酸化チタン、バナジウムの酸化物、タングステンまたはモリブデンの酸化物、及び硫酸アルミニウムを主成分とする使用済脱硝触媒の再生方法において、該使用済脱硝触媒に予め水を含浸させた後、50°C以上100°C以下で熱処理することによって触媒中の硫酸アルミニウムを加水分解後、該触媒を水洗することを特徴とする使用済脱硝触媒の再生方法。上記した従来再生技術には、以下に示す解決すべき課題がある。アルカリなどの毒物を完全に除くためには、使用済触媒を濃度の高い強酸で処理するなど過酷な条件で洗浄する必要があり、それに伴って活性成分が洗い出されるため、再生後には、不足する活性成分を再担持する工程が必要となるばかりか、高価な活性成分が洗浄廃液として廃棄されるという問題がある。活性成分の洗い出される量を最小限に抑えようと、使用済触媒を温和な条件で洗浄処理すると、不純物の除去や細孔を埋めている毒物の除去が不十分となり、活性成分の再担時量は減るものの、触媒の十分な活性回復が期待できない。本発明の解決しようとする課題は、硫酸アルミニウムを活性向上剤として添加した触媒を再生するに当たり、不純物を洗い出し易く、かつ活性成分の再賦活が不要な再生方法を提供することにある。上記課題は、以下の方法により達成される。酸化チタン、バナジウムの酸化物、タングステンまたはモリブデンの酸化物、及び硫酸アルミニウムを主成分とする使用済脱硝触媒の再生方法において、該使用済脱硝触媒に予め水を含浸させた後、50°C以上100°C以下で熱処理することによって触媒中の硫酸アルミニウムを加水分解後、該触媒を水洗することによって達成される。本発明によれば、実機で劣化した触媒を少ない工数で初期と同等の性能再生することができ、触媒の繰り返し利用回数を高めることができる。また、本発明により、触媒中の有用な活性成分の流出を抑制できることから、高価な資源を無駄にすることもなくなる。本発明の使用済脱硝触媒の再生方法を図1のフローシートによって具体的に説明する。この方法は、酸化チタン、Vの酸化物、WまたはMoの酸化物、および硫酸アルミニウムを含む組成物からなる使用済触媒1を水に含浸する工程2、水含浸後、液切りする液切り工程3、液切り後の触媒を50°C以上、100°C以下で一定時間保持する保持工程4、水洗工程5、液切り工程6、および乾燥工程7からなる。水の含浸工程2は、使用済触媒を水を張ったタンクに浸漬し、数分~30分程度放置後に引き上げて液切りする方法のほか、触媒にスプレーで水を吹きかける方法でもよい。また、工程2で、触媒の吸水率を測定しておき、それに相当する水のみを含浸する場合には、その後の液切り工程3を省略することができる。保持工程4における保持時間は特に限定されないが、30分以上、好ましくは1時間以上である。保持時間が短すぎると、触媒中の硫酸アルミニウムの加水分解が不十分となり、本発明の目的を達成できないことがある。また、環境湿度が低いと、触媒から水分が蒸発してしまうため、保持工程では一定以上の高湿度80度以上であると好結果を与える。以下具体例を用いて本発明を詳細に説明する。触媒調製例1酸化チタン1200kg、三酸化モリブデン216kg、メタバナジン酸アンモニウム351kg、硫酸アルミニウム13~14水和物3として56~59含有899kg、シリカゾル1297kg、と水とをニーダに入れて60分混練、その後シリカアルミナ系セラミック繊維3の添加量は、酸化チタン重量に対して4wtである。触媒調製例2触媒調製例1の三酸化モリブデンを、等モルのタングステン酸アンモニウムに変えた以外は同様にして初期触媒を得た。本触媒の組成は、原子比でTiWV10012であり、硫酸アルミニウムAl23の添加量は、酸化チタン重量に対して4wtである。比較触媒調製例1触媒調製例1の硫酸アルミニウムを添加しない以外は同様にして触媒を調製した。劣化試験触媒調製例1、2及び比較触媒調製例1の触媒初期触媒とするを100mm角に切り出し、これにK2Oとして02になるように硫酸カリウム水溶液を含浸後、乾燥、400°Cで2時間焼成し、劣化触媒とした。実施例1再生試験として、劣化試験後の触媒調製例1の触媒100mm角1枚を、純水40mlの入ったシャーレに入れて数分後、触媒を取り出して液切りした。得られた触媒を、50°Cに加温した密閉容器内に1時間保持した。その後、容器から取り出した触媒を、水100mlの入ったシャーレにいれて時々液をゆすりながら05~2時間保持し、液切り後150°C、続いて350°Cで乾燥した。実施例2触媒を触媒調製例2にした以外は実施例1と同様にして再生試験を行った。比較例1比較の再生試験として、触媒調製例1の劣化試験後の触媒100mm角1枚を、1Nの蓚酸100mlの入ったシャーレにいれて時々液をゆすりながら05~2時間保持し、液切り後150°C、続いて350°Cで乾燥した。比較例2実施例1の劣化触媒を、比較触媒調製例1を劣化試験した触媒にした以外は同様にして、再生試験を行った。試験例1実施例1及び2及び比較例1及び2後の触媒中のV、K量、及びそれぞれの劣化試験前後の触媒中のV、K量を蛍光X線装置を用いて測定し、初期に対する残存率として算出した。結果を表1に示す。実施例1及び2では、再生試験後のK2O量が低減しているが、Vは残存している。本実施例の再生方法で触媒毒のKが溶出されている一方、V量は触媒中に残ることが分かる。一方、蓚酸で洗浄する比較例1では、Kの溶出は実施例1、2と同様であるが、Kと同時にVが溶出していることが分かる。また、硫酸アルミニウムを含まない触媒で、実施例1と同じ再生法を実施する比較例2では、Kの溶出が見られない。このことから、本発明の方法が、硫酸アルミニウムを含む触媒においてKの溶出を促進し、かつVの溶出を抑制する、優れた方法であることが明らかである。試験例2実施例1、2及び比較例1、2で再生処理した後の触媒、及びそれぞれの劣化試験前後の触媒について、それぞれ100×20mmに切断後流通系の反応管に充填し、表2の条件で脱硝率を測定した。結果を表3に示す。実施例の再生試験を行った触媒は、劣化試験前とほぼ同等の脱硝率が得られていることがわかる。これに対し、比較例の触媒は、劣化試験前に比べて脱硝性能が低い。このことから、本発明の触媒再生方法は、高い効果が得られることが分かる。