M本の直径d1を有するワイヤーから構成されている直径dcの第1の層またはコアを含み、このコアの周りには、第2層として、N本の直径d2を有するワイヤーがピッチp2のらせんとして一緒に巻かれており、前記第2層の周りには、第3層として、P本の直径d3を有するワイヤーがピッチp3のらせんとして一緒に巻かれているMNP本構造の3つの同心層を有する金属コードであって、一方の前記コアと前記第2層のN本のワイヤー間およびMが1本よりも多い場合のこれらコアワイヤー自体間、さらに、他方の前記第2層のN本のワイヤーと前記第3層のP本のワイヤー間に位置する前記コード内の少なくとも1部の間隙がゴムまたはゴム組成物を含む金属コードにおいて、このゴムが不飽和熱可塑性エラストマーであることを特徴とする前記金属コード。前記不飽和熱可塑性エラストマーが、熱可塑性スチレンエラストマーである、請求項1記載のコード。前記不飽和TPSエラストマーが、ポリスチレンブロックとポリジエンブロックを含む、請求項2記載のコード。前記ポリジエンブロックが、ポリイソプレンブロック、ポリブタジエンブロックおよびそのようなブロックの混合物からなる群から選ばれる、請求項3記載のコード。前記TPSエラストマーが、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレンおよびスチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、並びにこれらのコポリマーのブレンドからなる群から選ばれる、請求項4記載のコード。任意の2cm長のコード上に、前記TPSエラストマーが、一方の前記コアと前記第2層のN本のワイヤー間およびMが1本よりも多い場合の前記コアワイヤー自体間、さらに、他方の前記第2層のN本のワイヤーと前記第3層のP本のワイヤー間に位置する各々の間隙または毛管内に存在する、請求項1~5のいずれか1項記載のコード。前記熱可塑性エラストマーの含有量が、コードのグラム当り5mgと40mgの間の量である、請求項1~6のいずれか1項記載のコード。空気透過性試験において、前記コードが、2cm3分よりも低い、好ましくは02cm3分よりも低いか多くとも02cm3分に等しい平均空気流量を有する、請求項1~7のいずれか1項記載のコード。Mが1~4本の範囲からなり、Nが5~15本の範囲からなり、Pが10~22本の範囲からなる、請求項1~8のいずれか1項記載のコード。前記コアMが1に等しく、Nが5~7本の範囲からなり、Pが10~14本の範囲からなる、請求項9項記載のコード。下記の特性を満たす、請求項1~10のいずれか1項記載のコード:008≦d1≦040;008≦d2≦035;008≦d3≦035;5πp2≦p310π。少なくとも1本のストランドが請求項1~11のいずれか1項記載のコードであるマルチストランドロープ。請求項1~12のいずれか1項記載のコードの、ゴム製の最終物品または半製品の補強における使用。ゴム製の最終物品が、タイヤである、請求項13記載の使用。請求項1~12のいずれか1項記載のコードを含むタイヤ。前記タイヤが、産業用車両のタイヤである、請求項15記載のタイヤ。前記コードが、前記タイヤのカーカス補強材中に存在する、請求項15または16記載のタイヤ。前記コードが、前記タイヤのクラウン補強材中に存在する、請求項15または16記載のタイヤ。I測定および試験法I‐1動力測定金属ワイヤーおよびコードに関しては、Fmで示す破壊強度、Rmで示す引張破壊強度およびAtで示す破断点伸びの測定を、1984年の規格ISO6892に従い、張力下に実施する。ジエンゴム組成物に関しては、モジュラス測定を、特に断らない限り、1998年の規格ASTMD412に従い、張力下に実施する:E10で示しMPaで表す10伸びにおける真の割線モジュラスを、2回目の伸びにおいて測定する。I‐2空気透過性試験この試験は、一定圧力下に所定時間に亘って試験標本を通過する空気の容量を測定することによって、試験コードの縦方向空気透過性を測定することを可能にする。そのような試験の原理は、当業者にとっては周知であり、コードを空気に対して不透過性にするコードの処理の有効性を実証することである。この試験は、例えば、規格ASTMD2692‐98に記載されている。試験は、この場合、補強しているタイヤまたはゴムプライから引抜いた、従って、硬化状態のゴムによって外側から既にコーティングされているコード、または製造したままのコードのいずれかにおいて実施する。後者の場合、製造したままのコードは、先ずは最初に、コーティングゴムとして知られているゴムで外側からコーティングしなければならない。これを実施するためには、互いに平行に配置した10本のコード群を、未硬化ジエンゴム組成物の2つの層即ちスキムの間に置く;各スキムは、35mmの厚さを有する。その後、アッセンブリ全体をモールド内にクランプ固定し、各コードを、締め付けモジュールを使用して、十分な張力下に保ち、コードがモールド内に置かれている間はコードが真直ぐなままにする。その後、加硫過程を、140°Cの温度および15バールの圧力下に40分に亘って実施する。その後、アッセンブリをモールドから取出し、特性決定のために、計測7×7×20mmの平行6面体の形のそのようにコーティングした10本のコード試験標本に切断する。通常のタイヤジエンゴム組成物をコーティングゴムとして使用する;この組成物は、天然ゴムとN330カーボンブラックをベースとし、以下の通常の添加剤も含有する:イオウ、スルフェンアミド促進剤、ZnO、ステアリン酸、酸化防止剤およびナフテン酸コバルト;該コーティングゴムのモジュラスE10は、約10MPaである。試験は、そんな訳でその周囲の硬化状態のゴム組成物でコーティングした2cm長のコードにおいて、以下のように実施する:1バールの圧力の空気をコードの入口に注入しコードを出る空気の容量を流量計を使用して測定する。測定中、コード試験標本は、圧縮気密シール内に固定して、一端から他端にコードの縦軸に沿ってコードを通過する空気量のみを測定するようにする;気密シール自体の気密性は、固形ゴム試験標本、即ち、コードを含まない試験標本を使用して予めチェックする。コードの縦方向不透過性が高いほど、測定した平均空気流量は低い。測定値は±02cm3分以内まで正確であるので、02cm3分以下の測定値は、ゼロであるとみなす;これらの値は、コード軸に沿って気密性であると称し得るコードに相応する。I‐3充填ゴム含有量充填ゴム量は、初期コードの質量と、充填ゴムを適切な抽出溶媒中での処理によって除去したコードの質量との差を測定することによって測定する。手順は、例えば、以下のとおりである。所定長さの、それ自体らせん状にしてサイズを減じたコードの試験標本を、1リットルのトルエンを収容する液体密封性ボトル内に入れる。その後、ボトルを、シェーカーを使用して、室温で24時間撹拌する;溶媒を排除した後、上記操作をもう1回繰返す。そのように処理したコードを回収し、残留溶媒を60°Cで1時間真空下に蒸発させる。そのようにして充填ゴムを除去したコードを秤量する。これから、計算を使用して、初期コードg当り充填ゴムmgで表し、10回の測定に亘って平均したコードの充填ゴム含有量を推定し得る。II本発明の詳細な説明本説明においては、特に明確に断らない限り、示す全てのパーセントは、質量である。さらにまた、aとbの間なる表現によって示される値の範囲は、いずれも、aよりも大きくからbよりも小さいまでに至る値の範囲を示し、一方、a~bなる表現によって示される値の間隔は、いずれも、aからbまでに至る値の範囲を意味する。II‐1本発明のコード従って、本発明の金属コードは、下記の3つの同心層を含む:M本の直径d1を有するワイヤーから構成されている直径dcの第1層または中心層;上記第1層の周りに、ピッチp2でらせん状に一緒に巻付けられたN本の直径d2を有するワイヤーを含む第2層;上記第2層の周りに、ピッチp3でらせん状に一緒に巻付けられたN本の直径d3を有するワイヤーを含む第3層。定義によれば、本出願においては、上記第1層または中心層は、上記コードのコアとしても知られており、一方、を集成した時点の第1および第2層は、上記コードのコアストランドとして慣例的に知られているものを構成する。Mが1本よりも多い場合、勿論、コードの直径dcは、M本の直径d1を有する中心ワイヤーを取巻く仮想円筒体の回転の直径を示すものと理解しなければならない。本発明のこのコードは、現場ゴム引きコードと称し得る、即ち、このコードは、その実際の製造中に、充填ゴムとして知られているゴムまたはゴム組成物によって内側からゴム引きされている。換言すれば、製造したままの状態において、一方の上記M本のコアワイヤーと上記第2層のN本のワイヤー間に、さらに、他方の上記第2層のN本のワイヤーと上記第3層のP本のワイヤー間に、或いはMが1本よりも多い場合の上記M本のコアワイヤー自体間にすら位置する上記コードの毛管または間隙の大部分または好ましくは全部が、既に、上記間隙を上記コードの軸に沿って連続してまたは不連続に少なくとも部分的に充たす充填剤ゴムとして特定のゴムを含有している。製造したままのコードとして意味するものは、勿論、本発明の上記コードによって後で補強することを意図するタイヤのようなゴム製の半製品または最終物品のジエンゴムマトリックスとまだ接触させていないコードである。この特定のゴムは、単独でまたは必要に応じての添加剤と一緒に使用して上記充填ゴムを構成する不飽和熱可塑性エラストマーである。ここで、先ずは最初に、熱可塑性エラストマーは、熱可塑性ブロックをベースとするブロックコポリマーの形の熱可塑性エラストマーであることを思い起されたい。熱可塑性ポリマーの構造とエラストマーの構造との間にある構造をどこかに有して、熱可塑性エラストマーは、知られている通り、可撓性エラストマー配列、例えば、不飽和TPEの場合のポリブタジエンまたはポリイソプレン配列或いは飽和TPEの場合のポリによって連結されている硬質熱可塑性、特にポリスチレン配列から構成されている。このことが、知られている通り、上記TPEブロックコポリマーが、一般に、2つのガラス転移ピーク、即ち、上記TPEコポリマーのエラストマー配列に関連する第1のピークおよび上記TPEコポリマーの熱可塑性部分に関連する第2のピークの存在に特徴を有する理由である。これらのTPEは、多くの場合、1つの可撓性セグメントによって連結された2つの硬質セグメントを有するトリブロックエラストマーである。硬質および可撓性セグメントは、線状に、星型状にまたは枝分れ形に配列し得る。また、これらのTPEは、可撓性セグメントに連結した1つの硬質セグメントを有するジブロックエラストマーでもあり得る。典型的には、これらのセグメントまたはブロックの各々は、少なくとも5個よりも多い、一般的には10個よりも多い基本単位を有する。注意すべきは、本発明の複合補強材において使用するTPEの1つの本質的特徴が不飽和であるということである。不飽和TPEは、定義によれば、また、周知のとおり、エチレン不飽和を有する、即ち、炭素‐炭素二重結合を含有するTPEを意味する;逆に、飽和であると称するTPEは、勿論、そのような二重結合を有していないTPEである。不飽和TPEの不飽和性は、不飽和TPEが、イオウによって架橋性、加硫性であって、不飽和TPEを、タイヤの補強を意図する金属素材におけるカレンダー加工用ゴムとして汎用的に使用される天然ゴムをベースとするマトリックスのような不飽和ジエンゴムマトリックスと有利に適合性にすることを意味する。従って、上記コードからの、その製造中の充填ゴムの如何なるあふれ出しも、この欠点が、タイヤの最終硬化中に、不飽和TPEとカレンダー加工用ゴムのジエンエラストマー間の共架橋の実現性により実際に修正され得るので、上記金属素材のカレンダー加工用ゴムへのその後の接着に対して有害ではない。好ましくは、不飽和TPEは、熱可塑性スチレンエラストマー、即ち、熱可塑性ブロックとして、スチレンブロックを含む熱可塑性スチレンエラストマーである。さらに好ましくは、不飽和TPSエラストマーは、ポリスチレンブロックとポリジエンブロックを含むコポリマーであり、好ましくは、後者は、ポリイソプレンブロックおよびまたはポリブタジエンブロックである。また、ポリジエンブロック、特に、ポリイソプレンおよびポリブタジエンブロックは、拡大解釈すれば、本出願においては、ランダムスチレンイソプレンまたはスチレンブタジエンコポリマーブロックのような、特にイソプレンまたはブタジエンのランダムジエンコポリマーブロックを意味する;これらのポリジエンブロックは、特に、ポリスチレン熱可塑性ブロックと結合して上記の不飽和TPSエラストマーを構成する。スチレンモノマーとは、非置換または置換スチレン系の任意のモノマーを意味するものと理解すべきである;置換スチレンとしては、例えば、メチルスチレン、パラ‐tert‐ブチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、フルオロスチレン、パラ‐ヒドロキシスチレンおよびそのようなモノマーのブレンドがあり得る。ジエンモノマーとは、2個の共役または非共役炭素‐炭素二重結合を担持する任意のモノマー、特に、イソプレン、ブタジエン、1‐メチルブタジエン、2‐メチルブタジエン、23‐ジメチル‐13‐ブタジエン、24‐ジメチル‐13‐ブタジエン、13‐ペンタジエン、2‐メチル‐13‐ペンタジエン、3‐メチル‐13‐ペンタジエン、4‐メチル‐13‐ペンタジエン、23‐ジメチル‐13‐ペンタジエン、25‐ジメチル‐13‐ペンタジエン、13‐ヘキサジエン、2‐メチル‐13‐ヘキサジエン、3‐メチル‐13‐ヘキサジエン、4‐メチル‐13‐ヘキサジエン、5‐メチル‐13‐ヘキサジエン、25‐ジメチル‐13‐ヘキサジエン、2‐ネオペンチルブタジエン、13‐シクロペンタジエン、13‐シクロヘキサジエン、1‐ビニル‐13‐シクロヘキサジエンおよびそのようなモノマーのブレンドからなる群から特に選ばれる4~12個の炭素原子を有する任意の共役ジエンモノマーを意味するものと理解すべきである。そのような不飽和TPSエラストマーは、特に、スチレンブタジエン、スチレンイソプレン、スチレンブタジエンブチレン、スチレンブタジエンイソプレン、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレンおよびスチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、並びにこれらのコポリマーのブレンドからなる群から選ばれる。さらにより好ましくは、この不飽和TPSエラストマーは、少なくとも3つのブロックを含有するコポリマーである;このコポリマーは、特に、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレンおよびスチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、並びにこれらのコポリマーのブレンドからなる群から選ばれる。本発明の特定の好ましい実施態様によれば、上記不飽和TPSエラストマー中のスチレン含有量は、5と50の間の量からなる。5よりも低いと、上記TPSエラストマーの熱可塑性が不十分であるリスクが存在し、一方、50よりも高いと、第1のこのエラストマーの過度の剛性化および第2の架橋されるべきその能力の低下のリスクが存在する。本発明のもう1つの特定の好ましい実施態様によれば、上記TPEは、好ましくは5000gモルと500000gモルの間からなり、より好ましくは7000gモルと450000gモルの間からなる。上記TPSエラストマーの数平均分子量は、立体排除クロマトグラフィーにより、既知の方法で測定する。試験標本を、予め、約1glの濃度でテトラヒドロフラン中に溶解し、その後、溶液を、045μmの有孔度を有するフィルター上で、注入前に濾過する。使用する装置は、WATERSallianceクロマトグラフセットである。溶出溶媒はテトラヒドロフランであり、流量は07ml分であり、系の温度は35°Cであり、分析時間は90分である。商品名STYRAGELを有する直列の4本のWATERSカラムセットを使用する。ポリマー試験標本溶液の注入容量は、100μlである。検出器は、WATERS2410示差屈折計であり、クロマトグラフデータを処理するその関連ソフトウェアは、WATERSMILLENNIUMシステムである。算出した平均分子量は、ポリスチレン試験標準を使用して得られた較正曲線と関連する。本発明のもう1つの特定の好ましい実施態様によれば、上記不飽和TPEのTgは、0°Cよりも低く、特に-15°Cよりも低い;このパラメーターは、DSCによって、例えば規格ASTMD3418‐82に従い、既知の方法で測定する。本発明のもう1つの特定の好ましい実施態様によれば、上記不飽和TPEのシュアA硬度は、10と100の間からなり、特に20~90の範囲からなる。例えば、SB、SI、SBS、SIS、SBBSまたはSBISのような不飽和TPSエラストマーは、周知であり、例えば、Kraton社から、商品名KratonDとして;Dynasol社から、商品名Calpreneとして;PolimeriEuropa社から、商品名Europreneとして;BASF社から、商品名Styroflexとして;或いは、Asahi社から、商品名Tuftecとして商業的に入手可能である。上記で説明した不飽和熱可塑性エラストマーは、本発明のコードの毛管または間隙を塞ぐその機能を完全に果す充填ゴム用にはそのままで十分である。しかしながら、各種の他の添加剤を、典型的には少量で添加し得、これら添加剤としては、例えば、可塑剤、カーボンブラックまたはシリカのような補強用充填剤、非補強用または不活性充填剤、層状充填剤、酸化防止剤またはオゾン劣化防止剤のような保護剤、各種他の安定剤、例えば充填ゴムの着色を意図する着色剤がある。また、上記充填剤ゴムは、不飽和熱可塑性エラストマー画分に対して少量質量画分で、不飽和熱可塑性エラストマー以外のポリマーまたはエラストマーも含み得る。本発明は、勿論、架橋状態および未架橋状態双方の上記で説明したコードに関する。しかしながら、上記コードを、後で、使用を意図するタイヤのような半製品または最終製品に組込んで充填ゴムと周囲のゴムマトリックスとの間の最終架橋または加硫中の結合を促進させるときのような時間までは、未硬化状態の充填ゴムを含む本発明のコードを使用するのが好ましい。図1は、コードの軸に対して垂直の断面において、コアまたは中心層が1本のワイヤーからなる本発明に従う好ましい1612本コードの1つの例を略図的に示す。このコードは、コンパクトタイプである、即ち、その第2および第3層は、同じ方向で、さらにまた、同じピッチで巻付けている。このタイプの構造は、これらの第2および第3層のワイヤーが、第1層またはコアの周りに、2つの実質的に同心の層を形成しており、これらの層の各々は、いわゆる円筒状層を有するコードの場合のような円筒体よりはむしろ実質的に多角形である輪郭を有することを意味している。充填ゴムは、上記コードの各層の隣接ワイヤーによって形成され、これらのワイヤーを僅かに離している各毛管を充たしている。これらの毛管または間隙は、コアワイヤーとこのコアワイヤーを取巻いている第2層のワイヤーとにより、または第2層の2本のワイヤーとこれら2本に直近する第3層の1本のワイヤーとにより、さらにまた、第2層の各ワイヤーと各ワイヤーと直近している第3層の2本のワイヤーとによって自然に形成されていることを理解し得る;従って、合計して、24の毛管または間隙がこの1612本コードに存在している。好ましい実施態様によれば、本発明に従うコードにおいては、上記充填ゴムは、上記充填ゴムが覆っている第2層の周りに連続して延びている。ちなみに、図2は、断面において、同様に上記コンパクトタイプの通常の1612本コードの覚えを提供している。充填ゴムの不存在は、特に全てのワイヤーが互いに接触しており、特にコンパクトであり、ゴムが外側から浸透するのが極めて困難である構造体をもたらすことを意味している。このタイプのコードの特徴は、各々のワイヤーが3本でチャンネルまたは毛管を形成し、それらの大多数は、閉じて空のままであり、従って、ウィッキング作用によって、水のような腐蝕性媒体が伝播することを可能にする。本発明のコードは、例えば、このコードの周りに外側層のピッチよりも短いピッチでらせん状に且つこの外側層方向と反対または同じである巻き方向に巻付けた1本の金属または非金属ワイヤーからなる外側包装材を備え得る。しかしながら、その特定の構造故に、本発明のコードは、既に自己包装されており、一般的には、外側包装用ワイヤーの使用を必要とせず、このことは、包装材とコードの最外層のワイヤーとの間の磨耗の問題を有利に解決する。しかしながら、包装用ワイヤーを使用する場合、外側層のワイヤーが炭素鋼製である一般的な場合においては、その場合、例えば出願WO‐A‐9841682号に教示されているように、有利には、ステンレススチール製の包装用ワイヤーを選択して、ステンレススチール包装材との接触時のこれら炭素鋼ワイヤーのフレッティング磨耗を低減させ得る;上記ステンレススチールワイヤーは、例えば文献EP‐A‐976541号に記載されているように、スキムのみがステンレススチール製でありコアは炭素鋼製である複合体ワイヤーによって同種交換し得る。また、ポリエステル製または出願WO‐A‐03048447号に記載されているようなサーモトロピック芳香族ポリエステル‐アミド製の包装材を使用することも可能である。好ましい実施態様においては、任意の2cm以上の長さのコードに亘って、上記不飽和TPSエラストマーは、一方のコアと第2層のN本ワイヤー間およびMが1本よりも多い場合のそれらコアワイヤー自体間に、さらに、他方の第2層のN本ワイヤーと第3層のP本ワイヤー間に位置する毛管の各々中に存在する。もう1つの好ましい実施態様によれば、充填ゴム含有量は、本発明のコードにおいて、コードのg当り5mgと40mgの間の量からなる。上記の最低値よりも少ないと、充填ゴムが上記コードの各々の間隙または毛管中に少なくとも部分的に存在することを担保するのがより困難であり、一方、上記最高値よりも多いと、上記コードは、コード周辺での充填ゴムの過度のあふれ出しのリスクを被る。これらの全ての理由により、充填ゴム含有量は、コードのg当り5mgと35mgの量、特に5mgと30mgの量、特に10~25mgの範囲からなることが好ましい。もう1つの特に好ましい実施態様によれば、2cmに等しい長さのコードの任意の部分に亘って、本発明のコードの各毛管または間隙は、この毛管または間隙を、パラグラフI‐2に従う空気透過性試験において、本発明のこのコードが2cm3分よりも低い、より好ましくは02cm3分よりも低い、または多くとも02cm3分に等しい平均空気流量を有するような形で封鎖する少なくとも1個のゴムプラグを含む。もう1つの好ましい実施態様によれば、本発明のコードにおいては、直径dcのコアまたは中心層は1~4本の直径d1のワイヤーから構成され、Nは5~15本の範囲からなり、Pは10~22本の範囲からなる。好ましくは、本発明のコードは、下記の特性も有する:008≦d1≦040;008≦d2≦035;008≦d3≦035;5πp2≦p310π。本発明のコードのコアは、好ましくは、1本の個々のワイヤーまたは多くとも2または3本のワイヤーから構成され、例えば、これらのワイヤーは、平行であるかまたは一緒に撚り合せていてもよい。しかしながら、より好ましくは、本発明のコードのコアは1本のワイヤーから構成され、Nは5~7本の範囲からなり、Pは10~14本の範囲からなる。上記コードの強度、実現可能性、剛性および曲げ耐久性間の最適の妥協点のためには、層C1、C2およびC3のワイヤーの直径は、これらのワイヤーが互いに同じ直径を有するまたは有さないかのいずれであっても、下記の関係を満たすことが好ましい:010≦d1≦035;010≦d2≦030;010≦d3≦030。さらにより好ましくは、下記の関係を満たす:010≦d1≦028;010≦d2≦025;010≦d3≦025。もう1つの特定の実施態様によれば、下記の特徴を満たす:N5において:0609;N6において:0913;N7において:1316。層C2およびC3のワイヤーは、互いに同じまたは異なる直径を有し得る;好ましくは、互いに同じ直径のワイヤーを使用する;これは、特に製造を簡素化し、コードのコストを低下させることによる。好ましくは、下記の関係を満たす:5πp2≦p35πここで、知られている通り、ピッチpは、上記コードの軸に平行して測定した長さを示し、その後、このピッチを有するワイヤーは、上記コード軸の回りに完全な折り返しをなすことを思い起されたい。ピッチp2およびp3は、特にd2d3である場合、より好ましくは5~30mmの範囲内、さらにより好ましくは5~20mmの範囲内で選定する。コアが1本よりも多いワイヤーから構成されている場合、M本のワイヤーを好ましくは集成させ、特に、より好ましくは3~30mmの範囲、特に3~20mmの範囲からなるピッチp1で撚り合せる。もう1つの好ましい実施態様によれば、p2とp3は等しい。これは、特に、2つの層C2およびC3が同じ撚り方向で巻かれているというさらなる特徴を有する、例えば図1に略図的に示しているコードのようなコンパクトタイプの層状コードの場合である。そのようなコンパクト層状コードにおいては、その緻密度は、これらのコードの断面が、図1または図2において例として示しているように、円筒形よりはむしろ多角形である輪郭を有しているように極めて高い。第3層または外側層C3は、飽和層であるという好ましい特徴を有する、即ち、定義すれば、この層には、少なくとも1本の番目の直径d3を有するワイヤーをこの層に加えるに十分なスペースは存在しない;Pmaxは、第2層C2の周りに層において巻付けることのできるワイヤーの最大本数を示す。この構造は、その周辺での充填ゴムのあふれ出しのリスクをさらに抑制し且つ、所定のコード直径において、より高い強度を付与するという顕著な利点を有する。従って、ワイヤーの本数Pは、本発明の特定の実施態様に従って極めて大きい度合で変動し得る;ワイヤーPの最大本数は、その直径d3を第2層のワイヤーの直径d2と比較して短くして外側層を好ましく飽和状態に保つ場合に増大することを理解されたい。より好ましい実施態様によれば、層C3は、10~14本のワイヤーを含む;上記のコードのうちでは、特に選択するコードは、層C2から層C3において実質的に同じ直径を有するワイヤーから構成されているコードである。特に好ましい実施態様によれば、第1層は1本のワイヤーを含み、第2層は6本のワイヤーを含み、第3層は11本または12本のワイヤーを含む;換言すれば、本発明のコードは、好ましい構造1611本または1612本を有する。これらのコードのうち、特に好ましいコードは、第2層C2から第3層C3において実質的に同じ直径を有するワイヤーから構成されているコードである。本発明のコードは、全ての層状コードと同様に、2つのタイプ、即ち、コンパクト層を有するタイプまたは円筒状層を有するタイプを有し得る。好ましくは、Mが1本よりも多い場合の2つの層C2およびC3並びに層C1は、同じ撚り合せ方向で、即ち、S方向またはZ方向のいずれかで巻付けられている。これらの層の同じ方向での巻付けは、有利なことに、これら2つの層間の摩擦を、従って、これらの層を構成するワイヤーの磨耗を最低限にする。さらに好ましくは、これらの層は、同じ撚り合せ方向および同じピッチで巻付けて、例えば図1に示しているようなコンパクトタイプのコードを得る。用語金属コードとは、定義によれば、本出願においては、主としてまたは全体が金属材料からなるワイヤーから形成されているコードを意味するものと理解されたい。互いに、また、個々に、コアのM本のワイヤー、第2層のN本のワイヤーおよび第3層のP本のワイヤーは、好ましくは、鋼製、より好ましくは炭素鋼製である。しかしながら、勿論、他の鋼、例えば、ステンレススチール、或いは他の合金を使用することも可能である。炭素鋼を使用する場合、その炭素含有量は、好ましくは02と12の間、特に05と11の間の量からなる;これらの含有量は、タイヤにおいて必要とする機械的性質とワイヤーの具現可能性との間の良好な妥協点を示す。05と06の量からなる炭素含有量が、そのような鋼は延伸するのがより容易であることから、最終的にはそのような鋼をより安価なものとすることに留意すべきである。また、本発明のもう1つの有利な実施態様は、意図する用途にもよるが、特に低コストおよび高い延伸性故に、例えば02と05の間の量からなる低炭素含有量を有する鋼を、使用することからなる。使用する金属または鋼は、炭素鋼またはステンレススチールのいずれであれ、それ自体を、例えば、上記金属コードおよびまたはその構成要素の加工性或いは上記コードおよびまたはタイヤ自体の使用特性、例えば、接着性、耐腐蝕性またはエージングに対する耐性を改良する金属層でコーティングし得る。1つの好ましい実施態様によれば、使用する鋼は、黄銅または亜鉛の層で被覆する;ワイヤーの製造工程中、黄銅または亜鉛コーティングは、ワイヤーの延伸を容易にし、且つワイヤーのゴムへの接着を良好にすることを思い起されたい。しかしながら、上記ワイヤーは、例えばこれらワイヤーの耐腐蝕性およびまたはこれらワイヤーのゴムへの接着性を改良する機能を有する黄銅または亜鉛以外の金属の薄層、例えば、Co;Ni;Al;化合物Cu、Zn、Al、Ni、Co、Snの2種以上の合金の薄層によって被覆し得る。本発明のコードは、好ましくは、炭素鋼から製造し、好ましくは2500MPaよりも高い、より好ましくは3000MPaよりも高い引張強度を有する。上記コードの破断点全体伸びは、その構造性、弾性および塑性伸びの和であって、好ましくは20よりも大きく、より好ましくは少なくとも25に等しい。II‐2本発明のコードの製造本発明の上記3層状コードは、少なくとも下記の工程を含む方法を使用して製造し得る:コアの周りにN本のワイヤーの第2層を集成して、集成点と称するポイントにおいて、C1C2構造のコアストランドと称する中間コードを形成させる工程;上記集成点の上流およびまたは下流において、上記コアおよびまたはコアストランドを、溶融状態で押出した上記不飽和熱可塑性エラストマーでシーズする工程;その後の、P本のワイヤーの第3層を、そのようにしてシーズした上記コアストランドの周りに集成する工程。勿論、Mが1本よりも多い場合、上記方法は、M本のワイヤーの中心層を集成する前集成工程を含む。下記のいずれかによる2つの可能性ある金属ワイヤーの集成方法が存在することを思い起されたい:ケーブル外装による:この場合、ワイヤーは、集成点の前後の同期回転のために、ワイヤー自体の軸の周りでの撚り合せを受けない;撚り合せによる:この場合、ワイヤーは、集合的撚り合せおよびワイヤー自体の軸の周りでの個々の撚り合せの双方を受け、それによってワイヤーの各々上およびコード自体上で撚り戻しを生じさせる。上記方法は双方とも応用可能であるが、好ましくは、上記集成工程の各々において撚り合せ工程を使用する。上記で定義した集成点の下流においては、コアストランドに適用する引張応力は、好ましくは、その破壊強度の10と25の間からなる。従って、上記方法においては、いわゆる充填ゴムは、コード中に、コードを製造しながら、コア単独もしくはコアストランド単独、またはコアおよびコアストランドの双方をシーズすることによって現場導入する;上記シーズ処理は、既知の方法で、例えば、溶融状態の充填ゴムを給送する少なくとも1つの押出ヘッドに通すことによって実施する。上記または各押出ヘッドを、使用する上記TPEの特定の性質およびその熱特性に適合するように容易に調整可能な適切な温度に上げる。好ましくは、上記不飽和TPEの押出温度は、100°Cと250°Cの間、より好ましくは150°Cと200°Cの間の温度からなる。典型的には、押出ヘッドは、例えば回転シリンダーの形状を有するシーズ領域を構成し、その直径は、好ましくは015mmと12mmの間、より好ましくは020mmと10mmからなり、その長さは、好ましくは、1mmと10mmの間からなる。溶融状態の不飽和TPEは、そのようにして、コアおよびまたはコアストランドを、シーズヘッドによって、典型的に数メートル~数十メートル分の進行速度で、典型的には数cm3分~数十cm3分の押出ポンプ流量にて被覆する。コアまたはコアストランドは、必要に応じて、有利には、押出ヘッドを通る前に、例えば、HF発生器または加熱トンネルに通すことによって予熱する。第1の好ましい実施態様によれば、シーズ処理は、単独のコアにおいて、即ち、このコアの周りへのN本のワイヤーの第2層の集成点の上流で実施する;そのような場合、一旦シーズしたコアを、好ましくは20μmよりも大きい、典型的には20μmと100μmの間からなる最小厚の不飽和TPEで、その後上記コードの第2層のワイヤーをこの第2層を乗せた時点でコーティングするのに十分な量で被覆する。その後、N本のワイヤーの第2層を、それ自体既知の方法で、コアの周りにケーブル外装し或いは一緒に撚り合せて、コアストランドを形成させる;ワイヤーは、N本のワイヤーをコアの周りに共通の撚り合せ点において集束させることを意図するスプール、分配用グリッドのような供給手段によって給送する。もう1つの好ましい実施態様によれば、シーズ処理は、コアストランド自体において、即ち、上記コアの周りへのN本のワイヤーの第2層の集成点の下流において実施する;そのような場合、一旦シーズしたコアストランドを、好ましくは5μmよりも大きい、典型的には5μmと30μmの間からなる最小厚の不飽和TPEで被覆する。従って、上記好ましい場合の双方において、充填ゴムは、単一の押出ヘッドにより、単一で小サイズの固定点において給送し得る。しかしながら、本発明のコードの現場ゴム引きは、2つの連続するシーズ操作、即ち、コアにおける第1のシーズ操作およびコアストランドにおける第2のシーズ操作においても実施し得る。好ましくは、上記で説明した全ての工程を、製造するコードのタイプのいずれにおいても、インラインで且つ連続して、全て高速度で実施する。上記方法は、50m分を超える、好ましくは70m分を超える、特に100m分を超える速度で実施し得る。しかしながら、勿論、本発明のコードは、不連続で、例えば、先ずは最初にコアストランドをシーズし、充填ゴムを固化し、その後、このストランドを、第3の最終層を集成する最終操作の前に、スプールして貯蔵することによっても製造することが可能である;上記エラストマーシースの固化は、容易である;固化は、任意の適切な冷却手段によって、例えば、空冷または水冷によって、水冷の場合はその後乾燥操作によって実施し得る。第3工程の過程においては、最終集成を、コアストランドの周りに第3層または外側層のP本のワイヤーをケーブル外装するかまたは撚り合せすることによって実施する。この最終集成においては、P本のワイヤーは、溶融状態の充填ゴムに対し圧迫する結果となり、充填ゴム中に埋込まれた状態になる。充填ゴムは、これらのP本の外側ワイヤーによって加えられた圧力下に移動するとき、コアストランドと外側層間のワイヤーによる空で残った間隙または空洞の各々に浸透する自然な傾向を有する。この段階において、本発明のコードの製造は終了する。しかしながら、本発明の好ましい実施態様に従い、上記コードの各層を撚り合せによって集成る場合、撚り均衡化工程を追加して、撚り均衡化したと称するコードを得ることが好ましい;撚り均衡化は、この場合、知られている通り、コード上に生じた残留撚り合せ回転の消去の撚り戻しを意味する。撚り均衡化用具は、撚り合せ技術における熟練者にとっては周知である;これらの用具は、例えば、修正機およびまたは撚糸機およびまたは撚糸機修正機からなる。好ましくは、そのようにして完成させた本発明のこのコードにおいては、コードの2本の隣接ワイヤー間の充填ゴムの厚さは、いずれの隣接ワイヤーであり得ても、1~10μmで変動する。このコードは、例えばカレンダー加工用装置によって処理して、例えばタイヤカーカス補強材として或いはタイヤクラウン補強材として使用することのできる金属ゴム複合素材を製造する前の貯蔵のために、受入れスプールに巻取り得る。上記で説明した方法は、1つの特に好ましい実施態様に従い、周辺に充填ゴムを有さない或いは実質上有さないコードを製造することを可能にする;このことが意味することは、充填ゴムの粒子がコードの周辺に裸眼で目に見えないこと、即ち、当業者が、製造後、裸眼で、3メートル以上の距離から、本発明に従うコードのスプールと現場ゴム引きしていない通常のコードのスプール間の差異を見分けられないことを意味する。しかしながら、上述したように、上記コードの周辺における充填ゴムの可能性ある何らかのあふれ出しは、後でのその金属素材カレンダー加工用ゴムへの接着にとって、上記不飽和熱可塑性エラストマーと上記カレンダー加工用ゴムのジエンエラストマーの共架橋可能な性質のために有害ではない。本発明は、勿論、コンパクトタイプのコード、C2およびC3が同じピッチで同じ方向に巻付けられているコードであるに該当し、同時に、円筒状層を有するタイプのコード、C2およびC3が異なるピッチで反対方向に巻付けられているコードであるにも該当する。この方法を実施するのに好ましく使用し得る集成およびゴム引き装置は、コードが形成されるときのコードの進行方向の上流から下流までに下記の手段を含む装置である:一方の第1層またはコアのM本のワイヤーを供給するための、さらに、他方の第2層のN本のワイヤーを供給するための供給手段;第1層の周りに第2層を適用するためのN本のワイヤーを集成点と称する点において集成して、MN本構造のコアストランドと称する中間コードを形成する第1の集成手段;そのようにシーズしたコアストランドの周りにP本のワイヤーを集成して、第3層を適用する第2の集成手段;溶融状態の上記熱可塑性エラストマーを給送し、それぞれ、第1の集成手段の上流およびまたは下流に配置されて、上記コアおよびまたは上記MN本コアストランドをシーズする押出手段。勿論、Mが1本よりも多い場合、上記装置は、これらM本のワイヤーの上記供給手段と第2層のN本のワイヤーの上記集成手段との間に配置される中心層のM本のワイヤーを集成する集成手段も含む。二重シーズの場合は、押出手段は、そのために、第1の集成手段の上流および下流の双方に置く。図3は、1本のコアワイヤーを有するコンパクトタイプのコードの製造において使用することのできる、固定供給口および回転受器を有するタイプの撚り合せ集成装置の例を示している。この装置においては、供給手段が、1本のコアワイヤーC1の周りに、集成ガイドにカップリングさせてもまたはさせなくてもよい分配グリッドを通してN本のワイヤーを給送し、このグリッドの後、第2層のN本のワイヤーが集成点において集束して1N本構造のコアストランドを形成する。その後、コアストランドは、形成された時点で、例えばツインスクリュー押出機からなる単一の押出ヘッドからなり、サイジングダイをポンプにより供給するシーズ領域に通る。集束点とシーズ点間の距離は、50cmと1mの間の距離である。例えば12本存在し、供給手段によって給送される外側層のP本のワイヤーを、矢印の方向に進行するそのようにしてゴム引きしたコアストランドの周りに、撚り合せすることによって集成する。そのようにして形成した最終コードを、最後に、例えば修正機およびまたは撚糸機修正機からなる撚り均衡化手段に通した後、回転受器上で収集する。ここで、当業者にとっては周知であるように、円筒状層を有するタイプのコードを製造するためには、例として上記で説明した1つのみよりはむしろ2つの回転部材を含む装置を使用することを思い起されたい。II‐3タイヤカーカス補強材における上記コードの使用本明細書の導入部において説明しているように、本発明のコードは、特に、産業用車両用のタイヤに対してのカーカス補強材を意図する。例えば、図4は、金属カーカス補強材を含むタイヤの半径断面を極めて略図的に示している。このタイヤ1は、クラウン補強材即ちベルト6によって補強されたクラウン2、2つの側壁3および2つのビード4を有し、これらのビード4の各々は、ビードワイヤー5によって補強されている。クラウン2は、この略図には示していないトレッドが取付けられている。カーカス補強材7は、各ビード4内の2本のビードワイヤー5の周りに巻付けられており、この補強材7の上返し部分8は、例えば、タイヤ1の外側に向って位置しており、この場合、タイヤリム9上に取付けて示している。カーカス補強材7は、それ自体知られている通り、ラジアルコードとして知られる金属コードによって補強された少なくとも1枚のプライから構成されており、このことは、これらのコードが、実際上、互いに平行に及んでおり、一方のビードから他方のビードに延びて円周正中面と80°と90°の間の角度をなしている。本発明に従うタイヤは、そのカーカス補強材7が、少なくとも1枚のカーカスプライを補強する要素として、本発明に従う金属コードを少なくとも含むことに特徴を有する。勿論、このタイヤ1は、知られている通り、タイヤの半径方向内面を構成し且つ上記カーカスプライをタイヤ内部の空間からの空気の拡散から保護することを意図するゴムまたはエラストマーの内部層をさらに含む。このカーカス補強プライにおいては、本発明に従うコードの密度は、好ましくはカーカスプライのdm当り30本と160本の間のコード本数、より好ましくはカーカスプライのdm当り50本と100本の間のコード本数からなり、2本の隣接コード間の軸対軸の距離は、好ましくは06mmと35mmの間の距離からなり、より好ましくは125mmと22mmの間の距離からなる。本発明のコードは、好ましくは、2本の隣接コード間のゴムブリッジの幅が025mmと15mmの間の幅からなるような形で配置する。この幅Lcは、知られている通り、カレンダー加工ピッチとコードの直径との差を示す。上記最低値よりも低いと、狭すぎるゴムブリッジは、プライが作動するとき、特に、伸びおよび剪断下にコード自体の面において直面する変形中に機械的分解を被るリスクを有する。上記の最高値よりも高いと、タイヤは、パンクの結果として、タイヤ側壁上で生じる外観欠陥またはコード間を貫通する事物のリスクに曝される。さらに好ましくは、これらの同じ理由により、幅Lcは、035mmと125mmの幅からなるように選定する。好ましくは、上記カーカス補強プライの素材において使用するゴム組成物は、加硫状態において2MPaと25MPaの間、より好ましくは3MPaと20MPaの間からなり、特に3~15MPaの範囲内にある割線伸びモジュラスE10を有する。III本発明の実施態様以下の試験により、通常のジエンゴムを使用しての従来技術の現場ゴム引き3層状コードと比較することによって、より少量で調整された量の充填ゴムを含有し、コードにより良好な緻密性を保証するという顕著な利点を有し、また、このゴムが、好ましくは、コード内に、特に、その毛管の各々内に均一に分配され、それによってコードに縦方向不透過性をも付与するという3層状コードを提供する本発明の能力を実証する;さらにまた、この充填ゴムは、生状態において望ましくない厚さを有さないという本質的な利点も有する。III‐1コードの製造以下の試験において、細い黄銅コーティング炭素鋼ワイヤーから構成される1612本構造の層状コードを製造する。上記炭素鋼ワイヤーは、知られている通り、例えば、マシンワイヤーから製造する;これらのワイヤーを、先ずは最初に、圧延または延伸により加工硬化して、およそ1mmの中間直径まで下げる。使用する鋼は、070の炭素含有量を有する既知の炭素鋼である。中間直径の上記ワイヤーを、そのその後の変換の前に、脱脂およびピクリング処理に供する。黄銅コーティングをこれらの中間ワイヤーに施した後、最終加工硬化操作と称する操作を、各ワイヤーにおいて、例えば水性エマルジョンまたは分散液の形の延伸用潤滑剤を含む湿式媒体中での冷間延伸によって実施する。ワイヤーの周りの黄銅コーティングは、1ミクロンよりも著しく低い、例えば、015~030μm程度の極めて小さい厚さを有し、この厚さは、鋼ワイヤーの直径と比較すれば無視し得る。そのようにして延伸した上記鋼ワイヤーは、以下の直径と機械的性質を有する:表1その後、これらのワイヤーを1612本層状コードの形に集成る;この構造は、図1に示しているとおりであり、その機械的性質を下記の表2に示す。表2従って、図1に略図的に示しているような本発明の1612本コードは、合計で19本のワイヤー、即ち、直径020mmのコアワイヤーおよび周りの全て直径018mmを有する18本のワイヤーから形成され、これらのワイヤーを、同じピッチおよび同じ撚り合せ方向でもって2つの同心層内に巻付けられてコンパクトタイプのコードを得ている。パラグラフI‐3において先に示している方法を使用して測定した充填ゴム含有量は、コードg当たり約18mgである。この充填ゴムは、3本でとみなす各ワイヤーによって形成された24の毛管または間隙の各々中に存在している、即ち、充填ゴムは、これらの毛管の各々を、コードの任意の2cm長に亘って、各毛管または間隙中に少なくとも1個のゴムのプラグが存在するように、完全にまたは少なくとも部分的に充たしている。これらのコードを製造するに当っては、上記で説明し、図3に略図的に示している装置を使用して、コアストランドをシーズし、その後、撚り合せによって、シーズしたコアストランド上に外側層の12本のワイヤーを集成した。コアストランドは、そのようにして、およそ15μm厚のTPSエラストマーの層で被覆した。不飽和TPSエラストマーからなる充填ゴムは、およそ180°Cの温度で、直径0570mmのサイジングダイをポンプで供給するツインスクリュー押出機を使用して押出した;コアストランドは、シーズされながら、押出方向に対し直角に且つ直線的に移動した。3種の不飽和TPSエラストマーを、これらの試験において試験した:それぞれ、およそ70、25および90のショアA硬度を有するSBSブロックコポリマー、SISブロックコポリマー、およびSSブロックコポリマーがランダムスチレンブタジエンジエンコポリマーであるスチレンブタジエンスチレンブロック。III‐2空気透過性試験その後、そのようにして製造した本発明のコードC‐1を、パラグラフI‐2において説明している空気透過性試験に供し、コードを1分内に通過する空気の容量を測定した。試験した各コードC‐1および100の測定において、試験したどのTPSエラストマーであっても、ゼロまたは02cm3分未満の流量を測定した;換言すれば、本発明のコードは、その縦軸に沿って気密性と称し得る。さらにまた、現場ゴム引きし且つ本発明のコンパクトコードC‐1と同じ構造を有するが通常のジエンゴム組成物によって現場ゴム引きした対照コードも、上記出願WO2005071557号に記載されている方法に従い、不連続の数工程で製造し、中間16本コアストランドを、押出ヘッドを使用してシーズし、残りの12本のワイヤーをそのようにしてシーズしたコアストランドの周りにケーブル外装して外側層を形成した。その後、これらの対照コードを、パラグラフI‐2の空気透過性試験に供した。先ずは最初に、これらの対照コードのうちでは、100がゼロまたは02cm3分未満の流量を測定したものはなかったこと、換言すれば、これらの対照コードのうちで、その軸に沿って気密性と称し得るものはなかったことに注目した。また、これらの対照コードのうち、最良の不透過性結果を示したコードは、全て、その周辺からの比較的大量の望ましくない充填ゴムあふれ出しを有しており、これらのコードを、上記充填ゴムの望ましくない粘着性故に、工業的条件下での満足し得るカレンダー加工操作にとって不適切なものにしていることも判明した。従って、結論として、本発明に従うコードは、上記不飽和熱可塑性エラストマーによる適度の浸透を調整された充填ゴム量でもって示して、内部分配を担保しており、或いは上記毛管または間隙内のゴムのプラグは十分な量で存在する;従って、本発明のコードは、水分または空気中の酸素のような何らかの腐蝕性流体のコードに沿った拡散に対して不浸透性となり、それ故に、本明細書の導入部において説明したウィッキング作用を排除する。さらに、使用する上記熱可塑性エラストマーは、製造した後のコード外側上での僅かなあふれ出しの場合の望ましくない粘着性の問題をもたらさない;何らかのあふれ出しがあった場合でも、上記熱可塑性エラストマーの不飽和性、ひいては加硫性が、上記熱可塑性エラストマーを天然ゴムのような不飽和ジエンエラストマーの周囲マトリックスと適合性のあるものにしている。勿論、本発明は、上記で説明した実施態様に限定されない。従って、例えば、本発明のコードのコアは、円形でない断面を有するワイヤー、例えば、塑性的に変形しているワイヤー、特に、実質的に長円形の或いは多角形、例えば、三角形、正方形または長方形の断面を有するワイヤーから構成され得る;また、上記コードは、円形断面を有する前以って成形されたワイヤー、或いは、例えば、波形の、らせんまたはジグザク形状に撚り合せたまたはねじ曲げられたワイヤーからも構成され得る。そのような場合は、勿論、コアの直径dcは、中心ワイヤー自体の直径よりはむしろ中心ワイヤーを取巻いている仮想回転円筒体の直径を示すものと認識しなければならない。しかしながら、工業的実施可能性、コストおよび全体的性能を理由として、本発明は、通常の、直線状で、円形断面を有する1本の中心コアワイヤーでもって実施することが好ましい。さらに、中心ワイヤーは、そのコード内の位置を考慮すると、コードの製造中に、他のワイヤーよりも応力をあまり受けないので、このワイヤーは、例えば高ねじり延性を有する鋼組成物を使用して製造する必要はない:有利には、任意のタイプの鋼、例えば、ステンレススチールを使用し得る。さらにまた、他の2つの層のうちの1つの1本の直線状ワイヤーは、同様に、前以って成形したまたは変形させたワイヤーによって、さらに一般的には、直径d2およびまたはd3を有する他のワイヤーの断面とは異なる断面を有するワイヤーによって置換えて、例えば、上記ゴムまたは他の任意の材料によるコードの浸透性をさらに改良することもできる;この代替ワイヤーの上記エンベロープ直径は、関連層を構成する上記他のワイヤーの直径よりも小さく、この直径と等しくまたはこの直径よりも大きくあり得る。本発明の精神を変えることなしに、本発明に従うコードを構成するワイヤーの1部は、鋼ワイヤー以外の金属または他のワイヤーによって置き換えることができ、さらに、特に、高機械強度を有する無機または有機材料製のワイヤーまたはスレッド、例えば、液晶有機ポリマー製のモノフィラメントであり得る。また、本発明は、その構造が、基本ストランドとして、本発明に従う層状コードを少なくとも組込んでいる任意のマルチストランド鋼索にも関する。例えば土木機械タイプの産業用車両用のタイヤにおいて、特に、そのカーカスまたはクラウン補強材において使用することのできる本発明に従うマルチストランドロープの例としては、それ自体既知の下記の一般的構造を有するマルチストランドロープを挙げることができる:合計で6本の基本ストランド、即ち、中心の1本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した5本の他のストランドから形成された;合計で7本の基本ストランド、即ち、中心の1本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した6本の他のストランドから形成された;合計で9本の基本ストランド、即ち、中心の2本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した7本の他のストランドから形成された;合計で10本の基本ストランド、即ち、中心の2本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した8本の他のストランドから形成された;合計で11本の基本ストランド、即ち、中心の3本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した8本の他のストランドから形成された;合計で12本の基本ストランド、即ち、中心の3本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した9本の他のストランドから形成された;合計で13本の基本ストランド、即ち、中心の3本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した9本の他のストランドから形成された;合計で14本の基本ストランド、即ち、中心の4本のストランドおよびこの中心の周りにケーブル外装した10本の他のストランドから形成された;但し、上記において、コンパクトタイプまたは円筒状層を有するタイプのMNP本、特に、1611本、1612本、3814本、3915本、41016本の3層状コードから構成された各基本ストランドは、本発明に従うコードである。例えば、下記のタイプのそのような2層状マルチストランド鋼索は、それら自体を、その製造中に、現場ゴム引きし得る、即ち、これらマルチストランドロープのコアまたは中心コアストランドは、それ自体を、熱可塑性エラストマーTPE、特に飽和または不飽和のTPSエラストマーのようなゴムによって、或いは従来技術の現場ゴム引きにおいて使用するジエンエラストマーのような通常のジエンエラストマーによってさえもシーズし得る:、、、、、、または;、、、、、または;、、、、、または;、、、、、または;、、、、、または。