"複数のラベルが連なってなる長尺状のラベル基材を長手方向に搬送しながら前記ラベル基材を前記ラベルごとに切断して複数のラベルを連続的に生成するラベル生成装置であって、前記ラベル基材をラベルごとに切断する切断手段と、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記切断装置の上流側に配置され前記ラベル基材を挟持する第1送りローラ対と前記第1ローラ対を回転駆動する第1送りモータとを含み、前記第1ローラ対が回転することによって前記ラベル基材を切断装置側へ送り出す第1送り手段と、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記第1送り手段の上流側に離れて配置され前記ラベル基材を挟持する第2送りローラ対と前記第2ローラ対を回転駆動する第2送りモータとを含み、前記第2ローラ対が回転することによって前記ラベル基材を前記第1送り手段側へ送り出す第2送り手段と、前記第1送り手段と前記第2送り手段との間で前記ラベル基材上の各ラベルの基準マークを検出する検出手段と、前記検出手段からの検出信号に基づいて前記切断手段、前記第1送り手段および第2送り手段の各動作を制御する制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記第1ローラ対および第2ローラ対が同期して回転するように前記第1送りモータおよび前記第2送りモータの各駆動をそれぞれ制御する、ラベル生成装置。請求項1に記載のラベル生成装置において、前記ラベル基材は送りと停止を交互に繰り返して間欠搬送されながら前記停止時に前記切断手段により切断されて前記複数のラベルが生成されるものであり、前記制御手段は、前記第2ローラ対によるラベル基材送り量が前記第1ローラ対によるラベル基材送り量よりも短くなるように前記第1送りモータおよび前記第2送りモータを駆動制御することを特徴とする、ラベル生成装置。請求項2に記載のラベル生成装置において、前記制御手段は、ラベル基材の搬送停止中に前記切断手段によって切断するときに、前記第2ローラ対により前記第1および第2ローラ対間に位置するラベル基材に対して張力を作用させるように前記第2送りモータを駆動制御することを特徴とする、ラベル生成装置。請求項1~3のいずれか1項に記載のラベル生成装置において、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記切断装置の下流側に配置されて前記第1ローラ対から送り出されたラベル基材の端部を把持しつつ切断されたラベルを搬送する搬送ローラ対およびこの搬送ローラ対を回転駆動する搬送モータをさらに備え、前記制御手段は前記搬送モータを前記第1送りモータと同一条件で駆動制御することを特徴とする、ラベル生成装置。しかしながら、上記特許文献1のラベル供給装置において、マークセンサ86の位置でラベル基材Sが弾性変形した状態でマーク検出されることがある。具体的には、搬送機構82よりも上流側にあるラベル基材Sに張力が作用して伸びが生じている場合、ラベル基材上の各ラベルの基準マーク間の距離も当初設定値よりも長くなっていることがある。その場合、マークセンサ86によって出力される検出信号間の時間的間隔も長くなることから、その検出信号に基づいて搬送機構の搬送速度を制御して切断機構により切断された結果として生成されたラベルは弾性収縮によって所望の長さよりも短くなってしまうことが起こり得る。特に、このような事態は、弾性変形率が例えば約40~50という高伸縮性のストレッチラベルにおいて生じやすい。そこで、本発明の目的は、高伸縮性のラベルが連続するラベル基材から各ラベルを精度良く切り出すことができるラベル生成装置を提供することにある。本発明に係るラベル生成装置は、複数のラベルが連なってなる長尺状のラベル基材を長手方向に搬送しながら前記ラベル基材を前記ラベルごとに切断して複数のラベルを連続的に生成するラベル生成装置であって、前記ラベル基材をラベルごとに切断する切断手段と、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記切断装置の上流側に配置され前記ラベル基材を挟持する第1送りローラ対と前記第1ローラ対を回転駆動する第1送りモータとを含み、前記第1ローラ対が回転することによって前記ラベル基材を切断装置側へ送り出す第1送り手段と、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記第1送り手段の上流側に離れて配置され前記ラベル基材を挟持する第2送りローラ対と前記第2ローラ対を回転駆動する第2送りモータとを含み、前記第2ローラ対が回転することによって前記ラベル基材を前記第1送り手段側へ送り出す第2送り手段と、前記第1送り手段と前記第2送り手段との間で前記ラベル基材上の各ラベルの基準マークを検出する検出手段と、前記検出手段からの検出信号に基づいて前記切断手段、前記第1送り手段および第2送り手段の各動作を制御する制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記第1ローラ対および第2ローラ対が同期して回転するように前記第1送りモータおよび前記第2送りモータの各駆動をそれぞれ制御するものである。本発明に係るラベル生成装置において、前記ラベル基材は送りと停止を交互に繰り返して間欠搬送されながら前記停止時に前記切断手段により切断されて前記複数のラベルが生成されるものであり、前記制御手段は、前記第2ローラ対によるラベル基材送り量が前記第1ローラ対によるラベル基材送り量よりも短くなるように前記第1送りモータおよび前記第2送りモータを駆動制御してもよい。また、本発明に係るラベル生成装置において、前記制御手段は、ラベル基材の搬送停止中に前記切断手段によって切断するときに、前記第2ローラ対により前記第1および第2ローラ対間に位置するラベル基材に対して張力を作用させるように前記第2送りモータを駆動制御してもよい。さらに、本発明に係るラベル生成装置において、前記ラベル基材の搬送方向に関して前記切断装置の下流側に配置されて前記第1ローラ対から送り出されたラベル基材の端部を把持しつつ切断されたラベルを搬送する搬送ローラ対およびこの搬送ローラ対を回転駆動する搬送モータをさらに備え、前記制御手段は前記搬送モータを前記第1送りモータと同一条件で駆動制御してもよい。本発明に係るラベル生成装置によれば、ラベル基材を挟持しながら同期して搬送する第1送り手段と第2送り手段との間で検出手段によってラベル基材上の各ラベルの基準マークを検出し、その検出信号に基づいて各ラベルが切断されて生成される。これにより、第2送り手段はローラ間にラベル基材を挟持していることからその上流側に位置するラベル基材に生じる張力変動の影響を遮断することができ、第1送り手段および第2送り手段間で適度に張った状態にあるラベル基材について各ラベルの基準マークを正確な位置間隔で検出することができる。その結果、検出手段からの検出信号に基づいて駆動制御される切断手段によってラベル基材から切断されるラベルもまた所望長さに精度良く切り出すことができる。以下に、本発明に係る実施の形態以下、実施形態というについて添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。図1は、本実施形態のラベル生成装置4を含むラベル装着システム1の概略構成を示す図である。図2は、ラベル装着システム1を構成するラベル生成装置4及びラベル搬送装置6の構成を示す図である。図3は、ラベル生成装置4の要部を示す図である。図4は、ラベル基材Sの構成を示す平面図である。このラベル装着システム1は、例えばPETボトルの表面に、そのボトル内に注入される清涼飲料水等の名称を表す筒状のストレッチラベル以下、適宜にラベルとだけいうLを装着するものである。このラベル装着システム1では、水平面内で多数のボトルBを一列に配列して搬送する一方、多数のラベルLが一定の間隔で印刷された長尺状のラベル基材Sを繰り出しながら各ラベルLに切断し、そのラベルLをボトルBの搬送経路に順次搬送し、その搬送経路上の所定の位置で各ボトルBに各ラベルLを装着するようになっている。ラベル装着システムは、図1及び図2に示すように、ラベル装着装置3に対してボトルBを供給するためのボトル供給装置2と、ボトル供給装置2によって供給されたボトルBにラベルLを装着するためのラベル装着装置3と、長尺状のラベル基材Sを繰り出してラベル生成装置4に向けて供給するラベル基材供給装置5と、ラベル基材供給装置5から供給された長尺状のラベル基材Sを間欠搬送しながら切断することによりラベルLを生成するラベル生成装置4と、ラベル生成装置4によって生成されたラベルLを吸着しながら下方に搬送するラベル搬送装置6と、ラベル搬送装置6からラベルLを受け取り、ラベル装着装置3に受け渡すラベル受渡装置7と、ラベルLが装着されたボトルBを下流工程に搬送するためのボトル搬送装置8とを含む。なお、図1は平面図であり、図1において、ラベル基材供給装置5から略水平方向に供給されるラベル基材Sは、ラベル生成装置4およびラベル搬送装置6に対して紙面の垂直方向に搬送される構成となっている図2参照。また、ラベル基材Sが供給される供給路の途中には、図示しない折変装置が設けられている。この折変装置は、ボトルBにラベルLが装着される際にラベルLを筒状にして開きやすくするために、ラベル基材供給装置5の基材繰出部18図1参照から繰り出されたシート状のラベル基材Sを折り変えらせることでその折り畳み位置を変化させるものである。ボトル供給装置2は、複数の中空のボトルBを搬送してラベル装着装置3に供給するものである。ボトル供給装置2は、コンベヤ11、スクリューコンベヤ12及びスターホイール13からなる。コンベヤ11は後述する搬送モータ64によって駆動され、スクリューコンベヤ12は後述する主軸14に連結されて駆動され、複数のボトルBを搬送する。具体的には、コンベヤ11は、多数のボトルBを一列に並べて搬送する機能を果たし、スクリューコンベヤ12は、コンベヤ11によって搬送される多数のボトルBの間隔を所定の間隔に調整する機能を有する。上記所定の間隔は、スターホイール13の周縁に形成されたボトルBを保持するための複数の凹部13aの間隔にほぼ相当する。スターホイール13は、ラベル装着装置3の主軸14と同期して回転し、外周部において複数のボトルBを等間隔で保持しながらラベル装着装置3に受け渡す。具体的には、スターホイール13は、コンベヤ11及びスクリューコンベヤ12によって搬送された各ボトルBをボトル保持用の各凹部13aで保持してラベル装着装置3に搬送する機能を果たす。ラベル装着装置3は、ボトル供給装置2から供給されたボトルBを保持しながら、それらを周方向に搬送するとともに、搬送途中においてラベル受渡装置7からラベルLを受け渡され、受け渡されたラベルLをボトルBに嵌挿し、ラベルLが装着されたボトルBをボトル搬送装置8に受け渡すものである。ラベル装着装置3は、ボトルBを保持するための図示しない複数のラベル装着ヘッドと、複数のラベル装着ヘッドを放射状に一定間隔で取り付けられた主軸14とを有している。各ラベル装着ヘッドの間隔は、スターホイール13の各凹部13aの間隔と略同一である。ラベル装着ヘッドは、後述する主軸モータ62によって主軸14が矢印方向に回転駆動されることにより回転される。なお、ラベル装着ヘッドの回転速度は、後述する主制御装置60によって制御され、ボトルBの生産量に応じて変化可能とされている。ラベル装着ヘッドには、図示しないラベル嵌挿部が設けられている。ラベル嵌挿部は、ラベル受渡装置7によって受け渡されたラベルLをボトルBに上方から嵌挿するものである。図1においてラベルLはボトルBに対して紙面に垂直な手前側から紙面上に向かう方向で嵌挿される。ラベル装着装置3は、ボトル受渡位置P1においてボトル供給装置2から供給されたボトルBを、ラベル装着ヘッドに保持しながら周方向に搬送する。ラベル装着装置3は、ラベル受渡装置7からラベル受渡位置P2においてラベルLを受け取り、その受け取ったラベルLをラベル装着位置P3において、主軸14周りに矢印方向へ移動しながらラベル嵌挿部によりボトルBに装着する。そして、ラベル装着装置3は、受渡位置P4において、ラベルLが装着されたボトルBをボトル搬送装置8に受け渡す。ボトル搬送装置8は、ラベルLが装着されたボトルBをラベル装着装置3から受け取り、さらに検査、梱包等の下流工程に搬送するためのものである。ボトル搬送装置8は、スターホイール15及びコンベヤ16からなる。ラベル装着装置3に対して、ボトル供給装置2をボトルBの入力側とすると、ボトル搬送装置8はボトルBの出力側となる。ボトル搬送装置8のスターホイール15は、ラベル装着装置3の主軸14と同期して矢印方向に回転し、ラベル装着装置3のラベル装着ヘッドから受け渡されたボトルBを保持してコンベヤ16に向けて搬送する。スターホイール15の周縁に形成されたボトル保持用の凹部15aは、ラベル装着装置3のラベル装着ヘッドの間隔と等間隔に形成されている。コンベヤ16は後述する搬送モータ66によって駆動され、スターホイール15から受け取ったボトルBを下流工程に向けて搬送する。ラベル基材Sは、図4に示すように、ボトルBに装着される略筒状のラベルLが連続的につながったものである。ラベル基材Sすなわち各ラベルLは、伸縮性の良いフィルムとして、例えば、弾性変形率が約40~50の高伸縮性のポリエチレン樹脂材料から成る厚さ20μm~80μmのフィルムで形成されている。なお、ここで言う弾性変形率40~50とは40~50伸長後の瞬間歪が10.5以下になるものであり、高伸縮性とは60伸長させたときの引張応力が、7.7N/mm2以下となるような伸張させやすい性質のことである。また、ラベル基材Sは、ラベル基材供給装置5の基材繰出部18図1参照においては略シート状に折り畳んだ状態で例えば図示しない基材リールに巻回されている。なお、以下の説明では、ラベル基材Sの状態でつながっているラベルLと、切断されたラベルLとを区別するために、ラベル基材Sの状態でつながっているラベルLを印刷ラベルPLと称することにする。ラベル基材Sは、印刷ラベルPLが連続的につながって構成されており、印刷ラベルPLは、例えば、ボトルBの名称等が印刷された印刷部Pと、各印刷部P間に位置する透明部Tとによって構成されている。ラベル基材Sは、通常、透明部Tのほぼ中央図4の一点鎖線で切断されることにより、複数のラベルLに生成される。なお、両端の透明部Tの中央において切断されたときの印刷ラベルPLの長さを、以下、カット長図4中のCに相当と称することにする。ここで、ラベル基材Sは印刷ラベルPLが透明部Tを有せず印刷部Pのみからなり、それが連続したものであってもよい。印刷ラベルPL内の適所には、それごとに例えば矩形状の基準マークMが形成されている。この基準マークMは、後述するマークセンサ26によって検出されるものであり、ラベル生成装置4によってラベル基材Sが切断されるときの基準位置となるものである。なお、基準マークMとしては、矩形状のものに代えて、印刷ラベルPL内に描かれたデザインの形状、文字若しくは記号等、又はそれらの一部例えば形状の一部が用いられてもよい。また、基準マークMの形成位置は、印刷ラベルPL内において図4に示す位置に限るものではなく、印刷ラベルPLの中央付近や右端付近に形成されてもよい。さらに、印刷部Pと透明部Tとの境界線をマークセンサ26によって検出できるときは、その境界線を基準マークMとして利用してもよい。ラベル基材供給装置5は、基材繰出部18から繰り出された長尺状のラベル基材Sを所定の速度で連続的にラベル生成装置4へと送り出すものである。ラベル供給装置5から繰り出されたラベル基材Sは、図2に示すように、支持部材19の表面に約1/4周分だけ巻き掛けられることによって搬送方向が例えば水平方向から鉛直下方へと変更される。支持部材19は、例えば、滑らかな外周面を有する金属製の丸棒材を固定して構成することができる。この場合、連続的に搬送されるラベル基材Sは、支持部材19上を摺接しながら搬送されることになる。ラベル生成装置4は、ラベル基材供給装置5によって供給されたラベル基材Sを所定長さに順次切断することにより複数のラベルLを生成するものである。ラベル生成装置4は、図2及び図3に示すように、ラベル基材SをラベルL毎に切断する切断装置20と、ラベル基材Sを切断装置20へと搬送するための第1送り装置第1送り手段22および第2送り装置第2送り手段24と、第1送り装置22と第2送り装置24との間でラベル基材S上の各ラベルLの基準マークMを検出するマークセンサ検出手段26と、マークセンサ26からの検出信号に基づいて切断装置20、第1送り装置22及び第2送り装置24等の各動作を制御する後述の制御装置61図9参照とを備える。切断装置20は、長尺状のラベル基材Sから複数のラベルLを切断するためのものである。切断装置20は、第1送り装置22によって下方に搬送されてきたラベル基材Sを一点鎖線で示す切断位置P5で切断することができる。切断装置20は、上記従来技術で述べたように回転刃と固定刃とにより構成されてもよいし、又は、自転する円盤状の回転刃を略水平方向に公転移動させて各1回の公転ごとにラベル基材Sを切断する構成であってもよいし、又は、例えばハサミのようにラベル基材Sを2枚の刃で両側から挟んで幅方向一方側から他方側へと切断する構成であってもよい。切断装置20の切断タイミングは、後述する制御装置61によって制御され、上記第1送り装置22と同期がとられており、第1送り装置22から間欠的に送り出されるラベル基材Sを順次切断することで所定長さのラベルLを順次生成する。第1送り装置22は、矢印27で示す搬送方向に沿ってラベル基材Sを切断装置20へ向けて所定長さずつ間欠的に送り出すものであり、切断装置20の上方に配置されている。第1送り装置22は、互いに圧接されたローラ対である駆動ローラ22aおよび従動ローラ22bと、駆動ローラ22aに連結された第1送りモータ23とを含む。ラベル基材Sは2つのローラ22a,22b間にスリップしない状態でしっかりと挟持されている。また、駆動ローラ22aと従動ローラ22bとは、ローラ端部にそれぞれ設けられたギヤが互いに噛合している。これにより、第1送りモータ23によって駆動ローラ22aが回転駆動されると、上記ギヤ噛合により従動ローラ22bも同一速度で回転し、ローラ間に挟持されたラベル基材Sが切断装置20へ向けて送り出されるようになっている。以下、駆動ローラ22aおよび従動ローラ22bを、適宜に第1ローラ対22a,22bということとする。第2送り装置24は、第1送りローラ対22a,22bに対して上方に所定距離だけ離れた位置に配置されている。ここでの所定距離は、例えば、ラベルLのカット長C図4参照の約2倍に相当する距離とすることができるが、これに限定されるものではない。第2送り装置24もまた第1送り装置22と同様に構成される。すなわち、第2送り装置24は、矢印27で示す搬送方向に沿ってラベル基材Sを第1送り装置22および切断装置20へ向けて所定長さずつ間欠的に送り出すものである。第2送り装置24は、互いに圧接されたローラ対である駆動ローラ24aおよび従動ローラ24bと、駆動ローラ24aに連結された第2送りモータ25とを含む。ラベル基材Sは2つのローラ24a,24b間にスリップしない状態でしっかりと挟持されている。また、駆動ローラ24aと従動ローラ24bとは、ローラ端部にそれぞれ設けられたギヤが互いに噛合している。これにより、第2送りモータ25によって駆動ローラ24aが回転駆動されると、上記ギヤ噛合により従動ローラ24bも同一速度で回転し、ローラ間に挟持されたラベル基材Sが第1送り装置22および切断装置20へ向けて送り出される。また、第2送り装置24は、制御装置61によって、第1送り装置22と完全に又は略同期して駆動制御されるようになっている。以下、上記駆動ローラ24a及び従動ローラ24bを、適宜に第2ローラ対24a,24bということとする。なお、第2送り装置24は、第1送り装置22との間の距離Dがラベル基材SのラベルLのカット長Cが異なる値に変更されるのに応じて調節可能なように、装置フレーム等の固定物に対して取り付けられてもよい。マークセンサ26は、第1送り装置22と第2送り装置24との間でラベル基材S上の各印刷ラベルPL内に設けられた基準マークMを検出するためのものである。マークセンサ26は、第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bとの間のほぼ中間位置に配置されている。ただし、マークセンサ26の設定位置または設置高さは、第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bとの間であれば適宜に変更可能である。また、ラベルLのカット長Cが異なる値に変更されたときにそれに応じてマークセンサ26の設置位置を調整できるように装置フレーム等の固定物に対して取り付けられてもよい。マークセンサ26は、例えば基準マークMの有無を光学的に検出するものであり、反射型のものあるいは透過型のものが用いられる。マークセンサ26の検出結果は、後述する制御装置61に出力され、制御装置61において各印刷ラベルPL内の基準マークMを検出した検出タイミングが認識されるようになっている。ラベル生成装置4は、さらに、ラベル基材の搬送方向矢印27参照下流側であって切断装置20の下方に配置された搬送ローラ対28およびこれを回転駆動する搬送モータ29を備える。搬送ローラ対28は、ラベル基材Sの下端部をローラ間に把持した状態で切断装置20によって切断されたラベルLを下方にあるラベル搬送装置6へと受け渡すものである。搬送ローラ対28および搬送モータ29は、上記第1送り装置22と同様に構成されるとともに後述する制御装置61によって同一条件にて駆動制御される。なお、制御装置61による上記切断装置20、第1送り装置22、及び第2送り装置24の制御の詳細については後述する。図2に示すように、ラベル生成装置4の下に配置されているラベル搬送装置6は、ラベル生成装置4によって生成されたラベルLを、下方に位置するラベル受渡位置P6に順次搬送するものである。ラベル搬送装置6は、搬送ローラ対28近傍及びラベル受渡位置P6にそれぞれ設けられたガイドローラ30と、後述するフィードモータ71の駆動によって矢印方向に回転されるプーリ31と、そのプーリ31に掛け渡される2本のフィードベルト32と、このフィードベルト32にラベルLを吸引保持させる吸引機構部33と、ラベルLをその下端から上端にわたってフィードベルト32に順次密着させることで吸引機構部33によるフィードベルト32へのラベルLの吸引保持動作を補助する吸引補助部34とによって構成されている。2本のフィードベルト32は、テンションローラ36によって一定の張力が付与され、フィードモータ71の回転駆動によって、搬送ローラ対28近傍とラベル受渡位置P6との間を、ラベル基材供給装置5によるラベル基材Sの供給速度より速い速度で循環移動する。フィードベルト32は、図5に示すように、搬送しようとするラベルLの幅よりも狭い間隔で上下方向に平行に配置されており、各フィードベルト32にはその幅方向の中央部に長手方向に沿って多数の吸引孔32aが一定間隔で形成されている。吸引機構部33は、ガイドローラ30,30間に各フィードベルト32に沿ってそれぞれ配置された吸引室38と、この吸引室38に形成された接続口38aに図示しないチューブ等を介して接続されるコンプレッサ等の吸引装置68後述とから構成されている。各吸引室38のフィードベルト32との接触面には、吸引口38bが開口して形成されている。吸引補助部34は、ラベルLの搬送経路を挟んで、各フィードベルト32に対向するように設けられており、2個一対の押圧ローラ40、2個のガイドローラ41a,41b、及び図示しないモータの駆動によって回転されるプーリ42に掛け渡されるベルト43と、このベルト43に張力を与えるためのテンション付与機構部44とから構成されている。矢印方向に回転するプーリ42により駆動されるベルト43は、フィードベルト32の移動速度と同一速度で循環移動するように設定されている。押圧ローラ40は、搬送ローラ対28によって送られてくるラベルLをフィードベルト32に密着させるために、ベルト43を介してラベルLをフィードベルト32側に押圧するものである。なお、ラベル搬送装置6は、ラベルLを上下方向に搬送するものに限らず、略水平方向に搬送するものであってもよい。この場合、ラベル装着装置3の構成は、略水平方向に沿ってボトルBが搬送される構成に代えて、略鉛直方向に沿ってボトルBが搬送される構成とされてもよい。また、ラベル搬送装置6は、ラベルLを吸着して搬送するものに限らず、例えばラベルLを図示しない挟持装置で挟み込むようにして搬送されてもよい。ラベル受渡装置7は、ラベル搬送装置6によってラベル受渡位置P6に搬送されたラベルLを受け取り、図1に示すラベル装着装置3のラベル受渡位置P2に受け渡すためのものである。ラベル受渡装置7は、ラベルLを吸着保持する複数のテイクアップ部材46と、それらを放射状に支持する回転軸47とを備えている。テイクアップ部材46は、図6aに示すように、上下方向に延びた基部48と、基部48から左右方向に延出された複数のアーム部49とを有している。テイクアップ部材46の各アーム部49の表面には吸引口46aが形成され、吸引口46aは後述する吸引装置68に接続されている。テイクアップ部材46は、図6bに示すように、受け取ったラベルLをこの吸引装置68による吸引力によって吸引しながら搬送する。ラベル受渡装置7の回転軸47図1参照は、後述する主制御装置60によってラベル装着装置3の主軸14に図示しないギアを介して連結されており、この主軸14と連動かつ同期して回転される。テイクアップ部材46は、回転軸47が回転駆動されることにより、図2に示すように略水平方向に移動されて、ラベル受渡位置P6においてラベルLを順次受け取るようになっている。通常のシステム運転時においては、ラベル搬送装置6によってフィードベルト32のラベル受渡位置P6にラベルLが搬送されるタイミングと、テイクアップ部材46によってラベルLを受け取るタイミングとが一致するように設定されている。つまり、ラベル搬送装置6によってラベル受渡位置P6にラベルLが搬送されたタイミングで、テイクアップ部材46がラベルLを順次受け取るようになっている。テイクアップ部材46によって移動されるラベルLは、図1に示すラベル受渡位置P2においてラベル装着装置3に受け渡される。ラベル装着装置3のラベル装着ヘッドには、図7同図は上から見た図に示すように、テイクアップ部材46によって移動されるラベルLを受け取るための受取部50が設けられている。受取部50は、先端に把持部51,51が取り付けられた開閉可能な一対の揺動アーム52,52と、揺動アーム52,52を開閉させる開閉装置53と、把持部51,51に把持されるラベルLを吸引するための図示しない吸引装置とによって構成されている。なお、図7aはラベルLを把持部51が把持した状態を示し、図7bはシート状のラベルLを筒状に開口した状態を示している。把持部51は、図8同図は横から見た図に示すように、上下方向に延びた基部54と、基部54から略水平方向に延びた複数の把持アーム部55とによって構成されている。受取部50は、テイクアップ部材46によって片面が吸引保持された状態で搬送されたラベルLを、ラベル受渡位置P2において、図8に示すように、把持アーム部55がテイクアップ部材46のアーム部49と互いに離間しつつ交互に組み合わされる状態となりながら、ラベルLを把持することにより受け取る。受取部50によって開口されたラベルLは、図1に示すラベル装着位置P3において、ラベル嵌挿部によってボトルBに対して上方から嵌挿されるようになっている。なお、ラベルLは、ラベル受渡装置7が用いられずに、ラベル搬送装置6から直接的にラベル装着装置3に受け渡されるようにしてもよい。図9は、ラベル装着システム1の電気的構成を示すブロック図である。このラベル装着システム1は、主制御装置60とこれに接続される制御装置61制御手段とを備えており、主制御装置60及び制御装置61の間ではラベル装着動作に関するデータ及び制御信号等が互いに入出力される。主制御装置60は、このラベル装着システムを統括的に制御する装置である。主制御装置60には、ラベル装着装置3の主軸14を回転させるための主軸モータ62を駆動するインバータ63が接続されている。主制御装置60は、主軸モータ62を回転駆動させるための制御信号をインバータ63に出力すると、インバータ63から主軸モータ62に対して駆動信号が出力され、これにより、主軸モータ62が回転駆動され、主軸14及びスクリューコンベヤ12が回転される。また、主制御装置60には、ボトル供給装置2のコンベヤ11を動作させるための搬送モータ64を駆動するインバータ65が接続されている。主制御装置60は、コンベヤ11を動作させるための制御信号をインバータ65に出力すると、インバータ65から搬送モータ64に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ64が回転駆動され、コンベヤ11がラベル装着装置3に向けてボトルBを搬送する。主制御装置60には、ボトル搬送装置8のコンベヤ16を動作させるための搬送モータ66を駆動するインバータ67が接続されている。主制御装置60は、コンベヤ16を動作させるための制御信号をインバータ67に出力すると、インバータ67から搬送モータ66に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ66が回転駆動され、コンベヤ16がボトルBを図示しない下流工程に向けて搬送する。主制御装置60は、主軸モータ62、搬送モータ64,66の回転速度を変化させることが可能とされ、これらの回転速度が変化されることにより、ボトルBの供給速度を変化させることができる。なお、ラベル受渡装置7の回転軸47は、主軸モータ62によって回転される主軸14と連動して回転されるため、主制御装置60によって主軸14の回転速度が変化すると、それに同期して回転軸47の回転速度も変化する。主制御装置60には、フィードベルト32にラベルLを吸引保持させるため、及び、テイクアップ部材46がラベルLを吸引するための吸引装置68が接続されている。吸引装置68は、制御装置61からの制御信号によって制御される。制御装置61は、図示しないマイクロコンピュータを備えており、主制御装置60からの指令及び予め記憶された動作プログラムに基づいて、ラベル生成装置4における切断装置20、第1送り装置22、第2送り装置24、及び搬送ローラ対28の各動作を制御するものである。制御装置61には、各種のデータを記憶するための図示しないメモリが備えられている。制御装置61には、主制御装置60に接続されたインバータ63が接続されており、インバータ63から図示しない主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル装着装置3のラベル装着ヘッドの回転位置を常時把握している。すなわち、上記主軸エンコーダは、1本のボトルBがラベル装着装置3によって搬送され現在の位置から1つ前のボトルBの位置に移動するまでの期間において所定の基準パルス群例えば5000パルスを制御装置61に対して出力している。制御装置61は、この基準パルス群に基づいて、切断装置20がラベル基材Sを切断するタイミングを決定して、切断装置20のカッターモータ70を制御する。また、制御装置61は、主軸エンコーダの検出信号を入力することにより、ラベル受渡装置7のテイクアップ部材46の回転位置を常時把握している。制御装置61には、第1送りローラ対22a,22bを回転駆動するための第1送りモータ23を制御するサーボアンプ69aが接続されている。制御装置61は、第1送りローラ対22a,22bを回転動作させるための制御信号をサーボアンプ69aに出力すると、サーボアンプ69aから第1送りモータ23に対して駆動信号が出力され、これにより、第1送りモータ23が回転駆動され、第1送りローラ対22a,22bが回転する。また、制御装置61には、第1送りモータ23に取り付けられたパルスエンコーダ23aの検出信号が入力される。制御装置61には、第2送りローラ対24a,24bを回転駆動するための第2送りモータ25を制御するサーボアンプ69bが接続されている。制御装置61は、第2送りローラ対24a,24bを回転動作させるための制御信号をサーボアンプ69bに出力すると、サーボアンプ69bから第2送りモータ25に対して駆動信号が出力され、これにより、第2送りモータ25が回転駆動され、第2送りローラ対24a,24bが回転する。また、制御装置61には、第2送りモータ25に取り付けられたパルスエンコーダ25aの検出信号が入力される。このように第2送りローラ対24a,24bは、上記第1送りローラ対22a,22bとは独立して制御可能になっている。制御装置61には、切断装置20を駆動するためのカッターモータ70を制御するサーボアンプ69cが接続されている。制御装置61は、切断装置20を動作させるための制御信号をサーボアンプ69cに出力すると、サーボアンプ69cからカッターモータ70に対して駆動信号が出力され、これにより、切断装置20が駆動されてラベルLが切断される。また、制御装置61には、カッターモータ70に取り付けられたパルスエンコーダ70aが接続されており、パルスエンコーダ70aの検出信号が入力される。制御装置61には、搬送ローラ対28を回転駆動するための搬送モータ29を制御するサーボアンプ69dが接続されている。制御装置61は、搬送ローラ対28を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ69dに出力すると、サーボアンプ69dから搬送モータ29に対して駆動信号が出力され、これにより、搬送モータ29が回転駆動され、搬送ローラ対28が回転する。また、制御装置61には、搬送モータ29に取り付けられたパルスエンコーダ29aの検出信号が入力される。このように搬送ローラ対28は、上記第1送りローラ対22a,22bおよび第2送りローラ対24a,24bとは独立して制御可能になっている。ただし、搬送ローラ対28を第1送りローラ対22a,22bと同一条件で、すなわち完全に同期して同一速度で駆動する場合には、第1送りモータ23による回転を例えばベルト等の伝達手段を介して搬送ローラ対28に伝達するようにして搬送モータ29を省略してもよい。制御装置61には、フィードベルト32が掛け渡されたプーリ31を回転駆動するためのフィードモータ71を制御するサーボアンプ69eが接続されている。制御装置61は、プーリ31を回転動作させるための制御信号をサーボアンプ69eに出力すると、サーボアンプ69eからフィードモータ71に対して駆動信号が出力され、これにより、フィードモータ71が回転駆動され、プーリ31が回転してフィードベルト32が循環移動される。また、制御装置61には、フィードモータ71に取り付けられたパルスエンコーダ71aが接続されており、パルスエンコーダ71aの検出信号が入力される。制御装置61には、マークセンサ26が接続されており、マークセンサ26の出力信号が入力される。制御装置61は、マークセンサ26からの出力信号により、マークセンサ26が、第1送りローラ対22a,22bおよび第2送りローラ対24a,24b間のラベル基材S上における印刷ラベルPLの基準マークMを検出したタイミングを認識するようになっている。制御装置61には、作業者がラベル装着動作に関する各種の設定を行ったり、ラベル装着動作の状態を表示したりするための操作表示盤72が接続されている。操作表示盤72は、タッチパネル式の表示部を有しており、例えば作業者がタッチパネルを通じて所定の操作を行うと、それに応じた操作信号が制御装置61に出力される。また、操作表示盤72には、制御装置61からの表示データが入力され、表示部にその表示データに応じた表示内容が表示されるようになっている。作業者は、上記操作表示盤72を介して上述したカット長C、及びアドレス長Aを設定することができる。ここで、カット長Cとは、図4に示すように、ラベル基材Sが隣り合う2つの透明部Tのそれぞれ中央において切断されたときのラベルLの長さのことである。また、アドレス長Aとは、図3に示すように、切断装置20によってラベル基材Sが切断されるときの、印刷ラベルPLに設けられている基準マークMとマークセンサ26の検出位置との間のラベル搬送方向に沿った距離Aのことをいう。次に、図10及び図11を参照して、本実施形態のラベル生成装置4の制御動作について説明する。図10は、制御装置61の制御動作を示すフローチャートである。図10に示す制御動作は、制御装置61において、メモリに記憶された制御プログラムが読み出されてマイクロコンピュータにより処理されることにより実行される。まず、ラベル装着システム1を起動するにあたって、作業者は、操作表示盤72においてラベルLのカット長Cとアドレス長Aを設定する。この場合、ラベルLのカット長Cは、ラベル基材供給装置5にセットされているラベル基材Sについて例えば10枚分のラベルLの長さを実測して平均することによって1枚当りのラベル長を算出したものを用いてもよいし、あるいは、予め分かっている所定のラベル長を用いてもよい。また、アドレス長Aは、図3に示すように、切断装置20によりラベル基材Sが透明部Tの中央位置で切断された状態での、マークセンサ26の検出位置とラベル基材S上でその下流側に位置する基準マークMとの間の距離を作業者が実測したものを用いてもよいし、あるいは、切断装置20とマークセンサ26との相対位置関係から両者間の搬送方向に沿った距離が既知であって且つ印刷ラベルPLの透明部Tの半分の長さw図4参照が分かっていれば計算値を用いてもよい。例えば、図3に示す例において切断装置20の切断位置P5とマークセンサ26による検出位置との間の距離hとしたとき、アドレス長A=2C-h-wにより算出することができる。ラベル基材Sの端部が図3に示すように切断された状態で、作業者によってシステム起動スイッチ図示せずがオンされると、図10に示す制御動作が開始される。まず、ステップS10において、第1送りモータ23および第2送りモータ25が起動される。これにより、ラベル基材Sは、第1送りローラ対22a,22bおよび第2送りローラ対24a,24bがそれぞれ回転して、切断装置20へ向けて送り出される。次いで、ステップS12において、マークセンサ26がオンしたか否か、すなわちラベル基材Sの印刷ラベルPLに設けられた基準マークMが検出されたか否かを判定する。そして、マークセンサ26により基準マークMが検出されるとステップS12でYES、続くステップS14およびS16において、第1送りモータ23によるラベル基材Sの搬送長さ又は移動量を設定するとともに、第2送りモータ25によるラベル基材Sの搬送長さ又は移動量を設定する。ここで、第1送りモータ23によるラベル基材Sの移動量の設定は次のようにして行われる。すなわち、制御装置61は、第1送りモータ23の起動開始からマークセンサ26による基準マークMの検出タイミングまでの間に搬送されたラベル基材Sの移動量を、パルスエンコーダ23aから入力されるパルス数に基づいて算出し、この算出結果を上記カット長Cから減算することによって、残りのラベル基材移動量を求める。第2送りモータ25によるラベル基材移動量の設定も上記の第1送りモータ23の場合とほぼ同様である。すなわち、制御装置61は、第2送りモータ25の起動開始からマークセンサ26による基準マークMの検出タイミングまでの間に搬送されたラベル基材Sの移動量を、パルスエンコーダ25aから入力されるパルス数に基づいて算出し、この算出結果を上記カット長Cから減算することによって、残りのラベル基材移動量を求める。ただし、第2送りモータ25による起動から停止までのラベル基材移動量は、第1送りモータ23によるラベル基材移動量よりも若干短く設定される。これについて図11を参照して説明する。図11は、図10の制御動作を時間横軸との関係で示すタイミングチャートである。図11aは、第1送りモータ23の回転速度又は搬送速度を示すものである。図11bは、マークセンサ26のオンオフ状態を示すものである。図11cは、その上段が第2送りモータ25の回転速度又は搬送速度を示すものであり、その下段が第2送りモータ25に対するトルク制御の状態を示すものである。図11dは、カッターモータ70の動作状態を示すものであり、オン状態がラベル基材Sを切断する切断中の状態を表している。図11aおよびbを参照すると、時間t1のタイミングで回転駆動が開始されて回転速度が増加し、時間t2のタイミングで定速回転となる。この定速回転中に時間t3のタイミングでマークセンサ26により基準マークMが検出されると、上記のように残りのラベル基材移動量d1が設定される。このラベル基材移動量d1は、図11a中にハッチングで表示される部分の面積に相当する。その後、第1送りモータ23は、時間t4のタイミングで減速し始め、時間t5のタイミングで停止する。なお、ここではマークセンサ26の検出信号の立ち上がり部を起点として残りのラベル基材移動量d1を示しているが、実際の検出信号の時間幅は極小であり1本の線として図示されるべきものであるので上記検出信号の立下り部を基準として残りのラベル基材移動量を設定しても実質的に変わりはない。図11cを参照すると、第2送りモータ25についても上記第1送りモータ23と同期してほぼ同様に制御され、マークセンサ26による検出信号に基づいて残りのラベル基材移動量d2が設定される。図11cの下段に示すように、第2送りモータ25について、増速時には所定形状の正トルクPTrqが作用するように制御され、定速時には一定トルクCTrqに維持され、減速時には所定形状の負トルクNTrqが作用するように制御される。ここで図11cにおいてハッチング領域の面積で示される残りラベル基材移動量d2は、第1送りモータ23による残りのラベル基材移動量d1よりも例えば0.05だけ短くすなわちd2=d1×0.9995なるように設定される。具体的には、第2送りモータ25の定速回転時の速度v2を第1送りモータ23の定速回転時の速度v1よりも小さくv2<v1することによって実現される。このように第2送りモータ25によるラベル基材移動量d2を第1送りモータ23によるラベル基材移動量d1よりも短くすることで、第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bとの間でラベル基材Sを適度に張った状態とすることが可能になる。ここで適度に張った状態とは、第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bとの間で、ラベル基材Sがたるみ無く、しかも、大きな弾性伸びを生じることなく搬送方向に沿って真っ直ぐに延びている状態をいう。なお、上記ではマークセンサ26による基準マークMの検出後のラベル基材移動量につき第1送りモータ23よりも第2送りモータ25で短くする制御を行うものとして説明したが、これに限定されるものではなく、各モータ23,25の駆動開始時間t1から停止時間t5までを通じてのラベル基材移動量が第1送りモータ23よりも第2送りモータ25で短くなるように制御してもよい。再び図10を参照すると、次のステップS18において、ラベル基材Sについて目標移動量での位置決めが完了したか否かを判定する。ここでの目標移動量とは、第1送りモータ23による残りのラベル基材移動量d1に相当するものである。そして、ラベル基材Sについて目標移動量での位置決めが完了したと判定されるとステップS18でYES、続くステップS20において第1送りモータ23および第2送りモータ25を停止させ、さらに次のステップS22において第2送りモータ25についてたるみ防止制御を実行する。上記第2送りモータ25のたるみ防止制御では、図11cの下段に示すように、第2送りモータ25に所定量の負トルクΔNTrqをかけて第2送りローラ対24a,24bによってラベル基材Sを上流側へ弱く引っ張った状態とし、この状態を切断装置20による切断動作が完了するまで維持するものである。このようにすることで、ラベル基材Sの切断中に第1送りローラ対22a,22bおよび第2送りローラ対24a,24b間でラベル基材Sにたるみが生じるのを防止し、次にラベル基材Sの搬送が開始されたときに適度に張られたままの状態でラベル基材Sが搬送されるのを補助することができる。再び図10を参照すると、次のステップS24において、カッターモータ70が駆動されて切断装置20が作動し、ラベル基材Sの下端に位置する印刷ラベルPLの下流側の透明部Tのほぼ中央にて切断され、ラベルLがラベル基材Sから切り離されて生成される。この切断時、ラベル基材Sの下端部、すなわち、切断により生成されることとなるラベルLの下端部が、第1送りローラ対22a,22bと同一条件で駆動制御される搬送ローラ対28によって把持されてラベル基材Sがたるみ無く張った状態に保持されるので、切断装置20による切断を良好に行うことができる。なお、切断によって生成されたラベルLは、搬送ローラ対28によって下方のラベル搬送装置6に受け渡される。続くステップS26において、停止指令があるか否かを判定する。そして、停止指令がない場合にはステップS26でNO、上記ステップS12へ戻ってS12~S24の各処理を繰り返し実行し、ラベル基材Sを間欠的に搬送しながらラベルLを連続的に生成する。他方、停止指令がある場合にはステップS26でYES、第1送りモータ23、第2送りモータ25、搬送モータ29等を停止させ、制御動作を終了する。上述したように、本実施形態のラベル生成装置4によれば、ラベル基材Sを挟持しながら同期して搬送する第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bとの間でマークセンサ26によってラベル基材S上の各印刷ラベルPLに設けられた基準マークを検出し、その検出信号に基づいてラベルLが連続的に切断されて生成される。これにより、第2送りローラ対24a,24bはローラ間にラベル基材Sを挟持していることからその上流側に位置するラベル基材Sに生じる張力変動の影響を遮断することができ、第1送り装置22および第2送り装置24間で適度に張った状態にあるラベル基材Sについて各印刷ラベルPLの基準マークMを正確な位置間隔で検出することできる。その結果、マークセンサ26からの検出信号に基づいて駆動制御される切断装置20によってラベル基材Sから切断されるラベルLもまた設定カット長Cに精度良く切り出すことができる。また、上述したように第2送りローラ対22a,22bによるラベル基材移動量を第1送りローラ対24a,24bのそれよりも短く設定してローラ対間に位置するラベル基材Sにたるみを解消できるのに十分な程度の弱い張力を付与することにより、第1送り装置22および第2送り装置24間でラベル基材Sを適度に張った状態に保持するのをより確実に実現することができる。なお、上記において本実施形態のラベル生成装置4の構成等について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、種々の改良または変更が可能である。例えば、上記実施形態では定速回転時の回転速度を異ならせることによって第2送りローラ対24a,24bによるラベル基材Sの移動量を第1送りローラ対22a,22bのラベル基材移動量よりも短くするように制御したが、第1送りローラ対22a,22bと第2送りローラ対24a,24bの定速回転時の回転速度を同じにする一方で第1送りモータの停止タイミングを第2送りローラの停止タイミングよりも若干遅らせる制御を行ってもよい。また、上記実施形態では第1送りローラ対22a,22bの下方であって切断装置20の下に設けた搬送ローラ対28を第1送りローラ対22a,22bと同一条件で駆動するものとして説明したが、搬送ローラ対28によるラベル移動量を第1送りローラ対22a,22bによるラベル基材移動量よりも若干長く設定することによって、第1送りローラ対22a,22bと搬送ローラ対28間に位置するラベル基材Sに対して切断に適した張力を付与するように制御してもよい。さらに、第2送り装置24に含まれる第2送りモータ25のモータ電流をセンサで監視し、このモータ電流が所定閾値よりも大きくなったときに第2送り装置24の上流側において許容できない程度の弾性伸張がラベル基材に生じているものと判断し、アラーム等を発生させて作業者に報知するようにしてもよい。"