"ポリオレフィン系樹脂を含有する基材層と、熱可塑性エラストマーを含有する粘着層が共押出しによって成膜されている表面保護シートであって、前記基材層の粘着層付設面とは反対面に離型剤による離型層が形成され、前記粘着層が、粘着付与剤を含有し、前記離型剤が、シリコーン系ポリマー及び/又は長鎖アルキル系ポリマーを含有することを特徴とする表面保護シート。前記離型層の厚みが、1~1000nmであることを特徴とする請求項1記載の表面保護シート。前記熱可塑性エラストマーが、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、及び、オレフィン系エラストマーからなる群より選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項1又は2に記載の表面保護シート。前記粘着付与剤が、水添系の粘着付与剤であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の表面保護シート。前記離型剤が、溶剤型、無溶剤型、乳化型、紫外線硬化型、及び、水分散型からなる群より選択される少なくとも1種の離型剤であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の表面保護シート。前記熱可塑性エラストマー100重量部に対して、前記粘着付与剤を40重量部以下含有することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の表面保護シート。前記粘着層が、更に、軟化剤を含有することを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の表面保護シート。前記熱可塑性エラストマー、及び、前記軟化剤を含む粘着剤組成物100重量部に対して、前記軟化剤を40重量部以下含有することを特徴とする請求項7に記載の表面保護シート。前記軟化剤の数平均分子量が、5000~10万であることを特徴とする請求項7又は8に記載の表面保護シート。請求項1~9のいずれかに記載の表面保護シートの製造方法であって、ポリオレフィン系樹脂を含有する基材層と熱可塑性エラストマーを含有する粘着層を共押出しによって成膜した後に、連続して前記基材層の粘着層付設面とは反対面に、離型剤により離型層を形成することを特徴とする表面保護シートの製造方法。本発明は、基材層と粘着層が共押出し法により成膜され、かつ基材層が離型処理されている表面保護シートであって、巻回体等からの巻戻し性が良好で、しかも粘着層への離型成分の転写がなく汚染性の問題のない表面保護シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に示す表面保護シートおよびその製造方法を見出し本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、ポリオレフィン系樹脂を含有する基材層と熱可塑性エラストマーを含有する粘着層が共押出しによって成膜されている表面保護シートであって、前記基材層の粘着層付設面とは反対面に離型剤による離型層が形成されていることを特徴とする表面保護シート、に関する。前記表面保護シートにおいて、離型層の厚みが1~1000nmであることが好ましい。また本発明は、ポリオレフィン系樹脂を含有する基材層と熱可塑性エラストマーを含有する粘着層を共押出しによって成膜した後に、連続して前記基材層の粘着層付設面とは反対面に、離型剤により離型層を形成することを特徴とする前記表面保護シートの製造方法、に関する。上記本発明は、基材層と粘着層を共押出し法によって成膜した表面保護シートに、連続して離型剤による離型工程を設けることで、基材層上に離型層を付設することを可能としたものである。当該離型層は、基材層を形成するポリオレフィンの種類または配合に関係なく、良好な巻戻し性を得ることができる。また、当該離型層は、粘着層への離型成分の転写がなく汚染性の問題がない。特に離型層の厚みを1~1000nmに薄膜化形成した場合に汚染低減効果が大きい。この理由は定かではないが薄膜化した離型層はその被膜強度によって粘着層への転写が軽減されることが考えられる。以下、本発明を、図面を参照しながら説明する。図1は、表面保護シートの断面図であり、ポリオレフィン系樹脂を含有する基材層1と熱可塑性エラストマーを含有する粘着層2が共押出し法によって成膜されており、前記基材層1の粘着層2の付設面とは反対面に、離型剤による離型層3が形成されている。前記基材層1を形成するポリオレフィン系樹脂は特に制限されず、たとえば、ポリプロピレンまたはプロピレン成分とエチレン成分からなるブロック系、ランダム系等のプロピレン系ポリマー;低密度、高密度、リニア低密度ポリエチレン等のエチレン系ポリマー;エチレン-αオレフィン共重合体などのオレフイン系ポリマー、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体などのエチレン成分と他モノマーとのオレフィン系ポリマー等を例示できる。これらポリオレフィン系樹脂は1種を単独でまたは2種以上を用いることができる。前記基材層1はオレフィン系樹脂を主成分として含有するが、劣化防止等を目的に、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、帯電防止剤、その他に、例えば、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン等の充填剤、顔料、目ヤニ防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤等の添加剤を適宜に配合することができる。基材層1の厚さは、特に制限されないが、通常20~300μm程度であり、好ましくは30~250μm、さらに好ましく40~200μmである。また、基材層1は、単層でもよく二層以上の多層からなっていてもよい。なお、基材層1の離型層3の付設面には、例えば、コロナ放電処理、火炎処理、プラズマ処理や、パッタエッチング処理、プライマー等の下塗り処理などの、離型層3と基材層1の密着力の向上等を目的とした表面処理を必要に応じて施すこともできる。粘着層2を形成する熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、オレフィン系エラストマーなどの粘着剤のベースポリマーとして用いられているものを特に制限なく使用できる。より具体的には、スチレンブタジエンスチレンSBS、スチレンイソプレンスチレンSIS、スチレンエチレン-ブチレン共重合体スチレンSEBS、スチレンエチレン-プロピレン共重合体スチレンS等のA-B-A型ブロックポリマー;スチレンブタジエンSB、スチレンイソプレンSI、スチレンエチレン-ブチレン共重合体SEB、スチレンエチレン-プロピレン共重合体等のA-B型ブロックポリマー;スチレンブタジエンラバーSBR等のスチレン系ランダム共重合体;スチレンエチレン-ブチレン共重合体オレフィン結晶SEBC等のA-B-C型のスチレンオレフィン結晶系ブロックポリマー;オレフィン結晶エチレン-ブチレン共重合体オレフィン結晶CEBC等のC-B-C型のオレフィン結晶系ブロックポリマー;エチレン-αオレフィン、エチレン-プロピレン-αオレフィン、プロピレン-αオレフィン等のオレフィン系エラストマー、さらにはこれらの水添物等があげられる。これら熱可塑性エラストマーは1種を単独でまたは2種以上を用いることができる。粘着層2の形成に際しては、前記熱可塑性エラストマーに、粘着特性の制御等を目的に、必要に応じて、例えば、軟化剤、オレフィン系樹脂、シリコーン系ポリマー、液状アクリル系共重合体、リン酸エステル系化合物、粘着付与剤、老化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤、紫外線吸収剤、その他に、例えば、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン等の充填剤や顔料などの添加剤を適宜に配合することができる。前記添加剤のなかでも粘着付与剤の配合は、粘着層2の接着力の向上に有効である。粘着付与剤としては、例えば、脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族芳香族系共重合体系や脂環式系共重合体等の石油系樹脂、クマロン-インデン系樹脂、テルぺン系樹脂、テルぺンフェノール系樹脂、重合ロジン等のロジン系樹脂、アルキルフェノール系樹脂、キシレン系樹脂またはこれらの水添物などの、一般的に粘着剤に使用されるものを特に制限なく使用できる。これら粘着付与剤は1種を単独でまたは2種以上を用いることができる。離型層3との剥離性や耐候性などの点から水添系の粘着付与剤が好ましい。なお、粘着付与剤は、オレフィン樹脂とのブレンド物として市販されているものを使用することもできる。粘着付与剤を使用する場合、その配合量は特に制限されないが、凝集力の低下による糊残り問題の発生を回避した接着力の向上などの点より、熱可塑性エラストマー100重量部に対して、80重量部以下、さらには60重量部以下、特に50重量部以下とするのが好ましい。また前記添加剤として軟化剤を配合すると、通例、接着力の向上に有効である。軟化剤としては、例えば、低分子量のジエン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体があげられる。前記誘導体としては、たとえば、片末端または両末端にOH基やCOOH基を有するものを例示でき、具体的には水添ポリブタジエンジオール、水添ポリブタジエンモノオール、水添ポリイソプレンジオール、水添ポリイソプレンモノオールなどがあげられる。特に、被着体に対する接着性の向上を抑制する目的からは、水添ポリブタジエンや水添ポリイソプレン等のジエン系ポリマーの水添物やオレフィン系軟化剤等が好ましい。具体的には株クラレ製の商品名クラプレンLIR-200等が入手可能である。これら軟化剤は1種を単独でまたは2種以上を用いることができる。なお、軟化剤の分子量は特に制限されず適宣に設定できるが、分子量が小さくなると粘着層2からの被着体への物質移行や重剥離化等の原因となるおそれがあり、一方、分子量が大きくなると接着力の向上効果に乏しくなる傾向があることから、軟化剤の数平均分子量は5000~10万程度、特に1万~5万のものが好ましい。軟化剤を使用する場合、その配合量は特に制限されないが、配合量が多くなると、高温や屋外暴露時での糊残りが増加する傾向にあることから、熱可塑性エラストマーおよび軟化剤を含む粘着剤組成物100重量部に対して、40重量部以下、さらには20重量部以下、特に10重量部以下であるのが好ましい。粘着層2の厚さは、特に制限定されず、要求される接着力などに応じて適宜に決定すればよいが、通常1~50μm程度であり、好ましくは2~40μm、さらに好ましく5~20μmである。なお、粘着層2の表面には、例えば、コロナ放電処理、紫外線照射処理、火炎処理、プラズマ処理やスパッタエッチング処理などの、粘着性の制御や貼付作業性等を目的とした表面処理を必要に応じて施すこともできる。さらに、粘着層2には必要に応じて、実用に供されるまでの間、セパレータなどを仮着して保護することもできる。離型層3を形成する離型剤としては、離型性を付与しうるものを特に制限なく使用できる。たとえば、離型剤としては、シリコーン系ポリマーや長鎖アルキル系ポリマーからなるものがあげられる。離型剤は、無溶剤型、有機溶剤に溶解させ溶剤型、水中で乳化した乳化型のいずれであってもよいが、溶剤型、乳化型の離型剤は安定して離型層3を基材層1に付設することができる。その他に、離型剤としては紫外線硬化型のものなどがあげられる。離型剤の具体的としては、ピーロイル一方社油脂社製、信越シリコーン信越化学工業社製等が入手可能である。離型層3の厚さは、特に制限定されないが、前述の通り、薄膜化形成した場合に汚染低減効果が大きいことから、通常1~1000nm程度、さらには5~500nm、特に10~100nmであるのが好ましい。本発明の表面保護シートは、前記基材層1と粘着層2を共押出し法によって成膜した後に、連続して前記基材層1の粘着層2の付設面とは反対面に、離型剤により離型層3を形成することにより製造する。成膜工程及び離型処理工程のライン速度は、通常、10~100m/分程度である。具体的には、たとえば、図2に示すように、押出機11に基材層1の形成材、押出機12に粘着層の形成材をそれぞれ仕込み混練した後に押出し、さらにこれらを、共押出機15を用いて基材層1と粘着層2を共押出し法により成膜する。共押出し法としては、フィルム製造などに一般的に用いられるインフレーション法、Tダイ法等に準じて行うことができる。なお、基材層1と粘着層2は、二層または多層にて共押出しされる。基材層1と粘着層2には必要に応じて前記表面処理を施すことができる。前記成膜に引き続く同一ライン上に連続的に設けられた離型処理工程13において、基材層1の粘着層2の付設面とは反対面に、離型剤3′により離型層3を形成する。図2の離型処理工程13では、例えばグラビアロール等のロールコーターによる塗布方式にて離型剤3′が塗布されている。離型処理工程13としては、他にスプレー等による噴霧方式など公知の塗工方式を採用できる。離型処理工程13の後には、離型剤の種類に応じて、加熱、紫外線照射、EB照射等の乾燥硬化工程14が施された後、巻回ローラ15にて巻き取られ、表面保護シートは巻回体として得られる。以下に、本発明を実施例および比較例をあげて説明する。実施例1成膜工程低密度ポリエチレン東ソー社製,ぺトロセン180100重量部に対して白色顔料大日精化社製,HCM2035W4重量部を添加した基材層形成材と、スチレンエチレンブチレンスチレンポリマー旭化成社製,タフテックH1042100重量部に対して水添石油系樹脂荒川化学社製,アルコンP-10030重量部を添加した粘着層形成材を、Tダイ法にてダイス温度230°Cにて、基材層100μmと粘着層10μmを共押出しして成膜した。成膜工程のライン速度は45m/分にて行なった。離型処理工程上記成膜工程に続き、連続して、基材層の粘着層付設面とは反対面に、離型剤として、濃度1重量のピーロイル1010Sトルエン溶液一方社油脂社製をグラビアロールにて離型層の厚み乾燥後が50nmになるように塗工した後、乾燥することにより離型層を形成し、表面保護シートを作製した。離型工程のライン速度は45m/分にて行なった。実施例2実施例1離型処理工程において、離型剤として、水分散型離型剤K-256中京油脂社製を用い、離型層の厚み乾燥後が100nmになるように塗工、乾燥して離型層を形成したこと以外は実施例1離型処理工程と同様にして表面保護シートを作製した。実施例3実施例1離型処理工程において、離型剤として、紫外線硬化型離型剤XS56-A2982GE東芝シリコーン社製を用い、離型層の厚み乾燥後が100nmになるように塗工した後、紫外線を照射して離型層を形成したこと以外は実施例1離型処理工程と同様にして表面保護シートを作製した。実施例4実施例1成膜工程において、低密度ポリエチレンに代えて、ポリプロピレン出光石油化学社製,IDEMITSUPPF-744NPを使用したこと以外は実施例1成膜工程と同様にして成膜し、さらに実施例1離型処理工程と同様にして離型層を形成して表面保護シートを作製した。比較例1実施例1成膜工程において、基材層形成材に、さらにエチレンビスステアリルアミド日本化成社製を1部添加したこと以外は実施例1成膜工程と同様にして成膜し、これを表面保護シートとした。比較例2実施例1成膜工程において、基材層形成材に、さらにピーロイル1010S一方社油脂社製を3部添加したこと以外は実施例1成膜工程と同様にして成膜し、これを表面保護シートとした。比較例3実施例1離型処理工程において、離型剤により離型層を形成する代わりに、摩擦処理を行なって表面保護シートを作製した。摩擦処理は特開平9-324159号の実施例に基づき、相対速度100m/分で行なった。比較例4実施例1成膜工程において、低密度ポリエチレンに代えて、ポリプロピレン出光石油化学社製,IDEMITSUPPF-744NPを使用したこと以外は実施例1成膜工程と同様にして成膜し、さらに実施例1離型処理工程において、離型剤により離型層を形成する代わりに、摩擦処理を行なって表面保護シートを作製した。摩擦処理は特開平9-324159号の実施例に基づき、相対速度100m/分で行なった。評価試験実施例および比較例で得られた表面保護シートについて、巻戻し力および汚染性の評価を行った。結果を表1に示す。巻戻し力巻回した表面保護シートのロールを、インストロン型引張試験機にて引張速度300mm/分にて、巻戻すシートとロール面との角度が垂直になるように巻戻しを行い、巻戻し力N/20mmを測定した。汚染性表面保護シートを50°C/95RHの環境下で1週間保存した後に、ステンレス板304BA板に貼付し、さらに50°C/95の環境下に保存した後に室温23°Cにて剥離した。剥離後のステンレス板上の汚染の有無を確認した。表1に示す通り、本発明の表面保護シートは、良好な巻戻し性を有し、しかも汚染も発生しないことが分かる。"