"空気圧で膨らむバルーン部材を有する眼鏡レンズ用研磨治具に形成された断面円形の孔からなる空気注入口に、この空気注入口に全周にわたって接触するシール部材を有しかつ空気出口が先端部に形成された円柱状の注入口部材を挿入する接続ステップと、前記空気出口から空気を吐出させて前記バルーン部材を膨らませる空気供給ステップとを有し、前記注入口部材には、この注入口部材の外周面と平行な周壁と、この周壁から径方向の外側に延びる一対の側壁とを有する環状溝が形成され、前記シール部材は、弾性体によって前記環状溝の周方向の全域に延びる円環状に形成されて前記環状溝の中に挿入され、前記接続ステップが終了した後は、前記シール部材の内周部と前記周壁との間に隙間が形成されるとともに、前記一対の側壁のうち空気注入口内に先に挿入される一方の側壁と前記シール部材との間に隙間が形成され、かつ他方の側壁にシール部材が接触する状態になり、前記空気供給ステップは、前記シール部材が空気圧によって径方向の外側に付勢され、シール部材の外周部が空気注入口の壁面に押し付けられる加圧ステップを含むことを特徴とする研磨治具の空気注入方法。請求項1記載の研磨治具の空気注入方法において、前記シール部材は、前記環状溝の前記周壁に接触するとともに前記側壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記他方の側壁に向けて押圧される軸方向押圧ステップと、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記周壁との間に隙間が形成されるように弾性変形する径方向変形ステップとを含むことを特徴とする研磨治具の空気注入方法。請求項1記載の研磨治具の空気注入方法において、前記シール部材は、前記環状溝の前記両側壁に接触するとともに前記周壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記一方の側壁との間に隙間が形成されるように弾性変形する軸方向変形ステップとを含むことを特徴とする研磨治具の空気注入方法。請求項1記載の研磨治具の空気注入方法において、前記シール部材は、前記環状溝の前記側壁と前記周壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記他方の側壁に向けて押圧される軸方向押圧ステップを含むことを特徴とする研磨治具の空気注入方法。しかしながら、特許文献1に示す従来の研磨治具の空気注入方法は、空気を注入口部材の本体とシール部材との間の隙間に通す方法であるから、シール部材の形状に制約を受けるという問題があった。すなわち、シール部材は、注入口部材の本体に被される形状に形成しなければならないために、特殊な形状の専用部品になってしまう。このため、研磨治具に空気を注入するために用いる空気注入装置の製造コストが高くなってしまう。なお、このような不具合を解消するに当たっては、シール部材のシール性能が低下するようなことは避けなければならない。本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、シール性能を高く保ちながら、空気注入装置の製造コストを低減できる研磨治具の空気供給方法を提供することを目的とする。この目的を達成するために、本発明に係る研磨治具の空気注入方法は、空気圧で膨らむバルーン部材を有する眼鏡レンズ用研磨治具に形成された断面円形の孔からなる空気注入口に、この空気注入口に全周にわたって接触するシール部材を有しかつ空気出口が先端部に形成された円柱状の注入口部材を挿入する接続ステップと、前記空気出口から空気を吐出させて前記バルーン部材を膨らませる空気供給ステップとを有し、前記注入口部材には、この注入口部材の外周面と平行な周壁と、この周壁から径方向の外側に延びる一対の側壁とを有する環状溝が形成され、前記シール部材は、弾性体によって前記環状溝の周方向の全域に延びる円環状に形成されて前記環状溝の中に挿入され、前記接続ステップが終了した後は、前記シール部材の内周部と前記周壁との間に隙間が形成されるとともに、前記一対の側壁のうち空気注入口内に先に挿入される一方の側壁と前記シール部材との間に隙間が形成され、かつ他方の側壁にシール部材が接触する状態になり、前記空気供給ステップは、前記シール部材が空気圧によって径方向の外側に付勢され、シール部材の外周部が空気注入口の壁面に押し付けられる加圧ステップを含む研磨治具の空気注方法である。本発明は、上記発明において、前記シール部材は、前記環状溝の前記周壁に接触するとともに前記側壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記他方の側壁に向けて押圧される軸方向押圧ステップと、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記周壁との間に隙間が形成されるように弾性変形する径方向変形ステップとを含む研磨治具の空気注入方法である。本発明は、上記発明において、前記シール部材は、前記環状溝の前記両側壁に接触するとともに前記周壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記一方の側壁との間に隙間が形成されるように弾性変形する軸方向変形ステップとを含む研磨治具の空気注入方法である。本発明は、上記発明において、前記シール部材は、前記環状溝の前記側壁と前記周壁との間に隙間が形成される形状に形成され、前記接続ステップは、前記シール部材が前記空気注入口の壁面との摩擦により前記他方の側壁に向けて押圧される軸方向押圧ステップを含む研磨治具の空気注入方法である。本発明によれば、空気は、注入口部材の空気出口から空気注入口内に直接流入する。シール部材は、環状溝に沿って延びる円環状の弾性体によって構成されているから、安価な既製品を使用することができる。また、この空気注入方法によれば、接続ステップが終了した後、すなわち空気供給ステップが開始される以前に、注入口部材の空気出口からシール部材の内周部に延びる加圧用空気通路を確保することができる。このため、シール部材が既製品であるにもかかわらず、シール部材の内周部に空気の圧力を確実に加えることができ、空気圧でシール部材を付勢してシールを行うことができる。したがって、本発明によれば、シール性能を高く保ちながら、空気注入装置の製造コストを低減可能な研磨治具の空気供給方法を提供することができる。第1の実施の形態以下、本発明に係る研磨治具の空気注入方法の一実施の形態を図1~図6によって詳細に説明する。本発明に係る空気注入方法は、図1に示す研磨治具用空気注入装置1によって実施される。図1に示す研磨治具用空気注入装置1は、眼鏡レンズ用研磨治具2が載置される設置台3と、この設置台3に突設された注入口部材4と、この注入口部材4に空気通路5を介して接続された空気供給装置6とを備えている。前記研磨治具2は、特許文献1に記載されている研磨治具と同等のもので、空気注入装置1によって空気が注入された後に図示していない研磨装置に装填される。この実施の形態による研磨治具2は、空気圧によって膨らむゴム製のバルーン部材11と、このバルーン部材11を支持するための支持部材12とを備えている。バルーン部材11は、後述する空気供給装置6から空気が供給されて膨らみ、表面が所定の曲率となるように膨らんだ状態で図示していない研磨パッドが装着される。所定の曲率とは、研磨の対象となる眼鏡レンズのレンズ面の曲率である。前記支持部材12には、前記バルーン部材11内に空気を注入したり、バルーン部材11内から空気を排出したりするための空気通路13が形成されている。この空気通路13は、支持部材12に穿設された断面円形の円形孔14と、この円形孔14とバルーン部材11との間に設けられたバルブ15とによって構成されている。前記円形孔14におけるバルーン部材11とは反対側に位置する一端は、支持部材12の平坦な取付面12aに空気注入口16として開口している。この空気注入口16は、前記取付面12aに開口形状が円形となるように開口し、この取付面12aとは直交する方向に延びるように形成されている。前記バルブ15は、図2に示すように、ボール21と円錐コイルばね22とからなる逆止弁23と、前記ボール21と対向する排気用ピン24を有する排気機構25とを備えている。前記逆止弁23は、空気を空気注入口16側からバルーン部材11内にのみ通す構造が採られている。前記排気用ピン24は、前記ボール21を円錐コイルばね22のばね力に抗して押圧するためのものである。この排気用ピン24は、図2に示す後退位置と、この排気用ピン24の前端部がボール21を押圧する排気位置との間で進退できるようにバルブハウジング26に支持されている。また、前記排気用ピン24は、バルブハウジング26との間に設けられた円錐コイルばね27によってボール21から離間する方向に付勢されている。前記設置台3は、図1に示すように、前記研磨治具2が載置される平坦な設置面3aを有する板状に形成されている。また、この設置台3は、図示していない移動装置に支持されており、研磨治具が着脱される治具着脱位置と、図示していない高さ測定位置との間で移動できるように構成されている。高さ測定位置は、空気圧で膨らんだバルーン部材11の高さを高さ測定装置図示せずが測定する位置である。バルーン部材11は、設置台3に載置された状態で後述する空気供給装置6から空気が供給されて膨らむ。バルーン部材11の表面の曲率は、バルーン部材11の高さに対応して変化する。このため、バルーン部材11には、前記高さ測定装置によって測定された高さと、目標とする曲率研磨される眼鏡レンズのレンズ面の曲率に対応した高さとが一致するまで空気が供給される。注入口部材前記注入口部材4は、図3に示すように、前記設置台3のねじ孔31に螺着されたねじ部32を有しかつ前記設置面3aから突出する円柱状の本体33と、この本体33の外周部に装着された弾性体からなるシール部材34とによって構成されている。前記ねじ孔32は、前記空気通路5を介して前記空気供給装置6に接続されている。空気供給装置6は、エアコンプレッサー図示せずを空気供給源とするものである。円柱状を呈する前記本体33の外径Aは、前記研磨治具2の空気注入口16の内径B図2参照より小さく形成されている。この本体33の軸心部には、貫通孔35が穿設されている。この貫通孔35の一端は、前記本体33の突出側端面に空気出口36として開口している。貫通孔35の他端は、前記空気通路5に接続されている。前記本体33の外周部には、後述するシール部材34を保持するための環状溝41が周方向に延びるように形成されている。この実施の形態による環状溝41は、前記本体33の外周面33aと平行な周壁42と、この周壁42から径方向の外側に延びる第1の側壁43および第2の側壁44とによって形成されている。第1の側壁43および第2の側壁44は、設置台3の前記設置面3aと平行になるように形成されている。前記シール部材34は、弾性体によってされており、前記環状溝41の中に挿入されている。シール部材34の形状は、前記環状溝41に沿って周方向の全域に延びる円環状である。この実施の形態で使用しているシール部材34は、既製品のOリングである。このシール部材34の内径d1は、前記周壁42の外径Dと等しくなるように形成されている。また、シール部材34の太さWは、環状溝41の溝幅第1の側壁43と第2の側壁44との間隔Gより小さくなるように形成されている。すなわち、このシール部材34が環状溝41内に挿入された状態においては、環状溝41の第1の側壁43と第2の側壁44とのうち少なくともいずれか一方とシール部材34との間に隙間S1が形成される。さらに、シール部材34の外径d2は、空気注入口16の内径Bより大きく形成されている。なお、シール部材34は、Oリングに限定されることはなく、前記環状溝41の周方向の全域に延びる形状の弾性体であれば、どのようなものであっても使用することができる。たとえば、このシール部材34は、リング状に成形された弾性体を用いることができるし、リングが周方向の1箇所で切断された形状の弾性体を用いることもできる。このように1箇所で切断されたリング状の弾性体をシール部材34として用いると、C字状に拡げることができるから、環状溝41に挿入する作業と、環状溝41から取り外す作業とを容易に行うことができる。シール部材34を形成する弾性体の材料は、たとえばフッ素ゴムFPMを使用することができる。フッ素ゴムは、自己潤滑性を有するため、シール部材34を研磨治具2の空気注入口16に出し入れするときに抵抗が小さくなる。このため、研磨治具2の着脱が容易になるとともに、シール部材34が摩耗し難くなる。次に、上述した空気注入装置を用いる研磨治具の空気注入方法について説明する。この実施の形態による研磨治具の空気注入方法は、図6に示すように、接続ステップP1と、空気供給ステップP2と、高さ調整ステップP3とによって実施する。前記接続ステップP1は、治具着脱位置に位置している設置台3に研磨治具2を載置させ、図4および図5に示すように、注入口部材4を空気注入口16に挿入することによって行われる。この接続ステップP1において、注入口部材4が空気注入口16内に挿入されると、先ず、図4に示すように、シール部材34が空気注入口16の壁面16aとの摩擦により第2の側壁44に向けて押圧される軸方向押圧ステップP4。シール部材34は、図4に示すように、前記押圧によって第2の側壁44に接触させられる。前記壁面16aは、このようにシール部材34が第2の側壁44に接触している状態でさらに進む図4において下方に移動する。このように壁面16aがさらに進むことにより、シール部材34の外周部が壁面16aとの摩擦により壁面16aの進行方向に押され、図5中に矢印で示すように、シール部材34における第1の側壁43と対向する部分が径方向の外側に変位する径方向変形ステップP5。この接続ステップP1が終了した後は、図5に示す状態になる。すなわち、この状態においては、第2の側壁44にシール部材34が接触する。また、前記一対の側壁43,44のうち空気注入口16内に先に挿入される第1の側壁43とシール部材43との間に隙間S1が形成される。さらに、シール部材34の内周部と前記周壁42との間に隙間S2が形成される。このように接続ステップP1が終了した後、空気供給ステップP2に移る。空気供給ステップP2は、接続ステップP1が終了した後に注入口部材4の空気出口36からシール部材34の内周部に延びる加圧用空気通路51図5参照が確保されている状態で実施される。加圧用空気通路51は、注入口部材4と前記バルブ15との間に形成された空間と、注入口部材4の先端部と空気注入口16との間の隙間S3図5参照と、前記隙間S1と、前記隙間S2とによって構成されている。前記空気供給ステップP2においては、前記設置台3を高さ測定位置に移動させ、空気供給装置6を動作させて空気を空気通路5に吐出させる。空気通路5内の空気は、注入口部材4の貫通孔35を通って空気注入口16内に流入する。空気注入口16内に供給された空気は、空気注入口16内の圧力が上昇してバルブ15が開くことによって、バルブ15を通ってバルーン部材11内に流入する。バルーン部材11は、このように空気が注入されることによって膨らむ。一方、空気出口36から吐出された空気の圧力は、前記加圧用空気通路51を介してシール部材34の内周部にも伝播される。このようにシール部材34の内周部に空気圧力が加えられることにより、シール部材34が径方向の外側に向けて押圧され、空気注入口16の壁面16aを押す力が増す加圧ステップP6。すなわち、この実施の形態によれば、空気圧でシール部材34を付勢して注入口部材4と空気注入口16との間をシールすることができる。バルーン部材11への空気の注入は、高さ調整ステップP3において、高さ測定装置によって測定されたバルーン部材11の高さが目標の高さに達するまで行われる。この目標の高さは、研磨の対象としている眼鏡レンズの曲率と対応した高さである。設置台3は、バルーン部材11への空気の注入が終了した後に治具着脱位置に戻される。研磨治具2は、設置台3が治具着脱位置に移動した後に設置台3から取り外され、研磨装置に装填される。したがって、この実施の形態によれば、空気供給ステップP2が開始される以前に前記加圧用空気通路51が確保されているから、安価な既製品のシール部材34を使用しているにもかかわらず、シール部材34の内周部に空気の圧力を確実に加えることができ、空気圧でシール部材34を付勢してシールを行うことができる。したがって、この実施の形態によれば、シール性能を高く保ちながら、空気注入装置1の製造コストを低減可能な研磨治具2の空気供給方法を提供することができる。この実施の形態による前記接続ステップP1は、前記軸方向押圧ステップP4と前記径方向変形ステップP5とによって構成されている。軸方向押圧ステップP4においては、シール部材34が空気注入口16の壁面16aとの摩擦により第2の側壁44に向けて押圧される。径方向変形ステップP5においては、シール部材34が空気注入口16の壁面16aとの摩擦により前記周壁42との間に隙間S2が形成されるように弾性変形する。このため、この実施の形態によれば、注入口部材4を空気注入口16の中に挿入する操作によってシール部材34を径方向の外側に弾性変形させて前記加圧用空気通路51を強制的に形成することができる。したがって、この実施の形態によれば、シール部材34をより一層確実に径方向の外側に拡げることができるから、シールの信頼性を高くすることができる。第2の実施の形態加圧用空気通路を確保するためには、図7~図9によって説明する方法によって行うことができる。図7~図9において、前記図1~図6によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。図7に示すシール部材34の外径d2は、前記図3~図5に示したシール部材と同様に空気注入口16の内径Bより大きく形成されている。しかし、このシール部材34の太さWは、環状溝41の溝幅第1の側壁43と第2の側壁44との間隔Gと一致するように形成されている。また、このシール部材34の内径d1は、環状溝41の周壁42の外径Dより大きく形成されている。すなわち、この実施の形態によるシール部材34は、環状溝41の前記両側壁43,44に接触するとともに、前記周壁42との間に隙間S2が形成される形状に形成されている。この実施の形態によるシール部材34は、空気注入口16内に挿入されると、図8中に矢印で示すように、空気注入口16の壁面16aとの摩擦により軸方向において設置台3側に押される。このため、この実施の形態によるシール部材34は、空気注入口16内に挿入される接続ステップP1において、第1の側壁43との間に隙間S1が形成されるように弾性変形する。すなわち、この実施の形態による接続ステップP1は、上述したようにシール部材34が軸方向に押されて弾性変形する軸方向変形ステップP7図9参照によって構成されている。この実施の形態においても、前記接続ステップP1が終了することによって、図8に示すように、注入口部材4の空気出口36からシール部材34の内周部に至る加圧用空気通路51が形成される。このため、この実施の形態による研磨治具2の空気注入方法によれば、注入口部材4を空気注入口16の中に挿入する操作によってシール部材34を軸方向に弾性変形させて前記加圧用空気通路51を強制的に形成することができる。したがって、この実施の形態によれば、シール部材34をより一層確実に径方向の外側に拡げることができるから、シールの信頼性を高くすることができる。第3の実施の形態加圧用空気通路を確保するためには図10~図12示す方法によって行うことができる。図10~図12において、前記図1~図6によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。図10に示すシール部材34の外径d2は、シール部材34が空気注入口16の壁面16に接触する大きさに形成されている。すなわち、外径d2は、空気注入口16の内径Bと一致するか、内径Bより僅かに大きくなるように形成されている。また、このシール部材34の太さWは、環状溝41の溝幅第1の側壁43と第2の側壁44との間隔Gより小さく形成されている。さらに、このシール部材34の内径d1は、環状溝41の周壁42の外径Dより大きく形成されている。すなわち、この実施の形態によるシール部材34は、前記環状溝41の前記側壁33,34のうち少なくともいずれか一方の間に隙間S1が形成されるとともに、前記周壁42との間に隙間S2が形成される形状に形成されている。この実施の形態によるシール部材34は、空気注入口16内に挿入されると、図11中に矢印で示すように、シール部材34が空気注入口16の壁面16aとの摩擦により軸方向において設置台3側に押される。このため、この実施の形態によるシール部材34は、空気注入口16内に挿入される接続ステップP1において、上述したように押されて第2の側壁44に接触する。すなわち、この実施の形態による接続ステップP1は、上述したようにシール部材34が軸方向に押される軸方向押圧ステップP4図12参照によって構成されている。この実施の形態においても、前記接続ステップP1が終了することによって、注入口部材4の空気出口36からシール部材34の内周部に至る加圧用空気通路51が形成される。この実施の形態による研磨治具2の空気注入方法によれば、シール部材34を大きく弾性変形させることなく前記加圧用空気通路51を形成することができる。したがって、この実施の形態によれば、シール部材34の弾性変形量が相対的に少ない状態で空気供給ステップP2が開始されるから、シール部材34を空気圧で充分に弾性変形させることができる。この結果、この実施の形態による空気注入方法を採ることによって、シール性能をさらに高くすることが可能になる。この実施の形態で示した注入口部材4は、図13に示す寸法で試作して実際に研磨治具2に空気注入を行ったところ、空気が漏洩したりシール部材34が脱落することなく繰り返し使用することができた。この実験に用いた注入口部材4の本体33の外径Aは126mmであり、環状溝41の周壁42の外径Dは72mm、溝幅Gは37mmである。シール部材34の内径d1は75mmであり、太さWは355mmである。このため、シール部材34の外径は146mmである。シール部材34は、形式AS568203と呼称されているOリングを用いた。このOリングの材料はフッ素ゴムFPMである。この実験は、実際に研磨を行う複数の研磨治具2を用い、各研磨治具2について着脱と空気の注入とを100回ずつ行った。実験時には、研磨治具2の着脱時にシール部材34の脱落の有無を確認し、空気注入時に空気漏洩の有無を確認した。実験の結果は、シール部材34が外れることなく研磨治具2を着脱できた回数が95回以上であるときに着脱に関して合格とし、空気が漏洩することなく空気を注入できた回数が95回以上であるときに空気注入に関して合格とした。この実験の結果は、図14に示すように、全ての研磨治具2において、研磨治具の着脱と空気注入とに関してそれぞれ合格であった。図14においては、各研磨治具2について合格を○で示す。図14に示す各研磨治具2のAサイズとBサイズは、空気注入口16の内径Bを互いに直交する2方向から測定した値である。この実験で使用した研磨治具2の空気注入口16の内径Bは、図14から分かるように、140~1432mmである。空気注入口16の大きさは、公差があるために研磨治具2毎に異なっている。発明者が上述した実験で使用した注入口部材4と従来の注入口部材とについて、それぞれ着脱と空気の注入とを繰り返し行って比較したところ、下記のように本発明の効果を検証することができた。以下においては、上記実験で使用した注入口部材4を本発明品といい、従来の注入口部材を従来品という。この効果の検証を行うにあたっては、実際の研磨工程の状態を想定して特定の研磨治具のみを繰り返し使用することは避け、実際の研磨工程で用いる複数の研磨治具2を全てが検証の対象となるよう使用した。1注入作業ミスの頻度:従来品は、シール部材が外れることがあり、100回の注入作業のうち注入作業ミスが5回発生した。すなわち、従来品の注入作業ミスの頻度は5になる。本発明品は、100回の注入作業のうち注入作業ミスは1回であった。すなわち、本発明品の注入作業ミスの頻度は1になる。2着脱作業の作業性:従来品は、シール部材がいわゆるカバータイプのものであるために外れ易く、着脱作業の作業性が低いものである。本発明品は、シール部材がいわゆる嵌め込みタイプのものであるために外れることはなく、着脱作業の作業性が高いものである。3交換頻度:従来品の交換頻度は、1日に注入作業を100回実施すると、1ヶ月30日当たり約2回である。すなわち、従来品は、3000回の注入作業を実施するうちに2回の交換が必要であった。本発明品の交換頻度は、1日に注入作業を100回実施すると、2ヶ月60日で約1回である。すなわち、本発明品は、1回の交換で空気を6000回注入することができる。4耐久性:従来品の耐久性と本発明品の耐久性は同等であった。5コスト単価:従来品は、1個当たり3590円で、本発明品は、1個当たり200円である。61ヶ月当たりのランニングコスト推定:従来品のランニングコストは、従来品の交換頻度が1ヶ月当たり2回とすると、1ヶ月当たり7180円になる。本発明品のランニングコストは、本発明品の交換頻度が1ヶ月当たり0.5個とすると、1ヶ月当たり100円になる。7その他:従来品は、いわゆる加工製品であるために、製造するために必要な時間が相対的に長くなる。本発明品は、汎用のOリングを使用して製造できるために、製造するために必要な時間は従来品に較べて著しく短くなる。上述した各実施の形態においては、シール部材34として断面円形のOリングを使用する例を示したが、シール部材34の断面形状は楕円形や長円形など適宜変更することができる。"