滑り軸受を製造するための方法であり、前記方法は、アルミニウム-鉄-ケイ素合金が鋼裏金上に圧延され、前記鉄/ケイ素比率が、2:1及び4:1の間である、方法。請求項1に記載の方法であり、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が、10までの鉄及び3までのケイ素を含む、方法。請求項1又は2のいずれか一項に記載の方法であり、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が15までのスズを含む、方法。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の方法であり、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が、0.2、好ましくは0.02から0.05までのストロンチウム又はナトリウムを含む、方法。請求項1乃至4のいずれか一項に記載の方法であり、前記鋼裏金のための材料がC10又はC22鋼である、方法。請求項1乃至5のいずれか一項に記載の方法であり、前記方法が次の順のステップ:A前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金を溶融し、BステップAで製造された前記材料を圧延し、CステップBで製造された前記材料を加熱し、DステップCで製造された前記材料を圧延し、EステップDで圧延された前記第1の材料を、後に前記鋼裏金の少なくとも一部分を形成する鋼支持体上に圧延し、FステップEで製造される前記材料を加熱し、G場合により、ステップFで製造された前記材料を変形するステップ、を含む方法。請求項6に記載の方法であり、前記ステップBでの前記圧延が、連続圧延プロセスで実施される、方法。請求項6又は7のいずれか一項に記載の方法であり、ステップCでの前記加熱が、温度450から550°Cで、10から20時間で実施される、方法。請求項6乃至8のいずれか一項に記載の方法であり、ステップDの前記圧延が、前記材料の厚さを0.8から1.2mmとする結果を与える、方法。請求項6乃至9のいずれか一項に記載の方法であり、ステップFでの前記加熱が、180から240°Cで、かつ6から10時間実施される、方法。請求項6乃至10のいずれか一項に記載の方法であり、ステップGで、5から15の変形が生じる、方法。アルミニウム-鉄-ケイ素合金の滑り表面を持つ滑り軸受であり、前記鉄/ケイ素比率が2:1から4:1の間である、滑り軸受。請求項12に記載の滑り軸受であり、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が、20まで、好ましくは15までスズを含む、滑り軸受。請求項12又は13のいずれか一項に記載の滑り軸受である、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が、1まで、好ましくは0.2まで、より好ましくは0.02から0.05まで、ストロンチウム及び/又はナトリウムを含む、滑り軸受。請求項12乃至14のいずれか一項に記載の滑り軸受であり、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が、ブリネル硬度40から60HBW1/5/30を持つ、滑り軸受。本発明の課題は、滑り軸受の製造のための方法を提供することであり、この方法はこれまでも方法とは対照的に、鉛フリーのアルミニウム材料であり単純な化学組成を持つ合金を使用するものであり、単純に、同時に改善された滑り性質を持つ滑り軸受が製造できる方法である。この課題は、請求項1に記載された方法で解決される。本発明によると、滑り軸受は、アルミニウム-鉄-ケイ素合金を鋼裏金上に圧延することで製造される。アルミニウム-鉄-ケイ素合金は、低密度で特徴付けられ、重量が小さくなることを意味し、得られる部品にとって有利である。さらに、前記合金は適切な硬さを持ち、これは、滑り軸受と接触する材料がほとんど摩耗しないことを意味することから滑り軸受で使用するために有利である。さらに、前記材料は安価であり、かつ前記合金はその組成により容易に製造され得る。本方法の好ましい実施態様は、請求項2から11に記載されている。好ましくは、前記合金は、10まで鉄を含み、かつ3までケイ素を含む。明細書では、は重量に基づくパーセントを意味する。本明細書の手段により、このようにして得られる合金の最終的な硬さを調節することが可能である。本発明によれば、前記鉄/ケイ素比率は、2:1及び4:1の間である。結果として、望ましい最終硬さに依存して鉄珪化物及びアルミニウム-鉄化合物が形成され、これにより前記材料の望ましい最終硬さを選択的に調節することが可能になる。さらに好ましくは、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金は、スズを20まで、特に好ましくは15まで含む。従って、前記滑り特性及び機械特性は、滑り軸受としての使用に関して調節することが可能となる。さらに好ましくは、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金は、ストロンチウム及び/又はナトリウムを1まで、好ましくは0.2まで、より好ましくは0.02から0.05まで含む。前記鉄珪化物及びアルミニウム-鉄化合物の析出挙動はこれにより改善され得る。具体的には、前記析出物の形状及びサイズはこのように鋳造中に調節することが可能である。さらに、前記鉄-珪化物粒子及び前記アルミニウム-鉄-化合物粒子の可能な限りの微細分布が達成され、これにより前記材料の均一な機械特性が可能となる。ナトリウムの添加により、より微細な析出物が多数生じるSchmelzbehandlungvonAluminiumundAluminiumlegierungenmitMTSFOSECO出版参照。さらに、高熱伝導性が達成され、これは純粋なアルミニウムと同程度であり、これにより混合摩擦条件下での優れた熱放散を与えることとなる。さらに好ましくは、前記鋼裏金は好ましくはC10又はC22鋼を含む。前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金が圧延めっきされたこの材料は、前記材料が、安価であること、容易に得られることから有利であり、及び優れた機械特性、具体的には高強度であることを特徴とする点で有利である。さらなる有利な実施態様は、前記方法が、特定の順の以下のステップを含む:A前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金の材料を溶融する、BステップAで製造された前記材料を鋳造する、CステップBで製造された材料を加熱する、DステップCで製造された前記材料を圧延する、EステップDで圧延された前記材料を、後に少なくとも前記鋼裏金の一部を形成する鋼支持体上に圧延する、FステップEで製造された前記材料を加熱するG場合により、ステップFで製造された前記材料を変形するステップ。この方法のひとつの利点は、得られる材料の硬さhardnessが前記方法で容易に制御され得る、ということである。上で説明したように、適切な硬さが望ましいことから、前記得られる材料は容易に望ましい用途に適合させることが可能となる。さらに、この全てのステップは、容易に工業化され得るものであり、このことはまた、この方法の実施コストが相対的に低い、ということを意味する。また好ましくは、ステップBでの鋳造の際に前記材料が、連続鋳造プロセスの手段でストランド形状に鋳造されることである。この利点は、ストランドは容易に工業的に処理され得る、ということである。また好ましくは、ステップCでの加熱は、約450から550°Cの温度でかつ、10から20時間かけて実施されることである。この利点は、得られる材料の硬さがこれにより顕著に小さくなり、これにより、続く圧延ステップDを容易にする。さらに、これは前記材料に均一性をもたらす結果となる。さらに好ましくは、前記ステップDでの圧延は、前記材料の厚さを約0.8から1.2mmとする。このことは、得られる比較的薄い材料が、次のステップで実施される使用及び圧延めっきEのために好ましく製造される、ということである。さらに、好ましくは、ステップFでの加熱は6から10時間、約180から240°Cで実施される。それにより、前記硬さが減少し、かつ望ましい埋め込み性が同時に、位置変動を低減させることを保証する。両方の効果は、前記材料を滑り軸受で使用する際に有利となる。また好ましくは、ステップGでの圧延は、5から15の変形が生じるように実施される、ということである。これにより達成されることは、最終的に得られる材料の硬さは、用途に合わせることが可能になるということである。前記課題の他の解決手段は、請求項12に記載の滑り軸受である。本発明による滑り軸受は、アルミニウム-鉄-ケイ素合金表面を滑り表面を持つ。このことは、請求項1について説明した利点を持つ。さらなる有利な実施態様は、請求項12の従属する請求項13から15に記載される。本発明においてとりわけ、前記鉄/ケイ素比率は、2:1から4:1の間である。その結果、鉄珪化物及びアルミニウム-鉄化合物が、望ましい最終的硬さに応じて形成され、これにより前記材料の最終的硬さの選択的調節を可能とする。また好ましくは、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金は15までスズを含む。従って、前記滑り性質及び機械的性質は、滑り軸受としての使用に関して調節可能となる。また好ましくは、前記アルミニウム-鉄-ケイ素合金は、0.2、好ましくは0.02から0.05までのストロンチウム又はナトリウムを含む。前記鉄珪化物及びアルミニウム-鉄化合物の析出挙動及び析出形状はこれにより改善され得る。具体的に、前記析出物の形状及びサイズが調節可能となる。さらに、できるだけ微細な分布を持つ、前記鉄珪化物及びアルミニウム-鉄化合物粒子が達成され、これにより前記材料の均一な機械的性質が保証される。さらに、高い熱伝導性が達成され、これは純粋なアルミニウムとほぼ同じであり、混合摩擦条件下でより優れた熱放散を与える。さらには、前記滑り軸受材料は硬さが40から60HBW1/5/30であることが好ましい。これは、この硬さは特に、滑り軸受での使用に適しているという点で有利である。図1は、本発明による、ステップFの後の製造された材料の顕微鏡写真を示す。この場合、アルミニウム合金は、1.09ケイ素と3.45鉄が添加されている。前記材料は、連続鋳造プロセスで圧延された。圧延及び固化後すぐ、前記材料は硬さ50HBW1/5/30を示した。続いて、前記材料を、約450から550°Cで16時間アニーリングした。1時間後、前記材料は硬さ40HBW1/5/30を示し、2時間後、硬さは38HBW1/5/30となり、この値は3時間後、4時間後及び5時間後でも同じであった。6時間後、前記材料は硬さが35HBW1/5/30を示し、7時間後、前記材料は硬さが37HBW1/5/30を示し、8時間後、前記材料は硬さが36HBW1/5/30を示し、12時間後、前記材料は硬さが35HBW1/5/30を示し、及びステップBの終了後である16時間後には、前記材料は硬さが36HBW1/5/30を示した。続いて、厚さ8mmであった前記材料を圧延して厚さ1.1mmとした。圧延の際、硬さは58HBM1/5/30、厚さは1.5mmとなり、さらに厚さが1.1mmとなった場合硬さは62HBW1/5/30となった。比較にために、前記材料をさらに0.45mmに圧延し、この結果硬さは63HBW1/5/30を示した。比較のために、前記材料サンプルをさらに450から550°Cでアニーリングした。アニーリング後20時間及び24時間後でも、36HBW1/5/30の硬さが検出された。1.1mmに圧延された前記材料を次に鋼支持体上に圧延めっきした。めっきに先立ち、前記鋼の開始厚さは2.8mmであり、前記アルミニウム合金の厚さは上で記載のとおり1.1mmであった。メッキ後、前記鋼支持体の厚さは1.1から1.15mmの間、及びアルミニウムの厚さは0.38から0.42mmの間となった。従って、前記鋼材料は50変形、アルミニウム材料は64の変形となり、全体として変形は62となった。このめっきプロセスで、硬さは63HBW1/5/30が達成された。前記材料を180から240°Cでアニーリングした後、硬さは43HBW1/5/30となった。得られた材料は、図1の顕微鏡写真で示される。析出物DSTで示されるをアルミニウムマトリクス中に明瞭に見ることができ、この写真は、この析出物が、通常約4μm直径を持ち、アルミニウムマトリクス中の島として形成されていることを証明している。最後に前記材料を鋼が1mm厚さでアルミニウムが0.3mm厚さを持つ全厚さ1.33mmに圧延した。この場合、前記全材料は13の変形となり、前記鋼成分もまた13の変形となる。前記アルミニウムは22の変形となった。この場合得られる硬さは49HBW1/5/30であった。