製鉄用の高炉から発生する排ガスを、湿式集塵した際に捕集される湿ダストをスラリー状とする第1工程と、前記スラリー状とした湿ダストの湿式磁選を行うことにより、鉄を目的として利用する部分aとカーボン及び亜鉛を目的として利用する部分bに分ける第2工程と、前記カーボン及び亜鉛を目的として利用する部分bに対しては第1回目の湿式サイクロン処理を行なう第3工程と、前記第1回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して更に第2回目の湿式サイクロン処理を行なう第4工程とを有し、前記第1回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と前記第2回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と合せたものを亜鉛を目的として利用する部分cとし、前記第2回目の湿式サイクロン処理の下側排出物を、カーボンを目的として利用する部分dとすることにより、前記湿ダストを前記鉄を目的として利用する部分aと前記カーボンを目的として利用する部分dと前記亜鉛を目的として利用する部分cの三部分に分離することを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。請求項1記載の高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記第2工程の湿式磁選の前に、前記スラリー状とした湿ダストに超音波処理を施していることを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。請求項2記載の高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記超音波処理が、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、20kWmin/m3以上であることを特徴とする高炉発生物中の湿ダストの再活用方法。しかしながら、これらはそれぞれ三者を二分する分離との目的においては最適な方法の提案であるが、別々の提案を組み合わせればFe、C、Znの三者分離が最適に行えるというものではない。即ち、これらを組み合わせても、Fe、C、Znを効率良く分離するという最適な三者分離方法の一部を提供するものでは無い。本発明はかかる事情に鑑みなされたもので、高炉排ガスの湿ダストに関して、鉄Fe、Zn、カーボンCの三者を、それぞれを有効に再活用するためにお互いに分離するための、簡易で実用的かつ有効な高炉発生物中の湿ダストの再活用方法を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法は、製鉄用の高炉から発生する排ガスを、湿式集塵した際に捕集される湿ダスト高炉湿ダストをスラリー状とする第1工程と、前記スラリー状とした湿ダストの湿式磁選を行うことにより、鉄を目的として利用する部分aとカーボン及び亜鉛を目的として利用する部分bに分ける第2工程と、前記カーボン及び亜鉛を目的として利用する部分bに対して第1回目の湿式サイクロン処理を行なう第3工程と、前記第1回目の湿式サイクロン処理の下側排出物に対して更に第2回目の湿式サイクロン処理を行なう第4工程とを有し、前記第1回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と前記第2回目の湿式サイクロン処理の上側排出物と合せたものを亜鉛を目的として利用する部分cとし、前記第2回目の湿式サイクロン処理の下側排出物を、カーボンを目的として利用する部分dとすることにより、前記湿ダストを前記鉄を目的として利用する部分aと前記カーボンを目的として利用する部分dと前記亜鉛を目的として利用する部分cの三部分に分離する。本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法において、前記第2工程の湿式磁選の前に、前記スラリー状とした湿ダストに超音波処理を施しているのが好ましい。ここで、前記超音波処理が、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、20kWmin/m3以上であるのが好ましい。本発明に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法によって、高炉湿ダストを、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者に分離することができる。その結果、Feを主とする部分をリサイクル使用する際のZn分、C分の弊害を、Cを主とする部分をリサイクル使用する際のFe分、Zn分の弊害を減少し、またZnを主とする部分をリサイクルし易くする。これにより、高炉湿ダストを有効利用できる量を増加できる。言い換えれば、利用できずに廃棄される高炉湿ダスト量を減少させ、資源を有効活用できる効果がある。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した一実施の形態に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法について説明する。スラリー化の条件図1に示すように、製鉄用の高炉10において発生したダスト排ガスは、ダストキャッチャー11、湿式ベンチュリースクラバー12で集塵された直後は希薄なスラリー状のものであるので、通常は即ち、従来はハンドリングしやすいように、シックナー13で沈降濃縮の後に脱水機図示せずで脱水する。本発明を適用するために湿ダストは、スラリー状態とする必要があるが、その方法としては、湿式ベンチュリースクラバー12で集塵されたスラリーそのままでも良いし、またシックナー13で沈降濃縮したスラリーでも良い。またこれらのスラリーを元に、何らかの方法で濃縮ないし希釈したスラリーでも良い。更には輸送や保管の便宜上から、脱水機で脱水を行いスラッジ状となった高炉湿ダストへ、再度水分を加えてスラリー化したものでも良い。また、本発明においては、必須ではないが、スラリーのpHを8.5~10程度に保持することが、より好適である。その理由は、他のpH値に比しこのpH範囲ではFe、Znなど金属元素の液中への溶出が少なく、最終的な固液分離後の排液処理が容易なためである。湿式磁選及び湿式サイクロン処理のそれぞれの意味高炉湿ダストに含有されるFe分のかなりの部分は、強磁性物質である。一方、高炉湿ダストに含有されるC分ないしZn分は1テスラ以下の通常の磁束密度勾配での磁力選別では殆ど磁着されない。よってFe分を、C分及びZn分から分離するためには湿式磁選を適用することが好適である。Znを主とする粒子のサイズは、8~10μm以下のサイズが質量比率で6~8割であり、Feを主とする粒子及びCを主とする粒子の6~8割は15μmを超える粒子径を持つ。よって、計算50分級粒径を8~15μmに設計した湿式サイクロンを用いれば、Znを主とする粒子とFeを主とする粒子及びCを主とする粒子とを分級分離することができる。図1に示すように、本発明の一実施の形態に係る高炉発生物中の湿ダストの再活用方法のプロセスは、超音波処理14の後に又は超音波処理14なしで、スラリー状の高炉湿ダストに対して湿式磁選湿式磁力選別15を行い、その非磁着側カーボン及び亜鉛を目的として利用する部分bに対して、湿式サイクロン処理を二回適用して即ち、第1回目の湿式サイクロン処理17と第2回目の湿式サイクロン処理18を行う、以下、単に湿式サイクロン処理ということもある、Fe分、Zn分、C分をそれぞれを目的として利用する鉄主体回収物鉄を目的として使用する部分a、カーボン主体回収物カーボンを目的として利用する部分d、亜鉛主体回収物亜鉛を目的として利用する部分cの三者に分離するものである。実質的にFe分の多いスラリーをマクロ的に分離できる方法であれば、ドラム式湿式磁選、フィルター式湿式磁選等のどんな湿式磁選方式でも適用できる。また工業的に分離できる限りは、湿式磁選の具体的な方法や磁束密度などその条件は如何なる条件でも良い。湿式サイクロン処理の条件前述のようにZnを目的として利用する粒子のサイズ分布とFeを目的として利用する粒子やCを目的として利用する粒子のサイズ分布より、湿式サイクロン第1回目、第2回目の湿式サイクロン処理17、18のいずれにおいてもの計算50分級粒径は、8~15μm前後とすることが好ましい。湿式サイクロンの計算50分級粒径d50μmは、例えば前記した非特許文献1に記載されている1式を用いれば計算できる。1式における記号は以下の事項を意味する。Dc;サイクロンの胴部の内径cmDi;サイクロンの流入口の内径cmDe;サイクロンの上側排出口の内径cmμ;液体の粘性kgmsecρp;粒子の密度kgm3ρ;液体の密度kgm3Q;サイクロンへの液体供給速度リットルsec第1、第2回目の湿式サイクロン処理17、18に供給するスラリーの固体濃度は特に限定されない。但し固体濃度が高くなるとスラリーの取り扱いが難しくなる場合もあり、固体濃度30以下程度が実用上は好ましい。また希薄な側は設備効率が低下しより大きな設備を必要とする不都合がある。高炉二次灰の湿式サイクロン処理では、下排出側にCなどの固相が大量に排出され高固体濃度のスラリーになる場合がある。よって第1回目の湿式サイクロン処理17の下側排出物を第2回目の湿式サイクロン処理18に供する場合には、その濃度によっては前記のような固体濃度に希釈することが好ましい。超音波処理の意味後述の実施例で示すように、スラリーの超音波処理なしでスラリー化した高炉湿ダストに湿式磁選15と、湿式サイクロン処理2段17、18を行なうことにより、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者に分離することが可能である。更に該スラリーに最初に超音波処理14を行なってから、湿式磁選15と湿式サイクロン処理2段17、18を行なうと、該処理なしの結果に比し、Fe分、Zn分、C分それぞれを目的として利用する部分の三者の分離の程度がより改善される。特にZnの収率が改善される。この、超音波処理14の目的、機能は、物理的に相互に付着しているFe主体やC主体やZn主体などの様々な種類の粒子を、お互いにミクロ的に分離することである。ここでいうミクロとは、スラリーに懸濁する微細粒子相互の分離との意味である。すなわち、Fe分の多いスラリーないしスラッジとC分の多いスラリーないしスラッジと、Zn分の多いスラリーないしスラッジに分けるための、湿式磁選あるいは湿式サイクロン分離というマクロな湿式分離を次工程で行う前に、個別の粒子の分離を極力促進しておく意味をもつ。超音波処理の条件超音波処理14は、実質的にスラリーに超音波が照射できれば良い。例えば、スラリー1m3当たりの1kWの超音波強度で2~3分の超音波照射にても、超音波照射なしの場合に比してFeとCやZnの分離が改善される。より好適な条件は後述する。照射する超音波の周波数は特に限定されないが、100kHz以下の比較的低い周波数の方がより好適である。超音波照射を、バッチ式容器で行っても連続的な流路で行っても、いずれでも構わない。バッチ式処理、連続処理いずれの場合にも、何らかの方法によって、十分なスラリー撹拌が必要である。超音波の加振力のみではスラリーの均一化、ひいては均一な超音波照射ができないためである。超音波照射を行う際のスラリー濃度、すなわち、固体物質量/全質量の比も特には限定されない。低濃度ほど処理効率が低下しドライベースでの同一湿ダスト処理量に対する設備規模が大きくなり、経済的に不利である。また高濃度になれば、処理効率は向上するが撹拌や移送など処理が難しくなる。いずれのスラリー濃度でも効果は得られるが、これらの観点から実質的には3~25質量程度がより好適な範囲といえる。超音波処理のより好適な条件超音波処理条件は、スラリー1m3当たりのkWで表示した超音波強度と、分で表示した超音波照射時間の積で表される超音波処理パラメーターが、特に、20kWmin/m3未満では、この超音波処理パラメーターの値が増加するにつれて、各成分の分離結果が大きく向上する。この超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3以上の領域となると、これ以上に超音波処理パラメーターの値を増加しても各成分の分離状況はあまり変化しない。これは超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3未満である領域では、超音波処理によるFe主体の粒子、C主体の粒子、Zn主体の粒子のミクロな相互分離がまだ不足であり、超音波処理強度の増加とともに分離が急速に進んでいることを示している。一方20kWmin/m3以上となると超音波処理強度の増加とともに分離は多少進むが、その改善の程度は僅かとなる。このため、設備費と効果の効率バランスを考慮すると、工業的には超音波処理パラメーターの値が20kWmin/m3以上との条件を満たすことが、特に、好適な条件と言える。また、超音波強度と照射時間の組合せは特に限定されない。20kWmin/m3以上との条件を満たす限り、4kW/m3のような低強度で長時間の照射を行う場合と、35kW/m3のような高強度で長時間の照射を行う場合とで明瞭な差はなく、任意の組合せが選べる。実施例1図2に示す過程によって、超音波処理14を行なった後に湿式磁選15を行い、その非磁着物を第1回目の湿式サイクロン処理17と第2回目の湿式サイクロン処理18、18aで二回処理する分離処理を行なった。表2に示す組成の高炉湿ダストを用いた。因みに表2に示す組成の高炉湿ダストを含むスラリーは、シックナーから引抜いた濃縮スラリーであり、その質量濃度は12であった。スラリーのpHは9~10に調整した。このスラリーを4kW/m3の超音波処理強度で25minの超音波処理を行なった。超音波処理は、貯槽にスラリーをため粒子が沈降分離することを防ぐためにインペラー撹拌をしながら所定時間、所定強度の超音波照射を行った。その後、湿式磁選15を行なった。湿式磁選15は、表面磁束密度024テスラのドラム式磁選機で行った。湿式磁選15の非磁着物のサイクロン処理を2回にわたって行なったが、1回目の湿式サイクロン処理17の下側排出スラリー下側排出物20について再度サイクロン処理第2回目の湿式サイクロン処理18を行なう際には、質量濃度を12程度に希釈した。サイクロン処理は、負圧利用方式でない通常方式のサイクロンを用いて前述の1式を用いて計算50分級粒径d50がほぼ10μmになるように流量を調整して分級処置を行なった。図2に示すフローのように、湿式磁選15の磁着物とサイクロン二段による分離物4種それぞれを個別に分析した。結果を表3に示す。湿式磁選15の磁着物表3のNo1参照は、Fe値が50質量と高く、CやZnの成分値も低いのでそのままFeを目的として使用する部分としてFe回収部分になると判断した。湿式磁選15の非磁着物は、サイクロン二段の処理を行なった。サイクロン一段目の上側排出物の全てそれをサイクロン二段目で処理した際の上側、下側排出物、表3のNo2、3参照とサイクロン一段目の下側排出物のサイクロン二段目処理での上側排出物表3のNo4参照は、原料の高炉湿ダストよりZn濃度が大幅に濃縮されており、Znを目的として利用する部分としてZn回収部分とすべきと判断した。量配分を計算してみると原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量のうち、2/3がこのZn回収部分に含まれる。またサイクロン一段目下側排出物のサイクロン二段目処理での下側排出物表3のNo5参照は、Cが成分値52と濃縮されており、Cを目的として利用する部分とするC回収部分と判断された。またこの部分へは、原料から持込みのC総量の約6割が分配されている。以上のように処理をしてその分離物を上記区分で分類すると、実質的にFe、Zn、Cの三者分離が実現できることが確認できた。言い換えれば、湿式磁選処理の後に、サイクロン処理を行わなければ、Cを目的として利用する部分とZnを目的として利用する部分の分離が不可能であったと言える。また、サイクロンの二段処理を行わずに、サイクロン一段目の下側をすべてCを目的として利用する部分とするならば、サイクロン二段目の上排出表3のNo4のZn分配15分がZnを目的として利用する部分に入らず、Cを目的として利用する部分に混ざりこんでいたことになる。すなわちZn回収率が66から51に低下し、一方Cを目的として利用する部分にZnが15混ざってZnが27も分配されていたこととなる。実施例2次に超音波処理の有無による分離挙動の差を確認した。表4に示す高炉湿ダストを用いて、図3に示すフローで処理を行なった。超音波処理や湿式磁選の条件などは、実施例1と同様である。但しスラリー濃度は1以下の希薄スラリーであった。表5に超音波処理有りのケースの結果を、表6に超音波処理なしのケースの結果を示す。湿式磁選処理、サイクロン処理の前に超音波処理を行ったケースでは、実施例1と同様に、Znを目的として利用する部分には、原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量のうち約6割が分配されている。またCを目的として利用する部分には持ち込まれたC総量のうち8割以上が配分されている。一方、事前に超音波処理を行っていないケースでも、Cを目的として利用する部分に、持ち込まれたC総量のうち約7割が配分されており、またZnを目的として利用する部分にも原料の高炉湿ダストより持ち込まれたZn総量の約半分のZnが分配されている。このことは、事前の超音波処理無しでも、湿式磁選とサイクロン二段処理により、C回収率、Zn回収率がやや低下するものの、実質的にFe、Zn、Cの三者分離が実現できていることが示されている。もちろん、事前に超音波処理を行うことがより好適である。