"少なくとも1つの熱可塑性樹脂からなるコアの周囲に熱可塑性樹脂からなるクラッドが配置されてなる光ファイバを成形型内に複数束状に充填したのち、前記成形型を加熱することにより前記複数の光ファイバのクラッドを互いに接合することを特徴とする光ファイバ集合体の製造方法。前記成形型が少なくともファイバ端面を押圧する押圧部材を備えることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ集合体の製造方法。前記成形型の加熱を減圧下で行う請求項1または2に記載の光ファイバ集合体の製造方法。近年、観察面積を広げるべく、断面積の大きな光ファイバ集合体が求められている。たとえば、指紋認証用のCCDに用いるファイバプレートでは、通常1cm2以上の断面積を有する光ファイバ集合体が求められる。しかしながら、断面積の大きな熱可塑性樹脂製の光ファイバ集合体を得ることはこれまで困難であった。たとえば、特許文献1または2に記載された方法で、断面積を大きくした熱可塑性樹脂製の光ファイバ集合体を製造しようとすると、該光ファイバ集合体の中心部と周辺部とを均一に冷却することが難しく、製造中に光ファイバ集合体が変形しやすいため、実用に耐える光ファイバ集合体を得難い。また特許文献3の方法を用いて断面積の大きな光ファイバ集合体を製造しようとすると、光ファイバ同士の溶融による密着が不十分となり、光ファイバ集合体の内部に気泡が発生する。かかる気泡の存在は光ファイバ集合体が伝送するイメージの欠落原因となる。しかして、本発明の目的は、例えば断面積1cm2以上の光ファイバ集合体の製造に好適な、内部の気泡の発生を抑制できる光ファイバ集合体の製造方法を提供することである。本発明によれば、上記の目的は、少なくとも1つの熱可塑性樹脂からなるコアの周囲に熱可塑性樹脂からなるクラッドが配置されてなる光ファイバを成形型内に複数束状に充填したのち、前記成形型を加熱することにより前記複数の光ファイバのクラッドを互いに接合することを特徴とする光ファイバ集合体の製造方法を提供することにより達成される。本発明の製造方法において、前記成形型が、成形型内に複数束状に充填された前記光ファイバを押圧するための押圧部材を有することが好ましい。また前記成形型の加熱は減圧下で行うことが好ましい。本発明によれば、例えば断面積1cm2以上の光ファイバ集合体の製造においても、光ファイバ集合体内部の気泡の発生を抑制できる。かかる光ファイバ集合体は大きな観察面積に対しても欠落が少ないイメージを伝送できる。[光ファイバの製造方法]本発明で用いる光ファイバは、少なくとも1つの熱可塑性樹脂からなるコアの周囲に、他の熱可塑性樹脂からなるクラッドが配置されてなる。本発明の製造方法では、光ファイバを成形型内に複数束状に充填する。かかる複数の光ファイバの断面形状および断面積は、画素の均一性の観点から、それぞれ同一であることが極めて望ましい。また、光ファイバの長さについてもそれぞれ同一であることが極めて望ましい。本発明で用いる光ファイバの長手方向の延伸倍率は好ましくは2~20,000倍、より好ましくは10~10,000倍である。本発明の製造方法では成形型を加熱することによって複数の光ファイバが軟化し、熱的な緩和に伴い長手方向に延伸された光ファイバが収縮し、それに伴って光ファイバのクラッドが接合される。本発明で用いる光ファイバの長さは100~2,000mmの範囲が好ましく、200~1,000mmの範囲がより好ましい。100mmより小さいと生産性が悪くなる恐れがある。2,000mmより大きいと取り扱いが難しくなる場合がある。本発明で用いる光ファイバの太さは、100~3,000μmの範囲が好ましく、200~2,000μmの範囲が特に好ましい。100μmより小さいと、生産性が悪くなる恐れがある。3,000μmより大きいと、撮像素子用のイメージ伝達用部材として用いた場合に解像度が不足する恐れや、光ファイバ同士の境目が目立ちやすくなる恐れがある。本発明に用いる光ファイバが備えるコアとクラッドとしては、コアとクラッドとの界面で全反射を生じるよう、コアの屈折率がクラッドの屈折率より大きくなるように熱可塑性樹脂を選択する。コアとクラッドの屈折率の差は0.001~0.2の範囲であることが好ましく、0.003~0.1の範囲であることがより好ましい。コアとクラッドの屈折率の差が0.001より小さいと、全反射が起きるために必要な光の入射角度範囲が狭くなる傾向となる。一方、0.2より大きいと、入手性、価格などの観点から不利となる場合がある。コアに用いる材料は、伝送する光の波長帯域において透明性が高い熱可塑性樹脂から選択され、透明性が高く成形が容易である観点から、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が好ましく、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂がより好ましい。クラッドに用いる材料は、伝送する光の波長帯域についてコアに用いる材料よりも屈折率が低く、透明性が高い熱可塑性樹脂から選択され、透明性が高く成形が容易である観点から、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系アクリル樹脂が好ましく、アクリル系樹脂、フッ素系アクリル樹脂がより好ましい。本発明の製造方法においては、上記してきた光ファイバの代わりに、複数のコアの周囲にクラッドが配置された光ファイバ集合体を用いても良い。かかる光ファイバ集合体は従来知られている方法で製造できる。例えば、複数のコアの周囲にクラッドが配置された光ファイバ集合体を本発明の製造方法で用いる場合、該光ファイバ集合体は特許文献1および2に記載された海島型複合繊維用口金を用いて紡糸する方法や、特許文献3に記載された単芯光ファイバを複数束ねて末端を加熱溶融し溶融一体化しながら線引きする方法で製造できる。また、本発明の製造方法で得られた光ファイバ集合体を用いることもできる。これらの中でも、特許文献3に記載された方法や、本発明の製造方法を用いることが好ましい。なお、特許文献3に記載された方法によれば、光ファイバ集合体の内部に気泡が発生する場合があるが、本発明の製造方法に供することでかかる気泡を除去できる。特許文献3に記載された方法で単芯光ファイバから複数のコアを有する光ファイバ集合体を製造する場合、原料として用いる単芯光ファイバの長さは同一であることが極めて望ましく、100~2,000mmの範囲が好ましく、200~1,000mmの範囲がより好ましい。100mmより短いと生産性が悪くなる恐れがある。2,000mmより長いと取り扱いが難しくなる場合がある。用いる単芯光ファイバの数は100~10,000本の範囲であることが好ましく、200~5,000本の範囲であることがより好ましい。本発明の製造方法において、複数の光ファイバを成形型に束状に充填して加熱する際、光ファイバ間に隙間があると、該隙間を埋めるように光ファイバが変形する。かかる隙間が大きい場合、光ファイバの変形では隙間を完全に埋めることができず、光ファイバ集合体内に気泡が発生したり、コアの変形が起こったりする。かかる観点から、光ファイバの断面形状は、円形または辺の数が3以上の正多角形であることが望ましく、円形、正三角形、正四角形または正六角形であることがより望ましい。特に光ファイバ集合体を用いる場合、充填密度を一層高め、光ファイバ集合体の間の隙間を少なくする観点から、正三角形、正四角形または正六角形であることがさらに望ましい。[成形型]本発明の製造方法で用いる成形型は、得られる光ファイバ集合体の断面形状に相似した断面形状の筒状の内壁を有する。該筒状の内壁の断面形状としては、例えば円形、辺の数が3以上の多角形例えば四角形、六角形などが挙げられる。本発明の製造方法では、複数の光ファイバをかかる内壁に囲まれるように束状に充填する。なお、光ファイバの端部と対向する筒状の内壁の端部一端または両端は、開口していても閉口していてもよい。成形型の材料としては、成形型を加熱することで成形型内に束状に充填した複数の光ファイバのクラッドを互いに接合する工程以下加熱工程と称するで変形、破損しないものであればよく、アルミニウムやステンレスなどの金属が挙げられる。成形型の厚さは加熱工程で変形、破損しない範囲であればよく、例えば1~10mmの範囲であることが好ましい。成形型の前記筒状の内壁の長手方向の長さは光ファイバの長さに対し1.0~1.2倍の範囲であることが好ましく、通常は同じ長さである。また成形型の内部に光ファイバを充填する作業が容易になる観点から、成形型の一部が着脱可能な構成となっていることが好ましい。[押圧部材]成形型は押圧部材を備えていてもよい。押圧部材は成形型の筒状の内壁に沿って移動できる構造となっており、充填した光ファイバを押圧するための部材であり、他の部材と組み合わせて成形型として機能する。かかる他の部材は、筒状の内壁の一端または両端が開口していればよい。押圧部材は、他の部材の筒状の内壁に沿って移動するため、覆うべき開口部の断面積を超えない範囲で近い外形面積を有することが好ましい。好ましくは覆うべき開口部の95~99、より好ましくは96~98の外形面積を有する。押圧部材は、加熱工程において、複数の束状の光ファイバに生じる温度むらに起因する光ファイバ集合体の変形を抑制することができる。押圧部材によって、光ファイバの加熱による収縮に合わせて該光ファイバを成形型の内壁の長さ方向に沿って縮めることができ、得られる光ファイバ集合体の末端の長さを揃えることができる。[光ファイバの充填方法]本発明の製造方法では複数の光ファイバを束状に充填する。またかかる複数の光ファイバは最密充填することが好ましい。光ファイバは充填前に表面を洗浄し、異物を除去することが好ましい。かかる異物の除去には、光ファイバの材料を劣化させない洗浄剤を用いることが好ましく、かかる洗浄剤としては水、エタノール、2-プロパノールなどが挙げられる。光ファイバの総断面積と成形型の内部の断面積との好ましい比率は、通常0.75:1.00~0.99:1.00の範囲である。[加熱方法]加熱温度は、光ファイバが可塑性を示し、成形型が変形しない範囲の温度であればよい。光ファイバを構成するクラッドの材料のガラス転移点温度をTg°Cとしたとき、好ましくはTg~Tg100°Cの範囲であり、より好ましくはTg20~Tg80°Cの範囲である。光ファイバを構成するクラッドが2層以上ある場合は、最外層のクラッドの材料のガラス転移点温度をTg°Cとする。また、加熱温度はコアのガラス転移点温度以上であることが好ましい。加熱は、光ファイバ同士の隙間に存在する空気や加熱時に光ファイバから生じた水分などの揮発分を除去し、気泡の発生を抑制する観点から、減圧下で行うことが好ましい。減圧度は2,000Pa以下であることが好ましく、1,000Pa以下の減圧下であることがより好ましい。[任意工程]本発明の製造方法で得られた光ファイバ集合体を延伸して多数のコアを備えた光ファイバを製造し、かかる光ファイバをさらに本発明の製造方法によって光ファイバ集合体とすることで、コア数が多い光ファイバ集合体を容易に得られる。同様に複数回の同様の工程を繰り返してもよい。[光ファイバ集合体]図1に、本発明の製造方法において得られる光ファイバ集合体の例およびその断面拡大図を示す。光ファイバ集合体1には、断面拡大図に示すように、複数のコア3の周囲に熱可塑性樹脂からなるクラッド4が配置されている。かかる光ファイバ集合体は、コアの中心間距離が1~200μmであることが好ましい。コアの中心間距離が1μmより小さいと、光の伝送性能が低下する場合がある。200μmより大きいと、用途によっては解像度が不十分となる場合がある。1つのコアの長手方向と垂直な方向の断面の断面積は、好ましくは0.7~30,000μm2である。0.7μm2より小さいと光の伝送性能が低下する場合がある。30,000μm2より大きいと、用途によっては解像度が不十分となる場合がある。例えば該断面が円形である場合、直径は1~200μmであることが好ましく、2~100μmであることがより好ましい。また、コアの数は10,000~10,000,000であることが好ましく、20,000~5,000,000であることがより好ましい。10,000より小さいと、用途によっては解像度が不十分となる場合がある。10,000,000より大きいと、光ファイバを束ねる作業が困難になる場合がある。本発明で得られる光ファイバ集合体の断面積は、通常、1~200cm2の範囲であり、好ましくは2~100cm2の範囲である。光ファイバ集合体の長さは切断によって適宜調整できる。光ファイバスコープなどに用いる場合は100~5,000mmであることが好ましい。シートとして使用する場合、光ファイバ集合体の長さは0.5~5mmであることが好ましい。以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。実施例1内径70mm、長さ500mm、厚さ5mmの円筒状アクリル樹脂および直径70mm、長さ500mmの円柱状ポリスチレン樹脂からなる光ファイバ製造用棒状体の一端を赤外線ヒータにより加熱し、軟化した樹脂を引き取り機に導いて2,800倍に延伸したのち、長さ50cmに切断し、光ファイバを得た。得られた光ファイバは、コア材がポリスチレンであり、クラッド材がポリメチルメタクリレートであり、直径1.5mmの円形の断面からなる。次に、成形型の一部となる厚さ5mm、内径80mm、長さ50cmの円筒状のステンレス製パイプの内側に前記光ファイバを2,500本挿入し、断面が蜂の巣状に並ぶよう、最密充填した。その後、成形型の一部である押圧部材となる厚さ5mm、直径80mmのステンレス製円盤2枚を前記光ファイバの両端面に接するように前記ステンレス製パイプの両端へ挿入し、金属製バネにより各押圧部材を250kgの加重で押圧した。かかる押圧を続けながら前記光ファイバが充填された成形型を真空オーブンへ入れ、500Paの減圧下にて150°Cで4時間加熱した後、大気圧下で室温に冷却し、得られた2,500のコアを有する直径80mm、長さ44cmの光ファイバ集合体を成形型より取り出した。この光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、気泡はなく、断面全体が有効なコアで占められていた。実施例2実施例1で得られた光ファイバ集合体の一端を赤外線ヒータにより加熱し、軟化した樹脂を引き取り機に導いて2,800倍に延伸し、50cmの長さに切断して直径1.5mmの光ファイバ集合体を得た。各コアの中心間距離は30μmであった。次に得られた光ファイバ集合体を用いて、かかる光ファイバ集合体がさらに複数一体化してなる光ファイバ集合体を製造した。図2は、成形型内に光ファイバを充填する工程を示す概略図である。図2のように内壁の断面が一辺25mmのコの字型で、厚み10mm、長さ50cmのステンレス製の雨樋状部材6の内部に、前記直径1.5mmの光ファイバ集合体図2の5をそれぞれの長さ方向を一致させて、300本、俵積みで最密充填した。次に、幅25mm、長さ50cm、厚さ10mmのステンレス製の蓋状部材7を雨樋状部材6の長手方向の開口部を覆うように配置した。その後、前記雨樋状部材6と前記蓋状部材7とをボルトにより結合した。さらに一辺が25mm×25mmの厚さ10mmのステンレス板製部材からなる押圧部材を前記雨樋状部材6と蓋状部材7とが形成する両端の開口部にはめ込み、前記押圧部材を、前記最密充填した300本の光ファイバ集合体の端面に接するように配置した。金属バネにより前記押圧部材を50kgの荷重で押圧した。かかる押圧を続けながら真空オーブン内で500Paの減圧下において150°Cで4時間加熱した後、大気圧下で室温に冷却し、得られた75万のコアを有する一辺25mmの正方形の断面形状を持つ、長さ42cmの光ファイバ集合体を成形型より取り出した。この光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、光ファイバ中心間距離は30μmであった。また切断面には気泡はなかった。得られた光ファイバ集合体の断面の拡大写真を図3に示す。実施例3成形型として厚さ5mm、長さ50cm、1辺が31mmの正六角形の内壁面を有するステンレス製六角形パイプを用い、また押圧部材として厚さ5mm、1辺が31mmの正六角形のステンレス製板2枚を用いた以外は実施例1と同様にして、2500のコアを有する1辺が31mmの正六角形の断面であり長さ44cmの光ファイバ集合体を得た。この光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、気泡はなく、断面全体が有効なコアで占められていた。次いで実施例2と同様にして得られた光ファイバ集合体の一端を赤外線ヒータにより加熱し、軟化した樹脂を引き取り機に導いて2800倍に延伸し、50cmの長さに切断して断面が一辺0.6mmの正六角形である光ファイバ集合体を得た。各コアの中心間距離は30μmであった。さらに実施例2と同様にして、図2のように内壁の断面が一辺25mmのコの字型で、厚み10mm、長さ50cmのステンレス製の雨樋状部材6の内部に、前記一辺0.6mmの正六角形断面の光ファイバ集合体を300本、それぞれ長さ方向を一致させて、最密充填した。その後、実施例2と同様にして、75万のコアを有する一辺25mmの正方形の断面形状を持つ、長さ42cmの光ファイバ集合体を成形型より取り出した。この光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、気泡はなかった。得られた光ファイバ集合体の断面の拡大写真を図4に示す。図3と比較したところ、実施例2よりもコアの変形が一層少ないことがわかった。実施例4光ファイバが充填された成形型を熱風オーブン内に入れ、大気圧下で150°Cで4時間加熱した以外は実施例1と同様にして、2,500のコアを有する直径80mm、長さ44cmの光ファイバ集合体を得た。この光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、3箇所で発泡が見られたが、ほぼ断面全体が有効なコアで占められており、実用上問題ないものであった。比較例1実施例1と同様にして光ファイバの製造を行った。これにより、コア材がポリスチレンで、クラッド材がポリメチルメタクリレートであり、50cmに切断された直径1.5mmの円形の断面からなる光ファイバを得た。次に、厚さ5mm、内径80mmのアクリル樹脂製パイプの内側に前記光ファイバを2500本挿入し、断面が蜂の巣状に並ぶよう、最密充填した。前記アクリル樹脂製パイプの一端を赤外線ヒータにより加熱し、軟化した樹脂を引き取り機に導いて80倍に延伸し、50cmの長さに切断して2,500のコアを有する直径10mmの光ファイバ集合体を製造した。本比較例の光ファイバ集合体の断面を拡大観察したところ、全面にわたって各光ファイバの間で気泡が多数観測された。"