"流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿設方法において、軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルを、少なくとも流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した弁体挿入口を穿設したものであって、前記弁体挿入口の周方向両端部はエンドミルの底面刃により平坦面が形成されていることを特徴とする流体管穿設方法。前記エンドミルにより前記両平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除することを特徴とする請求項1に記載の流体管穿設方法。前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって前記平坦面のいずれか一方を成形する位置からエンドミルを直線的に一方向に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴とする請求項2に記載の流体管穿設方法。前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって流体管の頂部近傍を穿設し、その後エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に前記平坦面の一方が成形される位置からエンドミルを直線的に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴とする請求項2に記載の流体管穿設方法。前記流体管の中心と前記両平坦面の内端部との成す角度が90°から150°の範囲となるように穿設したことを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の流体管穿設方法。しかしながら、特許文献1にあっては、回転駆動する切削工具が取り付けられた状態で重量のある密閉ケースを流体管の周方向に回動させているので、寸法精度の高い弁体挿入口を形成するために正確な芯合わせや、大掛かりな密閉ケース駆動装置を要するだけでなく、密閉ケースの流体管に対する周方向への回動量と切削工具に応じて弁体挿入口の周方向両端部の形状が変化するため、ゲート弁体を弁体挿入口より挿入して流体管内に設置した時に、ゲート弁体を周方向両端部に安定的に支持させることができないというという問題があった。本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、流体管に容易且つ寸法精度の高い弁体挿入口を穿設可能であり、しかも弁体挿入口の周方向両端部に形成された平坦面を利用して弁体を常に安定保持することができるようにした流体管穿設方法を提供することを目的とする。前記課題を解決するために、本発明の流体管穿設方法は、流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿設方法において、軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルを、少なくとも流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した弁体挿入口を穿設したものであって、前記弁体挿入口の周方向両端部はエンドミルの底面刃により平坦面が形成されていることを特徴としている。この特徴によれば、エンドミルを揺動駆動することなく流体管に容易且つ寸法精度の高い弁体挿入口を穿設できるとともに、エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させることで弁体挿入口の周方向両端部に平坦面が形成されるので、弁体を弁体挿入口より挿入して流体管内に設置した時に、弁体を両平坦面に確実に支持させることで、弁体を常に安定保持させることができる。本発明の流体管穿設方法は、前記エンドミルにより前記両平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除することを特徴としている。この特徴によれば、弁体を弁体挿入口より挿入するに際し、流体管の周方向両端部に形成される平坦面の流体管内方のエッジ部が切除されているので、エッジ部によって弁体が損傷されることなく流体管内に円滑に挿入設置することができる。本発明の流体管穿設方法は、前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって前記平坦面のいずれか一方を成形する位置からエンドミルを直線的に一方向に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴としている。この特徴によれば、エンドミルを流体管の周方向を横断するように一方向に直線的に平行移動させる過程で、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に向かって進退させる送り工程を組み入れることにより、エンドミルの一方向の一回の横断移動過程で内方エッジ部が削除された弁体挿入口を穿設することができる。本発明の流体管穿設方法は、前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって流体管の頂部近傍を穿設し、その後エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に前記平坦面の一方が成形される位置からエンドミルを直線的に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴としている。この特徴によれば、エンドミルを頂部側から順々に穿設深さを掘り下げて弁体挿入口を所要の大きさに形成するので、肉厚のある流体管や硬度のある流体管に対してもエンドミルの側面刃にかかる負荷を均等に分散させながら穿設できるので、エンドミルの耐久性の向上が図れる。本発明の流体管穿設方法は、前記流体管の中心と前記両平坦面の内端部との成す角度が90°から150°の範囲となるように穿設したことを特徴としている。この特徴によれば、平坦面の成形に際し、流体管の中心と弁体挿入口の周方向両端部が成す角度を90°から150°と成る位置で流体管側内方エッジ部のエッジ角度がシャープとなるので、エッジ部の切除が、弁体の挿入時に有効に作用する。本発明に係る流体管穿設方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。実施例1に係る流体管穿設方法につき、図1から図11を参照して説明する。図1に示すように、本実施例の流体管1は、例えば、地中に埋設される上水道用のダクタイル鋳鉄製であり、断面視略円形状に形成され、内周面がモルタル層1bで被覆されている。尚、本発明に係る流体管は、その他鋳鉄、鋼等の金属製、あるいは塩化ビニール、ポリエチレン若しくはポリオレフィン製等であってもよい。更に尚、本実施例では流体管1内の流体は上水であるが、流体管の内部を流れる流体は必ずしも上水に限らず、例えば工業用水や農業用水、下水等の他、ガスやガスと液体との気液混合体であっても構わない。本実施例では、図8及び図9に示すように、このように構成された流体管1に内部に弁体14を有する弁筐体13を設置するとともに、弁体14を操作することで流体管1内の流体の流路を遮断するようになっている。以下、本実施例では流体管1への弁筐体13の設置について工程順に説明していく。先ず、図1及び図3に示すように、流体管1の外周面1aには、筐体2が密封状に取り付けられる。この筐体2はいわゆる割T字管であって、流体管1に対して上方から配設され、流体管1の外周の上側を被覆する第1ケース3と、流体管1に対して下方から配設され、流体管1の外周の下側を被覆する第2ケース4と、から構成されている。これら第1ケース3及び第2ケース4は、鋳鉄等の金属材により構成されている。尚、筐体は、3体以上のケースからなる分割構造であっても構わない。更に尚、筐体の材質は、当該筐体が取り付けられる流体管の材質に応じて適用されるものであれば、上記で説明した流体管と同様に種々の材質であってもよい。このうち第1ケース3は、内壁の一部で流体管1の外周面1aに当接するようになっているとともに、第1ケース3の流体管1における管軸方向の略中央部には、上方に向けて分岐口3aが形成されている。この分岐口3aは、平面視で流体管1の径方向を向く幅寸法が、流体管1の管軸方向を向く幅寸法よりも長寸な非円形状に形成されている。また、第1ケース3における流体管1の周方向側の両端部からは、流体管1の外径方向に向けて対向する一対のフランジ3c,3cが突出形成されている。更に、分岐口3aには、第1ケース3の外方に向けて連通口3eが貫通形成されている。この連通口3eは、第1ケース3の外方から挿嵌されているキャップ3gにより閉塞されている。尚、第1ケース3の流体管1の管軸方向における両端部の内壁には、第1ケース3が流体管1に上方から配設されることで流体管1の外周面1aに密着するシール部材3fが、第1ケース3の周方向の全長に亘って配設されている。更に、第1ケース3の内壁における分岐口3aの周囲には、第1ケース3が流体管1に上方から配設されることで流体管1の外周面1aに密着するシール部材3hが環状に配設されている。一方、第2ケース4は、第1ケース3と略同一の流体管1における管軸方向の寸法に形成されており、内壁で流体管1の外周面1aに当接するようになっている。また、第2ケース4における流体管1の周方向側の両端部からは、流体管1の外径方向に向けて対向する一対のフランジ4c,4cが突出形成されている。これらフランジ4c,4cの内側には、第2ケース4の流体管1における略全長に亘るとともに、連続して第2ケース4の流体管1の管軸方向における両端部の内壁には、第2ケース4が流体管1に下方から配設されることで流体管1の外周面1aに密着するシール部材4fが配設されている。このように構成された第1ケース3及び第2ケース4は、それぞれのフランジ3c,4cをボルトナットにより緊締することで、シール部材3fが流体管1の外周面1aと第1ケース3の内壁と、シール部材4fが流体管1の外周面1aと第2ケースの内壁と、それぞれ密着するとともに、シール部材4fが第1ケース3と第2ケース4のフランジ3c,4cよりも内側で第1ケース3と第2ケース4の流体管1の管軸方向における略全長に亘って密着する。更に、シール部材3fの流体管1における周方向側の両端部がシール部材4fの流体管1における周方向側の両端部に密着するとともに、シール部材3hが流体管1の外周面1aに密着することで、筐体2が流体管1に密封状に取り付けられる。流体管1に密封状に取り付けられた筐体2の分岐口3aの上端部には、内部に作業弁8aを配設したケース体8を密封状に配設する。更に、ケース体8の上端部には、流体管1に本発明における弁体挿入口としての切削溝1cを穿設するための切削装置9を密封状に配設する。切削装置9について詳述すると、切削装置9は、上下方向に貫通形成され下端部がケース体8の上端部に密封状に取り付けられる切削ケース9dと、切削ケース9dの上端部に流体管1の横断方向に水平に設けられたレール9eと、切削ケース9dの上端部を密封しつつレール9e上をスライド移動可能なスライド台9fと、上端部がスライド台9fに回動可能に枢支されている図示せずとともに、スライド台9fの上端部に設けられた図示しない駆動手段に接続され切削ケース9d内から分岐口3a内を流体管1に向け軸方向に進行する軸部材9aと、軸部材9aの下端部に接続されたエンドミル9bと、切削装置9の外部から操作することで軸部材9a及びエンドミル9bを、流体管1を横断するように平行移動させることが可能なハンドリング部9cと、から主として構成されている。このうちエンドミル9bは円筒形状に形成されているとともに、底部に底面刃9hが設けられ、側面に切削刃9gが設けられた穿孔軸であり、前記駆動手段により軸部材9aが軸部材9aの軸周りに回動することによって、これら切削刃9gにより流体管1の切削が可能となっているこのように構成された切削装置9は、図1及び図2に示すように、先ず、ハンドリング部9cを操作することでエンドミル9bの軸心を流体管1の中心軸線である管軸に対して流体管1の径方向にずらして配置させる。そして、流体管1の管壁を貫通穿孔する工程として、軸周りに回動する軸部材9aを介してエンドミル9bを流体管1の管軸に直交する方向と平行となるように流体管1に向けて軸部材9aの軸方向に進行させることで、不断流状態にて筐体2内においてエンドミル9bの底部の底面刃9hにより流体管1の上端部の一部を切削していく。このとき、流体管1の上端部における流体管1の径方向側端部には、エンドミル9bの底面刃9hにより本発明における平坦面としての平行面1fが形成されるとともに、平行面1fが形成された管壁の流体管1の内方側を向く端部には、平行面1fと流体管1の内周面とによって鋭角を成すエッジ部1gが形成される。また、この切削の際には、連通口3eを開放することで、切削時に発生する切粉を筐体2外に排出する。そして、エンドミル9bの底面刃9hにより流体管1の上端部を所定量切削して貫通した後、本発明における送り工程として、作業者がハンドリング部9cを操作することで、スライド台9fをレール9eに沿って流体管1の横断方向に所定距離平行移動させる。このスライド台9fのスライド移動によって、エンドミル9bの高さ位置を維持したまま平行移動させ、エンドミル9bの側面の切削刃9gにより流体管1を切削していく。更に、エンドミル9bを所定距離平行移動させた後、再びエンドミル9bを軸部材9aの軸方向に進行させることで、図4に示すように、エッジ部1gを切削しつつ、流体管1の管壁の一部が残るように垂直面である切削面1dを形成する。この状態を平行移動開始端として、再びエンドミル9bの高さ位置を維持したまま、ハンドリング部9cにより流体管1を横断するように平行移動させる。そして、図5及び図6に示すように、切削溝1cの周端縁部におけるエンドミル9bの平行移動終了端の直前では、平行移動開始端と同様に切削刃9gにより流体管1の管壁の一部が残るように垂直面である切削面1dが形成される。エンドミル9bを平行移動終了端まで平行移動させた後は、エンドミル9bの底面刃9hを平行面1fの高さ位置まで退行させるとともに、更に作業者がハンドリング部9cを操作することでエンドミル9bを平行移動させ、切削溝1cの流体管1の周方向における両端部に平行面1f,1fを形成する。このようにエンドミル9bにより流体管1の上部を切削することで、流体管1の上部に、管径方向の幅寸法が管軸方向の幅寸法よりも長寸な上面視で略矩形状の切削溝1cが、流体管1の周方向に貫通して穿設される。更に、流体管1に切削溝1cが穿設されることで、図7に示すように、流体管1の正面断面視において、流体管1の管軸と切削面1dの流体管1の周方向側両端上部とが成す角度αが、90°から150°の範囲で形成される。尚、エンドミル9bによる平行移動中は、流体管1における切削刃9gによって切削される部位がエンドミル9bの軸方向にずれるので、エンドミル9bの同一箇所で流体管1の切削が行われることが防止され、エンドミル9bの同一箇所に継続して負荷がかかることが防止される。このようにエンドミル9bにより切削溝1cを穿設した後、連通口3eを閉塞して軸部材9a及びエンドミル9bを筐体2内から退行させるとともに、作業弁8aを操作して一時的に分岐口3aを密封する。そして、図7に示すように、切削装置9をケース体8の上端部から取り外すとともに、ケース体8の上端部に外カバー10を密封状に接続する。この外カバー10は、側方に向けて一対の開口10a,10aを備えており、これら開口10a,10aは、蓋体11,11によって密封状に閉塞されている。これら蓋体11,11の内一方には、後述する連通部材17を接続するため、蓋体11を貫通する図示しない連通口が形成されている。外カバー10の図示しない上端部からは、図示しないアームが上下動可能に取り付けられている。尚、該アームの下端部には、予め切削溝1cを介して流体管1の管路を遮断若しくは開放するための弁体14が内部に配設された弁筐体13が、中間部材15を介して接続されており、前記アームを外カバー10の前記上端部に取り付ける際に弁筐体13が外カバー10内に配置される。この弁筐体13は下方に向けて開口している。尚、前記アームと外カバー10の前記上端部との間は、図示しないゴム体によって密封状に保持されている。更に尚、中間部材15は筒状に形成されており、内部に後述する回転操作部13bが挿通配置されている図8参照。外カバー10をケース体8の上端部に密封状に接続した後は、図7に示すように、分岐口3a側の連通口3eにホースやバイパス管等の連通部材17の一端側を接続するとともに、連通部材17の他端側を蓋体11の前記連通口に接続する。そして、外カバー10の上端部に設けられた図示しない空気弁を開放するとともに、作業弁8aを操作して分岐口3aを開放することで、外カバー10内及び分岐口3a内を、流体管1内の流体で満たす。続いて、前記空気弁を閉塞し、連通部材17を介して分岐口3aと外カバー10とを連通させることで、外カバー10内と分岐口3a内とを略同圧に保つとともに、弁筐体13を外カバー10に予め取り付けた押圧手段図示略により不断流状態で押圧することで、図8及び図9に示すように、分岐口3aに弁筐体13を配設する。そして、弁筐体13に対して上方からリング状の押圧板13hを挿通させ、この押圧板13hを分岐口3aの上端部にボルトにより固定することで、押圧板13hにより弁筐体13を流体管1に向けて押圧して弁筐体13を分岐口3aに対して固定する。図8及び図9に示すように、弁筐体13は、分岐口3aの内径より小径の外径を有しており、弁筐体13の下部の外周に沿って設けられたOリング13cにより、分岐口3aの内周面に沿って密封状に嵌挿されている。回転ネジ13dは、弁筐体13の頂部に穿設された図示しない挿通孔に回転自在に貫通して、上端部を弁筐体13の外部に突出して取り付けられている。押え板13eは、弁筐体13の上端面にボルトで固定され、回転ネジ13dの前記挿通孔からの抜出しを阻止している。上記構成により、回転ネジ13dは弁筐体13に対し正逆両方向に回転自在であるが上下動はしない。13fは、回転ネジ13dの上端部を除いて略全長に亘ってその周面が螺設されたネジ部である。ネジこま13gは、弁体14の上端部に形成されたガイド溝14aに嵌合するとともに、ネジ部13fに螺合しており、回転ネジ13dの上端部に形成された回転操作部13bの回転に応じネジ部13fが回転することで、ネジ部13fに沿って螺挿するネジこま13gに追随して弁体14が上下動可能となる。弁体14には、回転ネジ13dのネジ部13fを挿入する挿入孔14bが形成されている。以後、弁体14は、図示しないハンドルによる回転操作部13bの回転によって下方に移動することで、切削溝1c内を通過して流体管1の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管1の管路を遮断するとともに、前記ハンドルによる回転操作部13bの回転によって上方に移動することで流体管1の管路を開放するようになる。尚、本実施例では、前述したように弁体14が切削溝1c内を通過して流体管1の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管1の管路を遮断したが、図10及び図11に示すように、切削溝1cに切削面1d及び平行面1fを防錆するための防錆コア20を嵌着させた後に弁筐体13を分岐口3aに取り付け、弁体14により流体管1の管路を遮断可能としてもよい。具体的には、エンドミル9bにより流体管1に切削溝1cを穿設した後、エンドミル9bを筐体2内から退行させるとともに、作業弁8aを操作して一時的に分岐口3aを密封する。そして、切削溝1cを閉塞可能な防錆コア20を内部に配設した図示しない防錆装置を分岐口3aの上端部に弁筐体13に替えて取り付ける。該防錆装置は、分岐口3aの上端部に直接取り付けられる図示しない防錆筐体と、該防錆筐体内を上下方向に移動可能であり下端部に防錆コア20が取り付けられた軸部材21と、から主に構成されている。このうち、防錆コア20は、防錆コア20の周方向の全周に亘って配設された弾性変形可能な防錆部材20aと、切削溝1cに沿って非円形状に形成され外周面に亘り防錆部材20aを設けた環状体と、から主に構成されている。この防錆コア20が取り付けられた前記防錆装置は、図10に示すように、作業弁8aが開放された後に軸部材21を流体管1に向けて移動させることで防錆コア20を切削溝1c内に配置させた後、防錆部材20aの下方に配置され、軸部材21側から操作されることで防錆部材20aを軸部材21の下端部との間で挟圧する挟圧部21aを操作することで防錆部材20aを弾性変形させる。この防錆部材20aの弾性変形によって防錆部材20aが切削溝1cの切削面1d及び平行面1fの全周に亘って密着するため、切削面1d及び平行面1fが防錆される。尚、防錆コアを構成する環状体は、例えば円形状でもよいし、楕円形状若しくは略矩形状等の非円形状であっても構わない。切削溝1cの切削面1d及び平行面1fを防錆コア20により防錆した後は、図11に示すように、再び筐体2内から軸部材21を退行させるとともに作業弁8aを操作して一時的に分岐口3aを密封する。そして、弁体14が内部に配設された弁筐体13を分岐口3aの上端部に弁筐体13に替えて取り付け、弁体14により流体管1の管路を遮断可能とする。尚、弁体14は、流体管1の管路を遮断するために弾性変形する際、前述した環状体と切削溝1cの周端縁部とに密着することにより切削溝1c内に膨出した防錆部材20aに接触することで、より確実に流体管1の管路を遮断する。以上、本実施例における流体管穿設方法にあっては、軸回りに回転する軸部材9aの先端に設けたエンドミル9bを、少なくとも流体管1の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管1の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した切削溝1cを穿設したものであって、切削溝1cの周方向両端部はエンドミル9bの底面刃9hにより平行面1fが形成されているので、エンドミル9bを揺動駆動することなく流体管1に容易且つ寸法精度の高い切削溝1cを穿設できるとともに、エンドミル9bを流体管1の周方向を横断するように直線的に平行移動させることで切削溝1cの周方向両端部に平行面1f,1fが形成されるので、弁体14を切削溝1cより挿入して流体管1内に設置した時に、弁体14を両平行面1f,1fに確実に支持させることで、弁体14を常に安定保持させることができる。また、エンドミル9bを、流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1に向かって進行させることによって平行面1f,1fのいずれか一方を成形する位置からエンドミル9bを直線的に一方向に平行移動させて平行面1fを成形しつつ、平行面1fの成形が完了する近傍位置で、エンドミル9bを流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1に向かって進行させて流体管1内方側のエッジ部1gを切除し、その後エンドミル9bはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平行面1fの流体管1内方側のエッジ部1gを切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミル9bを流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1から離れる向きであって既に成形された一方の平行面1fと同レベルまで後退させ、最後にエンドミル9bを流体管1の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平行面1fを形成するので、エンドミル9bを流体管1の周方向を横断するように一方向に直線的に平行移動させる過程で、流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に向かって進退させる送り工程を組み入れることにより、エンドミル9bの一方向の一回の横断移動過程で内方エッジ部1gが削除された切削溝1cを穿設することができる。また、流体管1の中心と両平行面1f,1fの内端部との成す角度αが90°から150°の範囲となるように穿設したので、平行面1f,1fの成形に際し、流体管1の中心と切削溝1cの周方向両端部が成す角度を90°から150°と成る位置で流体管1側内方エッジ部1gのエッジ角度がシャープとなるので、エッジ部1gの切除が、弁体14の挿入時に有効に作用する。次に、実施例2に係る流体管穿設方法につき、図12から図14を参照して説明する。尚、前記実施例と同一構成で重複する構成を省略する。本実施例における流体管穿設方法では、図12に示すように、先ず、ハンドリング部9cを操作することでエンドミル9bの軸心を流体管1の中心軸線である管軸に対して流体管1の径方向にずらして配置させる。そして、軸周りに回動する軸部材9aを介してエンドミル9bを流体管1の管軸に直交する方向と平行となるように、エンドミル9bを、エンドミル9bの底面刃9hによって流体管1の頂部近傍を僅かに切削するまで流体管1に向けて軸部材9aの軸方向に進行させる。その後、作業者がハンドリング部9cを操作することで、エンドミル9bの底面刃9hが流体管1の頂部近傍を切削した箇所を穿設位置として、スライド台9fをレール9eに沿って流体管1の横断方向に所定距離平行移動させる。このスライド台9fのスライド移動によって、エンドミル9bの高さ位置を維持したまま直線的に平行移動させ、エンドミル9bの側面の切削刃9gにより流体管1の頂部近傍を切削していく。次に、再びハンドリング部9cを操作することでエンドミル9bの軸心を流体管1の中心軸線である管軸に対して流体管1の径方向にずらして配置させるとともに、軸周りに回動する軸部材9aを介してエンドミル9bを流体管1の管軸に直交する方向と平行となるように、エンドミル9bを流体管1に向けて軸部材9aの軸方向に進行させる。このとき、エンドミル9bの底面刃9hは、前回の穿設位置よりも流体管1の径方向における外方となる位置を僅かに切削する。この位置を今回の穿設位置とし、作業者がハンドリング部9cを操作することで、エンドミル9bを高さ位置を維持したまま直線的に平行移動させ、エンドミル9bの側面の切削刃9gにより流体管1を切削していく。このように、エンドミル9bの底面刃9hにより前回の穿設位置よりも流体管1の径方向における外方となる位置を僅かに切削した後、エンドミル9bを直線的に平行移動させる手順を複数回繰り返していくことで、徐々に穿設深さを掘り下げながら切削溝1cを穿設していく。そして、図14に示すように、切削溝1cの流体管1における径方向側の幅寸法を弁体14を挿通可能な幅寸法に形成することで、切削溝1cの流体管1における径方向側の両端部には、エッジ部1g,1gが形成される。次に、最後の穿設位置にエンドミル9bが配置された状態から作業者がハンドリング部9cを操作することで、スライド台9fをレール9eに沿って流体管1の横断方向に所定距離平行移動させ平行面1fを形成した後、エンドミル9bを軸部材9aの軸方向に進行させることで一方側のエッジ部1gを切削し、流体管1の管壁の一部が残るように垂直面である切削面1dを形成する。その後、エンドミル9bのエッジ部1gを切削した高さ位置を維持したままエンドミル9bをハンドリング部9cにより流体管1を横断するように平行移動させていき、エンドミル9bの側面の切削刃により他方側のエッジ部1gを切削し、流体管1の管壁の一部が残るように垂直面である切削面1dを形成する。最後に、エンドミル9bの底面刃9hを平行面1fの高さ位置まで退行させるとともに、作業者がハンドリング部9cを操作することでエンドミル9bを流体管1の外方側に平行移動させ、もう一方の平行面1fを形成する。本実施例では、このように流体管1を頂部側から下方に向けて漸次切削していくことで、流体管1からエンドミル9bに継続的に負荷がかかることを防止しながら切削溝1cを穿設することができる。以上、本実施例における流体管穿設方法にあっては、エンドミル9bにより両平行面1f,1fの流体管1内方側のエッジ部1gを切除するので、弁体14を切削溝1cより挿入するに際し、流体管1の周方向両端部に形成される平行面1f,1fの流体管1内方のエッジ部1gが切除されているので、エッジ部1gによって弁体14が損傷されることなく流体管1内に円滑に挿入設置することができる。また、エンドミル9bを、流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1に向かって進行させることによって流体管1の頂部近傍を穿設し、その後エンドミル9bを流体管1の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管1を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に平行面1f,1fの一方が成形される位置からエンドミル9bを直線的に平行移動させて平行面1f,1fを成形しつつ、平行面1f,1fの成形が完了する近傍位置で、エンドミル9bを流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1に向かって進行させて流体管1内方側のエッジ部1gを切除し、その後エンドミル9bはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平行面1fの流体管1内方側のエッジ部1gを切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミル9bを流体管1の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管1から離れる向きであって既に成形された一方の平行1f面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミル9bを流体管1の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平行面1fを形成するので、エンドミル9bを頂部側から順々に穿設深さを掘り下げて切削溝1cを所要の大きさに形成するので、肉厚のある流体管1や硬度のある流体管1に対してもエンドミル9bの切削刃9gにかかる負荷を均等に分散させながら穿設できるので、エンドミル9bの耐久性の向上が図れる。尚、本実施例2では、ハンドリング部9cを操作することで、エンドミル9bの穿設位置を流体管1の径方向における外方となる位置に順次ずらしながら、徐々に穿設深さを掘り下げていたが、例えば本実施例2の変形例として、切削ケース9dの上面の先端部に上方に突出する突出片を設け、ハンドリング部9cを操作することでスライド台9fを常に前記突出片に係止するまでスライド移動させることで、エンドミル9bの流体管1の径方向における移動距離が、穿設深さに関わらず常に一定になるようにしてもよい。このようにすることで、ハンドリング部9cの操作者が、エンドミル9bの穿設深さによってスライド移動を順次外方に変化させる制御を不要とし、エンドミル9bを移動操作し易い。以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。例えば、前記実施例では、弁体14は、図示しないハンドルによる回転操作部13bの回転によって下方に移動することで流体管1の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管1の管路を遮断し、前記ハンドルによる回転操作部13bの回転によって上方に移動することで流体管1の管路を開放する切換弁として説明したが、弁体は、バタフライ弁、ゲート弁、プラグ、緊急遮断弁等であってもよい。"