アノードとカソードと前記アノードと前記カソードとの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体と、前記アノードに対向するように配置されたアノード側セパレータと、前記カソードに対向するように配置されたカソード側セパレータと、が積層された少なくとも1つのセルを有し、前記アノード側セパレータの表面には、複数の直線部と屈曲部とで構成されるアノードに燃料を供給するためのサーペンタイン型の燃料流路が形成され、前記燃料流路の燃料入口側から直線部に番号を付与した場合、n番目の直線部とn1番目の直線部との間に存在する屈曲部の流路幅WTnが、n番目の直線部の流路幅WSnおよびn1番目の直線部の流路幅WSn1のいずれよりも小さいことを特徴とする直接酸化型燃料電池。前記屈曲部の流路幅は、屈曲部の長さをLとしたときに、屈曲部端部からL2の位置において最も小さくなることを特徴とする請求項1記載の直接酸化型燃料電池。前記直線部の流路幅は、n番目の直線部の流路幅WSnが、n1番目の直線部の流路幅WSn1より小さいことを特徴とする請求項1または2記載の直接酸化型燃料電池。前記燃料が、メタノール、エタノール、ホルムアルデヒド、蟻酸、ジメチルエーテルおよびエチレングリコールからなる群より選択される少なくとも一種、又はそれらの低分子重合体であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の直接酸化型燃料電池。本発明は、サーペンタイン型の燃料流路の特徴を生かしつつ、直接酸化型燃料電池の課題であるMCO量を低減するための課題解決方法を提案するものである。特に、燃料流路の屈曲部におけるMCO量を低減することを目的とする。すなわち、特許文献2において、燃料流路の幅は直線部に比べて屈曲部において拡大していることが好ましく、流路の深さは直線部に比べて屈曲部において浅いことが好ましいと記載があるが、本発明は、MCO量を低減することを目的としていない。むしろ、MCO量を低減することに注目すると、特許文献2とは異なる構成であることが好ましいことが明らかとなった。本発明は、直接酸化型燃料電池の構成要素である屈曲部を有する燃料流路、特にサーペンタイン型燃料流路において、屈曲部での燃料クロスオーバーを低減し、燃料の利用効率を向上することにより、優れた発電特性および発電効率を示す直接酸化型燃料電池を提供することを目的とする。本発明の直接酸化型燃料電池は、アノードとカソードと前記アノードと前記カソードとの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体と、前記アノードに対向するように配置されたアノード側セパレータと、前記カソードに対向するように配置されたカソード側セパレータと、が積層された少なくとも1つのセルを有し、前記アノード側セパレータの表面には、前記アノード側セパレータの表面には、複数の直線部と屈曲部とで構成されるアノードに燃料を供給するためのサーペンタイン型の燃料流路が形成され、前記燃料流路の燃料入口側から直線部に番号を付与した場合、n番目の直線部とn1番目の直線部との間に存在する屈曲部の流路幅WTnが、n番目の直線部の流路幅WSnおよびn1番目の直線部の流路幅WSn1のいずれよりも小さいことを特徴とする。また、サーペンタイン型流路において、入口から出口まで単一の流路で形成されてもよく、入口および出口のみを共有した、独立の複数流路が並行して蛇行するような形状でもよい。あるいは、特許文献2に示されるように、直線部分は、複数の流路が並行しながら、屈曲部において、複数の流路が合流して一本の流路となっている形式でもよい。その場合は、複数の流路直線部のいずれの幅よりも、屈曲部の幅が小さければ、本発明の構成として好ましい。あるいは、複数の流路直線部のいずれの幅よりも、屈曲部の溝深さが大きければ、本発明の構成として好ましい。直接酸化型燃料電池の燃料がメタノールであるとよく、アノード電極へ供給されるメタノール水溶液の濃度は、1mol/L~8mol/Lであると本発明の効果が十分に発揮されることから好ましい。本発明によれば、サーペンタイン形流路をはじめとした屈曲部と直線部からなる燃料流路の燃料流路屈曲部分において、燃料クロスオーバー量が増加するという課題を解決し、結果として、燃料電池セル全体の燃料クロスオーバー量を低減して、燃料電池の発電特性と発電効率を大幅に向上させることができる。燃料流路屈曲部分において、燃料クロスオーバー量が増加する理由は、燃料の流れが乱流となり、その流速が直線部分に比べて小さくなることにより、燃料流の滞留時間が増加し、燃料流路からアノード拡散層へ向かって、比較的高濃度の燃料が供給されるためであると考えられる。本発明では、屈曲部の流路幅を直線部に比べて小さくすることにより、まず燃料流の流速を高め、滞留時間を低下させるとともに、燃料とアノード拡散層との接触面積が減少することから、燃料流路からアノード拡散層への燃料供給が必要以上に大きくなることを防止することにより、燃料クロスオーバー量を低減するものである。ただし、燃料流路の幅が非常に小さく、燃料流量が非常に多い場合は、前記のように屈曲部の流路幅を小さくすると、燃料流体の通過による圧力損失が大きくなり、燃料ポンプに掛かる負荷が大きくなって、燃料ポンプの送液に支障をきたす場合がある。そのような場合には、屈曲部の流路深さを直線部に比べて大きくすることにより、燃料流路の深さ方向での燃料濃度勾配を形成させる効果により、燃料流路とアノード拡散層との界面における燃料濃度が低下し、燃料流路からアノード拡散層への燃料供給が必要以上に大きくなることを防止することにより、燃料クロスオーバー量を低減するものである。上記のような流路幅の変化と流路深さの変化を組み合わせれば、流路圧力損失を増加させることなく、燃料クロスオーバー量を低減することが可能となる。本発明の新規な特徴を添付の請求の範囲に記述するが、本発明は、構成および内容の両方に関し、本発明の他の目的および特徴と併せ、図面を照合した以下の詳細な説明によりさらによく理解されるであろう。以下、本発明の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図1に、本発明の一実施形態に係る直接酸化型燃料電池の縦断面を模式的に示す。また、図2から図5に図1の直接酸化型燃料電池に含まれるアノード側セパレータの燃料流路が設けられた面を、その法線方向から見た図を示す。図1のセル1は、アノード11、カソード12、アノード11とカソード12との間に介在する電解質膜10を含む膜電極接合体MEA13を有する。膜電極接合体13の一方の面の周縁部には、アノード11を封止するようにガスケット22が配置され、他方の面の周縁部には、カソード12を封止するようにガスケット23が配置されている。膜電極接合体13は、アノード側セパレータ14およびカソード側セパレータ15に挟持されている。アノード側セパレータ14は、アノード11に接し、カソード側セパレータ15は、カソード12に接している。アノード側セパレータ14は、アノード11に燃料を供給する燃料流路20を有する。カソード側セパレータ15は、カソード12に酸化剤を供給する酸化剤流路21を有する。アノード11は、アノード触媒層16とアノード拡散層17からなり、アノード触媒層16は電解質膜10と接合される。カソード12は、カソード触媒層18とカソード拡散層19からなり、カソード触媒層18は電解質膜10と接合される。図2に示されるように、アノード側セパレータ14には、サーペンタイン型の燃料流路20が設けられている。燃料流路20は、複数の直線部201および隣接する直線部201を接続する複数の屈曲部202を有する。各直線部201は互いに平行あるいはそれに近い状態に配置することができる。燃料流路20の一方の端は燃料入口43に接続され、燃料流路20の他方の端は燃料出口44に接続されている。燃料は、燃料入口43から燃料流路20を通って燃料出口44に流れる。図2に示す本発明の実施の形態において、直線部の流路幅は全て同一である。従って、これをWSと表現する。また、図2では、直線部から屈曲部の頂点に向かって曲線を描き、頂点において最も流路幅が小さくなるように構成されている。つまり、屈曲部全体の長さをLとしたときに、屈曲部端部からL2の位置において流路幅が最も小さくなっている。このような形状は、屈曲部の外周を描く半径を、屈曲部の内周を描く半径に比べて、大きく設定することで容易に描画できる。また、燃料を含んだ流体の滞留を防止するためにも、最も好ましい形状であると考えられる。そして、図2においては、屈曲部において最も幅が小さくなる部分の流路幅は、いずれの屈曲部においても同一である。従って、これをWTとする。このとき、本発明においてはWS>WTの関係が成立する。他の実施の形態について、図3を参照しながら説明する。図3に示されるアノード側セパレータ14は、屈曲部の形状を、図2のような円形から矩形に変更した流路を有する。図2と同様に、直線部の流路幅は全て同一WSである。屈曲部において最も幅が小さくなる部分の流路幅は、直線部に対して垂直に流路が形成されている部分の流路幅を考えればよく、このとき流路幅は、いずれの屈曲部においても同一である。従って、これをWTとすると図2と同様に、WS>WTの関係が成立する。他の実施の形態について、図4を参照しながら説明する。図4に示されるアノード側セパレータ14は、直線部分では平行した2本の流路が屈曲部において合流するタイプのサーペンタイン型流路を有する。平行する流路は同一の流路幅であることが一般的であり、屈曲部において最も幅が小さくなる部分の流路幅は、直線部に対して垂直に流路が形成されている部分の流路幅を考えればよく、いずれの直線部、屈曲部においても流路幅同一である。このとき従来技術では、WSn<WTnとすることが、複数の流路が合流することで、屈曲部の断面積が直線部に比べて小さくなり、圧力損失が増加することを防止するために一般的である。しかし、本発明では、特に燃料クロスオーバーという課題を有する直接酸化型燃料電池においては、屈曲部において燃料の流速が低下することによって、燃料の滞在時間が増加し、アノード拡散層に直線部に比べて多くの燃料が供給されることで、屈曲部における燃料クロスオーバー量が増加する問題を解決するものであり、従って、従来技術とは異なり、WSn>WTnの関係を有することが必要である。上記のように、屈曲部の流路幅を低減することで、屈曲部の流速を増加させることが可能となり、アノード触媒層へ拡散していく燃料の量を少なくし、結果として電解質膜に到達する燃料濃度を低下させることができるため、MCOを低減することができる。さらに、他の実施の形態について、図5を参照しながら説明する。図5は、図2に示されるアノード側セパレータ14が、隣接して配置された3つのユニット、つまり上流部ユニット50、中流部ユニット51および下流部ユニット52から構成されている。上流部ユニット50には、燃料入口43および燃料流路20の上流部40が設けられ、中流部ユニット51には、燃料流路20の中流部41が設けられ、下流部ユニット52には、燃料流路20の燃料出口44が設けられている。図5において、直線部の流路幅は、燃料上流のユニットから下流のユニットに向かって段階的に増加している。つまり、直線部の流路幅WSnについて、燃料の入口部からの順に番号を振ると、WS1=WS2=WS3であり、WS4=WS5=WS6、WS7=WS8=WS9である。そして、WS1<WS4<WS7の関係が成り立っている。図5では、流路幅を段階的に増加させているが、必ずしも段階的である必要はなく、WS1からWS9まで漸次増加するような流路でもよい。上記のように燃料流路の幅を、燃料流路の上流側から下流側に向かって拡大することにより、燃料流路を流れる燃料の流速を、燃料の上流側ほど速く、下流側ほど遅くすることができる。料流路上流側において、燃料の流速を速くすることで、アノード触媒層へ拡散していく燃料の量を少なくし、結果として電解質膜に到達する燃料濃度を低下させることができるため、MCOを低減することができる。反対に、燃料流路下流側では、燃料の流速を遅くすることで、アノード触媒層へ拡散していく燃料の量を多くし、触媒層内の燃料濃度を増加させることで、濃度過電圧を低減することができる。このような構成の流路に本発明を組み合わせると次のような構成となる。まず、屈曲部の流路幅WTnについて、燃料の入口部からの順に番号を振ると、WT1=WT2=WT3であり、WT4=WT5=WT6、WT7=WT8である。そして、WSn>WTnの関係を有することが必要であるから、WS1>WT1、WS2>WT2、のような関係となっており、最後の屈曲部ではWS8>WT8となる。上記のように、屈曲部の流路幅を低減する効果と、上流部の流路幅を小さくすることの複合効果により、燃料流路上流部および屈曲部の流速を増加させることが可能となり、MCO量を低減する効果がますます促進される。燃料流路の断面形状は、通常、長方形または正方形である。このような断面形状の流路は加工が簡易であり、断面形状の制御をしやすいためである。アノード側セパレータの構成材料は特に限定されない。電子伝導性および耐酸性の高さ、物質透過性の低さ、加工性の高さなどから、アノード側セパレータの構成材料として、黒鉛などを主成分とした炭素材料を中心にした材料が最も適している。ただし、現在では耐食性を高めた金属材料が開発されており、そのような材料を用いてもよい。燃料流路の寸法は、電極のサイズ、燃料の流量、燃料ポンプの能力などにもよるため、一概に適切な範囲を決めることはできないが、一般的に、流路幅は0.3mm~1.0mmであることが好ましく、流路深さは0.2mm~1.0mmであることが好ましい。燃料流路の幅や深さが上記範囲よりも小さいと、流路断面積が小さくなることによる流路圧力損失の増加により、燃料ポンプにかかる負荷が増加し、燃料ポンプの消費電力が増加して、システムとしてのエネルギー変換効率が低下する問題が生じる。反対に、燃料流路の幅が上記範囲よりも大きいと、MEAが湾曲して流路の一部に入り込んでしまう問題があり、その場合は、実質の流路断面積がかえって流路抵抗が増加して、燃料が均一に分散されないMCOが多くなってしまうことがある。流路の幅と間隔については、次のような範囲であることが好ましい。流路の直線部分の幅WSnと間隔Pの比について、1.5<P/WSn<3の範囲であることが好ましい。P/WSnが、この範囲よりも小さい場合、セパレータと拡散層が接する面において両者の接触面積が小さくなり、電子伝導性が低下して発電特性が低下することがある。反対にこの範囲よりも大きい場合、流路から拡散した燃料が電極面に平行な方向への拡散が不十分となり局部的に燃料濃度が著しく小さい部分が発生して、発電特性が低下することがある。また、本発明において、WSnとWTnの比については、1.1<WSn/WTn<4の範囲であることが好ましい。1.1以下では、本発明による効果が十分に得られにくいと考えられ、4以上では屈曲部における流路断面積が減少しすぎるために、屈曲部における圧力損失の増加が著しく、燃料ポンプに対する負荷が増加して、燃料ポンプの消費電力が増加し、総合的なエネルギー変換効率が低下する恐れがある。燃料流路の断面積を燃料流路の上流側から下流側に向かって段階的に拡大することにより得られる効果は、燃料として、1mol/L~8mol/Lの濃度でメタノールを含有するメタノール水溶液を用いる場合に、特に顕著に得られる。燃料に含まれるメタノールの濃度が高いほどMCOが大きくなるため、メタノールの濃度がある程度高い方が、燃料流路の断面積を変化させることによるMCOを抑制する効果が大きい。一方、燃料の濃度が高いほど燃料電池システム全体としての小型軽量化につながるが、同時に、MCOが多くなるおそれがある。本発明によれば、MCOを低減することができるため、通常よりもメタノール濃度が高いメタノール水溶液を用いることができるが、燃料に含まれるメタノールの濃度が8mol/Lを超えると、MCOがもともと大きいため、本発明によるMCOを低減する効果が十分に得られない場合がある。上記のメタノール濃度を有する燃料を用いることで、本発明のアノード側セパレータの燃料流路において、MCOを低減する効果を適切に得ることができる。なお、メタノールを含む燃料は、所定の燃料タンクに収容しておくことができる。この場合、燃料は所定の燃料ポンプを用いてアノードに供給できる。本発明の直接酸化型燃料電池は、上記のように、アノード側セパレータに特徴を有する。アノード側セパレータ以外の構成要素は特に限定されず、例えば従来の直接酸化型燃料電池と同様の構成要素を用いることができる。以下、図1を参照しながら、アノード側セパレータ以外の構成要素について説明する。カソード12は、電解質膜10に接するカソード触媒層18およびカソード側セパレータ15に接するカソード拡散層19を含む。カソード拡散層19は、例えば、カソード触媒層18に接する導電性撥水層と、カソード側セパレータ15に接する基材層とを含む。カソード触媒層18は、カソード触媒と高分子電解質を含む。カソード触媒としては、触媒活性の高い白金などの貴金属が好ましい。また、白金とコバルトなどとの合金をカソード触媒として用いることもできる。カソード触媒は、そのまま用いてもよいし、担体に担持した形態で用いてもよい。担体としては、電子伝導性および耐酸性の高さから、カーボンブラックなどの炭素材料を用いることが好ましい。高分子電解質としては、プロトン伝導性を有するパーフルオロスルホン酸系高分子材料および炭化水素系高分子材料を用いることが好ましい。パーフルオロスルホン酸系高分子材料としては、例えば、Nafion登録商標、Flemion登録商標などを用いることができる。カソード触媒層18は、例えば、以下のようにして作製することができる。例えば、カソード触媒または担体に担持されたカソード触媒と、高分子電解質と、水、アルコールなどの分散媒とを混合して、カソード触媒層インクを調製する。得られたインクを、ドクターブレード法、スプレー塗布法などを用いて、PTFEからなる基材シートなどに塗布し、乾燥することで、カソード触媒層18が得られる。このようにして得られたカソード触媒層18を、ホットプレス法などで電解質膜10上に転写する。または、前記カソード触媒層インクを、電解質膜10に塗布し、乾燥することにより、電解質膜10上に、カソード触媒層18を直接形成してもよい。アノード11は、電解質膜10に接するアノード触媒層16およびアノード側セパレータ14に接するアノード拡散層17を含む。アノード拡散層17は、例えば、アノード触媒層16に接する導電性撥水層と、アノード側セパレータ14に接する基材層とを含む。アノード触媒層16は、アノード触媒と高分子電解質を含む。アノード触媒としては、触媒活性の高い白金などの貴金属を用いることができる。また、一酸化炭素による触媒の被毒を低減する観点から、アノード触媒として、白金とルテニウムとの合金触媒を用いてもよい。アノード触媒は、そのまま用いてもよいし、担体に担持した形態で用いてもよい。担体としては、カソード触媒を担持する担体と同様の炭素材料を用いることができる。アノード触媒層16に含まれる高分子電解質としては、カソード触媒層18に用いられる材料と同様の材料を用いることができる。アノード触媒層16は、カソード触媒層18と同様にして作製することができる。アノード拡散層17およびカソード拡散層19に含まれる導電性撥水層は、導電剤と撥水剤を含む。導電性撥水層に含まれる導電剤としては、燃料電池の分野で常用される材料を特に限定することなく用いることができる。具体的には、前記導電剤としては、例えば、カーボンブラック、鱗片状黒鉛などの炭素粉末材料、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバなどのカーボン繊維等が挙げられる。導電剤は、1種のみを単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。導電性撥水層に含まれる撥水剤は、燃料電池の分野で常用される材料を特に限定することなく用いることができる。具体的には、前記撥水剤としては、例えば、フッ素樹脂を用いることが好ましい。フッ素樹脂としては、公知の材料を特に限定することなく用いることができる。前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合樹脂FEP、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合樹脂、ポリフッ化ビニリデンなどが挙げられる。これらの中でも、PTFE、FEPなどが好ましい。撥水剤は、1種のみを単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。導電性撥水層は、基材層の表面に形成される。導電性撥水層を形成する方法は特に限定されない。例えば、導電剤と撥水剤を、所定の分散媒に分散させて、導電性撥水層ペーストを調製する。導電性撥水層ペーストを、ドクターブレード法またはスプレー塗布法によって、基材層の片面に塗布し乾燥させる。こうして、基材層の表面に導電性撥水層を形成することができる。基材層としては、導電性の多孔質材料が用いられる。導電性の多孔質材料としては、燃料電池の分野で常用される材料を特に限定することなく用いることができる。中でも、導電性の多孔質材料としては、燃料または酸化剤の拡散性に優れるとともに、高い電子伝導性を有する材料が好ましい。このような材料としては、例えば、カーボンペーパー、カーボンクロス、カーボン不織布などが挙げられる。これらの多孔質材料は、燃料の拡散性および生成水の排出性などを向上させるために、撥水剤を含んでいてもよい。撥水剤は、導電性撥水層に含まれる撥水剤と同様の材料を用いることができる。多孔質材料に撥水剤を含ませる方法は特に限定されない。例えば、撥水剤の分散液に多孔質材料を浸漬し、これを乾燥することで、撥水剤を含んだ多孔質材料からなる基材層が得られる。電解質膜10としては、例えば、従来から用いられているプロトン伝導性高分子膜を特に限定なく使用できる。具体的には、パーフルオロスルホン酸系高分子膜、炭化水素系高分子膜などを好ましく使用できる。パーフルオロスルホン酸系高分子膜としては、例えば、Nafion登録商標、Flemion登録商標等が挙げられる。炭化水素系高分子膜としては、例えばスルホン化ポリエーテルエーテルケトン、スルホン化ポリイミド等が挙げられる。なかでも、炭化水素系高分子膜を、電解質膜10として用いることが好ましい。炭化水素系高分子膜を用いることで、スルホン酸基のクラスタ構造の形成を抑制し、電解質膜10の燃料の透過性を低減することができる。これにより、燃料のクロスオーバーをさらに低減することができる。電解質膜10の厚みは、20μm~150μmであることが好ましい。図1に示される直接酸化型燃料電池は、例えば、以下の方法で作製することができる。電解質膜10の一方の面にアノード11を、他方の面にカソード12を、ホットプレス法などを用いて接合して、膜電極接合体13を作製する。次いで、膜電極接合体13を、アノード側セパレータ14およびカソード側セパレータ15で挟み込む。このとき、膜電極接合体13のアノード11をガスケット22で封止し、カソード12をガスケット23で封止するように、電解質膜10とアノード側セパレータ14の間にガスケット22を配置し、電解質膜10とカソード側セパレータ15の間にガスケット23を配置する。その後、アノード側セパレータ14およびカソード側セパレータ15の外側に、それぞれ、集電板24および25、絶縁板26および27、端板28および29を積層し、これらを締結する。さらに、端板28および29の外側に、温度調整用のヒータ30および31を積層する。このようにしてセル1を得ることができる。以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。《実施例1》aアノード側セパレータの作製アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、図3に示されるような燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、1本のサーペンタイン型であり屈曲部は半円形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、8箇所の屈曲部および9本の直線部を有した。直線部の流路幅WSは1.0mmとし、流路間隔は2mmとした。WTは0.5mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。bカソード側セパレータの作製カソード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、図2に示されるような燃料流路でありながら、流路幅は変化させずに形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、1本のサーペンタイン型であり屈曲部は半円形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、8箇所の屈曲部および9本の直線部を有した。流路幅は、直線部、屈曲部に関わらず1.0mmとし、流路間隔は2mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。cカソード触媒層の作製カソード触媒とカソード触媒を担持する触媒担体とを含むカソード触媒担持体を用いた。カソード触媒として、Pt触媒を用いた。触媒担体としては、カーボンブラック商品名:ケッチェンブラックECP、ケッチェンブラックインターナショナル社製を用いた。Pt触媒とカーボンブラックとの合計重量に占めるPt触媒の重量の割合は、50重量とした。前記カソード触媒担持体をイソプロパノール水溶液に分散させた液と、高分子電解質であるナフィオン登録商標の分散液シグマアルドリッチジャパン株製、ナフィオン5重量溶液とを混合し、カソード触媒層インクを調製した。カソード触媒層インクを、ドクターブレード法を用いて、ポリテトラフルオロエチレンPTFEシート上に塗布し、乾燥して、カソード触媒層を得た。dアノード触媒層の作製アノード触媒として、PtRu触媒原子比Pt:Ru=1:1を用いた。カソード触媒の代わりに、前記アノード触媒を用いたこと以外、カソード触媒層と同様にして、アノード触媒層を作製した。なお、PtRu触媒とケッチェンブラックとの合計重量に占めるPtRu触媒の重量の割合は、50重量とした。e導電性撥水層ペーストの調製撥水剤分散液と導電剤とを、所定の界面活性剤を添加したイオン交換水に分散混合して、導電性撥水層ペーストを調製した。撥水剤分散液としては、PTFEディスパージョンシグマアルドリッチジャパン株製、PTFEの含有量60質量を用いた。導電剤には、アセチレンブラック電気化学工業株製、デンカブラックを用いた。f基材層の作製アノード拡散層のアノード基材層を構成する導電性の多孔質材料として、カーボンペーパー東レ株製、TGP-H-090、厚み270μmを用いた。前記カーボンペーパーを、撥水剤であるPTFEを含むPTFEディスパージョンシグマアルドリッチジャパン株製に浸漬させ、乾燥させた。こうして、前記カーボンペーパーに撥水処理を施した。カソード拡散層のカソード基材層を構成する導電性の多孔質材料として、カーボンクロスバラードマテリアルプロダクツ社製、AvCarb登録商標1071HCBを用いた。このカーボンクロスにも上記と同様の方法で撥水処理を施した。gアノード拡散層およびカソード拡散層の作製工程eで作製したアノード基材層の片面に、工程dで作製した導電性撥水層ペーストを塗布し、乾燥して、アノード拡散層を作製した。同様に、工程eで作製したカソード基材層の片面に、工程dで作製した導電性撥水層ペーストを塗布し、乾燥して、カソード拡散層を作製した。h膜電極接合体MEAの作製工程bにおいてPTFEシート上に形成したカソード触媒層を、電解質膜商品名:ナフィオン登録商標112、デュポン株製の一方の面に積層し、工程cにおいてPTFEシート上に形成したアノード触媒層を、電解質膜の他方の面に積層した。このとき、カソード触媒層およびアノード触媒層は、カソード触媒層のPTFEシートが配置された面とは反対側の面およびアノード触媒層のPTFEシートが配置された面とは反対側の面が、それぞれ電解質膜の一方の面および他方の面に接するように、積層した。この後、カソード触媒層およびアノード触媒層を電解質膜にホットプレス法によって接合するとともに、カソード触媒層およびアノード触媒層からPTFEシートを剥離した。次いで、ホットプレス法により、カソード触媒層にカソード拡散層を接合し、アノード触媒層にアノード拡散層を接合した。こうして、膜電極接合体MEAを作製した。なお、電極の大きさは、1辺が18mmの正方形とした。i燃料電池セルの作製MEAの外周部に露出した電解質膜の両面に、それぞれその電解質膜の露出部を全て覆うようにゴム製ガスケットを配した。その後、工程aで作製したアノード側セパレータおよび工程bで作製したカソード側セパレータにより、工程hで作製したMEAを挟持した。なお、電極の中心とセパレータのうち流路が形成された部分の面積の中心は一致し、電極と流路が相対するように配置した。次に、アノード側セパレータおよびカソード側セパレータの外側に、それぞれ、集電板、絶縁板、端板を、この順で積層した。得られた積層体を、所定の締結手段で締結した。端板の外側に、温度調整用のヒータを貼り付けた。こうして、実施例1の直接酸化型燃料電池直接メタノール型燃料電池を得た。なお、以下の評価試験において、前記集電板を、電子負荷装置に接続した。j発電特性の評価以下のようにして、発電を行った。作製した燃料電池のカソードには空気を供給し、アノードには4mol/Lのメタノール水溶液を供給した。燃料電池を、電子負荷装置に接続しておき、前記電子負荷装置により、発電電流を150mA/cm2の定電流とした。燃料電池の温度は60°Cに保ち、空気の利用率は50とし、燃料の利用率は70とした。発電時間は、60分間とし、60分間の平均電圧を求めた。また、燃料効率を、以下の式1を用いて求めた。燃料効率=発電電流/発電電流MCOの換算電流1なお、MCOは、以下のようにして求めた。アノードから排出された排出液のメタノール濃度をガスクロマトグラフにて測定した。アノードに供給されたメタノール濃度、発電に用いられたメタノール濃度メタノール量、および前記のようにして求めた、排出されたメタノール濃度を用いて、アノードにおけるメタノール収支を計算することにより、MCOを求めた。得られた結果を表1に示す。《実施例2》アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、図3に示されるような燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、1本のサーペンタイン型であり屈曲部は矩形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、8箇所の屈曲部および9本の直線部を有した。直線部の流路幅WSは1.0mmとし、流路間隔は2mmとした。WTは0.5mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。上記で得られたアノード側セパレータを用いたこと以外、実施例1と同様にして、実施例2の直接酸化型燃料電池を作製し、実施例1と同様にして発電特性の評価を行った。《実施例3》アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、図4に示されるような燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、直線部が2本のサーペンタイン型であり、屈曲部において2本流路が合流し、かつ屈曲部が矩形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、6箇所の屈曲部および7対14本の直線部を有した。直線部の流路幅WSは0.65mmとし、流路間隔は1.25mmとした。WTは0.4mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。上記で得られたアノード側セパレータを用いたこと以外、実施例1と同様にして、実施例3の直接酸化型燃料電池を作製し、実施例1と同様にして発電特性の評価を行った。《実施例4》アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、図3に示されるような燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、1本のサーペンタイン型であり屈曲部は矩形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、8箇所の屈曲部および9本の直線部を有した。直線部の流路幅WSは、WS1=WS2=WS3=0.6mmであり、WS4=WS5=WS6=0.8mm、WS7=WS8=WS9=1.0mmとし、流路間隔は2mmとした。WTは、WT1=WT2=WT3=0.3mmであり、WT4=WT5=WT6=0.4mm、WS7=WS8=WS9=0.5mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。上記で得られたアノード側セパレータを用いたこと以外、実施例1と同様にして、実施例4の直接酸化型燃料電池を作製し、実施例1と同様にして発電特性の評価を行った。《比較例1》アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、1本のサーペンタイン型であり屈曲部は半円形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、8箇所の屈曲部および9本の直線部を有した。流路幅は、直線部、屈曲部ともに1.0mmとし、流路間隔は2mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。上記で得られたアノード側セパレータを用いたこと以外、実施例1と同様にして、比較例1の直接酸化型燃料電池を作製し、実施例1と同様にして発電特性の評価を行った。《比較例2》アノード側セパレータを、1枚のカーボン製プレートのアノードと対向する面に、燃料流路を形成することにより、作製した。具体的には、燃料流路として、直線部が2本のサーペンタイン型であり、屈曲部において2本流路が合流し、かつ屈曲部が矩形である流路を用いた。サーペンタイン型の流路は、6箇所の屈曲部および7対14本の直線部を有した。流路幅は、直線部、屈曲部ともに0.65mmとし、流路間隔は1.25mmとした。流路深さは、常に一定で1.0mmとした。上記のアノード触媒層を用いたこと以外、実施例1と同様にして、比較例2の直接酸化型燃料電池を作製し、実施例1と同様にして発電特性の評価を行った。実施例1~4および比較例1~2の電池の評価結果を表1に示す。実施例1~4の電池は、いずれも、比較例の燃料電池より発電特性および燃料効率が大きく向上していた。実施例1~4の電池においては、燃料流路の屈曲部おいてMCO量が低減されたことにより、セル全体でのMCO量が低減され、燃料効率が向上したものと考えられる。さらには、MCO量が低減されることにより、メタノールの酸化反応によるカソード電位の低下が抑制され、セルの発電電圧が向上したと考えられる。更に、上流側から下流側に向かって燃料流路の幅を多段階に変化させた実施例4の電池は、発電特性が最も高くなっていた。燃料上流領域でのMCO量の低減と屈曲部でのMCO量の低減の両方の効果が得られ、本発明による効果が顕著に現れたためと考えられる。以上より、本発明によれば、発電特性および発電効率が向上した直接酸化型燃料電池を得られることがわかった。