"キャビティを備えた鋳型と、前記キャビティ内に形成される鋳造体を前記鋳型の少なくとも一端から強制冷却する強制冷却手段と、を有する鋳造装置を用いた鋳造方法であって、前記一端から最も離間した鋳造体の遠隔部位に連通する補助キャビティと、前記補助キャビティ内に感熱部が位置するように配置された温度測定手段とを設けておき、前記鋳造方法は、注湯完了によって開始される自然放冷工程と、前記強制冷却手段による強制冷却工程とを連続的に備え、前記温度測定手段による温度測定値の低下速度が、所定の回避すべき温度領域の上限に達する直前に加速されるように、前記強制冷却工程を開始する鋳造方法。前記自然放冷工程における前記温度測定手段による温度測定値に基づいて、前記強制冷却工程を開始する請求項1に記載の鋳造方法。前記一端と前記補助キャビティとの間に第2補助キャビティと、前記第2補助キャビティ内に感熱部が位置するように配置された第2の温度測定手段とを設けておき、前記自然放冷工程における前記温度測定手段による温度測定値及び前記第2の温度測定手段による温度測定値に基づいて、前記強制冷却工程を開始する請求項2に記載の鋳造方法。前記鋳造体が二相ステンレスであり、前記所定の回避すべき温度領域がσ相形成温度領域である請求項1から3のいずれか一項に記載の鋳造方法。一般に、溶湯が緩慢に冷却される場合には、その冷却に伴う鋳造体の収縮に応じて不足する分の溶湯が注湯口などから自然に補充されるため、鋳造体の表面や内部に引け巣が生じる現象が抑制される傾向がある。しかし、特許文献1に記された鋳造方法では、溶湯の注湯完了直後からの強制的な急冷によって、不足分の溶湯が補充されなくなるために、鋳造体の表面や内部に引け巣が生じ易くなる虞があった。そこで、本発明の目的は、上に例示した従来技術による鋳造方法が与える課題に鑑み、注湯から鋳造体を鋳型から取り出すまでの時間を可及的に短縮しながらも、鋳造体の表面や内部に引け巣が生じ難い鋳造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、二相ステンレス鋼におけるσ相形成域などの回避すべき温度領域を強制冷却によって短時間で通過させることで、所望の金属組織を得ながらも、鋳造体の表面や内部に引け巣が生じ難い鋳造方法を提供することにある。本発明による鋳造方法の特徴構成は、キャビティを備えた鋳型と、キャビティ内に形成される鋳造体を鋳型の少なくとも一端から強制冷却する強制冷却手段とを有する鋳造装置を用いた鋳造方法であって、前記一端から最も離間した鋳造体の遠隔部位に連通する補助キャビティと、前記補助キャビティ内に感熱部が位置するように配置された温度測定手段とを設けておき、前記鋳造方法は、注湯完了によって開始される自然放冷工程と、前記強制冷却手段による強制冷却工程とを連続的に備え、前記温度測定手段による温度測定値の低下速度が、所定の回避すべき温度領域の上限に達する直前に加速されるように、前記強制冷却工程を開始する点にある。上記の特徴構成による鋳造方法では、強制冷却手段によって強制冷却される鋳型の前記少なくとも一端から最も離間した鋳造体の遠隔部位の温度を、同部位に連通する補助キャビティ内に感熱部が位置する温度測定手段によって直接測定し、その測定値の低下速度が、回避すべき温度領域の上限に達する直前に加速されるように、強制冷却工程を開始するので、回避すべき温度領域の全体が強制冷却の効果で急冷されるため、強制冷却手段から最も離間した鋳造体の遠隔部位も回避すべき温度領域を短時間で通過できる。したがって、強制冷却手段によって強制冷却される鋳型の少なくとも一端から強制冷却手段に隣接する遠隔部位までの中間部位についても当然に回避すべき温度領域を短時間で通過できることになる。しかも、鋳造体の遠隔部位が回避すべき温度領域を緩慢な冷却速度で冷却されてしまう事態を回避可能な範囲でぎりぎり遅くまで、注湯完了後の自然放冷工程が継続されるので、この可及的に延長された自然放冷工程の間に、冷却に伴う鋳造体の収縮に応じて不足する分の溶湯が自然に補充され、引け巣の発生も抑制される。本発明の他の特徴構成は、前記自然放冷工程における前記温度測定手段による温度測定値に基づいて、前記強制冷却工程を開始する点にある。本構成であれば、自然放冷工程における温度測定手段による温度測定値が何度の時に強制冷却工程を開始すれば、遠隔部位に設置された温度測定手段による温度測定値の低下速度が、所定の回避すべき温度領域の上限に達する直前に加速されるかのデータを、複数回の実機による実験または伝熱シミュレーションの結果などによって事前に取得しておくことで、本番の鋳造方法では、自然放冷工程における温度測定手段による温度測定値に基づいて、強制冷却工程を開始するという簡単な方法によって、遠隔部位を含めた鋳造体の全体について、回避すべき温度領域を緩慢な冷却速度で冷却されてしまう問題を回避できる。本発明の他の特徴構成は、前記一端と前記補助キャビティとの間に第2補助キャビティと、前記第2補助キャビティ内に露出するように配置された第2の温度測定手段とを設けておき、前記自然放冷工程における前記温度測定手段による温度測定値及び前記第2の温度測定手段による温度測定値に基づいて、前記強制冷却工程を開始する点にある。本構成であれば、鋳造体の遠隔部位に関する温度測定値の他に、遠隔部位よりも強制冷却手段に近い鋳造体の部位に関する温度測定値を参照して強制冷却工程を開始すれば良く、注湯温度、鋳型温度、室温などの個々の鋳造毎に変動し得るパラメータを、適切な強制冷却工程の開始時刻の判断に反映させることが可能となる。その結果、温度測定手段による温度測定値の低下速度の加速開始を、回避すべき温度領域の上限に達する直前の時刻により正確に一致させることができる。また、本構成であれば、第2の温度測定手段による温度測定値の変化具合には、強制冷却の効果が早期に現れるので、この第2の温度測定手段による温度測定値の変化具合に基づいて、鋳造体の全体に対して、引け巣の発生を抑制するために十分な長さの自然放冷工程を与えることができているか否かを判定することが可能となる。本発明の他の特徴構成は、前記鋳造体が二相ステンレスであり、前記所定の回避すべき温度領域がσ相形成温度領域である点にある。本構成であれば、鋳造体の全体が700~1000°Cのσ相形成域回避すべき温度領域の一例を短時間で通過できるため、σ相による脆化層を含まない堅牢な二相ステンレス鋼による鋳造体が得られる。以下に本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。鋳造装置の構成図1及び図2は、本発明に係る鋳造方法を実施するための鋳造装置を示す。この鋳造装置は、キャビティ10Aを備えた通気性鋳型10を有し、後述する8個の押し湯キャビティ5からキャビティ10Aに溶湯を注湯することで、キャビティ10A内に鋳造体2が形成される。ここでは、溶湯の素材として、オーステナイトとフェライトの二相組織を持ち、応力腐食割れに強く、磁性を有する二相ステンレス鋼を用いる。本願発明の技術は、一般に冷却が困難とされる大型鋳物約200kg超へ適用した場合に特に有効であり、以下の実施形態では、鋳造装置および後述する鋳造方法によって得られる鋳造体2から不要部を除去した最終製品7として、直径が約1m、重量が約800kgの比較的大型のポンプケーシングを想定している。図1中に記されたFは最終製品7の上面の位置を示す。図1及び図2に示すように、最終製品7は上下方向に延びる軸心Xを備えた概して円筒状を呈する。鋳造装置は、注湯完了から所定時間経過後に鋳造体2を強制冷却するための強制冷却手段20を有する。強制冷却手段20の具体的な形態としては、金型の内部などに配置した配管への水循環による冷却、通気性のある鋳型例えばセラミック鋳型や砂型への空気又は水又はその混合体ミスト等の冷媒吹き掛けによる冷却などが例示できる。図1、2に示す強制冷却手段20では、最終製品7を構成する円筒の内面強制冷却手段による強制冷却を直接受ける少なくとも一端の一例に相当する位置に、通気性鋳型10を介して冷媒が連続的に吹き掛けられる。吹き掛けられた冷媒は通気性鋳型10の連続気孔を介して鋳造体2の表面に達する。キャビティ10Aには、最終製品の上面Fから上方に延びる幾つかの補助キャビティが含まれている。補助キャビティは、最終製品の上面Fの外周側に形成された比較的薄い環状補助キャビティ3強制冷却手段20から最も離間した遠隔部位の一例と、環状補助キャビティ3の上端の一部から上方に延びる8個の押し湯キャビティ5と、隣接する2個の押し湯キャビティ5の間で上方に延びる小型の第1測温キャビティ4A特に図2を参照と、径方向に関して環状補助キャビティ3と円筒の内面との中間の位置で最終製品の上面Fから上方に延びる小型の第2測温キャビティ4B特に図1を参照とを有する。通気性鋳型10の幾つかの箇所には温度測定手段が設置されている。各温度測定手段は、鉄製で下方が閉じられた円筒状の保護管12と、保護管12の内部に上方から挿入された熱電対TC温度測定手段の一例とからなる。熱電対TCの下端は保護管12の底面付近に配置されている。保護管12は、第1測温キャビティ4Aと、第2測温キャビティ4Bと、第2測温キャビティ4Bに隣接した押し湯キャビティ5との各々に対して上方から挿入され、各保護管12の下端は各キャビティ4A,4B,5の中央部に配置されている。熱電対TCは、第1測温キャビティ4Aの保護管12に挿通された第1熱電対TC1と、第2測温キャビティ4Bの保護管12に挿通された第2熱電対TC2と、押し湯キャビティ5の保護管12に挿通された第3熱電対TC3とからなる。鋳造方法の構成上記の鋳造装置を用いて鋳造体2を鋳造する方法は、通気性鋳型10を注湯される溶湯温度に適した温度に予熱する工程、溶湯を注湯する工程、注湯完了によって開始される自然放冷工程、自然放冷工程に続く強制冷却手段20による強制冷却工程、及び、強制冷却工程によって鋳造体2が十分に冷却された時点で通気性鋳型10から鋳造体2を取り出す工程を備えている。尚、ここで鋳造に使用する二相ステンレス鋼は、注湯完了からの冷却工程における1000°C~700°Cの範囲にσ相形成温度域回避すべき温度領域の一例を有する。回避すべき温度領域は、上述した二相ステンレス鋼におけるσ相形成温度域に限らない。例えば、耐熱鋼などリンや硫黄の偏析が生じ易い温度域回避すべき温度領域を有する鋼種の鋳造では、本発明の適用によってリンや硫黄の偏析を抑制することで溶接性が改善される。強制冷却手段20による強制冷却工程を開始するタイミングは、その強制冷却工程の結果として、強制冷却手段20から最も離間した鋳造体2の部位の温度低下速度が、1000°Cσ相形成温度域の上限に達する直前に加速されるように決定する。この強制冷却手段20から最も離間した鋳造体2の部位の温度は、第1測温キャビティ4Aに設置された第1熱電対TC1温度測定手段の一例による温度測定値によって特定できる。強制冷却工程の結果として、第1熱電対TC1による温度測定値の低下速度が1000°Cに達する直前に加速されるように強制冷却工程を開始するタイミングを決定するための具体的な方法としては、自然放冷工程における第1熱電対TC1または第2熱電対TC2による温度測定値が何度指標温度と呼ぶことにするの時に強制冷却手段20による強制冷却工程を開始すれば、第1熱電対TC1による温度測定値の低下速度が1000°Cに達する直前に加速されるかのデータを、複数回の実機による実験によって事前に取得しておき、実際の鋳造方法では、第1熱電対TC1または第2熱電対TC2による温度測定値が指標温度に達したときに強制冷却手段20による強制冷却工程を開始するという方法が可能である。尚、自然放冷工程における第1熱電対または第2熱電対による温度測定値が何度指標温度の時に強制冷却工程を開始すれば、第1熱電対TC1による温度測定値の低下速度が1000°Cに達する直前に加速されるかのデータを、室温や鋳造体2の大きさなどの関連パラメータを種々変更しながら取得しておくことで、実験では未確認の条件下における指標温度を伝熱シミュレーションから推定することも可能である。また、強制冷却手段20による強制冷却を受ける位置は、最終製品7を構成する円筒の内面に限らず、例えば最終製品7を構成する円筒の外周面でもよく、また、互いに離間した2箇所からの強制冷却であってもよい。上記の鋳造装置において、前述したような複数回の実機による実験を行った結果、第2熱電対TC2における指標温度は1150°C付近と判明している。図3に実施例として示すグラフTC1、TC2、TC3の測定値及び表1の各数値は、鋳造完了後の自然放冷工程において第2熱電対TC2の測定値が1150°C指標温度に達した時点で強制冷却手段20による強制冷却工程を開始した場合の結果を示す。図3から、第2熱電対TC2の測定値が1150°Cに達した時点注湯完了から約60分後で強制冷却工程を開始することで、強制冷却工程の結果として、第1熱電対TC1の温度測定値の低下速度が、1000°Cσ相形成温度域の上限に達する直前注湯完了から約97分後に急激な下降を開始加速していることがわかる。その結果、第1熱電対TC1の温度は、約10分という短い時間で1000°C~700°Cのσ相形成温度域を通過することができ、表1に示すように第1熱電対TC1に位置する金属組織からは実質的にσ相は形成されなかった。尚、第2熱電対TC2のその後の測定値を見ると、図3から理解されるように、第2熱電対TC2の測定値が1150°Cに達した時点注湯完了から約60分後で強制冷却工程を開始することで、強制冷却工程の結果として、第2熱電対TC2の温度低下速度は約1150°Cに達する付近で注湯完了から約55分後に急激な下降を開始加速している。その結果、約7分という短い時間で1000°C~700°Cのσ相形成温度域を通過することができ、やはり表1に示すように第2熱電対TC2に位置する金属組織からも実質的にσ相は形成されなかった。因みに、第3熱電対TC3の測定値を見ると、図3から理解されるように、約1150°Cに達する付近で注湯完了から約110分後に幾らか急激な下降を開始加速している。1000°C~700°Cのσ相形成温度域を何分で通過したかは不明であり、σ相の形成の有無も不明であるが、第3熱電対TC3の挿通された押し湯キャビティ5は通気性鋳型10から取り出し後に切除される箇所のため問題はない。また、強制冷却手段20から最も離間した鋳造体2の部位に配置された相当する第1熱電対TC1の温度低下速度が、1000°Cσ相形成温度域の上限に達する直前に加速されるように強制冷却手段20による強制冷却工程を可及的に遅く開始した結果として、通気性鋳型10から取り出された鋳造体2に引け巣などの冷却中の収縮に起因する欠陥は観察されなかった。尚、図3から理解されるように、第2熱電対TC2の測定値が1150°Cに達した時点では第1熱電対TC1の測定値は1120°Cを示している。そこで、第1熱電対TC1の測定値が1120°C指標温度に達した時点注湯完了から約60分後で強制冷却工程を開始してもよい。比較例図3に比較例として示すグラフTC1、TC2の測定値及び下記の表1の各数値は、第2熱電対TC2の測定値が1000°Cに達した時点注湯完了から約93分後で強制冷却工程を開始した場合の結果を示す。この比較例では、強制冷却工程の結果として、第1熱電対TC1の温度測定値の低下速度が、1000°Cσ相形成温度域の上限を大きく下回った900°C付近注湯完了から約120分後以上でやっと幾らか急な下降を開始加速していることがわかる。その結果、第1熱電対TC1の温度は、1000°C~700°Cのσ相形成温度域を通過するのに約25分という長い時間を要し、表1に示すように、第1熱電対TC1に位置する金属組織に30のσ相が観察された。尚、第2熱電対TC2のその後の測定値を見ると、図3から理解されるように、約900°Cに達する付近注湯完了から約110分後で幾らか急激な下降を開始加速している。その結果、第2熱電対TC2の温度は、1000°C~700°Cのσ相形成温度域を通過するのに約20分という長い時間を要し、表1に示すように、第2熱電対TC2に位置する金属組織に5のσ相が観察された。このように、比較例の結果からは、強制冷却手段20による強制冷却工程を、その強制冷却工程の結果として、強制冷却手段20から最も離間した鋳造体2の部位の温度低下速度が、1000°Cσ相形成温度域の上限に達してから後で加速されるように開始した場合には、1000°C~700°Cのσ相形成温度域を通過するのに長い時間を要し、金属組織にσ相が形成されるという傾向が確認された。"