"一端部側が本体部よりも大径な拡径部に形成された管体と、該管体の前記拡径部がインサート成形され、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成され、前記管体内に通じる流路を有すると共に、端部に、連結すべき他の管体の一端側が差し込まれるソケット部を有するモールド部と、を具備することを特徴とする管体一体型継手。前記ソケット部には、前記他の管体の一端側と当接する当接壁が形成され、該当接壁の内端には、前記他の管体の一端側の内端に形成されたテーパー部に嵌入し、前記モールド部における流路と前記他の管体の流路とを摺り付けする摺り付け部が形成されていることを特徴とする請求項1記載の管体一体型継手。前記拡径部の内側には、外周面が前記拡径部の内周面に当接し、内周面が前記本体部における流路断面と等しく形成されている内挿体が装着されていることを特徴とする請求項1または2記載の管体一体型継手。前記拡径部の壁面には貫通孔が形成され、前記モールド部が、樹脂が前記貫通孔内を貫通するようにして成形されていて、前記モールド部に、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成された流路が形成されていることを特徴とする請求項1または2記載の管体一体型継手。前記拡径部の端縁がラッパ状にさらに拡径されていることを特徴とする請求項1~4のうちのいずれか一項に記載の管体一体型継手。前記ソケット部の先端部における内周面には、前記他の管体の外周面に設けられた溝内に嵌合させるための嵌合爪が形成されていることを特徴とする請求項1~5のうちのいずれか一項に記載の管体一体型継手。2本の管体を連結する管体の連結構造であって、一方の管体は、請求項1記載の管体一体型継手に形成され、前記管体一体型継手のソケット部に、他方の管体の一端側が差し込まれていることを特徴とする管体の連結構造。2本の管体を連結する管体の連結構造であって、一方の管体は、請求項2~5のうちのいずれか一項記載の管体一体型継手に形成され、前記管体一体型継手のソケット部に、内端にテーパー部が形成された他方の管体の一端側を、前記当接壁に当接させた状態となるように差し込まれ、前記摺り付け部が前記テーパー部に嵌入することを特徴とする管体の連結構造。2本の管体を連結する管体の連結構造であって、一方の管体は、請求項3記載の管体一体型継手に形成され、前記管体一体型継手のソケット部に、他方の管体の一端側が差し込まれ、前記一方および他方の管体の本体部における流路が、前記内挿体の内周面を介して同一流路断面を維持した状態で接続されていることを特徴とする管体の連結構造。2本の管体を連結する管体の連結構造であって、一方の管体は、請求項6記載の管体一体型継手に形成され、前記管体一体型継手のソケット部に、外周面に沿って溝が形成された他方の管体の一端側が差し込まれ、前記嵌合爪が前記溝に嵌合していることを特徴とする管体の連結構造。前記ソケット部の外周面には、抜け止め部材が配設されていることを特徴とする請求項7~10のうちのいずれか一項に記載の管体の連結構造。特許文献1に開示されているような管体の連結構造においては、2本の管体どうしを連結する際には、一方を接続管とし、他方を挿入管としているため、接続管の流路径寸法に対して挿入管の流路径寸法が大幅に小さくなってしまい、連結部分における流体流量の損失を避けることができないという課題の所在が明らかになった。そこで本願発明は、管体どうしを連結する際における管体一体型継手と管体の連結構造において、連結部分における流体流量の損失を可及的に少なくすると共に、管体どうしを確実に連結することを可能にする管体一体型継手とこれを用いた管体の連結構造の提案を目的としている。上記目的を達成するため、本発明は次の構成を備える。すなわち、一端部側が本体部よりも大径な拡径部に形成された管体と、該管体の前記拡径部がインサート成形され、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成され、前記管体内に通じる流路を有すると共に、端部に、連結すべき他の管体の一端側が差し込まれるソケット部を有するモールド部と、を具備することを特徴とする管体一体型継手である。また、前記ソケット部には、前記他の管体の一端側と当接する当接壁が形成され、該当接壁の内端には、前記他の管体の一端側の内端に形成されたテーパー部に嵌入し、前記モールド部における流路と前記他の管体の流路とを摺り付けする摺り付け部が形成されていることを特徴とする。これにより、モールド部と他の管体との連結境界部分における流路断面のわずかな変化も解消させることができ、管体およびモールド部と、これに連結する他の管体のいずれの位置においても同一の流路径寸法流路断面を有する管体一体型継手とこれを用いた管体の連結構造を得ることができる。また、前記拡径部の内側には、外周面が前記拡径部の内周面に当接し、内周面が前記本体部における流路断面と等しく形成されている内挿体が装着されていることを特徴とする。これにより、モールド部に外力が作用した場合や、高温条件下であっても拡径部における流路断面形状が常に本体部における流路断面形状と一致した状態が維持され、流体の流通を円滑に行うことができる。また、前記拡径部の壁面には貫通孔が形成され、前記モールド部が、樹脂が前記貫通孔内を貫通するようにして成形されていて、前記モールド部に、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成された流路が形成されていることを特徴とする。これにより、モールド部と管体との一体性を向上させることができる。また、前記拡径部の端縁がラッパ状にさらに拡径されていることを特徴とする。これにより、管体に対するモールド部の一体性をより高めた管体一体型継手を提供することができ、信頼性の高い管体の連結構造が実現可能になる。また、前記ソケット部の先端部における内周面には、前記他の管体の外周面に設けられた溝内に嵌合させるための嵌合爪が形成されていることを特徴とする。これにより、管体一体型継手から他の管体の脱落を防止することができ、より信頼性の高い管体の連結構造を提供することができる。また、ソケット部の外周面には、抜け止め部材が配設されていることを特徴とする。これにより管体一体型継手から他の管体の脱落を防止することができ、より信頼性の高い管体の連結構造を提供することができる。また、上記のいずれかにかかる管体一体型継手に他方の管体の一端側を連結させてなる管体の連結構造としての発明もある。本発明にかかる管体一体型継手と管体の連結構造によれば、管体どうしの連結部分における流体流量の損失を可及的に少なくすると共に、管体どうしを確実に連結することを可能にする管体一体型継手と管体の連結構造を提供することが可能になる。第1実施形態本実施形態における第1の管体10は、いわゆる12ナイロンまたはポリウレタンにより円形の流路断面を有する管体に製造されている。図1に示すように、第1の管体10は、本体部20と、本体部20の径寸法よりも大径寸法となるように形成された拡径部30とを有している。この拡径部30は、第1の管体10の流路延長方向管体延長方向の所要範囲にわたって形成されている。拡径部30の端縁は、拡径部30の径寸法に対してさらに大径寸法に拡径されたラッパ状部32に形成されている。ラッパ状部32の形成は省略することもできる。図2に示すように、第1の管体10の拡径部30は、図示しない金型装置を用いたモールド樹脂成形によりモールド部50が形成される。モールド部50は、拡径部30の管壁面の内周面側および外周面側と、拡径部30の端面側から所要範囲にわたってモールド樹脂ここでは、モールド樹脂としてPPポリプロピレンを用いているが充てんされ拡径部30全体をインサート成形したインサート部51と、他の管体である第2の管体60の一端側62を差し込むためのソケット部54が一体に形成されている。金型装置を用いたインサート成形を行う場合には、第1の管体10の流路断面と同一断面形状を有する中子ロッド図示せずを拡径部30側から本体部20に向かって挿通することにより第1の管体10における流路径寸法流路断面を維持している。金型装置内には、金型の内表面と拡径部30の外周面との間、および、拡径部30の内周面と中子ロッドの外周面との間に形成された充てん用空間にモールド樹脂が充てんされる。充てん用空間に充てんされたモールド樹脂が硬化すると、ラッパ状部32を噛み込んでいる部分が第1の管体10に対するモールド部50の抜け止め部として機能し、第1の管体10の拡径部30にモールド部50が強固に固定された状態で一体形成することができる。このように第1の管体10の一端部にモールド部50が一体形成されたものが、特許請求の範囲でいう管体一体型継手70である。また、図2からも明らかなように、管体一体型継手70におけるインサート部51の内周面部52は、第1の管体10の本体部20における流路径寸法流路断面と同一の流路径寸法流路断面に形成されている。また、モールド部50の内周面部52のソケット部54側における端面には、連結すべき第2の管体60の一端側62が当接する部位に当接壁53が形成されている。この当接壁53の内端には、第2の管体60の一端側62の内端に形成されたテーパー部62Aに嵌入可能な摺り付け部53Aが形成されている。第2の管体60の一端側62をソケット部54に差し込むと、一端側62の端部が当接壁53と当接すると共に、テーパー部62Aに摺り付け部53Aが嵌入し、内周面部52の流路と第2の管体60の一端側62の流路とが摺り付けられる。ここでは、第2の管体60の一端側62のテーパー部62Aに嵌入可能に形成した当接壁53を有するモールド部50の形態を示しているが、第2の管体60の一端側62にテーパー部62Aが形成されていない場合には、単に第2の管体60の一端側62を当接させるための形態に当接壁53を形成するだけであっても良い。また、管体一体型継手70のモールド部50に形成されているソケット部54の内径寸法は、第2の管体60の外形寸法に合わせ、インサート部51の流路断面における断面中心軸CL1と第2の管体60の流路断面の断面中心軸CL2とが同一軸線配置となるように形成されている図4等参照。ソケット部54の先端部内周面には、内径方向に突出し、第2の管体60の外周面に形成された溝66に嵌合する嵌合爪56が設けられている。モールド部50のソケット部54に差し込まれる第2の管体60の一端側62は、図3に示すように、流路断面は第1の管体10の流路断面と同一断面であるが、管壁の肉厚寸法が異なるため、第1の管体10の外形寸法よりも大径に形成されている。第2の管体60の一端側62には、管体の外周面側から内周面にかけてテーパー部62Aが形成されている。このテーパー部62Aはインサート部51の当接壁53に形成された摺り付け部53Aと嵌合可能な形状に形成されている。また、第2の管体60の一端側62には、ソケット部54と重複する位置に合成ゴム等により形成されシール性を有するOリング64が配設されている。Oリング64は一端側62に形成された凹溝65に装着されている。第2の管体60の外周面において、ソケット部54の先端部に形成された嵌合爪56に対応する部位には、嵌合爪56が嵌合可能な嵌合用の溝66が形成されている。この嵌合用の溝66において、第2の管体60の本体側第1の管体10側とは反対側の側壁66Aが第2の管体60の径外方向に延出し、嵌合用の溝66に隣接する位置に突出部68が形成されている。この突出部68は、第2の管体60の一端側62をモールド部50に差し込む際のストッパとして用いることができる。第2の管体60の外周面には各種の造作が施されているため凹凸が形成されているが、第2の管体60の流路径寸法流路断面は、管路延長方向において常に第1の管体10の本体部20における流路径寸法流路断面と同一に形成されている。このように形成された第2の管体60の一端側62を、図4に示すように管体一体型継手70のモールド部50におけるソケット部54に差し込むと、ソケット部54と一端側62との間でOリング64がつぶされることになる。これにより管体一体型継手70のモールド部50のソケット部54に第2の管体60がシールされた状態で連結された管体の連結構造100を得ることができる。このとき、第2の管体60の一端側62のテーパー部62Aに、管体一体型継手70のインサート部51の当接壁53に形成された摺り付け部53Aが嵌入し、インサート部51の内周面部52における流路内周面対して第2の管体60の流路内周面をほぼ面一にさせた状態で連結することができる。この状態においては、ソケット部54に形成された嵌合爪56が第2の管体60の外周面に形成された嵌合用の溝66内に嵌合し、管体一体型継手70に対して第2の管体60が抜け止めされた状態で連結される。これと同時に、ソケット部54の先端部は第2の管体60の突出部68の側面に当接した状態にもなっているので、第2の管体60の一端側62の過剰な差し込みは突出部68によって規制することができ、当接壁53の摺り付け部53Aとテーパー部62Aとの嵌合状態は好適に維持されるのである。次に、本実施形態で説明した管体一体型継手70第1の管体10と第2の管体60との連結方法について説明する。各構成の詳細についてはすでに説明がなされているため、同符号を用いることによりここでの詳細な説明は省略する。第1の管体10の一方の端縁部に拡径部30を形成する際と同時または拡径部30の形成後に、必要に応じて拡径部30の自由端部に拡径部30の内径寸法よりもさらに大径となるように拡径されたラッパ状部32が形成される。ラッパ状部32の形成後には、図示しない金型装置に拡径部30を位置決めした状態でセットする。この後、図示しない中子ロッドを、第1の管体10の本体部20に差し込むと共に拡径部30の自由端部側から突出させ、中子ロッドとラッパ状部32の内周面との間にモールド樹脂の充てん空間となる隙間部分を形成した状態にして中子ロッドをセットし、金型装置の金型を閉じて、モールド樹脂を金型内に供給する。中子ロッドは、中子ロッドの軸線方向と直交方向の断面形状が第1の管体10の本体部20における流路断面形状に等しく形成されているものが用いられている。金型内表面と、中子ロッドと、拡径部30およびラッパ状部32とで形成されている充てん空間には溶融したモールド樹脂が充てんされ、拡径部30をインサート成形したインサート部51と、インサート部51と一体形成されたソケット部54とを有するモールド部50が形成される。インサート部51の内周面部52における流路断面は、中子ロッドにより、第1の管体10の本体部20における流路径寸法流路断面と同一に形成されている。このようにして第1の管体10とモールド部50とが一体形成された管体一体型継手70を得ることができる。次に、モールド部50に形成されたソケット部54に、図3で示したような第2の管体60の一端側62を差し込むと、図4に示すように、第2の管体60の一端側62に配設されているOリング64が弾性変形してソケット部54と一端側62とを気密、液密にシールした状態で管体一体型継手70と第2の管体60とを連結することができる。また、一端側62の先端部に形成されたテーパー部62Aにインサート部51の内部に形成された当接壁53の摺り付け部53Aが嵌入し、管体一体型継手70の流路径寸法流路断面と第2の管体60の流路径寸法流路断面とを連続的に接続させている。なお、ソケット部54への一端側62の差し込み量は嵌合爪56と嵌合用の溝66および突出部68により規制することができる。本実施形態によれば、このようにして流路断面が等しく、外形寸法の異なる管体どうしの連結を特に好適に行うことができる。第2の管体60の形状に合わせて管体一体型継手70を形成さえしておけば、これらを連結して管体の連結構造100を得るのはきわめて簡単に行なうことができる。また、このようにして連結された2本の管体10,60は流路径寸法流路断面が同一であるため、連結部分における流体の乱流の発生を抑えることができる。また、流体の流通効率も大幅に向上させることも可能である。また、図5に示すように、内周面の径寸法がソケット部54の外周面の径寸法に等しく形成された抜け止め部材としての外装リング体80を装着すればさらに連結強度を向上させることができる。このような外装リング体80は金属材料により形成することが好ましい。第2実施形態本実施形態では、第1の管体10の拡径部30の内周面に図6に示すような内挿体90を装着した状態で管体一体型継手70を樹脂モールド成形する点が特徴的である。第1実施形態と同様の構成については、同じ符号を用いることによりここでの詳細な説明は省略する。図6に示す内挿体90は、筒状体91の一端部が所要範囲にわたって徐々に肉薄化加工されたテーパー部92に形成されている。内挿体90の外周面は、第1の管体10の拡径部30の内周面に当接するように寸法に形成されている。内挿体90の内周面は、第1の管体10の本体部20における流路断面と同一断面形状に形成されている。このような内挿体90は、モールド樹脂や第1の管体10の材料よりも熱膨張量が少ない材料であることが重要であり、具体的な材料としては金属材料であることが好ましい。内挿体90は、テーパー部92を一方の管体10の拡径部30の開口部から挿入し、拡径部30に嵌入させた状態とする。これにより、本体部20と拡径部30との流路断面の形状差が補完されることになる。第1の管体10は、拡径部30に内挿体90を装着した状態で拡径部30側がモールド金型に投入され、図7に示すような管体一体型継手70に成形されることになる。内挿体90は、モールド樹脂と拡径部30と本体部20との間のテーパー部分により拡径部30内において抜け止めされた状態となる。また、内挿体90の強度が第1の管体10およびモールド部50の強度よりも高いため、拡径部30に内挿体90を嵌入させることにより、拡径部30における流路断面を常に一定の断面形状に維持することができる点においても好都合である。このようにして形成された管体一体型継手70に第2の管体60の一端側62を差し込むことにより、図8に示すような管体の連結構造100を得ることができる。ソケット部54の外周面には抜け止め部材としての外装リング体80を装着することもできるが、外装リング体80の装着を省略することももちろん可能である。以上のようにして形成された管体の連結構造100は内挿体90や外装リング体80により連結部分における強度が大幅に向上していることに加え、温度変化や外力の作用等による軟化や変形量が極めて少ないため、第1実施形態で示されているような管体の連結構造100に比較して、連結部の緩みの発生がほとんど発生しない点において好都合である。第3実施形態図9は、第3実施形態における第1の管体の縦断方向断面図である。本実施形態においては、拡径部30の管壁面には管壁面を内部と外部に貫通させる貫通孔40が形成されている点が特徴的である。この貫通孔40は、拡径部30の外周面において互いに向かい合う位置の2か所拡径部30における直径上の位置に形成されている。本実施形態では貫通孔40を拡径部30の外周面において直径上に位置する2か所に配設しているが、拡径部30の外周面上に所要間隔をあけて3か所以上に配設することもできる。このように形成された第1の管体10を用いて第1実施形態と同様にしてモールド部50を形成すれば、図10に示すような管体一体型継手70を得ることができる。また、図10に示す管体一体型継手70のモールド部50に第2の管体60の一端側62を差し込むことにより、図11に示すような管体の連結構造100を得ることができる。なお、図示されていないが、図11に示す管体の連結構造100のソケット部54の外周面に外装リング体80を装着することもできる。本実施形態においては、内周面部52に充てんされるモールド樹脂は、貫通孔40部分にも充てんされているため、モールド樹脂が第1の管体10の管壁を外周面側と内周面側からブリッジする構造を形成することになるため、第1実施形態における管体一体型継手70に比較して連結部分の強度を高めることができる点で好都合である。以上、本願発明にかかる管体一体型継手70と管体の連結構造100について、実施形態に基づいて具体的に説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の改変を施すことができる。例えば、各実施形態で示した管体一体型継手70においては、いずれにおいても拡径部30の端縁に拡径部30よりもさらに拡径されたラッパ状部32が形成された第1の管体10を用いてモールド部50にインサート成形しているが、このラッパ状部32の構成を省略してモールド部50を形成してもよい。この場合、第1の管体10とモールド部50との一体性は上記実施形態における一体性に比較して若干低下するものの実用上は特に問題はない。ラッパ状部32の配設を省略した第1の管体10を用いる場合においては、拡径部30に形成する貫通孔40の個数を3個以上にしておくことが好ましい。これにより管体一体型継手70における第1の管体10とモールド部50との一体性は、上記実施形態で説明した管体一体型継手70における第1の管体10とモールド部50との一体性と同程度にすることができる。モールド部50のソケット部54の外周面に配設する抜け止め部材としては、実施形態のそれぞれにおいて説明した外装リング体80の他、モールド樹脂と同材料のPPポリプロピレンを用いて外装リング体80を形成することもできる。PPを用いて実用に耐え得る外装リング体80を形成する場合、外装リング体80の部材厚さは、図6に示す外装リング体80の部材厚さよりも厚くなるものの、外装リング体80の製造コストは大幅に低減させることができる点において好都合である。また、他の抜け止め部材の形態としては、ソケット部54の外周面に周回させた鋼線により実現することもできるし、これらの他の公知の抜け止め部材の形態を採用することも可能である。また、インサート部51の内周面部52に形成された当接壁53の形状は、第2の管体60の一端側62のテーパー部62Aの形状に合わせて適宜形状を変更することができる。要は、モールド部50インサート部51の内周面部52の流路断面と第2の管体60の流路断面とが同一形状を維持した状態で管体一体型継手70に第2の管体60を連結することができれば当接壁53の形状はいかなる形状に形成されていてもよいのである。"