電磁コイル18と、外部駆動源により回転駆動されるロータ16と、上記電磁コイル18の磁力によって上記ロータ16に吸着されるアーマチャ12と、ハブ構造11とを具備し、上記電磁コイル18を励磁することにより上記アーマチャ12の摩擦面12aを上記ロータ16の摩擦面16aに吸着させることと、上記電磁コイル18を消磁することにより上記アーマチャ12を上記ロータ16から切り離すこととにより、動力伝達、遮断を行う電磁クラッチ10において、上記ロータ16の摩擦面16a、及び/又は上記アーマチャ12の摩擦面12aに、表面粗さRzが10μm以上、かつ硬度が4GPa以下である凹凸面が形成されたことを特徴とする電磁クラッチ。前記ロータ16が、C含有量0.3以下の低炭素鋼からなることを特徴とする請求項1に記載の電磁クラッチ。前記ロータ16及び/又は前記アーマチャ12のブリッジ部には、前記凹凸面が形成されないことを特徴とする請求項1又は2に記載の電磁クラッチ。電磁コイル18と、外部駆動源により回転駆動されるロータ16と、上記電磁コイルの磁力によって上記ロータ16に吸着されるアーマチャ12と、ハブ構造11とを具備し、上記電磁コイル18を励磁することにより上記アーマチャ12の摩擦面12aを上記ロータ16の摩擦面16aに吸着させることと、上記電磁コイル18を消磁することにより上記アーマチャ12を上記ロータ16から切り離すこととにより、動力伝達、遮断を行う電磁クラッチ10の製造方法において、上記ロータ16の摩擦面16a、及び/又は上記アーマチャ12の摩擦面12aに、鋭利多角形状の投射材を用いて、表面粗さRzが10μm以上、かつ硬度が4GPa以下である凹凸面を形成することを特徴とする電磁クラッチの製造方法。前記加工は、エアーブラストにより、前記投射材を、前記ロータ16の摩擦面16a及び/又は前記アーマチャ12の摩擦面12aに投射することにより施されることを特徴とする請求項4に記載の電磁クラッチの製造方法。前記投射材の硬度が、被加工面である前記ロータ16の摩擦面16a及び/又は前記アーマチャ12の摩擦面12aの硬度の2倍以上であることを特徴とする請求項4又は5に記載の電磁クラッチの製造方法。前記投射材が、鋼、Al2O3、及びSiCから選択される1種以上からなることを特徴とする請求項4~6のいずれか1項に記載の電磁クラッチの製造方法。前記加工を、前記ロータ16及び/又は前記アーマチャ12のブリッジ部には施さないことを特徴とする請求項4~7のいずれか1項に記載の電磁クラッチの製造方法。特許文献1に記載の方法は、部品数が増え、加工も増えるので、コストが高くなるという問題がある。特許文献2に記載の方法は、使用開始の直後は伝達トルクが向上するが、摩擦面が摩耗すると伝達トルクが低下するという問題がある。本発明は、上記の問題にかんがみてなされたものであって、安価な方法で伝達トルクを向上させた電磁クラッチ、及びその製造方法の提供を課題とする。本発明者らは、電磁クラッチの伝達トルクを、安価に向上させる方法について、鋭意検討した。その結果、ロータのアーマチャとの摩擦面、及び/又はアーマチャのロータとの摩擦面に微細な凹凸構造を形成させることにより、安価に伝達トルクを向上させることができることを見出した。本発明は、上記の知見に基づきなされたものであって、電磁コイル18と、外部駆動源により回転駆動されるロータ16と、電磁コイル18の磁力によってロータ16に吸着されるアーマチャ12と、ハブ構造11とを具備し、電磁コイル18を励磁することによりアーマチャ12の摩擦面12aをロータ16の摩擦面16aに吸着させることと、電磁コイル18を消磁することによりアーマチャ12をロータ16から切り離すこととにより、動力伝達、遮断を行う電磁クラッチ10において、ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aに、表面粗さRzが10μm以上、かつナノインデンターで測定した硬度が4GPa以下である凹凸面が形成されたことを特徴とする。ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aに、微細な凹凸面を設けることにより、クラッチがONの時に、ロータ16の摩擦面16aとアーマチャ12の摩擦面12aとの摩擦面積が増えるので、伝達トルクが向上する。本発明の電磁クラッチ10において、ロータ16は、C含有量0.3以下の低炭素鋼からなるものとすることができる。ロータ16は、アーマチャ12と吸着したときに磁気回路21を形成するので、C含有量が低い材料が好適であり、さらに、低炭素鋼は、材料の硬度が低いので、表面に上述したような凹凸面を、安価に形成することが可能となる。電磁クラッチのロータ、及びアーマチャは、一般的に、複数のブリッジ部を介して、フランジ部を一体に設けて二重円筒形状に形成されることがある。このような場合、ロータ16のブリッジ部には、上述した凹凸面を形成しないことが好ましい。ブリッジ部に凹凸面を形成すると、ブリッジ部の強度が低下することがあるからである。本発明の電磁クラッチ10は、ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aを、投射材を用いて加工することにより得ることができる。具体的には、投射材を、組み立て前のロータ部品の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ部品の摩擦面12aに投射材を当て、摩擦面を荒らし、凹凸面を形成する。本発明の電磁クラッチ10の製造方法において、投射材を被加工面に投射する方法としては、圧縮空気により投射材を投射するエアーブラストが好適である。本発明の電磁クラッチ10の製造方法で用いる投射材は、硬度が、被加工面であるロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aの硬度の2倍以上であることが好ましい。これにより、容易に、ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aに凹凸面を形成することが可能となる。本発明に用いることができる投射材としては、粒径0.5~3mm程度の、鋼、Al2O3、SiC等が挙げられる。本発明によれば、電磁クラッチ10のロータ16の摩擦面16aとアーマチャ12の摩擦面12aの摩擦面積を大きくすることができるので、優れた伝達トルクを有する電磁クラッチ10を得ることができる。以下、図面を参照しながら、本発明を詳細に説明する。図1は、クラッチがOFFの状態の電磁クラッチ10の断面を示す図である。クラッチがOFFの状態では、アーマチャ12と、ロータ16は切り離された状態にある。この状態では、エンジンからの回転動力はロータ16に伝達されるだけで、アーマチャ12を介してハブ構造11には伝達されず、ロータ16のみが空転状態となる。図2は、クラッチがONの状態の電磁クラッチ10の断面を示す図である。このとき、アーマチャ12の摩擦面12aが、電磁コイル18の磁力により、ロータ16の摩擦面16aに吸着され、吸着した摩擦面を介してハブ構造11にトルクが伝達される。また、アーマチャ12とロータ16は、磁気回路21を形成する。本発明の電磁クラッチ10のロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aには、表面粗さRzが10μm以上、かつナノインデンターで測定した硬度が4GPa以下である凹凸面が形成されている。凹凸は規則的に配置されている必要はなく、ランダムな配置でよい。このような凹凸面は、図5に示すような、鋭利多角形状の投射材を、ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aに当てることで形成することができる。投射材を飛ばす力は、圧縮エアーで十分であり、ショットブラストのような高い圧力は不要なので、本発明の電磁クラッチの製造にでは、エアーブラストによる投射を用いるのが好適である。図4に、エアーブラスト装置の一例を示す。図4の装置では、投射材を集塵機41のエアーの力で吸い上げ、吸い上げた投射材を圧縮エアーの力によって、エアーガン42によって、ワーク43へ投射する。エアーブラストは、従来から、球状の投射材を用いたばり取り等に用いられている。本発明の電磁クラッチ10の製造方法においては、投射材を被加工材に当て、凹凸面を形成することが目的であるので、投射材としては、ばり取り等に用いられる球状のものではなく、鋭利多角形状のものを用いる。これにより、被加工材であるロータ16の摩擦面、及び/又はアーマチャ12の摩擦面を掘り起こし、凹凸面を形成するのが、本発明の特徴である。球状の投射材を用いた場合、被加工材の掘り起こしは起こらず、本発明の特徴である凹凸面は形成されない。また、投射材の硬度が被加工面の硬度の2倍以上であれば、被加工材を掘り起こし、凹凸面を形成するに好適である。ここで、硬度とは、ナノインデンターを用いて測定された、最大荷重/圧子と試料の接触面積で表される値のことをいうものとする。本発明で使用できる具体的な投射材の材質としては、たとえば、鋼、Al2O3、及びSiC等が挙げられる。これらの2種以上を混合して用いてもかまわない。もちろん、若干の不純物等を含んでいても問題ないことはいうまでもない。また、投射材の粒径は、0.5~3mm程度が好ましい。図6に、加工された摩擦面の表面状態を示す。表面に凹凸が形成され、深さ20μm程度のスポンジ状の層が生成されていることが確認できる。これにより、ロータ16の摩擦面16aと、アーマチャ12の摩擦面12aとが接触する際に、摩擦面積が大きくなるので、伝達トルクが向上する。凹凸面の形成は、接触してトルクを伝達する、ロータ16の摩擦面16aとアーマチャ12の摩擦面12aのいずれか一方で行えばよいが、両方に行ってもよい。また、凹凸面の形成は、摩擦面の全周で行うのが好ましいが、一部に適用した場合であっても、本発明の効果は得ることができる。また、ロータ16の摩擦面16a、及び/又はアーマチャ12の摩擦面12aは、従来より、クラッチ断続時の面荒れを防止するため、極圧添加剤が塗布されていることがある。そのような面に対して本発明を適用すると、図6に示したような微細構造となることにより、添加剤の保持性がよくなり、面荒れがより防止できるという効果が得られる。さらに、その他の表面処理が施されている場合であっても、その面に対し本発明を適用し微細構造とすることにより、表面処理材が鉄の素地に埋め込まれるので、耐食性の向上、伝達トルクの向上、凝着防止等の効果を得ることができる。エアーブラスト装置新東工業製、MY-30B型を用い、市販のスチール製投射材新東工業製、SBスチールグリットGH-3を、磁気クラッチのロータの摩擦面に投射した。投射条件は、圧縮空気圧力0.3MPa、投射距離15cm、投射時間10秒とし、1回投射した。投射前のロータの摩擦面の硬度は、ナノインデンターで測定した結果、4.3GPa、投射後は、1.2GPaであった。図7に、本発明の処理を施し、摩擦面に凹凸面が形成されたロータを用いた電磁クラッチと、通常の電磁クラッチとの、伝達トルクの比較を示す。本発明によれば、通常の電磁クラッチに比べ、伝達トルクが10向上することが確認できた。なお、本発明の実施の形態を、具体的な実施例を挙げて説明したが、本発明は、上記の実施例に限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様も、本発明に含まれることはいうまでもない。