ガラス基板上に形成した第一の導電体とのはんだ付け接続を形成する方法であって、該基板は厚さが2.1mm未満であり、該基板上に導電性インクの層をプリントする工程、及び第二の導電体を該第一の導電体にはんだ付けする工程を含み、該第二の電気コネクターを該第一の電気コネクターにはんだ付けする工程の前に、該基板に、8MPa超で37MPa未満の表面応力を誘発することを特徴とする方法。前記基板を、焼きなまし温度よりも高く加熱し、その後、前記表面応力を誘発するのに十分な速度で冷却する請求項1に記載の方法。前記表面応力が25MPa未満である請求項2に記載の方法。前記表面応力が20MPa未満である請求項3に記載の方法。前記表面応力が15MPa未満である請求項4に記載の方法。前記表面応力が12MPa超である請求項5に記載の方法。前記ガラスシートを、炉において、曲げを容易に行うのに十分な温度に加熱する工程;該シートを、該炉から、プレス曲げ装置へと搬送する工程;該シートを、上部及び下部のプレス部材上に設けられた、対向した相補的な成形表面の間でプレスすることにより成形する工程;及びガラス表面を急冷することにより、該ガラスシートに表面応力を誘発する工程を備える、請求項2~6のいずれか一項に記載の方法。前記ガラスシートを区別をつけて加熱して、はんだ付け接続を形成した領域に増大した局所的表面応力をもたらす工程をさらに備える請求項7に記載の方法。上部及び下部のプレス部材の少なくとも一つに組み込んだ複数の加熱素子により、選択加熱をもたらす請求項8に記載の方法。前記ガラスシートの一領域に不透明被膜を塗布する工程をさらに備え、ここで、該被膜は該ガラスシートの表面が露出する隙間を含み、また、該隙間に前記導電性インクの層をプリントする工程をさらに備える請求項9に記載の方法。前記ガラスシートは、厚さが1.6mm又は1.6mm未満である請求項1~10のいずれか一項に記載の方法。前記ガラスシートは、厚さが1mm又は1mm未満である請求項11に記載の方法。厚さが2.1mm未満であり、表面応力が8MPa~37MPaの間である第一のガラスシート;当該導体上にプリントした導電性インクの層として実現される第一の導電体;及びはんだ付け接続により該第一の導電体と接続した第二の導電体を備えることを特徴とするグレージング。前記第一のガラスシートの一領域に不透明被膜をさらに備え、該被膜は、該ガラスシートの表面が露出し、且つ前記第一の導電体がプリントされる隙間を含む請求項13に記載のグレージング。第二のガラスシート及び前記第一と第二のガラスシートの間に配置されたポリマー中間層をさらに備える請求項13又は14に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、表面応力が25Mpa未満である請求項13~15のいずれか一項に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、表面応力が20MPa未満である請求項16に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、表面応力が15MPa未満である請求項17に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、表面応力が12MPa超である請求項18に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、厚さが1.6mm未満又は1.6mmである請求項13~19のいずれか一項に記載のグレージング。前記第一のガラスシートは、厚さが1mm未満又は1mmである請求項20に記載のグレージング。本発明によれば、厚さが2.1mm未満のガラス基板上に形成した第一の導電体とのはんだ付け接続を形成する方法は、本明細書に添付した請求項1に示す工程を備える。好適な実施形態において、かかる基板の表面応力は25Mpa未満、より好適には20MPa未満、さらに好適には15MPa未満である。かかる表面応力は、12MPa超であるのが最も好ましい。好適な実施形態において、かかる方法は、ガラスシートを、炉において、曲げを容易に行うのに十分な温度に加熱する工程;かかるシートを、かかる炉から、プレス曲げ装置へと搬送する工程;かかるシートを、上部及び下部のプレス部材上に設けられた、対向した相補的な成形表面の間でプレスすることにより成形する工程;かかるガラス表面を急冷することにより、かかるガラスシートに表面応力を誘発する工程をさらに備える。後続の冷却に先立ったガラスシートの選択加熱により、はんだ付けが行われる領域に、局部的に表面応力を増大させ得る。かかる選択加熱は、プレス部材の一つに組み込んだ複数の加熱素子を用いて達成してもよい。或いは、かかる領域に対して、シートのその他の部分よりも急速な冷却急冷を行うことにより、応力を局部的に増大させてもよい。好適な実施形態においては、不透明被膜をガラスシートの一領域に塗布し、ここで、かかる被膜は、ガラス表面が露出する隙間を含む。かかる隙間において、導電体のプリントを行う。好適には、はんだ付け接続を、厚さが1.6mm未満又は1.6mm、より好適には1mm未満又は1mmのガラスシートに形成する。本発明の第二の態様によれば、グレージングは、本明細書に添付した請求項13に示す特徴を備える。かかるグレージングは、第一のガラスシートの一領域に不透明被膜を備えるのが好ましく、ここで、かかる被膜は、ガラス表面が露出し、また、第一の導電体がプリントされる隙間を含む。かかるグレージングは、第二のガラスシート及び第一と第二のガラスシートの間に配置されたポリマー中間層を備えてもよい。好適には、第一のガラスシートは、表面応力が25MPa未満、より好適には20Mpa未満、さらに好適には15MPa未満である。第一のガラスシートは、表面応力が12MPa超であるのが最も好ましい。好適には、第一のガラスシートは、厚さが1.6mm未満又は1.6mm、より好適には1mm未満又は1mmである。本発明は、出願人らのAdvancedPressBendingProcessにより処理したグレージングが、一定水準の残留する表面応力に恵まれているという発見に起因する。このプロセスによれば、ガラスシートを、炉において、それらが変形可能になるまで加熱し、次いで、共同する雄及び雌のダイスの間でプレスすることにより成形する。プレス後は、シートをダイスから移送し、冷却を行う。この応力は、関連する熱サイクルに起因し、これにより、グレージングを、プレス曲げが可能となるのに十分に加熱し、次いで、表面応力を付与するのに十分な速度で冷却する。このプロセスに起因する表面応力は、完全強化ガラス、又はいわゆる加熱強化ガラスにおいて通常観察されるものほど高くないかもしれないが、本出願人らは、それが、1mmほどの薄いシートにプリントした導電体に対して満足のいくはんだ付け接続を可能にするのに十分であることを発見した。それゆえ、本発明は、既存技術の増強を示し、既存プロセスの破壊を最小限にして実施することができ、また、これまでは達成するのが困難であるか、又は不可能であった製品、すなわち、薄いグレージングシートの材料から形成し、その上に備えた回路との堅牢なはんだ付け接続を有する積層グレージングへの容易な経路を提供する。本発明を、以下の図を参照して、非限定的な実施例により以下に説明する。表1は、PilkingtonGroupの先進プレス曲げプロセスによる処理に従ったガラスシートの、計15試料について得られた表面応力の測定値を示す。測定は、非積層の組のガラスの外表面表面1において、GASP登録商標表面応力メーターを用いて行った。測定時のずれを避けるため、各組のガラスをテープで貼り、測定用のエアバッグ上に配置した。表面応力測定の位置は、前の石の衝撃試験S/TN2001/02で用いる位置に従って選択し、図1にT1-T3及びB3-B3を表示した単位はmmである。各位置で、上端及び下端に対して垂直にp、及び普通にn応力測定を行った。表1に示すデータから、ガラス試料の表面応力は通常12~15MPaの範囲であるが、約8Mpaほど低い値、及び18.4MPaほど高い値を記録したことがわかる。また、本発明者らは、表面応力が約20MPa~25PMPaである半強化ガラスが、ガラスにプリントした回路とのはんだ付け接続の信頼性の観点において、完全強化ガラスと同じくらい良好に機能することも観察した。多くの試験を実施して、PilkingtonのAdvancedPressBendingprocessを施した薄いガラスにおける、導電体へのはんだ付け接続の性能を評価した。長年、標準的な熱サイクル試験を用い、車両用グレージングにおけるはんだ付け接続の性能を評価してきた。経験によれば、この試験で30以下の失敗率を示す製品は、使用において許容可能な性能を与える。銀インクのパッチを、非対称のフロントガラス製品2.1mm/1.6mmとしての試料に手動でプリントした。いくつかの試料においては、プリントをガラスに直接行い、他のものについては、はんだ付けの接触点における黒いプリント領域に行った。標準的な炉プロセス及び積層の後、加熱用途の異なる三種のコネクター、すなわちブレード、撚り線及びエンドスリーブが扁平な撚り線を適用した。次いで、はんだ付けした試料を、acc.DBL5610の熱サイクル試験において、温度変化の速度を増大させながら熟成し-40°Cで16時間;60分のスロープアップ;80°Cで8時間;90分のスロープダウン、試験後に再度調査した。最後に、全てのコネクターについて、引き抜き試験を行った。銀における180個のコネクター及び銀/黒における180個のコネクターを評価した。結果を表2a及び2bに示す。表2a1.6mmのAPBLガラスにおける銀のパッチの標準的なはんだ付けの試験結果表2b1.6mmのAPBLガラスにおける黒プリント上の銀のパッチの標準的なはんだ付けの試験結果表2a及び2bに関し、5つの各フロントガラスにおける3種の各コネクター用の12個の試料を、ガラスパッチにおける銀表2a、及び黒プリント上の銀表2bの両方について試験した。各試料について、破壊破損の調査をはんだ付けの直後に行い、いずれのケースも、何も観察されなかった。熱サイクル試験の後に調査を繰り返し、結果を示す。かかる結果から、銀/黒におけるはんだ付けは、熱サイクル後の亀裂の割合が非常に高く、ほとんどのコネクターが試験に失敗したことが明らかにわかる。その理由により、これらの試料については、さらなる引き抜き試験を行わなかった。しかしながら、ガラスに直接プリントした銀の導電性インクから得た結果は、全く異なっていた;はんだ付け後の失敗は全く見られず、熱サイクル後にはわずか15の失敗を記録した。エンドスリーブが扁平な撚り線においては、失敗の割合が一層低かった60の試験コネクターにおいて、わずか2つ又は3の失敗。さらに、ガラス試料における直接的なインクは、引き抜き試験において良好な性能を示した。扁平なスリーブを有する撚り線における134Nという平均値は、最低限必要な40Nの引き抜き力に対する性能において良好な信頼性を与える。引き抜きの失敗モードは、いずれの場合も銀/ガラスであった。図2に関し、本発明による積層グレージングは、それぞれ厚さが2.1mm未満である内側及び外側のガラスシート1及び2を備える。内側のシートは、表面応力が8MPa超であるが、25MPa未満である。PVB等のポリマー材料の中間層3は、ガラスシート1と2の間に配置され、不明瞭バンドは、シート1及び2の内表面におけるプリントセラミックインク層4、5により提供される。インク層4、5は、当業者にとって既知であり本明細書でのさらなる説明が不要なプロセスにおいて、スクリーン印刷及びその後の焼成により形成される。銀系インク等の導電性インクにおける導電体6の、ガラスシート1の内表面へのプリントを容易にするため、インク層4は、基板のガラスシート1が露出する隙間を含む。かかる隙間は、スクリーン印刷プロセスにおいて容易に実現される。次いで、導電体6をシート1に直接プリントし、こうして、前述の通り、より信頼性のある第二の導体8とのはんだ付け接続7を容易にする。導電体7は、例えば、ワイパーレストエリアの加熱素子又はバスバーとすることができ、また、層5のおかげで、車両の外側の人の視覚からは隠されている。通常は、導体8を、電源又は無線受信機等の他の装置につなげる。前述の通り、既存技術は、プレス曲げに用いる装置におけるダイスの一方又は両方の選択加熱を可能にする。本発明の好適な実施形態においては、かかる設備を用い、はんだ付けが行われるガラスシートの領域に、局部的な表面応力をより高く誘発する。図3に関し、さらなる12組の積層ガラス試料を、PilkingtonのAPBLプロセスによるガラスシート及びポリビニルブチラール中間層から調製した。黒いセラミックインク不明瞭バンド及び銀のインク層を塗布し、試験のはんだ付け接続を、9-16T-ピースコネクター及びA-Eラジオボタンコネクターの各位置で行った。次いで、この試料を、acc.DBL5610の熱サイクル試験において、温度変化の速度を増大させながら熟成した-40°Cで16時間;60分のスロープアップ;80°Cで8時間;90分のスロープダウン。試験の前後の調査からは、クラックが無いことが示された。次いで、この試料を、引き抜き力を確認する前の240時間以上にわたり50°Cで湿度95へさらすことを含む湿潤試験にかけた。表3は、この手順の結果を示す。2つのターゲットとなる応力のレベル、すなわち20MPa及び35MPaを、試料のために選択した。実際の表面応力のレベルは、図3のXによりおおよそ示される点で測定し、18-22MPa及び33-37MPaの範囲であった。平均の引き抜き力を測定し、表に示す適用した最大の力は200Nであった。表3APBLガラスから形成した積層体における黒プリント上の銀プリントの標準的なはんだ付けの試験結果湿潤試験の後、クラックの存在を調べたが、1つも発見されなかった。