ステンレス鋼管の内面及び/又は外面が、結晶粒粗大化臨界温度以下の温度域で、窒素Nを含む物質と接触保持され、窒素が同鋼管の内面及び/又は外面の表面部から内部へ吸収固相拡散されてなる窒素を0.25~1.7質量含有する高窒素ステンレス鋼管であり、しかも、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変わる傾斜組織gradientstructureが形成され、かつ同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性物質、又は水素ガスなどの還元性ガスを含む雰囲気中での焼なましにより前記傾斜組織中の窒素の濃度勾配が漸減する処理が施されてなること、又はさらに、同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工のような塑性加工による強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。ステンレス鋼管の内面及び/又は外面が、1結晶粒粗大化臨界温度以下の温度域、又は2結晶粒粗大化臨界温度を超える温度域から選ばれるいずれか1種の温度域で、窒素Nを含む物質と接触保持され、窒素が同鋼管の内面及び/又は外面の表面部から内部へ吸収固相拡散されてなる窒素を0.25~1.7質量含有する高窒素ステンレス鋼管であり、しかも、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る傾斜組織gradientstructureが形成され、かつ同鋼管の前記温度での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性物質、又は水素ガスなどの還元性ガスを含む雰囲気中での焼なましにより前記傾斜組織中の窒素の濃度勾配が漸減する処理が施され、さらに、a同鋼管の加熱によるオーステナイト組織化の処理操作とそれの空冷のような連続的な冷却による同オーステナイト組織の微細なフェライト相と窒化物との混合組織への分解すなわち共析変態の処理操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理、又はb同鋼管の再結晶温度以下の温度域での引抜加工、圧延加工又は押出加工のような塑性加工操作と同塑性加工後の再結晶温度以上の温度域への加熱保持操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理が施されてなること、又はさらに、同鋼管に引抜加工、圧延加工又は押出加工などによる強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。請求の範囲1~2のいずれか1項に記載の塑性加工による強化処理が施される前の高窒素ステンレス鋼管の内面及び/又は外面の表面に表面研摩が施され、次いで、1こうした表面研摩された一方のオーステナイト系ステンレス鋼管にその外径より若干大きい内径をもつもう一方のオーステナイト系ステンレス鋼管を重ね合わせるような方式で、その用途又は強度などに応じた径、肉厚などの寸法をもつよう複数本の同ステンレス鋼管を重ね合わせたものに、又は、2こうした表面研摩されたこれらのオーステナイト系ステンレス鋼管の間に、密着補助材として、上記と同様に表面研摩が施されたa窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理が施されていないもとのオーステナイト系ステンレス鋼管、bニッケルNi濃度の高い他のオーステナイト系ステンレス鋼管、cNi又はNi合金管、dアルミニウムAl又はアルミニウム合金管、又はe他の密着補助材から選ばれる1種又は1種以上のものをサンドイッチ状に入れて重ね合わせたものに、引抜、圧延、押出などの熱間加工ないし温間加工の技術を用いた密着加工による一体化処理が施されてなること、又はさらに、こうして一体化処理された同鋼管に、引抜加工、圧延加工、押出加工などによる強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。請求の範囲1~3のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管が、1オーステナイト系ステンレス鋼、2フェライト系ステンレス鋼、又は3フェライトオーステナイト系2相ステンレス鋼から選ばれるいずれか1種の鋼種からなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。ステンレス鋼管をその結晶粒粗大化臨界温度以下の800~1100°Cの温度域にて、窒素Nを含む物質の中で加熱保持し、窒素を同鋼管の内面及び/又は外面の表面から内部へ吸収固相拡散させて、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により、高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る、窒素が0.25~1.7質量含む傾斜組織gradientstructureを形成させ、次いで、同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性ガス、又はH2ガスなど還元性物質などの中での焼なましにより、前記傾斜組織における窒素の濃度勾配を管断面の中心付近に向けて漸減される処理を施して窒素を含むステンレス鋼管となすこと、又はさらに、前記焼なまし処理した窒素を含む同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工のような塑性加工による強化処理を施して、窒素を含む強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。ステンレス鋼管を、1その結晶粒粗大化臨界温度以下の800~1100°Cの温度域、又は2結晶粒粗大化臨界温度以上の1100°Cを超える温度域から選ばれるいずれか1種の温度域にて窒素Nを含む物質の中で加熱保持し、窒素を同鋼管の内面及び/又は外面の表面から内部へ吸収固相拡散させて、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により、高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る、窒素が0.25~1.7質量含む傾斜組織gradientstructureを形成させ、次いで、同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性ガス、又はH2ガスなどの還元性物質などの中での焼なましにより、前記傾斜組織における窒素の濃度勾配を管断面の中心付近に向けて漸減させる処理を施した後、さらにaの同鋼管の加熱によるオーステナイト組織となすための処理操作と引続くそれの空冷のような連続的な冷却による同オーステナイト組織の微細なフェライト相と窒化物との混合組織への分解すなわち共析変態の処理操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理、又はb同鋼管の再結晶温度以下の温度域での引抜加工、圧延加工、押出加工などによる塑性加工操作と同塑性加工後の再結晶温度以上の温度域への加熱保持操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理を施して、窒素を含む微細結晶粒組織のステンレス鋼管となすこと、又はさらに、前記結晶粒微細化処理した同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工などの塑性加工による強化処理を施して窒素を含む微細結晶粒組織の強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。請求の範囲5~6のいずれか1項に記載の塑性加工による強化処理を施す前の高窒素ステンレス鋼管の内面及び/又は外面の表面に表面研摩を施し、次いで、1こうした表面研摩された一方のオーステナイト系ステンレス鋼管にその外径より若干大きい内径をもつもう一方のオーステナイト系ステンレス鋼管を重ね合わせるような方式で、その用途又は強度などに応じた径、肉厚などの寸法をもつよう複数本の同ステンレス鋼管を重ね合わせたものを、又は、2こうした表面研摩したこれらのオーステナイト系ステンレス鋼管の間に、密着補助材として、上記と同様に表面研摩を施したa窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理を施していないもとのオーステナイト系ステンレス鋼管、bニッケルNi濃度の高い他のオーステナイト系ステンレス鋼管、cNi又はNi合金管、dアルミニウムAl又はアルミニウム合金管、又はe他の密着補助材から選ばれる1種又は1種以上のものをサンドイッチ状に入れて重ね合わせたものを、H2ガス又はH2ガス75体積、N2ガス25体積からなるAXガスを用いた無酸化加熱用雰囲気ガスの中で、上記1、2の重ね合せ材の絶対温度K表示による融解温度ないし融点より15~40低い温度にて加熱保持してから、引抜、圧延、押出などの熱間加工ないし温間加工の技術を用いた密着加工による一体化処理を施して窒素を含むステンレス鋼管となすこと、又はさらに、こうして一本化処理した同鋼管に引抜加工、圧延加工などによる強化処理を施して、窒素を含む強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素オーステナイト系ステンレス鋼管の製造方法。ステンレス鋼管の内面及び/又は外面に、その表面部からの窒素Nの吸収固相拡散処理を施した後、同処理に用いられるNを含む物質が、NH3ガス又はNH3ガスに若干H2ガス又はアルゴンガスを加えた混合物である場合以外は、請求の範囲5~7のいずれか1項に記載の焼なまし処理を除く各処理を施して高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有するステンレス鋼管となすことを特徴とする高窒素ステンレス鋼管の製造方法。請求の範囲5~8のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法において、窒素の吸収固相拡散処理、焼なまし処理などの加熱過程での結晶粒粗大化抑制元素として、1アルミニウムAl、チタンTiなどの元素を単独で0.02~0.10質量、又は2これらの元素を合せて0.03~0.15質量含有させて、窒素を含むステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。窒素N含有物質が、N2ガス、NH3ス、又はこれらのガスに一部、H2ガス又はアルゴンガスを加えたガス、窒化鉄、窒化クロム又は窒化マンガンから選択される1種又は2種以上の物質であることを特徴とする請求の範囲5~9のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法。ステンレス鋼管の内面及び/又は外面への窒素Nの吸収固相拡散処理前又はステンレス鋼管の重ね合せ密着加工前の当該鋼管又は密着補助材の表面に、1電解研摩、2化学研摩、又は3ワイヤブラッシングのような機械研摩のなかから選ばれる1種又は1種以上の研摩を施すことを特徴とする請求の範囲5~10のいずれか1項に記載の高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。請求の範囲5~11のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法において、さらに1焼なまし、2時効処理、又は3溶体化処理等の熱処理を施すことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。請求の範囲1~4のいずれか1項に記載の高窒素オーステナイト系ステンレス鋼管をもとにして製作される燃料電池自動車FCV用高圧水素ガス貯蔵容器、液体水素貯蔵容器等の各種形状寸法の中空材。しかし、窒素Nをステンレス鋼の表面から吸収させて、これを固相拡散させる方法Nの吸収固相拡散処理を用いる場合、その処理温度が通常1200°C又はそれ以上の極めて高い温度が用いられているため、その処理過程で結晶粒の粗大化が起こり、N固溶による強度の増加があっても、同鋼の延性が著しく損なわれることが大きな問題となっている。特に、その高い加工性が求められるステンレス鋼の管材へこのNの吸収固相拡散処理法を適用するには、このような結晶粒粗大化による延性伸びの低下を防ぐことに加え、同方法によって製造したステンレス鋼管を例えば前記の燃料電池自動車FVC用高圧水素ガス容器向けの軽量化素材として用いるような場合は、その強度自体を一層上げることが極めて重要なものとなってくる。現在、こうした強さ及びその延性の面から満足できるステンレス鋼の管材の提供はなされていない。本発明は、上記課題を解決するものである。本願発明は、基本的にはステンレス鋼管への窒素Nの吸収固相拡散処理を、結晶粒粗大化が活発になる臨界温度発明の効果0029参照以下の1050~1100°Cの付近の温度域で施して、この処理過程での結晶粒成長を極力抑制しながら、同鋼管自体に、その表面部付近の高濃度のNの固溶により、高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、N濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る傾斜組織gradientstructureを形成させることにより、溶解凝固法のような従来の技術では達成できなかった、より高強度で高延性かつ優れた耐食性耐熱性を有する新規な高窒素ステンレス鋼管とその製造方法を提供することである。さらに、1オーステナイト組織のフェライト相と窒化物Cr2Nとの混合相への分解反応共析変態を利用して、その変態温度を境にした加熱微細なオーステナイト相の生成、連続的な冷却すなわち空冷微細なフェライト相と窒化物との混合相の生成の両操作の1回以上の繰返し、又は2再結晶温度を境にした再結晶温度以下の温度域での引抜加工などの塑性加工加工硬化と再結晶温度以上の高温域への加熱再結晶の両操作の1回以上の繰返しによる処理を施すことにより、より微細な結晶組織を形成させてその伸び延性を一層向上させ、高強度高延性ですぐれた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法を提供するものである。さらにまた、こうして結晶粒微細化処理した同ステンレス鋼管に、新たに引抜加工、圧延加工などの塑性加工を軽度に施して、高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管及びその製造方法を提供するものである。本願発明は、上記のように、窒素Nの吸収固相拡散処理により、傾斜組織gradientstructureを形成させたステンレス鋼管に、前項0010に記載の結晶粒微細化処理を施して、これをより高い延性を有するものとなし、次いで同鋼管を、前記請求の範囲7に記載のように、その用途ないし強度などに応じた径、肉厚などの寸法をもち得るよう複数本重ね合わせて、これに熱間圧延、熱間引抜などの技術を用いた密着加工による一体化処理を施すことにより、例えば燃料電池自動車FCV用の高圧水素ガス貯蔵容器などの中空材向け軽量化素材としてより高強度でかつ高延性を有する従来の技術では実現できない新規な高窒素ステンレス鋼管とその製造技術を提供するものである。すなわち、本願発明は下記構成の高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有するステンレス鋼管及び同ステンレス鋼管をもとにしてつくられる各種形状寸法の中空材並びにそれらの製造方法である。1ステンレス鋼管の内面及び/又は外面が、結晶粒粗大化臨界温度以下の温度域で、窒素Nを含む物質と接触保持され、窒素が同鋼管の内面及び/又は外面の表面部から内部へ吸収固相拡散されてなる窒素を0.25~1.7質量含有する高窒素ステンレス鋼管であり、しかも、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変わる傾斜組織gradientstructureが形成され、かつ同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性物質、又は水素ガスなどの還元性ガスを含む雰囲気中での焼なましにより前記傾斜組織中の窒素の濃度勾配が漸減する処理が施されてなること、又はさらに、同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工のような塑性加工による強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。2ステンレス鋼管の内面及び/又は外面が、1結晶粒粗大化臨界温度以下の温度域、又は2結晶粒粗大化臨界温度を超える温度域から選ばれるいずれか1種の温度域で、窒素Nを含む物質と接触保持され、窒素が同鋼管の内面及び/又は外面の表面部から内部へ吸収固相拡散されてなる窒素を0.25~1.7質量含有する高窒素ステンレス鋼管であり、しかも、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る傾斜組織gradientstructureが形成され、かつ同鋼管の前記温度での真空あるいはアルゴンガスなど不活性物質、又は水素ガスなどの還元性ガスを含む雰囲気中での焼なましにより前記傾斜組織中の窒素の濃度勾配が漸減する処理が施され、さらに、a同鋼管の加熱によるオーステナイト組織化の処理操作とそれの空冷のような連続的な冷却による同オーステナイト組織の微細なフェライト相と窒化物との混合組織への分解すなわち共析変態の処理操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理、又はb同鋼管の再結晶温度以下の温度域での引抜加工、圧延加工又は押出加工のような塑性加工操作と同塑性加工後の再結晶温度以上の温度域への加熱保持操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理が施されてなること、又はさらに、同鋼管に引抜加工、圧延加工又は押出加工などによる強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。3前項1~2のいずれか1項に記載の塑性加工による強化処理が施される前の高窒素ステンレス鋼管の内面及び/又は外面の表面に表面研摩が施され、次いで、1こうした表面研摩された一方のオーステナイト系ステンレス鋼管にその外径より若干大きい内径をもつもう一方のオーステナイト系ステンレス鋼管を重ね合わせるような方式で、その用途又は強度などに応じた径、肉厚などの寸法をもつよう複数本の同ステンレス鋼管を重ね合わせたものに、又は、2こうした表面研摩されたこれらのオーステナイト系ステンレス鋼管の間に、密着補助材として、上記と同様に表面研摩が施されたa窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理が施されていないもとのオーステナイト系ステンレス鋼管、bニッケルNi濃度の高い他のオーステナイト系ステンレス鋼管、cNi又はNi合金管、dアルミニウムAl又はアルミニウム合金管、又はe他の密着補助材から選ばれる1種又は1種以上のものをサンドイッチ状に入れて重ね合わせたものに、引抜、圧延、押出などの熱間加工ないし温間加工の技術を用いた密着加工による一体化処理が施されてなること、又はさらに、こうして一体化処理された同鋼管に、引抜加工、圧延加工、押出加工などによる強化処理が施されてなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。4前項1~3のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管が、1オーステナイト系ステンレス鋼、2フェライト系ステンレス鋼、又は3フェライトオーステナイト系2相ステンレス鋼から選ばれるいずれか1種の鋼種からなることを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管。5ステンレス鋼管をその結晶粒粗大化臨界温度以下の800~1100°Cの温度域にて、窒素Nを含む物質の中で加熱保持し、窒素を同鋼管の内面及び/又は外面の表面から内部へ吸収固相拡散させて、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により、高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る、窒素が0.25~1.7質量含む傾斜組織gradientstructureを形成させ、次いで、同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性ガス、又はH2ガスなど還元性物質などの中での焼なましにより、前記傾斜組織における窒素の濃度勾配を管断面の中心付近に向けて漸減される処理を施して窒素を含むステンレス鋼管となすこと、又はさらに、前記焼なまし処理した窒素を含む同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工のような塑性加工による強化処理を施して、窒素を含む強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。6ステンレス鋼管を、1その結晶粒粗大化臨界温度以下の800~1100°Cの温度域、又は2結晶粒粗大化臨界温度以上の1100°Cを超える温度域から選ばれるいずれか1種の温度域にて窒素Nを含む物質の中で加熱保持し、窒素を同鋼管の内面及び/又は外面の表面から内部へ吸収固相拡散させて、同鋼管に、その表面部付近の高濃度の窒素の固溶により、高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けて、窒素濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る、窒素が0.25~1.7質量含む傾斜組織gradientstructureを形成させ、次いで、同鋼管の前記温度域での真空あるいはアルゴンガスなどの不活性ガス、又はH2ガスなどの還元性物質などの中での焼なましにより、前記傾斜組織における窒素の濃度勾配を管断面の中心付近に向けて漸減させる処理を施した後、さらにaの同鋼管の加熱によるオーステナイト組織となすための処理操作と引続くそれの空冷のような連続的な冷却による同オーステナイト組織の微細なフェライト相と窒化物との混合組織への分解すなわち共析変態の処理操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理、又はb同鋼管の再結晶温度以下の温度域での引抜加工、圧延加工、押出加工などによる塑性加工操作と同塑性加工後の再結晶温度以上の温度域への加熱保持操作の両操作の1回以上の繰り返しによる結晶粒微細化処理を施して、窒素を含む微細結晶粒組織のステンレス鋼管となすこと、又はさらに、前記結晶粒微細化処理した同鋼管に引抜加工、圧延加工、押出加工などの塑性加工による強化処理を施して窒素を含む微細結晶粒組織の強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。7前項5~6のいずれか1項に記載の塑性加工による強化処理を施す前の高窒素ステンレス鋼管の内面及び/又は外面の表面に表面研摩を施し、次いで、1こうした表面研摩された一方のオーステナイト系ステンレス鋼管にその外径より若干大きい内径をもつもう一方のオーステナイト系ステンレス鋼管を重ね合わせるような方式で、その用途又は強度などに応じた径、肉厚などの寸法をもつよう複数本の同ステンレス鋼管を重ね合わせたものを、又は、2こうした表面研摩したこれらのオーステナイト系ステンレス鋼管の間に、密着補助材として、上記と同様に表面研摩を施したa窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理を施していないもとのオーステナイト系ステンレス鋼管、bニッケルNi濃度の高い他のオーステナイト系ステンレス鋼管、cNi又はNi合金管、dアルミニウムAl又はアルミニウム合金管、又はe他の密着補助材から選ばれる1種又は1種以上のものをサンドイッチ状に入れて重ね合わせたものを、H2ガス又はH2ガス75体積、N2ガス25体積からなるAXガスを用いた無酸化加熱用雰囲気ガスの中で、上記1、2の重ね合せ材の絶対温度K表示による融解温度ないし融点より15~40低い温度にて加熱保持してから、引抜、圧延、押出などの熱間加工ないし温間加工の技術を用いた密着加工による一体化処理を施して窒素を含むステンレス鋼管となすこと、又はさらに、こうして一本化処理した同鋼管に引抜加工、圧延加工などによる強化処理を施して、窒素を含む強化ステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素オーステナイト系ステンレス鋼管の製造方法。8ステンレス鋼管の内面及び/又は外面に、その表面部からの窒素Nの吸収固相拡散処理を施した後、同処理に用いられるNを含む物質が、NH3ガス又はNH3ガスに若干H2ガス又はアルゴンガスを加えた混合物である場合以外は、前項5~7のいずれか1項に記載の焼なまし処理を除く各処理を施して高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有するステンレス鋼管となすことを特徴とする高窒素ステンレス鋼管の製造方法。9前項5~8のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法において、窒素の吸収固相拡散処理、焼なまし処理などの加熱過程での結晶粒粗大化抑制元素として、1アルミニウムAl、チタンTiなどの元素を単独で0.02~0.10質量、又は2これらの元素を合せて0.03~0.15質量含有させて、窒素を含むステンレス鋼管となすことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。10窒素N含有物質が、N2ガス、NH3ガス、又はこれらのガスに一部、H2ガス又はアルゴンガスを加えたガス、窒化鉄、窒化クロム又は窒化マンガンから選択される1種又は2種以上の物質であることを特徴とする前項5~9のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法。11ステンレス鋼管の内面及び/又は外面への窒素Nの吸収固相拡散処理前又はステンレス鋼管の重ね合せ密着加工前の当該鋼管又は密着補助材の表面に、1電解研摩、2化学研摩、又は3ワイヤブラッシングのような機械研摩のなかから選ばれる1種又は1種以上の研摩を施すことを特徴とする前項5~10のいずれか1項に記載の高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。12前項5~11のいずれか1項に記載の高窒素ステンレス鋼管の製造方法において、さらに1焼なまし、2時効処理、又は3溶体化処理等の熱処理を施すことを特徴とする高強度高延性で優れた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管の製造方法。13前項1~4のいずれか1項に記載の高窒素オーステナイト系ステンレス鋼管をもとにして製作される燃料電池自動車FCV用高圧水素ガス貯蔵容器、液体水素貯蔵容器等の各種形状寸法の中空材。本願発明によれば、ステンレス鋼管表面からの窒素Nの吸収固相拡散処理により、管の表面部の高濃度のNの固溶により高強度に強化された部分から管断面の中心部付近に向けてN濃度の減少とともに徐々に延性に富む部分に変る傾斜組織gradientstructureが形成され、そしてこのNの吸収固相拡散処理をオーステナイト結晶粒の粗大化が活発になる臨界温度以下の1050~1100°Cの温度域で行うと、この処理過程でのオーステナイト結晶粒の粗大化が大きく抑制され、そしてまた、こうした結晶粒粗大化抑制の効果は、当該ステンレス鋼管の母材にアルミニウムAl、チタンTiなどの結晶粒成長抑制元素を含有させると一層顕著となり、従来の技術ではその製造が不可能な新規な高強度高延性ですぐれた耐食性耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管を製造できる。本願発明によれば、オーステナイト系ステンレス鋼管の窒素Nの吸収固相拡散処理を0.1MPa1気圧のN2ガス雰囲気中で保持時間30hにて行った場合、その処理温度が例えば1200°Cの場合は、同鋼管材の平均結晶粒径は500μmにも達し、その延性が大きく損なわれるのに対して、この温度を同鋼管材の結晶粒粗大化の臨界温度以下の1050~1075°Cの温度域に設定すれば、結晶粒成長の活発な温度域を避けられるため、結晶粒成長を100~130μm程度までに抑えられる上、同鋼管に更に前項0010に記載の結晶粒微細化処理を施すと、結晶粒径が10~30μm程度の延性に富む高強度高延性の高窒素ステンレス鋼管を製造することができる。本発明によれば、炭素鋼においてオーステナイト結晶粒の成長抑制作用のあることが知られているアルミニウムAl、チタンTi、バナジウムV、ジルコニウムZrなどの元素例えば非特許文献1参照のうちAl及びTiは当該ステンレス鋼管においてもその抑制作用が発現され、特にAlは、フェライト系ステンレス鋼管材料においてもその作用が認められる。このことは、フェライト系ステンレス鋼管にNの吸収固相拡散処理法を適用する場合、同鋼管の表面部にオーステナイト組織が生成しているのに対して管断面の中心部付近はフェライトのまま組織であっても、オーステナイト組織の表面部ばかりでなく、中心部付近のフェライト組織の結晶粒の粗大化も防止できるという意味で極めて重要である。本発明では、Fe-20Cr-8Ni-0.03C、又はFe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量などの汎用のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm、肉厚3mmの内面及び外面を電解研摩し、これをN2ガス中で1070~1100°Cの温度にて30h程度保持すると、窒素Nが同鋼管の内面及び外面の表面から吸収され、これが内部へ固相拡散される。その結果、表面部のN濃度の高いNによる固溶強化された部分から管断面の中心部付近のN濃度が低く延性に富む部分にわたって、N濃度に対応した傾斜組織が形成され、引き続いてこれをアルゴンガス雰囲気中又は真空中で1070~1100°Cにて20~24h焼なまし処理し、Nの勾配を漸減させると、特にその延性が大きく向上する。次いで、同鋼管に室温にて20程度引抜加工外径の減少率、百分率を施すと、耐力σ0.2が従来材の約3倍弱、引張強さσBが従来材の約2倍弱、伸び約40レベルの力学特性を有する高強度高延性をを有する高窒素オーステナイト系ステンレス鋼管を容易に製造することができる。本発明では、Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量などの汎用のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm、肉厚3mmに1070~1100°Cにて前項に記載の窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理を行ってから、0010に記載のオーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理を施すと、特にその延性伸びが60レベルまで大きく向上する。次いで、同鋼管に室温にて20の引抜加工を施すと、耐力σ0.2が従来材の約3倍、引張強さσBが従来材の約2倍、伸びδが60レベルの高強度高延性ですぐれた耐食性耐熱性を有する高窒素系ステンレス鋼管を容易に製造することができる。また、例えばアルミニウムAlのような金属元素を当該鋼管の母材に0.02~0.10質量程度含有させると、その高温での処理過程での結晶粒成長の抑制作用が発現され、結晶粒の微細組織が保持されるので、これらの元素は結晶粒粗大化抑制元素として好適に用いることができる。本発明では、オーステナイト系ステンレス鋼管の内面又は外面を電解研摩し、各面に実施例10に記載のように、窒素Nの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理並びにオーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理を施すと、強度など機械的性質のみにならず、特に前記各処理面すなわち内面又は外面の耐食性、特に耐孔食性、耐すきま腐食性が著しく向上するので、その用途に応じた高窒素ステンレス鋼管を容易に製造することができる。本発明では、耐熱材料としても用いられているSUS316、SUS310Sなどのオーステナイト系ステンレス鋼管に実施例8に示すように窒素Nの吸収固相拡散処理、焼なまし処理及びオーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理を施すと、特に表面部付近に高濃度に固溶したNにより、オーステナイト相に形成されている積層欠陥stackingfaultがより高い温度域まで安定化するため、従来材に比べ、その軟化温度が100°C近く高い優れた耐熱性を有する高窒素ステンレス鋼管を製造することができる。本発明では、径の異なる複数本のステンレス鋼管に、請求の範囲7及び実施例11に記載のように、窒素Nの吸収固相拡散、焼なまし、オーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化の各処理を施してから、これらを重ね合せ、これに熱間引抜などの技術を用いた密着加工による一体化処理を効果的に用いることにより、同鋼管に高強度の組織から徐々に高延性組織に変る傾斜組織を幾重にも内在させ、その用途に応じた強度、形状寸法を有する従来技術では達成できない高窒素ステンレス鋼管を容易に製造することができる。実施例1:aFe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C及びbFe-20Cr-8Ni-0.03C質量のステンレス試料鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmの表面を電解研摩し、両試料を0.1MPa1気圧の窒素ガスN2ガス中で、1075°C及び1200°Cの各温度にて30h保持して、窒素Nを同試料鋼管の表面から吸収させ、それを内部へ固相拡散させる処理Nの吸収固相拡散処理を行った後、さらに試料a、bともそれぞれのNの吸収固相拡散処理温度と同温度にて24hアルゴンガス中で焼なまし処理高濃度のNを含有する表面部から内部へ向けてのNの拡散促進処理を施したものの金属顕微鏡観察により求めた平均結晶粒径D、耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表1の通りである。なお、本表の下欄には市販材すなわち上記のNの吸収固相拡散処理、焼なまし処理を施していない試料a、bのD、σ0.2、σBおよびδの値が示されている。引張試験片:管材から切取ったままのもの/標点距離50mm/つかみ部、心金挿入実施例1、表1からみて、本発明によれば、窒素Nの吸収固相拡散処理および焼なまし処理により、試料a、bの耐力σ0.2および引張強さσBは、両処理の温度が1075°C、1200°Cのいずれにおいても、市販材に比較して大幅に増大しているが、両処理の温度が1200°Cの場合は、平均結晶粒径Dは試料a、bとも市販材に比べて著しく増大し、そして伸びδが大きく低下しているのに対し、同温度が1075°Cの場合は、試料a、bいずれにおいても、結晶粒径Dはある程度の増大はあるものの、大きく増大することは抑制され、伸びδも50近くの延性に富むものが得られることが解った。実施例2:Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス試料鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmの表面を電解研摩し、同試料を0.1MPa1気圧のNH3ガス中で、520°Cの温度にて60h保持し、窒素Nをその試料鋼管の表面から吸収させ、それを内部へ固相拡散させる処理を行った後、さらに1075°Cの温度にて24hアルゴンガス中で焼なまし処理を施したものを金属顕微鏡観察により求めた平均結晶粒径D、耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表2の通りである。なお、本表の下欄には市販材すなわち上記のNの吸収固相拡散処理、焼きなまし処理を施していないものの、D、σ0.2、σBおよびδの値が示されている。引張試験片:実施例1のものと同じ。実施例2、表2からみて、本発明によれば、NH3ガスを用いた520°C、60hのNの吸収固相拡散処理及びアルゴンガス中での1075°C、24hの焼なまし処理の両処理を施したオーステナイト系ステンレス試料鋼管においても、窒素N源としてN2ガスを用いた場合と同様、市販材に比べて、破断伸びδは大きく低下するもののその耐力σ0.2、引張強さσBは大幅に増大することが解った。実施例3:Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmの市販材試料c、その表面を電解研摩してN2ガス中で1075°Cの温度にて30h保持して、同試料鋼管への窒素Nの吸収固相拡散処理したもの試料a、これをさらに同温度にて24hアルゴンガス中で焼なまし処理したもの試料b、及び試料bと同一処理を施したものを室温にて引抜加工度20の引抜加工空引したもの試料dの耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは、表3の通りである。引抜加工度:DO-DX/DO×100DO:鋼管素材の外径、DX:引抜加工後の外径引張試験片:管材から切取ったままのもの/標点距離50mm/つかみ部、心金入り実施例3、表3からみて、本発明によれば、Nの吸収固相拡散処理した試料aは市販材cに比べて、その耐力σ0.2、引張強さσBが大きく増加する反面、伸びδが大幅に低下するのに対して、これに焼なまし処理を施すと、試料bが示すように、この焼なまし効果が顕著に現れ、σBおよびδの値が著しく上昇することが解る。また両処理を施したものに、さらに常温で20の引抜加工を行うと、その試料dはσ0.2が市販材の約2.9倍、σBが市販材の約1.8倍、δも40レベルのものとなることが解った。実施例4:図1では、Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm×長さ150mm肉厚3mmの市販材試料a、その表面を電解してN2ガス中で1075°Cの温度にて30h保持して、同試料鋼管への窒素Nの吸収固相拡散処理したもの試料b及びこれを更に同温度にて24hアルゴンガス中で焼なまし処理したもの試料cの各試料鋼管の断面の中心位置から内面及び外面の表面に向けての各位置Dでのビッカース硬さHvすなわちHv対D曲線を示すものである。ここで、Hv値は、N濃度に対応しており、試料bのHv値が約550を示す表面部のN濃度は、約0.9質量であり、また試料cのそれが約400の値を示す表面のN濃度は約0.7質量であった。実施例4、図1よりビッカーズ硬さHvは試料b、cとも管断面の中心付近から表面部付近に向けて、表面部に近づくほど大きく上昇し、特に試料bではその表面部付近で急上昇する状態にあるが、これに焼なまし処理を施すと、高濃度の状態にある表面部付近のNの内部へ向けての拡散が促進され、試料cが示すように、表面部付近のHv値は大きく低下し、しかもHv対D曲線の勾配自体もゆるやかになることが解る。これは、前記のNの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理によって、当該試料鋼管において、表面部付近の高濃度のNの固溶により強化された高強度をもつ組織から、その断面の中心部付近に向けて徐々にN濃度が低くなって延性に富む組織に変わる傾斜組織gradientstructureが形成されていることを示すものである。実施例5:Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス試料鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmを実施例1に記載と同様、その表面を電解研摩してから、N2ガス中で1075°C、30h保持の窒素Nの吸収固相拡散処理後、1075°C、24hのアルゴンガス中での焼なまし処理したもの試料a、次いでこうした両処理を施したものに下記の結晶粒微細化処理1を施したもの試料b及び結晶粒微細化処理2を施したもの試料cの金属顕微鏡観察により求めた平均結晶粒径D、耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表4の通りである。結晶粒微細化処理1:上記試料aと同様のNの吸収固相拡散及び焼なましの両処理を施した試料を、[1]1200°Cまで加熱し、オーステナイトγ組織とし、[2]同温度の1200°Cに5~6分間保持してから、[3]空冷し、オーステナイト組織γを微細なフェライト相αと窒化物Cr2Nとの混合物共析組織に変態させ、[4]引続いて、これを1200°Cに再加熱して微細なオーステナイト組織γとして、[5]この微細なオーステナイト組織γを同温度1200°Cで3~4分間保持後、[6]直ちに室温まで急冷水冷して、[7]微細なオーステナイト組織γ試料となし、さらに、この[7]の試料に上記[1]~[6]の操作をもう一回繰り返して行い、より微細なオーステナイト組織を有する試料とする。すなわち、以上の結晶粒微細化処理1は、オーステナイト相の共析変態温度域の700~900°C付近で起こる次の1式による共析変態反応を利用して、同変態温度域を境にして、加熱微細オーステナイトの生成、空冷微細なフェライトと窒化物との混合物の生成の両操作を2回繰り返し、より微細なオーステナイト組織の試料を得る処理である。結晶粒微細化処理2:前記試料aと同様のNの吸収固相拡散及び焼なましの両処理をした鋼管試料に、[1]同試料の再結晶温度域以下の200~250°C付近の温度で50の引抜加工すなわち空引加工処理加工硬化処理を施し、[2]次いで同試料を1200°Cに加熱して微細なオーステナイト組織再結晶組織を生成させ、同温度に3~4分間保持後、[3]直ちに急冷水冷して、[4]微細なオーステナイト組織を有する試料とする。50の引抜加工:引抜加工前の試料鋼管の外径DOと引抜加工後の外径DXから次式により算出したものである。DO-DX/DO×100実施例5、表4からみて、本発明によれば、前記の結晶粒微細化処理1及び結晶粒微細化処理2による結晶粒の微細化の効果は、試料b、試料cのいずれにおいても顕著に現れており、そして又この効果は、両試料の機械的性質にも大きく反映され、特にその耐力および伸びの増加が際立っていることが解る。実施例6:Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス試料鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3.0mmの表面を電解研摩してから、これに窒素ガスN2ガス中で、結晶粒粗大化臨界温度発明の効果0029参照を超える温度域の1130°Cの温度で30h保持により窒素Nの吸収固相拡散処理を行った後、さらに1130°C、24hのアルゴンガス中での焼なまし処理を施し試料a、次いで実施例5の結晶粒微細化処理1すなわち、オーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理を施したもの試料bの金属顕微鏡観察により求めた平均結晶粒径D、耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表5の通りである。実施例6、表5からみて、本発明によれば、Nの吸収固相拡散処理および焼なまし処理の両処理の結晶粒粗大化臨界温度を超える温度での実施により、その結晶粒がかなり大きく成長している試料aの場合でも、前記の結晶粒微細化処理を施すと試料bが示すように、結晶粒の微細効果は顕著に現れ、さらに伸びδは大幅に改善され、引張強さσBも若干ながら増加することが解った。実施例7:aFe-18.0Cr-0.07C質量およびbFe-18.0Cr-0.06C-0.07Al質量のフェライト系ステンレス鋼管試料外径26mm×長さ20mm×肉厚4.0mmの表面を電解研摩し、試料bには同鋼管の外周に肉厚0.2mmのニッケル管を重ね合わせて、その両端面を溶接することによって周囲の雰囲気と遮断できるようにしてから、これらの鋼管試料aおよびbを0.65MPaの窒素ガスN2ガス中で1075°C、30h保持の窒素Nの吸収固相拡散処理を施し、次いで0.65MPaの圧力のもとで加圧N2ガス冷却を行った後、両試料を0.1MPaのアルゴンガス中で24h焼なまし処理したものの金属顕微鏡観察により求めた内面の表面部及び外面の表面部の平均結晶粒径D並びに上記の両処理を施していない元のステンレス鋼管材の平均結晶粒径は表6のとおりである。実施例7、表6からみて、本発明によれば、アルミニウムAl無添加の試料aでは、同鋼管の内面及び外面の表面部付近のオーステナイト組織中の結晶は500μmレベルの結晶粒径まで大きく成長しているが、Al添加の試料bでは鋼管の内面の表面部オーステナイト及び外面の表面部フェライト付近の組織中の結晶の粒成長は大きく抑制され、その粒径は110~130μmレベルにとどまっていることが解る。また、同表により、Alの粒成長抑制効果は、フェライト組織においても、オーステナイト組織の場合と同様にみられることが明らかである。実施例8:図2は、試料a及び試料bのオーステナイト系ステンレス鋼管を室温から800°Cまでの温度範囲で引張試験をして得た引張強さσBと温度Tの関係を示すものである。ここで試料aは、Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.06C質量のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmであり、試料bは試料aと同組成同寸法の鋼管に例えば実施例1と同様、その表面を電解研摩した後、N2ガス中、1075°C、30h保持の窒素Nの吸収固相拡散処理とアルゴンガス中1075°C、24h保持の焼なまし処理を行ってから、同試料に実施例5に記載した結晶粒微細化処理1すなわちオーステナイト相の共析変態を利用した微細化処理を施したものである。図2より、Nの吸収固相拡散処理、焼なまし処理及び結晶粒微細化処理を施した試料bは、このような処理を施していない試料a市販材に比較して、その引張強さσBが高温域まで一段と高い値を示しており、しかも軟化する温度も100°C近く高いところにあり、Nの固溶により、その耐熱性が大きく向上することが解る。これは、オーステナイト相に形成される拡張転位の積層欠陥stackingfaultが、固溶したN原子により固着されSuzukieffectの発現高温域まで安定化するため転位の運動抵抗すなわち外力に対する変形抵抗がより増大することを示すものである。実施例9:下記試料a、b及びcのオーステナイト系ステンレス鋼管外径22mm×長さ130mm×肉厚3mmに、実施例1と同様、その表面を電解研摩した後、窒素ガスN2ガス中、1075°C、30h保持の窒素Nの吸収固相拡散処理とアルゴンガス中、1075°C、24h保持の焼なまし処理を行ってから、実施例5に記載したオーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理を施し、更にこれらの鋼管試料に引抜加工度20の冷間引抜空引加工を施したもの及び各試料の市販材、試料A、BおよびCの耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表7の通りである。ここで各ステンレス鋼管試料の組成は次に示す通りである。試料a、試料A:Fe-18Cr-12Ni-2.5Mo-0.02C質量...SUS316L系試料b、試料B:Fe-20Cr-8Ni-0.03C質量...SUS304L系試料c、試料C:Fe-25Cr-20Ni-0.06C質量...SUS310S系引抜加工度:DO-DX/DO×100ここにDOは、引抜加工前の外径、DXは引抜加工後の外径である。実施例9、表7からみて、本発明によれば、Nの吸収固相拡散、焼なまし、冷間引抜空引の各処理を施した試料a、b、cの耐力σ0.2は各試料とも、市販材の試料A、B、Cのσ0.2の約3倍、また試料a、b、cの引張強さσBは、いずれも市販材の試料A、B、CのσBの約2倍の値を示し、その伸び延性も市販材のそれにほとんど遜色ない値を示すことが解った。実施例10:Fe-18Cr-12Ni-3.5Mo-0.02C質量のオーステナイト系ステンレス鋼管外径26mm×長さ150mm×肉厚3mmの3種の鋼管試料a、b及びcに下記の窒素Nの吸収固相拡散処理と焼なまし処理を施した後、これらの3試料に実施例5に記載の結晶粒微細化処理2を行い、次いで前実施例9に記載のものと同様、20の冷間引抜空引加工を施したものの耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表8の通りである。ここで試料a、bおよびcのNの吸収固相拡散処理及び焼なまし処理の両処理は、次のように行われている。試料a:電解研摩した鋼管内に0.1MPa1気圧の窒素ガスN2ガスを流しながら、同鋼管の周囲をアルゴンガス雰囲気にして、1075°Cにて30h保持することによるNの吸収固相拡散処理を施し、次いで同鋼管のアルゴンガス中での1075°C、24hの焼なまし処理を施したもの処理面:鋼管の内面。試料b:電解研摩した鋼管内に0.1MPaのアルゴンガスを流しながら、同鋼管の周囲を0.1MPaのN2ガス雰囲気にして、1075°Cにて30h保持することによるNの吸収固相拡散処理を施し、次いで同鋼管のアルゴンガス中での1075°C、24hの焼なまし処理を施したもの処理面:鋼管の外面。試料c:電解研磨した鋼管に、0.1MPaのN2ガス中、1075°C、30h保持のNの吸収固相拡散処理及びアルゴンガス中、1075°C、24h保持の焼きなまし処理を施したもの処理面:鋼管の内面及び外面。表8からみて、本発明によれば、試料aは、試料b、cに比べて、N固溶の体積率が幾分小さくなるので、その分、強度レベルが若干、低下しているが、試料aのような処理が施された鋼管は、特にその内面の表面部の耐孔食性、耐すきま腐食性が求められるところには好適なものとなる。実施例11:窒素Nの吸収固相拡散処理、焼なまし処理などを施した径の異なる複数本のオーステナイト系ステンレス鋼管Fe-18Cr-12Ni-3.5Mo-0.02C質量から請求の範囲7に記載の方法によりつくられた重ね合せ鋼管試料イ、イND、ロおよびハの耐力σ0.2、引張強さσBおよび破断伸びδは表9の通りである。ここで、上記試料イ、イND、ロおよびハの作製方法を以下に示す。試料イ:径の異なる上記オーステナイト系ステンレス鋼管の次のA、B、Cの3種すなわち鋼管試料A外径37mm×長さ250mm×肉厚3mm、鋼管試料B外径47mm×長さ250mm×肉厚3mmおよび鋼管試料C外径57mm×長さ250mm×肉厚3mmに電解研摩を施してから、これらの鋼管試料に窒素ガスN2ガス中、1075°C、30h保持のNの吸収固相拡散処理とアルゴンガス中、1075°C、24h保持の焼なまし処理を行い、次いで、実施例5に記載のオーステナイト相の共析変態を利用した結晶粒微細化処理1を2回実施した後、請求の範囲7に記載のようにこれらの3種の鋼管試料を、鋼管Aを最内側にしてA、B、Cの順に重ね合せ、水素ガスH2ガス中で加熱保持してから、これに1050°Cの温度にて熱間引抜技術を用いた密着加工による一体化処理熱間引抜加工度:15を施し、さらに、こうした一体化処理した同鋼管に冷間引抜加工引抜加工度:20による強化処理を行ったオーステナイト系重ね合せステンレス鋼管。引抜加工度は例えば実施例9に記載の方法により算出している。試料ロ:作製プロセスは、実施例10、試料bの場合と同様の方法により、鋼管試料A重ね合せ鋼管の最内側の鋼管の内面に、Nの吸収固相拡散処理を施していない処理面:鋼管の外面のみことと結晶粒微細化処理を施していないことのほかは、上記イの場合と同じである。試料ハ:作製プロセスは、試料イで示した鋼管試料AとBとの間及び鋼管試料BとCとの間に、密着補助材として、A、B、Cと同質の電解研摩した肉厚の0.7mmのオーステナイト系ステンレス鋼管を入れている以外は、試料イの場合と同じである。実施例11、表9からみて、本発明によれば、試料ロ、ハの耐力σ0.2ないし引張強さσBが示す強度レベルは、試料イのそれに比べて若干低いが、いずれの試料も単一材の市販のステンレス鋼管材のほぼ2倍以上の強度レベルをもち、しかも試料イ、ハの伸びδは市販材のそれに遜色がなく、試料ロのものもかなりの良好な伸び延性を有するものとなることが解る。また、試料イNDの重ね合せ材は、強度レベルが市販材のほぼ2倍近くの値を示しながら、その伸びδも市販材のそれにほぼ匹敵するものとなることが解った。なお、試料イ、イND、ロ、ハのいずれも、各重ね合せ鋼管の密着加工技術を用いた一体化処理鋼管であるが、引張試験の際、重ね合せ素材鋼管の間の剥離などは全く起こらず、通常の鋼管の単一材と同様の試験が実施できた。材料力学の専門書によると、円筒円筒状容器にガス、液体などの流体が、その容器一杯に充填されている場合について、流体の圧力P、円筒の壁厚t、円筒の内径Dのとき、流体が円筒に作用する応力のうち、円筒の円周方向に働く応力、すなわちその円筒を円周方向に引き裂こうとする応力σθが最も大きくかつ重要であり、壁厚tが外径の約10以下の円筒では、このσθは、次の2式のように理論的に与えられている。すなわち、円筒容器の内壁面に一様に働く応力すなわち内圧がPのとき、内圧Pは、内径D、厚さtの円筒の円周方向に働く応力σθと釣合い関係にあるから、P、Dが一定の場合、このσθに耐えうる応力、すなわち材料の強度が大になれば、それに反比例して円筒の厚さは小さいものとなる。このことは、本実施例に示すような従来材の2倍以上の強度レベルを有する高窒素ステンレス鋼管を、例えば燃料電池自動車FCVの高圧水素ガス貯蔵容器の軽量化素材として、これに適用すれば、容器の壁厚厚さは従来材を用いた場合の1/2以下のものでよくなり、従って同貯蔵容器の重量は、1/2以下となるので、このような軽量化を通じてFCV自体の燃費性能の飛躍的向上に導くことが可能となり、その実用的意義は非常に大きい。