"Snおよび遷移金属が溶解した溶液とアルカリ溶液とを混合して、Snと遷移金属の水酸化物粒子を生成させ、得られた水酸化物粒子を乾燥した後、還元性ガス雰囲気下で加熱することを特徴とする、二次電池用電極材の製造方法。前記Snおよび遷移金属が溶解した溶液が、Sn塩と、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属の塩とを溶媒に溶解した溶液であることを特徴とする、請求項1に記載の二次電池用電極材の製造方法。前記加熱の温度が210~600°Cであることを特徴とする、請求項1または2に記載の二次電池用電極材の製造方法。Snと、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素との金属粉末からなり、平均粒径が10~500nmであることを特徴とする、二次電池用電極材。前記金属粉末が、SnAxAはCo、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素であり、xは0.2~3.0の組成を有するSn合金粉末であることを特徴とする、請求項4に記載の二次電池用電極材。前記二次電池用電極材の結晶子径が50nm以下であることを特徴とする、請求項4または5に記載の二次電池用電極材。前記二次電池用電極材の酸素濃度が0.6質量以下であることを特徴とする、請求項4または5に記載の二次電池用電極材。前記平均粒径が300nm以下であることを特徴とする、請求項4乃至7のいずれかに記載の二次電池用電極材。前記平均粒径が200nm以下であることを特徴とする、請求項4乃至7のいずれかに記載の二次電池用電極材。前記平均粒径が100nmより小さいことを特徴とする、請求項4乃至7のいずれかに記載の二次電池用電極材。しかし、特許文献1の方法では、反応のために多くの槽を設ける必要があり、それらの槽内を不活性ガス雰囲気にして反応を行う必要がある。また、金属原料の他に錯化剤や還元剤も必要になるため、製造コストが高くなり、生産性が悪いという問題がある。また、特許文献2および4の方法では、金属を溶融して粉末を得るまでの各工程を不活性ガス雰囲気下で行って酸化を抑制する必要があり、不活性ガス雰囲気に維持できる溶融設備やアトマイズ設備などが必要になり、設備コストが高くなるという問題がある。また、特許文献3および5の方法では、ミルを用いて機械的に合金化するので、処理時間が長くなり、生産性が悪いという問題がある。また、二次電池用電極材は、平均粒径が小さい程、比表面積が増加して、電池反応の効率を向上させることができるため、平均粒径が小さい二次電池用電極材が望まれている。したがって、本発明は、このような従来の問題点に鑑み、高容量で充放電サイクル特性が良好で且つ平均粒径が小さい二次電池用電極材およびその二次電池用電極を低コストで且つ高い生産性で製造することができる方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、Snおよび遷移金属が溶解した溶液とアルカリ溶液とを混合して、Snと遷移金属の水酸化物粒子を生成させ、得られた水酸化物粒子を乾燥した後、還元性ガス雰囲気下で加熱することにより、高容量で充放電サイクル特性が良好で且つ平均粒径が小さい二次電池用電極材を低コストで且つ高い生産性で製造することができることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明による二次電池用電極材の製造方法は、Snおよび遷移金属が溶解した溶液とアルカリ溶液とを混合して、Snと遷移金属の水酸化物粒子を生成させ、得られた水酸化物粒子を乾燥した後、還元性ガス雰囲気下で加熱することを特徴とする。この二次電池用電極材の製造方法において、Snおよび遷移金属が溶解した溶液が、Sn塩と、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属の塩とを溶媒に溶解した溶液であるのが好ましい。また、加熱の温度が210~600°Cであるのが好ましい。また、本発明による二次電池用電極材は、Snと、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素との金属粉末からなり、平均粒径が10~500nmであることを特徴とする。この二次電池用電極材において、金属粉末が、SnAxAはCo、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素であり、xは0.2~3.0の組成を有するSn合金粉末であるのが好ましい。また、二次電池用電極材の結晶子径が50nm以下であるのが好ましく、酸素濃度が0.6質量以下であるのが好ましい。また、二次電池用電極材の平均粒径が300nm以下であるのが好ましく、200nm以下であるのがさらに好ましく、100nmより小さいのが最も好ましい。本発明によれば、高容量で充放電サイクル特性が良好で且つ平均粒径が小さい二次電池用電極材を低コストで且つ高い生産性で製造することができる。本発明による二次電池用電極材の製造方法の実施の形態では、Snおよび遷移金属が溶解した溶液とアルカリ溶液とを混合して、Snと遷移金属の水酸化物粒子を生成させ、得られた水酸化物粒子を乾燥した後、還元性ガス雰囲気下で加熱する。Snおよび遷移金属が溶解した溶液は、Sn塩と、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属の塩とを溶媒に溶解させることによって得られる。Sn塩の量と遷移金属の塩の量の比率は、製造するSn合金粉末の組成に合わせて調整すればよい。溶媒は、コスト面や環境面を考慮して水を使用するのが好ましい。溶液中のSnと遷移金属の合計の金属濃度は、0.01~10モル/Lであるのが好ましい。金属濃度が10モル/Lを超えると、生産性は優れているが、合金濃度が高過ぎて、微細な前駆体を形成し難いという不具合が生じるおそれがあり、金属濃度が0.01モル/L未満になると、生産性が悪くなる。アルカリ溶液は、NaOHやKOHなどの水酸化アルカリ、炭酸ナトリウムなどの炭酸塩、アンモニアなどを溶媒に溶解させることによって得られる。溶媒は、コスト面や環境面を考慮して水を使用するのが好ましい。Snおよび遷移金属が溶解した溶液とアルカリ溶液とを混合することにより、Snと遷移金属の水酸化物粒子を含むスラリーが得られる。この混合直後の溶液の温度を10~60°Cにするのが好ましい。この混合直後の溶液の温度が60°Cを超えると、前駆体の粒子径が大きくなり過ぎて、還元後の合金粒子や結晶子径も大きくなるという不具合が生じる場合がある。また、混合直後の溶液の温度が10°Cより低いと、反応温度を制御するための冷却装置が必要になり、生産性の点から好ましくない。また、混合時および混合後に溶液を攪拌するのが好ましい。このようにして得られたSnと遷移金属の水酸化物粒子を含むスラリーを固液分離することにより、Snと遷移金属の水酸化物のケーキを得ることができる。この固液分離は、ブフナー漏斗などを用いたろ過や、遠心分離などの公知の方法によって行うことができる。また、得られたケーキを純水などで洗浄してもよい。その後、ケーキを乾燥させてSnと遷移金属の水酸化物の粉末を得る。この乾燥は、加熱乾燥や真空乾燥などの公知の方法によって行うことができる。このようにして得られたSnと遷移金属の水酸化物の粉末を還元性ガス雰囲気下において加熱することにより、Sn合金粉末を得ることができる。還元性ガスとしては、水素、窒素と水素の混合ガス、一酸化炭素などを使用することができる。特に、還元力と安全性を考慮して水素ガスを使用するのが好ましい。加熱温度は210~600°Cにするのが好ましい。加熱温度が210°Cより低いと、水酸化物の粉末が十分に還元されないおそれがあり、600°Cを超えると、粒子成長が進んで粒子径や結晶子径が大きくなるため、充放電サイクル特性が低下するおそれがある。平均粒径が小さいSn合金粉末を得るためには、加熱温度を210~500°Cにするのが好ましく、250~300°Cにするのがさらに好ましい。また、加熱時間は0.5時間以上にするのが好ましい。加熱時間が0.5時間より短いと、十分に還元せずに目的とする生成相が得られないおそれがある。上述した二次電池用電極材の製造方法の実施の形態によって、Snと、Co、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素との金属粉末からなり、平均粒径が10~500nm、結晶子径が50nm以下、酸素濃度が0.6質量以下である二次電池用電極材負極材を製造することができる。この二次電池用電極材負極材は、Liと合金化する元素であるSnと、Liと合金化し難いCo、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素との金属粉末からなる。負極材を構成する金属元素として、Liと合金化する元素であるSnのみを用いた二次電池では、SnがLiと合金化する際に大きな体積変化を伴うので、充放電サイクル特性が悪いという問題があるが、Liと合金化し難い遷移金属元素をSnと共存させた金属材料を含有する負極材を用いた二次電池では、負極材としての体積変化が抑制されて、充放電サイクル特性の悪化を防止することができる。Snと遷移金属元素との金属粉末は、SnAxAはCo、Ni、Fe、Cu、Cr、In、AgおよびTiからなる群から選択される少なくとも1種以上の遷移金属元素であり、xは0.2~3.0の組成を有するSn合金粉末であるのが好ましい。このSn合金粉末のxが0.2未満であると、Snの比率が大き過ぎて、充放電時の負極材の体積変化を十分に抑制することができずに、そのSn合金粉末を負極材として用いた電池の充放電サイクル特性が悪化する場合がある。一方、xが3.0を超えると、Snの比率が小さ過ぎて、そのSn合金粉末を負極材として用いた電池の容量が小さくなる場合がある。なお、xは、0.5~1.5であるのがさらに好ましい。Sn合金粉末において、遷移金属元素がCoを含むのが好ましい。Coを含むことにより、Liと合金化し難く且つ導電性が高い金属元素の負極材を得ることができる。なお、Sn合金粉末は、合金相を主体とするが、複数種類の合金相を含んでもよく、Snと遷移金属を単相で含んでもよい。Snと遷移金属元素との金属粉末好ましくはSn合金粉末の平均粒径は10~500nm以下であるのが好ましい。平均粒径が500nmを超えると、Sn合金粉末を負極材として用いた場合の電池反応の効率が低くなる場合がある。一方、平均粒径が10nmより小さいと、取扱いの不便さや、電解質との副反応の発生などの不具合が生じるおそれがある。その金属粉末を負極材として用いた場合の電池反応の効率を考慮すると、平均粒径は300nm以下であるのが好ましく、200nm以下であるのがさらに好ましく、100nm以下であるのが最も好ましい。Snと遷移金属元素との金属粉末好ましくはSn合金粉末の結晶子径は50nm以下であるのが好ましい。この結晶子径は小さいほど好ましい。一方、結晶子径が50nmを超えると、充放電時の負極材の体積変化を十分に抑制することができずに、その金属粉末を負極材として用いた電池の充放電サイクル特性が悪化する場合がある。Snと遷移金属元素との金属粉末好ましくはSn合金粉末の酸素濃度酸素含有量は0.6質量以下であるのが好ましい。この酸素濃度が高いと、その金属粉末を負極材としてリチウムイオン二次電池を製造した場合に、電池の初回充電時における不可逆容量が大きくなるなどの不具合が生じるおそれがある。上述した金属粉末を用いて、公知の方法により、リチウムイオン二次電池用負極を製造することができる。例えば、上述した金属粉末に適当なバインダを混合し、必要に応じて導電性の向上のために適当な導電性粉末を混合する。この混合物にバインダが溶解する溶媒を加え、必要に応じて公知の攪拌機によって十分に攪拌してスラリー状にする。このスラリーをドクターブレードなどによって圧延銅箔などの電極基板集電体に塗布して乾燥した後、ロール圧延などによって圧密化して、非水電解質二次電池用負極を製造することができる。このようにして製造された負極を用いてリチウムイオン二次電池を作製するのが好ましいが、他の非水電解質二次電池を作製することもできる。なお、リチウムイオン二次電池は、基本構造として負極、正極、セパレータおよび非水系の電解質を含んでいるが、上記のように製造された負極を用いるとともに、公知の正極、セパレータおよび電解質を用いて、リチウムイオン二次電池を作製することができる。以下、本発明による二次電池用電極材およびその製造方法の実施例について詳細に説明する。[実施例1]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O17.57gと塩化スズIISnCl22H2O14.10gを純水400gに溶解してCoとSnを含む水溶液を作製した。また、48.5質量の水酸化ナトリウム水溶液20.6gを純水200gに添加して水酸化ナトリウム水溶液を作製した。この水酸化ナトリウム水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記のCoとSnを含む水溶液を40°Cに加熱して水酸化ナトリウム水溶液に添加し、CoとSnの水酸化物を含むスラリーを得た。このスラリーを濾過し、純水で洗浄して、CoとSnの水酸化物のケーキを得た。このCoとSnの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において300°Cで3時間還元して、CoSn合金粉末を得た。得られたCoSn合金粉末について、X線回折装置島津製作所製のXRD-6100によりCu線源40kV/30mAで20~70°/2θの範囲を測定して、X線回折XRDの評価を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、X線回折パターンから得られたCoSn相の2,0,1面の半価幅βを用いて、Scherrerの式D=Kλ/βcosθから結晶子径Dxを算出したところ、結晶子径Dxは24.1nmであった。なお、Scherrerの式において、Dは結晶子径nm、λは測定X線波長nm、βは結晶子による回折幅の広がり、θは回折角のブラッグ角、KはScherrer定数を示し、この式中の測定X線波長λを1.54nm、Scherrer定数Kを0.9とした。また、本実施例で得られたCoSn合金粉末の50,000倍の走査電子顕微鏡写真SEM像からCoSn粒子50個の各々の長軸径を測定し、その平均値をCoSn合金粉末の平均粒径とした。その結果、得られたCoSn合金粉末の平均粒径は116.9nmであった。なお、長軸径とは、粒子像を2本の平行線で挟んだときの最小間隔を短軸径として、この短軸径に直交する2本の平行線で粒子像を挟んだときの間隔をいう。また、本実施例で得られたCoSn合金粉末を不活性ガス雰囲気中で密封容器に封入し、酸素窒素同時分析装置LECO社製のTC-436を用いて、CoSn合金粉末の酸素濃度を測定したところ、0.52質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例2]還元温度を400°Cにした以外は、実施例1と同様の方法により、CoSn合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、結晶子径は31.6nm、平均粒径は162.1nm、酸素濃度は0.21質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例3]還元温度を500°Cにした以外は、実施例1と同様の方法により、CoSn合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、結晶子径は48.6nm、平均粒径は262.5nm、酸素濃度は0.33質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例4]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O28.11gと塩化スズIVSnCl45H2O35.06gを純水400gに溶解してCoとSnを含む水溶液を作製した。また、48.5質量の水酸化ナトリウム水溶液54.43gを純水200gに添加して水酸化ナトリウム水溶液を作製した。この水酸化ナトリウム水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記のCoとSnを含む水溶液を40°Cに加熱して添加し、CoとSnの水酸化物を含むスラリーを得た。このスラリーを濾過し、純水で洗浄して、CoとSnの水酸化物SnCoOH6のケーキを得た。このCoとSnの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において285°Cで4時間還元して、CoSn合金粉末を得た。得られたCoSn合金粉末について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、結晶子径は20.1nm、平均粒径は98.2nm、酸素濃度は0.11質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例5]還元温度を275°Cにした以外は、実施例4と同様の方法により、CoSn合金粉末を製造し、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、結晶子径は18.3nm、平均粒径は95.1nm、酸素濃度は0.18質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例6]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O28.11gと塩化スズIVSnCl45H2O35.06gを純水400gに溶解してCoとSnを含む水溶液を作製した。また、48.5質量の水酸化ナトリウム水溶液54.43gを純水200gに添加して水酸化ナトリウム水溶液を作製した。上記のCoとSnを含む水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記の水酸化ナトリウム水溶液を40°Cに加熱してCoとSnを含む水溶液に添加し、CoとSnの水酸化物を含むスラリーを得た。このスラリーを濾過し、CoとSnの水酸化物SnCoOH6のケーキを得た。このCoとSnの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において300°Cで3時間還元して、CoSn合金粉末を得た。なお、乾燥した後のCoとSnの水酸化物について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価を行ったところ、アモルファス相になっていた。また、乾燥した後のCoとSnの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnのモル比を計算したところ、モル比Co:Snは1.0:1.0であった。得られたCoSn合金粉末について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn合金粉末は、CoSnの単一相であることが確認された。また、結晶子径は22.6nm、平均粒径は110.1nm、酸素濃度は0.25質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例7]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O18.78gと塩化スズIVSnCl45H2O46.84gを純水400gに溶解してCoとSnを含む水溶液を作製した。また、48.7質量の水酸化ナトリウム水溶液60.6gを純水200gに添加して水酸化ナトリウム水溶液を作製した。この水酸化ナトリウム水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記のCoとSnを含む水溶液を40°Cに加熱して水酸化ナトリウム水溶液に添加し、CoとSnの水酸化物を含むスラリーを得た。このスラリーを濾過し、純水で洗浄して、CoとSnの水酸化物のケーキを得た。このCoとSnの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において350°Cで6時間還元して、CoSn2合金粉末を得た。なお、乾燥した後のCoとSnの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnのモル比を計算したところ、モル比Co:Snは1.0:2.0であった。得られたCoSn2合金粉末について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSn2合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSn2合金粉末は、CoSn2相と僅かなCoSn相を有することが確認された。また、結晶子径は32.6nm、平均粒径は174.8nm、酸素濃度は0.60質量であった。これらの結果を表1に示す。なお、本実施例では、結晶子径を算出する際に使用する半価幅βとして、CoSn2相の2,1,1面の半価幅βを用いた。[実施例8]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O28.11gと塩化スズIVSnCl45H2O35.06gを純水400gに溶解してCoとSnを含む水溶液を作製した。また、48.7質量の水酸化ナトリウム水溶液54.22gを純水200gに水酸化ナトリウム水溶液を作製した。上記のCoとSnを含む水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記の水酸化ナトリウム水溶液を40°Cに加熱してCoとSnを含む水溶液に添加し、CoとSnの水酸化物を含むスラリーを得た。また、硫酸銅5水和物CuSO45H2O3.49gを純水60gに溶解して硫酸銅水溶液を作製した。この硫酸銅水溶液を40°Cに加熱して上記のCoとSnの水酸化物を含むスラリーに添加して攪拌し、CoとSnとCuの水酸化物を含むスラリーを得た。このCoとSnとCuの水酸化物を含むスラリーを濾過し、純水で洗浄して、CoとSnとCuの水酸化物のケーキを得た。このCoとSnとCuの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において300°Cで6時間還元して、CoSnCu0.14合金粉末を得た。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.14であった。得られたCoSnCu0.14合金粉末について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末は、CoSn相とSn5Cu6相を有することが確認された。また、結晶子径は31.3nm、平均粒径は99.5nm、酸素濃度は0.22質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例9]還元温度を350°Cにし、還元時間を3時間にした以外は、実施例8と同様の方法により、CoSnCu0.14合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.14であった。本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末は、CoSn相とSn5Cu6相を有することが確認された。また、結晶子径は19.2nm、平均粒径は92.9nm、酸素濃度は0.43質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例10]硫酸銅5水和物CuSO45H2Oの量を7.49gにし、還元温度を350°Cにし、還元時間を3時間にした以外は、実施例8と同様の方法により、CoSnCu0.3合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.3であった。本実施例で得られたCoSnCu0.3合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSnCu0.3合金粉末は、CoSn相とSn5Cu6相を有することが確認された。また、結晶子径は24.2nm、平均粒径は95.4nm、酸素濃度は0.31質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例11]硫酸銅5水和物CuSO45H2Oの量を15.0gにし、還元温度を400°Cにし、還元時間を3時間にした以外は、実施例8と同様の方法により、CoSnCu0.6合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.6であった。本実施例で得られたCoSnCu0.6合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本実施例で得られたCoSnCu0.6合金粉末は、Sn5Cu6相を有することが確認された。また、結晶子径は26.6nm、平均粒径は88.1nm、酸素濃度は0.80質量であった。これらの結果を表1に示す。なお、本実施例では、結晶子径を算出する際に使用する半価幅βとして、Sn5Cu6相の1,1,-3面の半価幅βを用いた。[実施例12]硫酸コバルト7水和物CoSO47H2O28.11gと塩化スズIVSnCl45H2O35.06gと硫酸銅5水和物CuSO45H2O3.49gを純水400gに溶解してCoとSnとCuを含む水溶液を作製した。また、48.7質量の水酸化ナトリウム水溶液56.75gを純水200gに添加して水酸化ナトリウム水溶液を作製した。上記のCoとSnとCuを含む水溶液を加熱して40°Cに保持し、攪拌した状態で、上記の水酸化ナトリウム水溶液を40°Cに加熱してCoとSnとCuを含む水溶液に添加し、CoとSnとCuの水酸化物を含むスラリーを得た。このCoとSnとCuの水酸化物を含むスラリーを濾過して純水で洗浄し、CoとSnとCuの水酸化物のケーキを得た。このCoとSnとCuの水酸化物のケーキを大気中において140°Cで3時間乾燥した後、水素雰囲気中において320°Cで6時間還元して、CoSnCu0.14合金粉末を得た。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.14であった。得られたCoSnCu0.14合金粉末について、実施例1と同様の方法により、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。X線回折パターンから、本実施例で得られたCoSnCu0.14合金粉末は、CoSn相とSn5Cu6相を有することが確認された。また、結晶子径は14.8nm、平均粒径は80.2nm、酸素濃度は0.27質量であった。これらの結果を表1に示す。[実施例13]硫酸銅5水和物CuSO45H2Oの量を1.75gにし、48.5質量の水酸化ナトリウム水溶液55.5gを添加し、還元温度を300°Cにした以外は、実施例12と同様の方法により、CoSnCu0.07合金粉末を製造し、X線回折パターンによる評価、結晶子径の算出、平均粒径の算出および酸素濃度の測定を行った。なお、乾燥した後のCoとSnとCuの水酸化物を酸に溶解して、ICP発光分光分析法による測定結果からCoとSnとCuのモル比を計算したところ、モル比Co:Sn:Cuは1.0:1.0:0.07であった。本実施例で得られたCoSnCu0.07合金粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンでは、CoSn相は確認されたが、Sn5Cu6相に起因するピークは確認できなかった。これは、Cu含有率が低かったためと考えられる。また、結晶子径は21.0nm、平均粒径は91.0nm、酸素濃度は0.26質量であった。これらの結果を表1に示す。[比較例1]還元温度を200°Cにした以外は、実施例1と同様の方法により、得られた粉末について、X線回折パターンによる評価を行った。本比較例で得られた粉末のX線回折パターンを図1に示す。このX線回折パターンから、本比較例で得られた粉末では、SnCoのX線回折ピークが確認できなかったので、還元されない水酸化物のアモルファス相であり、CoSnは生成されていないと考えられる。また、本比較例で得られた粉末について、実施例1と同様の方法により、酸素濃度の測定を行ったところ、12質量であった。これらの結果を表1に示す。"