"環状薄肉部3により縁部が構成された安全弁2と、前記環状薄肉部3の外周側に位置する外周側板面10の外縁から環状に立設された側壁部11aとを有する電池ケースの蓋体1を製造するための電池ケースの蓋体製造方法であって、前記蓋体1の素材であるステンレス鋼製の金属板100に環状突部23を押し付けることにより、前記金属板100に前記環状薄肉部3を形成するコイニング工程と、前記コイニング工程の後に前記金属板100に絞り加工を施して、前記前記金属板100に前記側壁部11aを形成する側壁形成工程とを含むことを特徴とする電池ケースの蓋体製造方法。前記側壁形成工程では、前記環状薄肉部3周辺の板面を拘束手段により拘束した状態で前記絞り加工を行うことを特徴とする請求項1記載の電池ケースの蓋体製造方法。前記コイニング工程では、前記環状薄肉部3の肉厚を最終目標肉厚よりも厚い状態に止めておき、前記側壁形成工程の後に、前記環状薄肉部3に調節用環状突部26を押し付けることにより、前記環状薄肉部3の肉厚を前記最終目標肉厚まで薄くすることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の電池ケースの蓋体製造方法。前記コイニング工程では、互いに対向して配置された環状突部23を前記金属板100の表裏両面に同時に押し付けることにより前記環状薄肉部3を形成することを特徴とする請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載の電池ケースの蓋体製造方法。前記コイニング工程では、先端幅が異なる複数の環状突部23を用い、前記先端幅が大きな順に前記環状突部23を前記金属板100に押し付ける多段コイニングを行うことを特徴とする請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載の電池ケースの蓋体製造方法。各段のコイニングでは、前記金属板1の潰し率を70以下とすることを特徴とする請求項5記載の電池ケースの蓋体製造方法。上記のような従来の電池ケースの蓋体製造方法では、ケース本体への取付けに適した形状に予め成型された金属板に環状突部を押し当てることにより、金属板に環状薄肉部を形成しているので、環状突部の押し当てコイニング工程により生じた弾性ひずみが蓋体を湾曲させてしまう。この湾曲は、蓋体とケース本体との間に大きな隙間を生じさせ、蓋体をケース本体に溶接することを難しくする。本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、コイニング工程で生じた弾性ひずみを除去でき、弾性ひずみによる蓋体の湾曲を抑えることができる電池ケースの蓋体製造方法を提供することである。本発明に係る電池ケースの蓋体製造方法は、環状薄肉部により縁部が構成された安全弁と、環状薄肉部の外周側に位置する外周側板面の外縁から環状に立設された側壁部とを有する電池ケースの蓋体を製造するための電池ケースの蓋体製造方法であって、蓋体の素材であるステンレス鋼製の金属板に環状突部を押し付けることにより、金属板に環状薄肉部を形成するコイニング工程と、コイニング工程の後に金属板に絞り加工を施して、金属板に側壁部を形成する側壁形成工程とを含む。また、側壁形成工程では、環状薄肉部周辺の板面を拘束手段により拘束した状態で絞り加工を行う。また、コイニング工程では、環状薄肉部の肉厚を最終目標肉厚よりも厚い状態に止めておき、側壁形成工程の後に、環状薄肉部に調節用環状突部を押し付けることにより、環状薄肉部の肉厚を最終目標肉厚まで薄くする。また、コイニング工程では、互いに対向して配置された環状突部を金属板の表裏両面に同時に押し付けることにより環状薄肉部を形成する。また、コイニング工程では、先端幅が異なる複数の環状突部を用い、先端幅が大きな順に環状突部を金属板に押し付ける多段コイニングを行う。また、各段のコイニングでは、金属板の潰し率を70以下とする。本発明の電池ケースの蓋体製造方法によれば、コイニング工程の後に金属板に絞り加工を施して、金属板に環状の側壁部を形成するので、コイニング工程により弾性ひずみが生じている板面に絞り加工による引張ひずみを与えることができる。これにより、コイニング工程で生じた弾性ひずみを除去でき、弾性ひずみによる蓋体の湾曲を抑えることができる。以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。実施の形態1.図1は、本発明の実施の形態1による電池ケースの蓋体1を示す斜視図である。図において、二次電池の電池ケースを構成する蓋体1には、電池ケースの内部圧力が所定値を超えた場合に開裂して内部圧力を外部に開放する二次電池の安全弁2が設けられている。この安全弁2には、環状薄肉部3と屈曲部4とが設けられている。環状薄肉部3は、安全弁2の縁部を構成する長円形の溝であり、蓋体1内の他の板面に比して肉厚が薄くされている部分である。この環状薄肉部3は、電池ケースの内部圧力が所定値を超えた場合に最先に裂けて、安全弁2全体を開裂させるものである。なお、環状薄肉部3の外形は、閉じられた外縁を有するものであればよく、例えば真円形や多角形等でもよい。屈曲部4は、環状薄肉部3の内周側に位置する板面であり、蓋体1の板厚方向1aに沿って曲げ変形された部分である。環状薄肉部3の外周側の板面以下、外周側板面10と呼ぶは、平坦に形成されている。外周側板面10の外縁全体から板厚方向1aに沿って略直角に屈曲された側壁部11aと、側壁部11aの先端から略直角に屈曲されたフランジ部11bとが立設されている。これ以降、側壁部11aが立設された方向の蓋体1の端面を表面13と呼び、逆側の蓋体1の端面を裏面14と呼ぶ。次に、図2は図1の線II-IIに沿う断面図であり、図3は図2の領域IIIの拡大図である。図2に示すように、環状薄肉部3は、蓋体1の表面13及び裏面14の両面に形成された一対の凹部30によって構成されている。後に図を用いて詳しく説明するが、凹部30は、互いに対向するように設けられた環状突部23を蓋体1の両面に同時に押し付けるプレス加工により形成されるものである図5参照。凹部30についてより詳細に見ると、凹部30には、図3に示すように、環状薄肉部3内において肉厚が最も薄くされた最薄部30aと、外周側板面10から最薄部30aに向けて徐々に肉厚が薄くされた第1~第3段部30b~30dとが設けられている。後に図を用いて詳しく説明するが、最薄部30a及び第1~第3段部30b~30dは、先端幅が異なる複数組の環状突部23が先端幅の大きな順に蓋体1の両面に同時に押し付けられる多段コイニングにより形成される図5のa~d参照。このように、外周側板面10から最薄部30aに向けて徐々に肉厚が薄くされた複数の段部30bが凹部30に設けられることで、最薄部30aの位置を容易に特定でき、環状薄肉部3の厚みを検査する品質検査の効率を向上できるようにされている。図2に戻り、屈曲部4には、第1突出部4aと第2突出部4bとが設けられている。第1突出部4aは、環状薄肉部3の外周側における蓋体1の表面13よりも板厚方向1aに沿って突出されている。第2突出部4bは、環状薄肉部3の外周側における蓋体1の裏面14よりも板厚方向1aに沿って突出されている。すなわち、屈曲部4は、蓋体1の表面方向又は裏面方向の一方向にだけでなく、表面方向及び裏面方向の両方向に向けて曲げ変形された断面波形に形成されている。後に図を用いて詳しく説明するが、屈曲部4は、外周側板面10を拘束しつつ前述のプレス加工が行われることで形成されるものであり、凹部30の形成により生じる肉余りを吸収した部分である。このように、環状薄肉部3の内周部に屈曲部4が形成されることで、凹部30の形成により生じる肉余りが外周側板面10に作用することを低減でき、当該肉余りが蓋体1の外形に影響を及ぼすこと小さくしている。また、屈曲部4が断面波形に形成されることで、外周側板面10に対する屈曲部4の突出量を小さく抑えつつ、屈曲部4の表面積を大きくできる。屈曲部4の表面積を大きくすることで、蓋体1が用いられる電池ケースの内部圧力をより大きく安全弁2に作用させることができる。また、外周側板面10に対する屈曲部4の突出量を小さくできることで、他の部材が屈曲部4に接する可能性を小さくでき、安全弁2が破損する可能性を低くできる。次に、図4は、図1の蓋体1とケース本体5との関係を示す説明図である。図4では概略的に示しているが、ケース本体5は、蓋体1とともに電池ケースを構成するものであり、開口部5aを有する有底筒状に形成されたステンレス鋼製の容器である。蓋体1は、側壁部11aの外面がケース本体5の内周面5bに沿うように開口部5aに挿入される。ケース本体5の上端部5cには、蓋体1が開口部5aに挿入された際にフランジ部11bの下面が重ねられる。蓋体1及びケース本体5は、例えばレーザ溶接等により、フランジ部11bの下面とケース本体5の上端部5cとが溶接されることにより一体化される。ここで、前述のように外周側板面10を拘束しつつプレス加工を行うことで凹部30の形成により生じる肉余りを屈曲部4で吸収させているが、すべての肉余りを屈曲部4に吸収させることは難しい。肉余りが外周側板面10に作用すると、環状薄肉部3周辺の外周側板面10に弾性ひずみが残留し、蓋体1が湾曲してしまう。蓋体1の湾曲が大きいと、図4に示すフランジ部11bの下面とケース本体5の上端部5cとの間に大きな隙間が生じ、ケース本体5への蓋体1の溶接が困難となる。本実施の形態では、以下に説明する製造方法により蓋体1を製造することで、弾性ひずみを除去でき、弾性ひずみによる蓋体1の湾曲を抑えることができるようにしている。次に、図5は、図1の蓋体1を製造するための蓋体製造装置を示す構成図であり、図5のa~dはその蓋体製造装置を用いた蓋体製造方法のコイニング工程を示し、図5のeは蓋体製造方法の側壁形成工程を示している。図5のa~dに示すように、コイニング工程では、複数組のパンチ21及びダイ22と、各パンチ21及びダイ22に設けられた複数組の環状突部23と、各パンチ21及びダイ22の側部にそれぞれ設けられた拘束手段24とを用いての多段コイニングが行われる。環状突部23は、互いに対向するように各パンチ21及びダイ22に設けられた突起体である。図5では断面しか示さないが、環状突部23は、環状薄肉部3図1参照の形状に沿うように、各パンチ21及びダイ22の中央端面21a,22aからパンチ21及びダイ22の外縁に沿って環状に形成されている。各環状突部23は、パンチ21及びダイ22の組毎に異なる先端幅を有している。各パンチ21及びダイ22における環状突部23の内周側には、環状突部23を側壁とし中央端面21a,22aを底面とする中央凹部25が形成されている。拘束手段24は、パンチ21の側部に配置されたブランクホルダ24aと、ダイ22の側部に配置されたダイホルダ24bと、ブランクホルダ24aに接続された付勢部材24cとを有している。ブランクホルダ24a及び付勢部材24cは、パンチ21と一体に変位される。付勢部材24cは、例えばコイルバネ等により構成されており、ブランクホルダ24aをダイホルダ24bに向けて付勢するものである。すなわち、拘束手段24は、パンチ21がダイ22に向けて変位された際に、パンチ21とダイ22との間に配置された蓋体1を環状突部23の外周側において拘束挟持するものである。図5のeに示すように、側壁形成工程では、パンチ51と、パンチ51の外周位置に配置された環状のダイ52と、ダイ52に対向するように配置された環状のホルダ53と、ダイ52の内周位置に設けられた拘束手段54とが用いられる。パンチ51、ダイ52、ホルダ53は、蓋体1の素材である金属板100に絞り加工を施すものである。パンチ51の上部には、蓋体1の安全弁2に対応する位置に配置された凹部51aと、凹部51aを囲む支持部51bとが設けられている。拘束手段54には、クッションパッド54aと、クッションパッド54aに取付けられた環状の押圧体54bが設けられている。クッションパッド54aは、例えばウレタン等の弾性体により構成されている。押圧体54bは、金属により構成されており、パンチ51の支持部51bに対向するように環状に形成されている。次に、図5の蓋体製造装置を用いた蓋体製造方法について説明する。図1~図4に示す蓋体1に形成する場合、図5のa~dに示すコイニング工程を行った後に、図5のeに示す側壁形成工程を行う。図5のaに示す第1段目のコイニングでは、最も大きな先端幅を有する環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22が用いられ、蓋体1の素材となる平板状の金属板100がパンチ21とダイ22との間に配置された後に、パンチ21がダイ22に向けて変位される。これにより、環状突部23の外周側において金属板100が拘束手段24により拘束されつつ、金属板100の両面表面及び裏面13,14に対して環状突部23が同時に押付けられる。この第1コイニング工程により、図3に示す第1段部30bが形成される。ここで、第1段部30bの形成により肉余りが生じるが、環状突部23の外周側において金属板100が拘束手段24により拘束されているので、肉余りの大部分は第1段部30bの内周側に逃げる。すなわち、第1段部30bの形成により生じた肉余りの大部分は、第1段部30bの内周側の板面が、増肉されつつ、パンチ21及びダイ22の中央凹部25内で曲げ変形されることで、吸収される。これにより、第1段部30bの形成により生じた肉余りが第1段部30bの外周側の板面に作用することが低減される。図5のbに示す第2段目のコイニングでは、第1コイニング工程で用いられた環状突部23よりも小さな先端幅の環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22が用いられ、第1段部30bの底部に対して環状突部23が押付けられることで第2段部30cが形成される。この第2段部30cの形成により生じる肉余りについても、第2段部30cの内周側の板面が増肉及び曲げ変形されることで、大部分が吸収される。同様に、図5のcに示す第3段目のコイニングでは、第2段目のコイニングで用いられた環状突部23よりも小さな先端幅の環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22が用いられ、第2段部30cの底部に対して環状突部23が押付けられることで第3段部30dが形成される。また、図5のdに示す第4段目のコイニングでは、第3段目のコイニング工程で用いられた環状突部23よりも小さな先端幅の環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22が用いられ、第3段部30dの底部に対して環状突部23が押付けられることで最薄部30aが形成される。すなわち、第4段目のコイニングにて、環状突部23の肉厚が最終目標肉厚まで薄くされる。これら第3段部30d及び最薄部30aの形成により生じる肉余りについても、第3段部30d及び最薄部30aの内周側の板面が増肉及び曲げ変形されることで、大部分が吸収される。このように、互いに対向するように設けられた環状突部23を金属板100の両面に対して同時に押し付けることにより環状薄肉部3が形成されるように構成することで、従来技術の文献2のように蓋体の片面に対して環状突部を押し付ける場合に比べて、1つの環状突部23による金属板100の加工量を小さくでき、1つの環状突部23に掛る加工負荷を小さくできる。すなわち、ステンレス鋼製の金属板を用いて環状薄肉部3を形成する際、加工中の割れや加工硬化を抑制できるため、環状薄肉部3を精度良く成形できると共に、加工負荷をパンチ21及びダイ22に分散でき、金型の寿命を長くすることができる。また、先端幅が大きな順に複数組の環状突部23を金属板100の両面に押し付ける多段コイニングにより環状薄肉部3を形成するので、環状薄肉部3に最薄部30a及び第1~第3段部30b~30dを形成でき、第1~第3段部30b~30dを利用して環状薄肉部3の品質検査の効率を向上できる。図5のeに示す側壁形成工程では、環状薄肉部3が凹部51aの内方に位置するように金属板100がパンチ51上に載置された後にダイ52が降下されることで、金属板100に絞り加工が施される。すなわち、ダイ52の降下に応じて、金属板100が屈曲されるとともに、ダイ52の内周面とパンチ51の外周面との間で金属板100が引き延ばされることで、側壁部11aが形成される。また、屈曲された金属板100の先端がホルダ53に当接された後にダイ52がさらに降下されることで、該金属板100の先端がホルダ53に沿って屈曲されてフランジ部11bが形成される。前述したようなコイニング工程で生じた肉余りは、外周側板面10に弾性ひずみを発生させる。一方で、この側壁形成工程における絞り加工では、コイニング工程で生じた弾性ひずみを相殺するように、外周側板面10に引張ひずみを与えることができる。これにより、コイニング工程で生じた弾性ひずみを除去でき、弾性ひずみによる蓋体1の湾曲を抑えることができる。ここで、図5のeでは絞り加工の終期の状態を示しているが、側壁形成工程で用いる金型は、ダイ52がパンチ51に向かって降下される際に、ダイ52よりも先に押圧体54bが金属板100に接触されるように構成されている。押圧体54bが金属板100に接触した後にダイ52が降下されると、クッションパッド54aが圧縮されながら、押圧体54b及び支持部51bにより環状薄肉部3周辺の外周側板面10が拘束される。前述したような絞り加工での引張応力が環状薄肉部3に大きく作用すると、環状薄肉部3が破断してしまうおそれがある。本実施の形態では、拘束手段54により環状薄肉部3周辺の外周側板面10を拘束した状態で金属板100に絞り加工を施すことで、環状薄肉部3の破断を回避している。なお、図5のeでは、外周側板面10全体を拘束するように示しているが、環状薄肉部3周辺のより狭い範囲のみを拘束するようにしてもよい。次に、実施例を挙げる。本発明者は、公称板厚0.8mmのSUS430の鋼板を素材として、図5に示すコイニング工程及び側壁形成工程を施すことで、蓋体1に形成した。なお、環状薄肉部3の形状は長辺を15mmとし短辺を10mmとする長円形とし、最薄部30aの肉厚最終目標肉厚は0.015mmとした。また、第1段目のコイニングでは、先端幅が1.5mmの環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22を用い、第2段目のコイニングでは、先端幅が1.0mmの環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22を用い、第3段目のコイニングでは、先端幅が0.5mmの環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22を用い、第4段目のコイニングでは、先端が60°の三角断面形状で先端Rを0.2Rとした環状突部23が設けられたパンチ21及びダイ22を用いた。さらに、第1~第4段のコイニングを通して、パンチ21及びダイ22の中央凹部25の深さは、公称板厚分の0.8mmとした。このような条件において、第1~第4段のコイニングにおける蓋体1の潰し率[]を下記の表1に示す実施例A~Kように変更し、金属板100の潰し率と金型の破損との関係を調べた。なお、潰し率[]とは、各コイニング工程において蓋体1の板面をどの程度潰すかを示すものであり、{前工程の板厚-後工程の板厚÷前工程の板厚}×100で求められる数値である。なお、第1コイニング工程の潰し率を求めるときの前工程の板厚は、素材として用いられる鋼板の公称板厚である。表1の実施例A,E~H,J,Kに示すように、潰し率を70以下に抑えてコイニング工程を実施したところ、2000ショット後にもパンチ21及びダイ22の環状突部23にクラックは発生しないことが確認できた。これに対して、実施例B~D,Iに示すように、金属板100の潰し率が70を超えるコイニングを含む多段コイニングを実施すると、実施回数が2000ショットに届く前に、潰し率が70を超えるコイニング工程のタイミングでパンチ21の環状突部23にクラックが発生することが判明した。従って、各段のコイニングにおける金属板100の潰し率は70以下とすることが好ましい。なお、上述の条件にて形成した安全弁2は、割れが発生することなく所望の環状薄肉部3が得られ、0.6~0.8MPaの圧力範囲で安定して作動した。また、従来の絞り加工により側壁部を形成した蓋体1に安全弁2を成形する方法で蓋体1を製造した場合にはフランジ部11bのツイスト量が0.5mm程度となり溶接不良が生じる場合があったが、本実施の形態の方法で蓋体1を製造したところ、ツイスト量を0.3mm以下に抑えることができ、溶接不良の発生を回避できた。このような電池ケースの蓋体製造方法では、コイニング工程の後に金属板100に絞り加工を施して、金属板100に側壁部11aを形成するので、コイニング工程により弾性ひずみが生じている板面に絞り加工による引張ひずみを与えることができる。これにより、コイニング工程で生じた弾性ひずみを除去でき、弾性ひずみによる蓋体の湾曲を抑えることができる。また、側壁形成工程では、環状薄肉部3周辺の外周側板面10を拘束手段54により拘束した状態で絞り加工を行うので、絞り加工での引張応力が環状薄肉部3に大きく作用することを回避でき、環状薄肉部3の破断を回避できる。さらに、コイニング工程では、互いに対向して配置された環状突部23を金属板100の表裏両面に同時に押し付けることにより環状薄肉部3を形成するので、従来技術のように蓋体の片面に対して環状突部を押し付ける場合に比べて、1つの環状突部23による蓋体1の加工量を小さくでき、1つの環状突部23に掛る加工負荷を小さくできる。これにより、環状薄肉部3を形成する際、加工中の割れや加工硬化を抑制できるため、環状薄肉部を精度良く成形できると共に、加工負荷をパンチ21及びダイ22に分散でき、金型の寿命を長くすることができる。さらにまた、コイニング工程では、先端幅が異なる複数の環状突部23を用い、先端幅が大きな順に環状突部23を金属板100に押し付ける多段コイニングを行うので、1つの環状突部23に掛る加工負荷をさらに小さくでき、金型の寿命をさらに向上できる。また、外周側板面10から最薄部30aに向けて徐々に肉厚が薄くされた複数の段部30bを環状薄肉部3に設けることができ、この段部30bを利用して最薄部30aの位置を容易に特定でき、環状薄肉部3の厚みを検査する品質検査の効率を向上できる。また、各段のコイニングでは、金属板の潰し率を70以下とするので、パンチ21及びダイ22の環状突部23に破損が生じる可能性をさらに低減でき、金型の寿命をより確実に長くできる。実施の形態2.図6は、本発明の実施の形態2による電池ケースの蓋体製造方法を示す説明図である。実施の形態1では、拘束手段54により環状薄肉部3周辺の外周側板面10を拘束した状態で金属板100に絞り加工を施すことにより、絞り加工により生じる環状薄肉部3への引張応力を低減させている。しかしながら、環状薄肉部3への引張応力の作用を完全に無くすことは難しく、引張応力により環状薄肉部3の肉厚が減少する可能性もある。環状薄肉部3の肉厚が所定の肉厚よりも薄いと、電池ケース内の圧力が予め想定されている圧力に達する前に環状薄肉部3が裂けてしまう。このため、実施の形態1では、側壁形成工程の前に行うコイニング工程で環状薄肉部3の肉厚を最終目標肉厚まで薄くしていたが図5のa~d参照、この実施の形態2においては、側壁形成工程の前に行うコイニング工程では、環状薄肉部3の肉厚を最終目標肉厚よりも厚い状態に止めておき図6のa~c参照、側壁形成工程図6のd参照の後に、環状薄肉部3に調節用環状突部26を押し付けることにより、環状薄肉部3の肉厚を最終目標肉厚まで薄くしている図6のe参照。調節用環状突部26としては、図5のdに示す第4段目のコイニングで用いる環状突部と同等のものを用いる。但し、当該環状突部の押し込み量は、側壁形成工程での減肉量を考慮した量とされる。その他の構成は、実施の形態1と同様である。このような電池ケースの蓋体製造方法では、側壁形成工程の後に、環状薄肉部3に調節用環状突部26を押し付けることにより、環状薄肉部3の肉厚を最終目標肉厚まで薄くするので、側壁形成工程での減肉量まで考慮して環状薄肉部3を形成でき、環状薄肉部3の肉厚の精度を向上できる。これにより、安全弁2の作動圧力の精度も向上でき、安全弁2の動作の信頼性を向上できる。なお、実施の形態1,2では、金属板100に絞り加工を施すことで適度の大きさのフランジ部11bを形成するように説明しているが、より大きな金属板に絞り加工を施した後に、余分な領域を切り落とすことでフランジ部の大きさを調節してもよい。すなわち、側壁形成工程には金属板のトリミング加工がさらに含まれていてもよい。また、実施の形態1,2では、互いに対向して配置された環状突部23を金属板100の表裏両面に同時に押付けて環状肉薄部を形成するように説明しているが、これに限定されず、金属板の表裏いずれか一方の面にのみ環状突部を押付けて環状肉薄部を形成してもよい。"