"酸化物粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が1~20nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記活物質粒子と前記酸化物粒子の合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合が0.1~10質量であることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、最も強度の大きなピークの半値幅が1.5°以上である請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子の窒素ガス吸着により求められる比表面積が、30~500m2/gである請求項1または2に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層内における酸化物粒子の分散粒子径が、300nm以下である請求項1~3のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、Si、Zr、Al、Ce、Mg、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素を含む酸化物の粒子である請求項1~4のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子が、ZrO2nH2On=0.5~10、CeO2またはAlOH3の粒子である請求項5に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、水溶液中酸化処理により得られたものである請求項1~6のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。水溶液中酸化処理が水熱処理である請求項7に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、pH4~11の懸濁液中で60~200°Cの水熱処理により得られたものである請求項8に記載のリチウムイオン二次電池用電極。正極、負極、非水電解液およびセパレータを有するリチウムイオン二次電池であって、前記正極および/または前記負極が、請求項1~9のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするリチウムイオン二次電池。充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲に設定されたものである請求項10に記載のリチウムイオン二次電池。本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、良好な負荷特性を有するリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することにある。前記目的を達成し得た本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、酸化物粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が1~20nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記活物質粒子と前記酸化物粒子の合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合が0.1~10質量であることを特徴とするものである。また、本発明のリチウムイオン二次電池は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを有しており、前記正極および/または前記負極が、本発明に記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするものである。本発明によれば、良好な負荷特性を有するリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することができる。本発明のリチウムイオン二次電池用電極以下、単に電極という場合があるは、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子、酸化物粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するものであり、この電極合剤層が、例えば、集電体の片面または両面に形成された構造を有している。本発明の電極は、リチウムイオン二次電池の正極または負極に使用される。本発明の電極に係る電極合剤層に含有させる前記酸化物粒子は、微細かつ結晶性の低いものである。本発明の電極において、前記酸化物粒子を使用することで、この酸化物粒子に含まれる元素金属元素の影響によってリチウムイオンの拡散分極が低減される。また、添加した酸化物粒子によって電極の活物質の表面物性が変化するため、この電極を用いた電池において、この電極そこに含まれる活物質と非水電解液との間の界面抵抗を下げることができる。本発明の電極を用いた電池本発明のリチウムイオン二次電池では、前記酸化物粒子によるこれらの作用によって、負荷特性向上を図ることができる。また、本発明の電極では、前記酸化物粒子の表面極性により、電池の有する非水電解液の電極合剤層への導入がスムーズとなる。そのため、例えば、電極合剤層を厚くしても、電極の活物質の利用効率が低下しないことから、本発明の電極を用いた電池において、充放電サイクル特性を高めつつ、より一層の高容量化を図ることもできる。前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が20nm以下、好ましくは10nm以下である。このような微細な酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。酸化物粒子のサイズが20nmより大きくても、結晶性が低い場合には、例えば、電極と非水電解液との間の界面抵抗の低減については一定の効果がある。しかし、酸化物粒子のサイズがあまり大きくなると、電極合剤層内の電気伝導の障害となり、電極合剤層全体として直流電気抵抗が上昇してしまい、この電極を用いた電池の負荷特性向上につながらなくなるため、できる限り微粒子とすることが望ましい。ただし、あまりにサイズの小さな前記酸化物粒子の場合には、製造が困難であり、また、取り扱い性が低下する。よって、前記酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、1nm以上であり、1.5nm以上であることが好ましい。なお、本明細書でいう酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡TEM観察した酸化物粒子の一次粒子300個について、粒子の直径粒子が球形の場合または長軸長さの径粒子が球形以外の形状の場合を求め、これらの粒子径の合計値を個数300個で除して求められる平均値である。ただし、酸化物粒子のサイズがあまりに微細で、前記の方法による測定が難しい場合には、小角X線散乱法により、一次粒子の平均粒子径を求めればよい。また、前記酸化物粒子は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が、1.0°以上であり、1.5°以上であることが好ましい。このように結晶性の低い酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。酸化物粒子の結晶性が高くなると、微細な形態の粒子を用いても、電極と非水電解液との間の界面抵抗を低減する作用が小さくなるため、電池の負荷特性の大きな向上が見込めなくなる。更に、前記酸化物粒子は、窒素ガス吸着により測定される比表面積が、30m2/g以上であることが好ましく、100m2/g以上であることがより好ましく、また、500m2/g以下であることが好ましい。前記酸化物粒子の比表面積が前記のような値の場合には、電池の負荷特性を高める作用がより向上する。これは、結晶性が低く、かつ比表面積が前記のような大きな構造の酸化物粒子であれば、例えば、最表面に未結合手が多く残存するため、これらによって非水電解液中のリチウムイオンの解離が促され、リチウムイオンの拡散分極がより低減するためであると考えられる。本明細書でいう酸化物粒子の比表面積は、多分子層吸着の理論式であるBET式を用いて、表面積を測定、計算したもので、酸化物粒子の表面と微細孔の比表面積である。具体的には、日本ベル社製の自動比表面積/細孔分布測定装置装置型番:BELSORP-miniを用い、飽和蒸気圧に対する相対圧0.99まで測定を行い、BET比表面積として得た値である。また、飽和蒸気圧は測定開始時圧力を用い、死容積は実測値とし、測定前乾燥条件は、窒素ガスフロー中80°Cで2時間とする。酸化物粒子を構成する酸化物としては、例えば、より結晶性の低い酸化物が得られやすいことから、Si、Zr、Al、Ce、Mg、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素を含む酸化物が挙げられる。なお、酸化物粒子を構成する酸化物には、酸化物の水和物も含まれる。このような酸化物の具体例としては、例えば、SiOxx=1.7~2.5、ZrOyy=1.8~2.2、ZrO2nH2On=0.5~10、AlOOH、AlOH3、CeO2、MgOzz=0.8~1.2、MgOamH2Oa=0.8~1.2、m=0.5~10、TiObb=1.5~2、BaTiO3、SrO、SrTiO3、Ba2O3などが挙げられる。また、前記の各酸化物について、それぞれの結合を壊すことなく金属元素サイトに置換され得る元素であれば、酸化物は、前記の各元素以外の元素を含有する他元素置換体であってもよい。例えば、前記ZrOyにおけるZrの一部をYで置換したものなどが挙げられる。また、TiBaO3におけるTiの一部をSrで置換した酸化物などを用いることもできる。酸化物粒子には、例えば、これらの酸化物により構成される粒子の1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記酸化物粒子の合成方法には、結晶性の低い酸化物粒子を得ることが可能な方法であれば、いずれの合成方法を採用しても構わない。しかし、結晶性の低さと一次粒子のサイズの小ささとを両立させることは技術的に困難であり、このような構造および形態を有する酸化物粒子を合成するには、沈殿析出法、加熱温度を低温度とした水熱処理水熱合成法などの水溶液中酸化処理による合成方法を採用することが好ましい。前記の水溶液中酸化処理による合成方法で前記酸化物粒子を合成する場合、その原料としては、水に溶解させる必要があることから、酸化物粒子を構成する元素酸素以外の元素を含有する水溶性の塩を使用することが好ましい。このような水溶性の塩としては、例えば、酸化物粒子を構成する元素を含む硫酸塩、硝酸塩、塩化物などが挙げられる。水溶液中酸化処理による合成方法では、前記のような原料水溶性の塩の水溶液に、アンモニア水、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物の水溶液などのアルカリ水溶液を投入して中和させ、共沈法にて沈殿物を得た後、これを水溶液中で酸化処理する。水溶液中酸化処理としては、攪拌しながら酸素、または、空気などの酸素を含むガスをバブリングして酸化させる方法や、加圧下で熱処理を行う水熱処理法などが適用できる。別途酸化剤を添加して酸化させる方法もあるが、酸化剤が不純物として残存する場合があるため、使用する際には選定に注意が必要である。沈殿析出法の場合、バブリングによる酸化を共沈時に同時に行ってもよく、生成した沈殿物を含む懸濁液をよく洗浄した後、この沈殿物を液中から濾過などにより取り出し、乾燥するなどして酸化物粒子を得る。水熱処理法の場合、共沈法により得られた懸濁液前記沈殿物を含む水溶液を密閉容器中で加熱することにより、加圧下で熱処理し、その後に懸濁液をよく洗浄してから濾過して沈殿物を取り出し、これを乾燥するなどして酸化物粒子を得る。特に、前記のSiOx、ZrO2nH2O、AlOOH、AlOH3、MgOamH2Oなどは、水熱処理によってガラス質沈殿を得た後、これを取り出し、乾燥する工程を経て酸化物粒子を得ることが好ましい。水熱処理法における前記懸濁液は、添加するアルカリ水溶液の量を調節することにより、そのpHを4~11とすることが好ましく、このような範囲の中で、目的とする酸化物が析出し得るpHを選択すればよい。なお、例えば、前記のSiOx、ZrO2nH2O、AlOOH、AlOH3、MgOamH2Oなどの場合のように、水熱処理によってガラス質沈殿が得られるものの場合には、懸濁液のpHを4~7の弱酸性から中性域とすることがより好ましい。また、前記の沈殿析出法により酸化物粒子を合成する場合にも、原料の水溶液にアルカリ水溶液を投入後のpHを、水熱処理法における前記懸濁液における前記のpHと同様とすることが好ましい。水熱処理法における加熱温度は、60°C以上とすることが好ましく、また、200°C以下とすることが好ましい。なお、加熱温度は、酸化物粒子に過度な結晶化が起こらない程度に低い温度を選択することがより好ましい。具体的には、加熱温度を、80°C以上とすることがより好ましく、また、150°C以下とすることがより好ましく、120°C以下とすることが更に好ましい。また、水熱処理法における加熱時間は、酸化脱水が不十分な粒子の形成を抑制する観点から、1時間以上とすることが好ましい。ただし、水熱処理法を採用する場合において、加熱時間は、長くし過ぎても、合成される酸化物粒子の特性にあまり影響はないが、前記懸濁液のpHと加熱温度とによって決定される飽和反応状態に到達した後には、酸化物粒子の状態が変化しなくなる。よって、水熱処理法における加熱時間は、40時間以下とすることが好ましく、6時間以下とすることがより好ましい。本発明の電極においては、前記酸化物粒子の使用による前記の効果を良好に確保する観点から、電極合剤層の含有する前記酸化物粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合を、0.1質量以上、好ましくは0.5質量以上とする。ただし、電極合剤層中の前記酸化物粒子の含有量が多くなり過ぎると、絶縁性の物質が電極合剤層中に多量に存在することになって電極の直流抵抗が増大し、却ってこの電極を用いた電池の負荷特性が低下する。よって、電極合剤層の含有する前記酸化物粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合は、10質量以下、好ましくは5質量以下とする。本発明の電極がリチウムイオン二次電池用負極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の負極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、黒鉛[天然黒鉛;熱分解炭素類、メソフェーズカーボンマイクロビーズMCMB、炭素繊維などの易黒鉛化炭素を2800°C以上で黒鉛化処理した人造黒鉛;など]、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、MCMB、炭素繊維、活性炭などの炭素材料;リチウムと合金化可能な金属Si、Snなどや、これらの金属を含む材料合金、酸化物など;などの粒子が挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記の負極活物質の中でも、特に電池の高容量化を図るには、SiとOとを構成元素に含む材料ただし、Siに対するOの原子比pは、0.5≦p≦1.5である。以下、当該材料をSiOpというを用いることが好ましい。SiOpは、Siの微結晶または非晶質相を含んでいてもよく、この場合、SiとOの原子比は、Siの微結晶または非晶質相のSiを含めた比率となる。すなわち、SiOpには、非晶質のSiO2マトリックス中にSi例えば、微結晶Siが分散した構造のものが含まれ、この非晶質のSiO2と、その中に分散しているSiを合わせて、前記の原子比pが0.5≦p≦1.5を満足していればよい。例えば、非晶質のSiO2マトリックス中にSiが分散した構造で、SiO2とSiのモル比が1:1の材料の場合、p=1であるので、構造式としてはSiOで表記される。このような構造の材料の場合、例えば、X線回折分析では、Si微結晶Siの存在に起因するピークが観察されない場合もあるが、透過型電子顕微鏡で観察すると、微細なSiの存在が確認できる。なお、SiOpは導電性が低いことから、例えば、SiOpの表面を炭素で被覆して用いてもよく、これにより負極における導電ネットワークを、より良好に形成することができる。SiOpの表面を被覆するための炭素には、例えば、低結晶性炭素、カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維などを使用することができる。なお、炭化水素系ガスを気相中で加熱し、炭化水素系ガスの熱分解により生じた炭素を、SiOp粒子の表面上に堆積する方法[気相成長CVD法]で、SiOpの表面を炭素で被覆すると、炭化水素系ガスがSiOp粒子の隅々にまで行き渡り、粒子の表面や表面の空孔内に、導電性を有する炭素を含む薄くて均一な皮膜炭素被覆層を形成できることから、少量の炭素によってSiOp粒子に均一性よく導電性を付与できる。CVD法で使用する炭化水素系ガスの液体ソースとしては、トルエン、ベンゼン、キシレン、メシチレンなどを用いることができるが、取り扱いやすいトルエンが特に好ましい。これらを気化させる例えば、窒素ガスでバブリングすることにより炭化水素系ガスを得ることができる。また、メタンガスやエチレンガス、アセチレンガスなどを用いることもできる。CVD法の処理温度としては、例えば、600~1200°Cであることが好ましい。また、CVD法に供するSiOpは、公知の手法で造粒した造粒体複合粒子であることが好ましい。SiOpの表面を炭素で被覆する場合、炭素の量は、SiOp:100質量部に対して、5質量部以上であることが好ましく、10質量部以上であることがより好ましく、また、95質量部以下であることが好ましく、90質量部以下であることがより好ましい。なお、SiOpは、他の高容量負極材料と同様に電池の充放電に伴う体積変化が大きいため、負極活物質には、SiOpと黒鉛とを併用することが好ましい。これにより、SiOpの使用による高容量化を図りつつ、電池の充放電に伴う負極の膨張収縮を抑えて、充放電サイクル特性をより高く維持することが可能となる。負極活物質にSiOpと黒鉛とを併用する場合、負極活物質全量中におけるSiOpの割合は、SiOpの使用による高容量化効果を良好に確保する観点から0.5質量以上とすることが好ましく、また、SiOpによる負極の膨張収縮を抑制する観点から10質量以下とすることが好ましい。また、本発明の電極がリチウムイオン二次電池用正極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の正極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、Li1cM1O2-0.1<c<0.1、M1:Co、Ni、Mn、Al、Mgなどで表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、LiMn2O4やその元素の一部を他元素で置換したスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、LiM2PO4M2:Co、Ni、Mn、Feなどで表されるオリビン型化合物などの粒子を用いることが可能である。前記層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物の具体例としては、LiCoO2やLiNi1-dCod-eAleO20.1≦d≦0.3、0.01≦e≦0.2などの他、少なくともCo、NiおよびMnを含む酸化物LiMn1/3Ni1/3Co1/3O2、LiMn5/12Ni5/12Co1/6O2、LiMn3/5Ni1/5Co1/5O2などなどを例示することができる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。なお、本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合の前記活物質粒子や、リチウムイオン二次電池用正極とする場合の前記活物質粒子は、前記酸化物粒子と同じ方法で測定される一次粒子の平均粒子径が、50nm以上であることが好ましく、また、500μm以下であることが好ましく、10μm以下であることがより好ましい。本発明の電極の電極合剤層に係る樹脂製バインダには、従来から知られているリチウムイオン二次電池用の正極に係る正極合剤層や、負極に係る負極合剤層で使用されている樹脂製バインダと同じものが使用できる。具体的には、例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMCなどが好ましいものとして挙げられる。また、本発明の電極に係る電極合剤層には、必要に応じて導電性助剤を含有させることもできる。導電性助剤の具体例としては、例えば、天然黒鉛鱗片状黒鉛など、人造黒鉛などの黒鉛;アセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラックなどのカ-ボンブラック;炭素繊維;などが挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、電極合剤層負極合剤層における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を85~99質量とし、樹脂製バインダを1.0~10質量とすることが好ましい。また、導電性助剤を用いる場合には、電極合剤層中における導電性助剤の量を0.5~10質量とすることが好ましい。そして、電極合剤層負極合剤層の厚み集電体の片面または両面に電極合剤層を形成する場合には、集電体の片面あたりの厚みは、30~150μmとすることが好ましい。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用負極とする場合、集電体には、銅製やニッケル製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、銅箔が用いられる。集電体の厚みは、5~30μmであることが好ましい。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、電極合剤層正極合剤層における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を75~95質量とし、樹脂製バインダを2~15質量とし、導電性助剤を2~15質量とすることが好ましい。そして、電極合剤層正極合剤層の厚み集電体の片面または両面に電極合剤層を形成する場合には、集電体の片面あたりの厚みは、集電体の片面あたり、30~180μmとすることが好ましい。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用正極とする場合、集電体には、アルミニウム製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、アルミニウム箔が用いられる。集電体の厚みは、10~30μmであることが好ましい。本発明の電極は、例えば、前記酸化物粒子、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には必要に応じて導電性助剤を含有する電極合剤を、N-メチル-2-ピロリドンNMPなどの有機溶剤や水といった溶剤に分散させて調製した電極合剤含有組成物ペースト、スラリーなどを、集電体の片面または両面などに塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理を施す工程を経て製造することができる。なお、前記酸化物粒子による前記の効果をより良好に確保する観点から、電極合剤層中においては、前記酸化物粒子の凝集が抑制されていることが好ましく、具体的には、電極合剤層中における前記酸化物粒子の分散粒子径は、300nm以下であることが好ましい。ここでいう前記酸化物粒子の分散粒子径は、電極の断面を走査型電子顕微鏡SEMで観察し、酸化物粒子一次粒子の状態で分散している酸化物粒子、および二次粒子の状態で凝集しつつ分散している酸化物粒子を含む100個のうちの最も大きい粒子の直径を測定して得られる値である。このように、電極合剤層中での前記酸化物粒子の凝集を抑制するには、下記の方法によって調製された電極合剤含有組成物を用いて電極合剤層を形成することが好ましい。まず、前記酸化物粒子を、電極合剤含有組成物に使用する溶剤と同じ溶剤中に分散させて、酸化物粒子分散体を調製する。この酸化物粒子分散体には、樹脂製バインダや分散剤などの有機物は含有させないことが好ましい。酸化物粒子分散体の調製には、ボールミル、ナノミル、ピコミル、ペイントシェーカー、ディゾルバーなどのナノ粒子分散体の調製に好適な公知の分散機を用いることができる。酸化物粒子分散体の分散条件や、酸化物粒子分散体における前記酸化物粒子の濃度固形分濃度は、後に形成される電極合剤層中において、前記酸化物粒子の分散粒子径が300nm以下となるような条件、固形分濃度を選択すればよい。具体的には、酸化物粒子分散体の固形分濃度は、例えば、後に電極合剤含有組成物とすることや、分散安定性など、取り扱いが容易であることなども考慮して、5~50質量とすることが好ましい。また、酸化物粒子分散体の分散条件としては、例えば、ペイントシェーカーを使用し、ジルコニアビーズを用いて、前記の固形分濃度の酸化物粒子分散体を調製する場合、分散時間を5分~2時間程度とすることが好ましい。前記のように調製した酸化物粒子分散体に、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には、必要に応じて導電性助剤や溶剤を加えて混合し、電極合剤含有組成物を調製する。なお、活物質粒子および樹脂製バインダ、導電性助剤は、あらかじめ溶剤に分散させて分散液樹脂製バインダは溶剤に溶解していてもよいを調製しておき、この分散液と酸化物粒子分散体とを混合して電極合剤含有組成物を調製してもよい。酸化物粒子分散体と、活物質粒子や樹脂製バインダ、導電性助剤などとを混合する際には、ジルコニアビーズなどの分散メディアを使用する分散機を使用することもできるが、分散メディアが活物質粒子にダメージを与える虞があることから、メディアレス分散機を使用することがより好ましい。メディアレス分散機としては、例えば、ハイブリッドミキサー、ナノマイザー、ジェットミルなどの汎用の分散機が挙げられる。例えば前記のようにして調製された電極合剤含有組成物を使用して電極合剤層を形成し、更に必要に応じてプレス処理を施した電極には、常法に従って電池内の端子と接続するためのリード部を形成することができる。本発明のリチウムイオン二次電池以下、単に電池という場合があるは、正極、負極、非水電解液およびセパレータを備えており、正極および負極のうちの少なくとも一方が本発明のリチウムイオン二次電池用電極であればよく、その他の構成および構造については特に制限されず、従来から知られているリチウムイオン二次電池で採用されている各種構成および構造を適用することができる。本発明の電池は、正極および負極のいずれか一方のみが本発明の電極であればよく、正極および負極の両方が本発明の電極であってもよい。本発明の電池に係る負極のみが本発明の電極である場合、正極には、前記酸化物粒子を含有しない以外は、本発明の電極正極と同じ構成の正極を使用することができる。また、本発明の電池に係る正極のみが本発明の電極である場合、負極には、前記酸化物粒子を含有しない以外は、本発明の電極負極と同じ構成の負極を使用することができる。本発明の電池に係るセパレータは、80°C以上より好ましくは100°C以上170°C以下より好ましくは150°C以下において、その孔が閉塞する性質すなわちシャットダウン機能を有していることが好ましく、通常のリチウムイオン二次電池などで使用されているセパレータ、例えば、ポリエチレンPEやポリプロピレンPPなどのポリオレフィン製の微多孔膜を用いることができる。セパレータを構成する微多孔膜は、例えば、PEのみを使用したものやPPのみを使用したものであってもよく、また、PE製の微多孔膜とPP製の微多孔膜との積層体であってもよい。セパレータの厚みは、例えば、10~30μmであることが好ましい。前記の正極と前記の負極と前記のセパレータとは、正極と負極との間にセパレータを介在させて重ねた積層電極体や、更にこれを渦巻状に巻回した巻回電極体の形態で本発明の電池に使用することができる。本発明の電池に係る非水電解液には、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピオン酸メチル、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ガンマーブチロラクトン、エチレングリコールサルファイト、1,2-ジメトキシエタン、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、2-メチル-テトラヒドロフラン、ジエチルエーテルなどの有機溶媒に、例えば、LiClO4、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiSbF6、LiCF3SO3、LiCF3CO2、Li2C2F4SO32、LiNCF3SO22、LiCCF3SO23、LiCnF2n1SO3n≧2、LiNRfOSO22[ここでRfはフルオロアルキル基]などのリチウム塩から選ばれる少なくとも一種を溶解させることによって調製したものが使用される。このリチウム塩の非水電解液中の濃度としては、0.5~1.5mol/l、特に0.9~1.25mol/lが好ましい。また、これらの電解液に安全性や充放電サイクル性、高温貯蔵性といった特性を向上させる目的で、ビニレンカーボネート類、1,3-プロパンサルトン、ジフェニルジスルフィド、シクロヘキシルベンゼン、ビフェニル、フルオロベンゼン、t-ブチルベンゼンなどの添加剤を適宜加えることもできる。また、前記の非水電解液は、ポリマーなどの公知のゲル化剤を加えてゲル状ゲル状電解質として用いてもよい。本発明のリチウムイオン二次電池の形態としては、スチール缶やアルミニウム缶などを外装缶として使用した筒形角筒形や円筒形などなどが挙げられる。また、金属を蒸着したラミネートフィルムを外装体としたソフトパッケージ電池とすることもできる。本発明のリチウムイオン二次電池は、従来汎用されている充電装置、例えば、定電流定電圧充電装置や、パルス充電装置などに設置して用いることができる。この場合、充電装置の充電終止電圧を4.3~4.6Vの範囲に設定することにより、電池の充電終止電圧が規定された範囲に設定される。電池の高容量化には、充電終止電圧を従来の値4.2Vよりも高くすることや、電極合剤層の厚みを厚くすることなどが挙げられる。ところが、電池の充電電圧を高くする場合、電極内での充放電反応が不均一であると、活物質の利用効率にばらつきが生じ、電池の充放電サイクル特性が低下するなどの問題が生じやすくなる。しかしながら、前記酸化物粒子を含む本発明の電極を有する本発明の電池では、前記酸化物粒子の作用によって、電極内の充放電反応の均一化を図ることができ、電池の充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲にまで高められた場合であっても、活物質全体の利用効率を向上させることができる。よって、本発明によれば、高容量化を図りながら、良好な負荷特性を有し、かつ信頼性の高いリチウムイオン二次電池を実現することができる。また、前記の通り、電極の電極合剤層を厚くしても、活物質全体の利用効率が低下して、例えば電池の負荷特性が低下し得るが、前記酸化物粒子を含む本発明の電極を有する本発明の電池では、前記酸化物粒子の表面極性によって、電極合剤層内への非水電解液の導入がスムーズになるため、活物質全体の利用効率を向上させることができる。よって、本発明によれば、電極合剤層を厚くすることによって高容量化を図った場合でも、良好な負荷特性を有し、かつ信頼性の高いリチウムイオン二次電池を実現することができる。本発明のリチウムイオン二次電池は、優れた負荷特性や充放電サイクル特性を有しており、こうした特性が特に求められる用途をはじめとして、従来から知られているリチウムイオン二次電池が適用されている各種用途と同じ用途に用いることができる。以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではない。[ラミネートフィルム外装体を有するリチウムイオン二次電池テストセル]実施例1<酸化物粒子の合成>まず、塩化酸化ジルコニウム八水和物を水に溶解させて、8質量濃度のジルコニウム塩水溶液を調製した。次に、1.4質量濃度のアンモニア水溶液に、前記ジルコニウム塩水溶液を滴下しつつ攪拌して、酸化ジルコニウム水和物粒子を含む沈殿物を生成させた。この沈殿物を含む懸濁液を室温で21時間熟成させた。続いて、前記懸濁液をオートクレーブに仕込み、1時間かけて100°Cにまで昇温し、その後100°Cで7時間水熱処理を施し、10時間かけて室温まで冷却した後、室温で36時間熟成させた。次に、水熱処理後の沈殿物から未反応物や不純物を除去するために超音波洗浄器を用いて水洗し、その後に濾過を行って沈殿物を回収し、これを空気中60°Cで6時間乾燥した。乾燥後のものを乳鉢で軽く解砕して、酸化ジルコニウム水和物粒子ZrO25H2Oを得た。前記酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量は、乾燥終了後1時間経過した上記酸化ジルコニウム水和物粒子について、リガク社製の示差熱天秤装置型番:TG-DTA-2000Sを用いて示差熱熱重量同時分析TG/DTAを行い、一般式ZrO2nH2Oで表される酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量nとして求めた。前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の粉末X線回折スペクトルを図1に示す。図1から明らかなように、この酸化ジルコニウム水和物粒子は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、非常にブロードな回折強度変化を示すが、明瞭な回折線ピークは観測されず、結晶性を判別できないアモルファス構造であることが判明した。また、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は2.1nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は433m2/gであった。<負極合剤含有組成物の調製>20質量となる量の前記酸化ジルコニウム水和物粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体を調製した。この水分散体における酸化ジルコニウム水和物粒子100個をSEM観察したところ、分散粒子の最大直径は116nmであった。鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:98質量部、アセチレンブラック:1質量部、およびCMC:1質量部を、水:100質量部に分散させて調製した分散体を調製した。この分散体:100質量部に、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。<リチウムイオン二次電池テストセルの作製>前記の負極合剤含有組成物を、集電体となる厚みが8μmの銅箔の片面にアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、35×35mmのサイズにカットして、負極を作製した。得られた負極の負極合剤層の厚みは63μmであった。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。また、スピネルマンガンLiMn2O4、一次粒子の平均粒子径:約15μm:93質量部、アセチレンブラック:3.5質量部、PVDF:3.2質量部およびポリビニルピロリドン:0.3質量部を、NMPに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが15μmのアルミニウム箔の片面に、活物質であるスピネルマンガンの量が20mg/cm2となるようにアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、30×30mmのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは80μmであった。前記の正極と前記の負極とを、セパレータ厚みが16μmのPE製微多孔膜を介して積層してラミネートフィルム外装体内に挿入し、非水電解液エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの体積比3:7の混合溶媒に、LiPF6を1.2Mの濃度で溶解した溶液を注入した後にラミネートフィルム外装体を封止して、テストセルを作製した。実施例2塩化セリウム七水和物を水に溶解させて3.0質量濃度の塩化セリウム水溶液を調製した。アルカリ溶液として前記塩化セリウム水溶液と等塩基数の水酸化ナトリウム水溶液を用い、これを室温で攪拌しながら、ここに前記塩化セリウム水溶液を滴下して水酸化物を沈殿させた後、この懸濁液のpHを8に調整した。その後、この懸濁液を室温で約12時間熟成させた後、pHを8に再度調整し、実施例1と同様にして180°Cで5時間の水熱処理を施し、更に実施例1と同様にして水洗後、濾過および乾燥することで、酸化セリウムCeO2粒子を得た。この酸化セリウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、比較的ブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.75°であった。また、前記の酸化セリウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は2.2nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は220m2/gであった。酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、この酸化セリウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化セリウム粒子の分散粒子径は、76nmであった。実施例3塩化アルミニウムを水に溶解させて4.0質量濃度の塩化アルミニウム水溶液を調製した。アルカリ溶液として前記塩化アルミニウム水溶液と等塩基数の水酸化ナトリウム水溶液を用い、これを室温で攪拌しながら、ここに前記塩化アルミニウム水溶液を滴下して水酸化物を沈殿させた後、この懸濁液のpHを5に調整した。その後、この懸濁液を熟成させることなく、実施例1と同様にして90°Cで36時間の水熱処理を施してアルミニウムゲルを得、更に実施例1と同様にして水洗後、濾過および乾燥することで、水酸化アルミニウム[AlOH3]粒子を得た。この水酸化アルミニウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、非常にブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は約9.5°で、何らかの構造を持つことを示すピークが見られるものの、結晶性を同定できないアモルファス構造に近い低結晶体であることが判明した。また、前記の水酸化アルミニウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は8.2nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は85m2/gであった。酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、この水酸化アルミニウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の水酸化アルミニウム粒子の分散粒子径は、231nmであった。比較例1酸化ジルコニウム水和物粒子を使用しなかった以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例2鱗片状黒鉛などを含む分散体:100質量部に、酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体:43質量部を加えた以外は、実施例1と同様にして、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を15質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、154nmであった。比較例3実施例1と同様にして合成した酸化ジルコニウム水和物粒子を、空気中600°Cで2時間の加熱処理を行い、酸化ジルコニウム粒子を得た。この酸化ジルコニウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、単斜晶と正方晶の酸化ジルコニウムの混合物であることを示すピークが観測され、そのうち、最も強度の大きなピークの半値幅は0.7°であった。また、前記の酸化ジルコニウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は25nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は23m2/gであった。酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、この酸化ジルコニウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム粒子の分散粒子径は、93nmであった。比較例4実施例3と同様にして合成した水酸化アルミニウム粒子を、空気中1200°Cで4時間の加熱処理を行い、酸化アルミニウム粒子を得た。この酸化アルミニウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、α-アルミナを示すピークが観測され、そのうち、最も強度の大きなピークの半値幅は0.28°であった。また、前記の酸化アルミニウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は274nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は9.6m2/gであった。酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、この酸化アルミニウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化アルミニウム粒子の分散粒子径は、382nmであった。実施例1~3および比較例1~4のテストセルについて、以下の方法で負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。<負荷特性>実施例1~3および比較例1~4のテストセルについて、1Cの電流値で電圧が4.2Vになるまで定電流充電を行い、続いて、4.2Vで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は2時間とした。その後、各テストセルを0.2Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させて、0.2C放電容量を求めた。また、各テストセルについて、前記と同じ条件で充電を行った後、5Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させて、5C放電容量を求めた。そして、各テストセルについて、5C放電容量を0.2C放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの負荷特性が良好であるといえる。<充放電サイクル特性>実施例1~3および比較例1~4のテストセルについて、1Cの電流値で電圧が4.2Vになるまで定電流充電を行い、続いて、4.2Vで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は2時間とした。その後、各テストセルを1Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させた。この定電圧充電-定電流充電-放電の一連の操作を1サイクルとして、100サイクルの充放電を行った。そして、100サイクル目の放電容量を10サイクル目の放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの充放電サイクル特性が良好であるといえる。実施例1~3および比較例1~4のテストセルに使用した酸化物粒子の構成を表1および表2に示し、前記の各評価結果を表3に示す。表1における半値幅は、酸化物粒子の粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内に存在する最も強度の大きなピークの半値幅を意味している。表2における割合は、活物質粒子と酸化物粒子との合計100質量中における酸化物粒子の割合を意味している。表1~表3から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例1~3のテストセルは、酸化物粒子を含有しない負極を有する比較例1のテストセルに比べて、負荷特性および充放電サイクル特性が優れている。一方、酸化物粒子の量が多すぎる負極を用いた比較例2のテストセルは、酸化物粒子を含有させたことによる効果と共に、絶縁性の粒子を混合したことによる電子伝導性の低下の影響が現れ、負荷特性は悪化しないものの、実施例のテストセルに比べて、その向上効果が劣っている。また、比較例3、4のテストセルは、一次粒子径の平均粒子径が大きく、かつ結晶性の高い酸化物粒子を含有する負極を有しているが、このうち、比較的粒子径の小さな酸化物粒子を使用した比較例3のテストセルは、酸化物粒子を用いていない比較例1のテストセルと負荷特性が同程度であり、また、より粗大な酸化物粒子を使用した比較例4のテストセルは、比較例1のテストセルよりも負荷特性が劣っており、いずれも負荷特性の大幅な向上が見込めない。実施例4負極合剤層の厚みを91μmに変更した以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。すなわち、この負極の負極合剤層に用いた酸化物粒子は、実施例1の電池に係る負極に使用したものと同じであり、また、この負極における負極活物質粒子と酸化物粒子との合計100質量中における酸化物粒子の割合も、実施例1の電池に係る負極と同じである。更に、この負極の負極合剤層中の酸化物粒子ZrO25H2Oの分散粒子径は、134nmであった。また、正極合剤層の厚みを変更し、正極合剤層に含まれる正極活物質であるスピネルマンガンの量が30mg/cm2となるようにした以外は、実施例1と同様にして正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは100μmであった。そして、前記の負極と前記の正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例5負極合剤層の厚みを91μmに変更した以外は、比較例3と同様にして負極を作製した。すなわち、この負極の負極合剤層に用いた酸化物粒子は、比較例3の電池に係る負極に使用したものと同じであり、また、この負極における負極活物質粒子と酸化物粒子との合計100質量中における酸化物粒子の割合も、比較例3の電池に係る負極と同じである。更に、この負極の負極合剤層中の酸化物粒子ZrO2の分散粒子径は、93nmであった。そして、前記の負極と実施例4で作製したものと同じ正極とを用いた以外は、比較例3と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例4および比較例5のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同じ方法で、負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。これらの結果を表4に示す。リチウムイオン二次電池の有する電極に係る電極合剤層を厚くすると、前記の通り、活物質全体の利用効率が低下するため、電極合剤層が薄い場合に比べて負荷特性が低下することが一般に知られているが、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例4のテストセルは、一次粒子径の平均粒子径が大きく、かつ結晶性の高い酸化物粒子を含有する負極を有する比較例5のテストセルに比べて負荷特性が優れている。これらのことから、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有する本発明の電極は、電極合剤層を厚くした場合にも、この電極を用いた電池本発明の電池の負荷特性を高め得ることが確認できる。実施例5負極活物質を、鱗片状黒鉛:98質量部に代えて、鱗片状黒鉛:94質量部とSiOと炭素との複合体SiOの表面をCVD法で形成した炭素で被覆した複合体。SiOと表面の炭素との質量比が85:15。SiOの一次粒子の平均粒子径4.9μm。:4質量部とを用いた以外は、実施例1と同様にして負極合剤含有組成物を調製した。この負極合剤含有組成物を使用し、集電体への塗布量を、乾燥後の負極合剤層の量が12.5mg/cm2となるようにした以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。得られた負極の負極合剤層の厚みは79μmであった。また、正極活物質であるLi1.02Ni0.5Mn0.2Co0.3O2一次粒子の平均粒子径:15μm:94質量部、アセチレンブラック:4質量部およびPVDF:2質量部を、NMPに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが15μmのアルミニウム箔の片面に、正極活物質の量が31mg/cm2となるようにアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、30×30mmのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは112μmであった。そして、前記の負極と前記の正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例6酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、比較例3で作製したものと同じ酸化ジルコニウム粒子を用いた以外は、実施例5と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例5および比較例6のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同じ方法で、負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。これらの結果を表5に示す。実施例5および比較例6のテストセルは、負極活物質として、鱗片状黒鉛よりも容量の大きなSiOと炭素との複合体を、鱗片状黒鉛と併用した例であるが、この場合でも、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例5のテストセルは、一次粒子径の平均粒子径が大きく、かつ結晶性の高い酸化物粒子を含有する負極を有する比較例6のテストセルに比べて負荷特性が優れている。[円筒形リチウムイオン二次電池]実施例6<負極の作製>実施例1で作製したものと同じ酸化ジルコニウム水和物粒子を20質量となる量で水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体を調製した。この水分散体における酸化ジルコニウム水和物粒子100個をSEM観察したところ、分散粒子の最大直径は116nmであった。人造黒鉛:98質量部、SBR:1質量部、およびCMC:1質量部を、水に分散させて分散体を調製した。更にこの分散体に、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体を、酸化ジルコニウム水和物粒子と人造黒鉛との合計質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子の割合が1質量となるように添加し、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、負極合剤含有組成物を調製した。前記負極合剤含有組成物を、厚みが10μmの銅箔からなる負極集電体の両面に均一に塗布して乾燥し、その後、ロールプレス機により圧縮成形して総厚さを138μm負極合剤層の片面あたりの厚み:64μmにした後、切断して帯状の負極を作製した。<正極の作製>層状構造のリチウム含有複合酸化物であるLi1.02Ni1/3Mn1/3Co1/3O2一次粒子の平均粒子径14μm:94質量部に、導電助剤としてアセチレンブラックを3質量部加えて混合し、この混合物にPVDF:3質量部をNMPに溶解させた溶液を加えて混合、分散させて正極合剤含有組成物を調製した。前記正極合剤含有組成物を、厚みが15μmのアルミニウム箔からなる正極集電体の両面に均一に塗付して乾燥し、その後、ロールプレス機により圧縮成形して総厚さを136μm正極合剤層の片面あたりの厚み:60.5μmにした後、切断して帯状の正極を作製した。<非水電解液の調製>エチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECを体積比30:70で混合した混合溶媒に、LiPF6を1.2mol/lの濃度で溶解させて、非水電解液を調製した。<リチウムイオン二次電池の作製>前記帯状の正極を、厚みが16μmの微孔性ポリエチレンセパレータ空隙率:41を介して、前記帯状の負極に重ね、渦巻状に巻回して巻回電極体とし、この巻回電極体を円筒形の電池ケースに挿入し、前記非水電解液を注入した後、封止して、図2に示す構造のリチウムイオン二次電池を作製した。なお、本実施例のリチウムイオン二次電池では、4.4Vまで充電された場合の設計電気容量を約820mAhとした。ここで、図2に示す電池について説明すると、図2に示すリチウムイオン二次電池では、正極1と負極2がセパレータ3を介して渦巻状に巻回され、巻回電極体として非水電解液4と共に電池ケース5内に収容されている。なお、図2では、繁雑化を避けるため、正極1や負極2の作製にあたって使用した集電体などは図示していない。電池ケース5はステンレス鋼製で、その底部には前記巻回電極体の挿入に先立って、PPからなる絶縁体6が配置されている。封口板7は、アルミニウム製で円板状をしていて、その中央部に薄肉部7aが設けられ、かつ前記薄肉部7aの周囲に電池内圧を防爆弁9に作用させるための圧力導入口7bとしての孔が設けられている。そして、この薄肉部7aの上面に防爆弁9の突出部9aが溶接され、溶接部分11を構成している。なお、前記の封口板7に設けた薄肉部7aや防爆弁9の突出部9aなどは、図面上での理解がしやすいように、切断面のみを図示しており、切断面後方の輪郭は図示を省略している。また、封口板7の薄肉部7aと防爆弁9の突出部9aの溶接部分11も、図面上での理解が容易なように、実際よりは誇張した状態に図示している。端子板8は、圧延鋼製で表面にニッケルメッキが施され、周縁部が鍔状になった帽子状をしており、この端子板8にはガス排出口8aが設けられている。防爆弁9は、アルミニウム製で円板状をしており、その中央部には発電要素側図2では、下側に先端部を有する突出部9aが設けられ、かつ薄肉部9bが設けられ、前記突出部9aの下面が、前記のように、封口板7の薄肉部7aの上面に溶接され、溶接部分11を構成している。絶縁パッキング10は、PP製で環状をしており、封口板7の周縁部の上部に配置され、その上部に防爆弁9が配置していて、封口板7と防爆弁9とを絶縁するとともに、両者の間から非水電解液が漏れないように両者の間隙を封止している。環状ガスケット12はPP製で、リード体13はアルミニウム製で、前記封口板7と正極1とを接続し、巻回電極体の上部には絶縁体14が配置され、負極2と電池ケース5の底部とはニッケル製のリード体15で接続されている。この電池においては、封口板7の薄肉部7aと防爆弁9の突出部9aとが溶接部分11で接触し、防爆弁9の周縁部と端子板8の周縁部とが接触し、正極1と封口板7とは正極側のリード体13で接続されているので、通常の状態では、正極1と端子板8とはリード体13、封口板7、防爆弁9およびそれらの溶接部分11によって電気的接続が得られ、電路として正常に機能する。そして、電池が高温にさらされるなど、電池に異常事態が起こり、電池内部にガスが発生して電池の内圧が上昇した場合には、その内圧上昇により、防爆弁9の中央部が内圧方向図2では、上側の方向に変形し、それに伴って溶接部分11で一体化されている薄肉部7aに剪断力が働いて該薄肉部7aが破断するか、または防爆弁9の突出部9aと封口板7の薄肉部7aとの溶接部分11が剥離した後、この防爆弁9に設けられている薄肉部9bが開裂してガスを端子板8のガス排出口8aから電池外部に排出させて電池の破裂を防止することができるように設計されている。実施例7酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、実施例2で作製したものと同じ酸化セリウム粒子を用いた以外は、実施例6と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例6と同様にしてリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化セリウム粒子の分散粒子径は、76nmであった。実施例8酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、実施例3で作製したものと同じ水酸化アルミニウム粒子を用いた以外は、実施例6と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例6と同様にしてリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の水酸化アルミニウム粒子の分散粒子径は、231nmであった。比較例7酸化ジルコニウム水和物粒子を使用しなかった以外は、実施例6と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例6と同様にしてリチウムイオン二次電池を作製した。比較例8酸化ジルコニウム水和物粒子と人造黒鉛との合計質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子の割合が15質量となるように負極合剤含有組成物を調整して負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例6と同様にしてリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、154nmであった。比較例9酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、比較例3で作製したものと同じ酸化ジルコニウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてリチウムイオン二次電池を作製した。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム粒子の分散粒子径は、93nmであった。実施例6~8および比較例7~9の電池について、以下の方法で負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。<負荷特性の評価>実施例6~8および比較例7~9の各電池を、20°Cにおいて、410mAで電池電圧が4.4Vになるまで充電し、更に4.4Vの定電圧で3時間充電する定電流定電圧充電充電終止電圧:4.4Vにより、電池を満充電とした。その後、20°Cにおいて820mAで電池電圧が2.5Vになるまで放電させて放電容量を測定し、これを標準放電容量とした。更に、各電池について、前記と同じ充電条件で充電を行い、4.1A5C相当の電流値で電池電圧が2.5Vになるまで放電させて放電容量を測定し、これを高率放電容量とした。それぞれの電池について、標準放電容量に対する高率放電容量の割合高率放電容量/標準放電容量を百分率で求め、負荷特性を評価した。<充放電サイクル特性の評価>実施例6~8および比較例7~9の各電池を、20°Cにおいて、410mAで電池電圧が4.4Vになるまで充電し、更に4.4Vの定電圧で3時間充電する定電流定電圧充電充電終止電圧:4.4Vにより、電池を満充電とした。その後、20°Cにおいて820mAで電池電圧が2.5Vになるまで放電させて1サイクルの充放電とし、この充放電サイクルを100サイクル繰り返し、10サイクル目の放電容量に対する100サイクル目の放電容量の割合100サイクル目の放電容量/10サイクル目の放電容量を百分率で求め、充放電サイクル特性を評価した。参考例実施例6と同じ構成の電池について、20°Cにおいて、410mAで電池電圧が4.2Vになるまで充電し、更に4.2Vの定電圧で3時間充電する定電流定電圧充電充電終止電圧:4.2Vにより、電池を充電した。その後、20°Cにおいて820mAで電池電圧が2.5Vになるまで放電させて放電容量を測定したところ、従来の充電条件充電終止電圧:4.2Vでの放電容量は731mAhであった。一方、実施例6の電池の前記標準放電容量は827mAhであり、充電終止電圧を4.2Vから4.4Vに高電圧化することにより、約13の容量増加を図ることができた。表6に、実施例6~8および比較例7~9の電池に係る負極の、活物質粒子と酸化物粒子との合計100質量中における酸化物粒子の割合表6では割合と記載すると、負極合剤層中の酸化物粒子の分散粒子径表6では負極合剤層中の分散粒子径と記載するとを示し、表7に前記の各評価結果を示す。表7から明らかなように、活物質粒子とは別に、結晶性の低い酸化物粒子を適正な量で含有する負極を用いた実施例6~8のリチウムイオン二次電池は、酸化物粒子を含有しない負極を用いた比較例7の電池に比べて、負荷特性が優れている。また、実施例6~8のリチウムイオン二次電池では、電極内での充放電反応が均一化され、活物質の利用効率にばらつきが生じにくいため、高電圧で充電された場合でも、優れた充放電サイクル特性が得られている。一方、酸化物粒子の量が多すぎる比較例8の電池では、絶縁性の粒子を混合したことによる電子伝導性の低下の影響が現れて、酸化物粒子添加による負荷特性および充放電サイクル特性の向上効果が小さくなり、また結晶性の高い酸化物粒子を用いた比較例9の電池は、低結晶の酸化物粒子と比べて粒子の表面物性が変化し、酸化物粒子添加による負荷特性および充放電サイクル特性の向上効果が小さくなった。"