製鉄工程から発生する粉状金属酸化物に、少なくとも還元剤、水分、およびバインダーを加えて非連続式成型機内に投入し、混合、混練して成型する回転炉床式還元炉用ペレットの成型方法において、混練中のペレットの成長速度Aを所定の時間毎に下記a式で求め、求められた前記成速度Aが03超sの場合に巨大化状態と判断して乾燥粉を添加して再度混合および混練し、前記成長速度Aが02未満sの場合に非成長状態と判断して水を添加して再度混練し、前記成長速度Aが02~03sの場合に安定成長状態と判断して直ちに成型工程に移行し、成型することを特徴とするペレットの成型方法。ペレット成長速度A=bs-bet式t:混練時間sbs:前記混練時間当初の6mm以上の粒径の割合be:前記混練時間最後の6mm以上の粒径の割合前記還元剤として、コークス粉、石炭粉、CDQ粉から選ばれる少なくとも1以上からなることを特徴とする請求項1に記載のペレットの成型方法。前記粉状金属酸化物として、前記製鉄工程の設備である転炉、高炉、焼結、圧延設備から選ばれる少なくとも1以上の設備から副生される粉状金属酸化物からなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のペレットの成型方法。本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決するものであって、強度の高いペレットを、前記原料の性状が変動しても、運転者の技量に関係なく、安定して、短時間で容易に成型が可能なペレットの成型方法を提供することを課題とする。本発明は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。製鉄工程から発生する粉状金属酸化物に、少なくとも還元剤、水分、およびバインダーを加えて非連続式成型機内に投入し、混練して成型する回転炉床式還元炉用ペレットの成型方法において、混練中のペレットの成長速度Aを所定の時間毎に下記a式で求め、求められた前記成長速度Aが03超sの場合に巨大化状態と判断して乾燥粉を添加して再度混合および混練し、前記成長速度Aが02未満sの場合に非成長状態と判断して水を添加して再度混練し、前記成長速度Aが02~03sの場合に安定成長状態と判断して直ちに成型工程に移行し、成型することを特徴とするペレットの成型方法。ペレット成長速度A=bs-bet式t:混練時間sbs:前記混練時間当初の6mm以上の粒径の割合be:前記混練時間最後の6mm以上の粒径の割合前記還元剤として、コークス粉、石炭粉、CDQ粉から選ばれる少なくとも1以上からなることを特徴とするに記載のペレットの成型方法。前記粉状金属酸化物として、前記製鉄工程の設備である転炉、高炉、焼結、圧延設備から選ばれる少なくとも1以上の設備から副生される粉状金属酸化物からなることを特徴とするまたはに記載のペレットの成型方法。本発明により、前記原料性状が変動しても、運転者の技量に関係なく強度の高いペレットを安定して成型することが可能となった。また成型を対象とする原料の粉砕及び粒径に合うように原料の選択が不要、即ち、ぺレット成型前の事前工程が皆無となり、成型時間を大幅に短縮することが可能で実用的に適する技術となった。更に、成型状況を連続で把握することができるので、成型不具合発生時に迅速にその対応が可能となるペレットの成型方法を提供することができるなど、産業上有用な著しい効果を奏する。まず、本発明を適用する回転炉床式還元プロセスを図1に示す。図1に示すように、粉状金属酸化物貯留槽1、還元剤貯留槽2、バインダー貯留槽3、からなる原料の貯留設備がある。さらに、混合原料槽4、成型装置5およびペレット乾燥装置6、からなる原料処理設備があり、また、焼成還元装置である回転炉床式還元炉7があり、これには、還元鉄冷却装置8と排ガス処理装置9が付随しており、本発明のペレットの成型方法は前記成型装置5に適用される。前記成型装置5には、混練状態を撮像し、画像解析する撮像手段10、該撮像手段の解析結果にもとづいて、制御手段11からの信号により前記成型装置5に水を供給する水ホッパー12、乾燥粉を供給する乾燥粉ホッパー13が付帯されている。14は流量調整弁である。本発明のペレットの成型方法の完成において、本発明者らは、以下のステップにより、本発明を完成させた。まず、強度の高いペレットの成型において、その強度を左右する最大の因子として種々のテスト結果から、成型されるペレットには成型中、核となる適正粒径があると以下の知見を得た。以下に説明する。<予備テスト1>図2は製鉄工程から発生する粉状金属酸化物として、各々高炉、転炉、焼結、圧延設備から副生された各粉状金属酸化物、次に、前記4者の設備から副生された粉状金属酸化物を略同量の配合したものに対し、水分を10重量、バインダーとしてベントナイト1重量混合し、非連続式成型機の一つであるペレガイアを用いて、予備テスト5種を実施した。その結果を図2に示す。図2から明らかなように、前記5種のテストにおいて、時間の経過とともに粒の成長は進み、いずれの場合も、平均粒径が6mm前後になると粒の成長が安定することが判明し、これにより、強度の高いペレットを成型するための核となる平均粒径は、約6mm前後と判明した。<予備テスト2>続いて、次のテストを実施した。図3は高炉、転炉各粉状金属酸化物に、バインダーとしてベントナイト1重量混合したものに対し、水分の添加量を5、10、15重量変更させ、前記予備テスト1と同様に、非連続式成型機の一つであるペレガイアを用いて、予備テスト2種を実施した。図3において、横軸が時間、縦軸を平均粒径が6mm以上の割合を示す。図3から明らかなように、高炉、転炉各粉状金属酸化物において、何れも場合も、添加する水分の量が10重量前後になると平均粒径6mm以上の割合増加が停止し、安定することが判明した。なお、前記平均粒径が6mm以上の割合の判定は、混錬時のペレットを撮像し、観察領域の内、粒径6mm以上の割合を画像処理により判定した。これまでの事前予備テスト1及び2のテスト結果をふまえ、強度が高く、前記原料の性状が変動しても短時間で容易に安定したペレットを成型する方法を以下のとおり完成した。すなわち、前記ペレットを成型するには、前記核となる平均粒径が6mm以上の増加割合を以下のとおり、観察判定し、該判定の結果、水又は粉状金属酸化物の乾燥粉を適宜添加して適正なる混練状態を達成し、その後、成型工程に移行することにより達成可能とし、本発明を完成した。本発明によれば、ペレット成長速度を測定することにより成型物の成型具合が容易に把握でき、成長速度が急激に増加した場合、成型物が異常成長し更には泥状となり成型不可となり、成長速度に変化が見られない場合、成型物は大きくならず粉状のままとなる。一方、成長速度がある範囲で緩やかに増加した場合、強度のある希望粒径をもつ成型物が製造可能となるので、混錬中のペレットの成長速度を測定することにより、変動のない安定したペレットを製造できるうえ、事前に成型不具合が把握可能となり迅速な対応が可能となる。図4a、bは、本発明のペレットの成型方法における混練中のペレット成長速度の測定方法を説明する図である。図示するように、混錬時間t1のペレットを撮像し画像処理図4a、同様に、t2のペレットを撮像し、画像処理図4bを行うことによって、観察領域の内、粒径6mm以上の巨大粒の面積比率を求め、t1~t2s間に増加した粒径6mm以上の巨大粒の割合を算定することによりペレット成長速度sを算定することができる。この画像処理によるペレット成長速度sを算定は、オンライン処理が適するが、より簡便な方法として6mm目の篩を用いて篩上と篩下の重量比を算定することにより求めることもできる。なお、前記、ペレットの成長速度を測定する頻度時間については、ペレットの成長度合いにもよるが30~60秒とすることが好ましい。図5は、本発明のペレットの成型方法における好ましい実施形態を例示する図であり、図5aは基本運転、図5bは巨大化時の対応、図5cは非成長時の対応を示す。図5aの非連続式成型機の基本運転では、複数の原料を混ぜる混合解砕の後、水を添加してペレットの核を作る混錬を行った後、ペレットの核を成長させる成型を行う。混練工程中に、前記ペレット成型状態が巨大化状態の場合には、乾燥粉を添加して回転数を変化させて再度混合および混練することにより、ペレットの泥化による異常成長を防止することができる。また、前記成型状態が非成長状態の場合には、混練工程後に、水を添加して回転数を変化させて再度混練することにより、粒成長を促進させることができる。このように、本発明によれば、ペレット成型状態を連続で把握できるため、上記の成型不可の場合に迅速な対応リカバリーが可能となる。本発明に用いるペレット成型装置は問わないが、バッチ処理を行う非連続式成型装置を用いることにより、成型不可の場合の対応が容易である。図6は、代表的なペレット原料として製鉄工程から発生する製鉄ダストを用いた本発明の実施例を示す。粉状金属酸化物として前記のとおり製鉄ダストを用い水分を10重量、バインダーとしてベントナイト1重量混合し、非連続式成型機の一つであるペレガイアを用いて成型を実施した。図6に前記実施例におけるペレット成長速度sを示す。破線のようにペレット成長速度が03s超、粒径6mm以上の巨大粒が急激に増加する場合は泥状となり、または一点鎖線のように02s未満、粒径6mm以上の巨大粒が02に届かず下方安定する場合は成型不可粉のままだった。実線のようにペレット成長速度が02~03sでは成型が短時間で容易に可能だった。以上に説明したように、本発明のペレットの成型方法により、原料性状の変動に左右されず、また、運転者の技量に関係なく安定した成型が可能となるうえ、成型状況を連続で把握することができるので、成型不具合発生時に迅速にその対応が可能となり、本発明の効果が確認できた。