"塑性変形することでシール機能を発揮するねじ軸状部品を相手側のねじ穴であるめねじ部に対し規定トルク値で締め付けた時の回転方向位相位置を事前に管理する方法であって、上記規定トルク値よりも小さな管理トルク値を予め定めておくとともに、上記ねじ軸状部品に螺合可能なねじリング状のゲージを用意し、このゲージには、ねじ軸状部品とゲージとを螺合させて管理トルク値で締め付けた時の当該ねじ軸状部品における回転方向位相位置の公差の上下限位置を示す指標をそれぞれに設けておき、上記ねじ軸状部品とゲージとを螺合させて管理トルク値で締め付けた時に、ねじ軸状部品における回転方向位相位置の基準部がその公差の上下限位置を示す指標の範囲内にあるか否かでその回転方向位相位置の適否を評価することを特徴とするねじ軸状部品の品質管理方法。上記ねじリング状のゲージには、ねじ軸状部品を規定トルク値の中央値にて締め付けた時の当該ねじ軸状部品における回転方向位相位置の基準部に関する公差の中央値を示す指標を設けてあることを特徴とする請求項1に記載のねじ軸状部品の品質管理方法。上記ねじ軸状部品には塑性変形することでシール機能を発揮するシール部品が予め付帯していることを特徴とする請求項1または2に記載のねじ軸状部品の品質管理方法。上記ねじ軸状部品はシール部品をガスケットとし且つ回転方向位相位置の基準部を外側電極とするスパークプラグであって、上記スパークプラグを、めねじ部を有するプラグ穴に対し規定トルク値で締め付けた時の外側電極の向きの適否を評価するものであることを特徴とする請求項3に記載のねじ軸状部品の品質管理方法。請求項4に記載のねじ軸状部品の品質管理方法に用いるねじリング状のゲージであって、ゲージ本体には、スパークプラグを管理トルク値にて締め付けた時の当該スパークプラグにおける外側電極の向きに関する公差の上下限位置を示す指標とともに、規定トルク値の中央値にて締め付けた時のスパークプラグにおける外側電極の向きに関する公差の中央値を示す指標をそれぞれ設けてあることを特徴とするねじ軸状部品の品質管理用ゲージ。上記外側電極の向きに関する公差の上下限位置を示す指標がゲージ本体にけがき線をもって形成した刻線であり、上記外側電極の向きに関する公差の中央値を示す指標がゲージ本体の外周面に形成した二面幅部であることを特徴とする請求項5に記載のねじ軸状部品の品質管理用ゲージ。塑性変形することでシール機能を発揮するねじ軸状部品を相手側のねじ穴であるめねじ部に対し規定トルク値で締め付けた時の回転方向位相位置が特定の位置となるようにめねじ部のねじ切り開始位置を管理する方法であって、請求項2に記載のねじリング状のゲージをマスターゲージとしてこれを基準に製作されたねじ軸状のゲージを用意するとともに、このねじ軸状のゲージには上記公差の中央値を示すねじリング状ゲージ側の指標を転写してあり、上記ねじ軸状のゲージを相手側のねじ穴であるめねじ部に対し規定トルク値の中央値にて締め付けた時に、上記指標が特定の回転方向位相位置にあるか否かでめねじ部のねじ切り開始位置の適否を評価することを特徴とするねじ穴の品質管理方法。上記ねじ軸状部品には塑性変形することでシール機能を発揮するシール部品が予め付帯していることを特徴とする請求項7に記載のねじ穴の品質管理方法。上記ねじ軸状部品はシール部品をガスケットとし且つ回転方向位相位置の基準部を外側電極とするスパークプラグであって、上記スパークプラグが締め付けられることになるプラグ穴のめねじ部のねじ切り開始位置の適否を評価するものであることを特徴とする請求項8に記載のねじ穴の品質管理方法。請求項9に記載のねじ穴の品質管理方法に用いるねじ軸状のゲージであって、大径軸部と小径軸部とからなる段付き軸状のゲージ本体について、小径軸部のうち大径軸部に最も近い位置から反大径軸部側の所定範囲にわたっておねじ部を形成してあるとともに、上記公差の中央値を示すねじリング状ゲージ側の指標を転写することで、軸心と平行な単一の平坦面または二面幅部を軸端の外周面に形成してあることを特徴とするめねじの品質管理用ゲージ。請求項6に記載の品質管理用ゲージと請求項10に記載の品質管理用ゲージとの組み合わせからなることを特徴とする品質管理用ゲージセット。周知のようにプラグにはガスケットが予め装着されていて、プラグをシリンダヘッド側のプラグ穴に締付固定した時にはそのガスケットが潰れ変形することで所定のシール性能が確保される。そして、外側電極の実際の向きはガスケットの品質ばらつきや潰れ変形特性にも大きく依存し、例えばガスケットの潰れ変形特性が変化するとそれに応じてプラグの締め込み量も変化することから、上記特許文献1に記載のように外側電極の接合位置の位相管理を行っただけでは所期の目的を達成する上で不十分で、なおも改善の余地を残している。その一方、プラグメーカー側においてガスケットの潰れ変形特性を含む品質保証をすることも可能ではある。その場合には、出荷前検査として規定の締め付けトルクにてガスケット付きのプラグを締め込むことになるので、必然的にその都度ガスケットが潰れ変形してしまい、その再使用が不能になるだけでなく、シール性保証の観点からガスケットを含むプラグを新品状態で出荷するとのメーカー側の大原則に反する結果となり、現実的でない。本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、規定の締め付けトルクよりも低いトルクであってもガスケットの潰れ変形特性を考慮した位相管理ができるようにした方法等を提供しようとするものである。本発明は、塑性変形することでシール機能を発揮するねじ軸状部品を相手側のねじ穴であるめねじ部に対し規定トルク値で締め付けた時の回転方向位相位置を事前に管理する方法である。ここでのねじ軸状部品とは、例えば塑性変形するシール部品としてのガスケットが予め付帯しているスパークプラグを想定している。そして、上記規定トルク値よりも小さな管理トルク値を予め定めておくとともに、上記ねじ軸状部品に螺合可能なねじリング状のゲージを用意する。その上で、上記ゲージには、ねじ軸状部品とゲージとを螺合させて管理トルク値で締め付けた時の当該ねじ軸状部品における回転方向位相位置の公差の上下限位置を示す指標をそれぞれに設けておき、上記ねじ軸状部品とゲージとを螺合させて管理トルク値で締め付けた時に、ねじ軸状部品における回転方向位相位置の基準部がその公差の上下限位置を示す指標の範囲内にあるか否かでその回転方向位相位置の適否を評価するものである。本発明によれば、塑性変形することでシール機能を発揮するねじ軸状部品について、規定トルクで締め付けたと仮定した場合のねじ軸状部品の回転方向位相位置を、規定トルクを負荷することなく評価管理することができるので、シール機能部位を塑性変形させる必要もなければ、シール性能の低下をもたらすこともない。図1~10は本発明を実施するためのより具体的な形態を示す図で、特に図1はねじ軸状部品としてのスパークプラグここでは、単にプラグと言う。3の外観形状を示し、また、図2~4は上記プラグ3が装着されるシリンダヘッド1の構造を示している。プラグ製造メーカーで量産品として製造されるプラグ3は、図1に示すように、その主体金具4に大径の胴部5と六角部6が形成されているとともに、その胴部5に隣接しておねじ部7が形成されている。さらに、胴部5の首下側には所定の締め付けトルクにて塑性変形することになるシール部品としてのガスケット8が予め装着されている。そして、主体金具4の先端側から中心電極32が突出するように臨んでいるとともに、その中心電極32と対をなす略L字状の外側電極接地電極33が主体金具4に設けられている。このプラグ3については、おねじ部7のねじ切り開始位置の回転方向位相回転方向位置と、指定された規定トルク値ここでは、例えば10Nm±αとするで後述するシリンダヘッド1におけるプラグ穴2側のめねじ部10に対して締め付けた時の外側電極33の向き外側電極33が指向する方向とをそれぞれ製造段階で管理することにより、両者の相対位置関係が特定の位置関係となるように予め決められていて、例えばおねじ部7のねじ切り開始位置の回転方向位相と規定トルク値での締め付け時の外側電極33の向きとを予め一致させてある。他方、図2,3に示すように、シリンダヘッド1には燃焼室Qに開口する段付き穴状のプラグ穴プラグホール2が各気筒ごとに形成されていて、このプラグ穴2に対して図1に示したところのプラグ3が図4の螺合形態にて装着される。シリンダヘッド1側のプラグ穴2は燃焼室Qに近い小径部2aとそれに連続する大径部2bとからなり、両者の中間部に着座面9が形成されているとともに、小径部2aにねじ穴としてのめねじ部10が形成されている。そして、予め指定された規定トルク値によるプラグ3の締め込みによって、おねじ部7とめねじ部10との螺合のよる螺進作用のためにプラグ3がシリンダヘッド1に締め付け固定されて、プラグ3側の胴部5がガスケット8を介して着座面9に着座することになる。その結果、プラグ3の中心電極32およびそれと対をなす外側電極接地電極33が燃焼室Qに臨むことになる。ここで、上記のようにおねじ部7のねじ切り開始位置の回転方向位相回転方向位置と、指定された規定トルク値で後述するシリンダヘッド1におけるプラグ穴2側のめねじ部10に対して締め付けた時の外側電極33の向き外側電極33が指向する方向とをそれぞれ製造段階で管理することにより、両者の相対位置関係が特定の位置関係となるように予め決められていて、なお且つプラグ穴2側のめねじ部10のねじ切り開始位置の回転方向位相が同様に特定の位置となるように管理されているとするならば、プラグ3をプラグ穴2に対して規定トルク値で締め付けさえすれば、原則的には外側電極33は常に特定の向きとなる。故に、外側電極33はプラグ3における回転方向位相位置の基準部となる。その一方、プラグ3をプラグ穴2に締め付けた時にはプラグ3と着座面9との間にはシール性確保のためにガスケット8が介在して潰れ変形塑性変形することになるので、このガスケット8の寸法ばらつきや潰れ変形特性等を無視することができず、これらのガスケット8の潰れ変形特性等を定量的に把握できていなければ、外側電極33の向きを正確に管理できないことは先の述べたとおりである。プラグ3をシリンダヘッド1側のプラグ穴2に締め付けて固定する際の規定トルク値は、例えば10Nm±αとして先に例示したように基準値規定トルク値の中央値に対して上下の公差を有しているのが通常であから、規定トルク値と外側電極33の向きおよびガスケット8の潰れ変形特性との相関関係は、実験結果等の統計的手法によるならば図5に示した特性となるものと推測される。なお、図5では規定トルク値の基準値を中央値とし、同様に規定トルク値の最大許容値を上限値とし、規定トルク値の最小許容値を下限値としてそれぞれ表示している。そして、プラグメーカーの出荷時にそれぞれのプラグ3について図5の特性を満たすものと保証できているのが理想ではあるが、先に述べたように図5の特性を保証するべく検査段階でプラグ3を規定トルク値で締め付けるとその都度ガスケット8が潰れ変形してしまうこととなり、現実的でない。そこで、本実施の形態では、規定トルク値よりも小さな管理トルク値という概念を導入し、この管理トルク値を予め特定の値に定めておくものとする。例えば、先に述べたようにプラグ3を締め付けるための規定トルク値中央値を例えば10Nm±αとするならば、管理トルク値は規定トルク値中央値よりも著しく小さな値、すなわち仮にガスケット8が付帯しているプラグ3を締め付けたとしてもそのガスケット8が潰れ変形することのない例えば0.5Nmと定めておくものとする。そして、この管理トルク値と外側電極33の向きおよびガスケット8の潰れ変形特性との相関関係を実験結果等の統計的手法により求めた上で、先の図5の特性に重畳するならば図6に示した特性となる。図6から明らかなように、管理トルク値のもとでは外側電極33の向きおよびガスケット8の潰れ変形特性のばらつき幅は相対的に大きいものの、規定トルク値になると図5の特性と同じとなる。図6の中央値特性Mのみを抽出して転記したものが図7である。図7の中央値特性Mの基礎となっている図5,6の相関関係は、ガスケット8が付帯しているプラグ3に対して例えば工具鋼等により作製した専用のねじリング状のゲージまたは治具を締め付けて収集したデータに基づいていて、より厳格に言うならば、相手側となる材質の相違故に、例えばアルミニウム合金等にて製造されるシリンダヘッド1のプラグ穴2に対してプラグ3を締め付けた時の実際の取付状態を再現してはいないことになる。そこで、図7の中央値特性Mと同様の特性について、実際のシリンダヘッド1のプラグ穴2に締め付けた時の中央値特性を示すと図7のNのものとなる。これは、シリンダヘッド1の材質とゲージまたは治具の材質とのトルク係数の差によるものの一例で、外側電極33の向きのばらつきに着目するならば、特性Mよりも特性Nの方が相対的に小さいものとなる。そして、図7のM1,M2およびN1の三点の位相に着目するならば、当然のことながらプラグ3の締め付け方向において管理トルク値での点M1は点M1よりも位相的に遅れ気味となり、点M2は点N1よりも位相的に進み気味となる。製造されたプラグ3の品質管理に際しては、図8のA,Bに示すように、めねじ部12aを有するねじリング状のプラグ管理用ゲージ11を用いるものとする。このプラグ管理用ゲージ11は例えば高精度に仕上げられたプラグ3そのものをマスターゲージとして使用してこれを転写するようにして製作したもので、所定厚みのゲージ本体12の中央部にプラグ3側のおねじ部7と螺合可能なめねじ部12aを形成してあるとともに、外周面には後述する外側電極33の向きの指標となる二面幅部、すなわち外部から目視可能な二面幅部13を形成してある。図8に示したねじリング状のプラグ管理用ゲージ11と図7に示した中央値特性との関係を示せば図9のとおりである。図9の線N1は図7の中央値特性NのN1点の位相にほかならず、シリンダヘッド1のプラグ穴2に対してプラグ3を規定トルク値の中央値にて締め付けた時の外側電極33の向き、すなわちその外側電極33の向きのばらつき幅のなかでの中央の向き、ひいては外側電極33の目標とする向きを示している。それ故に、プラグ管理用ゲージ11の二面幅部13はこの線N1と平行となるように形成されている。また、図9の線M2は図7の中央値特性MのM2点の位相にほかならず、、先に述べたように、ねじリング状のゲージまたは治具に対してプラグ3を規定トルク値の中央値にて締め付けた時の外側電極33の向き、すなわちその外側電極33の向きのばらつき幅のなかでの中央の向きを示している。さらに、図9の線M1は図7の中央値特性MのM1点の位相にほかならず、先にも述べたように、規定トルク値よりも小さな管理トルク値でプラグ3をねじリング状のゲージまたは治具に対して締め付けた時の外側電極33の向きを示している。したがって、プラグ3の締め付け方向において図9の線M1は線N1よりも位相的に遅れ気味となり、線M2は線N1よりも位相的に進み気味となる。そこで、図8のA,Bに示したプラグ管理用ゲージ11のゲージ本体12について、プラグ3と螺合させてこれを締め付けた時に外側電極33が臨むことになる一方の面12bに、同図のほか図10に示すように目視可能な指標としての二本の刻線14a,14bをけがき線等にて形成しておくものとする。具体的には、図9の線N1と線M1とをそのまま図10に転写したものと仮定すると、図10の線N1は、先にも述べたように、シリンダヘッド1のプラグ穴2に対してプラグ3を規定トルク値の中央値にて締め付けた時の外側電極33の向き、すなわちその外側電極33の向きのばらつき幅のなかでの中央の向き、ひいては外側電極33の目標とする向きを示している。さらに、図10の線M1は、先にも述べたように、規定トルク値よりも小さな管理トルク値でプラグ3をねじリング状のゲージまたは治具に対して締め付けた時の外側電極33の向きを示していることから、その管理トルク値でプラグ3を締め付けた時の外側電極33の向きのばらつき幅の上限位置回転位相方向で進み側を刻線14aとして、下限位置回転位相方向で遅れ側を刻線14bとしてそれぞれ形成してある。これらに刻線14a,14b同士で囲まれた扇形の領域は、図6の最も左側に示した管理トルク値のもとでの外側電極33のばらつき幅にほかならないことになる。なお、図9の線N1は、刻線として図8,10のゲージ本体12にそのまま転写形成していないものの、先に述べたように、線N1はこれと平行な二面幅部13として転写形成されていることになる。したがって、プラグメーカー側でのプラグ3の品質保証にあたっては、図8に示したように、プラグ管理用ゲージ11をプラグ3のおねじ部7に対して締め付ける際に、先に述べたように規定トルク値よりも小さな管理トルク値のもとで締め付けるものとする。その際に、外側電極33の向きとして二本の刻線14a,14bで囲まれた領域を指向するか否かを目視確認し、もって外側電極33の向きの適否を評価する。そして、外側電極33の向きが二本の刻線14a,14bで囲まれた領域にされ入ってさえいれば、プラグメーカー側での少なくとも外側電極33の向きに関する品質が保証されたことになる。さらに、こうしてプラグメーカー側で保証されたプラグ3を図4に示すようにシリンダヘッド1側のプラグ穴2に対して実際に締め付ける時には、規定トルク値の中央値を目標に締め付けることになるので、このことは図10において線N1が従前の線M1の位置となるように締め付けることにほかならないことになる。その結果として、プラグ3をシリンダヘッド1側のプラグ穴2に対して実際に締め付けた時には、外側電極33の向きがばらついたとしても図6のばらつき幅Aの範囲には収まることになる。これにより、シリンダヘッド1に装着したプラグ3の外側電極33の向きを常に特定の向きに揃えることが可能となる。ここで、上記のような指標としての刻線14a,14bはあくまで目印となるものであるから、これに代えて例えば刻印やペイント等による任意のマーキングを施す方式としても良い。次に、図2,3の示したシリンダヘッド1側のプラグ穴2の管理方法について説明する。先にも述べたように、シリンダヘッド1に装着したプラグ3の外側電極33の向きを常に特定の向きに合わせるためには、プラグ穴2のめねじ部10におけるねじ切り開始位置も特定の回転方向位相となるように管理する必要がある。その際に、相互に螺合するおねじ部7とねめじ部10との関係故に、プラグ穴2側のめねじ部10についてもプラグ3側のおねじ部7と同じ基準で管理することが望ましい。そこで、図11に示したプラグ穴管理用ゲージ15については先のプラグ管理用ゲージ11を基準にこれを転写するかたちで作製するものとする。より詳しくは、先に述べたように、おねじ部7のねじ切り開始位置の回転方向位相およびその回転方向位相と外側電極33の向きとの相対位置関係が先のプラグ管理用ゲージ11にて管理されているプラグ3が装着されることになる図2~4のシリンダヘッド1については、そのシリンダヘッド1の製造過程でのプラグ穴2の機械加工、特にプラグ穴2のめねじ部10のタッピング加工に際して、そのめねじ部10のねじ切り開始位置の回転方向位相が特定の位置となるように管理する。このシリンダヘッド1側のプラグ穴2におけるめねじ部10の品質管理に際しては、図11に示すようなおねじ部17を有するねじ軸状のプラグ穴管理用ゲージ15を用いるものとする。このプラグ穴管理用ゲージ15は、先に述べたプラグ管理用ゲージ11をマスターゲージとして用いて当該プラグ管理用ゲージ11を基準にこれを転写するようにして作製したものである。プラグ穴管理用ゲージ15は大径軸部16aと小径軸部16bとからなる段付き軸状のゲージ本体16を主要素として形成されているもので、小径軸部16bのうち大径軸部16aに最も近い位置から反大径軸部16a側の所定範囲にわたってプラグ3側のおねじ部7と同等のおねじ部17を形成してある。さらに、大径軸部16aおよび小径軸部16bのそれぞれの軸端には後述する外側電極33の向きの指標となる二面幅部、すなわち外部から目視可能な二面幅部18,19を形成してある。このプラグ穴管理用ゲージ15の基準となっているプラグ管理用ゲージ11は、先に図6に基づいて説明したように、規定トルク値の中央値にてプラグ3に締め付けた時にプラグ3側の外側電極33の向きが当該向きのばらつき幅の中央の位置を指示する状態を模したものであり、したがって、図11に示すように、プラグ穴管理用ゲージ15と上記プラグ管理用ゲージ11を螺合させて規定トルク値の中央値にて締め付けた時には双方の二面幅13,18,19同士が共に平行となるように設定されている。すなわち、図11に示すように、ねじ軸状のプラグ穴管理用ゲージ15に対して当該プラグ穴管理用ゲージ15のマスターゲージとして機能するねじリング状のプラグ管理用ゲージ11を実際のプラグ3と同等の規定トルク値の中央値で締め付けて大径軸部16aの段状のショルダー部20に着座させた時に、外側電極33の回転方向位相であるところのその向き外側電極33の指向方向と平行となるように上記二面幅部18,19をそれぞれ形成してある。言い換えるならば、プラグ穴管理用ゲージ15のマスターゲージとして機能するねじリング状のプラグ管理用ゲージ11の二面幅部13は、先に述べたように実際のプラグ3に締め付けた時に外側電極33の回転方向位相であるところのその向き外側電極33の指向方向と平行となるように予め設定してあることから、図11に示すように、プラグ穴管理用ゲージ15に対してプラグ管理用ゲージ11を規定トルク値の中央値で締め付けて大径軸部16aのショルダー部20に着座させた時には、プラグ管理用ゲージ11の二面幅部13とプラグ穴管理用ゲージ15の二面幅部18,19が共に平行となるように設定してある。したがって、製造されたシリンダヘッド1におけるプラグ穴2の全数検査あるいは抜き取り検査に際しては、図2,3および図12に示すように、プラグ管理用ゲージ11が螺合されていないプラグ穴管理用ゲージ15単独の状態でこれを機械加工済みのプラグ穴2のめねじ部10に螺合させて計測の向きが安定する任意の締め付けトルク管理トルクまで締め付けた時に、外側電極33の向きの指標となるプラグ穴管理用ゲージ15の二面幅部18,19が特定の方向を指向しているか否かで評価してその品質管理を行うものとする。この場合に、燃焼室Qに臨むことになるプラグ穴管理用ゲージ15の二面幅部19に例えば指針となるような別の治具を接続し、燃焼室側の特定の位置を基準に外側電極33の向きを角度をもって指示することも可能である。また、図11,12に示したプラグ穴管理用ゲージ15の二面幅部18,19に代えて、図13に示すようにゲージ本体16の軸心と平行な単一の平坦面28,29を形成しても同等の機能が発揮される。このように、おねじ部7のねじ切り開始位置の回転方向位相およびその回転方向位相と外側電極33の向きとの相対位置関係が予め特定されているプラグ3の品質管理をねじリング状のプラグ管理用ゲージ11を用いて行う一方、そのプラグ3が装着されることになるめねじ部10のねじ切り開始位置の回転方向位相が予め特定されているシリンダヘッド1側のプラグ穴2の品質管理をねじ軸状のプラグ穴管理用ゲージ15を用いて行うことにより、シリンダヘッド1側のプラグ穴2に対してプラグ3を予め指定されている規定トルク値で締め付けさえすれば、燃焼室Q内に臨むことになるプラグ3側の外側電極33は常に特定の同じ方向を指向するようになる。その結果、プラグ3およびそのプラグ3が純正部品として使用されるシリンダヘッド1側のプラグ穴2の品質管理に際して、簡便な方法でしかも効率的に且つ定量的に行えるようになる。特にプラグ管理用ゲージ11によるプラグ3の管理については、先に述べたように規定トルク値よりも小さな管理トルク値のもとでその管理を行うので、ガスケット8を潰れ変形させてしまうことがなくなり、ガスケット8そのもののシール性能を阻害することがない。また、プラグ穴管理用ゲージ15については、プラグ管理用ゲージ11をマスターとして製作しているので、雌雄で対となるゲージを正確に作製することが可能となる。この場合において、めねじ部10を有するシリンダヘッド1の材質がねじリング状のプラグ管理ゲージ11の材質と異なるために、プラグ3をプラグ管理ゲージ11に規定トルク値で締め付けても、正確には、実際にプラグ3をシリンダヘッド1に締め付けた場合の状態、すなわち外側電極33の向きを再現できていないことになる。この点につき、上記の実施の形態では、ゲージとシリンダヘッド1との材質を違いを予め考慮して、その材質の違いに基づく外側電極33向きにずれ分を予め補正してあることになるので、プラグ穴管理用ゲージ15の二面幅部18,19の向きと、規定トルク値で締め付けたプラグ3の外側電極33の向きとが一致することになり、プラグ3およびシリンダヘッド1それぞれの品質保証を高精度に且つ容易に行えることになる。ここで、上記プラグ穴管理用ゲージ15は、先に述べたプラグ穴2におけるめねじ部10のねじ切り開始位置の位相管理のほか、例えばプラグ3が装着された組立後のシリンダヘッド1の抜き取り検査に際して、規定トルク値の中央値にて締め付けた場合にプラグ3側の外側電極33の向きがその公差の中央位置に向いているか否かの確認にも使用することができる。さらに、上記実施の形態では、プラグ3とそのプラグ3が螺合することになるプラグ穴2との関係を例にとって説明したが、本発明はその趣旨からして、プラグ以外の同種の部品等の管理にも適用可能である。"