"インクジェット塗布装置のノズル面22を拭き取るためのクリーニング装置であって、ノズル面22に付着したインクを吸収する吸収体64,86,92を備え、前記吸収体64,86,92は、中央部61と、前記中央部61の両側に設けられ、前記中央部61よりも低い吸液性を有する両側部62とを有して形成される、クリーニング装置。前記吸収体64は、インクを吸収可能な帯状部材が多層に巻き回されて形成され、前記中央部61は、前記帯状部材の巻回軸方向における前記吸収体64の中央に設けられ、前記両側部62は、前記帯状部材の巻回軸方向における前記吸収体64の両端に設けられる、請求項1に記載のクリーニング装置。前記帯状部材は、編み物からなる、請求項2に記載のクリーニング装置。前記両側部62における編み物の編み目は、前記中央部61における編み物の編み目よりも細かい、請求項3に記載のクリーニング装置。前記吸収体86は、連続気泡構造を有する多孔質材により形成される、請求項1に記載のクリーニング装置。前記両側部62における前記多孔質材の気泡は、前記中央部61における前記多孔質材の気泡よりも小さい、請求項5に記載のクリーニング装置。ノズル面22と対向する表面98を有し、前記吸収体92を覆うカバー部96をさらに備え、前記カバー部96には、前記表面98に開口し、ノズル面22に付着したインクを前記吸収体92に導く複数の孔97が互いに間隔を隔てて形成され、前記両側部62において前記複数の孔97が形成される間隔が、前記中央部61において前記複数の孔97が形成される間隔よりも大きい、請求項1に記載のクリーニング装置。請求項1から7のいずれか1項に記載のクリーニング装置を備えるインクジェット塗布装置であって、ノズル面22を有し、前記ノズル面22に開口し、インクを吐出する複数のノズル孔24と、前記複数のノズル孔24に向けてインクを供給する供給孔29,28とが形成されるインクジェットヘッド21と、前記吸収体64,86,92と前記ノズル面22とを対向させた状態で、前記吸収体64,86,92および前記インクジェットヘッド21を相対移動させる移動機構部56とを備え、前記ノズル面22を正面から見た場合に、前記ノズル面22には、前記複数のノズル孔24が開口する第1領域41と、前記第1領域41の両側に配置され、前記供給孔29,28が形成される第2領域42とが規定され、前記ノズル面22の拭き取り時、前記中央部61と前記第1領域41とが対向し、前記両側部62と前記第2領域42とが対向した状態で、前記吸収体64,86,92および前記インクジェットヘッド21が相対移動する、インクジェット塗布装置。前記ノズル孔24を通じてポリイミドの溶液が基板に向けて吐出され、前記クリーニング装置によって、前記ノズル面22に付着したポリイミドの溶液が拭き取られる、請求項8に記載のインクジェット塗布装置。基板の表面にレジストや配向膜などの機能性膜を形成する製造工程に、インクジェット塗布装置が利用されている。インクジェット塗布装置の利用に際しては、ノズル面に付着したインクの液膜によって安定したインクの吐出が妨げられるおそれがあるため、ノズル面に付着したインクを拭き取るためのクリーニング装置が用いられる。具体的には、ノズル面がある程度湿った状態を維持するようにインクを拭き取ることにより、吐出の安定性が実現される。しかしながら、ノズル面に付着するインクの量は、ノズル孔との位置関係に起因して場所によって異なる。この場合に、付着するインク量が少ないにもかかわらず、他の場所と同じようにインクを拭き取ると、その場所でノズル面が乾燥し、インクの残渣が固形化する現象が生じる。さらに、固形化したインクによってノズル面の状態が悪化し、その状態が進行すると、インクを安定して吐出できないという懸念が生じる。そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、インクジェット塗布装置からのインクの吐出を安定化させるクリーニング装置およびインクジェット塗布装置を提供することである。この発明に従ったクリーニング装置は、インクジェット塗布装置のノズル面を拭き取るためのクリーニング装置である。クリーニング装置は、ノズル面に付着したインクを吸収する吸収体を備える。吸収体は、中央部と、中央部の両側に設けられ、中央部よりも低い吸液性を有する両側部とを有して形成される。このように構成されたクリーニング装置によれば、インクジェット塗布装置のノズル面に、付着したインク量が多い場所と少ない場所とが生じていると想定した場合に、吸収体の中央部によって付着したインク量が多い場所を拭き取り、吸収体の両側部によって付着したインク量が少ない場所を拭き取る。これにより、インク量が多い場所から適度にインクを取り去るとともに、インク量が少ない場所が乾燥することを防止できる。これにより、ノズル面にインクの固形物が生じることを防止し、インクジェット塗布装置からのインクの吐出を安定化させることができる。また好ましくは、吸収体は、インクを吸収可能な帯状部材が多層に巻き回されて形成されている。中央部は、帯状部材の巻回軸方向における吸収体の中央に設けられ、両側部は、帯状部材の巻回軸方向における吸収体の両端に設けられる。このように構成されたクリーニング装置によれば、帯状部材の巻回軸方向において吸収体の吸液性に差を設けることによって、上記効果を奏することができる。また好ましくは、帯状部材は、編み物からなる。このように構成されたクリーニング装置によれば、インクが編み物の編み目に浸入するため、ノズル面に付着したインクを吸収体に吸収することができる。また好ましくは、両側部における編み物の編み目は、中央部における編み物の編み目よりも細かい。このように構成されたクリーニング装置によれば、編み目が細かいほど吸液性が低くなり、編み目が粗いほど吸液性が高くなるため、両側部の吸液性を低く、中央部の吸液性を高く設定することができる。また好ましくは、吸収体は、連続気泡構造を有する多孔質材により形成される。このように構成されたクリーニング装置によれば、インクが多孔質材の気泡に浸入するため、ノズル面に付着したインクを吸収体に吸収することができる。また好ましくは、両側部における多孔質材の気泡は、中央部における多孔質材の気泡よりも小さい。このように構成されたクリーニング装置によれば、多孔質材に形成される気泡が小さいほど吸液性が低くなり、多孔質材に形成される気泡が大きいほど吸液性が高くなるため、両側部の吸液性を低く、中央部の吸液性を高く設定することができる。また好ましくは、クリーニング装置は、ノズル面と対向する表面を有し、吸収体を覆うカバー部をさらに備える。カバー部には、上記表面に開口する複数の孔が互いに間隔を隔てて形成される。複数の孔は、ノズル面に付着したインクを吸収体に導く。両側部において複数の孔が形成される間隔が、中央部において複数の孔が形成される間隔よりも大きい。このように構成されたクリーニング装置によれば、複数の孔がより広い間隔で形成されるほど吸収体への吸液性が低くなり、複数の孔がより狭い間隔で形成されるほど吸収体への吸液性が高くなるため、両側部の吸液性を低く、中央部の吸液性を高く設定することができる。この発明に従ったインクジェット塗布装置は、上述のいずれかに記載のクリーニング装置を備えるインクジェット塗布装置である。インクジェット塗布装置は、ノズル面を有するインクジェットヘッドと、移動機構部とを備える。インクジェットヘッドには、ノズル面に開口し、インクを吐出する複数のノズル孔と、複数のノズル孔に向けてインクを供給する供給孔とが形成される。移動機構部は、吸収体とノズル面とを対向させた状態で、吸収体およびインクジェットヘッドを相対移動させる。ノズル面を正面から見た場合に、ノズル面には、複数のノズル孔が開口する第1領域と、第1領域の両側に配置され、供給孔が形成される第2領域とが規定される。ノズル面の拭き取り時、中央部と第1領域とが対向し、両側部と第2領域とが対向した状態で、吸収体およびインクジェットヘッドが相対移動する。このように構成されたインクジェット塗布装置によれば、ノズル面に付着するインク量が多い第1領域から適度にインクを取り去るとともに、ノズル面に付着するインク量が少ない第2領域が乾燥することを防止できる。これにより、ノズル面にインクの固形物が生じることを防止し、ノズル面に開口するノズル孔を通じてインクを安定して吐出させることができる。また好ましくは、ノズル孔を通じてポリイミドの溶液が基板に向けて吐出される。クリーニング装置によって、ノズル面に付着したポリイミドの溶液が拭き取られる。このように構成されたインクジェット塗布装置によれば、ポリイミドの溶液を安定して基板に向けて吐出することができる。以上に説明したように、この発明に従えば、インクジェット塗布装置からのインクの吐出を安定化させるクリーニング装置およびインクジェット塗布装置を提供することができる。この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下で参照する図面では、同一またはそれに相当する部材には、同じ番号が付されている。実施の形態1図1は、この発明の実施の形態1におけるクリーニング装置を備えたインクジェット塗布装置を示す側面図である。図1を参照して、本実施の形態におけるクリーニング装置50を備えたインクジェット塗布装置10は、液晶ディスプレイの製造工程において、液晶基板16の表面に配向膜を形成する工程に用いられる。まず、インクジェット塗布装置10の基本的な構造について説明すると、インクジェット塗布装置10は、載置台12と、搬送アーム14と、インクジェットヘッド21とを有する。載置台12には、インクを吐出する対象物である液晶基板16が載置される。液晶基板16は、配向膜が形成される主表面16aを有する。液晶基板16は、主表面16aが水平方向に延在するように載置台12に載置される。液晶基板16は、主表面16aを正面から見た場合に矩形形状を有する。液晶基板16は、一例として、2160×2460mm、もしくは2850×3050mmのサイズを有する大型基板である。本実施の形態では、液晶基板16に配向膜を形成するため、主表面16aにポリイミドの溶液が塗布される。なお、液晶基板16の主表面16aに塗布される材料は、ポリイミドに限られず、配向膜の原料となりうる材料が適宜選択される。インクジェットヘッド21は、液晶基板16に向けてインクを吐出する機能を有する。インクジェットヘッド21は、載置台12の上方に設けられている。インクジェットヘッド21は、ノズル面22を有する。ノズル面22は、水平方向に延在する。搬送アーム14は、載置台12に載置された液晶基板16とインクジェットヘッド21とを相対移動させるための基板用の移動機構部として設けられている。より具体的には、搬送アーム14は、載置台12に接続されおり、載置台12を矢印101に示す水平方向に搬送することが可能なように設けられている。搬送アーム14の駆動に伴って、載置台12に載置された液晶基板16がインクジェットヘッド21の下を通過する。この間、ノズル面22から液晶基板16に向けてポリイミドの溶液が吐出されることにより、主表面16aにポリイミド膜が塗布される。図2は、図1中の矢印IIに示す方向から見たインクジェットヘッドを示す底面図である。図3は、図2中のIII-III線上に沿ったインクジェットヘッドを示す断面図である。図2および図3を参照して、本実施の形態では、複数のインクジェットヘッド21pが組み合わさってインクジェットヘッド21が構成されている。複数のインクジェットヘッド21pは、液晶基板16の搬送方向図2中の矢印101に示す方向に直交する方向図2中の矢印103に示す方向に並んで設けられている。複数のインクジェットヘッド21pは、各インクジェットヘッド21pのノズル面22が同一平面上に延在するように組み合わされている。液晶基板16の搬送方向に直交する方向におけるインクジェットヘッド21の全長は、同方向における液晶基板16の幅よりも大きくなるように設定されている。複数のインクジェットヘッド21pは、互いに同一構造を有する。なお、組み合わされるインクジェットヘッド21pの数は、液晶基板16の大きさを考慮して適宜決定される。また、インクジェットヘッド21pの組み合わせ方は、上記形態に限られず、たとえば、図2中に示す複数のインクジェットヘッド21pが液晶基板16の搬送方向に複数列並んで設けられてもよい。インクジェットヘッド21pは、ブロック部材としてのヘッド本体31およびノズル板32と、可撓板38と、ピエゾ圧電素子36と、駆動部34とを有する。ヘッド本体31には、その上面から下面に貫通する開口部35が形成されている。開口部35の内側には、駆動部34および複数のピエゾ素子36が配置されている。ヘッド本体31の下面には、開口部35を塞ぐように可撓板38が設けられている。ノズル板32は、可撓板38を覆うようにヘッド本体31の下面に取り付けられている。ノズル板32は、ノズル面22を有する。ノズル面22は、液晶基板16の搬送方向に短辺を有し、液晶基板16の搬送方向に直交する方向に長辺を有する、矩形形状を有する。インクジェットヘッド21pには、複数のノズル孔24が形成されている。ノズル孔24は、液晶基板16に向けてインクを吐出するための孔である。ノズル孔24は、ノズル板32に形成されている。ノズル孔24は、ノズル面22に開口するように形成されている。複数のノズル孔24は、液晶基板16の搬送方向に直交する方向に互いに間隔を隔てて並んでいる。本実施の形態では、複数のノズル孔24が、液晶基板16の搬送方向に直交する方向に沿って千鳥状に並んでいる。液晶基板16の搬送方向に直交する方向に配列されるノズル孔24の数は、液晶基板16の搬送方向に配列されるノズル孔24の数よりも多い。インクジェットヘッド21pには、複数のインク室26がさらに形成されている。複数のインク室26は、ノズル板32に形成されている。複数のインク室26は、それぞれ、複数のノズル孔24に対応して形成されている。各ノズル孔24は、インク室26に連通している。インク室26は、ノズル孔24に対してノズル面22の反対側に形成されている。インク室26は、ノズル孔24が連通する位置とは反対側で開口するように形成されている。ノズル板32がヘッド本体31に取り付けられた状態で、インク室26の上記開口が可撓板38によって閉塞されている。インク室26には、後述するインク供給機構によって、インクが常時貯留される。可撓板38には、複数のピエゾ素子36が固着されている。複数のピエゾ素子36は、それぞれ、可撓板38を隔てて複数のインク室26と向かい合う位置に設けられている。開口部35の内部において、ピエゾ素子36は駆動部34に電気的に接続されている。駆動部34からピエゾ素子36に駆動電力が供給されると、可撓板38がインク室26内に向けて撓む。この可撓板38の変形に伴ってインク室26内の容積が減少するため、インク室26に貯留されたインクがノズル孔24を通じて吐出される。図4は、図3中のIV-IV線上に沿ったインクジェットヘッドを示す断面図である。図2から図4を参照して、インク室26にインクを供給するためのインク供給機構について説明する。インクジェットヘッド21pには、供給孔としてのインク供給管29およびインク供給室28と、枝管27とがさらに形成されている。インク供給室28は、ノズル板32に形成されている。インク供給室28は、図3および図4中に示す断面において、複数のノズル孔24の両側の位置にそれぞれ形成されている。枝管27は、ノズル板32に形成されている。枝管27は、インク供給室28と、複数のインク室26との間をそれぞれ連通させるように形成されている。図4中に示す断面において、枝管27は、液晶基板16の搬送方向に距離を隔てたインク室26間を通って、液晶基板16の搬送方向に直交する方向に沿って直線状に延び、2つのインク供給室28間を連通させている。さらに枝管27は、その直線状に延びる部分から各インク室26に向けて枝分かれして延びている。インク供給管29は、ヘッド本体31に形成されている。インク供給管29は、インク供給室28に連通して形成されている。インク供給管29は、ノズル面22を正面から見た場合に、インク供給室28に重なる位置に形成されている。インク供給管29には、外部からインクジェットヘッド21pにインクを供給する配管が接続されている。インク供給管29およびインク供給室28は、ノズル面22に開口することなく、インクジェットヘッド21pの内部に形成されている。このような構成により、インク供給室28には、インク供給管29を通じてインクが供給される。一方、ノズル孔24を通じてインクが吐出されるのに伴って、インク室26の内部は負圧となる。このため、インク供給室28に供給されたインクが、枝管27を通って随時、インク室26に補給される。図2および図3を参照して、ノズル面22には、ノズル孔24が開口するノズル孔領域41と、インク供給管29およびインク供給室28が形成され、閉塞された表面が延在する閉塞領域4242m,42nとが規定されている。閉塞領域42mと、ノズル孔領域41と、閉塞領域42nとは、液晶基板16の搬送方向に直交する方向に並んでいる。すなわち、液晶基板16の搬送方向に直交する方向において、ノズル孔領域41は、ノズル面22の中央に配置され、閉塞領域42は、ノズル面22の両端に配置されている。続いて、インクジェット塗布装置10が備えるクリーニング装置50について説明を行なう。図1を参照して、本実施の形態におけるクリーニング装置50は、ノズル面22に付着したインクを拭き取るための装置である。クリーニング装置50は、クリーニングローラ51と、ベース部材54と、搬送アーム56とを有する。クリーニングローラ51は、ベース部材54に対して着脱可能に設けられている。搬送アーム56は、クリーニングローラ51とインクジェットヘッド21とを相対移動させるための移動機構部として設けられている。搬送アーム56は、ベース部材54に接続されており、ベース部材54に装着されたクリーニングローラ51を矢印102に示す水平方向に搬送することが可能なように設けられている。本実施の形態では、クリーニングローラ51の搬送方向が、液晶基板16の搬送方向と同一方向である。複数のクリーニングローラ51が、それぞれ図2中に示す複数のインクジェットヘッド21pに対応して設けられている。搬送アーム56の駆動に伴ってクリーニングローラ51がインクジェットヘッド21pの下方を通過する。この間、クリーニングローラ51がノズル面22に当接しながら移動することにより、ノズル面22に付着したインクが拭き取られる。図5は、クリーニングローラを示す斜視図である。図5を参照して、クリーニングローラ51は、円柱状の外観を有する。クリーニングローラ51は、芯筒63と、吸収体としての帯状編み物64とを有する。芯筒63は、仮想線である中心軸110の軸線に沿って延在する筒形状を有する。帯状編み物64は、一方向に長辺を有し、その一方向に直交する方向に短辺を有する帯形状を有する。帯状編み物64は、芯筒63に対して多層に巻き回されている。帯状編み物64は、中心軸110を中心に巻き回されている。帯状編み物64は、中心軸110の軸方向において一定の直径を有する。帯状編み物64は、インクとして用いられるポリイミドの溶液に対して不溶性の材質、たとえば、ポリエステルから形成されている。なお、編み物に替わって、たとえば、織り物や不織布などが用いられてもよい。帯状編み物64は、中央部61および両側部6262m,62nを有して形成されている。両側部62は、中央部61の両側に連なって設けられている。両側部62m、中央部61および両側部62nが、挙げた順に、帯状編み物64の巻回軸である中心軸110の軸方向に並んでいる。中央部61は、中心軸110の軸方向における帯状編み物64の中央に設けられ、両側部62は、中心軸110の軸方向における帯状編み物64の両端に設けられている。両側部62は、中央部61よりも低い吸液性を有する。吸液性とは、吸収体である帯状編み物64が液体としてのインクを吸い取る性質を意味する。吸液性を判断する方法としては、中央部61および両側部62を一定時間、インクに浸して、中央部61および両側部62にインクが吸い上げられる高さを比較する方法が挙げられる。この場合に、両側部62においてインクが吸い上げられる高さが、中央部61において液体が吸い上げられる高さよりも低くなる。本実施の形態では、両側部62における帯状編み物64の編み目を中央部61における帯状編み物64の編み目よりも細かく設定することによって、両側部62の吸液性を中央部61の吸液性よりも低くする。インクは、帯状編み物64の編み目に浸入しながら帯状編み物64に吸収されていき、この場合、帯状編み物64の編み目が細かいほどインクが吸収され難くなり、帯状編み物64の編み目が粗いほどインクが吸収され易くなる。すなわち、中央部61および両側部62をそれぞれ形成する帯状編み物64の下端をインクに一定時間、浸した場合、両側部62においてインクが吸い上げられる高さが、中央部61において液体が吸い上げられる高さよりも低くなる。図6は、クリーニングローラによるノズル面の拭き取り工程を示す底面図である。図6を参照して、両側部62m、中央部61および両側部62nは、閉塞領域42m、ノズル孔領域41および閉塞領域42nが並ぶ方向と平行方向に、かつ、クリーニングローラ51の搬送方向に直交する方向に並ぶ。クリーニングローラ51帯状編み物64は、中心軸110の軸方向、すなわち両側部62m、中央部61および両側部62nが並ぶ方向において、ノズル面22の全幅よりも若干大きい寸法に設定されている。図1中に示す搬送アーム56によってクリーニングローラ51が搬送されると、帯状編み物64の外周面がノズル面22に接触しながら、ノズル面22の表面に対して平行移動する。このとき、中央部61がノズル面22のノズル孔領域41上を通過し、両側部62mおよび両側部62nが、それぞれ、ノズル面22の閉塞領域42mおよび閉塞領域42n上を通過することによって、インクが付着したノズル面22を拭き取る。なお、拭き取り時における帯状編み物64の移動方向は、ノズル面22に平行方向に限られず、たとえば、中心軸110の軸方向から見た場合に、帯状編み物64をノズル面22に対して円弧状に移動させてもよい。また、静止するクリーニングローラ51に対してインクジェットヘッド21を移動させることによって、ノズル面22の拭き取りを行なってもよい。次に、図1中のインクジェット塗布装置10にクリーニング装置50を適用した場合に奏される作用、効果について説明する。図7は、拭き取り前のノズル面の様子を示す断面図である。図7および後に説明する図中には、代表的に、閉塞領域42mおよびノズル孔領域41の境界部分が拡大して示されている。図7を参照して、ノズル孔24からインクが吐出されるのに伴って、ノズル面22にインクが付着する。この際、ノズル孔24に近いノズル孔領域41では、付着するインク量が多くなり、ノズル孔24から遠い閉塞領域42では、付着するインク量が少なくなる。ノズル面22に厚膜のインク膜が形成されたままインクの吐出工程が実行されると、可撓板38図3を参照のことの変形に伴う駆動力がノズル面22の表層のインクにまで十分に伝わらず、インク滴が適切に吐出されないという問題が生じる。このため、本実施の形態におけるインクジェット塗布装置10においては、クリーニング装置50を用いてノズル面22の拭き取り工程を実施する。図8は、比較のためのクリーニング装置を用いた場合のノズル面の拭き取り工程を示す断面図である。図9は、図8中の拭き取り工程が実施された後のノズル面の様子を示す断面図である。図8および図9を参照して、図中では、比較のためのクリーニングローラ151を用いた場合のノズル面22の拭き取り工程が示されている。クリーニングローラ151においては、帯状編み物64がいずれの場所においても均一な吸液性を有する。クリーニングローラ151を用いると、ノズル孔領域41および閉塞領域42にかかわらず、ノズル面22に付着したインクが均一に帯状編み物64に吸収される。この場合、付着するインク量が相対的に少ない閉塞領域42では、インクが乾いた状態となり、時間の経過とともに、インクの残渣が固形化する。その結果、ノズル面22に固形物73が生じる。このような固形物73が生じた状態で、クリーニングローラ151による拭き取り工程を続行すると、固形物73に起因して、帯状編み物64の外周面とノズル面22との間に微小な隙間が生じ、ノズル面22の拭き取り性が低下するおそれが生じる。また、帯状編み物64の外周面と固形物73とが擦れることによって、帯状編み物64の発塵性が低下するおそれが生じる。図10は、図1中のクリーニング装置を用いた場合のノズル面の拭き取り工程を示す断面図である。図10を参照して、これに対して、本実施の形態におけるクリーニング装置50においては、ノズル面22の拭き取り時、相対的に高い吸液性を有する中央部61がノズル孔領域41上を通過し、相対的に低い吸液性を有する両側部62が閉塞領域42上を通過する。このため、閉塞領域42においてノズル面22から帯状編み物64に吸収されるインク量が少なくなり、閉塞領域42の表面を適度に湿った状態に維持することができる。図11は、図1中のクリーニング装置を用いた場合のノズル面の拭き取り工程を示す別の断面図である。図11を参照して、拭き取り工程を重ねるに従って、帯状編み物64にはインクが徐々に浸透していく。また、クリーニングローラ51を最初に使用する際に、ノズル面22上のインクが過剰に拭き取られないように、帯状編み物64に予めインクを吸収させておく場合がある。これらの場合において、図中の線115に示すように、相対的に高い吸液性を有する中央部61では、インクが帯状編み物64の深い位置まで浸透し、相対的に低い吸液性を有する両側部62では、インクが帯状編み物64の浅い位置まで浸透する傾向がある。すなわち、インクの吸液性は、インクの浸透力と関連性を有し、インクの吸液性が高いほど浸透力が大きくなり、インクの吸液性が低いほど浸透力が小さくなる。この場合、両側部62では、中央部61と比較して、帯状編み物64の表層に近い位置により多くのインクが含まれることになる。つまり、両側部62では、帯状編み物64の表層にインクの液溜まりが生じる。したがって、このような帯状編み物64によってノズル面22を拭き取った場合、見方を変えれば、閉塞領域42において帯状編み物64からノズル面22に移るインク量が多くなるといえる。このため、閉塞領域42の表面を適度に湿った状態に維持することができる。図12は、図10および図11中の拭き取り工程が実施された後のノズル面の様子を示す断面図である。図12を参照して、図1中のクリーニング装置50を用いた場合、ノズル孔領域41の表面から適度な量のインクを取り去るとともに、閉塞領域42の表面が乾燥することを防止できる。これにより、ノズル面22にインクの固形物が生じることを防止できる。以上に説明した、この発明の実施の形態1におけるクリーニング装置およびインクジェット塗布装置の構造についてまとめて説明すると、本実施の形態におけるクリーニング装置50は、インクジェット塗布装置10のノズル面22を拭き取るための装置である。クリーニング装置50は、ノズル面22に付着したインクを吸収する吸収体としての帯状編み物64を備える。帯状編み物64は、中央部61と、中央部61の両側に設けられ、中央部61よりも低い吸液性を有する両側部62とを有して形成される。また、本実施の形態におけるインクジェット塗布装置10は、上述のクリーニング装置50を備える。インクジェット塗布装置10は、ノズル面22を有するインクジェットヘッド2121pと、移動機構部としての搬送アーム56とを備える。インクジェットヘッド21には、ノズル面22に開口し、インクを吐出する複数のノズル孔24と、複数のノズル孔24に向けてインクを供給する供給孔としてのインク供給管29およびインク供給室28とが形成される。搬送アーム56は、帯状編み物64とノズル面22とを対向させた状態で、帯状編み物64およびインクジェットヘッド21を相対移動させる。ノズル面22を正面から見た場合に、ノズル面22には、複数のノズル孔24が開口する第1領域としてのノズル孔領域41と、ノズル孔領域41の両側に配置され、インク供給管29およびインク供給室28が形成される第2領域としての閉塞領域42とが規定される。ノズル面22の拭き取り時、中央部61とノズル孔領域41とが対向し、両側部62と閉塞領域42とが対向した状態で、帯状編み物64およびインクジェットヘッド21が相対移動する。このように構成された、この発明の実施の形態1におけるクリーニング装置50およびインクジェット塗布装置10によれば、帯状編み物64に吸液性に差を設けた2種類の材料を用いることによって、ノズル孔領域41および閉塞領域42におけるインクの吸収量をコントロールし、ノズル面22が局所的に乾燥することを防ぐ。これにより、ノズル面22にインクの固形物が生じることを防止し、ノズル孔24から安定してインクが吐出されるインクジェット塗布装置10を実現することができる。なお、本実施の形態では、インクジェット塗布装置10が、液晶ディスプレイ用の基板表面に配向膜を形成する工程に用いられる場合を説明したが、本発明は、これに限られず、たとえば、基板表面にレジストを形成する工程に利用されてもよい。実施の形態2本実施の形態では、実施の形態1におけるクリーニング装置50の各種変形例について説明する。図13は、図1中のクリーニング装置の第1変形例を示す断面図である。図13を参照して、本変形例におけるクリーニング装置は、図5中のクリーニングローラ51に替えてクリーニングローラ81を有する。クリーニングローラ81は、多孔質材としてのスポンジ86から形成されている。スポンジ86は、個々の孔同士が繋がった連続気泡構造を有する。スポンジ86は、図5中のクリーニングローラ51と同様に、円柱形状の外観を有し、その軸方向に並ぶ中央部61および両側部6262m,62mを有して形成されている。本変形例においては、両側部62におけるスポンジ86の気泡82が、中央部61におけるスポンジ86の気泡83よりも小さい。このような構成によって、両側部62の吸液性が中央部61の吸液性よりも低く設定されている。図14は、図1中のクリーニング装置の第2変形例を示す断面図である。図14を参照して、本変形例におけるクリーニング装置は、図5中のクリーニングローラ51に替えてクリーニングローラ91を有する。クリーニングローラ91は、吸収体としてのスポンジ92と、カバー体96とを有して形成されている。スポンジ92は、連続気泡構造を有し、本変形例では、均一な大きさの気泡が全体的に形成されている。スポンジ92は、中央部61と、その両側に配置される両側部6262m,62nとを有して形成されている。なお、スポンジ92に替えて、吸収体として編み物や織り物、不織布などが配置されてもよい。カバー体96は、スポンジ92を覆うように設けられている。カバー体96は、ノズル面22の拭き取り時にスポンジ92とノズル面22との間に介在するように設けられている。カバー体96は、ノズル面22と対向する表面98を有する。カバー体96には、複数の孔97が形成されている。複数の孔97は、表面98に開口する貫通孔により形成されている。複数の孔97は、ノズル面22に付着したインクをスポンジ92に導くことが可能なように形成されている。複数の孔97は、両側部62において間隔B1を設けて形成され、中央部61において間隔B2を設けて形成されている。間隔B1は、間隔B2よりも大きい。このような構成により、両側部62の吸液性が中央部61の吸液性よりも低く設定されている。以上に説明した、この発明の実施の形態2におけるクリーニング装置によれば、実施の形態1に記載の効果を同様に得ることができる。今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。"