"芯材の一方の面に犠牲材を、他方の面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージングシートであって、前記芯材、前記犠牲材及び前記ろう材が以下の化学成分を有するとともに、前記クラッドした板厚が020mm以下、ろう付熱処理後の引張強さが170MPa以上、ろう付熱処理後の芯材の平均結晶粒径が30~120μmであり、かつ、ろう付前の前記芯材が繊維状組織であることを特徴とするろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシート。芯材質量Mn:12~18、Si:04~13、Fe:021~05、Cu:05~13、残部Al及び不可避的不純物犠牲材質量Zn:40~70、Mn:10~18、Si:02~12、残部Al及び不可避的不純物ろう材質量AlSi系ろう材またはAlSiZn系ろう材本発明者等は、以上の背景の中で、ろう付け造管により作製されるB型形状チューブに好適なブレージングシートを特許文献1において提案した。この提案は、芯材を繊維組織にすることに加えて、犠牲材をも繊維組織にすることによって、芯材と犠牲材の変形能をともに高めるとともに、芯材と犠牲材との変形能を均等にすることにより、成形性を向上したものである。ところが、チューブ材をより薄肉化する場合には、特許文献1の提案では高強度化と成形性の両立の点で不十分であることを知見した。そこで本発明では、より薄肉化されたチューブ材であっても高強度化と成形性の両立ができるろう付造管に供されるアルミニウム合金製のブレージングシートを提供することを目的とする。本発明は、芯材の一方の面に犠牲材を、他方の面にろう材をクラッドしたろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシートであって、芯材、犠牲材及びろう材が以下のものを用いる。なお、本発明において、芯材などの構成元素の比率は、質量である。芯材Mn:12~18、Si:04~13、Fe:021~05、Cu:05~13、残部Al及び不可避的不純物犠牲材Zn:40~70、Mn:10~18、Si:02~12、残部Al及び不可避的不純物ろう材AlSi系またはAlSiZn系ろう材そして、本発明のろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシートは、クラッドした板厚が020mm以下であり、さらに、ろう付熱処理後の引張強さが170MPa以上、かつ、ろう付熱処理後の芯材の平均結晶粒径が30~120μmの範囲、かつ、ろう付前の芯材が繊維状組織であることを特徴とする。本発明のろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう付前の02耐力が160~220MPaの範囲にあることが望ましい。この場合、最終冷間圧延によって製造する強度および成形性に優れたろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシートが得られる。本発明のろう付造管用アルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう付前の引張強さをσTS02耐力をσYSとしたときのσYSσTSの比が080~095の範囲にあることが望ましい。本発明によれば、より薄肉化されたチューブ材であっても高強度化と成形性の両立ができるろう付造管に供されるアルミニウム合金製のブレージングシートを提供する。以下、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートを詳細に説明する。はじめに、芯材、犠牲材及びろう材の限定理由について説明する。1芯材[成分][Mn12~18]Mnはマトリックス中にAlMnSi系、AlMnFe系、AlMnFeSi系金属間化合物を微細に形成し、材料強度を高める効果がある。しかし、Mn量が12未満ではその効果が充分に発揮されず、18を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成するため材料の成形性が低下する。なお、同様の理由から下限を14、上限を18とすることが望ましく、さらには下限を15、上限を175にすることがより望ましい。[Si04~13]Siはマトリックス中にAlMnSi系、AlMnFeSi系金属間化合物を微細に形成し、材料強度を高める効果がある。しかし、Si量が04未満ではその効果が充分に発揮されず、13を超えると材料の融点が低下する。なお同様の理由から下限を06、上限を12とすることが望ましく、さらには下限を07、上限を11にすることがより望ましい。[Fe021~05]Feはマトリックス中にAlMnFe系、AlMnFeSi系金属間化合物を微細に形成し、材料強度を高める効果や、ろう付熱処理後の結晶粒を微細化することにより、ろう付後の強度を向上させる効果がある。しかし、Fe量が021未満ではその効果が充分に発揮されず、05を超えると耐食性が劣化したり、鋳造時に巨大な金属間化合物を生成して材料の成形性が低下する。なお、同様の理由により下限を025、上限を045とすることが望ましく、さらには、下限を028、上限を040とすることがより望ましい。[Cu05~13]Cuはマトリックス中に固溶し、材料の強度を高める効果や、芯材に添加した場合、芯材の電位を貴として犠牲材との電位差が大きくなるため、耐食性を向上させる効果がある。しかし、Cu量が05未満ではその効果が充分に発揮されず、13を超えると材料の融点が低下する。なお、同様の理由により下限を06、上限を12とすることが望ましく、さらには、下限を07、上限を11とすることがより望ましい。なお、芯材における上記元素以外は、Al及び不可避不純物である。[ろう付熱処理600°C×3分後の平均結晶粒径:30~120μm芯材]芯材の化学成分を適性化することにより強度は向上するものの、特に薄肉材においては最大応力に到達する前に破断してしまうことが多く、材料本来の強度が得られない引張強さの低下。すなわち、実質的な高強度化には伸びを向上させることが必要となる。伸びを向上させるためには、ろう付熱処理後において結晶粒組織が微細であることが有効である。結晶粒が粗大であると結晶粒間で不均一な変形が生じるため伸びが低下する。そこで、ろう付熱処理後の平均結晶粒径を30~120μmに規制する。ただし、ろう付温度は操業状態によって異なるので、標準的な条件において得られる組織を規定している。したがって、ろう付温度が上記条件と異なる条件では平均結晶粒径が30~120μmの範囲外であって、条件で平均結晶粒径が30~120μmの範囲になるのであれば、本発明の範囲となる。なお、本願発明でいう結晶粒径とは、圧延方向において平行する断面における結晶粒の円相当径をいう。ここで円相当径は、結晶粒子の投影図形の周長に等しい円周をもつ円の直径をいう。平均結晶粒径が30μm未満であると、ろう付熱処理時にろう侵食を受けやすくなり、耐ろう侵食性が低下する。一方120μmを超えると、上記した理由により材料の伸びが低下する。なお、同様の理由により下限を40μm、上限を110μmにすることが望ましく、さらには下限を45μm、上限を100μmにすることがより望ましい。[ろう付前の芯材:繊維状組織]薄肉のブレージングシートの高強度化に伴い、最終圧延率を増加させることで、ろう付前の素材の強度が増加し、特にB型チューブにおいて従来よりも成形性が低下することが問題となる。チューブの成形性確保のため単に最終圧延率を低下させた場合、ろう付熱処理後の結晶粒組織が粗大となることでろう付後の強度が低下してしまう。そのため、薄肉のブレージングシートにおいては成形性とろう付熱処理後の高強度の両立が必要となる。通常の材料作製工程では最終圧延前の中間焼鈍により材料を完全に再結晶させる工程を行なうが、この中間焼鈍時の加熱を材料が再結晶しないような温度で施し、最終圧延後の結晶粒組織を繊維状とすることで、材料内にひずみを残留させることにより、最終圧延率を低下させることが望ましい。さらに、ろう付時の再結晶挙動においても駆動力となるひずみエネルギーが多いことから再結晶が促進され、ろう付熱処理後の結晶粒組織が微細となり高強度化が可能となる。また、マトリックスの結晶粒組織が繊維状であることにより、チューブ成形時の曲げ加工性が良好となる。これが、再結晶組織の場合または再結晶組織と繊維状組織との混合組織の場合には成形時の変形が不均一となり、成形性が低下する。このことから、ろう付前の結晶粒組織を繊維状とすることで成形性とろう付熱処理後の高強度の両立が可能となる。そこで、ろう付前の芯材の結晶粒組織が繊維状組織であることを要件とした。2犠牲材[成分][Zn40~70]Znは電位を卑にする作用があり、犠牲材に添加した場合、芯材との電位差が大きくなり、耐食性に有効な電位勾配ができることで、ブレージングシートの耐食性を向上させ、腐食深さを低減する効果がある。しかし、Zn量が40未満ではその効果が充分に発揮されず、70を超えると腐食速度が速くなりすぎることで犠牲材層が早期に消失し、腐食深さが増加する。なお、同様の理由により、下限を45、上限を70とすることが望ましく、さらには下限を48、上限を68とすることがより望ましい。[Mn10~18]Mnはマトリックス中にAlMnSi系、AlMnFe系、AlMnFeSi系金属間化合物を微細に形成し、材料強度を高める効果がある。しかし、Mn量が10未満ではその効果が充分に発揮されず、18を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成するため材料の成形性が低下する。なお、同様の理由から下限を12、上限を18とすることが望ましく、さらには下限を13、上限を17にすることがより望ましい。[Si02~12]Siはマトリックス中にAlMnSi系、AlMnFeSi系金属間化合物を微細に形成し、材料強度を高める効果がある。しかし、Si量が02未満ではその効果が充分に発揮されず、12を超えると材料の融点が低下する。なお同様の理由から下限を02、上限を12とすることが望ましく、さらには下限を04、上限を10にすることがより望ましい。[ろう材]本発明のブレージングシートに使用するろう材は、Al-Si系JIS4045合金,4343合金又はAl-Si-Zn系のアルミニウム合金からなるろう材であればよく、特に限定されるものではない。ろう材中に含まれるSiは融点を下げると共に流動性を付与する成分であり、その含有量が5未満では所望の効果が不十分であり、一方、15を越えて含有するとかえって流動性が低下するので好ましくない。したがって、ろう材中の好ましいSiの含有量は5~15が好ましい。ろう材中のSi含有量のより好ましい範囲は7~12である。また、Al-Si-Zn系のろう材は前記Al-Si系ろう材にZnを1.0~5.0含有させたものが望ましい。3ブレージングシート[板厚020mm以下]ブレージングシートの板厚が020mmを超えると、熱交換器の軽量化に対する効果が少ない。そのため板厚は020mm以下に限定する。なお、熱交換器の軽量化に際しては板厚を019mm以下とすることがより望ましい。なお、ブレージングシートの板厚の下限としては015mmである。[ろう付熱処理600°C×3分後の引張強さ:170MPa以上]ブレージングシートの薄肉化にあたっては、肉厚減少分に見合うろう付後の材料の高強度化が必要となる。そこでろう付熱処理後のブレージングシートとしての引張強さを170MPa以上であることを要件とする。ろう付温度は操業状態によって異なるので、標準的な条件において得られる特性として規定している。したがって、実際に行われるろう付温度が上記条件である必要はない。ろう付熱処理後の引張強さが170MPa未満であると、熱交換器に使用したときに充分な強度が得られず、実用に向かない。[ろう付前の02耐力:160~220MPa]ろう付前の02耐力は成形性に影響を与える因子であり、この値が大きくなるほど材料のスプリングバック量が増加し、成形時に所定の形状が得がたくなる。02耐力が220MPaを超えると上記の理由からB型チューブの造管が困難となる。また、160MPa未満では材料が早期に塑性変形することで所定の形状が得がたくなる。したがってブレージングシートの02耐力は160~220MPaであることが望ましい。[ろう付前の引張強さをσTS02耐力をσYSとしたときのσYSσTSの比:080~095]ブレージングシートの結晶粒組織を繊維状組織にすることで、ろう付前の素材の引張強さを維持したまま02耐力のみを低下できる特徴がある。このとき、ろう付前の引張強さをσTS02耐力をσYSとしたときのσYSσTSの比が095を超えると02耐力が引張強さと同等以上と高い値になることで成形性は低下する。また、080未満では材料が早期に塑性変形することで所定の形状が得がたくなる。したがってσYSσTSの比が080~095であることが望ましい。[実施例]以上説明した本発明のブレージングシートの効果確認するために行った具体的な実施例を説明する。[材料の製造工程]半連続鋳造により芯材用アルミニウム合金、犠牲材用アルミニウム合金、およびろう材用合金JISA4045合金を鋳造した。なお、芯材用アルミニウム合金の化学組成を図1、犠牲材用アルミニウム合金の化学組成を図2に示す。また、図1、図2において、表記された元素の残部は、Al及び不可避不純物である。得られた芯材は585°Cで8hrの均質化処理を行なった。この均質化処理の条件は一例であり、温度:550~600°C、保持時間8~16hの範囲から選択することができる。犠牲材およびろう材については均質化処理を行わない。なお、ろう材は上記合金に限定されるわけではなく、4343合金、4047合金、また4045合金4343合金4047合金等にZnを含有する合金、またMg、Cu、Li等を含有する合金を用いることもできる。図3~図5に示すように、芯材の鋳塊の一方の面に犠牲材を、さらに他方の面にろう材を組み合わせて熱間圧延し、クラッド材とした。さらに所定の厚さまで冷間圧延を行った。その後、中間焼鈍を225°Cで6hr行い、図3~図5に示す圧延率とした最終の冷間圧延により厚さ018mmのH14調質のクラッド材試料を作製した。また、比較材図5No66として中間焼鈍を330°C×35hrの条件で負荷し、その後、上記と同様の最終圧延を行なったクラッド材を作製した。クラッド材の構成は、犠牲材:芯材:ろう材厚さ=15:75:10とした。ただし、上記クラッド率はこれに限定されるものではなく、例えば、犠牲材のクラッド率を17や20にしてもよい。また、中間焼鈍についても上記は一例であり、温度:200~300°C、保持時間:1~6hの範囲から選択することができる。得られた試料、比較材について、以下の評価を行った。[ろう付前の芯材組織]得られたブレージングシートについて、板厚方向と垂直な断面を研磨してミクロ組織を顕微鏡で観察することにより芯材の組織を調査倍率:100,視野数:20した。[ろう付熱処理後の芯材結晶粒径]作製した試料を高純度窒素ガス雰囲気中でドロップ形式により600°C×3minのろう付相当熱処理室温から600°Cまで昇温時間は5~7分を施した。ろう付相当熱処理を実施した試料は圧延方向に平行な断面を樹脂埋め後、鏡面に研磨した後、エッチング液で結晶粒を現出させ、試料の3箇所について光学顕微鏡を用いて200倍で写真撮影した。撮影した写真から圧延方向について切断法で結晶粒径を測定した。[ろう付前強度ブレージングシート]作製した試料から圧延方向と平行にサンプルを切り出し、JIS13号B試験片を作製し、引張試験を実施して引張強さを測定した。[ろう付後強度ブレージングシート]作製した試料を高純度窒素ガス雰囲気中でドロップ形式により600°C×3minのろう付相当熱処理室温から600°Cまで昇温時間は5~7分を施したのち、圧延方向と平行にサンプルを切り出し、JIS13号B試験片を作製し、引張試験を実施して引張強さを測定した。[成形性ブレージングシート]作製した試料を犠牲材が内側となるようにして、B型チューブ形状に加工した。加工したチューブの断面を樹脂に埋め込んで、光学顕微鏡で内柱の形状を観察し、目的とした形状寸法からのズレ量を測定した。[耐ろう侵食性エロージョン深さ]作製した試料を高純度窒素ガス雰囲気中でドロップ形式により600°C×3minのろう付相当熱処理室温から600°Cまで昇温時間は5~7分を施した。ろう付相当熱処理を実施したサンプルを樹脂埋めし、圧延方向平行断面を鏡面研磨し、バーカー氏液で組織を現出後、光学顕微鏡で観察してろう侵食深さを測定した。[内部耐食性腐食深さ]ろう付熱処理後の試料から30×40mmのサンプルを切り出し、犠牲材側について、Cl:195ppm、SO42:60ppm、Cu2:1ppm、Fe3:30ppmを含む水溶液中で80°C×8hr→室温×16hrのサイクルで浸漬試験を8週間実施した。腐食試験後のサンプルを沸騰させたリン酸クロム酸混合溶液に浸漬して腐食生成物を除去した後、最大腐食部の断面観察を実施して腐食深さを測定した。[製造性]鋳造、熱間圧延、冷間圧延の各工程において、以下の不具合の有無を評価した。鋳造:鋳造割れ、巨大晶出物の有無熱間圧延:割れ、剥離、サイドクラック冷間圧延:サイドクラックろう付熱処理時:溶融なお、図3~図5における評価基準は以下の通りである。ろう付前02耐力○○○:180~200MPa○○:170~210MPa○:160~220MPa×:159MPa以下、221MPa以上ろう付後強度○○○:179MPa以上○○:175~178MPa○:170~174MPa×:169MPa以下σYSσTS080~095○○○:085~090○○:083~092○:080~095×:079以下、096以上成形性成形後の目的寸法からのズレ○○○:10μm以下○○:11~15μm○:16~20μm×:21μm以上耐ろう侵食性エロージョン深さ○○:55μm以下○:56~80μm×:81μm以上内部耐食性腐食深さ○○○:35μm以下○○:36~50μm○:51~100μm×:101μm以上総合評価○○○:エロージョン深さ以外の項目が○○○以上、かつエロージョン深さが○○以上のもの全ての項目が最高評価のもの○○:全ての項目が○○以上のもの○:全ての項目が○以上のもの×:いずれかの項目に×があるもの―:製造性に難があり、評価不可と判断されたもの"