式Mn1AXnで表される化合物を含有する摩擦材。式中、Mは遷移金属であり、Aは周期表第12~15族元素から選ばれる少なくとも1種であり、XはC及びNの少なくとも一方であり、nは1以上の整数である式Mn1AXnで表される化合物が、Ti-Si-C系化合物、Ti-Al-C系化合物、Ti-Al-N系化合物、及びTi-Si-N系化合物からなる群より選ばれる1種以上である、請求項1に記載の摩擦材。式Mn1AXnで表される化合物がTi3SiC2である、請求項1または2に記載の摩擦材。Ti3SiC2の平均粒径が0.1~100μmである請求項3に記載の摩擦材。しかしながら、特許文献1に記載のブレーキライニングでは、1回の制動試験における摩擦係数の変化については確認されているが、高温及び高負荷環境下における連続制動では潤滑成分が早期に露呈し消耗することが考えられ、潤滑性と研削性のバランスが崩れる結果、摩擦係数が安定しない懸念がある。本発明は上記課題を解決するものであり、高温及び高負荷下における連続制動でも摩擦係数が低下せず安定した制動機能を持続しうる摩擦材を提供することを目的とする。本発明者らは、金属特性とセラミックス特性を併せ持つ特定の化合物を摩擦調整材として用いることで上記課題を解決できることを見出した。すなわち本発明は以下のとおりのものである。1式Mn1AXnで表される化合物を含有する摩擦材。式中、Mは遷移金属であり、Aは周期表第12~15族元素から選ばれる少なくとも1種であり、XはC及びNの少なくとも一方であり、nは1以上の整数である2式Mn1AXnで表される化合物が、Ti-Si-C系化合物、Ti-Al-C系化合物、Ti-Al-N系化合物、及びTi-Si-N系化合物からなる群より選ばれる1種以上である、上記1に記載の摩擦材。3式Mn1AXnで表される化合物がTi3SiC2である、上記1または2に記載の摩擦材。4Ti3SiC2の平均粒径が0.1~100μmである上記3に記載の摩擦材。本発明によれば、金属特性とセラミックス特性を併せ持つ化合物が潤滑性と研削性を兼ね備え、さらに耐熱性を有するため、高温及び高負荷環境下における連続ブレーキ制動においても摩擦係数の低下が小さく、安定した制動を持続することができる。本発明の摩擦材に含まれる式Mn1AXnで表される化合物以下MAX化合物とも称するは、セラミックスの性質と金属の性質の両方を併せ持つ化合物として知られている特表2009-526725号公報参照。本発明ではかかる化合物の焼結体粉体を摩擦調整材として用いる。上記式において、Mは遷移金属であり、好ましくはSc、Ti、V、Cr、Zr、Nb、Mo、Hf、Ta、またはWである。Aは周期表第12~15族元素から選ばれる少なくとも1種であり、好ましくはAl、Si、P、S、Ga、Ge、As、Cd、In、Sn、Tl、またはPbである。XはC及びNの少なくとも一方である。nは1以上の整数であり、好ましくは1~3の整数である。上記M、A及びXから組合せられるMAX化合物の好ましい例としては、Ti-Si-C系化合物、Ti-Al-C系化合物、Ti-Al-N系化合物、及びTi-Si-N系化合物が挙げられ、中でもTi-Si-C系化合物が好ましい。Ti-Si-C系化合物としてはTi3SiC2が好ましい。また、これらの1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。MAX化合物の焼結体粉末は、公知の方法により得ることができる例えば特開2006-298762号公報参照。すなわち、M、A及びXの前駆体となる金属粉末及び無機化合物粉末を原料として、これらを混合し、真空又は不活性ガス中で加熱焼結することにより得ることができる。原料粉末の混合方法は特に限定されないが、例えば、原料粉末をエタノール等の分散媒中で、ボールミル等を用いて所定時間粉砕混合する方法が挙げられる。その後分散媒は乾燥除去する。焼結は、真空又はアルゴン等の不活性ガス中において実施し、焼結温度は1200~1400°Cが好ましい。かかる温度範囲とすることで目的の焼結体粉末を得ることができる。また焼結温度での保持時間は2~5時間が好ましい。かかる範囲とすることで目的の焼結体粉末を得ることができる。得られた焼結体粉末を、必要に応じて、目的の粒径となるまで乳鉢等を用いて粉砕する。このようにしてMAX化合物の焼結体粉末を得ることができる。また、MAX化合物の平均粒径は、0.1~100μmであることが好ましいが、詳細にはMAX化合物の種類や摩擦材の種類に応じて設定することが好ましい。MAX化合物の粒径は、粉砕分級によって制御することができる。なお、平均粒径はレーザー回折散乱法による粒度分布測定に基づき規定される値メジアン径である。本発明のMAX化合物を含む摩擦材の種類は限定されず、例えば非アスベスト系摩擦材Non-Asbests-Organic摩擦材、以下NAO材とも称する、ロースチール摩擦材、セミメタリック摩擦材、焼結摩擦材、セラミックス摩擦材等のいずれであってもよい。したがって本発明で用いられる基材は上記摩擦材の種類に応じて通常用いられるものを適宜用いることができる。以下、本発明の摩擦材がNAO材である態様について説明するが、本発明はこれに限定されない。NAO材としては、少なくとも基材、摩擦調整材及び結合材を含む摩擦材であることが好ましい。摩擦材には通常、摩擦材を補強する作用を有する基材、摩擦材に含まれる材料を一体化させるため必要に応じて配合される結合材とともに、摩擦性能を調整するための種々の固体粉体材料が用いられており、場合によって、摩擦調整材、固体潤滑材、充填材等の名称で呼ばれている。本発明では、これらを特に区別することなく、基材及び結合材以外の、摩擦性能を調整する固体粉体材料を総称して摩擦調整材と称する。NAO材において、上記MAX化合物は摩擦調整材として機能する。NAO材における基材としては、芳香族ポリアミド繊維、耐炎化アクリル繊維等の有機繊維;銅繊維、真鍮繊維等の金属繊維;チタン酸カリウム繊維、Al2O3-SiO2系セラミック繊維、生体溶解性セラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維が挙げられ、これらの1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。繊維基材の長さは100~2500μm、直径は3~600μmであることが好ましい。繊維基材の配合量は、摩擦材において、好ましくは1~50体積、より好ましくは5~45体積である。MAX化合物の摩擦材NAO材における含有量は、1~10体積が好ましく、2~6体積がさらに好ましい。含有量がかかる範囲であれば潤滑性と研削性のバランスをとることができる。MAX化合物の摩擦材NAO材における平均粒径は、0.1~45μmが好ましく、0.1~30μmがより好ましい。平均粒径がかかる範囲であれば潤滑性と研削性のバランスをとることができる。本発明の摩擦材NAO材は結合材を含有することが好ましく、通常摩擦材に用いられる公知のものを使用することができる。例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ変性フェノール樹脂、オイル変性フェノール樹脂、アルキルベンゼン変性フェノール樹脂、カシュー変性フェノール樹脂等の各種変性フェノール樹脂、NBR等の熱硬化性樹脂が挙げられ、これらの1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。結合材の配合量は特に限定的ではないが、摩擦材全体において、好ましくは10~20体積、より好ましくは14~20体積である。本発明では、摩擦作用を与え且つその摩擦性能を調整するための摩擦調整材として、MAX化合物以外に、種々の目的に応じて種々の摩擦調整材を用いることができ、通常摩擦材に用いられる、研削材、充填材、固体潤滑材等と呼ばれる種々の固体粉末材料を使用することができる。例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、硫化鉄、硫化銅、酸化ケイ素、金属粉末銅、アルミニウム、青銅、亜鉛等、バーミキュライト、マイカ等の無機充填材、アルミナ、マグネシア、ジルコニア、酸化クロム、クロマイト等の研削材、各種ゴム粉末ゴムダスト、タイヤ粉末等、カシューダスト、メラミンダスト等の有機充填材、黒鉛、二硫化モリブデン等の固体潤滑材等を挙げることができる。これらは、製品に要求される摩擦特性、例えば、摩擦係数、耐摩耗性、振動特性、鳴き特性等に応じて、単独でまたは2種以上を組み合わせて配合することができる。これらの摩擦調整材の配合量は、本発明の上記配合成分も含めて、摩擦材全体において、好ましくは40~60体積、より好ましくは45~60体積である。本発明の摩擦材を製造するには、例えばNAO材であれば、上記の基材、摩擦調整材および結合材の所定量を配合し、その配合物を通常の製法に従って予備成形し、熱成形、加熱、研摩等の処理を施すことにより製造することができる。上記摩擦材を備えたブレーキパッドは、板金プレスにより所定の形状に成形され、脱脂処理およびプライマー処理が施され、そして接着剤が塗布されたプレッシャプレートと、摩擦材の予備成形体とを、熱成形工程において成形温度140~170°C、成形圧力30~80MPaで2~10分間熱成形して両部材を一体に固着し、得られた成形品を150~300°Cの温度で1~4時間アフタキュアを行い、最終的に仕上げ処理を施す工程により製造することができる。以下に、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。<チタンシリコンカーバイドTi3SiC2の作製>出発原料として、チタン純度99.9、Powder45μmPass、ケイ素純度98、ca.5μm及び炭化チタン純度99、Powder2-5μmを用いたいずれも株式会社高純度化学研究所製。チタン、ケイ素及び炭化チタンを2:2:3モル比で混合した粉末100gとエチルアルコール100mLとを、遊星型ボールミルフリッチュ製Polversette6を用いて、200rpmで3時間粉砕混合した。その後真空オーブンAdvantec製DRV420DAにて、70°C、24時間乾燥させ、無機材焼結炉ネムス製NP-10Gにてアルゴンガス雰囲気中にて1400°Cまで3時間で昇温させ、1400°Cで4時間保持し、焼結した。得られた焼結体粉末を45μm以下になるまで乳鉢で粉砕し、分級し、目的とする平均粒径20μmのチタンシリコンカーバイドを得た。作製したサンプルは、X線解析装置島津製作所製、XRD-6000の分析により、Ti3SiC2が形成されていることを確認した。また、平均粒径はレーザー回折式粒度分布測定装置島津製作所製、SALD-2000Aにより測定した。<摩擦材の作製>表1に示す割合で各材料を配合し、摩擦材NAO材を得た。<摩耗試験>実施例及び比較例の各摩擦材について、JASOC403に準拠し、ダイナモ試験機を用いて高温高負荷における連続200回制動の摩擦試験を実施した。制動回数毎に得られる摩擦係数の平均値を摩擦係数と称し、200回制動の平均の摩擦係数をavμ、200回制動内で最小の摩擦係数をminμ、200回制動内で最大の摩擦係数をmaxμとそれぞれ称して算出した。また、試験前後の摩擦材の厚みから摩擦材摩耗量を測定した。ダイナモ試験の条件を表2に示し、試験結果を表3に示す。表3より、従来のように潤滑成分黒鉛と研削成分アルミナを併用した比較例1の摩擦材に対し、潤滑性と研削性を併せ持つMAX化合物を使用した実施例1~3の摩擦材は、摩擦係数の低下avμ-minμが小さく、摩擦係数のばらつきmaxμ-minμが小さいことから、安定した制動を持続できることが分かる。