"液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、長手方向に延びるように配置されて、長手方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材とを備えた吸収性物品の製造方法であって、一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施した伸縮ギャザー部材の連続体を得、前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、吸収性物品の製造方法。前記弾性部材連続体が接合した前記帯状シートの連続体を、該弾性部材連続体を内包するように幅方向に折り畳んで、該折り畳みにより相対した2層の間に弾性部材連続体を接合することにより、前記伸縮部材の連続体を得るか、或いは、前記弾性部材連続体が接合した前記帯状シートの連続体と、別の帯状シート連続体とを合流させて、2枚の帯状シート連続体の間に該弾性部材連続体を接合することにより、前記伸縮部材の連続体を得る、請求項1記載の吸収性物品の製造方法。前記伸縮ギャザー部材の連続体を、前記吸収性物品の他の構成部材の連続体と接合させ、該接合により得られた前記伸縮ギャザー部材の連続体と前記他の構成部材の連続体との複合体を、所定長さに切断する、請求項1又は2に記載の吸収性物品の製造方法。前記伸縮部材の連続体を、前記吸収性物品の他の構成部材の連続体と接合させ、該接合により得られた前記伸縮部材の連続体と前記他の構成部材の連続体との複合体における前記伸縮部材の連続体に前記延伸加工を施し、該延伸加工後の前記複合体を所定長さに切断する、請求項1又は2に記載の吸収性物品の製造方法。前記帯状シートの連続体として防漏壁形成用シートを用い、前記伸縮ギャザー部材を用いて、防漏壁を製造する、請求項1ないし4のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材と、を備える吸収性物品の製造装置であって、帯状シートの連続体を搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、弾性部材の連続体を供給する供給手段と、該帯状シートの連続体及び該弾性部材の連続体のそれぞれにホットメルト接着剤を塗工する塗工手段と、該帯状シートの連続体を伸長状態の該弾性部材の連続体に合流させ、それにより帯状シートの連続体に弾性部材の連続体を伸長状態で接合させて、伸縮部材の連続体を得る伸縮部材形成手段と、互いに噛み合う歯溝を有し、前記伸縮部材の連続体における前記弾性部材の連続体が配置された部分を噛み込んで、該部分に対し、該弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を形成する、一対の歯溝ロールと、該一対の歯溝ロール間に、前記伸縮部材の連続体を、前記弾性部材の伸縮方向に伸長させつつ供給する伸長供給手段と、を有し、前記歯溝ロールは加熱制御手段を備えている、吸収性物品の製造装置。所定の方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材の製造方法であって、一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を得、前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、伸縮ギャザー部材の製造方法。特許文献1の技術においては、複合シートにおける該弾性部材が配置された部分に歯溝ロールで延伸加工を施す際に、歯溝ロールに噛まれた部分からホットメルト接着剤が滲み出す場合がある。滲み出たホットメルト接着剤は常温であると接着力が強いので歯溝ロールの歯に付着しやすく、付着したホットメルト接着剤によって歯の高さや幅が変化することがある。したがって、本発明の課題は、ホットメルト接着剤の歯への付着を防止して、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を安定的に連続生産できるととともに、シートからの弾性部材の剥がれ防止が可能な吸収性物品の製造方法及び製造装置を提供することにある。前記の課題を解決すべく本発明者らは鋭意検討した結果、弾性部材連続体をシートに接合した後の延伸加工を、該弾性部材の連続した状態を保ったまま行うと、意外にも、弾性部材がシートから剥がれてしまう不都合が起こりにくくなることを知見した。本発明は前記知見に基づきなされたものであり、液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、長手方向に延びるように配置されて、長手方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材とを備えた吸収性物品の製造方法であって、一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施した伸縮ギャザー部材の連続体を得、前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、吸収性物品の製造方法を提供することによって前記の課題を解決したものである。また本発明は、液保持性の吸収体及び該吸収体の肌当接面側に配置された表面シートを具備する実質的に縦長の吸収性本体と、該吸収性本体の長手方向に沿う両側部それぞれに、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材と、を備える吸収性物品の製造装置であって、帯状シートの連続体を搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、弾性部材の連続体を供給する供給手段と、該帯状シートの連続体及び該弾性部材の連続体のそれぞれにホットメルト接着剤を塗工する塗工手段と、該帯状シートの連続体を伸長状態の該弾性部材の連続体に合流させ、それにより帯状シートの連続体に弾性部材の連続体を伸長状態で接合させて、伸縮部材の連続体を得る伸縮部材形成手段と、互いに噛み合う歯溝を有し、前記伸縮部材の連続体における前記弾性部材の連続体が配置された部分を噛み込んで、該部分に対し、該弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を形成する、一対の歯溝ロールと、該一対の歯溝ロール間に、前記伸縮部材の連続体を、前記弾性部材の伸縮方向に伸長させつつ供給する伸長供給手段と、を有し、前記歯溝ロールは加熱制御手段を備えている、吸収性物品の製造装置を提供するものである。更に、本発明は、所定の方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材の製造方法であって、一方向に延びる弾性部材の連続体を、その伸長状態下に、帯状シートの連続体に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材の連続体を得、該伸縮部材の連続体を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材の連続体における該弾性部材の連続体が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に噛み込ませて、該部分に対し、前記弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して、伸縮ギャザー部材の連続体を得、前記伸縮ギャザー部材の連続体を所定長さに切断する工程を有し、前記延伸加工を、前記歯溝ロールを加熱した状態で行う、伸縮ギャザー部材の製造方法を提供するものである。本発明によれば、ホットメルト接着剤の歯への付着を防止して、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を、安定的に連続生産できると共に、シートからの弾性部材の剥がれ防止が可能な吸収性物品の製造方法及び製造装置が提供される。以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の方法は、伸縮ギャザーを有する吸収性物品の製造に関するものである。本発明の適用の対象となる吸収性物品としては、生理用ナプキン、おむつ、パンティライナ、失禁パッド等が挙げられる。また前記伸縮ギャザー部材としては、例えば、脚周りギャザーや起立機能及び防漏機能を有する防漏壁等が挙げられる。図1ないし図3に、本発明の適用対象となる吸収性物品の一例としての生理用ナプキン1Aを示す。ナプキン1Aは、図1に示すように、着用時に着用者の排泄部膣口に対向配置される排泄部対向部Aと、着用時に排泄部対向部Aより着用者の背中側に配される後方部Bとを有している。また、ナプキン1Aは、該ナプキン1Aを下着又は吸収性物品支持具に固定するための粘着部図示せずを非肌当接面に有している。ナプキン1Aは、図1及び図2に示すように、液保持性の吸収体4及び該吸収体4の肌当接面側に配置された表面シート2を具備する実質的に縦長の吸収性本体10のほか、該吸収性本体10の長手方向に沿う両側部それぞれに配置され、該方向に延びるように配置されて該方向に伸縮性を有する伸縮ギャザー部材としての一対の防漏壁5A,5Aと、吸収体4の非肌当接面側に配置された裏面シート3とを備えている。表面シート2はナプキン1Aの肌当接面を形成し、ナプキンの幅方向Yにおいて吸収体4の長手方向Xに沿う両側部間の領域内に収まっている。一方、ナプキン1Aの非肌当接面を形成する裏面シート3は、図2に示すように、吸収体4の非肌当接面の全域を被覆し、更に吸収体4の長手方向Xに沿う両側縁からの外方に延出してサイドフラップ部6を形成している。サイドフラップ部6は、図1に示すように、一対のウイング部7,7を排泄部対向部Aに、一対の後部フラップ部8,8を後方部Bに有している。図1及び図2に示すように、吸収体4は、平面視において角が丸みを帯びた略矩形形状の下層吸収体40と、該下層吸収体40よりも幅狭でかつ該下層吸収体40の幅方向Yの中央部の肌当接面側に隆起する上層吸収体41とを具備している。ナプキン1Aの肌当接面には、表面シート2及び吸収体4が裏面シート3に向かって一体的に凹陥した、線状の溝部9が形成されている。溝部9は、長手方向Xに延びる連続した環状の外側の溝部9Aと、その内側に位置する略円弧状の溝部9B、9C、9Dとからなる。内側の溝部9B、9C、9Dは、ナプキン1Aの幅方向に延びている。溝部9B、9C、9Dはナプキン1Aの前方から後方に、この順で位置している。溝部9Bは、ナプキン1Aの前方側に向けて凸状に湾曲している。溝部9C、9Dは、ナプキン1Aの後方側に向けて凸状に湾曲している。各溝部9B、9C、9Dにおける左右の端部は、外側の溝部9Aと連結しているか、又は外側の溝部9Aから所定の距離だけ隔てた位置にある。溝部9B、9C、9Dの頂点の位置は、ナプキン1Aの縦中心線図示せず上に位置している。上層吸収体41は長手方向Xに延びるように、溝部9Bと溝部9Cとの間に存在しているとともに、溝部9Cと溝部9Dとの間の2箇所に存在している。防漏壁5Aは、図2に示すように、幅方向Yに一定の幅を有する一枚の帯状シート防漏壁形成用シート50と、該帯状シート50に伸長状態で配置された弾性部材15とを含んで構成され、基壁部51と、該基壁部51の上端部に連設されかつ弾性部材15が伸長状態で配置固定された弾性部材配置部53とを有している。防漏壁5Aにおいて、相対向する帯状シート50,50間及び弾性部材15と帯状シート50との間はそれぞれ接合されている。防漏壁形成用シートとは、防漏壁の形成に用いられ撥水性を有するシートをいう。基壁部51は、吸収体4の上方にて表面シート2の肌当接面2aに接合されており、その接合部13を起点として着用時に着用者の肌側に向かって起立する起立部52を有している。基壁部51における起立部52以外の部分は、吸収体4の長手方向Xに沿う側部に沿って巻き下げられ、更にその一部が該側部から幅方向Yの外方に延出して裏面シート3と重ね合わされ接合されている。また、基壁部51起立部52と表面シート2との接合部13は、平面視において線状であり、長手方向Xに沿って防漏壁5A吸収性本体10の略全長に亘って延びている。弾性部材配置部53は、図1に示すように、吸収性本体10の長手方向Xの略全長に亘って延びている。弾性部材配置部53には、長手方向Xに延びる複数本の弾性部材15が伸長状態で帯状シート50に接合固定されていることによって、弾性伸縮性が付与されており、その伸縮方向は長手方向Xに一致している。複数本の弾性部材15は、それぞれ、吸収性本体10の長手方向Xの略全長に亘って配されている。弾性部材配置部53は、長手方向Xに延びる複数本の弾性部材15が幅方向Yに所定間隔を置いて配置されていることによって、図1~図3に示すように面状に形成されている。弾性部材配置部53は、図2及び図3に示すように、起立部52基壁部51の上端部から幅方向Yの外方に張り出しており、起立部52と合わせて、図2に示す如き幅方向Yに沿う断面視において、略逆L字状を形成するように起立する。一対の防漏壁5A,5Aそれぞれにおいて、弾性部材15は、弾性部材配置部53を構成する、折り曲げられて相対向している2枚の帯状シート50,50の間に伸長状態で配置されており、図示しない接着剤によってこれら2枚の帯状シート50,50に接合されている。なお、片側の防漏壁5Aは1枚の帯状シート50を用いており、図2のように2層に折り曲げることで、弾性部材15は該2層の帯状シート50,50の間となる。防漏壁5Aの形態は、これに制限されず、1枚の帯状シート50を折り曲げる代わりに2枚の帯状シートを用いて、その間に弾性部材15を接合してもよい。図1に示すように、防漏壁5Aの長手方向Xの前端部及び後端部には、それぞれ、弾性部材配置部53が吸収性本体10に固定されて、端部固定部54前端部固定部54a,後端部固定部54bが形成されている。防漏壁5Aは、伸長状態で配置された部分弾性部材配置部53を構成する帯状シート50が、該弾性部材15の伸縮方向長手方向Xに延伸加工されている。これにより、弾性部材配置部53には、図3に示すように、弾性部材配置部53の上面53aを構成する帯状シート50が上方着用者の肌側に向けて凸状に隆起してなる畝状の襞20が多数形成されていると共に、弾性部材配置部53の下面53bを構成する帯状シート50が下方着用者の肌側とは反対側に向けて凸状に隆起してなる畝状の襞21が多数形成されている。弾性部材配置部53における多数の襞20,21は、それぞれ、弾性部材15の伸縮方向長手方向Xと直交する幅方向Yに延び、個々の襞20,21が吸収性本体10の長手方向Xに沿って規則正しく列をなすように多数形成されたギャザーとなっている。次に、前述した生理用ナプキン1Aの製造方法を例にとり、本発明の吸収性物品の製造方法の第1実施態様について図面を参照して説明する。第1実施態様の生理用ナプキン1Aの製造方法は、一方向に延びる弾性部材連続体15’を、その伸長状態下に、帯状シート連続体50’に、ホットメルト接着剤によって接合して、一方向に延びる伸縮部材連続体5a’を得、該伸縮部材連続体5a’を該弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態で、該伸縮部材連続体5a’における該弾性部材連続体15’が配置された部分を、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール80,81間に噛み込ませて、該部分に対し、弾性部材の伸縮方向に延伸加工を施して伸縮ギャザー部材連続体5A’を得、該伸縮ギャザー部材連続体5A’を所定長さに切断する工程を有する。図4には生理用ナプキン1Aの製造装置の一実施形態が示されている。製造装置60Aは、図4に示すように、長尺状の帯状シート連続体50’の搬送手段図示せず、弾性部材連続体15’の供給手段図示せず及び接着剤の塗工手段61,62を備えている。また製造装置60Aは、伸縮部材連続体形成手段として、帯状シート連続体50’に弾性部材連続体15’を合流させる合流ロール65、ガイド部材図示せず及び帯状シート連続体50’の折り曲げ手段71等を備えている。これらに加えて、製造装置60Aは、帯状シート連続体50’の折り曲げ手段72、延伸加工手段としての歯溝ロール挟持体80,81、切断手段としてのカットロール91及びアンビルロール92をも備えている。折り曲げ手段71,72及び後述する折り曲げ手段73,74,75としては、この種のシートの折り曲げ加工に使用可能な公知の装置を適宜用いることができる例えば本出願人の先の出願に係る特開2003-33391号公報、特開2004-180787等参照。折り曲げ手段の一例として、折り曲げ対象である帯状シート連続体50’の搬送経路の幅を規定するガイド部材、帯状シート連続体50’を負圧吸着させる吸引手段等を含んで構成され、該ガイド部材が、帯状シート連続体50’の搬送経路が搬送方向MDの下流側に向かって漸次狭まるように設けられているものが挙げられる。斯かる構成の折り曲げ手段を用い、ガイド部材を備えた搬送経路で帯状シート連続体50’を搬送することにより、帯状シート連続体50’における、ガイド部材で規定された搬送経路から幅方向CDの外方にはみ出した部分を、CDの内方側に折り曲げることができる。一対の歯溝ロール80,81は、それぞれの周面部に、ロール軸線方向CDに延びかつ互いに噛み合う歯溝を有している。より具体的には、一対の歯溝ロール80,81の周面部の全域には、図5に示すように、前記歯溝が形成された高延伸部82が形成されている。互いに噛み合わされた両ロール80,81の高延伸部82,82間では、被延伸加工物伸縮ギャザー部材連続体5A’はMDに延伸加工が施される。高延伸部82には、図6に示すように、所定の高さHを有する歯82aが形成されており、一対の歯溝ロール80,81それぞれの高延伸部82どうしを互いに噛み合わせたときに、両ロールの歯溝が所定の噛み合い深さDで噛み合うようになされている。一対の歯溝ロール80,81それぞれの高延伸部82どうしの噛み合い深さD図6参照は、被延伸加工物の延伸率を高め、該被延伸加工物に良好な伸長性を与えるために、被延伸加工物の材料にもよるが0.5mm以上が好ましく、0.5~10mmが特に好ましい。一対の歯溝ロール80,81の噛み合い深さDは、図6に示すように、歯溝ロール80,81どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯82a,82aが重なり合う長さである。また、歯溝ロール80,81の高延伸部82は、隣接する歯のピッチP図6参照が、好ましくは0.5~20mm、更に好ましくは0.5~10mmである。また、各歯82aの幅W図6参照、最大幅は、ピッチPの好ましくは1/2未満であり、かつ歯82aの高さH図6参照は、好ましくは0.5~20mm、更に好ましくは0.5~10mmである。歯溝ロール80,81それぞれにおける歯溝の形態がこのような条件を満たすものであると、両歯溝ロール80,81間に供給される被延伸加工物伸縮ギャザー部材連続体5A’に、高い伸長性を付与することができる。歯のピッチとは、1つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、1つの歯の幅をいう。歯82aの幅は、歯の高さ方向に亘って均一であっても良く、あるいは歯の根元から先端に向かって細くなる台形型であっても良く、あるいは長方形型、三角型等であっても良い。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。歯82aの幅Wは歯82aの根元の幅である。歯溝ロール80,81の各ロール軸には、歯82aとは別に、JISB1701に規定されている一般的なギアが、駆動用のギアとして取り付けられている。そして、この駆動用のギアが噛み合って回転することで、両ロール80,81それぞれの歯82aどうしが直接接触しなくても、両ロール80,81が同期して回転する。被延伸加工物が通過する、歯溝ロール80,81間の隙間は、適宜精密に設定可能であり、該隙間をコントロールすることで、被延伸加工物の延伸倍率を容易に変更することができる。一対の歯溝ロールのうちの一方には、シリンダ等を用いた昇降機能図示せずが備わっており、前記隙間のコントロールが容易になされている。前記隙間の微調整には図示されていないが、くさび等を用いることができる。なお、図示した例においては、歯溝ロールは、歯溝部分とロールとが一体化されて構成されているが、歯溝部分だけをセグメント化して構成することもできる。歯溝部分のセグメント化とは、歯溝部分だけが別部材としてロールの周面部に対して着脱自在に取り付け可能になっている構造である。歯溝部分のセグメント化されていると、歯溝の噛み合わせ深さを調整、延伸倍率の変更、延伸パターンの変更などが容易になる。また、刃が磨耗してきた場合であっても、スペアパーツを準備しておけば容易に交換ができるため、ダウンタイムを短くしたり、設備費用を小さくすることができる。更に別の構成としては、スリーブ構造をとることもできる。スリーブ構造であっても同様に設備費用を少なくすることができる。また、歯溝ロール80,81は、その周面高延伸部82の表面を所定の温度に加熱しその状態を維持可能な温度制御手段が設けられている。具体的には、両ロールそれぞれに複数個埋め込まれた加熱手段例えばカートリッジヒータ等、及び測温手段等を具備している。第1実施形態の生理用ナプキン1Aは、図4に示す製造装置60Aを用いて製造することができる。図4に示すように、先ず、長尺状の帯状シート連続体50’を搬送経路に沿って搬送手段図示せずで搬送しながら、合流ロール65等の合流手段により、弾性部材連続体15’を帯状シート連続体50’に合流させる。これによって、該帯状シート連続体50’の一面上にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に4本の糸状の弾性部材連続体15’を伸長状態で配置固定される。帯状シート連続体50’に弾性部材連続体15’を配置する前に、帯状シート連続体50’の所定位置に接着剤を塗工手段61で塗工するとともに、弾性部材連続体15’に接着剤を塗工手段62で塗工するため、該所定位置に弾性部材連続体15’を配置することにより、弾性部材連続体15’は該所定位置に固定される。こうして、帯状シート連続体50’に4本の弾性部材連続体15’が接着剤により伸長状態で接合される図7a参照。次に、弾性部材連続体15’が接合した帯状シート連続体50’を、折り曲げ手段71を用いて、帯状シート連続体50’が、該帯状シート連続体50’に接合された4本の弾性部材連続体15’を内包するように折り曲げる図7b参照。折り曲げ手段71による帯状シート連続体50’の折り曲げ第1の折り曲げは、帯状シート連続体50’をその幅方向CDに2つ折りすることによりなされ、これにより、本実施態様における被延伸加工物である、伸縮部材連続体5a’が形成される。図7bに示すように、該伸縮部材連続体5a’において、帯状シート連続体50’の長手方向MDに沿う両側部が重ね合わされてなる重合部50c、及び相対向する2層の帯状シート連続体50’,50’間に複数本4本の弾性部材連続体15’を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部53’が形成される。次に、図7bに示す如く2つ折りされた伸縮部材連続体5a’を、2つ折りされた状態のまま一対の歯溝ロール80,81間に供給し、前述した実施態様と同様に、弾性部材連続体配置部53’を含む、該伸縮部材連続体5a’の略全体に延伸加工を施し、伸縮ギャザー部材連続体5A’を得る。伸縮部材連続体5a’の両ロール80,81間への供給は、両ロール80,81を挟んでMDの上流側に配された供給ニップロール93a,93bと、下流側に配された所定速度ニップロール94a,94bを用いて伸縮部材連続体5a’に一定のテンションを掛けながら行われ、これらのニップロールが装置60Aにおける伸長供給手段を構成している。本実施態様のように、延伸加工の加工領域が、伸縮部材連続体5a’の幅方向の略全体にわたる場合には、歯溝ロール80,81の下流側に配されたニップロール94a,94bの回転速度を、上流側に配された供給ニップロール93a,93bの回転速度よりも速い速度に設定することで、伸縮部材連続体5a’のより安定した搬送が可能となる。両ロール80,81間では、弾性部材連続体配置部53’を含む、伸縮部材連続体5a’の略全体が、搬送テンションによって弾性部材連続体15’の伸縮方向MDに伸長された状態で、高延伸部82,82間に噛み込まれる。この噛み込まれた部分におけるシートの形成成分に伸びや破断が発生して適度に破壊されて、伸縮部材連続体5a’を構成する帯状シート連続体50’の塑性変形が起こる。これにより得られる伸縮ギャザー部材連続体5A’に、弾性部材連続体15’の伸縮方向に伸長性を発現する弾性部材連続体配置部53’が形成される。前記の延伸加工は、ロール80,81のうちの少なくとも一方、好ましくは両方を前記の加熱制御手段によって加熱した状態で行う。それゆえ、両ロール80,81に噛み込まれて帯状シート連続体50’上にホットメルト接着剤が滲み出しても、そのホットメルト接着剤は、両ロール80,81の周面と接触して溶融状態となり、両ロール80,81の歯に付着しにくくなる。そのため、付着したホットメルト接着剤によって歯の高さや幅が変化し、帯状シート連続体50’の延伸量が大きくなり連続生産に伴って延伸率の上昇が起こる現象を抑制し、生理用ナプキン1Aを安定的に連続生産できる。また、両ロール80,81に付着したホットメルト接着剤を清掃する手間を省くことができる。歯溝ロール80,81の双方を加熱する場合、各ロールの周面温度は同温に設定する必要はなく、異なる温度であってもよい。延伸加工を受ける被延伸加工物すなわち伸縮部材連続体5a’において、弾性部材15は連続体15’の形状で帯状シート連続体50’に接合している。それゆえ、弾性部材連続体15’のうち、延伸加工を受けた部位が加熱によって帯状シート連続体50’から一旦剥がれたとしても、該部位の前後に帯状シート連続体50’と接合した部分が存在するので、該部位は伸長された状態のまま、シート連続体50’と接合した状態に戻りやすい。このため、本実施態様の製造方法では、歯溝ロール80,81を加熱しても、弾性部材連続体15’が帯状シート連続体50’から剥がれてしまう問題が起こりにくい。延伸加工時の歯溝ロール80,81の周面温度は、弾性部材連続体15’の固定に用いるホットメルト接着剤の軟化点TSに対し、20°C低い温度以上であることが好ましい。このような温度に設定することで、ホットメルト接着剤の接着力を、ホットメルト接着剤の歯溝ロール80,81への付着を確実に防止可能な程度に低下させることができる。軟化点TSはJIS-K-2207の環球法に基づき測定される軟化点を指す。ホットメルト接着剤の歯溝ロール80,81への付着を確実に防止可能な程度に低い接着力とは、例えば、0.2kg/cm2以下であることが好ましく、より好ましくは0.1kg/cm2以下である。歯溝ロールの周面温度に対するホットメルト接着剤の接着力は、以下の方法で測定される接着力の値と見なすことができる。<接着力の測定方法>前記の接着力の測定は、プローブタック試験法を用いて行う。具体的には、該接着力は、テスター産業株社製のプローブタックテスターを用いて測定する。該試験機におけるプローブには、ヒータ及び温度測定用のセンサが含ませてある。プローブの相手側には、受け台が設置されており、この受け台の上にOPPテープ片1cm×1cmが固定されており、該OPPテープ片に、坪量30gsmのホットメルト接着剤が全面塗工されている。プローブ温度を所定値に設定した上で、プローブの先端径:φ4.5mm、圧着速度:0.5cm/sec、圧着荷重:1kgの条件で、プローブとホットメルト接着剤が塗工されたOPPテープ片とを圧着させる。圧着時間は1secとする。圧着後、引き剥がし速さ0.5cm/secの条件で引き剥がし強度を測定し、設定温度に対する接着力kg/cm2とする。また、歯溝ロール80,81それぞれの周面温度の上限は、伸縮ギャザー部材連続体を構成する帯状シート連続体の硬化を防ぐ観点から、帯状シート連続体を構成する材料のの融点より低くすることが好ましく、帯状シート連続体を構成する樹脂の融点より20°以上低くすることが更に好ましい。ここでいう帯状シート連続体を構成する樹脂の融点とは、帯状シート連続体を構成する樹脂が複数ある場合、複数の樹脂のうち、最も融点が低い樹脂の融点を指す。帯状シート連続体を構成する樹脂が複数ある場合とは、例えば、帯状シート連続体が、複数の樹脂からなる複合繊維から構成されている場合や、複数の繊維から構成されている場合をいう。なお、延伸加工を受ける帯状シート連続体50’において弾性部材連続体15’の配置箇所は、弾性部材連続体15’の存在により僅かに隆起している。このため、延伸加工時に歯溝ロール80,81の歯82aは、帯状シート連続体50’における該隆起した部分に当接し、弾性部材連続体15’間の部位には実質的に当接しない。それゆえ、第1実施態様の製造方法では、弾性部材連続体が接合されていないシートに延伸加工を施す場合に比べて、ホットメルト接着剤の滲み出す面積は小さい。また、延伸加工された帯状シート連続体50’においては、延伸加工によって相対的に坪量が低下した部分が存在し、ホットメルト接着剤は、この坪量が低い部分から特に滲み出しやすい。延伸加工により得られる伸縮ギャザー部材連続体5A’は、弾性部材連続体15’の存在により、図3に示す凸状の襞が形成されるところ、坪量が低下した部分は、該凸状の襞における頂点部分ではなく、側壁部分に位置する傾向にある。このため滲み出したホットメルト接着剤は、第1実施態様の製造方法により製造された伸縮ギャザー部材の表面に露出しにくい。本実施態様においては伸縮部材連続体5a’を弾性部材の伸縮方向MDに伸長させた状態で、該弾性部材連続体15’が配された部分に延伸加工を施している。ここで、伸縮部材連続体5a’を弾性部材の伸縮方向に伸長させた状態とは、伸縮部材連続体5a’における弾性部材連続体15’延伸加工が施される部分の弾性部材連続体15’が、搬送テンション等によって引っ張られることによって、該伸縮部材連続体5a’を構成する帯状シート連続体への該弾性部材の接合固定時における伸長率以下、接合時伸長率ともいうと略同じ伸長率で伸長している状態を意味し、該伸縮部材連続体5a’を構成する帯状シート連続体が伸長されているか否かを問わない。ここで、接合時伸長率と略同じ伸長率は、接合時伸長率よりも若干小さい伸長率から若干大きい伸長率までを含むものであり、具体的には、接合時伸長率に対して0.5~1.5倍の範囲にあることが好ましい。延伸加工後、図7bに示す如く折り曲げられた状態の伸縮ギャザー部材連続体5A’を、折り曲げ手段72を用いて、図7cに示す如く折り曲げる。折り曲げ手段72による伸縮ギャザー部材連続体5A’の折り曲げ第2の折り曲げは、弾性部材連続体配置部53’を重合部50cの一面側に折り曲げることによりなされる。図示しないが、装置60Aにおいては、図7bの如く折り曲げられた一対の伸縮ギャザー部材連続体5A’が、それぞれの弾性部材連続体配置部53’どうしが向き合うように帯状シート連続体50’の幅方向CDに並んだ状態で搬送されており、折り曲げ手段72は、該一対の伸縮ギャザー部材連続体5A’それぞれの弾性部材連続体配置部53’を、重合部50cにおける肌当接面側に折り曲げる。折り曲げ手段72の下流側に配置されたニップロール95a,95bは、折り加工の下流において被折り加工物を引っ張る役割を果たす。この点は、図4並びに後述する図8及び図10に示す各折り曲げ手段の下流に配置されたニップロール93a,93b,96a,96b,97a,97b,98a,98bも同様である。その後、伸縮ギャザー部材連続体5A’防漏壁5A連続体を、防漏壁5Aを除く、ナプキン1Aの他の構成部材の連続体と接合させる。図4に示す例では、伸縮ギャザー部材連続体5A’を、所定手段図示せずによって、表面シート連続体2’と接合させる。次に、該接合によって得られた伸縮ギャザー部材連続体5A’と表面シート連続体2’との複合体に、所定手段図示せずによって、吸収体間欠体4’を接合させる。図4に示すように、吸収体間欠体4’は、吸収体原料の堆積物からなる吸収体連続体4a’を、カットロール99aとアンビルロール99bとの間に挟み、所定長さに切断してなる個々の吸収体4が、搬送方向MDに間欠的に並んだものである。更に、前記の接合によって得られた伸縮ギャザー部材連続体5A’と表面シート連続体2’と吸収体間欠体4’との複合体に、所定手段図示せずによって、裏面シート連続体3’を接合させる。これにより、伸縮ギャザー部材連続体5A’と表面シート連続体2’と吸収体間欠体4’と裏面シート連続体3’との複合体1’が得られる。表面シート連続体2’と裏面シート連続体3’とは、吸収体間欠体4’の周囲において接着剤または融着により接合されている。切断手段としてのカットロール91は周面に切断刃を有し、アンビルロール92は周面平滑である。前記複合体1’を両ロール91,92の回転により所定長さに切断すると、目的とする生理用ナプキン1Aが得られる。前述した製造工程に用いる各形成材料について説明すると、伸縮ギャザー部材連続体5A’を構成する帯状シート連続体50’としては、例えば不織布、樹脂シート、エラストマー材料、エラストマーを含むシート複合材料等を用いることができる。特に伸長性、柔軟性、肌触り感の観点から、不織布が好ましい。更に、前記の製造工程のように防漏壁形成に使用する場合、撥水性を有する不織布が好ましい。使用可能な不織布としては、例えば弾性繊維若しくは非弾性繊維からなるスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンドとメルトブローンとを組み合わせたSMS不織布、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、エアーレイド不織布、レジンボンド不織布等の各種製法によるものが挙げられる。使用可能な不織布を構成する繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、アクリル等の合成樹脂が挙げられる。繊維空隙を小さくし、ホットメルト接着剤の滲み出しを一層防止する観点からは、スパンボンド不織布やSMS不織布を用いるのが好ましい。また、弾性部材連続体15’としては、この種のおむつに従来用いられている公知の材質のものを特に制限なく用いることができる。材質としては、例えば、スチレン-ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、EVA、SISスチレン-イソプレン-スチレン、SEBSスチレン-エチレン-ブチレン-スチレン、Sスチレン-エチレン-プロピレン-スチレン、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等が挙げられる。その形態としては、糸状、帯状、リボン状、フィルム状、ネット状等から適宜選択することができ、伸縮ギャザー部材連続体5A’においてホットメルト接着剤が滲み出しやすい弾性部材連続体配置部の面積を小さくする観点から、糸状が好ましい。また、帯状シート連続体50’と弾性部材連続体15’との接合に用いられる接着剤としては、例えば、スチレン系SIS、SBS、SEBS、ポリオレフィン系、のホットメルト接着剤が挙げられる。またホットメルト接着剤は、軟化点が70~150°Cであるものを用いることが好ましい。その他、吸収性物品の製造に用いる各種部材表面シート2、裏面シート、及び吸収体4等の連続体の材料としては、この種のおむつに従来用いられている各種公知のものを特に制限なく用いることができる。以下、第2及び第3実施態様の吸収性物品の製造方法を説明する。以下の説明においては、前述した第1実施態様と同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前述した第1実施形態及び第2実施形態の説明が適宜適用される。図8に、第2実施態様の製造方法に用いる製造装置60Bを示す。製造装置60Aを用いた本発明の製造方法の第1実施態様では、図7bに示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体5a’に、一対の歯溝ロール80,81を用いて延伸加工を施した後、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体5A’を、折り曲げ手段72を用いて図7cに示す如く折り曲げたが、本製造装置60Bを用いた吸収性物品の製造方法では、図8に示すように、折り曲げ手段72を用い、図7cに示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体5a’に、一対の歯溝ロール80,81を用いて延伸加工を施す。第2実施態様によっても、第1実施態様と同様に、生理用ナプキン1Aが安定的に得られる。第3実施態様の製造方法は、前述した生理用ナプキン1Aに代えて、図9に示す生理用ナプキン1Bを製造するものである。以下の生理用ナプキン1Bの説明については前述した生理用ナプキン1Aと異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。説明しない構成部分は、生理用ナプキン1Aについての説明が適宜適用される。生理用ナプキン1Aの防漏壁5Aが幅方向Yに沿う断面視において略逆L字状に起立していたのに対し、該生理用ナプキン1Bの防漏壁5Bは、該断面視において起立部52及び弾性部材配置部53が略T字状を形成するように起立する。具体的には、ナプキン1Bにおける防漏壁5Bは、図9に示すように弾性部材配置部面状部53が、起立部52基壁部51の上端部から幅方向Yの外方に略水平に張り出す外方弾性部材配置部53Bだけでなく、該上端部から幅方向Yの内方に略水平に張り出す内方弾性部材配置部53Aを有し、両者が一体となって平面状に形成されている。なお、外方弾性部材配置部は、1枚の帯状シートが折り曲げられてなる相対向する2層の帯状シート50,50の間に2本、内方弾性部材配置部は4本の弾性部材15が、それぞれ伸長状態で配置接合されている。また、防漏壁5Bの基壁部51における起立部52以外の部分は、吸収体4下層吸収体40の長手方向Xに沿う側部に沿って巻き下げられ、更にその一部が吸収体4下層吸収体40と裏面シート3との間に介在配置されて、接着剤やヒートシール等の公知の接合手段によって固定されている。生理用ナプキン1Bの製造方法は、図10に示す製造装置60Cを用い、次のように実施することができる。同図に示すように、長尺状の帯状シート連続体50’を搬送経路に沿って搬送手段図示せずで搬送しながら、前記合流手段によって、該帯状シート連続体50’の一面上にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に2本の糸状の弾性部材連続体15’を伸長状態で配置固定する。それによって、帯状シート連続体50’に、2本の弾性部材連続体15’が、接着剤によって伸長状態で接合される。次に、折り曲げ手段73を用いて、帯状シート連続体50’を、該帯状シート連続体50’が該帯状シート連続体50’に接合された2本の弾性部材連続体15’を内包するように折り曲げる図11a参照。折り曲げ手段73による伸縮ギャザー部材連続体5B’の折り曲げ第1の折り曲げは、帯状シート連続体50’の長手方向MDに沿う一側部50aを幅方向CDの内方に折り曲げた後、更に該一側部50aを該幅方向の外方に折り曲げることによりなされ、これにより帯状シート連続体50’は、図11aに示すようにZ字状に折り曲げられる。次に、帯状シート連続体50’における、2本の弾性部材連続体15’が固定された面上に、該2本の弾性部材連続体15’に沿ってほぼ等間隔に4本の糸状の弾性部材連続体15’を伸長状態で配置固定する。4本の弾性部材連続体15’には、帯状シート連続体50’上に供給する前に塗工手段63で接着剤を塗工する。引き続き、折り曲げ手段74を用いて、帯状シート連続体50’を、該帯状シート連続体50’に接合された6本の弾性部材連続体15’を内包するように折り曲げる図11b参照。折り曲げ手段74による伸縮ギャザー部材連続体5B’の折り曲げ第2の折り曲げは、帯状シート連続体50’の長手方向MDに沿う他側部50b第1の折り曲げにより折り曲げられた一側部50aとは反対側の側部を、幅方向CDの内方に折り曲げて一側部50aに重ね合わせ、両側部50a,50bの重合部50cを形成することによりなされ、これにより、相対向する2層の帯状シート連続体50’,50’間に複数本6本の弾性部材連続体15’を挟持固定してなる、弾性部材連続体配置部53’が形成される。図11bに示す如く折り曲げられた帯状シート連続体50’は、折り曲げ手段75を用いて、図11cに示すとおり折り曲げられる。折り曲げ手段75による帯状シート連続体50’の折り曲げ第3の折り曲げは、弾性部材連続体配置部53’を、重合部50cを介して反対側に反転させることによりなされ、これによって、弾性部材連続体配置部53’が重合部50cの上方に位置した、本実施態様の被延伸加工物である伸縮部材連続体5b’が形成される。こうして、帯状シート連続体50’が弾性部材連続体15’を内包するように折り曲げられて図11cに示す如き折り曲げ状態とされた、伸縮部材連続体5b’を、一対の歯溝ロール80,81間に供給して延伸加工を行う。伸縮部材連続体5b’に延伸加工を施した後の工程は、第1実施態様と同様であるため説明を省略する。なお、第3実施態様において、図11cに示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体5b’に延伸加工を施す代わりに、折り曲げ手段74を用いて図11bに示す如く折り曲げられた伸縮部材連続体5b’に、一対の歯溝ロール80,81を用いて延伸加工を施して弾性部材連続体配置部53’を形成した後、延伸加工により得られた該伸縮ギャザー部材連続体5B’を、折り曲げ手段75を用いて図11cに示す如く折り曲げてもよい。以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施形態、前記実施態様に制限されない。例えば、第1ないし第3実施態様においては、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体を、生理用ナプキンの他の構成部材に接合させ、該接合により得られた伸縮ギャザー部材連続体と該他の構成部材の連続体との複合体1’を、所定長さに切断していた。これに代えて、延伸加工が施される前の伸縮部材連続体を、生理用ナプキンの他の構成部材と接合させ、該接合により得られた伸縮部材連続体と該他の構成部材の連続体との複合体における伸縮部材連続体に延伸加工を施し、その後、該延伸加工後の前記複合体を所定長さに切断してもよい。また、第1ないし第3実施態様においては、弾性部材連続体が接合した帯状シート連続体50’を、該弾性部材連続体を内包するように幅方向に折り畳んで、該折り畳みにより相対した2層50’,50’の間に弾性部材連続体を接合することにより、伸縮部材連続体5a’又は5b’を得ていた。しかし、弾性部材連続体15’が接合した帯状シートの連続体50’に、更に別の帯状シート連続体とを合流させて、2枚の帯状シート連続体の間に該弾性部材連続体を接合することにより、伸縮部材の連続体を得てもよい。また、図7bや図11bにおいては、帯状シート連続体を側部どうしが重ねあわされた重合部を形成するように折り曲げたが、必ずしもその必要はない。例えば、第1及び第2実施態様において、帯状シート連続体を図7bのように折り曲げる代わりに、帯状シート連続体の幅方向の一部のみを二層とするように折り曲げ、その層間に弾性部材連続体を挟持固定して弾性部材配置部を形成して、防漏壁における基壁部を一層の帯状シートで形成してもよい。また、前述した第1ないし第3実施態様では、伸縮部材連続体5a’又は5b’の幅方向CDの全体が延伸加工されていたが、本発明においては、伸縮部材連続体5a’又は5b’の弾性部材連続体配置部53’が延伸加工されていればよく、延伸加工が施される部分は前記実施形態に制限されない。例えば、伸縮部材連続体5a’又は5b’において、弾性部材連続体配置部53’に加えて、伸縮部材連続体5a’又は5b’における、基壁部51の一部、具体的には、接合部13吸収体4の上方に位置する表面シート2との接合部を基準として着用時に該接合部13よりも着用者の肌側に位置する、起立部52基壁部51の上方部を構成する部分が延伸加工されて、基壁部51における起立部52以外の部分基壁部51の下方部を構成する部分は、延伸加工が施されていなくてもよい。また、前述した第1ないし第3実施態様では、伸縮部材連続体5a’又は5b’が長手方向に連続的に延伸加工されていた。しかし、弾性部材連続体に延伸加工を施すことを前提に、伸縮部材連続体5a’又は5b’に間欠的に延伸加工を施してもよい。このような間欠的な延伸加工により、防漏壁5A又は5Bにおける、端部固定部54を含んでそれよりも長手方向Xの外方に位置する部分防漏壁の長手方向端部を構成する部分には、延伸加工を施さないようにしてもよい。また、略円筒形状の一対の歯溝ロールの歯溝は、該歯溝ロールの円周方向及びロール軸方向幅方向において周面の全域に設けず、被延伸加工物における延伸加工が必要な部分に合わせて、周面に部分的に設けてもよい。例えば、歯溝ロールの幅方向の一部に歯溝を設けて、帯状シート連続体における歯溝加工領域を、弾性部材連続体の配置箇所に限定する場合、帯状シート連続体の大半は延伸されない。このため、帯状シート連続体としてスパンボンドのような伸びのほとんど生じない不織布を使用し、歯溝ロールの下流側に配されたニップロールの回転速度を、歯溝ロールの上流側に配された供給ニップロールの回転速度と同じ速度に設定すると、より安定した搬送が可能となる。以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1第1実施態様の生理用ナプキンの製造方法と実質的に同様の方法で伸縮部材連続体5a’を得、該伸縮部材連続体5a’に対し延伸加工を施した。具体的には、帯状シート連続体50’にホットメルト接着剤を介して4本の弾性部材連続体15’を伸長状態弾性部材連続体15’を自然長の1.4倍の長さに引き伸ばした状態伸長率140の状態で接合した後、折り曲げ手段71を用いて、図7bに示す伸縮部材連続体5a’を得た。弾性部材連続体配置部53’の幅方向CDの幅L1図7b参照は10mm、延伸加工時の伸縮部材連続体5a’の幅方向CDの幅L2図7b参照は40mmであった。前記伸縮部材連続体5a’に、一対の歯溝ロール80,81によって延伸加工を施した。延伸加工時の歯溝ロール80,81それぞれの加熱温度はいずれも90°Cとした。一対の歯溝ロール80,81からなる延伸加工装置の運転開始から1、10、30分間経過した各時点における被延伸加工部位の延伸率を後述する方法で測定した。帯状シート連続体50’としては、坪量30g/m2のスパンボンド不織布を用いた。前記スパンボンド不織布の構成繊維は、芯成分がポリプロピレン、鞘成分がポリエチレンでありかつ両成分の含有比率が50:50である、芯鞘型複合繊維であった。帯状シート連続体50’を構成する樹脂の融点は、125°Cであった。帯状シート連続体50’に配置固定させる弾性部材として、4本の糸ゴムを用いた。ホットメルト接着剤としては、組成がスチレン-ブタジエン共重合体で、軟化点が94°Cのものを用いた。伸縮部材連続体5a’の延伸加工は、該伸縮部材連続体5a’を構成する4本の糸ゴムを伸長させた状態糸ゴムを接合時伸長率と略同じ伸長率で伸長させた状態で実施した。延伸加工における諸条件は次のとおりである。延伸加工装置における歯溝の噛み合い深さ図6の符号Dに相当する深さ:1.0mm、隣接する歯のピッチ図6の符号Pに相当する距離:2.0mm、歯の幅図6の符号Wに相当する、延伸加工方向の長さ:0.5mm、搬送速度:150m/min。伸縮部材連続体5a’の延伸率は、以下のようにして測定した。先ず、延伸加工前の伸縮部材連続体5a’にロールスタンパーによって基準長さ100mmごとに予め印をつけておいた。延伸加工装置の運転開始からの経過時間をタイマーで測定し、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体5A’から、運転開始からの前記各時間以下運転時間というがそれぞれ経過した時点での被延伸加工部位である切断片を得た。該各切断片は、連続する二つの印を含むように、延伸加工により得られた伸縮ギャザー部材連続体5A’をその幅方向に、300mmの長手方向長さで切断したものである。各運転時間が経過した時点における被延伸加工部位の特定は、各経過時間の経過ごとに、帯状シート連続体に経過時間を記したテープを貼付し、運転停止後に、各経過時間を示すテープが貼付された部位を回収することで、被延伸加工部位の特定を行った。また、延伸加工前の伸縮部材連続体5a’からも、前記切断片と同様の切断片を切り出した。各切断片に、図12に示すように、ロールを介して100gfの荷重を掛けて、該荷重が掛かった状態における、連続した2つの印の間の、弾性部材に沿う長さ以下、印間長さというを測定した。延伸加工前の切断片において測定された印間長さを基準長さL0とし、延伸加工後の切断片において測定された印間長さを延伸後長さL1とした。各運転時間に対する延伸率は、下記式によって求めた。延伸率=L1-L0/L0×100比較例1伸縮部材連続体5a’に常温の歯溝ロールで延伸加工を施し、延伸加工装置の運転開始から1、5、15、25分間が経過した時点での被延伸加工部位である切断片を得、歯溝の噛み合い深さを0.7mmに設定した以外は、実施例1と同様にして、各運転時間に対する延伸率を求めた。実施例1及び比較例1について、各運転時間に対して得られた延伸率を図13のグラフに示す。図13において、黒塗りの四角形及び三角形で示した実施例1及び比較例2のプロットにおいては、グラフを見やすくするために、比較例1のプロット位置を、実施例1よりも1分ぶんだけ後ろにずらしてある。比較例1の延伸加工は、運転時間の経過とともに、延伸率が上昇しているのに対し、実施例1の延伸加工は延伸率が安定していることが分かる。また、伸縮ギャザー部材連続体5A’においては、延伸加工による弾性部材連続体15’の帯状シート連続体50’からの剥がれは見られなかった。このことから、実施例における吸収性物品の製造方法によれば、伸縮ギャザー部材を有する吸収性物品を安定的に連続生産できると共に、帯状シート連続体50’からの弾性部材連続体15’の剥がれも防止できることが分かる。"