"透明性樹脂層と基材層とが配置されている黒色加飾シートであって、基材層が、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し粒子径が20~50nmであるカーボンブラック0.3~1重量部とポリオレフィンワックス0.1~1重量部とを含む樹脂組成物にて構成されていることを特徴とする黒色加飾シート。ゴム強化スチレン系樹脂が、グラフト率が50~200であり且つゴム含有率が5~55質量であるゴム含有スチレン系グラフト重合体I、及び、所望により、スチレン系共重合体IIを含有し、ゴム含有率が5~40質量であり且つアセトンに可溶な成分の極限粘度が0.05~0.80dl/gである樹脂である請求項1に記載の黒色加飾シート。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iが、ゴム質重合体の存在下に芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体を重合して得られたグラフト共重合体である請求項2に記載の黒色加飾シート。スチレン系共重合体IIが、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体を重合して得られたスチレン系共重合体である請求項2又は3に記載の黒色加飾シート。ポリオレフィンワックスが、ポリエチレンワックスである請求項1~4のいずれかに記載の黒色加飾シート。カーボンブラックとポリオレフィンワックスとの割合が、5/1~1/2である請求項1~5のいずれかに記載の黒色加飾シート。本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、漆黒性に優れ、しかも、表面硬度、全光線透過率、耐候性、加熱欠点、真空成形性、製膜性及び押出性に優れた黒色加飾シートを提供することにある。すなわち、本発明の要旨は、透明性樹脂層と基材層とが配置されている黒色加飾シートであって、基材層が、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し粒子径が20~50nmであるカーボンブラック0.3~1重量部とポリオレフィンワックス0.1~1重量部とを含む樹脂組成物にて構成されていることを特徴とする黒色加飾シートに存する。本発明によれば、漆黒性に優れ、しかも、表面硬度、全光線透過率、耐候性、加熱欠点、真空成形性、製膜性及び押出性に優れた黒色加飾シートを提供できる。以下、添付図面を参照し本発明を詳細に説明する。図1に例示するように、本発明の黒色加飾シート3は、透明性樹脂層1と基材層2とが配置された構成とされる。図2に例示するように、黒色加飾成形品5は、樹脂成形物4の表面に黒色加飾シート3が積層された構成を有し、黒色加飾シート3はその基材層2側が樹脂成形物4に積層される。透明性樹脂層透明性樹脂層の透明性はヘイズで表すことが出来る。透明性樹脂層のヘイズは、通常20以下、好ましくは15以下、更に好ましくは10以下である。透明性樹脂層の厚みは、通常20~500μm、好ましくは30~400μmであり、更に好ましくは40~300μmである。透明性樹脂層が薄すぎると深みのある透明感が得られにくく、厚すぎると巻きロールとして製品化するのが困難になりやすい。透明性樹脂層は、通常、無着色であるが、必要に応じ、着色透明にすることも出来る。透明性樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられ、好ましくはアクリル系樹脂である。アクリル系樹脂としては、例えば、ポリメチルメタアクリレート、ポリエチルメタアクリレート、ポリブチルメタアクリレート、メチルメタアクリレート-ブチルメタアクリレート共重合体、エチルメタアクリレート-ブチルメタアクリレート共重合体、メチルメタアクリレート-スチレン共重合体などのアクリル樹脂などが挙げられる。これらは2種以上の混合物として用いることも出来る。なお、上記のメタアクリレートとはアクリレート又はメタクリレートを意味する。アクリル系樹脂にゴム粒子を含有させる場合、ゴム粒子は、アクリル系のものであるのが好ましく、具体的には、ゴム弾性層を含むコアシェル構造のアクリル系重合体を挙げることができる。ここで、ゴム弾性層を含むコアシェル構造のアクリル系重合体としては、内層がアルキル部分の炭素数4~8のアクリル酸アルキルと多官能単量体との共重合体からなるゴム弾性層であり、外層がメタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体である2層構造のアクリル系重合体や、最内層がメタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体であり、中間層がアルキル部分の炭素数4~8のアクリル酸アルキルと多官能単量体との共重合体からなるゴム弾性層であり、最外層がメタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体である3層構造のアクリル系重合体などが挙げられる。透明性樹脂層には、透明性を損なわない限り、必要に応じ、滑剤、充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤などの各種添加剤が配合されていてもよい。基材層本発明の黒色加飾シートは、基材層がゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し粒子径が20~50nmであるカーボンブラック0.3~1重量部とポリオレフィンワックス0.1~1重量部とを含む樹脂組成物にて構成されている点に特徴がある。特定範囲の粒子径のカーボンブラックとポリオレフィンワックスとをそれぞれ特定量配合することにより、漆黒性に優れ、しかも、表面硬度、全光線透過率、耐候性、真空成形性、製膜性及び押出性に優れた黒色加飾シートが得られる。本発明において、カーボンブラックの粒子径は、20~50nmであり、カーボンブラックの粒子径が20nm未満であると押出性が不十分であり、粒子径が50nmを超えると漆黒性が不十分であり、加熱欠点に劣る。カーボンブラックの粒子径は、好ましくは22~45nmである。カーボンブラックは、炭素主体の微粒子であり、油やガスを不完全燃焼することで、製造されており、チャンネル法やオイルファーネス法等で作られる。粒子径が20~50nmであるカーボンブラックとしては、市販のカーボンブラックを用いることができ、例えば、三菱化学の三菱カーボンブラック45、33、260、東海カーボンのトーカブラック7360SB、7350などが挙げられる。尚、カーボンブラックの粒子径の測定は、カーボンブラック粒子を電子顕微鏡で観察して、算術平均径として求めたものである。ポリオレフィンワックスとしては、高圧法やチグラー法で合成されたポリエチレンワックス、一酸化炭素と水素を反応させて作られるフィツシャートロプシュワックス、熱分解法で得られるポリプロピレンワックスなどが挙げられ、好ましくはポリエチレンワックスが挙げられる。ポリエチレンワックスとしては、市販品を用いることができ、例えば、サンワックス三洋化学工業社製、三井ハイワックス三井化学社製、SOLPLUS310日本ルーブリゾール社製などが挙げられる。基材層を構成する樹脂組成物において、前記のカーボンブラックの含有量は、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し0.3~1重量部である。粒子径が20~50nmであるカーボンブラックの含有量が0.3重量部未満であると、全光線透過率、押出性、加熱欠点が不十分であり、1重量部を超えると、カーボンブラックの分散や押出性、加熱欠点が不十分になる。粒子径が20~50nmであるカーボンブラックの含有量は、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、好ましくは0.32~0.8重量部である。基材層を構成する樹脂組成物において、ポリオレフィンワックスの含有量は、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し0.1~1重量部である。ポリオレフィンワックスの含有量が0.1重量部未満であると、全光線透過率、が不十分であり、1重量部を超えると、カーボンブラックの分散が不十分になる。ポリオレフィンワックスの含有量は、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、好ましくは0.12~0.8重量部である。前記のカーボンブラックとポリオレフィンワックスとの割合は、全光線透過率、耐候性、押出性等の点から、好ましくは5/1~1/2であり、より好ましくは4/1~1/1.5である。基材層を構成する樹脂組成物には、ポリオレフィンワックス以外に、例えば、分散安定性を高めるため、他の分散剤を少量添加することが出来る。分散剤としては、脂肪酸塩、硫酸塩、スルホン酸塩、燐酸塩などのアニオン性化合物、脂肪族アミン塩などのカチオン性化合物、非イオン系化合物、高分子化合物、両性化合物、フッ素系化合物などが挙げられる。基材層には、前述の透明性樹脂層の場合と同様、必要に応じ、滑剤、充填剤、難燃剤、酸化防止剤、安定剤、帯電防止剤、可塑剤、老化防止剤などの公知の各種添加剤を配合することが出来る。基材層を構成する樹脂組成物の製造方法としては、ゴム強化スチレン系樹脂に、カーボンブラック、ポリオレフィンワックス及び必要に応じて上記添加剤等を配合し、溶融混練装置により溶融混練する方法が挙げられる。溶融混練に用いる装置としては、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、連続ニーダー等が挙げられる。溶融混練の温度は、通常190~260°C程度である。基材フィルムを得るための押出成形の温度は、通常190~260°C程度である。基材層の厚みは、成形性などの点より、通常20~1000μm、好ましくは30~800μm、更に好ましくは50~700μmである。基材層の表面や裏面などの他層と接する面には、他層との密着性を向上させるため、コロナ放電処理、プラズマ処理、プライマー塗工などの易接着処理を施すこともできる。本発明の好ましい態様においては、基材層が特定のゴム強化スチレン系樹脂にて構成される。こうしたゴム強化スチレン系樹脂は、グラフト率が50~200であり且つゴム含有率が5~55質量であるゴム含有スチレン系グラフト重合体I、及び、所望により、スチレン系共重合体IIを含有し、ゴム含有率が5~40質量であり且つアセトンに可溶な成分の極限粘度が0.05~0.80dl/gである樹脂である。基材層が上記ゴム強化スチレン系樹脂で構成されている場合には、加熱欠点が少ない。ゴム強化スチレン系樹脂としては、ゴム質重合体aの存在下に芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体b1を重合させてなるゴム含有スチレン系グラフト重合体、並びに、ゴム含有スチレン系グラフト重合体及び芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体b2を重合させてなるスチレン系共重合体の混合物が挙げられる。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iには、通常、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体b1がゴム質重合体aにグラフト共重合したグラフト共重合体と、ゴム質重合体aにグラフトしていない未グラフト成分、すなわち、残部のビニル系単量体b1による共重合体とが含まれる。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iは2種以上を組み合わせて用いることもできる。ゴム強化スチレン系樹脂ゴム含有率は、加熱欠点の発生防止、密着性、機械的物性などの点より、5~40質量、好ましくは8~38質量、更に好ましくは15~36質量、特に好ましくは21~35質量である。ゴム強化スチレン系樹脂が、ゴム含有スチレン系グラフト重合体からなる場合、並びに、ゴム含有スチレン系グラフト重合体及びスチレン系共重合体の混合物からなる場合、の何れにおいても、ゴム強化スチレン系樹脂Iのゴム含有率は、ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの重合処方の条件や重合転化率から算出し、更に、ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iとスチレン系共重合体IIとの配合比率から求める法、熱分解ガスクロマトグラフィーPyGCにより求める方法、赤外線吸収スペクトルIRにより求める方法等により得ることが出来る。ゴム強化スチレン系樹脂のアセトンに可溶な成分の極限粘度[η]メチルエチルケトン中30°Cで測定は、押出性、成形加工性、密着性などの点より、0.05~0.80dl/g、好ましくは0.07~0.70dl/g、更に好ましくは0.09~0.60dl/g、特に好ましくは0.12~0.55dl/gである。極限粘度[η]は、以下の要領で求めることが出来る。ゴム強化スチレン系樹脂が、ゴム含有スチレン系グラフト重合体からなる場合、並びに、ゴム含有スチレン系グラフト重合体及びスチレン系共重合体の混合物からなる場合、の何れにおいても、ゴム強化スチレン系樹脂をアセトンに溶解し、遠心分離後に回収されたアセトン可溶分をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを5点調製し、ウベローデ粘度管のより、30°Cで各濃度の還元粘度を測定し、極限粘度[η]を求める。ゴム強化スチレン系樹脂のアセトンに可溶な成分の極限粘度[η]は、グラフト共重合体及びスチレン系共重合体を製造する際に用いる、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、溶剤などの種類や量、更には、重合時間、重合温度などを調節することにより、制御することが出来る。ゴム強化スチレン系樹脂の極限粘度[η]は、極限粘度[η]が互いに異なるゴム含有スチレン系グラフト重合体及びスチレン系共重合体を適宜に選択することにより調節することも出来る。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iのゴム含有量は、加熱欠点の発生防止や機械的物性の点より、5~55質量、好ましくは7~53質量、更に好ましくは9~51質量である。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iのゴム含有率は、重合処方及び重合転化率から算出する方法、熱分解ガスクロマトクラフィーPyGC、赤外線吸収スペクトルIRにより求める方法などにより得ることが出来る。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの形成に用いられるゴム質重合体aは、室温でゴム質であれば、特に限定されず、単独重合体及び共重合体の何れでもよい。また、このゴム質重合体aは架橋重合体及び非架橋重合体の何れでもよい。ゴム質重合体aとしては、例えば、共役ジエン系ゴム、水添共役ジエン系ゴム、エチレンα-オレフィン系共重合体ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、シリコーンアクリル複合ゴム等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。耐衝撃性の観点からは、共役ジエン系ゴムが好ましく、耐候性の観点からは、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、シリコーンアクリル複合ゴム、エチレンα-オレフィン系共重合体ゴム及び水添共役ジエン系ゴムが好ましい。ゴム質重合体aの形状は、例えば、粒子状球状、略球状、直線状、曲線状などとすることが出来る。粒子状である場合、その体積平均粒子径は、機械的物性や加工性の点より、通常5~2,000nm、好ましくは10~1,500nm、更に好ましくは50~1,200nmである。上記体積平均粒子径は、電子顕微鏡写真を用いた画像解析、レーザー回折法、光散乱法などにより測定することが出来る。ゴム質重合体aの体積平均粒子径は、例えば、100~400nm程度の比較的小粒子径のゴム質重合体と400~1200nm程度の比較的大粒子径のゴム質重合体とを併用することにより調節することも出来る。併用する場合、比較的小粒子径のゴム質重合体と比較的大粒子径のゴム質重合体との配合割合は、通常60~99/40~1、好ましくは70~95/30~5である。共役ジエン系ゴムとしては、ポリブタジエン、ブタジエンスチレンランダム共重合体、ブタジエンスチレンブロック共重合体、ブタジエンアクリロニトリル共重合体などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることが出来る。共役ジエン系ゴムのガラス転移温度は、可撓性、低温衝撃性などの観点から、通常-20°C以下である。水添共役ジエン系ゴムとしては、共役ジエン系化合物に由来する構造単位を含む共重合体を水素添加してなる共重合体であれば、特に限定されず、例えば、水添ポリブタジエン、水添スチレンブタジエンゴム、スチレンエチレンブチレンオレフィン結晶ブロックポリマー、オレフィン結晶エチレンブチレンオレフィン結晶ブロックポリマー、スチレンエチレンブチレンスチレンブロックポリマー、ブタジエンアクリロニトリル共重合体の水素添加物などが挙げられる。アクリル系ゴムとしては、アルキル基の炭素数が2~8のアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位の割合が上記アクリル系ゴムを構成する構造単位の全量に対して80質量以上である共重合体が好ましい。アルキル基の炭素数が2~8のアクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸n-オクチル、アクリル酸2-エチルヘキシル等が挙げられ、好ましくは、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル及びアクリル酸2-エチルヘキシルである。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。アクリル系ゴムが他の単量体に由来する構造単位を含む場合、他の単量体としては、アクリロニトリル、ビニルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、メタアクリル酸、スチレン等の単官能性単量体;エチレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールジメタアクリレート、トリエチレングリコールジメタアクリレート、テトラエチレングリコールジメタアクリレート等のモノ又はポリエチレングリコールジメタアクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルサクシネート、トリアリルトリアジン等のジ又はトリアリル化合物などの架橋性単量体などが挙げられる。架橋性単量体に由来する構造単位の含有量は、構造単位の全量に対し、通常0.01~10質量程度である。アクリル系ゴムの好ましい製造方法は乳化重合法である。シリコーンゴムはラテックス状のゴムが好ましく、その一例としては、米国特許第2,891,920号明細書、米国特許第3,294,725号明細書などに記載された方法により製造されたポリオルガノシロキサン系ゴムが挙げられる。シリコーンアクリル複合ゴムは、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキルメタアクリレート系ゴムを含有するゴム質重合体である。好ましいシリコーンアクリル複合ゴムは、ポリオルガノシロキサンゴム及びポリアルキルメタアクリレート系ゴムが分離できないように相互に絡み合った構造を有する複合ゴムである。シリコーンアクリル複合ゴムは、例えば、特開平4-239010号公報、特開平4-100812号公報などに記載された方法で製造することが出来る。エチレンα-オレフィン系共重合体ゴムは、エチレン単位と、炭素数3以上のα-オレフィンからなる単位を含む共重合体であり、エチレンα-オレフィン共重合体、エチレンα-オレフィン非共役ジエン共重合体などが挙げられる。エチレンα-オレフィン共重合体としては、エチレンプロピレン共重合体、エチレンブテン-1共重合体などが挙げられる。また、エチレンα-オレフィン非共役ジエン共重合体としては、エチレンプロピレン非共役ジエン共重合体、エチレンブテン-1非共役ジエン共重合体などが挙げられる。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの製造に用いられるビニル系単量体b1は芳香族ビニル化合物を含む。すなわち、このビニル系単量体b1は、芳香族ビニル化合物のみからなるものであってよいし、芳香族ビニル化合物及びこの化合物と共重合可能な他の単量体からなるものであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、メタアクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。芳香族ビニル化合物は、少なくとも1つのビニル結合と、少なくとも1つの芳香族環とを有する化合物であれば、特に限定されない。その例としては、スチレン、α-メチルスチレン、o-メチルスチレン、p-メチルスチレン、β-メチルスチレン、エチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、フルオロスチレン等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。また、これらの中では、スチレン及びα-メチルスチレンが好ましく、特にスチレンが好ましい。シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、α-エチルアクリロニトリル、α-イソプロピルアクリロニトリル、α-クロロアクリロニトリル、α-フルオロアクリロニトリル等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いことも出来る。これらの中ではアクリロニトリルが好ましい。メタアクリル酸エステル化合物としては、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸n-プロピル、メタアクリル酸イソプロピル、メタアクリル酸n-ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸sec-ブチル、メタアクリル酸tert-ブチル、メタアクリル酸ヘキシル、メタアクリル酸n-オクチル、メタアクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸フェニル、メタアクリル酸ベンジル等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。マレイミド系化合物としては、マレイミド、N-メチルマレイミド、N-イソプロピルマレイミド、N-ブチルマレイミド、N-ドデシルマレイミド、N-フェニルマレイミド、N-2-メチルフェニルマレイミド、N-4-メチルフェニルマレイミド、N-2、6-ジメチルフェニルマレイミド、N-2、6-ジエチルフェニルマレイミド、N-2-メトキシフェニルマレイミド、N-ベンジルマレイミド、N-4-ヒドロキシフェニルマレイミド、N-ナフチルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。これらの中ではN-フェニルマレイミドが好ましい。なお、上記のゴム強化芳香族ビニル系樹脂に、マレイミド系化合物に由来する構造単位を導入する他の方法としては、例えば、無水マレイン酸の不飽和ジカルボン酸無水物を共重合した後にイミド化する方法でもよい。不飽和酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。カルボキシル基含有不飽和化合物としては、メタアクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。ヒドロキシル基含有不飽和化合物としては、メタアクリル酸2-ヒドロキシメチル、メタアクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタアクリル酸2-ヒドロキシプロピル、;o-ヒドロキシスチレン、m-ヒドロキシスチレン、p-ヒドロキシスチレン等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。エポキシ基含有不飽和化合物としては、メタアクリル酸グリシジル、メタアクリル酸3,4-オキシシクロヘキシル、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。オキサゾリン基含有不飽和化合物としてはビニルオキサゾリン等が挙げられる。本発明において、上記ビニル系単量体b1は、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むことが好ましく、その合計使用量は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性などの観点から、ビニル系単量体b1全量に対し、通常70~100質量、好ましくは80~100質量である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性などの観点から、これらの合計を100質量とした場合、それぞれ、通常5~95質量及び5~95質量、好ましくは50~95質量及び5~50質量、更に好ましくは60~95質量及び5~40質量である。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iとして、好ましいのは、ゴム質重合体aの存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体b1を重合して得られたグラフト共重合体である。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの重合方法としては、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、又は、これらを組み合わせた重合法が挙げられる。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの製造の際、ゴム質重合体a及び上記ビニル系単量体b1は、反応系において、上記ゴム質重合体a全量の存在下に上記ビニル系単量体b1を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加しながら重合を行ってもよい。また、上記ゴム質重合体aの一部存在下、又は、非存在下に、上記ビニル系単量体b1を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加してもよい。この際、上記ゴム質重合体aの残部は、反応の途中で、一括して、分割して又は連続的に添加してもよい。乳化重合によりゴム含有スチレン系グラフト重合体を製造する場合には、重合開始剤、連鎖移動剤分子量調節剤、乳化剤、水などが用いられる。重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物と、含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート処方等の還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤;過硫酸カリウム等の過硫酸塩;ベンゾイルパーオキサイドBPO、ラウロイルパーオキサイド、tert-ブチルパーオキシラウレイト、tert-ブチルパーオキシモノカーボネート等の過酸化物などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。また、上記重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体b11全量に対し、通常0.1~1.5質量である。重合開始剤は、反応系に一括して、又は、連続的に添加することが出来る。連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、n-ドデシルメルカプタン、tert-ドデシルメルカプタン、n-ヘキシルメルカプタン、n-ヘキサデシルメルカプタン、n-テトラデシルメルカプタン、tert-テトラデシルメルカプタン等のメルカプタン類;ターピノーレン類、α-メチルスチレンのダイマー等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。連鎖移動剤の使用量は、上記ビニル系単量体b1全量に対し、通常0.05~2.0質量である。連鎖移動剤は、反応系に一括して、又は、連続的に添加することが出来る。乳化剤としては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤が挙げられる。アニオン系界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル;ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩;ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩;高級脂肪族カルボン酸塩、脂肪族リン酸塩などが挙げられる。また、ノニオン系界面活性剤としては、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型化合物、アルキルエーテル型化合物などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。乳化剤の使用量は、上記ビニル系単量体b11全量に対し、通常0.3~5.0質量である。乳化重合は、ビニル系単量体b1、重合開始剤などの種類に応じ、公知の条件で行うことが出来る。この乳化重合により得られたラテックスは、通常、凝固剤により凝固させ、重合体成分を粉末状とし、その後、これを水洗、乾燥することによって精製される。この際に用いる凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム等の無機塩;硫酸、塩酸等の無機酸;酢酸、乳酸などの有機酸等が挙げられる。ゴム強化スチレン系樹脂に、ゴム含有スチレン系グラフト重合体を2種以上含有させる場合には、各ラテックスから樹脂を単離した後、混合してもよいが、他の方法として、各樹脂をそれぞれ含むラテックスの混合物を凝固する等の方法がある。溶液重合、塊状重合及び塊状-懸濁重合によるゴム含有スチレン系グラフト重合体の製造方法は、公知の方法を適用することが出来る。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iのグラフト率は、加熱欠点の発生防止と押出性の点より、50~200、好ましくは51~190であり、更に好ましくは52~180である。グラフト率は、下記式により求めることが出来る。[数1]グラフト率={S-T/T}×100上記式中、Sはゴム含有スチレン系グラフト重合体I1グラムをアセトンゴム質重合体aがアクリル系ゴムの場合はアセトニトリル20mlに投入し、25°Cの温度条件下で振とう機により2時間振とうした後、5°Cの温度条件下、遠心分離機回転数;23,000rpmで60分間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量gであり、Tはゴム含有スチレン系グラフト重合体I1グラムに含まれるゴム質重合体aの質量gである。このゴム質重合体aの質量は、重合処方及び重合転化率から算出する方法、赤外線吸収スペクトルIRにより求める方法などにより得ることが出来る。ゴム強化スチレン系樹脂がゴム含有スチレン系グラフト重合体I及びスチレン系共重合体IIの混合物である場合、スチレン系共重合体IIは単独重合体及び共重合体の何れでもよく又これらの組合せでもよい。ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iのグラフト率は、ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iを製造する際に用いる、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤などの種類や量、更には、仕込時期、仕込時間、重合温度、重合時間などを調節することにより、制御すことが出来る。スチレン系共重合体IIの重合に用いられるビニル系単量体b2としては、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と他の単量体との組合せであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、メタアクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物などが挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。上記の各化合物としては、ビニル系単量体b1において例示した化合物が適用される。スチレン系共重合体IIは好ましくは共重合体であり、そして、ビニル系単量体b2は芳香族ビニル化合物と他の単量体とから成ることが好ましい。他の単量体としては、好ましくはシアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物であり、更に好ましくはシアン化ビニル化合物である。ビニル系単量体b2が芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む場合、これらの合計量は、上記ビニル系単量体b2全体に対し、通常40~100質量、好ましくは50~100質量である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、成形外観性などの観点から、これらの合計を100質量とした場合、それぞれ、通常5~95質量及び5~95質量、好ましくは40~95質量及び5~60質量、更に好ましくは50~90質量及び10~50質量である。スチレン系共重合体IIは、重合開始剤の存在下または非存在下に芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体b2を重合することにより製造することが出来る。重合方法は、重合開始剤を用いる場合は、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合などが好適であり、これらの重合方法を組み合わせた方法でもよい。また、重合開始剤を用いない場合は熱重合を採用することが出来る。重合開始剤としては、ゴム含有スチレン系グラフト重合体Iの製造方法の説明にて例示した化合物の1種または2種以上を用いることが出来る。重合開始剤の使用量は、ビニル系単量体b2全量に対し、通常0.1~1.5質量である。なお、必要に応じ、ゴム含有スチレン系グラフト重合体の製造時に使用可能な連鎖移動剤や乳化剤を用いることが出来る。スチレン系共重合体IIの製造の際、ビニル系単量体b2の全量を反応系に収容した状態で重合を開始してよいし、任意に選択した単量体成分を分割添加または連続添加して重合を行ってもよい。更に、上記の重合開始剤を用いる場合は、反応系に一括して又は連続的に添加することが出来る。スチレン系共重合体IIは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。黒色加飾シートの製法本発明の黒色加飾シートは、製膜時に複合化して2層以上に製造する方法や、各層を形成するフイルムを予め別々に製膜し、別途これらのフイルムをラミネートする方法などで作製することが好ましい。製膜時に複合化して多層状態に製造する方法としては、例えば、透明樹脂層を形成する樹脂と基材層を形成する樹脂とを共押出し積層シートを作製する方法等が挙げられ、より具体的な方法としては、複数の押出成形機を用い、複数の樹脂層をフイルム状にした後、樹脂を溶融状態で接着させるマルチマニホールド法、合流装置を用い複数の樹脂を合流接着後フイルム状に成形するフィードブロック法や、丸型ダイを用いたインフレーション法などが挙げられる。各層を形成するフイルムを予め別々に製膜し、別途これらのフイルムをラミネートする方法として、予め各層を形成するフイルムを製造する方法としては、例えば、溶融流延法、Tダイ法、インフレーション法等の溶融押出法;カレンダー法等の方法が挙げられる。Tダイより溶融押出された樹脂は、冷却ロールを備えた引き取り機にてフイルム状に製膜される。溶融樹脂の冷却法としては、例えば、1本の金属ロールに接触して製膜する方法;複数の金属ロール、非金属ロールおよび/または金属ベルトに挟持して製膜する方法などが挙げられる。各層を形成するフイルムをラミネートする方法としては、例えば、フイルム間に接着層を設け、ラミネートロールを通して接着せしめるドライラミネート法、複数のフイルムを予備加熱の後2本の金属および/または非金属製の加熱ロールに挟持させて接着せしめるロールプレスラミネート法、複数のフイルムを予備加熱の後複数の金属ベルト間を通し挟持して接着せしめるベルトプレスラミネート法などが挙げられる。本発明の加飾シート3の厚みは、成形性や作業性の点より、通常50~1500μm、好ましくは80~1200μm、更に好ましくは100~1000μmである。黒色加飾成形品本発明の黒色加飾シートを射出成形品表面に積層させ、黒色加飾成形品を製造する方法としては、例えば、黒色加飾シートを射出成形品表面に基材層が内側になる様にラミネーションする方法ラミネーション成形法;黒色加飾シートを透明性樹脂層が外表面になる様に、予め射出成形品の形状に真空圧空成形、突き上げ成形等により加工し、これを射出成形用金型に配置後、射出成形を行うことによって射出成形と同時に積層射出成形品を成形する方法インサート成形法;射出成形用金型キャビティー内で黒色加飾シートを透明性樹脂層が金型壁面側になる様にセットし、真空圧空成形した後、金型キャビティー内に成形樹脂を射出成形する方法インモールド成形法などが挙げられる。インサート成形方法においては、射出成形の雌雄両型間にインサートフィルム黒色加飾シートを配置した後、型内に溶融状態の樹脂を射出充填し、樹脂成形物の成形と同時にその表面にインサートフィルムを積層するが、インサート成形の際、加飾シートの予備成形は行っても行わなくもよい。また、黒色加飾シートの予熱は、行っても行わなくてもよいが、行うことが好ましい。樹脂成形物の形状は、少なくともその加飾面が黒色加飾シートの成形性を活かせるような形状が好適であるが、全体形状としては、黒色加飾シートをその加飾面に積層できる形状であればよく、板状平板、曲面板、柱状、三次元立体物などとすることが出来る。樹脂成形物に用いられる熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、AS樹脂、ABS樹脂、MBS樹脂、AES樹脂、AAS樹脂など;ポリエステル系樹脂ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリナフタレンテレフタレート等;オレフィン系樹脂ポリエチレン、ポリプロピレン等;ポリカーボネート樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリアリレート樹脂;ポリアセタール樹脂;ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂;ポリメタクリル酸メチルPMMA等のメタアクリル酸エステルの1種以上を用いた共重合体などのアクリル系樹脂;ポリフェニレンエーテル;ポリフェニレンサルファイド;イミド系樹脂;ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等のケトン系樹脂;ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂;生分解性プラスチック等が挙げられる。これらは2種以上を組み合わせて用いることも出来る。黒色加飾成形品は、例えば、自動車などの車両の内装材または外装材、幅木、回縁などの造作部材、窓枠、扉枠などの建具、壁、床、天井などの建築物の内装材、テレビ受像機、空調機などの家電製品の筐体、容器などに用いられる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において部及びは特に断らない限り質量基準である。また、以下の諸例で採用した評価方法は次の通りである。<評価方法>1表面硬度:黒色加飾シートにおける透明性樹脂層側表面の鉛筆硬度を、JISK5400に準じて測定した。2漆黒性:黒色加飾シートを50mmMD×40mmTDの試験片に切り出し、日本分光株製紫外可視近赤外分光光度計V-670に透明性樹脂層側表面を測定側にセットし、L値を測定した。L値が低い方が漆黒性良好である。3全光線透過率:黒色加飾シートを50mmMD×40mmTDの試験片に切り出し、BYKGardner製haze-gardplusにて全光線透過率を測定した。数値が小さいほど隠蔽性が高く漆黒性が良い。4耐候性:黒色加飾シートを50mmMD×40mmTDの試験片に切り出し、スガ試験機株製スーパーロングライフウェザーメーターにアクリル面を照射側にしてセットし、放射照度255W/m2、BPT63°C、1サイクル雨照射18分、照射102分にて2000時間処理した。その後日本分光株製紫外可視近赤外分光光度計V-670に透明性樹脂層面を測定側にセットし、未処理品と処理品のそれぞれのL、a、bを測定し、そこからΔEを算出した。ΔEの値が小さいものが耐候性良好である。5加熱欠点数:黒色加飾シートを300mmMD×210mmTDの試験片に切り出し、小型真空製形機成光産業株式会社製300Xに取付固定した。黒色加飾シート表面から40mm離れ、予め450°Cに加熱したヒーターを用い、黒色加飾シートを10秒間加熱し、黒色加飾シートをドローダウンさせた。ドローダウンさせた黒色加飾シートの中央部100mm×100mm片の範囲の存在する0.2mm×0.2mm以上の大きさのブツ等の欠点数をきょう雑物測定図表を用いて計測した。6真空成形性:黒色加飾シートを300mmMD×210mmTDの試験片に切り出し、成光産業株製小型真空成形機300Xを用い、アクリル面を上側として取り付け固定。黒色加飾シート表面から40mm離れ、予め450°Cに加熱したヒーターを用い、黒色加飾シートを20秒間加熱し、豆腐型底面の大きさは縦15cm横15cm、上面の大きさは縦14cm横14cm、高さ4.5cmを密着後、金型下部より減圧し真空成形を実施。豆腐型への追従性を比較した。真空成形性良好なものは型四隅に当るシート部が型に綺麗に追従するが、悪いものは四隅にシワが入る。追従するものを○、シワが入るものを×とした。7製膜性の評価:黒色加飾シートの肉厚は、シックネスゲージミツトヨ社製ID-C1112Cを用い、黒色加飾シート製造開始から1時間経過後の黒色加飾シートを切り取り、黒色加飾シートの幅方向の中心及び中心より両端に向けて10mm間隔で測定し、その平均値を採用した。なお、黒色加飾シートの端部から20mmの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。黒色加飾シートの厚み高低差が30μm未満である場合は製膜性を○とし、30μm以上40μm未満である場合は製膜性を△とし、40μm以上である場合は製膜性を×とした。8押出性樹脂圧:ユニオンプラスチック株製25mm押出機を用い、ダイス:230°C、シリンダーC3:230°C、シリンダーC2:230°C、シリンダーC1:200°Cにセット。昇温後ダイス部に60メッシュ/500メッシュ/60メッシュをセット。スクリュー回転60rpmにてペレットを流し、流し始めと1時間後の樹脂圧変化を確認し、以下式にて変化量を算出した。樹脂圧変化量が10未満を○、10以上15未満を△、15以上を×とした。[数2]{1時間後樹脂圧-スタート時樹脂圧/スタート時樹脂圧}×100<ゴム含有スチレン系グラフト重合体の製造>1グラフト重合体G1の製造:攪拌機を備えたガラス製反応器に、イオン交換水75部、ロジン酸カリウム0.5部、t-ドデシルメルカプタン0.3部、ポリブタジエンラテックス平均粒子径:300nm、ゲル含有率808部固形分換算及びスチレンブタジエンラテックススチレン/ブタジエン=30/70、平均粒子径600nm、ゲル含有率02部固形分換算、スチレン21.5部及びアクリロニトリル8.5部を入れ、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が45°Cに達した時点でピロリン酸ナトリウム0.2部、硫酸第一鉄7水和物0.01及びブドウ糖0.2部をイオン交換水20部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド0.07部を加えて重合を開始し、1時間重合させた。次いで、イオン交換水50部、ロジン酸カリウム0.7部、スチレン43部、アクリロニトリル17部、t-ドデシルメルカプタン0.3部、クメンハイドロパーオキサイド0.2部を5時間かけて連続的に添加した。1時間重合させた後、2,2 ́-メチレン-ビス4-エチレン-6-t-ブチルフェノール0.2部を添加し重合を完結させた。このラテックスに硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗、更に乾燥することによりグラフト重合体G1を得た。グラフト率は150、アセトン可溶分の極限粘度は0.10であった。2グラフト重合体G2の製造:攪拌機を備えたガラス製反応器に、イオン交換水75部、ロジン酸カリウム0.35部、t-ドデシルメルカプタン0.2部、ゴム質重合体としてポリブタジエンラテックス平均粒子径:300nm、ゲル含有率8032部固形分換算及びスチレンブタジエンラテックススチレン/ブタジエン=30/70、平均粒子径600nm、ゲル含有率08部固形分換算、スチレン14部及びアクリロニトリル6部を入れ、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が45°Cに達した時点でピロリン酸ナトリウム0.2部、硫酸第一鉄7水和物0.01及びブドウ糖0.2部をイオン交換水20部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド0.07部を加えて重合を開始し、1時間重合させた。次いで、イオン交換水50部、ロジン酸カリウム0.7部、スチレン29部、アクリロニトリル11部、t-ドデシルメルカプタン0.15部、クメンハイドロパーオキサイド0.11部を3時間かけて連続的に添加した。1時間重合させた後、2,2 ́-メチレン-ビス4-エチレン-6-t-ブチルフェノール0.2部を添加し重合を完結させた。このラテックスに硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗、更に乾燥することによりグラフト重合体G2を得た。グラフト率は55、アセトン可溶分の極限粘度は0.39であった。3グラフト重合体G3の製造:攪拌機を備えたガラス製反応器に、イオン交換水75部、ロジン酸カリウム0.2部、t-ドデシルメルカプタン0.12部、ゴム質重合体としてポリブタジエンラテックス平均粒子径:300nm、ゲル含有率8040部固形分換算及びスチレンブタジエンラテックススチレン/ブタジエン=30/70、平均粒子径600nm、ゲル含有率010部固形分換算、スチレン12部及びアクリロニトリル5部を入れ、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が45°Cに達した時点でピロリン酸ナトリウム0.2部、硫酸第一鉄7水和物0.01及びブドウ糖0.2部をイオン交換水20部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド0.07部を加えて重合を開始し、1時間重合させた。次いで、イオン交換水50部、ロジン酸カリウム0.5部、スチレン24部、アクリロニトリル9部、t-ドデシルメルカプタン0.4部、クメンハイドロパーオキサイド0.17部を4時間かけて連続的に添加した。1時間重合させた後、2,2 ́-メチレン-ビス4-エチレン-6-t-ブチルフェノール0.2部を添加し重合を完結させた。このラテックスに硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗、更に乾燥することによりグラフト重合体G3を得た。グラフト率は58、アセトン可溶分の極限粘度は0.30であった。<スチレン系共重合体>以下に記載のスチレンアクリロニトリル樹脂AS樹脂を用いた。1AS1:アクリロニトリル含有率24、極限粘度0.102AS2:アクリロニトリル含有率29、極限粘度0.133AS3:アクリロニトリル含有率27、極限粘度0.204AS4:アクリロニトリル含有率27、極限粘度0.39<透明性樹脂>PMMA:アクリペットIRL409三菱レイヨン社製を用いた。<カーボンブラック>以下に記載のカーボンブラックを用いた。1三菱カーボンブラック45粒子径24nm、三菱化学社製2三菱カーボンブラック33粒子径30nm、三菱化学社製3三菱カーボンブラック260粒子径40nm、三菱化学社製4三菱カーボンブラック960粒子径16nm、三菱化学社製5三菱カーボンブラック5粒子径76nm、三菱化学社製<分散剤>以下に記載の分散剤を用いた。1ポリエチレンワックスPEワックス日本ルーブリゾール社製SOLPLUSDP3102ステアリン酸アミド日本ルーブリゾール社製SOLPLUSDP3203ステアリン酸マグネシウム、日東化成工業社製Mg-St<樹脂組成物の製造>表1に示すグラフト重合体とAS樹脂との合計100質量部に、表1に示すカーボンブラック及び分散剤の他に、熱安定剤ビーエーエスエフ社製IRGANOX10100.2質量部、熱安定剤アデカ社製アデカスタブPEP-360.4重量部およびステアリン酸カルシウムとステアリン酸マグネシウム複合体日東化成工業社製HT-000.2質量部を配合し、高速混合機により均一混合した後、φ58mmベント式二軸押出機L/D=32を用いて混練し、ストランドカット法によりペレット化し表1に示す樹脂組成物のペレットを得た。実施例1~9:Tダイを備え、スクリュー径115mmの2種2層押出機を備えた共押出シート成形機を用い、一方の押出機シリンダー設定温度200~230°Cに表1に示す樹脂組成物のペレットを供給し、もう一方の押出機シリンダー温度設定230~250°CにPMMAを供給し、ジャンクションブロック及びフィードブロックの温度はそれぞれ240~250°Cに設定、Tダイ設定温度250~260°Cから溶融樹脂を吐出させ、積層シートとした。尚、スクリーンメッシュは60メッシュ/120メッシュ/60メッシュを使用した。押出機は、透明性樹脂層と基材層とがそれぞれ目標の膜厚になるように吐出量をコントロールした。ロール温度は押出機側から80°C~90°C、80°C~90°C、50°C~60°Cに制御し、引取速度は5~15m/minで製膜し、表1に記載した厚みの黒色加飾シートを製造し、評価を行った。比較例1~6:実施例1と同様にして、表2に記載した厚みの黒色加飾シートを製造し、評価を行った。"