"減肉率αで金属管を曲げ加工する方法であって、該曲げ加工すべき金属管に対し曲げ中心から引いた垂線の足を点Aとし、該金属管の先部を該点Aより前方の特定位置に於いて、曲げ中心の回りを回転自在の曲げアーム上に、その有効半径が所定の曲げ半径Rとなるようにクランプし、該曲げアームに、該曲げアームと回転の中心を共有する有効半径がrで、該曲げ半径Rより曲げ外側に、下記11式より計算される偏差eだけ大きいr=Reである圧縮車輪を固定または嵌装する一方、該金属管の後方に位置する基台上のテールクランプ装置に該金属管後部をクランプしてなると共に、伝導部材を該圧縮車輪で支持した状態で、該基台上に於いて該金属管の中心から曲げ外側に偏差eだけ離れた位置に設けた緩み調整装置と曲げアームに連結して、該伝導部材を該緩み調整装置を用いて一直線に張架して固定した後、該金属管を適宜の駆動装置を用いて移動すると共に、該金属管を該点Aの近傍に於いて加熱装置により該金属管の長手方向の狭幅領域を加熱し、該基台と曲げ中心との距離を徐徐に縮めて、金属管の中心から偏差e点の軸線の伸びを、該伝導部材を用いて抑えることにより、該駆動装置の推力P2と、該伝導部材に生じた反力P1を加えた圧縮力P=P1P2を付与しながら曲げ加工することを特徴とする金属管の圧縮曲げ加工方法。前記伝導部材にロードセルをセットし、前記緩み調整装置を用いて曲げ加工中に生じる反力に相当する張力を該伝導部材に予め加えて張架した後、曲げ加工することを特徴とする請求項1に記載の金属管の圧縮曲げ加工方法。曲げ加工すべき金属管の長手方向の狭幅領域を加熱する加熱装置と、該加熱装置を移動する装置と、該金属管に対し曲げ中心から引いた垂線の足点Aより前方の該金属管の特定位置をクランプする回転自在な曲げアームと、該曲げアームと回転の中心を共有する圧縮車輪と、該金属管の後方に位置する基台と、該基台上に配置され該金属管の後部をクランプするテールクランプ装置と、該基台上において該金属管の中心から下記11式より計算される偏差eだけ離れた位置に設けた緩み調整装置と、該緩み調整装置を起点に該圧縮車輪で支持した状態で該曲げアームに連結した伝導部材と、該基台と曲げ中心との距離を可変する駆動装置を備えてなることを特徴とする金属管の圧縮曲げ装置。前記伝導部材にロードセルを取付けた請求項3に記載の金属管の圧縮曲げ装置。本願発明はかかる状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、両端にネックを有する特殊エルボの減肉を抑制して安価に量産することを可能にする、構造が単純で、生産性が高く、かつ価格が安価な曲げ加工装置とその曲げ加工方法を提供することである。本発明者は前記課題に関して鋭意研究を行った結果、下記の知見を得た。すなわち、減肉率αで金属管を曲げ加工するに際して、曲げ加工すべき金属管に対し曲げ中心から引いた垂線の足を点Aとし、該金属管の先部を点Aより前方の特定位置に於いて、曲げ中心の回りを回転自在の曲げアームに、その有効半径が所定の曲げ半径Rとなるようにクランプし、該曲げアームに、該曲げアームと回転の中心を共有する有効半径がrで、該曲げ半径Rより曲げ外側に、下記11式より計算される偏差eだけ大きいr=Reである滑車、鎖車等の圧縮車輪を固定または嵌装する一方、該金属管の後方に位置した基台上のテールクランプ装置に該金属管後部をクランプしてなると共に、チェーン、鋼索等の伝導部材を該圧縮車輪で支持した状態で、該基台上に於いて該金属管の中心から曲げ外側に偏差eだけ離れた位置に設けた緩み調整装置と曲げアームに連結して、該伝導部材を該緩み調整装置を用いて一直線に張架して固定した後、該金属管を適宜の駆動装置を用いて移動すると、該駆動装置に力P2が発生して曲げ加工が始まり、これにより該伝導部材に反力P1が誘発されるので、該金属管には両者の和である圧縮力P=P1P2の力が付与される。この圧縮力Pを付与しながら基台と曲げ中心との距離を徐徐に縮めると共に点Aに於いて適宜の加熱装置により金属管を狭幅に加熱しながら曲げ加工しても、金属管中心から偏差eの位置の肉厚は伸びが抑えられているので素管肉厚に保持され曲げ加工中も変動しないことを見出した。因みに、前記緩み調整装置は、伝導部材を連結する節点12を片端とするスタットボルトを、該緩み調整装置に固定した軸受を貫通させてナットで締め付けるスクリュウジャッキ状の構成としたものである。勿論、スクリュウジャッキを油圧ジャッキに置き換えても良い。更に、前記緩み調整装置は偏差eを適宜に設定できるように金属管の直角方向に移動できる構成としてある。図示せずそして偏差eと減肉率の関係は、図8a,bを利用して求めた式11により、幾何学的に極めて容易に求められるので、従来方式のように高度の演算や過去のデータに基づいて圧縮力Pを決定する必要もなく精度の高い圧縮曲げが容易に行なえることを見出した。また伝導部材に誘発される反力P1は必要な圧縮力Pから駆動装置の力P2を減じたものであるから伝導部材や圧縮車輪に加わる応力を低減でき、曲げ加工装置を小形化、単純化、低価格化できることを見出した。また曲げ加工中にチェーン、鋼索等の伝導部材が伸びると、反力が低減して希望の減肉率が得られなくなるが、曲げ加工中の伝導部材の伸びを見込んで偏差eを多めに設定することで解決できることも見出した。本発明請求項1の発明は、以上の知見を基になされたものである。前記したように、伝導部材の伸びによる減肉率の低減を防ぐためには、伝導部材の伸びを見込んで偏差eを多めに設定すればよいが、繰返し使用により伝導部材に永久歪が発生した場合、偏差eを正確に設定できなくなる欠点がある。伝導部材の永久歪による減肉率の低減を防ぐためには、伝導部材にロードセルをセットし、緩み調整装置を用いて曲げ加工中に生じる反力に相当する張力を伝導部材に加えて張架した後、曲げ加工することで解決できることが判明した。そしてロードセルは伝導部材のアームクランプ側、若しくは中間クランプ側の節点近傍に取付ければよいことが判明した。請求項2の発明は以上の知見に基づいてなされたものである。前記請求項1および請求項2の発明を実施するための金属管の圧縮曲げ装置は下記の構成からなる。すなわち、曲げ加工すべき金属管の長手方向の狭幅領域を加熱する加熱装置と、該加熱装置を移動する装置と、該金属管に対し曲げ中心から引いた垂線の足点Aより前方の該金属管の特定位置をクランプする回転自在な曲げアームと、該曲げアームと回転の中心を共有する圧縮車輪と、該金属管の後方に位置する基台と、該基台上に配置され該金属管の後部をクランプするテールクランプ装置と、該基台上において該金属管の中心から下記11式より計算される偏差eだけ離れた位置に設けた緩み調整装置と、該緩み調整装置を起点に該圧縮車輪で支持した状態で該曲げアームに連結した伝導部材と、該基台と曲げ中心との距離を可変する駆動装置を備えてなることを特徴とするものである。本発明の基本的な原理を説明する。本発明装置は、駆動装置が一箇所で、他に反力発生機構を有する構造からなる。図1は、本発明の基本的原理を説明する図である。図1は、図2の油圧シリンダー9’を取り外して駆動装置を一箇所にしてなると共に、他に反力発生機構を有する構造である。図1に示すように油圧シリンダー9’を取り外して伝導部材11をD点に固定して曲げ加工した場合について説明する。図1に示すように、有効半径rが曲げ半径Rより曲げ外側に所望の偏差eだけ大きいr=Reである圧縮車輪14に伝導部材11を金属管1に平行に一直線に張架して曲げ加工すると伝導部材11に反力ブレーキ力P1、油圧シリンダー9に引張力曲げ推力P2が発生する。金属管に付与される圧縮力Pは、P=P1P2この場合のP1、P2の値を求める。駆動装置が一箇所の従来発明と駆動装置が一箇所で反力発生機構を有する本願発明の作用効果の比較以上の検討により明らかなように、駆動装置が一箇所の場合の曲げ推力は式5よりP1=nP0=P一方、本発明の駆動装置が一箇所でも反力発生機構を有する場合の曲げ推力P=P1P2で、式13、14に示すように反力発生機構の反力P1と油圧シリンダーの引張力P2に分配されるので引張力P2は当然小さくなる。以上より、本発明では、駆動装置が一箇所であるにもかかわらず、圧縮負荷を二箇所に分割して、駆動装置にかかる負荷を大幅に軽減でき、駆動装置および駆動装置に繋がる伝導部材、圧縮車輪等を小さくできる著効がある。因みに、駆動装置が一箇所の従来装置の場合と比較して、n=6減肉率0を実現すると仮定した場合で、駆動装置にかかる圧縮負荷は、3/8まで軽減できることになる。ただし、図1は基本原理を説明するために線図を用い、金属管も単に1本の線で示してある。これは便宜上、金属管の曲げ中立軸が金属管の中心線上にあるとして描画したものだが、実際に圧縮曲げを行うと金属管の曲げの中立軸は圧縮力が増大する程金属管の背面側に移動するので、[数2][数3]に示す一連の計算式を用いて計算した本発明の曲げ推力P2と実測値とは異なってくる。しかし、曲げの中立軸が金属管の背面側に移動するということは曲げRが拡大したことを示すもので、当然曲げ推力が低下する。これは本発明の有効性を更に高めるものである。[数2][数3]に示す一連の計算式は基本原理を理解し易く説明するための目安の式であり、油圧シリンダーが一箇所の従来装置の曲げ推力Pと本発明の曲げ推力の比較は曲げ推力P2の実測値を用いて求めなければならない。曲げ推力の設定従来方法では、減肉率に応じて曲げ推力の設定を予め演算または過去の曲げデータにより設定して行わなければならない。本発明でも、式14に従って曲げ推力を予め設定しなければならないように思われるが、偏差eの位置を幾何学的に設定して曲げ加工すれば所望の減肉率が得られ、油圧シリンダーの引張力P2曲げ推力が必要なだけ自動的に発生するのでその必要はない。本発明請求項1によれば、曲げ加工中に、金属管の中心から偏差eの位置に発生する金属管の伸びを、チェーン、鋼索等の伝導部材で単に抑えることで、減肉率を容易に調整することが出来る簡便な手段で減肉率を容易に調整することが出来る。駆動装置が一箇所の従来型の曲げ装置に比較して駆動装置に繋がる伝導部材、圧縮車輪等を小さくできるので、装置を軽量化できる。また駆動装置が二箇所の従来型の曲げ装置に比較して高精度の駆動装置を用いる必要もなく、また、演算機能付制御装置を取付ける必要もないので、装置の構造を単純化、軽量化できるので、軽量で操作性が良く生産性の高い圧縮曲げ加工装置を安価に製造できる。従って、この装置を使用することでネック付エルボの様なベンド管金属管曲げ加工品を安価に量産することが出来る。また、本発明請求項2によれば、曲げ加工中に生じるチェーン、鋼索等の伝導部材の伸びの影響を除外できるので、減肉率の安定したベンド管の生産を実現することができる。実施の形態1図4は、金属管を固定して、アームと加熱装置を移動させて金属管を曲げ加工する金属管圧縮曲げ装置を使用して請求項1の発明を実施する時の説明図である。なお本例は垂直曲げ加工の場合である。図4のAは曲げ加工する直前の状態を説明する図であり、Bは曲げ加工途中の状態を説明する図である。図4Aにおいて、金属管1を、加熱部を挟んだ両端側に設けたクランプ3、7にクランプする。クランプ3、7は、伝導部材11と連結されている。なお伝導部材11はチェーン、鋼索等の力の伝導部材を意味し、本図はチェーンの場合である。伝導部材11は、クランプ3、7に設けた節点12、13に連結されており、伝導部材11および節点12、13が、金属管1の曲げ半径Rより曲げ外側に偏差eだけ大きい軸線上に位置し、かつ一直線になるように、緩み調整装置18で調節して張架、固定し、かつ、曲げアーム4の旋回軸6と同心の圧縮車輪14で伝導部材11を支持した状態で、基台8に配設した油圧シリンダー9を駆動して移動台15を引き寄せながら、加熱装置19で金属管1を加熱冷却しながら、加熱装置19を相対的に移動させながら金属管1に曲げ推力を加えて曲げ加工すると、シリンダーロット10に張力P2、伝導部材11に反力P1が発生し、金属管1の加熱部曲げ点Aには曲げ推力P2と反力P1の和である圧縮力Pが付与される。この圧縮力Pの付与によって、金属管1は減肉を高精度に抑制され、高精度の曲管が形成される。偏差eは下記11式で求めることができる。予め減肉率αを所定の値に設定することで、αに対応するeを求めることが出来る。なお偏差eと減肉率αの関係式は図8より以下のようにして求められる。図8のaは、垂直曲げを行った場合の金属管の断面図、bは金属管の横断面図であり、所望の減肉率を確保する曲げ中立軸と金属管中心からの偏差eの関係を示す図である。EEが肉厚の変動しない中立軸位置である。ハッチング部に引張応力、他の部分に圧縮応力が作用する。金属素管の肉厚t0、曲げ管のT側の肉厚tt、金属管の平均半径をρとした時、減肉率αは下記の式から導くことが出来る。実施例1減肉率、偏差の計算例と実際の圧縮曲げ加工の実施例について述べる。金属管1の平均半径をρ、曲げ半径Rをρのν倍、偏差eをρのχ倍としてR=3ρ、α=0にするには、式15よりχ=1-αν1=1e=ρ金属管の平均半径ρの位置にeを設定すれば良い。図4の装置を使用して、金属管の平均半径ρの位置にeを設定して、鉄鋼材料のSTPG38、寸法は、外径165.2mm、肉厚9.3mm、曲げ半径Rは234mm、曲げ角度90°、曲げ部の加熱温度は950°Cで圧縮曲げ加工したときの金属管背面の肉厚のバラツキは下記の通りであった。加工後の金属管の肉厚の測定は、曲げ始めの直管と曲管の境界部から10°、45°、80°の3箇所の背面肉厚を超音波肉厚計で測定した。三箇所の肉厚の測定値は、いずれも9.3mm±2の範囲内の値であり、この値は、油圧シリンダーが一箇所の従来装置で曲げ加工した時の金属管の肉厚のバラツキ範囲内であった。結果以上の結果より、計算値と実際の曲げ加工データが整合することを確認することが出来た。なお油圧シリンダーに負荷される曲げ推力を測定したところ、油圧シリンダーが一箇所の従来装置の概ね30に低減できた。更に、図4の装置を使用して、金属管の平均半径ρの位置にeを設定して、鉄鋼材料のSTPG38、寸法は、外径139.8mm、肉厚8.1mm、曲げ半径Rは198mm、曲げ角度90°、曲げ部の加熱温度は950°Cで圧縮曲げ加工したときの金属管背面の肉厚のバラツキは下記の通りであった。加工後の金属管の肉厚の測定は、実施例1と同じ。肉厚のバラツキは、8.1mm±2であった。この値は、油圧シリンダーが一箇所の従来装置で曲げ加工した時の肉厚のバラツキ範囲内であった。結果以上の結果より、計算値と実際の曲げ加工データが整合することを確認することが出来た。なお油圧シリンダーに負荷される曲げ推力を測定したところ、計算値と良く整合し、油圧シリンダーが一箇所の従来装置の概ね30に低減できた。実施例2実施例1と同じ手順で計算した別の圧縮曲げ加工の実施例について述べる。金属管1の平均半径をρ、曲げ半径Rをρのν倍、偏差eをρのχ倍としてR=3ρ、α=0.05にするには、式15よりχ=1-αν1=1-0.0531=0.8e=0.8ρ金属管の平均半径ρの0.8倍の位置にeを設定すれば良い。図4の装置を使用して、金属管の平均半径ρの0.8倍の位置にeを設定して、鉄鋼材料の鋼種STPG38、金属管の外径138.9mm、肉厚8.1mmを使用して、曲げ半径Rは198mm、曲げ角度90°、曲げ部の加熱条件は950°Cで圧縮曲げ加工したときの金属管背面の肉厚のバラツキは下記の通りであった。加工後の金属管の肉厚の測定は、実施例1と同じ。肉厚のバラツキは、7.7mm±2であった。この値は、前記実施例1と同じく、油圧シリンダーが一箇所の従来装置で曲げ加工した時の肉厚のバラツキ範囲内であった。なお油圧シリンダーに負荷される曲げ推力を測定したところ、計算値と良く整合し、油圧シリンダーが一箇所の従来装置の概ね40に低減できた。結果以上の結果より、計算値と実際の曲げ加工データが整合することを確認することが出来た。実施例3実施例1と同じ手順で計算した別の圧縮曲げ加工の実施例について述べる。金属管1の平均半径をρ、曲げ半径Rをρのν倍、偏差eをρのχ倍としてR=3ρ、α=0.1にするには、式15よりχ=1-αν1=1-0.131=0.6e=0.6ρ金属管の平均半径ρの0.6倍の位置にeを設定すれば良い。図4の装置を使用して、金属管の平均半径ρの0.6倍の位置にeを設定して、鉄鋼材料の鋼種SGP、金属管の外径114.3mm、肉厚4,5mmを使用して、曲げ半径Rは161mm、曲げ角度90°、曲げ部の加熱条件は950°Cで圧縮曲げ加工したときの金属管背面の肉厚のバラツキは下記の通りであった。加工後の金属管の肉厚の測定は、実施例1と同じ。肉厚のバラツキは、4.1mm±2であった。この値は、前記実施例1と同じく、油圧シリンダーが一箇所の従来装置で曲げ加工した時の肉厚のバラツキ範囲内であった。なお油圧シリンダーに負荷される曲げ推力を測定したところ、計算値と良く整合し、油圧シリンダーが一箇所の従来装置の概ね45に低減できた。"