不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体60~94.8重量と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体0.1~10重量と、脂肪族共役ジエン系単量体およびアルケニル芳香族単量体からなる群から選ばれる少なくとも1種の単量体5~20重量と、これらと共重合可能なその他単量体ただし、シアノ基含有ビニル系単量体を除く0.1~10重量とを含有する単量体組成物を乳化重合して得られる共重合体ラテックスを含有する二次電池電極用バインダー。二次電池電極用バインダーと活物質を含有し、前記二次電池電極用バインダーが、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体60~94.8重量と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体0.1~10重量と、脂肪族共役ジエン系単量体およびアルケニル芳香族単量体からなる群から選ばれる少なくとも1種の単量体5~20重量と、これらと共重合可能なその他単量体ただし、シアノ基含有ビニル系単量体を除く0.1~10重量とを含有する単量体組成物を乳化重合して得られる共重合体ラテックスを含有することを特徴とする水分散体二次電池電極用スラリー。二次電池電極用バインダーと活物質を含有し、前記二次電池電極用バインダーが、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体60~94.8重量と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体0.1~10重量と、脂肪族共役ジエン系単量体およびアルケニル芳香族単量体からなる群から選ばれる少なくとも1種の単量体5~20重量と、これらと共重合可能なその他単量体ただし、シアノ基含有ビニル系単量体を除く0.1~10重量とを含有する単量体組成物を乳化重合して得られる共重合体ラテックスを含有する水分散体二次電池電極用スラリーを用いて作製された二次電池電極。しかるに、上記特許文献1および3に記載のポリマーバインダーは、フッ素系バインダーに比べて、活物質との接着性および、集電体との接着性は一定改善が見られたが、該バインダーを使用した電極の導電性は十分なレベルとは言い難く、改良の必要がある。また、上記特許文献2に記載のポリマーバインダーは、電極の導電性は一定改善されているものの、活物質との接着性および、集電体との接着性は市場のさらなる改良要求に答えられる程十分ではない。そこで、本発明の目的は、電極作製時の有機溶媒揮散問題を解決し、かつ集電体や活物質との結着力、更には、耐折れ割れ性、柔軟性、導電性に優れた二次電池電極用バインダーを提供することにある。上記した課題を解決するため、本発明の二次電池電極用バインダーは、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体60~94.8重量と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体0.1~10重量と、脂肪族共役ジエン系単量体およびアルケニル芳香族単量体からなる群から選ばれる少なくとも1種の単量体5~20重量と、これらと共重合可能な単量体0.1~10重量とを含有する単量体組成物ただし、シアン化ビニル系単量体を除くを乳化重合して得られる共重合体ラテックスを、含有することを特徴としている。本発明の二次電池電極用バインダーは、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体と、脂肪族共役ジエン系単量体およびアルケニル芳香族単量体からなる群から選ばれる少なくとも1種の単量体と、これらと共重合可能な単量体とを、特定の割合で含有する単量体組成物を乳化重合して得られる共重合体の水分散体を、含有している。そのため、電極作製時に有機溶媒を揮散することなく、また集電体や活物質との結着力に優れており、耐折れ割れ性、柔軟性、導電性に優れた電極塗工層を形成することができる。その結果として、本発明の電極を用いた二次電池は、充放電サイクル特性などの電池特性に優れる。以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。なお実施例中、配合割合を示す部およびは重量基準によるものである。1.共重合体ラテックスの合成1共重合体ラテックスaの作製耐圧製の重合反応器に、重合水140部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.2部、過硫酸カリウム0.8部を仕込み、十分攪拌した後、表1に示す1段目の各単量体および他の化合物を加えて65°Cにて重合を開始した。1時間後、70°Cにて2段目の各単量体および他の化合物を5時間で連続添加し、重合転化率が97を越えた時点で重合を終了した。次いで、この共重合体ラテックスを水酸化ナトリウム水溶液でpHを7に調整して消泡剤を500ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体および他の低沸点化合物を除去し共重合体ラテックスaを得た。2共重合体ラテックスbの作製用いるモノマーとその他化合物を表1記載のとおりに、及び1段目の重合温度を60°Cにしたこと以外は共重合体ラテックスaと同様にして重合を行った。次いで、この共重合体ラテックスを水酸化リチウム水溶液でpHを7に調整して消泡剤を500ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去し共重合体ラテックスbを得た。3共重合体ラテックスcの作製耐圧製の重合反応器に、重合水160部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.1部、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム0.1部、ポリオキシエチレンラウリルエーテル1.0部、クメンハイドロパーオキサイド0.3部を仕込み、十分攪拌した後、表1に示す1段目の各単量体および他の化合物を加えて35°Cにてエリソルビン酸を添加し重合を開始した。8時間後、45°Cにて2段目の各単量体および他の化合物を8時間で連続添加し、重合転化率が97を越えた時点で重合を終了した。次いで、この共重合体ラテックスをアンモニア水溶液でpHを7に調整して消泡剤を1000ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去し共重合体ラテックスcを得た。4共重合体ラテックスdの作製耐圧製の重合反応器に、重合水250部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.5部、過硫酸カリウム0.3部を仕込み、十分攪拌した後、表1に示す1段目の各単量体および他の化合物を加えて65°Cにて8時間重合した。重合転化率が97を越えた時点で重合を終了した。次いで、この共重合体ラテックスを水酸化カリウム水溶液でpHを7に調整して消泡剤を700ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去し共重合体ラテックスdを得た。5共重合体ラテックスe、f、h、i、jの作製用いるモノマーとその他化合物を表1および2記載のとおりに変更したこと以外は共重合体ラテックスaと同様にして重合を行った。次いで、これら共重合体ラテックスを水酸化ナトリウム水溶液でpHを7に調整して消泡剤を500ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体および他の低沸点化合物を除去し共重合体ラテックスe、f、h、i、jを得た。6共重合体ラテックスg、k、l、mの作製耐圧製の重合反応器に、重合水250部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム2.0部、過硫酸カリウム0.3部を仕込み、十分攪拌した後、表2に示す1段目の各単量体を加えて、表2に示す重合温度にて8時間重合した。重合転化率が97を越えた時点で重合を終了した。次いで、これら共重合体ラテックスを水酸化ナトリウム水溶液でpHを7に調整して消泡剤を700ppm添加した後、水蒸気蒸留により未反応単量体を除去し共重合体ラテックスg、k、l、mを得た。2.共重合体ラテックスの数平均粒子径の測定透過型電子顕微鏡で撮影したラテックス粒子1000個について、画像解析装置を用いて面積円相当径を測定し、数平均粒子径を算出した。その結果を表1および表2に示した。3.共重合体ラテックスのガラス転移点の測定共重合体ラテックスをガラス板上に流延し70°Cで4時間乾燥してフィルムを作製し、示差走査熱量計セイコーインスツルメンツ社製DSC6200を用いて昇温速度10°C/minにて測定した。測定結果を表1および表2に示した。4.共重合体ラテックスのゲル含有量測定各合成例および各比較合成例で得られた共重合体ラテックスを用いて、温度40°C、湿度85の雰囲気にてラテックスフィルムを作製した。作製したラテックスフィルムを約1g秤量し、これを400mlのトルエンに入れ48時間膨潤溶解させた。その後、これを300メッシュの金網で濾過し、金網に捕捉されたトルエン不溶分を、乾燥後、秤量した。そして、ラテックスフィルムの重量に対する、不溶分の乾燥重量の百分率を算出した。測定結果を表1および表2に示した。5.水分散体電極用スラリーの作製1負極用スラリーの作製負極構成材として平均粒子径が20μmの天然黒鉛を使用し、天然黒鉛100部に対して、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース水溶液を固形分で2部と、各共重合体ラテックス3部とを、電極用組成物の固形分が40となるように適量の水を加えて混練し、各実施例および各比較例の負極用組成物を調製した。2正極用スラリーの作製正極活物質としてLiCoO2を100部、導電剤としてアセチレンブラックを5部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース水溶液を固形分で1部と、結着剤として各共重合体ラテックス4部とを全固形分が40となるように適量の水を加えて混練し、各実施例および各比較例の正極用組成物を調製した。6.電極シートの作製1負極シートの作製各実施例および各比較例の負極用組成物を、集電体となる厚さ20μmの銅箔の両面に塗布し、120°Cで5分間乾燥後、室温でプレスして、塗工層の厚みが80μm片面あたりの負極を得た。2正極シートの作製各実施例および比較例の正極用組成物を、集電体となる厚さ20μmのアルニミウム箔の両面に塗布し、120°Cで5分間乾燥後、室温でプレスして、塗工層の厚みが80μm片面あたりの正極を得た。7.電極シートの性能試験1電極塗工層の結着力の測定各実施例および各比較例の電極シートの表面に、ナイフを用いて、塗工層から集電体に達する深さまでの切り込みを、2mm間隔で縦横それぞれ6本入れ、25個5個×5個のマス目を有する碁盤目を形成した。この碁盤目に粘着テープを貼着して直ちに引き剥がし、塗工層の脱落の程度を目視評価した。結果を表3、表4に示す。◎:剥離なし。○:1~3個のマス目が剥離。△:4~10個のマス目が剥離。×:11個以上のマス目が剥離。2電極塗工層の耐折れ割れ性の測定各実施例および各比較例の電極シートを、10cm×5cmの長方形に切り出し、180°に二つ折りにして、5cm四方の試験片を作成した。この試験片を、ヒートシーラーにて、圧力0.05MPaで2秒間、加圧した。取り出した試験片の内側と外側の折り目部分を光学顕微鏡で観察した。その観察結果によって次のように評価した。結果を表3、表4に示す。◎:折れ割れが無い。○:電極シート表面に僅かに折れ割れが観察されるが、集電体の露出は観察されない。△:電極シート表面に折れ割れが観察され、僅かに集電体の露出が観察される。×:電極シート表面に折れ割れが観察され、多くの折れ割れ部分で集電体の露出が観察される。3電極塗工層の柔軟性の測定各実施例および各比較例の電極シートを、8cm×2cmの長方形に切り出し、東洋精機株式会社製ハンドロメーターを用い、スリット幅5mmで、電極シートの折り曲げ抵抗力を測定した。結果を表3、表4に示す。◎:抵抗力が60g未満。○:抵抗力が60g以上75g未満。△:抵抗力が75g以上90g未満。×:抵抗力が90g以上。4電極塗工層の導電性の測定各実施例および各比較例の電極用組成物を、市販のポリエステルフィルムに塗工し、130°Cで5分間乾燥した。さらにロールプレスにて圧延することにより、塗工層厚みが約60μm、塗工層密度が約1.3g/cm3の塗工層サンプルを得た。三菱化学アナリテック株式会社製ロレスタ-GPにて、塗工層の表面抵抗率を測定した。結果を表3、表4に示す。なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれるものである。