オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が0.80GPa以上であって、透磁率が1.02未満であることを特徴とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。粒界密度において、5度以上の方位差角の粒界密度が、2μm/μm2以上であることを特徴とする請求項1に記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が0.80GPa以上で、200~500°Cにおける最大応力が、室温における0.2耐力の95以下であって、透磁率が1.02未満であることを特徴とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。粒界密度において、5度以上の方位差角の粒界密度が、2μm/μm2以上であることを特徴とする請求項3に記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。前記オーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成は、C:0.005~0.08質量Si:0.15~1.00質量Mn:0.30~2.00質量P:0.035質量以下S:0.015質量以下solAl:0.005~0.040質量Ni:8.00~10.50質量Cr:18.00~20.00質量Cu:0~4.00質量を含有し、残部がFe及び不可避不純物であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。前記オーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成は、C:0.005~0.08質量Si:0.15~1.00質量Mn:0.30~2.00質量P:0.035質量以下S:0.015質量以下solAl:0.005~0.040質量Ni:10.00~14.00質量Cr:16.00~20.00質量Mo:0.10~3.00質量を含有し、残部がFe及び不可避不純物であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼。非磁性であって、オーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する鋼素材に対して、350°C以上650°C以下の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工を施すことを特徴とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。前記圧延加工方法は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いた圧延であることを特徴とする請求項7に記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。非磁性であって、オーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する鋼素材に対して、150°C以上350°C未満の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工又は伸線加工を施すことを特徴とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。前記圧延加工方法は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いた圧延であることを特徴とする請求項9に記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。非磁性であってオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する鋼素材に対して、350°C以上650°C以下の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工を施し、得られる半製品に対して、150°C以上350°C未満の温度範囲において加工率が18以上の圧延加工又は伸線加工を施すことを特徴とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。前記350°C以上650°C以下の温度範囲における圧延加工方法は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いた圧延であり、そして前記150°C以上350°C未満の温度範囲における圧延加工方法は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いた圧延であることを特徴とする請求項11に記載の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法。上述した通り、従来技術によれば高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材を製造するためには、高価な合金元素の増量添加や焼鈍処理が必要であり、更には比較的低加工率範囲内での製造条件が必要であり、またこうして得られた鋼材についても耐力に関する技術情報が十分でないという問題がある。そこで、本発明は上記問題点を解消することにより、成形加工品を製造するのに供するための素材、例えば圧造を含む成形加工を適切な条件で行なえば、成形加工後に熱処理を施さなくても非磁性を確保することができ、しかも高耐力を備えた成形品を製造することができる素材としての、高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者は、上記目的を達成するために鋭意研究を進めた結果、所要のスタート材に対して、150~600°Cの範囲内の適切な温度において圧延加工を施すこと、その際、圧延温度に応じてスタート材に対する加工率を60以上の所要の圧延加工を施すことにより、当該圧延により加工誘起マルテンサイトを生成させることなく非磁性を保持した状態で、目的とする高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼を製造することができるとの知見を得た。さらに、発明者らは、結晶粒の微細化が加工誘起変態の抑制につながるという知見を得た。結晶粒の微細化はオーステナイトを安定にし、加工誘起変態を抑制するからである。その際の結晶粒径は1μmが目安である。ただ、結晶粒径が等軸でなくても、伸長粒でもオーステナイトの安定化には有効である。結晶粒径に相当する指標として、粒界密度がある。粒界密度の測定方法は、電子線後方散乱回折、いわゆるEBSD法であり、方位差角5度以上の粒界の測定部位の面積における長さ比、Sv=粒界長さ/面積で表すことができる。計量形態学的には、d=2/Svとして、相当等軸粒径に置き換えることができる。d≦1μmに相当するSv≧21/μmであれば、オーステナイトは安定になり、加工誘起変態の抑制効果をもつ。なお、本発明では、加工率の定義は後でも述べるが、下記の通りである。1丸形状直径Dから丸形状直径dに加工する時:{D2-d2/D2}×1002丸形状直径Dから平形状厚さtに加工する時:{D-t/D}×1003平形状厚さTから丸形状直径dに加工する時:{T-d/T}×1004平形状厚さTから平形状厚さtに加工する時:{T-t/T}×100以上のように加工前後のC方向断面の形状により、加工率の定義を異なるものとした。その理由は、加工前後のC方向断面の形状に依存して、特に、最初の素材のC方向断面に対する加工方向により、材料に導入されるひずみが異なるので、これらにできるだけ共通的且つ適切なひずみの指標とした。本発明が目的とする上記鋼線、棒鋼又は薄帯鋼として、及びその製造法として、下記を提供することを見出した。第1発明は、非磁性オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における耐力が高水準のもの、具体的には室温における0.2耐力が0.80GPa以上であって、透磁率が1.02未満である高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材鋼材とは、本明細書では鋼線、棒鋼又は薄帯鋼を指すを提供する。第2発明は、上記第1発明の鋼材において、更に、5度以上の方位差角の粒界密度が、2μm/μm2以上であることが付加された特性を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼を提供する。第3発明は、非磁性オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が0.80GPa以上であって、200~400°Cにおける最大応力が、室温における0.2耐力の95以下であり、透磁率が1.02未満である高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材を提供する。第4発明は、上記第3発明の鋼材において、更に、5度以上の方位差角の粒界密度が、2μm/μm2以上であることが付加された特性を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼を提供する。上記オーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成の内、望ましいものとしては、JISG4315で規定するオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分の内、Niは最大で14.00質量、Crは最大で20.00質量とする。また、C及びMnについてはオーステナイト生成元素であることを考慮し、Siについては溶製時の脱酸作用を考慮して下限値を規定し、Alについては溶製時における脱酸に有効であった溶鋼中のAl元素の形態として、solAl化学分析上の酸可溶Alで組成範囲を規定することが望ましく、P及びSは不純物として上限値を上記JISによる規定値よりも低く規定することが望ましい。このように規定した上で、圧造性の向上を考慮してCuを上限値として4.00質量までの添加を許容した場合下記の第5発明の場合。Cuは0質量であってもよい、及び耐食性及び一層の強度向上を考慮してMoの上限を3.00質量まで許容し、下限を0.10質量とした場合下記の第6発明の場合を好ましい成分系の規定条件とした。即ち、第5発明は、上記第1発明から第4発明のいずれかの発明の鋼材において、その化学成分組成が、C:0.005~0.08質量、Si:0.15~1.00質量、Mn:0.30~2.00質量、P:0.035質量以下、S:0.015質量以下、solAl:0.005~0.040質量、Ni:8.00~10.50質量、Cr:18.00~20.00質量、及びCu:4.00質量以下0質量を含むを含有し、残部がFe及び不可避不純物であることに特徴を有するものである。そして、第6発明は、上記第1発明から第4発明のいずれかの発明の鋼材において、その化学成分組成が、C:0.005~0.08質量、Si:0.15~1.00質量、Mn:0.30~2.00質量、P:0.035質量以下、S:0.015質量以下、solAl:0.005~0.040質量、Ni:10.00~14.00質量、Cr:16.00~20.00質量、及びMo:0.10~3.00質量を含有し、残部がFe及び不可避不純物であることに特徴を有するものである。次に、上記本発明鋼材の製造方法は、非磁性のオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する鋼素材に対して、一層望ましくは第5発明又は第6発明における化学成分組成を有する鋼素材に対して、下記に述べる通りの適切な温度領域における適切な加工率且つ適切な温間加工を施すことにより達成されることを見出した。第7発明は、上記非磁性のオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する素材に対して、350°C以上600°C以下の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工を施すことに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。第8発明は、上記第7発明の鋼材製造方法において、圧延加工方法として、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いることに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。第9発明は、上記非磁性のオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する素材に対して、150°C以上350°C未満の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工又は伸線加工を施すことに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。第10発明は、上記第9発明の鋼材製造方法において、圧延加工方法として、孔型溝ロール及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いることに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。第11発明は、上記非磁性のオーステナイト系ステンレス鋼の化学成分組成を有する素材に対して、350°C以上650°C以下の温度範囲において加工率が70以上の圧延加工を施し、得られる半製品に対して、150°C以上350°C未満の温度範囲において加工率が18以上の圧延加工又は伸線加工を施すことに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。第12発明は、上記第11発明の鋼材製造方法において、350°C以上650°C以下の温度範囲における圧延加工方法として、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用い、そして前記150°C以上350°C未満の温度範囲における圧延加工方法として、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の内のいずれか一方、又は、孔型溝ロール圧延及び平ロール圧延の両方を用いることに特徴を有する高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の製造方法を提供する。先ず、本願発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材本発明の鋼材とは、鋼線、棒鋼又は薄帯鋼の総称とするの化学成分組成について述べる。1化学成分組成本願発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材の化学成分組成の範囲は、SUS304系成分組成を基本とし、次の要件を満たすことを優先して決定した。オーステナイト系ステンレス鋼は本質的に耐力が低いので、常温における0.2耐力が0.80GPa以上を確保することを必須の要件とし、本発明のステンレス鋼材の成形加工方法として、圧造、せん断、打ち抜き等を考慮した。一方、オーステナイト生成元素の内でも高価な合金元素、特にNiを過度に少なくした場合には、比較的小さな加工度であっても加工誘起マルテンサイトが生成して磁性を帯びる傾向を示すので、これは避ける必要がある。但し、加工度が極めて大きい場合にも対応可能とするために、高価合金元素を所定の範囲内で添加してもよいとした。また、本発明の鋼材を加工して成形品とする場合に、加工特性を高める元素や、強度確保に効果を発揮する元素の添加を許容する成分系も採用した。C:0.005~0.08質量以下Cは強力なオーステナイト生成元素であり、強度向上に効果的な元素であるが、多量に含まれると固溶強化によってオーステナイト相が硬質化し加工性が低下する。そこで、C含有量の下限を0.005質量に、上限を0.08質量に設定した。Si:0.15~1.00質量Siは溶製時に脱酸剤として添加される元素であるが、多くなるにつれ耐食性や冷間加工性の低下を招く。そこで、Alとの複合脱酸作用として効果が発揮される0.15を下限とし、耐食性や冷間加工性を確保する上で1.0を上限とした。Mn:0.30~2.00質量Mnはオーステナイト生成元素であり、非磁性のオーステナイト組織を生成する元素であり、透磁率を低く保つためにも重要な元素である。しかし過度に添加すると耐食性の低下や加工性を損ねる原因となる。そこで、下限を0.30質量に、上限を2.00質量に制限する。P:0.035質量以下Pは粒界に偏析し、粒界腐食感受性を高める他、靱性の低下を招く。P含有量は低い方が望ましいが、必要以上の低減はコストの上昇を招く。従って、P含有量は0.035質量以下が望ましい。更に望ましくは0.030質量以下である。S:0.015質量以下SはMnと反応してサルファイドを生成し、これが鋼中に多く存在すると機械的強度の低下や熱間加工性を低下させる。従って、Sの含有量は0.015質量以下が望ましい。更に望ましくは0.010質量以下である。solAl:0.005~0.040質量Alは鋼材における酸化物系非金属介在物の清浄性を確保して鋼材の材質特性を確保するために、溶製時に添加することが必要な脱酸元素である。上記清浄性が劣化するとAl2O3系介在物により鋼材の表面清浄を劣化させ、塑性加工時の割れ発生の起点となる。Al2O3系介在物の量は、主として溶製工程で溶鋼から浮上分離する程度により決まるが、Alの含有量の分析値が全Al含有量ではAl2O3をも含めた値となるから、Al2O3を除いたAl含有量で規定すべきである。即ち、全Al含有量ではなく、酸に可溶であるsolAlの含有量とする。そして、溶製時における十分な脱酸反応とAl2O3系介在物の十分な浮上分離との両立を満たすために、下限値を0.005質量とし、上限値を0.040質量とした。一方、オーステナイト系ステンレス鋼として、コスト負担のかかるNi及びCrの含有量を適宜確保することが必要である。そこで、特に、本発明鋼材の一層の圧造性向上を目指す場合Cuを添加する場合と、一層の高強度を目指す場合Moを添加する場合とを考慮して、Ni及びCr含有量の組合せを2つに分けた。Ni:8.00~10.50質量、又は10.00~14.00質量NiはMnと同様、オーステナイト生成元素であり、非磁性のオーステナイト組織を生成する元素であり、透磁率を低く保つためにも重要な元素である。そのためには8.00質量以上が必要である。Niは、含有量の増加に従って磁性化及びδフェライト相生成を抑制する作用が大きくなる。しかし、高価な元素であるため、過剰量のNi添加は鋼材コストを上昇させる原因ともなる。この観点から、Ni含有量は8.00~10.50質量以下に設定する。一方、大加工率の歪みを加えても非磁性を確保し、一層の高強度を確保するためには十分に添加することが望まれる。そこで、このような場合については、Ni含有量を10.00~14.00質量とした。Cr:18.00~20.00質量、又は16.00~20.00質量Crは耐食性を向上させるために、ステンレス鋼に必要な元素であり、18.00質量以上含有させることが望ましい。但し、Moのような耐食性向上元素を添加する場合には、Cr含有量を適宜減らしてもよい。Moを2.00質量以上含有させる場合には、Cr含有量の下限を、16.00質量としてよい。また、Cr含有量の増加に応じて加工性が向上し、加工後の磁性化も抑制される。しかし、過剰量のCr添加は、材質を硬質化することにより加工性を却って低下させる。そこで、Cr含有量の上限を20.00質量に設定した。Cu:0~4.00質量Cuは加工後の磁性化を抑え、δフェライト相の生成を抑えるために有効であり、また、耐食性の向上にも有効である。そのためには、0.15質量以上が望ましいが、コスト削減から0質量であってもよい。更に、Cuは特に圧造性の向上にも効果がある。一方、Cu含有量が過剰になると、δフェライト相生成の傾向を示し、非磁性化に不利となる。そこで、望ましくは、Cu含有量を0.15~4.00質量がよい。また、本発明鋼材の成形加工方法によってはCuを含有させることは、必須とはしない。Mo:0.10~3.00質量Moは耐食性の向上に効果があり、この観点からMo含有量は0.10質量以上、更には0.50質量以上が望ましい。また強度を一層向上させるのに効果がある。しかし、Moを過剰に添加するとδフェライトの生成により磁性が発現し、また圧縮変形抵抗を上昇させる原因となる。更に、Moは高価な合金元素ではあるが、特に、一層の強度向上を望む場合を考慮して、上限を3.00質量とした。しかし、本発明鋼材の用途として、上記効果を特には希望しない場合は、必ずしも添加する必要はない。なお、不可避不純物の主な元素として、ステンレス鋼溶製に際しては特にNが挙げられる。Nは強力なオーステナイト生成元素であるから、本願発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼鋼材を得るためには、通常の大気圧下での溶解炉で不可避的に混入する最大含有量までは容認する。例えば、0.01~0.03質量程度であっても問題はない。これ以上添加するためには加圧精錬の必要が生じてコスト高となるので、これ以上の含有量は採用しない。また、オーステナイトの安定性の指標であるMd30が-100°C以上の成分系に対し、本発明は有効性を発揮する。一方、200°C以上で加工した場合加工誘起変態は、素材の化学成分組成によっても影響を受ける。これに関しては、従来、素材に0.30の真ひずみを与えたとき、その材料の50がマルテンサイトとなる温度としてMd30を規定している。例えば、Md30°C=413-462CN-9.2Si-8.1Mn-13.7Cr-9.5Ni-18.5Moが挙げられる。但し、成分元素は質量である。この指標Md30°Cは上記特殊な条件に限定されたときの加工誘起マルテンサイト変態が50という特定の結果に過ぎないと考えることもできる。従って、多種多様な加工条件に対して、非磁性を維持するための化学成分組成を一義的に特定することは不可能である。本発明者は、今回、化学成分組成にも留意しつつ、本明細書に記載したいくつかの重要な知見を得ることにより、本発明を完成したのである。2本発明ステンレス鋼材の製造条件本発明鋼材の製造条件について述べる。上述した化学成分組成を有するスタート材を準備する。スタート材が具備すべき必須条件は、化学成分組成が上記であること以外に、非磁性であること、及び機械的性質がJISG4305冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯において固溶化熱処理状態での規定値である耐力が175MPa以上且つ引張強さが480MPa以上であることである。従って、スタート材は市販されている非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線又は非磁性オーステナイト系ステンレス鋼帯の中から選定することができる。スタート材の形状寸法は第7発明~第12発明の製造方法における圧延加工温度及び加工率並びに圧延加工ないしは伸線加工を満たすことを条件として、所望する本発明鋼材の形状寸法を考慮して決定すればよい。上記スタート材に対して、150~650°Cの温度範囲内での圧延加工本明細書においては温間圧延と呼ぶを行なう。この温度範囲内での圧延加工であれば、工業生産の効率上有利な大きな加工率を希望する場合であっても、非磁性を確保できるからである。更に、上記温度範囲の内、350~650°Cでの圧延を高温度域での温間圧延と呼び第7~8、第11~12発明の場合を参照、150~350°C未満での圧延を低温度域における温間圧延と呼ぶ第9~10発明の場合、第11~12発明の場合を参照ことにする。このように分ける理由は、圧延温度範囲を狭くすることにより工業生産ラインにおける温度管理をし易くするためと、一般に、既存の圧延設備においては固有の設備仕様を有するので、所要の材料加工率と圧延速度等を考慮し、適用し易い温度領域を選択することができることが望ましいからである。従って、設備の固有条件や工程管理条件等によっては、高温度域として例えば550~600°C、低温度域として例えば150~200°Cの温間圧延を行なってもよい。温間圧延における材料の加工率は、大きくするほど材料へ大きなひずみを導入することができ、結晶粒の微細化に有利であることにより、本発明鋼材を高強度化するために重要な要因である。しかし、過剰に大きくすると、加工誘起マルテンサイトの生成により非磁性を喪失するので、上限を適宜見極めて製造する必要がある。そこで、本発明においては、高温度域のみ又は低温度域のみで加工する場合には、スタート材に対する加工率を、70以上と規定し、一方、高温度域に次いで低温度域においても加工する場合には、相対的に大きなひずみが導入されること、また低温度域での加工はサイジングを目的とする場合が多いことをも考慮し、低温度域では加工率を18以上であればよいとした。但し、加工率の定義は、次の通りとした。1断面形状を丸形状直径Dから丸形状直径dに圧延する時:{D2-d2/D2}×1002断面形状を丸形状直径Dから平形状厚さtに圧延する時:{D-t/D}×1003断面形状を平形状厚さTから丸形状直径dに圧延する時:{T-d/T}×1004断面形状を平形状厚さTから平形状厚さtに圧延する時:{T-t/T}×100スタート材の寸法と仕上げ鋼材の寸法との関係により、加工率を大きくする必要がある場合には、スタート材を高温度域の温間圧延により加工し、次に低温度域の温間圧延により更に加工する製造方法第11~12発明により目的を達成することができる。次に、加工率が同一の場合には、より大きなひずみが導入される圧延パススケジュールで圧延加工を施すことが一層望ましい。例えば、溝ロール圧延を行なう場合には、多方向複数パス圧延を施すとよい。多方向複数パス圧延を行なう目的は、比較的少ないパス数で大きなひずみを導入するためである。例えば、加工率Rが70の2パスによる溝ロール圧延をする。1パス目はスタート材を水平なオーバル形状孔型ロールで圧延する。オーバル形状孔型内の高さをA1とし、スタート材の鋼線の直径をD1とすると、A1/D1≦0.65を満たす条件で圧延する。材料の断面は偏平形状となる。2パス目は鉛直な角形状孔型ロールで圧延する。従って、圧下方向は偏平形状断面の長辺方向を圧下する、即ち、スタート材の1パス目の圧下方向に対して直角な方向から圧下することになる。このとき、角形状孔型内の水平長さをA2とし、1パス目で圧延された材料の長辺長さをD2とすると、A2/D2≦0.65を満たす条件で圧延する。なお、上記工程の最後に、材料の断面形状をある程度整えるため、即ち、ある程度円形に近づけるか、又はある程度平板形状に近づけるための軽圧下圧延を追加してもよい。前者の軽圧下圧延は次工程で鋼線又は棒鋼に仕上げ製造する場合に行ない、後者の軽圧下圧延は次工程で薄帯鋼に仕上げ製造する場合に行なう。上記温間圧延後における材料の長さ方向に直角断面C方向断面での顕微鏡組織観察によれば、平均結晶粒径は2μm程度以下の微細な残留オーステナイトとなっている。この結晶粒径は、次に、150~350°C未満の低温度域での温間圧延により、更に微細化される。3本発明ステンレス鋼材の材質特性本願発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼材の材質特性を下記の通り規定する理由について以下に述べる。3-1透磁率が1.02未満であること電子機器部品は種々の磁気発生を誘導するための装置を備えているために、シャフト材などは磁性を持たないものが求められており、こうした部品には透磁率が1.010以下であることが必須条件とされている。磁性の有無を評価する手段として透磁率の測定がある。一般的に透磁率が1.010以下であれば、磁性を持たない非磁性。非磁性が求められる成形品としては、ねじ類、ボルト類、ナット類、ねじ付き軸類がある。しかしながらこれらの成形品でも用途によっては実用上全く問題ない程度の磁性であればよい場合も考慮して、本発明においては透磁率を1.02未満と規定した。3-2室温における0.2耐力が0.80GPa以上本発明ステンレス鋼材を加工して得られる成形品としては、ねじ類、ボルト類、ナット類、ねじ付き軸類があり、成形加工方法として、非磁性を維持するために、温間における加工が望ましい。加工後に非磁性化のための焼鈍処理を省略するためである。これらの成形品の加工方法としては温間圧造や温間切削があり、得られた成形体を組み合わせた成形品が挙げられる。これらの成形品が所定の電子機器部品として使用されている状態における強度が十分に大きいことが必要である。ここでは強度の指標として、常温における0.2耐力を採用し、これが0.80GPa程度以上を必要とする高強度部品に適用するためである。上記成形品の室温における0.2耐力を精度よく直接測定する方法は不可能であることが多いので、本発明鋼材により造られた成形品においては、成形品の適切な位置におけるビッカース硬さ試験を代替試験方法として評価してもよい。3-3室温における0.2耐力が0.80GPa以上で、200~500°Cにおける最大応力が室温における0.2耐力の95以下本発明鋼材は温間圧造や切削等により成形加工される場合の条件としては、当該成形加工により成形体が磁性をおびることなく、非磁性が確保されることが望ましい。非磁性化のための熱処理を施せば、強度低下を招くと同時にコスト面でも不利となるからである。そこで、本発明鋼材は種々の水準での試験により、適切な加工条件を確認すれば、非磁性を確保することができる。その際、加工温度は、150~500°Cの範囲とするのが妥当である。その際、成形加工で使用する金型や工具の寿命を延ばすことは工業上重要であり、この加工温度範囲における最大応力が過剰に大きいと不利となる。実施例2で得られた本発明鋼材を常温23°C、100°C、200°C、300°C、400°C及び500°Cの各温度での引張試験で得られた最大応力の結果後述する表5及び図5に記載したを考慮して、本発明鋼材の200~500°Cの温度範囲における最大応力が、室温における0.2耐力の95以下であることが望ましいとした。なお、本発明鋼材及びその製造方法において、高強度とは、以上より明らかなように、室温における0.2耐力が0.80GPa以上であることとする。一層望ましくは、それに加えて、200~500°Cにおける最大応力が、室温における0.2耐力の95以下であることとする。以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例によって制限されず、前記及び後記の趣旨に適合し得る範囲内で適切な改変を行なって実施することも可能であり、これらはいずれも本発明の技術的範囲内に含まれる。<実施例1>本発明の実施例1の鋼材として、鋼線を下記の圧延加工により得た。素材表1に示す化学成分組成を有するオーステナイト系ステンレス鋼であって、JISG4309SUS304-W1軟質1号の線径6.0mmのコイル状鋼線を、本発明の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線の製造試験用の素材として用いた。この素材の応力-ひずみ曲線を図1に示す。これによれば、素材の0.2耐力は300MPaで、引張強さは630MPaである。またビッカース硬さHVは139であった。本発明鋼線の製造試験本発明鋼線の製造試験例として、上記線径6.0mmの鋼線素材に対して、450-550°Cの温度範囲において、合計6パスで構成される溝ロール圧延を行ない、仕上がり直径が3.1mmのコイル状鋼線を得た。加熱は高周波誘導加熱による連続加熱法を用いた。この溝ロール圧延工程は、第1工程でオーバル孔型に次ぐスクウェア孔型、第2工程でオーバル孔型に次ぐスクウェア孔型参考文献として、鳥塚ら:日本金属学会誌、722008、571-580、Fig.1参照、そして第3工程でオーバル孔型に次ぐラウンド孔型を用い、各工程においてコイルからコイルへの溝ロール圧延を行ない、合計3工程で6パスの圧延で構成した。図2に、第1工程から第3工程までの各工程における材料のC方向断面形状の変化状況を示す。この溝ロール圧延による素材から第3工程終了まで即ち本発明鋼線までの材料の加工率溝ロール圧延の場合には、通称C方向断面の面積減少率に相当するは、73.3である。こうして得られた直径3.1mmの本発明鋼線は磁石につくことはなく、非磁性であることが確認された。次に、この本発明鋼線第3工程終了後の鋼線の室温における引張試験を行なった。なお、第1及び第2工程終了後の鋼線についてもサンプルを採取し、磁石による磁性試験を行ない、次いで室温における引張試験を行なった。また、硬さ試験も行なった。引張試験の結果を図3及び表2に示す。表2にはビッカース硬さ試験結果も併記した。上記試験結果に示すように、本発明鋼線は、0.2耐力が980MPa、引張強さが1060MPa、ビッカース硬さHVは351である。そして絞りは79と高い。なお、素材から第1工程→第2工程→第3工程と圧延することによって、0.2耐力は、300素材→760→900→980MPa、引張強さは、630素材→840→940→1060MPa、ビッカース硬さは、139素材→313→316→351、絞りは、83素材→78→78→79と高延性が保持されつつ高強度化していることが分かる。また、いずれの工程終了後においても、引張試験前のサンプルは磁石につくことがなく、非磁性であった。本3工程圧延材を、超伝導量子干渉計SQUIDを用いて、B―Hカーブを測定し、透磁率を求めた。その結果、透磁率は1.010であった。なお、素材の透磁率は、1.004であった。以上の通り、実施例1においては、オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が980MPaであって、透磁率が1.02未満である非磁性の線径が3.1mmの鋼線が得られた。以上より、実施例1で得られた本発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線の製造試験は、本願の請求項1及び請求項5の要件を満たしており、同時に請求項7及び8の高温度域における温間加工の製造方法の要件を満たしている。<比較例1>比較のため、素材から3.0mmまで冷間23°C伸線を行った材料に対し、同様の測定を行ったところ、透磁率は、2.839であった。<実施例2>本発明の実施例2の鋼材として、実施例1よりも高強度の鋼線を下記の圧延加工により得た。素材表3に示す化学成分組成を有するオーステナイト系ステンレス鋼であって、JISG4309SUS304-W2軟質2号の線径6.0mmのコイル状鋼線を、本発明の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線の製造試験用の素材として用いた。この素材の0.2耐力は740MPaで、引張強さは940MPa、ビッカース硬さHVは315、絞りは73.3である。本発明鋼線の製造試験上記線径6.0mmの鋼線素材に対して、550~600°Cの温度範囲において、合計6パスで構成される溝ロール圧延を行ない、仕上がり直径が3.1mmのコイル状鋼線を得た。この溝ロール圧延工程は、実施例1と同じであり、合計3工程で6パスの圧延で構成され、素材から第3工程終了まで即ち本発明鋼線までの材料の溝ロール圧延による加工率は、73.3である。こうして得られた直径3.1mmの本発明鋼線は磁石につくことはなく、非磁性であることが確認された。次に、この本発明鋼線第3工程終了後の鋼線の室温における引張試験を行なった。なお、第1及び第2工程終了後の鋼線についてもサンプルを採取し、磁石による磁性試験を行ない、次いで室温における引張試験を行なった。また、硬さ試験も行なった。引張試験の結果を図4及び表4に示す。表4にはビッカース硬さ試験結果も併記した。上記試験結果に示すように、本発明鋼線は、0.2耐力が1280MPa、引張強さが1320MPa、ビッカース硬さHVは391である。そして、絞りは72であった。以上の通り、実施例2においては、オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が1280MPaであって、透磁率が1.02未満とみなすことができる非磁性で線径が3.1mmの鋼線が得られた。以上より、実施例2で得られた本発明の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線の製造試験は、本願の請求項1及び請求項5の要件を満たしており、同時に請求項7及び8の高温度域における温間加工の製造方法の要件を満たしている。なお、上記試験においては更に、素材から第1工程→第2工程→第3工程と圧延することによって、0.2耐力は、740素材→1050→1150→1280MPa、引張強さは、940素材→1150→1180→1320MPa、ビッカース硬さは、315素材→365→373→391、絞りは、74素材→74→73→72と高延性が保持されつつ高強度化していることが分かる。また、いずれの工程終了後においても、引張試験前のサンプルは非磁性であった。実施例2で得られた本発明鋼線の室温23°Cから500°Cまでの各種温度における引張試験の結果次に、実施例2で得られた本発明の非磁性鋼線からサンプリングし、23°C、100°C、200°C、300°C、400°C及び500°Cの各温度で引張試験をした。そして、引張試験後の試験片の破断部につき、磁石につくか否かの試験を行なった。これらの試験結果を、図5及び表5に示す。上記試験結果に示すように、引張試験後の試験片破断部の磁性に関しては、室温23°Cにおいては磁石につき、明確な磁性を有し、100°Cの場合には破断部に僅かに磁性があったが、200°C以上においては磁性は全くなかった。この結果より、550~600°Cの温度範囲における温間圧延によって非磁性を確保しつつ高強度化されたオーステナイト系ステンレス鋼線においては、100°C超えの温度で、更に望ましくは200°C以上の温度で当該鋼線を圧造その他の方法で2次加工した場合に、磁性を生じさせることなく成形可能であることを示している。また、200~500°Cの範囲における最大応力は1150MPaであり、常温23°Cにおける0.2耐力よりも小さく、その92.0以下に収まっている。従って、200~500°Cの温度範囲において2次加工を施せば、成形加工で使用する金型や工具の寿命延長上からも望ましいと言える。以上の通り、実施例2においては、オーステナイト系ステンレス鋼であって、室温における0.2耐力が1250MPaであって、透磁率が1.02未満とみなすことができ、非磁性であって、200~500°Cにおける最大応力が室温における0.2耐力の95以下1150/1250=0.920である線径が3.1mmの高強度鋼線が得られた。これは本願の請求項3の要件をも満たしている。<実施例3と参考例3-1及び比較例2>実施例3は、実施例1で用いた線径6.0mmのコイル状鋼線を素材として、圧延温度が200°C、300°C、400°C、500°Cの各温度において、溝ロール圧延スケジュールを実施例1におけると同じく合計3工程6パスで構成される溝ロール圧延を行ない、仕上がり直径が3.1mmのコイル状鋼線を得た。その際、溝ロール圧延工程も実施例1と同じであり、第1工程から第3工程に至る素材のC方向断面形状は、圧延温度によらずに一定であって、図2と同様であった。また、素材から第3工程終了まで即ち本発明鋼線までの材料の加工率も実施例1と同じで73.3である。実施例1との差は圧延温度だけである。更に、参考例3-1として、100°Cにおいて上記と同じ試験を行なった。100°Cにおける試験を参考例とした理由は、後記表7に示すように、フェライト分率が14.7と、非磁性確保の観点から若干高めであるからである。なお、実施例3における試験符号は、圧延温度が200°Cの場合を実施例3-2と称し、300°Cの場合を実施例3-3と称し、以下順にこれに準じて、500°Cを実施例3-5と称する。一方、比較例2は、本願発明の範囲外の試験例であり、実施例3の試験条件の内、圧延温度を室温とした他は、実施例3と同じ条件の溝ロール圧延スケジュールでの試験を行なった。勿論、加熱炉は使用しなかった。こうして得られた実施例3及び比較例2の線径3.1mmの鋼線についての引張試験から強度特性等を、図6及び表6に示す。また、電子線後方散乱回折EBSD法で得られた方位差角5度以上の粒界マップの例を図7に示し、当該粒界マップの粒界の測定部位におけるオーステナイト分率、フェライト分率、方位差角5度以上の粒界密度及び相当等軸粒径を、表7に表す。上記試験結果に示すように、室温で圧延された材料比較例2は、0.2耐力で1400MPaをこえるものの、表7に示すように、加工誘起変態の生成量を表すフェライト分率が60を超える。これに対して、実施例3-2~実施例3-5からわかるように温間加工の効果は、劇的であり、圧延温度を200°Cにすると、フェライト分率は3.0にまで低下した。加工温度を200°C以上にした場合、フェライト分率は3以下となり、ノイズの混入も多少は含まれることを考えると、加工誘起変態は、実質的になくなったと言える。したがって、200°C以上の加工温度は、オーステナイトステンレスの非磁性を維持するものである。その中間の150°Cも有効な加工温度である。なお、参考例3-1の100°Cにすると、フェライト分率は14.7にまで低下した。100°Cの加工の場合、磁性がわずかであるが生じる。しかし、多くの点で有用と考える。5度以上の方位差角の粒界密度は、すべて、2μm/μm2を超えていた。なお、実施例3においては、圧延材料の加熱を炉加熱によるバッチ加熱法を用いたので、在炉時間を各工程20分としたため、実施例1における高周波誘導加熱法に比べ、在炉時間が長い。そのため、実施例3では強度が実施例1の本発明鋼線表2を参照に比べて低めになっている表6の実施例3-4~3-5参照。<実施例4>本発明の実施例4の鋼材として、薄帯鋼を下記の圧延加工により得た。素材表1に示した化学成分組成を有するオーステナイト系ステンレス鋼であって、JISG4309SUS304-W1軟質1号の線径1.9mmのコイル状鋼線を、本発明の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス薄帯鋼の製造試験用の素材として用いた。この素材の0.2耐力は300MPaで、引張強さは630MPaであり、またビッカース硬さHVは139であり、実施例1で用いた素材の化学成分組成及び機械的性質と同じである。本発明薄帯鋼の製造試験本発明薄帯鋼の製造試験例として、上記線径1.9mmのコイル状鋼線素材を、実施例4では150°Cに加熱し、平ロール圧延を行なって板厚0.46mm、幅5.15mmの板形状の薄帯鋼とした。圧延は1パスで行なったが、このときロール表面をバーナーで加熱することにより圧延時における材料からの接触抜熱を防止した。本明細書における鋼線から薄帯鋼への加工率は、課題を解決するための手段の項において前述した通り、材料のC方向断面形状を、丸形状直径Dから平形状厚さtに圧延する時の計算式:{D-t/D}×100に基づき、この平ロール圧延による加工率を計算すると、75.9である。こうして得られた薄帯鋼は、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であることを確認した。次に、この本発明薄帯鋼の室温における引張試験を行なった。実施例4の引張試験の結果を図8に示す。但し、引張試験片の形状は、幅=2.5mm、標点距離=17.5mmである。上記試験結果に示すように、本発明薄帯鋼は、0.2耐力が950MPa、引張強さが1050MPaと上昇していた。以上より、実施例4で得られた本発明の非磁性薄帯鋼の製造試験は、本願の請求項1及び請求項5の本発明鋼材の要件を満たし、同時に請求項9の本発明の低温度域における温間加工の製造方法の要件をも満たしている。<比較例3>本発明の範囲外である比較例1の鋼材として、薄帯鋼を下記の圧延加工により得た。素材実施例4で用いた素材と同一のコイル状鋼線の一部を、比較例3の素材として用いた。即ち、表1に示した化学成分組成を有するオーステナイト系ステンレス鋼であって、JISG4309SUS304-W1軟質1号の線径1.9mmのコイル状鋼線であり、この素材の0.2耐力は300MPaで、引張強さは630MPaである。本発明範囲外の薄帯鋼の製造試験本発明範囲外の薄帯鋼の製造試験例として、上記線径1.9mmのコイル状鋼線素材を素材とし、室温において平ロール圧延を行なった。圧延は実施例4と同様、1パスで行なった。線径1.9mmの鋼線を板厚0.51mm、幅4.30mmの板形状の薄帯鋼とした。この平ロール圧延による加工率は73.3である。こうして得られた薄帯鋼を、室温における引張試験と硬さ試験を行なった。引張試験の結果を図8に併記した。但し、引張試験片の形状は、幅=2.5mm、標点距離=17.5mmである。その結果、0.2耐力は1210MPa、引張強さは1400MPa、ビッカース硬さは414と、高強度が得られた。しかし、引張試験前の試験片に磁石を近づけたところ、磁石につき、磁性を有していた。<実施例5>本発明薄帯鋼の製造試験表3に示した化学成分組成の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線を素材として溝ロールにより高温度域における温間加工を施し、得られた鋼線この鋼線は下記の通り実施例2で得られた本発明鋼線と同じであるに対して更に、平ロールにより低温度域における温間加工を施すことにより、高強度非磁性オーステナイト系ステンレス薄帯鋼の製造試験を行なった。製造条件の詳細は次の通りである。素材は実施例2で使用した素材と同じものであり、表3に示した化学成分組成のJISG4309SUS304-W2軟質2号0.2耐力は740MPaで、引張強さは940MPaで、線径6.0mmのコイル状鋼線を450~550°Cの温度範囲において、前記図2に示した3工程の合計6パスで溝ロールにより加工率が74.2の圧延を行ない、線径3.1mmのコイル状鋼線とした。鋼線の0.2耐力は1280MPa、引張強さは1320MPa、ビッカース硬さは391であった。次に、この線径3.1mmの鋼線を研削により線径を1.3mmまで減径した後に、150°Cに加熱し、平ロールにより加工率が67.7の1パス圧延を施して、板厚が0.42mmで幅3.40mmの板形状の薄帯鋼とした。なお、圧延中はロール表面をバーナーで加熱して圧延時における材料からの接触抜熱を防止して材料の加熱温度を確保した。こうして得られた薄帯鋼は、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であった。なお、途中での研削後の鋼線も、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であった。次に、室温における引張試験を行なった。その結果を、図9に示す。但し、引張試験片の形状は、幅=2.5mm、標点距離=17.5mmである。その結果、0.2耐力は1300MPa、引張強さは1540MPa、ビッカース硬さは490という高強度が得られた。以上より、実施例5で得られた本発明の非磁性薄帯鋼の製造試験は、本願の請求項1及び請求項5の要件を満たし、同時に請求項11及び請求項12の高温度域における温間加工を行ない、更に低温度域における温間加工を行なう製造方法の要件を満たしている。<比較例4>本発明の範囲外の薄帯鋼の製造試験表3に示した化学成分組成の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線を素材として溝ロールにより高温度域における温間加工を施し、得られた鋼線この鋼線は下記の通り、実施例2で得られた本発明鋼線と同じであるに対して、更に今度は平ロールにより冷間圧延を施して薄帯鋼の製造試験を行なった。製造条件の詳細は次の通りである。素材は実施例2で使用した素材と同じであり、表3に示した化学成分組成のJISG4309SUS304-W2軟質2号0.2耐力は740MPaで、引張強さは940MPaで、線径6.0mmのコイル状鋼線を450~550°Cの温度範囲において、前記図2に示した3工程の合計6パスで溝ロールにより加工率RCが74.2の圧延を行ない、線径3.1mmのコイル状鋼線とした。鋼線の0.2耐力は1280MPa、引張強さは1320MPa、ビッカース硬さは391であった。次に、この線径3.1mmの鋼線を研削により線径を1.3mmまで減径した後に、冷間で、平ロールにより加工率が66.4の1パス圧延を施して、板厚が0.44mmで幅3.01mmの板形状の薄帯鋼とした。こうして得られた薄帯鋼は、磁石を近づけたところ、磁石につき、磁性を有していた。なお、途中での研削後の鋼線は、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であった。更に、室温における引張試験を行なった。但し、引張試験片の形状は、幅=2.5mm、標点距離=17.5mmである。その結果を、図9に併記した。その結果、0.2耐力は1500MPa、引張強さは1708MPa、ビッカース硬さは512と、高強度は得られていたが、磁性を有していたので、本発明の範囲外である。表8に、強度特性及び磁性について、前記実施例4と前記比較例3との比較、及び実施例5と比較例4との比較をまとめた。<実施例6>本発明鋼線の製造試験表1に示した化学成分組成の非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線を素材として溝ロールにより高温度域における温間加工を施し、得られた鋼線この鋼線は下記の通り実施例1で得られた本発明鋼線と同じであるに対して更に、伸線機により低温度域における温間伸線加工を施すことにより、高強度非磁性オーステナイト系ステンレス細線の製造試験を行なった。製造条件の詳細は次の通りである。素材は実施例1で使用した素材と同じものであり、表1に示した化学成分組成のJISG4309SUS304-W1軟質1号0.2耐力は300MPaで、引張強さは630MPa、RA83で、線径6.0mmのコイル状鋼線を450~550°Cの温度範囲において、前記図2に示した3工程の合計6パスで溝ロールにより加工率が74.2の圧延を行ない、線径3.1mmのコイル状鋼線とした。鋼線の0.2耐力は980MPa、引張強さは1015MPa、RA79ビッカース硬さは351であった。次に、この線径3.1mmの鋼線を研削により線径を2.0mmまで減径した後に、170°Cに加熱し、伸線機ダイスにより加工率通常は減面率と称されるが18.0の1パス伸線を施して、線径が1.80mmの細鋼線とした。なお、伸線中はダイスをヒーターで加熱して伸線加工温度を制御した。こうして得られた細鋼線は、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であった。なお、途中での研削後の鋼線も、磁石を近づけてもつくことはなく、非磁性であった。また、室温における引張試験を行なった。その結果、0.2耐力は1000MPa、引張強さは1135MPa、ビッカース硬さは356という高強度が得られ、しかも絞りは75と高い値が得られた。結果を、図10に示す。WTが実施例6の応力-ひずみ曲線である。以上より、実施例6で得られた本発明の非磁性ステンレス鋼線の製造試験は、本願の請求項1及び請求項5の要件を満たし、同時に請求項11、及び請求項12の高温度域における温間加工を行ない、更に低温度域における温間加工を行なう製造方法において低温度域での加工方法が伸線加工である場合の製造方法の要件を満たしている。<比較例5>比較例5の試験は上記実施例6の試験においては高温度域での温間溝ロール圧延の後、研削により2.0mmまで減径し、これを低温度域での温間伸線加工を行なったが、この低温度域での温間伸線加工の代わりに、室温での冷間伸線加工を行なった点において、上記実施例5とは異なる試験である。比較例5における冷間伸線加工の条件は、上記2.0mmφのコイル状鋼線を、室温18°Cにおいて、伸線機ダイスにより加工率が18.0の1パス伸線を施して、線径が1.80mmの細鋼線とした。上記冷間伸線により得られた鋼細線は、磁石を近づけたところ、磁石につき、磁性を有していた。また、室温における引張試験を行なった。その結果、0.2耐力は1050MPa、引張強さは1205MPa、ビッカース硬さは360という高強度が得られ、絞りは73と高い値が得られた。しかしながら磁性を有していたので、これは本発明の範囲外である。結果を、図10に併記した。RTが比較例5の応力-ひずみ曲線である。<実施例7>本発明薄帯鋼の製造試験表1に示したSUS304系の化学成分組成を有する非磁性オーステナイト系ステンレス鋼線を素材として、高温度域において溝ロール圧延と平ロール圧延とにより薄帯鋼を製造する試験を行なった。製造条件は次の通りである。素材は実施例1で使用した素材と同じJIS規格の線径6.0mmのSUS304系非磁性鋼線であり、0.2耐力は300MPa、引張強さは630MPaである。これを440~505°Cの温度において、孔型形状が順にオーバル、スクエア、オーバル、スクエア、オーバルの溝ロールによる多方向圧延により、C方向断面形状が、短辺2.45mm、長辺4.80mmのオーバル形状としここまでの加工率は67.3である、次いで短辺2.45mmを平ロールの1パスで1.1mmに圧延し加工率は2.45-1.1/2.45=55、厚さ1.1mm×幅7.5mmの薄帯鋼を調製した。上記で得られたオーステナイトステンレス薄帯鋼の機械的性質は、0.2耐力が970MPa、引張強さが1050MPaであり、この薄帯鋼は磁石には付かず非磁性であった。以上より実施例7は、本願の請求項1及び請求項5の高強度非磁性オーステナイト系ステンレス薄帯板の要件を満たしており、同時に請求項7及び請求項8の高温度域における温間加工の製造方法の要件を満たしている。