検査対象物が載置される検査台と、前記検査対象物からの赤外線放射エネルギーを検出し、該検査対象物の温度分布表示画像データを出力する赤外線サーモグラフィと、前記温度分布表示画像データを入力し、空洞放射効果によって生じる表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定し、判定結果を出力する画像処理手段とを備えたことを特徴とするクラック検査システム。前記検査対象物を加熱する加熱手段を備え、前記赤外線サーモグラフィが、加熱中の、又は、加熱直後の前記検査対象物からの赤外線放射エネルギーを検出することを特徴とする請求項1に記載のクラック検査システム。前記画像処理手段が、前記表示温度の高い部位の温度差にもとづいて、該表示温度の高い部位の深さを求め、前記深さにももとづいて、クラックであるか否かを判定することを特徴とする請求項2に記載のクラック検査システム。前記画像処理手段が、画像処理部、判定部及び結果出力部を有し、前記画像処理部がブロブ処理部を有し、前記判定部が円形測定部及び面積フィルタ部を有することを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のクラック検査システム。前記検査台及び前記赤外線サーモグラフィの少なくとも一つを移動させる移動手段を備えたことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のクラック検査システム。検査対象物からの赤外線放射エネルギーを検出し、該検査対象物の温度分布表示画像データを出力する工程、及び、前記温度分布表示画像データを入力し、空洞放射効果によって生じる表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定する判定工程を有するクラック検査方法であって、上記請求項1~5のいずれか一項に記載されたクラック検査システムが用いられることを特徴とするクラック検査方法。成形品を成形する成形工程、及び、前記成形品のクラックを検出するクラック検査工程を有する成形品の製造方法において、前記クラック検査工程において、上記請求項6に記載されたクラック検査方法が用いられることを特徴とする成形品の製造方法。しかしながら、上述した特許文献1のクラック検出方法は、スプロケットなどの焼結機械部品のクラックの有無を、温度勾配を利用して検査する方法としてあり、熱の移動がクラックで遮断され、熱が移動しにくくなるほど大きなクラックを検出する技術であり、微小クラック幅10μm程度の検出に適用できないといった問題があった。また、クラックを検出するには、熱の移動がクラックで遮断されるように、温度勾配を設ける必要があり、たとえば、クラックの発生方向クラックの長手方向が温度勾配の方向と平行である場合、熱の移動が遮断されないので、クラックを検出できないといった問題検査品質上の問題があった。さらに、特許文献1のクラック検出方法は、シンクロナイザーハブなどの焼結機械部品のクラックの有無を、温度勾配を利用して検査する方法としてあり、温度勾配を設け、周囲と比較して時間が経過しても高温になっている部分を探すことで、クラックを検出する技術であり、温度勾配を発生させるために、冷やし金及び時間冷却時間を必要とし、生産性などを向上させることができないといった問題があった。また、特許文献2の技術は、加熱受台及び冷却装置などを必要とし、検出装置が大掛かりとなり、製造原価のコストダウンを図ることができないといった問題があった。また、冷却装置を作動させる時間を必要とし、生産性などを向上させることができないといった問題があった。また、特許文献3、4及び非特許文献1の技術は、加熱された検査対象物の温度分布を熱画像として取得して欠陥部を検出する、あるいは、欠陥の有無を検査する技術ではあるものの、クラックであるか否かを判定することができず、自動化や検査品質の向上を図ることができないといった問題があった。本発明は、以上のような問題を解決するために提案されたものであり、微小なクラックを検査でき、検査品質及び生産性などを向上させることができるクラック検査システム、クラック検査方法及び成形品の製造方法の提供を目的とする。上記目的を達成するため、本発明のクラック検査システムは、検査対象物が載置される検査台と、検査対象物からの赤外線放射エネルギーを検出し、該検査対象物の温度分布表示画像データを出力する赤外線サーモグラフィと、温度分布表示画像データを入力し、空洞放射効果によって生じる表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定し、判定結果を出力する画像処理手段とを備えた構成としてある。また、本発明のクラック検査方法は、検査対象物からの赤外線放射エネルギーを検出し、該検査対象物の温度分布表示画像データを出力する工程、及び、温度分布表示画像データを入力し、空洞放射効果によって生じる表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定する判定工程を有するクラック検査方法であって、上記のクラック検査システムが用いられる方法としてある。また、本発明の成形品の製造方法は、成形品を成形する成形工程、及び、成形品のクラックを検出するクラック検査工程を有する成形品の製造方法において、クラック検査工程において、上記のクラック検査方法が用いられる方法としてある。本発明のクラック検査システム、クラック検査方法及び成形品の製造方法によれば、微小なクラックを検査でき、検査品質及び生産性などを向上させることができる。[クラック検査システムの実施形態]図1は、本発明の実施形態にかかるクラック検査システムを説明するための概略図を示している。図1において、本実施形態のクラック検査システム1は、加熱手段2、赤外線サーモグラフィ3、画像処理手段4、検査台5、及び、移動手段6などを備えた構成としてある。このクラック検査システム1は、検査対象物であるセラミックリング10の表面に発生したクラックの有無を検査する。なお、本実施形態では、検査対象物をセラミックリング10としてあるが、これに限定されるものではなく、たとえば、セラミックプレート、セラミックブロック、セラミックパイプなどでもよい。また、検査対象物の材質は、セラミックスに限定されるものではなく、たとえば、金属や樹脂などでもよい。さらに、セラミックリング10の被検査面は、通常、異物等が付着していない状態としてある。また、クラック検査システム1は、加熱手段2を備えているが、加熱手段2を備えない構成としてもよい。すなわち、セラミックリング10を加熱しなくても、赤外線サーモグラフィ3は、空洞放射効果によって生じる温度の高い部位を検出することができる。なお、空洞放射効果とは、表面に開口する空洞状の欠陥が存在するとき、空洞部分における放射率が周囲に比べて高くなることをいう。加熱手段加熱手段2は、ホットプレートとしてあり、載置されたセラミックリング10を下からほぼ均一に加熱する。これにより、赤外線サーモグラフィ3は、加熱中の、又は、加熱直後のセラミックリング10からの赤外線放射エネルギーを検出する。このようにすると、空洞放射効果によって生じる温度の高い部位の温度をより高くすることができ、微小なクラックを検出でき、検出性能を向上させることができる。また、加熱手段2は、上記の特許文献1の技術と比べると、加熱方向が限定されないので、簡易な構造とすることができる。なお、加熱手段2は、ホットプレートに限定されるものではなく、たとえば、加熱槽や加熱炉などでもよい。ここで、好ましくは、セラミックリング10の材質が、主原料がSiC炭化ケイ素であるセラミックスである場合、通常、約60°C以上となるように、セラミックリング10を加熱するとよい。このようにすると、クラック部と正常部の温度差がより大きくなるので、検出精度を向上させることができる。また、加熱温度の上限は、通常、約100°Cとしてあり、過加熱によるムダを抑制する。検査台検査台5は、加熱手段2によって加熱されたセラミックリング10が、検査のために載置される台であり、載置面に、セラミックリング10を位置決めする凸部凹部でもよい。が形成されている。なお、加熱手段2上のセラミックリング10は、投入手段図示せずによって、検査台5上に載置され、また、検査台5上の検査済のセラミックリング10は、排出手段図示せずによって、後工程へ排出される。なお、検査台5の構造は、上記に限定されるものではなく、たとえば、図示してないが、コンベア状の検査台としてもよい。赤外線サーモグラフィ赤外線サーモグラフィ3は、セラミックリング10からの赤外線放射エネルギーを検出し、セラミックリング10の温度分布表示画像データを出力する。また、赤外線サーモグラフィ3は、通常、検出波長が8~15μmであり、市販されている赤外線サーモグラフィ3を用いることにより、製造原価のコストダウンを図ることができる。また、赤外線サーモグラフィ3は、セラミックリング10の被検査面の真上に、該被検査面に対し赤外線サーモグラフィ3の撮像軸が垂直となる状態で設置される。このようにすると、セラミックリング10の被検査面を鮮明に撮像することができる。なお、赤外線サーモグラフィ3は、通常、被検査面から10mm~200mm離れた位置に設置される。また、好ましくは、赤外線サーモグラフィ3がレンズ31を有し、クラック検査システム1が、セラミックリング10を移動させる移動手段6を備えているとよい。すなわち、本実施形態では、検査台5に載置されたセラミックリング10を移動させる移動手段6たとえば、検査台5を回転させるモータを備えている。このようにすると、セラミックリング10に形成された微小なクラックを効率よく検出することができる。なお、赤外線サーモグラフィ3としては、分解能は高い方が好ましく、たとえば、約10μm幅のクラックの有無検査を行う場合、約36μm/pix以上の分解能であることが好ましい。また、移動手段6は、赤外線サーモグラフィ3及びセラミックリング10の少なくとも一方を移動させる構成でもよい。ここで、本実施形態におけるクラックについて説明する。クラック検査システム1が検査するクラックの幅の下限は、市販されている現在の赤外線サーモグラフィ3の分解能では、通常、約10μmであるが、これに限定されるものではなく、たとえば、赤外線サーモグラフィ3の分解能が向上すると、約10μmより短くでも検出することができる。画像処理手段画像処理手段4は、コンピュータなどの情報処理装置であり、赤外線サーモグラフィ3から出力された温度分布表示画像データを入力し、空洞放射効果によって生じる表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定し、判定結果を出力する。この画像処理手段4は、画像処理部41、判定部42、及び、結果出力部43などを有しており、図示してないが、画像処理部41は、ブロブ処理部などを有し、判定部42は、円形測定部及び面積フィルタ部などを有している。なお、画像処理部41は、赤外線サーモグラフィ3及び判定部42と接続されており、結果出力部43は、判定部42と接続されている。また、画像処理手段4の各部の動作などについては、後述する。次に、上記構成のクラック検査システム1の動作などについて、図面を参照して説明する。図2は、本発明の実施形態にかかるクラック検査システムの動作を説明するための概略フローチャート図を示している。図2に示すように、クラック検査システム1は、まず、加熱手段2がセラミックリング10を加熱しステップS1、たとえば、セラミックリング10を約65°Cとする。次に、この加熱されたセラミックリング10は、検査台5に載置される。ここで、検査台5に載置されたセラミックリング10は、室温下に放置されるものの、加熱直後の状態にある。なお、検査台5がヒータなど図示せずを有する構成としてもよく、このようにすると、赤外線サーモグラフィ3は、加熱中のセラミックリング10の被検査面を撮像することができる。ここで、被検査面にクラックが形成されている場合、空洞放射効果により、クラックから赤外線エネルギーが放射されるので、クラックが形成されていない領域より、クラックは高い温度材質やクラック深さなどによって異なるが、通常、約数°C高い温度となる。次に、赤外線サーモグラフィ3は、セラミックリング10の被検査面本実施形態では、上面を撮像するステップS2。すなわち、赤外線サーモグラフィ3は、レンズ31を介してセラミックリング10の被検査面からの赤外線放射エネルギーを検出し撮像し、セラミックリング10の温度分布表示画像データを出力する。ここで、赤外線サーモグラフィ3は、セラミックリング10の被検査面の全領域を撮像する必要があり、本実施形態では、たとえば、12回の撮像により、被検査面の全領域を撮像する。したがって、クラック検査システム1は、赤外線サーモグラフィ3の撮像、及び、移動手段6によるセラミックリング10の30°の回転を12回行うことにより、被検査面の全領域を撮像する。次に、画像処理手段4は、画像処理部41が、複数回たとえば、12回に分けて出力されたセラミックリング10の温度分布表示画像データを入力し、セラミックリング10の被検査面の全領域の温度分布表示画像データを生成する。なお、温度分布表示画像データは、カラー画像データである。続いて、画像処理部41画像処理部41のブロブ処理部は、生成した温度分布表示画像データに対して、同じ色の画素を抽出し、塊と見なすブロブ処理を行いステップS3、ブロブ処理の施されたデータ通常、クラックと判定され得る塊と見なしたデータを判定部42に出力する。次に、判定部42判定部42の円形測定部は、ブロブ処理の施されたデータを入力し、ブロブ処理により生成された塊の円形度を測定するステップS4。なお、円形度の値は、上限を100とし、下限を0とし、真円に近いほど数値は大きくなる。したがって、判定部42は、円形度を測定することによって、クラックのように細長い形状のもののみを抽出することができる。続いて、判定部42判定部42の面積フィルタ部は、円形測定部により抽出されたクラックのように細長い形状の図形に対して面積フィルタ処理を行うステップS5。これにより、所定の閾値以上の面積を有する図形のみをクラックとして抽出し、ノイズ的な図形後述する異物付着などに起因する図形を除去することができる。次に、判定部42は、面積フィルタ部が抽出したクラックに対して、該クラックの図形が、所定の閾値以上の面積を有しているか否かにより、良否判定を行うステップS6。すなわち、所定の閾値以上の面積を有しているとき、欠陥としてのクラックがある不良品と判断し、所定の閾値以上の面積を有していないとき、欠陥としてのクラックがない良品と判断する。続いて、判定部42は、良否判定の結果を結果出力部43に出力する。ここで、好ましくは、画像処理手段4が、表示温度の高い部位の温度差にもとづいて、該表示温度の高い部位の深さを求め、前記深さにももとづいて、クラックであるか否かを判定するのがよい。すなわち、判定部42は、円形測定部により抽出されたクラックのように細長い形状の図形に対して、図形の幅寸法を求め、さらに、予め作成した温度差=表示温度の高い部位の温度―周辺の温度と前記の幅寸法の関係を示すグラフ図示せずから、表示温度の高い部位の深さを求め、この深さにももとづいて、クラックであるか否かを判定するのが好ましい。このようにすると、所定の閾値未満の面積を有しているクラックであっても、深すぎるとして不良品と判断することができ、検査品質を向上させることができる。次に、結果出力部43は、判定部42から良否判定の結果を入力すると、図示してないが、外部接続端子から品質管理コンピュータや不良品排除手段などに、良否判定の結果信号などを出力するステップS7。また、結果出力部43は、表示手段などを備えており、不良品のセラミックリング10の被検査面の全領域の温度分布表示画像データなどを表示してもよい。以上説明したように、本実施形態のクラック検査システム1によれば、微小なクラックたとえば、幅が約10μmのクラック欠陥としてのクラックの有無を検査することができる。また、画像処理手段4によって、クラックの有無を自動的にかつ精度よく検査するので、たとえば、上述した蛍光探傷液を用いる検査員による目視検査と比べると、検査品質を大幅に向上させることができる。さらに、蛍光探傷液を用いる検査と比べると、蛍光探傷液の洗浄工程や乾燥工程を必要とせず、また、蛍光探傷液の廃棄処理工程をも必要としないので、生産性や経済性などを向上させることができる。[クラック検査方法の実施形態]また、本発明は、クラック検査方法の発明としても有効である。本実施形態のクラック検査方法は、上述したクラック検査システム1を用いて、欠陥としてのクラックであるか否かを判定する方法としてある。すなわち、このクラック検査方法は、セラミックリング10を加熱する加熱工程と、加熱中の、又は、加熱直後のセラミックリング10からの赤外線放射エネルギーを検出し、空洞放射効果によって生じるセラミックリング10の温度分布表示画像データを出力する工程と、温度分布表示画像データの表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラックであるか否かを判定する判定工程とを有しており、上述したクラック検査システム1を用いて、欠陥としてのクラックであるか否かを判定する方法としてある。なお、本実施形態のクラック検査方法は、上述したクラック検査システム1を用いて、欠陥としてのクラックであるか否かを判定する方法としてあるので、その詳細な説明は省略する。このように、本実施形態のクラック検査方法によれば、上述したクラック検査システム1とほぼ同様の効果を奏することができ、微小なクラックの有無を検査することができ、また、検査品質、生産性及び経済性などを向上させることができる。なお、本実施形態のクラック検査方法は、様々な応用例を有している。たとえば、セラミックリング10の温度分布表示画像データを出力する工程を有する方法としてあるが、これに限定されるものではない。すなわち、セラミックリング10の温度分布表示画像データを出力するとともに、セラミックリング10の温度分布表示画像を表示手段などに表示する工程を有する方法としてもよい。このようにすると、画像処理手段4が欠陥としてのクラックがある不良品と判断したセラミックリング10に対して、検査員が、温度分布表示画像を目視確認することができ、検査の信頼性などを向上させることができる。[成形品の製造方法の実施形態]また、本発明は、成形品の製造方法の発明としても有効である。本実施形態の成形品の製造方法は、成形品としてのセラミックリング10を成形する成形工程、及び、セラミックリング10のクラックを検出するクラック検査工程を有しており、クラック検査工程において、上述したクラック検査方法が用いられる方法としてある。なお、本実施形態の成形品の製造方法は、上述したクラック検査システム1を用いて、欠陥としてのクラックであるか否かを判定するので、その詳細な説明は省略する。ここで、好ましくは、成形品の製造方法は、クラック検査工程の後に、不良品排除工程を有しているとよい。すなわち、図示してないが、クラック検査システム1は、結果出力部43が、判定部42から良否判定の結果を入力し、セラミックリング10が不良品であるとき、不良品排除手段に不良品である旨の信号を出力し、不良品排除手段が、不良品であるセラミックリング10を排除する。このようにすると、良品と判断されたセラミックリング10のみが製品パレットに搭載され、出荷されるので、生産性などを向上させることができる。このように、本実施形態の成形品の製造方法によれば、上述したクラック検査システム1とほぼ同様の効果を奏することができ、微小なクラックの有無を検査することができ、また、検査品質、生産性及び経済性などを向上させることができる。クラック検査システムの実施例クラック検査システムとして、上述したクラック検査システム1を用いて、セラミックリング10のクラック検査を行った。<クラック検査システム1の仕様>加熱手段2:ホットプレート赤外線サーモグラフィおよびレンズ:FSC-GX7000株式会社アピステ上記の加熱手段2にて、セラミックリング10を約65°Cに加熱し、その後、セラミックリング10を検査台5に載置し、赤外線サーモグラフィ3にて、セラミックリング10の被検査面を撮像した。撮像した画像撮像画像1には、図3に示すように、クラック11、12及び異物14が映し出されていた。なお、図3における異物14はクラック11、12の位置を示すために付けた目印としてのインクである。クラック検査システム1は、画像処理手段4が、温度分布表示画像データを入力し、表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラック11、12を欠陥としてのクラックであると判定し、判定結果を出力した。なお、クラック11は、幅約10μmであり、長さ約160μmであった。また、クラック12は、幅約55μmであり、長さ約1.1mmであった。これにより、クラック検査システム1は、幅が約10μmのクラック11であっても、検出できた。すなわち、クラック検査システム1は、微小なクラックを検査することができた。また、クラック検査システム1は、油分やインクなどの異物14を検出した。すなわち、周辺と異なる放射率を有する異物14を検出することもできるので、クラック検査システム1は、検査システムとしての付加価値を向上させることができる。また、セラミックリング10の代わりに、被検査面に複数の凹凸凸部幅が約2mmであり、凹部幅が約0.5mmである。が存在するセラミックプレートに対して、上記と同様に検査を行った。すなわち、上記の加熱手段2にて、セラミックプレートを約65°Cに加熱し、その後、セラミックプレートを検査台5に載置し、赤外線サーモグラフィ3にて、セラミックプレートの被検査面を撮像した。撮像した画像撮像画像2には、図4に示すように、クラック13が映し出されていた。クラック検査システム1は、画像処理手段4が、温度分布表示画像データを入力し、表示温度の高い部位の形状及び大きさにもとづいて、クラック13を欠陥としてのクラックであると判定し、判定結果を出力した。なお、クラック13は、幅約10μmであった。これにより、クラック検査システム1は、被検査面に凹凸がある場合であっても、幅が約10μmのクラック13を検出できた。すなわち、クラック検査システム1は、被検査面に凹凸がある場合であっても、微小なクラックを検査することができた。なお、図示してないが、クラック13を金属顕微鏡で観察しようとしたが、ほぼ認識できなかった。次に、セラミックリング10の加熱温度に関する評価試験を行った。室温約16°Cの状態において、加熱手段2により加熱を行わないセラミックリング10セラミックリング10の温度は約16°C、約40°Cに加熱したセラミックリング10、約60°Cに加熱したセラミックリング10、約80°Cに加熱したセラミックリング10、及び、約100°Cに加熱したセラミックリング10を、赤外線サーモグラフィ3で撮像した。評価として、幅約10μmのクラック11、及び、幅約55μmのクラック12に対して、画像処理手段4が検出できるか否かについて、評価した。評価内容は、×=正確に検出できない、○=検出可能である、◎=検出可能であり、かつ、表示画像が○より鮮明である、とした。この評価結果は、図5の表1に示すように、加熱手段2によりセラミックリング10を60°C以上に加熱すると、検出可能であり、かつ、表示画像が鮮明であった。すなわち、セラミックリング10を60°C以上に加熱すると、微小なクラックの検出精度が向上し、精度よくクラック検査を行うことができた。また、セラミックリング10を加熱しない状態においても、幅約55μmのクラック12を画像処理手段4が検出でき、クラック検査を行うことができた。次に、赤外線サーモグラフィ3の分解能に関する評価試験を行った。室温約16°Cの状態において、加熱手段2により約60°Cに加熱したセラミックリング10を、分解能の異なる赤外線サーモグラフィ3で撮像した。異なる分解能を、12μm/pix、37μm/pix、及び、100μm/pixとした。評価として、幅約10μmのクラック11、幅約55μmのクラック12、及び、幅約170μmのクラックに対して、画像処理手段4が検出できるか否かについて、評価した。評価内容は、×=正確に検出できない、○=検出可能である、◎=検出可能であり、かつ、表示画像が○より鮮明である、とした。この評価結果は、図6の表2に示すように、分解能が37μm/pixの赤外線サーモグラフィ3を用いることにより、幅約10μmのクラック11を検出できたが、分解能が10μm/pixの赤外線サーモグラフィ3を用いることにより、幅約10μmのクラック11を検出可能であり、かつ、表示画像が鮮明であった。すなわち、分解能が10μm/pixの赤外線サーモグラフィ3を用いることにより、微小なクラックの検出精度が向上し、精度よくクラック検査を行うことができた。以上説明したように、本実施例のクラック検査システム1は、微小なクラックの検出精度が向上し、精度よくクラック検査を行うことができた。なお、微小なクラックの目視検査は、検査員にとって過酷な作業であり、また、検査品質の安定化や向上が、検査員の能力にかかっていることを考えると、自動化可能なクラック検査システム1は、大きな技術的意義を有している。以上、本発明のクラック検査システム、クラック検査方法及び成形品の製造方法について、好ましい実施形態などを示して説明したが、本発明に係るクラック検査システム、クラック検査方法及び成形品の製造方法は、上述した実施形態などにのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。