Si:9.0~11.0質量、Fe:0.5質量以下、Cu:0.7~1.1質量、Mn:0.15質量以下、Mg:0.3~0.7質量、残部Al及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の素材を溶体化処理し、次いで素材を冷間鍛造加工し、その後素材を人工時効処理することを特徴とするブレーキピストン用素形材の製造方法。素材を、時効温度210°C±10°C及び時効時間2h±0.5hの処理条件で人工時効処理する請求項1記載のブレーキピストン用素形材の製造方法。素材を、熱処理温度510°C±10°C及び熱処理時間3h以上の処理条件で溶体化処理する請求項1又は2記載のブレーキピストン用素形材の製造方法。Si:9.0~11.0質量、Fe:0.5質量以下、Cu:0.7~1.1質量、Mn:0.15質量以下、Mg:0.3~0.7質量、残部Al及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の素材を溶体化処理し、次いで素材を冷間鍛造加工し、その後素材を過時効処理となる処理条件で人工時効処理する製造工程を含み、前記製造工程では、素材を人工時効処理して得られる素材の硬さがブレーキピストン用素形材に要求される硬さであって、この硬さが人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95となるように、人工時効処理開始時の素材の硬さが設定されており、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65となるように、溶体化処理の処理条件が設定されていることを特徴とするブレーキピストン用素形材の製造方法。請求項1~4のいずれかに記載のブレーキピストン用素形材の製造方法により製造されたブレーキピストン用素形材。導電率が40~45IACSである請求項5記載のブレーキピストン用素形材。しかるに、A6061のアルミニウム合金に含まれるMg2Si量は約1.3~1.9質量である。そのため、A6061のアルミニウム合金の従来の素材では、溶体化処理から人工時効処理までの時間が長くなると、人工時効処理後の素材の硬さは小さくなる。したがって、硬いブレーキピストン用素形材を得るためには、冷間鍛造加工後に溶体化処理と人工時効処理を迅速に連続して実施しなければならず、困難な作業が強いられていた。さらに、従来の製造方法では、冷間鍛造加工の前に、鍛造加工性を向上させるために素材についてO処理を実施する必要があった。さらに、溶体化処理の際の水焼入れにより素材が歪むため、素材の内径の真円度が悪かった。そのため、機械加工工程S106では、素材の内径の真円度を高めるための内径切削加工を実施する必要があった。本発明は、上述した技術背景に鑑みてなされたもので、その目的は、O処理を実施しないで且つ容易に製造することができるブレーキピストン用素形材の製造方法及びブレーキピストン用素形材を提供することにある。本発明のその他の目的及び利点は、以下の好ましい実施形態から明らかにされるであろう。本発明は以下の手段を提供する。[1]Si:9.0~11.0質量、Fe:0.5質量以下、Cu:0.7~1.1質量、Mn:0.15質量以下、Mg:0.3~0.7質量、残部Al及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の素材を溶体化処理し、次いで素材を冷間鍛造加工し、その後素材を人工時効処理することを特徴とするブレーキピストン用素形材の製造方法。[2]素材を、時効温度210°C±10°C及び時効時間2h±0.5hの処理条件で人工時効処理する前項1記載のブレーキピストン用素形材の製造方法。[3]素材を、熱処理温度510°C±10°C及び熱処理時間3h以上の処理条件で溶体化処理する前項1又は2記載のブレーキピストン用素形材の製造方法。[4]Si:9.0~11.0質量、Fe:0.5質量以下、Cu:0.7~1.1質量、Mn:0.15質量以下、Mg:0.3~0.7質量、残部Al及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の素材を溶体化処理し、次いで素材を冷間鍛造加工し、その後素材を過時効処理となる処理条件で人工時効処理する製造工程を含み、前記製造工程では、素材を人工時効処理して得られる素材の硬さがブレーキピストン用素形材に要求される硬さであって、この硬さが人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95となるように、人工時効処理開始時の素材の硬さが設定されており、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65となるように、溶体化処理の処理条件が設定されていることを特徴とするブレーキピストン用素形材の製造方法。[5]前項1~4のいずれかに記載のブレーキピストン用素形材の製造方法により製造されたブレーキピストン用素形材。[6]導電率が40~45IACSである前項5記載のブレーキピストン用素形材。本発明は以下の効果を奏する。前項[1]記載のブレーキピストン用素形材の製造方法では、素材を構成するアルミニウム合金に含まれるMg2Si量が約0.4~0.9質量なので、溶体化処理から人工時効処理までの時間が長くても人工時効処理後の素材の硬さは小さくならず、その硬さは略一定である。すなわち、溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化は小さい。したがって、溶体化処理から人工時効処理までの間に時間的余裕ができるのでその間に素材を冷間鍛造加工すると、人工時効処理後の素材の硬さは小さくならないでむしろ冷間鍛造加工による加工硬化により高くなる。そのため、硬いブレーキピストン用素形材を容易に製造することができる。さらに、素材を冷間鍛造加工する前に溶体化処理することにより、素材の鍛造加工性が向上する。そのため、冷間鍛造加工の前に素材をO処理する必要がなく、O処理を省略することができる。さらには、溶体化処理は冷間鍛造加工の後でなくその前に実施され、そして冷間鍛造加工の後で人工時効処理が実施されるから、素材の歪みが殆ど発生せず、したがって素材の内径の真円度を高めるための内径切削加工も省略することができる。これにより、製造工程数を更に削減することができ、その結果、ブレーキピストン用素形材を更に容易に製造することができるし、その製造コストを引き下げることができる。さらに、素材を人工時効処理すると、当該人工時効処理の際に素材の硬さが迅速にピーク硬さ即ち最大値に達する。そのため、人工時効処理の時効時間を短縮することができ、その結果、製造コストを更に引き下げることができる。前項[2]記載の製造方法では、要求される硬さを有するブレーキピストン用素形材をより確実に製造することができる。前項[3]記載の製造方法では、要求される硬さを有するブレーキピストン用素形材をより確実に製造することができる。前項[4]記載の製造方法では、所定の組成のアルミニウム合金の素材を、所定の処理条件で順次、溶体化処理、冷間鍛造加工処理及び人工時効処理することにより、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトを最適化することができる。その理由は次のとおりである。なお、以下の説明文では、溶体化処理の熱処理温度を溶体化処理温度、溶体化処理の熱処理時間を溶体化処理時間とそれぞれ記する。アルミニウム合金が所定の組成を有することにより、溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化を小さくすることができる。そのため、ブレーキピストン用素形材の製造工程としてT8工程を採用することができる。すなわち、冷間鍛造加工後に溶体化処理を実施しないので、冷間鍛造加工後にすぐに人工時効処理を開始することができる。さらに、冷間鍛造加工後に溶体化処理を実施しないので、人工時効処理の際に素材の硬さが迅速にピーク硬さに達する。そのため、人工時効処理の時効時間を短縮することができる。ここで、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトの律速は、熱処理時間であり、すなわち溶体化処理時間と人工時効処理の時効時間とである。しかるに、溶体化処理時間は、十分な固溶状態を実現すべく、短縮することは困難である。これに対して、前項[4]記載の製造方法によれば人工時効処理の時効時間を短縮することができるので、時効時間を溶体化処理時間よりも短くすることができる。これにより、一貫製造ラインのタクトの律速を溶体化処理時間にすることができるとともに、この溶体化処理時間内に収まるように時効時間を短くすることができる。具体的には、時効時間を溶体化処理時間の0.3倍~1倍にすることができる。例えば、溶体化処理時間が3~5hである場合には、時効時間を2h±0.5hにすることが可能となる。このようにして、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトを最適化最小化することができる。さらに、人工時効処理後の素材即ちブレーキピストン用素形材の硬さを人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95とすることにより、要求される硬さ、高い熱伝導性、即ち高い放熱性を有するブレーキピストン用素形材を得ることができる。前項[5]記載のブレーキピストン用素形材によれば、前項[1]~[4]のいずれかに記載のブレーキピストン用素形材の製造方法による効果と同様の効果を奏する。前項[6]記載のブレーキピストン用素形材によれば、導電率が45~45IACSであることにより、熱伝導性が高い、即ち放熱性が高いブレーキピストン用素形材を得ることができる。次に、本発明の一実施形態について図面を参照して以下に説明する。本発明の一実施形態に係るブレーキピストン用素形材は、アルミニウム合金製の有底円筒状のものである。この素形材の製造に用いられる素材の材質は、次の組成を有するアルミニウム合金である。すなわち、素材の材質は、Si:9.0~11.0質量、Fe:0.50質量以下、Cu:0.7~1.1質量、Mn:0.15質量以下、Mg:0.3~0.7質量、残部Al及び不可避不純物からなるアルミニウム合金である。本明細書では、この組成の要件を説明の便宜上アルミニウム合金の組成要件という。このアルミニウム合金において各添加元素の含有量の範囲を規定した理由は次のとおりである。Si量が9.0~11.0質量の範囲内であることにより、耐摩耗性が向上する。Si量が9.0質量未満であると、耐摩耗性の向上を図ることができない。Si量が11.0質量を超えると、鍛造加工性や成形性が低下する。Fe量が0.50質量以下であることにより、機械的強度の低下がなく耐熱性が向上する。Fe量が0.50質量を超えると、Feを含む晶出物が多く発生し、その結果、機械的強度が低下する。Cu量が0.7~1.1質量の範囲内であることにより、素材の表面に硬いアルマイト皮膜を形成することができる。Cu量が0.7質量未満であると、機械的強度が低下する。Cu量が1.1質量を超えると、アルマイト皮膜の硬さが低下する。Mn量が0.15質量以下であることにより、機械的特性の低下がなく耐熱性が向上する。Mn量が0.15質量を超えると、機械的特性特に鍛造加工性が低下する。Mg量が0.3~0.7質量の範囲内であることにより、機械的強度が向上する。Mg量が0.3質量未満であると、機械的強度が低下する。Mg量が0.7質量を超えると、金属間化合物の晶出量が多くなり、その結果、脆もろくなる。本実施形態のブレーキピストン用素形材は、上記の組成のアルミニウム合金の素材を用いて図1に示した工程順序に従って製造される。すなわち、本実施形態のブレーキピストン用素形材の製造方法は、図1に示すように、切断工程S1と溶体化処理工程S2と冷間鍛造加工工程S3と人工時効処理工程S4と機械加工工程S5とを備えた製造工程を含んでいる。ここで、一般的に、素材を順次、溶体化処理、冷間加工処理及び人工時効処理する工程はT8工程と呼ばれており、またこのT8工程に従って行われる素材の処理はT8処理と呼ばれている。したがって、本実施形態のブレーキピストン用素形材は、T8工程を含んだ製造工程に従って製造される。さらに、この製造工程では、素材を人工時効処理して得られる素材の硬さ即ち人工時効処理後の素材の硬さがブレーキピストン用素形材に要求される硬さであって、この硬さが人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95特に望ましくは86~93となるように、人工時効処理開始時の素材の硬さが設定されており、更に、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さ即ち溶体化処理後の素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65特に望ましくは45~62となるように、溶体化処理の処理条件が設定されていることが望ましい。こうすることにより、要求される硬さを有するブレーキピストン用素形材を確実に得ることができる。この効果を確実に奏するようにするため、製造工程を次のように実施するのが好ましい。切断工程S1では、棒状のアルミニウム合金連続鋳造材、アルミニウム合金押出材、アルミニウム合金引抜材等を切断することにより所定形状及び寸法の素材を得る。素材の形状は一般に円板状又は円柱状である。溶体化処理工程S2では、切断工程S1で得られた素材をO処理しないで溶体化処理する。これにより、素材の鍛造加工性が向上する。一方、素材を溶体化処理しない場合には、素材の鍛造加工性が低下し、その結果、素材を有底円筒状に冷間鍛造加工することが困難になり、更に、析出物の大きさが不均一となって硬さ不足を招く。この溶体化処理の好ましい処理条件は、熱処理温度が510°C±10°C即ち500°C~520°Cであり、熱処理時間が3h以上であり、また特に好ましい水焼入れの水温度は25°C~60°Cである。熱処理温度を510°C±10°Cに設定することにより、アルミニウム合金の添加元素を確実に固溶させることができる。そのため、溶体化処理の後で素材を人工時効処理すると、均一で微細な析出物を確実に得ることができ、その結果、硬さを確実に向上させることができる。特に望ましい熱処理温度は510°C±5°Cである。熱処理時間が3h以上であることにより、均一で微細な析出物を確実に得ることができ、その結果、硬さを確実に向上させることができる。熱処理時間の上限は限定されるものではないが、熱処理時間を長くすると製造コストが高くなるので、これを防止するため、熱処理時間の上限は5hであることが特に望ましい。すなわち、熱処理時間は3h~5hの範囲内であることが特に望ましい。水焼入れの水温度が25°C~60°Cの範囲内に設定されることにより、均一で微細な析出物を確実に得ることができ、その結果、硬さを確実に向上させることができる。冷間鍛造加工工程S3では、溶体化処理工程S2で溶体化処理された素材を有底円筒状に冷間鍛造加工する。これにより、有底円筒状の素材の機械的強度を加工硬化によって向上させることができる。一方、素材を冷間鍛造加工しない場合には、素材を有底円筒状に成形できないばかりか更に加工硬化による機械的強度の向上も図ることができない。この冷間鍛造加工は、詳述すると密閉型冷間後方押出鍛造加工であり、例えば図2A及び2Bに示した冷間鍛造加工装置詳述すると冷間後方押出鍛造加工装置1により実施される。この装置1は、パンチ2と成形ダイ5とを具備している。成形ダイ5は成形キャビティ6を有している。3はパンチ軸である。10は素材である。この冷間鍛造加工の際には、素材10の表面にその全面に亘ってボンデ処理等の潤滑処理が予め施される。図2Aでは、この素材10が成形ダイ5の成形キャビティ6内に配置されている。そして、この素材10をパンチ2で押圧することにより、図2に示すように成形キャビティ6が密閉状態となるとともに、このキャビティ6内で素材10が有底円筒状に後方押出鍛造加工される。この冷間鍛造加工の鍛造加工率は40~60特に望ましくは45~55の範囲内であることが、鍛造加工の寸法精度を確実に向上させることができる点で望ましい。なお、冷間鍛造加工された素材10は、上述したように有底円筒状であり、すなわち円板状底壁部11と該底壁部11の外周縁部に一体に形成された円筒状周壁部12とを有している。そして、素材10の底壁部11がブレーキピストンブレーキピストン用素形材のクラウン部に対応し、素材10の周壁部12がブレーキピストンブレーキピストン用素形材のスカート部に対応している。図2Cは、この冷間鍛造加工において、パンチ2で押圧される前の素材10の斜視図である。この素材10の形状は円板状又は円柱状である。この素材10の直径A1は例えば40~50mmである。図2Dは、この冷間鍛造加工において、パンチ2で押圧された後の素材10即ち冷間鍛造加工された素材10の斜視図である。この素材10の外径B1は例えば40~55mmであり、その内径B2は例えば25~40mmであり、その周壁部12の肉厚B3は例えば5~15mmであり、その長さ高さB4は例えば30~45mmであり、その中空部の深さB5は例えば25~40mmである。人工時効処理工程S4では、冷間鍛造加工工程S3で冷間鍛造加工された素材10を人工時効処理する。これにより、均一で微細な析出物を確実に得ることができ、そのため硬さ等の機械的強度を確実に向上させることができる。一方、素材を人工時効処理しない場合には、析出物の大きさが不均一となり、そのため、ブレーキピストンの使用時に析出物が成長するなどして機械的強度が低下する。この人工時効処理の好ましい処理条件は、時効温度が210°C±10°C即ち200~220°Cであり、時効理間が2h±0.5h即ち1.5h~2.5hである。時効時間を210°C±10°Cに設定することにより、ブレーキピストン用素形材即ちブレーキピストンに要求される硬さ等の特性を確実に満足させることができる。時効時間が2h±0.5hであることにより、均一で微細な析出物を確実に得ることができ、そのため硬さ等の機械的強度を確実に向上させることができる。特に望ましい時効温度は210°C±5°Cである。ここで、一般にブレーキピストン用素形材は、その使用環境上の要請から、過時効処理となる処理条件で人工時効処理されていなければならない。したがって、人工時効処理の際にピーク硬さとなる時効時間よりも長く素材を人工時効処理しなければならない。しかるに、本実施形態では、後述するように人工時効処理の際に素材の硬さが迅速にピーク硬さ即ち最大値に達する。そのため、人工時効処理の時効時間を短縮することができる。機械加工工程S5では、人工時効処理工程S4で人工時効処理された素材を所定形状に機械加工する。この機械加工は、素材の外径の真円度を高めるための外径切削加工、研磨加工等を含むが、しかし素材の内径の真円度を高めるための内径切削加工を含まない。すなわち、溶体化処理は冷間鍛造加工の後でなくその前に実施され、そして冷間鍛造加工の後で人工時効処理が実施されるから、人工時効処理後の素材の内径の真円度は高い。そのため、この機械加工工程S5では素材について内径切削加工を実施する必要はない。さらに、図1で示されていないが、機械加工工程S5の後で、必要に応じて、素材をアルマイト処理し、これにより素材の表面にアルマイト皮膜を形成する。このとき、素材を構成するアルミニウム合金に含まれるCu量が0.7~1.1質量の範囲内に設定されているので、硬いアルマイト皮膜を確実に形成することができる。以上のこれらの工程を経て、導電率が40~45IACSになるようにブレーキピストン用素形材が製造される。したがって、熱伝導性が高い、即ち放熱性が高いブレーキピストン用素形材を製造できる。なお、IACSとは、InternationalAnnealedCopperStandard国際焼きなまし銅線標準の略である。上記実施形態のブレーキピストン用素形材の製造方法は次の利点がある。素材を構成するアルミニウム合金に含まれるMg2Si量が約0.79質量なので、溶体化処理から人工時効処理までの時間期間が長くても人工時効処理後の素材の硬さは小さくならず、その硬さは略一定である。すなわち、溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化は小さい。したがって、溶体化処理から人工時効処理までの間に時間的余裕ができるのでその間に素材を冷間鍛造加工すると、人工時効処理後の素材の硬さは小さくならないでむしろ冷間鍛造加工による加工硬化により高くなる。そのため、硬いブレーキピストン用素形材を容易に製造することができる。さらに、素材を溶体化処理することにより、素材の鍛造加工性が向上する。そのため、冷間鍛造加工の前に素材をO処理する必要がなく、O処理を省略することができる。さらには、上述したように、溶体化処理は冷間鍛造加工の後でなくその前に実施されるので、機械加工の際に素材の内径の真円度を高めるための内径切削加工も省略することができる。これにより、製造工程数を更に削減することができ、その結果、ブレーキピストン用素形材を容易に製造することができるし、その製造コストを引き下げることができる。さらに、上述したように、素材を人工時効処理すると、当該人工時効処理の際に素材の硬さが迅速にピーク硬さ即ち最大値に達する。そのため、人工時効処理の時効時間を短縮することができ、その結果、製造コストを更に引き下げることができる。さらに、所定の組成のアルミニウム合金の素材を、所定の処理条件で順次、溶体化処理、冷間鍛造加工処理及び人工時効処理することにより、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトを最適化することができる。その理由は次のとおりである。アルミニウム合金が所定の組成を有することにより、上述したように溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化を小さくすることができる。そのため、ブレーキピストン用素形材の製造工程としてT8工程を採用することができる。すなわち、冷間鍛造加工後に溶体化処理を実施しないので、冷間鍛造加工後にすぐに人工時効処理を開始することができる。さらに、冷間鍛造加工後に溶体化処理を実施しないので、人工時効処理の際に素材の硬さが迅速にピーク硬さに達する後述する図5参照。そのため、人工時効処理の時効時間を短縮することができる。ここで、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトの律速は、熱処理時間であり、すなわち溶体化処理時間と人工時効処理の時効時間とである。しかるに、溶体化処理時間は、十分な固溶状態を実現すべく、短縮することは困難である。これに対して、本実施形態の製造方法によれば人工時効処理の時効時間を短縮することができるので、時効時間を溶体化処理時間よりも短くすることができる。これにより、一貫製造ラインのタクトの律速を溶体化処理時間にすることができるとともに、この溶体化処理時間内に収まるように人工時効処理の時効時間を短くすることができる。具体的には、時効時間を溶体化処理時間の0.3倍~1倍好ましくは0.5倍~0.9倍にすることができる。例えば、溶体化処理時間が3h~5hである場合には、時効時間を2h±0.5hにすることが可能となる。このようにして、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトを最適化最小化することができる。さらに、人工時効処理後の素材即ちブレーキピストン用素形材の硬さを人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95とすることにより、要求される硬さ、高い熱伝導性、即ち高い放熱性を有するブレーキピストン用素形材を得ることができる。以上で本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で様々に変更可能であることは言うまでもない。本発明の具体的実施例について以下に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。<内径の真円度の評価>図3は、人工時効処理後の素材の内径の真円度を実施例1と比較例1とで比較した図グラフである。実施例1は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って人工時効処理された5個の素材について、それらの内径の真円度を平均したものである。比較例1は、従来の図10に示した工程順序に従って人工時効処理された5個の素材について、それらの内径の真円度を平均したものである。なお実施例1及び比較例1において、素材の目標内径は28mmである。なお、真円度の測定は例えばJIS日本工業規格B0021に準拠して行われる。実施例1では、素材の内径の真円度の最大値は4μm、最小値は1μm、平均値は2.16μmであった。比較例1では、素材の内径の真円度の最大値は49μm、最小値は37μm、平均値は46.2μmであった。実施例1及び比較例1に用いた素材の材質は、いずれもアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例1で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。比較例1で適用したO処理の処理条件は380°C×3.5h、鍛造加工率は50、溶体化処理の処理条件は510×3h、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。図3に示すように、実施例1では素材の内径の真円度は比較例1よりも格段に高い小さい。そのため、実施例1では素材の内径は好ましい真円度の規格8μm以下を満たしていたので、機械加工工程S5において素材の内径の真円度を高くするための内径切削加工を実施する必要はなかった。<素材の硬さの経時的変化の評価>表1は、素材の硬さの経時的変化時間的変化を評価した結果を示している。この表1中の実施例2及び3は、いずれも本実施形態の図1に示した工程順序に従って人工時効処理された3個の素材について、それらの硬さを平均したものである。実施例2では溶体化処理から人工時効処理までの時間期間は3日、実施例3では3ヶ月である。実施例2及び3に用いた素材の材質は、いずれもアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例2及び3で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。また、素材の硬さは、JISZ2245:2005のロックウェル硬さ試験-試験方法に準拠して測定されたロックウェル硬さ硬さ記号:HRBであり、その測定に使用したスケールはB、圧子は鋼球1.5875mm、試験荷重は980.7Nである。なお、以下で適用した素材の硬さの測定方法はこれと同じである。表1に示すように、溶体化処理から人工時効処理までの時間が長くても人工時効処理後の素材の硬さは小さくならず、その硬さは略一定であった。具体的に示すと、素材の硬さの増量Δは0.5即ち、増量Δ={66.39-66.07/66.07}×100=0.5である。すなわち、溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化は非常に小さい。したがって、実施例2及び3では、溶体化処理と人工時効処理を迅速に連続して実施する必要はないことを確認し得た。なお、特に望ましい増量Δは0.5以内である。<導電率の評価>図4Aは実施例4の素材の導電率を示す図グラフであり、図4Bは比較例2の素材の導電率を示す図グラフである。実施例4は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って機械加工された6個の素材について、各工程でのこれらの素材の導電率を測定して平均したものである。比較例2は、従来の図10に示した工程順序に従って機械加工された6個の素材について、各工程でのこれらの素材の導電率を測定して平均したものである。実施例4及び比較例2に用いた素材の材質は、いずれもアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例4で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。比較例2で適用したO処理の処理条件は380°C×3.5h、鍛造加工率は50、溶体化処理の処理条件は510°C×3h、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。図4A及び4Bに示すように、実施例1における機械加工後の素材即ちブレーキピストン用素形材の導電率は40~45IACSの範囲内であり、これは比較例2よりも高い。したがって、実施例4では、熱伝導性が高い、即ち放熱性が高いブレーキピストン用素形材を得ることができた。<時効時間と素材の硬さとの関係-その1>図5は、人工時効処理工程における時効時間と素材の硬さとの関係を実施例5と比較例3とで比較した図グラフである。実施例5は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って冷間鍛造加工された素材について、時効温度210°Cの処理条件で人工時効処理したものである。比較例3は、従来の図10に示した工程順序に従って冷間鍛造加工された素材について、時効温度195°Cの処理条件で人工時効処理したものである。実施例5及び比較例3に用いた素材の材質は、いずれもアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例5で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50である。比較例1で適用したO処理の処理条件は380°C×3.5h、鍛造加工率は50、溶体化処理の処理条件は510°C×3hである。図5に示すように、実施例5ではピーク硬さに到達する時効時間は、比較例3よりも短い。したがって、実施例5では、人工時効処理の時効時間を短縮することができ、その結果、製造コストを引き下げることができる。一方、比較例3では、ピーク硬さに到達する時効時間が長いので、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトタイムを溶体化処理時間内に収めることが困難になる。実施例5のように、冷間鍛造加工後に溶体化処理を実施しないで人工時効処理を実施することによって、ピーク硬さへの到達時間を早めることができる。本実施例5では、冷間鍛造加工を実施することにより素材には加工歪みが発生し、その歪みを残した状態で人工時効処理を実施することにより素材にはその歪みを中心に析出物が発生し、その結果ピーク硬さへの到達時間が早くなると推定される。一方、比較例3では、鍛造加工後に溶体化処理を実施しその後に人工時効処理を実施しているので、溶体化処理で冷間鍛造加工による加工歪みが解消してしまう。その結果、析出物の中心となる歪が解消していることになり、ピーク硬さへの到達時間が遅くなると推定される。<時効時間と素材の硬さとの関係-その2>図6は、実施例6の人工時効処理工程における時効時間と素材の硬さとの関係を示す図グラフである。実施例6は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って冷間鍛造加工された素材について、時効温度215°Cの処理条件で人工時効処理したものである。実施例6に用いた素材の材質はアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例6で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50である。図6に示すように、実施例6では、人工時効処理の際の素材のピーク硬さは71.5HRBであり、このときの時効時間は0.5hである。また、一般にブレーキピストン用素形材は、その使用環境上の要請から、過時効処理となる処理条件で人工時効処理されていなければならない。したがって、人工時効処理の際にピーク硬さとなる時効時間0.5hよりも長く素材を人工時効処理しなければならない。さらに、客先からブレーキピストン用素形材に要求される硬さ、すなわち人工時効処理後の素材の硬さは、一般に61~68HRBの範囲内である。硬さ61HRBはピーク硬さ71.5HRBの85に相当し、硬さ68HRBはピーク硬さ71.5HRBの95に相当する。図6から分かるように、人工時効処理時間を2h±0.5h即ち1.5h~2.5hに設定した場合には、硬さが61即ちピーク硬さ71.5HRBの85~68即ちピーク硬さ71.5HRBの95HRBの範囲内の素材ブレーキピストン用素形材を確実に得ることができ、したがって要求される硬さを確実に満足することができる。換言すると、ブレーキピストン用素形材に要求される硬さを確実に満足させるためには、素材を人工時効処理して得られる素材の硬さがブレーキピストン用素形材に要求される硬さであって、この硬さが人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95となるように、人工時効処理開始時の素材の硬さを設定すれば良いことを確認し得た。<溶体化処理後及び人工時効処理開始時の素材の硬さの評価>表2は、実施例7における溶体化処理後の素材の硬さと人工時効処理開始時の素材の硬さとを測定した結果を示している。実施例7は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って人工時効処理された6個の素材について、溶体化処理後の硬さと人工時効処理開始時の硬さとをそれぞれ平均したものである。さらに、表2には、溶体化処理後の素材の硬さと人工時効処理開始時の素材の硬さとについてそれぞれ最大値及び最小値が記載されている。実施例7に用いた素材の材質はアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、実施例7で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。さらに、溶体化処理後の素材の最大硬さ/人工時効処理開始時の素材の最小硬さの値と、溶体化処理後の素材の最小硬さ/人工時効処理開始時の素材の最大硬さの値とをそれぞれ算出した。その結果を表3に示す。この表3に示すように、前者の値は62であり、後者の値は45であった。ここで、人工時効処理開始時の素材の硬さは、冷間鍛造加工後の素材の硬さと同じである。したがって、溶体化処理後の素材の硬さ/人工時効処理開始時の素材の硬さは、溶体化処理後の素材の硬さ/冷間鍛造加工後の素材の硬さと同じであり、この値は加工硬化率γの逆数を意味している。したがって、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さ即ち溶体化処理後の素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65特に望ましくは45~62となるように、溶体化処理の処理条件を設定することにより、人工時効処理開始時の素材について所望する硬さを得ることができる。換言すると、人工時効処理開始時の素材について所望する硬さを得るためには、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65特に望ましくは45~62となるように、溶体化処理の処理条件を設定すれば良いことを確認し得た。表4は、実施例8における溶体化処理後の素材の硬さと人工時効処理開始時の素材の硬さとを測定した結果を示している。実施例8は、本実施形態の図1に示した工程順序に従って人工時効処理された素材における互いに異なる5箇所の部位の溶体化処理後の硬さと人工時効処理開始時の硬さとをそれぞれ平均したものである。実施例8に用いた素材の材質はアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、本実施例8で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理の処理条件は210°C×2hである。さらに、溶体化処理後の素材の平均硬さ/人工時効処理開始時の素材の平均硬さの値を算出した。その結果を表5に示す。この表5に示すように、この値は53であった。なお。この値は上述したように加工硬化率γの逆数を意味している。この実施例8からも分かるように、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さ即ち溶体化処理後の素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65特に望ましくは45~62となるように、溶体化処理の処理条件を設定することにより、人工時効処理開始時の素材について所望する硬さを得ることができる。換言すると、人工時効処理開始時の素材について所望する硬さを得るためには、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65特に望ましくは45~62となるように、溶体化処理の処理条件を設定すれば良いことを確認し得た。<アルミニウム合金の組成の評価>実施例11~17では、様々な組成のアルミニウム合金の素材を、本実施形態の図1に示した工程順序に従って人工時効処理した。そして、素材の硬さHRB、内径の真円度及び導電率を調べた。その結果を表6に示す。なお、実施例11~17において、素材の目標内径は28mmである。表6中の溶体化処理条件欄は、各実施例に適用した溶体化処理の処理条件を示している。鍛造加工率欄は、各実施例に適用した冷間鍛造加工の鍛造加工率を示している。人工時効処理条件欄は、各実施例に適用した人工時効処理の処理条件を示している。実施例11~17から分かるように、素材を構成するアルミニウム合金の組成が上述したアルミニウム合金の組成要件を満足し、且つ、溶体化処理の処理条件が熱処理温度510°C±10°C及び熱処理時間3h以上の処理条件であり、更に、人工時効処理の処理条件が時効温度210°C±10°C及び時効時間2h±0.5hの処理条件である場合には、素材の硬さを確実に向上させることができ、且つ、素材の内径の真円度を高くすることができ、更に、高い導電率即ち高い熱伝導性及び放熱性を得ることができた。<製造条件の決定方法例>次に、本実施形態のブレーキピストン用素形材の製造方法で用いられる製造条件の決定方法例について、上記実施例の結果を参照して以下に説明する。なお、以下の本説明文では製品とはブレーキピストン用素形材をいう。また、時効ピーク硬さとは人工時効処理の際の素材のピーク硬さをいう。まず、前提条件A~Dについて以下に説明する。A.加工硬化率γは次のように決定される。すなわち、製品ブレーキピストン用素形材の形状は客先からの提示により決定される。すると、この製品を製造する際に適用される冷間鍛造加工は密閉型なので、この製品用素材の体積が決定される。そして、素材の体積と素材を得るためのアルミニウム合金連続鋳造材等の直径とによって、素材の形状が決定され、この決定された素材の形状と製品の形状とによって鍛造加工率が決定される。こうして鍛造加工率が決定されることにより、加工硬化率γが決定される。なお、加工硬化率γの調整については、アルミニウム合金連続鋳造材等の直径を変えることで鍛造加工率を調整し、これにより加工硬化率γを調整することも可能である。B.製品の機械特性特に硬さは客先からの要求により決定される。C.素材を構成するアルミニウム合金の組成は、製品に要求される機械特性特に硬さを得ることができて且つ溶体化処理後の素材の硬さの経時的変化を小さくするという要件によって、決定される。そして、この決定された組成において、溶体化処理の際にバーニングが発生しない溶体化処理温度の上限と、十分な固溶状態が得られる溶体化処理時間とが決定される。このアルミニウム合金ではその添加元素のうち最も硬さに影響を及ぼす元素はCuである。Cuが出来る限り多く固溶し、且つ、溶体化処理の際にバーニングが発生しない溶体化処理温度の上限として例えば510°C±10°Cを採用できる。ちなみに、溶体化処理温度の下限はCuが固溶可能な温度である。D.目的は、製品の一貫製造ラインのタクトの最適化最小化を図ることであり、その結果、製品を容易に製造しうるようにする。次に、製造条件の決定方法の理解に必要な定義について以下に説明する。製品の製造履歴素材→溶体化処理→冷間鍛造加工→人工時効処理と製品素材の硬さの変化は次の式1で表現できる。製品の硬さ=α×β×γ×溶体化処理後の素材の硬さ...式1ただし、α:製品の硬さ/時効ピーク硬さβ:時効ピーク硬さ/人工時効処理開始時の素材の硬さγ:冷間鍛造加工後の素材の硬さ/溶体化処理後の素材の硬さ。また、溶体化処理前の素材の硬さをH1とする。製品の硬さ、即ち人工時効処理後の素材の硬さをH4とする。時効時間をT4とする。また、冷間鍛造加工後の素材の硬さは人工時効処理開始時の素材の硬さと同じである。γの定義から分かるように、γは加工硬化率を意味している。なお、素材を溶体化処理して得られる素材の硬さ即ち溶体化処理後の素材の硬さが人工時効処理開始時の素材の硬さの40~65であるとは、加工硬化率γの逆数が40~65であることを意味しており、換言するとγ=1/0.4~0.65であることを意味している。次に、決定方法例について以下に説明する。-αの決定方法例-図7Aに示すように、上記前提条件BとDにより、製品の硬さvs時効時間の最適ポイントH4、T4が決定される。時効曲線は、時効温度を変えると、時効曲線の傾きや時効ピーク硬さへの到達時間が変わる。すなわち、時効温度を高くすると、時効曲線は概略白矢印方向左方向に縮小される。さらに、図7Bに示すように、時効曲線は、人工時効処理開始時の素材の硬さを変えると、時効ピーク硬さが変わる。すなわち、人工時効処理開始時の素材の硬さを高くすると、時効曲線は概略白矢印方向上方向へ平行移動し、これに伴い時効ピーク硬さが高くなる。このような時効曲線の性質を踏まえて時効曲線が最適ポイントH4、T4を通るような時効温度と人工時効処理開始時の素材の硬さとが複数、選択される。さらに、素材を人工時効処理して得られる素材の硬さ即ち人工時効処理後の素材の硬さがブレーキピストン用素形材製品に要求される硬さであって、この硬さが人工時効処理の際の素材のピーク硬さの85~95特に望ましくは86~93となるようにするため、最適ポイントH4、T4を通る複数の時効曲線のなかからα=0.85~0.95特に望ましくは0.86~0.93の要件を満足するような時効曲線が選択される。a.製品ブレーキピストン用素形材の使用環境上の要請を満たすべく、最適ポイントH4、T4は過時効領域にある必要がある。さらに、製品に要求される硬さを確実に満足させるために、最適ポイントH4、T4の硬さはピーク硬さの95以下であることが望ましい。b.最適ポイントH4、T4の硬さはピーク硬さの85以上であることが望ましい。その理由について表7と図8を参照して説明すると次のとおりである。表7は、実施例9の素材の導電率及び硬さの変化の調査結果を示している。図8は、実施例9の素材の導電率及び硬さの変化を示す図グラフである。実施例9の素材の材質はアルミニウム合金であって、その組成は上述したアルミニウム合金の組成要件を満足している。また、同実施例9で適用した溶体化処理の処理条件は510°C×3h、鍛造加工率は50、人工時効処理温度は210°Cである。相対IACSとは、溶体化処理後の素材の導電率を1とした場合の素材の導電率である。相対IACSその2とは、人工時効処理の際の素材のピーク硬さのときピーク硬さの100のときの素材の導電率を1とした場合の素材の導電率である。相対HRBとは、溶体化処理後の素材の硬さを1とした場合の素材の硬さである。相対HRBその2とは、人工時効処理の際の素材のピーク硬さのときピーク硬さの100のときの素材の硬さを1とした場合の素材の硬さである。表7及び図8に示すように、素材の導電率は、その硬さと同様に、人工時効処理の際のピーク硬さのときピーク硬さの100のときが最も高く、ピーク硬さの85のときとピーク硬さの75のときとで順次低くなっている。素材の硬さは、溶体化処理後から冷間鍛造加工後へ移行すると素材の硬さが非常に高くなっていることから、時効時間よりも冷間鍛造加工による加工硬化率γの影響を大きく受ける。一方、素材の導電率は、溶体化処理後から冷間鍛造加工後へ移行しても素材の硬さはあまり変化が無く、加工硬化率γよりも時効時間の影響を大きく受ける。したがって、導電率を高くするため、即ち熱伝導性を高めるためには、人工時効処理時間を管理する必要があり、人工時効処理で高くなった導電率は極力下げないことが望ましい。そのため、導電率に対応する硬さにおいて、最適ポイントH4、T4の硬さはピーク硬さの85以上であることが望ましい。-βの決定方法例-βは、選択された時効曲線により決定される。例えば、図5及び6でそれぞれ示した実施例5及び6の場合では、βは1/0.95~0.99と決定される。-γの決定方法例-γは、上述したように加工硬化率を意味しており、したがって溶体化処理後の素材の形状と冷間鍛造加工後の素材の形状とにより決定される。本実施形態では、γ=1/0.4~0.65の要件を満足することが望ましい。-α、β、γの決定例-したがって、α、β、γは例えば次のように決定される。α:β:γ=0.85~0.95:1/0.95~0.99:1/0.4~0.65よって、上記式1を満たすように溶体化処理後の素材の硬さを設定することにより、要求される硬さ及び高い熱伝導性即ち高い放熱性を有するブレーキピストン用素形材製品を製造することができるし、ブレーキピストン用素形材の一貫製造ラインのタクトの最適化を図ることができる。-溶体化処理の処理条件の決定方法-溶体化処理の処理条件としての溶体化処理温度の決定方法は次のとおりである。すなわち、上述したアルミニウム合金の組成要件を満足する素材を用いて、表8及び図9に示すような、溶体化処理後の素材の硬さvs溶体化処理温度の関係を示すグラフを予備実験により作成しておく。そして、このグラフに基づいて、溶体化処理後の素材の硬さが上記式1を満たすような溶体化処理後の素材の硬さとなるように、溶体化処理温度が決定される。溶体化処理の処理条件としての溶体化処理時間は、十分な固溶状態を実現すべく、短縮することは困難であるため、参考例1~3で適用した溶体化処理時間はいずれも3hとしている。本願は、2010年12月22日付で出願された日本国特許出願の特願2010-285706号の優先権主張を伴うものであり、その開示内容は、そのまま本願の一部を構成するものである。ここに用いられた用語及び表現は、説明のために用いられたものであって限定的に解釈するために用いられたものではなく、ここに示され且つ述べられた特徴事項の如何なる均等物をも排除するものではなく、この発明のクレームされた範囲内における各種変形をも許容するものであると認識されなければならない。本発明は、多くの異なった形態で具現化され得るものであるが、この開示は本発明の原理の実施例を提供するものと見なされるべきであって、それら実施例は、本発明をここに記載しかつ/または図示した好ましい実施形態に限定することを意図するものではないという了解のもとで、多くの図示実施形態がここに記載されている。本発明の図示実施形態を幾つかここに記載したが、本発明は、ここに記載した各種の好ましい実施形態に限定されるものではなく、この開示に基づいていわゆる当業者によって認識され得る、均等な要素、修正、削除、組み合わせ例えば、各種実施形態に跨る特徴の組み合わせ、改良及び/又は変更を有するありとあらゆる実施形態をも包含するものである。クレームの限定事項はそのクレームで用いられた用語に基づいて広く解釈されるべきであり、本明細書あるいは本願のプロセキューション中に記載された実施例に限定されるべきではなく、そのような実施例は非排他的であると解釈されるべきである。例えば、この開示において、preferablyという用語は非排他的なものであって、好ましいがこれに限定されるものではないということを意味するものである。この開示および本願のプロセキューション中において、ミーンズプラスファンクションあるいはステッププラスファンクションの限定事項は、特定クレームの限定事項に関し、ameansforあるいはstepforと明確に記載されており、かつbそれに対応する機能が明確に記載されており、かつcその構成を裏付ける構成、材料あるいは行為が言及されていない、という条件の全てがその限定事項に存在する場合にのみ適用される。この開示および本願のプロセキューション中において、presentinventionまたはinventionという用語は、この開示範囲内における1または複数の側面に言及するものとして使用されている場合がある。このpresentinventionまたはinventionという用語は、臨界を識別するものとして不適切に解釈されるべきではなく、全ての側面すなわち全ての実施形態に亘って適用するものとして不適切に解釈されるべきではなくすなわち、本発明は多数の側面および実施形態を有していると理解されなければならない、本願ないしはクレームの範囲を限定するように不適切に解釈されるべきではない。この開示および本願のプロセキューション中において、embodimentという用語は、任意の側面、特徴、プロセスあるいはステップ、それらの任意の組み合わせ、及び/又はそれらの任意の部分等を記載する場合にも用いられる。幾つかの実施例においては、各種実施形態は重複する特徴を含む場合がある。この開示および本願のプロセキューション中において、eg、NBという略字を用いることがあり、それぞれたとえば、注意せよを意味するものである。