"線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、前記コイル本体の内側に形成された中空空間を充填するとともに前記コイル本体を把持する胴体を有したハンドル部材と、を備えたコイルインサートであって、前記胴体が形状記憶樹脂を含み、前記胴体に熱が付与されることで前記樹脂が熱変形して前記コイル本体への把持が解除されることを特徴とするコイルインサート。前記ハンドル部材の前記胴体が前記線材を圧縮しながら前記コイル本体を把持することを特徴とする請求項1に記載のコイルインサート。前記胴体によって把持された前記コイル本体の断面は楕円形を成し、前記熱が付与されて前記把持が解除された前記コイル本体の断面は真円又は真円に近い形状を成すことを特徴とする請求項1又は2に記載のコイルインサート。前記ハンドル部材は、前記胴体から外側に延びた掴み部をさらに備えることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のコイルインサート。前記ハンドル部材は、前記胴体から外側に延びた鍔部をさらに備えることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のコイルインサート。線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、形状記憶樹脂を含んだ胴体を備えたハンドル部材と、を用意する用意工程と、前記胴体に熱を付与して前記樹脂を軟化させる軟化工程と、前記コイル本体の内側に形成された中空空間に前記胴体の一部を挿入する挿入工程と、前記胴体を冷却して前記樹脂を硬化させる硬化工程と、を含んだコイルインサートの製造方法。前記用意工程は、前記コイル本体の断面が楕円形を成すように前記コイル本体を圧縮する圧縮工程を含むことを特徴とする請求項6に記載のコイルインサートの製造方法。請求項1~5のいずれかに記載の前記コイルインサートの前記コイル本体を、前記ハンドル部材を用いて母材のタップ穴に挿入する工程と、前記樹脂に熱を付与して前記コイル本体から前記胴体を取り外す工程と、を備えたコイルインサートの取付け方法。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、特殊な専用工具を使用せずに、母材中のタップ穴に簡単に挿入可能なコイルインサートを提供することを目的とする。本発明者らは、鋭意検討の末、形状記憶樹脂を組み合わせてコイルインサートを構成すること、及びコイルインサートの挿入時に形状記憶樹脂の変形挙動を利用することで、タングやノッチを形成せずにコイルインサートを構成できること、及び、特殊な専用工具を用いずに手で簡単にコイルインサートを母材のタップ穴に挿入できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、例えば、以下の構成特徴を備えるものである。線材が螺旋状に巻かれたコイル本体と、前記コイル本体の内側に形成された中空空間を充填するとともに前記コイル本体を把持する胴体を有したハンドル部材と、を備えたコイルインサートであって、前記胴体が形状記憶樹脂を含み、前記胴体に熱が付与されることで前記樹脂が熱変形して前記コイル本体への把持が解除されることを特徴とするコイルインサート。ここで、形状記憶樹脂とは、成形後、一定の温度で変形しても、加熱すると元の形状に回復する樹脂を意味し、形状記憶ポリマーとも呼ばれる。主な形状記憶樹脂には、ポリウレタン、スチレンーブタジエン共重合体、ポリノルボルネン、トランスポリイソブレン等がある。なお、他に形状記憶機能を示す材料として、形状記憶合金や形状記憶セラミックが知られているが、形状記憶樹脂は、価格が安い、形状変化率が高い、軽い、加工し易い、着色できる等の優れた特徴がある。本発明によれば、特殊な専用工具を使用せずに、母材のタップ穴に簡単に挿入可能なコイルインサートを提供することができる。なお、作業者は手で簡単にコイルインサートを挿入できるため、専用工具はおろか一般の工具すら必要としない。さらに、本発明によれば、専用工具を使用しないで済むため、最終のコイルインサートの挿入段階で母材が傷付く恐れが無い。また、コイルインサートを成形する際にはコイルインサートの端末にタングやノッチを形成しないで済むため、コイルインサート挿入段階でタングを折取る手間が無く、ねじ山がずれる心配も無い。また、挿入後のコイルインサートには、従来技術では上記挿入に要した特殊な形状が残るようなことも無いため、所望の内周面や外縁部が形成される。また、本発明の好適な態様によれば、ハンドル部材には鍔部が形成されているため、コイルインサートの挿入時に、ハンドル部材を回転させると、その胴体の外周に巻かれたコイル本体はタップ穴内部の奥深くに挿入されていくことになるが、やがて、ハンドル部材に形成された鍔部の下面が母材の上面に当接し、コイル本体の更なるねじ込み量が制限されることになる。つまり、この鍔部はコイル本体を所定位置で制止するストッパーの役目を果たすため、作業者はいとも簡単にコイル本体を所望量だけねじ込むことが可能となる。以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づき説明するが、本発明は、下記の具体的な実施態様に何等限定されるものではない。なお、各図において同一又は対応する要素には同一符号を用いる。コイルインサートの構造図1は、本発明のコイルインサート1を説明した図である。具体的には、図1aにコイルインサート1の各構成要素10,20を示した分解斜視図であり、図1bは、後述する本発明の製造方法によって構成要素10,20が一体に形成されたコイルインサート1を示した斜視図である。コイルインサート1の構成要素は、コイル本体10と、ハンドル部材20と、に大別される。コイル本体10は、従来のコイルインサートと同様に、線材11が螺旋状に巻かれた構造を成すため、コイル本体10の内側に中空空間12が形成される。但し、コイル本体10は、一般のコイルインサートの必須形状であったタングやノッチ等の特殊な形状がコイル本体10の一端13a付近に設けられていないことに留意されたい。なお、コイル本体10の寸法は適用する製品によって様々であるが、想定される直径内径は1mm~12mmや長さは、1mm~30mmである。一方、ハンドル部材20は、コイル本体10の中空空間12に挿入されてつまり、中空空間12を充填して、コイル本体10を把持する胴体21を少なくとも有する。この胴体21はコイル本体10と接触する少なくとも一部に形状記憶樹脂を含むことを特徴とする。なお、図1に示す実施例1では、ハンドル部材20の全体が形状記憶樹脂から作られている。この形状記憶樹脂に熱が付与されると、この樹脂が熱変形してコイル本体10への把持が解除されることになる。また、ハンドル部材20は掴み部22が形成されていることが好ましく、これにより、母材中に設けられたタップ穴へのコイルインサート1の挿入ねじ込みを適切かつ容易に行うことができる。さらに、掴み部22の外周面には複数の微細な溝23が形成されていることが好ましく、これにより、掴み部22の外周面での摩擦係数が大きくなり、コイルインサート1の挿入にあたって、持ち運びが容易になるとともに、ハンドル部材20を指で回転させながら行う際のコイル本体10の入り具合ねじ込み具合が、より調節し易くなる。また、ハンドル部材20には鍔部24が形成されていることが好ましい。とりわけ、胴体21の外周に巻かれたコイル本体10の上面つまり線材11の他端13bと鍔部24の下面他端13bに対向する面24aとが所定量Lねじ山の1.5山分、別言すれば、コイル本体10の線材11間のピッチLPの1.5倍だけ離れるように鍔部24が形成されていることが更に好ましい。上述のように、ハンドル部材20を回転させると、その胴体21の外周に巻かれたコイル本体10はタップ穴4内部の奥深くに挿入されていくことになるが、やがて、ハンドル部材20に形成された鍔部24の下面24aが母材2の上面2aに当接し、コイル本体10の更なるねじ込み量が制限されることになる図3や図6を参照。つまり、鍔部24は、コイル本体10に所望のねじ込み量を付与するストッパーの役目を果たすのである。なお、実施例1では、中実円筒形の掴み部22が形成されているが、必ずしもこれに限定されず、例えば、掴み部22の形状は角柱状、円や矩形の断面を有した錐体状であってもよい。また、掴み部22の外周面には多数の溝23が形成されているが、持ち運びやねじ込み具合の調節を助けるものであれば、凹部や凸部を少なくとも一つ形成するようにしてもよい。鍔部24についても、円形の断面を有したものが示されているが、必ずしもこれに限定されるものではない。コイルインサートの製造方法図2は、コイルインサート1の製造方法の各工程を示すフローチャートである。本発明のコイルインサート1を製造するためには、先ず、その構成要素すなわち、コイル本体10及びハンドル部材20を用意しておく用意工程S1。次に、ハンドル部材20の少なくとも胴体21付近に熱を付与して胴体21より具体的には、胴体21中の形状記憶樹脂を軟化させる軟化工程S2。なお、熱の付与方法として、例えば、エアガンやドライヤー等を使って形状記憶樹脂からなる胴体21に向けて熱風を吹き付けたり、温水中に胴体21を漬けたりすることが挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の軟化温度は25~55°Cであり、約100°Cの熱風を胴体21に向けて3~10秒間吹き付けることで、樹脂は上記軟化温度に到達し、軟化した。軟化工程S2の後、時間を置かずに、コイル本体10の内側に形成された中空空間12に軟化した胴体21の一部を挿入する挿入工程S3。これにより、コイル本体10の中空空間12を胴体21が貫通充填した状態でコイル本体10とハンドル部材20とを一体に形成することができる。次いで、コイル本体10及び胴体21を外部から圧縮する圧縮工程S4。この際、コイル本体10の断面が楕円形を成すように圧縮することが好ましい。なお、軟化させてコイル本体10の中空空間12へ挿入された胴体21は、接触するコイル本体10の形状に対応した形状を有することとなる。例えば、圧縮工程S4において断面が楕円形を成すようにコイル本体10が圧縮されている場合には、胴体21の断面も楕円形を成すことになる後述する図7bを参照。ところで、コイル本体10の線材11に着目すると、図3に示すように、線材11の断面は通常、菱形を成す。軟化した胴体21の一部は、隣り合う線材11,11同士の隙間にまで入り込んで、各線材11を適度に圧縮するようになる。圧縮工程S4の後、コイル本体10と一体化された胴体21を冷却して胴体21を硬化させる硬化工程S5。これにより、上述のコイル本体10への胴体21の把持状態を保持したままで、コイル本体10とハンドル部材20とをより堅固に一体化することができる。なお、胴体21の冷却方法として、例えば、エアガン等を使って形状記憶樹脂からなる胴体21に向けて冷風を吹き付けたり、コイル本体10と一体になった胴体21を冷水中に漬けたりすることが挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の硬化温度は25~55°Cであり、約5°Cの冷風を胴体21に向けて3~10秒間吹き付けることで、樹脂は上記硬化温度に到達し、硬化した。また、図4は、上述の製造方法の工程S1~S5の各々をより詳しく説明した図である。例えば、図4aに示すように、楕円形の半部に対応する第1空間33aを有した第1部材31と、この楕円形の残りの半部に対応する第2空間33bを有した第2部材32と、を備えた治具30によって、胴体21を収容したコイル本体10を挟み込む。なお、第1第2部材31,32は互いの第1第2空間33a,33bが向き合うように接触させると楕円形を成すコイル圧縮空間33が形成される。従って、上述の圧縮工程S4にて圧縮されたコイル本体10を挟持した治具30ごとバイス図示せずで保持しながら、その胴体21付近を冷却することで、コイル本体10と胴体21との断面を所望の楕円形33に保ったまま硬化させることができる。このように楕円形を成すようにコイル本体10を圧縮することによって局所的に過大な圧力がコイル本体10に負荷されることが避けられるため、塑性変形が起こりにくい。また、後述するコイルインサート1挿入後のハンドル部材20の取外しの際にも、コイル本体10が元の真円に近い形状に戻りやすくなる。なお、上述のようにコイル本体10は様々なサイズ径や長さを有するものであるが、所望のサイズに対応する入れ子34を用意することで単一の治具30のみを使用して本発明のコイルインサート1を製造することができる。具体的には、図4aに示すように、第1部材31に設けられた第1空間33aに対応する外形を有した入れ子用半部34aと、第2部材32に設けられた第2空間33bに対応する外形を有した入れ子用半部34bと、を用意すれば、使用するコイル本体10のサイズが異なったとしても、このサイズに対応した圧縮空間33を有する入れ子34が形成され、治具30を変更すること無く、コイル本体10の収容、コイル本体10とハンドル部材20との一体化、その後の圧縮を行うことが可能となる。なお、好ましい楕円形の形状として、楕円形の長軸の長さaと短軸の長さbとの比a/b以下、圧縮変形比を1より大きくかつ1.1以下の範囲になるように設定することが好ましく、とりわけ、1.05~1.1に設定することが更に好ましい。圧縮変形比を1.1より大きくすると、コイル本体10が塑性変形を起こしたり、後述するコイル本体10からのハンドル部材20の取外しの際に、コイル本体10の断面が元の形状真円又は真円に近い形状に戻らず、母材2のタップ穴4に適切に収容されなかったりする恐れがあるため好ましくない。一方、圧縮変形比を1近傍に設定すると、コイル本体10はほとんど圧縮されていないため、軟化した胴体21をコイル本体10の中空空間12に挿入しても胴体21の一部が隣り合う線材11,11の隙間に十分に入り込まず、ハンドル部材20がコイル本体10を把持する能力が不足する恐れがある。軟化工程S2は、例えば、図4bに示すように、治具30の上方に保持したハンドル部材20に熱風を吹き付ける等して熱を付与して胴体21を軟化させることができる。そして、挿入工程S3は、例えば、図4bに示すように、バイス及び治具30で固定されたコイル本体10の中空空間12に軟化した胴体21の一部を押し込むことで達成される。つまり、胴体21がコイル本体10の内側に貫通充填され、ハンドル部材20が治具に対して立設した状態でコイル本体10と一体的に形成される。硬化工程S5は、図4cに示すように、例えば、治具30に立設されたハンドル部材20の側方から胴体21に向けて冷風を吹き付けることで達成される。母材へのコイルインサートの取り付け方法以上のように製造されたコイルインサート1を母材2に取り付けるには、例えば、図5及び図6に図示する方法で実施できる。ここで、図5は、コイルインサート1の取付け方法の工程S10~S12の各々を示すフローチャートである。図6は、コイルインサート1が母材2中のタップ穴4に挿入される前後の状態を示した図である。詳しくは、図6a、b及びcは、それぞれコイルインサート1の挿入前、挿入中、挿入後のコイルインサート1及び母材2の断面図を示す。先ず、母材2に設けられた下穴3を利用してタップ穴4を開けるタップ立て工程S10。次いで、ハンドル部材20好ましくは、摘まみ部22を用いて、コイル本体10を母材2中のタップ穴4に挿入するコイル挿入工程S11。なお、ハンドル部材20の鍔部24の上述のストッパー機能により、コイル本体10は母材2の上面2aから所定量だけねじ込まれた位置で制止する。さらに、胴体21に熱を付与して、形状記憶樹脂を元の形状に回復させてコイル本体10からハンドル部材20を取り外す取外し工程S12。これにより、タップ穴4雌ねじの補強に必要なコイル本体10のみをタップ穴4内側に残し、コイル本体10の挿入後は不要となるハンドル部材20を母材2及びコイル本体10から容易に取り外すことができる。なお、上記取外し工程S12における熱の付与方法として、例えば、エアガンやドライヤー等を使って形状記憶樹脂からなる胴体21に向けて熱風を吹き付けたり、コイルインサート1が装着された母材2ごと温水中に漬けたりすること胴体21に隣接したコイル本体10や母材2が耐錆材料であることが前提が挙げられる。例えば、形状記憶樹脂にエーテル系ポリウレタンを使用した場合、樹脂の形状回復温度は25~55°Cであり、約70°Cの温水中に母材2ごと10秒以上浸漬することで、樹脂は形状回復温度に到達し、ハンドル部材20がコイル本体10から分離した。コイルインサート1の製造段階でコイル本体10の断面が予め楕円形に圧縮された場合であるが、参考までに、図7にコイルインサート1を製造する段階及び母材2にこれを取り付ける段階でのコイル本体10又は胴体21の断面形状の変化を示す。具体的には、図7aはコイル本体10に組み付ける前のハンドル部材20の胴体21の断面形状を示し、図7bは組み付けた後のコイル本体10及び胴体21の断面形状を示し、図7cに母材2に挿入されたコイル本体10から胴体21を取り外す際のコイル本体10及び胴体21の断面形状を示す。図7aを見ると、組み付け前は、形状記憶樹脂から作られた胴体21の断面は真円又は真円に近い円形状を成していることがわかる。図7bを見ると、組み付け後つまりコイルインサート1の販売時は、コイル本体10及び胴体21の双方ともに、の断面が楕円形を成していることがわかる。そして、図7cを見ると、胴体21の取外しの際は、胴体21の断面が、図7aで示した元の真円又は真円に近い円形状に戻っていることがわかる。コイルインサートの機械的強度の検証以上のように製造され、かつ、母材2に取り付けられた本発明のコイルインサート1が母材中の雌ねじ4を適切に補強できるか否かを検証するために、コイルインサート1の機械的強度の測定を行った。比較対象として、従来方法で作られた市販品を2種類用意して、同様の方法で機械的強度引き抜き強度とねじり強度を測定した以下、比較例1,2と呼ぶ。。図8に上述の強度試験の結果を示す。本発明のコイルインサート1が示した引き抜き強度及びねじり強度の双方ともに、市販品である比較例1,2の対応する強度と同等以上であることがわかる。従って、本発明のコイルインサート1は、市販品と比較しても強度的にはそん色無く、雌ねじ4を適切に十分に補強できるといえる。以上、本発明を実施例1に基づき詳しく説明したが、本発明は、実施例1の具体的な態様に何等限定されるものではない。例えば、実施例1においては、ハンドル部材20は、胴体21の中心軸と同軸方向に外側に延びた摘まみ部22を有していたが、これに代えて、図9に示すように、胴体21に対して直交するように延びた取っ手25を有するように構成してもよい。また、実施例1に示す鍔部24は、胴体21の円形断面と同心円でありかつより大きな半径を有する断面を有するが、コイル本体10の更なるねじ込みを制止できる構成であれば必ずしもこれに限定されない。図示しないが、例えば、胴体21の外周より更に外側に出っ張った凸部だけを設けるようにしてもよいし、断面が実施例1のような円形ではなく例えば、一部が欠落した不完全な円形の他、一の字形や十の字形であってもよい。これにより、硬化工程S5や取外し工程S12において冷風や温風が鍔部24に邪魔されないで冷却又は加温の対象である胴体21部分に直接当たるようになり、冷却や加温の時間を削減することが可能となる。"