"可撓性を有する管体と、前記管体の外周側に設けられた樹脂層と、前記樹脂層の外周側に設けられた耐内圧補強層と、前記耐内圧補強層の外周側に設けられた軸力補強層と、前記軸力補強層の外周側に設けられた保護層と、を少なくとも具備し、前記軸力補強層は、金属製の条体が被覆樹脂で被覆された補強条により形成されることを特徴とする流体輸送用可撓管。前記被覆樹脂と前記条体との接着強度は、ISO8510-2ASTMD903に規定される180°ピール試験による剥離強度が10N/cm以上であることを特徴とする請求項1記載の流体輸送用可撓管。前記被覆樹脂は、接着性ポリオレフィン系樹脂、接着性フッ素系樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂から選択される接着性樹脂からなることを特徴とする請求項1記載の流体輸送用可撓管。前記被覆樹脂の外周には、外層側樹脂層がさらに設けられ、前記条体の外周の樹脂層は少なくとも2層構造であり、前記外層側樹脂層の耐摩耗性は、ISO9352ASTMD1044に規定されるテーバー摩耗試験による摩耗減量が、30mg/1000回以下であること特徴とする請求項1記載の流体輸送用可撓管。前記外層側樹脂層は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルファイドから選択される樹脂であることを特徴とする請求項4記載の流体輸送用可撓管。前記条体の表面には表面処理が施されることを特徴とする請求項1記載の流体輸送用可撓管。前記条体の表面に表面粗化処理が施されるか、または、表面が粗化されるめっき処理が施されることを特徴とする請求項6記載の流体輸送用可撓管。前記条体は、炭素含有量が0.8以上の高炭素鋼であり、前記条体の表面にSn、Zn、Cu、Tiのいずれかを主成分とするメッキ処理層が形成されることを特徴とする請求項6記載の流体輸送用可撓管。前記条体は、炭素含有量が0.8以上の高炭素鋼であり、前記条体の表面に低炭素鋼またはアルミニウムをクラッドしたクラッド層が形成されることを特徴とする請求項6記載の流体輸送用可撓管。前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層の少なくとも一方が遮硫層として機能し、前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層を構成する樹脂には、硫黄および/または硫化物と反応可能な硫化物トラップ材が配合され、前記硫化物トラップ材は、Zn、Sb、Pb、Fe、Cd系いずれかの金属、またはこれらの金属化合物、またはこれらの複合体のいずれかであることを特徴とする請求項4記載の流体輸送用可撓管。前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層を構成する樹脂の表層部には、使用状態において、前記管体内部を流れる流体に含まれる硫黄分と前記硫化物トラップ材とが反応することにより反応層が形成され、前記反応層における硫黄分の浸透度が、前記反応層以外の樹脂部における硫黄分の浸透度よりも小さいことを特徴とする請求項10記載の流体輸送用可撓管。しかし、通常、海底から汲み上げる原油成分には、腐食性ガスである硫化水素が多量に数10ppm以上含まれる場合がある。このような硫化水素の含有率が高い原油を、特許文献1のような可撓性流体輸送管で輸送すると、硫化水素がプラスチック内管から径方向に漏えいし、プラスチック内管外周部の金属製補強層を腐食させる恐れがある。また、特許文献1の可撓性流体輸送管は、軸方向補強として金属製軸力補強層が設けられるが、より深い海底から油ガスを汲み上げる場合には、より長さの長い可撓性流体輸送管を用いる必要がある。このため、輸送管全体の重量が増加する。したがって、この重量にも耐えうるような軸力補強が必要となる。このような、より高い軸力補強を得るためには、より強度の高い金属を用いる必要がある。一方、耐内圧補強層としては、通常引張強度1000MPa程度の低炭素鋼が使用され、鋼材の耐食性の向上のため熱処理が施される。熱処理法により、耐内圧補強層の強度と耐食性とを両立させることができる。しかし、前述の通り、軸力補強層補強条は、懸架荷重や高内圧の軸方向伸び荷重に対抗するため、引張強度1700MPa以上まで高張力化する必要があり、このため、通常、高炭素鋼が用いられる。しかし、高炭素鋼を低炭素鋼と同様に熱処理を行うと、著しく引張強度が低下するため、耐食性と強度との両立が困難であるという問題がある。本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、軸方向強度に優れ、内部を流れる流体に含まれる腐食性ガスにより、金属補強層の劣化や腐食を簡易な構造で防止できる流体輸送用可撓管を提供することを目的とする。前述した目的を達成するため、本発明は、可撓性を有する管体と、前記管体の外周側に設けられた樹脂層と、前記樹脂層の外周側に設けられた耐内圧補強層と、前記耐内圧補強層の外周側に設けられた軸力補強層と、前記軸力補強層の外周側に設けられた保護層と、を少なくとも具備し、前記軸力補強層は、金属製の条体が被覆樹脂で被覆された補強条により形成されることを特徴とする流体輸送用可撓管である。前記被覆樹脂と前記条体との接着強度は、ISO8510-2ASTMD903に規定される180°ピール試験による剥離強度が10N/cm以上であることが望ましい。前記被覆樹脂は、接着性ポリオレフィン系樹脂、接着性フッ素系樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂から選択される接着性樹脂からなることが望ましい。前記被覆樹脂の外周には、外層側樹脂層がさらに設けられ、前記条体の外周の樹脂層は少なくとも2層構造であり、前記外層側樹脂層の耐摩耗性は、ISO9352ASTMD1044に規定されるテーバー摩耗試験による摩耗減量が、30mg/1000回以下であることが望ましい。前記外層側樹脂層は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルファイドから選択される樹脂からなることが望ましい。前記条体の表面には表面処理が施されてもよい。この場合、前記条体の表面に表面粗化処理が施されるか、または、表面が粗化されるめっき処理が施されてもよい。または、前記条体は、炭素含有量が0.8以上の高炭素鋼であり、前記条体の表面にSn、Zn、Cu、Tiのいずれかを主成分とするメッキ処理層が形成されてもよい。または、前記条体は、炭素含有量が0.8以上の高炭素鋼であり、前記条体の表面に低炭素鋼またはアルミニウムをクラッドしたクラッド層が形成されもよい。前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層の少なくとも一方が遮硫層として機能し、前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層を構成する樹脂には、硫黄および/または硫化物と反応可能な硫化物トラップ材が配合され、前記硫化物トラップ材は、Zn、Sb、Pb、Fe、Cd系いずれかの金属、またはこれらの金属化合物、またはこれらの複合体のいずれかであることが望ましい。前記被覆樹脂または前記外層側樹脂層を構成する樹脂の表層部には、使用状態において、前記管体内部を流れる流体に含まれる硫黄分と前記硫化物トラップ材とが反応することにより反応層が形成され、前記反応層における硫黄分の浸透度が、前記反応層以外の樹脂部における硫黄分の浸透度よりも小さいことが望ましい。本発明によれば、軸力補強層を構成する補強条が、金属製の条体と条体を被覆する樹脂層とから構成されるため、管体内部を流れる流体から腐食性ガスが補強条の金属製の条体へ到達することを防止でき、このため、軸力補強層の腐食を防止することができる。このため、例えば高炭素鋼からなる高強度な軸力補強層の耐食性を向上させることで、高い軸力と高い耐食性を両立することができる。なお、耐内圧補強層は、熱処理法等により耐食性を向上させることができる。また、補強条が、内層側の被覆樹脂層と外層側の外層側樹脂層とからなる少なくとも2層構造とすることで、内外層に異なる特性を付与することができる。例えば、被覆樹脂層の構成する樹脂が、外層側樹脂層を構成する樹脂よりも条体との接着性に優れれば、条体との剥離を防止でき、長期信頼性に優れる。また、外層側樹脂層の構成する樹脂が、被覆樹脂層を構成する樹脂よりも耐摩耗性に優れれば、可撓管の曲げ時に、補強条同士の摩擦によって、補強条が摩耗することがない。特に、被覆樹脂層と条体との接着強度として、ISO8510-2ASTMD903に規定される180°ピール試験による剥離強度が10N/cm以上であれば、樹脂層の剥離を確実に防止することができる。また、外層側樹脂層の耐摩耗性として、ISO9352ASTMD1044に規定されるテーバー摩耗試験による摩耗減量が、30mg/1000回以下であれば、樹脂層の機能が低下することがない。また、条体の表面に表面処理例えばメッキ処理、低炭素鋼やアルミニウムのクラッドを施すことで、より耐食性を高めることができる。特に、下層に遮硫効果を有するSn、Zn、Cu、Tiのいずれかを主成分とするメッキ処理が施されれば、より確実に耐食性の効果を得ることができる。また、被覆樹脂層または外層側樹脂層の少なくとも一方を遮硫層として機能させ、樹脂層に硫化物トラップ材を含有させることで、硫化物トラップ材と流体からの硫化物硫黄分とが反応して安定な反応物を生成させることができる。安定な反応物は緻密な結晶構造を有し、硫黄の浸透度拡散係数を樹脂反応物を有さない樹脂の場合と比較して著しく低下させる。このため、樹脂層と流体中の硫黄分とが反応することで、樹脂層の表層には、緻密な反応層が形成される。すなわち、流体中の硫黄分によって樹脂層の断面における表層に緻密な反応層を形成するとともに、補強条の内部条体方向へは自らが形成した反応層によって浸透拡散が防止される。このため条体方向への硫黄分の浸透拡散を確実に防止することができる。したがって、硫黄分が条体表面へ漏えいすることがない。なお、樹脂層の樹脂材料としては、主に硫化物トラップ材との相溶性等を考慮して選択することができる。また、表面処理として表面粗化処理または表面粗化効果のあるメッキ処理を行えば、条体と樹脂層との密着性を高めることができる。本発明によれば、軸方向強度に優れ、内部を流れる流体に含まれる腐食性ガスにより、金属補強層の劣化や腐食を簡易な構造で防止できる流体輸送用可撓管を提供することができる。以下図面に基づいて、本発明の実施形態を詳細に説明する。図1は、可撓管1を示す図であり、図1aは斜視図、図1bは断面図である。可撓管1は主に、管体であるインターロック管3、樹脂層5、耐内圧補強層7、軸力補強層9、保護層11、座床層13a、13b、13c、13d等から構成される。インターロック管3は、可撓管1の最内層に位置し、外圧に対する座屈強度に優れ、耐食性も良好なステンレス製である。インターロック管3はテープを断面S字形状に成形させてS字部分で互いに噛み合わせて連結されて構成され、可撓性を有する。なお、インターロック管3に代えて、同様の可撓性を有し、座屈強度に優れる管体であれば、他の態様の管体を使用することも可能である。インターロック管3の外周側には、樹脂層5が設けられる。樹脂層5は、インターロック管3内を流れる流体を遮蔽する。樹脂層5としては、例えばポリアミド系樹脂または90°C以上の高温にも耐え、耐油性にも優れるポリフッ化ビニリデンPVDF等が使用できる。なお、インターロック管3の外周側とは、断面におけるインターロック管3の外側であることを意味し、インターロック管3と樹脂層5との間に他の層構造を有することをも含むものである。以下の説明においては、各層の位置関係において、単に外周と称するが、同様に、各層間に他の層構造を有するものを含むことは言うまでもない。例えば、インターロック管3と樹脂層5の間には、必要に応じて座床層13aが設けられる。座床層13aは、インターロック管3の外周の凹凸形状を略平らにならすための層であり、インターロック管3の可撓性に追従して変形可能である。すなわち、座床層13aは、例えば不織布のようにある程度の厚みを有し、インターロック管3外周の凹凸のクッションとしての役割を有する。なお、座床層については、必要に応じて設けられるものであり、以下の説明においては座床層を有する場合について説明するが、必ずしも必要なものではない。したがって、以下の図においては、座床層の図示を省略する。樹脂層5の外周には、耐内圧補強層7が設けられる。耐内圧補強層7は、主にインターロック管3内を流れる流体の内圧に対する補強層である。耐内圧補強層7は、例えば断面C形状または断面Z形状等の金属製のテープを互いに向かい合うように、かつ、互いに軸方向に重なり合うように短ピッチで巻きつけられて形成される。耐内圧補強層7の材質としては、内部を流れる腐食性原油等から樹脂層5を通過して補強層へ浸入する硫化水素ガス等の腐食性ガスに対する耐食性を考慮して設定される。たとえば、炭素含有率が0.5未満の低炭素鋼に所定の熱処理を施し、20程度の強度低下を犠牲として必要な耐食性を得たものが使用できる。耐内圧補強層7に用いられる金属テープの降伏強度は、概ね1000MPa程度である。耐内圧補強層7の外周には、軸力補強層9が設けられる。軸力補強層9は、主にインターロック管3が可撓管1の軸方向へ変形する伸びることを抑えるための補強層である。軸力補強層9は、後述する補強条15をロングピッチで2層交互巻きして形成される。軸力補強層9は、インターロック3の可撓性に追従して変形可能である。なお、必要に応じて、耐内圧補強層7と軸力補強層9の間にポリエチレン製の樹脂テープである座床層13bを設けてもよい。また、互いに逆方向に螺旋状に巻きつけられる2層の補強条15の間に、ポリエチレン製の樹脂テープである座床層13cを設けてもよい。座床層に用いる樹脂テープは、強度と耐食性が同等であれば、ポリエチレン以外の樹脂材料を用いても良い。座床層13b、13cは、補強部材同士が可撓管1の変形に追従する際に擦れて、摩耗することを防止するためである。この場合でも、座床層の有無を問わず、耐内圧補強層7の外周側に軸力補強層9が設けられると称する。軸力補強層9の外周には、必要に応じて座床層13dが設けられる。座床層13dは、軸力補強層9の外周の凹凸形状を略平らにならすための層であり、インターロック管3の可撓性に追従して変形可能である。なお、座床層13dは座床層13aと同様の構成であるため、説明を省略する。座床層13dの外周には、保護層11が設けられる。保護層11は、例えば海水等が補強層へ浸入することを防止するための層である。保護層11は、例えばポリエチレン系樹脂やポリアミド系が使用できる。以上のように、可撓管1を構成する各層は、それぞれ可撓管1の曲げ変形やねじり変形に追従し、可撓性を有する。次に、補強条15について説明する。図2は、補強条15を示す図で、図2aは斜視図、図2bは図2aのA部拡大図である。補強条15は、金属製の条体17と、条体17を被覆する樹脂層19等から構成される。条体17としては、可撓管が例えば水深2000m以上の深海にも耐えうるように、炭素含有率が0.8以上の高炭素鋼が用いられ、おおよそ1700MPa以上の降伏強度を有する。このような条体17は、腐食性ガスが存在する環境下では、強度が50程度まで減少することが知られている。すなわち、可撓管内部を流れる腐食性原油からの腐食性ガスに対する耐食性を得る必要がある。条体17を被覆する被覆樹脂層である樹脂層19は、このような腐食性ガスを遮蔽するものである。樹脂層19は、条体17の全周を被覆する樹脂製の部位である。なお、必要に応じて、樹脂層19には、樹脂に微粒子である硫化物トラップ材を添加してもよい。樹脂としては、水や薬品等の透過率が低く、後述する硫化物トラップ材を多く含有可能な相溶性を有しており、その他流体輸送用管体に用いられる上で必要な物理特性を有していれば良く、例えばポリエチレンやポリアミド系樹脂を使用することができる。なお、このように樹脂層19に硫化物トラップ材を含有させ、または、硫化物の透過率の低い樹脂を用いて、硫化水素などを遮蔽させることで、樹脂層19を遮硫層として機能させることができる。なお、条体17としては、例えば、10~20mm幅であり、3~6mm厚程度である。また、樹脂層19は、条体17の外周に、樹脂が1~3mm厚さで押出し被覆されて形成される。硫化物トラップ材を含有させる場合には、樹脂に硫化物トラップ材を配合させておけばよい。硫化物トラップ材としては、流体内の硫黄分と反応する前後において、難水油溶性を示し、硫黄分との反応により生成する硫化物が長期にわたって非常に安定であり、樹脂との相溶性が良く均一に分散可能であり、かつ、硫黄分との反応速度が十分に速ければ良く、例えば、亜鉛、アンチモン、鉛、鉄、カドミニウム系いずれかの金属、またはこれらの金属化合物、またはこれらの複合体を用いることができる。なお、硫黄分との反応のし易さや反応物の安定化度を考慮すると、Znであることが望ましい。可撓管1の硫化物トラップ材として効率良く機能させるためには、樹脂材料や硫化物トラップ材の種類にもよるが、例えば樹脂に対して5~60質量部程度の硫化物トラップ材を添加することが望ましく、さらに望ましくは10~40質量部である。硫化物トラップ材の添加量が少ないと、遮硫層としての機能が低くなり、また、硫化物トラップ材の添加量が多すぎると、管体の可撓性が悪化し、またコストの点からも望ましくないためである。硫化物トラップ材は、例えば1μm程度の微粒子であり、樹脂材料に略均一に分散している。図2bに示すように、条体17の表面には、表面処理層21が形成されることが望ましい。表面処理層21としては、硫化水素等に対する耐食性を有するものが望ましく、例えば、Sn、Zn、Cu、Tiメッキ等が適用可能であり、例えば10μm程度である。なお、表面処理層21は、条体17の全周に形成されることが望ましい。めっき材料として特に好ましいのは、Zn、Tiなどが考えられる。次に、樹脂層19の機能について説明する。図3は、可撓管1の断面を示す図である。インターロック管3内には、油等の流体が流れている。前述の通り、油等には、腐食性ガス例えば硫化水素などの硫化物が含まれている場合がある。また、インターロック管3は、液密性気密性を有しないため、通常インターロック管3の外周部に設けられる樹脂層5が流体と接する。すなわち、流体中の硫黄分が樹脂層5へ接触する。硫黄分は、さらに樹脂層5を通過して、樹脂層5の外周側の耐内圧補強層7および軸力補強層9へ浸入する図中矢印C。すなわち、腐食性ガスは、補強層に達する。この際、前述した通り、耐内圧補強層7は十分な耐食性を有するため、耐内圧補強層7の強度低下等は防止できる。一方、軸力補強層9を構成する条体17は、腐食性ガスによる耐食性に劣るため、条体17に腐食性ガスが達することを樹脂層19で遮蔽する必要がある。図4aは、図3のB部拡大図であり、図4bは、図4aのD部拡大図である。耐内圧補強層7を通過した腐食性ガスは、補強条15の表面に達する図中矢印C方向。この際、樹脂層19によって、腐食性ガスの透過を防止することができる。特に、樹脂層19内に、硫化物トラップ材が配合されている場合には、硫化物トラップ材により、硫化水素が条体17へ透過することが防止される。例えば、流体中の硫黄分S2-と硫化物トラップ材M2とが反応して、MSなる安定な硫化物を生成する。なお、硫化物トラップ材は2価である必要はなく、Sと安定な硫化物を生成可能であれば、他の金属および金属間化合物であってもよい。流体に含まれる硫黄分が樹脂層19と接触すると、樹脂層中の硫化物トラップ材と硫黄分とが反応し、安定な硫化物を生成する。生成された硫化物は、緻密な結晶構造を有し、図4bに示すように、樹脂層19の表層側可撓管1の内周側に遮硫部である反応層23を形成する。反応層23は、安定かつ緻密な硫化物で構成されるため、反応層23中での硫黄分硫黄および硫化物の浸透度拡散係数は極めて小さくなる。すなわち、反応層23以外の部位での樹脂層19中の硫黄分の浸透度拡散係数と比較して、反応層23中の硫黄分の浸透度拡散係数は極めて小さい。したがって、ある程度の厚さの反応層23が形成されると、それ以上は樹脂層19の厚さ方向条体17方向へ反応層23が成長することが抑制される。すなわち、反応層23は、樹脂層19の軸方向補強条15の軸方向へ広がるように形成される。このように、樹脂層19は流体中からの硫黄分と反応することで、硫黄分の浸透を防止する反応層23を自ら形成し、反応層23が樹脂層19の表層に層状に形成されるため、反応層23の形成によって確実に硫黄分の樹脂層19の透過すなわち条体17方向への移動を防止することができる。なお、反応層23の厚さは、樹脂材料および硫化物トラップ材の種類等の影響を受け、また、同じ材種であっても、硫化物トラップ材の添加量によって変化する。たとえば、ベース樹脂として、低密度ポリエチレンを用いた場合と高密度ポリエチレンを用いた場合とでは、水の透過率のより小さい高密度ポリエチレンを用いた方が、反応層23の厚さは薄くなる。同様に、低密度ポリエチレンを用いた場合と可塑化ポリ塩化ビニルを用いた場合とでは、水の透過率のより大きな可塑化ポリ塩化ビニルを用いた方が、反応層23の厚さは厚くなる。また、硫化物トラップ材の添加量を増やすと反応層23の厚みは薄くなり、硫化物トラップ材の添加量を減らすと反応層23の厚みは厚くなる。このように、反応層23の厚さは種々の条件によって異なるが、例えば可塑化ポリ塩化ビニルを用いて、硫化物トラップ材を40重量部程度含有させるとすると、硫黄分の拡散を確実に防止することができる反応層23を形成させるためには、樹脂層19を2mm以上とすることが望ましく、さらに望ましくは2~3mmである。樹脂層19の厚さが厚すぎると、可撓性の悪化や重量アップ、コストアップ等を招くためである。以上説明したように、本実施形態にかかる可撓管1によれば、補強条15の外周に樹脂層19が設けられるため、可撓管内部を流れる流体に含まれる腐食性ガスまたは硫黄分の透過を防止することができる。特に樹脂層19内に含まれる硫化物トラップ材と硫化物とが反応することで、安定かつ緻密な反応層23を形成することができる。このため、流体に含まれる硫黄分が樹脂層19内に浸透し、条体17表面へ漏えいすることによる条体17の腐食を防止することができる。反応層23は、緻密な結晶構造を有するため、硫黄分硫化物含むの拡散係数が極めて小さい。また、反応層23がある程度以上の厚さとなると、それ以上の反応層23の厚さ方向の成長は止まり、反応層23が樹脂層19の外面に均一に形成されると、それ以降は流体からの硫黄分および反応層23中の硫化物等が樹脂層19の内面へ拡散することがない。したがって、長期にわたって確実に硫黄分が条体17へ漏えいすることを防止することができる。また、条体17の表面に表面処理が施されるため、万が一硫化水素の一部が条体17の表面に到達しても、条体17の腐食を抑制することができる。また、可撓管1を深海などの低温域等で使用した場合にも、樹脂層19が内部の保温効果に役立つため、流体の流動性の悪化を防止することができる。なお、表面処理層21としては、前述した例に限られない。図5は、表面処理層の他の実施形態を示す図である。図5aに示すように、条体17の表面に、表面に凹凸を有する表面処理層21aを形成してもよい。表面処理層21aとしては、例えば、条体17の表面にブラスト処理等が直接施された表面粗化処理層である。表面処理層21aによれば、条体17と樹脂層19との密着性を高めることができる。なお、表面が粗化されるようなメッキ処理によっても同様の効果を奏することができる。また、図5bに示すように、表面処理層を複数層形成してもよい。たとえば、条体17の表面に、耐食性の高いSn、Zn、Cu等のメッキ層である表面処理層21bを形成し、表面処理層21bの表面に、さらに樹脂層との密着性を高めるTiメッキなどの表面処理層21aを形成することもできる。また、図5cに示すように、耐食性の高い表面処理層21aの表面に、表面が粗化された表面処理層21bが形成されてもよい。この場合、表面処理層21bは、表面粗化効果のあるメッキ処理であるか、または、表面処理層21aの表層に表面粗化処理を加えたものでも良い。表面処理層を図5b、図5cに示すように複数層とすることで、耐食性の高い表面処理層21bによる効果と、密着性を高める表面処理層21aの効果の両方の効果を得ることができる。また、条体17の下地処理として、脱脂、酸洗、及びリン酸塩又はクロメート処理などの化成処理を施してもよい。更に条体17にプライマーを塗布することで被覆樹脂との接着性を向上することができる。プライマーとしては、アクリル系反応性樹脂、エポキシ系反応性樹脂、ウレタン系反応性樹脂、シランカップリング剤が望ましい。また、樹脂層5に、さらに硫化物トラップ材を配合してもよい。この場合、樹脂層5は、可撓性を有し、また、流体と直接接触することから、耐油性に優れる材質が望ましく、例えばポリアミド系樹脂製のものが使用できる。この場合、樹脂層19の樹脂材質としては、耐油性を考慮する必要がないため、硫化物トラップ材と相溶性を有し、より多くの硫化物トラップ材を含有させることが可能なポリエチレン製とすることが望ましい。図6は、図3等と同様に、硫化物トラップ材を有する樹脂層5の機能を示す図である。図6aに示すように、インターロック管3内を流れる流体は、樹脂層5と接する図中矢印C。樹脂層5に到達した硫黄分は、樹脂層5中の硫化物トラップ材と反応し、図6bに示すように、樹脂層5の内周部に遮硫部である反応層23を形成する。反応層23は、前述の通り、安定かつ緻密な硫化物で構成されるため、反応層23中での硫黄分硫黄および硫化物の拡散係数は極めて小さくなる。したがって、樹脂層5は流体中からの硫黄分と反応することで、硫黄分の浸透を防止する反応層23を自ら形成し、反応層23の形成によって確実に硫黄分が樹脂層5外部への漏えいすることを防止することができる。樹脂層5へ硫化物トラップ材を配合することで、より確実に条体17への硫黄分の移動を防止でき、また、耐内圧補強層7に対しても、硫黄分の移動を防止することができる。なお、この場合、樹脂層5と耐内圧補強層7との間には、必要に応じて滑層を設けてもよい。滑層としては例えば樹脂テープを樹脂層5の外周に巻き付ければよい。樹脂層5は硫化物トラップ材が添加されると硬くなるため、金属層である耐内圧補強層7との界面での接触により、可撓管1の曲げ時などに耐内圧補強層7が傷ついたり、クラックや摩耗等が生じる恐れがあるためである。樹脂テープとしては、耐内圧補強層7とのすべりが良ければ良く、例えばポリエステルテープが使用できる。次に、他の実施の形態について説明する。図7は、補強条30を示す図で、図7aは斜視図、図7bは図7aのF部拡大図である。なお、以下の説明において、補強条15と同様の機能を奏する構成については図3と同一の符号を付し重複する説明を省略する。補強条30は、補強条15と略同様であるが、樹脂層が2層形成される点で異なる。図7bに示すように、補強条15では、条体17の外周に樹脂層31、33が形成される。すなわち、被覆樹脂層である内層側の樹脂層31が、条体17の外周に形成され、外層側樹脂層である外層側の樹脂層33が、樹脂層31の外周に形成される。樹脂層31、33ともに、条体17に対する腐食性ガスの透過を防止するものであるが、樹脂層31は、樹脂層33に対して条体17との接着性に優れる。樹脂層31と条体17との接着強度としては、ISO8510-2ASTMD903に規定される180°ピール試験による剥離強度が、10N/cm以上であることが望ましい。このようにすることで、可撓管の繰り返し曲げにおいても樹脂層31と条体17との剥離がなく、剥離に伴う腐食を防止することができる。樹脂層31を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂からなる接着性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂からなる接着性樹脂としては、接着性ポリオレフィン系樹脂、接着性フッ素系樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂が望ましい。接着性ポリオレフィン系樹脂としては、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン酢酸ビニル共重合体や、エチレン無水マレイン酸共重合体、エチレン無水マレイン酸アクリル酸共重合体、エチレン無水マレイン酸アクリル酸エステル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体、エチレンアクリル酸エステル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、アイオノマーがあり、特に無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン酢酸ビニル共重合体が望ましい。接着性フッ素樹脂としては、無水マレイン酸変性ポリフッ化ビニリデンPVDF、無水マレイン酸変性エチレンテトラフルオロエチレン共重合体ETFEが望ましい。ポリアミド系ホットメルト樹脂としては、ダイマー酸ベースのポリアミドが望ましい。熱可塑性樹脂からなる樹脂層31の製造は、補強層上に樹脂を押出被覆する方法で行えばよい。熱硬化性樹脂からなる接着性樹脂としては、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂が望ましく、これらはいずれも条体との接着性に優れる。この中でも特にエポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂が望ましい。熱硬化性樹脂からなる樹脂層31の製造方法は、補強条上へのスプレー塗布方法、ロール塗布方法、反応型射出モールド方法、浸漬方法などがあるが、補強層に連続的に均一に被覆するためには、ロール塗布方法が望ましい。なお、樹脂層31の使用温度環境が80°C以下の場合は接着性ポリオレフィン樹脂やポリアミド系ホットメルト樹脂を、80°C以上の場合は接着性フッ素系樹脂や熱硬化性樹脂を選択することが望ましい。一方、樹脂層33は、樹脂層31に対して耐摩耗性に優れる。すなわち、可撓管1に対して繰り返し前が付与された場合でも、樹脂層が摩耗し、腐食性ガスの遮蔽層としての機能を損なうことがない。樹脂層33の耐摩耗性としては、ISO9352ASTMD1044に規定されるテーバー摩耗試験による摩耗減量が、30mg/1000回以下であることが望ましい。このようにすることで、可撓管の繰り返し曲げにおいても樹脂層の摩耗を抑え、摩耗に伴う腐食を防止することができる。なお、樹脂層33を構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニルPVC、変性ポリフェニレンエーテル変性PPE、ポリフェニレンスルファイドPPS等を用いることができる。ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレンHDPEや架橋ポリエチレンXLPEといった耐摩耗性に優れたものが望ましい。ポリプロピレン系樹脂PPとしては、ホモポリマー、ブロックコポリマー、ランダムコポリマーといった耐摩耗性に優れたものが望ましい。ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド6PA6やポリアミド11PA11、ポリアミド12PA12といった被覆成形性と耐摩耗性に優れたものが望ましい。フッ素系樹脂としては、ポリフッ化ビニリデンPVDFやエチレンテトラフルオロエチレン共重合体ETFEといった被覆成形性と耐摩耗性に優れたものが望ましい。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT、スチレン系樹脂としては、ポリスチレンPS、アクリロニトリルスチレン共重合体AS、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体ABS、アクリル系樹脂としては、ポリメチルメタクリレートPMMAが用いることができる。この中でも樹脂層33の使用温度環境が80°C以下の場合は、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂を選択することが望ましく、80°C以上の場合は、フッ素系樹脂や変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルファイドを選択することが望ましい。特に、近年油田の深海化に伴って原油温度の高温化が進んでいることから、補強層の内層側の樹脂層31と外層側の樹脂層33の組み合わせとして、使用温度環境が80°C以上の樹脂を選択することが望ましい。具体的な組み合わせとしては、樹脂層31に無水マレイン酸変性ポリフッ化ビニリデン又はエポキシ系樹脂、樹脂層33にポリフッ化ビニリデンを用いることが好ましい。なお補強層の内周側に断熱材を具備するパイプ構造の場合では、その断熱効果により補強層の樹脂層として使用温度環境が80°C以下の組み合わせも用いることができる。具体的な組み合わせとしては、樹脂層31に無水マレイン酸変性ポリエチレン、樹脂層33にポリエチレン系樹脂又はポリアミド系樹脂を用いることが好ましい。樹脂層33の製造は、樹脂層31が被覆している補強層上に押出被覆するか、又は樹脂層31と同時に押出被覆してもよい。また、本発明の補強層は可撓管へ巻付時に高い面圧を受けるため、特に樹脂層31には接着性とともに耐圧縮性が必要になる。しかし選択する樹脂によっては、これら特性は相反する関係にあり、樹脂のみで解決することは困難である。この問題解決のためには、少なくとも樹脂層31、必要に応じて樹脂層31、33の両者に無機充填材を添加することが望ましい。これにより特に樹脂層31では接着性を維持しつつ圧縮性を向上することができる。無機充填材としては、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ、タルク、マイカ、クレー、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイトなどから選択されるものが望ましい。また、樹脂との相溶性が向上する点から、シラン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、チタネート系カップリング剤や脂肪酸などで表面処理したものがさらに望ましい。無機充填材の添加量は、樹脂100質量部に対して10~100質量部であることが望ましい。10質量部未満であると添加の効果が得られず、また100質量部を超えると接着性の低下や引張特性や衝撃特性の低下が見られることから好ましくない。更に、必要に応じて、樹脂層31、33の少なくともいずれか一方に、前述した微粒子である硫化物トラップ材を添加してもよい。なお、このように樹脂層31、33に硫化物トラップ材を含有させ、または、硫化物の透過率の低い樹脂を用いて、硫化水素などを遮蔽させることで、樹脂層31、33を遮硫層として機能させることができる。次に、前述したそれぞれの樹脂層31、33の特性について評価結果を説明する。まず、樹脂層31を構成する樹脂として、数種類の樹脂を用いて、それぞれの剥離強度を評価した。結果を表1に示す。剥離強度は、ISO8510-2ASTMD903に規定される180°ピール試験により評価した。酸変性とは無水マレイン酸変性である。また、EVAは、エチレン酢酸ビニル共重合体、PEはポリエチレン、PVDFはポリフッ化ビニリデン、HDPEは高密度ポリエチレン、PA11はポリアミド11である。腐食は、金属表面の腐食を目視で確認し結果である。腐食が確認されたものを有、腐食が見られなかったものを無とした。判定は、腐食の有無によって行った。結果より、上記試験における剥離強度が10N/cm以上であれば、腐食が見られなかった。このような樹脂としては、酸変性PE,酸変性EVA、酸変性PVDFであった。次に、樹脂層33を構成する樹脂として、数種類の樹脂の耐摩耗性を評価した。結果を表2に示す。耐摩耗性は、ISO9352ASTMD1044に規定されるテーバー摩耗試験による摩耗減量により評価した。ここで、XLPEは架橋ポリエチレン、PPはポリプロピレン、PA6はポリアミド6、PA12はポリアミド12、EPゴムがエチレンプロピレンゴムである。また、上記試験における摩耗減量が30mg/1000回以下であれば、耐摩耗性に優れるとして判断した。結果より、HDPE、XLPE、PP、PA6、PA11、PA12、PVDFであれば、高い耐摩耗性を有することが分かった。以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。"