亜硫酸パルプ化法を用いた繊維原料の化学的脱リグニンによってパルプを製造する際に得られ、有機及び無機化合物を含む亜硫酸塩濃溶液Fから、薬品及びエネルギーを回収する方法であって;800°Cを超える温度で前記有機及び無機化合物を処理するステップを含み、それによって一部では液体物質の少なくとも1つの相が生成され、一部では気体物質の少なくとも1つの相が生成され、前記処理がガス化反応器2において半化学量論的条件下及び酸化媒体の存在下で前記亜硫酸塩濃溶液Fをガス化Mさせることによって行われることを特徴とし;前記反応器2がその底部にシュート5の形状の開口部を有し、開口部がクエンチ区画38へ直接開口している、方法。前記シュート5の水平断面直径が、前記反応器2の水平面における最大断面直径の40未満、好ましくは5~35であることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記温度が少なくとも900°C、好ましくは少なくとも950°Cであり1300°C未満であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。前記ガス化が噴流床式ガス化であることを特徴とする、請求項1から3のいずれか一項に記載の方法。ガス化プロセスの絶対圧力が反応領域において約1.5~約150bar、好ましくは約10~約80bar、最も好ましくは約24~約40barであることを特徴とする、請求項1から4のいずれか一項に記載の方法。前記酸化媒体が酸素ガス又は酸素含有ガスであることを特徴とする、請求項1から5のいずれか一項に記載の方法。前記亜硫酸塩濃溶液Fが前記酸化媒体と接触する際に液滴の形態であり、前記液滴が300μm未満の平均液滴径を有することを特徴とする、請求項1から6のいずれか一項に記載の方法。前記液体物質が塩溶融物の形態であり、塩溶融物は薬液中に溶解され、それにより緑液Iが形成され、前記緑液Iが前記反応器2から排出され、緑液I中に含まれる硫化ナトリウムを二酸化硫黄及び/又は亜硫酸塩へ転化するためにさらに処理されることを特徴とする、請求項1から7のいずれか一項に記載の方法。前記硫化ナトリウムを好ましくは吸収/脱着塔において二酸化炭素及び二酸化硫黄と対向流で接触させることによって、前記硫化ナトリウムが最初に硫化水素へ転化され、次いでさらに二酸化硫黄及び/又は亜硫酸塩へ転化されることを特徴とする、請求項8に記載の方法。前記緑液中の未燃炭の量が亜硫酸塩濃溶液中の炭素の5未満、好ましくは1未満、さらに好ましくは0.2未満であることを特徴とする、請求項9に記載の方法。前記緑液が、少なくとも90、好ましくは少なくとも95、より好ましくは少なくとも98の程度まで未還元硫黄が除かれていることを特徴とする、請求項8又は10に記載の方法。前記気体物質が、硫化水素、一酸化炭素、水素、及び二酸化炭素を含む原料合成ガスNであることを特徴とする、請求項1から6のいずれか一項に記載の方法。前記原料合成ガス中の前記硫化水素及び前記二酸化炭素が酸性ガス除去プラント30において前記原料合成ガスから除去され、それによって前記酸性ガス除去プラント30から硫化水素に富んだ流れQ及び主に二酸化炭素Rを含む流れが形成されることを特徴とする、請求項12に記載の方法。前記硫化水素に富んだ流れQがその流れの全含有物の少なくとも25の硫化水素、好ましくは少なくとも35の硫化水素を含むことを特徴とする、請求項13に記載の方法。主に二酸化炭素を含む流れRが酸性ガス除去プラント30から回収プロセスへ運ばれることを特徴とする、請求項13に記載の方法。前記酸性ガス除去プラント30からの前記硫化水素に富んだ流れQを空気又は酸素と共に直接燃焼させて二酸化硫黄を含む燃焼後ガスを得、前記二酸化硫黄が前記燃焼後ガスからガススクラバー中に吸収されることを特徴とする、請求項13に記載の方法。前記亜硫酸塩濃溶液がナトリウムベース亜硫酸塩液であることを特徴とする、請求項1から7のいずれか一項に記載の方法。前記亜硫酸塩濃溶液がカリウムベース亜硫酸塩濃溶液であることを特徴とする、請求項1から7のいずれか一項に記載の方法。本発明の目的は、亜硫酸パルプ化における上記の薬品回収法の欠点及び不利益の少なくとも1つを克服する又は少なくとも最小化することである。これは請求項1に記載の方法によって実現できる。本発明のおかげでより効率的な薬品回収が実現される。工業的規模のガス化装置で得られる冷ガス効率は65~75であると見積もられ、この合成ガスの利用を選択する場合、合成ガスから生成される自動車燃料の高い収率をもたらす。硫黄の大部分は硫化水素として原料合成ガス中に含有され得るという事実のために、緑液の硫化度は回収ボイラーにおけるよりもはるかに低い。この硫黄はガス化装置からのガスを処理する酸性ガス除去ユニットからの濃縮ガス流において蒸解液の調製に戻すことができ、これはより単純な蒸解液の調製方法を可能にする。硫化物を二酸化硫黄及び亜硫酸に転化する蒸解液調製の部分における処理量は、緑液中の硫黄含量の低下によって低減される。本発明の一態様によれば、前記緑液中の未燃炭の量は亜硫酸塩濃溶液中の炭素の5未満、好ましくは1未満、より好ましくは0.2未満であり、すなわち炭素の転化率は非常に高いと言え、良質な緑液が得られる。反応器チャンバー底部の排出口の限られたサイズによって強制的に作られる反応器チャンバー中の有利な再循環フローパターンのために、炭素の高い転化率が得られる。本発明の別の態様によれば、緑液は少なくとも90、好ましくは少なくとも95、より好ましくは少なくとも98の程度まで、未還元硫黄が除かれていてもよい。このことは生成される緑液が100に近い硫黄還元効率を有することができることを意味する。高い硫黄還元効率は、いわゆる無駄な処理量すなわち硫酸塩などの不活性硫黄種を減少させることによって、循環させる必要がある硫黄の総量を減少させる。反応器チャンバー底部の排出口の限られたサイズによって強制的に作られる反応器チャンバー中の有利な再循環フローパターンのために、高い硫黄還元効率が得られる。すべてのこれらの利点が合わされて、蒸解薬品並びにエネルギーに関してより効率的で費用効率が高い薬品回収方法がもたらされる。前記薬品回収方法はもはやクラフト硫酸塩パルプ化法と比較して亜硫酸パルプ化法における欠点ではないと言える。添付の図面と併せれば、前述の態様及び本発明の付随する利点の多くはより容易に理解されることになり、同様に下記の詳細な説明を参照することによってさらに良く理解されることになる。下記の詳細な説明、及びそれに含まれる例は、本発明の特定の実施形態を説明及び例示する目的のみのために示され、決して本発明の範囲を限定することを意図していない。図1において、ナトリウムベース亜硫酸パルプ化の典型的な薬品回収サイクルのフロースキームを示す。これは当業者にとって一般的な知識であるので、ここでは前記薬品回収サイクルを簡潔にのみ説明することにする。木材チップAを蒸解装置へ投入し、ここで脱リグニン/パルプ化プロセスBが適切な亜硫酸塩蒸解液中にて高温で行われ、それによってセルロース繊維、パルプCが放出される。パルプは薄い亜硫酸塩濃溶液Dとも呼ばれる蒸解廃液から分離され、この廃液は使用済み蒸解薬品及び木材残渣例えばリグニンの混合物である。こうして原料パルプCはできあがるが、多くの場合は漂白ユニットにおいてさらに処理してもよく、その後ウェットパルプ又はドライパルプとして運び出してもよい。蒸解廃液は冷却され、蒸発器において遊離二酸化硫黄を取り除く。予備蒸発させ冷却された廃液を発酵させて、廃液中の糖類の含量を減少させる図示せず。発酵後、生成したエタノールを回収するために廃液を分離し、1つ又はいくつかの蒸発器Eで蒸発させて乾燥固体が約60~70である亜硫酸塩濃溶液Fとする。その後廃液を1つ又はいくつかのトムリンソン型回収ボイラーGで燃焼させて、スメルト、灰を含む排煙H、及び蒸気発生のための熱が得られる。スメルトはおおむね炭酸ナトリウム及び硫化ナトリウムを含む。前記スメルトを再循環水に溶解させる。この溶液、いわゆる緑液Iは、不溶性無機物質及び回収ボイラーでの不完全燃焼によるいかなる炭化物をも除去するために浄化又はろ過される。次いで緑液はクラウスプラントClausplantから回収された二酸化炭素及び二酸化硫黄と対向流で接触させることによって、その硫化物の成分から分離されるこれと下記は明確に図1に示されていないが、蒸解液調製の一部である。得られるガスである硫化水素及び二酸化炭素の混合物はクラウスプラントへ導かれ、ここで二酸化硫黄と接触させて元素硫黄を得る。元素硫黄を硫黄炉で燃焼させて二酸化硫黄が得られ、これは吸脱着システムによって濃縮され、次いでクラウスプラントへ導かれる。二酸化硫黄に富んだ回収ボイラーからの排煙を排煙スクラバー中で上記の硫化物分離カラムからの亜硫酸ナトリウム溶液と接触させて、亜硫酸塩及び重硫酸塩の混合物が得られる。続いてこの混合物を二酸化硫黄吸収剤からの二酸化硫黄と接触させて重硫酸塩溶液が得られる。次いで、亜硫酸ナトリウム、重硫酸ナトリウム、及び/又は遊離二酸化硫黄と共に重硫酸ナトリウムを含む新たな蒸解液Lを蒸解液調製ステップJで調製することができる。補給用ナトリウム及び硫黄Kを調製Jで加えてもよい。前記新たな蒸解液Lはこうしてパルプ化法Bへ搬送される準備ができる。図2において、本発明による好ましい実施形態のフロースキームを示し、ここで回収ボイラーは廃液のガス化Mのための1つ又はいくつかのガス化装置複数可によって置き換えられており、それによってスメルト及び原料合成ガスNが形成される。前記スメルトを再循環水又は弱い洗浄液中に溶解させ、それにより図1に示す従来の薬品回収サイクルと同様に緑液Iが形成される。前記原料合成ガスNはいわゆる酸性ガス除去プラントAGRであってもよいガス浄化プラント/プロセスOを通過し、浄化合成ガスP及び硫化水素に富んだガスQが得られ、前記硫化水素に富んだガスは蒸解液調製Jへ供給される。主に二酸化炭素Rを含み実質的に硫黄化合物を含まない別の流れもプラント/プロセスOにおいて作ることができる。亜硫酸塩濃溶液のガス化のステップを亜硫酸パルプ化の薬品回収プロセスへ加えると、蒸解薬品及びエネルギーの両方に関してはるかに効率的な回収プロセスを得られる可能性がある。前記ガス化ステップは、回収ボイラーと置き換えられるか又は亜硫酸パルプ化のための既存の薬品回収プロセスに促進役として加えられてもよいことが理解される。多くの工場において薬品回収プロセスはボトルネックであり、それによってパルプの製造が制限され、さらに拡大させることができない。ガス化プロセス及びガス化プラント自体は文書で裏付けされているので、ここではそれらを簡潔にのみ説明することにする。図3は、本発明によるスラギング条件高温でのガス化における噴流床式のガス化プラントの一般的なプロセススキームを示す。前記プラントは、図2に示す亜硫酸パルプ化の薬品回収サイクルの一部である。プラントは図2でI、M、N、O、P、R、及びQと示される部分に対応している。図3においてガス化プラントをより詳細に示し、以下で説明することにする。この説明はガス化プラントの一般的な説明と理解するべきであり、限定的な意味ではなく例示的なものとして解釈されることになろう。本発明の範囲から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲で定義されるように、下記のプラントに対して多くの変更及び修正を行ってもよいことが理解されるべきである。図3の詳細番号1は、セラミックによって内側が覆われたガス化反応器2を含む圧力容器を示す。反応器には、亜硫酸塩濃溶液の注入口3と、酸素又は酸素含有ガスの吸入口4と、バーナー図示せずとが備えられている。噴霧媒体の注入口図示せずもあってもよい。反応器チャンバーの底にある開口部は、反応器中の再循環フローパターンをもたらすためにサイズが制限されており、これは高い炭素転化率及び硫黄還元効率を得るのに必要である。好ましくは、前記開口部の水平断面直径は、反応器2の水平面における最大断面積の直径の40未満、より好ましくは5~35である。開口部はシュート5の形状であり、これは下に位置する緑液液体チャンバー6の液体表面35の上にあるクエンチ区画38へ直接開口している。前記クエンチ区画38は反応器2の一体化した部分である。クエンチ区画38の1つの目的は、反応器を出るガスを気相化学反応が高い確率で起きない温度まで冷却することである。液体を冷却するためのいくつかのスプレーノズル7がシュート5及びクエンチ区画38へ向かって開口している。生成される緑液は、ポンプ9及び熱交換器10によってチャンバー6から導管8を通って、白液を生成するための次のプロセス段階、又は緑液が使用される別のプロセス段階へと輸送される。導管8へ輸送される緑液の部分流は、導管81を通ってポンプ91により緑液液体チャンバー6へ戻されてもよい。蒸発していない冷却液を、再利用するために容積36で回収してもよい。第1の容器からの原料合成ガスは、導管11を通ってガス処理及び顕熱エネルギー回収のための第2の圧力容器12へと運ばれる。この導管11は、容器の底にある洗浄チャンバー13内の液体表面の上の圧力容器12へ向かって開口している。第2の容器の洗浄液チャンバー中の液体は、希釈液として又はスプレーノズル7によって供給される冷却液としての機能を果たすために、導管14を通ってポンプ15によって第1の容器へ運ばれてもよい。圧力容器12は、チャンバー13の上に位置する向流流下液膜式コンデンサ型の間接的コンデンサ16を含んでいてもよい。本発明の範囲から逸脱することなく他のタイプのコンデンサを使用してもよく、ガス洗浄及びガス冷却の方法はよく知られた方法であるので、ここでは詳細に説明しないことにする。冷却した原料合成ガスの排出管17は第2の圧力容器12の上部に位置している。排出管17は、硫黄成分及び大部分のCO2をさらに除去するためのプラント30の吸入口31へ、冷却した燃焼ガスを輸送する。プラント30は酸性ガス除去AGRのための任意のガス分離技術を含む。プラント30の導管32は、精製及び冷却した合成ガスここでは浄化合成ガスと呼ばれるを、合成ガスを使用する任意の現場、例えば化学製品の製造、燃料の製造、発電、及び/又は蒸気発生/発熱の現場に輸送してもよい。冷却原料合成ガスから除去された硫化水素及び二酸化炭素図2でそれぞれQ及びRで示されるは、プラント30からそれぞれ導管33及び34を通って出ることができる。前記除去された硫化水素は次いで蒸解液の調製へと運ばれてもよく、一方で前記二酸化炭素は工場へ戻し、適切な場合に、例えば回収プロセスにおける緑液からの硫化水素の除去で使用してもよい。ここでガス化に基づく回収方法を説明する。50~400°Cまで予熱していてもよい酸素又は酸素含有ガスと共に、濃縮した亜硫酸塩濃溶液をガス化反応器に供給し、前記亜硫酸塩濃溶液は有機及び無機化合物を含む。酸化媒体例えば酸素又は空気の存在下で溶液をガス化によって処理し、それにより、行われる化学反応によって熱が放出されて、約1.5~約150bar、好ましくは約10~約80bar、最も好ましくは約24~約40barの絶対圧力において反応領域いわゆる高圧ガス化で、800°Cを超える、好ましくは900°Cを超える、より好ましくは950°Cを超えるが、1500°Cを下回る、好ましくは1300°Cを下回る温度が得られる。噴霧補助媒体を使用してもよい。前記ガス化は還元的条件、すなわち半化学量論的酸素条件で行われ、それによって一部では液体物質の少なくとも1つの相が生成され、一部では気体物質の少なくとも1つの相の混合物が生成される。反応器底部の排出口が所望のプロセス性能を得るために反応器中で再循環フローパターンをもたらすように設計されていることが有益であり得る。原料合成ガス、例えば一酸化炭素、水素、二酸化炭素、メタン、硫化水素、及び水蒸気を含む気体物質の相、並びに無機スメルト及び灰、例えば硫化ナトリウム、炭酸ナトリウム、及び水酸化ナトリウムを含む液体物質の相は、ガス/スメルトの混合物と最大限に接触させるためにいくつかのノズルを通して冷却液を噴霧することによって、急冷領域で冷却される。冷却液は主に水から成り、この水の一部は反応器温度で高温ガス及びスメルトと接触すると蒸発することになる。ガス温度は急冷領域でおよそ100~230°Cまで低下する。スメルト液滴は冷却液の残りの部分に溶解され、溶解して緑液を生じる緑液液体チャンバーいわゆる急冷浴中へ落ちる。あるいは、スメルト液滴は液体チャンバー中に直接落下し、その後初めて既にこの場所に存在している緑液に溶解する。次いでスメルト液滴は場合により緑液浴中で水の蒸発によって冷却される。緑液は第1の圧力容器の急冷器の底から導管を通って出てきて、緑液を冷却することによって緑液から熱エネルギーが回収される熱交換器にポンプで通されてもよい。あるいは、緑液の熱エネルギーを他の手段によって回収してもよい。小さい粒子を捕捉するためにポンプの前にスクリーンを使用してもよい。スメルト中及び前記緑液の未燃炭の量は亜硫酸塩濃溶液中の炭素の5未満、好ましくは1未満、より好ましくは0.2未満である、すなわち反応器における炭素の転化率は少なくとも95、好ましくは少なくとも99、より好ましくは少なくとも99.8であるのが有益である。緑液の硫化物は、回収ボイラーからの緑液中の硫化物と同様にして、すなわち好ましくは吸収/脱着塔において二酸化炭素及び二酸化硫黄と対向流で接触させることによって緑液をその硫化物の成分から分離することによって回収され、次いでさらにパルプ化薬品の二酸化硫黄及び/又は亜硫酸塩へと転化されるが、ガス化緑液の硫化度が低いと原料合成ガス中の硫黄含量に起因する、この目的で使用される装置の能力所要量が低くなる。さらに、硫黄の還元効率が高いと、いわゆる無駄な負荷硫酸塩などのすなわち不活性硫黄種を減少させることにより、循環させる必要のある硫黄の総量が減少する。緑液は少なくとも90、好ましくは少なくとも95、より好ましくは少なくとも98の程度まで未還元硫黄が除かれている、すなわち硫黄の還元効率が少なくとも90、好ましくは少なくとも95、より好ましくは98であるのが有益である。緑液のごく一部は、シュートに戻しシュート内側に薄膜を形成させることを可能にすることによって、シュートの内側を濡らすのに使用してもよい。反応容器の第1の急冷溶解槽ここではスメルト液滴が実質的にないを出る原料合成ガスは、微粒子除去及びガス冷却のためのガス冷却器である第2の容器12の中で飽和するまでさらに冷却される。原料合成ガス中の水蒸気を凝集させ、放出される熱は蒸気を発生させるのに使用してもよい。硫化水素及び二酸化炭素は、いわゆる酸性ガス除去プラントAGRにおいて冷却合成ガスから除去される。酸性ガスの吸収及び硫黄の回収のためのユニットを含むいくつかの既知の工業用ガス浄化システムを使用してもよい。前記除去された硫化水素は次いで蒸解液の調製へと運ばれる。AGRで冷却原料合成ガスから除去される硫化水素に富んだ蒸気は、全蒸気含有物の少なくとも25の硫化水素、好ましくは少なくとも35の硫化水素を含むのが有益であり、なぜならその後高濃度の硫化水素は次の燃焼及び洗浄の段階を促進するからである。AGRで冷却原料合成ガスから除去される前記二酸化炭素は工場へ戻され、適切な場合に、例えば回収プロセスにおける緑液からの硫化水素の除去で使用されてもよい。得られる合成ガスは、一酸化炭素、水素、及び少量だけ二酸化炭素を含み、ほとんど硫黄を含まない合成ガスであり、自動車燃料、化学製品、又は発電の原料として使用してもよい。AGRを有するガス化プラントによって、パルプ化薬品を回収するシステムのいくつかの単純化を行うことができる。硫化物を二酸化硫黄及び亜硫酸へ転化する蒸解液調製の部分における負荷は、緑液中の硫黄含量が少なくなることによって低減される。クラウスプラントは硫化水素の形態で硫黄を回収するのに必要とされないことになり、なぜならAGRからの硫化水素に富む蒸気は、空気/酸素と共に直接燃焼させてスクラバーにガスから吸収させることができる十分に高濃度の二酸化硫黄を得ることができるからである。AGRは回収ボイラーの排煙スクラバーの機能の代わりとなる。AGRからの二酸化炭素流の部分は、必要に応じて蒸解液調製における炭酸化に使用してもよい。実験-亜硫酸塩濃溶液のガス化のパイロット試験本発明では、ナトリウムベース亜硫酸塩によるセルロース製造からの亜硫酸塩濃溶液のガス化の実験的試験を行ったが、他の亜硫酸塩溶液、例えばマグネシウム、カルシウム、アンモニウム、又はカリウム系亜硫酸塩溶液もまた、本発明の範囲から逸脱することなく使用できることが理解される。試験において、蒸解液は重亜流酸ナトリウム-亜硫酸ナトリウム溶液であった。亜硫酸塩濃溶液を保冷車でパルプ工場からパイロットプラントへ輸送した。62乾燥固体DS含量を使用したが、なぜなら70DSの濃度では長期安定性が検証されていないからである。液体を2mmスクリーンでろ過し、ガス化される液体が取り出される撹拌した断熱タンク中に入れておいた。調べる主なパラメーターは液体処理量及び反応器温度である。使用する試験手順は、比較的低い出発点から液体処理量を段階的に増加させることに基づく。反応器圧力を同時に増加させて反応器の滞留時間を同程度に保った。O2/液体の比を変化させることによって生じる温度の変化は、この要因の影響を調べるのに使用した。噴霧の前に、ガス化しようとする液体を予熱して粘度を低下させ反応器のエネルギー効率を向上させる。実験の間、この目的で使用される熱交換器の表面の汚れが明らかであり、これは得られる処理量を制限した。したがって、最大の反応器能力の試験はこの実験では達成することができなかった。間接的な加熱を使用する場合の表面汚れに関する問題は、亜硫酸ナトリウム工場における亜硫酸塩濃溶液の取り扱いではよく知られており、ガス化に対して特異的なものではない。表Iによる運転点を試験した。試験の全体の継続時間は27時間であった。開始、運転点の変更、及び停止がおよそ5時間を占めた。表Iに示されていない運転パラメーターは体系的に変化させなかった。クラフト黒液のガス化と同じ値を大部分のパラメーターについて使用した。唯一の重要な例外は急冷セクションでの緑液の循環であり、これは通常よりもはるかに高かった。液体分析液体を輸送する際に工場において分析用の液体試料を採取した。表IIに示される組成は、乾燥固体含量を除いては通常の工場運転の代表的なものであり、乾燥固体含量は上記で説明されるように通常よりも低い。合成ガスガス組成をオンライン分析装置及びサンプリングによって測定し、その後ガスクロマトグラフィーによる実験室分析を行った。ここでは実験室分析からの結果のみを議論するが、なぜならそれらがより正確だからである。冷却合成ガスを各運転期間表Iの最後でサンプリングした。結果を表IIIに示す。高いN2含量は特定のパイロットスケールの溶液によるものであり、本格的規模の工場には存在しないことになる。高いCO2/CO比も下記でさらに論じるように高い熱損失によるパイロットスケール効果である。緑液緑液の試料を、化学分析表IVのため及び目視検査及び濃度測定のために採取した。炭酸塩及び炭酸水素塩は酸滴定によって、硫化物は硝酸銀滴定によって、全硫黄は湿式酸化に続いてイオンクロマトグラフィーによって測定された。緑液の特性をガス化装置の運転条件と関連づけようとする場合にいくつかの困難があることに注目すべきである。急冷した緑液用量の長い滞留時間は、定常状態に達する時間を多く必要とする。運転点7だけが代表的な緑液試料を得るのに十分な継続時間を有する。他のすべての試料はいくつかの運転点によって影響を受けていると考えられる。炭素の転化は明確には測定されなかったが、緑液の外観からあらゆる運転点において完了しているか又はほぼ完了していると考えられる。未転化炭素炭化物は少量であっても緑液に存在すれば通常は明らかに沈降しない黒色微粒子として見える。緑液の濃度は、クラフト液処理中のパイロットプラントにおいて標準的であるものよりも低く、現在セルロース工場で使用されるものと比較して低い。これは主に短い試験時間中に全滴定アルカリTTAを制御すること及び運転点を変えることに関連する困難によるものである。より高い緑液濃度での運転は緑液の組成又は品質に有意な影響を与えると考えられていない。S/Na2比mol/molとして測定される緑液の硫化度は平均でおよそ0.5である。これは25のTTAであるHS-濃度に相当する。CO2吸収は意図的に高い緑液の循環流量に起因して高く、約30のTTAであるHCO3濃度をもたらす。クエンチの設計及び操作によってCO2吸収をかなりの程度まで制御することが可能であり、これは緑液を蒸解液の調製プロセスに対して最適化するのに用いることができる。苛性化を用いないので、CO2吸収はクラフト法の緑液の場合のように不利ではないことに注目すべきである。還元効率は測定精度の範囲内で100から外れないと思われる全硫黄及び硫化物の硫黄の分析に基づく表IVの値を参照。これは現在緑液の分析にしたがって工場の回収ボイラーにおいて得られる80~85の還元効率と比較して著しい違いである。分析及び考察硫黄分割比ガス及びスメルトの間の硫黄分割は、工場の統合及び下流のガス処理装置の寸法決定において非常に重要なパラメーターとなり得る。硫黄分割比ここでは合成ガス中の硫黄の割合として定義されるは硫黄含量及び異なる組み合わせの流れおける流量から計算できる。あるいは、すべてのNaが緑液流の系から出ると仮定される場合、硫黄分割を存在する緑液及び系に入る濃溶液におけるS/Na2比から計算することが可能である場合がある。S/Na2比に基づく方法は流量測定に依存せず、このことは有利である。測定された比に基づく計算は、69の硫黄が28barの反応器圧力で気相となることを示している。亜硫酸塩濃溶液のガス化における硫黄分割比は、クラフト黒液において得られる30~40よりもはるかに高い。スメルトの融点スメルトの組成は反応器中の液相の物理特性を決定する。融点が高すぎる場合、反応器出口の低温の表面で凝固の恐れがある。硫黄が緑液から失われない又はクエンチにおいて緑液に吸収されないと仮定することによって、おおよそのスメルトの組成は緑液の分析から決定できる。さらに、スメルトはNa2S及びNa2CO3のみから成ると近似される。K及びClの含量は非常に低いが表IIIを参照1000°Cでの水酸化物の含量は相当量であり得る。実験から得られるスメルトの組成を用いてNa2S-Na2CO3状態図における融点を予測すると、典型的なクラフト黒液ガス化スメルトについて予測される825°Cと比較して、およそ850°Cの融点が予測される。比較的低い融点は非常に重要で有望な結論であり、なぜならこれはスメルトの凝固に起因する操作上の問題の恐れが亜硫酸塩濃溶液に関してはクラフト黒液を上回るものではないと思われることを示すからである。温度測定、反応器及びクエンチの間の圧力低下、及び試験終了後の反応器の目視検査から評価して、高いスメルトの融点によって生じる付着物と関連した問題の兆候は見られなかった。エネルギー効率エネルギー効率は、冷却合成ガスのエネルギーを亜硫酸塩濃溶液のエネルギーで割ったものとして定義される冷ガス効率CGEによって測定できる。この指標は液体中の化学エネルギーがどれだけ合成ガスへ移動しているかを示し、潜在的なバイオ燃料収率を示すものでもある。この文書では高位発熱量HHVを計算に使用する。表Vは合成ガス流量測定の調節を行う場合及び行わない場合のCGE値を示す。Cのマスバランスを成立させるように合成ガス流量測定の調節を行う。偏差は実際の測定値に基づいて-6であり、おそらく合成ガス測定の不確定性によって説明される。経験から、ガス流量計量装置は圧力センサーの詰まりによって低すぎる測定値を示す恐れがあることが知られている。これは、運転条件が一定に保たれたにもかかわらず運転点のうちいくつかで測定されるガス流量の連続的な減少が見られることによって裏付けられる。バランスのために使用されるガス流量は各運転期間の最後に測定され、したがっておそらく低すぎる。Cのバランスを成立させるように合成ガス流量を調節した場合の代替の物質収支を計算しており、これは下記でエネルギー効率を論じる際に代替値2と呼ばれる。反応器温度ひいてはO2/液体比がCGEにおいて重要であり、そのため表に含まれていることに留意すべきである。パイロットスケール効果のため、表VのCGE値は工業的規模のガス化装置において予期できる値を代表するものではない。本格的規模のプラントにおけるCGEを見積もるために、3つの調節値をパイロット試験で測定される値と比較してもよい。1.熱損失は本格的規模のプラントで予期できるレベルまで減少させることができる500tDS/dにおいて約500kW。2.N2は必ずしも工業用プラントで使用されることにはならないので、反応器中のN2を反応器出口の温度まで加熱するのに必要なエネルギーは差し引いてもよい。3.より高いDS含量62と比較して70において得られるより高い効率を説明するために、結果を調節してもよい。先の分析におけるように、運転点7に焦点を置く。なぜならこの点が最も長い継続時間を有し、定常状態を最も良く表すと期待できるからである。運転点7における項目1及び2による調節は、それぞれ代替値1及び2についてCGEを61及び65まで増加させる。DS含量を説明するための調節はあまり容易ではないことがあり、なぜならDS含量が高くなると得られるO2/BL比が低くなることを考慮する必要があると思われるからである。ガス化プロセスの熱力学的モデルに基づくシミュレーションは、一定の反応器温度において、62DSから70DSへの変化によるCGEへの影響が関連する運転点においておよそ5であることを示している。これは、運転点7による条件で2つの計算方法のそれぞれについておよそ66及び70である工業的規模のCGEの見積もりをもたらす。使用される運転点は反応器温度が高く、許容可能な緑液の品質はより低い温度でも見られたことに注目することができる。CGEは温度の低下と共に増加するので、このことはさらに高いCGEが得られることを示すが、これを裏付けるためにより高い反応器処理量でのさらなる実験が必要である。発見-硫酸塩液で用いられるのと同様の温度及び滞留時間において、完全な炭素の転化を得ることができる。これは驚くべきことであり、なぜなら亜硫酸塩液は通常回収ボイラーにおけるよりもはるかに反応性が低いからである。-少なくとも98又は100もの高い硫黄還元率、すなわち回収ボイラーからの経験を参照して予期できるものよりもはるかに高い硫黄還元率を得ることができる-硫黄の約70は生成した合成ガスにおいて得ることができ、これは驚くほど高い数字である。-反応器で生成した塩のスラギング温度融点は予期されるよりも低く保たれ、したがって塩溶融物をガス化装置から流出させる能力が改善される。非常にすぐれた結果により、亜硫酸塩液のガス化を備えた亜硫酸塩工場は-回収プロセスのエネルギー効率を向上させることができる。-液体サイクルを単純化できる。-液体サイクルにおける硫酸塩の無駄な処理量を大幅に減少させるか又はさらには回避できる。-液体サイクルからの硫酸ナトリウムの損失を大幅に減少させるか又はさらには回避し、新たな硫黄及びナトリウムNaOHとしての購入を少なくできることにつながる。本発明の分野の技術者が理解することになるように、添付の請求項に定義される本発明の範囲から逸脱せずに、多くの変更及び修正を本発明の上記及び他の実施形態に対して行ってもよい。例えば、亜硫酸塩濃溶液のスラギング噴流床式ガス化プロセスに使用するならば、同じ結果を得るために別のプロセス構成及び装置デザインを使用してもよい。請求項1で定義されるガス化プロセスにおいて生成する液相は、存在していてもよい何らかの少量の固体及び/又は凝集物質を含むプロセスにも当てはまると解釈すべきであると理解される。当業者は、この概念が大気圧においても実現可能であり、さらにこの方法がガス化装置を回収ボイラーと並行して運転する促進役の概念にも当てはまることを理解する。