発泡成形型中に発泡原料を注入し加熱下に発泡成形を行う工程と、発泡成形型からの脱型後に、クッションパッドの裏面に風をあてることにより、バリの根元の箇所についての平均表面温度を35°C以下に冷却する工程とを含むことを特徴とするクッションパッドの製造方法。脱型後にクラッシングを行う工程を含み、前記の冷却する工程は、クラッシングの直後に開始され、バリ取り作業箇所へと搬送される間に行われることを特徴とする請求項1に記載のクッションパッドの製造方法。発泡成形型中に発泡原料を注入し加熱下に発泡成形を行う発泡成形装置と、発泡成形型から脱型されたクッションパッドについて、クラッシングを行うクラッシング装置と、クラッシング装置の排出端の直後に配置され、クッションパッドについて、搬送しつつ、風をあてて冷却を行う送風冷却装置とを備えることを特徴とするクッションパッドの製造装置。本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、クッションパッドの製品の性能に悪影響を及ぼすおそれがないようにしつつ、また、設備コストをほとんど上昇させずに、バリ取りのための作業負担を低減できるクッションパッドの製造方法、及び製造装置を提供することを目的とする。上記課題に鑑み、クッションパッドの製造工程の改良について検討する中で、バリの部分が未硬化であるために、一種の粘り気を有することが、カッターなどを用いたバリ取り作業の作業性を低下させていることが見いだされた。そこで、発泡成形型からの脱型後にさらに加熱を加えるアフターキュアことが試みられた。また、発泡成形型中での加熱硬化キュアー時間を長くとるか、配合処方の調整により硬化を速めることが試みられた。ところが、このような方法であると、クッションパッドの製造効率を低下させたり、多品種生産への対応を難しくするなどの問題が生じる。本発明者は、クッションパッドの製造工程の改良について鋭意検討していく中で、発泡成形の完了後にクラッシング装置を通過して出て来たクッションパッドを送風により冷却するということを試みた。その結果、クッションパッドにファンからの風をあてることにより、バリの部分を含む外面部分の温度を例えば約5°C下げるだけで、バリ取りの作業効率を大幅に向上させることができた。すなわち、未硬化であることによる問題点につき、加熱などにより硬化を進めておくのではなく、逆に冷却するという逆転の発想に基づき、バリ取りの作業性を有意に向上させることができることを見出した。本発明に係るクッションパッドの製造方法は、一の好ましい態様において、発泡成形型中にて軟質ポリウレタンフォームの発泡成形を行う工程と、発泡成形型からの脱型後、特にはクラッシング工程の後に、クッションパッド発泡成形体のバリ形成側の面に風をあてることにより、発泡成形体の表面温度を35°C以下、好ましくは30°C以下に冷却する工程とを含む。また、本発明に係るクッションパッドの製造装置は、一の好ましい態様において、発泡成形型を所定温度に保つとともに発泡成形型中への発泡成形原料の注入及び加熱保持及び脱型を行う発泡成形装置と、脱型後の発泡成形体を圧縮して連続気泡化するためのクラッシング装置と、クラッシング装置からバリ取り及び検査箇所へと送り出しつつ送風による冷却を行う送風冷却装置とからなることを特徴とする。本発明によれば、製品性能への影響や製造効率の低下を招くことなく、また、製造装置などのコストをほとんど上昇させることなく、バリ取りの作業性向上させることができる。また、部分的な欠肉成形型中で発泡原料が充填しきれずに生じた欠落部分などが生じた場合の補修の際の作業効率も向上させることができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図1は、本発明の一実施形態に係るクッションパッド製造装置3の要部をなす送風冷却装置31についての模式的な斜視図である。図2は、クッションパッド製造装置3及び作業員による仕上げ作業ライン4からなるクッションパッド製造ラインAの全体を示す模式的な平面図である。図2に示すように、クッションパッド製造装置3は、発泡成形ライン32と、発泡成形ライン32から排出されるクッションパッド2を、仕上げ作業ライン4へと送り出す仕上げ用コンベアーライン33と、この途中に順に設けられるクラッシング装置34及び送風冷却装置31とからなる。発泡成形ライン32は、典型的には図示のような長円形のコンベアーライン35からなり、コンベアーライン35上の発泡成形型1に副資材等の装着部品を取り付ける取付け部36と、発泡成形型1へと発泡原料を注入して型閉めする注入部37と、注入後の発泡成形型1を典型的には60~70°Cの所定温度、例えば約65°Cに維持して硬化を行うための加温トンネルまたはジャケット式温調機構からなる加熱硬化部38と、発泡成形されたクッションパッド2を脱型するとともに発泡成形型1を取り外す脱型部39とからなる。脱型部39から排出されたクッションパッド2は、裏面を上に向けたまま、仕上げ用コンベアーライン33の始端に載せられ、クラッシング装置34へと送り込まれる。クラッシング装置34は、例えば上下に多数のロールが配列されてなり、未冷却で硬化反応が完結する前のクッションパッド2を、徐々に圧縮して、独立気泡内のガスを押し出すとともに、独立気泡を連続気泡へと変換する。図示の例で、仕上げ用コンベアーライン33は、例えば、クラッシング装置34の上流及び下流で、別箇のコンベアー33A及び33Bからなり下流のコンベアー33Bは、ベルトコンベアーからなる。クラッシング装置34を通過したクッションパッド2は、裏面を上に向けたまま、仕上げ用コンベアーライン33の第2のコンベアー33Bに載せられて搬送される。クッションパッド2の裏面におけるバリ26の根元の箇所の平均表面温度、すなわち、後述のパーティングライン18に沿った箇所の平均表面温度以降、クッションパッド2の表面平均温度という。は、クラッシング装置34から排出された時点で、例えば40°Cである。ここで、クッションパッド2の表面温度は、例えば、クッションパッド2の真上から赤外線による表面温度計で測定を行った場合に、バリ26の形成箇所としてのパーティングライン18に沿った部分の全体についての表面温度の平均である。より具体的には、パーティングライン18の外側の幅1cmの領域の全体にわたって、表面温度の平均をとることができる。このようなクッションパッド2の表面温度は、送風冷却装置31中を搬送されつつ通過することで、35°C以下、好ましくは33°C以下、より好ましくは31°C以下、さらに好ましくは30°C以下にまで冷却される。このように冷却されることで、バリ26を根元部分で切断する際の、粘り気がなくなるか、または少なくなる。一方、過度に冷却されると、バリ26の根元部が、硬くなり、切断しにくくなるので、クッションパッド2の表面温度は、20°C以上、好ましくは25°C以上である。送風冷却装置31による表面温度の降下の幅は、例えば5~10°Cであり、送風冷却装置31による冷却時間、すなわち、クッションパッド2の中心点が送風冷却装置31内に滞留する時間は、例えば2~3分である。送風冷却装置31は、図示の例で、コンベアー33Bが挿通されるトンネル状のボックス31Bと、このボックス31Bの天井部に設置される下向きのファン31Aとからなる。図示の例で、ファン31Aは、垂直方向を向いた回転軸が、コンベアー33Bの中央線上に来るように配置され、また、回転羽根の直径が冷却対象のクッションパッド2の幅とほぼ等しい。したがって、ファン31Aは、クッションパッド2の上面裏面の全体をまんべんなく冷却する。また、図示の具体例において、1つのファン31Aとボックス31Bとからなる送風冷却装置31が、2つ直列に連続して配置されている。送風冷却装置31は、雰囲気温度によって、適宜、出力や種類を変更調整することができる。例えば、室温が上昇した際には、ファンの出力を大きくして充分な冷却を行い、逆に室温が下がったときに、ファンの出力を低下させたり、一方の送風冷却装置31のファン31Aを停止することができる。また、夏季に室温が過度に上昇する場合には、エアコン装置などにより冷却した空気を、ダクト、または、ブロアー及ダクトを通じて、ボックス31Bの天井部から下方へと冷却空気を吹き出すようにすることができる。例えば、工場フロアーのエアコン装置の吹き出しダクトからボックス31Bの天井部までダクトを連結することができ、また、エアコン装置の吹き出し口から吸入した空気を、コンベアー33B上のクッションパッド2に吹き付けることもできる。送風冷却装置31の直後の箇所が、仕上げ作業ライン4におけるバリ取り作業箇所41である。ここでは作業員が、コンベアー33Bにより搬送されて来るクッションパッド2について、カッターナイフなどによるバリ取り作業を行う。バリ取り作業が終了したクッションパッド2は、コンベアー33B上に戻されて、検査作業箇所42に送られる。ここで、別の作業員が、クッションパッド2に、欠肉などの不具合がないかどうかについて検査を行い、良品と判断されたクッションパッド2は、台車などに積み込んで出荷される。一方、不具合が見つかったクッションパッド2は、補修作業箇所43へと送られ、補修及再度の検査の後、良品の状態になったと判断されれば、同様に台車などに積み込まれて出荷される。以下に、図3を用いて、クッションパッド2及び発泡成形型1の具体例について説明する。具体例において、クッションパッド2は、自動車のフロントシートにおける背もたれ部に使用されるバックパッドであり、軟質ポリウレタンフォームからなる。クッションパッド2は、背もたれ面を構成するパッド主体部22と、その上辺、または該上辺と左右両側辺との3方の辺部から裏面側と延びて内側へと折り返された折り返し部23とからなる。折り返し部23は、先端に内向きフランジ状の張り出し部21を有し、その内部に形成される凹部25には、クッションパッド2を車体に装着する際に、車体に取り付けられたフレームが嵌め込まれる。クッションパッド2を成形する発泡成形型1は、クッションパッド2の正面側を成形する凹状の下型12と、背面側の少なくとも周縁部を成形する上型11とからなる。上型11及び下型12は、これらの一辺に近接して水平に配されたヒンジ14のまわりを相互に回動することで、開閉を行う。発泡成形型1には、クッションパッド2の張り出し部21を成形により形成して脱型可能にするための、中子型13が備えられる。中子型13は、上型11に設けられたシリンダー駆動装置15を介して、上型11から突出し可能に支持されている。上型11を下型12に対して回動させて型開きした状態で、シリンダー駆動装置15を作動させると、中子型13が上型11から突き出されて、張り出し部21の箇所も開かれることとなる。好ましい実施形態において、上型11と下型12との合わせ面は密閉され、上型11と中子型13との間の合わせ面17には、わずかな隙間が形成されるようにする。すなわち、発泡成形の際、発泡成形型1のキャビティー発泡成形空間16内から、発生したガスの一部が、上型11の成形面と、中子型13の成形面との間のパーティングライン18から上記合わせ面17を通って抜け出るとともに、発泡成形原料のごく一部が該合わせ面17の隙間に侵入するようにする。このようにすることで、欠肉と呼ばれる、キャビティー17内の充填が不十分な箇所の生成を防止する。また、上型11と中子型13との間の合わせ面で逃がす構成とすることにより、バリ26は、全て、クッションパッド2の裏面の内側部分に現れる。そのため、上型11と下型12との間のパーティングライン19に沿って、クッションパッド2の端面にバリが現れる場合に比べて、バリ取り操作が容易となり、また、バリの根元の一部がわずかに残留した場合も製品への影響は最少限となる。次に、上記のような具体例の構成におけるバリ取り操作の実施例について説明する。この実施例において、上記加熱硬化部38の設定温度が65°Cであり、脱型時におけるクッションパッド2の温度は、約55~60°Cと推測される。そして、クラッシング装置34から排出された時点では、クッションパッド2の表面温度は約40°Cである。クラッシング装置34のローラーと接触して表面が冷却されるものの、内部では反応が完結していないことから、クラッシングの際に、これ以上冷却するのは困難である。本実施例では、クラッシングの後、送風冷却装置31を通過させたところ、この直後のバリ取り作業箇所41における、クッションパッド2の平均表面温度は、34.3°Cにまで低下していた。そして、一つのクッションパッド2のバリ取り作業に要する時間は、平均すると、15.3秒であった。なお、このバリ取り作業の終了時点における、クッションパッド2の平均表面温度は、31.0°Cであった。これに対し、送風冷却装置31を設けなかった他は、クラッシング装置34から、バリ取り作業箇所41までのコンベアー33Bによる移送距離、その他の条件を上記実施例と同一とした比較例においては、以下のとおりとなった。まず、バリ取り作業箇所41に達した時点における、クッションパッド2の平均表面温度は、約39.0°Cであった。そして、一つのクッションパッド2のバリ取り作業に要する時間は、平均すると、17.0秒であった。なお、このバリ取り作業の終了時点における、クッションパッド2の平均表面温度は、36.0°Cであった。実施例と比較例との比較から知られるように、本実施例の方法及び装置であると、従来の方法及び装置に比べて、バリ取りに要する作業時間を約10低減することができた。本実施例では、約30~34°Cまで冷却することで、粘り気を低減するとともに、過度に硬くなることもないので、作業性が改善されたと考えられる。なお、実施例及び比較例におけるバリ取り作業は、熟練した同一の作業員によるものであり、数個の同一の種類のクッションパッド2についてバリ取りを行うのに要する時間は、ばらつきが小さい。なお、実施例及び比較例の個々のデータは、示さないが、有意差検定により、有意な効果であることが確かめられている。