導体の端部に端子が接続されている端子付き電線において、前記端子は、電気機器に接続される第一の接続部と、前記導体が接続される第二の接続部とを有し、前記第二の接続部は、第一の接続面と、該第一の接続面に対向する第二の接続面とを有し、前記第一の接続面、および前記第二の接続面に、第一の導体、および第二の導体の各々が超音波接続によって接続されており、前記第一の導体と前記第二の導体との断面積の合計が20mm2以上であることを特徴とする端子付き電線。前記第一の導体の断面積は、前記第二の導体の断面積以下である請求項1記載の端子付き電線。前記第一の導体と前記第二の導体は、異なる電線の導体からなる請求項1または2記載の端子付き電線。前記第一の導体と前記第二の導体は、同一の電線の導体からなる請求項1または2記載の端子付き電線。前記第一の導体および前記第二の導体の断面積の合計Aと、前記導体を構成する素線の外径Bとの比A/Bが167以下である請求項1乃至4のいずれかに記載の端子付き電線。導体の端部に端子が接続されている端子付き電線の製造方法において、前記端子は、電気機器に接続される第一の接続部と、前記導体が接続される第二の接続部とを有し、前記第二の接続部は、第一の接続面と、該第一の接続面に対向する第二の接続面とを有し、前記第一の接続面、および前記第二の接続面に、第一の導体、および第二の導体の各々を超音波接続によって接続し、前記第一の導体と前記第二の導体との断面積の合計が20mm2以上である端子付き電線を製造することを特徴とする端子付き電線の製造方法。前記第一の導体と前記第二の導体は、同一の電線の導体の端部を2分割したものからなる請求項6記載の端子付き電線の製造方法。近年、HEV自動車のバッテリーケーブルとして、断面積20mm2以上のAl導体とAl端子とを圧縮接続により接続一体化した端子付き電線が求められている。しかしながら、圧縮接続法を用いる特許文献1、2では、導体の断面積が大きくなる例えば、断面積が20mm2以上となるにしたがって、特に、導体が複数本の素線を撚り合わせた撚り線からなる場合には、導体表面に形成されている酸化皮膜を圧縮時の塑性変形により破壊して活性面を露出させることが難しくなり、機械的接続強度接続強度や電気的接続接続抵抗の信頼性が低下するという問題がある。このような圧縮接続法において、機械的接続強度や電気的接続の信頼性を向上するため、導体先端をはんだなどの特殊な処理をした後、圧縮接続を行う方法があるが、工程数、コストが大幅に増加してしまう問題がある。また、特許文献1に記載の超音波圧縮接合装置を用いた端子と導体との超音波圧縮接続方法では、例えば、CuもしくはCu合金製の端子にAlもしくはAl合金導体例えば、断面積20mm2以上の導体を接続した場合、熱サイクル環境下において、CuとAlの熱膨張係数差に起因する機械的把持力の低下により端子と導体との機械的接続強度が低下し、それに伴い、両者の電気的接続の信頼性も低下するという問題がある。また、特許文献1の図6~8に記載のオープンバレル形状の圧着端子を用いて、AlもしくはAl合金端子に断面積の大きいAlもしくはAl合金導体を接続する場合、変形抵抗の小さいAl部材に対して十分な圧着力を作用させることができず、端子と導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性に問題がある。したがって、本発明の目的は、断面積の大きい導体が、端子に対して従来よりも高い機械的接続強度及び電気的接続の信頼性で接続されている端子付き電線とその製造方法を提供することにある。上記目的を達成するために請求項1の発明は、導体の端部に端子が接続されている端子付き電線において、前記端子は、電気機器に接続される第一の接続部と、前記導体が接続される第二の接続部とを有し、前記第二の接続部は、第一の接続面と、該第一の接続面に対向する第二の接続面とを有し、前記第一の接続面、および前記第二の接続面に、第一の導体、および第二の導体の各々が超音波接続によって接続されており、前記第一の導体と前記第二の導体との断面積の合計が20mm2以上であることを特徴とする端子付き電線を提供する。この端子付き電線によれば、上記構成の採用により、端子の両面に、夫々、電線の導体を超音波接続によって接続することにより、全体として同じ断面積を有する電線の導体を片面にのみ接続する場合と比較して、端子と電線の導体との接続界面までの超音波エネルギーの伝達距離を短くすることができ、これにより超音波エネルギーの伝達特性を高めることができるので、超音波接続単独の接続工程で接続することができるため低コストで、しかも、Cu又はCu合金はもとよりAl又はAl合金からなる断面積の小さい導体から断面積の大きい断面積20mm2以上導体まで幅広い電線の導体の接続に対応することができると共に、端子と電線の導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。また、この端子付き電線によれば、端子の両面に電線の導体を接続することにより片面接続の場合と比較して、端子と電線の導体との接触面積を増加させることができるため、これによっても端子と電線の導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。請求項2の発明は、前記第一の導体の断面積は、前記第二の導体の断面積以下である請求項1記載の端子付き電線を提供する。この端子付き電線によれば、上記効果に加えて、上記構成の採用により、第一の導体側に設けられた超音波接続装置からの超音波エネルギーが第一の接続面はもとより第二の接続面に伝達される距離が短くなるので、全体として断面積が20mm2以上である電線の導体を端子と接続しても、従来よりも機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。請求項3の発明は、前記第一の導体と前記第二の導体は、異なる電線の導体からなる請求項1または2記載の端子付き電線を提供する。この端子付き電線によれば、上記効果に加えて、上記構成の採用により、同一の端子に異なる2本の電線を効率的に接続することができる。また、これにより全体として断面積の大きい電線の導体を接続することができる。請求項4の発明は、前記第一の導体と前記第二の導体は、同一の電線の導体からなる請求項1または2記載の端子付き電線を提供する。この端子付き電線によれば、上記効果に加えて、上記構成の採用により、電線の本数を増やすことなく断面積の大きい電線の導体を2分割して、端子の両面に該電線の導体を超音波接続によって効果的に接続することができる。請求項5の発明は、前記第一の導体および前記第二の導体の断面積の合計Aと、前記導体を構成する素線の外径Bとの比A/Bが167以下である請求項1乃至4のいずれかに記載の端子付き電線を提供する。この端子付き電線によれば、上記効果に加えて、上記構成の採用により、すなわち、前記第一の導体および前記第二の導体の断面積の合計Aと、前記導体を構成する素線の外径Bとの比A/Bが167以下であることにより、接続時に素線切れが発生し難くなるため、素線切れによる機械的接続強度や電気的接続接続抵抗の低下を抑制することができる。なお、素線の外径Bに関し、第一の導体と第二の導体とで素線の外径が異なる場合は、素線の外径が小さい方を素線の外径Bとする。請求項6の発明は、導体の端部に端子が接続されている端子付き電線の製造方法において、前記端子は、電気機器に接続される第一の接続部と、前記導体が接続される第二の接続部とを有し、前記第二の接続部は、第一の接続面と、該第一の接続面に対向する第二の接続面とを有し、前記第一の接続面、および前記第二の接続面に、第一の導体、および第二の導体の各々を超音波接続によって接続し、前記第一の導体と前記第二の導体との断面積の合計が20mm2以上である端子付き電線を製造することを特徴とする端子付き電線の製造方法を提供する。この端子付き電線の製造方法によれば、上記構成の採用により、端子の両面に、夫々、電線の導体を超音波接続によって接続することにより、全体として同じ断面積を有する電線の導体を片面にのみ接続する場合と比較して、端子と電線の導体との接続界面までの超音波エネルギーの伝達距離を短くすることができ、これにより超音波エネルギーの伝達特性を高めることができるので、超音波接続単独の接続工程で接続することができるため低コストで、しかも、Cu又はCu合金はもとよりAl又はAl合金からなる断面積の小さい導体から断面積の大きい断面積20mm2以上導体まで幅広い電線の導体の接続に対応することができると共に、端子と電線の導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。また、この端子付き電線の製造方法によれば、端子の両面に電線の導体を接続することにより片面接続の場合と比較して、端子と電線の導体との接触面積を増加させることができるため、これによっても端子と電線の導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。請求項7の発明は、前記第一の導体と前記第二の導体は、同一の電線の導体の端部を2分割したものからなる請求項6記載の端子付き電線の製造方法を提供する。この端子付き電線の製造方法によれば、上記効果に加えて、上記構成の採用により、電線の本数を増やすことなく断面積の大きい電線の導体を2分割して、端子の両面に断面積の大きい電線の導体を超音波接続によって効果的に接続することができる。本発明によれば、断面積の大きい導体が、端子に対して従来よりも高い機械的接続強度及び電気的接続の信頼性で接続されている端子付き電線とその製造方法を提供することができる。以下、図1~11に基づいて本発明の好適な実施の形態を説明するが、本発明はこれらの実施の形態の限定されるものでないことは言うまでもない。前記したように、図1は本発明の一実施の形態に係る端子付き電線の接続前の状態を示す斜視図であり、図2は本発明の一実施の形態に係る端子付き電線の接続後の状態を示す斜視図である。図1及び図2において、1a、1bは、夫々、複数本のAlまたはCuからなる素線2a、2bを撚り合わせた撚り線からなる導体3a、3bの周上に絶縁層4を押出しによって被覆形成して構成された電線、5は、図示しない電気機器に接続される第一の接続部6を有すると共に前記電線1a、1bの導体3a、3bと接続される第二の接続部7を有する平板状端子である。7aは、前記平板状端子5の前記第二の接続部7にあって、前記導体3aと接続される第一の接続面であり、7bは、前記平板状端子5の前記第二の接続部7にあって、前記導体3bと接続される第二の接続面である。前記導体3aは、本発明における第一の導体に相当し、前記導体3bは、本発明における第二の導体に相当する。導体3a、3bを構成する素線2a、2bの外径は、同じであっても異なっていても良い。また、導体3a、3bの断面積は、同じであっても異なっていても良いが、導体3a、3bの断面積の合計は、20mm2以上であれば発明としての効果が得ることができる。この実施の形態では、電線1a、1bの導体3a、3bを構成するAl素線2a、2bとして純Alを用いているが、電線1a、1bの用途に応じて各種合金特性を有するAl合金を用いることができる。電線1a、1bの導体3a、3bとして比重が小さいAlもしくはAl合金を用いた場合は、CuもしくはCu合金を用いた場合と比較して電線1a、1bの軽量化が可能であり、このことから主に自動車用電線の分野では導体にAlもしくはAl合金を用いることが検討されている。但し、CuもしくはCu合金を用いてもよいことは言うまでもない。導体用Al合金の具体例としては、AlにSi、Fe、Ni、Mn、Mg、Zn、Tiの元素のうち選ばれた1種以上を含む各種Al合金が挙げられる。また、この実施の形態で、絶縁層4を構成する組成物としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂などが用いられる。また、平板状端子5を構成する材料としては、CuもしくはCu合金、AlもしくはAl合金が一般に用いられるが、これらに限定されるものではない。平板状端子5を構成するCu合金の具体例としては、CuにSi、Fe、Mn、Mg、Mo、Zn、Ti、Pの元素のうち選ばれた1種以上を含む各種Cu合金が挙げられる。また、同じく平板状端子5を構成するAl合金の具体例としては、AlにSi、Fe、Ni、Mn、Mg、Zn、Tiの元素のうち選ばれた1種以上を含む各種Al合金が挙げられる。この実施の形態では、CuもしくはCu合金からなる平板状端子5の、第二の接続部7の両面第一の接続面7a及び第二の接続面7bに、夫々純Alからなる電線1a、1bの導体3a、3bを接触位置させて、互いの接続面にはんだやSnめっき、機械的研磨などの前処理を施すことなく、両者を超音波接続によって接続する。超音波接続の方法としては、図示しない超音波接続装置たとえば、上面に導体及び平板状端子を挿入するための溝が形成された受け台と、受け台の溝に嵌合するように形成された、先端に接続時に導体と当接するホーンチップが設けられた超音波ホーンとを備える超音波接続装置の超音波ホーンを夫々電線1a、1bの導体3a、3bに接触させて、電線1a、1bの導体3a、3bと平板状端子5の両面第一の接続面7a及び第二の接続面7bとの間の夫々Cu/Al接続界面に超音波エネルギーと圧力条件としては、たとえば、周波数40Hz、加圧力0.1~0.4MPa、超音波エネルギー1~3000Jを加えながら両者を超音波接続によって接続する。図2は、この超音波接続後の状態を示すものである。この実施の形態の端子付き電線とその製造方法によれば、例えば、断面積10mm2のAl導体3a、3bを平板状端子5の両面第一の接続面7aと第二の接続面7bに各々超音波接続によって接続することにより、断面積が10mm2のAl導体を平板状端子5の片面に接続する場合と同等の超音波エネルギー、圧力で、合計の断面積が20mm2であるAl導体3a、3bを接続することができる。これは、平板状端子5の片面に、断面積20mm2のAl導体を超音波接続によって接続する場合と比較して、超音波接続装置超音波ホーンから接続すべき導体と端子との接続界面である第一の接続面7a、あるいは第二の接続面7bまでの超音波エネルギーの伝達距離が短くなるからであり、これにより超音波エネルギーの伝達特性が高められるからである。この結果、Cu又はCu合金はもとよりAl又はAl合金からなる断面積の大きな合計の断面積が20mm2以上である電線の導体と端子との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。特に、接続すべき電線の導体の断面積が大きくなるほどその効果は大きく、また、電線の導体が複数本の素線を撚り合わせた撚り線からなる場合には、撚り線の素線切れ防止にも大きな効果がある。また、超音波接続単独の接続工程で接続することができるため低コストの接続が実現できる。また、このような端子付き電線とその製造方法によれば、端子の両面に電線の導体を接続することにより片面接続の場合と比較して、平板状端子5と電線1a、1bの導体3a、3bとの接触面積を約2倍増加させることができるため、これによっても平板状端子と電線の導体との機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。また、この実施の形態で、本発明の第一の導体に相当する導体3aの断面積が、本発明の第二の導体に相当する導体3bの断面積以下である場合は、図3に示されるように、導体3a側に設けられた超音波接続装置超音波ホーン12からの矢印で表される超音波エネルギーが第一の接続面7aはもとより第二の接続面7bに伝達される距離が短くなるため、全体として断面積が20mm2以上である電線の導体と平板状端子とを超音波接続によって接続した場合でも、従来と比較して機械的接続強度及び電気的接続の信頼性接続抵抗を高めることができる。なお、図3は第一の導体の断面積が第二の導体の断面積よりも小さい場合において本発明の作用効果を説明するために接続部の概略を示す部分断面図であり、図3中、hは接続断面から見た導体3aの高さ、tは平板状端子5の厚さ、h ́は接続断面から見た導体3bの高さである。図4は本発明の他の実施の形態に係る端子付き電線の接続前の状態を示す斜視図であり、図5は本発明の本発明の他の実施の形態に係る端子付き電線の接続前の導体の端部を2分割した状態を示す斜視図であり、図6は本発明の本発明の他の実施の形態に係る端子付き電線の接続後の状態を示す斜視図である。図4、図5及び図6において、平板状端子5の構造及び電線1の基本的な構造は、最初の実施の形態の場合と同じである。なお、この実施の形態では、電線1の導体33a、3bについては、2本の電線を使用せず1本の電線の導体3の端部を2分割して平板状端子5の両面に各々超音波接続によって接続するものであり、その分、1本の電線でも断面積の大きい導体を採用することができる。これにより電線の本数を増やすことなく断面積の大きい電線の導体を超音波接続によって効果的に接続することができる。この実施の形態では、図6に示されるように、電線1の導体33a、3bの端部を2分割して、平板状端子5の第二の接続部7の両面第一の接続面7a及び第二の接続面7bに、夫々、前記により2分割された電線1の導体3a、3bを接触位置させて、最初の実施の形態の場合と同じように、超音波接続によって接続する。この実施の形態においても、最初の実施の形態の場合と同様の効果を得ることができることは言うまでもない。なお、図2、図6に示す本発明の端子付き電線において、第一の接続面、および第二の接続面と、これらに接続される第一の導体3a、および第二の導体3bは、第一の接続面7aと第一の導体3aとが接触する部分の面積S1が、第一の導体3aの断面積と同じか、それよりも大きくなるように接続されていることが良い。同じく、第二の接続面7bと第二の導体3bとが接触する部分の面積S2は、第二の導体3bの断面積と同じか、それよりも大きいことが良い。このような条件で各導体を端子に接続することにより、超音波溶接にて接続された端子と導体との界面での接続強度の向上や接続抵抗の低減に効果的である。また、接続後における接続強度の低下や接続抵抗の増大も効果的に防止することができる。[実施例1]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径1.0mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積10mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で20mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは20である。[実施例2]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径1.0mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積20mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。[実施例3]図1及び図2に示され平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径1.0mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積25mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で50mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは50である。[実施例4]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の一方の面に、直径1.0mmのAl素線2aを複数本撚り合わせた導体断面積25mm2のAl導体3aを有する電線1aの前記Al導体3aを接触位置させて、前記Cu板と前記Al導体3aとを超音波接続によって接続一体化した後、引き続き、前記Cu板の他方の面に、同じ構造のAl導体3bを有する電線1bの前記Al導体3bを接触位置させて、同じように前記Cu板と前記Al導体3bとを超音波接続によって接続一体化した。すなわち、前記Cu板の両面に夫々同じ導体断面積のAl導体3a、3bを二段階に分けて夫々超音波接続によって接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で50mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは50である。[実施例5]図4、図5及び図6に示されるように、直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積50mm2のAl導体3の端部を2分割し、平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、前記により2分割されたAl導体3a、3bを接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを各々超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体31本で50mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは50である。[実施例6]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径0.3mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積25mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で50mm2であり、素線径Bは0.3mmであり、A/Bは167である。[実施例7]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径0.28mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積22.5mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で45mm2であり、素線径Bは0.28mmであり、A/Bは167である。[実施例8]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのAl板の両面に、夫々、直径1.0mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積25mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3b合計2本接触位置させて、これらAl板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で50mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは50である。[比較例1]図7に示されるように、平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の片面に、直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積40mm2のAl導体3を接触位置させて、これらCu板とAl導体3とを超音波接続によって接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体31本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。[比較例2]図8に示されるように、平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の片面に、直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積20mm2のAl導体3を接触位置させて、これらCu板とAl導体3とを超音波接続によって接続一体化させた後、引き続き、前記Cu板の片面の前記Al導体3の上に、同じ構造のAl導体3を積み重ねるように接触位置させて、同じように超音波接続によって接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体32本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。[比較例3]図1及び図2に示される平板状端子5を模擬した厚さ1.5mmのCu板の両面に、夫々、直径0.28mmのAl素線2a、2bを複数本撚り合わせた導体断面積25mm2のAl導体3a、3bを有する電線1a、1bの前記Al導体3a、3bを合計2本接触位置させて、これらCu板とAl導体3a、3bとを超音波接続によって同時に接続一体化した。この場合、導体総断面積AはAl導体3a、3b2本で50mm2であり、素線径Bは0.28mmであり、A/Bは179である。[従来例1]図9に示されるように、オープンバレル形状に成形加工された厚さ1.5mmのCu板製端子8の内面に、直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積40mm2のAl導体3を接触位置させて、これらCu板製端子8とAl導体3とを超音波接続によって接続一体化した。更に、矢印の先に見られるように、超音波接続による接続部を圧縮加工して、楕円形断面の接続部を形成した。この場合、導体総断面積AはAl導体31本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。[従来例2]図9に示されるように、オープンバレル形状に成形加工された厚さ1.5mmのAl板製端子9の内面に、直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積40mm2のAl導体3を接触位置させて、これらAl板製端子9とAl導体3とを超音波接続によって接続一体化した。更に、矢印の先に見られるように、超音波接続による接続部を圧縮加工して、楕円形断面の接続部を形成した。この場合、導体総断面積AはAl導体31本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bの比は40である。なお、従来例1と従来例2との違いは、端子の材質だけである。[従来例3]図10に示されるように、円筒形状に成形加工された厚さ1.5mmのAl板製端子10の内面に、その接続部分をSn‐Znはんだ11で処理した直径1.0mmのAl素線2を複数本撚り合わせた導体断面積40mm2のAl導体3を位置させて、これらAl板製端子10とAl導体3とを圧縮接続により接続一体化した。接続部の断面形状は、図11に示される通りである。この場合、導体総断面積AはAl導体31本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。[従来例4]円筒形状に成形加工された厚さ1.5mmのAl板製端子の内面に、直径1.0mmのAl素線を複数本撚り合わせた導体断面積20mm2のAl導体を位置させて、これらAl板製端子とAl導体とを圧縮接続により接続一体化した。接続部の断面形状は、図11に示される通りである。この場合、導体断面積Aは、Al導体1本で20mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは20である。[従来例5]円筒形状に成形加工された厚さ1.5mmのAl板製端子の内面に、直径1.0mmのAl素線を複数本撚り合わせた導体断面積40mm2のAl導体を位置させて、これらAl板製端子とAl導体とを圧縮接続により接続一体化した。接続部の断面形状は、図11に示される通りである。この場合、導体断面積Aは、Al導体1本で40mm2であり、素線径Bは1.0mmであり、A/Bは40である。上記実施例及び比較例における平板状端子5を模擬したCu板もしくはAl板の接合幅は、各々導体断面積を有すると共に絶縁層を有する電線の直径とほぼ等しい次の値とした。導体断面積10mm2-接合幅6mm、導体断面積20mm2-接合幅8mm、導体断面積30mm2-接合幅10mm、導体断面積40mm2-接合幅12mm、導体断面積45mm2-接合幅13mm、導体断面積50mm2-接合幅15mm。上記実施例、比較例及び従来例における端子と電線の導体との接続部について、夫々、接続強度初期値、塩水噴霧試験後の値、接続抵抗初期値、塩水噴霧試験後の値、接続作業に関わる材料工程を含むトータルコストを比較し、総合評価を行った。この結果を表1に示す。なお、接続強度については、引張り試験機を用いて、上記実施例、比較例及び従来例により接続一体化された端子と電線の導体の両端を掴んで引張試験を行い、導体が破断もしくは接続部から導体が引き抜けるまでの引張り応力を測定した。この接続強度の評価については、その引張り応力が導体単体の引張り応力の90以上を○、85以上~90未満を△、75~85未満を×とした。また、接続抵抗については、直流4端子法を用いて、接続部に10Aの電流を流す通電条件の下で抵抗を測定した。この接続抵抗に評価については、抵抗が30μΩ以下を○、30超~60μΩ未満を△、60μΩ以上を×とした。いずれも、△は合格の意味、○は優秀の意味、×は不合格に意味を表すものである。表1より、平板状端子を模擬したCu板もしくはAl板の両面にAl導体を超音波接続によって接続した実施例1~8は、初期の接続強度だけでなく、塩水噴霧試験後の接続強度についても、優れた値を示すことが分かる。また、初期及び塩水噴霧試験後の接続抵抗についても、優れた値を示すことが分かる。これは、実施例1~8が、比較例1~2のようにCu板もしくはAl板の片面に超音波接続によって接続する場合と比較して、端子と導体との接続界面までの超音波エネルギーの伝達距離が短くなり、これにより超音波エネルギーの伝達特性を高めることができるので、より小さい超音波エネルギー及び加圧力で接続が可能となるからである。それと共に、端子の両面に電線の導体を接続する方法では片面接続の場合と比較して、端子と電線の導体との接触面積を約2倍に増加させることができるからである。また、断面積の大きい電線の導体に対して、これを端子の片面から強い超音波エネルギー及び加圧力で無理に接続しようとすると、導体の素線切れや、材料の疲労による接続強度の低下が問題となるが、実施例1~8の両面接続では、上記理由により、より小さい超音波エネルギー及び加圧力で接続が可能となるため、特に、実施例3のような、断面積の大きい導体の接続や、実施例6のような、細い素線を撚り合わせた導体の接続において、極めて効果が大きい。両面接続の方法としては、実施例1~3のように、1回の超音波接続によって端子の両面に電線の導体を同時に接続する方法と、実施例4のように、2回に分けて片面ずつ超音波接続によって接続する方法がある。両面同時に接続する方法の方がコスト的には有利であるが、片面ずつ接続する方法であっても、同じ作業を繰り返すだけなので、従来例1、2のように、超音波接続と圧縮接続を併用して接続する場合と比較して、接続コストを低く抑えることが可能である。導体の総断面積Aと素線の外径Bとの比A/Bが167以下である実施例1~8は、その比A/Bが179である比較例3と比較して、接続時に素線切れが少なく、素線切れによる機械的接続強度や電気的接続接続抵抗の低下が小さい。端子の材質としては、Cu系のものに限らず、実施例8のように、Al系のものを使用しても、同じように効果を奏することが分かる。比較例1の、端子Cu板の片面からAl導体を超音波接続によって接続する方法では、断面積の大きい導体の場合、超音波エネルギーがCu/Al接続界面に十分到達せず、接続強度及び接続抵抗に問題がある。比較例2の、端子Cu板の片面に、超音波接続によって合計2本のAl導体を1段ずつ積み重ねて接続する方法では、2段目のAl/Al導体接続時に、1段目のCu/Al接続界面が剥離し、特性評価用のサンプルさえ得ることができなかった。従来例3の、Al板製端子の内面にAl導体を圧縮接続によって接続する方法では、Al/Al導体同士の接続のため、端子及び導体の接続面に表面処理を施す必要があり、接続作業に関わる材料工程を含むトータルコストが高くなるという問題がある。また、従来例4、5のように導体の断面積が20mm2以上の導体を用いてAl端子/Al導体の圧縮接続を、はんだを施すことなく行った場合、表1に示す通り塩水噴霧試験後の接続抵抗が悪く、電気的接続の信頼性も低下していることが判る。以上の結果、表1中の総合評価に見られるように、実施例1~8は、接続強度、接続抵抗及びコストの全てにおいて優れていることが分かる。