表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、当該多孔質成形型は、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面を有し、該鋳込み面の一部には、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分が形成され、該凹凸パターン部分は、樹脂および/またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型。当該多孔質成形型は、前記鋳込み面を介して前記空間部と隣接するバルク部を有し、前記バルク部は、少なくとも、樹脂および/またはセラミックス製の第1のバルク部と、石膏製の第2のバルク部とを有し、前記第1のバルク部は、前記鋳込み面の凹凸パターン部分を含むことを特徴とする請求項1に記載の多孔質成形型。前記第1のバルク部は、前記第2のバルク部に埋め込まれていることを特徴とする請求項2に記載の多孔質成形型。当該多孔質成形型は、第1分割部材および第2分割部材の少なくとも2つの分割部材を組み合わせることにより構成される分割式であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一つに記載の多孔質成形型。前記第1分割部材は、前記第1のバルク部を有し、前記第2分割部材は、前記第2のバルク部を有することを特徴とする請求項4に記載の多孔質成形型。当該多孔質成形型は、前記第1分割部材および前記第2分割部材を組み合わせることにより構成される2分割式であることを特徴とする請求項4または5に記載の多孔質成形型。前記セラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニアからなる群から選定された少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一つに記載の多孔質成形型。前述のような石膏で構成された多孔質成形型により、例えば、自動車用のタービンロータなど、各種部材用の成型体を製作することができる。また、多孔質成形型の鋳込み面成形体原料と接する面に予め凹凸パターンを形成しておくことにより、得られる成形体の所望の表面に、微細な絵、幾何学的/非幾何学的パターン、ロゴ、マーク、シリアルナンバー、および/またはその他の文字等、所望の模様を形成することができる。しかしながら、石膏で構成された多孔質成形型は、耐久性がそれ程高くないという問題がある。特に、多孔質成形型の鋳込み面のうち、前述のような模様用の凹凸パターンを有する部分は、スラリーの流し込みの際に、摩耗したり、だれたりしてしまう凹凸パターンが不鮮明になる。また、このような状態の多孔質成形型を使用して、模様を有する成形体を製作した場合、成形体の模様が不鮮明になってしまう。従って、石膏で構成された多孔質成形型は、模様を形成する用途では、数十回、ときには数回程度の使用で、もはや使用することができなくなる場合がある。一方、このような問題に対処するため、石膏の代わりに、より耐久性に優れた樹脂またはセラミックで構成された多孔質成形型を利用することが考えられる。しかしながら、多孔質成形型をこのような樹脂またはセラミックで製作しようとした場合、樹脂またはセラミック製の多孔質成形型では、製造コストが著しく増大してしまうという問題がある。本発明は、このような問題に鑑みなされたものであり、本発明では、従来の石膏製の多孔質成形型に比べて有意な耐久性を有する上、比較的低製造コストで製造することができる多孔質成形型を提供することを目的とする。本発明では、表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、当該多孔質成形型は、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面を有し、該鋳込み面の一部には、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分が形成され、該凹凸パターン部分は、樹脂および/またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型が提供される。ここで、本発明による多孔質成形型は、前記鋳込み面を介して前記空間部と隣接するバルク部を有し、前記バルク部は、少なくとも、樹脂および/またはセラミックス製の第1のバルク部と、石膏製の第2のバルク部とを有し、前記第1のバルク部は、前記鋳込み面の凹凸パターン部分を含んでいても良い。また、本発明による多孔質成形型において、前記第1のバルク部は、前記第2のバルク部に埋め込まれていても良い。また、本発明による多孔質成形型は、第1分割部材および第2分割部材の少なくとも2つの分割部材を組み合わせることにより構成される分割式であっても良い。また、本発明による多孔質成形型において、前記第1分割部材は、前記第1のバルク部を有し、前記第2分割部材は、前記第2のバルク部を有しても良い。また、本発明による多孔質成形型は、前記第1分割部材および前記第2分割部材を組み合わせることにより構成される2分割式であっても良い。また、本発明による多孔質成形型において、前記セラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニアからなる群から選定された少なくとも一つを含んでも良い。本発明では、従来の石膏製の多孔質成形型に比べて有意な耐久性を有する上、比較的低製造コストで製造することができる多孔質成形型を提供することができる。前述のように、従来の石膏製の多孔質成形型は、耐久性がそれ程良好ではない。このため、鋳込み面に、成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分を有する多孔質成形型においては、凹凸パターン部分が比較的簡単に摩耗したり、だれたりしてしまう凹凸パターンが不鮮明になる。従って、石膏製の多孔質成形型は、数十回、ときには数回程度の使用で、使用することができなくなるという問題がある。一方、このような問題に対処するため、石膏の代わりに、より耐久性に優れた樹脂またはセラミックで構成された多孔質成形型を利用しようとすると、製造コストが著しく増大してしまうという問題が生じる。これに対して、本発明では、表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面と、該鋳込み面の一部に形成された、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分とを有し、該凹凸パターン部分は、樹脂および/またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型が提供される。なお、本願において、模様とは、例えば、微細な絵、幾何学的および/もしくは非幾何学的パターン、社名等のロゴ、マーク、シリアルナンバー、ならびに/またはその他の文字等、成形体の所望の表面に形成される、絵、図形ならびに文様の総称を意味する。また、凹凸パターン部分とは、そのような模様を成形体に転写するためのパターン部分の総称を意味する。通常の場合、凹凸パターン部分の凹凸の高さ凹部と凸部の高さの差は、例えば、0.5mm~2mm程度である。本発明の多孔質成形型では、成形体への転写用の凹凸パターン部分は、石膏よりも耐久性の良い樹脂および/またはセラミックスで構成されている。このため、本発明の多孔質成形型では、凹凸パターン部分が成形体用の原料により摩耗したり、だれたりして凹凸パターンが不鮮明になり、劣化することが有意に抑制される。従って、本発明の多孔質成形型は、石膏型に比べてより長寿命であり、より多い回数分、使用することができる。また、本発明の多孔質成形型では、樹脂および/またはセラミックスの適用箇所は、鋳込み面の凹凸パターン部分、あるいは鋳込み面の凹凸パターン部分を含む多孔質成形型の一部分に限られている。このため、本発明の多孔質成形型は、多孔質成形型全体を樹脂またはセラミックで製作した場合に比べて、より低コストで製造することが可能となる。このように、本発明による多孔質成形型では、製造コストの上昇の問題を最小限に抑制しつつ、さらに、成形体への転写用の凹凸パターン部分が劣化し易いという問題を、有意に解消または軽減することができる。以下、図面を参照して、本発明について詳しく説明する。第1の構成図1および図2には、本発明による多孔質成形型の概略的な一例を示す。図1は、本発明による多孔質成形型の概略的な側面図であり、図2は、図1におけるA-A線の断面図である。図1および図2に示すように、本発明による多孔質成形型100は、略円柱状であり、バルク部120、成形体原料を収容する空間部140、および成形体原料と接触する鋳込み面170を有する。バルク部120は、多孔質成形型100の空間部140以外の部分を構成し、鋳込み面170は、バルク部120と空間部140の境界を定める表面となる。また、図1および図2に示す例では、多孔質成形型100は、2分割式であり、第1のバルク部第1分割部材とも称する120Aおよび第2のバルク部第2分割部材とも称する120Bを組み合わせることにより、バルク部120の全体が構成される。ただし、図1および図2に示した構成は、一例であって、本発明による多孔質成形型は、3つ以上の分割部材を組み合わせることにより構成されても良い。第1分割部材120Aは、第1の鋳込み面170Aを有し、第2分割部材120Bは、第2の鋳込み面170Bを有する。第1分割部材120Aと第2分割部材120Bとを、両方の鋳込み面170A、170Bが対面するように組み合わせるこの場合は、接合することにより、空間部140および鋳込み面170が構成される。第1分割部材120Aは、鋳込み面170Aの一部に凹凸パターン部分175を有し、この凹凸パターン部分175は、成形体の成形の際に、該成形体の表面に模様を転写するための表面として機能する。なお、凹凸パターン部分175は、明確化のため、図面上は、誇張された凹形状で示されている。ここで、第2分割部材120Bは、石膏で構成される。一方、第1分割部材120Aは、石膏より耐久性の良い、樹脂、セラミックス、またはこれらの混合物以下、これらをまとめて、非石膏材料というで構成される。このため、鋳込み面170Aの凹凸パターン部分175は、良好な耐久性を有する。また、第2分割部材120Bは、石膏で構成されているため、換言すれば、第1分割部材120Aのみが非石膏材料で構成されているため、本発明の多孔質成形型では、両方の分割部材を非石膏材料で構成した場合に比べて、製造コストを抑制することができる。なお、本発明において、非石膏材料は、特に限られない。例えば、非石膏材料が樹脂の場合、そのような樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、およびアクリル樹脂等からなる群から選定されても良い。また、非石膏材料がセラミックスの場合、そのようなセラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニア等からなる群から選定されても良い。第1の多孔質成形型の製造方法次に、図面を参照して、図1および図2に示した第1の多孔質成形型100を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分175を含む第1分割部材120Aは、セラミックスで構成されるものと仮定する。図3には、本発明の第1の多孔質成形型100を製造する方法の一例を概略的に示す。図3に示すように、この第1の多孔質成形型の製造方法は、1凹凸パターン部分175が形成された第1の鋳込み面170Aを有するセラミックス製の第1分割部材120Aを作製するステップステップS110と、2第2の鋳込み面170Bを有する石膏製の第2分割部材120Bを作製するステップステップS120と、3第1分割部材120Aおよび第2分割部材120Bを、第1の鋳込み面170Aおよび第2の鋳込み面170Bが相互に対向するように組み合わせて、多孔質成形型を組み立てるステップステップS130と、を有する。以下、各ステップについて詳しく説明する。ステップS110最初に、所望の凹凸パターン部分175を有する所望の形状の第1の鋳込み面170Aを備える、セラミックス製の第1分割部材120Aが作製される。第1分割部材120Aの製造方法は、特に限られない。第1分割部材120Aは、例えば、セラミックス原料スラリーの調製、該セラミックス原料スラリーの転写用元型内への注入、および得られた成形体の焼成処理等の各工程を経て、製造されても良い。あるいは、第1分割部材120Aは、セラミックス製のブロックを準備し、これを研削加工することにより、製作しても良い。ステップS120次に、第2の鋳込み面170Bを有する石膏製の第2分割部材120Bが作製される。第2分割部材120Bの製造方法は、特に限られない。例えば、第2分割部材120Bは、図4に示す方法で作製しても良い。図4は、第2分割部材120Bを作製する工程を模式的に示した側面図断面図である。この方法では、図4aに示すように、まず最初に、前述のステップS110で作製した、所望の凹凸パターン部分175を有する第1分割部材120Aが準備される。次に、図4bに示すように、型枠410内に、第1分割部材120Aおよび中子420が設置される。中子420は、最終的に得られる多孔質成形型100の鋳込み面170に対応する輪郭形状430を有する。このため、中子420は、第1分割部材120Aの鋳込み面170Aとなる部分と適合する。中子420は、例えば木材、ろう、プラスチック、または金属等で構成される。次に、図4cに示すように、型枠410の隙間440に、石膏用の泥しょうが投入される。石膏用の泥しょうが固化した後、図4dに示すように、中子420のみを除去することにより、型枠410内には、セラミック製の第1分割部材120A、および石膏製の第2分割部材120Bが残存する。このようにして、石膏製の第2分割部材120Bを作製することができる。ただし、図4に示した第2分割部材120Bの製造方法は、一例に過ぎず、第2分割部材120Bは、その他の方法で製造しても良い。例えば、第2分割部材120Bは、石膏製のブロックを準備し、これを研削加工することにより作製しても良い。ステップS130次に、第1分割部材120Aおよび第2分割部材120Bを、第1の鋳込み面170Aおよび第2の鋳込み面170Bが相互に対向するように組み合わせることにより、多孔質成形型が組み立てられる。第2の構成図5および図6には、本発明による別の第2の多孔質成形型の構成を概略的に示す。図5および図6に示す多孔質成形型200は、図1および図2に示した多孔質成形型100とほぼ同様の構成を有する。従って、多孔質成形型200において、図1および図2の多孔質成形型100の構成部材と同様の構成部材には、図1および図2の参照符号に、100を加えた参照符号が付されている。図5および図6に示すように、第2の多孔質成形型200は、図1および図2の例と同様の略円柱状であり、バルク部220、成形体原料を収容する空間部240、および成形体原料と接触する鋳込み面270を有する。バルク部220は、多孔質成形型200の空間部240以外の部分を構成し、鋳込み面270は、バルク部220と空間部240の境界を定める表面となる。また、第2の多孔質成形型200は、図1および図2の例と同様に、2分割式であり、第1分割部材220Aおよび第2分割部材220Bを組み合わせることにより、多孔質成形型200が構成される。第2分割部材220Bは、前述の多孔質成形型100の第2分割部材120Bと同様、石膏で構成されている。しかしながら、第2の多孔質成形型200では、図1および図2の例とは異なり、第1分割部材220Aは、非石膏材料製の第1のバルク部276と、石膏製の第2のバルク部222とで構成されている。すなわち、第1分割部材220Aは、基本的に石膏で構成されており、鋳込み面270Aの凹凸パターン部分275に相当する部分のみが非石膏材料製であるという特徴を有する。このような構成では、多孔質成形型の製造コストをより抑制することが可能となる。なお、このような、凹凸パターン部分275を有し、異種材料で構成された第1分割部材220Aは、後述する方法で、凹凸パターン部分275を有する非石膏材料製の第1のバルク部276を、石膏製の第2のバルク部222に埋設することにより、容易に構成することができる。第2の多孔質成形型の製造方法次に、図面を参照して、図5および図6に示した第2の多孔質成形型200を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分275は、セラミックスで構成されるものと仮定する。図7には、本発明の第2の多孔質成形型200を製造する方法の一例を概略的に示す。図7に示すように、この多孔質成形型の製造方法は、1第1の鋳込み面270Aの凹凸パターン部分275がセラミックス製の第1のバルク部276で構成された、石膏製の第1分割部材220Aを作製するステップステップS210と、2石膏製の第2の鋳込み面270Bを有する石膏製の第2分割部材220Bを作製するステップステップS220と、3第1分割部材220Aおよび第2分割部材220Bを、第1の鋳込み面270Aおよび第2の鋳込み面270Bが相互に対向するように組み合わせて、多孔質成形型を組み立てるステップステップS230と、を有する。以下、各ステップについて詳しく説明する。ステップS210図8には、ステップS210において、第1分割部材220Aを作製する工程を略的に示す。図8aに示すように、最初に、所望の凹凸パターン部分275を有するセラミックス製の第1のバルク部276が準備される。次に、この第1のバルク部276は、第1の鋳込み面270Aの一部を構成するように、石膏製の第2のバルク部222内に埋め込まれ、これにより図8bに示すような、第1の鋳込み面270Aを有する第1分割部材220Aが形成される。あるいは、セラミックス製部材を石膏製ブロックに埋め込んだ後、セラミックス製部材および石膏製ブロックを切削加工することにより、所望の凹凸パターン部分275を有するセラミックス製の第1のバルク部276を含む、第1分割部材220Aを形成しても良い。この他にも、様々な方法で、所望の凹凸パターン部分275を有するセラミックス製の第1のバルク部276を含む第1分割部材220Aを作製することができる。ステップS220次に、第2の鋳込み面270Bを有する石膏製の第2分割部材220Bが作製される。第2分割部材220Bの製造方法は、特に限られない。第2分割部材220Bは、前述の図4に示すような方法で作製しても良い。あるいは、第2分割部材220Bは、石膏製のブロックを準備し、これを研削加工することにより作製しても良い。ステップS230次に、第1分割部材220Aおよび第2分割部材220Bを、第1の鋳込み面270Aおよび第2の鋳込み面270Bが相互に対向するように組み合わせることにより、多孔質成形型が組み立てられる。以上の工程により、第2の多孔質成形型200が製作される。第3の構成図9および図10には、本発明によるさらに別の第3の多孔質成形型の構成を概略的に示す。図9および図10に示す第3の多孔質成形型300は、前述の第2の多孔質成形型とほぼ同様の構成を有する。従って、多孔質成形型300において、図5および図6の多孔質成形型200の構成部材と同様の構成部材には、図5および図6の参照符号に、100を加えた参照符号が付されている。しかしながら、第3の多孔質成形型300は、2分割式ではなく、一体型の成形型として構成される点が、図5および図6の例とは異なっている。すなわち、第3の多孔質成形型300は、鋳込み面370によって区画された空間部340を有する、非分割部材320で構成される。非分割部材320は、凹凸パターン部分375を有する第1のバルク部376と、第2のバルク部322とを有する。第1のバルク部376は、非石膏材料製であり、第2のバルク部322は、石膏製である。第3の多孔質成形型の製造方法次に、図面を参照して、図9および図10に示した第3の多孔質成形型300を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分375を有する非石膏材料製の第1のバルク部376は、セラミックスで構成されるものと仮定する。図11には、本発明の第3の多孔質成形型300を製造する工程を略的に示す。図11aに示すように、まず、所望の凹凸パターン部分375を有するセラミックス製の第1のバルク部376が準備され、この第1のバルク部376が中子1015に取り付けられる。中子は、枠型1020の所定の位置に設置される。次に、図11bに示すように、枠型1020の隙間1030に、石膏用の泥しょうが注入される。固化後、泥しょうは、第2のバルク部322になる。次に、図11cに示すように、枠型1020から中子1015のみが除去される。最後に、枠型1020から第1のバルク部376が埋め込まれた第2のバルク部322を取り出すことにより、図11dに示すような、鋳込み面370を有する多孔質成形型300を得ることができる。なお、以上の記載では、凹凸パターン部分175、275、375はセラミックスで構成されるものと仮定した。しかしながら、凹凸パターン部分175、275、375が樹脂製の場合も、同様の方法で、本発明による多孔質成形型を作製することができることは、当業者には明らかであろう。また、以上の記載では、円柱状の多孔質成形型を例に、本発明の特徴について説明した。しかしながら、本発明の多孔質成形型は、円柱状以外の形状であっても良いことは、当業者には明らかである。また、前述の例では、凹凸パターン部分は、多孔質成形型の鋳込み面の側部に形成されている。しかしながら、凹凸パターン部分の設置位置は、これに限られるものではなく、例えば、凹凸パターン部分は、鋳込み面の底部に形成されても良い。すなわち、凹凸パターン部分は、成形される成形体の模様転写位置に応じて、自由に設置することができる。