"円筒状の外周面を備えた基材、前記基材の外周面に形成された多孔質でかつ継ぎ目のない円筒状の、少なくとも1層の多孔質層、および前記多孔質層の最外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備え、厚み方向に0.2mm圧縮した時の応力が0.1MPa以上、1MPa以下であることを特徴とするシリコーンブランケット。前記多孔質層はシリコーンゴムからなる請求項1に記載のシリコーンブランケット。前記多孔質層は、外殻が樹脂製のマイクロカプセルを分散させた独立気孔構造を有している請求項1または2に記載のシリコーンブランケット。前記多孔質層は、外殻が樹脂製のマイクロカプセルを分散せた液状のシリコーンゴムを前記基材の外周面に塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることによって形成されている請求項1ないし3のいずれか1項に記載のシリコーンブランケット。前記表面層は、前記多孔質層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さRaが0.1μm以下に形成されている請求項1ないし4のいずれか1項に記載のシリコーンブランケット。しかし従来のギャップレスブランケットは、精密印刷物品を印刷するために特に考慮されたものではなく、通常印刷用であって、表面層は、インキに対する離型性等を考慮せずに、シリコーンゴム以外の他のゴムで形成されることが多い。また表面層がシリコーンゴムで形成されている場合も含めて、前記従来のギャップレスブランケットは、印刷精度等を特に考慮して、版胴や被印刷体との圧接による圧縮時の応力が設定されていないため、本来的に精密印刷物品の印刷には適していない。すなわち圧縮時の応力が低すぎる場合には、版胴からギャップレスブランケットの外周面へ、あるいは前記外周面から被印刷体の表面へのインキパターンの転写が不安定になって、前記被印刷体の表面に印刷されるパターンの厚みや濃度にムラを生じやすくなる。一方、圧縮時の応力が高すぎる場合には、版胴からギャップレスブランケットの外周面へ、あるいは前記外周面から被印刷体の表面へのインキパターンの転写時に歪みを生じやすくなって、前記被印刷体の表面に印刷されるパターンにも歪みを生じやすくなる。また、表面層は継ぎ目のない円筒状に形成されていても、その下に設けられる下層は、エラストマ含浸繊維強化材料等からなる長尺のシートを、前記円筒状の基材の外周面にらせん状に巻きつける等して形成されており、かかる下層には、表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼす継ぎ目が存在する例えば引用文献1の図11、図12等。そのため、前記のように表面層のインキに対する離型性が考慮されていないこと、印刷の精度等を考慮して前記圧縮時の応力が設定されていないこと、さらには下層に継ぎ目が存在すること等が相まって、従来のギャップレスブランケットを精密印刷物品の印刷に使用しても、求められる印刷精度を満足する良好な精密印刷物品を製造できないという問題がある。本発明の目的は、前記PDPやLCDの構成部品等の精密印刷物品を高い印刷精度でもって、しかもロールツーロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できるシリコーンブランケットを提供することにある。本発明は、円筒状の外周面を備えた基材、前記基材の外周面に形成された多孔質でかつ継ぎ目のない円筒状の、少なくとも1層の多孔質層、および前記多孔質層の最外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層を備え、厚み方向に0.2mm圧縮した時の応力が0.1MPa以上、1MPa以下であることを特徴とするシリコーンブランケットである。本発明によれば、インキと直接に接触する表面層を、前記インキの離型性に優れたシリコーンゴムによって継ぎ目のない円筒状に形成するとともに、前記表面層の下に形成する少なくとも1層の多孔質層をも継ぎ目のない円筒状に形成して、前記継ぎ目が表面層の外周面の平滑性に影響を及ぼすのを防止している。また本発明によれば、前記各層を含むシリコーンブランケットを厚み方向に0.2mm圧縮した時の応力以下圧縮応力と略記することがある。を前記範囲内に規定することで、被印刷物の表面に印刷されるパターンに厚みや濃度のムラ、あるいは歪み等が生じるのを防止することができる。そのため本発明によれば、先に説明したPDPやLCDの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロールツーロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能となる。なお本発明によれば、前記表面層と多孔質層とを同じもしくは同系のシリコーンゴムによって形成することで、前記多孔質層に対する表面層の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケットをこれまでよりも長寿命化することもできる。また前記のように両層は、ともにシリコーンゴムからなり、互いに接着性に優れているため、シリコーンゴムからなる多孔質層を形成した上にシリコーンゴムを塗布して硬化反応させるだけで、前記多孔質層と良好に一体化された表面層を形成できる。そのため、前記表面層のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って多孔質層の外周面を研磨したり、前記多孔質層の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケットの生産性を向上することもできる。前記多孔質層は、外殻が樹脂製のマイクロカプセルを分散させた独立気孔構造を有しているのが好ましい。かかる独立気孔構造の多孔質層は、連続気孔構造を有するものに比べて、版胴や被印刷体の圧接が解除されても元の厚みに戻らないいわゆるへたり等を生じにくいため、シリコーンブラッケットをさらに長寿命化することができる。前記多孔質層は、外殻が樹脂製のマイクロカプセルを分散せた液状のシリコーンゴムを前記基材の外周面に塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることによって形成されているのが好ましい。前記マイクロカプセルを分散させた液状のシリコーンゴムを基材の外周面に塗布したのち、前記基材を静止させた状態でシリコーンゴムを硬化反応させた場合には、当該シリコーンゴムが硬化するまでの間に、マイクロカプセルが、前記静止状態での上方へ移動しようとする。そのため、形成された多孔質層内でのマイクロカプセルの分散状態に偏りを生じて、均一な圧縮特性を有する多孔質層を形成できないおそれがある。またシリコーンゴムは、前記静止状態で逆に下方へ流動するため、形成された多孔質層の厚みが不均一になる。そのためシリコーンゴムの硬化後に、前記多孔質層の厚みを均一にするための研磨工程が必要となり、そのことがシリコーンブランケットの生産性を低下させる原因ともなる。これに対し、マイクロカプセルを分散させた液状のシリコーンゴムを基材の外周面に塗布したのち、前記基材を周方向に回転させると、前記マイクロカプセルのシリコーンゴム中での移動と、それに伴う分散状態の偏りとを抑制することができる。そのため、マイクロカプセルが均一に分散された、均一な圧縮特性を有する多孔質膜を形成することができる。またシリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、厚みの均一な多孔質層を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することもできる。また表面層は、前記多孔質層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させながら硬化反応させることで、前記シリコーンゴムの持つセルフレベリング性により、外周面の表面粗さRaが0.1μm以下に形成されているのが好ましい。前記表面層の、外周面の表面粗さRaを、例えば研磨等によって前記範囲内とするのは容易ではなく、仕上げるためには長時間を要し、そのことがシリコーンブランケットの生産性を低下させる原因となる。これに対し、前記多孔質層の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、前記基材を周方向に回転させると、当該シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程を経ることなしに、外周面の表面粗さRaが0.1μm以下の表面層を形成することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。本発明によれば、PDPやLCDの構成部品等の精密印刷物品を高い印刷精度でもって、しかもロールツーロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造できるシリコーンブランケットを提供することができる。図1は、本発明のシリコーンブランケットの、実施の形態の一例を示す、一部を拡大した斜視図である。図1を参照して、この例のシリコーンブランケット1は、基材としての、全体が円筒状に形成されたスリーブ2、前記スリーブ2の外周面に形成された、多孔質でかつ継ぎ目のない円筒状の多孔質層3、および前記多孔質層3の外周面に形成された、シリコーンゴムからなる継ぎ目のない円筒状の表面層4を備えている。前記表面層4の外周面5が、版胴から被印刷体の表面にインキパターンを転写させるシリコーンブランケット1の外周面とされる。前記シリコーンブランケット1は、厚み方向に0.2mm圧縮した時の圧縮応力が0.1MPa以上、1MPa以下である必要がある。前記圧縮応力が前記範囲未満では、版胴から表面層4の外周面5へ、あるいは前記外周面5から被印刷体の表面へのインキパターンの転写が不安定になって、前記被印刷体の表面に印刷されるパターンの厚みや濃度にムラを生じる。一方前記範囲を超える場合には、版胴から表面層4の外周面5へ、あるいは前記外周面5から被印刷体の表面へのインキパターンの転写時に歪みを生じやすくなって、前記被印刷体の表面に印刷されるパターンにも歪みを生じる。これに対し、圧縮応力を前記0.1MPa以上、1MPa以下の範囲に限定することにより、被印刷物の表面に印刷されるパターンに厚みや濃度のムラ、あるいは歪み等が生じるのを確実に防止することができる。そのため、多孔質層3、および表面層4をいずれも継ぎ目のない円筒状に形成したことと相まって、PDPやLCDの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロールツーロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能となる。なお圧縮応力は、被印刷物の表面に印刷されるパターンに厚みや濃度のムラ、あるいは歪み等が生じるのをより一層確実に防止することを考慮すると、前記範囲内でも0.2MPa以上であるのが好ましく、0.8MPa以下、特に0.5MPa以下であるのが好ましい。圧縮応力を、本発明では、下記の方法で測定した値でもって表すこととする。すなわち、作製したシリコーンブランケットから、打ち抜き型を用いて打ち抜いてφ28mmの試験片を得る。次いで前記試験片の、表面層4側の表面に、先端面がφ20mmの円形である棒状金属製の治具の前記先端面を接触させ、接触位置からさらに0.2mm厚み方向に押し込んだ時の荷重を測定して圧縮応力を算出する。なお圧縮応力を規定するにあたって、シリコーンブランケット1の全体の厚み、すなわちスリーブ2の内周面から表面層4の外周面5までの径方向の厚みは特に限定されない。たとえどのような厚みを有するシリコーンブランケット1であっても、厚み方向に2mm圧縮した時の応力が0.1MPa以上、1MPa以下の範囲内であれば、被印刷物の表面に印刷されるパターンに厚みや濃度のムラ、あるいは歪み等が生じるのを防止することができる。ただし、ロールツーロール方式のオフセット印刷機に装着して使用できる常識的な厚みの範囲内であるのが望ましいことは言うまでもない。具体的には、前記スリーブ2の内周面から表面層4の外周面5までの径方向の厚みは1mm以上、特に1.5mm以上であるのが好ましく、5mm以下、特に3mm以下であるのが好ましい。2mmという圧縮量は、シリコーンブランケットを、前記ロールツーロール方式のオフセット印刷機に装着して印刷に使用する際の、版胴や被印刷体への圧接時の圧縮量の典型値である。印刷機の種類等によっては前後する場合もあるが、代表的に圧縮量2mmでの圧縮応力を規定することで、シリコーンブランケットの特性の良否を規定することができる。シリコーンブランケット1を厚み方向に2mm圧縮した時の応力を前記範囲内に調整するためには、例えば多孔質層3や表面層4を形成するゴムの硬さや厚みを変更したり、前記多孔質層3の空隙率を変更したり、さらには多孔質構造の種類連続気孔構造、独立気孔構造等を選択したりすればよい。前記シリコーンブランケット1を構成するスリーブ2としては、先に説明した薄いニッケル箔等の金属製のものも使用可能であるが、特に繊維強化プラスチックFRPによって筒状に形成したスリーブを用いるのが好ましい。前記FRPからなるスリーブは耐久性に優れるため、印刷機のブランケット胴に繰り返し着脱することができる上、リサイクルも可能である。しかも前記スリーブ2は軽量で、取り扱いが容易であるという利点もある。前記FPR製のスリーブ2としては、例えばガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アラミド繊維等の各種繊維からなる織布または不織布を筒状に編成するとともに、例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させ、硬化反応させて形成されたもの等を用いることができる。スリーブ2の径方向の厚みは、前記スリーブ2に適度な強度を持たせることを考慮すると1mm以上であるのが好ましい。また重量の増加を制限して取扱性の低下を防止することを考慮すると3mm以下であるのが好ましい。多孔質層3は、表面層4を形成するのと同じまたは同系のシリコーンゴムによって形成するのが好ましい。特に表面層4を2液付加反応型シリコーンゴムで形成する場合は、多孔質層3も、同系の2液付加反応型シリコーンゴムで形成するのが好ましい。これにより、多孔質層3に対する表面層4の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット1をこれまでよりも長寿命化することができる。また、表面層4のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って多孔質層3の外周面を研磨したり、前記多孔質層3の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット1の生産性を向上することもできる。多孔質の構造には、内部の空隙が連続した連続気孔構造、空隙がそれぞれ独立した独立気孔構造、およびこの両者が混在した複合構造等があり、多孔質層3としてはこのいずれの構造を有するものを採用してもよいが、特に外殻が樹脂製のマイクロカプセルを分散させた独立気孔構造を有する多孔質層3が好ましい。独立気孔構造を有する多孔質層3は、連続気孔構造を有するものに比べて、版胴や被印刷体の圧接が解除されても元の厚みに戻らないいわゆるへたり等を生じにくいため、シリコーンブラッケットをさらに長寿命化することができる。独立気孔構造を有する多孔質層3は、例えば液状のシリコーンゴム中に前記マイクロカプセルを分散させた塗布液を、スリーブ2の外周面に塗布したのち、例えば室温ないし100°C程度でシリコーンゴムを硬化反応させることにより形成される。硬化温度が100°C以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にFRP製のスリーブ2に影響が出るおそれがあるためである。また、多孔質層3の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット1の生産性が低下するおそれがあるためである。塗布は1回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。塗布後、スリーブ2を周方向に回転させながら硬化反応させるのが好ましい。これにより、マイクロカプセルのシリコーンゴム中での移動と、それに伴う分散状態の偏りとを抑制できるため、マイクロカプセルが均一に分散された、均一な圧縮特性を有する多孔質膜3を形成することができる。またシリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程等を経ることなしに、多孔質層3の厚みを均一化することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することもできる。スリーブ2を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させる際の条件は特に限定されないが、回転時間は0.5時間以上であるのが好ましい。回転時間が前記範囲未満では、前記のように圧縮特性や厚みが均一な多孔質層3を形成できないおそれがある。また回転速度は、シリコーンゴムの粘度や塗布厚み等にもよるが、30rpm以上、600rpm以下であるのが好ましい。回転速度が前記範囲を外れる場合には、圧縮特性や厚みが均一な多孔質層3を形成できないおそれがある。空隙率を調整するには、例えばマイクロカプセルの配合割合を変更したり、直径の異なるマイクロカプセルを選択したりすればよい。多孔質層3は、先に説明したようにシリコーンブランケット1の圧縮時の応力を前記範囲内に調整するために、その空隙率や厚み、あるいはゴム硬さなどを任意の範囲に設定することができる。例えば多孔質層3の径方向の厚みは0.5mm以上であるのが好ましく、2mm以下であるのが好ましい。多孔質層3は、空隙率や多孔質構造等の異なる2層以上の多孔質層の積層構造としてもよい。ただし構造を簡略化してシリコーンブランケット1の生産性を向上すること等を考慮すると、前記多孔質層3は単層であるのが好ましい。表面層4を形成するシリコーンゴムの種類は特に限定されないが、インキの転写性をさらに向上することを考慮すると、2液付加反応型シリコーンゴムが好ましい。また、先に説明したように同系である2液付加反応型シリコーンゴムからなる多孔質層3の外周面に2液付加反応型シリコーンゴムを塗布したのち硬化反応させることで、多孔質層3に対する表面層4の接着性を向上し、両層間で界面剥離を生じるのを防止して、シリコーンブランケット1をこれまでよりも長寿命化することができる。また、表面層4のもとになるシリコーンゴムの塗布に先立って多孔質層3の外周面を研磨したり、前記多孔質層3の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりする工程を省略することができ、シリコーンブランケット1の生産性を向上することもできる。表面層4は、多孔質層3の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、例えば室温ないし100°C程度で硬化反応させることにより形成される。硬化温度が100°C以下であるのが好ましいのは、前記範囲を超える場合、特にFRP製のスリーブ2に影響が出るおそれがあるためである。また、表面層4の形成に要するエネルギーが増加したり、加熱に要する時間が長くかかりすぎたりして、シリコーンブランケット1の生産性が低下するおそれがあるためである。塗布は1回で所定厚みとなるようにしても良いし、数回に別けて所定厚みとなるようにしても良い。塗布にはバーコーター等を用いる。表面層4は、先に説明したようにシリコーンブランケット1の圧縮時の応力を前記範囲内に調整するために、その厚みやゴム硬さなどを任意に設定することができる。例えば表面層4の径方向の厚みは0.2mm以上であるのが好ましく、3mm以下であるのが好ましい。また表面層4は、印刷に使用するインキなどに応じて、インキの濡れ性等の化学的特性を任意に調整することができる。さらに表面層4は、その外周面5の表面粗さRaが0.1μm以下であるのが好ましい。これにより印刷の精度をさらに向上することができる。表面粗さRaを前記範囲内に調整するには、前記外周面5を研磨等してもよいが、前記のように多孔質層3の外周面に液状のシリコーンゴムを塗布したのち、スリーブ2を周方向に回転させながら硬化反応させるのが好ましい。これにより、シリコーンゴムが、自身の持つセルフレベリング性によって均一に均されながら硬化反応するため、研磨工程等を経ることなしに、外周面5の表面粗さRaを前記範囲内に調整することができる。そのため、シリコーンブランケットの生産性を向上することができる。スリーブ2を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させる際の条件は特に限定されないが、回転時間は0.5時間以上であるのが好ましい。回転時間が前記範囲未満では、表面層4の外周面5の表面粗さRaを前記範囲内に調整できないおそれがある。また回転速度は、シリコーンゴムの粘度や塗布厚み等にもよるが、30rpm以上、600rpm以下であるのが好ましい。回転速度が前記範囲を外れる場合には、表面層4の外周面5の表面粗さRaを前記範囲内に調整できないおそれがある。また、前記のようにスリーブ2を回転させながらシリコーンゴムを硬化反応させることで表面層4の外周面5の表面粗さRaを0.1μm以下とするためには、使用するシリコーンゴムが例えば充てん剤を含む場合、その粒径をできるだけ小さく、また配合割合をできるだけ少なくするのも好ましい。特に充てん剤の配合割合は、シリコーンゴム全体の比重が1.10以下となるように設定するのが好ましい。あるいは充てん剤は配合しなくてもよい。なおセルフレベリングによって表面さRaを小さくできる範囲には限界があり、前記表面粗さRaは、前記範囲内でも0.005μm以上であるのが好ましい。前記表面粗さRaを、本発明では日本工業規格JISB0601:2001製品の幾何特性仕様GPS-表面性状:輪郭曲線方式-用語,定義及び表面性状パラメータにおいて規定された輪郭曲線の算術平均高さRaでもって表すこととする。前記各部を備えた、この例のシリコーンブランケット1によれば、PDPやLCDの構成部品等の精密印刷物品を、高い印刷精度でもって、しかもロールツーロール方式によりこれまでよりも生産性良く製造することが可能である。その上、前記シリコーンブランケット1は生産性に優れる上、長寿命である。なお本発明の構成は、以上で説明した図の例のものには限定されない。例えばスリーブ2としては、FRP製のものに限らず、種々の材質のものを用いることができる。その場合、多孔質層3あるいは表面層4の密着性を向上するべく、前記スリーブ2の外周面にプライマや接着剤の層を形成したりしてもよい。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を施すことができる。実施例1スリーブスリーブとしては、径方向の厚み2mm、幅300mmのFRP製のスリーブを用意した。多孔質層用のシリコーンゴムの調製硬化後のゴム硬さJISA硬さが30となる2液液状付加型シリコーンゴムの主剤100質量部に、外殻がポリアクリロニトリルを主成分とするマイクロカプセル5質量部を加えて混合した後、前記2液液状付加型シリコーンゴムの硬化剤10質量部を加えてさらに混合して、多孔質層用のシリコーンゴムを調整した。表面層用のシリコーンゴムの調製硬化後のゴム硬さJISA硬さが30となる2液液状付加型シリコーンゴムの主剤100質量部と硬化剤10質量部とを混合して、表面層用のシリコーンゴムを調製した。シリコーンブランケットの製造前記スリーブの外周面に、まず前記多孔質層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み0.9mmとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に300rpmで回転させ続けながら室温で24時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて多孔質層を形成した。次いで前記多孔質層の外周面に、前記表面層用のシリコーンゴムを、バーコーターを用いて厚み0.3mmとなるように塗布した後、前記スリーブをその軸を中心として周方向に300rpmで回転させ続けながら室温で24時間、前記シリコーンゴムを硬化反応させて表面層を形成し、シリコーンブランケットを製造した。前記表面層の外周面の表面粗さRaは0.05μmであった。比較例1多孔質層用のシリコーンゴムにマイクロカプセルを配合しなかったこと以外は実施例1と同様にしてシリコーンブランケットを製造した。実施例2、3、比較例2多孔質層用のシリコーンゴムに配合するマイクロカプセルの割合を、主剤100質量部あたり10質量部実施例2、15質量部実施例3、20質量部比較例2としたこと以外は実施例1と同様にしてシリコーンブランケットを製造した。圧縮応力の測定先に説明したように、実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットから、打ち抜き型を用いて打ち抜いてφ28mmの試験片を得た。そして前記試験片の表面層側の表面に、先端面がφ20mmの円形である棒状金属製の治具の前記先端面を接触させ、接触位置からさらに0.2mm厚み方向に押し込んだ時の荷重を測定して圧縮応力を算出した。印刷試験前記実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを、それぞれロールツーロール方式のオフセット印刷機に装着し、凹版オフセット印刷法によって、被印刷体としての長尺のPETフィルムの表面に、連続的に格子状のパターンを印刷した。インキとしては、ポリエステル樹脂、溶剤および銀粉末を3本ロールで混練して調製した銀ペーストを用いた。また凹版としては、金属製の基板に線幅80μm、深さ20μm、ピッチ300μmのストライプ状の凹部が形成されたものを用いた。印刷の条件は、凹版からシリコーンブランケットの外周面への銀ペーストの受理速度を100mm/s、シリコーンブランケットの外周面からPETフィルムの表面への銀ペーストの転写速度を100mm/sに設定した。印刷し、乾燥させた格子状のパターンを目視および顕微鏡を用いて観察して、下記の基準で印刷の精度を評価した。○:厚みや濃度にムラはなく、歪みも見られなかった。精度良好。△:ごく僅かにムラや歪みが見られたものの実用レベルであった。×:大きなムラや歪みが観察された。精度不良。以上の結果を表1に示す。表1の実施例1~3、比較例1、2の結果より、厚み方向に0.2mm圧縮した時の圧縮応力を0.1MPa以上、1MPa以下の範囲内とすることで、ムラや歪みのない精度の高い印刷が可能であることが判った。また実施例1~3の結果より、さらにムラや歪みのない精度の高い印刷をするためには、前記圧縮応力を、前記範囲内でも0.2MPa以上とするのが好ましく、0.8MPa以下、特に0.5MPa以下とするのが好ましいことが判った。"