"繊維強化樹脂のスキン材同士の間に中空部が形成された中空構造を有する複合材料構造体であって、前記スキン材同士が、両スキン材及び前記中空部を貫通する繊維強化樹脂の結合部材により結合される複合材料構造体。前記結合部材は糸条繊維に樹脂を含浸硬化させてなり、該結合部材は、前記中空部を挟む前記両スキン材の各外面で折り返されて前記スキン材同士を結合するように設けられている請求項1に記載の複合材料構造体。前記両スキン材のうちの少なくとも一方の外面には、前記スキン材の外面に沿って延びる抜け止め部材が設けられるとともに、前記結合部材は前記抜け止め部材の外側を通り折り返されている請求項2に記載の複合材料構造体。前記中空部を挟んだ前記スキン材同士の間に、前記中空部を貫通した前記結合部材よりなる支持部が立設されている請求項1~請求項3のうちいずれか一項に記載の複合材料構造体。繊維強化樹脂のスキン材同士の間に中空部が形成された中空構造を有する複合材料構造体の製造方法であって、前記スキン材の材料であるスキン用繊維材料で溶融材料製のコア材を挟み、前記スキン用繊維材料及び前記コア材を、該両スキン用繊維材料及び前記コア材を貫通する結合部材用繊維材料により結合し、前記スキン用繊維材料及び結合部材用繊維材料に樹脂を含浸硬化させて該スキン用繊維材料及び結合部材用繊維材料を繊維強化樹脂とし、前記コア材を溶融させることで前記中空部を形成することを特徴とする複合材料構造体の製造方法。前記スキン用繊維材料及び前記結合部材用繊維材料に樹脂を含浸硬化させる処理は、レジントランスファーモールディング法が採用される請求項5に記載の複合材料構造体の製造方法。前記スキン用繊維材料及び前記結合部材用繊維材料に樹脂を含浸硬化させた後に、前記コア材を溶融させることを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の複合材料構造体の製造方法。ところが、特許文献1に開示の複合材料構造体においては、上下スキン材の間に発泡体が挟まれており、重量が嵩むという問題があった。本発明は、軽量化を図ることができる複合材料構造体及びその製造方法を提供することにある。上記問題点を解決するために、請求項1に記載の発明は、繊維強化樹脂のスキン材同士の間に中空部が形成された中空構造を有する複合材料構造体であって、前記スキン材同士が、両スキン材及び前記中空部を貫通する繊維強化樹脂の結合部材により結合される。これによれば、繊維強化樹脂の結合部材において、中空部を貫通する部位によってスキン材同士の間隔が維持されるとともに、スキン材同士の間隔を維持する方向への剛性が確保される。したがって、複合材料構造体では、間隔維持及び剛性確保のためのスペーサ背景技術では発泡体が不要になり、そのスペーサが不要な分だけ複合材料構造体の軽量化を図ることができる。また、前記結合部材は糸条繊維に樹脂を含浸硬化させてなり、該結合部材は、前記中空部を挟む前記両スキン材の各外面で折り返されて前記スキン材同士を結合するように設けられていてもよい。これによれば、結合部材を折り返すことにより、その折り返した部位がスキン材の外面に沿って配置されるため、折り返した方向へ結合部材が抜けにくくなる。そして、結合部材を折り返して両スキン材同士を結合することで、スキン材結合のための結合部材を共通化することができるとともに、結合部材とスキン材を効率良く一体化することができる。また、前記両スキン材のうちの少なくとも一方の外面には、前記スキン材の外面に沿って延びる抜け止め部材が設けられるとともに、前記結合部材は前記抜け止め部材の外側を通り折り返されていてもよい。これによれば、結合部材が、その折り返された方向へ抜け出ようとしても、抜け止め部材に引っ掛かるため、結合部材がスキン材から抜け出てしまうことを防止することができる。また、前記中空部を挟んだ前記スキン材同士の間に、前記中空部を貫通した前記結合部材よりなる支持部が立設されていてもよい。これによれば、支持部によって一方のスキン材に対し、他方のスキン材を支持することができ、支持部によって中空部の間隔を維持することができるとともに、複合材料構造体における支持部の立設方向への剛性を確保することができる。また、請求項5に記載の発明は、繊維強化樹脂のスキン材同士の間に中空部が形成された中空構造を有する複合材料構造体の製造方法であって、前記スキン材の材料であるスキン用繊維材料で溶融材料製のコア材を挟み、前記スキン用繊維材料及び前記コア材を、該両スキン用繊維材料及び前記コア材を貫通する結合部材用繊維材料により結合し、前記スキン用繊維材料及び結合部材用繊維材料に樹脂を含浸硬化させて該スキン用繊維材料及び結合部材用繊維材料を繊維強化樹脂とし、前記コア材を溶融させることで前記中空部を形成するものである。これによれば、繊維強化樹脂の結合部材において、中空部を貫通する部位によってスキン材同士の間隔が維持されるとともに、スキン材同士の間隔を維持する方向への剛性が確保される。したがって、複合材料構造体では、間隔維持及び剛性確保のためのスペーサ背景技術では発泡体が不要になり、そのスペーサが不要な分だけ複合材料構造体の軽量化を図ることができる。そして、この複合材料構造体は、コア材を溶融させることで中空部を形成することができ、軽量化の図られた複合材料構造体を簡単に製造することができる。また、前記スキン用繊維材料及び前記結合部材用繊維材料に樹脂を含浸させる処理は、レジントランスファーモールディング法が採用されるのが好ましい。これによれば、複合材料構造体をオートクレーブ成形で製造する場合と比べると、高価なオートクレーブのような機材や、プリプレグ、フィルム接着剤等の高価な材料を必要としないため、複合材料構造体を安価に製造することができる。また、前記スキン用繊維材料及び前記結合部材用繊維材料に樹脂を含浸硬化させた後に、前記コア材を溶融させてもよい。本発明によれば、軽量化を図ることができる。以下、本発明を具体化した一実施形態を図1~図2にしたがって説明する。図1に示すように、複合材料構造体11は、上下一対の繊維強化樹脂のスキン材13の間に中空部12が形成されるとともに、上下一対のスキン材13が中空部12を貫通した複数の繊維強化樹脂の結合部材14により結合されてなる。そして、中空部12を挟んだ上下一対のスキン材13の間に、中空部12を貫通した結合部材14よりなる支持部Sが複数立設されている。各支持部S結合部材14は、スキン材13の表面に対し直交するように延び、この支持部Sによってスキン材13の間隔が一定に維持されるとともに、複合材料構造体11の上下方向中空部12の間隔を維持する方向への剛性が確保されている。なお、複合材料構造体11の対向する一対の側辺に沿った方向をX方向とするとともに、X方向に直交する方向をY方向とする。スキン材13は、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の無機繊維あるいは、アラミド繊維、ポリ-p-フェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維等の高強度、高弾性率の有機繊維等で形成されたスキン用繊維織物スキン用繊維材料に樹脂を含浸硬化させて形成されている。スキン用繊維織物は、例えば繊維がX,Y方向に配列された平織りの織物が使用され、複合材料構造体11の目的とする物性に応じて1枚又は複数枚の所定枚数使用される。複数枚使用する場合、疑似等方積層材を構成するように、一部の織物を繊維の配列方向が複合材料構造体11のX,Y方向に対して±45度となるように配置するのが好ましい。結合部材14は、結合部材用繊維材料糸条繊維としての炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、セラミック繊維等を束ねたもの、又は撚ったものに樹脂を含浸硬化させて形成されている。そして、複数の結合部材14それぞれは、上下一対のスキン材13のうち、一方上方のスキン材13の外面表面からスキン材13を厚み方向に貫通した後、スキン材13の表面に対し直交する方向へ延びながら中空部12を貫通し、さらに、他方下方のスキン材13を厚み方向に貫通してその外面表面にまで挿入されている。さらに、各結合部材14は、他方のスキン材13の外面で折り返された後、上記と同様に他方のスキン材13、中空部12、及び一方のスキン材13を貫通してその外面にまで挿入される。その後、スキン材13の外面に沿ってX方向に延びた後、再び、一方のスキン材13に挿入されて、以下、同様にスキン材13及び中空部12を貫通してスキン材13同士を結合する。一本の結合部材14は、スキン材13の外面に至る度に折り返されてスキン材13同士を複数箇所で結合している。なお、結合部材14をスキン材13に挿入する位置の間隔は、1.5~50mmに設定されるのが好ましい。この間隔が狭い程、スキン材13同士の間に立設される支持部S結合部材14の数が増え、複合材料構造体11の剛性が向上するため、結合部材14間の間隔は狭い方が好ましい。そして、複合材料構造体11においては、支持部Sが複合材料構造体11のX方向及びY方向に等間隔おきに設けられている。複数の結合部材14は、それぞれX方向に沿って延びるように配列されている。また、各結合部材14は、両スキン材13のうちの他方のスキン材13の外面で折り返される際、結合部材14の配列方向と直交交差する方向Y方向に配列された複数の抜け止め部材15耳糸の外面を通り折り返される。この抜け止め部材15は、抜け止め部材用繊維材料15a糸条繊維としての炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、セラミック繊維等を束ねたもの、又は撚ったものに樹脂を含浸硬化させて形成されている。よって、結合部材14は、抜け止め部材15によって他方のスキン材13から抜け止めされている。そして、複数の結合部材14と抜け止め部材15との共同で上下一対のスキン材13が互いに近付く方向に引寄せられている。また、結合部材14と抜け止め部材15とにより、スキン材13が互いに引寄せられながらも、スキン材13間に立設された支持部S結合部材14によりスキン材13間の間隔が維持されている。上記のように構成された複合材料構造体11は、スキン材13、結合部材14、及び抜け止め部材15が、樹脂を含浸硬化させたFRP繊維強化樹脂であり、中空部12を有する複合材料構造体11となっている。この樹脂の含浸処理は、レジントランスファーモールディングRTM法が採用される。そして、一対のスキン材13と複数の結合部材14とが樹脂の硬化に伴い一体化されている。なお、樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂の他、ナイロンやABS樹脂等の熱可塑性樹脂が使用される。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の混合樹脂も使用可能である。次に、複合材料構造体11の作用について説明する。複合材料構造体11は、繊維強化樹脂のスキン材13の間に中空部12が形成された中空構造をなすとともに、繊維強化樹脂の結合部材14支持部Sによってスキン材13間の間隔が維持されている。また、繊維強化樹脂の結合部材14支持部Sがスキン材13間に複数箇所に立設されている。よって、スキン材13の間にハニカム構造体等のコア材が無いため、複合材料構造体11の軽量化が図られる。次に、複合材料構造体11の製造方法について説明する。まず、図2aに示すように、溶融材料製のコア材18の上下全面に、炭素繊維製のスキン用繊維織物13aを複数枚ずつ疑似等方積層で配置する。コア材18は、樹脂の含浸処理後に溶融除去できる材料で形成され、熱溶融樹脂、水溶性樹脂、石膏等で形成される。次に、スキン用繊維織物13aとコア材18とを、結合部材用繊維材料14a、及び抜け止め部材用繊維材料15aを用いて結合して中間基材19を形成し、コア材18によってスキン用繊維織物13a間の間隔を維持させる。次に、図2bに示すように、中間基材19をレジントランスファーモールディングRTM法で用いられる成形金型30内に載置する。その後、この成形金型30内に熱硬化性の樹脂を注入してスキン用繊維織物13a、結合部材用繊維材料14a、及び抜け止め部材用繊維材料15aに樹脂を含浸させた後、加熱硬化させる。そして、図2cに示すように、得られた成形体を成形金型30から取り出し、その成形体を温水に浸漬させる。すると、コア材18が溶けて、一対のスキン材13と、結合部材14と、抜け止め部材15だけが残り、複合材料構造体11が製造される。上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1複合材料構造体11は、繊維強化樹脂のスキン材13同士の間に中空部12が形成された中空構造をなすとともに、スキン材13同士が、両スキン材13及び中空部12を貫通する繊維強化樹脂の結合部材14により結合されている。そして、結合部材14において、中空部12を貫通する部位支持部Sによって中空部12の間隔が維持されるとともに、複合材料構造体11における中空部12の間隔を維持する方向支持部Sの立設方向への剛性が確保されている。すなわち、一対のスキン材13を結合するための結合部材14を用いてスキン材13間の間隔を維持し、剛性を確保することができる。したがって、複合材料構造体11では、間隔維持及び剛性確保のためのスペーサ背景技術では発泡体が不要になり、そのスペーサが不要な分だけ複合材料構造体11の軽量化を図ることができる。2スキン材13同士の間に、複数本の支持部Sが柱のように立設されているため、スキン材13同士の間に直方体状の発泡体を設けなくても、スキン材13間の間隔を維持しつつ剛性を確保することができる。3結合部材14は、各スキン材13の外面で折り返されている。このため、結合部材14を折り返すことにより、その折り返した部位がスキン材13の外面に沿って配置される。よって、結合部材14が折り返された方向へ抜けようとしても、結合部材14がスキン材13の外面に引っ掛かるため、スキン材13の外面から結合部材14が抜けにくくなる。よって、結合部材14により、スキン材13同士をより安定した状態に一体化することができる。また、結合箇所を複数設けるため、それぞれの結合箇所を一本の結合部材14で設ける場合と比べると、結合部材14を共通化することができるとともに、結合部材14とスキン材13を効率良く一体化することができる。4複合材料構造体11において、スキン材13の外面には、結合部材14の配列方向X方向に直交する方向Y方向に延びる抜け止め部材15が設けられ、結合部材14は、スキン材13の外面で折り返される際に、抜け止め部材15の外側を通る。このため、スキン材13の外面で折り返された結合部材14が、折り返された方向へ抜けようとしても抜け止め部材15に引っ掛かるため、結合部材14がスキン材13から抜け出てしまうことを防止することができ、スキン材13同士を結合部材14で確実に結合することができる。5複合材料構造体11は、各スキン材13を貫通した結合部材14によってスキン材13同士を結合して形成されている。すなわち、複合材料構造体11は、スキン材13同士の対向する内面を単に棒状部材で接着によって結合したのではない。したがって、本実施形態の複合材料構造体11では、スキン材13同士を棒状部材で接着した場合のようにスキン材13と棒状部材とが剥離してしまうことが起こり得ない。よって、複合材料構造体11は、スキン材13と結合部材14が強固に連結されており、信頼性が確保されている。6複合材料構造体11は、RTM法によって製造される。このため、複合材料構造体11をオートクレーブ成形で製造する場合のように高価なオートクレーブのような機材や、プリプレグ、フィルム接着剤等の高価な材料を必要とせず、複合材料構造体11を安価に製造することができる。なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。○スキン用繊維織物13a、結合部材用繊維材料14a、及び抜け止め部材用繊維材料15aに樹脂を含浸させる方法として、RTM法以外に、VaRTM法や、RFIレジンフィルムインフュージョン法を採用してもよい。○実施形態では、抜け止め部材15を用いたが、抜け止め部材15は無くてもよい。この場合、結合部材として、繊維強化樹脂のZピンやタフティングの糸を用いてもよい。○結合部材用繊維材料14aによるスキン材13同士の縫い方は、どんな縫い方でもよく、例えば、ミシン縫いや手縫いであってもよい。○実施形態では、結合部材14において、中空部12を貫通する部位支持部Sは、スキン材13の表面に対し直交する方向へ延びていたが、スキン材13の表面に対し交差していれば、その交差する角度は任意に変更してもよい。○実施形態では、結合部材14を上下のスキン材13で折り返し、一本の結合部材14でスキン材13同士の結合箇所を複数設けたが、結合部材14を折り返さず、一本の結合部材14ではスキン材13同士を一度だけ結合するようにし、その結合箇所を複数箇所設けるようにしてもよい。○実施形態では、複合材料構造体11を上下一対のスキン材13同士の間に中空部12が形成された構成としたが、これに限らない。複合材料構造体11は、例えば、一枚のスキン材13を所望の形状に変形させ、そのスキン材13の対向する内面間に中空部12が形成された構成としてもよいし、2枚以上のスキン材13を用いて中空部12が形成された構成としてもよい。○実施形態では、一対のスキン材13のうち他方のスキン材13の外面に抜け止め部材15を設けるとともに、結合部材14が抜け止め部材15の外側を通るようにしたが、これに限らない。両スキン材13の外面に抜け止め部材15を設けるとともに、結合部材14が各スキン材13の外面で折り返される際に、それぞれ抜け止め部材15の外側を通るようにしてもよい。○実施形態では、スキン用繊維材料として、スキン用繊維織物13aに具体化したが、織物ではなく直線状に配列された繊維により繊維層を形成するとともに、その繊維層が積層されたものに具体化してもよい。○実施形態では、複合材料構造体11の製造工程では、スキン用繊維織物13a、結合部材用繊維材料14a、及び抜け止め部材用繊維材料15aに樹脂を含浸させた後にコア材18を溶融させたが、これに限らない。例えば、スキン用繊維織物13a、結合部材用繊維材料14a、及び抜け止め部材用繊維材料15aに樹脂を含浸させる前に、コア材18を溶融させたり、樹脂の含浸とコア材18の溶融を同時に行ってもよい。"