.0モルである。酸化鉄の含有量が多い場合には、磁気損失が極小となる温度Tspと、酸化鉄および酸化亜鉛の含有量と、が上記の関係式を満足するため、Tspが39.5~41.5°Cの範囲内となる最適な酸化鉄および酸化亜鉛の含有量が決定される。なお、主成分の残部は、酸化マンガンから構成される。本実施形態に係るフェライト組成物は、上記の式で算出される主成分に加え、副成分として、酸化ケイ素および酸化カルシウムを含有している。このような副成分を含有させることで、電力損失の絶対値を小さくし、かつ高い飽和磁束密度を得ることができる。酸化ケイ素の含有量は、主成分100重量に対して、SiO2換算で、50~300ppmである。酸化ケイ素の含有量が多くても少なすぎても、高周波数領域での電力損失が劣化する傾向にある。酸化カルシウムの含有量は、主成分100重量に対して、CaO換算で、110~1120ppmである。酸化カルシウムの含有量が多くても少なすぎても、高周波数領域での電力損失が劣化する傾向にある。なお、本実施形態に係るフェライト組成物には、不可避的不純物元素の酸化物が含まれ得る。具体的には、B、C、P、S、Cl、As、Se、Br、Te、Iや、Li、Na、Mg、Al、K、Ga、Ge、Sr、Cd、In、Sn、Sb、Ba、Pb、Bi等の典型金属元素や、Sc、Ti、V、Cr、Co、Ni、Cu、Y、Zr、Nb、Mo、Pd、Ag、Hf、Ta等の遷移金属元素が挙げられる。次に、本実施形態に係るフェライト組成物の製造方法の一例を説明する。まず、出発原料主成分の原料および副成分の原料を、所定の組成比となるように秤量して混合し、原料混合物を得る。混合する方法としては、たとえば、ボールミルを用いて行う湿式混合や、乾式ミキサーを用いて行う乾式混合が挙げられる。なお、平均粒径が0.1~3μmの出発原料を用いることが好ましい。主成分の原料としては、酸化鉄α-Fe2O3、酸化亜鉛ZnO、酸化マンガンMn3O4、あるいは複合酸化物などを用いることができる。さらに、その他、焼成により上記した酸化物や複合酸化物となる各種化合物等を用いることができる。焼成により上記した酸化物になるものとしては、たとえば、金属単体、炭酸塩、シュウ酸塩、硝酸塩、水酸化物、ハロゲン化物、有機金属化合物等が挙げられる。なお、主成分中の酸化マンガンの含有量はMnO換算で計算されるが、主成分の原料としては、Mn3O4が好ましく用いられる。副成分の原料としては、主成分の原料の場合と同様に、酸化物だけではなく複合酸化物や焼成後に酸化物となる化合物を用いればよい。酸化ケイ素SiO2の場合には、SiO2を用いることが好ましい。また、酸化カルシウムCaOの場合には、炭酸カルシウムCaCO3を用いることが好ましい。次に、原料混合物の仮焼きを行い、仮焼き材料を得る。仮焼きは、原料の熱分解、成分の均質化、フェライトの生成、焼結による超微粉の消失と適度の粒子サイズへの粒成長を起こさせ、原料混合物を後工程に適した形態に変換するために行われる。こうした仮焼きは、好ましくは800~1100°Cの温度で、通常1~3時間程度行う。仮焼きは、大気空気中で行ってもよく、大気中よりも酸素分圧が高い雰囲気や純酸素雰囲気で行っても良い。なお、主成分の原料と副成分の原料との混合は、仮焼きの前に行なってもよく、仮焼き後に行なってもよい。次に、仮焼き材料の粉砕を行い、粉砕材料を得る。粉砕は、仮焼き材料の凝集をくずして適度の焼結性を有する粉体とするために行われる。仮焼き材料が大きい塊を形成しているときには、粗粉砕を行ってからボールミルやアトライターなどを用いて湿式粉砕を行う。湿式粉砕は、仮焼き材料の平均粒径が、好ましくは1~2μm程度となるまで行う。次に、粉砕材料の造粒顆粒を行い、造粒物を得る。造粒は、粉砕材料を適度な大きさの凝集粒子とし、成形に適した形態に変換するために行われる。こうした造粒法としては、たとえば、加圧造粒法やスプレードライ法などが挙げられる。スプレードライ法は、粉砕材料に、ポリビニルアルコールなどの通常用いられる結合剤を加えた後、スプレードライヤー中で霧化し、低温乾燥する方法である。次に、造粒物を所定形状に成形し、成形体を得る。造粒物の成形としては、たとえば、乾式成形、湿式成形、押出成形などが挙げられる。乾式成形法は、造粒物を、金型に充填して圧縮加圧プレスすることにより行う成形法である。成形体の形状は、特に限定されず、用途に応じて適宜決定すればよいが、本実施形態ではトロイダル型形状とされる。次に、成形体の本焼成を行い、焼結体本実施形態のフェライト組成物を得る。本焼成は、多くの空隙を含んでいる成形体の粉体粒子間に、融点以下の温度で粉体が凝着する焼結を起こさせ、緻密な焼結体を得るために行われる。このような本焼成は、好ましくは900~1300°Cの温度で、通常2~5時間程度行う。本焼成は、大気空気中で行ってもよく、大気中よりも酸素分圧が高い雰囲気で行っても良い。このような工程を経て、本実施形態に係るフェライト組成物は製造される。以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様で実施し得ることは勿論である。たとえば、上述した実施形態では、トロイダル型形状とするために、本焼成前に該形状に成形しているが、本焼成後に該形状に成形加工してもよい。以下、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。まず、主成分の原料として、Fe2O3、ZnOおよびMn3O4を準備した。副成分の原料として、SiO2およびCaCO3を準備した。次に、準備した主成分の原料の粉末を、上記の式1により算出された含有量となるように秤量し、さらに、副成分の原料の粉末を表1に示す量となるように秤量した後、ボールミルで5時間湿式混合して原料混合物を得た。次に、得られた原料混合物を、空気中において950°Cで2時間仮焼して仮焼き材料とした後、ボールミルで20時間湿式粉砕して、平均粒径が1.5μmである粉砕材料を得た。次に、この粉砕材料を乾燥した後、該粉砕材料100重量に、バインダーとしてのポリビニルアルコールを1.0重量添加して造粒し、20メッシュの篩で整粒して顆粒とした。この顆粒を196MPa2ton/cm2の圧力で加圧成形して、トロイダル形状寸法=外径22mm×内径12mm×高さ6mmの成形体を得た。次に、これら各成形体を、酸素分圧を適宜制御しながら、1270°Cで2.5時間焼成して、焼結体としてのトロイダルコアサンプルを得た。得られたサンプルについて、蛍光X線分析を行い、フェライトコアの組成を測定した。結果を表1および2に示す。<電力損失Pcv>得られたトロイダルコアサンプルに、1次巻線および2次巻線を3回ずつ巻回し、1MHz-50mTの条件において、0~50°Cにおける電力損失を測定し、損失が最小となる温度Tspを求め、Tspおよび40.5°Cでの電力損失Pcvを算出した単位:kW/m3。測定は、B-Hアナライザー岩崎通信機株式会社製SY-8217を用いて行った。結果を表1および2に示す。<飽和磁束密度Bs>得られたトロイダルコアサンプルに、巻線を60回巻回した後、B-Hカーブトレーサー理研電子株式会社製ModelBHS40を用いて2kA/mの磁場を印加したときの飽和磁束密度Bsを室温、40.5°Cおよび100°Cにおいて測定した単位:mT。結果を表1および2に示す。<焼結体密度>得られたトロイダルコアサンプルについて、焼成後の焼結体の寸法および重量から、焼結体密度を算出した。焼結体密度は4.80g/cm3以上を良好とした。結果を表1および2に示す。また、表1および2には、40.5°CにおけるPcvとBsとに基づきフェライトコアの品質係数を示すPcv/Bsを示した。Pcvが小さいほど、あるいは、Bsが大きいほど、このPcv/Bsは小さくなる。したがって、Pcv/Bsの値が小さいほど、電力損失の低減と高い飽和磁束密度とを両立できるため好ましい。本実施例では、40.5°CにおけるPcv/Bsは1.43以下を良好とした。表1より、計算で求めたTspと、Pcvの測定により得られたTspと、がほぼ一致していることが確認できた。また、実施例1~6に係る試料では、Tspが39.5~41.5°Cの範囲内であることが確認できた。さらに、実施例1~6に係る試料では、高周波数領域1MHzにおける電力損失Pcvが低く、しかも高い飽和磁束密度Bsが得られ、40.5°CにおけるPcv/Bsで表される品質係数が良好となることが確認できた。また、表2より、副成分SiO2およびCaOを含有させても、Tspは変化せず、その含有量を本発明の範囲内とすることで実施例7~11、1MHzにおける電力損失の低減および高い飽和磁束密度を両立でき、品質係数が良好となることが確認できた。したがって、本発明に係る電子部品は、使用温度および環境温度域において電力損失が低減され、しかも高い飽和磁束密度が得られるため、高効率の部品である。その結果、本発明に係る電子部品を携帯用機器等に用いた場合であっても、電池等の消耗を抑制でき、省電力を実現することができる。