ロッド部とキャップ部とが組み付けられて構成され、大端穴が形成される大端部と、小端穴が形成される小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の前に、前記ロッド部と前記キャップ部とを組み付けた状態で、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程と、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の後に、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量と前記穴加工前重量との重量の差を、前記大端穴及び小端穴の加工工程での取り代へ換算することにより、前記大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程とを含むことを特徴とするコンロッドの製造方法。ところで、図4に示す内径測定ユニット102は、測定時に得たエアの流量や圧力の値を、予め記憶していたマスタリングでの校正時の値と比較することにより、測定対象の穴の内径を測定するものである。このため、必要に応じて適宜、マスタリングによる校正を実施しなければならず、この校正を実施している間は、検査工程が止まることになり、その結果、コンロッドの製造が停止してしまう。又、内径測定ユニット102は、一般的にハードソフト共に高額であり、更に、破損時の修理代や定期メンテナンスにおいても高額な費用が発生するため、コンロッドの製造コストを上げる一因となっている。本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、コンロッドのランク分け等を行う際に、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行うことにある。発明の態様以下の発明の態様は、本発明の構成を例示するものであり、本発明の多様な構成の理解を容易にするために、項別けして説明するものである。各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではない。そのため、発明を実施するための最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、又は、更に他の構成要素を付加したものについても、本願発明の技術的範囲に含まれ得るものである。1ロッド部とキャップ部とが組み付けられて構成され、大端穴が形成される大端部と、小端穴が形成される小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の前に、前記ロッド部と前記キャップ部とを組み付けた状態で、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程と、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の後に、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量と前記穴加工前重量との重量の差を、前記大端穴及び小端穴の加工工程での取り代へ換算することにより、前記大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程とを含むコンロッドの製造方法請求項1。本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施す前の工程において、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態で、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程を含むものである。この工程は、大端穴及び小端穴に加工を施す前の状態であり、かつ、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態の、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、記録することにより、後述する内径ランクの計算で使用するための、基礎となる値を記録しておくものである。又、本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施した後の工程において、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、大端穴及び小端穴に加工を施す前に測定した穴加工前重量との差から、大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程を含んでいる。この工程でのコンロッドは、大端部の一部を構成するキャップ部が、ロッド部に組み付けられた状態で、かつ、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施した状態である。そして、この工程で重量を測定する際のコンロッドの状態と、上述した、穴加工前重量を測定した際のコンロッドの状態とを比較すると、両者はロッド部とキャップ部とが組み付けられているという点で共通であり、大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工が施されているか否かという点で相違している。従って、大端穴及び小端穴への加工前後に測定した重量の差は、大端穴及び小端穴への加工の際に、夫々大端部及び小端部から削られた取り代へ換算することができ、この取り代の重量が、大端穴及び小端穴の内径ランクを計算するための判断資料として、活用できるものとなる。2上記1項において、前記穴加工前重量を、コンロッドにコードを印字することにより記録するコンロッドの製造方法。本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施す前の工程において、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態で測定する穴加工前重量を、コンロッドの一部にコードとして印字することにより、コンロッドに直接記録をするものである。コンロッドに直接印字をする際には、例えば、レーザーマーカ等が用いられる。そして、内径ランクの計算をする工程では、コンロッドに印字された穴加工前重量を、例えば、コ-ドリーダー等で読み取り、演算装置等によって、大端穴及び小端穴の加工後の重量との差を計算する。この際に、穴加工前重量は、コードとして印字されているため、迅速に読み取られるものとなり、又、コンロッドに直接印字されているため、対応するコンロッドが混同されることなく、正確に読み取られるものともなる。3上記2項において、前記穴加工前重量を、コンロッドにデータマトリクスを印字することにより記録するコンロッドの製造方法。本項に記載のコンロッドの製造方法は、穴加工前重量を、コンロッドの一部にデータマトリクスとして印字することにより、コンロッドに直接記録をするものである。そして、これにより、読み取り、演算、判断の一連の作業を円滑に行い、上記2項と同様の作用を奏するものとなる。本発明はこのように構成したので、コンロッドのランク分け等を行う際に、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行うことができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。ここで、従来技術と同一部分、若しくは相当する部分については同一符号で示し、詳しい説明を省略する。図1は、コンロッドの製造方法の工程の一部を模式的に示したフロー図であり、図1aは、本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法の工程を、図1bは、比較例となる、従来のコンロッドの製造方法の工程を示している。なお、特に断り書きのない限り、図1aと図1bにおいて、同一の符号が付けられた工程は、工程の内容が同一であり、更に、図3で示した工程と同一符号の工程も、工程の内容が同一であることを示している。又、図2は、本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法で製造されるコンロッド10を模式的に示しており、コンロッド10の構成については、図2を参照するものとする。まず、本実施の形態の製造方法を説明する前提として、従来のコンロッド10の製造方法の各工程を、図1bに示すように、実施する順番に沿って概略的に説明する。S10:コンロッド10を構成する、キャップ部12とロッド部14とを、ボルト26により組み付ける。これにより、コンロッド10の主要な構成部材が組み付けられた状態となる。そして、必要な所定の工程を経た後に、符号S20の工程へ進む。S20:大端部16及び小端部18の幅が、夫々所定の大きさになるように研削を行い、同時にバリ等を除去する。S22:大端部16及び小端部18に、夫々大端穴20及び小端穴22を加工するために、中ぐり加工により穴径を広げ、夫々所定の大きさにする。S24:大端穴20及び小端穴22の内径面に、更に研削を行い、同時にバリ等を除去する。S26:コンロッド10の洗浄を行い、上記S20~S24の工程で研削を行った際に発生したクズ等を洗い流す。S102:図3の符号S102の工程に該当するものであり、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量測定を行う。なお、ここでの測定結果は、コンロッド10の品質を判断するための重要な判断材料となるため、例えば、重電子天秤等を用いることにより、精密な測定が行われる。S104:図3の符号S104の工程に該当するものであり、コンロッド10の大端部16に加工された大端穴20、及び、小端部18に加工された小端穴22の夫々の内径を測定する。なお、ここでの測定結果も、コンロッド10の品質を判断するための重要な判断材料となるため、図4で示すような内径測定ユニット102等を用いて、精密な測定が行われる。S106:図3の符号S106の工程に該当するものであり、コンロッド10に対し、製造ロット等のコンロッド10の各情報を刻印する。S108:図3の符号S108の工程に該当するものであり、符号S102の工程で測定した大端部16及び小端部18の重量から得られる、コンロッド10の重量バランスや、符号S104の工程で測定した大端穴20及び小端穴22の内径等に基づいて、コンロッド10のランク分け等の選別を行う。S30:クランクシャフトへの組み付けに備えて、キャップ部12とロッド部14とを組み付けている、ボルト26を緩め、キャップ部12とロッド部14とを分離しておく。この工程により、図1で例示する、コンロッド10の製造方法の工程が終了となる。次に、上記従来のコンロッド10の製造方法を踏まえた上で、図1aに示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法の工程について、各工程を実施する順番に沿って説明する。S10、S20:図1bに示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。S40:S20に続き、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量測定を行う。ここでの重量測定は、後工程の符号S102の工程で行う重量測定と、同じ精度で測定することが望ましく、又、可能な限り、符号S102の工程で用いるものと、同じ重量測定装置を用いることが望ましい。これにより、全く同一の条件で重量測定を行うことができると共に、新たな測定装置を導入する必要もなくなる。次に、測定した大端部16及び小端部18の各重量値を記録データ書き込みする。この重量値の記録は、例えば、図2で示すように、各重量値をデータマトリクス24としてコード化して、コンロッド10に直接印字をすることにより行われる。ここで、各重量値をコード化するコードは、データマトリクス24に限定されるものではなく、各重量値を記録できるものであれば、他の2次元コードや、バーコード等であってもよい。そして、コンロッド10にコードを印字するための手段としては、コンロッド10の重量に極力影響を与えないような、例えば、レーザーマーカ等が挙げられる。すなわち、符号S40の工程は、後述する符号S50の工程において、コンロッド10の大端穴20及び小端穴22の内径を計算するための、基礎となる値を記録しておくものである。なお、本工程でのコンロッド10の状態は、前工程の符号S10の工程を経ていることから、コンロッド10は、キャップ部12とロッド部14とを、ボルト26により組み付けた状態である。又、大端部16の大端穴20、小端部18の小端穴22に機械加工を施す前の状態である。このため、本工程で測定し、記録する、大端部16及び小端部18の重量値は、コンロッド10が、キャップ部12とロッド部14とをボルト26により組み付けられた状態であり、かつ、大端穴20及び小端穴22に機械加工が施されていない状態での、測定重量値となる。S22、S24、S26:図1bに示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。S102:図1bに示す、従来の製造方法の工程と同様の工程である。前工程の符号S40の工程で行った重量測定と同様に、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量を測定する。本工程でのコンロッド10の状態は、前工程の符号S22、S24の工程を経ていることから、符号S40の工程でのコンロッド10の状態とは違い、大端部16の大端穴20と、小端部18の小端穴22とに機械加工が施された状態である。このため、本工程で測定する、大端部16及び小端部18の重量値は、コンロッド10が、キャップ部12とロッド部14とをボルト26により組み付けられた状態であり、かつ、大端穴20及び小端穴22に機械加工が施された状態での、測定重量値となる。この後、更に、本実施の形態の特徴部分である、S50の工程が実施される。S50:まず、符号S40の工程で記録した、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量値を読み取る。ここで、符号S40の工程において、各重量値をコード化して、コンロッド10に直接コードを印字したような場合には、コード化したコードの種類に対応したコードリーダー等を用いて、コンロッド10から読み取りを行う。次に、コンロッド10から読み取った、大端部16及び小端部18の夫々の重量値と、符号S102の工程で測定して得た、大端部16及び小端部18の夫々の重量値との差を計算する。ここで、前者は、コンロッド10から読み取った、大端部16及び小端部18の夫々の重量値であり、コンロッド10が、キャップ部12とロッド部14とをボルト26により組み付けられた状態で、かつ、大端穴20及び小端穴22に機械加工が施されていない状態での、測定重量値である。又、後者は、符号S102の工程で測定して得た、大端部16及び小端部18の夫々の重量値であり、コンロッド10が、キャップ部12とロッド部14とをボルト26により組み付けられた状態で、かつ、大端穴20及び小端穴22に機械加工が施された状態での、測定重量値である。従って、ここで計算した大端部16及び小端部18の夫々の重量値の差は、符号S22、S24の工程において、大端穴20及び小端穴22に機械加工を施した際に、大端部16及び小端部18の夫々から削り取られた、取り代の重量値となる。このため、大端部16及び小端部18の夫々の重量値の差は、大端部16及び小端部18を構成している、材料の密度値等を計算要素に加えることにより、大端部16及び小端部18の夫々から削り取られた、取り代の体積へと換算される。続いて、大端部16及び小端部18の夫々から削り取られた取り代の体積から、大端部16及び小端部18の厚さ図2では、紙面と直交する方向の肉厚等を計算要素に加えることにより、大端穴20及び小端穴22の夫々の内径を計算する。又、ここで計算した大端穴20及び小端穴22の夫々の内径から、更に、予め設定されているランク分けの基準値に基づいて、内径ランクを計算することとしてもよい。なお、上述した、大端部16及び小端部18の夫々の重量値の差の計算、大端部16及び小端部18の夫々から削り取られた取り代への換算、大端穴20及び小端穴22の夫々の内径の計算等の各計算は、例えば、パーソナルコンピュータその他の演算処理装置等を用いることにより計算を行う。又、符合S50の工程は、符号S40の工程及び符号S102の工程で測定する、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量値から、符号S108の工程でコンロッド10のランク分け等の選別に用いる、大端穴20及び小端穴22の内径を計算する工程である。このため、符合S50の工程は、符号S102の工程より後に、かつ、符号S108の工程より前に実施されるものであり、更に、符号S102の工程で測定した重量値を、すぐに計算に用いることができるという理由から、符号S102の工程と、符号S106の工程の間に実施することが望ましい。これにより、符合S50の工程は、図1bに示す従来の製造方法での、大端穴20及び小端穴22の内径を測定する、符号S104の工程を置換するタイミングで実施されるものとなる。S106:図1bに示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。S108:符号S102の工程で測定した、大端部16及び小端部18の重量から得られる、コンロッド10の重量バランスや、符号S50の工程で計算した、機械加工前後の大端部16及び小端部18の夫々の重量値の差から導かれる内径ランク等に基づいて、コンロッド10のランク分け等の選別を行う。S30:図1bに示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。以上の如く、図1aに示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、図1bに示す、従来のコンロッド10の製造方法と比較すると、符号S20の工程と符合S22の工程の間に、符号S40の工程が追加されており、又、符号S104の工程に換えて、符号S50の工程が行われるようになっている。すなわち、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、従来のコンロッド10の製造方法において、符号S104の工程で行っていたような、内径測定ユニット102図4参照を用いて、大端穴20及び小端穴22の内径を実測するものではない。これに代わる工程として、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、大端部16及び小端部18の夫々の、大端穴20及び小端穴22に機械加工が施される前後の重量差から、大端穴20及び小端穴22の内径を計算するものである。さて、上記構成をなす本発明の実施の形態によれば、次のような作用効果を得ることが可能である。すなわち、図1及び図2に示すように、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、コンロッド10の大端部16及び小端部18の、夫々大端穴20及び小端穴22に機械加工を施す前の工程において、ロッド部12とキャップ部14とを組み付けた状態で、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量を測定し、夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程S40を含むものである。この工程は、大端穴20及び小端穴22に機械加工を施す前の状態であり、かつ、ロッド部12とキャップ部14とを組み付けた状態の、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量を測定し、記録することにより、後述する内径ランクの計算で使用するための、基礎となる値を記録しておくものである。又、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、コンロッド10の大端部16及び小端部18の、夫々大端穴20及び小端穴22に機械加工を施した後の工程において、コンロッド10の大端部16及び小端部18の重量を測定し、大端穴20及び小端穴22に機械加工を施す前に測定した穴加工前重量との差から、大端穴20及び小端穴22の内径ランクを計算する工程S50を含んでいる。この工程でのコンロッド10は、大端部16の一部を構成するキャップ部12が、ロッド部14に組み付けられた状態で、かつ、コンロッド10の大端部16及び小端部18の、夫々大端穴20及び小端穴22に機械加工を施した状態である。そして、この工程で重量を測定する際のコンロッド10の状態と、上述した、穴加工前重量を測定した際S40のコンロッド10の状態とを比較すると、両者はロッド部12とキャップ部14とが組み付けられているという点で共通であり、大端部16及び小端部18の、夫々大端穴20及び小端穴22に機械加工が施されているか否かという点で相違している。従って、大端穴20及び小端穴22への機械加工前後に測定した重量の差は、大端穴20及び小端穴22への機械加工の際に、夫々大端部16及び小端部18から削られた取り代へ換算することができ、この取り代の重量を、大端穴20及び小端穴22の内径ランクを計算するための判断資料として活用することができる。すなわち、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、大端部16及び小端部18の重量測定を、大端穴20及び小端穴22への機械加工前後に行い、重量差から取り代換算して大小端穴の内径を計算することで、従来のコンロッド10の製造方法のように、内径測定ユニット102図4参照のような高額な測定装置を用いることなく、大端穴20及び小端穴22の内径ランクの計算を行うことができる。そして、大端穴20及び小端穴22への機械加工前後に行う重量測定S40、S102には、従来のコンロッド10の製造方法において、大端穴20及び小端穴22への機械加工後に行う重量測定S102で使用していたものと同じ重電子天秤等が使用できる。このため、図1bに示す、従来のコンロッド10の製造方法から、図1aに示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法へ、切り替えをするような場合であっても、新たに多額な設備費用が発生するようなことはなく、スムーズに切り替えることができる。又、大端部16及び小端部18の重量測定で用いられる重電子天秤等は、測定の前に都度、測定基準値を補正するゼロリセットを行うため、従来のコンロッド10の製造方法で用いられている、内径測定ユニット102に対して行う校正のように、コンロッド10の製造を停止させることはなく、製造ラインの能力低下を招くことはない。更に、重量測定で用いられる重電子天秤等は、内径測定ユニット102と比較すると、より破損に強く、定期メンテナンスを頻繁に行うことが不要となるため、設備費用の増加を抑えることができる。従って、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、コンロッド10の品質を低下させることなく、低コストで、コンロッド10の選別を行うことが可能となる。更に、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、コンロッド10の大端部16及び小端部18の、夫々大端穴20及び小端穴22に機械加工を施す前の工程において、ロッド部12とキャップ部14とを組み付けた状態で測定する穴加工前重量を、コンロッド10の一部にコードとして印字することにより、コンロッド10に直接記録をすることができる。コンロッド10に直接印字をする際には、例えば、レーザーマーカ等が用いられる。そして、内径ランクの計算をする工程S50では、コンロッド10に印字された穴加工前重量を、例えば、コ-ドリーダー等で読み取り、演算装置等によって、大端穴20及び小端穴22の加工後の重量との差を計算する。この際に、穴加工前重量は、コードとして印字されているため、迅速に読み取ること可能であり、又、コンロッド10に直接印字されているため、対応するコンロッド10が混同されることなく、正確に読み取ることが可能となる。又、本発明の実施の形態に係るコンロッド10の製造方法は、図2に示すように、穴加工前重量を、コンロッド10の一部にデータマトリクス24として印字することにより、コンロッド10に直接記録をすることができる。そして、これにより、符号S50の工程で行う読み取り、演算、判断の一連の作業を、円滑に、かつ、正確に行うことが可能となる。