外輪と、ハブと、内輪と、複数の転動体とを備え、このうちの外輪は、外周面に懸架装置に結合固定する為の固定側フランジを、内周面に複列の外輪軌道を、それぞれ有するものであり、前記ハブは、外周面の軸方向外端寄り部分に回転側フランジを、外周面の軸方向中間部に複列の内輪軌道を、それぞれ有するものであり、前記各転動体は、前記複列の外輪軌道と複列の内輪軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられているものである車輪支持用ハブユニットに於いて、前記固定側フランジは、大径部と、小径部とを円周方向に関して交互に配置した非円形であり、このうちの大径部は、前記外輪の外周面の円周方向複数個所に設けられ、それぞれにフランジ側取付孔が形成されており、前記小径部は、円周方向に隣り合う前記各大径部同士の間に、隣り合う大径部と連続した状態で形成されており、この大径部の軸方向内側面の基端寄り部分及び前記小径部の軸方向内側面の全面に、前記懸架装置に組み付けた状態で、対向するこの懸架装置の軸方向外側面と当接しない非当接部が形成されている事を特徴とする車輪支持用ハブユニット。前記非当接部が、前記大径部の軸方向内側面の基端寄り部分及び前記小径部の軸方向内側面の全面に、機械加工により全周に亙り連続した状態で形成された凹溝から成るものである、請求項1に記載した、車輪支持用ハブユニット。前記凹溝の最深部が、前記大径部及び小径部の何れにも存在する、請求項2に記載した、車輪支持用ハブユニット。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、車輪支持用ハブユニットを構成する外輪の固定側フランジと懸架装置との当接状態が不均等な場合でも、この当接状態に基づいて発生する歪が、前記外輪の内周面に存在する外輪軌道の、真円度を含む形状精度に悪影響を及ぼす事の防止を図れる構造を、低コストで実現すべく発明したものである。本発明の車輪支持用ハブユニットは、前述した従来構造の車輪支持用ハブユニットと同様に、外輪と、ハブと、複数の転動体とを備える。このうちの外輪は、外周面に懸架装置に結合固定する為の固定側フランジを、内周面に複列の外輪軌道を、それぞれ有する。又、前記ハブは、外周面の軸方向外端寄り部分に回転側フランジを、外周面の軸方向中間部に複列の内輪軌道を、それぞれ有する。尚、これら両内輪軌道は、前記ハブの外周面に直接形成するだけでなく、前記ハブに外嵌固定した部材内輪部材等の外周面に形成する事もできる。又、前記各転動体は、前記複列の外輪軌道と複列の内輪軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられている。特に、本発明の車輪支持用ハブユニットに於いては、前記固定側フランジが、円周方向に関して大径部と小径部とを交互に配置した、非円形状である。このうちの大径部は、前記外輪の外周面の円周方向複数個所に設けられ、それぞれにフランジ側取付孔ねじ孔又は通孔が形成されている。又、前記小径部は、円周方向に隣り合う前記各大径部同士の間に、隣り合う大径部と連続した状態で形成されている。更に、前記大径部の軸方向内側面の基端寄り部分、及び、前記小径部の軸方向内側面の全面に、前記懸架装置に組み付けた状態で、これら各部の軸方向内側面が対向する、この懸架装置の軸方向外側面と当接しない、非当接部を形成している。又、本発明の車輪支持用ハブユニットを実施する場合に好ましくは、請求項2に記載した発明の様に、前記非当接部を、前記大径部の軸方向内側面の基端寄り部分及び前記小径部の軸方向内側面の全面に、機械加工により全周に亙り連続した状態で形成した凹溝により構成する。又、上述の様な請求項2に記載した発明を実施する場合に好ましくは、前記凹溝の最深部を、前記大径フランジ及び小径フランジの何れにも存在させる。尚、最深部とは、凹溝の底部のうち、対向する懸架装置の側面から軸方向に関して最も遠くなる位置を言う。本発明の車輪支持用ハブユニットによれば、固定側フランジと懸架装置との当接状態が不均等な場合にも、この当接状態に基づいて発生する歪が、外輪の外輪軌道の真円度を含む形状精度に悪影響を及ぼす事を有効に防止できる。即ち、前記固定側フランジの大径部の軸方向内側面の基端寄り部分及び小径部の軸方向内側面の全面に、懸架装置に組み付けた状態で、この懸架装置の側面と当接しない非当接部を設けている。言い換えると、懸架装置に組み付けた状態で、前記固定側フランジの軸方向内側面のうち、前記大径部のフランジ側取付孔の周辺部分のみが、前記懸架装置の軸方向外側面と当接する。その結果、前記固定側フランジとこの懸架装置との当接面積が狭くなり、前記懸架装置の表面の性状に基づく歪の影響の度合いを小さくする事ができる。又、前記固定側フランジと懸架装置との不均等な当接状態に基づく歪が発生した場合でも、前記非当接部が形成された部分でこの歪を吸収できる。即ち、この非当接部を設けた部分は、他の部分と比べて弾性変形し易く、この弾性変形に基づいて前記歪を吸収する事ができる。その結果、この歪が、前記外輪軌道の真円度を含む形状精度に影響を及ぼす事を有効に防止できる。又、請求項2に記載した発明の場合、機械加工例えば、旋削加工等により前記非当接部を構成する凹溝を形成している。この為、熱間鍛造等で凹溝を形成する場合とは異なり、この凹溝の表面の炭素濃度が低下する、所謂脱炭が発生する事を防止できる。その結果、この凹部の表面の性状を良好にでき、応力集中が発生する事を防止できる。又、前記凹溝は、前記固定側フランジの全周に亙り連続した状態で形成されている。この為、この凹溝を、一般的な旋削加工により容易に形成でき、前記特許文献3に記載された発明構造の窪みの様な形状を機械加工で形成する場合と比べて、加工コストを抑える事ができる。又、前記固定側フランジの軸方向内側面に仕上加工を施す際に、この仕上加工と同時に、同一の加工工具により前記凹溝を形成する事ができる。この為、加工コストをより一層低減する事ができる。又、請求項3に記載した発明によれば、前記大径部及び小径部に形成した凹溝の最深部の性状を良好にして、応力集中が発生する事の防止を有効に図る事ができる。即ち、前記凹溝の最深部は、機械加工切削加工等により全周に亙り連続した状態で形成している。この為、この凹溝を、所謂連続切削加工により行う事ができる。その結果、前記凹溝の円周方向に関する輪郭形状を安定させて、応力集中が発生する事の防止を有効に図る事ができる更に、前記凹溝の加工を前記連続切削加工により行える。この為、切削状態と非切削状態とが交互に発生する様な所謂断続切削加工の場合と比べて、加工工具の損傷が発生する事を抑えられる。[実施の形態の第1例]図1~3は、総ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。尚、本例の構造を含めて本発明の特徴は、車輪支持用ハブユニットを懸架装置ナックルに固定する為に設けられた、外輪の固定側フランジの構造を工夫した点にある。又、本発明は、前述した特許文献1に記載された駆動輪用の車輪支持用ハブユニット及び前記特許文献2に記載された従動輪用の車輪支持用ハブユニットの何れの構造にも適用する事ができる。この為、本発明の特徴部分以外の構造で、前記特許文献1又は特許文献2に記載された構造と同等部分に関する説明は、省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。本例の車輪支持用ハブユニットは、前記特許文献2に記載された構造と同様に、従動輪用の車輪支持用ハブユニットであり、この車輪支持用ハブユニットを構成する外輪1aは、内周面に第一、第二の外輪軌道5a、5bを有する。又、外周面の軸方向内端寄り部分に、この外周面から径方向外方へ突出した状態で設けられた固定側フランジ6aを有する。この固定側フランジ6aは、大径部18、18と、小径部19、19とを、円周方向に関して交互に配置して成る。このうちの大径部18、18は、前記外輪1aの外周面の円周方向複数個所本例の場合4箇所に設けられている。又、前記各大径部18、18の径方向中間部に、それぞれこれら各大径部18、18を軸方向に貫通した状態で、フランジ側取付孔7a、7aが形成されている。これらフランジ側取付孔7a、7aは、ねじ孔若しくは通孔である。又、前記小径部19、19は、前記各大径部18、18よりも径方向に関する寸法当該部分に関する外接円の直径が小さく、円周方向に隣り合うこれら各大径部18、18同士の間に、隣り合うこれら各大径部18、18と連続した状態で形成されている。又、前記各大径部18、18の軸方向内側面図1の右側面の基端寄り部分及び前記各小径部19、19の軸方向内側面図1の右側面の全面に、全周に亙り連続した状態で凹溝20が形成されている。この凹溝20は、旋削加工により形成したもので、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面から、対向するナックル16の軸方向外側面から離れる方向図1の左方向に凹んだ状態で形成されている。尚、本例の場合、前記各大径部18、18に形成した凹溝20の径方向外端縁は、前記各小径部19、19の外端縁よりも径方向外方に位置している。但し、前記各大径部18、18に形成した凹溝20の径方向外端縁と、前記小径部19、19の外端縁とを径方向に関して同位置としても良い。即ち、全周に亙り凹溝20の径方向に関する幅を同じにしても良い。又、前記凹溝20の最深部21ナックル16に組み付けた状態で、対向するこのナックル16の側面から軸方向に関して最も遠くなる部分は、前記各大径部18、18及び各小径部19、19の何れにも存在している図3参照。即ち、前記凹溝20を旋削加工により形成する際、この最深部21は、円周方向に関して連続して形成する所謂連続旋削加工により形成する。尚、上述した様に、前記各大径部18、18に形成した凹溝20の径方向外端縁と、前記小径部19、19の外端縁との径方向に関する位置を同じにすれば、前記凹溝20全体を、連続旋削加工により形成する事ができる。上述した様な本例の車輪支持用ハブユニットを、前記ナックル16に固定する場合、前記固定側フランジ6aの各フランジ側取付孔7a、7aと、このナックル16に形成したねじ孔17各フランジ側取付孔7aがねじ孔である場合には通孔とを整合させる。そして、これら各フランジ側取付孔7a、7aに軸方向外側から挿通したボルト15のねじ部を、前記ねじ孔17に螺合し、更に締め付ける。この状態で、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面と、前記ナックル16の軸方向外側面とは、前記凹溝20以外の部分のみで当接する。即ち、この凹溝20は、前記各小径部19、19の軸方向内側面の全面に形成されている。この為、これら各小径部19、19が、前記ナックル16の軸方向外側面と当接する事はない。一方、前記各大径部18、18の基端部には、前記凹溝20が形成されている。この為、前記各フランジ側取付孔7a、7aの周辺部分のみが、前記ナックル16の軸方向外側面に当接している。この様な本例の車輪支持用ハブユニットによれば、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面と、前記ナックル16の軸方向外側面との不均等な当接状態に基づく歪が、前記外輪1aの外輪軌道5a、5bの、真円度を含む形状精度に悪影響を及ぼす事を防止できる。即ち、本例の車輪支持用ハブユニットの場合、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面と、前記ナックル16の軸方向外側面とが、前記各大径部18、18の各フランジ側取付孔7a、7aの周辺部分のみで当接している。この為、前記特許文献3に記載された構造と比べて、前記固定側フランジ6aと前記ナックル16との当接面積が小さくできる。その結果、このナックル16の軸方向外側面の仕上げ精度が良くない場合でも、前記外輪1aがこの精度の影響を受ける度合いを小さくできる。又、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面と前記ナックル16の軸方向外側面との不均等な当接状態に基づく歪が発生した場合でも、前記固定側フランジ6aの基端部に形成した凹溝20部分でこの歪を吸収する事ができる。即ち、この凹溝20が形成された部分は、他の部分と比べて弾性変形し易い。この為、前記歪をこの凹溝20が形成された部分の弾性変形により吸収できる。その結果、この歪が、前記外輪1aの外輪軌道5a、5bの、真円度を含む形状精度に影響を及ぼす事を有効に防止できる。又、前記凹溝20は、旋削加工により形成している。この為、熱間鍛造等で凹溝を形成する場合と比べて、凹溝の表面の炭素濃度が低下する所謂脱炭が発生する事を防止できる。その結果、この凹部の表面の性状を良好にでき、応力集中が発生する事を防止できる。又、前記凹溝20は、前記固定側フランジ6aの全周に亙り連続した状態で形成されている。この為、前記特許文献3の窪みの様な形状を機械加工で形成する場合と比べて、加工コストを抑える事ができる。又、前記固定側フランジ6aの軸方向内側面に仕上加工旋削加工を施す際に、この仕上加工と同時に、同一の加工工具により前記凹溝20を形成する事ができる。この為、加工コストをより一層低減する事ができる。又、前記凹溝20の最深部21は、前記各大径部18、18及び小径部19、19の何れにも存在する状態で形成されている。この為、前記最深部21は、連続旋削加工により形成する事ができる。その結果、この最深部21の円周方向に関する輪郭形状が安定して、応力集中が発生する事の防止を有効に図れる。更に、前記最深部21の加工を前記連続切削加工により行える。この為、切削状態と非切削状態とが交互に発生する様な所謂断続切削加工の場合と比べて、加工工具の損傷を抑えられる。[実施の形態の第2例]図4は、総ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の車輪支持用ハブユニットの場合、外輪1bの固定側フランジ6bに形成した凹溝20aの最深部21aから径方向外端縁に掛けて、平坦部22を形成している。この為、前記実施の形態の第1例の構造と比べて、前記凹溝20aの径方向外端縁と、ナックル16の軸方向外側面との軸方向に関する距離を大きくできる。その結果、前記固定側フランジ6bを前記ナックル16に固定する際、この固定側フランジ6bが、このナックル16に近付く方向に弾性変形した場合でも、前記凹溝20aの底部が、このナックル16の軸方向外側面と当接する事を確実に防止できる。その他の構造、及び作用、効果は前記実施の形態の第1例と同様である。