機械を据え付けるベースとなるベース定盤であって、断面が長方形状である角型鋼管をフレーム構造体として有しており、かつ、上記角型鋼管の上側表面を平滑となるよう仕上げ加工することにより形成した基準面を備えていることを特徴とするベース定盤。請求項1に記載のベース定盤において、上記角型鋼管の両端開口部には、剛性を向上させるためのサイドプレートが接合されていることを特徴とするベース定盤。請求項1又は2に記載のベース定盤において、上記角型鋼管の下面には、該角型鋼管を嵩上げするための脚部が接続されていることを特徴とするベース定盤。請求項1~3のいずれか1項に記載のベース定盤において、上記角型鋼管を複数備えていることを特徴とするベース定盤。ところで、上記ベース定盤は、その上に据え付ける機械のリニューアルのたびに作製し直す必要がある。そのため、ベース定盤の作製コストを従来よりも低減すると共に、作製期間を短縮する工夫が望まれている。本発明は、かかる背景に基づいてなされたものであり、従来と同等以上の性能を有し、かつ、コスト低減及び作製期間減縮が可能なベース定盤を提供しようとするものである。本発明の一態様は、機械を据え付けるベースとなるベース定盤であって、断面が長方形状である角型鋼管をフレーム構造体として有しており、かつ、上記角型鋼管の上側表面を平滑となるよう仕上げ加工することにより形成した基準面を備えていることを特徴とするベース定盤にある請求項1。上記ベース定盤は、上記のごとく、角型鋼管をそのままフレーム構造体として用いている。さらに、角型鋼管の上側表面を仕上げ加工することによって基準面としてある。そのため、従来のように、多数の鋼材を組み合わせてフレーム構造体を作製し、その上に基準面構成用の鋼板を溶接する必要がない。また、上記角型鋼管は、いわゆる規格品を入手して利用することができ、比較的安価である。それゆえ、材料費の削減及び作製工程の低減により、ベース定盤のコスト低減を確実に図ることができる。また、上記角型鋼管は、断面が長方形を呈する単体の部材であり、その単体としての剛性はもともと非常に高い。そのため、据付設備の重量等に応じて、角型鋼管のサイズを適宜選択することによって、容易に強度及び剛性を確保することが可能である。したがって、上記態様によれば、従来と同等以上の性能を有し、かつ、コスト低減及び作製期間減縮が可能なベース定盤を得ることができる。上記ベース定盤に適用可能な上記角型鋼管としては、JIS規格材を規格サイズのままそのまま用いることができる。具体的な角型鋼管としては、例えば、材質がSS400、サイズが□250×100×12.7tmmのもの適用することが可能である。また、上記角型鋼管の上側表面は、フライス盤等を用いた切削加工によって仕上げ加工することができる。その加工精度としては高いほど好ましいが、通常は、平面度5/100mm程度であれば問題はない。また、上記ベース定盤を使用する際には、機械固定用の穴等を設ける必要があるが、これらは、上記角型鋼管に直接設けることができる。また、上記角型鋼管の両端開口部には、剛性を向上させるためのサイドプレートが接合されていることが好ましい請求項2。上記角型鋼管は、サイズの選択によって、それ自体、十分な強度及び剛性を備えたものとすることができるが、上記サイドプレートを用いることによって、容易にさらなる剛性アップを図ることができる。上記サイドプレートと上記角型鋼管との接合方法としては、溶接を採用することができる。また、上記サイドプレートには、中央部分を切り欠いて貫通穴を設けることが好ましい。これにより、サイドプレートによる剛性向上効果はそのままにして、軽量化を図ることができると共に、角型鋼管の内部へのアクセス経路を確保することができる。また、上記角型鋼管の下面には、該角型鋼管を嵩上げするための脚部が接続されている構成をとることも可能である請求項3。この場合には、脚部によって基準面の高さ調整を容易に行うことができる。また、上記脚部の接続は、上記角型鋼管の下側面等を用いて容易に行うことが可能である。また、上記角型鋼管を複数備えた構成とすることも可能である請求項4。例えば、複数の角型鋼管を直接接合した構成とすることもできるし、複数の角型鋼管を他の連結用の鋼材を用いて接合した構成とすることもできる。いずれの場合も、基準面を有する角型鋼管を複数とすることによって、基準面の面積を容易に拡大することができる。実施例1上記ベース定盤の実施例について、図1~図3を用いて説明する。本例のベース定盤1は、図3に示すごとく、断面が長方形状である角型鋼管2をフレーム構造体として有している。そして、角型鋼管2の上側表面を平滑となるよう仕上げ加工することにより形成した基準面20を備えている。以下、さらに詳しく説明する。図1に示すごとく、本例で用いる角型鋼管2は、材質がSS400、サイズが□250×100×12.7tmmのJIS規格材を長さ1000mmに切断したものである。この角型鋼管2のみを用いてベース定盤を完成させることも可能であるが、本例では、図2及び図3に示すごとく、さらに他の鋼材を接合して完成させた。図2に示すごとく、まず、角型鋼管2の両端部には、サイドプレート31を接合する。サイドプレート31は、同図に示すごとく、角型鋼管2の端面の外形形状に対応した外形形状を有していると共に、中央部分に略長方形の切り欠き部310を設けた形状を有している。このサイドプレート31は、その外周全周を溶接することによって角型鋼管2の両端部にそれぞれ接合される。また、同図に示すごとく、角型鋼管2の裏側には、3枚の連結板32、33、34を接合する。これらは、図示しない脚部との接合を行うための部材となる。各連結板32~34は、それぞれ三角形の補強板35をそれぞれ2枚ずつ用いてその表面と角型鋼管2の側面とを繋ぐことによって補強する。すべての接合箇所は溶接によって実施した。次に、図3に示すごとく、角型鋼管2と他の鋼材31~35を溶接によって接合した後、角型鋼管2の表面等に必要な固定穴29の穴明けを行うと共に、角型鋼管2の上面をフライス盤によって切削し、表面仕上げを行う。本例では、平面度5/100mmとなるよう切削代を約3mmの条件で表面仕上げを行った。これにより、同図に示すごとく、ベース定盤1が完成する。ベース定盤1の基準面20上には、上記固定穴29を利用して、図示しない溶接機等の機械が据え付けることができる。次に、本例のベース定盤1の強度解析CAE解析を、荷重条件50kgfを6箇所に分布させて行う条件で実施した結果、基準面20の変位たわみ量は最大でも0.02mmに収まった。この結果から、本例のベース定盤1は、従来と同等以上の性能を発揮することがわかった。比較例1比較例1は、図4、図5に示すごとく、実施例1と同じ機械を据え付けるためのベース定盤9であって、従来の多数の鋼材を組み合わせてフレーム部を構成したタイプの例である。この比較例では、図4に示すごとく、断面正方形の7本の角型鋼管911~917と、1枚の基準面用鋼板921と、3枚の底面用鋼板922~924と、補助板用鋼板925と、角型鋼管911、912の端面を閉塞するための正方形状の4枚の蓋板931、932とを組み合わせて構成した。また、各鋼材の接合は、すべて溶接により行った。図5に示すごとく、組み立て完了したベース定盤9は、基準面用鋼板921等の表面に必要な固定穴99の穴明けを行うと共に、基準面用鋼板921の上面をフライス盤によって切削し、表面仕上げを行って、基準面920を形成する。これにより、従来構造のベース定盤9が完成する。このベース定盤9の基準面920上には、上記固定穴99を利用して、図示しない溶接機等の機械の据え付けが可能である。上記実施例1と比較例1との対比から明らかなように、実施例1の場合には、断面が長方形状である角型鋼管2をフレーム構造体として用いた上で、この角型鋼管2自身の上側表面を加工して基準面20としていることにより、比較例1の場合に比べて大幅に部品点数の低減と、溶接工数の低減を図ることができる。これによって、確実に製造コストの低減を図ることができると共に、作製期間の短縮化を図ることができる。実施例2本例は、実施例1において用いた角型鋼管2と同じ角型鋼管を用いた他の形態のベース定盤102の例である。ベース定盤102は、図6に示すごとく、角型鋼管2の両端にサイドプレート31を溶接した構造を有し、角型鋼管2の下面に角型鋼管2を嵩上げするための2本の脚部41を接合した構成を有している。脚部41は、角柱状の脚部本体410と、その上端に溶接固定された連結板411と、下方に溶接固定された足板412とを備えている。角型鋼管2と脚部41とは、角型鋼管2の下面に設けた固定穴図示略にボルト51を用いて連結板411を用いて固定してある。また、ベース定盤102全体は、床面に設けたアンカーボルト52等に足板412を接合することによって固定される。また、角型鋼管2の上面には、実施例1の場合と同様に、必要な固定穴29の穴明けを行うと共に、フライス盤によって切削して表面仕上げを行うことにより基準面20を設けてある。この基準面20上には、固定穴29を利用して、図示しない溶接機等の機械が据え付けることができる。本例の場合には、角型鋼管2の下方にそのまま脚部41を設けられる場合に有効である。また、実施例1と同様の効果が得られる。実施例3本例は、図7に示すごとく、4本の角型鋼管61~64を組み合わせ、これらをフレーム構造体とすると共に、角型鋼管61~64の上側表面を平滑となるよう仕上げ加工することにより形成した基準面60を備えたベース定盤103の例である。同図に示すごとく、2本の角型鋼管61と角型鋼管62とは互いに間隔を空けて平行に配置され、これらの間に90度方向を変えて配置された2本の角型鋼管63、64の両端をそれぞれ上記角型鋼管61、62の側面に溶接することによって、4本の角型鋼管61~64を略四角形状に繋いで一体化してある。また、2本の角型鋼管61、62の両端面には、それぞれ実施例1と同様のサイドプレート31を溶接してある。また、角型鋼管61、62の下面には、実施例2と同様の脚部41を合計4本接合してある。また、角型鋼管61~64の上面には、実施例1の場合と同様に、必要な固定穴69の穴明けを行うと共に、フライス盤によって切削して表面仕上げを行うことにより基準面60を設けてある。この基準面60上には、固定穴69を利用して、図示しない溶接機等の機械が据え付けることができる。本例の場合には、実施例1、2に比べて大型の機械を据え付けることができる。また、実施例1と同様の効果が得られる。