リチウムと、マンガン、コバルト及びニッケルのいずれか1種以上の遷移金属との複合酸化物を含むリチウムイオン電池の正極活物質を焼却した際に生じる焼却灰からリチウムを回収する方法であって、前記焼却灰を水に加えて作製した処理液に無機酸を添加してpHを3~10の範囲に調整しながら焼却灰中の水溶性のリチウムを水へ浸出させる第1工程と、前記リチウムを水へ浸出させた処理液を固液分離する第2工程と、前記固液分離で得られた浸出後液に焼却灰を加えて前記第1及び第2工程を繰返してリチウム濃度を高める第3工程と、前記リチウム濃度を高めた処理液に炭酸化剤を添加してリチウムを炭酸リチウム塩として回収する第4工程と、を備えたリチウム回収方法。前記処理対象の焼却灰が、リチウムイオン電池を660°C未満の温度で焼却した際に生じる焼却灰である請求項1に記載のリチウム回収方法。前記第4工程で添加する炭酸化剤が炭酸ナトリウム溶液である請求項1又は2に記載のリチウム回収方法。前記第4工程で炭酸化剤を添加する直前の処理液中のナトリウム濃度が1g/L以下である請求項1~3のいずれかに記載のリチウム回収方法。リチウムイオン電池からの一般的なリチウム回収方法は、正極活物質からリチウムを浸出するために、酸等を添加して共存するマンガン、コバルト、ニッケル等と同時にリチウムを浸出後、それぞれのイオン種を分離しながら回収している。しかしながら、このような方法では、リチウムを回収する前に溶液中に共存するマンガン、コバルト、ニッケル及び不純物を除去しなければならないという問題がある。さらに、マンガン、コバルト、ニッケル等を精度良く分離しなければ、微量のマンガン、コバルト、ニッケル等がリチウム溶液に残存し、リチウムの炭酸化時に炭酸リチウムへ混入してしまう問題が生じる。また、回収したリチウム溶液中のナトリウム濃度が高ければ、リチウムを炭酸塩化する際にナトリウムの混入量が増加してしまうという問題が生じる。ナトリウム含有量は、洗浄を繰返すことで低下させることもできるが、その場合、洗浄液に炭酸リチウムが溶解し、リチウムの回収率が低下するという問題が生じる。この問題の解決策としては、低ナトリウムの溶液から炭酸リチウムを製造する、炭酸化剤のナトリウムを下げる、ナトリウムを含まない炭酸化剤を用いる、又は、炭酸リチウムを水洗してナトリウム含有量を抑える等の方法が考えられる。一般的に炭酸リチウム中のナトリウム含有量を抑えるために、水洗を繰返し行うと炭酸リチウムの収率は低下していく。ナトリウムを含まない炭酸化剤としては炭酸ガス等があり、炭酸リチウム中のナトリウム含有量の低減が期待できる。しかしながら、炭酸ガスのコストは安価とはいえない。安価な炭酸化剤により比較的低いナトリウム含有量の炭酸リチウムを製造できれば、産業上有益である。一方、特許文献3のようにリチウムを選択的に浸出する方法は、リチウム以外の成分が処理対象物から溶出してこないという利点である。しかしながら、リチウム浸出後に処理液へ中和剤を添加しなければならず、この中和剤からのアルカリ金属、アルカリ土類金属が汚染物質としてリチウム溶液に混入してしまうという問題が生じる。そこで、本発明は、リチウムイオン電池のリチウムを選択的に浸出し、不純物の混入を抑えながらリチウムを回収する方法を提供することを課題とする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、リチウムイオン電池焼却灰を所定のpHの範囲に調整しながら水浸出を行うことにより、リチウムを選択的に浸出して水溶液中にリチウムを濃縮できることを見出し、さらには、該溶液はナトリウム濃度が低く、この溶液からリチウムを炭酸化させれば、ナトリウム含有量の低い炭酸リチウムが得られることを見出した。以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、リチウムと、マンガン、コバルト及びニッケルのいずれか1種以上の遷移金属との複合酸化物を含むリチウムイオン電池の正極活物質を焼却した際に生じる焼却灰からリチウムを回収する方法であって、焼却灰を水に加えて作製した処理液に無機酸を添加してpHを3~10の範囲に調整しながら焼却灰中の水溶性のリチウムを水へ浸出させる第1工程と、リチウムを水へ浸出させた処理液を固液分離する第2工程と、固液分離で得られた浸出後液に焼却灰を加えて第1及び第2工程を繰返してリチウム濃度を高める第3工程と、リチウム濃度を高めた処理液に炭酸化剤を添加してリチウムを炭酸リチウム塩として回収する第4工程とを備えたリチウム回収方法である。本発明のリチウム回収方法は一実施形態において、処理対象の焼却灰が、リチウムイオン電池を660°C未満の温度で焼却した際に生じる焼却灰である。本発明のリチウム回収方法は別の一実施形態において、第4工程で添加する炭酸化剤が炭酸ナトリウム溶液である。本発明のリチウム回収方法は更に別の一実施形態において、第4工程で炭酸化剤を添加する直前の処理液中のナトリウム濃度が1g/L以下である。本発明によれば、リチウムイオン電池の正極活物質の焼却灰の浸出において、1水浸出では共存するマンガン、コバルト、ニッケルの溶出がほとんどなく、リチウムを選択的に浸出することができる、2水浸出を繰返すことによりリチウムを水溶液中に濃縮することができる、3重金属の除去用にアルカリ剤を添加しなくても、純度の高いリチウム溶液を得ることができ、リチウム溶液を特に精製しなくても炭酸化することができる、4アルカリ剤を添加しないので、ナトリウム濃度の低いリチウム溶液を得ることができる、及び、5ナトリウム濃度が低いリチウム溶液からリチウムを炭酸化するので、ナトリウム含有量の低い炭酸リチウムを回収することができる、という効果が得られ、リチウムイオン電池の焼却灰から効率よくリチウムを浸出し、炭酸塩として回収することができる。以下に、本発明に係るリチウムイオン電池を焼却した際に生じる焼却灰からリチウムを回収する方法の実施形態を説明する。図1に、本発明に係るリチウムイオン電池焼却灰からリチウムを回収するプロセスの一例を示す。本発明に係るリチウム回収方法は、まず、処理対象の原料として、リチウムイオン電池を焼却に付し、筺体などの構成部材を取り除いて得られた粉末を準備する。リチウムイオン電池の焼却灰の主成分は、ニッケル酸リチウム、コバルト酸リチウム、マンガン酸リチウム、及び、リチウムと少なくともマンガン、コバルト及びニッケルとを種々の割合で含む複合酸化物である。また、カーボン、鉄、銅、アルミニウム等も含んでもよい。リチウムイオン電池の焼却灰は、660°C以下の温度において焼却されたものであることが好ましい。660°C超の温度ではアルミニウムが溶融して正極活物質が溶融物に包含されてしまい、水浸出時にリチウムの溶出が妨げられるためである。次に、正極活物質の焼却灰を水に加えて処理液を作製する。リチウムイオン電池の焼却灰はアルカリ灰であり、これを水に加えるとその水溶液はアルカリ性を示す。しかしながら、弱アルカリ性溶液へはリチウムの浸出が進まないため、酸を添加してpHを下げる操作が必要となる。pHを10以下にしながら正極活物質の焼却灰を加えると、リチウムが溶出してくる。添加する酸は、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸を用いる。また、焼却灰を水で浸出する際の液温は常温でもよい。焼却灰を水で浸出する際の反応は、常温下において1時間以内で終了する。それ以上撹拌を続けてもリチウムの浸出量は増えないことから、リチウムの溶出反応は1時間程度で終了するものと思われる。リチウムイオン電池焼却灰は、pH値が低い方がリチウムの浸出は進むが、同時に共存する他の金属イオンの溶出も起こる。このため、リチウムを選択的に浸出するには、調整するpH値は3以上にしておく必要がある。これよりpH値が低いと、共存するマンガン、ニッケル、コバルトが溶出するおそれがあるためである。さらには焼却灰に鉄、銅、アルミニウム等が含まれていれば、これらも溶出してくるおそれがある。pH値は10以下である必要がある。これよりpH値が高いと、リチウムの浸出反応が進まないためである。次に、リチウムを水へ浸出させた処理液を固液分離し、得られた浸出後液に焼却灰を加えて、上記工程無機酸を添加してpHを調整しながらリチウムの水への浸出、及び、固液分離を繰返すことで、処理液のリチウム濃度を高める。これは、後段でリチウムを炭酸塩化するが、それにはリチウムの濃度がある程度高い方が効率が良いことから、同一溶液によるリチウムイオン電池焼却灰の浸出を繰返してリチウム濃度を高めることが好ましいためである。ここで、炭酸化前の溶液のリチウム濃度は10g/L以上あることが好ましい。このため、上記工程無機酸を添加してpHを調整しながらリチウムの水への浸出、及び、固液分離は、処理液のリチウム濃度が10g/L以上となるまで繰返すことが好ましい。次に、リチウム濃度を高めた処理液に炭酸化剤を添加してリチウムを炭酸リチウム塩として回収する。リチウムを炭酸塩化するには、炭酸化時に炭酸リチウム塩に混入しないように、事前に他の金属イオンを除去しておかなくてはならない。本発明における水浸出で得られたリチウム溶液のマンガン、コバルト、ニッケル濃度は0.001g/L未満であり、リチウム以外はほとんど溶出してこない。炭酸化時には、リチウム溶液中のナトリウム濃度が低い方が好ましい。ナトリウムが炭酸リチウムに混入するためである。この点で、炭酸化剤を添加する直前の処理液中のナトリウム濃度は1g/L以下であるのが好ましい。炭酸化剤として炭酸ナトリウム水溶液を用いる場合は、これに多量のナトリウムが含まれているが、リチウム溶液中のナトリウム濃度を低くしておくことで、炭酸リチウム塩へのナトリウムの混入量を比較的低くすることができる。炭酸ガスのコストが許容されれば、炭酸ガスの吹き込みによる炭酸化も有効である。水浸出に用いる水としては、カルシウムやマグネシウム等が除去された水を用いることが好ましい。これらのアルカリ土類金属はリチウムの炭酸化時に炭酸リチウムに混入するためである。このような水浸出に用いる水としては、例えば、イオン交換水等を用いることが好ましい。得られた炭酸リチウム塩は、温水で洗浄する。洗浄に用いる洗浄水は80°C以上が好ましい。炭酸リチウムは溶液の温度が高い方が溶解度は低くなり、洗浄水へ炭酸リチウムが溶解するのを抑えられるためである。回収した炭酸リチウムを一般的な用途へ供するには、炭酸リチウム中のナトリウムは1000ppm以下に調整することが好ましい。以下、本発明の実施例を説明するが、実施例は例示目的であって発明が限定されることを意図しない。なお、以下、溶液の組成および炭酸リチウムの組成はICP発光分析法により決定した。実施例1pHを調整しながら水浸出を行う効果の検証表1に記載の組成を有するリチウムイオン電池焼却灰800g-dryをイオン交換水4Lに添加し、液温25~30°C、撹拌速度400rpmで1時間撹拌した。この時、硫酸により浸出液のpH値を3~9の範囲で維持されるように調整しながら浸出し、その後、浸出液をろ過した。得られたろ液に新たにリチウムイオン電池焼却灰800g-dryを添加し、上述した条件と同じ条件にて撹拌した。この操作を4バッチ繰返したところ、浸出液中のリチウム濃度が0g/Lから13.7g/Lになるまで濃縮した。図2中の実施例1にこの時の浸出液中のLi濃度推移を示す。4バッチ繰返し後に得られた水浸出液の組成を表2に示す。比較例1pHを調整しながら水浸出を行う効果の検証表1の組成のリチウムイオン電池焼却灰を実施例1と同条件にて水浸出を行った。この時、酸の添加によるpH調整は行わなかった。水浸出後、ろ過して得られた溶液に、リチウムイオン電池焼却灰を新たに添加して水浸出を繰返したところ、2バッチ目以降は、リチウムが溶出しなかった。この時のリチウム濃度推移を図2中の比較例1に示す。実施例2水浸出時の調整pH値の効果の検証実施例1と同様の浸出条件にて、硫酸を添加して浸出液をpH0~10の範囲で調整保持しながら、水浸出を行った。その結果、pH10超ではリチウムは溶出してこなかった。pH3未満ではリチウムだけでなく、共存するマンガン、コバルト、ニッケルの溶出も確認された。この結果から、リチウムのみを選択的に浸出するためには、水浸出時に浸出液のpH値を3~10の範囲に調整しながら浸出する必要があることがわかった。図3に、実施例2の水浸出時の調整pH値の効果の検証結果を記載したグラフを示す。比較例2リチウムイオン電池の焼却の有無に関する効果の検証660°C未満で焼却して得られたリチウムイオン電池焼却灰と、未焼却のリチウムイオン電池正極活物質とをそれぞれ実施例1と同条件にて浸出し、各成分を評価した。結果を表3に示す。表3に示すように、660°C未満で焼却して得られたリチウムイオン電池焼却灰では、浸出液のリチウム濃度は2.45g/Lであったが、未焼却のリチウムイオン電池正極活物質では浸出液のリチウム濃度は0.030g/Lであり、焼却無しでは水浸出によってリチウムはほとんど溶出してこなかった。実施例3リチウムの炭酸化の効果の検証実施例1で得られた表2の組成のリチウム溶液2.5Lを90°Cに加温しながら、200g/L炭酸ナトリウム溶液液温85°Cを2.8L加え、90°Cで保持し、3時間撹拌した。その後、反応溶液をろ過し、ろ紙上に炭酸リチウムを回収した。これをろ紙上でイオン交換水液温85°Cを2.0L用いて洗浄した。洗浄後の炭酸リチウム中のナトリウム含有量は550ppmであった。得られた炭酸リチウムの組成を表4に示す。炭酸化前のリチウム溶液中のナトリウム濃度は0.43g/Lであった。比較例3ナトリウム濃度が高い溶液からのリチウムの炭酸化の効果の検証ナトリウムを34.5g/L含むリチウム溶液から実施例3と同様にして、炭酸リチウムを得た。実施例3と同様の条件で洗浄した後の炭酸リチウム中のナトリウム含有量は2000ppmであった。得られた炭酸リチウムの組成を表4に示す。