"平膜を境に、段ボールにおける波型の断面形状か、あるいは格子型の断面形状を持つ一次側流路用スペーサーと、該スペーサーと類似の波型あるいは格子型の断面形状を持つ二次側流路用スペーサーとが、流路方向が互いに交差状になるように交互に積層され、波型の波長λと波高αとの間にはαλが0.1以上2以下であり、λが3mm以上30mm以下の関係があり、あるいは格子型の格子周期bと高さtとの間にはtbが0.1以上2以下であり、bが3mm以上30mm以下の関係があることを特徴とする孔拡散型あるいは孔拡散ろ過型の膜カートリッジを有する平膜分離装置。請求項1において、流路の入り口のみが段ボール状の額縁状をした流路用スペーサーを用いた膜カートリッジを有する平膜分離装置。請求項2の平膜分離装置を用いた分離法において、各液が多孔性平膜を挟んで膜平面に対し平行に流れ、かつ一次側と二次側の静圧の差が該平膜の平均孔径によって指定される圧力以下であり、かつ平行な流れのひずみ速度において20秒1以上であることを特徴とする分離方法請求項1あるいは2の平膜分離装置を用いた分離法において、多層構造を持つ再生セルロース製の多孔質平膜の平均孔径が5nm以上1500nm以下であり、分子および粒子の孔中での拡散速度の差を主に利用した孔拡散法あるいは孔拡散ろ過法で物質を分離する分離方法。平膜による分離は一般に膜間差圧を駆動力としたろ過によって実施される。濾過速度は膜間差圧と正の相関性があるため膜間差圧を大きくしてろ過分離が行われる。しかし膜間差圧を高めると膜表面に次第に分離対象物質が堆積し、目詰まりが起り、濾過速度の減少と回収率の低下が起きる。さらに分離すべき分子の大きさが小さくなると、平膜の平均孔径は小さくなり、それに伴ってろ過速度、濾過量が平均孔径の2乗あるいは4乗に反比例して小さくなる課題があった。こうした加圧によるろ過分離の場合、大きな膜間差圧に耐えるために膜形状を中空糸膜にし、膜厚を内径の5以上にしたり、膜素材を疎水性にするか、あるいは平膜の場合には支持体を用いることが多い。平膜の場合、高い内圧に耐えるため、膜の支持体は頑強でなければならず、その構造も複雑になるという課題があった。例えば特開2007268388公報膜カートリッジおよび浸漬型膜分離装置では流路としてトンネル構造を支持体に設けているが、支持体を厚くすることで該トンネル構造を可能にしている。また、特開平07096148公報分離膜装置では円筒型にすることである程度の小型化を達成しているが、構造が複雑で分解できない課題が残っている。特開平01107804公報フィルターカートリッジにおいても加圧に耐えるために複雑な形状となっている。膜モジュールや膜カートリッジの複雑な形状は膜モジュールの膜やハウジングの再利用を困難にする。再利用が不可能となれば、膜処理コストが上昇する。支持体特に支持表面積のサイズを大きくした場合は、内圧による影響から支持体に加わる荷重も大きくなり、工業的規模ではほとんど用いられていなかった。また流量を確保するためにも加圧エネルギーが必要で、内圧を分散させ、流れを円滑に行うためには流路の深さを十分にとる必要があり、これらの結果、処理容量に比較して装置が大きくなってしまう課題があった。大きな加圧力を前提とした膜分離装置の場合、平膜を挟んだ支持体からの液漏れも大きな課題であり、支持体の形状が複雑にならざるをえなかった。液漏れを防止するため、装置はそれぞれの部材が接着あるいは一体化されている、もしくは簡単に分解することのできない複雑な形状になっており、運搬、設置、支持体や液流入出口コネクタの洗浄、消耗部品や平膜の取替えが容易ではなく、サニタリー性の確保が困難であった。例えば、特開平11216341公報平板型膜モジュールは加圧による液漏れを防ぐために樹脂で硬い支持体を固めている。また、特開平10180052公報膜分離装置では、流路用部品は組み立て式であるが、平膜と支持体はやはり接着されている。そのため食品分野では平膜を利用した分離装置の実用化は不可能と考えられた。大きな加圧力をかけるためには、流路断面関を大きくする必要があった。流路断面関を小さくすると入口付近での圧力損失が大きく、出口付近における圧力が小さくなるためである。しかし処理液の平膜への接触機会を増やす観点からは、できるだけ流路断面関は小さく、特に流路深さは浅くしなければならず、こうした構造的課題も抱えていた。平膜の場合、処理面積の確保が困難である課題も有している。また、膜モジュールにおいては膜面積当たりの充填液量が大きくなりがちである。処理量を大きくするためには平膜を積層させて使用する以外にないが、従来、平膜状のモジュールでは装置の単位容積当たりに得られる膜面積が少なく、その構造が複雑な支持体を必要とするという問題があった。本発明の最大の特徴は、分離用平膜に生じる目詰まりを解決するため、孔拡散法あるいは孔拡散ろ過法を採用する点にある。この孔拡散あるいは孔拡散ろ過は次のような特徴を持つ。すなわち1平膜の目詰まりが起こりにくい,2拡散速度の差に基づき孔径より小さな物質の分離精製が可能,3孔内での体積流がないことによる分離処理中での力学的孔破壊がない,4ろ過で中心となるふるい効果がほぼそのまま起こる、5湿潤状態で膨張する。以上のような特徴を保持しつつ、拡散のもつ欠点すなわち物質移動速度が遅い、及び拡散液中の物質濃度が低い欠点も解消できる。従来から利用されている拡散は、膜の素材である高分子基質内に物質が溶解し、溶解後膜中を拡散するいわゆる溶解拡散機構での移動である。この機構での拡散係数は約1010cm2/秒である。そのため産業的には利用しにくいほど遅い速度である。これに対して孔拡散では拡散係数は約106cm2/秒であり、濃度勾配が0.1重量/ミクロンの条件下での拡散速度はろ過速度のほぼ1/10であり、産業的に利用可能な値となる。上記孔拡散法あるいは孔拡散ろ過法を採用することで、膜への大きな加圧が不要となり、減圧下、あるいは低圧下で分離を行うことができる。そのため、膜の支持体は必要以上に頑強である必要はなく、また場合によっては平膜平面自体を支える支持体は一切不要となり、たとえば膜の周辺を支えるだけの額縁状の支持枠だけでもよい。特に分離対象流体が気体の場合には拡散速度が大きいため、額縁状の支持枠が望ましい。また支持体あるいは支持枠の形状も必要以上に複雑にする必要はなく、1乃至2種類の単純な構造にすることができる。また、低圧下の分離であれば、過大な接着による装置の組み立てや一体化も不要となり、簡単な流路スペーサーと平膜を積層し、小さな面圧力や少量の接着剤による簡便な組み立てで膜カートリッジが作製できる。孔拡散法や孔拡散ろ過法を採用することにより、支持体形状が任意に設計可能となる。すなわち支持体に関しては膜の負荷圧力による変形を防止する役割は低減し、流路確保の役割が大きくなっている。そのため分離装置の流路スペーサーは流路の確保のほかに、積層して流路スペーサーと平膜の組み合わせを並列結合にしたり、直列結合も可能となる。孔拡散法あるいは孔拡散ろ過法は平均孔径と膜間差圧との関係で実現される。平均孔径より大きな流体中の成分の内、その存在量が最も大きい成分が明らかであれば、該成分のブラウン運動の速度が膜間差圧で生じつ流体の流れ速度よりも大きくなるように膜間差圧を定める。該成分が特定できない場合、膜の平均孔径が20nm~80nmの際には膜間差圧を0.15気圧以下に設定する。平均孔径が80nmを超える場合、膜間差圧を0.10気圧以下に設定する。平均孔径が20nm未満であれば、膜間差圧を0.20気圧以下に設定する。流路スペーサーの流路方向が互いに交差状になるように交互に積層することで、膜カートリッジの向かい合う2側面の全面が一次側流路入口出口となり、残りの対角面の2面が二次側の流路入口出口となる。その結果、膜カートリッジの側面全面に流体を流すことができ、該流れのすべてが膜平面に平行となり、しかも流れを層流化しやすくなる。そのため分離装置内の流路設計が簡素化される。本発明の第2の特徴は流路スペーサーの断面形状が波型のほぼ正弦波である点である。波型であるために層流としての流路が確保され、波の背部で膜の支持体の役割を果たす。孔拡散ろ過法を採用した際に支持体として機能するためには、波型の波長λと波高αとの間に、αλが0.1以上2以下であり、λが3mm以上30mm以下であることが必要である。また格子型の場合も同様に、流路が四角柱状であるため、層流としての流路が確保される。孔拡散ろ過法を採用した際に支持体として機能するためには、格子型の格子周期bと高さtとの間に、tbが0.1以上2以下であり、bが3mm以上30mm以下であることが必要である。本分離技術においては、流体を一定速度以上の流速ひずみ速度において20秒1以上で流す場合においてもっとも分離効果を発揮できるが、その場合においても膜カートリッジの側面全面が流路入口であれば、流体をスムーズに導入することができる。膜としては多層構造を持つ平膜で、層の数が20以上が望ましい。層の数を大きくすれば粒子の除去性能が優れ、同時に膜表面の汚染に対して耐久性が増す。膜素材として親水性の大きい再生セルロースが耐汚染性で優れる。本発明を採用することにより、有用な高分子、生理活性物質、有害性微粒子、感染性微生物等を分離、除去あるいは精製することが可能となる。熱的、力学的、化学的に不安定な物質の分離精製には膜分離が最適であると考えられていたが、工業的には膜分離には前述のような多くの障害がある。本発明では拡散の持つ最大の欠点であった分離速度の小さい点と処理容量を大きくする点を改善し、孔拡散を利用することにより、広い分子量範囲粒子径範囲での分離回収が可能となる。かつ、複雑になりがちであった分離装置も、孔拡散法あるいは孔拡散ろ過法に適した、かつ単純で操作が簡便な装置を発明することで、膜の再生が容易であり、目詰まりがなく繰り返し使用できるようになる。本発明で使用する平膜1は、孔拡散あるいは孔拡散ろ過分離が可能な孔特性を持つ分離膜のことであって、平均孔径5nm以上1.5μm以下、望ましくは平均孔径10nm~200nmで、空孔率40以上90以下、膜厚1μm以上1mm未満の親水性高分子である再生セルロース膜で、膜の再生の容易さと、目詰まりの起こりにくさが特徴である。平均孔径が2nm未満であれば溶解拡散機構による寄与が大きく、拡散係数が小さくなりすぎる。空孔率の上限は90以下であり、これを超えると膜の力学的性質の低下が著しく、ピンホールなど欠陥の発生確率も高くなる。膜厚は望ましくは30μm以上で、膜厚を厚くすることで膜の強度、取り扱いやすさが増し、ピンホールの発生が減少する点から微生物除去にも効果的である。平均孔径は粘度膜厚濾過速度/膜間差圧空孔率の平方根で与えられる。ここで濾過速度は一平方メートル当りの純水の濾過速度でml/minの単位で測定され、膜厚はミクロン単位、粘度はセンチポイズ、膜間差圧はmmHg単位で、空孔率は無次元単位である。この際の平均孔径はnm単位となる。空孔率は1-膜の密度/素材高分子の密度で与えられる。膜の密度は膜の重量/膜の面積膜の厚さで算出される。素材高分子の密度は空孔率0の時の膜の密度で、これはすでに文献で与えられている。多層構造膜とは膜の断面方向から電子顕微鏡で観察すると10~1000nmの厚さの層が認められ、膜の表面からの観察では網目状または粒子間の隙間が孔として、また粒子相互は融着した様子が観察される膜である多層構造を持つ多孔性平膜とは、フィールドエミッション型走査型電子顕微鏡によって膜中に孔の存在が認められる膜で平均孔径2nm以上、空孔率が40以上で、厚さ約0.2μmの層が10層以上に積層された膜を意味する。原液とは分離対象分子あるいは粒子を含む溶液であり、拡散液とは、該分離対象分子あるいは粒子を拡散させる溶液のことであり、孔拡散ろ過の場合にはろ過が拡散液の役割を果たす場合もある。本発明で使用する平膜1は親水性素材で製膜法として湿式または乾式のミクロ相分離法で作製される。例えば銅安法再生セルロース平膜は親水性素材として最適であるが膜厚を100μm以上にまた平均孔径を100nm以上にするのが難しい。該膜の製法は特公昭62-044019号及び特公昭62-044017号と特公昭62-044018号に与えられている。再生セルロース製の平膜の製法として多孔性アセテート膜を作成しこれを0.1規定の苛性ソーダでケン化処理することによって作製できる。アセテート膜の製法は上出健二,真鍋征一,松井敏彦,坂本富男,梶田修司,高分子論文集,34巻3号205頁~216頁1977年に与えられている。この方法により0.01~数ミクロンの平均孔径を持つ多孔性膜が得られ、膜厚は20μm~数mmまで可能である。得られた多孔性平膜1を図1に示すような流路スペーサー2で挟み、固定する。平膜を固定する際に、厚さ05mm~1mm程度の薄いプラスチック板を用いてあらかじめ挟んでおいてもよい。その後、膜を流路スペーサーで挟む。1対の膜と流路スペーサーを重ねた膜セット4を作製しておいて、該膜セット4を積層してもよい。該平膜は複数の多層構造膜を重ね合わせた膜がピンホール発生を防止するためには望ましい。流路スペーサー2は、平膜1を境に、段ボール状の一次側流路用スペーサーと二次側流路用スペーサーとが、流路方向が互いに交差状になるように交互に積層する。段ボール状の流路スペーサーは、流路スペーサー全体が段ボール状でも良いが、流路の入り口だけが段ボール状になっている額縁状のものでもよい。また、図2に示す通り、段ボール状とは、スペーサーの形状を限定するものではなく、波板3がスペーサーとなっているものでも良く、また、格子型になっているものでもよい。以上のように平膜1と流路スペーサー2を積層することで膜カートリッジ5が作製でき、この膜カートリッジ5の側面全体がそれぞれ一次側入口6、一次側出口7、二次側入口8、二次側出口9となる。この膜カートリッジ5に流体の導入口10と排出口11を連結したものが分離装置12となる。分離装置12には、流体を循環させるためのポンプ13と循環流路14があり、一定のひずみ速度以上で流体が膜カートリッジ5と分離装置内を循環する。流路スペーサーの流路幅と、分離装置内の流路とポンプは、一定のひずみ速度で流体が流すことができるように、流体の粘度、流路の圧力損失から算出される。ポンプ13によって循環流路14を流れる流体はタンク15に戻り、タンク15内の流体は一次側流体流れ17の方向に膜カートリッジ5内を一定のひずみ速度で流れる。その結果、拡散液あるいはろ過液は二次側流体流れ18の方向に流れる。流路スペーサーは、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリカーボネートやポリエチレンテレフタラートやナイロン等の高分子複合体、さらにフッ素系樹脂やポリ塩化ビニルなどの側鎖として極性基を持つ樹脂製か、あるいは金属製の織物、編物あるいは不織布などが使用される。流路スペーサー2は望ましくは段ボールとは異なり接着せずに積層し、面に対して垂直方向に面圧をかけて膜カートリッジ5とする。あるいは少量の接着剤、たとえばシリコン樹脂や溶剤などを用いて積層し、膜カートリッジ5とする。膜分離処理を行った後は、装置をオートクレーブ処理などで滅菌処理したり、装置内に蒸気を通して滅菌したり、あるいは乾燥空気を通し、膜を乾燥させることができる。積層した流路スペーサー2は分解して、洗浄、膜交換などを行うことができる。特に膜セット4は分解後、平膜を挟んだまま個別に乾燥させることができる。以上の手順で組み立てた分離装置に、原液と拡散液との静圧の差が該平膜の平均孔径によって指定される圧力以下となるように流体液体を供給する。該静圧の差△Pは数式1で与えられる。△P≦kdDη/rf21ここでdは膜厚、Dは微粒子の拡散係数、ηは分離対象とする液体の粘度rfは平均孔径、kは膜の孔構造を反映した定数で非多層構造膜では4000、多層構造膜では2×105である。この式を満足する△Pでの孔拡散ろ過法では目詰まりがほぼ完全に防止できる。ミクロ相分離法によって平均孔径10nm、空孔率62、膜厚160ミクロンのアセテート膜酢化度54.2を作製し、これを30°Cの0.1N苛性ソーダ水溶液に48時間浸漬して再生セルロース多孔性平膜1を得た平均孔径23nm,空孔率83,膜厚58ミクロン。この多孔性平膜1を、200mm角に切り取り、ポリカーボネート製流路スペーサーで挟んだ後、30層に積層して膜カートリッジを作製した。流路スペーサーは波型波長30mm、高さ9mmで、幅10mmの額縁状外寸210mm角のものを使用した。処理用原液として5重量アルブミンを含む水溶液を使用し、拡散液としてRO水を使用し、該分離装置の透過性能試験を行った。膜間差圧として0.1気圧で拡散濃度は原液の10とした。分離装置内に1時間原液および拡散液を循環させ、1時間後に拡散液出口から排出された拡散液のアルブミン濃度を測定した。アルブミン濃度分析は、吸光度測定により行い、得られた拡散液中のアルブミン濃度は処理開始時の1割から9割以上に上昇し、回収率としては100に達した。また原液に水酸化鉄コロイド溶液コロイド粒径20nmを使用し、アルブミン水溶液と同様の条件で、拡散液としてRO水を使用して、微粒子除去性能試験を行った。分離装置内に1時間原液および拡散液を循環させ、1時間後に拡散液出口9から排出された拡散液の水酸化鉄コロイド濃度を測定した。水酸化鉄コロイド濃度分析は、KSCN法により鉄IIIイオンの濃度を測定することによって行った。測定の結果、除去率は対数除去率で3.5であった。膜中に残存するわずかな水酸化鉄コロイド粒子は還元剤により系外へ除去した。一連の試験の結果、液漏れは一切発生しなかった。試験後、オートクレーブによる滅菌処理の後、エタノールで水を置換し、乾燥空気を装置内に吹き込み、装置を乾燥させて、試験を終了した。ミクロ相分離法によって平均孔径10nm、空孔率62、膜厚160ミクロンのアセテート膜酢化度54.2を作製し、これを30°Cの0.1N苛性ソーダ水溶液に48時間浸漬して再生セルロース多孔性膜1を得た平均孔径23nm,空孔率83,膜厚58ミクロン。この多孔性平膜1を、200mm角に切り取り、ポリカーボネート製流路スペーサーで挟んだ後、30層に積層して膜カートリッジを作製した。流路スペーサーは格子型格子周期6mm、高さ3mmで、幅10mmの額縁状外寸210mm角のものを使用した。原液として5重量のアルブミンを含む水溶液を使用し、拡散液としてRO水を使用し、実施例1と同様の該分離装置の透過性能試験を行った。分離装置内に1時間原液および拡散液を循環させ、1時間後に拡散液出口から排出された拡散液のアルブミン濃度を測定した。アルブミン濃度分析は、吸光度測定により行い、得られた拡散液中のアルブミン濃度は処理開始時の1割から9割以上に上昇し、回収率としては100に達した。また原液に水酸化鉄コロイド溶液コロイド粒径20nmを使用し、アルブミン水溶液と同様の条件で、拡散液としてRO水を使用して、微粒子除去性能試験を行った。分離装置内に1時間原液および拡散液を循環させ、1時間後に拡散液出口9から排出された拡散液の水酸化鉄コロイド濃度を測定した。水酸化鉄コロイド濃度分析は、KSCN法により鉄IIIイオンの濃度を測定することによって行った。測定の結果、除去率は対数除去率で3.5であった。膜中に残存するわずかな水酸化鉄コロイド粒子は還元剤により系外へ除去した。一連の試験の結果、液漏れは一切発生しなかった。試験後、オートクレーブによる滅菌処理の後、エタノールで水を置換し、乾燥空気を装置内に吹き込み、装置を乾燥させて、試験を終了した。"