"色材によって記録紙に測定用画像を形成する像形成手段と、前記測定用画像を加熱して前記記録紙に定着させる定着手段と、前記定着手段により前記測定用画像を定着された前記記録紙を搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記記録紙に光を照射し、前記記録紙からの反射光を受光して分光反射率を出力する測色手段と、前記記録紙上の前記測定用画像以外の複数個所からの反射光の受光光量に基づいて、前記測色手段により出力される前記測定用画像からの反射光の分光反射率を補正する補正手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。前記補正手段は、前記記録紙上の前記測定用画像以外の複数個所からの反射光のそれぞれの受光光量と、当該それぞれの受光光量の平均値との差分が所定値以下の場合には、前記測色手段により出力される前記測定用画像からの反射光の分光反射率を補正しないことを特徴とする請求項1記載の画像形成装置。前記補正手段は、前記記録紙上の前記測定用画像以外の複数個所からの反射光のそれぞれの受光光量の変動量が所定より大きい場合は、前記搬送手段による前記記録紙の搬送速度をダウンさせた上で、前記測色手段による前記測定用画像が形成された前記記録紙の測色動作をリトライすることを特徴とする請求項1記載の画像形成装置。前記リトライした回数が所定回数を超えた場合、異常を報知する報知手段を更に有することを特徴とする請求項3記載の画像形成装置。前記報知手段は、全ての測定個所からの反射光の受光光量の変動量のうち、前記記録紙の先端に最も近い測定個所からの反射光の受光光量の変動量が最大の場合には、前記搬送手段の異常である旨を報知することを特徴とする請求項4記載の画像形成装置。前記測色手段に対向する位置に配置された白色基準板を更に有し、前記測色手段は、前記白色基準板からの反射光を複数回測定し、前記報知手段は、前記測色手段による複数回の前記白色基準板の測定結果のばらつきが所定値以上の場合は、前記測色手段の異常である旨を報知し、前記測色手段による複数回の前記白色基準板の測定結果のばらつきが所定値未満の場合は、前記測定用画像を形成された前記記録紙の異常である旨を報知することを特徴とする請求項4記載の画像形成装置。前記像形成手段は、トナーを前記記録紙に転写して前記画像を形成する手段であり、前記定着手段は、前記トナーを加熱して前記記録紙に定着させる手段であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記像形成手段は、インクを吐出して前記記録紙に前記画像を形成する手段であり、前記定着手段は、前記インクを乾燥させる乾燥手段であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の画像形成装置。しかしながら、特許文献1に記載の画像形成装置は、定着器の下流にカラーセンサが配置されており、定着器によって加熱された記録紙が通過することによって、カラーセンサ付近の温度が上昇する。カラーセンサの温度が上昇すると、カラーセンサ内部のLED等の光源の出力が変化したり、カラーセンサ内部の部品が熱膨張したりすることで、測定値に誤差が発生するおそれがある。そこで、本発明は、測色手段付近の温度が上昇することによる測定値の誤差を低減することができる画像形成装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、色材によって記録紙に測定用画像を形成する像形成手段と、前記測定用画像を加熱して前記記録紙に定着させる定着手段と、前記定着手段により前記測定用画像を定着された前記記録紙を搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記記録紙に光を照射し、前記記録紙からの反射光を受光して分光反射率を出力する測色手段と、前記記録紙上の前記測定用画像以外の複数個所からの反射光の受光光量に基づいて、前記測色手段により出力される前記測定用画像からの反射光の分光反射率を補正する補正手段と、を有することを特徴とする。本発明によれば、測色手段付近の温度が上昇することによる測定値の誤差を低減することができる。[第1の実施形態]画像形成装置本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。これは、本発明が、測定対象物の色度が温度によって変化するというサーモクロミズム現象が発生しうる画像形成装置において有効な発明だからである。なお、インクジェット方式では、インクを吐出して記録紙に画像を形成する画像形成手段やインクを乾燥させる定着手段乾燥手段が使用される。図1は、画像形成装置100の構造を示す断面図である。画像形成装置100は、筐体101を備える。筐体101には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部104とが設けられている。制御ボード収納部104には、各機構による各印刷プロセス処理例えば、給紙処理などに関する制御を行なうエンジン制御部102と、プリンタコントローラ103が収納されている。図1が示すように、エンジン部にはYMCKに対応した4つのステーション120、121、122、124が設けられている。ステーション120、121、122、124は、トナーを記録紙110に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、YMCKは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム105は、像担持体の一種であり、一次帯電器111により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム105は、レーザ108が出力するレーザ光によって、潜像が形成される。現像器112は、色材トナーを用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像可視像は、中間転写体106上に転写される。中間転写体106上に形成された可視像は、収納庫113から搬送されてきた記録紙110に対して、転写ローラ114により転写される。本実施形態の定着処理機構は、記録紙110に転写されたトナー像を加熱および加圧して記録紙110に定着させる第一定着器150および第二定着器160を有している。第一定着器150には、記録紙110に熱を加えるための定着ローラ151、記録紙110を定着ローラ151に圧接させるための加圧ベルト152、定着完了を検知する第一定着後センサ153を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。第二定着器160は、第一定着器150よりも記録紙110の搬送方向で下流に配置されている。第二定着器160は、第一定着器150により定着した記録紙110上のトナー像に対してグロス光沢を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器160も、第一定着器150と同様に定着ローラ161、加圧ローラ162、第二定着後センサ163を有している。記録紙110の種類によっては第二定着器160を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器160を経由せずに記録紙110は搬送経路130を通過する。例えば、記録紙110上の画像にグロスを多く付加する設定がされた場合や、記録紙110が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器150を通過した記録紙110は、第二定着器160にも搬送される。一方、記録紙110が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、記録紙110は、第二定着器160を迂回する搬送経路130を搬送される。第二定着器160に記録紙110を搬送するか、第二定着器160を迂回して記録紙110を搬送するかは、フラッパ131の切り替えにより制御される。搬送経路切り替えフラッパ132は、記録紙110を搬送経路135へと誘導するか、外部への排出経路139に誘導する誘導部材である。搬送経路135へと導かれた記録紙110の先端は、搬送ローラ140及び141により搬送され、反転センサ137を通過し、反転部136へ搬送される。反転センサ137が記録紙110の後端を検出すると、記録紙110の搬送方向が切り替えられる。搬送経路切り替えフラッパ133は、記録紙110を両面画像形成用の搬送経路138へと誘導するか、搬送経路135に誘導する誘導部材である。搬送経路135には、記録紙110上の測定用画像以下、パッチ画像を検知するカラーセンサ200が配置されている。カラーセンサ200は、記録紙110の搬送方向に直交する方向に4つ並べて配置されており、4列のパッチ画像を検知できる。操作部180からの指示により色検出が指示されると、エンジン制御部102は濃度調整、階調調整、多次色調整などを実行する。搬送経路切り替えフラッパ134は、記録紙110を外部への排出経路139に誘導する誘導部材である。排出経路139を搬送された記録紙110は、画像形成装置100の外部へと排出される。カラーセンサ図2は、カラーセンサ200の構造を示す図である。カラーセンサ200の内部には、白色LED201、回折格子202、ラインセンサ203、演算部204、及びメモリ205が設けられている。白色LED201は、記録紙110上のパッチ画像220に光を照射する発光素子である。パッチ画像220から反射した光は、透明部材で構成されるセンサ面206を通過する。回折格子202はパッチ画像220から反射した光を波長ごとに分光する。ラインセンサ203は、回折格子202により波長ごとに分解された光を検出するn個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部204は、ラインセンサ203により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。メモリ205は、演算部204が使用する各種のデータを保存する。演算部204は、例えば、光強度値から分光演算する分光演算部やLab値を演算するLab演算部などを有する。また、白色LED201から照射された光を記録紙110上のパッチ画像220に集光したり、パッチ画像220から反射した光を回折格子202に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。環境温度の変化により、白色LED201の出力に変動が生じる。この変動を補正するために、白色基準板230がカラーセンサ200のセンサ面206に対向する位置に着脱可能に設けられている。図2では、白色基準板230をセンサ面206から遠ざけた状態脱状態を示しているが、実際に白色基準板230の測定動作を行う際には、白色基準板230をセンサ面206に近づけた状態着状態にする。つまり、白色基準板230の測定を行う場合は、白色基準板230を着状態にして白色基準板230からの反射光を測定する。この反射光に基づいて、カラーセンサ200の検出値が補正される。プロファイル多次色補正処理を行うにあたり、画像形成装置100は、多次色を含むパッチ画像の検出結果からプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。ここで、多次色を含むパッチ画像は、CMYKの4色それぞれについて網点面積率を3段階0、50、100に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。つまり、パッチ画像の網点面積率をC,M,Y,Kで表すと、1番目50、0、0、0、2番目50、50、0、080番目100、100、100、100となる。このように、全部で80パターンのパッチ画像が形成される。優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているICCプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ICCプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Adobe社が提唱したPostScriptのレベル2から採用されているCRDColorRenderingDictionaryやPhotoshop内の色分解テーブルなどにも適用できる。カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部180を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。プロファイルの作成処理は、図3のブロック図に示すプリンタコントローラ103において行われる。プリンタコントローラ103はCPUを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部350から読み出して実行する。なお、図3では、プリンタコントローラ103により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ103内をブロックで表現している。操作部180がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部301は、ISO12642テストフォームであるCMYKカラーチャート210を、プロファイルを介さずにエンジン制御部102に出力する。プロファイル作成部301は、カラーセンサ制御部302に測色指示を送る。エンジン制御部102は、画像形成装置100を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、記録紙110にはISO12642テストフォームが形成される。カラーセンサ制御部302はカラーセンサ200を制御して、ISO12642テストフォームを測色させる。カラーセンサ200は、測色結果である分光反射率データをプリンタコントローラ103のLab演算部303に出力する。Lab演算部303は、分光反射率データをLabデータに変換して、プロファイル作成部301に出力する。なお、Lab演算部303は、機器に依存しない色空間信号であるCIE1931XYZ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。プロファイル作成部301は、エンジン制御部102に出力したCMYK色信号と、Lab演算部303から入力されたLabデータとの関係から出力ICCプロファイルを作成する。プロファイル作成部301は、出力ICCプロファイル格納部305に格納されている出力ICCプロファイルに代えて、作成した出力ICCプロファイルを格納する。ISO12642テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するCMYK色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部301は、それぞれの色信号値と測色したLab値との関係から色変換表を作成する。つまりCMYK→Labの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。プロファイル作成部301は、ホストコンピュータからI/F308を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ICCプロファイルをI/F308を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ICCプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。なお、第一定着駆動モータ312は第一定着器150を駆動するためのモータであり、第二定着駆動モータ313は第二定着器160を駆動するためのモータであり、これらのモータはエンジン制御部102により制御される。また、搬送ローラ駆動モータ311は、搬送ローラ140及び141を駆動するためのモータであり、エンジン制御部102により制御される。また、エンジン制御部102は、白色基準板230をカラーセンサ200のセンサ面206に対して着脱するための白色基準板着脱モータ314を制御する。色変換処理通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からI/F308を介して入力されたRGB信号値やJapanColorなどの標準印刷CMYK信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ICCプロファイル格納部307に送られる。入力ICCプロファイル格納部307は、I/F308から入力された画像信号に応じて、RGB→LabあるいはCMYK→Lab変換を実行する。入力ICCプロファイル格納部307に格納されている入力ICCプロファイルは、複数のLUTルックアップテーブルにより構成されている。これらのLUTは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする1次元LUT、ダイレクトマッピングといわれる多次色LUT、生成された変換データのガンマをコントロールする1次元LUTである。入力された画像信号は、これらのLUTを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないLabデータに変換される。Lab色度座標に変換された画像信号はCMM306に入力される。CMMはカラーマネージメントモジュールの略語である。CMM306は、各種の色変換を実行する。たとえば、CMM306は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置100の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするGUMAT変換を実行する。また、CMM306は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ色温度設定のミスマッチとも言うを調整する色変換を実行する。このようにしてCMM306は、LabデータをL’a’b’データへ変換し、出力ICCプロファイル格納部305に出力する。測色によって作成されたプロファイルが出力ICCプロファイル格納部305に格納されている。よって、出力ICCプロファイル格納部305は、新たに作成したICCプロファイルによってL’a’b’データを色変換し、出力機器に依存したCMYK信号へと変換してエンジン制御部102へ出力する。図3で、CMM306は、入力ICCプロファイル格納部307と出力ICCプロファイル格納部305と分離されている。しかし、図4が示すようにCMM306はカラーマネージメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイル印刷ICCプロファイル501と出力プロファイルプリンタICCプロファイル502を使って色変換を行うモジュールである。以上、カラーセンサ200による分光反射率の測定、色度値の演算、ICCプロファイルの作成、及び色変換処理の基本的な動作を説明した。以下、カラーセンサ200が記録紙110上のパッチ画像220を測定する際の、測定誤差の検出補正方法について詳細を説明する。測定誤差検出補正方法図5は、記録紙面内でのカラーセンサ200の受光光量変化の様子を示す図である。受光光量Pは、ラインセンサ203の各素子の受光光量を全て足し合わせた合計値である。実線で示される正常時の受光光量は、記録紙110のばたつきと昇温の影響が予め設けた規格以内である時の光量値を示す。また、破線で示される異常時の受光光量は、記録紙110のばたつきと急激な昇温が並行して起きた時の光量値を示す。なお、記録紙110のばたつきと昇温が各々単独で起こって異常となることもある。カラーセンサ200は、記録紙110の測定位置A_0~A_2Mにおいて色度の測定を行う。図6は、色測定用チャートと測定位置の関係を示す図である。色測定用チャートは、記録紙110上にM個のパッチ画像220-1~220-Mが形成されたチャートである。実際には、色測定用チャート上に4列のパッチ画像が形成されるが、ここでは説明の便宜上1列だけを示している。カラーセンサ200は、A_0~A_2Mのエリアで、パッチ画像220-1~220-Mの色度を測定するとともに、パッチ画像の前後の紙白地部の色度を測定する。図7は、多次色補正処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ103により実行される。なお、画像形成装置100の制御は、プリンタコントローラ103からの指示によりエンジン制御部102により実行される。なお、本フローチャートは、多次色補正処理の実行を操作部180から指示されたことに応じて実行される。まず、プリンタコントローラ103は、図8を用いて後述する白色基準板測定処理を行うS700。ここでは、プリンタコントローラ103は、カラーセンサ200を用いて白色基準板230からの反射光の分光反射率Wλを測定する。次に、プリンタコントローラ103は、収納庫113から記録紙110の給紙を開始しS701、記録紙110上にパッチ画像220を形成するS702。ここでパッチ画像220が形成された記録紙110を、色測定用チャートと称す。次に、プリンタコントローラ103は、カラーセンサ200からの出力に基づき記録紙110の先端を検知するまで待機するS703。ここで、プリンタコントローラ103は、カラーセンサ200の出力を常時モニタし、受光光量がアップしたタイミングを記録紙110の先端タイミングとして検知する。なお、記録紙110の先端を検知するセンサを新たに設けても構わない。記録紙110の先端を検知したことに応じて、プリンタコントローラ103は所定時間待機しS704、カラーセンサ200により色測定用チャートの色度を測定させるS705。そして、プリンタコントローラ103は、色測定用チャートの測定回数が2Mに達したかどうかを判断する。測定回数が2Mに達していない場合は、プリンタコントローラ103は、ステップS704の処理に戻る。ステップS704における待機時間は、パッチ画像と記録紙110の白地部とがカラーセンサ200によって交互に読み取られるように設定される。つまり、ステップS704~S706を繰り返すことで、図6に示されるA_0~A_2Mのエリアが順番に測定される。測定回数が2Mに達した場合は、プリンタコントローラ103は、図9を用いて後述するパッチ画像の分光反射率Rλの演算処理を行うS707。そして、プリンタコントローラ103は、それぞれのパッチ画像の分光反射率Rλを色度データLabに変換し、前述の処理によりICCプロファイルを作成するS708。そして、プリンタコントローラ103は、作成したICCプロファイルを記憶部350に記憶しS709、このフローチャートによる処理を終了する。図8は、白色基準板230の測定処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ103により実行される。なお、画像形成装置100の制御は、プリンタコントローラ103からの指示によりエンジン制御部102により実行される。まず、プリンタコントローラ103は、白色基準板230をカラーセンサ200のセンサ面206へ着させるよう、白色基準板着脱モータ314の駆動を開始するS801。次に、プリンタコントローラ103は、白色基準板230がカラーセンサ200のセンサ面206に着するのに十分な時間が経過するまで待機するS802。次に、プリンタコントローラ103は、カラーセンサ200により白色基準板230からの反射光を測定し、白色基準板230の分光反射率Wλを取得するS803。そして、プリンタコントローラ103は、白色基準板230をカラーセンサ200のセンサ面206から脱させるよう、白色基準板着脱モータ314の駆動を開始するS804。その後、プリンタコントローラ103は、白色基準板230がカラーセンサ200のセンサ面206から脱するのに十分な時間が経過するまで待機しS805、図7のステップS701に移行する。図9は、第1の実施形態における、パッチ画像の分光反射率の演算処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ103により実行される。なお、画像形成装置100の制御は、プリンタコントローラ103からの指示によりエンジン制御部102により実行される。まず、プリンタコントローラ103は、記録紙110のパッチ画像220が載っていない白地部からの受光光量Pw_0~Pw_M-1の平均値Pw_aveを算出するS901。次に、プリンタコントローラ103は、白地部からの受光光量Pw_0~Pw_M-1のそれぞれとPw_aveとを比較し、それぞれの差分が所定値以下かどうかを判断するS902。プリンタコントローラ103は、それぞれの差分が所定値以下の場合には、パッチ画像の分光反射率Rλを算出するS903。その後、本フローチャートによる処理を終了し、図7のステップS708に移行する。なお、パッチ画像の分光反射率Rλは、ステップS705で測定されたパッチ画像220からの反射光の分光反射率Pλと、ステップS700で取得したWλを用いて、下記の式1により算出される。Rλ=Pλ/Wλ式1一方、それぞれの差分が所定値以下ではない場合には、カラーセンサ200による測定時の変動量が大きいことから、測定値を補正する必要がある。そこで、プリンタコントローラ103は、白地部からの受光光量Pw_0~Pw_M-1のそれぞれに対し、隣接する白地部の測定値との差分ΔPwを算出するS904。図10に、白地部からの受光光量Pwと、隣接する白地部の測定値との差分ΔPwの関係を示す。例えば、図6のA_1の位置におけるΔPw_1は、Pw_0A_0の位置の受光光量とPw_1A_2の位置の受光光量以下の式2にて求められる。ΔPw_1=Pw_0-Pw_1式2次に、プリンタコントローラ103は、ステップS904で算出した各差分ΔPw_1~ΔPw_M-1の平均値ΔPw_aveを算出するS905。そして、プリンタコントローラ103は、各測定点でのΔPw_1~ΔPw_M-1とΔPw_aveとを比較し、それぞれの差分が所定値以下かどうかを判断するS906。それぞれの差分が所定値以下の場合には、記録紙110の白地部の受光光量が一定の傾きで変化していることになる。そこで、プリンタコントローラ103は、パッチ画像220からの反射光の分光反射率Pλを補正してPλ’を算出するS907。以下、ステップS907での補正演算の詳細について説明する。記録紙110の先端の白地部の測定値を基準にした場合、パッチ画像の位置における光量低下率Bは式3で表わされる。光量低下率B=隣接する白地部の光量平均値/紙先端白地部の測定値式3プリンタコントローラ103は、算出した光量低下率Bとパッチ画像の測定値Pλとから、補正後のパッチ画像の測定値Pλ’を以下の式4により算出する。Pλ’=Pλ/光量低下率B式4ステップS907でPλ’が算出された後、前述のS903に移行し、プリンタコントローラ103は下記の式5によりパッチ画像の分光反射率Rλを算出する。Rλ=Pλ’/Wλ式5一方、ステップS906において、それぞれの差分のうち1つでも所定値を超える場合には、記録紙110の白地部の受光光量が局所的に変化していることになる。そこで、プリンタコントローラ103は、測定動作をリトライした回数が所定回数以下であるかどうかを判断するS908。リトライした回数が所定回数以下である場合には、プリンタコントローラ103はリトライ回数をインクリメントするS909。そして、プリンタコントローラ103は、測定時における色測定用チャートの搬送速度を一定速度ダウンしてS910、色測定用チャートの測定動作をリトライするS911。色測定用チャートの搬送速度をダウンさせるのは、記録紙110のばたつきを低減させるためである。なお、ここでいうリトライは、白色基準板230の測定、色測定用チャートの測定、補正動作に亘る一連の測色動作の再実行を指す。リトライした回数が所定回数を超えている場合には、|ΔPw_1|~|ΔPw_M-1|を比較し、|ΔPw_1|が最大かどうかを判断するS912。|ΔPw_1|が最大である場合は、記録紙110の先端部の変動量が最も大きいことから、記録紙110の搬送部の異常である旨を報知するS913。搬送ローラ140及び141の両方で記録紙110を搬送している場合は、記録紙110のばたつきはある程度抑えられる。しかし、記録紙110の先端を測定する際には、記録紙110は搬送ローラ140及び141のうちの一方でしか挟持されないので、記録紙110の先端部がばたつきやすくなる。先端部のばたつきが大きいと、ステップS913にて記録紙110の搬送部の異常である旨が報知される。|ΔPw_1|以外に変動量が最大の位置があれば、記録紙110の搬送部以外の異常である旨を報知するS914。なお、ステップS913及びS914における報知は、操作部180上のディスプレイに表示することにより行う。第1の実施形態による効果本実施形態では、記録紙110上のパッチ画像200以外の複数個所からの反射光の受光光量に基づいて、カラーセンサ200により出力されるパッチ画像200からの反射光の分光反射率を補正するようにした。これにより、カラーセンサ200付近の温度が上昇することによる測定値の誤差を低減することができる。また、本実施形態によれば、特別な異常検出手段を設けることなくカラーセンサ200の測定状態を監視し、異常かどうかを判別することができる。また、本実施形態によれば、記録紙110の面内の複数個所で受光光量を測定することで、受光光量の変動分のうち昇温成分と記録紙110のばたつき成分とを分離して処理を変えることができる。昇温成分に対しては、記録紙110の面内の受光光量変化が略一定の傾きで変化しているかどうかを判別し、一定の傾きで変化している場合は変化分を補正する。これによって、カラーセンサ200が定着後の色測定用チャートから受ける熱で徐々に昇温した場合においても、昇温による測定誤差を補正することができる。記録紙110のばたつき成分が悪化した場合は、搬送ローラ駆動モータ311を制御して記録紙110の搬送速度をダウンさせることによって記録紙110のばたつきを低減させ、測定精度を向上させる。これによって、搬送部材の劣化等で記録紙110がばたついても、部品交換等のメンテナンスを極力実施することなく画像形成動作を継続できる。このため、メンテナンスによるダウンタイムの発生を防止できる。さらに、搬送部の異常か搬送部以外の異常かを特定して報知することで、メンテナンスの作業性を向上させ、ダウンタイムを低減させることができる。以上、記録紙110の複数個所の白地の測定値からカラーセンサ200の測定値の補正を行う方法について述べたが、色測定用チャート内に同色のパッチ画像を複数形成し、これらのパッチ画像の測定値から同様の処理を行っても、同様の効果が得られる。[第2の実施形態]第1の実施形態では、図9のステップS914において搬送部以外の異常報知を行った。第2の実施形態では、さらにカラーセンサ200の異常か、色測定用チャートの異常かを切り分けるようにする。図11は、第2の実施形態における、搬送部以外の異常報知の処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ103により実行される。本実施形態では、図9のステップS914に代えて図11の処理を実行する。まず、プリンタコントローラ103は、カラーセンサ200に白色基準板230を複数回測定させ、それぞれの測定結果が所定値以上ばらついているかどうかを判断するS1101。ばらつきの判断は、例えば、複数の測定結果の最大値と最小値との差が所定値以上あるかどうかで判断すればよい。所定値以上ばらついている場合は、プリンタコントローラ103はカラーセンサ200の異常である旨を報知するS1102。ばらつきが所定値未満の場合は、プリンタコントローラ103は色測定用チャートの異常である旨を報知するS1103。第2の実施形態による効果本実施形態では、白色基準板230を複数回測定した結果により、異常原因の切り分けを行う。白色基準板230の測定結果は、色測定用チャート自身の不具合要因の影響を受けないため、異常の原因がカラーセンサ200にあるか、色測定用チャートの汚れ等のカラーセンサ200以外にあるかを切り分けることができる。"