"002~04質量のNbを予合金化した鋼粉の表面に、Mo量で005~15質量のMo含有粉末を拡散付着させてなる粉末冶金用合金鋼粉。001~04質量のVおよび001~04質量のTiの少なくとも1種と、002~04質量のNbと、を予合金化した鋼粉の表面に、Mo量で005~15質量のMo含有粉末を拡散付着させてなる粉末冶金用合金鋼粉。請求項1または2に記載の粉末冶金用合金鋼粉を、圧粉成形後、焼結して得た鉄基焼結材料であって、該焼結材料の気孔の周囲に少なくともNbとMoを含む炭化物が析出している鉄基焼結材料。前記少なくともNbとMoを含む炭化物が、Nb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoCの少なくとも1種である請求項3に記載の鉄基焼結材料。請求項1または2に記載の粉末冶金用合金鋼粉を、01~10質量の炭素粉末と混合したのち、400~1000MPaの加圧力で圧粉成形後、1100~1300°Cの温度で焼結し、得られる焼結材料の気孔の周囲に少なくともNbとMoを含む炭化物を析出させることを特徴とする鉄基焼結材料の製造方法。前記少なくともNbとMoを含む炭化物が、Nb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoCの少なくとも1種である請求項5に記載の鉄基焼結材料の製造方法。しかしながら、発明者らの研究では、上記した特許文献1および特許文献2いずれの合金鋼粉を用いた焼結材料でも、強度と靭性を両立させるのは困難であることが分かった。本発明は、上記した従来技術の問題点を克服し、強度と靭性の両立が可能な粉末冶金用合金鋼粉を提案することを目的とする。また、本発明は、上記の粉末冶金用合金鋼粉を用いて製造した、強度および靭性に優れた焼結材料を、その有利な製造方法と共に提案することを目的とする。さて、発明者等は、上記の目的を達成するために、鉄基粉末の合金成分およびその添加手段について種々検討を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。鉄粉中にNbなどの炭化物形成元素を予合金化し、Moのみを拡散付着させた鉄基粉末を、炭素粉末と混合し、成形体にして、焼結した場合、鉄基粉末粒子間の焼結ネック部では合金元素Moが高濃度となる。このため、焼結ネック部には、MoとNbなどの炭化物形成元素およびCが存在し、MoとNb等を含む炭化物が析出、分散することになる。焼結ネック部には、気孔が多く存在するため、この部分の強度は低下する傾向にあるが、気孔の周囲にかような炭化物が析出すると、焼結ネック部が強化されることになる。一方、基地部には、Moが含まれていないため、焼結ネック部に比べると、炭化物が生成し難く、高靭性の組織となる。本発明は、上記の知見に立脚するものである。すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。1.002~04質量のNbを予合金化した鋼粉の表面に、Mo量で005~15質量のMo含有粉末を拡散付着させてなる粉末冶金用合金鋼粉。2.001~04質量のVおよび001~04質量のTiの少なくとも1種と、002~04質量のNbと、を予合金化した鋼粉の表面に、Mo量で005~15質量のMo含有粉末を拡散付着させてなる粉末冶金用合金鋼粉。3.前記1または2に記載の粉末冶金用合金鋼粉を、圧粉成形後、焼結して得た鉄基焼結材料であって、該焼結材料の気孔の周囲に少なくともNbとMoを含む炭化物が析出している鉄基焼結材料。4.前記少なくともNbとMoを含む炭化物が、Nb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoCの少なくとも1種である前記3に記載の鉄基焼結材料。5.前記1または2に記載の粉末冶金用合金鋼粉を、01~10質量の炭素粉末と混合したのち、400~1000MPaの加圧力で圧粉成形後、1100~1300°Cの温度で焼結し、得られる焼結材料の気孔の周囲に少なくともNbとMoを含む炭化物を析出させることを特徴とする鉄基焼結材料の製造方法。6.前記少なくともNbとMoを含む炭化物が、Nb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoCの少なくとも1種である前記5に記載の鉄基焼結材料の製造方法。本発明に従い、Nbや、あるいはさらにVおよび/またはTiを予合金化し、Moのみを拡散付着させた粉末冶金用合金鋼粉を使用することにより、高強度と高靭性を兼ね備えた焼結材料を得ることができる。以下、本発明を具体的に説明する。本発明の粉末冶金用合金鋼粉は、NbあるいはさらにVおよび/またはTiを予合金化した鋼粉の表面に、Mo含有粉末を拡散付着させたものである。上記した本発明の鉄基粉末を、炭素粉末と混合し、成形体にして、焼結することにより、鉄基粉末粒子間の焼結ネック部で合金元素Moが高濃度となる。このため、焼結ネック部には、MoとNb、V、TiおよびCが存在し、MoとNb、V、Ti等を含む炭化物が析出、分散することになる。焼結ネック部には、気孔が多く存在するため、この部分の強度は低下する傾向にあるが、気孔の周囲にかような炭化物が析出すると、焼結ネック部が強化されることになる。一方、基地部には、Moが含まれていないため、焼結ネック部に比べると、炭化物が生成し難く、高靭性の組織となる。上述したように、炭化物の生成領域を制御することにより、高強度と高靭性の両立が可能になったものと考えられる。以下、本発明において、Nb、V、Tiを前記の組成範囲で予合金化させた理由について説明する。なお、以下に示すは、本発明の粉末冶金用合金鋼粉Mo含有粉末の拡散付着後全体に対する比率質量である。Nb:002~04Nbは、基地中に炭化物として析出させることにより、強度の向上に極めて有効に作用する。しかしながら、含有量が002に満たないと炭化物の生成量が不十分となって、焼結体の十分な高強度化が望めず、一方04を超えると炭化物が粗大化して、強度向上効果が低下し、しかも合金鋼粉粒子の硬化により圧縮性の低下を招くだけでなく、経済的な観点からも不利となる。より好ましくは005~03である。V:001~04およびTi:001~04の少なくとも1種VおよびTiは、Nbの次に炭化物形成元素として有用であるので、Nbと複合含有させることにより、強度の向上に一層寄与する。しかしながら、いずれの元素も、下限に満たないとその添加硬化に乏しく、一方上限を超えて添加すると、やはり炭化物が粗大化してしまい、強度向上効果の低下や、圧縮性の低下を招くので、それぞれ上記の範囲で含有させるものとする。より好ましくはそれぞれ03以下である。なお、Nb、VおよびTiの合計量が009~018の範囲で特に優れた強度および靭性を備えた焼結材料を得ることができる。次に、本発明の粉末冶金用合金鋼粉の製造方法について説明する。まず、所定量の合金元素を予め合金成分としてすなわち予合金として含有する鉄基粉末原料としての鉄基粉末とMo含有粉末の原料であるMo原料粉末を準備する。鉄基粉末としては、いわゆるアトマイズ鉄粉が好ましい。アトマイズ鉄粉とは、合金成分を目的に応じて調整した溶鋼を水ないしガスで噴霧して得られる鉄基粉末である。アトマイズ鉄粉は、通常、アトマイズ後に還元性雰囲気例えば水素雰囲気中で加熱して鉄粉中からCとOを低減させる処理を施す。しかし、本発明の原料としての鉄基粉末にはこのような熱処理を施さない、いわゆるアトマイズままの鉄粉を用いることも可能である。Mo原料粉末としては、目的とするMo含有粉末そのものを用いても良いし、あるいはMo含有粉末に還元可能なMoの化合物を用いても良い。ここに、Mo含有粉末としては、Moの純金属粉末をはじめとして、酸化Mo粉末、あるいはFeMoフェロモリブデン粉末などのMo合金粉末が有利に適合する。また、Moの化合物としては、Mo炭化物、Mo硫化物、Mo窒化物などが好適である。ついで、上記した鉄基粉末とMo原料粉末を、所定の比率で混合する。混合方法については特に制限はなく、例えばヘンシェルミキサーやコーン型ミキサーなどを用いることができる。ついで、この混合物を高温で保持し、鉄基粉末とMo原料粉末の接触面でMoを鉄中に拡散させて接合することにより、本発明の粉末冶金用合金鋼粉が得られる。ここに、熱処理の雰囲気としては、還元性雰囲気や水素含有雰囲気が好適であり、とりわけ水素雰囲気が適している。なお、真空下で熱処理を加えても良い。また、好適な熱処理の温度は800~1200°Cの範囲である。より好ましくは800~1000°Cである。なお、アトマイズままの鉄粉を鉄基粉末として使用した場合には、CやOの含有量が高いので、熱処理を還元性雰囲気とすることでCとOとを低減することが好ましい。この低減作用により鉄基粉末表面が活性になり、Mo含有粉末の拡散による付着が低温800~900°C程度でも確実に起こるようになる。上記のようにして拡散付着処理を行った場合、通常は、鉄基粉末とMo含有粉末が焼結して固まった状態となるので、所望の粒径に粉砕分級し、必要に応じてさらに焼鈍を施して粉末冶金用合金鋼粉とする。本発明において、Mo含有粉末の微細な粒子は、均一に鉄基粉末表面に付着していることが好ましい。均一に付着していない場合、粉末冶金用合金鋼粉を付着処理後に粉砕する際や、運搬等の際に、鉄基粉末表面から脱落しやすいので、遊離状態のMo含有粉末が特に増加しやすい。そのような状態の合金鋼粉から成形体を焼結すると、炭化物の分散状態が偏析してしまう傾向にある。したがって、焼結体の強度、靭性を高めるためには、鉄基粉末の表面にMo含有粉末を均一に付着させ、脱落などにより発生する遊離状態のMo含有粉末を低減することが好ましい。拡散付着させるMo量は、005~15である。005を下回ると、炭化物生成効果が少なく、強度向上効果も少ない。一方、15を超えると、炭化物生成効果は飽和し、むしろ焼結体の組織が不均一となるため、強度向上効果が得られなくなる。したがって、拡散付着させるMo量は005~15とする。好ましくは005~05、より好ましくは01~05の範囲である。さらに好ましくは、015~03である。なお、合金鋼粉の残部は鉄および不純物である。合金鋼粉に含有される不純物としては、C、O、N、S等が挙げられるが、これらはそれぞれC:002以下、O:03以下、N:0004以下、S:003以下であれば特に問題はない。Oは02以下が好ましい。上記した複合合金鋼粉を原料として焼結体を製造する場合、黒鉛などの炭素粉末は、高強度化および高疲労強度化に有効であるので、加圧成形に先立ち、C換算で01~10を添加し、混合する。上記したC換算量は、混合後の合金鋼粉混合粉に対する質量比率である。なお、本発明では、目的に応じて特性を改善するための添加材を添加できることはいうまでもない。例えば、焼結体の強度を改善する目的で、Cu粉やNi粉の添加や、焼結体の切削性を改善する目的で、MnSなどの切削性改善用粉末の添加が例示される。合金鋼粉混合粉に含有される不純物もO:03以下、N:0004以下、S:003以下であれば特に問題はない。Oは02以下が好ましい。ただし、前記添加剤として意図的に添加される場合は不純物ではなく、当該範囲内である必要は無い。次に、本発明の粉末冶金用合金鋼粉を用いて焼結体を製造する際に好適な焼結条件について説明する。加圧成形に際しては、他に、粉末状の潤滑剤を混合しても良い。また、金型に潤滑剤を塗布あるいは付着させることもできる。いずれの場合であっても、潤滑剤としては、ステアリン酸亜鉛などの金属石鹸、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアミド系ワックスなどの公知の潤滑剤を好適に用いることができる。潤滑剤を混合する場合、合金鋼粉混合粉:100質量部に対して01~12質量部程度とすることが好ましい。加圧成形に際しては、400~1000MPaの加圧力で行う必要がある。というのは、加圧力が400MPaに満たないと得られる成形体の密度が低くなり、焼結体の特性が低下するからであり、一方1000MPaを超えると金型の寿命が短くなり、経済的に不利になるからである。なお、加圧の際の温度は、常温約20°C~約160°Cの範囲とすることが好ましい。また、焼結は、1100~1300°Cの温度域で行う必要がある。というのは、焼結温度が1100°Cに満たないと焼結が進行しなくなり、焼結体の特性が低下するからであり、一方1300°Cを超えると焼結炉の寿命が短くなり、経済的に不利になるからである。なお、焼結時間は10~180分の範囲とすることが好ましい。当該焼結温度域および焼結時間は、焼結材料の気孔の周囲に少なくともNbとMoを含む炭化物を析出させるにも好適である。得られた焼結体には必要に応じて浸炭焼入れ、光輝焼入れ、高周波焼入れおよび浸炭窒化処理等の強化処理を施すことができるが、強化処理を施さない場合でも、従来の焼結体強化処理を施さないものに比べて強度および靭性が改善される。なお、各強化処理は常法に従って施せば良い。上記の焼結を施した場合、鉄基粉末粒子間の焼結ネック部にはMo濃度が高い領域が形成されるが、この領域には、Nbなどの炭化物形成元素と共にCが存在するので、MoとNb等を含む炭化物が析出、分散することになる。気孔の周囲にかような炭化物が析出すると、焼結ネック部が強化されるので、強度のみならず、靭性に優れた組織が得られるのである。図1に、本発明により得られた焼結体の焼結ネック部を含む焼結組織を模式で示す。図中、符号1が鉄基粉末、2が気孔の周囲の焼結ネック部である。ここに、MoとNb等を含む炭化物としては、Nb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoCが挙げられる。また、かような炭化物は、焼結ネック部のMo濃化領域において、単位面積1mm2当たり1~100個程度の割合で析出させることが好ましい。なお、Mo濃化領域とは、焼結ネック部の周辺10mm程度の領域を意味する。以下、実施例により、本発明をさらに詳細にするが、本発明は、以下の例に何ら限定されるものではない。表1のNo1~36に示す合金元素を含む溶鋼を水アトマイズ法によって噴霧し、アトマイズままの鉄基粉末とした。この鉄基粉末に、酸化Mo粉末を所定の比率で添加し、V型混合器で15分間混合したのち、露点:30°Cの水素雰囲気で熱処理保持温度:875°C、保持時間:1hして、鉄基粉末の表面に所定量のMoを拡散付着させた粉末冶金用合金鋼粉を製造した。ついで、これらの粉末冶金用合金鋼粉に対して、表1に示す量の黒鉛を添加し、さらに得られた合金鋼粉混合粉:100質量部に対しエチレンビスステアリン酸アミドを06質量部添加したのち、V型混合機で15分間混合した。その後、圧力:686MPaで加圧成形して長さ:55mm、幅:10mm、厚さ:10mmのタブレット状成形体を作製した。このタブレット状成形体に焼結を施して、焼結体とした。この焼結は、N2-10体積H2雰囲気中にて、焼結温度:1130°C、焼結時間:20分の条件で行った。得られた焼結体を、引張試験用に平行部径:5mmの丸棒引張試験片に加工し、またシャルピー衝撃試験用には焼結したままの形状で、カーボンポテンシャル08でガス浸炭保持温度:870°C、保持時間:60分した後、焼入れ60°C、油焼入れおよび焼戻し180°C、60分を行ったものを用いた。これらの焼結体の引張強度TSMPaおよび衝撃値Jcm2を測定した結果を、表1に併せて示す。表1に示したとおり、発明例と比較例の引張強度および衝撃値を比べると、発明例はいずれも引張強度:1150MPa以上、衝撃値:10Jcm2以上と高強度と高靭性を両立できたのに対し、比較例はいずれも、発明例に比べると引張強度と衝撃値の少なくともいずれかが劣っていた。なお、本発明例ではいずれも焼結体断面のSEM観察および画像解析により、焼結ネック部のMo濃化領域においてNb,MoC、Nb,V,MoC、Nb,Ti,MoCおよびNb,Ti,V,MoC等が単位面積1mm2当たり1~100個程度観察された。"