耐熱性樹脂フィルムを含む外層と、金属箔層と、熱可塑性樹脂フィルムを含む内層とが積層されてなる電池用外装材において、前記内層のメルトフローレートMFRが1以上10未満の範囲であることを特徴とする電池用外装材。前記内層の厚みが0.1~200μmの範囲であることを特徴とする請求項1に記載の電池用外装材。前記内層がポリオレフィンからなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の電池用外装材。前記内層が、中間層と、前記中間層を挟んで前記中間層の厚み方向両側に積層された一対の被覆層とから構成され、前記中間層よりも前記被覆層のメルトフローレートが高いことを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載の電池用外装材。前記内層のメルトフローレートMFRが1~5の範囲であることを特徴とする請求項1~4の何れか一項に電池用外装材。前記内層の厚みが50~100μmの範囲であることを特徴とする請求項1~5の何れか一項に電池用外装材。前記外層及び前記内層と前記金属箔層とが、接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の電池用外装材。深絞り成形または張出成形によって凹部が形成されてなることを特徴とする請求項1~7の何れか一項に記載の電池用外装材。請求項1乃至請求項8の何れか一項に記載の電池用外装材が備えられていることを特徴とするリチウム二次電池。しかし、従来の電池用の外装材の絶縁性能はまだまだ不十分であり、更なる改良が求められている。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、絶縁性に優れた電池用外装材及びこのような電池用外装材を備えたリチウム二次電池を提供することを目的とする。[1]耐熱性樹脂フィルムを含む外層と、金属箔層と、熱可塑性樹脂フィルムを含む内層とが積層されてなる電池用外装材において、前記内層のメルトフローレートMFRが1以上10未満の範囲であることを特徴とする電池用外装材。[2]前記内層の厚みが0.1~200μmの範囲であることを特徴とする請求項1に記載の電池用外装材。[3]前記内層がポリオレフィンからなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の電池用外装材。[4]前記内層が、中間層と、前記中間層を挟んで前記中間層の厚み方向両側に積層された一対の被覆層とから構成され、前記中間層よりも前記被覆層のメルトフローレートが高いことを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載の電池用外装材。[5]前記内層のメルトフローレートMFRが1~5の範囲であることを特徴とする請求項1~4の何れか一項に電池用外装材。[6]前記内層の厚みが50~100μmの範囲であることを特徴とする請求項1~5の何れか一項に電池用外装材。[7]前記外層及び前記内層と前記金属箔層とが、接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項1~6の何れか1項に記載の電池用外装材。[8]深絞り成形または張出成形によって凹部が形成されてなることを特徴とする請求項1~7の何れか一項に記載の電池用外装材。[9]請求項1乃至請求項8の何れか一項に記載の電池用外装材が備えられていることを特徴とするリチウム二次電池。本発明によれば、絶縁性に優れた電池用外装材及びこのような電池用外装材を備えたリチウム二次電池を提供できる。以下、本発明の実施形態である電池用外装材及び電池用外装材を備えたリチウム二次電池について説明する。本実施形態のリチウム二次電池は、正極と、負極と、電解質と、正極、負極及び電解質を包装する電池用外装体を少なくとも備えて構成されている。電池用外装体は、シート状の電池用外装材が略袋状に形成されることにより構成される。そして、正極、負極及び電解質は、電池外装体の内部に挿入されている。このとき、必要に応じて正極と負極の間にセパレータが配置される。電池外装体は、例えば、2枚のシート状の電池外装材を内層が相互に向き合うように重ね合わせ、シートの外周部をヒートシールさせて袋状に成形されてなるものである。電池用外装材は、耐熱性樹脂フィルムを含む外層と、金属箔層と、熱可塑性樹脂フィルムを含む内層とが積層されて構成されている。また、シート状の電池外装材には、あらかじめ正極、負極及び電解質を収容するための凹部が、深絞り成形または張出成形によって形成されていてもよい。正極及び負極はそれぞれ、金属箔または金属網からなる集電体と、集電体に積層された電極合材とから構成されるものを用いることができる。正極の電極合材には正極活物質が含有され、負極の電極合材には負極活物質が含有されている。更に正極及び負極の各集電体には、取り出し端子としてのタブリードが接合される。タブリードは、その長手方向基端部が電池外装体内部の集電体に接合され、長手方向先端部が電池外装体のヒートシール部を貫通して電池の外部に突出される。タブリードのヒートシール部近傍においては、タブリードがシート状の2枚の電池外装材に挟まれており、タブリードの表面に電池外装材の内層がヒートシールされた状態になっている。リチウム二次電池を製造する際には、開口部を有する袋状の電池外装体を用意し、電池外装体に正極、負極及び電解質並びに必要に応じてセパレータを挿入し、更に必要に応じて電解液を注液した後、開口部から突出しているタブリードを挟むように開口部を封止してヒートシールすることで、開口部が密閉されたリチウム二次電池を得る。次に、本実施形態の電池用外装材について詳細に説明する。本実施形態の電池用外装材は、上述したように、外層と、金属箔層と、内層とが積層されて構成されている。外層と金属箔層との間、及び内層と金属箔層との間には、接着層が介在されている。外層電池用外装材を構成する外層は、少なくとも1または2以上の耐熱性樹脂フィルムを含んで構成されている。2以上の耐熱性樹脂フィルムから構成される場合の外層は、耐熱性樹脂フィルム同士が接着層を介して積層されていることが好ましい。外層を構成する耐熱性樹脂フイルムは、電池用外装材に正極及び負極を収納する凹部を成形する場合に、電池用外装材の成形性を確保する役割を担うもので、ポリアミドナイロン樹脂またはポリエステル樹脂の延伸フイルムが好ましく用いられる。また、外層を構成する耐熱性樹脂フイルムの融点は、内層を構成する熱可塑性樹脂フィルムの融点より高いことが好ましい。これにより、リチウム二次電池を製造する際の開口部のヒートシールを確実に行うことが可能になる。外層の厚さは10~50μm程度が好ましく、15~30μm程度がより好ましい。厚みが10μm以上であれば電池用外装材の成形を行なうときに延伸フイルムの伸びが不足することがなく、金属箔層にネッキングが生じることがなく、成形不良が起きない。また、厚みが50μm以下であれば、成形性の効果を十分発揮できる。金属箔層電池用外装材を構成する金属箔層は、電池用外装材のバリア性確保の役割を行なうもので、この金属箔層としては、アルミニウム箔、ステンレス箔、銅箔等が使用されるが、成形性、軽量であることを考慮し、アルミニウム箔を使用することが好ましい。アルミニウム箔の材質としては、純アルミニウム系またはアルミニウム-鉄系合金のO材軟質材が好ましく用いられる。金属箔層の厚みは、加工性の確保及び酸素や水分の電池内への侵入を防止するバリア性確保のために20~80μmが必要である。厚みが20μm以上であれば、電池用外装体の成形時において金属箔の破断が生じることがなく、ピンホールが発生することもなく、酸素や水分の侵入を防止できる。また、厚みが80μm以下であれば、成形時の破断の改善効果やピンホール発生防止効果が維持され、また、電池外装体の総厚が過剰に厚くならず、重量増を防止し、電池の体積エネルギー密度を向上できる。また、金属箔層には、外層及び内層との接着性を向上させたり、耐食性を向上させるために、シランカップリング剤やチタンカップリング剤等によるアンダーコート処理や、クロメート処理等による化成処理が施されているとよい。内層次に、電池用外装材を構成する内層は、熱可塑性樹脂フィルムを含んで構成されている。内層に使用される熱可塑性樹脂フィルムとしては、ヒートシール性を有し、腐食性の強いリチウム二次電池の電解質等に対する耐薬品性を向上させる役割を果たし、かつ、金属箔層とリチウム二次電池の正極または負極との絶縁性を確保できるものがよく、例えば、ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の未延伸ポリオレフィンフィルムや、エチレン-アクリレート共重合体またはアイオノマー樹脂などの未延伸フィルムが好ましく用いられる。内層の厚みとしては、0.1~200μmの範囲が好ましく、50~100μmの範囲がより好ましい。厚みが0.1μm以上、好ましくは50μm以上であれば、ヒートシール強度が充分になり、また電解液等に対する耐食性が向上し、金属箔層と正極または負極との絶縁性が高められる。また、厚みが200μm以下、好ましくは100μm以下であれば、ヒートシール性及び耐薬品性に支障が無く、また、リチウム二次電池の体積エネルギー密度を向上できる。内層は、メルトフローレートMFRが1g/10分以上10g/10分未満の範囲のものが好ましく、1g/10分以上5g/10分以下の範囲のものがより好ましい。内層のメルトフローレートMFRがこの範囲であれば、リチウム二次電池を製造する際の電池用外装材のヒートシール時の内層の熱変形量が少なくなり、これにより内層の厚みの変化量が小さくなり、金属箔層と正極または負極との絶縁性を高く維持できる。MFRは、JISK7210で測定された数値を用いることができる。また、内層を構成する熱可塑性樹脂フィルムは、単一の熱可塑性樹脂層で構成されていてもよいが、複数の熱可塑性樹脂層が積層されたもので構成されていても良い。複数の熱可塑性樹脂層から構成される内層の具体例としては例えば、中間層と、この中間層を挟んで中間層の厚み方向両側に積層された一対の被覆層とからなる三層フィルムを例示できる。この場合の被覆層は、中間層よりもメルトフローレートが高いものがよい。被覆層のメルトフローレートを中間層のメルトフローレートよりも高くすることで、ヒートシール時に被覆層の形状が正極または負極のタブリードの形状に追従して、内層とタブリードとの密着性が高まり、リチウム二次電池の密閉性を高めることができる。また、中間層のメルトフローレートを被覆層のメルトフローレートよりも低くすることで、ヒートシール時に中間層が押し潰されず、内層の厚みが大幅に減少することがなく、これにより、正極または負極のタブリードと金属箔層との絶縁性を高めることができる。なお、3層フィルムからなる内層のMFRは、三層フィルムの平均として1g/10分以上10g/10分未満の範囲であればよく、1g/10分以上5g/10分以下の範囲であればよりよい。更に、内層を構成する熱可塑性樹脂フィルムの融点は、130°C~170°Cの範囲が好ましく、160~165°Cの範囲がより好ましい。融点がこの範囲であれば、内層の耐熱性が向上し、ヒートシール時における内層の厚みが低下することがなく、内層の絶縁性が向上する。接着層接着層は、外層と金属箔層、及び内層と金属箔層とを接着するために、外層と金属箔層との間、及び内層と金属箔層との間に配置される。接着層は、ドライラミネート用接着層が好ましく、例えば、ウレタン系、酸変性ポリオレフィン、スチレンエラストマー、アクリル系、シリコーン系、エーテル系、エチレン-酢酸ビニル系から選ばれる少なくとも1種を用いることができる。接着層の厚みは、0.1~10μmの範囲が好ましく、1~5μmの範囲がより好ましい。接着層の厚みが1μm以上であれば、接着強度が低下することがなく、また、内層側では内層の絶縁性をより高めることができる。また、接着層の厚みが5μm以下であれば、接着強度の低下を防止できる。特に、外層側の接着層と内層側の接着層は、相互に異なる材質からなる接着層を用いることが好ましい。接着層の材質の組み合わせとして好ましくは、外層がPETまたはナイロンで構成される場合に外層側の接着剤としてウレタン系接着剤を用い、内層がポリプロピレンから構成される場合に内層側の接着剤としてアクリル系接着剤または酸変性オレフィン系接着剤がよい。外層側の接着層と内層側の接着層として、相互に異なる材質からなる接着層を用いることで、各材質間の接着強度および耐電解液性能を付与できる。また内層と金属箔層とは、外層の場合と同様に、接着層を介してラミネートしても良いが、耐薬品性、耐電解液性に優れた熱接着性樹脂を使用してヒートラミネートによって接着してもよく、この場合には内層と金属箔層との間で更に良好な密着性が得られる。この場合、金属箔と内層間に無水マレイン酸等で変性した無水マレイン酸変性ポリプロピレン等の熱接着性樹脂を押出し成形してヒートラミネートするが、単層の変性熱接着性樹脂よりも、内層の熱可塑性樹脂フイルムと同系統のポリオレフィン、例えばポリプロピレンと変性ポリプロピレン樹脂との共押出し樹脂を使用して、金属箔層と変性ポリプロピレン、内層とポリプロピレンとをヒートラミネートする方法がコスト的に優位である。電池外装材の内層の絶縁性は、次の評価手法によって評価することができる。まず、上記のリチウム二次電池を製造し、リチウム二次電池の電池用外装体の外層を部分的に除去して金属箔層を露出させる。金属箔層を露出させる位置は、できるだけ、タブリードから離れた位置がよい。次いで、露出させた金属箔層に導線を接続し、正極又は負極のいずれかのタブリードにも導線を接続する。なお、金属箔層を露出させる代わりに、端面に露出する金属箔層に導電性テープを装着し、この導電性テープに導線を接続してもよい。そして、これらの導線の間に、電源と抵抗測定機を挿入する。そして、電源から導線を介して金属箔層とタブリードとの間に電圧を印加し、このときの金属箔層とタブリードとの間の抵抗値を抵抗測定機によって測定し、得られた抵抗値によって電池用外装材の内層の絶縁性を評価する。本実施形態の電池用外装材は、5~50ボルト以下の直流電圧を印加させたときに、絶縁抵抗値が1×106Ω以上であることが好ましい。なお、電池外装材の内層の絶縁性を評価するにあたり、上記のリチウム二次電池に代えて、電池用外装体にタブリードを取り付け、電池外装体の内部には電解液を満たしたテストセルを用いることもできる。本実施形態の電池用外装材は、外層または金属箔層の表面にドライラミネート用接着剤を塗布し、ドライラミネート用接着剤に含まれる溶剤を揮発させる。そして、外層と金属箔層とをドライラミネートすることで、ドライラミネートフィルムを製造する。次に、ドライラミネートフィルムの金属箔層または内層の表面に別のドライラミネート用接着剤を塗布して、このドライラミネート用接着剤に含まれる溶剤を揮発させる。そして、ドライラミネートフィルムと内層とをドライラミネートする。このようにして、本実施形態の電池用外装材が製造される。本実施形態の電池用外装材は、接着剤を用いたドライラミネート法で製造するので、特に内層の材質を選定するにあたり、金属箔層との密着性を考慮する必要が無く、メルトフローレートMFRが1g/10分以上10g/10分未満の比較的低い範囲のものを選択することができる。本実施形態の電池用外装材によれば、内層のメルトフローレートMFRが1以上10未満の範囲であるので、電池用外装材をヒートシールしたときに内層の厚みの減少量が少なくなり、内層の絶縁性を向上できる。また、内層が、中間層と、中間層を挟んで中間層の厚み方向両側に積層された一対の被覆層とから構成され、中間層よりも被覆層のメルトフローレートが高くなっているので、内層のヒートシール性能を向上させるとともに、内層の絶縁性を高く維持することができる。更に、本実施形態のリチウム二次電池によれば、上記の電池用外装材が備えられているので、金属箔層を介した内部短絡の発生を抑制できる。実施例1厚さ12μmの延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム東レ株式会社製、汎用品と、厚さ15μmの延伸ポリアミドフィルム株式会社興人製、ボニールRXとを、3μmの二液硬化型ウレタン系接着層を介してドライラミネートして外層フィルムを製造した。次いで、得られた外層フィルムと、厚さ40μmのアルミニウム箔JIS規格A8079HOとを、3μmの二液硬化型ウレタン系接着層を介して速度:80mminロール温度:80°Cの条件でドライラミネートして外層金属箔層フィルムを製造した。次いで、内層として、MFRが4g/10分の樹脂サンアロマー株式会社製PL500AでTダイ成形法にて40μmの未延伸ポリプロピレンフィルムを用意し、この内層と、外層金属箔層フィルムとの間に1.5μmの二液硬化型アクリル系接着層を介在させて速度:80mminロール温度:80°Cの条件でドライラミネートすることにより、実施例1の電池用外装体を製造した。内層のメルトフローレートを1g/10分としたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが1g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPL400Aを使用した。内層のメルトフローレートを5g/10分としたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが5g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製の5C30Fを使用した。内層のメルトフローレートを9g/10分としたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが9g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPC630Sを使用した。比較例1内層のメルトフローレートを10g/10分としたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが10g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPM761Aを使用した。比較例2内層のメルトフローレートを12g/10分としたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが12g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPL801Cを使用した。比較例3厚さ12μmの延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム東レ株式会社、汎用品と、厚さ15μmの延伸ポリアミドフィルム株式会社興人、ボニールRXとを、3μmの二液硬化型ウレタン系接着層を介してドライラミネートして外層フィルムを製造した。次いで、得られた外層フィルムと、厚さ40μmのアルミニウム箔JIS規格A8079HOとを、3μmの二液硬化型アクリル系接着層を介して実施例1と同じ条件でドライラミネートして外層金属箔層フィルムを製造した。次いで、内層として、厚さ90μmでメルトフローレートが10g/10分である未延伸ポリプロピレンフィルムを用意し、この内層と、外層金属箔層フィルムと無水マレイン酸変性ポリプロピレンを押し出し条件でサンドラミネートすることにより、比較例3の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが10g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPM761Aを使用した。比較例4内層のメルトフローレートを12g/10分としたこと以外は比較例3と同様にして、比較例4の電池用外装体を製造した。メルトフローレートが12g/10分の延伸ポリプロピレンは、サンアロマー株式会社製のPL801Cを使用した。評価方法1絶縁評価用テストセルの調製図1に示すように、上記の実施例1および比較例1~4の電池用外装材1に対して5cm×3.25cmの大きさの絞り加工を行った。絞り加工の深さは5.5mmとし、周囲のトリミングを行って9.5cm×6.5cmの大きさとした。次に、上記の通りに加工した実施例1および比較例1~4の電池用外装材2と、未加工の実施例1および比較例1~4の電池用外装材を用いて、図2に示すように、ネッツ社製タブリード3長さ9cmを挟み込む形でヒートシールを行って、図3に示すような電池用外装体4を作製した。ヒートシーラーは、テスター産業株式会社製のTP701Aを使用した。ヒートシール条件は200°C、02MPa、6秒とした。図3に示すように、シール5の箇所は、成形箇所からそれぞれ1cm離れた箇所とした。電池用外装材の3辺についてシール加工を行って電池外装体を形成した後、キシダ科学製の7.5mlの電解液を容器内に注入した。電解液の成分は濃度1MのLiPF6を溶質とし、エチレンカーボネート:ジエチルカーボネート=1:1体積比の混合溶液を溶質とした。電解液注入後、四辺目のヒートシールを行い、図4に示すように、電解液を電池外装体4内に封入して試験セル6を製造した。電解液封入後、試験セル6下部に日新EM株式会社製のSEM用カーボンテープと貼り付けた。これは安定した測定を行うために、測定装置プローブとの接触面を増加させる目的で行った。なお、実施例1~比較例2の場合、図5に示すように、内部の回路は、タブリード3/電解液7/内層8/ドライラミネート接着剤層9/金属箔層10/カーボンテープ12から構成される。これに対して比較例3~4の場合、図6に示すように、内部の回路はタブリード3/電解液7/内層8/金属箔層10/カーボンテープ12となる。なお、符号13は絶縁抵抗試験器である。図5及び図6に示す絶縁評価用テストセルは、実施例1~比較例4においてそれぞれ5個作製した。2絶縁評価絶縁試験には日置電機株式会社製絶縁抵抗試験器3154を使用した。測定レンジは200MΩ、印加電圧は25V、印加時間は10秒とした。図7に示すように、プローブをそれぞれタブリードおよびカーボンテープに接触させた状態で測定を行った。結果を表1及び表2に示す。結果内層の熱変形量の小さい実施例1では、200MΩ以上の抵抗値を示していたことに対し、熱変形量の大きい比較例1~4ではいずれも05MΩ以下の抵抗値を示した。この差異は絶縁層として作用するシーラント層の耐熱性および層厚に依存すると推測される。比較例3及び4のようにヒートラミネート法により内層を貼り合わせる場合は、内層を融点以上まで加熱する必要がある。そのため、ヒートラミネートに使用できる内層は融点が一定温度未満かつメルトフローレートが一定値超のものに限られる。これに対して、ドライラミネート加工によって内層を貼り合わせる場合は、接着剤および金属箔層との相性のみに依存し、融点やメルトフローレートによる制限は受けない。実施例1~比較例4について、内層同士が貼り合わされた箇所における内層の厚みを測定したところ、表3に示す通りになった。電池外装体の製造時の内層の厚みは90μmであるから、内層が熱変形しないとすると、内層同士が貼り合わされた箇所における内層の厚みは180μmになるはずである。表3のように、実施例1では、内層同士が貼り合わされた箇所における内層の厚みは180μmであったが、比較例1~4では厚みが大幅に減少した。この内層の厚みの減少が絶縁性の低下を引き起こしたものと推測される。