基部と、前記基部の上に接合されるとともに表面が成形面を構成する樹脂層と、前記基部と前記樹脂層との間に介在するとともに前記基部と前記樹脂層とを接合する接着層と、を備え、前記基部は前記樹脂層と比べて剛性が高い、成形型。請求項1に記載の成形型において、前記接着層を構成する材料には金属元素が含まれない、成形型。請求項1又は請求項2に記載の成形型において、前記基部は、金属からなり、前記樹脂層は、ガラス転移点が130°C以上の樹脂材料からなり、前記接着層は、ガラス転移点が80°C以上の材料からなる、成形型。請求項1乃至請求項3の何れか一項に記載の成形型において、前記樹脂層の成形面に対する水の接触角は60°以上である、成形型。請求項1乃至請求項4の何れか一項に記載の成形型において、前記樹脂層の成形面に形成されている窪みの深さの最大値が0.007mm以下である、成形型。請求項1乃至請求項5の何れか一項に記載の成形型において、前記樹脂層の最小厚さが0.1mm以上である、成形型。請求項6に記載の成形型において、前記基部の接合面の平面部分の上に存在する前記樹脂層の成形面の部分において、高さが0.1mm以上の段差が形成された、成形型。請求項1乃至請求項7の何れか一項に記載の成形型において、前記樹脂層はフッ素樹脂からなる、成形型。請求項1乃至請求項8の何れか一項に記載の成形型において、前記基部は金属からなる、成形型。請求項1乃至請求項9の何れか一項に記載の成形型において、前記樹脂層の成形面の平面部分の平面度は0.030mm以下である、成形型。請求項1乃至請求項10の何れか一項に記載の成形型において、前記基部の上に接着剤を用いて前記樹脂層が貼り付けられ、前記貼り付けられた樹脂層の表面に加工を加えることにより前記成形面が完成された、成形型。請求項1乃至請求項10の何れか一項に記載の成形型において、成形により前記成形面が完成された前記樹脂層が形成され、前記形成された樹脂層が前記基部の上に接着剤を用いて貼り付けられた、成形型。作用効果本発明の実施形態に係る成形型によれば、樹脂層20の表面である成形面が、加工上記第1の製造方法、又は成形上記第2の製造方法によって完成される。従って、背景記述の欄で紹介した上記文献に記載の成形型フッ素樹脂層がコーティングにより形成される成形型と異なり、実際の成形面として機能する樹脂層の表面成形面に大きな窪みが存在しない。加えて、樹脂層20が、樹脂層20より剛性が高い基部10に張り付けられている。従って、樹脂層のみから構成される成形型と比べて、樹脂層が変形し難い。従って、実際の成形面として機能する樹脂層の成形面の形状精度をより一層高めることができる。更には、樹脂層20が基部10に張り付けられて基部10と一体化されるため、樹脂層20の厚さを自由に調整することができる。従って、樹脂層20の最小厚さを0.1mm以上とすることができる。これにより、樹脂層20が十分に厚くなり、上述したフッ素樹脂層の表面の摩耗に起因して離型性が低下する現象が発生し難くなる。また、樹脂層20の支持基板として機能する基部10の接合面には段差が存在しない平面であるにもかかわらず、樹脂層20の凹部段差21の深さ高さを0.1mm以上とすることができる。このことは、上記文献に記載した成形型フッ素樹脂層がコーティングにより形成される成形型では実現され得ない。また、基部10が金属からなり、樹脂層20がガラス転移点が130°C以上の樹脂材料からなり、接着層30がガラス転移点が80°C以上の材料からなる。従って、この成形型を用いて成形された成形体を80°C程度の高温で乾燥させても、樹脂層20及び接着層30が溶ける現象が発生しない。従って、離型性が低下しない。以下、本発明の実施形態本実施形態に係る成形体の実際の成形面となる樹脂層20の平面部分の平面度を測定した実験について付言する。この実験では、図9に示すように、本実施形態金型10の表面に接着層30を介して樹脂層20が形成された成形体として、樹脂層20の表面図9における上面、成形面の全域が平面P2である形態が採用された。本実施形態の平面形状上方からみたときの平面P2の形状は、300×300mmの正方形である。本実施形態は、上述した第1の製造方法によって作製された。即ち、成形面が完成していない平板状の樹脂層20と平板状の基部10とが接着層30を介して一体化され、樹脂層20の成形面が平面研削によって完成されて、平面P2が形成された。この実験では、本実施形態との比較対象として、全体形状が本実施形態と同形の、比較例1全体が樹脂で構成された成形体、及び比較例2金型の表面にフッ素樹脂がコーティングされた成形体が導入された。比較例1、2の平面形状上方からみたときの平面の形状は、本実施形態のものと同じ300×300mmの正方形である。比較例1では、本実施形態と同様、成形面に対応する平面が平面研削によって完成された。比較例2では、成形面に対応する平面は、金型の平面部にフッ素樹脂がコーティングされて完成されたコーティングされた膜の表面平面に対して加工が施されていない。この実験の結果を表1に示す。表1において、水準1が本実施形態に対応し、水準2、3が比較例1に対応し、水準3が比較例2に対応する。基部及び樹脂層の材質及び厚さ等は表1に示すとおりである。各水準に対して3つのサンプルが作製され、それぞれのサンプルについて成形面の平面の平面度が測定された。この測定は、周知の3次元測定機を用いて、JISB0621に基づいて行われた。表1から理解できるように、本実施形態の平面度は、0.030mm以下である。これに対し、比較例1及び比較例2の平面度は、0.030mmより大きい。比較例1の平面度が比較的大きいのは、成形面を平面研削する際の基準面として使用され得る剛性の高い基準面が存在しないこと、並びに、平面研削後の平面の変形を抑制することが困難であること、等に基づくと考えられる。比較例2の平面度が比較的大きいのは、コーティング膜の厚さにばらつきが不可避的に生じること、並びに、コーティングが高温下でなされるため金型が変形してコーティング膜の表面即ち、成形面に変形が発生し易いこと、等に基づくと考えられる。これに対し、本実施形態の平面度が0.030mm以下と比較的小さいのは、樹脂層20が剛性の高い金型基部10に張り付けられていることによって樹脂層20が変形し難いこと、並びに、剛性の高い金型基部10を加工の基準として扱って平面研削がなされ得ること、等に基づくと考えられる。なお、本発明は上記実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、上記実施形態では、基部10と樹脂層20の接合面が平面であるが、曲面であってもよい。また、上記実施形態では、樹脂層20の成形面に平面部P1が存在するが、平面部が存在しなくてもよい。更には、凹部段差21がなくてもよい。本発明に係る成形型は、例えば、セラミック原料粉末、分散媒、ゲル化剤、分散剤を含むスラリーの成形用原料からスラリーを作製し、これを注入して成形体を製造するための成形型に適用され得る。成形型の一部が本発明に係る成形型の構成を備えていればよいが、成形型の全体が本発明に係る成形型の構成を備えていることが好ましい。成形型が上型及び下型等のように複数の部分に分割されている場合、少なくとも1つの部分が本発明に係る成形型の構成を備えていればよい。構成図1は、本発明の実施形態に係る成形型の一部の断面を示す。図1に示すように、この成形型は、基部10と、表面が成形面を構成する樹脂層20と、基部10及び樹脂層20を接合する接着層30とを備える。本例では、基部10と樹脂層20の接合面は、平面である。なお、成形面とは、成形体を成形するための成形空間を画定する面であり、且つ、成形空間に注入された成形体の前駆体であるスラリー、ペースト等が実際に接触する面である。基部10は、例えば、アルミニウム系合金、ステンレス系、チタン、鉄系などの金属から構成される。基部10は、樹脂層20と比べて剛性が高い。即ち、基部10は、樹脂層20の変形を抑制する支持基板としての機能を発揮し得る。樹脂層20は、フッ素樹脂フッ素系化合物、シリコン樹脂シリコン系化合物、PVAなどの離型性の高い材料から構成される。フッ素系化合物としては、PTFE、PFA、ETFE、FEP、PVDF、PCTFE、PFA等が挙げられる。樹脂層20を構成する材料のガラス転移点は130°C以上であることが好適である。樹脂層20の表面図1における上面は成形面として使用される。図1に示す例では、成形面は平面であり、且つ、その平面部P1の一部に凹部段差21が形成されている。凹部段差21が存在しなくてもよい。成形面の平面部P1に形成されている窪み欠けの深さの最大値は0.007mm以下である。樹脂層20の最小厚さ図1における上下方向の距離の最小値は、0.1mm以上とされ得る。凹部段差21の深さ高さは0.1mm以上とされ得る。凹部段差21における底壁と側壁とが交差する部分は円弧状になっていて、その円弧の半径は、0.05mm以下とされ得る。樹脂層20の厚さは、例えば、0.1~10mmである。樹脂層20の成形面の平面部P1の平面度は0.030mm以下である。この成形面を構成する材料には、添加剤やプライマーが含まれないことが好ましい。また、この成形面に対する水の接触角は60°以上より好ましくは85°以上であることが好ましい。これにより、良好な離型性を得ることができる。なお、樹脂層20の内部成形面を構成しない部分には、添加剤やプライマーが含まれていてもよい。接着層30は、基部10と樹脂層20との間に介在していて、基部10と樹脂層20とを接合している。接合前に、基部10と樹脂層20の接合面を粗すなど、両者の接着性を高める処理が行われても良い。接着層30を構成する材料としては、金属元素を含まない材料が使用され、例えば、異種材料用接着剤が挙げられる。異種材料用接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤が挙げられる。エポキシ系接着剤としては、例えば、EPOXYRESINAV138とHARDNERHV998共に、ナガセケムテックス株式会社製とを1:1の質量割合で混合して得られるものが挙げられる。接着層30の厚さは、例えば、0.01~1mmである。接着層30を構成する材料のガラス転移点は80°C以上であることが好適である。第1の製造方法次に、上記構成を有する成形型の第1の製造方法について、図2~図4を参照しながら説明する。第1の製造方法では、先ず、成形面が完成していない樹脂層20に対応する樹脂板が公知の手法の1つを利用して作製される。次いで、図2に示すように、基部10の接合面に、接着剤の塗付等によって接着層30が形成される。なお、樹脂層20の接合面即ち、成形面と反対側の面に接着剤が塗付されてもよい。基部10の接合面と樹脂層20の接合面との両方に接着剤が塗付されてもよい。次に、図2に示すように、成形面が完成していない樹脂層20の接合面が基部10の接合面に張り付けられる。この結果、図3に示すように、成形面が完成していない樹脂層20と基部10とが接着層30を介して一体化される。そして、図4に示すように、樹脂層20の成形面が加工により完成される。本例では、凹部21がエンドミル加工等によって形成される。成形面の平面部に対して、形状精度を向上するためにより具体的には、平面部に形成されている窪みを可及的に除去する等のために仕上げ加工が施されてもよい。このとき、剛性の高い基部10を加工の基準として扱って上記加工が施され得るため、樹脂層のみからなる場合と比べて加工精度が高まる。これにより、成形面の形状精度が高い図1に示した成形型が完成する。なお、第1の製造方法が採用される場合、樹脂層20の材質として、フッ素樹脂のなかでも機械加工がされ易いPTFE、ETFEが使用されることが好適である。第2の製造方法次に、上記構成を有する成形型の第2の製造方法について、図5~図8を参照しながら説明する。第1の製造方法では、先ず、図5に示すように、射出成形を利用して、上型M1と下型M2とにより形成された成形空間内に、成形面が既に完成した樹脂層20が成形される。次いで、図6に示すように、上型M1と下型M2とが離型されて、成形面が完成した樹脂層20が得られる。ここで、成形面が射出成形により完成するので、形状精度の高い成形面が得られる。次いで、図7に示すように、基部10の接合面に、接着剤の塗付等によって接着層30が形成される。なお、樹脂層20の接合面即ち、成形面と反対側の面に接着剤が塗付されてもよい。基部10の接合面と樹脂層20の接合面との両方に接着剤が塗付されてもよい。次に、図7に示すように、成形面が完成した樹脂層20の接合面が基部10の接合面に張り付けられる。この結果、図8に示すように、成形面が完成した樹脂層20と基部10とが接着層30を介して一体化される。これにより、成形面の形状精度の高い図1に示した成形型が完成する。なお、第2の製造方法が採用される場合、樹脂層20の材質として、フッ素樹脂のなかでも射出成形がされ易いPFAが使用されることが好適である。作用効果本発明の実施形態に係る成形型によれば、樹脂層20の表面である成形面が、加工上記第1の製造方法、又は成形上記第2の製造方法によって完成される。従って、背景記述の欄で紹介した上記文献に記載の成形型フッ素樹脂層がコーティングにより形成される成形型と異なり、実際の成形面として機能する樹脂層の表面成形面に大きな窪みが存在しない。加えて、樹脂層20が、樹脂層20より剛性が高い基部10に張り付けられている。従って、樹脂層のみから構成される成形型と比べて、樹脂層が変形し難い。従って、実際の成形面として機能する樹脂層の成形面の形状精度をより一層高めることができる。更には、樹脂層20が基部10に張り付けられて基部10と一体化されるため、樹脂層20の厚さを自由に調整することができる。従って、樹脂層20の最小厚さを0.1mm以上とすることができる。これにより、樹脂層20が十分に厚くなり、上述したフッ素樹脂層の表面の摩耗に起因して離型性が低下する現象が発生し難くなる。また、樹脂層20の支持基板として機能する基部10の接合面には段差が存在しない平面であるにもかかわらず、樹脂層20の凹部段差21の深さ高さを0.1mm以上とすることができる。このことは、上記文献に記載した成形型フッ素樹脂層がコーティングにより形成される成形型では実現され得ない。また、基部10が金属からなり、樹脂層20がガラス転移点が130°C以上の樹脂材料からなり、接着層30がガラス転移点が80°C以上の材料からなる。従って、この成形型を用いて成形された成形体を80°C程度の高温で乾燥させても、樹脂層20及び接着層30が溶ける現象が発生しない。従って、離型性が低下しない。以下、本発明の実施形態本実施形態に係る成形体の実際の成形面となる樹脂層20の平面部分の平面度を測定した実験について付言する。この実験では、図9に示すように、本実施形態金型10の表面に接着層30を介して樹脂層20が形成された成形体として、樹脂層20の表面図9における上面、成形面の全域が平面P2である形態が採用された。本実施形態の平面形状上方からみたときの平面P2の形状は、300×300mmの正方形である。本実施形態は、上述した第1の製造方法によって作製された。即ち、成形面が完成していない平板状の樹脂層20と平板状の基部10とが接着層30を介して一体化され、樹脂層20の成形面が平面研削によって完成されて、平面P2が形成された。この実験では、本実施形態との比較対象として、全体形状が本実施形態と同形の、比較例1全体が樹脂で構成された成形体、及び比較例2金型の表面にフッ素樹脂がコーティングされた成形体が導入された。比較例1、2の平面形状上方からみたときの平面の形状は、本実施形態のものと同じ300×300mmの正方形である。比較例1では、本実施形態と同様、成形面に対応する平面が平面研削によって完成された。比較例2では、成形面に対応する平面は、金型の平面部にフッ素樹脂がコーティングされて完成されたコーティングされた膜の表面平面に対して加工が施されていない。この実験の結果を表1に示す。表1において、水準1が本実施形態に対応し、水準2、3が比較例1に対応し、水準3が比較例2に対応する。基部及び樹脂層の材質及び厚さ等は表1に示すとおりである。各水準に対して3つのサンプルが作製され、それぞれのサンプルについて成形面の平面の平面度が測定された。この測定は、周知の3次元測定機を用いて、JISB0621に基づいて行われた。表1から理解できるように、本実施形態の平面度は、0.030mm以下である。これに対し、比較例1及び比較例2の平面度は、0.030mmより大きい。比較例1の平面度が比較的大きいのは、成形面を平面研削する際の基準面として使用され得る剛性の高い基準面が存在しないこと、並びに、平面研削後の平面の変形を抑制することが困難であること、等に基づくと考えられる。比較例2の平面度が比較的大きいのは、コーティング膜の厚さにばらつきが不可避的に生じること、並びに、コーティングが高温下でなされるため金型が変形してコーティング膜の表面即ち、成形面に変形が発生し易いこと、等に基づくと考えられる。これに対し、本実施形態の平面度が0.030mm以下と比較的小さいのは、樹脂層20が剛性の高い金型基部10に張り付けられていることによって樹脂層20が変形し難いこと、並びに、剛性の高い金型基部10を加工の基準として扱って平面研削がなされ得ること、等に基づくと考えられる。なお、本発明は上記実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用することができる。例えば、上記実施形態では、基部10と樹脂層20の接合面が平面であるが、曲面であってもよい。また、上記実施形態では、樹脂層20の成形面に平面部P1が存在するが、平面部が存在しなくてもよい。更には、凹部段差21がなくてもよい。