"フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物中ヒンダードフェノール構造単位を0.03~1.5当量/トン含み、フィルムを構成するポリエステルの酸価が11当量/トン未満、固有粘度が0.64dL/gを越え0.90dL/g以下であることを特徴とする耐加水分解性ポリエステルフィルム。ポリエステルが酸成分として、テレフタル酸またはナフタレンジカルボン酸の少なくともいずれかを含みテレフタル酸またはナフタレンジカルボン酸の合計量が全酸成分に対して90モル以上であり、かつ、グリコール成分としてエチレングリコールおよびジエチレングリコールを含みエチレングリコールおよびジエチレングリコールの合計量が全クリコール成分に対して90モル以上であることを特徴とする請求項1記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。ポリエステル樹脂組成物中にはOH基及びカルボキシル基以外にこれらOH基もしくはカルボキシル基と反応する置換基を持つ化合物は実質含まれないことを特徴とする請求項1または2に記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。ポリエステル樹脂組成物中にはポリエステルが90質量を越えて含有されていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物の耐熱酸化分解パラメーターTODが0.25以下であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。ポリエステルが触媒としてカルシウム化合物、アンチモン化合物、リチウム化合物、およびリン化合物を触媒として重合されたものであることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。太陽電池バックシート用、太陽電池フロントシート用、電気絶縁用のうちいずれか1種であることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の耐加水分解性ポリエステルフィルム。請求項1~6のいずれかに記載のポリエステルフィルムが受光面または受光面とは反対側の少なくともいずれかに積層されていることを特徴とする太陽電池。しかしながら、特許文献1~4では、樹脂の固有粘度が高くなり、せん断発熱が生じやすく、溶融成型時にかえって分解して酸価が上昇するため、十分に酸価の低いフィルムが得られない。また、特許文献5~10の方法は、本質的にポリエステルのみからなるフィルムの耐候性を向上させるものではない。一方、特許文献11のように酸化防止剤としてヒンダードフェノール系化合物を添加する方法では、成形品が高温に晒されてもその劣化を防止することを目的としているため添加量が多い。そのため、フィルムに適用した場合は製膜中にダイのリップ周辺やチルロール、延伸ロール等のロール類を汚染し、長時間の安定した製膜が困難となる場合があった。さらには安定剤がブリードアウトして例えば積層された太陽電池バックシートが層剥離するなどの問題点が起きる場合があった。本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、本発明の目的は、フィルム成型時の酸価の上昇が抑えられ、低酸価の耐加水分解性ポリエステルフィルムを得ることができ、これを太陽電池のバックシートに用いた場合には従来にはない優れた耐候性を達成することができる、耐加水分解性に優れたポリエステルフィルムを提供することにある。本発明者らは高耐加水分解性のフィルムを鋭意検討し、以下のことを明らかにした。従来技術のように、樹脂原料の段階で酸価を低くしても、フィルム製膜時の押出機内でかかる熱履歴により、ポリエステルの分解が進行し、酸価が僅かに増加する。特に、この傾向は分子量が大きく高い固有粘度を有する樹脂原料に顕著である。溶融押出時に生じる酸価の上昇は僅かであっても、ポリエステル主鎖の分解は酸が触媒となるため、係る触媒作用により自己増殖的に分解が進行する。そのため、結果として長期間の使用において耐候性の低下をもたらす。このように、樹脂原料の溶融成型時に生じる僅かな酸価の上昇が長期の耐久性に大きな影響を与えることが分かった。そこで、樹脂原料の押出機内での酸価の上昇を抑制すべく、鋭意検討を行なった結果、従来適用されていた量と比して極めて僅かな量のヒンダードフェノール化合物を添加することで、酸価の上昇を抑制し、結果として長期の耐久性が顕著に向上するという、予想外の結果を得た。ここで効果の見られるヒンダードフェノール化合物の添加量はエンジニアリングプラスチックなどで用いられるような大量数千ppm以上でなくても、数百ppm以下の少量でも大きな効果を発揮する。本発明は、ヒンダードフェノール化合物の新たな効果を見出したことに基づく。すなわち、本発明は、フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物中ヒンダードフェノール構造単位を0.03~1.5当量/トン含み、フィルムを構成するポリエステルの酸価が11当量/トン未満、固有粘度が0.64dL/gを越え0.90dL/g以下であることを特徴とするポリエステルフィルムである。上記において、ポリエステルが酸成分として、テレフタル酸またはナフタレンジカルボン酸の少なくともいずれかを含みテレフタル酸またはナフタレンジカルボン酸の合計量が全酸成分に対して90モル以上であり、かつ、グリコール成分としてエチレングリコールおよびジエチレングリコールを含みエチレングリコールおよびジエチレングリコールの合計量が全クリコール成分に対して90モル以上であることが好ましい。上記において、ポリエステル樹脂組成物中にはOH基及びカルボキシル基以外にこれらOH基もしくはカルボキシル基と反応する置換基を持つ化合物は実質含まれないことが好ましい。上記において、ポリエステル樹脂組成物中にはポリエステルが90質量を越えて含有されていることが好ましい。上記において、フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物の耐熱酸化分解パラメーターTODが0.25以下であることが好ましい。上記において、ポリエステルが触媒としてカルシウム化合物、アンチモン化合物、リチウム化合物、およびリン化合物を触媒として重合されたものであることが好ましい。上記において、フィルムの見かけ比重が0.7~1.3であっても良い。また、フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物の耐熱酸化分解パラメーターTODが0.25以下、フィルムを構成するポリエステルの酸価が25当量/トン未満、固有粘度が0.64dL/gを越え0.90dL/g以下であることを特徴とする耐加水分解性ポリエステルフィルムである。上記フィルムは、太陽電池バックシート用、太陽電池フロントシート用、電気絶縁用のうちいずれか1種であることが好ましい。さらに本発明は、上に記載のポリエステルフィルムが受光面または受光面とは反対側の少なくともいずれかに積層されていることを特徴とする太陽電池である。本発明の耐加水分解性ポリエステルフィルムは、実質的にポリエステル樹脂から構成されていながら、良好な耐加水分解性能を有する。そのため、太陽電池バックシート用途や電気絶縁用途など耐久性が求められる用途に好適に用いることができる。本発明では、ポリエステルとは原料として重縮合されたポリエステルそのものを示し、ポリエステル樹脂組成物とはポリエステルにさらに安定剤や末端封鎖剤やポリエステルと相溶する他の樹脂などポリエステルとしての機能を維持したり、ポリエステルを改質するための物質を添加したものを表し、フィルム樹脂組成物とはさらに着色剤や滑材やフィラー、空洞発現材などのフィルムとして機能を付与するために添加したものを示す。なお、各種安定剤や粒子やフィラーは重縮合時に重縮合での必要性とは関係なく添加される場合があるが、ポリエステル樹脂組成物やフィルム樹脂組成物と標記した場合はこれらの重合時添加物も含めた物とする。本発明では、フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物中にヒンダードフェノール構造を含有する。ポリエステル組成物中のヒンダードフェノール構造含有量の下限は好ましくは0.03当量/トンであり、より好ましくは0.1当量/トンであり、さらに好ましくは0.17当量/トンであり、特に好ましくは0.2当量/トンであり、最も好ましくは0.22当量/トンである。ポリエステル組成物中のヒンダードフェノール構造含有量が上記未満であると十分な耐候性向上効果が得られないことがある。一方、ヒンダードフェノール構造含有量の上限は6.7当量/トンが好ましく、3.4当量/トンがより好ましく、なお好ましくは3.35当量/トンであり、さらに好ましくは1.69当量/トンであり、特に好ましくは1.5当量/トンであり、最も好ましくは1.4当量/トンある。上記を越えると効果が飽和し経済的に不利であったり、製膜中にダイリップ汚れ、チルロール汚れ、搬送や延伸ロール汚れが起こりやすくなり頻繁な掃除が必要となり、安定した生産が困難となることがある。さらに、上記を越えるとヒンダードフェノール化合物がブリードアウトして接着性が低下し、ポリエステルフィルムと機能層との密着が低下し、例えばアルミ箔等の防湿層、光反射層との接着低下、エチレン酢酸ビニル重合体等の封止材との層剥離を起こす場合もある。なお、ここで対象となるヒンダードフェノール構造は、OH基の両隣がt-ブチル基であるもの、一方がt-ブチル基で他方がメチル基である物セミヒンダードフェノール、一方がt-ブチル基で他方が水素である物レスヒンダードフェノールすべてを含む。また、ヒンダードフェノール化合物を重合中に添加した場合などでは、ヒンダードフェノール化合物がポリエステル中に取り込まれることもあるが、このようにポリエステル分子鎖中に取り込まれたヒンダードフェノール構造部分も含める物とする。ヒンダードフェノール構造を含有するポリエステル樹脂組成物は、ポリエステルにヒンダードフェノール化合物を添加することによって得られるが、一般的に市販されているヒンダードフェノール化合物はヒンダードフェノール構造単位当たりの分子量は250-300程度である。従って、ポリエステル樹脂組成物に対してヒンダードフェノール化合物添加量の下限は好ましくは10ppmであり、より好ましくは30ppmであり、さらに好ましくは50ppmであり、特に好ましくは60ppmであり、最も好ましくは65ppmである。上限は好ましくは2000ppm未満であり、より好ましくは1000ppm未満であり、なお好ましくは800ppm未満であり、さらに好ましくは500ppm未満であり、特に好ましくは450ppm未満であり、最も好ましくは400ppm未満である。ヒンダードフェノール化合物はポリエステルの重合時に添加しても良いし、製膜時に添加しても良い。製膜時に添加する際はマスターバッチを作成して添加する方法が好ましい。ヒンダードフェノール化合物としては、トリエチレングリコール-ビス[3-3-t-ブチル-5-メチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、1,6-ヘキサンジオール-ビス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、2,4-ビス-n-オクチルチオ-6-4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルアニリノ-1,3,5-トリアジン、ペンタエリスリチルテトラキス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、2,2-チオ-ジエチレンビス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、N,N’-ヘキサメチレンビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシ-ヒドロシンナマミド、3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルフォスフォネート-ジエチルエステル、1,3,5-トリメチル-2,4,6-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルベンゼン、ビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルホスホン酸エチルカルシウム、トリス-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジル-イソシアヌレイト、イソオクチル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート等が挙げられ、これらの化合物はIrganoxRとして市販されている。これらの中でも、20°Cでの蒸気圧が1.0×10-5Pa以下、さらには1.0×10-6Pa以下、特には1.0×10-7Pa以下のものが製膜時の揮散低減のためには好ましい。また、重合時に添加する場合には、重縮合での留出防止のため1.0×10-10Pa以下であることが好ましい。さらに、フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物はリン系安定剤を含んでも良い。リン系安定剤の含有量の下限は好ましくは10ppmであり、より好ましくは30ppmであり、さらに好ましくは50ppmであり、特に好ましくは60ppmである。上記未満であると十分な効果が得られないことがある。また、リン系安定剤含有量の上限は好ましくは1000ppmであり、より好ましくは700ppmであり、さらに好ましくは500ppmであり、特に好ましくは400ppmであり、最も好ましくは300ppmである。上記を越えると製膜中にダイリップ汚れ、チルロール汚れ、搬送や延伸ロール汚れが起こりやすくなり頻繁な掃除が必要となり、安定した生産が困難となることがある。また、リン系安定剤がブリードアウトして接着性が低下し、アルミ箔等の防湿層、光反射層との接着、エチレン酢酸ビニル重合体等の封止材との層剥離を起こす場合がある。リン系安定剤としては、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルフォスファイトIrgafosR168、テトラキス2,4-ジ-t-ブチルフェニル4,4 ́-ビフェニレンジフォスファイトSandostabRP-EPQ、テトラキス2,4-ジ-t-ブチル-5-メチルフェニル[1,1-ビフェニル]-4,4’-ジイルビスホスホナイト大崎工業社製GSY-P101などが挙げられる。フィルムのポリエステルの固有粘度は好ましくは0.64dL/g超含まず越えていること、以下同じであり、より好ましくは0.65dL/g超であり、さらに好ましくは0.66dL/g超であり、特に好ましくは0.67dL/g超であり、最も好ましくは0.68dL/g超である。上記以下であると十分な耐候性が得られないことがある。IVの上限は好ましくは0.90dL/gであり、より好ましくは0.85dL/gであり、さらに好ましくは0.82dL/gであり、特に好ましくは0.80dL/gであり、最も好ましくは0.78dL/gである。上記を越えると現在広く用いられている製膜機では成形時困難となったり、製膜時に高温となりポリエステルが分解することでヒンダードフェノール化合物による抑制効果が相対的に低下し、酸価が高くなることがある。フィルムのポリエステルの固有粘度を上記範囲とするためには、原料ポリエステルの固有粘度は好ましくは0.66dL/g超であり、より好ましくは0.67dL/g超であり、さらに好ましくは0.68dL/g超であり、特に好ましくは0.69dL/g超であり、最も好ましくは0.7dL/g超である。原料ポリエステルの固有粘度の上限は好ましくは0.92dL/gであり、より好ましくは0.88dL/gであり、さらに好ましくは0.84dL/gであり、特に好ましくは0.82dL/gであり、最も好ましくは0.80dL/gである。フィルムのポリエステルの酸価は好ましくは25当量/トン未満であり、より好ましくは22当量/トン未満であり、さらに好ましくは20当量/トン未満であり、特に好ましくは18当量/トン未満である。これらの値を超える場合は、ヒンダードフェノール化合物が含有されていてもその効果を十分活かすことが出来ない。すわなち、ヒンダードフェノール化合物による樹脂溶融時の酸価抑制効果はポリエステルの絶対的な酸価が高いほど相対的に低下するため、酸価が高くなるとヒンダードフェノール化合物の効果が相対的に低下する。酸価の下限は低い方が好ましいため特に定める物ではないが、現実的には生産性等の面から0当量/トン以上が好ましく、より好ましくは1当量/トン以上、さらに好ましくは2当量/トン以上、特に好ましくは3当量/トン以上である。また、太陽電池バックシートや電気絶縁用途のように、フィルムに特に高い耐候性が求められる場合には、フィルムのポリエステルの酸価は好ましくは15当量/トン未満であり、より好ましくは13当量/トン未満であり、さらに好ましくは12当量/トン未満であり、特に好ましくは11当量/トン未満であり、最も好ましくは10当量/トン未満である。上記を越えると高い耐加水分解性が得られなくなることがある。このような低酸価の高い耐候性を求める場合には、フィルムには着色顔料、空洞形成剤など多く含まないことが好ましい。これらを多く添加する場合には重合時添加が困難となり成形時に添加する必要があり、均一な分散のために製膜時の溶融混練条件を強める必要があり、製膜時の酸価上昇が大きくなることがある。この場合の着色顔料、空洞形成剤の添加量は5質量以下が好ましく、さらに3.0質量以下、特には2.5質量以下とすることが好ましい。この範囲を超えるとマスターバッチの量が多くなったり、顔料では重合時添加が困難となり、酸価を低くするのに不利となることがある。フィルムのポリエステルの酸価を上記範囲とするためには、原料ポリエステルの酸価は好ましくは10当量/トン以下であり、より好ましくは9当量/トン以下であり、さらに好ましくは8当量/トン以下であり、特に好ましくは7当量/トン以下である。上記を越えると、フィルムのポリエステルの酸価を目標通り低くできないことがある。原料ポリエステルの酸価の下限は低い方が好ましく、特に定める物ではないが、現実的には-3程度である。なお、酸価は実施例の方法に従うと極限まで酸価を下げた場合には負の値が得られることがある。さらに、原料のポリエステルの酸価を下げるためには固相重合を行うが、酸価が低くなると固相重合速度が低下してくる。従って生産性を考慮すると原料ポリエステルの酸価の下限は0が好ましく、より好ましくは1、さらに好ましくは2である。フィルムのポリエステル中の環状三量体CTの下限は好ましくは0.20質量であり、より好ましくは0.25質量であり、さらに好ましくは0.28質量であり、特に好ましくは0.30質量である。上記未満であると固相重合に長時間を有することになり生産性が劣る。CTの上限は好ましくは0.60質量であり、より好ましくは0.55質量であり、さらに好ましくは0.50質量である。上記を越えるとロール汚れ、ダイリップ汚れとなることがある。また、表面にCTが析出しフィルム白化の原因となったり、フィルム表面にガスバリア層を蒸着する場合にはガスバリア層のピンホールの原因となることがある。CT量は固相重合により低減させることが出来る。フィルムを構成するポリエステル組成物中のアセトアルデヒド含有量は50ppm以下であることが好ましい。さらに好ましくは40ppm以下、特に好ましくは30ppm以下である。アセトアルデヒドはアセトアルデヒド同士で縮合反応を容易に起こし、副反応物として水が生成し、この水によりポリエステルの加水分解が進む場合がある。アセトアルデヒド含有量の下限は現実的には1ppm程度である。アセトアルデヒド量を上記範囲にするためには、樹脂の製造時の溶融重合、固相重合など各工程での酸素濃度を低く保つ、樹脂保管時、乾燥時の酸素濃度を低く保つ、フィルム製造時に押し出し機、メルト配管、ダイ等で樹脂にかかる熱履歴を低くする、溶融時の押し出し機のスクリュー構成等で局所的に強い剪断がかからないようにするなどの方法を採用することが出来る。ポリエステルは芳香族ジカルボン酸とジオールからなるポリエステルが好ましい。芳香族ジカルボン酸はテレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましい。他の芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸が共重合していても良く、ジカルボン酸の例としてはイソフタル酸、オルトフタル酸、ビフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。テレフタル酸とナフタレンジカルボン酸は任意の割合で用いても良いが、テレフタル酸とナフタレンジカルボン酸の合計量の下限は好ましくは95molであり、より好ましくは97molであり、さらに好ましくは99molであり、特に好ましくは100molである。上記未満であると物性低下、耐候性低下となることがある。テレフタル酸とナフタレンジカルボン酸量の上限は100molである。最も好ましい場合はテレフタル酸95mol以上のものであり、より好ましくは97mol以上であり、さらに好ましくは99mol以上であり、特に好ましくは100molである。ジオールはエチレングリコールが好ましい。エチレングリコールの一部は重合中にジエチレングリコールとなり、ポリエステル中に組み込まれるが、エチレングリコールジエチレングリコール量の下限は好ましくは90molであり、より好ましくは95molであり、さらに好ましくは98molであり、特に好ましくは100molである。上記未満であると物性低下、耐候性低下脂肪族となることがある。上限は100molである。他のジオール成分としては、プロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールA-EO付加物、ビスフェノールA-PO付加物、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。最も好ましいポリエステルとしては、ホモポリエチレンテレフタレート、ホモポリエチレンナフタレート、ホモポリブチレンテレフタレートである。なお、ここでのホモは重合中に発生したジエチレングリコールなどの副生物が共重合された物であっても良い。ポリエステル中のジエチレングリコール含有量グリコール成分中の下限は好ましくは0.5molであり、より好ましくは0.8molであり、さらに好ましくは1molである。上記未満は現実的に達成困難となることがある。ジエチレングリコール含有量の上限は好ましくは3molであり、より好ましくは2.6molであり、さらに好ましくは2.4molであり、特に好ましくは2.2molである。上記を越えると耐候性低下となることがある。ジエチレングリコール量はエステル化反応時にアルカリ成分を添加することで発生を抑えることが出来る。以下、本発明の構成を説明する。1.原料ポリエステル本発明で好ましく用いられる原料ポリエステルは、ジカルボン酸とジオール成分をエステル化反応エステル化法させるか、またはジカルボン酸のジメチルエステルをジオール成分と反応させるエステル交換反応エステル交換法またはDMT法させた後、減圧下で重縮合させる方法で製造することが出来る。ポリエステルを重合する際の重縮合触媒としては一般に用いられているものいずれでも良く例えばAl化合物、Sb化合物、Ge化合物、Ti化合物が挙げられる。中でも経済性の面からは、Al化合物、Sb化合物、Ti化合物が好ましく、耐熱安定性の面からはAl化合物、Sb化合物、Ge化合物が好ましく、商業的に安定した触媒の入手の点ではSb化合物、Ge化合物、Ti化合物が好ましく、これらの点を総合するとSb化合物が最も好ましい。Al化合物は単独では活性が低く、他の金属との組合せにより触媒活性を上げたものが好ましい。Al/Co、Al/Li、Al/Na、Al/Mg等が好ましく用いられる。また、また、Alもしくは他の金属と組み合わせたものにさらに、リン化合物を組合せて触媒活性を向上したもの但しヒンダードフェノール構造を分子内に持つリン化合物は除くも好ましく、特に好ましいリン化合物はAr-CH2-P=OOH2Arはアリール基を表すが、ヒンダードフェノール構造となったものは除くで示される芳香族基を分子内に持つホスホン酸類であり、これらのアルキルエステル、塩化合物も含む。ゲルマニウム化合物としては二酸化ゲルマニウム、四塩化ゲルマニウムなどが挙げられ、これらのうち二酸化ゲルマニウムが好ましい。ゲルマニウム化合物の添加量はGe原子としてppmで下限は好ましくは10ppmであり、より好ましくは20ppmであり、さらに好ましくは30ppmである。上記未満であると重縮合反応が遅くなり生産性に劣る場合がある。上限は好ましくは200ppmであり、より好ましくは150ppmであり、さらに好ましくは100ppmである。ゲルマニウム化合物は高価格であり上記を越えると経済的に好ましくない。ゲルマニウム化合物を用いる場合はポリエステル製造後、ポリエステルチップを熱水で処理し、触媒失活することも好ましい。チタン化合物としては、テトラ-n-プロピルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラ-n-ブチルチタネート、テトライソブチルチタネート、テトラ-tert-ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、蓚酸チタン、フタル酸チタネート、トリメリット酸チタネート、ピロメリット酸チタネート等が挙げられ、これらのうちテトラ-n-ブトキシチタネート、トリメリット酸チタネートが好ましい。特に耐黄変性、熱安定性の面でトリメリット酸チタネートが好ましい。Ti化合物の添加量はTi原子として下限は好ましくは1ppmであり、より好ましくは2ppmであり、さらに好ましくは3ppmである。上記未満であると重縮合反応が遅くなり生産性に劣る場合がある。上限は好ましくは30ppmであり、より好ましくは25ppmであり、さらに好ましくは20ppmある。上記を越えると製膜時の熱分解が激しくなり、耐候性に劣ることがある。なお、チタン化合物を用いた場合、重合時にリン化合物を添加して触媒の活性を調整することが好ましい。また、重合完了後、例えば製膜時にリン化合物を添加してチタン触媒を失活させることも好ましい。リン化合物としては後述するリン酸、亜リン酸、ホスホン酸類が挙げられる。アンチモン化合物としては、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、酢酸アンチモン、アンチモングリコキサイドなどが挙げられ、これらのうち三酸化アンチモンが好ましい。Sb化合物の場合、添加量はSb原子として下限は好ましくは50ppmであり、より好ましくは70ppmであり、さらに好ましくは100ppmである。上記未満であると重縮合反応が遅くなり生産性に劣る場合がある。上限は好ましくは400ppmであり、より好ましくは350ppmであり、さらに好ましくは300ppmである。上記を越えると異物量が多くなることがある。ポリエステルを重合する際には重縮合触媒とは別にエステル化触媒やエステル交換触媒を使うことがある。エステル交換触媒としてはZn,Cd,Mg,Mn,Co,Ca,Baなどの脂肪酸塩、炭酸塩やPb,Zn,Sb,Ge酸化物等が挙げられる。特に重縮合にSb触媒を用いる場合にはエステル交換触媒としてCa化合物を用いることが好ましい。Ca化合物を用いることにより、製膜時の熱劣化を低くすることが出来る。また、エステル交換反応後リン化合物でCa触媒を失活しさらにはリン酸カルシウム粒子を発生させ、製膜時の滑材として利用することもできる。Ca化合物の添加量はCa原子として下限は好ましくは50ppmであり、より好ましくは70ppmであり、さらに好ましくは100ppmである。上記未満であるとエステル交換反応が遅くなったり、後に析出させるリン酸カルシウム粒子量が少なくなりフィルム巻き取り時のすべり性に劣ることがある。Ca量の上限は好ましくは400ppmであり、より好ましくは350ppmであり、さらに好ましくは300ppmである。上記を越えると効果が飽和するだけでなく、異物が多くなることがある。エステル交換反応後添加するリン化合物の添加量としてはP原子として下限は好ましくは100ppmであり、より好ましくは150ppmであり、さらに好ましくは200ppmである。上記未満であると析出させるリン酸カルシウム粒子量が少なくなりフィルム巻き取り時のすべり性に劣ることがある。P量の上限は好ましくは1000ppmであり、より好ましくは800ppmであり、さらに好ましくは700ppmである。上記を越えると重縮合反応が遅くなることがある。好ましいリン化合物としてはリン酸、亜リン酸、ホスホン酸およびこれらのリン酸の低級アルキルエステルおよびフェニルエステルから選ばれた1種以上のリン化合物を使用することができる。そして具体的にはリン酸、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリフェニル、酸性リン酸メチルエステル等のリン酸エステル、亜リン酸、亜リン酸トリメチル、亜リン酸トリエチル等の亜リン酸エステル、メチルホスホン酸、フェニルホスホン酸、ベンジルホスホン酸、およびメチルホスホン酸メチルエステル、フェニルホスホン酸エチルエステル、ベンジルホスホン酸フェニルエステル等のホスホン酸エステルを挙げることができる。さらに、リチウム化合物を添加することも好ましい。リチウム化合物を添加することにより、効率よくすべり性に優れる大きさのリン酸カルシウム粒子を析出させ、また、耐加水分解性を向上させることができる。リチウム化合物の添加量はリチウム原子として下限は好ましくは20ppmであり、より好ましくは30ppmであり、さらに好ましくは40ppmであり、特に好ましくは50ppmである。上限は好ましくは300ppmであり、より好ましくは250ppmであり、さらに好ましくは200ppmである。上記範囲とすることで高い効果が達成される。リチウム化合物としては塩化リチウム、水素化リチウム、酢酸リチウム等があげられる特に上記のSb/Ca/Li/P系触媒を用いてDMT法を用いることで、耐加水分解性、フィルムとしてのすべり性に高い効果が得られる。低酸価のポリエステルを得る方法としては、エステル化法を用いる場合にはエステル化反応後、重縮合工程に入る際のエステル化物のエステル化率を高めて酸価を下げておくことが効果的である。エステル化率を高める方法としては、酸/グリコール比を調整する、エステル化反応の温度や時間等の条件を調整するなどの方法を採ることが出来る。DMT法では乾燥や精製により原料のジカルボン酸ジメチルエステルやグリコールの水分率を下げておくことが好ましい。重縮合工程では、酸素による酸化や水分により酸が発生する。重縮合反応の温度を低めに設定する、反応系の酸素濃度を下げる、減圧度を高める、攪拌効率を上げるなど行うことが好ましい。さらに、溶融重合によって得られたポリエステルを予備結晶化させた後、減圧下もしくは不活性ガス流通下で融点未満の温度で固相重合することによって、分子量を上げて酸価を減らすことが出来る。固相重合温度としては190~240°Cが好ましく、さらに好ましくは195~230°Cである。固相重合時間としては2時間以上、さらには3時間以上が好ましく時間が長いほど分子量を上げ、酸価を下げることができるが、時間により酸価の低下度合いも低くなっていくため、経済的な面から40時間以下が好ましい。分子量と酸価の調整は、溶融重合条件および固相重合条件を調整することにより、適宜調整することが出来る。また、固相重合を行うことによりCTを低下させることが出来る。2.ポリエステル樹脂組成物本発明では上述の通りポリエステルにさらにヒンダードフェノール化合物が添加されている。本発明ではこれら安定剤等を含み、ポリエステルと相溶した状態でポリエステルとしての機能を維持したり、ポリエステルを改質するための物質を添加したものをポリエステル樹脂組成物と称する。ヒンダードフェノール化合物を重合時に添加する場合は重縮合直前の重縮合触媒添加時に添加することが好ましい。また、重縮合工程の途中で添加する場合はエチレングリコールのスラリーとしてギアポンプ等で減圧を解除せず添加することも出来る。また、ヒンダードフェノール化合物は製膜時に添加することもでき、この場合はマスターバッチとして添加することが好ましい。マスターバッチのベース樹脂としてはフィルムの原料ポリエステルを用いることが好ましい。マスターバッチのヒンダードフェノール化合物濃度は高い方が好ましいが、現実的には1~20質量が好ましい。なお、マスターバッチの製造時にポリエステルが分解し酸価が増加するため、原料ポリエステルは十分に乾燥しておくことが好ましい。含水量としては下記の製膜時のポリエステルと同等である。また、マスターバッチ製造時には、ベント付き押し出し機を用いて脱気しながら混練することが好ましい。さらにポリエステル樹脂組成物としては他の安定剤などを添加することが出来る。ポリエステル樹脂組成物中にはOH基及びCOOH基以外にこれらOH基もしくはCOOH基と反応する置換基を持つ化合物は実質的に含まれないことが好ましい。OH基水酸基、COOH基と反応する置換基を持つ化合物がポリエステル中に含まれる場合は、ポリエステル分子と架橋構造を形成しゲル化が生じたり、ポリエステルの分子量が上昇したりするため、溶融時にせん断発熱が生じ、ヒンダードフェノール化合物の効果が低下する場合がある。OH基水酸基、COOH基と反応する置換基を持つ化合物としてはエポキシ、カルボジイミド、イソシアネート化合物が挙げられ、末端封鎖剤や鎖延長剤として用いられるものである。ここで、実質含まれないとは、ポリエステル組成物中1質量未満であり、0.5質量未満が好ましく0.1質量未満がより好ましく、0.01質量未満がさらに好ましい。ポリエステル樹脂組成物中には改質を目的としてポリウレタン、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネートなど他のポリエステル以外の樹脂を相溶して含んでも良いが、樹脂組成物中のポリエステルは好ましくは90質量超であることが好ましく、より好ましくは95質量超であり、さらに好ましくは98質量超であり、特に好ましくは99質量超であり、最も好ましくは99.5質量超であり、樹脂としてはポリエステルのみであることが最も好ましい。フィルムを構成するポリエステル樹脂組成物の熱酸化安定性パラメーターTODは好ましくは0.25以下であり、より好ましくは0.2以下であり、さらに好ましくは0.15以下であり、特に好ましくは0.1以下であり、最も好ましくは0.05以下である。上記を越えると耐候性低下となることがある。ヒンダードフェノール化合物を上記範囲で添加することによりTODの値を調整することが出来る。TODの下限は原理的には0である。3.フィルム樹脂組成物フィルムを構成するフィルム樹脂組成物としては他に、紫外線吸収剤、滑材としての有機、無機粒子、酸化チタンや硫酸バリウム、カーボンブラックなどの白色、黒色顔料などを添加しても良い。特にフィルムの滑材として粒子を添加することは、内部粒子を生成させない触媒系では好ましい形態である。粒子としては架橋ポリビニルベンゼン、アクリル、架橋ポリスチレン、ポリエステル、ポリイミド、ポリアミド、フッ素樹脂などの有機高分子からなる粒子、コロイダルシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カーボンブラック、ゼオライトなどの無機粒子が挙げられる。粒子の平均粒径はコールターカウンター法で0.05~5μmであることが好ましい。また、添加量は0.01~2質量であることが好ましい。これら粒子や顔料も重縮合工程中に添加してもよいし、マスターバッチとして製膜時に添加してもよいが、高耐候性を求める場合には重縮合工程中で添加することが好ましい。4,フィルムの製造本発明のフィルムは、未延伸フィルム、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムのいずれであっても良いが、耐久性および機械的強度の点から特には二軸延伸フィルムであることが好ましい。配向ポリエステルフィルムの場合、前記特定の触媒を用いて重合したポリエステルチップを押出機において溶融する溶融工程、押出機から溶融樹脂を押出すことにより未延伸フィルムを形成するフィルム化工程、未延伸フィルムの少なくとも一方向に延伸する延伸工程、および、延伸したフィルムを熱処理する熱固定工程を経ることにより製造することが望ましい。次に、本願発明の配向ポリエステルフィルムの製造方法について詳しく説明する。溶融工程においては、原料を溶融押出機に供給してポリマー融点以上の温度に加熱し溶融する。この際、フィルム製造中のカルボキシル末端濃度の上昇を抑制するために、十分乾燥した原料を用いることが好ましい。原料の水分量は100ppm以下であることが好ましく、50ppm以下であることがより好ましく、さらには30ppm以下、特には20ppm以下であることが好ましい。乾燥する方法は、加熱や減圧乾燥など公知の方法を用いることができる。押出機内における樹脂の最高温度は、280°C以上であることが好ましく、285°C以上であることが好ましく、287°C以上であることがさらに好ましい。溶融温度を上げることにより、押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができる。また、押出機内における樹脂の最高温度は、310°C以下が好ましく、305°C以下がさらに好ましく、特には300°C以下であることが好ましい。溶融温度が高くなるとポリエステルの熱劣化が進行し、ポリエステルのカルボキシル末端濃度が上昇し、耐加水分解性が低下する場合がある。また、ベント付き押出機を用いて脱気しながら押出す方法も好ましい。また、樹脂が溶融状態にある時間押出機内からダイ先端までも出来るだけ短時間となるよう装置を設計することも好ましい。溶融状態での滞留時間は30分以内が好ましくさらには20分以内、特には15分以内が好ましい。ポリエステル樹脂組成物がヒンダードフェノール構造を含有することにより、押出機内での熱による分解を効果的に抑え、酸価の上昇を抑制することができる。ヒンダードフェノールを含有しない場合、押し出し機内での酸価の上昇は、用いるポリエステルの分子量や乾燥状態、混練条件にもよるが、例えばIV0.75dL/g程度の原料ポリエステルの場合、十分な乾燥を行っても6~7当量/トン程度は増加していたが、本発明の範囲でヒンダードフェノールを含有する場合では4当量/トン以下程度に抑えられる。抑制の程度は僅かに見えるが、ポリエステルの加水分解は発生した酸が触媒となり指数関数的に分解が進行していくため、初期の酸価を抑えられることは耐候性を維持するために非常に大きな効果がある。さらに酸価の上昇だけでなく、分子量の低下IV低下も抑えられ、目標の分子量のフィルムを製造する際に、より分子量の低い原料ポリエステルを用いることができる。このことは、製膜時の樹脂温度をより低くすることができ、さらに分解による酸価の上昇が抑えられる。この相乗効果により非常に耐候性の優れたポリエステルフィルムを得ることができる。従来、通常に使用されているヒンダードフェノールの添加量より少ない範囲でもこのような優れた効果が得られる。フィルム化工程においては、前記の溶融した樹脂をT-ダイスより冷却回転ロール上に押し出してシート状に成型し、未延伸フィルムを作成する。この際、例えば特公平6-39521号公報、特公平6-45175号公報に記載の技術を適用することにより、高速製膜性が可能となる。また、複数の押出し機を用い、コア層、スキン層に各種機能を分担させ、共押出し法により積層フィルムとしても良い。延伸工程においては、本発明のポリエステルフィルムは、公知の方法を用いて、ポリエステルのガラス転移温度以上結晶化温度未満で、少なくとも一軸方向に1.1~6倍に延伸することにより得ることができる。例えば、二軸配向ポリエステルフィルムを製造する場合、縦方向または横方向に一軸延伸を行い、次いで直交方向に延伸する逐次二軸延伸方法、縦方向及び横方向に同時に延伸する同時二軸延伸する方法、さらに同時二軸延伸する際の駆動方法としてリニアモーターを用いる方法を採用することができる。さらに、延伸終了後、フィルムの熱収縮率を低減させるために、熱固定工程において融点-50°C~融点未満の温度で30秒以内、好ましくは10秒以内で熱固定処理を行い、0.5~10の縦弛緩処理、横弛緩処理などを施すことが好ましい。太陽電池用ポリエステルフィルムとしてより高度な熱寸法安定性が要求される場合は、縦緩和処理を施すことが望ましい。縦緩和処理の方法としては、公知の方法を用いることができるが、例えばテンターのクリップ間隔を徐々に狭くして縦緩和処理を行う方法特特公平4-028218号公報や、テンターの内で端部に剃刀を入れ切断しクリップの影響を避けて緩和処理を行う方法特公昭57-54290号公報などが利用できる。得られた太陽電池用ポリエステルフィルムの厚みは、10~500μmであることが好ましく、より好ましく15~400μmであり、さらに好ましくは20~300μmである。10μm未満では腰が無く取り扱いが困難である。また500μmを超えるとハンドリング性が低下し、取り扱いが困難となる。また、接着性、絶縁性、耐擦り傷性、などの各種機能を付与するために、ポリエステルフィルム表面にコーティング法により高分子樹脂を被覆してもよい。また、被覆層にのみ無機及び/又は有機粒子を含有させて、易滑ポリエステルフィルムとしてもよい。さらに、無機蒸着層もしくはアルミ層を設け水蒸気バリア機能を付与したりすることもできる。また、ポリエステルフィルムは、滑り性、走行性、耐摩耗性、巻き取り性などのハンドリング特性を向上させるために、フィルム表面に凹凸を形成させることが好ましい。フィルム表面に凹凸を付与するためには、先に述べた粒子を用いる方法以外に薄膜層表面に凹凸が付与されたロールなどでエンボス加工する方法、レーザービームなどで表面凹凸をパターニングする方法、などが挙げられる。さらに、積層構成とし、中心層のポリエステル層には不活性粒子を含有させず、表面層のみ粒子を含有する方法もヘイズを小さくするのにきわめて有効な方法である。5,空洞含有白色フィルムの製造フィルムに高い光反射性を付与する場合に白色フィルムとすることも好ましい。その場合は内部に微細な空洞を多数含有したものが近赤外領域まで高い反射率を有し好ましい。その場合の見かけ比重は0.7以上1.3以下、好ましくは0.9以上1.3以下、より好ましくは1.05以上1.2以下である。0.7未満では、フィルムに腰がなく太陽電池モジュール作製時の加工が困難になる。1.3を越えるフィルムであっても本発明のフィルムの範囲であるが、好ましくは1.3を越えた場合にフィルム重量が大きいため太陽電池の軽量化を検討する場合の障害となる可能性がある。上記の微細な空洞は、前記微粒子および/もしくは後述のポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来して形成することができる。なお、微粒子もしくはポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞とは前記微粒子もしくは前記熱可塑性樹脂のまわりに空洞が存在することを言い、例えばフィルムの電子顕微鏡による断面写真などで確認することができる。ポリエステルに非相溶性の可塑性樹脂は特に制限されるものではない。具体的には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂などがあげられる。特にポリスチレン系樹脂あるいは環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチルペンテン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂が好んで用いられる。これらの空洞形成剤すなわちポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂のポリエステル組成物に対する混合量は、目的とする空洞の量によって異なってくるが、フィルム全体に対して3~20質量の範囲とすることが好ましく、更には5~18質量が好ましい。そして、3質量未満では、空洞の生成量を多くすることに限界がある。逆に、20質量以上では、フィルムの延伸性が著しく損なわれ、また耐熱性や強度、腰の強さが損なわれるため好ましくない。空洞含有白色フィルムは単層または2層以上の多層からなる積層構成であっても構わない。積層構成としては、平均粒径が0.1~3μmの白色微粒子を含有するポリエステル層からなるスキン層と、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞を多数含有するポリエステル層からなるコア層とを有することも本発明の好ましい態様である。その製造方法は任意であり、特に制限されるものではないが、例えば以下のようにして製造することが出来る。まず、スキン層をフィルム表面に接合する方法としては、微粒子を含有するスキン層のポリエステル樹脂と、非相溶の熱可塑性樹脂を含有するコア層のポリエステル樹脂を別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出す共押出法を採用することが最も好ましい。白色微粒子としては炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウム例として挙げられ、特に酸化チタン、硫酸バリウムが好ましい。白色微粒子はポリエステル組成物に対して5~20質量と添加量が多いため、マスターバッチとして添加することが好ましい。それぞれの原料を混合し押出機に投入し、溶融し、T-ダイより押し出しし、冷却ロールに密着することで未延伸シートが得られる。未延伸シートは、更に速度差をもったロール間での延伸ロール延伸やクリップに把持して拡げていくことによる延伸テンター延伸や空気圧によって拡げることによる延伸インフレーション延伸などによって2軸配向処理される。配向処理することにより、ポリエステル/非相溶性熱可塑性樹脂間およびポリエステル/微粒子間で界面剥離を生じ、微細空洞が多数発現する。従って、未延伸シートを延伸配向処理する条件は、空洞の生成と密接に関係する。まず、第1段の縦延伸工程は、フィルム内部に微細な空洞を多数形成するために最も重要なプロセスである。縦延伸は、周速が異なる2本あるいは多数本のロール間で延伸する。このときの加熱手段としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱方法を用いる方法でもよく、それらを併用してもよい。この中で最も好ましい延伸方法としては、ロール加熱と非接触加熱を併用する方法があげられる。この場合、まず加熱ロールを用いてフィルムを50°C~ポリエステルのガラス転移点以下の温度に予備加熱した後、赤外線ヒータで加熱する。次いで、このようにして得られた1軸延伸フィルムをテンターに導入し、幅方向に2.5~5倍に延伸する。このときの好ましい延伸温度は、100°C~200°Cである。このようにして得られた2軸延伸フィルムに対し、必要に応じて熱処理を施す。熱処理はテンター中で行うのが好ましく、ポリエステルの融点Tm-50°C~Tmの範囲で行うのが好ましい。こうして、得られたフィルムは白色度が50以上、好ましくは60以上、さらに好ましくは70以上である。このような空洞含有フィルムや、顔料を5質量以上含むフィルムの場合、混練条件を強める必要があったり、マスターバッチを多く用いる必要がある等の理由でフィルムのポリエステルの酸価を高い耐候性が求められるフィルムと同程度にすることは困難な場合がある。このような場合、フィルムのポリエステルの酸価は好ましくは25当量/トン未満であり、より好ましくは22当量/トン未満であり、さらに好ましくは20当量/トン未満であり、特に好ましくは18当量/トン未満である。高い耐熱性が求められるフィルムや白色フィルム等で、前記の様な共押出の積層フィルムとする際、フィルム全厚みに対して、ヒンダードフェノール構造を含有するポリエステル組成物からなる層が厚みで50以上であることが好ましい。さらには65以上、特には70以上であることが好ましく。最も好ましくは全層がヒンダードフェノール構造を含有するポリエステル組成物からなる層であることが好ましい。ヒンダードフェノール構造を含有する層が上記未満であると、伸びが加わった際にヒンダードフェノール構造を有しない層が劣化してひび割れ等発生した際に引きずられてヒンダードフェノール構造を有する層も破断することがある。また、ヒンダードフェノール構造を有しない層が細かくひび割れして白化し、外観を損ねる場合がある。本発明のポリエステルフィルムは高い耐候性を有し、耐候性、特に耐加水分解性が求められる様々な用途に用いることができる。具体的な用途としては、太陽電池のフロントシート受光面やバックシート受光面とは反対側用、モーター絶縁用、コンデンサー用等が挙げられ、特に太陽電池のバックシートに好適に用いられる。太陽電池のバックシートに用いる際には例えば、ガスバリア層、光反射層と積層させてバックシートとする。積層の際にはウレタン系等のラミネート接着剤を用いることができる。本発明のフィルムの表面に易接着コートを行うことが好ましい。また、本発明のポリエステルフィルムにアルミニウム蒸着や無機酸化物蒸着を行い耐候性のガスバリアフィルムとして用いることもできる。また、白色や空洞含有フィルムとした際には耐候性の光反射性フィルムとして用いることができる。これらの場合、バックシートの積層枚数を減らすことができ、太陽電池の低コスト化、軽量化が可能となる。このように本発明のフィルムを積層して作成された太陽電池バックシートはエチレン酢酸ビニル共重合体などの充填剤を介して透明表面基材との間にシリコン等の起電力セルをパッキングし、太陽電池モジュールとすることができる。本発明のフィルムを太陽電池のフロントシートに用いる際には、反射防止層やハードコート層を設けることも好ましい形態である。また、電気絶縁用ポリエステルフィルムとは、電子部材の絶縁用途の用いされる単層もしくは多層積層したフィルムもしくはシートである。本発明のポリエステルフィルムは、高い耐久性と耐熱性を有するため、例えば、コンデンサーの内装、外装、または、モーター用電気絶縁帯、フレキシブルプリント配線基板、トランス、ケーブル、ジェネレーターなどのベースフィルムとして好適である。1フィルム組成物中のヒンダードフェノール構造の含有量実施例では、重合時またはマスターバッチで添加したヒンダードフェノールの量から算出した。例えばイルガノックスR1330を重合後の樹脂質量に対して200ppmの量重縮合開始時に添加した場合は、200/775.2イルガノックスR1330の分子量×3イルガノックスR1330の1分子当たりのヒンダードフェノール構造の数=0.77である。2ポリエステルの固有粘度IV試料を粉砕して乾燥した後、フェノール/1,1,2,2-テトラクロロエタンの6/4重量比混合溶媒に溶解した。この溶液に遠心分離処理を施して無機粒子や不要物空洞含有フィルムの場合の空洞形成剤を取り除いた後に、ウベローデ粘度計を用いて温度30°Cにて測定した。また、試料の重量から、ポリエステル以外のものの分を引きポリエステルのみの重量で計算した。3ジエチレングリコール含量DEGポリエステル0.1gをメタノール2ml中で250°Cで加熱分解した後、ガスクロマトグラフィーにより定量して求めた。4酸価の測定方法A.試料の調整試料を粉砕し、70°Cで24時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて0.20±0.0005gの範囲に秤量する。そのときの重量をWgとする。試験管にベンジルアルコール10mlと秤量した試料を加え、試験管を205°Cに加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解する。溶解時間を3分間、5分間、7分間としたときのサンプルをそれぞれA、B、Cとする。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみ入れ、同様の手順で処理し、溶解時間を3分間、5分間、7分間としたときのサンプルをそれぞれa、b、cとする。B.滴定予めファクターの分かっている0.04mol/l水酸化カリウム溶液エタノール溶液を用いて滴定する。指示薬はフェノールレッドを用い、黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量mlを求める。サンプルA、B、Cの滴定量をXA、XB、XCmlとする。サンプルa、b、cの滴定量をXa、Xb、Xcmlとする。C.酸価の算出各溶解時間に対しての滴定量XA、XB、XCを用いて、最小2乗法により、溶解時間0分での滴定量Vmlを求める。同様にXa,Xb,Xcを用いて、滴定量V0mlを求める。次いで、次式に従いカルボキシル末端濃度を求めた。酸価当量/トン=[V-V0×0.04×NF×1000]/WNF:0.04mol/l水酸化カリウム溶液のファクターW:試料重量gなお、空洞含有フィルムなどポリエステル以外のものが含まれる場合は、その分を引きポリエステルのみの重量である。5環状3量体の含有量以下CT含有量という試料をヘキサフルオロイソプロパノ-ル/クロロフォルム混合液に溶解し、さらにクロロフォルムを加えて希釈する。これにメタノ-ルを加えてポリマーを沈殿させた後、濾過する。濾液を蒸発乾固し、ジメチルフォルムアミドで定容とし、液体クロマトグラフ法よりエチレンテレフタレ-ト単位から構成される環状3量体を定量した。6アセトアルデヒド含有量以下AA含有量という試料/蒸留水=1グラム/2ccを窒素置換したガラスアンプルに入れた上部を溶封し、160°Cで2時間抽出処理を行い、冷却後抽出液中のアセトアルデヒドを高感度ガスクロマトグラフィーで測定し、濃度をppmで表示した。なお、各実施例、比較例フィルムのAA含有量は15-23ppmの範囲であった。7熱酸化安定性パラメータTOSフィルム[IV]iを冷凍粉砕して20メッシュ以下の粉末にした。この粉末を130°Cで12時間真空乾燥し、粉末300mgを内径約8mm、長さ約140mmのガラス試験管に入れ70°Cで12時間真空乾燥した。次いで、シリカゲルを入れた乾燥管を試験管上部につけて乾燥した空気下で、230°Cの塩バスに浸漬して15分間加熱した後の[IV]f1を測定した。TOSは、下記のように求めた。ただし、[IV]iおよび[IV]f1はそれぞれ加熱試験前と加熱試験後のIVdL/gを指す。冷凍粉砕は、フリーザーミル米国スペックス社製、6750型を用いて行った。専用セルに約2gのレジンチップ又はフィルムと専用のインパクターを入れた後、セルを装置にセットし液体窒素を装置に充填して約10分間保持し、次いでRATE10インパクターが1秒間に約20回前後するで5分間粉砕を行った。TOS=0.245{[IV]f1-1.47-[IV]i-1.47}8ポリエステルチップの水分率水分率測定器三菱化成製、VA-05型を使用し、230°Cで10分間の条件で、チップ1~2gに熱処理を行い、チップ中に含まれる水分を揮発させて、水分率を測定する。9耐加水分解性評価破断伸度保持率耐加水分解性評価として、JIS-60068-2-66で規格化されているHASTHighlyAcceleratedtemperatureandhumidityStressTestを行った。機器はエスペック社製EHS-221を用い、105°C、100RH、0.03MPa下の条件で行った。フィルムを70mm×190mmにカットし、治具を用いてフィルムを設置した。各フィルムは各々が接触しない距離を保ち設置した。105°C、100RH、0.03MPaの条件下で200時間および300時間処理を行った。処理前、処理後の破断伸度をJIS-C-2318-19975.3.31引張強さ及び伸び率に準拠して測定し、下記式に従い破断伸度保持率を算出した。破断伸度保持率=[処理後の破断伸度MPa/処理前の破断伸度MPa]×10010160°Cでの耐熱テストの破断伸度率半減期フィルムを長手方向に、長さ200mm、幅10mmの短冊状サンプルを切り出して用いた。JISK-7127に規定された方法に従って、引っ張り試験器を用いて25°C、65RHにて破断伸度を測定した。初期引っ張りチャック間距離は100mmとし、引っ張り速度は300m/分とした。測定はサンプルを変更して20回行い、その破断伸度の平均値Xを求めた。また、長さ200mm、幅10mmの短冊状サンプルをギアオーブンに入れ、160°Cの雰囲気下で放置した後、自然冷却し、このサンプルについて前記と同条件での引っ張り試験を20回行い、その破断伸度の平均値Yを求めた。得られた破断伸度の平均値X、Yから伸度保持率を次式で求めた。伸度保持率=Y/X×100伸度保持率が50以下となるまでの熱処理時間を求め、破断伸度保持率半減期とした。11金属元素の含有量ppm、リン元素の含有量ppm試料を灰化/酸溶解後、高周波プラズマ発光分析または原子吸光分析により求めた。12見かけ比重フィルムを10cm×10cmの正方形に正確に切り出し、その厚みを50点測定して平均厚みt単位μmを求める。次にサンプルの質量を0.1mgまで測定し、w単位gとする。そして、下式によって見かけ比重を計算した。見かけ比重-=w/t×1000013白色度白色度JIS-L1015-1981-B法により、日本電色工業株Z-1001DPを用いて行った14ダイリップ、ロール等の汚れ製膜後のダイリップ周辺、冷却ロール、各位置の搬送ロール、延伸ロールの汚れ程度を目視により観測した。○:ヒンダードフェノール不含有ポリエステルと同等。△:リップ周辺に若干の付着物増加がある、ロールの一部に若干の曇りが認められる。×:明らかにリップ周辺に付着物増加がある、ロールに曇りが認められるなど、操業性低下させる可能性がある。実施例1~3テレフタル酸とエチレングリコールの混合物中に酢酸マグネシウム四水塩をポリエステル中にMg原子として120ppmとなるように加え、常圧にて温度255°Cで反応させた。その後Sb原子としてポリエステル中に250ppmとなるような量の三酸化アンチモンおよびCo原子としてポリエステル中に30ppmとなるような量の酢酸コバルト四水塩P原子としてポリエステル中に150ppmとなるような量のトリメチルホスフェートを加えさらに温度260°Cで反応させた。引き続いて、反応生成物を重縮合反応層に移し、表に示した量のヒンダードフェノール化合物イルガノックス1330、平均粒径1.0μmのシリカ粒子をポリエステル中に800ppmとなるように添加した後、次いで加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して133Pa1mmHgの減圧下、290°Cで常法により重合し、IV0.60dL/gのチップを得た。引き続いて回転型真空重合装置を用い、67Pa0.5mmHgの減圧下、220°Cで固重縮合を行ない、固有粘度0.76dL/g、酸価5当量/トンの樹脂組成物を得た。環状三量体CT含有量は0.29質量であった。得られたポリエステル樹脂組成物のチップを水分率17ppmまで乾燥させて押し出し機に供給し、押出機熔融部、混練り部、ポリマー管、ギアポンプ、フィルターまでの樹脂最高温度は290°C、その後のポリマー管では285°Cとし、ダイスよりシート状にして押し出した。これらのポリマーは、それぞれステンレス焼結体の濾材公称濾過精度20μm粒子95カットを用いて濾過した。また、フラットダイは樹脂温度が285°Cになるようにした。押し出した樹脂を表面温度30°Cのキャスティングドラムに巻きつけて冷却固化し、未延伸フィルムを作った。次に、この未延伸フィルムを加熱されたロール群及び赤外線ヒータで100°Cに加熱し、その後周速差のあるロール群で長手方向に3.3倍延伸して一軸配向PETフィルムを得た。引き続いて、テンターで、130°Cで幅方向に4.0倍に延伸を行った後、熱固定を235°Cで行い、さらに200°Cで幅方向に弛緩処理を行い、厚さ50μmの二軸配向PETフィルムを得た。結果を表1に示した。実施例4~7、参考例8~10、比較例1、2ヒンダードフェノール化合物を添加しないこと以外は実施例1と同様にして、IV0.76dL/g、酸価5当量/トンの固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。さらにこのチップを水分率15ppmまで乾燥した後、ヒンダードフェノール化合物と共に二軸押出機に投入してベントで減圧しながら溶融混練してヒンダードフェノール化合物50000ppmを含有するマスターバッチを得た。得られた固相重合ポリエステルチップとヒンダードフェノール化合物含有マスターバッチを水分率17ppmに乾燥させ、実施例1と同様に製膜してフィルムを製造した。結果を表2に示した。実施例4~7、参考例8~10、比較例1,2の結果より、ヒンダードフェノール構造の増加により製膜工程での劣化が抑えられ、耐候性が向上していくことがわかった。また、比較例2ではダイリップ部やチルロール等に若干の付着物があった。比較例3重縮合時にヒンダードフェノール化合物を添加せず重縮合反応を行い、さらには固相重合時間を長くする以外は実施例1~3と同じにして重縮合反応を行い、固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。さらに実施例1と同様にPETフィルムを製造したが、フィルム製膜工程各部での樹脂圧が実施例3と同等になるよう温度調整を行った結果、押出機溶融部、混練り部、ポリマー管、ギアポンプ、フィルターまでの樹脂最高温度は300°C、その後のポリマー管では290°Cとした。結果を表2に示した。フィルムの固有粘度は同じであるが、原料ポリエステルの固有粘度を高くする必要があったため製膜工程で高温が必要となり熱分解が進みフィルムの酸価が増加した結果、耐候性に劣る結果となった。実施例11、12添加するヒンダードフェノール化合物および添加量を変えた以外は実施例1と同様に行った。結果を表3に示した。実施例13溶融重合でIV0.55dL/gのポリエステルを製造し、さらに固相重合を行ってIV0.68dL/g、酸価6当量/トンの固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。他は実施例3と同様に行った。さらに実施例3と同様にPETフィルムを製造したが、フィルム製膜工程各部での樹脂圧が実施例3と同等になるよう温度調整を行った結果、押出機熔融部、混練り部、ポリマー管、ギアポンプ、フィルターまでの樹脂最高温度は288°C、その後のポリマー管では285°Cとした。分子量が低いため耐候性は実施例3には劣る結果であったが全く問題のないレベルであった。結果を表3に示した。実施例14固相重合時間を長くする以外は実施例3と同じにして重縮合反応を行い、固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。さらに実施例3と同様にポリエステルフィルムを製造したが、フィルム製膜工程各部での樹脂圧が実施例3と同等になるよう温度調整を行った結果、押出機溶融部、混練り部、ポリマー管、ギアポンプ、フィルターまでの樹脂最高温度は305°C、その後のポリマー管では290°C、とした。酸価は若干高くなったものの分子量が維持されているため、耐候性は優れたものであった。結果を表3に示した。比較例4溶融重合でIV0.68dL/gのポリエステルを製造し、さらに固相重合を行ってIV0.76dL/g、酸価23当量/トンの固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。他は実施例3と同様に行った。結果を表3に示した。ヒンダードフェノール構造は含有されているが、酸価が高く、耐候性に劣るものであった。比較例5溶融重合でIV0.52dL/gのポリエステルを製造し、さらに固相重合を行ってIV0.64dL/g、酸価5当量/トンの固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。他は実施例3と同様に行った。結果を表3に示した。ヒンダードフェノール構造は含有されているが、固有粘度が低く、耐候性は不十分であった。実施例15~18表4のヒンダードフェノール化合物からマスターバッチを製造し、フィルム製造時のヒンダードフェノール化合物の添加量を変える以外は実施例4と同様に行った。ヒンダードフェノール化合物を変えても同等の効果が認められた。実施例19、比較例6ジメチルテレフタレートとエチレングリコールの混合物に、カルシウム元素の残存が200ppmになるように酢酸カルシウムのエチレングリコール溶液を添加して、常法に従ってエステル交換反応を行い、オリゴマー混合物を得た。このオリゴマー混合物にリン元素の残存量が350ppmになるようにトリメチルリン酸を添加し、窒素雰囲気下、常圧にて200°Cで10分間攪拌した。その後、重縮合触媒として、三酸化アンチモンのエチレングリコール溶液/酢酸リチウムのエチレングリコール溶液の混合物をアンチモン元素の残存量が200ppm、リチウム元素の残存量が100ppmとなるように添加した。次いで、窒素雰囲気下、常圧にて250°Cで10分間攪拌した。その後、60分間かけて280°Cまで昇温しつつ反応系の圧力を徐々に下げて13.3Pa0.1Torrとして、さらに280°C、13.3Pa下で重縮合反応を行い、IVが0.58dL/gのポリエステルチップを得た。上記の溶融重合によって得たチップを回転型真空重合装置を用いて0.5mmHgの減圧下、220°Cで固相重合を行い、固有粘度IVが、0.76dL/g、酸価が5当量/トンの固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを得た。実施例19では重縮合触媒の添加と同時にヒンダードフェノール化合物を添加した。実施例1と同様にフィルムを製造した。結果を表5に示す。実施例19、比較例6より耐候性に優れるDMT法でSb/Ca/P/Li触媒系でも、ヒンダードフェノール構造を導入することによりさらに耐候性を向上させることができることが分かった。実施例20,比較例7予め反応物を含有している第1エステル化反応器に、高純度テレフタル酸とエチルグリコールとのスラリーを連続的に供給し、撹拌下、約250°C、150kPa0.5kg/cm2Gで平均滞留時間3時間反応を行った。この反応物を第2エステル化反応器に送付し、撹拌下、約260°C、106kpa0.05kg/cm2Gで所定の反応度まで反応を行った。また、結晶性二酸化ゲルマニウムを水に加熱溶解し、これにエチレングリコールを添加加熱処理した触媒溶液および燐酸のエチレングリコール溶液を別々にこの第2エステル化反応器に連続的に供給した。このエステル化反応生成物を連続的に第1重縮合反応器に供給し、撹拌下、約265°C、3300Pa25torrで1時間、次いで第2重縮合反応器で撹拌下、約265°C、400Pa3torrで1時間、さらに最終重縮合反応器で撹拌下、約275°C、60~100Pa0.5~0.8torrで1時間重縮合させた。溶融重縮合反応物をチップ化した。引き続いて得られたチップを回転型真空重合装置を用いて67Pa0.5torrの減圧下、220°Cで固重縮合を行ない、IV0.76dL/g、酸価5当量/トンのポリエステルのチップを得た。得られたチップを水分率15ppmまで乾燥した後、平均粒径1.0μmのシリカ粒子と共にベント付き二軸押出機に投入して脱気しながら溶融混練してシリカ粒子10000ppmを含有するマスターバッチを得た。得られた固相重合ポリエステルのチップとシリカ粒子マスターバッチ、実施例17で用いたヒンダードフェノール化合物含有マスターバッチを水分率17ppm乾燥させ、実施例4と同様に製膜してフィルムを製造した。結果を表5に示した。ゲルマニウム触媒であっても同様の効果があることが認められた。実施例21、比較例8<ポリエステルAの製造>ジメチルテレフタレートとエチレングリコールの混合物に、チタン元素の残存が15ppmになるようにトリメリット酸チタネートを添加して、常法に従ってエステル交換反応を行い、オリゴマー混合物を得た。その後、平均粒径1.0μmのシリカ粒子800ppmを添加した後、60分間かけて280°Cまで昇温しつつ反応系の圧力を徐々に下げて13.3Pa0.1Torrとして、さらに280°C、13.3Pa下でポリエステルの固有粘度IVが0.55dL/gになるまで重縮合反応を行った。放圧に続き、微加圧下のレジンを冷水にストランド状に吐出して急冷し、その後20秒間冷水中で保持した後、カッティングして長さ約3mm、直径約2mmのシリンダー形状の固有粘度IVが0.55dL/gのチップを得た。上記の溶融重合によって得たペレットを回転型真空重合装置を用いて0.5mmHgの減圧下、220°Cで固相重合を行い、固有粘度IVが、0.75dL/g、酸価が6当量/トンの固相重合ポリエステルのチップを得た。<ポリエステルBの製造>テレフタル酸ジメチルとエチレングリコールを出発原料とし、二酸化ゲルマニウムを触媒として、正リン酸1000ppmを含むIV0.75dL/g、酸価6当量/トンのポリエステルを得た。実施例21ではポリエステルA、ポリエステルB、実施例17で使用したヒンダードフェノール含有マスターバッチを水分率17ppmまで乾燥させ、実施例4と同様に製膜してフィルムを製造した。比較例8ではヒンダードフェノール含有マスターバッチを使用しない以外は実施例21と同様にしてフィルムを製造した。結果は表5に示した。実施例21、比較例8より、チタンを触媒に用いた場合であっても効果があることが確認された。参考例22微粒子含有マスターバッチの作製実施例2で用いた固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップを水分率17ppmまで乾燥させたもの50質量に、平均粒径0.3μm電顕法のルチル型二酸化チタン50質量を混合したものをベント式2軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら275°Cで押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-Iを調製した。空洞形成剤の調製原料として、メルトフローレート1.5のポリスチレン日本ポリスチ社製、G797N20質量、メルトフローレート3.0の気相法重合ポリプロピレン出光石油化学製、F300SP20質量、及びメルトフローレート180のポリメチルペンテン三井化学製:TPXDX-82060質量ペレット混合し、2軸押し出し機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤を調製したMB-II。実施例2で用いた固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップ:MB-I:MB-IIを80:12:8質量となるよう混合し、水分率18ppmまで乾燥した原料を押出機に投入し、280°Cで混合、溶融し、T-ダイを用いて30°Cに調節された冷却ドラム上に押し出し未延伸シートを作成した。得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて70°Cに均一加熱し、90°Cで3.3倍ロール延伸を行った。得られた1軸延伸フィルムをテンターに導き、140°Cに加熱して3.7倍に横延伸し、幅固定して220°Cで5秒間の熱処理を施し、更に220°Cで幅方向に4緩和させることにより、厚み188μm空洞含有白色フィルムを得た。参考例23微粒子含有マスターバッチを実施例3で得られた固相重合ポリエステルの樹脂組成物から製造しMB-III、固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップとして実施例3で得られた物に変更した以外は参考例22と同様に行い、空洞含有白色フィルムを得た。比較例9微粒子含有マスターバッチを実施例4~7のために製造した固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップヒンダードフェノール化合物不含有から製造しMB-IV、ポリエステルの樹脂組成物とし実施例4~7のために製造した固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップヒンダードフェノール化合物不含有に変更した以外は参考例22と同様に行い、空洞含有白色フィルムを得た。参考例24実施例3で得られた固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップ70質量とMB-IIIを30質量として参考例22と同様に白色フィルムを得た。参考例25実施例3で得られたポリエステルの樹脂組成物チップ50質量とMB-IIIを50質量とを混合したA層の原料と、参考例23のフィルムの原料組成をB層の原料としてそれぞれ別々の押出機に投入し、280°Cで混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、A層の片面にB層を溶融状態で接合した。このとき、A層とB層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでT-ダイを用いて30°Cに調節された冷却ドラム上に押し出し、A/B/A層となるように未延伸シートを作成した。2軸延伸フィルムの作製得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて70°Cに均一加熱し、90°Cで3.3倍ロール延伸を行った。得られた1軸延伸フィルムをテンターに導き、140°Cに加熱して3.7倍に横延伸し、幅固定して220°Cで5秒間の熱処理を施し、更に220°Cで幅方向に4緩和させることにより、厚み188μm19/150/19の空洞含有白色フィルムを得た。参考例22~25の結果は表6に示した。参考例1実施例4~10のために製造した固相重合ポリエステルの樹脂組成物チップヒンダードフェノール化合物不含有をA層の材料とし、実施例7で用いたフィルム原料組成をB層の材料としそれぞれ別々の押出機に投入し、280°Cで混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、A層の片面にB層を溶融状態で接合した。このとき、A層とB層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでT-ダイを用いて30°Cに調節された冷却ドラム上に押し出し、A/B/A層となるように未延伸シートを作成した。2軸延伸フィルムの作製得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて70°Cに均一加熱し、90°Cで3.3倍ロール延伸を行った。得られた1軸延伸フィルムをテンターに導き、140°Cに加熱して3.7倍に横延伸し、幅固定して220°Cで5秒間の熱処理を施し、更に220°Cで幅方向に4緩和させることにより、厚み50μm5/40/5のフィルムを得た。耐候性試験105°C、300時間の結果は85で問題のない物であったが、伸長当初から表面にクラックが入ったためか白化し、外見は優れないものであった。参考例2参考例1とはA層とB層の原料を交換し、参考例1と同様にフィルムを得た。耐候性試験105°C、300時間の結果は55で耐候性に劣るものであった。これは、フィルムの主であるコア層が耐候性に劣るため、薄い表層のみでは伸度が達成できないためと考えられる。以上の結果より、実施例のポリエステルフィルムは従来知られていた低AV、高IVの耐加水分解性ポリエステルフィルム例えば比較例3,比較例6よりも一段と高い耐加水分解性を示す。太陽電池用バックシートとする場合は、実施例のフィルムと必要に応じてバリアフィルム、電気絶縁フィルム、光反射性フィルムなどとを組合せて接着積層して作成する。得られた、バックシートとガラス等の表面部材との間に結晶性シリコンやアモルファスシリコンなどの太陽電池セルをEVAなどの充填剤を用いて封入し、太陽電池モジュールとする。得られた太陽電池は、非常に高い耐久性が達成できる。"