導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法であって、1マイエナイト化合物の粉末を準備する工程と、2還元性雰囲気において、前記マイエナイト化合物の粉末を含む被処理体を焼成して、導電性マイエナイト化合物を含む部材を得る工程と、3前記導電性マイエナイト化合物の破断部分を露出させる工程と、を含むことを特徴とする製造方法。前記3の工程は、前記導電性マイエナイト化合物を、所定の部分で割ることにより、前記破断部分を露出させる工程を有する請求項1に記載の製造方法。前記3の工程によって、円柱状、短冊状、カップ状、および円錐状からなる群から選定された形状を有する導電性マイエナイト化合物を含む部材が得られる請求項1または2に記載の製造方法。前記3の工程は、先端に突起部を有する略円柱状の導電性マイエナイト化合物部を含む材において、前記突起部を割る工程を有する請求項1に記載の製造方法。前記2の工程は、COガスおよび/またはアルミニウム蒸気源を含む環境下で、前記被処理体を、1230°C~1415°Cの温度範囲で保持する工程を有する請求項1乃至4のいずれか一つに記載の製造方法。前記2の工程は、前記被処理体を、カーボンを含む容器中に入れた状態で行われる請求項5に記載の製造方法。前記2の工程は、前記被処理体および前記アルミニウム源を、カーボンを含む容器中に入れた状態で行われる請求項5に記載の製造方法。前述のように、導電性マイエナイト化合物は、還元雰囲気において、マイエナイト化合物を含む成形体を還元焼結処理することにより製造することができる。ここで、前述の従来方法1では、得られた導電性マイエナイト化合物の焼結体は、表面が絶縁層で覆われている。また、前述の従来方法2では、マイエナイト化合物をアルミニウムと接触させて加熱することが必要であり、アルミニウムはその融点である660°C以上では液体となるため、導電性マイエナイト化合物の焼結体の表面は、アルミニウムの液体で濡れることになる。このような状態で室温まで温度を下げると、導電性マイエナイト化合物の表面にアルミニウムの固体が固着した状態となる。一方、マイエナイト化合物をアルミニウム固体と接触させずにアルミニウム蒸気雰囲気下で加熱すると、得られた導電性マイエナイト化合物の焼結体は、表面がカルシウムアルミネート例えばCaOAl2O3を含んだ酸化物の絶縁層で覆われている。この状態では、例えば、蛍光ランプ等の電極材料としては、良好な電子放出性能が得られ難いという問題がある。従って、得られた導電性マイエナイト化合物を、蛍光ランプ等の電極部材として使用するためには、使用前に、導電性マイエナイト化合物表面の絶縁層を除去して、導電性表面活性表面を露出させる必要がある。しかしながら、通常の場合、導電性マイエナイト化合物表面に生成した絶縁層は、母材部分すなわち導電性マイエナイト化合物と強固に固着しており、絶縁層を母材から除去することは容易ではないと言う問題がある。本発明は、このような問題に鑑みなされたものであり、本発明では、活性表面を比較的容易に露出させることが可能な、導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法を提供することを目的とする。本発明では、導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法であって、1マイエナイト化合物の粉末を準備する工程と、2還元性雰囲気において、前記マイエナイト化合物の粉末を含む被処理体を焼成して、導電性マイエナイト化合物を含む部材を得る工程と、3前記導電性マイエナイト化合物の破断部分を露出させる工程と、を含むことを特徴とする製造方法が提供される。ここで、本発明による製造方法において、前記3の工程は、前記導電性マイエナイト化合物を、所定の部分で割ることにより、前記破断部分を露出させる工程を有しても良い。また、本発明による製造方法において、前記3の工程によって、円柱状、短冊状、カップ状、および円錐状からなる群から選定された形状を有する導電性マイエナイト化合物を含む部材が得られても良い。また、本発明による製造方法において、前記3の工程は、先端に突起部を有する略円柱状の導電性マイエナイト化合物を含む部材において、前記突起部を割る工程を有しても良い。また、本発明による製造方法において、前記2の工程は、COガスおよび/またはアルミニウム蒸気源を含む環境下で、前記被処理体を、1230°C~1415°Cの温度範囲で保持する工程を有しても良い。また、本発明による製造方法において、前記2の工程は、前記被処理体を、カーボンを含む容器中に入れた状態で行われても良い。また、本発明による製造方法において、前記2の工程は、前記被処理体および前記アルミニウム源を、カーボンを含む容器中に入れた状態で行われても良い。本発明では、活性表面を比較的容易に露出させることが可能な、導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法を提供することができる。本発明では、導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法であって、1マイエナイト化合物の粉末を準備する工程と、2還元性雰囲気において、前記マイエナイト化合物の粉末を含む被処理体を焼成して、導電性マイエナイト化合物を含む部材を得る工程と、3前記導電性マイエナイト化合物の破断部分を露出させる工程と、を含むことを特徴とする製造方法が提供される。ここで、本願において、マイエナイト化合物とは、ケージ籠構造を有する12CaO7Al2O3以下C12A7ともいうおよびC12A7と同等の結晶構造を有する化合物同型化合物の総称である。また、本願において、導電性マイエナイト化合物とは、ケージ中に含まれるフリー酸素イオンの一部もしくは全てが電子で置換された、電子密度が1.0×1018cm-3以上のマイエナイト化合物を表す。従って、マイエナイト化合物には、導電性マイエナイト化合物および非導電性マイエナイト化合物が含まれる。なお、一般に、導電性マイエナイト化合物の電子密度は、マイエナイト化合物の電子密度により、2つの方法で測定される。電子密度は、1.0×1018~3.0×1020cm-3未満の場合、導電性マイエナイト化合物粉末の拡散反射を測定し、クベルカムンク変換させた吸収スペクトルの2.8eV波長443nmの吸光度クベルカムンク変換値から算出される。この方法は、電子密度とクベルカムンク変換値が比例関係になることを利用している。以下、検量線の作成方法について説明する。電子密度の異なる試料を4点作成しておき、それぞれの試料の電子密度を、電子スピン共鳴ESRのシグナル強度から求めておく。ESRで測定できる電子密度は、1.0×1014~1.0×1019cm-3程度である。クベルカムンク値とESRで求めた電子密度をそれぞれ対数でプロットすると比例関係となり、これを検量線とした。すなわち、この方法では、電子密度が1.0×1019~3.0×1020cm-3では検量線を外挿した値である。電子密度は、3.0×1020~2.3×1021cm-3の場合、導電性マイエナイト化合物粉末の拡散反射を測定し、クベルカムンク変換させた吸収スペクトルのピークの波長エネルギーから換算される。関係式は下記の式を用いた:n=-Esp-2.83/0.1990.782ここで、nは電子密度cm-3、Espはクベルカムンク変換した吸収スペクトルのピークのエネルギーeVを示す。また、本発明において、導電性マイエナイト化合物は、カルシウムCa、アルミニウムAlおよび酸素OからなるC12A7結晶構造を有している限り、カルシウムCa、アルミニウムAlおよび酸素Oの中から選ばれた少なくとも1種の原子の一部が、他の原子や原子団に置換されていても良い。例えば、カルシウムCaの一部は、マグネシウムMg、ストロンチウムSr、バリウムBa、リチウムLi、ナトリウムNa、クロムCr、マンガンMn、セリウムCe、コバルトCo、ニッケルNiおよび銅Cuからなる群から選択される1以上の原子で置換されていても良い。また、アルミニウムAlの一部は、シリコンSi、ゲルマニウムGe、ホウ素B、ガリウムGa、マグネシウムMg、チタンTi、マンガンMn、鉄Fe、セリウムCe、プラセオジウムPr、スカンジウムSc、ランタンLa、イットリウムY、ヨーロピウムEu、イットリビウムYb、コバルトCo、ニッケルNiおよびテリビウムTbからなる群から選択される1以上の原子で置換されても良い。また、ケージの骨格の酸素は、窒素Nなどで置換されていても良い。本発明では、還元性雰囲気で被処理体を熱処理することにより得られた導電性マイエナイト化合物を含む部材以下、導電性マイエナイト化合物部材ともいう。を用いて、破断部分を露出させる工程を有するという特徴を有する。ここで、導電性マイエナイト化合物部材の破断部分とは、例えば、導電性マイエナイト化合物部材を割ったり、折ったり、傷つけたりすることによって露出した、導電性マイエナイト化合物部材内の領域を意味する。例えば、導電性マイエナイト化合物部材を割った場合、その破断面が破断部分となる。また、導電性マイエナイト化合物部材に傷を付けた場合、この傷の部分が破断部分となる。このような破断部分は、もともと導電性マイエナイト化合物部材の非表面、すなわち環境側とは直接接触しない内部に属しており、このため、破断部分は、焼成直後の導電性マイエナイト化合物部材の表面のように、絶縁層のような絶縁体で覆われてはいない。従って、導電性マイエナイト化合物の破断部分を露出させた場合、この破断部分は、導電性マイエナイト化合物の活性表面として利用することができる。従って、本発明では、導電性マイエナイト化合物の活性表面を露出させるために、多大な労力をかけて、母材と強固に密着した絶縁層を除去する工程が不要となるという利点が得られる。また、このため、本発明による製造方法では、得られた導電性マイエナイト化合物部材を、そのまま蛍光ランプ等の電極部材として使用することが可能となり、製造工程を有意に簡略化させることが可能となる。なお、本願において、導電性マイエナイト化合物を含む部材の活性表面が露出したことの確認は、テスターを用いて、部材の表面の電気抵抗を測定することにより、容易に判断することができる。すなわち、テスターによる測定において、テスターの端子間を5mm以下としたときに、電気抵抗値が40MΩ以下の場合には、導電性マイエナイト化合物を含む部材の活性表面が露出しており、抵抗値が40MΩよりも大きい場合には、導電性マイエナイト化合物を含む部材の活性表面が露出していないと判断することができる。なお、本願において、還元性雰囲気とは、環境中の酸素分圧が10-3Pa以下の雰囲気の総称を意味する。酸素分圧は、例えば10-5Pa以下であり、10-10Pa以下であることが好ましく、10-15Paであることがより好ましい。また、還元性雰囲気は、前記酸素分圧条件を満たす不活性ガス雰囲気、または減圧環境例えば圧力が100Pa以下の真空環境であっても良い。例えば、還元性雰囲気は、CO一酸化炭素ガスを含む雰囲気であっても良い。本発明による導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法以下、図面を参照して、本発明による導電性マイエナイト化合物を含む部材の製造方法について、詳しく説明する。図1には、本発明による部材の製造方法の概略的なフローの一例を示す。図1に示すように、本発明による製造方法は、1マイエナイト化合物の粉末を準備する工程工程S110と、2還元性雰囲気において、前記マイエナイト化合物の粉末を含む被処理体を焼成して、導電性マイエナイト化合物部材を得る工程工程S120と、3前記導電性マイエナイト化合物の破断部分を露出させる工程工程S130と、を有する。以下、それぞれの工程について説明する。工程S110:粉末調製工程まず、マイエナイト化合物粉末を合成するための原料粉末が調合される。原料粉末は、カルシウムCaとアルミニウムAlの割合が、CaO:Al2O3に換算したモル比で、12.6:6.4~11.7:7.3となるように調合される。CaO:Al2O3モル比は、約12:7であることが好ましい。なお、原料粉末に使用される化合物は、前記割合が維持される限り、特に限られない。原料粉末は、カルシウムアルミネートを含むか、または、カルシウム化合物、アルミニウム化合物、およびカルシウムアルミネートからなる群から選定された少なくとも2つを含むことが好ましい。原料粉末は、例えば、カルシウム化合物とアルミニウム化合物とを含む混合粉末であっても良い。原料粉末は、例えば、カルシウム化合物とカルシウムアルミネートとを含む混合粉末であっても良い。また、原料粉末は、例えば、アルミニウム化合物とカルシウムアルミネートとを含む混合粉末であっても良い。また、原料粉末は、例えば、カルシウム化合物と、アルミニウム化合物と、カルシウムアルミネートとを含む混合粉末であっても良い。さらに、原料粉末は、例えば、カルシウムアルミネートのみを含む混合粉末であっても良い。カルシウム化合物としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸水素カルシウム、硫酸カルシウム、メタリン酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、酢酸カルシウム、硝酸カルシウム、およびハロゲン化カルシウムなどが挙げられる。これらの中では、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、および水酸化カルシウムが好ましい。アルミニウム化合物としては、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、およびハロゲン化アルミニウムなどが挙げられる。これらの中では、水酸化アルミニウムおよび酸化アルミニウムが好ましい。次に、原料粉末が高温に保持され、マイエナイト化合物が合成される。合成は、不活性ガス雰囲気下や真空下で行ってもよいが、大気下で行うことが好ましい。合成温度は、特に限られないが、例えば、1200°C~1415°Cの範囲であり、1250°C~1400°Cの範囲であることが好ましく、1300°C~1350°Cの範囲であることがより好ましい。1200°C~1415°Cの温度範囲で合成した場合、C12A7の結晶構造を多く含むマイエナイト化合物が得られ易くなる。合成温度が低すぎると、C12A7結晶構造が少なくなるおそれがある。一方、合成温度が高すぎると、マイエナイト化合物の融点を超えるため、C12A7の結晶構造が少なくなるおそれがある。高温の保持時間は、特に限られず、これは、合成量および保持温度等によっても変動する。保持時間は、例えば、1時間~12時間である。保持時間は、例えば、2時間~10時間であることが好ましく、4時間~8時間であることがより好ましい。原料粉末を1時間以上、高温で保持することにより、固相反応が十分に進行し、均質なマイエナイト化合物を得ることができる。合成により得られるマイエナイト化合物は、一部または全てが焼結した塊状である。塊状のマイエナイト化合物は、スタンプミル等で、例えば、5mm程度の大きさまで粉砕処理される。さらに、自動乳鉢や乾式ボールミルで、平均粒径が10μm~100μm程度まで粉砕処理が行われる。ここで、平均粒径は、レーザ回折散乱法で測定して得た値を意味するものとする。以下、粉末の平均粒径は、同様の方法で測定した値を意味するものとする。さらに微細で均一な粉末を得たい場合は、例えば、CnH2n1OHnは3以上の整数で表されるアルコール例えば、イソプロピルアルコールを溶媒として用いた、湿式ボールミル、または循環式ビーズミルなどを用いることにより、粉末の平均粒径を0.5μm~50μmまで微細化することができる。以上の工程により、マイエナイト化合物の粉末が調製される。粉末として調整されるマイエナイト化合物は、導電性マイエナイト化合物であってもよい。導電性マイエナイト化合物は非導電性の化合物より粉砕性に優れるからである。なお、導電性マイエナイト化合物の粉末を用いても、後の工程において被処理体特に成形体を調整する際に、酸化され導電性のないマイエナイト化合物となる場合がある。導電性マイエナイト化合物の合成方法は、特に限定されないが、下記の方法が挙げられる。例えば、マイエナイト化合物を蓋付きカーボン容器中に入れて、1600°Cで熱処理して作製する方法国際公開第2005/000741号、マイエナイト化合物を蓋付きカーボン容器に入れて、窒素中1300°Cで熱処理して作製する方法国際公開第2006/129674号、炭酸カルシウム粉末と酸化アルミニウム粉末から作られる、カルシウムアルミネートなどの粉末を蓋付きカーボン坩堝に入れて、窒素中1300°Cで熱処理して作製する方法国際公開第2010/041558号、炭酸カルシウム粉末と酸化アルミニウム粉末を混合した粉末を、蓋付きカーボン坩堝に入れて、窒素中1300°Cで熱処理して作製する方法特開2010-132467号公報などがある。導電性マイエナイト化合物の粉砕方法は、上記マイエナイト化合物の粉砕方法と同様である。以上の工程により、導電性マイエナイト化合物の粉末が調整される。なお、マイエナイト化合物と導電性マイエナイト化合物の混合粉末を用いても良い。工程S120:加熱処理工程次に、以下に示すように、得られたマイエナイト化合物の粉末を含む被処理体を、還元性雰囲気下で高温に保持することにより、マイエナイト化合物粉末が焼結されるとともに、マイエナイト化合のケージ中の酸素イオンが電子と置換還元され、導電性マイエナイト化合物が製造される。マイエナイト化合物の粉末を含む被処理体としては、工程S110で調製した粉末をそのまま使用しても良い。ただし、通常の場合、被処理体としては、工程S110で調製したマイエナイト化合物の粉末を含む成形体が使用される。成形体の形成方法は、特に限られず、従来の各種方法を用いて、成形体を形成しても良い。例えば、成形体は、工程S110で調製した粉末、または該粉末を含む混練物からなる成形材料の加圧成形により、調製しても良い。成形材料には、必要に応じて、バインダ、潤滑剤、可塑剤または溶媒が含まれる。バインダとしては、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリビニルブチラール、EVAエチレンビニルアセテート樹脂、EEAエチレンエチルアクリレート樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂ニトロセルロース、エチルセルロース、ポリエチレンオキシド、などが使用できる。潤滑剤としてワックス類やステアリン酸が使用できる。可塑剤としてフタル酸エステルが使用できる。溶媒としては、トルエン、キシレンのような芳香族化合物、酢酸ブチル、テルピネオール、ブチルカルビトールアセテート、化学式CnH2n1OHn=1~4で表されるアルコール例えばイソプロピルアルコール等が使用できる。溶媒として水を使用すると、マイエナイト化合物が水和による化学反応を起こすため、安定したスラリーが得られないおそれがある。n=1、2のアルコール例えばエタノールも水和しやすい傾向があり、n=3、4のアルコールが好ましい。成形材料をシート成形、押出成形、または射出成形することにより、成形体を得ることができる。ニアネットシェイプ成形が可能である、すなわち、最終製品に近い形状を生産性よく製造可能であることから、射出成形が好ましい。射出成形では、予めマイエナイト化合物の粉末とバインダを加熱混練して成形材料を用意し、この成形材料を射出成形機へ投入して、所望の形状の成形体を得ることができる。例えば、マイエナイト化合物の粉末をバインダと加熱混練し、冷却することで、大きさ1~10mm程度のペレットまたは粉末状の成形材料を得る。加熱混練では、ラボプラストミルなどが用いられ、せん断力により粉末の凝集がほぐれ、粉末の1次粒子にバインダがコーティングされる。この成形材料を射出成型機に投入し、120~250°Cに加熱してバインダに流動性を発現させる。金型は予め50~80°Cで加熱しておき、3~10MPaの圧力で金型へ材料を注入することで、所望の成形体を得ることができる。あるいは、前述の調製した粉末または混練物を金型に入れ、この金型を加圧することにより、所望の形状の成形体を形成しても良い。金型の加圧には、例えば、等方静水圧プレスCIP処理を利用しても良い。CIP処理の際の圧力は、特に限られないが、例えば、50~200MPaの範囲である。また、成形体を調製した場合であって、成形体が溶媒を含む場合は、予め成形体を50°C~200°Cの温度範囲で20分~2時間程度保持し、溶媒を揮発させて除去しても良い。また、成形体がバインダを含む場合は、予め成形体を200~800°Cの温度範囲で30分~6時間程度保持し、または50°C/時間で昇温し、バインダを除去することが好ましい。あるいは、両者の処理を同時に行っても良い。次に、成形体などの被処理体が加熱処理される。なお、加熱処理の方法は、複数存在するため、以下、代表的な2通りの加熱処理方法のそれぞれについて、説明する。第1の加熱処理方法第1の加熱処理方法では、加熱処理は、1230°C~1415°Cの高温の還元性雰囲気で行われる。前述のように、還元性雰囲気は、不活性ガス雰囲気、または減圧環境例えば圧力が100Pa以下の真空環境であっても良い。ここで、第1の加熱処理方法では、CO一酸化炭素ガスを還元剤として利用する。COガスは、被処理体の置かれる環境に外部から供給しても良い。被処理体をカーボンを含む容器に配置しても良い。カーボン製シートを環境中に配置してもよく、カーボン製容器特に蓋付きカーボン製容器を用いることが好ましい。カーボン製容器を使用した場合、被処理体の高温保持中に、カーボン製容器側からCOガスが生じる。従って、マイエナイト化合物のケージ内のフリー酸素イオンは、COガスと以下の反応式に従って反応する:O2-CO→CO22e-1式これにより、マイエナイト化合物のケージ中に電子を導入することができる。被処理体を保持する温度は、1230°C~1415°Cの範囲であり、特に、1250°C~1380°Cの範囲であることが好ましく、1300°C~1360°Cの範囲であることがより好ましい。処理温度が1230°Cよりも低い場合、マイエナイト化合物に十分な導電性を付与することができないおそれがある。また、処理温度が1415°Cよりも高い場合、組立体中のマイエナイト化合物の溶融が進行し、被処理体の形状が維持できなくなるおそれがある。高温の保持時間は、5分~48時間の範囲であることが好ましく、30分~12時間の範囲であることがより好ましく、1~10時間の範囲であることがさらに好ましい。保持時間が5分未満の場合、十分な導電性を得ることができなくなるおそれがある。また、保持時間を長くしても、特性上は特に問題はないが、作製コストを考えると、保持時間は、10時間以内が好ましい。以上の加熱処理により、マイエナイト化合物粉末が焼結して焼結体が形成されるとともに、マイエナイト化合物が還元され、導電性マイエナイト化合物が生成する。第2の加熱処理方法次に、第2の加熱処理方法について説明する。第2の加熱処理方法においても、加熱処理は、還元性雰囲気下、1230°C~1360°Cの温度範囲で行われる。ただし、第2の加熱処理方法では、還元剤として、COガスに加えて、金属アルミニウム蒸気が利用される。金属アルミニウムの還元力により、多くのフリー酸素が以下の反応により置換される:3O2-2Al→Al2O36e-2式金属アルミニウム蒸気源は、特に限られないが、例えばアルミニウム粉末を敷き詰めて構成したアルミニウム層であっても良い。また、アルシックAlSiCのような、金属アルミニウムと炭化ケイ素の複合材に代表される、金属アルミニウムを含んだ複合材料であっても良い。第2の加熱処理方法では、例えば、カーボンを含む容器内に被処理体とアルミニウム層とを配置した状態で、加熱処理が実施される。なお、第2の加熱処理方法では、環境中にアルミニウムが存在する。このため、不活性ガスとして、窒素ガスを使用することは好ましくない。高温では、窒素ガスは、アルミニウムと反応して、窒化アルミニウムを生成する。このため、雰囲気中に窒素ガスが含まれる場合、この窒素によってアルミニウムが消費されてしまい、アルミニウムの還元剤としての効果が失われるからである。高温での保持時間は、第1の加熱処理方法と同様である。以上、2通りの加熱処理方法について説明した。しかしながら、これらは一例であって、その他の方法で、加熱処理を実施しても良い。特に、本発明では、還元剤として、COガスおよび金属アルミニウムの他に、あるいはこれらに加えて、例えば、金属カルシウム、および/または金属チタン等を使用することも可能である。以上の工程により、導電性マイエナイト化合物部材を製造することができる。工程S130:破断部分露出工程前述のように、工程S120を経て得られた導電性マイエナイト化合物部材は、表面にアルミナのような絶縁層を有するため、このままでは、蛍光ランプ等の電極部材として使用することはできない。そこで、本発明では、工程S120の後に、得られた導電性マイエナイト化合物部材を用いて、破断部分を露出させる処理が行われる。破断部分を露出させる処理は、例えば、導電性マイエナイト化合物部材を所定の位置で割ったり、折ったり、所定の位置に傷をつけたりすることにより、実施しても良い。前述のように、このような処理により露出した破断部分は、もともと導電性マイエナイト化合物部材の内部に属しており、このため、焼成直後の導電性マイエナイト化合物部材の表面のように、アルミナ等の絶縁層で覆われてはいない。従って、この破断部分は、導電性マイエナイト化合物の活性表面として利用することができる。また、このため、得られた導電性マイエナイト化合物部材は、そのまま蛍光ランプ等の電極部材として使用することが可能となる。図2~図5には、導電性マイエナイト化合物部材の破断部分を露出する際の工程の一例を模式的に示す。図2の例では、工程S120によって、円柱の一方の先端部分に円錐状部分を有する本体部210と、この本体部210の円錐状部分の頂点から延伸する突起部220とを有する導電性マイエナイト化合物部材200が形成される。この導電性マイエナイト化合物部材200において、本体部210と突起部220の境界近傍で、突起部220を折ることにより、円錐の先端に破断部分230を有する導電性マイエナイト化合物部材240を得ることができる。一方、図3の例では、工程S120によって、略円柱状の本体部310と、この本体部310の一つの底面から延伸する第2円柱部320とを有する導電性マイエナイト化合物部材300が形成される。この導電性マイエナイト化合物部材300において、本体部310と第2円柱部320の境界近傍で、第2円柱部320を折ることにより、底面の中心近傍に、破断部分330を有する略円柱状の導電性マイエナイト化合物部材340を得ることができる。また、図4の例では、工程S120によって、略短冊状の本体部410と、この本体部410の一つの側面から延伸する突出部420とを有する導電性マイエナイト化合物部材400が形成される。この導電性マイエナイト化合物部材400において、本体部410と突出部420の境界近傍で、突出部420を折ることにより、一つの側面に破断部分430を有する略短冊状の導電性マイエナイト化合物部材440を得ることができる。さらに、図5の例では、工程S120によって、内部に中空部分を有する円筒状の本体部510を有する導電性マイエナイト化合物部材500が形成される。この導電性マイエナイト化合物部材500において、本体部510を長手方向の中間部近傍で折ることにより、中空部分が露出される。従って、開放端面に破断部分530を有し、一端が閉端された円筒状の導電性マイエナイト化合物部材540を得ることができる。この他にも、様々な態様で、導電性マイエナイト化合物部材の一部に、破断部分を露出させることができることは、当業者には明らかであろう。なお、前述の図2~図5の例では、工程S130において、破断部分230、330、430、および530の位置のみに活性表面を有する導電性マイエナイト化合物部材240、340、440、540が製造される。このような比較的小さな活性表面を有する導電性マイエナイト化合物部材すなわち、破断部分以外の全ての表面が絶縁層で覆われている導電性マイエナイト化合物部材でも、蛍光ランプ等の電極としては、十分に使用することができることに留意する必要がある。これは、通常の蛍光ランプの場合、電極に、僅かでも活性部分が存在すれば、この部分を基点として十分な放電が発生し、これを持続させることができるためである。特にアーク放電のような、一点から放電するときに好適である。従って、本発明において、工程S130の後に、さらに絶縁層を除去して、活性表面を得るための処理は、必ずしも必要ではないことに留意する必要がある。次に、本発明の実施例について説明する。実施例1以下の方法で、活性表面を有する導電性マイエナイト化合物部材を作製した。マイエナイト化合物の合成酸化カルシウムCaO:酸化アルミニウムAl2O3のモル比換算で12:7となるように、炭酸カルシウムCaCO3粉末313.5gと、酸化アルミニウムAl2O3粉末186.5gとを混合した。次に、この混合粉末を、大気中、300°C/時間の昇温速度で1350°Cまで加熱し、1350°Cに6時間保持した。その後、これを300°C/時間の冷却速度で降温し、約362gの白色塊体を得た。次に、アルミナ製スタンプミルにより、この白色塊体を大きさが約5mmの破片になるよう粉砕した後、さらに、アルミナ製自動乳鉢で粗粉砕し、白色粒子以下、粒子A1と称するを得た。レーザ回折散乱法SALD-2100、島津製作所社製により、得られた粒子A1の粒度を測定したところ、平均粒径は、20μmであった。次に、粒子A1を350gと、直径5mmのジルコニアボール3kgと、粉砕溶媒としての工業用ELグレードのイソプロピルアルコール350mlとを、2リットルのジルコニア製容器に入れ、容器にジルコニア製の蓋を載せてから、回転速度94rpmで、16時間、ボールミル粉砕処理を実施した。処理後、得られたスラリーを用いて吸引ろ過を行い、粉砕溶媒を除去した。また、残りの物質を80°Cのオーブンに入れ、10時間乾燥させた。これにより、白色粉末以下、粉末B1と称するを得た。X線回折分析の結果、得られた粉末B1は、C12A7構造であることが確認された。また、前述のレーザ回折散乱法により得られた粉末B1の平均粒径は、3.3μmであることがわかった。マイエナイト化合物の成形体の作製前述の方法で得られた粉末B1を79.8g、成形用バインダとしてポリエチレンオキサイドを13.0g、可塑剤としてフタル酸ジブチルを0.2g、および潤滑剤としてステアリン酸を7.0gを混合し、この混合物を150°Cに加熱して混練した。得られた混練物を射出成形用の成形型に流し込み、室温まで冷却させ、成形体C1を得た。図6には、成形体C1の形状を示す。成形体C1は、本体部610および先端部620を有する。本体部610は、円柱状部分と、円錐部分とで構成される。本体部610円柱状部分は、直径が3.4mmφの底面を有し、全長は、8.4mである。また、本体部610の円錐部分の先端には、先端部620が設置されており、先端部620は、直径1.1mmφ、全長0.6mmのロッド状である。脱バインダ処理次に、以下の手順で、成形体C1の脱バインダ処理を行った。成形体C1をアルミナ板上に置いた状態で電気炉内に設置し、大気中、40分間で200°Cまで加熱した。その後、さらに8時間で600°Cまで加熱した後、2時間で室温まで冷却させた。これにより、白色円柱状の脱脂体D1を得た。導電性マイエナイト化合物の作製次に、図7に示す装置を使用して脱脂体D1を高温で焼成処理し、導電性マイエナイト化合物を作製した。図7には、脱脂体D1の焼成処理に使用した装置を示す。図7に示すように、この装置700は、アルミナ製の蓋715付きのアルミナ容器710と、カーボン製の蓋735付きの第1のカーボン容器730と、カーボン製の蓋755付きの第2のカーボン容器750と、を備える。また、アルミナ容器710の底部には、3gの金属アルミニウム粉末が敷き詰められて構成されたアルミニウム層720が配置されている。アルミニウム層720は、装置700が高温になった際に、アルミニウム蒸気を発生するアルミニウム蒸気ソースとなる。アルミナ容器710は、外径40mm×内径38mm×高さ40mmの略円筒状の形状を有する。また、第1のカーボン容器730は、外径60mm×内径50mm×高さ60mmの略円筒状の形状を有し、第2のカーボン容器750は、外径80mm×内径70mm×高さ75mmの略円筒状の形状を有する。この装置700は、以下のように使用した。まず、前述の脱脂体D1を、アルミナ容器710内に配置した。この際には、アルミニウム層720の上に、2つの同一形状のアルミナブロック725を配置し、さらにこのアルミナブロック725の上に、厚さが1mmのアルミナ板728を配置した。このアルミナ板728の上に、脱脂体D1を配置した後、アルミナ容器710上に蓋715を被せた。この状態では、脱脂体D1は、アルミニウム層720とは直接接触しない。次に、この装置700を、雰囲気調整可能な電気炉内に設置した。また、ロータリーポンプおよびメカニカルブースターポンプを用いて、炉内を真空引きした。その後、炉内の圧力が5Pa以下になってから、装置700の加熱を開始し、300°C/時間の昇温速度で1250°Cまで加熱した。装置700をこの温度で6時間保持した後、300°C/時間の降温速度で室温まで冷却させた。この処理により、脱脂体D1が焼結され、ほぼ図6に示した形状の焼結体E1が得られた。焼結体E1の相対密度は、96.7であった。テスターを用いて、焼結体E1の表面の導電性を調べたところ、抵抗値は、いずれの箇所でも、測定不可能な程の高い値であった。評価測定用サンプルを採取するため、得られた焼結体E1をアルミナ製自動乳鉢で粗粉砕した。粗粉砕は、まず、焼結体E1をアルミナ乳鉢で砕き、表面の薄白色部分を丁寧に取り除いてから、黒色部分だけを使用して実施した。得られた粉末は、焦げ茶色を呈していた。X線回折分析の結果、この粉末は、C12A7構造だけを有することがわかった。また、得られた粉末の光拡散反射スペクトルのピーク位置から求められた電子密度は、1.6×1021cm-3であり、電気伝導率は、17S/cmであった。このことから、焼結体E1は、導電性マイエナイト化合物であることが確認された。破断部分の露出一方、得られた焼結体E1を用いて、本体部610と先端部620の境界で、焼結体E1を折り、本体部610の先端に、破断面を露出させた。テスターを用いて、破断面の抵抗値を測定したところ、抵抗値は、10Ω程度であり、破断面は、十分な導電性を有することが確認された。ランプの作製次に、破断部分が露出された焼結体E1を用いて、ランプ用の電極を作製した。破断面が露出された焼結体E1は、金属ニッケルにかしめるために、表面を紙やすりを用いて削った。削った部分は、破断面とは別の部分で金属ニッケルと接触する部分である。ここでかしめるとは焼結体E1を金属ニッケルに捩り込み、機械的に接合させることである。まず、金属ニッケルからなる有底の円筒状部材以下、カップ部材と称するを準備した。このカップ部材は、外径3.2mmφ、内径3.0mmφ、高さ5.0mm、深さ4.7mmの寸法を有する。また、カップ部材の底面には、予めニッケル基合金コバール線が接続されている。このカップ部材のカップ部分に、破断部分が露出された焼結体E1を挿入し、両者を結合させた。この際には、焼結体E1の破断部分が外向きすなわち、カップ部材の底面とは反対向きとなるようにして、焼結体E1をカップ状部材と結合した。これにより、ランプ用の一組の電極を作製した。次に、得られた電極を用いて、ランプを作製した。まず、外径4mm、内径3mmのガラスチューブのそれぞれの端部に、電極間隔が80mmとなるようにして、電極を溶着し固定した。なお、このガラスチューブは、中央部でT字型に分岐されており、この分岐部分は、排気台に接続されている。次に、ガラスチューブの内部を10-3Paまで真空排気した後、この状態のまま、400°Cで30分間保持した。その後、ガラスチューブ内に、水銀を120mg導入し、再び10-3Paまで真空排気を行った。その後、ガラスチューブ内に、アルゴンガスを1000Paとなるまで充填した。その後、ガラス管の分岐部分を封管し、排気台からガスバーナーで切り離した。これにより、両端に電極を有するランプが作製された。放電試験作製したランプに、10kΩの電気抵抗を直列接続し、テスラコイルを用いて、電極間に、500Vの電圧を印加した。これにより、放電が開始され、その後、電極間電圧は、400Vで一定となった。このように、破断部分が露出した焼結体E1は、そのままランプの電極用部材として使用することが可能であることが確認された。実施例2前述の実施例1と同様の方法により、導電性マイエナイト化合物部材を作製した。ただし、この実施例2では、前述の導電性マイエナイト化合物の作製の工程の一部が実施例1の場合とは異なっている。具体的には、実施例2では、図7に示した処理装置700において、アルミナ製の蓋715、アルミナ容器710、およびアルミニウム層720は、使用しなかった。すなわち、脱脂体D1は、直接、蓋735付きの第1のカーボン容器730内に入れ、この第1のカーボン容器を、蓋755付きの第2のカーボン容器750内に設置した。また、第2のカーボン容器750内は大気圧とし、内部には、酸素濃度が1ppmの窒素を流通させた。焼成温度は、1300°Cとし、保持時間は、6時間とした。その他の条件は、実施例1の場合と同様である。これにより、前述の導電性マイエナイト化合物の作製工程後に、ほぼ図6に示した形状の焼結体E2が得られた。テスターを用いて、焼結体E2の表面の導電性を調べたところ、抵抗値は、いずれの箇所でも、測定不可能な程の高い値であった。測定用サンプルを採取するため、得られた焼結体E2をアルミナ製自動乳鉢で粗粉砕した。粗粉砕は、まず、焼結体E2をアルミナ乳鉢で砕き、表面の薄白色部分を丁寧に取り除いてから、黒色部分だけを使用して実施した。得られた粉末は、焦げ茶色を呈していた。X線回折分析の結果、この粉末は、C12A7構造だけを有することがわかった。また、得られた粉末の光拡散反射スペクトルのピーク位置から求められた電子密度は、1.0×1020cm-3であり、電気伝導率は、1S/cmであった。このことから、焼結体E2は、導電性マイエナイト化合物であることが確認された。破断部分の露出一方、得られた焼結体E2を用いて、本体部610と先端部620の境界で、焼結体E2を折り、本体部610の先端に、破断面を露出させた。テスターを用いて、破断面の抵抗値を測定したところ、抵抗値は、1kΩ程度であり、破断面は、十分な導電性を有することが確認された。実施例1と同様に、先端に破断面が露出された焼結体E2を用いて、ランプを作製した。またこのランプの放電特性を評価した。その結果、540Vの電極間電圧を印加したところで、放電が開始し、その後電極間電位は、420Vで一定となった。このように、焼結体E2は、破断面を露出させることにより、ランプの電極としてそのまま利用し得ることが確認された。