"液化ガスを熱媒で加熱して気化させる気化器であって、熱媒が補充可能に収容される熱媒容器と、前記熱媒容器の下部から上部に延びて再び下部に折り返すように延びるスパイラル状の伝熱管と、を含み、前記伝熱管の上端部を固定せず、当該伝熱管の下端部のみを前記熱媒容器に支持させ、前記伝熱管に気化すべき液化ガスを連続的に流して気化させるようにした、気化器。前記伝熱管は、その上流側から下流側にかけて内径が段階的に大きくなる、請求項1に記載の気化器。前記伝熱管は、その下流側の最も太い部分の内径断面積が上流側の最も細い部分の内径断面積の1.5倍~10倍の範囲になるように、内径が段階的に大きくなる、請求項2に記載の気化器。前記熱媒容器は、底板と、前記底板に着脱可能に接合された本体ハウジングと、を含んでおり、前記伝熱管の上流側端部と下流側端部とは前記底板にのみ固定されている、請求項1に記載の気化器。前記伝熱管の上流側端部と下流側端部とはそれぞれキャップを介して前記底板に対して支持されており、前記キャップは第1の溶接部を介して前記伝熱管の上流側端部または下流側端部に接合されるとともに、第2の溶接部を介して前記底板に接合されている、請求項4に記載の気化器。前記キャップは曲面状の天井壁を有しており、前記伝熱管は前記キャップの天井壁を貫通しており、前記第1の溶接部は前記伝熱管および前記キャップの天井壁を鈍角に跨って接合している、請求項5に記載の気化器。前記熱媒容器には、その内部に熱媒を供給するための熱媒導入ノズルが設けられており、前記熱媒導入ノズルの開口は前記熱媒容器の外周壁の円周方向に沿って熱媒を噴射する、請求項1に記載の気化器。前記熱媒容器には、その内部における熱媒の液面を規定する熱媒オーバーフロー管が設けられており、その熱媒オーバーフロー管の上端開口を越えてオーバーフローする熱媒を前記熱媒容器の外部に排出する、請求項1に記載の気化器。前記熱媒容器において前記伝熱管から漏洩した液化ガスを検知するためのガスリーク検出手段をさらに備えている、請求項1に記載の気化器。前記液化ガスは液化天然ガスLNGであり、LNGサテライトに供される、請求項1に記載の気化器。以上に鑑み、本発明が解決しようとする主たる課題は、繰り返し熱応力が負荷されても伝熱管の溶接部に破壊などの問題を生じることが極めて少ない気化器を提供することにある。また、本発明の補足的な課題は、雰囲気空気で加温する場合のような伝熱管表面での湿気の凍結による熱交換率の低下のために、同じ気化器を2基設置して、交互に運転と解氷を行う必要のない気化器を提供することにある。さらに、本発明の別の補足的な課題は、高圧ガス保安法の対象となるガス設備として、溶接部および内部構成全体の公的検査が受けやすいような構造の気化器を提供することにある。本発明は、上記課題を解決するために次のような手段を提起採用した。すなわち、本発明は液化ガスを熱媒で加熱して気化させる気化器であって、熱媒が補充可能に収容される熱媒容器と、前記熱媒容器の下部から上部に延びて再び下部に折り返すように延びるスパイラル状の伝熱管と、を含み、前記伝熱管の上端部を固定せず、当該伝熱管の下端部のみを前記熱媒容器に支持させ、前記伝熱管に気化すべき液化ガスを連続的に流して気化させるようにした、気化器を提供する。以上の構成によれば、伝熱管はスパイラル状であり、伝熱管は蒸発量の変動により冷却と加温を繰り返し伸縮しても長さの変化を吸収できるようにしている。従って、伝熱管の熱媒容器に対する支持部接合部に過大な応力が負荷されるのを回避でき、支持部の破壊などの問題を解消ないし軽減できる。しかも、伝熱管の巻数や巻き密度を調整することで、延べ長さを調整することで伝熱面積を変えることもできる。また、雰囲気空気や海水を利用する場合とは異なり、温水などの熱媒で常温以上の温度、例えば60°Cで伝熱管を加温する。従って、伝熱管の表面に凍結は起こらない。その結果、凍結した気化器を待機させて解氷させる必要がないため2基の気化器を設置する必要がなくなり、1基だけで気化を続けることが可能となる。しかも、空気や海水で加温した場合と比較して例えば60°Cの温水を用いると加熱側と被加熱側との温度差が大きくなるため、伝熱面積を大幅に低減して、気化器をコンパクトにできる。好ましくは、前記伝熱管は、その上流側から下流側にかけて内径が段階的に大きくなるように構成している。これにより、LNGなどの液化ガスが液体から気体に変化していく過程で容積が70倍以上に達しても、伝熱管内の蒸発量に合わせて液体もしくは気体の流速を最適化できる。好ましくは、前記伝熱管は、その下流側の最も太い部分の内径断面積が上流側の最も細い部分の内径断面積の1.5倍~10倍の範囲になるように、内径が段階的に大きくなるように構成している。好ましくは、前記熱媒容器は、底板と、前記底板に着脱可能に接合された本体ハウジングと、を含んでおり、前記伝熱管の上流側端部と下流側端部とは前記底板にのみ固定されている。この構成によれば、覆いとなっている本体ハウジングを底板から取り外すだけで伝熱管を内蔵した全ての構成物が直接点検整備できる。好ましくは、前記伝熱管の上流側端部と下流側端部とはそれぞれキャップを介して前記底板に対して支持されており、前記キャップは第1の溶接部を介して前記上流側端部または下流側端部に接合されるとともに、第2の溶接部を介して前記底板に接合されている。この構成によれば、伝熱管とキャップの伸縮に伴う応力をそれぞれ第1の溶接部と第2の溶接部とに分散することができ、応力集中を回避できる。好ましくは、前記キャップは曲面状の天井壁を有しており、前記伝熱管は前記キャップの天井壁を貫通しており、前記第1の溶接部は前記伝熱管および前記キャップの天井壁を鈍角に跨って接合している。この構成によっても溶接部への応力集中をさらに効果的に回避することができる。好ましくは、前記熱媒容器には、その内部に熱媒を供給するための熱媒導入ノズルが設けられており、前記熱媒導入ノズルの開口は前記熱媒容器の外周壁の円周方向に沿って熱媒を噴射する。これにより、熱媒による液化ガスへの熱交換効率が向上する。好ましくは、前記熱媒容器には、その内部における熱媒の液面を規定する熱媒オーバーフロー管が設けられており、その熱媒オーバーフロー管の上端開口を越えてオーバーフローする熱媒を前記熱媒容器の外部に排出するように構成されている。好ましくは、前記熱媒容器において前記伝熱管から漏洩した液化ガスを検知するためのガスリーク検出手段がさらに設けられる。これにより、ガスがリークした状態のままで運転が継続されるのを回避することができる。本発明の気化器は、液化天然ガスLNGを気化させるのに特に適しているものであるが、LNGの気化のみならず、沸点が-183°Cの液化酸素、-186°Cの液化アルゴン、-196°Cの液化窒素、-42°Cのプロパンなどを液状で低温貯蔵された液化ガスを気化させる場合にも適用できる。本発明のさらなる特徴と作用効果については、以下に添付図面に基づいて説明する実施形態より明らかとなろう。図1~4は、本発明の実施形態に係る液化ガス用気化器の構成を示しており、当該気化器は、主として、底板1と、シェル状の本体ハウジング2と、伝熱管3と、熱媒導入ノズル4と、熱媒オーバーフロー管5と熱媒ドレン管6と、ガスリーク検出管7と、を含んでいる。なお、これらの図1~4において、本体ハウジング2、伝熱管3、熱媒導入ノズル4、熱媒オーバーフロー管5、熱媒ドレン排出管6などの肉厚は簡略化のために図示を省略している。また、以下においては、気化される液化ガスが液化天然ガスLNGであり、加熱媒体が温水であるものとして説明を進める場合もあるが、本発明はこれらに限定されるものではない。底板1は、例えばステンレス鋼製であり、複数の伝熱管挿通孔1a,1b図1では2個の伝熱管挿通孔と、複数のボルト孔1cと、を有している。底板1は、LNGサテライトの足場板を兼ねるものであってもよい。本体ハウジング2は、例えばステンレス鋼製であり、下端部は開口しており、上端部は部分球面状又は曲面状の天井壁2aにて閉鎖されている。従って、本体ハウジング2は略釣鐘状の形態を有している。本体ハウジング2の開口下端部の外周には円環状のフランジ2bが一体形成されており、当該フランジ2bには底板1のボルト孔1cに対応するボルト孔2cが設けられている。本体ハウジング2と底板1とは、それぞれのボルト孔1c,2cに挿入されるボルト図示せずによって相互に密封状態にて固定されている。従って、図外のボルトを外すことにより、本体ハウジング2は底板1から容易に取り外すことができ、内部構造を容易に目視により検査することができる。本実施形態においては、底板1と本体ハウジング2とで温水などの熱媒を収容するための熱媒容器が規定される。なお、図示してはいないが、本体ハウジング2のフランジ2bと底板1との間には適宜のシール材が介装されており、密封状態が保たれるようになっている。図1に示すように、伝熱管3は、底板1の一方の伝熱管挿通孔1aを介して本体ハウジング2の内部に引き込まれ、スパイラル状に上方に延びた後、下方に折り返して底板1の他方の伝熱管挿通孔1bを介して外部に導出される。この結果、伝熱管3が温度変化により伸び縮みしても、スパイラル状に延びる部分により充分に吸収することができ、底板1に対する接続部分その構造の詳細は後述するに応力が伝達され難くなっている。図示の実施形態においては、伝熱管3は、その上流側から下流側に延びるに従って段階的に直径が大きくなっており、上流側の小径部3aと、この小径部3aから折り返しの頂部まで延びる中径部3bと、この中径部3bから底板1に向けて延びる大径部3cと、を含んでいる。小径部3aと中径部3bとの間はレデューサ3d直径の異なる管体を接続する公知の要素により接続されており、中径部3bと大径部3cとの間はレデューサ3eにより接続されている。具体的には、小径部3aは例えば内径27.2mmΦのステンレス鋼管であり、中径部3bは例えば内径35.5mmΦあるいは内径52.7mmΦのステンレス鋼管断面積比で1.7倍から3.8倍の太さに大きくするであり、さらに大径部3cは内径65.9mmΦのステンレス鋼管断面積比で中径部3bに対して1.6倍から3.4倍に大きくするである。但し、伝熱管3の内径を2段階で増大させてもよいしこの場合、内径27.2mmΦから内径65.9mmΦまで断面積比で一度に5.9倍に大きくする、4段階以上に分けて内径を増大させてもよい。伝熱管3の小径部3aは、その上流端において、例えばLNG貯蔵タンクから延びる配管に接続されている。一方、伝熱管3の大径部3cは、その下流端において、例えば天然ガス利用サイトにつながる配管に接続されている。図2及び3に示すように、熱媒導入ノズル4は、例えばステンレス鋼管からなり、図示されていない熱媒供給源温水供給源から延びる配管に接続されているとともに、底板1を貫通して上方に延びている。熱媒導入ノズル4の上端は、本体ハウジング2の下部において外周壁の円周方向に沿って開口しており、本体ハウジング2の内部に導入された熱媒が渦流となるように熱媒を噴射するようになっている。熱媒としては、温水、エタノールまたはエチレングリコールなどの液体を使用できるが、コストと取り扱いの容易性を考慮すると温水を用いるのが好ましい。熱媒オーバーフロー管5は、例えばステンレス鋼管からなり、シールされた状態にて底板1を貫通して延びている。熱媒オーバーフロー管5の上端開口5aは、本体ハウジング2の天井壁2の近傍に位置し、熱媒導入ノズル4から熱媒が順次供給されることによりオーバーフローする熱媒を外部に排出する。熱媒オーバーフロー管5を介して排出された熱媒は、図外の再加熱手段により再加熱され、再び図外の熱媒供給源に循環される。熱媒ドレン管6は、本体ハウジング2を底板1から取り外して内部を保守点検するのに先立って、内部の熱媒を排出するためのものであり、底板1の貫通孔を介してシールされた状態にて本体ハウジング2の内部に連通している。熱媒ドレン管6は、例えばステンレス鋼管にて構成される。ガスリーク検出管7は、LNGなどの液化ガスが本体ハウジング2の内部でリークしたときのチェック用ノズルとしての機能を果たすために設けられており、その上端7aはオーバーフロー管5の上端開口5a熱媒の液面を規定と本体ハウジング2の天井壁2aとの間に位置している。本体ハウジング2の内部でリークした液化ガスは、気体となってガスリーク検出管7により外部に導出され、当該ガスリーク検出管7に接続された図外のセンサによって検知される。液化ガスのリークが検出された場合には、点検修理が実施されることになる。次に、伝熱管3の底板1に対する接続構造について説明する。伝熱管3は、底板1に対して、2箇所、すなわち伝熱管挿通孔1a,1bの位置にて接続されているが、直径の大小の差はあるものの、基本的な接続構造は同じであるので、代表例として小径部3aの伝熱管挿通孔1aにおける接続構造について図4を参照して説明することにする。図4に示すように、伝熱管挿通孔1aはキャップ8により塞がれており、このキャップ8の半球面状又は曲面状天井壁8aの中央部を伝熱管3の小径部3aが貫通している。伝熱管3の小径部3aとキャップ8の天井壁8aと間は溶接部9aにより接合されており、キャップ8の裾部と底板1との間は溶接ビード9bにより接合されている。この結果、伝熱管3とキャップ8はそれぞれ異なる点で接合固定されているので、伝熱管3の伸び縮みとキャップ8の伸び縮みは別々にフリーとなり2つの熱応力は2箇所の溶接部9a,9bに分散される。また、伝熱管3に対する溶接部9aについては、キャップ8における半球面状又は曲面状天井壁8aによる応力分散効果が追加的に作用する。従って、伝熱管3をスパイラル構造にしたことによる伸縮吸収効果と相まって、溶接部9a,9bへの応力集中は起こらなくなる。なお、キャップ8は、伝熱管3と同様の例えばステンレス鋼製とするのが望ましい。以上の構成の気化器を運転するに際しては、熱媒導入ノズル4を介して本体ハウジング2に例えば60°C程度の温水が供給されて、本体ハウジング2の内部をほぼ満たす。供給された温水は、本体ハウジング2の内部を渦流となって上昇し、過剰となった温水は熱媒オーバーフロー管5を介して外部に排出され、再加熱された上で熱媒供給源に循環される。一方、液化ガスであるLNGはスパイラル状に巻かれた伝熱管3内を一旦上昇し、次いで下降する間に熱媒である温水による加熱を受けて液体から気体に変化する。その過程で液体であるLNGは、0.3MPaGで-145°Cのガスに変化していくと、その容積が約70倍に増加する。しかしながら、上述したように、伝熱管3の内径は段階的に増加しているので、流体の流れに対する抵抗が不当に上昇することはなく、LNG又は気化したガスの最適な流速が確保される。気化された天然ガスは、伝熱管3の内部にて最終的には常温付近まで加熱され排出される。例えば、600kg/hのLNGを蒸発気化するのに60°Cの温水を用いると、伝熱管3の表面積は約13m2程度必要となるが、これを空気や海水で加温することになると伝熱面積は約2倍以上必要となり、機器高さが高くなると同時に設置面積も大きくなる。従って、本実施形態によれば、気化器の小型化と設置面積の縮小化を実現することができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、当該実施形態による効果を纏めると以下のとおりである。1伝熱管3をスパイラル状としたので温度変化による伝熱管の伸縮変化が吸収でき、溶接部に応力がかかり難く、溶接部の破壊も起こり難い。特に、図示の実施形態のように、1本のスパイラル状の伝熱管を用いる場合には、複数の伝熱管を用いる場合のような伝熱管ごとの熱応力差がなく熱疲労もさらに起こり難い。また、スパイラル状の伝熱管3を採用したことにより、スパイラルの巻数と巻き密度を調整することにより、延べ伝熱管長さを調整することで容易に伝熱面積を変えることができる。2伝熱管3の底板1に対する接合をキャップ8を介して2箇所の溶接部9a,9bに分けて行っているので、伝熱管3とキャップ8のそれぞれの伸縮に伴う熱応力を干渉させることなく分散することができる。しかも、伝熱管3に対する溶接部9aについては、キャップ8における半球面状又は曲面状天井壁8aによる応力分散効果が追加的に作用するので、全体としての応力分散効果がさらに高まる。3LNGが液体から気体に変化していく過程で容積は70倍以上に達しても、伝熱管3内の蒸発量に合わせて伝熱管3の内径を段階的に大きくしているので、液体もしくは気体の流速を最適化できる。4温水などの熱媒を用いるので加熱側と被加熱側との温度差が大きくなり伝熱面積を小さくして、コンパクトにできる。また、熱媒を用いるため、凍結した気化器を待機させて解氷させる必要がないため2基の気化器を設置する必要がなく1基だけで気化ができる。5伝熱管3を覆う本体ハウジング2を釣鐘状又はキャップ状として底板1に着脱自在に接合しており、しかも伝熱管3を底板1のみに溶接接合しているので、本体ハウジング2を底板1から外すだけで、伝熱管3の状態や溶接箇所を容易に目視にて点検整備することができる。本発明はその基本思想から逸脱しない範囲で種々に変形することができる。例えば、図示の実施形態では、伝熱管3等の素材をステンレス鋼製としたが、軽量化が望まれる場合にはアルミニウムやアルミニウム合金にて構成することもできる。また、図示の実施形態では1本の伝熱管3を用いているが、複数のスパイラル状の伝熱管を相互に配置上干渉しないように設けてもよく、個々の伝熱管について底板1に対して図4に示したような接合構造を採用することができる。さらに、本発明の気化器は、LNGの気化のみならず、沸点が-183°Cの液化酸素、-186°Cの液化アルゴン、-196°Cの液化窒素、-42°Cのプロパンなどを液状で低温貯蔵された液化ガスを気化させる場合にも適用できるものである。"