"インクを吐出するヘッドと、濃度を検出する濃度センサーと、前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更する、ことを特徴とする印刷装置。請求項1に記載の印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果を用いて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの測定値を正規化する、ことを特徴とする印刷装置。請求項1又は2に記載の印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記印刷面を前記濃度センサーに読み取らせる際に、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できるか否かを判断し、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取りを終了させる、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~3の何れかに記載の印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンの形成位置が変更されない場合に、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの読み取り値を補正する、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~4の何れかに記載の印刷装置であって、前記パターンは、階調値の異なるパッチが前記ヘッドの移動方向に複数並んで形成され、前記パターンの各パッチの測定値の正規化を行うための紙白の測定領域が、当該パターンに対して前記移動方向と交差する方向に並列に定められており、前記コントローラーは、前記紙白の測定領域に応じて前記パターンの形成位置を変更する、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~5の何れかに記載の印刷装置であって前記コントローラーは、前記媒体がカット紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせず、前記媒体がロール紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせる、ことを特徴とする印刷装置。請求項1~6の何れかに記載の印刷装置であって前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記媒体に前記パターンを形成するか否かを変更する、ことを特徴とする印刷装置。ヘッドからインクを吐出して媒体に濃度補正用のパターンを形成する工程と、前記媒体に形成された前記パターンを濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記濃度補正バターンの読み取り結果に基づいて、前記ヘッドからのインクの吐出量を補正する工程と、を有する補正方法であって、前記パターンを形成する前の前記媒体の印刷面を前記濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取り結果に基づいて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更する工程と、をさらに有することを特徴とする補正方法。印刷装置の印刷対象となる媒体には多くの種類があり、その中には印刷面の濃度が均一でないもの例えば、テクスチャ模様やバックプリントメーカーのロゴ等の裏写りのあるものがある。また、媒体に傷、ゴミ、汚れ、折り目などが付いている場合もある。このような媒体を使用して上述したような濃度補正用のパターンを形成すると、濃度の読み取り値が媒体の位置によってばらつくおそれがあった。このため、濃度の検出精度が低下して、濃度補正が適切に行われなくなるおそれがあった。本発明は、使用する媒体に関わらずに、パターンの濃度の検出精度の向上を図ることを目的とする。上記目的を達成するための主たる発明は、インクを吐出するヘッドと、濃度を検出する濃度センサーと、前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更することを特徴とする印刷装置である。本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。インクを吐出するヘッドと、濃度を検出する濃度センサーと、前記ヘッドから前記インクを吐出させて媒体に濃度補正用のパターンを形成し、前記媒体に形成された前記パターンを前記濃度センサーに読み取らせて、前記ヘッドからの前記インクの吐出量を補正するコントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体に前記パターンを形成する前に、前記媒体の印刷面を前記濃度センサーに読み取らせ、読み取り結果に応じて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更することを特徴とする印刷装置が明らかとなる。このような印刷装置によれは、濃度補正用のパターンの形成前に濃度センサーで媒体の印刷面を読み取るので、濃度が一定範囲内の領域正常領域にパターンを形成することができる。よって、使用する媒体の種類や状態に関わらずに、濃度の検出精度の向上を図ることができる。かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果を用いて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの測定値を正規化することが望ましい。このような印刷装置によれば、例えば正規化するため紙白のパッチに異常領域があってもよいので、パターンの形成位置を変更する際に配置しやすくなる。あるいは、紙白のパッチを形成しなくてもよく、この場合、パターンのサイズの縮小化を図ることができる。かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記印刷面を前記濃度センサーに読み取らせる際に、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できるか否かを判断し、前記パターンを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取りを終了させることが望ましい。このような印刷装置によれば、濃度補正に要する時間を短縮することができる。かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンの形成位置が変更されない場合に、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記パターンを形成した後の前記濃度センサーによる当該パターンの読み取り値を補正することが望ましい。このような印刷装置によれば、異常の程度が小さい場合には、パターンの形成位置を変更することなく、高い精度で濃度を検出することができる。かかる印刷装置であって、前記パターンは、階調値の異なるパッチが前記ヘッドの移動方向に複数並んで形成され、前記パターンの各パッチの測定値の正規化を行うための紙白の測定領域が、当該パターンに対して前期移動方向と交差刷る方向に並列に定められており、前記コントローラーは、前記紙白の測定領域に応じて前記パターンの形成位置を変更することが望ましい。このような印刷装置によれば、濃度の補正をより正確に行うことができる。かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記媒体がカット紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせず、前記媒体がロール紙の場合には前記濃度センサーに前記パターンを形成する前の前記印刷面を読み取らせることが望ましい。このような印刷装置によれば、濃度補正値の取得の処理をより効率的に行うことができる。かかる印刷装置であって、前記コントローラーは、前記パターンを形成する前の前記読み取り結果に応じて、前記媒体に前記パターンを形成するか否かを変更することが望ましい。このような印刷装置によれば、濃度を安定して検出することができない媒体にはパターンの形成を行わないようにすることができる。また、ヘッドからインクを吐出して媒体に濃度補正用のパターンを形成する工程と、前記媒体に形成された前記パターンを濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記濃度補正バターンの読み取り結果に基づいて、前記ヘッドからのインクの吐出量を補正する工程と、を有する補正方法であって、前記パターンを形成する前の前記媒体の印刷面を前記濃度センサーによって読み取る工程と、前記濃度センサーによる前記印刷面の読み取り結果に基づいて、前記媒体への前記パターンの形成位置を変更する工程と、をさらに有することを特徴とする補正方法が明らかとなる。以下の実施形態では、印刷装置としてインクジェットプリンター以下、プリンター1ともいうを例に挙げて説明する。===第1実施形態===<プリンターの構成について>図1は、プリンター1の全体構成のブロック図である。また、図2Aは、プリンター1の印刷領域周辺の概略図である。また、図2Bは、プリンター1の横断面の概略図である。なお、本実施形態のプリンター1では、印刷媒体として連続した長い媒体ロール紙:以下、用紙Sともいうを使用する。このロール紙用紙Sは、図2Bに示すように、例えば円筒形状の芯Tの周面に多数回巻きまわされて、プリンター1に取り付けられている。以下、プリンター1の基本的な構成について説明する。プリンター1は、搬送ユニット20、キャリッジユニット30、ヘッドユニット40、検出器群50、及びコントローラー60を有する。外部装置であるコンピューター110から印刷データを受信したプリンター1は、コントローラー60によって各ユニット搬送ユニット20、キャリッジユニット30、ヘッドユニット40を制御する。プリンター1内の状況は検出器群50によって監視されており、検出器群50は、検出結果をコントローラー60に出力する。搬送ユニット20は、媒体用紙Sを所定の方向以下、搬送方向というに搬送させるためのものである。搬送ユニット20は、ロール駆動機構不図示と、搬送モーター22PFモーターとも言うと、搬送ローラー対23と、プラテン24と、排紙ローラー対25とを有する。搬送ローラー対23は印刷可能な領域印刷領域に対して搬送方向上流側に設けられており、排紙ローラー対25は印刷領域に対して搬送方向下流側に設けられている。なお、搬送ローラー対23は、搬送ローラー23Aと従動ローラー23Bを有する。また、排紙ローラー対25は、排紙ローラー25Aと従動ローラー25Bを有する。ロール駆動機構不図示は、芯Tを時計回り方向あるいは反時計回り方向に駆動回動させることにより、用紙Sの搬送の支援や用紙Sの弛みの調整言い換えると用紙Sの張力の調整を行う。搬送ローラー23Aは、用紙Sを搬送方向に搬送するローラーであり、搬送モーター22によって駆動される。プラテン24は、印刷領域においてヘッド41と対向する位置に設けられており、印刷中の用紙Sを支持する。排紙ローラー25Aは、印刷後の用紙Sをプリンター1の外部に排出排紙するローラーである。キャリッジユニット30は、搬送方向と交差する方向以下、移動方向というにヘッドを移動走査とも呼ばれるさせるためのものである。ここで、交差方向とは、一般的に直交方向のことである。キャリッジユニット30は、キャリッジ31と、キャリッジモーター32CRモーターとも言うとを有する。キャリッジ31は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター32によって駆動される。また、キャリッジ31は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。ヘッドユニット40は、用紙Sにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット40は、複数のノズルを有するヘッド41を備える。このヘッド41はキャリッジ31に設けられているため、キャリッジ31が移動方向に移動すると、ヘッド41も移動方向に移動する。そして、ヘッド41が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットラインラスタラインが紙に形成される。なお、ヘッド41の構成については後述する。検出器群50には、リニア式エンコーダー51、ロータリー式エンコーダー52、および光学センサー54等が含まれる。リニア式エンコーダー51は、キャリッジ31の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー52は、搬送ローラー23Aの回転量言い換えると、用紙Sの搬送量を検出する。光学センサー54は、用紙Sの先端の位置や用紙Sの紙幅を検出する。また、光学センサー54は、用紙Sの表面印刷面における濃度を検出する後述する。すなわち、光学センサー54は、濃度センサーに相当する。コントローラー60は、プリンター1の制御を行うための制御ユニット制御部である。コントローラー60は、インターフェース部61と、CPU62と、メモリー63と、ユニット制御回路64とを有する。インターフェース部61は、外部装置であるコンピューター110とプリンター1との間でデータの送受信を行う。CPU62は、プリンター1全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー63は、CPU62のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、RAM、EEPROM等の記憶素子を有する。CPU62は、メモリー63に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路64を介して各ユニットを制御する。<ヘッドの構成について>図3は、ヘッド41の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。なお、図3はヘッド41の下面各ノズルを上から透過してみた図である。ヘッド41の下面には、ブラックインクノズル列Kと、シアンインクノズル列Cと、マゼンタインクノズル列Mと、イエローインクノズル列Yが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個ここでは180個備えている。これらの各ノズルには、各ノズルからインクを吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子不図示が設けられている。このピエゾ素子を駆動信号によって駆動させることにより、各ノズルから滴状のインクが吐出される。吐出されたインクは、用紙Sに着弾してドットを形成する。各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔ノズルピッチ:kDでそれぞれ整列している。ここで、Dは、搬送方向における最小のドットピッチつまり、用紙Sに形成されるドットの最高解像度での間隔である。また、kは、1以上の整数である。例えば、ノズルピッチが180dpi1/180インチであって、搬送方向のドットピッチが720dpi1/720インチである場合、k=4である。各ノズル列のノズルは、上流側のノズルほど小さい数の番号が付されている♯1~♯180。つまり、ノズル♯1は、ノズル♯180よりも搬送方向の上流側に位置している。また、前述した光学センサー54は、用紙Sの搬送方向の位置に関して、各ノズル列の一番下流側にあるノズル♯180とほぼ同じ位置にある。これにより、ヘッド41の各ノズルによって形成されたパターンの濃度を、当該パターンの形成後に光学センサー54で検出することができるようになっている。光学センサー54は、図に示すように、光を照射する光源55と、光源55から照射された光の反射光を検出し、その反射光の強度に応じた信号を出力する受光素子56とを有している。そして、光学センサー54は、用紙Sへ照射した光の反射光強度を受光素子56で検出し、その反射光強度に応じて濃度を検出する。なお、このような光学センサー54では、測色器と比べてサンプリング周期読み取りの間隔を細かく設定することができるという特徴がある。<印刷手順について>コントローラー60は、外部のコンピューター110から印刷命令及び印刷データを受信すると、印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の処理を行う。まず、コントローラー60は、搬送ユニット20に用紙Sを搬送させ、用紙Sの先端搬送方向の下流側端を光学センサー54で検出する。そして、先端の検出後、さらに搬送ユニット20に用紙Sを所定量搬送方向に搬送させる。これにより、用紙Sが搬送ローラー対23と排紙ローラー対25とによってそれぞれ挟持されるようになる図2B参照。このようにして用紙Sを印刷開始位置にセットする。次に、コントローラー60は、印刷命令に基づいてキャリッジモーター32を回転させる。このキャリッジモーター32の回転に応じて、キャリッジ31が移動方向に移動する。また、キャリッジ31が移動することによって、キャリッジ31に設けられたヘッドユニット40も同時に移動方向に移動する。そして、コントローラー60は、ヘッドユニット40が移動方向に移動している間にヘッド41から断続的にインク滴を吐出させる。このインク滴が、用紙Sにインク滴が着弾することによって、移動方向に複数のドットが並ぶドット列が形成される。なお、移動するヘッド41からインクを吐出することによるドット形成動作のことをパスという。また、コントローラー60は、ヘッドユニット40が往復移動する合間に搬送モーター22を駆動させる。搬送モーター22は、コントローラー60からの指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。そして、搬送モーター22は、この駆動力を用いて搬送ローラー23Aを回転させる。搬送ローラー23Aが所定の回転量にて回転すると、用紙Sは所定の搬送量にて搬送される。つまり、用紙Sの搬送量は、搬送ローラー23Aの回転量に応じて定まることになる。このように、パスと搬送動作を交互に繰り返して行い、用紙Sの各画素にドットを形成していく。こうして用紙Sに画像が印刷される。<濃度のキャリブレーションについて>例えば、ヘッド41の個体差などに起因して同じ機種のプリンター1であっても、その印刷特性濃度や明度、彩度、色相などが一致しない可能性がある。また、同一のプリンター1であっても、印刷特性が経時変化することもある。そこで、プリンター1には、印刷時のインクの吐出量を補正する機能濃度のキャリブレーション機能が設けられている。この濃度のキャリブレーションは、第1の階調値のパッチと、第1の階調値とは異なる第2の階調値のパッチと、第1の階調値と第2の階調値との間の複数の階調値のパッチとを含むパターンを用いてインクの吐出量を補正するものである。ここで、キャリブレーション機能による階調の補正手順について一例を挙げると、まず、プリンター1で使用される各色のインク例えば、C,M,Y,Kの色インク毎に階調値が異なる多数のパッチを用紙S上に形成し、それぞれのパッチの反射光強度を、光学センサー54を用いて読み取る。そして、読み取り値から求められる濃度測定値と期待される各パッチの濃度期待値との誤差を検出し、その誤差に基づいて階調値と実際に吐出するインクの量などの値などを変更する。すなわち、所定の階調値が与えられた際に、用紙S上のパッチに対する測定値が期待値に一致するように補正する。図4は、濃度のキャリブレーションの原理を概略的に示した図である。ここでは、0~255までの256階調で濃淡が表現されていることとし、各階調に対する期待値の特性が図中の直線期待値特性Pで表されているものとする。また、第1の階調値として、インク滴を全く吐出しない場合の階調値ここでは階調255に相当を採用している。すなわち、第1の階調値の濃度は用紙S自体の濃度以下、紙白ともいうである。第2の階調値として、一つの画素を特定の色例えばブラックのインク滴で塗り潰したときの濃度以下、100ベタ、ここでは階調0に相当を採用している。すなわち、吐出するインクブラックの階調値は、図に示す階調値と逆の関係になっている。第1の階調値と第2の階調値との間の複数の階調値は、ここでは、紙白から100ベタまでの、全階調値、あるいは離散的な複数の階調値となる。また、図の縦軸は測定値濃度である。キャリブレーションを行う際には、第1の階調値から第2の階調値までここでは、紙白から100ベタまでの複数の階調値に対応するパッチからなるパターンを実際に媒体用紙Sなどに形成し、その後、各パッチを光学センサー54で読み取る。その読み取り値に基づいて階調値と実際に媒体上に形成されるパッチの濃度との関係測定値特性Rを求める。ここで、光学センサー54による濃度の測定値Rxは、式1で求められる。Rx=各インク色の反射率/紙白の反射率1つまり、紙白ここでは階調255のパッチでは、測定値測定濃度は1に近くなり、ブラックの100ベタここでは階調0のパッチでは、測定値測定濃度は0に近くなる。なお、測定値特性Rは、光学センサー54の個体差や経時変化などを考慮して、例えば、紙白に対応する測定値を1、100ベタの測定値を0にするなどして正規化する。そして、ある階調値xにおける測定値Rxに対し、同じ階調値xでの期待値がPxである場合、そのPxに一致する測定値Rx’での階調値x’を測定値特性Rより求め、ある階調値xが与えられた際には、階調値x’に相当する濃度で画像を形成するように補正する。これによって、期待値Pxと測定値Rxが一致することになる。<キャリブレーション用のパターンについて>図5は、第1実施形態におけるキャリブレーション用のパターンCAの説明図である。本実施形態では、キャリッジ31が移動方向に移動する際に、ヘッド41の各ノズル列のノズルからインクを吐出して図5のようなパターンCAをインク色毎に形成する。パターンCAには、階調値の異なる複数ここでは9個のパッチが移動方向に沿って配置されている。なお、図において括弧内の数字はパターン形成の対象となるインク以下、吐出インクとするのデータ上の階調値を示している。例えば、図の左端のパッチは、吐出インクの階調値が0であり、吐出インクの濃度が最も淡い紙白に相当する。また、右端のパッチは、吐出インクの階調値が255であり、吐出インクの濃度が最も濃い100ベタに相当する。そしてその間の7個のパッチは、図の左側から右側に向かって、離散的に吐出インクの階調値が大きくなっている。なお、このようなパターンの各パッチを光学センサー54で測定すると、前述した式1より、図の左側端のパッチ紙白は最も測定値が大きくなり、右側端のパッチ100ベタは最も測定値が小さくなる。このようにパターンCAの複数のパッチは移動方向に沿って形成されているので、パターンCA形成後のパスの際キャリッジ31が移動方向に移動する際に、光学センサー54で各パッチを順次読み取ることができる。すなわち、一度の走査で各パッチの濃度をそれぞれ検出することができる。<用紙Sについて>プリンター1の印刷対象となる媒体用紙Sなどには多くの種類があり、その中には印刷面の濃度が均一でないもの例えば、テクスチャ模様やバックプリントメーカーのロゴ等の裏写りのあるものがある。なお、ここで印刷面とは、印刷が終了した面のことではなく印刷を実行する前の媒体表面のことである。また、媒体に傷、ゴミ、汚れ、折り目などが付いている場合もある。また、本実施形態のように芯Tに巻きまわされたロール紙用紙Sを使用する場合、印刷領域の端部においてカールしやすく、プラテンギャップヘッド41から用紙Sまでの距離が印刷領域内で均一にならないおそれがある。つまり、印刷前の状態において、用紙Sの印刷面の濃度がばらついているという可能性がある。図6は、用紙Sの印刷面の濃度分布の一例を示した図である。なお、図6は用紙Sの印刷面を印刷前パターンCA形成前の状態にて光学センサー54によって濃度測定し、その結果得られた面内の濃度の分布面内測定の平均値からの差の大きさをデータ上に対応させて示したものである。図の横軸は移動方向に対応する方向列方向とするを示しており、図の縦軸は搬送方向に対応する方向行方向とするを示している。また、図において格子状に区切られた領域はデータ上における画素を示している。各画素の位置は、列方向の値iとすると行方向の値jとするによる座標i、jで特定できる。図において、印刷面内全ての濃度の平均値を0としている。そして、濃度の値が平均値に近い箇所つまり、平均値との差の絶対値が所定値未満の箇所を正常領域図の白色の部分としている。例えば、座標1、1の画素は、正常領域である。一方、平均値に対して濃度の値が所定値以上乖離している箇所を異常領域としている。図の黒色で示す部分は、平均値に対して濃度が高い側に外れた異常領域であり、図の灰色で示す部分は、平均値に対して濃度が低い側に外れた異常領域である。例えば、座標14、33の画素は、濃度が平均値よりも高い異常領域であり、座標14、31の画素は、濃度が平均値よりも低い異常領域である。図からわかるように、印刷前の状態において、用紙Sの濃度は面内で均一ではなく、局所的に濃度の濃い異常領域や濃度の淡い異常領域が存在する。もし仮に、このような異常領域に図5のようなパターンCAを印刷して濃度測定を行うと、濃度を正しく検出することができないおそれがある。この場合、正しい補正値を得られず、正確な濃度補正を行えなくなるおそれがある。そこで、以下に示す実施形態では、異常領域を避けて、正常領域にキャリブレーション用のパターンCAを形成するようにしている。<濃度補正値の取得について>図7は、本実施形態における濃度補正値を算出する際の処理を示すフロー図である。なお、ここでは用紙Sの印刷範囲例えば1ページ分の範囲に対してパターンCAの形成位置が予め定められていることとする。また、本実施形態では、説明の簡略化のため、キャリブレーション用のパターンCAを一つのインク色例えば、シアンについてのみ形成することとする。まず、コントローラー60は、印刷開始位置に用紙Sが搬送された状態で、インクを吐出させることなくキャリッジ31を移動方向に往復移動させる動作と、用紙Sを搬送方向に搬送させる動作を繰り返して行なう。なお、キャリッジ31が移動方向に移動する際には、コントローラー60は、ヘッド41に設けられた光学センサー54で用紙Sの印刷面を読み取らせるS101。このようにして用紙Sの所定範囲例えば1ページの印刷面を読み取らせる。そして、コントローラー60は、光学センサー54の読み取り結果に基づき、図6のような濃度分布特性を求めるS102。そして、得られた濃度分布特性から、予め定められたパターンCAの形成位置列、行の値で特定される位置に異常領域があるか否かを判断するS103。パターンCAの形成位置に異常領域がある場合S103でNO、コントローラー60は、異常領域を避けるようにパターンCAの形成位置を変更するS104。図8は、パターンCAの形成位置に異常領域がある場合の処理を示す概念図である。なお、図8は、データ上においてパターンCAの形成位置を変更する処理を概念的に示したものである。図において点線は予め定められたパターンCAの形成位置を示しており、実線は変更後の位置を示している。図では、予め定められたキャリブレーション用のパターンCAの形成位置点線の一部分に異常領域がある。そこで、コントローラー60は、このようにパターンCAの形成位置に異常領域があると判断すると、異常領域を避けるようにつまり異常領域と重ならないようにパターンCAの形成位置を変更する。コントローラー60は、パターンCAを形成する前以下、事前ともいうの光学センサー54による読み取りで得られた濃度分布図6参照から、パターンCAの各パッチ9個のパッチを形成可能な正常領域を探し出し、その正常領域にパターンCAの形成位置を変更する。この例の場合、パターンCAの形成位置を図の下側行方向側にずらしてパターンCAの形成位置が異常領域と重ならないようにしている。なお、このとき、コントローラー60は、パターンCAの形成位置を変更することでパターンCAの列方向移動方向に沿った複数のパッチが途中で途切れないようにすなわちパターンが分割されないようにに、パターンCAの形成位置を定める。なお、このパターンCAの形成位置を変更する方法としては、予めずらす方向を一方向例えば、行方向に定めておくようにしてもよいし、あるいは、移動距離が最も短くなるように形成位置を変更するようにしてもよい。例えば、パターンCAの形成位置における列方向の一方側の端に異常領域があり、且つ、列方向の他方側に印刷可能な正常領域がある場合は、パターンCAの形成位置を列方向の他方側にずらすようにしてもいい。あるいは、斜め方向にパターンCAを形成可能な正常領域がある場合は、斜め方向にずらすようにしてもよい。また、これ以外の方法でパターンCAの形成位置を変更してもよい。要するに、異常領域を避けて、正常領域にパターンCAの各パッチを形成できればよい。図7のステップS104の後、及び、ステップS103でYESと判定した後、コントローラー60は、搬送ユニット20を制御して、用紙SをステップS101の開始時印刷開始時の位置まで搬送方向の上流側に搬送逆搬送させる図7:S105。そして、コントローラー60は、前述の印刷手順のパスと搬送動作を行う。図9AはパターンCAの形成時の説明図であり、図9BはパターンCAの読み取り時の説明図である。コントローラー60は、用紙Sの正常領域予め定められた位置、あるいは、図7のステップS104で変更した位置にパターンCAを形成させるべく、或るパスの際にヘッド41のシアンのノズル列Cのノズルからシアンのインクを吐出させる。こうして、図9Aに示すように用紙SにシアンのパターンCAを形成する図7:S106。そして、コントローラー60は、或るパスよりも後の別のパス用紙Sが搬送方向に所定量搬送された後のパスにおいて、図9Bに示すように、用紙Sに形成されたパターンCAの各パッチをそれぞれ光学センサー54に読み取らせる図7:S107。そして、パターンCAの各パッチの濃度を前述した式1を用いて算出する。コントローラー60は、この光学センサー54による濃度の検出結果に基づいて、各パッチに対する濃度補正値を算出する図7:S108。そして、コントローラー60は、各階調値に対する濃度補正値を定めた変換テーブルを作成し、プリンター1のメモリー63などに記憶させる。用紙Sに画像を印刷する際には、この変換テーブルを用いて、ずれ量を補正すなわちインクの吐出量を補正しつつ印刷を行う。こうすることによって、適切な色で印刷を行うことができるようになる。なお、本実施形態ではキャリブレーション用のパターンCAを一つのインク色シアンについてのみ形成しているが、インク色ごとに複数のパターンCAを形成する場合においても、上記と同様の処理を行えばよい。すなわち、事前の用紙Sの読み取り結果から、複数のパターンCAについて、予め定められた形成位置に異常領域があるか否かを判別し、異常領域がある場合は、異常領域を避けるように、該当するパターンCAの形成位置を変更するようにすればよい。これにより、各インク色についての濃度の検出精度をそれぞれ高めることができる。以上、説明したように本実施形態のプリンター1では、コントローラー60は、用紙Sにキャリブレーション用濃度補正用のパターンCAを形成する前に、用紙Sの印刷面を光学センサー54に読み取らせている。そして、読み取り結果に応じて、用紙SへのパターンCAの形成位置を変更するようにしている。こうすることにより、使用する用紙Sに関わらずに、用紙Sのうちの濃度が正常な領域面内の平均値との差が小さい領域にパターンCAを確実に形成することができる。よって、パターンCAの濃度の読み取りを安定して行うようにすることができ、濃度の読み取り精度を向上させることができる。なお、パターンCAの形成位置を変更する場合、変更先の位置における事前パターンCA形成前の用紙Sの読み取り結果を紙白のデータ紙白の反射率として用いてもよい。そして、その読み取り結果と、事後パターンCA形成後の100ベタのパッチの読み取り結果とを用いて、光学センサー54によるパターンCAの測定値を正規化するようにしてもよい。この場合、事後パターンCA形成後の紙白のパッチに異常領域があってもよいので、パターンCAの位置を変更する際に配置しやすくなる。さらに、紙白のパッチが不要になるので、紙白のパッチの領域を設けないようにしてもよい。この場合パターンCAのサイズの縮小化を図ることができる。<変形例>通常、キャリブレーションのためのパターンの各パッチは、光学センサー54の検出領域スポット径よりも大きく形成する必要がある。これは光学センサー54の検出領域よりもパッチが小さいと、各パッチの濃度を精度良く検出できないためである。このため、前述のパターンCAでは、各パッチの形状は1辺の幅がスポット径よりも大きい正方形になっていた。しかし、このようなパターンでは、移動方向に並べるパッチの数が限られてしまい、あまり多くの階調のパッチを形成できない。若しくは、全ての階調値に対応するパッチを含むパターンを形成しようとすると、キャリブレーション用のパターン形成に大きな領域を用意する必要がある。このようにキャリブレーション用のパターンの形成領域が大きくなると、濃度のばらつきが大きくなる可能性すなわちパターンの形成範囲に異常領域が含まれる可能性がより高くなる。但し、以下のようにパターンを形成すれば、全ての階調値0~255に対応するパターンを、狭い印刷領域に形成することが可能である。図10Aは、変形例におけるキャリブレーション用のパターンCA’の説明図である。なお、この変形例においても、説明の簡略化のため、一つのインク色例えばシアンのみについてパターンCA’を形成することとする。図中の括弧内の数字は、パッチのデータ上のインク色例えは、シアンの階調値を示している。パターンCA’には、階調値0から255までの256個のパッチが、連続的に階調値が変化するように移動方向に並んで形成される。両端に位置する2つのパッチ階調値0と255のパッチは、移動方向の幅及び搬送方向の幅のいずれとも、光学センサー54の検出領域の径スポット径よりも大きい。但し、中央に位置する多数のパッチ中間階調値である階調値1~254のパッチは、搬送方向の幅は光学センサー54のスポット径より大きいものの、移動方向の幅は光学センサー54のスポット径よりも小さい。このため、狭い印刷領域に多くの階調値に対応するシアンのパッチを形成することができる。図10Bは、パターンCA’の検出時の動作の説明図である。図10Cは、中間階調値Xのパッチの検出時の説明図である。本実施形態では、中間階調値Xのパッチを光学センサー54が検出するとき、光学センサーの検出領域は、そのパッチからはみ出ている。但し、図10Cに示すように、中間階調値Xのパッチの左側には階調値X-1のパッチが隣接して形成されており、右側には階調値X1のパッチが隣接して形成されている。つまり、左側には淡いパッチが隣接して形成されており、右側には濃いパッチが隣接して形成されている。このため、光学センサーの検出領域が中間階調値Xのパッチからはみ出ていても、光学センサー54は、中間階調値Xのパッチの濃度にほぼ相当する値を出力することができる。また、前述したように、光学センサー54では、測色器と比べてサンプリング周期を細かく設定することができる。よって、パターンCA’では、移動方向について中間階調値Xのパッチの幅が光学センサー54のスポット径よりも小さくなっているが、光学センサー54で移動方向に沿って、細かい周期でサンプリングした連続的な濃度データを取得することで、精度の高い測定を行なうことが可能になる。前述の実施形態のパターンCAでは、9個の階調値に対応するパッチの濃度しか検出できないのに対し、この変形例のパターンCA’によれば、多くの階調値に対応するパッチの濃度を検出できる。また、パッチの数が多くてもパターンCA’全体が大きくなるのを抑制できるので、パターンCA’の形成位置を変更しやすくすることができるつまり、異常領域を避けやすくすることができる。よって、濃度の検出精度をさらに高めることができる。===第2実施形態===第1実施形態では、キャリブレーション用のパターンCAを形成する前に、媒体用紙Sの1ページ分の印刷面を光学センサー54で読み取っていた。第2実施形態では、パターンCA形成前の用紙Sの読み取りの際に、その読み取り結果に応じて読み取りを途中で終了することで、事前の読み取り処理の時間短縮を図っている。なお第2実施形態において、プリンターの構成及び印刷の動作は第1実施形態と同じであるので、説明を省略する。また、第2実施形態においても、説明の簡略化のため、キャリブレーション用のパターンCAは1つのインク色例えば、シアンのみ形成することとする。第2実施形態では、コントローラー60は、キャリッジ31が移動方向に移動する際に光学センサー54で用紙Sの印刷面の濃度を測定しつつ、測定済みの各測定点の濃度の平均を算出し、各測定点の値と平均との差を算出する。また、コントローラー60は、その算出結果から測定済みの領域について正常領域と異常領域をそれぞれ判別する。その判別の結果から、コントローラー60は、キャリブレーション用のパターンCAを形成するのに必要な面積を確保できるかつまり、パターンCAの各パッチを分割することなく配置可能な正常領域が存在するか、否かを随時判断していく。そして、キャリブレーション用のパターンCAを形成するのに必要な面積を確保できると判断すると、コントローラー60は、その時点で光学センサー54による事前の読み取りの処理を終了させる。その後、コントローラー60は、第1実施形態と同様に用紙Sを印刷開始時の位置まで逆搬送させ、パスと搬送動作を繰り返し行ない、正常領域にパターンCAを形成する。なお、予め定められたパターンCAの形成位置に異常領域がなければ、その時点で光学センサー54による読み取りを終了し、当該位置にパターンCAを形成するようにしてもよい。この第2実施形態によると、用紙Sの濃度の面内ばらつきが小さい場合に、事前パターンCA形成前の印刷面の読み取りの処理を早く終了することができる。つまり、濃度補正に要する時間を短縮することができる。なお、インク色ごとに複数のパターンを形成する場合は、それぞれのパターンについて上記と同様の処理を行うようにすればよい。すなわち、複数のパターンをそれぞれ形成するのに必要な面積正常領域の面積を確保できれば、用紙Sの印刷面の濃度の読み取りの処理を終了するようにすればよい。===第3実施形態===前述した実施形態では、ブレーション用のパターンCA形成前の用紙Sの読み取り結果において、パターンCAの形成位置に異常領域がある場合には、異常の程度にかかわらずパターンCAの形成位置を変更していた。第3実施形態では、異常の程度に応じてパターンCAの形成位置を変えずにパターンCAの読み取り値を補正する。なお第3実施形態において、プリンター1の構成及び印刷の動作は、前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。第3実施形態では、コントローラー60は、例えば、キャリブレーションのパターンCAを形成する前の印刷面の読み取り結果において、予め定められたパターンCAの形成位置に異常領域がある場合、その異常の程度が小さければつまり平均値との差の絶対値が閾値以下であれば、パターンCAの形成位置を変更せずに、パターンCA形成後の濃度の読み取り値を補正する。例えば、異常部分において、濃度の読み取り値が濃い高い側に出ている箇所では、パターンCAの該当するパッチの読み取り値を、平均値との差に応じた補正量で淡い側に補正する。逆に、異常部分の濃度の読み取り値が淡い低い側に出ている箇所では、パターンCAの該当するパッチの読み取り値を、平均値との差に応じた補正量で濃い側に補正する。このようにすることで、異常の程度が小さい場合には、パターンCAの形成位置を変更することなく、高い精度で濃度を検出することができる。<第3実施形態の変形例>第3実施形態では、パターンCAの形成位置を変更するか、パターンCAの読み取り値を補正するかを判断する際の閾値が、用紙Sの種類に関係なく予め定められていた。しかしながら、用紙Sの種類によっては、濃度の面内特性の傾向が異なるおそれがある。例えば、バックプリントがある場合、薄い媒体では裏写りの影響が大きいが、厚い媒体では裏移りの影響は小さい。そこで、この変形例では、閾値を予め定めず、コントローラー60が、事前の測定結果に応じて閾値を設定する。例えば、コントローラー60は、光学センサー54による事前の測定結果から、印刷面内の濃度の平均とばらつきを算出し、その算出結果に基づいて閾値を求める。そして、パターンCAを形成する位置に異常領域がある場合、当該異常領域の濃度と平均値との差が閾値よりも大きいか小さいかによって、パターンCAの形成位置を変更するか、パターンCAの読み取り値を補正するかを判断する。こうすることにより、媒体の種類厚さなどに応じて、最適な閾値を設定することができる。よって、この変形例によると、パターンCAの形成位置を変更するか、パターンCAの読み取り値を補正するかを、使用する媒体に関わらずに、より適切に判断することができる。===その他の実施の形態===一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。<プリンターについて>前述した実施形態のプリンター1は、ヘッド41が移動方向に移動可能であり、ヘッド41が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出してドットを形成する動作と、搬送ユニット20が用紙Sを搬送方向に搬送する動作とを交互に繰り返すことによって印刷を行う印刷装置いわゆるシリアルプリンターであった。但し、プリンターの構成は、これに限られるものではない。例えば、ヘッドが固定されており、媒体が搬送されながらヘッドがインクを断続的に吐出して媒体にドットを形成することによって印刷を行う印刷装置いわゆるラインプリンターであっても良い。<吐出方式について>前述した実施形態では、圧電素子ピエゾ素子を用いてヘッド41のノズルからインクを吐出していた。しかし、インクを吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。<インクについて>前述した実施形態では、ヘッド41から吐出するインクは、シアン、マゼンダ、イエロー、ブラックの4色であったが、使用するインクの数色はこれには限られない。具体的には、上記4色に加えて、ライトシアン、ライトマゼンダ、オレンジ、レッド、グリーン、などの色のインクを吐出して印刷を行ってもよい。あるいは、ブラックのみでモノクロの印刷を行うものであってもよい。このような場合においても、前述した実施形態と同様に、事前の光学センサーによる読み取り結果から異常領域を求めて、異常領域を避けるように、各色のキャリブレーション用のパターンの形成位置を変更するようにすればよい。<媒体について>前述した実施形態では、媒体がロール紙用紙Sであったが、プリンター1で使用される媒体はこれには限られない。例えば、所定のサイズに裁断されたカット紙を用いて印刷を行うものであっても良い。また、複数種類の媒体例えば、ロール紙とカット紙を使用可能であり、例えば、ユーザーが媒体を選択して印刷するようになっていてもよい。但し、ロール紙とカット紙では印刷面内の濃度分布の傾向が異なるおそれがある。具体的には、芯に巻きまわされているロール紙ではカールしやすいが、裁断された状態のカット紙では、ロール紙と比べてカールしにくい。つまり、カット紙ではロール紙と比べて印刷面内の濃度分布のばらつきが小さい可能性が高い。よって、媒体がロール紙の場合は、前述の実施形態のようにパターン形成前の印刷面の濃度の測定読み取りを行い、媒体がカット紙の場合は、パターン形成前の印刷面の濃度の測定は行わないすなわち、キャリブレーション用のパターンの形成位置は変更しないようにしてもよい。こうすることで、ロール紙が選択された場合は、濃度補正値の精度を向上させることができ、カット紙が選択された場合は、直ちにキャリブレーション用のパターンの形成を行えるので、キャリブレーションに要する時間を短縮することができる。これにより、濃度補正値の取得の処理をより効率的に行うことができる。<キャリブレーション用のパターンの形成について>前述した実施形態では、濃度の測定結果に応じてキャリブレーション用のパターンの形成位置を変えていた。但し、媒体によっては、パターンを形成するのに十分な領域正常領域が確保できない可能性もある。例えば、印刷面全体に模様のある用紙の場合では、異常領域が多くなりキャリブレーション用のパターンを配置することができないおそれがある。そこで、光学センサー54による事前の読み取り結果に応じて、コントローラー60が、当該媒体にパターンを形成するか否かを変更するようにしてもよい。そして、コントローラー60が、パターンを形成しないと判断した場合、当該媒体にはキャリブレーション用のパターンを形成しないようにしてもよい。こうすることによって、濃度を安定して検出することができない媒体にはパターンの形成を行わないようにすることができる。また、実際には、同じ階調値に基づいて形成したパッチであっても、そのパッチの形成位置によって測定値に誤差が生じる可能性がある。例えば、光学センサー54の読み取り面すなわちヘッド41の下面と用紙Sの印刷面との距離プラテンギャップともいうが用紙Sの位置によって異なると、同じ濃度のパッチでも、そのパッチの形成位置によって異なる濃度として測定されてしまう。具体例を挙げると、移動方向の一端側と他端側でプラテンギャップの値が異なることがある。この場合、移動方向の一端側と他端側とでは、同じ濃度のパッチでも異なる測定値となる。そこで、例えば、正規化のための紙白の測定領域すなわちインクを吐出しない領域:以下、紙白パターンともいうをキャリブレーション用のパターンCAとは別に例えば、キャリブレーション用のパターンCAと搬送方向に並列になるように定めるようにしてもよい。そして、紙白パターンを光学センサー54で移動方向に沿って測定するようにしてもよい。なお、正規化による濃度の検出精度を高めるには、この正規化のための紙白パターンは、キャリブレーション用のパターンCAに近い位置に設けることが望ましい。よって、パターンCAの形成位置に異常領域がある場合、コントローラー60は、紙白パターンの領域すなわちインクを吐出しない領域に応じて、パターンCAの位置を変更する。こうすることで、移動方向の一端側と他端側におけるプラテンギャップヘッド41と用紙Sとの距離よる濃度変化の傾向濃度への影響を求めることができ、各移動方向の位置に応じて、正確に正規化を行うようにすることができる。これにより、濃度の補正をより正確に行うことができる。また、前述の実施形態では階調値の異なる複数のパッチが移動方向に沿って並んだキャリブレーション用のパターンを用いていたが、パターンの形状はこれには限られず、光学センサー54を用いて濃度を検出し、その検出結果に基づいて濃度補正することが可能なパターンであればよい。例えば、移動方向に沿って一つの階調値で形成された帯状のパッチが、搬送方向に複数並んで階調値ごとに配置されて形成されたパターンであってもよい。この場合も、パターンの形成位置に異常領域がある場合には、各パッチの位置関係を維持したまま、各パッチの形成位置を変更するようにすればよい。"