製造ラインのバッファ数を設計する製造ライン設計装置であって、将来予測される受注情報の全ての製品の作業の進行を計画して、作業履歴情報を作成する生産シミュレーション実行部と、前記作業履歴情報より、各工程前バッファの仕掛り量、最大バッファ利用率、平均バッファ利用率、生産量を計算するバッファ利用率算出部と、前記生産量が目標生産量を達成していない場合に、平均バッファ利用率が上限しきい値より大きい工程前バッファ数を増加させて、前記生産シミュレーション実行部の処理を再実行するバッファ数増加実行部と、前記生産量が目標生産量を達成した場合に、最大バッファ利用率が1より小さい工程前バッファ数を最大仕掛り数として、または平均バッファ利用率が下限しきい値より小さい工程前バッファ数を削減させて、前記生産シミュレーション実行部の処理を再実行するバッファ数削減実行部と、増加可能、または削減可能なバッファが無くなって前記処理を終了した際の最後のシミュレーション結果、各工程前バッファ数を出力する実行結果表示部と、を備えることを特徴とする製造ライン設計装置。前記生産シミュレーション実行部は、将来予測される受注情報の全ての対象製品、対象作業工程、対象設備、対象作業時間の情報に基づいて、全ての製品を使用可能な設備に順次、作業時間分だけ割り付け、時間の進行に従って、設備、または工程前バッファに仕掛かる時刻を記録した作業履歴情報を作成することを特徴とする請求項1に記載の製造ライン設計装置。前記バッファ利用率算出部は、前記作業履歴情報より、各工程i前バッファの最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを計算し、前記最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを工程i前バッファ数NBufferiで割って、工程i前バッファの最大バッファ利用率αMAXi、平均バッファ利用率αAVEiを計算し、前記作業履歴情報より、対象期間における平均生産量を計算することを特徴とする請求項1に記載の製造ライン設計装置。前記バッファ数増加実行部は、工程i前バッファにおけるシミュレーション対象期間内の平均仕掛り数WIPAVEiを、工程i前バッファ数NBufferiで割ることで計算できる工程i前バッファの平均バッファ利用率αAVEiを用いて、目標生産量に到達していない場合に、平均バッファ利用率αAVEiが大きい工程からバッファ数を順次増加させることで、目標生産量に到達することを特徴とする請求項1に記載の製造ライン設計装置。前記バッファ数削減実行部は、工程i前バッファにおけるシミュレーション対象期間内の平均仕掛り数WIPAVEiを、工程i前バッファ数NBufferiで割ることで計算できる工程i前バッファの平均バッファ利用率αAVEiを用いて、平均バッファ利用効率αAVEiが低い工程からバッファ数を順次削減させ、全体のバッファ数を最小化するまで繰返し演算し、工程間のバッファ数を決定することを特徴とする請求項1に記載の製造ライン設計装置。前記実行結果表示部は、各工程のバッファ数に対して、シミュレーション期間における最大バッファ数、平均バッファ数の割合であるバッファ利用率を出力画面に表示することを特徴とする請求項1に記載の製造ライン設計装置。製造ラインのバッファ数を設計する製造ライン設計方法であって、将来予測される受注情報の全ての対象製品、対象作業工程、対象設備、対象作業時間の情報に基づいて、全ての製品を使用可能な設備に順次、作業時間分だけ割り付け、時間の進行に従って、設備、または工程前バッファに仕掛かる時刻を記録した作業履歴情報を作成する生産シミュレーションを行い、前記作業履歴情報より、各工程i前バッファの最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを計算し、前記最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを工程i前バッファ数NBufferiで割って、工程i前バッファの最大バッファ利用率αMAXi、平均バッファ利用率αAVEiを計算し、および前記作業履歴情報より、対象期間における平均生産量を計算し、前記生産量が目標生産量を達成していない場合に、平均バッファ利用率が上限しきい値より大きい工程前バッファ数を増加させて、前記生産シミュレーション処理を再実行し、前記生産量が目標生産量を達成した場合に、最大バッファ利用率が1より小さい工程前バッファ数を最大仕掛り数として、または平均バッファ利用率が下限しきい値より小さい工程前バッファ数を削減させて、前記生産シミュレーション処理を再実行し、増加可能、または削減可能なバッファが無くなって前記工程を終了した際の最後のシミュレーション結果、各工程前バッファ数を出力することを特徴とする製造ライン設計方法。前記最後のシミュレーション結果、各工程前バッファ数を出力する処理は、各工程のバッファ数に対して、シミュレーション期間における最大バッファ数、平均バッファ数の割合であるバッファ利用率を出力画面に表示することを特徴とする請求項7に記載の製造ライン設計方法。前記特許文献1では、試行錯誤で製造ラインのバッファを作成し、その都度製造ラインシミュレーションを実施して、生産量を評価するため、設計評価時間が長いという問題があった。例えば、バッファ設計における設計変数は、各工程前のバッファであり、工程数が増加すると、各工程前のバッファの組み合わせは、指数関数的に増加する。例えば、工程数が10個の製造ラインについて考える。ここで簡単な例として、各工程前のバッファについて1台と0台の2通りのバッファ数を検討することを考える。この場合、組み合わせ数、つまりバッファ設計案の数は、210個となる。ここで、製造ラインのシミュレーションの評価1回に要する時間が約1時間である場合、設計案評価1回の所要時間と設計案数の積より、設計評価時間は1024時間約43日となる。設計評価時間の長期化は、製造ライン設計期間の長期化につながるため、バッファ数の設計評価時間の短縮が課題である。そこで、本発明では、工場レイアウトにおける仕掛り品置き場の最大容量バッファ数の設計を対象として、各バッファの要不要を判定するための設計指標を新たに定義することで、短時間でのバッファ数の設計を実現する手段を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明では、製造ラインのバッファ数を設計する製造ライン設計装置を、将来予測される受注情報の全ての製品の作業の進行を計画して、作業履歴情報を作成する生産シミュレーション実行部と、前記作業履歴情報より、各工程前バッファの仕掛り量、最大バッファ利用率、平均バッファ利用率、生産量を計算するバッファ利用率算出部と、前記生産量が目標生産量を達成していない場合に、平均バッファ利用率が上限しきい値より大きい工程前バッファ数を増加させて、前記生産シミュレーション実行部の処理を再実行するバッファ数増加実行部と、前記生産量が目標生産量を達成した場合に、最大バッファ利用率が1より小さい工程前バッファ数を最大仕掛り数として、または平均バッファ利用率が下限しきい値より小さい工程前バッファ数を削減させて、前記生産シミュレーション実行部の処理を再実行するバッファ数削減実行部と、増加可能、または削減可能なバッファが無くなって前記処理を終了した際の最後のシミュレーション結果、各工程前バッファ数を出力する実行結果表示部とを備えて構成した。また、上記課題を解決するために本発明では、製造ラインのバッファ数を設計する製造ライン設計方法において、将来予測される受注情報の全ての対象製品、対象作業工程、対象設備、対象作業時間の情報に基づいて、全ての製品を使用可能な設備に順次、作業時間分だけ割り付け、時間の進行に従って、設備、または工程前バッファに仕掛かる時刻を記録した作業履歴情報を作成する生産シミュレーションを行い、前記作業履歴情報より、各工程i前バッファの最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを計算し、前記最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを工程i前バッファ数NBufferiで割って、工程i前バッファの最大バッファ利用率αMAXi、平均バッファ利用率αAVEiを計算し、および前記作業履歴情報より、対象期間における平均生産量を計算し、前記生産量が目標生産量を達成していない場合に、平均バッファ利用率が上限しきい値より大きい工程前バッファ数を増加させて、前記生産シミュレーション処理を再実行し、前記生産量が目標生産量を達成した場合に、最大バッファ利用率が1より小さい工程前バッファ数を最大仕掛り数として、または平均バッファ利用率が下限しきい値より小さい工程前バッファ数を削減させて、前記生産シミュレーション処理を再実行し、増加可能、または削減可能なバッファが無くなって前記工程を終了した際の最後のシミュレーション結果、各工程前バッファ数を出力するようにした。本発明によれば、工場レイアウトにおけるバッファ数の設計において、最小のバッファ数を短時間で導出することが可能となる。これにより、目標生産量を達成し、かつ最小の仕掛数を維持できる製造ライン設計が可能となる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。以下、本発明の一実現形態について説明する。本発明では、工場レイアウトにおけるバッファ数の設計を対象とする。図1は、ある製造作業現場における作業工程フローの例である。以下、本例を対象として本発明の詳細を説明する。図1に示すように、対象とする製造作業現場の作業工程フローには、寸法旋盤、外形旋盤などの名称の作業工程があり、各作業工程の間には部品置き場が存在する。本発明における製造ライン設計装置では、例えば、製造ラインにおける作業工程の間の各部品置き場の仕掛品を置く最大容量バッファ数を算出し、利用者に提供する。図2は、製造ライン設計装置110の概略図である。図示するように、製造ライン設計装置110は、制御部111と、入力部112、出力部113、通信部114、記憶部115を備える。また、制御部111は、情報取得部1111と、生産シミュレーション実行部1112と、バッファ利用率算出部1113と、バッファ数増加実行部1114と、バッファ数削減実行部1115と、実行結果表示部1116とを備える。入力部112は、情報の入力を受け取る。出力部113は、情報を出力する。通信部114は、ネットワーク190を介した情報の送受信を行う。記憶部115は、受注情報記憶部1151と、作業工程経路情報記憶部1152と、設備情報記憶部1153と、部品置き場情報記憶部1154と、作業時間情報記憶部1155と、作業履歴情報記憶部1156を備える。図2に記載した製造ライン設計装置110は、例えば、図9コンピュータ900の概略図に示すような、CPU901と、メモリ902と、HDDHardDiskDrive等の外部記憶装置903と、CDCompactDiskやDVD等の可搬性を有する記憶媒体904に対して情報を読み書きする読取装置905と、キーボードやマウスなどの入力装置906と、ディスプレイなどの出力装置907と、通信ネットワークに接続するためのNIC等の通信装置908と、を備えた一般的なコンピュータ900で実現できる。図3は、図2に記載の受注情報記憶部1151のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図3において、ファイルフォーマット1151は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、製品を納め先に出荷する納期を登録するためのフィールド、顧客の納め先を登録するためのフィールド、製品を製造する作業工程経路の識別番号である作業工程経路番号を登録するためのフィールドを備えている。図4は、図2に記載の作業工程経路情報記憶部1152のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図4において、ファイルフォーマット1152は、製品種類ごとに予めパターン化された作業工程経路の識別番号である作業工程経路番号を登録するためのフィールド、作業工程経路内の作業工程の順番を示す作業工程番号を登録するためのフィールド、作業工程の名称を示す作業工程名称を登録するためのフィールド、を備えている。図5は、図2に記載の設備情報記憶部1153のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図5において、ファイルフォーマット1153は、設備番号を登録するためのフィールド、該当設備の名称を登録するためのフィールド、該当設備が使用される作業工程経路番号を登録するためのフィールド、該当設備が使用される作業工程経路内の作業工程番号を登録するためのフィールドを備えている。図6は、図2に記載の製品置き場情報記憶部1154のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図6において、ファイルフォーマット1154は、製品置き場の識別番号である製品置き場番号を登録するためのフィールド、該当製品置き場番号の容量を登録するためのフィールド、該当製品置き場番号に該当する作業工程名称を登録するためのフィールド、を備えている。図7は、図2に記載の作業時間情報記憶部1155のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図7において、ファイルフォーマット1155は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が製造処理を必要とする作業工程の作業工程番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が製造処理される作業工程で要する作業時間を登録するためのフィールド、を備えている。図8は、図2に記載の作業履歴情報記憶部1156のファイルフォーマットの一実施形態を表す図である。図8において、ファイルフォーマット1156は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている作業工程番号を登録するためのフィールド、該当製品番号の処理の状態を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号で作業を開始した時刻を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号で作業を終了した時刻を登録するためのフィールド、を備えている。次に、本発明に関わる製造ライン設計装置110が実行する処理プログラムについて、図10を用いて順に説明する。図10は、本発明に関わる製造ライン設計装置110が実行するバッファ数を決定する処理を示すフローチャートである。まず、情報取得部1111は、記憶部115より、将来予測される計画対象の受注情報、作業工程経路情報、設備情報、製品置き場情報、作業時間情報を入力データとして読み込むS10。次に、生産シミュレーション実行部1112は、現在から将来への生産シミュレーションを実行するS20。なお、このステップS20の詳細は、図11を用いて説明する。次に、バッファ利用率算出部1113では、製造ラインシミュレーションの実行結果からバッファ利用率を算出し、目標生産量の到達を判定するS30。なお、このステップS30の詳細は、図12を用いて説明する。次に、バッファ数増加実行部1114は、目標生産量に到達していない場合に、バッファ数の増加を実行し、再度、製造ラインシミュレーションを実行するS40。但し、増加可能なバッファが無ければ終了する。なお、このステップS40の詳細は、図13を用いて説明する。次に、バッファ数削減実行部1115は、バッファ数の削減を実行し、再度、製造ラインシミュレーションを実行する。但し、削減可能なバッファが無ければ終了するS50。なお、このステップS50の詳細は、図14を用いて詳細に説明する。次に、実行結果表示部1116は、ステップS50までに計算した結果を表示するS60。なお、このステップS60の詳細は、図15、16、17、18、19を用いて詳細に説明する。図11は、図10におけるステップS20における製造ラインシミュレーションを実行する処理を示すフローチャートである。まず、生産シミュレーション実行部1112は、記憶部115に格納されている受注情報記憶部1151と、作業工程経路情報記憶部1152と、設備情報記憶部1153、作業時間情報記憶部1155から、対象製品、対象作業工程、対象設備、対象作業時間に関わる情報を取り込むS201。次に、生産シミュレーション実行部1112は、受注情報記憶部1151に格納されている全ての製品の計画を立案するために全製品の数だけ処理ステップS203~S209を繰り返すS202。次に、生産シミュレーション実行部1112は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップS204~S208を繰り返すS203。次に、生産シミュレーション実行部1112は、対象工程に該当する設備の数だけ処理ステップS205~S206を繰り返すS204。次に、生産シミュレーション実行部1112は、対象製品、対象工程の該当日時に使用可能な設備が存在しているか確認するS205。生産シミュレーション実行部1112は、使用可能な設備が存在していれば、ステップS206へ進み、使用可能な設備に該当製品を、該当日時に作業時間分だけ割り付け、ステップS203に進み、次の工程を対象とするS206。また、その際、作業履歴情報記憶部1156に製品番号、作業工程番号、状態として作業中、設備名、作業開始時刻、作業完了時刻を記録する。また、生産シミュレーション実行部1112は、使用可能な設備が存在していなければ、ステップS207へ進み、すべての対象設備で繰り返す。すべての設備で使用可能な設備がなければ、ステップS208へ進み、該当日時を単位時間分、先に進めS208、ステップS205へ進む。また、その際、作業履歴情報記憶部1156に製品番号、作業工程番号、状態として作業前停滞中、部品置き場名、作業開始時刻、作業完了時刻を記録する。上記、生産シミュレーション実行部1112は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップS204~S208を繰り返しS209、全ての対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップS203~S209を繰り返すS210。図12は、図10におけるステップS30における製造ラインシミュレーションの実行結果からバッファ利用率を算出し、目標生産量の到達を判定する処理であるバッファ利用率算出部1113の処理を示すフローチャートである。ここで、工程i前バッファの最大バッファ利用率αMAXi、平均バッファ利用率αAVEi、の定義を次式に示す。WIPMAXi:工程i前バッファにおけるシミュレーション対象期間内の最大仕掛り数台WIPAVEi:工程i前バッファにおけるシミュレーション対象期間内の平均仕掛り数台NBufferi:工程i前バッファ数台バッファ利用率は、シミュレーション期間内でそのバッファが実際にどの程度利用されているかを表す指標である。例えばある工程i前バッファにおいて、最大バッファ利用率αMAXiが1より小さい場合、期間内の最大仕掛り数がバッファ数に達していないことを示しており、期間内に一度もバッファが満たされなかったことが分かり、不要なバッファがあることが分かり、削減可能である。また、平均バッファ利用率αAVEiが小さい場合は、期間内にそのバッファに仕掛りが溜まる頻度が小さいことを表しており、そのバッファは削減することができる。一方、平均バッファ利用率αAVEiが大きい場合は、そのバッファの利用頻度が大きいことを表しており、生産量が目標に達していない場合は、バッファ数を増加させる必要がある。そこで、バッファ利用率算出部1113では、以下の手順で、バッファ利用率を算出する。まず、バッファ利用率算出部1113は、ステップS20のシミュレーション結果である作業履歴情報1156を読み込むS301。次に、バッファ利用率算出部1113は、作業履歴情報1156から、仕掛り数を集計するS302。ここで仕掛り数は、シミュレーション結果から対象期間における各工程i前バッファの最大仕掛り数WIPMAXi、平均仕掛り数WIPAVEiを計算する。次に、バッファ利用率算出部1113は、製品置き場情報1154と、ステップS302で計算した最大仕掛り数WIPMAXiから、数式1に基づき、最大バッファ利用率αMAXiを計算するS303次に、バッファ利用率算出部1113は、製品置き場情報1154と、ステップS302で計算した平均仕掛り数WIPAVEiから、数式2に基づき、平均バッファ利用率αAVEiを計算するS304。次に、バッファ利用率算出部1113は、作業履歴情報1156から生産量を計算する。S305。ここで生産量は、シミュレーション結果から対象期間における平均生産量を計算する。最後に、バッファ利用率算出部1113は、生産量が予め設定されていた目標生産量を達成していれば、ステップS50へ進む。生産量が未達成であれば、ステップS40へ進むS306、図13は、図10におけるステップS40におけるバッファ数の増加を実行し、再度、製造ラインシミュレーションを実行する処理であるバッファ数増加実行部1114の処理を示すフローチャートである。まず、バッファ数増加実行部1114は、S30で計算したバッファ利用率、記憶部115に格納されている製品置き場情報1154を取り込むS401。次に、バッファ数増加実行部1114は、全工程の数だけ処理ステップS403~S405を繰り返すS402。次に、バッファ数増加実行部1114は、工程iにおいて、平均バッファ利用率αAVEiと上限しきい値UBを比較し、平均バッファ利用率αAVEiが大きい場合は、ステップ404へ進み、平均バッファ利用率αAVEiが小さい場合は、ステップ405へ進むS403。次に、バッファ数増加実行部1114は、工程前バッファ数NBufferiを増加させるS404数3NBufferi=NBufferi1数式3上記、バッファ数増加実行部1114は、全工程の数だけ処理ステップS402~S404を繰り返すS405。次に、全ての工程のバッファの中で、増加させたバッファが1つでも有れば、ステップ20へ進み、生産ラインシミュレーションを実行する。また、増加させたバッファが1つも無い場合には、ステップ60へ進むS406。図14は、図10におけるステップS50におけるバッファ数の削減を実行し、再度、製造ラインシミュレーションを実行する処理であるバッファ数削減実行部1115の処理を示すフローチャートである。まず、バッファ数削減実行部1115は、S30で計算したバッファ利用率、記憶部115に格納されている製品置き場情報1154を取り込むS501。次に、バッファ数削減実行部1115は、全工程の数だけ処理ステップS503~S507を繰り返すS502。次に、バッファ数削減実行部1115は、工程iにおいて、最大バッファ利用率αMAXiと1を比較し、最大バッファ利用率αMAXiが1より小さい場合は、ステップ504へ進み、最大バッファ利用率αMAXiが1の場合は、ステップ505へ進むS503。次に、バッファ数削減実行部1115は、工程前バッファ数NBufferiを最大仕掛り数WIPMAXiとするS504数4NBufferi=WIPMAXi数式4次に、バッファ数削減実行部1115は、工程iにおいて、平均バッファ利用率αAVEiと下限しきい値LBを比較し、平均バッファ利用率αAVEiが下限しきい値LBより小さい場合は、ステップ506へ進み、平均バッファ利用率αAVEiが下限しきい値LBより大きい場合は、ステップ507へ進むS505。次に、バッファ数削減実行部1115は、工程前バッファ数NBufferiを削減するS506。数5NBufferi=NBufferi-1数式5上記、バッファ数削減実行部1115は、全工程の数だけ処理ステップS502~S506を繰り返すS507。次に、全ての工程のバッファの中で、削減させたバッファが1つでも有れば、ステップ20へ進み、生産ラインシミュレーションを実行する。また、削減させたバッファが1つも無い場合には、ステップ60へ進むS508。以上の処理で用いた、上限しきい値UB、下限しきい値LBは、各工程のバッファ利用率を収める目標とする上限値、下限値を設定する。最後に、ステップS60の出力結果について説明する。図15は、出力画面1000の一例を示す概略図である。出力画面1000は、製造ライン設計装置110が作成した平均バッファ利用率とバッファ数を表示する表示項目1001と、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示する表示項目1002を示している。表示項目1001は、平均バッファ利用率を左側の縦軸に示し、また、バッファ数を右側の縦軸に示し、横軸に工程NOを示しており、製造ライン設計装置110が作成した最終的な製造ラインシミュレーション結果のバッファ利用率及び、バッファ数を表示している。また、表示項目1001に示す2本の線は、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示している。本結果は、工程毎のバッファ利用率が、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBの範囲内に収まっていることが分かる。図16は、出力画面1010の一例を示す概略図である。出力画面1010は、製造ライン設計装置110が作成した最大バッファ利用率とバッファ数を表示する表示項目1011と、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示する表示項目1012を示している。表示項目1011は、最大バッファ利用率を左側の縦軸に示し、また、バッファ数を右側の縦軸に示し、横軸に工程NOを示しており、製造ライン設計装置110が作成したバッファ利用率及び、バッファ数の結果を表示している。また、表示項目1011に示す2本の線は、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示している。本結果は、工程毎のバッファ利用率が、上限しきい値UB以下に収まっていることが分かる。図17は、出力画面1020の一例を示す概略図である。出力画面1020は、製造ライン設計装置110が作成した平均バッファ利用率とバッファ数を表示する表示項目1021と、該当工程、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示する表示項目1022を示している。表示項目1021は、平均バッファ利用率を左側の縦軸に示し、また、バッファ数を右側の縦軸に示し、横軸にシミュレーション回数を示しており、製造ライン設計装置110が作成した平均バッファ利用率及び、バッファ数の結果の推移を表示している。また、表示項目1021に示す2本の線は、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBを表示している。本結果は、工程毎の平均バッファ利用率が、上限しきい値UB及び、下限しきい値LBの範囲内に収まるまで、シミュレーションを繰り返していることが分かる。図18は、出力画面1030の一例を示す概略図である。出力画面1030は、製造ライン設計装置110のシミュレーション結果である。表示項目1031は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている作業工程番号を登録するためのフィールド、該当製品番号の処理の状態を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号で作業を開始した時刻を登録するためのフィールド、該当製品番号が現在仕掛かっている設備又は製品置き場番号で作業を終了した時刻を登録するためのフィールド、を備えている。図19は、出力画面1040の一例を示す概略図である。出力画面1040は、製造ライン設計装置110のシミュレーション結果である作業工程毎の最大仕掛り数と平均仕掛り数を表示する。表示項目1041は、仕掛り数を縦軸に示し、横軸に工程NOを示しており、製造ライン設計装置110が作成した最大仕掛り数と平均仕掛り数の結果を表示している。