"炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と一体化されている継ぎ目部材であって、前記炭素繊維テープが、円筒状芯材に巻き付けて保持できる炭素繊維巻きテープを使用するものであって、式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wが5~100mmの範囲であり、前記幅Wが5~100mmの範囲の炭素繊維テープが巻き付けられた円筒状芯材の最小直径Dが、式IIから求められるものであり、線膨張係数が-1.0×106/°C~50×106/°Cのものである、継ぎ目部材。0.2×103×N≦W≦2.0×103×NI式I中、Wは炭素繊維テープの幅であり、Nは炭素繊維テープを構成する炭素繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数である。4.5×F×t≦DII式II中、Fは炭素繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは炭素繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体内に埋設されたものであるか、又は熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体表面に固着されたものである、請求項1記載の継ぎ目部材。ガラス繊維、玄武岩繊維から選ばれる無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と一体化されている継ぎ目部材であって、前記無機繊維テープが、円筒状芯材に巻き付けて保持できる無機繊維巻きテープを使用するものであって、式Iから求められる無機繊維テープの幅Wが5~100mmの範囲であり、前記幅Wが5~100mmの範囲の無機繊維テープが巻き付けられた円筒状芯材の最小直径Dが、式IIから求められるものである、線膨張係数が40×106/°C~50×106/°Cのものである、継ぎ目部材。2.5×105×N×d≦W≦5.0×104×N×dI式I中、Wは無機繊維テープの幅であり、Nは無機繊維テープを構成する無機繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数であり、dは無機繊維の繊維径で5~30μmの範囲である。3.0×F×t≦DII式II中、Fは無機繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは無機繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。ガラス繊維、玄武岩繊維から選ばれる無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体内に埋設されたものであるか、又は熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体表面に固着されたものである、請求項3記載の継ぎ目部材。自動車のモール用である、請求項1~4のいずれか1項記載の継ぎ目部材。請求項1~5のいずれか1項記載の継ぎ目部材の製造方法であって、炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープからなる補強材又はガラス繊維、玄武岩繊維から選ばれる無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である無機繊維テープからなる補強材と、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを使用して、インサート成形する継ぎ目部材の製造方法。請求項1~5のいずれか1項記載の継ぎ目部材の製造方法であって、炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープからなる補強材又はガラス繊維、玄武岩繊維から選ばれる無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である無機繊維テープからなる補強材と、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体を使用して、熱プレス成形する継ぎ目部材の製造方法。炭素繊維テープを保管したり運搬したりする場合には、長いままでは取り扱いが難しいため、芯材に巻き取った巻きテープの状態で保管運搬できれば容易であり、使用時の作業性も良くなる。さらに作業の種類によっては、小さな径の巻きテープが使い易い場合や、大きな径の巻きテープが使いやすい場合がある。しかし、特許文献4に記載のとおり、従来は、炭素繊維テープの厚みが大きくなると厚みが130μmを超えると曲げ強度が劣る即ち、厚みが大きくなると巻き取り保存が困難であることが知られていた。この事実からすると、炭素繊維テープを薄くすれば良いことになるが、過度に薄くすることは技術的に困難であり、返って作業性を損なうことも考えられる。従来、モールのインサート材としては金属が使用されていることから、軽量化の観点からは改善の余地がある。また、インサート材として炭素繊維テープやガラス繊維等の無機繊維テープを使用したものはないし、炭素繊維や無機繊維自体をインサート材として使用することは困難である。さらに従来の炭素繊維テープや無機繊維テープをモールのインサート材として使用する場合には、必要な長さの炭素繊維テープや無機繊維テープを取り出すときの作業性が悪く、著しく作業性が劣ることが考えられるほか、複数枚の炭素繊維テープや無機繊維テープを組み合わせて使用する場合があり、やはり作業性が低下することが考えられる。本発明は、保管や運搬が容易であり、作業性を著しく向上させることができる、円筒状芯材に炭素テープが巻き付けられた炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープを補強材インサート材として使用した継ぎ目部材及びその製造方法を提供することを課題とする。本発明は、課題の解決手段として、下記の発明を提供する。炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である炭素繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体にと一体化されている継ぎ目部材であって、前記炭素繊維テープが、円筒状芯材に巻き付けて保持できる炭素繊維巻きテープを使用するものであって、式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wが5~100mmの範囲であり、前記幅Wが5~100mmの範囲の炭素繊維テープが巻き付けられた円筒状芯材の最小直径Dが、式IIから求められるものであり、線膨張係数が-10×106/°C~50×106/°Cのものである、継ぎ目部材及びその製造方法。0.2×103×N≦W≦2.0×103×NI式I中、Wは炭素繊維テープの幅であり、Nは炭素繊維テープを構成する炭素繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数である。4.5×F×t≦DII式II中、Fは炭素繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは炭素繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。本発明は、課題の他の解決手段として、下記の発明を提供する。ガラス繊維、玄武岩繊維から選ばれる無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体である無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と一体化されている継ぎ目部材であって、前記無機繊維テープが、円筒状芯材に巻き付けて保持できる無機繊維巻きテープを使用するものであって、式Iから求められる無機繊維テープの幅Wが5~100mmの範囲であり、前記幅Wが5~100mmの範囲の無機繊維テープが巻き付けられた円筒状芯材の最小直径Dが、式IIから求められるものであり、線膨張係数が40×106/°C~50×106/°Cのものである、継ぎ目部材及びその製造方法。2.5×105×N×d≦W≦5.0×104×N×dI式I中、Wは無機繊維テープの幅であり、Nは無機繊維テープを構成する無機繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数であり、dは無機繊維の繊維径で5~30μmの範囲である。3.0×F×t≦DII式II中、Fは無機繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは無機繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。本発明の炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから取り出される炭素繊維テープ又は無機繊維テープを補強材として使用した継ぎ目部材は、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープ自体の保管及び運搬が容易であり、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから必要長さの炭素繊維テープ又は無機繊維テープを取り出して使用できることから作業性を向上させることができる。また、取り出された炭素繊維テープ又は無機繊維テープは、軽量であり、柔軟性が高いため、作業性が良く、作業時にクラックが入ったりして破損することもない。さらに、取り出された炭素繊維テープ又は無機繊維テープは、線膨張係数が小さいため、継ぎ目部材として適している。<炭素繊維巻きテープ>本発明の継ぎ目部材で使用する炭素繊維巻きテープについて説明する。本発明で用いる炭素繊維巻きテープは、炭素繊維テープが円筒状芯材の周囲に多数回多数層巻き付けられた巻き取られたものである。炭素繊維巻きテープで使用する炭素繊維テープは、円筒状芯材に巻き取ることができ、かつ少なくとも実施例に記載の耐久試験I-1、I-2を実施したときに外観に変化がないものクラック等が生じないものである。炭素繊維巻きテープで使用する炭素繊維テープは、下記式Iから求められる幅Wが5~100mmの範囲のものである。0.2×103×N≦W≦2.0×103×NI式I中、Wは炭素繊維テープの幅であり、Nは炭素繊維テープを構成する炭素繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数である。なお、市販されている炭素繊維の外径は、ほぼ同一径7μm程度であるから、式Iでは考慮していない。式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wは、例えば、炭素繊維25,000本を使用することで、炭素繊維テープの幅Wを5~50mmの範囲にすることができ、炭素繊維50,000本を使用することで、炭素繊維テープの幅Wを10~100mmの範囲にすることができる。式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wが5mm以上であると、樹脂オレフィン系樹脂の含浸が充分になるので、炭素繊維テープ自体の強度が高められ、製造時の繊維切れが起こり難くなる。式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wが100mm以下であると、テープ内の炭素繊維の分布が均一になるので、炭素繊維を含んでいることによる機能が充分に発現されるほか、取り扱いも容易である。式Iから求められる炭素繊維テープの幅Wは、10~80mmが好ましく、10~50mmがより好ましい。炭素繊維巻きテープで使用する円筒状芯材は、幅直径方向の断面が円形のものであるが、多角形三角形以上であるが、望ましくは六角形、八角形等でもよいし、楕円形でもよい。円筒状芯材は、紙、木、プラスチック、金属、セラミックス等からなるものを用いることができる。円筒状芯材の最小直径最小外径Dは、式IIから求められるものである。円筒状芯材の最小直径Dは、上記幅Wの炭素繊維テープを巻き取ることができ、かつ少なくとも実施例に記載の耐久試験II-1、II-2を実施したときに外観に変化を生じさせないクラック等を生じさせないような最小値である。4.5×F×t≦DII式II中、Fは炭素繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは炭素繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。なお、円筒状芯材の断面形状が多角形、例えば六角形の場合には、正対する角同士を結んだ長さが前記Dとなり、楕円形の場合には長径の長さが前記Dとなる。炭素繊維テープは、炭素繊維量炭素繊維の本数が少ないほど即ち、オレフィン系樹脂量が多いほど、柔軟性が向上して芯材に巻きやすくなる。但し、取り扱い上等の観点から一定の幅を確保しようとすると繊維の均一分散が困難になり、炭素繊維量が少ないため、機械的強度も低下する。また、炭素繊維量炭素繊維の本数が多いほど即ち、オレフィン系樹脂量が少ないほど、柔軟性が低下して、芯材に巻き難くなるほか、テープに成形することができない場合もある。さらに炭素繊維テープは、厚みが大きいと製造は容易であるが、芯材に巻きにくくなり、厚みが小さいと製造が困難になるが、芯材に巻きやすくなる。式IIは、炭素繊維テープの炭素繊維濃度F及び厚みtの関係から、炭素繊維テープを巻き付けて保持できる円筒状芯材の最小直径Dを求めるものである。具体的には、様々な濃度F及び厚みtを有する炭素繊維テープを様々な直径の芯材に巻き付けたとき、炭素繊維テープに外観変化が生じない場合の芯材の最小直径Dを実験により測定し、濃度F及び厚みtとの関連から式IIを導くことができる。式IIから求められる円筒状芯材の最小直径D以上であると、巻き付けて保持したときに炭素繊維テープにクラック等が生じることがない。なお、円筒状芯材の最小直径Dは、運搬時、保管時、作業時等における取り扱い易さの観点からは、式IIから求められる最小直径Dを満たすものの内、25mm以上であることが好ましく、30mm以上であることがより好ましい。また、円筒状芯材の上限値は、炭素繊維テープを巻くことができ、かつクラック等を生じさせないとの理由からは制限はなく、製造工程、保管及び運搬、作業現場等の要請に応じて適宜選択することができるものであり、例えば1000mm以下にすることができるが、取り扱い上の観点からは800mm以下が好ましく、600mm以下、500mm以下がより好ましい。炭素繊維テープは、線膨張係数線膨張率実施例に記載の測定方法によるが-10×106/°C~50×106/°Cのものであり、好ましくは-04×106/°C~25×106/°Cのものである。炭素繊維巻きテープとなる炭素繊維テープは、炭素繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体からなるものである。炭素繊維は周知のものであり、PAN系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。オレフィン系樹脂は、ポリプロピレン、高密度、低密度及線状低密度ポリエチレン、ポリ-1-ブテン、ポリイソブチレン、エチレンとプロピレンの共重合体、エチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体原料としてのジエン成分が10質量以下、ポリメチルペンテン、エチレン又はプロピレン50モル以上と他の共重合モノマー酢酸ビニル、メタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル等とのランダム、ブロック、グラフト共重合体等を用いることができる。これらのオレフィン系樹脂は、1種でもよいし、2種以上を組み合わせて用いることもできる。また、オレフィン系樹脂は、炭素繊維との密着性を高めるため、オレフィン系樹脂中に酸変性ポリオレフィンを含有させることができる。酸変性ポリオレフィンの含有量は、オレフィン系樹脂と酸変性ポリオレフィンとの合計量中、20質量以下の量が好ましい。酸変性ポリオレフィンは、例えば、特開2005-125581号公報の0010~0014に記載のものと同じものを用いることができる。炭素繊維巻きテープは、円筒状芯材に巻き取られた形態のものであり、作業時には、適当長さを繰り出し、所望長さ又は所望長さ及び所望幅に切断して、炭素繊維テープとして使用することができる。炭素繊維巻きテープから取り出した炭素繊維テープは、各種樹脂成形体の補強材として使用することができる。また複数本の炭素繊維巻きテープを積層した状態で加熱して一体化させたものを補強材として使用することもできる。炭素繊維巻きテープから取り出した炭素繊維テープは、平織り、綾織り、朱子織り等の方法を適用して、シート状の織物にすることもでき、前記のシート状の織物を筒状等に加工することもできる。また炭素繊維巻きテープから取り出した炭素繊維テープを筒状に編み上げることもできる。炭素繊維巻きテープから取り出した炭素繊維テープ、それらから得られたシートや筒状体等は、オレフィン系樹脂を含んでいるため、加熱することにより、所望形状に変形させることができる。<無機繊維巻きテープ>本発明の継ぎ目部材で使用する炭素繊維巻きテープについて説明する。本発明で用いる無機繊維巻きテープは、無機繊維テープが円筒状芯材の周囲に多数回多数層巻き付けられた巻き取られたものである。無機繊維巻きテープで使用する無機繊維テープは、円筒状芯材に巻き取ることができ、かつ少なくとも実施例に記載の保持試験を実施したときに外観に変化がないものクラック等が生じないものである。無機繊維巻きテープで使用する無機繊維テープは、下記式Iから求められる幅Wが5~100mmの範囲のものである。2.5×105×N×d≦W≦5.0×104×N×dI式I中、Wは無機繊維テープの幅であり、Nは無機繊維テープを構成する無機繊維の本数で、前記幅Wを5~100mmの範囲にできる本数であり、dは無機繊維の繊維径で5~30μmの範囲である。式Iから求められる無機繊維テープの幅Wは、例えば、繊維径10μmの無機繊維は20,000本を使用し、無機繊維テープの幅Wを5~100mmの範囲にし、繊維径20μmの無機繊維は10,000本を使用し、無機繊維テープの幅Wを5~100mmの範囲にし、繊維径30μmの無機繊維は7,000本を使用し、無機繊維テープの幅Wを約5~約100mmの範囲にすることができる。式Iから求められる無機繊維テープの幅Wが5mm以上であると、樹脂オレフィン系樹脂の含浸が充分になるので、無機繊維テープ自体の強度が高められ、製造時の繊維切れが起こり難くなる。式Iから求められる無機繊維テープの幅Wが100mm以下であると、テープ内の無機繊維の分布が均一になるので、無機繊維を含んでいることによる機能が充分に発現されるほか、取り扱いも容易である。式Iから求められる無機繊維テープの幅Wは、10~80mmが好ましく、10~50mmがより好ましい。無機繊維巻きテープで使用する円筒状芯材は、幅直径方向の断面が円形のものであるが、多角形三角形以上であるが、望ましくは六角形、八角形等でもよいし、楕円形でもよい。円筒状芯材は、紙、木、プラスチック、金属、セラミックス等からなるものを用いることができる。円筒状芯材の最小直径最小外径Dは、式IIから求められるものである。円筒状芯材の最小直径Dは、上記幅Wの無機繊維テープを巻き取ることができ、かつ少なくとも実施例に記載の保持試験を実施したときに外観に変化を生じさせないクラック等を生じさせないような最小値である。3.0×F×t≦DII式II中、Fは無機繊維量で、20~60質量の範囲であり、tは無機繊維テープの厚みで、0.1~1.0mmの範囲である。なお、円筒状芯材の断面形状が多角形、例えば六角形の場合には、正対する角同士を結んだ長さが前記Dとなり、楕円形の場合には長径の長さが前記Dとなる。無機繊維テープは、無機繊維量が少ないほど即ち、オレフィン系樹脂量が多いほど、柔軟性が向上して芯材に巻きやすくなる。但し、取り扱い上等の観点から一定の幅を確保しようとすると繊維の均一分散が困難になり、無機繊維量が少ないため、機械的強度も低下する。また、無機繊維量が多いほど即ち、オレフィン系樹脂量が少ないほど、柔軟性が低下して、芯材に巻き難くなるほか、テープに成形することができない場合もある。さらに無機繊維テープは、厚みが大きいと製造は容易であるが、芯材に巻きにくくなり、厚みが小さいと製造が困難になるが、芯材に巻きやすくなる。式IIは、無機繊維テープの無機繊維濃度F及び厚みtの関係から、無機繊維テープを巻き付けて保持できる円筒状芯材の最小直径Dを求めるものである。具体的には、様々な濃度F及び厚みtを有する無機繊維テープを様々な直径の芯材に巻き付けたとき、無機繊維テープに外観変化が生じない場合の芯材の最小直径Dを実験により測定し、濃度F及び厚みtとの関連から式IIを導くことができる。式IIから求められる円筒状芯材の最小直径D以上であると、巻き付けて保持したときに無機繊維テープにクラック等が生じることがない。なお、円筒状芯材の最小直径Dは、運搬時、保管時、作業時等における取り扱い易さの観点からは、式IIから求められる最小直径Dを満たすものの内、25mm以上であることが好ましく、30mm以上であることがより好ましい。また、円筒状芯材の上限値は、無機繊維テープを巻くことができ、かつクラック等を生じさせないとの理由からは制限はなく、製造工程、保管及び運搬、作業現場等の要請に応じて適宜選択することができるものであり、例えば1000mm以下にすることができるが、取り扱い上の観点からは800mm以下が好ましく、600mm以下、500mm以下がより好ましい。使用する無機繊維の種類により、同じテープ幅、テープ厚み、テープ長さであっても、テープの剛性曲げ弾性率、引張強度等が異なる。このため、無機繊維テープの種類無機繊維テープに含有される無機繊維の種類によっては、式IIで求められる芯材の最小直径Dを調整することが望ましい。例えば、式Iから求められる幅50mm、厚さ0.4mm、長さ80mmで、オレフィン系樹脂60質量のガラス繊維テープの曲げ弾性率又は引張強度S1と最小直径D1を基準として、他の繊維の同じ条件の曲げ弾性率又は引張強度S2としたときの最小直径は、次式:D2=D1×S2/S1、から求めることができる。ガラス繊維テープは、線膨張係数線膨張率実施例に記載の測定方法によるが40×106/°C~50×106/°Cのものであり、好ましくは50×106/°C~25×106/°Cのものである。玄武岩繊維テープは、線膨張係数線膨張率実施例に記載の測定方法によるが60×106/°C~50×106/°Cのものであり、好ましくは65×106/°C~25×106/°Cのものである。無機繊維巻きテープとなる無機繊維テープは、無機繊維とオレフィン系樹脂を含む複合体からなるものである。なお、本発明で用いる無機繊維には炭素繊維は含まれない。無機繊維は、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカアルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維等から選ばれるものであるが、ガラス繊維、玄武岩繊維が好ましく、ガラス繊維が特に好ましい。オレフィン系樹脂は、上記の炭素繊維テープの製造で使用するものと同じものを使用することができる。無機繊維巻きテープは、円筒状芯材に巻き取られた形態のものであり、作業時には、適当長さを繰り出し、所望長さ又は所望長さ及び所望幅に切断して、無機繊維テープとして使用することができる。無機繊維巻きテープから取り出した無機繊維テープは、各種樹脂成形体の補強材として使用することができる。また複数本の無機繊維巻きテープを積層した状態で加熱して一体化させたものを補強材として使用することもできる。無機繊維巻きテープから取り出した無機繊維テープは、平織り、綾織り、朱子織り等の方法を適用して、シート状の織物にすることもでき、前記のシート状の織物を筒状等に加工することもできる。また無機繊維巻きテープから取り出した無機繊維テープを筒状に編み上げることもできる。無機繊維巻きテープから取り出した無機繊維テープ、それらから得られたシートや筒状体等は、オレフィン系樹脂を含んでいるため、加熱することにより、所望形状に変形させることができる。<炭素繊維巻きテープ及び無機繊維巻きテープの製造方法>図1、図2により、炭素繊維巻きテープ及び無機繊維巻きテープの製造方法を説明する。最初の工程にて、送りロール15、16で支持しながら、1本又は2本以上の炭素繊維又は無機繊維を含む集束体10をクロスヘッドダイ20に導入する。炭素繊維の集束体10は、繊維径が5~24μm、繊維本数が1000~200,000本の範囲の炭素繊維束が好ましく、より好ましくは3000~150,000本の範囲の炭素繊維束である。この炭素繊維束は、市販の炭素繊維束例えば、30K=30000本をそのまま使用してもよいし、複数の市販の炭素繊維束を組み合わせて使用例えば、10K=10000本の繊維束を3束組み合わせて30000本にして使用してもよい。またこの炭素繊維の集束体10は、炭素繊維束をそのまま使用しもよいし、炭素繊維束の表面を集束剤にて表面処理して仮留め状態束がばらけることがなく、かつ後の開繊作業が損なわれない程度に一体化された状態にしたものでもよい。無機繊維の集束体10は、繊維径が5~24μm、繊維本数が1000~200,000本の範囲の無機繊維束が好ましく、より好ましくは3000~150,000本の範囲の無機繊維束である。この無機繊維束は、市販の無機繊維束例えば、20K=20000本をそのまま使用してもよいし、複数の市販の無機繊維束を組み合わせて使用例えば、5K=5000本の繊維束を4束組み合わせて20000本にして使用してもよい。またこの無機繊維の集束体10は、無機繊維束をそのまま使用しもよいし、無機繊維束の表面を集束剤にて表面処理して仮留め状態束がばらけることがなく、かつ後の開繊作業が損なわれない程度に一体化された状態にしたものでもよい。次に、クロスヘットダイ20内において、加熱及び加圧状態にて、炭素繊維又は無機繊維を含む集束体10を開繊しながら溶融樹脂溶融状態のオレフィン系樹脂と接触させる。集束体10の開繊は、集束体10に対して厚み方向に圧力を加えることができる方法であればよく、本発明では、上型21と下型22とを組み合わせたクロスヘットダイ20を用いる。クロスヘッドダイ20は、長さ方向に連続して形成された波形状の凹凸21aを有する上型21と、上型21の波形状の凹凸21aと嵌合できるように形成された波形状の凹凸22aを有する下型22が組み合わされている。上型21又は下型22でもよいに溶融樹脂の導入ライン導入孔25が設けられており、上型21と下型22との間の集束体10の通過間隙に溶融樹脂を供給できるようになっている。上型21と下型22には、それぞれ加熱手段が取り付けられ、それらの通過間隙を通る集束体10を加熱する。このときの加熱温度は、導入ライン導入孔25から供給した樹脂オレフィン系樹脂の融点以上の温度である。集束体10は、上型21と下型22との間の通過間隙を通るとき、凹凸21a、22aの間隙をジグザグに通過する過程で開繊され、炭素繊維間又は無機繊維間に溶融したオレフィン系樹脂が含浸される。その後、集束体10とオレフィン系樹脂が一体化された複合体が、クロスヘッドダイ20のスリット出口26からテープ状炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11に押し出される。このとき、スリット出口26の大きさを調整することで、炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11の厚みと幅が調整される。その後、適宜配置された冷却ロール31、32、33で冷却されながら引き取られ、円柱状の芯材に巻き取られ、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープが得られる。図1では、冷却ロール31、32、33が、それぞれ炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11を介して当接しない位置に配置されており、炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11のいずれか一面が先に冷却され、続いて他面が冷却される。図2では、冷却ロール31、32が、それぞれ炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11を介して当接する位置に配置されており、炭素繊維テープ11又は無機繊維テープ11の両面が同時に冷却される。<継ぎ目部材>本発明の継ぎ目部材は、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と補強材となる炭素繊維テープ又は無機繊維テープが一体化されているものである。炭素繊維テープ及び無機繊維テープは、上記した炭素繊維巻きテープ及び無機繊維巻きテープを使用する。熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と補強材となる炭素繊維テープ又は無機繊維テープが一体化されていることは、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体と補強材となる炭素繊維テープ又は無機繊維テープが密着している状態を意味するものであり、例えば、次の2つの実施形態にすることができる。第1の実施形態炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体内に埋設されたものである。炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材の埋設状態は、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体の形状に応じて適宜調整することができ、例えば、図3a~fに示すようにすることができる。図3aに示す継ぎ目部材100は、成形体111の厚さ方向の中間位置にテープ112が埋設されている。図3bに示す継ぎ目部材100は、成形体111の厚さ方向の両端側に分離してテープ112a、112bが埋設されている。図3cに示す継ぎ目部材100は、成形体111の厚さ方向の中間位置に2本のテープ112a、112bが積層された状態で埋設されている。図3dに示す継ぎ目部材100は、成形体111の厚さ方向の一端側にのみテープ112が埋設されている。図3e、fに示す継ぎ目部材100は、成形体111内において、異なる方向斜め方向でもよいに配置されたテープ112a、112bが埋設されている。図3e、fではテープ112a、112bが接触した状態で埋設されているが、分離された状態で埋設されていてもよい。図3eでは、テープ112a、112bがT字型に配置され、図3fでは、テープ112a、112bがL字型に配置されているが、成形体111の形状に応じて、複数本のテープを様々な組み合わせ状態で配置することができる。また図3a~fでは、テープを湾曲させた状態例えば、図3aでテープ112が弓なりになった状態や螺旋状に変形させた状態で埋設されていもよい。第2の実施形態炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材が、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体表面に固着されたものである。炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材の固着状態は、熱可塑性樹脂成形体又は熱可塑性エラストマー成形体の形状に応じて適宜調整することができ、例えば、図3g、hに示すようにすることができる。図3gに示す継ぎ目部材100は、成形体111の両面にテープ112a、112bが固着されている。図3gに示す継ぎ目部材100は、成形体111の一面にテープ112が固着されている。成形体111の形状に応じて、一部の表面や全部の表面にテープ112を固着することができる。また、2本のテープ112a、112b必要に応じて3本以上のテープは、それらを積層した状態で加熱して一体化したもの積層一体化したテープでもよい。2本のテープ112a、112b間には、薄いオレフィン系樹脂層が存在することになる。本発明の継ぎ目部材は、2つの部材の接続部分継ぎ目に配置されるものであり、例えば、上記した特許文献5~11に開示された各種モールを挙げることができる。より具体的には、自動車のサイドパネルとルーフパネルとの継ぎ目に配置されるルーフモール、自動車のクォーターウィンドウ、バックウィンドウ等のウィンドウガラスの周囲に取り付けるモールループ状モールを挙げることができ、その他にも建築材料としても使用することができる。熱可塑性樹脂成形体で使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルホルマール、ポリビニルブチラール、アクリル系接着剤、塩素化ポリエチレン、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-ビニルアルコール共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-アクリル酸共重合体、アイオノマー、塩素化ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、プラスチゾル、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、ポリビニルエーテル、ポリビニルピロリドン、ポリアミド、飽和無定形ポリエステル、セルロース誘導体等を挙げることができる。熱可塑性エラストマー成形体で使用する熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。本発明の継ぎ目部材は、上記した炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープいずれも所定径の芯材に各繊維テープが巻き付けられたものから取り出された所定長さの炭素繊維テープ又は無機繊維巻きテープからなる補強材と、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーを使用して、周知のインサート成形や異形押出成形を適用して製造することができる。その他、所望形状に成形された熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーの2枚の成形体間に、上記した炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから取り出された所定長さの炭素繊維テープ又は無機繊維テープからなる補強材を配置した後、熱プレス成形により一体化する方法、接着剤で張り合わせる方法も適用することができる。なお、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから取り出した炭素繊維テープ又は無機繊維巻きテープからなる補強材は、必要に応じて長さ方向に切断して幅を調整することもできる。長さ方向に切断するとき、例えば長さ方向に2等分以上に切断してもよいし、一端側又は両端側のみを切断してもよい。また上記した第1の実施形態と第2の実施形態の継ぎ目部材図3a~hは、次に説明する製造方法図4a、b参照を適用して製造することもできる。図4aにより、図3aに示す継ぎ目部材100の製造方法を説明する。一つの押出機から押し出された直後のシート状成形体121a、別の押出機から押し出された直後のシート状成形体121bの間に、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから送り出した炭素繊維テープ又は無機繊維テープ122が挿入されるようにして、この状態で2本の圧着ロール201、202の間を通して厚さ方向両側から圧着して、図3aで示す断面構造を有する長尺状の成形体100を製造する。長尺状の成形体100は、用途に応じた適当な長さに切断する。図4bにより、図3gに示す継ぎ目部材100の製造方法を説明する。押出機から押し出された直後のシート状成形体121が両面側から挟み込まれるようにして、2つの炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから2本の炭素繊維テープ又は無機繊維テープ122a、122bを送り出し、この状態で2本の圧着ロール201、202の間を通して厚さ方向両側から圧着して、図3gで示す断面構造を有する長尺状の成形体100を製造する。長尺状の成形体100は、用途に応じた適当な長さに切断する。本発明の炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープは長尺状のテープをロールで巻き取った状態で使用することができるため、図4a、bで示すような連続的製造方法を実施することができる。本発明の継ぎ目部材の製造時には、予め所定長さの炭素繊維テープ又は無機繊維テープを用意する必要はなく、作業現場において、炭素繊維巻きテープ又は無機繊維巻きテープから所定長さの炭素繊維テープ又は無機繊維テープを取り出して使用することができる。このため、狭いスペースでも作業ができ、炭素繊維テープ又は無機繊維テープの取り扱いも容易であることから作業性が非常に良い。また炭素繊維テープ又は無機繊維テープは、柔軟性が高いので作業時にクラック等が入ることがなく、例えば螺旋状に巻いた状態で使用することもできる。さらに上記の炭素繊維テープ又は無機繊維テープは、炭素繊維テープ又は無機繊維テープと他の熱可塑性樹脂との積層体からなるもの、炭素繊維テープ又は無機繊維テープの織物からなるもの、前記の炭素繊維テープの織物又は無機繊維テープの織物が加熱及び加圧プレスされた炭素繊維シート又は無機繊維シートからなるものを使用することもできる。本発明の継ぎ目部材は、炭素繊維テープ又は無機繊維テープを補強材として埋設するものであることから、補強材として金属を使用したものと比べると軽量であるが、高い機械的強度を有している。<炭素繊維テープの製造例I>図1に示すフローと下記製造条件により、表1に示す炭素繊維濃度と厚みを有する炭素繊維テープを製造した。炭素繊維集束体10:トレカ糸,T700S東レ株式会社製集束体10の送り速度:5m/分クロスヘッドダイ20の加熱温度:290°Cスリット出口:幅テープの厚み0.1~0.6mm×長さテープの幅10~50mm冷却ロール31の表面温度:80°C冷却ロール32の表面温度:80°C冷却ロール33の表面温度:60°Cオレフィン系樹脂酸変性ポリプロピレンを含む:ポリプロピレン,PMB60Aサンアロマー株式会社製に酸変性ポリプロピレンOREVACCA100;アルケマ株製;マレイン酸変性量10質量を合計量中10質量になるように配合したもの。得られた炭素繊維テープの炭素繊維濃度Fと厚みtを用い、式II:4.5×F×t≦D、から円筒状芯材の最小直径Dを求めたものを表1に示す。表1の結果から、例えば炭素繊維濃度Fが20質量のときで、厚みtが0.4mmのときは、最小直径D36mmの芯材に巻き取ることができることになる。<炭素繊維テープの製造例及び比較製造例>上記製造例Iと同様にして、表2、3に示す炭素繊維テープを製造した。表2、表3に示す炭素繊維テープについて、下記の耐久試験I-1を実施した。耐久試験I-1炭素繊維巻きテープは、図1に示す装置を使用し、表2、3に示す直径の芯材に対して機械的に3~5層となるように巻き取って製造した。巻き終わり端部は粘着テープで固定した。得られた炭素繊維巻きテープは、肉眼観察では各層が密な状態で巻き取られていた。得られた炭素繊維巻きテープについて、次に示す耐久試験I-1をした。炭素繊維巻きテープを、室温20~25°Cで、湿度50の雰囲気で24時間1日間以上保持した。その後、炭素繊維巻きテープから炭素繊維テープを全て繰り出し、その表面を肉眼で観察して、クラック等の変化があるかどうかを観察した。結果を表2、3に示す。比較製造例Aは、炭素繊維濃度が本発明の範囲外の例10質量であり、繊維分散が不均一になった結果、繊維間隔が開きすぎて外観不良を起こすとともに、炭素繊維を配合したことによる充分な機械的性質が得られず、製品不良となった。比較製造例Bは、幅Wが本発明の範囲外1mmであり、製造時において繊維切れが発生してテープの製造ができかなった。比較製造例Cは、炭素繊維濃度が本発明の範囲外90質量であり、テープに成形することができなかった。製造例1~6と比較製造例1~6がそれぞれ対の例である。製造例1~6では、芯材として表1に示した最小直径Dを満たすものを使用したことにより、クラックの発生がなかったが、比較製造例1~6は、最小直径Dよりも小さな直径の芯材を使用したため、クラックの発生があった。耐久試験I-2表2、表3に示す製造例1~6の各テープは、テープの一端を固定した状態で、他端をつかんで180°回転させて変形させた後、他端を解放すると直ちに元の形状に回復した。これを10回以上繰り返してもテープの外観には変化が見られなかった。<無機繊維テープの製造例II>図1に示すフローと下記製造条件により、表4に示す繊維濃度と厚みの無機繊維テープを製造した。<無機繊維集束体10>ガラス繊維集束体:RS240QR-489日東紡績株式会社製玄武岩繊維集束体:BCF13-1200-KV12KAMENNYVEKLTD製<オレフィン系樹脂>オレフィン系樹脂酸変性ポリプロピレンを含む:ポリプロピレン,PMB60Aサンアロマー株式会社製に酸変性ポリプロピレンOREVACCA100;アルケマ株製;マレイン酸変性量10質量を合計量中5質量になるように配合したもの。<製造条件>集束体10の送り速度:5m/分クロスヘッドダイ20の加熱温度:290°Cスリット出口:幅テープの厚み0.1~1.0mm×長さテープの幅10~50mm冷却ロール31の表面温度:80°C冷却ロール32の表面温度:80°C冷却ロール33の表面温度:60°C表4に示す円筒状芯材の最小直径Dはガラス繊維テープのものであり、式II:3.0×F×t≦D、から求めた。玄武岩繊維テープを用いたときの円筒状芯材の最小直径Dは、表4に示すガラス繊維テープの最小直径Dから以下のようにして算出した。幅50mm、厚さ0.4mm、長さ80mmで、ポリプロピレン60質量のガラス繊維テープの引張強度は1260MPaであり、同寸法の玄武岩繊維テープの引張強度は1330MPaであった。引張強度MPa:ISO527-1に準拠して測定した。玄武岩繊維テープを用いたときの円筒状芯材の最小直径D2は、表4に示すガラス繊維テープを用いたときの最小直径D1×玄武岩繊維テープの引張強度/ガラス繊維テープの引張強度から算出した。表4の結果から、繊維濃度Fが20質量、厚みtが0.6mmのガラス繊維テープは、最小直径D36mmの芯材に巻き取ることができることになる。また、繊維濃度Fが20質量、厚みtが0.6mmの玄武岩繊維テープは、36×1.06=38.2mmであるから39mm以上の芯材に巻き取ることができることになる。<無機繊維テープの製造例及び比較製造例>表5、表6に示す無機繊維テープについて、下記の耐久試験II-1を実施した。結果を表5、6に示す。耐久試験II-1無機繊維巻きテープは、図1に示す装置を使用し、表5、6に示す直径の芯材に対して機械的に3~5層となるように巻き取って製造した。巻き終わり端部は粘着テープで固定した。得られた無機繊維巻きテープは、肉眼観察では各層が密な状態で巻き取られていた。得られた無機繊維巻きテープについて、次に示す耐久試験II-1をした。無機繊維巻きテープを、室温20~25°Cで、湿度50の雰囲気で24時間1日間以上保持した。その後、無機繊維巻きテープから無機繊維テープを全て繰り出し、その表面を肉眼で観察して、クラック等の変化があるかどうかを観察した。結果を表5、6に示す。比較製造例Aは、無機繊維の濃度が本発明の範囲外の例10質量であり、繊維分散が不均一になった結果、繊維間隔が開きすぎて外観不良を起こすとともに、無機繊維を配合したことによる充分な機械的性質が得られず、製品不良となった。比較製造例Bは、幅Wが本発明の範囲外3mmであり、製造時において繊維切れが発生してテープの製造ができかなった。製造例1~6と比較製造例1~6がそれぞれ対の例である。製造例1~6では、芯材として表4に示した最小直径Dを満たすものを使用したことにより、クラックの発生がなかったが、比較製造例1~6は、最小直径Dよりも小さな直径の芯材を使用したため、クラックの発生があった。耐久試験II-2表5、表6に示す製造例1~6の各テープは、テープの一端を固定した状態で、他端をつかんで180°回転させて変形させた後、他端を解放すると直ちに元の形状に回復した。これを10回以上繰り返してもテープの外観には変化が見られなかった。線膨張係数の測定巻きテープを100cmの長さに切断したものを23°Cで24時間放置した後、23°Cでの長さを測定した。その後、80°Cのオーブン中で12時間加熱した後の長さを測定し、変化量から線膨張係数を求めた。比重の測定巻きテープを切断し、JISK7112に準拠して測定した。実施例1炭素繊維テープを用いた継ぎ目部材表3の製造例4の炭素繊維テープを表7に示す幅に及び長さに切断した。この炭素繊維テープを金型内に配置した状態で、表7に示す熱可塑性樹脂PP:ポリプロピレン,PMB60A;サンアロマー株式会社製を射出してインサート成形し、幅12.5mm、長さ125mm、厚さ3.0mmで、中心部に前記炭素繊維テープが埋設された、図3aで示す断面構造を有する成形体継ぎ目部材を得た。この成形体について表7に示す各項目の測定を行った。実施例2炭素繊維テープを用いた継ぎ目部材実施例1に準じて但し、表3の製造例4の炭素繊維テープを表7に示す幅及び長さに切断したもの2本を使用、幅12.5mm、長さ125mm、厚さ3.0mmで、中心部に前記炭素繊維テープが2本埋設された、図3bで示す断面構造を有する成形体継ぎ目部材を得た。この成形体について表7に示す各項目の測定を行った。実施例3炭素繊維テープを用いた継ぎ目部材実施例1に準じて但し、表3の製造例4の炭素繊維テープを表7に示す幅及び長さに切断したもの2本を使用、幅12.5mm、長さ125mm、厚さ3.0mmで、中心部に前記炭素繊維テープが2本埋設された、図3cで示す断面構造を有する成形体継ぎ目部材を得た。この成形体について表7に示す各項目の測定を行った。実施例4ガラス繊維テープを用いた継ぎ目部材表6の製造例4のガラス繊維テープを表7に示す幅及び長さに切断した。この長さガラス繊維テープを金型内に配置した状態で、表7に示す熱可塑性樹脂実施例1と同じPPを射出してインサート成形し、幅12.5mm、長さ125mm、厚さ3.0mmで、中心部に前記ガラス繊維テープが埋設された、図3aで示す断面構造を有する成形体継ぎ目部材を得た。この成形体について表7に示す各項目の測定を行った。比較例1~3比較例1は、炭素繊維テープを使用せずに、表7に示す樹脂実施例1と同じPPのみで同寸法の成形体を製造した。比較例2は、ステンレス片SUS304幅10mm×長さ125mm×厚み03mmを使用した以外は実施例1と同様にして、ステンレス片が埋設された実施例1と同寸法の成形体を得た。比較例3は、アルミニウム片Al050片幅10mm×長さ125mm×厚み03mmを使用した以外は実施例1と同様にして、アルミニウム片が埋設された実施例1と同寸法の成形体を得た。各成形体について表7に示す各項目の測定を行った。<成形体の質量>実施例及び比較例の成形体継ぎ目部材を23°Cの雰囲気中に24時間放置したものの質量を測定した。<成形体の寸法変化>実施例及び比較例の成形体継ぎ目部材を23°Cの雰囲気中に24時間放置したもの長さを測定した。その後、80°Cのオーブン中で12時間加熱後の長さを測定して寸法変化を求めた。"