アルコキシシランの加水分解により多孔質シリカを製造する方法であって、界面活性剤、アルコキシシランおよび水の存在下にて、前記アルコキシシランは、溶媒としての水を含有しない系で加水分解されることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項1に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記アルコキシシランと前記水との化学量論比をアルコキシシラン:水=1:nとした場合、nを20以下とし、pHを0~2とした条件下で加水分解されることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項2に記載の多孔質シリカの製造方法において、疎水部の炭素数が2~7であるカチオン性界面活性剤のミセルを鋳型としてシリカを形成することにより、前記炭素数に対応する細孔を有する多孔質シリカを形成することを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項3に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記細孔の平均細孔直径は、0.7以上1.5nm以下であることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項1に記載の多孔質シリカの製造方法において、カチオン性界面活性剤の疎水部の炭素数と細孔径との相関を調べる工程と、吸着質に応じた細孔径を設計する工程と、前記相関から設計された前記細孔径に対応する炭素数を選択する工程と、選択された前記炭素数を有する前記カチオン性界面活性剤の存在下にて前記アルコキシシランを加水分解することを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項1または5に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記界面活性剤、前記アルコキシシランおよび前記水に加え、有機シランの存在下において、前記アルコキシシランを加水分解することを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項6に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記有機シランは、炭素とシリコンとの結合部と、前記シリコンと結合し、前記炭素を含む有機官能基と、前記シリコンと結合するアルコキシル基と、を有することを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項7に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記有機官能基は、ビニル基であることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項1に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記界面活性剤、前記アルコキシシランおよび前記水に加え、水溶性高分子の存在下において、前記アルコキシシランを加水分解することを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項9に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記界面活性剤、前記アルコキシシラン、前記水および前記水溶性高分子を有する混合液を、塩基性溶液と接触させることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項10に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記塩基性溶液はアンモニア水溶液であることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項10に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記混合液を、前記塩基性溶液に滴下させることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項9に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記水溶性高分子は、ポリエチレングリコールまたはポリエチレンオキシドであることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。請求項10に記載の多孔質シリカの製造方法において、前記多項質シリカは、多項質シリカの粒子の集合体であって、前記粒子を構成する多孔質シリカの第1細孔の平均細孔直径は、0.7以上1.5nm以下であり、前記粒子間の第2細孔の平均細孔直径は、10以上50nm以下であることを特徴とする多孔質シリカの製造方法。細孔を有する多孔質シリカであって、平均細孔直径が、0.7以上1.5nm以下であることを特徴とする多孔質シリカ。請求項15記載の多孔質シリカにおいて、細孔容積が、0.25cm3/g以上であることを特徴とする多孔質シリカ。請求項16記載の多孔質シリカにおいて、前記細孔は、疎水部の炭素数が2~7であるカチオン性界面活性剤のミセルと対応することを特徴とする多孔質シリカ。請求項15記載の多孔質シリカにおいて、前記多孔質シリカは、前記細孔を有する粒状物の集合体であって、前記粒状物間に隙間を有することを特徴とする多孔質シリカ。請求項18記載の多孔質シリカにおいて、前記隙間よりなる第2細孔の平均細孔直径は、10以上50nm以下であることを特徴とする多孔質シリカ。請求項15記載の多孔質シリカにおいて、ビーズ状、膜状または繊維状であることを特徴とする多孔質シリカ。本発明の目的は、種々の形状に成型容易であり、透明性に優れ、ナノ粒子化が可能であり、かつ炭素数が7以下のカチオン性界面活性剤を使用しても高効率で得ることができる多孔質シリカならびにその製造方法および集合体を提供することにある。本発明は、アルコキシシランの加水分解により得られる多孔質シリカであって、界面活性剤の存在下にて前記アルコキシシランは、アルコキシシランと水との化学量論比がアルコキシシラン:水=1:2~4、pHが0~2の条件下で加水分解されることを特徴とする。つまり、溶媒を用いず、アルコキシシランそのものにカチオン性界面活性剤を分散させたのち、アルコキシシランに対して2~4等量eqの水を添加し、pHを調整して徐々にアルコキシシランの加水分解を進行させることにより、安定なシリケートイオンを生成させる。界面活性剤は、生成したシリケートイオン中に速やかに溶解することで均一な溶液となり、メソポーラスシリカの前駆体溶液となる。メソポーラスシリカ前駆体溶液は、シリケートイオン、界面活性剤、アルコキシシランから脱離した4等量のアルコール分子およびpH調整に用いた微量の酸性成分より構成される。この段階で、自然蒸散やロータリーエバポレーターを用いた減圧除去で脱離したアルコールや脱水縮合で生成した余剰の水を除去しても構わない。メソポーラスシリカ前駆体を、任意の温度で撹拌あるいは静置することにより、系全体がゲル化する。このゲルを乾燥したのち、界面活性剤を洗浄あるいは焼成により除去することで、細孔の開いたメソポーラスシリカが得られる。添加する水の量は2~4等量が適当であり、これによりシリケートイオン中に安定なミセルを生成でき、かつ種々の成型が容易な前駆体が得られる。水添加後のpHは0~2が適当であり、pH2以上であると瞬時にアルコキシシランの加水分解、ゲル化が進行してしまい、目的の細孔が得られない。pH2においてアルコキシシランの加水分解ゲル化速度が最も緩慢になるため、均一な前駆体が形成可能である。また、pH0~1においては加水分解速度の加速が起こるが、ゲル化速度は界面活性剤のミセル形成およびメソポーラスシリカの成型に十分であり、目的の細孔、形状を有するメソポーラスシリカを得ることができる。なお、アルコキシシラン、水、界面活性剤の添加の順序は任意である。メソポーラスシリカを速やかに得るために、ゲル化速度を加速する必要がある場合には、反応温度を上昇させるか、塩基性の溶液あるいは蒸気に前駆体を添加してもよい。界面活性剤はカチオン性界面活性剤であり、炭素数2~7の疎水基、あるいはベンジル基、フェニル基のような疎水基を有することがより好ましい。疎水基の鎖長に応じて、平均細孔径が、0.5nm以上2nm未満、好ましくは0.5~1.4nm、より好ましくは0.5~1nm未満の範囲で変化する。また、比表面積が、300~1800m2/g、好ましくは450~1200m2/gの範囲で、ミクロ孔容積が0.1~2.0cm3/g、好ましくは0.1~0.5cm3/gの範囲で、それぞれ変化する。平均細孔径は、例えばBJH解析、GCMS法等により、比表面積は、例えばBET法により、それぞれ測定することができる。また、界面活性剤は、炭素数8~24の疎水基を有するカチオン性界面活性剤であってもよい。その場合には、平均細孔径は1.4~4nmの範囲で任意に変化させることができる。前駆体には、ポリエチレングリコールPEGのような水溶液高分子を添加することにより、生成するメソポーラスシリカをナノ粒子化することが可能である。つまり、添加する水溶液高分子の分子量と添加量とで、生成するメソポーラスシリカの構造を制御することが可能である。生成したメソポーラスシリカは、10~20nmのナノ粒子でありながら、粒子同士は結合しており、ナノ粒子で構成された白色のモノリス体多孔質体として得られる。メソポーラスシリカ前駆体は、ゲル化する際に、容器の形状を維持する性質を利用してモノリス状、液体中に滴下することでビーズ状、スピンコートやディップコート等により薄膜状、スピナー等を用いて吹き出させることにより繊維状など、種々の形状に加工することができる。本発明においては、反応系に有機シランを共存させることにより、より微細に細孔径を制御することが可能である。有機シラン化合物、例えばトリエトキシビニルシランなどの短い炭素鎖を有する化合物をアルコキシシランと共にシリカ源として用いる。この有機シランの添加による細孔の縮小効果は、炭素鎖の短い有機シランが鋳型となるミセルの直径を減少させることよるものと考えられる。有機シランの有機官能基は細孔壁面や粒子外部に存在し得るが、熱処理などによって除去することが可能である。有機官能基を、それ自身、あるいは他の有機化合物によるシリカ表面修飾に用いる必要がある場合には、界面活性剤を洗浄除去し、有機官能基を内在させた多孔質シリカを形成してもよい。本発明によれば、アルコキシシランを、アルコキシシランと水との化学量論比がアルコキシシラン:水=1:2~4、pHが0~2の条件下で加水分解するので、種々の形状に成型容易であり、透明性に優れ、ナノ粒子化が可能である多孔質シリカを、炭素数が7以下のカチオン性界面活性剤を使用しても高効率で得ることができる。実施の形態1本発明では、溶媒を用いずにアルコキシシランとカチオン性界面活性剤をそのまま混合し、反応剤として水を添加してpHを調整することで得られる前駆体溶液をゲル化する。添加する水は、アルコキシシランの等電点であるpH2に調整することが望ましい。等電点においては、アルコキシシランの加水分解、およびシリケートイオンのゲル化速度が最も遅いため、界面活性剤のミセル形成のための時間が十分に確保できる。pH0~1においては加水分解の加速が起こるが、シリケートイオンのゲル化速度が十分に遅いため同様の効果が得られる。そのため、添加する水のpHは、0~2の範囲に調整する必要がある。pH3以上では加水分解、ゲル化速度が速すぎるため、界面活性剤の溶解とミセル形成のための時間が十分に確保できず、目的とする細孔構造のメソポーラスシリカを得ることができない。pH調整のための酸としては、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、および酢酸などの有機酸を使用できる。また、成型性の向上のためには、溶媒が存在しないことが要求される。そのため、アルコキシシランに対する水の添加量は、反応に最低限必要な2等量eqから、アルコキシシランの加水分解完了に必要な4等量までであり、4等量が好ましい。この条件を用いることで、系をほぼ純粋なシリケートイオンと界面活性剤との混合物にすることができ、成型性と界面活性剤ミセルの安定性を確保することができる。カチオン性界面活性剤としては、一般式R1R2R3R4NX-で示される界面活性剤であり、R1が炭素数1~24のアルキル基、ベンジル基、フェニル基であり、R2R3R4がメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基であり、XがF、Cl、Br、Iのハロゲンイオンである、4級カチオン性界面活性剤であることが好ましい。また、R1のアルキル基は直鎖でも分岐型でもよい。本発明では、炭素鎖の短いカチオン性界面活性剤を使用しても、効率的なメソポーラスシリカの合成ができる。一般的な溶媒として水やエタノールを用いた合成法の例を、以下に示す。代表的な従来法では、塩酸水溶液中にカチオン性界面活性剤を溶解させ、アルコキシシランを添加し、撹拌した後にアンモニア水溶液を添加し、メソポーラスシリカをゲル化させる。炭素鎖10までのカチオン性界面活性剤を用いた場合には、アンモニアの添加とほぼ同時にゲル化が完了し、定量的にメソポーラスシリカが得られる。一方、炭素鎖8未満のカチオン性界面活性剤を用いた場合には、アンモニア添加後のゲル化までの時間が大幅に増加する。炭素鎖6以下やベンジル基を有するカチオン性界面活性剤の場合では、最長で2週間程度のゲル化時間を要し、また、著しい収率の低下、および、アモルファス状のシリカのみが得られる問題点があった。本発明では、シリケートイオン中での高いミセル形成能に着目し、無溶媒条件で反応を進行させることでこの問題を解決した。つまり、加水分解完了に必要な量の水のみを使用し、溶媒としての水を使用していないので、加水分解後は反応系から水が消失し、水中でミセル形成能が低下する懸念がなくなり、炭素数8未満の短いカチオン性界面活性剤を使用した場合であっても、メソポーラスシリカの合成が可能となるのである。これにより、直径1nm以下の細孔が形成されて有害な揮発性有機物を除去するための吸着性能に優れたメソポーラスシリカを得ることができる。また、本発明においては、メソポーラスシリカのナノ粒子化も可能である。本発明で提供するナノ粒子化の一つの方法は、反応系に、水溶性高分子を添加することで、メソポーラスシリカのナノ粒子化が可能である。水溶性高分子には、ポリエチレングリコールPEGのような安価で汎用の高分子を用いることができる。ポリエチレングリコールの平均分子量には制限はないが、数百から数千が好ましい。ポリエチレングリコールのような水溶性高分子は、シリケートイオンにも可溶であり、均一な溶液を生成する。反応の進行とともにカチオン性界面活性剤の棒状ミセル集合体を包むシリカ外壁のシラノール基と、ポリエチレングリコールの酸素原子とが、水素結合を形成する。ゲル化反応が完結することで、シリカとポリエチレングリコールが相分離し、メソポーラスシリカナノ粒子が生成する。この反応において、ポリエチレングリコールは、カチオン性界面活性剤のミセル形成には影響を与えないため、目的の細孔構造を有するメソポーラスシリカナノ粒子が生成する。また、ポリエチレングリコールとシリケートイオンとの間に形成される水素結合によってシリケートイオンのゲル化が抑制され、ゲル化までの時間は、室温下において最大で一ヶ月程度まで延長される。ゲル化速度は、反応温度の上昇、塩基性水溶液への滴下、系全体のpHを塩基性にする方法により加速させることができる。この水溶性高分子を添加する方法では、10~20nmのメソポーラスシリカ粒子を製造可能である。また、本発明では、生成物をナノ粒子が互いに結合した集合体として得ることができる。ナノ粒子自体は集合体を形成しているが、粒子間隙の細孔は互いに連結しているため新たなメソ細孔として機能する。粒子間隙の平均細孔径は50nm程度である。ナノ粒子の集合体は白色のモノリス状多孔質状に得られ、衝撃に対して十分な強度を有している。なお、ナノ粒子の集合体が得られていることは、例えば、透過型電子顕微鏡TEMにより得られた粒子を写真撮影し、観察することで確認することができる。また、無色透明であることは、目視で判断すればよい。いずれのカチオン性界面活性剤を用いた場合でも、安定した前駆体溶液が得られるため、下記のような成型法による、メソポーラスシリカ成型体の製造が可能である。すなわち、反応容器中で静置、あるいは撹拌することで、反応容器の形状に依存したモノリス状メソポーラスシリカ成型体が製造可能である。反応容器の形状を選択することで、ペレット、球状、ロッド状、ディスク状など、任意の形状に成型することができる。前駆体溶液を加熱した液体中、あるいは塩基性の水溶液中に滴下することで、球状のメソポーラスシリカビーズを生成することができる。この場合、滴下ノズル径、滴下速度、前駆体溶液のゲル化度に依存した粘性を変化させることで、任意のサイズのビーズが成型可能である。また、気泡を内包することで、中空ビーズも製造可能である。塩基性溶液としては、簡便には、アンモニア水溶液や水酸化ナトリウム水溶液などを使用することができる。前駆体溶液をスピンコートあるいはディプコートすることで、薄膜状のメソポーラスシリカが得られる。製膜後はそのまま乾燥させるか、アンモニア蒸気中に暴露することで、ゲル化を完結することができる。ハニカム等の成型体や紙、布などへのコートにはディプコートが、基板面へのコートにはスピンコート、ディップコートの両者が適用可能である。前駆体溶液をスピナー等のノズルより吹き出させることで、繊維状メソポーラスシリカが製造可能である。スピナーより高温で吹き出すことにより空気中でゲル化、あるいは、スピナーよりアンモニア蒸気中に吹き出すことにより、繊維状メソポーラスシリカが製造可能である。本発明では、これまでに説明した内容により、以下の効果を奏することができる。1本発明のメソポーラスシリカを吸着材に用いた場合、細孔径制御の容易さから、幅広い吸着質に対して効率的な吸着材として用いることができる。一般的に流通系でのガス吸着では吸着質分子直径の1~1.5倍程度の細孔径を有する吸着材が望まれるが、対象となる有害な吸着質は分子直径が1nm以下であることが多く、それらの吸着質を効率的に吸着するためには1.5nm以下のミクロ孔が望まれる。従来法では、メソポーラスシリカの細孔径をミクロ孔まで低下させるためには、高価な界面活性剤の使用や極低温での合成など特殊な合成法が必要であった。本発明で得られるメソポーラスシリカは、汎用の界面活性剤を使用しながら細孔径の減少を達成した。さらに、ナノ粒子化を同時に達成できることから、吸着質の拡散を容易にし、効率的な吸着材として用いることができる。また、生成物が任意の形状で合成可能であること、無溶媒条件であるため製造設備、乾燥設備の大幅な小型化が可能であることから、原料コスト、製造コストの両面からのコストダウンが可能である。従来のメソポーラスシリカの一般への普及を妨げていた大きな要因が、コストと成型性の欠如にあったことから、本発明は産業上の観点より多大に寄与することができる。2本発明のメソポーラスシリカを触媒担持体に用いた場合、透明性の高さ、散乱の起こりにくさから、特に光触媒担持体としての効果が高い。これは、従来のような数ミクロンの粉末状ではなく無色透明なモノリス状で得られることと、ナノ粒子化した際にも粒子径および粒子間隙細孔径を従来では達成できなかった10nm以下、最小で5nmまで減少させることに成功した効果による。また、膜状、繊維状など種々の形状に成型が容易であることからも、優位性が高い。さらに、吸着材の場合と同様に、原料、製造コストの低減も普及のために多大に寄与する。3メソポーラスシリカの用途は多岐に渡り、細孔内に種々の分子を内包させることにより、蛍光体や電子材料などの機能性材料に応用が検討されている。また、ナノ空間に閉じ込められた分子が特異的な性質を発現し始めるための細孔径は、内包される分子の直径に近い1nm以下であると予測できる。これらの用途においても、本発明で得られるメソポーラスシリカは、制御可能な細孔径の広さ、成型性の容易さ、透明性、耐衝撃性の高さなどの効果を発揮する。以下、実施例によって、本発明をさらに説明する。なお、本発明は、これらの実施例によって限定されない。得られたメソポーラスシリカについて以下のような装置を用いて評価した。透過電子顕微鏡による観察FE-TEMを用いて、試料の形状、粒子サイズを測定した。観察試料は、粉砕した試料をコロジオン膜付銅メッシュに分散させることで作製した。窒素吸着窒素吸着機を用い、試料の細孔構造と、比表面積、細孔容積および平均細孔径とを調べた。試料は、直前にVacPrep061にて、160°Cで3時間脱気したものを用いて測定した。窒素吸着機を用い、試料のミクロ孔径分布についてGCMC法にて解析した。X線回折D8Advanceを用いて、試料の微細構造の秩序性を調べた。分析時には、X線を試料に対して1.0~8.0°という低角度で入射させた。0.1mmの発散スリットを適用し、検出には高速検出器を用いた。モノリス状メソポーラスシリカの合成ポリプロピレン製容器にシリカ源としてテトラエトキシシラン8gを入れ、続いて界面活性剤であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロライドのいずれかを2.4gを分散させ、撹拌した。ここに、塩酸を用いてpH2に調整した水を2.74g入れ、室温で撹拌した。一時間の撹拌でTEOSの加水分解が進行し、界面活性剤が溶解した。この溶液前駆体溶液を室温または60°Cに保持し、継続して撹拌あるいは静置した。12時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。このゲルを60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤を除去した。図1に示すように、得られたメソポーラスシリカは、無色透明のモノリス状多孔質状で得られた。得られたメソポーラスシリカの窒素吸脱着等温線を、図2に示した。C16TACを用いた場合には、等温線はIUPAC国際純正応用化学連合の分類のIV型を示し、メソ細孔の存在を示している。C8TAB、C6TAB、BzTACを用いた等温線はIUPACの分類のI型を示し、ミクロ孔の存在を示している。界面活性剤の炭素数と得られたメソポーラスシリカの比表面積、細孔容積、平均細孔径を表1にまとめた。C16TACの場合、BET比表面積は1203m2/g、細孔容積は0.58cm3/gであった。また、BJH細孔解析の結果から、平均細孔径は2.1nmであることがわかった。C8TAB、C6TAB、BzTACを用いた場合、BET比表面積はそれぞれ、552、617、480m2/g、細孔容積はそれぞれ、0.28、0.32、0.25cm3/gであった。C8以下の界面活性剤を用いた場合、平均細孔径は2nm未満であり、BJH解析では正確に求められないため、BzTACを除いてGCMC法を用いて解析を行った。GCMC法は細孔径を大きく見積もる傾向があるため、ドデシルトリメチルアンモニウムブロミドC12TABを用いて従来法で合成したメソポーラスシリカのGCMC解析結果もあわせて図3に示した。BJH解析によれば、C12TABの細孔径は2nmである。ここから、GCMC法が0.5~0.6nm程度、細孔径を過剰に見積もると仮定すると、C8TABを用いて合成されたメソポーラスシリカの細孔径は1~1.2nm程度、C6TABを用いた場合にはさらに減少し、0.8~1nm程度と見積もることができる。BJH解析GCMC法実施例2PEG添加によるモノリス状メソポーラスシリカナノ粒子の合成ポリプロピレン製容器にシリカ源としてTEOS8gを入れ、続いてC16TAC、C8TAB、C6TABのいずれかを2.4gを分散させ、さらにポリエチレングリコールを入れ、撹拌した。ここに、塩酸を用いてpH2に調整した水を2.74g入れ、撹拌した。一時間の撹拌でTEOSの加水分解が進行し、界面活性剤およびポリエチレングリコールが溶解した。この溶液を室温あるいは60°Cに保持し、撹拌あるいは静置した。12時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。このゲルを60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤およびポリエチレングリコールを除去した。図4に示すように、得られたメソポーラスシリカは、白色のモノリス状で得られた。得られたメソポーラスシリカの窒素吸脱着等温線を、図5に示した。等温線は、C16TACではIV型、C8TABおよびC6TABではI型を示し、メソ細孔およびミクロ孔の存在をそれぞれ示している。さらに、相対圧0.8~0.9付近に急激な吸着量の増加が見られるが、これは、モノリス体を構成するメソポーラスシリカ自体が10~20nmのナノ粒子となることで粒子間隙に生成した、第2のメソ孔への毛管凝縮によるものである。それぞれのメソポーラスシリカナノ粒子の比表面積、細孔容積、平均粒子間隙細孔直径を表2にまとめた。C16TAC、C8TAB、C6TABそれぞれ、BET比表面積が1670、954、630m2/g、細孔容積は1.70、1.96、1.60cm3/gであった。BJH細孔解析の結果から、いずれの試料でもナノ粒子間隙由来の平均細孔直径は約40nmであることがわかった。粒子サイズと粒子間隙サイズは、図6に示すように、同試料の透過型電子顕微鏡像によっても確認できる。実施例2のゲル化前の前駆体溶液を、シリンジで28のアンモニア水溶液に、それぞれ滴下した。滴下した前駆体溶液は、アンモニア水溶液に入った瞬間に球形を保ったままゲル化した。沈降した球状ゲルを回収し、乾燥させ、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤およびポリエチレングリコールを除去した。得られたビーズ状メソポーラスシリカの写真を、図7に示した。写真からもわかるように、前駆体溶液中に、ポリエチレングリコールを添加した場合には散乱のため白色球状となった。得られたビーズは、約2~3mmの球形であった。実施例1~3のゲル化前の前駆体溶液を、スピンコーターでガラス基板状に、それぞれスピンコートした。コートしたガラス基板ごとにアンモニア蒸気中に数十秒曝露し、ゲル化を完了させた。その後乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤およびポリエチレングリコールを除去した。得られた薄膜のうち、実施例1の前駆体溶液を用いた場合を例として、写真を図8に示した。実施例1で得られたメソポーラスシリカの吸着材としての性能を評価するために、トルエンの動的吸着能を測定した。測定には動的吸着評価装置を用い、トルエン濃度100ppm、風速1m/秒、風量10.6L/分、サンプル量6.4mL、サンプル管内径15mmで行った。試料は、乾燥空気流通下200°Cで約一時間の前処理を行った。図9に、各試料1gあたりのトルエンの動的吸着量、および非特許文献5に記載されている市販シリカゲルQ3と繊維状メソポーラスシリカの動的吸着量をあわせて示した。本発明で得られたC6TABを鋳型とするメソポーラスシリカは、既存のメソポーラスシリカと比較して約2倍のトルエン動的吸着量を有していた。これは、メソポーラスシリカ細孔のミクロ孔化により、従来法では不可能であった大きなミクロ孔容積を有していることに起因する。実施の形態2本実施の形態2では、実施の形態1と同様に、溶媒を用いずにアルコキシシランとカチオン性界面活性剤をそのまま混合し、反応剤として水を添加してpHを調整することで得られる前駆体溶液をゲル化する。水中で形成される界面活性剤の棒状ミセルを鋳型とし、アルコキシシランを加水分解することで、細孔を有する筒状のシリカSiO2を形成する。このようなシリカを、ポーラスシリカ多孔質シリカという。ここでは、検討したカチオン性界面活性剤種を増やし、さらに、検証を深めた。以下、実施例によって、本発明をさらに説明する。なお、本発明は、これらの実施例によって限定されるものではない。得られたポーラスシリカについて以下のような装置を用いて評価した。透過電子顕微鏡による観察FE-TEMを用いて、試料の形状、粒子サイズを測定した。観察試料は、粉砕した試料をコロジオン膜付銅メッシュに分散させることで作製した。窒素吸着窒素吸着機を用い、試料の細孔構造と、比表面積、細孔容積および平均細孔径とを調べた。試料は、直前にVacPrep061にて、160°Cで3時間脱気したものを用いて測定した。窒素吸着機を用い、試料のミクロ孔径分布についてGCMC法にて解析した。X線回折D8Advanceを用いて、試料の微細構造の秩序性を調べた。分析時には、X線を試料に対して1.0~8.0°という低角度で入射させた。0.1mmの発散スリットを適用し、検出には高速検出器を用いた。モノリス状ポーラスシリカの合成ポリプロピレン製容器にシリカ源としてテトラエトキシシラン8gを入れ、続いてカチオン性界面活性剤を、0.2~1.2eq0.038mol×0.2~0.038mol×1.2を分散させ、撹拌した。この時点で、TEOSと界面活性剤とは混じり合わない。即ち、均一な混合液とならない。カチオン性界面活性剤としては、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライドヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、テトラデシルトリメチルアンモニウムブロミド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロミドC12TAB、デシルトリメチルアンモニウムブロミドC10TAB、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド、ブチルトリメチルアンモニウムクロライドの8種類を用いて、それぞれポーラスシリカを合成した。次いで、上記混合液に、塩酸を用いてpHを0~2程度に調整した水を2~4eq0.038mol×2~0.038mol×4程度、添加し、室温で撹拌した。一時間程度の撹拌でTEOSの加水分解が進行し、ほぼ均一な溶液が得られた。この溶液前駆体溶液を室温または60°Cに保持し、継続して撹拌あるいは静置した。12時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。このゲルを60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、無色透明のモノリス状のポーラスシリカが得られた。このように、反応系において、高濃度なシリケートイオン溶液を前躯体溶液として用いることで、界面活性剤のミセル形成を溶媒分子などにより阻害させることなく、シリカの合成を促進させることができる。特に、従来困難であった炭素数が小さい例えば、7以下の界面活性剤を用いてもミセル形成が可能となり微細な細孔を有するポーラスシリカを形成することが可能となる。得られたポーラスシリカの窒素吸脱着等温線を、図10に示した。図10においては、上から順に、C18TAC、C16TAC、C14TAB、C12TAB、C10TAB、C8TAB、C6TAB、C4TACを用いた場合のポーラスシリカの窒素吸脱着等温線を示す。図10に示すように、炭素数18~炭素数14C18TAC、C16TAC、C14TAB程度までは、低圧部から高圧部への間において、グラフが屈曲し、傾きが変わる箇所が存在する。このような変化は、毛管凝縮に基づくものであり、IUPACの分類のIV型に対応する。これにより、メソ孔の存在が推測される。これに対し、炭素数12以下C12TAB、C10TAB、C8TAB、C6TAB、C4TACにおいては、低圧部で急激に吸着量が増加し、その後は、吸着量の変化が少ない。このような変化は、IUPACの分類のI型に対応し、ミクロ孔の存在が推測される。図11に、得られたポーラスシリカの細孔の解析結果を示す。比表面積SSA、細孔容積TPV、平均細孔径Dをまとめた。比表面積SSAは、BET法により測定した。平均細孔径は、BJH法、HK法、GCMC法を用いて測定した。平均細孔径については、BJH法よりHK法において、より微細な細孔径の算出解析が可能である。また、HK法よりGCMC法において、より微細な細孔径の算出解析が可能である。C18TACを用いたポーラスシリカC18の、BET比表面積は1361m2/g、細孔容積は0.96cm3/gであった。平均細孔径は、BJH法では、3.00nm、HK法では、3.36nm、GCMC法では、3.27nmであった。C16TACを用いたポーラスシリカC16の、BET比表面積は1452m2/g、細孔容積は0.79cm3/gであった。平均細孔径は、BJH法では、2.70nm、HK法では、2.86nm、GCMC法では、2.82nmであった。C14TABを用いたポーラスシリカC14の、BET比表面積は1234m2/g、細孔容積は0.60cm3/gであった。平均細孔径は、HK法では2.40nm、GCMC法では、2.26nmであった。C12TABを用いたポーラスシリカC12の、BET比表面積は1056m2/g、細孔容積は0.53cm3/gであった。平均細孔径は、HK法では、2.00nm、GCMC法では、1.82nmであった。C10TABを用いたポーラスシリカC10の、BET比表面積は916m2/g、細孔容積は0.45cm3/gであった。平均細孔径は、HK法では、1.60nm、GCMC法では、1.58nmであった。C8TABを用いたポーラスシリカC8の、BET比表面積は810m2/g、細孔容積は0.41cm3/gであった。平均細孔径は、GCMC法では、1.28nmであった。C6TABを用いたポーラスシリカC6の、BET比表面積は632m2/g、細孔容積は0.32cm3/gであった。平均細孔径は、GCMC法では、1.12nmであった。C4TACを用いたポーラスシリカC4の、BET比表面積は586m2/g、細孔容積は0.29cm3/gであった。平均細孔径は、GCMC法では、0.92nmであった。図11に示すように、鎖長に対応した細孔を有するポーラスシリカが得られた。即ち、炭素数が18から4まで低下するにしたがって、平均細孔径Dが小さくなることが判明した。特に、炭素数が12以下の界面活性剤を用いたポーラスシリカの平均細孔径は、2nm以下となり、ミクロ孔が確認された。また、従来法では、合成が困難であった、炭素数が7以下の界面活性剤を用いたポーラスシリカの合成が可能となり、炭素数が6のC6TABを用いたポーラスシリカの平均細孔径は、GCMC法で、1.12nmであり、また、炭素数が4のC4TABを用いたポーラスシリカの平均細孔径は、GCMC法で、0.92nmであった。このように、炭素数が8未満の界面活性剤を用い、平均細孔径が0.7nm以上1.5nm以下のスーパーミクロ孔を有するポーラスシリカの形成が可能であることが判明した。また、細孔容積も大きく、0.25cm3/g以上のポーラスシリカの形成が可能であることが判明した。なお、炭素数が18から4まで低下するにしたがって、BET比表面積が低下し、また、細孔容積が低下している。また、炭素数が18から4まで低下するにしたがって、細孔壁厚さDwallは、大きくなっている。細孔壁厚さ、即ち、筒を構成する壁の厚さは、X線回折結果などにより算出することができる。細孔壁厚さDwallは、界面活性剤濃度などの調整により、変化し得るものである。例えば、細孔容積は、細孔壁厚さDwallを小さくすることで、大きくすることができる。図12は、炭素数に対する平均細孔径Dporenmの変化を示すグラフである。これからも、炭素数が18から4まで低下するにしたがって、平均細孔径が小さくなることが分かる。よって、吸着質例えば、分子径などに応じて必要とされる平均細孔径を算出し、当該平均細孔径に合うよう界面活性剤の炭素数を選択することで、細孔径の制御を行うことができる。上記図11および図12においては、細孔径の差が0.1~0.6nm程度であり、微細な細孔径の調整が可能となる。即ち、図12のようなカチオン性界面活性剤の疎水部の炭素数と細孔径との相関を調べ、その後、吸着質に応じた細孔径を設計し、上記相関関係から設計された細孔径に対応する炭素数を選択し、選択された炭素数を有するカチオン性界面活性剤を用いてアルコキシシランの加水分解によりポーラスシリカを合成する。図13は、得られたポーラスシリカの小角X線回折結果である。縦軸は、強度を用いて、試料の形状、粒子サイズを測定した。観察試料は、粉砕した試料をコロジオン膜付銅メッシュに分散させることで作製した。窒素吸着窒素吸着機を用い、試料の細孔構造と、比表面積、細孔容積および平均細孔径とを調べた。試料は、直前にVacPrep061にて、160°Cで3時間脱気したものを用いて測定した。窒素吸着機を用い、試料のミクロ孔径分布についてGCMC法にて解析した。X線回折D8Advanceを用いて、試料の微細構造の秩序性を調べた。分析時には、X線を試料に対して1.0~8.0°という低角度で入射させた。0.1mmの発散スリットを適用し、検出には高速検出器を用いた。有機シラン添加による細孔径制御ポリプロピレン製容器にシリカ源としてテトラエトキシシラン8gとトリエトキシビニルシランTEVSを8g×5とを混合し、続いて界面活性剤を0.2~1.2等量を添加し、撹拌した。この混合物に、塩酸を用いてpH0~2に調整した水を2~4等量の範囲で添加し、室温で撹拌した。1時間程度の撹拌でTEOSの加水分解が進行し、ほぼ均一な溶液が得られた。さらに、この溶液前駆体溶液を室温または60°Cに保持し、継続して撹拌あるいは静置した。12時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。このゲルを60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤を除去した。界面活性剤としては、カチオン性界面活性剤である、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド、ブチルトリメチルアンモニウムクロライドの3種類を用いて、それぞれについてポーラスシリカを形成した。図14に、得られたポーラスシリカの細孔の解析結果を示す。比表面積SSA、細孔容積TPV、平均細孔径Dおよび細孔壁厚さDwallをまとめた。比表面積SSAは、BET法により測定した。平均細孔径は、GCMC法を用いて測定した。細孔壁厚さ、即ち、筒を構成する壁の厚さは、X線回折結果などにより算出することができる。C8TABを用いたポーラスシリカC8Vの、BET比表面積は519m2/g、細孔容積は0.25cm3/gであった。平均細孔径は、0.99nmであった。細孔壁厚さは、2.37nmであった。C6TABを用いたポーラスシリカC6Vの、BET比表面積は582m2/g、細孔容積は0.25cm3/gであった。平均細孔径は、0.82nmであった。細孔壁厚さは、2.00nmであった。C4TACを用いたポーラスシリカの、BET比表面積は355m2/g、細孔容積は0.16cm3/gであった。平均細孔径は、0.77nmであった。細孔壁厚さは、1.98nmであった。これに対し、上記実施例Aにおいては、C8TABを用いた場合図11参照、平均細孔径は、1.28nmであるため、有機シラン化合物の添加により、平均細孔径の、1.28nmから0.99nmへの縮小効果が確認された。細孔径の差は、0.29nmである。同様に、上記実施例Aとの比較において、C6TABを用いた場合図11参照、有機シラン化合物の添加により、平均細孔径の、1.12nmから0.82nmへの縮小効果が確認された。細孔径の差は、0.30nmである。また、C4TACを用いた場合図11参照、有機シラン化合物の添加により、平均細孔径の、0.92nmから0.77nmへの縮小効果が確認された。細孔径の差は、0.15nmである。このように、有機シラン化合物の添加により、ポーラスシリカの細孔径の微調整が可能であることが分かった。特に、炭素数が8の界面活性剤を用いても、平均細孔径が0.7nm以上1.5nm以下のスーパーミクロ孔を有するポーラスシリカの形成が可能であることが判明した。また、上記縮小効果から推測すれば、炭素数10や12の界面活性剤を用いても、有機シラン化合物の添加により、平均細孔径が0.7nm以上1.5nm以下のスーパーミクロ孔を有するポーラスシリカの形成される可能性が高い。図15は、得られたポーラスシリカの小角X線回折結果である。縦軸は、強度を入れ、界面活性剤を0.2~1.2等量を添加した後、さらに、平均分子量1000のPEGを7.5g添加し、撹拌した。この混合物に、塩酸を用いてpH0~2に調整した水を2~4等量の範囲で添加し、室温で撹拌した。1時間の撹拌でTEOSの加水分解が進行し、界面活性剤およびポリエチレングリコールが溶解したほぼ均一な溶液が得られた。この溶液前躯体溶液を室温あるいは60°Cに保持し、撹拌あるいは静置した。12時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。このゲルを60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤およびポリエチレングリコールを除去した。カチオン性界面活性剤としては、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、テトラデシルトリメチルアンモニウムブロミド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロミドC12TAB、デシルトリメチルアンモニウムブロミドC10TAB、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド、ブチルトリメチルアンモニウムクロライドのいずれかを用いることができる。ここで、上記工程のように、単にゲル化、焼成を行っただけでは、炭素数16以上の界面活性剤を用いた場合は、ナノ粒子の集合体よりなるモノリス状のポーラスシリカが得られるのに対し、炭素数16未満や臭化物塩の界面活性剤においては、アモルファス状のポーラスシリカが得られるにすぎなかった。そこで、上記前躯体溶液のうち、C6TABを用いて形成した前躯体溶液を、塩基性水溶液に滴下した。塩基性水溶液としては、28のアンモニア水溶液を用いた。pHは約13である。滴下された略粒状の前躯体溶液は、ゲル状となり、アンモニア水溶液中に沈殿した。得られたゲルを、60°Cで乾燥、600°Cで3時間焼成し、界面活性剤およびポリエチレングリコールを除去した。得られたポーラスシリカは、無色のビーズ状で得られた。ビーズ状は、上記前躯体溶液の滴下形状に対応する。塩基性水溶液としては、上記アンモニア水溶液の他、アミン類の水溶液などを用いることができる。これらの塩基は、乾燥、焼成過程での除去が容易で、塩基性水溶液として用いて好適である。また、シリカは、pH14以上の高pH領域で、溶解が始まるため、高pH領域の塩基性水溶液を用いる場合には、反応後ゲル化後、重合後速やかに溶液外に取り出すことが好ましい。また、反応系中に、アルカリ金属やアルカリ土類金属のイオンが共存するとシリカの溶解速度が高まるため、水酸化ナトリウムなどの水溶液よりも上記アンモニアやアミン類を用いた塩基性水溶液を用いることがより好ましい。C16TACを用いて合成したポーラスシリカナノ粒子と、C6TABを用いて合成したポーラスシリカナノ粒子の窒素吸脱着等温線を図17に示す。C16TACを用いて合成したポーラスシリカナノ粒子C16は、単にゲル化、焼成を行ったものである。また、C6TABを用いて合成したポーラスシリカナノ粒子C6は、塩基性水溶液中でゲル化を図ったものである。C16においては、a部において、グラフが屈曲し、傾きが変化している。前述したように、このようなa部は、IUPACの分類のIV型に対応するもので、メソ孔の存在が推測される。さらに、C16においては、部においても、グラフの屈曲部が存在し、ヒステリシスループも確認できる。このb部も、上記IV型に対応するもので、より大きいメソ孔の存在も推測される。C6においては、c部において、急激な吸着量の増加が確認される。前述したように、このようなc部は、IUPACの分類のI型に対応するもので、ミクロ孔の存在が推測される。さらに、C6においては、部において、グラフの屈曲部が存在し、ヒステリシスループも確認できる。このようなd部は、上記IV型に対応するもので、メソ孔の存在も推測される。図18は、C16TACを用いて合成したポーラスシリカナノ粒子の細孔径分布を示すグラフである。平均細孔径は、BJH法を用いて測定した。グラフから明らかなように、当該ポーラスシリカにおいては、2つの細孔径が確認される。即ち、約2nm程度の界面活性剤に由来するメソ孔と、約20~50nm程度の粒子間隙に対応するメソ孔との2つの細孔を有するポーラスシリカの構成が確認できた。図19は、C6TABを用いて合成したポーラスシリカの細孔径分布を示すグラフである。平均細孔径は、GCMC法を用いて測定した。グラフから明らかなように、当該ポーラスシリカナノ粒子においては、2つの細孔径が確認される。即ち、約1nm程度の界面活性剤に由来するミクロ孔と、約5~10nm程度の粒子間隙に対応するメソ孔との2つの細孔を有するポーラスシリカの構成が確認できた。以上詳細に説明したように、単にゲル化、焼成を行っただけでは、炭素数16以上の界面活性剤を用いた場合は、ナノ粒子の集合体よりなるモノリス状のポーラスシリカが得られるのが、炭素数16未満の界面活性剤においては、アモルファス状のポーラスシリカが得られるにすぎない。これに対し、塩基性水溶液に前躯体溶液を接触させた場合には、炭素数16未満の界面活性剤を用いた場合でも、ナノ粒子化が可能となる。上記現象は次のように考察できる。pH0~2の前駆体溶液中では、シリケートイオンは中性、あるいは正に帯電している。よって、シリケートイオンは、ポリエチレングリコールとは水素結合で相互作用し、界面活性剤とはカウンターアニオンを介して静電相互作用している。炭素鎖の短い、即ち、炭素数の少ない界面活性剤の場合、ミセル形成能が低いため、シリカの重合に伴う界面活性剤の集合、およびそれに伴うポリエチレングリコールの系外への相分離を十分に行うことができない。そのため、アモルファス状のシリカのみが得られる。一方、塩基性水溶液への滴下により系のpHを急激に上昇させた場合には、シリケートイオンは負に帯電し、カチオン性界面活性剤との間には、カウンターアニオンを介さない、より強固な静電相互作用が生じる。また、ポリエチレングリコールとの間の水素結合は解消され、逆に静電反発により相分離を誘導する。この二つの現象は界面活性剤のミセル形成とポリエチレングリコールの相分離を誘導し、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有したポーラスシリカのナノ粒子化を可能とすると考えられる。実施の形態5本実施の形態5では、実施例Aおよび実施例Bで合成したポーラスシリカの吸着性能について検討した。吸着質としては、トルエンを用いた。実施例Aおよび実施例Bで合成したポーラスシリカ試料のトルエンの動的吸着能を測定した。測定には動的吸着評価装置を用い、トルエン濃度100ppm、風速1m/秒、風量10.6L/分、サンプル量6.4mL、サンプル管内径15mmで行った。試料は、乾燥空気流通下200°Cで約一時間の前処理を行った。図20に、各試料1gあたりのトルエンの動的吸着量Vads、および非特許文献5に記載されている市販の活性炭Activatedcarbonと繊維状メソポーラスシリカの動的吸着量をあわせて示した。また、市販シリカゲルQ3の動的吸着量についても同様に測定した。実施例Aで検討したC16TACを用いて合成したポーラスシリカC16、C8TACを用いて合成したポーラスシリカC8およびC6TACを用いて合成したポーラスシリカC6については、炭素数が小さくなるにしたがって吸着量が増加していることが判明した。また、実施例Bで検討したC8TACを用い、有機シランを添加して合成したポーラスシリカC8VおよびC6TACを用いて合成したポーラスシリカC6Vについては、上記C16、C8およびC6よりも、さらに吸着量が増加し、活性炭に匹敵する吸着性能を有することが分かった。なお、図中のカッコ内は、平均細孔径を示す。このように、細孔径が小さいほど、トルエンの吸着性能が向上していることがわかる。但し、吸着性能は、吸着質と大きさと細孔径との整合性により変化するものであり、如何なる物質に対しても細孔径が小さいほど吸着性能が向上するとは限らない。よって、上記実施の形態においても詳細に説明したとおり、吸着質に応じた細孔を有するポーラスシリカを設計することで、吸着性能を向上させることができる。ここで、本発明のポーラスシリカは、SiO2を主成分とするため、活性炭のような発火の危険性が少ない。特に、有機溶剤を吸着する場合には、発火性が高まるが、本発明のポーラスシリカは、そのような危険性を低減できる。よって、吸着材として用いて好適である。また、本発明のポーラスシリカは、活性炭よりも吸着質の脱着性が優れる。よって、吸着質を、例えば、熱処理即や溶剤処理などで脱着させた後、吸着材として再利用することができる。また、脱着性を利用し、吸着質の回収や再利用も容易に行うことができる。