肉厚が均一である円筒状金属パイプから、湾曲したライン状のコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法であって、当該円筒状金属パイプの内壁において、当該矩形を形成した場合に、当該矩形において4個のコーナーを形成する領域における中心位置となることを予定した4個の位置を当該円筒方向のラインに沿って予め想定しかつ設定したうえで、イパイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部を有する挿通部をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形する工程、ロパイプの内壁及び外壁の全面を挟持している挟持部を当該パイプの軸方向に移動させ、その際当該挟持部においては、当該挟持の長手方向に沿って前記内壁及び外壁と接する前記直交方向の断面形状が、前記イにおいて形成された4個の円弧の状態から順次均等に直線状態に変化することによって、前記4個の円弧に対し、内壁側から外壁側に向かう圧力及び外壁側から内壁側に向かう圧力を加えることによって、内壁及び外壁を平面形状とし、かつ前記4個のコーナーを成形する位置において、内壁及び外壁が順次湾曲しながら交差している状態を成形する工程、によって、円筒状金属パイプから湾曲したコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法。肉厚が均一である円筒状金属パイプから、湾曲したライン状のコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法であって、当該円筒状金属パイプの内壁において、当該矩形を形成した場合に、当該矩形において4個のコーナーを形成する領域における中心位置となることを予定した4個の位置を当該円筒方向のラインに沿って予め想定しかつ設定したうえで、イパイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置の両側近傍と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部を有する挿通部をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置の両側近傍に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形する工程、ロパイプの内壁及び外壁の全面を挟持している挟持部を当該パイプの軸方向に移動させ、その際当該挟持部においては、当該挟持の長手方向に沿って前記内壁及び外壁と接する前記直交方向の断面形状が、前記イにおいて形成された4個の円弧の状態から順次均等に直線状態に変化することによって、前記4個の円弧に対し、内壁側から外壁側に向かう圧力及び外壁側から内壁側に向かう圧力を加えることによって、内壁及び外壁を平面形状とし、かつ前記4個のコーナーを成形する位置において、内壁及び外壁が順次湾曲しながら交差している状態を成形する工程、によって、円筒状金属パイプから湾曲したコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法。突出部がコーナーの中心位置となることを予定している位置及びその両側近傍の双方に均等の圧力を加えることによって、請求項1の工程イ及び請求項2の工程イの双方を採用している断面矩形状パイプを成形する方法。工程イに先立ち、円筒状金属パイプの中心軸と直交する方向において、それぞれ相向い合う半円弧の各内壁に対し、当該半円弧を分割するラインと直交する方向にガイドピンを介して均等な内圧を加えることによって、円筒状パイプを楕円筒状パイプに変形する工程を採用していることを特徴とする請求項1、2、3の何れか一項に記載の断面矩形状パイプを成形する方法。工程ロの後に、内壁及び外壁の一方及び/又は双方に対し、回転ローラーの移動に伴う押圧によって、内壁及び外壁による肉厚及び/又はコーナーの湾曲状態を更に変化させることを特徴とする請求項1、2、3、4の何れか一向に記載の断面矩形状金属パイプを成形する方法。工程ロにおいて、4個のラインに沿ったコーナーの湾曲状態が、内壁及び外壁において円弧を成形することを特徴とする請求項1、2、3、4、5何れか一項に記載の断面矩形状金属パイプを成形する方法。内壁及び外壁における円弧の中心位置に対する角度範囲が何れも90度となるように各圧力を加えることを特徴とする請求項6記載の断面矩形状金属パイプを成形する方法。請求項1、2、3、4、5、6、7の何れか一項に記載の方法によって成形された断面矩形状金属パイプ。本発明は、既に金型成形が行われている円筒状金属パイプを原材料として、簡単な設備によって、平面状の内壁及び外壁がライン状のコーナーにて順次湾曲しながら交差している矩形状金属パイプをスピーディに成形しかつ確保することを課題としている。前記課題を解決するため、本発明の基本構成は、1肉厚が均一である円筒状金属パイプから、湾曲したライン状のコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法であって、当該円筒状金属パイプの内壁において、当該矩形を形成した場合に、当該矩形において4個のコーナーを形成する領域における中心位置となることを予定した4個の位置を当該円筒方向のラインに沿って予め想定しかつ設定したうえで、イパイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部を有する挿通部をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形する工程、ロパイプの内壁及び外壁の全面を挟持している挟持部を当該パイプの軸方向に移動させ、その際当該挟持部においては、当該挟持の長手方向に沿って前記内壁及び外壁と接する前記直交方向の断面形状が、前記イにおいて形成された4個の円弧の状態から順次均等に直線状態に変化することによって、前記4個の円弧に対し、内壁側から外壁側に向かう圧力及び外壁側から内壁側に向かう圧力を加えることによって、内壁及び外壁を平面形状とし、かつ前記4個のコーナーを成形する位置において、内壁及び外壁が順次湾曲しながら交差している状態を成形する工程、によって、円筒状金属パイプから湾曲したコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法、2肉厚が均一である円筒状金属パイプから、湾曲したライン状のコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法であって、当該円筒状金属パイプの内壁において、当該矩形を形成した場合に、当該矩形において4個のコーナーを形成する領域における中心位置となることを予定した4個の位置を当該円筒方向のラインに沿って予め想定しかつ設定したうえで、イパイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置の両側近傍と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部を有する挿通部をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置の両側近傍に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形する工程、ロパイプの内壁及び外壁の全面を挟持している挟持部を当該パイプの軸方向に移動させ、その際当該挟持部においては、当該挟持の長手方向に沿って前記内壁及び外壁と接する前記直交方向の断面形状が、前記イにおいて形成された4個の円弧の状態から順次均等に直線状態に変化することによって、前記4個の円弧に対し、内壁側から外壁側に向かう圧力及び外壁側から内壁側に向かう圧力を加えることによって、内壁及び外壁を平面形状とし、かつ前記4個のコーナーを成形する位置において、内壁及び外壁が順次湾曲しながら交差している状態を成形する工程、によって、円筒状金属パイプから湾曲したコーナーを有する断面矩形状金属パイプを成形する方法、3突出部がコーナーの中心位置となることを予定している位置及びその両側近傍の双方に均等の圧力を加えることによって、前記1の工程イ及び前記2の工程イの双方を採用している断面矩形状パイプを成形する方法、4前記1、2、3の何れかに記載の方法によって成形された断面矩形状金属パイプ、からなる。基本構成1、2、3の方法においては、従来技術のような鍛造装置を使用せずとも、長手方向に沿って突出状態が均等に順次増大している突出部を有している挿通部をパイプの中心軸方向に沿って移動することによって工程イを実現すると共に、パイプの内壁及び外壁を挟持し、しかも前記パイプの中心軸方向と直交する方向の断面において、当該内壁及び外壁と接するラインが順次直線状に変化している挟持部を、パイプの中心軸方向に沿って移動することによって工程ロを実現することができ、簡単な製造設備にて基本構成3のような断面矩形状金属パイプを成形することができる。しかも、工程イ、ロの移動による実現は安定した制御が可能であることから、画一的な成形が可能であると共に、多種類のサイズによるパイプに対応することができる。前記各基本構成のうち、基本構成1及び同2がベースとなることから、最初にこれらの基本構成について説明する。基本構成1の工程イにおいては、図1a、bのうち2に示すように、パイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部21を有する挿通部2をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形している。同様に、基本構成2の工程イにおいては、図2に示すように、パイプの内側において、当該ラインに沿った4個の予定位置の両側近傍と当接し、かつパイプの中心軸方向に沿って順次突出の程度が均等に増大している4個の突出部21を有する挿通部2をパイプの中心軸方向に沿って移動させることによって、前記4個の予定位置の両側近傍に対し、当該円筒の外壁側に向かう均等の圧力を加え、パイプの内壁及び外壁に、4個の円弧が前記4個の予定位置及びその近傍において順次湾曲しながら交差した状態を成形している。尚、図1は正方形による矩形状の場合を示しており、図2は長方形による矩形状の場合を示している。但し、基本構成1の場合に、実際に採用される実施形態においては、挿通部2は図1の各a、bに示すように、番号1によって示す第1段階においては、4個の突出部21は、最初に設定されたラインに沿ったコーナー11における中心位置110に対する単なる当接状態を実現することによって、円筒状金属パイプ1の形状は維持されており、続いて番号2に示す第2段階においては、当該4個のラインに沿ったコーナー11における中心位置110となることを予定している位置に当接する突出部21の程度がパイプの中心軸と直交する方向に挿通部2の長手方向に沿って均等な状態にて順次増大することによって、円筒状金属パイプ1は中心軸と直交する方向の断面において4個の円弧が交互に交差した形状に順次変形しており、最後の番号3に示す第3段階においては、当該4個のラインに沿ったコーナー11における前記中心位置110に当接している突出部21の突出の程度が一定となった状態を維持しており、前記4個の円弧が相互に交差した状態もまた維持されている。そして、基本構成2の場合には、図1の各a、bのように、突出部21が中心位置110を押圧することに代えて、その両側近傍を押圧することによって前記3段階と同様の工程を経ることになる。工程ロは、工程イの後に図3a、bの番号1、2に示すように、パイプの内壁及び外壁の全面を挟持している挟持部3を当該パイプの軸方向に移動させ、その際当該挟持部3においては、当該挟持の長手方向に沿って前記内壁及び外壁と接する前記直交方向の断面形状が、前記イにおいて形成された4個の円弧の状態から順次均等に直線状態に変化することによって、前記4個の円弧に対し、内壁側から外壁側に向かう圧力及び外壁側から内壁側に向かう圧力を加えることによって、内壁及び外壁を平面形状とし、かつ前記4個のコーナー11を成形する位置において、内壁及び外壁が順次湾曲しながら交差している状態を成形している。但し、実施形態としては、番号1に示す第1段階では、挟持部3の両側面は、工程イが終了したパイプの外壁及び内壁に沿って長手方向に沿って移動しており、番号2に示す第2段階では、挟持部3の両側面は、パイプの中心軸方向と直交する方向の断面において、順次4個の円弧状が、ライン状のコーナー11にて順次湾曲しながら交差した状態から当該円弧状を順次平坦な直線状に近付けるように挟持部3の長手方向に沿って順次変化するような曲面を形成することによって、パイプの内壁及び外壁もまた、当該変化に沿って変形しており、番号3に示す第3段階では、挟持部3の両側面は目標とする形状、即ち順次湾曲しながら交差状態を呈しているラインに沿ったコーナー11部以外の領域において長手方向に沿った平面を形成しており、当該平面形状を維持しながら移動しかつ前記挟持状態を終了する。尚、図3は、図2の場合と同様に、長方形による矩形状の場合を示す。このように、基本構成1及び2は、図1、2に示すような挿通部2の移動によって工程イを実現し、図3に示すような挟持部3の移動によって工程ロを実現することによって、パイプの中心軸に対する直交方向において湾曲したコーナー11を有する断面矩形状金属パイプ1を容易に成形することができる。しかも、前記のような挿通部2及び挟持部3の移動装置は、鍛造を実現する装置に比べてシンプルであるため、結局断面矩形状金属パイプ1の製造コストを安価とすることができる。基本構成1及び2は、工程イにおいて、4個のラインに沿ったコーナー11における中心位置110となることを予定している位置に対し、突出部21の先端が円筒状パイプの中心軸と直交する対角線方向の外側に押圧する部位に突出部21による位置が、当該中心位置110か又はその両側近傍であるかにおいて相違しているが、基本構成3の場合には、工程イとして基本構成1、2の双方を併用し、突出部21がコーナー11の中心位置110となることを予定している位置及びその両側近傍の双方に対し、円筒の外側に向かう均等の圧力を加えていることによって、突出部21は必然的に前記予定位置及びその両側近傍における当接を実現している。このような併用による基本構成3の場合には、所望の湾曲状態のコーナー11を正確に成形することができる。図4に示すように、工程ロの後に、内壁及び外壁の一方及び/又は双方に対し、回転ローラー4の移動に伴う押圧によって、内壁及び外壁による肉厚及び/又はコーナー11の湾曲状態を更に変化させることを特徴とする実施形態も採用可能である。上記実施形態の場合には、コンピュータ制御に基づきローラー4をパイプの内壁及び外壁に接した状態にて移動させることによって、平坦部及び/又は湾曲しているコーナー11を更に肉薄状に変形することによって、より精緻な形状を得ることができる。図4においては、内壁における加圧と外壁における加圧とを同時に行っている場合を図示しているが、各加圧はそれぞれ独立して行うことも可能であり、当該独立した加圧の方が精密な平面状態形成のために必要なコンピュータ制御が容易である。本発明によれば、工程ロにおいて挟持部3の両側面を選択することによって、4個のラインに沿ったコーナー11の湾曲状態が、内壁及び外壁において円弧を成形することを特徴とする実施形態も採用可能である。但し、通常コーナー11の中心軸方向と直交する方向の断面形状は円弧形状を呈しているが、特に内壁のコーナー11は、必然的に当該円弧の輪郭は90度であるのに対し、外側の円弧は通常90度より小さい場合が少なからず生ずる。しかしながら、工程ロにおいては、外壁の変形工程を選択することによって、図3に示すように、外壁のコーナー11においても円弧状の中心位置に対する角度範囲を何れも90度に設定することは当然可能である。以下実施例に即して説明する。実施例は、図5に示すように、工程イに先立ち、円筒状金属パイプ1の中心軸と直交する方向において、それぞれ相向い合う半円弧の各内壁に対し、当該半円弧を分割するライン12と直交する方向にガイドピン5を介して均等な内圧を加えることによって、円筒状パイプを楕円筒状パイプに変形する工程を採用していることを特徴としている。前記楕円筒状への変形について説明するに、前記均等な内圧を加える方向をx軸方向とし、上記分割ライン12の方向をy軸方向とし、前記内壁の半径をaとした場合には、均等な内圧を加える前段階では内壁における座標x、yについては、x2y2=a2という円に関する一般式が成立している。前記内壁の座標x、yとx軸方向との角度をθとし、前記均等な内圧を加えた後の内壁の座標をx’、y’としたうえで考察するに、x軸方向に均等な内圧を加えた場合に、実際に内壁の変形に寄与する成分は、cosθに比例している。前記の点は、x軸方向におけるθ=0の場合には、内圧をストレートに受けることによって変形するのに対し、y軸方向におけるθ=90π/2の場合には、x軸方向の内圧は生じないこと、及びx軸方向及びy軸方向の中間位置では、x軸方向の成分であるcosθの割合において内圧が効力を有することからも明らかである。したがって、前記均等な内圧に基づいて変形することによる比例係数をkとした場合、x’=xkcosθ=akcosθが成立し、y’=asinθが成立する。即ち、x’2/aak2y’2/a2=1という楕円に関する一般式が成立することになる。このように、工程イの前段階において、楕円筒形状の断面を形成することによって、断面形状長方形の断面矩形状金属パイプ1を効率的に成形することができる。