水素添加ニトリルゴムA、カーボンブラックB、並びにカーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを含有するゴム組成物を加硫してなるゴム成形品からなり、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材であって;カーボンブラックBのDBP吸油量が250~450ml/100gであり、カーボンブラックCのDBP吸油量が200ml/100g以下であり、炭素繊維Dの平均繊維長が0.05~2mm、平均繊維径が5~30μmであり、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、カーボンブラックBを5~15質量部、カーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを合計で3~35質量部含有するとともに、充填材の合計含有量が40質量部以下であることを特徴とするシール部材。水素添加ニトリルゴムAのニトリル含有量が20~50質量で、水素添加率が70モル以上である請求項1記載のシール部材。前記ゴム組成物の180°Cでの振動式加硫試験におけるトルクの最小値であるML値が5Nm以下である請求項1又は2記載のシール部材。JIS-A硬度が70~80である請求項1~3のいずれか記載のシール部材。ベアリングシール、オイルシール、O-リング又はX-リングである請求項1~4のいずれか記載のシール部材。請求項1~5のいずれか記載のシール部材を摺動部に用いたことを特徴とするシール構造。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、適度な硬度を有するとともに、成形性と耐摩耗性に優れたシール部材を提供することを目的とするものである。また、そのようなシール部材を摺動部に用いたシール構造を提供することを目的とするものである。上記課題は、水素添加ニトリルゴムA、カーボンブラックB、並びにカーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを含有するゴム組成物を加硫してなるゴム成形品からなり、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材であって;カーボンブラックBのDBP吸油量が250~450ml/100gであり、カーボンブラックCのDBP吸油量が200ml/100g以下であり、炭素繊維Dの平均繊維長が0.05~2mm、平均繊維径が5~30μmであり、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、カーボンブラックBを5~15質量部、カーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを合計で3~35質量部含有するとともに、充填材の合計含有量が40質量部以下であることを特徴とするシール部材を提供することによって解決される。このとき、水素添加ニトリルゴムAのニトリル含有量が20~50質量で、水素添加率が70モル以上であることが好ましい。前記ゴム組成物の180°Cでの振動式加硫試験におけるトルクの最小値であるML値が5Nm以下であることも好ましい。また、JIS-A硬度が70~80であることも好ましい。本発明のシール部材の好適な実施態様はベアリングシール、オイルシール、O-リング又はX-リングである。本発明の好適な実施態様は、上記シール部材を摺動部に用いたシール構造である。本発明のシール部材は、適度な硬度を有するとともに、成形性と耐摩耗性に優れている。したがって、ベアリングシール、オイルシール、O-リング又はX-リングなど、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材として好適に用いることができる。本発明のシール部材は、水素添加ニトリルゴムA、カーボンブラックB、並びにカーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを含有するゴム組成物を加硫してなるゴム成形品からなり、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材である。本発明のゴム組成物に用いられる水素添加ニトリルゴムAは、ニトリルゴムアクリロニトリル-ブタジエン共重合体のブタジエン由来の二重結合の少なくとも一部を水素添加したものである。水素添加することによって、水素添加していないニトリルゴムよりも優れた耐摩耗性を得ることができる。具体的には、水素添加率が70モル以上であることが好ましく、80モル以上であることがより好ましく、85モル以上であることがさらに好ましい。ニトリル含有量アクリロニトリル由来成分の含有量は20~50質量であることが好ましい。ニトリル含有量が20質量未満の場合には、耐油性、耐摩耗性が不十分になるおそれがある。ニトリル含有量は、より好適には25質量以上であり、さらに好適には30質量以上である。一方、ニトリル含有量が50質量を超える場合には、弾性率が高くなりすぎてエラストマーとしての性能が不十分になるおそれがあり、より好適には45質量以下であり、さらに好適には40質量以下である。100°Cで測定したムーニー粘度ML14は、強度や耐摩耗性と成形性とのバランスから、通常20~150である。水素添加ニトリルゴムAは、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、アクリロニトリル、ブタジエン以外の他の単量体を共重合したものであっても構わない。このような他の単量体の共重合量は、通常10モル以下であり、好適には5モル以下である。このときの共重合の形式は特に限定されず、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合のいずれであっても構わない。本発明のゴム組成物に用いられるカーボンブラックBは、DBP吸油量が250~450ml/100gのものである。一般に、ゴムの充填材として用いられる汎用のカーボンブラックは、DBP吸油量が200ml/100g以下のものがほとんどであるが、本発明のゴム組成物では、250ml/100g以上という、極めて大きいDBP吸油量を有するカーボンブラックBを用いることに大きな特徴がある。このような極めて大きいDBP吸油量を有するカーボンブラックBは、ストラクチャが高度に発達しているので、架橋ゴムを補強する効果が大きく、その結果として耐摩耗性に寄与すると考えられる。しかも、少量の配合で架橋ゴムの硬度を効果的に高めることができ、シール部材にとって適切な硬度の成形品を得ることができる。一般に、架橋ゴム成形品が大量のカーボンブラックを含有する場合には、摩擦によってカーボンブラックが脱落しやすくなるが、本発明のゴム組成物では、比較的少量のカーボンブラックの添加で所望のゴム硬度が得られるので、得られる架橋ゴムの耐摩耗性が極めて良好になる。カーボンブラックBのDBP吸油量は、好適には300ml/100g以上であり、より好適には350ml/100g以上である。一方、カーボンブラックBのDBP吸油量が450ml/100g以下であることも重要である。確かに、DBP吸油量を大きくすることによって、架橋ゴム成形品の硬度を高め、耐摩耗性を向上させることが可能であるが、DBP吸油量が大きくなりすぎると、成形時の流動性が大きく低下し、成形性が悪化することが避けられない。シール部材の形状が複雑な場合や、シール部材に対する寸法精度の要求が厳しい場合などには、特にこの点が重要である。このように、カーボンブラックBのDBP吸油量が、250~450ml/100gという、特定の範囲にあることによって、適切な硬度を有しながら、耐摩耗性と成形性の両立が可能である。カーボンブラックBの種類は特に限定されず、DBP吸油量が250~450ml/100gのものであればよい。カーボンブラックBは、ストラクチャが高度に発達したカーボンブラックなので、多くの場合、導電性を有する。そして、導電性を有するカーボンブラックの一部が上記範囲のDBP吸油量を満足することができる。多くの場合、導電性のカーボンブラックは、ゴム組成物に対して導電性を付与するために配合されるのであり、成形品の耐摩耗性を改善するために用いられることはほとんどない。カーボンブラックBの平均一次粒子径は、通常10~50nmである。本発明のシール部材においては、上記カーボンブラックBに加えて、カーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを配合することが必要である。ここで、カーボンブラックC及び炭素繊維Dのいずれかのみを配合してもよいし、カーボンブラックC及び炭素繊維Dの両方を配合してもよい。本発明のゴム組成物に用いられるカーボンブラックCは、DBP吸油量が200ml/100g以下のものである。カーボンブラックCは、前記カーボンブラックBほどストラクチャが発達していないものであり、一般的なゴム組成物に配合されるカーボンブラックの大半がこれに含まれる。このような汎用のカーボンブラックCを、特殊なカーボンブラックBとともに配合することによって、適切な硬度と良好な成形性を維持しながら、優れた耐摩耗性を得ることができる。カーボンブラックCのDBP吸油量が200ml/100gを超える場合には、成形性が悪化する場合があるし、原料コストも上昇する。カーボンブラックCのDBP吸油量は、好適には160ml/100g以下である。一方、カーボンブラックCのDBP吸油量は、通常20ml/100g以上である。カーボンブラックCの種類は特に限定されず、DBP吸油量が200ml/100g以下のものであればよい。具体的には、SAF、ISAF、HAF、MAF、FEF、GPF、SRF、FT、MT等を用いることができ、性能とコストのバランスの点からMAFが好ましく用いられる。カーボンブラックCとして、2種類以上のものを組み合わせて用いても良い。カーボンブラックBの平均一次粒子径は、通常10~200nmである。本発明のゴム組成物に用いられる炭素繊維Dは、平均繊維長が0.05~2mmで、平均繊維径が5~30μmのものである。このような炭素繊維Dを、特殊なカーボンブラックBとともに配合することによって、適切な硬度と良好な成形性を維持しながら、優れた耐摩耗性を示すことができる。炭素繊維Dを配合することによって、上記カーボンブラックCを配合する際と概ね同様の効果を奏することができるが、カーボンブラックCに比べて、耐摩耗性はより改善されるけれども、成形性や強度はやや劣るという傾向がある。炭素繊維Dの平均繊維長が0.05~2mmであり、平均繊維径が5~30μmであることによって、炭素繊維Dの配合効果と成形性のバランスが良好になる。カーボンブラックCと炭素繊維Dの両方を配合して、性能のバランスを調整することもできる。本発明のゴム組成物は、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、カーボンブラックBを5~15質量部含有する。カーボンブラックBの含有量が5質量部未満の場合、耐摩耗性が不十分になる。カーボンブラックBの含有量は、好適には6質量部以上である。一方、カーボンブラックBの含有量が15質量部を超える場合、成形性が悪化する。カーボンブラックBの含有量は、好適には14質量部以下である。本発明のゴム組成物は、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、カーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを合計で3~35質量部含有する。当該合計の含有量が3質量部未満の場合、硬度や耐摩耗性が不十分になる。当該合計の含有量は、好適には5質量部以上である。一方、当該合計の含有量が35質量部を超える場合、成形性が悪化するとともに比重が大きくなる。当該合計の含有量は、好適には30質量部以下であり、より好適には25質量部以下である。本発明のゴム組成物において、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対する、充填材の合計含有量が40質量部以下であることが重要である。ここで、充填剤とは、上記カーボンブラックB、カーボンブラックC及び炭素繊維D以外にも、B、Cに該当しないカーボンブラックやDに該当しない炭素繊維も含むものである。さらに、カーボンブラックや炭素繊維以外の充填材、例えば、シリカ、タルク、マイカ、クレイ、炭酸カルシウム、チタニアなども含むものである。本発明のゴム組成物では、このような充填材の合計含有量が40質量部以下であることによって、優れた耐摩耗性と成形性を得ることができる。充填材の含有量が大きくなり、マトリックスを形成するゴム成分の割合が相対的に小さくなると、摩擦を受けたときに充填剤が脱落しやすくなるので耐摩耗性が低下しやすい。したがって、充填材の合計含有量は、好適には35質量部以下であり、より好適には30質量部以下である。一方、充填材の合計含有量は、8質量部以上であり、より好適には12質量部以上である。本発明のゴム組成物に用いられる加硫剤は、特に限定されず、硫黄、硫黄含有化合物、過酸化物などを用いることができる。水素添加ニトリルゴムAの水素添加率が低い場合には硫黄や硫黄含有化合物を用いることもできるが、多くの場合、過酸化物を用いて加硫することが好ましい。過酸化物加硫する際の加硫剤としては、有機過酸化物が好適に用いられる。本発明のゴム組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、水素添加ニトリルゴムA以外のゴムあるいは樹脂を含んでいても構わない。これらのゴムや樹脂の含有量は、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、通常10質量部未満であり、好適には5質量部未満である。また、本発明のゴム組成物は、充填材、加硫剤の外に、他の添加剤を配合することもできる。他の添加剤としては、補強材、架橋助剤、老化防止剤、加工助剤、滑剤、可塑剤、顔料、カップリング剤、共架橋剤などが例示される。上記原料を混合して混練してゴム組成物を得る方法は特に限定されず、ニーダ、バンバリーミキサー、オープンロールなど、公知の混練方法を採用することができる。本発明のゴム組成物は、180°Cでの振動式加硫試験において、トルクの最小値であるML値が5Nm以下であることが、成形性の観点から好ましい。ML値が5Nm以下であることによって、型に充填する際のゴム組成物の流れが良好になり、複雑な形状のゴム成形品を成形することが容易になる。また、ウェルドラインの強度、寸法精度、表面状態なども良好になる。ML値が、4.5Nm以下であることがより好ましく4Nm以下であることがさらに好ましい。ML値は通常、1Nm以上である。以上のようにして十分に混練することによって得られた組成物を型に充填し、150~200°Cの温度で2分~1時間程度加熱することによって加硫させ、ゴム成形品を得ることができる。成形方法は特に限定されず、プレス成形や射出成形を採用することができる。本発明のゴム組成物は流動性に優れているので、金型への充填性が良好であり、金型の形状に沿った成形品が容易に得られる。こうして得られた成形品のJIS-A硬度が70~80であることが好ましい。一般に、摺動を伴うシール部に用いられるシール部材においては、シール性と、強度や耐久性とのバランスから要求される適切な硬度が70~80である。そして、このような硬度とするために、ベースとなるゴムに対して、カーボンブラックに代表される各種の充填材が配合される。本発明のシール部材では、水素添加ニトリルゴムAに対して、カーボンブラックB、並びにカーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを配合することによって、成形性と耐摩耗性を両立しながら、このような硬度のゴム成形品を得ることができる。本発明のシール部材は、耐摩耗性に優れているので、摺動を伴うシール部に用いられる。本発明における摺動を伴うシール部には、運転中に常時摺動しているシール部のみならず、間欠的に摺動するシール部や、スイッチを入れたときだけ摺動するシール部などのように、一時的に摺動するシール部も含まれる。摺動を伴うシール部に用いられるシール部材としては、ベアリングシール、オイルシール、O-リング、X-リングなどが、好適な実施態様として例示される。このようなシール部材は、各種の機械の可動部に広く用いることができる。本発明の好適な実施態様は、当該シール部材を摺動部に用いたシール構造である。本発明のシール部材は耐油性に優れているので、オイルやグリースなどを封止して摺動するような用途に適している。また、本発明のゴム組成物は成形性が良好であるので、複雑な形状の成形品、厚みの薄い成形品、線径の細い成形品を成形するのに適している。シール部材の形状や寸法は特に限定されないが、シール部材が環状の成形品である場合に本発明を採用する利益が大きい。摺動部に用いられる環状のシール部材は、肉薄な部分を有することが多く、金型への充填性が不十分な部分で金型の形状に沿った形状に成形することが難しくなるため、流動性の良好な本発明のゴム組成物を用いることが好ましい。特に、射出成形する場合や、ひも状のゴム組成物を金型に充填してプレス成形する場合などにおいては、流動性が不十分であるとゴム組成物同士が接合する部分において、金型形状に沿った形状に成形することが難しい。環状の成形品とする場合の環の形状は特に限定されず、円形、楕円形、四角形など、用途に応じて任意の形状が採用できる。また、環状の成形品における断面積が小さい方が本発明を採用する利益が大きい。本発明のシール部材は耐摩耗性に優れているので、断面積が小さくても長時間の摩擦あるいは大荷重下での摩擦に耐えることができる。また、本発明のゴム組成物は流動性に優れるので、断面積が小さい環状成形品を成形する場合であっても、金型内にゴム組成物を充填することが容易である。環状の成形品の断面積は200mm2以下であることが好ましく、100mm2以下であることがより好ましく、50mm2以下であることがさらに好ましい。一方、断面積は、通常1mm2以上である。このときの断面積は、環状の成形品全体における断面積の平均値のことをいう。環状の成形品の外径は、通常、円相当径で10~300mm程度である。本発明のゴム組成物は金型への充填性に優れているので、環状の成形品の断面形状が複雑である場合に、本発明を採用する利益が大きい。具体的には、成形品の断面形状が凹部を有することが好ましい。例えば、実施例4で成形した成形品の断面図図1に示されるような、断面形状が4個の凹部を有する成形品であるX-リングは、特に好適な実施態様である。以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。本実施例中で用いた原料の仕様は以下の通りである。1水素添加ニトリルゴムH-NBRニトリル含有量36質量、水素添加率90モル、ヨウ素価28mg/100mg、ムーニー粘度ML14100°C582カーボンブラック2-1高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100g、平均一次粒子径30nm2-2MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100g、平均一次粒子径34nm2-3高導電性カーボンブラックDBP吸油量495ml/100g、平均一次粒子径34nm3炭素繊維平均繊維長0.15mm、平均繊維径12.5μm4架橋剤ジクミルパーオキサイド5架橋助剤NN-m-フェニレンジマレイミドまた、本実施例中で行った評価方法は以下の通りである。a加硫特性JISK6300-2に準拠して測定した。オープンロールで混練後の未加硫のゴムシートを試料として用いて、JSR株式会社製のキュラストメーターを用いて測定した。測定温度180°Cで6分間の加硫曲線を測定し、縦軸をトルク、横軸を時間としたグラフのトルクの最小値MLNmを求めた。b切断時引張応力TSb及び切断時伸びEbJISK6251に準拠して引張試験を行った。二次加硫後の厚さ2mmのシートを打ち抜いて得られた、ダンベル状3号形の試験片を用い、23°C、相対湿度50において、引張速度500mm/分の引張速度で測定した。ここで、切断時引張応力TSbは試験片の切断時の引張強さを測定したものである。また、切断時伸びEbは試験片の切断時の伸びを測定したものである。cJIS-A硬度HsJISK6253に準拠して測定した。二次加硫後の厚さ2mmのシートを3枚重ね、タイプAデュロメータを用いて、23°C、相対湿度50において測定を行った。d摩耗深さ一次加硫を行った後、140×110×2mmの寸法の板状試験片を切り出し、オーブンを用いて180°Cで1時間の二次加硫を行った。得られた板状試験片を用いて摩耗試験を行った。室温23°Cにおいて、SUS304ステンレス鋼のディスクを下記条件で試験片に押付けて回転させた。回転終了後、試験片の被摺動部において摩耗により生じた凹部の深さを測定し、摩耗深さmmとした。試験条件:摺動部のラジアル荷重:1kgfディスク回転数:1000rpm試験時間:10分実施例1水素添加ニトリルゴムH-NBR100質量部、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100g10質量部、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100g10質量部、ジクミルパーオキサイド架橋剤4質量部、及びNN-m-フェニレンジマレイミド架橋助剤1質量部を、ニーダ及びオープンロールを用いて室温で混練し、ゴムシートを作製した。得られたゴムシートを用い、上記の方法で加硫特性を評価したところ、ML値は3.45Nmであった。結果を表1にまとめて示す。以上のようにして得られたゴムシートを180°Cで10分間プレス加硫一次加硫して厚さ2mmのシート状に成形した後、オーブンを用いて180°Cで1時間二次加硫を行って、厚さ2mmの加硫シートを得た。得られた加硫シートを用いて、引張試験を行ったところ、切断時引張応力TSbは27MPaで、切断時伸びEbは230であった。タイプAデュロメータによるJIS-A硬度は76であった。また、摩耗試験を行ったところ、摩耗深さは0.06mmであった。以上の結果を表1にまとめて示す。実施例2実施例1において、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gの代わりに、炭素繊維10質量部を用いた以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。実施例3実施例1において、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gの配合量を5質量部とし、さらに炭素繊維8質量部を配合した以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。比較例1実施例1において、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100gを使用せず、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gの配合量を35質量部とした以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。比較例2実施例1において、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100gを使用せず、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gの配合量を30質量部とし、さらに炭素繊維10質量部を配合した以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。比較例3実施例1において、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100gの代わりに、高導電性カーボンブラックDBP吸油量495ml/100g10質量部を用いた以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。比較例4実施例1において、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100gの配合量を20質量部とし、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gを配合しなかった以外は実施例1と同様に試料を作製して評価した。結果を表1にまとめて示す。表1から明らかなように、水素添加ニトリルゴムA100質量部に対して、DBP吸油量が250~450ml/100gのカーボンブラックBを5~15質量部配合し、さらにDBP吸油量が200ml/100g以下のカーボンブラックC及び/又は炭素繊維Dを3~35質量部配合した実施例1~3では、JIS-A硬度が74~77というシール部材に適した値であり、ML値が4Nm以下であって良好な成形性を示すとともに、摩耗深さも0.1mm以下であって耐摩耗性に優れることがわかる。これに対し、比較例1及び2に示されるように、DBP吸油量が小さいカーボンブラックCを用いた場合には、30質量部以上のカーボンブラックを配合しなければ、シール部材を適当な硬度にすることができない。しかもその場合には、成形性が悪化する上に耐摩耗性も不十分になることがわかる。また、比較例3に示されるようにDBP吸油量が大きすぎるカーボンブラックを用いた場合や、比較例4に示されるようにカーボンブラックBの配合量が多すぎる場合には、いずれも成形性が悪化する。実施例4本実施例における原料の配合比率は実施例1と同じである。水素添加ニトリルゴムH-NBR100質量部、高導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100g10質量部、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100g10質量部、ジクミルパーオキサイド架橋剤4質量部、及びNN-m-フェニレンジマレイミド架橋助剤1質量部を、ニーダ及びオープンロールを用いて室温で混練し、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を、プレス成形機に装着した金型上に載置し、射出圧力100kgf/cm2、金型温度170°C、加硫時間5分の条件でX-リングを成形した。X-リングの形状は、図1に示すとおりの断面がアルファベットのX文字の形状を有する環状の成形品であり、外径が50mm、内径が39mm、幅が5.5mm、厚さが4.0mmで、断面積が約20mm2である。5回の成形を行ったところ、得られた5個の成形品はいずれも金型形状に沿った形状であった。比較例5本比較例における原料の配合比率は比較例1と同じである。実施例4において、導電性カーボンブラックDBP吸油量420ml/100gを使用せず、MAFカーボンブラックDBP吸油量133ml/100gの配合量を35質量部とした以外は実施例4と同様にXリングを成形して評価した。その結果、得られた5個の成形品のうち、4個の成形品において、金型へのゴム組成物の充填が不十分な部分があり、金型形状に沿った形状ではなかった。