"第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層されてなる多層フィルムであって、前記第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、前記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、前記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向していることを特徴とする多層フィルム。前記第1の熱可塑性樹脂層の面のうち、前記第2の熱可塑性樹脂層が積層された面と反対側の面に、更に、第3の熱可塑性樹脂層が積層され、前記第3の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、前記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第3の熱可塑性樹脂層の厚みt3との比t1/t3が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、前記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向している、請求項1に記載の多層フィルム。前記第1の熱可塑性樹脂層が、ポリプロピレン樹脂を含む、請求項1又は2に記載の多層フィルム。前記無機フィラーが、チタン酸塩を含む、請求項1~3のいずれかに記載の多層フィルム。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、機械特性、透明性、及び光学異方性に優れた多層フィルムを提供すること目的とする。本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層され、第2の熱可塑性樹脂層が、特定のアスペクト比の無機フィラーを含有し、当該無機フィラーが多層フィルムの面方向に対して略平行に配向し、第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と、第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2の比t1/t2を特定の範囲とする場合には、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、下記の多層フィルムに関する。1.第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層されてなる多層フィルムであって、前記第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、前記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、前記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向していることを特徴とする多層フィルム。2.前記第1の熱可塑性樹脂層の面のうち、前記第2の熱可塑性樹脂層が積層された面と反対側の面に、更に、第3の熱可塑性樹脂層が積層され、前記第3の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、前記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第3の熱可塑性樹脂層の厚みt3との比t1/t3が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、前記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向している、上記項1に記載の多層フィルム。3.前記第1の熱可塑性樹脂層が、ポリプロピレン樹脂を含む、上記項1又は2に記載の多層フィルム。4.前記無機フィラーが、チタン酸塩を含む、上記項1~3のいずれかに記載の多層フィルム。以下、本発明の多層フィルムについて詳細に説明する。本発明の多層フィルムは、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層され、上記第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と上記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、上記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向していることを特徴とする。上記特徴を有する本発明の多層フィルムは、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層を有し、該第2の熱可塑性樹脂層が特定の範囲のアスペクト比を示す無機フィラーを含有し、上記無機フィラーが、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向していることにより、剛性や表面硬度等の機械特性に優れ、加工時の伸び、傷や打痕等の外観欠点が発生し難く、且つ、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、特定の範囲内であるので、透明性や光学異方性等の光学特性に優れる。このような本発明の多層フィルムを液晶表示装置に用いると、液晶パネルの画像表示を長期間にわたって安定させることが可能となる。以下、本発明の多層フィルムの詳細を説明する。図1は、本発明の多層フィルムの一実施形態を示す断面図である。図1に示す多層フィルム1は、第1の熱可塑性樹脂層2と、第2の熱可塑性樹脂層3aとを備える。また、図2は、本発明の多層フィルムの他の実施形態を示す断面図である。図2に示す多層フィルム1は、第1の熱可塑性樹脂層2と、第2の熱可塑性樹脂層3aと、第3の熱可塑性樹脂層3bとを備える。第1の熱可塑性樹脂層上記第1の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂は、特に限定されず、従来公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。透明性が高く、固有複屈折が低く、光弾性係数が小さい等の光学用途に必要とされる特性を発現することができ、且つ、高い機械特性を示す点で、ポリプロピレン樹脂を含むことが好ましい。上記ポリプロピレン樹脂は、上述の特性の他に、更に、ラジカル付加重合により得られるため、外観欠点となり得る架橋物や劣化物が発生し難く、疎水性を適度に有するため、高湿環境下でも各特性が損なわれ難く、また、安価で容易に製造入手することが可能である。上記ポリプロピレン樹脂のメルトフローレート以下、適宜MFRと表す。は、5~30g/10分であることが好ましく、10~20g/10分であることがより好ましい。このようなMFRを示すポリプロピレン樹脂を用いることにより、第1の熱可塑性樹脂層の成形性及び延伸性等の多層フィルムとしての品質を向上させることができる。上記MFRは、JISK6760で用いられるプラストメータを用い、JISK7120に準拠して測定した値である。上記ポリプロピレン樹脂の含有量は、上記第1の熱可塑性樹脂層の形成に用いられる樹脂組成物100重量中、60~95重量であることが好ましい。上記ポリプロピレン樹脂の含有量が少な過ぎると、フィルムの透明性及び機械的強靭性が低下するおそれがある。上記ポリプロピレン樹脂は、ホモポリプロピレン樹脂を主成分とすることが好ましい。ホモポリプロピレン樹脂は、ブロックポリプロピレンコポリマーやランダムポリプロピレンコポリマーに比べて立体規則性が高い。立体規則性の高い材料は結晶化度及び同一分子間の親和性が高く、力学的特性を得ることができ、更に、一定の熱可塑性を示すので、多層フィルムに高い剛性を付与することができる。上記ホモポリプロピレン樹脂は、より立体規則性が高く結晶化し易い点で、アイソタクチックホモポリプロピレン樹脂であることがより好ましい。上記ホモポリプロピレン樹脂は、ヘプタン不溶分が90以上であることが好ましく、99以上であることがより好ましい。このようなホモポリプロピレン樹脂を用いることで、熱可塑性が高く、延伸後の分子配向が緻密な熱可塑性樹脂層を得ることができる。なお、上記ヘプタン不溶分は、ホモポリプロピレン樹脂の立体規則性の指標であり、ヘプタン不溶分が多いほど立体規則性が高いことを示す。上記ヘプタン不溶分は、具体的には、ホモポリプロピレン樹脂中の、ヘプタンにより溶解されない、ヘプタン不溶分の割合である。上記ヘプタン不溶分は、ヘプタンにより溶解されないアイソタクチックポリプロピレン樹脂の含有量の指標ともなる。上記ヘプタン不溶分は、例えば、特開平10-330706号公報に記載の方法に準じて測定することができる。上記アイソタクチックホモポリプロピレン樹脂は、メソペンタッド分率mmmmが、95以上であることが好ましく、98以上であることがより好ましい。このようなアイソタクチックホモポリプロピレン樹脂を用いることで、熱可塑性が高く、延伸後の分子配向が緻密な熱可塑性樹脂層を得ることができる。なお、上記メソペンタッド分率は、ポリプロピレン樹脂の立体規則性の指標であり、ポリプロピレン樹脂中のプロピレンモノマー単位中に含まれるメチル基が、互いに同方向に5つ連続している割合を示す。上記メソペンタッド分率が高いほど、高い立体規則性を有する。上記メソペンタッド分率は、例えば、特開平3-14851号公報に記載の方法に準じて測定することができる。上記第1の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂は、本発明の目的を阻害しない範囲で、必要に応じて、他の成分を含有していてもよい。上記他の成分としては、2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノール、2-1-メチルシクロヘキシル-4,6-ジメチルフェノール、2,2-メチレン-ビス-4-エチル-6-t-ブチルフェノール、及びトリスジ-ノニルフェニルホスファイト等の酸化防止剤;p-t-ブチルフェニルサリシレート、2,2’-ジヒドロキシ-4-メトキシ-ベンゾフェノン、及び2-2’-ジヒドロキシ-4’-m-オクトキシフェニルベンゾトリアゾール等の紫外線吸収剤;トリメチロールプロパン等の架橋剤;パラフィンフェノス、硬化油等の滑剤;ステアロアジトプロピルジメチル-β-ヒドロキシエチルアンモニウムトレート等の帯電防止剤等が挙げられる。上記第1の熱可塑性樹脂層は、厚みが10~800μmであることが好ましく、20~200μmであることがより好ましい。第1の熱可塑性樹脂層の厚みを上記範囲とすることで、機械特性、光学特性、製膜性、フィルム外観、及びフィルム走行安定性に優れた多層フィルムを得ることができる。第2の熱可塑性樹脂層本発明の多層フィルムは、上記第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層されてなる。上記第2の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂は、上記第1の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂と同一のものを用いることができる。上記第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有する。第2の熱可塑性樹脂層が、上記無機フィラーを含有することにより、多層フィルムの機械特性、光学特性、及び耐熱性が向上する。上記無機フィラーとしてはチタン酸塩を用いることが好ましい。上記チタン酸塩は、例えばチタン化合物、又は、アルカリ金属塩、若しくはアルカリ土類金属塩を含有する化合物等を混合して焼成することにより得ることができる。上記チタン化合物は、加熱によりチタン酸化物を生成するものであれば特に限定されず、二酸化チタン、オルトチタン酸、メタチタン酸塩、オルトチタン酸塩、塩化チタン、硫酸チタン、水酸化チタン等を挙げることができる。上記チタン化合物は、単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。上記アルカリ金属塩、又はアルカリ土類金属塩を含有する化合物としては、加熱によりアルカリ金属酸化物、又はアルカリ土類金属酸化物を生成するものであれば特に制限されず、例えばアルカリ金属、又はアルカリ土類金属の酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、炭酸水素塩、シュウ酸塩等を挙げることができる。中でも、アルカリ金属であるカリウム系化合物が好ましい。アルカリ金属塩、又はアルカリ土類塩を含有する化合物は、単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。上記無機フィラーは、単結晶体であってもよいし、多結晶体であってもよいし、非晶質体であってもよい。上記無機フィラーの形状は、アスペクト比が10以上のいわゆる針状フィラーである。上記アスペクト比が10未満であると、機械特性が劣ることとなる。上記アスペクト比は10~100であることが好ましい。上記アスペクト比が大き過ぎると、光学特性、製膜性、フィルム外観が劣るおそれがある。上記無機フィラーの平均径は0.1~20μmであることが好ましい。また、上記無機フィラーの平均長さは1μm~15mmであることが好ましい。なお、本発明における無機フィラーの平均径、平均長さ、及びアスペクト比の測定方法は以下の通りである。即ち、フロー式粒子像分析装置マルバーンインダストリイズ社製、型番FPIA-3000により、個数平均短軸径、個数平均長軸径を測定し、個数平均短軸径を平均径、個数平均長軸径を平均長さとする。更に平均径で平均長さを除した値をアスペクト比とする。なお個数平均短軸径、及び個数平均長軸径の定義は、無機フィラーを長方形で囲んだ時の、最小長方形外接長方形の短辺長さの観察対象フィラー数での平均値を、個数平均短軸径とし、同じく長辺長さ平均値を、個数平均長軸径とする。上記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向するものである。無機フィラーが多層フィルムの面方向に対して略平行に配向することにより、多層フィルムが剛性や表面硬度等の機械特性に優れ、加工時の伸び、傷や打痕等の外観欠点が発生し難くなる。上記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行であり、且つ長手方向に配向するものであることが好ましい。無機フィラーがこのような方向に配向する多層フィルムは、後述するように、製造工程においてドロー比を調整することにより容易に製造することができ、フィラー及び樹脂分子の配向効果が発現することにより、機械特性、曇度、正面レターデーションの値等を向上させることができる。上記無機フィラーの表面は、酸、アルカリ、カップリング剤、界面活性剤等の薬剤によって処理されていることが好ましい。上記薬剤によって処理することで、無機フィラーと第2の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂との相溶性を向上させることができる。また、上記無機フィラーの表面は、アンチモン、インジウムおよびニオブ等により形成される金属層で被覆されていることが好ましい。上記金属層で被覆することで、無機フィラーに導電性を付与することができる。上記第2の熱可塑性樹脂層中の無機フィラーの含有量は、用いる無機フィラーの種類、形状、比重等によって適宜決定されるが、第2の熱可塑性樹脂層の形成に用いられる熱可塑性樹脂組成物100重量に対して、1~50重量であることが好ましい。上記無機フィラーの含有量が1重量未満であると、機械特性および光学特性が不十分となるおそれがある。上記無機フィラーの含有量が50重量を超えると、熱可塑性樹脂組成物中に無機フィラーを均一に分散させることが困難となるおそれがあり、製膜性が低下し、上記多層フィルムの透明性が低下し、脆くなるおそれがある。上記第2の熱可塑性樹脂層は、厚みが0.05~100μmであることが好ましく、0.2~20μmであることがより好ましい。第2の熱可塑性樹脂層の厚みを上記範囲とすることで、機械特性、光学特性、製膜性、フィルム外観、及びフィルム走行安定性に優れた多層フィルムを得ることができる。第3の熱可塑性樹脂層本発明の多層フィルムは、上記第1の熱可塑性樹脂層の面のうち、上記第2の熱可塑性樹脂層が積層された面と反対側の面に、更に、第3の熱可塑性樹脂層が積層されてなることが好ましい。上記第3の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂は、上記第2の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂と同一のものを用いることができる。上記第3の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有する。上記無機フィラーは、上記第2の熱可塑性樹脂層に用いられる無機フィラーと同一のものを用いることができる。上記第3の熱可塑性樹脂層の厚み等の構成は、上記第2の熱可塑性樹脂層と同様である。多層フィルム本発明の多層フィルムは、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と上記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0である。上記t1/t2が90.0/10.0より小さいと、多層フィルムの透明性が低下し、また、脆くなってしまう。上記t1/t2が99.0/1.0より大きいと、多層フィルムの機械特性、光学特性、製膜性、及びフィルム外観が低下し、また、フィルム走行安定性が損なわれてしまう。上記t1/t2は、99.0/1.0~95.0/5.0であることが好ましい。本発明の多層フィルムは、上記第3の熱可塑性樹脂層を有する場合、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第3の熱可塑性樹脂層の厚みt3との比t1/t3が、99.0/1.0~90.0/10.0であることが好ましい。上記t1/t3が90.0/10.0より小さいと、多層フィルムの透明性が低下し、また、脆くなるおそれがある。上記t1/t3が99.0/1.0より大きいと、多層フィルムの機械特性、光学特性、製膜性、及びフィルム外観が低下するおそれがあり、また、フィルム走行安定性が損なわれてしまうおそれがある。上記t1/t3は、99.0/1.0~95.0/5.0であることがより好ましい。本発明の多層フィルムの平均厚みは特に制限されないが、5~1000μmであることが好ましく、20~200μmであることがより好ましい。多層フィルムの平均厚みが薄過ぎると、機械強度が不十分となったり、耐久性が不十分となって、経時的に反り等の不具合を起こしたりするおそれがある。多層フィルムの平均厚みが厚過ぎると、透明性が不十分となったり、接着性が低下したりするおそれがある。多層フィルムの平均厚みが上記範囲内にあると、複屈折発現性を損なわず、一定の機械強度を有し、更に、液晶表示装置へ積層される際に重視される部材の軽量化を図ることができる。なお、本発明における多層フィルムの平均厚みの測定方法は以下の通りである。即ち、フィルム幅方向を基準軸とし、その基準軸に対して長手方向は50mm、幅方向は全幅で帯状フィルム片を採取する。上記帯状フィルム片の厚さを、フィルム厚さ測定器セイコーEM社製、商品名Millitron1240を用いて、採取した帯状フィルム片の長手方向に平行に10mm間隔で測定し、測定値の平均を算出し、多層フィルムの平均厚みμmとする。上記多層フィルムの引張弾性率は、1000MPa以上であることが好ましく、1500~3000MPaであることがより好ましい。多層フィルムの引張弾性率が上記範囲内にあると、剛性に優れ、このため、外力に対する変形耐性が高く、塗工、表面処理、ラミネートなどの加工性が安定する。また他の部材と積層し複合材として使用する場合には、複合素材に反りなどの変形が起こり難く、寸法安定性に優れる。上記多層フィルムの曇度は、10以下であることが好ましい。5以下であることがより好ましく、3以下であることが更に好ましい。上記曇度が高過ぎると、特に光学フィルム等の用途に用いた場合に、光の透過性低下の原因となるおそれがある。上記多層フィルムの正面レターデーションR0nmは、20~300nmであることが好ましく、80~280nmであることがより好ましい。上記正面レターデーションR0が上記範囲内であると、多層フィルムを液晶パネルに積層した際に、安定した高品位の画像表示を得ることができる。上記レターデーションR0の値が上記範囲外であると、液晶を通過する際の複屈折を補償しきれないおそれがあり、特に光学フィルムとしての商品価値が低下するおそれがある。なおR0は下記式1により算出される値である。R0nm=nx-ny×d式1式中、nx:フィルム面内最大屈折率、ny:フィルム面内のnx方向と直交する方向の屈折率、d:位相差補償フィルムの平均厚みnm上記多層フィルムは、フィルムの幅方向に対する分子主鎖配向角°が1.0°以内であることが好ましく、0.5°以内であることがより好ましい。分子主鎖配向角を上記範囲内とすることにより、分子主鎖が均一に配向して光軸が安定するので、液晶パネルに積層すると表示ムラがなく、安定した画像表示を得ることができる。上記多層フィルムは、鉛筆硬度で示される表面硬度が、HB以上であることが好ましい。H以上であることがより好ましく、2H以上であることが更に好ましい。鉛筆硬度がHBより低いと、加工の際のフィルム走行時や巻物保管時に多層フィルム表面に傷が入り外観品位が損なわれるおそれがあり、特に液晶パネルに積層して使用する場合には耐傷性に劣り、擦り傷などにより安定した高品位の画像表示を得ることができなくなるおそれがある。上記多層フィルムは、静摩擦係数が0.2~0.5であることが好ましい。多層フィルムの静摩擦係数が上記範囲内にあると、表面保護フィルムを使用しなくても、巻物内部でのフィルムブロッキングの発生を抑制することができる。上記静摩擦係数が0.5を超えると、表面保護フィルムを使用しない単体フィルムが巻物状態でフィルムブロッキングを生じ、多層フィルムとしての商品価値を著しく損なうおそれがある。上記摩擦係数が0.2より小さいと、フィルム表面滑性が過剰となるにつれてフィルム蛇行が顕著となり、いわゆるテレスコープやタケノコといわれる、巻物形状が崩れる現象が発生して商品価値を損なうおそれがある。上記多層フィルムは、特に液晶表示装置の部品として好適に用いられる。上記多層フィルムは、単独で用いられても、偏光板と積層一体化させて複合偏光板として用いられてもよい。また、偏光板の液晶セル側に、保護フィルムの代替として、接着剤層を介して多層フィルムを積層一体化させて、偏光板として用いられてもよい。液晶表示装置の薄型化および製造効率を向上させることができる点で、偏光板の液晶セル側に、保護フィルムの代替として、接着剤層を介して多層フィルムを積層一体化させて、偏光板として用いられることが好ましい。上記多層フィルムを他の部材と接合して使用する場合には、表面改質処理を行うことが好ましい。表面改質処理の方法としては通常の方法を用いることができ、化学的処理方法として、接着剤分子と反応しうるような官能基をもつモノマーあるいはポリマーを表面に付ける表面グラフト化手法、表面に別のポリマーもしくはモノマーをコーティングする方法、カップリング剤処理、酸化力の強い薬品による処理、表面層を除去する薬品処理、表面層を強化するCASING処理、表面粗化手法としての薬品処理等が挙げられる。物理的処理方法として、紫外線照射処理、グロー放電処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、表面粗化手法としてのスパッタ処理等が挙げられる。さらに、多層フィルムの表面に、塗布加工又は蒸着による各種の機能コーティング、ラミネート等を行うことにより諸性能を付加し、利用価値を向上させることもできる。多層フィルムの製造方法本発明の多層フィルムの製造方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えば、原料樹脂を押出機に供給して溶融混練し、押出機の先端に取り付けられた金型からフィルム状に押出した後、静電印荷キャスト法、タッチロール法、又はエアーナイフキャスト法により、冷却ロール上で冷却固化し、長尺状のフィルムに製膜する溶融押出法、又は上記熱可塑性樹脂を有機溶媒に溶解した溶液を、ドラム、若しくは無端ベルト等の上に流延した後、有機溶媒を蒸発させて、長尺状のフィルムに製膜する溶液流延法等の成形法を用いることができる。製造が容易であり、製造コストが低い点で、溶融押出法を用いることが好ましい。上記多層フィルムの製造方法としては、例えば、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層され、上記第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有し、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0であり、上記無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向している多層フィルムの製造方法であって、熱可塑性樹脂組成物及び無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物を、溶融押出法によりダイリップ開口部から吐出して、フィルム状に成形することにより、樹脂積層体を得る工程1と、上記樹脂積層体を冷却ロールにより冷却して多層フィルムを得る工程2とを有し、上記工程1に用いられるダイリップの開口面積s1と、上記工程2で得られる多層フィルムの断面積s2とで表されるドロー比s1/s2が10.0~30.0である製造方法が挙げられる。上記製造方法によると、上記t1/t2を容易に99.0/1.0~90.0/10.0の範囲内とすることができる。また、無機フィラーが多層フィルムの面方向に対して、略平行に配向し、且つ多層フィルムの長手方向に配向している多層フィルムを容易に製造することができる。上記工程1は、熱可塑性樹脂組成物及び無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物を、溶融押出法によりダイリップ開口部から吐出して、フィルム状に成形することにより、樹脂積層体を得る工程である。上記熱可塑性樹脂組成物は、上述した第1の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物を用いることができる。また、上記無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物としては、上述した第2の熱可塑性樹脂層、及び第3の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂、並びに無機フィラーを含む、無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物を用いることができる。上記溶融押出法としては、フィルムを成形するために、ダイリップ開口部は細長い形状とする必要があるので、フラットダイTダイ成形法が用いられることが好ましい。上記Tダイ成形法において、上記Tダイには、樹脂流入部およびマニホールドが設けられる。マニホールドは樹脂流入部よりも幅方向に長く、樹脂流入部に接続した構造となっている。上記、樹脂流入部から供給された樹脂はマニホールド内で幅方向に拡大するように流れた後、ダイリップ開口部から吐出される。上記溶融押出法としては、また、複数の熱可塑性樹脂組成物をフィルム状に成形して積層し、樹脂積層体を形成する溶融押出方法として、共押出法が挙げられる。上記共押出法は、複数の熱可塑性樹脂組成物を個別の成形機より溶融状態で押出した後、金型に導入し、金型内外で溶融状態のまま積層する方法である。上記共押出は、押出された熱可塑性樹脂組成物を積層するタイミングによって、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式などの数種類の方式に大別される。上記フィードブロック方式は、樹脂流入部で2種類以上の熱可塑性樹脂組成物を積層状態としてマニホールドに供給し、マニホールド内で積層状態を維持しながら幅方向を拡大させて、ダイリップ開口部から積層状態で吐出する方式である。上記フィードブロック方式は、積層される熱可塑性樹脂組成物ごとにマニホールドを設ける必要が無いので、他の方式に比べてフラットダイの構造を簡単にすることが可能であり、従って操業性やメンテナンス性に優れる。上記マルチマニホールド方式は、それぞれの熱可塑性樹脂組成物に対して樹脂流入部およびマニホールドを設け、各熱可塑性樹脂組成物が幅方向に拡がった状態で、ダイリップ開口部手前で積層する方式である。上記マルチマニホールド方式は、各層を形成する熱可塑性樹脂組成物が合流積層する前に、個別にマニホールド内を幅方向へ流動し、拡幅した後に積層されるため、フィルム厚み分布の幅方向不均一や、廻り込み現象の発生を抑制し、厚み分布を所望の分布とすることができ、熱可塑性樹脂組成物の流動特性の影響を抑えることが可能である。上記共押出成形を実施する際には、熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂の種類や組成等、目的とする層厚み、t1/t2、及びフィルム幅、並びに成形環境や操業性等を考慮して、適宜その設備仕様、手法および条件を選択できる。上記工程1において、熱可塑性樹脂組成物を溶融混練する温度は、上記熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、その融点をTm°Cとして、Tm~Tm200°Cであることが好ましい。また非晶性樹脂の場合、そのガラス転移温度をTgとして、Tg50~Tg200°Cであることが好ましい。上記温度で溶融混練することにより、フィルム押出成形時の樹脂流動性に優れ、厚みや長さなどの寸法精度に優れたフィルムを得ることが可能となる。以上に説明した工程1により、樹脂積層体が形成される。上記工程2は、上記樹脂積層体を冷却ロールにより冷却して多層フィルムを得る工程である。上記冷却ロールにより冷却する方法としては、特に限定されないが、静電印荷キャスト法、タッチロール法又はエアーナイフキャスト法が挙げられる。上記工程2では、上記樹脂積層体が冷却ロール上で冷却固化され、長尺状の多層フィルムに成形される。上記工程2では、樹脂積層体を急冷することにより、多層フィルムが成形され、多層フィルムの結晶相及び分子配向が固定される。上記冷却ロールの表面温度は、上記熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、その融点をTm°Cとして、Tm-100~Tm-50°Cであることが好ましい。また非晶性樹脂の場合、そのガラス転移温度をTgとして、Tg-150~Tg°Cであることが好ましい。上記製造方法においては、上記工程1に用いられるダイリップの開口面積s1と、上記工程2で得られる多層フィルムの断面積s2とで表されるドロー比s1/s2が10.0~30.0であることが好ましく、15.0~25.0であることがより好ましい。上記ドロー比s1/s2を、上記範囲とすることにより、針状フィラーに対してマトリクスの樹脂分子より剪断応力が掛かり、フィラー長軸がドローされる方向、即ち、剪断応力方向に配列されることで、フィラー及び樹脂分子の配向効果が発現し、機械特性、曇度、正面レターデーションの値等を向上させ、又は調整可能とすることができる。上記ドロー比s1/s2が小さ過ぎると、無機フィラーの配向が乱れることで、弾性率、破断強度および表面硬度等の機械特性が低下するおそれがあり、曇度が高くなり透明性が損なわれるおそれがある。上記ドロー比s1/s2が大き過ぎると、得られる多層フィルムが薄くなりすぎるおそれがあり、且つ、製膜が不安定となって厚み精度が低下するおそれがある。上記ドロー比について、図3を用いて説明する。図3は、上記多層フィルムの製造方法における、ダイリップと冷却ロール間の工程を示す摸式図である。図3において、樹脂積層体4及び多層フィルム7は、上から下に向かって吐出されており、冷却ロール6は、それぞれ矢印の方向に回転している。熱可塑性樹脂組成物及び無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物は、ダイリップ5の開口部51から吐出されて、フィルム状に成形され、樹脂積層体4となる。上記樹脂積層体4を、冷却ロール6によって冷却することにより多層フィルム7が得られる。上記ドロー比s1/s2において、s1は、ダイリップ5の開口部51の開口面積であり、s2は、多層フィルム7の断面積である。上記ドロー比s1/s2は、具体的には、下記式2により算出される値である。η=s1/s2=W1×d1/W2×d2式2η:ドロー比s1:工程1に用いられるダイリップの開口面積s2:工程2で得られる多層フィルムの断面積W1:ダイリップ開口部の長手幅mmd1:ダイリップ開口部の長手方向に対し垂直方向の幅mmW2:冷却後の多層フィルムのフィルム幅mmd2:冷却後の多層フィルムの幅方向の平均厚みmm上記製造方法は、上記工程2の後に、更に、上記多層フィルムを、該フィルムの長手方向、又は、幅方向へ一軸延伸した後、熱処理する工程3aを有することが好ましい。上記工程3aを有する場合、更に、上記多層フィルムを一方向へ加熱延伸することで、光学補償部材として必要なレターデーションを得ることができ、更に機械特性を向上させることができる。上記工程3aは、上記多層フィルムを加熱しながら、多層フィルムの長手方向、又は、幅方向に延伸させる工程であり、これにより、多層フィルム構成分子の特定方向への分子配向を向上させることができる。上記分子配向によって多層フィルムとしての機械特性及び接着性をより向上させることができる。長手方向への縦一軸延伸方法として、従来公知の方法が採用できる。上記縦一軸延伸方法としては、ロール間延伸法及びクリップテンター法等が挙げられる。操作性を高め、設備費を低くする観点から、ロール間延伸法がより好ましい。上記ロール間延伸法は、上流側設置ロールを低速度、下流側設置ロールを高速度として、異なる回転速度で回転される複数のロールが長手方向に任意の間隔で配置されており、ロールの間隙を介して、加熱しながら多層フィルムを走行させることで、ロール速度差に応じて多層フィルムを延伸する手法である。ロールの配置距離である延伸距離が、多層フィルムの幅よりも短いと、長手方向への分子配向が不十分となるおそれがある。上記延伸距離が長すぎると、多層フィルムの折れ、多層フィルムのしわ、加熱炉パーツ等への接触傷等が発生し易くなるおそれがある。上記延伸距離は、多層フィルムの走行性に応じて適宣設定できる。ロールに対するフィルムの保持力を高め、グリップを良くし、さらに加熱延伸工程における応力の影響を前後の工程に波及させないため、上記ロールは、ニップ機構を備えることが好ましい。幅方向への横一軸延伸方法として、従来公知の任意のテンター延伸法を採用できる。横一軸延伸方法としては、例えば、無配向フィルムの幅方向の両端部をテンタークリップで把持し、テンタークリップの幅方向の間隔を次第に離間させ、フィルムを幅方向に拡幅し、延伸する方法が挙げられる。上記製造方法は、また、上記工程2の後に、更に、上記多層フィルムを、該フィルムの長手方向及び幅方向へ二軸延伸した後、熱処理する工程3bを有することが好ましい。上記工程3bを有する場合、更に、上記多層フィルムを二方向へ加熱延伸することで、光学補償部材として必要なレターデーションを得ることができ、更に機械特性が向上する。上記工程3bは、上記多層フィルムを加熱しながら、多層フィルムの長手方向及び幅方向に延伸させる工程であり、これにより、多層フィルム構成分子の特定方向への分子配向を向上させることができる。上記分子配向によって多層フィルムとしての機械特性及び接着性をより向上させることができる。上記長手方向及び幅方向に延伸させる方法としては、二軸延伸法が挙げられる。上記二軸延伸法としては、多層フィルムを長手方向又は幅方向に延伸した後、前段の延伸方向と直交する方向に延伸する逐次二軸延伸法、又は長手方向、及び幅方向に同時に延伸する同時二軸延伸法が挙げられる。二軸延伸法は、光学補償性能や生産性を考慮して、適宣選択できる。設備費を低くし、かつ操作性及び光学補償性能を高める観点からは、逐次二軸延伸法が好ましく、多層フィルム面内物性の等方性を高める観点からは、同時二軸延伸法が好ましい。上記二軸延伸方法として、従来公知の任意のテンター延伸法を採用できる。例えば、上記同時二軸延伸方法としては、無配向の多層フィルムの幅方向の両端部をテンタークリップで把持し、テンタークリップの幅方向の間隔を次第に離間させ、多層フィルムを幅方向に拡幅し、延伸する方法が挙げられる。また、上記幅方向延伸手法に加え、パンタグラフ構造、スクリュー構造又はリニアモータ方式によるクリップリンク機構を利用して、長手方向に互いに隣接するクリップを次第に離間させ、多層フィルムを長手方向に延伸する方法も挙げられる。上記工程3a及び3bにおいて、多層フィルムの延伸の際には、予熱工程と、多層フィルムを加熱しながら延伸する加熱延伸工程とが行われることが好ましい。また、上記工程3a及び3bにおいては、延伸された多層フィルムを熱処理する熱処理工程が行われることが好ましい。各工程における多層フィルムの加熱方法としては、熱ロール接触加熱法及びエアーフローティング加熱方式を利用した空気対流加熱法等が挙げられる。これらの加熱方法を併用してもよい。多層フィルムの加熱方法は、延伸形態に応じて適宣選択される。上記予熱工程は、多層フィルムを延伸可能なフィルム温度まで加熱する工程であり、これにより、テンタークリップ方式の延伸形態において発生する分子配向の湾曲パターンいわゆるボーイングを低減し、配向を揃えることができる。上記予熱工程では、無配向の多層フィルムが延伸可能な温度付近まで加熱される。予熱工程における上記多層フィルムの予熱温度は、多層フィルムを形成する熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂の融点をTm°Cとしたとき、Tm-50~Tm°Cであることが好ましい。予熱温度が低すぎると、延伸工程において延伸応力が大きくなりすぎて、多層フィルムが切断し易くなるおそれがある。予熱温度が高すぎると、多層フィルムの延伸応力が不足し、延伸効果を十分に得ることができないおそれがあり、また、結晶化が進行することで、延伸切断の原因となるおそれがある。上記加熱延伸工程における長手方向および幅方向の延伸倍率は、1.10~15.00倍であることが好ましく、1.50~10.00倍であることがより好ましい。上記延伸倍率が低過ぎると、所望の分子配向効果が得られないおそれある。また、上記延伸倍率が高過ぎると、過大な延伸応力により延伸時に多層フィルムが切断するおそれがあり、テンター式延伸機を利用した場合には、テンタークリップが外れたりするなど、延伸工程におけるフィルム走行安定性を損なうおそれがある。上記延伸倍率は、分子配向の度合いに影響し、延伸効果を量的に制御するものであり、多層フィルムの光学特性、強靭性および接着性を得る為に適宜決定できる。上記加熱延伸工程における延伸の際の歪み速度は、50~2000/分であることが好ましく、100~2000/分であることがより好ましい。上記歪み速度が遅すぎると、延伸による分子配向に追従して配向緩和が生じ、十分な分子配向効果が得られないおそれがある。上記延伸速度が速すぎると、多層フィルムが切断したり、テンタークリップが外れたりするおそれがある。また、高い歪み速度で延伸することにより、特にテンタークリップ方式による延伸では、クリップレール開き角度を大きく取り、延伸ゾーンの炉長を極力短くすることができる。上記加熱延伸工程における加熱温度Tsは、上記多層フィルムを形成する熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂の融点をTm°Cとして、Tm-30~Tm°Cであることが好ましい。上記温度範囲で加熱して延伸することにより、多層フィルムの変形が、無配向フィルムの厚み極小部で選択的に進行するのを抑制することができるため、原反の厚み不良の影響を受け難くなる。上記加熱温度Tsが高過ぎると、延伸応力が不足し、延伸による分子配向効果を十分に得ることができず、配向緩和が優先して、所望の機械物性および接着性を得られないおそれがある。上記延伸温度Tsが低過ぎると、延伸ムラによる不均一変形が原因となって、厚み不良を伴った多層フィルムとなり、光学フィルムとしての商品価値が低下するおそれがある。また、液晶パネルの画像表示品位が低下するおそれがあり、このため、多層フィルムとしての商品価値が低下するおそれがある。上記加熱延伸工程における延伸時間は、10~100秒であることが好ましく、20~60秒であることがより好ましい。上記延伸時間が長過ぎると、加熱による配向緩和により、延伸による分子配向効果を得ることができないおそれがある。上記延伸時間が短過ぎると、顕著なボーイングにより分子配向が不均一となり、加熱収縮率等の寸法安定性や、破断強度、伸度等の引張特性の異方性が発現するおそれがあり、光学フィルムとして使用する場合に、光学軸の精度が悪くなるおそれがある。また、過大な延伸応力により延伸時に多層フィルムが切断したり、テンタークリップが外れたりして、フィルム走行安定性を損なうおそれがある。上記熱処理工程は、延伸後の多層フィルムの残留歪みを除去又は低減し、アニール処理するための工程である。上記熱処理工程により、延伸された多層フィルムのボーイングを低減し、配向を揃えることができる。従って、機械物性の異方性を低減し、寸法安定特性を付与し、厚みを揃えることができる。上記熱処理工程における加熱温度は、上記多層フィルムを形成する熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂の融点をTm°Cとして、Tm-100~Tm-10°Cであることが好ましい。上記加熱温度を上記範囲内とすることにより、ボーイングを制御し、分子配向精度を高めることが可能となり、更に熱可塑性を高めることによって、多層フィルムのフィルム剛性を向上させることができる。上記加熱温度が高過ぎると、延伸により得られた分子配向が緩和し、機械強度が低下するおそれがある。上記熱処理工程における加熱時間は、主に連続生産性に基づいて決定されるフィルム走行速度に応じて適宣設定できる。上記加熱時間は、5~60秒であることが好ましく、10~30秒であることがより好ましい。上記加熱時間を上記範囲とすることにより、ボーイングを抑制し、分子配向精度を高めることが可能となる。上記加熱時間が短過ぎると、十分なアニール効果が得られず、結果として多層フィルム流れの下流側に配向がせり出し、逆ボーイングを助長するおそれがある。上記加熱時間が長過ぎると、フィルム流れの上流側に配向がせり出し、正ボーイングを助長するおそれがある。このため、多層フィルムの寸法安定性を損ない、液晶パネルの画像表示品位が低下して、多層フィルムとしての商品価値が低下するおそれがある。本発明の多層フィルムは、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、特定の範囲のアスペクト比を示す無機フィラーを含有する第2の熱可塑性樹脂層を有し、当該無機フィラーが多層フィルムの面方向に対して略平行に配向していることにより機械特性に優れ、加工時の伸び、傷や打痕等の外観欠点が発生し難く、更に、上記第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と、前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2の比t1/t2が特定の範囲内であるので、透明性や光学異方性に優れる。実施例以下、本発明の実施例について説明する。本発明は、下記の実施例に限定されない。製造例1ポリプロピレン樹脂プライムポリマー社製、商品名S136、融点165°C、密度0.90g/cm3、MFR20g/10分測定条件:温度230°C、荷重20N95重量部、および6チタン酸カリウムを主成分とする針状無機フィラー大塚化学社製、商品名:ティスモ登録商標D、アスペクト比:335重量部を混合して、シリンダー温度210°Cに設定した二軸押出機に供給充填し、押出されたストランドをペレタイザーにてカットして無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂Aのペレットを作製した。製造例2上記針状無機フィラーを、8チタン酸カリウムを主成分とする針状無機フィラー大塚化学社製、商品名:ティスモ登録商標N、アスペクト比:33に変更した以外は、製造例1と同様にして無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂Bのペレットを得た。製造例3上記ポリプロピレン樹脂の配合率を90重量部とし、上記針状無機フィラーの配合率を10重量部とした以外は、製造例1と同様にして無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂Cのペレットを得た。製造例4上記ポリプロピレン樹脂の配合率を100重量部とし、針状無機フィラーを配合しなかった以外は、製造例1と同様にしてポリプロピレン樹脂Dのペレットを得た。製造例5上記針状無機フィラーを、6チタン酸カリウムを主成分とする板状無機フィラー大塚化学社製、商品名:テラセス登録商標PS、アスペクト比:3に変更した以外は、製造例1と同様にして無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂Eのペレットを得た。実施例1ポリプロピレン樹脂プライムポリマー社製、商品名S136、融点165°C、密度0.90g/cm3、MFR20g/10分測定条件:温度230°C、荷重20N100重量部を、シリンダー径90mmの単軸押出機Iフルフライト型スクリュー、L/D=28、圧縮比2.5に供給し、シリンダー温度230°Cの条件下で溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得た。同時に上記無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂Aのペレット100重量部を、単軸押出機Iに併設したシリンダー径40mmの単軸押出機IIフルフライト型スクリュー、L/D=35、圧縮比2.3に供給し、シリンダー温度220°Cの条件下で溶融混練して、無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物を得た。上記熱可塑性樹脂組成物、及び上記無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物を、各々フィードパイプを介して固定ベイン式フィードブロック以下適宜FBと称すに輸送した。上記単軸押出機Iより溶融押出されたフィルム状の熱可塑性樹脂組成物の両面に、上記単軸押出機IIより溶融押出されたフィルム状の無機フィラー含有熱可塑性樹脂組成物が積層されるように、FB内でこれらを合流させた。これらの熱可塑性樹脂組成物を、Tダイに導入して拡幅し、樹脂積層体を得た。Tダイは、ストレート型マニホールドを備え、且つ、ダイリップ開口部が長方形であり、その長手幅が1000mmで、かつ長手方向に対する垂直方向の幅が2.5mmであった。樹脂積層体を、Tダイのダイリップ開口部から、クロムメッキを施した冷却ロール上に、引取速度15m/分で溶融押出し、冷却固化させてシート状に連続製膜し、幅700mmかつ幅方向平均厚み250μmの多層フィルムを製造した。Tダイのダイリップの開口面積s1と、得られた多層フィルムの断面積s2とで表されるドロー比s1/s2は、14.3であった。上記多層フィルムを予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンおよび冷却ゾーンを有するロール式延伸機に供給した。多層フィルムの搬送速度は、予熱ゾーン入口において、10m/分であった。該多層フィルムを予熱ゾーンで115°Cに加温した。延伸ゾーンの、多層フィルムの流れ方向に対して上流側と下流側とに、上流側ニップロールと下流側ニップロールとを設け、下流側ニップロール速度vaの上流側ニップロール速度vbに対する回転速度比va/vbを3.0とした。歪み速度は、300/分であった。延伸ゾーンにおいて、長手方向に115°Cで加熱延伸した後、直ちに冷却ゾーンで80°Cに冷却して配向固定し、長手方向に一軸延伸された多層フィルムを得た。上記一軸延伸された多層フィルムを、予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンおよび冷却ゾーンを有する横一軸テンター延伸機に供給した。上記一軸延伸された多層フィルムの端部をテンタークリップで把持し、予熱ゾーンで多層フィルムを140°Cに加温した後、続く延伸ゾーンに搬送し、延伸倍率4.5倍、歪み速度300/分で、幅方向に155°Cで加熱延伸し、直ちに、続く熱処理ゾーンにおいて130°Cでアニール処理した。更に、冷却ゾーンで80°Cに冷却して配向固定した後、延伸機出口において、多層フィルム端部をクリップ把持より解放した。次いで、スリット工程でクリップ掴み痕の残存する多層フィルム端部を、多層フィルムの中心から左右対称に設置したシェア刃でスリットして除去した。巻取張力100N/m幅で塩化ビニル樹脂製コアにロール状に巻取った。得られた多層フィルムの無機フィラーは、多層フィルムの面方向に対して略平行に配向しており、且つ多層フィルムの長手方向に配向していた。また、得られた多層フィルムの幅は、テンタークリップ掴み痕を含む両端部を除いて1500mmであり、幅方向の平均厚みは、約30μmであった。得られた多層フィルムのt1/t2、t1/t3、t2/t1/t3、引張弾性率、曇度、正面レターデーション値R0、表面硬度、及び静摩擦係数を評価した。実施例2及び3無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂を、表1に記載の樹脂に変更した以外は、実施例1と同様にして、多層フィルムを製造した。実施例4及び5多層フィルムのt1/t2及びt1/t3を、表1のように変更した以外は、実施例1と同様にして、多層フィルムを製造した。実施例6開口部の、長手方向に対する垂直方向の幅が、3.0mmのTダイを用い、ドロー比s1/s2を20.0とした以外は、実施例1と同様にして、多層フィルムを製造した。比較例1及び2無機フィラー含有ポリプロピレン樹脂を、表1記載の樹脂に変更した以外は、実施例1と同様にして、多層フィルムを製造した。比較例3多層フィルムのt1/t2及びt1/t3を、表1のように変更した以外は、実施例1と同様にして、多層フィルムを製造した。評価実施例1~6及び比較例1~3で製造した多層フィルムのt1/t2、t1/t3、引張弾性率、曇度、正面レターデーション値R0、表面硬度、静摩擦係数を、以下の評価方法によって評価した。1t1/t2及びt1/t3多層フィルムの幅方向中央部分を、鋭利なレザー刃で長手方向と平行に切断した。断面をデジタルマイクロスコープキーエンス社製、型番VHX-200で目視観察し、且つ、マイクロゲージにより断面各層の厚みを測定した。測定した厚みから、第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と、第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2の比t1/t2、及び第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と、第3の熱可塑性樹脂層の厚みt3の比t1/t3を算出した。2引張弾性率JISK-7127及びJISK-7161記載の引張試験方法に準拠して測定した。なお測定は、上記多層フィルムの長手方向および幅方向について行い、その平均値を引張弾性率とした。また測定雰囲気は、温度23°C、相対湿度50RHの条件下で行った。3曇度JISK-7105記載のプラスチックの光学的特性試験方法に準拠して測定した。曇度計東京電色社製、型番TC-H3DPKを用いて、多層フィルムの幅方向に50mm間隔で測定し、平均値を算出して、多層フィルムの曇度とした。4正面レターデーション値R0自動複屈折測定装置王子計測機器社製、型番KOBRA-WRを用いて測定した。測定光の波長を550nmとして、多層フィルムの長手方向に直交する軸を基準軸とし、多層フィルムの幅方向に50mm間隔で測定してその総平均値を算出し、多層フィルムの正面レターデーション値R0とした。5表面硬度JISK-5400の鉛筆引っかき試験方法に準拠して測定した。荷重0.98Nで、多層フィルム表面に鉛筆による引っかき傷が入る、最も低い鉛筆硬度を多層フィルムの表面硬度とした。6静摩擦係数JISP-8147の摩擦係数測定方法に準拠して測定した。具体的には、長さ50mm、幅50mmの扁平な面を持つ重量200gの真鋳板の扁平面に、多層フィルムの幅方向の中央部および左右端部から採取した試験片をそれぞれ貼り付けた。たわみの無い剛直かつ平滑なポリプロピレン製成形板を、任意の仰角度に傾斜させる装置を用意し、当該装置のポリプロピレン製成形板上に、真鋳板を、試験片の表面とポリプロピレン製成形板の板面とが接触するように載せ、1分間水平に保持した。次いで、水平面とポリプロピレン成形板とが成す角度が、3°/秒の速さで変化するようにポリプロピレン製成形板を傾斜させ、試験片を貼り付けた真鋳板が滑降を開始した時点での傾斜角度θを測定し、各々その角度の正接tanθを求めた。得られた測定値三点の平均値を算出し、多層フィルムの静摩擦係数とした。結果を下記の表1に示す。考察表1の結果から、実施例1~6の多層フィルムは、第1の熱可塑性樹脂層の一方の面に、第2の熱可塑性樹脂層が積層され、第2の熱可塑性樹脂層は、アスペクト比が10以上の無機フィラーを含有しており、且つ、第1の熱可塑性樹脂層の厚みt1と前記第2の熱可塑性樹脂層の厚みt2との比t1/t2が、99.0/1.0~90.0/10.0の範囲内であり、無機フィラーが多層フィルムの面方向に対して略平行に配向しているので、引張弾性率及び鉛筆硬度が高く、機械特性に優れていた。また、多層フィルムとして、適切な範囲の静摩擦係数を示した。更に、曇度が低く、正面レターデーションR0の値が適切であるので、光学特性に優れていた。比較例1の多層フィルムは、第2の熱可塑性樹脂層が無機フィラーを含有していないため機械特性に劣り、引張弾性率及び鉛筆硬度が低かった。また、曇度及び正面レターデーションR0の値が高く、光学特性に劣っていた。比較例2の多層フィルムは、第2の熱可塑性樹脂が無機フィラーを含有するが、当該無機フィラーのアスペクト比が3であったので、機械特性に劣り、引張弾性率及び鉛筆硬度が低かった。また、正面レターデーションR0の値が高く、光学特性に劣っていた。比較例3の多層フィルムは、t1/t2及びt1/t3の値が適切な範囲でないため、曇度が高く、光学特性に劣っていた。"