"鋼材の表面上にアルミニウム亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材であって、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素としてAl、Zn、Si及びMgを含み、且つMg含有量が0.1~10質量であり、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が0.2~15体積のSi―Mg相を含み、前記Si-Mg相中のMgの、Mg全量に対する質量比率が3以上であることを特徴とする溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層における50nm深さの最外層内で、大きさが直径4mm、深さ50nmとなるいかなる領域において、Mg含有量が60質量未満であることを特徴とする請求項1記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素として更に0.02~1.0質量のCrを含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層における50nm深さの最外層内でのCrの含有量が100~500質量ppmの範囲であることを特徴とする請求項3に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層と前記鋼材との間に、AlとCrとを含有する合金層が介在し、この合金層中のCrの質量割合の、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層内のCrの質量割合に対する比が、2~50の範囲である請求項3又は4に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層の表面におけるSi―Mg相の割合が、面積比率で、30以下であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層中のAlの含有量が25~75質量、Siの含有量がAlに対して0.5~10質量、であり、且つSi:Mgの質量比が100:50~100:300であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素として更に1~1000質量ppmのSrを含むことを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が、構成元素として更にTi及びBのうち少なくとも一方からなる成分を、0.0005~0.1質量の範囲で含有する請求項1乃至8のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材。溶融めっき鋼材の製造方法であって、下記組成を含む溶融めっき浴を準備し、25~75質量のAl、0.1~10質量のMg、0.02~1.0質量のCr、Alに対して0.5~10質量のSi、1~1000質量ppmのSr、0.1~1.0質量のFe、残部がZn、且つSi:Mgの質量比が100:50~100:300鋼材をこの溶融めっき浴に通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させ、この溶融めっき金属を凝固させて前記鋼材の表面にアルミニウム亜鉛合金めっき層を形成することを特徴とする溶融めっき鋼材の製造方法。前記溶融めっき浴が、更に、100~5000質量ppmのCaを含有する請求項10に記載の溶融めっき鋼材の製造方法。前記溶融めっき浴が、更にTi及びBのうち少なくとも一方からなる成分を、0.0005~0.1質量の範囲で含有する請求項10又は11に記載の溶融めっき鋼材の製造方法。前記溶融めっき浴の温度を、凝固開始温度よりも40°C高い温度以下の温度に保持することを特徴とする請求項10乃至12のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材の製造方法。前記鋼材を前記溶融めっき浴から非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気中へ引き出し、続いてこの鋼材に付着している溶融めっき金属が凝固する前に前記雰囲気中でガスワイピング法により前記鋼材における溶融めっき金属の付着量を調整することを特徴とする請求項10乃至13のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材の製造方法。前記アルミニウム亜鉛合金めっき層がめっきされた鋼材を下記式1で規定される保温温度t°C及び保温時間yhrで保温する工程を含むことを特徴とする請求項10乃至14のいずれか一項に記載の溶融めっき鋼材の製造方法。5.0×1022×t-10.0≦y≦7.0×1024×t-10.0...1但し、150≦t≦250本発明は上記事由に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐食性及び加工性が良好であり、且つめっき層の外観が良好な溶融めっき鋼材及びその製造方法を提供することにある。本発明者らは上述の問題について、次のように考察した。Mgを含有する溶融めっき浴を用いた溶融めっき処理時には、Mgはめっき層を構成する他の元素に比較して酸化し易い元素なので、鋼材に付着した溶融めっき金属の表層でMgが大気中の酸素と反応してMg系酸化物が生成する。これに伴い、溶融めっき金属の表層でMgが濃化し、この溶融めっき金属の表層でMg系酸化皮膜Mgを含む金属の酸化物から構成される皮膜の形成が促進される。溶融めっき金属が冷却されて凝固する過程では、溶融めっき金属内部の凝固が完了する前に、前記Mg系酸化皮膜が形成されるため、溶融めっき金属の表層と内部との間で流動性の差異が生じる。このため、溶融めっき金属の内部が流動しても、表層のMg系酸化皮膜が追随しなくなり、その結果、しわやタレが発生すると考えられる。そこで、本発明者らは、溶融めっき鋼材の良好な耐食性や加工性を確保しつつ、前記のような溶融めっき処理時の溶融めっき金属内の流動性の差異を抑制するために、鋭意研究した結果、本発明の完成に至った。本発明に係る溶融めっき鋼材は、鋼材の表面上にアルミニウム亜鉛合金めっき層がめっきされてなる溶融めっき鋼材であって、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素としてAl、Zn、Si及びMgを含み、且つMg含有量が0.1~10質量であり、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が0.2~15体積のSi―Mg相を含み、前記Si-Mg相中のMgの、Mg全量に対する質量比率が3以上であることを特徴とする。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層における50nm深さの最外層内で、大きさが直径4mm、深さ50nmとなるいかなる領域において、Mg含有量が60質量未満であることが好ましい。すなわち、前記最外層内のいかなる位置において、大きさが直径4mm、深さ50nmとなる領域が選択されても、この領域内のMg含有量の平均値が60質量未満であることが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素として更に0.02~1.0質量のCrを含むことが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層における50nm深さの最外層内でのCrの含有量が100~500質量ppmの範囲であることが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層と前記鋼材との間に、AlとCrとを含有する合金層が介在し、この合金層中のCrの質量割合の、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層内のCrの質量割合に対する比が、2~50の範囲であることが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層の表面におけるSi―Mg相の割合が、面積比率で、30以下であることが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層中のAlの含有量が25~75質量、Siの含有量がAlに対して0.5~10質量、であり、且つSi:Mgの質量比が100:50~100:300であることが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が構成元素として更に1~1000質量ppmのSrを含むことが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材において、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層が、構成元素として更にTi及びBのうち少なくとも一方からなる成分を、0.0005~0.1質量の範囲で含有することが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法は、下記組成を含む溶融めっき浴を準備し、25~75質量のAl、0.1~10質量のMg、0.02~1.0質量のCr、Alに対して0.5~10質量のSi、1~1000質量ppmのSr、0.1~1.0質量のFe、残部がZn、且つSi:Mgの質量比が100:50~100:300鋼材をこの溶融めっき浴に通過させてその表面に溶融めっき金属を付着させ、この溶融めっき金属を凝固させて前記鋼材の表面にアルミニウム亜鉛合金めっき層を形成することを特徴とする。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法において、前記溶融めっき浴が、更に、100~5000質量ppmのCaを含有することが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法において、前記溶融めっき浴が、更にTi及びBのうち少なくとも一方からなる成分を、0.0005~0.1質量の範囲で含有することが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法において、前記溶融めっき浴の温度を、凝固開始温度よりも40°C高い温度以下の温度に保持することが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法において、前記鋼材を前記溶融めっき浴から非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気中へ引き出し、続いてこの鋼材に付着している溶融めっき金属が凝固する前に前記雰囲気中でガスワイピング法により前記鋼材における溶融めっき金属の付着量を調整することが好ましい。本発明に係る溶融めっき鋼材の製造方法は、前記アルミニウム亜鉛合金めっき層がめっきされた鋼材を下記式1で規定される保温温度t°C及び保温時間yhrで保温する工程を含むことが好ましい。5.0×1022×t-10.0≦y≦7.0×1024×t-10.0...1但し、150≦t≦250本発明によれば、耐食性が良好であり、且つめっき層の表面のしわの発生が抑制されて外観が良好な溶融めっき鋼材が得される。以下、本発明を実施するための形態について説明する。[溶融めっき鋼材]本実施形態に係る溶融めっき鋼材は、鋼材1の表面上にアルミニウム亜鉛合金めっき層以下、めっき層というがめっきされてなる。鋼材1としては、薄鋼板、厚鋼板、型鋼、鋼管、鋼線等の種々の部材が挙げられる。すなわち、鋼材1の形状は特に制限されない。めっき層は、溶融めっき処理により形成される。めっき層は、構成元素としてAl、Zn、Si及びMgを含む。めっき層内のMg含有量は0.1~10質量である。このため、Alによって特にめっき層の表面の耐食性が向上すると共に、Znによる犠牲防食作用によって特に溶融めっき鋼材の切断端面におけるエッジクリープが抑制されて、溶融めっき鋼材に高い耐食性が付与される。更に、Siによってめっき層中のAlと鋼材との間の過度の合金化が抑制され、めっき層と鋼材との間に介在する合金層後述が溶融めっき鋼材の加工性を損なうことが抑制される。更に、めっき層がZnよりも卑な金属であるMgを含有することで、めっき層の犠牲防食作用が強化され、溶融めっき鋼材の耐食性が更に向上する。めっき層は0.2~15体積のSi―Mg相を含む。Si―Mg相はSiとMgとの金属間化合物で構成される相であり、めっき層中に分散して存在する。めっき層におけるSi―Mg相の体積割合は、めっき層をその厚み方向に切断した場合の切断面におけるSi―Mg相の面積割合と等しい。めっき層の切断面におけるSi-Mg相は、電子顕微鏡観察により明瞭に確認され得る。このため、切断面におけるSi-Mg相の面積割合を測定することで、めっき層におけるSi―Mg相の体積割合を間接的に測定することができる。めっき層中のSi―Mg相の体積割合が高いほど、めっき層におけるしわの発生が抑制される。これは、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき金属が冷却されることで凝固してめっき層が形成されるプロセスにおいて、溶融めっき金属が完全に凝固する前にSi―Mg相が溶融めっき金属中で析出し、このSi―Mg相が溶融めっき金属の流動を抑制するためと考えられる。このSi―Mg相の体積割合は0.1~20であればより好ましく、0.2~10であれば更に好ましく、0.4~5であれば特に好ましい。めっき層はSi―Mg相と、それ以外のZnとAlを含有する相により構成される。ZnとAlを含有する相は、主としてα-Al相デンドライト組織及びZn-Al-Mg共晶相インターデンドライト組織で構成される。ZnとAlを含有する相は、めっき層の組成に応じて更にMg-Zn2から構成される相Mg-Zn2相、Siから構成される相Si相、Fe-Al金属間化合物から構成される相Fe-Al相等、各種の相を含み得る。ZnとAlを含有する相は、めっき層中のSi―Mg相を除いた部分を占める。従って、めっき層におけるZnとAlを含有する相の体積割合は99.9~60の範囲、好ましくは99.9~80の範囲、更に好ましくは99.8~90の範囲、特に好ましくは99.6~95の範囲である。めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの質量比率は、1質量以上である。Si-Mg相に含まれないMgは、ZnとAlを含有する相中に含まれる。ZnとAlを含有する相においては、Mgはα-Al相中、Zn-Al-Mg共晶相中、Mg-Zn2相中、めっき表面に形成されるMg含有酸化物皮膜中等に含まれる。Mgがα-Al相中に含まれる場合には、α-Al相中にMgが固溶する。めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの質量比率は、Si-Mg相がMg2Siの化学量論組成を有しているとみなされた上で算出され得る。尚、実際にはSi-Mg相はSi及びMg以外のAl、Zn、Cr、Fe等の元素を少量含む可能性が有り、Si-Mg相中のSiとMgとの組成比も化学量論組成から若干変動している可能性があるが、これらを考慮してSi-Mg相中のMg量を厳密に決定することは非常に困難である。このため、本発明においては、めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの質量比率が決定される際には、前記の通り、Si-Mg相がMg2Siの化学量論組成を有しているとみなされる。めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの質量比率は、次の式1により算出され得る。R=A/M×CMG/100×100...1Rはめっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの質量比率質量を、Aはめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層中のSi-Mg相に含まれるMg含有量gm2を、Mはめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層の質量gm2を、CMGはめっき層中の全Mgの含有量質量を、それぞれ示す。Aは、次の式2から算出され得る。AV2×ρ2×α...2V2はめっき層の平面視単位面積当たりの、めっき層中のSi-Mg相の体積m3/m2を示す。ρ2はSi-Mg相の密度を示し、その値は1.94×106gm3である。αはSi-Mg相中のMgの含有質量比率を示し、その値は0.63である。V2は、次の式3から算出され得る。V2V1×R2/100...3V1はめっき層の平面視単位面積あたりの、めっき層の全体体積m3/m2を、R2はめっき層中のSi-Mg相の体積比率体積を、それぞれ示す。V1は、次の式4から算出され得る。V1Mρ1...4ρ1は、めっき層全体の密度gm3を示す。ρ1の値は、めっき層の組成に基づいてめっき層の構成元素の常温での密度を加重平均することで算出され得る。本実施形態では、めっき層中のMgが上記のように高い比率でSi-Mg相中に含まれる。このため、めっき層の表層に存在するMg量が少なくなり、これによりめっき層の表層におけるMg系酸化皮膜の形成が抑制される。従って、Mg系酸化皮膜に起因するめっき層のしわが、抑制される。Mg全量に対するSi-Mg相中のMgの割合が多いほど、しわの発生が抑制される。この割合は5質量以上であればより好ましく、20質量以上であれば更に好ましく、50質量以上であれば特に好ましい。Si-Mg相中のMgの、Mg全量に対する割合の上限は特に制限されず、この割合が100質量であってもよい。めっき層における50nm深さの最外層内では、大きさが直径4mm、深さ50nmとなるいかなる領域においても、Mg含有量が60質量未満であることが好ましい。このめっき層の最外層におけるMg含有量は、グロー放電発光分光分析GDOES:GlowDischargeOpticalEmissionSpectroscopyにより測定される。めっき層の最外層でのMg含有量が少ないほど、Mg系酸化皮膜に起因するしわが抑制される。このMg含有量は、40質量未満であればより好ましく、20質量未満であれば更に好ましく、10質量未満であれば特に好ましい。めっき層の表面でのSi―Mg相の面積比率が30以下であることが好ましい。めっき層中にSi-Mg相が存在すると、めっき層の表面ではSi―Mg相が薄く網目状に形成されやすくなり、このSi―Mg相の面積比率が大きいとめっき層の外観が変化する。Si-Mg相のめっき表面分布状態が不均一な場合は、目視によってめっき層の外観に光沢のムラが観察される。この光沢のムラは、タレと呼ばれる外観不良である。めっき層の表面でのSi―Mg相の面積比率が30以下であれば、タレが抑制され、めっき層の外観が向上する。更に、めっき層の表面にSi-Mg相が少ないことは、めっき層の耐食性が長期に亘って維持されるためにも有効である。めっき層の表面へのSi-Mg相の析出を抑制すると、相対的にはめっき層内部へのSi-Mg相の析出量が増大する。そのため、めっき層内部のMg量が多くなり、これによりめっき層においてMgの犠牲防食作用が長期に亘って発揮されるようになり、これによりめっき層の高い耐食性が長期に亘って維持されるようになる。めっき層の外観向上及びめっき層の耐食性の維持のためには、めっき層の表面でのSi―Mg相の面積比率は、20以下であればより好ましく、10以下であれば更に好ましく、5以下であれば特に好ましい。めっき層におけるMgの含有量は上記の通り0.1~10質量の範囲である。Mgの含有量が0.1質量以上であるとめっき層の耐食性が充分に確保されなくなってしまう。この含有量が10質量より多くなると耐食性の向上作用が飽和するだけでなく、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき浴中にドロスが発生しやすくなってしまう。このMgの含有量は更に0.5質量以上であることが好ましく、更に1.0質量以上であることが好ましい。またこのMgの含有量は特に5.0質量以下であることが好ましく、更に3.0質量以下であることが好ましい。Mgの含有量が1.0~3.0質量の範囲であれば特に好ましい。めっき層におけるAlの含有量は25~75質量の範囲であることが好ましい。この含有量が25質量以上であればめっき層中のZn含有量が過剰とならず、めっき層の表面における耐食性が充分に確保される。この含有量が75質量以下であればZnによる犠牲防食効果が充分に発揮されると共にめっき層の硬質化が抑制されて溶融めっき鋼材の折り曲げ加工性が高くなる。更に、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき金属の流動性が過度に低くならないようにすることでめっき層のしわを更に抑制する観点からも、Alの含有量は75質量以下であることが好ましい。このAlの含有量は特に45質量以上であることが好ましい。またこのAlの含有量は特に65質量以下であることが好ましい。Alの含有量が45~65質量の範囲であれば特に好ましい。めっき層におけるSiの含有量は、Alの含有量に対して0.5~10質量の範囲であることが好ましい。SiのAlに対する含有量が0.5質量以上であるとめっき層中のAlと鋼材との過度の合金化が充分に抑制される。この含有量が10質量より多くなるとSiによる作用が飽和するだけでなく溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このSiの含有量は特に1.0質量以上であることが好ましい。またこのSiの含有量は特に5.0質量以下であることが好ましい。Siの含有量が1.0~5.0質量の範囲であれば特に好ましい。更に、めっき層中のSi:Mgの質量比が100:50~100:300の範囲であることが好ましい。この場合、めっき層中のSi-Mg層の形成が特に促進され、めっき層におけるしわの発生が更に抑制される。このSi:Mgの質量比は更に100:70~100:250であることが好ましく、更に100:100~100:200であることが好ましい。めっき層は、構成元素として更にCrを含有することが好ましい。この場合、Crによってめっき層中のSi-Mg相の成長が促進され、めっき層中のSi-Mg相の体積割合が高くなると共に、めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの割合が高くなる。これにより、めっき層のしわが更に抑制される。めっき層におけるCrの含有量は0.02~1.0質量の範囲であることが好ましい。めっき層におけるCrの含有量が1.0質量より多くなると前記作用が飽和するだけでなく、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このCrの含有量は特に0.05質量以上であることが好ましい。またこのCrの含有量は特に0.5質量以下であることが好ましい。このCrの含有量は、更に0.07~0.2質量の範囲であることが好ましい。めっき層がCrを含有する場合、めっき層における50nm深さの最外層内でのCrの含有量が100~500質量ppmであることが好ましい。この場合、めっき層の耐食性が更に向上する。これは、最外層にCrが存在するとめっき層に不働態皮膜が形成され、このためにめっき層のアノード溶解が抑制されるためと考えられる。このCrの含有量は更に150~450質量ppmであることが好ましく、更に200~400質量ppmであることが好ましい。めっき層と鋼材との間にはAlとCrとを含有する合金層が介在することが好ましい。本発明では、合金層はめっき層とは異なる層とみなされる。合金層は、構成元素として、AlとCr以外に、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Sn等の種々の金属元素を含有してもよい。このような合金層が存在すると、合金層中のCrによってめっき層中のSi-Mg相の成長が促進され、めっき層中のSi-Mg相の体積割合が高くなると共に、めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの割合が高くなる。これにより、めっき層のしわやタレが更に抑制される。特に、合金層中のCrの含有割合の、めっき層内のCrの含有割合に対する比が、2~50であることが好ましい。この場合、めっき層内の合金層付近においてSi-Mg相の成長が促進されることで、めっき層の表面でのSi―Mg相の面積比率が低くなり、このためタレが更に抑制されると共にめっき層の耐食性が更に長期に亘って維持される。合金層中のCrの含有割合の、めっき層内のCrの含有割合に対する比は、更に3~40であることが好ましく、更に4~25であることが好ましい。合金層中のCr量は、めっき層の断面をエネルギー分散型X線分析装置EDSを用いて測定することで導出され得る。合金層の厚みは0.05~5μmの範囲であることが好ましい。この厚みが0.05μm以上であれば、合金層による上記作用が効果的に発揮される。この厚みが5μm以下であれば、合金層によって溶融めっき鋼材の加工性が損なわれにくくなる。めっき層がCrを含有すると、めっき層の折り曲げ加工変形後の耐食性も向上する。その理由は次の通りであると考えられる。めっき層が厳しい折り曲げ加工変形を受けると、めっき層及びめっき層上の塗装皮膜にクラックが生じる場合がある。その際、クラックを通じてめっき層内に水や酸素が浸入してしまい、めっき層内の合金が直接腐食因子に晒されてしまう。しかし、めっき層の特に表層に存在するCr並びに合金層に存在するCrはめっき層の腐食反応を抑制し、これによりクラックを起点とした腐食の拡大が抑制される。めっき層の折り曲げ加工変形後の耐食性が特に向上するためには、めっき層における50nm深さの最外層内でのCrの含有量が300質量ppm以上であることが好ましく、特に200~400質量ppmの範囲であることが好ましい。また、めっき層の折り曲げ加工変形後の耐食性が特に向上するためには、合金層中のCrの含有割合の、めっき層内のCrの含有割合に対する比が20以上であることが好ましく、特に20~30の範囲であることが好ましい。めっき層は構成元素として更にSrを含有することが好ましい。この場合、Srによってめっき層中のSi-Mg層の形成が特に促進される。更に、Srによって、めっき層の表層におけるMg系酸化皮膜の形成が抑制される。これは、Mg系酸化皮膜よりもSrの酸化膜の方が優先的に形成されやすくなることで、Mg系酸化皮膜の形成が阻害されるためであると考えられる。これにより、めっき層におけるしわの発生が更に抑制される。めっき層中のSrの含有量は1~1000質量ppmの範囲であることが好ましい。このSrの含有量が1質量ppm未満であると上述の作用が発揮されなくなり、この含有量が1000質量ppmより多くなるとSrの作用が飽和してしまうだけでなく、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このSrの含有量は特に5質量ppm以上であることが好ましい。またこのSrの含有量は特に500質量ppm以下であることが好ましく、更に300質量ppm以下であることが好ましい。このSrの含有量は、更に20~50質量ppmの範囲であることが好ましい。めっき層は構成元素として更にFeを含有することが好ましい。この場合、Feによってめっき層中のSi-Mg層の形成が特に促進される。更に、Feはめっき層のミクロ組織及びスパングル組織の微細化にも寄与し、これによりめっき層の外観及び加工性が向上する。めっき層におけるFeの含有量は0.1~0.6質量の範囲であることが好ましい。このFeの含有量が0.1質量未満であるとめっき層のミクロ組織及びスパングル組織が粗大化してめっき層の外観が悪化すると共に加工性が悪化してしまう。この含有量が0.6質量より多くなるとめっき層のスパングルがあまりにも微細化し、或いは消失してしまってスパングルによる外観向上がなされなくなると共に、溶融めっき鋼材の製造時に溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってめっき層の外観が更に悪化してしまう。このFeの含有量は特に0.2質量以上であることが好ましい。またこのFeの含有量は特に0.5質量以下であることが好ましい。Feの含有量が0.2~0.5質量の範囲であれば特に好ましい。めっき層は、構成元素として更にアルカリ土類元素、Sc、Y、ランタノイド元素、Ti及びBから選択される元素を含有してもよい。アルカリ土類元素Be、Ca、Ba、Ra、Sc、Y、及びランタノイド元素La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu等は、Srと同様の作用を発揮する。めっき層におけるこれらの成分の含有量の総量は、質量比率で1.0質量以下であることが好ましい。Ti及びBのうち少なくとも一方をめっき層が含有すると、めっき層のα-Al相デンドライト組織が微細化することでスパングルが微細化し、このため、スパングルによるめっき層の外観が向上する。更に、Ti及びBのうち少なくとも一方によりめっき層でのしわの発生が更に抑制される。これは、Ti及びBの作用によりSi-Mg相も微細化し、この微細化したSi-Mg相が、溶融めっき金属が凝固してめっき層が形成されるプロセスにおいて溶融めっき金属の流動を効果的に抑制するためと考えられる。更に、このようなめっき組織の微細化によって曲げ加工時のめっき層内の応力の集中が緩和されて大きなクラックの発生等が抑制され、めっき層の曲げ加工性が更に向上する。前記作用が発揮されるためには、溶融めっき浴2中のTi及びBの含有量の合計が、質量比率で0.0005~0.1質量の範囲であることが好ましい。このTi及びBの含有量の合計は特に0.001質量以上であることが好ましい。またこのTi及びBの含有量の合計は特に0.05質量以下であることが好ましい。Ti及びBの含有量の合計が0.001~0.05質量の範囲であれば特に好ましい。Znは、めっき層の構成元素全体のうち、Zn以外の構成元素を除いた残部を占める。めっき層は構成元素として上記以外の元素を含まないことが好ましい。特にめっき層は、Al、Zn、Si、Mg、Cr、Sr、及びFeのみを構成元素として含有すること、或いは、Al、Zn、Si、Mg、Cr、Sr、及びFe、並びにアルカリ土類元素、Sc、Y、ランタノイド元素、Ti及びBから選択される元素のみを構成元素として含有することが、好ましい。但し、言うまでもないが、めっき層は、Pb、Cd、Cu、Mn等の不可避的不純物を含有してもよい。この不可避的不純物の含有量はできるだけ少ない方が好ましく、特にこの不可避的不純物の含有量の合計がめっき層に対して質量比率で1質量以下であることが好ましい。[溶融めっき鋼材の製造方法]好ましい実施形態では、溶融めっき鋼材の製造時に、めっき層の構成元素の組成と一致する組成を有する溶融めっき浴が準備される。溶融めっき処理により鋼材とめっき層との間に合金層が形成されるが、それによる組成の変動は無視し得るほどに小さい。本実施形態では、例えば25~75質量のAl、0.5~10質量のMg、0.02~1.0質量のCr、Alに対して0.5~10質量のSi、1~1000質量ppmのSr、0.1~1.0質量のFe、及びZnを含有する溶融めっき浴が準備される。Znは、溶融めっき浴中の成分全体のうち、Zn以外の成分を除いた残部を占める。溶融めっき浴中のSi:Mgの質量比は、100:50~100:300の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴は、更にアルカリ土類元素、Sc、Y、ランタノイド元素、Ti、及びBから選択される成分を含有してもよい。これらの成分は、必要に応じて溶融めっき浴2中に含有される。溶融めっき浴2中におけるアルカリ土類元素Be、Ca、Ba、Ra、Sc、Y、及びランタノイド元素La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu等の含有量の総量は、質量比率で1.0以下であることが好ましい。溶融めっき浴2がTi及びBの少なくとも一方からなる成分を含有する場合、溶融めっき浴2中のTi及びBの含有量の合計は、質量比率で0.0005~0.1の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴は、上記以外の成分を含まないことが好ましい。特に溶融めっき浴はAl、Zn、Si、Mg、Cr、Sr、及びFeのみを含有することが好ましい。溶融めっき浴は、Al、Zn、Si、Mg、Cr、Sr、及びFe、並びにアルカリ土類元素、Sc、Y、ランタノイド元素、Ti及びBから選択される元素のみを含有することも好ましい。例えば、溶融めっき浴2を準備するにあたり、溶融めっき浴2に、好ましくは質量比率でAlを25~75、Crを0.02~1.0、SiをAlに対して0.5~10、Mgを0.1~0.5、Feを0.1~0.6、Srを1~500ppmの範囲で含有させ、或いは更にアルカリ土類元素、ランタノイド元素、Ti及びBから選択される成分を含有させ、残部をZnとすることが好ましい。但し、言うまでもないが、溶融めっき浴は、Pb、Cd、Cu、Mn等の不可避的不純物を含有してもよい。この不可避的不純物の含有量はできるだけ少ないことが好ましく、特にこの不可避的不純物の含有量の合計が溶融めっき浴に対して質量比率で1質量以下であることが好ましい。このような組成を有する溶融めっき浴2を用いて鋼材1に対して溶融めっき処理を施すと、Alによって特にめっき層の表面の耐食性が向上すると共に、Znによる犠牲防食作用によって特に溶融めっき鋼材の切断端面におけるエッジクリープが抑制されて、溶融めっき鋼材に高い耐食性が付与される。更に、めっき層がZnよりも卑な金属であるMgを含有することで、めっき層の犠牲防食作用が更に強化され、溶融めっき鋼材の耐食性が更に向上する。更に、溶融めっき処理により形成されるめっき層には、しわが発生しにくくなる。従来、Mgを含有する溶融した金属溶融めっき金属が溶融めっき処理によって鋼材1に付着すると、この溶融めっき金属の表層でMgが濃化しやすくなり、このためにMg系酸化皮膜が形成され、このMg系酸化皮膜に起因してめっき層にしわが発生しやすかった。しかしながら、上記組成を有する溶融めっき浴2が用いられることでめっき層が形成されると、鋼材1に付着した溶融めっき金属の表層におけるMgの濃化が抑制され、溶融めっき金属が流動してもめっき層の表面にしわが発生しにくくなる。更にこの溶融めっき金属内部の流動性が低減されて、溶融めっき金属の流動自体が抑制され、このため前記しわが更に発生しにくくなる。前記のようなMgの濃化及び溶融めっき金属の流動の抑制は、次の様な機序によりなされると考えられる。鋼材1の表面上に付着した溶融めっき金属が冷却されて凝固する過程で、まずα-Al相が初晶として析出し、デンドライト状に成長する。このようにAlリッチなα-Al相の凝固が進行すると、残部の溶融めっき金属中すなわち、溶融めっき金属の未だ凝固していない成分中のMgとSi濃度が除々に高くなる。次に鋼材1が冷却されてその温度が更に低下すると、残部の溶融めっき金属の中からSiを含有するSi含有相Si-Mg相が凝固析出する。このSi-Mg相は、上述の通りMgとSiとの合金で構成される相である。このSi-Mg相の析出成長がCr、Fe及びSrによって促進される。このSi-Mg相に溶融めっき金属中のMgが取り込まれることで、溶融めっき金属の表層へのMgの移動が阻害され、この溶融めっき金属の表層でのMgの濃化が抑制される。更に、溶融めっき金属中のSrもMgの濃化抑制に寄与する。これは溶融めっき金属中でSrはMgと同様に酸化しやすい元素であることから、SrがMgと競争的にめっき表面で酸化膜を形成し、結果としてMg系酸化皮膜の形成が抑制されるためであると考えられる。更に、前記のように初晶であるα-Al相以外の残部の溶融めっき金属中でSi-Mg相が凝固成長することで、溶融めっき金属が固液混相状態となり、このため溶融めっき金属自体の流動性が低下し、その結果としてめっき層表面のしわの発生が抑制される。Feはめっき層のミクロ組織やスパングルを制御する上で重要である。Feがめっき層の組織に影響を与える理由は、現時点では必ずしも明確ではないが、Feは溶融めっき金属中でSiと合金化し、この合金が溶融めっき金属の凝固時に凝固核となるためであると考えられる。更に、SrはMgと同様に卑な元素であることから、Srによってめっき層の犠牲防食作用が更に強化され、溶融めっき鋼材の耐食性が更に向上する。SrはSi相及びSi-Mg相の析出形態の針状化を抑制する作用も発揮し、このためSi相及びSi-Mg相が球状化して、めっき層におけるクラックの発生が抑制される。溶融めっき処理時には、めっき層と鋼材1との間に、溶融めっき金属中のAlの一部を含有する合金層も形成される。例えば鋼材1に後述するプレめっきが施されていない場合には、めっき浴中のAlと鋼材1中のFeとを主体とするFe-Al系の合金層が形成される。鋼材1に後述するプレめっきが施されている場合には、めっき浴中のAlとプレめっきの構成元素の一部或いは全部とを含み、或いは更に鋼材1中のFeを含む合金層が形成される。めっき浴がCrを含有する場合、合金層は構成元素としてAlと共に更にCrを含む。合金層は、めっき浴の組成、プレめっきの有無、鋼材1の組成などに応じて、構成元素として、AlとCr以外に、Si、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Sn等の種々の金属元素を含有し得る。合金層中には、溶融めっき金属中のCrの一部がめっき層中よりも高い濃度で含有されるようになる。このような合金層が形成されると、合金層中のCrによってめっき層中のSi-Mg相の成長が促進され、めっき層中のSi-Mg相の体積割合が高くなると共に、めっき層中のMg全量に対するSi-Mg相中のMgの割合が高くなる。これにより、めっき層のしわが更に抑制される。更に、合金層が形成されることで、溶融めっき鋼材の耐食性が更に向上する。すなわち、めっき層内の合金層付近においてSi-Mg相の成長が促進されることで、めっき層の表面でのSi―Mg相の面積比率が低くなり、このためめっき層におけるタレが抑制されると共にめっき層の耐食性が更に長期に亘って維持される。特に、合金層中のCrの含有割合の、めっき層内のCrの含有割合に対する比が、2~50であることが好ましい。この合金層中のCrの含有割合の、めっき層内のCrの含有割合に対する比は、更に3~40であることが好ましく、更に4~25であることが好ましい。合金層中のCr量は、合金層中のCr量は、めっき層の断面をエネルギー分散型X線分析装置EDSを用いて測定することで導出され得る。合金層の厚みが過大であると溶融めっき鋼材の加工性は低下するが、溶融めっき浴2中のSiの作用によって前記合金層の過剰な成長が抑制され、このため、溶融めっき鋼材の良好な加工性が確保される。合金層の厚みは0.05~5μmの範囲であることが好ましい。合金層の厚みが前記範囲であると、溶融めっき鋼材の耐食性が充分に向上すると共に、加工性も充分に向上する。更に、めっき層内では、その表面付近でCrの濃度が一定範囲に保たれ、それに伴ってめっき層の耐食性が更に向上する。この理由は、明確ではないが、Crが酸素と結合することでめっき層の表面付近に複合酸化膜が形成されるためであると推測される。このようなめっき層の耐食性向上のためには、めっき層における50nm深さの最外層内でのCrの含有量が100~500質量ppmとなることが好ましい。溶融めっき浴がCrを含有すると、めっき層の折り曲げ加工変形後の耐食性も向上する。その理由は次の通りであると考えられる。厳しい折り曲げ加工変形を受けると、めっき層及びめっき層上の塗装皮膜にクラックが生じる場合がある。その際、クラックを通じてめっき層内に水や酸素が浸入してしまい、めっき層内の合金が直接腐食因子に晒されてしまう。しかし、めっき層の特に表層に存在するCr並びに合金層に存在するCrはめっき層の腐食反応を抑制し、これによりクラックを起点とした腐食の拡大が抑制される。上記好ましい実施形態で扱われる溶融めっき金属は、七成分以上の元素を含む多元系溶融金属であり、その凝固過程は極めて複雑であって理論的に予測することは困難であるが、本発明者らは実験での観察等を通じて、上記重要な知見を得るに至った。溶融めっき浴2の組成が上記のように調整されることで、上記の通りめっき層におけるしわやタレの抑制、並びに溶融めっき鋼材の耐食性と加工性の確保が、達成され得る。この溶融めっき浴2におけるAlの含有量が25未満となると、めっき層中のZn含有量が過剰となって、めっき層の表面における耐食性が不充分となり、この含有量が75より多くなるとZnによる犠牲防食効果が低下すると共にめっき層が硬質化して溶融めっき鋼材の折り曲げ加工性が低下してしまう。更に、この含有量が75より多くなると溶融めっき金属の流動性が大きくなってしまい、めっき層におけるしわの発生が誘発されるおそれがある。このAlの含有量は特に45以上であることが好ましい。またこのAlの含有量は特に65以下であることが好ましい。特にAlの含有量が45~65の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2におけるCrの含有量が0.02未満であれば、めっき層の耐食性が充分に確保され難くなると共にめっき層のしわやタレが充分に抑制され難くなり、この含有量が1.0より多くなると耐食性の向上作用が飽和するだけでなく溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このCrの含有量は特に0.05以上であることが好ましい。またこのCrの含有量は特に0.5以下であることが好ましい。このCrの含有量は、更に0.07~0.2の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2におけるSiのAlに対する含有量が0.5未満であると上述の作用が発揮されなくなり、この含有量が10より多くなるとSiによる作用が飽和するだけでなく溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このSiの含有量は特に1.0以上であることが好ましい。またこのSiの含有量は特に5.0以下であることが好ましい。更にこのSiの含有量が1.0~5.0の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2におけるMgの含有量が0.1未満であるとめっき層の耐食性が充分に確保されなくなってしまい、この含有量が10より多くなると耐食性の向上作用が飽和するだけでなく溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。このMgの含有量は更に0.5以上であることが好ましく、更に1.0以上であることが好ましい。またこのMgの含有量は特に5.0以下であることが好ましく、更に3.0以下であることが好ましい。特にMgの含有量が1.0~3.0の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2におけるFeの含有量が0.1未満であるとめっき層のミクロ組織及びスパングル組織が粗大化してめっき層の外観が悪化すると共に加工性が悪化するおそれがあり、この含有量が0.6より多くなるとめっき層のスパングルがあまりにも微細化し、或いは消失してしまってスパングルによる外観向上がなされなくなると共に、溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。Feの含有量は特に0.2以上であることが好ましい。Feの含有量は特に0.5以下であることが好ましい。特にFeの含有量が0.2~0.5の範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2におけるSrの含有量が1ppm未満であると上述の作用が発揮されなくなり、この含有量が500ppmより多くなるとSrの作用が飽和してしまうだけでなく、溶融めっき浴2中にドロスが発生しやすくなってしまう。Srの含有量は特に5ppm以上であることが好ましい。Srの含有量は特に300ppm以下であることが好ましい。Srの含有量は更に20~50ppmの範囲であることが好ましい。溶融めっき浴2がアルカリ土類元素及びランタノイド元素から選択される成分を含有する場合、アルカリ土類元素Be、Ca、Ba、Ra、Sc、Y、及びランタノイド元素La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu等は、Srと同様の作用を発揮する。溶融めっき浴2中におけるこれらの成分の含有量の総量は、上述の通り質量比率で1.0以下であることが好ましい。溶融めっき浴2が特にCaを含有する場合には、溶融めっき浴におけるドロスの発生が著しく抑制される。溶融めっき浴がMgを含有する場合には、Mgの含有量が10質量以下であってもある程度のドロスの発生は避けがたく、溶融めっき鋼材の良好な外観が確保されるためにはめっき浴からのドロスの除去が必要となるが、溶融めっき浴が更にCaを含有すると、Mgに起因するドロスの発生が著しく抑制される。これにより、溶融めっき鋼材の外観がドロスにより悪化することが更に抑制されると共に、溶融めっき浴からドロスを除去するために要する手間が軽減される。溶融めっき浴2中のCaの含有量は100~5000質量ppmの範囲であることが好ましい。この含有量が100質量ppm以上であることで、溶融めっき浴中のドロスの発生が効果的に抑制される。Caの含有量が過剰であるとこのCaに起因するドロスが発生するおそれがあるが、Caの含有量が5000質量ppm以下であることで、Caに起因するドロスが抑制される。この含有量は更に200~1000質量ppmの範囲であることが好ましい。Ti及びBのうち少なくとも一方を溶融めっき浴2中に含有させると、めっき層のα-Al相デンドライト組織が微細化することでめっき層のスパングルが微細化し、このため、スパングルによるめっき層の外観が向上する。更に、めっき層でのしわの発生が更に抑制される。これは、Ti及びBの作用によりSi-Mg相も微細化し、この微細化したSi-Mg相が、溶融めっき金属が凝固してめっき層が形成されるプロセスにおいて溶融めっき金属の流動を効果的に抑制するためと考えられる。更に、このようなめっき組織の微細化によって曲げ加工時のめっき層内の応力の集中が緩和されて大きなクラックの発生等が抑制され、曲げ加工性が更に向上する。前記作用が発揮されるためには、溶融めっき浴2中のTi及びBの含有量の合計が、質量比率で0.0005~0.1の範囲であることが好ましい。このTi及びBの含有量の合計は特に0.001以上であることが好ましい。このTi及びBの含有量の合計は特に0.05以下であることも好ましい。特にTi及びBの含有量の合計が0.001~0.05の範囲であることが好ましい。このような溶融めっき浴2を用いる溶融めっき処理によりめっき層が形成される。このめっき層においては、上記のとおり表層におけるMgの濃化が抑制される。これにより、上記のとおり、めっき層における50nm深さの最外層内で、大きさが直径4mm、深さ50nmとなるいかなる領域において、Mg含有量が60質量未満となることが好ましい。この場合、めっき層の最外層でのMg系酸化皮膜の量が特に少なくなり、Mg系酸化皮膜に起因するしわが更に抑制される。最外層におけるMg含有量が少ないほど、Mg系酸化皮膜に起因するしわが抑制される。このMg含有量は、40質量未満であればより好ましく、20質量未満であれば更に好ましく、10質量未満であれば特に好ましい。特にめっき層の厚み50nmの最外層内に、Mg含有量が60質量以上となる部分が存在しなくなることが好ましく、更にMg含有量が40質量以上となる部分が存在しないことが好ましく、Mg含有量が20質量以上となる部分が存在しなければ更に好ましい。Mg含有量の物理的意味について説明する。化学量論組成のMgO酸化物中のMg含有量は約60質量である。すなわち、Mg含有量が60質量未満ということは、化学量論組成のMgOMgO単独の酸化皮膜が、めっき層の最外層に存在せず、或いはこの化学量論組成のMgOの形成が著しく抑制されていることを意味する。本実施形態ではめっき層の最外層におけるMgの過剰な酸化が抑制されることにより、MgO単独の酸化皮膜の形成が抑制される。めっき層の最外層ではAl、Zn、Sr等のMg以外の元素の酸化物を少量もしくは多量に含有する複合酸化物が形成され、このため相対的にめっき層の表層におけるMgの含有量が低下していると考えられる。めっき層の最外層におけるMg含有量は、グロー放電発光分光分析装置GlowDischargespectrometerを用いて分析をすることができる。精度の良い定量濃度分析値を得ることが困難である場合、めっき層に含まれる複数の各元素の濃度曲線を比較することで、MgO単独の酸化皮膜がめっき層の最外層に認められないことを確かめればよい。めっき層中のSi―Mg相の体積割合は0.2~15体積の範囲であることが好ましい。このSi―Mg相の体積割合は0.2~10であればより好ましく、0.3~8であれば更に好ましく、0.4~5であれば特に好ましい。Si―Mg相がこのようにめっき層中に存在すると、めっき層形成時のMgがSi―Mg相に充分に取り込まれると共に溶融めっき金属の流動がSi―Mg相によって充分阻害され、その結果、めっき層のしわの発生が更に抑制される。溶融めっき鋼材においては、上記のようにめっき層の表面のしわが抑制されることによって、特にめっき層の表面に、高さが200μmより大きいと共に急峻度が1.0よりも大きい隆起が存在しなくなることが好ましい。急峻度とは、隆起の高さμm÷隆起の底面の幅μmで規定される値である。隆起の底面は、隆起の周囲の平坦面を含む仮想的な平面と隆起とが交わる箇所のことである。隆起の高さとは隆起の底面から隆起の先端までの高さである。急峻度が低い場合、めっき層の外観が更に向上する。更に、めっき層に重ねて後述するように化成処理層や塗膜層が形成される場合に、隆起が前記化成処理層や被覆層を突き破ることが防止されると共に、前記化成処理層や塗膜層の厚みが容易に均一化され得るようになる。これにより、化成処理層や塗膜層が形成された溶融めっき鋼材の外観が向上すると共に、化成処理層や塗膜層によって溶融めっき鋼材が更に優れた耐食性等を発揮し得るようにある。このようなMgの濃化の程度、Si―Mg相の状態、合金層の厚み及びめっき層の表面の隆起の急峻度の調整は、鋼材1に上記組成の溶融めっき浴2を用いて溶融めっき処理を施すことで達成され得る。溶融めっき処理にあたっては、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Snから選択される少なくとも一種の成分を含有するプレめっき層が形成されている鋼材1に、めっき層形成のための溶融めっき処理が施されてもよい。前記溶融めっき処理を施す前の鋼材1にプレめっき処理が施されることで、この鋼板1の表面上にプレめっき層が形成される。このプレめっき層によって、溶融めっき処理時の鋼材1と溶融めっき金属との濡れ性が向上し、鋼材1とめっき層との間の密着性が改善する。プレめっき層は、プレめっき層を構成する金属の種類に依存するが、めっき層の表面外観や耐食性の更なる向上にも寄与する。例えばCrを含有するプレめっき層が形成される場合、鋼材1とめっき層との間でCrを含有する合金層の形成が促進され、溶融めっき鋼材の耐食性が更に向上する。例えばFeやNiを含有するプレめっき層が形成される場合、鋼材1と溶融めっき金属との濡れ性が向上してめっき層の密着性が大きく改善し、更にSi―Mg相の析出が促進され、めっき層の表面外観が更に向上する。Si―Mg相の析出の促進は、プレめっき層と溶融めっき金属との反応に起因して生じると考えられる。プレめっき層の付着量は特に限定されないが、鋼材1の片面上での付着量が0.1~3g/m2の範囲であることが好ましい。この付着量が0.1g/m2未満であれば、プレめっき層による鋼材表面の被覆が困難であり、プレめっきによる改善効果が十分に発揮されない。またこの付着量が3g/m2を超える場合は、改善効果が飽和するばかりでなく製造コスト高となる。以下に、鋼材1に対して溶融めっき処理を施すための溶融めっき処理装置の概要、並びに溶融めっき処理の好適な処理条件について説明する。処理対象である鋼材1は炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブデン鋼、クロム鋼、クロムモリブデン鋼、マンガン鋼などの鉄鋼から形成されている部材である。鋼材1としては、薄鋼板、厚鋼板、型鋼、鋼管、鋼線等の種々の部材が挙げられる。すなわち、鋼材1の形状は特に制限されない。鋼材1には、溶融めっき処理の前にフラックス処理が施されていてもよい。このフラックス処理により、鋼材1の溶融めっき浴2との濡れ性及び密着性が改善され得る。鋼材1には、溶融めっき浴2に浸漬される前に加熱焼鈍還元処理が施されてもよいし、この処理が省略されてもよい。上記の通り鋼材1には溶融めっき処理の前にプレめっき処理が施されてもよい。以下では、鋼材1として板材鋼板1aが採用される場合、すなわち溶融めっき鋼板が製造される場合の、溶融めっき鋼材溶融めっき鋼板の製造工程について説明する。図1に示される溶融めっき処理装置は、鋼板1aを連続的に搬送する搬送装置を備える。この搬送装置は、繰出機3、巻取機12、及び複数の搬送ロール15で構成されている。この搬送装置では、長尺な鋼板1aのコイル13第一のコイル13を繰出機3が保持される。この第一のコイル13が繰出機3で巻き解かれ、鋼板1aが搬送ロール15で支えられながら巻取機12まで搬送される。更にこの鋼板1aを巻取機12が巻回し、この巻取機12が鋼板1aのコイル12第二のコイル12を保持する。この溶融めっき処理装置では、前記搬送装置による鋼板1aの搬送経路の上流側から順に、加熱炉4、焼鈍冷却部5、スナウト6、ポット7、噴射ノズル9、冷却装置10、調質圧延形状矯正装置11が順次設けられている。加熱炉4は鋼板1aを加熱する。この加熱炉4は無酸化炉等で構成される。焼鈍冷却部5は鋼板1aを加熱焼鈍し、それに続いて冷却する。この焼鈍冷却部5は加熱炉4に連結されており、上流側に焼鈍炉が、下流側に冷却帯冷却機がそれぞれ設けられている。この焼鈍冷却部5内は還元性雰囲気に保持されている。スナウト6はその内部で鋼板1aが搬送される筒状の部材であり、その一端が前記焼鈍冷却部5に連結され、他端がポット7内の溶融めっき浴2内に配置される。スナウト6内は焼鈍冷却部5内と同様に還元性雰囲気に保持される。ポット7は溶融めっき浴2を貯留する容器であり、その内部にはシンクロール8が配置されている。噴射ノズル9は鋼板1aに向けてガスを噴射する。噴射ノズル9はポット7の上方に配置される。この噴射ノズル9は、ポット7から引き上げられた鋼板1aの両面に向けてガスを噴射できる位置に配置される。冷却装置10は鋼板に付着している溶融めっき金属を冷却する。この冷却装置10としては、空冷機、ミスト冷却機等が設けられ、この冷却装置10で鋼板1aが冷却される。調質圧延形状矯正装置11は、めっき層が形成された鋼板1aの調質圧延及び形状矯正をおこなう。この調質圧延形状矯正装置11は、鋼板1aに対して調質圧延をおこなうためのスキンパスミル等や、調質圧延後の鋼板1aに対して形状矯正をおこなうためのテンションレベラー等を備える。この溶融めっき処理装置を用いた溶融めっき処理では、まず繰出機3から鋼板1aが巻き解かれて連続的に繰り出される。この鋼板1aが加熱炉4で加熱された後、還元性雰囲気の焼鈍冷却部5に搬送され、焼鈍炉で焼き鈍されると同時に、鋼板1aの表面に付着している圧延油等の除去や酸化膜の還元除去などの表面の清浄化がなされた後、冷却帯で冷却される。次に、鋼板1aはスナウト6を通過し、更にポット7に侵入してこのポット7内の溶融めっき浴2中に浸漬される。鋼板1aはポット7内でシンクロール8に支えられることでその搬送方向が上方へ転換され、溶融めっき浴2から引き出される。これにより鋼板1aに溶融めっき金属が付着する。次に、この鋼板1aの両面に噴射ノズル9からガスが噴射されることで、鋼板1aに付着した溶融めっき金属の付着量が調整される。このようなガスの噴射による付着量の調整方法をガスワイピング法という。この溶融めっき金属の付着量は鋼板1aの両面を併せて40~200g/m2の範囲に調整されることが好ましい。ガスワイピング法において鋼板1aへ噴射されるガスワイピングガスの種類として、大気、窒素、アルゴン、ヘリウム、水蒸気等が挙げられる。これらのワイピングガスは予備加熱されてから鋼板1aへ噴射されてもよい。本実施形態では特定組成の溶融めっき浴2が用いられることで、溶融めっき金属中のMgの表面酸化濃化溶融めっき金属の表層におけるMgの酸化並びにMg濃度の上昇が本質的に抑制される。このため、たとえワイピングガス中に酸素が含まれ、若しくはワイピングガスの噴射に随伴する気流中に酸素が含まれていても、発明の効果を損なうことなくめっき付着量鋼板1a上に付着している溶融めっき金属の量の調整が可能となる。めっき付着量の調整方法は、勿論前記ガスワイピング法に限られず、種々の付着量制御法を適用することができる。ガスワイピング法以外の付着量制御法としては、例えば溶融めっき浴2の浴面直上に配置された一対のロール間に鋼板1aを通過させるロール絞り法、溶融めっき浴2から引き出された鋼板1aに近接して遮蔽板を配置してこの遮蔽板で溶融めっき金属を払拭する方法、鋼板1aに付着している溶融めっき金属に対して電磁力を用いて下方へ移動する力を加える電磁力ワイピング法、外的な力を加えず自然重力落下を利用してめっき付着量を調整する方法等が挙げられる。二種以上のめっき付着量の調整方法が組み合わされてもよい。次にこの鋼板1aは噴射ノズル9の配置位置よりも更に上方に搬送された後、二つの搬送ロール15に支えられることで下方へ折り返すように搬送される。すなわち鋼板1aは逆U字状の経路を搬送される。この逆U字状の経路において、鋼板1aが冷却装置10で空冷やミスト冷却等により冷却される。これにより、鋼板1aの表面上に付着した溶融めっき金属が凝固し、めっき層が形成される。冷却装置10によって冷却されることにより溶融めっき金属の凝固が完全に終了するためには、鋼板1a上が冷却装置10により、溶融めっき金属或いはめっき層の表面温度が300°C以下になるまで冷却されることが好ましい。溶融めっき金属の表面温度は、例えば放射温度計などで測定される。このようにめっき層が形成されるためには、この鋼板1aがめっき浴2より引き出されてから鋼板1a上の溶融めっき金属の表面が300°Cに冷却されるまでの間の冷却速度が5~100°C/secの範囲であることが好ましい。鋼板1aの冷却速度を制御するために、冷却装置10が、鋼板1aの温度をその搬送方向及び板幅方向に沿って調節するための温度制御機能を備えることが好ましい。冷却装置10は、鋼板1aの搬送方向に沿って複数に分割されていてもよい。図1では、噴射ノズル9の配置位置よりも更に上方に搬送される経路において鋼板1aを冷却する一次冷却装置101と、一次冷却装置101よりも下流側で鋼板1aを冷却する二次冷却装置102とが設けられている。一次冷却装置101と二次冷却装置102とが更に複数に分割されていてもよい。この場合、例えば一次冷却装置101で鋼板1aを溶融めっき金属の表面が300°C或いはそれ以下の温度になるまで冷却し、更に二次冷却装置102で鋼板1aを、調質圧延形状矯正装置11へ導入される際の温度が100°C以下となるように冷却することができる鋼板1aが冷却される過程では、鋼板1a上の溶融めっき金属の表面温度が500°C以上である間の溶融めっき金属の表面の冷却速度が50°C/sec以下であることが好ましい。この場合、めっき層の表面におけるSi-Mg相の析出が特に抑制され、このためタレの発生が抑制される。この温度域での冷却速度がSi-Mg相の析出挙動に影響する理由は現時点で必ずしも明確ではないが、この温度域での冷却速度が速いと溶融めっき金属における厚み方向の温度勾配が大きくなり、このため温度がより低い溶融めっき金属の表面で優先的にMg-Si層の析出が促進されてしまい、その結果、めっき最表面でのSi-Mg相の析出量が多くなってしまうと考えられる。この温度域での冷却速度は、40°C/sec以下であれば更に好ましく、35°C/sec以下であれば特に好ましい。冷却後の鋼板1aには調質圧延形状矯正装置11で調質圧延が施された後、形状矯正が施される。調質圧延による圧下率は0.3~3の範囲であることが好ましい。形状矯正による鋼板1aの伸び率は3以下であることが好ましい。続いて、鋼板1aは巻取機12で巻き取られ、この巻取機12で鋼板1aのコイル14が保持される。このような溶融めっき処理時においては、ポット7内の溶融めっき浴2の温度は、この溶融めっき浴2の凝固開始温度より高く且つ前記凝固開始温度よりも40°C高い温度以下の温度であることが好ましい。ポット7内の溶融めっき浴2の温度が溶融めっき浴2の凝固開始温度より高く且つ前記凝固開始温度よりも25°C高い温度以下の温度であれば更に好ましい。このように溶融めっき浴2の温度の上限が制限されると、鋼板1aが溶融めっき浴2から引き出されてから、この鋼板1aに付着した溶融めっき金属が凝固するまでに要する時間が短縮される。その結果、鋼板1aに付着している溶融めっき金属が流動可能な状態にある時間も短縮され、このためめっき層にしわが更に発生しにくくなる。前記溶融めっき浴2の温度が、溶融めっき浴2の凝固開始温度よりも20°C高い温度以下であれば、めっき層におけるしわの発生が特に著しく抑制される。鋼板1aが溶融めっき浴2から引き出される際には、非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気中へ引き出されてもよく、更にこの非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気中で鋼板1aに対してガスワイピング法による溶融めっき金属の付着量の調整が施されてもよい。そのためには、例えば図2に示すように、溶融めっき浴2から引き出された鋼材1の、溶融めっき浴2よりも上流側の搬送経路溶融めっき浴2から上方へと向かう搬送経路が、中空の部材22で囲まれると共に、この中空の部材22の内部が窒素ガスなどの非酸化性ガス又は低酸化性ガスで満たされることが好ましい。非酸化性ガス又は低酸化性ガスとは、大気に比較して酸素濃度が低いガスを意味する。非酸化性ガス又は低酸化性ガスの酸素濃度は1000ppm以下であることが好ましい。非酸化性ガス又は低酸化性ガスで満たされた雰囲気が非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気であり、この雰囲気中では酸化反応が抑制される。噴射ノズル9は中空の部材22の内側に配置される。中空の部材22は、溶融めっき浴2内溶融めっき浴2の上部からこの溶融めっき浴2の上方に亘って、鋼材1の搬送経路を囲むように設けられている。更に、噴射ノズル9から噴射されるガスも、窒素ガスなどの非酸化性ガス又は低酸化性ガスであることが好ましい。この場合、溶融めっき浴2から引き出された鋼板1aは非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気に曝されるため、鋼板1aに付着した溶融めっき金属の酸化が抑制され、この溶融めっき金属の表層にMg系酸化皮膜が更に形成されにくくなる。このため、めっき層におけるしわの発生が更に抑制される。中空の部材22が使用される代わりに、鋼板1aの搬送経路を含む溶融めっき処理装置の一部、或いは溶融めっき処理装置の全部が、非酸化性雰囲気又は低酸化性雰囲気中に配置されてもよい。溶融めっき処理後の鋼板1aに対して、更に過時効処理が施されることも好ましい。この場合、溶融めっき鋼材の加工性が更に向上する。過時効処理は、鋼板1aを一定温度範囲内に一定時間保持することで施される。図3は、過時効処理に用いられる装置を示し、このうち図3aは加熱装置を、図3bは保温容器20をそれぞれ示す。加熱装置は、溶融めっき処理後の鋼板1aが連続的に搬送される搬送装置を備える。この搬送装置は、溶融めっき処理装置における搬送装置と同様に繰出機16、巻取機17、及び複数の搬送ロール21で構成されている。この搬送装置による鋼板1aの搬送経路には、誘導加熱炉等の加熱炉18が設けられている。保温容器20は、内部に鋼板1aのコイル19が保持可能であり、且つ断熱性を有する容器であれば、特に制限されない。保温容器20は大型の容器保温室であってもよい。鋼板1aに過時効処理が施される場合には、まず溶融めっき処理後の鋼板1aのコイル14が溶融めっき処理装置の巻取機12からクレーンや台車等で運搬され、加熱装置の繰出機16に保持される。加熱装置ではまず繰出機16から鋼板1aが巻き解かれて連続的に繰り出される。この鋼板1aは加熱炉18で過時効処理に適した温度まで加熱されてから、巻取機17で巻き取られ、この巻取機17で鋼板1aのコイル19が保持される。続いて、鋼板1aのコイル19が巻取機17からクレーンや台車等で運搬されて、保温容器20内に保持される。この保温容器20内に前記鋼板1aのコイル19が一定時間保持されることで、鋼板1aに対して過時効処理が施される。本実施形態により鋼板1aの表面上に形成されるめっき層はMgを含有し、めっき層の表面には僅かながらMg系酸化皮膜が存在することから、過時効処理時に鋼板1aのコイルにおいてめっき層同士が重ねられていても、めっき層間で焼き付きや溶着が生じにくい。このため、たとえ過時効処理時の保温時間が長時間であり、或いは保温温度が高温であっても、焼き付きが生じにくくなり、鋼板1aに充分な過時効処理が施され得る。これにより溶融めっき鋼板の加工性を大きく向上すると共に過時効処理の効率が向上する。過時効処理にあたっては、特に加熱装置による加熱後の鋼板1aの温度が180~220°Cの範囲であること、すなわち鋼板1aの温度が前記範囲内である状態で鋼板が保温容器外から保温容器内へ移されることが好ましい。保温容器内での鋼板1aの保持時間yhrは、下記式1を充足することが好ましい。5.0×1022×t-10.0≦y≦7.0×1024×t-10.0...1但し、150≦t≦250式1中のt°Cは、前記保持時間yhr中における鋼板1aの温度保持温度であり、鋼板1aに温度変動が生じる場合にはその最低温度である。尚、本実施形態では、溶融めっき処理装置及び加熱装置が別個の装置であるが、溶融めっき処理装置が加熱炉21を備えることで溶融めっき処理装置が加熱装置を兼ねてもよい。これらの装置においては、必要に応じて種々の要素が追加、除去、置換等されることで適宜設計変更されてもよい。本実施形態による溶融めっき処理装置及び加熱装置は、鋼材1が鋼板1aである場合に適するが、溶融めっき処理装置、加熱装置等の構成は鋼材1の形状等に応じて種々設計変更が可能である。鋼材1に対してめっき前処理が施される場合には、このめっき前処理も、鋼材1の種類、形状等に応じて種々変更可能である。このように溶融めっき処理が施され、或いは更に過時効処理が施された鋼材1には、めっき層に重ねて化成処理層が形成されてもよい。めっき層の上には、化成処理層の上に、或いは化成処理層を介さずに、塗料やフィルムなどによる被覆層が形成されてもよい。化成処理層は公知の化成処理によって形成される層である。化成処理層を形成するための処理剤化成処理剤としては、例えばクロメート処理剤、3価クロム酸処理剤、樹脂を含有するクロメート処理剤、3価クロム酸処理剤などのクロムを含有する処理剤;リン酸亜鉛処理剤、リン酸鉄処理剤などのリン酸系の処理剤;コバルト、ニッケル、タングステン、ジルコニウムなどの金属酸化物を単独であるいは複合して含有する酸化物処理剤;腐食を防止するインヒビター成分を含有する処理剤;バインダー成分有機、無機、有機―無機複合などとインヒビター成分を複合した処理剤;インヒビター成分と金属酸化物とを複合した処理剤;バインダー成分とシリカやチタニア、ジルコニアなどのゾルとを複合した処理剤;前記例示した処理剤の成分をさらに複合した処理剤などが、挙げられる。クロムを含有する処理剤の例として、水及び水分散性アクリル樹脂と、アミノ基を有するシランカップリング剤と、クロム酸アンモニウムや重クロム酸アンモニウム等のクロムイオンの供給源とを配合して調製される処理剤が挙げられる。水分散性アクリル樹脂は、例えばアクリル酸などのカルボキシル基含有モノマーとアクリル酸グリシジルなどのグリシジル基含有モノマーとを共重合させることで得られる。この化成処理剤から形成される化成処理層は耐水性、耐食性、及び耐アルカリ性が高く、またこの化成処理層により溶融めっき鋼材の白錆や黒錆発生が抑制されて耐食性が向上する。耐食性の向上と化成処理層の着色の防止のためには、この化成処理層におけるクロム含有量が5~50mg/m2の範囲であることが好ましい。ジルコニウムの酸化物を含有する酸化物処理剤の例としては、水及び水分散性のポリエステル系ウレタン樹脂と、水分散性アクリル樹脂と、炭酸ジルコニウムナトリウムなどのジルコニウム化合物と、ヒンダードアミン類とを配合して調製される処理剤が挙げられる。水分散性のポリエステル系ウレタン樹脂は、例えばポリエステルポリオールと水添型イソシアネートとを反応させると共にジメチロールアルキル酸を共重合させることで自己乳化させることで合成される。このような水分散性のポリエステル系ウレタン樹脂によって、乳化剤を使用することなく化成処理層に高い耐水性が付与され、溶融めっき鋼材の耐食性や耐アルカリ性の向上に繋がる。化成処理層の下に、或いは化成処理に代えて、ニッケルめっき処理やコバルトめっき処理などが施されてもよい。化成処理層若しくは被覆層が形成される前のめっき層の表面に対する下地処理として、純水や各種有機溶剤液による洗浄や、酸、アルカリや各種エッチング剤を任意に含む水溶液や各種有機溶剤液による洗浄などが施されてもよい。このようにめっき層の表面が洗浄されると、めっき層の表層にMg系酸化皮膜が少量存在したり、めっき層の表面に無機系及び有機系の汚れ等が付着していたりしても、これらのMg系酸化皮膜や汚れ等がめっき層から除去され、これによりめっき層と化成処理層もしくは被覆層との密着性が改善され得る。下地処理においてめっき層からMg系酸化皮膜を積極的に除去することの有用性を化学的性質の観点から説明する。Mg系酸化皮膜は一般的な性質として酸性の水溶液に接すると溶解しやすい。例えば腐食性環境下で溶融めっき鋼材の表面が酸性湿潤状態に曝される場合、Mg系酸化皮膜は溶解剥離する。その結果、化成処理層や被覆層がめっき層の表層のMg系酸化皮膜と密着している場合、めっき層と化成処理層や被覆層との密着性が大きく低下する可能性がある。従って、下地処理においてMg系皮膜層を積極的に除去することは、必要に応じて実施されることが好ましい。化成処理層は、化成処理剤を用い、ロールコート法、スプレー法、浸漬法、電解処理法、エアーナイフ法など公知の方法で形成され得る。化成処理剤の塗布後、必要に応じ、更に常温放置や、熱風炉や電気炉、誘導加熱炉などの加熱装置による乾燥や焼付けなどの工程が追加されてもよい。赤外線類、紫外線類や電子線類などエネルギー線による硬化方法が適用されてもよい。乾燥時の温度や乾燥時間は、使用した化成処理剤の種類や、求められる生産性などに応じて適宜決定される。このようにして形成される化成処理層は、めっき層上で、連続状もしくは非連続状の皮膜となる。化成処理層の厚みは、処理の種類、求められる性能などに応じて、適宜決定される。塗料やフィルムなどから形成される被覆層も、公知の方法で形成され得る。塗料から被覆層が形成される場合、塗料としては、例えばポリエステル樹脂系塗料、エポキシ樹脂系塗料、アクリル樹脂系塗料、フッ素樹脂系塗料、シリコン樹脂系塗料、アミノ樹脂系塗料、ウレタン樹脂系塗料、塩化ビニル樹脂系塗料、あるいはこれらの塗料を複合化した複合塗料などが使用される。塗料の塗装法としては、ロールコート法、カーテンコート法、スプレー法、浸漬法、電解処理法、エアーナイフ法など公知の方法が採用され得る。塗料は、めっき層上、或いは化成処理層等が形成されている場合には化成処理層等の上に、塗布される。塗料の塗布後、この塗料に必要に応じて、常温乾燥、熱風炉や電気炉、誘導加熱炉などの加熱装置による乾燥や焼付けなどが施されることで、被覆層が形成される。エネルギー線硬化性の塗料が使用される場合には、塗装後の塗料に、赤外線類、紫外線類や電子線類などエネルギー線の照射により塗料が硬化されることで、被覆層が形成されてもよい。塗料の乾燥時の温度や乾燥時間は、使用される塗料の種類や、求められる生産性などに応じて適宜決定される。被覆層は連続状もしくは非連続状の皮膜となる。塗料から形成される被覆層の厚みは、塗料の種類、求められる性能などに応じて適宜決定される。例えば溶融めっき鋼材がプレコート金属板製品塗装後に機械的な加工が施される製品として使用される場合には、化成処理層を介して、被覆層として厚み2~15μm程度の下塗り被覆層と、5~200μm程度の上塗り被覆層とが形成されることが好ましい。溶融めっき鋼材に機械的な加工が施された後、或いは更に加工後の溶融めっき鋼材を建材として用いて施工した後に、塗装が施される場合には、被覆層の厚みが更に厚いこと、例えば数mmの厚みであることが好ましい。フィルムから被覆層が形成される場合、フィルムとしては、例えば塩化ビニル系フィルム、ポリエステル樹脂系フィルム、アクリル樹脂系フィルム、フッ素樹脂系フィルム、これらの樹脂を複合した複合フィルム、これらのフィルムを積層した積層フィルムなどが挙げられる。このようなフィルムが、めっき層上、或いは化成処理層等が形成されている場合には化成処理層等の上に、例えば熱融着されたり接着剤によって接着されたりすることで、被覆層が形成される。フィルムから形成される被覆層の厚みは、フィルムの種類、必要とされる性能やコストなどに応じて適宜決定されるが、例えば5~500μmの範囲である。溶融めっき鋼材の用途に応じて被覆層がmmオーダーの厚みであってもよい。塗料やフィルムから形成される被覆層は、めっき層上に直接形成されてもよく、別の層、例えば化成処理層を介して形成されてもよい。被覆層は塗料のみ或いはフィルムのみから形成されてもよく、塗料から形成される層とフィルムから形成される層とが組み合わされて積層されることで形成されてもよい。更に被覆層に重ねてクリア塗料が塗布成膜されるなどして、被覆層上にクリア層が形成されてもよい。本実施形態により製造される溶融めっき鋼材は、めっき層の表層におけるMg系酸化皮膜の形成が抑制されていること、更にしわやタレ発生に伴うめっき表面の凹凸が抑制されていることから、従来のMg含有めっき鋼材と比較して、良好な化成処理性、被覆層の良好な密着性、並びに被覆層形性後の良好な表面外観を発揮し得る。更にこの溶融めっき鋼材は良好な耐食性を発揮する。この溶融めっき鋼材は、建材、自動車用の材料、家電製品用の材料、その他各種の用途に採用されることができ、特に耐食性が要求される用途に好適に採用されることができる。以下、本発明の実施例について説明する。[実施例及び比較例]鋼材1として厚み0.80mm、幅1000mmの長尺の鋼板1a低炭素アルミニウムキルド鋼製を用いた。尚、実施例62,63では、鋼鈑1aに溶融めっき処理を施す前に、Niプレめっきを施すことで、実施例62では付着量片面0.5g/m2、実施例63では付着量片面2.0g/m2のプレめっき層を形成した。実施例64では、Zn-10Crプレめっき処理を施し、付着量片面1.0g/m2のプレめっき層を形成した。他の実施例及び比較例ではプレめっき処理を施さなかった。この鋼板1aに対し、図1に示す溶融めっき処理装置を用いて、溶融めっき処理を施した。処理条件は表1~4に示すとおりである。表1~3に示される凝固開始温度は、Zn-Al二元系の浴の状態図の液相曲線から導き出した値であり、表1~3に示す各溶融めっき浴組成におけるAlの含有量に対応する値である。鋼板1aの溶融めっき浴2への侵入時の温度は580°Cとした。鋼板1aを溶融めっき浴2から引き出す際には空気雰囲気中に引き出し、ガスワイピングも空気雰囲気中で施した。但し、実施例65については、溶融めっき浴2より上流側の鋼板1aの搬送経路をシールボックス中空の部材22で囲むと共に、このシールボックスの内部に噴射ノズル9を配置し、このシールボックスの内部を窒素雰囲気とすると共に、中空の部材22の内側で窒素ガスによるガスワイピングをおこなった。冷却装置10では、鋼板1aを、溶融めっき金属めっき層の表面温度が300°Cになるまで冷却した。冷却時の冷却速度は45°C/secとした。但し、実施例70,71については溶融めっき金属の表面温度が500°C以上である温度域での冷却速度を変更し、この過程における、実施例70での冷却速度を38°C/sec、実施例71での冷却速度を28°C/secとした。調質圧延時の圧下率は1、形状矯正時の鋼板1aの伸び率は1とした。[評価試験]各実施例及び比較例で得られた溶融めっき鋼材溶融めっき鋼板について、次の評価試験をおこなった。Si-Mg相の体積比率評価溶融めっき鋼板を切断してサンプルを得た。このサンプルを、その切断面が表出するように樹脂に埋め込んだ後、切断面を鏡面状に研磨した。この切断面を電子顕微鏡により観察したところ、この切断面には、めっき層にSi-Mg相が分布している様子が明瞭に現れた。実施例5で得られた溶融めっき鋼板の切断面を電子顕微鏡により撮影して得られた画像を、図4aに示す。更に、Si-Mg相の析出が認められた部分について、エネルギー分散型X線分析装置EDSを用いて元素分析を行った。その結果を図4bに示す。この結果によると、MgとSiの2元素のみが強く検出されていることが分かる。O酸素も検出されているが、これは、サンプル作製段階でサンプルに吸着した酸素が検出されたためである。めっき層の切断面における、厚み方向と直交する方向の長さが20mmの範囲について、撮像画像に基づく画像解析を行うことで、この切断面におけるSi-Mg相の面積率を測定した。Si-Mg相は濃い灰色の色調を示し、他の相と明確に区別されるため、画像解析により容易に判別することが可能であった。これにより得られた面積率がSi-Mg相の体積比率と一致するとみなして、Si-Mg相の体積比率を評価した。その結果を表5~8に示す。全Mg量に対するSi-Mg相中のMg量の質量比率評価上述の式1~3により、めっき層における全Mg量に対するSi-Mg相中のMg量の質量比率を算出した。その結果を表4~6に示す。表層Mg量評価溶融めっき鋼板におけるめっき層に含まれる成分の、深さ方向めっき層の厚み方向の元素分析を、グロー放電発光分光分析GDOES:GlowDischargeOpticalEmissionSpectroscopyによりおこなった。測定にあたっては、測定領域の直径を4mmφ、出力を35W、測定雰囲気をArガス、測定圧力を600Pa、放電モードをノーマルスパッタ、DutyCycle0.1、分析時間を80秒、サンプリング時間を0.02sec/pointとする条件で、めっき層に含まれる元素の発光強度を測定した。得られた発光強度値を定量濃度値質量濃度に換算する為、成分濃度が既知の7000系Al合金、鉄鋼材料等の標準試料の元素分析も別途おこなった。尚、通常、GDOESデータは、発光強度のスパッタ時間に対する変化の形であるため、測定終了後のサンプルの断面観察によりスパッタ深さを測定し、このスパッタ深さを合計スパッタ時間で除することでスパッタ速度を算出し、GDOES深さ方向プロファイルにおけるめっき層の深さ位置を特定した。実施例5及び実施例44については、分析結果をそれぞれ図5a及び図5bに示す。これによると、実施例44ではめっき層の表層においてMgの濃度が急激に上昇していることが確認できる。この結果に基づき、めっき層における50nm深さの最外層内での、大きさが直径4mm、深さ50nmとなる領域における、Mgの含有量を導出した。その結果を表5~8に示す。表層Cr量評価表層Mg量評価の場合と同様にして、GDOESにより、大きさが直径4mmで、めっき層最表面から深さ50nmとなる領域におけるCr発光強度の積分値を測定した。同様に、めっき層全体のCr発光強度の積分値も測定し、更にこの値に対する、前記領域におけるCr発光強度の積分値の比を求めた。このCr発光強度の積分値の比と、ICPによるめっき層全体のCr量の化学分析値とに基づいて、大きさが直径4mmで、めっき層最表面から深さ50nmとなる領域における、Crの含有量を算出した。その結果を表5~8に示す。めっき層表面のSi-Mg相の面積比率の評価めっき層の表面を電子顕微鏡により観察した。実施例5について、めっき層の表面を電子顕微鏡により撮影した写真を図6に示す。この観察結果によれば、めっき層の表面にSi-Mg相が分布している様子が確認できる。この結果に基づいて、めっき層の表面におけるSi-Mg相の面積を測定し、これに基づいて、めっき層表面におけるSi-Mg相の面積比率を算出した。その結果を表5~8に示す。合金層の評価溶融めっき鋼板を切断してサンプルを得た。このサンプルを、その切断面が表出するように樹脂に埋め込んだ後、切断面を鏡面状に研磨した。この切断面には、めっき層と鋼板1aとの界面に介在する合金層が現れた。この合金層の厚みを測定した。さらに研磨面から収束イオンビーム装置により、研磨面の10μm×20μm部分をサンプリングし、50nm厚み以下に加工したマイクロサンプルを作製した。このマイクロサンプルについて、エネルギー分散型X線分析装置EDSを用い、加速電圧200kV、プローブ径1nmの条件で、合金層内のCr濃度を定量分析した。この結果に基づき、合金層内でのCrの質量割合の、めっき層内でのCrの質量割合に対する比を算出した。その結果を表5~8に示す。外観評価溶融めっき鋼板におけるめっき層の表面の外観を目視及び光学顕微鏡により観察した。図7aは実施例5におけるめっき層の表面を撮影した写真を示す。図7bは実施例9におけるめっき層の表面を撮影した写真を示す。図8aは実施例56におけるめっき層の表面の光学顕微鏡写真を示す。図8bは実施例5におけるめっき層の表面の光学顕微鏡写真を示す。図9は実施例44におけるめっき層の外観を撮影した写真を示す。この観察結果に基づいて、めっき層の表面のしわの程度を、下記基準により評価した。その結果を表9~12に示す。◎:しわが認められない。○:しわが軽微図7aに示される程度のしわ。△:しわが中程度図7bに示されるよりは良好。×:しわが著しい図7bに示される程度のしわ。しわの程度が○と△の間程度の評価の場合には、○-△と評価した。更に、この観察結果に基づいて、めっき層の表面のタレの程度を、下記基準により評価した。その結果を表9~12に示す。○:タレが認められない。×:タレが認められる図9に示される程度のタレ。更に、この観察結果に基づいて、めっき層に付着しているドロスの程度を、下記基準により評価した。その結果を表9~12に示す。○:めっき層の表面に、凹凸を伴うドロスの付着がなく、或いは凹凸を伴うドロスの付着が1m2あたり5箇所未満認められる。×:めっき層の表面に、凹凸を伴うドロスの付着が1m2あたり5箇所以上認められる。更に、しわ、タレ、及びドロスを除くめっき層の外観的な特徴を観察したところ、実施例72ではスパングルの粗大化が認められたその他の欄参照。裸耐食性評価溶融めっき鋼板を切断して、平面視100×50mmの寸法のサンプルを得た。このサンプルについて、JISZ2371に準拠した塩水噴霧試験を20日間行った。塩水噴霧試験後のサンプルについて、めっき腐食減量を測定した。このめっき腐食減量の測定時には、塩水噴霧試験後のサンプルを、CrO3濃度200g/L、温度80°Cの処理浴に3分間浸漬することで、このサンプルから腐食生成物を溶解除去した。この処理後のサンプルの、塩水噴霧試験前のサンプルからの重量減少分を、めっき腐食減量とした。この結果に基づき、裸耐食性を下記のように評価した。その結果を表9~12に示す。◎:めっき腐食減量が5g/m2以下。○:めっき腐食減量が5g/m2より大きく、10g/m2以下。△:めっき腐食減量が10g/m2より大きく、20g/m2以下。×:めっき腐食減量が20g/m2より大きい。塗装後耐食性評価溶融めっき鋼板の両面上に、クロメート含有化成処理剤からなる化成処理剤日本パーカライジング株式会社製、品番1300ANを塗布した後、乾燥させることで、クロム付着量が30~50mg/m2の化成処理層を形成した。この化成処理層上に、エポキシ系下塗り塗料日本ペイント株式会社製、品番P152Sを5μmの厚みに塗布し、加熱焼き付けすることで、下塗り被覆層を形成した。この下塗り被覆層上に、ポリエステル系上塗り塗料日本ペイント株式会社製、商品名ニッペスーパーコート300HQを20μmの厚みに塗布し、加熱焼き付けすることで、上塗り被覆層を形成した。この塗装後の溶融めっき鋼板を切断して、平面視100×50mmの寸法のサンプルを得た。このサンプルを、沖縄の海岸地域で、屋外に1年間曝露した後、このサンプルの切断端面及び塗装面を観察し、下記基準により腐食状況を評価した。その結果を表9~12に示す。<切断端面>◎:ブリスターが全く認められない。○:ブリスター幅が2mm未満。△:ブリスター幅が2mm以上、5mm未満。×:ブリスター幅が5mm以上。<塗装面>○:白さびの発生が認められない。△:白錆が点在している。×:多数の白錆が認められる。尚、塗装面における白錆の発生は、めっき層の隆起或いはめっき層に付着したドロスのために、被覆層の厚みが部分的に薄くなり、あるいは前記隆起やドロスが被覆層を突き抜けるために生じるものと考えられる。折り曲げ加工性評価溶融めっき鋼板を切断して、平面視30mm×40mmの寸法のサンプルを得た。このサンプルに8T曲げ加工を施した。このサンプルにおける折り曲げられている部分の頂上を顕微鏡で観察した。この結果に基づき、下記基準により折り曲げ加工性を評価した。なお、8T曲げとは、JISG3322の13.2.2の表17における曲げの内側間隔が、表示厚さの板8枚の場合に相当する。その結果を表9~12に示す。◎:クラックが認められない。○:クラックの個数が1以上5未満。△:クラックの個数が5以上20未満。×:クラックの個数が20個以上。折り曲げ加工後の耐食性評価溶融めっき鋼板を切断して、平面視30mm×40mmの寸法のサンプルを得た。このサンプルに4T曲げ加工を施した。なお、4T曲げとは、JISG3322の13.2.2の表17における曲げの内側間隔が、表示厚さの板4枚の場合に相当する。日本国の沖縄の海岸地域の屋外に、木材製の平面視1.5m×1.5mの寸法の板を地面と水平に、地面から1mの高さ位置に設置し、この板の地面と対向する面にサンプルを固定することで、サンプルが降雨に曝されないようにした。この状態でサンプルを屋外に2年間曝露した。この処理後のサンプルにおける折り曲げられている部分を観察し、その結果に基づいて下記基準により腐食状況を評価した。その結果を表9~12に示す。◎:折り曲げられている部分に白錆発生が認められない。○:折り曲げられている部分のクラックが生じている部分にのみ白錆発生が認められる。△:折り曲げられている部分全体を覆う様に白錆が発生し、一部は折り曲げられている部分以外へも錆が流れて拡がっている。×:折り曲げられている部分に白錆が発生し、更に赤錆発生も認められる。過時効処理評価実施例5の溶融めっき鋼板のコイルに対し、保温温度t°C及び保温時間yhrを変化させて、過時効処理を施した。その結果を下記のように評価した。◎:コイルにめっき層間で凝着が生じず、且つ加工性が向上した。○:コイルにめっき層間で凝着が生じないが、加工性は改善しない。×:コイルにめっき層間で凝着が生じた。この結果を図10のグラフに示す。このグラフ中の横軸は保温温度t°C、縦軸は保温時間yhrの各試験条件を示す。このグラフ中の試験時の保温温度t°C及び保温時間yhrに対応する位置に、その保温温度及び保温時間における評価結果を示している。グラフ中の破線で挟まれている領域は、保温温度t°C及び保温時間yhrが下記式1を充足する領域である。5.0×1022×t-10.0≦y≦7.0×1024×t-10.0...1但し、150≦t≦250"