"少なくともバインダー樹脂および着色剤を含む電子写真用トナーにおいて、トナー表面の{05μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}{1μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}の比率が05以上であることを特徴とする電子写真用トナー。前記トナーの体積平均粒径が38μmであり、CV値が28以下である請求項1に記載の電子写真用トナー。前記トナーのBET値が1.5-6.0m2/gである請求項1に記載の電子写真用トナー。前記トナーの製造方法が凝集および融着工程を含む湿式法により製造されている請求項1に記載の電子写真用トナー。前記トナーは外添剤として、少なくとも平均一次粒径が80nm以下である疎水性シリカと平均一次粒径が50nm以下である酸化チタンを含む請求項1に記載の電子写真用トナー。外添剤付着状態でのトナー粒子表面の05μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}{1μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}の比率が05以上である請求項1に記載の電子写真用トナー。着色剤が呈色性化合物および顕色剤を含み消去可能である請求項1に記載の電子写真用トナー。更に離型剤を含む請求項1に記載の電子写真用トナー。本発明においては、トナーの表面凹凸をより多角的に制御することにより、低温低湿下および高温高湿下における帯電量変動を抑えることにより、広い環境条件下において、安定な画像形成を可能にすることを目的とする。より詳しくは、低温低湿下では帯電量が高くなることによる画像濃度の低下を抑え、高温高湿下では帯電量低下によるかぶりなどの画質低下、トナー飛散を抑えることを目的とする。本発明者の研究によれば、トナーの表面粗さには、狭い領域での微視的な表面粗さと、より広い領域での表面のうねりを含む準巨視的な表面粗さとがあり、これらを一定に制御することにより環境変動が抑制可能であることが見出された。本発明は、このような知見に基づくものである。本発明によれば、少なくともバインダー樹脂、着色剤を含み、必要に応じて離型剤を含む電子写真用トナーにおいて、トナー表面の{05μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}{1μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}の比率が05以上であることを特徴とする電子写真用トナー、が提供される。ここで、トナー表面の05μm四方の領域の算術平均高さRaが狭い領域での微視的な表目粗さを代表し、1μm四方の領域の算術平均高さRaがより広い領域での表面のうねりを含む準巨視的な表面粗さを代表する。すなわち、両者間の比率以下、ミクロ/準マクロ粗さ比というが0.5以上で1に接近することにより、環境変動の少ないトナーが実現される。以下、本発明の実施の形態について説明する。以下の記載において、組成を表す[部]およびは、特に断らない限り重量基準とする。本発明においては、上述した定義したミクロ/準マクロ粗さ比が、0.5以上のトナーを与える。ミクロ/準マクロ粗さ比が0.5未満であると低温低湿下と高温高湿下とで帯電量の変動が著しくなる。より具体的には、低温低湿下での帯電量が高くなり画像濃度が低下する。また、高温高湿下での帯電量が低下しかぶりによる画質が低下し、飛散トナーによる機械内部が汚染される。トナー粒子表面の算術平均高さRaとは、粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。Raが多いほど表面が粗い状態であり、小さいほど滑らかな状態である。本発明のトナーの製造方法としては、混練粉砕法による乾式法、乳化重合法、転相乳化-凝集法、機械的せん断凝集法などの湿式法が可能である。各種の方法により形成した着色微粒子を凝集後、融着する、湿式法によるトナー製造法が、融着工程でトナー表面状態を制御可能であるので、特に好ましい。トナー製造原料本発明のトナーを製造するための原料としては、樹脂、着色剤、呈色化合物、顕色剤、離形剤、帯電制御剤、凝集剤、中和剤等、公知のものを全て使用できる。[樹脂]本発明に使用されるバインダー樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレンブタジエン共重合体、スチレンアクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンノルボルネン共重合体、ポリエチレンビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。カプセル化トナーを形成する場合には、これら樹脂をコア粒子またはシェル粒子の構成樹脂あるいはカプセル化した着色微粒子を分散させるマトリクス樹脂として用いることもできる。特に好ましいバインダー樹脂の例としては、1以上の酸価を有するポリエステル樹脂がある。[着色剤]本発明に用いる着色剤としては、カーボンブラックや、有機もしくは無機のイエロー、シアンあるいはマゼンタの顔料や染料など、従来トナー製造に用いられたものを単独で、あるいは混合して使用することができる。消色性トナーを形成するためには、呈色化合物、顕色剤および消色剤の組み合わせによる発色―消色系を用いることが好ましい。これら発色―消色系を構成する着色微粒子は、カプセル化してから、バインダー樹脂中に分散させることもできる。[呈色化合物]呈色化合物とは、代表的にはロイコ染料であり、例えば、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、スピロピラン系、フルオラン系、ローダミンラクタム系等の分子内にラクトン環を有する化合物であり、それらのうち1種又は2種以上混合して使用できる。[顕色剤]呈色化合物を呈色させる顕色剤としては、ヒドロキシアセトフェノン系、ヒドロキシベンゾフェノン系、没食子酸エステル系、ベンゼントリオール系、ビスフェノール系、トリフェノール系及びクレゾール系などの分子内にフェノール性水酸基を有する化合物又はリン酸、リン酸モノエステル、リン酸ジエステル等の分子内にリン酸基を有する化合物であり、それらのうち1種又は2種以上混合して使用することができる。[消色剤]消色剤としては、ロイコ染料呈色性化合物、顕色剤、消色剤の3成分系において、熱によりロイコ染料と顕色剤による発色反応を阻害し、無色にすることができるものであれば、公知のものが使用できる。消色剤は、特に、JP60-264285A、JP2005-1369A、JP2008-280523Aで公知である消色剤の温度ヒステリシスを利用した発色消色機構を形成可能なものが、瞬時消去性において優れている。この発色した3成分系の混合物を、特定の消色温度Th以上に加熱すると、消色化させることができる。さらに、消色した混合物をTh以下の温度に冷却しても消色状態が維持される。さらに温度を下げると特定の復色温度Tc以下においてロイコ染料と顕色剤による発色反応が再度復活し、発色状態に戻るという可逆的な発色消色反応を起こすことが可能である。特に、本発明で使用する消色剤は、室温をTrとするとTh>Tr>Tcという関係を満たすことが好ましい。この温度ヒステリシスを引き起こすことが可能な消色剤は、例えばアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、酸アミド類が挙げられる。なかでもエステル類が特に好ましい。着色剤の外殻を形成するカプセル化剤シェル材についても特に限定されず、当業者が適宜設定できる。着色剤のカプセル化法としては、界面重合法、コアセルベーション法、insitu重合法、液中乾燥法、液中硬化被膜法等がある。特に、メラミン樹脂をシェル成分として使用するIn-Situ法、ウレタン樹脂をシェル成分として使用する界面重合法等が良い。必要に応じてカプセル化された着色剤の累積50体積径以下、単にD50]というは0.5~3.5μmであることが好ましい。D50が0.5~3.5μmの範囲外であると、着色剤の取り込みが悪化し、微粉発生量が多くなる。また、カプセル化した着色剤を、具体的な呈色性化合物および顕色剤の種類にもよるが、例えば-20~-30°C下に置くなどすることにより、呈色性化合物と顕色剤とを結合させて発色させる。[離型剤]離型剤としては、例えば脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類等,慣用のものが定着温度、離型性の調整等の目的で用いられる。[帯電制御剤CCA]トナーの摩擦帯電電荷量を制御するために、例えば含金属アゾ化合物、含金属サリチル酸誘導体化合物等の荷電制御剤も必要に応じて添加される。[界面活性剤]凝集法によるトナー製造に際して、凝集に先立って、着色微粒子を分散させるために用いる界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。また、凝集後の粒子の融着の安定化のために用いる界面活性剤としては、ポリカルボン酸アルカリ土類金属塩が好ましく用いられるほか、上記界面活性剤も用いられる。[凝集剤]本発明の凝集工程に使用可能な凝集剤としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カリウムアルミニウムなどの金属塩、およびポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体、ポリメタアクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステル、ポリアクリルアミド、アクリルアミドアクリル酸ソーダ共重合体等の高分子凝集剤、ポリアミン、ポリジアリルアンモニウムハライド、メラニンホルムアルデヒド縮合物、ジシアンジアミド等の凝結剤、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、2-メチルー2-プロパノール、2-メトキシエタノール、2-エトキシエタノール、2-ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、14―ジオキサン等の有機溶剤、塩酸、硝酸等の無機酸、蟻酸、酢酸等の有機酸が挙げられる。[中和剤]バインダーとしてポリエステル樹脂を用いた場合の凝集前の微粒化ポリエステルの分散安定性の向上、融着工程での凝集粒子の分散安定性制御等の目的で、必要に応じて、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの無機塩基類や、ジメチルアミン、トリメチルアミン等の各種アミン化合物等が中和剤として使用される。[機械的せん断装置]混練粉砕法における粉砕装置あるいは凝集される着色微粒子を製造するための機械的せん断装置としては、例えば、ウルトラタラックスIKAジャパン社製、TKオートホモミクサープライミックス社製、TKパイプラインホモミクサープライミックス社製、TKフィルミックスプライミックス社製、クレアミックスエムテクニック社製、クレアSS5エムテクニック社製、キャビトロンユーロテック社製、ファインフローミル太平洋機工社製のようなメディアレス撹拌機、ビスコミルアイメックス製、アペックスミル寿工業社製、スターミルアシザワ、ファインテック社製、DCPスーパーフロー日本アイリッヒ社製、エムピーミル井上製作所社製、スパイクミル井上製作所社製、マイティーミル井上製作所社製、SCミル三井鉱山社製などのメディア攪拌機等やアルティマイザースギノマシン社製、ナノマイザー吉田機械社製、NANO3000美粒社製などの高圧衝撃式分散装置が挙げられる。[融着]凝集した着色微粒子からなるトナー粒子の表面凹凸状態を調整するためには、凝集粒子を含む水分散液の温度を、バインダー樹脂のガラス転移温度Tg以上、より好ましくはTg10~Tg25°Cに上げて、凝集粒子の融着を制御することが好ましい。凝集融着後の粒子については、水洗および乾燥を行い、ミクロ/準マクロ粗さ比が、0.5以上、好ましくは0.65以上で、一般には0.9以下であり、体積平均粒径が、38μm、好ましくは35~7μmのトナー粒子が得られる。[外添剤]上記のようにして得られた、トナー粒子の100部に対して、平均一次粒径が10120nm程度のシリカあるいは酸化チタン等の外添剤を、034部、の割合で添加し、表面付着させることにより、コールター法100μmアパーチャー使用による測定下限径2μmにより求めた粒径分布に基づく体積平均径が3~8μm、変動係数CVが28以下のトナーが得られる。以下、実施例および比較例により、本発明を更に具体的に説明する。以下の例を含む本明細書において記載する特性値は、以下の方法による測定値に基づく。ミクロ/準マクロ粗さ比スライドガラス上に、100個以上のトナー粒子外添剤を含む場合も、含まない場合も同様をのせ、上方からカラー3Dレーザー顕微鏡キーエンス社製VK-9700により、3000倍の倍率で観察して、個々のトナー粒子の頂部近傍の0.5μm四方および1μm四方の領域について、0.01μmピッチでX-Y方向に走査して、JISB0601に準拠する算術平均高さを求めた。この操作を、100個のトナー粒子について行い、0.5μm四方および1μm四方の領域について、それぞれ100のRa値の平均を求め、これから{05μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}{1μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}の比率として、ミクロ/準マクロ粗さ比を求めた。トナーの粒径分布ベックマンコールター社製粒径分布測定装置Multisizer3100μmアパーチャー使用測定粒径範囲:2.0~60μmにより測定し、体積平均径Dvおよび変動係数CV=標準偏差/Dv×100を求めた。トナーの比表面積試料トナーのBET比表面積は、島津製作所社製自動比表面積細孔分析測定器TRISTAR3000にて測定した。分散液中の着色微粒子径レーザー法粒径分布測定装置株島津製作所製SALD7000測定粒径範囲10nm~300μmにより測定し、体積平均径を求めた。[樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の作成]バインダー樹脂としてポリエステル樹脂90部Tg635°C、Tm106°C、酸価105、着色剤として銅フタロシアニン顔料5部、離型剤としてエステルワックス5部を混合した後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて溶融混練し、混練物を得た。得られた混練物を奈良機械製作所社製ハンマーミルにて体積平均粒径12mmに粗粉砕し、粗砕粒子を得た。粗砕粒子をホソカワミクロン社製バンタムミルにて体積平均粒径005mmに中粉砕し、中砕粒子を得た。中砕粒子40部、アニオン性界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム4部、アミン化合物としてトリエチルアミン1部、イオン交換水55部を高圧衝撃式分散装置美粒社製NANO3000にて160MPa、180°Cの条件で処理し、体積平均粒径が450nmである樹脂顔料離型剤混合微粒子の分散液を調製した。[樹脂離型剤混合微粒子分散液の作成]バインダー樹脂としてポリエステル樹脂95部、離型剤としてエステルワックス5部を混合した後、120°Cに温度設定した2軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。得られた混練品を奈良機械製作所社製ハンマーミルにて体積平均粒径12mmに粗粉砕し、粗砕粒子を得た。粗砕粒子をホソカワミクロン社製バンタムミルにて体積平均粒径005mmに中粉砕し、中砕粒子を得た。中砕粒子30部、アニオン性界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム12部、アミン化合物としてトリエチルアミン1部、イオン交換水678部を、高圧衝撃式分散装置美粒社製NANO3000にて、160MPa、180°Cの条件で処理し体積平均粒径が500nmである樹脂離型剤混合微粒子の分散液を調製した。[着色剤分散液の作成]ロイコ染料として3-2-エトキシ-4-ジエチルアミノフェニル-3-1-エチル-2-メチルインドール-3-イル-4-アザフタリド1部、顕色剤として2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルヘキサフルオロプロパン5部、消色剤としてピメリン酸と2-4-ベンジルオキシフェニルエタノールとのジエステル化合物50部からなる成分を加温溶解し、この溶解物とさらにカプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー20部、酢酸エチル40部を混合した溶液を8ポリビニルアルコール水溶液250部中に投入し、乳化分散し、90°Cで約1時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン2部を添加し、さらに液温を90°Cに保って約3時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を-5°C以下の冷凍庫に入れて発色させた後、室温にもどして融解することにより、青色の発色粒子C1を、固形分濃度約25で含む分散液を得た。この発色粒子C1をレーザー法粒径分布測定装置島津製作所製SALD7000にて測定したところ、その体積平均粒径は2μmであった。また、完全消色温度Thは85°Cで、完全発色温度Tcは-5°Cであった。<実施例1>回転数800rpmでのパドル翼による撹拌下実施例および比較例における分散、凝集および融着操作において共通に、樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液25部、イオン交換水75部を加え混合した。凝集剤として05塩酸5部を30°Cで添加して凝集操作を行った後、更に10水酸化ナトリウム水溶液5部を添加してpH73に調整後、室温から90°Cの融着温度まで10°C/20分の速度で昇温し、この温度で2時間放置した後、冷却した。冷却後、得られた分散液の固形分を遠心分離により回収し、イオン交換水による洗浄および遠心分離を、洗浄液の導電率が50μScmとなるまで繰り返し行なった。その後、洗浄済みの固形分を、真空乾燥機にて含水率が03となるまで乾燥させトナー粒子を得た。乾燥後、添加剤として、平均一次粒径が30nmの疎水性シリカ2部、平均一次粒径が20nmの酸化チタン05部をトナー粒子100部の表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径をベックマンコールター社製Multisizer3アパーチャー100μmにて測定した結果、525μmであった。ミクロ/準マクロ粗さ比トナー粒子表面の{05μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}{1μm四方の領域の算術平均高さRaの平均}の比は066であった。<実施例2>樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の凝集およびpH調整後の分散液を、融着温度80°Cまで昇温し、直ちに冷却する以外は、実施例1と同様にして、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は541μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は052であった。<実施例3>樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の凝集およびpH調整後の分散液を、融着温度90°Cまで昇温し、直ちに冷却する以外は、実施例1と同様にして、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は5.34μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は0.60であった。<実施例4>樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の凝集およびpH調整後の分散液を、融着温度90°Cまで昇温し、この温度で5時間放置後に冷却する以外は、実施例1と同様にして、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は517μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は076であった。<実施例5>樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の凝集およびpH調整後の分散液を、融着温度75°Cまで昇温し、この温度で5時間放置後に冷却する以外は、実施例1と同様にして、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は5.49μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は0.54であった。<実施例6>樹脂離型剤分散液を15部、着色剤分散液を17部、イオン交換水685部を加え混合した。凝集剤として5重量硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30°Cで添加した。金属塩添加後40°Cまで昇温し、1時間放置した後、10ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10部を添加後、85°Cまで昇温し2時間放置した。その後、分散液の冷却、固形分の乾燥、ならびに疎水性シリカおよび酸化チタンの表面付着を、実施例1と同様にして行い、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は5.64μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は0.62であった。564μmであった。算術平均高さRaの平均値の比率は062であった。<比較例1>樹脂顔料離型剤混合微粒子分散液の凝集およびpH調整後の分散液を、融着温度75°Cまで昇温し、直ちに冷却する以外は、実施例1と同様にして、電子写真用トナーを得た。得られた電子写真用トナーの体積平均粒径は5.37μm、ミクロ/準マクロ粗さ比は0.47であった。上記実施例および比較例で得られた電子写真用トナーについては、以下の特性についての評価を行なった。評価方法<帯電量環境変動>試料トナーを、高温多湿、低温低湿の雰囲気下に、それぞれ1日放置した後における摩擦帯電量単位:μC/gを京セラケミカル社製:粉体帯電量測定装置TYPETB203により測定した。両雰囲気下での放置後の帯電量の比HHLLが60以上をA、50以上60未満をB、50未満をCとした。トナー及びキャリアをトナー比濃度が例えば8wtとなるように混合し、ターブラシェイカーにて30分攪拌し現像剤を帯電させる。京セラケミカル社製:粉体帯電量測定装置TYPETB203を用いて測定した。-測定条件-500メッシュのスクリーンのある金属製の測定容器に現像剤005gMとするを入れ、吸引機にて10秒間吸引し、トナーを除去する。この測定を2回繰り返すし測定電圧をq1、q2とする。<飛散画質>東芝テック社製複写機eSTUDIO4520C評価用改造機を用いて、常温常湿25°C/55環境下にて印字率8にて、普通紙上に15K15000枚印刷し、得られた印刷像について、飛散量、画質を判定した。飛散量は、15000枚印刷後の機内のトナー飛散量を目視により定性的に判断し、少→多と順に、A,BおよびCの3段階で評価した。また、画質は、約100枚印刷時点での印刷物について、目視により定性的に判断した。相対的に最も高画質と判断される場合をAとし、また、相対的に最も低画質と判断される場合をCとし、中間レベルをBとして評価した。評価の結果を、各トナーの性状の概要と併せて、下記表1にまとめて記す。上記表1の結果を見れば、凝集後の融着条件の制御によりミクロ/準マクロ粗さ比=Ra0.5μm/Ra1.0μmを0.5以上とした実施例1~6のトナーが、環境変動、飛散および画質のいずれの観点においても顕著な特性の向上を示していることが理解できる。"