"結晶性ポリエステル、非結晶性ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むコアと、樹脂微粒子を含むシェルからなるコアシェル構造を有し、外添剤を含むトナーであって、当該トナーは、25°C環境下における、0.5mNの圧力で圧縮時の変形量H1が0.2μm以上1.5μm以下であり、50°C環境下における、0.5mNの圧力で圧縮時の変形量H2と、前記変形量H1との差Dが0.0μm以上1.0μm以下であり、トナーを90°Cで溶融させた場合の表面粗さRaが、0.02μm以上0.40μm以下である、トナー。前記シェルの厚みが0.01μm以上2μm以下である、請求項1に記載のトナー。前記結晶性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミノ基を有する化合物、着色剤及び離型剤を含む材料を有機溶媒中に溶解又は分散させた液を、前記樹脂微粒子を含む水系媒体中に乳化又は分散させた後、前記有機溶媒を除去することにより形成されている、請求項1又は2に記載のトナー。平均円径度Eが0.93以上0.99以下である、請求項1乃至3のいずれか一項に記載のトナー。円形度SF-1値が100以上150以下であり、円形度SF-2値が100以上140以下である、請求項1乃至4のいずれか一項に記載のトナー。重量平均粒径D4が2~7μmであり、重量平均粒径D4と個数平均粒径Dnの比D4/Dnが1.00以上1.25以下である請求項1乃至5のいずれか一項に記載のトナー。請求項1乃至6のいずれか一項に記載のトナーと磁性を有するキャリアとを含有する、二成分現像剤。記録媒体上の可視像を少なくとも5N/cm2~90N/cm2の圧力により定着させる定着装置を備える画像形成装置を用いて、請求項7に記載の現像剤を使用して画像形成する方法。しかしながら、低温定着性を向上させるために、トナーの軟化特性を低温化させると、トナーの耐熱保存性が低下する。さらに、現像部材、キャリア等へのトナー溶融スペントにより、現像特性にも悪影響を及ぼす。そこで、本発明は、低温定着性、耐熱保存性及び現像安定性を両立するトナーを提供することを課題とする。本発明によれば、結晶性ポリエステル、非結晶性ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むコアと、樹脂微粒子を含むシェルからなるコアシェル構造を有し、外添剤を含むトナーであって、当該トナーは、25°C環境下における、0.5mNの圧力で圧縮時の変形量H1が0.2μm以上1.5μm以下であり、50°C環境下における、0.5mNの圧力で圧縮時の変形量H2と、前記変形量H1との差Dが0.0μm以上1.0μm以下であり、トナーを90°Cで溶融させた場合の表面粗さRaが、0.02μm以上0.40μm以下である、トナーが提供される。本発明によれば、低温定着性、耐熱保存性及び現像安定性を両立するトナーを提供できる。以下、本発明を詳細に説明する。[トナーの変形量評価]トナー粒子を、25°C環境下において0.5mNの圧力で圧縮したとき際の変形量H1が、0.2~1.5μmに制御されることが好ましい。変形量H1が0.2μm未満の場合、トナーが硬すぎるため、トナーに含まれる外添剤の保持性が低くなる。そのため、外添剤のスペーサ効果、流動性付与効果及び固着防止効果などが発揮されないことがある。一方、変形量H1が1.5μmを超える場合、トナー表面が柔らかすぎるため、外添剤がトナーに埋没することがある。そのため、トナーの変形が大きくなり、トナー同士が凝集することがある。さらに、キャリアスペントを引き起こすことがある。また、50°C環境下において0.5mNの圧力で圧縮した際の変形量H2と、変形量H1との差D=H2-H1が、0≦D≦1.0μmであることが好ましい。変形量の差Dが、1.0μmを超える場合、高温環境下においてトナー同士が凝集し、凝集体が発生することがある。また、キャリアスペントや、現像ユニット中での溶融固着等が生じることがある。変形量H1及びH2を決定する場合の圧力の付与方法は、特に限定されないが、例えばステンレスの平面圧子で付与することができる。下記にトナー粒子を平面圧子で圧縮した場合の、変形量の評価方法の一例について、詳細に説明するが、本発明は下記の方法に限定されない。具体的には、まずトナーを少量スライドガラス上に設置する。トナー間の距離が十分離れるように、タッピングあるいはブロワーし、凝集しているトナーを除去する。凝集しておらず単独で存在するトナー粒子を、顕微鏡で観察しながら例えば、10粒子選択する。その後、ピコインデンターフィッシャーインスツルメント社製HM-500を用いてトナー1粒子の硬度を評価する。トナーを押し当てる圧子は、25μm角のステンレス製平面圧子を用いることができる。測定条件は1mN/5sで押し当て、引き上げる際の0.5mNまで加圧下圧縮時におけるトナー変形量を測定する。加圧力と変形量の関係を評価する。変形量は、測定した粒子の平均値で評価することができる。また、温度管理は、空調やホットプレートなどを適宜使用することができる。[トナーの表面粗さ]90°Cにおけるトナーの表面粗さRaは、0.02~0.40μmの範囲であることが好ましい。表面粗さRaが0.02~0.40μmの範囲となるように制御することで、十分な低温定着性を実現することが可能となる。表面粗さRaが、0.02μm満の場合、溶融性が高く画像表面の平滑性が向上するが、出力画像の光沢が強すぎる場合がある。一方、表面粗さRaが0.40μmを超える場合、溶融性が低いため、画像との密着性や保存性に問題が発生することがある。なお、本発明でいう表面粗さRaとは、JISB0601-2001ISO4287-1997に準拠する方法である。具体的には、例えば、共焦点顕微鏡を用いて対象物の3次元形状を測定し、測定情報から粗さ曲線を求める。得られた粗さ曲線から、その平均線までの偏差の絶対値を合計し、平均することで求めることができる。90°Cにおけるトナーの表面粗さの測定方法としては、限定されないが、例えば以下の方法で評価することができる。トナー30mgを内径5mmφの容器に入れ、1分間の間100Nの荷重をかけ、直径5mmφ厚さ1mmのペレットを成型する。得られたペレット試料を顕微鏡用加熱ステージジャパンハイテック社製顕微加熱ユニットにて90°Cまで加熱する。加熱条件は室温から毎分10°Cの割合で昇温する。加熱後の試料を室温までエアーで急冷後、共焦点顕微鏡レーザテック社製、リアルカラーコンフォーカル顕微鏡OPTELICSC130を用いて表面粗さRaを評価する。倍率100倍の対物レンズを用いて、100μm×100μm領域における、平均の表面粗さRaμmを求める。本発明のトナーは、結晶性ポリエステル、非結晶性ポリエステル、着色剤及び離型剤を含むコアと、後述する樹脂微粒子を含むシェルとの、コアシェル構造を有することが好ましい。トナーをコアシェル構造とすることで、外側のシェル層が、トナー内部の帯電特性、キャリア及び現像部材へのスペントに悪影響を与えるワックス等の離型剤、顔料等の着色剤、帯電不良成分並びに低温溶融成分からキャリアを保護する。さらに、内部のコア部分に低軟化特性の樹脂を用いてトナーを設計することが可能となり、低温定着性の面で好ましい。シェル層の厚みは、0.01μm~2μmであることが好ましい。シェル層の厚みが0.01μm未満の場合、シェル層としての効果が発揮されないことがある。また、シェル層の厚みが2μmを超える場合、シェル層が厚すぎるため、コア内部の着色剤による発色性やワックスの染み出し性が低下することがある。また、低温定着性が悪くなることがある。本発明のトナーを、コアシェル構造とする場合、シェル層の厚さは、以下の方法で評価することが可能であるが、この方法に限定されない。まずトナーをスパチュラ一杯程度取り、エポキシ系樹脂に包埋して硬化させる。試料を四酸化ルテニウムのガスを用いて5分間暴露することでシェル層とコア内部を識別染色する。ナイフで断面出しして、ウルトラミクロトームLeica社製ULTRACUTUCT、ダイヤナイフ使用でトナーの超薄切片200nm厚さを作成する。その後TEM透過型電子顕微鏡;H7000;日立ハイテク社製により加速電圧100kVで観察し、トナーのシェル層の厚さを評価する。このとき、トナー10粒子を無作為に選定してシェルの厚さを測定し、その平均値で評価した。[有機微粒子エマルション樹脂微粒子]本発明のトナーは、必要に応じて有機微粒子エマルション樹脂微粒子を含んでも良い。樹脂微粒子を水系媒体中に分散させ、分散液中の樹脂微粒子基点にトナーを粒子化させることで、トナー最表面にシェル層として樹脂微粒子が存在する。そのため、樹脂微粒子を設計することにより、トナー表面硬度及びトナーの定着性を制御することが可能となる。この時、樹脂微粒子のガラス転移点Tgは40~100°Cであり、重量平均分子量が9,000~200,000の範囲であることが好ましい。ガラス転移点Tgが40°C未満及び/又は重量平均分子量が9,000未満の場合、トナーの保存性が悪化することがある。そのため、保管時又は現像機内でブロッキングが発生することがある。一方、ガラス転移点Tgが100°C以上及び/又は重量平均分子量が200,000より大きい場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害することがある。そのため、定着下限温度が上がることがある。トナー粒子に対する樹脂微粒子の残存率は、0.5~5.0質量であることが好ましい。残存率が0.5質量未満の場合、トナーの保存性が悪化し、保管時及び現像機内でブロッキングが発生することがある。また、残存率が5.0質量を超える場合、樹脂微粒子がワックスのしみ出しを阻害し、ワックスの離型性効果が得られず、オフセットの発生が見られることがある。ここで言う樹脂微粒子の残存率とは、樹脂微粒子に起因する物質を熱分解ガスクロマトグラフ質量分析計で分析し、そのピーク面積から算出することができる。検出器としては、特に制限はないが、質量分析計が好ましい。樹脂微粒子の種類としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば限定されず、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも良い。具体的には、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これらを1種類単独で又は2種類以上を併用して使用しても良い。この中でも、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点で好ましい。より具体的には、ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン-メタアクリル酸エステル樹脂、スチレン-ブタジエン共重合体、メタアクリル酸-アクリル酸エステル重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合体等が挙げられる。[結晶性ポリエステル樹脂]また、本発明のトナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の融点は50~100°Cの範囲にあることが好ましく、55~90°Cの範囲にあることがより好ましく、60~85°Cの範囲にあることがさらに好ましい。融点が50°Cを下回ると、保管トナーにブロッキングが生じるなどのトナー保管性や、定着後の定着画像の保管性が困難となることがある。また、融点が100°Cを超える場合では十分な低温定着性が得られないことがある。なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の融点は、前記の示差走査熱量測定DSCにより得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。本発明における結晶性ポリエステル樹脂とは、その構成成分が100ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共重合してなるポリマー共重合体も意味する。但し、後者の場合には、共重合体を構成するポリエステル以外の構成成分は、50質量以下である。本発明のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸;フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸;などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。3価以上のカルボン酸としては、例えば、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。また、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。さらに、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、2重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が7~20である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下する場合がある。また、主鎖部分の炭素数が7未満の場合、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる際に融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、主鎖部分の炭素数が20を超えると実用上の材料の入手が困難となる。主鎖部分の炭素数としては14以下であることがより望ましい。本発明のトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,14-エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらのうち、入手容易性を考慮すると1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオールが好ましい。3価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が80モル以上であることが好ましく、より望ましくは90以上である。脂肪族ジオールの含有量が80モル未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類;無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類;シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類;シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールAなどの脂環式ジオール類;ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を180~230°Cとして行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物;マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物;亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物;亜リン酸化合物;リン酸化合物;及びアミン化合物等が挙げられる。具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。本発明に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸価樹脂1gを中和するに必要なKOHのmg数は、3.0~30.0mgKOH/gの範囲であることが望ましく、6.0~25.0mgKOH/gの範囲にあることがより望ましく、8.0~20.0mgKOH/gの範囲にあることがさらに望ましい。酸価が3.0mgKOH/gよりも低いと水中への分散性が低下するため、湿式製法での粒子の作製が非常に困難となる場合がある。また凝集の際における重合粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、酸価が30.0mgKOH/gを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなることがある。また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量Mwは、6,000~35,000であることが望ましい。分子量Mwが、6,000未満であると、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラが生じたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合がある。また、重量平均分子量Mwが35,000を超えると、溶融時の粘度が高くなりすぎて定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがあり、結果として低温定着性が損なわれる場合がある。上記重量平均分子量の測定は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィGPCにより測定することができる。GPCによる分子量測定は、測定装置として東ソー製GPCHLC-8120を用い、東ソー製カラムTSKgelSuperHM-M15cmを使用し、THF溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。トナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、3~60質量の範囲であることが望ましく、より望ましく4~50質量の範囲であり、さらに望ましくは5~30質量の範囲である。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が3質量未満であると、十分な低温定着性が得られない場合があり、60質量より多いと、十分なトナー強度や定着画像強度が得られず、また帯電性への悪影響も生じてしまう場合がある。上述した結晶性ポリエステル樹脂は、脂肪族重合性単量体を用いて合成された結晶性ポリエステル樹脂を50質量以上含むことが好ましい。この場合、結晶性ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、60mol以上であることが好ましく、90mol以上であることがより好ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類を好適に用いることができる。[非結晶性ポリエステル樹脂]本発明において、トナーの結着樹脂として以下に示す非結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。非晶性ポリエステル樹脂としては変性ポリエステル樹脂と未変性ポリエステル樹脂があるが、その両方を含有することがさらに好ましい。[非結晶性変性ポリエステル樹脂]本発明において、非結晶性変性ポリエステル樹脂として、以下に示すウレア変性ポリエステル系樹脂が使用できる。具体的には、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いることが出来る。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAとしては、ポリオール1とポリカルボン酸2の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート3と反応させた物などが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。非結晶性変性ポリエステル樹脂のより具体的な製造方法の一例を示す。ポリオール1とポリカルボン酸2を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下で150~280°Cに加熱する。この時、必要により減圧としても良い。これにより、生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。得られた水酸基を有するポリエステルと、ポリイソシアネート3とを40~140°Cで反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマーAを得る。ポリオール1としては、ジオール1-1および3価以上のポリオール1-2が挙げられ、1-1単独、または1-1と少量の1-2の混合物が好ましい。ジオール1-1としては、アルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオールなど;アルキレンエーテルグリコールジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど;脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールAなど;ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールSなど;上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど付加物;上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数2~12のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数2~12のアルキレングリコールとの併用である。3価以上のポリオール1-2としては、3~8価またはそれ以上の多価脂肪族アルコールグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど;3価以上のフェノール類トリスフェノールPA、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど;上記3価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。ポリカルボン酸2としては、ジカルボン酸2-1および3価以上のポリカルボン酸2-2が挙げられ、2-1単独、および2-1と少量の2-2の混合物が好ましい。ジカルボン酸2-1としては、アルキレンジカルボン酸コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など;アルケニレンジカルボン酸マレイン酸、フマール酸など;芳香族ジカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数4~20のアルケニレンジカルボン酸および炭素数8~20の芳香族ジカルボン酸である。3価以上のポリカルボン酸2-2としては、炭素数9~20の芳香族ポリカルボン酸トリメリット酸、ピロメリット酸などなどが挙げられる。なお、ポリカルボン酸2としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステルメチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなどを用いてポリオール1と反応させてもよい。ポリオール1とポリカルボン酸2の比率は、水酸基[OH]とカルボキシル基[COOH]の当量比[OH]/[COOH]として、通常2/1~1/1、好ましくは1.5/1~1/1、さらに好ましくは1.3/1~1.02/1である。ポリイソシアネート3としては、脂肪族ポリイソシアネートテトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、2、6-ジイソシアナトメチルカプロエートなど;脂環式ポリイソシアネートイソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど;芳香族ジイソシアネートトリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど;芳香脂肪族ジイソシアネートα、α、α ́、α ́-テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど;イソシアヌレート類;前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの;およびこれら2種以上の併用が挙げられる。ポリイソシアネート3の比率は、イソシアネート基[NCO]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[OH]の当量比[NCO]/[OH]として、通常5/1~1/1、好ましくは4/1~1.2/1、さらに好ましくは2.5/1~1.5/1である。[NCO]/[OH]が5を超えると低温定着性が悪化する。[NCO]のモル比が1未満では、ウレア変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。末端にイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーA中のポリイソシアネート3構成成分の含有量は、通常0.5~40重量、好ましくは1~30重量、さらに好ましくは2~20重量である。0.5重量未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になることがある。また、40重量を超えると低温定着性が悪化することがある。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーA中の1分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常1個以上、好ましくは、平均1.5~3個、さらに好ましくは、平均1.8~2.5個である。1分子当たり1個未満では、架橋及び/又は伸長後のウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。[架橋剤及び伸長剤]本発明において、架橋剤及び/又は伸長剤として、アミン類を用いることができる。アミン類Bとしては、ジアミンB1、3価以上のポリアミンB2、アミノアルコールB3、アミノメルカプタンB4、アミノ酸B5、およびB1~B5のアミノ基をブロックしたものB6などが挙げられる。ジアミンB1としては、芳香族ジアミンフェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4、4ジアミノジフェニルメタンなど;脂環式ジアミン4、4-ジアミノ-3、3ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど;および脂肪族ジアミンエチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどなどが挙げられる。3価以上のポリアミンB2としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコールB3としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタンB4としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸B5としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。B1~B5のアミノ基をブロックしたものB6としては、前記B1~B5のアミン類とケトン類アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類Bのうち好ましいものは、B1およびB1と少量のB2の混合物である。さらに、必要により架橋及び/又伸長は停止剤を用いて反応終了後のウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミンジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど、およびそれらをブロックしたものケチミン化合物などが挙げられる。アミン類Bの比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーA中のイソシアネート基[NCO]と、アミン類B中のアミノ基[NHx]の当量比[NCO]/[NHx]として、通常1/2~2/1、好ましくは1/1.5~1.5/1さらに好ましくは1/1.2~1.2/1である。[NCO]/[NHx]が2より大きい場合や、1/2未満の場合では、ウレア変性ポリエステルiの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。[非結晶性無変性ポリエステル樹脂]本発明においては、前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAを単独使用するだけでなく、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAと共に、非結晶性無変性ポリエステルCをトナーバインダー成分として含有させることがより好ましい。非結晶性無変性ポリエステルCを併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性、光沢均一性が向上する。非結晶性無変性ポリエステルCとしては、前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAのポリエステル成分と同様なポリオール1とポリカルボン酸2との重縮合物などが挙げられ、好ましいものもイソシアート基を有するポリエステルプレポリマーAと同様である。また、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAと非結晶性無変性ポリエステルCは少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAのポリエステル成分と、無変性ポリエステルCは類似の組成が好ましい。非結晶性無変性ポリエステルCを含有させる場合における、イソシアネート基を有するプレポリマーAと非結晶性無変性ポリエステルCの重量比は、通常5/95~75/25、好ましくは10/90~25/75、さらに好ましくは12/88~25/75、特に好ましくは12/88~22/78である。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAの重量比が5質量未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。非結晶性無変性ポリエステルCのピーク分子量は、通常1000~30000、好ましくは1500~10000、さらに好ましくは2000~8000である。1000未満では耐熱保存性が悪化し、10000を超えると低温定着性が悪化する。非結晶性無変性ポリエステルCの水酸基価は5mgKOH/g以上であることが好ましく、さらに好ましくは10mgKOH/g~120mgKOH/g、特に好ましくは20mgKOH/g~80mgKOH/gである。5未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。非結晶性無変性ポリエステルCの酸価は通常0.5mgKOH/g~40mgKOH/g、好ましくは5mgKOH/g~35mgKOH/gである。前記酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。また、酸価及び水酸基価がそれぞれこの範囲を越えるものは高温高湿度下、低温低湿度下の環境下において、環境の影響を受けやすく、画像の劣化を招きやすい。[着色剤]本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー10G、5G、G、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエローGR、A、RN、R、ピグメントイエローL、ベンジジンイエローG、GR、パーマネントイエローNCG、バルカンファストイエロー5G、R、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッドF2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ポグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルfーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルーRS、BC、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常1重量~15重量、好ましくは3重量~10重量である。本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげたウレア変性ポリエステル樹脂、無変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリp-クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体;スチレン-p-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタリン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体;ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を混合して使用することもできる。本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤に高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには3本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。[離型剤]本発明のトナーは、ワックスなどの離型剤を含んでも良い。離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することが出来る。例えば、ポリオレフィンワックスポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど;長鎖炭化水素パラフィンワッックス、サゾールワックスなど;カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。前記カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステルカルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1、18-オクタデカンジオールジステアレートなど;ポリアルカノールエステルトリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど;ポリアルカン酸アミドエチレンジアミンジベヘニルアミドなど;ポリアルキルアミドトリメリット酸トリステアリルアミドなど;およびジアルキルケトンジステアリルケトンなどなどが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。本発明のワックスの融点は、通常40~160°Cであり、好ましくは50~120°C、さらに好ましくは60~90°Cである。融点が40°C未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、160°Cを超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より20°C高い温度での測定値として、5~1000cpsが好ましく、さらに好ましくは10~100cpsである。1000cpsを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中におけるワックスの含有量は通常0~40重量であり、好ましくは3~30重量である。[帯電制御剤]本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、4級アンモニウム塩フッ素変性4級アンモニウム塩を含む、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン03、第四級アンモニウム塩のボントロンPー51、含金属アゾ染料のボントロンSー34、オキシナフトエ酸系金属錯体のEー82、サリチル酸系金属錯体のEー84、フェノール系縮合物のEー89以上、オリエント化学工業株式会社製、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のTPー302、TP一415以上、保土谷化学工業株式会社製、第四級アンモニウム塩のコピーチャージPSYVP2038、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーPR、第四級アンモニウム塩のコピーチャージNEGVP2036、コピーチャージNXVP434以上、HoechstAG製、LRAー901、ホウ素錯体であるLRー147日本カ一リット株式会社製、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。本発明において荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂100重量部に対して、0.1重量部~10重量部の範囲で用いられる。さらに好ましくは、0.2重量部~5重量部の範囲がよい。10重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎるため、主帯電制御剤の効果を減退させる。これにより、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。[外添剤]本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を使用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が1nm~100nm、より好ましくは5nm~70nmの無機微粒子を少なくとも1種類以上含むことがより望ましい。さらに疎水化処理された一次粒子の平均粒径が20nm以下の無機微粒子を少なくとも1種類以上含みかつ、30nm以上の無機微粒子を少なくとも1種類以上含むことがより望ましい。また、BET法による比表面積は、20m2/g~500m2/gであることが好ましい。それらは、条件を満たせば公知のものをすべて使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど、金属酸化物チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど、フルオロポリマー等を含有してもよい。特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、HDKH2000、HDKH2000/4、HDKH2050EP、HVK21、HDKH1303以上HoechstAG製やR972、R974、RX200、RY200、R202、R805、R812以上日本アエロジル株式会社製がある。また、チタニア微粒子としては、P-25日本アエロジル株式会社製やSTT-30、STT-65C-S以上チタン工業株式会社製、TAF-140富士チタン工業株式会社製、MT-150W、MT-500B、MT-600B、MT-150A以上テイカ株式会社製などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、T-805日本アエロジル株式会社製やSTT-30A、STT-65S-S以上チタン工業株式会社製、TAF-500T、TAF-1500T以上富士チタン工業株式会社製、MT-100S、MT-100T以上テイカ株式会社製、IT-S石原産業株式会社製などがある。疎水化処理された酸化物微粒子、シリカ微粒子、チタニア微粒子及び、アルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが好ましい。添加量はトナーに対し0.1重量から5重量、好ましくは0.3重量から3重量を用いることができる。無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、100nmn以下、好ましくは3nm以上70nm以下である。この範囲より小さいと、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。またこの範囲より大きいと、感光体表面を不均一に傷つけ好ましくない。この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げることで、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が0.01μmから1μmのものが好ましい。[平均円形度E]また、本発明のトナーは、平均円径度Eが0.93~0.99の範囲であることが、適切に球形に近い形状であり、コアシェル構造を確保できるため好ましい。ここで言うトナーの平均円形度Eは、円形度E=粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長/粒子投影像の周囲長×100で定義される。前記平均円形度は、フロー式粒子像分析装置シスメックス社製;FPIA-2100を用いて計測し、解析ソフトFIPA-2100DataProcessingProgramforFPIAversion00-10を用いて解析した。具体的には、ガラス製100mLビーカーに10質量界面活性剤アルキルベンゼンスフォン酸塩;ネオゲンSC-A;第一工業製薬株式会社製を0.1mL~0.5mL添加し、各トナー0.1g~0.5g添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水80mLを添加した。得られた分散液を超音波分散器本多電子株式会社製で3分間分散処理した。前記分散液を前記FPIA-2100を用いて、濃度を5000個/μL~15000個/μLが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が5000個/μL~15000個/μLにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径により異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が3~7μmの場合、トナー量を0.1~0.5g添加することにより分散液濃度を5000個/μL~15000個/μLにあわせることが可能となる。[円形度SF-1、SF-2]また、本発明のトナーは、円形度SF-1値が100~150、かつ円形度SF-2値が100~140であることが、適切に球形に近い形状でコアシェル構造を確保できるため好ましい。本発明に用いられる形状係数SF-1、SF-2は、FE-SEM日立製作所製、S-4200により測定して得られたトナーのFE-SEM像を300個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェースを介してニレコ社製画像解析装置LuzexAPに導入し解析を行い、下式より算出し得られた値をSF-1、SF-2と定義した。SF-1、SF-2の値はLuzexにより求めた値が好ましいが、同様の解析結果が得られるのであれば特に上記FE-SEM装置、画像解析装置に限定されない。SF-1=L2/A×π/4×100SF-2=P2/A×1/4π×100ここで、トナーの絶対最大長をL、トナーの投影面積をA、トナーの最大周長をP、とする。真球であればいずれも100となり、値が100より大きくなるにつれて球形から不定形になる。また特にSF-1はトナー全体の形状楕円や球等を表し、SF-2は表面の凹凸程度を表す形状係数となる。[重量平均粒径、D4/Dn重量平均粒径/個数平均粒径の比]また、本発明のトナーは、重量平均粒径D4が2~7μm、より好ましくは2~5μmであり、重量平均粒径D4と個数平均粒径Dnの比D4/Dnが1.25以下、より好ましくは1.15以下であることが好ましい。重量平均粒径D4と個数平均粒径Dnの比D4/Dnが1.25以下であることにより、トナーの帯電現像性、転写性、定着性を確保しつつ、均一なコアシェル構造のトナー粒子が形成可能となるため好ましい。前記トナーの重量平均粒径D4と個数平均粒径Dn、その比D4/Dnは、以下の方法で測定できる。トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターTA-II、コールターマルチサイザーIIいずれもベックマンコールター株式会社製等を用いて測定することができる。特に本発明ではコールターマルチサイザーIIを使用した。以下に測定方法について述べる。まず、電解水溶液100mL~150mL中に分散剤として界面活性剤好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル非イオン性の界面活性剤を0.1mL~5mL加える。ここで、電解液とは1級塩化ナトリウムを用いて約1質量NaCl水溶液を調製したもので、例えばISOTON-IIベックマンコールター株式会社製が使用できる。ここで、更に測定試料を2mg~20mg加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約1~3分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして100μmアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径D4、個数平均粒径を求めることができる。チャンネルとしては、2.00~2.52μm未満;2.52~3.17μm未満;3.17~4.00μm未満;4.00~5.04μm未満;5.04~6.35μm未満;6.35~8.00μm未満;8.00~10.08μm未満;10.08~12.70μm未満;12.70~16.00μm未満;16.00~20.20μm未満;20.20~25.40μm未満;25.40~32.00μm未満;32.00~40.30μm未満の13チャンネルを使用し、粒径2.00μm以上乃至40.30μm未満の粒子を対象とする。[トナーの製造方法]本発明のトナーの製造方法の一例として、水系媒体中でトナーを製造する方法を下記に示すが、これらに限定されない。本発明に用いる水系媒体には、前述の樹脂微粒子を添加することが好ましい。水系媒体は、水単独でも良いし、水と混和可能な溶剤を併用しても良い。水と混和可能な溶剤としては、アルコールメタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類メチルセルソルブなど、低級ケトン類アセトン、メチルエチルケトンなどなどが挙げられる。本発明に用いる水性相には、予め樹脂微粒子を添加して使用することがより好ましい。樹脂微粒子が粒径制御剤として機能することで、トナーの周囲に配置され、最終的にはトナー表面を覆いシェル層として機能することになる。十分なシェル層として機能は樹脂微粒子の粒径、組成、水相中の分散剤界面活性剤、溶媒等にも影響されるため詳細な制御が要求される。水性相に用いる水は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコールメタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類メチルセルソルブなど、低級ケトン類アセトン、メチルエチルケトンなどなどが挙げられる。トナー粒子は、水性相で有機溶媒に溶解、又は分散させたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAからなる分散体を、アミン類Bと反応させて形成することにより得られる。水性相でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAからなる分散体を安定して形成させる方法としては、水性相に有機溶媒に溶解、又は分散させたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAからなるトナー原料の組成物を加え、さらに、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。有機溶媒に溶解、又は分散させたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAと他のトナー組成物である以下トナー原料と呼ぶ着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、無変性ポリエステル樹脂などは、水性相で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合後、有機溶媒に溶解、又は分散させた後、水性相にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水性相で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を2μm~20μmにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常1000rpm~30000rpm、好ましくは5000rpm~20000rpmである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常0.1分~5分である。分散時の温度としては、通常、0°C~150°C加圧下、好ましくは40°C~98°Cである。前記温度範囲内では、高温なほうが、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAからなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーAを含むトナー組成物100部に対する水性相の使用量は、通常50重量部~2000重量部、好ましくは100重量部~1000重量部である。水性相の使用量が50重量部未満では、トナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。2000重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。トナー組成物が分散された油性相を水性相に乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、αーオレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型界面活性剤や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、他にも、アラニン、ドデシルジアミノエチルグリシン、ジオクチルアミノエチルグリシンやNーアルキルーN、Nージメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。またフルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数2~10のフルオロアルキルカルボン酸及ぴその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、3一[オメガーフルオロアルキルC6~C11オキシ]ー1ーアルキルC3~C4スルホン酸ナトリウム、3ー[オメガーフルオロアルカノイルC6~C8一Nーエチルアミノ]ー1-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキルC11~C20カルボン酸及ぴ金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸C7~C13及びその金属塩、パーフルオロアルキルC4~C12スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、NープロピルーN一2ヒドロキシエチルパーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルC6~C10ーNーエチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキルC6~C16エチルリン酸エステルなどが挙げられる、前記フルオロアルキル基を有する界面活性剤の商品名としては、サーフロンSー111、S-112、Sー113旭硝子株式会社製、フロラードFCー93、FCー95、FCー98、FCーl29住友スリーエム株式会社製、ユニダインDS一101、DSーl02、タイキン工業株式会社製、メガファックFー110、Fー120、F一113、Fー191、Fー812、F-833大日本インキ化学工業株式会社製、エクトップEF一102、103、104、105、112、123A、123B、306A、501、201、204、株式会社トーケムプロダクツ製、フタージェントF-100、F150株式会社ネオス製などが挙げられる。また、前記フルオロアルキル基を有するカチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは三級アミン酸、パーフルオロアルキルC6一C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンSーl21旭硝子株式会社製、フロラードFC-135住友スリーエム株式会社製、ユニダインDSー202ダイキンエ業株式会社製、メガファックF-150、F-824大日本インキ化学工業株式会社製、エクトップEFーl32株式会社トーケムプロダクツ製、フタージェントF一300株式会社ネオス製などが挙げられる。また水に難溶の無機化合物分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いることが出来る。また高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、αーシアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有するメタアクリル系単量体、例えばアクリル酸β一ヒドロキシエチル、メタクリル酸β一ヒドロキシエチル、アクリル酸βーヒドロキシプロビル、メタクリル酸β一ヒドロキシプロピル、アクリル酸γーヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ一ヒドロキシプロピル、アクリル酸3-クロロ2-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸3ークロロー2一ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、N-メチロールアクリルアミド、Nーメチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ピニル、プロピオン酸ピニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去することができる。その他、酵素による分解などの操作によっても微粒子からリン酸カルシウムを除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままでも構わないが、伸長及び/または架橋反応させた後に、洗浄除去したほうがトナーの帯電面から好ましい。伸長及び/または架橋反応の反応時間は、プレポリマーAが有するイソシアネート基構造とアミン類Bとの組み合わせによる反応性により選択されるが、通常10分~40時間、好ましくは2時間~24時間である。反応温度は、通常、0°C~150°C、好ましくは40°C~98°Cである。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、反応系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいは、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去する方法も可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどを利用することで、短時間の処理で目的とする品質が得られる。また有機溶媒を除去する方法として、ロータリーエバポレータ等でエアーを吹き込み除去させることが可能である。その後、遠心分離により粗分離を行い、洗浄タンクにて乳化分散体を洗浄し、さらに、温風乾燥機にて乾燥の工程を繰り返し、溶媒を除去、乾燥させてトナー母体を得ることができる。その後、さらに熟成工程を入れることがより好ましい。熟成温度として好ましくは30°C~55°Cより好ましくは40°C~50°Cで、5時間~36時間より好ましくは10時間~24時間で熟成させることがより好ましい。乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。最後に無機微粒子等の外添剤とトナーをヘンシェルミキサー等で混合し、超音波篩い等で粗大粒子を除去して、最終的なトナーを得る。[二成分用キャリア]本発明のトナーは、磁性キャリアを含む二成分現像剤とすることが好ましい。二成分現像剤とすることにより、短時間の摩擦帯電で、帯電能の立ち上がり性を確保することが可能である。そのため、シャープな帯電量分布が維持できるため好ましい。本発明のトナーを2成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア100重量部に対してトナー1重量部~10重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径20μm~200μm程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂や、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径1μm以下のものが好ましい。平均粒子径が1μmよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本発明のトナーはキャリアを使用しない1成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。[プロセスカートリッジ]図1は、本発明のプロセスカートリッジを備える画像形成装置の構成を示す概略図である。図1において、aはプロセスカートリッジ全体を示し、bは感光体、cは帯電手段、dは現像手段、eはクリーニング手段を示す。本発明においては、上述の感光体b、帯電装置手段c、現像手段dおよびクリーニング手段e等の構成要素のうち、少なくとも感光体bおよび現像手段dをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。[タンデム型カラー画像形成装置]本発明では、少なくとも4つ以上の現像色の異なる現像ユニットを直列に配置したタンデム型の現像方式のカラー画像形成装置を使用できる。タンデム型カラー画像形成装置の実施形態の一例について説明する。タンデム型の電子写真装置には、図2に示すように、各感光体1上の画像を転写装置2により、シート搬送ベルト3で搬送するシートsに順次転写する直接転写方式のものと、図3に示すように、各感光体1上の画像を1次転写装置2によりいったん中間転写体4に順次転写して後、その中間転写体4上の画像を2次転写装置5によりシートsに一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置5は転写搬送ベルトであるが、ローラ形状の方式もある。直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体1を並べたタンデム型画像形成装置tの上流側に給紙装置6を、下流側に定着装置7を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し、後者は、2次転写位置を比較的自由に設置することができる。そのため、給紙装置6及び定着装置7をタンデム型画像形成装置tと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置7をタンデム型画像形成装置tに接近して配置することとなる。そのため、シートsがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置7を配置することができない。その結果、シートsの先端が定着装置7に進入するときの衝撃特に厚いシートで顕著となるや、定着装置7を通過するときのシート搬送速度と転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置7が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。これに対し、後者は、シートsがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置7を配置することができるから、定着装置7がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。以上の理由により、最近は、タンデム型電子写真装置の中でも、特に間接転写方式のものが注目されてきている。そして、この種のカラー電子写真装置では、図3に示すように、1次転写後に感光体1上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置8で除去することで感光体1表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、2次転写後に中間転写体4上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置9で除去して中間転写体4表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。以下、図面を参照しつつ、この発明の実施の形態につき説明する。図4は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中符号100は複写装置本体、200はそれを載せる給紙テーブル、300は複写装置本体100上に取り付けるスキャナ、400はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置ADFである。複写装置本体100には、中央に、無端ベルト状の中間転写体10を設ける。そして、図4に示すとおり、図示例では3つの支持ローラ141516に掛け回すことで、図中時計回りに回転搬送可能とする。この図示例では、3つのなかで第2の支持ローラ15の左に、画像転写後に中間転写体10上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置17を設ける。また、3つのなかで第1の支持ローラ14と第2の支持ローラ15間に張り渡した中間転写体10上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの4つの画像形成手段18を横に並べて配置してタンデム画像形成装置20を構成する。そのタンデム画像形成装置20の上には、図4に示すように、さらに露光装置21を設ける。一方、中間転写体10を挟んでタンデム画像形成装置20と反対の側には、2次転写装置22を備える。2次転写装置22は、図示例では、2つのローラ23間に、無端ベルトである2次転写ベルト24を掛け渡して構成し、中間転写体10を介して第3の支持ローラ16に押し当てて配置し、中間転写体10上の画像をシートに転写する。2次転写装置22の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置25を設ける。定着装置25は、無端ベルトである定着ベルト26に加圧ローラ27を押し当てて構成する。上述した2次転写装置22には、画像転写後のシートをこの定着装置25へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、2次転写装置22として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。なお、図示例では、このような2次転写装置22および定着装置25の下に、上述したタンデム画像形成装置20と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置28を備える。いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置400の原稿台30上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置400を開いてスキャナ300のコンタクトガラス32上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置400を閉じてそれで押さえる。そして、図示しないスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置400に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス32上へと移動してされた後で、他方コンタクトガラス32上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ300が駆動し、第1走行体33および第2走行体34を走行する。そして、第1走行体33により光源から光を発射するとともに、原稿面からの反射光をさらに反射して第2走行体34に向け、第2走行体34のミラーで反射して結像レンズ35を通して読取りセンサ36で受光して、原稿内容を読み取る。また、図示しない駆動モータで支持ローラ141516の1つを回転駆動させ、さらに他の2つの支持ローラも従動回転することにより、中間転写体10を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段18でその感光体40を回転して各感光体40上にそれぞれ、ブラックイエローマゼンタシアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体10の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体10上に合成カラー画像を形成する。さらに、給紙テーブル200の給紙ローラ42の1つが選択回転し、ペーパーバンク43に多段に備える給紙カセット44の1つからシートを繰り出し、分離ローラ45で1枚ずつ分離して給紙路46に送出し、搬送ローラ47で搬送して複写機本体100内の給紙路48に導き、レジストローラ49に突き当てることでシートを止める。そして、タイミングを合わせてレジストローラ49を回転することで中間転写体10と2次転写装置22との間にシートを送り込み、中間転写体10上に形成された合成カラー画像を2次転写装置22で転写することでシート上にカラー画像を記録する。画像転写後のシートは、2次転写装置22で搬送して定着装置25へと送り込み、定着装置25で熱と圧力とを加えて転写画像を定着した後、切換爪55で切り換えて排出ローラ56で排出し、排紙トレイ57上にスタックする。または、切換爪55で切り換えてシート反転装置28に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ56で排紙トレイ57上に排出する。一方、画像転写後の中間転写体10は、中間転写体クリーニング装置17で、画像転写後に中間転写体10上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置20による再度の画像形成に備える。ここで、レジストローラ49は一般的には接地して使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。さて、上述したタンデム画像形成装置20において、個々の画像形成手段18は、詳しくは、例えば図5に示すように、ドラム状の感光体40のまわりに、帯電装置60、現像装置61、1次転写装置62、感光体クリーニング装置63、除電装置64などを備えてなる。[システム線速]本発明のトナーを利用する画像形成装置において、記録媒体上の可視像を熱と圧力により定着させる定着装置を備え、システム線速が500~2500mm/secであることが好ましい。本実施形態において、システム線速は以下のようにして測定した。A4紙、縦方向通紙通紙方向紙の長さ297mm、連続100枚、該当画像形成装置で出力し、スタートから終了までの出力時間をXsecとし、システム速度をYとした場合、下記式にて、システム速度を求めた。Ymm/sec=100枚×297mm÷Xsec[定着加圧面圧]本発明における定着媒体の加圧面圧は、記録媒体を加圧する面圧は、圧力分布測定装置PINCHニッタ株式会社製を用いて測定することができる。定着媒体の加圧面圧は、5N/cm2~90N/cm2であることが、高速印字における低温定着の要求に応じることが可能で、供給定着熱量が不十分な状況でも十分に強固な定着強度を有した画像を得ることが可能となり好ましい。以下、実施例により本発明を更に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、以下、部は質量部を示す。[実施例1]《ビニル系樹脂微粒子エマルション樹脂微粒子の合成》冷却管、撹拌器、窒素導入管及び温度計を取り付けた反応容器に、表1の微粒子分散液1に記された材料を仕込んだ。仕込んだ材料は、窒素雰囲気下で撹拌しながら、80°Cのまで昇温し、8時間保持した。これらにより、ビニル系樹脂の水性分散液である[ビニル系樹脂微粒子エマルション1]を得た。[ビニル系樹脂微粒子エマルション1]を、堀場製作所製レーザ回折/散乱式粒度分布測定装置LA-920にて体積平均粒径を測定したところ、330nmであった。[ビニル系樹脂微粒子エマルション1]の一部を乾燥し、樹脂分を単離した。得られた樹脂分のTgは個々69°Cであり、ピーク平均分子量は16,000であった。《水相の調整》水990部、[ビニル系樹脂微粒子エマルション1]83部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.3水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。《非結晶性無変性ポリエステルの合成》冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物329部、テレフタル酸188部、アジピン酸100部及びジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧、230°Cで8時間反応させた。その後、10~15mmHgの減圧下で5時間反応させた。さらにその後、反応容器に無水トリメリット酸35部を入れ、180°C、常圧で2時間反応させ、[非結晶性無変性ポリエステル1]を得た。[非結晶性無変性ポリエステル1は、数平均分子量2600、重量平均分子量4000、Tg45°C、酸価25mgKOH/gであった。《結晶性ポリエステルの合成》冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、1、6-ヘキサンジオール1170部、5-スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル23.7部、フマル酸ジメチル22.8部、セバシン酸ジメチル857部、触媒としてジブチル錫オキサイド0.4部、を入れた。その後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスで不活性雰囲気とし、機械攪拌にて180rpmで5時間攪拌を行った。その後、減圧下で220°Cまで徐々に昇温し、さらに2時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、[結晶性ポリエステル1]を得た。[結晶性ポリエステル1]は、数平均分子量3,600、重量平均分子量6,800、融点70°Cであった。《非結晶中間体ポリエステルの合成》冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部及びジブチルチンオキサイド2部、を入れ、常圧、230°Cで7時間反応させた。その後、10~15mmHgの減圧で5時間反応させ、[中間体非結晶ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2,200、重量平均分子量9,700、Tg54°C、酸価0.5mgKOH/g、水酸基価52mgKOH/gであった。次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100°Cで5時間反応させ、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート質量は、1.53であった。《ケチミンの合成》撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部とメチルエチルケトン75部を仕込み、50°Cで4時間半反応を行い、[ケチミン化合物1]を得た。[ケチミン化合物1]のアミン価は417であった。《マスターバッチMBの合成》水1200部、カーボンブラックPrintex35デクサ製540部DBP吸油量=42ml/100mg、pH=9.5、ポリエステル樹脂1200部を加え、ヘンシェルミキサー旧三井鉱山株式会社現日本コークス工業株式会社製で混合し、で混合し、混合物を2本ロールにて110°C、1時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ1]を得た。《油相の作成》撹拌棒及び温度計をセットした容器に、[非結晶性無変性ポリエステル1]222部、[結晶性ポリエステル1]156部、カルナバワックス130部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下で80°Cに昇温し、5時間保持した。その後、1時間かけて30°Cまで冷却した。次いで、容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液1]を得た。[原料溶解液1]1324部を容器に移し、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス株式会社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、[非結晶性無変性ポリエステル1]の65酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで5パスし、[顔料ワックス分散液1]を得た。[顔料ワックス分散液1]の固形分濃度130°C、30分は50であった。《乳化⇒脱溶剤》[顔料ワックス分散液1]749部、[プレポリマー1]115部、[ケチミン化合物1]2.9部を容器に入れ、TKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmで2分間混合した。その後、[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数13,000rpmで25分間混合し[乳化スラリー1]を得た。撹拌機及び温度計をセットした容器に、[乳化スラリー1]を投入し、30°Cで8時間脱溶剤した後、40°Cで24時間熟成を行い、[分散スラリー1]を得た。《洗浄⇒乾燥》[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水100部を加えた。これをTKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。得られた濾過ケーキに10水酸化ナトリウム水溶液100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12、000rpmで30分間した後、減圧濾過した。得られた濾過ケーキに10塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過する操作を2回行い[濾過ケーキ1]を得た。[濾過ケーキ1]を循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥した。その後目開き75μmメッシュで篩い[トナー母体粒子1]を得た。得られた[トナー母体粒子1]100部と粒径13nmの疎水化処理シリカ1部を、ヘンシェルミキサーにて混合してトナーを得た。得られたトナーの物性は表2に示す。表2には他の実施例及び比較例で得られたトナーの物性も示している。[実施例2]実施例1において、表1の微粒子分散液2に記された材料を用いて実施例1と同様の方法で[ビニル系樹脂微粒子エマルション2]を得た。用いたビニル系樹脂微粒子エマルションを[微粒子分散液2]に変更した以外は実施例1と同様にしてトナーを得た。[ビニル系樹脂微粒子エマルション2]の体積平均粒径は220nmであり、[ビニル系樹脂微粒子エマルション2]の一部を乾燥して樹脂分を単離した際の、樹脂分のTgは66°C、ピーク平均分子量は13000であった。[実施例3]実施例1において、表1の微粒子分散液3に記された材料を用いて実施例1と同様の方法で[ビニル系樹脂微粒子エマルション3]を得た。用いたビニル系樹脂微粒子エマルションを[微粒子分散液3]に変更した以外は実施例1と同様にしてトナーを得た。[ビニル系樹脂微粒子エマルション3]の体積平均粒径は170nmであり、[ビニル系樹脂微粒子エマルション2]の一部を乾燥して樹脂分を単離した際の、樹脂分のTgは63°C、ピーク平均分子量は9000であった。[実施例4]実施例1において、用いた水相を以下の[水相2]に変更した以外は、実施例1と同様にしてトナーを得た。《水相の調整》水990部、[ビニル系樹脂微粒子エマルション1]160部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.3水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相2]とする。[比較例1]実施例1において、用いたビニル系樹脂微粒子エマルションを下記に示す[ビニル系樹脂微粒子エマルション4]にし、水相を下記に示す[水相3]に変更した以外は、実施例1と同様にしてトナーを得た。《ビニル系樹脂微粒子エマルションの合成》撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30、三洋化成工業製11部、メタクリル酸166部、アクリル酸ブチル110部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、3800回転/分で30分間撹拌し、白色の乳濁液を得た。得られた乳濁液を加熱して、系内温度75°Cまで昇温し、4時間反応させた。さらに、1過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75°Cで6時間熟成してビニル系樹脂メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の水性分散液[ビニル系樹脂微粒子エマルション4]を得た。[ビニル系樹脂微粒子エマルション4]をLA-920で測定した体積平均粒径は、110nmであった。[ビニル系樹脂微粒子エマルション4]の一部を乾燥して樹脂分を単離した際の、樹脂分のTgは58°C、重量平均分子量は130,000であった。《水相の調整》水990部、[ビニル系樹脂微粒子エマルション4]40部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.3水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相3]とする。[比較例2]実施例1において、用いたビニル系樹脂微粒子エマルションを下記に示す[ビニル系樹脂微粒子エマルション5]にし、水相を下記に示す[水相4]に変更した以外は、実施例1と同様にしてトナーを得た。《ビニル系樹脂微粒子エマルションの合成》撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30:三洋化成工業製11部、メタクリル酸166部、アクリル酸ブチル70部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、1500回転/分で20分間撹拌し、白色の乳濁液を得た。得られた乳濁液を加熱し、系内温度75°Cまで昇温して3時間反応させた。さらに、1過硫酸アンモニウム水溶液30部を加え、65°Cで12時間熟成してビニル系樹脂メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の水性分散液[ビニル系樹脂微粒子エマルション5]を得た。[ビニル系樹脂微粒子エマルション5]をLA-920で測定した体積平均粒径は、680nmであった。[ビニル系樹脂微粒子エマルション5]の一部を乾燥して樹脂分を単離した際の、樹脂分のTgは58°C、重量平均分子量は130,000であった。《水相の調整》水990部、[ビニル系樹脂微粒子エマルション5]180部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.3水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相4]とする。[比較例3]実施例2において、用いた非結晶性無変性ポリエステルを下記に示す[非結晶性無変性ポリエステル4]に変更した以外は実施例2と同様にしてトナーを得た。《非結晶性無変性ポリエステルの合成》冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧、230°Cで10時間反応させた。その後、10~15mmHgの減圧で8時間反応させた後、反応容器に無水トリメリット酸70部を入れ、180°C、常圧で3時間反応させ、[非結晶性無変性ポリエステル4]を得た。[非結晶性無変性ポリエステル4は、数平均分子量2800、重量平均分子量7300、Tg47°C、酸価25mgKOH/gであった。[比較例4]実施例1において、非結晶性無変性ポリエステルを下記に示す[非結晶性無変性ポリエステル5]に変更した以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。《非結晶性無変性ポリエステルの合成》冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド2モル付加物430部、ビスフェノールAのPO3モル付加物300部、テレフタル酸257部、イソフタル酸65部、無水マレイン酸10部を入れ、窒素雰囲気下で、150°C、5時間反応させた。この時、生成する水を留去しながら反応させた。その後、5~20mmHgの減圧下にし、酸価が5mgKOH/gになった時点で室温まで冷却し、粉砕して[非結晶性無変性ポリエステル5を得た。得られた非結晶性無変性ポリエステルのの酸価は7mgKOH/g、Tgは45°Cであり、重量平均分子量は3600であった。[キャリアの製造]芯材:Mnフェライト粒子重量平均径:35μm、5000部;コート材:トルエン、450部;シリコーン樹脂SR2400東レダウコーニングシリコーン製、不揮発分50、450部;アミノシランSH6020東レダウコーニングシリコーン製、10部;カーボンブラック、10部;上記のコート材を10分間スターラーで攪拌、分散させてコート液を調整した。コート液と芯材とを、流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入し、コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で250°C、2時間焼成し、キャリアを得た。[2成分現像剤の製造]実施例及び比較例で得られたトナーと上記キャリアを用いて2成分現像剤を作製した。具体的には、シリコーン樹脂により0.5μmの平均厚さでコーティングされた平均粒径35μmのフェライトキャリアを用い、キャリア100重量部に対し各色トナー7重量部を、ターブラーミキサーにて均一に混合し、現像剤を作成した。[評価]各々の実施例及び比較例で得られたトナーの評価は、下記の評価機を用いて評価した。評価結果を表3に示す。評価機評価機として、imagioMPC7500株式会社リコー製の現像部と定着部を改造して用いた。改造した内容は、線速が1700mm/secになるように、現像ギャップは1.26mm、ドクタブレードギャップは1.6mm、反射型フォトセンサ機能をOFFとした状態で使用した。また定着部の定着ユニットは、定着面圧が39N/cm2と、定着ニップ幅10mmとした。定着媒体表面はテトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂PFAを塗布後、成形、表面調整して使用した。像担持体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は30~45°Cになるように制御した。定着ローラの加熱温度は110°Cに設定した。[評価項目]低温定着性得られた二成分現像剤と評価機を用いて、定着ロールの温度を5°Cずつ変化させ、画像を出力し、定着性を評価した。転写紙は定着下限条件として不利な厚紙である日本製紙社製135K紙を用いた。X-Rite938株式会社リコー製による画像濃度が1.2となるようなプリント画像を出力し、定着画像を得た。得られた画像を、砂消しゴムが装着したクロックメーターにより50回擦り、その前後の画像濃度を測定した。定着保持性は下記式にて求めた。定着保持性=砂消しゴム10回後の画像濃度/前の画像濃度×100《判定基準》定着保持性が70以上を達成する温度を、定着下限温度とした。低温定着性の判定基準は次の通りである。◎:定着下限温度が100°C以下、○:定着下限温度が100°Cより高く110°C以下、△:定着下限温度が110°Cより高く120°C以下、×:定着下限温度が120°Cより高い、とした。耐熱保存性トナーを10g計量し、20mlのガラス容器に入れ、タッピング装置にて100回タッピングした。その後、温度50°C、湿度80にセットした恒温槽に72時間放置し、針入度試験器日科エンジニアリングマニュアル記載条件にて針入度を測定した。判定基準としては、◎:20mm以上、○:15mm以上20mm未満、△:10mm以上15mm未満、×:10mm未満、とした。現像安定性温度50°C、湿度80の環境試験室内で現像安定性を評価した。得られた二成分現像剤と評価機を用い、画像面積率3チャートを連続10、000枚出力して耐久試験を実施し、帯電量の変化を評価した。帯電量の変化は、現像剤1gを計量し、ブローオフ法により求めた。ブローオフ法の手順としては、両端に金網を配した円筒形のファラデーケージに現像剤を入れ、高圧空気により現像剤からトナーを脱離した後に、残留した電荷量をエレクトロメーターにより測定した。現像剤中のトナー重量は、ブローオフ前後のファラデーケージの重量差から求めた。同様に画像面積率60チャートを連続10、000枚出力し、耐久試験を実施し、帯電量の変化も評価した。各々の実施例及び比較例の現像剤に対し、両者の帯電量の差が大きい方の値を採用し、以下の判定基準で評価した。◎:帯電量の変化が3μc/g以下、○:帯電量の変化が4μc/g以上6μc/g以下、△:帯電量の変化が7μc/g以上10μc/g以下、×:帯電量の変化が10μc/gを超える。"