第1部材に第2部材の一部を収容し、上記第2部材に圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることで該第2部材を部分的に肥大化し、該第2部材の肥大した部位を第1部材に圧接させることで上記第1部材と上記第2部材とを接合する複合部材の製造方法であり、上記第1部材に有底穴を設け、上記第2部材の一端側を上記有底穴に収容して該一端側の端部を該有底穴の底部に当接させ、上記第1部材と上記第2部材の他端側とを支持して上記第2部材を圧縮する方向の荷重を繰り返し変化させて負荷することで、上記第2部材の一端側に上記圧縮応力及び上記せん断応力を生じさせる、複合部材の製造方法。前記第1部材の有底穴と前記第2部材の一端側との間にクリアランスを設けて上記第2部材を上記有底穴に収容する、請求項1に記載の複合部材の製造方法。前記第1部材及び前記第2部材の少なくとも一方が脆性材料からなる、請求項1又は2に記載の複合部材の製造方法。前記第1部材における前記有底穴に対応する外周面に、該外周面を囲む環状治具を配置し、該外周面と環状治具の内周面とを当接させて上記荷重を負荷する、請求項1乃至3の何れかに記載の複合部材の製造方法。前記有底穴に収容される前記第2部材の一端側に先細り形状のテーパ軸部を形成する、請求項1乃至4の何れかに記載の複合部材の製造方法。前記テーパ軸部のテーパ角αを下記1式が満たされる範囲にする、請求項5に記載の複合部材の製造方法。σ/σc<1-2L/Dtanα21但し、αは第2部材の軸線に対するテーパ角であり、σは加工時に第2部材の元径で生じる応力、σcは第2部材の材料の圧縮破壊強度、Lは有底穴内に収容される第2部材の長さ、Dは元径の直径である。前記有底穴に底部側程太くなる逆テーパ形状を設ける、請求項1又は2に記載の複合部材の製造方法。有底穴を有する第1部材と、該有底穴に一端側が収容された第2部材とを備え、該第2部材の一端側の端部が上記有底穴の底部に当接し、且つ上記第2部材を部分的に肥大化して形成された固定部位が上記有底穴の内周面に圧接して、上記第1部材と上記第2部材とが接合されている、複合部材。前記第1部材及び前記第2部材の少なくとも一方が脆性材料からなる、請求項8に記載の複合部材。前記第1部材の有底穴が底部側程太くなる逆テーパ形状を有する、請求項8に記載の複合部材。有底穴を有する第1部材と、該有底穴に一端側が収容された第2部材とを備え、該第2部材の一端側の端部が上記有底穴の底部に当接し、且つ上記第2部材を部分的に肥大化して形成された固定部位が上記有底穴の内周面に圧接して、上記第1部材と上記第2部材とが接合された複合部材を製造する装置であり、上記第1部材を支持する第1ホルダと、上記第2部材の他端側を支持する第2ホルダと、を備え、上記第1ホルダと上記第2ホルダとの間に圧縮方向の荷重を負荷可能で、且つ上記第1ホルダに支持した上記第1部材の軸線と上記第2ホルダに支持した上記第2部材の軸線とを傾斜させた状態で、上記第1ホルダ及び第2ホルダが回転可能である、複合部材の製造装置。前記第1部材における前記有底穴に対応する外周面に配置され、該外周面と当接する内周面を有する環状治具を備えた、請求項11に記載の複合部材の製造装置。しかしながら、従来の軸肥大技術を利用した複合部材の製造方法では、被嵌合部材の貫通孔に軸を貫通させた状態で、軸の両端部側を支持して中間部分に圧縮応力及びせん断応力を生じさせることで肥大化させていたため、軸の端部に被接合部材を接合することができず、製造可能な複合部材の形状に制限があった。そこで、本発明では第2部材の一端に第1部材を接合でき、軸肥大技術を利用して製造可能な複合部材の形状の自由度を向上できる複合部材の製造方法と、そのような形状を有する複合部材と、当該複合部材を製造するための製造装置と、を提供することを目的とする。上記目的を達成する本発明の複合部材の製造方法は、第1部材に第2部材の一部を収容し、第2部材に圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることで第2部材を部分的に肥大化し、第2部材の肥大した部位を第1部材に圧接させることで第1部材と第2部材とを接合する複合部材の製造方法であり、第1部材に有底穴を設け、第2部材の一端側を有底穴に収容して一端側の端部を有底穴の底部に当接させ、第1部材と第2部材の他端側とを支持して第2部材を圧縮する方向の荷重を繰り返し変化させて負荷することで、第2部材の一端側に圧縮応力及びせん断応力を生じさせる。第1部材の有底穴と第2部材の一端側との間にクリアランスを設けて第2部材を有底穴に収容するのがよい。第1部材及び第2部材の少なくとも一方が脆性材料からなる複合部材であっても適用可能である。本発明の製造方法では、第1部材における有底穴に対応する外周面に、外周面を囲む環状治具を配置し、外周面と環状治具の内周面とを当接させて荷重を負荷するのがよい。この製造方法では、有底穴に収容される第2部材の一端側に先細り形状のテーパ軸部を形成するのが好適である。このテーパ軸部のテーパ角αは下記1式を満たす範囲にするのがよい。σ/σc<1-2L/Dtanα21但し、αは第2部材の軸線に対するテーパ角であり、σは加工時に第2部材の元径で生じる応力、σcは第2部材の材料の圧縮破壊強度、Lは有底穴内に収容される第2部材の長さ、Dは元径の直径である。有底穴に底部側程太くなる逆テーパ形状を設けることもできる。本発明の複合部材は、有底穴を有する第1部材と、有底穴に一端側が収容された第2部材とを備え、第2部材の一端側の端部が有底穴の底部に当接し、且つ第2部材を部分的に肥大化して形成された固定部位が有底穴の内周面に圧接して、第1部材と第2部材とが接合されている。第1部材及び第2部材の少なくとも一方が脆性材料からなるものでもよい。第1部材の有底穴が底部側程太くなる逆テーパ形状を有していてもよい。本発明の複合部材の製造装置は、有底穴を有する第1部材と、有底穴に一端側が収容された第2部材とを備え、第2部材の一端側の端部が有底穴の底部に当接し、且つ第2部材を部分的に肥大化して形成された固定部位が有底穴の内周面に圧接して、第1部材と第2部材とが接合された複合部材を製造する装置であり、第1部材を支持する第1ホルダと、第2部材の他端側を支持する第2ホルダと、を備え、第1ホルダと第2ホルダとの間に圧縮方向の荷重を負荷可能で、且つ第1ホルダに支持した第1部材の軸線と第2ホルダに支持した第2部材の軸線とを傾斜させた状態で、第1ホルダ及び第2ホルダとが回転可能である。第1部材における有底穴に対応する外周面に配置され、この外周面と当接する内周面を有する環状治具を備えていれば有利である。本発明の複合部材の製造方法によれば、第1部材に有底穴を設け、第2部材の一端側を有底穴に収容してこの一端側の端部を有底穴の底部に当接させた状態で、第1部材と第2部材の他端側との間に第2部材を圧縮する方向の荷重を繰り返し変化させて負荷する。そのため、第2部材の適切な位置に十分な荷重を与えて、圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることができる。これにより第2部材の一端側を肥大化でき、第1部材の有底穴に第2部材の一端側を圧接することが可能である。従って、第2部材の一端に第1部材を接合することが可能で、軸肥大技術を利用して製造できる複合部材の形状の自由度を向上できる。本発明の複合部材によれば、第2部材の端部が有底穴の底部に当接し、且つ第2部材を部分的に肥大化して形成された固定部位が有底穴の内周面に圧接して、第2部材の端部に第1部材が接合されている。そのため、第1部材の形状を選択することで、第2部材の肥大加工では形成困難な形状を容易に実現できる。従って第2部材の一端に種々の形状の第1部材が接合された複合部材を提供できる。そのため一端に各種の形状を設けることで軸肥大技術を利用して製造する複合部材の端部形状を自由に選択することができて形状の自由度を向上できる。本発明の複合部材の製造装置によれば、第1部材を支持する第1ホルダと、第2部材の他端側を支持する第2ホルダと、を備えている。そして第1ホルダと第2ホルダとの間に圧縮方向の荷重を負荷可能で、且つ第1ホルダに支持した第1部材の軸線と第2ホルダに支持した第2部材の軸線とを傾斜させた状態で、第1ホルダ及び第2ホルダが回転可能である。そのため第2部材を容易に肥大化でき、有底穴を有する第1部材とこの有底穴に一端側が収容された第2部材とを容易に接合できる。従って、第2部材の一端に第1部材が接合された複合部材を容易に製造可能な製造装置を提供することができる。以下、本発明に係る幾つかの実施の形態について図を用いて説明する。[第1実施形態]第1実施形態の複合部材10は、図1に示すように、有底穴13を有する第1部材11と、有底穴13に一端側が収容された第2部材21とを備える。第2部材21の一端側の端部22が有底穴13の底部14に当接し、第2部材21の固定部位23が有底穴13の内周面15に圧接することで、第2部材21の端部22側に第1部材11が接合されている。第1部材11では、軸線Cに直交する断面が円形の有底穴13を有し、外形形状は任意であるが第2部材21の一端側よりも大きく形成されている。第2部材21では、有底穴13の深さよりも長く、一端側が有底穴13に収容可能で軸線Cに直交する断面が円形となっている。例えば中実又は中空の軸体、パイプ等であってもよく、ここでは中実の軸体となっている。第2部材21の固定部位23は、第2部材21の一端側を肥大化して軸線Cと直交する断面形状を大きくすることで形成されている。固定部位23の組織は肥大化させることで他の部位と異なる組織となっていてもよい。第2部材21は、軸方向の圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることで肥大化できる材料からなる。第1部材11は、第2部材21を肥大化させた際、第2部材21から負荷される荷重に対して十分な強度を有する材料からなる。第1部材11と第2部材21とは異なる材料からなるものでもよく、同じ材料からなるものでもよい。第1実施形態では、第1部材11及び第2部材21が脆性材料からなる例である。脆性材料とは、降伏後に大きな塑性変形を伴わずに破壊が生じる材料であり、例えばタングステン、モリブデン、焼入れ材、各種セラミックス等が例示でき、この実施形態ではタングステンによって形成されている。第1部材11や第2部材21が脆性材料により形成されていると、圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせた際、破損し易く、展延性を有する金属等の材料に比べて肥大化させ難い。ところが本実施形態では、後述の方法で肥大化させることで、脆性材料からなるものであっても第1部材11の有底穴13内で第2部材21を肥大化して、第1部材11と第2部材21とを接合した複合部材が得られる。次に、このような複合部材10を製造する方法について説明する。この製造方法では、図2に示すように、所定形状の第1部材11及び第2部材21を準備し、有底穴13に第2部材21の一端側を挿入し、図3に示すような製造装置30を用いて第2部材21を部分的に肥大加工し、第1部材11と第2部材21とを接合する。この実施形態では更に他の加工や処理を施してもよい。第1部材11及び第2部材21の準備工程では、所望の外形形状を有して軸線Cに沿う有底穴13を有する第1部材11を予め準備する。有底穴13の形状は第2部材21の一端側に対応した形状であり、底部14は軸線Cに対して直交する平面からなるのがよい。深さは、第1部材11の外形形状、材質、第2部材21の太さ、複合部材10の用途等に応じて適宜設定可能である。第2部材21としては、他端側が所望の外形形状を有し、一端側が有底穴13に収容可能で、端部22が有底穴13の底部14に当接可能な形状を有するものを準備する。第2部材21の一端側の端部22は軸線Cに対して直交する平面からなるのがよい。有底穴13に収容される第2部材21の一端側には先細り形状のテーパ軸部24を設けるのがよい。本実施形態のように第2部材21が脆性材料からなる場合には、テーパ軸部24を設けることで第1部材11と第2部材21との確実な接合を実現できる。即ち、第2部材21の一端部にテーパ軸部を設けずにストレート形状にすると、有底穴13の口元部16付近が優先的に肥大化してしまい、有底穴13の底部側付近が肥大化し難い。このことは、肥大化には圧縮応力とせん断応力が必要であるが、端部22側でせん断力が十分に得難いことに起因しており、同一の圧縮応力を生じさせる条件下では端部の肥大化が進み難くなるためである。極端な場合には有底穴13の口元部16付近だけが肥大化して、有底穴13の底部側の肥大化が進行しないことがある。ところがテーパ形状とすると、加工時に第2部材21に負荷される荷重が同じであっても、端部22側で断面積が小さくなることで応力をより増加することができ、有底穴13の口元部16付近の肥大化に必要な圧縮応力で端部22側を肥大化し易くできる。本実施形態では、テーパ軸部24の軸線Cに対するテーパ角度αを適宜設定することで、肥大加工時に第2部材21の破損を防止しつつ一端側の広い範囲で肥大化できるようにしている。テーパ角αは大きい程、端部22側を肥大化し易くできる。その一方、過剰に大きなテーパ角αとすると第2部材21の破壊等が生じることがある。そのためテーパ角度αを次の式1が満たされるように設定するのがよい。σ/σc<1-2L/Dtanα21但し、αは第2部材21の軸線に対するテーパ角であり、σは肥大加工時に第2部材21の他端側である元径で生じる応力、σcは第2部材21の材料の圧縮破壊強度、Lは有底穴13内に収容される第2部材21の長さ、Dは第2部材21の元径の直径である。この条件は次のように導かれる。まず第2部材21の先端の直径dに加圧力Pが作用した際、先端が破損しないためには次のようになる。P/πd2/4<σc2ここでσcは材料の圧縮破壊強度である。第2部材21の先端の直径dは、元径D、テーパ部分の長さL、テーパ角αを用いて次のように表せる。d=D-2Ltanα3そのため、2式は次のように表せる。P<σcπd2/41-2L/Dtanα24従って、肥大加工時に元径で生じる加工応力をσとすると、上記1式となる。例えば第2部材21がタングステンの場合、圧縮破壊強度σcが1500MPa、第2部材21の他端側の直径である元径Dと有底穴13の深さLとの比L/Dが1.5、肥大加工時に装置から負荷する荷重で元径で生じる応力σが850MPaとすると、第2部材21の一端側のテーパ角αは4.5度未満となる。第1部材11の有底穴13にはテーパを設けなくてもよいが、この実施形態ではテーパ軸部24に対応するテーパを設けている。第1部材11の有底穴13の内周面と第2部材21の一端側の外周面との間には、クリアランスmを設けるのがよい。クリアランスmを設けると、肥大加工時に第2部材21がクリアランスmに対応した量の肥大化が可能であり、第2部材21を確実に肥大化させて第1部材11の有底穴13の内周面に圧接させることができる。クリアランスmの大きさは第1部材11及び第2部材21の材料、形状、複合部材10の用途等に応じて適宜設定可能である。次いで、肥大加工工程では、図3に示すような複合部材10の製造装置30を用いて、第2部材21の一端側に荷重を負荷して、第2部材21を肥大加工する。製造装置30は、第1部材11を支持する第1ホルダ31と、第2部材21の他端側を支持する第2ホルダ32と、を備える。第1ホルダ31は、第1部材11の一端側の端部と第1部材11の側周面とを相対移動不能に支持可能な第1保持部36を有する。第2ホルダ32は、第2部材21の他端側の端部を相対移動不能に支持可能な第2保持部37を有する。第1ホルダ31及び第2ホルダ32は適宜な構成を選択でき、図3では詳細な構成の図示は省略している。第1ホルダ31及び第2ホルダ32は軸線Cを中心に回転駆動可能であり、例えば第2ホルダ32を回転駆動すると、第2ホルダ32に従動して第1ホルダ31が軸線Cを中心に回転する。また第1ホルダ31は、第2ホルダ32に対して傾斜可能であり、第2ホルダ32に支持された第2部材21の軸線Cに対して第1ホルダ31に支持された第1部材11の軸線Cを所定角度に傾斜させることが可能である。さらにこの実施形態では第2ホルダ32は軸線Cに沿って第1ホルダ31側に加圧可能である。この製造装置30は、第1部材11における有底穴13に対応する外周面を囲む環状治具33を有する。環状治具33の内周面は第1部材11の外周に油圧等で圧入して嵌合する大きさに形成され、好ましくは有底穴13の深さに対応する長さを有する。この第1ホルダ31の第1保持部36周囲に設けられた嵌合凹部34に肥大加工時に移動不能に支持される。環状治具33は、第1部材11の外周囲に嵌合又は締め込んで装着して第1部材11に外周囲から圧縮荷重を負荷するものである。環状治具33を装着しないで荷重を負荷すると、有底穴13内に配置された第2部材21に生じる各種の応力が組み合わされて、図4aに示すように長手方向の応力分布が生じる。ここでは有底穴13の口元部16では、ヘルツ応力のために急峻に増加する。第1部材11の有底穴13の口元部16においてヘルツ応力による応力集中は、第1部材11の割れや有底穴13の口元部16の変形の原因となる。ところが、図4bのように環状治具33を装着して荷重を負荷すれば、口元部16におけるヘルツ応力による応力集中を圧縮荷重によって打ち消して緩和することができ、これにより長手方向の応力分布を穏やかにして、肥大加工中に第1部材11の割れや有底穴13の口元部16の変形を防止できる。また第2部材21が肥大化することで、内圧が増加した際にも第1部材11の割れや有底穴13の口元部16の変形を防止できる。このような製造装置30を用いて第2部材21を部分的に肥大加工するには、次のようにする。まず図2に示すように、第2部材21の一端側を有底穴13に収容し、第2部材21の端部22を有底穴13の底部14に当接させる。図3に示すように、第2部材21の他端側を第2ホルダ32の第2保持部37に支持させ、第1部材11における有底穴13に対応する外周面に環状治具33を嵌合し、第1部材11を第1ホルダ31の第1保持部36に支持させる。さらに環状治具33を第1ホルダ31の嵌合凹部34に収容して支持させる。これにより第1ホルダ31の第1保持部36及び第2ホルダ32の第2保持部37を軸線Cが直線となるようにして、第1部材11及び第2部材21を製造装置30にセットする。第1ホルダ31及び第2ホルダ32を回転駆動して第1部材11及び第2部材21を回転させ、第2ホルダ32を加圧する。このとき第1部材11が第1ホルダ31に支持され、第1部材11の有底穴13の底部14に第2部材21の端部22が当接しているため、第2部材21に確実に圧縮方向の荷重が負荷され、第2部材21に軸方向の圧縮応力を生じさせる。圧縮応力は、少なくとも第2部材21を肥大加工できて圧縮破壊強度σc以下で第2部材21の座屈が生じない範囲で適宜選択する。加圧及び回転を継続しつつ、第2ホルダ32の角度θを変化させる。このとき第1ホルダ31を第2ホルダ32に支持された第2部材21の他端側の軸線Cに対して角度θとなるように傾斜させる。すると第1部材11の有底穴13内に配置された第2部材21の一端側に、第2部材21を圧縮する方向の荷重が繰り返し変化して負荷され、軸と交差する方向のせん断応力を繰り返し生じさせる。第2部材21が回転していることから、回転に伴い第2部材21の全周方向に変化するせん断応力が第2部材21に繰り返し生じる。第1ホルダ31に対して第2ホルダ32を所定角度θに保って第2部材21を回転させるため、周期的に変化する所定のせん断応力が第2部材21の全周方向に均等に生じる。第2ホルダ32に保持された第2部材21の軸線Cと第1ホルダ31に保持された第2部材21の軸線Cとの曲げ角度θは、形状や材料などに応じて選択するのがよい。このようにして、第2部材21に圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせると、圧縮応力及びせん断応力が組み合わされた応力によって、有底穴13内に配置された第2部材21の一端側が徐々に肥大化する。このとき有底穴13に収容された第2部材21の一端側に先細り形状のテーパ軸部24が形成されているため、一端側が広い範囲で肥大化することができる。また第1部材の有底穴13の内周面と第2部材21の一端側の外周面との間にクリアランスmが設けられているため、確実に第2部材21の一端側が肥大化できる。さらに環状治具33が第1部材11の外周囲に装着されて荷重が負荷されているため、肥大加工中に第1部材11の割れや有底穴13の口元部16の変形が防止される。この状態で肥大化を継続すると、第2部材21の一端側の肥大した部位が有底穴13内面に対応した形状に変形し、有底穴13内の略全体に第2部材21の一端側が圧接して固定部位23が形成される。その後、第1ホルダ31及び第2ホルダ32から第1部材11及び第2部材21が一体化した状態の複合部材10を取り出し、肥大加工を終了する。得られた複合部材10では、第2部材21に肥大して形成された固定部位23が有底穴13の内周面15に圧接することで、第2部材21に第1部材11が強固に固定されている。この実施形態では、第1部材11を第2部材21に固定した後、機械加工を施し、第1部材及び第2部材の表面を所定形状に切削してもよい。このとき、第1部材11の有底穴13の外側で肥大化した部位を除去し、各部を所望の形状及び精度に加工することができる。これにより、図1に示すような複合部材10が製造される。以上のような複合部材10の製造方法では、第1部材11に有底穴13を設け、第2部材21の一端側を有底穴13に収容して端部22を有底穴13の底部14に当接させ、この状態で第1部材11と第2部材21の他端側との間に第2部材21を圧縮する方向の荷重を繰り返し変化させて負荷する。そのため、第2部材21の適切な位置に十分な荷重を与えて、圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることができる。これにより第2部材21の一端側を肥大化でき、第1部材11の有底穴13に第2部材21の一端側を圧接することができる。従って、第2部材21の一端に第1部材11を接合することが可能である。そのため第1部材11として各種の形状を選択することで複合部材10の端部形状を自由に選択することができ、軸肥大技術を利用して製造できる複合部材10の形状の自由度を向上できる。この製造方法では、第1部材11の有底穴13と第2部材21の一端側との間にクリアランスmを設けて第2部材21を有底穴13に収容するので、圧縮応力及びせん断応力を、第2部材21のうちの有底穴13内に配置された部位に集中して生じさせることができる。そのため有底穴13内に配置された部位を積極的に肥大化させて、第1部材11の有底穴13に第2部材21を確実に接合することが可能である。第1部材11における有底穴13に対応する外周面に、外周面を囲む環状治具33を配置し、外周面と環状治具33の内周面とを当接させて荷重を負荷している。そのため肥大加工中に、有底穴13内で第2部材21の位置ずれなどによって所謂こじるような状態になったり、第2部材21が肥大化して内圧が増加したりしても、第1部材11の割れや有底穴13の口元部16の変形を防止でき、第1部材11と第2部材21とを安定して十分な接圧で接合できる。有底穴13に収容される第2部材21の一端側に先細り形状のテーパ軸部24を形成して、第2部材21の他端側と第1部材11との間に荷重を負荷している。そのため第1部材11の有底穴13内で第2部材21の一端側を全体的に肥大化することが可能であり、第1部材11の有底穴13内面に第2部材21の一端側をより広い範囲で圧接させることができる。その結果、第1部材11と第2部材21との接合強度を向上できる。本発明の複合部材10によれば、第2部材21の端部22が有底穴13の底部14に当接し且つ第2部材21が部分的に肥大化して形成された固定部位23が、有底穴13の内周面に圧接して、第2部材21の端部22に第1部材11が接合されている。そのため、第1部材11の形状を選択することで、第2部材21の肥大加工だけでは形成困難な端部形状を容易に実現できる。本発明の複合部材10の製造装置30によれば、第1部材11を支持する第1ホルダ31と、第2部材21の他端側を支持する第2ホルダ32と、を備えている。そして第1ホルダ31と第2ホルダ32との間に圧縮荷重を負荷可能で、且つ第1ホルダ31に支持した第1部材11の軸線Cと第2ホルダ32に支持した第2部材21の軸線Cとを傾斜させた状態で、第1ホルダ31及び第2ホルダ32が回転可能である。そのため第2部材21を容易に肥大化でき、有底穴13を有する第1部材11とこの有底穴13に一端側が収容された第2部材21とを容易に接合できる。[第2実施形態]図5は第2実施形態の複合部材を示す。第2実施形態の複合部材10では、第1部材11及び第2部材21が第1実施形態の脆性材料よりも高い展延性を有する銅、アルミ、軟鋼のような材料によって形成されている。そして第1部材11の有底穴13が底部14側程太くなる先太り形状の逆テーパ形状を有し、第2部材21の固定部位23が逆テーパ形状の有底穴13に対応した逆テーパ形状に形成されている。この複合部材10でも固定部位23は第2部材の一端側が肥大化することで形成されており、固定部位23の側周面が第1部材11の有底穴13の内周面に圧接することで、第1部材11と第2部材とが強固に固定されている。有底穴13が逆テーパ形状であるため、第2部材21の固定部位23によって第1部材11と第2部材21とが接合されると、第1部材11の有底穴13から第2部材21の一端側が抜け外れることを確実に防止できる。他の構成は第1実施形態と同様である。このような第2実施形態の複合部材10を製造するには、展延性を有する材料からなる第1部材11及び第2部材21を用い、第1実施形態と略同様に準備工程及び肥大加工工程を実施する。準備工程では、図6に示すように、第1部材11として、軸線Cと直交する断面が円形で底部14側程太くなる逆テーパ穴形状の有底穴13を設けたものを準備し、第2部材21として、一端側が軸線Cと直交する断面が円形で長手方向に一定のストレート軸形状のものを準備する。肥大加工工程では、図3と同様の製造装置を用い、第1部材11の有底穴13に第2部材21の一端側を収容して、第1部材11の底部14に第2部材21の端部22を当接させた状態で第1ホルダ31及び第2ホルダ32に保持させる。第1ホルダ31及び第2ホルダ32を第1実施形態と同様に稼働させて、第2部材21の一端側に圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせ、第2部材21の一端側を肥大化させる。このとき、環状治具33を使用してもよいが、高い展延性を有する銅、アルミ、軟鋼のような材料では、第1部材11の有底穴13の口元部において、ヘルツ応力による応力集中が生じ難い。そのため第1ホルダ31には環状治具33を用いなくてもよい。第2実施形態では、第1部材11及び第2部材21が第1実施形態より展延性に富む材料からなるため、第1ホルダ31の加圧力や第2ホルダ32の傾斜量を大きくすることができる。肥大加工を継続することで、第2部材21の一端側の肥大した部位が有底穴13内周面に対応した形状に変形し、有底穴13内の略全体に第2部材21の一端側が圧接して固定部位23が形成される。固定部位23が有底穴13の内周面15に圧接することで第2部材21に第1部材11が強固に固定されることで、肥大加工工程を終了する。この実施形態では、その後機械加工を施し、第1部材及び第2部材の表面を所定形状に切削してもよく、第1部材11及び第2部材21の一方又は双方に焼入処理や浸炭処理等の熱処理を施してもよい。その他の点は第1実施形態と同様である。このような第2実施形態であっても第1実施形態と同様の作用効果が得られる。即ち、第2部材21の一端側を有底穴13に収容し、端部22を有底穴13の底部14に当接させて荷重を負荷する。そのため、第2部材21の適切な位置に十分な荷重を与えて、圧縮応力を生じさせつつせん断応力を繰り返し生じさせることができ、第2部材21の一端に第2部材21よりも大きな断面形状を有する第1部材11を接合できる。また第1部材11の有底穴13と第2部材21の一端側との間にクリアランスmを設け、第2部材21を有底穴13に収容して肥大加工するので、第1部材11の有底穴13内で第2部材21を肥大化して確実に接合できる。特に、第2実施形態では、第1部材11及び第2部材21に脆性材料を使用した第1実施形態と異なり、第1部材11及び第2部材21が展延性を有するため、第1部材11の有底穴13を底部14側程太くなる逆テーパ形状にしていても、有底穴13内で十分に肥大化することができる。そのため第1部材11と第2部材21とを確実に接合することができる。しかも第1部材11の有底穴13が、底部14側程太くなる逆テーパ形状を有しているため、第2部材21が肥大化することで有底穴13の形状に対応した形状で接合される結果、第1部材11から第2部材21が抜けることが確実に防止される。それ故、例えば第1部材11と第2部材21とを接合した後で熱処理を施しても第1部材11から第2部材21が有底穴13から抜け外れることを確実に防止できる。上記第1及び第2実施形態は本発明の範囲内において適宜変更可能である。例えば上記第1及び第2実施形態では、脆性材料の場合に第2部材21の一端側をテーパ形状に形成して接合し、展延性の材料の場合に第1部材11の有底穴13を逆テーパ形状に形成して接合した。しかしながら、第1部材11と第2部材21とが接合可能であれば、脆性材料であっても第2部材21の一端側をストレート形状にしたり第1部材11の有底穴13を逆テーパ形状にすることが可能である。また展延性の材料であっても、第2部材21の一端側や第1部材11の有底穴13を先細り状のテーパ形状にすることが可能である。