不活性ガスが含浸された非発泡樹脂体の加熱により形成された発泡セルを有する樹脂発泡体からなる発泡プリフォームを用意し、該発泡プリフォームを延伸成形することを特徴とするプラスチック容器の製造方法。非発泡樹脂体からなる非発泡プリフォームに不活性ガスを含浸させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱することにより発泡セルが分布した前記発泡プリフォームを作製する請求項1に記載の製造方法。不活性ガスが含浸された前記非発泡プリフォームの外表面部分から不活性ガスを放出させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱して発泡セルを形成することにより、発泡プリフォーム外表面側に発泡セルの存在しない表皮層を形成する請求項2に記載の製造方法。特許文献1のプラスチック容器は、容器壁の内部に分布している発泡セルによる光散乱によって遮光性が付与されているものであり、顔料などの着色成分は使用されておらず、リサイクル適性の点では優れているが、パール調の如き審美性が付与されるには至っておらず、商品価値を高めるほどの外観は得られていない。従って、本発明の目的は、鱗片状無機顔料などの着色成分を使用せず、発泡セルの分布によりパール調外観が付与されており、商品価値が高く、しかも、リサイクル適性にも優れたプラスチック容器の製造方法を提供することにある。本発明によれば、不活性ガスが含浸された非発泡樹脂体の加熱により形成された発泡セルを有する樹脂発泡体からなる発泡プリフォームを用意し、該発泡プリフォームを延伸成形することを特徴とするプラスチック容器の製造方法が提供される。本発明のプラスチック容器の製造方法においては、1非発泡樹脂体からなる非発泡プリフォームに不活性ガスを含浸させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱することにより発泡セルが分布した前記発泡プリフォームを作製すること、2不活性ガスが含浸された前記非発泡プリフォームの外表面部分から不活性ガスを放出させ、次いで該非発泡プリフォームを加熱して発泡セルを形成することにより、発泡プリフォーム外表面側に発泡セルの存在しない表皮層を形成すること、が好適である。本発明の製造方法により得られるプラスチック容器は、所定の大きさの偏平形状を有する発泡セルが容器壁中に多重に分布しているため、パール調の外観を呈しており、その商品価値が極めて高い。また、顔料等の着色剤乃至充填材を使用せず、発泡セルによりパール調外観が付与されているため、リサイクル適性にも優れている。<プラスチック容器>本発明の製造方法により得られるプラスチック容器では、その最大延伸方向に沿った容器壁断面を示す図1を参照して、発泡セル1が容器壁10で示す内に分布している。このような発泡セル1は、図1に示されているように、最大延伸方向を指向した偏平形状を有しており、厚み方向に多重に重なりあって分布している。このため、光の散乱及び多重反射が生じ、特有のパール調外観を呈することとなる。例えば、発泡セル1が球形であり、偏平形状を有していない場合には、光の散乱は生じるが反射が少なく反射面が小さい、パール調外観を呈することがなく、単に遮光性が付与されるに過ぎない。本発明において、上記の発泡セル1は、平均長径が400μm以下、特に200μm以下であり、且つ平均アスペクト比前記断面でみて、長径Lと厚みtとの比L/tが6以上、特に8以上の範囲にあることも重要である。即ち、平均長径Lが上記範囲よりも大きい場合には、光の散乱の度合いが少なくなることで外観が悪くなり、また平均アスペクト比が上記範囲よりも小さい場合には、光の反射面が小さくなり、反射の程度が少なく、何れの場合にもパール調外観が不満足なものとなってしまう。また、発泡セル1の厚み方向への重なり度合いは、通常、平均して3以上であることが、十分なパール調外観を確保するために好適である。さらに、本発明においては、図1に示されるように、器壁10の表面、特に外面側に、発泡セル1が存在していない表皮層3を形成することが好適である。このような表皮層3を形成することにより、器壁10の外面を平滑な面、例えば平均表面粗さRaJISB0601が5μm以下の平滑な面とすることができ、この結果、一層、審美性の高いパール調外観を得ることができる。即ち、表面の平滑性により光沢が高められると同時に、表面での反射光と内部の発泡セル1での反射光の一部との干渉により、より顕著なパール調外観を呈するようになり、最も審美性の高い外観が得られる。また、上記のような発泡セル1が存在していない表皮層3の形成は、容器の印刷適性を高めると同時に、発泡セル1の形成による強度低下やガスバリア性の低下を緩和する上でも有効である。本発明において、容器壁10の外表面側に形成される表皮層3の厚みは、発泡セル1が厚み方向に所定の度合いで多重に重なり合って分布している限りにおいて特に制限されるものではないが、一般には、2乃至200μm程度とすることが好適である。この表皮層3の厚みがあまり薄いと、厚みムラを生じ易く、表皮層3による審美性向上効果を安定して発現させることが困難となるおそれを生じる。また、過度に厚くした場合には、強度低下やガスバリア性の低下を抑制するという点では問題はないが、発泡セル1の重なり度合いを確保して所望のパール調外観を得るために、必要以上に容器壁10を厚くすることが必要となってしまう。尚、上記のような表皮層3は、容器壁10の外面側に形成されていればよいが、その内面側にも形成されていてもよい。上述したように発泡セル1が容器壁10中に分布した構造を有するプラスチック容器は、後述する本発明方法にしたがって、不活性ガスを含浸させての物理発泡により製造される。従って、容器壁10を構成する樹脂としては、不活性ガスの含浸が可能である限り特に制限されず、それ自体公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ1-ブテン、ポリ4-メチル-1-ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン等のα-オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂;エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体、エチレン塩化ビニル共重合体等のエチレンビニル系共重合体;ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン共重合体、ABS、α-メチルスチレンスチレン共重合体等のスチレン系樹脂;ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂;ナイロン6、ナイロン6-6、ナイロン6-10、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミド樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びこれらの共重合ポリエステル等のポリエステル樹脂;ポリカーボネート樹脂;ポリフエニレンオキサイド樹脂;ポリ乳酸など生分解性樹脂;などにより、容器壁10を形成することができる。勿論、これらの熱可塑性樹脂のブレンド物により、容器壁10が形成されていてもよい。特に容器の分野に好適に使用されるオレフィン系樹脂やポリエステル樹脂が好適であり、中でもポリエステル樹脂は、本発明の利点を最大限に発揮させる上で最適である。また、容器壁10は単層構造に限定されるものではなく、例えばエチレンビニルアルコール共重合体樹脂などからなるガスバリア層を有し、酢酸ビニル共重合体樹脂などからなる接着剤層を介してポリオレフィン系樹脂層やポリエステル樹脂層などが設けられた多層構造を有していてもよい。さらに、リサイクル性を考慮しないのであれば、鉄粉などの酸素吸収剤を樹脂層中に分散させたガスバリア層が設けられた層構造を有するものであってもよい。<プラスチック容器の製造>上述したパール調外観を有するプラスチック容器は、本発明に従い不活性ガスが含浸された非発泡プリフォームを作製し、これを加熱して発泡プリフォームを得、次いで延伸成形することにより製造される。このような製造プロセスの代表例の概略を図2に示した。図2を参照して、先ず、前述した原料樹脂により作製された非発泡プリフォーム20を用意し、この非発泡プリフォームを高圧下におき、不活性ガス例えば炭酸ガスや窒素ガスを含浸させ、不活性ガスを溶解させる工程a。非発泡プリフォーム20は、押出し成形、射出成形、圧縮成形などの公知の成形手段により成形することができ、一般に、ボトル形状の容器を製造する場合には、試験管形状を有しており、カップ形状の容器を製造する場合には、板状形状や椀形状を有している。勿論、ガスバリア層などを備えた多層構造を有する容器を製造する場合には、この非発泡プリフォーム20は、共押出し、共射出などにより、それに対応する多層構造を有するように成形される。かかる工程aにおける非発泡プリフォーム20への不活性ガスの含浸は、所望のパール調外観を発現するに足る偏平状の発泡セル1が形成されるに十分な量のガスを溶解させるように行われ、例えば、非発泡プリフォーム20を加熱して高圧下での不活性ガスの含浸を行うこともできるし、非加熱下で行うこともできる。この場合、この温度が高いほど、ガスの溶解量は少ないが含浸速度は速く、温度が低いほどガスの溶解量は多いが、含浸には時間がかかることとなる。次いで、この非発泡プリフォーム20を、冷却固化した状態で所定時間、常圧下大気圧に開放することにより、非発泡プリフォーム20の表面から不活性ガスを放出させ、不活性ガスが溶解していないかあるいは不活性ガス濃度が低くなった表層部23を形成する工程b。即ち、常圧、常温下での不活性ガスの溶解度はほとんどゼロであるから、冷却固化されている非発泡プリフォーム20を常圧下に保持することにより、該プリフォーム20の表面から不活性ガスが徐々に放出されることとなる。この表層部23は、前述した発泡セル1が存在していない表皮層3に対応するものであり、例えば、冷却固化した状態での常圧下に開放する時間を調整することにより、前述した表皮層3の厚みを調整することができる。即ち、この開放時間が長いほど、表層部23の厚みが大となり、表皮層3の厚みを厚くすることができ、開放時間が短いほど、表層部23の厚みは薄くなり、前述した表皮層3の厚みを薄くすることができる。但し、この開放時間をあまり長くすると、不活性ガスがほとんど放出されてしまい、パール調外観を呈するに足る偏平状の発泡セル1を形成することが困難となってしまうので注意を要する。尚、表皮層3を形成しない場合には、この工程は不要であり、直接、後記する工程cに移行する。また、図2の例では、非発泡プリフォーム20の両面外表面側及び内表面側に表層部23が形成されているが、一方の面側外表面側にのみ表層部23を形成して、外面側にのみ表皮層3が形成された容器を製造する場合には、例えば、試験管形状の非発泡プリフォーム20の口部を閉じた状態で常圧下に開放したり、或いは板形状の一方の面内面側を適当な支持部材に密着させ、外表面のみを常圧の雰囲気に曝せばよい。次いで、このような表層部23が形成された非発泡プリフォーム20を加熱することにより発泡成形を行う工程c。この加熱により、不活性ガスが残存している非発泡プリフォーム20の内部において、発泡を生じ、発泡セル25が分布した発泡プリフォーム27が得られる。この場合において、表層部23は不活性ガスが存在していないかまたはその濃度が低い為に、加熱しても発泡しないかよほど注意深く観察しないと気泡が確認できない程度の実質的に発泡していない状態となり、発泡プリフォーム27中に発泡セル25が存在していない未発泡領域としてそのまま残る。発泡のための加熱の温度は、非発泡プリフォーム20を形成している樹脂のガラス転移点以上であり、このような加熱により、樹脂中に溶解している不活性ガスの内部エネルギー自由エネルギーの急激な変化がもたらされ、相分離が引き起こされ、気泡として樹脂体と分離するため発泡が生じることとなる。尚、この加熱温度は、当然、発泡プリフォーム27の変形を防止するために、融点以下の温度とすることは言うまでもない。上記のようにして発泡プリフォーム27中に形成される発泡セル25以下、球状発泡セルと呼ぶことがあるは実質的に球形状であり、このため、この段階では、遮光性は発現しているが、パール調外観は発現しておらず、パール調外観を発現するために、後述する延伸成形が必要となる。また、球状発泡セル25のセル密度表層部23を除く領域での密度は、前述した不活性ガスの溶解量に依存し、この溶解量が多いほど、セル密度を高くし、また球状発泡セルの径を小さくすることができ、溶解量が少ないほど、セル密度は小さく、発泡セル25の径は大きくなる。また、球状発泡セル25の径は、上記の加熱時間により調整することができ、例えば、発泡のための加熱時間が長いほど、球状発泡セル25の径は大きく、加熱時間が短いほど、球状発泡セル25は小径となる。本発明においては、上記の条件を調整し、例えば球状発泡セル25のセル密度が106乃至109cells/cm3程度とし、平均径が5乃至50μm程度となるように設定することが、後述する延伸成形により、前述した厚みtや平均アスペクト比を有し、さらには厚み方向での適度な重なり度合いを有する偏平形状の発泡セル1を形成する上で好適である。尚、本発明においては、発泡のための加熱を、熱風の吹き付けなどにより、非発泡プリフォーム20の両面外面側と内面側から行うことができるが、このような場合、表層部23を除く内部全体に球状発泡セル25が形成される前の段階で加熱を停止することにより、中心部分に球状発泡セル25が形成されていない領域芯層を形成することができる。即ち、このような芯層を有する発泡プリフォーム27を用いれば、例えば図1において、偏平形状の発泡セル1が形成されている領域の中心部分に、発泡セル1が存在しない芯層を形成することができ、これにより、プラスチック容器の強度やガスバリア性を高めることができる。勿論、このような芯層があまり厚く形成されてしまうと、偏平形状の発泡セル1の厚み方向での重なり度合いが減少し、パール調外観が損なわれてしまうので、芯層の厚みは、このような不都合が生じない程度の範囲としなければならない。また、発泡のための加熱を非発泡プリフォーム20の一方の面側特に内面側から行う場合には、球状発泡セル25は、内面側から順次形成されるため、これを利用して、前述した不活性ガスの放出工程bを行わずに、外面側に球状発泡セル25の存在しない表層部23を形成することができる。即ち、非発泡プリフォーム20の厚みの全体にわたって球状発泡セル25が形成されるまえの段階で、加熱を停止すればよいのである。また、上述した例では、予め非発泡プリフォーム20を成形した後に不活性ガスを含浸させているが工程a、非発泡プリフォームを成形するための押出機、射出成形機、圧縮成形機などの成形機における樹脂混練部もしくは可塑化部などで加熱溶融状態に保持されている樹脂に所定圧力で不活性ガスを供給することにより、含浸を行うこともでき、さらには成形機中で加熱発泡までを一気に行うこともできる。但し、成形機中で加熱発泡まで一気に行う場合には、発泡セル25が存在していない表面層23を形成するには適当でなく、また、この場合には、形成される発泡セル25が樹脂の流動方向に沿って若干偏平した形状となる。従って、このような場合には、通常、後述する延伸成形に際して、最大延伸方向となる面に沿った部分での発泡セルの平均径が、前述した球状発泡セル25について述べた平均径と同等の範囲であることが好適である。本発明においては、上記のようにして形成された発泡プリフォーム27を延伸成形することにより、図1に示す偏平形状を有する発泡セル1が器壁10の内部に分布したプラスチック容器を得ることができる。延伸成形は、それ自体公知の方法で行われ、例えば、樹脂のガラス転移温度以上、融点未満の温度にプリフォームを加熱してのブロー成形或いはプラグアシスト成形に代表される真空成形などによって延伸され、例えば球状の発泡セル25が図1に示すような偏平形状に変形した発泡セル1を有するボトルやカップ形状の容器が得られる。延伸は、例えば最大延伸方向に沿った断面での発泡セル1の厚みtやアスペクト比が前述した範囲となるように、発泡プリフォーム27中の発泡セル25の径やセル密度などに応じて、適度な延伸倍率で行われる。例えば、軸方向高さ方向及び周方向の二軸方向に延伸されるブロー成形では、通常、この方向での延伸倍率が2乃至4倍程度となるように延伸され、軸方向のみについて一軸方向に延伸が行われるプラグアシスト成形などでは、この方向での延伸が最大延伸方向となり、上記と同様の延伸倍率で延伸が行われる。尚、上述した方法によって本発明のプラスチック容器を製造するにあたっては、不活性ガスの溶解量が増大するにしたがい、樹脂のガラス転移点は直線的或いは指数関数的に減少する。また、ガスの溶解によって樹脂の粘弾性も変化し、例えばガス溶解量の増大によって樹脂の粘度が低下する。従って、このような不活性ガスの溶解量を考慮して、パール調外観を呈するような偏平状のセル1が形成されるように、各種条件を設定すべきである。上述のような発泡プリフォームからボトルやカップ状容器を得る方法以外にも、例えば発泡シートをプラグアシスト成形してカップ形状の容器を得たり、発泡シートを延伸成形したフィルムを用いて袋状容器を得た場合でも前述の扁平状セルを有していればパール調外観を有する容器が得られることは言うまでもない。このようにして得られる本発明のプラスチック容器は、パール調外観を有し、極めて商品価値が高いが、特に発泡セル1が形成されていない表皮層3が形成されているものでは、平滑な表面を有し、特に審美性が優れたパール調外観を有しているばかりか、印刷適性も良好である。さらに、遮光性を有しているため、光による変質を生じる内容物の収容に有効に適用され、また着色剤が配合されていないため、リサイクルにも適している。さらには、発泡セルの形成による軽量化や断熱性の向上も達成することができる。実施例1固有粘度IV0.84dL/gからなるホモPETポリエチレンテレフタレートを用いて、射出成形により胴部肉厚3mmの500mlボトル用プリフォームを作製した。このプリフォームを40°Cの耐圧容器内に設置し、15MPaの圧力で1時間保持して二酸化炭素ガスの含浸を行った。その後大気圧まで減圧し圧力容器内からプリフォームを取り出し、大気圧下で5分間保持した。さらにプリフォームの外面に対して90°Cの湯を10秒間浴びせ発泡させ、セル密度8.5×107cells/cm3で厚さ180μmの発泡層、その外面に厚さ70μmの表皮層を有する発泡プリフォームを得た。このときセル密度は断面写真より以下の式を用いて算出した。Nf=n/A3/2Nf:セル密度/cm3A:観察断面面積n:断面積A内の存在するセル数このようにして得られた発泡プリフォームを延伸倍率が縦2×横2倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚0.68mm、平均表面粗さRa0.5μm、表皮層17μm、発泡層における気泡の平均長径29μm、気泡の平均アスペクト比8.7の、外観、パール調光沢が良好な発泡PETボトルが得られた。このとき平均長径および平均アスペクト比は、断面写真の気泡形状から画像処理、形状測定ソフトにより求め、5乃至は50個のセルの平均値をとった。表面粗さはJISB0601に準じ、表面粗さ測定器を用い、中心線平均粗さRaを測定した。光沢評価は目視で行い、外観、パール調光沢ともに特に優れているものを◎、良好なものを○、外観、パール調光沢のどちらかでも好ましくないものを△、不良のものを×とした。実施例2実施例1と同様な方法で作製した発泡プリフォームを延伸倍率が縦3×横3倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚0.32mm、平均表面粗さRa0.3μm、表皮層厚さ10μm、発泡層における気泡平均長径42μm、気泡平均アスペクト比11.6の、外観、パール調光沢ともに優れた発泡PETボトルが得られた。実施例3イソフタル酸を5mol含む固有粘度IV0.90dL/gの共重合PETを用い、炭酸ガスを発泡剤に用いた押出発泡成形法によりTダイより平均肉厚0.58mm、セル密度4×106cells/cm3のほぼ球状のセルを有する発泡シートを得た。このときTダイ温度を適切にコントロールすることでシート表面が平滑になるよう工夫した。このようにして得られた発泡シートを二軸延伸機で縦2×横2倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.16mm、平均表面粗さRa4.3μm、発泡層における気泡平均長径101μm、気泡平均アスペクト比8.4の、表面が平滑で外観、パール調光沢がともに良好なパウチが得られた。実施例4実施例3と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦3×横3倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.07mm、平均表面粗さRa1.9μm、発泡層における気泡平均長径107μm、気泡平均アスペクト比15.7の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに優れたパウチが得られた。実施例5実施例3と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦4×横4倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.05mm、平均表面粗さRa1.4μm、発泡層における気泡平均長径102μm、気泡平均アスペクト比19.8の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに優れたパウチが得られた。実施例6炭酸ガス供給圧力を低くし、Tダイ温度を高めに設定した以外は実施例3と同様な方法で発泡シートを成形して実施例3よりセル径が大きい発泡シートを得た。これに未発泡PETシートをラミネートし、発泡層と未発泡層からなる2層シートを作製し、二軸延伸機で縦3×横3倍に延伸した。さらにヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.12mm、平均表面粗さRa0.8μm、発泡層における気泡平均長径240μm、気泡平均アスペクト比18.5の、表面が平滑で外観、パール調光沢ともに良好なパウチが得られた。実施例7実施例3と同様な方法で作製した発泡シートをプラグアシスト成形により延伸倍率縦4倍×横1倍に相当するカップ形状に成形したところ、容器平均肉厚0.26mm、平均表面粗さRa2.3μm、発泡層における気泡平均長径103μm、気泡平均アスペクト比8.2の外観、パール調光沢ともに良好なカップ形状容器が得られた。比較例1実施例1と同様な方法で作製した発泡プリフォームを延伸倍率が縦1.5×横1.5倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚1.2mm、平均表面粗さRa0.5μm、発泡層における気泡平均長径22μm、気泡平均アスペクト比5.1の発泡PETボトルが得られた。容器は白色で遮光性能は優れていたが、反射光不足のためパール調光沢が好ましくなかった。比較例2実施例1と同様な方法で作製した発泡プリフォームを梨地処理したブロー金型で延伸倍率が縦3×横3倍に相当するボトル形状にブロー成形したところ、側壁部における容器平均肉厚0.31mm、平均表面粗さRaが6.2μm、発泡層における気泡平均長径45μm、気泡平均アスペクト比12.0の発泡PETボトルが得られたが、表面反射光不測のため光沢感が乏しく外観が好ましくなかった。比較例3実施例3と同様な方法で作製した発泡シートを圧空成形によりトレー形状容器に成形したところ、容器平均肉厚0.58mm、平均表面粗さ3.3μm、発泡層における気泡平均長径24μm、気泡平均アスペクト比1.3の発泡トレーが得られたが、外観、パール調光沢ともに好ましくなかった。比較例4実施例3と同様な方法で作製した発泡シートを二軸延伸機で縦1.5×横1.5倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.34mm、平均表面粗さRa4.0μm、発泡層における気泡平均長径72μm、気泡平均アスペクト比4.3のパウチが得られたが、パール調光沢が好ましくなかった。比較例5実施例6と同様な方法で発泡シートを作製し、未発泡PETシートをラミネートせずに二軸延伸機で縦3×横3倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.10mm、平均表面粗さRa6.8μm、発泡層における気泡平均長径204μm、気泡平均アスペクト比17.6の発泡パウチが得られたが表皮層が無いために表面が荒れており、実施例6に比べて光沢感が乏しく外観不良であった。比較例6実施例6よりさらに炭酸ガス圧力を低くしてセル径がより大きい発泡シートを作製した。このときTダイ温度条件はシート表面荒れが小さくなるよう低めに設定した。この発泡シートを二軸延伸機で縦3×横3倍に延伸し、それをヒートシールしパウチ形状容器にしたところ、容器平均肉厚0.11mm、平均表面粗さRaが2.3μm、発泡層における気泡平均長径719μm、気泡平均アスペクト比15.6の発泡パウチが得られた。気泡が大きくまたセル密度が小さいことから光の散乱や反射光が小さく、パール光沢感に乏しい容器であった。また肉眼で扁平気泡を確認できるほど気泡が大きい為に外観的にも好ましくなかった。以上の実施例1~7、比較例1~6の評価結果を表1に示す。