"少なくとも、感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する工程と、前記基体に転写された箔転写面を定着する工程と、前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する工程と、前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に箔を接着する工程と、箔転写面上に接着した箔を残して前記転写箔を前記基体より除去する工程を有する画像形成方法であって、前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、フローテスタ法で測定することにより算出される軟化点温度が105°C以上140°C以下であり、かつ、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定することにより算出される分子量60,000以上の樹脂成分のトナーを構成する結着樹脂全量に対する含有比率が10以上30以下である結着樹脂を少なくとも含有するものであることを特徴とする画像形成方法。前記箔転写面に箔が転写されている基体を加熱する工程を有するものであることを特徴とする請求項1に記載の画像形成方法。前記箔転写面に箔が転写されている基体にトナー画像を形成する工程と、トナー画像の形成された前記基体を加熱して前記トナー画像を定着する工程を有するものであることを特徴とする請求項2に記載の画像形成方法。前記箔転写面の形成に使用されるトナーに含有される結着樹脂は、少なくとも、スチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸モノマーを用いて形成される共重合体を含有するものであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の画像形成方法。ところで、基体上に箔を転写した後、箔を転写した基体に加熱処理を加えるケースがある。具体的には、箔を転写した基体上にトナーを用いて画像を形成し、形成したトナー画像を定着する追い刷りと呼ばれるケースや、作製した箔画像の上に別の箔を転写させて箔のオーバープリント画像を形成する箔の再転写のための加熱処理を施すケース等がある。この様に、箔を転写させた基体に追い刷りや箔の再転写のような加熱処理を行うと、箔の上に定着ローラー軸方向と平行に微細なヒビ割れスジ状に見えるので以後スジと呼ぶが入る仕上がり不良を発生させることがあり、箔の仕上がり不良は製品の品質に大きな影響を与えることになった。再加熱されることでトナーが流動しやすい状態になり、その状態で加圧などの外力が加わることで、箔面が破断されたり、箔転写面形成用トナーの上で滑ることにより発生すると考えられる。トナーを用いて箔を転写した基体上にさらに画像形成する場合、インクジェット方式やオフセット印刷等の電子写真方式以外の方法で対応することが検討されたが、基体の材質が制限され、作業工程を煩雑化することから、好ましい対応とはいえなかった。この様に、トナー層の上に箔を転写した基体上にさらにトナー画像を形成する様な画像形成に使用可能な耐熱性に優れた箔転写面形成用のトナーが求められていたが、これを解消する技術を見出すことは困難を伴うものであった。本発明は、基体上にトナー層を形成し、当該トナー層の上に箔を転写させる箔転写面の形成に使用される箔転写面形成用トナーを提供することを目的とするものである。具体的には、形成した箔転写面上に箔が転写された基体上にトナー画像形成を行う場合の様に、加熱処理が行われても、箔の上にスジ等の変形を起こさず良好な仕上がりが維持される熱的に安定な箔転写面形成用トナーを提供する。また、本発明は、基体上にトナーを用いて箔を転写させる面を形成し、スジなどの変形を起こさない熱的に安定な箔画像を形成する画像形成方法を提供することを目的とするものである。特に、たとえば、箔が転写された基体上にトナー画像形成を行うことがあっても、加熱により箔にスジ等の仕上がり不良等がなく、良好な仕上がりの箔入りの画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。本発明では、基体上の箔を転写する箇所にトナーを用いて箔と基体を接着するために形成する層を箔転写面、箔転写面の形成に用いるトナーを箔転写面形成用トナーと呼ぶ。本発明者は、上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。すなわち、請求項1に記載の発明は、少なくとも、感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する工程と、前記基体に転写された箔転写面を定着する工程と、前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する工程と、前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に箔を接着転写する工程と、箔転写面上に接着した箔を残して前記転写箔を前記基体より除去する工程を有する画像形成方法であって、前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、フローテスタ法で測定することにより算出される軟化点温度が105°C以上140°C以下であり、かつ、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定することにより算出される分子量60,000以上の樹脂成分のトナーを構成する結着樹脂全量に対する含有比率が10以上30以下である結着樹脂を少なくとも含有するものであることを特徴とする画像形成方法。というものである。請求項2に記載の発明は、前記箔転写面に箔が転写されている基体を加熱する工程を有するものであることを特徴とする請求項1に記載の画像形成方法。というものである。請求項3に記載の発明は、前記箔転写面に箔が転写されている基体にトナー画像を形成する工程と、トナー画像の形成された前記基体を加熱して前記トナー画像を定着する工程を有するものであることを特徴とする請求項2に記載の画像形成方法。というものである。請求項4に記載の発明は、前記箔転写面の形成に使用されるトナーに含有される結着樹脂は、少なくとも、スチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸モノマーを用いて形成される共重合体を含有するものであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の画像形成方法。というものである。本発明により、軟化点温度と分子量60,000以上の樹脂成分の含有比率をそれぞれ特定したトナーにより、熱に安定な箔転写面形成用トナーの提供を可能にした。すなわち、上記構成のトナーにより形成した箔転写面上に箔を転写した後、基体上へトナー画像形成を行うことがあっても、定着による加熱で箔の上にスジ等の変形を起こさず、箔の仕上がりを良好に維持する熱的に安定な箔転写面形成用トナーを実現した。そして、当該トナーを用いて画像形成を行うと、たとえば、箔を転写させた基体上にトナー画像を形成して定着を行う様なときも、箔の仕上がり品質に影響を与えずに、良好なしあがりの箔入りの製品を提供することが可能になった。この様に、本発明によれば、上記構成の箔転写用トナーを用いることにより、たとえば、箔を転写した基体を加熱する工程を有する画像形成であっても、箔画像にスジ等の仕上がり不良を発生させず、熱的に安定な仕上がりの箔画像を形成することができる。また、転写箔が転写された基体上にトナー画像を形成しているときに、箔転写面上の箔が剥離しないので搬送不良を起こさずにスムーズな連続プリントを行える様にした。本発明は、基体上の箔を転写する個所に箔転写面と呼ぶ層を形成し、当該層上に箔を転写させることにより、製品の美的外観向上に寄与する箔転写面形成用トナー以下、簡単にトナーともいうと画像形成方法に関する。本発明に係るトナーは、少なくとも結着樹脂を含有するもので、その軟化点温度は105°C以上140°C以下であり、トナーを構成する結着樹脂は、分子量60,000以上の比率が10以上30以下のものである。本発明者は、箔転写面を形成するトナーには、箔を転写させるときに箔を強固に接着させるとともに、転写後、たとえ熱を加えられても箔との接着力に変化を来さずに維持する性能が求められるものと考えた。すなわち、箔を転写させるときにはトナーを十分溶融させて箔を強固に接着させ、一方、箔を転写させた後に熱が加えられてトナー層箔転写面が溶融しても、トナー層の上に接着させた箔が剥がれない様にする方法を考えた。ここで、本発明者は、箔を転写させた後に熱が加えられたときに箔がトナー層より剥がれ易くなる原因を考え、熱の影響でトナー層にひずみが生じて変形し、トナー層の変形により箔とトナー層の接触面が減少して剥がれ易くなったものと推測した。これは、熱が加えられた後の箔にはスジが発生していることから推測したもので、加熱によりトナーが流動化してトナー層は変形し、箔とトナー層との接触面が減少する。そして、トナー層との接触面が失われた箔は、もはやトナー層に接着することができなくなり箔同士がくっついてスジが発生するものと考えたのである。この様な推測の下、本発明者は、熱が加わったときに溶融性を適度に発現する一方でトナー層が変形する様な流動性を起こさない程度の軟化性をトナーに付与することを検討し、この様な性能を発現する軟化点温度の範囲を特定する検討を行った。そして、軟化点温度が105°C以上で140°C以下とすることにより、トナーに上記性能を付与することができるものであることを見出したのである。また、本発明者は、熱等のストレスの影響を受けたときにトナー層の変形することを防ぐために、トナーの結着樹脂を構成する樹脂分子間の凝集力を高めることを考え、分子鎖同士の絡み合いを活発化させることで分子間凝集力を高めようと検討した。そこで、強固な分子鎖の絡み合いの形成に有利な高分子量成分の比率を特定することによりこれを実現しようと考えた。その結果、トナーを構成する結着樹脂全量に対して分子量60,000以上の樹脂の比率を10質量以上30質量以下にすることにより、熱を加えられたときに箔を強固に接着させる溶融性を発現し、かつ、トナー層が変形しないことを見出したのである。本発明者は、トナー層表面に箔を転写させて箔画像を形成する箔転写面形成用トナーには、加熱したとき、箔を強固に接着させる溶融性と流動化によるトナー層の変形を起こさない熱的安定性という2つの相反する性能を両立させることが必要なことを見出した。そして、この2つの性能の両立は、トナーの軟化点温度範囲と高分子量成分の比率を特定することにより発現されるものであることが本発明者の検討により見出されたのである。なお、本発明では、箔転写面の形成に使用されるトナーが分子量60,000以上の樹脂成分の含有比率が10以上30以下である結着樹脂を含有するものとしている。本発明で分子量60,000以上の樹脂成分の含有比率に着目したのは、重量平均分子量がたとえば10万や20万を超える高分子量成分を含有するトナーは、分子量分布において60,000以上の成分がより顕著に増えてくる傾向を示すという知見に基づいた。一方、たとえば重量平均分子量2万の樹脂粒子よりなるトナーの様に、前述した様な高分子量成分を含有しないトナーでは、分子量分布が60,000以上の分子量成分をほとんど含まないものになる傾向があることが経験的に知られている。この様な知見に基づき、本発明では、トナーに含有される結着樹脂が高分子量成分を含有するもので、これを定量的に表現するために分子量60,000以上の樹脂成分の含有比率を規定することにしたのである。以下、本発明について詳細に説明する。なお、本発明でいう箔転写面形成用トナーとは、画像形成される画像支持体やIDカード等のプラスチック成形品等の基体上に箔を形成する際、箔を転写する領域に使用される樹脂製の粉体のことである。箔転写面形成用トナーは、基体上に形成されたトナー層を介して転写箔の基体上での接着性を強化、維持するものである。具体的には、先ず、基体上に形成する箔の形状と同じ形状の静電潜像が形成された感光体上に供給され、当該感光体上に、基体上に箔を転写させるためのトナー層箔転写面を形成する。感光体上に形成されたトナー層は、基体上に転写され、加熱による定着処理が行われる。次に、定着処理により定着したトナー層が形成された基体に転写箔が供給され、基体と転写箔が接触した状態の下で加熱処理を施すと当該トナー層上に箔が接着する。そして、転写箔を除去すると、トナー層上に箔が転写、固定され、基体上に箔の模様が形成される。この様に、本発明でいう箔転写面形成用トナーは、感光体上に供給されて箔転写面と呼ばれるトナー層を形成するものである。そして、本発明に係る箔転写面形成用トナーにより形成された感光体上の箔転写面は、画像支持体に代表されるシート形状の基体上に転写、定着される。さらに、基体上に定着された箔転写面は、転写箔が供給され、加熱されると箔と強固に接着して転写が行われるものである。また、本発明でいう箔転写面とは、画像支持体やプラスチック成形品等の基体上の箔を転写させる領域のことで、本発明に係るトナーを用いて形成されるものである。また、本発明では、製品や基体という用語を用いているが、いずれも公知の画像形成方法により画像を形成することが可能な画像支持体と呼ばれる支持体より構成されるものである。ここで、本発明でいう製品とは、基体の上に少なくとも箔を転写させ、箔により装飾された形態のもので、ユーザが使用可能な状態のものをいう。また、本発明でいう基体とは、箔による装飾を施すもののことをいい、具体的には、紙やPETポリエチレンテレフタレートベース等の画像支持体と呼ばれるものが代表的であるが、立体形状のプラスチック成形品等もその範疇に含むものとする。さらに、本発明では、箔転写面が形成されたものや箔を転写したもの等、ユーザへの提供可能な状態の前段階におかれているものも基体と呼ぶ。さらに、本発明でいう箔とは、転写箔とも呼ばれるもので、一般印刷では表現が困難な金属感や光沢感を有する文字や絵柄を付与するために使用されるもので、金属材料等をうすく圧延し、基体上に接着可能にしたものをいう。また、本発明は箔が転写されている基体を加熱処理して製品を作製する技術に関するものであるが、トナー層上、すなわち、箔転写面上に箔が転写されている基体を加熱処理する具体的な事例としては、たとえば、以下の様なものが挙げられる。先ず、箔の画像に加えて基体上にトナーを用いて他の画像を形成する追い刷りと呼ばれるものがある。追い刷りにより、箔画像に加えてフルカラー画像やモノトーン画像を基体上へ作製することが可能である。この様に、美的外観を向上させて意匠性に優れた製品を作製する上でも、箔を転写後、箔の仕上がり品質に影響を与えずに基体の加熱が行える技術が求められていた。また、箔の画像が形成された基体上に、最初に使用した箔とは異なる光沢感や色調を有する箔を転写する箔の再転写がある。箔の再転写は、前述の追い刷りの一形態ともいえるもので、箔の画像が形成された基体上に再度箔転写用のトナーを供給してトナー層を形成し、そこへ最初に用いた箔とは異なる光沢感や色調を有する箔を転写するものである。箔の再転写を行うことにより、基体上に複数種類の箔画像が形成されるので、新たに加えられた箔により製品の美的外観を向上させることができる。さらに、転写させた箔の基体上への接着力を高めるために、箔が接着しているトナー層を再度加熱、溶融する二段定着がある。二段定着の様に定着処理を複数回行うことにより、トナー層と転写箔の接着力が強化され、基体表面に形成された箔画像の耐久性を向上させることができる。ここで、トナー層を複数回加熱、溶融しても箔にスジやシワを発生させないトナー層を形成する技術が求められていた。次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーについて説明する。本発明に係る箔転写面形成用トナーは、軟化点温度が105°C以上140°C以下であり、かつ、トナーを構成する結着樹脂の分子量60,000以上の比率が10以上30以下となるものである。本発明では、軟化点温度と結着樹脂の分子量60,000以上の比率が上記の様に特定されたトナーを用いることにより、箔が転写された基体を加熱しても、箔画像にスジ等の画像不良を発生させず、良好な仕上がり品質を有する箔画像を形成することが可能である。本発明に係る箔転写面形成用トナーは、軟化点温度が105°C以上140°C以下のものである。本発明者は、トナーの軟化点温度を上記範囲とすることで、箔転写面上に箔を強固に接着させる溶融性が得られ、箔転写後の基体を加熱しても箔転写面を形成するトナー層は変形せず、箔画像上にスジ等の画像不良を発生させないことを見出した。つまり、軟化点温度を上記範囲とすることにより、転写箔の接着に好適な軟化性を実現するとともに、軟化性を付与するレベルの加熱ではトナー層を変形させる様なひずみを発生させるものにはならないことを見出した。したがって、箔転写面形成用トナーの軟化点温度が105°C未満の場合は、箔を強固に接着させる溶融性は得られるがトナー層は変形し易いものになるので、箔が転写された基体を加熱したときにスジ等の画像不良が発生するものになる。一方、箔転写面形成用トナーの軟化点温度が140°Cよりも高い場合は、箔を接着させるための溶融性が得られないので、箔転写面上に箔を転写することができない。したがって、箔転写面形成用トナーの定着には150~210°C、箔の転写や有色トナーの定着には110~150°Cの温度範囲を用いるのが好ましい。この様に、本発明者は、箔転写面形成用トナーに関し、箔の強固な接着を実現する軟化性を発現し、かつ、トナー層を変形させない形状安定性を両立させる温度範囲が存在することを見出したのである。本発明に係るトナーの軟化点温度は、フローテスタ法等の公知の測定方法により測定、算出が可能である。フローテスタ法による軟化点測定の手順は以下のとおりである。1サンプルの作製温度:20±1°C、相対湿度:50±5RH環境下で、トナー1.1gをシャーレに入れて平らにならし、12時間以上放置した後、成型器SSP-A島津製作所製にて3.75×108Pa3820kg/cm2の圧力を30秒間加えて直径1cmの円柱型の成形サンプルを作製する。2軟化点の測定温度:24±5°C、相対湿度:50±20RH環境下で、フローテスタCFT-500D島津製作所製に上記成型サンプルをセットする。次に、荷重196N20kgf、開始温度60°C、予熱時間300秒、昇温速度6°C/分の条件で、円柱型ダイの孔1mm×1mmより、直径1cmのピストンを用いてサンプルの押し出しを行う。なお、押し出しは予熱終了時から行う。昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値5mmの設定で測定したオフセット法温度Toffsetをトナーの軟化点温度とする。本発明に係るトナーを構成する結着樹脂は、分子量60,000以上の比率が10以上30以下のものである。この様に、結着樹脂中に分子鎖の長い分子量60,000以上の樹脂分子を特定量含有させることにより、トナーの結着樹脂を構成する樹脂分子鎖同士の絡み合いが強化されて、分子鎖間の凝集力が高められて接着力が向上するものと考えられる。また、分子鎖同士の絡み合いが強化することによりトナーの溶融性も制御され、箔が転写されたトナー層は加熱されても変形しにくくなるものと考えられる。したがって、分子量60,000以上の樹脂成分の比率が10よりも低いトナーの場合には、十分な分子間凝集力が得られないため、形成された箔転写面では箔転写後に加熱処理を行うと箔の上にスジ等の仕上がり不良や箔が剥離し易くなる。つまり、樹脂分子同士の絡み合いが十分に実現できず、結着樹脂を構成する分子鎖間凝集力が弱いために、転写させた箔を十分に引き留めておくだけの接着力が得られず、加熱の作用で溶融、変形し易くなるものと考えられる。また、分子量60,000以上の樹脂成分の比率が30を超えたトナーでは、樹脂分子の分子間凝集力が強すぎるため、加熱温度を高く設定して箔転写面を形成する必要がある。そして、仮に箔転写面を形成できても、形成された箔転写面は溶融しにくく、箔の均一な接着がきわめて困難なものと考えられる。本発明に係るトナーを構成する結着樹脂の分子量は、分子量分布測定が可能な公知の方法であれば、特に限定されるものではない。すなわち、分子量によりわずかに異なる溶解性等の物性差を定量して、その分子量の樹脂全体に対する質量比の測定、算出が可能な方法であれば特に限定されるものではない。具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法GPC法、光散乱法、X線小角散乱法等による測定法が挙げられ、その中でも、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法以下、GPC法ともいうが好ましい方法である。その理由は、トナー粒子を直接測定し、得られた測定値よりコンピュータ等の演算手段により当該結着樹脂の分子量分布を算出することが可能なことから、他の測定方法に比べて容易かつ高精度に定量が可能なので好ましい方法といえる。以下に、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による分子量の測定手順を説明する。先ず、トナー粒子を1mg/mlとなる様にテトラヒドロフランに溶解する。溶解条件は、室温下で超音波分散機を用いて5分間行う。次に、ポアサイズ0.2μmのメンブランフィルターで処理した後、下記測定装置に試料溶解液を10μl注入する。ゲルパーミエーションクロマトグラフ法の測定条件を下記に示す。装置:HLC-8220東ソー社製カラム:TSKguardcolummTSKgelSuperHZM-M3連東ソー社製カラム温度:40°C溶媒:テトラヒドロフラン流速:0.2ml/分検出器:屈折率検出器RI検出器トナー粒子の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは10点用いる。分子量60,000以上の樹脂成分の箔転写面形成用トナーに対する含有比率は、積分分子量分布曲線を用いて求められる。軟化点温度が105°C以上140°C以下で、分子量60,000以上の比率が10以上30以下となる結着樹脂を含有するトナーは、結着樹脂を重合する際の反応条件を公知の方法で制御することにより作製が可能である。たとえば、多段重合を経て樹脂微粒子を作製し、当該樹脂微粒子を凝集、融着してトナーの母体粒子を作製する乳化会合法でトナー作製する場合、トナー作製に使用される各種化合物の添加量の調整により上記構成のトナーを作製することができる。すなわち、軟化点温度は多段重合により樹脂微粒子を作製する際の重合性単量体や重合開始剤、連鎖移動剤等の化合物の添加量を調整することや、樹脂微粒子を凝集するときの凝集剤の添加量を調整することで調整ができ、また分子量60,000以上の比率は重合性単量体や重合開始剤、連鎖移動剤等の化合物の添加量を調整することができる。また、トナー粒子を作製する場合、複数種類の重合性単量体を用いて樹脂微粒子を作製することが多いので、これら重合性単量体の組成比を調整することも実現方法の1つに挙げられる。さらに、重合性単量体の重合反応により樹脂微粒子を作製するものであることから、重合反応時の温度や時間を調整することも実現方法の1つに挙げられる。たとえば、後述する実施例では、スチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸を用いて乳化会合法によりトナー粒子を作製する際、以下の3つの操作を行うことにより、軟化点温度と分子量60,000以上の比率が上記範囲となるトナーを作製している。1多段重合による樹脂微粒子の作製で、第二段重合で使用するコア樹脂微粒子第一段重合で作製した樹脂微粒子のことの添加量と連鎖移動剤であるn-オクチルメルカプタンの添加量を調整した。2多段重合による樹脂微粒子の作製で、第三段重合で使用する重合性単量体スチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸の添加量を調整した。3樹脂微粒子を凝集するとき、凝集剤である塩化マグネシウムの添加量を調整した。次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂について説明する。本発明に係るトナーに使用される樹脂は、軟化点温度が105°C以上140°C以下で、分子量60,000以上の比率が10以上30以下となるものであれば、その種類は特に限定されるものではなく、公知のトナー用の樹脂の使用が可能である。その中でも、ビニル系の重合性単量体を用いて形成された樹脂が好ましく、たとえば、スチレン系単量体やメタアクリル酸系単量体を用いて形成される共重合体の樹脂が好ましい。ここで、スチレン系単量体とは、分子構造中の官能基にベンゼン環を有するビニル系重合性単量体のことで、スチレンの他に、ベンゼン環にメチル基やフェニル基等の炭化水素基やハロゲン基等の各種官能基を結合したスチレン誘導体が含まれるものである。また、メタアクリル酸系単量体とは、分子構造中の官能基としてカルボキシル基-COOH及びカルボン酸エステル構造-COORのいずれか一方を含有するビニル系重合性単量体のことである。また、メタアクリルとは、単量体の構造がメタクリル基CH2=CCH3COO-及びアクリル基CH2=CHCOO-のいずれか一方の構造であることを意味し、メタクリル酸系単量体とアクリル酸系単量体に分類される。したがって、メタクリル酸系単量体の具体例としては、メタクリル酸CH2=CCH3COOHと下記に示すメタクリル酸エステル誘導体等がある。また、アクリル酸系単量体の具体例としては、アクリル酸CH2=CHCOOHと下記に示すアクリル酸エステル誘導体等がある。本発明では、スチレンがスチレン系単量体の中でより好ましく、また、n-ブチルアクリレートとメタクリル酸がメタアクリル酸系単量体の中でより好ましいものである。そして、後述する実施例にも記載の様に、スチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸を用いて形成されたビニル系の共重合体樹脂で、軟化点温度と分子量60,000以上の比率が上記範囲のものが特に好ましいものである。以下に、本発明に係るトナーを作製することが可能なビニル系の重合性単量体の具体例を示すが、本発明に使用可能なビニル系重合性単量体は下記のもののみに限定されるものではない。1スチレン系単量体スチレンあるいはスチレン誘導体スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-フェニルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ヘキシルスチレン、p-n-オクチルスチレン、p-n-ノニルスチレン、p-n-デシルスチレン、p-n-ドデシルスチレン等2メタクリル酸系単量体メタクリル酸あるいはメタクリル酸エステル誘導体メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等3アクリル酸系単量体アクリル酸あるいはアクリル酸エステル誘導体アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。また、以下のビニル系の重合性単量体を上記スチレン系単量体及び上記メタアクリル酸系単量体と併用して樹脂を形成することも可能である。すなわち、4オレフィン類エチレン、プロピレン、イソブチレン等5ビニルエステル類プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等6ビニルエーテル類ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等7ビニルケトン類ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等8N-ビニル化合物類N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール、N-ビニルピロリドン等9その他ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。さらに、以下に示す多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂を作製することも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に示す。すなわち、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを製造する方法について説明する。本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製する方法は、軟化点温度が105°C以上140°C以下であり、かつ、分子量60,000以上の比率が10以上30以下となるトナーを作製することが可能なものであれば、特に限定されるものではない。すなわち、公知の電子写真方式の画像形成に使用されるトナーを作製する公知の製造方法が適用される。具体的には、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子を形成するいわゆる重合法等、本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製することが可能である。その中でも、重合法は、大きさや形状の揃ったトナー粒子を作製する上で有利な方法で、懸濁重合や乳化重合等の重合反応による樹脂粒子の形成工程を経てトナー粒子を作製するものである。そして、重合法の中でも、重合反応によりたとえば100nm程度の樹脂微粒子を作製し、この樹脂微粒子を凝集、融着することによりトナーの母体粒子を作製する会合法による製造方法が特に好ましい。以下に、本発明に係る箔転写面形成用トナーの作製方法の一例として、乳化会合法、すなわち、乳化重合により樹脂微粒子を作製し、作製した樹脂微粒子を凝集、融着する工程を経てトナーの母体粒子を作製する方法について説明する。乳化会合法による箔転写面形成用トナーの作製方法は、たとえば、以下の工程を経て行われる。1樹脂微粒子分散液の作製工程2樹脂微粒子の凝集融着工程会合工程3熟成工程4冷却工程5洗浄工程6乾燥工程7外添剤処理工程以下、各工程について説明する。1樹脂粒子分散液の作製工程この工程は、箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂を形成する工程である。具体的には、たとえば、水系媒体中に、少なくとも、前述したビニル系の重合性単量体を添加、分散させておき、この状態でビニル系の重合性単量体を乳化重合により重合反応して、大きさが100nm程度の樹脂微粒子を形成するものである。この工程では、先ず、水系媒体中に前述したビニル系の重合性単量体を添加して、乳化分散処理を施すことにより、ビニル系の重合性単量体の油滴を分散させた水系媒体が形成される。そして、水系媒体中に分散された油滴中ではラジカル重合反応が行われて樹脂微粒子が形成される。この工程では、重合反応に用いられるビニル系の重合性単量体の他にワックス等のトナー構成材料を水系媒体中に添加し、分散処理によりワックス等のトナー構成材料を溶解させた重合性単量体の油滴を形成して、これをラジカル重合反応させることも可能である。この様な油滴をラジカル重合反応することにより、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂微粒子を形成することが可能である。ラジカル重合反応は、油滴中に重合開始剤が取り込まれ、熱や光の作用で重合開始剤よりラジカルが生成され、このラジカルによりビニル系の重合性単量体が重合反応を開始するもので、連鎖反応的に重合反応が進行して樹脂微粒子が形成されるものである。あるいは、水系媒体中に存在する重合開始剤より生成されたラジカルが油滴中に取り込まれてラジカル重合が開始して樹脂微粒子が形成される方法もある。ラジカル重合を行うときの温度は、ビニル系の重合性単量体の種類やラジカルを生成する重合開始剤の種類にもよるが、通常50°Cから100°Cが好ましく、55°Cから90°Cがより好ましい。また、重合反応時間は、ビニル系の重合性単量体やラジカルの反応速度にもよるが2時間から12時間が好ましい。この工程は、ビニル系の重合性単量体を水系媒体中に添加した後、水系媒体に機械的エネルギーを付与して分散処理を行って重合性単量体の油滴を形成する。機械的エネルギーを付与して重合性単量体の油滴を形成する分散装置は、特に限定されるものではなく、たとえば高速回転するロータを備えた市販の撹拌装置クレアミックスCLEARMIXエムテクニック株製等が代表的な分散装置として挙げられる。高速回転可能なロータを備えた前述の撹拌装置の他にも、超音波分散装置や機械式ホモジナイザ、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザ等の装置がある。これらの分散装置により水系媒体中には100nm前後の油滴の分散粒子が形成されることになる。ここで、水系媒体とは、水と水に溶解可能な有機溶剤から構成される液体のことで、少なくとも水を50質量以上含有するものである。水系媒体を構成する水に溶解可能な有機溶剤には、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等がある。これらの中でも、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の樹脂に対して安定性を示すアルコール系有機溶剤が好ましい。多段重合法本発明に係るトナーを構成する樹脂微粒子は、ある程度の分子量分布を有するものであることから、樹脂微粒子は分子量分布の異なる複数の層を形成する様に複数回に分けて重合反応を行うことが好ましい。この様に、複数回の重合反応を段階的に行って樹脂微粒子を形成する方法を多段重合と呼んでいる。多段重合を行うことにより、形成された樹脂微粒子に、たとえば、粒子中心より粒子表面に向かって勾配の様な分子量変化を付与することが可能である。また、最初に高分子量の樹脂微粒子分散液を作製した後、この樹脂微粒子分散液に重合性単量体と連鎖移動剤を新たに添加することにより、低分子量の表層を形成することが可能である。樹脂微粒子を作製する場合、製造における安定性や形成されるトナーに十分な破砕強度を付与する等の観点から、二段重合法や三段重合法と呼ばれる多段重合法を採用することが好ましい。以下、多段重合法の代表的な形態である二段重合法と三段重合法について説明する。二段重合法二段重合法は、たとえば、高分子量の樹脂で構成される中心部と低分子量の樹脂で構成される外層を有する樹脂微粒子の様に、2つの領域を有する樹脂微粒子を製造する方法である。二段重合法は、第一段重合と第二段重合という2回の重合反応を行って樹脂微粒子を形成するものである。たとえば、分子量分布の異なる樹脂微粒子を形成する場合、最初に高分子量の樹脂微粒子を作製するための重合性単量体を用意し、これを水系媒体に添加後、水系媒体に機械的エネルギーを付与して重合性単量体の油滴を形成する。そして、重合性単量体の油滴を前述した様に重合第一段重合を行って高分子量の樹脂微粒子分散液を作製する。次に、作製した樹脂微粒子分散液中に、重合開始剤と低分子量樹脂を形成するための重合性単量体を添加し、高分子量の樹脂微粒子の存在下で重合性単量体の重合第二段重合を行う。この様にして、高分子量の樹脂微粒子表面に低分子量の樹脂相が被覆されて2層構造の樹脂微粒子を形成することができる。三段重合法三段重合法は、たとえば、高分子量の樹脂で構成される中心部と、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂で構成される中間層、低分子量の樹脂で構成される外層を有する樹脂微粒子の様に、3つの領域を有する樹脂微粒子を製造する方法である。三段重合法は、第一段重合、第二段重合、及び、第三段重合という3回の重合反応を行って樹脂微粒子を形成するものである。たとえば、分子量分布が異なり、かつ、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂微粒子を形成する場合、最初に高分子量の樹脂微粒子を作製するための重合性単量体を用意し、前述の二段重合のときと同様に1回目の重合反応第一段重合を行って高分子量の樹脂微粒子分散液を作製する。次に、作製した樹脂微粒子分散液を水系媒体に添加するとともに、ワックス等のトナー構成材料を溶解させた重合性単量体溶液も水系媒体に添加して単量体溶液を油滴分散させ、この状態で2回目の重合反応第二段重合を行う。この様にして、高分子量の樹脂微粒子表面にワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂相の中間層が形成された複合構造の樹脂微粒子以下、複合樹脂微粒子というの分散液を作製する。次に、第二段重合を経て形成された複合樹脂微粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を形成するための重合性単量体を添加し、複合樹脂粒子の存在下で重合性単量体の重合第三段重合を行う。この様にして、複合樹脂粒子表面に、低分子量の樹脂相が被覆されて3層構造の樹脂微粒子を形成することができる。2樹脂微粒子の凝集融着工程会合工程この工程は、前述の工程で形成した樹脂微粒子を水系媒体中で凝集させて粒子を形成し、凝集により形成した粒子を加熱して融着させて粒子外添処理する前のトナーの母体粒子を作製する工程で、会合工程とも呼ばれるものである。すなわち、ビニル系の重合性単量体を前述した乳化重合法により重合して形成した樹脂微粒子を凝集、融着することによりトナーの母体粒子を作製する工程である。この工程では、樹脂微粒子を含有する水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加して、前記樹脂微粒子を凝集させる。次いで、水系媒体を前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して凝集を進行させ、同時に凝集させた樹脂粒子同士を融着させる。そして、凝集の進行により樹脂粒子の大きさが目標になったときに、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。3熟成工程この工程は、前述の凝集融着工程に引き続いて反応系を加熱処理することにより樹脂粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成する工程で形状制御工程とも呼ばれるものである。4冷却工程この工程は、前記樹脂粒子の分散液を冷却処理急冷処理する工程である。冷却処理条件としては、1°C/分から20°C/分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法は、特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等により処理が可能である。5洗浄工程この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された前記樹脂粒子分散液より樹脂粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった樹脂粒子表面より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去する洗浄工程を有する。洗浄処理は、ろ液の電気伝導度がたとえば10μS/cm程度になるまで水洗浄する。固液分離方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等があり、本発明では特に限定されるものではない。6乾燥工程この工程は、洗浄処理された前記樹脂粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。また、乾燥された樹脂粒子の水分は、5質量以下であることが好ましく、更に好ましくは2質量以下とされる。なお、乾燥処理された樹脂粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。以上の乾燥工程までの工程を経て、トナーの母体粒子が形成される。7外添剤処理工程この工程は、乾燥処理を経て得られたトナーの母体粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経て得られた母体粒子は、そのまま箔転写面形成用のトナー粒子として使用することも可能であるが、外添剤の添加によりトナーの帯電性や流動性、クリーニング性をより向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して0.1~10.0質量、好ましくは0.5~4.0質量である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、V型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。公知の無機微粒子としては、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等がある。なお、これら無機微粒子を疎水化処理したものを使用することも可能である。シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品R-805、R-976、R-974、R-972、R-812、R-809、ヘキスト社製のHVK-2150、H-200、キャボット社製の市販品TS-720、TS-530、TS-610、H-5、MS-5等がある。チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品T-805、T-604、テイカ社製の市販品MT-100S、MT-100B、MT-500BS、MT-600、MT-600SS、JA-1、富士チタン社製の市販品TA-300SI、TA-500、TAF-130、TAF-510、TAF-510T、出光興産社製の市販品IT-S、IT-OA、IT-OB、IT-OC等がある。アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品RFY-C、C-604、石原産業社製の市販品TTO-55等がある。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して0.1~10.0質量が好ましい。以上の工程を経ることにより、乳化会合法により本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製することができる。次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを上述した乳化会合法で作製する場合に使用することが可能な重合開始剤、分散安定剤、界面活性剤等について説明する。本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂は、前述した様に、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを用いて形成されるもので、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。すなわち、1アゾ系またはジアゾ系重合開始剤2,2′-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビスイソブチロニトリル、1,1′-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2′-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等2過酸化物系重合開始剤ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、t-ブチルヒドロペルオキサイド、ジ-t-ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、2,2-ビス-4,4-t-ブチルペルオキシシクロヘキシルプロパン、トリス-t-ブチルペルオキシトリアジン等また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を用いることもできる。具体的には、n-オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、tert-ドデシルメルカプタン、n-オクチル-3-メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α-メチルスチレンダイマー等がある。また、本発明では、前述した様に、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを水系媒体中に分散させた状態下で重合し、重合により得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させ、これを凝集、融着して箔転写面形成用トナーを作製する。これらトナー材料を水系媒体中に安定して分散させておく分散安定剤を使用することが好ましい。分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用されるものも分散安定剤として使用できる。また、水系媒体中で重合性単量体を用いて重合を行う場合、界面活性剤を使用して前記重合性単量体の油滴を水系媒体中に均一に分散させる必要がある。このとき、使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、たとえば、以下に示すイオン性界面活性剤が好ましいものとして使用できる。イオン性界面活性剤には、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、脂肪酸塩等があり、スルホン酸塩には、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、3,3-ジスルホンジフェニル尿素-4,4-ジアゾ-ビス-アミノ-8-ナフトール-6-スルホン酸ナトリウム、オルト-カルボキシベンゼン-アゾ-ジメチルアニリン、2,2,5,5-テトラメチル-トリフェニルメタン-4,4-ジアゾ-ビス-β-ナフトール-6-スルホン酸ナトリウム等がある。また、硫酸エステル塩には、たとえば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等があり、脂肪酸塩には、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等がある。また、ノニオン性界面活性剤を使用することも可能で、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等がある。次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを用いて行う画像形成方法以下、箔転写方法ともいうについて説明する。本発明で行われる箔転写方法は、たとえば、以下に示す1から7の工程を経ることにより実現されるものである。すなわち、1感光体を露光して静電潜像を形成する工程2静電潜像が形成された感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程3感光体上に形成された箔転写面を基体に転写する工程4基体上に転写された箔転写面を加熱して定着する工程5定着処理した箔転写面を有する基体に転写箔を供給する工程6転写箔を加熱する工程7転写箔を基体より除去する工程を有するものである。この様に、上記箔転写方法では、先ず、感光体を露光して箔転写面の形状に対応する静電潜像を形成し、静電潜像が形成された感光体上に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する。そして、感光体上に形成された箔転写面を基体に転写し、箔転写面を加熱して定着処理した基体に転写箔を供給して接触させ、この状態で加熱を行って箔転写面上に箔を転写する。本発明で行われる箔転写方法について図1を用いて具体的に説明する。図1は上記1~7の工程のうち、4~7の工程を反映させた箔転写方法の手順を示す模式図である。すなわち、図1に示していない上記1~3の工程を経て基体P上に箔転写面Hを形成し、当該基体Pに転写箔Fを供給して、供給された転写箔Fを箔転写面Hに接触させ、この状態で加熱を行い箔転写面Hに箔f2を転写するものである。以下、図1のa~dを具体的に説明する。図1aは、シート状の基体P上に本発明に係るトナーを用いて作製された箔転写面が形成された基体Pの断面図である。なお、上記1~3の工程を経て基体P上に箔転写面Hを形成する方法については図3を用いて後述する。次に、図1bは基体Pに転写箔Fを供給した状態を示すもので、転写箔Fは箔転写面Hと接触状態を形成する様に供給される。このとき、供給された転写箔Fは基体P上全面に接触することが想定されるもので、少なくとも基体表面に凸状に形成されている箔転写面Hには接触状態を形成しているといえる。本発明で使用される転写箔Fは、ベースとなるフィルムf0上に少なくとも箔層f2を有するもので、箔転写面Hへの接着性を向上させるために接着層f1を有するものであってもよい。なお、本発明に使用可能な転写箔Fの詳細な説明は後で行う。図1cは、転写箔Fを接触させた状態の基体Pが、加熱手段である加熱加圧ローラR1とR2の間を通過している様子を示すもので、転写箔Fは基体P上の箔転写面Hに接触している状態で加熱加圧ローラR1とR2の間を通過している。すなわち、基体Pが加熱加圧ローラR1とR2の間を通過しているときは加熱により箔転写面Hに接触している転写箔Fの接着層f1が溶融し、加熱加圧ローラR1とR2の間を通過後は冷却されて箔転写面Hに接触していた接着層f1が硬化する。この様にして、転写箔Fは箔転写面Hとの間に強固な接着状態を形成する。この様に、転写箔Fは、基体P上の箔転写面Hと接触している領域と箔転写面Hとの間に接着状態を形成するもので、箔転写面Hの形状と一致した形状の箔が転写される様にしている。次に、図1dは、箔転写面Hを介して転写箔Fが接着した基体Pより転写箔Fを除去する様子を示すもので、転写箔Fを除去すると基体Pの箔転写面H上には接着層f1を介して箔層f2が転写される。本発明では、箔転写面形成用トナーの使用により箔転写面Hの形状に対応させた形状に箔層f2を転写させるもので、金属製の押し型を使用せずに箔層f2を所定形状に転写することが可能である。この様に、基体P上への箔転写は、基体Pが加熱加圧ローラR1とR2の間を通過するときに転写箔Fの接着層f1を溶融させ、ローラを通過後、接着層f1が冷却により硬化して転写箔Fと基体Pの間に接着状態を形成し、さらに転写箔Fを除去して行われる。以上の手順を経て、図1eに示す様に、基体画像支持体P上に、箔転写面形成用トナーで作製された箔転写面Hを介して箔層f2が転写され、箔画像Sが形成される。そして、本発明によれば、この様に形成された箔画像Sを有する基体P上に、たとえば、トナー画像形成を行うために、箔が転写されている状態で加熱しても、箔転写面Hが変形せず、箔画像Sにスジ等の画像不良や箔が剥離することがない。したがって、本発明は基体Pに耐久性に優れた箔画像を付与することにより、基体P上に箔画像Sを有する構成の製品Qの美的外観向上にも寄与する。次に、本発明で行われる箔転写方法で行われる基体上への箔転写面の形成を行う箔転写面形成装置の一事例を図2を用いて説明する。図2の箔転写面形成装置1は、前述した1~7の工程のうち1~3の工程の実施が可能なもので、露光により静電潜像を形成する感光体を有し、当該感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して静電潜像に対応した箔転写面を形成する。そして、形成された箔転写面を感光体より基体に転写するものである。図2の箔転写面形成装置1では、図中の帯電ローラ12Hにより帯電された感光体11H上に露光光Lが照射されて静電潜像が形成される。感光体11H上に形成された静電潜像は、感光体11Hの近傍に配置されている箔転写面形成用トナー供給装置21Hより箔転写面形成用トナーの供給を受けることにより箔転写面を形成する。このとき、箔転写面形成用トナー供給装置21H内では内蔵されているトナー供給ローラ14が回転し、トナー供給ローラ14に付着させたトナーが感光体11Hに供給され、感光体11H上に箔転写面を形成する。次に、除電ランプ22により感光体11H上の電荷が除電されると、感光体11H上の箔転写面は感光体11Hと転写ローラ13Hとが近接する転写部で基体P上に転写される。図2に示す基体Pは、転写紙に代表されるシート形状のもので図示しない給紙カセットより搬送ローラ23により転写部へ搬送され、転写ローラ13Hにより箔転写面形成用トナーと逆極性の電荷が付与される。基体Pは転写ローラ13Hにより付与された逆極性を有する電荷の静電作用により感光体11Hより箔転写面を転写することが可能である。箔転写面が転写された基体Pは、感光体11Hより分離された後、搬送ベルト24により図示しない定着装置に搬送される。定着装置はたとえば加熱ローラと加圧ローラ等より構成される定着手段を有し、基体P上に形成された箔転写面を溶融して定着させる。以上の手順により、図2の箔転写面形成装置1では、感光体11H上に箔の形状に対応した静電潜像が形成され、箔転写面形成用トナーの供給により感光体11H上に箔転写面が形成される。そして、感光体11H上に形成された箔転写面は転写ローラ13Hにより基体Pに転写される。なお、図中の帯電ローラ12Hは、たとえば、以下の手順により感光体11Hの帯電が可能である。すなわち、帯電ローラ12Hは電源27より直流DC成分と交流AC成分からなるバイアス電圧の印加を受けて感光体ドラム11Hを帯電する。図2に示す帯電ローラ12を用いる帯電はいわゆる接触方式と呼ばれるもので、本発明では図2に示す帯電方式の他に、後述する図3に示す装置で使用される非接触方式の帯電を感光体に行うことも可能である。帯電ローラ12Hに印加されるバイアス電圧は、たとえば、直流成分である±500~1000VのDCバイアスと、交流成分である100Hz~10kHz、200~3500VのACバイアスとを重畳させてなるもの等がある。なお、図2中の転写ローラ13Hも帯電ローラ12Hと同様、電源28より直流DC成分と交流AC成分からなるバイアス電圧の印加を受け、転写部位で感光体11H上に形成された箔転写面を基体P上に転写させる。転写ローラ13Hに印加されるバイアス電圧の具体例としては、帯電ローラ12Hに印加されるバイアス電圧の具体例と同様、直流成分の±500~1000VのDCバイアスと交流成分の100Hz~10kHz、200~3500VのACバイアスとを重畳させたものがある。帯電ローラ12Hと転写ローラ13Hは、感光体11Hに圧接した状態で従動あるいは強制回転している。これらローラの感光体ドラム11Hへの押圧力は、たとえば、9.8×10-2~9.8×10-1N/cmであり、ローラの回転速度は、たとえば、感光体11の周速の1~8倍である。なお、前記ローラの感光体11Hへの押圧力は、たとえば、帯電ローラ12の両端に1N~10N程度の押圧力を加えることで実現が可能である。なお、基体Pへ箔転写面を転写した感光体11Hは、クリーニング装置25に設けられたクリーニングブレード25bにより除去され、次の箔転写面形成を行う状態にする。図2の箔転写面形成装置1を繰り返し用いて前述した1~7の工程を繰り返し、作製した箔画像の上に別の箔を転写させて箔のオーバープリント画像を形成する箔の再転写も可能である。なお、本発明は、基体上の箔転写面に箔を転写した後、箔が転写された基体上にトナーを用いて可視画像を形成することも可能である。具体的には、基体上に箔転写面を形成し、当該箔転写面上に箔を転写した後、転写した箔の周囲に電子写真方式の画像形成方法によりトナー画像を形成する方法が挙げられる。また、箔の上にもカラートナーを載せて色味を変えた画像を作成することも可能で、これらの方法により、箔を転写した製品にさらなる光輝表現を付与することが可能である。図3は、基体上に箔転写面を形成し、形成した箔転写面の上に箔を転写し、さらに、箔を転写した基体上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することが可能な箔転写面形成装置の断面構成図である。図3に示す箔転写面形成装置で行われる基体上への箔転写面形成は、図2に示す箔転写面形成装置1とほぼ同じ手順で行われる。また、図3の箔転写面形成装置1は、箔転写面形成用トナーを用いて形成された箔転写面Hを加熱、加圧して基体上に定着する定着装置50を有している。図3に示す箔転写面形成装置1は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれる電子写真方式の画像形成装置と同じ構成を有し、箔転写面形成部20Hと複数組のトナー画像形成部20Y、20M、20C、20Bk、ベルト状の中間転写ベルト26と給紙装置40、定着装置50等を有するものである。また、図3の箔転写面形成装置1には、中間転写ベルト26の下方に転写箔供給部70が設けられている。図3の箔転写面形成装置1は、先ず、箔転写面形成部20Hの感光体11Hに形成した箔転写面用のトナー層を基体P上に転写し、このトナー層を定着装置50で定着して箔転写面Hを形成する。そして、箔転写面Hを有する基体P上に転写箔を供給し、定着装置50を再度通過させて箔転写面H上に箔を転写させる。さらに、箔が転写されている基体P上にカラートナーを供給してフルカラー画像を形成し、フルカラー画像の形成された基体Pを定着装置50で定着する。この様な手順で、図3の箔転写面形成装置1は、基体P上に箔の画像とトナー画像が形成された製品Qを作製することができる。すなわち、図3に示す箔転写面形成装置1は、本発明でいう箔転写面に箔が転写されている基体を加熱する工程を経る画像形成が行えるものである。なお、図3の箔転写面形成装置1は、転写箔供給部70を中間転写ベルト26の下方に配置しているが、転写箔供給部70の配置場所はここに限定されるものではなく、転写箔を供給した後に定着装置50の加熱と加圧の作用で箔の転写が行える個所であればよい。また、中間転写ベルト26、定着装置50、転写箔供給部70の配置は、図3の箔転写面形成装置1に示すものの他に、たとえば、図4に示す配置にすることも可能である。図4の箔転写面形成装置1は、中間転写ベルト26、定着装置50、転写箔供給部70が順次配置されている。また、図中の矢印は基体Pの搬送方向を表す。図4の転写箔供給部70は、転写箔供給ロール71、箔転写ローラ73a、73b、転写箔巻き取りローラ72を有し、転写箔供給ロール71より転写箔Fが供給され、箔転写の行われた使用済みの転写箔Fは転写箔巻き取りローラ72に巻き取られる。なお、図4では箔転写面形成部20Hやトナー画像形成部20Y、20M、20C、20Bk等は省略してある。また、図4については後で詳細に説明する。図3に示す箔転写面形成装置1をさらに説明する。箔転写面形成装置1の上部には、画像読取部60が設置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部60の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段においてアナログ処理、A/D変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部30H、30Y、30M、30C、30Bkに入力される。なお、図3では構成要素を総称する場合はアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはH箔転写面用、Yイエロー、Mマゼンタ、Cシアン、Bkブラックの添え字を付した参照符号で示している。本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給する箔転写面形成部20H、イエロー色のトナー画像形成を行うイエロー画像形成部20Y、マゼンタ色のトナー画像形成を行うマゼンタ画像形成部20M、シアン色のトナー画像形成を行うシアン画像形成部20C、及び黒色のトナー画像を形成する黒色画像形成部20Bkは、それぞれ以下の構成を有する。すなわち、1ドラム状の感光体1111H、11Y、11M、11C、11Bk2帯電極1212H、12Y、12M、12C、12Bk3露光部3030H、30Y、30M、30C、30Bk4箔転写面形成用トナー供給装置21H及び現像装置2121Y、21M、21C、21Bk5クリーニング装置2525H、25Y、25M、25C、25Bk。感光体11は、たとえば、有機光導電体を含有させた樹脂よりなる感光層がドラム状の金属基体の外周面に形成されてなる有機感光体よりなり、搬送される製品Pを構成する基体Pの幅方向図3において紙面に対して垂直方向に伸びる状態で配設されている。感光層を構成する樹脂には、たとえば、ポリカーボネート樹脂等の公知の感光層形成用樹脂が用いられる。なお、図3に示す実施形態では、ドラム状の感光体11を用いた構成例を説明しているが、これに限られずベルト状の感光体を用いてもよい。箔転写面形成用トナー供給装置21Hは、本発明に係る箔転写面形成用トナーTとキャリアからなる2成分箔転写面形成剤を内包する。また、現像装置21はそれぞれイエロートナーY、マゼンタトナーM、シアントナーC及び黒色Bkの異なる色のトナーとキャリアからなる2成分現像剤を内包する。2成分箔転写面形成剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと本発明に係る箔転写面形成用トナーとから構成されるものである。また、2成分現像剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと公知の結着樹脂と公知の顔料やカーボンブラック等の着色剤、荷電制御剤、シリカ、酸化チタン等を含有してなる各色のトナーとから構成される。キャリアは、たとえば平均粒径が10~50μm、飽和磁化10~80emu/gを有しトナーは粒径4~10μmである。また、本発明に係る箔転写面形成用トナーを含めて、図4に示す箔転写面形成装置で使用される各トナーの帯電特性は、負帯電特性であり平均電荷量としては-20~-60μC/gであることが好ましい。2成分箔転写面形成剤及び2成分現像剤は、これらキャリアとトナーとをトナー濃度が4質量~10質量にとなる様に混合、調整したものである。中間転写体である中間転写ベルト26は、複数のローラにより回転可能に支持されている。中間転写ベルト26はたとえば106~1012Ωcmの体積抵抗を有する無端形状のベルトである。中間転写ベルト26は、たとえば、ポリカーボネートPC、ポリイミドPI、ポリアミドイミドPAI、ポリビニリデンフルオライドPVDF、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体ETFE等の公知の樹脂材料を用いて形成することができる。中間転写ベルト26の厚みは50~200μmが好ましい。箔転写面形成用トナー供給装置21Hより感光体11H上に形成された箔転写面Hは、回転する中間転写ベルト26上に一次転写ローラ13Hにより転写される一次転写。中間転写ベルト26上に転写された箔転写面Hは、後述する給紙装置40より供給された基体P上に転写され二次転写、箔転写面Hが転写された基体Pは後述する定着装置50を通過することで箔転写面Hが定着される。そして、箔転写面Hが定着された基体Pは、一度排紙ローラ47を有する排紙搬送路を搬送された後、搬送路48を経由して転写箔供給路51に搬送され、ここで転写箔供給部70より転写箔の供給を受ける。さらに、基体Pは転写箔が供給された状態で再び定着装置50を通過し、定着装置50の加熱、加圧により箔転写面H上に箔が転写される。次に、上記手順で箔転写面Hの形成、及び、箔の転写が行われた基体Pは、前述の搬送路48よりトナー画像形成用搬送路48Bを経由して中間転写ベルト26の前に搬送され、今度は、トナー画像形成が行われる。先ず、トナー供給装置21Y、21M、21C、21Bkからの各色トナーにより各感光体11Y、11M、11C、11Bk上に形成された各色トナー画像も回転する中間転写ベルト26上に一次転写ローラ13Y、13M、13C、13Bkにより順次転写され、中間転写ベルト26上には合成されたフルカラー画像が形成される。一方、箔転写面Hを転写した感光体11Hとトナー画像を転写した感光体11Y、11M、11C、11Bkは各クリーニング装置2525H、25Y、25M、25C、25Bkにより残留トナーが除去される。給紙装置40を構成する基体収納部トレイ41内に収容された基体Pは、第1給紙部42により給紙され、給紙ローラ43、44、45A、45B、レジストローラ第2給紙部46等を経て、2次転写ローラ13Aに搬送され、基体P上に箔転写面Hとカラー画像が転写される二次転写。なお、箔転写面形成装置1の下部に鉛直方向に縦列配置された3段の基体収納部41は、ほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。また、3段の給紙部42もほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。基体収納部41と給紙部42を含めて給紙装置40という。製品Qを構成する基体P上に転写された箔転写面Hとフルカラー画像は、箔転写面Hとフルカラー画像を加熱、加圧して溶融、硬化する定着装置50により基体P上に固定される。基体Pは、搬送ローラ対57に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ47から排出され、装置外の排紙トレイ90上に載置される。一方、二次転写ローラ13Aにより基体P上に箔転写面Hとフルカラートナー画像を転写し、さらに、基体Pを曲率分離させた中間転写ベルト26は、中間転写ベルト用のクリーニング装置261により残留したトナーが除去される。なお、基体Pの両面に箔画像とフルカラー画像を形成した製品Qを作製する場合は、基体Pの第1面に箔画像とフルカラー画像を形成し、さらに、これらを溶融、硬化した後、基体Pを分岐板49により排紙搬送路から分岐させる。そして、搬送路48に導入して表裏反転して再び給紙ローラ45Bに搬送させる。基体Pは箔転写面形成部20H、各色の画像形成部20Y、20M、20C、20Bkにより第2面上にも箔転写面Hとフルカラートナー画像を形成し、定着装置50により加熱加圧処理されて排紙ローラ47により装置外に排出される。この様にして、基体Pの両面に箔画像とフルカラートナー画像を形成することができる。また、図4の様に中間転写ベルト26、定着装置50、転写箔供給部70を配置した箔転写面形成装置1は、たとえば、以下の手順で箔転写面Hの形成、箔の転写、トナー画像形成を行うことができる。すなわち、1二次転写ローラ13Aの個所で中間転写ベルト26上に形成された箔転写面Hを基体Pに転写させる。2基体Pを定着装置50に通過させて箔転写面Hを定着させる。3転写箔供給部70で基体P上に転写箔Fを供給して箔を転写する。4搬送路48経由で箔が転写している基体Pを中間転写ベルト26に搬送し、フルカラートナー画像を基体P上に転写させる。5基体Pを定着装置50に通過させてフルカラートナー画像を定着させる。6基体Pは転写箔供給部70をそのまま通過させ、排紙ローラ47を介して装置外に排紙する。以上の手順により、図3や図4に示す箔転写面形成装置1は、基体P上に箔転写面Hを形成し、形成した箔転写面H上に転写箔を転写させる。そして、箔が転写されている基体P上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することを可能にする。次に、図5を用いて本発明に使用可能な転写箔の一例を説明する。図5は本発明で使用可能な転写箔の断面構造の一例を示すものである。図5に示す転写箔Fは、樹脂等からなるフィルム状の支持体f0と、着色剤や金属等を含有する箔層f2、接着性を発現する接着層f1を有し、箔層f2と接着層f1が基体P上に転写される。接着層f1は、転写箔Fの最表面に好ましく設けられるもので、基体P表面に箔層f2を強固に付着させる上で好ましいものである。また、図5に示す転写箔Fは、支持体f0と箔層f2の間に離型層f3を有するものである。以下、支持体f0、箔層f2、接着層f1の各層について説明する。先ず、支持体f0は、樹脂等からなるフィルムまたはシートである。支持体f0の材料としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレートPET樹脂、ポリエチレンナフタレートPEN樹脂、ポリプロピレンPP樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の樹脂材料が挙げられる。また、これら樹脂材料の他に紙等の材料を使用することも可能である。また、支持体f0は、単層構造あるいは多層構造のいずれの構造を有するものを使用することができる。支持体f0に多層構造を採用する場合、支持体f0は箔層f2側の最表面層として剥離抵抗の調節に利用可能な離型層f3を含むものが好ましい。離型層f3の材料としては、たとえば、メラミンもしくはイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレートもしくはエポキシ樹脂を含有した紫外線または電子線硬化性樹脂に公知の離型剤を添加したものが挙げられる。離型層f3に添加可能な公知の離型剤としては、たとえば、フッ素系またはシリコン系のモノマーまたはポリマー等が挙げられる。箔層f2は、着色剤や金属材料等を含有し基体P上に転写後は美的外観を発現するものであり、基体P上に転写する時には支持体f0よりスムーズに剥離する性能が求められるとともに転写後は基体Pの最表面を形成するものなので耐久性も求められている。箔層f2は、上記性能を満たす公知の樹脂を、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて支持体f0上に塗布することにより形成が可能である。この様な公知の樹脂としては、たとえば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、当該樹脂中に公知の染料や顔料等を添加して着色することも可能である。また、メタリックな光沢を有する仕上がりの箔を形成する場合は、金属等を用いて公知の方法で前述の樹脂に反射層を設けることにより形成することが可能である。反射層を形成する金属材料としては、たとえば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金等の担体の他に、ニッケル-クロム-鉄合金や青銅、アルミ青銅等の合金を使用することも可能である。上記金属材料を用いて反射層を形成する方法としては、たとえば、蒸着法やスパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の方法が挙げられ、厚さ約10nmから約100nmの反射層を形成することが可能である。また、反射層には、たとえば、水洗シーライト加工、エッチング加工、レーザ加工等の公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施すことも可能である。接着層f1は、たとえば、加熱により粘着性を発現させるいわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤を含有するもの等がある。感熱性の接着剤としては、たとえば、アクリル樹脂、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂及びエチレン-ビニルアルコール共重合体等のホットメルトタイプの接着剤に使用可能な公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、接着層f1は、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて上述した樹脂を箔層f2上に塗布することにより形成することが可能である。以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、下記文中に部と記載されている個所があるが質量部を表すものである。1.箔転写面形成用トナーA~Nの作製前述した多段重合法による樹脂微粒子の作製工程と乳化会合法による凝集、融着工程を経て、14種類の箔転写面形成用トナーA~Nを作製した。1-1.樹脂微粒子A3~K3の作製1樹脂微粒子A3の作製下記に示す様に、三段階の重合反応を経て、すなわち多段重合法により樹脂微粒子A3を作製した。第一段重合撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム4質量部とイオン交換水3000質量部を投入し、窒素気流下230rpmの撹拌速度で撹拌しながら温度を80°Cに昇温させた。昇温後、過硫酸カリウムKPS4質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を75°Cにして、下記化合物を含有する単量体混合液を1時間かけて滴下した。滴下後、75°Cにて2時間加熱、撹拌して重合反応を行うことにより、樹脂微粒子A1の分散液を作製した。前記樹脂微粒子A1の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ300,000であった。なお、単量体混合液は、下記化合物を含有するものである。すなわち、スチレン567質量部n-ブチルアクリレート165質量部メタクリル酸68質量部第二段重合次に、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン2ドデシルエーテル硫酸ナトリウム2質量部とイオン交換水1270質量部を投入し、温度を80°Cに加熱した。加熱後、前記樹脂微粒子A1を固形分換算で40質量部と、下記化合物を含有する単量体混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散装置クレアミックスエムテクニック株製を用いて1時間混合分散処理して乳化粒子分散液を調製した。なお、単量体混合液は、下記化合物を含有するもので、80°Cに加温してWEP-5を溶解させている。すなわち、スチレン123質量部n-ブチルアクリレート45質量部メタクリル酸20質量部n-オクチルメルカプタン0.5質量部WEP-582質量部ニッサンエレクトール日油株式会社製脂肪酸エステル続いて、上記乳化粒子分散液中に、過硫酸カリウムKPS5質量部をイオン交換水100質量部に溶解させた開始剤溶液を添加した後、80°Cで1時間加熱、撹拌して重合反応を行うことにより、樹脂微粒子A2の分散液を作製した。第三段重合次に、上記樹脂微粒子A2の分散液中に過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた開始剤を添加した後、液温を80°Cにして、下記化合物を含有する単量体混合液を1時間かけて滴下した。単量体混合液は、下記化合物を含有するものである。すなわち、スチレン390質量部n-ブチルアクリレート143質量部メタクリル酸37質量部n-オクチルメルカプタン13質量部上記単量体混合液を滴下後、80°Cの温度下で2時間加熱、撹拌して重合反応を行った後、28°Cまで冷却して、樹脂微粒子A3を作製した。2樹脂微粒子B3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用するn-オクチルメルカプタンの添加量を4質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、スチレン428質量部n-ブチルアクリレート131質量部メタクリル酸11質量部その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子B3を作製した。3樹脂微粒子C3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用する樹脂微粒子A1の添加量を固形分換算で200質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記樹脂微粒子B3の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子C3を作製した。4樹脂微粒子D3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用するn-オクチルメルカプタンの添加量を4質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、スチレン353質量部n-ブチルアクリレート148質量部メタクリル酸68質量部その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子D3を作製した。5樹脂微粒子E3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用する樹脂微粒子A1の添加量を固形分換算で200質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記樹脂微粒子D3の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子E3を作製した。6樹脂微粒子F3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用するn-オクチルメルカプタンの添加量を5.5質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、スチレン430質量部n-ブチルアクリレート131質量部メタクリル酸7質量部その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子F3を作製した。7樹脂微粒子G3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用する樹脂微粒子A1の添加量を固形分換算で200質量部に、n-オクチルメルカプタンの添加量を0.2質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記樹脂微粒子F3の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子G3を作製した。8樹脂微粒子H3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用するn-オクチルメルカプタンの添加量を5.5質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、n-ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、スチレン331質量部n-ブチルアクリレート154質量部メタクリル酸86質量部その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子H3を作製した。9樹脂微粒子I3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第二段重合で使用する樹脂微粒子A1の添加量を固形分換算で200質量部に、n-オクチルメルカプタンの添加量を0.2質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記樹脂微粒子H3の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は樹脂微粒子A3の作製と同じ手順を採ることにより、樹脂微粒子I3を作製した。10樹脂微粒子J3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第一段重合で使用する開始剤溶液を過硫酸カリウムKPS2質量部をイオン交換水200質量部に溶解したものに変更し、単量体混合溶液滴下後の重合反応を2.5時間に変更して樹脂微粒子J1を作製した。作製した樹脂微粒子J1の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ400,000であった。そして、上記樹脂微粒子J1を用いた他は樹脂微粒子A3を作製するときと同じ手順で第二段重合と第三段重合を行うことにより、樹脂微粒子J3を作製した。11樹脂微粒子K3の作製前記樹脂微粒子A3の作製で、第一段重合で使用する開始剤溶液を過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水200質量部に溶解したものに変更し、単量体混合溶液滴下後の重合反応を1.5時間に変更して樹脂微粒子K1を作製した。作製した樹脂微粒子K1の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ200,000であった。そして、上記樹脂微粒子K1を用い、第二段重合で使用するn-オクチルメルカプタンの添加量を4.0質量部に変更した他は樹脂微粒子A3を作製するときと同じ手順で第二段重合と第三段重合を行うことにより、樹脂微粒子K3を作製した。1-2.箔転写面形成用トナーA~Kの作製1箔転写面形成用トナーAの作製凝集融着工程撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、樹脂微粒子A3450質量部固形分換算イオン交換水1100質量部ドデシル硫酸ナトリウム2質量部を投入、撹拌した。反応容器内の温度を30°Cに調整後、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、pHを10に調整した。次に、塩化マグネシウム6水和物60質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で30°Cにて10分間かけて添加した。3分間放置後に昇温を開始し、この系を60分間かけて85°Cまで昇温させ、85°Cに保持させたまま上記樹脂微粒子A3の凝集、融着を継続した。この状態でマルチサイザー3ベックマンコールター社製を用いて形成されている粒子の粒径測定を行い、粒子の体積基準メディアン径が6.7μmになったときに、塩化ナトリウム200質量部をイオン交換水860質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。凝集停止後、熟成処理として液温を95°Cにして加熱撹拌を8時間行って凝集させた樹脂微粒子A3間での融着を進行させてトナー母体粒子Aを形成した。熟成処理の後、液温を30°Cに冷却し、塩酸を使用して液中のpHを2に調整して撹拌を停止した。上記工程を経て作製したトナー母体粒子Aをバスケット型遠心分離機MARKIII型式番号60×40松本機械株製で固液分離し、トナー母体粒子Aのウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が5μS/cmになるまで40°Cのイオン交換水で洗浄した後フラッシュジェットドライヤセイシン企業株製に移し、水分量が0.5質量になるまで乾燥処理を行ってトナー母体粒子Aを作製した。外添処理作製したトナー母体粒子A100質量部に対して下記外添剤を以下の量添加し、ヘンシェルミキサ三井三池鉱業社製で外添処理を行うことにより箔転写面形成用トナーAを作製した。ヘキサメチルシラザン処理したシリカ平均一次粒径12nm、疎水化度681.0質量部n-オクチルシラン処理した二酸化チタン平均一次粒径20nm、疎水化度630.3質量部なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速35m/秒、処理温度35°C、処理時間15分の条件の下で行った。以上の手順により、箔転写面形成用トナーAを作製した。なお、上記手順で作製した箔転写面形成用トナーAは、体積基準メディアン径が6.7μm、前記測定方法による軟化点温度が120°C、分子量60,000以上の比率が20のものであった。2箔転写面形成用トナーB~Kの作製前記箔転写面形成用トナーAの作製で使用した樹脂微粒子A3に代えて、樹脂微粒子B3~K3をそれぞれ用いた他は同じ手順で箔転写面形成用トナーB~Kを作製した。なお、上記手順で作製した箔転写面形成用トナーB~Kの体積基準メディアン径はいずれも6.7μmであった。また、前記測定方法を用いて各トナーの軟化点温度と分子量60,000以上の比率を測定したところ以下の様になった。すなわち、箔転写面形成用トナーBは、軟化点温度が105°Cで、分子量60,000以上の比率が10であり、箔転写面形成用トナーCは、軟化点温度が110°Cで、分子量60,000以上の比率が30であった。また、箔転写面形成用トナーDは、軟化点温度が138°Cで、分子量60,000以上の比率が10であり、箔転写面形成用トナーEは、軟化点温度が140°Cで、分子量60,000以上の比率が30であった。また、箔転写面形成用トナーFは、軟化点温度が98°Cで、分子量60,000以上の比率が7.5であり、箔転写面形成用トナーGは、軟化点温度が100°Cで、分子量60,000以上の比率が35であった。箔転写面形成用トナーHは、軟化点温度が145°Cで、分子量60,000以上の比率が7.5であり、箔転写面形成用トナーIは、軟化点温度が145°Cで、分子量60,000以上の比率が35であった。さらに、箔転写面形成用トナーJは、軟化点温度が125°Cで、分子量60,000以上の比率が22であり、箔転写面形成用トナーKは、軟化点温度が115°Cで、分子量60,000以上の比率が4であった。3箔転写面形成用トナーL、M、Nの作製前記箔転写面形成用トナーAの作製で、樹脂微粒子A3を凝集、融着する際、塩化マグネシウム6水和物75質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で箔転写面形成用トナーLを作製した。また、樹脂微粒子A3を凝集、融着する際、塩化マグネシウム6水和物45質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で箔転写面形成用トナーMを作製した。さらに、前記箔転写面形成用トナーJの作製で、重量平均分子量が75,000の樹脂微粒子J3を凝集、融着する際、塩化マグネシウム6水和物45質量部をイオン交換水60質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で箔転写面形成用トナーNを作製した。上記箔転写面形成用トナーL、M、Nの体積基準メディアン径はいずれも6.7μmであった。また、前記測定方法により各トナーの分子量60,000以上の比率を測定したところ、トナーL、Mは20、トナーNは22であった。さらに、前記測定方法により各トナーの軟化点温度を測定したところ、箔転写面形成用トナーLは130°C、箔転写面形成用トナーMは110°C、箔転写面形成用トナーNは115°Cであった。上記箔転写面形成用トナーA~Nの軟化点温度と重量平均分子量60,000以上の比率、前記各トナーを作製する際に使用した樹脂微粒子の種類を下記表1に示す。2.評価実験2-1.箔転写面形成用現像剤A~Nの調製前記箔転写面形成用トナーA~Nに対して、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径60μmのフェライトキャリアをV型混合機を用いて混合し、トナー濃度が6質量の2成分現像剤の形態をとる箔転写面形成用トナー現像剤A~Nを調製した。2-2.評価実験1評価条件箔転写面形成用トナー現像剤A~Nを用いて図6に示す意匠の箔画像Sとトナー画像Tを有するプリント物を作成して評価を行った。ここで、箔転写面形成用トナーA~E、J、L、M、Nを用いて評価したものを実施例1~9、箔転写面形成用トナーF~I、Kを用いて評価したものを比較例1~5とし、各箔転写面形成用トナーに対して連続300枚のプリント作成を行った。評価用のプリント作成は、図3の箔転写面形成装置1の構成を有する市販のデジタル画像形成装置bizhubProC6500コニカミノルタビジネステクノロジーズ株製に箔転写面形成用トナー供給装置21Hを搭載させた改造機で行った。箔画像とトナー画像を形成する画像支持体Pは、基体である市販のB4サイズの画像支持体OKトップコート坪量157g/m2、紙厚131μm王子製紙株製を用いた。なお、箔転写面形成用トナーの供給量を4g/m2に設定して箔転写面の形成を行った。また、定着装置50における画像支持体の定着速度を230mm/sec、加熱ローラの表面材質をポリテトラフルオロエチレンPTFE、加熱ローラの表面温度を135°Cに設定して行った。前記画像形成装置を用いて前記画像支持体P上に箔転写面形成用トナーを用いて箔転写面を形成した後、当該画像支持体を図1に示す模式図の手順により図5に示す層構成を有する市販の転写箔を用いて画像支持体上の箔転写面上に箔を転写させた。なお、転写箔は、株村田金箔製のBL2号金2.8を使用した。図1に示す手順による箔転写は以下に示す条件の下で行った。すなわち、加熱ロール:外径100mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を150°Cに設定加圧ロール:外径80mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を100°Cに設定熱源:加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置サーミスタにより温度制御加熱ロールと加圧ロールのニップ幅:7mm画像支持体搬送速度:100mm/秒画像支持体搬送方向:B4サイズの上記画像支持体を縦方向に搬送させる評価環境:常温常湿環境温度20°C、相対湿度50RH2評価用の画像上記画像支持体P上に形成する画像は、図6に示すもので、箔画像SはHappyNewYearと記された11個の文字画像Sa~SnSm、人物画像の上方に配置されているせりふを入れた吹き出しの画像Snである。そして、上記箔画像を形成後、画像支持体P上に前述の図3に示す箔転写面形成装置1のトナー画像形成部20によりトナー画像Tを形成する。形成するトナー画像Tは、図に示す人物画像Ta、吹き出しの中のMaythisyearwillbehappyandfruitful.と記された文字画像Tb、及び、反射濃度0.1のうすめの単色画像とする背景画像Tcである。3評価項目箔転写面形成用トナー1種類につき、300枚の連続プリントを行い、作成した300枚のプリント物より10枚のプリント物を任意に選択し、形成された箔転写面上におけるスジ発生の有無、転写箔の剥離発生の有無を評価した。また、箔画像上へのトナー画像の転写性と、連続プリント時における搬送性の評価も行った。スジ発生の有無選択した10枚のプリント物について、肉眼及び倍率10倍のルーペを用いてプリント物上の13個の文字の箔画像Sa~Smを目視観察し、以下のランクに区分し、各ランクのものが何枚あるか評価した。すなわち、ランクA;肉眼観察とルーペ観察の両方で13個の文字の箔画像全てスジ発生が認められなかったランクB;肉眼観察では13個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジが認められたものが1から2文字あったランクC;肉眼観察では13個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジが認められたものが3から6文字あったランクD;肉眼観察では13個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジがみとめられたものが7個文字以上あったランクE;肉眼観察でスジ発生が認められたものが1文字以上あった上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、優秀;10枚全てがランクAとランクBのもの良好;10枚中にランクCが1枚から3枚で残りはランクAとランクBのもの合格;10枚中にランクCが4枚以上で残りはランクAとランクBのもの不合格;10枚中にランクDとランクEが1枚でもあったもの。箔画像上へのトナー画像転写性選択した10枚のプリント物について、吹き出しの箔画像Sn上に形成されているトナーの文字画像Tbを肉眼及び倍率10倍のルーペで観察し、仕上がりを以下のランクに区分し、各ランクのものが何枚あるか評価した。すなわち、ランクA;肉眼観察とルーペ観察の両方で文字画像の正確な転写を確認できたランクB;肉眼観察では問題のない仕上がりだったが、ルーペ観察でトナー画像の微小な部分的欠落がみられたランクC;肉眼観察でトナー画像の部分的欠落がみられた上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、優秀;10枚全てがランクAのもの良好;10枚中にランクBが5枚以下で残りはランクAのもの合格;10枚中にランクBが6枚から10枚で残りはランクAのもの不合格;10枚中にランクCが1枚でもあったもの。耐剥離性選択した10枚のプリント物について、文字の箔画像Sf文字Nの箔画像にテープを貼り付けた後、手でそのテープを剥がす。テープを剥がしたときの箔画像の状態を肉眼及び倍率10倍のルーペで観察して以下の様に評価した。なお、テープはスコッチメンディングテープMP-18住友スリーエム株製を使用した。○;ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものはなかった△;ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものがあるが、肉眼では問題ないレベルと判断した×;肉眼で剥離を確認できるものがあった上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、優秀;10枚全てが○のもの良好;10枚中に△が5枚以下で残りは○のもの合格;10枚中に△が6枚から10枚で残りは○のもの不合格;10枚中に×が1枚でもあるもの。搬送性評価300枚の連続プリントを実施中に、作成されたプリント物が所定時間間隔で排紙トレイ90に排出されていることA、2枚のプリント物が重なった状態で装置より排出されていないことB、所定外の搬送音の発生がないことCの3点を評価した。前記A~Cの3点とも問題なくプリント物の搬送が行えたものを合格とした。以上の結果を下記表2に示す。表2に示す様に、本発明の構成を有する箔転写面形成用トナーを用いてプリント物作成を行った実施例1~9は、いずれも、箔が転写された画像支持体上にトナー画像形成を行い、定着のために加熱処理しても、箔の上にスジの発生を起こさなかった。また、箔画像上にトナー画像を精度よく転写することや、箔が転写された状態で加熱しても箔転写面と箔との接着性を低下させずに良好な強度を有する箔画像を形成するものであることが確認された。さらに、連続プリント時に安定した搬送性を発現するものであることも確認された。一方、本発明の構成を満たさない箔転写面形成用トナーを用いてプリント物作成を行った比較例1~5のうち、比較例2、4はトナーを構成する樹脂が分子量60,000以上の高分子量成分の比率が高すぎて箔転写面の形成が行えなかった。また、比較例1、3、5は加熱により箔転写面が変形して箔画像にスジを発生させた。"