"磁器製で形成され、外周面に摩擦部を有するコアロッドと、高分子材料で形成され、前記コアロッドの外周面を前記摩擦部との接触摩擦により係合状態で被覆し、複数の笠を有する外被とを備えることを特徴とする複合碍子。請求項1に記載の複合碍子において、前記摩擦部が、凸状及び/又は凹状の構造体からなり、当該構造体が前記コアロッドと一体的に形成されており、当該構造体と前記外被の内面部とが係合状態で成形されていることを特徴とする複合碍子。請求項2に記載の複合碍子において、前記構造体が、前記コアロッドの周方向及び/又は長手方向に沿って線状又は点線状に連続して形成されていることを特徴とする複合碍子。請求項3に記載の複合碍子において、周方向に形成されている前記構造体の配置位置が、前記外被の笠の突起位置と対応付けられていることを特徴とする複合碍子。請求項2に記載の複合碍子において、前記構造体が、前記コアロッドの外周面に、一の方向に螺旋状に巻回して形成される第1の構造体と、前記一の方向と逆方向に螺旋状に巻回して形成される第2の構造体とからなることを特徴とする複合碍子。請求項1ないし5のいずれかに記載の複合碍子において、前記コアロッドが、外周面の一部又は全部の領域に複数の磁器製の微小片を有し、当該微小片が前記コアロッドと一体的に形成されており、当該微小片と前記外被の内面部とが係合状態で成形されていることを特徴とする複合碍子。請求項1ないし6のいずれかに記載の複合碍子を成形する複合碍子成形方法であって、前記コアロッドの外周に配置された前記外被の高分子材料を熱収縮させることで、前記摩擦部と前記外被の内面部とを係合させて成形することを特徴とする複合碍子成形方法。請求項1ないし6のいずれかに記載の複合碍子を成形する複合碍子成形方法であって、金型の中心位置に配置された前記コアロッドの外周面に、前記外被の高分子材料を充填して熱硬化させることで、前記摩擦部と前記外被の内面部とを係合させて成形することを特徴とする複合碍子成形方法。しかしながら、引用文献1のように、コアロッドをFRPにした場合は、太径で形成するときに引き抜き成形が非常に難しく、成形作業が煩わしくなると共に、作業効率が非常に悪いものになってしまうという課題を有する。また、細径で形成した場合には曲げに非常に弱くなってしまうという課題を有する。さらに、FRPの場合は、特にねじれ方向の力に弱いため、送配電線に用いた場合にFRPに隙間が生じてしまい、その隙間に水分などが混入してしまうと絶縁特性が悪くなってしまうという問題がある。さらにまた、FRPは非常にコストが掛かり、高価なものになってしまう。また、引用文献2のように、絶縁コアを磁器で作成した場合には、異質な材料の組み合わせとなるため、それぞれの密着性が不十分であったり、外部から負荷が掛かるとズレが生じてしまうといった問題がある。そこで、本発明は上記課題を解決するために、磁器製のコアロッドを高分子材料からなる外被で被覆し、それらを接触摩擦により係合させて形成される複合碍子を提供する。本発明に係る複合碍子は、磁器製で形成され、外周面に摩擦部を有するコアロッドと、高分子材料で形成され、前記コアロッドの外周面を前記摩擦部との接触摩擦により係合状態で被覆し、複数の笠を有する外被とを備えるものである。このように、本発明に係る複合碍子は、コアロッドが磁器製であり外被が高分子材料で形成されるため、磁器製のコアロッドにより機械的な強度を高めると共に、高分子材料により電気絶縁性を高めることができるという効果を奏する。また、磁器製のコアロッドは、FRPに比べて太径であっても成形が容易であるため、曲げ強度を高めた太径のコアロッドを成形する際に、成形作業を効率よく行うことができるという効果を奏する。さらに、コアロッドと外被とが接触摩擦により係合状態で成形されるため、コアロッドと外被との密着性を向上させ、ズレを防止することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子は、前記摩擦部が、凸状及び/又は凹状の構造体からなり、当該構造体が前記コアロッドと一体的に形成されており、当該構造体と前記外被の内面部とが係合状態で成形されているものである。このように、本発明に係る複合碍子は、コアロッドが、外周面に凸状及び/又は凹状の構造体を有しているため、コアロッドと外被との密着性を高め、外被とのズレを防止することができるという効果を奏する。また、コアロッドが磁器製であることから、焼成により容易に構造体とコアロッドとを一体的に形成することが可能となり、より強固に外被とのズレを防止することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子は、前記構造体が、前記コアロッドの周方向及び/又は長手方向に沿って線状又は点線状に連続して形成されているものである。このように、本発明に係る複合碍子は、構造体が、コアロッドの周方向及び/又は長手方向に沿って連続して形成されているため、長手方向、周方向、ねじれ方向等の様々な方向からの応力に対して外被とのズレを確実に防止することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子は、周方向に形成されている前記構造体の配置位置が、前記外被の笠の突起位置と対応付けられているものである。このように、本発明に係る複合碍子は、周方向に形成されている前記構造体の配置位置が、前記外被の笠の突起位置と対応付けられているため、コアロッドと外被との一体性を高めつつ、外被の厚みの均等性を保つことができ、機能性を低下させることなくコアロッドと外被との密着性を高め、外被とのズレを防止することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子は、前記構造体が、前記コアロッドの外周面に、一の方向に螺旋状に巻回して形成される第1の構造体と、前記一の方向と逆方向に螺旋状に巻回して形成される第2の構造体とからなるものである。このように、本発明に係る複合碍子は、構造体が、コアロッドの外周部に、一の方向に螺旋状に巻回して形成される第1の構造体と、一の方向と逆方向に螺旋状に巻回して形成される第2の構造体とからなるため、長手方向、周方向、ねじれ方向等の様々な方向からの応力に対して外被とのズレを確実に防止することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子は、前記コアロッドが、外周面の一部又は全部の領域に複数の磁器製の微小片を有し、当該微小片が前記コアロッドと一体的に形成されており、当該微小片と前記外被の内面部とが係合状態で成形されていることを特徴とする複合碍子。ものである。このように、本発明に係る複合碍子は、コアロッドが、外周面の一部又は全部の領域に複数の磁器製の微小片を有しているため、微小片により外被との密着性を高めると共に、ズレを防止することができるという効果を奏する。また、コアロッドに微小片を塗して焼成するだけで簡単に形成することができるという効果を奏する。本発明に係る複合碍子成形方法は、前記複合碍子を成形するものであって、前記コアロッドの外周に配置された前記外被の高分子材料を熱収縮させることで、前記摩擦部と前記外被の内面部とを係合させて成形するものである。本発明に係る複合碍子成形方法は、前記複合碍子を成形するものであって、金型の中心位置に配置された前記コアロッドの外周面に、前記外被の高分子材料を充填して熱硬化させることで、前記摩擦部と前記外被の内面部とを係合させて成形するものである。以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明は多くの異なる形態で実施可能である。また、本実施形態の全体を通して同じ要素には同じ符号を付けている。本発明の第1の実施形態本実施形態に係る複合碍子について、図1ないし図7を用いて説明する。本実施形態に係る複合碍子は、磁器製のコアロッドと、コアロッドの外周面を被覆し、高分子材料で形成された複数の笠を有する外被とを備える構成である。図1は、本実施形態に係る複合碍子の構造を示す図である。図1Aは引留型の複合碍子の構造であり、図1Bは通り型の複合碍子である。引留型の場合は、両端部から引っ張ることによる張力が付加される。通り型の場合は、曲げにより一方の側面曲げ方向の側面には圧縮による力が掛けられ、他方の側面には張力が付加される。いずれの型もコアロッドと外被の構造は共通している。複合碍子1は、円柱状の磁器製のコアロッド2と、コアロッド2の外周面を被覆する高分子材料例えば、シリコンSilicone、EVAEthyleneVinylAcetate等で形成された外被3と、コアロッド2の上端部と下端部をかしめる把持部4,5とを有する。外被3は、コアロッド2の外周面を被覆する被覆部6と、被覆部6からコアロッド2の外周方向に放射状に突起して形成される複数の笠部7とを有する。コアロッド2の外周面には、図1においては図示していないが、外被3との密着性を向上させるために、コアロッド2と一体的に形成されている構造体8を有する。この構造体8の形状は凸状及び/又は凹状であり、外被3との間で接触摩擦を生じ、コアロッド2と外被3とを係合させて密着性を向上させる。以下に、本実施形態に係る複合碍子1のコアロッド2の構造体8について具体例を挙げて説明する。図2は、コアロッド2の構造体8が周方向に線状に形成された場合の構造を示す図である。図2Aは、コアロッド2の構造を示し、図2Bは、図2Aのコアロッド2を用いた場合の複合碍子1の構造を示し、図2Cは、構造体8の断面形状を示す。ここでは、構造体8は、コアロッド2の周方向に沿って線状の凸部が連続し、コアロッド2を周回して形成されている。構造体8は、定間隔に複数配置されており、その数や大きさはコアロッド2の強度、外被3の自重、複合碍子1の使用環境等を考慮して決定される。外被3が有する笠部7の突起位置と、構造体8の配置位置とは対応付けられていることが望ましい。すなわち、図2Bに示すように、笠部7の突起位置と同じ断面位置に構造体8が配置されることで、コアロッド2と外被3との一体性を高めつつ、外被3の厚みの均等性を保つことができる。また、図に示すように、笠部7の突起の大きさが大小交互に形成されているような外被3の場合は、突起が大きい笠部7の位置に合わせて構造体8が配置されるようにしてもよい。さらに、構造体8の数に応じて、全ての笠部7の位置に対応する構造体8を配置してもよいし、大きい方の突起を有する複数の笠部7ごと例えば、2個ごと、3個ごとに対応付けて構造体8を配置してもよい。構造体8の断面形状は、図2Cに示すように、楕円、半円、1/4円等の円弧部を有する形状、矩形、三角等の多角形を有する形状、波形のように断面の一部に凹部を有する形状等で形成される。これらの断面形状を有する構造体8に、外被3の高分子材料が接触して摩擦を生じることでコアロッド2と外被3とが係合する。なお、図2Cに示す各断面形状におけるエッジの部分は、例えば図3に示すように、所定の径R1~R3は任意の値を有する円弧状に加工されることが望ましい。そうすることで、曲げやねじれの力に対してエッジ部分に応力が集中することを防止し、強度の上げることができる。なお、構造体8は、図2Aに示したように線状の凸部が連続する形状以外に、線状の凹部が連続する形状、点線状の凸部が連続する形状、点線状の凹部が連続する形状であってもよい。また、周方向に連続する以外に、長手方向に前記各形状で連続するように形成されてもよい。さらに、周方向と長手方向の双方向に構造体8が形成されるようにしてもよい。図4は、コアロッドの構造体が2つの螺旋状に形成された場合の構造を示す図である。図4Aは、コアロッド2の構造を示し、図4Bは、図4Aのコアロッド2を用いた場合の複合碍子1の構造を示す。構造体8は、コアロッド2の外周面に、一の方向例えば、右方向に螺旋状に巻回して形成される第1の構造体8a線状の凸部が連続する形状と、一の方向と逆方向例えば、左方向に螺旋状に巻回して形成される第2の構造体8b線状の凸部が連続する形状とからなる。このような構造体8を有することで、長手方向、周方向、ねじれ方向等の様々な方向からの応力に対して外被3とのズレを防止することができる。図4Bに示すように、外被3が有する笠部7の突起位置と、構造体8a,8bの交差位置とは対応付けられていてもよい。すなわち、構造体8a,8bの交差位置に小さい方の突起を有する笠部7が形成されるようにする。そうすることで、コアロッド2と外被3との一体性を高めつつ、外被3の厚みの均等性を保つことができる。図2及び図4に示すコアロッド2の構造においては、磁器製のコアロッド2の表面を削り出して焼成することで、コアロッド2と構造体8を一体的に成形することができる。図5は、コアロッド2の外周面に微小片小棒片9を形成した場合の構造を示す図である。ここでは、コアロッド2が、外周面の全部の領域に多数の磁器製の微小片9を有している。この微小片9はコアロッド2と一体的に形成されており、微小片9と外被3とが接触摩擦により係合状態で成形される。微小片9は、予め散点された磁器製の微小片9の上で焼成前のコアロッド2を転回させ、そのまま焼成することでコアロッド2と一体的に形成することができる。なお、微小片9は、コアロッド2の外周面全体に形成されてもよいし、一部の領域にのみ形成されてもよい。図6は、コアロッド2の外周面に構造体8と微小片9を形成した場合の構造を示す図である。図2Aにおけるコアロッド2の長手方向に列状の微小片9が形成されている。このように、コアロッド2の外周面に任意の形状の構造体8及び/又は任意の範囲の微小片9を組み合わせて形成することで、長手方向、周方向、ねじれ方向等の様々な方向からの応力に対して、より強固に外被3とのズレを防止することができる。以上のように、本実施形態に係る構造体8の形状や微小片9が形成する表面形状は、任意の形状とすることができ、いくつかの例示コアロッド2の側面図を図7に示す。いずれの形状においても外部からの様々な方向の応力に対して、コアロッド2と外被3とを強固に密着させ、ズレを防止することができる。本実施形態に係る複合碍子1は、コアロッド2の周囲に接着剤等を塗布して外被3を設置し、外被3の高分子材料を熱収縮によりコアロッド2に圧着させて成形することで製造することができる。また、金型の中心位置にコアロッド2を配置し、コアロッド2の外周面に外被3の高分子材料を充填して熱硬化させることで成形して製造することが可能である。本実施形態に係る複合碍子1のコアロッド2は磁器製であることから、FRPのようなコアロッドに比べて耐熱性に優れている。すなわち、より高温で成形を行うことができるため、高分子材料の流動性が高くなり品質を向上させることが可能となる。"