同一軸線上で近接離隔自在に対向する2本の主軸及びこれらを駆動する主軸モータと、刃物台及びこれを送る工具送りモータと、移動側主軸を前記軸線方向に移動及び位置決めする主軸送りモータとを備えた2主軸対向NC旋盤において、ワークの加工負荷を検出する負荷検出手段と、検出された加工負荷に基づいて加工中のワークに付与する軸力ないし軸方向変位を演算する演算手段と、演算された軸力ないし軸方向変位をワークに付与するように前記主軸送りモータを駆動する主軸送り手段とを備えている、2主軸対向NC旋盤。前記演算手段は、加工負荷を検出しないときの軸力ないし軸方向変位をゼロでない値として演算する、請求項1記載の2主軸対向NC旋盤。前記演算手段は、軸力ないし軸方向変位を予め設定された最大値を超えない値として演算する、請求項1記載の2主軸対向NC旋盤。前記演算手段は、検出された加工負荷の主分力、Z軸方向分力及びX軸方向分力のそれぞれを変数として前記軸力ないし軸方向変位を演算する、請求項1記載の2主軸対向NC旋盤。請求項1記載の2主軸対向NC旋盤を用い、加工しようとするワークの一端を対向する主軸の一方で把持して加工を行う際に、他方の主軸で当該ワークの他端を把持し、加工中のワークの加工負荷を逐次検出し、検出した加工負荷と当該ワークの種類に対応する前記演算手段とで軸力ないし軸方向変位を演算し、演算した軸力ないし軸方向変位を当該ワークに付与するように前記主軸送りモータを逐次制御しながらワークを加工することを特徴とする、2主軸対向NC旋盤における防振加工方法。ワークは、その加工箇所、加工工程の別、加工面精度の相違などに応じて、刃物バイト及び主軸回転数を変えて、複数工程で加工される。同じワークであっても、振動が生ずるかどうかは、工程毎に異なることは勿論、同じ工程中であっても刃物とワークとの位置関係などによって逐次変化する。従来の防振加工方法では、もっとも振動が起こりやすい状態に対応する軸力をワークに付与する必要があった。ワークは、軸力が付与されると軸方向ひずみが生じ、振動が生じやすい細長いワークは、軸力によるワークの軸方向ひずみも大きくなるから、軸方向寸法の加工精度に悪影響を与える。また、必要以上の軸力が付与された状態が長く継続すると、主軸軸受の発熱も大きくなり、機械温度が上昇して、機械やワークの熱変形による加工誤差も増大する。これらの問題を避けようとすると、ワークに付与する軸力を低くせざるを得ず、従って従来の技術では、防振に必要な軸力をワークに付与することができなくなり、振動を防止できなくなる事態が往々にして生じていた。この発明は、特許文献1、2で提案した技術を改良することにより、2主軸対向旋盤を用いたワークの加工において、防振加工中にワークに必要以上の軸力が付与されるのを防止して、ワークのひずみや軸受の発熱を抑制しつつ、加工中におけるワークの振動を防止することができる技術手段を得ることを課題としている。この発明の2主軸対向NC旋盤は、同一の主軸軸線上で対向する2本の主軸1L、1Rと、2本の主軸の少なくとも一方の移動側主軸1Rを主軸軸線方向に移動及び位置決めする主軸送りモータ3と、刃物台5及びこれを送る工具送りモータ7z、7xとを備えている。この発明の2主軸対向NC旋盤は、更に、ワーク加工中の加工負荷を逐次検出する負荷検出手段と、検出された加工負荷に基づいて加工中のワークに付与する軸力ないし軸方向変位以下、単に変位という。を演算する演算手段31と、演算された軸力ないし変位をワークに付与するように前記主軸送りモータ3を逐次駆動する主軸送り手段28とを備えている。負荷検出手段としては、主軸モータ11L、11R及び工具送りモータ7z、7xの負荷トルクを検出するトルク検出手段を用いることができる。ワーク45に与える軸力ないし変位の演算は、加工プログラムに演算式を記述して行うこともできるが、種々のワークを加工する汎用の旋盤では、プログラムの作成が非常に煩雑になる。また、加工中の振動は、旋盤自体の剛性や刃物の剛性とも無関係ではないので、演算した値と実際に必要な軸力ないし変位との誤差が大きくなる恐れがあり、演算に時間がかかって加工負荷の変化に追従できない恐れも生ずる。そのため上記演算手段としては、ワークの種類毎に予め試験加工により定めた係数及び定数と検出した加工負荷の値とを用いて軸力ないし変位を演算する演算式をそれぞれの旋盤のNC装置に登録して用いるのが、演算速度や他種類のワークに対応できる点で、実用的である。加工に際しては、加工しようとするワーク45の両端を対向する主軸1L、1Rで把持し、前記演算手段でその時々の加工負荷に基づいて演算した軸力ないし変位がワーク45に作用するように主軸送りモータ3を制御して、ワーク45内に引張応力を付与した状態で加工する。加工中のワークに引張り方向の軸力を付与することにより、ワークの見かけ上の剛性が高くなる。ワークの長さが長いときは、加工負荷がかからなくても振動が生ずることがあり、また、刃物がワークを切り込み始めるときのワークの逃げを防止するために、上記演算手段は、加工負荷を検出しないときにも軸力ないし変位をゼロでない値として算出する演算手段を用いるのが好ましい。加工中のワーク45に生じさせる軸力ないし変位は、加工精度に影響を及ぼすような変形をワークに生じさせない限度において高めに設定するのが良いが、加工によるワーク45の熱膨張も考慮する必要があり、チャック爪のすべりを生じない範囲の力でなければならない。これらの点を考慮すれば、上記演算手段は、軸力ないし変位を予め設定された最大値を超えない値として算出することが好ましい。これは、ワーク毎に軸力を演算する演算式と共に軸力の最大値を設定する最大軸力設定手段を設けることにより容易に実現できる。加工負荷は、主軸モータ11L、11Rのトルク検出で検出される主分力Ftのみの検出でも良いか、主分力並びにZ軸方向及びX軸方向の分力Fz、Fxのそれぞれを変数として軸力ないし変位を演算する演算手段を登録し、加工中に加工負荷の主分力Ft、Z軸方向分力Fz及びX軸方向分力Fxを個別に逐次検出して演算することにより、ワークの形状や切削位置に対応したより高度な防振加工を実現できる。Z軸方向分力Fz及びX軸方向分力Fxは、工具送りモータ7z、7xのトルクを検出することにより、検出できる。工具の切り込みを大きくすると加工中のワークの振動が起こり、切り込みを小さくすると振動が起こらなくなることからも理解されるように、加工中のワークの振動の発生と加工負荷とには大きな相関関係がある。この発明により、2主軸対向NC旋盤を用いたワークの防振加工において、必要以上の軸力がワークに付与される事態を防止でき、加工精度の低下や機械の発熱を抑制しつつ、ワーク加工中に生ずる振動を有効に防止することができる。また、一時的に重切削が行われる場合など、防振に必要な大きな軸力が一時的に付与されて防振加工が行われるので、加工能率の向上を図ることができる。また、検出された加工負荷を変数とする演算式をワークの種類及び工程毎に登録して加工中のワークに与える軸力ないし変位を演算すれば、加工負荷の変動に追従可能で、かつ他種類のワークの防振加工を、それぞれのワーク及び旋盤に最適な状態で行うことができるという効果がある。図1はこの発明の2主軸対向NC旋盤の要部の一例を模式的に示すブロック図である。図の例では、固定側の左主軸1Lと軸方向移動可能な右主軸1Rとを備えた2主軸対向NC旋盤を例にしている。固定側主軸1Lは、旋盤のフレームベッドと実質上一体の固定主軸台2Lに軸着されて定位置に保持されている。移動側主軸1Rは、主軸の軸線方向Z軸方向に移動可能な移動主軸台2Rに軸着されて固定側主軸1Lと対向している。移動主軸台2Rには、主軸送りモータサーボモータ3で正逆方向に回転駆動される送りねじ4が螺合しており、主軸送りモータ3の回転により移動側主軸1Rは固定側主軸1Lに対して近接離隔する。固定側主軸1Lと移動側主軸1Rの間には、タレット6を備えた刃物台5が配置されている。2主軸対向旋盤には、通常、2~4個の刃物台が設けられるのが普通であるが、図はそのうちの1個の刃物台のみが示されている。刃物台5は、旋盤の主軸方向Z軸方向の工具送りモータ7z及び送りねじ8z並びに工具切り込み方向X軸方向の工具送りモータ7x及び送りねじ8xにより、主軸方向及び工具の切り込み送り方向X軸方向に移動及び位置決め自在である。工具送りモータ7z、7xはサーボモータで、加工プログラム21の工具送り指令がNC装置22の位置カウンタ23及びサーボ装置9z、9xを介して工具送りモータ7z、7xに与えられている。工具送りモータ7z、7xは、パルスエンコーダ10z、10xを備えており、NC装置22から与えられる位置指令az、axとパルスエンコーダ10z、10xで検出された位置フィードバック信号bz、bxの差信号位置偏差cz、cxが差分検出器25から補償回路26に与えられている。そして、この位置偏差cz、cxに基づいて補償回路26から出力される速度指令と微分器24からの速度フィードバック信号との差信号がパワーアンプ27に与えられ、パワーアンプ27は、工具送りモータ7z、7xの負荷トルクに応じた値の電流を工具送りモータ7z、7xに供給している。従って、NC装置は、自身が出力している位置指令az、axと工具送りモータの位置フィードバック信号bz、bxとを比較することにより、これらのモータの負荷トルクから刃物台5に作用している加工負荷のZ軸方向分力Fz及びX軸方向分力Fxを検出することができる。なお、工具をZ軸方向に移動して加工を行っているときは、X軸方向分力Fxが加工負荷の背分力、Z軸方向分力Fzが送り分力となる。また、工具をX軸方向に送って加工を行っているときは、Z軸方向分力Fzが背分力、X軸方向分力Fxが送り分力となる。また、図ではZ軸方向の工具送りモータのサーボ装置9zについて、その内部構成を記載してないが、X軸方向の工具送りモータ7xのサーボ装置9xと同じである。主軸モータ11L、11Rには、送りモータ7z、7xと同様な制御により主軸モータ11L、11Rの速度を制御するパルスエンコーダ10L、10R及び主軸モータ制御装置12L、12Rが設けられており、NC装置は、主軸モータ制御装置12L、12Rへの指令信号とフィードバック信号との差信号cr、clにより、加工負荷の主分力Ft図2参照を逐次検出することができる。主軸送りモータ3は、工具送りモータ7z、7xに設けたと同様なサーボ装置9aを介して制御されている。サーボ装置9aには、NC装置22の主軸送り手段28から位置指令aが与えられている。主軸送りモータ3はパルスエンコーダ10aを備えており、NC装置22から与えられた位置指令aとパルスエンコーダ10aで検出された位置フィードバック信号bの差信号位置偏差cが差分検出器25から補償回路26に与えられている。そしてこの位置偏差cに基いて補償回路26から出力される速度指令と微分器24からの速度フィードバック信号との差信号とがパワーアンプ27に与えられ、パワーアンプ27は主軸送りモータ3の負荷トルクに応じた値の電流を主軸送りモータ3に供給している。パワーアンプ27から出力される電流の最大値は、最大電流設定器29によって制限されており、その制限値はNC装置22に登録した演算手段31の最大軸力設定手段32で指令されている。NC装置22の演算手段31には、防振加工時にワークに付与する軸力を演算する演算式41と、この演算で使用する係数及び定数をワークの種類毎に登録するテーブル42が登録されている。登録する係数と定数は、加工しようとするワークについて、加工実績や試験加工に基づいて決定されたものである。新しい種類のワークを加工するときは、そのワークに対する係数と定数の組をテーブル42に追加登録する。実施例における演算式41は、ワークに付与する軸力PをP=A×FtB×FzC×FxDで演算している。ここで、Ft:切削負荷の主分力Fz:切削負荷のZ軸方向分力Fx:切削負荷のX軸方向分力A:係数主分力用B:係数Z軸方向分力用C:係数X軸方向分力用D:係数切片である。切削負荷の主分力Ftは、主軸モータ11L、11Rのトルクにより逐次検出することができ、切削負荷のZ軸方向分力Fz及びX軸方向分力Fxは、前述した工具送りモータ7z、7xに与える指令信号az、axとフィードバック信号bz、bxにより逐次検出することができる。また、係数AないしDは、ワークの材質、長さ、径、把握力、把握冶具の状態爪やコレットの形状や把握代、使用する工具の材質、工具の取付状態バイト形状や突出長、切削速度、切込深さなどにより変化する値であり、ワーク毎に予め実験して決定し、下表のようなテーブル42として演算手段31に登録する。NC装置22には、主軸送りモータのサーボ装置から位置偏差cを取得する位置偏差検出手段33、取得した位置偏差cから検出されるワークの軸力と演算手段31で演算された軸力とを比較する比較手段34及び比較手段34の判定結果に基づいて移動主軸台2Rの送り指令を出力する主軸送り手段28とを備えている。主軸送り手段28は、軸力の検出値が演算値より大きいときには移動側主軸1Rが固定側主軸1Lに接近する方向の移動指令をサーボ装置9aに与え、軸力の検出値が演算値より小さいときには移動側主軸1Rが固定側主軸1Lから離隔する方向の移動指令をサーボ装置9aに与える。この発明の2主軸対向NC旋盤は、図3に示す手順により、防振加工工程を含むワークの加工を行う。NC装置には複数の加工プログラムが登録され、各加工プログラムには、当該プログラムで加工するワークの各部分についての旋削粗加工、旋削仕上げ加工、回転工具による孔明け加工など、多数の加工工程ブロックが記述されている。NC装置22は、指定された加工プログラムを順に選択して、各プログラムに記述された工程を順に読み込んでワークを連続的に加工する。防振加工を行うかどうかは、各加工プログラムの各工程毎に指定され、読み込んだ工程に防振加工が指定されていれば、NC装置は制御を防振加工モードに設定ONし、防振加工が指定されていなければ、防振加工モードの設定を解除OFFする。図3の手順は、ワークの加工動作と並行して実行され、ワークの加工が開始されると同時に図3の手順が実行される。この発明の防振加工は、ワークを両端を把持した状態で行われる。読み込んだ工程の加工が両持ち加工でないときワークのロードアンロードなどでの待機時を含むは、ステップ51で分岐して、何もしないで当該ステップと加工終了の判断ステップ56のループを繰り返す。また、両持ち加工であっても、防振加工モードに切り替わっていなければ、ステップ52で分岐して、ステップ51、52から加工終了の判断ステップ56のループを繰り返す。制御が防振加工モードに設定された状態で両持ち加工を行うときは、ステップ53で、ワーク番号で指定されているワークの種類に対応するパラメータ上記実施例における係数A~Dをテーブル42からメモリに読み込む。そしてステップ54で、当該時点で検出されている加工負荷と読み込んだパラメータを用いて、ワークに付与する軸力ないし変位を演算し、演算された軸力ないし変位をワークに付与するように、主軸送りモータ3に送り指令を与える。すなわち、主軸モータ11L、11R及び工具送りモータ7z、7xの位置偏差ないし出力トルクから加工負荷の主分力Ft、Z軸方向分力Fz及びX軸方向分力Fxを求め、これらの値とメモリに記憶した係数A、B、C、Dを用いて軸力Pを演算する。この演算結果は、比較手段34により、その時点で検出した主軸送りモータ3の位置偏差cから求められる軸力と比較され、演算した軸力Pの方が大きければ、主軸送り手段28により、主軸送りモータ3に移動側主軸1Rを固定側主軸1Lから離隔させる方向の移動指令を与える。一方、位置偏差cから検出した軸力が演算された軸力Pより大きければ、主軸送り手段28は、主軸送りモータ3に移動側主軸1Rが固定側主軸1Lに接近する方向の移動指令を与える。演算された軸力と検出した軸力が同じ両者の差が設定されたしきい値以下であれば、その時点の移動側主軸1Rの位置を保持する。ステップ51とステップ56のループを短い時間間隔で繰り返すことにより、加工中の加工負荷が逐次検出されて、当該加工負荷に対応する引張り方向の軸力がワークに与えられ、ワークの振動を適切に防止した状態でワークの加工が継続される。加工プログラムにワークに付与する最大軸力の制限値が記載されているときは、演算手段31の最大軸力設定手段32は、当該軸力に対応する値の電流を制限値として最大電流設定器29に与える。これにより、主軸送り手段28から制限された最大軸力以上の軸力を付与するように移動側主軸1Rを移動させようとしても、主軸送りモータ3のトルクが制限されて移動させることができなくなり、ワークに過大な軸力が作用するのを防止できる。防振加工が指定されていない工程を読み込むと、防振加工モードがOFFに切り替えられ、ステップ55でループから抜け、ワークに軸力ないし変位を付与しない状態での加工ないしワークのロードアンロードなどが実行される。この手順を一連の加工動作の終了信号を受けるステップ56まで繰り返す。以上の説明では、演算された軸力をワークに付与するように主軸送りモータを制御する例について説明したが、ワークに付与する軸力と、当該軸力によって生ずるワークの変位軸方向ひずみとは比例関係にあるので、軸力に変えて変位を演算して当該変位を発生させるように主軸送りモータ3を制御するようにしても、上記実施例と同様な防振加工を実現することができる。また、上記実施例の演算式は、軸力を加工負荷の一時関数として演算する式であるが、このような演算式に限定されるものではなく、二乗や平方根、分数などを含む計算式であってもよく、要は加工反力の変化と、加工反力の変化に応じて防振に必要な軸力ないし変位との関係を適切に、かつ簡単な関係で演算することができる演算式を登録する。ここで言う簡単な演算式とは、少ない実験によって使用する係数を定めることができ、かつ短い時間での繰り返し演算が可能な演算式である。