"イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質および空隙率50以上、95以下、ガーレ透気度が300秒/100cc以下の多孔質材料を含有することを特徴とする複合化高分子電解質膜。多孔質材料が二軸配向多孔質ポリプロピレンフィルムである請求項1記載の複合化高分子電解質膜。多孔質材料が坪量20g/m2以下の不織布または抄紙である請求項1記載の複合化高分子電解質膜。不織布または抄紙が平均径1μm以上15μm以下の繊維と1μm未満の繊維の複合体である請求項3に記載の複合化高分子電解質膜。多孔質材料中に無機微粒子および/または高分子微粒子を含む請求項1~4のいずれかに記載の複合化高分子電解質膜。高分子電解質中に高分子微粒子を含む請求項1~5のいずれかに記載の複合化高分子電解質膜。高分子電解質中にイオン性液体を含む請求項1~6のいずれかに記載の複合化高分子電解質膜。高分子電解質と溶媒からなる塗液を基材上に流延塗布する工程、該塗液を塗布された基材と多孔質材料を貼り合わせて該塗液を多孔質材料に含浸させる工程、および該塗液を含浸された多孔質材料を乾燥する工程を有する複合化高分子電解質膜の製造方法であって、乾燥工程において該塗液が含浸した多孔質材料を、該基材を介して加熱ロールに接触させ、塗液中の溶媒を蒸発させることを特徴とする複合化高分子電解質膜の製造方法。該塗液含浸時の多孔質材料の張力が1.0Ncm以下である複合化高分子電解質膜の製造方法。基材の幅より多孔質材料の幅のほうが広い複合化高分子電解質膜の製造方法。請求項1~7のいずれかに記載の複合化高分子電解質膜の両側にお互いに対向するように燃料極と空気極が配置され、少なくとも該燃料極と空気極の何れか一方の外縁部に複合化高分子電解質膜がはみ出ており、該はみ出た複合化高分子電解質膜部分が保護フィルムで覆われた膜電極複合体の製造方法であって、保護フィルムを熱接着フィルムを介して配置した後に加熱して接着することを特徴とする膜電極複合体の製造方法。熱接着フィルムが自己粘着性ポリエチレンである請求項11記載の膜電極複合体の製造方法。保護フィルムがポリイミドフィルムまたはポリフェニレンスルフィドである請求項11記載の膜電極複合体の製造方法。自動車用途など80°Cを越える高温で相対湿度60以下の低加湿条件下で作動する燃料電池用途には、高いレベルのプロトン伝導性と耐久性の両立を図る必要があった。特に、近年、燃料電池技術の進歩に伴い、その性能の要求も高くなり、電解質膜においても、より優れたイオン伝導性が望まれるようになってきており、イオン性基密度が2mmol/g以上の電解質ポリマーが望ましい状況となってきていた。また、発電を伴う電解質膜の湿潤と開回路状態での乾燥を繰り返す耐久性試験乾湿サイクル試験性能の更なる向上も望まれていた。そのためには、高いプロトン伝導性と、耐久性に関わる、電解質膜の乾湿寸法変化の抑制および湿潤時の機械的強度向上の両立が必要となる。そこで本発明者らは、イオン性基密度が2mmol/g以上の電解質ポリマーと特定の多孔質材料とを複合化することで高温低加湿雰囲気での発電性能と耐久性が両立できる複合化高分子電解質膜の創出に成功した。特許文献4~7は実施例を見ると空隙率50~70の多孔質体を使用しているが、発明者らは空隙率が必ずしもイオン伝導性に直結するものではなく、多孔質体の表裏をつないでいない孔行き止まりや独立孔も存在することに気が付いた。そこで、ガーレ透気度に着目したものである。本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の複合化高分子電解質膜は、イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質および空隙率50以上、95以下、ガーレ透気度が300秒/100cc以下の多孔質材料を含有することを特徴とする。本発明の複合化高分子電解質膜はプロトン伝導性が優れ、かつ乾湿サイクルでの寸法変化が小さく、湿潤時の機械的強度が向上しているため、高温低加湿発電性能が優れ、かつ耐久性の優れた燃料電池が実現できる。以下、本発明の好ましい実施形態を説明する。本発明はイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質と特定の多孔質材料を含むことが必須である。まず、本発明の複合化高分子電解質膜に使用する多孔質材料について説明する。多孔質材料としては、空隙率50以上、95以下、ガーレ透気度が300秒/100cc以下であることが必要である。複合化高分子電解質膜に用いる多孔質材料の空隙率は使用する高分子電解質のイオン性基密度によって適宜実験的に求められるが、複合化高分子電解質膜のプロトン伝導性や、高分子電解質溶液の充填の容易さの観点から50以上が必要で、60以上がより好ましい。空隙率が50以上であれば、高分子電解質溶液が多孔質材料の内部まで充填が容易となりプロトン伝導パスが複合化高分子電解質膜の厚み方向に連続的に形成されやすい。また空隙率は95以下が必要で、90以下が好ましい。95以下であれば製膜工程での作業性が良好となり、複合化高分子電解質膜の乾湿寸法変化や吸水時の機械的強度の低下を抑制できる。多孔質材料の空隙率は、製膜工程の塗工速度、張力、製膜機の搬送方式のスペックにより適宜実験的に決めることができるが、張力による伸びや縦じわの発生および破断を防止する観点からも95以下が好ましい。多孔質材料の空隙率は多孔質材料を正方形に切り取り、一辺の長さLcm、重量Wg、厚みDcm、を測定して、以下の式より求めることができる。空隙率=100-100W/ρ/L2×D上記式中のρは、延伸前のフィルム密度を示す。ρはJISK71121980のD法の密度勾配菅法にて求めた値を用いる。この時の密度勾配菅用液は、エタノールと水を用いる。複合化高分子電解質膜に用いる多孔質材料の厚みは、目的とする複合化高分子電解質膜の膜厚により適宜決定できるが、1~100μmであることが実用上好ましい。フィルム厚みが1μm未満では、製膜工程及び二次加工工程における張力よってフィルムが伸び、縦じわの発生や、破断する場合がある。また、100μmを越えると、高分子電解質の充填が不十分となりプロトン伝導性が低下する。従来技術では多孔質体の空隙率に言及したものが多いが、本発明者らは空隙率のみが必ずしもイオン伝導性に直結するものではなく、多孔質体の表裏をつないでいない孔行き止まりや独立孔も存在することに気が付いた。そこで、ガーレ透気度に着目したものである。本発明の複合化高分子電解質膜に用いる多孔質材料のガーレ透気度は、充填する高分子電解質溶液の粘度や固形分、製膜速度などによって適宜実験的に決めることができるが、実用的な製膜速度およびや複合化高分子電解質膜のプロトン伝導性の観点から300sec/100cc以下である。200sec/100cc以下がより好ましく、100sec/100cc以下がさらに好ましい。ガーレ透気度が300sec/100ccを越えると多孔質材料の貫通孔性が低いことを示し、プロトン伝導性パスの形成が不十分となり複合化高分子電解質膜用として使用することが困難である。また、ガーレ透気度の下限は特に製膜工程で問題がなければ特に限定されないが、製膜工程の塗工速度、張力、製膜機の搬送方式のスペックにより適宜実験的に決めることができる。ガーレ透気度はJIS-P81171998年に規定された方法に従って測定できる。多孔質材料を直径28.6cm、面積645mm2の円孔に締め付け、内筒により内筒重量567g、筒内の空気を試験円孔部から筒外へ通過させ、空気100ccが通過する時間を測定する。測定装置として、B型ガーレデンソメーター安田精機製作所製を使用し、23°C、65RHにて測定できる。同じサンプルについて同様の測定を5回行い、得られたガーレ透気度の平均値を当該サンプルのガーレ透気度とする。複合化高分子電解質膜用に使用する多孔質材料の透気性の尺度の一つであるガーレ透気度および空隙率は、多孔質材料が例えば二軸配向ポリプロピレンフィルムの場合、多孔質を構成するポリプロピレン樹脂に添加する添加剤の添加量や、その製造工程においては、キャスト工程における溶融ポリマーを固化させる際の結晶化条件金属ドラム温度、金属ドラムの周速、得られる未延伸シートの厚みなどや延伸工程における延伸条件延伸方向縦もしくは横、延伸方式縦もしくは横の10一軸延伸、縦-横もしくは横-縦逐次二軸延伸、同時二軸延伸、二軸延伸後の再延伸など、延伸倍率、延伸速度、延伸温度などなどにより制御でき、繊維による不織布や抄紙の場合は、平均繊維径と単位面積当たりの重量坪量で制御できる。多孔質材料の材質としてはプロトン伝導を遮断や妨害しないもので前記特性を満足すれば特に限定されない。耐熱性の観点や、物理的強度の補強効果を鑑みれば、脂肪族系高分子、芳香族系高分子または含フッ素高分子が好ましく使用される。脂肪族系高分子としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン-ビニルアルコール共重合体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。なおここで言うポリエチレンとはポリエチレンの結晶構造を有するエチレン系のポリマーの総称であり、例えば直鎖状高密度ポリエチレンHDPEや低密度ポリエチレンLDPEの他に、エチレンと他のモノマーとの共重合体をも含み、具体的には直鎖状低密度ポリエチレンLLDPEと称されるエチレン、α-オレフィンとの共重合体や超高分子量ポリエチレンなどを含む。またここでいうポリプロピレンはポリプロピレンの結晶構造を有するプロピレン系のポリマーの総称であり、一般に使用されているプロピレン系ブロック共重合体、ランダム共重合体などこれらはエチレンや1-ブテンなどとの共重合体であるを含むものである。芳香族系高分子としては、例えばポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリスルフィドスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンオキシド、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。さらに、セルロースやポリ乳酸も使用できる。また、含フッ素高分子としては、分子内に炭素-フッ素結合を少なくとも1個有する熱可塑性樹脂が使用されるが、脂肪族系高分子の水素原子のすべてまたは大部分がフッ素原子によって置換された構造のものが好適に使用される。その具体例としては、例えばポリトリフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン-ペルフルオロアルキルエーテル、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。なかでもポリテトラフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレンが好ましく、特にポリテトラフルオロエチレンが好ましい。これらの多孔質材料は、単独で用いても、他の素材と組みあわせて用いてもよい。多孔質材料として多孔質フィルムを選択する場合、電気化学的な安定性、コストの観点からポリエチレンやポリプロピレンに代表される脂肪族ポリオレフィンフィルムが好ましく、さらにイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質溶液との浸透性および製膜工程や発電時の加熱に対する耐熱性の観点から二軸配向多孔質ポリプロピレンフィルムが特に好ましい。脂肪族ポリオレフィンフィルムの孔形成手法は、一般に湿式法と乾式法に大別され、二軸配向多孔質ポリプロピレンフィルムの製造方法は特開2005-171230号公報やWO2007-046226号公報に記載されている方法が利用できる。ポリプロピレンの溶融押出による未延伸シート作製時に結晶密度の低いβ晶結晶密度:0.922g/cm3を形成させ、これを延伸することにより結晶密度の高いα晶結晶密度:0.936g/cm3に結晶転移させ、両者の結晶密度差により孔を形成させるβ晶法により、二軸延伸後の配向フィルムに多量の孔を低コストで形成できる。この方法で得られた二軸配向多孔質ポリプロピレンフィルムが本発明の複合化高分子電解質膜に適している理由は、空隙の状態が三次元網目となっており、高分子電解質溶液の浸透性が良好である点が挙げられる。従って、高分子電解質溶液中の高分子電解質の濃度を10重量以上に高めることができ、乾燥後に強靱な複合化膜が得られやすい。高分子電解質の濃度は高い方が好ましいが、含浸性の観点から10重量~50重量の範囲に調整し、粘度は0.5~10Pasの範囲が好ましい。また、空隙率が60以上で厚み10μm以下の多孔質材料を用いたい場合は、ハンドリングが悪いため、所望の厚みより厚手の多孔質材料を厚み方向に二枚以上に割いて、所望の厚みの多孔質材料を得る工程を有することが好ましい。具体的には、20μmの厚みの厚手の多孔質材料を使用し、高分子電解質溶液を含浸する直前で該多孔質材料を二枚に割くことで、一枚の厚みが10μmの多孔質材料とすることができ、厚み10μm以下の薄膜の多孔質材料を使用した複合化高分子電解質膜の製造が実用化できる。前述の二軸配向多孔質ポリプロピレンフィルムは、二枚に割き易く、連続製膜の観点から好ましい。また、特許第1299979号公報請求項1に記載されているような、ポリオレフィンに被抽出物を添加、微分散させ、シート化した後に被抽出物を溶媒などにより抽出して孔を形成し、必要に応じて抽出前および/または後に延伸加工を行う工程を有する抽出法で得られた湿式法で得られた多孔質材料も使用可能である。また自己組織化によるハニカム状に開口した多孔質材料や炭酸カルシウムなどの造孔剤を添加し延伸により多孔質化したフィルムも使用可能である。多孔質材料として多孔質フィルムの他に不織布や抄紙も好ましい。その場合、不織布や抄紙は坪量20g/m2以下の繊維が好ましい。坪量20g/m2以下であれば、複合化高分子電解質膜の薄膜化が可能でありプロトン伝導性の観点から好ましく、繊維が厚み方向にはみ出し、表面欠陥による耐久性の低下が低減できる。好ましくは坪量15g/m2μm以下であり、さらに好ましくは10μm以下である。また、平均繊維系が1μm以上15μm以下の繊維からなる不織布や抄紙では、坪量を低く設計すると、逆に繊維間の距離が広がり、最大孔径が大きくなり、膜厚方向でみると局所的に複合化されていない部分が生じる場合がある。その部分は、複合化高分子電解質膜の厚みによっては、電解質膜の劣化のトリガーとなる可能性があるので、この現象を防止する目的として、平均径1μm以上15μm以下の不織布または抄紙体と1μm以下の繊維ナノファイバーとを複合化した、不織布や抄紙の使用も好ましい態様である。これにより坪量が20g/m2以下でも、最大孔径が5μm以下の不織布や抄紙が得られる。ナノファイバーの繊維径が1μm以下であれば、膜厚の増大によるプロトン伝導性の低下を抑制でき、膜厚方向に複合化されていない部分を低減することができ、0.5μm以下がさらに好ましい。このナノファイバーは複合化高分子電解質膜の低加湿下でのプロトン伝導性を向上する観点から、親水性や保水性の材質が好ましく、ポリビニルアルコールやセルロース系の材料も好ましい例として挙げられる。また、複合化高分子電解質膜の製造時の耐溶剤性、耐酸性、耐水性の観点や燃料電池の発電時に発生する水に対する耐性の観点から架橋構造が好ましい。さらに、このナノファイバーはシリカやチタニアなどの比較的脆い無機繊維でも、平均径1μm以上15μm以下の不織布または抄紙体で機械的強度を保てるので使用できる。このような設計の多孔質材料は面方向の乾湿寸法変化の抑制と吸水時の機械的強度の向上の役割を主に平均繊維系が1μm以上15μm以下の繊維に持たせ、厚み方向の乾湿寸法変化の抑制の役割を1μm以下のナノファイバーで持たせることで、さらなる耐久性の向上ができる。また、不織布または抄紙体の材質が、電解質中のイオン性基と反応したりプロトンを捕捉したりして、プロトン伝導性を阻害するおそれがある材質については、複合化する前にあらかじめ、酸などで処理することも有効な手段である。不織布や抄紙体を形成する繊維の形状は特に限定されないが、中空糸や多孔質繊維は保水性が向上し、低加湿下でのプロトン伝導性の向上が可能となる。また、繊維と繊維の交わる部分は接着している方が、乾湿での寸法変化の抑制効果が大きく、複合化高分子電解質膜製造時の作業性の観点から好ましい。また、多孔質材料に無機微粒子や高分子微粒子を含有させることも好ましい。これらの粒子に保水性や耐ラジカル性を持たせることで、複合化高分子電解質膜のプロトン伝導性を損なうことなく、耐久性が向上できる。無機微粒子の材質としては白金やアルミナ、シリカ、セリア、チタン、ジルコニアなどが選択でき、高分子微粒子の材質はポリビニルアルコールやポリフェニレンスルフィドやポリアミドなどが挙げられ、表面に親水処理を施してもよい。多孔質材料中の無機微粒子や高分子微粒子の含有量は特に制限がないが、多孔質材料として強度を維持するためには50wt以下が好ましい。また、高分子電解質材料中に微粒子を含むことも好ましい態様である。上記と同様に、これらの微粒子に保水性や耐ラジカル性を持たせることで、複合化高分子電解質膜のプロトン伝導性の向上や耐久性が向上できる。微粒子の形状は特に限定されず、コアシェル形でも中空粒子でもよい。微粒子としては、複合化高分子電解質膜の機械的強度の観点から高分子微粒子が好ましく、ポリフェニレンスルフィド微粒子、ポリアミド微粒子は発電中に電極触媒に用いられる白金などの触媒金属が複合化高分子電解質膜中に溶出析出しても、その触媒金属を還元あるいは吸着して不活性化する効果があると考えており、白金上での過酸化水素およびそれに起因する過酸化物ラジカルの発生を抑制し、耐久性が向上すると推測している。また、ダイヤモンド粒子の添加も耐摩擦性などの機械的強度向上効果があり耐久性が向上する傾向がある。これらの微粒子の添加量は適宜実験的に決めることができるが、高分子電解質材料中に20wt以下が好ましい。20wtを越えると、複合化高分子電解質膜のプロトン伝導性の低下が大きくなる。また、微粒子の大きさは複合化高分子電解質膜のどの部分に微粒子および/またはフィラーを存在させるかによって決定できる。つまり、多孔質材料の両面に形成される高分子電解質層に主として分布させる場合は、粒子径は少なくとも複合化高分子電解質膜の厚みより小さいことが耐久性の観点から好ましく、10μm以下が好ましい。多孔質材料の孔中に分布させる場合は、使用する多孔質材料の孔径より小さい微粒子を選択することが好ましい。また、金属アルコキシドなどの微粒子前駆体の状態で高分子電解質溶液とともに多孔質材料の孔中に充填した後、微粒子化する方法も挙げられる。次に、イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質について説明する。高分子電解質のイオン性基密度が2mmol/g以上であれば多孔質材料と複合しても低加湿発電特性が良好になるが、イオン性基密度が2.5mmol/g以上がより好ましい。また、複合化高分子電解質膜としてのイオン性基密度は1.5mmol/g以上とすることが好ましく、通常の発電に十分なプロトン伝導性が得られる。また、低加湿条件での発電特性向上の観点からは、複合化高分子電解質膜としてのイオン性基密度は2mmol/g以上が好ましい。また、複合化高分子電解質膜を80°Cの熱水に24時間浸漬した際の面方向の寸法変化率が5以下であれば燃料電池として発電停止を繰り返した時の耐久性が良好となる傾向にある。より好ましくは3以下で、1以下がさらに好ましい本発明のイオン性基とは負電荷を有する原子団であれば特に限定されるものではないが、プロトン交換能を有するものが好ましい。このような官能基としては、スルホン酸基、スルホンイミド基、硫酸基、ホスホン酸基、リン酸基、カルボン酸基が好ましく用いられる。かかるイオン性基は塩となっている場合を含むものとする。前記塩を形成するカチオンとしては、任意の金属カチオン、NR4Rは任意の有機基等を例として挙げることができる。金属カチオンの場合、その価数等特に限定されるものではなく、使用することができる。好ましい金属イオンの具体例を挙げるとすれば、Li、Na、K、Rb、Cs、Mg、Ca、Sr、Ba、Ti、V、Mn、Al、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Zr、Mo、W、Pt、Rh、Ru、Ir、Pd等が挙げられる。これらの中でもLi、Na、K、Ca、Sr、Baがより好ましく、中でも、安価で、溶解性に悪影響を与えず、容易にプロトン置換可能なNa、Kがより好ましく使用される。また、イオン性基は金属塩以外にエステルなどに置換されていてもよい。これらのイオン性基は前記高分子電解質材料中に2種類以上含むことができ、組み合わせることにより好ましくなる場合がある。組み合わせはポリマーの構造などにより適宜決められる。中でも、高プロトン伝導度の点から少なくともスルホン酸基、スルホンイミド基、硫酸基を有することがより好ましく、耐加水分解性の点から少なくともスルホン酸基を有することが最も好ましい。近年、自動車用燃料電池や家庭用燃料電池など本格普及のためには水管理システムの簡素化が重要と考えられ、発電条件が80°Cを越える高温で相対湿度60以下の低加湿条件下となる場合がある。従って、このような高温低加湿化で十分な発電性能を発揮するためには、特定の多孔質材料を含む本発明の複合化高分子電解質膜に含まれる高分子電解質のイオン性基密度は2mmol/g以上が必須である。ここで、イオン性基密度とは、乾燥した高分子電解質材料1グラムあたりに導入されたイオン性基のモル数であり、値が大きいほどイオン性基の量が多いことを示す。例えばスルホン酸基とした場合、スルホン酸基密度mmolgの値として示すことができる。イオン性基密度は、キャピラリー電気泳動、元素分析、中和滴定により求めることが可能である。これらの中でも測定の容易さから、キャピラリー電気泳動法や元素分析法を用いてS/C比から算出することが好ましいが、中和滴定法によりイオン交換容量を求めることもできる。本発明のイオン性基密度はキャピラリー電気泳動法によって測定した値を用いるが、他の方法でも大きな差はなく採用可能である。キャピラリー電気泳動法の詳細は実施例の項で述べる。本発明の高分子電解質膜は、後述するようにイオン性基密度が2mmol/g以上の電解質と特定の多孔質材料からなる複合化高分子電解質膜の態様を含むが、その場合もイオン性基密度は複合化高分子電解質膜の全体量を基準として求めるものとする。また、参考として元素分析法を用いてS/C比から算出する例を次ぎに示す。検体となる電解質膜試料を25°Cの純水に24時間浸漬し、40°Cで24時間真空乾燥した後、元素分析により測定する。炭素、水素、窒素の分析は全自動元素分析装置varioEL、硫黄の分析はフラスコ燃焼法酢酸バリウム滴定、フッ素の分析はフラスコ燃焼イオンクロマトグラフ法で実施できる。ポリマーの組成比から単位グラムあたりのスルホン酸基密度mmol/gを算出した。また、参考として中和滴定で測定する手順を示す。測定は3回以上行ってその平均をとるものとする。1試料をミルにより粉砕し、粒径を揃えるため、50メッシュの網ふるいにかけ、ふるいを通過したものを測定試料とする。2サンプル管蓋付きを精密天秤で秤量する。3前記1の試料約0.1gをサンプル管に入れ、40°Cで16時間、真空乾燥する。4試料入りのサンプル管を秤量し、試料の乾燥重量を求める。5塩化ナトリウムを30重量メタノール水溶液に溶かし、飽和食塩溶液を調製する。6試料に前記の飽和食塩溶液を25mL加え、24時間撹拌してイオン交換する。7生じた塩酸を002molL水酸化ナトリウム水溶液で滴定する。指示薬として市販の滴定用フェノールフタレイン溶液01体積を2滴加え、薄い赤紫色になった点を終点とする。8スルホン酸基密度は下記の式により求める。スルホン酸基密度=水酸化ナトリウム水溶液の濃度×滴下量/試料の乾燥重量本発明のイオン性基を有する高分子電解質には本発明の目的を阻害しない範囲において、他の成分、例えば導電性若しくはイオン伝導性を有さない不活性なポリマーや有機あるいは無機の化合物が含有されていても構わない。イオン性基を導入する方法は、イオン性基を有するモノマーを用いて重合する方法と、高分子反応でイオン性基を導入する方法が挙げられる。本発明はイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の重合溶液を使用するが、安定してイオン性基密度が2mmol/g以上のポリマーを得るためには、原料としてイオン性基を有するモノマーを用いることが好ましい。イオン性基は前述のとおり金属塩を含むが、イオン性基の金属塩の方が、重合工程でのイオン性基の脱離分解を低減できる点、また、溶媒の一部を除去して基材上に膜状物を得る工程において、溶媒乾燥時に熱安定性の点と、酸による腐蝕が低減できるため製造設備のコストが低減できる点から好ましい。このイオン性基の金属塩を有するモノマーを使用する場合、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類を添加して脱塩重縮合する工程を有することが好ましい。イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質を得るためにはイオン性基の金属塩を有するモノマーをポリマー鎖に導入することが好ましいが、イオン性基の金属塩を有するモノマーは固体で有機溶剤に難溶である場合が多く、固体のまま重縮合反応を行うと、得られたポリマーのスルホン酸基密度が量論値より減少する傾向にある。発明者らは環状金属捕捉剤および/またはグリコール類を添加して重縮合することにより、1イオン性基の金属塩を有するモノマーの重合溶媒への溶解性を高めることができ、イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の高分子量化に効果的であること、2重合時の加熱によるイオン性基の熱分解およびイオン性基の金属塩末端の凝集による部分的なゲル化を抑制することが可能となることを見出した。前記環状金属捕捉剤とは、金属カチオンとキレート錯体を形成するものや金属カチオンを包摂する様な構造であれば特に限定しない。例えばポルフィリン、フタロシアニン、コロール、クロリン、シクロデキストリン、クラウンエーテル類、クラウンエーテルのOがSやNHなどに置き換わったチアクラウンエーテル類、アザクラウンエーテル類などが好ましく用いられる。重合安定性や除去の容易さ観点からクラウンエーテル類が好適であり、中でも12-Crown-414710Tetraoxacyclododecane、15-Crown-51471013Pentaoxacyclopentadecane、18-Crown-6147101316Hexaoxacyclooctadecaneが好適に用いられ、18-Crown-6が安価なため最適である。これらは単独で用いてもよく、2種類以上を混合して用いてもよい。またこれらの添加剤の量は適宜実験的に決定され、特に限定されないが、使用するモノマー中のイオン性基の金属塩のモル数以下が好ましい。グリコール類としてはエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等の多価アルコール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキルグリコールに代表されるポリグリコール類が好ましく用いられる。中でもポリアルキルグリコールが好ましく、ポリエチレングリコールがより好ましい。ポリグリコール類の分子量としては、電解質ポリマーの性質を阻害しない4000以下が好ましく、溶媒との親和性から常温で液体状である600以下がさらに好ましい。前記環状金属捕捉剤および/またはグリコール類の添加は重合縮合時に添加すると上記の効果を奏するが、塗液を基材上に流延塗布する工程の前に、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類を添加する工程を有することも次に挙げる効果から好ましい。というのもイオン性基の金属塩を含有する高分子電解質の製造課程において、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類を添加すると、イオン性基金属塩同士の凝集を抑制し、遊離した金属塩等を溶媒へ可溶化することで、塗液を基材上に流延塗布する工程において効果を奏し、高品位かつ高耐久で、低加湿での発電性能が向上した高分子電解質膜を提供することが可能となる。つまり、重縮合時に添加するだけでなく、それより後でも上記の効果を有するので、塗液を基材上に流延塗布する工程の前であれば、その他の工程に添加することは好ましい。また、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類は機械的強度や耐水性向上の観点から最終的な電解質膜の段階では除去されていることが好ましく、溶媒の一部を除去して基材上に膜状物を得る工程の後に、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類を除去する工程を有することが好ましい。除去する方法は、特に限定されないが、水や酸性水溶液との接触工程で行うことが生産性向上の観点から好ましい。環状金属捕捉剤および/またはグリコール類の添加の効果は、イオン性基に結合した金属カチオンに対し相互作用し、添加分子がイオン性基/金属カチオン/イオン性基の間に割り込んで発現するという仮説を立てた。すなわちイオン性基に結合した金属カチオンに対し、環状金属捕捉剤およびグリコール類が配位し、イオン性基の保護剤として作用し重合時や流延塗布後の溶媒乾燥時の熱分解を起こしにくくし、また、立体障害によってイオン性基同士の凝集を抑制する事ができ、イオン性基の金属塩を有するモノマーの重合溶媒に対する溶解性の向上や、電解質膜製造工程での凝集物の生成が低減できたものと推測している。また、高分子電解質液中にイオン性基の金属塩の他に遊離した金属塩が含まれている場合、金属塩を構成する金属カチオンが環状金属捕捉剤および/またはグリコール類と結合し溶媒に可溶化することが可能である。この他にイオン性基の金属塩を含有するモノマーおよびオリゴマーが溶媒に不要である場合、環状金属捕捉剤および/またはグリコール類捉剤の添加により溶媒に可溶化することも可能である。次に重合原液を直接、遠心分離で固液分離して得られた塗液を基材上に流延塗工し、溶媒の一部を除去して、基材上に膜状物を得る工程について説明する。本発明に使用できる高分子電解質の例としてイオン性基含有ポリフェニレンオキシド、イオン性基含有ポリエーテルケトン、イオン性基含有ポリエーテルエーテルケトン、イオン性基含有ポリエーテルスルホン、イオン性基含有ポリエーテルエーテルスルホン、イオン性基含有ポリエーテルホスフィンオキシド、イオン性基含有ポリエーテルエーテルホスフィンオキシド、イオン性基含有ポリフェニレンスルフィド、イオン性基含有ポリアミド、イオン性基含有ポリイミド、イオン性基含有ポリエーテルイミド、イオン性基含有ポリイミダゾール、イオン性基含有ポリオキサゾール、イオン性基含有ポリフェニレンなどの、イオン性基を有する芳香族炭化水素系ポリマーが挙げられる。ここで、イオン性基については前述のとおりである。これらポリマーの合成方法は、前記した特性や要件を満足できれば特に限定されるものではない。かかる方法は例えばジャーナルオブメンブレンサイエンスJournalofMembraneScience1972002p231242に記載がある。重合方法に関する好ましい重合条件を以下に示す。重合は、0~350°Cの温度範囲で行うことができるが、50~250°Cの温度であることが好ましい。0°Cより低い場合には、十分に反応が進まない傾向にあり、350°Cより高い場合には、ポリマーの分解も起こり始める傾向がある。反応は、溶媒中で行うことが好ましい。使用できる溶媒としては、重合条件や合成する電解質ポリマー組成等で適宜実験的に選択できるが、例えば、N,N-ジメチルアセトアミド、N,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、スルホラン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホントリアミド等の非プロトン性極性溶媒などを挙げることができるが、これらに限定されることはなく、芳香族求核置換反応において安定な溶媒として使用できるものであればよい。これらの有機溶媒は、単独でも2種以上の混合物として使用されても良い。塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等があげられるが、芳香族ジオール類を活性なフェノキシド構造にし得るものであれば、これらに限定されず使用することができる。脱離する無機塩、つまりモノマーの反応末端は、一価のアルカリ金属とハロゲンの組み合わせが好ましく用いられる。具体的にはLi、Na、K、RbとF、Cl、Br、I等である。安価であることから、Na、KとF、Clが特に好ましく用いられる。この脱離した無機塩は塩基性化合物または塩基性化合物の分解物と結合する場合もある。また、重縮合においては、副生物として水が生成する場合がある。この際は、重合溶媒とは関係なく、トルエンなどを反応系に共存させて共沸物として水を系外に除去することもできる。水を系外に除去する方法としては、モレキュラーシーブなどの吸水剤を使用することもできる。反応水又は反応中に導入された水を除去するのに用いられる共沸剤は、一般に、重合を実質上妨害せず、水と共蒸留し且つ約25°C~約250°Cの間で沸騰する任意の不活性化合物である。普通の共沸剤には、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロルベンゼン、塩化メチレン、ジクロルベンゼン、トリクロルベンゼンなどが含まれる。もちろん、その沸点が用いた双極性溶媒の沸点よりも低いような共沸剤を選定することが有益である。共沸剤が普通用いられるが、高い反応温度、例えば200°C以上の温度が用いられるとき、特に反応混合物に不活性ガスを連続的に散布させるとき、反応系内を減圧に保ち溶媒の沸点を低下するときにはそれは常に必要ではない。一般には、反応は不活性雰囲気下に酸素が存在しない状態で実施するのが望ましい。縮合反応を溶媒中で行う場合、得られるポリマー濃度として5~50重量となるようにモノマーを仕込むことが好ましい。5重量よりも少ない場合は、重合度が上がりにくい傾向がある。一方、50重量よりも多い場合には、反応系の粘性が高くなりすぎ、反応物の後処理が困難になる傾向がある。得られたポリマーの溶解性が不十分な場合は、必要により適当な加水分解性可溶性付与基を導入して重合後、加水分解により加水分解性可溶性付与基を除去すればよい。本発明の加水分解性可溶性付与基とは、加水分解性可溶性付与基が導入されていない場合に溶媒に溶解困難なポリマーに導入し、後の工程で加水分解によって除去することを前提に、溶液製膜や濾過が容易に実施できるように一時的に導入される置換基である。加水分解性可溶性付与基は反応性や収率、加水分解性可溶性付与基含有状態の安定性、製造コスト等を考慮して適宜選択することが可能である。また、重合反応において加水分解性可溶性付与基を導入する段階としては、モノマー段階からでも、オリゴマー段階からでも、ポリマー段階でもよく、適宜選択することが可能である。加水分解性可溶性付与基の具体例を挙げるとすれば、最終的にはケトンとなる部位をアセタールまたはケタール部位に変形し加水分解性可溶性付与基とし、溶液製膜後にこの部位を加水分解しケトン部位に変化させる。また、ケトン部位をアセタールまたはケタール部位のヘテロ原子類似体、例えばチオアセタールやチオケタールとする方法が挙げられる。また、スルホン酸を可溶性エステル誘導体とする方法、芳香環に可溶性基としてt-ブチル基を導入し、酸で脱t-ブチル化する方法等が挙げられる。加水分解性可溶性付与基は、一般的な溶剤に対する溶解性を向上させ、結晶性を低減する観点から、立体障害が大きいという点で脂肪族基、特に環状部分を含む脂肪族基が好ましく用いられる。加水分解性可溶性付与基を導入する官能基の位置としては、ポリマーの主鎖であることがより好ましい。主鎖に導入すること加水分解性可溶性付与基導入時と加水分解後に安定な基に変化させた後の状態の差が大きく、ポリマー鎖のパッキングが強くなり、溶媒可溶性から不溶性に変化し、機械的強度が強くなる傾向にある。ここで、ポリマーの主鎖に存在する官能基とは、その官能基を削除した場合にポリマー鎖が切れてしまう官能基と定義する。例えば、芳香族ポリエーテルケトンのケトン基を削除するとベンゼン環とベンゼン環が切れてしまうことを意味するものである。この、加水分解性可溶性付与基の導入は特に結晶化可能な性質結晶能を有するポリマーへの適用が効果的である。これらポリマーの結晶性の有無、結晶と非晶の状態については、広角X線回折XRDにおける結晶由来のピークや示差走査熱量分析法DSCにおける結晶化ピーク等によって評価することができる。結晶能を有することにより、高温水中、高温メタノール中での寸法変化膨潤が小さい、すなわち耐熱水性、耐熱メタノール性に優れた電解質膜が得られる。この寸法変化が小さい場合には、電解質膜として使用している途中に膜が破損しにくく、また、膨潤で電極触媒層と剥離しにくいため発電性能が良好となる。本発明のイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質には水やメタノール水溶液による膨潤抑制や、湿潤時の機械的強度の観点から結晶化可能な性質結晶能がある方が好ましく、その製造に際しては加水分解性可溶性付与基を有するモノマーの共重合が特に好ましい。このような溶解性向上を目的として加水分解性可溶性付与基が導入された高分子電解質の場合、本発明の、重合溶液から直接、遠心分離で、重縮合時に生成した塩分の一部を除去して塗液を得る工程を有することが特に効果的である。例えば、重合溶液から直接、遠心分離する精製を行わずに水中で沈殿する精製工程を採用すると、該加水分解性可溶性付与基の一部が加水分解し、溶解性に劣るゲル状物が発生してしまうという課題があった。またポリマー単離後、溶媒に再溶解し塗液化する工程で、加水分解性可溶性付与基が不足し、一部完全に溶解できずフィルター濾過速度を著しく低下させたり、すり抜けたゲル状物が原因で製膜時に異物が発生したり、縦筋が発生したりして、不良品の発生率が高くなる場合がある。また良品に見えても、フィルター濾過の目をくぐり抜けたゲル状物により、電解質膜が海島構造のような不均一な構造となり、引っ張り伸度や引き裂き強度の低下を引き起こしたり、膜の濁りなど膜品位を損なったりすることが多い。また、乾燥工程においてもゲル状物は極めて大量の水分を含むので、乾燥時間が長くなるなど生産性が低下する。加水分解性可溶性基は重合溶媒への溶解性向上を目的とするため、塗液化し該塗液を基材上に流延塗布する工程以降で、加水分解して除去する事が好ましい。溶媒を乾燥する際の加熱でも一部の加水分解性可溶性基は除去可能であるが、本発明では、該基材上の膜状物を水および/または酸性水溶液と接触させ重縮合時に生成した塩分を除去する工程が必須のため、この工程で同時に加水分解し除去することが生産性の観点から好ましい。本発明の電解質膜の製造方法で使用するイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質としては、最終的な電解質膜の性能を鑑みた場合、上記の理由から加水分解性可溶性付与基を含有する芳香族炭化水素系電解質を使用することが好ましく、芳香族ポリエーテルケトン系が特に好ましい。芳香族ポリエーテルケトン系は芳香環のパッキングがよく構造規則性が高いことから、得られたイオン性基密度が2mmol/g以上でも耐水性の優れた電解質膜が得られる。構造規則性の観点から得られた電解質膜中の加水分解性可溶性付与基の残存率はポリマーユニットの繰り返し単位に対して20モル以下が好ましく、10モル以下がさらに好ましい。本発明では、得られた電解質膜の構造規則性の高低を芳香族のメインピークである133ppmのピークの半値全幅Hzで判断する。この値が小さいピークがシャープ程、構造規則性が高いと判断し、800Hz以下であることが好ましく、700Hz以下がより好ましい。800Hz以下であれば、芳香族のスタッキングが良好と判断でき、耐久性の向上が図れる。特に、本発明の電解質膜の製造方法では、133ppmの半値幅Hzが800Hz以下でかつ、イオン性基密度が高い電解質膜の製造に好適である。本発明の電解質膜の製造方法で得られる電解質膜は、固体13CDD/MASNMRにより構造規則性を評価できる。詳細は実施例の項に記載する。本発明の複合化高分子電解質膜に含まれるイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質は水に対する膨潤が極めて大きく、通常の再沈精製法では重合溶液からポリマーを精製して単離することが困難である。その場合、重合溶液から直接、遠心分離で、重縮合時に生成した塩分の一部を除去して塗液を得る工程を有することが、生産性の観点から好ましい。上記重縮合は高分子合成で一般的に用いられる方法が利用でき特に制限はない。例えばジオールを有するモノマーのジオール末端をアルカリ金属で置換し、ジハライド末端を有するモノマーと反応させ、脱塩とともに重合する方法や、ジアミンを有するモノマーとジカルボン酸クロライドを有するモノマーを重合する際に発生する酸をアルカリ金属で中和し間接的に塩分が生成するような反応が挙げられる。特に副生成する塩が重合溶媒に難溶で固体として析出する重合系に好適である。また、重縮合以外にもジハライドとZn塩のカップリング反応で副生成する塩の除去にも好ましく採用できる。さらに、重合溶媒に不溶な添加剤や残存モノマーが存在する系にも有効である。ここでの直接の意味は、副生成塩が可溶でポリマーが不溶な多量の溶剤、例えば水、メタノール、アセトン、トルエン、ヘキサンなどと接触させ水中にポリマーを析出させる方法をとらずに、重合液をそのまま遠心分離により、生成した不溶の副生成塩等を固液分離するという意味である。この際、重合溶液は高分子電解質が可溶の溶媒等で希釈しても差し支えなく、重合溶液の粘度を遠心分離作業の効率を考慮し調整することが好ましい。また、前記遠心分離とは、遠心機等を使ってサンプルに遠心力をかけ、比重差により、液体高分子電解質溶液と固体副生成塩、塩基性化合物、残存モノマー等を分離する方法であり、通常公知の方法が適用できる。塩分の除去の効率化の観点から重合溶液の粘度を調整することが好ましい。遠心分離を行う場合、重合溶液濃度は10Pas以下が好ましく、より好ましくは5Pas、さらに好ましくは1Pas以下である。10Pas以下であれば遠心効果が高くなり、短時間で工業的な遠心装置で遠心分離が可能となる。遠心力は副生成塩とポリマー溶液の比重差や重合液の粘度、固形分、使用する装置など適宜実験的に決定できる。遠心力としては5000G以上、好ましくは10000G以上、より好ましくは20000G以上であり、沈降物の除去時以外は連続的に運転できる装置が工業的に好適である。また、本発明の遠心分離工程の効率を高める目的で、遠心分離工程の前に重合液を静置し、粗い副生成塩などを沈降させた上澄みを使用することも有効であり、また、5000G以下の遠心力で粗い副生成塩などの一部を沈降させるような二段階の遠心分離工程の適用も好ましい。また。遠心分離工程と併用してフィルター濾過の工程を有していてもよい。フィルター濾過とは、液体高分子電解質溶液に固体副生成塩、塩基性化合物、残存モノマー等が混ざっている混合物重合溶液を、細かい穴がたくさんあいた多孔質ろ材に通して、穴よりも大きな固体の粒子を液体から分離する操作のことである。フィルター濾過も通常公知の方法が適用でき、重合溶液中から除きたい塩の大きさ、重合溶液の粘度などで条件を適宜決定でき、自然濾過、遠心濾過、減圧濾過、加圧濾過等通常公知の方法が採用でき、濾過対象液を加熱してもよい。フィルターについても特に制限はなく、金属メッシュ、セルロース系フィルター、ガラス繊維フィルター、メンブレンフィルター、濾布、濾過板など重合溶液の処理量や濾過装置に合わせて適宜選択できる。また、フィルター濾過単独より、遠心分離とフィルター濾過を組み合わせることで重合溶液中の固体副生成塩、塩基性化合物、残存モノマー等の除去が効率的に実施できる。また、塗工工程前に塗工用に適した粘度、固形分に調整するため、重合溶液を減圧蒸留や限外濾過により濃縮することも有用である。特に、遠心分離やフィルター濾過の効率化のために重合溶液の粘度調整を実施した場合は、濃縮することが好ましい。また、重合溶液を濃縮することにより塗工性が向上することもある。この濃縮は通常公知の方法が適用でき、攪拌機などを具備し溶媒が揮発することによる被膜発生を防止できる濃縮装置がより好ましく使用できる。また、濃縮により回収した溶媒は再利用することが生産性や環境保護の観点から好ましい。次ぎに複合化高分子電解質膜の製造方法について説明する。多孔質材料にイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の溶液を含浸させる方法は特に限定されず、該多孔質材料とイオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の塗液が接触するような態様をとればよく、該塗液を溜めた塗液槽に該多孔質材料を浸漬して引き上げる工程が挙げられる。この含浸工程は連続的に行ってもよいし、枚葉で実施してもよい。また、皺を低減し高品位な複合化高分子電解質膜を得る目的で、該塗液を多孔質材料に流延塗布して含浸させる工程や該塗液を基材上に流延塗布し、その後に該多孔質材料を貼り合わせて含浸させる工程も好ましく、該塗液を該多孔質材料に流延塗布して多孔質材料含浸させ、その後にさらに基材を貼り合わせる工程を有することが特に好ましい。基材に塗液が含浸した状態の多孔質材料を貼り付けて乾燥させることにより、多孔質材料の収縮や塗液の流延ムラの発生を防止でき、皺の少ない複合化高分子電解質膜が得られる。また、連続製膜の場合、高価な搬送装置を導入する必要がなく通常のロールサポート方式で搬送が可能となり、搬送張力の制御も容易となり安定した複合化高分子電解質膜の製造が可能となる。さらに、10μm以下の多孔質材料の使用が可能となる。本発明の基材と該多孔質材料を貼り合わせる工程では、基材と多孔質材料の間に流延した塗液を挟むように貼り合わせることが好ましく、塗液が含浸することによって押し出された多孔質材料中のガスが基材と面してない方向に抜け、基材と多孔質材料に蓄積し複合化高分子電解質膜の表面欠陥やムラが発生することを防止できる。ここでの基材は前述のとおり、ステンレス、ハステロイなどの金属からなるエンドレスベルトやドラム、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリスルホン、ポリプロピレンなどのポリマーからなるフィルム、硝子、剥離紙などが挙げられ、製造装置や加熱温度などで適宜選択可能である。前述の基材から剥離せずに酸処理する場合はポリマーからなるフィルムが、連続化しやすいことから好ましく、コストと耐熱性、耐薬品性の観点からポリエチレンフタレートが好ましい。前述の該塗液を基材上に流延塗布し、その後に該多孔質材料を貼り合わせて含浸させる工程、または該塗液を該多孔質材料上に流延塗布して含浸させ、その後に基材を貼り合わせる工程を有する場合、該複合化高分子電解質膜を使用した燃料電池の発電特性および耐久性を向上する目的で、該塗液を空隙率50以上、ガーレ透気度が300秒/100cc以下の多孔質材料に含浸させる工程より後で、さらに該多孔質材料上に該塗液を再度流延塗布する工程を有することが好ましい。複合化高分子電解質膜の構成は電解質単独層/多孔質材料と高分子電解質の複合化層/高分子電解質単独層が燃料電池用の膜電極複合体としたときの電極と複合化高分子電解質膜の界面抵抗が低減できるので好ましい。本発明の複合化高分子電解質膜の製造は、基材と多孔質材料の間に流延した塗液を挟むように貼り合わせた場合、毛細管現象によって、含浸した塗液が多孔質材料の反対面まで浸み上がり、高分子電解質のみの被膜が多孔質材料上に形成される。該多孔質材料に含浸させる工程より後で、さらに該多孔質材料上に該塗液を流延塗布する工程を有することにより、該多孔質材料への塗液の含浸を多孔質材料の両面から行うことができ、前述の電解質単独層/多孔質材料と高分子電解質の複合化層/高分子電解質単独層が形成されやすくなる。該多孔質材料上に該塗液を流延塗布する工程は、該塗液を含浸した多孔質材料中の溶媒の一部を乾燥などにより除去した後でもよいし、溶媒の一部を除去する前でもよい。また、流延塗布工程時にダイコーターを使用する場合、多孔質材料内部に主に充填される高分子電解質と表層になる高分子電解質のイオン性基密度が異なるように、二層口金で塗工することも好ましい例である。この場合、多孔質材料内に主に充填される高分子電解質のイオン性基密度の方が大きいほうが、プロトン伝導性の観点から好ましい。また、本発明の複合化高分子電解質膜の製造方法においては、多孔質材料が多孔質フィルムの場合、厚み方向に二枚以上に割く工程を有することも好ましい。例えば実用的な10μm以下の多孔質フィルムの薄膜の製造を安定的に実施することは困難であるため、多孔質フィルムを使用した複合化高分子電解質膜を製造は、該塗液を基材上に流延塗布し、その後に該多孔質材料を貼り合わせて含浸させる工程、または該塗液を該多孔質材料上に流延塗布して含浸させ、その後に基材を貼り合わせる工程の前に、該多孔質材料を厚み方向に二枚以上に割く工程を有し、割いた一方の多孔質材料を使用する。もう一方の多孔質材料は回収することが好ましい。この方法を用いることにより10μm以下の多孔質フィルムを使用した複合化高分子電解質膜が作製可能となる。また、割くことにより、多孔質材料の表面の孔が閉塞した部分が除去され、より塗液が浸透しやすい状態となる効果もあり、多孔質材料の両面を割いた中心部分を使用することも好ましい。また、複合化高分子電解質膜の製造方法において、プレス工程、加熱プレス工程等で電解質が充填されていない空隙部分をつぶしても差し支えない。さらには塗液を多孔質材料に含浸する工程において、減圧や加圧することにより塗液の含浸を補助し多孔質材料の内部の未充填箇所を減少させることも好ましい。図1~図4に複合化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置の概略構成図の一例を示す。複合化高分子電解質の製造に使用する塗液や多孔質材料によって適宜選択可能である。図1は基材捲き出し部分1から来た基材に、流延塗布部分3で塗液を塗布し、貼り合わせ部分6で塗工面に多孔質材料捲き出し部分2から来た多孔質材料を貼り合わせ、乾燥部分4で連続で乾燥し、複合化高分子電解質膜巻き取り部分5で回収する場合の概略構成図である。また、この構成は基材と多孔質材料を逆にセットすることで、多孔質材料に塗液を塗布し、塗工面に基材を貼り合わせることも可能である。この場合の乾燥部分4として用いる乾燥炉はフローティング方式で搬送することにより複合化高分子電解質膜の表面欠陥を防止できる。図2は基材に塗液を塗布し、厚手の多孔質材料を膜厚方向の二枚に割く部分8で多孔質材料を厚み方向に二枚に割いて一方を塗工面に貼り合わせ、もう一方を多孔質材料捲き取り部分7で巻き取って再利用する場合の概略構成図である。10μm以下の多孔質材料を使用する場合、特に好ましい態様である。便宜上二枚に割く構成図を示したが、貼り合わせる前にさらに剥離した面の逆側を剥離することも可能である。図3は、多孔質材料を厚み方向に二枚に割いて一方に塗液を塗布し、基材を貼り合わせる場合の概略構成図である。多孔質材料のもう一方は図4同様、別に巻き取って再利用する。図4は図2と同様の構成であるが、第1の乾燥部分4Aとして用いる第1の乾燥炉で乾燥後、さらに多孔質材料上に第2の流延塗布部分3Bで塗液を塗布し、第2の乾燥部分4Bとして用いる第2の乾燥炉で乾燥する場合の概略構成図である。第1の流延塗布部分3Aでの塗布と併せて両面から塗液が含浸できるので含浸ムラの少ない複合化高分子電解質膜を製造することができる。また、この構成は便宜上図4のみに記載したが、図1~3にも採用できる。また、二回目塗工部分3Bの位置は第1の乾燥炉4Aより前にあっても差し支えない。多孔質材料上で塗液がはじくなど、多孔質材料と塗液の塗れ性が悪い場合は、図4の構成の方が、多孔質材料と塗液の濡れ性が改善される傾向にあるので複合化高分子電解質膜の表面品位の観点から好ましい。また、多孔質材料と塗液の濡れ性を高めるため、多孔質材料にコロナ処理、プラズマ処理、静電気除去、薬液処理、などの機構を備えていてもよい。また、複合化高分子電解質膜の多孔質材料として繊維を使用する場合に、不織布に加工してから使用せずに、不織布を形成しながら複合化高分子電解質膜を製造することも生産性の観点から好ましい。すなわち、イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の溶液を基材上に流延塗布し、流延塗布した塗膜が乾固する前に、該塗膜上に、直接、紡糸した繊維を捕集し不織布状とし、その後乾燥、プレスして複合化高分子電解質膜を得る方法が挙げられる。図5に複合化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布と電解紡糸装置の概略構成図の一例を示す。紡糸した繊維を補修し不織布状にする部分9を通過した後に、乾燥部分4、プレス部分10を経るものである。特に不織布の坪量が小さく複合化工程のハンドリングが悪い場合や、繊維の弾性率が低くい材質やゴム状の材質の場合に有効である。この場合の、空隙率とガーレ透気度は、便宜上、同じ条件で別の捕集体上で不織布を作製しその値を採用する。この場合の紡糸はエレクトロスピニング方法やメルトブロー法が採用できる。本発明で高分子電解質溶液に使用できる溶媒としては、N,N-ジメチルアセトアミド、N,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、スルホラン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホントリアミド等の非プロトン性極性溶媒、γ-ブチロラクトン、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネートなどのカーボネート系溶媒、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテルが好適に用いられ、単独でも二種以上の混合物でもよい。また、電解質溶液の粘度調整にメタノール、イソプロパノールなどのアルコール系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル等のエステル系溶媒、ヘキサン、シクロヘキサンなどの炭化水素系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒、クロロホルム、ジクロロメタン、1,2-ジクロロエタン、ジクロロメタン、パークロロエチレン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼンなどのハロゲン化炭化水素系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、1,4-ジオキサンなどのエーテル系溶媒、アセトニトリルなどのニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ化炭化水素系溶媒、水などの各種低沸点溶剤も混合して使用できる。前記電解質溶液を流延塗布に使用する基材としては通常公知の材料が使用できるが、ステンレスなどの金属からなるエンドレスベルトやドラム、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリスルホンなどのポリマーからなるフィルム、硝子、剥離紙などが挙げられる。金属などは表面に鏡面処理を施したり、ポリマーフィルムなどは塗工面にコロナ処理を施したり、剥離処理をしたり、ロール状に連続塗工する場合は塗工面の裏に剥離処理を施し、巻き取った後に電解質膜と塗工基材の裏側が接着したりするのを防止することもできる。フィルム基材の場合、厚みは特に限定がないが、30μm~200μmがハンドリングの観点から好ましい。流延塗工方法としては、ナイフコート、ダイレクトロールコート、グラビアコート、スプレーコート、刷毛塗り、ディップコート、ダイコート、バキュームダイコート、カーテンコート、フローコート、スピンコート、リバースコート、スクリーン印刷などの手法が適用できる。本発明で得られる複合化高分子電解質膜の膜厚としては特に制限がなく、使用する多孔質材料により決定することができるが、通常3~500μmのものが好適に使用される。実用に耐える膜の強度を得るには3μmより厚い方が好ましく、膜抵抗の低減つまり発電性能の向上のためには500μmより薄い方が好ましい。膜厚のより好ましい範囲は5~200μm、さらに好ましい範囲は8~200μmである。この膜厚は、高分子電解質溶液の塗工方法により種々の方法で制御できる。例えば、コンマコーターやダイレクトコーターで塗工する場合は、溶液濃度あるいは基板上への塗布厚により制御することができ、スリットダイコートでは吐出圧や口金のクリアランス、口金と基材のギャップなどで制御することができる。本発明の複合化高分子電解質膜の製造方法において、高分子電解質塗液を多孔質材料に含浸した後は、該塗液の溶剤を乾燥するが、乾燥時間や温度は適宜実験的に決めることができる。少なくとも基材から剥離しても自立膜になる程度に乾燥することが好ましい。その際、多孔質材料の耐熱性を考慮し分解温度以下で乾燥することが好ましい。使用する材料と得られる複合化高分子電解質膜の性能とのバランスで加熱温度は実験的に決定することが好ましく、場合によっては多孔質材料のガラス転位点や融点以下の温度で乾燥することも、多孔質材料の強度を維持する目的から好ましい。乾燥の方法は基材の加熱、熱風、赤外線ヒーター等の公知の方法が選択できる。本発明において好ましい乾燥温度は高分子電解質の分解を考慮して200°C以下が好ましく、130°C以下がより好ましい。高分子電解質塗液を多孔質材料に含浸した後、該塗液の溶剤を乾燥する過程において、多孔質材料の熱収縮率と基材の熱収縮率が異なることが原因で、多孔質材料または基材にシワが入り、複合化高分子電解質膜品位が低下する場合は、図6や図7に示すように、加熱ロール11上で基材および多孔質材料を固定して乾燥することが好ましい。また、加熱ロール11上や加熱ロール11より前のライン上で複合化高分子電解質膜の両端をニップロールで押さえたり、エキスパンダロール12などのシワ取りロールを具備したり、加熱ロール11にサクション機能を付加したりしてシワを防止することも好ましい。これらの手法は多孔質材料の幅方向の熱収縮を低減できることから、空隙率50以上、95以下、ガーレ透気度が300秒/100cc以下の多孔質材料の空隙に、より効率的に高分子電解質を含浸することができ、プロトン伝導性が向上できる。図6や図7に示す方法は高分子電解質塗液を多孔質材料に含浸する時間の制御が可能となり、十分、高分子電解質塗液が多孔質材料に含浸した後に乾燥することができる。ここで使用する高分子電解質塗液の粘度は0.5Pas~10Pasが高分子電解質塗液を多孔質材料に含浸する観点から好ましく、1Pas~6Pasがより好ましい。また、多孔質材料を連続的に巻き出す場合、多孔質材料にかかる進行方向に対する張力は、張力によるシワの防止および高分子電解質塗液の含浸性の観点から1.0N/cm以下が好ましく、0.4N/cm以下、さらには0.1N/cm以下がより好ましい。発明者らは1.0N/cm以下の低張力でも、乾燥前の高分子電解質塗液に塗布膜により、多孔質材料が貼り付いて安定した搬送が可能となることを見出した。また乾燥前の高分子電解質塗液に塗布膜と多孔質材料が接触してから乾燥までの含浸時間は特に制限はなく、塗液の性状と多孔質材料の特性によって適宜実験的に決定することができるが、発電性能や耐久性に影響する高分子電解質の含浸量の安定性の観点から0.2分~10分の範囲が好ましく、生産性の観点を加味すると0.5分から5分がより好ましい。該含浸時の温度は、多孔質材料の熱収縮や充填途中の早期乾燥による充填量の低下を防止する観点で、100°C以下が好ましく、60°C以下がさらに好ましい。また、含浸時は、強制的に熱風や風を含浸面にあてない方が、表面品位やシワ防止の観点から好ましく、無風または安全上の観点から発生する溶媒蒸気の排気のための排気装置による吸引による気流の流れの雰囲気が好ましい。図7は加熱ロール乾燥後にさらに高分子電解質塗液を塗布して含浸性を向上させたり、複合化高分子電解質膜の厚みを調整したりできる構成であり、別の種類の高分子電解質塗液を積層することも可能である。また、図1から図7において多孔質材料の熱収縮が大きく、皺や収縮ムラなどで複合化高分子電解質膜品位が低下する場合は、基材の幅より多孔質材料の幅を大きくすることが好ましい。基材の両端部のエッジで多孔質材料の熱収縮に対する摩擦抵抗が生じ、多孔質材料の熱収縮が減少する。多孔質材料の幅は基材の幅より3mm以上20mm以下の範囲で大きいことが好ましく、3mm以上であれば熱収縮効果が大きく、20mm以下であれば後工程でのハンドリングが良好で、はみ出した多孔質材料が装置に引っかかって膜が破れたり、シワが発生したりすることを低減できる。本発明の複合化高分子電解質膜中のスルホン酸基は金属塩の状態で製膜されるが、酸性水溶液と接触させ、金属塩をプロトン交換する工程を有することが好ましい。また、複合化高分子電解質膜を水や酸性水溶液に接触させることにより、遠心分離法などで重合溶液を直接、固液分離精製した場合に除去できなかった微細な塩を除去することができる。また、膜中の水溶性の不純物、残存モノマー、溶媒なども除去可能であり、前述の環状金属捕捉剤および/またはグリコール類の抽出洗浄、さらに前述の加水分解性可溶性基を含む場合はこの加水分解も同じ工程で達成できる。水、酸性水溶液は反応促進のために加熱してもよい。酸性水溶液は硫酸、塩酸、硝酸、酢酸など特に限定されず、温度、濃度等は適宜実験的に選択可能である。生産性の観点から80°C以下の30重量以下の硫酸水溶液を使用することが好ましい。また、水および/または酸性水溶液と接触させる前の複合化高分子電解質膜中の残存溶媒濃度が5重量以上、50重量以下であることが好ましい。すなわち膜状物の溶媒と水および/または酸性水溶液の置換現象を利用することで、複合化高分子電解質膜内部への水および/または酸性水溶液の浸透を効率的に実施できる。また、膜状物にイオン性基の金属塩や加水分解性可溶性付与基などを有する場合、加水分解やイオン性基の金属塩のプロトン交換する方法として、酸性溶液との効率的な接触が好ましく、特に工業的な連続処理では膜中へ効率よく酸性溶液が浸透することと、加水分解された副生成物やプロトン交換した塩などが膜外へ効率よく溶出できることが好ましい。発明者らは、最も工業的に実現可能な方法として、溶液製膜であることを利用し、水および/または酸性水溶液と接触させる前の複合化高分子電解質膜の残存溶媒濃度を5重量以上、50重量以下に制御することで、加水分解性基の加水分解とイオン性基の金属塩のプロトン交換の効率を高めることができた。特に、複合化高分子電解質膜を連続的に作製する際には、基材から複合化高分子電解質膜を剥離することなく水および/または酸性溶水液との接触を行なうことが好ましい。基材から剥離せず水および/または酸性溶水液に接触させることで、膨潤による膜の破断や乾燥時の皺や表面欠陥を防止できる。特に、複合化高分子電解質膜としての厚みが薄い場合に有効である。複合化高分子電解質膜が薄い場合は液体膨潤時の機械的強度が低下し製造時の膜の破断が発生しやすくなり、さらに水および/または酸性溶水液との接触後の乾燥時に皺が入り、表面欠陥が発生しやすくなる。例えば、乾燥時で厚み50μm以下の複合化高分子電解質膜を製造する場合は、基材から膜状物を剥離することなく水および/または酸性溶水液との接触を行なうことが好ましく、厚み30μm以下ではより好ましい。複合化高分子電解質膜を基材から剥離することなく水および/または酸性溶水液との接触させる場合、水および/または酸性溶水液の浸透や塩分等の溶出は基材のない面からしか行えないので、本発明の水および/または酸性溶水液と接触させる前の複合化高分子電解質膜の残存溶媒濃度を5重量以上、50重量以下に制御することがより好ましい。通常の高分子膜の溶液製膜は、ポリマーを溶媒に溶解し、基材に流延塗布し、加熱乾燥することにより溶媒を蒸発させて除去する。この際、一般的には溶媒はできる限り除去することで、フィルムの性能や品質の向上を図るが、この溶媒の蒸発をコントロールし、電解質膜前駆体中の残存溶媒濃度を5重量以上、50重量以下の範囲とする。5重量以上で水および/または酸性溶水液の浸透が良好となり、50重量以下で電解質膜としての強度が十分となる。好ましくは8重量以上、さらに好ましくは10以上である。また、好ましくは40重量以下、さらに好ましくは30重量以下である。複合化高分子電解質膜の残存溶媒濃度をコントロールする要因としては、使用する装置によって大きく依存するが、連続製膜の場合は、乾燥炉の温度、風量、塗工速度等、適宜実験的に条件を決めることによって実現可能である。また、本発明の高分子電解質塗液中には電解質膜の機械的強度の向上およびイオン性基の熱安定性向上、耐水性向上、耐溶剤性向上、耐ラジカル性向上、塗液の塗工性の向上、保存安定性向上などの目的のために、保存安定剤、ポリマーや金属酸化物からなるネットワーク形成剤を添加したり、架橋剤を添加しても差し支えない。また、通常の高分子化合物に使用される結晶化核剤、可塑剤、安定剤あるいは離型剤、酸化防止剤等の添加剤を、本発明の目的に反しない範囲内で添加することができる。また、80°Cを越える高温で相対湿度60以下の低加湿条件下で作動する燃料電池用途は、プロトン伝導性を高めるため、イオン性液体の添加も好ましい。例えば90°C以上の高温で相対湿度30以下などの電解質膜中の水が乾燥しやすい条件では、水の代わりにプロトン伝導を補助するイオン性液体を添加することが好ましい。イオン性基密度が2mmol/g以上の電解質ポリマーとイオン性液体を組み合わすことで初めて、イオン性液体の使用量を少なくすることができ、低加湿化での発電性能と耐久性の両立が可能となる。イオン性液体は、イオン液体とも呼ばれ、室温付近でも液体状態で存在する塩であり、室温溶融塩もしくは常温溶融塩とも呼ばれるものであり、具体的には陽イオンの種類により、トリメチルプロピルアンモニウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミド、トリメチルブチルアンモニウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミドなどのアンモニウム系イオン性液体、1-エチル-3-メチルイミダゾリウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミド、1-エチル-3-メチルイミダゾリウム-テトラフルオロボレート、などのイミダゾリウム系イオン性液体、ジエチルメチルスルホニウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミド、トリエチルスルホニウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミドなどのスルホニウム系イオン性液体、その他、ピリジニウム系イオン性液体、ピペリジウム系イオン性液体、ピロリジウム系イオン性液体などの各種イオン性液体を一種または複数併用して使用することができる。また、使用するイオン性液体は水に対して溶解性が低い方が、発電時に空気極に生成する水に対する耐性の観点から好ましく、複合化高分子電解質膜中からイオン性液体が溶出し、添加効果が低減することを防止できる。イオン性液体の添加は、電解質ポリマーの重合時、製膜前の塗液への添加、複合化高分子電解質膜としてから含浸する方法が挙げられ、使用するイオン性液体から適宜選択できる。イオン性液体の添加量は電解質ポリマーに対して1~30重量部が、発電性能と耐久性の観点から好ましい。通常、複合化高分子電解質膜の両側に空気極、燃料極を設けて、膜電極複合体を作製し、燃料電池に供給するが、その際、空気極、燃料極より複合化高分子電解質膜の面積を大きくする方が、膜電極複合体への加工性の観点から好ましいが、その際、複合化高分子電解質膜では多孔質材料に高分子電解質が含浸した層と高分子電解質のみからなる層が存在する場合、各々の吸湿寸法変化率が異なるため空気極、燃料極がない膜電極複合体の外縁部は吸湿によりカールする傾向があるため、燃料電池セル組化などのハンドリング、生産性の観点から、該膜電極複合体の外縁部の複合化高分子電解質膜が露出している部分は保護フィルムなどでカバーしていることが好ましい。複合化高分子電解質膜と保護フィルムは密着している方がハンドリング性の観点で好ましく、接着剤などを使用しても差し支えないが、図8に示すように、保護フィルム017を熱接着フィルム016と積層し、熱接着フィルム016側を燃料極013と空気極014で挟まれていない複合化高分子電解質膜015の露出部と接触するように配置して、熱接着フィルム016の融点以上に加熱することにより、複合化高分子電解質膜015の露出部を熱接着フィルム016を用いて保護フィルム017を接着させることが、燃料電池セルの生産性および耐久性向上の観点から好ましい。保護フィルムおよび熱接着フィルムとしては、熱接着フィルムの方が保護フィルムより融点が低ければ特に制限がなく、通常公知のフィルムが使用でき、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ポリテトラフルオロエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリイミドなどを材質とするフィルムが挙げられる。熱接着フィルムとしてはポリエチレンなどが好ましくは挙げられ、複合化高分子電解質膜と仮接着させるために東レ製自己粘着性ポリエチレンフィルムトレテック登録商標などの自己粘着性を有する材料がより好ましい。自己粘着性を有する材料とは同種のポリマーで分子量が低いものや可塑剤の多い層を表層に積層して粘着性を付与した材料のことであり、接着剤や粘着剤を使用していないことから、接着剤や粘着剤が複合化高分子電解質膜の表面に残存しプロトン伝導性の低下や触媒の被毒などが低減できるので好ましい。保護フィルムとしては、機械的強度高弾性率、耐熱性、耐酸性、耐薬品性など耐久性の観点から東レ製トレリナ登録商標などのポリフェニレンスルフィドフィルムやポリイミドフィルムが好ましくは挙げられる。保護フィルムの厚みは空気極や燃料極の厚み以下が接触抵抗の低減の観点から好ましく、100μm以下が好ましい。以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、各物性の測定条件は次の通りである。1イオン酸基密度下記手順を5回行い、最大値と最小値を除いた3点の平均値をイオン酸基密度mmol/gとする。濃度の単位は重量、重量の単位はgである。作製した電解質膜を5cm×5cmに切り取り真空乾燥機にて80°C12時間以上減圧乾燥後、重量Wmを正確小数点下4桁に測定した。蓋付きのサンプル瓶に約0.2wtのKCl水溶液約30ml準備し、KCl水溶液の重量WkとKイオン濃度C1を測定した。Kイオン濃度は大塚電子製キャピラリー電気泳動装置CAPI3300で測定した。測定条件は下記の通りである。測定方式:落差法泳動液:大塚電子製陽イオン分析用泳動液5測定電圧:20kV重量とKイオン濃度既知のKCl水溶液に上記電解質膜を2時間浸漬した。該KCl水溶液のKイオン濃度C2を再度キャピラリー電気泳動装置で測定した。測定した値から、下記式に従いスルホン酸基密度を算出した。スルホン酸基密度mmolg={Wk×C1-C2×1000}/39/Wm2複合化高分子電解質膜の湿潤時の引っ張り強度JISK7127に基づいてサンプル片はダンベル2号形の12サイズ試料幅:30mm、試料長:165mm、つかみ具間40mmを用い、装置としては恒温恒湿槽付き島津製作所製オートグラフAGIS100Nを使用し、200mmminの速度で試験を行った。測定雰囲気としては80°C相対湿度94で測定を行った。3重量平均分子量ポリマーの重量平均分子量をGPCにより測定した。紫外検出器と示差屈折計の一体型装置として東ソー製HLC-8022GPCを、またGPCカラムとして東ソー製TSKgelSuperHM-H内径6.0mm、長さ15cm2本を用い、N-メチル-2-ピロリドン溶媒臭化リチウムを10mmol/L含有するN-メチル-2-ピロリドン溶媒にて、流量0.2mL/minで測定し、標準ポリスチレン換算により重量平均分子量を求めた。4膜厚ミツトヨ製グラナイトコンパレータスタンドBSG-20にセットしたミツトヨ製ID-C112型を用いて測定した。5粘度測定回転型粘度計レオテック社製レオメータRC20型を用いて剪断速度100s-1の条件で温度25°Cの粘度を測定した。ジオメトリーは試料を充填するアタッチメントコーンプレートを使用して、RHEO2000ソフトウェアで得られた値を採用した。コーンはC25-12.5cmφを使用し、測定困難な場合は10poise未満C50-15.0cmφに変更した。6複合化高分子電解質膜中の電解質の構造規則性測定固体13CDD/MASNMRにより電解質膜の構造規則を測定した。試料は5mm幅に裁断し、ジルコニア製固体NMR試料管に充填して測定した。測定条件は下記する。芳香族のメインピークである133ppmのピークの半値全幅Hzで判断し、この値が小さいピークがシャープ程、構造規則性が高いと判断した。1装置:Chemagnetics社製CMX-300Bruker社製AVANCE4002測定:DD/MAS法緩和時間モード3測定角:13C4観測周波数:75.497791MHz、100.6248425MHz5パルス幅:4.2μs、3.3μs6観測幅:30.03kHz、40.00kHz7ポイント数:観測ポイント1024、データポイント81928パルス繰り返し時間:PD:150s、10s9化学シフト基準:シリコーンゴム内部基準1.56ppm10試料回転数:9kHz、14kHz11測定温度:室温7寸法変化率面方向電解質膜を6cm×1cmの短冊状に切り出し、長尺側の両端から約5mmのところに標線を記入した標線間距離5cm。前記サンプルを温度23°C、湿度45の恒温槽に2h放置後、素早く2枚のスライドガラスに挟み込み標線間距離L1をノギスで測定した。さらに、同サンプルを80°Cの熱水に2h浸漬後、素早く2枚のスライドガラスに挟み込み標線間距離L2をノギスで測定し下記式に従い寸法変化率を算出した。寸法変化率=L2-L1/L1×1008多孔質膜材料のガーレ透気度JISP-8117に準拠して、23°C、65RHにて測定した単位:秒/100ml。同じサンプルについて同様の測定を5回行い、得られたガーレ透気度の平均値を当該サンプルのガーレ透気度とした。9多孔質膜材料の空隙率二軸配向フィルムを正方形に切り取り、一辺の長さLcm、重量Wg、厚みDcm、を測定して、以下の式より求めた。空隙率=100-100W/ρ/L2×D上記式中のρは、延伸前のフィルム密度を示す。ρはJISK7112198030のD法の密度勾配菅法にて求めた値を用いる。この時の密度勾配菅用液は、エタノールと水を用いた。10発電評価A.水素透過電流の測定市販の電極、BASF社製燃料電池用ガス拡散電極ELAT登録商標LT120ENSI5g/m2Ptを5cm角にカットしたものを1対準備し、燃料極、酸化極として電解質膜を挟むように対向して重ね合わせ、150°C、5MPaで3分間加熱プレスを行い、評価用膜電極複合化体を得た。この膜電極複合化体を英和株製JARI標準セルEx-1電極面積25cm2にセットし、セル温度:80°C、一方の電極に燃料ガスとして水素、もう一方の電極に窒素ガスを供給し、加湿条件:水素ガス90RH、窒素ガス:90RHで試験を行った。OCVで0.2V以下になるまで保持し、0.2~0.7Vまで1mV/secで電圧を掃引し電流値の変化を調べた。本実施例においては下記の起動停止試験の前後で測定し0.6V時の値を調べた。膜が破損した場合、水素透過量が多くなり透過電流が大きくなる。また、この評価はSolartron製電気化学測定システムSolartron1480ElectrochemicalInterfaceおよびSolartron1255BFrequencyResponseAnalyzerを使用して実施した。B.耐久性試験上記セルを使用し、セル温度:80°C、燃料ガス:水素、酸化ガス:空気、ガス利用率:水素70/酸素40、加湿条件:水素ガス60RH、空気:50RHの条件で試験を行った。条件としては、OCVで1分間保持し、1A/cm2の電流密度で2分間発電し、最後に水素ガスおよび空気の供給を停止して2分間発電を停止し、これを1サイクルとして繰り返す耐久性試験を実施した。耐久性試験前と3000サイクル後に上記水素透過電流の測定を実施しその差を調べた。また、この試験の負荷変動は菊水電子工業社製の電子負荷装置PLZ664WAを使用して行った。C.低加湿下での発電評価上記燃料電池セルをセル温度80°C、燃料ガス:水素、酸化ガス:空気、ガス利用率:水素70/酸素40、加湿条件;アノード側30RH/カソード30RH、背圧0.1MPa両極において電流-電圧I-V測定した。電流-電圧曲線の電流と電圧の積が最高になる点を電極面積で割った値を出力密度とした。合成例1;イオン性基を有するモノマージソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノンG2の合成4,4’-ジフルオロベンゾフェノン109.1gアルドリッチ試薬を発煙硫酸50SO3150mL和光純薬試薬中、100°Cで10h反応させた。その後、多量の水中に少しずつ投入し、NaOHで中和した後、食塩200gを加え合成物を沈殿させた。得られた沈殿を濾別し、エタノール水溶液で再結晶し、ジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノンを得た。合成例2;加水分解性可溶性付与基を有するモノマー2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソランG1の合成モンモリロナイトクレイK10150g、ジヒドロキシベンゾフェノン99gをエチレングリコール242mL/オルトギ酸トリメチル99mL中、生成する副生成物を蒸留させながら110°Cで反応させた。18h後、オルトギ酸トリメチルを66g追加し、合成48h反応させた。反応溶液に酢酸エチル300mLを追加し、濾過後、2炭酸水素ナトリウム水溶液で4回抽出を行った。さらに、濃縮後、ジクロロエタンで再結晶する事により目的の2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソランを得た。参考例1;イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の重合原液Aの製造例撹拌機、窒素導入管、Dean-Starkトラップを備えた6Lの反応容器に、炭酸カリウム235gアルドリッチ試薬、1.7mol、4,4’-ジヒドロキシテトラフェニルメタン352g1.0mol4,4’-ジフルオロベンゾフェノン65gアルドリッチ試薬0.3mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン296g0.7molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP3800g、トルエン550gを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、200°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は2.22mmolgで、重量平均分子量は21万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにNMPを添加し重合原液Aを得た。参考例2;イオン性基密度が2mmol/g以上の高分子電解質の重合原液Bの製造例撹拌機、窒素221gアルドリッチ試薬、1.6mol、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルホンビスフェノールS252g東京化成試薬1.0mol4,4’-ジフルオロベンゾフェノン87gアルドリッチ試薬0.4mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン253g0.6molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP3200g、トルエン450gを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、200°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は2.28mmolgで、重量平均分子量は21万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにN-メチル-2-ピロリドンを添加し重合原液Bを得た。参考例3;イオン性基密度が2mmol/g以上で可溶性基付与基を有する高分子電解質の重合原液Cの製造例撹拌機、窒素導入管、Dean-Starkトラップを備えた5Lの反応容器に、炭酸カリウム221gアルドリッチ試薬、1.6mol、4,4’-ビフェノール37gアルドリッチ試薬0.5mol、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソラン207g0.8mol、4,4’-ジフルオロベンゾフェノン87gアルドリッチ試薬0.4mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン253g0.6molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP3200g、トルエン500gを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、200°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は2.49mmolgで、重量平均分子量は32万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにNMPを添加し重合原液Cを得た。参考例4;イオン性基密度が2mmol/g以上で可溶性基付与基を有する高分子電解質の重合原液Dの製造例撹拌機、窒素導入管、Dean-Starkトラップを備えた5Lの反応容器に、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノン43gアルドリッチ試薬0.2mol、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソラン207g0.8mol、4,4’-ジフルオロベンゾフェノン87gアルドリッチ試薬0.2mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン338g0.8molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP2500g、トルエン500g、環状金属捕捉剤として18-クラウン-6186g和光純薬試薬を加え、モノマーが全て溶解したことを確認後、炭酸カリウム248gアルドリッチ試薬、1.8molを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、200°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は3.08mmolgで、重量平均分子量は28万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにNMPを添加し重合原液Dを得た。参考例5;イオン性基密度が2mmol/g以上で可溶性基付与基を有する高分子電解質の重合原液Eの製造例撹拌機、窒素導入管、Dean-Starkトラップを備えた5Lの反応容器に、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノン43gアルドリッチ試薬0.2mol、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソラン207g0.8mol、4,4’-ビフェノール93gアルドリッチ試薬0.5mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン422g1.0molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP3000、トルエン450g、環状金属捕捉剤として18-クラウン-6232g和光純薬試薬を加え、モノマーが全て溶解したことを確認後、炭酸カリウム276gアルドリッチ試薬、2.0molを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、190°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は3.72mmolgで、重量平均分子量は36万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにNMPを添加し重合原液Eを得た。参考例6;イオン性基密度が2mmol/g以上で可溶性基付与基を有する高分子電解質の重合原液Fの製造例撹拌機、窒素導入管、Dean-Starkトラップを備えた5Lの反応容器に、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノン43gアルドリッチ試薬0.2mol、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニル-1,3-ジオキソラン207g0.8mol、4,4’-ジフルオロベンゾフェノン87gアルドリッチ試薬0.2mol、およびイオン性基を含有するモノマーであるジソジウム3,3’-ジスルホネート-4,4’-ジフルオロベンゾフェノン338g0.8molを入れ、窒素置換後、N-メチル-2-ピロリドンNMP2500g、トルエン500g、グリコール類としてエチレングリコール100gと分子量400のポリエチレングリコール50g、炭酸カリウム248gアルドリッチ試薬、1.8molを加え、環流しながら160°Cで脱水後、昇温してトルエン除去し、200°Cで1時間脱塩重縮合を行った。得られたポリマーのイオン性基密度の量論値は3.08mmolgで、重量平均分子量は20万であった。次に重合原液の粘度が0.5PasになるようにNMPを添加し重合原液Fを得た。実施例1久保田製作所製インバーターコンパクト高速冷却遠心機型番6930にアングルローターRA-800をセット、25°C、30分間、遠心力20000Gで重合原液Aの直接遠心分離を行った。沈降固形物ケーキと上澄み液塗液がきれいに分離できたので上澄み液を回収し、10μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過しながらセパラブルフラスコに移した。次に、撹拌しながら80°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が2PasになるまでNMPを除去し、さらに5μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過して塗液Aを得た。基材として空隙率70、ガーレ透気度200秒/100ml、厚み25μmの二軸配向ポリプロピレン多孔質材料を用い、ナイフコーターにて塗液Aを流延塗布し、多孔質材料内に塗液Aを含浸した。溶媒蒸発工程温度130°Cで30分間乾燥し、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが30μmとなるように塗工条件を調整した。溶媒蒸発工程では膜状物が収縮しないように4辺を枠で固定した。次に、膜状物を25°Cの純水10分間浸漬した後、60°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、イオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚27μmの複合化高分子電解質膜Aを得た。イオン性基密度は1.51mmol/g、であった。また、寸法変化率を測定したところ1.2であり、湿潤時の引っ張り破断強度は95MPaであった。複合化高分子電解質膜Aを使用した燃料電池の低加湿下での出力は480mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.35mA/cm2で評価後は0.40mA/cm2であり耐久性が良好であった。比較例1久保田製作所製インバーターコンパクト高速冷却遠心機型番6930にアングルローターRA-800をセット、25°C、30分間、遠心力20000Gで重合原液Aの直接遠心分離を行った。沈降固形物ケーキと上澄み液塗液がきれいに分離できたので上澄み液を回収し、10μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過しながらセパラブルフラスコに移した。次に、撹拌しながら80°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が2PasになるまでNMPを除去し、さらに5μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過して塗液Aを得た。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、連続塗工可能なコーターコーター部;スリットダイコーターにて塗液Aを連続流延塗布した。塗布速度は溶媒蒸発工程温度140°Cで10分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の電解質膜の厚みが20μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物を25°Cの純水10分間浸漬した後、60°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、イオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚15μmの電解質膜Aを得た。この電解質膜のイオン性基密度は2.01mmol/g量論値の90.5、であった。しかし、寸法変化率を測定したところ12.3と実施例1より大きく、湿潤時の引っ張り破断強度は20MPaであり実施例1より低い値であった。実施例2重合原液Aの代わりに重合原液Bを使用し遠心力を5000Gとした以外は実施例1と同様に直接遠心分離を実施し塗液Bを得た。基材として空隙率70、ガーレ透気度200秒/100ml、厚み25μmの二軸配向ポリプロピレン多孔質材料を用い、塗液Bを充填した槽に該多孔質材料を浸漬し、ゆっくり引き上げた。引き上げる際に、過剰な塗液Bをドクターナイフで除去して流延塗布し、多孔質材料内に塗液Bを含浸した。溶媒蒸発工程温度120°Cで30分間乾燥し、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが30μmとなるように塗工条件を調整した。溶媒蒸発工程では膜状物が収縮しないように4辺を枠で固定した。次に、膜状物を25°Cの純水10分間浸漬した後、60°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、イオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚27μmの複合化高分子電解質膜Bを得た。イオン性基密度は1.53mmol/gであった。また、寸法変化率を測定したところ1.3であり、湿潤時の引っ張り破断強度は90MPaであった。この複合化高分子電解質膜Bを使用した燃料電池の低加湿下での出力は490mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.30mA/cm2で評価後は0.43mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例3関西遠心分離社製超高速遠心分離機VHF1001型を使用し、重合原液Cを100g/分の速度で直接供給し、18000Gの遠心力で連続的に遠心分離を行った。透過液を回収し、セパラブルフラスコに移して撹拌しながら120°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が12PasになるまでNMPを除去した。この液を3μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過し塗液Cを得た。次ぎに図1に概略構成図示す複化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率70、ガーレ透気度200秒/100ml、厚み20μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3はスリットダイ方式を採用し、塗布速度は溶媒蒸発工程温度100°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが22μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚20μmの複合化高分子電解質膜Cを得た。この複合化高分子電解質膜Cのイオン性基密度は1.70mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Cを使用し寸法変化率を測定したところ2.0であり、湿潤時の引っ張り破断強度は88MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Cを使用した燃料電池の低加湿下での出力は530mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.40mA/cm2で評価後は0.51mA/cm2であり耐久性が良好であった。比較例2実施例3と同様に塗液Cを使用し、多孔質材料を使用せずに、基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、連続塗工可能なコーターコーター部;スリットダイコーターにて塗液Cを連続流延塗布した。塗布速度は溶媒蒸発工程温度150°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の電解質膜の厚みが22μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、60°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚20μmの電解質膜Bを得た。この電解質膜Bのイオン性基密度は2.25mmol/g量論値の90.4であった。しかし、寸法変化率を測定したところ18.3と実施例3より大きく、湿潤時の引っ張り破断強度は14MPaであり実施例3より小さかった。実施例4関西遠心分離社製超高速遠心分離機VHF1001型を使用し、重合原液Cを100g/分の速度で直接供給し、15000Gの遠心力で連続的に遠心分離を行った。透過液を回収し、セパラブルフラスコに移し、環状金属捕捉剤として18-クラウン-6100g和光純薬試薬を加え、撹拌しながら120°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が12PasになるまでNMPを除去した。この液を3μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過し塗液C’を得た。後は実施例3と同様に行い、複合化高分子電解質膜Dを得た。この複合化高分子電解質膜Dを使用し寸法変化率を測定したところ2.2であり、湿潤時の引っ張り破断強度は81MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Dを使用した燃料電池の低加湿下での出力は560mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.39mA/cm2で評価後は0.50mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例5関西遠心分離社製超高速遠心分離機VHF1001型を使用し、重合原液Dを100g/分の速度で直接供給し、20000Gの遠心力で連続的に遠心分離を行った。透過液を回収し、セパラブルフラスコに移して撹拌しながら120°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が5PasになるまでNMPを除去した。この液を3μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過し塗液Dを得た。次ぎに図1に概略構成図示す複化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で複化高分子電解質を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率75、ガーレ透気度120秒/100ml、厚み15μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3はスリットダイ方式を採用し、塗布速度は溶媒蒸発工程温度130°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが25μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、60°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚20μmの複合化高分子電解質膜Eを得た。この複合化高分子電解質膜Eのイオン性基密度は2.50mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Eを使用し寸法変化率を測定したところ3.3であり、湿潤時の引っ張り破断強度は74MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Eを使用した燃料電池の低加湿下での出力は605mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.50mA/cm2で評価後は0.72mA/cm2であり耐久性が良好であった。比較例4実施例5と同様に塗液Dを使用し、比較例2と同様に実施し電解質膜Cを得た。この電解質膜Cのイオン性基密度は2.93mmol/gであった。しかし、寸法変化率を測定したところ22.0と実施例5よりかなり大きく、湿潤時の引っ張り破断強度は10MPaであった。実施例6実施例5の重合原液Dを重合原液Eに変更した以外は実施例5と同様に実施し塗液Eを得た。塗液Eを使用し、図1に概略構成図示す複化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率70、ガーレ透気度200秒/100ml、厚み20μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3はスリットダイ方式を採用し、塗布速度は溶媒蒸発工程温度100°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが22μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚20μmの複合化高分子電解質膜Fを得た。この複合高分子電解質膜Fのイオン性基密度は2.20mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Fを使用し寸法変化率を測定したところ2.0であり、湿潤時の引っ張り破断強度は78MPaであった。また、固体13C-NMRスペクトルにおいて、複合高分子電解質膜F中の高分子電解質の構造規則性の指標となる133ppmのピークの半値全幅は590Hzであり、高い構造規則性であった。また、複合化高分子電解質膜Fを使用した燃料電池の低加湿下での出力は580mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.35mA/cm2で評価後は0.40mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例7実施例6の塗液Eを使用し、図4に概略構成図示す複合化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率60、ガーレ透気度250秒/100ml、厚み25μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを二枚に割いてガーレ透気度50秒/100ml、厚み5μmとして使用した。流延塗布部分3Aおよび3Bともスリットダイで流延塗工し、塗布速度は、乾燥部分4Aが100°C、乾燥部分4Bが130°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが13μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚10μmの複合化高分子電解質膜Gを得た。この複合化高分子電解質膜Gのイオン性基密度は2.80mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Gを使用し寸法変化率を測定したところ2.5であり、湿潤時の引っ張り破断強度は70MPaであった。また、固体13C-NMRスペクトルにおいて、複合化高分子電解質膜G中の高分子電解質の構造規則性の指標となる133ppmのピークの半値全幅は580Hzであり、高い構造規則性であった。また、複合化高分子電解質膜Gを使用した燃料電池の低加湿下での出力は610mW/cm2であり、発電耐久性評価を実施し試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.55mA/cm2で評価後は0.58mA/cm2であり耐久性が良好であった。比較例4実施例6の多孔質材料を空隙率50、ガーレ透気度500秒/100ml、厚み20μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用し以外は、実施例6と同様に複合化高分子電解質膜Hを得た。この複合化高分子電解質膜Hのイオン性基密度は1.23mmol/gであった。また、複合化高分子電解質膜Hを使用した燃料電池の低加湿下での出力は40mW/cm2であり出力が実施例6と比較して明らかに劣っていた。実施例8~12、比較例5多孔質材料を表1に示す材料に変更した以外は実施例6と同様に複合化高分子電解質膜J~Oを作製した。また、実施例11,12は多孔質基材のみをあらかじめ10硫酸に浸漬後、100°Cで10分間乾燥し、さらに洗浄液が中性になるまで水洗し再乾燥したものを使用した。あらかじめ多孔質基材の酸で反応する部分を処理することにより、高分子電解質のスルホン酸基との反応を低減し、プロトン伝導性の低下を抑制する目的である。得られた複合化高分子電解質膜のイオン性基密度、寸法変化率、湿潤時の引っ張り破断強度、低加湿下での出力、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を表2にまとめた。表2で明らかなように、複合化高分子電解質膜J~Nは低加湿下での発電性能と耐久性の両立を達成できる。一方、比較例5の複合化高分子電解質膜優Oは低加湿下での発電性能が優れるものの、耐久性が不十分で3000回のサイクルが実施できず、200回で水素透過電流を測定した結果、顕著な増大が見られ耐久性が不十分であった。実施例13関西遠心分離社製超高速遠心分離機VHF1001型を使用し、重合原液Eを100g/分の速度で直接供給し、20000Gの遠心力で連続的に遠心分離を行った。透過液を回収し、セパラブルフラスコに移して撹拌しながら120°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が5PasになるまでNMPを除去した。この液を3μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過し、ポリフェニレンスルフィド東レ製トレリナ登録商標の微粒子平均粒子径1μmをポリマー濃度に対して10重量混合し塗液Fを得た。塗液Fを使用し、図1に概略構成図示す複化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率78、ガーレ透気度100秒/100ml、厚み15μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3はスリットダイ方式を採用し、塗布速度は溶媒蒸発工程温度100°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが20μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚15μmの複合化高分子電解質膜Pを得た。この複合高分子電解質膜Pのイオン性基密度は2.5mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Pを使用し寸法変化率を測定したところ2.0であり、湿潤時の引っ張り破断強度は74MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Pを使用した燃料電池の低加湿下での出力は550mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.61mA/cm2で評価後は0.75mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例14実施例13のポリフェニレンスルフィド東レ製トレリナ登録商標の微粒子平均粒子径1μmを3重量クロロスルホン酸ジクロロメタン溶液で処理し、粒子表面にスルホン酸基を導入したものを使用した以外は実施例13と同様に実施し、複合化高分子電解質膜Qを得た。この複合高分子電解質膜Qのイオン性基密度は2.8mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Qを使用し寸法変化率を測定したところ2.2であり、湿潤時の引っ張り破断強度は70MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Qを使用した燃料電池の低加湿下での出力は630mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.51mA/cm2で評価後は0.59mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例15関西遠心分離社製超高速遠心分離機VHF1001型を使用し、重合原液Eを100g/分の速度で直接供給し、20000Gの遠心力で連続的に遠心分離を行った。透過液を回収し、セパラブルフラスコに移して撹拌しながら120°Cで減圧蒸留し、上澄み液の粘度が2PasになるまでNMPを除去し、イオン性液体のトリメチルプロピルアンモニウム-ビストリフルオロメタンスルホニルイミドをポリマー濃度に対して10重量混合し、3μmのポリテトラフルオロエチレンPTFE製フィルターで加圧濾過し、塗液Gを得た。塗液Gを使用し、図1に概略構成図示す複化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率78、ガーレ透気度100秒/100ml、厚み15μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3はスリットダイ方式を採用し、塗布速度は溶媒蒸発工程温度100°Cで15分間乾燥できる速度とし、溶媒蒸発後の膜状物の厚みが20μmとなるように塗工条件を調整しロール状に巻き取った。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚15μmの複合化高分子電解質膜Rを得た。この複合高分子電解質膜Rのイオン性基密度は2.2mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Rを使用し寸法変化率を測定したところ1.3であり、湿潤時の引っ張り破断強度は68MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Rを使用した燃料電池の低加湿下での出力は650mW/cm2であり、発電耐久性評価試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.55mA/cm2で評価後は0.61mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例16実施例6の塗液Eを使用し、図7に概略構成図示す複合化高分子電解質膜製造用の連続流延塗布装置で膜状物を作製した。基材として125μmのPETフィルム東レ製ルミラー登録商標を用い、多孔質材料は空隙率70、ガーレ透気度120秒/100ml、厚み25μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを使用した。流延塗布部分3Aおよび3Bともスリットダイで流延塗工し、塗液Eと二軸配向ポリプロピレンフィルムが接触してから3分後に100°Cに加熱したロールに1分間接触させNMPの一部を乾燥した。次ぎ流延塗布部分3Bで再塗工し、乾燥部分4が130°Cで5分間乾燥し、ロール状に巻き取った。乾燥後の膜厚が20μmとなるように調整した。ロールの一部を切り出し、基材より膜状物を剥離させた。この時、剥離性に問題なく、カールや皺、表面欠陥などは発生しなかった。次に、膜状物をPETから剥離せず、40°Cの10重量の硫酸に30分間浸漬し、加水分解性可溶性基の加水分解とイオン性基のプロトン交換を実施した。次に、この膜状物を洗浄液が中性になるまで純水で洗浄し、60°Cで30分間乾燥し膜厚15μmの複合化高分子電解質膜Sを得た。この複合化高分子電解質膜Sのイオン性基密度は2.80mmol/gであった。この複合化高分子電解質膜Sを使用し寸法変化率を測定したところ2.5であり、湿潤時の引っ張り破断強度は75MPaであった。また、複合化高分子電解質膜Sを使用した燃料電池の低加湿下での出力は600mW/cm2であり、発電耐久性評価を実施し試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.56mA/cm2で評価後は0.60mA/cm2であり耐久性が良好であった。実施例17実施例16の複合化高分子電解質膜Sを使用して評価用膜電極複合体を作製する際、電極の外縁部分の電極よりはみ出した複合化高分子電解質膜S部分に、電極を塞がないように熱接着フィルムとして東レ製自己粘着性ポリエチレンフィルムトレテック登録商標を貼り付け、その上に保護フィルムとして東レ製ポリフェニレンスルフィドフィルムトレリナ登録商標を積層し、150°C、5MPaで3分間加熱プレスを行い、評価用膜電極複合化体を得た。これを実施例16と同様に発電耐久性評価を実施し試験前後の水素透過電流を測定したところ、評価前が0.56mA/cm2で評価後は0.51mA/cm2であり耐久性が向上した。参考例7;ダイレクトメタノール形燃料電池DMFCへの適用例1アノードとカソードの作製炭素繊維の織物からなる米国イーテックE-TEK社製カーボンクロスに、20PTFE処理を行った。具体的には、ポリテトラフルオロエチレン以下PTFEと略すを20重量含む水分散液にカーボンクロスを浸漬、引き上げ後、乾燥、焼成した。その片面にPTFEを20重量含むカーボンブラック分散液を塗工し、焼成して電極基材を作製した。この電極基材上に、ジョンソンマッセイJohsonMatthey社製Pt-Ru担持カーボン触媒HiSPEC登録商標7000とHiSPEC登録商標6000、デュポンDuPont社製20ナフィオン登録商標Nafion登録商標溶液とn-プロパノールからなるアノード触媒塗液を塗工し、乾燥してアノード触媒層を作製した。アノード触媒塗液の塗工はカーボンブラック分散液を塗工した面に行った。また、同様に、上記の電極基材上に、田中貴金属工業社製Pt担持カーボン触媒TEC10V50Eとナフィオン登録商標Nafion登録商標溶液からなるカソード触媒塗液を塗工し、乾燥してカソード触媒層を作製した。2膜電極複合体MEAの作製および評価実施例6の複合化高分子電解質膜Fを電解質膜として、それを前記工程1で作製したアノードとカソードで夾持し、100°Cの温度で30分間加熱プレスして、電極面積が5cm2となる膜電極複合体を作製した。このMEAを、セパレーターに挟み、アノード側に3メタノールMeOH水溶液を0.2ml/minで供給し、カソード側に空気を50ml/minで流して、発電評価を実施した。その結果120mW/cm2の出力が得られ、DMFC用途としても高い性能を有していることがわかった。"