"クランクピン部の両側に孔部が形成され、一方の孔部の底面部には、ジャーナル軸部に向かって延在するオイル流路が形成され、前記一方の孔部は、他方の孔部よりも、面積が狭い底面を有し、かつ前記クランクピン部の表面から深く形成されていることを特徴とするクランクシャフト。前記オイル流路は、前記孔部の底面部の端部に形成され、前記端部は、前記ジャーナル軸部側の端部とは反対側の端部であることを特徴とする請求項1に記載のクランクシャフト。クランクピン部を備えたクランクシャフトを予備成形し、分割可能な上型および下型からなる金型のキャビティ内に、前記クランクシャフトの予備成形品を配置して前記予備成形品を鍛造により本成形し、前記予備成形では、前記クランクシャフトの予備成形品の形状を、前記金型のキャビティの形状よりも小さく成形し、前記本成形では、前記クランクピン部の両側にパンチを同時に挿入することにより、前記クランクピン部の両側に孔部を形成するとともに、前記キャビティ内に前記予備成形品の材料を充填し、前記孔部の形成後、一方の孔部の底面部に、そこからジャーナル軸部に向かって延在するオイル流路を形成し、前記孔部の形成では、前記一方の孔部は、他方の孔部よりも、底面の面積を狭く、かつ前記クランクピン部の表面から深く設定することを特徴とするクランクシャフトの製造方法。前記オイル流路の形成位置は、前記一方の孔部の底面部における前記ジャーナル軸部側の端部とは反対側の端部に設定することを特徴とする請求項3に記載のクランクシャフトの製造方法。しかしながら、特許文献1の技術では、ドリルを用いた切削加工により孔部の形成を行っているため、孔部の形成によりクランクピン部の剛性が低下する虞がある。また、切削加工では、種々のドリルを用いる必要が生じ、加工時間が長くなるため、必然的に孔部の形状自由度が低くなる。さらに、孔部の形成によりクランクピン部の剛性が低下する虞がある。また、孔部の開口縁でエッジが形成されやすく、応力集中防止のための手作業による磨き工程が必要となる。したがって、本発明は、孔部の形状の自由度を大きくすることができるのはもちろんのこと、切削加工により生じていた問題を解消することができるクランクシャフトおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明のクランクシャフトは、クランクピン部の両側に孔部が形成され、一方の孔部の底面部には、ジャーナル軸部に向かって延在するオイル流路が形成され、一方の孔部は、他方の孔部よりも、面積が狭い底面を有し、かつクランクピン部の表面から深く形成されていることを特徴としている。本発明のクランクシャフトは、次のような鍛造を用いたクランクシャフトの製造方法により得られる。すなわち、本発明のクランクシャフトの製造方法は、クランクピン部を備えたクランクシャフトを予備成形し、分割可能な上型および下型からなる金型のキャビティ内に、クランクシャフトの予備成形品を配置して予備成形品を鍛造により本成形し、予備成形では、クランクシャフトの予備成形品の形状を、金型のキャビティの形状よりも小さく成形し、本成形では、クランクピン部の両側にパンチを同時に挿入することにより、クランクピン部の両側に孔部を形成するとともに、キャビティ内に予備成形品の材料を充填し、孔部の形成後、一方の孔部の底面部に、そこからジャーナル軸部に向かって延在するオイル流路をたとえば切削加工により形成し、孔部の形成では、一方の孔部は、他方の孔部よりも、底面の面積を狭く、かつクランクピン部の表面から深く設定することを特徴とする。本発明のクランクシャフトの製造方法では、分割可能な上型および下型からなる金型を用いてクランクシャフトの予備成形品に鍛造を行う。この場合、クランクシャフトの予備成形品は、鍛造で使用する金型のキャビティの形状よりも小さく成形されたものである。鍛造では、クランクピン部へのパンチの挿入により、金型内に成形品の材料を充填するので、金型のキャビティをクランクシャフトの狙い形状に対応する形状に設定することにより、鍛造によりクランクシャフトの狙い形状を得ることができる。このようにクランクピン部への中空状の孔部の形成により軽量化を図ることができるのはもちろんのこと、閉塞空間内で材料を充填して鍛造を行うので、クランクシャフトの寸法精度を向上させることができる。また、孔部の形状に沿ってファイバーフローが新たに生成するから、機械加工による削孔品に比べて、耐摩耗性を向上させることができる。さらに、孔部周辺の組織を微細化することができるので、剛性を高めることができる。したがって、孔部を深く形成した場合でも、高負荷に耐えることができる。孔部の形成を鍛造成形により行っているので、機械加工とは異なり、孔部の開口縁でのエッジ形成を防止することができ、これにより応力集中防止のための手作業による磨き工程が不要となる。したがって、製造工程数を低減することができる。また、閉塞空間内での鍛造においてクランクピン部の両側へのパンチの挿入を同時に行うので、従来の孔部形成で発生していた孔部の変形他方のパンチの挿入による孔部の形成時における一方の形成済孔部近傍部位での孔形状の変形や、面ヒケ、バリの発生を防止することができる。これにより、寸法精度をさらに向上させることができる。したがって、カウンタウェイト部への複数の孔部の形成を行う等のバランス補正の増大による製造コスト増大を防止することができる。ここで本発明のクランクシャフトの製造方法では、上記のようなクランクピン部への孔部形成後、一方の孔部にオイル流路を形成する。この場合、一方の孔部は、オイル流路の延在方向に沿って、クランクピン部の表面からの深さを深く設定することができ、かつ他方の孔部は、オイル流路に応じて底面部を延在方向に沿うようにして配置することができ、その底面の面積を広く設定することができるから、孔部形成による軽量化を十分に図ることができる。また、そのような異形状の孔部をオイル流路に応じて適宜配置することにより、オイル供給に十分なオイル流路を最短直線距離で形成することができる。また、この場合、上記のように孔部形成時に変形が生じないから、オイル流路の加工に不良が生じない。たとえばジャーナル軸部に、その表面にオイルを供給するジャーナル軸用貫通孔を形成し、クランクピン部に、その表面にオイルを供給するピン用貫通孔を形成する場合、オイル流路は、ジャーナル軸用貫通孔とピン用貫通孔とを接続することができ、オイル流路の外部開口を栓により閉塞することができる。この場合、クランクシャフトの動作時、オイルは、遠心力によって、オイル流路におけるジャーナル軸部の径方向外側に向かって移動する可能性がある。従来のクランクシャフトでは、図12に示すように、オイル流路23の外部開口はクランクピン部13の表面に形成されているため、オイルは、クランクピン部13の表面に設けられた栓24とピン用貫通孔22との間に滞留する虞がある。これに対して本発明のクランクシャフトでは、オイル流路の外部開口を一方の孔部の底面部に形成することができるから、その底面部の外部開口に栓を設けることにより、孔部の深さに応じて栓とピン用貫通孔との間の間隔を短くすることができる。したがって、従来のクランクシャフトで生じていたオイルの滞留を抑制することができる。このように簡単な構成でオイルの流動性の向上を図ることができる。この場合、たとえばオイル流路の形成位置を、一方の孔部の底面部におけるジャーナル軸部側の端部とは反対側の端部に設定する態様を用いることができる。この態様では、遠心力により、オイル流路内のオイルは、その内周面に沿って移動しやすくなるから、オイルの流動性の向上をさらに図ることができる。本発明のクランクシャフトあるいはその製造方法によれば、孔部の形状の自由度を大きくすることができるのはもちろんのこと、切削加工により生じていた問題を解消することができる等の効果を得ることができる。1クランクシャフトの構成以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。本発明に係る一実施形態のクランクシャフト100の一部の概略構成を表し、Aはクランクシャフト100の側断面図、Bはクランクピン部113の一側の孔部113Lの底面図、Cはクランクピン部113の他側の孔部113Mの底面図である。クランクシャフト100はジャーナル軸部111を備え、ジャーナル軸部111には、それと平行なクランクピン部113がアーム部112により連結されている。アーム部112にはカウンタウェイト部112Aが形成され、カウンタウェイト部112Aのジャーナル軸部111に対する形成位置は、クランクピン部113の接続箇所の反対側である。クランクピン部113の両側には中空状の孔部113L,113Mが形成されている。クランクピン部113とアーム部112との境界部におけるジャーナル軸部111の軸線側の表面には、フィレット部114A,114Bが形成されている。ジャーナル軸部111には、その表面にオイルを供給するジャーナル軸用貫通孔121が形成されている。クランクピン部113には、その表面にオイルを供給するピン用貫通孔122が形成されている。ジャーナル軸用貫通孔121とピン用貫通孔122はオイル流路123により接続されている。オイル流路123の外部開口は、孔部113Lの底面部に形成され、たとえば栓124により閉塞されている。オイル流路123は、たとえば孔部113Lの底面部における径方向外側端部ジャーナル軸部111側の端部とは反対側の端部に形成されている。孔部113Lには、オイル流路123が形成されているから、クランクピン部113の表面から深く設定することができ、本実施形態では、孔部113Lは、クランクピン部113の表面からの深さを孔部113Mよりも深く設定する。孔部113Mの底面部は、オイル流路123の延在方向に略平行に形成することができ、本実施形態では、孔部113Mは、孔部113Lよりも、底面の面積を広く設定している。2クランクシャフトの製造方法図2,4は、本発明に係る一実施形態のクランクシャフト製造方法の本成形で用いる鍛造装置200を表す概念図である。図3は、図2,4に示す鍛造装置200による孔部形成を説明するための図である。図2は、鍛造装置200の下型を表す斜視図である。図4は、鍛造装置200の概略構成を表す図2のA-A’線の側断面図である。図4では、鍛造装置200の各部位特に金型203の図示を簡略化している。鍛造装置200は、本発明のクランクシャフト製造方法が適用される装置の一例であり、4気筒のクランクシャフトを得るための装置である。鍛造装置200は、たとえばプレスボルスタ201を備え、プレスボルスタ201上に、プレスラム202が支持されている。プレスボルスタ201とプレスラム202との間に金型203が配置されている。金型203は、下型203A、上型203B、および、側方成形用パンチ211p~218p以下、パンチ211p~218pと略称するを備えている。上型203Bは、下型203Aに対して移動可能に設けられている。図4中の符号204は、上型203Bへの初期荷重を調整する荷重調整部油圧手段や、エア圧手段、スプリング手段等である。上型203Bは、予備成形品150の体積が設定値より大きい場合、金型203内での成形圧に応じて、開放方向上方向へ移動する。金型203には、クランクシャフトの予備成形品150が配置される。図中の符号151は予備成形品150のジャーナル軸部、符号152は予備成形品150のアーム部、符号153は予備成形品150のクランクピン部である。パンチ211p~218pは、上型203Bの移動方向に対して垂直方向に移動可能に設けられている。具体的には、パンチ211p,212pは、金型203の側部に形成されたパンチ用孔211a~218aに沿って、金型203の内部に対して移動可能となっている。パンチ211p~218pは、プレスラム202の移動に連動して金型203の内部へ移動させるカム機構を備えている。パンチ211p,212pを移動させるカム機構211,212は、図4に示すように、カム211c,212c、および、カム211c,212cを駆動するカムドライバ211d、212dを備えている。なお、パンチ213p~218pのカム機構は、パンチ211p,212pと略同様な構成作用を有するので、以下では、その説明および図示を省略している。カム211c,212cの金型203内部側の側面には、パンチ211p,212pが設けられている。カム211c,212cの金型203外部側の側面は傾斜面である。カムドライバ211d、212dの下面は、初期状態においてカム211c,212cの傾斜面に対して所定間隔をおいて配置される傾斜面である。カムドライバ211d、212dは、プレスラム202の下方への移動に伴って下降し、カムドライバ211d、212dの下面がカム211c,212cの傾斜面に接触すると、それら傾斜面は互いに摺動する。カム機構211,212には、退避部材211s,212sが設けられている。プレスラム202の下死点でのパンチ211p,212pによる側方成形完了後、プレスラム202による上死点への移動に伴い、カムドライバ211d、212dが上昇すると、側方成形用パンチ211p,212pは、退避部材211s,212sにより金型203外部へ退避させられ、初期位置に戻る。このようなカム機構を用いることにより、たとえば、図2に示すクランクピン部153の両側へのパンチ211p,212pの挿入およびパンチ213p,214pの挿入を同時に行い、次いで、パンチ215p,216pの挿入およびパンチ217p,218pの挿入を同時に行う。図3は、クランクピン部153の両側へのパンチ211p,212pの挿入する形態を表している。プレスラム202の上死点から下死点までの1工程内でパンチ211p~218pの挿入を行う場合、たとえば本出願人が特願2009-27050で提案しているパンチ同士の干渉防止手法を用いることが好適である。鍛造装置200の金型203にはクランクシャフトの予備成形品150が配置される。予備成形品150の配置では、ジャーナル軸部151の軸方向がプレスラム202の移動方向に対して垂直となる。パンチ211P~218pの挿入方向は、隣接するアーム部のカウンタウェイト部への衝突が回避される方向に設定し、たとえばクランクピン部213の中央部の軸線に対する垂直方向からの角度θ図1Aが45度をなすことが好適である。予備成形品150は、トリム成形が施されたものであり、クランクシャフト100の狙い形状よりも小さく成形され、金型203のキャビティは、クランクシャフト100の狙い形状に対応する形状に設定されている。この場合、予備成形品150の金型203への配置時、予備成形品150と金型203のキャビティとの間にクリアランスが形成されるが、0mmを超え、かつ0.5mm以下にクリアランスの最大長を設定することが好適である。これにより、予備成形品150を金型203のキャビティに容易に投入することができ、下記鍛造時にカウンタウェイト部152Aの倒れ変形を防止することができる。以上のような鍛造装置200を用いた本実施形態のクランクシャフト製造方法の本成形について、おもに図1~5を参照して説明する。まず、金型203の下型203Aに、クランクシャフトの予備成形品150を配置する。続いて、プレスラム202が上死点から下方へ移動することにより、クランクピン部153の両側へのパンチ211p,212pの挿入およびパンチ213p,214pの挿入を同時に行い、次いで、パンチ215p,216pの挿入およびパンチ217p,218pの挿入を同時に行う。これにより、予備成形品150の各クランクピン部153の両側への孔部形成が同時に行われる。このような孔部形成後、金型203からクランクシャフト100が離型される。このような本実施形態では、予備成形品150は、予めクランクシャフト100の狙い形状すなわち、金型のキャビティの形状よりも小さく成形されたものである。鍛造では、金型203による予備成形品150の閉塞とともに、予備成形品150のクランクピン部153にパンチ211p~218pを挿入することにより、クランクピン部153に孔部を形成するとともに、金型203内に予備成形品150の材料を充填することができる。図5は、本実施形態のクランクシャフト製造方法を説明するための概念図であり、1本のパンチPによる孔部形成を行った場合を表している。図5では、下向き矢印が、金型203から予備成形品150への拘束圧方向を示し、図5の上向き矢印が、予備成形品150の充填方向を示している。図5に示すように、キャビティ形状よりも小さく成形された予備成形品150を金型203のキャビティに配置したときには、予備成形品150とキャビティとの間にクリアランスが存在しているが、パンチPを予備成形品150に挿入することにより、材料充填を行うことができる。このような鍛造では、クランクピン部へのパンチ211p~218pの挿入により、金型203内に予備成形品150の材料を充填するので、金型203のキャビティをクランクシャフト100の狙い形状に対応する形状に設定することにより、クランクシャフト100の狙い形状を得ることができる。ここで本実施形態では、金型203の閉塞空間内での鍛造において、クランクピン部113の両側へのパンチ211p,212pの挿入を同時に行い、パンチ213p,214pの挿入を同時に行い、パンチ215p,216pの挿入を同時に行い、パンチ217p,218pの挿入を同時に行う。これにより、従来の孔部形成で発生していた孔部の変形他方のパンチの挿入による孔部の形成時における一方の形成済孔部近傍部位での面ヒケやバリの発生を防止することができるので、寸法精度をさらに向上させることができる。3ファイバーフローの形成図6Aは、鍛造により成形されるクランクシャフト300に形成されているファイバーフローを表し、Aは機械加工前のクランクシャフト300中のファイバーフローの概念図、Bは機械加工後のクランクシャフト300中のファイバーフローの概念図である。図7は、クランクシャフト100に鍛造により形成した孔部313A近傍のファイバーフローの概念図である。なお、図中の符号312はアーム部、符号313はクランクピン部、符号314Aはフレット部を示している。複数工程の鍛造成形を経て得られる中実のクランクシャフト300では、図6Aに示すようにファイバーフローが形成されるが、機械加工によって中実のクランクシャフト300に中空状の孔部313A,313Bを成形すると、図6Bに示すようにファイバーフローが切れてしまう。これに対して本実施形態の鍛造による孔部313A,313B形成では、図7に示すように、孔部313A,313Bの形状に沿ってファイバーフローが新たに生成する。したがって、機械加工による削孔品に比べて、耐摩耗性が向上する。このように本実施形態では、図1に示す孔部113L,113Mを鍛造成形により形成することにより、耐摩耗性の向上を図ることができる。図8は、鍛造により孔部313Aを形成したクランクシャフト300の状態を表す写真であり、Aは孔部313Aを含むアーム部310の状態を表す写真、Bは孔部313Aの状態を表す写真Aの矩形状で囲まれた部分の拡大写真である。図8から判るように、本発明の実験例では、孔部の形状に沿ってファイバーフローが新たに生成することを確認した。4組織の微細化図1に示すフィレット部114A,114B図7では符号314Aは、クランクシャフト100回転時にコンロッド図示略が当接する部位であるから、捻り応力や曲げ応力が集中しやすい。そこでフィレット部114A,114Bを強化するために、ロール加工法や、高周波焼き入れ法、窒化等が行われている。しかしながら、鋼材への窒化処理では、フェライト部がパーライト部に比べて窒素が進入しやすい。このため、フェライト粒およびパーライト粒が粗大化した組織を窒化処理した場合、組織状態に応じて窒化層が形成されるため、硬化深さに大きな差異が生じる。窒化層が表面から深く、かつ硬質である場合、疲れ限度が高くなるが、上記のように窒化層表面からの深さに差異があるとき、強度分布が不均一となり、かつ強度低下が生じる。また、窒化層の深い部分には、曲げ矯正時に応力が集中して割れが生じやすくなるため、フェライト部の結晶粒とパーライト部の結晶粒の両方を極力微細化し、窒化処理後の硬化深さを均一にする必要がある。本実施形態では、孔部形成を鍛造によって行うことにより、クランクピン部113における孔部113L,113M周辺部において、孔部113L,113Mの形状に沿って組織を微細化している。そのような組織は、鍛造による孔部113L,113Mの形成によってフィレット部114A,114Bまで微細化されることで、窒化層が表面から深い領域まで均一に入りやすくなる。フィレット部114A,114Bまでの組織を微細化するために、孔部113L,113Mの延在方向がフィレット部114A,114Bに交差することが好適である。この場合、クランクピン部113におけるジャーナル軸部111の軸線を含む断面において、孔部113L,113Mの断面積を2分する直線図7では符号lがクランクピン部113のジャーナル軸部111側表面を通過するように孔部113L,113Mの形状を設定することがより好適である。図9は、孔部を形成していない比較実験例のクランクピン部を表し、Aはクランクピン部を表す全体写真、Bは孔部の表面からの深さが10mmである箇所の断面組織を表す光学顕微鏡写真である。図10は、孔部を鍛造により形成した本発明の実験例のクランクピン部を表し、Aはクランクピン部を表す全体写真、Bは孔部の表面からの深さが10mmである領域の断面組織を表す光学顕微鏡写真である。実験例および比較実験例では、ともにフェライト部とパーライト部から構成される組織窒化処理層を除くが形成されていたが、孔部を鍛造により形成した本発明の実験例の組織は、図9,10から判るように、孔部を形成していない比較実験例と比べて微細化されていることを確認した。図11は、孔部を鍛造により形成した本発明の実験例のクランクピン部を表し、フィレット部の表面から3mm以内の領域X図7、ただし軟窒化処理層を除くの縦断面組織を表す光学顕微鏡写真である。図11から判るように、フェライト部の結晶粒の平均寸法は、孔部を形成しない比較実験例と比較して、2~3割程度微細化されたことを確認した。また、鍛造時に1000度程度で組織微細化を行うことにより、疲労強度の向上を図ることができることを確認した。以上のように本実施形態では、分割可能な上型203Bおよび下型203Aからなる金型203を用いてクランクシャフトの予備成形品150に鍛造を行う。この場合、予備成形品150は、鍛造で使用する上記金型203のキャビティの形状よりも小さく成形されたものである。鍛造では、クランクピン部113へのパンチの挿入により、金型203内に予備成形品150の材料を充填するので、金型203のキャビティをクランクシャフト100の狙い形状に対応する形状に設定することにより、鍛造によりクランクシャフト100の狙い形状を得ることができる。このようにクランクピン部113への中空状の孔部113L,113Mの形成により軽量化を図ることができるのはもちろんのこと、閉塞空間内で材料を充填して鍛造を行うので、クランクシャフト100の寸法精度を向上させることができる。また、孔部113L,113Mの形状に沿ってファイバーフローが新たに生成するから、機械加工による削孔品に比べて、耐摩耗性を向上させることができる。さらに、孔部113L,113M周辺の組織を微細化することができるので、剛性を高めることができる。したがって、孔部113L,113Mを深く形成した場合でも、高負荷に耐えることができる。孔部113L,113Mの形成を鍛造成形により行っているので、機械加工とは異なり、孔部113L,113Mの開口縁でのエッジ形成を防止することができるので、応力集中防止のための手作業による磨き工程が不要となる。したがって、製造工程数を低減することができる。また、閉塞空間内での鍛造においてクランクピン部113の両側へのパンチの挿入を同時に行うので、従来の孔部形成で発生していた孔部の変形他方のパンチの挿入による孔部の形成時における一方の形成済孔部近傍部位での孔形状の変形や、面ヒケやバリの発生を防止することができる。これにより、寸法精度をさらに向上させることができる。したがって、カウンタウェイト部112Aへの複数の孔部の形成を行う等のバランス補正の増大による製造コスト増大を防止することができる。ここで本実施形態では、上記のようなクランクピン部113への孔部113L,113M形成後、一方の孔部113Lにオイル流路123をたとえば切削加工により形成する。この場合、一方の孔部113Lは、オイル流路123の延在方向に沿って、クランクピン部113の表面からの深さを深く設定することができ、かつ他方の孔部113Mは、オイル流路123に応じて底面部を延在方向に沿うようにして配置することができ、その底面の面積を広く設定することができるから、孔部113L,113M形成による軽量化を十分に図ることができる。また、そのような異形状の孔部113L,113Mをオイル流路123に応じて適宜配置することにより、オイル供給に十分なオイル流路123を最短直線距離で形成することができる。また、この場合、上記のように孔部113L,113Mの形成時に変形が生じないから、オイル流路123の加工に不良が生じない。以上のように本実施形態では、孔部113L,113Mの形状の自由度を大きくすることができるのはもちろんのこと、切削加工により生じていた問題を解消することができる。また、オイル流路123の外部開口を孔部113Lの底面部に形成することができるから、栓124とピン用貫通孔122との間の間隔を短くすることができる。したがって、従来のクランクシャフトで生じていたオイルの滞留を抑制することができる。この場合、孔部113Lの深さに応じて栓124とピン用貫通孔122との間の間隔を適宜設定することができ、たとえば図1に示すように栓124をピン用貫通孔122の近傍に設けることにより、オイルの滞留を効果的に抑制することができる。このように簡単な構成でオイルの流動性の向上を図ることができる。特に、オイル流路123の形成位置を、孔部113Lの底面部における径方向外側端部ジャーナル軸部111側の端部とは反対側の端部に形成する態様では、遠心力により、オイル流路123内のオイルは、その内周面に沿って移動しやすくなるから、オイルの流動性の向上をさらに図ることができる。"