"トナー及びキャリアを有する2成分現像剤を収容可能な現像容器と、前記現像容器の内部で2成分現像剤を搬送する搬送手段と、2成分現像剤の透磁率に関する情報を検知する検知手段と、前記検知手段の検知結果に基づいて、前記現像容器にトナーを補給するように制御する制御手段と、前記搬送手段の搬送速度を増加させることで前記検知手段の検知結果が過渡的に変化する期間に取得した前記検知手段の検知結果に基づいて、前記検知手段の検知結果を補正する補正手段と、を備えることを特徴とする画像形成装置。前記搬送手段は、回転する軸と、前記軸の周りに螺旋状の羽と、を有するスクリューであることを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記搬送手段の駆動開始時に前記検知手段の検知結果が過渡的に変化する期間に取得した前記検知手段の検知結果に基づいて補正する、ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記搬送手段の駆動開始から所定時間内に前記検知手段が出力する透磁率の出力中心値の変化量に基づいて、前記検知手段の検知結果を補正することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記搬送手段の駆動が平衡状態にあったときに前記検知手段が出力する透磁率の第1出力中心値、及び、前記搬送手段の駆動を開始した直後の透磁率の第2出力中心値から前記第1出力中心値を引いた中心差分値に対応する2成分現像剤中のトナー混合比の実測値データを有し、前記データに基づいて前記検知手段の検知結果を補正することを特徴とする請求項4に記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記搬送手段の駆動開始から所定時間内に前記検知手段が出力する透磁率の出力極大値と、前記検知手段が検知したときの時間情報と、に基づいて、前記検知手段の検知結果を補正することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記搬送手段の駆動が平衡状態にあったときに前記検知手段が出力する透磁率の第1出力中心値、及び、前記搬送手段の駆動開始から所定時間内に前記検知手段が出力する透磁率の出力極大値を補完して指数関数で近似して得られる時定数に対応する2成分現像剤中のトナー混合比の実測値データを有し、前記データに基づいて前記検知手段の検知結果を補正することを特徴とする請求項6に記載の画像形成装置。像担持体と、前記像担持体の表面の静電像を現像するために2成分現像剤を担持する現像剤担持体と、を備える請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の画像形成装置であって、前記搬送手段は、前記現像剤担持体から剥離された2成分現像剤を搬送する第1搬送手段と、前記現像剤担持体へと2成分現像剤を搬送する第2搬送手段と、を有し、前記現像容器は、前記第1搬送手段を内部に有する第1室と、前記第1室と連通すると共に前記第2搬送手段を内部に有する第2室と、を有し、前記検知手段は、前記第1室における前記第1搬送手段の搬送方向の奥側に配置されることを特徴とする画像形成装置。しかしながら、2成分現像剤の透磁率は、そのトナー混合比の変化以外に、2成分現像剤の嵩密度の変化によっても、変化してしまう。そのために、トナー混合比を検知するだけでは、2位成分現像剤の嵩密度が低い状態と高い状態とを区別することができず、2成分現像剤の透磁率を判断する上で、充分とはいえない。また、2成分現像剤の嵩密度は、帯電量の変化、流動性の変化、検知領域付近の圧縮度合いの変化等によっても変化してしまい、これらの変化を取り除くことは難しい。例えば、トナー帯電量が減少すると、キャリア間の距離が縮まり、嵩密度が増加する。そして、キャリアが密集していてトナーが減少しているとして、トナーを補給すると、トナー混合比が規定値よりも増加する。これとは反対に、トナー帯電量が増加すると、キャリア間の距離が広がり、嵩密度が減少する。そして、キャリアがまばらでトナーが増加しているとして、トナーの補給を停止すると、トナー混合比が規定値よりも低下する。このように、2成分現像剤の透磁率変化は、嵩密度変化の影響を受けて、トナー混合比の誤検知が生じることとなる。本発明は、検知手段が検知する2成分現像剤の透磁率変化から嵩密度変化の寄与分を取り除くことができ、2成分現像剤中のトナー混合比の検知精度を向上させることができる画像形成装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の画像形成装置は、トナー及びキャリアを有する2成分現像剤を収容可能な現像容器と、前記現像容器の内部で2成分現像剤を搬送する搬送手段と、2成分現像剤の透磁率に関する情報を検知する検知手段と、前記検知手段の検知結果に基づいて、前記現像容器にトナーを補給するように制御する制御手段と、前記搬送手段の搬送速度を増加させることで前記検知手段の検知結果が過渡的に変化する期間に取得した前記検知手段の検知結果に基づいて、前記検知手段の検知結果を補正する補正手段と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、検知手段が検知する2成分現像剤の透磁率変化から嵩密度変化の寄与分を取り除くことができ、2成分現像剤中のトナー混合比の検知精度を向上させることができる。以下、図面を参照して、この発明を実施するための形態を実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対位置等は、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるから、特に特定的な記載が無い限りは、発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。図1は、本発明の実施例1に係る画像形成装置500の構成を示す断面図である。ここでは、画像形成装置500は、電子写真画像形成プロセスを利用した画像形成装置である。図1に示されるように、画像形成装置500は画像形成装置本体以下、単に装置本体という500Aを有し、この装置本体500Aの内部には、画像を形成する画像形成部60が設けられる。画像形成部60は、像担持体である感光体ドラム100を備える。感光体ドラム100の周囲には、1次帯電器101、露光装置106、現像装置102、転写ローラ103、クリーナ104が配置されている。また、感光体ドラム100及び転写ローラ103のニップ部Nの左方には、定着装置105が配置されている。なお、転写材Sは、感光体ドラム100及び転写ローラ103のニップ部Nを通過した後に、定着装置105に向かって進む。画像形成動作が開始されると、矢印aの方向に回転する感光体ドラム100の表面は、まず1次帯電器101によって一様に帯電され、次に露光装置106レーザ露光機によって露光され、感光体ドラム100の表面には静電像静電潜像が形成される。この静電像は、現像装置102により磁性キャリアと非磁性トナーとを含む2成分現像剤で現像され、可視化される。このようにして得られたトナー像は、転写ローラ103により、転写部に搬送された転写材Sに転写される。次に、このようにしてトナー像が転写された転写材Sは定着装置105に搬送されてトナー像が定着された後、排出される。なお、トナー像が転写された後、感光体ドラム100は、表面に付着している転写残りトナーがクリーナ104によって除去され、次の画像形成に供される。なお、コントローラ50は、装置本体500Aの内部の機器の駆動を制御するように構成されている。図2は、現像装置102の構成を示す断面図である。図2に示されるように、現像装置102は、現像容器200及び現像スリーブ201を有する。現像容器200は、トナー及びキャリアを有する2成分現像剤t図3a参照を収容可能な容器である。現像剤担持体である現像スリーブ201は、感光体ドラム100の表面の静電像を現像するために2成分現像剤tを担持する部材である。現像スリーブ201は、現像容器200の感光体ドラム100に対向した位置に矢印bの方向に回転自在に設けられ、SUS、アルミニウムなどの非磁性材料から成る。現像スリーブ201の直径は、本実施例においては24.5[mm]である。この現像スリーブ201の内側には、磁界発生手段であるマグロール202が設置されており、現像スリーブ201の表面はマグロール202の外周に沿って回転するようになっている。また、現像剤規制手段である規制ブレード203が、現像スリーブ201と350[mm]の間隔を空けて最近接点が位置するように配置されている。現像容器200は、下側に、搬送手段である第1スクリューとしてのスクリュー205現像剤撹拌部材を内部に有する第1室200aを有する。また、現像容器200は、上側に、第1室200aと連通すると共に搬送手段である第2スクリューとしてのスクリュー204現像剤撹拌部材を内部に有する第2室200bを有する。第1搬送手段である第1スクリュー205は、現像スリーブ201から剥離された2成分現像剤tを搬送するスクリューである。第2搬送手段である第2スクリュー204は、現像スリーブ201へと2成分現像剤tを搬送するスクリューである。現像容器200内に収容された2成分現像剤tは、スクリュー205により撹拌されながら手前側から奥側に搬送され、スクリュー204により奥側から手前側に搬送される。その際、一部がマグロール202の磁力によって現像スリーブ201に供給され、以後は現像スリーブ201の表面に付着した状態で搬送される。ここで、スクリュー204及びスクリュー205は、いずれも420[rpm]の速度で回転する。スクリュー205、204は、回転する軸であるスクリュー軸205a、204aと、スクリュー軸205a、204aの周りに螺旋状の羽であるフィン205b、204bと、を有する図3a参照。また、フィン205b、204bは3[cm]の周期でスクリュー軸205a、204aを中心に螺旋構造をなし、その外周半径は1.5[cm]である。さて、現像部において磁力によって穂立ちした2成分現像剤tは、感光体ドラム100の表面に接触し、現像スリーブ201に印加される現像バイアスによりトナーのみが感光体ドラム100の表面に形成された静電像に転移する。そして、2成分現像剤tは、感光体ドラム100の表面に静電像に応じたトナー像を形成する。ここで、現像バイアスは、所定の直流成分Vδev[V]に交流成分を重畳した現像バイアスを印加する。現像バイアスの交流成分は矩形波であり、周波数は3[kHz]、ピークトゥピーク電圧は1.5[kV]である。一方、このように静電像を現像した残りの2成分現像剤tは、現像スリーブ201の回転に伴い現像部を通過し、現像容器200内に戻され、磁気的な斥力を受けて現像スリーブ201の表面から剥離される。検知手段である透磁率センサ206は、2成分現像剤tの透磁率に関する情報を検知して出力する。透磁率センサ206は、第1室200aにおける第1スクリュー205の搬送方向の下流側に配置される図3a参照。また、後述するが、制御手段であるコントローラ50図1参照は、透磁率センサ206の検知結果に基づいて、現像容器200にトナーを補給するように制御する。また、コントローラ50の内部には、補正手段である補正部50a図1参照がある。補正部50aは、スクリュー205、204の搬送速度を増加させることで透磁率センサ206の検知結果が過渡的に変化する期間に取得した透磁率センサ206の検知結果に基づいて、透磁率センサ206の検知結果を補正する。すなわち、コントローラ50は、透磁率センサ206が検知する2成分現像剤tの透磁率の変化に基づいて、2成分現像剤中のトナー混合比を導出し、これに基づいて、現像容器200にトナーを補給するように制御する。その結果、トナー補給後に透磁率センサ206の検知結果が補正されることとなる。なお、補正部50aは、コントローラ50の内部ではなく、コントローラ50と接続される構成であっても良い。図3aは、規制ブレード203を省略して現像装置102の構成を示す図2のA-A線に沿う断面図である。現像スリーブ201の表面から剥離されて落下した2成分現像剤tは、現像スリーブ201の下方に設けられたスクリュー205によって奥側に搬送され、汲み上げ開口部207を通じてスクリュー204に受け渡される。この時、2成分現像剤tがスクリュー205によって奥側へと押し込まれて生じる圧力が、2成分現像剤tをスクリュー204側へと押し上げている。次に、透磁率センサ206について説明する。透磁率センサ206を汲み上げ開口部207の下部に配設する汲み上げ開口部207付近においては、常に透磁率を検知するのに十分な現像剤が存在するため都合が良い。この時、透磁率センサ206を配置する位置は、透磁率センサ206が検知する領域に存在する2成分現像剤tが常にスクリュー205による撹拌作用を受けるように決める。次に、本実施例で用いられる2成分現像剤tについて説明する。トナーは、結着樹脂、着色剤、そして必要に応じてその他の添加剤を含む着色樹脂粒子と、コロイダルシリカ微粉末等の外添剤が添加されている着色粒子と、を有している。またトナーは負帯電性のポリエステル系樹脂であり、体積平均粒径は5[mm]以上8[mm]以下が好ましい。本実施例では7[mm]であった。キャリアは、例えば表面酸化或いは未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類などの金属、及びそれらの合金、あるいは酸化物フェライトなどが好適に使用可能であり、これらの磁性粒子の製造方法は特に制限されない。また、体積平均粒径が20~50[mm]、好ましくは30~40[mm]であり、抵抗率が105[Wm]以上、好ましくは106[Wm]以上である。本実施例では体積平均粒径が40[mm]、抵抗率が5×105[Wm]、100[mT]磁場下における磁化量が0.31[Wb/m2]のキャリアを用いた。図3bは、透磁率センサ206の出力値及び時間の関係を示すグラフである。図3bは、現像装置102に2成分現像剤tを200[g]投入して駆動した時の、透磁率センサ206の出力値の時間変化を示す。出力値が大きい程、検知領域の透磁率が高いことを示している。出力値が周期的に変動しているのはスクリュー205の回転によるものであり、撹拌によって透磁率センサ206の現像剤被覆率、及び、2成分現像剤tの嵩密度が変化していることを示している。実際、この変動の周期はスクリュー205の回転周期に一致している。従来は、以下の手法がとられていた。例えば、スクリュー205の位相がいつも同じになるタイミングで透磁率センサ206の出力値を読み取る手法があった。また、出力値を複数点サンプリングした上で平均化して振動成分をキャンセルする等によって、透磁率センサ206の出力値の直流成分を取り出し、その値に所定の定数を乗じる手法があった。さらに、その値とトナー混合比の関係を予め調べて用意されたテーブルを参照することによって、トナー混合比を算出する手法があった。すなわちこの手法は、検出される透磁率がトナー混合比のみの関数であることを前提としている。しかし、実際には、透磁率はトナー混合比と現像剤嵩密度の二変数関数である。なぜなら、透磁率は単位体積辺りのキャリア質量に比例し、単位体積辺りのキャリア質量は明らかにキャリア混合比と現像剤嵩密度の各々に比例するからである。従って、従来の手法では、2成分現像剤tの嵩密度変化に由来する透磁率の変動が、全てトナー混合比の検知誤差として現れていた。2成分現像剤tの嵩密度を変化させる要因は主に帯電量変化、流動性変化、圧縮度合いの変化であり、このうち帯電量と流動性については主に雰囲気の温湿度とトナーの劣化、圧縮度合いについては主に2成分現像剤tの総量が支配因子となる。図4の各図は、湿度及び現像剤量を変えて、透磁率センサ206の出力値及び時間の関係を示すグラフである。図4に示されるように、実際に、トナー混合比を10に保ったまま、雰囲気の湿度を変化させた場合、及び現像剤総量を変化させた場合で、透磁率センサ206の出力値の変化を計測した結果を導出した。図4aは湿度が5で現像剤量が200g、図4bは湿度が80で現像剤量が200g、図4cは湿度が50で現像剤量が100g、図4dは湿度が50で現像剤量が300gの条件で、透磁率センサ206の出力値の時間変化を示している。図4からわかるように、トナー混合比が同じであっても透磁率センサ206の平均出力値は10以上変化している。従って、従来の手法では単純にトナー混合比に10以上の誤差を含むことがわかる。これが、2成分現像剤tの嵩密度変化が透磁率に寄与する分である。この課題に対し、ここでは、スクリュー205の駆動速度の変化に対する透磁率センサ206の出力値の応答から、2成分現像剤tの嵩密度に関する情報を得ることで、2成分現像剤tの嵩密度が透磁率に与える影響を補償し、トナー混合比の検知精度の向上を図る。なお、透磁率センサ206の出力値は、トナー混合比が10よりも大きい場合にはキャリアが多いので、図4の各図よりも大きい値となり、トナー混合比が10よりも小さい場合にはキャリアが少ないために、図4の各図よりも小さい値となる。図5aは、スクリュー205の回転速度及び時間の関係を示すグラフである。図5bは、透磁率センサ206の出力値及び時間の関係を示すグラフである。実施例1実施例2でも同様の具体的な現像装置102の構成は従来と同じで、図2及び図3aに示した通りである。ただし、従来は、透磁率センサ206の出力値が図3bに示したように平衡あるいは周期的と見なせる時点で出力値をサンプリングしていたのに対し、本実施例においては、スクリュー205の駆動が開始された直後のセンサ出力値の時間変化に着目する。図5aに示すスクリュー205の回転数が0[rpm]から420[rpm]に変化する一瞬の刺激に対して、図5bに示すセンサ出力値は一定の遅延をもって図3bに示したような平衡状態に移行する。この間の過渡的な出力は、図5bに示したように、中心値が平衡状態におけるそれよりも大きいところから始まり、徐々に減少して平衡状態に収束するという振る舞いを示す。次で、この現象の機序を述べ、2成分現像剤tの嵩密度に関する情報を得る方法を示す。一般に、粉体の嵩密度は、外部から作用する力が大きくなるほど増加し、力が一定以上になるとそれ以上はほとんど変化しなくなる。このことは、通常の弾性体が、外力が弱い領域ではフックの法則に従い、力が大きくなると変位が飽和することと似ており、直感的に理解できる。一方、粉体の嵩密度は、粉体を構成する粒子間の相互作用にも依存し、粒子同士の引力が大きい或いは斥力が小さいほど大きくなる。ここで、粉体の嵩密度を議論するために、粉体に作用するトータルの力を考える上では、粒子同士の相互作用と外力を区別する必要はないと考えられるので、粒子同士の相互作用と外力との和によって、粉体の圧力を定義することにする。図5cは、2成分現像剤tの嵩密度と圧力の関係を示すグラフである。図5cにおける漸近値は、理論上は粒子が細密充填な配置の時の嵩密度である。さて、スクリュー205の駆動が開始された瞬間、2成分現像剤tは加速される。ごく短い時間で2成分現像剤tは、平均的にはスクリュー205と等速な等速直線運動に落ち着くが、この間に得た運動量に相当する分の力積がスクリュー205から与えられたと考えられる。すなわち、この力積をスクリュー205の立ち上がり時間で割った値が現像剤に瞬間的に作用する力圧力の増分であり、その時の2成分現像剤tの嵩密度は、この力に相当する分だけ増加していることになる。図5bのように、スクリュー205の駆動開始の直後に透磁率センサ206の出力値の中心値が増加しているのはこのような理由による。なお、図5bのように、スクリュー205の速度が平衡に達した即ち、前記力積がゼロに落ち着いた直後、透磁率センサ206の出力値の中心値が速やかに平衡に達していないことは、弾性体における外力と変位の関係とのアナロジーから理解できる。つまり、弾性体に瞬間的に外力を作用させた場合に、弾性体の変位は減衰振動や過減衰によって、外力に比べ緩やかに緩和する現象と同様である。以上のような機序によって、図5のような第2出力中心値V1の一時的な増加すなわち嵩密度の一時的な増加が起こる。次にこの嵩密度の増加量を考察してみると、この増分は、一時的に現像剤に作用した力すなわち現像剤の平均速度が静止状態からスクリュー205と等速になるまでに与えられた力に相当する圧力の増分に対応する。ここで、スクリューの立ち上がり時間のばらつきが十分に小さいという条件の下では、圧力の増分はいつも一定と見なせる。つまり、透磁率センサ206の第2出力中心値V1の一時的な増分は、いつも一定な圧力の増分に対する現像剤嵩密度の増分を示している。ここで図5cに示した圧力と嵩密度の関係を思い出すと、嵩密度は圧力に対して上に凸となっているため、圧力の一時的増加が発生する直前の嵩密度が大きければ大きいほど、圧力増加によって生じる嵩密度の増分は小さくなる。すなわち、透磁率センサ206の第2出力中心値V1の一時的な増分が小さいほど、もともとの嵩密度が大きいと結論できる。以上のような事実に基づき、本実施例においては、透磁率センサ206の第2出力中心値V1の一時的な増分を読み取り、トナー混合比を導出する際には従来用いられてきた値すなわち平衡状態における第1出力中心値V0に加えてこの値も用いる。このことによって、トナー混合比の検知精度の向上を図っている。ただし、透磁率センサ206の出力値の一時的な増分から現像剤の嵩密度を導出することはせず、予め実測値に基づいて用意したデータテーブルを参照してトナー混合比を求める。このテーブルは、平衡状態における第1出力中心値V0、及び透磁率センサ206の出力値の一時的な増分からトナー混合比を与えるものである。本実施例で用いたテーブルを表1に示す。表1の変数は、図5bに対応している。第1出力中心値V0は、平衡状態における透磁率センサ206の出力の中心値である。中心差分値δは、平衡時に達する前の透磁率センサ206の出力中心値の時系列を補間して、スクリュー205の駆動を開始した瞬間に相当する第2出力中心値V1を算出し、そこから第1出力中心値V0を引いた値である。また、表1の各升に百分率で示された値が、対応する平衡状態の第1出力中心値V0と中心差分値δの時のトナー混合比実測により得た値である。定義から明らかなように、中心差分値δは、これまでに述べた透磁率センサ206の出力値の一時的な増分に相当する。なお、本実施例においては、中心差分値δの算出に際し、スクリュー205の駆動開始から1秒間、サンプリングレート70Hzで70点のサンプリングを行い、10点毎の単純移動平均を取ることによって中心値を算出した上で、線形補間を用いた。また、スクリュー205の駆動開始から1秒後スクリュー205が7回転した後には透磁率センサ206の出力値が平衡に達したと判断する。V0の算出に際しては、この時点から1/7秒間スクリューが1回転する間に同サンプリングレートで10点のサンプリングを行って値を平均化することによって求めた。平衡に達するまでの時間は系によるが、一般には、出力中心値のばらつきのオーダーが前記テーブルを用いたトナー混合比の導出に影響を与えない程度まで低下する時点を平衡到達時点とすればよい。コントローラ50は、スクリュー205の駆動開始時に透磁率センサ206の検知結果が過渡的に変化する期間に取得した透磁率センサ206の検知結果に基づいて、透磁率センサ206の検知結果が補正されるようにする。これに関しては、以下に詳述する。即ち、コントローラ50は、透磁率の第1出力中心値V0、及び、透磁率の中心差分値δという2つの値に対応する2成分現像剤t中のトナー混合比の実測値データ実測値情報例えば、表1のデータを有する。第1出力中心値V0は、2成分現像剤tが平衡状態にあったときに透磁率センサ206が出力する透磁率の中心値である。中心差分値δは、スクリュー205が2成分現像剤tの搬送を開始した直後の透磁率の第2出力中心値V1から第1出力中心値V0を引いた差分値である。そして、コントローラ50は、第1出力中心値V0及び中心差分値δから2成分現像剤t中のトナー混合比を導出する。トナー混合比は、トナーの種類にもよるが、一般的に6~10が良いとされている。ここで、例えば、トナー混合比が10のものを使用した場合に、透磁率センサ206の出力値から、コントローラ50は、第1出力中心値V0=1.6V、中心差分値δ=0.4Vを算出したとする。この場合、現像容器200の内部には、テーブル表1からトナー混合比が10.5であると算出判断する。なお、このことから、トナー混合比は、10.0が適当であるのに、実際には10.5であり、0.5だけ多い。したがって、トナーの補充量を減少させて、トナー混合比を減少させる必要がある。また、この場合には、コントローラ50は、トナー混合比を減少させるために、トナー補給装置300補給手段からのトナーの補給を一旦停止したり、濃い画像でトナーが消費されるのを待ったりすることになる。なお、トナー混合比が10に到達すると、コントローラ50は、第1出力中心値V0=1.6V、中心差分値δ=0.6Vの状態か、第1出力中心値V0=1.8V、中心差分値δ=0.2Vの状態かを、透磁率センサ206の検知結果から算出することになる。次に、例えば、トナー混合比が9のものを使用した場合に、透磁率センサ206の出力値から、コントローラ50は、第1出力中心値V0=2.0V、中心差分値δ=0.6Vを算出したとする。この場合、現像容器200の内部には、テーブル表1からトナー混合比が8.0であると算出判断する。なお、このことから、トナー混合比は、9.0が適当であるのに、実際には8.0であり、1.0だけ少ない。したがって、トナーの補充量を増加させて、トナー混合比を増加させる必要がある。また、この場合には、コントローラ50は、トナー混合比を増加させるために、図示しないトナー補給装置からトナーを徐々に補給していく。この徐々に補給するのは、いきなり不足分を補給すると、スクリューが現像剤を撹拌する度合いが不十分となるからである。なお、トナー混合比が9に到達すると、コントローラ50は、第1出力中心値V0=1.8V、中心差分値δ=0.6Vの状態を、透磁率センサ206の検知結果から算出することになる。図6aは、コントローラ50の制御工程を示すフローチャートである。図6aに示されるように、スクリュー205の駆動が開始されると、コントローラ50は、透磁率センサ206の透磁率の出力値から中心差分値δを算出するS1。コントローラ50は、透磁率センサ206の出力値から平衡状態の透磁率の第1出力中心値V0を導出するS2。コントローラ50は、表1テーブル1に基づいて、最新のV0及びδから2成分現像剤t中のトナー混合比を導出するS3。コントローラ50は、トナー混合比からトナーの補給量を導出するS4。コントローラ50はトナーを補給させるS5。コントローラ50は画像形成をさせるS6。コントローラ50は、連続通紙か否かを判断するS7。コントローラ50は、S7の判断の結果、YESの場合には100枚目であるか否かを判断しS8、NO場合には制御を終了する。コントローラ50は、S8の判断の結果、YESの場合にはスクリュー205、204の駆動を停止しS9、NOの場合にはS2の制御工程を辿る。図6bは、コントローラ50及び透磁率センサ206の配線状況を示すブロック図である。図6bに示されるように、透磁率センサ206、A/Dコンバータ51、V0,δ計算部52、補給量導出部53、トナー補給部54が順に接続されている。そして、透磁率センサ206の出力値に基づいて、トナー補給部54が2成分現像剤t中のトナー混合比を調節するようにトナーの補給を制御する。図6aに示したように、本実施例においては、画像を1枚出力する毎に透磁率センサ206の出力値から導出算出する値はV0のみであり、δについては100枚毎に算出した上で次に算出するまでの間は同じ値を使用し続けるようになっている。これは、δの算出に際してはスクリュー205を一旦停止させる必要があり、頻繁に行うと生産性が低下するためである。前述した通り、δは現像剤の嵩密度の関数であるため、トナー消費に伴ってV0が変化する速さに比べたら、δの変化は緩やかであると考えられることから、通紙毎にδを更新する必要は無いのである。なお、連続通紙でない場合等、スクリュー205が停止する時間がある場合には、100枚の間隔を待たずに常にδを更新する。最後に、本実施例における発明の効果を述べる。本発明を用いない従来形においては、V0の値のみからトナー混合比を算出していた。しかし、前述した通り、表1は実測値に基づいて作成したテーブルであるため、実際に同じV0の値に対しても、δの値次第でトナー混合比は2の変動幅を持つことが示されている。つまり、本発明によって、現像剤の嵩密度変化によって発生していたトナー混合比の検知における2の誤差を消すことができた。通常、トナー混合比の変動レンジは多くても10程度であるため、10に対する2、すなわち2割程度も生じていた誤差を打ち消すことができたことになる。これにより、実際に本明細書中の段落[0065]で述べるような制御の発散を防ぐことができた。なお、本実施例においては、スクリュー205の回転数がゼロ静止から420rpmに変化した直後の透磁率センサ206の出力値に着目したが、スクリュー205の回転数が変化するいかなるタイミングにおいても、同様の方法が可能である。スクリュー205の回転数が変化した時には必ず現像剤が加速度をもち、前述した機序に基づけば、その時に現像剤に作用する力積が一時的に現像剤の嵩密度を変えているからである。個々の実施系においては、嵩密度変化が透磁率センサ206の出力値に極力大きく反映されるようなスクリュー205の速度変化を選ぶことで、精度向上を図ることができる。特に、透磁率センサ206の出力値を参照する時に限りスクリュー速度を画像形成時よりも大きくすることによって、より大きな力積が得られ、検知精度を向上させることができる。図7aは、実施例2に係る画像形成装置において、スクリュー205の回転速度及び時間の関係を示すグラフである。図7bは、透磁率センサ206の出力値及び時間の関係を示すグラフである。実施例2の画像形成装置の構成は、実施例1の画像形成装置500と同様な構成をしており、同一の構成及び効果に関しては、同一の符号を用いて説明を適宜省略する。実施例2の画像形成装置の構成は、透磁率センサ206の出力値から2成分現像剤tの嵩密度に関する情報を得る方法のみが実施例1と異なる。実施例1では、スクリュー205の速度が変化した直後に透磁率センサ206の第2出力中心値V1が増加する点に着目し、その増分が2成分現像剤tの嵩密度の関数になることを利用して、嵩密度の寄与を見積もった。実施例2においては、以下に詳細を述べるように、透磁率センサ206の出力値が平衡状態に達するまでの緩和時定数から嵩密度に関する情報を得る。実施例1において、弾性体と粉体との間のアナロジーについて言及したが、ここでもそれを考える。粉体において嵩密度が大きい状態は、弾性体に例えるとヤング率が大きい状態に相当すると考えられる。なぜなら、嵩密度が大きくなるほど、そこからさらに圧縮するために必要な外力は大きくなるからである。ところで、ヤング率Eの弾性体のひずみが元に戻る時の時定数は、凡そヤング率の平方根に反比例することが知られている。すなわち、ヤング率が大きい弾性体ほど、ひずみは素早く緩和する。この事実を粉体に当てはめると、嵩密度が大きい程、圧力から開放された時に素早く元の嵩密度に緩和することになる。実際、我々の実験においてはそのような結果が得られた。そこで、図7に示したように、透磁率センサ206の出力値の振動のピーク点極大値をフィッティングして緩和曲線を得て、これを指数関数ABexp-t/γで近似することによって時定数γを求める。そして、実施例1のδの代わりにγを用いてテーブルを作成した。実際に用いたテーブルを表2に示す。なお、図7の通りに振動のピーク点極大値をフィッティングする代わりに、実施例1と同様に中心値をフィッティングしてもよいが、処理の簡便さと精度において前者の方が優れているため、本実施例では前者を採用した。以上のような方法を用いた場合でも、実施例1と同様の効果を得られることを確認した。コントローラ50は、スクリュー205の駆動開始から所定時間内に透磁率センサ206が出力する透磁率の出力極大値V2と、その変化の時定数γ時間情報に基づいて、2成分現像剤t中のトナー混合比を導出する。即ち、コントローラ50は、第1出力中心値V0、及び、時定数γに対応する2成分現像剤t中のトナー混合比の実測値データ実測値情報例えば、表2のデータを有する。第1出力中心値V0は、2成分現像剤tが平衡状態にあったときに透磁率センサ206が出力する透磁率の中心値である。時定数γは、スクリュー205の駆動開始から所定時間内に透磁率センサ206が出力する透磁率の出力極大値を補完して指数関数で近似して得られる定数である。コントローラ50は、第1出力中心値V0及び時定数γから2成分現像剤t中のトナー混合比を導出する。例えば、トナー混合比が10のものを使用した場合に、透磁率センサ206の出力値から、コントローラ50は、第1出力中心値V0=1.6V、時定数γ=0.22を算出したとする。この場合、現像容器200の内部には、テーブル表2からトナー混合比が10.5であると算出判断する。なお、このことから、トナー混合比は、10.0が適当であるのに、実際には10.5であり、0.5だけ多い。したがって、トナーの補充量を減少させて、トナー混合比を減少させる必要がある。また、この場合には、コントローラ50は、トナー混合比を減少させるために、トナー補給装置300からトナーを徐々に補給していく。この徐々に補給するのは、いきなり不足分を補給すると、スクリューが現像剤を撹拌する度合いが不十分となるからである。なお、トナー混合比が10.0に到達すると、コントローラ50は、第1出力中心値V0=1.6V、時定数γ=0.30の状態、又は、第1出力中心値V0=1.8V、時定数γ=0.15の状態を、透磁率センサ206の検知結果から算出することになる。本実施例においても実施例1と同様、スクリュー205の速度変化の選び方はこれに限らない。また、本実施例と実施例1を組み合わせ、スクリュー205の速度変化時の中心値増加分と緩和時定数をともに参照した上で適当に組み合わせて精度向上を測ってもよい。以上で述べた実施例1又は実施例2の構成によれば、透磁率センサ206が検知する2成分現像剤tの透磁率変化から嵩密度変化の寄与分を取り除くことができ、2成分現像剤t中のトナー混合比の検知精度を向上させることができる。なお、こうした検知精度が向上した2成分現像剤tのトナー混合比に基づいてコントローラ50が現像容器200にトナーを補給すると、画像濃度の変動やトナー補給量の誤差が低減される。例えば、トナーが少ないといって画像濃度が低下したり、トナーが多いといって2成分現像剤tが溢れたりする現象が抑制される。なお、従来技術のように、2成分現像剤の嵩密度の寄与分が含まれて所望のトナー混合比からずれた2成分現像剤によって、画像濃度の変動、トナー補給量の誤差が引き起こされてしまう場合がある。例えば、トナー混合比を実際よりも低く検知する⇒トナーを過補給する⇒2成分現像剤の帯電量流動性圧縮度合いが変化して嵩密度を下げる⇒トナー混合比をさらに実際よりも低く検知するといった制御の発散の原因となる。こうした制御は、現像装置から溢れ出すまでトナー補給を繰り返すことにも繋がりかねない。こうした現象は、本発明によって抑制される。実施例1の構成によれば、透磁率センサ206が出力する透磁率の出力中心値の変化量は、2成分現像剤tの嵩密度の関数である。そのために、スクリュー205の駆動開始から所定時間内に透磁率センサ206が出力する透磁率の第2出力中心値V1の変化量に基づけば、2成分現像剤tの嵩密度の寄与分を除去した形で2成分現像剤tのトナー混合比を導出することができる。実施例2の構成によれば、透磁率センサ206が出力する透磁率の出力極大値V2の変化の時定数γは、2成分現像剤tの嵩密度と関係している。そのために、スクリュー205の駆動開始から所定時間内に透磁率センサ206が出力する透磁率の出力極大値V2の変化の時定数γに基づけば、2成分現像剤tの嵩密度の寄与分を除去した形で2成分現像剤tのトナー混合比を導出することができる。なお、実施例1及び2では、第1室200aに透磁率センサ206が取り付けられているが、第2室200bに透磁率センサ206が取り付けられても良い。ただし、いずれの場合も、汲み上げ開口部207の側に、透磁率センサ206が配置された方が良い。"