"圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管同士を結合する結合構造において、長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔を有し、内部の中空に前記圧力配管が両側から挿入される円筒状のスリーブと、前記スリーブの内部の中空に、前記圧力配管に挟まれて位置し、圧力配管をシールするインサートと、前記スリーブの複数の孔に挿入される複数のボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは前記スリーブの孔を通して前記圧力配管の螺子山に螺合されることを特徴とする結合構造。前記スリーブは、挿入された圧力配管の端部が対面する位置に、他の内部中空位置よりも小さい径のネック部を有し、前記インサートは前記スリーブの両側から挿入され、各インサートは対応する圧力配管の端部と前記ネック部との間に挟まれていることを特徴とする請求項1記載の結合構造。前記インサートは、対向した一対の環状面を具備し、該環状面のそれぞれに環状のリング溝を形成され、前記リング溝にOリングが嵌合されていることを特徴とする請求項1記載の結合構造。前記インサートの外周面が前記ネック部側へ向かうほど小径となる雄テーパ面に形成されており、また前記スリーブの内周面のうち前記雄テーパ面を包囲した箇所が、前記ネック部側へ向かうほど小径となる雌テーパ面に形成されていることを特徴とする請求項3記載の結合構造。前記スリーブに挿入された圧力配管の外周面と対面する前記スリーブの内部中空の面との間が接着剤により充填されていることを特徴とする請求項1記載の結合構造。前記圧力配管は、螺子山が加工された非貫通の孔の周囲に焼入れ加工がされていることを特徴とする請求項1記載の結合構造。圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管にフランジ継手を結合する結合構造において、前記圧力配管が挿入される円筒状の中空を有し、かつ当該中空の長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に当該中空に向けて穿孔された複数の貫通した孔を有したフランジ継手と、前記フランジ継手の複数の孔に挿入される複数ボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記フランジ継手の内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは前記スリーブの孔を通して前記圧力配管の螺子山に螺合されることを特徴とする結合構造。前記フランジ継手の中空に挿入された前記圧力配管の端部が、他の継手との接続側に前記フランジ継手が接続される面側に前記フランジ継手の中空を通して望んでいることを特徴とする請求項7記載の結合構造。前記フランジ継手は、前記内部中空と同心であって、かつ小径の内周面を有し、前記小径の内周面と前記内部中空との間に環状面が設けられており、かつ前記圧力配管の端部と前記環状面との間にシールを行うインサートが挟まれていることを特徴とする請求項7記載の結合構造。前記インサートの外周面が前記ネック部側へ向かうほど小径となる雄テーパ面に形成されており、また前記スリーブの内周面のうち前記雄テーパ面を包囲した箇所が、前記環状面側へ向かうほど小径となる雌テーパ面に形成されていることを特徴とする請求項9記載の結合構造。圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管同士を結合する結合構造において、長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔を有し、内部の中空に前記圧力配管が両側から挿入される円筒状のスリーブであって、前記スリーブは、内部中空よりも小さい径のネック部をその内部中空に有し、前記ネック部の両側の環状面にはそれぞれに環状のリング溝を形成されたスリーブと、前記リング溝に嵌合されたOリングと、前記スリーブの複数の孔に挿入される複数のボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは前記スリーブの孔を通して前記圧力配管の螺子山に螺合されることを特徴とする結合構造。圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管を結合する結合構造において、長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔を有し、内部の中空に前記圧力配管が挿入される円筒状のスリーブと、前記スリーブの複数の孔に挿入される複数のボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは前記スリーブの孔を通して前記圧力配管の螺子山に螺合されることを特徴とする結合構造。前記ボルトの頭部には切欠きが設けられており、前記スリーブの孔に挿入されたときに前記切欠きにスリーブとの間の相対位置を固定する回り止めが挿入されることを特徴とする請求項12記載の結合構造。前記スリーブの一方の端部に当接する鍔部と、前記スリーブの外周面を経由して前記スリーブの他端側に伸びた胴部とを持つルーズ継手を有することを特徴とする請求項12記載の結合構造。前記インサートの外表面に非貫通の螺子孔が設けられており、当該螺子孔に対応する位置に設けられた前記スリーブの貫通孔を通してボルトにより前記インサートが前記スリーブに止められていることを特徴とする請求項1に記載の結合構造。前記圧力配管の外周には螺子山が設けられ、前記スリーブの内周には当該螺子山に螺合する螺子山が設けられており、前記圧力配管を前記スリーブにねじ込むことにより、前記インサートに対する圧力を印加することを特徴とする請求項1に記載の結合構造。圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管を結合する結合構造において、長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔を有し、内部の中空に前記圧力配管が挿入される円筒状のスリーブと、前記スリーブの複数の孔に挿入される複数のボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは当該連通した前記スリーブの孔に螺合されることを特徴とする結合構造。前記圧力配管の非貫通の孔は内周が滑らかな円筒状であり、前記ボルトは、前記非貫通の孔に挿入される箇所は螺子山の無い円柱状であり、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに夫々の孔同士が連通し、嵌合することを特徴とする請求項17記載の結合構造。前記スリーブの内周面に対向する外周面と、左右の端面と、前記鋼管の内周と同じ径の内周面を有し、当該外周面から左右の端面の間に同心円に窪んで、半径方向のドーナツ面と中心線方向のリング面を有するステップ状溝を有するインサートと、前記インサートのステップ状溝に嵌められるOリングであって、前記スリーブの内周面と前記インサートのステップ状溝で囲われた空間内で、前記圧力配管の端面に当接するOリングとからなることを特徴とする請求項17記載の継手構造。前記スリーブは、挿入された圧力配管の端部が対面する位置に、他の内部中空位置よりも小さい径のネック部を有し、前記インサートは圧力配管の端部と前記ネック部との間に挟まれていることを特徴とする請求項19記載の結合構造。前記圧力配管の外周には螺子山が設けられ、前記スリーブの内周には当該螺子山に螺合する螺子山が設けられており、前記圧力配管を前記スリーブにねじ込むことにより、前記インサートに対する圧力を印加することを特徴とする請求項19に記載の結合構造。前記スリーブの一方の端部に当接する鍔部と、前記スリーブの外周面を経由して前記スリーブの他端側に伸びた胴部とを持つルーズ継手を有することを特徴とする請求項17記載の結合構造。溶接を用いずに、高圧の流体を案内する圧力配管を結合するには、強い引張強度や、内部流体に対するシール性を確保する必要がある。上記のボルトによる結合においては、ボルトの材質の強度、ボルト径、締め付け圧力を高めれば、結合強度が向上することは予測される。しかしながら、強度を向上させるためにどのような構成が良いか、また圧力配管内を流れる流体の扱いをどのようにシールするかについての課題が解決されていない。本発明は、ボルトを結合手段として利用した圧力配管の結合構造を提供することを目的とする。上記課題を達成するため本願発明では、圧力のかけられた流体を内部に流す圧力配管を結合する結合構造において、長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔を有し、内部の中空に前記圧力配管が挿入される円筒状のスリーブと、前記スリーブの複数の孔に挿入される複数のボルトとを有し、前記圧力配管は、前記孔の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔が設けられ、前記圧力配管が前記スリーブの内部中空に挿入されたときに、夫々の孔同士が連通し、前記ボルトは当該連通した孔に螺合されることを特徴とする。本発明の管継手によれば、引張強度が要求される圧力配管の配管工事において、溶接を用いずにボルトにより圧力配管の結合を行うことができる。圧力配管同士をボルトにより結合した結合構造の引張強度について検証する。先に示した特許文献では、螺着されたボルトの押圧力で生じた管の外周壁の変形で結合している。一方、圧配管設備においてはJIS規格により圧力配管に対する引張強度が決められており、これを満足する結合力を得るために、外周壁の変形では足りず圧力配管に孔を開けてボルトを差し込む形態とする。尚、圧力配管に孔を開けるということは、圧力配管自体がもつ破断強度が低下することであるが、本実施例では、結合強度が圧力配管の降伏荷重を超えることを目標とする。図1は試験のために用いた試料を説明する図である。図1に示す試料は円筒状のスリーブ1の両側から圧力配管p1、p2を差し込み、スリーブ1と圧力配管p1、p2とを連通したボルト孔h1、h2により同周上に90度間隔をおいて4個のボルト4を螺合した試料である。図1Bは、図2のx-x断面であり、ボルト孔h1が90度ごとにスリーブ1に穿孔されている状態を示し、図1Cはボルト4を螺合した状態を示し、図1Dはその断面図を示している。ボルト4を締め付けたとしても、スリーブ1の内壁と圧力配管p1、p2の外壁を、均一に密着できない。一方側のボルト4を締め付けて壁同士を密着させると180度反対側の壁同士は離れる方向に動くからである。したがって、本試料のような結合構造の場合、結合構造の引張強度を、ボルト4の締結による壁同士の摩擦力に期待することはできず、専らスリーブと圧力配管とが引張力によりずれることによるせん断力に対して、ボルトが耐える力に期待することになる。まず、図1の試料において、圧力配管p1、p2よりも強度の低いボルト4を、夫々に8本ずつ使用して、引張強度とボルト4の断面積の関係を検討する。使用した圧力配管p1、p2は、STPT410圧力配管用炭素鋼管、sch160,20Aである。ボルト4は直径2.5mmと4mmの2種類を用いた。結果として、いずれの試験においてもボルト4が破断し、2.5mmでは破断荷重は20KN、4mmでは破断荷重は54KNとなった。いずれの試験においても、ボルト4の単位断面積当たりの強度は、0.54KN/mm2~0.51KN/mm2であってほぼ一致し、ボルト4の断面積や本数に応じて、引張強度が求められることが確認できる。次に、図2の試料において、ボルト4は圧力配管p1、p2よりも高強度のものを使用した。使用した圧力配管p1、p2は、STPG370圧力配管用炭素鋼管、sch80,20Aである。この圧力配管p1、p2は、断面積が285mm2であり、引張破断荷重が106KN105,450=370×285以上であり、降伏荷重が62KN以上である。この圧力配管p1、p2の同周内に直径10mm、深さ3.9mmの孔を4つ開けた場合、圧力配管p1、p2の周方向でみた断面積の減少分は、156mm210×3.9×4となる。孔のない状態の引張強さ106KN以上から断面積が減少したことにより、圧力配管p1、p2の母材の引張破断荷重は、48KN以上となり、降伏荷重を下回る可能性が予想される。この試料に対して引張試験を行った結果、ボルト孔h1が開けられた周の位置において78KNで破断し、降伏荷重よりも大きな張力に対して耐えるものであることが分かった。一方、図2の試料の圧力配管p1、p2の断面積から計算により得た引張破断荷重よりも大きい値を有する理由の1つとして、使用した圧力配管STPG370がそもそも、規格で定められた強度370N/mm2よりも強いものであったと推測される。さらに、図3に示す試料は、圧力配管p1、p2の長さ方向に位置をずらして異なる周上に各1本ずつ90度角度をずらして4本のボルトにて締結した試料である。尚、図中紙面手前になる孔は一点鎖線で示してある。図3Bは、スリーブ1の斜視図を示しており、圧力配管の長さ方向に位置をずらした周a1、a2、a3、a4に、夫々1つずつボルト孔が設けられている状態を示している。図中、2点破線は、孔h1の中心位置を通る円周を示している。各周のずれ量とは、隣り合うボルト孔において、中心線c方向で最も近い外径間の距離をいい、本試料ではずれ量tは、2mmとした。ずれ量は、0零よりも大きくなければならない。図3Cは、ボルトを螺合した際の断面図である。使用したボルトは、直径10mm、引張強度1000N/mm2である。この試料の場合、周における断面積の減少分は1つの孔により失われた39mm2であり、これが強度の減少分として、周a1、a2、a3、a4位置での圧力配管p1、p2の母材の引張荷重は92KN以上になると予想される。この値は、降伏荷重62KNを上回る。一方、スリーブ1及びボルトが圧力配管p1、p2よりも十分に強度があるとすると、圧力配管p1、p2の孔h2の後側の位置a5図3Aが引張力により破壊すると予想される。図3の各試料に対して引張試験を行った結果、109KNで破断した。破断面は、孔から孔へ斜めに連続していた。一方、圧力配管p1、p2の周a1、a2、a3、a4の位置での破壊が見られなかった。同様に、STPT410、sch160,20Aの圧力配管についても、図3の試料を作り試験をした。この圧力配管は、断面積が375mm2であり、引張破断荷重が154KN153,750=410×375以上であり、降伏荷重が92KN以上である。予想される周a1、a2、a3、a4位置での圧力配管p1、p2の母材の引張荷重は、断面積から131KNである。試験の結果では134KNで破断した。破断面は、先の試験例と同様に孔から孔へ斜めに連続していた。ボルト孔は、全周にわたり等角度間隔に、かつ、中心線方向に互いに重なり合わないように配置している。ボルトへせん断力を均一化するためである。この結果、ボルトの単位面積当たりの引張破断荷重を高めれば少ない断面積、ボルト数で強度を持たせることができ、かつボルトにより失われる圧力配管の断面積を少なく出来るということがわかる。ここにおいて、ボルトの強度は、せん断強度が引張強度の60と予測されることから、使用される圧力配管の引張強さよりも1.67倍1/0.6の強度であり、これに匹敵する強度を持つボルトを使用することが望ましい。なお、図3の試料において、圧力配管とスリーブの間に接着剤をさらに塗布したものについても試験をしたが、引張強度の向上は見られなかった。従って、接着剤の使用は、圧力配管内と外気のシール性をより向上させる点を期待することになる。また、スリーブの材質は、少なくとも接続する圧力配管と同じ、或いはより引張強度の高い材質、或いは圧力配管よりも引張破断荷重が大きくなる断面積を持つものを用いる。以上のように、圧力配管をボルトで接続した場合に、ボルトの引張せん断荷重、本数及び配置を適正化すれば、すくなくともボルト孔により断面積を減少した圧力配管の周a1~a4位置における破断は無く、圧力配管の降伏強度以上の引張破断荷重を発揮することを示した。具体的には、異なる周の位置に対してボルトを配置することとし、その際のボルトの本数、ボルトの単位面積当たりの強度は、圧力配管の降伏強度に対して以下のように決めると良い。F<S-L×N1n×r/22×π×N2×0.6式1尚、式1において、単位面積当たりの圧力配管の引張破断強度N1単位面積当たりのボルトの引張破断強度N2ボルトの径r管の断面積Sボルトの本数n圧力配管の降伏荷重F同周におけるボルト孔により失われる断面積L0.6は、せん断力によるボルト強度の修正係数である。断面積Lについて、同周にボルト孔が複数ある場合は、その複数のボルト孔により失われた断面を合計した値となる。また、断面積Lは、周により失われる断面積が異なる場合、最も大きく失われた周の断面積となる。なお、同周に複数のボルト孔を穿孔すると圧力配管の強度を失わせるため、同周のボルトは1箇所が良い。このように決めることにより、圧力配管の断面積を減少したことによる当該周位置a1~a4での破断や、ボルト自体の破断を避けることができることになる。また、圧力流体を内部に流す配管の結合構造として、以下の構成を用いる。圧力配管へのボルト孔は、貫通孔とはしない。内部流体が、ボルト孔を介して外部に漏れるからである。また、シールする位置を圧力配管の端面において行うものとする。内部流体が接触する範囲を限定するためである。さらに、Oリングを用いる場合には、Oリングの溝は、圧力配管の端面に設けるのではなく、インサート側に設ける。圧力配管は配管現場で長さ調整のため切断されることが多く、圧力配管の肉厚内に現場でOリング溝を刻むことが困難であるからである。以下、ボルトで得られる接続強度を利用して、圧力配管を接続する具体例について、図面を参照して詳細に説明する。第1の実施例に係る結合構造100を図4に示す。結合構造100は、スリーブ1a、インサート2a、Oリング3、及び、多数のボルト4からなっている。スリーブ1aは直線状の円筒管であり、内周面にはインサート2aが挿入されている。インサート2aは、スリーブ1aの中心線c方向に環状面b1、b2を有しており、それぞれの環状面b1、b2に1つの環状のリング溝b11、b21が形成されている。Oリング3はリング溝b11、b21のそれぞれに嵌装されている。ボルト4は、図3の結合構造と同様に中心線c方向に位置をずらした異なる周上に各1本ずつ90度角度をずらして締結されている。圧力配管p1、p2の孔h2は貫通していない。これは、内部の流体が螺子山を伝わって外部に漏れるのを防ぐためである。スリーブ1a側の孔h1には螺子山が切られておらず、孔h2のみが螺子山を有する。これに対応して、ボルト4も孔h2に螺合する位置sのみ螺子山が切られており、ボルト4の頭部との間は螺子山が無い。これは、ボルトの強度を向上させるためである。また、インサート2aに代えて、圧力配管p1、p2を流れる流体液体、気体、低圧、高圧に応じて様々なシール材をインサートとして用いることができる。シール材としては、気密性、水密性を持たせるために用いるガスケットやパッキン等図4B、2cを用いることが出来る。次に、結合構造100による2本の圧力配管p1、p2を結合する要領を説明する。各圧力配管p1、p2の端部を、インサート2aを挟んで、スリーブ1a内に押し込み、これらの圧力配管p1、p2を互いに押し付け、インサート2aのOリング3が圧縮された状態とする。圧縮時の圧力は、Oリング3の使用状態におけるプレストレスに相当する圧力である。この状態の下で、必要な複数の孔h1の位置に対応する圧力配管p1、p2の位置をマーキングする。圧力配管p1、p2をスリーブ1aから取り外し、マーキングした位置に孔h2を設ける。孔h2の深さは、圧力配管p1、p2の肉部を超えない程度の深さである。孔h2に対して螺子加工を施す。次に、インサート2aを挟んで、各圧力配管p1、p2をスリーブ1a内に押し込み、Oリング3のプレストレスに相当する圧力で押圧し、各圧力配管p1、p2とスリーブ1aとの相対位置を、孔h2をマーキングしたときの状態に戻す。この後、ボルト4をスリーブ1aの孔h1から螺入し締結する。また、スリーブ1a側の孔h1に螺子山を切る場合においては、マーキングをせずに圧力配管p1、p2の双方から圧力を掛けた状態で孔h1、h2に同時に螺子山を刻み、孔h1、h2の箇所にねじ山を有するボルトを使用して締め付けた後、圧力を開放しても良い。尚、インサート2aのリング溝b11、b12の深さをOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうどリング溝b11、b12の中に沈み込む深さにしておけば、圧力配管p1或いはp2の端面がインサート2aの環状面b1、b2に突き当たるまでスリーブ1a、或いは1bに押し込むことにより、自然にOリング3に適正な圧力が加えられるようになる。このように、予め、リング溝b11、b12の深さを決めておけば、最も押し込まれたときにおけるスリーブ1の孔h1の位置が圧力配管p1、p2のどの位置に有るかは事前に分かるので、マーキングせずとも孔h2の位置を特定し加工できる。これにより、Oリング3に適正なプレストレスがかけられた状態で、圧力配管p1と圧力配管p2が結合される。孔h2を穿孔後、圧力配管p1、p2をスリーブ1aに再度押し込む前に接着剤を圧力配管p1、p2の外周或いはスリーブ1aの内周面に使用しても良い。接着剤を使用すると、流体密性能が向上する。インサート2aはスリーブ1aの内壁により管内での位置を規制されるため、圧力配管p1、p2の端面の位置にOリング3を位置付けることができる。圧力配管p1、p2は、孔h2を穿孔した周囲を浸炭焼入れ法や高周波焼入れ法などにより焼き入れを行って単位面積当たりの引張強度を増加し、孔h2を穿孔したことにより低下した圧力配管p1、p2の引張破壊荷重を増加させても良い。この第1の実施例では、圧力配管p1、p2やスリーブ1aに鋼材を用いるが、他の金属材料としても差し支えない。以降、同様である。図5に第2の実施例の結合構造101を示す。結合構造101においては、スリーブ1bの長さ方向中央部には、内周側に突出した環状のネック部5が設けられている。ネック部5の両側面は、中心線cに対して垂直な面であり、圧力配管p1、p2と同じ厚さを有する。また、ネック部5の内周側の周面は、圧力配管p1、p2の内周と同じ径を有した曲面である。インサート2aがOリング3を取り付けた状態で、スリーブ1bの両側から挿入されており、ネック部5に当接している。ネック部5が設けられているため、全てのボルト4が破断した際においても、スリーブ1bが圧力配管p1、p2上を滑って突合せ箇所から脱落することが抑制される。次に、結合構造101による、2本の圧力配管p1、p2の結合手順を説明する。スリーブ1bからインサート2aを挿入し、次に2本の圧力配管p1、p2を両側からスリーブ1bに押し込んで圧力配管p1、p2に押圧力を付与する。この押圧力は、インサート2aに装着されているOリング3が使用状態に受けるプレストレスに相当する。この状態の下で、第1の実施例の場合と同様に、孔h1の位置に対応する圧力配管p1、p2の位置をマーキングし、その後、各圧力配管p1、p2をスリーブ1bから抜き外し、孔h2を穿孔し、螺子加工を行う。インサート2aをスリーブ1bの両側から挿入し、圧力配管p1、p2の端部を押し込み、Oリング3のプレストレスに対応する押圧力を掛けて、ボルト4を螺入し締結する。なお、圧力配管p1、p2とスリーブ1aとの間に接着剤を併用しても良い。上記と同様、インサート2aのリング溝b11、b12の深さをOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうどリング溝b11、b12の中に沈み込む深さにしておけば、マーキングせずとも孔h2の位置を特定し加工できる。図6は、第2の実施例のスリーブ1bを変形したスリーブ1cとインサート2bを用いた結合構造102実施例3を示している。変形箇所はネック部5の前後の部分であり、図ではこの部分を拡大して示している。図3に既述の部位には同一符号を付してある。図6において、一対のインサート2bの外周面がネック部5側へ向かうほど小径となる円錐状の雄テーパ面に形成されており、またスリーブ1cの内周面の一部の面もネック部5側へ向かうほど小径となる円錐状の雌テーパ面に形成されている。本実施例によれば、各インサート2bが奥側へ押されたとき、円錐状の雌雄のテーパ面によりスリーブ1cや圧力配管p1、p2が同心状に位置決めされるようになる。図7を参照して、実施例4を説明する。本実施例に係る結合構造103は、スリーブ部1d、フランジ部6、インサート2a、Oリング3、及び、複数のボルト4からなっている。図7において、実施例2と実質的に同一の部位には同一の符号を付してある。スリーブ部1dとフランジ部6は、一体の部品としてフランジ継手8として構成されている。フランジ部6は流体通路として、スリーブ部1dの内部中空と同心の内孔6aを有し、かつ内孔6aとスリーブ部1dの間には、中心線cに垂直な環状面6bを有している。そして、フランジ部6の外周側にはフランジ部6を他のフランジ継手に結合するためのボルトを挿通される複数個のボルト孔6cが形成されている。スリーブ部1dの内周面内にはインサート2aが挿入される。スリーブ部1dには、複数の孔h1が透設されている。結合構造103による圧力配管p1の結合手順は、実施例2の片方側の圧力配管の接続例と同様である。環状面6bを実施例2のネック部5図5の両側の面の片方の面に置き換えて、スリーブ部1dと圧力配管p1とを結合すればよい。このようにフランジ部6を結合された圧力配管p1は、例えば、ボルト孔6cに挿通されるボルトやこのボルトに螺合されるナットやパッキンを介して、他の任意な構造のフランジ継手と結合される。実施例5の結合構造として、実施例4のスリーブ部1dの内周面に環状面6bの側へ向かうほど小径となる雌テーパ面を形成して、実施例3のインサート2bを用いても良い。このように構成すれば、実施例3と同様にインサート2aの位置決めが容易になる。図8を参照して実施例6を説明する。本実施例に係る結合構造104においては、スリーブ1eのネック部5aは、実施例2のスリーブ1bのネック部5と相違して、両側面にはそれぞれ1つの環状のリング溝b11、b21が同心状に形成されている。リング溝b11、b21のそれぞれには、Oリング3が嵌装されている。この構造は、実施例2におけるネック部5にインサート2aのシール機能を持たせたものである。本実施例においては、スリーブ1eの奥部にあるリング溝b11、b21に対してOリング3を装着することが容易ではないが、インサート2aを用いないため部品点数が減らせる。実施例4に係る結合構造103は図9に示すように変形して結合構造105とすることができる。結合構造105では、2本の圧力配管p1、p2の外周面の先部を先細り状の雄テーパ面に形成する。そしてスリーブ1fの内周面を、奥細り状の雌テーパ面とする。このようにすれば、スリーブ1fの内周面と挿入された圧力配管p1、p2と間に、半径上の隙間g1、g2がある場合にも、雄雌テーパ面の案内作用により自動的に同心配置状態となる。図10に実施例8を示す。本実施例は、スリーブ及びボルトの変形例である。ボルト4aは、孔h2に対応する箇所に螺子山が設けられたプラス螺子であり、その頭部に対角線上に4箇所に切欠rが施されている。ボルト4bは、孔h1及びh2に対応する箇所に螺子山が設けられている。一方、スリーブ1gの孔h1は、スリーブ1gの外周側に正方形の窪みh3が設けられている。図10Bは回り止め7を示している。回り止め7はボルトを孔h1に挿入したとき、正方形の窪みとボルト頭部の円との間にできる空間形状に対応した平面形状を有している。回り止め7の凸部7aは、ボルト4b頭部の切欠rに挿入される。回り止め7を窪みh3とボルト頭部4aとの隙間の4箇所に嵌めこむことにより、ボルト4aの回り止め処理をすることが出来る。回り止め7の材質としてはステンレスが良い。図11に実施例9を示す。本実施例は、実施例4の接続構造103におけるフランジ継手8を一部変更したフランジ継手11であり、実質的に同一の部位には同一の符号を付してある。スリーブ部1hとフランジ部9は、一体の部品である。フランジ部9は流体通路としての内孔9aを有している。実施例4のフランジ継手8との相違は、フランジ部6とスリーブ部1dの間に垂直な環状面6b図7が無く、連続的に繋がっているということである。このため、圧力配管p1はフランジ継手11の中空を通して、その端面をフランジ部9側の端面9bに望ませている。圧力配管p1の端部は、フランジ継手11を貫通し、且つ端面9bから突出した位置に達しても良いし、端面9bの手前で外を覗いた状態でも良い。フランジ部6の外周側にはボルトを挿通される複数個のボルト孔6cが形成されている。図11Bに示すように、圧力配管p1に接続した後、他のフランジ継手と接続する場合は、インサート2aやパッキン10図11Cを、圧力配管p1の端面或いは、圧力配管p1の端面とフランジ部9の端面9bに宛がって接続する。圧力配管p1の端面が露出状態であり、フランジ継手11を他の継手から取り外したときに、インサート2aやパッキン10等のシール材を直ちに脱落させることが可能である。図12に実施例10を示す。本実施例は、実施例4の接続構造103におけるフランジ継手8を一部変更したフランジ継手12であり、実質的に同一の部位には同一の符号を付してある。他のフランジ継手と連結するためのボルト孔12bを有するフランジ部12aが、スリーブ部12cと重なりあっている。スリーブ部12cに設ける孔h1とボルト孔12bとが互いに干渉しないように、角度をずらして夫々が穿孔されている。本実施例のフランジ12は、実施例4におけるフランジ部6の外周面がそのままスリーブ部1d図7まで連続したものと考えてよい。図13に実施例11を示す。本実施例は、実施例1の圧力配管p1にフランジ部12を設けたフランジ継手14である。圧力配管p2との接続は、実施例1に準じる。図14において、図12の実施例におけるフランジ継手12に対して、他のフランジ継手と連結するためにインサート2a、あるいはシートパッキン2dを用いても良い。圧力配管p1、p2とスリーブを繋ぐボルト4は、スリーブと圧力配管の接触面でせん断力を受ける。図15は、せん断力に対して強度を強くしたボルト40を示している。接触面PLに位置するボルト40の円周部分40aには、螺子山を設けずにストレートな曲面を設ける。また、スリーブに対してインサートをボルトで接続可能なようにしても良い。図16において、インサート2eは圧力配管p1、p2と同じ内径の筒であり、外表面から貫通していない螺子孔h4が設けられている。スリーブ1aには、螺子孔h4に対応する位置に貫通した孔h5螺子山があってもなくても良が設けられており、ボルト4によりインサート2eは、スリーブ1aに接続される。この構成において、圧力配管p2を外したい場合には、ボルト4を全て外し、スリーブ1aを図面左側にスライドさせて圧力配管p2の端部を露出させる。その結果、現場に設置されている圧力配管p1の位置関係を変更することなく、圧力配管p2を外すことができる。図17は、ルーズ継手により圧力配管を接続する他の実施例を示している。図17Cにおいて、円筒状のスリーブ1iは先の実施例のスリーブ1a他と同様に長さ方向の位置をずらして周方向に互いに重ならず、かつ等角度間隔に穿孔された複数の貫通した孔h1を有している。しかしながら、スリーブ1iの長さは、圧力配管p2の端部までの長さしかない。一方で、圧力配管p2を他に接続するには、ルーズ継手13が用いられる。ルーズ継手13は、スリーブ1iの一方の端部eに当接する鍔部13aと、スリーブ1iの外周面を経由してスリーブ1iの他端f側に伸びた胴部13bを持っており、他と接続するためのボルト孔13cを有している。本実施例では、胴部13bは、スリーブ1iの他端f側に至る長さを有しているが、スリーブ1iの他端f側に至らなくても良い。図17Aに示すように、まずルーズ継手13を圧力配管p2に通してから、図17Bに示すようにスリーブ1iを圧力配管p2に対してボルト4図には、実施例8のボルト4bを示したにより螺合する。ここで用いるボルト4bは、頭部がスリーブ1iの外周面から突き出さないボルトである。回り止め7と共に用いられるのが良い。圧力配管p2には、孔h1の対応する位置に、螺子山が加工された非貫通の孔h2が設けられるのは先の実施例の通りである。同様にして、圧力配管p1にもスリーブ1iをボルト4bで固定し、継手同士をボルトmとナットnで固定する。圧力配管p1とp2との間には、図17Cの図中矢印で示すようにシールを行う各種インサートガスケット、パッキン、Oリング等を挟む。圧力配管p2或いは圧力配管p1の端面がシールを配置するシール面となればよく、スリーブ1i或いはルーズ継手の端面にシールは配置されてもされなくても良い。ルーズ継手を接続する相手の継手は、図7や図12のフランジ継手や、他の形態でも良い。図18は、シールを行うインサート2a等に対して圧力配管p1或いはp2をスリーブ1a、1bにねじ込むことにより、所定のプレストレスを付与する実施例を示す。図18Aは図4Aの実施例実施例1、図18Bは図5Aの実施例実施例2、図18Cは図16の実施例実施例16を、1例として示している。圧力配管p1、p2の外周には螺子山sc1が設けられ、スリーブ1a、1bの内周には螺子山sc1に螺合する螺子山sc2が設けられている。圧力配管p1或いはp2をスリーブ1a、或いは1bにねじ込むことにより、インサート2a、2eに対する圧力が印加される。ねじ込み量を調整することにより、インサートのシール材に対するプレストレスを与えることができる。本実施例は、図7の実施例実施例4や図12の実施例実施例10に開示したフランジ部のスリーブ部1d、12cを、インサート2aを挟んで圧力配管p1と接続する際にも適用できる。インサート2aのリング溝b11、b12の深さをOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうどリング溝b11、b12の中に沈み込む深さにしておけば、圧力配管p1或るはp2の端面がインサート2aの環状面b1、b2に突き当たるまでスリーブ1a、或るは1bにねじ込めば、自然にOリング3に適正な圧力が加えられるようになる。図10に示した実施例8では、ボルト4aは、孔h2に対応する箇所に螺子山が設けられた螺子であったが、孔h1に対応する箇所のみ螺子山を設けて、孔h2に対応する箇所は円柱の状態にしても良い。図19は、孔h1に対応するボルト4cの箇所s1に螺子山が設けられており、孔h2に対応する箇所s2は円柱である。圧力配管p1及びp2とも、孔h2は螺子山を有しておらず、ボルト4cの箇所s2の円柱が嵌る円筒状の非貫通孔になっている。一方、スリーブ1aは、図4に示したものと同じである。圧力配管p1とp2の間には、図4の実施例に示したインサート2aが挿入されている。圧力配管p1又はP2の間にインサートを圧縮状態で配置した後、ボルト4cの箇所s2が孔h2に嵌め込むことにより、インサート2aのOリング3は必要な適正圧力によりシールを行う。本実施例よれば、圧力間p1、p2の孔h2の内表面が滑らかな円柱曲面となるので、圧力配管側の強度が高くなる。圧力配管の孔h2は螺子山を有さず、スリーブの孔h1にのみ螺子山を設けて、圧力配管側の強度を高くすることは、上記した実施例1~16に全て適用できる。図20Aには、図19のボルト4cを利用して、インサート2e図16を用いて圧力配管p1、p2を接続する例を示している。本実施例においては、インサート2eをスリーブ1aに固定した後、圧力配管p1、p2を夫々スリーブ1aに圧力をかけて押し込み、インサート2eの左右のOリングを適正圧力に圧縮した状態で、ボルト4cの箇所s2が孔h2に嵌め込む。図20Cは、太さの大きいOリング3を使用するために改良されたインサート2fを示している。図20Bは、インサート2fを使用して圧力配管p1、p2を接続した状態を示している。インサート2fはリング状であり、その内周面20は圧力配管p1の内周面と同径であり、外周面21はスリーブ1aの内周面の径よりやや小さい。インサート2fの外周面21からインサート2fの左右の端面22の間には、同心円に窪んだステップ状溝23が設けられている。ステップ状溝23は、半径方向に平行なドーナツ面24と中心線方向に並行なリング面25とを有している。尚、インサート2fのリング面25の巾をOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうど端面22の高さに沈み込む巾にしておけば、圧力配管p1或いはp2の端面がインサート2fの端面22に突き当たるまでスリーブ1a或いは1bに押し込むことにより、自然にOリング3に適正な圧力が加えられるようになる。インサート2fには、さらに、スリーブ1a内において、固定されるのに利用される非貫通の孔26が設けられている。スリーブ1aには、その外周面から内周面に向かって孔h5が貫通しており、インサート2fの孔26とスリーブ1aの孔h5とはボルト4により締結される。インサート2fがスリーブ1a内にボルト4で固定されたとき、ドーナツ面24とリング面25とスリーブ1aの内周面は、Oリング3を収容する溝の底面及び両側面となる。Oリングは、一定の圧縮率にした場合、太さの太い方が圧縮永久歪は小さく、太い太さのOリングを使用する方が密封性を安定させるのに優位である。本実施例によれば、太いOリングを利用することができる。尚、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山が無いためボルト4cを用いた。しかしながら、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山を有してもかまわない。螺子山を有する場合は、ボルト4を用いる。又、インサート2fのリング面25の幅をOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうどリング面の幅の中に沈み込む深さにしておけば、圧力配管p1或いはp2の端面がインサート2fの端面22に突き当たるまでスリーブ1a、或いは1bに押し込むことにより、自然にOリング3に適正な圧力が加えられるようになる。図21Aにおいて、実施例4図7の結合構造103に対してインサート2g図21Bを用いた例を示している。インサート2gは、インサート2fと同じくリング状であり、その内周面20は圧力配管p1の内周面と同径であり、外周面21はスリーブ部1dの内周面の径よりやや小さい。インサート2gの外周面21からインサート2gの左右の端面22の間には、同心円に窪んだステップ状溝23が設けられている。ステップ状溝23は、半径方向に平行なドーナツ面24と中心線方向に並行なリング面25とを有している。インサート2gは、インサート2fに見られたような、非貫通の孔26を有していない。インサート2gは、ネック部6bと圧力配管p1との間に挟まれるので、固定される必要がないからである。尚、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山を有してもかまわない。螺子山を有する場合は、ボルト4を用いる。図5の実施例2の結合構造101の変形例を図21Cに示す。図21Cにおいて、スリーブ1bの孔h1に螺子山が設けられており、圧力配管p1、p2の孔h2には、螺子山が設けられていない。スリーブ1bの内周側に突出した環状のネック部5が設けられており、インサート2fが装着されている。ボルト4c図19を用いてスリーブ1bと圧力配管p1、p2を結合する。インサート2gのOリングの圧縮については、前述の通りである。尚、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山が無いためボルト4cを用いた。しかしながら、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山を有してもかまわない。螺子山を有する場合は、ボルト4を用いる。図18の実施例16の変形例を図22に示す。本実施例は、実施例16と同様にシールを行うインサート2f、2gに対して圧力配管p1或いはp2をスリーブにねじ込むことにより、Oリング3を圧縮する実施例である。スリーブ1a、1bの内周には、孔h1の箇所を含めて全長に螺子山sc2が設けられている。一方、圧力配管p1、p2の外周には螺子山sc2に螺合する螺子山sc1が設けられている。圧力配管p1或いはp2をスリーブ1a或いは1bにねじ込むことにより、インサート2f、2gに対する圧力が印加される。ねじ込み量を調整することにより、Oリング3に対するプレストレスを与えることができる。又、インサート2gのリング面25の幅をOリング3に適切なシール圧力が付与されたときにちょうどリング面の幅の中に沈み込む深さにしておけば、圧力配管p1或いはp2の端面がインサート2gの端面22に突き当たるまでスリーブ1a、或いは1bに押し込むことにより、自然にOリング3に適正な圧力が加えられるようになる。尚、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山が無いためボルト4cを用いた。しかしながら、圧力配管p1、p2の孔h2は、螺子山を有してもかまわない。螺子山を有する場合は、ボルト4を用いる。"