ガラスチョップドストランドをシート状に成形してなるガラスチョップドストランドマットの製造装置であって、分散状態にした前記ガラスチョップドストランドに対して、結合剤となる樹脂粉末を散布しながら連続的に搬送する第一搬送手段と、前記樹脂粉末が付着した状態のガラスチョップドストランドを、前記樹脂粉末の融点より高い温度で加熱処理しながら連続的に搬送する第二搬送手段と、を備え、前記ガラスチョップドストランドの搬送方向を流れ方向と規定した場合、前記第二搬送手段の上流から下流に亘って複数のローラーが配設され、当該複数のローラーの少なくとも一つに冷却構造を設けてあるガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第二搬送手段の下流側に配設したローラーに前記冷却構造を設けてある請求項1に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記第二搬送手段の上流側及び下流側に配設したローラーは、径が順次拡大するローラー群からなる多段ローラーとして構成され、当該多段ローラーは前記ガラスチョップドストランドに近接する位置に最小径ローラーが配置され、前記冷却構造として、前記最小径ローラーから径が拡大する順に冷媒を通過させる冷却チャネルを設けてある請求項1又は2に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記複数のローラーの少なくとも一つに水を噴射する水噴射手段を設けてある請求項1~3の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。前記ガラスチョップドストランドに近接する位置に配置されたローラーの表面に付着した残留物を除去する除去手段を備えた請求項1~4の何れか一項に記載のガラスチョップドストランドマットの製造装置。近年、ガラスチョップドストランドマットを使用した製品の軽量化が進み、そのため、原料となるガラスチョップドストランドの使用量を減らした、目付の小さいガラスチョップドストランドマットの需要が高まっている。目付の小さいガラスチョップドストランドマットの生産量及び生産効率を向上させるためには、生産速度を上げることが必然となる。そのためには、ガラスチョップドストランドを搬送する搬送手段に配設されているローラーの回転速度を上げる必要がある。一方、ガラスチョップドストランドマットは、ガラス繊維を所定長にカットしてなるガラスチョップドストランドを結合剤である熱可塑性樹脂で固めた成形体である。すなわち、ガラス繊維と熱可塑性樹脂との混合物である。このため、ガラスチョップドストランドを搬送するローラーの回転速度を上げると、ガラスチョップドストランドマットに対するローラーの接触量接触頻度が増大し、コンベアをすり抜けた熱可塑性樹脂等がローラーの表面に固着する所謂ガムアップと呼ばれる現象が発生し易くなる。ガムアップの成長速度は、ローラーの回転速度に関係することが知られている。ガラスチョップドストランドマットの製造中にローラーのガムアップが顕著になると、ローラー径が不均一になるので、ガラスチョップドストランドを搬送するコンベアが蛇行する。このような蛇行状態でガラスチョップドストランドマットの製造を続けると、製品に皺や穴あき等の不良箇所が発生し、品質低下の原因となり得る。そこで、コンベアの蛇行を解消するためにはローラーの調整又は清掃が必要となるが、そのためには製造ラインを一時的に停止する必要があり、生産効率の大きな低下を招く。従って、特に目付の小さいガラスチョップドストランドマットを製造するにあたっては、ローラーのガムアップをいかに防ぐかが重要な課題となる。この点に関し、特許文献1においては、特に目付の小さいガラスチョップドストランドマットの製造を想定したものではないため、ローラーのガムアップの問題については認識されていない。従って、特許文献1の製造装置を用いて目付の小さいガラスチョップドストランドマットを製造する場合は、ガラスチョップドストランドマットの生産効率向上及び品質向上に関して改善の余地が大きい。このように、現状においては、ガラスチョップドストランドマットの製造装置について、生産効率向上及び品質向上のための対策は未だ十分に実施されていない。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、搬送手段を構成するローラーの構造に着目することにより、特に目付の小さいガラスチョップドストランドマットの生産効率及び品質を改善し得るガラスチョップドストランドマットの製造装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するための本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置の特徴構成は、ガラスチョップドストランドをシート状に成形してなるガラスチョップドストランドマットの製造装置であって、分散状態にした前記ガラスチョップドストランドに対して、結合剤となる樹脂粉末を散布しながら連続的に搬送する第一搬送手段と、前記樹脂粉末が付着した状態のガラスチョップドストランドを、前記樹脂粉末の融点より高い温度で加熱処理しながら連続的に搬送する第二搬送手段と、を備え、前記ガラスチョップドストランドの搬送方向を流れ方向と規定した場合、前記第二搬送手段の上流から下流に亘って複数のローラーが配設され、当該複数のローラーの少なくとも一つに冷却構造を設けてあることにある。上記課題で説明したように、従来においては、ガラスチョップドストランドマットの製造時にローラーに発生するガムアップを解決するための対策は講じられていなかった。これは、従来のガラスチョップドストランドマットの製造装置においては、特に目付の小さい製品を製造することを想定していなかったためである。この点、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、樹脂粉末が付着した状態のガラスチョップドストランドを樹脂粉末の融点より高い温度で加熱処理しながら連続的に搬送する第二搬送手段において、当該第二搬送手段の上流から下流に亘って配設された複数のローラーの少なくとも一つに冷却構造を設けてある。このため、ローラーの表面温度を低く維持することができ、その結果、溶融した樹脂がローラー表面に付着しても直ちに固化するため、樹脂はローラー表面に粘着し難くなる。また、ローラーを冷却することでローラー表面は結露しているので、ローラー表面に固化した樹脂が残ったとしても、樹脂とローラー表面との間の水膜により、固化した樹脂は自然に又は容易に剥がれ落ちる。その結果、ローラーにはガムアップが殆ど発生せず、クリーンな状態に保つことができる。このように、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置は、ガラスチョップドストランドマットの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を改善し得る。本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第二搬送手段の下流側に配設したローラーに前記冷却構造を設けてあることが好ましい。第二搬送手段では樹脂粉末が付着したガラスチョップドストランドの加熱処理が行われるので、第二搬送手段に配設されているローラーは熱を帯びており、特に、下流側は加熱処理直後のガラスチョップドストランドに近接しているため、ローラーのガムアップが発生し易い。この点、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、第二搬送手段の下流側に配設したローラーに冷却構造を設けてあるので、特に高温状態になり易いローラーを積極的に冷却することにより、ガムアップの発生を防止することができる。本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記第二搬送手段の上流側及び下流側に配設したローラーは、径が順次拡大するローラー群からなる多段ローラーとして構成され、当該多段ローラーは前記ガラスチョップドストランドに近接する位置に最小径ローラーが配置され、前記冷却構造として、前記最小径ローラーから径が拡大する順に冷媒を通過させる冷却チャネルを設けてあることが好ましい。第二搬送手段の上流側及び下流側に配設するローラーにはコンベアからのテンションが作用するため、十分に補強しておく必要がある。この点、本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置では、第二搬送手段の上流側及び下流側に配設したローラーは、径が順次拡大するローラー群からなる多段ローラーとして構成され、多段ローラーはガラスチョップドストランドに近接する位置に最小径ローラーが配置されているので、最小径ローラーを他のローラーによって補強することができる。しかも、多段ローラーには、最小径ローラーから径が拡大する順に冷媒を通過させる冷却チャネルを設けてあるので、最も高温状態となる最小径ローラーから順に効率よく冷却を行うことができる。本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記複数のローラーの少なくとも一つに水を噴射する水噴射手段を設けてあることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置であれば、ローラーの表面に樹脂が付着した場合、水噴射手段を用いて複数のローラーの少なくとも一つに水を噴射することにより、樹脂は表面側からも冷却されるので、ローラーの冷却構造との相乗効果により、確実に樹脂を冷却し、固化することができる。固化した樹脂は自然に又は容易に剥がれ落ち、ローラー表面をクリーンな状態に保つことができる。その結果、ガラスチョップドストランドマットの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を大きく改善し得る。本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置において、前記ガラスチョップドストランドに近接する位置に配置されたローラーの表面に付着した残留物を除去する除去手段を備えることが好ましい。本構成のガラスチョップドストランドマットの製造装置であれば、除去手段によりローラーの表面に付着した残留物を積極的に除去することができるので、仮に、ローラーの表面に樹脂等の残留物がこびり付いた場合でも、ローラー表面を常にクリーンな状態に保つことができる。その結果、ガラスチョップドストランドマットの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を大きく改善し得る。以下、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置を、図1~図5に基づいて説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることを意図しない。<ガラスチョップドストランドマットの製造装置の全体構成>図1は、本発明に係るガラスチョップドストランドマットの製造装置以下、単に製造装置と省略する。100の全体構成を示した概略図である。図1中に示す矢印は、ガラスチョップドストランドの搬送方向を示している。製造装置100は、ガラスチョップドストランドSからガラスチョップドストランドマットMを製造するための装置であり、チャンバー10、切断機20、分散コンベア30、結合剤散布機40、第一搬送手段である第一コンベア50、第二搬送手段である第二コンベア60、加熱炉70、冷圧ロール80、及び巻取機90等から構成される。これらのうち、第一コンベア50、及び第二コンベア60は、本発明に必須の構成である。分散コンベア30、第一コンベア50、及び第二コンベア60は、この順で上流側から下流側に連続的に設置される。各コンベアは、モーターDによって駆動され、制御手段としてのコンピューター11が、夫々の搬送速度ベルトの移動速度を制御している。ただし、作業員がマニュアル操作により、各コンベアの搬送速度を適宜調整するようにしても構わない。分散コンベア30は、ガラスチョップドストランドSを分散配置するためのベルトを備え、ガラスチョップドストランドSを収容するチャンバー10の下方に設置される。チャンバー10の天井部に設けられたガラス繊維投入口10aには、後述のガラス繊維Fを切断する切断機20が取り付けられている。切断機20は、カッターローラー21とゴムローラー22とからなり、回転しているカッターローラー21とゴムローラー22との間にガラスケーキ1から引き出されたガラス繊維Fが送り込まれ、連続的に切断されることで、ガラスチョップドストランドSが生成される。ガラスチョップドストランドSは、重力によりチャンバー10内を落下し、分散コンベア30のベルト上に略均一に分散配置される。ガラスチョップドストランドSの搬送方向を流れ方向と規定した場合、第一コンベア50には上流から下流に亘って複数のローラーが配設され、特に、下流側には第一小ローラー51aと第一大ローラー51bとからなるローラー群としての第一多段ローラー51が配設されている。第一コンベア50の上方には、結合剤散布機40が設置され、結合剤Aを第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSに向けて散布する。ガラスチョップドストランドSに結合剤Aを散布し、後述の加熱処理を行うことでガラスチョップドストランドS同士が接着し、マットの形状を維持することができる。また、第一コンベア50の上方又は下方において、結合剤散布機40の上流側に、水を噴霧するための水噴霧機が設けられる。本実施形態では、第一コンベア50の上方に水噴霧機41が設けられている。水噴霧機41は、第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSに向けて水を噴霧する。ガラスチョップドストランドSが予め水で湿潤状態にされていると、水の表面張力の作用によりガラスチョップドストランドSの表面に結合剤Aが付着し易くなる。従って、ガラスチョップドストランドS同士の接着効果がより高まる。ガラスチョップドストランドSが堆積するベルトの下方に、バイブレーター図示せずを配置し、第一コンベア50のベルトを振動させてもよい。これにより、ガラスチョップドストランドSの表面に散布された結合剤Aが、シート状に堆積したガラスチョップドストランドS同士の隙間に入り込む。その結果、結合剤Aが、ガラスチョップドストランドS全体に均一に付着する。第一コンベア50上のガラスチョップドストランドSは、結合剤Aが均一に付着した状態で、下流の第二コンベア60に搬送される。第二コンベア60の途中には、ベルトを囲い込むように加熱炉70が設置され、結合剤Aが付着したガラスチョップドストランドSは、第二コンベア60に載って加熱炉70内に進入する。加熱炉70内の雰囲気温度はコンピューター11によって制御されており、散布する結合剤Aの種類に応じて、結合剤Aを構成する合成樹脂の融点以上の温度となるように適宜調整される。ただし、作業員がマニュアル操作により、加熱炉70の温度調整を行うようにすることも可能である。結合剤Aが付着したガラスチョップドストランドSは、加熱処理されることにより、結合剤Aが軟化、溶融する。その結果、ガラスチョップドストランドS同士が接着された状態のガラスチョップドストランドS ́となる。第二コンベア60のベルトは、高温に晒されるため、金属等の耐熱性材料で構成される。第二コンベア60の詳細については、後述のガラスチョップドストランドマットの製造装置の要部構成で詳細に説明する。第二コンベア60の下流には一対のロールで構成される冷圧ロール80が配置されている。加熱処理されたガラスチョップドストランドS ́は、冷圧ロール80により冷却されながらプレスされ、ガラスチョップドストランドマットMが生成される。生成したガラスチョップドストランドマットMは、冷圧ロール80の下流に配置された巻取機90の巻芯に巻回され、ロール状の製品となる。ところで、ガラスチョップドストランドSに散布した結合剤Aは、その全てがガラスチョップドストランドSに付着するとは限らず、少量の余分な結合剤Aが第一コンベア50や第二コンベア60に付着することがある。余分な結合剤Aがベルトやローラーの表面に蓄積されると、それらが残留物となってガラスチョップドストランドマットMの製造に支障をきたす虞がある。残留物には、主に結合剤Aが含まれているが、ガラスチョップドストランドSやコンベアに付着したゴミ等も含まれている。この残留物はローラーの表面に固着し、ガムアップを生成する。ガムアップは、ローラーの表面に好ましくない突起物を形成したり、ローラー全体の径を太らせたりする。このような状態でガラスチョップドストランドマットMの製造を継続すると、ガラスチョップドストランドマットMの表面に凹凸が形成されたり、皺が発生する要因となる。そこで、本発明の製造装置100では、このような残留物を取り除くための対策を講じている。<ガラスチョップドストランドマットの製造装置の要部構成>図2は、図1中の点線で囲った領域Zを拡大したものであり、製造装置100の要部構成を示した概略図である。同図中に示す矢印は、第二コンベア60の搬送方向を示している。第一コンベア50と同様に、第二コンベア60にも上流から下流に亘って複数のローラーが配設されている。第二コンベア60の上流側には第二小ローラー61aと第二大ローラー61bとからなるローラー群としての第二多段ローラー61が配設され、下流側には第三小ローラー62aと第三中ローラー62bと第三大ローラー62cとからなるローラー群としての第三多段ローラー62が配設されている。第二多段ローラー61及び第三多段ローラー62は、ガラスチョップドストランドSに近接する位置に最小径ローラーが配置され、径が順次拡大するように組み合わされる。このため、第二小ローラー61a及び第三小ローラー62aには、夫々ベルトが巻回される。ベルトは、一般にローラーの長手方向に対して中央寄りに巻回される。従って、ベルトの張力により、第二小ローラー61a及び第三小ローラー62aは中央付近が下方に撓み易い。また、第二小ローラー61a及び第三小ローラー62aは長尺物であるため、それらの自重によっても中央付近が下方に撓むことがある。そこで、第二小ローラー61a及び第三小ローラー62aの下方には、それらを支持して下方への撓みを防止する補助ローラーが設けられる。第二小ローラー61aの補助ローラーは第二大ローラー61bであり、第三小ローラー62aの補助ローラーは第三中ローラー62b及び第三大ローラー62cである。これらの補助ローラーには高い剛性が求められるため、夫々第二小ローラー61a及び第三小ローラー62aより大径のローラーが用いられる。例えば、第二多段ローラー61において、第二小ローラー61aの径を80mm、第二大ローラー61bの径を220mmとし、第三多段ローラー62において、第三小ローラー62aの径を80mm、第三中ローラー62bの径を160mm、第三大ローラー62cの径を300mmとする。これにより、第二多段ローラー61の最小径ローラーである第二小ローラー61aは、第二大ローラー61bによって支持及び補強され、第三多段ローラー62の最小径ローラーである第三小ローラー62aは、第三中ローラー62b及び第三大ローラー62cによって支持及び補強される。なお、第三多段ローラー62を三段構造としているのは、第二コンベア60の下流側は特にベルトのテンションが大きくなり、第三小ローラー62aの撓みを防止するためには、補強をより強化する必要があるからである。第二コンベア60に配設されたローラーは、加熱炉70を通過したベルトに接するため常に高温に晒されており、残留物の固着によるガムアップが発生し易い。また、生産速度を向上させるためにローラーの回転速度を上げると、ガムアップの成長速度も大きくなる。そこで、本発明の製造装置100では、第二コンベア60に備わる複数のローラーのうち少なくとも一つに、本発明に独特の構成である冷却構造を設けている。この冷却構造について、第三多段ローラー62に設けた冷却チャネルを例に挙げ、図3を参照しながら説明する。図3は、第三多段ローラー62に設けた冷却チャネルの概略図である。同図では、説明容易化のため、第三小ローラー62aは内部構造を示してある。第三小ローラー62aは、ガラスチョップドストランドS ́に近接しており、且つ回転速度が最も大きくなるため、ガムアップが発生し易い。第三小ローラー62a、第三中ローラー62b、及び第三大ローラー62cは共に中空構造を有しており、夫々の回転軸63a~63cは管状構造を有している。回転軸63aは、第三小ローラー62aの内部の支持壁64aに固定されている。回転軸63a及び支持壁64aには水を通すための通流孔pが形成されている。回転軸63aの端部は、防水シール付きのジョイント65aを介して、配管66に回動可能に連結されている。回転軸63b及び回転軸63cも、回転軸63aと同様の構造を有する。配管66は、第三小ローラー62a、第三中ローラー62b、及び第三大ローラー62cを、この順で接続する。これにより、冷却構造としての冷却チャネルが構成される。冷却チャネルには、冷媒としての水水道水又は工業用水が通流される。上流側の配管66から給水を行うと、水は第三小ローラー62aを通過し、次いで第三中ローラー62b、第三大ローラー62cの順に通過し、下流側の配管66から排水される。これにより、各ローラーは内側から冷却され、ローラー表面の温度上昇が抑制される。冷却チャネルは、最小径ローラーである第三小ローラー62aから径が拡大する順に水が通過するように構成されているため、ガラスチョップドストランドS ́に最も近く最も高温状態となる第三小ローラー62aから順に効率よく冷却を行うことができる。なお、冷却チャネルは、第三小ローラー62a、第三中ローラー62b、及び第三大ローラー62cに対し、並列に水を供給する構成であっても構わない。また、第三大ローラー62cの下流側から排水された水を第三小ローラー62aの上流側からの給水に再利用する循環構造であっても構わない。このように、本発明の製造装置100では、第三多段ローラー62に冷却チャネルを設けたことにより、ローラーの表面温度を低く維持することができる。その結果、溶融した樹脂が第三小ローラー62aの表面に付着しても直ちに固化するため、樹脂は第三小ローラー62aの表面に粘着し難くなる。また、第三多段ローラー62を冷却することでローラー表面は結露しているので、第三小ローラー62aの表面に固化した樹脂が残ったとしても、樹脂と第三小ローラー62aの表面との間の水膜により、固化した樹脂は自然に又は容易に剥がれ落ちる。その結果、第三小ローラー62aにはガムアップが殆ど発生せず、クリーンな状態に保つことができる。従って、ガラスチョップドストランドマットMの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を改善し得る。第二多段ローラー61についても、第三多段ローラー62と同様の冷却チャネルが設けられる。また、第二コンベア60に配設されるその他のローラーについても、同様の冷却チャネルを設けることができる。本発明の製造装置100においては、第二コンベア60に配設される複数のローラーの少なくとも一つに冷却構造を設けてあればよく、全てのローラーに冷却構造を設ければ、第二コンベア60全体に亘ってガムアップをより確実に防止することができる。<水噴射手段>製造装置100において、ローラーの表面に水を噴射する水噴射手段を設けることができる。図4は、水噴射手段が設けられた本発明の製造装置100の一部を示した概略図である。同図では、第二コンベア60に配設される第二多段ローラー61に向けて水を噴射する水噴射手段67を例示している。水噴射手段67は、第二多段ローラー61のうち主に第二大ローラー61bに向けて水を噴射するスプレー67として構成される。第二大ローラー61bと第二小ローラー61aとは互いに接触しているため、第二大ローラー61bに付着した水は第二小ローラー61aに移動し、第二小ローラー61aの表面を湿潤させることができる。従って、第二小ローラー61aにガムアップが発生した場合、スプレー67から水を噴射することにより、第二小ローラー61aに付着した樹脂は表面側からも冷却される。このため、第二多段ローラー61に設けた冷却構造との相乗効果により、確実に樹脂を冷却し、固化することができる。固化した樹脂は自然に又は容易に剥がれ落ちるので、第二小ローラー61aにはガムアップが殆ど発生せず、その表面をクリーンな状態に保つことができる。これにより、ガラスチョップドストランドマットMの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を大きく改善し得る。本実施形態では、水噴射手段67は第二コンベア60の内側から第二大ローラー61bに向けて水を噴射するように構成されているが、第二コンベア60のベルトがネット状であれば水がベルトを通過するので、第二コンベア60の外側から第二大ローラー61bに向けて、あるいは第二小ローラー61aに対して直接水を噴射することも可能である。<除去手段>製造装置100において、ローラーの表面に付着した残留物を除去する除去手段を設けることができる。図5は、除去手段が設けられた本発明の製造装置100の一部を示した概略図である。同図では、第二コンベア60に配設される第二多段ローラー61のうち、第二小ローラー61aの表面に付着した残留物Rを除去する除去手段63を例示している。本実施形態では、除去手段63は、第二小ローラー61aを支持する第二大ローラー61bの表面に設けられたブレード63として構成される。第二大ローラー61bが第二小ローラー61aの表面に当接しながら回転することにより、第二小ローラー61aの表面に付着した残留物Rをブレード63で掻き取ることができる。その結果、第二小ローラー61aにはガムアップが殆ど発生せず、その表面をクリーンな状態に保つことができる。これにより、ガラスチョップドストランドマットMの製造を継続的に実施することが可能となり、従来と比べて生産効率及び品質を大きく改善し得る。また、第二多段ローラー61のメンテナンス頻度を大きく減らすことができる。残留物Rを除去する除去手段63は他の形態であってもよく、例えば、第二小ローラー61aの表面に付着した残留物Rを掻き取るためのプレート状のブレード図示せずを、第二大ローラー61bとは別の位置に第二小ローラー61aの表面に近接するように配置しても構わない。本実施形態では、残留物Rを除去するための除去手段63を、第二多段ローラー61の第二大ローラー61bのみに設けているが、第一多段ローラー51の第一大ローラー51bにも設けても構わない。また、ガムアップは第三多段ローラー62の第三小ローラー62aにおいても発生し易いため、第三小ローラー62aと当接する第三中ローラー62bに除去手段63を設けることも当然に可能である。本発明のガラスチョップドストランドマットの製造装置100を用いて、目付が50~200g/m2程度のガラスチョップドストランドマットの製造試験を実施した。試験中においては、常時、第二コンベア60の第二多段ローラー61及び第三多段ローラー62の水冷チャネルに冷却水を通水した。その他の製造条件については、目付が300g/m2以上である通常のガラスチョップドストランドマットの製造条件に準じて実施した。試験の結果、第二多段ローラー61及び第三多段ローラー62には全くガムアップは発生しなかった。試験中は第二コンベア60が蛇行することもなく、ガラスチョップドストランドマットを安定して製造することができた。従って、出来上がった製品であるガラスチョップドストランドマットにおいては、皺や穴あき等の不良箇所は全く見当たらず、良好な品質を維持していた。