"ポリカーボネート樹脂Aと、アルミニウムを主成分とする金属顔料Bとを含むマスターバッチの製造方法であって、前記ポリカーボネート樹脂Aと前記金属顔料Bとを、単軸押出機を用いて溶融混練して前記マスターバッチを得る溶融混練工程を含み、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂Aと前記金属顔料Bとの合計100質量部における前記金属顔料Bの配合割合が1~30質量部であり、前記金属顔料Bが板状であり、前記金属顔料Bの平均粒径が1~100μm、アスペクト比が1~40である、マスターバッチの製造方法。前記単軸押出機がフルフライト型スクリューを有する、請求項1に記載のマスターバッチの製造方法。前記ポリカーボネート樹脂Aの粘度平均分子量が15,000~23,000である請求項1又は2に記載のマスターバッチの製造方法。前記金属顔料B中の鉄分濃度が2000質量ppm以下である請求項1~3のいずれか一項に記載のマスターバッチの製造方法。請求項1~4のいずれか一項に記載のマスターバッチの製造方法により得られるマスターバッチ。しかしながら、上記特許文献1に記載のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法では、得られたポリカーボネート樹脂組成物は、必ずしもメタリック調外観に優れた成形品を形成できるものではなく、あるいは必ずしも滞留熱安定性に優れているものではなかった。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なマスターバッチの製造方法及びマスターバッチを提供することを目的とする。本発明者は上記課題を解決するため、金属顔料とポリカーボネート樹脂とを混練する押出機の種類に着目して鋭意検討を行った。その結果、ポリカーボネート樹脂と金属顔料とを特定範囲の割合で配合した上で、押出機として、単軸押出機を用い、金属顔料として、アルミニウムを主成分とする板状の金属顔料であって、特定範囲の平均粒径および特定範囲のアスペクト比を有するものを用いることで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、ポリカーボネート樹脂Aと、アルミニウムを主成分とする金属顔料Bとを含むマスターバッチの製造方法であって、前記ポリカーボネート樹脂Aと、前記金属顔料Bとを、単軸押出機を用いて溶融混練して前記マスターバッチを得る溶融混練工程を含み、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂Aと前記金属顔料Bとの合計100質量部における前記金属顔料Bの配合割合が1~30質量部であり、前記金属顔料Bが板状であり、前記金属顔料Bの平均粒径が1~100μm、アスペクト比が1~40であるマスターバッチの製造方法である。上記製造方法により得られるマスターバッチは、2軸押出機を用いて溶融混練することにより得られるマスターバッチと比べて、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。上記製造方法において、前記単軸押出機がフルフライト型スクリューを有することが好ましい。この場合、得られるマスターバッチは、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観にさらに優れた成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。上記製造方法においては、ポリカーボネート樹脂Aの粘度平均分子量が15,000~23,000であることが好ましい。この場合、溶融混練工程において、金属顔料が破砕しにくくなるため、得られるマスターバッチは、ポリカーボネート樹脂Aの粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に得られるマスターバッチと比べて、より優れたメタリック調外観の成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。上記製造方法においては、前記金属顔料B中の鉄分濃度が2000ppm以下であることが好ましい。この場合、得られるマスターバッチは、金属顔料B中の鉄分濃度が上記範囲を超える場合に得られるマスターバッチに比べて、樹脂に配合することで、より滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。本発明によれば、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なマスターバッチの製造方法及びマスターバッチが提供される。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。本発明は、ポリカーボネート樹脂Aと、アルミニウムを主成分とする金属顔料Bとを含むマスターバッチの製造方法であって、ポリカーボネート樹脂Aと、金属顔料Bとを単軸押出機を用いて溶融混練してマスターバッチを得る溶融混練工程を含む。溶融混練工程において、ポリカーボネート樹脂Aと金属顔料Bとの合計100質量部における金属顔料Bの配合割合は1~30質量部であり、金属顔料Bの平均粒径は1~100μm、アスペクト比は1~40である。上記製造方法により得られるマスターバッチは、2軸押出機を用いて溶融混練することにより得られるマスターバッチと比べて、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観に優れた成形品を得ることができ且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。以下、本発明のマスターバッチの製造方法について詳細に説明する。まず上記溶融混練工程において溶融混練の対象となる成分について説明する。Aポリカーボネート樹脂本発明に含まれる溶融混練工程で溶融混練の対象となるポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族-脂肪族ポリカーボネート樹脂が挙げられるが、好ましいポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂である。芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ヒドロキシ化合物と、ホスゲン又は炭酸のジエステルとを重合させることによって得られる。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法界面重合法、溶融法エステル交換法等の従来法によることができる。本発明に使用される芳香族ポリカーボネート樹脂の原料の一つである芳香族ジヒドロキシ化合物の代表的なものとしては、例えば、ビス4-ヒドロキシフェニルメタン、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3-メチルフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3-t-ブチルフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3,5-ジメチルフェニルプロパン、2,2-ビス4-ヒドロキシ-3,5-ジブロモフェニルプロパン、4,4-ビス4-ヒドロキシフェニルヘプタン、1,1-ビス4-ヒドロキシフェニルシクロヘキサン、4,4’-ジヒドロキシビフェニル、3,3’,5,5’-テトラメチル-4,4’ジヒドロキシビフェニル、ビス4-ヒドロキシフェニルスルホン、ビス4-ヒドロキシフェニルスルフィド、ビス4-ヒドロキシフェニルエーテル、ビス4-ヒドロキシフェニルケトン等が挙げられる。上記芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する場合、上記芳香族ジヒドロキシ化合物に、1,1,1-トリス4-ヒドロキシルフェニルエタンTHPE、1,3,5-トリス4-ヒドロキシフェニルベンゼン等の分子中に3個以上のヒドロキシ基を有する多価フェノール等を分岐化剤として少量添加してもよい。上記芳香族ジヒドロキシ化合物のなかでも、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンビスフェノールAが好ましい。上記芳香族ジヒドロキシ化合物は、単独で、又は2種以上を混合して用いることができる。分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るには、フロログルシン、4,6-ジメチル-2,4,6-トリス4-ヒドロキシフェニルヘプテン-2、4,6-ジメチル-2,4,6-トリス4-ヒドロキシフェニルヘプタン、2,6-ジメチル-2,4,6-トリス4-ヒドロキシフェニルヘプテン-3、1,3,5-トリス4-ヒドロキシフェニルベンゼン、1,1,1-トリス4-ヒドロキシフェニルエタンなどのポリヒドロキシ化合物、あるいは3,3-ビス4-ヒドロキシアリールオキシインドール=イサチンビスフェノール、5-クロルイサチン、5,7-ジクロルイサチン、5-ブロムイサチンなどを前記芳香族ジヒドロキシ化合物の一部として用いればよく、その使用量は、該芳香族ジヒドロキシ化合物を基準100モルとして好ましくは0.01~10モルとなる量であり、より好ましくは0.1~2モルとなる量である。エステル交換法による重合においては、ホスゲンの代わりに炭酸ジエステルがモノマーとして使用される。炭酸ジエステルの代表的な例としては、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等に代表される置換ジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ-tert-ブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、単独で、又は2種以上を混合して用いることができる。これらのなかでも、ジフェニルカーボネートDPC、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。また、上記の炭酸ジエステルは、好ましくはその50モル以下、さらに好ましくは30モル以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで炭酸ジエステルの一部を置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。エステル交換法により芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、触媒が使用される。触媒種に制限はないが、一般的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が使用される。中でも、アルカリ金属化合物及び/又はアルカリ土類金属化合物が特に好ましい。これらは、単独で使用してもよく、2種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換法では、上記触媒をp-トルエンスルホン酸エステル等で失活させることが一般的である。芳香族ポリカーボネート樹脂として好ましいものは、2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂又は2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。芳香族ポリカーボネート樹脂は、原料の異なる2種以上の重合体及び/又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を0.5モルまで含有していてもよい。ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は特に制限されないが、15,000~23,000であることが好ましい。この場合、溶融混練工程において金属顔料が破砕しにくくなるため、得られるマスターバッチは、ポリカーボネート樹脂Aの粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に得られるマスターバッチと比べて、より優れたメタリック調外観の成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。ここで、粘度平均分子量とは、溶媒としてメチレンクロライドを用い、20°Cの温度で測定した溶液粘度より換算した値を言う。ポリカーボネート樹脂は、粘度平均分子量の異なる2種以上のポリカーボネート樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合し、上記分子量の範囲内としてもよい。ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、より好ましくは15,500~22,500であり、さらに好ましくは16,000~22,000である。B金属顔料上記溶融混練工程において、上述したポリカーボネート樹脂Aと共に溶融混練の対象となる成分は、アルミニウムを主成分とする金属顔料である。ここで、主成分とは、金属顔料中の含有率が50質量以上である成分を言うものとする。すなわち、金属顔料は、アルミニウムを50質量以上含む。ここで、金属顔料中のアルミニウムの含有率は好ましくは95質量以上、より好ましくは98質量以上、最も好ましくは99質量以上である。また金属顔料中の鉄分濃度は特に制限されないが、通常は3000質量ppm以下であり、好ましくは2000質量ppm以下である。この場合、鉄分濃度が2000ppmを超える場合に比べて、ポリカーボネート樹脂組成物の劣化をより効果的に抑制でき、成形品の外観不良をより十分に抑制することができる。但し、アルミニウムを主成分とする金属顔料の精製のしやすさ、得られるポリカーボネート樹脂組成物における色調安定性という観点からは、鉄分濃度は100質量ppm以上であることが好ましい。なお、金属顔料にはその他の微量成分、例えばニッケル等が含有されていてもよい。金属顔料は板状であり、その平均粒径Lは1~100μmであり、平均厚さdに対するLの比率で定義されるアスペクト比Ldは1~40である。ここで、平均粒径Lは、各金属顔料の粒径の平均値を言い、粒径とは、走査型電子顕微鏡で板状の金属顔料の主面を観察した場合に、その主面を横切る直線と主面の輪郭との2つ交点間の距離の最大値を言うものとする。また主面とは、板状の金属顔料の厚さ方向に直交する面を言う。また、平均厚さdは、板状の金属顔料の厚さの平均値を言い、厚さとは、走査型電子顕微鏡で板状の金属顔料を観察した場合に、金属顔料の厚さ方向に直交する2つの主面の周縁上の点同士を結ぶ線の大きさの最大値を言うものとする。ここで、2つの主面の周縁上の点同士を結ぶ線の大きさとは、一方の主面の周縁における任意の1点から、他方の主面の周縁における点までの距離が最小となる線の大きさを言う。平均粒径Lは好ましくは3~60μmであり、更に好ましくは5~40μmである。平均粒径Lが3~60μmの範囲内にあると、その範囲を外れる場合に比べてメタリック外観、特に光輝性が、より優れるという利点がある。また金属顔料のアスペクト比は好ましくは5~30であり、より好ましくは7~25である。アスペクト比が5~30の範囲内にあると、その範囲を外れる場合に比べて耐熱性とメタリック外観とのバランスがより良好となる。ポリカーボネート樹脂Aと金属顔料Bとの合計100質量部における金属顔料Bの配合割合は1~30質量部である。言い換えると、ポリカーボネート樹脂Aと金属顔料Bとの合計100質量部におけるポリカーボネート樹脂Aの配合割合は70~99質量部である。金属顔料Bの配合割合は、好ましくは5~20質量部であり、より好ましくは1~15質量部である。溶融混練工程においては、上記ポリカーボネート樹脂A、金属顔料Bのほか、必要に応じて、分散剤をさらに配合してもよい。分散剤を配合することにより、金属顔料Bをポリカーボネート樹脂A中に容易に分散させることができる。分散剤としては、例えば脂肪酸ワックス、脂肪酸、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、脂肪族アマイド、アクリル共重合体などを用いることができる。単軸押出機溶融混練工程においては、単軸の押出機が用いられる。この場合、2軸押出機と比べ、樹脂成分の剪断応力による金属顔料の破砕が起こりにくく、よりメタリック調外観に優れた成形品を製造できるマスターバッチを得ることができる。単軸押出機は、単軸のスクリューを有している。このスクリューとしては、例えばダルメージ型スクリュー、ダムフライトスクリュー及びフルフライト型スクリューが挙げられる。中でも、スクリューとしては、フルフライト型スクリューが好ましい。フルフライト型スクリューは、棒状のスクリュー本体部と、スクリュー本体部に設けられ、スクリュー本体部の一端から他端にわたってら旋状に設けられているフライトとで構成されるスクリューである。ここで、スクリュー本体部は、材料供給部、可塑化部及び計量部を有し、材料供給部、可塑化部及び計量部におけるフライトのら旋のピッチは互いに異なっている。この場合、ダルメージ型スクリュー、ダムフライト型スクリューなどの高混練スクリューを有する単軸押出機を用いた場合と比べ、ポリカーボネート樹脂の剪断応力による金属顔料の破砕が起こりにくく、よりメタリック調外観に優れた成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。溶融混練工程における単軸押出機のバレル温度は、ポリカーボネート樹脂Aが溶融する温度であればよく、特に制限されるものではないが、通常230~285°Cであり、好ましくは240~280°Cである。スクリューの回転数は特に制限されるものではないが、通常50~100rpm、好ましくは60~80rpmである。溶融混練工程で得られる押出物は、例えば水槽等で冷却することが好ましい。また押出物は通常、ペレタイザー等を用いてペレット化される。以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。実施例および比較例において用いた材料は次のとおりである。Aポリカーボネート樹脂1PC-A界面重合法で製造されたビスフェノールA型芳香族ポリカーボネート樹脂三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロン登録商標H-4000粘度平均分子量16,0002PC-B界面重合法で製造されたビスフェノールA型芳香族ポリカーボネート樹脂三菱エンジニアリングプラスチックス社製ユーピロン登録商標S-3000粘度平均分子量22,000B金属顔料1金属顔料-1東洋アルミニウム製PAタイプシルキーシリーズアルミニウム含有率:99.8質量、平均粒径:5μm、アスペクト比:20、鉄分濃度:1500ppm2金属顔料-2東洋アルミニウム製Eタイプスパークルシリーズアルミニウム含有率:99.8質量、平均粒径:20μm、アスペクト比:20、鉄分濃度:1500ppm3金属顔料-3東洋アルミニウム製Sタイプスパークルシリーズアルミニウム含有率:99.8質量、平均粒径:40μm、アスペクト比:9、鉄分濃度:1500ppm4金属顔料-4東洋アルミニウム製Gタイプスパークルシリーズアルミニウム含有率:99.8質量、平均粒径:60μm、アスペクト比:9、鉄分濃度:1500ppm5金属顔料-5東洋アルミニウム製Wタイプスパークルシリーズアルミニウム含有率:99.8質量、平均粒子径:90μm、アスペクト比:9、鉄分濃度:1500ppm6金属顔料-6金属顔料-1を、12,000ガウスのマグネットを要する装置にて除鉄し、鉄分濃度を200ppmとした金属顔料7金属顔料-7金属顔料-1に、6の除鉄処理により得られた鉄分を添加し、鉄分濃度を2800ppmとした金属顔料8金属顔料-8金属顔料-2を、目開き37μmのタイラーメッシュを用いて、大粒径成分をカットした金属顔料。平均粒径:18μm、アスペクト比:35、鉄分濃度:1500ppm9金属顔料-9金属顔料-2を、ヘンシェルミキサーを用いて2分間撹拌処理をした金属顔料。平均粒径:15μm、アスペクト比:3、鉄分濃度:1500ppmC分散剤脂肪酸ワックスペンタエリスリトールテトラステアレート、コグニスオレオケミカルズジャパン社製商品名ロキシオールVPG861、融点64°C実施例1まずポリカーボネート樹脂AとしてPC-B、金属顔料Bとして金属顔料-1、および分散剤Cを表1に示す配合量単位は質量部で配合し、タンブラーにて20分混合した。その後、混合物をフルフライト型スクリューとベントとを備えた単軸押出機製品名:VS-40、いすず化工機社製に供給し、スクリュー回転数70rpm、吐出量10kg/時間、バレル温度280°Cの条件で溶融混練し、押出ノズル先端から、ストランド状に押出した。そして、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットしてペレット化した。こうしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例2金属顔料Bとして金属顔料-2を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例3ポリカーボネート樹脂AとしてPC-Aを用い、金属顔料Bとして金属顔料-2を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例4金属顔料Bとして金属顔料-3を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例5金属顔料Bとして金属顔料-4を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。ポリカーボネート樹脂A、金属顔料Bおよび分散剤Cの混合物を溶融混練する押出機として、ダルメージを有するスクリューとベントを備えた単軸押出機を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。なお、上記単軸押出機は、実施例1で用いた単軸押出機のフルフライト型スクリューを、ダルメージを有するスクリューに交換して構成したものである。実施例7金属顔料Bとして金属顔料-3を用いたこと以外は実施例6と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例8金属顔料Bとして金属顔料-5を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例9金属顔料Bとして金属顔料-6を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例10金属顔料Bとして金属顔料-7を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。ポリカーボネート樹脂AとしてのPC-A、金属顔料Bとしての金属顔料-1、及び分散剤Cを表2に示す配合量で配合したこと以外は、実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。ポリカーボネート樹脂AとしてのPC-A、金属顔料Bとしての金属顔料-1、及び分散剤Cを表2に示す配合量で配合したこと以外は、実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。実施例13金属顔料Bとして金属顔料-8を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチを得た。実施例14金属顔料Bとして金属顔料-9を用いたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチを得た。比較例1ポリカーボネート樹脂AとしてのPC-B、金属顔料Bとしての金属顔料-1、及び分散剤Cを表3に示す配合量で配合して混合した後、混合物を、ベントを備えた二軸押出機日本製鋼所社製TEX30XCT、L/D=42、バレル数12を使用すると共に、溶融混練時のスクリュー回転数を200rpmとしたこと以外は実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。金属顔料Bとして金属顔料-2を用いたこと以外は比較例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。比較例3ポリカーボネート樹脂A及び分散剤Cを用いず、金属顔料Bとして金属顔料-1のみを100質量部準備し、これをメタリックマスターバッチの代わりとした。比較例4ポリカーボネート樹脂A及び分散剤Cを用いず、金属顔料Bとして金属顔料-2のみを100質量部準備し、これをメタリックマスターバッチの代わりとした。比較例5ポリカーボネート樹脂Aの配合量を67.9質量部とし、金属顔料Bの配合量を32.1質量部としたこと以外は、実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。比較例6ポリカーボネート樹脂Aの配合量を99.5質量部とし、金属顔料Bの配合量を0.5質量部としたこと以外は、実施例1と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。[特性評価]実施例1~14及び比較例1~2、5~6で得られたメタリックマスターバッチ10質量部金属顔料の含有量1質量部、PC-B8997質量部、及び熱安定剤旭電化工業社製アデカスタブAS2112トリス2,4-ジ-tert-ブチルフェニルホスファイト0.03質量部を、タンブラーミキサーで均一に混合した。その後、混合物を二軸押出機日本製鋼所社製、TEX30XCT、L/D=42、バレル数12に供給して溶融混練した。このとき、シリンダー温度を270°C、スクリュー回転数を250rpmとした。そして、溶融混練物を押出ノズル先端から、ストランド状に押出した。次に、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットしてペレット化した。こうして、ポリカーボネート樹脂組成物のペレットを作製した。また、比較例3~4で得られた金属顔料1質量部、PC-B98.97質量部、および、熱安定剤0.03質量部を上記と同様にして溶融混練した。そして、溶融混練物から、上記と同様にしてポリカーボネート樹脂組成物のペレットを作製した。そして上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物についてメタリック調外観及び滞留熱安定性を以下のようにして評価した。メタリック調外観メタリック調外観は、上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットの光沢度によって評価した。光沢度上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットを、120°Cで5時間以上乾燥した後、射出成形機名機製作所製M150AII-SJ型を用いて、シリンダー温度280°C、金型温度80°C、成形サイクル55秒の条件で射出成形を行い、厚さ1.0mm、2.0mm、3.0mmの部分をそれぞれ有する3段プレートAを得た。また上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットを乾燥後で且つ成形前にシリンダー内に20分間保持して滞留させたこと以外は3段プレートAと同様にして3段プレートBを得た。そして、3段プレートA,Bの厚さ3.0mmの部分についてそれぞれ、光沢度計日本電色製SE-2000を用いて入射角60度にて光沢度の測定を行った。結果を表1~3に示す。メタリック調外観については、光沢度が通常の成形プレート3段プレートAで85以上であり、且つ、滞留後成形したプレート3段プレートBで80以上であるメタリックマスターバッチを合格とした。滞留熱安定性滞留熱安定性は、ポリカーボネート樹脂組成物の色相変化および滞留後の表面外観によって評価した。色相上記3段プレートA,Bの厚さ3.0mmの部分について、色差計日本電色製、SE-2000を使用し、C光源/2度視野にて色相を測定した。結果を表1~3に示す。表面外観上記3段プレートA,Bについて目視にて表面外観を観察し、以下の基準で評価した。結果を表1~3に示す。◎:表面に光沢があり、シルバーストリークや凝集物なし○:表面に光沢はあるが、わずかにシルバーストリークや凝集物あり△:表面の光沢が劣り、シルバーストリークや凝集物が認められる。×:表面の光沢が劣り、シルバーストリークや凝集物が著しい滞留熱安定性については、以下の1及び2を満たす場合に合格とした。1色相通常の成形プレート3段プレートAでL値が40以上、b値が0以下であり、且つ、滞留後成形したプレート3段プレートBでL値が40以上、b値が0.5以下である2表面外観表面外観の評価が、通常の成形プレート3段プレートAで◎又は○であり、且つ、滞留後成形したプレート3段プレートBで○又は△である表1~3に示す結果より、実施例1~14で得られたマスターバッチは、メタリック調外観、および、滞留熱安定性の点で合格基準に達していることが分かった。これに対し、比較例1~2、5~6で得られたマスターバッチ又は比較例3~4の金属顔料は、メタリック調外観、および、滞留熱安定性の少なくとも1つの点で合格基準に達しないことが分かった。よって、本発明のマスターバッチの製造方法によれば、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用であることが確認された。"