"天然ゴムと、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを含むタイヤ用ゴム組成物。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンである請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンである請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が20質量以上である請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。ブタジエンゴムを含む請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記式1及び前記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.15~14質量部である請求項1~5のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して15~100質量部である請求項1~6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。ベーストレッド用ゴム組成物として用いられる請求項1~7のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~8のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できるタイヤ用ゴム組成物、及び該タイヤ用ゴム組成物をタイヤの各部材特に、ベーストレッドに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、天然ゴムと、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンであることが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンであることがより好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が20質量以上であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、ブタジエンゴムを含むことが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、上記式1及び上記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.15~14質量部であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して15~100質量部であることが好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、ベーストレッド用ゴム組成物として用いられることが好ましい。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できる。該ゴム組成物をタイヤの各部材特に、ベーストレッドに使用することにより、低燃費性、機械的強度耐久性に優れた空気入りタイヤを提供することができる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを含む。天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを併用することにより、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できる。本発明では、ゴム成分として天然ゴムNRが使用される。NRとしては特に限定されず、例えば、SIR20、RSS♯3、TSR20等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ゴム成分100質量中のNRの含有量は、好ましくは20質量以上、より好ましくは40質量以上、更に好ましくは60質量以上である。20質量未満であると、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できないおそれがある。NRの含有量は、100質量であってもよいが、好ましくは95質量以下、より好ましくは90質量以下、更に好ましくは85質量以下である。95質量を超えると、低燃費性が悪化するおそれがある。NR以外に本発明に使用されるゴム成分としては、例えば、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、ブチルゴムIIR、ハロゲン化ブチルゴムX-IIR等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。なかでも、低燃費性、機械的強度及び加工性がバランスよく得られるという理由から、BRが好ましい。BRとしては特に限定されず、例えば、高シス含有量のBR、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するBRなどを使用できる。なかでも、シス含量が95質量以上のBRが好ましい。ゴム成分100質量中のBRの含有量は、好ましくは5質量以上、より好ましくは10質量以上、更に好ましくは15質量以上である。5質量未満であると、低燃費性が悪化するおそれがある。該BRの含有量は、好ましくは40質量以下、より好ましくは30質量以下である。40質量を超えると、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できないおそれがある。本発明では、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物が使用される。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。]上記式2で表される化合物は任意の公知の方法により製造することができる。具体的には、ハロアルキルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩とジハロアルカンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。具体的には、qが6の化合物の場合、例えば、6-ハロヘキシルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,6-ジハロヘキサンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。また、qが3の化合物の場合、例えば、3-ハロプロピルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,3―ジハロプロパンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。上記式1で表される化合物は、例えば、上記式2で表される化合物とプロトン酸とを反応させることにより製造することができる。本発明では、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物の混合物を用いることもできる。かかる混合物は、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物とを混合する方法、金属アルカリ上記Mで示される金属を含有する水酸化物、炭酸塩および炭酸水素塩等を用いて上記式1で表される化合物の一部を金属塩化する方法、プロトン酸を用いて上記式2で表される化合物の一部を中和する方法により製造することができる。このようにして製造した上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、濃縮、晶析等の操作により、反応混合物から取り出すことができ、取り出された上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、通常0.1~5程度の水分を含む。本発明では、上記式1で表される化合物のみを用いることができ、また、上記式2で表される化合物のみを用いることもできる。また、複数種の上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物を併用することもできる。式1中、pは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。式2中、qは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。Mrで示される金属イオンとしては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオンおよび亜鉛イオンが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオンおよびカリウムイオンがより好ましく、ナトリウムイオンが更に好ましい。rは金属イオンの価数を表わし、当該金属において可能な範囲であれば、限定されない。金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオンのようなアルカリ金属イオンの場合、rは通常1であり、金属イオンがコバルトイオンの場合、rは通常2または3である。金属イオンが、銅イオンの場合、rは通常1~3の整数であり、金属イオンが、亜鉛イオンの場合、rは通常2である。上記製法によれば、通常、上記式1で表される化合物のナトリウム塩が得られるが、カチオン交換反応を行うことにより、ナトリウム塩以外の金属塩に変換することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物のメディアン径は、好ましくは0.05~100μmの範囲であり、より好ましくは1~100μmの範囲である。かかるメディアン径は、レーザー回折法にて測定することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、予め担持剤と混合してから使用してもよい。担持剤としては、日本ゴム協会編ゴム工業便覧<第四版>第510~513頁に記載されている無機充てん剤、補強剤が挙げられ、なかでも、カーボンブラック、シリカ、焼成クレー、水酸化アルミニウムが好ましい。担持剤の使用量は、特に限定されないが、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物の合計量100質量部に対して、10~1000質量部の範囲が好ましい。上記式1及び上記式2で表される化合物の合計含有量は、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、好ましくは0.15質量部以上、より好ましくは0.4質量部以上、更に好ましくは0.8質量部以上、特に好ましくは2質量部以上、最も好ましくは6質量部以上である。0.15質量部未満であると、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できないおそれがある。また、該合計含有量は、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、好ましくは14質量部以下、より好ましくは12質量部以下、更に好ましくは11質量部以下である。14質量部を超えると、機械的強度、耐摩耗性が悪化するおそれがある。本発明では、カーボンブラックが使用される。使用できるカーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAFなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積N2SAは、好ましくは30m2/g以上、より好ましくは60m2/g以上である。30m2/g未満では、補強性が低下し、充分な機械的強度、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、該カーボンブラックのN2SAは、好ましくは200m2/g以下、より好ましくは160m2/g以下、更に好ましくは100m2/g以下である。200m2/gを超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。また、分散性に劣り、耐摩耗性、機械的強度が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JISK6217のA法によって求められる。カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量DBPは、好ましくは70ml/100g以上、より好ましくは90ml/100g以上である。70ml/100g未満であると、補強性が低下し、充分な機械的強度、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックのDBPは、好ましくは150ml/100g以下、より好ましくは140ml/100g以下である。150ml/100gを超えると、機械的強度、耐疲労特性が悪化するおそれがある。なお、カーボンブラックのDBPは、JISK6217-4の測定方法によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは15質量部以上、より好ましくは35質量部以上である。15質量部未満であると、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できないおそれがある。上記カーボンブラックの含有量は、好ましくは100質量部以下、より好ましくは80質量部以下、更に好ましくは60質量部以下である。100質量部を超えると、低燃費性、加工性が悪化するおそれがある。本発明では、カーボンブラックと共に、天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物とを併用することにより、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できる。そのため、低燃費性の向上のために、カーボンブラックを減量する必要がなく、カーボンブラックの含有量を上記量とすることができので、機械的強度の低下を抑制でき、低燃費性、機械的強度をよりバランス良く向上できる。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シリカ、クレー等の補強用充填剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加工助剤、各種老化防止剤、オイル等の軟化剤、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド-アミン系若しくはアルデヒド-アンモニア系、イミダゾリン系、又は、キサンテート系加硫促進剤が挙げられる。なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドTBBS、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドCBS、N,N’-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドDZ等が挙げられる。なかでも、CBSが好ましい。オイルの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは2質量部以上、より好ましくは5質量部以上である。2質量部未満であると、低燃費性、機械的強度及び加工性特に、加工性をバランス良く向上できないおそれがある。上記オイルの含有量は、好ましくは20質量部以下、より好ましくは10質量部以下である。20質量部を超えると、低燃費性が悪化するおそれがある。本発明では、カーボンブラックと、天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物とを併用することにより、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できる。そのため、機械的強度の向上のために、オイルを減量する必要がなく、オイルの含有量を上記量とすることができるので、加工性の低下を抑制でき、低燃費性、機械的強度及び加工性をよりバランス良く向上できる。本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサー、密閉式混練機などのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材特に、ベーストレッドに好適に使用できる。ベーストレッドとは、多層構造を有するトレッドの内層部であり、2層構造表面層キャップトレッド及び内面層ベーストレッドからなるトレッドでは内面層である。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材特に、ベーストレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。また、本発明のタイヤは、乗用車用タイヤ、トラックバス用タイヤ、地球環境保全に対応した低公害車両エコカー用タイヤとして好適に用いられる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。製造例S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩の製造反応容器内の気体を窒素ガスに置換した。該反応容器に、3-ブロモプロピルアミン臭素酸塩25g0.11モル、チオ硫酸ナトリウム五水和物28.42g0.11モル、メタノール125mlおよび水125mlを仕込み、得られた混合物を70°Cで4.5時間還流した。反応混合物を放冷し、減圧下でメタノールを除去した。得られた残渣に、水酸化ナトリウム4.56gを加え、得られた混合物を室温で30分間撹拌した。減圧下で溶媒を完全に除去した後、残渣にエタノール200mlを加えて1時間還流した。熱ろ過により副生成物である臭化ナトリウムを除去した。ろ液を減圧下で、結晶が析出するまで濃縮し、その後静置した。結晶をろ過により取り出し、エタノール、次いでヘキサンで洗浄した。得られた結晶を真空乾燥して、S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩下記式で表される化合物を得た。1H-NMR270.05MHz,MeODδppm:3.12H,t,J=6.3Hz,2.82H,t,J=6.2Hz,1.9-2.02H,m得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩のメディアン径50Dを、島津製作所製SALD-2000J型を用い、レーザー回折法測定操作は下記のとおりにより測定したところ、メディアン径50Dは66.7μmであった。得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を粉砕し、そのメディアン径50Dが14.6μmであるS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を調製した。メディアン径50Dが14.6μmであるS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を以下の実施例で使用した。<測定操作>得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を下記の分散溶媒トルエンと分散剤10質量スルホこはく酸ジ-2-エチルヘキシルナトリウム/トルエン溶液との混合溶液に室温で分散させ、得られた分散液に超音波を照射しながら、該分散液を5分間撹拌して試験液を得た。該試験液を回分セルに移し、1分後に測定した屈折率:1.70-0.20i。また、S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩10.0gを水30mlに溶解させて得られる水溶液のpHは11~12であった。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:RSS3BR:日本ゼオン株製のNipolBR1220シス含量:97質量、ビニル含量:1.0質量カーボンブラック:東海カーボン株製のシーストNHN351、N2SA:74m2/g、DBP:127ml/100g化合物1:上記製造例で調製した化合物オイル:出光興産株製のダイアナプロセスAH-24酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の酸化亜鉛老化防止剤:住友化学株製のアンチゲン6Cステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿硫黄:軽井沢硫黄株製の粉末硫黄加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラーCZN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド実施例1~9及び比較例1表1に示す配合処方なお、化合物1の内の配合量はカーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対する化合物1の配合量を示すに従い、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を150°Cの条件下で3分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、80°Cの条件下で5分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで35分間、2mm厚の金型でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。更に、得られた未加硫ゴム組成物をベーストレッドとして用い、キャップトレッドゴムとともに押し出し、さらに他のタイヤ部材とはりあわせ、150°Cで35分間25kgfの条件下で加硫することにより、試験用タイヤタイヤサイズ:195/65R15を作製した。得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物、試験用タイヤについて下記の評価を行った。結果を表1に示す。加工性JISK6300に基づき、上記未加硫ゴム組成物のムーニー粘度を130°Cで測定した。そして、比較例1のムーニー粘度を100とし、下記計算式により、各配合のムーニー粘度を指数表示した。指数が小さいほど、加工性に優れることを示す。ムーニー粘度指数=各配合のムーニー粘度/比較例1のムーニー粘度×100機械的強度JISK6251加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム一引張特性の求め方に準じて、各加硫ゴム組成物からなる3号ダンベル型試験片を用いて引張試験を実施し、破断強度TB及び破断時伸びEBを測定し、破壊エネルギーTB×EB/2を算出した。そして、比較例1の破壊エネルギーを100とし、下記計算式により、各配合の破壊エネルギーを指数表示した。指数が大きいほど、機械的強度が高く、耐カット性や耐セパレーション性に優れることを示す。強度指数=各配合の破壊エネルギー/比較例1の破壊エネルギー×100低燃費性転がり抵抗試験機を用い、試験用タイヤを、リム15×6JJ、内圧230kPa、荷重3.43kN、速度80km/hで走行させたときの転がり抵抗を測定し、比較例1を100とした時の指数で表示した。指数が小さいほど、低燃費性に優れる。表1の結果より、天然ゴムと、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、カーボンブラックとを含む実施例は、低燃費性、機械的強度及び加工性をバランス良く向上できた。"