"溶接施工時の溶接部を対象とし、該対象の発光状態を撮像し、該撮像した画像からスパークを判定するスパーク判定工程と、前記対象の輝度を画像信号として捉えて監視する輝度監視工程と、前記スパーク判定工程の判定結果と前記輝度監視工程の監視結果とに基づいて溶接欠陥を判定する欠陥判定工程とを備えたことを特徴とする溶接欠陥検出方法。前記スパーク判定工程は、前記撮像した画像の画像信号から青色成分強度を抽出し、該青色成分強度が所定の閾値以上のときのみスパークが発生したと判定することを特徴とする請求項1に記載の溶接欠陥検出方法。前記輝度監視工程は、溶接線にほぼ直交する線状領域の輝度分布を、撮影速度1ms以下、撮影回数1000回s以上の撮影による画像信号として捉えることを特徴とする請求項1又は2に記載の溶接欠陥検出方法。前記欠陥判定工程は、前記スパーク判定工程と前記輝度監視工程における双方の画像信号をリアルタイムで捉えてそれぞれ画像処理後、所定の閾値と比較する演算を行い、該演算結果に基づいて瞬時的な溶接状態の適否を判別することにより溶接欠陥を判定することを特徴とする請求項1~3のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法。請求項1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法の実施に用いる溶接欠陥検出システムであって、前記対象の発光状態を撮像する撮像装置と、前記対象の輝度を画像信号として捉えて監視する輝度センサとを有することを特徴とする溶接欠陥検出システム。鋼の帯材を管状に成形して形成したV字状ギャップの縁部同士を連続的に電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、電縫溶接時の溶接部を対象として請求項1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。金属材料に対して溶接を施し、該溶接施工時の溶接部を対象として請求項1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用してなる溶接製品。しかしながら、上記スパーク検出技術を用いて、スパーク発生部位を切除してもなお、溶接部の機械的特性が局部的に低下することがあり、この点が未解決の課題となっていた。本発明は、この課題を解決し、溶接部に機械的特性の低下部分を含まない溶接製品を得ることを可能ならしめる溶接欠陥検出方法及びシステムを提供することを目的とする。発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討し、次の知見を得た。iスパーク発生部位を切除した後の電縫鋼管において溶接部の機械的特性が低下している造管長さ方向部分からサンプルを切り出して走査型電子顕微鏡で観察すると、極めて微細な溶接欠陥が存在している。極めて微細な溶接欠陥が生じるのは、電縫溶接部に微細な異物が混入する場合と、管素材である帯材の幅端部管状に成形後は管状体の円周方向縁部となるに当て疵などが存在する場合である。すなわち、管素材のロール成形乃至電縫溶接過程において管素材表面の酸化鉄や鉄などが剥離して、大気中に微量の粉塵として存在しており、電縫溶接過程においては、溶接時に発生する溶鋼がスパッタ粒として存在しているが、これらの粉塵やスパッタ粒が溶接部に稀に飛び込んだ場合に溶接欠陥を生じることがある。iii上記溶接欠陥が生じる際に、溶接点出側下流側の輝度の分布状態が瞬間的にダーク暗い側に変化する。尚、溶接点とは、溶接時の溶接部において溶接進行方向における既溶接部分これを溶接線ともいうと未溶接部分との境界点を指す。又、溶接点出側とは、溶接点から見て前記既溶接部分側前記溶接線側を指す。従って、溶接点近傍を対象としてスパーク検出と輝度監視とを併せて行うことで、溶接不良部のみならず微細な溶接欠陥の発生部をも同定してそれら部位を切断除去することが可能である。本発明は、上記知見に基づき、更に検討を重ねてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。1溶接施工時の溶接部を対象とし、該対象の発光状態を撮像し、該撮像した画像からスパークを判定するスパーク判定工程と、前記対象の輝度を画像信号として捉えて監視する輝度監視工程と、前記スパーク判定工程の判定結果と前記輝度監視工程の監視結果とに基づいて溶接欠陥を判定する欠陥判定工程とを備えたことを特徴とする溶接欠陥検出方法。2前記スパーク判定工程は、前記撮像した画像の画像信号から青色成分強度を抽出し、該青色成分強度が所定の閾値以上のときのみスパークが発生したと判定することを特徴とする前記1に記載の溶接欠陥検出方法。3前記輝度監視工程は、溶接線にほぼ直交する線状領域の輝度分布を、撮影速度1ms以下、撮影回数1000回s以上の撮影による画像信号として捉えることを特徴とする前記1又は2に記載の溶接欠陥検出方法。4前記欠陥判定工程は、前記スパーク判定工程と前記輝度監視工程における双方の画像信号をリアルタイムで捉えてそれぞれ画像処理後、所定の閾値と比較する演算を行い、該演算結果に基づいて瞬時的な溶接状態の適否を判別することにより溶接欠陥を判定することを特徴とする前記1~3のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法。5前記1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法の実施に用いる溶接欠陥検出システムであって、前記対象の発光状態を撮像する撮像装置と、前記対象の輝度を画像信号として捉えて監視する輝度センサとを有することを特徴とする溶接欠陥検出システム。6鋼の帯材を管状に成形して形成したV字状ギャップの縁部同士を連続的に電縫溶接する電縫鋼管の製造方法において、電縫溶接時の溶接部を対象として前記1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。7金属材料に対して溶接を施し、該溶接施工時の溶接部を対象として前記1~4のいずれか1つに記載の溶接欠陥検出方法を適用してなる溶接製品。本発明によれば、スパーク発生及び又は粉塵もしくはスパッタ粒飛び込みに起因する溶接部機械特性低下部を確実に且つ過不足なく検出でき、これらの部分を切除した溶接製品を得ることができるので、溶接製品の信頼性が格段に向上する。図1は、電縫鋼管製造工程に適用した本発明の実施形態の例を示す概略斜視図であり、図2は、図1の例に係る概略平面図である。電縫管製造工程では、初期形態が帯材である管素材1を管状に成形して形成したV字状ギャップの縁部1b、1c同士を連続的に電縫溶接する。より具体的には、高周波発振装置3dからワークコイル3aに高周波電流を通電して縁部1b、1cに誘導電流を発生させ、そのジュール熱により縁部1b、1cを融点以上に加熱しつつ、V字状ギャップの収束点をスクイズロール2a,2bで圧接することで溶接点1aを形成する。溶接点1aから下流側には溶接線1wが形成される。スパーク判定工程スパーク判定工程の実施形態に関しては、特許文献1に詳細な記載があるので、ここでは、かいつまんで説明する。溶接施工時の溶接部の発光状態は、撮像装置以下、スパークセンサともいう12を用いて撮像する。スパークセンサ12には、モノクロのCCDカメラやCMOSカメラ等を用い、溶接点1aを中心に約300mm四方を撮像領域13として、そこから斜め上方に少なくとも500mm程度離して設置するのがよい。撮像された画像の画像信号はPCパソコン等に取り込んで画像処理する。撮像条件としては、撮像回数コマ数=30回s程度、撮像速度露光時間=130s=33ms程度が好適であるが、これに限定されない。但し、スパークを見逃がさないためには、撮像回数×撮像時間=1s、を満たすことが望ましい。スパークセンサのカメラレンズ前面には、透過率が約300nm以上約500nm以下の波長の範囲で最大となる特性を有する青色フィルタを装着するとよい。これにより、モノクロカメラでも、発光した光の青色成分を抽出して受光でき、その信号変化によって、スパッタと区別して、スパークを検出することができる。尚、モノクロカメラに代えて、カラーカメラを用いて青色成分の信号だけを取り出して処理してもよい。撮像した画像の画像信号から得られる青色成分強度は、例えば図3中にデータ21、22として示すように、光量カウント数で表わされ、時間と共に変化するが、その変化するデータ21、22の中に時々ピーク21a,22aが現れる。そこで、これらピークの高さが所定の閾値20図3の例では閾値=200としたを超えたときのみ、スパークが発生したと判定する。すなわち、図3aではスパーク発生有りすなわちスパーク検出、図3bではスパーク発生無しと判定される。閾値20は、自然光ノイズ域30よりも高い値とし、ピーク検出部位でのピーク高さと溶接部機械特性との対応調査実験等により定めればよい。前記スパークを検出した時点に関する情報スパーク検出時点情報を、常用のトラッキング技術例えばコンタクトロール及びロータリーエンコーダを用いて走間材料の走行方向位置をトラッキングする技術により、対応する造管長位置情報に変換して、前記スパーク検出時点に対応する造管長位置を特定できる。輝度監視工程輝度監視工程では、溶接施工時の溶接部の輝度を画像信号として捉えて監視する手段として、輝度センサ以下、DSセンサともいう10を用いる。DSセンサ10は、線状の監視領域11を撮影し、該撮影した画面内の輝度分布を導出する機能を有しており、これには例えば市販のラインスキャンカメラ等が好ましく適用できる。撮影コマごとの輝度情報瞬時輝度はPCパソコン等に取り込んで画像処理することで、図4に模式的に示すように、瞬時輝度の分布曲線に相当する画像信号の経時変化データとして監視することができる。そして、この監視される経時変化データから、粉塵やスパッタの稀な飛び込みや帯材端部の微小な疵による溶接欠陥発生に対応するDSダークスポットを検出することができ、該DS検出時点情報を、常用のトラッキング技術により、対応する造管長位置情報に変換して、前記DS検出時点に対応する造管長位置を特定できる。瞬時輝度の変化を確実に捉えるためには、監視領域11は、溶接点1aから下流に20~500mm離れた位置で溶接線1wを中心に溶接線1wとほぼ直交90°±10°程度することが望ましい。ところで、電縫溶接の速度溶接線生成速度または造管速度は、各種溶接法の中でも高速溶接法に分類され、100m分を超える速度で溶接される場合がある。これらの溶接速度において、数mm以下の溶接欠陥を判別するためには、撮影速度1撮影コマの露光時間は1ms=11000秒以下にしなければならない。1msを超える撮影速度では、溶接欠陥部の輝度変化部以外の部分が同じ撮影コマ内にかなりの程度まで入って、DSの検出が困難となる。さらに、微小な溶接欠陥を見逃さないためには、撮影回数撮影コマ数は、毎秒1000回毎秒1000コマ以上にしなければならない。撮影回数が毎秒1000回未満の場合、溶接欠陥部が撮影コマから外れて、見逃しが発生することがある。したがって、本発明においては、電縫溶接の速度が100m分を超える場合でも、溶接欠陥部の判別が確実にでき、かつ溶接欠陥部の見逃しが生じないように、輝度センサで監視する輝度分布は、撮影速度1ms以下、撮影回数1000回s以上の撮影による画像信号として捉えることが好ましい。次に、輝度監視工程の監視結果からDSを検出するための、より具体的な方法について述べる。輝度センサでの撮影による画像信号として捉えられる輝度分布は、実際には、必ずしも図4の模式図に示すような単純で滑らかな山形の曲線形状を示すわけではなく、大きな凹凸を多数含む複雑な曲線形状を示す場合が少なからずあり、そのような複雑な分布曲線形状の瞬時輝度データから直ちにDS検出すなわち瞬時的な溶接状態の適否判別を行うのは困難である。そこで発明者らは、この困難を克服するための手法を検討し、その結果、前記画像信号を処理して瞬時輝度の総和およびまたは半値幅を演算した結果図5、図6参照を用いることによりDS検出が確実かつ容易となることが分った。なお、図5には、画像信号を処理演算してなる瞬時輝度の総和の、造管長に対する推移曲線データ41の1例を示し、また、図6には、図5と同じ画像信号を処理演算してなる瞬時輝度の半値幅の、造管長に対する推移曲線データ51の1例を示す。これら図5、図6の推移曲線はほぼフラットな中に明瞭な窪み部を有する形状を示しており、これにより確実かつ容易にDSの発生した造管長部位を検出できることが分る。尚、DSが発生したことの判定には、実験等により適宜定めた閾値図5では閾値40、図6では閾値50を用い、推移曲線が閾値未満となった造管長部位をDS発生部位とする。閾値40或いは50は、輝度低下検出部位での極小輝度値と溶接部機械特性との対応調査実験等により定めればよい。欠陥判定工程発明者らの検討によると、上述のようにして検出した、管のスパーク発生部位では溶接部機械特性が低下するが、スパーク光量が閾値を下回った部位でも溶接部機械特性が低下する場合もある。一方、上述のようにして検出したDS発生部位では、溶接部機械特性が低下する場合と低下しない場合とがある。そこで、更に検討を重ねた結果、溶接部機械特性が確実に低下するのは、スパーク光量が自然光ノイズレベル上限超のピーク高さを示し、且つDS発生が検出された造管長部位であることが分かった。そこで、本発明では、欠陥判定工程における溶接欠陥有りの判定条件として、スパークセンサで捉えたスパーク光量が自然光ノイズレベル上限超のピーク高さを示し、それとほぼ同時前記ピーク検出時点から約5秒以内にDSセンサがDSを検出することという条件を採用するとよい。さらに、データ記憶手段の容量を節約する観点から、前記欠陥判定工程では、前記スパーク判定工程と前記輝度監視工程における双方の画像信号をリアルタイムで捉えてそれぞれ画像処理後、所定の閾値と比較する演算を行い、該演算結果に基づいて瞬時的な溶接状態の適否を判別することにより溶接欠陥を判定することが好ましい。尚、上記実施形態では、電縫溶接鋼管の製造工程に本発明を適用した場合について説明したが、本発明の溶接欠陥検出方法は、電縫鋼管以外の溶接製品例えば溶接構造物の溶接製造工程における溶接監視等の用途にも適用できることはいうまでもない。実施例として、電縫鋼管製造ラインにおいて図1に示した形態で本発明を実施した。溶接施工時の溶接部を対象に、1水準当たりの造管長を1000mとした複数の水準について、スパークセンサで発光状態を撮像し、該撮像した画像から、自然光ノイズレベル超の光量を示した造管長部位を特定し、かつ、その特定した部位についての、DSセンサでの監視結果輝度低下の有無を記録した。そして、各水準の前記特定した部位について、溶接部の90°偏平試験例えばJISG3445に規定される偏平試験を行い、溶接部の偏平特性溶接部機械特性を代表するを調査した。その結果を表1に示す。尚、上記偏平試験では、管の溶接部を通る管直径方向と直交する方向に管を押し潰してゆき、溶接部に割れが生じた時の管潰し方向の外径を求め、これの対初期外径比を偏平値とする。表1より、偏平値の高い部位、すなわち溶接部機械特性不良部溶接欠陥部に対応するは、スパークセンサとDSセンサの併用により、完全に検出可能であることが分る。"