下記を含む複合補強材を含むことを特徴とする空気式タイヤ:1本以上の補強用スレッド;前記スレッドもしくは各スレッドを個々に、または複数のスレッドを集合的に被覆する、一方のガラス転移温度がプラスである熱可塑性ポリマー、他方のガラス転移温度がマイナスである不飽和熱可塑性スチレンエラストマーを含む熱可塑性ポリマー組成物の層。前記熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、20°Cよりも高い、請求項1記載のタイヤ。前記不飽和熱可塑性スチレンエラストマーのガラス転移温度が、-20°Cよりも低い、請求項1または2記載のタイヤ。前記熱可塑性ポリマーと前記不飽和熱可塑性スチレンエラストマーとのガラス転移温度の差が、60°Cよりも大きい、請求項1~3のいずれか1項記載のタイヤ。前記熱可塑性ポリマーが、脂肪族ポリアミドまたはポリエステルである、請求項1~4のいずれか1項記載のタイヤ。前記熱可塑性ポリマーが、ポリアミド6またはポリアミド11である、請求項5記載のタイヤ。前記熱可塑性エラストマーが、スチレンブロックとジエンブロックを含むコポリマーである、請求項1~6のいずれか1項記載のタイヤ。前記ジエンブロックが、イソプレンまたはブタジエンブロックである、請求項7記載のタイヤ。前記熱可塑性エラストマーが、スチレンブタジエン、スチレンイソプレン、スチレンブタジエンブチレン、スチレンブタジエンイソプレン、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレン、スチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、およびこれらのコポリマーのブレンドからなる群のうちから選ばれる、請求項8記載のタイヤ。前記熱可塑性エラストマーが、SBSまたはSISコポリマー、好ましくはSBSコポリマーである、請求項9記載のタイヤ。前記熱可塑性エラストマーが、5質量と50質量の間の量のスチレンを含む、請求項1~10のいずれか1項記載のタイヤ。前記層の最小厚が、1μmと2mmの間である、請求項1~11のいずれか1項記載のタイヤ。前記補強用スレッドが、金属線である、請求項1~12のいずれか1項記載のタイヤ。前記金属線が、炭素鋼線である、請求項13項記載のタイヤ。発明の詳細な説明本説明においては、他で明確に断らない限り、示す百分率は、全て質量パーセントである。さらにまた、aとbの間なる表現によって示される値の範囲は、いずれも、aよりも大きいから出発しbよりも小さいに至る値の範囲を示し、一方、a~bなる表現によって示される値の範囲は、いずれも、aから出発しbに至る値の範囲を意味する。本発明の空気式タイヤの複合補強材は、硬化させることによって直接不飽和ゴム組成物に接着させることができ、結果として、下記を含むという本質的特徴を有する:少なくとも1本の補強用スレッド;上記スレッドもしくは各スレッドを個々に、または複数のスレッドを集合的に被覆する、一方のガラス転移温度がプラスである熱可塑性ポリマー、他方のガラス転移温度がマイナスである不飽和熱可塑性スチレンエラストマーを含む熱可塑性ポリマー組成物の層。換言すれば、この複合補強材は、1本の補強用スレッドまたは複数本の補強用スレッドを含み、各補強用スレッドは、熱可塑性ポリマー組成物の層またはシーズによって被覆されている。この補強材の構造を、以下で詳細に説明する。本出願においては、用語補強用スレッドは、一般に、その断面に対比して大きい長さを有する任意の細長い要素を意味するものと理解されたい;このスレッドは、直線状または非直線状、例えば、撚り形または波形であり得る。この補強用スレッドは、任意の既知の形状を有し得る。例えば、大直径を有する個々のモノフィラメント、個々のリボン、マルチフィラメント繊維、一緒に撚り合せた複数本の繊維から形成された織物合撚糸、一緒にケーブル被覆または撚り合せた複数本の繊維またはモノフィラメントから形成された繊維または金属コード、或いは、例えば、一緒に集束させた、例えば直線または非直線いずれかの主方向に沿って配列させた複数本のこれらのモノフィラメント、繊維、合撚糸またはコードを含むバンドまたはストリップであり得る。上記または各補強用スレッドは、好ましくは5mmよりも小さい、特に、01~2mmの範囲内の直径を有する。好ましくは、上記補強用スレッドは、金属補強用スレッド、特に、タイヤ用のスチールコードにおいて使用する鋼線のような炭素鋼線である。しかしながら、他のタイプの鋼、例えば、ステンレススチールを使用することも勿論可能である。炭素鋼を使用する場合、その炭素含有量は、好ましくは04と12の間、特に05と11の間の量である。本発明は、特に、標準強度またはNT強度、高強度またはHT強度、超高強度またはSHT強度、或いは極超高強度またはUHT強度を有するスチールコードタイプの任意の鋼に当てはまる。上記の鋼は、黄銅または亜鉛の層のような接着性層によってコーティーングし得る。しかしながら、有利には、光沢のある、即ち、コーティーングしていない鋼を使用し得る。さらにまた、本発明によれば、本発明に従う金属補強材によって補強することを意図するゴム組成物は、もはや、その配合においてコバルト塩のような金属塩の使用を必要としない。上記層またはシーズを構成する熱可塑性ポリマー組成物は、先ず、定義により、好ましくは20°Cよりも高い、より好ましくは30°Cよりも高い、プラスのTgを有する熱可塑性ポリマーを含む。さらにまた、この熱可塑性ポリマーの融点は、好ましくは100°Cよりも高く、より好ましくは150°Cよりも高く、特に200°Cよりも高い。この熱可塑性ポリマーは、好ましくは、ポリアミド、ポリエステルおよびポリイミドからなる群の中から、特に、脂肪族ポリアミドおよびポリエステルからなる群の中から選ばれる。ポリエステルのうちでは、例えば、PET、PEN、PBT、PBN、PPTおよびPPNを挙げることができる。脂肪族ポリアミドのうちでは、特に、ポリアミド46、6、66、11および12を挙げることができる。この熱可塑性ポリマーは、好ましくは脂肪族ポリアミド、より好ましくはポリアミド6またはポリアミド11である。上記熱可塑性ポリマー組成物の第2の本質的な構成成分は、定義によれば、好ましくは-20°Cよりも低い、より好ましくは-30°Cよりも低いマイナスのTgを有する不飽和熱可塑性スチレンエラストマーである。従って、また、本発明の好ましい実施態様によれば、上記熱可塑性ポリマーと上記不飽和TPSエラストマーとのガラス転移温度の差は、40°Cよりも大きく、より好ましくは60°Cよりも大きい。ここで、TPSエラストマーは、スチレン系ブロックコポリマーの形の熱可塑性エラストマーであることを思い起されたい。これらの熱可塑性エラストマーは、熱可塑性ポリマーとエラストマーの中間の構造を有し、知られている通り、エラストマー軟質配列、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレンまたはポリ配列によって連結されたポリスチレン硬質配列から構成される。このことが、知られている通り、TPSコポリマーが、一般に、2つのガラス転移ピーク、即ち、TPSコポリマーのエラストマーブロックに関連する第1ピークと、一方のTPSコポリマーの熱可塑性部分に関連する第2ピークの存在に特徴を有する理由である。これらのTPSエラストマーは、多くの場合、1つの軟質セグメントよって連結された2つの硬質セグメントを有するトリブロックエラストマーである。硬質および軟質セグメントは、線状形で或いは星型または枝分れ構造で配列させ得る。また、これらのTPSエラストマーは、1つの軟質セグメントに結合した1つの硬質セグメントを有するジブロックエラストマーでもあり得る。典型的には、これらのセグメントまたはブロックの各々は、最低でも5個よりも多い、一般的には10個よりも多い基本単位を有する。注記すれば、本発明に従う複合補強材において使用するTPSエラストマーの1つの本質的な特徴は、上記TPSエラストマーが不飽和であるという事実である。TPSエラストマーなる表現は、定義によれば、また、周知の通り、エチレン系不飽和基を含有するTPSエラストマーであると理解されたい、即ち、上記TPSコポリマーは、炭素‐炭素二重結合を含有する。逆に、飽和TPSエラストマーは、勿論、そのような二重結合を含有しないTPSエラストマーである。好ましくは、上記不飽和エラストマーは、スチレンブロックと、ジエンブロック、特に、イソプレンまたはブタジエンブロックとを含むコポリマーである。そのようなエラストマーは、特に、スチレンブタジエン、スチレンイソプレン、スチレンブタジエンブチレン、スチレンブタジエンイソプレン、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレン、スチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、およびこれらコポリマーのブレンドからなる群の中から選ばれる。さらに好ましくは、この不飽和エラストマーは、スチレンブタジエンスチレン、スチレンブタジエンブチレンスチレン、スチレンイソプレンスチレン、スチレンブタジエンイソプレンスチレンの各ブロックコポリマー、およびこれらコポリマーのブレンドからなる群の中から選ばれるトリブロックタイプのコポリマーであり;さらに詳細には、この不飽和エラストマーは、SBSまたはSIS、特にSBSである。本発明のもう1つの好ましい実施態様によれば、上記不飽和TPSエラストマー中のスチレン含有量は、5と50の間の量である。上記の範囲外では、意図する技術的効果、即ち、一方の上記熱可塑性ポリマーの層に対しての、また、他方のさらに上記補強材の使用を意図するジエンエラストマーに対しての接着性妥協点がもはや最適でなくなるリスクが存在する。これらの理由により、スチレン含有量は、さらに好ましくは、10と40の間の量である。上記TPSエラストマーの数平均分子量は、好ましくは5000gモルと500000gモルの間、より好ましくは7000gモルと450000gモルの間である。上記TPSエラストマーの数平均分子量は、SECにより、既知の方法で測定する。試験標本を、先ず、約1glの濃度でテトラヒドロフラン中に溶解し、その後、溶液を、045μmの有孔度を有するフィルター上で、注入前に濾過する。使用する装置は、WATERSAllianceクロマトグラフである。溶出溶媒はテトラヒドロフランであり、流量は07ml分であり、系の温度は35°Cであり、分析時間は90分である。4本のWATERSSTYRAGELカラムセットを直列で使用する。ポリマー試験標本溶液の注入容量は、100μlである。検出器はWATERS2410示差屈折計であり、クロマトグラフデータを処理するその関連ソフトウェア、WATERSMILLENNIUMシステムである。算出した平均分子量を、ポリスチレン標準によって得られた較正曲線と対比する。例えば、SB、SBS、SBBS、SISまたはSBISのような不飽和TPSエラストマーは、既知であって、例えば、Kraton社から品名KratonDとして、Dynasol社から品名Calpreneとして、或いはAsahi社からの品名Tuftecとして商業的に入手可能である。上記各熱可塑性ポリマーのガラス転移温度は、例えば、また、本出願において明記した特段の指摘を除いて、ASTMD3418規格に従い、DSCによって既知の方法で測定する。本明細書に添付した図1は、本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材の第1の例を、断面において極めて略図的に示している。R‐1で示すこの複合補強材は、例えば、炭素鋼製の比較的大直径を有する単一フィラメントまたはモノフィラメントからなる補強用スレッドからなり、スレッドは、一方の、例えばポリアミドまたはポリエステルから製造したプラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーと、他方の、マイナスのガラス転移温度を有する不飽和TPSエラストマー、例えば、SB、SBS、SBBS、SISまたはSBISとを含む層によって被覆されている;この層の最小厚は、この図1においてはEmで示している。図2は、本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材の第2の例を、断面において略図的に示している。R‐2で示すこの複合補強材は、例えば、炭素鋼製の一緒に撚り合せたまたはケーブル被覆した比較的大直径を有する2本の単一フィラメントまたはモノフィラメントから実際になる補強用スレッドからなっている。補強用スレッドは、一方の、例えばポリアミドまたはポリエステルから製造したプラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーと、他方の、マイナスのガラス転移温度を有する不飽和TPSエラストマー、例えば、SB、SBS、SBBS、SISまたはSBISとを含む、最小厚Emを有する層によって被覆されている。図3は、本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材のもう1つの例を、断面において略図的に示している。R‐3で示すこの複合補強材は、各々が、例えば、鋼製または炭素製の一緒に撚り合せたまたはケーブル被覆した比較的大直径を有する2本のモノフィラメントからなる3本の補強用スレッドからなっている。例えば上記3本の配列させた補強用スレッドによって形成されたアッセンブリは、一方の、例えばポリアミドまたはポリエステルから製造されたプラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーと、他方の、マイナスのガラス転移温度を有する不飽和TPSエラストマー、例えば、SB、SBS、SBBS、SISまたはSBISとを含む層によって被覆されている。図4は、本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材のもう1つの例を、この場合も断面において略図的に示している。この複合補強材R‐4は、中心線またはコア線と該中心線の周りにらせん状に一緒に巻付けた同じ直径を有する6本のフィラメントとを有する16本構成のスチールコードからなる補強用スレッドを含む。この補強用スレッドまたはコードは、一方のポリアミドと他方のSBSエラストマーとを含むポリマー組成物の層によって被覆されている。例えば上記図1~4において略図的に示している複合補強材のような、本発明に従うタイヤの複合補強材においては、上記単数または複数本の補強用スレッドを取り囲むシーズの最小厚Emは、本発明の特定の製造条件に応じて、極めて広く変動し得る。上記最小厚は、好ましくは1μmと2mmの間、より好ましくは10μmと1mmの間である。複数本の補強用スレッドを使用する場合、上記コーティング層またはシーズは、例えば上記で説明した図1、2および4に示しているように、補強用スレッドの各々上に個々に付着させ得るか、或いは、例えば図3に示しているように、適切に整列させた、例えば、主方向に沿って配列させた複数本の補強用スレッド上に集合的に付着させてもよい。本発明のタイヤの複合補強材は、少なくとも1本の補強用スレッドを、好ましくは、押出ヘッドに通して、プラスのガラス転移温度を有する上記熱可塑性ポリマーとマイナスのガラス転移温度を有する上記不飽和熱可塑性スチレンエラストマーとを含む上記の熱可塑性ポリマー組成物の層によってシーズすることによるシーズ処理操作に供する工程を少なくとも含む特定の方法によって製造する。上記シーズ処理工程は、当業者にとって既知の方法で、インラインにおいて連続して実施する。例えば、この工程は、単純に、上記補強用スレッドを適切な温度に加熱した押出ヘッド内の適切な直径のダイに通すことからなる。好ましい実施態様によれば、単数または複数の上記補強用スレッドを、例えば、誘導加熱によってまたはIR照射によって、押出ヘッドに通す前に予熱する。押出ヘッドを出た時点で、そのようにしてシーズした単数または複数の補強用スレッドを、その場合、例えば、低温の空気または他のガスを使用して或いはスレッドを水浴に、次いで、乾燥工程に通すことによって、十分に冷却してポリマー層が固化するようにする。そのようにして得られた複合補強材は、必要に応じて、押出後或いはその後の冷却後に直接加熱処理に供し得る。一例として、約1mmの総直径を有するシーズ被覆補強用スレッドを得るには、約06mmの直径を有する補強用スレッド、例えば、一緒に撚り合せた直径03mmの2本の個々のモノフィラメントから単純になる金属コードを、約04mmに等しい最大厚を有するポリアミド11とSBSまたはSBエラストマーとの組成物の層によって、2個のダイ、即ち、約065mmに等しい直径を有する第1ダイおよび約095mmに等しい直径を有する第2ダイを含み、両ダイが約210°Cに加熱した押出ヘッド内に置かれている押出シーズ処理ライン上で被覆する。ポリアミドとTPSエラストマーとの上記混合物は、押出機内の210°Cの温度で溶融し、従って、シーズ処理ヘッドを典型的に数十g分の押出ポンプ速度において典型的には数十m分のスレッド移動速度で通過するときのコードを被覆する。このシーズ処理ダイを出た時点で、上記コードは、巻き取りリールを乾燥用のオーブン内を通過させる前に、低温水を充たしたタンク内に浸漬して冷却し得る。上記のシーズ処理工程においては、上記コードを、有利には、押出ヘッドに通す前に、例えば、高周波発生器にまたは加熱用トンネルに通すことによって予熱する。このシーズ処理操作後、即ち、上述したシーズ処理ヘッドを出た時点で直接、上記複合補強材は、例えば長さ数メートルのトンネル炉を通り、その中で空気中の加熱処理を受ける。この処理温度は、例えば、場合に応じての数秒~数分の処理時間において150°Cと300°Cの間である;処理時間が短いほど温度は高いことおよび上記加熱処理は、必ずしも、使用する熱可塑性材料に再溶融を或いは過剰の軟化をもたらす必要はないことを理解されたい。そのようにして完成させた本発明の複合補強材は、有利には、例えば空気中で冷却して、望ましくない粘着問題を回避すると共に、最終の巻取りリール上に巻上げる。必要に応じて、当業者であれば、上記任意の加熱処理の温度および時間を、本発明の特定の操作条件に応じて、特に、製造した複合補強材の正確な性質に応じて、特に、上記処理が、個々に使用したモノフィラメント、数本のモノフィラメントまたはそのようなモノフィラメントの1群を含むコード或いはストリップのようなコードのいずれに対するのかに応じて、如何にして調整するは承知していることであろう。特に、当業者であれば、処理温度および処理時間を変更して、継続的な近似化により、本発明の特定の実施態様毎に最良の接着結果を得る操作条件を見出すという利益を有するであろう。上記で説明した方法の工程には、有利には、上記補強材を三次元架橋して、特にこの複合補強材を最終的に比較的高温において典型的には100°Cよりも上で使用することを意図する場合、そのシーズの固有凝集力をさらに増強させる最終処理を追加し得る。この架橋は、任意の既知の方法によって、例えば、イオンまたは電子衝撃のような物理的架橋方法によって、或いは化学的架橋方法によって、例えば、架橋剤を、熱可塑性ポリマーおよびTPSエラストマー組成物に、例えば、押出加工しながら混入することによってまたは加硫系をこの組成物に混入することによって実施し得る。また、架橋は、本発明に従う複合補強材により補強することを意図する空気式タイヤの硬化中にも、そのようなタイヤを製造するのに使用するジエンゴム組成物中に存在し本発明に従う複合補強材と接触する固有の架橋系によって生じ得る。上記複合補強材は、直接、即ち、何らの追加の接着系を必要としないで、空気式タイヤにおける補強要素として使用することができる。有利なことに、上記複合補強材は、全てのタイプの車両用の、特に、乗用車用または重量車のような産業用車両用の空気式タイヤを補強するのに使用し得る。1つの例として、本明細書に添付した図5は、乗用車用の本発明に従う空気式タイヤの半径断面を極めて略図的に示している。この空気式タイヤ1は、クラウン補強材即ちベルト6によって補強されたクラウン2、2枚の側壁3および2つのビード4を有し、これらのビード4の各々は、ビード線5によって補強されている。クラウン2は、トレッドが取付けられている。カーカス補強材7は、各ビード4内の2本のビード線5の周りに巻付けられており、この補強材7の上返し8は、例えば、タイヤ1の外側に向って位置しており、この場合、タイヤリム9上に取付けて示している。カーカス補強材7は、それ自体知られている通り、コード、いわゆるラジアルコード、例えば、繊維または金属コードによって補強されている少なくとも1枚のプライからなる、即ち、これらのコードは、実際上、互いに平行に配置されて一方のビードから他方のビードに延びて円周正中面と80°と90°の間の角度をなしている。本発明のこの空気式タイヤ1は、例えば、そのクラウンまたはカーカス補強材の少なくとも1つが上述したような複合補強材を含むという本質的な特徴を有する。本発明のもう1つの実施可能な実施態様によれば、その実施態様は、例えば、この複合補強材から製造し得るビード線5である。本発明の実施態様試験1:複合補強材の製造本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材を、先ず、以下の方法で製造した。出発補強用スレッドは、10mmのらせんピッチで一緒に撚り合せた直径030mmの2本の個々のスレッドまたはモノフィラメントからなる1×2本構造での標準鋼から製造された空気式タイヤ用のスチールコードであった。コード直径は06mmであった。このコードを、一方のポリアミド11と他方のSBSまたはSBとの混合物で、押出‐シーズ処理ラインにおいて、上記コードを210°Cの温度に加熱し且つ2個のダイを含む押出ヘッドに通すことによって被覆した。ポリアミド11とSBSまたはSBからなる熱可塑性混合物を210°Cの温度に加熱し、そのようにして、60m分の速度で移動する上記スレッドを被覆した。シーズ処理ヘッドを出た時点で、得られた複合補強材は、5°Cの水を充たした冷却用タンクに連続して移動させて、その熱可塑性シーズを、空気ノズルを使用して乾燥させる前に冷却した。上記で使用した2つのタイプのポリマーのガラス転移温度は、それぞれ、約45°Cおよび-95°Cに等しかったから100°Cに予熱し、次いで、20°C分にて-140°Cから250°CまでのDSC曲線を最終的に記録する前に、-140°Cに急速冷却した試験標本。このシーズ処理操作後、これらの実施例においては、アッセンブリを、このアッセンブリを、トンネル炉内で、270°Cの温度に加熱した周囲雰囲気中に3m分で通すことによって約100秒間の加熱処理に供した。この処理により、そのポリアミドとエラストマーの層によってシーズされた初期スチールコードからなる本発明に従うタイヤ用に適する複合補強材が得られた;その接着特性は、最適であった。上記の試験における加熱処理の最良の操作条件を決定するために、4通りの処理時間における160°Cから280°Cまでの温度範囲を、前以って検証していた。試験2:接着試験その後、ゴムと上記で製造した複合補強材との結合の質を、上記補強材を加硫物とも称する加硫ゴム組成物から引き抜くのに要する力を測定する試験によって評価した。このゴム組成物は、天然ゴム、カーボンブラックおよび標準添加剤をベースとする、金属タイヤベルトプライのカレンダー加工において使用する通常の組成物であった。加硫物は、200mm×45mmを計測し35mmの厚さを有し、硬化前に互いに対して適用した2枚のシーズからなるゴムブロックであった。このブロックの引抜きにおいては、複合補強材を未硬化状態の2枚のゴムシートの間に等間隔で離して閉じ込め、各複合補強材の一端がこれらのシートのいずれかの側面上にその後の引張試験のための十分な量突出するようにした。その後、上記補強材を含むブロックを適切なモールド内に入れ、次いで、圧力下に硬化させた。当業者の裁量に委ねる硬化温度および硬化時間を、意図する試験条件に適応させた。例えば、本例においては、ブロックを、16バールの圧力下に160°Cで15分間硬化させた。硬化させた後、そのように加硫ブロックと15本の補強材からなる試験標本を適切な引張試験装置の顎の間に置いて各補強材をゴムから所定の引張速度および所定の温度で個々に引張った。接着レベルは、補強材を試験標本から引抜くための引抜き力を測定することによって特性決定した。本発明に従う複合補強材は、RFL接着剤を含有しないという事実にもかかわらず、ポリアミド11で単純にシーズし且つ通常のRFL接着剤を使用して結合させた、既に当業者等にとって卓越した結果を構成する対照複合補強材において測定した対照引抜き力の約52または約57に等しい高い引抜き力Fmaxを有することが判明した。同じ試験条件下において、ポリアミド11で単純にシーズ被覆したがRFL接着剤を含有しない対照複合補強材は、ゴムへの接着を示さなかった。また、さらなる試験は、不飽和TPSエラストマーのシーズ被覆層の構成成分としてではなくゴムカレンダー加工用組成物中に混入させた接着剤としての使用は、接着性寄与をもたらさなかったことを実証していた。結果として、本発明に従う複合補強材は、その自己接着特性故に、得られた接着レベルにより、ポリアミドまたはポリエステルのような熱可塑性材料でシーズ被覆し、知られている通り、ゴムに接着するのを確保するためにはRFL接着剤の使用を必要とする従来技術の複合補強材に対する特に有用で且つ全く信頼し得る代替品を構成する。