冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおいて、鋼帯同士を溶接して接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法であって、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量により、切欠き深さを変更してノッチングすることにより、ライン停止を防止することを特徴とする冷延鋼帯のノッチング方法。従来、冷延鋼帯を接続してノッチングする場合、ノッチングに要する時間が一定であったため、通板トラブルなどでノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量が少なくなると、ノッチャー以降のライン速度を低下させるか、ラインを停止する必要があってラインの生産性が低下するという問題があった。本発明は、かかる事情に鑑み、上記した問題点を解決するための鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法を提供することを目的とする。本発明は、上記した問題点を解決するために以下の方法を採った。冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおいて、鋼帯同士を溶接して接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法であって、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量に従って、切欠き深さを変更してノッチングすることにより、ライン停止を防止することを特徴とする冷延鋼帯のノッチング方法である。ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量に応じてノッチング切込み深さを変更することにより、ライン速度を低下したり、ラインを停止することなく生産できるようになった。本発明では、上記した問題点を解決するために、入側ルーパー残量とライン速度から先行鋼帯と後行鋼帯の溶接後のノッチングに掛けられる時間を算出し、この時間からノッチング時の最大切込み深さを求め、ノッチャー刃の待機位置から前進してカットする位置を設定する。従来は、ノッチング時の切込み深さが一定で、後行鋼帯の溶接装置までの通板トラブル等により通板時間が多くかかり、ノッチングの時間が確保できない場合には、ノッチャー後のライン速度を下げてラインの生産性を低下させるか、ライン速度を下げてもノッチングが完了しない場合はラインを停止していた。本発明では、ノッチングに掛けられる時間によってノッチング切込み深さを変更するようにしたので、ノッチング作業に起因するノッチャー後のライン速度の低下やライン停止はなくなった。本発明の一実施の形態を以下に述べる。図1は冷延鋼帯の連続焼鈍ラインに設置したノッチャーの全体を示す断面図である。先行材後端と後行材先端が停止して溶接が開始されると、ノッチャーキャリッジ1および2がライン内方向へ前進し、板幅最端部で一旦停止し、溶接が完了すると再び前進し、上刃3および4が下降して鋼帯幅端部の切断を行う。切断後は元の位置までノッチャーキャリッジが戻る。5は鋼帯、6は上刃昇降用油圧シリンダー、7はキャリッジ走行用油圧シリンダーである。焼鈍ラインの速度:700mpm、焼鈍ラインのノッチャーまでの入側速度:700mpm、ノッチャーヘッド昇降時間2sec、ノッチャーキャリッジの走行速度:3mpm、先行鋼帯と後行鋼帯の板厚t:0.15~0.5mm、入側ルーパー最大長さ:1000mとして1ヶ月間7万トンを通板した。先行鋼帯と後行鋼帯の鋼帯幅はノッチャーに伝送され、先行鋼帯の鋼帯幅W1と後行鋼帯の鋼帯幅W2の差の1/2が本来必要な最小切込み深さW0である。W0=W1-W2/2表1に通板結果を示す。表1は先行鋼帯と後行鋼帯の板幅差毎に、本発明で実行した切り込み深さと、従来の方法で実行した切り込み深さを比較したものである。従来の方法では、通板する鋼帯の最大板幅差である200mm一定の切り込み深さとしていたため、表1のルーパー残時間によってノッチングに掛けられる時間から決まる最大切込み可能深さに比べて、No.1~No.5ではノッチングの切り込み深さが大きいため、ライン速度を低下させるかあるいはラインを停止させて対応せざるを得なかった。これに対して、本発明では、ルーパー残時間により最大切込み可能深さ以下の切込み深さとしたので、ライン速度を低下させることがなく、能率よくノッチングが可能であり、ラインの生産性を高く保持できた。図2に本発明と従来方法での焼鈍ライン速度の低下回数ライン停止回数を示す。本発明により焼鈍ライン速度の低下回数ライン停止回数は大きく低下した。なお、従来は、板厚が薄くなると形状不良が発生し易いため、ライントラブルが発生し易く、その都度、ノッチング切込み深さが一定であるため、ライン速度の低下やライン停止を余儀なくされていたが、本発明により、ノッチング切込み深さを変更できるようにしたため、これらライントラブルが発生しても、ライン速度の低下やライン停止が皆無となった。