伝熱管と、当該伝熱管の内部に挿入されるコイルバネとを有し、当該コイルバネを伝熱管に挿入して内接させる伝熱管の製造方法において、前記コイルバネの自然状態における外径を伝熱管の内径よりも小さく構成しておき、当該自然状態のコイルバネを伝熱管に挿入する工程と、当該コイルバネを挿入した後、コイルバネと伝熱管を加熱させることによってコイルバネを膨張させて伝熱管に内接させる工程と、を備えたことを特徴とする伝熱管の製造方法。前記コイルバネが、焼き鈍し前のコイルバネである請求項1に記載の伝熱管の製造方法。前記コイルバネが、焼き鈍し前の板状コイルバネである請求項1に記載の伝熱管の製造方法。前記コイルバネの熱膨張率が、伝熱管の熱膨張率よりも大きいものである請求項1に記載の伝熱管の製造方法。前記加熱させる際に、ロウ材と同時にコイルバネと伝熱管を加熱させ、コイルバネを膨張させて伝熱管の内壁に溶着させるようにした請求項1に記載の伝熱管の製造方法。しかしながら、上述のようにコイルバネを内接させる方法では、次のような問題を生じる。すなわち、特許文献1に示すように、引き延ばされた状態のコイルバネを自然状態に戻す方法では、伝熱管内壁との摩擦によってコイルバネのピッチにむらを生じやすくなる図6bの状態。このとき、特に伝熱管の両端部近傍については、コイルバネの戻り距離が長くなるため、摩擦によってピッチが長くなる傾向が強くなり、逆に伝熱管の中央部近傍についてはピッチが短くなる傾向がある。このため、このようなコイルバネの挿入方法では、均一な熱交換効率を保証することができないといった問題を生じてしまう。一方、特許文献2に示すように伝熱管を扁平状に押圧してコイルバネを内接させる方法では、伝熱管を一方向に押圧させるため断面円形状の伝熱管を形成することができず、また、押圧される方向とは異なる方向ではコイルバネを伝熱管に内接させることができなくなってしまう。そこで、本発明は、伝熱管にコイルバネを挿入して溶着する際に、コイルバネのピッチを均一にして伝熱管に内接させるようにした伝熱管の製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明は上記課題を解決するために、伝熱管と、当該伝熱管の内部に挿入されるコイルバネとを有し、当該コイルバネを伝熱管に挿入して内接させる伝熱管の製造方法において、前記コイルバネの自然状態における外径を伝熱管の内径よりも小さく構成しておき、当該自然状態のコイルバネを伝熱管に挿入する工程と、当該コイルバネを挿入した後、コイルバネと伝熱管を加熱させることによってコイルバネを膨張させて伝熱管に内接させる工程とを備えるようにしたものである。このようにすれば、コイルバネを小径のまま伝熱管に挿入し、その後、加熱膨張によって伝熱管に内接させるため、コイルバネを等ピッチのまま伝熱管に内接させることができるようになる。また、このような発明において、焼き鈍し前のコイルバネを挿入し、その後、焼き鈍し処理によってコイルバネを膨張させるようにする。さらに、焼き鈍し前のコイルバネを用いる場合、板状コイルバネを用いる。このようにすれば、焼き鈍し処理によってコイルバネの残留応力を除去する際に、コイルバネが膨張し、これによってコイルバネを伝熱管に内接させることができるようになる。特に、板状コイルバネを用いた場合は、残留応力の除去によって外径が大きく変化するため、伝熱管に強く内接させることができるようになるとともに、伝熱管内の表面積も大きく確保することができるというメリットを得ることができる。もしくは、別の実施形態として、コイルバネを用いる場合、伝熱管の熱膨張率よりも大きい素材を用いるようにすることもできる。このようにすれば、加熱する際に、熱膨張率の違いからコイルバネを相対的に膨張させることができ、この状態で伝熱管に内接させて溶着させることができるようになる。さらには、コイルバネや伝熱管を加熱させる際、ロウ材も同時に加熱させてコイルバネを溶着させるようにする。このようにすれば、コイルバネの膨張によって伝熱管に内接させる工程とロウ付けする工程を同時に行うことができるようになる。本発明によれば、伝熱管と、当該伝熱管の内部に挿入されるコイルバネとを有し、当該コイルバネを伝熱管に挿入して内接させる伝熱管の製造方法において、前記コイルバネの自然状態における外径を伝熱管の内径よりも小さく構成しておき、当該自然状態のコイルバネを伝熱管に挿入する工程と、当該コイルバネを挿入した後、コイルバネと伝熱管を加熱させることによってコイルバネを膨張させて伝熱管に内接させる工程とを備えるようにしたので、コイルバネを等ピッチのまま伝熱管に内接させることができるようになる。以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。この実施の形態における熱交換器1は、図1や図2に示すように、左右に設けられたヘッダ2と、これらヘッダ2の間に設けられ、内側にコイルバネ4を収容した複数の伝熱管3と、これらの伝熱管3の外側に取り付けられる螺旋状のフィン5と、これらの伝熱管3やヘッダ2を覆うシェル7とを備えるようにしたものである。そして、特徴的には、そのコイルバネ4を伝熱管3に内接させて溶着させる際に、自然状態で外径が伝熱管3の内径よりも小さなコイルバネ4を挿入し、そして、伝熱管3やコイルバネ4を加熱させることによって、コイルバネ4を伝熱管3に内接させるようにしたものである。以下、本実施の形態における熱交換器1および伝熱管3の製造方法について詳細に説明する。なお、本実施の形態において熱交換器1として、シェルアンドチューブ式の熱交換器1を用いて説明するが、伝熱管3内の流体と熱交換させるようなものであれば、シェル7を設けていない熱交換器などにも使用することができる。この熱交換器1における伝熱管3は、断面円形状をなす細いステンレス製の素材で構成されるものであって、内部の軸方向に沿って熱交換の対象となる流体例えば、高温高圧の二酸化炭素などの冷媒を通すようにしたものである。なお、ここでは伝熱管3としては、例えば、外径寸法が6.0mm~7.0mm、内径寸法が5.5mm~6.5mm程度のものが用いられるが、用途に応じて種々の寸法や形状のものを用いることができる。一方、この伝熱管3の両端側に設けられるヘッダ2は、その伝熱管3が取り付けられるヘッダ壁面21やシェル7などによって囲まれるものであって、流入口22から流入された熱交換の対象となる第一流体を各伝熱管3に分岐させ、シェル7で囲まれた空間内で熱交換して、その第一流体を排出口23から排出させるようにしたものである。また、シェル7は、これら左右のヘッダ壁面21で囲まれた空間を仕切るようにしたものであって、第二流入口71から第二流体を通してその空間内で伝熱管3や螺旋状のフィン5を介して第一流体と熱交換させ、第二排出口72からその第二流体を排出させるようにしたものである。このような構成において、伝熱管3の内部に設けられるコイルバネ4は、伝熱管3の内壁31の表面積を大きく確保するとともに、内部の流体を乱流化させて熱交換の効率を向上させるようにしたものであって、ここではステンレス製の素材で形成される。ここで、コイルバネ4としては、断面円形をなす線材を螺旋状に巻き付けたものや、断面扁平状をなす板材を螺旋状に巻き付けたものなどを用いることができるが、ここでは図3に示すような板材を螺旋状に巻き付けたコイルバネ4を用いるものとする。このようなコイルバネ4を用いた場合は、伝熱管3の内部における表面積を大きく確保することができるメリットがあるとともに、後述するように伝熱管3に挿入した後、焼き鈍し処理することによって外径が大きく膨らむため、より伝熱管3の内壁31に密着させることができるというメリットを得ることができる。ここでは、コイルバネ4としては、伝熱管3の内径よりも小径な外径を有するものを用い、例えば、伝熱管3との隙間を0.05mm~0.1mmに設定できるように、外径5.9mm~6.9mm、内径3.5mm~4.5mm板幅約1mm前後、ピッチ3.0mm~4.0mm程度のステンレス製の素材を用いるものとする。このコイルバネ4を形成する際、扁平状の板材を刃に当てて押し出すことによってフォーミング加工し、図3に示すような扁平状のコイルバネ4を形成する。このとき、コイルバネ4の外側外周部分については引っ張り応力が発生し、内側の内周部分については圧縮応力が発生する。通常、コイルバネ4を形成する場合、このような状態から焼き鈍し処理することによって残留応力を除去するが、ステンレス製のコイルバネ4を焼き鈍し処理する場合は、図4aの破線で示すように外径や内径が膨張してしまう。そこで、この実施の形態においては、その焼き鈍し処理による膨張を利用して伝熱管3の内壁31に密着させるように、焼き鈍し処理前のコイルバネ4を一定のクリアランス0.05mm~0.1mmをもって伝熱管3内に挿入し図5a、その後、焼き鈍し処理を行うことによって伝熱管3の内壁31に内接させるようにする図5c。このように焼き鈍し前のコイルバネ4を伝熱管3に挿入すれば、従来のようなスプリングバックを行わないために、ピッチを等間隔にすることができるようになる。また、この加熱処理を行う場合、同時にコイルバネ4と伝熱管3の内壁31とのロウ付けも行うようにする図5b。このロウ付けを行う場合、挿入されたコイルバネ4の内側に棒状のロウ材6を挿入し、その状態で高温加熱させる。すると、コイルバネ4が膨張して伝熱管3の内壁31に密着するのと同時に、そのロウ材6が溶けてコイルバネ4を伝熱管3の内壁31にコイルバネ4を溶着させることができるようになる。なお、この実施の形態では、焼き鈍し処理を行うと同時にロウ付けを行うようにしているが、コイルバネ4の膨張によって伝熱管3の内壁31に強く密着することができる場合は、ロウ付けを行わないようにすることもできる。また、上記実施の形態では、焼き鈍し処理によって外径を膨張させ、これによって伝熱管3の内壁31に密着させるようにしたが、他の実施の形態としては、伝熱管3として熱膨張率の小さな素材を用いるとともに、コイルバネ4として熱膨張率の大きな素材を用い、加熱処理をする際に、コイルバネ4の外径を相対的に膨張させるようにすることもできる。そして、このようにコイルバネ4を膨張させることによって伝熱管3の内壁31に密着させ、その状態でロウ付けすることによってコイルバネ4を伝熱管3に溶着させるようにすることもできる。このような素材を用いる場合は、例えば、伝熱管3としてステンレス鋼SUS41の場合の熱膨張率10.4を用い、コイルバネ4としてはより熱膨張率の大きな銅熱膨張率16.8などを用いることができる。さらに、この実施の形態では、伝熱管3の外側外周部分にも螺旋状のフィン5を取り付けて熱拡散を促進させるようにしている。この螺旋状のフィン5についても、同様に、扁平状の板材を刃に当てることによってフォーミング加工し、螺旋状のフィン5を形成する。このとき、螺旋状のフィン5の内径については、伝熱管3に一定のクリアランスをもって内側に挿入できるように、伝熱管3の外径よりも若干大きく設定しておく図5a。そして、同様に焼き鈍し処理することによって生じる径の変化によって伝熱管3の外周部分に密着させる図5c。但し、このとき螺旋状のフィン5としてステンレス製の素材を用いると、焼き鈍し処理によって内径や外径が膨らんでしまうため、加熱処理によって径が縮まる素材であるピアノ線SWPA、SWPBなどの素材を用いるようにする。このような素材のものを用いれば、焼き鈍し処理する際、内径が縮まって伝熱管3の外周に密着し、必要に応じてロウ材6でロウ付けすることによってフィン5を取り付けることができるようになる。そして、このように構成された伝熱管3を左右のヘッダ壁面21の挿入孔に挿入してロウ付けし、さらに、その外側からシェル7で覆うことによって、図1に示すようなシェル7アンドチューブ式の熱交換器1を製造する。このように上記実施の形態によれば、伝熱管3と、当該伝熱管3の内部に挿入されるコイルバネ4とを有し、当該コイルバネ4を伝熱管3に挿入して溶着させる伝熱管3の製造方法において、前記コイルバネ4の自然状態における外径を伝熱管3の内径よりも小さく構成しておき、当該自然状態のコイルバネ4を伝熱管3に挿入する工程と、当該コイルバネ4を挿入した後、コイルバネ4と伝熱管3を加熱させることによってコイルバネ4を膨張させて伝熱管3の内壁31に接触させる工程とを備えるようにしたので、コイルバネ4を等ピッチのまま伝熱管3に内接させることができるようになる。また、このような発明において、焼き鈍し前のコイルバネ4を挿入し、その後、焼き鈍し処理してコイルバネ4を膨張させて内接させるようにしたので、焼き鈍しによってコイルバネ4の残留応力を除去する際の膨張を利用して伝熱管3にコイルバネ4を強く内接させることができるようになる。さらに、このようなコイルバネ4として板状コイルバネ4を用いるようにしたので、残留応力の除去によって大きくコイルバネ4を膨張させることができ、伝熱管3に強く内接させることができるようになるとともに、伝熱管3内の表面積も大きく確保することができる。加えて、別の実施の形態では、伝熱管3の熱膨張率よりも大きいコイルバネ4を用いるようにしたので、加熱する際に、熱膨張率の違いからコイルバネ4を相対的に膨張させて伝熱管3に内接させることができるようになる。さらには、コイルバネ4や伝熱管3を加熱させる際、ロウ材6も同時に加熱させてコイルバネ4を溶着させるようにすれば、コイルバネ4の膨張によって伝熱管3に内接させる工程とロウ付けする工程を同時に行うことができるようになる。なお、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく種々の態様で実施することができる。例えば、上記実施の形態では、シェルアンドチューブ式の熱交換器1を例に挙げて説明したが、シェル7のない熱交換器や、ヒートパイプなどの熱交換器にも適用することができる。また、上記実施の形態では、伝熱管3として断面円形状をなす伝熱管3を用いるようにしたが、断面扁平状をなす伝熱管などにも同様に適用することができる。さらに、上記実施の形態では、棒状のロウ材6を用いてコイルバネ4を溶着させるようにしたが、伝熱管3の内壁31をメッキしておき、そのメッキを熔解させることによってコイルバネ4を溶着させるようにしてもよい。このとき、本発明との関係において、メッキがロウ材6に相当することになる。加えて、上記実施の形態では、伝熱管3の外側に螺旋状のフィン5を取り付けるようにしたが、この螺旋状のフィン5を交互に配置されたバッフルプレートで代替することもできる。