金属製部品及びプラスチック製部品の表面及び内部に存在する微細なキズ、バリを、画像処理技術を用いて検知する検出装置において、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させる機構を有し、停止させるごとに両部品の画像を撮影するカメラを有し、撮影を効果的に行うための照明を有し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行う画像処理コンピューターを有し、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして表示するモニターを有することを特徴とする、金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置。上記検査部品と無欠陥標準部品とを全く同じように回転させる機構として、バックラッシュの極めて少ない回転機構を用い、及び、全く同じように傾動させる機構として、位置ズレの極めて少ない傾動機構を用いることを特徴とする、請求項1に記載の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置。上記検査部品と無欠陥標準部品とを全く同じように回転、傾動、停止させるごとに撮影した両部品の画像を重ね合わせて、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして検知するプログラムを内蔵したコンピューターを使用することを特徴とする、請求項1に記載の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置。金属製部品及びプラスチック製部品の表面及び内部に存在する微細なキズ、バリを、画像処理技術を用いて検知する検出方法において、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させ、停止させるごとに両部品の画像をカメラで撮影し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行うことにより、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして表示することを特徴とする、金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出方法。本発明においては、目視検査を超える検出精度、検出速度を有し、かつ従来の画像処理技術を適用する自動検出装置を超える検出精度を有する検出装置、及び検出方法を提供することを目的とする。上述目的を達成するために、請求項1に記載した発明の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置は、金属製部品及びプラスチック製部品の表面及び内部に存在する微細なキズ、バリを、画像処理技術を用いて検知する検出装置において、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させる機構を有し、停止させるごとに両部品の画像を撮影するカメラを有し、撮影を効果的に行うための照明を有し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行う画像処理コンピューターを有し、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして表示するモニターを有することを特徴とする。請求項2に記載した発明の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置は、請求項1に記載した検出装置において、上記検査部品と無欠陥標準部品とを全く同じように回転させる機構として、バックラッシュの極めて少ない回転機構を用い、及び、全く同じように傾動させる機構として、位置ズレの極めて少ない傾動機構を用いることを特徴とする。請求項3に記載した発明の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置は、請求項1に記載した検出装置において、上記検査部品と無欠陥標準部品とを全く同じように回転、傾動、停止させるごとに撮影した両部品の画像を重ね合わせて、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして検知するプログラムを内蔵したコンピューターを使用することを特徴とする。請求項4に記載した発明の金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出方法は、金属製部品及びプラスチック製部品の表面及び内部に存在する微細なキズ、バリを、画像処理技術を用いて検知する検出方法において、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させ、停止させるごとに両部品の画像をカメラで撮影し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行うことにより、両部品の画像の不一致をキズ、バリとして表示することを特徴とする。本発明にて提案する金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置及び検出方法によると、目視検査を超える検出精度、検出速度を達成でき、かつ従来の画像処理技術を適用する自動検出装置を超える検出精度を達成することができる。これにより、金属製部品及びプラスチック製部品を使用するユーザーの厳しい品質保証要求に十分に応えることができ、かつ目視検査にかかる巨額の人件費を削減することができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。本発明にて提案する金属製及びプラスチック製部品の表面及び内部のキズ、バリの検出装置にて使用する画像処理技術は、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させ、停止させるごとに両部品の画像をカメラで撮影し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行うことを基本とする。この画像処理技術は、有限会社ブリーズと株式会社EARTHによって既に特許出願されており特願2010-113642号、その原理は次のとおりである。すなわち、比較する2枚の画像を重ねて表示し、手前の画像の一部領域を透明化し、その透明部分から奥側の画像を視認し、不一致をコンピューター上で検出する。比較する2枚の画像として、全く同じように回転、傾動、停止させ、停止させるごとに撮影した、検査部品と無欠陥標準部品の画像を使用する。この処理技術を用いることにより、従来の画像処理技術を用いたときに発生する、小孔をキズと判定したり、塗装むら色むらをキズと判定したりする検出ミスを防止できる。すなわちこの処理技術は、同一形状の検査部品と無欠陥標準部品の画像をコンピューター上で重ねて比較するため、小孔が完全に重なることによりキズとしての誤認は起こらない。また色むらは、両画像の分布ヒストグラムの比較データを基にしたファジー学習ベクトル量子化法を併用することにより、キズとしての誤認排除が可能となる。部品の回転動作は、部品表面の全ての領域を検査するために必要であり、また部品の傾動動作は、部品の内部を効率的に検査するために必要である。さらに、部品を回転、傾動、停止したときに、検査部品と無欠陥標準部品がまったく同じ位置で停止することが必要であり、それを達成するために、バックラッシュの極めて少ない回転機構、位置ズレの極めて少ない傾動機構が必要となる。この達成により、両部品の画像を重ね合わせたときに、検査部品が無欠陥であればキズ、バリが無ければ、重ね合わせた画像には、はみ出た部分が存在せず、検査部品は良品と判定される。検査部品が無欠陥であり、重ね合わせた画像に、はみ出た部分が存在しない位置ズレの限界は、使用する画像処理装置の検出限界によって決まる。検出限界は、例えば次のように算出できる。検査部品最長距離を84mmと仮定し、汎用画素数500万長辺画素数2456×短辺画素数2058のカメラで撮影し、2画素角を1ピクセル画像として処理する場合の最小検出サイズは84×2÷2058=0.082mmとなる。この場合、キズ、バリの大きさがこの検出限界を超えていれば検出が可能である。画素数を増加させれば検出限界は小さくなるが、逆に画像処理速度が遅くなるので、汎用画素数500万程度のカメラを使用するのが良い。上記で計算した画像処理装置の検出限界0.082mmに対して、部品を回転、傾動、停止させたときの位置ズレがこの値を下回れば、検査部品が無欠陥であるときは、重ね合わせた画像には、はみ出た部分が存在しないことになる。この値を満足する回転機構のバックラッシュは、直径20mmのパイプの円周方向全領域の検査を仮定すると、0.47度と計算される。また傾動機構の位置ズレは、カメラの前方5.6mmの内部の撮影を仮定すると0.87度と計算される。回転、傾動機構の両者を使用する場合は、両者のバックラッシュ、位置ズレに加えて、回転軸の軸構成によりもたらされる幾何誤差をも加味して、装置としての位置ズレを上記の値0.082mmを下回るように設計する必要がある。バックラッシュの極めて少ない回転機構として、変形クラウン減速機構を使用することができる。この機構は福島大学高橋隆行教授らによって既に特許が登録されており特許第4511635号公報、理論的なバックラッシュはゼロであり、実測では0.01度未満である。上記の検出限界0.082mmに対応する0.47度を大きく下回っている。この他に、バックラッシュが上記の検出限界を下回れば、ハーモニック減速機のような市販の機構も使用できる。また、位置ズレの極めて少ない傾動機構として、立体カム機構を使用することができる。この機構は福島大学高橋隆行教授らによって既に特許が登録されており特許第4388566号公報、特許第4448554号公報、理論的なバックラッシュはゼロであり、実測では0.006度未満である。上記の検出限界0.082mmに対応する0.87度を大きく下回っている。この他に、位置ズレが上記の検出限界を下回れば、傘歯車やノンバックラッシュギアのような市販の機構も使用できる。さらに、部品の内部を検査する場合には、小型カメラを内部に挿入する必要があり、内部の検査箇所によっては、カメラに装着した傾動機構を一緒に挿入する必要がある。そのため傾動機構には、位置ズレの極めて少ないという特性に加えて、小型化できる特性を具備する必要がある。上述した立体カム機構は、現在直径10~12mm程度まで小型化できており、かなり狭い部品の内部にまで挿入可能である。カメラの小型化はそれ以上に進んでいる。上述したように、バックラッシュの極めて少ない回転機構、及び位置ズレの極めて少ない傾動機構を用いて、検査部品と全く同じ形状の無欠陥標準部品とを、全く同じように回転、傾動、停止させ、停止させるごとに両部品の画像をカメラで撮影し、撮影した両部品の画像をコンピューター上で重ね合わせて比較する処理を行うことにより、部品の表面及び内部のキズ、バリを検出することができる。その検出精度は、目視検査を上回り、従来の画像処理装置をはるかに上回る。またその検出速度は、目視検査を大きく上回り、従来の画像処理装置とほぼ同等である。以下、本発明の実施例について、さらに詳細に説明する。図1の測定装置系8、画像処理系9に示すように、片側に複数の小孔が空いている金属製円筒部品1のキズ、バリの検出を、本発明で提案する検出装置を用いて行った。測定装置系8の左側に示すように、横に寝かせた検査部品1に装着した変形クラウン減速機構4を用いて、小孔ごとに円筒部品を回転、停止させ、停止させるごとに、小孔を含む部品の領域を、照明3を当ててカメラ2で撮影し、画像処理系9のコンピューター6に格納する。同じようにして無欠陥標準部品1の画像をコンピューター6に格納する。コンピューター6上で両部品の画像を重ね合わせて比較することにより、はみ出た部分をキズ、バリとして認識し、モニター7に表示する。次に、測定装置系8の右側に示すように、カメラ2に装着した立体カム機構5を、小孔のある方から、立てた検査部品1の円筒内部に挿入し、カメラ2を傾けて小孔に焦点をあてる。検査部品1の小孔のない側に装着した変形クラウン減速機4を用いて、小孔ごとに部品を回転、停止させ、停止させるごとに、小孔を含む部品内部の領域を、照明3を当ててカメラ2で撮影し、画像処理系9のコンピューター6に格納する。同じようにして無欠陥標準部品1の画像をコンピューター6に格納する。コンピューター6上で両部品の画像を重ね合わせて比較することにより、はみ出た部分をキズ、バリとして認識し、モニター7に表示する。測定装置系8の左側と右側の検出動作を、1つの検査部品に対して実施して、検出精度、検出速度を測定し、目視検査及び従来の画像処理装置と比較した。その結果、検出精度は目視検査を上回り、従来の画像処理装置を大幅に上回った。また検出速度は目視検査を大幅に上回り、従来の画像処理装置とほぼ同等であった。