"A搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、B前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、C前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、D前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷装置。請求項1に記載の印刷装置であって、前記補正値は、前記搬送方向に搬送される前記媒体に対して前記ノズルから前記インクを吐出することによって前記交差方向に沿ったラインが前記搬送方向に複数並んで形成されるテストパターンについて、該テストパターンを読み取った画像データから、複数の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて算出され、前記タイミングで、前記ノズルからインクが吐出された後、次のインクが吐出されるまでの時間間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、前記時間間隔が前記閾値以上となるように前記補正値が修正される、ことを特徴とする印刷装置。請求項2に記載の印刷装置であって、前記媒体を搬送する速度が速いほど、前記閾値が大きくなる、ことを特徴とする印刷装置。請求項2または3に記載の印刷装置であって、前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定する際に、前記搬送ローラーが1回転した時に生じる搬送誤差によるずれ量を修正し、修正後の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて前記補正値が算出される、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~4のいずれかに記載の印刷装置であって、前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との差が小さくなるように、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差に応じて算出される比率を用いて前記補正値が補正される、ことを特徴とする印刷装置。請求項5に記載の印刷装置であって、前記周方向の先端部の位置における補正値の傾き、及び、前記周方向の終端部の位置における補正値の傾きに応じて、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差が算出される、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~6のいずれかに記載の印刷装置であって、前記搬送ローラーが一回転する周期毎に、前記補正値が前記周方向の位置毎にそれぞれ対応付けて算出され、前記搬送ローラーの周期毎に算出される補正値のうち、前記搬送ローラーの第1周期目以外の各周期について算出される補正値を平均した補正値を用いて、前記ノズルからインクを吐出するタイミングが補正される、ことを特徴とする印刷装置。搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送することと、前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値に応じたタイミングで、前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルからインクを吐出することと、を有する印刷方法であって、前記補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷方法。しかし、搬送される媒体に対して固定されたヘッドからインクを吐出する所謂ラインプリンタータイプの印刷装置では、媒体の搬送量が一定の状態で画像の印刷を行うため、搬送量を補正することは難しい。そこで、インクの吐出タイミングを変更することによって、画質の劣化を抑制する方法が考えられる。その際、吐出タイミングを補正した結果、適正なインク滴の吐出間隔を保てなくならないように注意する必要がある。例えば、あるノズルからインク滴を吐出する動作が終了しないうちに次の吐出タイミングが来てしまうと、正確な吐出動作が行えなくなる場合がある。したがって、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングの補正を行う必要がある。本発明では、ラインプリンターで画像を印刷する際に、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングを補正することを目的としている。上記目的を達成するための主たる発明は、A搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、B前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、C前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、D前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷装置である。本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。A搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、B前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、C前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、D前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷装置。このような印刷装置によれば、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングを補正することができるので、搬送ローラーの偏芯とうによって搬送誤差が生じる場合であっても高画質な画像を印刷することができる。かかる印刷装置であって、前記補正値は、前記搬送方向に搬送される前記媒体に対して前記ノズルから前記インクを吐出することによって前記交差方向に沿ったラインが前記搬送方向に複数並んで形成されるテストパターンについて、該テストパターンを読み取った画像データから、複数の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて算出され、前記タイミングで、前記ノズルからインクが吐出された後、次のインクが吐出されるまでの時間間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、前記時間間隔が前記閾値以上となるように前記補正値が修正されることが望ましい。このような印刷装置によれば、波形衝突を回避しつつ、インク吐出タイミングを適切に調整することができる。かかる印刷装置であって、前記媒体を搬送する速度が速いほど、前記閾値が大きくなることが望ましい。このような印刷装置によれば、搬送速度に応じて波形衝突回避のための許容範囲を最適化することができる。かかる印刷装置であって、前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定する際に、前記搬送ローラーが1回転した時に生じる搬送誤差によるずれ量を修正し、修正後の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて前記補正値が算出されることが望ましい。このような印刷装置によれば、DC成分を除去することで、搬送ローラーの回転基準位置の前後において補正値の大きさに極端な差が生じることを抑制しやすくなる。かかる印刷装置であって、前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との差が小さくなるように、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差に応じて算出される比率を用いて前記補正値が補正されることが望ましい。このような印刷装置によれば、現在の周回の終端から次の周回の先端に移行する際に補正値に段差が生じることを抑制することができる。かかる印刷装置であって、前記周方向の先端部の位置における補正値の傾き、及び、前記周方向の終端部の位置における補正値の傾きに応じて、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差が算出されることが望ましい。このような印刷装置によれば、補正値の傾きの条件に応じて正確に段差補正を行うことができる。かかる印刷装置であって、前記搬送ローラーが一回転する周期毎に、前記補正値が前記周方向の位置毎にそれぞれ対応付けて算出され、前記搬送ローラーの周期毎に算出される補正値のうち、前記搬送ローラーの第1周期目以外の各周期について算出される補正値を平均した補正値を用いて、前記ノズルからインクを吐出するタイミングが補正されることが望ましい。このような印刷装置によれば、搬送ローラー1周期分についての補正値を正確に算出することができる。また、搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送することと、前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値に応じたタイミングで、前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルからインクを吐出することと、を有する印刷方法であって、前記補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷方法が明らかとなる。===基本的な構成===画像を印刷するための印刷装置について、基本的な構成を説明する。本実施形態の印刷装置は、媒体に対してのインク液滴インク滴を吐出することで画像等を印刷するインクジェットプリンターである。<プリンター1の構成>インクジェットプリンターの一例としてプリンター1について説明する。図1は、プリンター1の全体構成を示すブロック図である。図2は、プリンター1の印刷領域周辺の概略を示す図である。プリンター1は、搬送ユニット20と、ヘッドユニット40と、検出器群50と、コントローラー60と、を有する。また、プリンター1はコンピューター110と通信可能に接続されている。プリンター1とコンピューター110とをあわせて印刷装置印刷システムと考えることもできる。コンピューター110にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクFDやCD-ROMなどの印刷媒体コンピューターが読み取り可能な印刷媒体に印刷されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター110にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。コンピューター110はプリンター1に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター1に出力する。また、コンピューター110には後述する補正値を算出するための補正値算出プログラムがインストールされている。搬送ユニット20は、媒体例えば紙Sなどを所定の方向以下、搬送方向というに搬送させるための搬送部である。この搬送ユニット20は、搬送ローラー22及び排出ローラー23と、ベルト24とを有する図2。搬送ローラー23にはギア輪列を介して搬送モーター以下、PFモーターともいうが接続されている。PFモーターが回転すると、搬送ローラー22が回転し、ベルト24及び排出ローラー23が回転する。なお、PFモーター搬送ローラー22の回転量は後述するロータリーエンコーダー51によって監視される。画像を印刷する際には、給紙ローラー不図示によってプリンター1の内部に給紙された媒体が、ベルト24によって印刷可能な領域ヘッド部40と対向する領域まで搬送される。印刷可能な領域を通過して画像が印刷された紙Sは、ベルト24によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Sはベルト24に静電吸着又はバキューム吸着されている。ヘッドユニット40は、媒体に対してインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット40は、搬送中の媒体に対して各色インクを吐出することによってドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター1はラインプリンターであり、ヘッドユニット40は搬送ユニット20のベルト24の上方に設けられ、各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。なお、ヘッドユニット40を構成するヘッドの配置については、後で説明する。検出器群50は、ロータリーエンコーダー51と、原点センサー52とを有する。ロータリーエンコーダー51はPFモーターの回転軸上に設けられ、PFモーター回転量を検出することができる。これにより、媒体搬送動作中の搬送ローラー22の回転量を検出する。ロータリーエンコーダー51は円盤状のスケールとセンサー部共に不図示からなり、円盤状スケールには、その周方向に沿って一定の間隔毎にスリットが設けられる。また、周方向の所定の位置に、搬送ローラー22の回転量を検出する際の基準位置ホームポジションを規定するマークが付されている。なお、ロータリーエンコーダー51は搬送ローラー22の回転軸に設けられ、搬送ローラー22の回転量を直接検出するのであってもよい。原点センサー52は、円盤状スケール上において上述のマークが付された位置を検出する。原点センサー52によって検出された当該マークの位置が、搬送ローラー22の回転量を検出する際の基準位置ホームポジション、以下、HPともいうとなる。コントローラー60は、プリンターの制御を行うための制御ユニット制御部であり、コンピューター110から受信した印刷データ、及び、検出器群50によって検出された各種検出結果に基づいて各ユニットを制御して、媒体に画像を印刷する。コントローラー60は、CPU61と、メモリー62と、COM生成部63とを有する。CPU61は、プリンター1の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー62は、CPU61のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保し、また、後述する補正値を記憶するための記憶部である。メモリー62は、RAM、EEPROM等の記憶素子によって構成される。メモリー62に格納されているプログラムに従って、CPU61が搬送ユニット20やヘッドユニット40の動作を制御する。COM生成部63は、ヘッドユニット40に備えられるノズルから所定量のインクを吐出させるため信号COMを生成し、ヘッド部40に印加する。COMは電圧波形信号であり、COMが印加されることによってノズル内に備えられた圧電素子不図示が伸縮し、ノズル内からインクを押し出すことによってインクを吐出する。そして、当該電圧波形の形状例えば電圧の大きさを変更することによって圧電素子の伸縮量を制御し、吐出されるインクの量を調整することができる。<ヘッドユニット40の構成>本実施形態で、ヘッドユニット40は、搬送方向の上流側から順にブラックKインクを吐出するヘッド41、シアンCインクを吐出するヘッド42、マゼンタMインクを吐出するヘッド43、イエローYインクを吐出するヘッド44の4つのヘッドが並んでいる図2参照。ヘッド41~44は同一の構造を有し、それぞれ複数の短尺ヘッドによって構成されている。図3は、ヘッド41の下面における複数の短尺ヘッドの配列を説明する図である。なお、図3はヘッド41を上面から仮想的に見た図である。図に示すように、ヘッド41は、搬送方向と交差する方向である交差方向以下、紙幅方向とも呼ぶに所定間隔で並ぶ複数の短尺ヘッド41A及び41Bを有する。短尺ヘッド41A及び41Bはそれぞれ千鳥列状に配置され、短尺ヘッド41Aと短尺ヘッド41Aとの紙幅方向の間の位置に短尺ヘッド41Bが配置される。そして、各短尺ヘッドには、複数のノズルが直列に連なるノズル列が形成されている。該ノズル列では紙幅方向に沿って一定のピッチ例えば360dpiで所定数例えば180個ずつノズルが並んでいる。これらのノズルからインクを吐出することにより、紙幅方向分のドットを一度に形成することができる。なお、図2の例ではヘッド部40が4つのヘッドヘッド41~44によって構成されているが、KCMY以外の色のインク例えばクリアーやホワイトを用いて印刷を行なう場合には、ヘッドの数が5つ以上であってもよい。また、どのヘッドがどの色のインクを吐出するかについては図2の例に限られない。例えば、ヘッド41がイエローYインクを吐出してもよい。また、一つのヘッドから2色以上のインクを吐出することも可能である。<搬送ローラーの偏芯による着弾位置ずれについて>プリンター1のように、搬送ローラーを回転させることによって媒体の搬送を行なうプリンターにおいて、搬送ローラーの回転中心の軸がずれている場合、すなわち、搬送ローラーに偏芯が生じている場合に生じるインク滴の着弾位置ずれについて説明する。図4A及び図4Bは、偏芯が生じている搬送ローラーによって搬送される媒体に対するインク滴の着弾の様子について説明する図である。図4A及び図4Bで、搬送ローラーは一定速度で回転しているものとする。偏芯の生じていない搬送ローラーにて一定の速度で搬送される媒体に対して、等間隔でインク滴が吐出される場合、該インク滴の搬送方向における着弾位置の間隔は理論的には全て等間隔となるはずである。しかし、搬送ローラーに偏芯が生じていると、図4Aのようにインク滴が等間隔でヘッドから吐出された場合であっても、インク滴の搬送方向の着弾位置は不均等になる。搬送ローラーの偏芯によって媒体の搬送速度が一定ではなくなるためである。言い換えると、搬送ローラーが1回転する間に媒体の搬送量が多い部分と少ない部分とが生じるため、等間隔で吐出されるインク滴は媒体の搬送量が多い部分では搬送方向の着弾間隔が広くなり、搬送量が少ない部分では搬送方向の着弾間隔が狭くなる。このように、インク滴の着弾位置にずれが生じると、印刷される画像の画質が悪化する要因となる。特に、プリンター1のように千鳥状にヘッドが配列されている図3参照印刷装置を用いて、媒体幅方向に罫線を印刷する場合、搬送方向のインク滴着弾位置にずれが生じると、印刷される罫線には段差が生じるおそれがある。すなわち、罫線を1本の線として印刷することができなくなり、画像の劣化が目立ちやすくなる。このようなインク滴の着弾位置ずれを抑制する方法として、ヘッドからインク滴を吐出するタイミング以下、PTSタイミングともいうを調整する方法がある。例えば、図4Bのように、搬送ローラーが1回転する間において媒体の搬送量が多い部分ではインク滴の吐出間隔を長くする。逆に、搬送ローラーが1回転する間において媒体の搬送量が少ない部分ではインク滴の吐出間隔を短くする。これにより、媒体上に着弾するインク滴の搬送方向の間隔を均等にすることができる。そこで、本実施形態では、PTSタイミングを補正する補正値を、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定する。当該補正値に基づいてPTSタイミングを調整しながらインクを吐出することにより、インク滴の搬送方向の着弾位置ずれを抑制することができる。図5に、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定される補正値について説明する図を示す。まず、搬送ローラーのホームポジションHPとして検出された位置から、搬送ローラーを1回転させて再びHPが検出されるまでの搬送ローラーの周方向を複数の区間に分割する。図4で説明したように、搬送ローラーに偏芯が生じている場合、搬送ローラーの周方向の位置によって単位時間当たりの媒体の搬送量が変化するために、インク滴の着弾位置ずれが発生する。そこで、搬送ローラーの周方向に分割された各間について補正値を設定し、当該区間によって媒体が搬送されるときにはその区間について設定された補正値を適用することにより、PTSタイミングを調整する。図5の場合では、搬送ローラーの1周が1~720の720個の区間に分割される。そして、1の区間に対する補正値c1、2の区間に対する補正値c2等、720個の補正値が搬送ローラーの周方向位置毎に設定される。つまり、搬送ローラー1回転1周期分の補正値が設定される。そして、搬送ローラーの1の区間によって媒体が搬送されている間に吐出されるインクは、補正値c1によってPTSタイミングを調整される。<吐出タイミングの補正について>次に、補正値を用いて、実際にインクを吐出するタイミングPTSタイミングを補正する方法について説明する。図6に、PTSタイミング補正の概念について説明する図を示す。図6の上側で横方向に並んでいる線はPTS信号を表している。PTS信号はヘッドからインクを吐出させるタイミングを指示する信号であり、通常は均等な間隔で並んでいる。プリンター1で画像を印刷する際にPTSタイミングの補正を行わない場合には、このPTS信号を受信してから所定の時間を経過した後、ヘッドからインクが吐出されるように制御が行なわれる。例えば、所定の時間を基準ディレイ値tとすると、あるPTS信号を受信した後tの後にインクが吐出される。この場合、PTS信号が均等であるため、実際にインクが吐出される間隔も均等となる。したがって、上述のように搬送ローラーに偏芯が生じていると、インク滴の着弾位置ずれを引き起こす。そこで、基準ディレイ値tに、上述の補正値によって規定される補正量cを加えることによって実際にインクが吐出されるタイミングを調整する。具体的には、PTS信号を受信した後tcの後にインクが吐出されるようにする。つまり、補正量cが正の値であれば、補正なしの場合よりも遅れてインクが吐出される。逆に、補正量cが負-の値であれば、補正なしの場合よりも早くインクが吐出される。以上のように補正値を用いることにより、PTSタイミングが補正される。続いて、PTSタイミングを補正する際の補正量補正値の大きさについて留意するべき点について説明する。図7A~図7Cに補正値の大きさと駆動信号COMとの関係について説明する図を示す。それぞれの図で、縦線A及びBの間の区間に形成されている台形波は、搬送方向に並ぶ画素毎に吐出される駆動信号COMの単位を示している。なお、画素とは画像を構成する最小単位であり、この画素が2次元的に配置されることによって画像が構成される。図7Aは、ある画素Pxと次の画素Px1とで、同じ補正値を用いてPTSタイミングが調整される場合の駆動信号COMの例について示している。まず、画素Pxに対してAのタイミングで駆動信号COMが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値CxによってPTSタイミングが調整される。続いて次の画素Px1に対して、Bのタイミングで駆動信号COMが印加開始され、次のインクが吐出される。このとき、補正値Cxと等しい補正値Cx1によってPTSタイミングが調整される。図7Aの場合、Aのタイミングで印加を開始された駆動信号COMは図7AのCのタイミングで印加を終了している。すなわち、次の駆動信号を印加する時点タイミングBにおいて、前の駆動信号の印加が完了タイミングCしている。これは、前のインク吐出が終了してから次のインク吐出が開始されるまでの間にマージン時間Tmが存在することを意味する。このマージン時間図7AにおいてTmを波形衝突マージンと定義する。次に、図7Bは、ある画素PxでのPTSタイミングに対して、次の画素Px1でのPTSタイミングが遅れる場合の駆動信号COMの例について示している。まず、画素Pxに対してAのタイミングで駆動信号COMが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値CxによってPTSタイミングが調整される。そして次の画素Px1に対しては、Bのタイミングよりも所定の時間だけ遅らせたDのタイミングで次の駆動信号COMが印加開始される。このとき、補正値Cxよりも大きい補正値cx1によってPTSタイミングが調整される。図7Bの場合、次の駆動信号を印加する時点タイミングDにおいて、前の駆動信号の印加が完了タイミングCしているため、波形衝突マージンTmは図7Aの場合よりも大きくなる。十分な波形衝突マージンが確保されているため、画素PX及び次の画素Px1にはそれぞれインク滴が正確に吐出される。次に、図7Cは、ある画素PXでのPTSタイミングに対して、次の画素Px1でのPTSタイミングを早める場合の駆動信号COMの例について示している。まず、画素Pxに対してAのタイミングで駆動信号COMが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値CxによってPTSタイミングが調整される。そして次の画素Px1に対しては、Bのタイミングよりも所定の時間だけ早めたEのタイミングで次の駆動信号COMが印加開始される。このとき、補正値Cx1よりも小さい補正値cx1によってPTSタイミングが調整される。図7Cの場合、次の駆動信号を印加する時点タイミングEにおいて、前の駆動信号の印加が完了タイミングCしていないため、画素Pxにおける駆動信号COMと、次の画素Px1における駆動信号COMとが干渉するおそれがある。すなわち、十分な大きさの形衝突マージンTmを確保することができなくなり、前の画素に対するインクの吐出が終了する前に次の画素に対するインクの吐出が始まり、インクドットを正確に形成することができなくなる場合がある。以下、この現象を波形衝突と呼ぶこのように、直前のPTSタイミングに対して次のPTSタイミングを早める場合には、補正量の限界が存在する。上述の例で言えば、直前の画素Pxに対する補正値Cxと次の画素Px1に対する補正値Cx1との間で、Cx-Cx1>Tmの関係となると波形衝突が生じる。したがって、PTSタイミングを早める場合には、波形衝突マージンTmを確保できるように補正を行わなければ、印刷される画像が劣化するおそれがある。<本実施形態の概要>本実施形態では、搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられる補正値を設定する。そしてインクを吐出するタイミングPTSタイミングを当該補正値に応じて修正する。補正値に応じたタイミングでインクを吐出することにより、搬送ローラーの偏芯等に起因して生じるインクドットの着弾位置ずれを抑制し、高画質な画像を印刷する。ここで、PTSタイミングを補正するための補正値について簡単に説明しておく。図8は、本実施形態で用いられる補正値の一例を表す図である。図の縦軸は補正値の大きさを表し、横軸はPTS番号搬送ローラーの周方向位置に対応するPTSの番号を表している。本実施形態で用いられる補正値は、基本的に図8の破線で描かれるような周期関数例えば、サインカーブ等で表される。つまり、搬送ローラーが1周する間に補正量が負方向と正方向とに変動し、1周期が終了するときに補正量がゼロに戻る。ただし、上述のように、直前のPTSタイミングに対して次のPTSタイミングを早める場合において、補正値が所定の大きさを超えると波形衝突マージンを確保できなくなり、印刷される画像の画質が悪化する場合がある。そこで、ある位置周方向位置において補正されるPTSタイミングが、直前において補正されるPTSタイミングよりも早くなる場合には、補正値の変化量が所定の閾値以下とならないようにする。その結果、補正値は図8の実線部のように一定の変化量を有する直線状の部分を有する。===補正値算出処理===補正値を算出する為の具体的な処理について説明する。図9に、補正値を算出する為の全体フローを表す図を示す。補正値の算出は、補正値算出プログラムにしたがってコンピューター110によってS101~S108の各工程を順次実行することによって行われる。なお、これらの工程は、プリンター1の製造段階検査工程において行なわれる。以下、各工程について説明する。S101:テストパターンの印刷はじめに、プリンター1を用いてテストパターンを印刷する。テストパターンは搬送ローラー22を用いた媒体搬送時に生じる搬送量の誤差を検出するためのパターンである。図10に、本実施形態で印刷されるテストパターンの一例を示す。テストパターンには、縦罫線、横罫線、スキャン用目印、固体識別ID等が印刷される。また、実際にテストパターンとして使用されるのは、図の破線で示される用紙切り取り位置よりも左側の領域であり、右側の領域は印刷終了後に切り取られる。縦罫線は、搬送方向に沿って引かれる直線で、後述する傾き検出処理S401を行なう際に用いられる。本実施形態では、図10のように、テストパターンの幅方向の両端側に1本ずつ印刷される。横罫線は、テストパターンの幅方向に沿って引かれる直線が搬送方向に複数並んでおり、搬送ローラーの周方向位置毎の搬送量誤差を検出する際に用いられる。本実施形態では、搬送ローラーの回転基準位置であるホームポジションHPから横罫線の印刷を開始し、媒体を搬送しながら連続的に横罫線を印刷する。そして、搬送ローラーが3周回転するまで横罫線の印刷を続ける。言い換えると、搬送ローラーの3周期分の横罫線が印刷される。なお、詳細は後述するが、実際には3周期分の横罫線に加えて3本の横罫線が印刷される図26参照。スキャン用目印は、テストパターンをスキャナー等にセットして読み取るスキャンする際に、セット方向の誤りを防止し、また、該テストパターンをスキャナーの原点に合わせてセットするための基準となるマークである。図10の例では、切り取り後のテストパターンの四隅の位置にそれぞれ三角形のマークを印刷している。4つのマークのうち、原点となる位置のマークを黒塗り等着色することにより、スキャナーにセットする際の基準位置を明確にしている。固体識別IDには、搬送速度や印刷解像度等の各種印刷条件が表示される。テストパターンを印刷する際には、まず、プリンター1に媒体用紙をセットした後、原点センサー52によって搬送ローラーのHP位置が検出されるまで該媒体を搬送させる。すなわち、HPの位置までは、罫線の印刷を行わずに媒体を空送する。そして、HPが検出された位置からテストパターンの印刷が開始される。続いて、次のHPが検出された位置から横罫線の印刷が開始される。実際には、次のHPよりも1本分前から横罫線の印刷が開始される。3周期分の横罫線の印刷が完了し、固体識別ID及び搬送方向下流側のスキャン用目印が印刷されると、テストパターンの印刷を終了する。印刷終了後は、オートカッターなどによって図10の用紙切り取り位置で切断され、スキャナーにセットされる。なお、テストパターンをスキャナーにセットする際には搬送方向の最下流側をスキャナーの読み取り面の上側に合わせることにより、切り取りによるがたつきや位置のばらつきの影響が出ないようにする。S102:基準パターンとテストパターンの読み取り続いて、印刷されたテストパターン及び基準パターンをスキャナーによって読み取る。基準パターンについては後述する。また、スキャナーについては公知であるため説明を省略する。スキャナーの読み取り解像度は、例えば720dpi主走査方向×720dpi副走査方向とする。図11に、基準パターンとテストパターンを読み取る際の、スキャナーへのセット位置について説明する図を示す。図では、スキャナーの読み取り面ガラス面側からセット後のテストパターン及び基準パターンを見たときの様子を表している。図11において、右側上端部が用紙セット基準位置、すなわちスキャナーの原点である。また、スキャナーの主走査方向をX軸、副走査方向をY軸とする。まず、スキャナーの読み取り面の左側図11において右側に基準パターン1をセットし、右側図11において左側に基準パターン2をセットする。つまり、スキャナー読み取り面の主走査方向X軸方向の両端部にそれぞれ基準パターンをセットする。基準パターン1及び2は同一のパターンであり、副走査方向Y軸方向に多数のラインが等間隔で並んで形成されている。このラインは、テストパターンの横罫線に該当し、罫線間隔は、例えば180dpi間隔とする。ライン間隔罫線間隔を高精度に保つため、基準パターンはPETフィルム等にレーザー加工を行うことによって形成される。基準パターン1及び2をセットする際には、スキャナーの読み取り面ガラス面外枠との間隔がそれぞれ1mm以内になるようにセットする。また、スキャナーの読み取り面外枠上部に対する基準パターン1及び2の設置角度が1度以内になるようにする。次に、切断後のテストパターンを基準パターン1に隣接させてセットする。つまり、基準パターン1及び2のX軸方向の間の位置にテストパターンがセットされる。このとき、スキャン用目印のうち着色されたマークが用紙セット基準位置に向くようにセットすることで図11参照、テストパターンのセット方向を間違えないようにする。また、基準パターン1とテストパターンとの間隔が1mm以内になるようにセットする。テストパターンの上端は、スキャナーの読み取り面外枠上部に隣接するようにし、その間隔が1mm以内になるようにセットする。また、スキャナーの読み取り面外枠上部に対するテストパターンの設置角度が1度以内になるようにする。テストパターン及び基準パターンがスキャナー読み取り面の適正な位置にセットされた後、スキャナーによって、テストパターンと基準パターンとを読み取る。なお、読取結果におけるテストパターンの画像は実際のテストパターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。また、読取結果におけるテストパターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンター1の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンター1の搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナーの読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンター1の搬送誤差の影響は受けていない。S103:読み取り画像の分割補正値を算出するためには、テストパターンの横罫線の位置を検出する必要がある。しかし上述のような誤差が含まれている状態では正確な罫線位置を検出することができない。したがって、基準パターンの画像に基づいて、テストパターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる必要がある。そこで、テストパターンと基準パターンとを分けてそれぞれ別々に傾き等を補正することで、読み取り位置による誤差を解消する。傾き補正S402の詳細については後述する。コンピューター110は、S102において読み取られた画像をテストパターンの画像と基準パターン1の画像と基準パターン2の画像とにそれぞれ分割する。これにより、3種類のパターン画像が得られる。S104:罫線の重心位置の算出テストパターンに印刷された罫線図10の横罫線の間隔を検出するために、各罫線のY軸方向副走査方向における位置を各罫線の階調濃度の重心位置として算出する。図12に罫線の重心位置を算出するためのフローを示す。重臣位置の算出は、コンピューター110によってS401~S408の処理を実行することによって行われる。はじめに、基準パターン1,2及びテストパターンのそれぞれの画像について傾き量の検出を行うS401。傾き量の検出は、基準パターンについては横罫線を用いて、テストパターンについては縦罫線を用いて行われる。図13は、基準パターンについて罫線位置を認識する方法について説明する図である。図14は、基準パターンの罫線の傾き量を算出する方法について説明する図である。基準パターンの傾き量の検出は、横罫線Y軸方向に並ぶ罫線の位置を認識することによって行われる。具体的には、図13に示されるように基準パターンから一本の横罫線図13において横罫線Pを抽出して、該抽出された横罫線の中から異なる2箇所図13においてB点及びC点の位置を検出、比較することで傾き量を検出する。まず、Y軸方向の位置KYからHY1までの領域でX軸方向に並ぶ画素列以下、ラスターともいうについて、X軸方向のKX1からHXまでの範囲で1ラスター毎に平均の濃度を算出する。そして、算出された各ラスターの平均濃度のうち、最高濃度のラスターを抽出し、当該抽出されたラスターを中心に罫線濃度重心算出範囲を設定する。図13の場合、横罫線Pに関して、最高濃度となる点Aを含むラスターを中心として破線P1から破線P2の範囲が罫線濃度重心算出範囲として設定される。続いて、設定された罫線濃度重心算出範囲内においてX軸方向のKX2からHXの範囲で平均濃度が最高となるラスターを抽出する。図13では、点Bを含むラスターが抽出される。このラスターを中心にKX2からHXの範囲における第1重心算出範囲を設定する。図13では、点Bを含む斜線部の範囲が第1重心算出範囲として設定される。同様にして、X軸方向のKX3からHXの範囲について第2重心算出範囲を設定する。図13では、点Cを含む斜線部の範囲が第2重心算出範囲として設定される。第1重心算出範囲及び第2重心算出範囲におけるY軸方向の濃度分布は、図14に示されるようにそれぞれ階調値のピークを有する分布となる。この分布を用いてそれぞれの罫線の濃度重心位置図13でKY2及びKY3を算出する。なお、図14の分布から濃度重心位置を算出する具体的方法は後で説明する。2点の濃度測定位置B及びCのX軸方向の座標KX2及びKX3と、算出された濃度重心位置Y軸方向の座標KY2及びKY3を用いると、横罫線Pの傾きθは次式で表すことができる。θ=tan-1KY3-KY2/KX3-KX2次に、テストパターンの傾き検出について説明する。図15は、テストパターンについて傾き量を算出する方法について説明する図である。上述のように、テストパターンでは、印刷時における搬送方向図15でY軸方向に相当に沿って引かれた縦罫線を用いて傾き量を算出する。図15のように、テストパターンのY軸方向の範囲M1~M2の位置に、高さがH、幅がWの重心算出範囲を4つ設定する図15において点線で囲まれた四角形の領域LU,RU,LL,RL。これらの重心算出範囲についてそれぞれ1ラスターあたりの平均濃度を求め、その中の最高濃度を示すラスターでのX軸方向の濃度重心位置を抽出する。図15では、LUにおいてXLUの位置が抽出される。同様に、RUにおいてXRU、LLにおいてXLL、RLにおいてXRLの位置が算出される図15参照。これにより、テストパターンの両側の縦罫線の傾き量θt1及びθt2が次の式で表される。θtl=tan-1XLL-XLU/M2-M1θt2=tan-1XRL-XRU/M2-M1両側の罫線の傾き量θt1及びθt2を平均することで、テストパターンの傾き量θtが次式により求められる。θt=θtlθt2/2このようにして、基準パターンの傾きθ及びテストパターンの傾きθtが検出された後、傾きの補正が行われるS402。テストパターンの画像は、テストパターンの画像の傾き結果θtに基づいて回転補正される。同様に、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果θに基づいて回転補正される。画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。次に、コンピューター110は、余白分のオフセット値を算出するS403。図16は、余白量Xについての説明図である。図中の実線の四角形外側の四角形は、S402の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形内側の斜めの四角形は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、S402の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。仮に基準パターンの傾きとテストパターンの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正S402の前後において、基準パターンに対するテストパターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピューター110は、次式により余白量Xを求める。X=wcosθ-W ́/2×tanθ算出された余白量Xを、以下の処理において算出される罫線濃度重心位置から差し引くことによって、基準パターンに対するテストパターンのラインの位置のずれを防止する。次に、濃度重心位置の算出について説明する。なお、濃度重心位置の算出方法は、テストパターン、基準パターンとも共通である。濃度重心位置を算出するために、まず、ラスター毎の濃度の平均値が算出されるS404。ラスター毎の濃度の平均値は、そのラスター画素列を構成する範囲の画素の濃度の合計値を、そのラスターを構成する範囲の画素の数で割った値で表される。ラスター毎の平均濃度が算出された後、当該ラスターの中から最高濃度ラスターが特定されるS405。図17は、ラスター毎の濃度分布の一例を表す図である。右側の図はある罫線付近の領域を拡大した図であり、左側の図はその領域における濃度分布を表す図である。本実施形態では、罫線の濃度と印刷媒体の濃度とを区別するための濃度閾値を設け、当該閾値と算出された平均濃度との比較を行う。図17の濃度分布のうち斜線部で表される範囲において、ラスターの平均濃度が閾値よりも大きくなる。この閾値を超えたラスターのうち、最も濃度が高いラスター濃度分布のピークを示す位置のラスターが最高濃度ラスターとして特定される。次に、S405で特定された最高濃度ラスターを中心に、濃度重心位置を算出するための演算範囲を特定するS406。図18は濃度重心位置の算出方法を説明する図である。図18において、最高濃度ラスターをYpeakとすると、例えば、ラスターYpeak-NからラスターYpeakNまでの範囲が演算範囲として特定される。続いて、特定された演算範囲内における最小濃度値Gminを算出する。図18では点Mにおいて最小濃度値Gmin図の点線となる。また、特定された範囲内における合計濃度値Gsumを算出する。ラスターY1~Y2までの合計濃度をSUMGY1,GY2で表すとすると、Gsumは次式で表される。Gsum=SUMGYpeak-N-Gmin,GYpeakN-Gminまた、あるラスターのYpeakからの距離と、そのラスターにおける濃度との積分値Gareaが次式により表される。Garea=SUMGYpeak-N-Gmin×-N,GYpeakN-Gmin×Nここで、平面における重心の位置は断面積×図心位置までの距離の合計÷全断面積によって算出される。したがって、図18の濃度分布の重心位置Ycenterが次式により算出されるS407。Ycenter=YpeakGarea/Gsumなお、テストパターンの罫線を読み取る際に、外乱振動によって読み取った画像の罫線濃度が低くなることや、罫線が二重に読み込まれてしまうことにより、罫線の重心位置が不正確に算出されてしまうおそれがある。このような問題が発生することを防止するために、基準パターン及びテストパターンについてそれぞれ罫線間の距離の判定を行なうS408。具体的には、プリンターでの紙送り誤差やスキャナーでの読み取り誤差について、想定される罫線間の距離の誤差を閾値として設定しておく。そして、実際に検出された罫線間の距離が該閾値を超える場合にはエラーを表示して、再度罫線位置の算出処理S104をやり直す等の処理を行う。これにより、罫線の重心位置をより正確に算出することができる。S105:仮想基準パターンの仮想罫線の重心位置を算出算出された罫線の重心位置に基づいてテストパターンの罫線間隔横罫線の位置を正確に検出するため、テストパターンの罫線読み取り位置における仮想基準パターンを設定するS105。テストパターン及び仮想基準パターンの罫線をX軸方向主走査方向の同じ位置にて比較することで、基準パターン1及び基準パターン2の読み取り時に生じうる位置ずれの影響をキャンセルできる。図19は、仮想基準パターンの算出方法について説明する図である。仮想基準パターンの横罫線の位置は、S104で算出された基準パターン1の罫線濃度重心位置及び基準パターン2の罫線濃度重心位置を用いて算出される。まず、基準パターン1と基準パターン2との間において、テストパターンのX軸方向の読み取り位置と、各基準パターンのX軸方向の読み取り位置との比率Tを求める。図19のように、用紙セット基準位置から基準パターン1のX軸方向の中心位置までの距離をLrとする。同様に、用紙セット基準位置から基準パターン2のX軸方向の中心位置までの距離をLlとし、用紙セット基準位置からテストパターンのX軸方向の中心位置までの距離をLpとする。このとき、X軸方向の読み取り位置の比率Tは次の式によって表される。T=Lp-Lr/Ll-Lr仮想基準パターンの第n番目の罫線位置濃度重心位置Knは、基準パターン1の第n番目の罫線位置濃度重心位置K1n及び基準パターン2の第n番目の罫線位置濃度重心位置K2nと、比率Tと、を用いて次式によって算出される。Kn=K2n―K1n×TK1nS106:テストパターンの罫線位置を算出S105において算出された仮想基準パターンの濃度重心位置Kを基準として、テストパターンの罫線位置を算出する。図20は、仮想基準パターンの濃度重心位置と、テストパターンの濃度重心位置との関係の一例を表す図である。図21は、仮想基準パターンの濃度重心位置に対するテストパターンの濃度重心位置の比率について説明する図である。図22は、テストパターンの濃度重心位置の実測値を算出する方法を説明する図である。図20はテストパターンに印刷される横罫線群の一部、及び、それに対応する位置の仮想基準パターンの罫線群を拡大し、それぞれの位置関係がわかりやすいように表示している。コンピューター110は、テストパターンの罫線の濃度重心位置が、仮想基準パターンのどの罫線とどの罫線との間に位置しているかを検索する。例えば、図20の場合、テストパターンの一番上の罫線の濃度重心位置3737686667は、仮想基準パターンの2番目の罫線の濃度重心位置30961325と、3番目の罫線の濃度重心位置469430413との間に位置していることがわかる。テストパターンの罫線と、仮想基準パターンの罫線との位置関係が明らかにされた後、仮想基準パターンの2つの罫線間におけるテストパターンの罫線の位置が特定される。図21のように、テストパターンの第m番目の罫線の濃度重心位置をSmとして、Smが仮想基準パターンの第n-1番目の罫線の濃度重心位置Kn-1と第n番目の罫線の濃度重心位置をKnとの間に挟まれた位置にあるものとする。また、KnとKn-1との間の距離をLとして、SmとKn-1との間の距離をLmとする。このとき、間隔Lに対する間隔Lmの比率Hは次の式で表される。H=Lm/L=Sm-Kn-1/Kn-Kn-1上述の例図20参照であれば、H=3737686667-30961325/469430413-30961325≒04と算出される。ところで、実際の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの1番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意の罫線の位置を算出することができる。例えば、図22のように、基準パターンの第n-1番目の罫線の位置の実測値がJn-1で表され、基準パターンの第n番目の罫線の位置の実測値がJnで表されるとする。テストパターンの第m番目の罫線位置Srmは以下の式によって算出される。Srm=Jn-Jn-1×HJn-1この動作を、第1番目の罫線から最終番目の罫線まで繰り返すことにより、テストパターンの全ての罫線位置が算出される。S107:補正値算出S106で算出されたテストパターンの罫線位置に基づいて、搬送ローラーの周方向位置毎に補正値が算出される。はじめに、補正値算出の概要について説明する。図23に、補正値算出の概要を説明する図を示す。プリンター1を用いて搬送される媒体に対して所定のPTSタイミングで連続的にインクを吐出した場合、理想的なインク滴の着弾位置は図23のaのように、全て等間隔となる。ここで、理想的とは、媒体の搬送誤差や、吐出されたインクの飛翔経路のズレ等が発生していない状態を言う。しかし、実際には上述のような搬送ローラーの偏芯等による搬送誤差が生じるため、図23のbに示されるようにインク滴の着弾位置には間隔が広くなる部分や狭くなる部分が発生する。すなわち、着弾位置は等間隔とはならない。このような状態のプリンターを用いてテストパターンを印刷すると、cのような位置に罫線が印刷される。このとき、テストパターン上で罫線の位置を認識しやすいように、罫線は数ドットおきに印刷される。例えば、cの太実線で表されるものが実際に印刷される罫線とする。本実施形態では、cのようにドット着弾位置がずれた分を、aのようにずれのない位置に修正する為の補正値を算出し、インクの吐出タイミングを調整することにより、高画質な画像を印刷する。すなわち、dに示されるように、検出された実際の罫線位置と理想的な罫線位置とのずれ量が補正量となる。なお、搬送ローラー1周分の補正量を算出する際に、罫線間の各PTSタイミングの補正量はeに示されるように線形補間を行なうことによって算出される。例えば、補正を2PTS単位で行なう場合には、2PTSに対して1つの補正値を有するようにする。続いて、補正値算出の具体的な処理について説明する。図24は、補正値を算出するためのフローを表す図である。補正値算出処理は、コンピューター110によってS701~S710の処理を実行することによって行なわれる。まず、罫線の上下反転が行なわれるS701。S106において算出されたテストパターンの罫線の重心位置は、テストパターンの印刷終端側印刷時における搬送方向下流側から算出された位置情報である図10及び図11参照。これに対して、本実施形態では搬送ローラーによって搬送される方向に従って補正値を算出する必要がある。そのため、テストパターンの印刷開始側から補正値を算出できるように、図11における罫線の上下を反転させる。全体の罫線の本数をN本、上下反転前の第k番目の罫線位置をLPorg0≦k≦Nとすると、上下反転後の罫線位置LPは次式によって表される。LP=LPorg-LPorg-k次に、上下を反転することで求められた罫線位置LPと、当該罫線の理想位置との差分を全ての罫線について算出するS702。第k番目の罫線の理想位置をIPとすると、第k番目の罫線についての差分ΔLPは次式によって表される。ΔLP=LP-IP続いて、DC成分の除去を行なうS703。ここで、DC成分とは、搬送ローラーが1回転した時に生じる誤差である。例えば、搬送ローラーの製造段階における製造誤差によって、実際に製造された搬送ローラーの周方向の長さが設計値と異なるとする。このような搬送ローラーが1回転した時に実際に搬送される媒体の量は、設計時において予定されていた理論上の搬送量とは異なり、DC成分による誤差が発生する。DC成分の誤差が発生していると、搬送ローラーの回転基準位置HPにおける補正値と、該搬送ローラーが1回転して再びHPの位置になった時の補正値との間にずれが生じるおそれがある。つまり、DC成分の誤差を考慮せずに補正値を設定する場合、HPの前後において補正値の大きさに極端な差を生じるおそれがある。したがって、DC成分を除去することにより、搬送ローラーの周長が設計時における理論値であるものとして補正量を算出する。搬送ローラー1周分における罫線の本数をM、テストパターンの周数をJとするすなわち、罫線の全本数N=M×Jと、搬送ローラーJ周目におけるDC成分の誤差量ΔDCJは次式により表される。ΔDCJ=ΔLPJ×M-ΔLPJ-1×Mまた、1周分のDC成分の平均値ΔDCAVEは次式により表される。ΔDCAVE=AVEΔDC1,ΔDC2,...,ΔDCJこれらの値を用いて、DC成分を除いた後の第k番目の罫線の測定値LPDCが次の式により算出される。LPDC=LPk/M×ΔDCAVEしたがって、DC成分除去後の第k番目の罫線位置と、第k番目の理想値との差分ΔLPDCが次式により表される。ΔLPDC=LPDC-IPなお、このように補正値を算出する際にDC成分を除去したとしても、実際の印刷時に発生するDC成分による位置ずれは補正されない。その結果、例えば、搬送方向における長さが10mの画像が、実際には10m1cmの画像として印刷される場合がある。しかし、本実施形態のプリンター1のようなラインプリンターを用いて印刷を行う場合、搬送方向と交差する方向にヘッドが移動しながらインクを吐出する所謂シリアルプリンターとは異なり、搬送方向の位置ズレが発生したとしても目立ちにくい。つまり、ラインプリンターにおいてはDC成分による位置ずれ自体は許容される。次に、罫線の理想位置からのずれ量に基づいて、罫線毎に補正すべき時間を算出するS704。図25に、インク滴の着弾位置のずれと補正すべき時間との関係を表す図を示す。図の白塗りで表される丸印は、インク滴が理想的な位置に着弾する場合を表している。インク滴が理想位置に着弾する場合、該インク滴によって形成される罫線の位置も理想的な位置となる。したがって、連続する3つの罫線例えばk-1、k、k1番目の罫線は搬送方向の理想的な位置に形成される。一方、図の黒塗りで表される丸印は、インク滴が搬送方向の理想着弾位置よりも手前側に着弾する場合を表している。すなわち、インク滴が理想よりも早く着弾する場合を表している。例えば、k番目の罫線の理想着弾位置IPkよりもΔLPDCkだけ負側マイナス側にずれた位置に実際のk番目の罫線が形成される図25。すなわち、理想より早く着弾したインク滴によって形成される罫線の着弾位置と理想着弾位置とのずれ量は負となるΔLPDCk<0。ここで、罫線間例えばk1番目の罫線とk番目の罫線との間における時間をUnittimeとすると、図25の3つの黒丸を結ぶ直線の傾きaが次式で表される。a=LPDCk1-LPDCk/Unittimeずれ量ΔLPDCkを理想着弾位置IPkまで補正するためには、図25に示されるように傾きaの直線上においてΔTkだけインク滴を吐出するタイミングを遅らせる必要がある。したがって、ΔTkは次式によって表される。ΔTk=-a×ΔLPDCkまた、図の斜線部で表される丸印は、インク滴が搬送方向の理想着弾位置よりも後ろ側に着弾する場合を表している。すなわち、インク滴が理想よりも遅く着弾する場合を表している。この場合、理想より遅く着弾したインク滴によって形成されるk番目の罫線の着弾位置と理想着弾位置とのずれ量ΔLPDCkは正となるΔLPDCk>0。ここで、罫線間例えばk番目の罫線とk-1番目の罫線との間における時間をUnittimeとすると、図25の3つの斜線の丸印を結ぶ直線の傾きbが次式で表される。b=ΔLPDCk-ΔLPDCk-1/Unittimeずれ量ΔLPDCkを理想着弾位置IPkまで補正するためには、図25に示されるように傾きbの直線上においてΔTkだけインク滴を吐出するタイミングを早める必要がある。したがって、ΔTkは次式によって表される。ΔTk=-b×ΔLPDCkなお、図25のようにして補正すべき時間を算出する場合、テストパターンの端部に位置する罫線に対する傾きを算出するために、対象となる罫線以外にプラス3本の罫線が必要である。図26に補正量を算出するために用いられる罫線の例を示す。図のように搬送ローラーの回転基準位置HPから次のHPの1つ前の罫線までを1周期M本の罫線として、3周期分の罫線を印刷する場合について考える。まず、1周期目の先頭のHPであるHP1から補正値を算出する際に、HP1の前後の罫線位置を検出する為にHP1の前に1本の罫線が必要である。また、3周期目の終端部の補正値を算出するために、3周期目の終端部のHPすなわち、4周期目の先頭のHPHP4を加える。そして、当該HP4から補正値を算出する際に、HP4の前後の罫線位置を検出する為にHP4の後に1本の罫線が必要となる。つまり、合計でM1周期あたりの罫線本数×J周回数3本の罫線が印刷される。次に、罫線間の補正すべき時間ΔTkを用いて、PTS毎の補正するべき時間を仮補正値として算出するS705。ここで、PTS毎に時間を補正するとは、罫線と罫線との間に複数のPTSタイミング液滴の吐出タイミングがある場合に、そのそれぞれについて吐出タイミングを補正することを意味する。個々のPTSタイミングを調整することで、実際に印刷を行う際のインク滴の着弾位置のずれを抑制する。PTS毎に仮補正値を求める方法として、具体的に、第k番目の罫線位置での補正すべき時間と、第k1番目の罫線位置での補正すべき時間を用いて、当該罫線間でのPTS個数について線形補間を行なうことで、各PTSについて補正するべき時間を算出する。ここで、罫線間におけるPTS個数をPとして、補正を適用するPTSの個数をNUMPTSとする。例えば、2PTS単位で1つの補正量を持つ場合はNUMPTS=2となる。また、全ての罫線本数をNとして、補正値を適用するPTS番号をx0≦x≦N-3×P/NUMPTSとすると、第x番目のPTSの補正すべき時間ΔPTSxが次式によって表される。ΔPTSx=ΔTk1-ΔTk×x/P/NUMPTSΔTk算出された補正時間ΔPTSxは、上述の図8において破線で示される補正値に相当し、当該補正値を仮補正値TmpRevxとしておく。この仮補正値をそのまま適用しようとすると、上述の図7Cで説明したような波形衝突を生じ、正確なインク吐出を行なうことができなくなる場合がある。そこで、算出された仮補正値について波形衝突のチェックを行い、必要に応じて仮補正値を修正することで波形衝突が生じることを回避するS706。波形衝突マージンをMARGINとすると、TmpRevx-TmpRevx-1≧MARGINとなる場合は波形衝突が発生しない。この場合、仮補正値TmpRevxを修正する必要は無い。一方、TmpRevx-TmpRevx-1<MARGINとなる場合上述の説明においてはCx-Cx1>Tmの場合は波形衝突が発生する。そこで、波形衝突を回避する為に、補正対象となる第x番目の補正値TmpRevxを、直前における仮補正値TmpRevx-1を用いて次式のように修正する。TmpRevx=TmpRevx-1MARGINこれにより、ある位置周方向位置において補正されるPTSタイミングが、直前において補正されるPTSタイミングよりも早くなる場合であって、波形衝突が生じやすい条件では、図8のように破線部分図8の例においてはサインカーブで表される仮補正値が、実線で表される直線へと修正される。すなわち、補正値の変化量が一定MARGINの分となるように修正される。なお、波形衝突が生じにくい条件においては、仮補正値が修正されないので図8の破線で表される補正値図8の例においてはサインカーブのままである。図8で示される補正値は、搬送ローラーの3周分について表しているが、実際に補正を行う際には搬送ローラーの周回数は考慮されない。つまり、図5で説明したように搬送ローラーの周方向位置毎に補正値が設定されるのであり、搬送ローラーの周方向位置が同じであれば1周目でも2周目でも同じ補正値が用いられる。例えば図5の3の位置に設定される補正値は搬送ローラーの周回数に関わらず同じ補正値が用いられる。そこで、算出された全ての補正値から、搬送ローラーの1周期分の補正値を算出するS707。1周期分の補正値は、各周期について求められた補正値を平均化することによって算出される。その際、第1周期目の補正値を除外して平均値を算出する。例えば、図8に示されるような3周分の補正値が求められる場合には、1周目のデータを除外して、2周目と3周目の補正値を平均化することで、1周期分の補正値を算出する。1周目のデータを除外するのは、S706において補正値が修正される場合を考慮する為である。例えば、1周目の開始時点における補正値は必ずゼロである図8参照。一方、補正値の修正が行なわれた場合、2周目の開始時点における補正値と、3周目の開始時点における補正値とは共にゼロよりも大きな値となる図8の実線部参照。すなわち、1周目の補正値が、それ以降の補正値と異なる値になる場合がある。そのため、2周目以降2周目と3周目の補正値の平均を取ることによって1周期分の補正値を算出する。平均の補正値REVxは次式で表される。REVx=TmpRevxM×P/NUMPTSTmpRevx2×M×P/NUMPTS/2ところで、補正値REVxを算出する過程においてDC成分の除去が行なわれるがS703、このとき搬送ローラー1周分の補正値の先頭の補正値と終端の補正値とに段差が生じる場合がある。図27は補正値の段差の例を示す図である。図27の左側の図では、先端の補正値と終端の補正値との大きさが異なるため、搬送ローラーの回転に応じて当該補正値を繰り返して用いようとすると、現在の周回の終端から次の周回の先端に移行する際に補正値の段差が生じる。そこで、図27の右側の図のように補正値に傾き補正をかけることにより、段差を補正するS708。なお、先頭部と終端部における補正値の段差GapはRev0-RevM×P-1で表され、当該Gapの絶対値が上述のMARGINの絶対値よりも大きい場合|Gap|>|MARGIN|の場合に段差が発生する。段差の補正は補正値の連続性を考慮して行う必要があるが、補正値の終端部における変化量傾きと先頭部における変化量傾きとの違いによって、段差補正の方法が異なることに留意する。図28は、段差補正の方法について補正値の変化量毎に場合分けして説明する図である。まず、終端における補正値の傾きと、先端における補正値の傾きとが異符号である場合について、図28の1図は終端の傾きが正、先頭の傾きが負であるときの例を示すが、この場合は、補正すべき狙いの段差Gap=実際の段差Gapとなるように補正を行えばよい。傾き補正比率をcとすると、c=Gap/M×P/NUMPTSで表されるので、補正値Revxは、補正比率cを用いて次式のように表される。Revx=c×xRevx図28の2図は、終端の傾きが負、先頭の傾きが正の場合であるが、この場合も同様に狙いの段差Gap=実際の段差Gapとなるように補正を行えばよい。次に、終端における補正値の傾きと、先端における補正値の傾きとが同符号である場合を考える。終端部の傾きをb1、先頭部の傾きをb2と表すとき、b1及びb2が共に負の場合図28の3及び4図の場合、補正すべき狙いの段差Gapは、実際の段差GapからMARGIN分を減算した量となる。すなわち、Gap=Gap-MARGINとなる。この狙いの段差Gapに基づいて上述の場合と同様に傾き補正比率をcと補正値Revxが算出される。b1及びb2が共に正の場合図28の5及び6図の場合、補正すべき狙いの段差Gapは、実際の段差Gapから傾きの平均値を減算した値となる。すなわち、Gap=Gap-b1b2/2となる。この狙いの段差Gapに基づいて上述の場合と同様に傾き補正比率をcと補正値Revxが算出される。先端部及び終端部における補正値の傾きをそれぞれ考慮して、補正するべき段差Gapを算出することにより、様々な場合に対応して最適に段差を補正することができる。傾き補正が完了した後、補正値の中心がゼロになるようにするため、補正値のオフセットを行い、併せて四捨五入するS709。最後に、波形衝突についての再確認を行なう。S708において段差補正を行うことによって、直前の補正値に対する次の補正値が、波形衝突のチェックS706を行なった際のMARGINを越えてしまうことが無いように再確認を行ない、波形衝突が生じるのを抑制する。なお、チェックの結果、波形衝突が生じると判定される場合、すなわち、MARGINを超えてしまう場合には、エラーを表示させて印刷を終了する。S108:メモリーに補正値データテーブルを記憶S107で算出された補正値は、搬送ローラーの周方向位置と対応させてデータテーブルとしてプリンター1のメモリー62に保存される。印刷を行う際には、当該データテーブルから補正値を参照して適用させることにより、PTSタイミングを調整しながらインクが吐出される。<まとめ>本実施形態の印刷装置では、媒体の搬送方向と交差する交差方向紙幅方向に並ぶノズル列から、搬送される媒体に対してインク滴を吐出することによって画像等の印刷を行う。印刷の際には、搬送ローラーを回転させることによって媒体が搬送されるが、該搬送ローラーに偏芯が生じていると、搬送ローラーの周方向の位置毎に媒体搬送量に誤差が生じる。このような場合、吐出されたインク滴の着弾位置にずれが生じるため、印刷される画像の画質が劣化する。そこで、本実施形態では搬送ローラーの周方向の位置毎に補正値を設定し、複数接待される該補正値を用いてインク滴の吐出タイミングを調整する。このとき、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定される補正値は、基本的にサインカーブ等の周期関数によって表される。ただし、インクの吐出タイミングを直前の吐出タイミングと比べて早める場合には、当該補正値の変化量が一部の領域で一定になるようにする。このような印刷装置によれば、インク滴の吐出タイミングを補正することにより、該インク滴の着弾位置のずれを修正して高画質な画像を印刷することができる。また、直前の吐出タイミングと比べて現在の吐出タイミングを早くしても、吐出動作が干渉することはない。すなわち、適正な吐出間隔を保ちながら正確にインクを吐出することができる。また、交差方向に沿ったラインが搬送方向に複数並ぶテストパターンを印刷し、スキャナーによって該テストパターンを読み取った画像データから、ラインの間の搬送方向の間隔を検出し、検出された間隔の差に基づいて補正値が算出される。さらに、ノズルからインク滴が吐出されてから次のインクが吐出されるまでの時間の間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、該時間間隔が閾値以上になるように、算出された補正値が修正される。実際の印刷に用いられるノズル列によって形成されるテストトパターンを測定した結果に基づいて補正値を算出することにより、吐出タイミングを正確に補正可能な補正値を得ることができる。なお、上述の閾値は、媒体の搬送速度が速いほど大きくする。本実施形態では、インクを吐出するために駆動信号COMがヘッドに印加されるが、搬送速度が大きい場合には、駆動信号COMの印加が完了する前に次の駆動信号COMを印加するタイミングが来てしまうおそれがある。この場合、波形衝突が生じ、正確なインク吐出動作が行えなくなる。そこで、搬送速度に応じて閾値を調整することで、波形衝突を回避する為の許容範囲を最適化することができる。また、本実施形態では、前記搬送ローラーが1回転した時に生じる搬送誤差DC成分の影響を除去してから、上述のテストパターンのライン間の間隔を測定し、補正値を算出する。これにより、搬送ローラーの回転基準位置の前後において補正値の大きさに極端な差が生じることを抑制し、補正値が連続的に変化するようにする。また、前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との間に段差が生じている場合は、該補正値に傾き補正を行って段差が小さくなるようにする。具体的には、補正するべき段差に応じて適切な補正比率を算出し、該補正比率に応じて傾き補正を行う。段差を補正することにより、搬送ローラーの1周期の終端から次の周期の先頭に移行する際に、補正値に大きな変動が生じないようにする。なお、段差の補正は補正値の連続性を考慮して行う必要があり、先端部と終端部の補正値の傾きが異符号の場合、同符号で共に正の場合、及び、同符号で共に不の場合についてそれぞれ補正すべき段差の大きさを適切に算出し、段差の補正を行う。これにより、補正値の傾きの条件がいかなる場合であっても、正確な傾き補正が行われる。また、補正値はローラーが1回転する周期毎に算出される。本実施形態では、3周期分の補正値が算出され、そのうち、第1周期目で算出される補正値を除いた第2第3周期目の補正値を平均することで、搬送ローラー1周期分の補正値が算出される。また、3周期目以降の補正値が算出される場合には、その分も平均化される。1周期目に算出される補正値の先頭は必ずゼロであるため、2周期目以降の補正値と大きくずれる場合がある。そこで、1周期目の補正値を除外して平均化することにより、1周期分の補正値を正確に算出することができる。===搬送速度との関係===上述の実施形態では、波形衝突を回避する為に、波形衝突マージンを考慮して補正値を算出していたが、この波形衝突マージンは印刷時の媒体搬送速度と大きく関係する。図29は、搬送速度を変更した場合の波形衝突マージンの変化の様子を表す図である。図の縦軸は駆動信号COMの電圧を、横軸は時間を表す。また、上側の図は搬送速度が300mm/secの場合を、下側の図は搬送速度が150mm/secの場合を表している。搬送速度が速い場合300mm/secの場合、直前の画素に対する駆動信号COMの印加が終了してから、次の画素に対する駆動信号の印加が開始されるまでの波形衝突マージンはtm300となる。これに対して、搬送速度が遅い場合150mm/secの場合、直前の画素に対する駆動信号COMの印加が終了してから、次の画素に対する駆動信号の印加が開始されるまでの波形衝突マージンはtm150となる。図29に示されるように、同じ駆動信号COMを印加する場合は、媒体の搬送速度が遅いほど波形衝突マージンを大きくとることができるtm150>tm300。すなわち、媒体の搬送速度に応じて波形衝突マージンを変えることができるので、補正値の閾値も搬送速度に応じて適宜変更することができる。例えば、搬送速度が150mm/secの場合は波形衝突マージンに大きな余裕があるので、閾値を低くすることができる。したがって、波形衝突を回避するために補正値を修正する必要性も小さく、図8において破線で示されるような補正値をそのまま用いることが出来る。一方、搬送速度が150mm/secの場合は波形衝突マージンの余裕が小さく、閾値を大きく設定する必要が生じる。したがって、波形衝突を回避するためには補正値を修正しなければならない可能性が高く、図8の実線部分で示されるように補正値を修正して用いる。このように、媒体の搬送速度に応じて衝突マージンの大きさが異なるため、補正値の傾き図8において実線部分の傾きも搬送速度に応じて異なるものとなる。===その他の実施形態===一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。<使用するインクについて>前述の実施形態では、CMYKの4色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリア等、CMYK以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。<ノズル列の配置について>ヘッド部のノズル列は搬送方向に沿ってKCMYの順で並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、ノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Kインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。<プリンタードライバーについて>プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたコンピューターとで印刷装置が構成される。"