電極層と圧電体層とが複数積層され、各電極層に第1の電極および第2の電極を備えてなる圧力センサであって、隣り合う電極層の第1の電極と第2の電極とが圧電体層を介して対向するように配置され、隣り合う電極層の第1の電極の端部同士が積層方向に重なるとともに前記第1の電極の端部同士が接続部を介して電気的に接続されていることを特徴とする圧力センサ。前記接続部は前記第1の電極の端部同士の間に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の圧力センサ。前記接続部の少なくとも一部が前記第1の電極の端面よりも凹んでいることを特徴とする請求項2に記載の圧力センサ。前記接続部の内部に空隙があることを特徴とする請求項2または請求項3に記載の圧力センサ。前記空隙が外側に開放したものであることを特徴とする請求項4に記載の圧力センサ。前記空隙が側方から見て台形状であることを特徴とする請求項4または請求項5に記載の圧力センサ。前記接続部における前記空隙に面した内表面に凹凸があることを特徴とする請求項4乃至請求項6のうちいずれかに記載の圧力センサ。前記空隙が2つ以上あることを特徴とする請求項4乃至請求項7のうちいずれかに記載の圧力センサ。しかしながら、上記の構造では、圧力の急激な変化により電荷が変動する際、同じ電極層の隣り合う電極間で、電波の放射および放射された電波の受信がなされ、出力電圧に電波が加わり、圧力を正しく出力できない虞がある。本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、圧力の急激な変化があっても正しく出力できる圧力センサを提供することを目的とする。本発明の圧力センサは、電極層と圧電体層とが複数積層され、各電極層に第1の電極および第2の電極を備えてなる圧力センサであって、隣り合う電極層の第1の電極と第2の電極とが圧電体層を介して対向するように配置され、隣り合う電極層の第1の電極の端部同士が積層方向に重なるとともに前記第1の電極の端部同士が接続部を介して電気的に接続されていることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、接続部は前記第1の電極の端部同士の間に設けられていることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記接続部の少なくとも一部が前記第1の電極の端面よりも凹んでいることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記接続部の内部に空隙があることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記空隙が外側に開放したものであることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記空隙が側方から見て台形状であることを特徴とするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記接続部における前記空隙に面した内表面に凹凸があることを特徴とするとするものである。また、本発明の圧力センサは、上記の構成において、前記空隙が2つ以上あることを特徴とするものである。本発明の圧力センサによれば、隣り合う電極層の第1の電極の端部同士が積層方向に重なるとともに第1の電極の端部同士が接続部を介して電気的に接続されていることで、第2の電極の端部から放射された電波が第1の電極の端部間を通過しようとする際に第1の電極に誘起電流が生じて電波に逆らう為、電波が相殺されて、近接する第2の電極に伝搬しにくくなる。したがって、出力電圧に電波が加わることなく、圧力センサが圧力を正しく出力できる。以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。図1は本発明の圧力センサの実施の形態の一例を示す斜視図であり、bはaに示す領域Aの側面図である。図1に示す圧力センサ1は、電極層2と圧電体層3とが複数積層され、各電極層2に第1の電極21および第2の電極22を備え、隣り合う電極層2の第1の電極21と第2の電極22とが圧電体層3を介して対向するように配置され、隣り合う電極層2の第1の電極21の端部同士が積層方向に重なるとともに第1の電極21の端部同士が接続部4を介して電気的に接続されていることを特徴とするものである。図1に示す圧力センサ1は、電極層2と圧電体層3とが交互に積層された積層体である。この圧力センサ1は、例えば自動車エンジンの点火プラグ取付部に実装してエンジンのシリンダ内圧を測定するために使用する場合、外径10~30mm程度、高さ0.5~6mm程度の大きさとされる。電極層2は、ステンレス、銅、Ni-Cr-Fe合金などの金属からなる第1の電極21および第2の電極22を備えている。図1に示す電極層2は、円弧状の第1の電極21および第2の電極22で略円環状に形成されたものであり、外周の直径が10~30mm、外周の半径と内周の半径との差が0.2~7.5mm、厚みが0.02~3mmとなっている。なお、第1の電極21と第2の電極22の形状は、その用途に応じて円弧状の他に矩形形状のものなどを採用することもでき、第1の電極21と第2の電極22とは同じ形状でなくてもよい。また、図1に示す電極層2は2層しか設けられていないが、さらに層数が増加してもよい。また、主面に圧電体層3が被覆された第1の電極21と圧電体層3の被覆されていない第2の電極22とが交互に配置された例を示しているが、このような配置に限定されず、交互ではない一定の規則性をもたせた配置でもよい。さらに、電極層2には、第1の電極21と第2の電極22だけでなく、3つ以上の電極を配置させてもよい。隣り合う電極層2の第1の電極21と第2の電極22とは圧電体層3を介して対向するように配置されている。図に示す例では、第1の電極21の両主面に圧電体層3が形成されることで、隣り合う電極層2の第1の電極21と第2の電極22とが対向するように配置された際に、第1の電極21と第2の電極22との間に圧電体層3が介在された構成になっている。圧電体層3は、厚さ方向のように、ある一方向に圧電性を有する圧電材料、例えば水晶、チタン酸ジルコン酸鉛PZT、ランガサイト、窒化アルミニウムAlNなどからなり、0.3μm~100μm程度の厚みに形成されたものである。この圧電体層3に圧力が加わると、その圧電的性質により印加された圧力に応じた量だけ圧電体層3の積層面に電荷が発生するようになっている。圧電体層3としては、厚さ方向に特に大きな圧電定数を有する結晶方向で配向されていることが好ましい。ただし、その組織形態は単結晶、多結晶のいずれでもよく、なんら限定されるものではない。また、圧電体層3は、第1の電極21の主面を被覆するように成膜されたものでもよく、成形体でもよい。そして、隣り合う電極層2の第1の電極21の端部同士が積層方向に重なるとともに第1の電極21の端部同士が接続部4を介して電気的に接続されている。このような構成にすることで、第2の電極の端部から放射された電波が第1の電極の端部間を通過しようとする際に第1の電極に誘起電流が生じて電波に逆らう為、電波が相殺されて、近接する第2の電極に伝搬しにくくなる。したがって、出力電圧に電波が加わることなく、圧力センサが圧力を正しく出力できる。ここで、接続部4とは、第1の電極21の端部同士を電気的に接続する部位のことであり、第1の電極21の側面に接合させた導電板または導電線、溶接等により形成された部位である。接続部4は、ステンレス、銅、Ni-Cr-Fe合金などの金属からなり、電極層2と同材料に限らず、異なる金属でもよい。通常は、側方から見て第1の電極21の端部よりも狭い幅に形成される。そして、図2に示すように、接続部4は第1の電極21の端部同士の間に設けられているのが好ましい。この構成は、上下に隣り合う第1の電極21の対向する主面の端部に圧電体層3が形成されておらず、接続部4がこのそれぞれの端部に接合された構成である。ここで、図2に示す接続部4は、上下に隣り合う第1の電極21の端部同士の間に介在する板状体である。このとき、接続部4の周方向長さは例えば1~5mmに形成される。このような構成にすることで、第2の電極の端部から放射された電波が接続部4で反射される為、近接する電極に伝搬しにくくなる。したがって、さらに圧力センサの圧力を正しく出力できる。また、図3に示すように、接続部4の少なくとも一部が第1の電極21の端面よりも凹んでいるのが好ましい。接続部4の少なくとも一部が第1の電極21の端面よりも凹んでいることで、剛性が低く振動しやすい突起状の領域で外来の機械振動ノイズを発散させてその伝達を抑制することができ、圧力センサ1の圧力をより正しく出力できる。なお、凹む量としては、側方から見て、例えば厚み0.3μm~0.5mmの領域で深さ0.02~3mm凹んでいるのが効果的である。さらに、図4に示すように、接続部4の内部に空隙41があるのが好ましい。このような構成にすることで、接続部4が変形しやすい構造となり、高温環境下での熱膨張による接続部4の周辺領域の第1の電極21表面での変形量が緩和され、接続部4の周辺領域の第1の電極21表面に加わる引張応力による亀裂の発生を防ぎ、高温耐久性を向上することができる。なお、空隙41は、例えば側方から見た透視図において、例えば厚み0.3μm~0.5mm、周方向長さが0.02~3mmに形成される。また、図に示す形状に限らず、積層方向に貫通するように設けられていてもよい。また、図5に示すように、空隙41が外側に開放したものであるのが好ましい。図5に示すものは、図4に示すような接続部4の内部に空隙41がある形態において、この空隙41が外側に通じているものである。このような構成にすることで、外来の機械振動ノイズにより接続部4に生じた歪みに起因して発生する熱を放熱でき、圧電体層3の温度依存性の影響を受けにくく、圧力センサの圧力をより正しく出力できる。また、圧電体層3の積層面での温度分布の変化を小さくでき、圧電体層3の内部で熱歪みが小さくなると考えられ、圧電体の内部亀裂を防ぐことができる。また、図6に示すように、空隙41が側方から見て台形状であるのが好ましい。このような構成にすることで、第1の電極21の内部を伝播する外来の機械振動ノイズの反射波を、空隙41の表面の傾きが伝播してきた方向とは異なる方向に反射させることができ、振動を分散して圧力センサの圧力をより正しく出力できる。なお、例えば側方から見た透視図において、空隙41の下底と上底との差の絶対値は例えば0.3μm~0.5mmであるのが効果的である。また、同様の効果を得るために、空隙41の積層方向に垂直な方向の断面積に変化があればよく、また空隙41の側壁が積層方向に対して傾斜していても効果がある。また、図7に示すように、接続部4における空隙41に面した内表面に凹凸があるのが好ましい。このような構成にすることで、空隙41に面した内表面の剛性が低い凸部分は振動しやすく、第1の電極21の内部を伝播してきた外来の機械振動ノイズが凸部分で発散されるため、圧力センサの圧力をより正しく出力できる。空隙41に面した内表面の凹凸の高低差が例えば1~200μmあるとよい。また、図8に示すように、空隙41が2つ以上あるのが好ましい。このような構成にすることで、第1の電極21の内部を伝播してきた外来の機械振動ノイズが複数箇所で反射されるようになり、外来の機械振動ノイズがより分散されるため、圧力センサの圧力をより正しく出力できる。なお、第2の電極22の端部同士の間にも導電板スペーサーを介在させてこれらを電気的に接続させるようにしてもよく、介在させないで単に溶接するだけで電気的接続させてもよい。また、圧力センサの外部接続方法は、第1の電極21と第2の電極22とにそれぞれ導電性ケーブル図示せずを接続する方法が挙げられる。例えば、接続部4の側面と導電性ケーブル図示せずとを、はんだ付けで電気的に接続してもよい。また、圧力センサをケース図示せずで封止することで、圧力センサが外来の異物接触による破損や、水分をはじめとする液体や気体による腐食や絶縁不良などの不具合から保護することができる。また、ケースが金属であれば、外来の電磁的ノイズの影響による圧力センサとしての精度低下を抑制することもできる。本発明の製造方法の一例について説明する。図1に示す例は、第1の電極21と第2の電極22の形状が同じ円弧状の例であるが、この第1の電極21と第2の電極22は、例えば、圧延加工された金属材を金型打ち抜き加工することにより得られる。また、圧電体層3は、蒸着法、スパッタリング法、ディッピング法、スピンコート法などの成膜法によって第1の電極に直接形成させるほか、原材料を成膜後、焼成工程などの熱処理を経て積層することもできる。そして接続部4は、第1の電極21の端部同士を電気的に接続するように、第1の電極21の側面に導電板を抵抗溶接やレーザー溶接することにより得られる。また、図2、図3に示す例のような第1の電極21の端部同士の間に設けられた接続部4は、第1の電極21の端部同士の間に所望の形状の導電板スペーサーを挟み、導電板スペーサーと第1の電極とを溶接することにより得ることができる。また、図4、図8に示す例のような内部に空隙41がある接続部4は、第1の電極21の端部同士の間に挟む導電板スペーサーの形状を、1つまたは複数の空隙が設けられた形状とすることにより得ることができる。なお、接続部4における空隙41は、レジストおよびフォトエッチングにより導電板に形成された上下に貫通する貫通孔であってもよく、貫通孔の形成された導電板の上下に貫通孔の形成されていない導電板を貼り合わせて中空形状としたものであってもよい。また、図5に示す例のような空隙41が外側に開放した接続部4は、第1の電極21の端部同士の間に挟む導電板スペーサーにスリット状の空隙41をいれることにより、得ることができる。なお、スリット状の空隙41も、レジストおよびフォトエッチングにより導電板に形成された上下に貫通する切欠きであってもよく、切欠きの形成された導電板の上下に切欠きの形成されていない導電板を貼り合わせたものであってもよい。また、図6に示す例のような側方から見て台形状の空隙41を有する接続部4は、第1の電極21の端部同士の間に挟む導電板スペーサーの形状を、台形状の空隙41が設けられた形状とすることにより得ることができる。なお、台形状の空隙41も、レジストおよびフォトエッチングにより導電板に形成された上下に貫通する切欠きであってもよく、切欠きの形成された導電板の上下に切欠きの形成されていない導電板を貼り合わせたものであってもよい。さらに、図7に示す例のような空隙41に面した内表面に凹凸がある接続部4は、導電板スペーサーの空隙部分にサンドブラストなどにより粗面加工して得ることができる。なお、接続部4における空隙41の粗面加工は、予め貫通孔の形成された導電板における貫通孔または貫通孔の形成された導電板と貫通孔の形成されていない導電板とを貼り合わせることによって形成される空隙部分の表面に、スプレーガンで局所的に適切な粒径のブラスト材でブラストすればよい。外径φ30mm、内径φ27mm、厚さ0.5mmの半円弧の形状を、ステンレス材SUS304から切り出して、第1の電極および第2の電極を作製した。次に、高周波マグネトロンスパッタリング法にて、ターゲットにはφ50の高純度セラミックスPZT板を用い、基板温度750°C、到達真空度2×10-4Paで予熱を行った後、アルゴンガス導入し、成膜圧力3.0Pa、電流密度70W/m2で10hr成膜し、膜厚1μmのチタン酸ジルコン酸鉛薄膜を第1の電極の両主面に成膜し、圧電体層とした。圧電体層が成膜された2つの第1の電極の端部同士を積層面で5mm重ね、重ねた箇所の側面には、2つの第1の電極の端部同士が互いに電気的に接続されるように幅2mmの導電板をレーザー溶接して接続部を形成した。第2の電極は、圧電体層が成膜されていない以外は第1の電極と同様に作製し、端部同士を積層面で一部重ね、重ねた箇所をレーザー溶接し、同じ電極層に一対の第1の電極と第2の電極とを配置した。第1の電極と第2の電極とにそれぞれ導電性ケーブルを半田付けして、外部回路と電気的に接続した。そして、第1の電極、第2の電極間に直流電圧60Vを印加し、圧電体層に分極処理を施して金属ケースに封入して、本発明実施例である試料1の圧力センサを作製した。また、試料1と同じ第1の電極および第2の電極を使用し、両主面に圧電体層が成膜された2つの第1の電極の端部同士を積層面で5mm重ね、重ねた間には幅5mm、厚み0.1mmの導電板スペーサーを介在させ、第1の電極と導電板とをレーザー溶接して接続部を形成した。なお、第1の電極の端部に設けられた圧電体層はレーザー溶接の熱で溶融して、第1の電極および導電板スペーサーの溶融箇所と混ざりあいながら、第1の電極および導電板スペーサーが接合される。同様に、第1の電極と同様に第2の電極の端部同士を積層面で一部重ね、重ねた箇所をレーザー溶接した。そして、試料1と同様に、導電性ケーブルを半田付けして分極したのち、金属ケースに封入し、本発明実施例である試料2の圧力センサを作製した。また、第1の電極の端部同士を積層面で5mm重ね、導電板スペーサーの幅を3mmとした以外は試料2と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料3を用意した。また、導電板スペーサーに直径1mmで積層方向に貫通する空隙を設けた以外は試料2と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料4を用意した。また、導電板スペーサーに幅1mmで奥行き2mmのスリット状に積層方向に貫通する空隙を設けた以外は試料2と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料5を用意した。また、導電板スペーサーに台形状に積層方向に貫通する空隙を設けた以外は試料2と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料6を用意した。また、導電板スペーサーの空隙の表面をサンドブラストにより粗くした以外は試料2と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料7を用意した。また、導電板スペーサーの空隙を2個それぞれ幅1mm、積層方向に貫通とした以外は試料4と同様に作製した本発明実施例である圧力センサ試料8を用意した。また、試料1と同様の第1の電極および第2の電極を用い、第1の電極の端部同士を重ねずに2つの第1の電極の端部同士が互いに電気的に接続されるように幅2mmの導電板を第1の電極の端部の側面にレーザー溶接して接続部を形成した。そして、試料1と同様に、導電性ケーブルを半田付けして分極したのち、金属ケースに封入し、比較例である試料9の圧力センサを作製した。これらの圧力センサに対してサーボパルス試験と振動試験を行った。具体的には、サーボパルス試験では、圧力センサに繰返し荷重を下限100N上限8000Nの三角波としサイクル間隔を変えながら、導電性ケーブルと接続したチャージアンプの出力電圧波形の変化を確認した。また、振動試験では、掃引振動試験であって、圧力センサの積層方向が振動方向になるように、5~5000Hz、20Gの振動を与えながら、導電性ケーブルと接続したチャージアンプの出力電圧波形の変化を確認した。表1に示すように、比較例である試料9の圧力センサは、サーボパルス試験による出力波形にパルス性ノイズがあらわれるのに対し、本発明実施例である試料1~8の圧力センサは、サーボパルス試験において、出力電圧の変化はなく正しい圧力が出力できることが確認された。なお、試料3~8の圧力センサにあっては、振動試験においても出力波形にパルス性ノイズがあらわれないことが確認された。