厚さが10μm~500μmであるゴム層を3層以上重ねたことを特徴とする積層ゴム。請求項1に記載の積層ゴムを繰返し単位とし、該繰返し単位を複数有することを特徴とするゴム積層体。前記積層ゴムにおけるゴム層のうち、弾性率が同じゴム層を複数有することを特徴とする請求項2に記載のゴム積層体。前記積層ゴムにおけるゴム層のうち、ゴム種が同じゴム層を複数有することを特徴とする請求項3に記載のゴム積層体。前記積層ゴムにおけるゴム層のうち、最も低弾性なゴム層の弾性率:最も高弾性なゴム層の弾性率の比が、1:2~1:30であることを特徴とする請求項2~4のいずれかに記載のゴム積層体。前記積層ゴムにおけるゴム層が、前記ゴム積層体の延在方向又は該延在方向と垂直方向に積層されたことを特徴とする請求項2~5のいずれかに記載のゴム積層体。前記積層ゴムにおけるゴム層が、前記ゴム積層体の延在方向と垂直方向に積層されたことを特徴とする請求項6に記載のゴム積層体。請求項1に記載の積層ゴム、又は請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体を含むことを特徴とするトレッド。請求項1に記載の積層ゴム、又は請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体からなることを特徴とするトレッド。前記トレッドにおいて、請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体のみで該トレッドの全体が構成されていることを特徴とする請求項8に記載のトレッド。請求項1に記載の積層ゴム、又は請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体を含むことを特徴とするサイドゴム。請求項1に記載の積層ゴム、又は請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体を用いたことを特徴とするタイヤ。請求項8~10のいずれかに記載のトレッドを具えることを特徴とするタイヤ。請求項1に記載の積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であること、請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であること及び請求項8~10のいずれかに記載のトレッドの有する積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であることを特徴とする請求項12又は13に記載のタイヤ。請求項1に記載の積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であること、請求項2~7のいずれかに記載のゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であること及び請求項8~10のいずれかに記載のトレッドの有する積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であることを特徴とする請求項12又は13に記載のタイヤ。ゴム層を3層以上重ね、得られた層重ねゴムを、その層重ね方向に、各ゴム層の厚さが10μm~500μmになるように薄層化することを特徴とする積層ゴムの製造方法。しかし、従来のマクロサイズの厚みで弾性率を変更させたタイヤ技術では、転がり抵抗と耐摩耗性の両立のために、素材原料そのものによるアプローチがほとんどだった特許文献1~4参照。そして、材料制限があることにより、転がり抵抗と耐摩耗性の両立が難しかった。本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、材料による制限を受けにくい、タイヤに転がり抵抗と耐摩耗性を両立させることが可能な積層ゴム及びその製造方法、該積層ゴムを用いたゴム積層体、並びに、該積層ゴム又は該ゴム積層体を用いたトレッド、サイドゴム、及びタイヤを提供することを課題としている。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、弾性率が異なる、厚さゲージがミクロサイズのゴム層を積層することにより、タイヤに転がり抵抗と耐摩耗性を両立させることが可能な積層ゴムが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の積層ゴムは、厚さが10μm~500μmであるゴム層を3層以上重ねたことを特徴とする。また、本発明のゴム積層体は、前記積層ゴムを繰返し単位とし、該繰返し単位を複数有することを特徴とする。また、本発明のゴム積層体は、前記積層ゴムにおけるゴム層のうち、弾性率が同じゴム層を複数有することが好ましく、ゴム種が同じゴム層を複数有することがより好ましく、また、最も低弾性なゴム層の弾性率:最も高弾性なゴム層の弾性率の比が、1:2~1:30であることが好ましい。また、本発明のゴム積層体は、前記積層ゴムにおけるゴム層が、前記ゴム積層体の延在方向又は該延在方向と垂直方向に積層されたことが好ましい。また、本発明のゴム積層体は、前記積層ゴムにおけるゴム層が、前記ゴム積層体の延在方向と垂直方向に積層されたことが好ましい。本発明のトレッドは、前記積層ゴム又は前記ゴム積層体を含むことが好ましく、また、前記積層ゴム又は前記ゴム積層体からなることが好ましく、また、前記トレッドにおいて前記ゴム積層体のみで該トレッドの全体が構成されていることがより好ましい。本発明のサイドゴムは、前記積層ゴム又は前記ゴム積層体を含むことが好ましい。本発明のタイヤは、前記積層ゴム又は前記ゴム積層体を用いたことが好ましく、また、前記トレッドを具えることが好ましい。また、本発明のタイヤは、前記積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であること、前記ゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であること及び前記トレッドの有する積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であることが好ましく、また、前記積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であること、前記ゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であること及び前記トレッドの有する積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であることが好ましい。本発明の積層ゴムの製造方法は、ゴム層を3層以上重ね、得られた層重ねゴムを、その層重ね方向に、各ゴム層の厚さが10μm~500μmになるように薄層化することが好ましい。本発明によれば、ゴム真珠殻構造、すなわち、弾性率が異なる、厚さゲージがミクロサイズのゴム層を積層することにより、材料による制限を受けにくい、タイヤに転がり抵抗と耐摩耗性を両立させることが可能な積層ゴム及びその製造方法、該積層ゴムを用いたゴム積層体、並びに、該積層ゴム又は該ゴム積層体を用いたトレッド、サイドゴム、及びタイヤを提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。[積層ゴム]本発明の積層ゴムは、厚さが10μm~500μmであるゴム層を3層以上重ねたことを特徴とする。厚さが10μm~500μmであるゴム層を3層以上重ねた積層ゴムは、真珠の殻構造を模倣したミクロ厚さのゴム真珠殻構造を構成することとなり、材料による制限を受けにくい高性能な積層ゴムを創出することができるからである。ゴム層本発明のゴム層は、厚さゲージが10μm~500μmであることを特徴とする。層の材料としては、特に制限はない。10μm~500μmの厚さゲージに薄層化できる圧縮展性や加硫性などの加工性を有するためである。また、図1に示すように、厚みと共に弾性率を整えることで、摩耗に大きく関与する初期破壊核Y1の形成をより効果的に抑制でき、さらに転がり抵抗を低くできる。なお、ゴム真珠殻構造の優れた性能や特性を効果的に発揮するためには、ゴム層を構成するゴム層間が共加硫していることが必須である。ここで、共加硫とは、ゴム層の間に加硫の硫黄-硫黄結合を有するしっかりした架橋結合を有していることを言う。ゴム層の厚み本発明のゴム層の厚みとは上記積層ゴム中におけるゴム層の厚さ1層の厚さを言い、タイヤ技術分野の専門用語ではゲージと言う。通常のマクロサイズの厚みゲージは光学顕微鏡などで測定可能だが、本発明のゴム層の厚みは10μm~500μmであり、電子顕微鏡、走査プローブ顕微鏡などのミクロ構造を測定できる装置を用いて計測することが好ましい。本発明のゴム層の厚みは10μm~500μmであり、より好適には50μm~200μmである。10μm未満では、均等な厚みを形成させることが困難であり、500μm超えると耐摩擦性が低下してしまう。これは、初期破壊発生距離程度まで薄膜化したゴム層の厚みゲージによって、図1に示すように、摩耗に大きく関与する初期破壊核Y1の形成を効果的に抑制することができるからである。ゴム層の弾性率本発明のゴム層の弾性率は、マクロ構造体の弾性率は通常の応力-ひずみ測定装置を用いて測定するが、ミクロサイズの1層1層のゴム層の弾性率はミクロサイズ測定に特化した応力-ひずみ測定装置を用いて測定する。ミクロサイズ測定アタッチメントを備えた応力-ひずみ測定装置や原子間力顕微鏡AFMなどの走査プローブ顕微鏡などのミクロ構造体の応力とひずみを測定できる装置を用いて計測することが好ましい。上記ゴム層のうち、弾性率が同じゴム層を複数有することが好ましく、また、ゴム種が同じゴム層を複数有することが好ましい。さらに、最も低弾性なゴム層の弾性率:最も高弾性なゴム層の弾性率の比が1:2~1:30であることがより好ましい。1:2未満だと耐摩耗性が改良されず、1:30より大きいと、均一な積層構造が形成されないからである。破壊核Y1形成の抑制、破壊核Y1進展図1a参照の緩和を効果的にするためであり、つまり、弾性率の大きく異なる2種以上のミクロサイズのゴム層を積層させることにより、積層ゴム表面乃至積層ゴム内部に発生した破壊核Y1の進展を弾性率の違うゴム層間で緩和することができ、破壊核Y1の進展を抑制することができる図1b-1、b-2参照からであり、また、弾性率の異なるミクロサイズのゴム層を積層させることで、積層ゴムのヒステリシスロスを低減できるからである。積層ゴムの積層方向図3に示したように、本発明の積層ゴム1の積層方向とは、積層ゴム1を構成するゴム層3の積み重なる方向を言い、具体的には、ゴム層3の層面方向B-B’、C-C’と垂直に交わる方向A-A’を言う。例えば、図3a-1に示す直方体形状の積層ゴム1においては、積層ゴム1の積層方向は、層面2の奥行き方向B-B’及び高さ方向C-C’と垂直に交わるA-A’で示す方向水平方向である。また、図3a-2に示す直方体形状の積層ゴム1においては、積層ゴム1の積層方向は、層面2の奥行き方向B-B’及び水平方向C-C’と垂直に交わるA-A’で示す方向鉛直方向である。また、図3b-1、b-2には、積層ゴム1がタイヤなどのドーナツ形状ないし円筒体を構成する場合を示した。図3b-1では、積層ゴム1の積層方向は、層面2の奥行き方向B-B’及び高さ方向C-C’と垂直に交わるA-A’で示す円筒体の幅方向タイヤにあっては、タイヤ幅方向である。また、図3b-2では、積層ゴム1の積層方向は、ゴム層面2の周面方向B-B’及び幅方向C-C’と垂直に交わるA-A’で示す円筒体の径方向タイヤにあっては、タイヤ径方向である。上記積層ゴム1の積層方向A-A’が、垂直方向又は円筒体の幅方向、タイヤにあっては、タイヤ幅方向であることが好ましい図3b-1参照。例えばタイヤのトレッドに用いられた場合、ミクロに積層された積層ゴム1が路面のミクロ突起Xの突き上げ等によって発生する衝撃力等を緩和し、摩耗の初期破壊核Y1の形成及び進展を効果的に抑制するからである図1b-1参照。また、上記積層ゴム1の積層方向A-A’が、水平方向又は円筒体の径方向、タイヤにあっては、タイヤ径方向であることが好ましい図3b-2参照。例えばタイヤのトレッドに用いられた場合、ミクロに積層された積層ゴム1が路面のミクロ突起Xによって発生する衝撃力等を緩和し、摩耗の初期破壊核Y1の形成及び進展を効果的に抑制するからである図1b-2参照。ゴム成分本発明の積層ゴムに用いるゴム成分は、特に制限はなく、例えば、天然ゴムNR及び合成ゴムを含むことができる。合成ゴムとして、具体的には、ポリイソプレンゴムIR、スチレン-ブタジエン共重合体ゴムSBR、ポリブタジエンゴムBR、エチレン-プロピレン-ジエンゴムEPDM、クロロプレンゴムCR、イソブチレンイソプレンゴムIIR、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニリトル-ブタジエンゴムNBR等が挙げられる。また、上記ゴム成分としては、未変性ゴム及び変性ゴムのいずれを用いてもよい。配合剤本発明の積層ゴム又はゴム積層体に用いるゴム組成物には、上記ゴム成分の他に、ゴム工業界で通常使用される配合剤、例えば、充填剤、老化防止剤、軟化剤、シランカップリング剤、ステアリン酸、亜鉛華、加硫促進剤、加硫剤等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。本発明の積層ゴム又はゴム積層体に用いるゴム組成物は、上記ゴム成分に、必要に応じて適宜選択した各種配合剤を配合して、混練り、熱入れ、押出等することにより製造することができる。積層ゴムの製造方法本発明の積層ゴムの製造方法図2参照は、ゴム層を3層以上重ね、得られた層重ねゴムを、その層重ね方向に、各ゴム層の厚さが10μm~500μmになるように薄層化することが好ましい。また、より一般化した製造方法では、aを自然数からなる工程繰返し終了の設定回数、xを自然数からなる工程の引数、nxを自然数からなる第x工程でのゴム層の層重ね枚数、txを第x工程でのゴム層nx枚の厚み、αxを1未満の正の数からなる第x工程での積層体の薄層化率とするとき、第x単位工程が、ゴム層をnx枚重ね、厚みtxの第x層重ね体とする第x層重ね工程、該第x層重ね体を薄層化して全体の厚みをtxαxの第x積層ゴムとする第x薄層化工程、電子顕微鏡で該第x積層ゴムを検査する第x確認工程を具えており、工程の引数をxから1つ増やしてx1として、前記検査に合格した前記第x積層ゴムを出発のゴム層として、第x1積層工程から第x1確認工程までの第x1単位工程を繰返し、工程の引数が1からaに達するまで繰返し実施することが好ましい。具体的には、例えば、1mm厚のゴムシート10枚を重ね、厚み10mmの第1層重ね体とする第1層重ね工程、該第1層重ね体を薄層化して全体の厚みを1mmの第1積層ゴムとする第1薄層化工程、電子顕微鏡で該第1積層ゴムを検査する第1確認工程、該検査に合格した第1積層ゴムを5枚重ね、厚み5mmの第2層重ね体とする第2層重ね工程、該第2層重ね体を薄層化して全体の厚みを1mmの第2積層ゴムとする第2薄層化工程、電子顕微鏡で該第2積層ゴムを検査する第2確認工程、を具えることが好ましいこれはa=2、n1=10、t1=10mm、α1=1/10、n2=5、t2=5mm、α2=1/5の場合である。ゴム層の有する薄層化加工性展性、圧縮性を利用して、層重ね工程と薄層化工程を繰り返すことで所定厚みゲージのゴム層を重ねた積層ゴムを好適に製造できる。ゴム積層体本発明のゴム積層体は、上記積層ゴムを繰返し単位とし、該繰返し単位を複数有することを特徴とする。該繰返し単位を複数有することにより、真珠の殻構造を模倣したミクロなゴム真珠殻構造をより細密に構成することとなり、材料による制限を受けにくい高性能なゴム積層体を製造することができるからである。また、上記ゴム積層体の製造方法は、複数の上記積層ゴムを層重ねし、一体化することにより行う。該積層ゴムの層面が未加硫状態ないし半加硫状態にあり、加硫一体化することが好ましく、また、トレッドやタイヤ等にさらに組み込む場合には、層面が未加硫状態ないし半加硫状態の複数該積層ゴムを層面が未加硫状態ないし半加硫状態のままで一体化することが好ましい。積層ゴムの繰返し単位本発明のゴム積層体は、上記積層ゴムを繰返し単位とし、該繰返し単位を複数有することが好ましい。トレッド本発明のトレッドは、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体を含むことが好ましく上記積層体がトレッドの一部でもよい、また、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体からなることが好ましい上記積層体がトレッド全体でもよい。上記ゴム積層体のみで該トレッドの全体が構成されていることがより好ましい。以下に説明するゴム真珠構造を採用していることから、タイヤに用いる場合、タイヤとしての転がり抵抗と耐摩耗性を高次元で両立できる。摩耗メカニズム図1aに示すように、車両進行方向Zに走行しているタイヤ、特にそのトレッドTについて、その摩耗メカニズムに着目すると、路面のミクロ突起X等による路面からの入力を受けトレッド表面に破壊核Y1が形成される。該破壊核Y1が進展していくことにより、ゴムが脱離していく。このゴム脱離により摩耗が進んでいく。この摩耗メカニズムによれば、初期破壊核Y1の形成を抑制することが耐摩耗性向上に効果的であると見えてきた。ゴム真珠殻構造による性能向上メカニズムそこで、図1b-1、b-2に示すように、ゴム真珠殻構造、つまり、弾性率の大きく異なる2種以上のゴム層2を積層させ、かつ各ゴム層の厚みゲージを初期破壊発生距離程度まで薄膜化させる構造を有する積層ゴム1を用いることにより、路面からの入力に対し発生した破壊核Y1の進展を弾性率の違うゴム間で緩和することができ、破壊核Y1の進展を抑制することができ、耐摩耗性を効果的に向上させることができることを見出した。また、弾性率の異なるゴム層2を積層させることで、該積層ゴムを含むトレッドTのトータルでのヒステリシスロスを低減でき、タイヤとしての転がり抵抗を低くすることが可能となることを見出した。タイヤ本発明のタイヤは、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体を用いたことが好ましい。タイヤとしての転がり抵抗と耐摩耗性を高次元で両立できるからである。なお、本発明のタイヤは、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体をタイヤ部材のいずれかに用いる以外特に制限は無く、常法に従って製造することができる。また、本発明のタイヤは、上記トレッドを具えることが好ましい。タイヤとしての転がり抵抗と耐摩耗性をより高次元で両立できるからである。また、該タイヤに充填する気体としては、通常の或いは酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。上述の摩耗メカニズムから理解されるように、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ幅方向であることが好ましく、この場合、上記タイヤが路面のミクロ突起に接しミクロな突き上げ力等を受けたときに、タイヤ幅方向に積層されたミクロなゴム真珠殻構造によって、摩耗の初期破壊核Y1の形成や破壊核Y1の進展を効果的に抑制するからである図1参照。また、上記積層ゴム又は上記ゴム積層体の有する積層ゴムの積層方向がタイヤ径方向であることが好ましく、この場合、上記タイヤが路面のミクロ突起に接したときに、タイヤ径方向に積層されたミクロなゴム真珠殻構造によって、摩耗の初期破壊核Y1の形成や破壊核Y1の進展を効果的に抑制するからである図1参照。このため、上記タイヤは、転がり抵抗と耐摩耗性を高次元で両立できる。また、図4に示すサイドゴム構成タイヤ幅方向ゴム積層体の延在方向と垂直方向の積層の方が、図5に示すサイドゴム構成タイヤ径方向ゴム積層体の延在方向の積層よりも耐クラック性に優れる。なお、上述したところは、この発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。以下、本発明について、実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例1~4[製造方法]次に、この発明に従う積層ゴムを製造し、該積層ゴムを用いたタイヤを試作し性能評価を行ったので、以下に説明する。1mm厚又は0.5mm厚のゴムシート10枚を重ねた厚み10mm又は5mm厚の第1積層体を形成する第1積層体形成工程、該第1積層体を薄層化して全体の厚みを1mm又は0.5mmの第1積層ゴムとする1層の厚みを100μm又は50μmとする第1薄層化工程、この薄層化加工性を利用して、積層体形成工程と薄層化工程を繰り返して、所定厚みのゴム層を重ねた積層ゴムを作製し、該積層ゴムの多層構造を有するトレッドゴムとして用いて、195/65R15サイズのタイヤを製造した。ここで、実施例1及び2については、積層方向をタイヤ幅方向とし、実施例3及び4については、積層方向をタイヤ径方向とした。実施例1~4の試験体は、内部損失tanδが0.47であり、貯蔵弾性率E′が1.91×107である第1ゴムと、内部損失tanδが0.081であり、貯蔵弾性率E′が5.75×106である第2ゴムとが交互に積層されることにより構成されている。比較例1比較例1の試験体は、内部損失tanδが0.47であり、貯蔵弾性率E′が1.91×107である第1ゴムの一層構造により構成されている。これら試験体に対して以下の項目の評価を行った。[評価方法]動的損失係数tanδ東洋精機株式会社製の粘弾性スペクトロメータを用い、5伸長させた状態で、動的な歪み1、周波数52Hzの条件により、室温25°Cで、動的損失係数tanδを測定した。転がり抵抗各ゴム組成物に基づいてトレッド部を形成したタイヤ195/65R15を作製した実施例及び比較例において、スチール平滑面を有する外形1707.6mm、幅350mmの回転ドラムを用い、4500N460kgの荷重の作用下で、80km/hの速度で回転させた時の惰行性をもって測定し、評価した。測定値数値が大きいほど、転がり抵抗は小さい低燃費性であることを示し、比較例1を100として、指数表示した。耐摩耗性各タイヤにおいて、ランボーン型摩擦試験機株式会社上島製作所製を用い、スリップ率が25の摩耗量で表し、また、測定温度は室温とした。指数が大きいほど、耐摩耗量は良好であり、比較例1を100として、指数表示した。[検査方法]顕微鏡による積層構造の確認株式会社キーエンス製の走査型電子顕微鏡SEMを用いて、積層構造の確認を行った。弾性率測定東洋精機株式会社製の粘弾性スペクトロメータ動的粘弾性測定機を用い、動的な歪み1、周波数52Hzの条件により、室温25°Cで、動的弾性率E’を測定した。表1に示す結果から、実施例1~4のゴム真珠殻構造のミクロサイズのゴム積層構造を有する試験体は、従来例の、ゴム真珠殻構造を有さない試験体に比べて、転がり抵抗及び耐摩耗性が大幅に向上し、転がり抵抗及び耐摩耗性が両立していることが分かる。