"レインフォースメントビームにおいて、1つの薄板から形成されると共に、共通の壁部を共有し且つ位置合わせされた同一平面上にある前壁部及び位置合わせされた同一平面上にある後壁部を有する第1の筒状部及び第2の筒状部を含むビームを備え、各前壁部がその中にチャネルリブを含み、前記薄板が、第1の丸みを付けた部分及び第1の先端をもつ第1の縁部と、第2の丸みを付けた部分及び第2の先端をもつ第2の縁部と、前記位置合わせされた前壁部のうちの一方を前記共通の壁部の一方の端部と接続する第3の丸みを付けた部分と、前記後壁部のうちの一方を前記共通の壁部のもう一方の端部と接続する第4の丸みを付けた部分とを含み、前記第1の丸みを付けた部分及び前記第3の丸みを付けた部分は、第1の溶接部で共に溶接され且つ前記薄板の厚さの少なくとも2倍の空洞深さを有する前部割れ目リブを形成し、前記第2の丸みを付けた部分及び前記第4の丸みを付けた部分は、第2の溶接部で共に溶接され且つ前記薄板の前記厚さの少なくとも2倍の空洞深さを有する後部割れ目部を形成し、前記チャネルリブ及び前記前部割れ目リブは、前記ビームの前面を強化するリブを形成する、レインフォースメントビーム。前記前部割れ目部は、前記位置合わせされた壁部を跨ぐ概ね中央に位置付けられ、前記チャネルリブと共に前記ビーム上に3つのリブによる補強された前面を形成する請求項1に記載のレインフォースメントビーム。前記前部の溶接部は、前記第1の丸みを付けた部分及び前記第3の丸みを付けた部分が最初に当接接触し始める位置に直接隣接する前記第1の割れ目部の底部に形成され、前記第1の先端は、前記ビームの内側に且つ前記溶接部から約4mm未満離れて延在する請求項1に記載のレインフォースメントビーム。前記前部の溶接部は、レーザー溶接によって形成された接合材料による連続的な帯状体である請求項1に記載のレインフォースメントビーム。前記薄板は、約1.2mm未満の材料厚を有する請求項1に記載のレインフォースメントビーム。前記薄板は、250ksi超の引張強度を有する請求項1に記載のレインフォースメントビーム。前記チャネルリブ同士は、同じ形状を有し、前記チャネルリブの幅に等しい深さを有する請求項1に記載のレインフォースメントビーム。薄板を、4つの外壁部及び前記外壁部のうちの対向する2つの外壁部の間に延在する共通の中央支持脚部を有するビームに成形する装置であって、前記4つの外壁部が矩形状断面を画成し、前記中央支持脚部が前記断面を隣接する第1の筒状部及び第2の筒状部に分割し、前記中央支持脚部が、前記中央支持脚部に対して垂直である滑り面をそれぞれが画成する丸みを付けた端部を有し、前記薄板が、前記丸みを付けた端部に当接する縁部を有する、装置において、前記薄板を、前記4つの外壁部及び前記共通の中央支持脚部を有する前記ビームに成形するためのローラーを有したロール成形ステーションを含むロール成形機であって、該ロール成形機が、溶接機及び箱型溶接治具を有する溶接ステーションを含み、前記箱型溶接治具が、治具枠と、前記治具枠によって支持されると共に所望の正確な形状に前記4つの外壁部を支持する外部マンドレルとを含み、前記外部マンドレルのうちの2つの外部マンドレルは、可動であり且つ対向しており、前記対向する外部マンドレルを移動させて前記4つの外壁部のうちの関連し且つ対向する外壁部に係合させるように前記2つの対向する外部マンドレルに動作可能に接続された少なくとも1つのアクチュエータを含む、ロール成形機と、隣接する前記第1の筒状部及び前記第2の筒状部それぞれの内にある内部マンドレルであって、前記外部マンドレルに概ね隣接した状態を維持するように上流の固定ラインによって支持される内部マンドレルとを備え、それにより、前記内部マンドレル及び前記外部マンドレルは、ばねの付勢及び前記2つの対向する外部マンドレルの逆向きの付勢と組み合わせて、前記滑り面に沿った前記薄板の材料の撓み及び移動によって前記ビームの形状を制御し、これにより前記箱型溶接治具内にあるときに前記溶接機の溶接処理の間、正確な形状を能動的に維持する、装置。前記少なくとも1つのアクチュエータは、調節可能なねじ付き部材を含む請求項8に記載の装置。前記内部マンドレルはそれぞれ、対向する半体と、前記外部マンドレルに抗し且つ前記アクチュエータの力に抗して前記対向する半体同士を離すように付勢するばねとを有する請求項8に記載の装置。薄板を、4つの外壁部及び前記外壁部のうちの対向する2つの外壁部の間に延在する共通の中央支持脚部を有するビームに成形する装置であって、前記4つの外壁部が矩形状断面を画成し、前記中央支持脚部が前記断面を隣接する第1の筒状部及び第2の筒状部に分割し、前記中央支持脚部が、前記中央支持脚部に対して垂直である滑り面をそれぞれが画成する丸みを付けた端部を有し、前記薄板が、前記丸みを付けた端部に当接する縁部を有する、装置において、前記薄板を、前記4つの外壁部及び前記共通の中央支持脚部を有する前記ビームに成形するためのローラーを有したロール成形ステーションを含むロール成形機であって、該ロール成形機が、溶接機及び箱型溶接治具を有する溶接ステーションを含み、前記箱型溶接治具が、治具枠と、前記治具枠によって支持されると共に所望の正確な形状に前記4つの外壁部を支持する外部マンドレルとを含み、前記外部マンドレルのうちの2つの外部マンドレルは、可動であり且つ対向しており、前記対向する外部マンドレルを移動させて前記4つの外壁部のうちの関連し且つ対向する外壁部に係合させるように前記2つの対向する外部マンドレルに動作可能に接続された少なくとも1つのアクチュエータを含み、前記外部マンドレルのうちの他の2つの外部マンドレルは、前記中央支持脚部が間に延在する前記対向する2つの外壁部の間の距離を概ね固定するように、固定され且つ対向している、ロール成形機を備え、それにより、前記外部マンドレルは、前記2つの対向する外部マンドレルの付勢と組み合わせて、前記滑り面に沿った前記薄板の材料の撓み及び移動によって前記ビームの形状を制御し、これにより前記箱型溶接治具内にあるとき前記溶接機の溶接処理の間、正確な形状を能動的に維持する、装置。薄板を、4つの外壁部及び前記外壁部のうちの対向する2つの外壁部の間に延在する共通の中央支持脚部を有するビームに成形する装置であって、前記4つの外壁部が矩形状断面を画成し、前記中央支持脚部が前記断面を隣接する第1の筒状部及び第2の筒状部に分割し、前記中央支持脚部が、前記中央支持脚部に対して垂直である滑り面をそれぞれが画成する丸みを付けた端部を有し、前記薄板は、前記丸みを付けた端部に当接する丸みを付けた縁部を有する、装置において、前記薄板を、前記4つの外壁部及び前記共通の中央支持脚部を有する連続した前記ビームに成形するためのローラーを有するロール成形ステーションを含むロール成形機であって、該ロール成形機が、溶接機及び箱型溶接治具を有する溶接ステーションを含み、前記溶接機は、前記連続したビームを溶接して前記断面を永久的に固定するための上向きの角度が付いたレーザー光線を発生し且つ前記箱型溶接治具から上流又は下流の位置で前記連続したビームの下に位置付けられ、それによって、前記レーザー光線が、前記丸みを付けた端部のうちの1つに当接する前記丸みを付けた縁部のうちの1つによって形成される下向きの割れ目部内で溶接する、ロール成形機を備え、それにより、前記溶接機は、前記連続したビームを前記連続したビームの下の位置から溶接するが、落下する破片を避けるように位置付けられる、装置。薄板を、4つの外壁部及び前記外壁部のうちの対向する2つの外壁部の間に延在する共通の中央支持脚部を有するビームに成形する装置であって、前記4つの外壁部が矩形状断面を画成し、前記中央支持脚部が前記断面を隣接する第1の筒状部及び第2の筒状部に分割し、前記中央支持脚部が、前記中央支持脚部に対して垂直である滑り面をそれぞれが画成する丸みを付けた端部を有し、前記薄板が、前記丸みを付けた端部に当接する丸みを付けた縁部を有する、装置において、前記薄板を、前記4つの外壁部及び前記共通の中央支持脚部を有する連続した前記ビームに成形するためのローラーを有するロール成形ステーションを含むロール成形機であって、該ロール成形機が、頂部側溶接機及び底部側溶接機と箱型溶接治具とを有した1つからなる溶接ステーションを含み、前記溶接機は、前記溶接ステーション内において前記連続したビームの上側位置及び位置で同時に溶接することによって前記断面を永久的に固定するように、前記連続したビームを溶接する、ロール成形機を備え、それにより、溶接は、複数の溶接ステーションでではなく、前記1つからなる溶接ステーションで行われる、装置。薄板を、4つの外壁部及び前記外壁部のうちの対向する2つの外壁部の間に延在する共通の中央支持脚部を有するビームに成形する装置であって、前記4つの外壁部が矩形状断面を画成し、前記中央支持脚部が前記断面を隣接する第1の筒状部及び第2の筒状部に分割し、前記中央支持脚部が、前記中央支持脚部に対して垂直である滑り面をそれぞれが画成する丸みを付けた端部を有し、前記薄板が、前記丸みを付けた端部に当接する丸みを付けた縁部を有する、装置において、第1のロール成形ステーションを含むロール成形機を備え、前記第1のロール成形ステーションは、前記薄板からなる前記中央支持脚部及び前記薄板からなる外翼部を成形する第1のローラーのセットを有し、前記外翼部は、前記中央支持脚部に対して垂直に延在すると共に前記丸みを付けた端部によって前記中央支持脚部に接合される、前記中央支持脚部に隣接した部分を有し、前記外翼部は、前記外翼部に形成される前記丸みを付けた縁部も有し、前記ロール成形機は、前記外翼部を第1の筒状部及び第2の筒状部に成形する追加のローラーのセットを有する追加のロール成形ステーションをさらに含み、前記中央支持脚部が、前記第1の筒状部及び前記第2の筒状部のそれぞれの一部を形成する共通の壁部であり、頂部側溶接機及び底部側溶接機が、前記丸みを付けた縁部を前記丸みを付けた端部に溶接する、装置。バンパーレインフォースメントビーム40図1は、車両バンパーシステム用の筒状レインフォースメントビーム50と、車両のフロントバンパーシステム図1に図示するもの又はリアバンパーシステムで用いるためのような車両フレームへの取り付けを容易にするためにビーム50に取り付けられたマウント41とを備えている。図示のビーム50は、特定の車両の空気力学的形状に適合するように、第1の半径R1で曲げられた長手方向中央セクション42と、より狭い第2の半径R2で曲げられた長手方向外側端部とを含む。しかしながら、本発明の概念は、直線状であろうと又は湾曲sweepしていようと、そして、1つの半径をもって一貫して曲がる/湾曲していようと又は様々な長手方向の曲がり湾曲を有していようとも、いかなるビームに対しても用いることができると考えられる。本発明のビーム50は、0.8mm~1.4mmの厚さ、及び約800MPa~2000MPaすなわち約120ksi[重量キロポンド毎平方インチ]~290ksiの引張強度を有する薄鋼板材料で作製される。図示されるビームは、車両搭載位置において約80mmの高さ及び約40mmの奥行きがあり、このとき、2つのチャネルリブ各筒状部に1つがビームの前面に形成された状態となっている。図示の各チャネルリブは、約8mm~10mmの深さ及び約8mm~10mmの幅であり、丸みを帯びた底部を含む。しかしながら、本発明のビームがAHSS先進高強度鋼を含む様々な材料で作製することができるということが考えられ、そして、本発明のビームが、約0.8mm厚~3.0mm厚又は0.8mm厚~1.4mm厚等の厚さをもつ薄板から作製することができ、且つ約80mm~150mmの高さ及び約30mm~60mmの奥行きのような様々なビーム断面サイズで作製することができ、且つ車両のマウント同士の間/バンパーフレームレールの先端同士の間の距離に対して等しい又は僅かに大きい長さを有することができるということが考えられる。本発明のビーム50図3は、ロール成形装置上において、ロール成形ステーションの一連の対になったロールを介して、1枚の金属鋼板から成形され、このとき、各ステーションは、図4における工程1~33のロール成形フラワーのパターンrollformedflowerpatternによって示されるような、成形動作を実行する。加工中、1枚の薄板は、本明細書において単一の壁部又は中央支持脚部と呼ばれる場合がある1つの中央壁部の両側に形成される隣り合った筒状部を有するように成形される。ロール成形機は、ステーションS1~S7に第1の領域の成形ロールを含み、ステーションS1~S7は、中央セクションすなわち中央壁部を、薄板の外側セクションが中央壁部に対して外側方向に且つ概ね垂直方向に延在する状態で、形成することを含む。丸みが与えられたradiused薄板縁部もまた、工程S1~S7で形成される。ロール成形機はさらに、中央支持脚部の各側部に第1の筒状部及び第2の筒状部を形成し且つ中央支持脚部を共通の壁部として共有するステーションS8~S33に、第2の領域の成形ロールを含む。チャネルリブは、工程S8~S12で実質的に形成され、薄板がロール成形装置に沿って横切るときに薄板の側方位置を制御するのに有用である。レーザー溶接は、ステーションS33で又はステーションS33の後に行われる。或いは、溶接は、例えば第1の筒状部が最後の成形ステーションよりもかなり前である加工の途中で形成されるロール成形加工では、2つの分かれた工程で行われることができる。具体的には、図示されるように、薄板の半分よりも僅かに少ない部分が、図4で時計回りに示される第1の方向に変形されて第1の筒状部となり、このとき、薄板の第1の丸みが与えられた縁部が中央壁部の丸みが与えられた端部に対して当接したそして溶接された状態である。薄板の反対側の半分が、反時計回りのような逆の第2の方向に変形されて第2の筒状部となり、このとき、第2の丸みが与えられた縁部が中央壁部の他方の丸みが与えられた端部に対して当接したそして溶接された状態である。第1の丸みが与えられた縁部に溶接するための接触ラインは、薄板の末端が平坦になる丸み部分の端部にある。同様に、中央壁部の丸みが与えられた端部の接触ラインは、中央壁部が平坦になる中央壁部の端部にある。しかしながら、溶接処理のレーザー光線が一貫性のある溶接部をつくるのに最適な状況を有するように、丸み部分を主要な接触部にすることが望ましい。特に、溶接処理は、レーザー光線が、丸みが与えられた端部及び丸みが与えられた縁部によって形成される当接線接触部abuttinglinecontactで割れ目部に入り材料を加熱することを含む。この理由から、薄板縁部の末端が、加工の変動にかかわらず、そのサイズに応じて溶接に悪影響を与えることになる与える可能性がある間隙を割れ目部の底部に生じさせないように形成されることは、望ましい。特に、箱型溶接治具は、当接線接触部を設定することと、当接線接触部での溶接処理のための所望の当接圧力を設定することとを補助する。互いに合わさる材料は、以下で説明するように、図8に示される溶接治具によって互いに対して当接状態で保持され、それにより良好な溶接を容易にする。縁部の丸みが与えられた形状は、良好な接触を可能にするが、それにもかかわらず縁部が、特に滑り面P1及びP2に沿って、撓む、滑る及び屈曲する箱型溶接治具内で生成される力によって引き起こされることを可能にし、治具が溶接ステーションで所望の断面形状を設定し且つ維持することを可能にする。この構成は、良好な溶接を容易にし、縁部が完璧な寸法であることの重要度を低減する可能性がある。同時に、薄板の縁部は、溶接ラインから離れるように延在する、ビームの内側の材料の先端セクションを含む。上述のように、先端セクションの自由端は、縁部に沿った材料の変化及び加工の変化にかかわらず溶接に十分な材料があるということを確実にするのに必要である。しかしながら、先端セクションの自由端における余剰材料は、結果的に廃棄物及びバンパービームへの付加重量をもたらす。縁部及び当接材料の接触及び係合を正確に制御することによって、自由端の長さを最小限にすることができ、それ故ビームの全体重量を最小限に低減することができる。低減した重量が数オンスであっても自動車エンジニア及び車両設計者にとっては重要であり得るということがわかる。図示の自由端は約4mm未満であるように想定されているが、特定のプロセスパラメータ及びビームの機能的要件に応じて、場合によっては2mm等まで低減することができるということが考えられる。上述のように、薄板の丸みが与えられた縁部は有利なことに、それら縁部がビームの中央支持脚部上における丸みが与えられた屈曲した合わせられる角部と接触するまで延在しその角部に溶接されるため、一貫性があり且つ目立たないforgiving当接係合を促進及び可能にする。縁部の2つの丸み部分及び中央支持脚部端部の2つの丸み部分は、材料の2つのセクションが線接触で確実に係合し且つ所望の範囲内の当接力で係合することを可能にし、それ故製造プロセス中の寸法の変動により良好に適応する。この構成は、当接する材料セクションの良好な線接触を促進し、それ故寸法の変動及び加工の変動にかかわらず良好な溶接を促進する。同時に、丸みが与えられた縁部及びそれらの縁部の自由端は、ビームの前面及び後面により画成される鉛直面が薄板のいかなる外方突出する縁部によっても妨げられないように、ビームの前面及び後面内へと窪まされており、このことは車両製造業者の仕様を満たすのに重要となる可能性がある。また、中央支持脚部は、薄板の側縁部からではなく薄板の中央から形成されている。中央支持脚部を最初に形成することによって、そして中央支持脚部を薄板の中央から形成することによって、ロール成形加工は、よりいっそうバランスがとられbalance且つコントロールされ、薄板の側方位置の制御を容易にする。言い換えれば、ロール成形機における薄板のワンダリングwanderingは中央支持脚部を最初に形成することによって低減される。この理由は、中央支持脚部がこの場合、後に続く薄板の成形中に中央留め具anchorとして作用するためである。薄板のこの向上した正確な位置制御は結果として、縁部の自由端の公差をさらに低減することを可能にする、それは、広い公差が必要なくなるためである。縁部の自由端が、薄板及びロール成形加工の加工制御及び特徴に応じて、4mm以下、そして2mm以下の小ささにまで低減することができるということが考えられる。中央支持脚部を有する筒状レインフォースメントビーム50は、高い強度対重量比と、その端部の内側への衝撃による長手方向の屈曲に対する抵抗と、中心から鉛直方向にずれた衝撃からのような回転力に対する捩れ抵抗とのため、車両バンパーシステムにおけるレインフォースメントビームとしての使用に特に適している。上述のように、ビーム50図2は、連続したロール成形加工において1枚の単一のunitary薄板から成形される図6。ビーム50は、第1の縁部51及び第2の縁部52と、それらの間に連続して延在する7つの壁セクション53~59とを含む。第1の壁セクション53~第4の壁セクション56が第1の筒状部を形成し、第4の壁セクション56~第7の壁セクション59が隣接する第2の筒状部を形成し、このとき壁セクション56は共通の共有壁部となっている。壁セクション53~55と壁セクション57~59とは、組み合わさって1つの筒状形状を形成し、このとき、中央支持脚部が、車両搭載位置にあるときに水平方向に延在する壁セクション56によって形成され、壁セクション55及び59が同一平面上にある鉛直な前面を形成し、壁セクション53及び57が同一平面上にある鉛直な後面を形成する。第1の縁部51は約3mm~4mmのアール部radiusCR1を形成するように変形され、このとき、その先端51’すなわち、約4mmの長さ又は場合によっては2mmの小ささの長さを有する自由端が、第1の縁部51の内側表面61が中央壁セクション56に対して平行に位置するように延在している。アール部CR1と、丸みが与えられた結合角部62ビームの前面で第4の壁セクション56及び第5の壁セクション57によって形成されたものとが係合し、第1の筒状部を永久的に設定固定するように溶接される。ビーム50では、第2の縁部52もまた、図示のビームでは約3mm~4mmであるようなアール部CR1と同様のアール部を形成するように内側に向かって変形されるが、このとき、その末端52’が中央壁セクション56に対して平行に延在している。アール部CR1は、第4の壁セクション56及び第3の壁セクション55によって形成される丸みが与えられた結合角部64に係合して溶接される。図示のビーム50は、概ね矩形である断面を有し、このとき、中央支持脚部がその矩形を、隣り合う同等サイズの第1の筒状部及び第2の筒状部に分割する。この断面は、優れた曲げ剛性、捩れ剛性、及び比較的高い強度対重量比をもたらすことが分かった。図示の第1の壁セクション53は、チャネルリブ65すなわち内側に向かって形成された陥凹部であり、またパワーリブpowerribとも呼ばれる場合があるを含み、このリブ65は、壁セクション53をさらに強化し、それによってビームの前面を強化すると共に第1の筒状セクションを強化する。図示のチャネルリブ65は、壁セクション53に沿って概ね中央に位置しており、壁セクション53の幅の約10~40又はより好ましくは幅の約20~30の幅径を有し、その幅径にほぼ等しい深さを有している。第5の壁セクション57もまた、チャネルリブ66サイズ、形状及び位置でリブ65と同様であるを含み、このリブ66は、壁セクション57を強化し、それによってビームの前面及び第2の筒状セクションを強化する。第1の縁部51及び先端51Aによって形成されるアール部CR1、並びに第2の縁部52及び先端52Aによって形成されるアール部CR1は、それらアール部によって形成されるそれぞれの筒状部の内側に位置する中心点を有している。図示のチャネルリブの底部は半円状の形状である。とはいえ、チャネルリブの深さ及びサイズは、浅く、より深く、より広く、より狭く、平底で、又は、ビームの特定の機能的要件を満たすように別の方法で変形が加えられて、形成されてもよいということが考えられる。特に、縁部51及び52並びにこれらに合わさる角部における丸みが与えられた形状は、それらに割れ目リブを形成させ、この割れ目リブもまた、ビーム50を強化し、それ故チャネルリブ65及び66とは完全には違わない方法でビーム50の前壁部/前面及び後壁部/後面を安定化する。ビームの前面では、前面の縁部51及びこの結合角部の丸みが与えられた形状によって形成される割れ目リブが、2つのチャネルリブ65と組み合わさってビーム50の前部に3つのリブを効果的に形成し、この3つのリブそれぞれが、ビームの曲げ強度及び捩れ強度を強化する。試験をすることによって、ビームの剛性は、チャネルリブがビームの製造により広い薄板を必要とするせいで増えるいかなる付加材料の重量を相殺するのに十分なだけ高めることができるということが示されている。割れ目リブは中央壁部と概ね一列に並び、割れ目リブが画成する空洞部cavityは、薄板の材料断面厚の約3倍~4倍の深さである。具体的には、図示の割れ目リブの空洞部は、約0.8mm~1.2mmの薄板材料厚に基づいた約3mm~4mmの深さである。レーザー溶接部は、材料が最初に当接接触する状態となる割れ目部の底部に位置する。溶接部70及び71は、レーザー溶接機72及び73図3を用いて形成されるということが意図されている。本溶接機72及び73は1つのステーションS33内に位置しており、このことは、スペースの利用、配線、及びプロセス制御に関して大きな利点をもたらす。溶接部70及び71図2は、例えば約4mm又は場合によっては約2mm程度にまで小さくなった第1の縁部及び第2の縁部における末端すなわち自由端から僅かに間隔をあけて位置するように、割れ目部内における外側で当接する材料に形成される。図示の曲げられて当接している薄板材料の相互係合部は、目立たなく見えるようになってしまい、線接触及び溶接作業に悪影響を与えることなく、溶接治具内で幾分の寸法の変動及び寸法の制御を許容する。本溶接機72及び73は1つのステーションS33内に配置されているが、これらの溶接機は、所望の場合に又は特定の用途によって必要とされる場合には、ロール成形機装置に沿った別のステーション内に配置されることもできるということが考えられる。特に、断面プロファイル並びに溶接部70及び71を含め、ビームは対称である。このことは、ロール成形作業及び製造作業の間において、ビームを均一に且つ直線的に保つのに大いに役立つそして、バランスの取れていない溶接の熱及び材料の収縮/移動のせいで蛇行及び非線形な屈曲が生じるのを回避するのに役立つ。ロール成形における当業者は、ロール成形加工が工程S1~S33図4のそれぞれにおいてどのようにバランスが取られているかを認識するであろう。具体的には、ロール成形による製造及び設計における当業者は、工程S7で中央壁部の垂直度perpendicularityの価値を認識し、工程S21で外壁部の垂直度の価値も認識し、それによって促進されるロール成形工程の最小化を認識するであろう。バンパーレインフォースメントビーム40のための中央壁セクション56を備えた筒状レインフォースメントビーム50の製造の関連した方法図3のロール成形機と図1及び図2のビームとを参照は、第1の縁部51及び第2の縁部52図2並びにこれらの間に連続して延在する7つの壁セクション53~59を含む薄板49図3参照を供給する工程と、中央壁部を残りの材料に対して垂直な配向に屈曲する工程工程S2~S7を参照と、縁部先端を屈曲する工程S3~S7と共にチャネルリブ65,66を形成する工程工程S3~S9で開始して工程S10~S12でチャネルリブを完成させると、第1の壁セクション53~第4の壁セクション56を屈曲して第1の筒状部を形成すると共に第4の壁セクション56~第7の壁セクション59を屈曲して隣接した第2の筒状部を形成する工程工程S3~S21で半分が形成され工程S22~S33で同じものを完成させると、溶接治具図7及び図8を参照において連続したビームの正確な断面形状を維持しつつ、第1の縁部51を丸みが与えられた結合角部62に溶接すると共に第2の縁部52を丸みが与えられた結合角部64に溶接する工程と、スイープステーションsweepingstationにおいて連続したビームを長手方向に曲がった湾曲した形状に変形する工程と、切断ステーションにおいてビームセグメントを或る長さで切りとって個別のバンパーレインフォースメントビームを形成する工程とを含む。特に、第1の壁セクション53のチャネルリブ65及び第5の壁セクションのチャネルリブ66は、中央壁部を跨ぐビーム前部の中央の割れ目部と組み合わさって、ビームの面に3チャネルリブ形成部をもたらす。このことによって、上述のように、ビームにおける優れた捩れ強度及び曲げ強度がもたらされる。具体的には、試験をすることによって、ビームの面に安定性をもたらすチャネル及びリブが、衝撃強度を著しく向上させ、ビーム重量を増加させずに衝撃強度の一貫性及びエネルギー吸収能力の一貫性の増大をもたらすことができるということが示されており、このことは想定外の驚くべき結果である。衝撃強度の向上は幾つかの要因によるものである。例えば、本発明のビームの重量は、本発明のビームがより薄くなった薄板材料を用いながらも依然として同様の衝撃試験結果又は向上した衝撃試験結果をもたらすため、チャネルリブを有しない同様のサイズのビームを超えて増加していない。特に、より薄くなった材料は、薄い薄板材料への衝撃中に生じる物理的エネルギーdynamicsのため予測不可能に/早過ぎる時期によれて破滅的な状態に圧壊する傾向となる可能性があり、場合によっては試験中の衝撃強度の変動及び不均一性を増大させる可能性がある。しかしながら、本発明のビームの前部におけるチャネルリブ及び割れ目リブは、ビームの筒状構造を安定化させるのに役立ち、それ故、より薄くなった薄板材料が用いられる場合であっても向上した試験結果をもたらす。チャネルリブ及び割れ目リブがビームの前部にあるということを考えたとき、この向上は予期されなかった。この向上が予期されなかった理由の一部は、前部に位置するチャネルリブ及び割れ目リブによって、薄板材料において、曲げモーメントの中心線からより遠くにではなく曲げモーメントの中心線により接近して内側へと位置するものが生じるためである。特に、曲げモーメントの中心線により接近して位置する材料は、ビームの曲げモーメントにより寄与しないようになり、それ故ビームに対する曲げの慣性モーメントを減少させる可能性がある。しかしながら、衝撃の物理的エネルギーのため、ビーム壁部の安定性が、ビームの衝撃性能にとって非常に重要となり得る。また、バンパー試験によっては、衝突試験装置[testimpactordevice]がビームにその中心線よりも高くで打ち付ける場合のように鉛直方向にバランスの取れていない捩り力を引き起こすものもある。バンパーレインフォースメントビーム40のための中央壁セクション56を備えた筒状レインフォースメントビーム50の製造の関連した装置88図3が、インラインのinlineスイープステーション90及び切断器91を有するロールミル89を備えている。ロールミル89は、第1の縁部51、第2の縁部52及びこれらの間に連続して延在する7つの壁セクション53~59を含む薄板49を成形するように構成された複数のロールを含んでいる。これらのロールは、ロール成形ステーションの第1の領域92を含んでおり、この領域92は、中央支持脚部から概ね垂直に延在する薄板の外翼部を伴って中央支持脚部を形成するように位置付けられた複数のセットのロールを有している。ロール成形ステーションの第1の領域92はまた、薄板の丸みが与えられた縁部を形成する。ロール成形ステーションの第2の領域92’は、複数のセットのロールを含んでおり、これらのロールは、第1の壁セクション53~第4の壁セクション56を屈曲して第1の筒状部を形成し且つ第4の壁セクション56~第7の壁セクション59を屈曲して隣接する第2の筒状部を、1つの中央支持脚部が両方の筒状部に共通となる状態で形成するように、位置付けられ且つ構成されている。第1の溶接機72及び第2の溶接機73は、第1の縁部51を丸みが与えられた角部62の結合される内側表面に溶接するように位置付けられると共に、第2の縁部52を結合される丸みが与えられた角部64に溶接するように位置付けられている。第1の溶接機72はビームの上方に位置付けられ、第2の溶接機73は、以下で説明されるように、この溶接機のレーザー光線が角度を有して方向付けられる状態で、ビームの下方に位置付けられている。本願の装置は、水平方向軸が成形ロールを支持する状態のロールミルを利用することができ、又は代わりに鉛直方向軸が成形ロールを支持する状態のロールミルを利用することができるということがわかる。鉛直方向軸のミルでは、レーザー溶接機は、ビームの対向する側部から動作する又はビームの部分的な上方で動作する可能性がある。鉛直方向軸のロールミルの利点は、溶接機が溶接箇所の側部及び/又は上へと位置付けられるため、重力を用いて、破片及びかすを溶接箇所から取り除いて落とすことができることである。水平方向軸のロールミルでは、レーザーは、ビームに対する頂部位置及び底部位置から作用する。溶接機のうちの一方である底部位置は、落下する破片に関連する問題を引き起こす可能性があるが、この問題は以下で説明されるように本発明のイノベーションによって解決される。図3及び図4での図示される形態によって示されるように、同時に溶接が行われる状態で両方の溶接部が1つのステーションで形成されるようになった装置が構成されるのが好ましい。一方の溶接機72が溶接位置の上方に位置付けられ、別の溶接機73が、溶接位置の下方であるがこの溶接位置のかなり上流又は下流に位置付けられている。底部側の溶接機は、飛散及び落下する破片によって有害な影響を受けないように位置付けられ且つ遮蔽保護される。例えば、図示の底部側の溶接機は、鉛直線から15度だけ実際の溶接箇所の上流に位置している。また、溶接位置からのレーザー光線発生装置の距離に応じて必要な場合、遮蔽材が、レーザー発生装置を溶接部から物理的に遮蔽するのに用いられてもよい。図示の遮蔽材は、ラインを画成するレーザー光線と干渉しないように位置するがレーザー発生装置が落下する破片落下破片は、最初に側方に動き、次いで重力によってその落下経路の終端に向かって落下すると弧を描く傾向があるから防護されるように配置される物理的な防護壁である。遮蔽材は、向きがつけられた気流によってもたらされるエアシールドも含むということが考えられる。特に、レーザー溶接機のレーザー光線の焦点距離は最大36インチ約91.4cmまでとすることができ、レーザー光線は、気体CO2タイプ、固体タイプ、ファイバータイプ、又はディスクタイプのような幾つかある様々タイプのうちの任意のものとすることができる。図4に示される工程では、中央支持脚部はまず、最初の数工程S1~S7において、薄板の中央から、ロール成形機のラインレベルに沿って延在する水平面に対して垂直な向きへと形成されることがわかる。このことは、ロール成形加工において薄板を固定し且つ中央に位置付けるように保ち、それ故、成形加工中における側方にワンダリングする又はスライドする薄板の傾向を排除する又は大きく低減する。本薄板の高い強度特性と薄板の厚さ及び幅とのため、大きな側方力がロール成形加工中に生みだされることがわかる。最初に中央支持脚部を垂直状態に形成することによって、薄板の側方位置の制御が、はるかに容易になり、且つより本質的に制御される/制御可能となる。また、丸み部分も、工程S1~S7において薄板の複数の縁部内に形成される。その後、隣り合う筒状部が、共通の中央支持脚部の対向する両側に形成される。その結果、図4の本願加工では、ロール成形工程の数が、290ksi290重量キロポンド毎平方インチ,約2000MPa,約20389.9kgf/cm2超の引張強度を有する薄板を成形する場合でさえも、33の工程図4参照程度の数に減らすことができ、このことは、既知の方法から劇的で、驚くべき且つ予期されない向上であると見なされるものである。特に、成形工程数を少なくすることは非常に有益となり得、それは、工程数の低減が工作機械器具設備のコストを低減しすなわち必要な成形ロールの数が少なくなる、ロール成形装置の長さを低減しすなわちロール成形ステーションの数が少なくなる、且つ全体的な加工時間を削減するすなわち、初めの平坦な薄板からダブルチューブのビーム形状になるまでのサイクル時間がより短くなることができるためである。図5は、割れ目部80を倣い制御するのに用いられるシームトラッキング用ディスク90’を示している。図5では、ディスク90’は、離されて展開されているが、このディスクはビーム50に物理的に係合し且つ割れ目部に沿って倣うということが意図されている。ディスク90’は、溶接処理を促進するように割れ目部80の谷間を倣う。具体的には、ディスク90’は、連続する溶接シームのためのエリアの内側に載り且つピザカッターに似た回転ディスクである。レーザー溶接機は、溶接谷部にあるこのディスクから離れて位置している。図示のように、ディスク90’は、ビーム50の頂部及び底部の両方で割れ目部を倣うように用いることができる。図6は、図2と同様はであるが異なった幅の筒状部を有する、変更が加えられたビーム50Aの断面である。具体的には、ビーム50Aの一方の筒状部は、他方の筒状部の幅の約2倍である。しかしながら、これらの筒状部は共通の中央壁部を共有している。さらに、これらの筒状部はいずれも、同様のサイズ及び形状のチャネルリブを有しており、そして、中央支持脚部を跨いで形成された割れ目リブもまた存在する。ビーム50Aにおいて、同様及び同一の特徴部、特性部及び構成要素は、同一の符号を用いて識別されるがAのような文字を伴っている。このことは冗長な説明を減らすためになされている。ビーム50Aがビーム50の多くの特徴を組み込むことができ且つ組み込んでおり、それによりビーム50Aにおける符号の個々の説明は必要ではないと考えられることは、バンパーレインフォースメントビーム及び関連する製造プロセスの当業者によって理解されるであろう。図3、図7及び図8は、ロール成形機の終端での且つロール成形機を出るときの溶接ステーション100を示している。図7では、薄板は、既にロール成形機内で成形されたとして示されており、進行方向D1に進んでいる。箱型溶接治具102が、部分的に成形されたビーム50とインラインで位置付けられている。頂部側のレーザー溶接機103及び底部側のレーザー溶接機103は、溶接ステーションにおいて、ビーム50の対象とする当接材料に当たる溶接機それぞれのレーザー光線に箱型溶接治具が干渉することにならない位置に、位置付けられている。底部側のレーザー溶接機103は箱型溶接治具102の僅かに上流に位置付けられており、その溶接レーザー104は下流への角度を有して方向付けられ、それにより、溶接レーザー光線104が所望の位置でビーム101に当たりビーム101の当接材料を加熱及び溶接する。レーザーは、そのレーザーのタイプに応じて最大36インチ約91.4cmまでの焦点距離を有する。ビーム101の溶接位置からのレーザーの最小距離は存在しない。例えば、レーザーのタイプは、気体CO2等であってもよく、又は、固体の状態のレーザータイプ、ファイバーのレーザータイプ若しくはディスクのレーザータイプであってもよいということが考えられる。レインフォースメントビーム101に対するレーザー104の最大角度A1は、鉛直線からすなわちビーム50の側部に対する垂直面から約15度である。必要な場合又は望ましい場合、物理的な遮蔽材105が、レーザー源106を溶接処理からの破片から遮蔽保護するのに用いられる。物理的な遮蔽材105は、下流にあるエアナイフ又はエアジェットであってよく、又は物理的なパネルを含んでもよい。調節可能な箱型溶接治具102図8は、溶接ステーションに位置しており、溶接工程中に、ロール成形ビームの最終形状を設定し且つ保持するように設計されている。図示の調節可能な治具102は、外部の鋼製箱型枠110と、頂部側外部マンドレル111及び底部側外部マンドレル112と、アクチュエータ115,116によって内側に向かって押圧される調節可能な側部側外部マンドレル113,114とを含んでいる。アクチュエータは動力によるもの若しくは能動的なもの油圧シリンダー等とすることができる、又は、アクチュエータは調節可能であり且つ受動的なもの所望の大きさの内側への圧力を供給して箱型溶接治具102内における外部マンドレルの所望の形状を維持するように調節することができる、ねじ付きボルト等とすることができるということが考えられる。2つのロッドが示されており、これらは、アクチュエータ115から枠110を貫通して、外部マンドレル111に取り付けられる位置まで延在している。しかしながら、代わりの接続構成及び移動motivating構成を構成することもできるということが意図されている。内部マンドレル117,118が、ダブルチューブのビーム120の筒状部121,122内のそれぞれに位置し、そして、内部マンドレル117,118は、ロール成形機上に位置する上流の固定支柱125まで延在するケーブル123,124によって留められており、このときロール成形機では、薄板は、ケーブル123,124図8を保持するために固定支柱125図3を位置付けるのに十分に側方に開いている。ビーム50が図示されているが、ビームは類似したビーム50A又は別の変更が加えられたビームとすることもできるということが考えられる。図示の内部マンドレル117,118はそれぞれ、ばね128例えば、流体圧ばね、機械ばね、又は他のばねによって離れるように付勢される対向マンドレル半体126,127を備えた分割式マンドレルである。内部マンドレル118はまた、流体圧ばね132によって離れるように付勢される対向マンドレル半体130,131を含む。しかしながら、状況次第で、ワンピースの中実な内部マンドレルを各サイドに用いることができるということが考えられる。レーザーのアクセス開口部が箱型治具枠110及び外部マンドレル111,112に設けられており、このとき、図示のレーザーアクセス開口部129は、箱型枠110の底部及び頂部を貫通し且つ頂部側外部マンドレル111及び底部側外部マンドレル112を貫通するレーザー光線のためのアクセスをもたらす。内部ばね128及び132並びに分割式内部マンドレル117,118は、内向き付勢するアクチュエータ115,116及び外部マンドレル113,114と組み合わされることによって、治具に対して、ビーム101が溶接ステーション100を通過して溶接されるときにビーム101の所望の外形を維持させるようにする。特に、頂部側外部マンドレル111と側部側外部マンドレル113,114の頂部との間に画成される滑り面P1が存在する。また、底部側外部マンドレル112と側部側外部マンドレル113,114の底部との間に画成される滑り面P2も存在する。滑り面P1は、ビーム101の前面と位置が合い、且つ中央支持脚部の丸みが与えられた前端部の先端の外側表面によって一部分が画成されている。そして、滑り面P2は、ビーム101の後面と位置が合い、且つ中央支持脚部の丸みが与えられた後端部の先端の外側表面によって一部分が画成されている。溶接ステーション内では、溶接治具の内部マンドレル及び外部マンドレルからの圧力によって、薄板材料は、滑り面P1及びP2に沿って正確な既知の位置にまで移動し変形するようにされる。このことは、溶接処理の前及び溶接処理の間におけるビームの断面形状の寸法的な一貫性及び寸法的な正確さを向上させる。また、この構成によって、溶接が行われることになる当接表面に対する圧力を、最適な溶接条件のためにより正確に且つ一貫して制御することができる。本発明の概念から逸脱することなく上述の構成に変形及び変更を加えることができるということは理解されるべきであり、さらに、そのような概念は添付の特許請求の範囲においてその文言によって別段に明記されない限り特許請求の範囲によってカバーされるように意図されていることは理解されるべきである。"