"スラグ粒子、セメント粒子、SiO2/Na2Oのモル比が2.5~4.5であり、かつSiO2の濃度が20質量以上である珪酸ナトリウム水溶液、および水を混合する懸濁グラウト薬液の製造方法であって、前記珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2とセメント粒子の質量比SiO2/セメント粒子が3.0以下であり、水にスラグ粒子およびセメント粒子を分散して分散液とした後に、該分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合する懸濁グラウト薬液の製造方法。しかしながら、グラウト薬液には、硬化体の強度はもちろんのこと、さらなる浸透性の向上が求められており、強度特許文献1、2に記載の懸濁型のグラウト薬液では、必ずしも浸透性を満足するものでなかった。本発明の目的は、地盤に対する浸透性に優れ、硬化体の強度が高い懸濁グラウト薬液を製造する方法を提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、セメント粒子に対する珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2の量を規定し、かつ特定の順番で各成分を配合することで、地盤に対する浸透性に優れ、硬化体の強度が高い懸濁グラウト薬液が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明は、以下の態様を包含する。[1]スラグ粒子、セメント粒子、SiO2/Na2Oのモル比が2.5~4.5であり、かつSiO2の濃度が20質量以上である珪酸ナトリウム水溶液、および水を混合する懸濁グラウト薬液の製造方法であって、前記珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2とセメント粒子の質量比SiO2/セメント粒子が3.0以下であり、水にスラグ粒子およびセメント粒子を分散して分散液とした後に、該分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合する懸濁グラウト薬液の製造方法。本発明の懸濁グラウト薬液の製造方法によれば、地盤に対する浸透性に優れ、硬化体の強度が高い懸濁グラウト薬液を製造できる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明の懸濁グラウト薬液の製造方法は、スラグ粒子、セメント粒子、珪酸ナトリウム水溶液、および水を混合する懸濁グラウト薬液の製造方法である。ここで、まず各成分について説明する。<スラグ粒子>スラグ粒子は、例えば高炉セメント等の製造用原料に用いられる高炉水砕スラグを、好ましくは後述するブレーン値に粉砕調製したものである。なお、高炉水砕スラグは、銑鉄を作るときに生じる溶融状態のスラグをガラス状態となるように急冷して作製される。スラグ粒子のブレーン値は4000cm2/g以上が好ましく、6000cm2/g以上がより好ましく、8000cm2/g以上が特に好ましい。また、15000cm2/g以下が好ましく、10000cm2/g以下がより好ましい。スラグ粒子のブレーン値が上記範囲内であれば、地盤に対する浸透性により優れた懸濁グラウト薬液が得られる。特に、ブレーン値が8000cm2/g以上であれば、硬化体の強度の発現が早くなる傾向にある。ここで、ブレーン値は、JISR5201セメントの物理試験方法の比表面積試験に準拠し、ブレーン空気透過装置により測定した値である。<セメント粒子>セメント粒子は、例えば普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、耐硫酸塩ポルトランドセメント、白色ポルトランドセメント等のポルトランドセメント類や、アルミナセメントを、好ましくは後述するブレーン値に粉砕調製したものである。セメント粒子のブレーン値は4000cm2/g以上が好ましく、6000cm2/g以上がより好ましく、8000cm2/g以上が特に好ましい。また、15000cm2/g以下が好ましく、10000cm2/g以下がより好ましい。セメント粒子のブレーン値が上記範囲内であれば、地盤に対する浸透性により優れた懸濁グラウト薬液が得られる。<珪酸ナトリウム水溶液>珪酸ナトリウム水溶液は、SiO2/Na2Oのモル比が2.5~4.5である。モル比が2.5以上であれば、懸濁グラウト薬液のブリージング硬化体の表面に水が浮いてくる現象を抑制できるとともに、初期ゲルの強度が高くなる。一方、モル比が4.5以下であれば、セメント粒子のアルカリ刺激によるスラグ粒子の硬化が発現しやすく、硬化体の強度が向上する。モル比は2.8以上が好ましく、3.0以上がより好ましい。また、4.0以下が好ましく、3.5以下がより好ましい。本発明においては、高濃度の珪酸ナトリウム水溶液を用いる。具体的には、珪酸ナトリウム水溶液100質量中のSiO2の比率濃度が20質量以上である。SiO2の濃度が20質量以上であれば、珪酸ナトリウム水溶液の輸送面や保管面で有利であるとともに、混合の際に同じ添加速度でも早く添加できる点で有利である。また、SiO2の濃度は25質量以上が好ましい。なお、SiO2の濃度が高くなると粘度が上昇し、流動性が低下する傾向にある。従って、充分な流動性を確保するには、SiO2の濃度の上限値は、60質量以下が好ましく、40質量以下がより好ましい。このような珪酸ナトリウム水溶液としては、JISK1408で定められる3号水ガラスSiO2の濃度:28~30質量などが挙げられる。ところで、本発明により得られる懸濁グラウト薬液は、主にセメント粒子のアルカリ刺激によってスラグ粒子が反応し、硬化するものである。この際、珪酸ナトリウム水溶液はセメント粒子から発生するアルカリ刺激成分水酸化カルシウム等を消費する傾向にある。アルカリ刺激成分が珪酸ナトリウム水溶液によって消費されると、スラグ粒子の硬化が不充分となり、高強度の硬化体が得られにくくなる。従って、スラグ粒子の硬化を充分に進行させるには、セメント粒子に対する珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2の量が重要となる。すなわち、珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2とセメント粒子の質量比SiO2/セメント粒子が3.0以下である。質量比が3.0以下であれば、スラグ粒子が硬化するためのアルカリ刺激成分が充分な量となるため、高強度の硬化体が得られる。質量比は2.8以下が好ましく、2.5以下がより好ましい。なお、質量比が小さいほど、ゲル化時間が短くなる傾向にある。従って、充分なゲル化時間を確保するには、質量比の下限値は1.0以上が好ましい。珪酸ナトリウム水溶液の含有量は、懸濁グラウト薬液の全量を400mLとしたときに、20g以上が好ましく、30g以上がより好ましい。また、150g以下が好ましく、120g以下がより好ましく、90gが特に好ましい。珪酸ナトリウム水溶液の含有量が上記下限値以上であれば、ブリージングを抑制できる。一方、珪酸ナトリウム水溶液の含有量が上記上限値以下であれば、アルカリ刺激成分の消費を抑制できる。<水>水としては、例えば上水、工業用水、地下水、河川水、海水などが挙げられる。これらの中でも、本発明の効果を充分発揮させるためには、上水や工業用水が好ましい。<製造方法>本発明の懸濁グラウト薬液の製造方法は、水にスラグ粒子およびセメント粒子を分散して分散液とした後に、該分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合することを特徴とする。スラグ粒子とセメント粒子を水に分散させた後で、得られた分散液と珪酸ナトリウム水溶液を混合することで、地盤に対する浸透性に優れた懸濁グラウト薬液が得られる。かかる理由は以下のように考えられる。従来、懸濁型のグラウト薬液の製造方法としては、水と珪酸ナトリウム水溶液とを混合した後で、この混合液にスラグ粒子およびセメント粒子を添加する方法が一般的であった。このようにして得られたグラウト薬液は浸透性に劣るものであった。これは、珪酸ナトリウム水溶液に粉末状のスラグ粒子やセメント粒子を添加すると、これらが局部的に珪酸ナトリウム水溶液と反応し、スラグ粒子やセメント粒子の表面に凝集物反応物が付着しやすくなり、この凝集物が目詰まりの原因となって、地盤に対する浸透性が低下するものと考えられる。しかし、本発明であれば、予めスラグ粒子とセメント粒子を水に分散させておくので、珪酸ナトリウム水溶液と混合したときに凝集物が生成しにくい。よって、凝集物による目詰まりが生じにくく、浸透性に優れた懸濁グラウト薬液が得られるものと考えられる。スラグ粒子とセメント粒子の配合量は、これらの合計が水100質量部に対して、5質量部以上となる量が好ましく、より好ましくは15質量部以上である。また、40質量部以下となる量が好ましく、より好ましくは30質量部以下である。5質量部以上であれば硬化体の強度が向上し、40質量部以下であれば懸濁グラウト薬液の浸透性が向上する。水にスラグ粒子とセメント粒子を分散させる順番については特に制限されず、スラグ粒子とセメント粒子を水に同時に添加してもよいし、スラグ粒子を添加した後にセメント粒子を添加してもよいし、セメント粒子を添加した後にスラグ粒子を添加してもよい。また、予めスラグ粒子とセメント粒子を混合しておき、この混合物を水に添加してもよい。この方法によれば、水中でスラグ粒子とセメント粒子がより均一に分散されるので、硬化体の均一性が向上する傾向にある。スラグ粒子とセメント粒子の混合物の平均粒子径は2μm以上が好ましく、4μm以上がより好ましい。また、10μm以下が好ましく、8μm以下がより好ましく、6μm以下が特に好ましい。混合物の水への分散が充分である場合には、混合物の平均粒子径が小さいほど得られる懸濁グラウト薬液の浸透性が向上する傾向にある。また、混合物の平均粒子径が大きいほど粒子間の凝集が起こりにくく、凝集物による目詰まりを抑制する傾向にある。混合物の平均粒子径は、例えばスラグ粒子の粒子径を調節することで調整できる。なお、混合物の平均粒子径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置により測定される値である。本発明においては、必要に応じて分散剤減水剤、消泡剤など、グラウト薬液の製造に通常用いられる各種セメント混和剤を併用してもよい。特に、スラグ粒子とセメント粒子の分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合する前に、分散液に分散剤を添加しておくのが好ましい。分散液に分散剤を添加しておくことで、スラグ粒子やセメント粒子が水中でより分散しやすくなり、珪酸ナトリウム水溶液と混合したときに凝集物がより生じにくくなる。よって、得られる懸濁グラウト薬液の浸透性がより向上する。分散剤の添加量は、スラグ粒子およびセメント粒子の合計100質量部に対して、0.05質量部以上が好ましく、0.1質量部以上がより好ましく、0.2質量部以上が特に好ましい。また、2.0質量部以下が好ましく、1.0質量部以下がより好ましく、0.5質量部以下が特に好ましい。分散剤の添加量が0.1質量部以上であれば、懸濁グラウト薬液の浸透性の向上効果が充分に得られる。一方、分散剤の添加量が2.0質量部以下であれば、懸濁グラウト薬液中の硬化有効成分の割合を維持できる。なお、分散剤を過剰に添加しても、浸透性の向上効果は頭打ちとなる。従って、分散剤の過剰添加を防ぐ点においても、添加量の上限値は2.0質量部以下が好ましい。分散剤は、スラグ粒子およびセメント粒子を水に分散させる前に、予め水に添加しておいてもよいし、スラグ粒子やセメント粒子と同時に添加してもよいし、スラグ粒子とセメント粒子の混合物に予め添加しておいてもよい。また、水にスラグ粒子とセメント粒子を分散させた後に添加してもよい。ただし、浸透性向上の観点から、分散剤はスラグ粒子やセメント粒子と同時、またはスラグ粒子やセメント粒子よりも前に水に添加するのが好ましい。分散剤としては、リグニンスルホン酸塩またはその誘導体、ポリカルボン酸系高性能減水剤、オキシ有機酸塩、アルキルアリルスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオール複合体、高級多価アルコールスルホン酸塩、メラミンホルマリン縮合物スルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物等を主成分とする各種の減水剤、分散剤、高性能減水剤、流動化剤、あるいは、通常洗剤等でも使用される界面活性剤、例えば、アルファオレフィンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩等のアニオン界面活性剤、ポリエチレングリコール型等の非イオン性界面活性剤、アミン塩型等のカチオン性界面活性剤などを挙げることができる。中でも、浸透性を向上させる点で、リグニンスルホン酸塩が好ましく、特に、リグニンスルホン酸ナトリウムが好ましい。なお、分散剤としてリグニンスルホン酸塩を用いる場合、分散液が泡立つ場合がある。このような場合には、消泡剤を併用するのが好ましい。消泡剤としては、例えば高級アルコール系、アルキルフェノール系、ジエチレングリコール系、ジブチルフタレート系、非水溶性アルコール系、トリブチルホスフェート系、ポリグリコール系、シリコーン系、酸化エチレン-酸化プロピレン共重合体系などが挙げられる。消泡剤の添加のタイミングは、分散剤と同時でもよいし、分散剤の添加の前でもよいし、分散剤の添加の後でもよい。ただし、消泡効果を充分に得るためには、分散剤と同時または分散剤の添加の前が好ましい。以上説明した本発明の懸濁グラウト薬液の製造方法によれば、スラグ粒子とセメント粒子を水に分散させた後で、得られた分散液と珪酸ナトリウム水溶液を混合することで、地盤に対する浸透性に優れた懸濁グラウト薬液が得られる。特に、分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合する前に、分散液に分散剤を添加しておけば、浸透性により優れた懸濁グラウト薬液が得られる。また、本発明では、特定の珪酸ナトリウム水溶液を用い、かつセメント粒子に対する珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2の量を規定しているので、スラグ粒子の硬化が進行し、硬化体の強度が高い懸濁グラウト薬液が得られる。なお、本発明においては、懸濁グラウト薬液の製造に用いる水ただし、珪酸ナトリウム水溶液由来の水を除くの全部をスラグ粒子とセメント粒子の分散液の調製に用いてもよいし、水の一部を分散液の調製に用い、分散液と珪酸ナトリウム水溶液とを混合する際に、残りの水をこれらに添加してもよい。また、残りの水と珪酸ナトリウム水溶液とを混合して混合液とし、該混合液と分散液とを混合してもよい。ただし、懸濁グラウト薬液の製造に用いる水ただし、珪酸ナトリウム水溶液由来の水を除くの全部を分散液の調製に用いれば、分散液の濃度を低くできるので、スラグ粒子およびセメント粒子の分散性がより向上し、且つ、スラグ粒子およびセメント粒子濃度の低い分散液へ珪酸ナトリウム水溶液を添加することが可能となることから、浸透性に特に優れた懸濁グラウト薬液が得られる。この方法は、一つの釜で懸濁グラウト薬液を製造する場合に特に有利である。本発明により得られた懸濁グラウト薬液は、例えば地盤に注入されて使用される。特に、一液で実施する二重管ダブルパッカー工法への適用に、特に有用である。地盤への注入方法には特に制限はなく、従来行われている地盤改良工法の中から、地盤条件、施工の目的、作業性などの現場条件に応じて適宜選択して採用できる。以下に本発明を実施例や比較例を用いて更に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例、比較例で用いた材料、および各種測定評価方法は以下の通りである。[使用材料]混合物A:高炉水砕スラグを粉砕したスラグ粒子と、普通ポルトランドセメントを粉砕したセメント粒子との混合物平均粒子径:4μm、ブレーン値:9500cm2/g、混合物A100質量中のセメント粒子の含有量:5.1質量。混合物B:高炉水砕スラグを粉砕したスラグ粒子と、普通ポルトランドセメントを粉砕したセメント粒子との混合物平均粒子径:4μm、ブレーン値:9500cm2/g、混合物A100質量中のセメント粒子の含有量:4.1質量。混合物C:高炉水砕スラグを粉砕したスラグ粒子と、普通ポルトランドセメントを粉砕したセメント粒子との混合物平均粒子径:4μm、ブレーン値:9500cm2/g、混合物A100質量中のセメント粒子の含有量:3.4質量。混合物D:高炉水砕スラグを粉砕したスラグ粒子と、普通ポルトランドセメントを粉砕したセメント粒子との混合物平均粒子径:3μm、ブレーン値:12000cm2/g、混合物A100質量中のセメント粒子の含有量:5.1質量。なお、混合物A~Dの平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置株式会社島津製作所製、SALD-2100を用い、溶媒としてエタノールを使用して測定した。珪酸ナトリウム水溶液:珪酸ナトリウムの水溶液SiO2/Na2Oのモル比:3.2、SiO2の濃度:25質量。水:水道水分散剤A:リグニンスルホン酸ナトリウム粉末消泡剤として、サンノプコ株式会社製のSNデフォーマ14HPを1質量含む。分散剤B:ナフタレンスルホン酸ナトリウムのホルマリン縮合物粉末花王株式会社製、マイティー100。分散剤C:ポリカルボン酸系高性能減水剤粉末メタクリル酸ナトリウム-メトキシポリオキシエチレンメタクリレート共重合物、花王株式会社製、マイティー21P。分散剤D:アルファオレフィンスルホン酸ナトリウムC:14~18粉末ライオン株式会社製、リポラン2800。[浸透性の評価]図1に示す評価装置を用意した。この評価装置10は、内径50mmのアクリル製のパイプ11と、該パイプ11の上端および下端を封じる、貫通孔が設けられたゴム栓12a,12bと、パイプ11内を真空にするための真空ポンプ13と、懸濁グラウト薬液を貯留する容器14と、パイプ11と真空ポンプ13とを連結する第一の連結管15と、パイプ11と容器14とを連結する第二の連結管16とを具備して概略構成されるものである。なお、第二の連結管16には途中にバルブ16aが設けられている。まず、パイプ11の下端をゴム栓12bで封じ、パイプ11の中に3号硅砂S1を60g充填した充填長さ:20mm。なお、ゴム栓12bの貫通孔から3号硅砂S1がこぼれないように、3号硅砂S1を充填する前に、ゴム栓12b上にポリエチレン製の網図示略を載せておいた。ついで、3号硅砂S1上にポリエチレン製の網図示略を載せて、さらにその上からバイブレーターを用いて5号硅砂S2を振動させながら充填した充填長さ:450mm。ついで、5号硅砂S2の上端S2aにポリエチレン製の網図示略を載せて、パイプ11の上端をゴム栓12aで封じた。さらに、第一の連結管15の一端をゴム栓12aの貫通孔に挿入し、他端を真空ポンプ13のホース13aに接続し、パイプ11と真空ポンプ13を連結した。また、第二の連結管16の一端をゴム栓12bの貫通孔に挿入した。第二の連結管16のバルブ16aを閉じ、真空ポンプ13を稼働させてパイプ11内を減圧し、内圧が大気圧-0.06MPaになるまで真空ポンプ13で調整した。ついで、攪拌子14aの入った容器14に懸濁グラウト薬液Lを入れ、第二の連結管16の他端を容器14内の懸濁グラウト薬液Lに浸け、マグネチックスターラー17にて懸濁グラウト薬液Lを攪拌した。第二の連結管16のバルブ16aを開けるのと同時に時間を計り始め、5号硅砂S2中を浸透する懸濁グラウト薬液Lの液面が5号硅砂S2の上端S2aに到達するまでの時間を計測した。なお、計測開始から5分経過しても懸濁グラウト薬液Lの液面が5号硅砂S2の上端S2aに到達しない場合は、5号硅砂S2の下端S2bから5号硅砂S2中の懸濁グラウト薬液Lの液面までの距離を測定した。[硬化体の強度測定]円柱型枠内径5cm×高さ10cm内に、懸濁グラウト薬液を入れた後、直ちに豊浦砂を振動締固しながら充填し、7日間20°Cで密閉養生した。その後、脱型し、ポリ塩化ビニリデンのフィルムで水が蒸発しないように包んだ状態密閉養生で、作製から28日経過まで20°Cで養生し、得られた硬化体の一軸圧縮強度を測定した。なお、28日経過後の硬化体の一軸圧縮強度が0.2N/mm2以下の場合、養生期間を2ヶ月に延長して、硬化体の一軸圧縮強度を測定した。また、硬化体の硬化の促進については、試験体が濃い緑色に変化することからも確認できた。[実施例1]20°Cで攪拌している水342mLに、混合物A82gを添加し、2分間攪拌して分散液を得た。得られた分散液に珪酸ナトリウム水溶液38gを添加し、さらに2分間攪拌して懸濁グラウト薬液を調製した。得られた懸濁グラウト薬液について、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。[実施例2,3]混合物A82gに表1に示す量の分散剤Aを加えた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。[実施例4~6]混合物A82gに表1に示す量の分散剤B、分散剤C、または分散剤Dを加えた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。[実施例7]混合物Aの代わりに、混合物B82gに分散剤Aを0.2g添加したものを用いた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。[比較例1]20°Cで攪拌している水342mLに、珪酸ナトリウム水溶液38gを添加、攪拌した後に、混合物A82gを添加し、4分間攪拌して懸濁グラウト薬液を調製した。得られた懸濁グラウト薬液について、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。[比較例2]混合物Aの代わりに、混合物C82gに分散剤Aを0.2g添加したものを用いた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価および硬化体の強度測定を行った。結果を表1に示す。実施例1~6と比較例1の結果より、水と珪酸ナトリウム水溶液の混合液にスラグ粒子とセメント粒子の混合物混合物Aを分散させた比較例1の懸濁グラウト薬液に比べ、水に混合物Aを分散させた後で、得られた分散液に珪酸ナトリウム水溶液を加えた実施例1~6の懸濁グラウト薬液の方が、浸透性が向上していることが分かった。特に、分散剤としてリグニンスルホン酸ナトリウム粉末を混合物Aに添加した実施例2,3は、浸透性が飛躍的に向上した。なお、リグニンスルホン酸ナトリウムを分散剤として用いる場合、通常は添加量が少ないと充分な効果が得られにくい傾向にあるが、実施例2,3の結果より、リグニンスルホン酸ナトリウムの添加量が少量の方が、より優れた浸透性の向上効果が得られた。また、各実施例および比較例では、攪拌を止めると、懸濁グラウト薬液を入れた容器の底に粉体が沈降する傾向にあったが、分散剤としてアルファオレフィンスルホン酸ナトリウムC:14~18粉末を用いた実施例6の場合、容器の底に沈む粉体の量を低減できた。なお、珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2とセメント粒子の質量比SiO2/セメント粒子が2.3である実施例1~6および比較例1では、28日経過後の硬化体の一軸圧縮強度が2.6~3.1N/mm2と高い値を示した。また、これら硬化体については、表面あるいは内部の一部、または全体に濃い緑色の発色が認められた。これらの結果より、高炉スラグの効果が進行したこと分かった。これに対し、実施例7と比較例2の場合、いずれも28日経過後の硬化体の一軸圧縮強度は0.2N/mm2であった。ただし、珪酸ナトリウム水溶液中のSiO2とセメント粒子の質量比SiO2/セメント粒子が2.8である実施例7では、養生期間を2ヶ月に延長したときの硬化体の一軸圧縮強度は2.0N/mm2に上がり、濃い緑色の発色が認められた。一方、質量比SiO2/セメント粒子が3.4である比較例2では、養生期間を2ヶ月に延長しても、硬化体の一軸圧縮強度、色に変化はなかった。[実施例8]混合物A82gに分散剤Aを0.2g加えた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価を行った。なお、浸透性の評価では、5号硅砂の代わりに6号硅砂をパイプに充填した。結果を表2に示す。[実施例9]混合物Aの代わりに、混合物D82gに分散剤Aを0.2g添加したものを用いた以外は、実施例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価を行った。なお、浸透性の評価では、5号硅砂の代わりに6号硅砂をパイプに充填した。結果を表2に示す。[比較例3]比較例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価を行った。なお、浸透性の評価では、5号硅砂の代わりに6号硅砂をパイプに充填した。結果を表2に示す。[比較例4]混合物A82gに分散剤Aを0.2g加えた以外は、比較例1と同様にして懸濁グラウト薬液を調製し、浸透性の評価を行った。なお、浸透性の評価では、5号硅砂の代わりに6号硅砂をパイプに充填した。結果を表2に示す。実施例8,9と比較例3,4の結果より、浸透性の評価用の硅砂の種類を5号硅砂から6号硅砂に変更しても、水と珪酸ナトリウム水溶液の混合液にスラグ粒子とセメント粒子の混合物を分散させた比較例3,4の懸濁グラウト薬液に比べ、水に混合物を分散させた後で、得られた分散液に珪酸ナトリウム水溶液を加えた実施例8,9の懸濁グラウト薬液の方が、浸透性が向上していることが分かった。特に、スラグ粒子とセメント粒子の混合物の平均粒子径が4μmである混合物Aを用いた実施例8の方が、平均粒子径が3μmである混合物Dを用いた実施例9よりも、浸透性の結果が良好であった。これは、混合物Dよりも混合物Aの方が粒子間の凝集が起こりにくく、目詰まりしにくいことによるものと考えられる。なお、実施例8,9の場合、実施例1~7に比べて浸透性の結果がやや劣っていた。これは、実施例8,9の浸透性の評価に用いた硅砂6号硅砂が、実施例1~7の浸透性の評価に用いた硅砂5号硅砂よりも細かく、浸透しにくかったことによるものと考えられる。また、比較例3,4の結果より、水と珪酸ナトリウム水溶液の混合液にスラグ粒子とセメント粒子の混合物を分散させる場合、分散剤としてリグニンスルホン酸ナトリウムを混合物に添加しても、浸透性の向上効果は得られないことが分かった。"