"チューブ状に溶融押出しされた樹脂で作製されたチューブ状の原反フィルムを折り畳んだ後に二軸延伸することでフィルムを製造するチューブラー式二軸延伸フィルムの製造方法において、前記原反フィルムを折り畳んだ際に耳部となる部分の厚み最薄肉部:tEに対する製品に相当する部分の厚み最厚肉部:tPの比tP/tEが、1.1以上1.25以下となるように、前記原反フィルムの円周方向における厚みを制御するとともに、前記原反フィルムを二軸延伸する際、前記耳部となる部分の加熱温度TEが、前記製品に相当する部分の加熱温度TPよりも低くなるように加熱温度を制御することを特徴とする二軸延伸フィルムの製造方法。請求項1に記載の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法において、前記原反フィルムを二軸延伸する際、前記加熱温度TPと前記加熱温度TEとの差TP-TEが、40°C以上200°C以下であることを特徴とするチューブラー式二軸延伸フィルムの製造方法。しかしながら、特許文献1に記載のようなフィルムの製造方法においては、ボーイング現象は防止できるものの、延伸後のフィルムに熱処理を施す際に、フィルム切れが発生することがある。そして、フィルム切れが発生した場合には、製造ラインを止める必要があるために、フィルムの連続生産性の観点で未だ改善の余地があった。そこで、本発明は、ボーイング現象を防止しつつ、フィルムに熱処理を施す際のフィルム切れを防止でき、フィルムの連続生産性を向上できる二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決すべく、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、ボーイング現象と、フィルムに熱処理を施す際のフィルム切れの両方を防止するためには、延伸時の加熱温度制御に加えて、原反フィルム時の厚み制御が関係することを見出し、本発明をなすに至った。すなわち、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法は、チューブ状に溶融押出しされた樹脂で作製されたチューブ状の原反フィルムを折り畳んだ後に二軸延伸することでフィルムを製造するチューブラー式二軸延伸フィルムの製造方法において、前記原反フィルムを折り畳んだ際に耳部となる部分の厚み最薄肉部:tEに対する製品に相当する部分の厚み最厚肉部:tPの比tP/tEが、1.1以上1.25以下となるように、前記原反フィルムの円周方向における厚みを制御するとともに、前記原反フィルムを二軸延伸する際、前記耳部となる部分の加熱温度TEが、前記製品に相当する部分の加熱温度TPよりも低くなるように加熱温度を制御することを特徴とする。本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法においては、前記原反フィルムを二軸延伸する際、前記加熱温度TPと前記加熱温度TEとの差TP-TEが、40°C以上200°C以下であることが好ましい。本発明によれば、ボーイング現象を防止しつつ、フィルムに熱処理を施す際のフィルム切れを防止でき、フィルムの連続生産性を向上できる二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法を提供できる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。[フィルムの製造装置]先ず、本発明の把持具を用いてフィルムを製造する装置について、一例を挙げて説明する。フィルム製造装置100は、図1に示すように、チューブ状の原反フィルム1を製造するための原反製造装置90と、原反フィルム1を折り畳んだ後に延伸する二軸延伸装置チューブラー延伸装置10と、折り畳まれた延伸後のフィルム2以後、単に延伸フィルム2ともいうを予熱する第一熱処理装置20予熱炉と、予熱された延伸フィルム2を上下2枚に分離する分離装置30と、分離された延伸フィルム2を熱処理熱固定する第二熱処理装置40と、延伸フィルム2が熱固定されるときに、下流側から延伸フィルム2に張力を加える張力制御装置50と、延伸フィルム2が熱固定されて製品となる二軸延伸ナイロンフィルム3以後、単に最終製品フィルム3ともいうを巻き取る巻取装置60とを備えている。原反製造装置90は、図1に示すように、リング状の押出機91と、サーキュラーダイス92と、水冷リング93と、安定板94と、一対のピンチロール95とを備えている。チューブラー延伸装置10は、折り畳まれたチューブ状の原反フィルム1を内部空気の圧力により二軸延伸バブル延伸して延伸フィルム2を製造するための装置である。このチューブラー延伸装置10は、図1に示すように、ピンチロール11と、加熱制御部12と、案内板13と、ピンチロール14とを備えている。第一熱処理装置20は、折り畳まれて扁平となった延伸フィルム2を予備的に熱処理するための装置である。第一熱処理装置20は、図1に示すように、テンター21と、加熱炉22とを備えている。分離装置30は、図1に示すように、ガイドロール31と、トリミング装置32と、分離ロール33A,33Bと、溝付ロール34A~34Cとを備えている。また、トリミング装置32は、ブレード321を有している。第二熱処理装置40は、図1に示すように、テンター41と、加熱炉42とを備えている。張力制御装置50は、図1に示すように、ガイドロール51A,51Bと、張力ロール52とを備えている。巻取装置60は、図1に示すように、ガイドロール61と、巻取ロール62とを備えている。[フィルムの製造方法]次に、このフィルム製造装置100を用いて二軸延伸ナイロンフィルム3を製造する各工程を詳細に説明する。原反フィルム製造工程原料であるナイロン樹脂は、図1に示すように、押出機91により溶融混練され、サーキュラーダイス92によりチューブ状に押し出される。チューブ状の溶融樹脂は、水冷リング93により冷却される。原反フィルム1は原料である溶融ナイロン樹脂が水冷リング93により急冷されることで成形される。冷却された原反フィルム1は、安定板94およびピンチロール95により折り畳まれる。折り畳まれた原反フィルム1は、扁平な原反フィルム1として次の二軸延伸工程に送られる。原料であるナイロン樹脂としては、ナイロン-6以後、Ny6ともいう、ナイロン-8、ナイロン-11、ナイロン-12、ナイロン6,6、ナイロン6,10、ナイロン6,12、メタキシリレンアジパミド以後、MXD6ともいうなどを使用することができる。物性や溶融特性、取り扱いやすさの点からはNy6を用いることが好ましい。また、易裂性の点からは、Ny6とMXD6との混合樹脂を用いることが好ましい。この原反フィルム1は、例えば、後述する図4に示すような厚み分布を有している。すなわち、この原反フィルム製造工程においては、図2に示すように、チューブ状の原反フィルム1を折り畳んだ際に、耳部となる部分1bの厚み最薄肉部:tEに対する最終製品となる部分1aの厚み最厚肉部:tPの比tP/tEが、1.1以上1.25以下となるように、原反フィルム1の円周方向に厚みを制御することが必要である。前記厚みtEに対する前記厚みtPの比tP/tEが前記下限未満では、ボーイング現象が発生しやすくなるとともに、得られる二軸延伸ナイロンフィルムの厚み精度が低下し、他方、前記上限を超えると、熱処理時のフィルム切れが発生しやすくなる。また、ボーイング現象および熱処理時のフィルム切れの両方をより確実に防止できるという観点から、前記厚みtEに対する前記厚みtPの比tP/tEは、1.12以上1.23以下であることがより好ましい。前記厚みtEおよび前記厚みtPは、原反フィルム1の円周方向における厚みを16箇所以上測定することで求めることができる。そして、前記厚みtEおよび前記厚みtPは、それぞれ測定値の最小値および最大値に対応する。なお、原反フィルム1の厚みについては、サーキュラーダイス92のリップ開度を調整することによって制御できる。例えば、サーキュラーダイス92の円周の一部のリップ開度を広くすれば、その広くした箇所の厚みを厚くすることができ、偏肉調整がされた原反フィルム1を得ることができる。本実施形態では、二軸延伸がチューブラー方式であるので、結果的に原反フィルム1もチューブ状に成形される。二軸延伸工程原反フィルム製造工程により製造されたチューブ状の原反フィルム1は、図1に示すように、ピンチロール11により、扁平なフィルムとして装置内部に導入される。導入された原反フィルム1は、加熱制御部12で赤外線により加熱することでバブル延伸される。その後、バブル延伸された後の延伸フィルム2は、案内板13およびピンチロール14により折り畳まれる。折り畳まれた延伸フィルム2は、次の第一熱処理工程に送られる。この二軸延伸工程においては、前記延伸フィルムを折り畳んだ際に、最終製品とならずに耳部となる部分の加熱温度TEが、最終製品に相当する部分の加熱温度TPよりも低くなるように、折り畳まれた原反フィルム1を延伸する際の円周方向における加熱温度を制御することが必要である。前記加熱温度TEが前記加熱温度TP以上である場合には、ボーイング現象が発生しやすくなる。また、ボーイング現象および熱処理時のフィルム切れの両方をより確実に防止できるという観点から、前記加熱温度TPと前記加熱温度TEとの差TP-TEが、40°C以上200°C以下であることがより好ましく、80°C以上180°C以下であることが更により好ましい。二軸延伸時の平均加熱温度は、250°C以上330°C以下であることが好ましく、270°C以上310°C以下であることがより好ましい。前記加熱温度TEおよび前記加熱温度TPは、原反フィルム1をバブル状フィルムの円周方向における加熱温度設定温度を16箇所以上読み取ることで求めることができる。そして、前記加熱温度TEおよび前記加熱温度TPは、それぞれ設定温度の最小値および最大値に対応する。このような加熱温度の制御は、図3に示すように、複数のヒータが円周上に並べられた加熱制御部12を備えるものを用いる。そして、延伸フィルム2のうち耳部となる部分の側に配置されたヒータを、全てのヒータの平均加熱温度よりも低く設定する。一方、延伸フィルム2のうち最終製品となる部分の側に配置されたヒータを、全てのヒータの平均温度よりも低く設定する。このようにして、前記条件を満たすように、ヒータの温度を設定すればよい。第一熱処理工程二軸延伸工程から送られた折り畳まれた延伸フィルム2は、テンター21のクリップ図示せずで両端部を把持されながら、この延伸フィルム2の収縮開始温度以上であって、延伸フィルム2の融点よりも約30°C低い温度かそれ以下の温度でこの延伸フィルム2を予め熱処理されて次の分離工程に送られる。この第一熱処理における熱処理温度は、90°C以上190°C以下であり、かつ、弛緩率は、15以下であることが好ましい。この第一熱処理工程により、延伸フィルム2の結晶化度が増して、重なり合った延伸フィルム同士の滑り性が良好になる。分離工程ガイドロール31を介して送られた扁平な延伸フィルム2は、図1に示すように、トリミング装置32のブレード321により、両端部を切開されて2枚の延伸フィルム2A,2Bに分離される。そして、延伸フィルム2A,2Bは、上下に離れて位置する一対の分離ロール33A、33Bにより、延伸フィルム2A,2Bの間に空気を介在させながらこれらを分離される。この扁平な延伸フィルム2の切開は、両端部から若干内側にブレード321を位置させることにより、一部分に耳部が生じるように行う。これらの延伸フィルム2A,2Bは、フィルムの流れ方向に順に位置する3個の溝付ロール34A~34Cにより、再び重ねられて次の第二熱処理工程に送られる。なお、これらの溝付ロール34A~34Cは、溝付き加工後、表面にめっき処理を施したものである。この溝を介して延伸フィルム2A、2Bと空気との良好な接触状態が得られる。第二熱処理工程重なった状態の延伸フィルム2A、2Bは、テンター41のクリップ図示せずで両端部を把持されながら、延伸フィルム2を構成する樹脂の融点以下であって、融点から約30°C低い温度以上で熱処理熱固定され、物性の安定した二軸延伸ナイロンフィルム3最終製品となり、次の巻取工程に送られる。この第二熱処理における熱処理温度は、190°C以上220°C以下であり、かつ、弛緩率は、15以下であることが好ましい。また、加熱炉42内の延伸フィルム2A、2Bに対しては、下流側に位置する張力制御装置50により強い張力が加えられるようになっている。巻取工程第二熱処理工程により熱固定された最終製品フィルム3は、張力制御装置50を経て、ガイドロール61を介して2本の巻取ロール62に、最終製品フィルム3A,3Bとして巻き取られる。[本実施形態の効果]前記したような実施形態によれば、次のような効果を奏することができる。1前記のように、チューブ状の原反フィルム1の円周方向における厚みと、折り畳まれた後の原反フィルム1を延伸する際の円周方向における加熱温度とを、それぞれ適切に制御している。そのため、ボーイング現象を防止しつつ、延伸フィルム2に熱処理を施す際のフィルム切れを防止でき、延伸フィルム2の連続生産性を向上できる。2前記のように、チューブ状の原反フィルム1の円周方向における厚みを制御し、折り畳んだ原反フィルム1のうち、最終製品となる部分1aよりも耳部となる部分1bの厚みが薄くなるため、原反フィルム1を折り曲げた際の隙間を小さくできる。そのため、二軸延伸工程前に原反フィルム1内に空気が溜まるのを抑制できる。[実施形態の変形]なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的および効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造および形状などは、本発明の目的および効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状などとしても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。次に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例におけるライン安定性は以下のような方法で評価した。iライン安定性第二熱処理工程においてフィルム切れが発生し、ライントラブルが発生した時間二熱トラブル時間を測定し、ライントラブルが全く発生しなかったと仮定したラインの運転時間運転可能時間に対する第二熱処理工程でのトラブル発生率二熱トラブル時間率を下記式より求めた。二熱トラブル時間率=二熱トラブル時間/運転可能時間[実施例1]原反フィルム製造工程図1に示すように、Ny6ペレット70質量と、MXD6ペレット30質量を混合してなる混合ペレットを押出機91中で、270°Cで溶融混練した後、溶融物をサーキュラーダイス92からチューブ状のフィルムとして押出し、引き続き水冷リング9315°Cで急冷して原反フィルム1を作製した。Ny6として使用したものは、宇部興産株製ナイロン6UBEナイロン1023FD商品名、相対粘度ηr=3.6である。MXD6として使用したものは、三菱ガス化学株製メタキシリレンジアジパミドMXナイロン6007商品名、相対粘度ηr=2.7である。なお、原反フィルム1を作製する際の原反フィルム1の円周方向における厚みは、図4に示すように制御した。なお、図4には、実施例1における原反フィルム1の厚みおよび延伸時の加熱制御部12の加熱温度と、加熱制御部12のヒータ番号との関係を示している。また、耳部となる部分の厚みtEおよび製品に相当する部分の厚みtPは、図4から、厚みの最小値および最大値を読み取ることで求めることができる。耳部となる部分の厚みtE、製品に相当する部分の厚みtP、および、それらの比tP/tEを読み取り、表1に示す。二軸延伸工程次に、図1に示すように、この原反フィルム1を一対のピンチロール11間に挿通した後、中に気体を圧入しながら加熱制御部12平均加熱温度:285°Cで加熱すると共に、延伸開始点に15m3/分の風量で吹き付けてバブルに膨張させ、下流側の一対のピンチロール14で引き取ることにより、チューブラー法によるMD方向およびTD方向の同時二軸延伸を行った。この延伸の際の倍率はMD方向で3.0倍、TD方向で3.2倍とした。なお、原反フィルム1を加熱する際のバブル状フィルムの円周方向における加熱温度は、図4に示すように制御した。また、図4には、延伸時の加熱制御部12の加熱温度と加熱制御部12のヒータ番号との関係も示している。第一熱処理工程および第二熱処理工程次に、図1に示すように、延伸フィルム2に対し第一熱処理装置20により温度170°Cにて熱処理を施し、その後、分離装置30を経た後に、第二熱処理装置40により温度210°Cにて熱処理を施し、熱固定した。弛緩率はそれぞれTD方向5TD方向にした。巻取工程次いで、図1に示すように、第二熱処理工程により熱固定され完成した最終製品フィルム3を、張力制御装置50を経て、ガイドロール61を介して2本の巻取ロール62に、最終製品フィルム3A,3Bとして巻き取って二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは15μmであった。また、ボーイング現象の問題は発生しなかった。このような二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法におけるライン安定性を評価した。得られた結果を表1に示す。[実施例2~3]表1に示す原料組成に変更するとともに、原反フィルム1の円周方向における厚みを、図4に示すように制御した以外は、実施例1と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは、それぞれ15μm実施例2、25μm実施例3であった。また、ボーイング現象の問題は発生しなかった。このような二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法におけるライン安定性を評価した。得られた結果を表1に示す。また、耳部となる部分の厚みtE、最終製品に相当する部分の厚みtP、および、それらの比tP/tEを表1に示す。[比較例1~3]表1に示す原料組成に変更するとともに、原反フィルム1の円周方向における厚みを、図5に示すように制御した以外は、実施例1と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは、それぞれ15μm比較例1、15μm比較例2、25μm比較例3であった。また、ボーイング現象の問題は発生しなかった。このような二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法におけるライン安定性を評価した。得られた結果を表1に示す。また、耳部となる部分の厚みtE、最終製品に相当する部分の厚みtP、および、それらの比tP/tEを表1に示す。表1に示す結果からも明らかなように、原反フィルム1において耳部となる部分1bの厚みtEに対する最終製品となる部分1aの厚みtPの比tP/tEが1.1以上1.25以下である場合実施例1~3には、ボーイング現象も発生することなく、フィルムに熱処理を施す際のフィルム切れを防止でき、フィルムの連続生産性を向上できることが確認された。一方、耳部となる部分1bの厚みtEに対する最終製品に相当する部分1aの厚みtPの比tP/tEが上記範囲外の場合比較例1~3には、ボーイング現象は発生しなかったが、第二熱処理工程において頻繁にフィルム切れが発生した。"