分離膜エレメントを、筒状圧力容器内の開口端から装填する、開口端から取り出す、もしくは、開口端から取り出した後に装填する分離膜エレメントの着脱方法において、分離膜エレメントが、分離膜を含む膜ユニットが巻回されてなる膜ユニット巻体の外周が外装体で覆われ、膜ユニット巻体及び外装体の両端もしくは片端にテレスコープ防止板が設けられてなるスパイラル型分離膜エレメントであり、分離膜エレメントが筒状圧力容器内に装填された際には、少なくとも一端側のテレスコープ防止板の外周側に装着された原水シール部材が筒状圧力容器の内壁と密接する構造であり、原水シール部材が、スプリットリング状の非弾性材製シール部材であり、かつ、分離膜エレメント着脱時に筒状圧力容器内で分離膜エレメントを摺動させる際、原水流入の方向とは逆の方向への摺動が行われることを特徴とする筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。分離膜エレメント着脱時に筒状圧力容器内で分離膜エレメントを摺動させる際、原水流入の方向へも摺動が行われることを特徴とする請求項1に記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。テレスコープ防止板の外周側に周回溝があり、該周回溝に原水シール部材が嵌着されることを特徴とする請求項1または2に記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。原水シール部材において、筒状圧力容器の内壁と接する側が、テーパー構造を有することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。原水シール部材が、繊維補強樹脂からなることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。テレスコープ防止板の外周側に1以上の原水シール部材が装着され、原水シール部材のスプリット端部どうしが接合している、請求項1~5のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。原水シール部材の複数が並列してテレスコープ防止板の外周側に装着され、原水シール部材のスプリット端部どうしが接合する位置が、複数の原水シール部材どうしで相互に異なることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。本発明の目的は、上記した従来技術における問題点を解決し、スパイラル型分離膜エレメントを筒状圧力容器内の開口端から装填する、開口端から取り出す、もしくは、開口端から取り出した後に装填するエレメント脱着方法における作業の効率性を高めること、作業に要する労力の低減を図ることである。上記目的を達成するための本発明は、次のいずれかの構成をとるものである。1分離膜エレメントを、筒状圧力容器内の開口端から装填する、開口端から取り出す、もしくは、開口端から取り出した後に装填する分離膜エレメントの着脱方法において、分離膜エレメントが、分離膜を含む膜ユニットが巻回されてなる膜ユニット巻体の外周が外装体で覆われ、膜ユニット巻体及び外装体の両端もしくは片端にテレスコープ防止板が設けられてなるスパイラル型分離膜エレメントであり、分離膜エレメントが筒状圧力容器内に装填された際には、少なくとも一端側のテレスコープ防止板の外周側に装着された原水シール部材が筒状圧力容器の内壁と密接する構造であり、原水シール部材が、スプリットリング状の非弾性材製シール部材であり、かつ、分離膜エレメント着脱時に筒状圧力容器内で分離膜エレメントを摺動させる際、原水流入の方向とは逆の方向への摺動が行われることを特徴とする筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。2分離膜エレメント着脱時に筒状圧力容器内で分離膜エレメントを摺動させる際、原水流入の方向へも摺動が行われることを特徴とする1に記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。3テレスコープ防止板の外周側に周回溝があり、該周回溝に原水シール部材が嵌着されることを特徴とする1または2に記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。4原水シール部材において、筒状圧力容器の内壁と接する側が、テーパー構造を有することを特徴とする1~3のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。5原水シール部材が、繊維補強樹脂からなることを特徴とする1~4のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。6テレスコープ防止板の外周側に1以上の原水シール部材が装着され、原水シール部材のスプリット端部どうしが接合している、1~5のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。7原水シール部材の複数が並列してテレスコープ防止板の外周側に装着され、原水シール部材のスプリット端部どうしが接合する位置が、複数の原水シール部材どうしで相互に異なることを特徴とする1~6のいずれかに記載の筒状圧力容器内への分離膜エレメントの着脱方法。本発明の分離膜エレメントの脱着方法によると、スパイラル型分離膜エレメントを筒状圧力容器内に装填する時も、また、分離膜エレメントを圧力容器から抜き取る時も、容易に分離膜エレメントを圧力容器内で移動させることができる。特に、圧力容器内の原水側に一番近い分離膜エレメントを抜き取り、新品の分離膜エレメントを濃縮水側に一番近い位置に補充する分離膜エレメントの一部交換作業の場合、本発明によると、圧力容器の濃縮水側から新品の分離膜エレメントを押し込み、原水側から所定の分離膜エレメントを抜きとることで、分離膜エレメントの抜き取りと補充の作業を終了することができ、非常に効率良く分離膜エレメントの圧力容器内への交換作業を行うことができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが、本発明はこれら図面に示す実施態様に限定されるものではない。図1は、本発明が適用されるスパイラル型分離膜エレメントの一例を示す部分破断した斜視図である。スパイラル型分離膜エレメントの代表例は、図1に示すように、分離膜1、供給側流路材3、および透過側流路材2が積層状態で、有孔の中心管4の周囲にスパイラル状に巻回され、その分離膜巻回体の両端にテレスコープ防止板5が設置されている。分離膜1は端部が封止されて、供給流体と透過流体の混合を防止している。分離膜1は平膜状の分離膜であって、逆浸透膜、限外ろ過膜、精密ろ過膜、ガス分離膜、脱ガス膜などが使用できる。供給側流路材3には、ネット状材料、メッシュ状材料、溝付シート、波形シート等が使用できる。透過側流路材2には、ネット状材料、メッシュ状材料、溝付シート、波形シート等が使用できる。テレスコープ防止板5は、分離膜巻回体が通過する流体の圧力により筒状に変形することテレスコープ現象を防止するために設置された、孔を有する板状物であり、外周側にはシール材を装填するための周回溝を有していることが好ましい。テレスコープ防止板5の材質は熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、耐熱性樹脂などの樹脂材により構成されればよい。また、このテレスコープ防止板5は、外周環状部と内周環状部と放射状スポーク部とを有するスポーク型構造であることが好ましい。中心管4は、管の側面に複数の孔を有するものであり、中心管4の材質は、樹脂、金属など何れでもよいが、ノリル樹脂、ABS樹脂等のプラスチックが通常使用される。分離膜1の端部を封止するための手段として、接着法が好適に用いられる。接着剤としては、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ホットメルト接着剤等、従来公知の何れの接着剤も使用することができる。また、スパイラル型分離膜エレメントは、分離膜巻回体の外周部が外装材により拘束されて拡径しない構造になっていることも好ましい。外装材は、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどからなるシートや、硬化性樹脂を塗ったガラス繊維などからなるもので、分離膜巻回体の外周表面に、かかるシートや繊維を巻回してエレメントが拡径しないように拘束する。本発明は、上記のようなスパイラル型分離膜エレメントにおいて、その両端もしくは片端にあるテレスコープ防止板の少なくとも一端側のテレスコープ防止板の外周側に装着するシール材として、スプリットリング状の非弾性材製シール部材以下、スプリットリングシールというを使用したことを特徴とする。本発明で用いるスプリットリングシールの形態を、図4および図5を用いて説明する。スプリットリングシールは、環状シールが1箇所以上で切断分割された如き形状を有するものであって、例えば、図4a平面図や図5aに示すようにスプリット部が1箇所存在するものが好ましいが、環状シールが2箇所で切断分割された如き半円弧状スプリットリングシールを2つ用いてもよい。スプリットリングシールの横断面形状は、特に限定されるものでは無いが、テレスコープ防止板5の外周部の溝に収まり、移動しない構造であればよく、例えば、図4ba-a’での断面図に示すように略四角形でもよいし、図5bb-b’での断面図に示すように圧力容器と接する側の角を直線または曲線で落としたテーパー構造でもよく、略多角形でもよい。また、スプリットリングシールの外周部の長さ外周長は、そのスプリットリングシールのスプリット部を繋げて環状にした時の外周直径が、圧力容器の内壁の直径サイズよりも少し大きくなるように設計し、実際に分離膜エレメントのテレスコープ防止板に装着して圧力容器内に装填された時には、そのスプリット部の隙間が縮まり、スプリットリングシールが圧力容器の内壁と密接する構造となるようにする。さらに、圧力容器と接する側にテーパー構造を有するスプリットリングシールを用いることで、圧力容器内にエレメントを装填する時に、スプリットリングシールの引っ掛かかりが少なくなり、滑らかに装填することが可能となる。また、スプリットリングシールの内周部長さ内周長は、そのスプリットリングシールのスプリット部を繋げて環状にした時に、テレスコープ防止板の外周部の周回溝内に、隙間無く収まる大きさであれば良い。スプリットリングシールの大きさは、エレメントの外径や材質等により最適化すればよいが、例えば、シールの径方向幅即ち、外周直径と内周直径との差の半分が5~10mm程度、シールの厚み3~10mm程度を採用することができる。スプリットリングシールの材質は、非弾性樹脂や金属などの非弾性の材料であれば、特に限定されるものではないが、海水や、分離膜エレメントの洗浄液との耐性を考慮すると非弾性樹脂が好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ノリル、ABS樹脂、ポリカーボネート、四フッ化ポリエチレンなどが使用される。また、強度や耐久性に優れた繊維補強樹脂も好適に使用することができ、例えばグラスファイバーやナイロン、ビニロンなどの繊維により補強したポリプロピレンなどを使用することができ、中でも引張強度や曲げ弾性率剛性が優れたガラス繊維強化ポリプロピレンなどを好適に使用することができる。ガラス繊維の混合比率について、比率を多くすると強度剛性は高くなるが、衝撃に対する耐性が低下し脆くなる傾向があるため、ガラス繊維強化樹脂の繊維と樹脂の混合比率を適宜、検討し最適化する必要がある。本発明に係るスプリットリングシールに要求される強度、剛性、耐衝撃性を考慮し、樹脂とガラス繊維の混合比率を検討し、ポロプロピレン樹脂に対するガラス繊維の混合比率は5~50wtであれば好ましく、さらに好ましくは10~30wtの時に好適に使用することができる。スプリットリングシールにおけるスプリット部の形状は、特に限定されるものではないが、一例として、図6に示すように、シール長手方向に直角に切断した場合図6a、シール長手方向に対し斜めに切断した場合図6b、シール長手方向に対し階段状に切断した場合図6cが挙げられる。特に、シール長手方向に対し斜めに切断した場合図6b、シール長手方向に対し階段状に切断した場合図6cのスプリットリングシールを用いた時には、実際に被処理流体が圧力容器内を流れる際の圧力でもってスプリットリング端部どうしが押し付けられ、スプリットリング端部の隙間がほとんど無い状態となる。この結果、スプリット端部どうしの接合部分でもシール効果はほぼ保たれ、被処理流体が分離膜エレメントの外側をバイパスする量はかなり少なく、効率的な水処理を行うことができる。スプリットリングシールを、分離膜エレメントのテレスコープ防止板の外周部に装着した後、そのスプリット部どうしは単に接触するように配置することでもよいし、スプリット部どうしを接合しても良い。その際の接合の方法としては、熱融着接合や接着剤を用いる強固な接合でも良いし、スプリットリングシールのスプリット部の一片と他方とが凹凸嵌合により組み合わさった接合でもよい。スプリットリングシールのスプリット部の凹凸嵌合の一例を図7に示す。図7に示すようにスプリット端部どうしを凹凸嵌合させて接合することで、取り扱い時の衝撃でスプリットリングシールの脱落を阻止することができる。スプリットリングシールを、テレスコープ防止板の外周に装着するにあたって、1もしくは複数のシール部材を装着してもよい。複数個のシール部材を装着する場合は、スプリット部の位置を相互に異なる位置にすることが好ましく、これにより原水が分離膜エレメントの外側を通り抜ける量をより少なくすることができる。例えば、2個のスプリットリングシールを使用する場合、それぞれのリングシールのスプリット部が異なる位置になるように、テレスコープ防止板の外周に装着することが好ましく、さらに好ましくは、それぞれのスプリット部がもっとも遠い位置関係になるように装着することで、原水が分離膜エレメントの外側を通り抜ける量を、さらに少なくすることができ、好適である。上記のテレスコープ防止板の外周側にスプリットリングシールが装着されている分離膜エレメントは、スプリットリングシールの材質及び構造から、圧力容器内で移動方向に関係無く、低荷重にて移動させることができる。特に、複数本の分離膜エレメントが圧力容器内に装填されている場合でも、その分離膜エレメントを原水側から濃縮水側へ移動させることも、その反対方向への移動も容易に実施することができる。さらに、外径の大きな分離膜エレメントの場合は、その自重が重くなるため、従来のような弾性材製シール部材が装着された場合に、その重くなった自重の影響で、弾性材製シール部材が、大きく変形して圧力容器の内壁と接するため、その分離膜エレメントを移動させるのに必要な荷重が大きくなるが、スプリットリングシールを装着した場合は、そのシール部材が分離膜エレメントの自重で、ほとんど変形しないので、分離膜エレメントを移動させるのに必要な荷重もさほど大きくならない。この点から、前述したスプリットリングシールは、外径の大きな分離膜エレメントにおいて、その装填、抜き出しなどの移動が容易になるという利点が大きく、非常に有効である。原水を通過させる膜分離処理を続けていくと、圧力容器内に装填された分離膜エレメント内に原水の汚れなどが付着堆積してくるが、特に、原水側に一番近い分離膜エレメント内への汚れ物質の付着堆積が多く、分離膜エレメントの機能が低下し、全体の生産水の水量、水質が低下してくる。その様な場合には、原水側に一番近い分離膜エレメントを取り除いて、替わりに新しい分離膜エレメントを装填することエレメント一部交換で、全体の生産水の水量、水質を改善することが行われる。テレスコープ防止板の外周側にスプリットリングシールを装着した分離膜エレメントを用い、このエレメントを筒状圧力容器内に装填する本発明の場合は、前述したとおり、圧力容器内での摺動方向がどちらであっても、方向に関係なく容易に移動させることができるので、エレメント着脱作業時において、濃縮水側から原水側へエレメント摺動させる動作を容易に行うことができる。従って、例えば、原水側に一番近い分離膜エレメントを新品の分離膜エレメントに交換する際には、新品エレメントを濃縮水側から圧力容器内に押し込み、原水側から、原水側に一番近いエレメントを抜き取ることで、分離膜エレメントの抜き取りと新品の補充作業を終了することができる。その結果、効率および作業性良く分離膜エレメントの圧力容器内への脱着作業を実施することが可能となる。これに対し、従来技術において用いられている弾性材製のO-リングシールを装着したエレメントの場合は、前述したとおり、圧力容器内でのエレメントの移動は、どちらの方向にも移動可能であるものの大きな荷重をかける必要があるので、作業に多大な労力を要し、特に作業性が極めて悪い。また、従来技術において用いられている弾性材製のU-カップシール部材を装着した分離膜エレメントの場合は、前述したとおり、圧力容器内でエレメントを原水側から濃縮水側に移動させることは容易に行えるが、その逆方向、即ち、濃縮水側から原水側に移動させる時は、Uカップシールの材質及び構造からエレメントの移動に非常に大きな荷重が必要となる。従って、この場合、特に複数本のエレメントを同じ圧力容器内に装填して用いる実際のプラントにおいては、圧力容器内でエレメントを移動させるエレメント脱着作業時には常に、原水側から濃縮水側にエレメントを移動させることが必要である。例えば、原水側に一番近い分離膜エレメントを取り除いて交換する場合でも、圧力容器内の他の分離膜エレメントも濃縮側から一旦抜き出し再度装填する作業が必要であり、作業効率や作業性が極めて悪い。以下に具体例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。<実施例1>全長102cm、直径20cmのスパイラル型逆浸透膜エレメントの原水側のテレスコープ防止板の外周溝に、スプリットリングシールを装着した。スプリットリングシールとしては、シール長手方向に対し垂直にカットしたスプリット部を有する図5に示すスプリットリング状であって、グラスファイバーで補強したポリプロピレンガラスファイバー量で20重量からなるスプリットリングシールを用い、スプリットリングの断面が、図5bに示すテーパー構造圧力容器と接する側の角を直線状に落とした構造のスプリットリングを使用した。このスプリットリングシールの2個を外周溝の中に並列に、かつ、そのスプリット部の位置が、異なる位置になるように配置して装着した。スプリットリングシールの径方向幅は7mm、スプリットリングシール1個当たりの厚みは3mmであり、外周直径は20.3cmであった。スプリットリングシールを装着したテレスコープ防止板が原水側に配置されるように、スパイラル型逆浸透膜エレメントの8本を同じ圧力容器内に装填した。次に、エレメントを装填した圧力容器20本に、砂ろ過処理を施したかん水塩分濃度2500mg/Lを供給して脱塩処理造水を行った。なお、供給水はpH6.5、水温25°Cに調整してからエレメントに供給した。また、運転圧力は0.8MPa、回収率50で運転を行った。24時間運転を継続した後の透過水の蒸発残留物濃度をイオンクロマト分析にて各種イオン濃度を測定することで求めたところ、25mg/Lであった。数ヶ月の運転を継続したところ、透過水の蒸発残留物濃度が、運転開始直後の値と比較して約2倍に達したため、その時点で運転を停止した。運転停止の直後に圧力容器内の分離膜エレメントを観察したところ、原水側に一番近い逆浸透膜エレメントに原水由来の汚れが大量に堆積していた。汚れ量が多く洗浄での回復は困難と考えられたので、原水側に一番近い分離膜エレメントの交換を実施することにした。交換用の新品の逆浸透膜エレメントにも、上記と同じポリプロピレン製スプリットリングシール2個を装着したエレメントを用いた。20本の圧力容器の両側の端板を外し、濃縮水側から新品の逆浸透膜エレメント1本を装填し、原水側から汚れが大量に付着した逆浸透膜エレメントを抜き去り、圧力容器の両側の端板を取り付けるエレメント交換作業を、それぞれの圧力容器について行った。作業員4名で、逆浸透膜エレメントの装填、抜き出しに要した時間は約30分であった。その後、運転を再開し、24時間後の透過水の蒸発残留物濃度を測定したところ27mg/Lにまで改善した。<比較例1>逆浸透膜エレメントのテレスコープ防止板の原水側に装着したシール材として、エチレンプロピレンゴム製のU-カップシール1個を装着したこと以外は、実施例1と同様の方法で、圧力容器内に逆浸透膜エレメント8本を同じ圧力容器内に装填した。次に、エレメントを装填した圧力容器20本に、砂ろ過処理を施したかん水塩分濃度2500mg/Lを供給して脱塩処理造水を行った。なお、供給水はpH6.5、水温25°Cに調整してからエレメントに供給した。また、運転圧力は0.8MPa、回収率50で運転を行った。24時間運転を継続した後の透過水の蒸発残留物濃度をイオンクロマト分析にて各種イオン濃度を測定することで求めたところ、23mg/Lであった。数ヶ月の運転を継続したところ、透過水の蒸発残留物濃度が、運転開始直後の値と比較して約2倍に達したため、その時点で運転を停止し、圧力容器内の分離膜エレメントを観察したところ、原水側に一番近い逆浸透膜エレメントに原水由来の汚れが大量に堆積していた。汚れ量が多く洗浄での回復は困難と考えられたので、原水側に一番近い分離膜エレメントの交換を実施することにした。交換用の新品の逆浸透膜エレメントにも、上記と同じエチレンプロピレンゴム製のU-カップシール部材1個を装着したエレメントを用いた。20本の圧力容器の両側の端板を外し、原水側から濃縮水側へ、新品の逆浸透膜エレメント1本を押し込んで装填し、次いで、濃縮水側から取り出された逆浸透膜エレメントを再度、原水側から押し込んだ。この作業を繰り返して、原水側に一番近い位置で使用された逆浸透膜エレメントが抜き去されるまで繰り返した。その後、圧力容器の両側の端板を取り付けてエレメント交換作業を終了した。作業員4名で逆浸透膜エレメントの装填、抜き出しに要した時間は約4時間であった。その後、運転を再開し、24時間後の透過水の蒸発残留物濃度を測定したところ26mg/Lにまで改善した。