自在継手を構成するヨークと、シャフトとを備え、このうちのヨークは、径方向中心部に軸方向に形成された結合孔を有する基部と、この基部の径方向反対側となる2箇所位置から軸方向片側に延出する状態で設けられた1対の腕部とを有するものであり、前記シャフトは、先端部を前記結合孔の軸方向他側からこの結合孔の内側に圧入しているシャフトと自在継手のヨークとの結合部に於いて、前記基部のうちで、前記結合孔の軸方向他端部の周囲部分に、この結合孔の残部の周囲部分に比べて径方向の肉厚が小さくなった張り出し筒部を設けている事を特徴とするシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記張り出し筒部を、軸方向他側に向かう程外径寸法が小さくなる事に基づいて径方向の肉厚が小さくなったものとしている、請求項1に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記ヨークは、金属素材に鍛造加工を施す事により造られたものである、請求項1~2のうちの何れか1項に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記張り出し筒部は、前記結合孔と前記基部の軸方向他側面の内周寄り部分に形成した円環状凹部とにより径方向両側から挟まれた部分に設けられており、前記基部の軸方向他側面のうちで前記円環状凹部よりも外径側の部分は、軸方向に対して直角な平面になっている、請求項1~3のうちの何れか1項に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記張り出し筒部は、前記基部の軸方向他側面の内周部分から軸方向他側に突出する状態で設けられており、この基部の軸方向他側面のうちで前記張り出し筒部よりも外径側の部分は、軸方向に対して直角な平面になっている、請求項1~3のうちの何れか1項に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記基部の径方向中心部に形成された結合孔がセレーション孔である、請求項1~5のうちの何れか1項に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記シャフトは、金属材により管状に造られたものである、請求項1~6のうちの何れか1項に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。前記張り出し筒部と前記シャフトとを溶接している、請求項7に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部。請求項6に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部を構成する、前記セレーション孔を形成する為、前記基部の径方向中心部に円孔を形成した後、この円孔の内周面に、軸方向他側から軸方向片側に向けてブローチ加工を施す、シャフトと自在継手のヨークとの結合部の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑み、ヨークの基部に設けた結合孔にシャフトの先端部を軸方向他側から圧入した構造に関して、このシャフトの先端寄り部分に加わる剪断応力を十分に抑える事ができ、更に、このシャフトとして管状のものを使用すると共に、このシャフトと前記基部とを溶接する場合には、このシャフトの機械的性質を悪化させる事なく、溶接部の強度を確保する事が容易な構造を実現すべく発明したものである。本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部及びその製造方法のうち、請求項1に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部は、自在継手を構成するヨークと、シャフトとを備える。このうちのヨークは、径方向中心部に軸方向に形成された結合孔を有する基部と、この基部の径方向反対側となる2箇所位置から軸方向片側に延出する状態で設けられた1対の腕部とを有する。又、前記シャフトは、先端部を前記結合孔の軸方向他側からこの結合孔の内側に圧入している。特に、本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部に於いては、前記基部のうちで、前記結合孔の軸方向他端部の周囲部分に、この結合孔の残部の周囲部分に比べて径方向の肉厚が小さくなった張り出し筒部を設けている。この様な本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部を実施する場合に、好ましくは、請求項2に記載した発明の様に、前記張り出し筒部を、軸方向他側に向かう程外径寸法が小さくなる事に基づいて径方向の肉厚が小さくなったものとする。又、本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部を実施する場合には、例えば請求項3に記載した発明の様に、前記ヨークを、金属素材に鍛造加工を施す事により造る事ができる。又、本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部を実施する場合に、好ましくは、請求項4に記載した発明の様に、前記張り出し筒部を、前記結合孔と前記基部の軸方向他側面の内周寄り部分に形成した円環状凹部とにより径方向両側から挟まれた部分に設ける。これと共に、前記基部の軸方向他側面のうちで、前記円環状凹部よりも外径側の部分を、軸方向に対して直角な平面とする。或いは、請求項5に記載した発明の様に、前記張り出し筒部を、前記基部の軸方向他側面の内周部分から軸方向他側に突出する状態で設ける。これと共に、この基部の軸方向他側面のうちで、前記張り出し筒部よりも外径側の部分を、軸方向に対して直角な平面とする。又、本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部を実施する場合には、例えば請求項6に記載した発明の様に、前記結合孔を、セレーション孔とする事ができる。又、例えば請求項7に記載した発明の様に、前記シャフトを、金属材により管状に造る事もできる。又、例えば請求項8に記載した発明の様に、前記張り出し筒部と前記シャフトとを溶接する事もできる。又、本発明のうち、請求項9に記載したシャフトと自在継手のヨークとの結合部の製造方法は、前記セレーション孔を形成する為、前記基部の径方向中心部に円孔を形成した後、この円孔の内周面に、軸方向他側から軸方向片側に向けてブローチ加工を施す。上述の様に構成する本発明のシャフトと自在継手のヨークとの結合部の場合には、ヨークの基部に設けた張り出し筒部の存在に基づいて、この基部のうち、結合孔の軸方向他端部の周囲部分の径方向に関する剛性が、この結合孔の残部の周囲部分の同方向の剛性に比べて低くなっている。この為、前記結合孔とシャフトの先端部との嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧を抑えられる。この結果、前記シャフトの先端寄り部分で、この面圧が作用している領域と作用していない領域との境界部分に加わる剪断応力を抑えられる。又、請求項2に記載した発明の場合には、ヨークの基部に設けた張り出し筒部の存在に基づいて、この基部のうち、結合孔の軸方向他端部の周囲部分の径方向に関する剛性が、この結合孔の残部の周囲部分の同方向の剛性に比べて低くなっているだけでなく、軸方向他側に向かう程低くなっている。この為、前記結合孔とシャフトの先端部との嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧を、より効果的に抑えられる。即ち、前記張り出し筒部を有しない構造の場合、前記嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧は、前記図11の下部に示した様に、軸方向他端縁部分で、特に大きくなる。これに対して、請求項2に記載した発明の場合、前記結合孔の軸方向他端部の周囲部分の径方向に関する剛性は、この結合孔の残部の周囲部分の同方向の剛性に比べて低くなっているだけでなく、軸方向他側に向かう程低くなっている。この為、この様な剛性分布に基づいて、前記嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧を抑えられる効果は、軸方向他側に向かう程大きくなる。従って、請求項2に記載した発明の場合には、嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧を、より効果的に抑えられる。言い換えれば、この嵌合部の軸方向他端部に於ける面圧のうち、軸方向他端縁部分に於ける面圧を重点的に抑えられる。この結果、前記シャフトの先端寄り部分で、この面圧が作用している領域と作用していない領域との境界部分に加わる剪断応力を十分に抑えられる。又、請求項2に記載した発明の場合、前記張り出し筒部の径方向の肉厚は、軸方向他側に向かう程小さくなっている。この為、前記嵌合部の軸方向他端縁部分に於ける面圧を十分に抑えるべく、前記張り出し筒部の軸方向他端縁部分先端部分の径方向の肉厚を十分に小さくする場合でも、この張り出し筒部の軸方向片端縁部分根元部分の径方向の肉厚を十分に確保する事が容易となる。この結果、この根元部分の強度を十分に確保する事が容易となる。又、請求項4に記載した発明の場合には、ヨークの基部の軸方向他側面のうちで円環状凹部よりも外径側の部分を、請求項5に記載した発明の場合には、ヨークの基部の軸方向他側面のうちで張り出し筒部よりも外径側の部分を、それぞれ軸方向に対して直角な平面としている。この為、これら各外径側の部分を、内径側に向かう程軸方向他側に突出する方向に傾斜した凸曲面とする場合に比べて、前記各基部の軸方向寸法を短くできる。従って、その分だけ、前記各ヨークを小型に構成できる。又、請求項6に記載した発明の様に、結合孔をセレーション孔とする場合で、このセレーション孔を、請求項9に記載した製造方法により形成すれば、このセレーション孔の形成に伴い、基部のうちで比較的剛性の低い部分である張り出し筒部が、内径側に撓む。この結果、使用に伴う摩耗によって、前記セレーション孔のセレーション山高さが減少した場合でも、前記張り出し筒部に対応する部分内径側に撓んだ部分で、前記セレーション孔とシャフトの先端部外周面とを、がたつきなく噛み合い続けさせる事ができる。即ち、使用に伴って生じた前記セレーション孔の摩耗に拘らず、このセレーション孔と前記シャフトの先端部との嵌合部でがたつきが発生する事を抑制できる。又、請求項7に記載した発明の様に、前記シャフトを管状のものとする場合には、このシャフトと張り出し筒部との径方向の肉厚差を、小さくする事ができる。この為、この様な構造を対象として、請求項8に記載した発明の様に、前記シャフトと前記張り出し筒部とを溶接すれば、これらシャフトと張り出し筒部との双方の側で、溶接部の溶け込み量をバランス良く確保する事が容易となる。更には、これら両部位の溶接後の冷却速度を同程度にする事も容易となる。この為、前記シャフトの機械的性質を悪化させる事なく、前記溶接部の強度を確保する事が容易となる。[実施の形態の第1例]図1~4は、請求項1、2、3、5~9に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。尚、本例の特徴は、主として、ヨーク8aを構成する基部10aの軸方向他端部の構造にある。その他の部分の構造及び作用は、前述の図11~13に示した従来構造の場合と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。本例の場合には、前記基部10aのうちで、セレーション孔12の軸方向他端部の周囲部分に、このセレーション孔12の残部軸方向中間部乃至片端部の周囲部分に比べて径方向の肉厚が小さくなった張り出し筒部16を、鍛造加工により形成している。特に、本例の場合には、この張り出し筒部16の外周面を、軸方向他側に向かう程径寸法が小さくなる方向に傾斜した部分円すい状凸面とする事に基づいて、この張り出し筒部16の径方向の肉厚t16を、軸方向他側に向かう程小さくなる様にしている。従って、本例の場合、前記基部10aの径方向に関する剛性は、前記セレーション孔12の軸方向他端部の周囲部分前記張り出し筒部16に対応する部分で、このセレーション孔12の残部の周囲部分に比べて低くなっている。更に、前記基部10aのうち、このセレーション孔12の軸方向他端部の周囲部分の剛性は、軸方向他側に向かう程低くなっている。又、本例の場合には、前記張り出し筒部16の径方向の肉厚t16を、前記基部10aの残部の径方向の肉厚t10aの、1/3~1/2程度{t16≒1/3~1/2t10a}としている。これにより、前記張り出し筒部16の径方向の肉厚t16を、シャフト9の先端寄り部分の径方向の肉厚t9に近づける事で、これら両肉厚の差t16-t9が、十分に小さくなる様にしている。又、本例の場合、前記基部10aの軸方向他側面のうちで、前記張り出し筒部16よりも外径側の部分を、軸方向に対して直角な平面17としている。又、本例の場合、前記張り出し筒部16の外周面とシャフト9の先端寄り部分の外周面との間に溶接金属15を掛け渡す状態で、これら張り出し筒部16とシャフト9とを溶接している。上述の様に構成する本例のシャフトと自在継手のヨークとの結合部の場合には、前記ヨーク8aの基部10aに設けた張り出し筒部16の存在に基づいて、この基部10aのうち、前記セレーション孔12の軸方向他端部の周囲部分の径方向に関する剛性が、このセレーション孔12の残部の周囲部分の同方向の剛性に比べて低くなっているだけでなく、軸方向他側に向かう程低くなっている。この為、図1の下部に示す様に、前記セレーション孔12と前記雄セレーション部14との係合部の軸方向他端部に於ける面圧を、効果的に抑えられる。即ち、前記張り出し筒部16を有しない構造の場合、前記係合部の軸方向他端部に於ける面圧は、前記図11の下部に示した様に、軸方向他端縁部分で、特に大きくなる。これに対して、本例の場合、前記セレーション孔12の軸方向他端部の周囲部分の径方向に関する剛性は、このセレーション孔12の残部の周囲部分の同方向の剛性に比べて低くなっているだけでなく、軸方向他側に向かう程低くなっている。この為、この様な剛性分布に基づいて、前記係合部の軸方向他端部に於ける面圧を抑えられる効果は、軸方向他側に向かう程大きくなる。従って、本例の場合には、前記係合部の軸方向他端部に於ける面圧を、効果的に抑えられる。言い換えれば、この係合部の軸方向他端部に於ける面圧のうち、軸方向他端縁部分に於ける面圧PEを重点的に抑えられる。この結果、前記シャフト9の先端寄り部分で、この面圧が作用している領域と作用していない領域との境界部分に加わる剪断応力を十分に抑えられる。又、本例の場合、前記張り出し筒部16の径方向の肉厚は、軸方向他側に向かう程小さくなっている。この為、前記係合部の軸方向他端縁部分に於ける面圧PEを十分に抑えるべく、前記張り出し筒部16の軸方向他端縁部分先端部分の径方向の肉厚を十分に小さくする場合でも、この張り出し筒部16の軸方向片端縁部分根元部分の径方向の肉厚を十分に確保する事が容易となる。この結果、この根元部分の強度を十分に確保する事が容易となる。尚、本例を実施する場合、前記基部10aの中心軸に対する前記張り出し筒部16の外周面の傾斜角度θ図1は、10~80度程度の任意の角度で良く、45度程度例えば40~50度が望ましい。又、本例の場合には、前記基部10aの軸方向他側面のうちで、前記張り出し筒部16よりも外径側の部分を、軸方向に対して直角な平面17としている。この為、当該外径側の部分を、内径側に向かう程軸方向他側に突出する方向に傾斜した凸曲面とする場合に比べて、前記基部10aの軸方向寸法を短くできる。従って、その分だけ、前記ヨーク8aを小型に構成できる。又、本例の場合には、前記張り出し筒部16と前記シャフト9の先端寄り部分との径方向の肉厚差t16-t9を十分に小さくするシャフト9の先端寄り部分の肉厚に比べて、張り出し筒部16の肉厚が大きい程度を少なくすると共に、これら張り出し筒部16の外周面とシャフト9の先端寄り部分の外周面との間に溶接金属15を掛け渡す状態で、これら張り出し筒部16とシャフト9とを溶接している。この為、前記面圧PEを抑えられるだけでなく、これらシャフト9と張り出し筒部16との双方の側で、溶接部の溶け込み量をバランス良く確保する事が容易となる。即ち、本例の場合には、図2に矢印で示す様に、前記張り出し筒部16を集中的に加熱する事ができる為、この張り出し筒部16の外周面及び先端面の溶け込み量を、前記シャフト9の先端寄り部外周面の溶け込み量と同程度に多くする事が容易となる。更には、これら両部位の溶接後の冷却速度を同程度にする事も容易となる。この為、前記シャフト9の機械的性質を悪化させる事なく、このシャフト9と前記張り出し筒部16との溶接部の強度を確保する事が容易となる。尚、上述した第1例の構造を実施する場合で、図5の上部に示す様に、張り出し筒部18の外周面とシャフト9の先端寄り部外周面との溶接部の溶け込み量を、前記図1の上部に示した場合よりも多くする溶接条件を設定すれば、溶け込み量が増えた分だけ、張り出し筒部16の径方向の肉厚をより小さくする事ができる。この結果、図5の下部に示す様に、前記セレーション孔12と前記雄セレーション部14との係合部の軸方向他端縁部分に於ける面圧PEをより低く抑え、前記シャフト9の先端寄り部分に作用する剪断応力をより十分に抑えられる。又、本発明を実施する場合には、上述した第1例の構造で、前記溶接を省略する事もできる。この場合に、好ましくは、前記セレーション孔12を、次の様に形成する。先ず、前記基部10aの径方向中心部に円孔を形成する。その後、図6のaに示す様に、この円孔内にセレーション形成用の工具であるブローチ18を、軸方向他側から押し込む。これにより、この円孔の内周面に、軸方向他側から軸方向片側に向けてブローチ加工を施す事で、前記セレーション孔12を形成する。この様にしてセレーション孔12を形成すると、図6のbに誇張して示す様に、前記基部10aのうちで比較的剛性の低い部分である、前記張り出し筒部16が、内径側に撓んだ状態となる。この結果、使用に伴う摩耗によって、前記セレーション孔12及び前記雄セレーション部14のセレーション山高さが減少した場合でも、前記張り出し筒部16に対応する部分内径側に撓んだ部分で、前記セレーション孔12と前記雄セレーション部14とを、がたつきなく噛み合い続けさせる事ができる。即ち、使用に伴って生じた前記セレーション孔12と前記雄セレーション部14との摩耗に拘らず、これらセレーション孔12と雄セレーション部14との係合部でがたつきが発生する事を抑制できる。尚、上述の図6に示した様なセレーション孔12の形成方法は、前記溶接を省略しない構造で実施する事もできる。[実施の形態の第2例]図7~9は、請求項1~4、6~9に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合も、ヨーク8bを構成する基部10bの軸方向他端部の内周部分に、上述した第1例の場合と同様の張り出し筒部16を設けている。但し、本例の場合には、この張り出し筒部16の加工方法が、上述した第1例の場合と異なる。即ち、本例の場合には、先ず、鍛造加工により、前記基部10bの軸方向他側面の全体を、軸方向に対して直角な平面17とする。その後、旋削加工により、この平面17の内周寄り部分に円環状凹部19を形成する事で、この円環状凹部19とセレーション孔12とにより径方向両側から挟まれた部分を、前記張り出し筒部16とする。この様な本例の場合には、前記張り出し筒部16の加工方法を、鍛造から旋削に変更した事に伴い、この張り出し筒部16を設計通りの所望形状に造る事が容易となる。又、本例の場合には、前記張り出し筒部16を形成した後の、前記基部10bの軸方向他側面のうちで、前記円環状凹部19よりも外径側の部分つまり、前記張り出し筒部16を形成する前の、前記基部10bの軸方向他側面を、軸方向に対して直角な平面17としている。この為、当該外径側の部分を、内径側に向かう程軸方向他側に突出する方向に傾斜した凸曲面とする場合に比べて、前記基部10bの軸方向寸法を短くできる。従って、その分だけ、前記ヨーク8bを小型に構成できる。その他の部分の構造及び作用は、上述した第1例の場合と同様である。