"ベースマシンに作業アタッチメントが取付けられ、この作業アタッチメントは、上記ベースマシンに起伏自在に取付けられたブームと、このブームの先端に水平軸まわりに回動自在に取付けられたインターブームと、このインターブームの先端に水平軸まわりに回動自在に取付けられたアームと、このアームの先端に取付けられた作業装置とを具備するとともに、上記ブームを起伏させるブームシリンダと、アタッチメント前面側で上記ブームとインターブームとの間に設けられてインターブームを回動させるインターブームシリンダと、アタッチメント前面側で上記インターブームとアームとの間に設けられてアームを作動させるアームシリンダとを備えた作業機械において、上記インターブーム、アーム両シリンダを次のの条件を満足する状態で設けたことを特徴とする作業機械。上記インターブーム、アーム両シリンダが上下に位置するように上記インターブームを境として上記ブームが上側、アームが下側となる三つ折れ式に折り畳んだ状態において、上記インターブームに対する上記インターブーム、アーム両シリンダの取付点をA,Bとして、上記アタッチメント折り畳み姿勢で、上記取付点Aが下側、取付点Bが上側に位置すること。上記両取付点A,Bがインターブームの幅方向に位置ずれしていること。上記インターブーム、アーム両シリンダを、上記アタッチメント折り畳み姿勢でアタッチメント側面から見てX形に交差する状態で設けたことを特徴とする請求項1記載の作業機械。上記インターブーム、アーム両シリンダのうち一方のシリンダを二本として上記インターブームの幅方向の両外側に配置し、他方のシリンダを内側に配置したことを特徴とする請求項1または2記載の作業機械。上記取付点A,Bの少なくとも一方について、取付点Aの場合はインターブームとアームの接続点と同じ位置に、取付点Bの場合はインターブームとブームの接続点と同じ位置に設定したことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の作業機械。上記インターブーム、アーム両シリンダにそれぞれリンクを、上記アタッチメント折り畳み姿勢で互いにインターブームの幅方向に位置ずれしかつ側面から見て交差する状態で取付け、この両リンクの先端を取付点A,Bとしてインターブームに取付けたことを特徴とする請求項1記載の作業機械。上記インターブーム、アーム両シリンダの少なくとも一方について、インターブームシリンダの場合は上記ブーム内に、アームシリンダの場合は上記アーム内に少なくとも一部を収容したことを特徴とする請求項5記載の作業機械。このような超ロングアタッチメント付きの解体機を分解するときは、図12実線及び図13に示すように作業アタッチメント4を、インターブーム6を境としてブーム5が上側、アーム7が下側となる三つ折れ状態に折り畳んで地上に置き、前記のようにベースマシン3とメインブーム5aの組と、メインブーム5aを除く作業アタッチメント4の組とに切り離して輸送する。この場合、作業アタッチメント4の組は、組全体が折り畳み姿勢のまま輸送される。あるいは、さらに大形のものになると、折り畳み姿勢での全高が過大となるため、図14に示すようにインターブーム6とその前後に接続されたパーツを伸ばした状態のまま台車に載せて輸送する。上記前後のパーツとは、通常、フロントブーム5bの最上段のブーム体5b1と、アーム7の下段セクション7aであり、インターブーム、アーム両シリンダ10,11は取付けたまま輸送される。なお、図面の複雑化を避けるため、上記ブーム体及びアーム下段セクションの符号5b1,7aは図14のみに付している。以下、図12,13のアタッチメント姿勢をアタッチメント折り畳み姿勢、この姿勢でのアタッチメント輸送時をアタッチメント折り畳み輸送時という。また、図14のインターブーム6、ブーム体5b1、アーム下段セクション7aの三者を合わせたものを、輸送時の1単位という意味でユニット、これを伸ばした姿勢をユニット伸展姿勢、この姿勢でのユニットの輸送時をユニット伸展輸送時という。一方、輸送後の組立も図12,13または図14の状態で行われる。ここで、公知技術では、インターブーム、アーム両シリンダ10,11が、同位相に配置されているため、両シリンダ10,11間にこれらが干渉しない間隔を保つ必要がある。このため、両シリンダ10,11の高さ方向の占有スペースが大きくなる。一方、図13に示すように、インターブーム6に対するブーム5及びアーム7の取付点をX1,X2、インターブーム6に対する両シリンダ10,11の取付点をY1,Y2とすると、インターブーム6及びアーム7を作動させる力は、X1-Y1間、X2-Y2間の距離α1,α2に比例するため、必要な作動力を確保する上でモーメント長α1,α2に一定の大きさが必要となる。以上の結果、アタッチメント折り畳み姿勢でのブーム5とアーム7との距離、つまり、インターブーム6の長さL1が大きくなるため、アタッチメント4の地上高さが大きくなる。このため、分解組立作業が高所作業となり、安全性及び作業性の点で好ましくなかった。また、アタッチメント輸送時の全高も大きくなるため、重量的には法制限内であってもトラック輸送ができず、低床のトレーラ輸送とせざるを得ないことからコスト高になるという問題があった。一方、図14に示すユニット伸展姿勢での輸送時においても、インターブーム長さL1が長くなることでユニット全長Z1が長くなり、輸送台車に積載困難となる。そこで本発明は、必要なモーメント長を確保しながら、インターブームの長さを短縮し、アタッチメント折り畳み姿勢での輸送時のアタッチメントの高さ寸法、またはユニット伸展姿勢での全長寸法を縮小して輸送性を改善することができる作業機械を提供するものである。請求項1の発明は、ベースマシンに作業アタッチメントが取付けられ、この作業アタッチメントは、上記ベースマシンに起伏自在に取付けられたブームと、このブームの先端に水平軸まわりに回動自在に取付けられたインターブームと、このインターブームの先端に水平軸まわりに回動自在に取付けられたアームと、このアームの先端に取付けられた作業装置とを具備するとともに、上記ブームを起伏させるブームシリンダと、アタッチメント前面側で上記ブームとインターブームとの間に設けられてインターブームを回動させるインターブームシリンダと、アタッチメント前面側で上記インターブームとアームとの間に設けられてアームを作動させるアームシリンダとを備えた作業機械において、上記インターブーム、アーム両シリンダを次のの条件を満足する状態で設けたものである。上記インターブーム、アーム両シリンダが上下に位置するように上記インターブームを境として上記ブームが上側、アームが下側となる三つ折れ式に折り畳んだ状態において、上記インターブームに対する上記インターブーム、アーム両シリンダの取付点をA,Bとして、上記アタッチメント折り畳み姿勢で、上記取付点Aが下側、取付点Bが上側に位置すること。上記両取付点A,Bがインターブームの幅方向に位置ずれしていること。請求項2の発明は、請求項1の構成において、上記インターブーム、アーム両シリンダを、上記アタッチメント折り畳み姿勢でアタッチメント側面から見てX形に交差する状態で設けたものである。請求項3の発明は、請求項1または2の構成において、上記インターブーム、アーム両シリンダのうち一方のシリンダを二本として上記インターブームの幅方向の両外側に配置し、他方のシリンダを内側に配置したものである。請求項4の発明は、請求項1~3のいずれかの構成において、上記取付点A,Bの少なくとも一方について、取付点Aの場合はインターブームとアームの接続点と同じ位置に、取付点Bの場合はインターブームとブームの接続点と同じ位置に設定したものである。請求項5の発明は、請求項1の構成において、上記インターブーム、アーム両シリンダにそれぞれリンクを、上記アタッチメント折り畳み姿勢で互いにインターブームの幅方向に位置ずれしかつ側面から見て交差する状態で取付け、この両リンクの先端を取付点A,Bとしてインターブームに取付けたものである。請求項6の発明は、請求項5の構成において、上記インターブーム、アーム両シリンダの少なくとも一方について、インターブームシリンダの場合は上記ブーム内に、アームシリンダの場合は上記アーム内に少なくとも一部を収容したものである。本発明によると、インターブームに対するインターブーム、アーム両シリンダの取付点をA,Bとして、アタッチメント折り畳み姿勢で、取付点Aが下側、取付点Bが上側に位置すること、及び両取付点A,Bがインターブームの幅方向に位置ずれしていることの二つの条件を満足する状態、すなわち、両シリンダそのもの、またはシリンダに取付けたリンクが側面視でX形に交差する状態で両シリンダを取付けたから、公知技術と比較して、同等のモーメント長を確保しながら、両シリンダの高さ方向の占有スペースを縮小することができる。これにより、アタッチメント折り畳み姿勢でのブーム-アーム間距離、つまり、インターブームの長さを縮小できるため、アタッチメント折り畳み姿勢でのアタッチメント高さ寸法を低くし、分解組立作業の安全性及び作業性を向上させることができる。また、アタッチメント輸送時の全高を低くできるため、公知技術ではできなかったトラック輸送が可能となり、コストダウンを実現できるとともに、アタッチメントの重心が低くなることで輸送時の安定性が向上する。一方、インターブームとその前後に接続されたパーツから成るユニットの伸展姿勢においても、インターブーム長さを縮小できることでその全長寸法を短縮することができる。このため、従来は困難であった大形のものでもユニット伸展姿勢での輸送が容易となる。ここで、請求項4の発明によると、シリンダそのものを交差させる場合に、取付点A,Bの少なくとも一方について、インターブームとアームの接続点、またはインターブームとブームの接続点と同じ位置に設定したから、いいかえればアーム接続点またはブーム接続点にシリンダを取付ける構成としたから、シリンダの高さ方向の占有スペースをさらに縮小し、アタッチメント高さを低くすることができる。また、取付ピンの共用化により部品点数を削減し、構造の簡素化、コストダウンを実現することができる。一方、請求項5,6の発明によると、両シリンダにリンクを、アタッチメント折り畳み姿勢で交差する状態で取付けるため、両シリンダを1本として同位相に配置すること、つまり、インターブームの幅外に出ない状態とすることができるため、解体ガラ等との接触によるシリンダの破損のリスクが低くなるとともに、シリンダ数が少なくてすむことでコストダウンとなる。この場合、請求項6の発明によると、両シリンダの少なくとも一方について、少なくとも一部をブームまたはアームに収容したから、シリンダ占有スペースをさらに縮小してアタッチメント高さを一層低くすることができる。以下の実施形態では、背景技術の説明に合わせて超ロングアタッチメント付き解体機を適用対象としている。各実施形態において、クローラ式の下部走行体21と、この下部走行体21上に垂直軸まわりに旋回自在に搭載された上部旋回体22とによってベースマシン23が構成され、このベースマシン2の前部に作業アタッチメント24が取付けられて解体機が構成される点、作業アタッチメント24は、ベースマシン23に起伏自在に取付けられたブーム25と、このブーム25の先端に水平軸まわりに回動可能に取付けられた短尺のインターブーム26と、このインターブーム26の先端に水平軸まわりに回動可能に取付けられたアーム27と、このアーム27の先端に取付けられた作業装置28とを具備する点、作業アタッチメント24を作動させるシリンダとして、ブーム25を起伏させるブームシリンダ29と、インターブーム26を作動させるインターブームシリンダ30と、アーム27を作動させるアームシリンダ31、それに作業装置28を作動させる作業装置シリンダ32が設けられる点、インターブームシリンダ、アーム両シリンダ10,11は、それぞれアタッチメント前面側においてブーム5とインターブーム6との間、インターブーム6とアーム7との間に設けられる点、作業アタッチメント24の折り畳み輸送時には、同アタッチメント24を、インターブーム26を境としてブーム25が上側、アーム27が下側となる三つ折れ状態に折り畳んで地上に置き、ベースマシン3とメインブーム5aの組と、メインブーム5aを除く作業アタッチメント4の組とに切り離して輸送し、輸送後、同じ状態で組立てる点、作業アタッチメント24の一部であるインターブーム26とその前後のパーツをユニットとして伸展姿勢で輸送する場合がある点。は、図12,13に示す公知技術と同じである。第1実施形態インターブーム26に対するインターブーム、アーム両シリンダ30,31の取付点をA,Bとして、両シリンダ30,31は、取付点Aがアタッチメント折り畳み姿勢での下側、取付点Bが上側に位置し、かつ、両取付点A,Bがインターブーム26の幅方向に位置ずれした状態で設けられている。詳述すると、一本のインターブームシリンダ30が、ブーム25及びインターブーム26の幅方向の中央部において、ブーム25と、インターブーム26の高さ方向の中間部との間に取付けられている。そして、二本のアームシリンダ31,31が、このインターブームシリンダ30を左右から挟む状態でインターブーム26及びアーム27の幅方向両側に配置され、一端がアーム27に、他端がインターブームシリンダ取付点Aよりも高い位置でブラケット33,33を介してインターブーム26に取付けられている。ブラケット33,33は、インターブーム26の高さ方向の中間上部寄りの位置に、アタッチメント折り畳み姿勢での後向きに突設されている。これにより、両シリンダ30,31が互いの位相をずらした状態で、かつ、側面視でX形に交差して設けられている。この構成によると、図11,12に示すように両シリンダ10,11を同位相で上下に分離して設けた公知技術と比較して、必要なモーメント長β1,β2を確保しながら、両シリンダ30,31の高さ方向の占有スペースを縮小することができる。これにより、アタッチメント折り畳み姿勢でのブーム25-アーム27間距離、つまり、インターブーム26の長さL2を縮小できるため、アタッチメント高さを低くし、分解組立作業の安全性及び作業性を向上させることができる。また、アタッチメント輸送時の全高を低くできるため、重量制限さえクリアすれば公知技術ではできなかったトラック輸送が可能となり、コストダウンを実現することができるとともに、アタッチメント重心を低くできることで輸送時の安定性を向上させることができる。一方、インターブーム26とその前後に接続されたパーツから成るユニットの伸展姿勢においても、インターブーム長さL2を縮小できることでユニット全長Z2寸法を短縮することができる。このため、従来は困難であった大形のものでも輸送ユニット伸展姿勢での輸送が容易となる。第2実施形態第2実施形態では、第1実施形態の構成を前提として、アームシリンダ31,31の対インターブーム取付点Bが、インターブーム26に対するブーム25の接続点と同じ位置に設定されている。いいかえれば、取付点Bとなるアームシリンダヘッドピンとブームヘッドピンとが共用されている。なお、アームシリンダ31,31の対アーム取付側の端部は、アーム27の左右両側面にアタッチメント折り畳み姿勢での上向きに突出して設けられたブラケット34,34を介してアーム27に取付けられている。このブラケット34,34によりアームシリンダ31,31の対アーム取付点がブーム25に近い高位に設定され、モーメント長β2が確保されている。また、この結果、両シリンダ30,31は、互いのシリンダ軸心はシリンダ延長上でX形に交差するがシリンダそのものは交差せずに上下に位置する。この構成によると、インターブーム26の長さL2及び折り畳み姿勢でのアタッチメント高さ、ユニット伸展姿勢での全長寸法をさらに縮小することができる。また、取付ピンの共用化により部品点数を削減し、構造の簡素化、コストダウンを実現することができる。第3実施形態第3実施形態では、第1または第2実施形態の構成を前提として、作業装置シリンダ32が、第1、第2実施形態とは上下反転した状態、すなわち、アタッチメント折り畳み姿勢での上面側に取付けられている。こうすれば、アタッチメント折り畳み姿勢でのアーム27の下面側から作業装置シリンダ32とその配管を排除し、アーム27を直接接地させることが可能となるため、アタッチメント高さH3,H4をさらに縮小することができる。なお、第1~第3各実施形態において、インターブームシリンダ30を二本としてインターブーム幅方向の両側に配置し、中央部に一本のアームシリンダ31を配置してもよい。第4実施形態第4実施形態においては、それぞれ一本のインターブーム、アーム両シリンダ30,31にそれぞれリンク35,36が、左右一対ずつ、互いにインターブーム26の幅方向に位置ずれし、かつ、アタッチメント折り畳み姿勢での側面視でX形に交差する状態で取付けられ、この両リンク35,36の先端が取付点A,Bとしてインターブーム26に取付けられている。ここで、インターブームシリンダ30はブーム25内に、アームシリンダ31はアーム27内に、それぞれ先端側部分を除く多くの部分が収容されている。また、両シリンダ30,31には、リンク35,36を支えてシリンダ推力をインターブーム26に伝えるための左右一対ずつの補助リンク37,38が、リンク35,36とでV字を形成する配置で取付けられ、この補助リンク37,38がブーム25、アーム27にそれぞれ取付けられている。図9,10中、39はインターブームシリンダ30のリンク35を取付けるためにインターブーム26に突設されたブラケットである。この構成によると、インターブーム長さL2、アタッチメント折り畳み姿勢での高さH3,H4を公知技術よりも低くできるという基本的効果に加えて、両シリンダ30,31を1本として同位相に配置すること、つまり、インターブーム26の幅外に出ない状態とすることができるため、両シリンダ30,31の一方を二本としてインターブーム幅外に出る状態で設けた場合と比較して、解体ガラ等との接触によるシリンダ30,31の破損のリスクが低くなるとともに、シリンダ数が少なくてすむことでコストダウンとなる。また、両シリンダ30,31の多くの部分をブーム25、アーム27内に収容したから、シリンダ占有スペースをさらに縮小してインターブーム長さL2を短縮し、アタッチメント折り畳み姿勢での高さ及びユニット伸展姿勢での全長を一層縮小することができる。ところで、本発明は解体機に限らず、アタッチメント先端にマグネットを取付けたリフマグ機等の他の作業機械にも適用することができる。"