"酸化カルシウム、二酸化ケイ素および酸化アルミニウムを混合してAl/モル比が0.03以上で且つ0.25以下、Ca/モル比が0.50以上で且つ0.83以下の範囲内となる原料粉末を調製し、前記原料粉末に水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウム水溶液を加えてアルカリ条件とした後、水熱合成処理することを特徴とする吸着材の製造方法。前記原料粉末を水熱合成処理する際に、発泡剤兼酸化剤として過酸化水素水を添加したことを特徴とする請求項1に記載の吸着材の製造方法。貝殻を空気中にて800~1000°Cで焼成した貝殻焼成物を酸化カルシウム源としたことを特徴とする請求項1又は2に記載の吸着材の製造方法。廃ガラス微粉砕物を二酸化ケイ素源としたことを特徴とする請求項1乃至3の何れかに記載の吸着材の製造方法。浄水発生土を空気中にて800~1000°Cで焼成してγアルミナを生成させた浄水発生土焼成物を酸化アルミニウム源及び二酸化ケイ素源としたことを特徴とする請求項1乃至4の何れかに記載の吸着材の製造方法。請求項1乃至5の何れかに記載の吸着材の製造方法にて製造された吸着材であって、水熱合成処理の際の処理温度を110~170°Cの範囲内とすることにより得られた、吸着成分としてCa欠損型トバモライトとアルミノケイ酸ナトリウムとが混在するハイブリッド型の吸着材。しかしながら、活性汚泥法を用いる上記技術では、吸着材となる活性汚泥自体は比較的安価なものであるが、セシウムやストロンチウムを安定的に吸着除去するために必要な活性汚泥の維持管理に多大な手間とコストが掛かるようになると云う問題があった。また、活性汚泥法を用いる上記技術においても、セシウムやストロンチウムの吸着速度は遅く、これらの放射性核種を環境中から吸着除去するのに時間が掛かると云った問題は依然として解決されていない。つまり、高濃度の放射性セシウムや放射性ストロンチウムで汚染された大量の水や土壌からこれらの放射性核種を短時間で経済的に吸着除去できる技術は未だ確立されていないのが現状である。それゆえに、本発明の主たる課題は、セシウムやストロンチウム等の吸着除去特性に極めて優れた吸着材を経済的に効率よく合成することができる吸着材の製造方法と、該方法で製造されるハイブリッド型の吸着材とを提供することである。本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、酸化カルシウム、二酸化ケイ素および酸化アルミニウムを所定の割合で混合してアルカリ条件下で水熱合成処理すると共に、水熱合成処理の際に発泡剤兼酸化剤として過酸化水素水を添加することで、セシウムやストロンチウム等の吸着速度が極めて速い無機系吸着材を効率よく経済的に製造できることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。すなわち、本発明における第1の発明は、a酸化カルシウム、二酸化ケイ素および酸化アルミニウムを混合してAl/モル比が0.03以上で且つ0.25以下、Ca/モル比が0.50以上で且つ0.83以下の範囲内となる原料粉末を調製し、b前記原料粉末に水酸化ナトリウム水溶液または水酸化カリウム水溶液を加えてアルカリ条件とした後、水熱合成処理するcことを特徴とする吸着材の製造方法、である。この発明では、酸化カルシウム、二酸化ケイ素および酸化アルミニウムを混合した原料粉末のAl/モル比が0.03以上で且つ0.25以下、Ca/モル比が0.50以上で且つ0.83以下の範囲内となるようにしているので、水熱合成処理によって得られる吸着材は、Ca欠損型トバモライトを第一成分とし、アルミノケイ酸ナトリウムを第二成分としたものになる。また、本発明における第2の発明は、上記第1の発明において、前記原料粉末を水熱合成処理する際に、発泡剤兼酸化剤として過酸化水素水を添加したことを特徴とするもので、これにより、水熱合成処理の際に過酸化水素水が発泡して原料粉末を十分に撹拌すると共に、生成物を均質なスポンジ状のものにすることができる。その結果、水熱合成反応を促進して吸着材合成時間の短縮を図ることができると共に、未反応原料の割合を減少させることができ、Ca欠損型トバモライトとアルミノケイ酸ナトリウムとがバランスよく混在するハイブリッド型の吸着材を一度に大量合成することが可能となる。さらに、原料粉末中にCr,Pb,Znと云った重金属などの不純物が混入した場合であってもこれらの不純物を酸化させて水溶性にし、生成した吸着材を水洗するだけで前記不純物を吸着材中から容易に除去することができるようになる。本発明における第3の発明は、上記第1又は第2の発明において、貝殻を空気中にて800~1000°Cで焼成した貝殻焼成物を酸化カルシウム源としたことを特徴とし、本発明における第4の発明は、上記第1乃至第3の何れかの発明において、廃ガラス微粉砕物を二酸化ケイ素源としたことを特徴とする。さらに、本発明における第5の発明は、上記第1乃至第4の何れかの発明において、浄水発生土を空気中にて800~1000°Cで焼成してγアルミナを生成させた浄水発生土焼成物を酸化アルミニウム源及び二酸化ケイ素源としたことを特徴とする。これらの発明では、原料粉末として大量に供給が可能な産業廃棄物由来のものを利用しているので、高性能の無機系吸着材をより低廉なコストで経済的に提供することができるようになる。ここで、廃ガラス微粉砕物とは、廃ガラスを粒径200μm以下程度に微粉砕してパウダー状にしたものである。なお、微粉砕する廃ガラスとしては、軟質ガラス、硬質ガラスの何れも使用することができるが、組成の安定性を考慮すれば、硬質ガラスを用いるのが好ましい。また、浄水発生土とは、浄水場において、河川水中に懸濁する粘土鉱物などを、ポリ塩化アルミニウムや硫酸アルミニウムなどの凝集剤を用いて凝集沈殿させて回収した、いわゆる浄水汚泥のことである。本発明における第6の発明は、上記第1乃至第5の何れかに記載の吸着材の製造方法にて製造された吸着材であって、水熱合成処理の際の処理温度を110~170°Cの範囲内とすることにより得られた、吸着成分としてCa欠損型トバモライトとアルミノケイ酸ナトリウムとが混在するハイブリッド型の吸着材である。この発明の吸着材は、水熱合成処理の際の処理温度を110~170°Cの範囲内とすることによって、セシウム吸着性能とストロンチウム吸着性能とを高いレベルで両立させた、特に海水中で優れた吸着能力を発揮できるものとなっている。本発明によれば、セシウムやストロンチウム等の吸着除去特性に極めて優れた吸着材を経済的に効率よく合成することができる吸着材の製造方法と、該方法で製造され、セシウム吸着性能およびストロンチウム吸着性能を高いレベルで両立させ、海水中でも高い吸着能力を発揮するハイブリッド型の吸着材とを提供することができる。以下、本発明の吸着材の製造方法について詳述する。本発明の吸着材の製造方法は、原料粉末調製工程と水熱合成処理工程とで大略構成されている。原料粉末調製工程は、酸化カルシウム、二酸化ケイ素および酸化アルミニウムを混合してAl/モル比が0.03以上で且つ0.25以下、Ca/モル比が0.50以上で且つ0.83以下の範囲内となるような原料粉末を調製する工程である。上記原料粉末の酸化カルシウム源としては、工業製品の酸化カルシウムなどを使用することも可能であるが、貝殻を空気中にて800~1000°Cで焼成した貝殻焼成物を用いるのが特に好ましい。ここで、貝殻焼成物を得るための貝殻としては、牡蠣、ホタテ、アサリ、アコヤ貝、フジツボなどあらゆる種類の貝殻を用いることができる。このうち、牡蠣殻は、厚さ0.2~1μmの板状の方解石片で構成されており、その表面が空洞の多いカードハウス構造となっていることから、化学反応性が極めて高く、貝殻焼成物用の貝殻として特に好適な材料である。なお、このような貝殻は、いわゆる産業廃棄物として、安価に且つ大量に入手でき、吸着材の原料コストの低減に資することができる。また、貝殻の焼成温度を800~1000°Cの範囲内とすることにより、酸化カルシウム率がほぼ100の焼成物を得ることができるようになる。なお、焼成温度が800°C未満の場合には酸化カルシウムの生成に多大な時間が掛かるようになり、逆に、1000°Cよりも高い場合には、酸化カルシウムの生成効率が頭打ちとなる。また、焼成時間は焼成温度に応じて適宜選択する必要があるが、概ね1~6時間の範囲内で行なうのが酸化カルシウムの収率の点で好ましい。上記原料粉末の二酸化ケイ素源としては、珪石などを使用することも可能であるが、廃ガラスを粒径200μm以下程度に微粉砕してパウダー状にした廃ガラス微粉砕物を用いるのが特に好ましい。ここで、微粉砕する廃ガラスとしては、軟質ガラス、硬質ガラスの何れも使用することができるが、組成の安定性を考慮すれば、硬質ガラスを用いるのが好適である。なお、廃ガラスも貝殻と同様に産業廃棄物として安価に且つ大量に入手できることから、二酸化ケイ素源として廃ガラス微粉砕物を用いることによって、吸着材の原料コストの低減を図ることができる。上記原料粉末の酸化アルミニウム源としては、工業製品のγアルミナなどを使用することも可能であるが、浄水発生土を空気中にて800~1000°Cで焼成してγアルミナを生成させた浄水発生土焼成物を用いるのが特に好ましい。なお、焼成温度が1000°Cを超える場合には、化学的に安定で反応性に乏しいαアルミナが主として生成されるようになるため好ましくない。浄水場において、河川水中に懸濁する粘土鉱物などを、ポリ塩化アルミニウムや硫酸アルミニウムなどの凝集剤を用いて凝集沈殿させて回収したこの浄水発生土は、いわゆる産業廃棄物であることから、安価に且つ大量に入手でき、吸着材の原料コストの低減に資することができるからである。なお、焼成時間は焼成温度に応じて適宜選択する必要があるが、概ね1~6時間の範囲内で行なうのがγアルミナの収率の点で好ましい。また、この浄水発生土焼成物は、図1に示すように、γアルミナとほぼ同量の二酸化ケイ素も含有していることから、酸化アルミニウム源のみならず二酸化ケイ素源としても有用である。ここで、図1は、異なる2つの浄水場から採取した浄水発生土を用いて製造した浄水発生土焼成物それぞれについての粉末X線回折パターンを示すチャートである。なお、粉末X線回折は、粉末X線回折装置を用い、以下の手順で行なった。すなわち、まず始めに、試料をメノウ乳鉢等を用いて粉砕して粒径約20μm以下の粉末試料とし、得られた粉末試料を金属製の試料ホルダーに充填した。X線回折は、Cu管球を用い、回折角度をθとして、測定速度を2θ=2°/min.で2θ=3~60°の範囲で測定を行った。また、図中の数値は蛍光X線分析による測定結果である。この図が示すように、浄水発生土焼成物に含まれる酸化アルミニウムと二酸化ケイ素との割合は、採取した浄水場毎に異なるものであることから、浄水発生土焼成物を原料粉末として使用する際には、予め酸化アルミニウムと二酸化ケイ素の存在割合を測定して把握しておく必要がある。以上のような各原料を用いて原料粉末を調製する際には、Al/モル比が0.03以上で且つ0.25以下、Ca/モル比が0.50以上で且つ0.83以下の範囲内となるように調製する。CaAlSi組成をこのような範囲内とすることにより、後述する水熱合成処理工程で得られる吸着材の第一成分をセシウムの吸着除去に寄与するCa欠損型トバモライトとし、同第二成分をストロンチウムの吸着除去に寄与するアルミノケイ酸ナトリウムとすることができる。つまり、Alの存在割合が上記範囲より少ない場合には第二成分であるアルミノケイ酸ナトリウムの合成が抑制され、逆に、Alの存在割合が上記範囲より多い場合には第一成分であるCa欠損型トバモライトの合成が抑制される。また、CaおよびSiの存在割合が上記範囲より少ない場合には第一成分であるCa欠損型トバモライトの合成が抑制され、逆に、CaおよびSiの存在割合が上記範囲より多い場合には、第二成分であるアルミノケイ酸ナトリウムの合成が抑制される。そして、上述のようなCaAlSi組成に調整した原料は、粉砕機を用いて粒径約150μm以下、より好ましくは粒径10μm以上で且つ100μm以下の原料粉末に微粉砕し、この原料粉末が続く水熱合成処理工程へと供給される。水熱合成処理工程は、原料粉末から吸着成分となるCa欠損型トバモライトとアルミノケイ酸ナトリウムとを合成する工程である。具体的には、まず始めに所定量の原料粉末にモル濃3~5mol/L度程度の水酸化ナトリウム水溶液または水酸化カリウム水溶液からなるアルカリ性の溶媒を加える。この際、原料粉末に対して加える溶媒の固液比は1:5~1:2の範囲内にするのが好ましい。固液比1:5よりも溶媒が多い場合には、溶媒中の原料粉末の粒子間距離が大きくなって効率よく水熱合成反応させるのが難しくなり、逆に、固液比1:2よりも溶媒が少ない場合には、原料粉末全体で均一な水熱合成反応を起こさせるのが困難になるからである。また、原料粉末中のAlに対する溶媒中のNaまたはKのモル比は、得られる吸着材のセシウム吸着性を考慮すると4~16が好ましく、より好ましくは6~8程度である。続いて、原料粉末に溶媒を加えて得た原料スラリーに発泡剤兼酸化剤として過酸化水素水を添加する。この過酸化水素水の添加量は、例えば30濃度の過酸化水素水を使用した場合、溶媒5Lに対して0.07~0.14Lの割合で添加するのが好ましい。過酸化水素水の添加量が0.05Lよりも少ない場合には、過酸化水素水の添加効果を十分に発揮することができなくなり、逆に、過酸化水素水の添加量が0.1Lよりも多い場合には、過酸化水素水の添加効果を十分発揮させることができるものの、溶媒を含めた原料スラリーの溶液量が多くなる結果、原料粉末の粒子間距離が大きくなり、効率よく水熱合成反応させるのが難しくなるからである。そして、以上のように調整した原料スラリーを110~170°Cの飽和水蒸気圧下のオートクレーブ内で5~24時間水熱合成反応させて本発明の吸着材が完成する。ここで、水熱合成処理の際の処理温度は、上述のように110~170°Cの範囲内とするのが好ましい。この処理温度が110°C未満の場合には第二成分であるアルミノケイ酸ナトリウムの合成には適しているが、第一成分であるCa欠損型トバモライトの合成が困難になり、逆に、処理温度が170°Cを超えると第一成分であるCa欠損型トバモライトの合成には適しているが、第二成分であるアルミノケイ酸ナトリウムの合成が困難になるからである。したがって、水熱合成処理の際の処理温度を110~170°Cの範囲内とすることによって、第一成分であるCa欠損型トバモライトと第二成分であるアルミノケイ酸ナトリウムとがバランスよく混在するハイブリッド型の吸着材を合成することができるようになり、得られる吸着材はセシウム吸着性能とストロンチウム吸着性能とを高いレベルで両立させたものとなっている。また、以上のような方法で水熱合成された吸着材の第一成分であるCa欠損型トバモライトは、図2で示すように、一般的に吸着材として用いられているAl置換型トバモライトの結晶構造とは異なり、Al置換型トバモライト結晶構造表面の酸化カルシウムが欠落し、Csイオンとイオン交換するNaイオンがトバモライト結晶構造の表面近傍に現れたものとなっている。加えて、本発明の方法で製造された吸着材は、比表面積が大きく反応活性に富むトバモライト前駆物質のCSHも残存したものとなっている。これらのことが相俟って、本発明の方法で製造された吸着材は、Csイオンを急速に吸着することができるものと考えられる。以下、本発明の吸着材の製造方法と、当該方法によって得られたハイブリッド型の吸着材について、溶媒として水酸化ナトリウム水溶液ランタノイドを用いた実施例を中心に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。1.吸着材の製造カルシウム源として牡蠣殻を、アルミニウム源およびケイ素源として浄水発生土を、ケイ素源として硬質ガラス廃棄物をそれぞれ準備し、牡蠣殻および浄水発生土は乾燥粉砕した後、空気中900°Cで3時間加熱処理を行い、酸化物とした。続いて、牡蠣殻および浄水発生土については加熱処理した焼成物を、硬質ガラス廃棄物についてはそのまま回転式粉砕機で粉砕し、粒径150μm以下の原料粉末とした。そして、これらの前処理を行った原料粉末について蛍光X線測定を行い、ファンダメンタルパラメータ法によりアルミニウム、ケイ素およびカルシウムの組成を求めた。次に、CaAlSi組成が、Al/モル比=0.16、Ca/モル比=0.61となるように原料粉末を混合し、これに固液比が1:5の割合となるようにモル濃度2.3mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を溶媒として加え、さらに30濃度の過酸化水素水を溶媒36mlに対して1mlの割合で添加して原料スラリーとした。そして、上述のようにして調製した原料スラリーをモレー型反応容器に入れ、これを150°Cに設定した恒温乾燥機内で24時間保持し水熱合成を行った。水熱合成完了後、生成物を直ちに清水中に投入して急冷させると共に、水洗乾燥後得られた生成物を篩い分けし、粒径150~300μmのものを後述する吸着特性評価試験に供した。また、得られた生成物、すなわち吸着材の粉末X線回折パターンを、一般に建材等として市販されているトバモライトのものと併せて図3に示す。なお、粉末X線回折は、粉末X線回折装置を用い、以下の手順で行なった。すなわち、まず始めに、試料をメノウ乳鉢等を用いて粉砕して粒径約20μm以下の粉末試料とし、得られた粉末試料を金属製の試料ホルダーに充填した。X線回折は、Cu管球を用い、回折角度をθとして、測定速度を2θ=2°/min.で2θ=3~60°の範囲で測定を行った。図3に示すように、本実施例の吸着材は、市販のトバモライトとは異なり、トバモライトのみならずストロンチウムの吸着能力を有するアルミノケイ酸ナトリウムが混在したハイブリッド型であることが窺える。また、当該X線回折パターンにおいて2θ=29.4°付近のバックグラウンドが高いことから、トバモライトの前駆体であるCSHが残存していることも窺える。2.セシウムおよびストロンチウムの吸着特性上記吸着材を用いてセシウムおよびストロンチウムイオンに対する吸着除去実験を行った。具体的には、汚染水のモデルとしたセシウム溶液とストロンチウム溶液はいずれも試薬特級塩化セシウムおよび塩化ストロンチウムを蒸留水に溶かして調製した。これを以降淡水溶液と呼ぶ。同様に試薬特級塩化セシウムおよび塩化ストロンチウムを人工海水に溶かした海水溶液も調製した。続いて、各イオン10mg/Lを含む10mLの淡水溶液および海水溶液に、本実施例の吸着材を0.1g添加し、400rpmで一定時間撹拌した後、濾過により固液分離を行い、濾液中のセシウムまたはストロンチウムイオン濃度を原子吸光分析法によって求めた。なお、検量線作成用の標準溶液も蒸留水または人工海水で調製したが、海水溶液のセシウムに関してはイオン化による感度低下が見られたため、濾液5mLにイオン化抑制剤として2MKNO3を添加して1Mのカリウムイオン溶液とした後、原糸吸光分析に供した。また、セシウムおよびストロンチウムイオンの吸着率は、吸着前の濃度から吸着後の濃度を引いたものを、吸着前の濃度で除して求めた。結果を図4および図5に示す。図4は、吸着材を各溶液に接触させた際の反応時間とセシウムイオン吸着率との関係を示すグラフであり、図5は、吸着材を各溶液に接触させた際の反応時間とストロンチウムイオン吸着率との関係を示すグラフである。これらの図が示すように、他に競合するイオンのない淡水では約10分程度で吸着平衡に到達し、60分以降もほぼ100近い吸着率を示すことが窺える。一方、海水溶液の場合には吸着率が60程度にまで低下すると共に、反応に時間を要するようになるが、それでも60分程度でほぼ吸着平衡に到達していることが窺える。3.他の無機系吸着材との吸着性能比較セシウム除去に有望とされている他の無機系吸着材との効果を比較するため、社団法人日本原子力学会バックエンド部会がWeb公開しているゼオライト、非ゼオライト系無機イオン交換体、及び活性炭への海水系水溶液中からのCs、Sr2、及びヨウ素イオンの吸着データ集の中から、本実施例と極めて近い条件で吸着性能を検討しているもの、すなわちジークライト製のクリノプチライト、米国産のチャバサイトおよび新東北化学工業製の愛子産モルデナイトを選び、これらと本実施例の吸着材とにおける反応時間とセシウムイオン吸着率との関係を示したのが図6である。なお、吸着材と処理溶液との固液比は全て1:100の条件で比較を行っている。この図が示すように、本実施例の吸着材では、試験開始後1時間以内にセシウムイオン吸着率がほぼ平衡値に到達しているが、従来の他の無機系吸着材では、10mgLのセシウムイオンを含む海水中から初期濃度の50のセシウムイオンを除去するのに、早いものでも7時間以上の反応時間が必要であり、吸着速度が非常に遅いことが窺える。"