集電体と、該集電体上に積層されている負極活物質層と、を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、該負極活物質層は、SiOx0.3≦x≦1.6で表されるケイ素酸化物と、金属元素を含み粒子状をなす導電体と、を有し、該負極活物質層のなかで該集電体の逆側に位置する表部は、該負極活物質層のなかで該集電体側に位置する奥部に比べて、該導電体を多く含有することを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極。前記金属元素は銅Cu、アルミニウムAl、ニッケルNiからなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記金属元素はCuであり、X線光電子分光分析により測定されたCu、O、CおよびSiの各ピーク強度の和を100としたときのCuのピーク強度は、前記表部において前記奥部の4倍以上である請求項1または請求項2に記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記導電体の平均粒径は150nm以下である請求項1~請求項3の何れか一つに記載のリチウムイオン二次電池用負極。請求項1~4の何れか一つに記載のリチウムイオン二次電池用負極を製造する方法であって、集電体と、酸性樹脂とSiOx0.3≦x≦1.6で表されるケイ素酸化物とを有し該集電体上に積層されている負極合材層と、金属元素を含み該負極合材層の上層に積層されている金属層と、を有する負極中間体を準備する準備工程と、該酸性樹脂の少なくとも一部が分解する温度で該負極中間体を加熱する加熱工程と、該加熱工程後に該金属層を除去する除去工程と、を備えることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極の製造方法。前記加熱工程において前記負極中間体を100°C~300°Cで加熱する請求項5に記載のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法。前記酸性樹脂は、ポリアクリル酸、ポリイタコン酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸、ポリフマル酸、ポリシトラコン酸、ポリメサコン酸、ポリグルタコン酸、ポリクロトン酸、ポリイソクロトン酸から選ばれる少なくとも一種である請求項5または請求項6に記載のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法。前記酸性樹脂は、前記ケイ素酸化物100質量部に対して5質量部以上配合する請求項5~請求項7の何れか一つに記載のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法。前記加熱工程における加熱時間は30分間以上である請求項5~請求項8の何れか一つに記載のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法。請求項1~4の何れか一つに記載のリチウムイオン二次電池用負極を備えることを特徴とするリチウムイオン二次電池。本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、負極活物質としてSiOxを用い、多量の金属を必要とせず放電レート特性を向上させ得るリチウムイオン二次電池用負極およびその製造方法、ならびに、この負極を用いたリチウムイオン二次電池を提供することにある。本発明の発明者等は、鋭意研究の結果、導電体が少なくとも負極の表面すなわち、負極のなかで集電体から最も離れている部分に存在すれば、負極に充分な導電性を付与できることを見出した。負極活物質すなわちSiOxは負極活物質層に含まれ、負極活物質層は集電体上に積層されている。集電体はCu、Al等の導電材からなるため、導電性に優れる。このため負極活物質層のなかで集電体の近傍に位置する部分集電体側の部分、すなわち後述する奥部は集電体によって導電性が高められている。これに対して、負極活物質のなかで集電体から離れている部分集電体の逆側の部分、すなわち後述する表部は、集電体の影響が少なく、導電性に劣る。この部分に導電体を配置することで、大量の導電体を必要とせず、かつ、負極の導電性を向上させ得る。すなわち、上記課題を解決する本発明のリチウムイオン二次電池用負極は、集電体と、該集電体上に積層されている負極活物質層と、を有するリチウムイオン二次電池用負極であって、該負極活物質層は、SiOx0.3≦x≦1.6で表されるケイ素酸化物と、金属および/またはその化合物を含み粒子状をなす導電体と、を有し、該負極活物質層のなかで該集電体の逆側に位置する表部は、該負極活物質層のなかで該集電体側に位置する奥部に比べて、該導電体を多く含有することを特徴とする。また本発明の発明者等は、鋭意研究の結果、本発明のリチウムイオン二次電池用負極を容易且つ安価に製造できる製造方法を見出した。すなわち、上記課題を解決する本発明のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法は、本発明のリチウムイオン二次電池用負極を製造する方法であって、集電体と、酸性樹脂とSiOx0.3≦x≦1.6で表されるケイ素酸化物とを有し該集電体上に積層されている負極合材層と、金属元素を含み該負極合材層の上層に積層されている金属層と、を有する負極中間体を準備する準備工程と、該酸性樹脂の少なくとも一部が分解する温度で該負極中間体を加熱する加熱工程と、該加熱工程後に該金属層を除去する除去工程と、を備えることを特徴とする。上記課題を解決する本発明のリチウムイオン二次電池は、本発明のリチウムイオン二次電池用負極を備えることを特徴とする。以下、特に説明のない場合には、本発明のリチウムイオン二次電池用負極を単に本発明の負極と略する。また、本発明のリチウムイオン二次電池用負極の製造方法を、単に本発明の製造方法と略する。本発明の負極は、負極活物質としてSiOXを用いているにもかかわらず、多量の金属を必要とせず、かつ、リチウムイオン二次電池の放電レート特性を向上させ得る。本発明の製造方法によると、本発明の負極を容易かつ安価に製造できる。本発明のリチウムイオン二次電池は、本発明の負極を備えるため、多量の金属を必要とせず、かつ、放電レート特性に優れる。本発明の負極は、集電体と負極活物質層とを有する。このうち負極活物質層は、ケイ素酸化物と導電体とを有する。ケイ素酸化物は、不均化反応によって微細なSiと、Siを覆うSiO2とに分解したSiOx0.3≦x≦1.6からなる。xが下限値未満であると、Si比率が高くなるため充放電時の体積変化が大きくなりすぎてサイクル特性が低下する。またxが上限値を超えると、Si比率が低下してエネルギー密度が低下するようになる。0.5≦x≦1.5の範囲が好ましく、0.7≦x≦1.2の範囲がさらに望ましい。一般に、酸素を断った状態であれば800°C以上で、ほぼすべてのSiOが不均化して二相に分離すると言われている。具体的には、非結晶性のSiO粉末を含む原料酸化ケイ素粉末に対して、真空中または不活性ガス中などの不活性雰囲気中で800~1200°C、1~5時間の熱処理を行うことで、非結晶性のSiO2相および結晶性のSi相の二相を含むSiOx粉末が得られる。ケイ素酸化物の形状は特に問わないが、粒子状であるのが好ましい。この粒子は一次粒子であっても良いし二次粒子であっても良い。また、ケイ素酸化物は平均粒径1μm~10μmの範囲にあることが望ましい。平均粒径が10μmより大きいと、リチウムイオン二次電池の充放電特性が低下する場合がある。また、平均粒径が1μmより小さいと、電極中におけるケイ素酸化物の表面積が大きすぎるため、塩や電解液が多量に分解され容量が低下する可能性がある。なお、ここでいう平均粒径とは、レーザー光回折法による粒度分布測定における質量平均粒子径を指す。導電体は、金属元素を含む。本発明で用いる金属元素は、導電性に優れたものであれば良く、例えば電気抵抗が1.0×10-6Ωm以下のものを好ましく用いることができる。より具体的には、銅Cu、アルミニウムAl、ニッケルNiからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるのが特に好ましい。負極活物質層において、金属元素は例えば酸化物等として存在していても良い。負極活物質層表面に存在する導電体の量は特に限定しないが、導電体の量が過大であれば、上述したように負極の反応抵抗が高まり、リチウムイオン二次電池の容量低下を招くおそれがある。また、導電体の量が過大であれば、導電体が負極活物質層の表面全体に隈無く存在し、Liの活物質への到達を阻害する可能性もある。この場合には電池特性が悪化する可能性がある。一方、導電体の量が過小であれば、導電体による導電性向上効果が充分に発揮されず、リチウムイオン二次電池のレート特性を向上させ難くなる。このため、負極活物質層表面に存在する導電体の量には、好ましい範囲が存在する。具体的には、負極活物質層表面に存在する導電体の量は、後述するSEM像上で負極活物質層が占有する面積全体を100面積としたときに、60面積~90面積を占めるのが好ましく、70面積~80面積を占めるのがより好ましい。負極活物質層中の導電体の粒径もまた特に限定しないが、粒径が過大であると、導電体による導電パスを形成するのに必要な導電体の量が過大になり、負極の反応抵抗が過大になり、かつ、原料コストが高くなる可能性がある。このため、導電体の粒径にもまた好ましい範囲が存在する。具体的には、導電体の粒径は平均粒径150nm以下であるのが好ましく、100nm以下であるのがより好ましい。粒径の下限値は特に限定しないが、平均粒径50nmを超えるのが現実的である。なお、ここでいう平均粒径とは、後述するSEM像上で任意の20個の導電体の粒径を定規を用いて測定したときの、数平均粒径を指す。本発明の負極において、負極活物質層の表部は、負極活物質層の奥部に比べて金属元素を多く含有する。ここで言う表部は、負極活物質層のなかで集電体の逆側に位置する部分であり、奥部は、負極活物質層のなかで集電体側に位置する部分である。換言すると、表部は負極活物質層のなかで正極側に位置する部分である。上述したように、負極活物質層の奥部は集電体の影響により比較的導電性に優れる部分である。このため、負極活物質層のなかで導電性に劣る部分すなわち表部に多くの導電体を含有させれば、奥部に含有される導電体の量は少量または含有しなくてもであっても良い。負極活物質層は、表面側から奥側に向けて徐々に減少するように勾配をもって、導電体を含有しても良い。或いは、負極活物質層は表面のみに導電体を含有しても良い。本発明の負極に用いられる他の構成要素は、特に限定されず、公知のものが使用できる。本発明の負極は、負極活物質層に、ケイ素酸化物および導電体以外の材料を含み得る、例えば、バインダー樹脂等の負極材料を構成する既知の材料を含み得る。なお、本発明の負極における負極活物質層は導電体を含むが、さらに、導電助剤を含んでも良い。バインダー樹脂は、負極活物質及び導電助剤を集電体に結着するための結着剤として用いられる。バインダー樹脂はなるべく少ない量で負極活物質等を結着させることが求められる。バインダー樹脂の配合量は、負極活物質、導電助剤、及びバインダー樹脂の合計量を100質量としたときに、0.5~50質量であるのが好ましい。バインダー樹脂量が0.5質量未満では電極の成形性が低下し、50質量を超えると電極のエネルギー密度が低くなる。バインダー樹脂の種類は限定的ではないが、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE等のフッ素系ポリマー、スチレンブタジエンゴムSBR等のゴム、ポリイミド等のイミド系ポリマー、アルコキシルシリル基含有樹脂、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリイタコン酸などが例示される。導電助剤は、電極の導電性を高めるために添加される。導電助剤として、炭素質微粒子であるカーボンブラック、黒鉛、アセチレンブラックAB、ケッチェンブラックKB、気相法炭素繊維VaporGrownCarbonFiber:VGCF等を単独でまたは二種以上組み合わせて添加することが出来る。導電助剤の使用量については、特に限定的ではないが、負極活物質100質量部に対して、1~10質量部程度とすることができる。なお、本発明の負極は導電体を含有するために、比較的導電性に優れる。このため、場合によっては導電助剤を添加しなくても良い。また、上述したように、充放電に伴うSiの体積変化を考慮すると、Siの体積変化を緩衝し得る黒鉛を導電助剤として配合しても良い。さらに、負極活物質層は、後述する酸性樹脂の分解生成物や未分解物を含有しても良い。本発明の負極は、これらの材料に有機溶剤を加えて混合しスラリーにしたものを、ロールコート法、ディップコート法、ドクターブレード法、スプレーコート法、カーテンコート法などの方法で集電体に塗布積層し、バインダー樹脂を硬化させることによって作製することができる。この活物質層中には、負極活物質としてのケイ素酸化物および導電体が含まれている。集電体としては、箔、板、メッシュ等の形状を採用することが出来るが、目的に応じた形状であれば特に限定されない。集電体として、例えば銅箔やアルミニウム箔等を好適に用いることができる。上記した負極を用いる本発明のリチウムイオン二次電池は、特に限定されない公知の正極、電解液、セパレータを用いることが出来る。正極は、リチウムイオン二次電池で使用可能なものであれば良い。正極は、集電体と、集電体上に結着された正極活物質層とを有する。正極活物質層は、正極活物質と、バインダーとを含み、さらには導電助剤を含んでも良い。正極活物質、導電助材およびバインダーは、特に限定はなく、リチウムイオン二次電池で使用可能なものであれば良い。正極活物質としては、金属リチウム、LiCoO2、LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2、Li2MnO2、Sなどが挙げられる。集電体は、アルミニウム、ニッケル、ステンレス鋼など、リチウムイオン二次電池の正極に一般的に使用されるものであれば良い。導電助剤は上記の負極で記載したものと同様のものを使用できる。電解液は、有機溶媒に電解質であるLi金属塩を溶解させたものである。電解液は、特に限定されない。有機溶媒として、非プロトン性有機溶媒、たとえばプロピレンカーボネートPC、エチレンカーボネートEC、ジメチルカーボネートDMC、ジエチルカーボネートDEC、エチルメチルカーボネートEMC等から選ばれる一種以上を用いることができる。また、溶解させる電解質としては、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiI、LiClO4、LiCF3SO3等の有機溶媒に可溶なLi金属塩を用いることができる。例えば、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、プロピレンカーボネート、ジメチルカーボネートなどの有機溶媒にLiClO4、LiPF6、LiBF4、LiCF3SO3等のLi金属塩を0.5mol/L~1.7mol/L程度の濃度で溶解させた溶液を使用することが出来る。セパレータは、リチウムイオン二次電池に使用されることが出来るものであれば特に限定されない。セパレータは、正極と負極とを分離し電解液を保持するものであり、ポリエチレン、ポリプロピレン等の薄い微多孔膜を用いることができる。本発明のリチウムイオン二次電池は、形状に特に限定はなく、円筒型、積層型、コイン型等、種々の形状を採用することができる。いずれの形状を採る場合であっても、正極および負極にセパレータを挟装させ電極体とし、正極集電体および負極集電体から外部に通ずる正極端子および負極端子までの間を、集電用リード等を用いて接続した後、この電極体を電解液とともに電池ケースに密閉して電池となる。本発明の製造方法は、本発明の負極を製造する方法である。本発明の製造方法においては、酸性樹脂を熱分解することで酸を生じさせ、この酸で金属層をエッチングすることで、負極表面に金属を材料とする導電体を担持させる。以下、本発明の製造方法を具体的に説明する。準備工程準備工程は、集電体、負極合材層および金属層を持つ負極中間体を準備する工程である。負極中間体は、集電体→負極合材層→金属層の順に各層が積層された三層構造をなす。集電体の材料や形状は上述したとおりである。負極合材層は集電体上に固着するのが好ましい。なお、準備工程においては、負極合材層は単に集電体上に載置するだけでも良い。この場合には、後述する加熱工程や除去工程後に負極合材層または負極活物質層を集電体に固着すれば良い。負極合材層は、酸性樹脂とケイ素酸化物とを含み、さらに、バインダー樹脂や導電助剤等のその他の材料を含んでも良い。酸性樹脂の種類によっては、バインダー樹脂が不要になる場合もある。また、上述したように、導電体により負極の導電性が充分に向上している場合には、導電助剤が不要になる場合もある。ケイ素酸化物、バインダー樹脂および導電助剤として使用可能な材料は、上述したとおりである。酸性樹脂は、熱分解により金属層をエッチング可能な酸を生じ得るものであれば良く、その材料は特に限定しないが、ポリアクリル酸、ポリイタコン酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸、ポリフマル酸、ポリシトラコン酸、ポリメサコン酸、ポリグルタコン酸、ポリクロトン酸、ポリイソクロトン酸から選ばれる少なくとも一種であるのが好ましい。酸性樹脂の配合量は特に限定しないが、ケイ素酸化物100質量部に対して1質量部以上配合するのが好ましく、5質量部~20質量部配合するのがより好ましく、7質量部~15質量部配合するのがさらに好ましい。酸性樹脂は、負極合材層の全体に分散していても良いし、負極合材層の一部にだけ存在していても良い。例えば、負極合材層の最上層にのみ存在していても良い。この場合には、酸性樹脂が後述する金属層と隣接配置されるため、少量の酸性樹脂で効率良く導電体を形成できる。この場合、酸性樹脂を除く負極合材層の材料と酸性樹脂とを別々に準備し、先ず、酸性樹脂を除く負極合材層の材料からなる第1の層を集電体上に積層し、次いで、この層上に酸性樹脂を積層すれば良い。なお、酸性樹脂の配合量や、後述する加熱工程における加熱温度等によっては、本発明の製造方法で得られた負極に、酸性樹脂の分解生成物や未分解物が残存する場合もある。金属層は、上述した導電体の材料となる金属元素を含めば良く、例えば銅箔やアルミニウム箔等、金属およびその酸化物からなるものであっても良いし、例えば銅粉等の金属粉をバインダー樹脂で結着したフィルム等であっても良い。金属層は、負極合材層上に単に載置するだけでも良いし、接着材等で仮止めしても良いが、負極合材層に固着しない方が良い。後述する除去工程が煩雑になるためである。集電体上に負極合材層および金属層を積層することで得た積層体負極中間体は、以下の加熱工程に供される。加熱工程加熱工程は、準備工程で得た負極中間体を、酸性樹脂の少なくとも一部が熱分解する温度で加熱する工程である。図1aに模式図を示すように、負極中間体1は、集電体2、負極合材層3および金属層4を備える。金属層4は負極合材層3を挟んで集電体2の逆側に配置されている。負極合材層3に含まれる酸性樹脂30の少なくとも一部が熱分解することで酸が生じ、金属層4がこの酸によるエッチングを受けることで、原子状または分子状の金属が飛散する。図1bに示すように、この飛散した金属は、負極合材層3に付着して粒子状の導電体5となる。これは、飛散した金属導電体5が負極合材層3のなかで金属層4に近い部分表部31に優先的に付着し、奥部32には付着し難いためである。すなわち、負極合材層3の表部31における導電体3の付着量は奥部32における導電体3の付着量に比べて多い。負極合材層3に付着した導電体5の粒径は、付着した相手材この場合には、ケイ素酸化物35、バインダー樹脂、導電助剤等の負極合材層2に含まれる各種の材料との関係や、金属の飛散量等に応じて、種々に異なる。例えば、導電体3を構成する金属自身の表面エネルギーが、金属とケイ素酸化物35との界面エネルギーよりも大きいと、金属はケイ素酸化物35の表面に濡れ広がらず粒子状に付着担持される。このとき金属の飛散量が過大でなければ、ケイ素酸化物35の表面に粒子状好ましくは平均粒径1μm未満のナノ粒子状の導電体5が形成される。金属層4としてCu、Al、Niから選ばれる少なくとも一種からなるものを選択し、酸性樹脂30の熱分解により生じた酸で金属層4をエッチングする限りにおいては、ナノ粒子状の導電体5を形成できる。ケイ素酸化物35に担持された導電体5が、他のケイ素酸化物35に担持された他の導電体5と接触することで導電パスが形成される。このため、導電体5はケイ素酸化物35の表面に数多く配置されているのが好ましい。上述した導電体5の存在による反応抵抗の増大を抑制しつつケイ素酸化物35の表面に数多くの導電体5を配置するためには、導電体5の粒径が小さい事が好ましく、ナノ粒子状であることが望ましい。加熱工程における加熱温度は、酸性樹脂の種類に応じて適宜設定すれば良いが、例えば100°C以下の温度であれば、一般的な酸性樹脂は熱分解され難い。このため、加熱温度は100°Cを超えるのが好ましい。また、加熱温度が高すぎると負極合材層に含まれる他の組成物例えばバインダー樹脂等に悪影響を及ぼす可能性がある。これらを勘案すると、加熱温度は、100°Cを超え300°C以下であるのがより好ましく、100°C以上200°C以下であるのがさらに好ましい。参考までに、酸性樹脂の一種であるポリアクリル酸の熱分解温度は200°C程度である。加熱工程における加熱時間は特に問わないが、30分間以上であるのが好ましく、60分間以上120分間以下であるのがさらに好ましい。除去工程除去工程は、加熱工程後すなわち導電体を形成した後に、不要な金属層を除去する工程である。図1cに示すように、除去工程で金属層4を除去することで、ケイ素酸化物35を含む負極合材層3と、この負極合材層3に担持されている導電体5と、を含む負極活物質層6が得られ、この負極活物質層6が集電体2上に積層されている負極10が得られる。準備工程で金属層4を単に負極合材層3上に載置した場合には、除去工程で除去した金属層4に損傷が少なく、使い回すことができるため、経済的である。なお、本発明の負極は、本発明の方法に限らず、例えば負極の表面にスパッタリング等の公知の蒸着法でCu等の金属を蒸着させる事によっても製造できる。金属の蒸着量が少量であれば、粒状をなす導電体が負極活物質層の表面部に形成され、かつ、負極活物質層の表部には奥部に比べて多くの導電体が存在する。しかし、蒸着法によると、負極を真空下で処理する必要が有り、高価な装置を必要とする上、一度に大量の負極を製造するのは極めて困難である。このため、本発明の負極を製造する方法としては、本発明の製造方法が適している。以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。実施例1<リチウムイオン二次電池用負極の作製>準備工程先ずSiO粉末シグマアルドリッチジャパン社製、平均粒径5μmを900°Cで2時間熱処理し、平均粒径5μmのSiOx粉末を調製した。この熱処理によって、SiとOとの比が概ね1:1の均質な固体のSiOであれば、固体の内部反応によりSi相とSiO2相の二相に分離する。分離して得られるSi相は非常に微細である。すなわち得られたSiOx粉末は、SiOx粒子の集合体であり、このSiOx粒子は、SiO2のマトリックス中に微細なSi粒子が分散した構造となっている。このSiOx粉末と、導電助剤としての黒鉛MAGおよびケッチェンブラックKBと、酸性樹脂およびバインダー樹脂としてのポリアクリル酸PAAとを混合し、スラリー状の負極合材を調製した。なお、PAAは酸性樹脂ではあるがバインダー樹脂を兼ねている。スラリー中の各成分固形分の組成比は、SiOx:MAG:KB:PAA=42:40:3:15質量比であった。このスラリーを集電体に塗布し、集電体上に負極合材層を積層形成した。具体的には、ドクターブレードを用いてこのスラリーを厚さ20μmの電解銅箔集電体の表面に塗布した。その後、80°Cで20分間乾燥し、負極合材中から有機溶媒を揮発させて除去した。乾燥後、ロールプレス機により、電極密度を調整した。負極合材上に厚さ20μmの電解銅箔金属層を載置して負極中間体を得た。加熱工程準備工程で得た負極中間体を真空乾燥炉にて200°Cで2時間加熱硬化させて、集電体の上層に厚さ15μm程度の負極合材層を形成した。なお、このときの加熱温度200°CはPAAの熱分解温度以上であった。加熱後、真空炉内で自然冷却した後、大気暴露した。除去工程加熱工程後の負極中間体から金属層を除去して、実施例1のリチウムイオン二次電池用負極を得た。<リチウムイオン二次電池の作製>上記の手順で作製した負極を用いリチウムイオン二次電池を作製した。正極としては、以下のものを用いた。正極活物質としてのL333Li1[Mn1/3Ni1/3Co1/3]O2と、導電助剤としてのアセチレンブラックABと、バインダー樹脂としてのポリフッ化ビニリデンPVdFとを混合し、スラリー状の正極合材を調製した。スラリー中の各成分固形分の組成比は、L333:AB:PVdF=88:6:6質量比であった。このスラリーを集電体に塗布し、集電体上に正極合材層を積層形成した。具体的には、ドクターブレードを用いてこのスラリーを厚さ20μmのアルミニウム箔集電体の表面に塗布した。その後、80°Cで20分間乾燥し、正極合材中から有機溶媒を揮発させて除去した。乾燥後、ロールプレス機により、電極密度を調整した。これを真空乾燥炉にて200°Cで2時間加熱硬化させて、集電体の上層に厚さ50μm程度の正極合材層が積層されてなる正極を得た。正極を30mm×25mm、負極を31mm×26mmに裁断し、ラミネートフィルムで収容した。この正極および負極の間に、セパレータとしてポリプロピレン樹脂からなる矩形状シート40mm×40mm角、厚さ30μmを挟装して極板群とした。この極板群を一枚のラミネートフィルムを二つ折りにしたもので覆い、三辺をシールした後、袋状となったラミネートフィルムに上記の電解液を注入した。その後、残りの一辺をシールすることで、四辺が気密にシールされ、極板群および電解液が密閉されたラミネートセルを得た。電解液にはECエチレンカーボネート、DMCジメチルカーボネート、EMCエチルメチルカーボネート=3:4:3体積比の混合溶液にLiPF6を1モル/Lとなる濃度で溶解したものを用いた。なお、LiBETIは、アルミ箔中のアルミニウムとリチウムとの合金化を防ぐ為に添加した。正極および負極は外部と電気的に接続可能なタブを備え、このタブの一部はラミネートセルの外側に延出した。以上の工程で、ラミネートセル2極ポーチセル状のリチウムイオン二次電池を得た。比較例1比較例1の製造方法は、準備工程において負極合材層上に金属層を積層しなかったこと以外は実施例1の製造方法と同じ方法である。後述するように、比較例1の負極は、導電体を含まないこと以外は実施例1の負極と同じである。比較例2比較例2の製造方法は、加熱工程における加熱温度が100°Cであったこと以外は比較例1の製造方法と同じである。この加熱温度は酸性樹脂であるPAAの熱分解温度以下である。後述するように、比較例2の負極は、導電体を含まず、かつ、負極に負荷された温度が実施例1および比較例1に比べて低かったこと以外は、比較例1と同じである。実施例2実施例2の製造方法は、加熱工程における加熱温度が100°Cであったこと以外は実施例1の製造方法と同じである。実施例2の負極は、導電体の含有量が少なく、かつ、負極に負荷された温度が低かったこと以外は、実施例1と同じである。<SEMによる負極活物質層の表面分析>実施例1の負極について、走査型電子顕微鏡SEM;ScanningElectronMicroscopeによる表面観察を行った。このときの加速電圧は5.0kVであり倍率15000倍であった。実施例1の負極のSEM像を図2に示す。図2に示すように、実施例1の負極の表面には、多数の粒子が存在している。この粒子が導電体5である。このSEM像中の導電体5を任意に20個抽出し、図2中の1目盛り300nmを基準とし、定規を用いて導電体の粒径最大径を測定した。そして、測定した長さから、導電体の平均値数平均を算出した。その結果、実施例1の負極における導電体の平均粒径は約100nmであった。すなわちこの導電体は平均粒径1μm未満のナノ粒子であった。参考までに、任意の20個の導電体の最大粒径は161nm、最小粒径は47nmであった。また、図2に示すSEM像上で、負極活物質層が占有する面積全体を100面積としたときに、導電体5が占める面積は70面積程度であった。<XPSによる負極の表面および内部分析>X線光電子分光分析X-rayPhotoelectronSpectroscopy、XPSにより、実施例1の負極および実施例2の負極の表面および内部分析を行った。XPSは光電子を分光することで試料表面の物質の化学状態を分析する分析手法である。物質にX線を照射すると、物質内の内殻あるいはフェルミ準位にある電子が叩き出される。叩き出された電子は光電子と呼ばれる。光電子の持つエネルギーは、物質の原子の化学状態によって変化する。装置としては、島津社AXISULTRAを用いた。X線源は単色AlKα線15kV、10mAであった。XPSにより測定された実施例1の負極表面の分析結果を図3および表1に示す。XPSにより測定された実施例2の負極表面の分析結果を図4に示す。なお、表1は、負極活物質層の表面表部、0nm深さおよび表面から50nm奥側の位置奥部、50nm深さの各位置におけるXPSのピーク強度Cu、O、C、Siの各元素のピーク強度を基に算出した、0nm深さ、および50nm深さにおける各元素の含有量を表す。具体的には、0nm深さにおけるCu、O、C、Siの各元素のピーク強度の和を100としたときの、各元素のピーク強度を、0nm深さにおける各元素の含有率原子数とした。また、50nm深さにおける同様の値を50nm深さにおける各原子の含有率原子数とした。なお、本発明の負極活物質層は、Cu、O、CおよびSi以外の元素を含む可能性もある。しかし一般的な負極活物質層は、負極活物質、導電助剤およびバインダーを主成分とし、これら主成分は、一般的に、主としてO、CおよびSiで構成される。このため、その他の元素の含有量はさほど多くない。よって、表面部と奥部との間でCu量の多寡を比較するためには、Cu、O、CおよびSiのピーク強度を測定すれば足ると考えられる。図3に示すように、実施例1の負極の表面0nm、負極の内部10nm深さ、20nm深さ、30nm深さ、40nm深さ、50nm深さにおけるピーク強度を測定した。その結果、Cuに由来するピーク図3中右のピーク、933eVは負極の表面側から奥側負極活物質層の表部から奥部に向けて徐々に減少した。表1に示すように、実施例1の負極における負極活物質層は、表部0nm深さにおいて2.0原子数のCuを含有し、奥部において0.5原子数のCuを含有していた。この結果から、実施例1において、負極活物質層の表部は奥部に比べてCuを多く約4倍含有していることがわかる。なお、図4に示すように、実施例2の負極の表面からは、Cuに由来するピークが確認された。このことから、加熱工程における加熱温度が100°Cと比較的低い場合にも、酸性樹脂の熱分解が僅かに生じ、導電体が僅かに生じることがわかる。つまり、実施例2の負極は、比較例1の負極および比較例2の負極とは異なり、導電体を含むと言える。なお、当然ながら実施例2の負極においても、Cuは奥部に比べて表部に多く含まれる。<リチウムイオン二次電池の電池特性>レート特性実施例1、2および比較例1、2のリチウムイオン二次電池の放電レート特性を測定した。詳しくは、充電条件をCC-CV充電0.2Cとし、放電条件はCC放電0.2C、1C、2C、3C、4C、5Cと変化させ、各リチウムイオン二次電池を繰り返し充放電した。このときのカットオフ電圧は2.5Vであった。温度は25°Cであった。レート特性試験の結果を図5~図8に示す。なお、図5は0.2C放電時の放電容量を基準とした実施例1および比較例1、3のリチウムイオン二次電池のレート特性を表す。図6は0.2C放電時の放電容量を基準とした比較例2および実施例2のリチウムイオン二次電池のレート特性を表す。図7は0.2Cのときの実施例1および比較例1のリチウムイオン二次電池の放電IRドロップを表す。図8は0.2Cのときの比較例2および実施例2のリチウムイオン二次電池の放電IRドロップを表す。放電容量維持率は、以下の式に基づいて求めた。放電容量維持率=放電容量/0.2Cのときの放電容量×100図5および図6に示すように、実施例1のリチウムイオン二次電池は比較例1、3のリチウムイオン二次電池に比べて放電容量維持率に優れている。つまり、実施例1のリチウムイオン二次電池は比較例のリチウムイオン二次電池に比べて、Cレートが大きい場合にも放電容量が低下し難い。これは、導電体を負極に含む実施例1のリチウムイオン二次電池が、導電体を負極に含まない比較例1のリチウムイオン二次電池に比べて導電性に優れることに由来すると考えられる。すなわち、実施例1のリチウムイオン二次電池は、比較例1、2のリチウムイオン二次電池に比べてレート特性に優れる。図7および図8に示すように、電流値が同じ0.2Cであれば、放電IRドロップΩは比較例2>実施例2>比較例1>実施例1となる。つまり、実施例1のリチウムイオン二次電池は、比較例のリチウムイオン二次電池に比べてセル抵抗が小さい。これは、実施例1の負極が導電体を含み、導電性に優れるためと考えられる。また、実施例1のリチウムイオン二次電池のセル抵抗が実施例2のリチウムイオン二次電池のセル抵抗よりも小さいのは、実施例1のリチウムイオン二次電池が実施例2のリチウムイオン二次電池に比べて多くの導電体を含むためだと考えられる。これは、実施例1の製造方法と実施例2の製造方法との違いに由来すると考えられる、つまり、100°Cを超える温度で加熱処理することで、導電体を多く含む負極を製造できると考えられる。また、図5~図8によると、導電体を含まない負極であっても、比較的高温である200°Cで加熱処理する場合比較例1には、比較的低温である100°Cで加熱処理する場合比較例2に比べて、放電容量維持率および放電容量に優れる。これは酸性樹脂に含まれるカルボキシル基が脱水縮合することによると考えられる。つまり、200°Cを超える温度で加熱工程をおこなうことで、負極活物質層の表面部に導電体を配置でき、かつ、酸性樹脂中のカルボキシル基を脱水縮合させることができる。この協働により、本発明のリチウムイオン二次電池用負極はリチウムイオン二次電池に優れたレート特性を付与できると考えられる。参考までに、カルボキシル基が脱水縮合していることは、赤外分光IR分析で、980cm-1~1100cm-1に現れる吸収ピークの強度を分析することにより確認できる。また、レート特性等の電池特性をより向上させるためには、さらに、カルボキシル基の脱水縮合を生じるために、製造時に熱処理を行うことが好ましく、この温度は200°C以上300°C以下であることがより好ましい。なお、レート特性放電容量維持率が実施例1>比較例1>実施例2>比較例2となっているのは、カルボキシル基の脱水縮合と金属担持とが共に生じている実施例1の放電IRドロップが最も小さく、脱水縮合のみの比較例1の放電IRドロップが次に小さく、金属担持のみの実施例2の放電IRドロップが次に小さく、金属担持も脱水縮合も無い比較例2の放電IRドロップが最も大きいためと考えられる。導電性評価試験実施例1および比較例1のリチウム二次電池用負極について、セル抵抗を評価した。具体的には、充電後のACインピーダンスを測定した。より具体的には、電気化学測定装置FrequencyResonanceAnalyzer:solartron社製1255Bを用いて、Bias4.2V、Amplitude10mA、Frequency0.05~106Hzで実施例1および比較例1のリチウムイオン二次電池用負極を測定した。測定結果を図9に示す。図9中縦軸はインピーダンスの虚部を表し、横軸はインピーダンスの実部を表す。図9に示すように、実施例1のリチウム二次電池用負極は比較例のリチウム二次電池用負極に比べて反応抵抗が小さい。実施例1のリチウム二次電池と比較例1のリチウム二次電池との違いは導電体を含むか否かのみであるため、実施例1の負極は比較例1の負極に比べて導電性に優れるため反応性が向上し、反応抵抗が減少したと考えられる。サイクル試験実施例1および比較例1のリチウムイオン二次電池についてサイクル試験を行った。具体的には、温度55°C、定電流10mA、放電終止電圧2.5V、充電終止電圧4.2Vで繰り返し充放電を行った。サイクル試験の結果を図10に示す。詳しくは、図10は充放電サイクルの繰り返しに伴う実施例1および比較例1のリチウムイオン二次電池の放電容量維持率の変化を表す。図10に示すように、実施例1のリチウムイオン二次電池は、比較例のリチウムイオン二次電池に比べて、充放電サイクルを繰り返しても放電容量維持率が低下し難く、サイクル特性に優れている。以上の結果から、負極活物質層の表部に含まれる導電体が負極活物質層の奥部に含まれる導電体よりも多い本発明の負極によると、少量の導電体で負極の導電性を効率良く高めることができるため、レート特性に優れ、かつ、サイクル特性にも優れる。また、本発明の製造方法によると、本発明のリチウムイオン二次電池を容易かつ安価に製造できるだけでなく、特にレート特性に優れるリチウムイオン二次電池を製造できる利点もある。本発明のリチウムイオン二次電池はレート特性に優れ、例えば急速充電や大出力が要求される分野の電池として特に適している。