"アルコキシシランを加水分解反応及び縮合反応させてシリカ粒子を得るシリカ粒子の製造方法であって、非プロトン性溶媒及び水を含む油中水系において、第二級アミン及び/又は第三級アミンを塩基性触媒として用いることを特徴とするシリカ粒子の製造方法。さらに表面処理剤を用いて、シリカ粒子を表面処理することを特徴とする請求項1に記載のシリカ粒子の製造方法。塩基性触媒のオクタノール/水分配係数が1~3である請求項1又は2に記載のシリカ粒子の製造方法。塩基性触媒が、ジエチルメチルアミン、トリエチルアミン、及びエチルジイソプロピルアミンから選ばれる少なくとも一種である請求項1又は2に記載のシリカ粒子の製造方法。非プロトン性溶媒のsp値が、9~12の範囲内である請求項1~4のいずれかに記載のシリカ粒子の製造方法。非プロトン性溶媒が、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン、アセトン、及びアセトニトリルから選ばれる少なくとも一種である請求項5に記載のシリカ粒子の製造方法。アルコキシシランが、テトラメトキシシランである請求項1~6のいずれかに記載のシリカ粒子の製造方法。表面処理剤が、トリメトキシシラン、メタアクリロイルオキシ系シランカップリング剤、及びエポキシ系シランカップリング剤から選ばれる少なくとも一種である請求項2~7のいずれかに記載のシリカ粒子の製造方法。本発明は、原料を仕込むだけで、すなわち一段階の操作により容易にシリカ粒子、あるいは表面処理シリカ粒子を得ることができ、該シリカ粒子は液中での安定性が高く、また粒子径の制御が容易であり、精密な表面処理が可能である製造方法を提供することを目的とするものである。本発明者は、前記課題を達成するために鋭意研究を重ねた結果、下記の発明により解決できることを見出した。本発明の要旨は、以下のとおりである。1.アルコキシシランを加水分解反応及び縮合反応させてシリカ粒子を得るシリカ粒子の製造方法であって、非プロトン性溶媒及び水を含む油中水系において、第二級アミン及び/又は第三級アミンを塩基性触媒として用いることを特徴とするシリカ粒子の製造方法。2.さらに表面処理剤を用いて、シリカ粒子を表面処理することを特徴とする請求項1に記載のシリカ粒子の製造方法。本発明の製造方法によれば、原料を仕込むだけで、すなわち一段階の操作により容易にシリカ粒子、あるいは疎水性シリカ粒子を得ることができ、該シリカ粒子は液中での安定性が高く、また粒子径の制御が容易であり、精密な疎水化処理を行うことができる。本発明のシリカ粒子の製造方法は、アルコキシシランを加水分解反応及び縮合反応させてシリカ粒子を得るシリカ粒子の製造方法であって、非プロトン性溶媒及び水を含む油中水系において、第二級アミン及び/又は第三級アミンを塩基性触媒として用いることを特徴とするものである。≪アルコキシシラン≫本発明で用いられるシリカ粒子の原料となるアルコキシシランは、好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基がケイ素原子に結合したシラン化合物であり、加水分解反応によりアルコキシ基が脱離しやすく、シリカ粒子を形成しやすいことから、該アルコキシ基がケイ素原子に4つ結合したテトラアルコキシシランがより好ましい。このようなテトラアルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、テトライソブトキシシラン、ジメトキシジエトキシシランなどが好ましく挙げられ、より容易にかつ安定してシリカ粒子を得る観点から、なかでも炭素数1~2のアルコキシ基がケイ素原子に結合した、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、及びジメトキシジエトキシシランが好ましく、特にテトラメトキシシランが好ましい。アルコキシシランは、単独で、又は複数種を合して用いることができる。≪非プロトン性溶媒≫本発明で用いられる非プロトン性溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、アセチルアセトン、ジエチルケトン、メチルアミルケトン、メチルイソプロピルケトンなどのケトン系溶媒;エーテル系溶媒として、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピランなどの環状エーテル系溶媒;ジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、ポリエチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどの鎖状エーテル系溶媒、アセトニトリル、プロピオニトリルなどのニトリル系溶媒などが好ましく挙げられる。また、本発明で用いられる非プロトン性溶媒のsp値溶解度パラメータは、容易にかつ安定してシリカ粒子を得る観点から、9~12の範囲内であることが好ましく、9~10.5の範囲内がより好ましく、さらに9~10の範囲内が好ましい。ここで、sp値は物質間の相溶性の尺度として一般的に用いられる溶解度パラメーターδcal/cc12のことである。sp値は、その値が大きいほど親水性を示し、その値が小さいほど疎水性を示す指標となる。例えば、親水性の溶媒として知られるメタノールのsp値は14.5であり、疎水性の溶媒として知られるヘキサンのsp値は7.3である。すなわち、本発明で用いられる非プロトン系溶媒は、適度な親水性を有し、かつ適度な疎水性を有する溶媒である。本発明の製造方法においては、このような非プロトン性溶媒を用いることで、有機溶媒中に水を分散させた油中水系を安定的に形成し、シリカ粒子を製造することができる。本発明においては、上記の溶媒のなかでも、安定してシリカ粒子を得る観点から、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒が好ましく、ケトン系溶媒、環状エーテル系溶媒がより好ましく、特にテトラヒドロフランsp値:9.1、メチルエチルケトンsp値:9.3、アセトンsp値:9.9、及びアセトニトリルsp値:11.9が好ましい。ここで、sp値は、PolymerHandbook,4thedition,Sigma-Aldrich社に記載の数値である。本発明においては、非プロトン性溶媒を単独で、又は複数種を混合して用いることができる。≪塩基性触媒≫本発明で用いられる塩基性触媒は、第二級アミン及び/又は第三級アミンである。第二級アミンは、アンモニアの水素原子の二つを炭化水素基に置換したものであり、本発明においては、ジプロピルアミン分配係数:1.67、ジイソプロピルアミン分配係数:1.64、ジブチルアミン分配係数:2.83などが好ましく挙げられる。第三級アミンは、アンモニアの全ての水素原子を炭化水素基に置換したものであり、本発明においては、ジエチルメチルアミン、トリエチルアミン分配係数:1.48、エチルジイソプロピルアミン分配係数:1.40、トリプロピルアミン分配係数:2.79、トリブチルアミン分配係数:1.52などが好ましく挙げられる。上記の例示において、分配係数を併記しているが、本発明において、塩基性触媒のオクタノール/水分配係数logPowは、1~3の範囲内が好ましい。ここで、本発明におけるオクタノール/水分配係数logPowは、JISZ7260-1072000の分配係数1-オクタノール/水の測定-フラスコ浸とう法に準拠して得られた値である。このように、本発明で用いられる塩基性触媒は、水相にあまり分配されない程度の疎水性と、水とある程度混ざってイオン化する程度の親水性を有する、すなわち水及び非プロトン性溶媒の双方に対してある程度の親和性を有すると同時に、そのイオン化物が水及び非プロトン性溶媒のいずれにも均一に混合しない性質を有するものである。このような性質の塩基性触媒は、油中水系における溶媒相と水相との間にイオン性の中間層を形成しうるため、アルコキシシランの加水分解により形成した含水シリカ粒子が静電反発により溶媒相で安定するため、安定したシリカ粒子の製造が可能となる。粒子径を30nm以上に大きくしたい場合は、塩基性触媒のオクタノール/水分配係数logPowは、1~2の範囲内がより好ましく、1~1.5の範囲内がさらに好ましい。また、粒子径を30nm未満、好ましくは5~20nm程度に小さくしたい場合は、塩基性触媒のオクタノール/水分配係数logPowは、2~3の範囲内がより好ましい。本発明においては、疎水性が高ければ、シリカ粒子の粒子径の制御や表面処理の制御が容易となる傾向があり、一方、親水性が高ければ、粒子径を大きくすることが容易となる傾向がある。また、本発明で用いられる塩基性触媒の炭素数は、塩基性触媒が第二級アミンの場合は6~10が好ましく、6~8がより好ましく、塩基性触媒が第三級アミンの場合は5~15が好ましく、5~12がより好ましく、5~6がさらに好ましい。塩基性触媒の炭素数が上記範囲内であると、分配係数を上記範囲内に選定するのと同様の効果が得られる。≪配合方法≫本発明の製造方法において、水と非プロトン性溶媒とは油中水系を形成しているが、界面活性剤などを使用していないので、特に攪拌などの操作による均一なミセルの形成などを心掛ける必要はない。油中水系があらかじめ形成されていれば、塩基性触媒を先に添加してもアルコキシシランを先に添加してもよい。このように、本発明の製造方法においては、使用する剤の配合方法などを気にすることなく、容易にシリカ粒子を得ることができる。≪配合量≫非プロトン性溶媒の使用量は、水の使用量に対して体積比で5~50倍の範囲が好ましく、10~30倍の範囲がより好ましく、15~25倍の範囲がさらに好ましい。非プロトン性溶媒の使用量が上記範囲内であると、安定してシリカ粒子が得られる。非プロトン性溶媒の使用量が多いほど、粒子径が小さくなる傾向がある。水の使用量は、原料として用いるアルコキシシランの使用量に対してモル比で4~30倍の範囲が好ましく、オクタノール/水分配係数が2以下の塩基性触媒を用いる場合は、8~20倍の範囲がより好ましく、8~12倍の範囲がさらに好ましい。水の使用量が上記範囲内であると、安定して、かつ効率的にシリカ粒子が得られる。また、塩基性触媒の使用量は、所望の粒子径により異なる。少ない場合には粒子が小径化する傾向があり、多い場合には大径化する傾向があるが、少なすぎると反応速度が遅く粒子径の均一性が保てないことがある。例えばメチルエチルケトン系では粒子径100nm未満のものを得る場合には水に対する体積比として1~10が好ましく、粒子径100nm以上では5~30が好ましく、粒子径1000nm以上では20~100とすることが好ましい。より親水性の溶媒であるアセトン系などでは塩基性触媒の量による粒子径の変化が少ないため特に上限はないが、反応速度の観点と製造効率の観点から、5~30が好ましい。塩基性触媒の使用量が上記範囲内であると、安定して、かつ効率的にシリカ粒子が得られる。≪反応条件≫本発明の製造方法において、アルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応の温度は、特に制限はないが、設備やコストなどの観点から、通常常温23°C~50°C程度であり、常温23°C~40°Cが好ましい。また、攪拌や加熱などの反応を促進させる操作にかける時間は、効率的にシリカ粒子を得る観点から、通常30秒~5分程度であり、好ましくは30秒~2分程度である。アルコキシシランの縮合反応の終了、すなわちシリカ粒子の高密度化には、厳密には2分~1日程度かかる場合があるが、攪拌や加熱などの反応促進のための操作は上記範囲内で行えば、本発明において得られるシリカ粒子の状態に違いは見られない。すなわち、縮合反応が完了しシリカ粒子が高密度化するまでには時間がかかる場合があるが、シリカ粒子形成の完了は基本的に数分以内である。例えば、常温程度で反応させた場合は粒子径が100nmオーダーのシリカ粒子該粒子を含む液は数時間で白色を呈するが得られ、40°C程度で反応させた場合は粒子径が100nm未満のナノオーダーのシリカ粒子該粒子を含む液は数時間で淡青半透明を呈するが得られるような配合条件で、40°C程度で反応を開始し、1分後に常温に急冷すると、得られた液は初め無色透明であり、数時間後に淡青半透明を呈しナノオーダーのシリカ粒子が得られる。すなわち、本発明においては、反応開始時点から直後1分経過程度の反応条件によって、得られるシリカ粒子の粒子径などの性状は決定される。攪拌などの機械的操作は添加するアルコキシシラン、非プロトン性溶媒、及び塩基性触媒が十分に混ざる程度でよく、加熱もこれらの剤が十分に混ざる程度に行えばよく、その後は本発明の効果を阻害しない範囲であれば、どのような条件であってもよい。本発明において、アルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応の開始は、油中水系中にアルコキシシラン、及び塩基性触媒の双方が添加された時点であり、シリカ粒子形成の完了は、その後の反応条件を変更しても得られるシリカ粒子の状態に影響ができない時点であり、使用する剤により異なるが、より具体的には、油中水系中にアルコキシシラン、及び塩基性触媒の双方が添加された時点から1分後、程度、好ましくは2分後程度である。本発明においては、非プロトン性溶媒中の水の分散性に応じて粒子径を調整することができるため、非プロトン性溶媒の種類、塩基性触媒の種類や量、反応温度などによって、容易に粒子径の調整が可能となる。例えば、非プロトン性溶媒として水と任意の割合で混和可能なアセトンなどを採用する場合は、粒子径がナノオーダーのシリカ粒子が得られる傾向があり、水がミクロ相分離するようなメチルエチルケトンなどを採用する場合は、サブミクロンオーダーからミクロンオーダーの粒子径が大きめなシリカ粒子が得られる傾向がある。非プロトン性溶媒としてアセトンを採用する場合、ジエチルメチルアミン、エチルジイソプロピルアミン、トリエチルアミンなどの第三級アミンを用いることが好ましく、より好ましくはジエチルメチルアミン、エチルジイソプロピルアミンである。また、非プロトン性溶媒としてメチルエチルケトンを採用する場合は、第二級アミン、第三級アミンのいずれでも相性がよい傾向にあり、なかでもトリエチルアミン、ジエチルメチルアミンを用いることが好ましい。非プロトン性溶媒の量が水の使用量に対して多いほど、水が分散しやすいことから、得られるシリカ粒子の粒子径は小さくなる傾向にある。塩基性触媒の量が少ないほど、アルコキシシランの反応速度が遅くなるため、得られるシリカ粒子の粒子径は小さくなる傾向にある。水の使用量を多くすると、加水分解反応が促進し、また油中水系における水の粒径が大きくなるため、得られるシリカ粒子の粒子径は大きくなる傾向にある。水の量が十分に存在すると、加水分解反応が十分に進行するため、粒子径が均一になる傾向にあり、同様の観点から水の量が十分に存在しないような場合には、反応温度を高くすることで粒子径が均一になる傾向にある。反応温度を高くすると、得られるシリカ粒子の粒子径は小さくなる傾向にあり、また粒子径が均一になる傾向にある。ただし、シリカ粒子の粒子径を小さくするには、アルコキシシランの縮合反応が終了した後に温度を上昇させても、シリカ粒子の粒子径は小さくならないため、アルコキシシランの加水分解反応開始の初期段階において反応温度を上昇させることが肝要である。このように、本発明の製造方法によれば、油中水系において、原料及び塩基性触媒の種類及び量を決定して仕込むだけで、すなわち一段階の操作により容易にシリカ粒子を得ることができ、また粒子径の制御が容易である。≪シリカ粒子の形成機構≫ゾルゲル法による従来のシリカ粒子の製造方法と本発明の製造方法とを図1を用いて説明する。上記したようにゾルゲル法としては均一系でのゾルゲル法、及び界面活性剤を用いたエマルション系でのゾルゲル法の二種類が知られており、これらの方法におけるシリカの形成機構を図1のa及びbに示す。均一系のゾルゲル法は、図1aに示すように、水を含む水-アルコールの均一系の溶媒において、アルコキシシランの加水分解し縮合反応を進行させることで、シリカ粒子が均一系の溶媒から相分離し、この相分離を繰り返して粒子を成長させて、シリカ粒子を得るものである。この相分離を繰り返す操作が煩雑であること、あるいは精密さを要求される場合があることは、上述の通りである。また、界面活性剤を用いたエマルション系におけるゾルゲル法は、図1bに示すように、有機溶媒に分散している水相においてゾルゲル法を進行させてシリカ粒子を得るものである。この場合、決められた反応場、すなわち有機溶媒に分散する水相で反応させることになるため低密度な多孔質粒子になってしまう場合があることは、上述の通りである。本発明の製造方法のシリカ粒子の形成機構を図1cに示す。本発明の製造方法の場合、非プロトン性溶媒中に水が分散する油中水系において、アルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応を行うことで水を含むシリカ粒子が形成する。次いで、該水を含むシリカ粒子の縮合反応がさらに進行することで該粒子表面に水を放出させ、非プロトン性溶媒中における水の相分離と、塩基性触媒による静電反発とのバランスがとれる状態まで、シリカの一次粒子を集合させて、縮合反応が完了して固化することでシリカ粒子が得られる。本発明においては、上述したように適度な親水性及び疎水性を有する非プロトン性溶媒を用いるため、アルコキシシランの加水分解により得られる水を含むシリカ粒子が縮合反応により水を溶媒系に放出しやすくなるため、本発明の製造方法で得られるシリカ粒子は、界面活性剤を用いるゾルゲル法で得られるような、多孔質粒子にはなりにくくなる。≪表面処理剤≫さらに、本発明の製造方法においては、シリカ粒子の表面を疎水化する目的で表面処理剤を用いることができる。表面処理剤としては、アルコキシシランのほか、反応性基として好ましくはメタアクリロイルオキシ基、エポキシ基、ビニル基、スチリル基、アミノ基、イソシアネート基、ウレイド基、スルフィド基、メルカプト基を有するシランカップリング剤、より好ましくはメタアクリロイルオキシ基、エポキシ基、ビニル基、スチリル基、アミノ基を有するシランカップリング剤、すなわちメタアクリロイルオキシ系シランカップリング剤、エポキシ系シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、スチリル系シランカップリング剤、アミノ系シランカップリング剤などが好ましく挙げられる。これらの中でも、アルコキシシラン、メタアクリロイルオキシ系シランカップリング剤、エポキシ系シランカップリング剤が好ましい。表面処理剤として用いられるアルコキシシランとしては、原料となるアルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応を阻害しない性質を有するもの、すなわち原料となるアルコキシシランよりも疎水性の高いものが好ましい。また、原料となるアルコキシシランよりも疎水性が高いもののなかでも、親水性がより高く、非プロトン溶媒中での加水分解性が高いアルコキシシランであることが反応時間などの効率の観点から好ましく、アルコキシ基の数が多いほうが好ましい。よって、表面処理剤として用いられるアルコキシシランとしては、ジアルコキシシランよりもトリアルコキシシランが好ましく、アルコキシ基として親水性の高いメトキシ基を有するものが好ましい。また、非プロトン性溶媒としてメチルエチルケトンなどの水と親和性の低い溶媒を用いる場合には、特にメトキシ基を有するものであることが好ましい。表面処理剤として用いられる、より具体的なトリアルコキシシランとしては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシランなどが好ましく挙げられ、特にトリメトキシシランが好ましい。メタアクリロイルオキシ系シランカップリング剤としては、3-メタアクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタアクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタアクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタアクリロイルオキシプロピルトリエトキシシランなどが好ましく挙げられる。エポキシ系シランカップリング剤としては、ジエトキシグリシディルオキシプロピルメチルシラン、2-3,4エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどが好ましく挙げられる。ビニル系シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどが好ましく挙げられる。スチリル系シランカップリング剤としては、p-スチリルトリメトキシシラン、p-スチリルトリエトキシシランなどが好ましく挙げられる。また、アミノ系シランカップリング剤としては、N-2アミノエチル3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、N-2アミノエチル3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-2アミノエチル3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-1、3-ジメチル-ブチリデンプロピルアミン、N-フェニル-3-アミノプロピルトリメトキシシランなどが好ましく挙げられる。これらのシランカップリング剤は、単独で、又は複数種を混合して用いてもよい。表面処理剤としてのアルコキシシラン、あるいはシランカップリング剤の使用量は、下記の数式Aで得られる飽和添加量g、すなわちシリカ粒子の表面に過不足なく表面処理剤を被覆させるために必要な添加量の、1~3倍量が好ましく、1~2倍量がより好ましく、さらに好ましくは1~1.5倍量である。表面処理剤の使用量が上記範囲内であると、精密に、かつ効率的な表面処理が可能となる。飽和添加量g=Wn×Snm/AsAWn:シリカ粒子の質量gSnm:シリカ粒子の比表面積m2/gAs:表面処理剤の最小被覆面積m2/gAs=6.02×1023×13×1020/表面処理剤の分子量<表面処理剤の添加>表面処理剤を用いるタイミングは、原料となるアルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応が開始する前、あるいはシリカ粒子形成が完了した後であることが好ましい。シリカ粒子の粒子径を均一にし、精密に表面処理を行う観点からは、アルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応の開始前であることが好ましい。なお、原料となるアルコキシシランを添加した後で、加水分解反応及び縮合反応が進行している際にシランカップリング剤を添加した場合、含水シリカ粒子の縮合反応によりその表面に放出される水と反応し、シリカ粒子の集合が阻害される場合があるため、アルコキシシランを添加したで、加水分解反応及び縮合反応が進行している際に、表面処理剤を添加することは避けることが好ましい。ここで、加水分解反応及び縮合反応の開始及び粒子形成の完了の時は、上記した通りである。また、本発明の製造方法は、原料となるアルコキシシランの加水分解反応及び縮合反応が開始する前に表面処理剤を用いても、表面処理剤を用いない場合と同じ粒子径のシリカ粒子が得られるという特徴を有する。すなわち、本発明は、表面処理剤を使用してもしなくても、原料となるアルコキシシラン、非プロトン性溶媒、塩基性触媒の種類及びその配合量により、得られるシリカ粒子の粒子径を決定することができるという特徴を有している。これにより、本発明の製造方法では、表面処理剤を用いて表面処理を行った場合でも、容易にかつ安定して所望の粒子径を有するシリカ粒子を得ることができる。表面処理剤として用いられるアルコキシシランは、上述したように原料となるアルコキシシランよりも疎水性が高いものが好ましく採用されるため、原料となるアルコキシシランが加水分解反応及び縮合反応を行った後に反応を開始する傾向にあること、また表面処理剤として用いられるアルコキシシランは通常界面に存在しやすいという性質を有することから、原料となるアルコキシシランにより形成したシリカ粒子の表面を効率よくコーティングすることができる。また、上述したように、アルコキシシランの加水分解により形成した含水シリカ粒子は、静電反発により溶媒相で安定し、該含水シリカ粒子が縮合反応により水を該粒子の表面に放出する。また、表面処理剤のシラノール部位は、表面に水層を有するシリカ粒子と反応しやすいという性質を有する。この性質により、表面処理剤が自己縮合に費やされることなく、その大半がシリカ粒子の表面処理に費やされるため、効率的に、かつ精密な表面処理が可能となる。このように、本発明の製造方法によれば、油中水系に、塩基性触媒、アルコキシシラン、及び表面処理剤を添加することで、他の操作を行うことなく、一段階の操作で効率的に、かつ精密に表面処理された疎水化シリカ粒子を得ることができる。次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。1.シリカ粒子の粒子径の測定実施例及び比較例で得られたシリカ粒子を、走査型電子顕微鏡SEMS-4800型番,株式会社日立製作所製、又は透過型電子顕微鏡TEMH-7650型番,株式会社日立製作所製を用いて観察を行い、シリカ粒子の粒子形状や粒子径の評価を行った。実施例1100mlフラスコにアセトンsp値:9.9:30ml、水:2ml、ジエチルメチルアミン:0.5ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込み、3分間撹拌した。半日後、淡青透明な液が得られた。透過型電子顕微鏡TEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は30nmであり、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が、粒子同士が結合しない状態で得られた。図2にTEM写真を示す。実施例2100mlフラスコにテトラヒドロフランsp値:9.1:30ml、水:2ml、トリエチルアミン分配係数:1.48:0.5ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込み、3分間撹拌したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は400nmであり、その表面は若干凹凸を有しているものの、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。実施例3100mlフラスコにメチルエチルケトンsp値:9.3:30ml、水:2ml、トリエチルアミン分配係数:1.48:0.5ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込み、3分間撹拌した。攪拌を開始して一分ほど経過してから徐々に透明から白濁し、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は500nmであり、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。図3にSEM写真を示す。比較例1100mlフラスコにメタノールsp値:14.5:30ml、アンモニア水5.6質量:2ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込み、撹拌したところ、無色透明の液が得られた。透過型電子顕微鏡TEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は5nmであった。得られた液を密閉保存したところ、4日後にゲル化した。比較例2100mlフラスコにイソプロピルアルコールsp値:11.5:30ml、アンモニア水5.6質量:2ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込み、撹拌したところ、淡青透明の液が得られた。透過型電子顕微鏡TEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は20nmであった。得られた液を密閉保存したところ、5日後にゲル化した。比較例3100mlフラスコにメチルエチルケトンsp値:9.3:30ml、アンモニア水5.6質量:2ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込んだところ、仕込んだ直後にシリカの塊が沈殿として生じてしまい、シリカ粒子はほとんど得られなかった。比較例4及び5比較例1及び2において、アンモニア水をトリエチルアミン分配係数:1.48にかえた以外は、比較例1及び2と同様にして、各々比較例4及び5とした。比較例4では、撹拌した後、無色透明の液が得られ、24時間後にはゲル化していた。また、比較例5では、撹拌したところ白濁し、1時間後にはゲル化していた。よって、比較例4及び5では、シリカ粒子は得られなかった。実施例1~3より、本発明の製造方法によれば、シリカ粒子を容易に得ることができ、長期安定性に優れることも確認された。一方、従来の均一系のゾルゲル法でシリカ粒子を製造した比較例1及び2では、一定のシリカ粒子は得られるものの、塩基であるアンモニアを発散させなければ長期安定性の点で劣ることが確認された。非プロトン性溶媒中で無機の塩基性触媒を用いた比較例3では、水やシリカが非プロトン性溶媒中で分散することができず、シリカが塊となって生じてしまった。また、本発明で採用する塩基性触媒を用いるが、プロトン性溶媒を用いた比較例4及び5では、ゲル化が著しく、シリカ粒子は得られなかった。実施例4~6実施例1において、ジエチルメチルアミンを各々エチルジイソプロピルアミン分配係数:1.4、ジイソプロピルアミン分配係数:1.64、及びトリエチルアミン分配係数:1.48にかえた以外は、実施例1と同様にして、各々実施例4~6とした。実施例4で得られた液は淡青透明を呈しており、実施例5で得られた液は無色透明を呈しており、実施例6で得られた液は淡青透明を呈していた。また、実施例4~6で得られたシリカ粒子の粒子径は、各々20nm、10nm、及び20nmであった。比較例6~8実施例1において、ジエチルメチルアミンを各々ピペリジン分配係数:0.84、ジエチルアミン分配係数:0.58、及びテトラメチルエチレンジアミン分配係数:0.3にかえた以外は、実施例1と同様にして、比較例6~8とした。ジエチルメチルアミンのかわりにピペリジンを用いた比較例6、ジエチルアミンを用いた比較例7、及びテトラメチルエチレンジアミンを用いた比較例8では、白色の液が得られ、得られたシリカ粒子の粒子径は、各々50~200nm、30~100nm、及び50~100nmといずれの例でもばらつきがあり、均一なシリカ粒子が得られなかった。これらの比較例より、親水性の高いアミンを塩基性触媒として用いた場合、アセトンのような親水性の溶媒を用いても、シリカ粒子の粒子径を数十nm程度、あるいはそれ以下に抑えることが困難であり、粒子径がばらつくことが確認された。実施例7~9実施例3において、トリエチルアミンを各々ジエチルメチルアミン、エチルジイソプロピルアミン分配係数:1.4、及びトリプロピルアミン分配係数:2.79にかえた以外は、実施例3と同様にして、実施例7~9とした。実施例7で得られた粒子の粒子径は実施例3と同様に500nmであり、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。実施例8で得られた粒子も実施例3と同様に500nmの粒子であったが、わずかに30nmのナノ粒子が確認された。実施例9においては無色透明の液が得られ、粒子径は10nmであった。粒子径が10nmであるにもかかわらず、長期間安定であった。実施例10100mlフラスコにメチルエチルケトン:30ml、水:2ml、トリエチルアミン分配係数:1.48:0.5ml、及びテトラエトキシシシラン:1.8mlを仕込み、5時間撹拌したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は500nmであった。図4にSEM写真を示す。若干表面が滑らかではないものの球形であり、一部小さい粒子径の粒子が見受けられるものの粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。実施例11実施例1において、さらにシランカップリング剤KBM-3063商品名,信越化学工業株式会社製,ヘキシルトリメチルシラン0.3mlを塩基性触媒のジエチルメチルアミンの添加前に加えた以外は実施例1と同様にして実施例11とした。得られた液は、淡青透明な液であった。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は30nmであった。また、得られた液をオーブンで80°Cの温度条件で乾燥させた後、得られたシリカ粒子を容器に入れて、水を加えて密閉してから、激しく振とうしたが、水に沈んだシリカ粒子は確認されなかった。実施例12実施例2において、さらにシランカップリング剤KBM-3063商品名,信越化学工業株式会社製,ヘキシルトリメチルシラン0.1mlを塩基性触媒のトリエチルアミンの添加前に加えた以外は実施例2と同様にして実施例12とした。得られた液は、白色の液であった。図5にSEM写真を示す。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は400nmであった。また、得られた液をオーブンで80°Cの温度条件で乾燥させた後、得られたシリカ粒子を容器に入れて、水を加えて密閉してから、激しく振とうしたが、水に沈んだシリカ粒子は確認されなかった。実施例13実施例3において、シランカップリング剤KBM-3063商品名,信越化学工業株式会社製,ヘキシルトリメチルシラン0.1mlを塩基性触媒のトリエチルアミンの添加前に加えた以外は実施例3と同様にして実施例13とした。得られた液は、白色の液であった。図6にSEM写真を示す。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は500nmであった。また、得られた液をオーブンで80°Cの温度条件で乾燥させた後、得られたシリカ粒子を容器に入れて、水を加えて密閉してから、激しく振とうしたが、水に沈んだシリカ粒子は確認されなかった。実施例11~13は、実施例1~3に対応し、これらの例において表面処理剤シランカップリング剤を塩基性触媒の添加前に加えた実施例であるが、いずれの場合も実施例1~3で得られたシリカ粒子と同じ粒子径であることが確認された。すなわち、本発明においては、表面処理剤を使用してもしなくても、原料となるアルコキシシラン、非プロトン性溶媒、塩基性触媒の種類及びその配合量により、得られるシリカ粒子の粒子径が決定されることが確認された。実施例14~20200mlフラスコにメチルエチルケトン:100ml、水:4ml、シランカップリング剤KBM-503商品名,信越化学工業株式会社製,3-メタクリロオキシプロピルトリメトキシシランを第1表に示す量を添加し、テトラメトキシシラン:3.3mlを加えて、120°Cで還流した。ここにトリエチルアミン分配係数:1.48:0.033mlを加えて1分間撹拌した後、氷水で常温まで冷却し、20時間放置したところ、透明の液が得られた。さらに、オーブンで80°Cの温度条件で乾燥させてシリカ粒子の粉末を得た。得られたシリカ粒子の粉末について、該粒子の表面処理の評価をメチルレッド吸着法を用いて評価した。第1表に、シリカ粒子1gに対するメチルレッドの吸着量を示す。ここで、メチルレッド吸着量は、メチルレッド溶液にシリカ粒子を添加し、メチルレッドを吸着させて、該溶液のメチルレッド吸着前後の吸光度の差から算出した値である。また、得られたシリカ粒子の粒子径は25nmであり、密度2.0g/cm3であり、シランカップリング剤の最小被覆面積が314m2/gであることから、シランカップリング剤の理論必要量は0.49mlである。実施例14~20の結果より、シランカップリング剤の理論必要量より若干多い0.5mlのシランカップリング剤を添加すると、メチルレッド吸着量が最も小さく、効率よく表面処理ができることが確認された。また、実施例23の結果から、シランカップリング剤の添加量を多くしても、もちろんシリカ粒子の表面処理は行われるが、逆にメチルレッド吸着量は若干増加しており、効率的ではないことが確認された。比較例9100mlフラスコにアセトン:30ml、アンモニア水5.6質量:2ml、シランカップリング剤KBM-3063商品名,信越化学工業株式会社製,ヘキシルトリメチルシラン0.1ml、及びテトラメトキシシラン:1.8mlを仕込んで3分間撹拌したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は80~120nmであり、均一なシリカ粒子は得られなかった。また、得られた液をオーブンで80°Cの温度条件で乾燥させた後、得られたシリカ粒子を容器に入れて、軽く振とうしたところ、全てのシリカ粒子は水に沈んでしまった。すなわち、シリカ粒子の表面に疎水化の表面処理が十分に施されていないことが確認された。比較例10比較例10において、シランカップリング剤の添加量を0.3mlとした以外は比較例9と同様にして比較例10とした。得られた液は白色を呈していた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は80~300nmであり、均一なシリカ粒子は得られなかった。また、得られた液をオーブンで80°Cの温度条件で乾燥させた後、得られたシリカ粒子を容器に入れて、軽く振とうしたところ、大半のシリカ粒子は水に沈んでしまった。すなわち、シリカ粒子の表面に疎水化の表面処理が十分に施されていないことが確認された。実施例211000mlフラスコにメチルエチルケトン:600ml、水:24ml、シランカップリング剤KBM-503商品名,信越化学工業株式会社製,3-メタクリロオキシプロピルトリメトキシシラン:4ml、テトラメトキシシラン:24ml、及びトリエチルアミン:0.2mlを仕込んで20時間放置したところ、淡青色透明の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は30nmであり、球形で均一なシリカ粒子が得られた。図7にSEM写真を示す。実施例23との対比により、塩基性触媒の添加量を少なくすると、シリカ粒子の粒子径が小さくなることが確認された。実施例22200mlフラスコにメチルエチルケトン:150ml、水:10ml、及びトリエチルアミン分配係数:1.48:2.5mlを加えて、120°Cで還流した。ここに、テトラメトキシシラン:9mlを仕込んで1分間撹拌した後、氷水で常温まで冷却し、20時間放置したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は100nmであり、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。図8にSEM写真を示す。本実施例の配合比は実施例3と同じであり、直接対比することができ、反応温度が高いほど、シリカ粒子の粒子径は小さくなる傾向が確認された。実施例23実施例3において、メチルエチルケトンの使用量を50mlとした以外は、実施例3と同様にして実施例22とした。得られた液は白色を呈していた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は100nmであり、球形で粒子径が整ったシリカ粒子が得られた。図9にSEM写真を示す。実施例3との対比により、非プロトン性溶媒の量が多いほど、シリカ粒子の粒子径は小さくなる傾向が確認された。実施例24100mlフラスコにメチルエチルケトン:25ml、水:2ml、トリエチルアミン:2ml、及びテトラメトキシシラン:2mlを仕込んで30分間撹拌したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は1.5μmであり、球形で均一なシリカ粒子が得られた。図10にSEM写真を示す。実施例25500mlフラスコにメチルエチルケトン:300ml、水:12ml、シランカップリング剤KBM-503商品名,信越化学工業株式会社製,3-メタクリロオキシプロピルトリメトキシシラン:0.6ml、及びテトラメトキシシラン:10.8mlを加えて、120°Cで還流した。ここに、トリエチルアミン:1mlを仕込んで1分間撹拌した後、氷水で常温まで冷却し、20時間放置したところ、白色の液が得られた。走査型電子顕微鏡SEMにより測定した観察像から統計処理により算出したシリカ粒子の粒子径は100nmであり、球形で均一なシリカ粒子が得られた。図11にSEM写真を示す。実施例26500mlフラスコにメチルエチルケトン:300ml、水:12ml、及びテトラメトキシシラン:10mlを加えて、120°Cで還流した。ここに、トリエチルアミン:0.1mlを仕込んで1分間撹拌した後、氷水で常温まで冷却し、20時間放置したところ、淡白色の液が得られた。この液について、カールフィッシャー水分計微量水分測定装置電量滴定方式自動水分測定装置,CA-200型商品名,三菱化学株式会社製を用いて電量滴定法により水分の測定を行ったところ、4.08であった。この液について、120°Cで非プロトン性溶媒を留去し、固形分濃度を10.7まで濃縮したところ、水分は0.72まで減少した。本発明の製造方法で得られるシリカ粒子は、塩基性触媒による静電反発を利用しているため、上記のように濃縮を行ってもシリカ粒子が凝集することがない。このように、非プロトン性溶媒としてメチルエチルケトンなどを用いた場合は、共沸脱水により、シリカ粒子を凝集させることなく水分を減じることが可能である。"