検出器の製造方法であって、剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器と平板型検出器支持部材とを接着して固定することを特徴とする検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器と平板型検出器支持部材との平面の間に接着され、接着直後に剥離されるか、又は一定の時間が経ってから剥離されることを特徴とする請求項1に記載の検出器の製造方法。接着フィルムを剥離する方法として、力を入れて接着フィルムの末端を引っ張り、道具又は制御方法を利用して引き出すことを特徴とする請求項2に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の四辺に接着されることを特徴とする請求項3に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の全表面に接着されることを特徴とする請求項3に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の中心部から周囲に向かって発散し、平板型検出器の表面の外部に接着フィルムの末端が残されるように配置され、接着フィルムの末端を引き出すことによって接着フィルムが剥離されることを特徴とする請求項5に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、帯状の螺旋形に配置されることを特徴とする請求項6に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の表面を二つの交差する対角線によって四つの三角形の領域に区分し、各領域において、帯状の接着フィルムの先端と末端とが相互接するように配置されることを特徴とする請求項6に記載の検出器の製造方法。前記剥離可能な両面接着フィルムは、厚さが100-200μmの光学レベルの接着フィルムであることを特徴とする請求項1から請求項8のいずれか一項に記載の検出器の製造方法。平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用ブライマーを増加することを特徴とする請求項1から請求項9のいずれか一項に記載の検出器の製造方法。上述の問題を鑑みて、本発明は、検出器の製造方法を提供する。本発明による検出器の製造方法は、剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器と平板型検出器支持部材とを接着して固定する。剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器と平板型検出器支持部材との平面の間に接着され、接着直後に剥離されるか、又は一定の時間経ってから剥離される。接着フィルムを剥離する方法として、力を入れて接着フィルムの末端を引っ張り、道具又は制御方法を利用して引き出すことができる。剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の四辺に接着されることが好ましい。一方、剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の全表面に接着されることが好ましい。剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の中心部から周囲に向かって発散し、平板型検出器の表面の外部に接着フィルムの末端が残されるように配置され、接着フィルムの末端を引き出すことによって接着フィルムを剥離する。剥離可能な両面接着フィルムは、帯状の螺旋形に配置されることが好ましい。一方、剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の表面を二つの交差する対角線によって四つの三角形の領域に区分し、各領域において、帯状の接着フィルムの先端と末端とが相互接するように配置されることが好ましい。剥離可能な両面接着フィルムは、厚さが100-200μmの光学レベルの接着フィルムである。平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用ブライマーを増加する。本発明は、剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器を固定し、固定後にも容易に分離することができる。本発明の製造方法は、従来の全表面における固定方法に比べ、固着性と信頼性とに優れると共に、従来の方法では、平板型検出器を補修又は再利用できない問題を解決した。本発明の製造方法によると、平板型検出器を容易に分離又は補修し、製造コストを大幅に削減することができる。一方、本発明の製造方法によると、平板型検出器の表面の重力分布が均一であり、平板型検出器支持部材により平板型検出器をより効率的に支持することができ、これにより平板型検出器の信頼性を向上させることができる。以下、具体的な実施態様を通じて本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明は、これに限られたものではない。次に、図面を参照しながら本発明による具体的な実施例を詳細に説明するが、これらの実施例は、本発明を限定するものではない。なお、各図面において、同様の部材に対し同様の符号を付ける。図1は、本発明の方法の原理図である。図1の上側は、従来のRTV接着方法の原理を示す図である。平板型検出器1は、RTV5によりその四辺を平板型検出器支持部材2に接着する。この方法によると、平板型検出器1の表面の重力が不均一になり、非常に壊れやすくなる。図1の下左側は、本発明の原理を示す図である。本発明は、新型の剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器1と平板型検出器の支持部材2とを接着する。剥離可能な両面接着フィルムは、例えば100-200μmの光学レベルの接着フィルムである。両面接着フィルムは、平板型検出器1と平板型検出器支持部材2の二つの転圧される平面の間に接着され、接着直後に剥離するか、又は接着後一定時間が経ってから剥離する。接着フィルムの配置パターンは、設計され、剥離する方法として、接着フィルムの末端に力を入れて引っ張り、道具又は制御方法で引き出す。この方法によると、平板型検出器1を容易に分離することができ、かつ平板型検出器1の表面の重力も均一になって、壊れにくくなる。本発明の方法によって接着する場合、接着フィルムの配置方法は、複数ある。例えば、図1の下右側は、平板型検出器の四辺に接着される接着フィルムの配置パターンを示す。図2は、全表面に接着される他の二種の帯状の接着フィルム配置パターンを示す。図2の左側において、帯状の接着フィルムは、螺旋形に配置されて、平板検出器の中心部から発散し、帯状の接着フィルムの末端21は、平板型検出器の表面の外部に残される。接着フィルムによって平板型検出器を平板型検出器支持部材に接着してから、帯状の接着フィルムを引き出し、この接着フィルムの末端21に力を入れて引っ張ればよい。接着フィルムを配置するにあたって、接着フィルムを平板型検出器支持部材に接着し、その後接着フィルムを刻むことにより、接着フィルムの平面に螺旋線を刻み上げる。図2の右側において、二つの交差する対角線によって平板型検出器の表面を四つの三角形領域に区分する。各領域において、帯状の接着フィルムが先端と末端とが連続して接し、帯状の接着フィルムの末端21、22、23、24は、平板型検出器の外部に残される。接着フィルムにより平板型検出器を平板型検出器支持部材に接着し、その後四つの領域内の帯状の接着フィルムをそれぞれ引き出し、各領域の外部に残された接着フィルムの末端21、22、23、24に力を入れて引っ張ればよい。接着フィルムを配置するにあたって、接着フィルムを平板型検出器支持部材に接着する。その後接着フィルムを刻むことにより、接着フィルムの平面に二つの対角線を刻み、対角線が交差されて形成された四つの三角形領域に、更に図に示されたような横線、縦線を刻みあげる。なお、各領域において、一つの帯状の接着フィルムの末端を残すことに注意しなければならない。図2に示された二種の全表面接着方法は、全て縁部から接着フィルムを引き出す。よって、接着フィルムは、中心部から縁部に向かって発散し、平板型検出器の全表面領域を覆うように配置される。接着フィルムの配置パターンが発散状で不均一であるように、接着フィルムが平板型検出器の裏面の透光領域内に位置するため、接着工程において生じる気泡又は縁の跡が画像に表れる場合、医者が誤診することがある。平板型検出器を組み立てる工程において、増倍ゲイン校正方法を利用しても、長時間後には、依然として気泡又は縁の跡が生じることがある。図3は、平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用ブライマー4を増加し、接着フィルムの気泡又は縁の散乱光線を遮るようにした製造方法を示す。なお、各層は、それぞれ平板型検出器1、平板型検出器支持部材2、剥離可能な接着フィルム3及び黒色のガラス用ブライマー4である。該一層の黒色のガラス用ブライマー4は、平板型検出器のESDの信頼性を向上させる作用もある。本発明による検出器の製造方法は、医療画像診断機器例えばX線画像システム、コンピュータX線トモグラフィーCT装置等の平板型検出器の製造に適用でき、他の平板型検出器例えば、LCD等の製造にも適用できる。上記の内容は、本発明の実施例を説明しており、本発明を限定することは、ない。なお、当業者にとって、本発明に対し一定の改進、修正及び変更を行えることは、明らかであるが、これら改進、修正及び変更が本発明の技術思想以内にある場合、本発明の保護範囲内にあると考えるべきである。