燃料を噴射する燃料噴射弁であって、前記燃料噴射弁の内部に形成され、燃料が流れる燃料通路と、燃料の噴射を受ける噴射空間と前記燃料通路とを区画する部材であって、前記燃料通路から前記噴射空間に向けて燃料を噴出するための噴孔が少なくとも1つ形成された噴孔形成部材と、を備え、前記噴孔形成部材には、当該噴孔形成部材を前記噴孔の出口側から見て、当該噴孔形成部材における前記燃料噴射弁の内側の壁面に沿って前記噴孔に向かう燃料の主流れ方向と対向する側の部位において前記噴孔に繋がる噴孔出口側溝が形成されており、前記噴孔出口側溝は、前記噴孔から離れる方向に延びるように形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。前記噴孔出口側溝は、前記噴孔の内部に流入した燃料が当該噴孔の内壁面に沿って案内される方向に延びる溝として形成されていることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。前記噴孔出口側溝は、前記噴孔形成部材を前記噴孔の出口側から見て、燃料の前記主流れ方向の上流側に向かって傾くV字状に形成された一対の溝であることを特徴とする請求項1または2記載の燃料噴射弁。前記噴孔形成部材には、当該噴孔形成部材を前記噴孔の入口側から見て、燃料の前記主流れ方向と対向する側の部位において前記噴孔と近接する位置に、噴孔入口側溝が形成されており、前記噴孔形成部材には、前記噴孔入口側溝に連通する通路であって、前記噴孔とは交わらずに当該噴孔形成部材を貫通する燃料迂回路が形成されていることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項記載の燃料噴射弁。前記燃料迂回路は、前記噴孔入口側溝と前記噴孔出口側溝とを連通させる通路として形成されていることを特徴とする請求項4記載の燃料噴射弁。前記噴孔は、入口側の部位の通路断面積に対して出口側の部位の通路断面積が燃料の前記主流れ方向の上流側に向かって広くなるように形成されていることを特徴とする請求項1乃至5の何れか1項記載の燃料噴射弁。内燃機関の性能燃費や出力など向上および排気エミッション低減のために、燃料噴射弁に対しては、燃料噴霧の微粒化が高く要求されている。燃料噴霧の微粒化を促進する手段として、噴孔出口から噴出される燃料の薄膜厚さを小さくする手法がある。そのような燃料の薄膜化には、燃料の流速を向上させることが有効である。そして、燃料の流速向上を図るためには、燃料圧力を上昇させることが考えられる。しかしながら、燃料圧力を上昇させるためには、昇圧システムのコストアップ、更には、燃料の流速の向上による内燃機関の内壁面への燃料付着が問題となる。この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、燃料圧力の上昇に頼ることなく噴孔出口から噴出される燃料を好適に薄膜化することができ、これにより、燃料噴霧の微粒化を良好に促進することのできる燃料噴射弁を提供することを目的とする。本発明は、燃料を噴射する燃料噴射弁であって、燃料通路と、噴孔形成部材とを備えている。燃料通路は、前記燃料噴射弁の内部に形成され、燃料が流れる通路である。噴孔形成部材は、燃料の噴射を受ける噴射空間と前記燃料通路とを区画する部材であって、前記燃料通路から前記噴射空間に向けて燃料を噴出するための噴孔が少なくとも1つ形成されたものである。そして、噴孔形成部材には、噴孔出口側溝が形成されている。噴孔出口側溝は、当該噴孔形成部材を前記噴孔の出口側から見て、当該噴孔形成部材における前記燃料噴射弁の内側の壁面に沿って前記噴孔に向かう燃料の主流れ方向と対向する側の部位において前記噴孔に繋がるように形成されている。また、噴孔出口側溝は、前記噴孔から離れる方向に延びるように形成されている。本発明によれば、噴孔の出口部に上記噴孔出口側溝を備えていることにより、噴孔に流入した燃料の一部が噴孔出口側溝に導かれることになる。これにより、噴孔出口側溝に導かれずに噴孔から噴出されるメインの燃料の流量が少なくなるので、噴孔から噴出されるメインの燃料の薄膜厚さを効果的に小さくすることができる。また、噴孔に加えて噴孔出口側溝をも利用することで、このような噴孔出口側溝が設けられていない場合と比べ、噴射空間に噴射される燃料噴霧をより広い範囲に分散することが可能となる。この点においても、噴射された燃料の薄膜化をより促進することができる。以上のような噴射燃料の薄膜化および分散化の促進により、噴射空間において燃料と空気との接触が促進されることになる。これにより、燃料噴霧の微粒化促進を好適に実現することが可能となる。そして、そのような燃料噴霧の微粒化促進を、噴孔周りの形状の工夫によって、燃料圧力の上昇に頼ることなく実現することができる。また、本発明における前記噴孔出口側溝は、前記噴孔の内部に流入した燃料が当該噴孔の内壁面に沿って案内される方向に延びる溝として形成されたものであってもよい。これにより、噴孔内を入口側から出口側に流れていくにつれ、噴孔の内壁面に沿って流れる燃料の流れを阻害させることなく、かつ、そのような燃料の流れを利用して、噴孔出口側溝に燃料を導くことができるようになる。その結果、噴孔出口側溝から噴射される燃料の流速を極力高く維持することができ、この点においても、噴射された燃料の薄膜化を促進させられる。また、本発明における前記噴孔出口側溝は、前記噴孔形成部材を前記噴孔の出口側から見て、燃料の前記主流れ方向の上流側に向かって傾くV字状に形成された一対の溝であってもよい。燃料の上記主流れ方向から噴孔内に流入した後に当該主流れ方向と対向する側の噴孔の内壁面側に偏った燃料は、噴孔内を入口側から出口側に流れていくにつれ、上記内壁面に沿って左右二手に分かれて広がっていく。従って、このように噴孔出口側溝を上記のような向きのV字状に形成された一対の溝とすることで、噴孔形成部材の強度上などの理由により溝深さが制約されるような場合であっても、溝深さを浅くしながら効果的に燃料の一部を取り出せるようになる。また、本発明における前記噴孔形成部材には、噴孔入口側溝と燃料迂回路とが形成されていてもよい。そして、前記噴孔入口側溝は、当該噴孔形成部材を前記噴孔の入口側から見て、燃料の前記主流れ方向と対向する側の部位において前記噴孔と近接する位置に形成されたものであってもよい。そして、前記燃料迂回路は、前記噴孔入口側溝に連通する通路であって、前記噴孔とは交わらずに当該噴孔形成部材を貫通するように形成されたものであってもよい。これにより、上記噴孔入口側溝と上記燃料迂回路とを備えたことにより、主流れに対向する燃料流れを噴孔入口側溝内に逃がすことができる。このため、主流れに対向する燃料流れが噴孔に流入するのを抑制することができる。その結果、この燃料流れの干渉によって主流れの流速が低減するのを防止し、噴孔から噴射される燃料の薄膜化が阻害されるのを抑制することができる。また、このような構成としたことにより、噴孔入口側溝に流入した燃料は、燃料迂回路を介して噴孔内の燃料流れに合流することなく噴射空間に噴射される。これにより、噴孔入口側溝から流入した燃料流れは、噴孔内を通過するメインの燃料流れと合流しない独立した燃料流れとなるので、この燃料流れによってメインの燃料流れが阻害されるのを防止することができる。また、本発明における前記燃料迂回路は、前記噴孔入口側溝と前記噴孔出口側溝とを連通させる通路として形成されたものであってもよい。これにより、噴孔入口側溝から流入した後に燃料迂回路を経由した燃料を噴出させるための通路として、噴孔内に流入した燃料の一部を取り出すための噴孔出口側溝が利用される。その結果、噴孔入口側溝側からの燃料の噴射方向についても、噴孔出口側溝の噴射方向に揃えられるようになる。また、本発明における前記噴孔は、入口側の部位の通路断面積に対して出口側の部位の通路断面積が燃料の前記主流れ方向の上流側に向かって広くなるように形成されたものであってもよい。これにより、噴孔を、入口側の部位の通路断面積に対して出口側の部位の通路断面積が燃料の上記主流れ方向の上流側に向かって広くなるように形成したことにより、噴孔に流入する燃料の剥離を促進させることができるので、燃料の主流れ方向から噴孔に流入した燃料を、主流れ方向の下流側の部位に効果的に偏らせることができる。その結果、噴孔の出口から噴出される燃料の薄膜化を促進することができる。従って、このように噴孔に流入した燃料を主流れ方向の下流側の部位に効果的に偏らせる構造を有する噴孔を前提として備えていることにより、上述した本発明の効果をより効果的に引き出せるようになる。実施の形態1.図1は、本発明の実施の形態1の燃料噴射弁10において燃料噴射が行われる側の先端部の構成を表した断面図である。また、図2は、燃料噴射弁10の軸方向から噴孔入口側から噴孔プレート18を見た図である。尚、図1は、図2中に示すA-A線の位置で燃料噴射弁10を切断して示す断面図である。図1に示す燃料噴射弁10は、内燃機関の内部好ましくは吸気ポート内に燃料を噴射するうえで好適な燃料噴射弁である。ただし、燃料噴射弁10は、内燃機関の筒内に直接燃料を噴射できるように内燃機関に搭載されたものであってもよい。図1に示すように、燃料噴射弁10は、略円筒状の弁ボディ12を備えている。弁ボディ12の内部には、略円柱状のニードル弁14が往復移動自在に配置されている。弁ボディ12の内周面とニードル弁14の外周面との間には、燃料が流通する燃料通路16が形成されている。燃料通路16には、図1における燃料通路16の上方側から高圧の燃料が供給されるようになっている。ニードル弁14の先端付近の弁ボディ12の内周面には、ニードル弁14が着座可能なシート部12aが形成されている。より具体的には、ニードル弁14は、燃料噴射弁10が備える電磁石図示省略が磁力を発していない場合には、シート部12aに着座するように構成されている。この場合には、シート部12aの下流側に向けての燃料の流れが遮断される。一方、ニードル弁14は、励磁電流の供給を受けて電磁石が磁力を発した場合には、シート部12aから離座するように構成されている。その結果、シート部12aの上流に蓄えられていた高圧の燃料がシート部12aの下流側に供給される。また、燃料噴射弁10の先端部には、シート部12aの下流側の燃料通路16と、燃料の噴射を受ける噴射空間ここでは、吸気ポート内部20とを区画する部材として、略円板状の噴孔プレート18が設置されている。噴孔プレート18には、複数の噴孔22が形成されている。より具体的には、複数本実施形態では、一例として12個の噴孔22は、図2に示す配列で所定の間隔をおいて配置されている。ニードル弁14がシート部12aから離座すると、シート部12aを通過した燃料は、噴孔プレート18における燃料噴射弁10の内側の壁面以下、単に、噴孔プレート18の内壁面と称することがある18aに沿って流れ、やがて各噴孔22に流入することになる。ここでは、シート部12aの下流側において噴孔プレート18の内壁面18aに沿って流れながら各噴孔22に向かう燃料の流れの中で、主たる最も強い燃料の流れ方向のことを、燃料の主流れ方向と称する。すなわち、ここでいう燃料の主流れ方向は、燃料が各噴孔22に流入する前の段階噴孔プレート18の内壁面18aに沿って流れている段階における燃料の流れの方向として特定されるものである。各噴孔22に向かう燃料の上記主流れ方向は、前提とする燃料噴射弁10の構成や仕様によって異なり得るものである。本実施形態の燃料噴射弁10における燃料の主流れ方向としては、図2における上方向から噴孔プレート18の中心側に向かう流れの方向と、同図における下方向から噴孔プレート18の中心側に向かう流れの方向とが該当する。尚、その理由は、これらの燃料の主流れ方向におけるシート部12aの上流側の燃料通路16に、径方向の他の部位よりも大きな燃料溜まり部図示省略がそれぞれ存在しており、そのような燃料溜まり部からシート部12aを通過して噴孔プレート18の内壁面18a上に流入する燃料の流れが図2における左右方向から噴孔プレート18上に流入する燃料の流れよりも強いためである。更に加えると、上記のように定義した燃料の主流れ方向は、噴孔プレート18の内壁面18aに沿って各噴孔22に向かう燃料の主たる流れの方向として、設計段階において事前に想定されるものである。図2に示すように、各噴孔22は、オーバル状の断面形状を有している。そして、各噴孔22は、オーバル形状の長軸方向が燃料の上記主流れ方向と一致する向きで、噴孔プレート18に形成されている。また、図1に示すように、各噴孔22は、入口側の部位の通路断面積に対して出口側の部位の通路断面積が燃料の上記主流れ方向の上流側本実施形態では、噴孔プレート18の外側に向かって広くなるように形成されている。より具体的には、各噴孔22は、入口側から出口側に向かうにつれ、通路断面積が燃料の主流れ方向の上流側に向かって広くなるように形成されている。更に付け加えると、このような噴孔形状を得るために、本実施形態の各噴孔22では、図1に示すように、入口側から出口側に向かって広がるテーパー形状が採用されている。尚、本実施形態の燃料噴射弁10では、各噴孔22から噴出される燃料の方向を狙いとする方向に調整するために、各噴孔22の噴孔軸入口における噴孔22の中心点と出口における噴孔22の中心点とを結んで得られる直線は、噴孔22の入口側から出口側に向かうにつれ、燃料の主流れ方向の上流側噴孔プレート18の外側に向かって近づくように傾斜する構成が採用されている。図3は、噴孔22周りにおける燃料の流れを表した図である。図3Bは、図3Aに示す噴孔22をその出口側から見た図である。本実施形態の燃料噴射弁10によれば、上述したように、開弁時にシート部12aを通過した燃料は、噴孔プレート18の内壁面18aに沿って各噴孔22に向かうことになる。このような方式が採用されている場合には、燃料の主流れ方向に流れる燃料が噴孔22の入口に流入する際に、噴孔22のテーパー部22aの存在によって鋭角となっている部位において燃料の剥離が促進され、これにより、主流れ方向から勢い良く噴孔22内に流入した燃料は、テーパー部22aと反対側の内壁面22bに押し付けられることになる。その結果、噴孔22に流入した燃料は、図3AおよびBに示すように、燃料の主流れ方向における下流側テーパー部22aの反対側の内壁面22bの方に偏って集中することになる。そして、噴孔22内で偏った燃料は、左右二手に分かれながら内壁面22bに沿うように下流側に進み、噴射空間吸気ポート内部20に噴射される。噴孔出口部における燃料の薄膜厚さ図3Aのように定義が小さいほど、燃料と空気との接触およびせん断が早期に行われることで、燃料液滴径が小さくなりすなわち、燃料が微粒化し、燃料の気化時間が短縮される。従って、各噴孔22から噴射される燃料の薄膜厚さの低減による燃料の微粒化の促進は、内燃機関の性能燃費や出力など向上や排気エミッションの低減を図るうえで有効である。燃料の薄膜化には、燃料の流速を向上させることが有効である。そして、燃料の流速向上を図るためには、燃料圧力を上昇させることが考えられる。しかしながら、燃料圧力を上昇させるためには、昇圧システムのコストアップ、更には、燃料の流速の向上による内燃機関の内壁面ポート噴射式である本実施形態の燃料噴射弁10では、吸気ポートや吸気弁の壁面への燃料付着が問題となる。上記の課題を解消するために、本実施形態では、噴孔プレート18に対して、図3Bに示すように、噴孔プレート18を噴孔22の出口側から見て、噴孔プレート18の内壁面18aに沿って噴孔22に向かう燃料の主流れ方向と対向する側の部位内壁面22bにおいて当該噴孔22に繋がる一対の噴孔出口側溝24を形成するようにした。噴孔出口側溝24は、噴孔22から離れる方向に延びる切り欠き溝として形成されている。図4は、図3Bに示す噴孔出口側溝24の詳細な形状を説明するための図である。より具体的には、図4Aは、噴孔出口側から噴孔22および噴孔出口側溝24を見た図であり、図4Bは、図4A中に示す矢視A方向から噴孔22および噴孔出口側溝24を見た図である。上述したように、噴孔22内に流入した燃料は、主流れ方向の下流側の部位内壁面22bの方に集中する図3B参照。この部位に集中した燃料は、噴孔22内を入口側から出口側に流れていくにつれ、図4Aに示すように、左右二手に分かれて広がっていく。このように内壁面22bに沿って流れる燃料の一部をその流れを阻害させることなく導く取り出すために、本実施形態の噴孔出口側溝24は、図4Aに示すように、噴孔22の内部に流入した燃料が内壁面22bに沿って案内される方向に延びる溝窪みとして形成されている。より具体的には、本実施形態の噴孔出口側溝24は、噴孔プレート18を噴孔22の出口側から見て、主流れ方向の上流側に向かって傾くV字状かつ直線状に形成された一対の溝として形成されている。また、噴孔出口側溝24の幅は、噴孔径よりも十分に小さくなるように設定されている。更に付け加えると、噴孔出口側溝24の幅は、噴孔22のオーバル形状の長軸方向の幅の2分の1以下とすることが好ましい。その理由は、次の通りである。すなわち、燃料は噴孔22内に流入した際に内壁面22b側に偏るので、噴孔22内の燃料の厚さは、図3Bに示すように、噴孔22の長軸方向の幅寸法の2分の1程度となる。このため、噴孔出口側溝24の幅は、このようにして一方に偏った燃料の一部を取り出すうえで上記寸法とされていることが好ましい。尚、噴孔出口側溝24の深さは、一定とされていてもよいし、或いは、例えば、噴孔22から離れるに従って浅くなるようになっていてもよい。図5は、噴孔22および噴孔出口側溝24を通って噴射される燃料の流れを表した斜視図である。また、図6は、燃料圧力が同一の状況下において、噴孔出口側溝24を設けたことによる燃料噴霧の微粒化効果を、当該噴孔出口側溝24が設けられていない場合と比較して表した図である。先ず、本実施形態の燃料噴射弁10では、上述したように、噴孔22における燃料の主流れ方向の上流側の部位をテーパー部22aとすることにより、噴孔22が、入口側から出口側に向かうにつれ、通路断面積が燃料の主流れ方向の上流側に向かって広くなるように形成されている。これにより、噴孔22に流入する燃料の剥離を促進させることができるので、燃料の主流れ方向から噴孔22に流入した燃料を、図3に示すように、主流れ方向の下流側内壁面22b側の部位に効果的に偏らせることができる。その結果、噴孔22の出口から噴出される燃料の薄膜化を促進することができる。そのうえで、本実施形態の燃料噴射弁10が噴孔22の出口部に上述した噴孔出口側溝24を備えていることにより、入口側から出口側に向かうにつれ噴孔22の内壁面22bに沿って左右二手に広がりながら流れる燃料の一部が、噴孔出口側溝24に導かれることになる。これにより、噴孔出口側溝24に導かれずに噴孔22から噴出されるメインの燃料の流量が少なくなるので、噴孔22から噴出されるメインの燃料の薄膜厚さを効果的に小さくすることができる。また、噴孔22に加えて噴孔出口側溝24をも利用することで、噴孔出口側溝24が設けられていない場合と比べ、噴射空間吸気ポート20に噴射される燃料噴霧をより広い範囲に分散することが可能となる。この点においても、噴射された燃料の薄膜化をより促進することができる。更に、噴孔径に対して十分に幅の小さい噴孔出口側溝24から燃料の一部が噴出されるようにしたことによっても、噴射された燃料の薄膜化をより促進することができる。以上のような噴射燃料の薄膜化および分散化の促進により、噴射空間20において燃料と空気との接触が促進されることになる。これにより、図6に示すように、噴孔出口側溝24が設けられていない場合と比べ、噴射燃料の液滴の粒径を効果的に図6に示す試験結果では、10程度低減することができる。つまり、本実施形態の燃料噴射弁10によれば、燃料噴霧の微粒化促進気化時間の短縮を好適に実現することが可能となる。そして、そのような燃料噴霧の微粒化促進を、噴孔22周りの形状の工夫によって、燃料圧力の上昇に頼ることなく実現することができる。また、本実施形態における噴孔出口側溝24は、上述したように、噴孔22の内部に流入した燃料が内壁面22bに沿って案内される方向に延びる溝窪みとして形成されている。これにより、噴孔22内を入口側から出口側に流れていくにつれ、内壁面22bに沿って左右二手に分かれて広がっていく燃料の流れを阻害させることなく、かつ、そのような燃料の流れを利用して、噴孔出口側溝24に燃料を導くことができるようになる。これにより、噴孔出口側溝24から噴射される燃料の流速を極力高く維持することができ、この点においても、噴射された燃料の薄膜化を促進させられる。そして、本実施形態では、そのような作用を得られるための具体例として、噴孔出口側溝24は、噴孔プレート18を噴孔22の出口側から見て、主流れ方向の上流側に向かって傾くV字状に形成された一対の溝として形成されている。場合によっては、噴孔プレート18に形成する噴孔出口側溝24を深くしすぎることは、耐圧性を考慮しつつ噴孔プレート18の強度を適切に確保するうえで問題となる可能性がある。噴孔22において内壁面22b側に偏った燃料は、上述したように、噴孔22内を入口側から出口側に流れていくにつれ、内壁面22bに沿って左右二手に分かれて広がっていく。従って、本実施形態のように噴孔出口側溝24を上記のような向きのV字状に形成された一対の溝とすることで、上記のように噴孔プレート18の強度上の理由により溝深さが制約されるような場合であっても、溝深さを浅くしながら効果的に燃料の一部を取り出せるようになる。ところで、上述した実施の形態1においては、噴孔出口側溝24は、噴孔プレート18を噴孔22の出口側から見て、主流れ方向の上流側に向かって傾くV字状に形成された一対の溝として形成されている。しかしながら、本発明における噴孔出口側溝は、上記のように形成されたものに限定されるものではない。すなわち、噴孔出口側溝は、噴孔形成部材を噴孔の出口側から見て、当該噴孔形成部材における燃料噴射弁の内側の壁面に沿って当該噴孔に向かう燃料の主流れ方向と対向する側の部位において噴孔に繋がるように形成されたものであれば、例えば、噴孔形成部材を噴孔の出口側から見て、燃料の主流れ方向の下流側に向かってすなわち、図4に示す噴孔出口側溝24とは反対側に向かって噴孔から離れる方向に延びるような溝であってもよい。更に、本発明における噴孔出口側溝の本数は、図4に示すように、2本に限らず、1本、或いは3本以上であってもよい。また、上述した実施の形態1においては、噴孔出口側溝24は、直線状に延びる溝であって、溝幅が一定であるものを例に挙げて説明を行った。しかしながら、本発明における噴孔出口側溝は、上記のように形成されたものに限らない。すなわち、噴孔出口側溝は、例えば、噴孔から離れる方向に曲線状に延びる溝として形成されたものであってもよく、また、溝幅は、例えば、噴孔から離れるにつれ、連続的もしくは段階的に変化するものであってよい。尚、上述した実施の形態1においては、噴孔プレート18が本発明における噴孔形成部材に相当している。実施の形態2.次に、図7乃至図9を参照して、本発明の実施の形態2およびその変形例について説明する。本実施形態の燃料噴射弁30は、後述する噴孔入口側溝34および燃料迂回路36を追加的に備える点を除き、基本的には上述した実施の形態1の燃料噴射弁10と同様に構成されているものとする。図7は、本発明の実施の形態2の燃料噴射弁30が備える噴孔プレート32を、燃料噴射弁30の軸方向から噴孔入口側から見た図である。図8は、噴孔22および噴孔出口側溝24を通って噴射されるそれぞれの燃料の流れ、更には噴孔入口側溝34および燃料迂回路36を経由して噴孔出口側溝24を通って噴射される燃料の流れを表した斜視図である。尚、図7、8において、上記図1乃至図4に示す構成要素と同一の要素については、同一の符号を付してその説明を省略または簡略する。噴孔22に向かう燃料の流れとしては、上述した主たる流れである主流れに加え、当該主流れに対向する弱い流れとして、上記図3A中に対向流れとして示すように、燃料噴射弁30の中心側噴孔プレート32の中心側からの燃料流れが存在する。このような主流れ以外の燃料流れが何らの配慮もなしに許容されていると、この燃料流れが噴孔22の入口において主流れと衝突することになる。その結果、噴孔22の入口部において主流れの流速が減少し、噴孔22から噴出される燃料の薄膜化が阻害されてしまう。そこで、本実施形態では、噴孔プレート32に対して、当該噴孔プレート32を噴孔22の入口側から見て、燃料の主流れ方向と対向する側の部位において噴孔22と近接する位置に、噴孔入口側溝34を形成するようにした。より具体的には、噴孔入口側溝34は、一例として、噴孔プレート32を噴孔22の入口側から見て、噴孔22の入口の周囲を覆うようなU字状の切り欠き溝として形成されている。更に、本実施形態では、噴孔プレート32には、噴孔入口側溝34と各噴孔出口側溝24とを連通させる通路として、燃料迂回路36が形成されている。言い換えれば、燃料迂回路36は、噴孔22とは交わらずに噴孔入口側溝34から噴孔出口側溝24に向けて噴孔プレート32を貫通する通路として形成されている。尚、燃料迂回路36の通路径は、噴孔出口側溝24の幅と同程度の寸法に設定されている。以上説明した本実施形態の燃料噴射弁30によれば、上述した構成を有する噴孔入口側溝34と燃料迂回路36とを備えたことにより、主流れに対向する燃料流れを噴孔入口側溝34内に逃がすことができる。このため、主流れに対向する燃料流れが噴孔22に流入するのを抑制することができる。その結果、この燃料流れの干渉によって主流れの流速が低減するのを防止し、噴孔22から噴射される燃料の薄膜化が阻害されるのを抑制することができる。また、噴孔入口側溝34に流入した燃料は、燃料迂回路36を介して噴孔出口側溝24を通って噴射空間20に噴射される。これにより、噴孔入口側溝34から流入した燃料流れは、噴孔22内を通過するメインの燃料流れと合流しない独立した燃料流れとなるので、この燃料流れによってメインの燃料流れが阻害されるのを防止することができる。更に、本実施形態の燃料噴射弁30によれば、噴孔入口側溝34から流入した後に燃料迂回路36を経由した燃料を噴出させるための通路として、噴孔22内に流入した燃料の一部を取り出すための噴孔出口側溝24が共有されている。これにより、噴孔入口側溝34側からの燃料の噴射方向についても、噴孔出口側溝24の噴射方向に揃えられるようになる。また、噴孔入口側溝34側からの燃料についても、噴孔径に対して十分に幅の小さな噴孔出口側溝24を利用して噴射されることによって、良好に薄膜化できるようになる。ところで、上述した実施の形態2においては、噴孔入口側溝34は、噴孔プレート32を噴孔22の入口側から見て、噴孔22の入口の周囲を覆うようなU字状の切り欠き溝として形成されている。しかしながら、本発明における噴孔入口側溝は、上記のように形成されたものに限定されるものではなく、例えば、図9を参照して以下のように説明するようなものであってもよい。図9は、本発明の実施の形態2の変形例における燃料噴射弁40の構成を説明するための図である。より具体的には、図9Aは、噴孔22周りの構成を表した斜視図であり、図9Bは、噴孔プレート42を燃料噴射弁40の軸方向から見た図である。尚、図9において、上記図1乃至図4に示す構成要素と同一の要素については、同一の符号を付してその説明を省略または簡略する。図9に示す燃料噴射弁40は、噴孔入口側溝44および燃料迂回路46の構成が噴孔入口側溝34および燃料迂回路36の構成と異なる点を除き、基本的に上述した実施の形態2における燃料噴射弁30と同様に構成されているものとする。図9に示す構成では、噴孔入口側溝44は、燃料噴射弁40の中心部噴孔プレート42の中心部に、円筒状の溝窪みとして形成されている。この噴孔入口側溝44の周囲には、図9Bに示すように、複数の噴孔22が2段の放射状で、かつ噴孔プレート42の径方向に所定角度間隔をおいて形成されている。また、噴孔入口側溝44に近い1段目の各噴孔22には、噴孔入口側溝44と各噴孔22の各噴孔出口側溝24とを連通させる通路として、燃料迂回路46がそれぞれ形成されている。図9に示すように、噴孔プレート42の中心部に噴孔入口側溝44を設けておくことによっても、1段目および2段目の各噴孔22に向かう燃料の主流れが、当該主流れに対向する燃料流れの干渉によって阻害されるのを防止することができる。また、これ以外にも、燃料噴射弁40によれば、基本的に、実施の形態2において燃料噴射弁30のために上述した効果と同様の効果を奏することができる。尚、図9に示す燃料噴射弁40における燃料の主流れ方向は、上述した燃料噴射弁10、30とは異なり、噴孔プレート42の径方向外側からその中心側に向かう方向であり、それに伴い、オーバル形状の各噴孔22および噴孔出口側溝24は、そのような主流れ方向に対応して図9中に示す向きに設定されている。また、図9Bにおいては、図示を省略しているが、2段目の各噴孔22についても、噴孔出口側溝24が設けられているものとする。また、上述した実施の形態2においては、燃料迂回路36は、噴孔入口側溝34と噴孔出口側溝24とを連通させる通路として形成されている。しかしながら、本発明における燃料迂回路は、上記のように形成されたものに限らない。すなわち、燃料迂回路は、噴孔入口側溝に連通する通路であって、噴孔とは交わらずに噴孔形成部材を貫通する通路として形成されたものであれば、噴孔出口側溝を介さずに、直接的に噴射空間と連通する通路であってもよい。尚、上述した実施の形態2においては、噴孔プレート32が本発明における噴孔形成部材に相当している。ところで、上述した実施の形態1および2においては、燃料の噴射空間20に面する側の燃料噴射弁10等の先端部に噴孔プレート18等が取り付けられた構成を例に挙げて説明を行った。しかしながら、本発明における噴孔形成部材は、上記噴孔プレート18等のような弁ボディとは別に設けられた板状の部材に限らない。すなわち、噴孔形成部材は、例えば、少なくとも1つの噴孔が形成された弁ボディ自体であってもよい。