成分として粘土、消石灰、セラミック多孔質粉、金属酸化物、及び水を含んだ原料を加圧成形し、その後、炭酸化反応、低温焼成の順で処理し、十分な強度の固化体としたことを特徴とする脱臭性と調湿性の二つの機能を併せ持つ内装用建材。前記原料は、粘土10wt~30wt、消石灰35wt~65wt、セラミック多孔質粉15wt~40wt、金属酸化物1wt~10wt、含水量15wt~25wtの範囲で配合し、スプレードライヤー法により顆粒状に調整したことを特徴とする請求項1記載の内装用建材。前記加圧成形は14.7MPa~24.5MPaの圧力で成形し、その後の炭酸化反応は消石灰と二酸化炭素のモル比1:1の割合で行い、低温焼成は温度400~500°Cの範囲で処理し、固化体としたことを特徴とする請求項1又は2記載の内装用建材。前記固化体は、曲げ強度6MPa以上であることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項記載の内装用建材。粘土10wt~30wt、消石灰35wt~65wt、セラミック多孔質粉15wt~40wt、金属酸化物1wt~10wt、含水量15wt~25wtの範囲で配合し、スプレードライヤー法により顆粒状に調整した原料を、14.7MPa~24.55MPa150~250kgf/cm2の圧力で加圧成形し、その後、炭酸化反応を消石灰と二酸化炭素のモル比1:1の割合で行い、その後に温度400~500°Cの範囲で低温焼成処理し、曲げ強度6MPa以上の強度を有した固化体としたことを特徴とする脱臭性と調湿性の二つの機能を併せ持つ内装用建材の製造方法。本発明は上記した従来の問題点に鑑み、臭気を物理吸着あるいは化学吸着により継続して除去し続け、さらに室内の湿気を調整する室内環境に優しい、脱臭性と調湿性の二つの機能を併せもつ内装用建材を提供することを目的とする。また、本発明は前記脱臭性と調湿性の二つの機能を併せもつ内装用建材を量産化し得る製造方法を提供することを目的とする。本発明は、前記課題を解決するために、所定成分をスプレードライヤー法により含水した原料を作成し、効率よく加圧成形した後、炭酸化反応、低温焼成の順で処理工程を経ることで、十分な強度を有した脱臭性および調湿性の二つの機能を併せ持つ内装用建材固化体を得るものである。本発明では、成分として粘土、消石灰、セラミック多孔質粉および金属酸化物を用いる。それぞれの成分の機能上の特徴は、粘土は成形可塑性と強度出現のために、消石灰は炭酸化反応することによる調湿性、アルデヒド系臭気の物理吸着脱臭性および強度出現のために、セラミック多孔質粉は調湿性およびアンモニア、トリメチルアミン、アルデヒド系、酢酸系臭気の物理吸着脱臭性のために、金属酸化物は硫化水素、メルカプタンのイオウ系、アルデヒド系臭気の化学吸着脱臭性のためである。前記成分の配合比は、粘土10wt~30wt、消石灰35wt~65wt、セラミック多孔質粉15wt~40wt、金属酸化物1wt~10wt、含水量15wt~25wtの範囲で配合し、スプレードライヤー法により顆粒状に調整する。製造方法としては、均一な製品を効率よく量産するため、各成分を混合し水を加えスラリー状にし、スプレードライヤー法により顆粒状にした含水原料を得て、この原料を加圧成形体とする。尚、強度を補強するためスプレードライヤー法による顆粒化を阻害しない限度で微細なガラス、炭素、鉱物などの無機繊維を添加することも可能である。また、前記加圧成形は、例えば、14.7MPa~24.5MPa150~250kgf/cm2の圧力で成形する。加圧成形における圧力の範囲については、製品寸法300mm角以上の大きさで、厚さ5mm~10mmの製品例えば、タイルやパネル等を得る場合を想定すると、成形直後の取出し時点でのハンドリング可能な強度を得るため14.7MPa以上必要であり、これ以下の圧力で成形すると生強度が不足し、欠けや破損する等して取り扱いが難しい。また、24.5MPaを超えて加圧成形した場合、材料が緻密になり、当然、強度は向上し取り扱いが容易になるが、反面、次の工程の炭酸化反応において緻密なるが故に二酸化炭素の吸収速度が遅くなり、効率が悪くなる傾向がある。その後の炭酸化反応は消石灰と二酸化炭素のモル比1:1の割合で行い、低温焼成は温度400~500°Cの範囲で処理して固化体を得る。そして、前記固化体の十分な強度としては、曲げ強度6MPa以上とする。また、前記脱臭性と調湿性の二つの機能を併せ持つ内装用建材固化体の製造方法は、粘土10wt~30wt、消石灰35wt~65wt、セラミック多孔質粉15wt~40wt、金属酸化物1wt~10wt、含水量15wt~25wtの範囲で配合し、スプレードライヤー法により顆粒状に調整した原料を、14.7MPa~24.5MPa150~250kgf/cm2の圧力で加圧成形し、その後、炭酸化反応を消石灰と二酸化炭素のモル比1:1の割合で行い、その後に温度400~500°Cの範囲で低温焼成処理し、曲げ強度6MPa以上の強度を有した固化体としたことを特徴とする。即ち、前記成形体は固化体まで二段階の処理工程で行なう。一次処理は、二酸化炭素雰囲気中で消石灰の炭酸化反応を行い、強度を出現させる。次に二次処理として低温焼成を行い粘土の吸着水層間水構造水結合水を除去し、一次処理の強度よりさらに高い強度の固化体を得る。この際、焼成温度は炭酸化反応で得られた強度を減少しない温度で、しかも、金属酸化物の酸化反応を抑えることが重要である。本発明の内装用建材は、成分が粘土、消石灰、セラミック多孔質粉、金属酸化物からなる含水した原料を、それぞれの組成割合を加圧成形、炭酸化反応及び低温焼成の成形及び処理工程にて固化体とする過程で、合理的な割合にすることによって、十分な強度を有する、脱臭性と調湿性の二つの機能を併せもつ内装用建材を提供できる。また、その製造方法は前記内装用建材を量産化し得るものである。以下、本発明に係る内装用建材の実施の一例について説明する。本発明の内装用建材を構成する成分としては、粘土、消石灰、セラミック多孔質粉および金属酸化物を用いる。それぞれの成分の機能上の特徴は、粘土は成形可塑性と強度出現のために、消石灰は炭酸化反応することによる調湿性、アルデヒド系臭気の物理吸着脱臭性および強度出現のために、セラミック多孔質粉は調湿性およびアンモニア、トリメチルアミン、アルデヒド系、酢酸系臭気の物理吸着脱臭性のために、金属酸化物は硫化水素、メルカプタンのイオウ系、アルデヒド系臭気の化学吸着脱臭性のためである。前記内装用建材を製造する製造方法は、均一な製品を効率よく量産するため、前記各成分を混合し水を加えスラリー状にし、スプレードライヤー法により顆粒状にした含水原料を得て、この原料を加圧成形して成形体とする。尚、強度を補強するためスプレードライヤー法による顆粒化を阻害しない限度で微細なガラス、炭素、鉱物などの無機繊維を添加することも可能である。そして、前記成形体を内装用建材固化体にするために二段階の処理を行なう。一次処理は、二酸化炭素雰囲気中で消石灰の炭酸化反応を行い、強度を出現させる。次に二次処理として低温焼成を行い粘土の吸着水層間水構造水結合水を除去し、一次処理の強度よりさらに高い強度の固化体を得る。この際、焼成温度は炭酸化反応で得られた強度を減少しない温度で、しかも、金属酸化物の酸化反応を抑えることが重要である。本発明で成分として使用する粘土は、古くから陶磁器、レンガ、瓦等の焼き物の成形可塑性向上に利用されているが、このような用途と共に、焼成することにより該粘土に含まれる吸着水、層間水、構造水および結合水を脱水し、耐水性を有する強度を出現する。また、金属酸化物が酸化しない温度400°C~500°Cの低温で脱水する性質を持つカオリン鉱物であるカオリナイト、ハロイサイトを用いることができる。組成割合は10wt~30wtが望ましい。この粘土の組成割合が10wt未満と少ない場合は成形性が悪くなる。また、粘土の組成割合が30wtを超えると成形時に高圧力が必要になり成形しにくくなる。前記消石灰水酸化カルシュウムは気硬性材料であり、二酸化炭素雰囲気中で炭酸化水酸化カルシュウム⇒炭酸カルシュウムし固化する性質がある。また、併せて調湿性但し、セラミック多孔質粉に比べ半分以下の能力であるがやアルデヒド系臭気の物理吸着脱臭性を有する。組成割合は35wt~65wtが望ましい。組成割合が35wt未満と少ない場合は強度が低下する。組成割合が65wtを超えると調湿性が低下すると共に、成形時に高圧力が必要になり成形しにくくなる。前記セラミック多孔質粉としてはゼオライト、セピオライト、木炭、活性炭および珪藻土などを用いることができるが、調湿性に優れ埋蔵量が豊富な国内で産出する珪藻土が好ましい。組成割合は本発明の課題である調湿性を考えると15wt~40wtが望ましい。組成割合が15wt未満と少ない場合は調湿性が劣り、組成割合が40wtを超えると強度が低下する。前記金属酸化物としては酸化チタン、酸化鉄および二酸化マンガン等を用いることが可能である。主に硫化水素、二硫化メチルおよびメルカプタン等のイオウ系並びにアルデヒド系の臭気に対して触媒として化学吸着脱臭性に有効に作用し、紫外線を必要としない、酸化鉄や二酸化マンガンが好ましい。組成割合は脱臭効果、色調意匠性およびコストから1wt~10wtの範囲が望ましい。尚、酸化チタンは紫外線エネルギーを必要するため光が透過しない材料内部での効果は期待できず、表面だけの働きに限定され非効率である。製造方法としては、混合した成分に適宜水を添加してミキサーで攪拌し原料とし、加圧成形や押出し成形することも可能であるが、吸湿吸水性のあるセラミック多孔質粉を用いるので、加圧成形の場合、添加する水分量は少量である必要があるが、水分の分散が不均一になるため効率の良い生産性と安定した強度の出現は望めない。また、押出し成形の場合、水分添加は多くでき分散が均一になるが生産効率は低下する。従って、前記成分を混合し水を加えスラリー状にし、スプレードライヤー法により含水量を15wt~25wtの範囲で顆粒状に調整した原料を得て、加圧成形する方法が肝要である。尚、顆粒の大きさは100μm~500μmが成形上望ましい。細かいと層間剥離が発生し、大きいと高いプレス圧力が必要となる。前記加圧成形により得た成形体は、最終の内装用建材固化体とするまで順次消石灰の炭酸化と粘土の脱水化の処理を行なうことが特徴である。その理由は、一次処理に二酸化炭素雰囲気中で成分中の消石灰を炭酸化し一次強度を出現する。炭酸化反応だけで6MPa以上の強度を出現しようとすると、消石灰の充填量を65wt以上にしなければならない。しかも、高圧プレス機にて緻密に成形しなければならず、成形可塑性を良くするため、粘土成分を増やし、セラミック多孔質粉の割合を減らすことになり、自ずと調湿性能が低下する。また、大判化するにはさらに大型の高圧プレス機が必要になり大きな設備費も掛かる。従って、高い調湿性能を維持するためにはセラミック多孔質粉の充填量を15wt以上にすると共に消石灰の充填量を35wt~65wtの範囲にすることが望ましい。二次処理の粘土の脱水化は、成形可塑性を付与するための粘土から吸着水、層間水、構造水および結合水を脱水し強度をさらに出現することと、耐水性のあるものにすることが目的である。この時の温度は400°C以上である。また、その際の焼成温度は炭酸化し得られた強度を減少しない温度500°C以上であると炭酸化した材料表面にクラックが発生するで、しかも、酸化金属成分の酸化反応を抑える400°C~500°C500°Cを超えると金属酸化物の酸化が20以上になるの範囲で低温焼成することが肝要である。以下、本発明の実施例及び比較例について説明する。調湿性効果に有効な成分のセラミック多孔質体として珪藻土を用い、その組成割合を粘土10wt一定とし、珪藻土の割合を0wt、15wt、30wt、90wt、消石灰の割合を90wt、75wt、60wt、0wtとした20wtの含水原料を作成し、20MPaで加圧成形し、後の処理工程、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応消石灰0wtは除くを行ない、次に低温焼成処理を450°Cで1時間処理し、固化体とした。これによって得られた試料の調湿性を吸放湿量JISA1470-1調湿建材の吸放湿性試験方法第1部:湿度応答法―湿度変動による吸放湿試験方法に準じて湿域相対湿度範囲50‐90で測定した。結果を図1に示す。図1に示すように、珪藻土の組成割合充填量が多くなるほど吸湿量が増加する。また、珪藻土の割合が15wt以上であれば、調湿材として優れた性能を示すことが理解される。脱臭性に有効な成分、金属酸化物として二酸化マンガンMnO2用いる。二酸化マンガンの組成割合を1wt、5wt、10wtの割合で、この時の粘土は10wt、珪藻土は30wtとそれぞれ一定にし、消石灰は59wt、55wt、50wtとした20wtの含水原料を作成し、20MPa204kgf/cm2で加圧成形し、後の処理工程、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応を行ない、次に低温焼成処理を450°Cで1時間処理し、固化体とした。また、比較例1として、消石灰90wtおよび粘土10wtで20wtの含水原料を作成し、20MPaで加圧成形し、後の処理工程、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応を行って試料を作成した。さらに、比較例2として市販の調湿タイルを試料とした。上記本実施品3種類の試料と、比較例1及び比較例2の2種類の試料の合計5種類の試料の裏面および側面をマスキングし、それぞれの試料の表面積を100cm2一定にしたものを10Lのテドラーバッグに入れ密封した。試料1種類について臭気アンモニア濃度1000ppm、硫化水素濃度200ppm、イソ吉草酸濃度15ppm、エチルメルカプタン濃度300ppm、トリメチルアミン濃度200ppm、アセトアルデヒド濃度300ppmの6種類ごとにそれぞれ試料を入れた密封テドラーバックを作成し、それぞれの臭気を注入し、検知管により30分、60分、90分毎の臭気濃度を測定し、臭気除去率を求め比較した。測定結果を表1に、90分後の臭気除去率を図2、図3、図4、図5、図6にそれぞれ示す。図2~図4に示すように、本実施例の3種類の試料は二酸化マンガンの割合が増えるに従って脱臭の臭気種類及び除去率が増加しているのが分かる。また、比較例1炭酸化した及び比較例2市販の調湿材の試料は特定の臭気のみを除去する傾向があることが分かる。次に、内装用建材としての十分な強度、曲げ強さ6MPa以上を出現するために有効な成分、消石灰および粘土を用いた強度出現の傾向を、実施例3~実施例5で説明する。消石灰の強度は炭酸化反応により出現する。消石灰の組成割合を35wt、45wt、55wt、および65wtで変化させた。この時の二酸化マンガンは5wt一定とし、粘土は30wt、20wt、10wt、及び10wt、珪藻土は30wt、30wt、30wtおよび20wtで、20wt一定の含水原料とした。そして、20MPaで加圧成形後、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応をおこなった。曲げ強さ用試料は幅20mm、長さ80mm、厚さ5mm、試験スパン幅60mmで、ロードセル速度0.5mm/minで測定した。その結果を表2に示す。尚、前記強度測定は、試料成形後、60°Cで12時間の乾燥後の強度を測定した。結果は、消石灰の組成割合に関わらず乾燥強度は3MPa~4MPaで大きな変化はなかった。また、本温度で粘土の組成割合が減少しても乾燥強度に大きな変化は見られず、消石灰の組成割合が65wtで目標とする曲げ強度炭酸化強度6MPaを超え、7.5MPaに達している。但し、消石灰の組成割合が65wtの場合、珪藻土割合が20wt以下にならざるを得ず成形可塑性を良くするため粘土割合を10wtにするため、図1の傾向にあるように調湿性は低下する。粘土の強度は低温焼成による吸着水層間水構造水結合水を除去し、炭酸化反応で出現すると考えられ、一次強度よりさらに高い強度の固化体を得る。粘土の組成割合を10wt、20wt、および30wtで変化させた。この時の二酸化マンガンは5wtおよび珪藻土は30wt一定とし、消石灰は55wt、45wtおよび35wtで、20wt一定の含水原料とした。20MPaで加圧成形後、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応を行い、低温焼成は450°Cで1時間行った。曲げ強さ用試料は幅20mm、長さ80mm、厚さ5mm、試験スパン幅60mmで、ロードセル速度0.5mm/minで測定した。その結果を表3に示す。結果は、粘土の組成割合が10wtで焼成後強度が目標とする曲げ強度6MPaを達成し、20wtまでは増加する傾向にある。但し、20wt以上加えても強度増加効果は無い減少傾向ようである。原料の含水量が、強度に及ぼす影響について調べて見る。組成割合は粘土10wt、消石灰55wt、珪藻土30wtおよび二酸化マンガン5wtをそれぞれ一定とし、原料含水量を5wt、10wt、15wt、20wtおよび25wtで変化させた。そして、それらを20MPaで加圧成形後、消石灰と二酸化炭素のモル比1:1で炭酸化反応を行い、低温焼成処理を450°Cで1時間行った。曲げ強さ試料は幅20mm、長さ80mm、厚さ5mm、試験スパン幅60mmで、ロードセル速度0.5mm/minで測定した。その結果を表4に示す。結果は、原料の含水量が増加するに従って強度は強くなる。含水割合が20wt以上で焼成後強度が目標とする曲げ強さ6MPa以上になる。また、含水量25wtでは焼成後強度が8.7MPaの高強度が得られる。しかしながら、水分が25wt以上の場合、加圧成形時に原料の型付や、型漏れが発生する場合があり成形上好ましくない。従って、含水量は25wt以下が望ましいと考えられる。