ハニカム構造を有する複数のセグメントが接合材によって接合されてなるディーゼルパティキュレートフィルタであって、該セグメントの熱膨張係数Aと該接合材の熱膨張係数Bとが、式:1.0<B/A<1.4の関係を満たすことを特徴とするディーゼルパティキュレートフィルタ。前記接合材が、熱膨張係数Aよりも小さい熱膨張係数を有するセラミックと、熱膨張係数Aよりも大きい熱膨張係数を有するセラミックとを含んでいることを特徴とする請求項1に記載のディーゼルパティキュレートフィルタ。前記熱膨張係数Aよりも小さい熱膨張係数を有するセラミックが、コージェライトおよびチタン酸アルミニウムの少なくとも一種であることを特徴とする請求項2に記載のディーゼルパティキュレートフィルタ。前記熱膨張係数Aよりも大きい熱膨張係数を有するセラミックが、アルミナ、フォルステライト、ジルコニアおよび酸化マグネシウムからなる群より選択される少なくとも一種であることを特徴とする請求項2または3に記載のディーゼルパティキュレートフィルタ。前記セグメントが、窒化ケイ素質のセグメントであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のディーゼルパティキュレートフィルタ。請求項1~5のいずれか1項に記載のディーゼルパティキュレートフィルタを備えていることを特徴とする排ガス浄化装置。しかしながら、上述した従来技術では、上記分割構造のDPFにおけるクラックの発生を十分に防止することができなかった。本発明は、この問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、再生処理に供してもクラックが発生しないDPFを提供することにある。本発明者らは、上記の課題を解決するために、分割構造のDPFにおいてクラックが発生する原因を調べたところ、セグメントの熱膨張の程度が接合材の熱膨張の程度よりも大きすぎると、セグメントの熱膨張を接合材が抑制することができなくなるため、セグメントが過度に熱膨張してしまい、クラックが発生してしまうことに気づいた。また、接合材の熱膨張の程度がセグメントの熱膨張の程度よりも大きすぎても、同様に、接合材が過剰に熱膨張してしまい、クラックが発生してしまうことに気づいた。そして、本発明者らは、接合材の厚みがセグメントの大きさよりも非常に薄いことに着目し、従来考えられていた接合材の熱膨張の程度をセグメントの熱膨張の程度以下にするのではなく、接合材の熱膨張の程度をセグメントの熱膨張の程度よりもやや大きくすれば、セグメントおよび接合材の上述した過剰な熱膨張を抑制することができ、クラックの発生を防止することができることを見出した。本発明者らは、鋭意研究の末、この技術思想を具現化する数値範囲を見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、ハニカム構造を有する複数のセグメントが接合材によって接合されてなるディーゼルパティキュレートフィルタであって、セグメントの熱膨張係数Aと接合材の熱膨張係数Bとが式:1.0<B/A<1.4の関係を満たすことを特徴としている。この構成によれば、接合材の熱膨張係数Bとセグメントの熱膨張係数Aとが上記関係を満たすことによって、セグメントおよび接合材の過剰な熱膨張を防止することができる。その結果、セグメントまたは接合材の熱膨張によってこれらの集合体であるDPFに対して発生する熱変形または熱応力を緩和することができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタは、このようにして、クラックの発生を防止することができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタは、再生処理を行っても、クラックが発生しないので、従来のフィルタよりも多く繰り返し使用することができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタでは、接合材が、熱膨張係数Aよりも小さい熱膨張係数を有するセラミック以下、低熱膨張係数を有するセラミックと称することがある。と、熱膨張係数Aよりも大きい熱膨張係数を有するセラミック以下、高熱膨張係数を有するセラミックと称することがある。とを含んでいることが好ましい。接合材の熱膨張係数には、接合材の骨材の熱膨張係数が反映される。このため、接合材の骨材である低熱膨張係数を有するセラミックと高熱膨張係数を有するセラミックとを組み合わせることによって、接合材の熱膨張係数Bを調整することができ、上述した式1の関係を満たすディーゼルパティキュレートフィルタを容易に得ることができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタでは、熱膨張係数Aよりも小さい熱膨張係数を有するセラミックが、コージェライトおよびチタン酸アルミニウムの少なくとも一種であることが好ましい。これらの物質を接合材に含有させることによって、ディーゼルパティキュレートフィルタの強度および耐熱衝撃性を向上させることができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタでは、熱膨張係数Aよりも大きい熱膨張係数を有するセラミックが、アルミナ、フォルステライト、ジルコニアおよび酸化マグネシウムからなる群より選択される少なくとも一種であることが好ましい。これらの物質を接合材に含有させることによって、ディーゼルパティキュレートフィルタの強度および耐熱衝撃性を向上させることができる。本発明のディーゼルパティキュレートフィルタでは、セグメントが、窒化ケイ素質のセグメントであることが好ましい。この窒化ケイ素質のセグメントは、炭化ケイ素質のセグメント等と比べて熱容量が小さいため、より少ない熱量での加熱によって再生を行うことができる。また、本発明に係る排ガス浄化装置は、本発明に係るディーゼルパティキュレートフィルタを備えていることを特徴としている。上述したように、このディーゼルパティキュレートフィルタは、再生処理を行うことによって、繰り返し使用することができる。よって、このようなフィルタを備える排ガス浄化装置も、繰り返し使用することができ、経済的に優れている。本発明に係るディーゼルパティキュレートフィルタは、以上のように、ハニカム構造を有する複数のセグメントが接合材によって接合されてなるディーゼルパティキュレートフィルタであって、セグメントの熱膨張係数Aと接合材の熱膨張係数Bとが式:1.0<B/A<1.4の関係を満たすものである。それゆえ、本発明に係るディーゼルパティキュレートフィルタは、再生処理の際のセグメントおよび接合材の過剰な熱膨張を防止することができ、クラックの発生を防止することができるという効果を発揮する。本発明の一実施形態について、以下に詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更して実施し得るものである。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表すA~Bは、A以上、B以下を意味する。IDPF本実施形態のDPFは、ハニカム構造を有するセグメント以下、ハニカムセグメントと称することがある。が複数、接合材によって接合されてなるものであって、ハニカムセグメントの熱膨張係数Aと接合材の熱膨張係数Bとが、式:1.0<B/A<1.4の関係を満たすことを特徴としている。このように、本実施形態のDPFにおいて、接合材の熱膨張係数Bはハニカムセグメントの熱膨張係数Aよりもやや大きく規定されている。このような接合材の熱膨張係数とハニカムセグメントの熱膨張係数との関係は、上述した従来技術にて知られていないことはもちろん、従来技術にて考えられていた関係と真逆であるので、従来技術から容易に想到することはできない。本実施形態のDPFの構成について、図1を参照しながら説明する。図1は、本実施形態におけるDPFの一例DPF10を示す斜視図である。本明細書において、長手方向とは、セルおよび壁部に沿う方向を意味する。本実施形態のDPF10は、ハニカム構造を有するウォールフロータイプのフィルタである。このようなDPF10は、図1に示すように、複数のハニカムセグメント多孔質セラミック部材1が接合材2によって接合された構成である。具体的には、複数のハニカムセグメント1は、接合材2によって一体的に接合されてセラミックブロック3を構成している。さらに、このセラミックブロック3の周囲に従来公知の外塗り材4で被覆されていてもよい。DPF10の長手方向に垂直な断面の断面形状は、図1に示す円形に限定されず、例えば、楕円形、正方形、長方形または多角形であってもよい。DPF10の断面の大きさはエンジンの排気量によってその最適値が決定される。DPFの各部材、DPFの機能および熱膨張係数等を以下にて説明する。<ハニカムセグメント>ハニカムセグメント1の構成について、図2を参照しながら説明する。図2のaは、図1に示すDPF10を構成するハニカムセグメント1を示す斜視図である。図2のbは、図2のaに示すハニカムセグメント1において、長手方向に沿う面で切断したときの断面図である。図2のaに示すように、ハニカムセグメント1は、例えば、複数のセル5、セル5の壁部6、および封孔部7を備えている。セル5は、2つの端面を連通しており、排ガスの流路として機能する。壁部6は、排ガスを通過させる細孔図示しないが設けられており、排ガス中の粒子状物質を捕集するためのフィルタとして機能する。封孔部7は、セル5の封鎖として用いられる従来公知のものである。このハニカムセグメント1では、複数のセル5が壁部6を隔てて長手方向に並設され、セル5のいずれか一方の端面が封孔部7によって封鎖され、セル5の一方から他方に向けて図2のbにおける矢印の方向排ガスを流し、かつ上記壁部6の細孔を通して隣接するセル5に排ガスを流す図2bにおける矢印を参照ように構成されている。より具体的には、複数のセル5は、排ガスの流れる方向に沿って規則的に並設されている。セル5は、壁部6によって仕切られることによって形成されている。セル5は、上流側エンジン側の端面または下流側排気口側の端面のいずれかの端面において封孔部7によって封鎖されており、隣り合うセル同士において封鎖された端面が異なっている。すなわち、あるセルの一方例えば、エンジン側の端面が開口し、他方例えば、排気口側の端面が封鎖されている場合、このセルと隣接するセルは、対応する一方例えば、エンジン側の端面が封鎖され、対応する他方例えば、排気口側の端面が開口している。このため、各端面において、封鎖されているセルは、図2のaに示すように市松模様を形成する。このようなハニカムセグメント1において、セル5の断面形状は、略正方形であることが好ましいが、必ずしもこれに限定されるものではなく、他の形状であってもよい。壁部6の厚みは、例えば、0.2~0.4mmである。単位面積中のセル数も特に限定されるものではないが、例えば、200~300cpsiである。ハニカムセグメント1は、ハニカムセグメント1を構成する主要構成材と、従来公知の焼結助剤、従来公知の各種バインダー等を含んでいる組成物を焼結、または反応焼結等をすることによって形成されたものである。ハニカムセグメント1の主要構成材としては、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素および窒化チタン等の窒化物セラミック、窒化ケイ素、コーディエライト、アルミナAl2O3、シリカおよびムライト等の酸化物セラミック、炭化ケイ素、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタルおよび炭化タングステン等の炭化物セラミック、などを挙げることができる。強度、耐熱性の観点から、窒化ケイ素が好ましい。なお、窒化ケイ素のケイ素と窒素の一部をそれぞれアルミニウムと酸素で置換したサイアロンも窒化ケイ素質に含まれる。主要構成材が窒化ケイ素であるハニカムセグメント1は、窒化ケイ素質のハニカムセグメントであるといえる。本明細書において、主要構成材とは、ハニカムセグメント中に、50重量以上、より好ましくは80重量以上含まれている材料を意味する。ハニカムセグメント1は、気孔率が40~70であることが好ましく、55~65であることがより好ましい。気孔率が40以上であることにより、圧力損失が大きくなり過ぎないためフィルタとして好適である。また、気孔率が70以下であることにより、十分な強度を維持できるため好ましい。なお、本明細書において、気孔率は、アルキメデス法によって測定された数値である。ハニカムセグメント1の大きさは、従来公知の大きさであり、例えば、20~100mm縦×20~100mm横×50~500mm高さであり、25~70mm縦×25~70mm横×100~350mm高さであることが好ましく、30~60mm縦×30~60mm横×100~350mm高さであることがより好ましい。なお、本明細書において、縦の長さはハニカムセグメント1の長手方向の長さが意図される図2のaにてxで示す。。横は、長手方向に垂直な方向の長さが意図される図2のaにてyで示す。。高さは、長手方向と長手方向に垂直な方向とによって形成された面に垂直な方向の長さが意図される図2のaにてzで示す。。<接合材>接合材2は、接合材2を構成する骨材と必要に応じてその他の材料とを含んでいる接合材2用の組成物を硬化することによって形成されたものである。より具体的には、ハニカムセグメント1の外周面に塗布された接合材2用の組成物の層を硬化したものである。このような接合材2用の組成物は、例えば、接合材を構成する骨材の1つ以上と必要に応じてその他の材料とを混合し、ミキサーにて、所定時間の混練を行うことによって製造することができる。接合材を構成する骨材としては、例えば、コージェライト、チタン酸アルミニウム、アルミナAl2O3、フォルステライト、ジルコニアZrO2および酸化マグネシウムMgOなどのセラミックを挙げることができる。その他の材料としては、例えば、セラミック繊維、無機バインダー、有機バインダー、および水が挙げられる。無機バインダーには、例えば、コロイダルシリカおよびコロイダルアルミナの少なくとも一種を用いることができる。コロイダルシリカ例えば、日産化学社製、商品名:スノーテックス30とは、SiO2がコロイド状になったものであり、水70およびシリカ30の比率を有している。コロイダルアルミナとは、Al2O3がコロイド状になったものであり、水70およびアルミナ30の比率を有している。有機バインダーには、例えば、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシプロポキシルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、およびポリビニルアルコールの少なくとも一種を用いることができる。なお、セラミック繊維は、強度の向上に寄与する。接合材の厚みハニカムセグメント1の外周面に塗布された接合材2用の組成物の層の厚みは、従来公知の厚みであり、例えば、0.5~10mmであり、1~5mmであることが好ましく、1~3mmであることが好ましい。本明細書において、接合材の厚みは、この接合材が接合する2つのハニカムセグメントの間の接合材の長さが意図される。<DPFの機能>本実施形態のDPFは、上述した構造のハニカムセグメント1が複数、接合材2によって接合された構成である。このような構成のDPFをディーゼルエンジンの排気通路に配置した場合、図2のbにて矢印で示すように、エンジンからの排ガスは、エンジン側の端面が開口しているセル流入セルに流入する。流入セルの排気口側の端面は封鎖されているので、流入セル内に流入した排ガスは、流入セルから排出されることができず、壁部6の細孔を通り流入セルに隣接したセル流出セルに拡散する。この流出セルでは、エンジン側の端面が封鎖されているが、排気口側の端面は開口している。このため、流出セル内に拡散した排ガスは、流出セルから排気口へ流出する。このように、排ガスがDPFを通過する際に、壁部6を通過し、このとき排ガス中の粒子状物質がこの壁部6に捕集される。DPFは、このようなメカニズムによって、排ガスを浄化することができる。<熱膨張係数>本実施形態のDPFは、ハニカムセグメント1の熱膨張係数Aと接合材2の熱膨張係数Bとが、式:1.0<B/A<1.4の関係を満たすものであり、より好ましくはさらなる式:1.09≦B/A≦1.38の関係を満たすものである。B/Aが1.0以下の場合、接合材がセグメントの熱膨張を抑えることができず、セグメントの過剰な熱膨張が引き起こされ、クラックが発生する。特に、B/Aが小さくなるほど、セグメントの過剰な熱膨張がさらに増大し、より大きいクラックが発生する。また、B/Aが1.4以上の場合、セグメントが接合材の熱膨張を抑えることができず、接合材の過剰な熱膨張が引き起こされ、クラックが発生する。B/Aが1.0よりも大きく1.4よりも小さい場合、セグメントおよび接合材の過剰な熱膨張を防止して、クラックの発生を防止することができる。また、熱膨張係数Aと熱膨張係数Bとの関係は、セグメントの大きさと接合材の厚みとを考慮して変更することができる。本明細書にて用いる場合、熱膨張係数は、JISR1618に準じて測定した値が意図される。本明細書にて用いる場合、ハニカムセグメント1の熱膨張係数Aは、ハニカムセグメント用の組成物の熱膨張係数ではなく、この組成物を焼成することによって形成されたハニカムセグメントの熱膨張係数が意図される。接合材2の熱膨張係数Bは、接合材2用の組成物の熱膨張係数ではなく、この組成物を硬化することによって形成された接合材2の熱膨張係数が意図される。本明細書において、硬化には、焼結および焼成が包含される。ハニカムセグメントの熱膨張係数Aは、上述したハニカムセグメント用の組成物を硬化した後に、上述した方法で測定することによって算出することができる。なお、ハニカムセグメントの熱膨張係数Aには、上述したハニカムセグメントの基材となる主要構成材の熱膨張係数が反映される。例えば、ハニカムセグメントの主要構成材が窒化ケイ素Si3N4である場合、熱膨張係数Aは、窒化ケイ素Si3N4の熱膨張係数である3.12×10-6/Kとなる。また、接合材の熱膨張係数Bは、上述した接合材2用の組成物を硬化した後に、上述した方法で測定することによって算出することができる。なお、接合材の熱膨張係数Bには、上述した接合材を構成する骨材の熱膨張係数が反映される。よって、熱膨張係数Bは、接合材を構成する骨材に用いる物質を選択することによって、当業者が適宜設定することができる。以下に、ハニカムセグメントを構成する骨材または接合材を構成する骨材の熱膨張係数の一例を示す。窒化ケイ素:3.12×10-6/Kコーディエライト:0.1×10-6/Kチタン酸アルミ:0.8~1×10-6/Kアルミナ:8×10-6/Kフォルステライト:12×10-6/Kジルコニア:11×10-6/K酸化マグネシウム:13.3×10-6/K。上述した熱膨張係数の関係を満たすために、ハニカムセグメントの熱膨張係数Aを決定した後に、接合材の熱膨張係数Bを決定する。例えば、ハニカムセグメントの熱膨張係数Aが決定されている場合、骨材として熱膨張係数Aよりも小さい熱膨張係数を有するセラミック低熱膨張係数のセラミックと熱膨張係数Aよりも大きい熱膨張係数を有するセラミック高熱膨張係数のセラミックとを組み合わせることによって、上記式を満たすための熱膨張係数Bを有する接合材を得ることができる。具体的には、骨材として低熱膨張係数のセラミックと高熱膨張係数のセラミックとを混合して上記接合材2用の組成物を作製すればよい。当業者は、低熱膨張係数のセラミックと高熱膨張係数のセラミックとの組合せおよびそれらの混合比を適宜設定することができる。低熱膨張係数のセラミックおよび高熱膨張係数のセラミックは、熱膨張係数Aによって変更される。熱膨張係数Aが3.12×10-6/Kの場合すなわち、ハニカムセグメント主要構成材が窒化ケイ素である場合、低熱膨張係数のセラミックとして、例えば、コージェライトおよびチタン酸アルミニウムの少なくとも一種を用いることができ、高熱膨張係数のセラミックとして、例えば、アルミナAl2O3、フォルステライト、ジルコニアZrO2および酸化マグネシウムMgOからなる群より選択される少なくとも一種を用いることができる。具体的には、熱膨張係数Aが3.12×10-6/K窒化ケイ素の場合、骨材として上述した低熱膨張係数のセラミック5~40質量好ましくは15~30質量と上述した高熱膨張性のセラミック5~30質量好ましくは10~25質量とを少なくとも含んでいる接合材2用の組成物を作製すればよい。接合材2用の組成物が上述したその他の材料を含んでいる場合、接合材2用の組成物中のその他の材料の含有量は、30~90質量好ましくは45~75質量である。また、熱膨張係数Aが4.1×10-6/K炭化ケイ素の場合、上述した低熱膨張係数のセラミック5~40質量好ましくは5~20質量と上述した高熱膨張性のセラミック5~30質量好ましくは5~20質量とを少なくとも含んでいる組成物を作製すればよい。接合材2用の組成物が上述したその他の材料を含んでいる場合、接合材2用の組成物中のその他の材料の含有量は、30~90質量好ましくは60~90質量である。本実施形態におけるDPFは、上述した構成に限定されるものではなく、DPFの長手方向に垂直な断面の断面形状、DPFの長手方向に垂直な断面の断面積、DPFの長手方向の長さ等は、DPFの用途、設置場所等に応じて適宜選択すればよい。また、本実施形態におけるハニカムセグメントは、上述したハニカム構造を有することが好ましいが、ハニカム構造の構成は必ずしもこれに限定されるものではなく、セルの断面形状、壁部の厚み、単位面積中のセル数等は、セグメントが形成するDPFの用途、設置場所等に応じて適宜選択すればよい。IIDPFの製造方法本実施形態のDPFは、一例として次のようにして製造することができる。上述したハニカムセグメントを構成する骨材の1種以上と必要に応じてその他の材料とを混合して、可塑性の坏土ハニカムセグメント用の組成物を作製するハニカムセグメント用の組成物の作製工程。この坏土を上述したハニカム構造の形状となるように押出成形する成形工程。成形したハニカムセグメントを乾燥し乾燥工程、封孔部7によってセルを封鎖する封孔工程。次いで、ハニカムセグメントを焼結する焼結工程。このようにして、ハニカムセグメント1を作製した後、ハニカムセグメント1の外周面に、上述した接合材2用の組成物を塗布し、接合材2用の組成物の層を形成する。そして、所定の立体形状ハニカム構造体の全体構造となるように複数のハニカムセグメント1を組み付け、この組み付けた状態で加熱乾燥する。この加熱乾燥によって、接合材2用の組成物が硬化して接合材を形成し、ハニカムセグメント1同士を接合させる接合工程。このようにして、複数のハニカムセグメント1が接合材2によって一体的に接合されたセラミックブロック3が作製される。その後、このセラミックブロック3を図1に示す形状に研削加工し、外周面を外塗り材4によって被覆し、加熱乾燥する加工工程。このようにして、図1に示すDPF10を製造する。封孔工程は、封鎖をしないセルをマスキングした状態で、ハニカムセグメント1の端面をスラリー状の封孔部に浸漬して、開口しているセルに封孔部7を充填することによって行うことができる。なお、封孔部7の充填は、焼結工程前に行っても、焼結工程後に行ってもよい。このように、本実施形態のDPFは、1ハニカムセグメント用の組成物の作製工程、2成形工程、3乾燥工程、4封孔工程、5焼結工程、6接合工程、7加工工程、を包含している製造方法を用いて製造することができる。また、この製造方法は、4封孔工程と5焼結工程との間に、従来公知の脱脂工程をさらに含んでいてもよい。III本実施形態における排ガス浄化装置本実施形態の排ガス浄化装置は、本実施形態のDPFを備えているものである。本実施形態における排ガス浄化装置において、上記DPF以外の構成は特に限定されず、従来公知の構成を用いることができる。本実施形態における排ガス浄化装置は、例えば、本実施形態における排ガス浄化フィルタ用の上記DPFと、排気通路におけるその上流側エンジン側に設けられた酸化触媒とを含んでいる。かかる酸化触媒は、PM中の可溶性有機成分、HC炭化水素およびCOを除去するために設けられる。かかる酸化触媒は、特に限定されるものではなく、DOCDieselOxidationCatalystとして用いられている酸化触媒であればどのようなものであってもよい。また、本実施形態における排ガス浄化装置は、必要に応じて、排気通路において、本実施形態におけるDPFの下流側排気口側に設けられたNOx還元システムを含んでいてもよい。NOx還元システムは、排ガス中のNOxを還元するシステムであれば特に限定されるものではなく、例えば、ディーゼルエンジンのNOx還元システムとして用いられているNOx選択還元システムSCRSelectiveCatalyticReductionforNOX、NOx吸蔵システムNSRNOXStorageReduction等であればどのようなものであってもよい。IVその他の実施形態本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。以下に実施例を示し、本発明の実施形態についてさらに詳しく説明する。本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。実施例1ハニカムセグメントの作製主要構成材を窒化ケイ素Si3N4とした、35mm×35mm×150mmのハニカムセグメントを作製した。なお、このハニカムセグメントの熱膨張係数は3.12×10-6/Kである。接合材用の組成物1の作製25.0質量のコーディエライト、15.0質量のAl2O3、25.0質量のセラミック繊維、25.0質量のコロイダルシリカ、0.5質量のメチルセルロース、および9.5質量のイオン交換水を混合することによって、接合材用の組成物1を作製した。なお、この接合材用の組成物1を焼結するとイオン交換水およびメチルセルロースが消失する。焼結後の接合材用の組成物1すなわち、接合材1の組成は以下のとおりである:34.5質量のコーディエライト、20.7質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材1の熱膨張係数をJISR1618に準じて測定した。その結果、接合材1の熱膨張係数は3.39×10-6/Kであった。DPF1の作製上述のようにして作製したハニカムセグメント9個を、接合材用の組成物1を用いて接合し、セラミックブロックを作製した。作製したセラミックブロックを650°Cの炉内にて二時間放置し、乾燥および固化を行った。次いで、炉から取り出し、放冷した。次いで、セラミックブロックを加工してφ90mm×150mmのDPF1を作製した。このDPF1において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材1の熱膨張係数の比率3.39×10-6/3.12×10-6は、1.09であった。DPF1の耐熱衝撃性接合材用の組成物1を用いて作製したDPFの耐熱衝撃性を以下のようにして評価した。作製したDPF1を800°Cの炉内に二時間放置した。その後、DPF1を炉から取り出し、放冷した。放冷後に、DPF1の端面にクラックが生じているか否かを目視にて確認した。その結果、DPF1の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF1の接合強度この接合材用の組成物1を用いて作製したDPFの接合強度を以下のようにして測定した。17mm×17mm10セル×10セル×10mmのハニカムセグメントを上記ハニカムセグメントの作製と同様にして二個作製した。一方のハニカムセグメントの側面17mm×10mmの面全体に接合材用の組成物1を塗布した。塗布された接合材用の組成物1に他方のハニカムセグメントの側面17mm×10mmを付着させて、ハニカムセグメント同士を接合した。接合後の接合材用の組成物1の層の高さは2mmであった。作製したハニカムセグメントのセラミックブロックを650°Cの炉内にて二時間放置し、乾燥および固化を行った。次いで、炉から取り出し、放冷した。そして、この接合体に対して曲げ試験スパン40mmを行うことによって、接合強度を測定した。曲げ試験は、JISR1601ファインセラミックの曲げ強さ試験方法1981.1995を参考に行った。その結果、接合強度は1.20MPaであった。実施例2ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物2の作製20.0質量のコーディエライトおよび20.0質量のAl2O3を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物2を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物2すなわち、接合材2の組成は以下のとおりである:27.6質量のコーディエライト、27.6質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材2の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、この接合材2の熱膨張係数は3.45×10-6/Kであった。DPF2の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物2を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF2を作製した。このDPF2において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材2の熱膨張係数の比率3.45×10-6/3.12×10-6は、1.11であった。DPF2の耐熱衝撃性作製したDPF2の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF2の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF2の接合強度接合材用の組成物2を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.82MPaであった。実施例3ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物3の作製15.0質量のコーディエライトおよび25.0質量のAl2O3を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物3を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物3すなわち、接合材3の組成は以下のとおりである:20.7質量のコーディエライト、34.5質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材3の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材3の熱膨張係数は3.77×10-6/Kであった。DPF3の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物3を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF3を作製した。このDPF3において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材3の熱膨張係数の比率3.77×10-6/3.12×10-6は、1.21であった。DPF3の耐熱衝撃性作製したDPF3の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF3の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF3の接合強度接合材用の組成物3を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.65MPaであった。実施例4ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物4の作製Al2O3の代わりに15質量のフィルステライトを用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物4を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物4すなわち、接合材4の組成は以下のとおりである:34.5質量のコーディエライト、20.7質量のフォルステライト、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材4の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材4の熱膨張係数は3.88×10-6/Kであった。DPF4の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物4を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF4を作製した。このDPF4において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材4の熱膨張係数の比率3.88×10-6/3.12×10-6は、1.24であった。DPF4の耐熱衝撃性作製したDPF4の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF4の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF4の接合強度接合材用の組成物4を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.95MPaであった。実施例5ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物5の作製15.0質量のコーディエライトを用い、Al2O3の代わりに25質量のフィルステライトを用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物5を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物5すなわち、接合材5の組成は以下のとおりである:20.7質量のコーディエライト、34.5質量のフィルステライト、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材5の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材5の熱膨張係数は4.25×10-6/Kであった。DPF5の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物5を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF5を作製した。このDPF5において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材5の熱膨張係数の比率4.25×10-6/3.12×10-6は、1.36であった。DPF5の耐熱衝撃性作製したDPF5の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF5の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF5の接合強度接合材用の組成物5を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.88MPaであった。実施例6ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物6の作製Al2O3の代わりに15質量のZrO2を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物6を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物6すなわち、接合材6の組成は以下のとおりである:34.5質量のコーディエライト、20.7質量のZrO2、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材6の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材6の熱膨張係数は3.52×10-6/Kであった。DPF6の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物6を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF6を作製した。このDPF6において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材6の熱膨張係数の比率3.52×10-6/3.12×10-6は、1.13であった。DPF6の耐熱衝撃性作製したDPF6の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF6の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF6の接合強度接合材用の組成物6を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.01MPaであった。実施例7ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物7の作製15.0質量のコーディエライトを用い、Al2O3の代わりに25質量のZrO2を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物7を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物7すなわち、接合材7の組成は以下のとおりである:20.7質量のコーディエライト、34.5質量のZrO2、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材7の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材7の熱膨張係数は4.12×10-6/Kであった。DPF7の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物7を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF7を作製した。このDPF7において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材7の熱膨張係数の比率4.12×10-6/3.12×10-6は、1.32であった。DPF7の耐熱衝撃性作製したDPF7の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF7の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF7の接合強度接合材用の組成物7を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.22MPaであった。実施例8ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物8の作製Al2O3の代わりに15質量のMgOを用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物8を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物8すなわち、接合材8の組成は以下のとおりである:34.5質量のコーディエライト、20.7質量のMgO、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材8の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材8の熱膨張係数は3.79×10-6/Kであった。DPF8の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物8を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF8を作製した。このDPF8において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材8の熱膨張係数の比率3.79×10-6/3.12×10-6は、1.21であった。DPF8の耐熱衝撃性作製したDPF8の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF8の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF8の接合強度接合材用の組成物8を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.79MPaであった。実施例9ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物9の作製15.0質量のコーディエライトを用い、Al2O3の代わりに25質量のMgOを用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物9を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物9すなわち、接合材9の組成は以下のとおりである:20.7質量のコーディエライト、34.5質量のMgO、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材9の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材9の熱膨張係数は4.12×10-6/Kであった。DPF9の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物9を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF9を作製した。このDPF9において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材9の熱膨張係数の比率4.12×10-6/3.12×10-6は、1.32であった。DPF9の耐熱衝撃性作製したDPF9の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF9の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF9の接合強度接合材用の組成物9を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.85MPaであった。実施例10ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物10の作製コーディエライトの代わりに24質量のチタン酸アルミを用い、16質量のAl2O3を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物10を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物10すなわち、接合材10の組成は以下のとおりである:33.1質量のチタン酸アルミ、22.1質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材10の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材10の熱膨張係数は3.40×10-6/Kであった。DPF10の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物10を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF10を作製した。このDPF10において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材10の熱膨張係数の比率3.40×10-6/3.12×10-6は、1.09であった。DPF10の耐熱衝撃性作製したDPF10の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF10の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF10の接合強度接合材用の組成物10を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.11MPaであった。実施例11ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物11の作製コーディエライトの代わりに20質量のチタン酸アルミを用い、20質量のAl2O3を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物11を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物11すなわち、接合材11の組成は以下のとおりである:27.6質量のチタン酸アルミ、27.6質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材11の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材11の熱膨張係数は3.80×10-6/Kであった。DPF11の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物11を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF11を作製した。このDPF11において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材11の熱膨張係数の比率3.80×10-6/3.12×10-6は、1.22であった。DPF11の耐熱衝撃性作製したDPF11の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF11の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF11の接合強度接合材用の組成物11を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.21MPaであった。実施例12ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物12の作製Al2O3の代わりに15質量のMgOを用い、コロイダルシリカの代わりに25質量のコロイダルアルミナを用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物12を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物12すなわち、接合材12の組成は以下のとおりである:34.5質量のコーディエライト、20.7質量のMgO、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材12の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材12の熱膨張係数は4.00×10-6/Kであった。DPF12の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物12を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF12を作製した。このDPF12において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材12の熱膨張係数の比率4.00×10-6/3.12×10-6は、1.28であった。DPF12の耐熱衝撃性作製したDPF12の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF12の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF12の接合強度接合材用の組成物12を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.20MPaであった。実施例13ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物13の作製15質量のコーディエライトを用い、Al2O3の代わりに25質量のMgOを用い、コロイダルシリカの代わりに25質量のコロイダルアルミナナノ粒子を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物13を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物13すなわち、接合材13の組成は以下のとおりである:20.7質量のコーディエライト、34.5質量のMgO、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材13の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材13の熱膨張係数は4.30×10-6/Kであった。DPF13の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物13を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF13を作製した。このDPF13において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材13の熱膨張係数の比率4.30×10-6/3.12×10-6は、1.38であった。DPF13の耐熱衝撃性作製したDPF13の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF13の端面には、クラックが生じていなかった表3にて○で示す。。DPF13の接合強度接合材13を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.50MPaであった。比較例1ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物14の作製40.0質量の窒化ケイ素、25.0質量のセラミック繊維、25.0質量のコロイダルシリカ、0.5質量のメチルセルロース、および9.5質量のイオン交換水を混合することによって、接合材用の組成物14を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物14すなわち、接合材14の組成は以下のとおりである:55.2質量の窒化ケイ素、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材14の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材14の熱膨張係数は2.84×10-6/Kであった。DPF14の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物14を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF14を作製した。このDPF14において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材14の熱膨張係数の比率2.84×10-6/3.12×10-6は、0.9であった。DPF14の耐熱衝撃性作製したDPF14の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF14の端面には、クラックが生じていた表3にて×で示す。。DPF14の接合強度接合材用の組成物14を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.00MPaであった。比較例2ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物15の作製窒化ケイ素の代わりに40.0質量のAl2O3を用いたことを除いて、比較例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物15を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物15すなわち、接合材15の組成は以下のとおりである:55.2質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材15の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材15の熱膨張係数は5.20×10-6/Kであった。DPF15の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物15を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF15を作製した。このDPF15において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材15の熱膨張係数の比率5.20×10-6/3.12×10-6は、1.7であった。DPF15の耐熱衝撃性作製したDPF15の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF15の端面には、クラックが生じていた表3にて×で示す。。DPF15の接合強度接合材用の組成物15を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は1.22MPaであった。比較例3ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物16の作製窒化ケイ素の代わりに3.0質量のコーディエライトと37.0質量のAl2O3とを用いたことを除いて、比較例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物16を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物16すなわち、接合材16の組成は以下のとおりである:4.1質量のコーディエライト、51質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材16の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材16の熱膨張係数は4.90×10-6/Kであった。DPF16の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物16を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF16を作製した。このDPF16において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材16の熱膨張係数の比率4.90×10-6/3.12×10-6は、1.6であった。DPF16の耐熱衝撃性作製したDPF16の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF16の端面には、クラックが生じていた表3にて×で示す。。DPF16の接合強度接合材用の組成物16を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.98MPaであった。比較例4ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物17の作製窒化ケイ素の代わりに35.0質量のコーディエライトと5.0質量のAl2O3とを用いたことを除いて、比較例1の接合材用の組成物14の作製と同様の操作を行い、接合材用の組成物17を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物17すなわち、接合材17の組成は以下のとおりである:48.3質量のコーディエライト、6.9質量のAl2O3、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材17の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材17の熱膨張係数は2.50×10-6/Kであった。DPF17の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物17を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF17を作製した。このDPF17において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材17の熱膨張係数の比率2.50×10-6/3.12×10-6は、0.8であった。DPF17の耐熱衝撃性作製したDPF17の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF17の端面には、クラックが生じていた表3にて×で示す。。DPF17の接合強度接合材用の組成物17を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.98MPaであった。比較例5ハニカムセグメントの作製実施例1のハニカムセグメントの作製と同様の操作を行い、ハニカムセグメントを作製した。接合材用の組成物18の作製窒化ケイ素の代わりに40.0質量のコーディエライトを用いたことを除いて、比較例1と同様の操作を行い、接合材用の組成物18を作製した。なお、焼結後の接合材用の組成物18すなわち、接合材18の組成は以下のとおりである:55.2質量のコーディエライト、34.5質量のセラミック繊維、および10.3質量のコロイダルシリカ。接合材18の熱膨張係数を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合材18の熱膨張係数は1.90×10-6/Kであった。DPF18の作製接合材用の組成物1の代わりに接合材用の組成物18を用いたことを除いて、実施例1と同様の操作を行い、DPF18を作製した。このDPF18において、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材18の熱膨張係数の比率1.90×10-6/3.12×10-6は、0.6であった。DPF18の耐熱衝撃性作製したDPF18の耐熱衝撃性を実施例1と同様の方法で試験した。その結果、DPF18の端面には、クラックが生じていた表3にて×で示す。。DPF18の接合強度接合材用の組成物18を用いて作製したDPFの接合強度を実施例1と同様の方法で測定した。その結果、接合強度は0.98MPaであった。実施例1~13および比較例1~5に関して、焼結前の接合材用の組成物の組成を表1に示し、焼結後の接合材用の組成物接合材の組成を表2に示し、接合材の熱膨張係数、熱膨張係数の比率、クラックの有無および接合強度を表3に示す。実施例と比較例との対比ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材の熱膨張係数の比率は、表3に示すように、実施例1~13において1よりも大きく、1.4よりも小さい範囲に含まれているのに対して、比較例1~5において0.9以下または1.6以上の範囲に含まれている。また、接合強度は、表3に示すように、実施例1~13において0.65~1.50の範囲に含まれているのに対して、比較例1~5において0.98~1.22の範囲に含まれている。このように、実施例1~13と比較例1~5とでは、上記比率に関して差異があり、接合強度に関して差異がない。クラックの発生に関しては、表3に示すように、実施例1~13においてDPFにクラックが生じなかったのに対して、比較例1~5において、DPFにクラックが生じた。よって、クラックの発生は、上述したハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材の熱膨張係数の比率に依存し、接合強度には依存しないといえる。以上の結果から、ハニカムセグメントの熱膨張係数に対する接合材の熱膨張係数の比率が1よりも大きく、1.4よりも小さい範囲に含まれていれば、DPFを再生する際のクラックの発生を防止できることが分かった。