オンマシン内で次記の連続的な工程が順に組み込まれ、かつ抄紙速度1300m/分以上であることを特徴とする塗工紙の製造方法。それぞれループをなす2つのワイヤー間にヘッドボックスから紙料を噴出して紙層を形成するギャップタイプのツインワイヤーフォーマで抄紙する工程、ワイヤーパートにおいてサクションフォーミングロール及び/またはブレードによる脱水手段にて湿紙を形成する工程、シングルデッキ方式のプレドライヤーパート及びアフタードライヤーパートで湿紙の下面に加熱ロールをあてて乾燥する工程、前記プレドライヤーパートとアフタードライヤーパートとの間において、下塗り塗工液をフィルムトランスファー方式で塗布する下塗り塗工液塗布工程、前記下塗り塗工液を塗布した下塗り塗工紙を、金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなるプレカレンダーを用いて前記加熱ロールがあてられた面に前記弾性ロールを、反対側の面に前記金属ロールをあてて平滑化する工程、接着剤及び顔料を主成分とする水性塗工液を塗工する工程、少なくとも2ニップを有する複数段に構成された金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなる熱カレンダーにて平坦化処理する工程。前記水性塗工液の塗工を上面への第1塗工機及び下面への第2塗工機で行い、前記第1塗工機の後段に幅方向に温度制御可能な第1赤外線乾燥装置を設け、前記第2塗工機の後段に幅方向に温度制御可能な第2赤外線乾燥装置を設ける請求項1記載の塗工紙の製造方法。前記熱カレンダーがヤヌスタイプの傾斜配置で、かつ全段独立してニップ圧を調整可能なマルチニップカレンダーである請求項1又は請求項2記載の塗工紙の製造方法。前記水性塗工液を塗工する工程がブレード塗工工程であり、前記ブレード塗工がジェットファウンテン方式で、ファウンテン角が40~60度で、ブレード刃先部分が30~50度のベベル角を有し、ブレードの厚みが0.45~0.60mmである請求項1~3のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。前記水性塗工液を塗工する工程及び熱カレンダーにて平坦化処理する工程の間に、上面へのガス式エアードライヤー及び下面へのガス式エアードライヤーが設置される請求項1~4のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。熱カレンダーの金属ロールの表面温度を230~500°Cの加熱温度とする請求項1~5のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。オンマシン内で次記の連続的な工程が順に組み込まれ、かつ抄紙速度1300m/分以上であることを特徴とする塗工紙の製造設備。それぞれループをなす2つのワイヤー間にヘッドボックスから紙料を噴出して紙層を形成するギャップタイプのツインワイヤーフォーマで抄紙する手段、ワイヤーパートにおいてサクションフォーミングロール及び/またはブレードによる脱水手段にて湿紙を形成する手段、シングルデッキ方式のプレドライヤーパート及びアフタードライヤーパートで湿紙の下面に加熱ロールをあてて乾燥する手段、前記プレドライヤーパートとアフタードライヤーパートとの間において、下塗り塗工液をフィルムトランスファー方式で塗布する下塗り塗工液塗布手段、前記下塗り塗工液を塗布した下塗り塗工紙を、金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなるプレカレンダーを用いて前記加熱ロールがあてられた面に前記弾性ロールを、反対側の面に前記金属ロールをあてて平滑化する手段、接着剤及び顔料を主成分とする水性塗工液を塗工する手段、少なくとも2ニップを有する複数段に構成された金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなる熱カレンダーにて平坦化処理する手段。したがって、本発明の主たる課題は、抄紙速度が1300m/分以上の高速抄紙であっても、近年特に厳しい塗工紙に要求される印刷適性を示す塗工紙を得ることにある。本発明者は、第1に、ギャップフォーマを使用した抄紙設備と熱ソフトカレンダーとの組み合わせからなる塗工紙製造方法において、ギャップフォーマ直後のワイヤーパートでの脱水を、ヘッドボックスから吐出させた原料をフォーミングサクションロールにて緩やかに行うことで微細繊維を湿紙中に留め、及び又はブレードによる脱水手段にて脱水を進めることでインターナルボンドの低下を防ぐようにすること、第2に、湿紙をシングルデッキ方式のプレドライヤーパート及びアフタードライヤーパートにより乾燥する間において、下塗り塗工液の塗布においてフィルムトランスファー方式で塗布することによって、高速抄紙においてアプリケーションロールニップの出口で下塗り塗工液が霧状になって飛散する現象を回避でき、製品欠陥を回避できるとともに、下塗り塗工液の原紙への含浸を良好にならしめ、水性塗工液の塗工後における光沢ムラを減少させることができること、第3に、平坦化処理を熱ソフトカレンダーにて行うことで、抄紙速度が1300m/分以上の高速抄紙でありながら、従来の塗工紙に要求される印刷適性を示す塗工紙を得ることができるとともに、優れた操業安定性を得ることが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。<請求項1項記載の発明>オンマシン内で次記の連続的な工程が順に組み込まれ、かつ抄紙速度1300m/分以上であることを特徴とする塗工紙の製造方法。それぞれループをなす2つのワイヤー間にヘッドボックスから紙料を噴出して紙層を形成するギャップタイプのツインワイヤーフォーマで抄紙する工程、ワイヤーパートにおいてサクションフォーミングロール及び/またはブレードによる脱水手段にて湿紙を形成する工程、シングルデッキ方式のプレドライヤーパート及びアフタードライヤーパートで湿紙の下面に加熱ロールをあてて乾燥する工程、前記プレドライヤーパートとアフタードライヤーパートとの間において、下塗り塗工液をフィルムトランスファー方式で塗布する下塗り塗工液塗布工程、前記下塗り塗工液を塗布した下塗り塗工紙を、金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなるプレカレンダーを用いて前記加熱ロールがあてられた面に前記弾性ロールを、反対側の面に前記金属ロールをあてて平滑化する工程、接着剤及び顔料を主成分とする水性塗工液を塗工する工程、少なくとも2ニップを有する複数段に構成された金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなる熱カレンダーにて平坦化処理する工程。<請求項2項記載の発明>前記水性塗工液の塗工を上面への第1塗工機及び下面への第2塗工機で行い、前記第1塗工機の後段に幅方向に温度制御可能な第1赤外線乾燥装置を設け、前記第2塗工機の後段に幅方向に温度制御可能な第2赤外線乾燥装置を設ける請求項1記載の塗工紙の製造方法。<請求項3項記載の発明>前記熱カレンダーがヤヌスタイプの傾斜配置で、かつ全段独立してニップ圧を調整可能なマルチニップカレンダーである請求項1又は請求項2記載の塗工紙の製造方法。<請求項4項記載の発明>前記水性塗工液を塗工する工程がブレード塗工工程であり、前記ブレード塗工がジェットファウンテン方式で、ファウンテン角が40~60度で、ブレード刃先部分が30~50度のベベル角を有し、ブレードの厚みが0.45~0.60mmである請求項1~3のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。<請求項5項記載の発明>前記水性塗工液を塗工する工程及び熱カレンダーにて平坦化処理する工程の間に、上面へのガス式エアードライヤー及び下面へのガス式エアードライヤーが設置される請求項1~4のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。<請求項6項記載の発明>熱カレンダーの金属ロールの表面温度を230~500°Cの加熱温度とする請求項1~5のいずれか1項に記載の塗工紙の製造方法。<請求項7項記載の発明>オンマシン内で次記の連続的な工程が順に組み込まれ、かつ抄紙速度1300m/分以上であることを特徴とする塗工紙の製造設備。それぞれループをなす2つのワイヤー間にヘッドボックスから紙料を噴出して紙層を形成するギャップタイプのツインワイヤーフォーマで抄紙する手段、ワイヤーパートにおいてサクションフォーミングロール及び/またはブレードによる脱水手段にて湿紙を形成する手段、シングルデッキ方式のプレドライヤーパート及びアフタードライヤーパートで湿紙の下面に加熱ロールをあてて乾燥する手段、前記プレドライヤーパートとアフタードライヤーパートとの間において、下塗り塗工液をフィルムトランスファー方式で塗布する下塗り塗工液塗布手段、前記下塗り塗工液を塗布した下塗り塗工紙を、金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなるプレカレンダーを用いて前記加熱ロールがあてられた面に前記弾性ロールを、反対側の面に前記金属ロールをあてて平滑化する手段、接着剤及び顔料を主成分とする水性塗工液を塗工する手段、少なくとも2ニップを有する複数段に構成された金属ロールと弾性ロールの組み合わせからなる熱カレンダーにて平坦化処理する手段。本発明による塗工紙の製造方法により、1300m/分以上設計速度では1800m/分以上の高速抄紙を行うにおいて、きわめて良好な操業性を確保できるとともに、光沢度、平滑性、印刷適性に優れた塗工紙を、製紙原料から製品に至る一貫した抄紙装置オンラインマシンにて製造することができる。本発明は、たとえば原紙米坪が28~80g/m2特には39~48g/m2、製品米坪が40~105g/m2特には54~64g/m2の塗工紙あるいは微塗工紙を、抄紙速度1300m/分以上、たとえば平均抄紙速度で1600m/分、設計抄紙速度で1800m/分の高速で抄紙から巻き取りまで連続的かつ一貫で製造することを意図している。まず、本発明の実施の形態の全体的な概要を図1~図4によって説明する。それぞれループをなす2つのワイヤー第1ワイヤー1と第2ワイヤー2との間にヘッドボックス3から紙料Jを噴出して紙層を形成するギャップタイプのツインワイヤーフォーマ10で抄紙する抄紙機が設置されている。紙料Jは、ワイヤーパートにおいて、サクションフォーミングロール4Aと対向するロール4Bとの間にワイヤー間に吐出されて紙層が形成され、その紙層はサクションフォーミングロール4A、ブレード5、サクションクーチロール6、サクションボックス7などを通りながら、たとえば20程度まで脱水される。ここで、脱水機構として、図示例ではロール手段及びブレード脱水手段の併用形態を示したが、好ましくは両方であるが、一方のみでも可能である。ヘッドボックス3は、鉛直または下流側に傾斜した状態で上向き設置され、図5に拡大で示すように、紙料吐出方向線が水平線となすと吐出角度θが、50度~90度であるのが望ましい。本発明が意図する高速抄紙の下では、地合、Z軸強度、表裏差、繊維配向角などの点から、繊維重量の影響が小さくなる上向きヘッドボックスであることが望ましい。ギャップタイプのツインワイヤーフォーマにおいて、ヘッドボックスが水平などであると、高速抄紙の下で、求める特性が得難い。ワイヤーパートでの紙層は、プレスパートに移行され、さらに脱水が行われる。実施の形態でのプレスパートは、第1プレス21及び第2プレス22のそれぞれがシュープレス21a、22aを有し、オープンドローを無くし断紙を防止するために、紙層をストレートでニップする形態としてある。また、ダブルフェルトの第1プレス21に対し、第2プレス22ではボトム側にベルトを採用し、再湿防止を脱水の向上を図る構成となっている。坪量が60g/m2以上と高くなり、脱水量が多くなる場合には、ダブルフェルトが望ましい。プレスパートを通った水分50程度の湿紙は、シングルデッキ方式のプレドライヤーパートに移行し、乾燥が図られる。図示のプレドライヤーパートは、ノーオープンドロー形式のシングルデッキドライヤーで、上側が加熱ロール31、下側が真空ロール32の適宜本数のロール構成である。シングルデッキ方式のドライヤーは、本発明が対象とする1300m/分以上の高速抄紙において、断紙が少なく、嵩を落とすことなく高効率に乾燥を行え、品質操業面において優れている。ダブルデッキ方式にて乾燥する方式も考えられるが、高速抄紙におけるキャンバスマーク、高速乾燥における断紙、シワ、紙継ぎ等の操業性の面で問題がある。ドライヤー初期ではドロー調整のために群分けを細かくし、また、通紙性及びシート走行性向上のためにサクションボックス33を設置するのが望ましい。プレドライヤーパートにて乾燥された紙匹は、アフタードライヤーパートとの間のフィルムトランスファー方式によるサイズプレス40において、澱粉などのサイズ剤やピグメント塗工液などの下塗り塗工液が両面に塗布される。サイズプレス40としては、図示のロッドメタリングサイズプレスコータのほか、ゲートロールコータ40Aなどでもよい。下塗り塗工液としては、前述のように澱粉のほか、酸化デンプン、エステル化デンプン、酵素変性デンプン、エーテル化デンプンなどのデンプン誘導体、大豆蛋白、酵母蛋白、セルロース誘導体等の天然接着剤などを使用することができ、他方、必要により、ピグメントを添加してもよく、そのピグメントとしては、カオリン、クレー、硫酸バリウム、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、二酸化チタン、亜硫酸カルシウム、硫酸亜鉛、プラスチックピグメント等通常の塗工紙用顔料がそれぞれの顔料性質に応じて配合される。さらに接着剤として、スチレンブタジエン共重合体、メチルメタクリレートブタジエン共重合体などの共役ジエン系共重合体ラテックス、アクリル及び/又はメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体などのアクリル系重合体ラテックス、エチレン酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル共重合体ラテックスといったアルカリ非感応性或いはアルカリ感応性の合成樹脂エマルジョンなどの合成樹脂接着剤等通常の塗工紙用接着剤を使用できる。必要により、分散剤、流動変性剤、消泡剤、染料、滑剤、耐水化剤、保水剤等の各種助剤を配合することができる。下塗り剤の塗布量としては、3~15g/m2が好ましい。前述のように、本発明においてフィルムトランスファー方式の塗布手段は、ゲートロールコータ、シムサイザ、ブレードメタリングサイズプレスあるいはロッドメタリングサイズプレスなどが使用できる。特の望ましいのはロッドメタリングサイズプレスであり、このロッドメタリングサイズプレスコータを使用する場合には、操業上ストリーク発生を避ける上で、表面が平滑なロッドを用いることが望ましい。そのロッドの径を15~50mmにすることにより、より好ましい操業性と品質を得ることができる。直径が15mmより小さいロッドでは、フィルムの形成能が低下し面状が劣る傾向にあり、50mmより大きいロッドでは効果が変わらないため、特に大きくする必要がない。ロッドとして、溝付きロッド、ワイヤー線巻き付けロッドなども使用できる。下塗り塗工液の塗布後、アフタードライヤーにおいて表面汚れが生じないように、予めエアーターンバー41及び赤外線を使用した補助乾燥装置42を設置するのが望ましい。図示のシングルデッキのアフタードライヤーパートでは、サイズ剤やピグメント塗工液の乾燥が行われる。その後に、コータパートにて接着剤及び顔料クレーなどを主成分とする水性塗工液を塗工する。この場合、1300m/分以上の抄紙速度が条件の下で、しかも高い平滑性及び光沢性の塗工紙が求められるから、水性塗工液をブレード塗工とするのが得られる塗工紙の品質で望ましい。しかるに、水性塗工液のブレード塗工に先立って、より高い平滑性を確保するために、サイズ剤を塗布した表面を、プレカレンダー50により平滑化するのが望ましい。実施の形態のプレカレンダー50は、上側が金属ロール51で下側が弾性ロール52である。コータパートにおいては、上面への第1塗工機61、ガス式エアードライヤー62、第1カンバスドライヤー63、下面への第2塗工機64、ガス式エアードライヤー66、第2カンバスドライヤー67が順に設置されている。望ましくは、第1塗工機61の後段に幅方向の乾燥ムラを防止するために、幅方向に温度制御可能な第1赤外線乾燥装置68を設ける。また、第2塗工機64の後段に主に水分率調整のための、幅方向に温度制御可能な第2赤外線乾燥装置69を設けるのが望ましい。必要により、ガス式エアードライヤー66の後段に第3赤外線乾燥装置69Aを設けることも可能である。第1塗工機61及び第2塗工機64では、ロール塗工を必ずしも排除するものではないものの、高速抄紙の場合、片面7g/m2以上の塗工量が必要な場合には、アプリケータとして高速供液を可能とするジェットファウンテン方式で、掻き落しがブレードによるものであるのが望ましい。片面7g/m2未満の塗工量が必要な場合は、高速用に改良された、ショートドゥエルブレードコーターでもよい。ブレード塗工において、ロール塗工の場合における流れ方向及び幅方向の塗工ムラを解消するために、図10に示すように、ジェットファウンテン方式の塗工が採用する場合におけるアプリケータ90のファウンテン角αは、30~90度、より望ましくは40~60度である。ファウンテン角αが前記範囲外であると、肌荒れや塗布ムラを生じる。ブレード刃先部分は、30~50度のベベル角θを有するものが望ましい。ブレードの厚みは0.45~0.60mmが望ましい。高い硬度を持たせるために、ブレード刃先部分はタングステンを主原料とする素材で構成する、たとえばブレードの刃先部分を構成する母材にタングステンを溶射した構成とし、1000~1700Hvのビッカース硬度を有しているものが、塗布性に優れる条件である。この場合、ブレード交換後において、新たなブレードタッチ時における、高抄速でのブレードの焼け防止のために、水シャワー冷却などの冷却手段を設けるのが望ましい。最後に熱ソフトカレンダーからなるオンマシンカレンダー70が設置されており、カレンダー処理が行われる。図示のカレンダー70は、7ニップの1スタック型であり、ロール自重の影響を少なくしたヤヌスタイプの傾斜配置となっている。もちろん、オプチロードタイプの垂直配置でもよい。カレンダー70は最終的な平滑性及び光沢性を左右する。したがって、この観点及び高抄速の観点から種々の配慮が必要である。カレンダー70の段数は、少なくとも2ニップを有する限り限定はされないが、複数段に構成された金属ロールMと弾性ロールDの組み合わせからなる熱カレンダーにて平坦化処理するのが望ましい。特にはマルチニップカレンダー、より望ましくは6段、8段、10段のマルチニップカレンダーが最適である。図4に10段のマルチニップカレンダー例を併示してある。さらに、全段独立してニップ圧を調整可能なマルチニップカレンダーが最適である。他方、熱カレンダーは、オイルなどの熱媒体を流通させて加熱するものでもよいが、これでは表面温度180°C程度が限界である。高速での抄紙を図るためには、図6~図8に示すように、前記金属ロールMは、その幅方向に分割温度制御可能な電磁誘導作用による内部加熱装置が装備され、金属ロールMの表面温度が230°C以上、特に230~500°Cにて処理するものが望ましい。具体例では、シェル74内の鉄心72の周囲に誘導コイル71が巻回され、ジャケット室73を通る熱媒体を加熱するものである。金属ロールMの温度を250°C~380°Cで、特には300°Cを超え380°C以下の温度での表面処理をし、できる限り低いニップ圧で紙が全層に渡って潰れないようにすることにより、嵩の低下を防ぎ、不透明度の低下を抑えることが可能となる操業も行うことができる。要すれば、いわば極高温のアイロンを短時間で当てる形態である。金属ロールの表面温度のコントロールとしては、前述のように、金属ロール内部に温水や油を循環させる方法のほか、非回転部としての内側に設けた鉄芯の周囲に誘導コイルを設け、その誘導コイルに交流電流を流すことで、コイルに磁束を発生させ回転部としての外側のシェル外筒の内側に誘導電流を誘起させ、その抵抗熱によって外側のシェル外筒自身を自己発熱誘導発熱させる、電磁誘導作用による内部加熱装置によるものが、本発明の高温処理のために特に優れる。また、この電磁誘導作用による内部加熱装置によれば、誘導コイルをロールの幅方向ロール自体の長手方向に分割たとえば3~6分割し、シェルに設けた温度センサによる温度信号に基づき、対応する誘導コイルに流す交流電流量を制御することで、ロールの幅方向の特に表面の温度制御が高精度で可能である利点がある。この場合、特にシェル内部に長手方向に延びるジャケット路を、周方向に間隔を置いて多数10本~90本程度設け、これらを相互に連通させ、内部に熱媒体を封入しておく構造のものが、シェルの自己発熱による熱を吸収し、熱をロール表面全体において均一化できる点がより優れる。本発明に従って、高温で表面処理すると、紙の表層部だけでなく、内層部の温度も高くなり、その結果、紙が表層部だけでなく、全層に渡って潰れ易くなるため、嵩が低下する。しかるに、はるかに高い高温処理で、短時間の通紙を図る場合には、内層部への熱移動は極力防止でき、もって嵩の低下を防止できるものである。他方、金属ロールの表面温度の高温化に伴って、金属ロールのシェルに厚み方向の応力が発生し、ロールプロフィールが崩れがちとなり、もって紙厚プロフィールの制御性が低下する。また、電磁誘導作用による内部加熱装置に依存する場合には、金属ロール表面温度の時間当たりの温度応答性が良好とは言えない、さらにこれを原因として幅方向の温度応答性が悪いので、温度制御性が悪いことによる歩留まり低下の原因となる。そこで、金属ロールMの近傍には、ロール幅方向に分割温度制御可能な電磁誘導作用による外部加熱装置及びロール幅方向に冷却温度制御可能なクーリング設備の少なくとも一方が装備されているのが望ましい。この例を図7に沿って説明すると、金属ロールMは、シェル74、誘導コイル71、鉄芯72、温度センサ75、交流電源76、及びジャケット路73を有する。この金属ロールMに対して、幅方向に分割制御可能な外部電磁誘導作用による外部加熱装置77を金属ロールM近傍に設けて各段において、基紙の高温ニップ域を構成する。外部加熱装置77は、電磁誘導加熱に原理を応用したもので、図示のように、ワークコイル77Aに交流電源インバータ77Bからの交流電流たとえば3~20kHzの高周波を流し、磁界を発生させて、シェル74表面部に渦電流を生成させ、自己発熱させるものである。ワークコイル77Aとシェル74表面との離間距離は、2~20mm、特に2~5mm程度が望ましい。また、単位ワークコイルは、金属ロールMの軸心に対して交差する斜め配置とするのが、加熱用プロフィールの均一化のために望ましい。ロール幅方向のゾーン制御ピッチは、75~150mm程度であり、ゾーン当たりの定格電力は4~20kWとすることができる。ロール幅方向に冷却温度制御可能なクーリング設備78の例としては、図8に示すように、ファン78aからのエアをヘッダ78bに送り、連通孔が形成された調整板78cを通して温度調節室78d内に送入し、この温度調節室78d内に設けたコイル78eを温度調節手段78fにより冷却することにより小孔を有する分散板78gを通る送風温度を制御するものである。カレンダー70でのニップ圧としては、200KN/m~450KN/m、特に300KN/m~450KN/mが望ましい。カレンダー70にて平滑処理された紙は最終的にリール80にて巻き取りが行われ、小分け用の巻取りを仕上げるワインダー図示せずがマシンの最終部分に設置される。実施例により本発明の効果を明らかにする。本発明のワイヤーパート形式、ヘッドボックスの配置角度、サクションの形態、サイズプレス、熱カレンダー、加熱温度及びその加熱形態、冷却手段、及び抄紙速度の要因を変えて、紙の品質評価を行った。また、各実施例は各要因のすべてについて個々のラインを新設したものではなく、テストプラントによるテスト例であることを断っておく。紙の品質評価は次記のとおりである。1.地合評価:実施例で規定する地合評価は、東洋精機社製、シートフォーメーションテスターを用い透過光量の変動を時系列信号としてとらえ評価される。この測定機では、ムラの波長約0.16~80mmの範囲で28点が測定が可能であるが、実施例では、4.0~80mmの範囲の14点について、官能検査での透かし地合で、大きな濃淡として表れる地合と密接な関係があることから、この範囲での変動率の和を測定した。ムラ指数が6未満の場合には、地合は非常に均一であり、地合ムラに起因する塗工紙表面の光沢ムラも起こりにくく、塗工層の形成も均一となり、印刷時の印刷ムラ、印刷光沢ムラ等がなくなり、印刷適性は向上する。2.断紙:表3の下欄に記載のとおりである。3.シワ:表3の下欄に記載のとおりである。4.比容積:JISP8118号に準拠して測定。5.光沢:JISP8142号に従い、角度75度で測定した。6.光沢ムラ:A4サイズの試験紙を調整し、女性5人、男性5人にて目視にて5段階評価した。評価3以上が許容レベルとした。7.印刷ムラ:四六版サイズの試験紙を調整し、ローランドオフセット印刷機にて印刷し、恒室にて24時間放置後、サンプルのブラック、マゼンタ、シアン、イエローの4色重ね刷りベタ印刷部について、女性5人、男性5人にて目視にて5段階評価した。評価3以上が許容レベルとした。8.黄変化:A4サイズの試験紙を調整し、女性5人、男性5人にて目視にて5段階評価した。評価3以上が許容レベルとした。9.生産性:テストマシンにおける各実施例でのウエットエンドの安定性、プレスパートでの脱水性、ドレネージ、ストリークの発生状況などを操業者5人で観察し、それぞれの評価結果を集約し5段階評価した。評価3以上が許容レベルとした。10.綜合評価:品質項目全てを4段階で綜合評価した。原紙条件は次記のとおりである。<紙基材の作成>下記のパルプ、内添薬品配合で60g/m2の坪量絶乾の原紙を抄造し、紙基材を作成した。<パルプの配合>LBKP瀘水度350mlcsf:30重量部NBKP瀘水度420mlcsf:70重量部紙基材は上記のパルプ配合と下記の内添薬品配合で調成された。<内添薬品の配合>軽質炭酸カルシウム:10重量部平均粒径;3.4μ、カルサイト系市販アルキルケテンダイマー系内添サイズ剤AKD:0.03重量部市販カチオン化澱粉:0.2重量部市販カチオン系ポリアクリルアミド歩留り向上剤:0.03重量部<塗工紙の作成>ブレードコーターで下記の配合の塗液を上記の紙基材上に、片面9g/cm2塗布して、乾燥した。<上塗り塗液配合>下記のとおりである。顔料紡錘形軽質炭酸カルシウム奥多摩工業製TP121、3.4μm:30重量部市販微粒カオリンアマゾン88、平均粒子径:0.8μm:70重量部バインダー及び添加剤市販燐酸エステル化澱粉日本食品化工製MS4400:1重量部スチレンブタジエンラテックス日本合成ゴム製0617:12重量部市販ポリアクリル酸系分散剤:0.1重量部市販ステアリン酸カルシウム:0.3重量部水酸化ナトリウム:0.15重量部考察本発明に従って実施例は、比較例に比較して、高速抄紙でありながら、高い品質の紙が得ることができることが判る。