セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドと、スチレン/ブタジエン共重合体を含むエマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体を含むエマルジョンから選択される高分子エマルジョンと、亜硝酸塩とを含む防食性組成物。請求項1に記載の防食性組成物であって、前記高分子エマルジョンがスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンであり、26~39質量の前記セメント、20~28質量の前記無機系粉材、0.5~1.5質量の前記膨張材、5~18質量の前記スチレン/ブタジエン共重合体、2.5~7.5質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに13~42質量の水分を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする防食塗料組成物。請求項1に記載の防食性組成物であって、前記高分子エマルジョンがアクリル/スチレン共重合体エマルジョンであり、26~38質量の前記セメント、20~28質量の前記無機系粉剤、0.5~1.5質量の前記膨張材、6~24質量の前記アクリル/スチレン共重合体、2.5~9.0質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに12~43質量の水分を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする防食塗料組成物。請求項1~3いずれか一項に記載の防食塗料組成物であって、前記セメントが高炉セメント、且つ前記亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムである防食塗料組成物。請求項1~3いずれか一項に記載の防食塗料組成物であって、前記セメントが普通ポルトランドセメント、且つ前記亜硝酸塩が亜硝酸リチウムである防食塗料組成物。請求項1~3のいずれか1項に記載の防食塗料組成物の製造方法であって、前記亜硝酸塩の水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンから選択される前記高分子エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理する第一の工程と、恒温前処理した前記混和液に、前記セメントと前記無機系粉材と前記膨張材とを含有する前記コンパウンドを加える第二の工程とを有する防食塗料組成物の製造方法。請求項4項に記載の防食塗料組成物の製造方法であって、前記亜硝酸塩の水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンから選択される前記高分子エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理する第一の工程と、恒温前処理した前記混和液に、前記セメントと前記無機系粉材と前記膨張材とを含有する前記コンパウンドを加える第二の工程とを有する防食塗料組成物の製造方法。請求項5項に記載の防食塗料組成物の製造方法であって、前記亜硝酸塩の水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンから選択される前記高分子エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理する第一の工程と、恒温前処理した前記混和液に、前記セメントと前記無機系粉材と前記膨張材とを含有する前記コンパウンドを加える第二の工程とを有する防食塗料組成物の製造方法。鋼材表面の浮き錆を除去した後、請求項1~3のいずれか1項に記載の防食塗料組成物からなる下塗り材を前記鋼材表面に塗布して下塗り層を形成し、5以上の伸び率を有する塗膜を形成する上塗り材を前記下塗り層の上に塗布して上塗り層を形成することを特徴とする鋼材の防食方法。鋼材表面の浮き錆を除去した後、請求項4に記載の防食塗料組成物からなる下塗り材を前記鋼材表面に塗布して下塗り層を形成し、5以上の伸び率を有する塗膜を形成する上塗り材を前記下塗り層の上に塗布して上塗り層を形成することを特徴とする鋼材の防食方法。鋼材表面の浮き錆を除去した後、請求項5に記載の防食塗料組成物からなる下塗り材を前記鋼材表面に塗布して下塗り層を形成し、5以上の伸び率を有する塗膜を形成する上塗り材を前記下塗り層の上に塗布して上塗り層を形成することを特徴とする鋼材の防食方法。セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドと、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体から選択される高分子と、亜硝酸塩とを含む防食塗膜。請求項12に記載の防食塗膜であって、前記高分子がスチレン/ブタジエン共重合体であり、32.5~49質量の前記セメント、25~35質量の前記無機系粉材、0.6~1.9質量の前記膨張材、6~23質量の前記スチレン/ブタジエン共重合体、31~94質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに7~12質量の結晶水を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする防食塗膜。請求項12に記載の防食塗膜であって、前記高分子がアクリル/スチレン共重合体であり、32.5~47.5質量の前記セメント、25~35質量の前記無機系粉材、0.6~1.9質量の前記膨張材、75~30質量の前記アクリル/スチレン共重合体、31~11.2質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに7.8~12質量の結晶水を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする防食塗膜。請求項12~14いずれか一項に記載の防食塗膜からなる下塗り層と、5以上の伸び率を有する塗膜からなる上塗り層とから形成されることを特徴とする塗膜層。しかしながら、特許文献1に記載された表面塗装剤は、高コスト材料であるカーボンファイバーを使用している。さらに、塗膜厚みを厚く700~800μmすることによって、塗膜の亀裂防止並びに水分と酸素の拡散抑制効果を高め、長寿命化を図っているため、従来のエポキシ塗料の3倍程度の高コストを要する。特許文献2に記載された無公害防錆被覆組成物は長期防錆性に優れるとされているが、アルカリ基を含有したスラグ等の成分により形成された鋼材表面の不動態被膜は、塗膜劣化あるいは外的損傷により発生するキズ部分より進入する腐食因子により破壊され、錆が短期間に進行し、寿命が十年程度と短い。一方、特許文献3に記載された発明では、不動態被膜が何らかの外的要因により損傷した場合には、亜硝酸イオンの働きにより不動態被膜が再構築されるが、鋼材の腐食防止塗料として塗装した場合、亜硝酸塩が可溶性のため防錆剤が溶出する。このため、長期防食性については問題がある。特許文献4に記載された発明では、水性エポキシ樹脂を混和剤としたセメント系下地調整剤に、セメントとの反応によって消費されないカルシウムアルミニウム複合水酸化物等の陰イオン吸着剤を含有させ、鋼材の腐食の発生を抑制しているが、長期防食性については明らかにされていない。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、従来に比べて下地処理の低減を図り、防錆剤として使用する亜硝酸塩を適正に封じ込めて亜硝酸塩の拡散スピードを低下させ、鋼材の防錆効果を長期に亘って維持することができる防食塗料組成物及びその製造方法並びに鋼材の防食方法を提供することを目的とする。本発明に係る防食塗料組成物は、セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドと、スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンから選択される高分子エマルジョンと、亜硝酸塩とを含んでいる。上記構成とすることにより、塗料としての施工性や耐久性が確保される。また、鋼材表面にアルカリ性塗膜が形成されるため、鋼材表面が不動態化され、腐食が進行しない。不動態被膜Fe2O3が何らかの外的要因により損傷した場合には、亜硝酸イオンNO2-がFe2及びOH-と化学反応を起こして不動態被膜Fe2O3を再構築する。このため、従来に比べて大幅に鋼構造物の長寿命化を図ることができる。加えて、無機系粉材に対するセメントの質量比が1.0~1.4となるようにすることで、密実な組織を構築することができる。これにより、亜硝酸塩の拡散スピードが低下し、亜硝酸塩の防錆効果を長期に亘って維持することができる。その結果、鋼構造物の供用期間中における塗り替え回数が減少し、塗り替えに掛かる費用を大幅に低減することができる。一方、無機系粉材に対するセメントの質量比が1.0未満もしくは1.4を超えた場合は、亜硝酸塩の拡散スピードを適正に低下させることはできない。スチレン/ブタジエン共重合体、アクリル/スチレン共重合体は、ともに下地への付着性が良好で、しかも温度による依存性が少なく、低温や比較的温度の高い領域でも優れた弾性を有している。このため、耐透水性、耐候性に優れた塗膜を得ることができる。特許文献1に記載されているカチオン性スチレンブタジエン共重合体系の合成樹脂は、防錆効果は期待できるが、塗膜の変形能力伸びが0.4であり、鋼材に曲げ軸力が作用した際の伸びが0.5以上であることからすると、塗膜の亀裂等の問題がある。また、特許文献4に記載されているエポキシ系の合成樹脂は、カチオン性スチレンブタジエン共重合体系の合成樹脂より伸びが小さいと一般的に言われている。一方、本発明では、スチレン/ブタジエン共重合体を採用するに当たり、スチレン/ブタジエン共重合体の配合を変更スチレン量の減少し、さらに、配合を変更したエマルジョンラテックスに相性の良いコンパウンドと組み合わせることにより、伸び率が5以上の塗膜を得ることに成功した。因みに、塗膜の安定性を考慮した場合、本発明に係る防食塗料組成物によって形成される塗膜の伸び率として5とすることで、鋼構造物の変形に十分追従することができる。また、別の構成として、亜硝酸塩イオンNO2-が陽極に向かう流れを助長するため、アニオン系の合成樹脂としてアクリル/スチレン共重合体を採用した。特許文献3などに記載されている従来のポリマーセメントモルタルにおける亜硝酸塩固形分の使用量は、全組成物に対する配合比を大きくするとセメントの異常凝結が起きる。そのため、亜硝酸塩の使用量は、亜硝酸リチウムの場合、5質量、亜硝酸カルシウムの場合、1.25質量が使用量の上限とされていた。しかし、塗料化に伴い、長期の防錆効果を維持するには、亜硝酸塩量を2.5質量以上とする必要がある。このため、本発明では、スチレン/ブタジエン共重合体の量を5質量以上とすること、またはアクリル/スチレン共重合体の量を6質量以上とすることで、亜硝酸塩の増量を図った。また、セメント量を26質量以上とすることで、塗膜にpH11.5~12.5のアルカリ雰囲気をもたせ、下地処理の低減及び長期間の防食を可能とした。また併せて、塗料としての抗張力、伸び追従性、及び付着強さを確保するため、コンパウンドに無機系粉材と膨張材を含有させることとした。本発明に係る防食塗料組成物に含まれる前記亜硝酸塩は2.5質量以上であることが好ましい。亜硝酸塩が2.5質量未満であると、防錆効果がエポキシ樹脂塗料並みとなり、塩水噴霧試験3000時間においてクロスカット部に錆が発生する。例えば、本発明における亜硝酸塩量を3質量とした場合、亜硝酸塩量は従来塗料の約2.5倍となる。高分子エマルジョンとしてスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンを選択する場合、防食塗料組成物に含まれる前記亜硝酸塩は、7.5質量以下であることが好ましい。亜硝酸塩が7.5質量を超えると、スチレン/ブタジエン共重合体と混和する際の水量が増加し、セメント水和物中の空隙が増加する。これに伴い、空隙に水分が浸入しやすくなり、セメント水和物中の亜硝酸塩の拡散が早くなる。その結果、長期的な防錆効果が期待できなくなる。高分子エマルジョンとしてアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを選択する場合、防食塗料組成物に含まれる前記亜硝酸塩は9.0質量以下であることが好ましい。亜硝酸塩が9.0質量を超えると、アクリル/スチレン共重合体と混和する際の水量が増加し、セメント水和物中の空隙が増加する。これに伴い、空隙に水分が浸入しやすくなり、セメント水和物中の亜硝酸塩の拡散が早くなる。その結果、長期的な防錆効果が期待できなくなる。本発明では、前記防食塗料組成物には、5~18質量の前記スチレン/ブタジエン共重合体が含まれていてもよい。スチレン/ブタジエン共重合体が5質量未満であると、セメント100質量部に対してスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンが18質量部未満となり、塗膜の伸度及び破断強度が向上せず、鋼材の変形に対する追従性が低下する。このため、塗膜亀裂が発生しやすく、亀裂部からの錆が進行する。一方、スチレン/ブタジエン共重合体が18質量を超えると、塗膜として必要以上の変形能力を有する反面、塗膜付着強度が不足して塗膜剥離が起きる。あるいは、前記防食塗料組成物には、6~24質量の前記アクリル/スチレン共重合体が含まれていてもよい。アクリル/スチレン共重合体が6質量未満であると、セメント100質量部に対してアクリル/スチレン共重合体エマルジョンが11質量部未満となり、塗膜の伸度及び破断強度が向上せず、鋼材の変形に対する追従性が低下する。このため、塗膜亀裂が発生しやすく、亀裂部からの錆が進行する。一方、アクリル/スチレン共重合体が24質量を超えると、塗膜として必要以上の変形能力を有する反面、塗膜付着強度が不足して塗膜剥離が起きる。さらに、本発明では、前記防食塗料組成物に含まれる前記セメントが26~39質量、前記無機系粉材が20~28質量、前記膨張材が0.5~1.5質量である。スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンを選択する場合、前記防食塗料組成物に含まれる前記セメントは、26質量以上、39質量以下とすることが好ましい。セメントが26質量未満であると、亜硝酸塩とスチレン/ブタジエン共重合体を適正に混和した際に、水セメント比が1.4を上回り、所要の塗膜強度が得られない。具体的には、付着強度不足から塗膜剥離が起きると共に、圧縮強度不足から凝集破壊が発生する。一方、39質量を超えると、所要の塗膜強度は期待できるが、セメント過多となり、収縮量が増大し塗膜面にひび割れが発生する。アクリル/スチレン共重合体エマルジョンを選択する場合、前記防食塗料組成物に含まれる前記セメントは、26質量以上、38質量以下とすることが好ましい。セメントが26質量未満であると、亜硝酸塩とアクリル/スチレン共重合体を適正に混和した際に、水セメント比が1.0を上回り、所要の塗膜強度が得られない。具体的には、付着強度不足から塗膜剥離が起きると共に、圧縮強度不足から凝集破壊が発生する。一方、セメントが38質量を超えると、所要の塗膜強度は期待できるが、セメント過多となり、収縮量が増大し塗膜面にひび割れが発生する。無機系粉材が20質量未満であると、塗膜がセメントリッチになって乾燥中におけるひび割れの発生確率が高くなる。また水量が増加し塗膜強度が確保できなくなる。一方、無機系粉材が28質量を超えると、骨材粉が多くなり過ぎ、セメント水和物の粘度が低下し、下地面の接着力が低下する。膨張材は、適正なセメント使用量の時に、その効果が期待できる。膨張材が0.5質量未満であると、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体が少ない場合、塗膜が脆くなり、セメントに起因する収縮に対応できない。逆に、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体が多い場合、必然的に水量も多くなり、塗膜が軟らかくなり過ぎ、膨張材の効果が期待できない。一方、1.5質量を超えると、コンパウンド中のSO3三酸化硫黄量が増加して使用限界値対セメント質量比で8に近づき、膨張ひび割れの原因となる。高分子エマルジョンとしてスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンを選択する場合、水分は、13~42質量であることが好ましい。ここでの水分は、スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョン中及び亜硝酸水溶液中の水分である。水分が13質量未満であると、亜硝酸塩2.5質量が確保できず、42質量を超えると、亜硝酸塩が7.5質量を超え過剰スペックとなり、コストが増大する。高分子エマルジョンとしてアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを選択する場合、水分は、12~43質量であることが好ましい。ここでの水分は、アクリル/スチレン共重合体エマルジョン中及び亜硝酸水溶液中の水分である。水分が12質量未満であると、亜硝酸塩2.5質量が確保できず、43質量を超えると、亜硝酸塩が9.0質量を超え過剰スペックとなり。コストが増大する。また、塗膜面の白斑やピンホールの低減を図るため、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末鉄鋼スラグ粉末等、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上である。夏季施工で薄塗り施工の際は、ドライアウト下地に水分をとられて水和反応が阻害され、硬化不良や接着不良を起こす現象。を防止するうえでメチルセルローズ系の増粘剤に更にクレー粉を使用することで保水性を確保させることができ、効果が一層向上する。また、本発明に係る防食塗料組成物では、前記セメントが普通ポルトランドセメントの場合、前記亜硝酸塩は亜硝酸リチウムであることが好ましい。また、前記亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムの場合、前記セメントは高炉セメントであることが好ましい。セメント製造過程で生成されるクリンカーは、エーライト、ビーライト、アルミネート相、及びフェライト相を主な構成要素とする。本発明者等は、クリンカー中のアルミネート相が亜硝酸カルシウムと反応し、セメントの異常凝結を引き起こすことを発見した。そこで、セメントの異常凝結を防止するため、セメントが普通ポルトランドセメトの場合、亜硝酸塩には亜硝酸リチウムを使用することとした。また、亜硝酸塩として亜硝酸カルシウムを使用する場合は、高炉セメントを使用してアルミネート相の減量を図り、セメントの異常凝結を防止した。なお、高炉セメントと亜硝酸リチウムを組み合わせた場合、凝結時間が延びるため、施工時に塗料が垂れ、塗膜厚を確保することが難しくなる。また、上記防食塗料組成物によって形成された、防食塗膜は、セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドと、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体から選択される高分子と、亜硝酸塩とを含む防食塗膜である。上記防食塗膜一態様は、前記高分子としてスチレン/ブタジエン共重合体を含有する防食塗膜であって、32.5~49質量の前記セメントセメント成分、25~35質量の前記無機系粉材、0.6~1.9質量の前記膨張材、6~23質量の前記スチレン/ブタジエン共重合体、31~94質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに7~12質量の結晶水を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴としている。上記防食塗膜の他の態様は、前記高分子としてアクリル/スチレン共重合体を含有する防食塗膜であって、32.5~47.5質量の前記セメントセメント成分、25~35質量の前記無機系粉材、0.6~1.9質量の前記膨張材、75~30質量の前記アクリル/スチレン共重合体、31~11.2質量の前記亜硝酸塩を含み、さらに7.8~12質量の結晶水を含み、前記無機系粉材は、硅砂粉、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上であることを特徴としている。上記の塗膜の構成において、セメント、膨張材、亜硝酸塩等の含有量は、塗膜の各原料成分の含有量を表しており、結晶水の含有量は、セメントとの水和反応等により塗膜にとりこまれた水分量に対応している。上記いずれの態様においても、防食塗料組成物の硬化に伴って蒸発した水分量は、実験結果より、防食塗料組成物の総質量の約20であった。因って、防食塗膜の成分比は、防食塗料組成物の成分比を0.8で除したものとなる。また、本発明に係る防食塗料組成物の製造方法は、上記防食塗料組成物を製造する際、前記亜硝酸塩の水溶液に前記スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたは前記アクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理する第一の工程と、恒温前処理した前記混和液に、前記セメントと前記無機系粉材と前記膨張材とを含有する前記コンパウンドを加える第二の工程とを有することを特徴としている。ここで、恒温前処理とは、亜硝酸塩水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液を所定温度を維持した状態で所定時間、低速撹拌することをいう。所定温度としては30~60°C、例えば40°C前後、また所定時間としては3~10分、例えば5分間程度が好適である。なお、恒温前処理した混和液を5~10日、例えば7日間程度静置した後、該混和液にコンパウンドを加えるとなお良い。本発明では、亜硝酸塩水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理することにより、混和液の粘度をスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョン単独の粘度の1/40程度に低減することが可能となる。その結果、コンパウンドとの混練効果に関して大幅な改善が期待できる。しかも、長期的に安定した混和液となり、長期保存も可能となる。また、本発明に係る鋼材の防食方法は、鋼材表面の浮き錆を除去した後、上記防食塗料組成物からなる下塗り材を前記鋼材表面に塗布して下塗り層を形成し、5以上の伸び率を有する塗膜を形成する上塗り材を前記下塗り層の上に塗布して上塗り層を形成することを特徴としている。そして、本発明に係る塗膜層は、上記防食塗膜からなる下塗り層と、5以上の伸び率を有する塗膜からなる上塗り層とをから形成されることを特徴としている。ここで、上記伸び率は、日本建築学会編ポリマーセメント系塗膜防水工事施工指針同解説の参考資料2ポリマーセメント系塗膜防水材の品質試験方法に記載されている3.引張強さおよび破断時の伸び率試験に準拠した測定法によって求められる値である。本発明では、上記防食塗料組成物に含まれるセメントによって下塗り層がアルカリ性pH11.5以上となるため、鋼材表面に不動態被膜Fe2O3が形成され、発錆が防止されるアルカリ防食機能。これにより、鋼材表面の高度な素地調整が不要となり、コストを低減することができる。例えば、鋼材の表面より浮き錆を除去する3種ケレン程度の素地調整でよい。不動態被膜が何らかの外的要因により損傷した場合には、亜硝酸塩が溶出して不動態被膜を再構築する自己修復機能。加えて、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体によって下塗り層に柔軟性が付与され、鋼材面の変形に追従することが可能な下塗り層が形成される。なお、本発明に係る防食塗膜の伸び率は、前述したように、鋼材に曲げ軸力が作用した際の伸びが0.5以上であることから、塗膜の安定性を考慮した場合、下塗り層の伸びに上塗り塗膜を追従させるためには、上塗り塗膜の伸び率を5以上とする必要がある。上塗層は、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、アクリルウレタン樹脂、ハルスハイブリッド樹脂等から選択される一種以上を含むも塗膜から構成されていてもよい。上塗り層は、一層の塗膜でもよく、二層以上の塗膜から構成されていてもよい。上塗り層の全体層厚は特に制限されないが、例えば60~130μmであってもよい。例えば、層厚60~80μmの第一層と、層厚20~40の第二層から構成されていてもよい。あるいは、層厚40~70μmの第一層と、層厚30~40μmの第二層から構成されていてもよい。本発明の防食塗料組成物は、セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドと、スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンと、亜硝酸塩とを含有する防食塗料組成物である。亜硝酸塩量を2.5質量以上とするため、5質量以上のスチレン/ブタジエン共重合体または、6質量以上のアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを含有させる。併せて、組成物全体のセメント量を26質量以上としている。これにより、塗膜にpH11.5~12.5のアルカリ雰囲気をもたせ、下地処理の低減及び長期間の防食を可能とした。加えて、硬化後のセメントペーストが、防錆剤として使用する亜硝酸塩を適正に封じ込めるので、亜硝酸塩の拡散スピードが低下し、亜硝酸塩の効果を長期に亘って維持することができる。また、本発明では、防食塗料組成物を製造する際に、予め亜硝酸塩水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理する。そのため、混和液の粘度をスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョン単独の粘度またはアクリル/スチレン共重合体エマルジョン単独の粘度の1/40程度に減少させることが可能となる。その結果、コンパウンドとの混練効果に関して大幅な改善が期待できる。さらに、本発明では、下塗り層がアルカリ性となるため、鋼材表面に不動態被膜が形成され、発錆が防止される。これにより、鋼材表面の高度な素地調整が不要となる。不動態被膜が何らかの外的要因により損傷した場合には、亜硝酸塩が溶出して不動態被膜を再構築する。加えて、スチレン/ブタジエン共重合体またはアクリル/スチレン共重合体によって下塗り層に柔軟性が付与され、鋼材面の変形に追従することが可能な下塗り層が形成される。続いて、本発明を具体化した実施の形態について説明するが、本発明は何ら下記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。[下塗り材]本発明は、鋼材表面の下塗り材として使用される防食塗料組成物であり、亜硝酸塩水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えて恒温前処理した混和液に、セメントと無機系粉材と膨張材とを含有するコンパウンドを加えることにより作製される。この際、スチレン/ブタジエン共重合体を5~18質量、亜硝酸塩を2.5~7.5質量とすることが好ましい。あるいは、アクリル/スチレン共重合体を6~24質量、亜硝酸塩を2.5~9.0質量とすることが好ましい。防錆品質を低下させない耐久性を確保し、且つ所定の下地塗装厚200μm~650μmを確保するには、スチレン/ブタジエン共重合体を10~18質量、亜硝酸塩を3~4.5質量とするか、あるいはアクリル/スチレン共重合体を10~20質量、亜硝酸塩を4~6.5質量とすることがより好ましい。なお、亜硝酸塩水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンまたはアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液を恒温前処理しておくと、亜硝酸塩を容易に増量化することができる。スチレン/ブタジエン共重合体を用いる場合、コンパウンドの配合としては、全組成物の50~70質量とすることがより好ましい。アクリル/スチレン共重合体を用いる場合、全組成物の50~60質量とすることがより好ましい。また、塗膜のひび割れを防止するため、無機系粉材を20~28質量とすると共に、塗膜のSO3量抑制のため、膨張材を0.5~1質量とすることがより好ましい。亜硝酸塩は、防錆効果を付与する物質である。亜硝酸リチウム、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸マグネシウム、亜硝酸バリウムなどが使用できるが、亜硝酸リチウムと亜硝酸カルシウムがセメントとの相性が良い。セメントは、塗膜をアルカリ性に保つと共に結合材としての機能を有している。セメントは特に限定されず、各種ポルトランドセメントや各種混合セメント、並びに高炉セメントやフライアッシュセメント等が利用できるが、亜硝酸塩に亜硝酸カルシウムを用いる場合は、流動性を高めるため、高炉セメントを用いることが好ましい。無機系粉材は、コンパウンドの分散性と付着性を強化する。無機系粉材としては、天然硅砂や再生硅砂などの硅砂粉、クレー粉あるいは炭酸カルシウムやスラグ粉末などが利用できるが、なかでも炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、スラグ粉末、及びクレー粉から選ばれる1種又は2種以上とすることが好ましい。コンパウンドがセメントと膨張材のみの場合、塗膜厚が確保できず、またセメント硬化に伴って塗膜が収縮する。これらの理由により、防食塗料組成物には無機系粉材を加える必要がある。この際、無機系粉材の粒度を最小塗膜厚の1/3程度にしないと安定した塗膜にならない。そのため無機系粉材の粒度分布は、最小塗膜厚を200μmとして、74μm以下の無機系粉材の比率が80以上とする。膨張材は、コンパウンドの乾燥収縮を防止するために使用する。膨張材としては、無水石膏など市販のものを使用することができる。さらに、上記材料に加えて、水分を減らして流動性を高めるための減水剤や、粘性を増すための増粘剤などを混和剤として添加してもよい。スチレン/ブタジエン共重合体を用いる場合、混和剤の量は、0.4~0.8質量が好ましく、0.6質量がより好ましい。アクリル/スチレン共重合体を用いる場合、混和剤の量は、0.3~0.6質量が好ましく、0.4質量がより好ましい。本発明に係る防食塗料組成物を用いた塗装と、エポキシ樹脂塗装、アルカリ塗装、及び重防食塗装について、各塗装の期待寿命を30年、7年、8年、10年として、材料費や仮設費などの総コストを算出したところ、本発明に係る防食塗料組成物を用いた場合の総コストを1とすると、エポキシ樹脂塗装で5.0、アルカリ塗装で4.1、重防食塗装で5.0となった。このことからも、本発明に係る防食塗料組成物を用いることにより、鋼構造物のライフサイクルコストを大幅に低減できることがわかる。[上塗り材]上記防食塗料組成物からなる下塗り層の上に形成される塗膜には、下地追従性、亜硝酸塩の溶出防止、及び優れた耐候性が求められる。変形能力の高い、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の組合せでも対応できるが、ここでは耐候性の高い上塗材について述べる。例えば、下塗り層の上に直接形成される上塗り層に使用される上塗り材として、アクリルシリコン樹脂をターペン系の弱溶剤に溶解させた溶液を主剤とし、イソシアネートを硬化剤する2液混合型の塗料を用いることができる。なお、主剤と硬化剤との配合比は、硬化剤1質量部に対して主剤を2~15質量部とすることが好ましい。上記上塗り材では、優れた耐候性を有するアクリルシリコン樹脂を主剤の主成分として使用すると共に、イソシアネートを硬化剤として混合することにより、主剤のOH基と硬化剤のイソシアネート基が結合して塗膜の分子構造中にウレタン架橋が形成される。これにより、塗膜の分子構造が三次元的な網目構造となり、塗膜のシール性が向上する。即ち、下塗り層に含まれる亜硝酸塩が上塗り層内に溶出するのを防止することができる。また、ウレタン架橋を形成させる際、架橋密度全体の構造単位に対する架橋点の数の割合を低めに設定して軟質化鉛筆硬度でH程度することにより、下地追従性を確保する。また、上塗り層には、光沢を長期間に亘って保持できる優れた耐候性が求められる。そこで、上塗り層形成に使用される上塗り材の他の例として、ハルスハイブリッド樹脂をトルエンやキシレンなどの強溶剤に溶解させた溶液を主剤とし、イソシアネートを硬化剤とする2液混合型の塗料を用いることができる。主剤と硬化剤との配合比は、上塗り材と同様、硬化剤1質量部に対して主剤を2~15質量部とすることが好ましい。主剤の主成分であるハルスハイブリッド樹脂は、ヒンダードアミン系光安定剤HinderedAmineLightStabilizerとメタクリル酸シクロヘキシルとを共重合したアクリルポリオール樹脂である。ヒンダードアミン系光安定剤以下、HALSと呼ぶ。は、紫外線によって発生するラジカルを捕捉して塗膜の自動酸化劣化反応ラジカルが一端、発生すると、空気中の酸素と反応して連鎖的にラジカルが発生し、塗膜を劣化させる現象を抑制する。一方、メタクリル酸シクロヘキシルは、太陽光を吸収してラジカルを発生しやすいベンゼン骨格を持たないことに加えて、疎水性が高い。ハルスハイブリッド樹脂は、HALSを樹脂中に化学結合させてHALSのブリードアウトを防止し、塗膜の自動酸化劣化反応を長期的に抑制すると共に、メタクリル酸シクロヘキシルが有する高い疎水性によって、塗膜の長寿命化を実現している。さらに、主剤と硬化剤を混合することにより、主剤のOH基と硬化剤のイソシアネート基が結合して分子構造中にウレタン架橋が形成されるので、塗膜の分子構造が三次元的な網目構造となり、塗膜のシール性が向上する。[鋼材の防食方法]次に、腐食の進んだ既設構造物の塗替えを例に採り、本発明の一実施の形態に係る鋼材の防食方法について説明する。1高圧水発生装置図示省略によって15MPa~25MPa程度の水圧に加圧された高圧水をノズルから鋼材表面に向けて噴射し、鋼材表面の素地調整下地調整を行う。素地調整の程度は3種ケレン程度SSPC-SP2もしくはSISSt2と同程度、即ち、旧塗膜、浮き錆を除去して鋼面を現す程度とし、活膜部分は、粉化物、汚れを落として清浄な面とする。なお、サンドブラストや電動工具を用いて素地調整を行ってもよい。2素地調整された鋼材表面に、前述した防食塗料組成物からなる下塗り材を塗布して下塗り層を形成する。その際、下塗り層の厚さは200μm~650μmとする。乾燥時間の目安は約1日間であるが、湿度等の環境条件で変動する。3アクリルシリコン樹脂を弱溶剤に溶解させた溶液とイソシアネートとを混合して攪拌した上塗り材を下塗り層の上に塗布して第一の上塗り層を形成する。その際、第一の上塗り層の厚さは60μm~80μmとする。乾燥時間の目安は約1日間であるが、湿度等の環境条件で変動する。4ハルスハイブリッド樹脂を強溶剤に溶解させた溶液とイソシアネートとを混合して攪拌した上塗り材を第一の上塗り層の上に塗布して第二の上塗り層を形成する。その際、第二の上塗り層の厚さは20μm~40μmとする。乾燥時間の目安は約1日間であるが、湿度等の環境条件で変動する。なお、下塗り並びに第一及び第二の上塗りの各塗布方法は、刷毛塗り、ローラ塗り、吹付塗装のいずれでもよい。また、塗布後に雨が降った場合は、3日程度空けて次の塗装を行う。以下、本発明に係る実施例について説明する。第一実施例第一実施例では、スチレン/ブタジエン共重合体を用いた。[複合サイクル試験]表面下地処理を施した帯板状の鋼板に下塗り材と上塗り材を塗布した試験片について、複合サイクル試験を行った。複合サイクル試験を行った実施例及び参考例の材料構成及び上塗り材の特性を表1、表2、表3に、その試験結果を表4に示す。また、比較例の材料構成及び試験結果を表5、表6、表7、表8に示す。ここで、参考例は、下塗り材として本発明に係る防食塗料組成物を、塗膜の伸び率が5未満である上塗り材を使用したものである。なお、実施例、参考例、比較例とも試験片は各2枚とし、各試験片とも上塗り材を塗布した後、試験片表面に定規を当ててカッターナイフでクロスカットを入れた。実施例A1~A6は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを使用し、実施例A7~A11では亜硝酸カルシウムを使用した。また、実施例A1~A6は、セメントを普通ポルトランドセメントとし、実施例A7~A11では高炉セメントを使用した。この際、無機系粉材として、実施例A1、A3~A5では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたもの、実施例A8では硅砂粉とクレー粉を組み合わせたもの、実施例A11ではスラグ粉鉄鋼スラグ粉とクレー粉を組み合わせたもの、実施例2ではスラグ粉、実施例A6、9では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウム、実施例A7では硅砂粉、実施例A10ではクレー粉をそれぞれ使用した。一方、上塗り層は、各実施例ごとに異なる2種類の上塗り材による2層構成とし、厚さの合計が80μmもしくは100μmとなるようにした。上塗り材の架橋密度は、第一の上塗り層と第二の上塗り層の平均値について、実施例A1~A11の架橋密度を相対的に評価したものである。同様に、上塗り材の伸び率は、第一の上塗り層と第二の上塗り層の平均値である。参考例A1~A4は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを使用し、セメントは普通ポルトランドセメントとした。参考例A5は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸カルシウムを使用し、セメントは高炉セメントとした。無機系粉材については、参考例A1、A4、A5は炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウム、参考例A2はスラグ粉とクレー粉を組み合わせたもの、参考例A3は炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたものをそれぞれ使用した。一方、上塗り材については、参考例A1、A2はエポキシ樹脂、参考例A3は弱溶剤シリコンエポキシ樹脂、参考例A4、A5は変性シリコンエポキシ樹脂を使用した。比較例A1~A3の下塗り材には、白色セメントと超微粒子シリカを主成分とする、マイティ化学株式会社製のマイティCFを使用した。比較例A4、A5の下塗り材には、シリコン樹脂と亜鉛粉末を主成分とする、プライメットテクノロジー株式会社製のトモリック登録商標を使用した。また、比較例A6、A7の下塗り材はアルカリ塗料、比較例A8の下塗り材はジンクリッチ塗料、比較例A9の下塗り材はエポキシ樹脂塗料とした。比較例A10~A12は、本発明と同じ成分からなるが、配合比率が本発明の範囲外となる塗料である。一方、比較例A1~A12の上塗り材については、比較例A7のみ塩素化オレフィン系塗料を使用し、それ以外の比較例はエポキシ樹脂を使用した。比較例A13、A14、A17~A21、A23、A24、A29、A30は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを、セメントに普通ポルトランドセメントを使用した。比較例A15、A16、A22、A25~A28、A31~34は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸カルシウムを、セメントに高炉セメントを使用した。また、無機系粉材として、比較例A13、A14、A16、A25、A26では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例A27では硅砂粉とクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例A30、A31ではスラグ粉とクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例A15、A19、A20、A32~A34では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムを使用し、比較例A17、A18、A28では硅砂粉を使用し、比較例A21、A22、A29ではスラグ粉を使用し、比較例A23、A24ではクレー粉を使用した。一方、比較例A13~A34の上塗り材は、弱溶剤アクリルウレタン樹脂とし、厚さは全て180μmとした。塗布量については、下塗り材の場合、1.0kg/m2とし、上塗り材の場合、0.4~0.5kg/m2とした。なお、表2、表5、表7の各塗膜厚は膜厚計による計測値である。複合サイクル試験は、キャス噴霧試験を35°C下で4時間実施した後、60°C、湿度50の温湿度下で2時間乾燥させ、さらに50°C、湿度95の温湿度下にて耐湿試験を2時間実施する合計8時間に及ぶ試験を1サイクルとし、複数サイクル実施するものである。上記キャス噴霧試験は、JISZ2371による塩水噴霧試験方法において、試験液を塩水からキャス溶液に変更した試験である。キャス溶液は、塩化ナトリウム40g/Lと塩化第二銅0.205g/Lを含み、酢酸でpH3.0に調製した水溶液である。また、耐湿試験は、JISK5600-7-3耐湿性不連続結露法に則って実施した。複合サイクル試験は200回実施した。そして、実施例、参考例、比較例とも2枚の試験片表面の錆の発生状態防錆効果について、表9に示した基準に基づいて10点満点で評価し、2枚の試験片の評価点の平均を求めた。なお、表4、表6、表8における総合評価は、防錆効果、施工性、並びに下地追従性及び耐候性について総合的に評価した結果である。これらの表より以下のことがわかる。a実施例は、全て防錆効果が高く、一部施工性が悪いものがあるが、総合的に高い評価を得ている。b参考例は、全て防錆効果及び施工性において優れているが、上塗り層の伸び率が5未満と低いため、下地追従性が悪い。そのため、総合評価は低いものとなっている。c比較例は、全て防錆効果が低く、総合評価も低いものとなっている。d架橋密度が高く且つ5以上の伸び率を有する上塗り材を使用した実施例の総合評価が高い結果となっている。即ち、塗膜のシール性と下地追従性を兼ね備えた塗料が上塗り材として望ましいことがわかる。[混和安定性]亜硝酸リチウム水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンを加えた混和液と、亜硝酸カルシウム水溶液にスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンを加えた混和液それぞれについて、恒温前処理直後と恒温前処理後7日間静置した後の性状を表10に対比して示す。ここで、亜硝酸水溶液とスチレン/ブタジエン共重合体エマルジョンとの質量比は1:4である。また、粘度は、BH型粘度計を用いて回転数20rpmで計測したものである。同表より、恒温前処理直後と7日間静置後における濃度、粘度、及びpHに関して大きな変化が見られず、性状が安定していることがわかる。なお、両混和液の粘度は40~50mPasであり、スチレン/ブタジエン共重合体エマルジョン単独の粘度600~800mPasに比べて大幅に流動性が向上していることがわかる。[抗張力試験]本試験は、塗膜の抗張力を判断するものである。実施例A12の防食塗料組成物の配合を表11に示す。塗膜の場合、0.5~1.0N/mm2以上の抗張力が必要であるが、実施例A12の抗張力は1.5N/mm2であり、塗膜として十分な抗張力を保有している。[破断伸度試験]本試験は、塗膜の破断伸度を判断するものがある。実施例の配合は抗張力試験時と同じである。母材の変形に追従するには、鋼材の場合、05以上の伸度が必要であるが、実施例の破断伸度は5であり、塗膜として十分に母材の変形に追従することができる。因みに、従来品の場合、破断伸度は14レベルである。[付着強さ試験]本試験は、母材と塗膜間の接着度合を判断するものである。今回は、JISA6203セメント混和用ポリマーディスパージョン及び再乳化形粉末樹脂の規定に準じて実施した。実施例A13の防食塗料組成物の配合を表12に示す。実施例A13の付着強さは1.1N/mm2であり、JISA6916に規定された薄塗り塗材の付着強さ0.5N/mm2及び厚塗り塗材の付着強さ1.0N/mm2を満足している。第二実施例第二実施例では、アクリル/スチレン共重合体を用いて実験を行った。[複合サイクル試験]表面下地処理を施した帯板状の鋼板に下塗り材と上塗り材を塗布した試験片について、複合サイクル試験を行った。複合サイクル試験を行った実施例及び参考例の材料構成及び上塗り材の特性を表13、表14、表15に、その試験結果を表16に示す。また、比較例の材料構成及び試験結果を表17、表18、表19、表20に示す。ここで、参考例は、下塗り材として本発明に係る防食塗料組成物を、塗膜の伸び率が5未満である上塗り材を使用したものである。なお、実施例、参考例、比較例とも試験片は各2枚とし、各試験片とも上塗り材を塗布した後、試験片表面に定規を当ててカッターナイフでクロスカットを入れた。実施例B1~B6は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを使用し、実施例B7~B11では亜硝酸カルシウムを使用した。また、実施例B1~B6は、セメントを普通ポルトランドセメントとし、実施例B7~B11では高炉セメントを使用した。この際、無機系粉材として、実施例B1、B3~B5では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたもの、実施例B8では硅砂粉とクレー粉を組み合わせたもの、実施例B11ではスラグ粉鉄鋼スラグ粉とクレー粉を組み合わせたもの、実施例B2ではスラグ粉、実施例B6、B9では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウム、実施例B7では硅砂粉、実施例B10ではクレー粉をそれぞれ使用した。一方、上塗り層は、各実施例ごとに異なる2種類の上塗り材による2層構成とし、厚さの合計が80μmもしくは100μmとなるようにした。上塗り材の架橋密度は、第一の上塗り層と第二の上塗り層の平均値であると共に、実施例B1~B11の架橋密度を相対的に評価したものである。同様に、上塗り材の伸び率は、第一の上塗り層と第二の上塗り層の平均値である。参考例B1~B4は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを使用し、セメントは普通ポルトランドセメントとした。参考例B5は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸カルシウムを使用し、セメントは高炉セメントとした。無機系粉材については、参考例B1、B4、B5は炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウム、参考例B2はスラグ粉とクレー粉を組み合わせたもの、参考例B3は炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたものをそれぞれ使用した。一方、上塗り材については、参考例B1、B2はエポキシ樹脂、参考例B3は弱溶剤シリコンエポキシ樹脂、参考例B4、B5は変性シリコンエポキシ樹脂を使用した。比較例B1~B3の下塗り材には、白色セメントと超微粒子シリカを主成分とする、マイティ化学株式会社製のマイティCFを使用した。比較例B4、B5の下塗り材には、シリコン樹脂と亜鉛粉末を主成分とする、プライメットテクノロジー株式会社製のトモリック登録商標を使用した。また、比較例B6、B7の下塗り材はアルカリ塗料、比較例8の下塗り材はジンクリッチ塗料、比較例B9の下塗り材はエポキシ樹脂塗料とした。なお、比較例B10~B12は、本発明と同じ成分からなるが、配合比率が本発明の範囲外となる塗料である。一方、比較例B1~B12の上塗り材については、比較例B7のみ塩素化オレフィン系塗料を使用し、それ以外の比較例はエポキシ樹脂を使用した。比較例B13、B14、B17~B21、B23、B24、B29、B30は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸リチウムを、セメントに普通ポルトランドセメントを使用した。比較例B15、B16、B22、B25~B28、B31~B34は、下塗り材に含まれる亜硝酸塩に亜硝酸カルシウムを、セメントに高炉セメントを使用した。また、無機系粉材として、比較例B13、B14、B16、B25、B26では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムとクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例B27では硅砂粉とクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例B30、B31ではスラグ粉とクレー粉を組み合わせたものを使用し、比較例B15、B19、B20、B32~B34では炭酸カルシウム及びケイ酸マグネシウムを使用し、比較例B17、B18、B28では硅砂粉を使用し、比較例B21、B22、B29ではスラグ粉を使用し、比較例B23、B24ではクレー粉を使用した。一方、比較例B13~B34の上塗り材は、弱溶剤アクリルウレタン樹脂とし、厚さは全て180μmとした。塗布量については、下塗り材の場合、1.0kg/m2とし、上塗り材の場合、0.4~0.5kg/m2とした。なお、表13、表17、表19の各塗膜厚は膜厚計による計測値である。複合サイクル試験は、キャス噴霧試験を35°C下で4時間実施した後、60°C、湿度50の温湿度下で2時間乾燥させ、さらに50°C、湿度95の温湿度下にて耐湿試験を2時間実施する合計8時間に及ぶ試験を1サイクルとし、複数サイクル実施するものである。上記キャス噴霧試験は、JISZ2371による塩水噴霧試験方法において、試験液を塩水からキャス溶液に変更した試験である。キャス溶液は、塩化ナトリウム40g/Lと塩化第二銅0.205g/Lを含み、酢酸でpH3.0に調製した水溶液である。また、耐湿試験は、JISK5600-7-3耐湿性不連続結露法に則って実施した。複合サイクル試験は200回実施した。そして、実施例、参考例、比較例とも2枚の試験片表面の錆の発生状態防錆効果について、表21に示した基準に基づいて10点満点で評価し、2枚の試験片の評価点の平均を求めた。なお、表16、表18、表20における総合評価は、防錆効果、施工性、並びに下地追従性及び耐候性について総合的に評価した結果である。これらの表より以下のことがわかる。a実施例は、全て防錆効果が高く、一部施工性が悪いものがあるが、総合的に高い評価を得ている。b参考例は、全て防錆効果及び施工性において優れているが、上塗り層の伸び率が5未満と低いため、下地追従性が悪い。そのため、総合評価は低いものとなっている。c比較例は、全て防錆効果が低く、総合評価も低いものとなっている。d架橋密度が高く且つ5以上の伸び率を有する上塗り材を使用した実施例の総合評価が高い結果となっている。即ち、塗膜のシール性と下地追従性を兼ね備えた塗料が上塗り材として望ましいことがわかる。[混和安定性]亜硝酸リチウム水溶液にアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液と、亜硝酸カルシウム水溶液にアクリル/スチレン共重合体エマルジョンを加えた混和液それぞれについて、恒温前処理直後と恒温前処理後7日間静置した後の性状を表22に対比して示す。ここで、亜硝酸水溶液とアクリル/スチレン共重合体エマルジョンとの質量比は3:4である。また、粘度は、BH型粘度計を用いて回転数20rpmで計測したものである。同表より、恒温前処理直後と7日間静置後における濃度、粘度、及びpHに関して大きな変化が見られず、性状が安定していることがわかる。なお、両混和液の粘度は40~50mPasであり、アクリル/スチレン共重合体エマルジョン単独の粘度1500~1600mPasに比べて大幅に流動性が向上していることがわかる。[抗張力試験]本試験は、塗膜の抗張力を判断するものである。実施例B12の防食塗料組成物の配合を表23に示す。塗膜の場合、0.5~1.0N/mm2以上の抗張力が必要であるが、実施例B12の抗張力は1.5N/mm2であり、塗膜として十分な抗張力を保有している。[破断伸度試験]本試験は、塗膜の破断伸度を判断するものがある。実施例の配合は抗張力試験時と同じである。母材の変形に追従するには、鋼材の場合、05以上の伸度が必要であるが、実施例の破断伸度は5であり、塗膜として十分に母材の変形に追従することができる。因みに、従来品の場合、破断伸度は14レベルである。[付着強さ試験]本試験は、母材と塗膜間の接着度合を判断するものである。今回は、JISA6203セメント混和用ポリマーディスパージョン及び再乳化形粉末樹脂の規定に準じて実施した。実施例B13の防食塗料組成物の配合を表24に示す。実施例B13の付着強さは1.1N/mm2であり、JISA6916に規定された薄塗り塗材の付着強さ0.5N/mm2及び厚塗り塗材の付着強さ1.0N/mm2を満足している。