出発棒を支持する把持機構と、前記把持機構を水平移動及び昇降移動させる搬送機構と、反応容器内に配置された前記出発棒にガラス微粒子を吹き付けて堆積させるバーナと、を備え、前記搬送機構は、前記反応容器内に前記出発棒を配置させて前記バーナにより前記出発棒にガラス微粒子を堆積させる堆積位置と、前記反応容器の外部であって前記出発棒の取り付け及び堆積終了後のガラス微粒子堆積体の取り外しを可能とする着脱位置との間で、前記把持機構を水平移動可能であることを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造装置。請求項1に記載のガラス微粒子堆積体の製造装置であって、前記搬送機構は、前記反応容器内における前記堆積位置から退避させた退避位置と、前記堆積位置との間で、前記把持機構を水平移動可能であることを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造装置。ガラス微粒子を生成するバーナを内部に備えた反応容器の外部で把持機構に出発棒を支持させた後、前記把持機構を水平移動させて前記出発棒を前記反応容器内に収容し、ガラス微粒子を前記出発棒に堆積させてガラス微粒子堆積体を製造し、その後、前記把持機構を水平移動させて前記反応容器の外部まで前記出発棒を水平移動させて、前記ガラス微粒子堆積体を取り出すことを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造方法。請求項3に記載のガラス微粒子堆積体の製造方法であって、前記出発棒を前記反応容器内に収容した後、前記バーナを点火する時には、前記反応容器内においてガラス微粒子を前記出発棒に堆積させる位置から水平方向に退避させることを特徴とするガラス微粒子堆積体の製造方法。上記のようにガラス微粒子堆積体を製造する場合、図5aに示すように、ガラス微粒子を堆積させる堆積位置の上部で支持装置1に出発基材2を取り付け、図5bに示すように、支持装置1を下降させて出発基材2を堆積位置に配置させ、その後、出発基材2にバーナ3によってガラス微粒子を堆積させる。また、ガラス微粒子堆積体4の製造後は、図5cに示すように、支持装置1を上昇させてガラス微粒子堆積体4を堆積位置の上方に移動させ、その後、支持装置1から出発基材2ごと取り外して他の工程を行うために移送する。移送するための空間は、堆積位置の上方の高さで横方向に設けられる。したがって、ガラス微粒子堆積体4を製造する装置としては、ガラス微粒子を堆積させる堆積空間5の上部に、出発基材2の着脱を行うための着脱空間6を設けなければならず、堆積空間5及び着脱空間6を覆う極めて大きな反応容器7が必要となる。反応容器7内に着脱空間6が含まれない反応容器外の上部で着脱する場合でも、上部空間はクリーンな環境にする必要があるため、それぞれの階をクリーンルームとし、清浄な状態にする必要が生じる。そのため、設備コストが嵩んでしまう。しかも、ガラス微粒子を堆積させる際のバーナ3に対する出発基材2の往復移動約500mmと比較して極めて長いストローク長約3000mmで支持装置1を昇降させなければならず、支持装置1を昇降させる昇降装置が大掛かりとなり、さらに設備コストが嵩んでしまう。また、このような製造装置では、ガラスの堆積が行われない反応容器7の着脱空間6を要するため、スペース効率が悪く、また、反応容器7の着脱空間6に対してもクリーンエアや不活性ガス等の供給及び排気を行わなければならず、ランニングコストも嵩んでしまう。反応容器7内に着脱空間6が含まれない場合も、上階をクリーン化する必要があり、ランニングコストが嵩んでしまう。本発明の目的は、設備コスト及びランニングコストを極力抑えることが可能なガラス微粒子堆積体の製造装置及び製造方法を提供することにある。上記課題を解決することのできる本発明のガラス微粒子堆積体の製造装置は、出発棒を支持する把持機構と、前記把持機構を水平移動及び昇降移動させる搬送機構と、反応容器内に配置された前記出発棒にガラス微粒子を吹き付けて堆積させるバーナと、を備え、前記搬送機構は、前記反応容器内に前記出発棒を配置させて前記バーナにより前記出発棒にガラス微粒子を堆積させる堆積位置と、前記反応容器の外部であって前記出発棒の取り付け及び堆積終了後のガラス微粒子堆積体の取り外しを可能とする着脱位置との間で、前記把持機構を水平移動可能であることを特徴とする。本発明のガラス微粒子堆積体の製造装置において、前記搬送機構は、前記反応容器内における前記堆積位置から退避させた退避位置と、前記堆積位置との間で、前記把持機構を水平移動可能であることが好ましい。また、本発明のガラス微粒子堆積体の製造方法は、ガラス微粒子を生成するバーナを内部に備えた反応容器の外部で把持機構に出発棒を支持させた後、前記把持機構を水平移動させて前記出発棒を前記反応容器内に収容し、ガラス微粒子を前記出発棒に堆積させてガラス微粒子堆積体を製造し、その後、前記把持機構を水平移動させて前記反応容器の外部まで前記出発棒を水平移動させて、前記ガラス微粒子堆積体を取り出すことを特徴とする。本発明のガラス微粒子堆積体の製造方法において、前記出発棒を前記反応容器内に収容した後、前記バーナを点火する時には、前記反応容器内においてガラス微粒子を前記出発棒に堆積させる位置から水平方向に退避させることが好ましい。本発明によれば、出発棒の着脱を堆積位置から水平方向に移動した反応容器の外部の位置で行うので、把持機構を大きく上下に昇降させる必要がなく、反応容器の大きさを大幅に小型化することができる。また、反応容器の小型化によってスペース効率を改善することができ、クリーンエア等の供給及び排気を効率的に行うことができる。これらにより、設備コスト及びランニングコストを極力抑えることができる。以下、本発明に係るガラス微粒子堆積体の製造装置及び製造方法の実施の形態の例を、図面を参照して説明する。図1から図3に示すように、ガラス微粒子堆積体を製造する製造装置10は、反応容器11を備えている。この製造装置10は、反応容器11内の出発ロッドロッド12にバーナ13の火炎による加水分解反応で生成されるガラス微粒子を堆積させて、光ファイバの母材等となるガラス微粒子堆積体14を製造する装置である。バーナ13は、出発ロッド12に対向させて出発ロッド12の軸方向に沿って一定間隔で複数配置されており、反応容器11のバーナ13と反対側には、複数の排気路15が設けられている。この反応容器11には、バーナ13側からクリーンエアが供給され、余剰のガラス微粒子がクリーンエアとともに排気路15から排気される。反応容器11は、その一側部に、開閉可能な開閉扉16を有している。この開閉扉16は、反応容器11に対する出発ロッド12の着脱時及びガラス微粒子堆積体14の取り出し時に開閉される。なお、この開閉扉16は、反応容器11内の清掃時など、反応容器内部で作業を行う際にも開閉される。この製造装置10では、出発ロッド12を軸方向へ往復移動させることにより、回転する出発ロッド12とバーナ13の列とを出発ロッド12の軸方向へ相対的に往復移動させ、出発ロッド12の表面にガラス微粒子を層状に堆積させる多バーナ多層付け法MMD法でガラス微粒子堆積体14を製造する。製造装置10は、その上部に搬送装置31を備えている。この搬送装置31は、把持機構32と、搬送機構33とを備えている。把持機構32は、出発ロッド12の上端部を把持することにより、この出発ロッド12を鉛直方向に支持して軸回りに回転させる。この把持機構32は、把持部35を有しており、この把持部35は、搬送機構33に支持された支持板36に設けられている。搬送機構33は、反応容器11に固定されたベース板41を備えている。このベース板41には、昇降板42が支持されている。この昇降板42は、ベース板41に設けられた一対のガイドレール43によって上下方向へ移動可能に支持されている。また、ベース板41と昇降板42との間には、上下方向に配置されたボールねじ44が設けられており、このボールねじ44が駆動モータ図示省略によって正逆回転されることにより、ベース板41に対して昇降板42が昇降される。昇降板42には、支持板36が支持されている。支持板36は、昇降板42に設けられた一対のガイドレール51によって水平方向へ移動可能に支持されている。また、昇降板42と支持板36との間には、水平方向に配置されたボールねじ52が設けられており、このボールねじ52が駆動モータ図示省略によって正逆回転されることにより、昇降板42に対して支持板36が水平方向へ移動される。上記の製造装置10では、その搬送装置31を構成する搬送機構33のボールねじ44が正逆回転することにより、昇降板42が昇降されて、この昇降板42に支持された把持機構32が昇降される。また、搬送機構33のボールねじ52が正逆回転することにより、支持板36を有する把持機構32が水平方向へ移動される。図3に示すように、搬送機構33は、反応容器11内に出発ロッド12を配置させてバーナ13により出発ロッド12にガラス微粒子を堆積させる堆積位置Aと、反応容器11の外部であって把持機構32に対する出発ロッド12の取り付け及び堆積終了後のガラス微粒子堆積体14の取り外しを可能とする着脱位置Bとの間で、把持機構32を水平移動させる。また、搬送機構33は、反応容器11内における堆積位置Aから出発ロッド12を退避させた退避位置Cと、堆積位置Aとの間で、把持機構32を水平移動させる。この退避位置Cは、バーナ13の火炎が出発ロッド12に当たらない位置である。反応容器11は、その幅寸法が600mm程度とされている。これに対して、搬送機構33による把持機構32の水平方向への移動ストロークは、1200mm程度とされている。そして、堆積位置Aと着脱位置Bとの間の寸法は、1000mm程度とされている。また、堆積位置Aと退避位置Cとの間の寸法は、100mm以上であることが好ましく、例えば、200mm程度とされている。なお、搬送機構33による把持機構32の上下方向への移動ストロークは、出発ロッド12に対して複数のバーナ13によってガラス微粒子を層状に堆積させるために必要な相対往復移動寸法約500mm以上とされており、例えば1000mm程度とされている。この製造装置10では、反応容器11の高さ寸法が概ね1階分のみに収まるので、例えば、建屋の2階部分に反応容器11を設置して、1階部分を別の作業スペースにすることができる。次に、上記のガラス微粒子堆積体の製造装置を用いてガラス微粒子堆積体を製造する方法について説明する。図4aに示すように、まず、反応容器11の開閉扉16を開き、把持機構32を着脱位置Bへ向かって水平方向へ移動させて着脱位置Bへ配置させる。この状態において、把持機構32の把持部35に、出発ロッド12の一端を把持させる。次いで、把持部35に把持させた出発ロッド12の芯出し作業を行う。具体的には、把持部35に把持させた出発ロッド12を軸回りに回転させながら、芯出し用バーナ61の火炎により出発ロッド12を加熱する。このようにすると、出発ロッド12が軟化してその軸が鉛直方向に沿うように、すなわち回転軸に合うように軸合わせされる。芯出し作業を行ったら、図4bに示すように、把持機構32を退避位置Cへ向かって水平方向へ移動させて退避位置Cへ配置させ、反応容器11の開閉扉16を閉じる。この状態で、バーナ13を点火させる。このようにすると、バーナ13の点火時の火炎が出発ロッド12に当たらず、バーナ13の点火時の火炎に含まれる不純物等が出発ロッド12に付着することを防止することができる。バーナ13の火炎が安定したら、把持機構32を堆積位置Aへ向かって水平方向へ移動させて堆積位置Aへ配置させ、堆積作業を行う。具体的には、出発ロッド12を軸回りに回転させながら把持機構32を昇降させる。これにより、出発ロッド12とバーナ13の列とを相対的に往復移動させ、図4cに示すように、バーナ13の火炎によって生成されるガラス微粒子を出発ロッド12の表面に層状に堆積させ、ガラス微粒子堆積体14を製造する。所定の外径のガラス微粒子堆積体14を製造したら、バーナ13によるガラス微粒子の生成を止め、ガラス微粒子堆積体14の取り出し作業を行う。具体的には、図4dに示すように、反応容器11の開閉扉16を開き、把持機構32を着脱位置Bへ向かって水平方向へ移動させて着脱位置Bへ配置させる。この状態において、把持機構32の把持部35から出発ロッド12を外し、この出発ロッド12に形成されたガラス微粒子堆積体14を取り出す。以上説明したように、本実施形態に係るガラス微粒子堆積体の製造装置及び製造方法によれば、出発ロッド12の着脱位置Bを堆積位置Aから水平方向に移動した反応容器11の外部に設定し、出発ロッド12の着脱をその着脱位置Bで行うので、出発ロッド12を大きく上下に昇降させる必要がない。そのため、出発ロッド12の着脱を堆積位置の上方で行う場合と比較して、反応容器11の上下方向の大きさを小型化することができる。また、反応容器11の小型化によってスペース効率を改善することができ、クリーンエアの供給及び排気を効率的に行うことができる。そして、建屋の2階部分だけ反応容器11を1階に設置する場合には1階部分だけをクリーンルームとすれば良く、これらにより、設備コスト及びランニングコストを極力抑えることができる。具体的には、堆積位置の上方で出発ロッドの着脱及びガラス微粒子堆積体の取り出しを行うスペースを設けた上下ストローク方式の装置図5参照と比較し、設備コストを約30削減することができ、さらに、ランニングコストも約30削減することができる。また、バーナ13を点火するときの退避位置Cを、反応容器11内で堆積位置Aから水平移動させた位置としたので、バーナ点火時に出発ロッドを堆積位置の上方に退避させる必要がなく、着脱位置Bを反応容器11の外部としたことと同様に、反応容器11の上下方向の大きさを小型化することができる。