"吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートと、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の他方の面に設けられ、前記振動手段の歪みにより振動する振動フィルムと、前記振動手段の歪みを振動フィルムに伝播する支持板とを有する振動板と、歪みにより前記振動板を振動させる振動手段とを有する液滴吐出ヘッドであって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記振動フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つが、接着層を介して接合されており、前記接着層は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む、固形状をなす共重合体と、架橋剤とを主材料として含有する接着剤を硬化させることにより形成されたものであることを特徴とする液滴吐出ヘッド。前記共重合体は、さらにメタアクリル酸エステルを含有するものである請求項1に記載の液滴吐出ヘッド。前記アルケニレンジカルボン酸は、無水マレイン酸である請求項1または2に記載の液滴吐出ヘッド。前記アルケンは、エチレンである請求項1ないし3のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記共重合体は、重量平均分子量が10000以上である請求項1ないし4のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記共重合体が固形状をなす温度は、-273°C以上、100°C以下である請求項1ないし5のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記架橋剤は、エポキシ基を有する化合物である請求項1ないし6のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記共重合体同士が前記架橋剤を介して架橋されることにより硬化する請求項1ないし7のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記硬化後のヤング率は、3.0GPa以下である請求項1ないし8のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。前記接着層の平均厚さは、1μm以上、100μm以下である請求項1ないし9のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。フィルム状をなす前記振動フィルムと、該振動フィルムの一部に対応するように設けられた前記支持板とが、前記接着層を介して接合されており、前記接着層は、前記振動フィルムの前記支持板を接合する側の面のほぼ全面に形成されている請求項1ないし10のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド。吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートと、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の他方の面に設けられ、前記振動手段の歪みにより振動する振動フィルムと、前記振動手段の歪みを振動フィルムに伝播する支持板と、を有する振動板と、歪みにより前記振動板を振動させる振動手段とを有する液滴吐出ヘッドの組み立てに用いられる接着剤であって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記振動フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つが、当該接着剤を用いて形成された接着層を介して接合されており、当該接着剤は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む固形状をなす共重合体と、架橋剤と、を主材料として含有することを特徴とする接着剤。吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートとを有する液滴吐出ヘッドの組み立てに用いられる接着剤であって、前記基板と前記ノズルプレートとが、当該接着剤を用いて形成された接着層を介して接合されており、当該接着剤は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む固形状をなす共重合体と、架橋剤と、を主材料として含有することを特徴とする接着剤。請求項12に記載の接着剤を用いて前記液滴吐出ヘッドを組み立てる液滴吐出ヘッドの製造方法であって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つに前記接着層を形成する際に、前記接着剤を50°C以上に加熱して架橋させることで前記接着層を形成することを特徴とする液滴吐出ヘッドの製造方法。前記接着剤を加熱する時間は、1時間以上、5時間以下である請求項14に記載の液滴吐出ヘッドの製造方法。請求項1ないし11のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド、または請求項14または15に記載の液滴吐出ヘッドの製造方法により製造された液滴吐出ヘッドを備えることを特徴とする液滴吐出装置。本発明の目的は、耐溶剤性および柔軟性に優れ、長期間にわたって高品位の印字が可能な信頼性の高い液滴吐出ヘッドを製造可能な接着剤、かかる接着剤を用いて製造された液滴吐出ヘッド、かかる接着剤を用いて製造する液滴吐出ヘッドの製造方法、およびかかる液滴吐出ヘッドを備える液滴吐出装置を提供することにある。このような目的は、下記の本発明により達成される。本発明の液滴吐出ヘッドは、吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートと、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の他方の面に設けられ、前記振動手段の歪みにより振動する振動フィルムと、前記振動手段の歪みを振動フィルムに伝播する支持板とを有する振動板と、歪みにより前記振動板を振動させる振動手段とを有する液滴吐出ヘッドであって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記振動フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つが、接着層を介して接合されており、前記接着層は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む、固形状をなす共重合体と、架橋剤とを主材料として含有する接着剤を硬化させることにより形成されたものであることを特徴とする。これにより、耐溶剤性および柔軟性に優れ、長期間にわたって高品位の印字が可能な信頼性の高い液滴吐出ヘッドとすることができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記共重合体は、さらにメタアクリル酸エステルを含有するものであることが好ましい。これにより、共重合体の水に対する溶解性を向上させることができるため、接着剤に用いられる溶媒として水を選択することが可能となる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記アルケニレンジカルボン酸は、無水マレイン酸であることが好ましい。これにより、接着剤の各部材に対する密着性を向上させることができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記アルケンは、エチレンであることが好ましい。これにより、接着剤の取り扱いが容易となる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記共重合体は、重量平均分子量が10000以上であることが好ましい。これにより、ポリアミド樹脂が確実に固形状をなすものとなる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記共重合体が固形状をなす温度は、-273°C以上、100°C以下であることが好ましい。これにより、各部材同士間に接着剤を介在させた状態で加熱することで容易に溶融状態とし、その後冷却することで、各部材同士間に接着層を形成して、これらを容易に接合することができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記架橋剤は、エポキシ基を有する化合物であることが好ましい。これにより、ポリアミド樹脂同士を、架橋剤を介して確実に架橋することができるため、この架橋により接着剤を確実に硬化性の特性を示すものとすることができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記共重合体同士が前記架橋剤を介して架橋されることにより硬化することが好ましい。これにより、硬化後の接着剤は、優れた耐溶剤性を示すものとなることから、インクとの接触等に起因する接着層の膨潤を的確に防止または抑制することができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記硬化後のヤング率は、3.0GPa以下であることが好ましい。これにより、接着剤の硬化後における残留応力が大きくなるのを的確に抑制または防止することができる。そのため、得られるヘッドを、反りが生じないか、生じたとしてもその大きさが適度に抑制されたものとすることができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、前記接着層の平均厚さは、1μm以上、100μm以下であることが好ましい。これにより、接着層により接合される各部材同士を確実に接合することができる。本発明の液滴吐出ヘッドでは、フィルム状をなす前記振動フィルムと、該振動フィルムの一部に対応するように設けられた前記支持板とが、前記接着層を介して接合されており、前記接着層は、前記振動フィルムの前記支持板を接合する側の面のほぼ全面に形成されていることが好ましい。このように振動フィルムのほぼ全面に接着層が形成される場合であっても、接着剤の硬化後のヤング率を3.0GPa以下に設定することで、接着層は柔軟性に優れるものとなるため、振動フィルム、支持板および接着層で構成される振動板自体の柔軟性が損なわれるのを確実に防止することができる。本発明の接着剤は、吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートと、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の他方の面に設けられ、前記振動手段の歪みにより振動する振動フィルムと、前記振動手段の歪みを振動フィルムに伝播する支持板と、を有する振動板と、歪みにより前記振動板を振動させる振動手段とを有する液滴吐出ヘッドの組み立てに用いられる接着剤であって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記振動フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つが、当該接着剤を用いて形成された接着層を介して接合されており、当該接着剤は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む固形状をなす共重合体と、架橋剤と、を主材料として含有することを特徴とする。これにより、耐溶剤性および柔軟性に優れ、長期間にわたって高品位の印字が可能な信頼性の高い液滴吐出ヘッドを製造可能な接着剤とすることができる。本発明の接着剤は、吐出液を貯留する吐出液貯留室が形成された基板と、前記吐出液貯留室を覆うように前記基板の一方の面に設けられ、前記吐出液を液滴として吐出するノズル孔を備えるノズルプレートとを有する液滴吐出ヘッドの組み立てに用いられる接着剤であって、前記基板と前記ノズルプレートとが、当該接着剤を用いて形成された接着層を介して接合されており、当該接着剤は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む固形状をなす共重合体と、架橋剤と、を主材料として含有することを特徴とする。これにより、耐溶剤性および柔軟性に優れ、長期間にわたって高品位の印字が可能な信頼性の高い液滴吐出ヘッドを製造可能な接着剤とすることができる。本発明の液滴吐出ヘッドの製造方法は、本発明の接着剤を用いて前記液滴吐出ヘッドを組み立てる液滴吐出ヘッドの製造方法であって、前記基板と前記ノズルプレートとの間、前記基板と前記フィルムとの間および前記振動フィルムと前記支持板との間のうちの少なくとも1つに前記接着層を形成する際に、前記接着剤を50°C以上に加熱して架橋させることで前記接着層を形成することを特徴とする。これにより、液滴吐出ヘッドの組み立てに供する各種部材や、形成される接着層自体を変質劣化させることなく、接着層を溶融状態とすることができるとともに、ポリアミド樹脂同士を架橋剤で架橋させることができる。本発明の液滴吐出ヘッドの製造方法では、前記接着剤を加熱する時間は、1時間以上、5時間以下であることが好ましい。本発明によれば、接着剤を加熱して各部材同士を接合するための時間を上記範囲内に設定することができるため、接着層の形成のための時間、ひいては液滴吐出ヘッドの製造のための時間の短縮化を図ることができる。本発明の液滴吐出装置は、本発明の液滴吐出ヘッド、または本発明の液滴吐出ヘッドの製造方法により製造された液滴吐出ヘッドを備えることを特徴とする。これにより、信頼性の高い液滴吐出装置を得ることができる。以下、本発明の液滴吐出ヘッド、接着剤、液滴吐出ヘッドの製造方法および液滴吐出装置を、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。<インクジェット式記録ヘッド>まず、本発明の接着剤を説明するのに先立って、本発明の接着剤が適用された液滴吐出ヘッド本発明の液滴吐出ヘッドについて説明する。なお、以下では、本発明の液滴吐出ヘッドを、インクジェット式記録ヘッドに適用した場合を一例に説明する。図1は、本発明の液滴吐出ヘッドをインクジェット式記録ヘッドに適用した実施形態を示す縦断面図、図2は、図1に示すインクジェット式記録ヘッドを備えるインクジェットプリンタの実施形態を示す概略図である。なお、以下の説明では、図1中の上側を上、下側を下と言う。図1に示すインクジェット式記録ヘッド1以下、単にヘッド1と言うこともある。は、図2に示すようなインクジェットプリンタ本発明の液滴吐出装置9に搭載されている。図2に示すインクジェットプリンタ9は、装置本体92を備えており、上部後方に記録用紙Pを設置するトレイ921と、下部前方に記録用紙Pを排出する排紙口922と、上部面に操作パネル97とが設けられている。操作パネル97は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ELディスプレイ、LEDランプ等で構成され、エラーメッセージ等を表示する表示部図示せずと、各種スイッチ等で構成される操作部図示せずとを備えている。また、装置本体92の内部には、主に、往復動するヘッドユニット93を備える印刷装置印刷手段94と、記録用紙Pを1枚ずつ印刷装置94に送り込む給紙装置給紙手段95と、印刷装置94および給紙装置95を制御する制御部制御手段96とを有している。制御部96の制御により、給紙装置95は、記録用紙Pを一枚ずつ間欠送りする。この記録用紙Pは、ヘッドユニット93の下部近傍を通過する。このとき、ヘッドユニット93が記録用紙Pの送り方向とほぼ直交する方向に往復移動して、記録用紙Pへの印刷が行なわれる。すなわち、ヘッドユニット93の往復動と記録用紙Pの間欠送りとが、印刷における主走査および副走査となって、インクジェット方式の印刷が行なわれる。印刷装置94は、ヘッドユニット93と、ヘッドユニット93の駆動源となるキャリッジモータ941と、キャリッジモータ941の回転を受けて、ヘッドユニット93を往復動させる往復動機構942とを備えている。ヘッドユニット93は、その下部に、多数のノズル孔11を備えるヘッド1と、ヘッド1にインクを供給するインクカートリッジ931と、ヘッド1およびインクカートリッジ931を搭載したキャリッジ932とを有している。なお、インクカートリッジ931として、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック黒の4色のインクを充填したものを用いることにより、フルカラー印刷が可能となる。往復動機構942は、その両端をフレーム図示せずに支持されたキャリッジガイド軸943と、キャリッジガイド軸943と平行に延在するタイミングベルト944とを有している。キャリッジ932は、キャリッジガイド軸943に往復動自在に支持されるとともに、タイミングベルト944の一部に固定されている。キャリッジモータ941の作動により、プーリを介してタイミングベルト944を正逆走行させると、キャリッジガイド軸943に案内されて、ヘッドユニット93が往復動する。そして、この往復動の際に、ヘッド1から適宜インクが吐出され、記録用紙Pへの印刷が行われる。給紙装置95は、その駆動源となる給紙モータ951と、給紙モータ951の作動により回転する給紙ローラ952とを有している。給紙ローラ952は、記録用紙Pの送り経路記録用紙Pを挟んで上下に対向する従動ローラ952aと駆動ローラ952bとで構成され、駆動ローラ952bは給紙モータ951に連結されている。これにより、給紙ローラ952は、トレイ921に設置した多数枚の記録用紙Pを、印刷装置94に向かって1枚ずつ送り込めるようになっている。なお、トレイ921に代えて、記録用紙Pを収容する給紙カセットを着脱自在に装着し得るような構成であってもよい。制御部96は、例えばパーソナルコンピュータやディジタルカメラ等のホストコンピュータから入力された印刷データに基づいて、印刷装置94や給紙装置95等を制御することにより印刷を行うものである。制御部96は、いずれも図示しないが、主に、各部を制御する制御プログラム等を記憶するメモリ、印刷装置94キャリッジモータ941を駆動する駆動回路、給紙装置95給紙モータ951を駆動する駆動回路、および、ホストコンピュータからの印刷データを入手する通信回路と、これらに電気的に接続され、各部での各種制御を行うCPUとを備えている。また、CPUには、例えば、インクカートリッジ931のインク残量、ヘッドユニット93の位置等を検出可能な各種センサ等が、それぞれ電気的に接続されている。制御部96は、通信回路を介して、印刷データを入手してメモリに格納する。CPUは、この印刷データを処理して、この処理データおよび各種センサからの入力データに基づいて、各駆動回路に駆動信号を出力する。この駆動信号により印刷装置94および給紙装置95は、それぞれ作動する。これにより、記録用紙Pに印刷が行われる。以下、ヘッド1について、図1を参照しつつ詳述する。図1に示すように、ヘッド1は、ノズルプレート10と、ノズルプレート上に設けられた吐出液貯留室形成基板基板20と、吐出液貯留室形成基板20上に設けられた振動フィルム30と、振動フィルム30上に設けられた支持板40と、支持板40上に設けられた圧電素子振動手段50およびケースヘッド60とを有している。なお、本実施形態では、このヘッド1は、ピエゾジェット式ヘッドを構成する。吐出液貯留室形成基板20以下、省略して基板20と言う。には、インクを貯留する複数の吐出液貯留室圧力室21が形成され、さらに、各吐出液貯留室21に連通し、各吐出液貯留室21にインクを供給する吐出液供給室22が形成されている。図1に示すように、各吐出液貯留室21および吐出液供給室22は、それぞれ、平面視において、ほぼ長方形状をなし、各吐出液貯留室21の幅短辺は、吐出液供給室22の幅短辺より細幅となっている。また、各吐出液貯留室21は、吐出液供給室22に対して、ほぼ垂直をなすように配置されており、各吐出液貯留室21および吐出液供給室22は、平面視において全体として、櫛状をなしている。基板20を構成する材料としては、特に限定されないが、例えば、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンのようなシリコン材料、ステンレス鋼のような金属材料、石英ガラスのようなガラス材料、アルミナのようなセラミックス材料、グラファイトのような炭素材料、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル-スチレン共重合体AS樹脂、シリコーン樹脂のような樹脂材料等が挙げられ、これらのうち1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記のような材料に、酸化処理酸化膜形成、めっき処理、不働態化処理、窒化処理等の各処理を施した材料でもよい。これらの中でも、基板20の構成材料は、シリコン材料またはステンレス鋼であるのが好ましい。このような材料は、耐薬品性に優れることから、長時間にわたってインクに曝されたとしても、基板20が変質劣化するのを確実に防止することができる。また、これらの材料は、加工性に優れるため、寸法精度の高い基板20が得られる。このため、吐出液貯留室21や吐出液供給室22の容積の精度が高くなり、高品位の印字が可能なヘッド1が得られる。また、吐出液供給室22は、後述するケースヘッド60に設けられた吐出液供給路61と連通して複数の吐出液貯留室21にインクを供給する共通のインク室として機能するリザーバ70の一部を構成する。基板20の下面振動フィルム30と反対側の面;一方の面には、接着層15を介して、吐出液貯留室21および吐出液供給室22を覆うようにノズルプレート10が接着されている。この接着層15は、本発明の接着剤を用いて形成し得るが、その詳細については、後に説明する。ノズルプレート10には、各吐出液貯留室21に対応するように、それぞれノズル孔11が形成穿設されている。このノズル孔11から、吐出液貯留室21に貯留されたインク吐出液を押し出すことにより、インクが液滴として吐出されることとなる。また、ノズルプレート10は、各吐出液貯留室21や吐出液供給室22の内壁面の下面を構成している。すなわち、ノズルプレート10と、基板20および振動フィルム30とにより、各吐出液貯留室21や吐出液供給室22を画成している。このようなノズルプレート10を構成する材料としては、例えば、前述したようなシリコン材料、金属材料、ガラス材料、セラミックス材料、炭素材料、樹脂材料、またはこれらの各材料の1種または2種以上を組み合わせた複合材料等が挙げられる。これらの中でも、ノズルプレート10の構成材料は、シリコン材料またはステンレス鋼であるのが好ましい。このような材料は、耐薬品性に優れることから、長時間にわたってインクに曝されたとしても、ノズルプレート10が変質劣化するのを確実に防止することができる。また、これらの材料は、加工性に優れるため、寸法精度の高いノズルプレート10が得られる。このため、信頼性の高いヘッド1が得られる。なお、ノズルプレート10の構成材料は、線膨張係数が300°C以下で2.5~4.5[×106/°C]程度であるものが好ましい。また、ノズルプレート10の厚さは、特に限定されないが、0.01~1mm程度であるのが好ましい。また、ノズルプレート10の下面には、必要に応じて、撥液処理を施すのが好ましい。これにより、ノズル孔から吐出されるインク滴が意図しない方向に吐出されるのを防止することができる。基板20の上面他方の面には、接着層25を介して、吐出液貯留室21および吐出液供給室22を覆うように振動フィルム30が接着されている。この接着層25も、本発明の接着剤を用いて形成し得る、その詳細については、後に説明する。また、振動フィルム30は、各吐出液貯留室21や吐出液供給室22の内壁面の上面を構成している。すなわち、振動フィルム30と、基板20およびノズルプレート10とにより、各吐出液貯留室21や吐出液供給室22を画成している。そして、振動フィルム30が基板20と確実に接合されていることにより、各吐出液貯留室21や吐出液供給室22の液密性を確保している。さらに、振動フィルム30は、弾性変形する機能を有するものである。したがって、圧電素子50で発生した歪みにより、支持板40を介して振動フィルム30を変位振動させることで、吐出液貯留室21の容積を変化させることができ、その結果、インクが吐出される。振動フィルム30を構成する材料としては、例えば、前述したようなシリコン材料、金属材料、ガラス材料、セラミックス材料、炭素材料、樹脂材料、またはこれらの各材料の1種または2種以上を組み合わせた複合材料等が挙げられる。これらの中でも、振動フィルム30の構成材料は、ポリフェニレンサルファイドPPS、アラミド樹脂のような樹脂材料、シリコン材料またはステンレス鋼であるのが好ましい。このような材料は、耐薬品性に優れることから、長時間にわたってインクに曝されたとしても、振動フィルム30が変質劣化するのを確実に防止することができる。このため、吐出液貯留室21内および吐出液供給室22内に、長期間にわたってインクを貯留することができる。さらに、これらは、高速で弾性変形することが可能な材料であるため、吐出液貯留室21の容積を高速に変化させることができ、その結果、インクを高精度に吐出することができる。振動フィルム30の上面には、接着層35を介して、振動フィルム30の一部に対応するように支持板40が接着されている。この接着層35も、本発明の接着剤を用いて形成し得るが、その詳細については、後に説明する。支持板40は、圧電素子50で発生した歪みを、このものを介して、振動フィルム30に伝播する機能を有するものである。これにより、圧電素子50に歪みを発生させることで、振動フィルム30に変位が生じ、その結果、各吐出液貯留室21における容積変化を確実に生じさせることができる。支持板40を構成する材料としては、例えば、前述したようなシリコン材料、金属材料、ガラス材料、セラミックス材料、炭素材料、樹脂材料、またはこれらの各材料の1種または2種以上を組み合わせた複合材料等が挙げられる。これらの中でも、支持板40の構成材料は、シリコン材料またはステンレス鋼SUSであるのが好ましい。このような材料は、優れた強度を有するものである。そのため、圧電素子50で発生した歪みが、より確実に、振動フィルム30に伝播されることから、インクがより高精度に吐出されることとなる。なお、本実施形態では、上述した振動フィルム30と支持板40とが接着層35を介して接合された積層体により、吐出液貯留室21および吐出液供給室22を覆う振動板封止板が構成される。支持板40の上面の一部図1では、支持板40の上面の中央部付近に島状をなして形成された島状部に、圧電素子振動手段50が接合されている。圧電素子50は、圧電材料で構成された圧電体層51と、この圧電体層51に電圧を印加する電極膜52との積層体で構成されている。このような圧電素子50では、電極膜52を介して圧電体層51に電圧を印加することにより、圧電体層51に電圧に応じた歪みが発生する逆圧電効果。この歪みが支持板40を介して振動フィルム30に撓み振動をもたらし、吐出液貯留室21の容積を変化させる。かかる構成の圧電素子50が支持板40と確実に接合されていることにより、圧電素子50に発生した歪みを、支持板40を介して振動フィルム30の変位へと確実に変換することができ、その結果、各吐出液貯留室21が確実に容積変化することとなる。また、圧電体層51と電極膜52との積層方向は、特に限定されず、支持板40に対して平行な方向であっても、直交する方向であってもよい。なお、圧電体層51と電極膜52との積層方向が、図1に示すように、支持板40に対して直交する方向である場合、このように配置された圧電素子50を特にMLPMultiLayerPiezoと言う。圧電素子50がMLPであれば、支持板40の変位量を大きくとることができるので、インクの吐出量の調整幅が大きいという利点がある。圧電素子50のうち、支持板40に隣接する接触する面は、圧電素子50の配置方法によって異なるが、圧電体層が露出した面、電極膜が露出した面、または圧電体層と電極膜の双方が露出した面のいずれかである。圧電素子50のうち、圧電体層51を構成する材料としては、例えば、チタン酸バリウム、ジルコン酸鉛、チタン酸ジルコン酸鉛、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、タンタル酸リチウム、ニオブ酸リチウム、水晶等が挙げられる。一方、電極膜52を構成する材料としては、例えば、Fe、Ni、Co、Zn、Pt、Au、Ag、Cu、Pd、Al、W、Ti、Mo、またはこれらを含む合金等の各種金属材料が挙げられる。ここで、前述した支持板40は、圧電素子50に対応する位置を取り囲むように環状に形成された凹部53を有している。すなわち、支持板40は、振動フィルム30上に、その一部島状部に対応するように設けられており、圧電素子50に対応する位置では、支持板40の一部が、この環状の凹部53を隔てて島状に孤立している。このような島状をなす部分に圧電素子50を接合する構成とすることで、圧電素子50で発生した歪みをより確実に、振動フィルム30に伝播することができるため、振動フィルム30における撓みがより確実に生じることとなる。また、圧電素子50の電極膜52は、図示しない駆動ICと電気的に接続されている。これにより、圧電素子50の動作を駆動ICによって制御することができる。また、支持板40の上面の一部図1では、凹部53を隔てて、島状をなす部分を取り囲む部分には、ケースヘッド60が接合されている。このように、ケースヘッド60と支持板40とが接合されることで、ノズルプレート10、基板20、振動フィルム30および支持板40の積層体で構成された、いわゆるキャビティー部分を補強し、キャビティー部分のよじれや反り等を確実に抑制することができる。ケースヘッド60を構成する材料としては、例えば、前述したようなシリコン材料、金属材料、ガラス材料、セラミックス材料、炭素材料、樹脂材料、またはこれらの各材料の1種または2種以上を組み合わせた複合材料等が挙げられる。これらの中でも、ケースヘッド60の構成材料は、ポリフェニレンサルファイドPPS、ザイロンのような変性ポリフェニレンエーテル樹脂ザイロンは登録商標またはステンレス鋼であるのが好ましい。これらの材料は、十分な剛性を備えていることから、ヘッド1を支持するケースヘッド60の構成材料として好適である。また、振動フィルム30、接着層35および支持板40は、吐出液供給室22に対応する位置に貫通孔23を有する。この貫通孔23により、ケースヘッド60に設けられた吐出液供給路61と吐出液供給室22とが連通している。なお、吐出液供給路61と吐出液供給室22とにより、複数の吐出液貯留室21にインクを供給する共通のインク室として機能するリザーバ70の一部を構成する。このようなヘッド1では、図示しない外部吐出液供給手段からインクを取り込み、リザーバ70からノズル孔11に至るまで内部をインクで満たした後、駆動ICからの記録信号により、各吐出液貯留室21に対応するそれぞれの圧電素子50を動作させる。これにより、圧電素子50の逆圧電効果によって支持板40を介して振動フィルム30に撓み振動が生じる。その結果、例えば、各吐出液貯留室21内の容積が収縮すると、各吐出液貯留室21内の圧力が瞬間的に高まり、ノズル孔11からインクが液滴として押し出される吐出される。このようにして、ヘッド1において、印刷したい位置の圧電素子50に、駆動ICを介して電圧を印加すること、すなわち、吐出信号を順次入力することにより、任意の文字が図形等を印刷することができる。なお、ヘッド1は、前述したような構成のものに限らず、例えば、振動手段としての圧電素子50に代えて、静電アクチュエータを備えるものであってもよい。ただし、本実施形態のように、振動手段が圧電素子で構成されていることにより、振動フィルム30に発生する撓みの程度を容易に制御することができる。これにより、インク滴の大きさを容易に制御することができる。以上のような構成のヘッド1において、上述のように接着層15、25、35が、本発明の接着剤を用いて形成されるが、以下、この本発明の接着剤について説明する。本発明の接着剤は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む、固形状をなす共重合体と、この共重合体同士を架橋するための架橋剤とを主材料として含有するものである。ここで、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む、固形状をなす共重合体以下、単に共重合体と言うこともある。と、架橋剤とを主材料として含有する接着剤は、固形状をなす共重合体がポリオレフィン系の熱可塑性材料であることに起因して、熱可塑性を示す接着剤である。そのため、かかる接着剤を用いて各部材同士を接合接着する際には、各部材同士間に接着剤を介在させた状態で加熱することで溶融状態となり、その後冷却することで固化することから、各部材同士を接合することができる。このような加熱と冷却という比較的容易な工程により各部材同士を接合することができるため、硬化性の接着剤を用いて各部材同士を接合する場合と比較して、ヘッド1の製造に要する時間の短縮化を図ることができる。また、かかる接着剤は、共重合体同士が架橋剤で架橋されることにより、硬化性の特性をも示す接着剤である。そのため、架橋後硬化後の接着剤は、優れた耐溶剤性および耐熱性を示すものとなる。したがって、本実施形態では、ヘッド1において、接着層15、25、35は、それぞれ、図1に示すようにインクと接触することとなるが、このインクとの接触に起因する接着層15、25、35の膨潤を的確に防止または抑制することができる。また、接着層15、25、35が200°C程度の温度範囲においても溶融することがないため、ヘッド1は優れた強度を有するものとなる。なお、かかる構成の接着剤において、架橋剤を介した共重合体同士の架橋は、接着剤に対してアニール処理加熱処理を施すことにより容易に行うことができる。また、本明細書中で、固形状をなす共重合体とは、常温20°C±15°C時において固形状をなすものであり、好ましくは-273°C以上、100°C以下において、より好ましくは-273°C以上、50°C以下において固形状をなすものである。このような共重合体ポリオレフィンを選択することにより、各部材同士間に接着剤を介在させた状態で加熱することで容易に溶融状態とし、その後冷却することで、各部材同士を容易に接合することができる。このような共重合体は、その重量平均分子量が10,000以上であるのが好ましく、10,000以上、100,000以下であるのがより好ましく、10,000以上、30,000以下であるのがさらに好ましい。これにより、共重合体が上述したような温度範囲において確実に固形状をなすものとなる。また、このような共重合体において、アルケンとしては、直鎖状をなすものであっても環状をなすものであってもよく、例えば、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ヘキセン、1-ペンテン、イソプレン、シクロペンテン、シクロヘキセン、メチレンシクロヘキサン等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、その取り扱いの観点から、エチレン、1-ブテン等が好ましく用いられる。さらに、かかる共重合体において、アルケンとアルケニレンジカルボン酸との含有率は、重量比で700:1~30:1程度であるのが好ましく、100:1~60:1程度であるのがより好ましい。ここで、アルケンは主として接着剤の耐溶剤性に寄与する材料であり、アルケニレンジカルボン酸は主として接着剤の各部材に対する密着性に寄与する材料である。そして、これらの含有量を上記範囲内に設定することで、各材料の特性が好適に発揮されるため、得られる接着剤を耐溶剤性および密着性の双方の特性に優れるものとすることができる。なお、このような接着剤に含まれる共重合体は、アルケンとアルケニレンジカルボン酸とを含む材料から得られる共重合体であればよく、例えば、アルケンと、アルケニレンジカルボン酸と、これらとは異なるオレフィン系化合物との共重合体であってもよい。このようなオレフィン系化合物としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンのような芳香族ビニル化合物、メタアクリル酸、メタアクリル酸エステル等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。なお、オレフィン系化合物として、メタアクリル酸エステルを用いることにより、得られる共重合体の水に対する溶解性を向上させることができるため、接着剤に用いられる溶媒として水を選択することが可能となる。なお、アルケンとアルケニレンジカルボン酸との共重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体およびグラフト共重合体のうちの何れであってもよいが、ランダム共重合体または交互共重合体であるのが好ましい。これにより、かかる共重合体と、架橋剤とを主材料として含有する接着剤を硬化させることにより形成された接着層15、25、35を、より均一な膜質を有するものとすることができる。架橋剤は、このものを介して共重合体同士を架橋し、これにより接着剤を硬化させるために接着剤中に含まれるものである。この架橋剤は、共重合体が備えるカルボキシル基と反応して共重合体同士を架橋し得る官能基を有する化合物であれば如何なる構成のものであってもよく、具体的には、エノラート、イソシアネート化合物、メラミン化合物、尿素化合物、エポキシ基を有する化合物エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン基含有化合物、アジリジン化合物、ジルコニウム塩化合物、シランカップリング剤、アクリル基を有する化合物、グリシジルエーテル基を有する化合物等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。共重合体が有するカルボキシル基と優れた反応性を有するエポキシ基を有する化合物であるのが好ましい。これにより、共重合体同士を、架橋剤を介して優れた架橋密度で架橋することができるため、この架橋により接着剤をより優れた硬化性の特性を示すものとすることができる。エポキシ基を有する架橋剤としては、例えば、1,6-ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、1,4-ブタンジオールジグリシジルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジエチレングリコールジグリシジルエーテルのような脂肪族グリシジルエーテル等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。なお、このような架橋剤は、その主骨格主鎖にエーテル結合を有しているものを選択するようにしてもよい。これにより、架橋剤がより柔軟性に富むものとなることから、主骨格に含まれるエーテル結合の数を適宜設定することにより、硬化後の接着層15、25、35のヤング率を容易に調整することができる。さらに、架橋剤は、その主骨格主鎖にシクロ環を有しているものを選択するようにしてもよい。主骨格がシクロ環を有することで架橋剤の剛直性が向上することから、例えば、硬化後の接着層15、25、35の柔軟性が高すぎる場合には、シクロ環を有する構成とすることで、硬化後の接着層15、25、35のヤング率を所望の大きさのものに設定することができる。このような共重合体と架橋剤とを含有する接着剤は、前述したように、共重合体同士が架橋剤を介して架橋されることにより、硬化性の特性を示す接着剤である。そのため、硬化後の接着剤は、優れた耐溶剤性を示すものとなることから、インクとの接触に起因する接着層15、25、35の膨潤を的確に防止または抑制することができる。また、硬化後の接着剤は、共重合体および架橋剤の種類を適宜選択することにより、硬化後架橋後のヤング率が3.0GPa以下に設定されているのが好ましく、1.0GPa以上、2.5GPa以下の範囲内に設定されているのがより好ましい。これにより、硬化後の接着剤は柔軟性に優れたものとなるため、本発明の接着剤を、振動フィルム30と支持板40との接合、すなわち接着層35に適用したとしても、圧電素子50で発生した歪みを支持板40から振動フィルム30に確実に伝播することができるようになる。さらに、硬化時のヤング率が3.0GPa以下であると、接着剤の硬化後における残留応力が大きくなるのを的確に抑制または防止することができる。そのため、得られるヘッド1を、反りが生じないか、生じたとしてもその大きさが適度に抑制されたものとすることができる。なお、本実施形態のように、接着層35が、振動フィルム30の支持板40を接合する側の面のほぼ全面に形成されている場合に、本発明の接着剤を振動フィルム30と支持板40との接合に用いるのが好ましい。このように振動フィルム30のほぼ全面に接着層35が形成される場合であっても、接着層35が柔軟性に優れるため、振動フィルム30、支持板40および接着層35で構成される振動板自体の柔軟性が損なわれるのを確実に防止することができる。さらに、上記のように本発明の接着剤は、耐溶剤性および柔軟性の双方に優れるものとし得ることから、ヘッド1を組み立てる際の各部材同士の接合、すなわち接着層15、25、35の形成の何れに対しても適用が可能である。なお、かかる接着剤において、共重合体と架橋剤との含有率は、重量比で700:1~30:1程度であるのが好ましく、300:1~60:1程度であるのがより好ましい。これにより、接着剤を、その硬化前には熱可塑性の接着剤としての機能を確実に発揮し、その硬化後には硬化性の接着剤として機能を確実に発揮し得るものとすることができる。このような接着剤は、上述した共重合体および架橋剤の他に、その他の成分を含有していてもよい。ここで、接着剤に含まれるその他の成分としては、特に限定されないが、例えば、硬化促進剤、無機充填剤、カップリング剤等が挙げられる。硬化促進剤としては、例えば、1,8-ジアザビシクロ5,4,0ウンデセン-7のようなジアザビシクロアルケンや、その誘導体等が挙げられる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムのような炭酸塩、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ジルコニウムのようなケイ酸塩、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化亜鉛のような酸化物等が挙げられる。カップリング剤としては、シランカップリング剤やチタンカップリング剤等が挙げられる。また、かかる共重合体と架橋剤とを主材料として含有する接着剤は、溶媒または分散媒中に共重合体を溶解または分散させることにより液状または半固形状とされるが、この溶媒または分散媒としては、特に限定されず、例えば、アンモニア、水、過酸化水素等の無機溶媒や、メタノール、エタノール、イソブタノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン等の芳香族複素環化合物系溶媒、N,N-ジメチルホルムアミドDMF等のアミド系溶媒のような各種有機溶媒、または、これらを含む混合溶媒等を用いることができる。以上のような本発明の接着剤を用いて、インクジェット式記録ヘッド1は、例えば、母材20’を用いて、次のようにして作製される。<インクジェット式記録ヘッドの製造方法>図3ないし図5は、インクジェット式記録ヘッドの製造方法を説明するための図縦断面図である。なお、以下の説明では、図3ないし図5中の上側を上、下側を下と言う。本実施形態にかかるヘッド1の製造方法は、振動フィルム30上に接着層35を形成し、この接着層35を介して振動フィルム30と支持板40とを接着して振動板を得る工程と、母材20’を用意し、この母材20’に対して加工を施し、基板20を形成する工程と、基板20上に接着層25を形成し、この接着層25を介して基板20と振動フィルム30振動板とを接着する工程と、接着層25、振動フィルム30、接着層35および支持板40の一部に貫通孔23を形成するとともに、支持板40の一部に凹部53を形成する工程と、支持板40上に圧電素子50を接合する工程と、支持板40上にケースヘッド60を接合する工程と、基板20の振動フィルム30と反対側の面上に接着層15を形成し、この接着層15を介して基板20とノズルプレート10とを接合する工程とを有する。以下、各工程について順次説明する。[1]まず、支持板40と、振動フィルム30とを用意し、図3aに示すように、接着層35を介して、支持板40と振動フィルム30とを接着することで、支持板40と接着層35と、振動フィルム30とがこの順で積層された振動板を得る。この支持板40と振動フィルム30とを接着する接着層35の形成に、本発明の接着剤が用いられ、例えば、以下のようにして接着層35が形成される。すなわち、接着層35で接合すべき部材である支持板40および振動フィルム30のうちの少なくとも一方に接着剤を供給した後、乾燥させることで接着層35を形成する。そして、接着層35を介して支持板40と振動フィルム30とを接触させた状態で、接着層35を加熱して溶融させるとともに、接着層35中に含まれるポリアミド樹脂同士を架橋剤で架橋することにより硬化させる。これにより、支持板40と振動フィルム30とが硬化状態の接着層35により接合される。ここで、接着層35を溶融させる際の加熱の温度は、50°C以上であるのが好ましく、100°C以上、140°C以下程度であるのがより好ましい。これにより、支持板40および振動フィルム30や、形成される接着層35自体を変質劣化させることなく、接着層35を溶融状態とすることができるとともに、共重合体同士を架橋剤で架橋させることができる。また、硬化時の接着剤のヤング率が3.0GPa以下に設定されている場合には、このような高温度で加熱したとしても接着層35中における残留応力が大きくなってしまうのを的確に防止または抑制することができる。そのため、形成されるヘッド1に生じる反りの大きさを小さくすることができる。また、かかる温度範囲内で加熱することにすれば、接着層35を加熱する時間を、接着剤に含まれる共重合体の種類によっても若干異なるが、好ましくは20分以上、24時間以下に設定することができ、より好ましくは1時間以上、5時間以下に設定することができるため、接着層35の形成のための時間、ひいてはヘッド1の製造のための時間の短縮化を図ることができる。なお、形成された接着層35は、その平均厚さが1μm以上、100μm以下程度であるのが好ましく、5μm以上、80μm以下程度であるのがより好ましい。膜厚をかかる範囲内に設定することで、支持板40と振動フィルム30とを確実に接合することができる。また、接着層35で接合すべき各部材、すなわち、振動フィルム30および支持板40の表面には、接着層35との密着性を向上させるための表面処理が施されているのが好ましい。このような表面処理としては、特に限定されないが、例えば、共重合体が備えるカルボキシル基と連結構造を形成し得る官能基を備えるカップリング剤による表面処理が挙げられる。また、カップリング剤としては、例えば、アミノシランやグリシジルエーテルシラン等が挙げられる。なお、ここで説明した接着層35による振動フィルム30と支持板40との接合方法では、接着層35の溶融と、架橋剤によるポリアミド樹脂同士の架橋とを、一度の接着層35の加熱により一括して行う場合について説明したが、このような場合に限定されず、例えば、次のようにしてもよい。すなわち、まず、第1の温度で加熱して溶融状態とした接着層35を冷却して固化させることで、固化した接着層35により振動フィルム30と支持板40とを接合する。その後、第2の温度で接着層35を加熱することで、共重合体同士を架橋剤で架橋させることで硬化させ、その結果、硬化した接着層35を得る。かかる構成とする場合、接着層35中に含まれる共重合体および架橋剤の種類によっても若干異なるが、第1の加熱の温度は、50°C以上であるのが好ましく、50°C以上、100°C以下程度であるのがより好ましく、さらに、第2の加熱の温度は、60°C以上であるのが好ましく、60°C以上、80°C以下程度であるのがより好ましい。[2]次に、基板20を作製するための母材としての平板状をなす母材20’を用意する図3b参照。次いで、図3cに示すように、母材20’に対して加工を施し、各吐出液貯留室21および吐出液供給室22を形成することで、母材20’から基板20を得る。なお、吐出液貯留室21および吐出液供給室22の形成は、ドライエッチング、リアクティブイオンエッチング、ビームエッチング、光アシストエッチング等の物理的エッチング法、ウエットエッチング等の化学的エッチング法等のうちの1種または2種以上を組み合わせて用いて行うことができる。[3]次に、図3dに示すように、接着層25を介して、基板20と、振動板の振動フィルム30側の面とを接着することで、基板20と接着層25と振動板とがこの順で積層された積層体を得る。この基板20と振動フィルム30とを接着する接着層25の形成に、前述した接着層35と同様に、本発明の接着剤が用いられ、接着層35の形成で説明したのと同様の方法を用いて接着層25が形成される。[4]次に、図4aに示すように、振動フィルム30、接着層35および支持板40のうち、基板20の吐出液供給室22に対応する位置に、すなわち、吐出液供給室22に連通するように貫通孔23を形成する。さらに、支持板40のうち、圧電素子50が組み立てられる位置を取り囲む環状の領域に、凹部53を形成する。貫通孔23および凹部53の形成は、前述した吐出液貯留室21および吐出液供給室22の形成で説明したのと同様の各種エッチング法を用いて行われる。ここで、凹部53の形成により、凹部53で取り囲まれる領域に、島状をなす部分島状部が形成されるが、このとき、支持板40の凹部53の外側の部分とは切り離されることから、島状部は、接着層35の残留応力の大きさに応じて位置ズレが生じることとなる。この島状部には、次工程[5]で説明するように、圧電素子50が接合されることから、通常、凹部53を形成する位置は、島状部の位置ズレの大きさを考慮して設定される。このような位置ズレは、残留応力が層中の各部においてバラツキの大きい熱可塑性樹脂で構成される層よりも、バラツキの小さい硬化性樹脂で構成される層の方がその大きさを予め予測し易い。そのため、本発明の接着剤を用いて形成された接着層35のように、共重合体同士を、架橋剤を用いて架橋させることにより硬化させる構成とすることで、凹部53の形成による島状部の位置ズレの大きさを容易に予測することができるようになる。また、支持板40のエッチングによる凹部53の形成の際には、この凹部53に対応する位置の接着層35を残存させる必要があるが、本発明のように、接着層35を、共重合体同士が架橋剤を介して架橋された硬化物で構成することにより、接着層35は優れた強度を備えるものとなる。そのため、支持板40のエッチング時に、接着層35をもエッチングされてしまうのを的確に抑制または防止することができる。[5]次に、圧電素子50を用意し、支持板40の島状をなす部分に、圧電素子50を接合することで、図4bに示すように、基板20、振動フィルム30、支持板40および圧電素子50をそれぞれ接合させる。[6]次に、ケースヘッド60を用意し、凹部53を隔てて、支持板40の島状をなす部分を取り囲む部分に、ケースヘッド60を接合することで、図5aに示すように、基板20、振動フィルム30、支持板40、圧電素子50およびケースヘッド60が接合される。この際、吐出液供給室22は、振動フィルム30、接着層35および支持板40に形成された貫通孔23、および、ケースヘッド60に設けられた吐出液供給路61と連通し、これにより、リザーバ70が形成される。なお、ここでは、予め母材20’に加工を施して各吐出液貯留室21および吐出液供給室22が形成された基板20に対して振動フィルム30、支持板40、圧電素子50およびケースヘッド60を接合する場合について説明したが、これに限定されず、母材20’に対して振動フィルム30、支持板40、圧電素子50およびケースヘッド60を接合した後に、母材20’に加工を施して各吐出液貯留室21および吐出液供給室22が形成して基板20を得るようにしても良い。[7]次に、ノズルプレート10を用意し、図5bに示すように、接着層15を介して、基板20の振動フィルム30と反対側の面とノズルプレート10とを接着することで、基板20とノズルプレート10とを接合させて、ヘッド1を得る。この基板20とノズルプレート10とを接着する接着層15の形成には、前述した接着層35と同様に、本発明の接着剤が用いられ、接着層35の形成で説明したのと同様の方法を用いて接着層15が形成される。なお、本実施形態では、接着層15、25、35の各層の形成に本発明の接着剤を適用する場合について説明したが、かかる場合に限定されず、接着層15、25、35のうちの少なくとも1層の形成に本発明の接着剤が用いられていれば良い。以上、液滴吐出ヘッド、接着剤、液滴吐出ヘッドの製造方法および液滴吐出装置を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、本発明の液滴吐出ヘッドを製造する方法では、前記実施形態の構成に限定されず、工程の順序が前後してもよい。また、任意の目的の工程が1または2以上追加されていてもよく、不要な工程を削除してもよい。また、本発明に係る接着剤は、圧電素子により振動板を変位させてインクを吐出させる方式以外の方式を採用する液滴吐出装置、例えば、サーマル方式の液滴吐出装置に適用してもよい。次に、本発明の具体的実施例について説明する。1.接着剤の調製実施例1エチレンとマレイン酸との共重合体重量比で99:1と、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテルとを用意し、これらを重量比99:1で混合した混合物を、その含有率が20wtとなるように、トルエン中に溶解することで実施例1の接着剤を調製した。実施例2シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテルに代えて、1,6-ヘキサンジオールジグリシジルエーテルを用いたこと以外は、前記実施例1と同様にして実施例2の接着剤を調製した。実施例3シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテルに代えて、1,4-ブタンジオールジグリシジルエーテルを用いたこと以外は、前記実施例1と同様にして実施例3の接着剤を調製した。2.評価用部材の製造2-1.接着層形成基板の製造ステンレス鋼SUS316製の平板状をなす基板を用意し、基板上に、各実施例の接着剤をそれぞれ塗布した後、加熱することで接着層が形成された接着層形成基板を得た。なお、接着剤の塗布は、スピンコート法を用いて、基板上に接着剤を供給した後、基材を50秒かけて0rpmから1000rpmまで回転数を上げた後、10秒間保持することで行った。さらに、接着層形成の際の加熱条件は、90°C×3分間の条件で乾燥させた後、140°C×3分間の条件で加熱することとした。2-2.ピール強度測定用部材の製造まず、ステンレス鋼SUS316製の平板状をなす基板縦1cm×横3cm×厚さ80μmを2つ用意し、一方の基板上に、各実施例の接着剤をそれぞれ塗布した後、乾燥することで基板上に接着層を形成した。なお、接着剤の塗布は、スピンコート法を用いて、基板上に接着剤を供給した後、基材を50秒かけて0rpmから1000rpmまで回転数を上げた後、10秒間保持することで行った。さらに、接着剤を乾燥させる際の条件は、90°C×3分間とした。次に、一方の基板に対して、接着層を介して他方の基板を十字状をなすように重ね合わせ、すなわち、基板同士の接合部が正方形縦1cm×横1cm状をなすように重ね合わせ、その後、加熱した後室温にまで冷却することで、基板同士が接合膜を介して接合されたピール強度測定用部材を得た。なお、基材同士を接合する際の加熱条件は、140°C×5秒間とした。3.評価3-1.接着層形成基板の評価各実施例の接着剤を用いて製造された接着層形成基板について、それぞれ、インクジェットプリンタ用インクエプソン社製、1CBK47に対する接着層のショア強度および膜厚を測定した。そして、これら接着層形成基板を、インクジェットプリンタ用インクエプソン社製、1CBK47に、80°Cの条件で5日間浸漬し、その後、再度、接着層の膜厚を測定した。なお、接着剤のショア強度は、Nanoindenter装置MTS社製、SA2を用いて測定した。測定された測定値の内、浸漬前の膜厚およびショア強度から接着層のヤング率GPaを求めた。また、浸漬前の膜厚と浸漬後の膜厚との比から接着層の膨潤率を求めた。3-2.ピール強度測定用部材の評価各実施例の接着剤を用いて製造されたピール強度測定用部材について、ピール強度試験JIS-G3469に規定に準拠して、以下のようにして、面方向に対するピール強度を測定した。すなわち、各実施例で得られたピール強度測定用部材について、それぞれ、一方の基板の一端を持ち、常温で90°の方向に10mm/分の速度で引き剥がした時の荷重を、90°ピール剥離試験装置イマダ社製、NX-500NEを用いて測定した。さらに、別途用意した、各実施例の接着剤を用いて製造されたピール強度測定用部材について、インクジェットプリンタ用インクエプソン社製、1CBK47に、80°Cの条件で5日間浸漬した後、前記と同様にしてピール強度を測定した。これらの結果を、表1に示す。表1から明らかなように、各実施例の接着剤を用いて形成された接着層は、インクの浸漬前後に関わらず基板に対して優れた密着性ピール強度を有する結果が得られた。また、各実施例の接着剤を用いて製造されたヘッド様部材では、接着剤の硬化時のヤング率を3.0GPa以下に設定することができた。さらに、各実施例の接着剤を用いて形成された接着層は、架橋剤の添加による硬化により、インクへの浸漬による膨潤率を低くすることができた。"