コアケーブルと、前記コアケーブルの外周に螺旋状に巻き付けられた歯条とを備えた有歯ケーブルであって、前記コアケーブル及び前記歯条との外側を樹脂により連続して被覆する被覆層を有し、前記有歯ケーブルは、前記歯条を前記樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凸部と前記歯条間を前記樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凹部とを有し、前記被覆層は前記コアケーブルと前記歯条とに密着し、前記螺旋状凹部における前記被覆層の膜厚が前記螺旋状凸部における前記被覆層の膜厚よりも厚いことを特徴とする有歯ケーブル。前記螺旋状凹部の底部における厚さが前記螺旋状凸部の頂部における厚さに対して1.8倍以上であることを特徴とする請求項1記載の有歯ケーブル。前記螺旋状凹部の底部における厚さが前記螺旋状凸部の頂部における厚さに対して1.8~7.4倍であることを特徴とする請求項1記載の有歯ケーブル。前記樹脂の曲げ弾性率が300MPa以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の有歯ケーブル。前記樹脂は熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の有歯ケーブル。上記特許文献1における、螺旋コイル巻き線体102及びケーブルコア103の両者上に被覆体101が延び、前記螺旋コイル巻き線体102の巻回部の冠頂部102aにおいては厚肉とし、前記巻回部の間のコア面部103aにおいては薄肉とした有歯ケーブル100は、騒音を防止し、磨耗に対する耐久性も有する。しかし、特許文献1の有歯ケーブル100では、有歯ケーブル100上の凹凸が大きくなってしまうために、有歯ケーブル100と噛み合う歯車図示せずの歯と有歯ケーブル100の凸部である巻回部の冠頂部102aとが引っかかりを生じ、前記有歯ケーブル100を駆動するモーター図示せずや歯車に不必要に負荷をかけることとなる。また、コアの外周面に螺旋状の歯条が設けられた有歯ケーブルは、ピニオンやラックなどの歯車と噛み合った際に、音を発生しやすい。その音を防止するために、特許文献2に示す如く、チューブ状の樹脂コート111で被覆され、コアケーブル113との間に空間を有する有歯ケーブル110が提案されている。しかし、樹脂コート111とコアケーブル113との間に空間Sを有するために、樹脂コート111に破れが生じない条件で、歯車と噛み合せる必要がある。本発明は、モーターなどに不必要な負荷をかけることが無く、破れがなく耐久性の良好な有歯ケーブルを提供することを目的とする。本発明の有歯ケーブルは、コアケーブルと、前記コアケーブルの外周に螺旋状に巻き付けられた歯条とを備えた有歯ケーブルであって、前記コアケーブル及び前記歯条との外側を樹脂により連続して被覆する被覆層を有し、前記有歯ケーブルは、前記歯条を前記樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凸部と前記歯条間を前記樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凹部とを有し、前記被覆層は前記コアケーブルと前記歯条とに密着し、前記螺旋状凹部における前記被覆層の膜厚が前記螺旋状凸部における前記被覆層の膜厚よりも厚いことを特徴とする。本発明によれば、有歯ケーブルが被覆層を有するために騒音を防止することができ、しかも有歯ケーブルの螺旋状凹部の底部と螺旋状凸部の頂部との差が小さいので、前記有歯ケーブルと噛み合う歯車が前記螺旋状凸部に引っかかることがないので、モーター等に対して不必要に負荷をかけることがない。また、螺旋状凹部の底部の厚さが所定以上厚いことにより、有歯ケーブルと噛み合う歯車の噛み込みによる切断を生じ難い。また、螺旋状凹部の底部の厚さが所定の範囲内であることにより、有歯ケーブルと噛み合う歯車の噛み込みによる被覆層の切断の抑制と共に、歯車の噛み込み時の応力による、被覆層にクラックが生じることを抑制できる。また、被覆層に用いる樹脂を所定の曲げ弾性率以下とすることにより、歯車との噛み合いによる音の発生をより低減することができる。また、被覆層に用いる樹脂を熱可塑性エラストマーとすることにより、被覆層と歯車との噛み合いによる音の発生をさらに低減することができ、かつ有歯ケーブルに歯車が噛み込んだときの有歯ケーブルへの押しつけ力を低減することができ、有歯ケーブルの摺動性をさらに向上させることができる。以下、添付図面を参照し、本発明の有歯ケーブルを詳細に説明する。図1に示すように、本発明の有歯ケーブル1は、コアケーブル2と、コアケーブル2の外周面に螺旋状に巻き付けられた歯条3と、コアケーブル2及び歯条3の外側外周面を樹脂により連続して被覆する被覆層4とから構成されている。コアケーブル1は、耐伸縮性、耐捻性を有するものであれば、従来から有歯ケーブルに用いられているものと同等のものを用いることができ、特にその構成は限定されるものではないが、例えば、1本の金属線からなる芯線を中心に、数本の金属線からなる補強層を螺旋巻きし、さらにその周囲に数本の金属線からなる別の補強層を螺旋巻きすることにより形成することができる。歯条3は、金属素線をコアケーブル2の外周に等間隔を開けて螺旋巻きすることにより形成されている。コアケーブル2及び歯条3の外径寸法は、特に限定されるものではないが、例えばコアケーブル2の外径寸法は、1~4mmの範囲、歯条3の外径寸法は、0.5~2mmの範囲のものを用いることができ、歯条3の頂部外径D4ある位置の歯条3の頂部と、その頂部と有歯ケーブル1の軸について軸対称の位置にあると仮想される歯条3の頂部の距離は、3~7mmとすることができる。つぎに、本発明に用いられる被覆層4について説明する。図1に示されるように、被覆層4は、コアケーブル2及び歯条3の外側に有歯ケーブル1の周方向及び軸方向に連続して樹脂を被覆することにより形成されている。有歯ケーブル1の被覆層4は、歯条3を樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凸部41と、歯条3の間のコアケーブル2の外周部を樹脂が被覆することにより形成された螺旋状凹部42とを有している。螺旋状凸部41は、有歯ケーブル1が歯車G図2参照と噛み合うときに、歯条3の外周部と歯車Gとが当接したときの音を防止し、螺旋状凹部42は、歯車Gの歯T図2参照が有歯ケーブル1に噛み込む部分を保護する。被覆層4は、図1に示すように、被覆層4の外周面から、コアケーブル2の外周部及び歯条3の外周部にかけて、間に隙間を開けることなく、コアケーブル2と歯条3に密着して設けられている。図2に示すように、有歯ケーブル1の螺旋状凹部42に噛み合う歯車Gの歯Tにより、被覆層4は押圧される。有歯ケーブル1は、歯車Gの駆動力を伝達する部材として、歯Tから同じ場所を繰り返し押圧されるが、被覆層4がコアケーブル2と歯条3に密着して設けられているので、被覆層4に破れが生じることがないため、耐久性のよい有歯ケーブル1とすることができる。また、被覆層4がコアケーブル2と歯条3に密着して設けられているため、歯車Gと噛み合った際の騒音を防止することができ、コアケーブル2の外周面と被覆層4との間に隙間が設けられているものと比較して、さらに高い防音効果を奏することができる。また、図1に示されるように、被覆層4は、螺旋状凹部42における膜厚D2が、螺旋状凸部41における膜厚D1よりも厚くなるように形成されている。このように、螺旋状凹部42における被覆層4の膜厚D2が、螺旋状凸部41における被覆層4の膜厚D1よりも厚いことにより、螺旋状凹部42の底部42aと螺旋状凸部41の頂部41aの高さの差が小さくなるので、有歯ケーブル1と噛み合う歯車Gが螺旋状凸部41に引っかかることがないので、歯車Gを駆動するモーター等の駆動源に対して不必要に負荷をかけることがない。すなわち、螺旋状凹部42における膜厚D2を、螺旋状凸部41における膜厚D1よりも厚くすることにより、図2に示すように、歯車Gの歯Tが有歯ケーブル1に噛み合う前後にかけて、図2に二点鎖線で示す歯車Gの歯Tの先端の軌道Oの障害となりうる被覆層4の高さが低くなり、かつ歯車Gの歯Tと被覆層4の接触長さも小さくなるため、歯車Gの歯Tと被覆層4との接触時間が短くなり、モーター等の駆動源に不必要な負荷がかからない。また、螺旋状凸部41における膜厚D1が厚いと、歯車Gの歯Tの先端の軌道O上に、螺旋状凸部41の頂部41aが軌道O上に入ってくるため、歯車Gの歯Tの先端部により、被覆層4が削られてしまうおそれがあるが、本発明では、螺旋状凸部41における膜厚D1が薄くなっているため、軌道O上に螺旋状凸部41の頂部41aがかぶりにくくなる。したがって、歯車Gの歯Tが、螺旋状凹部42に噛み合う前後において、被覆層4の螺旋状凸部41の頂部41aと引っかかることによるモーター等に対する負荷の低減だけでなく、被覆層4の削れ等による破損をも防止することができる。有歯ケーブル1は、歯車Gと噛み合う箇所以外では、アウターケーシング図示せずに挿通されることがあり、被覆層4が削れ、アウターケーシング内に被覆層4が削れた後の破片が残ってしまうと、摺動性が低下してしまう。したがって、被覆層4の削れ等による有歯ケーブル1の破損を防止できる結果、アウターケーシング内を摺動する有歯ケーブル1の摺動性の低下を防止することができる。歯車Gが螺旋状凹部42の底部42aに噛み込んだときに、被覆層4の切断ひび割れや破損等を生じ難くし、かつ有歯ケーブル1と噛み合う歯車Gとの引っかかりを防止するために、螺旋状凹部42の底部42aにおける膜厚D2は、螺旋状凸部41の頂部41aにおける膜厚D1に対して1.8倍以上であることが好ましい。膜厚D2が、膜厚D1の1.8倍より大きいことにより、歯車Gが螺旋状凹部42の底部42aに噛み込んだときの被覆層4の切断を容易に抑制することができる。膜厚D2と膜厚D1との関係は、歯車Gの噛み込みによる切断の抑制と共に、歯車Gの噛み込み時の応力による被覆層4にクラックが生じることを抑制するために、膜厚D2を、膜厚D1の1.8~7.4倍とすることがさらに好ましい。膜厚D2が、膜厚D1の7.4倍より小さいことにより、歯車Gの歯Tの先端が大きく被覆層4に噛み込むことによる被覆層4のクラックを容易に抑制することができるからである。なお、上記数値範囲は、コアケーブル2の外周面から螺旋状凹部42の底部42aまでの高さが、コアケーブル2の外周面から螺旋状凸部41の頂部41aまでの高さよりも低いうえで、膜厚D2が膜厚D1の1.8~7.4倍の範囲であることはいうまでもない。また、膜厚D1及びD2は、有歯ケーブル1の使用による磨耗や変形により変化する場合があるが、本発明における、膜厚D2が膜厚D1の1.8~7.4倍というのは、有歯ケーブル1の使用前初期状態の数値をいうものである。なお、膜厚D1及び膜厚D2は、コアケーブル2の外径や、歯条3の外径によって適宜変更が可能であるが、例えば、コアケーブル2の外径寸法が、2.7mm、有歯ケーブル1の外径寸法が、4.7mmの場合、膜厚D1を0.15~0.4mm、膜厚D2を0.75~1.1mmとすることができる。この場合、歯条3とコアケーブル2の間に形成された谷の深さD3に対し、膜厚D1は、谷の深さの0.15~0.4倍、膜厚D2は、0.75~1.1倍となる。被覆層4の材料としては、ASTMD790による曲げ弾性率が、300MPa以下の樹脂を採用することが好ましく、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の、柔軟性又は弾性を有する摩擦係数の小さい合成樹脂が好適に採用される。その中でも特に、有歯ケーブル1と歯車Gとの噛み合い時の音や、有歯ケーブル1のアウターケーシング内での摺動性の観点から、被覆層4の材料として熱可塑性エラストマーを用いることがさらに好ましい。この場合、ASTMD790による曲げ弾性率が30MPa以下、例えば15~30MPaの熱可塑性エラストマーを用いることができ、歯車Gと螺旋状凹部42との噛み合い時の音の発生をより低減することができる。曲げ弾性率が15MPaより小さいと、螺旋状凸部41での音の発生を効果的に防止することができず、曲げ弾性率が30MPaより大きいと、歯車Gが有歯ケーブル1に噛み合うときに、歯車Gの歯Tが螺旋状凹部42に噛み込むときに、螺旋状凹部42に深く食い込みにくくなり、被覆層4の内側の歯条3に駆動力を与え難くなる。膜厚D2を、膜厚D1よりも厚くし、かつ熱可塑性エラストマーを被覆層4の材料として採用することにより、歯車Gの歯Tによる有歯ケーブル1との接触音を防止したうえで、螺旋状凹部42の破れや破損をさらに防止することができ、歯車Gの歯Tが螺旋状凹部42の弾性変形により螺旋状凹部42に対して食い込んで有歯ケーブル1に駆動力を付与することができるので、被覆層4と歯車Gの接触時間をさらに短くすることができ、モーター等に不必要な負荷をより一層軽減することができる。また、歯車Gが螺旋状凹部42に噛み込まれたときに、有歯ケーブル1に対する押圧力を被覆層4において吸収できるため、有歯ケーブル1がアウターケーシングに対して押圧されにくくなり、有歯ケーブル1の摺動性を高めることができる。なお、被覆層4として、樹脂成分の固形分からなる被覆層4が通常用いられるが、発泡させた樹脂を用いることもできる。本発明の有歯ケーブル1の製造方法は、公知の方法を用いることができ、螺旋状凹部42における被覆層4の膜厚D2が螺旋状凸部41における前記被覆層4の膜厚D1よりも厚ければ、特に限定されるものではない。前記製造方法としては、例えば、公知の製造方法により得られた樹脂による被覆がなされていない有歯ケーブルを、押出成形により、外側に熱可塑性エラストマーなどの樹脂を被覆し、螺旋状凹部42における被覆層4の膜厚D2が螺旋状凸部41における前記被覆層4の膜厚D1よりも厚くなるように、樹脂温度や引取速度を調節することにより、本発明の有歯ケーブル1を得ることができる。つぎに、実施例及び比較例を参照し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。実施例及び比較例で使用したコアケーブル2、歯条3、被覆層4について、以下、まとめて説明する。外径が2.7mmの金属鋼線からなるコアケーブル2の外周に、外径1.2mmの金属鋼線を2.54mmの間隔が開くように螺旋状に巻き付け、外径1.0mm歯条3の頂部外径D4:4.7mmの歯条3を形成した。コアケーブル2及び歯条3の外周に、ASTMD790による曲げ弾性率が27MPaのポリエステルエラストマー東レデュポン株製。商品名:ハイトレル登録商標を、押出成形により螺旋状凸部41の厚さ及び螺旋状凹部42の厚さを表1に示す倍率で被覆し被覆層4とし、実施例1~6及び比較例1の樹脂で被覆された有歯ケーブル1を作製した。つぎに、有歯ケーブルにより加わるモーターの負荷、騒音及び有歯ケーブルの耐久性についての試験方法を説明する。実施例1~6及び比較例1の有歯ケーブルを図3に示すように配索した。有歯ケーブル1の一端をルーフリッド5と固定した。有歯ケーブル1の他端側をモーターMのピニオン図示せずと噛み合わせた。ルーフリッド5とモーターMとの間において、有歯ケーブル1は、アウターケーシング6により支持した。アウターケーシング6の内径は6.4mmであった。この有歯ケーブル1を、モーターMを用いて図3中左右に移動させた。これによりルーフリッド5は矢印Yに沿って移動し、そのときの音を、モーターMの直下300mmの位置に設置した騒音計7により測定し、データレコーダ8に記憶した。また、モーターMに加わる負荷を調べるため、そのときのモーターMの作動電流を測定した。耐久試験は、図3に示すルーフリッド5に固定された有歯ケーブル1を、モーターMの端子電圧13.5Vで、フルストロークルーフリッド5が全開状態から全閉状態まで分作動させ、このフルストローク操作を1万回行ない、そのときの有歯ケーブル1の被覆層4の状態を、3段階で評価した。評価基準は、モーターの負荷については、作動電流が初期から低下するものを○とし、25未満増加するものを△とし、25以上増加するものを×とした。作動音については、初期に比べ音量が変化のないものを○とし、50未満増加したものを△とし、50以上増加したものを×とした。耐久結果について、被覆層4の螺旋状凹部の切断表中切断及び螺旋状凸部のクラック表中クラックについては、異常がなかったものを○とし、微小の存在が認められるが実用上問題ないものを△とし、実用に問題が生じ得るものが発生した場合には×とした。これらの試験結果を表1に示す。つぎに表1を考察する。比較例1については、螺旋状凸部の膜厚と螺旋状凹部の膜厚とが同じであったため、モーターの負荷が良好であり、螺旋状凸部の膜厚が螺旋状凹部の膜厚よりも大きい場合に比べてモーターの負荷が良好であったが、作動音が不良であり、耐久試験において螺旋状凹部の切断が認められた。これに対して、実施例1~6については、螺旋状凸部の膜厚が螺旋状凹部の膜厚よりも小さかったため作動音とモーターの負荷とが共に良好であった。実施例2~6については、螺旋状凸部の膜厚に対する螺旋状凹部の膜厚の比が1.8以上であるために、螺旋状凹部の切断も認められず、好適であった。さらに、実施例2~5については、螺旋状凸部の膜厚に対する螺旋状凹部の膜厚の比が1.8~7.4の範囲内であるために、作動音やモーターの負荷のみならず、切断やクラックについても良好で、優れた結果であった。