少なくとも刃先に非晶質炭素被膜が施されている切削工具において、前記非晶質炭素被膜の炭素原子構造内に、タンタル、ニオブ、モリブデン、タングステン、ケイ素、ゲルマニウム、リンの何れかが添加されており、この添加元素の添加量が0.5~10atであることを特徴とする切削工具。前記非晶質炭素被膜は、固体カーボン材料を用いて成膜されたものであることを特徴とする請求項1記載の切削工具。本発明は、刃先に非晶質炭素被膜が施され、この非晶質炭素被膜に元素が添加される切削工具において、添加元素の添加量が少なくて済み且つ高硬度が保たれる切削工具を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、少なくとも刃先に非晶質炭素被膜が施されている切削工具において、前記非晶質炭素被膜の炭素原子構造内に、タンタル、ニオブ、モリブデン、タングステン、ケイ素、ゲルマニウム、リンの何れかが添加されており、この添加元素の添加量が0.5~10atであることを特徴とする。請求項2に係る発明では、非晶質炭素被膜は、固体カーボン材料を用いて成膜されたものであることを特徴とする。請求項1に係る発明では、添加元素の添加量は0.5~10atの範囲から選択する。高価な添加元素を採用しても、添加量が少ないため、切削工具の製造コストの上昇を抑えることができる。請求項2に係る発明では、非晶質炭素被膜は、固体カーボン材料を用いて成膜される。この成膜法であれば、被膜に水素が含まれる心配はなく、硬度を高めることができる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1に示されるように、切削工具の一種であるバイト10は、ホルダ11と、このホルダ11の一端に留め具12で取り外し可能に固定されるスローアウェイチップ13とからなる。さらに、スローアウェイチップ13の少なくとも刃先14には、次に述べる構成の非晶質炭素被膜が施されている。図2aは図1の2部拡大模式図に相当する実施例であり、図2bは比較例である。先にbに基づいて説明すると、比較例での非晶質炭素被膜100は、緻密に集合された炭素原子101を主体とする。これらの炭素原子101のうち最表層の炭素原子101Tは1本のダングリングボンド102を有している。ダングリングボンドdanglingbondは、次のように定義される。表面の欠陥部位にある原子は、内部にある原子と異なり不飽和となるため、一部の結合が切れた状態になる。この切れた結合をダングリングボンドという。そこへ原子や分子が近づくと、容易に結合をつくる。そのため、ダングリングボンド102に鉄系ワーク中のFeが化学的に結合する。非晶質炭素被膜100中の炭素原子101Tが剥ぎ取られ、結果、非晶質炭素被膜100が摩耗し、短寿命となる。この点、aに示す実施例の非晶質炭素被膜20は、炭素原子21中に異元素、例えばタンタルTa原子22が添加されている。このタンタル原子22が炭素原子21に化学的に結合する。結果、ダングリングボンドが発生しない。ダングリングボンドが無い又は微量であるため、切削加工中に、炭素原子21が鉄系ワーク中のFeに化学的に結合する心配はなく、非晶質炭素被膜20の長寿命化が図れる。なお、非晶質炭素被膜20は、DLC膜が好適である。また、タンタル原子22は、ニオブ原子、モリブデン原子、タングステン原子、ケイ素原子、ゲルマニウム原子であってもよい。さらには、バイト10はエンドミル、ドリル、フライス、リーマ、ブローチ、ダイス、タップであってもよく、切削工具であれば、種類は問わない。以上に述べた非晶質炭素被膜20の製造方法成膜方法を、次に説明する。図3に示すように、第1の成膜装置30を準備する。この第1の成膜装置30は、密閉容器31と、この密閉容器31に収納され基板32図1に示すスローアウェイチップ13などを保持する基板ホルダ33と、密閉容器31に収納されるスパッタカソード34及び固体カーボン材料35と、密閉容器31内へアルゴンガスを供給するガス源36と、密閉容器31内を真空引きする真空ポンプ37と、固体カーボン材料35と密閉容器31間にアーク電流を供給するアーク電源38と、基板32と基板ホルダ33間にバイアス電圧を掛けるバイアス電源39と、スパッタカソード34と基板ホルダ33間にスパッタ電圧を掛けるスパッタ電源41とからなる。スパッタカソード34には、ニオブNbなどの異元素を用いる。基板32は、炭化タングステンWCを主成分とするK10種超鋼合金工具とした。好ましくは、図4に示すように、スパッタカソード34は基板ホルダ33を挟むように配置され、固体カーボン材料35はスパッタカソード34の隣に配置され且つ基板ホルダ33を挟むように配置される。処理中は、基板ホルダ33は回転し、この基板ホルダ33上の基板32も独自に回転する。したがって、基板32は公転しつつ自転することになる。これで、基板32は多方位から満遍なく処理が施される。図3において、真空ポンプ37により密閉容器31内を真空雰囲気にする。次に、密閉容器31内にアルゴンガスを所定量封入する。次に、固体カーボン材料35と密閉容器31間に50Aのアーク電流を流す。すると、固体カーボン材料35から炭素イオンが放出される。併せて、スパッタカソード34に470Wのスパッタ電力を入力する。すると、アルゴンガスがイオン化され、発生したアルゴンイオンがスパッタカソード34に衝突する。この衝突により、スパッタカソード34を構成するニオブなどの異元素がイオンの形態で放出される。結果、炭素イオンと異元素イオンこの例ではNbイオンとが混合し、混合イオンが密閉容器31内に充満する。基板32と基板ホルダ33間に100Vのバイアス電圧を掛けると、混合イオンが基板32に到達する。結果、基板32上に非晶質炭素被膜が成膜される。得られた非晶質炭素被膜を、SIMS分析法二次イオン質量分析法で分析した。図5aに示すように、表面から2μm強までが、非晶質炭素被膜であり、それより深い部位は炭化タングステンWCを主成分とするK10種超鋼合金工具である。表面から2μm強までの非晶質炭素被膜には、98~99atの炭素C元素が含有される。図5bにニオブNbの含有率が示され、表面から2μm強までの非晶質炭素被膜には、0.4~1.6atのニオブNbが含有される。これで非晶質炭素被膜は、炭素原子が主体であり、これにニオブNb原子が添加されていることが確認された。次に別の製造方法成膜方法を説明する。図6に示すように、第2の成膜装置50を準備する。この第2の成膜装置50は、密閉容器51と、この密閉容器51に収納される基板52と、この基板52にバイアス電圧を掛けるバイアス電源53と、密閉容器51に収納されタンタルTaなどの異元素が添加されている固体カーボン材料54と、この固体カーボン材料54と密閉容器51との間にアーク電流を供給するアーク電源55と、密閉容器51内を真空引きする真空ポンプ56とからなる。固体カーボン材料54は、炭素に異元素を添加するため、材料中に不可避的に空隙が増加し、体積密度が低下する。体積密度が低下するとアーク放電が不安定になる。対策として、ホットプレス法とCIP法で緻密化を図ることにした。試料01~03にHPホットプレスを施し、試料04~06にCIPを施し、体積密度を測定した。その結果を表1に示す。試料01では、99atの炭素に1atのTaを添加して得られた固体カーボン材料を、ホットプレスHP法により、緻密化を図った。得られた体積密度は1.79g/cm3であった。この固体カーボン材料にアーク実験を行ったところ、放電結果はやや良△であった。99at炭素1atTaの固体カーボン材料での理論密度は、2.84g/cm3である。相対密度=体積密度測定値/理論密度×100と定義する。1.79/2.84×100=63.1の計算により、試料01の相対密度は63.1であった。試料02では、99atの炭素に1atのNbを添加して得られた固体カーボン材料を、ホットプレスHP法により、緻密化を図った。得られた体積密度は1.61g/cm3であった。この固体カーボン材料にアーク実験を行ったところ、放電結果はやや良△であった。99at炭素1atNbの固体カーボン材料での理論密度は、2.52g/cm3である。1.61/2.52×100=64.0の計算により、試料02の相対密度は64.0であった。試料03では、99atの炭素に1atのTaを添加して得られた固体カーボン材料を、CIP法により、緻密化を図った。得られた体積密度は1.95g/cm3であった。この固体カーボン材料にアーク実験を行ったところ、放電結果は良○であった。99at炭素1atTaの固体カーボン材料での理論密度は、2.84g/cm3である。1.95/2.84×100=68.8の計算により、試料03の相対密度は68.8であった。試料04では、99atの炭素に1atのNbを添加して得られた固体カーボン材料を、CIP法により、緻密化を図った。得られた体積密度は1.73g/cm3であった。この固体カーボン材料にアーク実験を行ったところ、放電結果は良○であった。99at炭素1atNbの固体カーボン材料での理論密度は、2.52g/cm3である。1.73/2.52×100=68.7の計算により、試料04の相対密度は68.7であった。試料05、06については、表1記載の通りであり、説明を省略する。アーク放電の良否が成膜に影響することから、相対密度は68以上が推奨され、処理法はCIP法が推奨される。図6において、真空ポンプ56で密閉容器51内を真空引きする。次に、50Aのアーク電流を供給しながら100Vのバイアス電圧を印可する。これで、固体カーボン材料54から炭素イオンとタンタルイオンが発生する。炭素イオンとタンタルイオンの混合イオンが基板52に到達し、結果、非晶質炭素被膜が成膜される。得られた非晶質炭素被膜を、RBS分析法ラザフォード後方錯乱分光法で分析した。図7aに示すように、表面から150nm強までが、非晶質炭素被膜であり、それより深い部位は炭化タングステンWCを主成分とするK10種超鋼合金工具である。表面から150nm強までの非晶質炭素被膜には、98~99atの炭素C元素が含有される。図7bにタンタルTaの含有率が示され、表面から150nm強までの非晶質炭素被膜には、0.5~1.5atのタンタルTaが含有される。これで非晶質炭素被膜は、炭素原子が主体であり、これにタンタルTa原子が添加されていることが確認された。以上に説明した第1第2の成膜装置で、切削工具を複数個作成し、鋳鉄を切削し、切削工具の耐摩耗性能を比較するために、次に述べる実験を実施した。実験例本発明に係る実験例を以下に述べる。なお、本発明は実験例に限定されるものではない。○共通条件:母材:K10種超鋼合金非晶質炭素被膜:DLC膜成膜方法:図3又は図6に基づく。異元素:タンタルTa又はニオブNb○切削実験:工具の形態:図1に基づく。被切削材:鋳鉄FC250丸棒被切削材の回転速度:150m/分切削面の周速切削工具の送り速度:被切削材1回転当たり0.3mm切削長さ延べ長さ:500m摩耗量の測定:500m切削後に刃の摩耗量を測定する。実験番号01:比較対象のために、図2bに示すサンプルを準備し、膜の硬度を測定し、切削を実施し、刃の摩耗量を求める。結果を、表2に示す。摩耗量は、実験02以降の基準とするために1.0とした。○実験番号02~06:図3の成膜方法により、Taの添加率を変更した切削工具につき、摩耗量を求め、摩耗比を算出する。表2に示すように、実験02は、図3に示す方法で、異元素であるTaは0.3atを含むサンプルを作製した。膜厚は1200nm1.2μmであり、それの硬度は51GPaで、実験01の摩耗量を1.0としたときに、摩耗比は0.98であった。同様に、異元素であるTaの添加率を増加傾向に変更してサンプルを作製し、実験03~06を実施し、表2に示す膜厚、硬度、摩耗比が得られた。図8は異元素と摩耗比の相関を示すグラフであり、表2での異元素を横軸に、摩耗比を縦軸に取ったところ、黒点を結んでなるV字グラフが得られた。○実験番号07~11:図6の成膜方法により、Taの添加率を変更した切削工具につき、摩耗量を求め、摩耗比を算出した。結果を、表3に示す。表3での異元素を横軸に、摩耗比を縦軸に取ったところ、図8中、小丸○を結んでなるV字グラフが得られた。○実験番号12~16:図3の成膜方法により、Nbの添加率を変更した切削工具につき、摩耗量を求め、摩耗比を算出した。結果を、表4に示す。表4での異元素を横軸に、摩耗比を縦軸に取ったところ、図8中、三角△を結んでなるV字グラフが得られた。○実験番号17~21:図6の成膜方法により、Nbの添加率を変更した切削工具につき、摩耗量を求め、摩耗比を算出した。結果を、表5に示す。表5での異元素を横軸に、摩耗比を縦軸に取ったところ、図8中、プラスを結んでなるV字グラフが得られた。切削工具では、摩耗量が少ないほど寿命が長くなり、好まれる。従来よりも20摩耗量が少なければ、工具コストは20低減できる。そこで、図8において、摩耗比=0.8の線を横軸に平行に描き、これを判定線とする。この判定線よりも0に近ければ、摩耗量が少なくなり、良好である。判定線より1.0に近ければ、摩耗量が期待値に到達していないとして、不可とする。図8にて、横軸目盛りで0.5~10atの範囲であれば、異元素がTaとNbの何れであっても且つ成膜方法が図3と図6の何れであっても、摩耗比が0.8以下となる。したがって、Taタンタル又はNbニオブの添加量は0.5~10atの範囲に設定することが望まれる。以上の実験により、異元素としてタンタルとニオブが有効であることが確認できた。異元素は、その他の元素でも代替が可能である。以下、その説明を行う。既に説明したように、非晶質炭素被膜が施されている切削工具で、鉄系材料を切削することはできない。一方、非晶質炭素被膜が施されている切削工具で、アルミニウムや銅系材料を切削することは差し支えない。この点に注目して、本発明者らは添加元素と被切削材との間の化学結合エネルギーを、ケース1~ケース13について計算した。その結果を表6に示す。ケース1に示すように、炭素-鉄間の化学結合エネルギーは、-890kJ/molである。ケース2に示すように、アルミニウム-鉄間の化学結合エネルギーは、-548kJ/molである。ケース3に示すように、銅-鉄間の化学結合エネルギーは、-629kJ/molである。ケース1は耐摩耗性が×であり、ケース2、3は○であることから、異元素添加元素-鉄間の化学結合エネルギーが、-629kJ/molより0に近ければ、良いことが分かる。ケース4に示すように、タンタル-鉄間の化学結合エネルギーは、-137kJ/molで、-629kJ/molより0に十分に近い。ケース5に示すように、ニオブ-鉄間の化学結合エネルギーは、-257kJ/molで、-629kJ/molより0に十分に近い。ケース6~ケース10に示すように、モリブデン、タングステン、ケイ素、ゲルマニウム、リンは鉄間の化学結合エネルギーが、-629kJ/molより0に近い。したがって、モリブデン、タングステン、ケイ素、ゲルマニウム、リンは、添加元素に適していると言える。一方、ケース11~ケース13に示すように、チタン、窒素、ボロンなどは、鉄間の化学結合エネルギーが、-629kJ/molより0に近くない。したがって、チタン、窒素、ボロンなどは、添加元素に適していないと言える。尚、本発明の非晶質炭素被膜を、切削工具の刃先だけでなく、刃全体に施すことは差し支えない。