"シャフトと、このシャフトの外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層と、を有し、この弾性層が最終の外径よりも大きな外径を有しているローラ材を用意する工程と、このローラ材の弾性層の外径よりも小さな内径を有する円筒状成形具内に、ローラ材の弾性層を圧縮させながら当該ローラ材を挿入する工程と、この円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪を除去するようにシャフトを挿入方向とは逆方向に移動させる工程と、ローラ材を円筒状成形具と共に加熱する工程と、加熱後のローラ材を円筒状成形具から取り外すことで最終の外径の弾性層を有するローラを得る工程とを備えることを特徴とするOAローラの製造方法。前記シャフトを挿入方向とは逆方向に移動させる工程は、ローラ材のシャフトを、円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪み量で定められる量で移動させることを特徴とする請求項1記載のOAローラの製造方法。前記樹脂発泡体が、ウレタンフォームであることを特徴とする請求項1又は2記載のOAローラの製造方法。前記加熱する工程の際に、ローラ材のシャフトの少なくとも一端を保持部材により保持することを特徴とする請求項1~3記載のOAローラの製造方法。請求項1~4のいずれか1項に記載の製造方法により製造されるOAローラであって、シャフトと、このシャフトの外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層と、を備え、この弾性層の表面近傍の樹脂発泡体のセルがローラの径方向に圧縮変形され、シャフトの軸方向の歪が除去された形状を有することを特徴とするOAローラ。しかしながら、特許文献3に記載の製造方法により得られたローラは、弾性層表面のケバ立ち抑制を改善することができるが、円筒状成形具に一方向からローラを挿入することにより、弾性層を構成する樹脂発泡体のセルに、ローラのシャフト軸方向に歪が生じていた。この歪が生じていると、例えばOAローラがトナー供給ローラに適用される場合には、所定量でのトナー供給ができなかったり、トナーの詰まりが発生したりして、このトナー供給ローラを組み込んだ画像形成装置における画像不具合を引き起こすおそれがあり、また、転写ローラやクリーニングローラ等においても、不具合を引き起こすおそれがある。したがって、OAローラに要求される特性として、なお改善の余地があった。本発明は、上記の問題を有利に解決するものであり、ケバ立ちのなく表面が平滑で、シャフト軸方向のセル歪が生じていないOAローラ製造することのできるOAローラの製造方法及びこの製造方法を用いて得られたOAローラを提供することを目的とする。上記課題を解決する、本発明のOAローラの製造方法は、シャフトと、このシャフトの外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層と、を有し、この弾性層が最終の外径よりも大きな外径を有しているローラ材を用意する工程と、このローラ材の弾性層の外径よりも小さな内径を有する円筒状成形具内に、ローラ材の弾性層を圧縮させながら当該ローラ材を挿入する工程と、この円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪を除去するようにシャフトを挿入方向とは逆方向に移動させる工程と、ローラ材を円筒状成形具と共に加熱する工程と、加熱後のローラ材を円筒状成形具から取り外すことで最終の外径の弾性層を有するローラを得る工程とを備えることを特徴とする。本発明のOAローラの製造方法は、シャフトを挿入方向とは逆方向に移動させる工程において、ローラ材のシャフトを、円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪み量で定められる量で移動させることが好ましい。樹脂発泡体は、ウレタンフォームであることが好ましく、また、加熱する工程の際は、ローラ材のシャフトの少なくとも一端を保持部材により保持することが好ましい。本発明のOAローラは、本発明のOAローラの製造方法により製造されるものであって、シャフトと、このシャフトの外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層と、を備え、この弾性層の表面近傍の樹脂発泡体のセルがローラの径方向に圧縮変形され、シャフトの軸方向の歪が除去された形状を有することを特徴とする。本発明のOAローラの製造方法によれば、円筒状成形具にローラ材を挿入したときに弾性層に生じるシャフト軸方向の歪を、挿入方向とは逆方向にシャフトを移動させることにより除去することができる。これにより、弾性層を構成する発泡体のセルにローラのシャフト軸方向の歪が生じていない、良好な特性のOAローラを製造することができる。以下、本発明のOAローラの製造方法及びOAローラの実施の形態について、図面を用いつつ具体的に説明する。図1に、本発明の製造方法の実施形態を説明する時系列順の模式図を示す。図1aに示すように、まずローラ材10を用意する。このローラ材10は、シャフト11と、このシャフト11の外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層12とから構成されている。シャフト11は、本発明で製造するOAローラにおける回転軸となるものであり、形状、材料、サイズ等について特に限定されるものではなく、通常のOAローラに適用されるものとすることができる。例えば、材料は金属製であってもよく、樹脂製であってもよい。また、シャフト11は中実形状であってもよいし、中空形状であってもよい。このシャフト11の外周に形成された弾性層12は、本発明で製造するOAローラにおける弾性層に対応するものである。弾性層12は、必要に応じて接着剤によりシャフト11と固着される。弾性層12の材料の樹脂発泡体は、特に限定されるものではないが、ウレタンフォームとすることができる。ウレタンフォームに用いるポリウレタン樹脂としては、従来公知の材料を適宜選択して用いることができ、特に制限されるものではない。また、ポリウレタン発泡体の発泡倍率としては、特に制限されるものではないが、1.2~50倍、特には10~25倍程度が好ましく、フォーム密度は、0.04~0.1g/cm3程度が好ましい。弾性層12の外径は、本発明の製造方法による得られるOAローラの外径、すなわち最終の外径よりも大きな外径を有しているものとする。弾性層12は、OAローラの円柱形状と相似する円柱形状とすることが好ましい。このような円柱形状は、樹脂発泡体のシートから方形又は多角形断面のブロックを切り出してシャフト11に取り付け固定したのち、公知の方法、例えば研磨、研削、切削等により樹脂発泡体を円柱形状に加工することにより得られる。もっとも、場合によっては、円柱形状ではなく、方形又は多角形断面形状とすることもできる。次に、図1bに示すように、円筒状成形具mを用意する。円筒状成形具mは、円筒形状であり、中心軸方向の長さは、ローラ材10の弾性層12よりも長い。内径は製造するOAローラの外径とほぼ同じ径で、OAローラの外径との隙間を考慮して、わずかに大きな内径とするのがよい。OAローラの外径にもよるが、例えばOAローラの外径よりも0.1mm大きな内径とすることができる。円筒状成形具mは、樹脂製又は金属製とすることができるが、後工程で円筒状成形具mと共に加熱することから、耐熱性があり、かつ熱伝導性が良好な金属製であることが好ましい。なかでも、アルミニウム、銅、鉄等が好ましい。円筒状成形具の内面には、摩擦係数を低下させるために、フッ素コーティング等の、樹脂発泡体を汚染しない潤滑性皮膜を形成させることもできる。図1bに示すように、このような円筒状成形具mの一端の開口からローラ材10を挿入する。この際、ローラ材10の弾性層12の外径は、円筒状成形具mの内径よりも大きいため、弾性層12を径方向中心に向けて圧縮させながら挿入する。弾性層の圧縮率は、挿入前のローラ材10の弾性層12の厚さをRとし、挿入後の圧縮された弾性層12の厚さをrとするとき{R-r/R}×100として表されるものであり、好適な圧縮率は、5~50程度とすることが好ましい。圧縮率が下限値よりも大きいことにより、弾性層の表面近傍のセル密度を高くし、OAローラ表面でトナー詰まり等を抑制することができる。圧縮率が上限値よりも小さいことにより、過度の圧縮を防止して、弾性層の弾性が損なわれることを防ぐことができる。ローラ材11を円筒状成形具mに挿入するための手段は、特に限定されない。適切な挿入装置を用いてもよいし、また人力により挿入してもよい。なお、ローラ材11を円筒状成形具mに対して捩じりながら挿入するのは避けることが好ましい。挿入直後の円筒状成形具mの外観を図1cに示す。また、このときの円筒状成形具m内に挿入されたローラ材11の弾性層12の先端側の端部近傍及び後端側の端部近傍の形状を模式的に図2に示す。弾性層12は、径方向に圧縮されるばかりでなく、円筒状成形具m内に圧縮されながら挿入されるので、シャフト11の軸方向に変形し、先端側の端部はコーン形に膨らみ、後端側の端部はカップ形に窪む形状となる。この形状のままで後工程の加熱を行うと、発泡体のセルは、図3に弾性層12のシャフト軸方向に平行な方向における中央部において、弾性層12表面からシャフト11に向かう半径方向断面における発泡体セル形状の顕微鏡写真を示すように、弾性層12の半径方向ばかりでなく、シャフト11の軸方向に歪が加わって、発泡体セルが図の斜め方向に変形している。そこで、本発明の製造方法の実施形態では、円筒状成形具m内のローラ材10の弾性層12に生じたシャフト軸方向の歪を除去するように、シャフト11を挿入方向とは逆方向に移動させる。移動後の円筒状成形具mの外観を図1dに示す。また、このときの円筒状成形具m内に挿入されたローラ材11の弾性層12の先端側の端部近傍及び後端側の端部近傍の形状を模式的に図4に示す。図4から分かるように、弾性層12は、先端側の端部及び後端側の端部のいずれも、ほぼ平坦な形状となる。この形状を維持して後工程の加熱を行うと、発泡体のセルは、図5に弾性層12のシャフト軸方向に平行な方向における中央部において、弾性層12表面からシャフト11に向かう半径方向断面における発泡体セル形状の顕微鏡写真を示すように、発泡体セルはシャフト11の軸方向に歪が除去されて、半径方向に変形している。本実施形態の製造方法は、上述のように円筒状成形具m内のローラ材10の弾性層12に生じたシャフト軸方向の歪を除去するように、シャフト11を挿入方向とは逆方向に移動させることから、得られたOAローラは、弾性層を構成する発泡体のセルにローラのシャフト軸方向の歪が解消される。そのため、OAローラによって搬送されるトナー等の詰まりを防止することでき、また、弾性層の長さ方向で歪の大きさがローラの長さ方向に変動することもないので、OA機器にOAローラを組み込んだ場合に良好な画像形成特性が得られる。シャフト11を挿入方向とは逆方向に移動させる量は、円筒状成形具m内のローラ材10の弾性層12に生じたシャフト11軸方向の歪み量により定められる量、より具体的には、当該歪み量と同じ量又は実質的に同じ量とすることが好ましい。実質的に同じ量とは、歪み量±1mm以内の量のことをいう。シャフト11の移動量を、このような歪み量により定められる量とすることにより、弾性層12に生じたシャフト軸方向の歪を、より効果的に除去することができる。シャフト11の好ましい移動量の具体的範囲は、2~10mmであり、より好ましい範囲は、2~4mmである。円筒状成形具m内のローラ材10の弾性層12に生じたシャフト11軸方向の歪み量は、次のようにして測定することができる。図6に示す、当該歪み量の測定方法の一例の説明図において、まず、ナイフkを用いて、ローラ材10の弾性層12の表面から中心に向かう半径方向の切り込みcを、シャフト11の軸方向に沿って形成する図6a。この切り込みcは、図示した例ではローラ材11の弾性層12の先端側の端部近傍、後端側の端部近傍及び軸方向中央部近傍の合計3か所に形成されているが、3か所である場合に限定されない。なお、図6aに示したローラ材10は、本発明の理解を容易にするために模式的に描かれており、ローラ材の寸法形状、切り込みcのサイズは、図示した例に限定されるものではない。次に、図6bに弾性層12の切り込みcの1つについての、当該弾性層12の半径方向断面を示すように、切り込みc内に、シャフト11の軸方向に対して垂直な方向の直線Lを描く。この直線Lを描く手段は特に限定されないが、本発明の製造方法において実施される加熱工程で直線Lが消えないような手段とする。例えば油性インクのペンを用いることができる。次に、直線Lが描かれた切り込みcを弾性層12に有するローラ材10を、円筒状成形具mに挿入する。挿入後は、ローラ材10のシャフト11を、挿入方向とは逆方向に移動させないで、又は所定量で移動させて、ローラ材10を円筒状成形具mと共に加熱する。加熱後はローラ材10を円筒状成形具mから取り外す。得られたローラの弾性層2に形成されている切り込みcの1つについての、当該弾性層2の半径方向断面を、ローラ材10のシャフト11を、挿入方向とは逆方向に移動させなかった場合について図6cに示す。この図6cから分かるように、ローラ材10のシャフト11を、挿入方向とは逆方向に移動させなかった場合には、弾性層2はシャフト軸方向に歪み、この歪みにより切り込みcに描かれた直線Lは、シャフト11の軸方向に対して垂直な方向に対して傾斜している。このような直線Lのシャフト軸方向の変位量dを、弾性層2の先端側の端部近傍、後端側の端部近傍及び軸方向中央部近傍の合計3か所の切り込みでそれぞれ測定する。測定された値の平均値を、円筒状成形具m内にローラ材10を挿入したときの当該ローラ材10の弾性層12に生じたシャフト11軸方向の歪み量とする。このようにして、円筒状成形具m内のローラ材10の弾性層12に生じたシャフト11軸方向の歪み量を測定することができる。そして、測定に用いたのと寸法、材料が同じローラ材を、同じ寸法、材料の円筒状成形具mを用いて本発明に従ってOAローラを製造する際は、シャフトを挿入方向とは逆方向に移動させる工程において、シャフトの移動量を、上述した、ローラ材10のシャフト11を、挿入方向とは逆方向に移動させなかった場合における、測定された歪み量と同じ又は実質的に同じ量とすることができる。これによりローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪を効果的に除去することができる。次に図1eに示すように、ローラ材を円筒状成形具mと共に加熱する。加熱手段は、特に限定されない。図1eでは、既存の加熱装置tを用いている。また、加熱温度、加熱時間も特に限定されない。もっとも、ローラ材10の弾性層12表面に生じていたケバ立ちを防止するためには、当該ケバ立ちを防止し得る加熱温度、加熱時間の条件があるので、その条件にしたがって加熱すればよい。加熱条件の一例として、弾性層12の樹脂発泡体がウレタンフォームである場合に、150°C以上、60分以上加熱することにより、ケバ立ちを防止することができる。より好ましい温度範囲は150°C以上250°C以下である。加熱時間は、あまりに長くしてもケバ立ち防止の効果が飽和するので、省エネルギーの観点から240分以下とすることが好ましい。上記加熱後は、円筒状成形具m内のローラ材10は、その弾性層の表面のセル密度が高く、ケバ立ちのない、平滑な表面が得られている。したがって、円筒状成形具mからローラ材10を取り外すことにより、弾性層に対して別途に減径加工を施すことなく最終の外径の弾性層を有するOAローラが得られる図1f。この加熱後に、ローラ材10の温度が高い状態でローラ材10を取り外すと、弾性層の外径が所望の径よりも大きくなる場合があり、また、円筒状成形具mから取り外す際にシャフト軸方向の歪が弾性層に加わるおそれがある。したがって、ローラ材10は充分に降温させてから取り外すことが好ましく、例えば、50°C~室温程度まで降温させてから、取り外すことが好ましい。この降温は、大気中放冷でもよいし、加熱装置内で緩冷してもよいし、また、処理時間短縮のために冷却装置を用いて冷却してもよい。次に、本発明の別の実施形態について説明する。本実施形態は、図1a~fを用いて説明した上記実施形態の要件を全て含み、かつ、図7に示すように、加熱工程の前にローラ材10のシャフト11の少なくとも一端を保持部材hにより保持し、この保持した状態でローラ材10を円筒状成形具mと共に加熱する。保持部材hは、円筒状成形具mと同心でシャフト11を挿通可能な貫通孔図に表れずを有しており、この保持部材hを円筒状成形具の少なくとも一端に、より好ましくは両端に、円筒状成形具mと同心に取り付け、このシャフト11の貫通孔にシャフト11の一端を挿入させて保持する。保持部材hの材料は、特に限定されず、耐熱性のある樹脂や金属を用いることができる。保持部材hの取り付けは、加熱前であれば、ローラ材10を円筒状成形具m内に挿入するとき図1b参照でもよいし、シャフト11を挿入方向とは逆方向に移動させるとき図1c参照でもよいし、加熱直前図1dでもよい。保持部材hによりシャフト11の少なくとも一端を保持することより、シャフト11を円筒状成形具mの内径中心に位置させ、その位置で固定することができる。したがって、ローラ材10を円筒状成形具m内に挿入するときに図1b参照、シャフト11が円筒状成形具の内径中心に位置していなかった場合でも、保持部材hを用いることにより、シャフト11が円筒状成形具の内径中心に位置させることができる。つまり、保持部材hにより、円筒状成形具mとシャフト11との位置決めをすることができる。更に、保持部材hを円筒状成形具mの両端に取り付けることにより、シャフト11の軸方向の位置決めもすることができる。また、シャフト11を挿入方向とは逆方向に移動させるときに、保持部材hを用いることにより、シャフト軸方向に生じる歪の大きさが、シャフトの周方向で変動することがないので、弾性層の歪の解消を、弾性層の全体にわたって均質に行うことができ、より均質な弾性層を有するOAローラを得ることができる。更に、加熱時に保持部材hを用いてシャフト11を保持することにより、その後に得られたOAローラは、シャフト11が弾性層12の回転中心に位置している。したがって、OAローラ使用時に弾性層厚さの変動がなく、良好な画像形成特性が得られる。本発明の実施形態のOAローラは、本発明の実施形態の製造方法により得られたローラである図1f参照。シャフト11と、このシャフト11の外周に形成された樹脂発泡体よりなる円柱形状の弾性層2と、を備え、この弾性層2の表面近傍の樹脂発泡体のセルがローラの径方向に圧縮変形され、シャフト11の軸方向の歪が除去された形状を有している。樹脂発泡体のセルがローラの径方向に圧縮変形されているから、弾性層2の表面は平滑で、かつ表面のセル密度表面から1mmの部分で測定が、内部のセル密度よりも大きい例えば1.05倍~3.00倍。また、円筒状成形具mと共に加熱されることから、弾性層2の表面のケバ立ちが抑制されている。更に、樹脂発泡体のセルは、シャフト11の軸方向の歪が除去されているため、トナー等を安定供給、搬送することができ、トナー等の詰まりを抑制することができ、良好で均質な画像形成特性を得ることができる。なお、本発明のOAローラの用途は、トナー供給ローラに限られず、転写ローラやクリーニングローラ等の各種のローラにも用いることができる。本発明のOAローラの製造方法及びOAローラは、上述した実施の形態及び後述する実施例に基づき、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で幾多の変形が可能である。例えば、本発明における弾性層に好適な材料は、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、ビスコース、アイオノマー等の熱可塑性フォーム又はウレタン、ラバーフォーム、エポキシ、フェノールユリア、ピラニル、シリコーン、アクリル等の熱硬化性フォームが挙げられるが、特にウレタンが好ましい。また、弾性層のセル形態は、単泡、連泡等の何れの形態でも使用可能だが、連泡の方が温度による寸法変化が少ないので好ましい。また、弾性層の材料がウレタンである場合、ポリオールとしては、特に限定されず、疎水性及び親水性のいかなるポリオールでも使用できる。イソシアネートとしては、特に限定されず、公知のものが使用できる。弾性層は、導電性を有する材料からなる構成とすることもできる。導電性を付与するための導電性材料としては、まず粉体として例示すれば、ケッチェンブラックEC、アセチレンブラック等の導電性カーボン、SAF、ISAF、HAF、FEF、GPF、SRF、FT、MT等のゴム用カーボン、酸化処理等を施したカラーインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト、アンチモンドープの酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属及び金属酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー等が挙げられる。この中で、価格が安く、少量で導電性を制御し易いものは、カーボンブラックである。通常は、これらの導電性材料の配合量は、ウレタン100重量部に対して0.5~50重量部、特に1~30重量部の範囲で好適に用いられる。イオン導電性物質を例示すれば、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸リチウム、過塩素酸カルシウム、塩化リチウム等の無機イオン性導電物質、更にトリデシルメチルジヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、ラウリルトリメチルアンモニウムパークロレート、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、N,N-ビス2-ヒドロキシエチル-N-3′-ドデシロキシ-2′-ヒドロキシプロピルメチルアンモニウムエトサルフェート、3-ラウルアミドプロピル-トエイメチルアンモニウムメチルサルフェート、ステアルアミドプロピルジメチル-β-ヒドロキシエチル-アンモニウム-ジハイドロジェンフォスフェート、テトラブチルアンモニウムホウフッ酸塩、ステアリルアンモニウムアセテート、ラウリルアンモニウムアセテート等の第4級アンモニウムの過塩素酸塩、硫酸塩、エトサルフェート塩、メチルサルフェート塩、リン酸塩、ホウフッ化水素酸塩、アセテート等の有機イオン性導電物質或は電荷移動錯体が例示される。通常は、これらの導電性材料の配合量は、ウレタン100重量部に対して0.0001~50重量部の範囲で好適に用いられる。実施例1~3金属製の中実形状のシャフト長さ250mm、直径6mmの外周に、樹脂発泡体としてウレタンフォームよりなる弾性層を、外径15mm、長さ220mmの円柱形状に取り付け固定してなるローラ材を用意した。この弾性層のウレタンフォームは、材質がエステル系、平均セル径が270μm、硬度が80Ask-Fであった。また、円筒状成形具として金属パイプSUS304、内径14.1mm、厚さ1.5mmを用意した。この金属パイプの一端から上記のローラ材を金属パイプ内に挿入した。ローラ材の弾性層の圧縮率は11であった。次に、金属パイプに挿入されたローラ材のシャフトを、上記挿入の方向とは逆方向に移動させた。この移動量は、比較例1として移動量が0mmの場合に円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪み量である2.0mmに基づいて、実施例1では2mm、実施例2では4mm、実施例3では10mmとした。これらの実施例1~3及び比較例1のローラ材が挿入された金属パイプの両端に、図7に示した保持部材を取りつけることにより、これらのローラ材のシャフトの両端が保持部材で保持された状態で、実施例1~3及び比較例1の各ローラ材を金属パイプと共に、加熱装置により150°C、60分加熱した。加熱後は常温まで降温させてから、ローラ材を金属パイプから取り外した。かくして得られた実施例1~3及び比較例1のOAローラは、外径が14mmであった。これらのOAローラの弾性層におけるシャフト軸方向の歪量及びセルの歪を測定し、また、セルの歪を評価した。その結果を表1に示す。なお、表1において、セルの歪については、弾性層の表面からシャフトに向かう半径方向断面におけるセル形状を顕微鏡により観察して、セルの歪が見られない場合を○印、セル径の長辺と短辺の比が2以下の歪が見られる場合を△印、セル径の長辺と短辺の比が2を超える歪が見られる場合を×印で評価した。表1から、OAローラの製造過程で金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向に移動させなかった比較例1は、OAローラの弾性層のシャフト軸方向の歪量平均値が2.0mmであり、セルの歪については×印の評価であったのに対して、金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向にそれぞれ2mm、4mm及び10mm移動させた実施例1、2及び3は、比較例1に比べてシャフト軸方向の歪量が小さく、かつ、セルの歪も小さかった。なお、表1において、実施例3のシャフト軸方向の歪量がマイナスの値になっているのは、挿入の方向とは逆方向の移動量が大きかったために、挿入時の向きとは逆向きに歪が導入されたことを示している。もっとも、この実施例3の逆向きに導入された歪の量は、比較例1の歪の量よりも小さかった。実施例1~3のなかでは、比較例1のシャフト軸方向の歪量と同じ又は近似した移動量とした実施例1及び実施例2が、実施例3に比べてシャフト軸方向の歪量が小さく、かつ、セルの歪も小さかった。実施例4及び比較例2ローラ材の弾性体の外径を18mmとした以外は実施例1及び比較例1と同じ寸法、材料のローラ材を用意した。また、円筒状成形具として実施例1及び比較例1と同じ寸法、材料の金属パイプを用意した。この金属パイプの一端から上記のローラ材を金属パイプ内に挿入した。ローラ材の弾性層の圧縮率は33であった。次に、金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、上記挿入の方向とは逆方向に移動させた。実施例4の移動量は、比較例2として移動量が0mmの場合に円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪み量である2.7mmに基づいて、3mmとした。これらの実施例4及び比較例2の各ローラ材を、実施例1と同様に保持部材により保持された状態で、実施例1と同じ加熱条件で加熱した。加熱後は実施例1と同様に常温まで降温させてから、ローラ材を金属パイプから取り外した。かくして得られた実施例4及び比較例2のOAローラは、外径が14mmであった。これらのOAローラの弾性層におけるシャフト軸方向の歪量及びセルの歪を測定し、また、セルの歪を評価した。その結果を表1に併記した。表1から、OAローラの製造過程で金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向に移動させなかった比較例2は、OAローラの弾性層のシャフト軸方向の歪量平均値が2.7mmであり、セルの歪については×印の評価であったのに対して、金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向に比較例2のシャフト軸方向の歪量と同程度に移動させた実施例4は、比較例2に比べてシャフト軸方向の歪量が小さく、かつ、セルの歪も小さかった。実施例5及び比較例3弾性層のウレタンフォームを、材質がエステル系、平均セル径が540μm、硬度が50Ask-Fのものを用いたこと以外は、実施例1及び比較例1と同じローラ材を用意した。また、円筒状成形具として実施例1及び比較例1と同じ寸法、材料の金属パイプを用意した。この金属パイプの一端から上記のローラ材を金属パイプ内に挿入した。ローラ材の弾性層の圧縮率は、実施例1と同様に11であった。次に、金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、上記挿入の方向とは逆方向に移動させた。この実施例5の移動量は、比較例3として移動量が0mmの場合に円筒状成形具内のローラ材の弾性層に生じたシャフト軸方向の歪み量である3.0mmに基づいて、3mmとした。これらの実施例5及び比較例3の各ローラ材を、実施例1と同様に保持部材により保持された状態で、実施例1と同じ加熱条件で加熱した。加熱後は実施例1と同様に常温まで降温させてから、ローラ材を金属パイプから取り外した。かくして得られた実施例5及び比較例3のOAローラは、外径が14mmであった。これらのOAローラの弾性層におけるシャフト軸方向の歪量及びセルの歪を測定し、また、セルの歪を評価した。その結果を表1に併記した。表1から、OAローラの製造過程で金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向に移動させなかった比較例3は、OAローラの弾性層のシャフト軸方向の歪量平均値が3.0mmであり、セルの歪については×印の評価であったのに対して、金属パイプ内に挿入されたローラ材のシャフトを、挿入の方向とは逆方向に比較例3のシャフト軸方向の歪量と同じ量で移動させた実施例4は、比較例3に比べてシャフト軸方向の歪量が小さく、かつ、セルの歪も小さかった。実施例6加熱前に、保持部材を用いてローラ材の両端部を保持しなかった以外は実施例1同様にしてOAローラを作製した。得られたOAローラの軸振れを、レーザー寸法測定器を用いて測定した。その結果を図8に実施例1との対比でグラフに示す。保持部材を用いた実施例1に比べて、保持部材を用いなかった実施例6は、軸の振れが大きかった。また光学顕微鏡によるウレタンフォームのセルの観察によりシャフト軸方向の歪量は、0.5mmであり、実施例1よりも多かったが、上述の比較例1よりも少なかった。実施例7加熱後に、降温過程の140°Cの時に、ローラ材を円筒状成形具から取り外した以外は実施例1と同様にしてOAローラを製造した。得られたOAローラの外径を実施例1との対比で図9にグラフで示す。実施例7のOAローラは、円筒状成形具から取り外した後にローラの弾性層で測定される外径が実施例1よりも増大していた。"