内燃機関の排気通路の一部を構成する排気管であって、吸気中に再循環される排気を流す排気再循環パイプが取り付けられる排気再循環パイプ取付口が設けられるとともに、その排気再循環パイプ取付口の排気下流側、かつ当該排気管の周方向において同排気再循環パイプ取付口とは異なる位置に、排気の酸素濃度に応じた信号を出力する酸素濃度センサーが取り付けられる排気管において、前記排気再循環パイプ取付口の排気上流に、排気通路内側に窪んだ凹部が形成されてなることを特徴とする排気管。前記凹部は、前記排気再循環パイプ取付口に連続して形成されてなることを特徴とする請求項1に記載の排気管。排気上流側から見たときの前記凹部の形成箇所における当該排気管の内周の稜線の曲率が、当該排気管の中心軸に直交する断面における前記凹部の形成箇所以外の当該排気管の内周の曲率よりも小さくされてなることを特徴とする請求項1又は2に記載の排気管。前記凹部の形成箇所における前記排気管の内周の排気上流側が、同排気管の中心軸に直交する断面における前記凹部の形成箇所以外の同排気管の内周の曲率よりも曲率の小さい面に形成されてなることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の排気管。前記凹部は、前記排気再循環パイプ取付口と同時に成形されてなる請求項1~4のいずれか1項に記載の排気管。上述の非特許文献1に記載の構成によれば、確かに、酸素センサー53のガス当たりを改善することが可能である。しかしながら、下記のように、その改善の程に限界があったり、製造上の問題があったりするものとなっており、未だ改善の余地がある。すなわち、図7に示したような邪魔板54を溶接した構成では、邪魔板54の分の部品点数の増加や、溶接のための製造工数の増加のため製造コストの増加は避けられない。また、EGRパイプ52の近傍に取り付けられる関係上、邪魔板54を適切な角度で排気管50に溶接することが非常に困難となることもある。一方、図6に示したようなEGRパイプ52を排気通路内に突き出す構成では、図8に示すように、EGRパイプ52に当たった排気の多くが、曲面となったEGRパイプ52の側周に沿ってEGRパイプ52の両側に流れてしまい、余り多くの量の排気を酸素センサー53に向わせられないようになっている。また、EGRパイプ52の両側に形成される隙間がデッドスペースとなるため、排気通路内の排気の流れが悪化するようにもなる。本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、酸素濃度センサーのガス当たりの改善を、より効果的、効率的に行うことにある。上記課題を解決するため、請求項1に記載の発明は、内燃機関の排気通路の一部を構成する排気管であって、吸気中に再循環される排気を流す排気再循環パイプが取り付けられる排気再循環パイプ取付口が設けられるとともに、その排気再循環パイプ取付口の排気下流側、かつ当該排気管の周方向において同排気再循環パイプ取付口とは異なる位置に、排気の酸素濃度に応じた信号を出力する酸素濃度センサーが取り付けられる排気管において、前記排気再循環パイプ取付口の排気上流に、排気通路内側に窪んだ凹部を形成したことをその要旨としている。上記構成では、排気が凹部に当たることで、その流れの方向が酸素濃度センサー側に変更されるようになる。新規の部品を追加せず、排気管の管壁に凹部を形成することで排気の流れを酸素濃度センサーに導くことができるため、部品点数を増やさずに、酸素濃度センサーのガス当たりを改善することができる。また凹部の形状は、加工上の制約により許される範囲においてある程度自由に変更できる。そのため、より良好に排気を酸素濃度センサーに導けるような形状に凹部を形成することができる。したがって、上記構成によれば、酸素濃度センサーのガス当たりの改善を、より効果的、効率的に行うことができる。請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の排気管において、前記凹部を、前記排気再循環パイプ取付口に連続して形成するようにしている。こうした場合には、凹部が庇となって、排気再循環パイプの開口への排気中の異物の近接が効果的に妨げられるようになり、EGRパイプへの異物の侵入が的確に抑えられるようになる。また、EGRパイプ取付口と凹部とを同じ加工方法で成形することが容易となり、酸素濃度センサーのガス当たりの改善に係る構造の追加による製造コストの増加を抑えることができる。請求項3に記載の発明では、請求項1又は2に記載の排気管において、排気上流側から見たときの前記凹部の形成箇所における当該排気管の内周の稜線の曲率を、当該排気管の中心軸に直交する断面における前記凹部の形成箇所以外の当該排気管の内周の曲率よりも小さくしている。こうした場合、凹部に当たった後、排気通路中央側以外の方向に逸れてしまう排気の量を減らすことができ、凹部に当たった排気のより多くを酸素濃度センサー側に導くことができる。そのため、酸素濃度センサーのガス当たりをより効果的に改善することができる。請求項4に記載の発明では、請求項1~3のいずれか1項に記載の排気管において、前記凹部の形成箇所における前記排気管の内周の排気上流側を、同排気管の中心軸に直交する断面における前記凹部の形成箇所以外の同排気管の内周の曲率よりも曲率の小さい面に形成している。こうした場合にも、凹部に当たった後、排気通路中央側以外の方向に逸れてしまう排気の量を減らすことができ、凹部に当たった排気のより多くを酸素濃度センサー側に導くことができる。そのため、酸素濃度センサーのガス当たりをより効果的に改善することができる。請求項5に記載の発明は、請求項1~4のいずれか1項に記載の排気管において、前記凹部を、前記排気再循環パイプ取付口と同時に成形している。こうした場合、排気管の製造工数を増加させずに、酸素濃度センサーのガス当たりの改善に係る構造を追加でき、その追加による製造コストの増加を抑えることができる。以下、本発明の排気管を具体化した一実施の形態を、図1~図5を参照して詳細に説明する。本実施の形態では、図1に示す排気マニホールドアッシーに本発明に係る排気管を採用している。この排気マニホールドアッシーは、内燃機関の排気マニホールドや触媒コンバーターを一体に組み付けた組付部品として構成されている。同図に示すように、排気マニホールドアッシーの最も排気上流側の部分には、内燃機関の各気筒から排出された排気を合流させるマニホールド部1が設けられている。マニホールド部1の排気下流側には、排気を浄化する触媒を内蔵する触媒コンバーター2が接続されている。そして触媒コンバーター2の排気下流側には、略円管形状のパイプ部3が接続されている。ちなみに、本実施の形態では、このパイプ部3が、本発明で言うところの、内燃機関の排気通路の一部を構成する排気管に相当する構成となっている。なお、マニホールド部1、触媒コンバーター2、パイプ部3の接続は、溶接により行われている。パイプ部3には、吸気中に再循環される排気を流すEGRパイプ4が取り付けられている。また、パイプ部3には、排気の酸素濃度に応じた信号を出力する酸素濃度センサーを取り付けるための酸素センサーボス5が設けられている。更に、パイプ部3の排気下流側には、排気マニホールドアッシーを排気管路に接続するためのフランジ6が設けられている。なお、本実施の形態では、このパイプ部3の酸素センサーボス5には、排気の酸素濃度が、内燃機関において理論空燃比の混合気が燃焼されたときの排気の酸素濃度よりも高いか低いかを示す信号を出力するタイプの酸素濃度センサー、いわゆる酸素センサーが取り付けられるようになっている。図2に示すように、パイプ部3の管壁には、EGRパイプ4を取り付けるためのEGRパイプ取付口7が形成されている。EGRパイプ取付口7には、パイプ部3の外周よりその外径方向に立ち上げられた円筒状のストレッチフランジが形成されている。そして、そのストレッチフランジにEGRパイプ4を溶接等で接合することで、EGRパイプ取付口7にEGRパイプ4が取り付けられている。一方、酸素センサーボス5は、パイプ部3のEGRパイプ取付口7の排気下流側に形成されたボス取付孔9に取り付けられている。ボス取付孔9は、パイプ部3の周方向において、パイプ部3の中心軸Aを挟んでEGRパイプ取付口7と略対向する位置に形成されている。すなわち、このパイプ部3において酸素センサーは、EGRパイプ取付口7の排気下流側、かつパイプ部3の周方向においてEGRパイプ取付口7とは異なる位置に取り付けられるようになっている。こうしたパイプ部3のEGRパイプ取付口7の排気上流には、排気通路内側に窪んだ凹部8が形成されている。凹部8は、EGRパイプ取付口7に連続して形成されている。すなわち、凹部8は、EGRパイプ取付口7の直ぐ隣りに形成されている。また、凹部8は、図3に示すように、排気上流側から見たときの凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の稜線Lが略直線となるように形成されている。すなわち、上記稜線Lの曲率は、パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外のパイプ部3の内周の曲率に比して小さくされている。また凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の排気上流側は、その排気通路中央側が排気下流側に向うように傾斜した略平面状に形成されている。すなわち、この排気上流側の面の曲率は、パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外のパイプ部3の内周の曲率に比して小さくされている。次に、こうしたパイプ部3の加工プロセスを、図4を参照して説明する。パイプ部3は、同図aに示すような円管材10にプレス加工を施して製造される。その製造手順は次の通りとなっている。まず、同図bに示すように、プレスによる曲げ加工を施して円管材10を所定の形状に湾曲させる。次に、プレスによる張り出し加工によって、凹部8並びにEGRパイプ取付口7の形成箇所11、及びボス取付孔9の形成箇所12における円管材10の外周をそれぞれ平坦面に加工する。続いて、プレスによる穴開け加工によって、ボス取付孔9を形成するとともに、EGRパイプ取付口7の形成箇所11に穴13を開ける。そして最後に、バーリング加工によって、穴13の周囲にストレッチフランジを形成して、EGRパイプ取付口7を形成する。なお、凹部8の成形は、同図bの張り出し加工と、このときのバーリング加工とを通じて行われる。次に、こうした本実施の形態の作用を、図5を参照して説明する。同図に示すように、EGRパイプ取付口7の排気上流に上記のような凹部8が形成されたパイプ部3では、凹部8に当たることで排気の流れ方向が変わり、酸素センサー14に排気が導かれる。このときの凹部8のガス当たり面排気上流側の面は、比較的平坦な面となっている。また、排気上流側から見たパイプ部3の内周における凹部8の稜線Lが略直線とされており、排気通路内に突き出したEGRパイプ4を排気の誘導に使用する場合のように、両側の隙間に排気が逸れてしまうことがないようになっている。そのため、このパイプ部3では、凹部8に当たった排気の多くが、他の方向に逸れることなく、酸素センサー14に向うようになる。また、排気通路内側に窪んだ凹部8がEGRパイプ取付口7の排気上流に形成されたこのパイプ部3では、その凹部8が庇となって、EGRパイプ4の開口への排気中の異物の近接が妨げられるようにもなる。しかも、そうした凹部8がEGRパイプ取付口7の直ぐ近くに設けられている。そのため、EGRパイプ4への排気中の異物の侵入が効果的に抑えられるようになる。以上の本実施の形態の排気管によれば、以下の効果を奏することができる。1本実施の形態では、EGRパイプ取付口7の排気上流に、排気通路内側に窪んだ凹部8を形成することで、酸素センサー14のガス当たりの改善している。そのため、部品点数を増やすことなくガス当たりの改善が可能となる。また加工上の制約から許される範囲において、その形状をある程度自由に変更できることから、排気をより良好に酸素センサー14に導くことのできる形状に凹部8を形成することが可能でもある。そのため、酸素センサー14のガス当たりの改善を、より効果的、効率的に行うことができる。2凹部8により、EGRパイプ4の開口への排気中の異物の近接が妨げられるため、EGRパイプ4内への異物の侵入を好適に抑制することができる。3本実施の形態では、そうした凹部8がEGRパイプ取付口7と連続して形成されている。そのため、EGRパイプ取付口7と凹部8とを同じ加工方法で成形することが容易となり、酸素センサー14のガス当たりの改善に係る構造の追加による製造コストの増加を抑えることができる。また、EGRパイプ4内への異物の侵入をより的確に抑制することが可能ともなる。4本実施の形態では、排気上流側から見たときの凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の稜線Lが、同パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外の同パイプ部3の内周の曲率よりも曲率の小さい略直線に形成されている。そのため、凹部8に当たった排気のより多くを酸素センサー14側に導くことができ、酸素センサー14のガス当たりをより効果的に改善することができる。5本実施の形態では、凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の排気上流側が、パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外のパイプ部3の内周の曲率よりも曲率の小さい略平面に形成されている。そのため、凹部8に当たった排気のより多くを酸素センサー14側に導くことができ、酸素センサー14のガス当たりをより効果的に改善することができる。6本実施の形態では、凹部8とEGRパイプ取付口7とをプレス加工により同時に成形している。そのため、製造工数を増加させずに、酸素センサー14のガス当たりの改善に係る構造を追加でき、その追加による製造コストの増加を抑えることができる。なお、上記実施の形態は、以下のように変更して実施することもできる。上記実施の形態でのパイプ部3の製造に係るプレス加工の各工程での加工形態やその順序は、EGRパイプ取付口7や凹部8の成形が適切に行えるのであれば、任意適宜に変更しても良い。上記実施の形態では、プレス加工により、EGRパイプ取付口7や凹部8をパイプ部3に成形していたが、それ以外の加工方法、あるいはプレス加工とそれ以外の加工方法とを組み合わせて、それらを成形するようにしても良い。上記実施の形態では、EGRパイプ取付口7と同時に凹部8を成形するようにしていたが、加工上、それらの同時成形が困難であれば、それらの成形を別途に行うようにしても良い。上記実施の形態では、凹部8のガス当たり面、すなわち凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の排気上流側を略平面となるように凹部8を形成していた。加工上、そうした略平面の形成が困難な場合、凹部8のガス当たり面の曲率が、パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外のパイプ部3の内周の曲率以上とならざるを得ないこともある。そうした場合であれ、酸素センサー14のガス当たりを、部品点数を増やさずに改善することは可能である。また、ガス当たり面の曲率がある程度大きくなっても、凹部8の形状や大きさを工夫することで、酸素センサー14のガス当たりを良好に改善することが可能である。上記実施の形態では、排気上流側から見たときの凹部8の形成箇所におけるパイプ部3の内周の稜線Lが略直線となるように凹部8を形成していた。加工上、そうした略直線の稜線Lの形成が困難な場合、上記稜線Lの曲率が、パイプ部3の中心軸Aに直交する断面における凹部8の形成箇所以外のパイプ部3の内周の曲率以上とならざるを得ないこともある。そうした場合であれ、酸素センサー14のガス当たりを、部品点数を増やさずに改善することは可能である。また、稜線Lの曲率がある程度大きくなっても、凹部8の形状や大きさを工夫することで、酸素センサー14のガス当たりを良好に改善することが可能である。上記実施の形態では、凹部8をEGRパイプ取付口7と連続して形成していたが、凹部8とEGRパイプ取付口7とを一定の間隔を置いて形成するようにしても良い。そうした場合であれ、それらの間隔がある程度よりも小さければ、EGRパイプ4への異物の侵入をある程度に抑えることが可能である。また、そうした場合にも、加工の仕方によっては、凹部8とEGRパイプ取付口7との同時成形も可能である。上記実施の形態では、排気マニホールドアッシーのパイプ部3に本発明の排気管を適用した場合を説明したが、EGRパイプ取付口7の排気下流に酸素センサー14が取り付けられる排気管であれば、上記実施形態におけるパイプ部3と同様、あるいはそれに準じた態様で、本発明を適用することが可能である。上記実施の形態では、排気管に取り付けられる酸素濃度センサーとして、排気の酸素濃度が閾値よりも高いか低いかを示す信号を出力する酸素センサー14を採用する場合を説明した。尤も本発明は、排気の酸素濃度に応じたレベルの信号を出力して、内燃機関で燃焼された混合気の空燃比を確認するために用いられる、いわゆる空燃比センサーが酸素濃度センサーとして取り付けられる排気管にも適用することができる。