重量平均分子量Mwが70万~90万であり、数平均分子量Mnが20万~40万であり、かつ分子量分布Mw/Mnが1.5~3.0であるブタジエンゴムを5~40質量部およびスチレンブタジエンゴム60~95質量部を含んでなるジエン系ゴム100質量部に対して、数平均分子量Mnが2万~5万であるブタジエン重合体を10~30質量部、シリカを5~70質量部、およびCTAB吸着比表面積が50~100m2/gのカーボンブラックを5~70質量部配合し、前記シリカおよび前記カーボンブラックの配合量の合計が50~80質量部であることを特徴とするタイヤトレッド用ゴム組成物。請求項1に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物をトレッドに使用した空気入りタイヤ。したがって本発明の目的は、優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐摩耗性も向上したタイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、特定の高分子量ブタジエンゴムとスチレンブタジエンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量、シリカの特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合し、なおかつ該シリカとカーボンブラックとの合計配合量を特定の範囲に設定することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。すなわち本発明は以下のとおりである。1.重量平均分子量Mwが70万~90万であり、数平均分子量Mnが20万~40万であり、かつ分子量分布Mw/Mnが1.5~3.0であるブタジエンゴムを5~40質量部およびスチレンブタジエンゴム60~95質量部を含んでなるジエン系ゴム100質量部に対して、数平均分子量Mnが2万~5万であるブタジエン重合体を10~30質量部、シリカを5~70質量部、およびCTAB吸着比表面積が50~100m2/gのカーボンブラックを5~70質量部配合し、前記シリカおよび前記カーボンブラックの配合量の合計が50~80質量部であることを特徴とするタイヤトレッド用ゴム組成物。2.前記1に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物をトレッドに使用した空気入りタイヤ。本発明によれば、特定の高分子量ブタジエンゴムとスチレンブタジエンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量、シリカの特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合し、なおかつ該シリカとカーボンブラックとの合計配合量を特定の範囲に設定したので、優れた低燃費性を有するとともに、加工性および耐摩耗性も向上したタイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することができる。以下、本発明をさらに詳細に説明する。図1は、乗用車用の空気入りタイヤの一例の部分断面図である。図1において、空気入りタイヤは左右一対のビード部1およびサイドウォール2と、両サイドウォール2に連なるトレッド3からなり、ビード部1、1間に繊維コードが埋設されたカーカス層4が装架され、カーカス層4の端部がビードコア5およびビードフィラー6の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されて巻き上げられている。トレッド3においては、カーカス層4の外側に、ベルト層7がタイヤ1周に亘って配置されている。また、ビード部1においてはリムに接する部分にリムクッション8が配置されている。以下に説明する本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、とくにトレッド3に有用である。ジエン系ゴム本発明で使用されるジエン系ゴムは、重量平均分子量Mwが70万~90万であり、数平均分子量Mnが20万~40万であり、かつ分子量分布Mw/Mnが1.5~3.0であるブタジエンゴム以下、高分子量BRという5~40質量部およびスチレンブタジエンゴムSBR60~95質量部を含んでなる。なお、ジエン系ゴムの合計量は100質量部とする。また、下記で説明する他のジエン系ゴム成分を使用する場合、前記高分子量BRおよびSBRの配合量は、該他のジエン系ゴム成分を含めたジエン系ゴム全体100質量部中、上記質量部範囲を満たすようにすればよい。高分子量BRの配合量が5質量部未満では、使用量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に40質量部を超えると、ムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化する。さらに好ましい配合量は、高分子量BRが10~35質量部、SBRが65~90質量部である。なお本発明では、前記ジエン系ゴムとして、前記高分子量BRおよびSBRの他に、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体ゴムNBR等の他のジエン系ゴム成分を使用してもよい。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。前記のように、高分子量BRは、重量平均分子量Mwが70万~90万であり、数平均分子量Mnが20万~40万であり、かつ分子量分布Mw/Mnが1.5~3.0である必要がある。当該分子量の範囲を一つでも満たさない場合、本発明の効果を奏することができない。なお、本発明において重量平均分子量Mwおよび数平均分子量Mnは、ポリスチレン換算によるゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定により求めた値である。また測定器としては、カラムPolymerLaboratories製MIXED-B三本を直列に連結し、検出器として示差屈折計東ソー株製RI-8020、溶離液としてテトラヒドロフラン、カラム温度として40°Cの条件を採用した。高分子量BRの重量平均分子量Mwは、71~80万が好ましく、71~78万がさらに好ましい。高分子量BRの数平均分子量Mnは、25~37万が好ましく、27~35万がさらに好ましい。高分子量BRの分子量分布Mw/Mnは、1.8~2.7が好ましい。低分子量ブタジエン重合体本発明で使用するブタジエン重合体は、数平均分子量Mnが2万~5万である必要がある。低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量Mnが2万未満であると、発熱性および耐摩耗性が悪化する。逆に5万を超えると、ムーニー粘度が上昇するため加工性が悪化する。低分子量ブタジエン重合体の数平均分子量Mnは、2.2~4.8万が好ましく、2.5~4.5万がさらに好ましい。シリカ本発明で使用するシリカはとくに制限されず、通常タイヤ用ゴム組成物に配合されるシリカ、例えば湿式法シリカ、乾式法シリカあるいは表面処理シリカ等を使用することができる。なお、シリカのBET比表面積ISO5794/1に準拠して測定は50~250m2/gが好ましく、100~200m2/gが更に好ましい。カーボンブラック本発明で使用されるカーボンブラックは、CTAB吸着比表面積が50~100m2/gである必要がある。CTAB吸着比表面積が50m2/g未満では、耐摩耗性が悪化する。逆に100m2/gを超えると、発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化する。さらに好ましいCTAB吸着比表面積は、60~95m2/gである。なお、カーボンブラックのCTAB吸着比表面積は、JISK6217-3に準拠して、測定するものとする。充填剤本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、前記のシリカおよびカーボンブラック以外にも、各種充填剤を配合することができる。充填剤としてはとくに制限されず、用途により適宜選択すればよいが、例えばクレー、タルク、炭酸カルシウム等の無機充填剤を挙げることができる。タイヤトレッド用ゴム組成物の配合割合本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、前記ジエン系ゴム100質量部に対し、低分子量ブタジエン重合体を10~30質量部、シリカを5~70質量部、CTAB吸着比表面積が50~100m2/gのカーボンブラックを5~70質量部配合し、かつ前記シリカおよび前記カーボンブラックの配合量の合計が50~80質量部であることを特徴とする。低分子量ブタジエン重合体の配合量が10質量部未満では、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に30質量部を超えると、耐摩耗性が悪化する。シリカの配合量が5質量部未満では、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に70質量部を超えると発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化する。前記カーボンブラックの配合量が5質量部未満では、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に70質量部を超えると発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化する。前記シリカおよび前記カーボンブラックの配合量の合計が50質量部未満であると、耐摩耗性が悪化し、逆に80質量部を超えると発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化する。さらに好ましい前記配合割合は、前記ジエン系ゴム100質量部に対し、低分子量ブタジエン重合体が15~25質量部、シリカが15~55質量部、CTAB吸着比表面積が50~100m2/gのカーボンブラックが10~50質量部配合し、かつ前記シリカおよび前記カーボンブラックの配合量の合計が55~75質量部である。本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。また本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤを製造するのに使用することができる。以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。実施例1~5および比較例1~12サンプルの調製表1に示す配合質量部において、加硫促進剤および硫黄を除く成分を1.5リットルの密閉式バンバリーミキサーで5分間混練した後、温度150°Cでマスターバッチを放出し室温冷却した。その後このマスターバッチをロールにて、加硫促進剤および硫黄を加え2分間混練し、タイヤトレッド用ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で160°Cで20分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を調製した。得られた加硫ゴム試験片について以下に示す試験法で物性を測定した。ムーニー粘度ML14:100°C:上記タイヤトレッド用ゴム組成物を用い、JISK6300-1に準拠して、L型ローターを用いて測定した。結果は、比較例1を100として指数で示した。指数が低いほど粘度が低く、加工性が良好であることを示す。発熱性:株東洋精機製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪=10、振幅=±2、周波数=20Hzの条件下でtanδ60°Cを測定し、この値をもって発熱性を評価した。結果は、比較例1を100として指数で示した。指数が低いほど、低発熱性であることを示す。耐摩耗性:JISK6264に準拠し、ランボーン摩耗試験機岩本製作所株製を使用して、温度20°C、試験片表面回転速度80m/min、荷重40N、スリップ率30、時間10分の条件で試験片の摩耗質量を測定し、摩耗体積を算出した。比較例1の摩耗体積の逆数を100として指数表示にした。指数が高いほど耐摩耗性が良好であることを示す。結果を表1に併せて示す。1:SBR日本ゼオン株製Nipol15022:BR-1日本ゼオン株製Nipol1220、重量平均分子量Mw=49万、数平均分子量Mn=18万、分子量分布Mw/Mn=2.73:高分子量BR-2Lanxess社製BunaCB21、重量平均分子量Mw=77万、数平均分子量Mn=33万、分子量分布Mw/Mn=2.44:高分子量BR-3Lanxess社製BunaCB22、重量平均分子量Mw=72万、数平均分子量Mn=30万、分子量分布Mw/Mn=2.45:BR-4Lanxess社製BunaCB25、重量平均分子量Mw=59万、数平均分子量Mn=25万、分子量分布Mw/Mn=2.46:BR-5Polimeri社製NEOCISBR40、重量平均分子量Mw=76万、数平均分子量Mn=20万、分子量分布Mw/Mn=3.87:NRRSS38:シリカEvonikDegussa社製VN3GR9:カーボンブラック-1新日化カーボン製ニテロン300IH、CTAB吸着比表面積=118m2/g10:カーボンブラック-2新日化カーボン製ニテロン200IN、CTAB吸着比表面積=75m2/g11:カーボンブラック-3新日化カーボン社製ニテロン10N、CTAB吸着比表面積=44m2/g12:オイルHR社製VIVATEC40013:低分子量ブタジエン重合体-1株クラレ製LBR-307、数平均分子量Mn=800014:低分子量ブタジエン重合体-2株クラレ製LBR-305、数平均分子量Mn=2600015:低分子量ブタジエン重合体-3株クラレ製LBR-300、数平均分子量Mn=4400016:シランカップリング剤EvonikDegussa社製Si6917:亜鉛華正同化学工業株製酸化亜鉛3種18:ステアリン酸千葉脂肪酸株製ステアリン酸50S19:老化防止剤FLEXSYS社製SANTOFLEX6PPD20:加硫促進剤-1大内新興化学工業株製ノクセラーCZ-G21:加硫促進剤-2FLEXSYS社製PERKACITDPGGRS22:硫黄鶴見化学工業株製金華印油入微粉硫黄上記の表1から明らかなように、実施例1~5で調製されたタイヤトレッド用ゴム組成物は、特定の高分子量ブタジエンゴムとスチレンブタジエンゴムとを組み合わせ、そこに特定の低分子量ブタジエン重合体の特定量、シリカの特定量および特定の比表面積を有するカーボンブラックの特定量を配合し、なおかつ該シリカとカーボンブラックとの合計配合量を特定の範囲に設定したので、従来の代表的な比較例1のゴム組成物に対し、優れた発熱性を有するとともに、耐摩耗性およびムーニー粘度の低下により加工性にも優れる。これに対し、比較例2は、比較例1のゴム組成物においてBRを高分子量BRに置き換えた例であり、ムーニー粘度が上昇し、加工性が悪化している。比較例3は、比較例2のゴム組成物においてシリカおよびカーボンブラックの配合量を減少させてムーニー粘度の低下を図ったものの、耐摩耗性が悪化している。比較例4は、比較例2のゴム組成物においてオイルを増加させてムーニー粘度の低下を図ったものの、発熱性および耐摩耗性が悪化している。比較例5は、数平均分子量Mnが本発明で規定する下限未満である低分子量ブタジエン重合体を用いているので、発熱性および耐摩耗性が悪化している。比較例6は、低分子量ブタジエン重合体の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、耐摩耗性が悪化している。比較例7は、低分子量ブタジエン重合体を配合しているものの、BRの重量平均分子量Mwおよび数平均分子量Mnが本発明で規定する下限未満であるので、発熱性および耐摩耗性が悪化している。比較例8は、カーボンブラックのCTAB吸着比表面積が本発明で規定する上限を超えているので、発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化している。比較例9は、カーボンブラックのCTAB吸着比表面積が本発明で規定する下限未満であるので、耐摩耗性が悪化している。比較例10は、重量平均分子量が本発明で規定する下限未満であるBRを用いているので、発熱性および耐摩耗性が悪化している。比較例11は、分子量分布Mw/Mnが本発明で規定する上限を超えるBRを用いているので、発熱性が悪化している。比較例12は、シリカおよびカーボンブラックの配合量の合計が本発明で規定する上限を超えているので、発熱性およびムーニー粘度が上昇することにより加工性が悪化している。