システムにおいて石炭を処理して灰分を低下させるための工業的方法であって、該システムが、第1の貯水タンク1、第2の貯水タンク2、ディーゼル貯蔵タンク3、熱流体加熱器4、熱流体貯蔵タンク5、熱流体ポンプ6、熱交換器7、熱流体膨張タンク8、N2ガスボンベ9、反応器10、送水ポンプ11及び還流冷却器12を備え、iエチレンジアミンEDAを含むN-メチル-2-ピロリドンNMP中で石炭微粉のスラリーを形成するステップであって、NMP対EDA比が溶液中5:1~25:1で変化し、該スラリーは、石炭1g当たり約6~18mlの溶液を含有するステップと、ii150°C~22°Cの温度範囲、及び1~4ゲージkg/cm2の圧力範囲の反応器内で、約1~3時間該スラリーを維持するステップと、iiiろ布処理しようとする粒径及び最終生成物に応じて分離カットサイズは変わるでの粗ろ過によって該スラリーのサンプルを分離して、ろ液又は抽出物と残留物とを得るステップと、iv濃縮抽出物を添加することによって水中で該石炭を沈殿させるステップと、vi灰分が低減された該石炭をろ過によって分離するステップとを含む、工業的方法。前記石炭が粗鉱炭を含む、請求項1に記載の方法。前記粒径は、好ましくは0.5mm以下であり、最終用途に応じて任意の細径である、請求項2に記載の方法。灰分が<1である前記超低灰分精炭又は超清浄炭が、前記抽出溶液の精密なろ過によって製造される、請求項1に記載の方法。灰分が<1である前記超低灰分精炭又は超清浄炭を使用して、黒鉛、液体燃料、芳香族高分子、特殊化学製品、カーボンナノチューブなどの炭素材料を製造することができる、請求項4に記載の方法。灰分が<8である精炭が、前記抽出溶液の粗ろ過によって製造される、請求項1に記載の方法。前記灰分が<8である精炭が、コークス製造、鉄鋼産業における高炉注入、及び発電所の1つに使用することができる、請求項6に記載の方法。灰分が<8である前記精炭が、精炭約50の歩留まりで前記システムにおいて製造される、請求項1に記載の方法。灰分が<8である前記精炭が、1:6~1:18の変動する石炭対溶媒比で前記システムにおいて製造される、請求項1に記載の方法。灰分が<8である前記精炭が、実験装置の歩留まりに相当する歩留まりで前記システムにおいて製造される、請求項1に記載の方法。したがって、この発明の目的は、高灰分炭から低灰分精炭を製造するための工業的方法を提案することである。この発明の別の目的は、高灰分炭から低灰分精炭を製造するための単一反応器ベースのシステムを提案することである。この発明のさらなる目的は、実験室規模の装置からの生産量と比較して、高灰分炭から低灰分精炭を製造するための本発明のシステム及び方法の効率を確立するために、検証方法を提案することである。本発明によれば、単一反応器を有する工業プラント用プロセスフローダイアグラムが提案される。本発明のシステムを構成する重要な機器は、熱流体加熱器、反応器、熱交換器、熱流体ポンプ、及び不活性ガスN2ボンベである。いくつかの関連する機器又は容器には、貯水タンク、ディーゼル貯蔵タンク、熱流体貯蔵タンク及び膨張タンクが含まれる。還流冷却器12を使用して、特定条件で圧力を維持する。このシステムはまた、約18個のゲート弁及びボール弁と、2つの圧力計と、少なくとも1つの温度計と、4つの温度伝送機とで構成される。反応器上部の開口部を利用することで、反応器10に溶媒及び石炭を投入する。必要な場合に、サンプルを採取するために、反応器10の底部にサンプリングシステムが設けられている。本発明によれば、システムにおいて石炭を処理して灰分を低下させるための工業的方法が提供される。システムは、第1の貯水タンク、第2の貯水タンク、ディーゼル貯蔵タンク、熱流体加熱器、熱流体貯蔵タンク、熱流体ポンプ、熱交換器、熱流体膨張タンク、N2ガスボンベ、反応器、送水ポンプ及び還流冷却器を備える。方法は、iエチレンジアミンEDAを含むN-メチル-2-ピロリドンNMP中で石炭微粉のスラリーを形成するステップであって、NMP対EDA比が溶液中5:1~25:1で変化し、前記スラリーは、石炭1g当たり約6~18mlの溶液を含有するステップと、ii150°C~220°Cの温度範囲、及び1~4ゲージkg/cm2の圧力範囲の反応器内で、約1~3時間前記スラリーを維持するステップと、iiiろ布取り扱う粒径及び最終生成物に応じて分離カットサイズは変わり得るにおける粗ろ過によってスラリーのサンプルを分離して、ろ液又は抽出物と残留物とを得るステップと、iv濃縮抽出物を添加することによって水中で石炭を沈殿させるステップと、vi灰分が低減された石炭をろ過によって分離するステップとを含む。図1に示すように、本発明のシステムは、第1の貯水タンク1、第2の貯水タンク2、ディーゼル貯蔵タンク3、熱流体加熱器4、熱流体貯蔵タンク5、熱流体ポンプ6、熱交換器7、熱流体膨張タンク8、N2ガスボンベ9、反応器10、送水ポンプ11及び還流冷却器12を備える。反応器10には、所定比率の石炭及び溶媒を投入する。不活性環境を維持するために、N2ガスボンベ9から窒素を供給する。ディーゼル貯蔵タンク3からバーナーへとディーゼルを供給する。熱流体貯蔵タンク5からシステムに熱流体を供給する。熱流体加熱器4で熱流体を加熱する。加熱すると、熱流体の体積が増大する。したがって、膨張タンク8を使用して余分な熱流体を保存する。反応器10を、熱流体ポンプ6によって送り出される高温熱流体によって加熱する。抽出時は、バルブV9、V10を利用することでサンプルポートを通してサンプルを抽出する。抽出ステップが完了次第、バーナーのスイッチを切る。熱流体加熱器4を冷却するために、熱流体を熱交換器7に通す。第1及び第2の貯水タンクの一方1又は2から送水ポンプ11により熱交換器7へと水を送り込む。還流冷却器12により、所望のレベルで圧力及び温度が維持される。反応器10は、所望の寸法及び容量、たとえば、直径630mm、高さ850mm、円錐高さ175、容量約425リットルで構成されている。バルブV7により、反応器10へ石炭及び溶媒を所定の比率で投入する。石炭対溶媒比は、1:6~1:18wt/vol、g/mL、言及されている箇所がどこであっても石炭対溶媒比はwt/vol、溶媒:共溶媒はvol/volであるで変わる。共溶媒対溶媒比率は1:25~1:5で変わる。不活性環境を維持するために、システムに窒素を充填する。熱流体貯蔵タンク5からはシステムに熱流体を送り込む。熱流体は、ディーゼル燃焼バーナーによって熱流体加熱器4で加熱される。反応器10は、リンペットコイルを通した高温熱流体によって加熱される。反応器圧は、1~4ゲージkg/cm2で変わる。反応器温度は、150°C~220°Cで変わる。抽出は、この反応器で1~3時間行われている。所定の時間間隔で、サンプルポートを通して反応器10からサンプルを取り出す。このサンプルを、メッシュによりろ過する。ろ過ステップにより、還流混合物が2部、i残留物及びiiろ液溶媒を伴う抽出物に分離される。残留物からの溶媒除去のため、逆溶媒水で残留物を徹底的に洗浄する。乾燥及び計量後、これら残留物の灰分析を行う。ろ液は、実際には超低灰分炭を含む抽出物である。沈殿のために、逆溶媒水を容器に入れる。その後、水に濃縮抽出物を添加する。これらの溶媒は水に可溶であるので、溶媒が水相へと移動する。その結果、固体石炭粒子が沈殿する。したがって、沈殿した石炭はその後、ろ過により溶媒-水溶液から分離される。このステップは、標準メッシュを有する三角フラスコ-漏斗配置において行う。このろ過の残留物は低灰分精炭で、ろ液は水及び溶媒で構成される。乾燥及び計量後、精炭の化学分析及び石炭組織分析を行う。実験結果を表1に示す。実験結果の一部を表1に示す。供給石炭は、灰分約26の粗鉱ROM炭である。供給粒径は0.5mm以下で、圧力2.5及び1kg/cm2で抽出を行う。2つの異なる石炭対溶媒比、1:6及び1:10における結果を示す。精炭灰分は、圧力が2.5kg/cm2の場合約7で、圧力が1kg/cm2の場合約4である。精炭収率は、石炭対溶媒比1:10及び1:6でそれぞれ約48及び約50である。本発明のステップでは、灰分8未満の精炭を製造することが可能である。精密なろ過を利用することで、灰分1未満の精炭を得ることさえできる。これにより、システムで得られる結果が実験室規模で得られる結果と類似していることがわかる。