微粉炭とバインダーとを混練して混練物を生成する混練工程と、前記混練物を塊成する塊成工程とを含み、前記混練工程において、100°C以上、200°C以下に加熱された前記微粉炭を混練容器内に供給し、前記混練容器内に水分を供給することを特徴とする塊成炭の製造方法。前記水分が水蒸気であり、その水蒸気の温度が前記混練容器内の前記微粉炭の温度の±20°C以内であることを特徴とする請求項1に記載の塊成炭の製造方法。前記水分が水蒸気であり、前記微粉炭に対する前記水蒸気の供給量が、0.3kg/ton~20.0kg/tonであることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の塊成炭の製造方法。前記混練容器として、中空筒状の容器本体と、前記容器本体の長手方向の一端側に配置された微粉炭導入口と、前記容器本体の長手方向の他端側に配置された混練物導出口と、前記容器本体内に設置され、前記微粉炭を混練しつつ前記微粉炭を前記微粉炭導入口から前記混練物導出口に向けて搬送するスクリューとを有するものが用いられ、前記水分を前記容器本体内の気体流れ方向の上流位置の容器本体上部から供給することを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか一項に記載の塊成炭の製造方法。前記特許文献1の様に、加熱された微粉炭、特に、100°C以上に加熱された微粉炭は、特許文献2に記載の60°C程度に加熱された微粉炭に比べて含水率が大幅に低くなる。この様な低含水率で高温の微粉炭にバインダーを添加して混練したとしても、水の表面張力による微粉炭同士の結合が得られないため、微粉炭の粒子表面に付着したバインダーを十分に混練できず、微粉炭相互間に内包された気体キャリア用N2ガスの脱気がなされない虞が高い。この脱気が不十分で、多くの前記気体を内包した状態で塊成ロールにより圧下して塊成化しても、その気体の影響で充分に圧密出来ずに所定の密度、強度の塊成炭を安定して製造できない問題があった。塊成炭が所定の密度、強度を有するものでないと、塊成炭を乾留して得られたコークスの強度が不十分となる恐れがある。なお、特許文献2では、混練容器内に蒸気を吹き込んでいるものの、微粉炭の温度が60°C程度であることから混練容器内に供給される微粉炭の水分が高く、該混練容器内で混錬中に微粉炭の表面にバインダーが充分に付着することから、塊成炭の密度、強度低下の問題はなかった。本発明は、100°C以上、200°C以下に加熱された微粉炭を混練容器で混錬後、該混練物に内包する前記気体の脱気を促進させて、所定の密度、強度の塊成炭を安定して製造する方法を提供することを課題としている。本発明者らは、上記課題を解決するために、混練時及び塊成時における混練物に内包する前記気体キャリア用N2ガスの脱気に着目して鋭意検討を重ねた。その結果、微粉炭とバインダーの混練時に、混練容器内に水分水蒸気又は水を供給することにより、混練物に内包された前記気体の脱気を促進して、密度、強度の高い塊成炭を安定して塊成できることを見出した。本発明の要旨は、以下のとおりである。1微粉炭とバインダーとを混練して混練物を生成する混練工程と、前記混練物を塊成する塊成工程とを含み、前記混練工程において、100°C以上、200°C以下に加熱された前記微粉炭を混練容器内に供給し、前記混練容器内に水分を供給することを特徴とする塊成炭の製造方法。2前記水分が水蒸気であり、その水蒸気の温度が前記混練容器内の前記微粉炭の温度の±20°C以内であることを特徴とする1に記載の塊成炭の製造方法。3前記水分が水蒸気であり、前記微粉炭に対する前記水蒸気の供給量が、0.3kg/ton~20.0kg/tonであることを特徴とする1又は2に記載の塊成炭の製造方法。4前記混練容器として、中空筒状の容器本体と、前記容器本体の長手方向の一端側に配置された微粉炭導入口と、前記容器本体の長手方向の他端側に配置された混練物導出口と、前記容器本体内に設置され、前記微粉炭を混練しつつ前記微粉炭を前記微粉炭導入口から前記混練物導出口に向けて搬送するスクリューとを有するものが用いられ、前記水分を前記容器本体内の気体流れ方向の上流位置の容器本体上部から供給することを特徴とする1~3のいずれか一項に記載の塊成炭の製造方法。本発明によれば、100°C以上、200°C以下に加熱された微粉炭を混練容器内に供給しつつ、混練容器内に水分を供給することで、微粉炭相互間に内包された気体を脱気することが出来、密度、強度の高い塊成炭を安定して製造することが可能となる。また、混練容器内に供給する水蒸気の温度を微粉炭の温度と同程度、即ち、微粉炭の温度±20°Cとすることにより、微粉炭を局部的に大幅に加熱又は冷却することがないので均質な塊成炭の製造が可能となり、好ましい。また、混練容器内に供給する水蒸気の供給量を0.3~20.0kg/ton、より好ましくは0.8~10kg/tonとすることにより、経済的に、かつ、確実に微粉炭相互間に内包された気体を脱気でき、安定した塊成炭の製造が可能になるので好ましい。以下、図面を参照して本発明を適用した実施形態について詳細に説明する。図1に示す塊成炭の混練塊成装置は、N2ガスをキャリアガスとして搬送されてきた微粉炭を貯留する分配槽1と、分配槽1の下流に配置された混練容器5と、混練容器5に水蒸気を供給する水蒸気供給管2と、混練容器5にバインダーを供給するバインダー供給管3と、混練容器5の下流に配置された塊成ロール6と、を有している。分配槽1は、所定の温度の微粉炭を、混練容器5に連続的に供給するものである。分配槽1には、100°C~200°Cに加熱された微粉炭が収容されている。分配槽1から混練容器5にロータリーバルブ図示せずを介して供給される微粉炭は、キャリアガスの一部を内包した状態で供給される。混練容器5は、分配槽1から連続的に切出して供給された微粉炭とバインダーとを混練して混練物を生成し、混練物を塊成ロール6に連続的に供給するものである。混練容器5は、中空筒状の容器本体5aと、容器本体5aの長手方向の一端側に配置され、前記分配槽1からの微粉炭を導入する微粉炭導入口5cと、容器本体5aの長手方向の他端側に配置された微粉炭導出口5dと、容器本体5a内に設置され、微粉炭を混練しつつ微粉炭を微粉炭導入口5cから微粉炭導出口5dに向けて搬送する所謂二軸型のスクリュー5bと、混練物導出口5dに設けられ、混練物をスクリュー5fで塊成ロール6に供給する混練物供給部5gとを有している。水蒸気供給管2は、所定の圧力および温度の水蒸気を、所定の供給量で混練容器5に連続して供給するものである。図1に示すように、水蒸気供給管2の先端には、蒸気ノズル2aが備えられている。蒸気ノズル2aは、混練容器5内に配置され、混練器5の容器本体5aの長手方向中央よりも微粉炭導入口5c側位置の上部に、容器本体5a内に突き出して配置されている。また、バインダー供給管3は、バインダーを所定例えば、微粉炭に対して8~10質量程度の供給量で混練容器5に連続して供給するものである。図1に示すように、バインダー供給管3の先端には、バインダーを霧状に噴霧するバインダーノズル3aが備えられている。バインダーノズル3aは、混練容器5内に配置され、混練容器5の容器本体5aの長手方向中央よりも微粉炭導入口5c側の位置の上部に、容器本体5a内に突き出して配置されている。なお、図1に示す混練塊成装置では、蒸気ノズル2aがバインダーノズル3aと別々に間隔を持って設置されているものを例に挙げて説明するが、バインダーノズルと蒸気ノズルとは前後入れ換えて設置してもよく、また、接触した状態で設置してもよい。なお、蒸気ノズル2aの設置されている位置は、混練容器内に配置されていればよい。また、蒸気ノズル2aの設置位置は、図1に示すように1箇所であってもよいが、微粉炭に内包された気体をより多く蒸気に置換できるように2箇所以上あってもよい。なお、蒸気ノズル2aが2箇所以上設置されている場合、容器本体5aの長手方向の位置は、全て一緒であってもよいし、異なるものが含まれていてもよい。また、蒸気ノズル2aは、混練容器5の容器本体5a内に供給された微粉炭が、混練物とされて微粉炭導出口5dから導出されるまでの時間のうち、微粉炭に内包された気体を脱気させる時間を十分に確保できるように、混練器5の容器本体5a内の気体流れ方向の上流位置に設けられていることが好ましい。なお、微粉炭に内包された気体を十分に脱気できる場合には、蒸気ノズル2aは、容器本体5a内の気体流れ方向の下流位置に設けられていてもよい。また、蒸気ノズル2aは、容器本体5aの上部又は下部に設けることができるが、上部の方が、微粉炭もしくは混練物に内包された気体を均一に蒸気に置換できる点で好ましい。この様にして、混練容器5の容器本体5a内に供給された水蒸気により、微粉炭相互間に内包されて混練容器5内に供給された気体N2ガスを希釈し、微粉炭を混錬することによって、微粉炭相互間に内包された気体の一部が水蒸気に置き換わる、即ち、該気体の一部が脱気される。そして、前記混練物が下記塊成ロール6で圧下されることで、混練物に内包された水蒸気が塊成ロール6の圧下力で液化する。これにより、その体積が大幅に低減することにより微粉炭が圧密される。塊成ロール6は、一対の円柱状の平ロールを有するものであり、混練容器5の下流に配置されている。塊成ロール6は、混練容器5の混練物供給部5gから供給された混練物を一対の平ロール間を通過させて圧下例えば、線圧3~5t/cmすることにより、混練物を塊成し、塊成炭を製造するものである。本実施形態の塊成炭の製造方法においては、図1に示す混練塊成装置を用いて、微粉炭とバインダー例えば、特開2004-149647号公報に提案の石炭系ピッチとを混練して混練物を生成する混練工程と、混練物を塊成する塊成工程とを行う。そして、混練工程において、100°C以上、200°C以下に加熱された微粉炭を混練容器5内に供給し、混練容器5内に蒸気ノズル2aから水蒸気を供給しつつ、バインダーノズル3aから微粉炭にバインダーを供給する。本実施形態では、図1に示すように、混練工程において分配槽1から混練容器5に100°C以上、200°C以下に加熱された微粉炭を連続して供給する。微粉炭は、コークス原料となる塊成炭に用いられる微粉炭例えば0.6mm以下を100°C以上、200°C以下、好ましくは130°C以上、170°C以下に加熱したものである。100°C以上、200°C以下に加熱された微粉炭を用いることで、混練して塊成することにより高温の塊成炭が得られるので、高温の塊成炭をコークス炉に装入して、コークス炉での乾留を効率よく行うことが可能となる。水蒸気は、図1に示すように、水蒸気供給管2から蒸気ノズル2aを介して混練容器5内に連続して供給する。水蒸気の温度は、混練容器5内における微粉炭の温度の±20°C以内であることが好ましい。具体的には、微粉炭の温度が、例えば、150°Cの場合には150°C±20°Cである。水蒸気の温度が上記±20°Cの範囲であると、微粉炭の温度に影響を与えることなく、微粉炭に内包された気体を十分に脱気できた混練物を生成することができ、所定の密度、強度の塊成炭を安定して塊成できる。水蒸気の温度が上記範囲未満である場合、水蒸気を供給することによる微粉炭の温度の低下が顕著となり、微粉炭を加熱することによる効果が十分に得られなくなる恐れが生じる。また、水蒸気の温度が上記範囲を超える場合、バインダーの粘性が低下して混練が十分に行えない恐れがある。また、上記水蒸気の温度は、混練容器5内における微粉炭の温度の±10°C以内にすることが更に、好ましい。水蒸気を供給した混練容器5内の圧力は、前後面設備内の圧力と同程度以上であることが好ましい。具体的には、混練容器5内の圧力は0.2kpa~1.5kpaの範囲内に維持することが好ましい。水蒸気を供給した混練容器5内の圧力が前後面設備内の圧力と同程度以上であるとき、前後面設備内の気体の流入を防ぐことができ、供給した水蒸気と微粉炭に内包された気体とを効果的に置き換えることができる。水蒸気を供給した混練容器内の圧力が前後面設備内の圧力より低いとき、前後面設備内から気体が流入し、水蒸気を供給しても流入した気体によって水蒸気が希釈されてしまい、供給した水蒸気と微粉炭に内包された気体とを効果的に置き換えることができない恐れがある。水蒸気の供給量は、微粉炭1tonに対して0.3kg以上、20.0kg以下であることが好ましく、更に、より好ましくは0.8kg以上、10kg以下である。水蒸気の供給量が上記範囲であると、微粉炭に内包された気体が十分に脱気された混練物を生成することができ、所定の密度、強度の塊成炭を安定して塊成できる。また、水蒸気の供給量が上記範囲未満であると、微粉炭に内包された気体を十分に脱気できない恐れがある。また、水蒸気の供給量が上記範囲を超えても、その効果は殆ど変わらないことから、エネルギー的に無駄になる。混練工程を行うことにより得られた混練物は、図1に示すように、混練容器5の混練物供給部5gから塊成ロール6に供給され、一対のロール間を通過して圧下されることにより塊成されて所定の形状の塊成炭とされる。本実施形態においては、微粉炭に内包された気体N2ガスの一部が水蒸気に置き換わった混練物が混練容器5から塊成ロール6に供給され、混練物に内包された水蒸気がロール圧下力で液化されることで、塊成中の塊成炭内に内包される気体N2ガスが少なくなるので、安定して所定の密度、強度の塊成炭を塊成できる。また、水蒸気の供給によって混練中の微粉炭を保温することができるので、塊成炭の放冷に伴う温度低下を抑制することができ、石炭の乾留を効率よく行える。これに対し、例えば、微粉炭の含水率が低く、水蒸気を供給していない場合、混練工程を行うことにより得られた混練物には水蒸気を含まない気体が多く内包されているため、塊成工程において混練物が一対の塊成ロール間に噛み込まれても、混練物に内包された気体は液化しない。このため混練物の圧密化が阻害され、低密度、低強度の塊成炭となる。なお、上記説明は、混練容器5内に水分として水蒸気を供給した例であるが、本発明は、これに限る事無く、水を供給しても良い。この場合には、混練容器5内に霧状に噴霧することが好ましく、この供給した水は微粉炭の熱で気化して水蒸気になるので、上記同様の作用、効果を奏する。なお、水の気化熱に相当する熱量だけ微粉炭の温度を高くする事が好ましい。以下、本発明の実施例を、表1を参照して説明する。本実施例においては、微粉炭とバインダーを混錬する混錬機として、二軸タイプで、パドル羽根を有するものを使用した。混錬機の混錬容器内に表1に示す微粉炭を供給した後、表1に示すバインダーと水蒸気とを順次添加して、3分間混錬した。そして、混錬した混錬物を塊成ロールにより線圧4kg/mm2、ロール回転数10rpmで塊成し、表1に示す塊成炭を得た。表1から判る様に、混錬容器内に水蒸気を供給して混錬した発明例1~8は、塊成した塊成炭の圧潰強度、密度、歩留は何れも良好であった。これに対し、混錬容器内に水蒸気を供給しなかった比較例の塊成炭は、圧潰強度、密度、歩留の何れも発明例に比較して悪いものであった。尚、前記圧潰強度はl型試験機に塊成炭を供給して、60rpmで10分間回転させ、これを1mmの篩で振るった後に於ける篩上物とl型試験機に供給した塊成炭の質量割合である。また、前記密度は大気中と水中での質量比である。更に、前記歩留は、1mmの篩で振るった篩上物と篩に供給した塊成炭の質量割合である。