ロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器を備えたモータと、前記モータの出力軸に固定されたピニオンギアと、前記ピニオンギアと噛み合う伝達ギアと、前記モータを駆動させる制御部と、を有し、前記制御部は、前記モータを少なくとも第1のステップ数だけ第1の方向にステップ駆動させた後、前記第1のステップ数以下の第2のステップ数だけ前記第1の方向と逆方向となる第2の方向にステップ駆動させ、前記モータを前記第2の方向にステップ駆動させている間に、前記検出器によって検出される前記ロータマグネットの回転位置に基づいて、前記検出器の取り付けずれ量を求めることを特徴とするモータ駆動装置。前記第1のステップ数は、前記ピニオンギアと前記伝達ギアとのバックラッシュが解消されて前記伝達ギアが駆動されるまでのステップ数であることを特徴とする請求項1に記載のモータ駆動装置。ロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器を備えたモータを少なくとも第1のステップ数だけ第1の方向にステップ駆動させる第1の駆動ステップと、前記第1のステップ数以下の第2のステップ数だけ前記第1の方向と逆方向となる第2の方向にステップ駆動させる第2の駆動ステップと、前記第2の駆動ステップを実行している間に、前記モータのヨークの励磁切り換えタイミングから前記検出器の出力が切り換わるタイミングまでの時間を測定する測定ステップと、前記測定ステップにて測定した時間に基づいて、前記検出器の取り付けずれ量を算出するステップと、を有することを特徴とするモータの駆動方法。まず、量産ばらつきのためモータごとにセンサの取り付け位置がずれても、すべてのモータに対して等価な制御をするために必要な補正について説明をする。図8に2つのモータの平面図を示す。図8aのモータは、称呼寸法通りの位置にセンサが取り付いているが、図8bのモータは、量産ばらつきのため称呼寸法からAセンサがθa、Bセンサがθbだけずれてセンサが取り付いている図では、実際よりずれ量を誇張して描いている。。図8aのようなずれがまったく無いモータを生産することは製品を量産する上で極めて困難である。光学センサ等を用いて全品ずれの無い位置に調整して取り付けることも理論上可能であるが、量産する上では現実的ではない。ここで、図8aのモータにおいてセンサ出力のH/Lの切り換わりから、ヨークの励磁の/-切り換えまでの時間をTmnm=a又はb、n=1~4のように設定して制御しているとする。図8bのモータにおいて、これと等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力するためには、ずれ量θa、θbに相当する時間だけ切り換え時間を遅らせる必要がある。ずれ量θm°m=a又はbが既知の場合、ずれ量θmを通過する時間ΔTmnm=a又はb、n=1~4は、その時の角速度をωmn°/secm=a又はb、n=1~4とすればΔTmn=θm/ωmnで算出できる。ΔTmnはωmnに応じて刻々変化するので、実際には刻々変化するωmnからΔTmnを算出するためのωmnを知る必要がある。ωmnを知る方法としては例えばPmnsecm=a又はb、n=1~4を実測することから、ωmn=90/Pmnで算出できる。この結果、ずれ量θmに相当し刻々変化する時間ΔTmnをΔTmn=θm/ωmnの式から算出できる。そして、TmnにΔTmnを加えた時間TmnΔTmnで切り換えを行えば図8bにおいてもaと等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力することができ、その関係が図8bに示されている。以上説明した通り、算出されるΔTmnに相当する時間を加えて補正することにより、量産ばらつきのため生じるセンサの取り付け位置のずれを吸収することができる。そして、相互にセンサの取り付け位置がずれたモータでも、等価な制御をして同等のトルク、同等の速度を出力することが可能となる。ここで、上述した補正においては、ずれ量θmが既知であることが前提となる。ずれ量θmをモータごとに特定する方法としては、モータを組み立て後、装置に組み込む前に実測する方法が知られている。しかし、このセンサずれ量特定方法ではモータごとに測定した値をモータが組み込まれる装置に記憶させる必要がある。具体的には、モータごとの数値を添付してモータを出荷し、装置に組み込む際にその数値を装置へ入力するということになるが、生産工程が煩雑になり、生産効率が低下するという課題があった。上記目的を達成するために、本発明の一側面としてのモータ駆動装置は、ロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器を備えたモータと、前記モータの出力軸に固定されたピニオンギアと、前記ピニオンギアと噛み合う伝達ギアと、前記モータを駆動させる制御部と、を有し、前記制御部は、前記モータを少なくとも第1のステップ数だけ第1の方向にステップ駆動させた後、前記第1のステップ数以下の第2のステップ数だけ前記第1の方向と逆方向となる第2の方向にステップ駆動させ、前記モータを前記第2の方向にステップ駆動させている間に、前記検出器よって検出される前記ロータマグネットの回転位置に基づいて、前記検出器の取り付けずれ量を求めることを特徴とする。また、本発明の他の側面としてのモータの駆動方法は、ロータマグネットと前記ロータマグネットの回転位置を検出する検出器を備えたモータを少なくとも第1のステップ数だけ第1の方向にステップ駆動させる第1の駆動ステップと、前記第1のステップ数以下の第2のステップ数だけ前記第1の方向と逆方向となる第2の方向にステップ駆動させる第2の駆動ステップと、前記第2の駆動ステップを実行している間に、前記モータのヨークの励磁切り換えタイミングから前記検出器の出力が切り換わるタイミングまでの時間を測定する測定ステップと、前記測定ステップにて測定した時間に基づいて、前記検出器の取り付けずれ量を算出するステップと、を有することを特徴とする。本発明のモータ駆動装置では、前述のようにモータを組み立て後、装置に組み込む前に実測するのではなく、装置組み立て後にセンサのずれ量を特定することができる。この結果、量産上工程が煩雑になることなく、精度の良いセンサのずれ量の特定結果を適用してフィードバック制御をすることができ、フィードバック制御における速度制御や位置制御の精度や信頼性を向上させることができる。以下、発明を実施するための形態について説明する。図1は、本発明のモータ駆動装置のブロック図である。本実施例のモータ駆動装置は、モータ101およびモータ101を制御するモータ制御回路110から構成される。本実施例のモータ101はステッピングモータであり、例えば、撮像装置のズームレンズを駆動するモータに適用可能である。モータ101は、ロータ103、A相コイル104a第1のコイル、B相コイル104b第2のコイル、検出器であるAセンサ105aおよびBセンサ105bから構成される。Aセンサ105aおよびBセンサ105bがロータ103の回転位置を検出することができる。これによって、通常のステップ駆動と共に、フィードバック通電切り換え駆動が可能となる。フィードバック通電切り換え駆動では、Aセンサ105aの出力に基づいて、A相コイル104aへの通電を切り換え、Bセンサ105bの出力に基づいて、B相コイル104bへの通電を切り換える。すなわち、フィードバック通電切り換え駆動では、速度や負荷に応じた適正なタイミングで、ヨークの励磁を切り換えることができる。ロータ103には、円筒形のマグネット102が固定される。マグネット102の外周面には円周方向に異なる磁極N極とS極が交互に着磁される。Aセンサ105aおよびBセンサ105bは、通過する磁束によって出力電圧がアナログ的に変化するホール素子を使用する。Aセンサ105aおよびBセンサ105bは、マグネット102の外周面に着磁されるN極およびS極に対向するように配置され、ロータ103が回転することで出力電圧がそれぞれアナログ的に変化する。すなわち、Aセンサ105aは、ロータ103が回転すると、ロータ103の磁極N極とS極を交互に検出して信号を出力する。Bセンサ105bは、ロータ103が回転すると、ロータ103の磁極N極とS極を交互に検出してAセンサ105aとは異なる位相の信号を出力する。モータ制御回路110は、検出部106、計時部107、通電制御部制御部108、記憶部109から構成されている。検出部106は、Aセンサ105aおよびBセンサ105bから出力されるアナログ的な電圧信号をそれぞれHとLに2値化して、矩形波を出力する。計時部107は、検出部106から出力される矩形波がH/L反転してからH/L反転するまでの時間を計時して出力する。計時部107は、互いに独立して計時し、出力することのできるAカウンタおよびBカウンタを備えている。Aセンサ105aの出力に基づく矩形波がH/L反転してからH/L反転するまでの時間AをAカウンタが計時して出力する。Bセンサ105bの出力に基づく矩形波がH/L反転してからH/L反転するまでの時間BをBカウンタが計時して出力する。すなわち、計時部107は、Aセンサ105aがロータ103の第1の磁極例えばN極を検出してからロータ103の第1の磁極とは異なる第2の磁極例えばS極を検出するまでの時間を第1の時間として計時する計時手段として機能する。そして、計時部107は、Bセンサ105bが第1の磁極例えばN極を検出してから第2の磁極例えばS極を検出するまでの時間を第2の時間として計時する計時手段として機能する。通電制御部108は、計時部107で計時されるAセンサ105aおよびBセンサ105bのH/L反転からの経過時間に基づいて、A相コイル104aおよびB相コイル104bの通電切り換えタイミングの制御を行う。通電制御部108は、Aセンサ105aおよびBセンサ105bの取り付け位置のずれ量を補正する算出部108aを有する。補正の詳細な方法については後述する。記憶部109は、メモリを有し、算出された取り付け位置の設計値からのずれ量を記憶する。図2は、本発明のモータの側面図である。ケース部材とコイル及びコイルへ通電する配線部材は省略されている。図2において、A相ヨーク201はA相コイル104aに通電することで磁極が励磁され、B相ヨーク202はB相コイル104bに通電することで磁極が励磁される。ロータマグネット204の外周面にはN極とS極が交互に着磁されており、ロータマグネット204と回転中心軸203が一体化されている。センサ205は、ロータマグネット204の外周面に対向するように配置され、ロータマグネット204の回転を検出する。センサ205の位置は量産によるばらつきをもつので設計中心の位置に対してずれ量をもって取り付けられる。本実施形態では、センサのずれ量をモータごとに特定する方法として、モータを装置に組み込んだ後で装置の中において実測する方法を採用している。つまり、本実施形態では、装置に組み込んだ後、センサを用いたフィードバック制御ではなく、一定の速度でステップ駆動させ、ヨークの励磁の/-切り換えから、センサのH/L切り換わりまでの時間を測定して、予め記憶していた設計値との差からずれ量を算出する。図3は、この方法を具体的に説明するための図である。図3aのモータは称呼寸法通りの位置にセンサが取り付いているが、図3bのモータは、量産によるばらつきのため称呼寸法からθだけずれてセンサが取り付いている。図3aのような理想的な寸法のモータを量産することは現実的ではないが、設計段階で少量のみ製作することは十分可能である。図3aのモータを一定の速度でステップ駆動をさせヨークの励磁の/-切り換えからセンサのH/Lの切り換わりまでの時間をTrmm=a又はbとする。これを標準の値として設計段階でデータを収集しておき、量産時に全ての装置に対して標準の値として予め記憶させる。Trmを算出するにあたっては、Trm1~Trmnを平均して算出することが望ましく、更にnはロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ1周の整数倍に相当する値に設定することが望ましい。モータの1周に相当する周期的な速度変動を平均化することができるからである。図3bのモータが取り付けられた装置は、まず一定の速度でステップ駆動をさせ、ヨークの励磁の/-切り換えからセンサのH/L切り換わりまでの時間Tsm1~Tsmnm=a又はbを実測し、それらを平均してTsmを算出する。nがロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ1周の整数倍に相当する値に設定することが望ましいことはTrmを算出する場合と同様である。Tsmが算出できれば、ステップ駆動させている一定の角速度回転角速度をω[°/sec]とすると、θm=Trm-Tsm×ωの式で算出し、センサのずれ量を特定することができる。以上、説明した通り、本実施形態では、装置に組み込んでからセンサのずれ量の特定を行い、装置に反映させているので従来方法の問題点を解決している。しかし、後述の通り、ステップ駆動時の平均角速度からずれ量を算出し特定しているので、部分的角速度が一定でなければ、ずれ量の特定精度が悪い傾向がある。まず、本実施形態のセンサずれ量特定方法では、部分的角速度が一定でなければ、ずれ量の特定精度が悪い理由について説明する。駆動パルス周期から平均角速度を知る場合、ステップ駆動であっても多少の角速度変動をもちながら回転しているので、部分的角速度は一定ではない。図4のグラフはその一例を示しており、一点鎖線が平均角速度であり、実線が実際の角速度を示しており、図3bのモータの動作に対応して描かれている。実際の角速度は、周期的にもランダムにも変動することはグラフの通りであるが、このグラフでは実際より角速度の変動を誇張して描いている。この例の場合、θaの計算に使用するTsa1~Tsanを実測する時の部分的角速度は全て平均角速度より大きいので、θa=Tra-Tsa×ωの式のωに平均角速度を適用すると、θaは実際の値より小さく算出される。逆に、θbの計算に使用するTsb1~Tsbnを実測する時の部分的角速度は平均角速度より小さい個所も大きい個所もあるが、部分的角速度の平均は平均角速度より小さい。従って、θb=Trb-Tsb×ωの式のωに平均角速度を適用すると、θbは実際の値より大きく算出される。これらの結果として、部分的角速度と平均角速度の差が大きく、角速度が一定にならないならば、ずれ量の特定精度が悪い傾向となる。次に、角速度が一定にならない場合の例をあげる。第一の例は、速度の低い領域でステップ駆動をした場合のいわゆるコギングによる速度むらが大きい場合である。このような状態を避け、角速度をできるだけ一定にするためには、できるだけ速度の速い領域でセンサのずれ量の特定を行う必要がある。第二の例は、モータの駆動するカムやレバー等の制御対象の負荷変動が大きい場合である。このような状態を避け、角速度をできるだけ一定にするためには、できるだけ負荷変動の小さい領域でセンサのずれ量の特定を行う必要がある。しかし、モータの取り付けられる装置は、常に、角速度を一定することができるセンサのずれ量の特定に適した速度や負荷で駆動するとは限らない。よって、角速度が一定にならない状態でセンサのずれ量を特定した場合、上述した方法では、センサのずれ量の特定精度が悪い傾向となる。従って、本実施形態のセンサずれ量特定方法では、センサのずれ量の特定精度が悪い傾向を解消することが前提となり、以下その解消方法について説明する。図5は本実施形態のモータ制御例を説明するフローチャートであり、モータ制御回路110にて実行される。図6は本実施形態のモータ101にて駆動されるギア列の概略図である。図6において、1はモータ101の出力軸に固定されたピニオンギア、2はピニオンギア1と噛み合い駆動力を伝達する伝達ギア、3は伝達ギア2と噛み合い駆動力を伝達するドリブンギアである。ドリブンギア3にはカム溝3aが形成され、レバー等の駆動対象と連結されたカムピン4が係合している。図6では、簡略化のために、伝達ギア2を1つで構成しているが、実際の伝達ギア列では、多数の伝達ギアを使用して、モータ101の駆動力を減速する。又、モータ本体とレバー等の制御対象は概念図で示されており、ギアは一般の製図法に基づき歯先円を実線で、ピッチ円を一点鎖線で、歯底円を細線で描いており、回転中心軸等は省略されている。Step1では、A相コイル104aおよび/またはB相コイル104bに一定時間通電を行っている。この通電はいわゆる初期保持通電と呼ばれる一般的な動作であって、停止状態で任意の方向に停止しているロータマグネットを所定の方向に位置決めするための動作である。Step2では、モータ101を一定の速度でCW方向第1の方向へステップ数N1だけステップ駆動する。Step2におけるモータ101のCW方向へのステップ駆動は、第1の駆動ステップの一例であり、ステップ数N1は第1のステップ数の一例である。ここで、伝達ギア列にはいわゆるバックラッシュ図6のδ1、δ2と呼ばれるすきまを設けていることが一般的である。このようなすきまが無くては、実際に回転駆動を伝達するにあたって、伝達効率が低下するからである。バックラッシュ量は、例えばモジュール1.5以下のプラスチックギアの場合はモジュールの6~10程度とされているが、ギアの材料や装置の負荷や必要な回転精度等から適切な値に設定される。従って、モータが回転を始めてもギアCの回転がすぐに開始するのではない。モータの回転が開始した後、ピニオンギア1と伝達ギア2の間のバックラッシュδ1が詰まった後にギア2が回転を開始し、伝達ギア2の回転が開始した後、伝達ギア2とドリブンギア3のバックラッシュδ2が詰まった後にドリブンギア3が回転を開始する。このようにギア間には必ずバックラッシュが設けられており、ピニオンギア1と伝達ギアのバックラッシュが解消されて全てのギアが駆動伝達を行うまでの回転角の間は、モータはギアの自重による負荷のみに抗するだけの軽負荷で回転することができる。以下、このバックラッシュによって生じる、軽負荷で回転可能な領域を、単にバックラッシュ軽負荷領域と呼ぶ。Step2でモータ101をCW方向にステップ数N1だけステップ駆動しているので、Step2の実行後の状態では、ピニオンギア1からドリブンギア3までの間には、CCW方向に少なくともステップ数N1のバックラッシュ軽負荷領域が存在することになる。Step3では、モータ101を一定の速度でCCW方向第2の方向へN2ステップ数だけステップ駆動する。Step3におけるモータ101のCCW方向へのステップ駆動は、第2の駆動ステップの一例であり、N2ステップ数は第2のステップ数の一例である。N2ステップ数はN1ステップ数は以下、つまり第1のステップ数以下のステップ数に設定される。前述の通り、少なくともN1ステップの間はバックラッシュ軽負荷領域であるので、その間、モータ101はギアの自重による負荷のみに抗するだけの軽負荷で回転することができる。従って、モータ101は非常に早い速度で、負荷変動なく回転することが可能である。Step4では、Step3の動作中に、ヨークの励磁切り換えタイミングとセンサの切り換わりタイミングの時間間隔Tsa、Tsbを測定している。すなわち、モータ101が一定の速度でCCW方向へN2ステップ数だけステップ駆動されている間に、時間間隔Tsa、Tsbを測定している。このとき数回の実測の平均をとることが望ましく、更にその回数がロータマグネットの極数の整数倍、つまりモータ1周の整数倍に相当する値に設定することが望ましい。このバックラッシュ軽負荷領域ではモータ101は非常に早い速度で、負荷変動なく回転することが可能であるので、部分的角速度と平均角速度の差がほとんどなく、ほぼ一定の角速度で回転している。Stpe5では、Step5で実測した時間間隔の実測値Tsa、Tsbと、あらかじめ記憶された時間間隔の標準の値Tra、Trbとの時間差からセンサの取り付け位置のずれ量の算出を行っている。算出方法は第二の従来方法であって、ずれ量:θm=Trm-Tsm×ωm=a又はbの式から算出される。Step4においてバックラッシュ軽負荷領域でTsa、Tsbを実測しているため、Step5で特定されるずれ量θa、θbは非常に精度よく特定される。以上の説明の通り、本発明のモータの駆動方法では、バックラッシュ軽負荷領域を生じさせるための回転Step2を行った後、逆回転しながらバックラッシュ軽負荷領域において所定の時間間隔の実測Step3~4を行う。このようにすれば、常に早い速度で、かつ一定の負荷で回転することが保証されたバックラッシュ軽負荷領域でセンサのずれ量を特定する動作を行うことができる。その結果、精度の良いセンサのずれ量の特定結果を適用してフィードバック制御をすることができるので、フィードバック制御における速度制御や位置制御の精度や信頼性を向上させることもできる。また、ステップ数N1は大きいほど、バックラッシュ軽負荷領域が逆方向に確保されることとなる。確保されるバックラッシュ軽負荷領域を最大にするためにも、伝達ギア列全体のもつバックラッシュ軽負荷領域に相当数以上のステップ数であることが望ましい。逆に、ステップ数N2が大きすぎると、バックラッシュ軽負荷領域が終了してしまい、それ以外の領域に至ってしまうこととなる。角速度が一定な領域だけでセンサのずれ量の特定を行うためには、伝達ギア列全体のもつバックラッシュ軽負荷領域に相当数以下のステップ数でなければならない。以上説明した各実施例は代表的な例に過ぎず、本発明の実施に際しては、各実施例に対して種々の変形や変更が可能である。