"溶融塩電池の電極において、前記溶融塩電池の電極端子に接続される集電体と、活物質とを有し、前記集電体は、小空間を連結した内部空間を有し、前記内部空間には、前記活物質が充填されていることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項1記載の溶融塩電池の電極において、前記電極には、溶融塩が流れ込む空隙が設けられていることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項2記載の溶融塩電池の電極において、前記電極を溶融塩電池に組み付けた状態で正電極から負電極に向う方向を電界方向とし、前記空隙は、前記電界方向に沿って延びる貫通孔であることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項2又は3記載の溶融塩電池の電極において、前記空隙は、昇華性物質の昇華により形成された空間であることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項2~4のいずれか一項に記載の溶融塩電池の電極において、隣接する空隙間の間隔は、限界浸漬距離に基づいて定められる基準距離以下に設定されていることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項5記載の溶融塩電池の電極において、前記基準距離は、溶融塩のイオンが前記電極に染み込む限界浸漬距離の2倍に設定されていることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項1~6のいずれか一項に記載の溶融塩電池の電極において、前記集電体は、金属片の集合体からなることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項7記載の溶融塩電池の電極において、前記金属片は、アルミニウム繊維からなることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項1~6のいずれか一項に記載の溶融塩電池の電極において、前記集電体は、金属多孔体からなることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項1~9のいずれか一項に記載の溶融塩電池の電極において、前記活物質は、NaCrO2、TiS2、NaMnF3、Na2FePO4F、NaVPO4F、Na0.044MnO2、およびFeF3からなる群より選択される少なくとも1種であることを特徴とする溶融塩電池の電極。請求項1~10のいずれか一項に記載の溶融塩電池の電極において、前記電極の厚みは、0.1mm以上かつ50mm以下に設定されていることを特徴とする溶融塩電池の電極。負電極と、溶融塩と、請求項1~11のいずれか一項に記載の電極からなる正電極と、前記負電極と前記正電極とを隔離するセパレータとを備える溶融塩電池。請求項12記載の溶融塩電池において、前記溶融塩は、下記の式1で示されるアニオンと、アルカリ金属およびアルカリ土類金属の少なくとも一方のカチオンとを含むR1、R2はそれぞれ独立してフッ素またはフルオロアルキル基を示す。ことを特徴とする溶融塩電池。請求項12又は13記載の溶融塩電池において、前記負電極と前記正電極とを交互に積層して形成された負電極及び正電極の複数の組を備え、前記セパレータは、前記負電極及び正電極の各組において前記両電極間に設けられていることを特徴とする溶融塩電池。溶融塩電池の電極の製造方法において、集電体に、活物質を充填する充填工程と、前記充填工程により形成したものを圧縮する圧縮工程と、前記圧縮工程により形成したものに貫通孔を形成する孔形成工程とを含むことを特徴とする溶融塩電池の電極の製造方法。溶融塩電池の電極の製造方法において、集電体に、活物質および昇華性物質を充填する充填工程と、前記充填工程により形成したものを圧縮する圧縮工程と、前記圧縮工程により形成したペレットを加熱して前記昇華性物質を昇華させる加熱工程とを含むことを特徴とする溶融塩電池の電極の製造方法。本発明の目的は、充電容量を大きくすることのできる溶融塩電池の電極、溶融塩電池、および電極の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するため、本発明の第一の態様によれば、溶融塩電池の電極が提供される。電極は、溶融塩電池の電極端子に接続される集電体と、活物質とを有している。集電体は、小空間を連結した内部空間を有し、集電体の内部空間には、活物質が充填されている。平面状の集電体に活物質を塗布した電極の場合、活物質層の厚みを大きくすれば、活物質層中の活物質から集電体までの距離は大きくなる。この場合、活物質から集電体までの距離と電気抵抗との間には相関関係がある。このため、活物質層を厚くすれば、その分、活物質の利用率は低下する。その結果、活物質層の厚みを大きくして活物質の量を増大させても、その増大に応じて充電容量は大きくならない。これに対し、本発明によれば、集電体内の内部空間に活物質が充填されるため、電極の厚さを大きくしても、活物質と集電体との距離は大きくならない。このため、活物質の利用率の低下が抑えられる。よって、電極の厚さに影響されることなく、電極の厚みの増大に応じて充電容量を大きくすることができる。上記の溶融塩電池の電極において、電極には、溶融塩が流れ込む空隙が設けられていることが好ましい。この発明によれば、電極内の空隙に、溶融塩が流入する。また、空隙内の表面から、活物質層の中にも、溶融塩のイオンが染み込む。すなわち、電極に空隙を設けることにより電極の表面積が増大するため、溶融塩の活物質層中への移動、および活物質の溶融塩への移動が促進される。上記の溶融塩電池の電極において、電極を溶融塩電池に組み付けた状態で正電極から負電極に向う方向を電界方向とし、空隙は、電界方向に沿って延びる貫通孔であることが好ましい。溶融塩電池において、溶融塩のイオンは、正電極から負電極に向けて移動する。この発明によれば、溶融塩中のイオンが移動する方向に沿って貫通孔が延びているため、溶融塩を円滑に移動させることができる。上記の溶融塩電池の電極において、空隙は、昇華性物質の昇華により形成された空間であることが好ましい。この発明によれば、電極に空隙を形成するとき、電極には機械的な力が加えられない。このため、電極に対し機械的に空隙を形成する場合と比べて、電極の機械的強度の低下を抑制することができる。上記の溶融塩電池の電極において、隣接する空隙間の間隔は、限界浸漬距離に基づいて定められる基準距離以下に設定されていることが好ましい。酸化還元反応は、活物質層の表面、即ち、空隙の内面だけではなく、活物質層の内部でも生じる。一方、酸化還元反応は、溶融塩のイオンが活物質層に染み込まない部分では生じ難い。この発明によれば、空隙と空隙との距離を規定することにより酸化還元反応が生じない部分を減らすことができる。このため、活物質の利用率が向上する。上記の溶融塩電池の電極において、基準距離は、溶融塩のイオンが電極に染み込む限界浸漬距離の2倍に設定されていることが好ましい。この発明によれば、活物質層において溶融塩のイオンが染み込まない部分が減少するため、活物質の利用率が向上する。上記の溶融塩電池の電極において、集電体は、金属片の集合体からなることが好ましい。この発明によれば、金属片間の隙間が活物質を保持するための小空間であり、この空間をネットワーク状に連結したものが内部空間として形成される。上記の溶融塩電池の電極において、金属片は、アルミニウム繊維からなることが好ましい。この発明によれば、アルミニウムは銅や鉄よりも軽量であるため、銅繊維及び鉄繊維からなる集電体と比較して、集電体を軽くすることができる。上記の溶融塩電池の電極において、集電体は、金属多孔体からなることが好ましい。金属多孔体は、多数の空隙を有し、かつ導電性を有している。このため、金属多孔体を集電体として用いることができる。上記の溶融塩電池の電極において、活物質は、NaCrO2、TiS2、NaMnF3、Na2FePO4F、NaVPO4F、Na0.044MnO2、およびFeF3からなる群より選択される少なくとも1種であることが好ましい。上記の溶融塩電池の電極において、電極の厚みは、0.1mm以上かつ50mm以下に設定されていることが好ましい。電極の厚みが0.1mm未満である場合、活物質をアルミニウムシートに積層した従来の正電極と本発明の正電極とを比較しても、充電容量に差は生じない。また、電極の厚みが50mmを越えると、正電極の電気的抵抗は増大する。よって、電極の厚みを0.1mm未満50mm以下の範囲に設定することにより、電気的ロスが過剰に大きくなることを抑制でき、充電量を確保することができる。上記課題を解決するため、本発明の第二の態様によれば、負電極と、溶融塩と、上記の電極からなる正電極と、負電極と正電極とを隔離するセパレータとを備える溶融塩電池が提供される。上記の溶融塩電池において、溶融塩は、下記の式1で示されるアニオンと、アルカリ金属およびアルカリ土類金属の少なくとも一方のカチオンとを含むことが好ましい。R1、R2はそれぞれ独立してフッ素またはフルオロアルキル基を示す。上記溶融塩の共融点は、NaS電池の動作温度よりも低い。このため、この溶融塩を用いて溶融塩電池を構成することにより、NaS電池と比較して、電池の動作温度をより低くすることができる。上記の溶融塩電池において、負電極と正電極とを交互に積層して形成された負電極及び正電極の複数の組を備え、セパレータは、負電極及び正電極の各組において両電極間に設けられていることが好ましい。この構成によれば、溶融塩電池の容積を維持しつつ、充電容量を大きくすることができる。上記課題を解決するため、本発明の第三の態様によれば、溶融塩電池の電極の製造方法が提供される。その製造方法は、集電体に、活物質を充填する充填工程と、充填工程により形成したものを圧縮する圧縮工程と、圧縮工程により形成したものに貫通孔を形成する孔形成工程とを含む。上記課題を解決するため、本発明の第四の態様によれば、溶融塩電池の電極の製造方法が提供される。その製造方法は、集電体に、活物質および昇華性物質を充填する充填工程と、充填工程により形成したものを圧縮する圧縮工程と、圧縮工程により形成したペレットを加熱して昇華性物質を昇華させる加熱工程とを含む。昇華性物質は、常温で固体であるため、活物質層中において領域を占有している。また、昇華性物質を含む活物質層を圧縮しても、固体である昇華性物質が占有する領域は殆ど圧縮されない。このため、圧縮物を加熱して昇華性物質を昇華させることにより、圧縮物中に空隙を形成することができる。本発明を具体化した一実施形態について図1~図7を参照して説明する。図1に示すように、溶融塩電池1は、正電極10、負電極20、正電極10及び負電極20間に配置されるセパレータ30、及び収容ケース40を備えている。収容ケース40内には、正電極10、負電極20及びセパレータ30が収容されている。収容ケース40内には、溶融塩が満たされている。以下、溶融塩電池1を説明するに際し、正電極10から負電極20に向かう方向の寸法を厚みとする。収容ケース40は、正極ケース41、負極ケース42、正極ケース41及び負極ケース42間を封止する封止部材43、及び板ばね44を備えている。正極ケース41は、正電極10と電気的に接続されている。負極ケース42は、負電極20と電気的に接続されている。板ばね44は、負電極20を正電極10に向けて付勢する。正極ケース41及び負極ケース42は、外部装置に接続される電極端子として機能する。封止部材43は、フッ素系の弾性部材からなる。フッ素系の弾性部材は、正極活物質、負極活物質及び溶融塩に対する耐腐食性を有している。正極ケース41および負極ケース42は、アルミニウム合金等の導電部材からなる。アルミニウム合金は、正極活物質、負極活物質及び溶融塩に対する耐腐食性を有している。正電極10は、集電体11と、正極活物質が含まれる活物質12とを備えている。集電体11は、正極活物質の酸化還元反応により発生する電荷を集める。集電体11として、アルミニウム不織布が用いられる。アルミニウム不織布は、アルミニウム繊維11aの集合体であり、活物質12を保持するための空間を有している。図2に示すように、アルミニウム繊維11aは、互いに異なる方向に延びると共に、互いに絡み合うようにして存在している。このため、複数の繊維間には、多数の小空間14が形成されている。小空間14は、ネットワーク状に互いに連結されている。その結果、集電体11内には、活物質12を充填するための内部空間13が形成されている。各アルミニウム繊維11aは、他のアルミニウム繊維11aに繋がっていない。このため、各アルミニウム繊維11aは、独立して移動可能であって、集電体11の全体に略均等に分散されている。アルミニウム繊維11aは、他のアルミニウム繊維11aと接触している。このため、集電体11を構成する全てのアルミニウム繊維11aは互いに導通している。正電極10は、次のようにして形成される。まず、正極活物質としてのNaCrO2と、アセチレンブラックと、ポリフッ化ビニリデンと、N-メチル-2-ピロリドンとを、質量比で85:10:5:50の割合で混ぜ合わせて、活物質12を形成する。アセチレンブラックは導電材として、ポリフッ化ビニリデンは接着材として、N-メチル-2-ピロリドンは溶媒としてそれぞれ用いられている。次に、直径100μm、気孔率80のアルミニウム不織布に、活物質12を充填する。乾燥後、アルミニウム不織布に活物質12を充填したものを、1000kgf/cmの圧力でプレスする。正電極10の厚さは、活物質12の量を変えることにより調整される。アルミニウム不織布の気孔率は、アルミニウム不織布の容積に占める不織布の割合によって定義される。下記の式1で示されるアニオン以下、FSAとナトリウムカチオンとカリウムカチオンとを含む溶融塩以下、NaFSA-KFSAが用いられる。R1およびR2はそれぞれFフッ素を示す。NaFSA-KFSAの組成は45mol、55molである。NaFSA-KFSAの共晶温度は、上記の組成の場合に最も低くなり、具体的には、57°Cである。負電極20として、Sn-Na合金が用いられる。負電極20の芯部はSnからなり、負電極20の表面はSn-Na合金からなる。Sn-Na合金は、メッキでSn金属にNaを析出させて形成される。セパレータ30は、正電極10と負電極20とを接触させないように両電極10,20を隔離する。溶融塩は、セパレータ30を通過することができる。溶融塩は、正電極10及び負電極20に接触する。セパレータ30として、具体的には、厚み200μmのガラスクロスが用いられる。以下、上記の正電極10を有する溶融塩電池1の実施例及び比較例について説明する。実施例の溶融塩電池1の充電容量は、作動温度を90°Cに設定し、正電極10及び負電極20間に定電流を流して両電極間の電圧が3.5Vになるまでの時間を計測して求められる。電流密度は、正極活物質量に基づいて求められる理論容量に応じて設定される。理論容量は、Naイオンの最大インタカレーション量および正電極10の正極活物質量に基づいて求められる。利用率は、実際の充電に寄与する正極活物質の比率を示す。利用率は、次の式2で求められる。利用率=実測容量×100/理論容量2以下、正電極10の変更例について説明する。各実施例とも、負電極20として、Sn-Na合金が用いられている。溶融塩電池1の充電容量は、充電開始電圧2.5Vから放電開始電圧3.5Vまでの充電期間と、その充電期間中に流す電流密度との積により求められる。<実施例1>条件正電極10の材料および形成方法は実施形態と同様である。集電体11に対する活物質12の充填量は0.1g/cm2である。プレス後の正電極10の厚みは500μmである。正極活物質量は85mgである。溶融塩電池1の理論容量は6.37mAh/cm2である。溶融塩電池1の測定時の電流密度は0.65mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は6.1mAh/cm2であった。利用率は96であった。<実施例2>条件正電極10の材料および形成方法は実施形態と同様である。集電体11に対する活物質12の充填量は4g/cm2である。プレス後の正電極10の厚みは20mmである。正極活物質量は3.4g/cm2である。溶融塩電池1の理論容量は255mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は26mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は156mAh/cm2であった。利用率は61であった。<実施例3>図3に、実施例3の溶融塩電池1の構造を示す。条件正電極10の材料および形成方法は実施形態と同様である。集電体11に対する活物質12の充填量は4g/cm2である。プレス後の正電極10の厚みは20mmである。集電体11には、集電体11の厚み方向に延びる複数の貫通孔16が形成されている。貫通孔16の直径は0.5mmである。貫通孔16は、隣接する貫通孔16と10mmの間隔を隔てて形成されている。貫通孔16は、ドリルにより形成される。溶融塩電池1の実測時の電流密度は26mA/cm2である。正極活物質量は3.4g/cm2である。溶融塩電池1の理論容量は254.5mAh/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は221mAh/cm2であった。利用率は87であった。<実施例4>図4を参照して、実施例4の溶融塩電池1の構造を説明する。正電極10は、6枚の部分正電極10aにより構成されている。負電極20は、7枚の部分負電極20aにより構成されている。部分負電極20aは、隣接する正電極10間に設けられている。部分負電極20aは、溶融塩電池1の両端のそれぞれに位置する部分正電極10aの外側に設けられている。部分正電極10aと部分負電極20aとの間には、セパレータ30が設けられている。各部分正電極10aは、並列に接続されている。各部分負電極20aも、並列に接続されている。条件部分正電極10aの材料および形成方法は実施形態と同様である。各部分正電極10aを構成する集電体11に対する活物質12の充填量は6g/cm2である。プレス後の各部分正電極10aの厚みは5mmである。正極活物質量は5.1g/cm2である。溶融塩電池1の理論容量は382mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は38mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は312mAh/cm2であった。利用率は82であった。<実施例5>実施例5では、以下の方法で正電極10を作製した。まず、NaCrO2とアセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとN-メチル-2-ピロリドンとナフタレンとを、重量比で85:10:5:50:10の割合で混ぜ合わせて、活物質12を形成した。次に、線径100μmかつ気孔率80のアルミニウム不織布を用いて集電体11を構成し、これに活物質12を充填した。続いて、乾燥後、アルミニウム不織布に活物質12を充填したものを、1000kgf/cmの圧力でプレスした。次に、プレスされた成形物を、60°Cで12時間、真空乾燥して、ナフタレンを昇華させた。ナフタレンは常温で固体であるため、アルミニウム不織布に活物質12を充填したものをプレスしても、ナフタレンの固形物が正電極10内部に存在し続ける。プレス後にナフタレンを昇華させて、ナフタレンの固形物が存在していた部分に空孔15空隙を形成した。図5は、アルミニウム繊維とアルミニウム繊維との間の部分の断面であり、黒地部分が空孔15を示し、白地部分が活物質12を示す。図5aは、活物質12の充填量に対するナフタレンの比率が10質量である正電極10の断面写真を示す。図5bは、活物質12の充填量に対するナフタレンの比率が20質量である正電極10の断面写真を示す。図5cは、活物質12の充填量に対するナフタレンの比率が50質量である正電極10の断面写真を示す。これら断面写真に示すように、活物質12の充填量に対するナフタレンの比率と空孔15の総体積との間には相関関係がある。このため、活物質12の充填量に対するナフタレンの比率を変更することにより、空孔15の総体積を調整することができる。条件集電体11に対する活物質12の充填量は4g/cm2である。昇華後の正電極10の厚みは20mmである。正極活物質量は3.4g/cm2である。溶融塩電池1の理論容量は255mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は26mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は199mAh/cm2であった。利用率は78であった。<実施例6>実施例6では、以下の方法で正電極10を作製した。実施例4と同様に、6枚の部分正電極10aと7枚の部分負電極20aとを交互に積層して、正電極10を作製した。まず、NaCrO2とアセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとN-メチル-2-ピロリドンとナフタレンとを、重量比で85:10:5:50:10の割合で混ぜ合わせて、活物質12を形成した。次に、線径100μmかつ気孔率80のアルミニウム不織布を用いて集電体11を構成し、これに活物質12を充填した。続いて、乾燥後、アルミニウム不織布に活物質12を充填したものを、1000kgf/cmの圧力でプレスした。次に、プレスされた成形物に、ドリルを用いて、5mm間隔に、直径0.5mmの貫通孔16を形成した。そして、成形物を、60°Cで12時間、真空乾燥し、ナフタレンを昇華させた。条件各部分正電極10aを構成する集電体11に対する活物質12の充填量は1g/cm2である。プレス後の各部分正電極10aの厚みは5mmである。正極活物質量は4.95g/cm2である。溶融塩電池1の理論容量は371mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は38mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は350mAh/cm2であった。利用率は94であった。<比較例1>構造図6に、比較例1の正電極10を示す。比較例として、従来構造の正電極10が挙げられる。正電極10の材料として、NaCrO2とアセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとN-メチル-2-ピロリドンとを、重量比を85:10:5:50の割合で混練した活物質12を用いた。そして、活物質12を20μmのアルミニウムシート60に塗布して、正電極10を形成した。条件集電体11に対する活物質12の充填量は0.01g/cm2である。正極活物質量は8.5mg/cm2である。アルミニウムシート60に塗布した後の正電極10の厚みは50μmである。溶融塩電池1の理論容量は0.637mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は0.065mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は0.62mAh/cm2であった。利用率は97であった。<比較例2>構造正電極10の材料および形成方法は比較例1と同様である。条件集電体11に対する活物質12の充填量は0.1g/cm2である。正極活物質量は85mg/cm2である。アルミニウムシート60に塗布した後の正電極10の厚みは500μmである。溶融塩電池1の理論容量は6.37mAh/cm2である。溶融塩電池1の実測時の電流密度は0.65mA/cm2である。結果溶融塩電池1の実測容量は0.52mAh/cm2であった。利用率は8.1であった。<実施例と比較例との対比>図7を参照して、実施例および比較例を比較する。比較例1に示すように、正電極10の厚みが薄い場合は、正極活物質の利用率が高く、実測容量は、理論容量値に近い値となる。しかし、比較例2のように、正電極10の厚みが大きくなると、正極活物質の利用率が著しく低下して、実測容量は理論容量よりもかなり小さくなる。すなわち、アルミニウムシート60に活物質12を塗布した構造では、正電極10の厚みを所定値以上に大きくしたとき、正極活物質の利用率および実測の充電容量が著しく低下する。1比較例2と実施例1とを比較する。比較例2と実施例1とでは、正電極10の厚みおよび正極活物質量が等しい。しかし、正極活物質の利用率について、実施例1の正電極10は、比較例2の正電極10よりも高い。実測容量についても、実施例1の正電極10は、比較例2の正電極10よりも大きい。2実施例1と実施例2を比較する。正電極10の厚み以外について、実施例1と実施例2とでは、同様の正電極構造を有する。実施例2の正電極10の厚さは、実施例1の正電極10の厚さの40倍である。活物質12の充填量および正極活物質量について、実施例2の正電極10は、実施例1の正電極10の40倍である。正極活物質の利用率について、実施例2の正電極10は、実施例1の正電極10よりも小さい。実測容量について、実施例2の正電極10は、実施例1の正電極10よりも大きい。すなわち、実施例1,2において、正電極10の厚みおよび活物質12の充填量を大きくすると、正極活物質の利用率は低下する。しかし、正電極10の厚み及び活物質12の充填量を増大させたときの利用率の低下の度合いは小さく抑えられている。このため、実測容量は、正電極10の厚み及び活物質12の充填量に応じて増大する。3実施例2と実施例3を比較する。実施例3の正電極10において、実施例2の正電極10には、直径0.5mmの貫通孔16が等間隔に設けられている。この点以外は、実施例3の正電極10及び実施例2の正電極10はそれぞれ同じ構造を有している。即ち、実施例3の正電極10は、貫通孔16を通じて溶融塩が正電極10の内部にまで侵入し易い構造を有している。正極活物質の利用率について、実施例3の正電極10は、実施例2の正電極10よりも大きい。実測容量について、実施例3の正電極10は、実施例2の正電極10よりも大きい。実施例4の正電極10は、厚みが5mmの部分正電極10aを6枚積層して形成されている。正電極10の厚みの合計について、実施例4の正電極10は、実施例2の1.5倍に相当する。そこで、実施例4の正電極10の実測容量と、実施例2の正電極10の実測容量を1.5倍した値とを比較すると、前者は後者よりも大きい。即ち、正電極10の合計の厚みが同じであれば、正電極10の厚みを単に増大させるよりも、複数の正電極10を積層した方が、充電容量は増大する。4実施例5と実施例2とを比較する。実施例5の正電極10において、電極内部には、ナフタレンの昇華により空隙が形成されている。この点以外は、実施例5の正電極10及び実施例2の正電極10はそれぞれ同じ構造を有している。即ち、実施例5の正電極10は、空隙を通じて溶融塩がその内部にまで侵入し易い構造を有している。正極活物質の利用率について、実施例5の正電極10は、実施例2の正電極10よりも大きい。実測容量についても、実施例5の正電極10は、実施例2の正電極10よりも大きい。5実施例4と実施例6とを比較する。実施例4および実施例6のいずれの正電極10も、厚みが5mmの部分正電極10aを6枚積層して形成されている。実施例4の正電極10には、空隙が設けられていない。実施例6の部分正電極10aの内部には、ナフタレンの昇華により空隙が形成されている。即ち、実施例6の部分正電極10aは、空隙を通じて溶融塩が部分正電極10aの内部にまで侵入し易い構造を有している。正極活物質の利用率について、実施例6の正電極10は、実施例4の正電極10よりも大きい。実測容量についても、実施例6の正電極10は、実施例4の正電極10よりも大きい。本実施例よれば以下の作用効果を奏することができる。1実施例1~6の溶融塩電池1において、集電体11は、小空間14を連結した内部空間13を有している。内部空間13には、活物質12が充填されている。平面状の集電体11に活物質12を塗布した電極の場合、活物質12の層の厚みを大きくすれば、活物質12の層中の正極活物質から集電体11までの距離は大きくなる。この場合、正極活物質から集電体11までの距離と電気抵抗との間には相関関係がある。このため、活物質12の層を厚くすれば、その分、活物質12内の正極活物質の利用率は低下する。その結果、活物質12の層の厚みを大きくして正極活物質の量を増大させても、その増大に応じて充電容量は大きくならない。これに対し、本発明によれば、集電体11の内部空間13に活物質12が充填されるため、活物質12の層を厚くしても、正極活物質と集電体11との距離は大きくならない。このため、正電極10を厚くしても、正極活物質の利用率の低下が抑えられる。よって、正電極10の厚さに影響されることなく、正電極10の厚みの増大に応じて充電容量を大きくすることができる。2実施例3および実施例5の溶融塩電池1において、正電極10には、溶融塩を流し込むための貫通孔16や空孔15が設けられている。この構成によれば、正電極10の貫通孔16や空孔15に、溶融塩のイオンが流入する。また、貫通孔16や空孔15内の表面から、活物質12の中にも、溶融塩のイオンが染み込む。すなわち、正電極10に貫通孔16や空孔15の空隙を設けることにより正電極10の表面積が増大するため、イオンの活物質12中への移動、および正極活物質の溶融塩中への移動が促進される。これにより、正極活物質の利用率が向上する。3実施例3の溶融塩電池1において、正電極10から負電極20へと向かう方向電界方向に沿って貫通孔16が設けられている。一般に、溶融塩電池1では、正電極10から負電極20へと溶融塩のイオンが移動する。つまり、実施例3では、溶融塩のイオンが流れる方向に沿って貫通孔16が延びているため、溶融塩を円滑に移動させることができる。4実施例5の溶融塩電池1において、空孔15は、昇華性物質の昇華により形成される。この構成によれば、正電極10に空孔15を形成するとき、正電極10に対し機械的な力が加えられることはない。このため、正電極10に対し機械的に空孔15を形成する場合と比べて、正電極10の機械的強度の低下を抑制することができる。5実施例1~6の溶融塩電池1において、集電体11として、アルミニウム繊維11aの集合体が用いられる。この構成によれば、アルミニウム繊維11a間の隙間が活物質12を保持するための小空間14であり、小空間14をネットワーク状に連結したものが内部空間13として形成される。また、アルミニウムは銅や鉄よりも軽量であるため、銅繊維及び鉄繊維からなる集電体11と比較して、集電体11を軽くすることができる。6実施例1~6の溶融塩電池1において、正電極10の厚みが0.1mm以上50mm以下である。比較例1の溶融塩電池1では、正極活物質の利用率は97である。すなわち、正電極10の厚みが0.1mm未満のとき、上記成分の活物質12により形成した正電極10と、活物質12をアルミニウムシート60に積層した従来の正電極10とを比較しても、充電容量に差は生じない。一方、正電極10の厚みを50mmよりも大きくしたとき、正電極10の電気的抵抗は増大する。本発明によれば、正電極10を上記のような厚みに形成した場合、正電極10の電気抵抗が過剰に大きくなることを抑制でき、溶融塩電池1の充電量を確保することができる。7実施例1~6の溶融塩電池1において、溶融塩として、NaFSA-KFSAが用いられる。この種の溶融塩の共融点は、NaS電池の動作温度よりも低い。このため、NaS電池と比較して、溶融塩電池の動作温度をより低くすることができる。8実施例1~6の溶融塩電池1の製造方法は、集電体11に正極活物質を含む活物質12を充填する充填工程と、集電体11に活物質12を充填したものを圧縮する圧縮工程と、圧縮された成形物にドリルにより貫通孔16を形成する孔形成工程とを含む。この構成によれば、ドリルを用いるため、貫通孔16を所定の位置に形成することができる。9実施例1~6の溶融塩電池1の製造方法は、集電体11に正極活物質および昇華性物質を含む活物質12を充填する充填工程と、集電体11に活物質12を充填したものを圧縮する圧縮工程と、圧縮工程により形成したペレットを加熱して昇華性物質を昇華させる加熱工程とを含む。昇華性物質は、常温で固体であるため、活物質12中において領域を占有している。また、昇華性物質を含む活物質12を圧縮しても、固体である昇華性物質が占有する領域は殆ど圧縮されない。このため、圧縮したペレットを加熱して昇華性物質を昇華させることにより、ペレット中に空隙を形成することができる。本発明の実施態様は、以下に示すように変更してもよい。各実施例において、隣接する貫通孔16の間隔を所定の基準距離以下にしてもよい。具体的には、貫通孔16の間隔は、溶融塩のイオンが活物質12に染み込む限界浸漬距離DLの2倍以下であることが好ましい。限界浸漬距離DLは、実施例1の活物質12をアルミニウムシート60に塗布した正電極10において正極活物質の利用率が95となるときの活物質12の厚みとして定義される。図8に示すように、限界浸漬距離DLは、活物質12に溶融塩のイオンが染み込む深さを示す。実施例1の活物質12の場合、限界浸漬距離DLは2mmである。このため、正極活物質の利用率の観点から、貫通孔16の間隔は、限界浸漬距離DLの2倍、即ち4mm程度であることが好ましい。酸化還元反応は、活物質12の表面だけではなく、活物質12の内部でも行われる。一方、溶融塩のイオンが活物質12に染み込まない部分では、酸化還元反応が生じ難い。貫通孔16の間隔の制限に従えば、空隙の間の距離を規定することにより、酸化還元反応が生じない部分が減らすことができる。このため、正極活物質の利用率が向上する。各実施例において、正電極10の厚みは、0.5mm~20mmであったが、0.1mm~50mmの範囲に設定してもよい。正電極10の厚みが0.1mm未満のとき、実施例での正極活物質の利用率と比較例1での正極活物質の利用率との差は小さい。このため、0.1mm未満の厚さを有する正電極構造の場合、本発明による利点は少ない。正電極10の厚みを50mmよりも大きくすると、正電極10の正極ケース41と接触する第1面と、第1面と反対側に位置する正電極10の第2面との距離が大きくなる。このため、正電極10の電気抵抗が大きくなり、実用上、好ましくない。このため、正電極10の厚みは、0.1mm以上50mm以下であることが好ましい。実施例3において、ドリルで貫通孔16を形成したり、ナフタレンを活物質12に混合し、その後に昇華させたりして、正電極10に空隙を形成していたが、凸部を有する金型により正電極10を圧縮し、正電極10に空隙としての凹部を形成してもよい。実施例1、2、3および5において、正電極10および負電極20が1対である溶融塩電池1に本実施形態の正電極10を用いた。また、実施例4および6において、正電極10と負電極20とを並列に接続した溶融塩電池1に本実施形態の正電極10を用いた。これ以外に、直列接続型の溶融塩電池1に、本実施形態の正電極10を用いてもよい。図9は、直列接続型の溶融塩電池1を示す。正電極10、セパレータ30及び負電極20からなる複数の単電池間に、絶縁シート70が設けられている。単電池の正電極10と負電極20とは、導電線50により接続されている。各実施例において、正極活物質としてNaCrO2を用いたが、放電時に溶融塩の金属を内部に取り込み、充電時に溶融塩の金属を放出するものであれば、任意の正極活物質を用いてもよい。例えば、正極活物質として、TiS2、NaMnF3、Na2FePO4F、NaVPO4F、Na0.44MnO2、またはFeF3を用いてもよい。また、これらの金属化合物からなる群より選択される複数の金属化合物を組み合わせた正極活物質を用いてもよい。各実施例において、溶融塩としてNaFSA-KFSAを用いが、FSAに代えて、式1のR1およびR2をCF3に置換したもの以下、TFSA、R1をFにR2をCF3にそれぞれ置換したものを用いてもよい。また、上記の式1のR1およびR2を独立にFまたはフルオロアルキル基に置換したものより選択される複数種をアニオンとして用い、溶融塩を形成してもよい。溶融塩は、NaまたはKをカチオンとする溶融塩に限定されない。アルカリ金属およびアルカリ土類金属からなる群より選択される1種または複数種をカチオンとして、溶融塩を形成してもよい。また、溶融塩を単塩により形成してもよい。アルカリ金属として、Li、Na、K、RbおよびセシウムCsから選択される。また、アルカリ土類金属として、Be、Mg、Ca、SrおよびBaから選択される。FSAをアニオンとする溶融塩の単塩として、LiFSA、NaFSA、KFSA、RbFSA、CsFSA、BeFSA2、MgFSA2、CaFSA2、SrFSA2およびBaFSA2が挙げられる。また、これらの混合物を溶融塩電池1の溶融塩として用いてもよい。TFSAをアニオンとする溶融塩の単塩として、LiTFSA、NaTFSA、KTFSA、RbTFSA、CsTFSA、BeTFSA2、MgTFSA2、CaTFSA2、SrTFSA2およびBaTFSA2が挙げられる。また、これらの混合物を、溶融塩電池1の溶融塩として用いてもよい。各実施例において、NaFSA-KFSAの組成を45mol、55molとしたが、例えば、KFSAのモル比を0.4以上0.7以下の範囲に設定してもよい。この範囲であれば、KFSAのモル比は、0.5以上0.6以下がより好ましい。KFSAのモル比は、溶融塩全体のカチオンのモル数に対するKカチオンのモル数の比で示される。各実施例において、集電体11として、小空間14が互いに繋がって内部空間13を形成するものであれば、任意の材料を用いてもよい。例えば、金属多孔体を、集電体11として用いてもよい。各実施例において、集電体11の内部空間13に活物質12を充填させた構造を正電極10に適用したが、負電極20に適用してもよい。この場合、負電極20の厚みの増大に応じて負極活物質の利用率が向上する。正電極10および負電極20の構造を上記のようにすることにより、溶融塩電池1の充電容量が更に増大する。"