高炉に設置された炉壁冷却用のステーブ2の冷却稼働面20に、ステーブ厚さ方向摺動可能に耐火物3を保持させるとともに、耐火物3とステーブ2の冷却稼働面20との間に、少なくとも耐火物3との間では非固定状態にして熱電変換モジュール4を配置し、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、少なくとも熱電変換モジュール4の受熱面を耐火物3の表面と密着させるようにしたことを特徴とする熱電発電装置。熱電変換モジュール4は、ステーブ2の冷却稼働面20との間でも非固定状態にし、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の受熱面と放熱面を、耐火物3の表面とステーブ2の冷却稼働面20に各々密着させるようにしたことを特徴とする請求項1に記載の熱電発電装置。ステーブ2の冷却稼働面20に形成された凹凸部に、耐火物3の表面に形成された凹凸部を嵌め込むことにより、ステーブ2の冷却稼働面20に、ステーブ厚さ方向摺動可能に耐火物3を保持させることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱電発電装置。ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4及び/又は耐火物3に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口させるとともに、ガス流路8の他端側を大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段に接続することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の熱電発電装置。高炉に設置された炉壁冷却用のステーブ2の冷却稼働面20側に、熱電変換モジュール4を、その放熱面が非固定状態で冷却稼働面20に接するように配置し、熱電発電モジュール4をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の放熱面をステーブ2の冷却稼動面20に密着させるようにしたことを特徴とする熱電発電装置。ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口させるとともに、ガス流路8の他端側を大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段に接続することを特徴とする請求項5に記載の熱電発電装置。しかしながら、特許文献1のように、炉壁外面に熱電変換モジュールを設置するのでは、素子の高温側と低温側とで大きな温度差を確保することは難しく、大きな発電量は期待できない。また、特許文献2のように、単に冷却ジャケットと耐火物の間に熱電変換モジュールを配置するだけでは、熱電変換モジュールを高温側熱源耐火物や低温側放熱部冷却ジャケットと密着させることが難しく、僅かな隙間ができやすいため、結果として熱抵抗が大きくなり、十分な熱流束を確保できないという問題がある。したがって本発明の目的は、高炉の炉壁に熱電変換モジュールを設置する構造において、熱電変換モジュールを高温側熱源や低温側放熱部に適切に密着させることで、十分な熱流束が確保され、高効率で熱電発電を行うことができる熱電発電装置を提供することにある。本発明者らは、上記従来技術の課題を解決すべく検討を重ねた結果、高炉の炉内圧を利用することで、熱電変換モジュールを高温側熱源に密着させ、或いは高温側熱源と低温側放熱部の両方に密着させ、高効率で熱電発電を行うことができる新たな熱電発電装置を創案した。すなわち、本発明の要旨は以下のとおりである。[1]高炉に設置された炉壁冷却用のステーブ2の冷却稼働面20に、ステーブ厚さ方向摺動可能に耐火物3を保持させるとともに、耐火物3とステーブ2の冷却稼働面20との間に、少なくとも耐火物3との間では非固定状態にして熱電変換モジュール4を配置し、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、少なくとも熱電変換モジュール4の受熱面を耐火物3の表面と密着させるようにしたことを特徴とする熱電発電装置。[2]上記[1]の熱電発電装置において、熱電変換モジュール4は、ステーブ2の冷却稼働面20との間でも非固定状態にし、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の受熱面と放熱面を、耐火物3の表面とステーブ2の冷却稼働面20に各々密着させるようにしたことを特徴とする熱電発電装置。[3]上記[1]又は[2]の熱電発電装置において、ステーブ2の冷却稼働面20に形成された凹凸部に、耐火物3の表面に形成された凹凸部を嵌め込むことにより、ステーブ2の冷却稼働面20に、ステーブ厚さ方向摺動可能に耐火物3を保持させることを特徴とする熱電発電装置。[4]上記[1]~[3]のいずれかの熱電発電装置において、ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4及び/又は耐火物3に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口させるとともに、ガス流路8の他端側を大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段に接続することを特徴とする熱電発電装置。[5]高炉に設置された炉壁冷却用のステーブ2の冷却稼働面20側に、熱電変換モジュール4を、その放熱面が非固定状態で冷却稼働面20に接するように配置し、熱電発電モジュール4をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の放熱面をステーブ2の冷却稼動面20に密着させるようにしたことを特徴とする熱電発電装置。[6]上記[5]の熱電発電装置において、ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口させるとともに、ガス流路8の他端側を大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段に接続することを特徴とする熱電発電装置。本発明の熱電発電装置は、高炉の炉内圧を利用することで、熱電変換モジュールを高温側熱源に密着させ、或いは高温側熱源と低温側放熱部の両方に密着させることができるため、熱電変換モジュールと高温側熱源や低温側放熱部との間で十分な熱流束が確保され、高効率で熱電発電を行うことができる。図1は、本発明の熱電発電装置の一実施形態を、高炉の炉壁を縦断面した状態で示すもので、1は鉄皮、2はその内側に配置され、鉄皮1に固定される炉壁冷却用のステーブ、3はこのステーブ2の冷却稼働面20炉内側の表面に保持される耐火物耐火物ブロックである。前記ステーブ2は、鋳鉄、銅、銅合金などの金属材料で構成されるもので、内部に冷媒冷却水用の複数の流路図示せずを有しており、外部から供給される冷媒を前記流路に流すことで冷却される。このステーブ2は、例えば、炉高方向で十数段~数十段、炉周方向で数十枚の単位で、高炉の炉壁に設置される。前記耐火物3は、その片面に形成された凹凸部をステーブ2の冷却稼働面20に形成された凹凸部に嵌め込むことにより、ステーブ2の冷却稼働面20にステーブ厚さ方向摺動可能に保持される。本実施形態では、前記凹凸部による耐火物3の保持構造は、以下のように構成されている。すなわち、ステーブ2の冷却稼働面20には、その幅方向に沿った凹溝21がステーブ高さ方向で複数本形成され、一方、耐火物3の片面には、その幅方向に沿った凸条30が耐火物高さ方向で複数本形成されている。この耐火物3は、その凸条30がステーブ2側の凹溝21にステーブ厚さ方向変位スライド可能に嵌め込まれることにより、ステーブ2の冷却稼働面20にステーブ厚さ方向摺動可能に保持されている。ステーブ2の冷却稼働面20と、これに対してステーブ厚さ方向摺動可能な耐火物3との間には、熱電変換モジュール4が配置されている。この熱電変換モジュール4は、ゼーベック効果を利用し、高温側と低温側の温度差により生じた熱起電力を発電出力として取り出すようにするものであり、その発電出力は受熱面と放熱面の温度差により決まる。熱電変換モジュール4は、その受熱面が耐火物3に、放熱面がステーブ2の冷却稼働面20に、それぞれ接するように配置されている。なお、本実施形態では、冷却稼働面20のうちの凹溝21を除く部分と、耐火物3の表面のうちの凸条30を除く部分との間に熱電変換モジュール4が配置されているが、熱電変換モジュール4が配置される部分や広さはこれに限られるものではなく、任意である。例えば、冷却稼働面20のうちの凹溝21の部分と、耐火物3の表面のうちの凸条30の部分との間に熱電変換モジュール4を配置してもよい。図2は、そのような構造を有する本発明の熱電発電装置の一実施形態を、高炉の炉壁を縦断面した状態で示したものである。前記熱電変換モジュール4は、ステーブ2側冷却稼働面20、耐火物3側のいずれにも非固定状態であり、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、耐火物3が熱電変換モジュール4をステーブ2の冷却稼働面20に押し付け、熱電変換モジュール4の受熱面と放熱面が、耐火物3の表面とステーブ2の冷却稼働面20に各々密着するようにしてある。ここで、非固定状態とは、固定金具による締結等をしていない状態を指す。一般に高炉の炉内圧は250kPa前後であり、一方において、ステーブ2の冷却稼働面20と耐火物3との対面部分熱電変換モジュール4が配置される部分は施工時の圧力通常、常圧であるため、前記炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の受熱面と放熱面は高温側熱源耐火物3と低温側放熱部ステーブ2に均一に圧接され、高度の密着状態が実現できる。この結果、熱電変換モジュール4の受熱面及び放熱面と高温側熱源耐火物3及び低温側放熱部ステーブ2との間の熱抵抗の増加が抑制されて熱流速が十分に確保され、高効率の熱電発電がなされることになる。以上のように、高炉の炉内圧を利用して、熱電変換モジュール4の受熱面及び放熱面を、各々耐火物3及びステーブ2に押し付けることにより、熱電変換モジュール4を固定手段を用いて耐火物3やステーブ2に固定するような構造では実現できない高度の密着圧接状態を得ることができる。その他図面において、5は固定金具、6は鉄皮1とステーブ2間に介在させた耐火物、7はステーブ2-耐火物3間に形成される隙間である。なお、熱電変換モジュール4は、金属材料であるステーブ2側には比較的密着状態で固定しやすいので、熱電変換モジュール4を、その放熱面が冷却稼働面20に密着するように、適当な固定手段でステーブ2に固定するとともに、耐火物3に対しては非固定状態にし、耐火物3をステーブ2方向に押圧する炉内圧の作用により、熱電変換モジュール4の受熱面を耐火物3の表面と密着させるようにしてもよい。前記熱電変換モジュール4の大きさ面積、ステーブ2と耐火物3間での設置位置や広さなどは任意であり、ステーブ2や耐火物3の形態などに応じて適宜選択すればよい。但し、耐火物3が大きすぎると場所によってステーブ2や熱電変換モジュール4との接触状態にムラが生じやすいので、耐火物3の大きさ面積は、数が多くなり過ぎて組み付けが面倒にならない範囲でステーブ2よりも小さい方が望ましく、概ね1辺が200mm~1000mm程度にすれば良い。また、高炉では、炉体の部位によってはステーブ内側に耐火物を使用しない場合もあるが、受熱面が耐火材料で構成されるなど熱電変換モジュール自体が十分な耐久耐熱性を有していれば、ステーブの冷却稼働面側に熱電変換モジュールを配置し、炉内圧を直に熱電変換モジュールに作用させ、その放熱面をステーブの冷却稼動面に密着させるようにしてもよい。図3は、そのような構造を有する本発明の熱電発電装置の一実施形態を、高炉の炉壁を縦断面した状態で示すものであり、ステーブ2の冷却稼働面20に形成された凹溝21内に、熱電変換モジュール4を、その放熱面が非固定状態で冷却稼働面20に接するように配置したものである。熱電変換モジュール4とステーブ2の冷却稼働面20との対面部分は施工時の圧力通常、常圧であるため、炉内圧の作用により、熱電発電モジュール4がステーブ2方向に押圧される。これにより、熱電変換モジュール4の放熱面をステーブ2の冷却稼動面20に密着させるようにしたものである。なお、熱電変換モジュール4は、冷却稼働面20に対して非固定状態で配置されるが、据え付け時や使用中での物理的な力などで脱落しないようするため、接着剤等の適宜な係止手段で凹溝21内に係止されるようにしてもよい。また、高炉の炉内圧の作用によって、熱電変換モジュール4と高温側熱源耐火物3及び低温側放熱部ステーブ2との密着性をさらに高めるために、ステーブ2の冷却稼働面20と熱電変換モジュール4や耐火物3との対面部分のガス圧を炉内圧よりも低く保てるような手段を設けてもよい。図4は、そのような構造を有する本発明の熱電発電装置の一実施形態を、高炉の炉壁を縦断面した状態で示したものである。この実施形態は、図1の実施形態の構造をベースにしたものであり、ステーブ2の内部にガス流路8が設けられ、このガス流路8の一端側が、熱電変換モジュール4及び耐火物3凸条30に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口80している。一方、ガス流路8の他端側は、耐火物6及び鉄皮1に貫設された通孔60及び通孔100を介して大気開放されている。なお、本実施形態では、各熱電変換モジュール4及び耐火物3の各凸条30に面した冷却稼働面20の全ての位置にガス流路8の一端側を開口80させているが、それらの一部にのみ開口80させてもよい。また、熱電変換モジュール4、耐火物3のいずれかに面した冷却稼働面20の位置にガス流路8の一端側を開口80させてもよい。以上のような構造によれば、ガス流路8によりステーブ2の冷却稼働面20と熱電変換モジュール4や耐火物3との対面部分は炉内圧よりも低圧に保たれるため、その圧力差が安定的に得られることによって、熱電変換モジュール4と高温側熱源耐火物3及び低温側放熱部ステーブ2との密着性がより高められる。また、ガス流路8の他端側を大気開放ではなく、炉外に設置された減圧手段例えば真空ポンプなどに接続し、ガス流路8を通じて、ステーブ2の冷却稼働面20と熱電変換モジュール4や耐火物3との対面部分を強制的に減圧できるようにしてもよい。この場合には、前記通孔100に接続された管路9を減圧手段に導くようにする。このような実施形態では、減圧手段により、ガス流路8を通じてステーブ2の冷却稼働面20と熱電変換モジュール4や耐火物3との対面部分を減圧し、その状態に減圧密封したりすることで、当該対面部分をより低圧に保持できるので、熱電変換モジュール4と高温側熱源耐火物3及び低温側放熱部ステーブ2との密着性をさらに高めることができる。また、図2の実施形態の構造をベースにする場合においても、ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4及び/又は耐火物3耐火物3の凹溝に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口80させるとともに、ガス流路8の他端側を大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段に接続するようにすればよい。また、図5は本発明の他の実施形態を示すもので、図3に示すような耐火物3を有しない実施形態の構造をベースにしたものである。この実施形態では、ステーブ2の内部にガス流路8を設け、このガス流路8の一端側を、熱電変換モジュール4に面したステーブ2の冷却稼働面20に開口80させている。そして、ガス流路8の他端側は、図4の実施形態と同様に大気開放するか、若しくは炉外に設置された減圧手段真空ポンプなどに接続する。このような構造でも、ガス流路8によりステーブ2の冷却稼働面20と熱電変換モジュール4との対面部分は炉内圧よりも低圧に保たれるため、その圧力差が安定的に得られることによって、熱電変換モジュール4と低温側放熱部ステーブ2との密着性がより高められる。また、本発明の熱電発電装置は、高炉の炉壁に適用されるものであるため、上述した点に加えて、さらに以下のような利点がある。1従来ではステーブの冷媒冷却水で持ち去られていた廃熱を、直接電力として回収できる。特に、ステーブの冷媒で取り出される廃熱は、それほど高温ではないので、従来では殆ど利用されることなく放熱されていたが、これを電気エネルギーとして回収することができる。高炉の廃熱は膨大な量であり、その一部でも電気エネルギーとして回収できれば、多大な省エネ効果が得られる。2ステーブによる炉体の冷却作用の一部を熱電変換モジュールが代替するだけであるので、炉内温度の低下が問題となることが比較的少ない。3高炉は炉内温度が高いため高温側熱源の温度が高く、しかもステーブを低温側放熱部として利用することにより、高温側と低温側の十分な温度差を得ることができる。4高炉は炉内温度の変動が小さく、且つ大きな昇降温は休風時のみであり、繰り返し熱サイクルが少ない。なお、本発明の熱電発電装置を高炉の炉壁に設置した結果として、炉壁の熱抵抗や熱流速、炉壁温度が変化する可能性がある場合には、それらがなるべく変化しないよう、必要に応じて、耐火物や熱電変換モジュールの厚さなどを変更して全体の熱抵抗を最適化したり、冷却水量を調整したりすることが好ましい。また、熱電変換モジュール4の配線は、ステーブ2の側から炉外へ取り出すようにすることが好ましい。