"硬化性樹脂と光ラジカル重合開始剤とを含有する液晶滴下工法用シール剤であって、前記硬化性樹脂は、含有する硬化性官能基の60mol以上がメタアクリルロイル基であり、かつ、前記光ラジカル重合開始剤は、分子内に環構造を3つ以上有することを特徴とする液晶滴下工法用シール剤。光ラジカル重合開始剤は、アセトニトリル中で測定した400nmにおけるモル吸光係数が200M-1cm-1以上であることを特徴とする請求項1記載の液晶滴下工法用シール剤。硬化性樹脂は、少なくともエポキシメタアクリレートを含有することを特徴とする請求項1又は2記載の液晶滴下工法用シール剤。請求項1、2又は3記載の液晶滴下工法用シール剤と、導電性微粒子とを含有することを特徴とする上下導通材料。請求項1、2若しくは3記載の液晶滴下工法用シール剤及び/又は請求項4記載の上下導通材料を用いてなることを特徴とする液晶表示素子。本発明は、上記現状に鑑み、滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合に、シール剤成分が液晶中に溶出することで液晶を汚染することがないため、製造する液晶表示素子に色ムラが少なく、特に滴下工法による液晶表示素子の製造に最適である液晶滴下工法用シール剤、該液晶滴下工法用シール剤を用いた上下導通材料、及び、液晶表示素子を提供することを目的とする。本発明は、硬化性樹脂と光ラジカル重合開始剤とを含有する液晶滴下工法用シール剤であって、前記硬化性樹脂は、含有する硬化性官能基の60mol以上がメタアクリルロイル基であり、かつ、前記光ラジカル重合開始剤は、分子内に環構造を3つ以上有する液晶滴下工法用シール剤である。以下に本発明を詳述する。本発明者らは、鋭意検討の結果、滴下工法による液晶表示素子の製造に使用するシール剤として、1分子中に所定の量のメタアクリロイル基を含有する硬化性樹脂と、特定の構造の光ラジカル重合開始剤とを併用したものを用いることにより、光照射に対する硬化性が充分に高く、かつ、滴下工法により製造した液晶表示素子の液晶中への光ラジカル重合開始剤由来の汚染を好適に抑制することができることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明の液晶滴下工法用シール剤以下、本発明のシール剤ともいうは、硬化性樹脂を含有する。上記硬化性樹脂は、光熱により反応硬化する硬化性官能基を含有する樹脂であり、含有する総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基である。60mol未満であると、本発明のシール剤の硬化性が不充分となる。好ましい下限は75molであり、好ましい上限は95molである。なお、本明細書において、メタアクリロイル基とは、アクリロイル基又はメタクリロイル基のことをいう。また、上記総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基であるとは、例えば、上記硬化性樹脂が単一の樹脂から構成されている場合、該硬化性樹脂中に存在する全ての硬化性官能基のうちの60mol以上がメタアクリロイル基であることを意味し、一方、上記硬化性樹脂が複数の樹脂から構成されている場合、複数の樹脂中に存在する全ての硬化性官能基を合計したうちの60mol以上がメタアクリロイル基であることを意味する。上記硬化性樹脂としては、含有する総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基であるものであれば特に限定されず、例えば、メタアクリル酸に水酸基を有する化合物を反応させることにより得られるエステル化合物、メタアクリル酸とエポキシ化合物とを反応させることにより得られるエポキシメタアクリレート、イソシアネートに水酸基を有するメタアクリル酸誘導体を反応させることにより得られるウレタンメタアクリレート、エポキシ樹脂等が挙げられる。本発明のシール剤は、滴下工法による液晶表示素子の製造に用いられ、未硬化のシール剤が直接液晶と接するため、シール剤により液晶を汚染し、表示品質に問題を与える場合が多い。従って、上記シール剤を構成するメタアクリロイル基を有する硬化性樹脂は、液晶に相溶しないものであることが好ましく、具体的には、上記エポキシメタアクリレートやウレタンメタアクリレートであることが好ましい。また、上記エポキシメタアクリレートは、含有する総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基であれば、市販品を用いることもでき、例えば、エベクリル3700、エベクリル3600、エベクリル3701、エベクリル3703、エベクリル3200、エベクリル3201、エベクリル3600、エベクリル3702、エベクリル3412、エベクリル860、エベクリルRDX63182、エベクリル6040、エベクリル3800いずれもダイセルユーシービー社製、EA-1020、EA-1010、EA-5520、EA-5323、EA-CHD、EMA-1020いずれも新中村化学工業社製、エポキシエステルM-600A、エポキシエステル40EM、エポキシエステル70PA、エポキシエステル200PA、エポキシエステル80MFA、エポキシエステル3002M、エポキシエステル3002A、エポキシエステル1600A、エポキシエステル3000M、エポキシエステル3000A、エポキシエステル200EA、エポキシエステル400EAいずれも共栄社化学社製、デナコールアクリレートDA-141、デナコールアクリレートDA-314、デナコールアクリレートDA-911いずれもナガセケムテックス社製等が挙げられる。上記エポキシメタアクリレートとしては、これらのほかに、例えば、エポキシ化合物の一部分をメタアクリル酸酸変性したものを用いてもよい。また、上記ウレタンメタアクリレートは、含有する総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基であれば、市販品を用いることができ、例えば、M-1100、M-1200、M-1210、M-1600いずれも東亞合成社製、エベクリル230、エベクリル270、エベクリル4858、エベクリル8402、エベクリル8804、エベクリル8803、エベクリル8807、エベクリル9260、エベクリル1290、エベクリル5129、エベクリル4842、エベクリル210、エベクリル4827、エベクリル6700、エベクリル220、エベクリル2220いずれもダイセルユーシービー社製、アートレジンUN-9000H、アートレジンUN-9000A、アートレジンUN-7100、アートレジンUN-1255、アートレジンUN-330、アートレジンUN-3320HB、アートレジンUN-1200TPK、アートレジンSH-500Bいずれも根上工業社製、U-122P、U-108A、U-340P、U-4HA、U-6HA、U-324A、U-15HA、UA-5201P、UA-W2A、U-1084A、U-6LPA、U-2HA、U-2PHA、UA-4100、UA-7100、UA-4200、UA-4400、UA-340P、U-3HA、UA-7200、U-2061BA、U-10H、U-122A、U-340A、U-108、U-6H、UA-4000いずれも新中村化学工業社製、AH-600、AT-600、UA-306H、AI-600、UA-101T、UA-101I、UA-306T、UA-306I等が挙げられる。上記エポキシ樹脂としては特に限定されず、例えば、エピコート828EL、エピコート1004いずれもジャパンエポキシレジン社製等のビスフェノールA型エポキシ樹脂;エピコート806、エピコート4004いずれもジャパンエポキシレジン社製、エピクロン830CRP大日本インキ社製等のビスフェノールF型エポキシ樹脂;エピクロンEXA1514大日本インキ社製等のビスフェノールS型エポキシ樹脂;RE-810NM日本化薬社製等の2,2’-ジアリルビスフェノールA型エポキシ樹脂;エピクロンEXA7015大日本インキ社製等の水添ビスフェノール型エポキシ樹脂;EP-4000S旭電化社製等のプロピレンオキシド付加ビスフェノールA型エポキシ樹脂;EX-201ナガセケムテックス社製等のレゾルシノール型エポキシ樹脂;エピコートYX-4000Hジャパンエポキシレジン社製等のビフェニル型エポキシ樹脂;YSLV-50TE東都化成社製等のスルフィド型エポキシ樹脂;YSLV-80DE東都化成社製等のエーテル型エポキシ樹脂;EP-4088S旭電化社製等のジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂;エピクロンHP4032、エピクロンEXA-4700いずれも大日本インキ社製等のナフタレン型エポキシ樹脂;エピクロンN-770大日本インキ社製等のフェノールノボラック型エポキシ樹脂;エピクロンN-670-EXP-S大日本インキ社製等のオルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂;エピクロンHP7200大日本インキ社製等のジシクロペンタジエンノボラック型エポキシ樹脂;NC-3000P日本化薬社製等のビフェニルノボラック型エポキシ樹脂;ESN-165S東都化成社製等のナフタレンフェノールノボラック型エポキシ樹脂;エピコート630ジャパンエポキシレジン社製、エピクロン430大日本インキ社製、TETRAD-X三菱ガス化学社製等のグリシジルアミン型エポキシ樹脂;ZX-1542東都化成社製、エピクロン726大日本インキ社製、エポライト80MFA共栄社化学社製、デナコールEX-611ナガセケムテックス社製等のアルキルポリオール型エポキシ樹脂;YR-450、YR-207いずれも東都化成社製、エポリードPBダイセル化学社製等のゴム変性型エポキシ樹脂;デナコールEX-147ナガセケムテックス社製等のグリシジルエステル化合物;エピコートYL-7000ジャパンエポキシレジン社製等のビスフェノールA型エピスルフィド樹脂;その他YDC-1312、YSLV-80XY、YSLV-90CRいずれも東都化成社製、XAC4151旭化成社製、エピコート1031、エピコート1032いずれもジャパンエポキシレジン社製、EXA-7120大日本インキ社製、TEPIC日産化学社製等が挙げられる。上記エポキシ樹脂の配合量としては特に限定されず、上記硬化性樹脂に含有される総硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基となるように、上述したエポキシメタアクリレート等のメタアクリロイル基を有する硬化性樹脂の種類、配合量等に合わせて適宜調整される。本発明のシール剤は、分子内に環構造を3つ以上有する光ラジカル重合開始剤を含有する。このような光ラジカル重合開始剤は、強固な分子構造を有するものであるため、従来滴下工法による液晶表示素子の製造に用いられていた光ラジカル重合開始剤に比べて揮発性が低く、そのため、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造した際に、上記光ラジカル重合開始剤がシール剤中へ拡散し難くなる。なお、本明細書において、環構造とは、例えば、ベンゼン環、シクロヘキサン環、モルフォリン環等のように構成する原子数が5個以上の環構造のことを意味し、本発明のシール剤における光ラジカル重合開始剤は、1分子中に上記環構造を3つ以上有している。上記分子内に環構造を3つ以上有する光ラジカル重合開始剤としては特に限定されず、例えば、4-フェニルベンゾフェノン、4-ベンゾイル-4’-メチルジフェニルスルフィド、2,2-ビス-2-クロロフェニル-4,5,4’,5’-テトラフェニル-2’-H-1,2’ビイミダゾール等が挙げられる。これらの光ラジカル重合開始剤の市販品としては、例えば、イルガキュア369、イルガキュア819、イルガキュアTPO以上、いずれもチバスペシャリティーケミカルズ社製や、スピードキュアBCIMLAMBSON社製等が挙げられる。上記光ラジカル重合開始剤は、アセトニトリル中で測定した400nmにおけるモル吸光係数の好ましい下限が200M-1cm-1である。200M-1cm-1未満であると、上記硬化性樹脂の硬化性が低下し、また、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造した際に、光ラジカル重合開始剤が液晶中へ拡散することがある。このようなモル吸光係数を有する光ラジカル重合開始剤としては、例えば、イルガキュア369、イルガキュア819、イルガキュアTPO以上、いずれもチバスペシャリティーケミカルズ社製等が挙げられる。本発明のシール剤において、上記光ラジカル重合開始剤の含有量としては特に限定されないが、上記硬化性樹脂100重量部に対して、好ましい下限が0.1重量部であり、好ましい上限が5重量部である。0.1重量部未満であると、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造する場合、紫外線等の光を照射することで充分に硬化させることができず、基板に対する接着性に不具合が生じたり、未硬化物が液晶中に溶出したりすることがある。5重量部を超えると、上記硬化性樹脂を光硬化させる際に反応に関与しない余剰の光ラジカル重合開始剤が多くなりすぎ、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子の製造を行った際に、液晶中に光ラジカル重合開始剤が溶出して液晶を汚染し、得られる液晶表示素子の表示不良の原因となることがある。より好ましい下限は0.3重量部であり、より好ましい上限は3重量部である。本発明のシール剤は、更に、熱硬化剤、フィラー及びシランカップリング剤等を含有してもよい。上記熱硬化剤は、加熱により硬化性樹脂中の不飽和二重結合やエポキシ基等を反応させ、架橋させるためのものであり、硬化後の硬化物の接着性、耐湿性を向上させる役割を有する。上記熱硬化剤としては特に限定されないが、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造する際に、100~120°Cの硬化温度にて硬化させるため、低温反応性に優れるアミン及び/又はチオール基を含有することが好ましい。上記アミン及び/又はチオール基を含有する熱硬化剤としては、例えば1,3-ビス[ヒドラジノカルボノエチル-5-イソプロピルヒダントイン]やアジピン酸ジヒドラジド等の有機酸ジヒドラジド化合物;ジシアンジアミド、グアニジン誘導体、1-シアノエチル-2-フェニルイミダゾール、N-[2-2-メチル-1-イミダゾリルエチル]尿素、2,4-ジアミノ-6-[2’-メチルイミダゾリル-1’]-エチル-s-トリアジン、N,N’-ビス2-メチル-1-イミダゾリルエチル尿素、N,N’-2-メチル-1-イミダゾリルエチル-アジポアミド、2-フェニルー4-メチルー5-ヒドロキシメチルイミダゾール、2-イミダゾリン-2-チオール、2-2’-チオジエタンチオール、各種アミンとエポキシ樹脂との付加生成物等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、2種類以上が併用されてもよい。これらの熱硬化剤の望ましい含有量として特に限定されないが、上記親水性の硬化性樹脂100重量部に対して好ましい下限は1重量部、好ましい上限は8重量部である。1重量部未満であると、本発明のシール剤に充分な熱硬化性を付与できないことがあり、8重量部を超えると、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造した際に、未反応の熱硬化剤が液晶相に溶出したり、耐湿信頼性等の物性に影響を及ぼしたりすることがある。上記フィラーは、応力分散効果による接着性の改善、線膨張率の改善等の役割を有する。上記フィラーとしては特に限定されず、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化錫、酸化チタン、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、石膏、珪酸カルシウム、タルク、ガラスビーズ、セリサイト活性白土、ベントナイト、窒化アルミニウム、窒化珪素等の無機フィラー等が挙げられる。上記フィラーの粒子径の好ましい下限は0.5μm、好ましい上限は1.5μmである。本発明のシール剤が上記フィラーを含有する場合、その配合量としては、上記硬化性樹脂100重量部に対して好ましい下限は4重量部、好ましい上限は40重量部である。上記シランカップリング剤は、主に本発明のシール剤とガラス基板等とを良好に接着するための接着助剤としての役割を有する。また、本発明のシール剤が、応力分散効果による接着性の改善、線膨張率の改善等の目的に、少量の非導電性フィラーを含有する場合においては、非導電性フィラーと樹脂との相互作用を向上させるために、非導電性フィラーの表面をシランカップリング剤で処理する方法に用いられることもある。上記シランカップリング剤としては、下記一般式においてA群で示される少なくとも1つの官能基と下記B群で示される少なくとも1つの官能基とを有するものが好適である。具体的には、上記シランカップリング剤としては、例えば、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-イソシアネートプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。これらのシラン化合物は単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。このような構造のシランカップリング剤として用いることにより、本発明のシール剤は、基板等との接着性を向上させることができる。本発明のシール剤は、更に、必要に応じて、粘度調整のための反応性希釈剤、チクソ性を調整する揺変剤、パネルギャップ調整の為のポリマービーズ等のスペーサ、3-p-クロロフェニル-1,1-ジメチル尿素等の硬化促進剤、消泡剤、レベリング剤、重合禁止剤、その他添加剤等を含有してもよい。本発明のシール剤は、E型粘度計を用いて25°Cにおいて1.0rpmの条件で測定したときの粘度の好ましい下限は200Pas、好ましい上限は400Pasである。200Pas未満であると、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造した場合に、塗工する際に糸引きが生じたり、シール幅が不均一となったりし、400Pasを超えると、作業性が著しく劣ったり、ディスペンサーによる塗工が困難になったりする。本発明のシール剤は、硬化させた硬化体の体積抵抗率が107Ωcm以上であることが好ましい。107Ωcm未満であると、硬化後の本発明のシール剤の絶縁性悪くなり、本発明のシール剤を用いて製造する液晶表示素子がショートすることがある。本発明のシール剤を製造する方法としては特に限定されず、上記硬化性樹脂及び光ラジカル重合開始剤と、必要に応じて配合される上記熱硬化剤、フィラー及びシランカップリング剤等の所定量とを、従来公知の方法により混合する方法等が挙げられる。この際、含有するイオン性不純物を除去するために、イオン吸着性固体と接触させてもよい。本発明のシール剤は、含有する光ラジカル重合開始剤が分子内に環構造を3つ以上有する強固な分子構造を有し、揮発性の低いものであるため、本発明のシール剤を用いて滴下工法により液晶表示素子を製造した場合、上記光ラジカル重合開始剤は、液晶中に拡散し難く、光ラジカル重合開始剤が液晶中に拡散して液晶汚染を好適に防止することができ、製造する液晶表示素子に光ラジカル重合開始剤由来の表示不良が生じることを好適に防止することができる。また、本発明のシール剤を用いて滴下工法による液晶表示素子を製造する場合、基板上に形成した本発明のシール剤のシールパターンに、50μm角以上の大きさの紫外線等の光が直接照射されない紫外線非照射部が存在することがある。この紫外線非照射部は、液晶表示素子の構造に由来するものであり、例えば、カラーフィルタ基板のブラックマトリックス、金属配線、トランジスタ等と、上記シールパターンとが重なった部分である。従来の滴下工法による液晶表示素子の製造に用いられるシール剤は、このような紫外線非照射部が存在すると、紫外線等の光を照射した際に上記紫外線非照射部を充分に光硬化させることができず、未硬化のシール剤の成分が液晶中へ溶出して液晶汚染の原因となっていた。しかし、本発明のシール剤は、硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基の60mol以上がメタアクリロイル基であり、硬化率が高く、とりわけ、上記光ラジカル重合開始剤が、アセトニトリル中で測定した400nmにおけるモル吸光係数の下限が200M-1cm-1である場合には、本発明のシール剤は、紫外線等の光に対する反応性が非常に優れたものとなる。そのため、本発明のシール剤は、シールパターンに上記紫外線非照射部が存在している場合であっても、該紫外線非照射部を含むシールパターン全体を充分に硬化させることができ、液晶汚染の発生を好適に防止することができる。また、本発明の液晶滴下工法用シール剤に、導電性微粒子を配合することにより、上下導通材料を製造することができる。このような上下導通材料を用いれば、微細なパターンとした場合であっても、透明基板の電極を導電接続することができる。本発明の液晶滴下工法用シール剤と導電性微粒子とを含有する上下導通材料もまた、本発明の1つである。上記導電性微粒子としては特に限定されず、金属ボール、樹脂微粒子の表面に導電金属層を形成したもの等を用いることができる。なかでも、樹脂微粒子の表面に導電金属層を形成したものは、樹脂微粒子の優れた弾性により、透明基板等を損傷することなく導電接続が可能であることから好適である。本発明の液晶滴下工法用シール剤及び/又は本発明の上下導通材料を用いてなる液晶表示素子もまた、本発明の1つである。本発明によれば、滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合に、シール剤成分が液晶中に溶出することで液晶を汚染することがないため、製造する液晶表示素子に色ムラが少なく、特に滴下工法による液晶表示素子の製造に最適である液晶滴下工法用シール剤、該液晶滴下工法用シール剤を用いた上下導通材料、及び、液晶表示素子を提供できる。以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。実施例1エポキシアクリレートの合成EX-201レゾルシノール型エポキシ樹脂、ナガセケムテック社製120gをトルエン500mLに溶解させた溶液に、トリフェニルホスフィン0.1gを加え、均一な溶液とした。この溶液にアクリル酸70gを還流撹拌下2時間かけて滴下後、更に還流撹拌を8時間行った。次に、トルエンを除去することによって、全てのエポキシ基をアクリロイル基に変成したエポキシアクリレートEX-201変性品:粘度60Paを得た。シール剤の調製得られたエポキシアクリレート70重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製30重量部、下記化学式1で表される構造の光ラジカル重合開始剤イルガキュアTPO、チバスペシャリティーケミカルズ社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製15重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部を、遊星式攪拌機あわとり練太郎、シンキー社製を用いて混合後、更に、3本ロールを用いて混合することにより、液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、67molがアクリロイル基であった。実施例2シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート85重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製15重量部、光ラジカル重合開始剤イルガキュアTPO、チバスペシャリティーケミカルズ社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製7重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、83molがアクリロイル基であった。実施例3シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート100重量部、光ラジカル重合開始剤イルガキュアTPO、チバスペシャリティーケミカルズ社製1重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合は100molであった。実施例4シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート85重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製15重量部、下記化学式2で表される構造の光ラジカル重合開始剤スピードキュアBCIM、LAMBSON社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製7重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、83molがアクリロイル基であった。比較例1シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート85重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製15重量部、下記化学式3で表される構造の光ラジカル重合開始剤イルガキュア184、チバスペシャリティーケミカルズ社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製7重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、83molがアクリロイル基であった。比較例2シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート85重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製15重量部、下記化学式4で表される構造の光ラジカル重合開始剤KR-02、ライトケミカル社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製7重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、83molがアクリロイル基であった。比較例3シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート85重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製15重量部、光ラジカル重合開始剤KR-02、ライトケミカル社製3重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製7重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、83molがアクリロイル基であった。比較例4シール剤を調製する際の配合を、エポキシアクリレート40重量部、ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン830CRP、大日本インキ社製60重量部、光ラジカル重合開始剤イルガキュアTPO、チバスペシャリティーケミカルズ社製1重量部、熱硬化剤アミキュアVDH-J、味の素ファインテクノ社製30重量部、グリシジル基含有シランカップリング剤KBM403、信越化学社製0.5重量部、及び、充填剤SO-C1、アドマテックス社製30重量部とした以外は、実施例1と同様にして液晶滴下工法用シール剤を得た。得られた液晶滴下工法用シール剤の硬化性樹脂に含まれる硬化性官能基中のアクリロイル基の割合を計算したところ、36molがアクリロイル基であった。評価実施例1~4及び比較例1~4で作製した液晶滴下工法用シール剤について、以下の方法により評価を行った。ブラックマトリックスBM及び透明電極付き基板に、得られたそれぞれの液晶滴下工法用シール剤を長方形の枠を描くようにディスペンサーで塗布した。続いて、液晶チッソ社製;JC-5004LAの微小滴を透明基板の枠内全面に滴下塗布し、すぐに別の透明電極付き基板BM無しを重ね合わせて、BM付き基板側からシール部に高圧水銀ランプを用い紫外線を50mW/cm2で20秒照射した。この時、押しつぶされたシール剤の線幅は約1.2mmであり、そのうちの0.1mmはBMと重なるように描画した。その後、液晶アニールを120°C1時間行い同時にシール剤を熱硬化させて液晶表示用素子を得た。また、別に、押しつぶされた後でもBMに重ならないようにシール剤を外側に配置した液晶表示素子も同様の方法で作製した。得られたそれぞれの液晶滴下工法用シール剤0.3gをサンプル管No.2に計りとり、サンプル管底面にシール剤が平らになるまで放置した後、スポットUV装置を用いてサンプル管の上面、底面それぞれに2000mJ/cm2のUV照射を行った。その後、液晶チッソ社製;JC-5004LAを0.5g入れてフタをし、120°C1時間の加熱を行って液晶中拡散物確認サンプルを作製した。パネル表示ムラ評価得られた各実施例及び比較例に係る液晶表示素子について、80°Cの環境下200時間放置後にシール部周辺の液晶に生じる色むらを目視にて観察し、以下の基準により評価を行った。その結果を表1に示す。◎:色むらが全くない○:色むらがほとんどない△:少し色むらがある×:色むらがかなりある液晶中溶出物の確認得られた各実施例及び比較例に係る液晶中溶出物確認サンプルから液晶を取り出して、GC/MS法を用いてシール剤成分の液晶中への溶出物の確認を行った。その結果を表1に示す。"