鍛造金型を用いたアルミニウム鍛造材の製造方法において、アルミニウム材の外面と鍛造金型の内面との間に被覆材を配置し、アルミニウム材の全質量に対する当該アルミニウム材内に生成する液相の質量の比が5~35となる温度においてアルミニウム材と被覆材を接合しつつ鍛造し、アルミニウム材のMg含有量2.0mass未満の場合は接合部にフラックスを塗布した状態で非酸化性雰囲気中において、Mg含有量2.0mass以上の場合は接合部にフラックスを塗布しない状態で真空中、非酸化性雰囲気中又は大気中において接合しつつ鍛造することを特徴とするアルミニウム鍛造材の製造方法。前記アルミニウム材の全質量に対する当該アルミニウム材内に生成する液相の質量の比が5~35となる温度において、被覆材の全質量に対する当該被覆材内に生成する液相の質量の比が5未満である、請求項1に記載のアルミニウム鍛造材の製造方法。前記被覆材の厚さが1~10mmである、請求項1又は2に記載のアルミニウム鍛造材の製造方法。このような事情に鑑み、本発明者は鋭意検討の結果、アルミニウム材の組成や組織に関係なく、耐腐食性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム鍛造材を製造する方法を見出して本発明を完成するに至った。本発明は、主に自動車などの足回り部品など高負荷のかかる部品に使用される例えばAl-Cu系やAl-Zn-Mg-Cu系合金を用いた鍛造材であって、腐食や応力腐食割れの発生を防止するためにアルミニウム材に被覆材を接合して、耐腐食性及び耐応力腐食割れ性を向上させたアルミニウム鍛造材の製造方法を提供することを目的とする。本発明の基本的な考えは、アルミニウム材と使用環境の間に被覆材を設けることによりその表面を使用環境から遮断して使用環境の影響を受け難くし、耐粒界腐食性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム材からなる鍛造材を製造するものである。そして、アルミニウム材と被覆材とを染み出し接合法によって接合する。ここで、染み出し接合とは、被接合部材自身の液相率が5~35の半溶融状態となり、かつ溶融により大きく流動することがなく、生じた液相を利用して接合を行う方法をいう。具体的には、本発明は請求項1において、鍛造金型を用いたアルミニウム鍛造材の製造方法において、アルミニウム材の外面と鍛造金型の内面との間に被覆材を配置し、アルミニウム材の全質量に対する当該アルミニウム材内に生成する液相の質量の比が5~35となる温度においてアルミニウム材と被覆材を接合しつつ鍛造し、アルミニウム材のMg含有量2.0mass未満の場合は接合部にフラックスを塗布した状態で非酸化性雰囲気中において、Mg含有量2.0mass以上の場合は接合部にフラックスを塗布しない状態で真空中、非酸化性雰囲気中又は大気中において接合しつつ鍛造することを特徴とするアルミニウム鍛造材の製造方法とした。本発明は請求項2では請求項1において、アルミニウム材の全質量に対する当該アルミニウム材内に生成する液相の質量の比が5~35となる温度において、被覆材の全質量に対する当該被覆材内に生成する液相の質量の比が5未満であるものとした。本発明は請求項3では請求項1又は2において、前記被覆材の厚さを1~10mmとした。本発明に係る製造方法により、アルミニウム材に被覆材を染み出し接合により接合し、耐腐食性及び耐応力腐食割れ性を向上させた鍛造材を得ることができる。以下に、本発明に係るアルミニウム鍛造材の製造方法について詳述する。本発明に係る方法では、被覆材によってアルミニウム材の表面を覆うことで耐腐食性及び耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム鍛造材を製造する。A.アルミニウム材アルミニウム材としては、Al-Cu系合金、Al-Zn-Mg系合金及びAl-Zn-Mg-Cu系合金が好適に用いられる。以下にこれらの合金組成について詳述する。A-1.Al-Cu系合金Al-Cu系合金としては、Cu:3.0~6.0massを含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるものが好ましい。Cuは、Al-Cu系析出物を形成し強度に寄与する元素である。また、Cu含有量及び加熱温度により鍛造材における液相率が変化し、接合に大きな影響を与える。Cu含有量が3.0mass未満では、強度及び接合率が低下する。一方、Cu含有率が6.0massを超えると、耐食性の低下や押出性などの加工性が悪化する。従って、Cu含有量は3.0~6.0massとするのが好ましい。Al-Cu系合金にCu以外の元素としてSi、Mn、Mgを添加してもよい。Mgは、強度に寄与する元素であり、0.1mass未満では、その効果が小さく、2.0massを超えると押出性や鍛造性が劣る。したがって、Mg:0.1~2.0massが好ましい。Siは、強度に寄与する元素であり、0.2mass未満では、その効果が小さく、0.8massを超えると押出性や鍛造性が劣る。したがって、Si含有量は0.2~0.8massが好ましい。Mnは、結晶粒微細化に有効であるが、0.2mass未満では、その効果が小さく、1.5massを超えると化合物を形成する。よって、Mn:0.2~1.5massが好ましい。Fe、Cr、Zn、Ti、Vなどのその他元素は製品に影響を与えない範囲で含有してもよい。例えば、Feは0.7mass以下、Crは0.1mass以下、Znは0.25mass以下、Vは0.15mass以下である。Crは、合金の再結晶粒を微細にし、強度向上、靭性向上に効果を発揮する。しかしながら、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し強度低下や靭性低下を招く。Znは強度向上に寄与するが、電位を卑とするため添加量を制限する必要がある。Ti及びBは、鋳造組織を微細化し、合金の強度、靭性を向上させる元素である。無添加ではこれらの効果がなく、0massを超える添加により効果を発揮する。しかしながら、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し、強度低下や靭性低下を招く。Tiについては0.15mass以下、Bについては0.01mass以下の範囲で添加するのが好ましい。Ni添加は、合金中に化合物を形成し切粉分断性を向上させるが、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し易く強度低下や靭性低下を招くので、0.2mass以下とするのが好ましい。A-2.Al-Zn-Mg-Cu系合金Al-Zn-Mg系合金としては、Zn:2.0~7.0mass、Mg:0.5~3.0massを含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるものが好ましい。Znは、アルミマトリックス中において強度に寄与する析出物であるMgZn2を形成する。Zn含有量が2.0mass未満では、MgZn2の形成が不十分で強度に劣る場合がある。後に詳細に説明するが、接合後の熱処理により、この析出物をさらに有効に生成させて接合体の高強度化を図ることができる。一方、Zn含有量が7.0massを超えても析出量は増加せず、強度への寄与が飽和する。従って、Zn含有量は2.0~7.0massとするのが好ましい。MgはZnと共に強度に寄与する析出物であるMgZn2を形成する。Mg含有量が0.5mass未満では強度がおとる場合があり、3.0massを超えると強度への寄与が飽和する。したがって、Mg含有量は0.5~3.0massとするのが好ましい。Al-Zn-Mg系合金としては、上述のものにおいて、Cu:0.5~3.0massを更に含有するものを用いてもよく、Cuに加えてCrを0.05~0.3massを更に含有してもよい。Cu元素の作用は、上述の通りである。この合金では、Cu含有量が0.5mass未満では強度及び接合率が低下する場合がある。一方、Cu含有率が3.0massを超えると、耐食性の低下や押出性などの加工性が悪化する場合がある。従って、Cu含有率は0.5~3.0massとするのが好ましい。Crは結晶粒微細化の効果があるが、0.05massではその効果が小さく0.3massを超えると化合物を形成し性能に悪影響を及ぼす。したがってCr含有量は、0.05~0.3massが好ましい。Al-Zn-Mg-Cu系合金においても、本発明の効果を損なわない範囲で、Si、Fe、Mn、Ti、Zr等を含んでもよい。例えばSiは0.4mass以下、Feは0.5mass以下、Mnは0.6massで好ましくは0.3mass以下、Tiは0.2mass以下、TiZr≦0.25massである。作用の説明については上述の通りである。B.被覆材被覆材の使用は、アルミニウム材表面を覆うことでこれを使用環境から遮断し、アルミニウム材に耐腐食性と耐応力腐食割れ性を付与することを目的としている。そのためには、被覆材が耐腐食性と耐応力腐食割れ性を有する必要がある。このような被覆材としては、純度95mass以上のアルミニウム材、1050合金、1070合金等が好適に用いられる。また、被覆材は、鍛造工程において破断することなくアルミニウム材に接合される必要がある。そのためには、被覆材の厚さを1~10mmとするのが好ましい。C.鍛造工程図1に示すように、例えば、鋳造材や押出材を用いて鍛造材を製造する際は、金型を予熱しておき、別途、加熱用ヒータ1で加熱された鋳造棒又は押出棒2を、予熱した金型3に配置して鍛造することにより鍛造材4を得る。2回目の荒鍛造工程で鍛造材をほぼ仕上げ形状に近いものとし、再加熱され接合に必要な液相を生じた鍛造材に被覆材5を組み合わせて、仕上げ鍛造工程を通過させ最終形状として鍛造品7を得る。なお、被覆材5を鍛造材と組み合わせる際に接合部にフラックス6を塗布してしてもよい。通常、鍛造工程は単一工程から成るものではなく、荒鍛造工程、加熱工程、仕上げ鍛造工程など複数の工程からなり、これら工程もさらに細分化した工程を有する場合もある。ここで、鍛造材4の形状例として、図2に示すようなものが用いられるが、鍛造材の形状は特に規定しない。図2において、数値の単位はmmである。C-1.染み出し接合本発明では、例えば、仕上げ鍛造工程の最終段階である最終仕上げ工程、或いは、その直前の工程において、アルミニウム材と被覆材が染み出し接合法によって接合される。具体的には、被覆材を金型とアルミニウム材の間に配置し、アルミニウム材を鍛造するのと同時にこれと被覆材が接合される。接合に際しては、アルミニウム材及び被覆材の少なくともいずれか一方に液相が生じていることが必要である。本発明では、少なくともアルミニウム材に液相が生ずる。液相が生じる温度である液相温度にアルミニウム材を保持すると、アルミニウム材中に生じた液相の一部がアルミニウム材表面に染み出してアルミニウム材と被覆材の隙間を液相が埋めることによって両者が接合される。その結果、被覆材がアルミニウム材を覆うことになり、アルミニウム材が使用環境から遮断される。なお、金型と接する被覆材は、金型と液相の接触を避けるためできるだけ液相が生じないことが好ましい。アルミニウム材に生じる液相量は、液相率によって表わされる。ここで、液相率とは、アルミニウム材の全質量に対する当該アルミニウム材内に生成する液相の質量の比として定義される。液相率は、アルミニウム材の組成と温度によって決定される。具体的には、Thermo-Calcなどの熱力学平衡計算ソフトによって計算される。本発明では、アルミニウム材の液相率が3~35となる半溶融温度が液相温度となる。液相率が5未満では、接合に利用される液相量が不十分であり未接合部分が残る。液相率が35を超えると、アルミニウム材の変形が顕著となり必要な寸法精度が得られない。従って、アルミニウム材の液相率は5~35とする必要がある。また、アルミニウム材に接合される被覆材にも液相が生じても構わないが、アルミニウム材に接合される被覆材は鍛造金型と接するため、被覆材の表面から染み出す液相が金型に接触すると両者が接合されるなど鍛造加工に際し不具合を生ずる可能性がある。そこで、被覆材からは液相ができるだけ生じないことが好ましい。液相率については鍛造条件などにより適宜選択すればよいが、具体的には液相率が5未満であるのが好ましく、液相率が0であるのが最も好ましい。なお、被覆材の液相率もアルミニウム材と同様に、被覆材の全質量に対する当該被覆材内に生成する液相の質量の比として定義される。C-2.フラックスの使用の有無被覆材と接合するアルミニウム材として、Mg含有量が2.0mass未満のアルミニウム材を用いる場合には、接合部にフラックスを塗布した状態で非酸化性雰囲気中において接合する。ここで、非酸化性雰囲気とは、窒素ガスやアルゴンガスなどの雰囲気をいう。フラックスとしては、フッ化物系フラックスが好適に用いられるが、塩化物系フラックスを用いてもよい。フラックスはアルミニウム材および被覆材表面の酸化皮膜を除去し、アルミニウム材と被覆材との接合を容易にする。Mg含有が2.0mass以上のアルミニウム材を用いる場合は、接合加熱の際にMg自体がアルミニウム材表面から蒸発して材料表面の酸化皮膜を破壊する作用ゲッター効果により酸化皮膜を破壊するため、接合部へのフラックスの塗布は不要である。また、Mg含有が2.0mass以上のアルミニウム材を用いる場合にフラックスを使用すると、Mgとフラックスが反応して酸化皮膜破壊不足などの不具合を生じるおそれがある。なお、フラックスを用いない場合には、真空中、上記非酸化性雰囲気中又は大気中において接合する。C-3.鍛造条件本発明では、鍛造中に型内のアルミニウム材と被覆材が染み出し接合法によって接合されるので、鍛造されるアルミニウム材は液相が生ずる温度まで加熱され、この状態で鍛造される。鍛造工程における加熱温度はアルミニウム材の液相温度の範囲内にあり、通常の熱間鍛造の条件にて鍛造される。加圧方法としては、通常用いられるエアハンマー、スプリングハンマーなどのハンマー方式、機械プレスや液圧プレスなどのプレス方式が用いられる。なお、被覆材を接合する際は、プレス時に3分程度の時間を要してもよく製造によりプレス方式を代えることが可能である。鍛造工程における雰囲気は、酸素濃度や水分率などが制御されていることが好ましい。例えば、雰囲気中に酸素や水分が含有されていると、アルミニウム材と被覆材との接合面に生成する酸化皮膜が成長し、接合時にフラックスを使用し、或いは、Mgゲッター効果を利用しても酸化皮膜を破壊することが困難になる。従って、鍛造工程における雰囲気の露点は-30°C以下であることが望ましく、また、上述のように窒素やアルゴンなどの非酸化性雰囲気とする。また、Mg含有量が2.0mass以上のアルミニウム材においては、Mgゲッター効果による酸化皮膜除去を有効に作用させる為に、これまた上述のように窒素やアルゴンなどの非酸化性雰囲気とし、その後減圧雰囲気とすることがさらに好ましい。D.鍛造材の熱処理被覆材を接合したアルミニウム材の鍛造材は、必要に応じて強度向上のため熱処理を施す。Al-Cu系、Al-Zn-Mg系及びAl-Zn-Mg-Cu系の熱処理合金は、熱処理により強度が向上するためである。これら合金は、通常、溶体化処理、焼き入れ後に、人工時効を施すことで強度を向上させる。Al-Cu系合金の場合には、通常、495~505°Cにて溶体化処理が施され、次いで水冷により焼入れが施される。その後、室温又は150°C以上の温度で数時間保持されることにより人工時効が施されT6処理とされる。Al-Zn-Mg系合金の場合には、通常、460~500°Cにて溶体化処理が施され、次いで水冷により焼入れが施される。その後、115°C以上の温度で数時間保持されることにより人工時効が施されT6処理とされる。なお、人工時効では、熱処理を多段とすることもあり、また過時効処理を施すこともある。なお、T6処理について記したが、T6処理にこだわらず必要な調質に応じて熱処理を施せばよい。焼入れの際の冷却は、常温から70°Cの水又は温水を用いるのが好ましい。焼き入は急冷することが一般的だが、必要以上の急冷は材料の変形を伴う。従って、材料特性と材料の変形状態を観察しながら常温~70°Cで焼入れする。次に実施例に基づき本発明を詳細に説明する。表1、表2に示す組成のアルミニウム合金を、アルミニウム材として用いた。これを、溶解して常法により2mmt×100mmL×20mmWの板材を一次評価用試料として製造した。また、φ35mm×150mmLの押出丸棒を二次評価用試料として製造した。1一次評価上記アルミニウム合金板と、被覆材として1050合金<2mmt×100mmL×20mmW>からなる板材を用いて、これらを簡易的に固定して染み出し接合を行った。染み出し接合は、上記アルミニウム合金板の液相率を3、5、35及び38となる温度にて行った。被覆材の液相率は、5以下とした。なお、同じ液相率において、フラックスを用いた接合と用いない接合を行った。フラックスには、フッ化物系フラックスKAlF4を用いた。接合可否と素材変形について、以下のようにして評価した。接合可否染み出し接合後に冷却した接合体試料の接合断面を、50倍の光学顕微鏡で観察して接合の可否を評価した。接合できている長さの接合部全体長さに対する比が90以上の場合を合格○とし、90未満の場合を不合格×とした。素材変形図3に示すように、二つの台を80mmの間隔で配置し、その上に接合前の上記アルミニウム合金板と被覆板を組み合わせたものを載せて熱処理により染み出し接合を行った。板長さ方向中央において元の状態に対し変化のないものを合格○とし、板長さ方向の中央において元の状態に対し1mm以上変化のあったものを不合格×とした。接合可否及び鍛造材の変形のいずれもが合格の場合を、一次評価が合格○とし、少なくともいずれか一方が不合格の場合を、一次評価が不合格×とした。一次評価の結果を、表3~8に示す。2二次評価次に、一次評価を行なった。この評価では、一次評価において合格となった液相率が35のアルミニウム合金について、以下の工程にて鍛造材を製造して評価した。まず、一次評価に使用したアルミニウム合金を用いて製造した押出丸棒を液相率が35となるように加熱し、被覆材として厚み1~20mmの1050合金からなるアルミニウム板に挟むように鍛錬比約75の据え込み鍛造を行った。プレスに際し、約250°Cで金型を予熱しておくと同時に、アルミニウム材のMg含有量が2.0mass未満のものには、上記一次評価で用いたのと同じラックス塗布をした。この鍛造材を更に各々の合金に適した溶体化処理の後、直ちに50°Cの温水で焼入れをし、さらに人工時効処理を行い、材質をT6とした。作製した試料について、エッチング評価、接合率、被覆材の均一性及び成形性について、以下のようにして評価した。aエッチング評価鍛造材であるアルミニウム合金が、プレス後に被覆材からはみ出ているか否かをエッチングにて確認した。エッチングにより異種合金は異なる組織で観察されるため、このようなはみ出しが確認できる。はみ出しがなければ使用環境から遮断することが出来たこととなり、耐腐食性に優れた1050合金の被覆材によりアルミニウム合金板材が保護されたことを意味する。はみ出しのないものを合格○とし、はみ出しのあるものを不合格×とした。b接合率鍛造材の円形中心を通り長手方向と垂直面で切断し、押出丸棒と被覆材との全接合長さにおいて染み出し接合できている長さの比を測定した。断面観察は50倍の光学顕微鏡で行い、接合できている長さの比が90以上を占める場合を合格○とし、90未満を不合格×とした。c被覆材の均一性鍛造材を円形面で切断し、断面エッチングにより被覆材の均一性と余肉の状態を確認し、被覆が均一にされて余肉がない場合を合格○とし、被覆が不均一であるか又は余肉がある場合を不合格×とした。エッチング評価、接合率及び被覆材の均一性のいずれもが合格の場合を、二次評価が合格○とし、少なくともいずれかが不合格の場合を、二次評価が不合格×とした。結果を表9~12に示す。ここでは、合金A1~A7、B1~B4を500°C×3hrで溶体化処理後、30°Cの水に浸漬し急冷し、180°C×10hrの人工時効または、自然時効処理を施した。合金C1~C10、D1~D6を470°C×3hrで溶体化処理後、30°Cの水に浸漬し急冷し、120°C×25hrの人工時効を施した。3被覆材の液相率と金型内面性状一次評価において合格となった実施例の幾つかについて、被覆材の液相率と金型内面性状の関係を調べた。結果を、表13に示す。金型内面に圧着する被覆材の液相率が高くなると、被覆材の液相の金型内面への付着が観察された。この付着により、製品である鍛造材表面の外観が損なわれる。金型内面性状がほぼ接合前と同じものを○、ならびに、目立たない小さな付着物が見られるものを△とし、目立つ大きな付着物が見られるものを×とした。○及び△を合格とし、×を不合格とした。表3~8に示す一次評価では、液相率が3のものは接合が不合格であった。また、液相率が38のものは、鍛造材の変形が不合格であった。液相率が5、35では、Mg含有量が2.0mass以上の合金A6、B4、C2、C4、C5、C7~C10、D2、D4、D6では、フラックスを塗布すると接合が不合格となった。Mg含有量が2.0mass未満の合金A1~A5、A7、B1~B3、C1、C3、C6、D1、D3、D5では、フラックスを塗布することにより接合が合格となった。表9~12に示す二次評価では、被覆材の板厚が0.5mmのものは、エッチング評価により鍛造材が被覆材からはみ出ている個所が見られ、エッチング評価が不合格であった。また、板厚が20mmのものは、板厚により余肉が多く仕上げ鍛造後に更にトリミング工程を増やすなどの手間が増えると共に、材料によっては被覆材の均一性が著しく損なわれたため、被覆材の均一性が不合格であった。接合率は、全てにおいて合格であった。板厚1mmと10mmのものが二次評価で合格となり、これにより、被覆材の厚さを1~10mmとするのが適切であることが判明した。表2に示すように、液相率と鍛造金型へのアルミニウムなどの付着物の有無、つまり金型の内面性状を確認した。液相率0~3は金型に金属が付着することはなかったが、5から付着物が目立つようになった。