"径方向に突出する複数のティースと、隣接するティース間で画成されるスロットを具備するステータコアにおいて、各スロット内に2以上のセグメント巻線が挿入され、コイルエンドにおいて該2以上のセグメント巻線の端部がそれぞれ、対応する別途のセグメント巻線の端部と接続されてセグメントコイルを形成する、セグメントコイルの形成方法であって、各スロットに2以上のセグメント巻線を挿入し、コイルエンドにおいて該2以上のセグメント巻線の端部と、これらの端部のそれぞれに対応する別途のセグメント巻線の端部を接触させて端部対を形成する第1のステップ、それぞれの端部対に対応する接続体であって、熱溶融性樹脂が樹脂キャップ内に収容されてなる接続体における該熱溶融性樹脂を軟化させ、押し込み手段で接続体を端部対に向かって押し込んで軟化した熱溶融性樹脂内に埋設し、熱溶融性樹脂が硬化することによってそれぞれの端部対が接続体からなる絶縁構造で被覆されたセグメントコイルを形成する第2のステップからなる、ステータコアにセグメントコイルを形成する方法。前記第1のステップでは、対応する端部同士を接触させ、溶接して端部対が形成される請求項1に記載のセグメントコイルを形成する方法。前記第1のステップでは、ステータコアの上方に面した端面から上方に突出した端部対を形成し、前記第2のステップでは、ステータコアを上下反転させ、樹脂キャップ内の熱溶融性樹脂の軟化を図り、押し込み手段で下方から接続体を押し上げながらそれぞれの樹脂キャップを対応する端部対に被せる請求項1または2に記載のステータコアにセグメントコイルを形成する方法。前記第1のステップでは、ステータコアの下方に面した端面から下方に突出した端部対を形成し、前記第2のステップでは、樹脂キャップ内の熱溶融性樹脂の軟化を図り、押し込み手段で下方から接続体を押し上げながらそれぞれの樹脂キャップを対応する端部対に被せる請求項1または2に記載のステータコアにセグメントコイルを形成する方法。前記押し込み手段が、それぞれの端部対ごとに設けられたプランジャからなる請求項1~4のいずれかに記載のステータコアにセグメントコイルを形成する方法。ステータコアに対して形成されるべきすべてのセグメントコイルを一度に形成する請求項1~5のいずれかに記載のステータコアにセグメントコイルを形成する方法。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、セグメントコイルを形成するセグメント巻線の端部同士で形成される複数の端部対に対し、各端部対にたとえば高さ方向の位置ずれがある場合であっても、端部対のそれぞれに最適な長さの絶縁構造を形成することができ、もって、余分な絶縁材料の発生を抑制することができ、さらには、絶縁層の内部にボイドが存在したり、隣接する端部対の絶縁層間にブリッジが形成されるといった問題も生じ得ないステータコアにセグメントコイルを形成する方法を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明によるステータコアにセグメントコイルを形成する方法は、径方向に突出する複数のティースと、隣接するティース間で画成されるスロットを具備するステータコアにおいて、各スロット内に2以上のセグメント巻線が挿入され、コイルエンドにおいて該2以上のセグメント巻線の端部がそれぞれ、対応する別途のセグメント巻線の端部と接続されてセグメントコイルを形成する、セグメントコイルの形成方法であって、各スロットに2以上のセグメント巻線を挿入し、コイルエンドにおいて該2以上のセグメント巻線の端部と、これらの端部のそれぞれに対応する別途のセグメント巻線の端部を接触させて端部対を形成する第1のステップ、それぞれの端部対に対応する接続体であって、熱溶融性樹脂が樹脂キャップ内に収容されてなる接続体における該熱溶融性樹脂を軟化させ、押し込み手段で接続体を端部対に向かって押し込んで軟化した熱溶融性樹脂内に埋設し、熱溶融性樹脂が硬化することによってそれぞれの端部対が接続体からなる絶縁構造で被覆されたセグメントコイルを形成する第2のステップからなるものである。本発明のセグメントコイルを形成する方法は、セグメント巻線の端部同士をSC巻きセグメントコイル巻きを適用して繋いでなる複数の端部対のそれぞれに対して固有の熱溶融性樹脂が樹脂キャップ内に収容された接続体を被せ、軟化している熱溶融性樹脂内に端部対を挿入し、この熱溶融性樹脂が硬化することで該熱溶融性樹脂と樹脂キャップからなる2重の絶縁構造で各端部対を被覆してセグメントコイルを形成するものである。すなわち、各端部対に固有の接続体が端部対に被せられてその周りに熱溶融性樹脂と樹脂キャップの2重の絶縁構造が形成されて一体とされるため、端部対相互に高さ方向の位置ずれ高さ方向の誤差が存在する場合であっても、端部対ごとに所望高さまでの絶縁構造、すなわち、熱溶融性樹脂および樹脂キャップによる絶縁構造を形成することができる。たとえば48のスロットを有するステータコアにおいて、U相コイル、V相コイル、およびW相コイルの3相交流コイルをそれぞれ6本ずつステータコアの周方向に環状に形成する場合において、各相のコイルを形成するたとえば略Uの字状の6本のセグメント巻線が2つのスロットを飛ばした間隔で任意箇所のスロットとそこから3つ目のスロット2つのスロット内に挿入され、その端部がコイルエンドから突出する。同相のセグメント巻線のうち、コイルエンドから突出する端部同士をマニピュレータ等で機械曲げ加工しながら引き寄せて相互に接触させ、一体化して端部対を形成する。この一体化においては、相互に接触されたセグメント巻線の端部同士を溶接することにより、接触姿勢を確実に保持することができる。セグメント巻線としては、銅素材の平角導線とその周りのエナメル被膜からなる平角線を適用するのが好ましく、略Uの字状のセグメント巻線の端部、すなわち、端部対を形成する平角線の端部のエナメル被膜は取り除かれ、むき出しとなった平角導線同士が接触される。また、接続体を構成する樹脂キャップと熱溶融性樹脂の実施の形態としては、高耐熱な熱可塑性樹脂からなる樹脂キャップの内部に、この樹脂キャップの融点よりも軟化温度の低い熱硬化性樹脂からなる熱溶融性樹脂が収容された形態が好ましい。内部の熱溶融性樹脂が加熱軟化した際に外側の樹脂キャップが溶融せずに形状を保持していることで、硬化した熱溶融性樹脂と樹脂キャップからなる2重の絶縁構造を確実に形成できるからである。第2のステップにおいて、樹脂キャップ内で熱溶融性樹脂を所望に熱処理して低粘度状態としておき、ここに端部対を浸漬させることで、樹脂キャップ内で熱溶融性樹脂が盛り上がって端部対の導線露出部を完全に被覆した状態となる。この状態で熱溶融性樹脂が硬化することにより、端部対を熱溶融性樹脂と樹脂キャップの2重の絶縁構造で被覆することができる。しかも、この第2のステップでは、各端部対のそれぞれに対応する押し込み手段によってそれぞれの端部対に固有の接続体が押し込まれて端部対に被せられることから、複数の端部対相互に高さ方向の位置ずれが存在する場合であっても、各端部対には接続体が十分に被せられ、その樹脂キャップ内では端部対が熱溶融性樹脂にて完全に露出部を被覆されて絶縁構造が形成される。ここで、前記第1のステップでは、ステータコアの上方に面した端面から上方に突出した端部対を形成し、前記第2のステップでは、ステータコアを上下反転させ、樹脂キャップ内の熱溶融性樹脂の軟化を図り、押し込み手段で下方から接続体を押し上げながらそれぞれの樹脂キャップを対応する端部対に被せる形態であってもよい。セグメント巻線の端部を上方に面したステータコアの端面から上方に突出させ、マニピュレータ等で突出部分を引き寄せて双方を接触させ、場合によってはさらに溶接して端部対を形成する方法によれば、下方に面したステータコアの端面の下方にセグメント巻線の端部を突出させて端部対を形成する場合よりもマニピュレータ等による端部対の形成効率が高い。そこで、第1のステップでは、上方に面したステータコアの端面から上方に突出した端部対を形成し、第2のステップでは、ステータコアを上下反転させて接続体を上方へ押し上げながら下方に臨む端部対に被せていく。このように、第2のステップにおいてステータコアを上下反転させることにより、接続体を構成する樹脂キャップの開口を上方へ開放させることができる。すなわち、上下反転させない場合は、樹脂キャップを下方へ開放させた姿勢でその下方に位置する端部対に対して接続体を被せるために、樹脂キャップ内で溶融状態の熱溶融性樹脂がこぼれ落ちる可能性があるが、本発明のようにステータコアを上下反転させることでこの溶融状態の熱溶融性樹脂がこぼれ落ちるといった問題を解消することができる。また、他の実施の形態として、前記第1のステップでは、ステータコアの下方に面した端面から下方に突出した端部対を形成し、前記第2のステップでは、樹脂キャップ内の熱溶融性樹脂の軟化を図り、押し込み手段で下方から接続体を押し上げながらそれぞれの樹脂キャップを対応する端部対に被せる方法であってもよい。この方法では、既述するように、上方に面したステータコアの端面から上方に突出した端部対を形成する方法に比して端部対の形成効率は劣るものの、端部対を形成する工程から端部対へ接続体を被せる工程までのすべてに亘ってステータコアを上下反転させる必要がないため、その他の回転治具等を不要とできるという利点がある。また、上記する押し込み手段の一実施の形態として、それぞれの端部対ごとに設けられたバネ機能を有する部材、たとえばプランジャを適用することができる。そして、ステータコアに対して形成されるべきすべてのセグメントコイルを一度に形成するのが好ましい。たとえば、48個のスロットを有する3相交流モータに関し、各スロットに同相のセグメント巻線が6本挿入される形態においては、各相の接続箇所がそれぞれ96箇所となり、合計288箇所の端部対が形成される。そこで、この288箇所の端部対に対応する288個のプランジャを設置しておき、各プランジャに接続体をセットしておき、各プランジャで同時に288個の接続体を押し上げて各端部対に接続体を被せて2重の絶縁構造を形成することにより、端部対相互に高さ方向の位置ずれが存在する場合であっても、288個すべての端部対のそれぞれに対して所望高さまで精度のよい2重の絶縁構造を極めて効率的に形成することが可能となる。以上の説明から理解できるように、本発明のステータコアにセグメントコイルを形成する方法によれば、セグメントコイルを形成するセグメント巻線の端部同士で形成される複数の端部対に対して固有の押し込み手段で接続体を被せながら端部対の周りに2重の絶縁構造を形成するため、各端部対にたとえば高さ方向の位置ずれがある場合であっても、端部対のそれぞれに最適な長さの絶縁構造を形成することができ、もって、余分な絶縁材料の発生を抑制することができ、さらには、絶縁層の内部にボイドが存在したり、隣接する端部対の絶縁層間でブリッジが形成されるといった問題も生じ得ない。以下、図面を参照して本発明のステータコアにセグメントコイルを形成する方法の実施の形態を説明する。なお、図示例の巻線は平角線からなるものであるが、本発明の巻線は平角線以外にも断面円形や楕円形の一般の導線からなるものを含んでいることは勿論のことである。また、図示例は同じスロット内に同相のセグメント巻線を挿入する形態であるが、これ以外にも、異相コイル用のセグメント巻線が同じスロット内に挿入される形態であってもよい。セグメントコイルを形成する方法の実施の形態1図1~図6はこの順で、ステータコアにセグメントコイルを形成する方法の一実施の形態のフロー図となっている。具体的には、図1はセグメントコイルを形成する方法の一実施の形態の第1のステップを説明する図であり、図2a,bはこの順に図1に続いて第1のステップを説明する模式図であり、図3は端部対に被せられる接続体の一実施の形態の斜視図である。また、図4は図2に続いて第2のステップを説明する模式図であり、図5は端部対ごとに高さ方向に位置ずれが存在していることを説明する模式図であり、図6は図4に続いて第2のステップを説明する模式図である。まず、図1で示すように、環状の電磁鋼板が積層してなる鋼板積層体であって、環状のヨークから径方向に突出する複数のティース1aとティース1a,1a間に画成されるスロット1bからなるステータコア1に対し、U相、V相、およびW相それぞれのセグメントコイルを形成する。ここで、セグメント巻線2は、平角導線2aの周りにエナメル被膜が形成されたものである。セグメントコイルは、略Uの字状のセグメント巻線2を所定数のスロットを飛ばした間隔で2つのスロット1b、1b内にステータコア1の下方から挿入し図1のX1方向、セグメント巻線2の2つの端部をそれぞれのスロット1bから上方に突出させる。ここで、一つのスロット1bには、同相コイル用のセグメント巻線2を挿入するのが相間絶縁性の観点から望ましい。ステータコア1のスロット1bから上方に突出した同相コイル用の2つのセグメント巻線2,2はいずれも、その端部のエナメル被膜が剥がれて内部の平角導線2a、2aがむき出しとなっており、相互に繋がれる平角導線2a,2a図1中の点線IIで包囲した端部の平角導線を不図示のマニピュレータが機械曲げ加工しながら相互に引き寄せ、図2aで示すように相互に接触させる。さらに、接触姿勢の2つの平角導線2a,2aを溶接たとえばティグ溶接TIG溶接して溶接部2bを形成し、2つのセグメント巻線2,2の端部対3が形成される第1のステップ。図示例では、一つのスロット1b内に6本の同相のセグメント巻線2,...を挿入するものであり、したがって、図2bで示すように、1列で6つの端部対3,...が形成されることになる。たとえば、図示するステータコア1がその周方向に48個のティース1aと48個のスロット1bを有する3相交流モータ用のステータコアの場合には、各スロット1bに同相のセグメント巻線2が6本挿入される形態においては、図2bで示す1列6つの端部対3を有する箇所が16列形成されしたがって、各相の端部対3は96箇所となる、合計288箇所の端部対3,...がステータコア1の周方向に間隔を置いて形成されることになる。このようにして、ステップ1ではすべての端部対3,...を形成する。次に、図3を参照して、各端部対3の周囲を被覆する絶縁構造を形成する接続体4を説明する。図示する接続体4は、高耐熱な熱可塑性樹脂からなる樹脂キャップ4aとその内部に収容された熱溶融性樹脂ブロック4bから構成される。ここで、樹脂キャップ4aを形成する素材としては、高耐熱な熱可塑性樹脂であるスーパーエンジニアリングプラスチックスーパーエンプラ用樹脂である、ポリフェニレンサルファイド樹脂PPS樹脂:融点が200°C以上やポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリエーテルサルファイドPES、ポリアミドイミドPAI、液晶ポリマーPLCなどを挙げることができ、このような高耐熱な熱可塑性樹脂を射出成形等して図4で示すような容器形状に成形する。たとえばPPSからなる樹脂キャップ4aの場合には、絶縁破壊電圧が17kV/mm程度であれば、樹脂キャップ4aの厚みが0.3mmでおよそ5kVの端子間絶縁レベルが確保できる。なお、図示例の樹脂キャップ4aは、端部対を構成する2つのセグメント巻線2、2の端部が挿入し易いような導入部4a’、4a’が形成されている。この樹脂キャップ4aの内部には、樹脂キャップ4aの融点よりも軟化点の低い熱硬化性樹脂からなる熱溶融性樹脂ブロック4bが収容される。この熱溶融性樹脂ブロック4bはたとえば高耐熱なエポキシ樹脂ガラス転移温度Tgが200~220°C程度から成形できる。たとえば、樹脂キャップ4aの内部にエポキシ樹脂粉体を充填し、圧粉成形することによって熱溶融性樹脂ブロック4bを成形できる。樹脂キャップ4a内でエポキシ樹脂素材の熱溶融性樹脂ブロック4bは180°C程度で軟化して低粘度状態となり、端部対3を接続体4の樹脂キャップ4a内に挿入被せるした後に熱溶融性樹脂が硬化する。図4で示すように、ステップ1で形成されているすべての端部対3,...のそれぞれに対応するプランジャ5,...を設置しておき、各プランジャ5の上方に接続体4をその開口を上方に臨ませた姿勢で固定しておく。なお、図4では、1列6つのプランジャ5および接続体4が、3列設置されている箇所を抜き出して図示している。また、図4では、理解を容易とするためにステータコアの図示を省略し、セグメント巻線2と端部対3のみを図示している。ステップ1では、ステータコア1のスロット1bを介してその上方に端部対3、...が形成されている。そこで、ステップ2では、まず、このステータコア1を不図示の回転治具にて上下反転させる図4のX2方向。ステータコア1を上下反転させると、下方に臨んだ各端部対3に対応する下方位置には、対応するプランジャ5と該プランジャ5の上で固定された接続体4が位置決めされている。この段階で複数の端部対3,...が下方に位置する固有の接続体4,...に臨んだ状態となっているが、実際には、図5で示すように、端部対3ごとに接続体4までの距離が相違しており、端部対3と接続体4の間の距離が短いものを基準とした際に、長さt1、t2高い位置に他の端部対3,3が位置している。これは、端部対3を形成する際の加工誤差等に起因するものである。プランジャ5は、その内部にあるバネ5aで上方に付勢されるようになっている。各プランジャ5を上方に付勢するに当たり、各接続体4を熱処理して内部の熱溶融性樹脂ブロック4bを低粘度状態に軟化させ、次いで各プランジャ5を上方に付勢することによって各接続体4を対応する端部対3に被せていく図4のX3方向。なお、このプランジャ5を付勢する付勢力として50N程度を適用できる。また、予め熱溶融性樹脂ブロック4bを軟化させる代わりに、端部対3に樹脂キャップ4aを被せた後に熱溶融性樹脂ブロック4を軟化させてもよい。各端部対3に接続体4が被せられ、樹脂キャップ4a内の軟化した熱溶融性樹脂ブロック4bがその内部に端部対3を埋設した姿勢で硬化することにより、図6で示すように、端部対3の周囲には熱溶融性樹脂ブロック4bと樹脂キャップ4aからなる2重の絶縁構造が形成され、複数のセグメントコイル10,...1列6つの端部対を形成する形態の場合には、各相ともに6本の環状のセグメントコイル10が形成されるが形成される。なお、定格電圧に応じて、巻線の導体露出部とモータコア間の絶縁確保を目的として、端部対3を構成するセグメント巻線2、2の交差部図中の二股の又部よりも数ミリ程度上まで2重の絶縁構造が形成されているのがより好ましい。そして、図示するように、各端部対3に対して固有のプランジャ5を介して接続体4が被せられることから、図5で示すように各端部対相互に高さ方向の位置ずれが存在する場合であっても、各端部対3に対して所望高さまで接続体4を被せることができ、各端部対3に対して2重の絶縁構造を精度よく形成することができる。なお、図示を省略するが、たとえば図5で示すようにステータコア1が上下反転して各端部対3と対応する接続体4の間の距離を距離センサ等でセンシングし、センシングデータに応じて各プランジャ5のレベルを調整した上で、すべてのプランジャ5を一度に押し上げるような加工方法を適用してもよい。セグメントコイルを形成する方法の実施の形態2図示を省略するが、セグメントコイルを形成する方法の他の実施の形態として、ステータコア1のスロット1bに対して上方から下方にUの字状のセグメント巻線2を挿入し、ステータコア1の下方からセグメント巻線2,2の端部を突出させて双方を機械曲げ加工しながら相互に寄せ合い、双方の平角導線同士を接触させて溶接し、これを繰り返してすべての端部対3,...をステータコア1の下方で形成する第1のステップ。この後の第2のステップは既述する図示例の第2のステップと同様であり、図6で示すように複数のセグメントコイル10が形成される。この方法では、第2のステップにおいてステータコア1の上下反転をおこなう工程やそのための回転治具を不要にできるというメリットがある。絶縁破壊試験とその結果本発明者等は、実施例と比較例の試験片を作成し、絶縁破壊試験機TOS9201菊水電子製を使用して試験片を構成する平角線間に電圧を印加して絶縁破壊試験を実施した。ここで、実施例の試験片を構成する端部対は、平角導線の断面寸法:3.22mm×1.76mmの2つのAIW平角線を用いてこれらの間に0.5mmの隙間を設けた姿勢でTIG溶接して端部対を形成した。一方、PPS樹脂Z650-B2DIC株式会社製を使用して茶筒状の樹脂キャップを製作し、ここにIC封止材住友ベークライト製でEME-G630L相当を充填し、タッピングとハンドプレスによって押し固めて熱溶融性樹脂ブロックを製作して接続体とした。実施例の試験片は、上記する端部対を2つ使用し、それぞれの端部対に接続体を被せて2重の絶縁構造を形成したものを幅1mmの樹脂製スペーサを挟んで実施例の試験片としたものである。一方、比較例の試験片は、実施例の試験片と同様に2つの端部対を幅1mmの樹脂製スペーサを挟んで一体としたものに対してエポキシ系の粉体塗料を流動浸漬させ、熱硬化を図って2つの端部対に跨る絶縁構造を形成して比較例の試験片としたものである。絶縁破壊試験結果を以下の表1に示す。電圧印加条件を変化させて2回の試験をおこなった結果、実施例は比較例に比して3~6倍もの絶縁破壊強度となることが実証されている。これは、比較例では、絶縁構造がブリッジを形成しており、その内部に流動浸漬の際にトラップしたエアがボイドとして存在することで絶縁性が低下する一方で、実施例は2つの端部対それぞれの絶縁構造間にブリッジが形成されておらず、かつ双方の絶縁構造ともにその内部にボイドが存在しないために絶縁性が高められている結果によるものである。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"