"内燃機関のヘッドカバーの取付孔に挿入固定される筒状部材と前記取付孔の周壁との間に組み込まれる環状のシール部材において、前記シール部材は、軸方向の一端に形成された軸シール部と、他端に形成された径シール部とを備え、前記軸シール部と前記径シール部との間に径方向の動きを固定する固定部が前記取付孔の周壁に沿って形成されたことを特徴とするシール部材。請求項1に記載のシール部材において、前記固定部は、前記径方向に延びる鍔部と、前記鍔部から垂下して形成されると共に前記周壁と平行に延びる固定壁部とを備えることを特徴とするシール部材。請求項1または2に記載のシール部材において、前記軸シール部は、前記シール部材の軸方向端部から、軸方向に突出して形成されることを特徴とするシール部材。請求項1から3のいずれか1項に記載のシール部材において、前記径シール部は、前記シール部材の径方向に突出して形成されることを特徴とするシール部材。請求項1から4のいずれか1項に記載のシール部材において、前記シール部材は、周方向に沿って金属製の補強部材が配置されることを特徴とするシール部材。請求項5に記載のシール部材において、前記補強部材は、前記軸シール部側の端部が径方向に屈曲していることを特徴とするシール部材。しかし、特許文献1に記載されたシール部材の取付方法によると、シール部材の支持部材をボルトなどで締結固定しているので、部品点数が増大し、重量や取付工数が大きくなると共にシール部材の着脱が非常に困難になるといった問題があった。さらに、特許文献2に記載されたシール部材の取付方法によると、シール部材とヘッドカバーとを凹凸係合で組み付けているので、熱変形や振動及び磨耗などによりずれが生じる可能性があり、シール機能を損なうという問題があった。そこで、本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、部品点数や組付工数を増大させることなく、熱変形や振動及び摩耗などによりシール部材にずれが生じることなく、シール部材とヘッドカバーとを確実にシールすることができるシール部材を提供することを目的する。本発明に係るシール部材は、内燃機関のヘッドカバーの取付孔に挿入固定される筒状部材と前記取付孔の周壁との間に組み込まれる環状のシール部材において、前記シール部材は、軸方向の一端に形成された軸シール部と、他端に形成された径シール部とを備え、前記軸シール部と前記径シール部との間に径方向の動きを固定する固定部が前記取付孔の周壁に沿って形成されたことを特徴とする。また、本発明に係るシール部材において、前記固定部は、前記径方向に延びる鍔部と、前記鍔部から垂下して形成されると共に前記周壁と平行に延びる固定壁部とを備えると好適である。また、本発明に係るシール部材において、前記軸シール部は、前記シール部材の軸方向端部から、軸方向に突出して形成されると好適である。また、本発明に係るシール部材において、前記シール部材の径方向に突出して形成されると好適である。また、本発明に係るシール部材において、前記シール部材は、周方向に沿って金属製の補強部材が配置されると好適である。また、本発明に係るシール部材において、前記補強部材は、前記軸シール部側の端部が径方向に屈曲していると好適である。上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた発明となり得る。本発明に係るシール部材は、軸方向の一端に形成された軸シール部と、他端に形成された径シール部とを備え、軸シール部と径シール部との間にシール部材の径方向への動きを固定する固定部が取付孔の周壁に沿って形成されているので、取付孔の周壁と固定部とが互いに係合することで、熱変形や振動及び摩耗などによりシール部材にずれが生じることなく、シール部材とヘッドカバーとを確実にシールすることができる。また、本発明に係るシール部材は、固定部が径方向に延びる鍔部と、鍔部から垂下して形成されると共に周壁と平行に延びる固定壁部とを備えているので、周壁と互いに係合することで、シール部材にずれが生じることを防止することができる。また、本発明に係るシール部材は、軸シール部がシール部材の軸方向端部から、軸方向に突出して形成されているので、シール部材とプラグキャップとの間のシールを確実に行うことができる。また、本発明に係るシール部材は、径シール部がシール部材の径方向に突出して形成されているので、周壁内面とシール部材との間のシールを確実に行うことができる。また、本発明に係るシール部材は、周方向に沿って金属製の補強部材が配置されているので、シール部材の強度を確保すると共に、シール部材が変形することに伴う、軸シール部及び径シール部の変形を防止し、軸シール部及び径シール部のシールを確実に行うことができる。また、本発明に係るシール部材は、補強部材が、軸シール部側の端部において、径方向に屈曲しているので、軸シール部の強度を確保することができると共に、径方向への強度を確保できるので、軸シール部及び径シール部のシールを確実に行うことができる。以下、本発明を実施するための好適な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。なお、図1における挿入方向Fはシール部材10,取付孔21,筒状部材30及びプラグキャップ40の軸方向に沿うものである。[第1の実施形態]図1は、第1の実施形態に係るシール部材の取付状態を示す断面図であり、図2は、第1の実施形態に係るシール部材の取付状態を示す分解断面図であり、図3は、第1の実施形態に係るシール部材を示す斜視図であり、図4は、図1におけるA部拡大図である。図1及び図2に示すように、本実施形態に係るシール部材10は、環状に形成されており、内燃機関のヘッドカバー20に形成された取付孔21に挿入方向Fに沿って挿入されることで、取付孔21の周壁22と内燃機関に固定された筒状部材30との間に組み込まれている。図3に示すように、シール部材10は、その軸方向の一端に軸シール部11が形成され、他端側に径シール部12が形成されている。軸シール部11は、シール部材10の軸方向端部から軸方向に突出して形成されており、径シール部12は、シール部材10の外周壁から径方向の外方に突出して形成されている。さらに、図2に示すように、シール部材10の内周側には、後述する筒状部材30の外周に密接する保持部16が形成されており、シール部材10の下端に連絡部16aを介して一体的に形成されている。また、軸シール部11と径シール部12の軸方向に沿った間には、固定部15が形成されている。固定部15は、シール部材10の外周壁から径方向の外方に突出して形成された鍔部13と、鍔部13の端部から垂下して形成された固定壁部14とを備えている。なお、固定壁部14は、後述する周壁22と平行に延設されている。さらに、シール部材10は、弾性材料によって構成されており、具体的にはアクリルゴムシリコンゴムニトリルゴムNBRエチレンプロピレンゴムEPDMなどを用いることができる。シール部材10は、弾性材料によって構成されていることにより軸シール部11や径シール部12を変形させて取付孔21に軽圧入によって組み付けることが可能となる。ヘッドカバー20は合成樹脂によって形成された部材であり、内燃機関に取り付けられた筒状部材30が挿通するように取付孔21が形成されている。取付孔21は、その外縁に沿って軸方向に延びる筒状の周壁22を備えている。プラグキャップ40は、ヘッドカバー20の外方から軸方向に沿って挿入される部材であり、筒状部材30内に組み付けられた点火プラグと接続することで点火プラグに対して給電を行う部材である。プラグキャップ40は、筒状部材30に挿入されると共にその先端に点火プラグを挿入可能なプラグ孔43が形成された軸部42と、軸部42の一端端部から軸方向と垂直な平面上に延設するフランジ部44とを備えている。また、フランジ部44には、軸部42の外側面に沿ってシール溝41が形成されている。次に、図4を参照して本実施形態に係るシール部材10の取付方法について説明を行う。保持部16は筒状部材30の外径よりも小径に形成されているので、筒状部材30に所定のシール代を持って接触することが可能となっている。これにより、シール部材10は、筒状部材30の外周面31に保持部16が当接することで、シール部材10と筒状部材30との間のシールを行っている。また、シール部材10に形成された径シール部12は、径方向に突出して形成されているので、取付孔21にシール部材10を組み付けることで、周壁22の内周壁に軽圧入されて変形する。これにより、シール部材10は、ヘッドカバー20の取付孔21とシール部材10との間のシールを行っている。次に、シール部材10に形成された軸シール部11は、プラグキャップ40が組み付けられた際に、プラグキャップ40に形成されたシール溝41に嵌合するように形成されている。プラグキャップ40は、軸方向に押圧されて組み込まれるので、軸シール部11は、シール溝41の最深部で押圧変形する。これにより、シール部材10はプラグキャップ40とシール部材10との間のシールを行っている。また、シール部材10は、固定部15の固定壁部14が、取付孔21の周壁22に沿って形成されているので、取付孔21との支持部分が熱変形や振動によるずれによる影響を受けることがない。さらに、鍔部13は周壁22の端部とプラグキャップ40のフランジ部44に挟持されているので、より熱変形や振動によるずれを防止することができる。さらに、本実施形態に係るシール部材10は、取付孔21に軸方向外方から軽圧入されて組み付けられるので、シール部材10の交換が容易に行うことができると共に、シール部材10の固定手段を別途設ける必要がないため、部品点数を削減することによるコスト抑制を図ることが可能となる。以上説明した第1の実施形態に係るシール部材10は、シール部材10をゴムなどの弾性材料のみで形成した場合について説明したが、本発明に係るシール部材は、第1の実施形態で示したようにシール部材10を弾性材料のみで形成した場合に限られない。そこで、次に第2の実施形態に係るシール部材について説明を行う。[第2の実施形態]図5は、第2の実施形態に係るシール部材の断面図である。なお、上述した第1の実施形態と同一または類似の部材については同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。図5に示すように、本実施形態に係るシール部材10 ́は、環状に形成されており、内燃機関のヘッドカバー20に形成された取付孔21に挿入されることで、取付孔21の周壁22と内燃機関に固定された筒状部材30との間に組み込まれている。また、上述した第1の実施形態に係るシール部材10と同様に、シール部材10 ́は、その軸方向の一端に軸シール部11が形成され、他端側に径シール部12が形成されている。軸シール部11は、シール部材10 ́の軸方向端部から軸方向に突出して形成されており、径シール部12は、シール部材10 ́の外周壁から径方向の外方に突出して形成されている。さらに、シール部材10 ́の内周側には、筒状部材30の外周に密接する保持部16が形成されており、シール部材10 ́の下端に連絡部16aを介して一体的に形成されている。なお、本実施形態に係るシール部材10 ́は、保持部16にコイルスプリング等からなる付勢手段16bが内包されている。この付勢手段16bによって、保持部16をより強力に筒状部材30に押し付けることが可能となっている。また、軸シール部11と径シール部12の軸方向に沿った間には、固定部15が形成されている。固定部15は、シール部材10 ́の外周壁から径方向の外方に突出して形成された鍔部13と、鍔部13の端部から垂下して形成された固定壁部14とを備えている。なお、固定壁部14は、周壁22と平行に延設されている。さらに、シール部材10 ́は、弾性材料によって構成されており、具体的にはアクリルゴムシリコンゴムニトリルゴムNBRエチレンプロピレンゴムEPDMなどを用いることができる。本実施形態に係るシール部材10 ́は、周壁22に沿って金属製の補強部材17が組み込まれている。補強部材17は、筒状に形成され、一端部に径方向内方に向けて屈曲した屈曲部18が形成されている。なお、補強部材17はシール部材10 ́にインサート成型によって組み込まれている。補強部材17は、筒状に形成されているので、シール部材10 ́が取付孔21に軽圧入された際に、径シール部12が径方向の内側に変形することを防止すると共に、屈曲部18によって軸シール部11が軸方向下側に変形することを防止することができるので、軸シール部11及び径シール部12の逃げを抑制して、確実にシールを行うことができる。また、上述した本実施形態に係るシール部材10 ́は、付勢部材16bとしてコイルスプリングを用いた場合について説明したが、保持部16が筒状部材30と密接できればコイルスプリングに限られず、ゴムなどの弾性部材を用いても構わない。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれうることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。"