"集電体の一方の面に第一活物質を含むよう形成された第一活物質層と、前記集電体の他方の面に第一活物質より圧縮強度の小さい第二活物質を含むよう形成された第二活物質層と、からなる双極型電極であり、前記第二活物質層に第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料を含ませることを特徴とする双極型電極。請求項1に記載の双極型電極において、前記添加材料の粒径は、第二活物質の粒径よりも大きい。請求項1または2に記載の双極型電極において、前記添加材料の圧縮強度は、第一活物質の圧縮強度に等しい。請求項1または2に記載の双極型電極において、前記添加材料の圧縮強度は、第一活物質の圧縮強度より大きい。請求項1から4のいずれかに記載の双極型電極において、前記添加材料は、それ自体で活物質として使えるものである。請求項1-5のいずれか1項に記載の双極型電極を用いた双極型二次電池。集電体の一方の面に第一活物質を含むスラリーを塗布する工程と、前記第一活物質より圧縮強度の小さい第二活物質と第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料とを混合したスラリーを前記集電体の他方の面に塗布する工程と、を含む双極型電極の製造方法。請求項7に記載の双極型電極の製造方法において、前記第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料の粒径を、第二活物質層の厚さの設計値と等しい大きさに設定する双極型電極の製造方法。以下、本発明の双極型電極およびそれを用いた双極型二次電池並びに双極型電極の製造方法を一実施形態に基づいて説明する。なお、図中、同一の部材には同一の符号を用いた。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。以下の各実施形態では、双極型リチウムイオン二次電池を例示して説明する。<電池の全体構造>図1は、本発明の双極型電極を使用したリチウムイオン二次電池の代表的な一実施形態である扁平型積層型のリチウムイオン二次電池以下、単に双極型リチウムイオン二次電池、または双極型二次電池とも称するの全体構造を模式的に表わした概略断面図である。図1に示すように、本実施形態の双極型リチウムイオン二次電池10は、実際に充放電反応が進行する略矩形の電池要素17が、電池外装材20の内部に封止された構造を有する。図1に示すように、本実施形態の双極型二次電池10の電池要素17は、2枚以上で構成される双極型電極14で電解質層15を挟み、隣り合う双極型電極14の正極活物質層12と負極活物質層13とが電解質層15を介して対向するようになっている。ここで、双極型電極14は、集電体11の片面に正極活物質層12を設け、もう一方の面に負極活物質層13を設けた構造を有している。すなわち、双極型二次電池10では、集電体11の片方の面上に正極活物質層12を有し、他方の面上に負極活物質層13を有する双極型電極14を、電解質層15を介して複数枚積層した構造の電池要素17を具備してなるものである。隣接する正極活物質層12、電解質層15および負極活物質層13は、一つの単電池層16を構成する。したがって、双極型二次電池10は、単電池層16が積層されてなる構成を有するともいえる。また、電解質層15からの電解液の漏れによる液絡を防止するために単電池層16の周辺部にはシール部21が配置されている。該シール部21を設けることで隣接する集電体11間を絶縁し、隣接する電極間の接触、つまり正極活物質層12と負極活物質層13の接触による短絡を防止することもできる。なお、電池要素17の最外層に位置する正極側電極14a及び負極側電極14bは、双極型電極構造でなくてもよい。例えば、電池要素17の最外層に位置する正極側の最外層集電体11aには、片面のみに正極活物質層12が形成されているようにしてもよい。同様に、電池要素17の最外層に位置する負極側の最外層集電体11bには、片面のみに負極活物質層13が形成されているようにしてもよい。また、双極型リチウムイオン二次電池10では、上下両端の正極側最外層集電体11a及び負極側最外層集電体11bにそれぞれ正極タブとしても機能する正極集電板18および負極タブとしても機能する負極集電板19が接合されている。但し、正極側最外層集電体11aが延長されて正極集電板18とされ、電池外装材20であるラミネートシートから導出されていてもよい。同様に、負極側最外層集電体11bが延長されて負極集電板19とされ、同様に電池外装材20であるラミネートシートから導出される構造としてもよい。また、双極型リチウムイオン二次電池10でも、電池要素17部分を電池外装材20に減圧封入し、正極集電板18及び負極集電板19を電池外装材20の外部に取り出した構造とするのがよい。かかる構造とすることで、使用する際の外部からの衝撃、環境劣化を防止することができるためである。この双極型リチウムイオン二次電池10の基本構成は、複数積層した単電池層16が直列に接続された構成ともいえるものである。双極型二次電池10に使用する本発明の双極型電極14は、集電体11が高分子材料を含む少なくとも2層で構成される。次に、双極型リチウムイオン二次電池10およびそれに使用する双極型電極14の各部材について説明する。集電体11の材料は、特に制限されるものではなく、公知のものが使用されうる。例えば、集電体11の材料としてアルミニウム、ステンレスSUSなどが好適に使用される。また、集電体11は、高分子材料を含むこともできる。例えば、ポリオレフィンポリプロピレン、ポリエチレン等、ポリエステルPET、PEN等、ポリイミド、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデンPVDFを用いることができる。その際、高分子材料に導電性をもたせるために、カーボンケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンブラック等や、金属Al、Cu、SUS、Ti等などの粒子を分散させることが好ましい。正極活物質層12は、正極活物質を含み、単電池26の正極として機能するものである。正極活物質層12は、正極活物質に加えて、導電助剤、バインダーなどを含みうる。正極活物質としては、例えば、溶液系のリチウムイオン電池でも使用される、遷移金属とリチウムとの複合酸化物を使用できる。具体的には、リチウム-遷移金属複合酸化物が好ましく、例えば、マンガン酸リチウムLiMn2O4などのLi-Mn系複合酸化物やニッケル酸リチウムLiNiO2などのLi-Ni系複合酸化物が挙げられる。場合によっては、2種以上の正極活物質が併用されてもよい。負極活物質層13は、負極活物質を含み、単電池26の負極として機能するものである。負極活物質層13は、負極活物質に加えて、導電助剤、バインダーなどを含みうる。負極活物質としては、溶液系のリチウムイオン電池でも使用される負極活物質を用いることができる。具体的には、炭素材料が好ましい。炭素材料としては、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛等の黒鉛系炭素材料以下、単に黒鉛という、カーボンブラック、活性炭、カーボンファイバー、コークス、ソフトカーボン、ハードカーボン等が挙げられる。より好ましくは、天然黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛などの黒鉛である。天然黒鉛は、例えば鱗片状黒鉛、塊状黒鉛などが使用できる。人造黒鉛としては塊状黒鉛、気相成長黒鉛、鱗片状黒鉛、繊維状黒鉛が使用できる。これらのなかで、特に好ましい材料は、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛である。鱗片状黒鉛、塊状黒鉛を用いた場合、充填密度が高い等の理由で、特に有利である。場合によっては、2種以上の負極活物質が併用されてもよい。特に、正極活物質層12は、正極活物質として、リチウム-遷移金属複合酸化物を用い、負極活物質層13は、負極活物質として、カーボンまたはリチウム-遷移金属複合酸化物を用いることによって、容量、出力特性に優れた電池を構成することができる。なお、負極活物質は、カーボンまたはリチウム-遷移金属複合酸化物に限られず、リチウムを吸蔵、放出可能な材料からなるものであれば特に制限されることなく用いることができる。例えば、リチウムと合金化し得る元素を含む形態も使用可能である。リチウムと合金化し得る元素の例としては、ケイ素、ゲルマニウム、スズ、鉛、アルミニウム、インジウム、および亜鉛等が挙げられる。かような元素を単体、酸化物、または炭水化物として含む活物質を負極活物質として用いることで、電池の高容量化が可能となる。なお、これらの元素は1種のみが負極活物質に含まれてもよいし、2種以上が負極活物質に含まれてもよい。なかでも、ケイ素またはスズが負極活物質に含まれることが好ましく、ケイ素が含まれることが最も好ましい。リチウムと合金化し得る元素を含む負極活物質の具体的な例としては、例えば、金属化合物、金属酸化物、リチウム金属化合物、リチウム金属酸化物リチウム-遷移金属複合酸化物を含むなどが挙げられる。金属化合物の形態の負極活物質としては、LiAl、Li4Si、Li44Pb、Li44Sn等が挙げられる。また、金属酸化物の形態の負極活物質としては、SnO、SnO2、GeO、GeO2、In2O、In2O3、PbO、PbO2、Pb2O3、Pb3O4、SiO、ZnO等が挙げられる。なお、これらの負極活物質は1種のみが負極活物質層15に含まれてもよいし、2種以上が負極活物質層15に含まれてもよい。なかでも、Li4Si、Li44Sn、SnO、SnO2、SiOが負極活物質として好ましく用いられ、特に好ましくはSiOが用いられる。電解質層15は、イオン伝導性を有する高分子を含む層または液体電解質である。本実施形態の電解質は、高分子ゲル電解質であり、基材としてセパレータ22にプレゲル溶液を含浸させた後、化学架橋または物理架橋により高分子ゲル電解質として用いている。なお、本実施形態のセパレータ22の融点は約120°Cであり、電解質溶媒の沸点は約140°Cである。<シール部>シール部21は、電池要素17を密封するためのものである。シール部21は、単電池26の外周部に設けられており、電池要素17を密封することにより、電解質のイオン伝導度が低下することが防止される。また、液体または半固体のゲル状の電解質を使用する場合おいて、液漏れによる液絡が防止される。シール前駆体として、たとえば、加圧変形させることによって集電体11に密着するゴム系樹脂、または加熱加圧して熱融着させることによって集電体11に密着するオレフィン系樹脂などの熱融着可能な樹脂を好適に利用することができる。ゴム系樹脂としては、特に制限されるものではない。好ましくは、シリコン系ゴム、フッ素系ゴム、オレフィン系ゴム、ニトリル系ゴムよりなる群から選択されるゴム系樹脂が用いられる。これらのゴム系樹脂は、シール性、耐アルカリ性、耐薬品性、耐久性、耐候性、耐熱性などに優れ、使用環境下でもこれらの優れた性能、品質を劣化させずに長期間維持することができる。熱融着可能な樹脂としては、シール部21として電池要素17のあらゆる使用環境下にて、優れたシール効果を発揮することができるものであれば特に制限されるものではない。好ましくは、シリコン、エポキシ、ウレタン、ポリブタジエン、オレフィン系樹脂ポリプロピレン、ポリエチレン等、パラフィンワックスよりなる群から選択される樹脂である。これらの熱融着可能な樹脂は、シール性、耐アルカリ性、耐薬品性、耐久性、耐候性、耐熱性などに優れ、使用環境下でもこれらの優れた性能、品質を劣化させずに長期間維持することができる。<集電板タブ>正極および負極集電板18,19は、電池要素17で生成した電力を双極型二次電池10の外部へ取出すものである。また、正極および負極集電板18,19の材料は、特に制限されるものではなく、公知のものが使用されうる。たとえば、アルミニウム、ステンレスSUS、高分子材料などが好適に使用される。<外装材>外装材20は、双極型二次電池10の電池内部を外気から遮断し、電池内部を保護するためのものである。外装材20は、電池内部と電池外部との圧力差により損傷されることがない一方で、容易に変形しうる可撓性を有するシート状素材により形成される。シート状素材は、電解液や気体を透過させず、電気絶縁性を有し、電解液などの材料に対して化学的に安定であることが望ましい。シート状素材としては、ラミネートフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネートなどが好適に用いられる。ラミネートフィルムは、アルミニウム、ステンレス、ニッケル、銅などの金属または当該金属を含む合金からなる金属箔を、ポリプロピレンフィルムなどの絶縁性の合成樹脂膜で被覆したものである。双極型二次電池10の電池要素17は、以下のように作製する。まず集電体11の一方の面に正極活物質層12が形成され他方の面に負極活物質層13が形成された双極型電極14と、セパレータ22を含む電解質層15とを、未硬化のシール部21を外周部に配置して、交互に積層して積層体を形成する。そして、集電体11の一方若しくは他方の面に正極活物質層12若しくは負極活物質層13のみを形成した正極側電極14aおよび負極側電極14bを、積層体の積層方向両端面に配置する。その後に、熱プレス機により熱プレスすることにより、シール部21を所定の厚みまで圧縮してシール部21を硬化させ、双極型の電池要素17を完成させる。ところで、双極型電極14の製造においては、通常、正極活物質等を含むペーストを集電体11の一方の面に塗布して乾燥させ、負極活物質等を含むペーストを集電体11の他方の面に塗布して乾燥させる。次いで、表面の平滑性および厚さの均一性を向上させるため、かつ所望の膜厚になるように、この電極構造体を両面からプレスすることにより、電極の密度調整を行う。しかしながら、電極の密度調整のためのプレスの際に、正極活物質層12と負極活物質層13との充填性の違いにより、充填性の低い活物質層側の面方向の伸びが大きくなり、片面に潰しすぎを生じて、集電体11の表裏で活物質層の厚さが相違する現象を生じる。そうすると、集電体11の表裏に、活物質層により発生する応力が異なることになり、集電体11すなわち双極型電極14が反ることとなる。このような現象は、電動自動車用の双極型リチウムイオン二次電池10においては、より高容量高エネルギ密度が要求されることから塗布する活物質層が厚くなり、プレスすることにより発生する応力も大きくなるので、より顕著となる。すなわち、正極活物質層12の高充填が求められており、正極活物質層12を高充填するためのプレス圧力では、負極活物質層13が潰れすぎることとなる。このように双極型電極14の反りが大きくなると、電池要素17の容量保持率を低下させ、振動に対する耐久性を低下させるおそれがある。また、双極型二次電池10としての積層工程時のハンドリングが悪化したり、シール部21の信頼性を低下させるおそれが生じる。そこで、このような不具合を解消するために、双極型電極14において、正負極のうち圧縮強度の小さい活物質を含む活物質層に、その活物質の圧縮強度より強度の大きい材料を含ませる構成とした。図2は本実施形態における双極型電極14の製造過程を示すものであり、図2Aは正負極活物質層1213のプレス前の状態を示し、図2Bはプレス後の状態を示すものである。図2Aの双極型電極14は、正極活物質等を含むペーストを集電体11の一方の面に塗布して乾燥させ、負極活物質等を含むペーストを集電体11の他方の面に塗布して乾燥させた状態を示す。負極活物質等を含むペーストには、負極活物質および結着剤に加えて、潰れ難い硬い粒子からなる密度調整用添加剤25を含ませて、スラリー粘度調整溶媒としてのN-メチルピロリドンNMPに分散させて負極スラリーにしている。そして、正極活物質層12を形成した後の集電体11の反対側面に、この負極活物質等を含むペーストを塗布して乾燥させた状態である。そして、正負極活物質層1213を乾燥させた後の図2Aに示す双極型電極14に対して、正負極活物質層1213を両面からプレスして密度調整する。このプレスによる密度調整は、エネルギ密度を上げるために、出来るだけ潰した方が望ましい。しかしながら、正負極活物質層1213、特に負極活物質層13を潰しすぎると、活物質の隙間が埋められてしまい、過電圧が大きくなって、リチウムの電斥が起こり、寿命が低下する。例えば、グラファイトの場合1.6g/ccを超えて潰すと、寿命が低下する。すなわち、プレスによる密度調整による潰し量と電池の寿命低下とは、トレードオフの関係にある。このため、寿命の低下を生じない範囲で、活物質毎に最適な潰し量としての設計最適ラインとすることが望ましい。プレス操作は冷間でプレスロールする方法または熱間でプレスロールする方法のいずれの方法でもよい。熱間でプレスロールする方法の場合は、電解質支持塩や重合性ポリマーが活物質層に含まれていれば、それらが分解する温度以下で行うのが望ましい。ロールプレス機としては、特に制限されるものではなく、カレンダーロールなど従来公知のロールプレス機を適宜利用することができる。但し、平板プレスなど従来公知の他のプレス装置やプレス技術を適宜利用してもよい。プレス圧力や時間等の条件は材料や所望の膜厚によって変わってくる。本実施形態では、正極活物質層12の最適プレス圧力が、例えば、線圧60-350t/mである場合には、上述したプレスによる密度調整はこの線圧で実行する。負極活物質層13は、ペーストに含まれている密度調整用添加剤25として潰れ難い硬い粒子が含まれているため、密度調整のためにされるプレス時においても、潰れにくくできる。この密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子は、その添加量、及び、粒径、粒子の充填圧縮性を調整することで、プレス圧力に対する負極活物質層13の厚さを調整することができる。このため、正極側活物質層の高充填のために、高いプレス圧力でプレスしても、負極活物質層13の厚みを、特性が最も良好な設計最適厚みに保つことができる。このため、プレス後の双極型電極14の反りを抑制でき、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。また、双極型二次電池10としての積層工程時のハンドリングが向上し、シール部21の信頼性も向上できる。潰れ難い硬い粒子からなる密度調整用添加剤25としては、例えば、アルミナ粒子がある。また、二酸化チタンTiO2、酸化マグネシウムMgO等の粒子も使用することができる。そして、例えば、負極活物質層13の厚みの設計最適値を100μmとした場合には、体積粒度分布D90:30μm、D50:20μmの粒子を、5-8wtでスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させた負極スラリーが使用できる。密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子は、図3に示すように、その最大粒径が、潰れ易い側の電極活物質層の最適厚みとほぼ等しいものとすることもできる。このようにすると、その添加物量を少なくしても、負極活物質層13の厚みを特性が最も良好な設計最適厚みに保つ効果を発揮させることができる。潰れ難い硬い粒子からなる密度調整用添加剤25としての、例えば、アルミナ粒子の粒径は、例えば、負極活物質層13の厚みの設計最適値を100μmとした場合には、体積粒度分布D90:90μm、D50:60μmが使用できる。しかも、スラリーへの少ない含有量で負極活物質層13の厚みを100μmとすることができる。また、密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子として、図4に示すように、添加物の形状が、異方性を持つ円柱、円錐、直方体などの形状を備え、その長辺側でもって、潰れ易い側の電極活物質層の最適厚みとすることもできる。このように異方性を持つ円柱円錐直方体などの形状は、穴が開いたマスキングテープによるマスキングをした状態で銅Cuを電解析出させることにより得ることができる。このような異方性を持つ円柱、円錐、直方体など潰れ難い硬い粒子は、倒れて短辺となるものも含まれるが、多数の長辺が立っているものにより、その厚み調整することができる。この場合においては、その添加物量をさらに少なくしても、負極活物質層13の厚みを特性が最も良好な設計最適厚みに保つ効果を発揮させることができる。さらに、密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子として、図5に示すように、添加物自体が活物質として使える材料を使用することもできる。この場合においては、添加物自体が充放電可能な活物質であるため、充放電ロスを無くすることができる。密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子としては、例えば、硬いハードカーボン材が考えられる。また、ケイ素Si、酸化ケイ素SiO等のシリカSnO2粒子も使用することができる。そして、例えば、負極活物質層13の厚みの設計最適値は90μmとした場合に、その粒径としては、例えば、体積粒度分布D90:80μm、D50:60μmとすれば、5wtでスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させた負極スラリーが使用できる。また、密度調整用添加剤25としての潰れ難い硬い粒子として、潰れ難い側の電極活物質層、つまり正極活物質層12の持つプレス圧力-伸びの関係と同じ機械特性を持つ添加物を、潰れ易い極側活物質層、つまり負極活物質層13に添加することもできる。すなわち、双極型電極14に反りが生じる原因は、図9Aに示すように、正極活物質層12と負極活物質層13で、プレスの際に伸び量が異なるためである。そして、伸び量が多い方の極活物質層が、伸びない方の極活物質層側に変位差を打ち消そうとして、内部応力がかかり、図9Bに示すように反りが発生する。したがって、その解消のために、図6Aに示すように、潰れ易い電極活物質層側に、潰れ難い電極活物質層の活物質と同等のプレス圧力-伸びの機械特性を持つ添加物を添加した。これにより、添加物の伸びが、伸びない方の極活物質層側の律速になり、図6Bに示すように、反りが抑制される。この反りが抑制されることで、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。また、双極型二次電池10の組立工程でのハンドリング性を向上でき、しかも、積層するシール材の信頼性も向上させることができる。使用する添加物としては、例えば、TiO2添加剤がある。また、MgO等の粒子も使用することができる。そして、例えば、負極活物質層13の厚みの設計最適値は100μmとした場合に、その粒径を例えば、体積粒度分布D90:80μm、D50:60μmとして、5wtでスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させた負極スラリーが使用できる。出願人による実験では、正極活物質にLiNiO2、負極活物質にグラファイト及び添加物にTiO2のそれぞれ単体にバインダーを5wt加え、集電体11としてのアルミ箔に塗布した後に、プレス圧力-面方向伸びの関係を調査した。図7は、プレス圧力に対する正極活物質層12側の面方向の伸び特性と負極活物質層13の面方向の伸び特性、および添加物としてのTiO2単体の面方向の伸び特性を示している。この実験結果では、TiO2の面方向伸び量とLiNiO2の面方向伸び量とがいずれも約1程度になり、電極の反りも発生していないことを確認した。なお、潰れ易い電極活物質層側に、潰れ難い電極活物質層の活物質より潰れ難いプレス圧力-伸びの機械特性を持つ添加物を添加してもよい。この場合でも、正極活物質層12と負極活物質層13のプレス―伸びの機械特性がより近くなり、プレスしたときの伸び率の差が減少する。特に、より潰れ難い添加物を添加することで、集電体11の両面の強度バランスをとる為に必要な添加量を低減することができる。図8に示す実施例は、集電体の負極活物質層が形成される側に潰れ難い硬い突起を多数に設けて、形成される負極活物質層に含ませるようにした構成を備えるものである。なお、上述した説明に登場する装置と同一の装置には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。この実施例おいて、使用する集電体11は、円柱状のエンボスロール例えば、円柱φ2、5mmピッチ、深さ:90μmにより、導電フィラー含有樹脂フィルムに高温プレス加工を実施して、図8Aに示すように、多数のエンボス突起26を負極活物質層13が形成される側に設けている。次いで、正極活物質、例えば、LiNiO2粉末を結着剤としてのPVDFおよび導電助剤としてのカーボン粉末を混合する。そして、スラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて正極スラリーを作成し、上記集電体11のエンボス突起のない面に塗布し乾燥させて正極活物質層12を形成する。次いで、負極活物質、例えば、グラファイト粉末を結着剤としてのPVDFと混合し、スラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成する。そして、集電体11のエンボス突起26のある面に塗布し乾燥させて負極活物質層13を形成し、双極型電極14を形成する。そして、双極型電極14に対して、正負極活物質層1213を両面からプレスして密度調整した後の双極型電極14を、図8Bに示す。各々のプレス後の負極活物質層13の厚みは、集電体11に形成した多数のエンボス突起26の高さ、例えば90μm、に規制されて、例えば、100μmとすることができる。したがって、本実施例においては、負極活物質層13は、集電体11に設けた潰れ難い硬い多数のエンボス突起26を内部に含んでいるため、密度調整のためにされるプレス時においても、潰れにくくできる。このため、正極側活物質層の高充填のために、高いプレス圧力でプレスしても、負極活物質層13の厚みを、特性が最も良好な設計最適厚みに保つことができる。したがって、双極型電極14に反りが生じる原因としての、正極活物質層12と負極活物質層13で、プレスの際に伸び量が異なることを防止できる。このように、反りを抑制することで、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。また、双極型二次電池10としての積層工程時のハンドリングが向上でき、しかも、積層するシール材の信頼性も向上させることができる。本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。ア集電体11の一方の面に第一活物質を含むよう形成された第一活物質層としての、例えば正極活物質層12と、集電体11の他方の面に第一活物質より圧縮強度の小さい第二活物質を含むよう形成された第二活物質層としての、例えば負極活物質層13と、からなる双極型電極14である。そして、第二活物質層に第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料としての密度調整用添加剤25を含ませるようにした。このため、第二活物質層は圧縮強度の大きい添加材料によりプレス時の潰れ量を抑制できる。したがって、正極活物質層側12の高充填のために、高いプレス圧力で双極型電極14に対して両面からプレスしても、第二活物質層の第一活物質層に対する延び率の差を減少できる。これにより集電体11の表裏の活物質層12,13に生じる応力差を小さくでき、双極型電極14の反りを抑制できる。その結果、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。また、双極型二次電池10としての積層工程時のハンドリングが向上し、シール部21の信頼性も向上できる。イ図3に示す双極型電極14では、添加材料としての密度調整用添加剤25の粒径が第二活物質の粒径よりも大きいため、効果アを得るために必要とする添加材料の添加量を少なくできる。また、図4に示すように、密度調整用添加剤25の形状として、その長辺寸法が第二活物質層のプレス後の厚さ寸法に近い大きさを備えた、円柱、円錐、または直方体などの異方性を持つ形状とする場合には、効果アを得るために必要とする添加材料の添加量をより一層少なくできる。ウ図6に示す双極型電極14では、添加材料としての密度調整用添加剤25の圧縮強度を第一活物質の圧縮強度に等しくしたため、含まれる添加材料により第二活物質層のプレス時の伸びが第一活物質層と同等にでき、プレス圧力に係わらず双極型電極14の反りを抑制できる。エ図5に示す双極型電極14では、添加材料がそれ自体で活物質として使えるものであるため、双極型電極14の反りを抑制しつつ、添加物自体が充放電可能な活物質であるため、充放電ロスを無くすることができる。オ効果ア-エのいずれかに記載の双極型電極14を、外周部分にシール部21を配置して単独若しくは複数個積層し、積層両端に片面のみに正極活物質層12および負極活物質層13を配した集電体11a,11bを積層することで電池要素17を形成できる。この電池要素17は、双極型電極14の反りが抑制されているため、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。また、双極型二次電池10としての積層工程時のハンドリングが向上でき、電池要素17の製造コストを低減できる。また、双極型電極14の反りが抑制されているため、外周部分に配置するシール部21のシール性能の信頼性を向上できる。カ集電体11の一方の面に第一活物質を含むスラリーを塗布する工程と、第一活物質より圧縮強度の小さい第二活物質と第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料としての密度調整用添加剤25とを混合したスラリーを集電体11の他方の面に塗布する工程と、を含む製造方法であるため、その製造工程を増加させることなく双極型電極14を製造することができる。しかも、集電体11の両面に塗布されたスラリーの乾燥後になされる正負極活物質層12,13の密度調整の為のプレスの際に、第二活物質層の第一活物質層に対する延び率の差を減少できる。その結果、集電体11の表裏の活物質層12,13に生じる応力差を小さくでき、双極型電極14の反りを抑制できる。キ第二活物質の圧縮強度より大きい圧縮強度の添加材料としての密度調整用添加剤25の粒径を、第二活物質層の厚さの設計値と等しい大きさに設定することにより、プレスによる正負極活物質層12,13の密度調整後の第二活物質層の厚さを、設計値に近似する厚さとすることができる。しかも、第二活物質に混合する添加材料の添加量を少なくすることができる。ク図8に示す双極型電極では、第二活物質層のプレス時の潰れ量を抑制するために第二活物質層に内在させる材料として、集電体11の第二活物質層が形成される側に、設計値と等しい高さの潰れ難い硬い突起としてのエンボス突起26を多数に設けている。これにより、プレスによる正負極活物質層12,13の密度調整後の第二活物質層の厚さを、設計値に近似する厚さとすることができるので、正極活物質層側12の高充填のために、高いプレス圧力で双極型電極14に対して両面からプレスした際における第二活物質層の第一活物質層に対する延び率の差を減少させて、集電体11の表裏の活物質層12,13に生じる応力差を小さくし、双極型電極14の反りを抑制できる。したがって、電池要素17の容量保持率の低下を抑制でき、振動に対する耐久性の低下も抑制できる。しかも、正負極活物質を何ら変更することなく、反りのない双極型電極14を形成することができる。また、集電体11に設ける、設計値と等しい高さの潰れ難い硬い突起は、例えば、円柱状のエンボスロール円柱φ2、5mmピッチ、深さ:90μmを用いて、集電体11を高温プレス加工することにより容易に形成できる。以下、各実施例を用いて本発明の双極型二次電池10及び双極型電極14を説明する。しかしながら、本発明は、各実施例によって何ら限定されるものではない。実施例1まず、正極活物質層12を下記の要領により作成した。すなわち、LiNiO2粉末活物質、累積粒度分布50:10μm,10:2μm、PVDF結着材、カーボン粉末導電助剤をそれぞれ90:5:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて正極スラリーを作成し、集電体11としての導電フィラー含有樹脂フィルム上にダイコーターにて塗布し乾燥させて正極活物質層12を得た。このようにして得られる正極活物質層12の圧縮強度は1600-2400kg/cm2である。圧縮強度に幅があるのは、活物質の粒径の違い等が原因である。これは、後述するグラファイト、ハードカーボン、シリコンについても同様である。次いで、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、圧縮強度480-720kg/cm2、PVDF結着材、密度調整用添加剤25としてアルミナをそれぞれ90:5:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し乾燥させて、図2に示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、正極活物質層12の最適プレス圧が線圧60-350t/mであるため、この線圧により、正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が90μmであった。なお、設計最適値は100μmであった。次いで、下記に示す要領により双極型二次電池10を作成した。ポリプロピレン製の不織布50μmに、イオン伝導性高分子マトリックスの前駆体である平均分子量7500-9000のモノマー溶液ポリエチレンオキシドとポリプロピレンオキシドの共重合体5wt、電解液としてECDMC95wt、1.0MLiBF4、重合開始剤BDKからなるプレゲル溶液を浸漬させて、石英ガラス基板に挟み込み紫外線を15分照射して前駆体を架橋させて、ゲルポリマー電解質層15を得た。その後、双極型電極14の負極活物質層13上に電解質保持不織布をのせ、その周りに三層構造のホットメルトをおきシール材とした。これらを積層し、4層積層した後にシール部21を上下から熱と圧力をかけ融着し、各層をシールした。これらの積層体をラミネートパックで封止し、双極型二次電池10を形成した。実施例2まず、正極活物質層12を実施例1と同様に作成した。また、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材、密度調整用添加剤25としてアルミナをそれぞれ85:7:8重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し乾燥させて、図2に示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が105μmであった。なお設計最適値は105μmであった。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。実施例3まず、正極活物質層12を実施例1と同様に作成した。また、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材、密度調整用添加剤25としてアルミナをそれぞれ90:5:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し乾燥させて、図3に示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が100μmであった。なお設計最適値は100μmであった。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。実施例4まず、正極活物質層12を実施例1と同様に作成した。また、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材、密度調整用添加剤25としてハードカーボン添加剤をそれぞれ90:5:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し乾燥させて、図5に示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が90μmであった。なお設計最適値は90μmであった。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。実施例5先ず、使用する集電体11として、円柱状のエンボスロールにより、導電フィラー含有樹脂フィルムに高温プレス加工を実施して、図8Aに示すように、多数のエンボス突起26を負極活物質層13が形成される側に設ける。次いで、実施例1と同様に作成した正極スラリーを、導電フィラー含有樹脂フィルムのエンボス加工を行っていない面上にダイコーターにて塗布し乾燥させて正極活物質層12を作成した。次いで、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材をそれぞれ95:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側のエンボス加工した面側にダイコーターにて塗布し乾燥させて図8Bに示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が100μmであった。なお設計最適値は100μmであった。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。実施例6まず、正極活物質層12を実施例1と同様に作成した。また、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材、密度調整用添加剤25としてTiO2添加剤をそれぞれ90:5:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し乾燥させて、図6に示す双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が100μmであった。なお設計最適値は100μmであった。また、正極活物質のLiNiO2、負極活物質のグラファイト及び添加物のTiO2のそれぞれ単体にバインダーを5wt加え、集電体11としてのアルミ箔に夫々塗布した後にプレス圧力-面方向伸びの関係を調査した。狙いのプレス圧力の時はTiO2の面方向伸び量とLiNiO2の面方向伸び量が同じであることを確認した。また、仕上がりの双極型電極14の伸び率に関しても、正極活物質層12及び負極活物質層13、共に約1程度の伸びで仕上がっており、双極型電極14の反りも発生していないことを目視確認した。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。なお、上記各実施例のグラファイト粉末に代えて、ケイ素圧縮強度960-1440kg/cm2を用いてもよい。上述したように、リチウムと合金化し得る元素であればケイ素に限らず使用できるが、ケイ素はリチウムと合金化し得る元素の中でも、容量及びエネルギ密度の観点から好ましいだけでなく、実用性や硬度の観点からも好ましい。ただし、グラファイト粉末またはリチウムと合金化し得る元素のいずれを負極活物質とした場合でも、上記各実施例の正極活物質層12と負極活物質層13を比較すると、負極活物質層13の方が潰れ易い。したがって、密度調整用添加剤25は負極に添加することになる。比較例1まず、正極活物質層12を実施例1と同様に作成した。また、負極活物質層13を下記の要領により作成した。すなわち、グラファイト粉末活物質、累積粒度分布50:20μm,10:5μm、PVDF結着材をそれぞれ95:5重量比でスラリー粘度調整溶媒としてNMPに分散させて負極スラリーを作成し、正極活物質層12を形成した後の導電フィラー含有樹脂フィルムの反対側にダイコーターにて塗布し、乾燥、圧縮をして双極型リチウムイオン二次電池10の双極型電極14を得た。次いで、実施例1と同様の線圧により正極活物質層12と負極活物質層13とを同時にロールプレス機を用いてプレスした。各々の活物質層のプレス後の厚みは、正極が100μm、負極が70μmであった。なお設計最適値は85μmであった。また、得られた双極型電極14は非常に反りが大きいことを目視確認した。次いで、実施例1と同様の方法で双極型二次電池10を形成した。[評価試験方法]<容量確認試験>実施例1-6及び比較例1の双極型二次電池10、各20個を、下記要領にて、先ず、容量確認試験を行った。容量確認試験は、電池容量の0.1C相当の電流で13.5Vまで定電流充電CCし、その後に、定電圧で充電CVし、合わせて15時間充電した後、0.1Cの電流で7.5Vまで放電を行い、充放電容量の確認を行った。<充放電サイクル試験>次に、実施例1-6及び比較例1の双極型二次電池10、各20個に対して、下記要領にて、充放電サイクル試験を行った。試験は、電池容量の0.5C相当の電流で13.5Vまで定電流充電CCし、その後、定電圧で充電CVし、合わせて5時間充電した後、0.5Cの電流で7.5Vまで放電を行い、このサイクルを1サイクルとして、100サイクルの充放電サイクル実験を行った。そして、100サイクルの充放電サイクル後の充放電容量を、一回目の充放電サイクル後の充放電容量を100とした場合に、どの程度充放電容量が保持されているかをサイクル保持率として測定した。<加振試験>次に、実施例1-6及び比較例1の双極型二次電池10、各20個に対して、電池容量の0.5C相当の電流で13.5Vまで定電流充電CCし、その後、定電圧で充電CVし、合わせて5時間充電した後、下記要領で、振動を長時間加え、その後の電圧測定により電圧維持率の測定を行った。振動試験は、しっかり固定した各二次電池10に対して、垂直の方向に振幅が3mmで50Hzの単調な振動を200時間加えることにより行った。そして、各二次電池10、夫々20個ずつの、振動試験後のシール部21からの液漏れ発生の有無の評価、および、振動試験後の出力電圧を測定し、振動試験前の出力電圧に対する電圧維持率Vの評価を行った。表1は、実施例1-6及び比較例1の双極型二次電池10の充放電100サイクル後のサイクル保持率と、シール部21からの液漏れ発生の有無の評価、及び、加振試験後の電圧維持率の評価結果を示す。表1に示す通り、充放電サイクル試験の試験結果では、比較例1と実施例1-6を比較すると、比較例1では、負極活物質層13の厚みが設計最適値85μmに対して70μmと潰れすぎているため、充放電容量がサイクル保持率50と大きく低下している。これに対して、負極活物質層13の厚みが設計最適値と同等若しくは若干だけ薄くなっている実施例1-6では、サイクル保持率85-94と良好に充放電容量が保たれていた。また、1-6を比較すると、負極活物質層13の厚みが設計最適値に比較して若干だけ薄くなっている実施例1では、サイクル保持率85と充放電容量の低下は大きい。しかし、負極活物質層13の厚みが設計最適値と同等に保たれている実施例2-6では、サイクル保持率91-94と充放電容量の低下は僅かに抑えられて良好な結果を得られている。また、加振試験の結果では、比較例1と実施例1-6を比較すると、比較例1では、電圧維持率が平均で-4.5Vと大幅に低下していた。これは、シール部21よりの液漏れにより集電体11間の液絡短絡により電位降下が発生したことが原因と考えられる。また、20個中18個は液漏れがなく、2個は液漏れしていた。これに対して、実施例1-6では、電圧維持率が平均で-0.1Vから0.2Vと僅かな低下に抑えられていた。また、液漏れ発生の有無の目視評価では、実施例1では液漏れの発生が20個中5個であったが、実施例2-5では液漏れの発生が20個中2-3個と少なくなっており、実施例6では液漏れの発生は生じなかった。これは、実施例1では負極活物質層13の厚みが設計最適値に比較して若干だけ薄くなって双極型電極14に反りが発生し、この反りによりシール不良になっていたものと推定される。他方、実施例2-6では、負極活物質層13の厚みが設計最適値と同等に保たれていることにより、双極型電極14の反りが抑制され、この反りによるシール不良が抑制されたものと推定される。特に、実施例6では、負極活物質層13と正極活物質層12とのプレス時における伸び率が同等に調整されているため、双極型電極14に反りが発生しておらず、このためシール不良が大幅に抑制されたものと推定される。以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。本願は2010年7月28日に日本国特許庁に出願された特願2010-168984に基づく優先権を主張し、この出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。"