ベッドフレームの上に載置され、内部に空気が封入されたベッド用エアマットレスを構成するセルにおいて、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形して形成された本体と、前記本体の長手方向の両端部を溶着して、前記本体の両端部を封止するセル端部溶着部と、前記本体に設置され、前記本体の内部に空気を出し入れする空気注入部材と、を有することを特徴とするベッド用エアマットレスセル。ベッドフレームの上に載置され、内部に空気が封入されたベッド用エアマットレスを構成するセルにおいて、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形して形成された本体と、この本体をその長手方向に沿ってその長手方向の全部又は一部を溶着して形成され、前記本体の内部を複数個の気室に仕切る気室溶着部と、前記本体の長手方向の両端部を溶着して、前記本体の両端部を封止するセル端部溶着部と、前記本体に設置され、前記本体の内部に空気を出し入れする空気注入部材と、を有することを特徴とするベッド用エアマットレスセル。前記本体を構成する樹脂材料は、滑剤を0.1乃至5質量添加されたウレタン樹脂であることを特徴とする請求項1に記載のベッド用エアマットレスセル。前記気室溶着部は、前記セルの長手方向に点在することを特徴とする請求項2に記載のベッド用エアマットレスセル。樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形加工して、本体部を得る工程と、前記本体部をその長手方向について適宜の間隔で切断して、各セル本体に分断する工程と、前記セル本体をその内面同士を重ねてたたみ、前記本体部の長手方向の両端部にてその幅方向の全域を溶着してセル端部を封止するセル端部溶着部を形成する工程と、各セルの内部に空気を出し入れする空気注入部材を設ける工程と、を有することを特徴とするベッド用エアマットレスセルの製造方法。樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形加工して、本体部を得る工程と、前記本体部をその長手方向について適宜の間隔で切断して、各セル本体に分断する工程と、前記セル本体をその内面同士を重ねてたたみ、前記セル本体の長手方向に沿ってその長手方向の全部又は一部を溶着して、前記セル本体の内部を複数個の気室に仕切る気室溶着部を形成すると共に、前記セル本体の長手方向の両端部にてその幅方向の全域を溶着してセル端部を封止するセル端部溶着部を形成する工程と、各セルの内部に空気を出し入れする空気注入部材を設ける工程と、を有することを特徴とするベッド用エアマットレスセルの製造方法。前記気室溶着部は、前記セルの長手方向に点在するように、適宜の間隔をおいて形成することを特徴とする請求項6に記載のベッド用エアマットレスセルの製造方法。しかしながら、従来のエアセルは、1枚のフィルムシート10を山折りし、端部12を重ねて、この部分に熱を印加して溶着することにより、筒状の本体11とし、両端部13を溶着封止することにより、エアセルを製造しているので、材料裁断時の変形に対応するため、加工前のシート10の寸法は、実際のエアセルの寸法よりも大きめにすることが必要であり、エアセル加工時又はエアセル加工後に不要な部位の切り落としが必要であり、歩留が悪いという問題点がある。また、シートを筒形状にするために、溶着加工が必要であり、この溶着部の近辺に亀裂が生じたり、溶着不良が発生する虞がある。これにより、エアセルに不良が発生し、製造コストを上昇させる要因となっている。本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、材料の無駄を排除できると共に、溶着工程を極力少なくすることにより、溶着不良の発生を抑制することができるベッド用エアマットレスセル及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明に係るベッド用エアマットレスセルは、ベッドフレームの上に載置され、内部に空気が封入されたベッド用エアマットレスを構成するセルにおいて、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形して形成された本体と、前記本体の長手方向の両端部を溶着して、前記本体の両端部を封止するセル端部溶着部と、前記本体に設置され、前記本体の内部に空気を出し入れする空気注入部材と、を有することを特徴とする。本発明に係る他のベッド用エアマットレスセルは、ベッドフレームの上に載置され、内部に空気が封入されたベッド用エアマットレスを構成するセルにおいて、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形して形成された本体と、この本体をその長手方向に沿ってその長手方向の全部又は一部を溶着して形成され、前記本体の内部を複数個の気室に仕切る気室溶着部と、前記本体の長手方向の両端部を溶着して、前記本体の両端部を封止するセル端部溶着部と、前記本体に設置され、前記本体の内部に空気を出し入れする空気注入部材と、を有することを特徴とする。本発明において、前記本体を構成する樹脂材料は、メタクリル酸共重合物等の滑剤を0.1乃至5質量添加されたウレタン樹脂であることが好ましい。更に、前記気室溶着部は、前記セルの長手方向に点在するように形成することが好ましい。本発明に係るベッド用エアマットレスの製造方法は、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形加工して、本体部を得る工程と、前記本体部をその長手方向について適宜の間隔で切断して、各セル本体に分断する工程と、前記セル本体をその内面同士を重ねてたたみ、前記本体部の長手方向の両端部にてその幅方向の全域を溶着してセル端部を封止するセル端部溶着部を形成する工程と、各セルの内部に空気を出し入れする空気注入部材を設ける工程と、を有することを特徴とする。本発明に係る他のベッド用エアマットレスセルの製造方法は、樹脂材料をインフレーション加工により筒状に成形加工して、本体部を得る工程と、前記本体部をその長手方向について適宜の間隔で切断して、各セル本体に分断する工程と、前記セル本体をその内面同士を重ねてたたみ、前記セル本体の長手方向に沿ってその長手方向の全部又は一部を溶着して、前記セル本体の内部を複数個の気室に仕切る気室溶着部を形成すると共に、前記セル本体の長手方向の両端部にてその幅方向の全域を溶着してセル端部を封止するセル端部溶着部を形成する工程と、各セルの内部に空気を出し入れする空気注入部材を設ける工程と、を有することを特徴とする。この場合に、前記気室溶着部は、前記セルの長手方向に点在するように、適宜の間隔をおいて形成することが好ましい。本発明に係るベッド用エアマットレスセルは、インフレーション加工により、樹脂材料を筒状に成形し、エアセルの長手方向の両端部を封止するセル端部溶着部と、必要に応じて、気室を仕切る気室溶着部とを、樹脂材料の加圧加熱により形成し、前記セル端部溶着部を切断することにより、両端部が溶着されたセル本体に分離するから、溶着により筒状にしていた従来と異なり、溶着工程が少なく、溶着に起因して亀裂が生じたり、溶着不良が発生する虞が少なくなる。また、本発明によれば、筒状の端部の切り捨て部が不要であり、材料コストを低減できる。以下、本発明の実施の形態について、貼付の図面を参照して具体的に説明する。図1及び図2は本発明の実施形態に係るエアセルの製造方法を示す。図2はインフレーション加工による押出成形機を示す。原料注入口41から、原料であるウレタン樹脂の溶融体を成形機内に注入し、空気吹込口42から空気を成形機内に吹き込む。そうすると、高圧の空気により、樹脂溶融体は周辺部に押しやられ、成形機内をリング状になって上方に移動し、注入口41の上方に設けられた冷却用空気取入口43から供給された冷却用空気により冷却されて、樹脂溶融体は筒状に固化する。この筒状の樹脂21は、案内部44により内面同士が接触するようにして2つ折りにされ、ロール45により巻取ロール46まで送り出される。図1bはこの巻取ロール46に巻き取られた筒状樹脂21の横断面を示す。筒状樹脂21はこのように扁平状に2つ折りされた状態で、巻取ロール46に巻き取られる。その後、図1aに示すように、本体部20はその長手方向について適宜の間隔で切断されて、各セル本体20aに分断される。本体部20の切断後のセル本体20aは、この偏平状態でウエルダに供給される。このインフレーション加工後、切断された筒状樹脂21セル本体20aは、ウエルダにおいて、エアセルのセル端部となる部分と、気室を仕切る部分とを溶着されて、セル端部溶着部24及び気室溶着部22とが形成される。このウエルダにおける溶着は、例えば、図1cに示すように、押圧子25で筒状樹脂21を挟んでこれを押圧し、この押圧子25から筒状樹脂21に熱を加えることにより、筒状樹脂21を軟化させて接合する方法である。切断されたセル本体20aの両セル端部を接合することにより、1個の封止されたセル本体20aが得られる。この場合に、筒状樹脂21の厚さは、例えば、0.15乃至0.35mmであり、このような薄肉の筒状体は、インフレーション加工により可能となる。そして、エアセルの材料は、ウレタン樹脂であるが、このウレタン樹脂に、総量に対する割合で、メタクリル酸共重合物を0.1乃至5質量添加したものを原料とすることが好ましい。このメタクリル酸共重合物を0.1乃至5質量添加することにより、このメタクリル酸共重合物は、滑材として作用し、筒状樹脂21が2つ折りされたときの接触面同士が滑りやすくなり、成形しやすくなる。なお、滑剤としては、メタクリル酸共重合物以外に、アマイド系滑剤及び金属石鹸等、種々のものを使用することができる。ウエルダとしては、高周波ウエルダを使用することができ、例えば、3mm幅の真鍮製の押圧子25を使用し、この押圧子25に高周波電力を印加して押圧子を加熱することにより、筒状樹脂21を溶着することができる。気室溶着部22は、図1cに示すように、本体部20の横断面を、8字状に成形し、上方の気室21aと、下方の気室21bとを形成する。気室溶着部22は、本体部20の長手方向に沿って間欠的に形成されており、本体部20の長手方向に点在するように設けられている。この気室溶着部22の相互間は、溶着されておらず、セル内部の空気が自由に出入りできるようになっている。セル端部溶着部24は、本体部20をその長手方向に適宜の間隔で切断されたセル本体20aの幅方向の全域を溶着して、セル本体20aを封止するものである。そして、セル本体20aに対し、空気注入部材30を設置し、エアセルが製造される。この空気注入部材30はエアセル内に空気を注入したり、エアセル内の空気を排出するための出入口である。図4はこの注入口を示す図である。セル本体20aの一部に孔31が形成されており、この孔31内に注入部材30の基部32が挿入されている。空気注入部材30は、セル本体20aの内面に重ねられる基部32と、この基部32から外方に突出する円筒状の基軸部33と、この基軸部33の先端から基軸部33に直交する方向に突出する円筒状の接続部34とから構成されている。基軸部33と接続部34とは内部で連通している。そして、基部32とセル本体20aとは、基軸部33を中心とする円周上にて、気密的に接合されて、円環状の接合部36が形成されている。これにより、接続部34の両端のコネクタ部34aにパイプ図示せずを接続することにより、このパイプ及び空気注入部材30を介して、セル内部に空気を注入し、また、空気をセル内部から排出することができる。このようにして、図5に示す2段構造又は3段構造のエアセルが製造される。なお、3段構造のエアセルは、気室溶着部22を2列設ければよい。次に、上述のごとく構成された本実施形態の動作について説明する。本実施形態においては、図2に示すインフレーション加工によりウレタン樹脂を筒状に成形し、インフレーション加工により形成した図1bに示す筒状の樹脂21に対し、エアセルをその両端部で封止するセル端部溶着部24と、気室溶着部22とを、溶着により形成する。本実施形態は、このようにして、図3に示す上下2段構造のエアセルを、製造することができるので、無駄に廃棄される材料がなく、コストの低減を図ることができる。また、溶着部が従来より少ないので、溶着に起因する亀裂の発生を抑制し、溶着不良による封止欠陥を抑制することができる。このようにして製造されたエアセルは、空気注入部材30を介して、空気を注入され、図5に示す形状となる。そして、この複数個のエアセルは、図6に示すようにして、エアセルの長手方向をマットレスの幅方向にして、マットレスの長手方向に配列されて、相互に接着される。このエアマットレスにおいては、頭部、中間部及び踵部等の部位毎に異なる制御態様で内部の注入空気圧を制御され、体圧の分散及び寝心地の向上等が図られる。本発明は上記実施形態に限定されないことは勿論である。溶着工程においては、空気注入部材30を介して空気を注入したときに、エアセルに可及的にシワが発生しないような溶着部を設けることが好ましい。また、この溶着部の位置は、空気注入後にエアセルに生じる引張応力が可及的に小さくなるように決めることが好ましい。上部の気室21aと下部の気室21bとの間で空気の出入りが可能になるように、気室溶着部22を点在するように設けるが、気室溶着部22の間隔及び長さ等は、空気注入体積及び圧力等を勘案して適切に定めることが好ましい。また、上記実施形態は、気室が2個又は3個形成された2段構造又は3段構造のエアセルに関するものであるが、気室が1個の気室溶着部22が存在しないエアセルにも適用できることは勿論である。また、気室溶着部22は本体20aの長手方向に点在したものではなく、直線上に連続したものであってもよい。但し、各気室は、気室溶着部22の端部とセル端部溶着部との間で空気の出入りが自在であり、相互に連通している。