"潤滑油基油に、a炭素数6~20の直鎖又は分岐の飽和ヒドロカルビル基を有する脂肪酸とグリセリンとのモノ又はジエステルを0.5~1.5質量と、b下記一般式1で表されるトリアゾール誘導体式1中、R1は水素または炭素数1~3のヒドロカルビル基、R2、R3はそれぞれ独立に、水素または酸素原子、硫黄原子又は窒素原子を含んでいてもよい炭素数1~20のヒドロカルビル基である。R2、R3はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。を0.1~0.5質量と、cアルキル基が1級ヒドロカルビル基である1級ジアルキルジチオリン酸亜鉛とアルキル基が2級ヒドロカルビル基である2級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の混合物をリン量換算で0.01~0.2質量含有し、上記a成分/b成分の比が1.5~8であることを特徴とする潤滑油組成物。上記a成分が、炭素数6~12の直鎖又は炭素数14~20の分岐の飽和ヒドロカルビル基である脂肪酸とグリセリンとのモノ又はジエステルである請求項1に記載の潤滑油組成物。上記a成分が、グリセリルモノイソステアレート又はグリセリルモノオクタネートとジオクタネートの混合物である請求項2に記載の潤滑油組成物。上記c成分の1級ジアルキルジチオリン酸亜鉛と2級ジアルキルジチオリン酸亜鉛のアルキル基が、炭素数3~20の直鎖又は分岐の飽和ヒドロカルビル基である請求項1~3のいずれかに記載の潤滑油組成物。上記c成分の1級ジアルキルジチオリン酸亜鉛化合物と2級ジアルキルジチオリン酸亜鉛化合物の混合物の混合割合がリン量基準で1級が10~60質量、2級が40~90質量であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の潤滑油組成物。上記潤滑油基油は、アメリカ石油協会APIが定める基油カテゴリーにおいてグループ2、グループ3、グループ4に属する基油またはこれらの混合物であり、組成物の全量基準で50質量以上を含有する請求項1~5のいずれかに記載の潤滑油組成物。上記潤滑油基油がフィッシャートロプシュ合成由来のもので、100°Cの動粘度が2.5~8.5mm2/sである請求項6に記載の潤滑油組成物。上記潤滑油組成物は、内燃機関における銅および/または鉛含有金属材料と潤滑油が接触する潤滑機構において使用される請求項1~7のいずれかに記載の潤滑油組成物。本発明は、このような状況下で、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、あるいはジメチルエーテルなどを燃料とするエンジンやガスエンジンなどの内燃機関に用いられる、モリブデン系摩擦低減剤を含有しない低灰分、低リン、低硫黄であって、摩擦低減効果及び腐食防止効果を向上させた環境規制対応型の潤滑油組成物を提供しようとするものである。本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、潤滑油基油に、a特定の脂肪酸グリセライド化合物とb特定のトリアゾール誘導体とを一定の比率で併用し、c特定のジアルキルジチオリン酸亜鉛を含有させ、いずれも少量ずつ含有させることにより、摩擦低減効果を維持しながら、鉛腐食、銅腐食の問題を解決し得ることを見出し、かかる知見に基づいて本発明を完成したものである。潤滑油基油に含有させるa成分として炭素数6~20の直鎖又は分岐の飽和ヒドロカルビル基を有する脂肪酸とグリセリンとのモノ又はジエステルを0.5~1.5質量と、b成分として下記一般式1で表されるトリアゾール誘導体上記式1中、R1は水素または炭素数1~3のヒドロカルビル基、R2、R3はそれぞれ独立に、水素または酸素原子、硫黄原子又は窒素原子を含んでいてもよい炭素数1~20のヒドロカルビル基である。R2、R3はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。を0.1~0.5質量と、c成分としてアルキル基が1級ヒドロカルビル基である1級ジアルキルジチオリン酸亜鉛以下、1級ZnDTPということがあるとアルキル基が2級ヒドロカルビル基であるジアルキルジチオリン酸亜鉛以下、2級ZnDTPということがあるとの混合物をリン量換算で0.01~0.2質量含有し、上記a成分/b成分の比率が1.5~8であるようにした潤滑油組成物である。本発明によれば、上記したa特定の脂肪酸グリセライド化合物と、b特定のトリアゾール誘導体を特定の分量、特定の割合で併用し、c1級ZnDTPと2級ZnDTPとを特定の割合で配合させた混合物を含有することにより、各添加剤の組合せによる相乗効果が発現して、省燃費化のため低摩擦を達成しながら、鉛と銅の腐食問題を同時に抑えることができる。この潤滑油組成物は、モリブデン系摩擦低減剤を含有しなくとも良いもので、低灰分、低リン、低硫黄であって、摩擦低減効果、酸化安定性及び腐食防止効果を向上させた環境規制対応型の内燃機関用の潤滑油組成物であり、具体的には、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、あるいはジメチルエーテルを燃料とするエンジンやガスエンジンなどの内燃機関に広く用いることができる。本発明の潤滑油組成物に用いられる基油には、通常の潤滑油に使用される鉱油、合成油、これらの各種の混合油を適宜使用することができ、APIAmericanPetroleumInstitute;米国石油協会基油カテゴリーでグループ1、グループ2、グループ3、グループ4およびグループ5の基油を単独または混合物として使用することができるが、特にグループ2、グループ3およびグループ4の基油の使用が好ましい。グループ1基油には、例えば、原油を減圧蒸留して得られる潤滑油留分に対して、溶剤精製、水素化精製、脱ろうなどの精製手段を適宜組み合わせて適用することにより得られるパラフィン系鉱油がある。粘度指数は80~120、好ましくは95~110が良い。100°Cにおける動粘度は、好ましくは2~40mm2/s、より好ましくは3~15mm2/sである。全窒素分は100ppm未満、好ましくは50ppm未満が良い。さらにアニリン点は80~150°C、好ましくは90~135°Cのものを使用するのが良い。上記グループ2基油には、例えば、原油を減圧蒸留して得られる潤滑油留分に対して、水素化分解、脱ろうなどの精製手段を適宜組み合わせて適用することにより得られたパラフィン系鉱油がある。ガルフ社法などの水素化精製法により精製されたグループ2基油は、全イオウ分が10ppm未満、アロマ分が5質量以下であり、本発明において好適に用いることができる。これらの基油の粘度は特に制限されないが、粘度指数は80~120、好ましくは100~120がよい。100°Cにおける動粘度は、好ましくは2~40mm2/s、より好ましくは3~15mm2/s、特に好ましくは3.5~12mm2/sである。また全硫黄分は300ppm未満、好ましくは100ppm未満、更に好ましくは10ppm未満がよい。全窒素分も10ppm未満、好ましくは1ppm未満がよい。さらにアニリン点は80~150°C、好ましくは100~135°Cのものを使用するのがよい。これらグループ2基油の中でも、好ましいものとして粘度指数が115以上であるグループ2プラスと呼ばれる基油が挙げられる。グループ3基油には、例えば、原油を減圧蒸留して得られる潤滑油留分に対して、高度水素化精製により製造されるパラフィン系鉱油や、脱ろうプロセスにて生成されるワックスをイソパラフィンに変換脱ろうするISODEWAXプロセスにより精製された基油や、モービルWAX異性化プロセスにより精製された基油があり、これらも本発明において好適に用いることができる。これらの基油の粘度は特に制限されないが、粘度指数は120~160、好ましくは120~150がよい。100°Cにおける動粘度は、好ましくは2~40mm2/s、より好ましくは3~15mm2/s、特に好ましくは3.5~12mm2/sである。また全硫黄分は、300ppm未満、好ましくは100ppm未満、更に好ましくは10ppm未満がよい。全窒素分も10ppm未満、好ましくは1ppm未満がよい。さらにアニリン点は80~150°C、好ましくは110~135°Cのものを使用するのがよい。これらグループ3基油の中でも、好ましいものとして粘度指数が130以上であるグループ3プラスと呼ばれる基油が挙げられる。グループ4基油は、ポリα-オレフィンPAOと呼ばれているポリオレフィンである。粘度は特に制限されないが、100°Cにおける動粘度は、好ましくは2~40mm2/s、より好ましくは3~15mm2/s、特に好ましくは3.5~12mm2/sである。グループ5基油としては、例えば、上記PAO以外のポリオレフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、エステル、ポリオキシアルキレングリコール、ポリフェニルエーテル、ジアルキルジフェニルエーテル、含フッ素化合物パーフルオロポリエーテル、フッ素化ポリオレフィン等、シリコーンなどが挙げられる。ポリオレフィンとして、各種オレフィンの重合物又はこれらの水素化物が含まれる。オレフィンとしては任意のものが用いられるが、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、炭素数5以上のα-オレフィンなどが挙げられる。ポリオレフィンの製造に当っては、上記オレフィンの1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いても良い。天然ガスの液体燃料化技術のフィッシャートロプッシュ法により合成されたGTLガストゥリキッド基油は、原油から精製された鉱油基油と比較して、硫黄分や芳香族分が極めて低く、パラフィン構成比率が極めて高いため、酸化安定性に優れ、蒸発損失も非常に小さいため、本発明の基油として好適に用いることができる。GTL基油の粘度性状は特に制限されないが、通例、粘度指数は115~180、好ましくは125~175、より好ましくは130~160である。また100°Cにおける動粘度は2~12mm2/s、好ましくは2.5~8.5mm2/sである。また通例全硫黄分は10ppm未満で、全窒素分は1ppm未満である。そのようなGTL基油の商品の一例として、SHELLXHVI登録商標がある。上記の如く、基油として各種の油種を単独使用したり、適宜に混合使用したりすることができるが、こうした基油の硫黄分は、50ppm以下、好ましくは10ppm以下にするとよく、0ppmにすると配合設計の自由度を増すことができて一層好ましいことが多い。上記基油の粘度についても前述の如く特に制限はなく、潤滑油組成物の用途に応じて適度のものを使用すればよいが、通常100°Cにおける動粘度が、2~40mm2/s、好ましくは3~15mm2/s、特に好ましくは3.5~12mm2/sのものである。100°Cにおける動粘度が2mm2/s以上であると蒸発損失が少なく、また40mm2/s以下であると、粘性抵抗による動力損失が抑制され、燃費改善効果が得られる。本発明の上記aは脂肪酸グリセライド化合物であって、炭素数6~20の直鎖又は分岐の飽和ヒドロカルビル基を有する脂肪酸とグリセリンとのモノ又はジエステルである。この中で、好ましいものとしては、炭素数6~12の直鎖の飽和ヒドロカルビル基又は炭素数14~20の分岐の飽和ヒドロカルビル基を有する脂肪酸とグリセリンとのモノ又はジエステルが挙げられる。こうしたものとして、例えば、グリセリルモノイソステアレート、グリセリルモノオクタネートとジオクタネートの混合物などが挙げられる。このaの脂肪酸グリセライド化合物は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いることができる。また、その配合量は、摩擦低減効果の点から0.5質量以上が好ましく、より好ましくは0.7質量以上である。配合量の上限に関しては、金属腐食性、潤滑油の酸化劣化及び経済性の観点より1.5質量以下にするとよい。本発明のbトリアゾール系化合物としては、下記一般式1で表されるトリアゾール誘導体が挙げられる。上記式1中、R1は水素または炭素数1~3のヒドロカルビル基であり、好ましくは水素である。R2、R3はそれぞれ独立に、水素または酸素原子、硫黄原子、又は窒素原子を含んでいてもよい炭素数1~20のヒドロカルビル基、好ましくは炭素数6~12のヒドロカルビル基である。R2、R3はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。上記bトリアゾール誘導体はその効果の点から0.1~0.5質量使用される。また、このトリアゾール誘導体は、一種を用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。更には、他の金属不活性化剤と組み合わせて用いることもできる。本発明のc成分として、ジアルキルジチオリン酸亜鉛ZnDTPを使用する。このZnDTPは、次の一般式2で表される。上記式2中、R4、R5、R6及びR7は、それぞれ独立に炭素数3~20の直鎖又は分岐の飽和ヒドロカルビル基である。飽和ヒドロカルビル基の炭素数は、好ましくは3~12、さらに好ましくは3~8である。R4~R7の炭素数はそれぞれ独立であるが、その構造は同一である。すなわち、R4が1級ヒドロカルビル基である場合には、残りのR5~R7も1級ヒドロカルビル基であり、R4が2級ヒドロカルビル基である場合には、残りのR5~R7も2級ヒドロカルビル基である。そして、R4~R7が1級ヒドロカルビル基の1級ジアルキルジチオリン酸亜鉛1級ZnDTPとR4~R7が2級ヒドロカルビル基の2級ジアルキルジチオリン酸亜鉛2級ZnDTPとが混合されている。R4~R7はそれぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。1級ZnDTPと2級ZnDTPの混合物の含有量は、リン量基準換算で0.01~0.2質量、好ましくは0.05~0.15質量、より好ましくは0.05~0.12質量である。1級及び2級のZnDTPが少なすぎると、十分な摩耗防止性能が得られず、多すぎても添加効果が飽和して不経済となるのみならず、リン成分の排ガス触媒活性に与える影響が大きくなり、触媒被毒の問題が発生する恐れがある。そして、上記1級ZnDTPと2級ZnDTPの混合物は、1級ZnDTPの割合がリン量基準換算で全ZnDTPの10~60質量、好ましくは30~55質量、より好ましくは33~50質量であり、2級ZnDTPが40~90質量、好ましくは45~70質量、より好ましくは50~67質量である。上記したa、b、c成分を含むものにおいて、上記のa成分とb成分の比率a/bは、1.5~8程度にするとよく、これらによって相乗効果が発現され、単独では実現できないような優良な摩擦低減効果と腐食防止効果が同時に得られるようになる。本発明の潤滑油組成物には、本発明の目的が損なわれない範囲で、必要に応じてa、b、c成分以外の他の添加剤、例えば、粘度指数向上剤、流動点降下剤、金属清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩擦低減剤、金属不活性化剤、耐摩耗剤又は極圧剤、防錆剤、界面活性剤又は抗乳化剤、消泡剤などを適宜配合することができる。粘度指数向上剤としては、例えば、非分散型ポリメタクリレート、分散型ポリメタクリレート、非分散型オレフィン系共重合体例えば、エチレン-プロピレン共重合体など、分散型オレフィン系共重合体、スチレン系共重合体例えば、スチレン-ジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体などなどが挙げられる。これら粘度指数向上剤の配合量は、配合効果の点から、潤滑油組成物全量基準で、通常0.1~15質量程度である。また、流動点降下剤としては、例えば重量平均分子量が5,000~50,000程度のポリメタクリレートなどが例として挙げられる。金属清浄剤としては、潤滑油に用いられる任意のアルカリ土類金属清浄剤があり、例えば、アルカリ土類金属スルフォネート、アルカリ土類金属フェネート、アルカリ土類金属サリシレート及びこれらの2種類以上の混合物等がある。上記アルカリ土類金属スルフォネート、アルカリ土類金属フェネート、アルカリ土類金属サリシレートのアルカリ土類金属としては、マグネシウムやカルシウムがあるが、好ましくはカルシウムが用いられる。この金属清浄剤としては、上記した中性塩の他、塩基性塩、過塩基性塩及びこれらの混合物等を用いることができ、特にカルシウムサリシレートが清浄性、耐摩耗性において好ましい。上記金属清浄剤の含有量は、通常、金属元素換算量で1質量以下、好ましくは0.5質量以下である。潤滑油組成物中の硫酸灰分を1質量以下にするためには、0.3質量以下とすることが好ましい。また、酸化安定性、塩基価維持、高温清浄性を得るためには、含有量が0.05質量以上であり、好ましくは0.1質量以上である。なお、上記硫酸灰分は、JISK2272の5.硫酸灰分試験方法による測定値であり、これは主として金属を含有する添加剤に起因するものであって、これによって組成物中の金属系添加剤の量を知ることができる。無灰分散剤としては、その種類に特に制限はなく、従来一般に使用されるものがいずれも使用でき、例えば、モノイミド型あるいはビスイミド型のコハク酸イミド系化合物,ベンジルアミン系化合物,アルケンアミン系化合物がある。好ましくはコハク酸イミド系化合物、特に好ましくはアルケニルコハク酸イミド類がある。上記無灰分散剤は、組成物中に0.1~15質量、好ましくは0.2~10質量含有される。上記含有量が0.1重量未満では十分な効果が認められず、15重量を超える場合には効果が飽和し、それ以上の添加は経済的に不利である。上記無灰系分散剤は一種のみで用いることができるが、二種以上を適宜の割合で混合して用いることもできる。上記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、モリブデンアミン錯体系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等を用いることができる。フェノール系酸化防止剤としては、例えば、4,4’-メチレンビス2,6-ジ-t-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-t-ブチルフェノール、4,4’-ビス2,6-ジ-t-ブチルフェノール、4,4’-ビス2-メチル-6-t-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-エチル-6-t-ブチルフェノール、4,4’-イソプロピリデンビス2,6-ジ-t-ブチルフェノール、4,4’-ブチリデンビス3-メチル-6-t-ブチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-ノニルフェノール、2,2’-イソブチリデンビス4,6-ジメチルフェノール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-シクロヘキシルフェノール、2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノール、2,6-ジ-t-ブチル-4-エチルフェノール、2,4-ジメチル-6-t-ブチルフェノール、2,6-ジ-t-アミル-p-クレゾール、2,6-ジ-t-ブチル-α-ジメチルアミノ-p-クレゾール、2,6-ジ-t-ブチル-4-N,N’-ジメチルアミノメチルフェノール、4,4’-チオビス2-メチル-6-t-ブチルフェノール、4,4’-チオビス3-メチル-6-t-ブチルフェノール、2,2’-チオビス4-メチル-6-t-ブチルフェノール、ビス3-メチル-4-ヒドロキシ-5-t-ブチルベンジルスルフィド、ビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルスルフィド、n-オクチル-3-4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニルプロピオネート、n-ドデシル-3-4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニルプロピオネート、n-オクタデシル-3-4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニルプロピオネート、2,2’-チオ[ジエチル-ビス-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]、ヘキサメチレングリコールビス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]などが挙げられる。これらの中で、特にビスフェノール系及びエステル基含有フェノール系のものが好適であり、また、二種以上を混合して使用することができる。また、アミン系酸化防止剤としては、例えば、ヘキシルフェニルアニリン,オクチルフェニルアニリンなどのアルキル置換フェニルアニリン系;ビスブチルフェニルアミン,ビスペンチルフェニルアミン,ビスヘキシルフェニルアミン,ビスヘプチルフェニルアミン,ビスオクチルフェニルアミン,ビスノニルフェニルアミンなどのビスアルキル置換フェニルアミン系;ビスジブチルフェニルアミン,ビスジヘキシルフェニルアミン,ビスジオクチルフェニルアミン,ビスジノニルフェニルアミンなどのビスジアルキル置換フェニルアミン系;及びナフチルアミン系のもの、具体的には2-ナフチルアミン,N-2-ナフチルアニリン,さらにはN-ブチルフェニル-2-ナフチルアミン,N-ペンチルフェニル-2-ナフチルアミン,N-ヘキシルフェニル-2-ナフチルアミン,N-ヘプチルフェニル-2-ナフチルアミン,N-オクチルフェニル-2-ナフチルアミン,N-ノニルフェニル-2-ナフチルアミンなどのN-アルキル置換フェニル-2-ナフチルアミンなどが挙げられる。これらの中でビスアルキルフェニルアミン系及びナフチルアミン系のものが好適である。モリブデンアミン錯体系酸化防止剤には、6価のモリブデン化合物、例えば三酸化モリブデン及び/又はモリブデン酸とアミン化合物とを反応させてなるものがある。6価のモリブデン化合物と反応させるアミン化合物としては特に制限されないが、例えば、モノアミン、ジアミン、ポリアミン、アルカノールアミン、イミダゾリン等の複素環化合物、これらの化合物のアルキレンオキシド付加物、及びこれらの混合物等がある。また、コハク酸イミドの硫黄含有モリブデン錯体等も挙げられる。上記硫黄系酸化防止剤としては、ジドデシルサルファイド、ジオクタデシルサルファイドなどのジアルキルサルファイド類、ジドデシルチオジプロピオネート、ジオクタデシルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ドデシルオクタデシルチオジプロピオネートなどのチオジプロピオン酸エステル類、2-メルカプトベンゾイミダゾール、フェノチアジン、ペンタエリスリトール-テトラキス-3-ラウリルチオプロピオネート、メチレンビスジブチルジチオカーバメートなどが挙げられる。耐摩耗剤、極圧剤としては、上記c成分以外のジアルキルジチオリン酸亜鉛や潤滑油に通常用いられる任意の化合物が耐摩耗剤、極圧剤として使用可能であり、例えば、リン酸亜鉛、ジアルキルリン酸亜鉛、ジアルキルモノチオリン酸亜鉛、ジチオカルバミン酸亜鉛、ジスルフィド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類、硫化エステル類、チオカーボネート類、チオカーバメート類等の硫黄含有化合物、亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、ホスホン酸エステル類、及びこれらのアミン塩または金属塩等のリン含有化合物、チオ亜リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、チオホスホン酸エステル類、及びこれらのアミン塩または金属塩等の硫黄及びリン含有摩耗防止剤、アルカリ金属ホウ酸塩ならびにその水和物が挙げられる。摩擦低減剤としては、上記a成分以外の潤滑油用の摩擦低減剤として通常用いられている任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数6~30のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも1個有する、脂肪酸エステル、脂肪族アミン、酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル等の無灰摩擦低減剤が挙げられる。また、有機配位子を有するモリブデン錯体等の金属含有摩擦低減剤も挙げられる。金属不活性化剤としては、上記b成分以外の潤滑油用の金属不活性化剤として通常用いられている任意の化合物が使用可能であり、例えば、オキサゾール系、チアゾール系、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、インダゾール系、イミダゾール系およびピリミジン系化合物等が挙げられる。防錆剤としては、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、多価アルコールエステル等が挙げられる。また、界面活性剤又は抗乳化剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル及びポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン性界面活性剤等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン油、フルオロシリコーン油及びフルオロアルキルエーテル等が挙げられる。本発明の潤滑油組成物においては、上記の如く各種の添加剤の使用も可能であるが、潤滑油組成物中の硫黄含有量を0.5質量以下に、好ましくは0.4質量以下にするとよい。硫黄含有量が0.5質量以下であれば、排出ガス浄化触媒の性能低下を抑えることができる。また、リン含有量は0.01~0.2質量、好ましくは0.05~0.15質量、より好ましくは0.05~0.12質量にするとよい。リン含有量が0.2質量以下であれば、前記と同様に、排出ガス浄化触媒の性能低下を抑えることができる。そして、硫酸灰分は1.1質量以下、好ましくは1.0質量以下にするとよい。硫酸灰分が1.1質量以下であれば、DPFの性能低下を抑えることができる。すなわち、DPFに堆積する灰分量が少なく、該フィルタの灰分による目詰まりが抑制され、DPFの使用寿命を長くすることができる。本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。表1~表3に示す組成を有する実施例及び比較例の潤滑油組成物を調製した。なお、潤滑油組成物の調製に用いた各成分は次のとおりである。1基油1:フィッシャートロプシュ由来のグループ3基油特性:100°C動粘度3.979mm2/s、粘度指数131、CAが1以下、硫黄含有量10ppm未満2基油2:フィッシャートロプシュ由来のグループ3基油特性:100°C動粘度7.565mm2/s、粘度指数145、CAが1以下、硫黄含有量10ppm未満3基油3:グループ3基油特性:100°C動粘度4.250mm2/s、粘度指数125、CAが1以下、硫黄含有量40ppm4基油4:グループ3基油特性:100°C動粘度7.600mm2/s、粘度指数133、CAが1以下、硫黄含有量10ppm5基油5:グループ2基油特性:100°C動粘度5.357mm2/s、粘度指数109、CAが1以下、硫黄含有量100ppm未満6基油6:グループ2基油特性:100°C動粘度12.22mm2/s、粘度指数113、CAが1以下、硫黄含有量100ppm未満72級ZnDTP:炭素数が3の2級ヒドロカルビル基および炭素数が6の2級ヒドロカルビル基を有するZnDTPの混合物。P含有量は10.081級ZnDTP:炭素数が5の1級ヒドロカルビル基を有するZnDTP。P含有量は9.59グリセライド1:グリセリルモノイソステアレートGMI10グリセライド2:グリセリルモノオクタネートとジオクタネートの混合物、モノ体:ジ体が4:6~6:411グリセライド3:グリセリルモノオレエートGMO12トリアゾール化合物:1-ジー2-エチルヘキシルアミノエチル1,2,4-トリアゾールBASF社製Irgamet3013ベンゾトリアゾール化合物:1-ジー2-エチルヘキシルアミノエチル-4-メチルベンゾトリアゾールBASF社製Irgamet3914Caサリシレート:Ca含有量が8質量、全塩基価が230mgKOH/g15Caスルホネート:Ca含有量が12.5質量、全塩基価が320mgKOH/g16その他の添加剤:コハク酸イミド分散剤、フェノール系酸化防止剤及びアミン系酸化防止剤、粘度指数向上剤を含有。上記実施例及び比較例の性能を調べるために、以下に示す往復動摩擦試験、銅及び鉛腐食試験、トラクション試験に基づく摩擦特性試験、酸化安定性試験、耐摩耗性試験およびエンジン清浄性示すホットチューブ試験を行った。行った試験の結果は、表1~表3に記載した。往復動摩擦試験摩擦特性を見るためにプリント試験機PLINTTE77試験機を用いて評価した。上部試験片はSK-3製で直径6mm、長さ16mmの円筒形とし、下部試験片はSK-3製の板を用い、試験温度100°C、荷重300N、振幅15mm、往復振動数10Hzで、10分間試験を実施し、得られた摩擦係数を省燃費性の指標とした。本試験において、摩擦係数が0.115以下が合格値である。銅及び鉛腐食試験JISK2514の内燃機関用潤滑油酸化安定度試験ISOTに準拠して、ガラス製ビーカーに潤滑油組成物試料250mlを採取し、鋼板、銅板と鉛板を試料油中に浸漬させ150°Cで168時間の酸化安定度試験を行い、試験後の劣化試料油中の銅と鉛の溶出量ppmを測定した。なお、酸化劣化油中の銅、鉛含有量は日本石油学会規格JPI-5S-38-92に準拠して測定した。銅及び鉛の溶出量が少ないほど、銅及び鉛に対する腐食影響が少ないことを示す。本試験における合格値は下記のとおりである。銅分50ppm以下。鉛分30ppm以下。摩擦特性試験各試料油の摩擦特性を評価するために、PCSInstruments社のEHL薄膜厚計測器を用いて、PCSInstruments社が提供する1/2インチ鋼球とトラクション計測用の鋼製円板との組み合わせで各試料油のトラクションを測定した。試験条件は、滑り転がり率20、荷重20N0.82GPa、油温を120°Cに設定し、滑り速度0.01m/sにおけるトラクション係数が0.06以下を合格とした。トラクション係数が0.06を超えると摩擦が大きくなり、省燃費性に劣る。酸化安定性試験各試料油の酸化安定性を評価するために特開2004-092601号公報に記載されている潤滑油のピストンアンダークラウン堆積性試験装置に準拠した試験装置を用いて試験を実施した。試験条件は、ピストン上部温度275°C、油温100°C、オイル噴射量90ml/分、試験時間を48時間に設定し、試験後の40°C動粘度の増加率を計測し、5以下のものを合格とした。耐摩耗性試験各試料油の耐摩耗性を評価する試験として、ASTMD4172-94StandardTestMethodforWearPreventiveCharacteristicsofLubricatingFluidFour-BallMethodに準拠して回転速度1200rpm、荷重40kgf、油温75°C、試験時間1時間の条件で試験を実施し、3つの摩耗痕径の平均が0.50mm未満を合格とした。ホットチューブ試験各試料油のピストン清浄性を測る指標となる高温清浄性能を評価するために、日本石油学会規格JPI-5S-55-99エンジン油-ホットチューブ試験法に準拠して、ホットチューブ試験を実施した。試験条件は、試験温度280°C、試験時間16時間、試料油送り速度0.3ml/時間、空気流量10ml/時間に設定し、試験終了後のガラスチューブ変色部の色相評価メリット評点が7.0点以上を合格とした。考察評価など表1に示す実施例1~4及び比較例1~4のものは、2級及び1級ZnDTP、Caサリシレート、その他の添加剤コハク酸イミド分散剤、フェノール系及びアミン系酸化防止剤、粘度指数向上剤を含有を同量に固定して、グリセライド1グリセライドモノイソステアレートおよびグリセライド2C8モノジグリセライドの添加量、またトリアゾール化合物の添加量を変動させて往復動摩擦試験の摩擦係数、銅及び鉛腐食試験ISOTの油中銅濃度溶出量と油中鉛濃度を測定したものである。なお、1級ZnDTPと2級ZnDTPはリン量基準で1:2の比率で混合して用いた。グリセライド12/トリアゾール化合物の比率は2.5~5である。表1に示すように、実施例1~4は、往復動摩擦試験における摩擦係数が0.106~0.114であって合格基準0.115以下を満たしている。また、銅及び鉛腐食試験において銅濃度が6~14ppm、鉛濃度が3~17ppmであり、いずれも銅腐食50ppm以下、鉛腐食30ppm以下の合格基準を満たしている。一方、比較例1はトリアゾール化合物を含有しておらず、往復動摩擦試験における摩擦係数は合格基準を満たしているが、銅及び鉛腐食試験による銅腐食、鉛腐食が著しく、合格基準を満たしていない。比較例2はグリセライドとトリアゾール化合物の比が8を超える処方で、往復動摩擦試験の摩擦係数は合格基準を満たしているが、銅及び鉛腐食試験の銅溶出量、鉛溶出量が合格基準を満たしていない。比較例3はグリセライドとトリアゾール化合物の比が1.5を下回る処方で、銅及び鉛腐食試験の銅溶出量、鉛溶出量は合格基準を満たしているが、往復動摩擦試験の摩擦係数が合格基準を満たしていない。また、比較例4は、グリセライドを添加しておらず、銅及び鉛腐食試験の銅溶出量、鉛溶出量は合格基準を満たしているが、往復動摩擦試験の摩擦係数が合格基準を満たしていない。このように比較例1~4のものはいずれも合格基準を満たしていないことが判る。ここで実施例1~4と比較例1~4の違いは、比較例1のようにトリアゾール化合物を添加せずにグリセライド1GMIを用いると銅及び鉛腐食試験の油中の銅と鉛の溶出が合格基準をオーバーし、その金属腐食性が著しいことが分かる。比較例2はトリアゾール化合物の0.1質量添加により、比較例1に比べて銅分と鉛分の溶出が抑えられているが、未だ合格基準を満たしていない。比較例3はGMIを0.5質量、トリアゾール化合物を0.5質量添加することにより、銅分と鉛分の溶出量は合格基準を満たすレベルまで減るが、摩擦係数が合格基準を満たさない。また比較例4のように、トリアゾール化合物を使用しても、GMIを添加しないと摩擦係数が高くなって不合格となる。そして、グリセライド1GMIとトリアゾール化合物の添加比率を種々検討したところ、実施例1~4、比較例1~4の結果に示す通りグリセライド12とトリアゾール化合物の比が適切な範囲であれば、摩擦特性と銅分鉛分の溶出を効果的に抑制できることがわかる。表2と表3に示すとおり、実施例5~9は、実施例1と同様にグリセライド12とトリアゾール化合物の比を5に固定したものであり、実施例10はその比率を6にしたものであり、いずれも各試験における合格基準を満たしている。実施例7および実施例8に示す通り、本発明の要件を満たしておれば、基油の種類に依存することなく各項目の合格基準を満たすことが判る。実施例9は、1級ZnDTPと2級ZnDTPをリン量基準で1:1の比で配合したもので、他の実施例の2:1の比で配合したものと同様に合格基準を満たし、耐摩耗性などに影響がないことを示している。比較例5や比較例8は、グリセライド12とトリアゾール化合物の比を5としているが、ZnDTPとして1級ZnDTPのみを使用する処方は耐摩耗性試験で、2級ZnDTPのみを使用する処方は摩擦特性試験トラクション係数で合格基準を満たしておらず、1級ZnDTPと2級ZnDTPとを組み合わせることが耐摩耗性とトラクション係数の両方の合格基準を満たす上で重要なことが判る。また、実施例5に示すグリセライド2もグリセライド1と同様に各試験項目の合格基準を満たすことが分かる。比較例6はグリセライド12の代わりにグリセライド3不飽和ヒドロカルビル基を有するGMOを用いたもので、銅腐食試験、酸化安定性試験、ホットチューブ試験において合格基準を満たさず、エンジン油の根幹性能である高温清浄性及び金属腐食抑制性能が大きく劣っている。比較例7は、トリアゾール化合物の代わりに銅不活性化剤として広く使用されているベンゾトリアゾール化合物を使用したもので、銅及び鉛腐食試験に合格しておらず、腐食抑制に効果がないことが判る。比較例9は2級ZnDTPとグリセライド3GMOを用いたもので、トラクション試験では合格基準を満たすが、ホットチューブ試験の高温清浄性が合格基準を満たさず、GMOではエンジン油としての重要性能の一つである清浄性が悪化することが判明した。比較例10は比較例9のものからグリセライド3GMOを除いたもので、グリセライドが含まれていないものであり、ホットチューブ試験による高温清浄性、銅及び鉛腐食試験は合格しているが、摩擦特性試験におけるトラクション係数が大きくて合格基準を満たさず、省燃費性に劣っていることが判る。また、実施例6は実施例5のCaサリシレートの一部をCaスルホネートに置き換えているが、各項目の合格基準を満たしており、金属清浄剤としてCaスルホネートも使用できることが示されている。なお、表3において実施せずと記載されているのは、既に実施した試験において合格基準を満たしていないことが判った為に、当該試験を実施しなかったことを示す。"