"鉄スクラップに含まれる元素の除去方法であって、鉄スクラップを溶融させ、得られた鉄スクラップの溶融物とAg、PbおよびBiから選ばれた少なくとも1種の金属の溶融物以下、この金属溶融物溶融Ag等と略記するとを接触させて前記鉄スクラップに共存する元素を溶融Ag等に移行させ、溶融Ag等に移行した元素を溶融Ag等から硫化除去すること、を特徴とする方法。前記鉄スクラップを炭素源とともに溶融させ、それにより前記鉄スクラップの溶融物がCを含有する、請求項1記載の方法。Cを含有する鉄スクラップの溶融物の温度T単位:Kが1426<T<1873をみたし、かつ該溶融物中のCのモル分率Ncが下記式1を満たす、請求項2に記載の方法:09×NCS≦NC≦11×NCS1ここで、NCS=1012728T07271×logT-3049である。前記鉄スクラップの溶融および鉄スクラップの溶融物と溶融Ag等との接触を黒鉛坩堝内で行い、鉄スクラップの溶融物にCが飽和溶解している請求項3に記載の方法。除去される元素がトランプエレメントを含む請求項1~4のいずれかに記載の方法。硫化除去を、Cuを含む溶融Ag等にNa2Sからなる硫化物フラックスの溶融物を接触させて、Cuを該フラックス中に移行させることにより行う、請求項1~5のいずれかに記載の方法。本発明は、鉄スクラップの利用を拡大するために求められている、鉄スクラップ中の銅を効率的にかつ経済的に除去する方法を提供することを目的とする。より具体的な目的は、特許文献4に記載されている技術で可能な銅濃度02質量よりさらに銅濃度を低減させることができる方法を提供することである。本発明者らが検討した結果、鉄スクラップに共存する元素のうち、従来の精錬方法では溶鉄から除去することが困難な元素であっても、鉄スクラップの溶融物に対する溶解度が特に低い溶融Agを媒体として間接的に硫化して、硫化物フラックス中に除去することにより、上記課題を解決することが可能であるとの知見を得た。特許文献4に開示されている従来の酸化製錬では溶鉄から分離することが困難な元素トランプエレメントの例としてCuを用いて、この知見を具体的に説明する。ただし、除去するトランプエレメントはCuに限られない。また、媒体として溶融Agの代わりにPb又はBiの溶融物を用いることも可能である。これらの元素はFeと相互溶解度を持たない元素であるため、これらの2種以上の元素を混在して使用することも可能であり、どれか1種の元素だけを選択して使用することも可能である。つまり、使用できる媒体は、Ag、PbおよびBiから選ばれた少なくとも1種の金属の溶融物であり、本明細書ではこの溶融物を溶融Ag等と略記する。しかし、説明を簡略化するために、以下では特に断らない限り、Agを例にとって説明を行う。非特許文献1で報告された、鉄スクラップの溶融物に硫化物フラックスを直接溶鉄に接触させる方法は、下記式2により脱銅反応は進むのであるが、同時に並行する下記式3によって溶鉄を硫化してしまうことが懸念事項である。Cu12S=12Cu2S2FeS=FeS3そこで、本発明では、鉄スクラップの溶融物と溶解度をもたないAgを用いて、鉄スクラップの溶融物と硫化物フラックスとがAg相の存在により非接触状態となるようにする。この方法により、高い硫黄ポテンシャルでも溶鉄の硫化を最小限に抑えることができる。そして、硫化物フラックスのもつ高いCu吸収能がFeSで希釈されることなく、高い硫黄ポテンシャル条件で脱Cuできるため、高いCu分配比が得られる点において革新的である。すなわち、鉄スクラップの溶融物と溶融Ag間のCuの分配下記式4と溶融Ag中のCuの硫化下記式5を連続的に進めることにより、式4式5=式2の反応、つまり、鉄スクラップの溶融物中のCuの硫化精錬を実現可能とする。Cu=Cu4Cu12S=12Cu2S5CuはAgよりも硫化しやすいので、Ag相と硫化物フラックスとを接触させることで、式5によりCuを硫化できる。ここでCuはFeよりも硫化しやすい性質があるため、Cuの硫化除去は、特許文献4に記載された方法おけるCuの酸化除去よりも、鉄スクラップの溶融物中のCuの低減限界を下げることが可能である。硫化物フラックスを溶鉄と接触させる方法と比較して、Feが硫化されないため、硫化物フラックスのもつ高いCu吸収能を低下させずに高い硫黄ポテンシャル条件で、溶鉄中Cuの高度硫化除去が可能となる。この方法は、連続プロセスであるため、媒体として用いる溶融Ag等を交換する必要がなく、大量の鉄スクラップの処理が可能である。また、鉄スクラップの高度な解体や分別回収が不要となるため、スクラップのリサイクル処理に必要なコストを削減できる。鉄スクラップを利用した製鉄により、炭酸ガスの排出抑制につながる。さらに、鉄スクラップの溶融物がCを含有していると、より効率的に上記の元素を除去することが可能となる。以上の知見に基づき完成された本発明は次のとおりである。1鉄スクラップに含まれる元素の除去方法であって、鉄スクラップを溶融させ、得られた鉄スクラップの溶融物と溶融Ag等すなわち、Ag、PbおよびBiから選ばれた少なくとも1種の金属の溶融物とを接触させて前記鉄スクラップに共存する元素を溶融Ag等に移行させ、溶融Ag等に移行した元素を溶融Ag等から硫化除去すること、を特徴とする方法。ここで、鉄スクラップを溶融させ、得られた鉄スクラップの溶融物と溶融Agより正確には溶融Ag等とを接触させると、鉄スクラップ中で鉄と共存する元素以下、共存元素ともいうが、鉄スクラップの溶融物と溶融Agとの間における分配平衡に基づいて、鉄スクラップの溶融物から溶融Agへと移行する。硫化除去とは、硫化物フラックスを接触させるなどの手段により、溶融Agに含まれる元素のうちAgよりも硫化されやすい元素を硫化し、溶融Agに不溶な硫化物として溶融Ag相から除去することをいう。2前記鉄スクラップを炭素源とともに溶融させ、それにより前記鉄スクラップの溶融物がCを含有する上記1に記載の方法。3Cを含有する鉄スクラップの溶融物の温度T単位:Kが、1426<T<1873をみたし、かつ該溶融物中のCのモル分率Ncが下記式1を満たす上記1に記載の方法:09×NCS≦NC≦11×NCS1ここで、NCS=1012728T07271×logT-3049である。4前記鉄スクラップの溶融および鉄スクラップの溶融物と溶融Ag等との接触を黒鉛坩堝内で行い、鉄スクラップの溶融物にCが飽和溶解している上記3に記載の方法。5除去される元素がトランプエレメントを含む上記1から4のいずれかに記載の方法。6硫化除去を、Cuを含む溶融Ag等にNa2Sからなる硫化物フラックスの溶融物を接触させて、Cuを該フラックス中に移行させることにより行う上記1から5のいずれかに記載の方法。本発明では、鉄スクラップに共存する元素を、鉄スクラップの溶融物との相互溶解度の小さい溶融Ag等を媒体として硫化除去する。このため、鉄スクラップからトランプエレメントや有用な希少元素を効率的に回収することが実現される。具体的には、鉄スクラップ中のCu濃度を02質量未満、好ましくは01質量以下まで低減できる。したがって、本発明に係る方法を採用することで鉄スクラップの利用拡大を実現できる。以下に、本発明に係る鉄スクラップにおいて鉄と共存する元素共存元素の除去方法について詳しく説明する。1.除去原理本発明における、溶融Ag媒体を利用した鉄スクラップ中のトランプエレメントの除去は、Fe相とAg相が2液に相分離し、互いにほとんど溶解度をもたず、溶け合わない性質、および媒体相である溶融Agは硫化しにくい性質を利用する。ここでは、トランプエレメントの例としてCuを用い、媒体としてAgを例にとって説明を行う。しかし、次項対象元素で述べるように、トランプエレメントはCuに限らない。FeとAgはお互いに溶解度をほとんどもたない。また、FeにFeと熱力学的親和力が働くCやBなどが添加された場合、Fe中のCuの活量係数が大きくなるため、CuのFe相とAg相との間の分配において、熱力学的にAg中への高い分配が期待できる。つまり、CuのFe中からAg中への移動が促進されるため、効率的にCuを除去することが可能である。鉄スクラップ中のCuは2液相分離したFe相とAg相とに分配されるが、Agは硫化しにくいため、Ag相中のCuを硫化によりフラックス中に除去する。Ag相中のCuが硫化除去され、Ag相中のCu濃度が低下すると、Fe相とAg相間のCuの分配平衡の関係から、Fe相中からAg相へCuが移動し、Ag相中へ移動したCuは再び硫化除去されるため、連続的にFe相中のCu濃度が減少する。Agは貴金属であり高価ではあるが、Fe相と硫化物フラックスとが直接反応しないように仲介する役割を果たせば良いため、鉄スクラップ処理量に相当するような多量には必要としない。また、一部硫化したAg、Cuを含むフラックスは、酸化処理によって容易に回収できる。図2は、本発明に係る除去方法を実施するための反応容器の一例の構造を概念的に示す図である。溶融Ag相は溶融Fe相よりも比重が大きいため、溶融Ag相が下層に存在し、一部溶融Ag相に浸入するかたちで仕切りがあり、仕切りで区切られた一方の領域において溶融Fe相と溶融Ag相とが接触し、他方の領域において溶融Agの表面に硫化物フラックスを配置する構造が考えられる。以下、Fe相が存在する上記の一方の領域を分離領域、硫化物フラックスが存在する上記の他方の領域を回収領域という。FeとAgとはお互いに溶解度をほとんどもたないため、分離領域において溶融Fe相と溶融Ag相とが2液相分離する。このため、鉄スクラップ中のCuは2液相分離した溶融Fe相と溶融Ag相とに、分配平衡の関係によって分配される。溶融Ag相内に分配されたCuは、仕切りを越えて回収領域へと拡散し、この領域の溶融Agの表面近傍に到達する。回収領域の溶融Agの表面には硫化物フラックスが配置されているため、回収領域は硫化性雰囲気となっている。このため、回収領域の溶融Agの表面近傍に到達したCuは速やかに硫化される。ここで、媒体である溶融Agは硫化されにくい。したがって、Cuは優先的に硫化され、硫化物となって溶融Ag相から除去され、硫化物フラックス中にとりこまれる。こうして溶融Ag相中のCuが硫化除去されると、溶融Ag相の回収領域におけるCuの濃度が低下し、この影響により分離領域から回収領域へとCuの拡散が促進される。このため、分離領域におけるCuの濃度も低下する。すると、溶融Fe相と溶融Ag相との間のCuの分配平衡に基づき、分離領域において溶融Fe相から溶融Ag相へCuが移動する。このCuの移動が生じている間も、回収領域ではCuの濃度低下が生じているため、分離領域において溶融Ag相中へ移動したCuは拡散により回収領域へとさらに移動し、回収領域の硫化性雰囲気で硫化除去される。このような原理で、鉄スクラップの溶融物からなる溶融Fe相に含まれるCuが連続的に減少し、このCuは溶融Ag相側において硫化物として回収される。実プロセスのイメージでは、Cuを含む老廃鉄スクラップを溶融Ag相の一方から装入し、他方に硫化物フラックスを装入し、溶融する。溶鉄中Cu濃度が低減したのを確認後、溶鉄またはC含有合金を容器の下方の排出口図2の白矢印から取り出し、新たなCuを含む老廃鉄スクラップを装入する。硫化物フラックスはCu濃度が高くなったときに排出口図示せずから取り出す。これにより、連続脱Cuプロセスが実現する。取り出された硫化物フラックスは別容器で酸化処理を行い、Ag、Cu及び硫化物フラックスに分離することができる。Agと硫化物フラックスは炉内に戻すことができ、Cuは銅資源としてリサイクル可能である。2.対象元素以上の原理以下、本原理というに基づき元素の除去を行うため、本発明において除去される元素は、媒体であるAgよりも硫化されやすい元素となる。これらの元素には、Cu,Sn,Sb,As,Znなどどのいわゆるトランプエレメントが含まれる。つまり、鉄スクラップに含有される非鉄金属元素のうち、Agよりも硫化されやすくFeよりも硫化されにくい元素を対象とする場合に、本発明の除去方法による利益を最も享受できる。なお、C,Si,BなどのようなFeに対して熱力学的親和力が働く元素は、鉄スクラップの溶融物から溶融Agに移動しにくいため、本原理によって効率的に分離することは困難である。3.分離領域と回収領域の雰囲気前述したように、回収領域はAg相の上部に硫化物フラックスが存在しているため硫化雰囲気であり、かつ非酸化性雰囲気であることが好ましい。しかし、酸化性雰囲気例、大気雰囲気であっても処理を行うことができる。分離領域の雰囲気は、溶融状態にある鉄スクラップの酸化を防止するために非酸化性雰囲気とすることが好ましい。非酸化性雰囲気は、例えば、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気とすることで達成してもよいが、後述するように鉄スクラップの溶融物を収容する容器を黒鉛坩堝とすることで達成することもできる。4.鉄スクラップの溶融物の組成上記のように、鉄スクラップの溶融物が溶融Fe相である場合には、溶融Ag相と2液相分離させることが実現されるが、次に説明するように、鉄スクラップの溶融物は、溶融Fe-C相であることが好ましく、この溶融Fe-C相に含有されるCは飽和溶解していることが特に好ましい。炭素を含まないFe-Ag系で2液相に分離する場合には、共存元素の種類や濃度にも依存するが、鉄の融点近傍の温度、すなわち1800K程度は必要とされる。しかし、系全体の温度を高めると、溶融Fe相に対するAgの溶解度が増加する。このため本発明に係る除去方法を実施したあとの鉄スクラップにおけるAg濃度が、系全体の温度を高めない場合に比べて相対的に高くなりやすい。このことは、本発明の実施後における媒体であるAgが相対的に多く減少することを意味し、プロセスロスの増加を招く。これに対し、鉄スクラップを溶融させるにあたり炭素源を存在させると、CはFeと熱力学的親和力が働くため、鉄スクラップの溶融物は溶融Fe相から溶融Fe-C相になる。このため、溶融物の融点は、共存元素の種類や濃度にも依存するが1500K以下程度に低下し、相対的に低温での2液相分離が可能となる。このことがプロセス後の鉄スクラップの品質向上およびプロセスロスの低下をもたらすことは上記のとおりである。また、Cが含まれていることにより、鉄スクラップの溶融物中へのAgの溶解度がさらに減少する。このため、単に融点が低下したこと以上に、プロセス後の鉄スクラップの品質向上およびプロセスロスの低下がもたらされる。さらに、溶融Fe-C相中の共存元素の活量係数が大きくなるため、共存元素の溶融Fe-C相および溶融Ag相間の分配において、溶融Ag相へと分配される共存元素の濃度が高くなることが熱力学的に期待される、つまり、溶融Fe-C相中から融Ag相中への共存元素の移動が促進される。そのうえ、Cが含まれていることで、鉄スクラップの溶融物におけるFeと酸素との反応が抑制される。鉄スクラップの溶融物を溶融Fe-C相とした場合における上記式、、に対応する反応は、それぞれ次の式、、に示されるとおりである。Cu12S=12Cu2SCu=CuCu12S=12Cu2S特許文献4においては、Cuの酸化反応式は6式で表され、溶融Fe相中Cu濃度は7式で表される。Cu14O2=12Cu2O6ここで1523Kにおいて、ΔGoに文献値を、aCu2O、PO2およびγoCuにそれぞれ1、1および502を代入し、Fe中Cu濃度を求め、質量で表示すると約02質量となり、この値が溶融Fe相中Cu濃度の低減限界値となる。これ以上に低減するためには、何らの方法でaCu2Oを下げない限り、Cu濃度を下げることはできないが、実際上は困難である。本発明における硫化脱銅は8式で表され、溶融Fe相中Cu濃度は9式で表される。CuS=12Cu2S本発明は9式より、Na2Sを用いてaCu2Sを下げることが可能になるため、Cu濃度は原理上0質量に近づく。この値は、特許文献4により示された溶融Fe相中Cu濃度の低減限界値よりも低い値であり、原理上、より優れたCuの除去方法である。溶融Fe-C相中のC濃度NCNC:炭素モル分率は特に限定されないが、溶融Fe-C相の温度によって、炭素の飽和溶解モル分率NCSが下記式10のように決定される。NCS=1012728T07271×logT-304910ここで、Tは鉄スクラップの溶融物の温度であり、1426K<T<1873Kを満たす。鉄スクラップ溶融物の温度Tが1426K以下の場合には、Fe-C相は液相として存在することが困難となるため、本原理に基づく除去方法を実施することが実質的に不可能となる。鉄スクラップ溶融物の温度Tが1873K以上の場合には、本原理に基づく除去方法を実施するために投入するエネルギーが過大となり、この方法を実施する利益が実質的になくなってしまう。Fe-C相のC濃度NCが高いほど溶融Fe-C相にAgは移動しにくくなり、共存元素は溶融Ag相側に移動しやすくなるため、溶融Fe-C相においてCは飽和していることが好ましい。また、C濃度NCが高いと、回収領域から溶融Ag相に供給された酸素が拡散などの理由により分離領域に到達しても、溶融Ag相と接触する溶融Fe-C相に含有されるCによって速やかに系外に除去される。このCの飽和溶解モル分率NCSは、Fe-C2元系における値であるため、溶融Fe相に共存元素が存在する本発明においては、下記式1の範囲が好ましい。09×NCS≦NC≦11×NCS1鉄スクラップの溶融物へのCの供給方法は特に限定されない。図2に示されるように、石炭などの炭素源を鉄スクラップと共存させた状態で溶融させてもよい。鉄スクラップを溶融させる坩堝を黒鉛坩堝とすれば、黒鉛坩堝から炭素が供給されるとともに、鉄スクラップの溶融物の近傍の雰囲気を非酸化性雰囲気とすることが容易に実現されるため、好ましい。以上に鉄スクラップの溶融物にCを好ましくは飽和濃度で含有させることの利点について説明したが、Cと同様にFeと熱力学的親和力が働く元素、例えばBやSiを鉄スクラップの溶融物に含有させた場合も、Cの場合と同様の効果が得られる。このことを別の観点から説明すれば、共存元素としてBやSiが鉄スクラップに含まれている場合には、これらの元素を本原理によって分離回収することは困難である。5.媒体相の材料本発明においては、鉄スクラップに含まれる共存元素の移動媒体相として、溶融Ag相より広義には溶融Ag等使用する。溶融Ag相は、鉄スクラップの溶融物と硫化物フラックスとの間に介在する媒体相である。このように溶融Ag相を介在させることで、鉄スクラップの溶融物における溶鉄が直接硫化反応を起こすことが抑制される。また、Cuなどの共存元素を媒体である溶融Ag相を通じて鉄スクラップの溶融物から硫化物フラックスに移動させることにより、溶融Ag相は継続的に使用することができる。なお、Ag以外に、Pbおよび/またはBiを用いることも原理的には可能である。6.硫化物フラックスおよびAgとCuの回収本発明では、鉄スクラップの溶融物と溶融Agとの間における分配平衡に基づいて鉄スクラップの溶融物から溶融Agへと移行したCuを、硫化物として除去する。それにより、前述したように、酸化物として除去する特許文献4よりさらにCuの除去効率が高まる。この硫化除去のために、図2に示すように、回収領域のAg相の上部に硫化物フラックスを配置することができる。この硫化物フラックスは、好ましくは硫化ナトリウムNa2S,融点1453Kから構成される。CuはAgより硫化され易いため、溶融Ag相に移行したCuは、硫化物フラックスと接触すると速やかに硫化されて、硫化物フラックスに取り込まれる。その結果、溶融Ag相中のCu濃度が低下して、溶融Fe相から溶融Ag相へのCuの移行が連続的に進行する。Cuを硫化物フラックス中に硫化除去すると、硫化物フラックスはAg相との接触で生じたAg硫化物Ag2Sに加えて、Cu硫化物Cu2Sを含有するようになる。この硫化物フラックスを別容器に移して酸化処理を行うことにより、まずAgが金属として回収され、次にCuが同じく金属として回収される。この酸化処理は、溶融した硫化物フラックスに空気などの酸素含有ガスを吹き込むことにより実施することができる。この原理を次に説明する。図3にAg,Cu,Naの硫黄-酸素ポテンシャル図を示す。図3のポテンシャル図より、Ag2SおよびCu2Sを含むNa2S硫化物フラックスを酸化すると、先にAg2Sが脱硫されて金属Agとなり、これが容器の底に溜まって回収可能になる。その後、同様にCu2Sが脱硫されて容器の底に溜まるので金属Cuが回収される。こうして、最終的にNa2Sからなる硫化物フラックスが得られる。回収されたAgと得られた硫化物フラックスは鉄スクラップの脱銅処理装置に戻すことができる。従って、高価なAgは循環使用でき、廃棄処理が面倒な硫化物フラックスも循環使用できるので、Cuのみが回収されることになる。回収された金属Cuは、資源として利用可能である。以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により制限されるものではない。Feに共存元素として含有させたCuを、Agを媒体として硫化除去する場合を例にとって実施例を示す。使用した実験装置図を図1に示す。一方の端部の側壁に開口部を設けたアルミナ管直径:21mm,内径:17mm、長さ:55mmをアルミナ坩堝直径:38mm,内径:32mm,高さ:50mm内に、前記開口部とは反対側の管壁面が坩堝壁面と接するように設置した。このアルミナ管内にAg約60g,Cu約1gを入れて流量150cm3/minstp純度99.99Arガス気流の雰囲気で1時間予備溶解し、アルミナ坩堝、アルミナ管内をAg-Cu合金で満たして冷却した。開口部は、Cuが溶融Fe相から硫化物フラックス相へ連通しつつ、溶融Agよりも比重の小さい溶鉄と硫化物フラックスが接触しないようにするために設けた。この開口部の大きさは幅15mm、高さ2mmであった。その後、予備溶解しておいたFe-4質量Cu-C飽和合金約8gをアルミナ管内のAg-Cu合金上に配し、Fe-Cu-C合金の周囲を黒鉛管と黒鉛蓋とで覆い、アルミナ管をアルミナ蓋で密閉した蓋と管を耐熱接着剤スミセラムで接着。さらに、アルミナ管外のアルミナ坩堝内に硫化物フラックスとしてNa2Sを約5g添加した。なお、各材料の正確な添加量は表1に示した。この状態で、装置全体を流量150cm3/minstpのArガス気流の雰囲気中で1473Kに加熱し、この温度に05~4時間保持した後、フラックス相にアルゴンガスを吹きつけつつ空冷した。空冷後に固化した試料全体を回収し、物理的手段で各相から分析用試料を採取し、上部のFe合金中のCu濃度および底部のAg中のCu濃度について分析を行った。また、硫化物フラックス中Cu,Ag,Na,S濃度についても分析した。ここで、S濃度は熱分解-ヨウ素酸カリウム滴定法、その他の元素の濃度はICP発光分光分析法で測定した。表1にFe、Ag、フラックス中の濃度分析結果を示す。表1にはまた、Fe合金およびAg中の硫化除去前のCu濃度の計算値も示した。これは、上述した溶融Fe相、溶融Ag相、Cuの量を前提として、濃度については、特許文献4で定めたAg,Fe-C飽和合金間のCu分配比質量比を本実験温度に変換すると782であることから、添加したCugをFe-C、Ag間に分配比782となるように分配する計算を行って推算した結果である。この計算値は、特許文献4に記載された方法で低減可能なCu濃度を示す。本発明の方法では、上記硫化除去前のCu濃度の計算値と比べて、実験後のFeおよびAg中のCu濃度がいずれも低減しており、Ag相からCuを硫化除去することにより、新たにFe相からCuが分配され、結果的にFe中からCuを選択的に硫化除去できることがわかる。本発明におけるNa2S/Fe間のCu分配比は最大で42であり、非特許文献1では約20である。これはAg相を介することで硫黄ポテンシャルが上昇したため、脱硫能が向上したと考えられる。また、特許文献4での脱銅限界は02質量であったのに対し、本発明は006質量まで低減できることを実証している。なお、本発明の方法では、Na2Sを用いてCu2Sの活量を下げることにより脱銅していることから、Na2Sの添加量を増やせばさらなる脱銅が期待できる。"