"キャリア芯材上に少なくとも結着樹脂と微粒子を含む被覆層を有する静電荷像現像剤用キャリアであって、キャリア粒子表面に芯材が露出する部分の面積比率が0.1以上5.0以下であり、さらに芯材露出箇所のうち、最大露出箇所の面積が、芯材表面積の0.03以下であり、かつ、該微粒子を該結着樹脂100重量部に対して100重量部以上500重量部以下含有することを特徴とする静電潜像現像用キャリア。前記微粒子が導電性微粒子であることを特徴とする請求項1に記載の静電潜像現像用キャリア。前記導電性微粒子の体積平均粒径が100nm以上700nm以下であることを特徴とする請求項2に記載の静電潜像現像用キャリア。前記導電性微粒子の粉体比抵抗が2LogΩcm以下であることを特徴とする請求項2または請求項3に記載の静電潜像現像用キャリア。前記芯材は、SF-2の値がSF-1の値よりも大きいものであることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア。前記被覆層は、少なくともシリコン樹脂を含有するものであることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア。該被覆層は、少なくとも下記一般式1で表されるモノマーA成分由来のA部位と下記一般式2で表されるモノマーB成分由来のB部位とを含む共重合体を、加熱処理して得られた樹脂を含有することを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア。式中において、R1、m、R2、R3、X、及びYは以下に該当するものを示す。R1:水素原子、またはメチル基m:炭素原子数1~8のアルキレン基R2:炭素原子数1~4のアルキル基R3は、炭素数1~8のアルキル基、または炭素数1~4のアルコキシ基X=10~90モルY=10~90モル前記キャリアは、重量平均粒径が20μm以上65μm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア。前記キャリアは、体積固有抵抗が1×108Ωcm以上1×1015Ωcm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア。請求項1乃至9のいずれかに記載のキャリアとトナーからなることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。上記従来技術の現状に鑑み、本発明は、耐久性に優れ、直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、トナー現像量が安定し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができるキャリア及び二成分系現像剤を提供することを目的とする。本発明者らは鋭意検討した結果、樹脂微粒子を一定量添加し被覆層を有し、かつ芯材を適度に露出させたキャリアは、局所的に芯材抵抗に近い低抵抗部を有し、直前に形成した画像によらず、現像剤担持体上のトナー量が安定し、長期に亘り、均一な画像を形成できることを見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち、上記課題は、本発明の、下記1~10によって解決される。1キャリア芯材上に少なくとも結着樹脂と微粒子を含む被覆層を有する静電荷像現像剤用キャリアであって、キャリア粒子表面に芯材が露出する部分の面積比率が0.1以上5.0以下であり、さらに芯材露出箇所のうち、最大露出箇所の面積が、芯材表面積の0.03以下であり、かつ、該微粒子を該結着樹脂100重量部に対して100重量部以上500重量部以下含有することを特徴とする静電潜像現像用キャリア、2前記微粒子が導電性微粒子であることを特徴とする前記第1項に記載の静電潜像現像用キャリア、3前記導電性微粒子の体積平均粒径が100nm以上700nm以下であることを特徴とする前記第2項に記載の静電潜像現像用キャリア、4前記導電性微粒子の粉体比抵抗が2LogΩcm以下であることを特徴とする前記第2項または前記第3項に記載の静電潜像現像用キャリア、5前記芯材は、SF-2の値がSF-1の値よりも大きいものであることを特徴とする前記第1項乃至前記第4項のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア、6前記被覆層は、少なくともシリコン樹脂を含有するものであることを特徴とする前記第1項乃至前記第5項のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア、7該被覆層は、少なくとも下記一般式1で表されるモノマーA成分由来のA部位と下記一般式2で表されるモノマーB成分由来のB部位とを含む共重合体を、加熱処理して得られた樹脂を含有することを特徴とする前記第1項乃至前記第6項のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア;式中において、R1、m、R2、R3、X、及びYは以下に該当するものを示す。R1:水素原子、またはメチル基m:炭素原子数1~8のアルキレン基R2:炭素原子数1~4のアルキル基R3は、炭素数1~8のアルキル基、または炭素数1~4のアルコキシ基X=10~90モルY=10~90モル、8前記キャリアは、重量平均粒径が20μm以上65μm以下であることを特徴とする前記第1項乃至前記第7項のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア、9前記キャリアは、体積固有抵抗が1×108Ωcm以上1×1015Ωcm以下であることを特徴とする前記第1項乃至前記第8項のいずれかに記載の静電潜像現像用キャリア、10前記第1項乃至前記第9項のいずれかに記載のキャリアとトナーからなることを特徴とする静電潜像現像用現像剤により解決される。また、本発明は、以下の11~16項に記載のような2成分現像剤、該現像剤を用いた画像形成方法、現像剤入り容器、プロセスカートリッジ、補給用現像剤及び画像形成装置を包含する。11前記トナーが、カラートナーであることを特徴とする前記第10項に記載の静電潜像現像用現像剤、12前記第10項または前記第11項に記載の現像剤を有することを特徴とする現像剤入り容器、13静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を前記第10項または前記第11項に記載の現像剤を用いてトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする画像形成方法、14静電潜像を形成する静電潜像担持体と、形成された静電潜像を前記第10項または前記第11項に記載の現像剤を用いてトナー像に現像する現像手段と、該トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段とを有することを特徴とする画像形成装置、15静電潜像担持体、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を前記第10項または前記第11項に記載の現像剤を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持されていることを特徴とするプロセスカートリッジ、16前記第1項乃至前記第9項のいずれかに記載のキャリアとトナーからなる補給用現像剤であって、前記キャリアとトナーの配合割合が、キャリア1質量部に対してトナーが2~50重量部であることを特徴とする補給用現像剤。以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、本発明によれば、直前に形成した画像によらず、現像剤担持体上のトナー量が安定し、長期に亘り、均一な画像を形成できる静電潜像現像用キャリア及び該キャリアを用いた現像剤が提供される。本発明の静電潜像現像用キャリアについて詳細に説明する。本発明の静電潜像現像用キャリアは、キャリア芯材上に少なくとも結着樹脂と微粒子を含む被覆層を有する静電荷像現像剤用キャリアであり、前記被覆層は、キャリア芯材粒子表面を完全に被覆せず、芯材粒子が表面に露出する箇所を有するものである。前記キャリア粒子表面に露出する芯材の露出面積比率は、0.1以上5.0以下であり、0.1以上2.0以下であることがさらに好ましい。露出する芯材の面積比率が0.1未満であると低抵抗部が少ないため、印刷時に現像剤担持体上に現像されたトナーが消費されてしまう。5.0を超えるとキャリア全体の抵抗が低抵抗となるために、非画像部へ現像されるトナー量が増えてしまい、画像の均一性が得られない。また、芯材露出箇所のうち、最大露出箇所の面積は、芯材表面積の0.03以下であり、0.01以下であることがさらに好ましい。最大露出箇所の面積が芯材表面積の0.03を超えると電荷リーク回路ができ易くなり、現像担持体上へ現像される非画像部のトナー量が増えてしまい、画像の均一性が得られない。ここで、キャリア芯材の露出面積比率と最大露出面積の比率は、以下の方法で測定できる。本発明では、無作為に選んだキャリア粒子100個それぞれについて以下の測定を行い平均した。日立製走査型電子顕微鏡S-4200を用いて、印加電圧1KV、倍率1000倍の条件で反射電子像を撮影する。これをTIFF画像に取り込み、MediaCybernetics社製のImage-ProPlusを用いて、粒子だけの画像にした後、二値化処理を行い、白色の部分と黒色の部分にわけ、それぞれの面積を求め、芯材露出面積比率を計算する。また、白色の部分で最も広い箇所の面積を測定し、以下の計算式によって算出する。芯材露出面積比率=白色部の面積/白色部の面積黒色部の面積×100最大露出箇所の面積=白色部で最も広い箇所の面積/白色部の面積黒色部の面積×100被覆層前記芯材粒子が表面に露出する被覆層は、芯材が露出する箇所の周辺部の膜厚が薄くなり、かつ他の部分よりもストレスを受け易いため、高い膜強度及びキャリア芯材との高い接着性が要求される。本発明の被覆層は、微粒子を結着樹脂100重量部に対して、100重量部以上500重量部以下含有するものであり、100~300重量部含有することがさらに好ましい。微粒子の含有量が100重量部未満であると、被覆層の強度が劣るため膜が削れてしまい、抵抗低下して画像の均一性が得られず、また、高画像面積率印字時のキャリア飛散も悪化する。500重量部を超えると、樹脂に対して微粒子が多すぎるため微粒子を保持するのが難しくなり、膜が脆くなるため、抵抗低下して画像の均一性が得られない。前記微粒子は、導電性微粒子であることが好ましい。導電性微粒子であるとフィラー効果に加えてキャリア抵抗を調節できる。前記導電性微粒子の体積平均粒径は100nmより大きく700nm以下であることが好ましい。体積平均粒径が100nm未満であると、芯材露出部にも樹脂や導電性微粒子が付着しやすく、芯材露出させることが難しい。700nmを超えると、微粒子を保持するのが難しくなり、膜が削れて抵抗低下してしまい、画像の均一性が得られない。導電性微粒子の体積平均粒径は、自動粒度分布測定装置CAPA-700堀場製作所製にて測定する。測定の前処理として、ジューサーミキサーにアミノシランSH6020:東レダウコーニングシリコーン社製30mlにトルエン溶液300mlを入れる。試料を6.0g加え、ミキサー回転速度をlowにセットし、3分間分散する。1000mlビーカーに予め用意されたトルエン溶液500mlの中に分散液を適量加えて希釈する。希釈液はホモジナイザーにて常に攪拌を続ける。この希釈溶液を超遠心式自動粒度分布測定装置CAPA-700にて測定する。[測定条件]回転速度:2000rpm最大粒度:2.0μm最小粒度:0.1μm粒度間隔:0.1μm分散媒粘度:0.59mPas分散媒密度:0.87g/cm3粒子密度:無機微粒子の密度は乾式自動嵩密度計アキュピック1330島津製作所社製を用い測定した真比重値を入力して行う。前記導電性微粒子の粉体比抵抗は、2LogΩcm以下であることが好ましい。粉体比抵抗が2よりも大きいとキャリア全体の抵抗を十分に調整することが困難になることがある。粉体比抵抗は以下の方法で測定する。図1参照。上皿天秤で試料5gを取り、内径1インチの塩ビ管の下部に鋼鉄製電極を当て、塩ビ管内に試料を入れる。次に塩ビ管上部にも鋼鉄製電極を当てる。電極の上下に2mm厚テフロン登録商標板を敷き、油圧プレス機にて油圧ゲージ目盛で10kg/cm2の加重を加える。10kg/cm2で加圧した状態でLCRメータ横川-HEWLETT-PACKARD社製4261A又は同等以上の性能を有する測定器を接続する。接続直後の抵抗rΩを読み取りノギスで全長Lcmを測定し粉体比抵抗Ωcmを算出する。計算式は以下の式に示すものである。粉体の比抵抗Ωcm={2.54/22×π}×r/L-11.35r:接続直後の抵抗L:試料を充填した場合の全長11.35:試料を充填しない場合の全長前記導電性微粒子としては、特に限定されないが、カーボンブラック、ITO、酸化錫、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アンチモンレス酸化スズ、酸化アルミニウム、ポリアニリン等の導電性高分子が挙げられ、これらは二種以上併用してもよい。キャリア抵抗調整は、画像品質の点等より従来から求められている。例えば、キャリアの抵抗調節が十分でないと、電荷リーク速度が遅い為、現像後にキャリアに発生するカウンターチャージのリークが遅く、新たなトナーに対する電荷付与能力が劣るため、未帯電トナーが発生し易くなり、非画像部へのトナーチリが多くなる。或いは、現像後発生するカウンターチャージによって、スリーブに鏡像力が発生してしまい、本来スリーブから離れるべく剤がスリーブに連れまわってしまう。連れまわった現像後のトナー濃度が下がった現像剤と、トナー消費前の現像剤が混ざりトナー濃度むらが発生する。このことにより、特にベタ画像等の高画像現像時に、場所による濃度のむらが顕著にあらわれてしまう。In2O3ドープAl2O3/Sn、及びアンチモンレス酸化スズを含有するキャリアでは、キャリア抵抗調整効果が大きいだけではなく、電荷のリークが早いので新しいトナーへの帯電付与能力も高くトナーチリに対する余裕度も高く、更に現像後スリーブに連れまわることもないことから画像濃度ムラのない均一な画像を提供できる。前記被覆層の結着樹脂は、少なくともシリコン樹脂を含有することが好ましい。シリコン樹脂を含有することで、改善効果が顕著である。シリコン樹脂は表面エネルギーが低いためにトナー成分のスペントがし難く、スペント成分の蓄積が進み難い効果が得られるためである。前記シリコン樹脂としては、一般的に知られているシリコン樹脂を使用することができ、例えば、オルガノシロサン結合のみからなるストレートシリコンや、アルキド、ポリエステル、エポキシ、アクリル、ウレタンなどで変性したシリコン樹脂などが挙げられるが、これに限るものではない。前記ストレートシリコン樹脂としては、例えば、信越化学製のKR271、KR255、KR152、東レダウコーニングシリコン社製のSR2400、SR2406、SR2410等が挙げられる。この場合、シリコン樹脂単体で用いることも可能であり、架橋反応する他の成分や、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。さらに、変性シリコン樹脂としては、信越化学製のKR206アルキド変性、KR5208アクリル変性、ES1001Nエポキシ変性、KR305ウレタン変性、東レダウコーニングシリコン社製のSR2115エポキシ変性、SR2110アルキド変性などが挙げられる。また、本発明の被覆層は、少なくとも下記一般式1で表されるモノマーA成分由来のA部位と下記一般式2で表されるモノマーB成分由来のB部位とを含む共重合体を、加熱処理して得られた樹脂を含有するものであることが好ましい。式中において、R1、m、R2、R3、X、及びYは以下に該当するものを示す。R1:水素原子、またはメチル基m:炭素原子数1~8のアルキレン基R2:炭素原子数1~4のアルキル基R3は、炭素数1~8のアルキル基、または炭素数1~4のアルコキシ基X=10~90モルY=10~90モル前記樹脂は、トリストリメチルシロキシシランを有するモノマーA成分とラジカル重合性の2官能、又は3官能性のシラン化合物を有するモノマーB成分とを有するため、表面エネルギーが小さくトナーの樹脂成分、ワックス成分などの付着が少なくなり、かつ、膜の強靭性を向上できる。さらに下記一般式3で表わされるC部分及びモノマーC成分を含むものであるとことが好ましい。C部分により可撓性を有しキャリア芯材との接着性を向上できる。前記一般式3中、R1:水素原子、またはメチル基R2:炭素原子数1~4のアルキル基である。前記樹脂を有する被覆層は、モノマーA成分とモノマーB成分をラジカル共重合して得られる共重合体、またはモノマーA成分とモノマーB成分に加えてモノマーC成分をラジカル共重合して得られる共重合体加水分解し、シラノール基を生成し、触媒を用いて縮合することにより架橋、被覆した後、加熱処理することにより得ることができる。樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆しながら、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、熱、光等を付与しながら、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆する方法等が挙げられる。また、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に加熱する方法等が挙げられる。前記A成分の割合が10モル未満だと表面エネルギー低下効果が充分得られず、トナー成分の付着が急増する。また、90モルより多くなると、成分B、および成分Cが減り、架橋が進まず、強靭性が不足すると共に、芯材と樹脂層の接着性が低下し、キャリア被膜の耐久性が悪くなる。前記一般式1中、R2は炭素原子数1~4のアルキル基であり、このようなモノマー成分としては、次式で示されるトリストリアルキルシロキシシラン化合物が例示される。下式中、Meはメチル基、Etはエチル基、Prはプロピル基である。CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiMe33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiMe33CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiEt33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiEt33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiEt33CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiPr33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiPr33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiPr33A成分の製造方法は特に限定されないが、トリストリアルキルシロキシシランを白金触媒の存在下にアリルアクリレートまたはアリルメタクリレートと反応させる方法や、特開平11-217389に記載されている、カルボン酸と酸触媒の存在下で、メタクリロキシアルキルトリアルコキシシランとヘキサアルキルジシロキサンとを反応させる方法などにより得られる。前記B成分の割合は、10~90モルであるが、30~70モルであることがより好ましい。B成分が10モル未満であると、架橋点が少なく、強靭さが十分得られない。一方、90モルより多いと、被膜は固くて脆くなり、膜削れが発生し易くなる。また、環境特性が悪化する。加水分解した架橋成分がシラノール基として多数残り、環境特性湿度依存性を悪化させていることも考えられる。このようなB成分としては、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリトキシプロピルトリイソプロペキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリイソプロペキシシランが例示される。前記C成分を含む場合の前記A成分及び前記B成分の含有量としては、X=10~40モル、Y=10~40モルであり、C成分の含有量は、Z=30~80モル、好ましくは、35~75モルであり、かつ、60モル<YZ<90モルであり、更に好ましくは、70モル<YZ<85モルである。C部分モノマーC成分が80モルより大きくなると、X、およびYのいずれかが10以下となるため、キャリア被膜の撥水性、硬さと可とう性膜削れを両立させることが難しくなり、C成分が30モル未満だと十分な接着性が得られなくなることがある。C成分のアクリル系化合物モノマーとしては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルが好ましく、具体的には、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチルメタクリレート、ブチルアクリレート、2-ジメチルアミノエチルメタクリレート、2-ジメチルアミノエチルアクリレート、3-ジメチルアミノプロピルメタクリレート、3-ジメチルアミノプロピルアクリレートが例示される。これらの内ではアルキルメタクリレートが好ましく、特にメチルメタクリレートが好ましい。また、これらの化合物の1種類を単独で使用してもよく、2種類以上の混合物を使用してもよい。被膜の架橋による高耐久化技術としては、特許第3691115号がある。特許第3691115号は、磁性粒子表面を、少なくとも末端にビニル基を有するオルガノポリシロキサンとヒドロキシル基、アミノ基、アミド基およびイミド基からなる群から選択される少なくとも1つの官能基を有するラジカル共重合性単量体との共重合体をイソシアネート系化合物により架橋させた熱硬化性樹脂で被覆したことを特徴とする静電荷像現像用キャリアであるが、被膜の剥がれ削れにおいて十分な耐久性が得られていないのが現状である。その理由は十分明らかになっているとは言えないが、前述の共重合体をイソシアネート系化合物により架橋させた熱硬化性樹脂の場合、構造式からも分かるように、共重合体樹脂中のイソシアネート化合物と反応架橋する単位重量当りの官能基が少なく、架橋点において、ニ次元、あるいは三次元的な緻密な架橋構造を形成することが出来ない。そのために長時間使用すると、被膜剥がれ削れなどが生じ被膜の耐磨耗性が小さく易く、十分な耐久性が得られていないと推察される。被膜の剥がれ削れが生じると、キャリア抵抗低下による画像品質の変化、キャリア付着が起こる。また、被膜の剥がれ削れは、現像剤の流動性を低下させ、汲み上げ量低下を引き起こし、画像濃度低下、TCアップに伴う時汚れ、トナー飛散の原因となっている。本発明の樹脂は、樹脂単位重量当たりでみても、二官能、あるいは三官能の架橋可能な官能基点を多数単位重量当り、2倍~3倍多い有した共重合樹脂であり、これを更に、縮重合により架橋させたものであるため、被膜が極めて強靭で削れ難く、高耐久化がはかれていると考えられる。また、イソシアネート化合物による架橋より、本発明のシロキサン結合による架橋の方が結合エネルギーが大きく熱ストレスに対しても安定しているため、被膜の経時安定性が保たれていると推察される。本発明において、被覆膜には、キャリアの経時での安定性が良好となり、耐久性を向上させることができることから、シランカップリング剤をさらに含有することが好ましい。シランカップリング剤としては、特に限定されず、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等が挙げられるが、アミノシランが好ましい。アミノシランとしては、特に限定されないが、化学式H2NCH23SiOCH33、H2NCH23SiOC2H53、H2NCH23SiCH32OC2H5、H2NCH23SiCH3OC2H52、H2NCH22NHCH2SiOCH33、H2NCH22NHCH23SiCH3OCH32、H2NCH22NHCH23SiOCH33、CH32NCH23SiCH3OC2H52、C4H92NCH23SiOCH33で表される化合物が挙げられる。被覆層中のアミノシランの含有量は、0.001~30質量であることが好ましく、0.001~15質量がさらに好ましい。この含有量が0.001質量未満であると、キャリアの耐久性を向上させる効果が不十分となることがあり、30質量を超えると、導電性粒子や無機粒子を被覆層中に保持することが困難となることがある。前記キャリア芯材表面に芯材が露出する面積比率は、被覆層の膜厚、被覆層形成組成物の粘度等により調節できる。使用する樹脂やキャリア芯材粒子の表面凹凸にもよるが、前記被覆層の膜厚は、0.1μm以上1μm以下であることが好ましい。キャリア芯材本発明のキャリアの芯材としては、電子写真用二成分キャリアとして公知のもの、例えば、フェライト、Cu-Znフェライト、Mnフェライト、Mn-Mgフェライト、Mn-Mg-Srフェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル等キャリアの用途、使用目的に合わせ適宜選択して用いればよく、これらに限るものではない。前記芯材は、形状係数SF-1は130~150であり、SF-2は130~160であることが好ましい。SF-2の値が小さいと表面凹凸が小さく芯材が露出し難くなり、被覆層が薄くなるため耐久性が低下する。なお、芯材の形状は、焼成時間、焼成温度等により調節が可能である。芯材の形状係数SF1、およびSF2は以下のものを意味する。SF-1=MXLNG2/AREA×π/4×100式中、MXLNGは画像上トナーの絶対最大長外接円の直径を示し、AREAはトナーの投影面積を示す。SF-2=PERIME2/AREA×1/4π×100式中、PELIMEは画像上トナー投影像の周囲長を示し、AREAはトナーの投影面積を示す。形状係数SF-1は、主にトナーの丸さの度合いを示し、その値が100であるときが真円であり、数値が大きくなるほど丸くなくなり扁平が大きく不定形になる。形状係数SF-2は、主にトナー粒子表面の凸凹の度合いを示し、その値が100であるときが真円であり、数値が大きくなるほど凸凹の度合いが大きくなる。本発明のキャリア芯材は、SF-2の値がSF-1の値よりも大きいことが好ましい。SF-1がSF-2よりも大きいと、芯材の表面凹凸による芯材露出部よりもキャリア全体の形状の影響が大きくなるため、局所的な抵抗調節の効果が得られにくい。形状係数SF-1及びSF-2は、例えば日立製作所製FE-SEMS-800を用い300倍に拡大したキャリア粒子像を100個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して、例えばニレコ社製画像解析装置LuzexAPに導入し解析を行い求めることができる。また、本発明におけるキャリアの重量平均粒径は、20μm以上65μm以下であることが好ましく、40μm未満であることがより好ましい。重量平均粒径が20μm以上65μm以下であることにより、キャリア付着や画質等に対する改善効果が顕著である。重量平均粒径が20μm未満の場合は、粒子の均一性が低下することと、マシン側で充分使いこなす技術が確立できていないことにより、キャリア付着などの問題が生じ好ましくない。一方、65μmを越える場合には、画像細部の再現性が悪く精細な画像が得られないので好ましくない。上記キャリアの重量平均粒子径は、マイクロトラック粒度分析計日機装社製のSRAタイプを用いて測定することができる。0.7μm以上、125μm以下のレンジ設定で測定することができる。このとき分散液の溶媒にはメタノールを使用しキャリアおよび芯材の屈折率を2.42に設定する。本発明におけるキャリアの体積固有抵抗は、体積固有抵抗が1×108Ωcm以上1×1015Ωcm以下であることが好ましく、1×108Ωcm以上1×1012Ωcm以下であることがさらに好ましい。これは、体積固有抵抗が1×108Ωcm未満の場合、非画像時に現像担持体上へ現像されるトナー量が増えてしまい、画像の均一性が得られない。一方、体積固有抵抗が1×1015Ωcmを超える場合、印刷時に現像剤担持体上に現像されたトナーが消費されてしまい、画像の均一性が得られない。本発明でいうキャリアの体積固有抵抗とは、図2に示すように、電極間距離0.2cm、表面積2.5cm×4cmの電極1a、電極1bを収容したフッ素樹脂製容器からなるセル2に、キャリア3を充填し、三協パイオテク社製:タッピングマシンPTM-1型を用いて、タッピングスピード30回/minにて1分間タッピング操作を行う。両極間に1000Vの直流電圧を印加し、ハイレジスタンスメーター4329A4329ALJK5HVLVWDQFH0HWHU;横川ヒューレットパッカード株式会社製により直流抵抗を測定して電気抵抗率RΩcmを求め、LogRを算出する。なお、ハイレジスト計の測定可能下限を下回った場合には、実質的には体積固有抵抗値は得られず、ブレークダウンしたものとして扱うことにする。トナー本発明のトナーに用いる結着樹脂としては、公知のものが使用できる。例えばポリスチレン、ポリ-p-スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン-p-クロルスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合隊、スチレン-メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプロピル共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリチメルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独あるいは混合して使用できる。そして、圧力定着用結着樹脂としては、公知のものを混合して使用できる。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸エステル共重合体、エチレン-塩化ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂等のオレフィン共重合体、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン-ブタジエン共重合体、ポリビニルピロリドン、メチルビニルエーテル-無水マレイン酸、マレイン酸変性フェノール樹脂、フェノール変性テルペン樹脂などが単独あるいは混合して使用でき、これらに限られるものではない。さらに、本発明で用いるトナーには上記結着樹脂、着色剤、帯電制御剤の他に、定着助剤を含有することもできる。これにより、定着ロールにトナー固着防止用オイルを塗布しない定着システム、いわゆるオイルレスシステムにおいても使用できる。定着助剤としては、公知のものが使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、パラフィンワックス、アミド系ワックス、多価アルコールワックス、シリコーンワニス、カルナウバワックス、エステルワックス等が使用でき、これらに限られるものではない。本発明のカラートナー等のトナーに用いられる着色剤としては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得ることが可能な公知の顔料や染料が使用でき、ここで挙げるものに限らない。例えば、黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローS、ハンザイエローG、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローGR、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローNCG、タートラジンレーキが挙げられる。橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジRK、ベンジジンオレンジG、インダンスレンブリリアントオレンジGKが挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドD、ブリリアントカーミン6B、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン3Bが挙げられる。紫色顔料としては、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキが挙げられる。青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーBCが挙げられる。緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンB、マラカイトグリーンレーキ等が挙げられる。黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。また、これら着色剤は1種または2種以上を使用することができる。本発明のカラートナー等のトナーには必要に応じ帯電制御剤をトナー中に含有させることができる。例えば、本発明のカラートナーは必要に応じ荷電制御剤をトナー中に含有させることができる。例えば、ニグロシン、炭素数2~16のアルキル基を含むアジン系染料特公昭42-1627号公報、塩基性染料例えばC.I.BasicYello2C.I.41000、C.I.BasicYello3、C.I.BasicRed1C.I.45160、C.I.BasicRed9C.I.42500、C.I.BasicViolet1C.I.42535、C.I.BasicViolet3C.I.42555、C.I.BasicViolet10C.I.45170、C.I.BasicViolet14C.I.42510、C.I.BasicBlue1C.I.42025、C.I.BasicBlue3C.I.51005、C.I.BasicBlue5C.I.42140、C.I.BasicBlue7C.I.42595、C.I.BasicBlue9C.I.52015、C.I.BasicBlue24C.I.52030、C.I.BasicBlue25C.I.52025、C.I.BasicBlue26C.I.44045、C.I.BasicGreen1C.I.42040、C.I.BasicGreen4C.I.42000など、これらの塩基性染料のレーキ顔料、C.I.SolventBlack8C.I.26150、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の4級アンモニウム塩、或いはジブチル又はジオクチルなどのジアルキルスズ化合物、ジアルキルスズボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭41-20153号公報、特公昭43-27596号公報、特公昭44-6397号公報、特公昭45-26478号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭55-42752号公報、特公昭59-7385号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のZn、Al、Co、Cr、Fe等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料、有機ホウ素塩類、含フッ素四級アンモニウム塩、カリックスアレン系化合物等が挙げられる。ブラック以外のカラートナーは、当然目的の色を損なう荷電制御剤の使用は避けるべきであり、白色のサリチル酸誘導体の金属塩等が好適に使用される。外添剤については、シリカや酸化チタン、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素、窒化ホウ素等の無機微粒子や樹脂微粒子を母体トナー粒子に外添することにより転写性、耐久性をさらに向上させている。転写性や耐久性を低下させるワックスをこれらの外添剤で覆い隠すこととトナー表面が微粒子で覆われることによる接触面積が低下することによりこの効果が得られる。これらの無機微粒子はその表面が疎水化処理されていることが好ましく、疎水化処理されたシリカや酸化チタン、といった金属酸化物微粒子が好適に用いられる。樹脂微粒子としては、ソープフリー乳化重合法により得られた平均粒径0.05乃至1μm程度のポリメチルメタクリレートやポリスチレン微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理されたシリカ及び疎水化処理された酸化チタンを併用し、疎水化処理されたシリカの外添量より疎水化処理された酸化チタンの外添量を多くすることにより湿度に対する帯電の安定性にも優れたトナーとすることができる。上記の無機微粒子と併用して、比表面積20乃至50m/gのシリカや平均粒径がトナーの平均粒径の1/100乃至1/8である樹脂微粒子のように従来用いられていた外添剤より大きな粒径の外添剤をトナーに外添することにより耐久性を向上させることができる。これはトナーが現像装置内でキャリアと混合攪拌され帯電し現像に供される過程でトナーに外添された金属酸化物微粒子は母体トナー粒子に埋め込まれていく傾向にあるが、これらの金属酸化物微粒子より大きな粒径の外添剤をトナーに外添することにより金属酸化物微粒子が埋め込まれることを抑制することができるためである。上記した無機微粒子や樹脂微粒子はトナー中に含有内添させることにより外添した場合より効果は減少するが転写性や耐久性を向上させる効果が得られるとともにトナーの粉砕性を向上させることができる。また、外添と内添を併用することにより外添した微粒子が埋め込まれることを抑制することができるため優れた転写性が安定して得られるとともに耐久性も向上する。なお、ここで用いる疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α-クロルエチルトリクロルシラン、p-クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、p-クロルフェニルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニル-トリスβ-メトキシエトキシシラン、γ-メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン、オクチル-トリクロルシラン、デシル-トリクロルシラン、ノニル-トリクロルシラン、4-t-プロピルフェニル-トリクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-トリクロルシラン、ジベンチル-ジクロルシラン、ジヘキシル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジノニル-ジクロルシラン、ジデシル-ジクロルシラン、ジドデシル-ジクロルシラン、ジヘキサデシル-ジクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-オクチル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジデセニル-ジクロルシラン、ジノネニル-ジクロルシラン、ジ-2-エチルヘキシル-ジクロルシラン、ジ-3,3-ジメチルベンチル-ジクロルシラン、トリヘキシル-クロルシラン、トリオクチル-クロルシラン、トリデシル-クロルシラン、ジオクチル-メチル-クロルシラン、オクチル-ジメチル-クロルシラン、4-t-プロピルフェニル-ジエチル-クロルシラン、オクチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ジエチルテトラメチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。この他チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤も使用可能である。この他、クリーニング性の向上等を目的とした外添剤として、脂肪酸金属塩やポリフッ化ビニリデンの微粒子等の滑剤等も併用可能である。本発明のトナー製造法は粉砕法、重合法など従来公知の方法が適用できる。例えば粉砕法の場合、トナーを混練する装置としては、バッチ式の2本ロール、バンバリーミキサーや連続式の2軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製KTK型2軸押出し機、東芝機械社製TEM型2軸押出し機、KCK社製2軸押出し機、池貝鉄工社製PCM型2軸押出し機、栗本鉄工所社製KEX型2軸押出し機や、連続式の1軸混練機、例えばブッス社製コニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が3乃至15μmになるように行なうのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、5乃至20μmに粒度調整されることが好ましい。次いで、外添剤の母体トナーへ外添が行われるが、母体トナーと外添剤をミキサー類を用い混合攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー表面に被覆される。このとき、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤が均一にかつ強固に母体トナーに付着させることが耐久性の点で重要である。以上はあくまでも例でありこれに限るものではない。補給用現像剤本発明のキャリアを、キャリアとトナーから成る補給用現像剤とし、現像装置内の余剰の現像剤を排出しながら画像形成を行う画像形成装置に適用することで、極めて長期に渡って安定した画像品質が得られる。つまり、現像装置内の劣化したキャリアと、補給用現像剤中の劣化していないキャリアを入れ替え、長期間に渡って帯電量を安定に保ち、安定した画像が得られる。本方式は、特に高画像面積印字時に有効である。高画像面積印字時は、キャリアへのトナースペントによるキャリア帯電劣化が主なキャリア劣化であるが、本方式を用いることで、高画像面積時には、キャリア補給量も多くなるため、劣化したキャリアが入れ替わる頻度があがる。これにより、極めて長期間に渡って安定した画像を得られる。補給用現像剤の混合比率は、キャリア1質量部に対してトナーを2~50質量部の配合割合とすることが好ましい。トナーが2質量部未満の場合には、補給キャリア量が多すぎ、キャリア供給過多となり現像装置中のキャリア濃度が高くなりすぎるため、現像剤の帯電量が増加しやすい。又、現像剤帯電量が上がる事により、現像能力が下がり画像濃度が低下してしまう。また50質量部を超えると、補給用現像剤中のキャリア割合が少なくなるため、画像形成装置中のキャリアの入れ替わりが少なくなり、キャリア劣化に対する効果が期待できなくなる。[画像形成装置、プロセスカートリッジ]本発明の現像剤を用いる現像手段を有するプロセスカートリッジを搭載する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一耐電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物コピーとして装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、さらに除電された後、繰り返し画像形成に使用される。図3は、本実施形態に係るフルカラープリンタ以下、便宜上、複写機という500の概略構成図である。複写機500は、プリンタ部100,これを搭載する給紙装置200,プリンタ部100の上に固定されるスキャナ300などを備えている。また、スキャナ300の上には原稿自動給送装置400が固定されている。プリンタ部100は、イエローY、マゼンダM、シアンC、黒Kの各色の画像を形成するための4組のプロセスカートリッジ18Y,M,C,Kからなる画像形成ユニット20を備えている。各符号の数字の後に付されたY,M,C,Kは、イエロー、シアン、マゼンダ、ブラック用の部材であることを示している以下同様。プロセスカートリッジ18Y,M,C,Kの他には、光書込ユニット21、中間転写ユニット17、二次転写装置22、レジストローラ対49、ベルト定着方式の定着装置25などが配設されている。光書込ユニット21は、図示しない光源、ポリゴンミラー、f-θレンズ、反射ミラーなどを有し、画像データに基づいて後述の感光体の表面にレーザ光を照射する。プロセスカートリッジ18Y,M,C,Kは、ドラム状の感光体1、帯電器、現像装置4、ドラムクリーニング装置、除電器などを有している。図4において、図はプロセスカートリッジ全体を示し、感光体、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段を備えている。プロセスカートリッジ10は、感光体11、感光体11を帯電する帯電装置12、感光体11上に形成された静電潜像を本発明の現像剤を用いて現像してトナー像を形成する現像装置13及び感光体11上に形成されたトナー像を記録媒体に転写した後、感光体11上に残留したトナーを除去するクリーニング装置14が一体に支持されており、プロセスカートリッジ10は、複写機、プリンター等の画像形成装置の本体に対して着脱可能である。次に、実施例および比較例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお部は重量基準である。トナーバインダーの合成冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物724部、イソフタル酸276部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230°Cで8時間反応し、さらに10乃至15mmHgの減圧で5時間反応した後、160°Cまで冷却して、これに32部の無水フタル酸を加えて2時間反応した。次いで、80°Cまで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート188部と2時間反応を行いイソシアネート含有プレポリマー1を得た。次いでプレポリマー1267部とイソホロンジアミン14部を50°Cで2時間反応させ、重量平均分子量64000のウレア変性ポリエステル1を得た。上記と同様にビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物724部、テレフタル酸276部を常圧下、230°Cで8時間重縮合し、次いで10乃至15mmHgの減圧で5時間反応して、ピーク分子量5000の変性されていないポリエステルaを得た。ウレア変性ポリエステル1200部と変性されていないポリエステルa800部を酢酸エチル/MEK1/1混合溶剤2000部に溶解、混合し、トナーバインダー1の酢酸エチル/MEK溶液を得た。一部減圧乾燥し、トナーバインダー1を単離した。Tgは62°Cであった。トナーの作成ビーカー内に前記のトナーバインダー1の酢酸エチル/MEK溶液240部、ペンタエリスリトールテトラベヘネート融点81°C、溶融粘度25cps20部、C.I.PigmentYellow154の生顔料4部を入れ、60°CにてTK式ホモミキサーで12000rpmで攪拌し、均一に溶解、分散させた。ビーカー内にイオン交換水706部、ハイドロキシアパタイト10懸濁液日本化学工業製スーパタイト10294部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.2部を入れ均一に溶解した。ついで60°Cに昇温し、TK式ホモミキサーで12000rpmに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し10分間攪拌した。次いで、この混合液を攪拌棒および温度計付のコルベンに移し、98°Cまで昇温して溶剤を除去した。分散スラリーを減圧濾過した後、濾過ケーキを得た。洗浄乾燥フッ素処理1濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過した。2:上記1の濾過ケーキに10水酸化ナトリウム水溶液100部を加え、TKホモミキサーで混合した後、減圧濾過した。3上記2の濾過ケーキに10塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過した。4上記3の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過する操作を2回行い、ケーキ状物を得た。これを、濾過ケーキ1とする。上記濾過ケーキ1を循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥した。その後、水90部に対して濾過ケーキ1を15部を加えて、これにフッ素化合物を0.0005部分散させることで、トナー粒子表面にフッ素化合物2を付着させた後、循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥した。その後目開き75μmメッシュで篩い、トナー母体粒子を得た。これを、トナー母体粒子1とする。上記で得られたトナー母体粒子1100部に対して、外添剤として疎水性シリカ1.5部と、疎水化酸化チタン0.7部をヘンシェルミキサーにて2000rpm×30秒、5サイクルで混合処理し、トナー1を得た。<共重合体の合成>撹拌機付きフラスコにトルエン300gを投入して、窒素ガス気流下で90°Cまで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33式中、Meはメチル基である。で示される3-メタクリロキシプロピルトリスシランA成分84.4g200ミリモル:サイラプレーンTM-0701T/チッソ株式会社製、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシランB成分39g150ミリモル、メタクリル酸メチルC成分65.0g650ミリモル、および、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.58g3ミリモルの混合物を1時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.06g0.3ミリモルをトルエン15gに溶解した溶液を加えて2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモル、90~100°Cで3時間混合してラジカル共重合させてメタクリル系共重合体1を得た。得られたメタクリル系共重合体1の重量平均分子量は33,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25重量になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.8mm2/sであり、比重は0.91であった。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求めた。粘度は25°CでJIS-K2283に準じて測定した。また、不揮発分はコーティング剤組成物1gをアルミ皿に秤取り、150°Cで1時間加熱した後の重量を測定して、次式に従って算出した。不揮発分=加熱前の重量-加熱後の重量×100/加熱前の重量キャリア芯材の製造<芯材製造方法1>MnCO3、Mg2、Fe2O3、及びSrCO3粉の混合粉を、加熱炉により850°C、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、粒径3μm以下の粉体とした。この粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1120°C、4時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの球形フェライト粒子1を得た。球形フェライト粒子1の成分分析を行ったところMnO38mol、MgO12mol、Fe2O351mol、SrO0.5molであった。また、SF-1は144、SF-2は156であった。<芯材製造方法2>芯材製造方法1と同様に仮焼成し、造粒して平均粒径約40μmの造粒物を得たのち、この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1180°C、4時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの球形フェライト粒子2を得た。また、このときのSF-1は137、SF-2は133であった。<芯材製造方法3>MnCO3、Mg2、およびFe2O3粉の混合粉を、加熱炉により900°C、3時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径8μm径の粉体とした。この粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1300°C、5時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの球形フェライト粒子3を得た。球形フェライト粒子3の成分分析を行ったところMnO45.6mol、MgO0.6mol、Fe2O353.7molであった。また、このときのSF-1は141、SF-2は148であった。<芯材製造方法4>芯材製造方法3と同様に混合粉を仮焼成し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径1μm径の粉体とした。それ以降は芯材製造方法1と同様に焼成し球形フェライト粒子4を得た。また、このときのSF-1は129、SF-2は128であった。<芯材製造方法5>芯材製造方法1と同様に仮焼成し、造粒して平均粒径約40μmの造粒物を得たのち、この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1040°C、4時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、体積平均粒径が約35μmの球形フェライト粒子5を得た。また、このときのSF-1は153、SF-2は171であった。実施例1[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量18.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]360.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]4.0重量部導電性微粒子180重量部In2O3ドープAl2O3/Sn:チタン工業社製:EC-700、粒径:0.35μmトルエン900重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液に、チタンジイソプロポキシビスエチルアセトアセテートTC-750:マツモトファインケミカル社製10.5重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア1を得た。こうして得た[キャリア1]93部[トナー1]7部とを混合攪拌して得た現像剤を評価した。キャリアの性質を表1に、評価結果を表2に示す。実施例2[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量30.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]600.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]6.7重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm300重量部トルエン1500重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製17.5重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア2を得た。こうして得た[キャリア2]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例3[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量12.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]240.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]2.7重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm120重量部トルエン600重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製7.0重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア3を得た。こうして得た[キャリア3]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例4実施例1において、芯材として球形フェライト粒子1の代わりに球形フェライト粒子2を使用した以外は実施例1と同様にして[キャリア4]を得た。こうして得た[キャリア4]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例5実施例1において、芯材として球形フェライト粒子1の代わりに球形フェライト粒子3を使用した以外は実施例1と同様にして[キャリア5]を得た。こうして得た[キャリア5]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例6実施例1において、EC-700を180重量部から450重量部に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア6]を得た。こうして得た[キャリア6]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例7実施例1において、EC-700を180重量部から270重量部に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア7]を得た。こうして得た[キャリア7]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例8実施例1において、EC-700を180重量部から90重量部に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア8]を得た。こうして得た[キャリア8]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例9実施例1において、EC-700を酸化アルミニウムAA-03に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア9]を得た。こうして得た[キャリア9]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例10実施例1において、EC-700を酸素欠損型酸化スズ被覆硫酸バリウム粉末三井金属製、商品名パストラン4310に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア10]を得た。こうして得た[キャリア10]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例11実施例1において、EC-700の粒径を350nmから700nmに大径化した以外は実施例1と同様にして[キャリア11]を得た。こうして得た[キャリア11]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例12実施例1において、EC-700の粒径を350nmから800nmに大径化した以外は実施例1と同様にして[キャリア12]を得た。こうして得た[キャリア12]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例13実施例1において、EC-700をスズ系化合物S-2000に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア13]を得た。こうして得た[キャリア13]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例14[キャリア被覆層]シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]450.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]4.0重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm180重量部トルエン900重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製10.5重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア14を得た。こうして得た[キャリア14]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例15[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量90.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]4.0重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm180重量部トルエン900重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製10.5重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア15を得た。こうして得た[キャリア15]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。実施例16[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量12.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]240.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]2.7重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm300重量部トルエン600重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製7.0重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア16を得た。こうして得た[キャリア16]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例1実施例1において、芯材として球形フェライト粒子1の代わりに球形フェライト粒子4を使用した以外は実施例1と同様にして[キャリア17]を得た。こうして得た[キャリア17]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例2[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量36.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]720.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]8.0重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm360重量部トルエン1800重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製21.0重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア18を得た。こうして得た[キャリア18]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例3[キャリア被覆層]メタクリル系共重合体1固形分100重量6.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410:東レダウコーニングシリコーン社製]120.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020:東レダウコーニングシリコーン社製]1.3重量部導電性微粒子EC-700チタン工業社製粒径:0.35μm60重量部トルエン300重量部上記被覆層形成材料を0.5mmZrビーズ1000部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として前述した球形フェライト粒子1:5000重量部を用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製3.5重量部を加えた溶液を芯材表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリア19を得た。こうして得た[キャリア19]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例4実施例1において、芯材として球形フェライト粒子1の代わりに球形フェライト粒子5を使用した以外は実施例1と同様にして[キャリア20]を得た。こうして得た[キャリア20]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例5実施例1において、導電性微粒子EC-700を180重量部から495重量部に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア21]を得た。こうして得た[キャリア21]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。比較例6実施例1において、導電性微粒子EC-700を180重量部から45重量部に変更した以外は実施例1と同様にして[キャリア22]を得た。こうして得た[キャリア22]93部と[トナー1]7部を混合攪拌して得た現像剤を評価した。現像剤特性評価<ゴースト画像>ゴーストについては、市販のデジタルフルカラープリンターリコー社製RICOHProC901に現像剤をセットし、画像面積率8のA4サイズの画像チャート50,000枚出力後と500,000枚出力後に、図5に示す縦帯チャートを印刷し、スリーブ一周分aと一周後bの濃度差をX-Rite938X-Rite社製により、センター、リア、フロントの3箇所測定の平均濃度差をΔIDとし、以下ランク分けした。◎:0.01≧ΔID非常に良好○:0.01<ΔID≦0.03良好△:0.03<ΔID≦0.06許容×:0.06<ΔID実用上使用できないレベル◎、○、△を合格とし×を不合格とした。<耐久性>市販のデジタルフルカラープリンターリコー社製RICOHProC901に現像剤をセットし、画像面積率3のA4サイズの画像チャート800,000枚出力した。このときの初期とランニング後のキャリア抵抗を測定し、抵抗変化量を算出した。ここでいう抵抗変化量とは、初期のキャリアを前述した抵抗測定方法にて求めた抵抗値R1から、ランニング後の現像剤中のトナーを前記ブローオフ装置にて除去し得たキャリアを、前記抵抗測定方法と同様の方法で測定した値R2を差し引いた量のことを言う。また、抵抗変化の原因は、キャリアの結着樹脂膜の削れ、トナー成分のスペント、キャリア被覆膜中の粒子脱離などであるため、これらを減らすことで、抵抗変化量を抑えることができる。抵抗変化量は以下の様にランク分けした。◎:抵抗変化量≦0.5非常に良好○:0.5<抵抗変化量≦1.0良好△:1.0<抵抗変化量≦2.0許容×:2.0<抵抗変化量実用上使用できないレベル◎、○、△を合格とし×を不合格とした。以上、本発明の実施例を具体的に説明したが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではなく、これら本発明の実施例を、本発明の主旨及び範囲を逸脱することなく、変更又は変形することができる。"