転炉による吹錬工程、2次精錬装置による2次精錬工程および連続鋳造設備での鋳込み工程を有する製鋼プロセスにおいて前記転炉による吹錬工程の吹錬終点温度を設定するにあたり、前記転炉による吹錬の終了から、前記2次精錬装置到着時までの溶鋼温度降下量を、あるいは前記連続鋳造装置における鋳込み時までの溶鋼温度降下量を、転炉出鋼時の脱酸形態に応じて、脱酸形態ごとに予め設定された溶鋼温度降下量の予測式を用いて予測し、該予測された溶鋼温度降下量が前記2次吹錬装置到着時までの溶鋼温度降下量である場合には該予測された溶鋼温度降下量と2次精錬装置到着時の要求溶鋼温度とから、あるいは該予測された溶鋼温度降下量が前記連続鋳造装置における鋳込み時までの溶鋼温度降下量である場合には該予測された溶鋼温度降下量と鋳込み時の要求溶鋼温度から、前記転炉による吹錬工程の吹錬終点温度を設定することを特徴とする転炉吹錬終点温度設定方法。前記転炉出鋼時の脱酸形態jにおける前記溶鋼温度降下量ΔTj°Cの予測式が、前記製鋼プロセスの操業因子fiと重回帰分析により得られた該操業因子についての回帰式の回帰係数aiとを用いた、下記1式からなる関係式であることを特徴とする請求項1に記載の転炉吹錬終点温度設定方法。記ΔTj=Σ{aij×fi}bj....1ここで、fi:操業因子量、aij:脱酸形態jでの操業因子fiについての回帰係数、bj:切片しかしながら、特許文献1~5に記載された技術では、出鋼頻度の高い鋼種については、かなりの精度で転炉吹錬終点温度を予測でき、適正な転炉吹錬を行うことができる場合が多いが、依然として操業担当者の判断に依存する部分があり、転炉吹錬終点温度を高めの安全側に設定する傾向となり、必要以上の熱を付与する場合が多い。また、出鋼頻度の少ない鋼種については、適正な転炉吹錬終点温度を設定することができなかったという問題があった。また、特許文献6に記載された技術は、鋼種別に一律に設定された溶鋼温度降下量に対して修正を行うもので、鋼種の違いによる溶鋼温度降下量の違いを修正できず、実績データの少ない鋼種については、適正な転炉吹錬終点制御を行うまでに至っていないという問題があった。本発明は、かかる従来技術の問題を解決し、転炉による吹錬工程、2次精錬装置による2次精錬工程および連続鋳造設備での鋳込み工程を有する製鋼プロセスにおいて、操業条件に適応した、転炉吹錬終点温度設定方法を提案することを目的とする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、図2に示すような、転炉による吹錬工程以下、次工程までの搬送を含み転炉吹錬工程ともいう、2次精錬装置による2次精錬工程以下、次工程までの搬送を含み2次精錬工程ともいうおよび連続鋳造設備での鋳込み工程以下、鋳込み工程ともいうを有する製鋼プロセスにおける各種操業因子に着目し、次工程までの溶鋼温度降下量に及ぼす操業因子の影響について詳しく検討した。その結果、溶鋼温度降下量に影響する操業因子としては、合金投入時の化学反応熱および大気中への放散熱に大きく分類することができることに想到した。そして、合金投入時の化学反応熱は、炉裏での合金添加量に依存することから、実操業における操業因子の具体的項目としては、炉裏Al添加量、炉裏HMn添加量、炉裏MMn添加量、炉裏LMn添加量、Si-Mn添加量、炉裏C添加量などが挙げられる。なお、炉裏とは、転炉から出鋼する際の合金等の添加をいう。また、HMn、MMn、LMnは、炭素含有量に応じて区分され、それぞれ高炭素フェロマンガン、中炭素フェロマンガン、低炭素フェロマンガンをいう。HMn、MMn、LMnの炭素含有量は、それぞれ約5~8質量、約2~4質量、約05~2質量である。一方、大気中への放散熱は、温度域、経過時間に依存し、さらに取鍋状態に依存すると考えられ、実操業における具体的項目としては、転炉吹錬工程から次工程である2次精錬RH精錬工程までを例にとれば、温度域に影響するRH到着目標温度や、時間に影響するリードタイム、出鋼時間や、取鍋状態に影響する空鍋時間、取鍋使用回数、取鍋内温度、などが挙げられる。これらを整理して表1に示す。これら具体的な操業因子を用いて、転炉吹錬終了以降、次工程である、例えば2次精錬RH精錬工程までの、溶鋼温度降下量を、実機操業データから求め、これら具体的な操業因子を用いて重回帰分析を行い、溶鋼温度降下量におよぼす各操業因子の寄与率回帰式係数ai×偏差σ/平均値を評価した。その結果、溶鋼温度降下量に対して最も寄与率の大きな操業因子は、炉裏Al添加量であることを知見した。つぎが、炉裏Si-Mn添加量、炉裏HMn-MMn添加量、つぎが、リードタイムLD-RH、次が、取鍋条件であった。炉裏Al添加量が、溶鋼の温度降下量に大きく影響するという重回帰分析結果から、本発明者らは、脱酸形態の違いが溶鋼温度降下量のばらつきに大きく影響し、溶鋼温度降下量の予測精度が低下することに思い至り、脱酸形態別に、溶鋼温度降下量の予測式を設定することに思い至った。そうすれば、適用範囲も広く、かつ予測精度が顕著に向上することを見出した。本発明は、上記した知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。1転炉による吹錬工程、2次精錬装置による2次精錬工程および連続鋳造装置での鋳込み工程を有する製鋼プロセスにおいて前記転炉による吹錬工程の吹錬終点温度を設定するにあたり、前記転炉による吹錬の終了から、前記2次精錬装置到着時までの溶鋼温度降下量を、あるいは前記連続鋳造装置における鋳込み時までの溶鋼温度降下量を、転炉出鋼時の脱酸形態に応じて、脱酸形態ごとに予め設定された溶鋼温度降下量の予測式を用いて予測し、該予測された溶鋼温度降下量が前記2次吹錬装置到着時までの溶鋼温度降下量である場合には該予測された溶鋼温度降下量と2次精錬装置到着時の要求溶鋼温度とから、あるいは該予測された溶鋼温度降下量が前記連続鋳造装置における鋳込み時までの溶鋼温度降下量である場合には該予測された溶鋼温度降下量と鋳込み時の要求溶鋼温度から、前記転炉による吹錬工程の吹錬終点温度を設定することを特徴とする転炉吹錬終点温度設定方法。21において、前記転炉出鋼時の脱酸形態jにおける前記溶鋼温度降下量ΔTj°Cの予測式が、前記製鋼プロセスの操業因子fiと重回帰分析により得られた該操業因子についての回帰式の回帰係数aiとを用いた、次1式ΔTj=Σ{aij×fi}bj....1ここで、fi:操業因子量、aij:脱酸形態jでの操業因子fiについての回帰係数、bj:切片からなる関係式であることを特徴とする転炉吹錬終点温度設定方法。本発明によれば、転炉吹錬工程、2次精錬工程および鋳込み工程を有する製鋼プロセスにおいて、転炉吹錬終了後、2次精錬装置到着時までの、あるいは連続鋳造鋳込み時までの溶鋼温度を精度よく予測ができ、その結果、転炉吹錬終点温度を精度よく設定でき、次工程以降における溶鋼温度を調整することが少なくなり、熱量のロスを低減でき、製造コスト低減に繋がり、産業上格段の効果を奏する。転炉吹錬工程での吹錬終了から、2次精錬工程を経て、連続鋳造鋳込み工程までの溶鋼温度の降下状況を模式的に図1に示す。本発明では、転炉による吹錬において、予め、吹錬終点温度を設定して、その温度を目標値として転炉吹錬を行う。目標の転炉吹錬終了温度が異なれば、所望の2次精錬到着時要求溶鋼温度と乖離した溶鋼温度となり、さらには所望の鋳込み時要求溶鋼温度と乖離した鋳込み時溶鋼温度となり、所望の精錬効果や、所望の特性を有する鋳片を得ることができなくなる。そこで、吹錬終点温度を設定するに際し、転炉吹錬終了後、次工程である2次精錬装置到着までの、さらには2次精錬工程を経て連続鋳造設備での鋳込み時までの、溶鋼温度降下量を精度よく予測して、所望の2次精錬装置到着溶鋼温度となるように、さらには所望の鋳込み時溶鋼温度となるように、転炉の吹錬終了温度を設定する必要がある。本発明では、溶鋼温度降下量の予測は、予め設定した予測式を用いる。とくに、本発明では、溶鋼温度降下量を精度よく予測するために、転炉吹錬終了時の脱酸形態に応じて、予め、それぞれ異なる予測式を設定する。というのは、溶鋼の温度降下量に最も大きく寄与する操業因子は、炉裏でのAl添加等の合金添加量である、という本発明者らの知見に基づく。ここでいう脱酸形態とは、Al添加無しの未脱酸状態と、Alを添加し脱酸済みでSi添加なしの状態以下、既脱酸Si無ともいう、Alを添加し脱酸済みでSi添加ありの状態以下、既脱酸Si有ともいうの3つの形態とする。脱酸形態が、未脱酸Al添加無と既脱酸と、あるいは既脱酸Si無と既脱酸Si有とでは、Alの添加時期が異なり、ロスAl量が異なってくる。そのため、溶鋼温度降下量に差異が生じ、溶鋼温度降下量の予測精度に影響すると考えられるからである。そして、過去の実操業時の溶鋼温度降下量に対し、各操業因子を用いて重回帰分析を行い、得られた結果から、回帰式の係数を用いて、溶鋼温度降下量ΔTと操業因子を関係づけて、溶鋼温度降下量ΔTの予測式とする。なお、予測式は、脱酸形態別にそれぞれ重回帰分析を行い、決定するものとする。予測式は、脱酸形態がjである場合、つぎのような関係式ΔTj=Σaij×fibj....1ここで、fi:操業因子量、ai:脱酸状態jでの操業因子fiについての回帰係数、bj:切片で表す。なお、溶鋼温度降下量ΔTjの予測式は、転炉吹錬終了時の脱酸形態別に、設定するが、脱酸形態を、未脱酸Al添加無、既脱酸Si無、既脱酸Si有の3つの形態とすると、3つの予測式が設定されることとなる。通常、脱酸形態によって、最適な介在物/スラグ組成となるように、脱酸Alの添加タイミングを調整している。脱酸Alの添加タイミングが変化すると鋼中の溶在酸素量が変化し、Al添加時の発熱量が大きく変化する。このようなことから、脱酸形態によって異なる3つの予測式を用いることとした。また、本発明で使用する好ましい操業因子としては、転炉吹錬終了から2次精錬工程までであれば、表1に示すように、合金投入時の化学反応熱に関連する操業因子は、炉裏Al添加量Al純分原単位:kgt、炉裏HMnMMn添加量HMnMMn原単位:kgt、炉裏Si-Mn添加量Si-Mn原単位:kgt、炉裏C添加量C原単位:kgtなどとすることが好ましい。一方、大気中への放散熱に関連する操業因子は、RH到着目標温度°C、リードタイムminLD-RH、出鋼時間min、取鍋の空鍋時間min、取鍋使用回数回、取鍋内温度°Cなどとすることが好ましい。なお、操業因子の選択は、対象とする工程に応じて適宜選択することが好ましい。転炉吹錬終了から2次精錬工程を経て連続鋳造鋳込み時までの場合には、操業因子として、さらに、2次精錬処理時間min、2次精錬後溶鋼温度°C、リードタイムRH~CCmin、等が挙げられる。以下、さらに本発明について実施例に基づいて詳細に説明する。低炭素Alキルド鋼質量で、C:002~005、Mn:010~050、sd、Al:0010~0070について、転炉吹錬終了後、RH2次精錬装置に到着するまでについて、実操業データを用いて、脱酸形態ごとに、溶鋼温度降下量と操業因子との関係を重回帰分析して、各操業因子の回帰係数を求め、各脱酸形態ごとに、転炉吹錬終了後からの溶鋼温度低下量ΔTの予測式を設定した。なお、脱酸形態の区分は、未脱酸、および既脱酸Si無とした。なお、未脱酸は炉裏での脱酸剤Alの添加はないことを意味する。得られた予測式の各操業因子の係数を表2に示す。これら予測式を用いて、予測された溶鋼温度低下量ΔTと要求RH到達溶鋼温度とから、転炉吹錬終了温度を算出し、その値を目標温度として転炉吹錬を行い、本発明例とした。転炉吹錬終了後、RH2次精錬装置まで搬送し、RH到着溶鋼温度を測定し、各チャージごとに要求RH到達溶鋼温度と実績RH到着溶鋼温度との差を算出した。このような工程を4000チャージほど実施し、要求RH到達溶鋼温度と実績RH到着溶鋼温度との差の平均値および偏差σを求めた。なお、脱酸形態を区分しないで設定した予測式を用いた場合、すなわち、脱酸形態によらず温度降下量を一定とした場合を従来例としたが、実績は脱酸形態別に示している。得られた結果を表3に示す。本発明例は、いずれも要求RH到達溶鋼温度からのずれは少なく、しかも、RH到達溶鋼温度が要求RH到達溶鋼温度より10°C以上低いチャージの、測定全チャージに対する比率である低熱比率は、従来例に比較して格段に小さくなっており、溶鋼温度を上昇させるための加熱処理が少なくなり、製造コストの低減が可能となる。