乾式固形化粧料の製造方法において、所定の充填空間内に化粧料粉体を充填する第1のステップと、自己の材質に起因した多数の微細な孔を有するポーラス剛体によって構成されたエア抜き用プレスヘッドを用いて、前記充填空間内に充填された化粧料粉体をプレスすることによって、当該化粧料粉体に含まれているエアを抜く第2のステップとを有することを特徴とする乾式固形化粧料の製造方法。前記エアが抜かれた前記充填空間内の化粧料粉体を再度プレスする第3のステップをさらに有することを特徴とする請求項1に記載された乾式固形化粧料の製造方法。しかしながら、機械的加工によって形成された貫通孔付のプレス板を用いる場合、上述したようなエア抜きを高速かつ効果的に行うことは容易ではない。なぜなら、一般に、プレス板に形成される貫通孔の数はあまり多くないので、貫通孔を介したエアの放出が貫通孔を中心とした局所的なものになりがちであり、かつ、その放出能力にも限界があるからである。エア抜きが不十分だと、化粧料粉体内に残存するエアが事後的に再膨張してしまうおそれがあり、かかる事態を避けるためには、エア抜きのためのプレスをある程度低速で行う必要がある。また、貫通孔と位置的に対応する部位と、貫通孔が存在せずプレス板が直接接触する部位とでは、化粧料粉体に加わる圧力が異なるため、化粧料の打型状態が不均一になり易く、化粧料表面に貫通孔の跡が残って外観を損ねるおそれもある。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、化粧料粉体のエア抜きを高速かつ効果的に行うことである。また、本発明の別の目的は、プレス板を用いたエア抜きプレスを行っても、化粧料の打型状態の均一性を保ち、良好な外観を確保することである。かかる課題を解決すべく、本発明は、所定の充填空間内に化粧料粉体を充填する第1のステップと、自己の材質に起因した多数の微細な孔を有するポーラス剛体によって構成されたエア抜き用プレスヘッドを用いて、充填空間内に充填された化粧料粉体をプレスすることによって、化粧料粉体に含まれているエアを抜く第2のステップとを有する乾式固形化粧料の製造方法を提供する。ここで、本発明において、エアが抜かれた充填空間内の化粧料粉体を再度プレスする第3のステップをさらに設けてもよい。本発明によれば、ポーラス剛体製のエア抜き用プレスヘッドを用いて、充填空間内の化粧料粉体がプレスされる。ポーラス剛体には、その材質に起因した微細な孔が全体的に多数存在するため、機械的加工によってプレスヘッドに貫通孔を形成する場合と比較して、エアの放出がプレス面の全体にわたって均一的であり、その放出能力も高い。そのため、加圧された化粧料粉体より放出されたエアは、プレス面全体に均一に存在する多数の微細な孔を介して、効率的に外部に排出される。これにより、化粧料粉体からのエア抜きを高速かつ効果的に行うことができる。また、微細な孔がポーラス剛体の全体に存在するため、化粧料粉体に加わる圧力が均一になり、化粧料の打型状態の均一性を保つことでき、良好な外観を確保することが可能になる。本実施形態に係る乾式固形化粧料の製造方法を図1から図3を参照しながら説明する。乾式固形化粧料は、化粧料の粉体を打型して固化させものであり、典型的にはファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の粉末固形メイクアップ化粧料が挙げられる。まず、図1に示すように、金型1に設けられた開口部の底部に、化粧皿2が配置される。化粧皿2の内部を含めた開口部は、乾式固形化粧料の基材となる化粧料粉体の充填空間に相当する。この充填空間に、図示しないホッパーによって化粧料粉体3が充填される。充填された化粧料粉体の頂部は、必要に応じて、成形ヘッド等を用いて平坦化される。つぎに、図2に示すように、エア抜き用プレスヘッド4を金型1の開口部と対向するように配置する。そして、このプレスヘッド4を下降させることによって、充填空間内の化粧料粉体をプレスする。ただし、このプレスは、プレスヘッド4のプレス面が化粧皿2の上縁に到達するまで行うのではなく、それよりも上方に位置する程度に留める。エア抜き用プレスヘッド4は、通常のプレスヘッドとは異なり、ポーラス剛体によって構成されている。ここで、ポーラス剛体とは、自己の材質に起因した微細な孔が全体にわたって多数形成された多孔質状porusの剛体をいう。このような剛体としては、ポーラスアルミやポーラスアルミナに代表される金属製のものの他、セラミック製のものなども知られており、いずれを用いてもよい。好ましい一例として、弾性率が8700~9000Mpa、穴径が15~20μm、気孔率が15~20のポーラスアルミを用いることができる。エア抜き用プレスヘッド4で化粧料粉体をプレスすることによって、化粧料粉体が加圧され、化粧料粉体に含まれているエアが放出される。放出されたエアは、化粧料粉体の表面と接触しているエア抜き用プレスヘッド4のプレス面から、エア抜き用プレスヘッド4内の多数の微細な孔に導かれ、これらの微細な孔を介して外部に排出される。なお、エア抜き用のプレスは、これに続いて行われる本プレスよりも低いプレス圧にて行うことが好ましい。また、このプレスは、エア抜き用プレスヘッド4と化粧料粉体との間に通気性のあるプレスシートを介在させた上で行ってもよい。つぎに、図3に示すように、通常のプレスヘッド5を金型1の開口部と対向するように配置する。そして、プレス面が化粧皿2の上縁に到達するまでプレスヘッド5を下降させることによって、エア抜きプレスが施された充填空間内の化粧料粉体を再度プレスする。このプレスは、プレスヘッド5と化粧料粉体との間にプレスシートを介在させた上で行ってもよい。このような本プレスを経て、乾式固形化粧料が完成する。このように、本実施形態によれば、ポーラス剛体製のエア抜き用プレスヘッド4を用いて、充填空間内の化粧料粉体がプレスされる。ポーラス剛体には、その材質に起因した微細な孔が全体的に多数存在するため、機械的加工によってプレスヘッドに貫通孔を形成する場合と比較して、エアの放出がプレス面の全体にわたって均一的であり、その放出能力も高い。そのため、加圧された化粧料粉体より放出されたエアは、エア抜き用プレスヘッド4のプレス面全体に均一に存在する多数の微細な孔このような微細な孔は機械的加工では形成できないを介して、効率的に外部に排出される。これにより、化粧料粉体からのエア抜きを高速かつ効果的に行うことができる。また、本実施形態によれば、微細な孔がポーラス剛体エア抜き用プレスヘッド4の全体に存在するため、エア抜きプレスに際して、化粧料粉体に加わる圧力が均一になり、化粧料の打型状態の均一性を保つことできる。それとともに、ポーラス剛体が備える孔は微細なので、機械的加工によって形成された貫通孔を用いる場合と比較して、孔の跡が化粧料表面に生じることを有効に防止でき、良好な外観を確保することが可能になる。また、本実施形態によれば、エア抜き用のプレスヘッド4を安価に製造することができる。機械的加工によってプレスヘッドに貫通孔を形成する場合、プレス面の全体にわたって均一に貫通孔を設けようとするほど、或いは、貫通孔の孔径を小さくするほど、貫通孔の数は飛躍的に多くなる。機械的加工で多数の貫通孔を形成することは非常に手間が掛かるので、結果的に高価になる。これに対して、エア抜き用プレスヘッド4をポーラス剛体で構成すれば、材質自体が備える均一に分布する多数の微細孔を有効に活用できるので、理想的なエア抜き用プレスヘッド4を容易に実現できる。さらに、本実施形態によれば、本プレスに先立ちエア抜きプレスを行うことで、本プレス時に、化粧料粉体内にエアが残存することを有効に防止でき、プレスされた化粧料粉体の再膨張を抑制できるという効果もある。