"研磨面に溝を有し、この溝以外の部分が研磨部を構成する研磨材において、前記溝を研磨面の法線方向からみたときの平面視パターンが、研磨部に対応する多数の研磨領域を画成し、二つの分岐点の間を延びて前記研磨領域を画成する多数の境界線分から形成され、一つの分岐点から延びる境界線分の数の平均値Nが、3.0≦N<4.0であり、且つ、前記研磨領域が一定の繰返周期で並べられている方向が存在しない領域を含んでなるパターンである、研磨材。上記研磨部の平面視形状である研磨領域が、少なくとも五角形及び六角形を含んでなる多角形の集合体である、請求項1記載の研磨材。上記研磨面を構成する研磨層と、この研磨層の上記研磨面を成す面とは反対側の面に本体部が積層された、請求項1または2記載の研磨材。しかしながら、上記したような研磨面21に溝22を有する従来の研磨材20は、溝22の部分は研磨に関与せず、溝22以外の部分である研磨部23が研磨に関与する為に、溝22及び研磨部23を含めた研磨面21を全体としてみると、研磨性能は均一ではない。しかも、溝22が特定の方向に繰返周期を有するものであるが故に、研磨性能も周期性乃至は方向性を有する。このため、被研磨体の被研磨面に、筋状の微凹凸を生じ易いという問題があった。すなわち、本発明の課題は、研磨材の表面に設けた溝が繰返周期性を有するが故に発生する被研磨面の筋状の微凹凸が、生じない研磨材を提供することである。そこで、本発明では、次の様な構成の研磨材とした。1研磨面に溝を有し、この溝以外の部分が研磨部を構成する研磨材において、前記溝を研磨面の法線方向からみたときの平面視パターンが、研磨部に対応する多数の研磨領域を画成し、二つの分岐点の間を延びて前記研磨領域を画成する多数の境界線分から形成され、一つの分岐点から延びる境界線分の数の平均値Nが、3.0≦N<4.0であり、且つ、前記研磨領域が一定の繰返周期で並べられている方向が存在しない領域を含んでなるパターンである、研磨材。2上記研磨部の平面視形状である研磨領域が、少なくとも五角形及び六角形を含んでなる多角形の集合体である、上記1の研磨材。3上記研磨面を構成する研磨層と、この研磨層の上記研磨面を成す面とは反対側の面に本体部が積層された、上記1または2の研磨材。本発明の研磨材によれば、研磨面に設けられた溝の平面視パターンが、周期性がない特定のパターンであるために、溝の平面視パターンが周期的パターンであるが故に被研磨面に発生する筋状の微凹凸を、防ぐことができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、図面は概念図であり、説明上の都合に応じて適宜、構成要素の縮尺関係、縦横比等は誇張されていることがある。先ず、本発明による研磨材を、図1の斜視図で示す一実施形態例を参照して説明する。図1で例示する本発明の研磨材10は、研磨面1に溝2を有し、この溝2以外の研磨面1の部分に実際に被研磨体を研磨する研磨部3を有する。前記溝2は本発明に特有の非周期的な溝の平面視パターン2Pを有する。すなわち、溝2は、シート面に垂直な法線nの方向から見たときの平面視形状が、本発明特有の溝の平面視パターン2Pとなっている。この溝の平面視パターン2Pは、多数の研磨領域Aを画成し、二つの分岐点Bの間を延びて前記研磨領域Aを画成する多数の境界線分Lから形成され、一つの分岐点Bから延びる境界線分Lの数の平均値Nが、3.0≦N<4.0であり、且つ、前記研磨領域Aが一定の繰返周期で並べられている方向が存在しない領域を含んでなるパターンである。なお、上記研磨領域Aは、溝の平面視パターン2Pにおいて研磨部3に該当する部分である。このため、本実施形態では、上記溝の平面視パターン2Pで規定される上記溝2が、従来のような周期的パターンでないために、溝の平面視パターンが周期的パターンであるが故に被研磨面に従来発生していた筋状の微凹凸を、防ぐことができる。図2は、本発明の研磨材10の変形例を示す。図1の実施形態では、研磨材10は、その研磨面1に垂直な厚み方向において、同一材料からなる単層構成のものであったが、図2の断面図で示す研磨材10の様に、研磨面1を構成する研磨層4と、この研磨層4の前記研磨面1とは反対側の面に積層された本体部5とからなる構成でもよい。本体部5によって、研磨層4は専ら研磨特性を主体に設計し、本体部5は専ら研磨材10の全体としての機械的強度、外形形状などを主体に設計することができる。以下、本発明に特徴的な平面視パターンを有する溝2について先ず詳細に説明し、その後で、各構成要素の材料、形成法などについて説明する。溝溝2は。研磨材10の研磨面1に設けられた凹陥部である。研磨面1の溝2以外の部分が、被非研磨体の被研磨面を積極的に研磨する研磨部2となっている。本発明で研磨面1とは、研磨剤10の表面のうち研磨部3を有する側の表面全体を言うことにする。したがって、研磨面1に設けられた溝2は、被研磨面を積極的に研磨する部分ではないが、溝2以外の部分が溝の平面視パターン2Pに画成される研磨領域Aに対応する研磨部3であるから、溝2も含めて、溝2の表面と研磨部3の表面とから研磨面1が構成される。[溝の平面視パターンとこれにより画成される研磨領域]溝の平面視パターン2Pは、溝2を、溝2が形成されている研磨面1の法線nに平行な方向から観察した場合における平面視形状である。以下、この溝の平面視パターン2Pについて、図3および図9を主として参照しながら説明する。溝の平面視パターン2Pは、図3に示す如く、二つの分岐点Bの間を延びて研磨領域Aを画成する多数の境界線分Lから形成され、一つの分岐点Bから延びる境界線分Lの数の平均値Nが、3.0≦N<4.0、つまり、3.0以上で4.0未満であり、且つ、前記境界線分Lで画成された前記研磨領域Aに繰返周期を持つ方向が存在しない領域を含んでなるパターンとなっている。なお、溝の平面視パターン2Pは、研磨領域Aが繰返周期を持つ方向が存在しない配列となって、溝の平面視パターンが周期的パターンであるが故に被研磨面に発生する筋状の微凹凸を防ぐ効果が十分に発現される為には、周囲を囲繞する境界線分Lの数が同一の研磨領域Aの面積及び形状は一定でないようなパターンとすると良い。好ましくは、周囲を囲繞する境界線分Lの数が同一の研磨領域Aの50以上が互いにその面積及び形状が異なるようにする。より好ましくは、周囲を囲繞する境界線分Lの数が同一の研磨領域Aを溝の平面視パターン2Pの全域に亙って、全て互いにその面積及び形状が異なるようにする。これは、言い換えると、溝の平面視パターン2Pに含まれる研磨領域Aのうち、周囲を囲繞する境界線分Lの数が同一となる研磨領域Aの形状及び面積がすべて同一ではなく、少なくとも一部は他と異なるものになると言うことを意味する。なお、ここで周囲を囲繞する境界線分Lの数とは、研磨領域Aが多角形である場合は、その多角形の角数と一致する。また、以上に於いて、2つの研磨領域A同士が互いに合同な図形であって且つその向きが異なる場合も、これらの2つの研磨領域Aの形状は互いに異なると見做す。図3および図9に示すように、溝の平面視パターン2Pのライン部Ltは、多数の分岐点Bを含んでいる。溝の平面視パターン2Pのライン部Ltは、両端において分岐点Bを形成する多数の境界線分Lから構成されている。すなわち、溝の平面視パターン2Pのライン部Ltは、二つの分岐点Bの間を延びる多数の境界線分Lから構成されている。そして、分岐点Bにおいて、境界線分Lが接続されていくことにより、研磨領域Aが画成されている。言葉を換えて言うと、境界線分Lで囲繞され、区画されて1つの閉領域としての研磨領域Aが画成されている。なお、図3および図9に示すように、ライン部Ltが境界線分Lのみから構成されているため、研磨領域Aの内部に延び入って行き止まりとなるライン部Ltは存在しない。このような態様によれば、研磨部3による研磨作用と、溝2の内部に収納された研磨屑の排出作用とを付与することを効果的に実現することできる。一方、被研磨面に筋状の微凹凸の発生を防止するため、本実施形態による研磨材10の研磨面1が有する溝の平面視パターン2Pでは、その全領域が、研磨領域Aが繰返周期を有する方向が存在しないようになっている。筋状の微凹凸を確実に解消する為には、溝の平面視パターン2Pの全領域がこのような領域のみから構成されていることが好ましい。本実施形態はこの様な構成からなる。本件発明者らは、鋭意研究を重ねた結果として、単に溝の平面視パターン2Pのパターンを不規則化するのではなく、溝の平面視パターン2Pの研磨領域Aが一定の規則性を持った繰返周期で並べられた方向が存在しないように溝の平面視パターン2Pのパターンを画成することにより、周期性を有する溝で区画される研磨部が周期的配列された構成の従来の研磨材20で生じる筋状の微凹凸を、極めて効果的に目立たなくさせることが出来ると判明した。[繰返周期の不存在]図4は、溝の平面視パターン2Pで画成される多数の研磨領域Aが、一定の周期で配置されている領域が存在せず、繰返周期が存在しないことを説明する研磨面1に平行な面に於ける平面図である。この面内において、同図では、任意の位置で任意の方向を向く一本の仮想的な直線diが選ばれている。この一本の直線diが、ライン部Ltの境界線分Lと交差し交差点が形成される。この交差点を、図面では図面左下から順に、交差点c1,c2,c3,,c9として図示してある。隣接する交差点、例えば、交差点c1と交差点c2との距離が、前記或る一つの研磨領域Aの直線di上での寸法t1である。次に、寸法t1の研磨領域Aに対して直線di上で隣接する別の研磨領域Aについても、同様に、直線di上での寸法t2が定まる。そして、任意位置で任意方向の直線diについて、直線diと交差する境界線分Lとから、任意位置で任意方向の直線diと遭遇する多数の研磨領域Aについて、該直線di上における寸法として、t1,t2,t3,,t8が定まる。そして、t1,t2,t3,,t8の数値の並びには、周期性が存在しない。図4では、このt1,t2,t3,,t8は、判り易い様に図面下方に、直線diと共に溝の平面視パターン2Pとは分離して描いてある。この直線diを図4で図示のものから任意の位置で任意の角度回転させて別の方向について各研磨領域Aの寸法t1,t2,を求めると、やはり図4の場合と同様、直線di方向に対して繰返し周期性は見られない。すなわち、このt1,t2,t3,,t8の数値の並びの様に、境界線分Lで画成された研磨領域Aには繰返周期を持つ方向が存在しない。言い換えると、研磨領域Aの配置において、任意位置を通る任意方向の仮想的線分di上での研磨領域Aの寸法tiの並びの数列が非周期関数となる。すなわち、ti=tiMとなるMが存在しないi,Mはそれぞれ独立な正の整数。このように、研磨領域Aが繰返周期を持つ方向が存在しないことを、研磨領域Aが一定の繰返周期で並べられている方向が存在しない、と表現する。さらに、本実施形態による研磨材10の研磨面1の溝2が有する溝の平面視パターン2Pでは、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nが3.0≦N<4.0となっている。このように一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nが3.0≦N<4.0となっている場合、溝の平面視パターン2Pの配列パターンを、図17Aに示された正方格子パターンN=4.0から大きく異なるパターンとすることができる。また、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nが3.0<N<4.0となっている場合には、図17Cに示されたハニカム配列N=3.0からも大きく異なるパターンとすることができる。そして、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nを3.0≦N<4.0とした上で、研磨領域Aの配列を不規則化して、区画領域Aが繰返周期を持って並べられた方向が安定して存在しないようにすることが可能となる。また、この様な研磨領域Aを有する溝2とすることができる。その結果、溝2内に収納された研磨屑によって、従来生じていた被研磨面の筋状の微凹凸を極めて効果的に目立たなくさせることが可能となることが、確認された。なお、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nは、厳密には、溝の平面視パターン2P内に含まれる全ての分岐点Bについて、延び出す境界線分Lの数を調べてその平均値を算出することになる。ただし、実際的には、ライン部Ltによって画成された一つ当たりの研磨領域Aの大きさ等を考慮した上で、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の全体的な傾向を反映し得ると期待される面積を持つ一区画例えば、後述の寸法例で研磨領域Aが形成されている溝の平面視パターン2Pにおいては、10mm×10mmの部分に含まれる分岐点Bについて延び出す境界線分Lの数を調べてその平均値を算出し、算出された値を当該溝の平面視パターン2Pについての一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nとして取り扱うようにしてもよい。実際に、図3に示された溝2に於ける、溝の平面視パターン2Pでは、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nが3.0<N<4.0となっている。一例を挙げると、図3の溝の平面視パターン2Pの場合、合計387個の分岐点Bについて計測したところ、境界線分Lが3本の分岐点Bが373個、境界線分Lが4本の分岐点Bが14個であり分岐する境界線分Lの数が5個以上の分岐点は0個、分岐点Bから出る境界線分Lの平均本数平均分岐数は3.04個であった。[溝の平面視パターンのパターン形状の作成方法]ここで、一つの分岐点Bから延び出す境界線分Lの数の平均値Nが3.0≦N<4.0であり且つ研磨領域Aが一定の規則性を持った繰返周期で並べられた方向が存在しない溝の平面視パターン2Pのパターンを作製する方法の一例を以下に説明する。ここで説明する方法は、母点を決定する工程と、決定された母点からボロノイ図を作成する工程と、ボロノイ図における一つのボロノイ境界によって結ばれる二つのボロノイ点の間を延びる境界線分Lの経路を決定する工程と、決定された経路の太さを決定して各境界線分Lを画定して溝の平面視パターン2Pライン部Ltのパターンを決定する工程と、を有している。以下、各工程について順に説明していく。なお、上述した図3に示されたパターンは、実際に以下に説明する方法で決定されたパターンである。まず、母点を決定する工程について説明する。最初に、図5に示すように、絶対座標系O-X-Yこの座標系O-X-Yは普通の2次元平面であるが、後述の相対座標と区別する為、頭に絶対を付記するの任意の位置に一つ目の母点以下、第1の母点と呼ぶBP1を配置する。次に、図6に示すように、第1の母点BP1から距離rだけ離れた任意の位置に第2の母点BP2を配置する。言い換えると、第1の母点BP1を中心として絶対座標系XY上に位置する半径rの円の円周以下、第1の円周と呼ぶ上の任意の位置に、第2の母点BP2を配置する。次に、図7に示すように、第1の母点BP1から距離rだけ離れ且つ第2の母点BP2から距離r以上離れた任意の位置に、第3の母点BP3を配置する。その後、第1の母点BP1から距離rだけ離れ且つその他の母点BP2,BP3から距離r以上離れた任意の位置に、第4の母点を配置する。このようにして、次の母点を配置することができなくなるまで、第1の母点BP1から距離rだけ離れ且つその他の母点から距離r以上離れた任意の位置に母点を配置していく。その後、第2の母点BP2を基準にしてこの作業を続けていく。すなわち、第2の母点BP2から距離rだけ離れ且つその他の母点から距離r以上離れた任意の位置に、次の母点を配置する。第2の母点BP2を基準にして、次の母点を配置することができなくなるまで、第2の母点BP2から距離rだけ離れ且つその他の母点から距離r以上離れた任意の位置に母点を配置していく。その後、基準となる母点を順に変更して、同様の手順で母点を形成していく。以上の手順で、溝の平面視パターン2Pが形成されるべき領域内に母点を配置することができなくなるまで、母点を配置していく。溝の平面視パターン2Pが形成されるべき領域内に母点を配置することができなくなった際に、母点を作製する工程が終了する。ここまでの処理により、2次元平面XY平面に於いて不規則的に配置された母点群が、溝の平面視パターン2Pが形成されるべき領域内に一様に分散した状態となる。このような工程で2次元平面XY平面内に分布された母点群BP1、BP2、、BP6図8A参照について、個々の母点間の距離は一定では無く分布を有する。但し、任意の隣接する2母点間の距離Rの分布は完全なランダム分布一様分布でも無く、平均値RAVGを挾んで上限値RMAXと下限値RMINとの間の範囲ΔR=RMAX-RMINの中で分布している。なお、ここで、隣接する2母点であるが、母点群BP1、BP2、からボロノイ図を作成した後、2つのボロノイ領域XAが隣接していた場合に、その2つのボロノイ領域XAの母点同士が隣接していると定義する。即ち、ここで説明した母点群について、各母点を原点とする座標系相対座標系o-x-yと呼称し、一方、現実の2次元平面を規定する座標系を絶対座標系O-X-Yと呼称する上に、原点に置いた母点と隣接する全母点をプロットした図8B、図8C、等のグラフを全母点について求める。そして、これら全部の相対座標系上の隣接母点群のグラフを、各相対座標系の原点oを重ね合わせて表示すると、図8Dの如きグラフが得られる。この相対座標系上での隣接母点群の分布パターンは、母点群を構成する任意の隣接する2母点間の距離が0から無限大迄の一様分布では無く、原点oからの距離がRAVG-ΔRからRAVGΔR迄の有限の範囲半径RMINからRMAX迄のドーナツ形領域内に分布していることを意味する。なお、図8Dからわかる様に、任意の1母点から見た他の母点の方位角度分布は等方的乃至は略等方的である。このことが、これらの母点群から生成される溝の平面視パターン2Pに於ける研磨領域Aの方位角度分布が等方的乃至は略等方的となることに対応する。以上の様にして、各母点間の距離を設定することによって、該母点群から以下に説明する方法で得られるボロノイ領域XA、更には、これから得られる研磨領域Aの大きさD乃至は研磨領域Aの面積の分布についても、一様分布完全ランダムでは無く、有限の範囲内に分布したものとなる。この様に構成することにより、溝2に収納された研磨屑によって、溝の平面視パターン2Pが周期的パターンであるが故に被研磨面に発生する筋状の微凹凸が、より一層、効果的に解消する。この筋状の微凹凸の解消を被研磨面において均一化するには、研磨領域Aの大きさD研磨領域Aの大きさの最大値をDMAX、最小値をDMINとしたときに、当該大きさDの分布範囲ΔD=DMAX-DMINが大きさDの平均値DAVGに対して、0.1≦ΔD/DAVG≦0.6より好ましくは、0.2≦ΔD/DAVG≦0.4とする。ここで、研磨領域Aの大きさDは、全ての研磨領域Aについて、以下の定義とする。1或る一つの研磨領域Aに属する全ての分岐点B多角形の場合は全頂点を通る円が描ける場合は、この研磨領域Aの外接円直径を以って、大きさDとする。2或る一つの研磨領域Aに属する全ての分岐点B多角形の場合は全頂点を通る円が描け無い場合は、この研磨領域Aに属する2分岐点B間の距離の最大値を以って、大きさDとする。なお、以上の母点を決定する工程において、距離rの大きさを変化させることにより、一つあたりの研磨領域Aの大きさを調節することができる。具体的には、距離rの大きさを小さくすることにより、一つあたりの研磨領域Aの大きさを小さくすることができ、逆に距離rの大きさを大きくすることにより、一つあたりの研磨領域Aの大きさを大きくすることができる。次に、図9に示すように、配置された母点を基準にして、ボロノイ図を作成する。図9に示すように、ボロノイ図とは、隣接する2つの母点BP、BP間に垂直二等分線を引き、その各二等分線同士の交点で結ばれた線分で構成される図である。ここで、二等分線の線分をボロノイ境界XBと呼び、ボロノイ境界XBの端部をなすボロノイ境界XB同士の交点をボロノイ点XPと呼び、ボロノイ境界XBに囲まれた領域をボロノイ領域XAと呼ぶ。図9のように作成されたボロノイ図において、各ボロノイ点XPが、溝の平面視パターン2Pの分岐点Bをなすようにする。そして、一つのボロノイ境界XBの端部をなす二つのボロノイ点XPの間に、一つの境界線分Lを設ける。この際、境界線分Lは、図3に示された例のように二つのボロノイ点XPの間を直線状に延びるように決定してもよいし、あるいは、他の境界線分Lと接触しない範囲で二つのボロノイ点XPの間を種々の経路例えば、円弧、楕円弧、抛物線、双曲線、正弦曲線、双曲線正弦曲線、楕円函数曲線、ベッセル関数曲線等の曲線状、折れ線状等の経路で延びるようにしてもよい。なお、境界線分Lは、図3に示された例のように二つのボロノイ点XPの間を直線状に延びるように決定した場合、各ボロノイ境界XBが、境界線分Lを画成するようになる。各境界線分Lの経路を決定した後、各境界線分Lの線幅太さを決定する。境界線分Lの線幅は、作成された溝の平面視パターン2Pを呈する溝2の溝幅である。この溝幅とは、後述図10で説明するように、注目する部分において溝2の延在方向に直交しなお且つ研磨面1の法線nに平行な面これを主切断面とも言うに於ける溝2の研磨部3表面と同一水準面に於ける幅Wtであり、開口幅とも言える。この線幅乃至は溝幅Wtは、溝2の研磨屑に対する収納性能、排出作用などを勘案して、決定される。以上のようにして、溝の平面視パターン2Pのパターン形状を決定することができる。このような本実施形態によれば、研磨材10の研磨面1における溝2が有する平面視形状である溝の平面視パターン2Pが、二つの分岐点Bの間を延びて多数の研磨領域Aを画成する多数の境界線分Lから形成されており、一つの分岐点Bから延びる境界線分Lの数の平均値Nが3.0≦N<4.0となっており、且つ、研磨領域Aが繰返周期を持つ方向が存在しないようになっている。この結果、従来の研磨材において、溝の平面視パターンが周期的パターンであるが故に被研磨面に発生する筋状の微凹凸を、効果的に防ぐことができる。[溝の断面形状]溝2の主切断面における断面形状は特に限定はない。例えば、図10Aの直角四角形状、図10Bの底辺を研磨面1と同一水準とする三角形状、図10Cの上底に対して寸法の大きい下底を研磨面1と同一水準とする台形形状、図10Dの切片を研磨面1と同一水準とする半円状形状、などである。前記半円状の円状とは、研磨面1と同一水準の切片以外が、溝2の内部から外側に向かって凸形状をした、円、楕円などの曲線のみからなる形状であり、放物線曲線なども含む。溝2の深さV、及び開口幅Wtは10~1000μm程度である。溝2の幅Wtとは、図13Bで示すとおり、研磨面1に於ける幅である。又、溝2の主切断面に於ける研磨部3表面とは反対側に於ける幅Wbこれを底部側の幅とも言うは、0~2000μm程度の範囲とする。開口幅Wt及び底部側の幅Wbとの関係は、Wt>wb、Wt=Wb、Wt<Wbの何れも可能であるが、図12の如くの成形型で賦形する製法を採用する場合の離型性、及び溝2内に収納された研磨屑の排出の容易性の点からは、Wt>Wbとすることが好ましい。溝2の形成方法は、特に限定されない。例えば、特許文献2で開示されている様な従来公知の研磨材における溝形成法を、研磨面1を構成する材料に応じて適宜採用すれば良い。例えば、研磨面1を構成する材料が金属である場合には、エッチング法を採用することができる。或いは、研磨面1を構成する材料が研磨剤粒子を含有する樹脂である場合には、フォトポリマー法2P法を採用することができる。研磨面と研磨材の層構成研磨部3を有し、また溝2を有する研磨面1を構成する材料は、特に限定はない。従来公知の研磨材における各種材料を適宜採用することができる。研磨面1は、図1で示した実施形態例のように研磨材10の全体を構成する材料の面とすることができる。この形態では、研磨材10は単層構成乃至は単体構成となる。研磨面1は、図2で示した別の実施形態例の様に、本体部5に積層された研磨層4を構成する材料の面とすることもできる。この形態では、研磨材10は、2層積層構成、或いは2体構成となる。なお、前記した図1の単層構成は、本体部5が研磨層4を兼ねているとも言える。本体部5は、研磨層1それ自身では機械的強度が不足する場合、研磨層1の形成を容易にする場合などの為に、設けられる。研磨部研磨部3は、研磨面1において、前記した溝の平面視パターン2Pで画成される研磨領域Aに対応する部分である。研磨部3が、積極的に被研磨体の被研磨面を研磨する。研磨層及び本体部の材料研磨層4、本体部5の材料について説明する。研磨層乃至は研磨層を兼用する本体部研磨層4、又は単層構成で研磨層4を兼用する場合の本体部5の材料としては、例えば、炭素鋼、或いは、樹脂バインダに高硬度の研磨剤粒子を添加した複合材料を、用いることができる。上記炭素鋼としては、例えば、炭素工具鋼、炭素工具鋼にさらに3質量以上のクロム、必要に応じさらにタングステン、モリブデン、バナジウム等の1種以上を含む合金工具鋼を用いることができる。上記樹脂バインダに高硬度の研磨剤粒子を添加した複合材料は、その樹脂バインダの樹脂として、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体などを用いることができる。上記研磨剤粒子としては、例えば、金剛石、鋼玉、酸化鉄Fe2O3、酸化セリウム、酸化ケイ素Si02等を用いることができる。研磨剤粒子の大きさは平均粒径で0.1~100μm程度である。上記樹脂バインダに高硬度の研磨剤粒子を添加した複合材料中における、研磨剤粒子と樹脂バインダとの組成比は、質量比で、研磨剤粒子/樹脂バインダ=100/100~1400/100程度である。研磨層を兼用しない本体部研磨層4を兼用しない構成に於ける本体部5の材料としては、研磨層4が炭素鋼からなる場合は、例えば、炭素鋼、軟鉄、ステンレス鋼などの鉄系合金を用いることができる。研磨層4が、樹脂バインダに高硬度の研磨剤粒子を添加した複合材料からなる場合は、例えば、研磨材10をシート状とするときで言えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂シートを用いることができる。研磨材の全体形状研磨材10としての全体形状は、要求される研磨が出来る形状であれば良く特に限定はなく、平面視形状、及び断面形状は各種あり得る。例えば、平面視形状、つまり、研磨面1をその法線方向から見た形状は、図11A1の様な直角四角形、図11A2の様な円形などである。断面形状、つまり、研磨面1の法線nを含む断面に於ける形状は、図11B1の様な直角四角形であって長辺の一辺を研磨面1とする形状、図11B2の様な円形の一部で円弧の部分を研磨面1とする形状、図11B3の様な台形形状で下底に対して小さい辺の片である上底を研磨面1とする形状、図11B4の様な円形状で円周全周を研磨面1とする形状、などである。平面視形状における寸法は、縦横寸法乃至は直径で、例えば、10~300mm程度とすることができる。断面形状における寸法は、厚み乃至は直径で、例えば、5~100mm程度とすることができる。変形形態本発明の研磨材10は、上記した形態以外のその他の形態をとり得る。ここでは、その一部を説明する。[研磨領域の形状]研磨領域Aの形状は、少なくとも五角形と六角形とを含むことが好ましい。研磨領域Aに少なくとも五角形と六角形とを含むことによって、被研磨面に発生する筋状の微凹凸を目立たなくさせることが出来ると共に、溝の平面視パターン2Pの粗密をより均一化させることにより筋状の微凹凸の解消効果を被研磨面においてより均一化させることができる。更に好ましくは、研磨領域Aの形状が五角形、六角形、及び七角形を含む様にする。例えば、図4の平面視パターン2Pについて、合計4631個の研磨領域A多角形について計測したところ、3角形0個4角形79個5角形1141個6角形2382個7角形927個8角形94個9角形8個10角形以上0個であった。なお、この溝の平面視パターン2Pについて、分岐点Bから出る境界線分Lの平均本数を計測したところ3.07であった。[単位パターン領域としての繰返し]上述した実施形態では、研磨材10中の研磨面1に設けられた溝2の全領域において、該溝2が有する溝の平面視パターン2Pによって画成される研磨領域Aが繰返周期を持つ方向が存在しないようになっている例を説明した。しかしながら、図15の様に、その内部に於いて溝2が有する溝の平面視パターン2Pの全領域が、単位パターン領域Sを複数集合して溝の平面視パターン2Pの全領域が構成されるようにして、且つ各単位パターン領域S内に於いては、複数の研磨領域Aが、所定の繰返周期のないパターンで配列されている領域からなるようにしてもよい。すなわち、この形態に於いては、溝の平面視パターン2Pの全領域中に、局所的に見たときに、同一パターンで研磨領域群が配列されてなる単位パターン領域Sを2箇所以上含むようになる。この場合、特定方向について、一定周期で4箇所以上の繰返しが無ければ、単位パターン領域S同士の繋ぎ目は実質上目立ち難く、この繋ぎ目に起因する研磨傷や研磨面の外観ムラ等への影響は無視し得る。この例において、一つの単位パターン領域S内における溝の平面視パターン2Pのパターンは、例えば、図5~図9を参照しながら説明したパターン作成方法と同様にして作成することができる。特に、研磨面1が大面積となる研磨材10に対しては、溝2が有する溝の平面視パターン2Pが、複数の単位パターン領域Sの配列から構成されていて、且つ各々の単位パターン領域S内に於いては互いに同一のパターンで研磨領域Aが配列されている構成とした複数の単位パターン領域Sを含む形態とした方が、溝の平面視パターン2Pのパターン作成を格段に容易化することが可能となる点において好ましい。なお、特に一種類の単位パターン領域Sを図15に示す様に縦横に複数配置する例においては、特定方向図面縦方向と横方向の2方向で単位パターン領域Sとしての繰返しが存在する。図15の実施形態に於いては、横方向に繰返周期SP2、縦方向に繰返周期SP1を以って単位パターン領域Sが繰り返される。この条件下では、特定方向に於ける単位パターン領域Sの寸法をLsとし、該特定方向に延びる任意の直線dj上において単位パターン領域Sが寸法Ls内に研磨領域AをM個有するとき、直線dj上の或る開口領域Aに注目すると、直線dj上では研磨領域Aの個数がM個分だけ離れた位置には、全く同じ寸法tj及び形状の開口領域Aが常に存在するという規則性を有する。すなわち、研磨領域Aの直線dj上での寸法tjについて、直線dj上で順番に数えてk番目の寸法tjkと、そこから更にM番目のkM番目の寸法tjkMとが同じとなる、tjk=tjkMの関係が成立するk,Mはそれぞれ独立な正の整数。しかし、この規則性は、単位パターン領域Sとしての繰返周期前記で言えば寸法Lsがその繰返周期に該当するに基づくものであり、研磨領域Aとしての繰返周期ではなく、各単位パターン領域S内に於いて研磨領域Aが繰返周期を上記特定方向に持つことではない。図15に示された例では、研磨面1が、同一の形状を有した六つの単位パターン領域Sに分割され、各単位パターン領域S内で、研磨面1に存在する溝2が有する溝の平面視パターン2Pが同一に構成されている。そして、六つの単位パターン領域Sは、図15の縦方向図の上下方向に繰返周期SP1で三つの領域が並ぶとともに、図15の横方向に繰返周期SP2で二つの領域が並ぶように配列されている。用途本発明による研磨材10は、研磨テープ、金属やすり鑢などとして、各種物品の研磨に用いることができる。例えば、金属、樹脂、ガラス、セラミックス、木材などの材料からなる各種物品の表面の研磨用途が挙げられる。また、前記のような各種物品の切削用途に用いてもよい。次に、本発明の研磨剤10の代表的実施形態として、研磨テープと金属やすり鑢について更に具体的に説明する。[実施例1]研磨剤10として研磨テープを次の様にして作製した。溝の平面視パターン2Pとしては、図5~図9を参照して説明した前記[溝の平面視パターンのパターン形状の作成方法]に準拠して作製した図3と同様のパターンを作成する。本体部5には、連続帯状ウェブ状で厚み38μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた。研磨層4を形成する研磨層形成用材料としては、平均粒子径10μmの白色溶融アルミナ600質量部をポリエステルアクリレート系プレポリマー100質量部に配合した電離放射線硬化性樹脂組成物からなる塗工液を用いた。前記本体部5の片面に、上記塗工液を用いた以下の方法によって、厚み150μm乾燥、硬化時の厚みで、上記溝の平面視パターン2Pを呈する溝2を研磨面1に有する研磨層4を形成して、研磨テープとして研磨材10が作製した。研磨層4とその研磨面1の所定パターンの溝2の形成は、図12に示す様な、円筒状の円筒成形型Mを用いる製造形態でフォトポリマー法により行う。円筒成形型Mの型面には、図13Aに示すような凸条2rを形成してある。この凸条2rは、図13Bのような、これから形成する所定の溝2の凹状形状とは逆凹凸形状となっている。この凸条2rは、前記した溝の平面視パターン2Pを用いて作製される。円筒成形型Mは炭素鋼の中空円筒からなる鉄芯の表面にメッキにより銅層を被覆し、該銅層表面にフォトエッチング方により凸条2rを形成してなる。このような円筒成形型Mに対して、図12に示すように、先ず、前記フィルムからなる連続帯状ウェブ状の本体部5を巻取図示せずから繰り出して、研磨層4を形成する為の前記塗工液を塗工する。塗工は、塗工ローラ31及び圧胴32などからなる塗工部33で、塗工液34を連続フィルム状の本体部5の片面に塗布する。次いで、塗工液34が希釈溶剤を含む場合は連続フィルム状の本体部5を乾燥装置35に通して、温風吹き付け等により希釈溶剤を蒸発させた後、押圧ローラ36により、本体部5の塗布面を、回転している円筒成形型Mに押圧し接触させ、塗布された塗工液34の一部を型面の凹部内部に充填させる。次に、円周方向に2機設置した電離放射線照射装置37a、37bにより電離放射線として紫外線を、回転している円筒成形型M上で塗工液34に順次照射して、塗布された塗工液34を硬化させると共に本体部5に密着積層した研磨層4とする。次いで、剥離ローラ38で円筒成形型Mから、研磨層4とこれに密着積層した本体部5とを一体として剥離することで、本体部5と研磨層4との2層構成で、研磨層4の表面に所定パターンの溝2が成形された、シート状の研磨材10が作製される。こうして、図3に示す溝の平面視パターン2Pを有する溝2が、型面上で図13Aに示す断面が台形形状の凸条2rから、研磨層4に図13Bに示す断面が台形形状の溝2が形成される。寸法は、溝の平面視パターン2Pにおいて、各研磨領域A内に於ける2分岐点B間の最大距離として定義される研磨領域Aの大きさDの平均値DAVGは500μmである。研磨領域Aは型面上に於いては凹部であり研磨層4に於いて研磨部3に該当する。溝の平面視パターン2Pに於いて境界線分Lの幅は、型面上において凸条2rの底部の幅であり研磨層4に於いて溝2の幅Wtに該当する。この溝2の幅Wtは、研磨層4の研磨面1側の幅Wtが100μm、溝2の底部側の幅Wbが80μmである。型面上において凸条2rの高さは、研磨層4において溝2の深さVであり、この深さVは130μmである。以上の様にして、図14の如き、本体部5上に、研磨剤粒子4aを含有する研磨層4が形成さたれ、研磨テープとしての研磨材10を作製した。[実施例2]研磨剤10として金属やすり鑢を次の様にして作製した。前記研磨テープの場合と同様にして、溝の平面視パターン2Pを生成する。次に、この溝の平面視パターン2Pを,銀塩感光性乳剤層を有する銀塩フィルムに露光し現像して、溝の平面視パターン2Pのフォトマスク原版を作成する。本体部5としては、厚さ3mm3000μm、縦150mm、横15mmの直方体形状の炭素工具鋼を用いる。上記フォトマスクを用いて、本体部5の表面に形成しておいたフォトレジスト塗膜に、溝の平面視パターン2Pを露光し、現像した後、塩化第2鉄水溶液を用いてレジスト非形成部をエッチングして、溝2を形成する。寸法は、研磨領域Aの大きさDの平均値DAVGは2000μm、境界線分Lの幅は400μmで、最終的に形成される溝2の研磨面1側の幅Wtは400μm、溝2の底部側の幅Wbは350μm、溝2の深さVは500μmである。以上の様にして、本体部5の表面が研磨面1となった金属やすり鑢としての研磨材10がを作製した。[比較例1]実施例1に於いて、溝の平面視パターン2Pとして、研磨領域Aの大きさDの平均DAVGに相当する対角線長さが500μmの正方形からなる正方格子とした研磨テープとした以外は、実施例1と同様した図16の様な研磨材20を作製した。[比較例2]実施例2に於いて、溝の平面視パターン2Pとして、研磨領域Aの大きさDの平均DAVGに相当する対角線長さが2000μmの正方形からなる正方格子とした金属やすり鑢とした以外は、実施例2と同様した図16の様な研磨材20を作製した。[比較評価]実施例1と比較例1の研磨テープ、実施例2と比較例2の金属やすり鑢とを、次の様にして比較評価した。被研磨体として、ステンレス鋼板厚さ3mmを用意し、このステンレス鋼板の表面に、研磨材の研磨面を当てて、一方向に向かって3往復擦って研磨した後、被研磨面を目視観察して評価した。その結果、被研磨面の筋状の微凹凸は、実施例1は比較例1に比べて少なく、実施例2は比較例2に比べて少なかった。"