第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒および該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を吐出口から放射方向に吐出可能な環状ダイと、該環状ダイと同軸に配置され、該環状ダイの下方から該環状ダイに向かって該軸方向に移動可能であり、かつ、該熔融体を環状に冷却可能な環状冷却型と、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイの該吐出口から該熔融体を放射状に吐出する工程と、2該間隙に吐出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程と、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び第2の円筒と、該環状ダイとを該軸方向に相対的に移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、4該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程と、5該筒状の層を固化させる工程と、6該環状冷却型を該環状ダイに向かって該軸方向に移動させて、該環状ダイの該吐出口から該筒状の層まで延びた該熔融体に該環状冷却型を接触させる工程と、7該環状冷却型で該熔融体を冷却固化させて該吐出口を封止する工程と、8冷却固化された該熔融体から該筒状の層を切り離し、切り離した該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒から取り出す工程と、9該筒状の層を取り出した後、冷却固化された該熔融体を、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部で挟持する工程と、を有することを特徴とするシームレスベルトの製造方法。第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒および該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒および該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動しているときに、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を吐出口から放射方向に吐出して該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体の筒状の層を形成する環状ダイと、該環状ダイと同軸に配置され、該環状ダイの下方から該環状ダイに向かって該軸方向に移動して該環状ダイの該吐出口から該筒状の層まで延びた該熔融体に接触し、接触した該熔融体を環状に冷却固化させる環状冷却型と、を有することを特徴とするシームレスベルトの製造装置。近年、電子写真画像装置は高画質かつ低価格化が進んでおり、シームレスベルトの品質および価格に対する要求が益々高まっている。そこで、本発明者は、特許文献1に記載の方法と同様に、筒状金型の内部に環状ダイを設置して、硬化反応プロセスが不要で、熱硬化性樹脂よりも安価な熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトの製造に適用することについて検討した。その結果、以下の方法によって、熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトを効率的に製造することができることを見出した。第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状ダイと、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、下記1~5の工程を有するシームレスベルトの製造方法:1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイから該熔融体を押し出す工程、2該間隙に押し出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間での円筒内の気体の連通を遮断する工程、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び該第2の円筒と、該環状ダイとを軸方向に相対移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程、4該筒状の層と、該第2または該第1の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程、5該筒状の層を固化させる工程。しかし、上記の方法を用いて連続的にシームレスベルトを製造しようとした場合において、次のような課題を見出すに至った。上記の製造方法では、筒状金型が軸方向に移動しているときに環状ダイが熱可塑性樹脂を含む熔融体を放射状に押し出すことによって、筒状金型の内壁に筒状の層を形成している。そのため、連続的にシームレスベルトの製造を行う際のインターバルにおいて、射出口から樹脂が漏れ出す現象、即ち、はなたれ現象ドルーリングが発生し、引き続くシームレスベルトの製造に支障となることが懸念される。そこで、本発明は、量産性に優れた、熱可塑性樹脂を主成分とするシームレスベルトを製造することが可能なシームレスベルトの製造方法および、製造装置を提供することを対象とする。本発明に係るシームレスベルトの製造方法の一態様は、第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円及び該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒および該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒及び該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状ダイと、該環状ダイと同軸に配置され、該環状ダイの下方から該環状ダイに向かって該軸方向に移動可能であり、かつ、該熔融体を環状に冷却固化させることが可能な環状冷却型と、を具備しているシームレスベルトの製造装置を用いてシームレスベルトを製造する方法であって、1該第1の円筒と該第2の円筒とを、該第1の円筒及び該第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、該間隙に該環状ダイの該吐出口から該熔融体を放射状に吐出する工程と、2該間隙に吐出された該熔融体を、該第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、該第1の円筒と該第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程と、3該熔融体を挟持した状態で該第1及び第2の円筒と、該環状ダイとを該軸方向に相対的に移動させて該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する工程と、4該筒状の層と、該第1の円筒または該第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、該気体の圧力で該筒状の層を該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に密着させる工程と、5該筒状の層を固化させる工程と、6該環状冷却型を該環状ダイに向かって移動させて、該環状ダイの該吐出口から該筒状の層まで延びた該熔融体に該環状冷却型を接触させる工程と、7該環状冷却型で該熔融体を冷却固化させて該吐出口を封止する工程と、を有することを特徴とする。また、本発明に係るシームレスベルトの製造装置の一態様は、第1の円筒と、該第1の円筒と同一の内径を有し、該第1の円筒と同軸を維持しつつ該第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能な第2の円筒と、該第1の円筒および該第2の円筒と同軸に配置され、該第1の円筒及び該第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して該第1の円筒および該第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動しているときに、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を吐出口から放射方向に該第1の円筒または該第2の円筒の内壁に該熔融体を塗布して該熔融体の筒状の層を形成する環状ダイと、該環状ダイの下方から該環状ダイに向かって該軸方向に移動することによって該環状ダイの該吐出口から該筒状の層まで延びた該熔融体に接触し、接触した該熔融体を環状に冷却固化させる環状冷却型と、を具備することを特徴とする。出願によれば、量産性に優れた、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物からなるシームレスベルトを製造することができる。図1は、本発明のシームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。本実施形態の製造装置100は、図1に示すように、筒状金型4第1の円筒と、把持部材7第2の円筒と、環状ダイ2と、環状冷却型10とを有している。筒状金型4は、上端部が開口し、下端部はステージ6に支持されている。ステージ6は、鉛直方向に延びるガイド5に支持されている。ステージ6はガイド5に沿って移動し、それによって、筒状金型4は昇降可能である。筒状金型4の上方には、把持部材7がガイド5に支持された状態で配置されており、筒状金型4の上端開口と対向している。把持部材7は、ガイド5に沿って昇降可能にされている。なお、把持部材7の上部には注入口8が設けられている。注入口8は、不図時の気体注入手段に連結されており、気体が注入口8を通じて把持部材7の内部に注入可能となっている。筒状金型4の下方には、環状冷却型10がガイド5に支持された状態で配置されており、筒状金型4の下端開口と対向している。環状冷却型10は、ステージ11に支持されている。ステージ11は、ガイド5に沿って移動し、それによって、環状冷却型10は、昇降可能である。筒状金型4の内部には環状ダイ2が断熱ベース9に支持された状態で配置されている。環状ダイ2は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能な環状スリットを有する。環状ダイ2は、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットの投入口2cが設けられている。また、投入口2cから投入されたペレットは、環状ダイ2内の環状の流路2a内にて溶融され、吐出口2bから放射方向に吐出される。環状ダイ2の流路2aに嵌合する環状の押圧面3aを備えたピストン3が嵌合されている。ピストン3は、環状ダイ2の流路2a内の熔融体を吐出口2bから放射方向に押し出されるように加圧する。環状ダイ2の流路2aに分岐点および合流点がなく、ピストン3が環状の押圧面3aを具備しているので、流路2aの各々における圧力および流速分布が均一になる。これにより、吐出口2bから熔融体が筒状金型4の内壁の全周に均一に吐出されるので、筒状の層1を形成する際に流れの不連続により発生する線、いわゆるウェルドラインの発生を避けることが可能となる。したがって、強度と厚みが均一なシームレスベルトの製造が可能になる。なお、熔融体の吐出方向は、水平方向であることが望ましいが、仰角方向または、俯角方向であってもよい。次に、本願発明に係るシームレスベルトの製造方法について説明する。本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、第1の円筒と、第2の円筒と、環状ダイと、環状冷却型とを具備している製造装置を用いる。第2の円筒は、第1の円筒と同一の内径を有し、第1の円筒と同軸を維持しつつ第1の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能である。環状ダイは、第1及び第2の円筒の少なくとも一方の内壁に近接して第1及び第2の円筒に対して軸方向に相対的に移動可能であり、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を放射方向に吐出可能である。環状冷却型は、環状ダイと同軸に配置され、内径が環状ダイと略同径であり、外形が第1の円筒および第2の円筒と略同径である。さらに、環状冷却型は、環状ダイの下方から環状ダイに向かって軸方向に移動可能である。そして、本発明に係るシームレスベルトの製造方法は、下記1~9の工程を有するものである。工程1は、第1の円筒と第2の円筒とを、第1の円筒及び第2の円筒の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、間隙に該環状ダイから熔融体を押し出す工程である。工程2は、間隙に押し出された熔融体を、第1及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持して、第1の円筒と第2の円筒との間で円筒内外の気体の連通を遮断する工程である。工程3は、第1及び第2の円筒と、環状ダイとを軸方向に相対的に移動させて第1の円筒または第2の円筒の内壁に熔融体を塗布して熔融体の筒状の層を形成する工程である。工程4は、筒状の層と、第1の円筒または第2の円筒の内壁とで少なくとも構成される空間に気体を充填し、気体の圧力で筒状の層を第1の円筒または第2の円筒の内壁に密着させる工程である。工程5は、筒状の層を固化させる工程である。工程6は、環状冷却型を環状ダイに向かって移動させて、環状ダイの吐出口から筒状の層まで延びた熔融体に環状冷却型を接触させる工程である。工程7は、環状冷却型が熔融体を冷却固化することによって、環状ダイの吐出口を封止する工程である。工程8は、冷却固化された熔融体から筒状の層を切り離す工程である。工程9は、冷却固化された熔融体を、第1の円筒及び第2の円筒の互いに対向する端部で挟持する工程である。図2a~dは、工程1~工程7における製造装置100の状態を示す断面図である。図3a、bは、工程8、9の各工程における製造装置100の状態を示す断面図である。工程1では、筒状金型4の上端開口と把持部材7との間に設けられた間隙20図2a参照に、環状ダイ2から熱可塑性樹脂を含む樹脂組成生物の熔融体が吐出される。環状金型4及び把持部材7は、図2aに示すように、環状ダイ2の吐出口2bと間隙20とが同等の高さになる位置に配置されている。また、ピストン3は熱可塑性樹脂組成物のペレットを投入する空間を確保できる高さまで押し上げられている。工程1では、まず、環状ダイ2の投入口2cより常温のペレット樹脂材料を投入する。投入されたペレットは、環状ダイ2の流路2aで溶融され、熔融体となる。次に、ピストン3を押し下げることにより、熔融体が吐出口2bより間隙20に向って連続して放射状に吐出される。なお、環状ダイ2で樹脂組成物を溶融する構成以外に樹脂組成物の熔融体を環状ダイ2に投入する構成であってもよい。次に、工程2においては、把持部材7を下降させて間隙20に吐出された熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持する。これにより、筒状金型4の内部空間と把持部材7の内部空間との間での気体の連通を遮断する図2b参照。工程2では、熔融体30を筒状金型4と把持部材7で挟持する際には、筒状金型4を上昇させてもよい。または、筒状金型4を上昇させ、把持部材7を下降させてもよい。すなわち、筒状金型4及び把持部材7から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体30を筒状管型4と把持部材7とで挟持する。次に工程3では、筒状金型4と把持部材7とで熔融体の一端を挟持した状態、すなわち、筒状金型4の内部空間と把持部材7の内部空間との間での気体の連通を遮断した状態を維持する。その状態からさらに、ピストン3を所望の速度で押し下げて環状ダイ2から熔融体を半径方向に放射状に連続して吐出させつつ、筒状金型4及び把持部材7を上昇させる。これによって、熔融体を筒状金型4の内壁に塗布していく。これにより、筒状の層1を筒状金型4の内壁に形成する図2c参照。工程3では、筒状金型4の温度は、不図示の温度センサ及びその検出結果にもとづいて制御可能な不図示のヒータ及び冷却器によって樹脂組成物のガラス転移点以上、樹脂組成物の融点以下の温度範囲に調整することが好ましい。これは、筒状金型4の温度がガラス転移点以上、融点以下であることで、筒状の層1は筒状金型4の内壁に近接して徐々に冷却されるため結晶化度が高くなり強度を高めることができるためである。また、工程3では、ピストン3を押し下げる速度は吐出口2bからの熔融体の流出速度に対応しており、この流出速度と筒状金型4の上昇速度を制御することによって、筒状の層1の厚みを制御することができる。さらに、工程3では、筒状の層1を形成する際、筒状金型4及び把持部材7に対して、環状ダイ2を下降させてもよい。または、筒状金型4及び把持部材7を上昇させるとともに、環状ダイ2を下降させてもよい。すなわち、工程3では、環状ダイ2を筒状金型4及び把持部材7に対して軸方向に相対移動させることによって、筒状の層1を筒状金型4の内壁に形成すればよい。次に、工程4において筒状の層1を筒状金型4の内壁に密着させ、工程5において筒状の層1を固化させる図2c参照。具体的には、上記の工程3に引き続いて、または、工程3と並行して、不図示の気体注入手段から注入口8より気体を注入させる図2c参照。すると、把持部材7の内部空間と筒状金型4の内部空間とは、これらの端部が熔融体30を挟持しているため気体の連通が遮断されているため、把持部材7と筒状の層1と環状ダイ2とで仕切られる内部空間50が加圧される。その結果、筒状の層1は、筒状金型4の内壁に密着させられることとなる。筒状の層1が筒状金型4の内壁に密着することで熔融体の筒状の層1は筒状金型4に熱を奪われ、冷却させられる。また、このとき、筒状金型4の温度を樹脂組成物の融点以下に調整することで、筒状の層1は固化し始める。一般的に、熱可塑性樹脂を含む熔融媒体が固化する際は収縮が起こるため、筒状の層1は筒状金型内壁からはがれやすくなる。しかし、本実施形態では、工程2において筒状金型4の内部空間が密封され、工程3において筒状の層1は熔融体30の先端部から連続している。更に、工程4において上述した内部空間50のみが加圧される。そのため、工程4では、筒状金型4の内壁と筒状の層1との間隙に気体が入り込まない。よって、注入口8から注入された気体で内部空間50を加圧することによって、筒状の層1を筒状金型4の内壁に密着させたまま固化させることが可能となる。その結果、筒状金型4の内壁の表面が、筒状の層1の外面に確実に転写される。さらに、筒状金型4の内壁に形成されることとなる、熔融樹脂の筒状の層の固化物の外径精度を筒状金型4の内径と同じレベルに安定させることが可能となる。注入口8から注入される気体は、空気あるいは窒素ガスに代表される不活性ガスが望ましい。次に工程6では、環状冷却型10を筒状金型4および把持部材7と略同じ速度で、軸方向に移動させて、吐出口2bから筒状の層1まで延びた熔融体に環状冷却型10を接触させる図2d参照。次に工程7では、環状冷却型10を停止させ、環状冷却型10で熔融体を冷却固化させて吐出口2bを封止する。このとき、吐出口2bから筒状の層1まで延びた熔融体を環状冷却型10で成形する図2d参照。次に工程8では、筒状金型4と把持部材7を上昇させ、環状冷却型10で成形された熔融体から筒状の層1を引き千切る図3a参照。その後、筒状金型4の内壁に形成された樹脂組成物からなる筒状体を内壁から取り出す。具体的には、熔融体の筒状の層1が十分に固化した後、注入口8から気体の注入を停止する。続いて、把持部材7を筒状金型4に対して上昇させ、把持部材7と筒状金型4とを離間させる。その後、不図示の取り出し手段を用いて筒状体を筒状金型4から取り出す。その後、筒状体からシームレスベルトを切り出す。次に工程9では、環状冷却型10で成形された熔融体を、筒状金型4及び把持部材7の互いに対向する端部で挟持する図3b参照。上述した製造工程により得られたシームレスベルトの表面形状には、筒状金型4の内壁の表面が正確に転写されるため、表面形状が均一でムラが少ないシームレスベルトを製造できる。さらに、吐出口2bから筒状の層1まで延びた熔融体が環状冷却型10によって直接冷却されている。これにより、冷却ムラが起こりにくくなるので、上述した、はなたれ現象や糸引き現象が起こりにくくなる。さらに、環状冷却型10で熔融体を直接冷却することによって、冷却に要する時間を短縮できるので、成形サイクルが短くなる。よって、本実施形態の製造方法は、量産性に優れている。さらに、本実施形態の製造方法では、環状冷却型10で成形した熔融体を、筒状金型4及び把持部材7の互いに対向する端部で挟持する熔融体として利用している。これにより、熔融体を無駄なく使用できるので、製造コストの低減が見込める。上述した製造方法において、筒状金型4を積極的に樹脂組成物のガラス転移温度以上、融点以下に温度制御せず、一般的な室温25°C程度の状態で行うことも可能である。この場合、熔融体は、筒状金型4に付着してすぐに固化し始める。筒状金型4が常温であったことで熔融体が急速に冷却され、結晶化が進行することなく固化するため、柔軟性が高く、屈曲披露強度の高いシームレスベルトを得られる。本発明では、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂組成物は特に限定されない。しかし、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、樹脂組成物としては、ポリプロピレン、ポリエチレン高密度、中密度、低密度、直鎖状低密度、プロピレンエチレンブロックまたはランダム共重合体、ゴムまたはラテックス成分が望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンプロピレン共重合体ゴム、スチレンブタジエンゴム、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体または、その水素添加誘導体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド、ポリアミドイミドが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォンが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリビスアミドトリアゾール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルが望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンテトラフロロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が望ましい。また、樹脂組成物としては、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体が望ましい。なお、樹脂組成物として上述した各種だけでなくこれらの混合物であってもよい。また、耐久性を考慮すると、エンジニア型プラスチック、スーパーエンジニア型プラスチックに分類されるものが望ましい。具体的には、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが特に望ましい。また、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、その用途に応じて様々な添加材を分散させて機能を付与する必要がある。例えば、転写搬送ベルトや中間転写ベルトなどに使用する場合には、特に抵抗率制御を目的として無機添加材を分散させる場合がある。無機添加材としては、カーボンブラック、黒鉛、金属、金属酸化物の微粉末が考えられる。この金属には、銅、スズ、アルミニウム、インジウム等が含まれる。また、金属酸化物の微粉末には、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化スズ、スズをドープした酸化インジウム等が含まれる。無機添加材としては、カーボンブラックが特に望ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラックが含まれる。また、滑り性の付与を目的とした二硫化モリブデン等の潤滑性粒子や硬度向上等を目的とした二酸化ケイ素、酸化チタン等も用いることができる。実施例1図1に示した構成を有するシームレスベルトの製造装置を用い、工程1~9に沿って電子写真用シームレスベルトを製造した。前準備としてポリエーテルエーテルケトン商品名:VICTREXPEEK;ビクトレックスVictrex社製にアセチレンブラック電気化学工業社製を混合し、2軸成形機にて均一に混練して、樹脂ペレットを製造した。この樹脂ペレットの体積抵抗率は1×1010~5×1010Ωcmである。この樹脂組成物のガラス転移点は約150°C、融点は約340°Cであった。筒状金型4は、内径が290mm、軸方向の長さが420mmである。また、内壁の表面には、シームレスベルトの表面が、所定の表面粗さ[十点平均粗さRzjis、JISK0601-2001=0.4μm]を有するように、当該表面粗さに対応した表面粗さを有するように表面処理した。また、不図示の温調手段により200°Cに制御してある。把持手段7は、内径が290mm、軸方向の長さが250mmである。環状ダイ2のサイズは、最外径282mm、流路2aの幅10mm、吐出口2bの幅スリット幅1mmである。環状ダイ2の上方に貫通した穴不図示と投入口2cとが、ピストン3が上昇端に達した際に開通するようにしてある。また、環状ダイ2は不図示の温調手段により380°Cに制御してある。まず、図2aに示すように、ピストン3を上昇端まで上昇させ流路2aに空間を確保し、環状ダイ2の投入口2cより流路2aに常温のペレットを適量投入してペレットを熔融させ、熔融体30とした。つぎに、筒状金型4および把持部材7を、両端部の間に10mmの間隙20があるように配置すると共に、当該間隙の位置と、環状ダイ2の吐出口の位置とが概略一致するように高さを調整した。次いで図2bに示すように、ピストン3を押し下げることにより、熔融体30を吐出口2bより間隙20に向かって連続して放射状に吐出した工程1。その後、把持部材7を下降させて、間隙20に吐出された熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持した工程2。次いで図2cに示すように、熔融体30を筒状金型4と把持部材7とで挟持した状態で、ピストン3を0.2mm/秒で下降させつつ、筒状金型4および把持部材7を15mm/秒で上昇させた工程3。それと同時に把持部材7の注入口8から、把持部材7の内壁と、該熔融樹脂と、環状ダイ2とで構成された内部空間50に、圧縮空気を注入した工程4。これにより筒状金型4の内壁に熔融体30の層を形成し、且つ、該層を筒状金型4の内壁に密着させた。このとき、筒状金型4は樹脂組成物の融点以下である200°Cに温調されていたため、該層は筒状金型4の内壁に形成された際に徐々に熱を奪われ、固化して筒状の層1となった工程5。400mmほど筒状の層1を形成した後、ピストン3の下降を停止した。その後、図2dに示すように環状冷却型10を筒状金型4と把持部材7と略同速度で、筒状金型4に向かって軸方向に移動させて、吐出口2bから筒状の層1まで延びた熔融体に環状冷却型10を接触させた工程6。その後、環状冷却型10を停止させ、環状冷却型10が熔融体を冷却固化させた。冷却固化された熔融体は、吐出口2bを封止し、環状冷却型10の形状に即して成形された。工程7。その後、図3aに示すように、筒状金型4および把持部材7をさらに上昇させて吐出口2bから連続していた筒状の層1を切断した工程8。次いで、圧縮空気の注入を止め、把持部材7を筒状金型4から離間させ、筒状金型4の内壁に形成された樹脂組成物からなる筒状体を取り出した。次に、取り出した筒状体の両端を切断し、シームレスベルトを得た。次に環状冷却型10で成形された樹脂組成物を筒状金型4及び把持部材7の互いに対向する端部で挟持して、筒状金型4と把持部材7との間での円筒内の気体の連通を遮断した図3b参照。その後、筒状体を成形する上述した一連の動作を繰り返し、連続してシームレスベルトを得た。上述した手順にて得られたシームレスベルトは、2本の平行ローラで張架しても歪みが見られず、肉厚100μmの安定した形状をしていた。また、流路に分岐および合流点がないことでウェルドラインの発生がなく、ベルト内の全面において均一な強度を示した。体積抵抗率としても面内の斑がなく成形できた。更に、筒状金型4をガラス転移点以上、融点以下に温度制御していたことで、結晶化度20以上のシームレスベルトが得られ、引張り強度が高く、表面硬度の高いシームレスベルトが得られた。実施例2本実施例では、筒状金型4の温度を120°Cに制御し、その他の手順は実施例1に準じて電子写真用シームレスベルトを製造した。このようにして得られたシームレスベルトは、2本の平行ローラで張架しても歪が見られず、肉厚100μmの安定した形状が得られた。また、流路に分岐および合流点がないことでウェルドラインの発生がなく、ベルト内の全面において均一な強度を示した。体積抵抗率としても面内の斑がなく成形できた。更に、筒状金型4をガラス転移点以下に温度制御していたことで結晶化度10以下のシームレスベルトが得られ、弾性が高く、屈曲耐久性に優れたシームレスベルトが得られた。