"下部工具要素40及び上部工具要素50を有し、前記上部工具要素及び前記下部工具要素のそれぞれが前側23、33、41及び後側25、35、42を有する、波形シートを製造するためのシート成形工具1であって、前記下部工具要素40が、第1の基部要素2、4、6、8と、前記第1の基部要素2、4、6、8から突出している第1の指要素3、5、7、9とを含み、前記第1の指要素3、5、7、9が、前記シートに波形頂部を形成するための第1のリッジ部22、24、26、28を形成し、前記上部工具要素50が、第2の基部要素12、14と、前記第2の基部要素12、14から突出している第2の指要素13、15とを含み、前記第2の指要素13、15が、前記シートに波形谷部を形成するための第2のリッジ部32、34を形成し、前記第1のリッジ部22、24、26、28が、前記第2のリッジ部32、34に対向して配置され、また前記第1のリッジ部22、24、26、28が、前記第2のリッジ部32、34からオフセットされ、それによって、係合位置での前記第1の指要素3、5、7、9と前記第2の指要素13、15の係合が可能とされ、また前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれが、主要部分20及び端部11、21を含み、また前記主要部分20における前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前記前側23、33、41との間の角度β36が、前記端部11、21における前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前記前側との間の角度とは、少なくとも部分的に異なっており、また前記係合位置における前記第1の指要素3、5、7、9と、隣接した前記第2の指要素13、15との間にスペースが設けられる、シート成形工具1。前記第1のリッジ部22、24、26、28が、前記第2のリッジ部32,34に対して鏡面対称配置で配置される、請求項1に記載の工具。前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のうちの少なくとも一方が複数あることが予見される、請求項1又は2に記載の工具。前記第1及び第2のリッジ部のそれぞれが、第1の端部11及び第2の端部21を有する、請求項1から3までのいずれか一項に記載の工具。前記前側23、33と前記第1のリッジ部22、24、26、28又は前記第2のリッジ部32、34との間の前記角度が、前記第1及び第2の端部11、21の少なくとも一方において漸進的に変化している、請求項4に記載の工具。前記主要部分20における前記前側23、33と前記第1のリッジ部22、24、26、28又は前記第2のリッジ部32、34との間の前記角度β36が一定である、請求項4に記載の工具。前記第1の指要素又は前記第2の指要素が、丸みを帯びた上端部分を有する、請求項1から6までのいずれか一項に記載の工具。前記端部11、21における前記丸みを帯びた上端部分が、前記主要部分20の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する、請求項7に記載の工具。前記丸みを帯びた上端部分の前記曲率半径が、前記端部11、21から前記主要部分20へ連続的に減少している、請求項8に記載の工具。前記丸みを帯びた上端部分に続いて、前記丸みを帯びた上端部分を前記基部要素に接続している直線状部分がある、請求項7から9までのいずれか一項に記載の工具。前記直線状部分が、前記基部要素の厚さよりも薄い厚さを有する、請求項10に記載の工具。前記第1の指要素3、5、7、9及び前記第2の指要素13、15の高さが、前記主要セクション並びに前記第1及び第2の端部セクションにわたって実質的に一定であり続ける、請求項1から11までのいずれか一項に記載の工具。波形シート100を製造するための方法であって、シート90がシート成形工具1内へ前進させられ、前記シート成形工具1が、下部工具要素40及び上部工具要素50を有し、前記上部工具要素及び前記下部工具要素のそれぞれが、前側23、33、41及び後側25、35、42を有し、前記下部工具要素40が、第1の基部要素2、4、6、8と、前記第1の基部要素2、4、6、8から突出している第1の指要素3、5、7、9とを含み、前記第1の指要素3、5、7、9が、前記シートに波形頂部を形成するための第1のリッジ部22、24、26、28を形成し、前記上部工具要素50が、第2の基部要素12、14と、前記第2の基部要素12、14から突出している第2の指要素13、15とを含み、前記第2の指要素13、15が、前記シートに波形谷部を形成するための第2のリッジ部32、34を形成し、前記第1のリッジ部22、24、26、28が、前記第2のリッジ部32、34に対向して配置され、また前記第1のリッジ部22、24、26、28が、前記第2のリッジ部32、34からオフセットされ、それによって、係合位置での前記第1の指要素3、5、7、9と前記第2の指要素13、15の係合が可能とされ、前記シート成形工具1が、第1の指要素3、5、7、9を第2の指要素13、15の方へ、係合位置へと移動させることにより閉じられ、それにより前記シート90が、対応する前記第1の指要素3、5、7、9及び第2の指要素13、15の前記第1のリッジ部22、24、26、28及び前記第2のリッジ部32、34上で折り畳まれ、次いで前記シート成形工具1が、前記第1の指要素3、5、7、9を前記第2の指要素13、15から離れるように移動させることにより開かれて、前記波形シート100が前記シート成形工具から排出され、また前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれが、主要部分20及び端部11、21を含み、また前記主要部分20における前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前記前側23、33、41との間の角度β36が、前記端部11、21における前記第1のリッジ部22、24、26、28及び第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前記前側との間の角度とは、少なくとも部分的に異なっており、また前記係合位置における前記第1の指要素3、5、7、9と、隣接した前記第2の指要素13、15との間に、スペースが設けられる、波形シート製造方法。前記波形シート100が、主要セクション91、第1の端部セクション92、及び第2の端部セクション93を含み、前記第1及び第2の端部セクション92、93が、前記係合位置にある前記第1及び第2のリッジ部22、24、26、28、32、34により、前記主要セクション91と一緒に形成される、請求項13に記載の方法。前記主要セクションにおける前記波形の高さが、前記端部セクションにおける波形の高さと5以下の違いである、請求項13、14の方法によって製造された波形シート。したがって本発明の目的は、主要部分と少なくとも1つの端部とを有する波形シートの製造を単一のステップで完了させることを可能にする、改良されたシート成形工具を提案することである。したがって本発明の1つの目的は、製造工程を簡略化することである。欧州特許第1231051B1号には、パンチング工具が開示されており、このパンチング工具は、それを通過する金属のストリップに折り畳み及び加圧の作用を加えることを可能にする。この工具は、互いに向かい合って配置された2つのダイを含む。ダイのそれぞれは、規則充填物層の形状に実質的に一致した形状を有する。欧州特許第1231051B1号の充填物層は、国際公開第97/16247号に開示されているような波形シートである。運転にあたっては、パンチング工具のダイが閉じられる。それにより、2つのダイの間にシートが捕捉されて、ダイの間隔がシートの厚さに実質的に一致する。2つのダイが閉じられると、圧力による力がシートに加えられる。それにより、ダイの構造がシート上に与えられて、シートを波形シートに成形する。パンチング操作中、シートはダイの間に捕捉されるので、シートは特にその端部において高い局部応力にさらされる。この応力は、端部のそれぞれにおけるシートの部分的な弾性変形をもたらす可能性がある。したがって、ダイが開かれた後で、波形の形状は、その元の形状への部分的な戻りのために、変形する可能性がある。この影響は、波形シートの主要部分と比較して端部における波形の高さを劣らせることになる。欧州特許第1231051B1号に開示されているようなパンチング工具は、波形の高さが変動した規則充填物シートを作り出す。この工具は、波形高さを端部においてより低くすることを故意に可能にする。規則充填物を形成するために波形シートがステープル留めされると、隣接した波形シートが互いに接触する。端部と主要部分とで波形の高さが変化している場合、隣接したシートは主要部分でのみ接触する。このことは、複数のそのような波形シートによって形成された規則充填物の安定性に悪影響をもたらす。したがって、規則充填物層の位置合わせが、より難しくなる。さらに、位置のずれが原因で、不均整が生じる可能性がある。そのような不均整は、操作中に規則充填物を通過する流体の不均等配分をもたらす可能性があり、それにより、物質移動装置の性能が低下する。したがって、本発明の1つの目的は、主要部分と少なくとも1つの端部とを有する波形シートの製造精度を高めて、一定高さの波形シートを提供することである。波形シートの波形の高さは、波形谷部と波形頂部との間の垂直距離として定義される。習慣的に、波形の高さは、5mmから50mmの間の範囲内である。この目的は、下部工具要素及び上部工具要素を有する、波形シートを製造するためのシート成形工具によって達成される。上部工具要素及び下部工具要素は、前側及び後側を有する。シートが、下部工具要素と上部工具要素との間に配置される。シートは、前側から後側へ移動する。下部工具要素は、第1の基部要素と、この第1の基部要素から突出している第1の指要素とを含む。第1の指要素は、シートに波形頂部を形成するための第1のリッジ部を形成する。上部工具要素は、第2の基部要素と、この第2の基部要素から突出している第2の指要素とを含み、第2の指要素は、前述のシートに波形谷部を形成するための第2のリッジ部を形成する。第1のリッジ部は、第2のリッジ部に対向して配置され、また、第1のリッジ部は、第2のリッジ部からオフセットされ、それにより係合位置での第1の指要素と第2の指要素の係合が可能となる。第1のリッジ部及び第2のリッジ部のそれぞれは、主要部分及び端部を含む。主要部分における第1及び第2のリッジ部のそれぞれと、対応する前側との間の角度βは、端部における第1のリッジ部及び第2のリッジ部のそれぞれと、対応する前側との間の角度とは、少なくとも部分的には異なる。係合位置における第1の指要素と隣接した第2の指要素との間に、スペースが設けられる。このスペースは、シートが成形工具に進入する平面において測定される。したがって、このスペースはオープンスペースである。このオープンスペースは、上部及び下部の工具要素がそれらの係合位置にあるときに、主要部分だけでなく端部の間にも存在する。したがって、シートは、指要素の上端部分、したがって波の頂部を形成する、指要素のリッジ部においてのみ、上部及び下部の工具要素と接触する。第1の指要素のリッジ部と第2の指要素のリッジ部との間では、シートは、どちらの指要素とも接触しないが、隣接する2つの上端部分の間のスペースでの自由な成形が可能とされる。したがって、成形工具によって成形される充填物層は、波形シートである。波形は、物質移動装置の軸と共に傾斜角δを形成する。そのような波形のこの傾斜角δは、通常10°から70°の間である。波形シートは、主要セクション及び端部セクションを有する。主要セクション及び端部セクションのそれぞれは、1つの波形又は多くの場合複数の波形と共に配置される。端部セクションの波形の傾斜角は、主要セクションの傾斜角δとは異なる。一実施例では、第1及び第2の端部セクションが設けられうる。主要セクションは、第1の端部セクションと第2の端部セクションとの間に配置されうる。第1及び第2の端部セクションの波形の傾斜角は、漸進的に変化させることができ、一方で、主要セクションにおける波形の傾斜角δは、一定とすることができる。第1及び第2の端部セクションにおける角度の漸進的な変化により、波形と習慣的に物質移動装置の主軸に一致する流体の流れの主方向とが形成する角度が減少する。シートの縁部において、この角度は0°まで減少されうる。この場合、波形は、物質移動装置の軸に対して平行に配向される。シートは、具体的には、薄肉の金属シート又はファブリックとすることができる。係合位置において、第1のリッジ部と第2のリッジ部の係合に起因するシートの変形により、シートに波形が形成される。シートは、第1及び第2のリッジ部上で折り曲げられる。それにより、シートに波様構造が与えられる。リッジ部のそれぞれは、指要素の上端部分を形成する。指要素は、基部要素よりも薄い厚さを有する。基部要素から指要素への厚さの移行は、段を伴う。指要素は、第1の面及び第2の面を有する。第1の面は、工具の前端部に向けられる。第2の面は、工具の後端部に向けられる。工具の前端部は、波形にすべきシートを受け入れる。波形シートは、工具の後端部上で工具から離れる。第1の面は、第2の面が位置する平面に対して平行な平面内に少なくとも部分的に延在することができる。第1の指要素と第2の指要素との間に設けられたスペースは、波形シートの厚さよりも大きい。有利には、スペースは、波形シートの厚さの2倍よりも大きい。波形シートは、一般に2mm未満、好ましくは1mm以下の厚さのものである。特に好ましい実施例では、波形シートの厚さは、0.1mmから最大で0.2mmを含む範囲内である。スペースは、2mmよりも大きく、特には3mmよりも大きく、特に好ましくは4mmよりも大きい。シートは、最も簡単な様式では、鋼鉄で作られうる。物質移動装置の作動時に波形シート上を通過する流体の化学成分に応じて、シートは、チタン、アルミニウム、銅、又はそれらの合金で作るか、或いは、セラミックコーティングなどのコーティングで被覆することもできる。シートは、ガーゼを含むことができ、具体的には金属線のガーゼを含むことができる。一代替例として複合ガーゼを適用することができ、そのような複合ガーゼは、金属線と非金属材料の線とを含む。非金属材料に対しては、任意のタイプの炭素系材料を用いることができる。代替的な一実施例によれば、ガラス又は玄武岩が用いられうる。したがって、具体的には、ポリマーなどの有機組成物を用いることができる。そのようなポリマーは、幾つか例を挙げると、テキスタイル材料に用いられるようなポリエステル、シリコーン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテレフタレートpolyterephtalate、ポリカーボネート、ポリラクチドを含むことができる。第1のリッジ部の形状と第2のリッジ部の形状は、同じである。しかし、第2のリッジ部が第1のリッジ部に対向して工具に配置されることから、第2のリッジ部は、隣接する2つの第1のリッジ部間の距離の半分だけずらされて、鏡面対称配置で配置される。一実施例では、複数の第1のリッジ部、及び/又は複数の第2のリッジ部を予見することができ、したがって第1及び第2のリッジ部のうちの少なくとも一方を複数予見することができる。第1及び第2のリッジ部のそれぞれは、第1の端部及び第2の端部を有することができる。第1及び第2の端部は、主要部分から延在する。前側と第1又は第2のリッジ部との間の角度は、第1及び第2の端部のうちの少なくとも一方において漸進的に変化することができる。具体的には、前側と第1のリッジ部又は第2のリッジ部との間の角度は、主要部分において一定とすることができる。したがって、主要部分の付近における第1又は第2の端部の角度は、主要部分の角度と一致するが、前側と第1及び第2のリッジ部との間の、第1又は第2の端部の縁部における角度は、0°まで減少しうる。それにより、端部に隣接するシートの縁部における波形の角度は、側方シート縁部に対してほぼ90°になるか、又は90°に達する場合もある。第1及び/又は第2の側方シート辺は、シート成形工具を通るシートの前進方向に対して平行である。物質移動装置内に配置される規則充填物のための層としてシートが使用される場合、シートの第1及び/又は第2の側辺は、カラム主軸に対して平行に、したがって多くの場合垂直方向に延在している。第1又は第2のリッジ部は、丸みを帯びた上端部分を有することができる。それにより、上端部分が鋭角な頂部として形成されている場合よりも、上端部分における局所曲げ応力を良好に分散することができる。丸みを帯びた上端部分が少なくとも第1及び第2の端部で予見される場合、シートは上端部分の周囲に滑らかにフィットすることができ、それにより上端部分の正確な形状が取り入れられる。一実施例では、端部における丸みを帯びた上端部分は、主要部分の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する。曲率半径の段階的又は連続的な変化は、波形を得るための折り畳みと波形角度の漸進的な変化を得るための曲げとによりシートに加えられる組合せ応力をより良く分散することができることから、特に好都合な輪郭をもたらす。したがって、主要部分の一定角度の波形から、端部又は両端部の可変角度の波形への移行が、円滑である。それにより、一定高さの波形が得られる。そのような波形が規則充填物の層として用いられると、そのような層は、波形の頂部に沿った層の全表面にわたって、隣接した層と接触する。使用に際して、規則充填物の層は、波形シートの全表面にわたって、隣接した層のそれぞれと接触する。そのような規則充填物に対する物質移動は、制御された状態の下で行うことができる。規則充填物の層を形成する波形シートの表面上を通過するいかなる流体のいかなる不均等配分も回避することができる。一実施例では、丸みを帯びた上端部分の曲率半径は、第1又は第2のリッジ部の端部から主要部分へ、連続的に減少している。第1又は第2のリッジ部は、丸みを帯びた上端部分を基部要素に接続している直線状部分を有する。直線状部分は、基部要素の厚さよりも薄い厚さを有する。第1の指要素と第2の指要素の係合位置において、それらの間に間隔が予見される。第1の指要素及び第2の指要素の高さは、主要セクション並びに第1及び第2の端部セクションにわたって実質的に一定であり続ける。指要素の主要セクション並びに第1及び第2の端部セクションの高さは、違いが1以下である。波形シートを製造するための方法は、前述の各実施例のうちのいずれか1つによるシート成形工具内にシートを漸進させるステップを伴う。次いで、第1の指要素を第2の指要素の方へ、係合位置へと移動させることにより、シート成形工具は閉じられる。それにより、シートは、第1の指要素及び第2の指要素の対応する第1のリッジ部及び第2のリッジ部上で折り畳まれる。続いて、第1の指要素を第2の指要素から離れるように移動させることにより、シート成形工具が開かれて、波形シートがシート成形工具から排出される。次いで、再度シートが前進され、上記に示した方法ステップが繰り返される。シート成形工具の第1のリッジ部及び第2のリッジ部のそれぞれは、主要部分及び端部を含み、また、主要部分における第1のリッジ部及び第2のリッジ部のそれぞれと、対応する前側との間の角度βは、端部における第1のリッジ部及び第2のリッジ部のそれぞれと、対応する前側との間の角度とは、少なくとも部分的には異なる。係合位置における第1の指要素と隣接した第2の指要素との間に、スペースが設けられる。一実施例による波形シートは、主要セクション、第1の端部セクション、及び第2の端部セクションを含み、また、第1及び第2の端部セクションは、係合位置に置かれる第1及び第2のリッジ部により、主要セクションと一緒に形成される。成形工具の指要素の第1及び第2の端部は、シートの高さ、したがってシート又は波形シートの第1の側辺と第2の側辺との間の距離のうちの、わずかな部分しか構成しない。一実施例によれば、主要部分は、シートの高さのうちの少なくとも40、好ましくはシートの高さのうちの少なくとも60を構成する。言い換えれば、この実施例によれば、主要セクションは、波形シート100の高さのうちの少なくとも40、好ましくは波形シート100の高さのうちの少なくとも60を構成する。この方法によって製造される主要セクションにおける波形の高さは、端部セクションにおける波形の高さとの違いが5以下、好ましくは3以下、特に好ましくは1以下、また特には0.1以下であるが、このことは、シート成形工具を用いた単一ステップの製造方法が従来技術の方法よりも制御のほとんどない実現性を提供するので、予期されないことである。従来技術の方法は、シート全体に対するパンチング工具による主要セクションの波形のパンチングと、次の分離ステップでの、第1及び第2の端部セクションの修正構造を提供することとを必要とする。この次のステップの間、波形シートはローラにかけられ、このローラは、波形がシートの側辺のそれぞれに対して実質的に垂直に配向されるほどにまでシートを曲げることにより、波形に修正を加える。以下、例示的な実施例の図面を参照しながら、本発明をより詳細に説明する。図1によるシート成形工具は、分かりやすくするために、また、通常は隠れている工具の要素を示せるようにするために、その上部が省略された斜視図で示されている。下部工具要素40は、複数の第1の基部要素2、4、6、8及び第1の指要素3、5、7、9、並びに支持構造体10を有する。第1の基部要素及び第1の指要素のそれぞれは、単一物である。第1の基部要素及び第1の指要素は、実質的に並列配置で配置される。これらは、支持構造体10によって支持される。さらに、第3の基部要素16、18に接続された、複数の第3の指要素17、19が備えられる。第3の指要素17、19は、主要部分の波形を成形するために備えることができるが、決して必須ではない。第1の指要素3、5、7、9は、シート90に波形頂部を形成するための第1のリッジ部22、24、26、28を形成し、シート90は、シート成形工具の作動時には、第1のリッジ部上に置かれる。このことは、図3、図4、及び図8に示されている。図1又は図8による実施例では、シート90は、主要部分20の前側に対して角度αで成形工具に送り込まれる。シート90は、一般に長方形のものであり、また、前縁部97、第1の側辺94、及び第2の側辺95を有する。シートは習慣的に、継ぎ目の無い帯の一部を形成する。シート90は、成形工具により波形シート100に変形される。波形シート100は、所望の幅で切断され、その結果、前縁部97に加えて後縁部98を有する。前縁部97と後縁部98との間の最短距離は、充填物層の幅である。この距離は、波形頂部と波形谷部との中間距離に位置する平面において測定される。第1の側辺94と第2の側辺95との間の距離は、通常、充填物層の高さとして見なされる。波形の頂部と隣接した波形の谷部との間の距離は、波形の高さ96である。したがって、成形工具1によって形成された充填物層は、波形シート100である。図7に示されているように、波形は、物質移動装置の主軸に対して傾いた波形角度δを形成する。図1又は図8による充填物層の場合、第1の側辺94又は第2の側辺95において充填物の縁部におけるリッジ部を形成するカーブの接線は、物質移動装置の主軸に対して実質的に平行である。そのような波形の傾斜を表す波形角度δは、通常、10°から70°の間である。波形シート100は、主要セクション91、第1の端部セクション92、及び第2の端部セクション93を有する。主要セクション91並びに第1及び第2の端部セクション92、93のそれぞれは、複数の波形と共に配置される。第1及び第2の端部セクション92、93のそれぞれの波形の傾斜角は、主要セクション91の傾斜角δとは異なる。主要セクション91は、第1の端部セクション92と第2の端部セクション93との間に配置される。第1及び第2の端部セクション92、93の波形の傾斜角が漸進的に変化するのに対して、主要セクション91における波形の傾斜角δは、実質的に一定である。第1及び第2の端部セクション92、93における角度の漸進的な変化により、波形と流体の流れの主方向に対して平行な充填物シートの軸とが形成する角度が減少する。規則充填物が物質移動装置内に隣り合って配置された複数のレンガで構成される場合もあるので、流体の流れの主方向は、習慣的に、図7の物質移動装置の主軸の方向に一致するが、主軸の位置には必ずしも一致しない。物質移動装置の主軸は、波形シート100の第1の側辺94及び第2の側辺95に対して垂直である。シートの第1の側辺94において、又は、シートの第2の側辺95において、角度は0°まで減少される場合がある。この場合、波形は、第1の側辺94及び第2の側辺95において、物質移動装置の軸に対して平行に配向される。図2は、開位置における上部工具要素50及び下部工具要素40の両方を示す。上部工具要素50は、2つの第2の基部要素12、14と、この第2の基部要素12、14から突出している2つの第2の指要素13、15とを有する。第2の指要素13、15は、シートに波形谷部を形成するための第2のリッジ部32、34を形成するが、シートはこの図2には示されていない。第1のリッジ部22が第2のリッジ部32、34に対向して配置され、また、第1のリッジ部は、第2のリッジ部32、34からオフセットされ、その結果、係合位置での第1の指要素3と第2の指要素13、15の係合が可能になる。第1のリッジ部22及び第2のリッジ部32、34のそれぞれは、主要部分20、第1の端部11、及び第2の端部21を含む。この実施例によれば、主要部分20は、高さのうちの少なくとも60、好ましくは高さのうちの少なくとも75を構成する。言い換えれば、この実施例によれば、主要セクション91は、波形シート100の高さのうちの少なくとも60、好ましくは少なくとも75を構成する。図3は、図2のP-Pの位置における断面を示す。断面P-Pは、主要部分20の範囲内に位置する。第1のリッジ部22は、第2のリッジ部32、34との係合位置で示されている。波形シート100の主要セクション91は、係合位置において成形される。丸みを帯びた上端部分に続いて、丸みを帯びた上端部分を基部要素に接続している直線状部分がある。第1のリッジ部は、頂部と、この頂部から延在し且つ前述の第1の指要素3の先端を形成する、第1及び第2の側面とを有する。前述の第1の指要素3の先端に続いて本体があり、この本体は、有利には直線状部分として成形される。このことは、第1及び第2の側面が互いに平行に配置されることを意味する。直線状部分は、基部要素の厚さよりも薄い厚さを有する。第2の指要素13、15は、第1の指要素3と同じ構造を有する。隣接した第2の指要素の対向する側面間の距離は、第1の指要素の直線状部分の厚さよりも大きい。したがって、第1の指要素は、隣接した第2の指要素の対向する側面間に設けられたスペース内に突出することができる。突出の深さは、実質的に係合位置に対応し、また、波形の高さ96にほぼ相当する。突出の深さは、波形の高さからシートの厚さの2倍を引いた値である。しかし、突出の深さは、何らかの形で一致する、すなわち波形高さに依存するか、又は、突出の深さは、波形高さの関数である。これは、第1のリッジ部22及び第2のリッジ部32、34の頂部間で、波形がその形状を自由にとることができることを意味する。第2の基部要素12、14は、対応する第2の指要素13、15の厚さよりも大きい厚さを有する。第2の基部要素12、14がその共通の側面に沿って接触した関係にある場合、それらの厚さは第1の指要素3の厚さの2倍を上回る。図3の実施例によれば、第1の指要素3、及び第2の指要素13、15は、同じ厚さを有する。第1の基部要素2、及び第2の基部要素12、14もまた、同じ厚さを有する。一実施例によれば、指要素間の距離は、可変とすることができる。さらなる代替例として、隣接する指要素間の距離は、例えば図9又は図10に示されているように、スペーシング要素によって得られる。図4は、図2の断面Q-Qを示す。断面Q-Qは、第2のリッジ部32、34との係合位置で示された、第1のリッジ部22の第1又は第2の端部11、21の範囲内に位置する。図4において、波形シート100の第1の端部セクション92は、第1のリッジ部22と第2のリッジ部32、34の係合位置において成形される。基部要素及び指要素の構成は、図3に関連して説明された構成に一致する。しかし、第1の指要素3及び第2の指要素は、丸みを帯びた上端部分を有する。したがって、第1のリッジ部22及び第2のリッジ部32、34の頂部は、図3による頂部よりも大きい曲率半径を有する。したがって、第1及び第2の端部11、21のそれぞれにおける丸みを帯びた上端部分は、主要部分20の曲率半径よりも大きい曲率半径を有することができる。例えば図3に示されているような上端部分から例えば図4に示されているような上端部分への形状の移行は、徐々に変化させることができる。或いは、移行は、段階的なものにすることができる。図2では、第1及び第2の端部11、21のそれぞれは、2つの小セクションに細分されている。図2の最外部の小セクションにおける上端部分の曲率半径は、第1及び第2の端部11、21の最内部の小セクションにおける上端部分の曲率半径よりも大きい。第1及び第2の端部11、21の最外部の小セクションにおける上端部分の曲率半径は、主要部分20の上端部分の曲率半径よりも大きい。図5aは、シート90の一部分を示す。シート90は、前縁部97及び第1の側辺94、並びに第2の側辺95を有する。第1の側辺94及び第2の側辺95は、前縁部97に対して90°の角度で配置されている。シートはまた、図示されていない後縁部を有する。シートは、やはり図示されていなロールから供給することが可能な帯とすることができる。図5bは、さらなる実施例による工具の下部を示す。下部工具要素は、前側23及び後側25を有する支持構造体10と、第1の指要素3、5、7と、第1の基部要素2、4、6とを有する。第1の指要素3、5、7は、単線で表されている。これらの指要素は、図3又は図4に示されている指要素3と同じ形状のものとすることができる。上部並びに下部の工具要素のリッジ部、指要素、及び基部要素のそれぞれが、主要部分20と、第1の端部11と、第2の端部21とを形成する。主要部分20における第1のリッジ部22、24、26又は第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前側23、33との間の角度β,36は、第1及び第2の端部11、21内の第1のリッジ部22、24、26又は第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前側23、33との間の角度とは、少なくとも部分的には異なり、また、係合位置における第1の指要素3、5、7、9と対応する隣接した第2の指要素13、15との間には、スペースが設けられる。第1の指要素3、5、7、9の第1のリッジ部22、24、26、28を含む平面におけるシート90の前縁部97と主要部分20との間の角度は、この実施例によれば0°である。この実施例は、第1及び第2の端部11、21が、シートの高さ、したがって第1の側辺94と第2の側辺95との間の距離のうちのかなりの部分を形成する場合に、特に好まれる可能性がある。この実施例によれば、主要部分20は、波形シートの高さのうちの最大で60、好ましくは波形シートの高さのうちの最大で50、特に好ましくは波形シートの高さのうちの最大で30を形成する。図5cは、波形シート100を示す。波形シート100は、前縁部97及び第1の側辺94、並びに第2の側辺95を有する。第1の側辺94及び第2の側辺95は、前縁部97に対して90°の角度で配置されている。シートはまた、後縁部98を有する。この後縁部98は、波形シート100を所望の幅に切断することによって得られる。この目的のための切断工具が、米国特許第6,500,048号に開示されている。図6は、図5cに示されているような波形シートを得るための工具の上部を示す。図6は、裏返した表現で示されている。この配置をひっくり返して図2の位置における成形工具の上部を形成すると、その外側が上方から見られるはずである。上部工具要素50は、第2の基部要素12、14に接続された第2の指要素13、15によって形成されている第2のリッジ部32、34を含む。第2の指要素13、14は、簡略化のために線としてのみ示されているが、これらは図3又は図4に示されているようにある厚さを有する。第2の指要素13、14のそれぞれは、対応する第2の基部要素12、14と共にユニットを形成する。上部工具要素50は、支持構造体30をさらに有する。さらに、シート成形工具は、工具に送られるシート90の方へ向けられた前側33と、後側35とを有し、この後側35において、図5cの波形シート100はシート成形工具から離れる。主要部分20内の第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前側33との間の角度β,36は、第1及び第2の端部11、21内の第2のリッジ部32、34のそれぞれと、対応する前側33との間の角度とは、少なくとも部分的には異なる。図7は、より高密度の下降流体111と、このより高密度の流体111に対して反対の流れ方向に流れる、したがって物質移動装置内を上昇するより低密度の流体112との間の物質移動を行うための、カラム又は塔などの物質移動装置110を示す。両方の流体の流れの主方向は、それぞれ矢印で示されている。流体のそれぞれは、気相又は液相の流体とすることができる。物質移動装置は、ヘッドとも名付けられる上端部113と、サンプとも名付けられる下端部114とを有する。上端部と下端部との間には、円筒セクション115が予見される。円筒セクションは、少なくとも1つの規則充填物、多くの場合複数の規則充填物を収容することができる。図7では、第1の規則充填物116、第2の規則充填物117、及び第3の規則充填物118が予見される。隣接した充填物は、通常それらの軸まわりで90°回転されるが、この特徴は図7では簡略化のために省略されている。規則充填物のそれぞれは、波形シート100によって形成された複数の層で構成される。隣接した波形シートは、互いに交差するように位置決めされる。図7では、第1の波形シート100の背後に配置された第2の波形シート120が、点線で視覚化されており、この第2の波形シート120は、物質移動装置をその中心軸119を含む平面において切開すると、見ることができる。波形シート100、120は、ここでは垂直方向である中心軸に対して平行に配置される。波形シート100は、主要セクション91、第1の端部セクション92、及び第2の端部セクション93を有する。波形シート100の主要セクション91の波形は、一定の傾きを有し、また、中心軸119に対して波形角度δで配置される。第2の波形シート120の主要部分91の波形は、一定の傾きを有し、また、中心軸119に対して波形角度γで配置される。規則充填物の断面全域で流体の均一な分布を得るために、角度γは、-δマイナスデルタに等しい。断面は、中心軸119に対して垂直な平面における充填物の寸法dimensionである。物質移動装置110は、流体の入口又は供給口121を有し、流体は、物質移動装置内で行われる物質移動により、ヘッド側生成物122及びサンプ側生成物125に分離される。蒸留装置の場合、供給口は、カラムの底部と上部との間のどこかに位置決めされる。より低密度の気化流体112は、ヘッド側放出物124として物質移動装置の上端部113から放出される。ヘッド側放出物124は、凝縮器128において少なくとも部分的に凝縮される。蒸留装置を参照すると、凝縮されたヘッド側放出物は、ヘッド側環流123として部分的に物質移動装置内に戻される。蒸留以外の物質移動操作を参照すると、このヘッド側環流は、より高密度の流体を直接供給することによって生み出される。流体を供給して第1の規則充填物116の波形シートを下降させることにより物質移動装置の連続運転を保つことが必要とされる。より高密度の流体は、物質移動装置の下端部114内に集められる。サンプ側放出物127は、下端部114から離れ、また、蒸留装置の場合、第3の規則充填物118での物質移動を行うためのより低密度の流体を提供するために、気化したサンプ側環流126として少なくとも部分的に物質移動装置内に戻される。サンプ側環流126は、再沸器129でのサンプ側放出物127の部分的な気化によって得られる。蒸留以外の物質移動操作を参照すると、より低密度の流体は、底部供給流から直接得られる。サンプ側放出物127の残りの部分は、サンプ側生成物として物質移動装置から離れる。再沸器及び凝縮器は、熱交換器である。物質移動装置内でのより低密度の流体及びより高密度の流体の分配は、分配器で行うことができるが、これは図7には示されていない。規則充填物のそれぞれは、ルーズカラー又は支持梁などの、いずれにせよ10cmから5mまでの範囲内とされうる物質移動装置の直径に適した適切な手段により、円筒セクションの壁の内側に支持される。物質移動装置が蒸留装置である場合、より低密度の流体は気相であり、より高密度の流体は液相である。物質移動装置が抽出装置である場合、より低密度の流体は軽い液体であり、より高密度の流体は重い液体である。図8は、予見されるリッジ部の数のみが図1とは異なる一実施例の図であり、この実施例では、単一の第3の指要素のみが予見される。この実施例は、成形工具1の下部工具要素40を示す。この下部工具要素は、第1のリッジ部22、24、26を有する第1の指要素3、5、7を含む。第1の指要素は、第1の基部要素2、4、6に接続されている。指要素は、リッジ部で終わっている突出部を形成する。指要素のそれぞれの間に形成された間隙内に、上部工具要素の指要素を少なくとも部分的に導入することができる。上部工具要素及び下部工具要素は、シートに波形を形成するために少なくとも部分的に係合して、シートに波形パターンを与える。下部工具要素は、主要部分20を有し、この主要部分20は、前端部41及び後端部42を有する。前端部41は、後端部42に対して平行に配置されている。シート90の第1又は第2の側辺94、95、及び、下部工具要素の主要部分20の前端部41を含む平面に対して垂直な線は、互いに対する角度αを含む。この角度は、第1の指要素3、5、7の第1のリッジ部22、24、26を含む平面において測定される。角度αは、0°から最大80°までの範囲内にすることができる。波形シートは、角度ζで成形工具から離れ、この角度ζは、この場合、シート90が成形工具1を通過するときにその前進方向を変えるので、波形角度δとほぼ同じである。角度αは、角度ζよりも大きい。この実施例により、図5a~図5c又は図6による実施例と比較して成形工具の寸法をかなりの程度減少することが可能になる。したがって、成形工具の製造に必要とされる材料の量が減少する。成形工具は、上部工具要素40及び下部工具要素50を開閉するための駆動手段を含むパンチプレスに内蔵される。一方では、成形工具の寸法が減少されることから、パンチプレス及び成形工具のための材料及び製造費用が引き下げられる。成形工具は、重量も減少される。したがって、他方では、上部及び下部の工具要素40、50の重量が減少されることから、運転費用が削減される。上部及び下部の工具要素40、50の重量が減少されることにより、上部及び/又は下部の工具要素を移動させて係合位置を行き来させるための力が減少され、このことが、かなりのエネルギー節約と、成形工具の寿命の増大とをもたらす。加えて、力の減少に起因して、より小型のパンチプレスを設計することができ、このことは、投資費用の削減、並びに必要とされる製造スペースの減少を追加的にもたらす。シート90の幅は、矢印99によって示されている。この幅は、第1の側辺94と第2の側辺95との間の垂直距離である。波形シート100の幅は、矢印101によって示されている。したがって、シートの幅99は、波形シートの幅101よりも大きい。好ましい一実施例によれば、シートの幅99は240mmであり、次いで、波形シートの幅101は、波形のタイプ、したがって、波形角度δ、波形の高さ、及び波形のピッチ、したがって2つの隣接した波形の頂点間の距離に応じて、195mmから220mmの値の間で変化しうる。図9は、主要部分20の範囲内の位置に置かれた、図2と類似した指要素の断面を示す。第1のリッジ部22は、第2のリッジ部32、34との係合位置で示されている。波形シート100の主要セクション91は、係合位置において成形される。指要素の丸みを帯びた上端部分に続いて、丸みを帯びた上端部分を基部要素に接続している直線状部分がある。さらに、指要素3、13、15及び対応する基部要素2、12、14の厚さは、同じである。隣接した基部要素間に、スペーシング要素60が設けられている。図に示されていない変形例によれば、指間の距離は可変とすることができる。図10は、図2と類似した指要素の断面を示す。この断面は、第2のリッジ部32、34との係合位置で示された、第1のリッジ部22の第1又は第2の端部11、21の範囲内に置かれている。図10では、波形シート100の第1の端部セクション92は、第1のリッジ部22と第2のリッジ部32、34の係合位置において成形される。基部要素及び指要素の構成は、図3に関連して説明された構成に対応する。しかし、第1の指要素3及び第2の指要素は、丸みを帯びた上端部分を有する。したがって、第1のリッジ部22及び第2のリッジ部32、34の頂部は、図3による頂部よりも大きい曲率半径を有する。したがって、第1及び第2の端部11、21のそれぞれにおける丸みを帯びた上端部分は、主要部分20の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する。さらに、指要素3、13、15と対応する基部要素2、12、14との間に、段階的な移行部を設けることができる。上部及び下部の工具要素のうちの少なくとも一方の隣接した基部要素間に、複数のスペーシング要素70が設けられる。或いは、図9に示されているように単一のスペーシング要素を設けることができる。スペーシング要素は、可変幅のものとすることができ、それにより、複数の様々な波形を成形することができる。スペーシング要素の幅が小さい場合、波形シート上の隣接した頂部間の距離は減少することになり、波形の急な傾きを得ることができる。これらの例示的な実施例に基づいて、多くの変形が可能である。したがって、工具は、任意の所望の長さを有することができる。上部又は下部の工具のそれぞれにおける指要素の数は、変えることができ、また、図1から図6に示されている実施例とは異なっていてもよい。さらに、工具は、モジュール式設計を有することができる。したがって、複数の支持構造体を予見することができる。指要素及び基部要素のそれぞれは、単体として形成するか、又は、複数の部品で構成することができる。或いは、指要素及び基部要素のそれぞれは、それら自体の支持構造体と共に一体部品を形成することができる。この構成は、単純な組立又は分解ステップにより個々の指要素を容易に追加又は取り外しすることができるという利点を有する。"