"A主画像を印刷する主インクであって、光の照射により硬化する主インクを吐出する第1ヘッドと、B前記光の照射により硬化するクリアインクを吐出する第2ヘッドと、C前記光を照射する照射部と、D前記第1ヘッドにより媒体に前記主画像を印刷させて、前記照射部により前記主画像に前記光を照射させた後に、前記第2ヘッドにより前記主画像の上に前記クリアインクを吐出させて、前記照射部により前記クリアインクに前記光を照射させる制御部であって、第1モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の単位面積当たりに、第1エネルギーの光が照射されるように制御し、前記第1モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷される第2モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の前記単位面積当たりに、前記第1エネルギーよりも低い第2エネルギーの光が照射されるように制御する制御部と、Eを備えることを特徴とする印刷装置。請求項1に記載の印刷装置であって、前記制御部は、前記第1モード時に前記照射部が前記主画像に照射する前記光の照射強度よりも、前記第2モード時に前記照射部が前記主画像に照射する前記光の照射強度を弱くする、印刷装置。請求項1または請求項2に記載の印刷装置であって、前記照射部は、前記主画像が印刷された前記媒体と所定方向に相対移動しながら、前記主画像に前記光を照射し、前記制御部は、前記第1モード時の前記照射部と前記媒体との相対移動速度よりも、前記第2モード時の前記照射部と前記媒体との相対移動速度を速くする、印刷装置。請求項1から請求項3の何れか1項に記載の印刷装置であって、前記第2エネルギーは、前記第1エネルギーの45以上であり55以下である、印刷装置。A光の照射により硬化する主インクを媒体に吐出することによって、前記媒体に主画像を印刷することと、B第1モードが設定されている場合、前記媒体に印刷された前記主画像の単位面積当たりに、第1エネルギーの光を照射し、前記第1モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷される第2モードが設定されている場合、前記媒体に印刷された前記主画像の前記単位面積当たりに、前記第1エネルギーよりも低い第2エネルギーの光を照射することと、C前記光が照射された前記主画像の上に、前記光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、D前記主画像の上に吐出された前記クリアインクに、前記光を照射することと、Eを備えることを特徴とする印刷方法。また、光硬化型インクを使用するプリンターの中には、画像の光沢度を調整するために、例えば、カラーインクで印刷された画像の上にクリアインクを吐出するものがある。ただし、カラー画像を完全に硬化した状態でその上にクリアインクを吐出してしまうと、クリアインク滴はカラー画像上で流動し、近傍のクリアインク滴同士が繋がったり離れたりしてしまう。そうすると、画像表面が凹凸形状となり、所望の光沢度である画像を印刷することが出来なくなってしまう。一方、カラー画像の全面を覆うほどの多量のクリアインクを吐出することで、画像表面を平滑化し、所望の光沢度である画像を印刷することが出来るが、クリアインクの消費量が多くなってしまう。そこで、本発明では、クリアインクの消費を抑えつつ、所望の光沢度である画像を印刷することを目的とする。前記課題を解決する為の主たる発明は、A主画像を印刷する主インクであって、光の照射により硬化する主インクを吐出する第1ヘッドと、B前記光の照射により硬化するクリアインクを吐出する第2ヘッドと、C前記光を照射する照射部と、D前記第1ヘッドにより媒体に前記主画像を印刷させて、前記照射部により前記主画像に前記光を照射させた後に、前記第2ヘッドにより前記主画像の上に前記クリアインクを吐出させて、前記照射部により前記クリアインクに前記光を照射させる制御部であって、第1モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の単位面積当たりに、第1エネルギーの光が照射されるように制御し、前記第1モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷される第2モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の前記単位面積当たりに、前記第1エネルギーよりも低い第2エネルギーの光が照射されるように制御する制御部と、Eを備えることを特徴とする印刷装置である。本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。===開示の概要===本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。即ち、A主画像を印刷する主インクであって、光の照射により硬化する主インクを吐出する第1ヘッドと、B前記光の照射により硬化するクリアインクを吐出する第2ヘッドと、C前記光を照射する照射部と、D前記第1ヘッドにより媒体に前記主画像を印刷させて、前記照射部により前記主画像に前記光を照射させた後に、前記第2ヘッドにより前記主画像の上に前記クリアインクを吐出させて、前記照射部により前記クリアインクに前記光を照射させる制御部であって、第1モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の単位面積当たりに、第1エネルギーの光が照射されるように制御し、前記第1モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷される第2モードが設定されている場合、前記クリアインクが吐出される前の前記主画像の前記単位面積当たりに、前記第1エネルギーよりも低い第2エネルギーの光が照射されるように制御する制御部と、Eを備えることを特徴とする印刷装置である。このような印刷装置によれば、クリアインクの消費を抑えつつ、所望の光沢度である画像を印刷することができる。かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記第1モード時に前記照射部が前記主画像に照射する前記光の照射強度よりも、前記第2モード時に前記照射部が前記主画像に照射する前記光の照射強度を弱くすること。このような印刷装置によれば、第1モード時に主画像の単位面積当たりに照射される光のエネルギー第1エネルギーよりも、第2モード時に主画像の単位面積当たりに照射される光のエネルギー第2エネルギーを低くすることができる。かかる印刷装置であって、前記照射部は、前記主画像が印刷された前記媒体と所定方向に相対移動しながら、前記主画像に前記光を照射し、前記制御部は、前記第1モード時の前記照射部と前記媒体との相対移動速度よりも、前記第2モード時の前記照射部と前記媒体との相対移動速度を速くすること。このような印刷装置によれば、第1モード時に主画像の単位面積当たりに照射される光のエネルギー第1エネルギーよりも、第2モード時に主画像の単位面積当たりに照射される光のエネルギー第2エネルギーを低くすることができる。かかる印刷装置であって、前記第2エネルギーは、前記第1エネルギーの45以上であり55以下であること。このような印刷装置によれば、所望の光沢度である画像を印刷しつつ、主画像の剥離性を確保することができる。また、A光の照射により硬化する主インクを媒体に吐出することによって、前記媒体に主画像を印刷することと、B第1モードが設定されている場合、前記媒体に印刷された前記主画像の単位面積当たりに、第1エネルギーの光を照射し、前記第1モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷される第2モードが設定されている場合、前記媒体に印刷された前記主画像の前記単位面積当たりに、前記第1エネルギーよりも低い第2エネルギーの光を照射することと、C前記光が照射された前記主画像の上に、前記光の照射により硬化するクリアインクを吐出することと、D前記主画像の上に吐出された前記クリアインクに、前記光を照射することと、Eを備えることを特徴とする印刷方法である。このような印刷方法によれば、クリアインクの消費を抑えつつ、所望の光沢度である画像を印刷することができる。===印刷システム===印刷装置をインクジェットプリンター以下、プリンターとし、プリンターとコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて、実施形態を説明する。図1は、プリンター1の全体構成を示すブロック図であり、図2は、媒体Sの搬送方向と交差する方向から見たプリンター1の概略断面図である。本実施形態のプリンター1は、紫外線光を照射することにより硬化する紫外線硬化型インク光硬化型インクを用いて、媒体S例えば、用紙、布、プラスチックフィルムなどに画像を印刷する。紫外線硬化型インクUVインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、紫外線の照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。コンピューター60は、プリンター1と通信可能に接続されており、内部にインストールされているプリンタードライバーによって、プリンター1に画像を印刷させるための印刷データをプリンター1に出力する。プリンタードライバーは、CD-ROMなどの記録媒体に記録されていたり、インターネットを介してコンピューター60にダウンロード可能であったりする。コントローラー10は、プリンター1の制御を行うための制御ユニットであり、インターフェース部11と、CPU12と、メモリー13と、ユニット制御回路14とを有する。インターフェース部11は、外部装置であるコンピューター60とプリンター1との間でデータの送受信を行う。CPU12は、プリンター1の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー13は、CPU12のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。そして、CPU12は、メモリー13に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路14を介して各ユニットを制御する。また、プリンター1内の状況を検出器群50が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー10は各ユニットを制御する。搬送ユニット20は、媒体Sを搬送方向に搬送するためのものであり、搬送ベルト21と、搬送ローラー22a,22bと、を有する。不図示のモーターの回転により、搬送ローラー22a,22bが回転し、搬送ベルト21が回転することによって、搬送ベルト21上の媒体Sは搬送方向の下流側に搬送される。媒体Sは、搬送ベルト21上を搬送される際に、ヘッド31や照射部41,42と対向する。ヘッドユニット30は、媒体SにUVインクを吐出するためのものであり、複数のヘッド31を有する。本実施形態のプリンター1では、図2に示すように、ブラックインクKを吐出するヘッド31,シアンインクCを吐出するヘッド31,マゼンタインクMを吐出するヘッド31,イエローインクYを吐出するヘッド31,無色透明なクリアインクClを吐出するヘッド31が、搬送方向の上流側から順に並んでいる。そのため、本実施形態のプリンター1では、4色の有色インクYMCK、主インクに相当で印刷される主画像モノクロ画像やカラー画像の上にクリアインクが吐出される。ここでは、クリアインクを、色材を含まない無色透明のインクとするが、これに限らず、例えば、少量の色材を含んでいるが透明性を有するインクであってもよく、クリアインクを介して主画像を視認することの出来るインクであればよい。ヘッド31の下面には、UVインクの吐出口である多数のノズル開口が、媒体Sの搬送方向と交差する幅方向に所定の間隔おきに並んで設けられている不図示。また、幅方向に沿うノズル開口の列の長さは、媒体Sの最大幅以上の長さである。従って、ヘッド31の下を媒体Sが通過する際に、ヘッド31が媒体Sに向けてUVインクを吐出することにより、媒体Sに2次元の画像が印刷される。また、ノズル開口からのインク吐出方式は、駆動素子ピエゾ素子に電圧をかけてインク室を膨張収縮させることによりノズル開口からインクを吐出させるピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によってノズル開口からインクを吐出させるサーマル方式でもよい。照射ユニット40照射部に相当は、媒体S上のUVインクに紫外線を照射して、UVインクを硬化するためのものであり、第1照射部41と、第2照射部42と、を有する。第1照射部41や第2照射部42は、搬送方向所定方向に相当に移動する媒体Sに対して、紫外線を照射する。なお、光源紫外線の照射源として、例えば、発光ダイオードLED:LightEmittingDiodeや、メタルハライドランプ、水銀ランプなどが挙げられる。第1照射部41は、4色の有色インクYMCKを吐出するヘッド31よりも搬送方向の下流側の位置であり、クリアインクClを吐出するヘッド31よりも搬送方向の上流側の位置に配置されている。そのため、第1照射部41は、4色の有色インクによって印刷される主画像を硬化する。第2照射部42は、クリアインクClを吐出するヘッド31よりも搬送方向の下流側の位置に配置されている。そのため、第2照射部42は、主画像の上に吐出されるクリアインクを主に硬化する。コントローラー10は、各照射部41,42の光源に入力する電流値を変動させる等して、各照射部41,42が単位面積当たりに照射する紫外線の照射強度mW/cm2を調整する。なお、媒体S上の単位面積当たりのUVインクに照射される紫外線の照射エネルギーmJ/cm2は、紫外線の照射強度mW/cm2と照射時間sの積で定められる。また、図2には描いていないが、各有色インクYMCKを吐出するヘッド31の間に、弱い紫外線を照射する照射部を配置し、流動しない程度に各色のインクを仮硬化してもよい。そうすることで、異色のインク間での混色や滲みを防止することができる。また、以下の説明では、媒体Sの単位面積当たりのインク吐出量換言すると、媒体Sの単位面積に相当する画素数のうちのドットが形成される画素数の割合をインクDutyと言い、単位面積当たりのインク吐出量が多い場合をインクDutyが高いとし、単位面積当たりのインク吐出量が少ない場合をインクDutyが低いとする。===印刷モード===ユーザーの用途に応じて画像の光沢度質感を変えた印刷が行えるように、本実施形態のプリンター1は、マット調モードとグロス調モードを有する。マット調モードが設定されている場合、プリンター1は、画像表面の凹凸が比較的に大きく、グロス調モードで印刷される画像に比べて光沢度の低いマット調の画像を印刷する。一方、グロス調モードが設定されている場合、プリンター1は、画像表面が滑らかで、マット調モードで印刷される画像に比べて光沢度の高いグロス調の画像を印刷する。===画像の光沢度===UVインクは比較的に粘度が高いため、媒体Sに着弾した直後のUVインク滴は粒状に隆起した状態となる。そのため、インクDutyが低く即ち、媒体Sの単位面積当たりのインク吐出量が少なく、各UVインク滴が媒体S上の離れた位置に着弾する場合、粒状のUVインク滴が独立した状態で硬化される。そのため、画像表面が凹凸形状となり、画像に照射された光が乱反射するため、画像の光沢度が低くなる。これに対して、インクDutyが高いと即ち、媒体Sの単位面積当たりのインク吐出量が多いと、媒体Sの大部分がUVインク滴で覆われるため、画像表面が平滑化され、画像の光沢度が高くなる。ただし、インクDutyと光沢度の関係は、上述した通りになるとは限らない。例えば、光沢紙などの表面処理された媒体Sを用いる場合、インクDutyが極めて低いときは、媒体Sの露出部位の光沢度の影響により画像の光沢度が高く、インクDutyが高まるに従って、媒体Sの露出部位が減り、画像の光沢度が低下する。しかし、インクDutyが所定値を超えた時点で一転し、インクDutyが高まるに従って画像の光沢度が高くなる。このように、インクDutyの違いによって画像の光沢度は変化し、また、インクDutyと光沢度の関係は複雑である。また、4色の有色インクYMCKによって印刷される主画像は、ユーザーが所望する画像に応じてインクDutyが決定してしまう。更に、1つの画像の中に1ページの中に、インクDutyの高い部位と低い部位とが混在することが多い。そのため、仮に、媒体Sに主画像しか印刷しないとすると、その主画像のインクDutyによって画像の光沢度が決定してしまい、マット調モードやグロス調モードに応じた光沢度の画像を印刷することが出来ない。また、1つの画像の中に光沢度の高い部位と低い部位とが混在し、画像に光沢ムラが生じてしまう。そこで、本実施形態のプリンター1では、コントローラー10制御部に相当が、有色インクYMCKを吐出するヘッド31第1ヘッドに相当により媒体Sに主画像を印刷させた後に、第1照射部41により主画像に紫外線を照射させて主画像を硬化させる。その後、コントローラー10は、クリアインクClを吐出するヘッド31第2ヘッドに相当により主画像の上にクリアインクを吐出させた後に、第2照射部42によりクリアインクに紫外線を照射させてクリアインクを硬化させる。そうすることで、主画像のインクDutyにかかわらず、画像の光沢度を調整することができ、印刷モードに応じた光沢度の画像を印刷したり、光沢ムラを抑制したりすることができる。===比較例の印刷方法===図3A及び図3Bは、比較例におけるグロス調モードの印刷方法を説明する図である。比較例では、グロス調モードが設定されている場合に、クリアインクが吐出される前の主画像に対して第1照射部41が強い照射強度で紫外線を照射し、主画像を完全に硬化する。そして、完全に硬化した状態の主画像の上にクリアインクを吐出する。図3Aは、クリアインクのインクDutyが比較的に低く、例えばインクDutyが50である場合に印刷される画像を示す。インクDutyが50である場合、媒体Sや主画像上に規定される画素のうちの50の画素に、即ち、1画素おきに、クリアインク滴が吐出される。そのため、主画像に着弾した直後のクリアインク滴は、図3Aの左図に示すように、近傍のクリアインク滴と接触せずに独立した状態となる。しかし、主画像に着弾したクリアインク滴には、直ぐに紫外線が照射されず、クリアインクを吐出するヘッド31から第2照射部42まで媒体Sが搬送された後に紫外線が照射される。また、下層画像の硬化度が高いほど、その上に着弾したUVインク滴は、下層画像に浸透していかず、下層画像上ではじかれるので、下層画像上を流動し易い。そのため、この比較例のように、完全に硬化した状態の主画像の上にクリアインク滴を吐出してしまうと、着弾してから紫外線が照射されるまでの間にクリアインク滴は主画像上を流動し、近傍のクリアインク滴同士が、繋がったり、離れたりしてしまう。その結果、図3Aの右図に示すように、複数のクリアインク滴が繋がり、また、そのクリアインク滴同士が離れた状態で硬化される。そのため、画像表面の凹凸が大きくなり、主画像の光沢度が低下してしまう。従って、図3Aの比較例の印刷方法では、グロス調の画像を印刷することが出来ない。図3Bは、クリアインクのインクDutyが高く、例えばインクDutyが100である場合に印刷される画像を示す。インクDutyが100である場合、媒体Sや主画像上に規定される全ての画素にクリアインク滴が吐出される。そのため、主画像に着弾した直後のクリアインク滴は、図3Bの左図に示すように、隣接するクリアインク滴と接触した状態となる。この場合、主画像の硬化度が高く、クリアインク滴が主画像上を流動し易くとも、全てのクリアインク滴が繋がり、図3Bの右図に示すように、主画像の全面をクリアインクで覆うことができる。従って、画像の表面が平滑化され、主画像の光沢度が高まり、グロス調の画像を印刷することができる。しかし、図3Bのように、クリアインクのインクDutyを高めて印刷すると、クリアインクの消費量が多く、コストがかかってしまう。また、主画像上に多量のクリアインクが吐出されるため、画像に厚盛り感が生じ、見栄えが悪くなってしまう。そこで、本実施形態のプリンター1では、グロス調モードが設定されている場合に、クリアインクの消費を抑えつつ、所望の光沢度である画像高い光沢度の画像を印刷することを目的とする。===本実施形態の印刷方法概要===図4は、本実施形態におけるグロス調モードの印刷方法を説明する図である。本実施形態では、グロス調モードが設定されている場合、クリアインクが吐出される前の主画像に対して、比較的に弱いエネルギーの紫外線を照射する。そして、完全に硬化していない半硬化状態の主画像の上にクリアインクを吐出する。また、本実施形態では、クリアインクのインクDutyを、図3Bの比較例即ち、インクDuty100よりも低くする。ここでは、図3Aの比較例と同様に、クリアインクのインクDutyを50とし、1画素おきクリアインク滴が吐出されるとする。完全に硬化した状態の下層画像の上に吐出される場合に比べて、半硬化状態の下層画像の上に吐出されたUVインク滴は、下層画像に浸透しつつ、下層画像上で濡れ広がるので、下層画像上を流動し難い。そのため、本実施形態のように、半硬化状態の主画像の上にクリアインク滴を吐出すると、着弾してから紫外線が照射されるまでの間に、クリアインク滴は、主画像上を流動せず、その場で濡れ広がる。即ち、比較例図3Aのように近傍のクリアインク滴同士が繋がったり離れたりせず、図4の右図のように主画像をクリアインクで薄く覆うことができ、画像表面を平滑化することができる。従って、本実施形態の印刷方法によれば、クリアインクのインクDutyを低くしても、光沢度の高いグロス調の画像を印刷することができる。そのため、逆に、マット調モードが設定されている場合に、半硬化状態の主画像の上にクリアインク滴を吐出してしまうと、画像表面が平滑化され、画像の光沢度が高まってしまい、マット調の画像を印刷することが出来なくなってしまう。そこで、マット調モードが設定されている場合には、画像表面の凹凸が大きくなり、画像の光沢度が抑えられるように、図3Aの比較例のように印刷する。即ち、マット調モードが設定されている場合には、クリアインクが吐出される前の主画像に対して、比較的に強いエネルギーの紫外線を照射し、完全に硬化した状態の主画像の上にクリアインクを吐出する。そうすることで、図3Aに示すように、主画像上でクリアインク滴は流動し、近傍のクリアインク滴同士が繋がったり離れたりするため、画像表面を凹凸形状にすることができる。従って、光沢度の抑えられたマット調の画像を印刷することができる。以上をまとめると、本実施形態のプリンター1のコントローラー10は、マット調モード第1モードに相当が設定されている場合、クリアインクが吐出される前の主画像の単位面積当たりに、グロス調モード時よりも強いエネルギー第1エネルギーに相当の紫外線が照射されるように制御する。また、コントローラー10は、マット調モードで印刷される画像よりも高い光沢度の画像が印刷されるグロス調モード第2モードに相当が設定されている場合、クリアインクが吐出される前の主画像の単位面積当たりに、マット調モード時よりも弱いエネルギー第2エネルギーに相当の紫外線が照射されるように制御する。つまり、コントローラー10は、印刷モードに応じて、下層となる主画像に照射する紫外線の照射エネルギーmJ/cm2を変化させ、マット調モード時には、主画像が完全に硬化する程の強いエネルギーの紫外線を主画像に照射し、グロス調モード時には、主画像が完全に硬化しないような弱いエネルギーの紫外線を主画像に照射する。そうすることで、マット調モード時には、画像表面を凹凸形状にし、光沢度の抑えられたマット調の画像を印刷することができる。また、グロス調モード時には、主画像上でのクリアインク滴の流動が抑えられ、クリアインク滴が主画像上で濡れ広がるため、比較例図3Bのように多量のクリアインクを吐出しなくても、画像表面を平滑化することができ、光沢度の高いグロス調の画像を印刷することができる。つまり、クリアインクの消費を抑えつつ、高い光沢度の画像を印刷することができる。また、本実施形態では、比較例図3Bよりも、クリアインクのインクDutyを低くするため、クリアインクの厚さを薄くすることができるt1>t2。従って、クリアインクの厚盛り感を抑え、画像の品質を向上させることができる。===実施例1:印刷方法===図5は、実施例1の印刷方法を示すフローである。実施例1では、印刷モードに応じて主画像に照射する紫外線の照射エネルギーmJ/cm2を変化させるために、コントローラー10は、第1照射部41が主画像に照射する紫外線の照射強度mW/cm2を制御する。以下、図5に従って、具体的な印刷方法の流れについて説明する。まず、コントローラー10は、印刷ジョブを受信するとS001、印刷モードがグロス調モードに設定されているのか、それとも、マット調モードに設定されているのかを確認するS002。例えば、プリンタードライバーをインストールしているコンピューター60においてユーザーが印刷モードを設定する場合、コントローラー10は、プリンタードライバーから印刷モードに関する情報を取得して印刷モードを確認する。そして、印刷モードがマット調モードに設定されている場合S002→N、コントローラー10は、クリアインクが吐出される前の主画像に紫外線を照射する第1照射部41の照射強度をImW/cm2に設定する。一方、印刷モードがグロス調モードに設定されている場合S002→Y、コントローラー10は、第1照射部41の照射強度を、マット調モード時の照射強度ImW/cm2の半分の照射強度I/2mW/cm2に設定する。また、実施例1では、印刷モードに関係なく、クリアインクのインクDutyを一定の50とし、マット調モードが設定されている場合にも、グロス調モードが設定されている場合にも、主画像の単位面積当たりに同量のクリアインクを吐出する。なお、説明の容易のために、ここでは、主画像のインクDutyに関係なく、クリアインクのインクDutyを一定の50とするが、これに限らない。例えば、主画像の単位領域ごとのインクDutyに応じて、クリアインクのインクDutyも単位領域ごとに変動させるようにしてもよい。また、他の有色インクYMCKに関する印刷データと同様に、クリアインクに関する印刷データも、プリンタードライバーによって作成されるとする。また、実施例1では、印刷モードに関係なく、媒体Sの搬送速度が一定の速度Vcm/sとなるように、コントローラー10は搬送ユニット20を制御する。つまり、印刷モードに関係なく、主画像の単位面積と第1照射部41とが対向する時間を一定にし、第1照射部41が主画像の単位面積に対して紫外線を照射する時間を一定にする。また、クリアインクを硬化する第2照射部42の照射強度は印刷モードに関係なく一定とする。即ち、マット調モードが設定されている場合にも、グロス調モードが設定されている場合にも、第2照射部42がクリアインクの単位面積当たりに照射する紫外線の照射エネルギーを一定とする。以上のように各部を制御しつつ、コントローラー10は、印刷処理を実行するS005。つまり、コントローラー10は、4色の有色インクYMCKにより媒体Sに主画像を印刷させ、その主画像に対して印刷モードに応じたエネルギーの紫外線を照射させて硬化させた後に、その主画像の上にクリアインクを吐出させ、クリアインクに紫外線を照射させて硬化させる。そのため、マット調モードが設定されている場合、主画像が印刷された媒体Sは、単位面積当たりの紫外線の照射強度がImW/cm2である第1照射部41の下を、搬送速度Vcm/sで搬送される。即ち、第1照射部41と主画像の各単位面積cm2は、時間1/Vsの間に亘って対向し、第1照射部41は主画像の単位面積cm2に対して時間1/Vsの間に亘って紫外線を照射する。従って、第1照射部41の単位面積ごとに、主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーが、照射強度×照射時間=ImW/cm2×1/Vs=I/VmJ/cm2となる。一方、グロス調モードが設定されている場合、主画像が印刷された媒体Sは、単位面積当たりの紫外線の照射強度がI/2mW/cm2である第1照射部41の下を、搬送速度Vcm/sで搬送される。即ち、第1照射部41と主画像の各単位面積cm2は時間1/Vsの間に亘って対向する。従って、第1照射部41の単位面積ごとに、主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーが、照射強度×照射時間=I/2mW/cm2×1/Vs=I/2VmJ/cm2となる。このように、コントローラー10は、マット調モード時に第1照射部41が主画像に照射する紫外線の照射強度ImW/cm2よりも、グロス調モード時に第1照射部41が主画像に照射する紫外線の照射強度I/2mW/cm2を弱くするここでは半分とする。そうすることで、マット調モード時に主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーよりも、グロス調モード時に主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーを低くすることができるここでは半分となる。なお、マット調モード時に主画像に照射される紫外線の照射エネルギーが、インクの種類によって推奨されている照射エネルギーとなるように、第1照射部41の照射強度や媒体Sの搬送速度を設定する。換言すると、グロス調モード時には、推奨されている照射エネルギーの半分のエネルギーが主画像に照射されるように、第1照射部41の照射強度や媒体Sの搬送速度を設定する。従って、マット調モード時には、完全に硬化した状態の主画像の上にクリアインクが吐出される。その結果、図3Aに示すように、クリアインク滴は主画像上で流動するため、画像表面が凹凸形状となり、光沢度の抑えられたマット調の画像を印刷することができる。一方、グロス調モード時には、完全に硬化していない半硬化状態の主画像の上にクリアインクが吐出される。その結果、図4に示すように、主画像上でのクリアインク滴の流動が抑えられ、クリアインクを薄く濡れ広げることができるので、画像表面を平滑化し、光沢度の高いグロス調の画像を印刷することができる。また、本実施形態では、グロス調モード時に主画像の単位面積当たりに照射する紫外線の照射エネルギーを、マット調モード時の半分50としている。このようにUVインクに照射する紫外線の照射エネルギーを下げると、UVインクの硬化度が下がり、媒体SからUVインクが剥がれ易くなる。そのため、光沢度の高いグロス調の画像が印刷されるように主画像の硬化度を下げつつ、媒体Sに対する主画像の剥離性の問題が生じないように、グロス調モード時の紫外線の照射エネルギーを決定するとよい。図6は、マット調モード時に対するグロス調モード時の照射エネルギーの割合を変化させた評価結果を示す表である。マット調モード時に主画像に照射する紫外線の照射エネルギーを、主画像を印刷するUVインクで推奨されている照射エネルギーとする。そして、グロス調モード時の適正な照射エネルギーを決定するために、推奨されている照射エネルギーに対する割合を、35、45、55、65と変化させた照射エネルギーで、主画像を硬化する。その後、クリアインクのインクDutyを50として主画像の上にクリアインクを吐出し、クリアインクを硬化する。なお、クリアインクを硬化する際の照射エネルギーは一定とし、クリアインクで推奨されている照射エネルギーとする。以上の条件で印刷された画像に対して、光沢度と剥離性の評価を行った。その結果、図6に示すように、マット調モード時推奨の照射エネルギーの65の照射エネルギーで主画像を硬化した場合、剥離性の問題は無かったが◎、画像の光沢度が所望する光沢度よりも低くなってしまった×。マット調モード時の45、及び、55の照射エネルギーで主画像を硬化した場合、画像の光沢度が所望する光沢度となった◎。また、65の照射エネルギーのときよりも剥離性は低下するものの、問題が生じない程度の剥離性は得られた○。マット調モード時の35の照射エネルギーで主画像を硬化した場合、画像の光沢度が所望する光沢度となった◎。しかし、問題が生じる程に剥離性が低下してしまった×。以上の結果、グロス調モード時に主画像の単位面積当たりに照射する紫外線の照射エネルギー第2エネルギーに相当を、マット調モード時に主画像の単位面積当たりに照射する紫外線の照射エネルギー第1エネルギーに相当の45以上であり55以下の範囲にすることが好ましい。そうすることで、グロス調モードが設定されている場合に、高い光沢度であるグロス調の画像を印刷しつつ、問題が生じない程に主画像の剥離性を確保することが出来る。===実施例2:印刷方法===図7は、実施例2の印刷方法を示すフローである。実施例2では、印刷モードに応じて主画像に照射する紫外線の照射エネルギーmJ/cm2を変化させるために、コントローラー10は、第1照射部41の下を通過する媒体Sの搬送速度cm/sを制御する。つまり、印刷モードに応じて、主画像の単位面積と第1照射部41とが対向する時間を制御し、第1照射部41が主画像の単位面積に対して紫外線を照射する時間を制御する。以下、図7のフローに従って具体的に説明する。コントローラー10は、まず、印刷ジョブを受信するとS101、設定されている印刷モードを確認するS102。そして、マット調モードが設定されている場合S102→N、コントローラー10は、第1照射部41の下を通過する媒体Sの搬送速度をVcm/sに設定するS103。これに対して、グロス調モードが設定されている場合S102→Y、コントローラー10は、第1照射部41の下を通過する媒体Sの搬送速度を、マット調モード時の2倍の搬送速度2Vcm/sに設定するS104。なお、印刷モードに関係なく、第1照射部41の照射強度を一定のImW/cm2とし、クリアインクのインクDutyを一定の50とする。そうすることで、マット調モードが設定されている場合、主画像が印刷された媒体Sは、単位面積当たりの紫外線の照射強度がImW/cm2である第1照射部41の下を、搬送速度Vcm/sで搬送される。従って、第1照射部41と主画像の各単位面積cm2は時間1/Vsの間に亘って対向する。そのため、第1照射部41の単位面積ごとに、主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーが、照射強度×照射時間=ImW/cm2×1/Vs=I/VmJ/cm2となる。一方、グロス調モードが設定されている場合、主画像が印刷された媒体Sは、単位面積当たりの紫外線の照射強度がImW/cm2である第1照射部41の下を、マット調モード時の2倍の搬送速度2Vcm/sで搬送される。従って、第1照射部41と主画像の各単位面積cm2はマット調モード時の半分の時間1/2Vsの間に亘って対向する。そのため、第1照射部41の単位面積ごとに、主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーが、照射強度×照射時間=ImW/cm2×1/2Vs=I/2VmJ/cm2となる。このように、コントローラー10は、マット調モード時の媒体Sの搬送速度V相対移動速度に相当よりも、グロス調モード時の媒体Sの搬送速度2Vを速くするここでは2倍とする。そうすることで、マット調モード時に主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーよりも、グロス調モード時に主画像の単位面積当たりに照射される紫外線の照射エネルギーを低くすることができるここでは半分となる。従って、マット調モード時には、完全に硬化した状態の主画像の上にクリアインクが吐出される。その結果、クリアインク滴は主画像上で流動するため、画像表面が凹凸形状となり、光沢度の抑えられたマット調の画像を印刷することができる。一方、グロス調モード時には、完全に硬化していない半硬化状態の主画像の上にクリアインクが吐出される。その結果、主画像上でのクリアインク滴の流動が抑えられ、クリアインクを薄く濡れ広げることができるので、画像表面を平滑化し、光沢度の高いグロス調の画像を印刷することができる。なお、図2に示すように、一般的に、媒体Sの或る部位が第1照射部41と対向すると同時に、媒体Sの他の部位が有色インクYMCKを吐出するヘッド31と対向したり、第2照射部42と対向したりする。即ち、第1照射部41による紫外線の照射と、ヘッド31による印刷や第2照射部42による紫外線の照射とが、同時に行われる。そのため、グロス調モード時の媒体Sの搬送速度をマット調モード時の2倍にする実施例2では、ノズルからのインク吐出間隔についても、グロス調モード時とマット調モード時で異ならせる。また、媒体Sの搬送速度を2倍にするグロス調モード時にもクリアインクが完全に硬化するように、第2照射部42の照射強度を第1照射部41の照射強度の2倍にするとよい。===変形例===<変形例1>前述の実施例では、グロス調モードが設定されている場合にも、マット調モードが設定されている場合にも、クリアインクのインクDutyを一定50にしているが、これに限らない。例えば、マット調モード時のクリアインクのインクDuty例えば50よりも、グロス調モード時のクリアインクのインクDutyを高くしてもよい例えば80にしてもよい。また、主画像上に吐出するクリアインクのインクDutyを高める程に画像の光沢度が増す。そこで、同じグロス調モードであっても、クリアインクのインクDutyを例えば50とする通常の場合よりも更に光沢度の高い画像を印刷したい場合には、クリアインクのインクDutyを例えば80に高めてもよい。<変形例2>前述の実施例では、印刷モードに応じて主画像に照射する紫外線の照射エネルギーを変化させるために、第1照射部41の照射強度と、媒体Sの搬送速度の何れか一方を調整しているが、これに限らず、両方を調整するようにしてもよい。即ち、グロス調モード時は、マット調モード時に比べて、第1照射部41の照射強度を弱くし、且つ、媒体Sの搬送速度を速くしてもよい。<変形例3>第2照射部42がクリアインクに紫外線を照射する際に、紫外線の一部がクリアインクを透過して、下層である主画像の硬化に寄与する場合がある。また、グロス調モード時は、マット調モード時に比べて、主画像に照射する紫外線の照射エネルギーを低くするため、主画像の硬化度が低い。そこで、グロス調モード時には、クリアインクを硬化する際にも主画像が硬化されるように、マット調モード時に比べて、第2照射部42の照射強度を強めるようにしてもよい。そうすることで、グロス調モード時に、クリアインクが吐出される前の主画像を半硬化状態にするとしても、第2照射部42によって主画像の硬化度を高めることができる。===その他の実施の形態===上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。以下の実施の形態でもよい。<インクについて>上記の実施形態では、紫外線硬化型インクUVインクを使用する場合を例に挙げているが、これに限らない。例えば、可視光線等の光を照射することにより硬化するインクを使用する場合にも、本発明を適用することができる。<プリンターについて>上記の実施形態では、媒体の幅長さに亘って延びた固定されたヘッドの下を媒体が通過する際に、ヘッドが媒体に対してインクを吐出することにより、媒体に2次元の画像を印刷するプリンターを例に挙げているが、これに限らない。例えば、ヘッドが移動方向に移動しながら媒体に光硬化型インクを吐出する動作と、搬送ユニットが媒体を搬送方向に搬送する動作と、を交互に繰り返し、ヘッドよりも搬送方向の下流側に配置された照射部によって媒体上の光硬化型インクを硬化するプリンターでもよい。"