ローターステータータイプのミキサーの性能を評価する方法であって、以下の式1により総括エネルギー消散率:εaを求め、この式1に含まれる、ローターステーターの寸法と運転時の動力流量を測定することにより得られる各ミキサーに固有の数値であるミキサー全体の形状依存項の値の多寡を評価することにより、ミキサーの性能を評価する方法。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。下記の式1で求められる実験機規模及び/又はパイロットプラント規模における総括エネルギー消散率:εaの値と、スケールアップあるいはスケールダウンする実製造機における総括エネルギー消散率:εaの計算値とを一致させることにより、スケールアップあるいはスケールダウンすることを特徴とするローターステータータイプのミキサーのスケールアップあるいはスケールダウン方法。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法であって、式1を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより製造した食品、医薬品あるいは化学品であって、式1を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、前記ミキサーにより被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施して製造した食品、医薬品あるいは化学品。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。前述した特許文献1には所定のミキサーの優位性性能や設計の数値範囲などが記載されているが、高性能なミキサーの設計の数値範囲などに関して理論的な根拠が記載されておらず、高性能なミキサーの種類や形状などに関して記載されていない。前述したように、以前から種々の形状のミキサーの性能評価方法として、幾つかの指標理論が報告されているが、これらの指標は、あくまでも形状の同じ個別のミキサーにしか適用できない場合が多く、実際には形状の異なる多種多様なミキサーには適用できない場合が殆どである。例えば、ローターとステーターの隙間ギャップが微粒化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる指標や、ステーターの開口部ホールが微粒化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる指標などは存在するものの、あらゆる形状のミキサーに適用できる包括的な指標は議論されておらず、それらを考慮した指標は殆ど存在していない。このように、ローターステータータイプのミキサーの性能評価方法やスケールアップ方法に関する研究例は殆ど存在せず、形状の異なる多種多様なミキサーに適用でき、その実験結果を包括的に整理した研究例も殆ど存在していない。ローターステータータイプのミキサーの性能評価方法やスケールアップ方法に関して、従来技術では、1個別のミキサー毎に、2小規模の装置を使用し、3長時間で運転して得られる最終的な液滴径最大安定の液滴径を評価している場合が殆どであった。つまり、従来技術では、A多種多様なミキサーに、B大規模実製造規模の装置を適用し、C所定の時間で運転して得られる液滴径や、所定の液滴径が得られるまでの処理撹拌時間を評価や推定していなかった。例えば、ローターとステーターの隙間ギャップの寸法が微粒化効果や乳化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる指標や、ステーターの開口部ホールの寸法や形状が微粒化効果や乳化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる指標などは存在するものの、あらゆる形状のミキサーに適用できる包括的な指標多種多様なミキサーを統一して比較や評価できる理論は議論されておらず、それらを考慮した指標は存在していなかった。そのため、現実的には、実際の処理液を使用して試行錯誤しながら、ミキサーを性能評価し、スケールアップしていた。そこで、本発明では、多種多様な形状や循環方式のミキサーに適用できる包括的な性能評価方法を確立すること、そのミキサーの運転条件処理時間を考慮したスケールアップ方法を確立すること、さらに、それらの性能評価方法やスケールアップ方法を利用した食品、医薬品、化学品などの製造方法微粒化方法を確立することを課題にしている。請求項1記載の発明は、ローターステータータイプのミキサーの性能を評価する方法であって、以下の式1により総括エネルギー消散率:εaを求め、この式1に含まれる、ローターステーターの寸法と運転時の動力流量を測定することにより得られる各ミキサーに固有の数値であるミキサー全体の形状依存項の値の多寡を評価することにより、ミキサーの性能を評価する方法である。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項2記載の発明は、式1で求められる実験機規模及び/又はパイロットプラント規模における総括エネルギー消散率:εaの値と、スケールアップあるいはスケールダウンする実製造機における総括エネルギー消散率:εaの計算値とを一致させることにより、スケールアップあるいはスケールダウンすることを特徴とするローターステータータイプのミキサーのスケールアップあるいはスケールダウン方法である。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項3記載の発明は、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法であって、式1を用いて計算することにより当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法である。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。請求項4記載の発明は、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより製造した食品、医薬品あるいは化学品であって、式1を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、前記ミキサーにより、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施して製造した食品、医薬品あるいは化学品である。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。本発明によるローターステータータイプのミキサーの性能評価方法とスケールアップスケールダウン方法では、総括エネルギー消散率:εaという指標を適用する。各社から提供される多種多様な形状や循環方式のミキサーの総括エネルギー消散率:εaは、ローター回転子とステーター固定子の幾何学的な寸法、運転の動力と流量の測定値から個別に計算される。そして、この総括エネルギー消散率:εaは、各ミキサーの形状依存項と運転条件依存項とに分離して表現される。各ミキサーの性能評価方法、例えば、液滴径の微粒化傾向によって把握する性能評価方法では、形状依存項の計算値大小を使用することができる。また、各ミキサーのスケールアップスケールダウン方法では、形状依存項と運転条件依存項とを併せた総括エネルギー消散率:εaの計算値を使用し、その計算値を一致させることで設計することができる。そして、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する方法において、総括エネルギー消散率:εaを導き出す本発明の計算式によって計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、望ましい液滴径を有している食品、医薬品あるいは化学品を製造することができる。本願発明は、ローターステータータイプのミキサーの性能評価方法及びスケールアップスケールダウン方法である。特に、ミキサーの性能を液滴径の微粒化傾向によって把握して、性能評価を行うものである。本願発明においては、以下の式1により総括エネルギー消散率:εaを求める。ここで、式1中、εa:総括エネルギー消散率m2s3εg:ローターとステーターの隙間における局所剪断応力m2s3εs:ステーターの局所エネルギー消散率m2s3Np:動力数Nqd:流量数nr:ローターブレードの枚数D:ローターの直径mb:ローターの翼先端の厚みmδ:ローターとステーターの隙間mns:ステーターの孔数d:ステーターの孔径ml:ステーターの厚みmN:回転数1stm:混合時間sV:液量m3Kg:隙間における形状依存項m2Ks:ステーターにおける形状依存項m2Kc:ミキサー全体の形状依存項m5である。本発明においては、前記の計算式に含まれる、ローターステーターの寸法と、運転時の動力流量を測定することにより得られる、各ミキサーに固有の数値であるミキサー全体の形状依存項の値の多寡を評価することにより、ミキサーの性能を評価している。総括エネルギー消散率:εaを導き出す前述した本発明の計算式に明らかなように、隙間における形状依存項:Kgは、ローターとステーターの隙間:δm、ローターの直径:Dm、ローターの翼先端の厚み:bmに基づく各ミキサーに固有の数値である。また、ステーターにおける形状依存項:Ksは、流量数:Nqd、ステーターの孔数:ns、ステーターの孔径:dm、ステーターの厚み:lm、ローターとステーターの隙間:δm、ローターの直径:Dmに基づく各ミキサーに固有の数値である。そして、ミキサー全体の形状依存項:Kcは、動力数:Np、流量数:Nqd、ローターブレードの枚数:nr、ローターの直径:Dm、及び隙間における形状依存項:Kgと、ステーターにおける形状依存項:Ksとに基づく各ミキサーに固有の数値である。なお、動力数:Np、流量数:Nqdは化学工学の分野では一般的に使われる無次元数で以下のように定義される。QNqdND3Q流量、N回転数、Dミキサー直径PNpρN3D5ρ:密度、N回転数、Dミキサー直径つまり、流量数と動力数は、実験で測定した流量、ならびに動力から導き出せる無次元数である。すなわち、ミキサー全体の形状依存項:Kcは、ローターステーターの寸法と、運転時の動力流量を測定することにより得られる各ミキサーに固有の値である。そこで、この値の大きさを比較評価することで、多種多様なミキサーの性能を評価できる。すなわち、本発明は、前述した本発明の計算式により総括エネルギー消散率:εaを求め、この計算式に含まれる、ローターステーターの寸法と運転時の動力流量を測定することにより得られる各ミキサーに固有の数値であるミキサー全体の形状依存項の値の多寡を評価することにより、ミキサーの性能を評価するものである。また、本発明が提案するローターステータータイプのミキサーのスケールアップあるいはスケールダウン方法は、上記の計算式で求められる実験機規模及び/又はパイロットプラント規模における総括エネルギー消散率:εaの値と、スケールアップあるいはスケールダウンする実製造機における総括エネルギー消散率:εaの計算値とを一致させることにより、スケールアップあるいはスケールダウンするものである。上記の本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは、より具体的には、複数個の開口部を備えているステーターと、ステーターの内側に所定の隙間:δを空けて配置されるローターとからなるミキサーユニットを備えているローターステータータイプのミキサーの混合部分における総括エネルギー消散率である。本願発明者の実験によれば、ローターステータータイプのミキサーにおける微粒化効果微粒化傾向は、ローターの形状、ステーターの形状、その運転条件処理時間など、そのスケール規模、寸法などが異なる場合においても、上記の本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを適用することで、一括統一して議論比較や評価することができた。この総括エネルギー消散率:εaは、上記の本発明の計算式に表されているように、ローターとステーターの隙間ギャップにおける局所剪断応力:εgと、ステーターの局所エネルギー消散率:εsの合計和として表現できる。本願発明者は、実験により、総括エネルギー消散率:εaを計算する計算式中の形状依存項:Kcの数値大きさを評価することで、各種のミキサーの性能を比較評価できることを見出した。ミキサー全体の形状依存項:Kcは、ローターステーターの寸法と、運転時の動力流量例えば、水運転時の動力流量を測定することにより得られる、各ミキサーに固有の値である。この値の大きさを比較評価することで、多種多様なミキサーの性能を評価できることを見出して、本願発明を完成させたものである。また、上記の本発明の計算式により求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を検討したところ、総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。すなわち、実施例2として後述する検討の結果、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向は、添付の図9に示されるように、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できる。このように本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径はほぼ直線的な関係があることが発明者の検討によって認められている。ただし、統計的に信頼できる実験式を導きだすことは困難であるため、液滴径の推定は、実験から得られた液滴径と本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaの関係を用いて行うこととした。上述したように、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは形状依存項とそれ以外の製造条件項時間を含むとに分けられる。よって製造条件項時間を固定して形状依存項が大きくなれば、総括エネルギー消散率:εaは大きくなり、結果的に同じ製造条件時間においても液滴径は小さくなる。具体的には、ある製造条件下で得られる粒子径を実際に測定し、そのときのεaを計算する。この実験によって所定の液滴径を得るために必要なεaがわかる。次にミキサー形状を変更した際に計算されるεaと変更する前のεaの大きさを比較することによって、変更後の液滴径の減少傾向を推定する。つまり、前述した計算式と液滴径を推定する統計的信頼性が高い実験式はないものの、実験結果を利用することによって、ミキサー形状の影響を考慮した液滴径の減少傾向の推定が可能である。そこで、本発明によれば、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品乳製品飲料などを含む、医薬品医薬部外品などを含むあるいは化学品化粧品などを含むを製造する方法において、総括エネルギー消散率:εaを導き出す上記の本発明の計算式を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定して、望ましい液滴径を有している食品、医薬品あるいは化学品を製造することができる。なお、実施例で実証された通り、本発明に基づいて、栄養組成物流動食、乳幼児用調製粉乳などの組成に相当するを製造すると、風味、食感、物性、品質などが良好であり、衛生面や作業性などにも優れていたことから、本発明は、食品や医薬品へ適用することが好ましく、食品へ適用することがより好ましく、栄養組成物や乳製品へ適用することが更に好ましく、高濃度で配合された栄養組成物や乳製品へ適用することが特に好ましい。本発明によれば、多種多様な形状や循環方式のローターステータータイプのミキサー回転子固定子型の混合機に関して、形状の異なる多種多様なミキサーに適用でき、その運転条件を考慮した性能評価方法を提供することができる。また、形状の異なる多種多様なミキサーに適用でき、その運転条件を考慮したスケールアップスケールダウン方法を提供することができる。更に、前記の性能評価方法や前記のスケールアップスケールダウン方法を利用した、食品他に、医薬品、化学品などの製造方法微粒化方法を提供することができる。以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施形態について幾つかの実施例を説明するが、本発明は、これらの実施形態、実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。微粒子化の評価を行う対象として、乳製品を想定した模擬液を準備した。この乳化製品疑似液は、ミルクタンパク質濃縮物MPC、TMPトータルミルクプロテイン、ナタネ油、水から構成されている。その配合や比率などを表1に示した。ミキサーの性能は、液滴径の微粒化傾向を実験的に検討して評価した。図3に示すように、外部循環式のユニットを準備し、流路の途中で液滴径を、レーザー回折式粒度分布計島津製作所:SALD-2000により計測した。なお、本発明において、液滴径の微粒化傾向を実験的に検討して、ミキサーの性能を評価するにあたり、内部循環式ミキサーに関しては、液滴径の微粒化傾向を把握することが難しい。しかし、内部循環式ミキサーも、外部循環式ミキサーも、図1に示すように、複数個の開口部1を備えているステーター2と、ステーター2の内側に所定の隙間δを空けて配置されるローター3とからなるミキサーユニット4を備えている点で共通している。そこで、内部循環式ミキサーについて評価する場合には、図4に示すように、外部循環式ミキサーに備えられているミキサーユニットと同一の寸法サイズ、形状、構造を有するローター、ステーターからなるミキサーユニットが内部循環式ミキサーに配備されていると考えて、当該外部循環式ミキサーを評価した試験の結果を内部循環式ミキサーの評価に用いた。この実施例では、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが小さくδ≦1mm、例えば、δ005~05mm、ステーター2の開口部ホール、孔1の数が少ない開口部1の数:ns≦20個、例えば、ns1~10個3種類のミキサーに関して、その性能を比較した。なお、ここで使用したミキサーの概要を表2に示した。ミキサーA-1、A-2は、いずれも収容量が1.5リットルで、同一のメーカー品であるが、その寸法サイズに相違があるものである。表2中、隙間容積:νgは、図1におけるギャップδの部分の容積である。ミキサーA-1、A-2いずれも収容量:1.5リットル、B収容量:9リットルが備えているローター3の攪拌羽根の数は、ミキサーA-1:4枚、ミキサーA-2:4枚、ミキサーB:4枚である。実験条件と総括エネルギー消散率:εaの計算値は、表3の通りであった。表3において、KgKgKsの値が0.5以上であることから、ステーターにおける形状依存項であるKsよりも、隙間における形状依存項であるKgが大きいこととなり、ミキサーA-1、A-2、Bでは、その隙間とステーター2の開口孔部1の微粒化効果を比較した場合、ミキサーの隙間δの微粒化効果が大きくて支配的であることが分かった。また、表3において、εaの値から、ミキサーの隙間δが狭い程に、また、ローター3の回転数が大きい程に、微粒化効果が高くなることが推定された。表2のミキサーA-1、A-2について、表3の運転条件における処理混合時間と、液滴径の関係微粒化傾向を図5に示した。表3のεaによる推定値理論値と同様な傾向を示し、あらゆる回転数において、ミキサーの隙間δが小さい場合に、微粒化効果微粒化の性能の高いことが分かった。一方、運転条件における処理混合時間の妥当性などを考えると、ローター先端速度として15m/s、好ましくは17m/s以上、より好ましくは20m/s以上、さらに好ましくは30m/s以上、特に好ましくは40~50m/sが良いことが分かった。なお、処理混合時間を横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できないことが分かった。次に、表2のミキサーA-1、A-2について、本発明で提案しているεaと、液滴径の関係微粒化傾向を図6に示した。総括エネルギー消散率:εaを横軸にして実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。具体的には、運転条件回転数、混合時間と、ミキサーの形状隙間δ、ローター3の直径が異なっても、液滴径は同じように減少する傾向を辿ることが分かった。すなわち、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは、ローターステータータイプのミキサーにおいて、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、その性能を評価できる指標であることを確認できた。次に、表2のミキサーBについて、本発明で提案している総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図7に示した。ミキサーの規模寸法が異なっても、液滴径はεaの値大きさに依存していることが分かった。また、図6、図7より、ミキサーの規模が異なっても、同様の微粒化傾向を示すことが分かった。以上より、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが小さくδ≦1mm、例えば、δ005~05mm、ステーター2の開口ホール、孔部1の数が少ない開口部1の数:ns≦20個、例えば、ns1~10個ローターステータータイプのミキサーでは、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaの値大きさを一致させることで、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、スケールアップやスケールダウンできると考えられる。この実施例で確認できたように、総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できたことから、この実施例で行ったように、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する場合に、本発明の計算式を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定し、望ましい液滴径を有している食品、医薬品あるいは化学品を製造することが可能になる。この実施例では、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが大きくδ>1mm、例えば、δ2~10mm、ステーター2の開口部ホール、孔1の数が多い開口部1の数:例えば、ns>20個、例えば、ns50~5000個3種類のミキサーに関して、その性能を比較した。なお、実施例1と同じく、微粒子化の評価を行う対象として乳製品を想定した表1の配合比率の模擬液を用い、実施例1と同じく、図3に図示したように、外部循環式のユニットを準備し、流路の途中で液滴径を、レーザー回折式粒度分布計島津製作所:SALD-2000により計測し、液滴径の微粒化傾向を調査して評価した。なお、ここで使用したミキサーC収容量:100リットル、D収容量:500リットル、E収容量:10キロリットルの概要を表4に示した。これら3種類のミキサーは、同一のメーカー品であり、市場に提供されているものである。そして、ミキサーCに関しては、隙間ギャップδの寸法大きさ、開口部1の数が相違する5種類のミキサーステーターNo.1~ステーターNo.5について検討した。なお、表4中、開口面積比Aは、すべての開口部面積/ステーターの表面積で計算される無次元数である。実験条件と総括エネルギー消散率:εaの計算値は表5の通りであった。表5において、KgKgKsの値が0.1~0.3であることから、隙間における形状依存項であるKgよりも、ステーターにおける形状依存項であるKsが大きいこととなり、表4のミキサーCでは、その隙間とステーター2の開口孔部1の微粒化効果を比較した場合、ステーター2の開口部1の微粒化効果が大きくて支配的であることが分かった。また、表5において、ステーター番号4のKcで正規化したKcKcstdの値から、ステーター番号が大きくなるに従い、微粒化効果が高くなることが推定された。表4のミキサーCステーターNo.1~ステーターNo.5について、表5の運転条件における処理混合時間と、液滴径の関係微粒化傾向を図8に示した。表5のKcKcstdによる推定値理論値と同様な傾向を示し、ステーターNo.1~ステーターNo.5のいずれにおいても、KcKcstdの値が大きい場合に、微粒化効果微粒化の性能の高いことが分かった。一方、運転条件における処理混合時間の妥当性などを考えると、開口面積比として0.1515以上、好ましくは0.220以上、より好ましくは0.330以上、さらに好ましくは0.440以上、特に好ましくは0.4~0.540~50が良いことが分かった。このとき、ステーターの開口部の強度を勘案すると良い。また、同程度のKcKcstdの値であるステーターNo.3とNo.4では、ほぼ同等の微粒化傾向を示していることから、KcKcstdと本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaによりミキサーの性能を予測すると、定性的な傾向を捉えるだけでなく、定量的な傾向を説明評価できることが分かった。なお、処理混合時間を横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できないことが分かった。次に、表4のミキサーCステーターNo.1~ステーターNo.5について、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図9に示した。本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。具体的には、運転条件回転数、混合時間と、ミキサーの形状隙間、ステーターの孔径、ステーターの開口面積比が異なっても、液滴径は同じように減少する傾向を辿ることが分かった。すなわち、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaは、ローターステータータイプのミキサーにおいて、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、その性能を評価できる指標であることを確認できた。次に、表4のミキサーD、Eについて、本発明の計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図10に示した。ミキサーの規模寸法が容量で200~700リットルと異なっても、液滴径はεaの値大きさに依存していることが分かった。また、ミキサーの規模が異なっても、同様の微粒化傾向を示すことが分かった。以上より、ローター3とステーター2の隙間ギャップδが大きくδ>1mm、例えば、δ2~10mm、ステーターの開口部ホール、孔1の数が多い開口部1の数:ns>20個、例えば、ns50~5000個ローターステータータイプのミキサーでは、本発明で提案している計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaの値大きさを一致させることで、運転条件や形状の違いを包括的に考慮して、スケールアップできると考えられた。また、この実施例においても、本発明で提案している計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを横軸にして、実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できたことから、この実施例で行ったように、ローターステータータイプのミキサーを利用し、被処理流体に対して、乳化、分散、微粒化あるいは混合の処理を施すことにより、食品、医薬品あるいは化学品を製造する場合に、本発明で提案している計算式を用いて計算することにより、当該ミキサーの運転時間と、これによって得られる被処理流体の液滴径を推定し、望ましい液滴径を有している食品、医薬品あるいは化学品を製造することが可能になる。本発明で提案している計算式で求められる総括エネルギー消散率:εaを適用して、処理時間を考慮したスケールアップ方法スケールダウン方法の詳細について述べる。パイロットプラント規模で得られた液滴径を、実製造規模で得るために必要な処理時間等価混合時間を推定することは、実際の製造工程を設計する上で必要不可欠であるとも言える。この等価混合時間を推定する手順を、表6に示した数値に基づいて説明する。パイロットプラント規模容積:500リットルにおいて、ミキサーの回転数が27/secの場合、εaは4.73×104である。一方、実製造規模容積:7000リットルにおいて、ミキサーの回転数が17/secの場合、εaは1.94×104である。このとき、実製造規模のεaを、パイロットプラント規模のεaと同等にするためには、2.49倍の処理混合時間が必要となる。従って、実製造規模の等価混合時間は、パイロットプラント規模の等価混合時間の2.49倍に相当すると推定予測される。この推定の妥当性を評価するために、推定値と実測値を比較して図11に示した。ここで、パイロットプラント規模の実測値から推定した実製造規模の微粒化傾向微粒化効果は、実製造規模の微粒化傾向と一致することが分かった。以上より、本発明で提案しているεaを適用することで、ミキサーの形状の違い規模を包括的に考慮して、ミキサーの性能を評価できることと、処理時間を考慮してスケールアップできることが分かった。従来技術では、ローターとステーターの隙間ギャップが微粒化効果や乳化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる理論や、ステーターの開口部ホールが微粒化効果や乳化効果に大きく影響するミキサーのみに適用できる理論は存在していたが、多種多様のミキサーに適用できる包括的な理論は存在せず、それら両方を考慮した理論は存在しなかった。本発明では、隙間依存や開口部依存のミキサーについて、その微粒化効果や乳化効果を包括的に考慮しながら、その性能評価やスケールアップできるようになった。つまり、本発明では、これまで限定的にしか使用できなかった性能評価方法とスケールアップ方法に基づいて、より広範囲のミキサーに適用できる理論を開発した。明治乳業の栄養調製食品メイバランス1.0HP商標を用いて、微粒化試験を行った。このメイバランス1.0HP商標の組成や物性は表7の通りである。この実施例では、2種類のミキサー収容量:9キロリットルと、400リットルを用いて、ローターの回転速度、積算時間を変化させて実験を行った。これら2種類のミキサーは、実施例1や実施例2のミキサーA、B、Cと同じメーカー品である。実験条件と総括エネルギー消散率:εaの計算値などを表8に示した。総括エネルギー消散率:εaと、液滴径の関係微粒化傾向を図12に示した。本発明で提案している総括エネルギー消散率:εaを横軸にして実験結果を整理すると、液滴径の変化液滴の微粒化傾向を一括して表現評価できることが分かった。