複数の噴孔を有しこの噴孔から燃料を吸気管内に噴射する噴孔プレートを、燃料通路の出口側に配設した燃料噴射弁において、上記燃料噴射弁の先端部は斜め下を向くような取付角でエンジンに搭載され、上記噴孔の燃料出口周縁部に沿って、上記噴孔から垂れ下がってきた滴下燃料を溜めるため噴孔出口径より大きな開口径を有する窪み部を設けると共に、上記噴孔出口の中心を通る鉛直線の下方位置の上記窪み部に、上記噴孔に向かって隆起させ、噴孔出口部に近づけたことにより燃料噴射による負圧を発生する凸部を設けたことを特徴とする燃料噴射弁。上記凸部は、上記噴孔出口の中心を通る鉛直線の上方位置の上記窪み部に追加したことを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。上記凸部は、上記窪み部をプレス成型した後、上記窪み部周辺を鍛圧することにより形成したことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の燃料噴射弁。上記窪み部の内周面は、その面粗度を上記噴孔プレートの出口側端面に対して粗くしたことを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記窪み部の内周面に、親油性の処理またはコーティング処理を施したことを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記噴孔プレートの出口側端面に、疎油性の処理またはコーティング処理を施したことを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記噴孔プレートを第1噴孔プレートとし、その出口側に接するように第2噴孔プレートを設け、この第2噴孔プレートに上記窪み部と上記凸部を設けたことを特徴とする請求項1~請求項6のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記第1噴孔プレートは、ステンレスで構成し、出口側の上記第2プレートは樹脂で構成したことを特徴とする請求項7に記載の燃料噴射弁。上記特許文献1及び2記載の技術は、噴孔出口から噴射される燃料に引っ張られるかたちで噴孔プレート出口側端面付近に発生する負圧により、上記先端部の鉛直方向最下端部に溜まった上記付着燃料を噴孔プレート出口側端面へ吸い上げて、噴射のたびに上記付着燃料を噴孔から噴射される燃料と一緒に噴射方向へ飛ばす技術である。これにより上記付着燃料が溢れて大きな液滴となって滴下することを防止しているが、図8のように鉛直方向下側の噴孔が液没した状態となるため、噴射開始時に噴孔出口を覆っている上記付着燃料が噴射方向に飛ばされるため、図9のように噴射開始直後の粒径が悪化する問題点があった。また上記特許文献3、4、5記載の技術においても、図10のように噴孔出口が液没した状態となるため、噴射開始時に噴孔出口を覆っている上記付着燃料が噴射方向に飛ばされるため、噴射開始直後の粒径が悪化する問題点があった。この発明は、上述した諸問題を解決するためになされたものであり、燃料噴射弁先端下部への付着燃料を噴霧粒径を悪化させることなく、噴射方向へ飛ばし、付着燃料の滴下に起因する排ガスの悪化及びエンジン制御性の悪化を防止することを目的とするものである。この発明に係わる燃料噴射弁は、複数の噴孔を有しこの噴孔から燃料を吸気管内に噴射する噴孔プレートを、燃料通路の出口側に配設した燃料噴射弁において、上記燃料噴射弁の先端部は斜め下を向くような取付角でエンジンに搭載され、上記噴孔の燃料出口周縁部に沿って、上記噴孔から垂れ下がってきた滴下燃料を溜めるため噴孔出口径より大きな開口径を有する窪み部を設けると共に、上記噴孔出口の中心を通る鉛直線の下方位置の上記窪み部に、上記噴孔に向かって隆起させ、噴孔出口部に近づけたことにより燃料噴射による負圧を発生する凸部を設けたものである。この発明の燃料噴射弁によれば、燃料が噴孔出口両側の窪み部に溜まるため、付着燃料によって噴孔出口が液没することはない。これにより、噴孔出口から噴射される燃料に引っ張られるかたちで噴孔出口付近の凸部に発生する負圧により、噴孔出口両側の窪み部に溜まった付着燃料を吸い上げて、噴孔から噴射される燃料と一緒に噴射方向へ飛ばすため、付着燃料が溢れて大きな液滴となって滴下することを防止でき、滴下による排ガスの悪化やエンジン制御性の悪化を防止することができる。また付着燃料によって噴孔出口が液没することがないため、噴射開始直後の粒径が悪化することもない等の効果がある。以下、図面に基づいて、この発明の各実施の形態を説明する。なお、各図間において、同一符号は同一あるいは相当部分を示す。実施の形態1.まず、図1を用いて燃料噴射弁1の開閉動作について説明する。内燃機関の制御装置より燃料噴射弁1の駆動回路に動作信号が送られると、燃料噴射弁1のコイル2に電流が流れ、アマチュア3、コア4、ハウジング5で構成される磁気回路に磁束が発生し、アマチュア3はコア4側へ吸引される。これによって、アマチュア3に固着されたボール弁6がパイプ状の金属製ジャケット11に支持される弁ボディ7の弁座7Sから離れて隙間が形成され、燃料は上記隙間を通って、弁ボディ7の先端部に形成された燃料通路の出口7H図6に配設された噴孔プレート8の複数の噴孔8Hから内燃機関の吸気管内に噴射される。次に内燃機関の制御装置より燃料噴射弁1の駆動回路に動作の停止信号が送られると、コイル2の通電が停止し、磁気回路中の磁束が減少してアマチュア3を閉弁方向に押している圧縮ばね9により、ボール弁6と弁座7S間の隙間が閉じ、燃料噴射が終了する。図2は、燃料噴射弁1を内燃機関の吸気管に取り付けた状態の断面図であり、図示の如く、燃料噴射弁1は吸気管の吸気管壁12に設けられた穴に挿入されて取り付けられ、燃料噴射弁1の先端部が斜め下を向くような取付角でエンジンに搭載される。次に、実施の形態1を説明する前に図7、図8によって従来の燃料噴射弁の噴孔8H、28aが液没する状態を説明する。図7は、従来の燃料噴射弁において燃料噴射弁の先端部に付着燃料が溜まった様子を示した断面図であるが、従来の燃料噴射弁では、この状態で燃料噴射弁1の先端部には、燃料噴射のたびに噴孔部から垂れてくる付着燃料10が鉛直方向下部に溜まり、例えば図8のように鉛直方向下側の噴孔28aが液没した状態となり、この付着燃料70が大きな液滴となって滴下し、内燃機関のシリンダ内に供給されると、燃焼悪化による排ガスの悪化やエンジン制御性の悪化を引き起こす問題点があった。そこで、この実施の形態1では、図3に示すように各噴孔8Hの出口側以下下流側というの周縁部に沿って噴孔8Hの出口径より大きい開口径を有する窪み部13を設け、この窪み部13の内周面13Iにおいて、噴孔8Hの出口部に対して鉛直方向で下側の一部が噴孔出口部に近づくように変形、すなわち噴孔に向かって隆起させた凸部13Dを形成している。これにより、噴孔出口から噴射される燃料に引っ張られるかたちで噴孔出口付近に発生する負圧により、噴孔8Hから垂れ下がり、凸部13Dの両側の窪み部13に溜まった付着燃料滴下燃料10を吸い上げて、噴孔8Hから噴射される燃料と一緒に噴射方向へ飛ばすことができるため、付着燃料が溢れて大きな液滴となって滴下することを防止できる。また付着燃料は、凸部13Dの両側窪み部13に溜まることで噴孔出口が液没することがないため、噴射開始直後の粒径が悪化することもない。以上のようにこの実施の形態1における燃料噴射弁1では、噴射開始直後の粒径が悪化することなく、付着燃料の滴下を防止することができる。実施の形態2.以下、実施の形態2~8について説明するが、実施の形態1と共通する部分は、説明を省略し差異を中心に説明する。実施の形態1が、噴孔出口部に対して鉛直方向で下側の一部が噴孔出口部に近づくように凸部13Dを形成したのに対して、実施の形態2では図4のように噴孔出口部に対して鉛直方向で上側にも噴孔出口に近づくように変形させ、隆起させた凸部13D1を形成している。これにより、噴孔出口部から噴射される燃料に引っ張られるかたちで噴孔出口付近に発生する負圧が実施の形態1より増大し、窪み部13の両側に溜まった付着燃料10を吸い上げる力を増大することができる。また、1気筒あたり吸気バルブを2つ、燃料噴射弁を1本とした一般的なエンジンでは、1本の燃料噴射弁から左右2つの吸気バルブを狙って燃料を噴射することになるが、実施の形態1及び2において、噴孔出口部近く凸部13D、13D1は噴孔出口部に対して上下方向に設けているため、窪み部13の内周面と燃料噴霧が干渉することはない。実施の形態3.実施の形態1または2の窪み部13は、プレス成型により形成するものであるが、この窪み部13を形成するには複雑な形状のパンチが必要となり、パンチの成形性及び剛性面で課題がある。これに対して、図5に示した実施の形態3では、円筒状の窪み部13をプレス成型した後、この窪み部13の周辺を鍛圧し円錐状の窪み8Dを形成することによって、凸部13D、13D1を形成するものである。したがって、実施の形態3による凸部13D、13D1は、実施の形態1または2の窪み部13に比べ容易に形成することができ、低コスト化を可能としている。実施の形態4.実施の形態4は、図示しないが窪み部13の内周面13Iの面粗度を、窪み部13の下流側端面8Eに対して粗くしたものである。これにより、表面積を拡大し、窪み部13の下流側端面8Eに対して濡れ性を向上させている。また、付着燃料を窪み部13からこぼれにくくし、付着燃料の滴下防止効果を増大することができる。実施の形態5.実施の形態5は、図示しないが窪み部13の内周面13Iのみにプラズマ処理やUVオゾン処理といった表面処理親油性の処理、または二酸化チタンコーティングのコーティング処理を施したものである。これにより、窪み部13の下流側端面に対して濡れ性を向上させている。また、付着燃料を窪み部13からこぼれにくくし、付着燃料の滴下防止効果を増大することができる。実施の形態6.実施の形態6は、図示しないが窪み部13の下流側端面8Eのみに疎油性の処理またはコーティングを施したものである。これにより、窪み部13の内周面に対して疎油性を向上させている。また、付着燃料を窪み部13からこぼれにくくし、付着燃料の滴下防止効果を増大することができる。実施の形態7.実施の形態7では、図6に示すように、噴孔プレート第1噴孔プレート81の下流側に接するようにこの噴孔プレートとは別の噴孔プレート第2噴孔プレート82を設け、下流側の第2噴孔プレート82に、凸部13Dを有する窪み部13をプレス抜き加工により成形している。これにより、噴孔プレート8図3、図4に窪み部13をプレス鍛圧成型する場合と比べて、より深い窪みを形成することができるため、付着燃料の滴下防止効果を増大することができる。また、第1噴孔プレート81と下流側の第2噴孔プレート82のように噴孔プレート8を別体とした方が、実施の形態4~6に記載の部分的な表面処理やコーティングを実施しやすくなる効果がある。実施の形態8.実施の形態8では、第1噴孔プレート81をステンレス製とし、下流側の第2噴孔プレート82を樹脂製としている。ステンレスは疎油性に対して樹脂は親油性のため、付着燃料は噴孔を液没させることなく、窪み部13を含む下流側の第2噴孔プレートにまとわり付くことがないため、付着燃料の滴下防止効果を増大することができる。なお、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。