複数の所定形状のガラス基板を互いにスペーサーを介して積層させた所定形状ガラスブロックを形成する所定形状ガラスブロック形成工程と、少なくとも前記ガラス基板と前記スペーサーとの界面部分を液体に浸漬させた状態で、前記所定形状ガラスブロックから最表層のガラス基板を分離するガラス基板分離工程と、少なくとも前記スペーサーと前記ガラス基板との界面部分を液体に浸漬させた状態で、前記所定形状ガラスブロックの最表層のスペーサーに対して所定圧力を作用させつつ前記スペーサーの一端部から他端部に向けて掃引手段を掃引させることにより、前記最表層のスペーサーを前記ガラスブロックから剥離するスペーサー剥離工程と、を含むことを特徴とするガラス基板の製造方法。前記ガラス基板分離工程後、前記ガラス基板における前記所定形状ガラスブロックから分離させた分離面を摺接手段に摺接させる摺接工程を含むことを特徴とする請求項1に記載のガラス基板の製造方法。前記所定圧力が、0.4gf/mm2以上40gf/mm2以下であることを特徴とする請求項1または2に記載のガラス基板の製造方法。前記分離工程における前記スペーサーの弾性率が1.00×105MPa~1.00×1010MPaであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。前記液体が、水、または界面活性剤を1重量以上含む水であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。前記掃引手段が、先端に硬質ゴムからなるローラーが取り付けられたアームを有することを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。前記所定形状ガラスブロック形成工程は、複数の薄板ガラスを互いにスペーサーを介して積層させたガラスブロックを形成する工程と、前記ガラスブロックを所定形状に切削する工程とを含むことを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。複数の所定形状のガラス基板を互いにスペーサーを介して積層させた所定形状ガラスブロックから、前記ガラス基板を枚葉に分離可能に構成されたガラス基板の製造装置において、少なくとも前記ガラス基板と前記スペーサーとの界面部分を浸漬可能な状態で液体を貯留する液体貯留手段と、前記所定形状ガラスブロックから、最表層のガラス基板を分離可能に構成されたガラス基板分離手段と、前記最表層のガラス基板が分離された前記所定形状ガラスブロックに対して、前記所定形状ガラスブロックの最表層の前記スペーサーに対して所定圧力を作用させつつ前記スペーサーの一端部から他端部に向けて掃引可能に構成された掃引手段と、を備えることを特徴とするガラス基板の製造装置。前記ガラス基板分離手段により前記ガラス基板における前記スペーサーと分離された側の分離面を摺接可能に構成された摺接手段をさらに有することを特徴とする請求項8に記載のガラス基板の製造装置。前記掃引手段が、先端に硬質ゴムからなるローラーが取り付けられたアームを有することを特徴とする請求項8または9に記載のガラス基板の製造装置。しかしながら、スペーサーとガラス基板とが強固に密着している場合は、特許文献3~5に記載された高圧の水流を用いても、ガラス基板からスペーサーを剥離させることは困難であった。また、この水流の水圧をさらに高くしてスペーサーを剥離させようとしても、複数枚のスペーサーが部分的に剥離されるのみであった。この場合、エッジの立ったガラス基板同士が接触して、表面傷が生じたりエッジ部にチッピングが発生したりする。そのため、従来の分離方法では、表面傷などの欠陥を発生させることなく、ガラス基板を1枚ずつ分離させて収納カセットに収納することが困難であった。上述した問題を回避するために、ガラス基板とスペーサーとを人手によって分離する方法が考えられる。ところが、この方法では、時間やコストを要するのみならず、ハンドリングミスなどによりガラス基板に表面傷やチッピングを発生させるという新たな問題があった。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、ガラス基板の製造において、表面傷、チッピング、引っ掻きキズ、または表面クラック欠陥などの欠陥の発生を抑制することができるガラス基板の製造方法およびガラス基板の製造装置を提供することを目的とする。上述した課題を解決し、上記目的を達成するために、本発明に係るガラス基板の製造方法は、複数の所定形状のガラス基板を互いにスペーサーを介して積層させた所定形状ガラスブロックを形成する所定形状ガラスブロック形成工程と、少なくともガラス基板とスペーサーとの界面部分を液体に浸漬させた状態で、所定形状ガラスブロックから最表層のガラス基板を分離するガラス基板分離工程と、少なくともスペーサーとガラス基板との界面部分を液体に浸漬させた状態で、所定形状ガラスブロックの最表層のスペーサーに対して所定圧力を作用させつつスペーサーの一端部から他端部に向けて掃引手段を掃引させることにより、最表層のスペーサーをガラスブロックから剥離するスペーサー剥離工程と、を含むことを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、ガラス基板分離工程後、ガラス基板における所定形状ガラスブロックから分離させた分離面を摺接手段に摺接させる摺接工程を含むことを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、所定圧力が、0.4gf/mm2以上40gf/mm2以下であることを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、分離工程におけるスペーサーの弾性率が1.00×105MPa~1.00×1010MPaであることを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、液体が、水、または界面活性剤を1重量以上含む水であることを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、掃引手段が、先端に硬質ゴムからなるローラーが取り付けられたアームからなることを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法は、上記の発明において、所定形状ガラスブロック形成工程は、複数の薄板ガラスを互いにスペーサーを介して積層させたガラスブロックを形成する工程と、ガラスブロックを所定形状に切削する工程とを含むことを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造装置は、複数の所定形状のガラス基板を互いにスペーサーを介して積層させた所定形状ガラスブロックから、ガラス基板を枚葉に分離可能に構成されたガラス基板の製造装置において、少なくともガラス基板とスペーサーとの界面部分を浸漬可能な状態で液体を貯留する液体貯留手段と、所定形状ガラスブロックから、最表層のガラス基板を分離可能に構成されたガラス基板分離手段と、最表層のガラス基板が分離された所定形状ガラスブロックに対して、所定形状ガラスブロックの最表層のスペーサーに対して所定圧力を作用させつつスペーサーの一端部から他端部に向けて掃引可能に構成された掃引手段と、を備えることを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造装置は、上記の発明において、ガラス基板分離手段によりガラス基板におけるスペーサーと分離された側の分離面を摺接可能に構成された摺接手段をさらに有することを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造装置は、上記の発明において、掃引手段が、先端に硬質ゴムからなるローラーが取り付けられたアームを有することを特徴とする。本発明に係るガラス基板の製造方法およびガラス基板の製造装置によれば、ガラス基板の製造において、表面傷、チッピング、引っ掻きキズ、および表面クラック欠陥などの欠陥の発生を抑制することができる。以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の一実施形態の全図においては、同一または対応する部分には同一の符号を付す。また、本発明は以下に説明する一実施形態によって限定されるものではない。ガラス基板の製造方法まず、本発明の一実施形態によるガラス基板の製造方法について説明する。図1は、本発明の一実施形態によるガラス基板の製造方法のフローチャートを示す。図1に示すように、まず、ステップS101において、薄板ガラスを成形する。具体的には、例えば溶融ガラスを原料としたフロート法、フュージョン法、ダウンドロー法、引き上げ法などの公知の製造方法を用いて所定の厚さの母材板ガラスを成形し、この母材ガラス板を、リドロー法を用いて所定の厚さに加熱延伸して薄板ガラスを成形する。なお、リドロー法を用いずに、フロート法、フュージョン法、ダウンドロー法、引き上げ法などで薄板ガラスを成形してもよい。薄板ガラスは必要に応じて所定の大きさに切断したものを用いることができる。次に、ステップS102において、ガラスブロック1を形成する。ステップS102では、図2に示すように、ステップS101において成形した薄板ガラス2を、スペーサーとしての接合剤Fを介して複数枚積層して固着させ一体化させて、ガラスブロック1を形成する。このガラスブロック1を形成する際の固着の方法としては、薄板ガラス2の間に、紫外線硬化樹脂からなる接合剤Fを充填して硬化させて固定する。特に、後工程である洗浄工程において、温水、沸騰水、水、または有機溶媒などを用いて固着、一体化した複数枚のガラス基板を一枚ずつ容易に剥がすことができるような種類の接合剤を用いることが好ましい。次に、ステップS103において、所定形状ガラスブロックとしてのドーナツ状ガラスブロック3を形成する。ステップS103では、図3に示すように、スピンドル101の先端に内径加工用砥石と外径加工用砥石とを同軸上に配置したダブルコア砥石102を取り付けた装置を用いる。そして、吸着またはクランプなどの固定手段103によって固定台104に固定したガラスブロック1に、ダブルコア砥石102を回転しながら下降させ、ガラスブロック1とダブルコア砥石102とに研削液を塗布しつつコアリングを行って、薄板ガラス2と接合剤Fとを併せて研削して、外径と内径とを同時に形成し、中心に円孔31を有するドーナツ状ガラスブロック3を形成する。このように、複数の薄板ガラス2を、接合剤Fを介してガラスブロック1の状態にしてコアリングすることによって、それぞれの薄板ガラス2の内外周のエッジ部が、上側または下側の少なくとも一方に接合剤Fを介して固着された薄板ガラス2で押さえられながら形成される。次に、ステップS104において、ドーナツ状ガラスブロック3の内周および外周の研削を行う。ステップS104では、まずドーナツ状ガラスブロック3を吸着またはクランプなどの固定手段によって固定した状態で回転させる。そして、スピンドル101のそれぞれの先端に取り付けた円筒状または円柱状の外周端面研削砥石および内周端面研削砥石をそれぞれ所定の位置に配置して高速回転させる。このとき、ドーナツ状ガラスブロック3を挟み込むように外周端面研削砥石と内周端面研削砥石とをそれぞれドーナツ状ガラスブロック3の外周端面と内周端面とに押し付けつつ、ステージによって昇降させてドーナツ状ガラスブロック3を上下方向に移動させる。この場合、所定量だけ研削を行って完成品寸法に仕上げても良いし、完成品寸法になるように設計されたダブルコア砥石で追加加工することによって完成品寸法に仕上げても良い。次に、ステップS105において、ドーナツ状ガラスブロック3からドーナツ状ガラス基板4を分離して収納し、洗浄を行う。図4に示すように、分離および収納の工程においては、外周端面と内周端面とが研削されたドーナツ状ガラスブロック3を、分離収納装置によって、ドーナツ状ガラス基板と紫外線硬化樹脂からなる接合剤Fとを1枚ずつ分離する。その後、枚葉に分離されたドーナツ状ガラス基板4を、分離収納装置のディスクホルダー図4中、図示せずに収納し、例えば超音波洗浄などの従来公知の方法により洗浄する。個々に分離されたドーナツ状ガラス基板4は、主表面41の中央に円孔42が形成され、外周端面43、内周端面44、外周エッジ部45、および内周エッジ部46を有する。なお、この一実施形態によるガラス基板の分離収納装置、およびこれを用いた分離収納方法の詳細については後述する。次に、ステップS106において、ドーナツ状ガラス基板4の外周エッジ部45および内周エッジ部46の斜面取り加工を行う。ステップS106においてエッジ部を斜面取りする際には、まず斜面取り角度が所望の角度となるように斜面取り砥石とドーナツ状ガラス基板4との位置関係をあらかじめ調整する。その後、それぞれの斜面取り砥石とドーナツ状ガラス基板4とを回転させた状態で、ドーナツ状ガラス基板4の外周エッジ部45および内周エッジ部46のそれぞれに砥石を押し当てて斜面取りを行う。次に、ステップS107においてドーナツ状ガラス基板4の外周端面43および内周端面44のポリッシングを行った後、ステップS108においてドーナツ状ガラス基板4の主表面41のポリッシングを行う。ステップS108における主表面41のポリッシング工程では、第1ポリッシング工程および第2ポリッシング工程で最終的に必要とされる面粗さを効率よく得ることができるように、面粗さを向上させるとともに最終的に所望の形状を効率よく得ることができる研磨を行う。その後、ステップS109に移行して、従来公知の方法によりドーナツ状ガラス基板4の洗浄を行う。完成したドーナツ状ガラス基板4は、主表面41の中央に円孔42が形成され、外周端面43および内周端面44を有し、外周斜面取り部および内周斜面取り部が形成されてチッピングが除去されたドーナツ状ガラス基板4となる。なお、この完成したドーナツ状ガラス基板4の主表面41に対して、所定の溝を形成した後、例えばスパッタリング法や真空蒸着法などの従来公知の方法によって、種々の磁性膜を形成する。これによって、ドーナツ状ガラス基板4の表面に磁性膜を設けた、磁気記録媒体としての磁気ディスクを製造する。分離収納装置次に、上述したドーナツ状ガラス基板4の製造方法で用いた本発明の一実施形態によるガラス基板の分離収納装置、およびこれによる分離収納方法について説明する。ここで、この一実施形態による分離収納装置について説明する前に、本発明者の鋭意検討について説明する。まず、本発明者は、上述したステップS105における分離および洗浄の工程に関し、従来の製造プロセスによって製造されたドーナツ状ガラス基板4において、目視検査によって不良品と判断されたものを回収して分析を行った。この分析により、ドーナツ状ガラス基板4の主表面41に引っ掻きキズや表面クラック、さらに外周エッジ部45や外周端面43の周辺にチッピングやクラックなどの欠陥が発生している場合があることがわかった。これらの欠陥の発生原因については、次のような理由が考えられる。ドーナツ状ガラス基板4の表面欠陥は、ドーナツ状ガラスブロック3から1枚ずつドーナツ状ガラス基板4を分離した後にディスクホルダーに収納する時や、内外周研磨工程で複数枚重ねた状態のものを1枚ずつディスクホルダーに収納する時に、ドーナツ状ガラス基板4同士が接触することによって生じる。また、ドーナツ状ガラス基板4の外周端面43の周辺に生じるチッピングやクラック欠陥は、ドーナツ状ガラス基板4をディスクホルダーに収容する際において、その外周端面43をディスクホルダーに衝突させてしまうことや、ハンドリング不良によって生じる。すなわち、ドーナツ状ガラス基板4を複数枚積層させた状態から分離して、1枚ずつディスクホルダーに収容する際に、ドーナツ状ガラス基板4同士が衝突したり摺れたりすることによって、主表面41に引っ掻きキズや表面クラック欠陥が発生するという問題がある。また、ドーナツ状ガラス基板4の外周端面43がディスクホルダーに衝突することによって、クラックなどの欠陥が生じるという問題がある。そこで、本発明者は、これらの問題を解決するために、さらに検討を行い、本発明に係る分離収納装置およびこれを用いた分離収納方法を想起するに至った。以下に、本発明の一実施形態による分離収納装置および分離収納方法について説明する。図5および図6は、この一実施形態による分離収納装置を示す。図5および図6に示すように、この一実施形態による分離収納装置50は、水槽51、ワーク固定治具52、水流発生部53、および収納カセットとしてのディスクホルダー54を備える。さらに、分離収納装置50は、リニアガイド55、シリンダー56、ポンプ57、第1アーム58、吸着板59、位置センサー60、圧力センサー61、第2アーム62、ポンプ63、およびエアーシリンダー64を備えるとともに、これらの各部を制御する制御手段としての制御部70を備える。水槽51は、例えば水などの液体を貯留可能に構成された液体貯留手段であり、必要に応じて貯留した液体の温度を制御可能に構成されている。ワーク固定治具52は、主要部が水槽51内で液体に浸漬するように構成され、液体中で接合剤Fを枚葉でほぼ水平に移動できるように破線で示す開口部が形成されている。また、ワーク固定治具52には、液面より突出した摺接手段としての例えば硬質ゴムからなる摺接部52aが設けられている。ワーク固定治具52は、水槽51内においてドーナツ状ガラスブロック3を、少なくともドーナツ状ガラス基板4と接合剤Fとの界面が液体に浸漬された状態で載置できるように構成されている。水流発生手段としての水流発生部53は配管53aとポンプ53bとからなる。配管53aは水槽51に連結し、ポンプ53bは配管53aを通じて水槽51内の液体を循環させることにより、水槽51内において所定方向の水流を生じさせる。ディスクホルダー54は、例えば内側側部に基板を互いに接触させることなく載置するための複数の溝が形成されており、ドーナツ状ガラス基板4を1枚ずつ収納可能に構成されている。また、リニアガイド55は、水槽51、ワーク固定治具52およびディスクホルダー54の上方に亘って設けられている。リニアガイド55には第1のシリンダーとしてのシリンダー56が貫通して設けられている。シリンダー56は、制御部70に制御されてリニアガイド55に沿って水平方向に往復運動可能に構成されている。第1アーム58は、その上端がシリンダー56に連結し、シリンダー56によって上下運動可能に構成されている。第1アーム58の下端には少なくともドーナツ状ガラス基板4を吸着可能に構成された吸着板59が設けられている。制御部70は、ポンプ57を制御することによって吸着板59の吸着の圧力を制御する。これらのシリンダー56および吸着板59の位置座標は、位置センサー60が常時検知する。位置センサー60は、検知したシリンダー56や吸着板59の位置座標のデータ位置情報データを、制御部70に逐次供給する。また、圧力センサー61は、吸着板59においてドーナツ状ガラス基板4を吸着する際の圧力吸着力や吸着していない場合の圧力を常時検知し、検知した吸着板59の吸着の圧力の圧力情報データを、制御部70に逐次供給する。そして、制御部70は、ポンプ57を制御することで吸着板59の吸着の圧力を制御して吸着板59にドーナツ状ガラス基板4を吸着させるとともに、リニアガイド55、シリンダー56および第1アーム58を制御して、ドーナツ状ガラス基板4を所定範囲内で搬送させるように構成される。また、第2アーム62は、例えばΓ字型に形成されて、水槽51の上方に設けられ、上側の一端が制御部70に制御されるポンプ63によって駆動される第2のシリンダーとしてのエアーシリンダー64に連結している。一方、第2アーム62の下端には、ドーナツ状ガラス基板4の面に対して平行な軸を中心に回転可能に構成された例えば硬質ゴムからなるローラー62aが設けられている。この第2アーム62の下端は、水槽51に貯留された液体に浸漬可能に構成されている。このように構成された第2アーム62は、エアーシリンダー64によって上側の一端が水平方向に移動可能で、この一端を軸として振り子のように回転運動可能である。そのため、第2アーム62は、制御部70の制御によって、水平方向の所定範囲内を移動可能に構成されているとともに、下端のローラー62aが円弧状に上下運動可能に構成されている。以上のようにして、この一実施形態による分離収納装置50が構成されている。そして、この分離収納装置50は、複数のドーナツ状ガラスブロック3に対して、それぞれドーナツ状ガラス基板4を並行して分離するために、好適には複数台並べて配置される。この場合、水槽51、水流発生部53および制御部70はそれぞれの分離収納装置50に共通して用いる。次に、上述のように構成されたこの一実施形態による分離収納装置50を用いた分離収納方法について説明する。図7は、この一実施形態による分離収納方法のフローチャートを示す。図5に示すように、まず、水槽51内に、水または水に界面活性剤を添加した液体を貯留した状態でワーク固定治具52の所定位置にドーナツ状ガラスブロック3を収納し載置する図7中、ステップST1。ここで、水槽51内の液体の温度は、後に剥離する接合剤Fにおける弾性率を考慮すると、接合剤Fのガラス転移温度Tgに対してTg-30°C以上Tg30°C以下とするのが望ましい。次に、制御部70によりシリンダー56をリニアガイド55に沿ってワーク固定治具52の上方に移動させ、第1アーム58および吸着板59をドーナツ状ガラスブロック3の上方に移動させる図7中、ステップST2。なお、制御部70は、位置センサー60から逐次供給される位置情報データに基づいてシリンダー56、第1アーム58、および吸着板59の位置を制御する。次に、制御部70によってシリンダー56から第1アーム58を押し出し、ドーナツ状ガラスブロック3の最表層である最上層に設けられたドーナツ状ガラス基板4に吸着板59を接触させる。最上層のドーナツ状ガラス基板4に接触した吸着板59は、制御部70によるポンプ57の制御により吸着を開始する図7中、ステップST3。その後、制御部70は、吸着板59による吸着の圧力がドーナツ状ガラス基板4を吸着するのに必要な所定の圧力以下になるまで、ポンプ57を制御して吸着を行う図7中、ステップST4。そして、制御部70によって吸着板59による吸着の圧力を減圧して、圧力センサー61が所定の圧力以下になったことを検出する図7中、ステップST4:Yesと、制御部70によってシリンダー56を駆動して第1アーム58を引き戻す。これにより、第1アーム58はドーナツ状ガラスブロック3を持ち上げつつ、吸着板59に吸着されたドーナツ状ガラス基板4を接合剤Fから分離させる図7中、ステップST5。その後、分離されたドーナツ状ガラス基板4の下面が摺接部52aの上面とほぼ同じ高さになるまで、第1アーム58を引き戻す。そして、制御部70によりシリンダー56がリニアガイド55に沿ってディスクホルダー54の向きに水平移動することによって、ドーナツ状ガラス基板4の下面を摺接部52aの上面で擦る図7中、ステップST6。これによって、ドーナツ状ガラス基板4の接合剤Fとの分離面である下面に接合剤Fの一部が残留した場合であっても、その残留物を除去することができるので、分離不良の発生を抑制することができる。続いて、制御部70によってシリンダー56はリニアガイド55に沿ってディスクホルダー54の上方の所定位置まで移動する。その後、制御部70によってポンプ57を駆動させて、吸着板59の吸着の圧力を大気圧程度まで増加させると、ドーナツ状ガラス基板4は吸着板59から外れ、ディスクホルダー54の所定位置に収納される図7中、ステップST7。以上により、ドーナツ状ガラス基板4は、ドーナツ状ガラスブロック3から分離されて、ディスクホルダー54に収納される。このとき、制御部70によって、位置センサー60がシリンダー56の位置を検知しつつ第1アーム58を駆動させているので、ドーナツ状ガラス基板4をディスクホルダー54の所定の位置に無駄のない動作で正確に運ぶことができる。これによって、ドーナツ状ガラス基板4同士の摺れや衝突、またはドーナツ状ガラス基板4とディスクホルダー54との衝突を防止することができる。そのため、ドーナツ状ガラス基板4に引っ掻きキズや表面クラックが生じることなく、さらにドーナツ状ガラス基板4の外周端面部にクラックなどの欠点を生じさせることなく、ドーナツ状ガラス基板4をディスクホルダー54の所定位置に、連続的かつ短時間に収納させることができる。次に、図6に示すように、ドーナツ状ガラス基板4がワーク固定治具52から搬出されると、ドーナツ状ガラスブロック3の最表層である最上層には、ドーナツ状ガラス基板4と同一外径に形成された接合剤Fが露出する。この状態で、制御部70によって、ポンプ63を駆動させてエアーシリンダー64を駆動させ、第2アーム62を押し出してワーク固定治具52の上方まで移動させる図7中、ステップST8。そして、振り子状に移動する第2アーム62の下端のローラー62aを、接合剤Fの上面におけるエアーシリンダー64の設置位置と反対側の端部に到達させて接触させる図7中、ステップST9。この状態において、接合剤Fにローラー62aを介して第2アーム62の自重が作用し、ローラー62aは回転方向に対して固定される。ここで、ローラー62aによって接合剤Fを押圧する力は、0.4~40gf/mm210~1000gf/25mm2が好ましく、この一実施形態においては、例えば6gf/mm2150gf/25mm2とする。このように接合剤Fの端部にローラー62aを接触させた状態で、制御部70によってエアーシリンダー64を駆動させて第2アーム62を引き戻す図7中、ステップST10。これにより、接合剤Fは、その接合剤F自体の弾性力およびローラー62aとの摩擦力によって弾性変形して、下層のドーナツ状ガラス基板4から剥離する。剥離した接合剤Fは、ワーク固定治具52からほぼ水平に移動して開口部を通過し、水槽51内に放出される図7中、ステップST11。このとき、接合剤Fに接触する部分が、例えば硬質ゴムからなるローラー62aの曲面部であることにより、ドーナツ状ガラス基板4の表面やエッジ部に局所的な負荷は作用しない。水槽51内に放出された接合剤Fは、水流発生部53により発生された例えば紙面と垂直な方向の液体の流れによって上流から下流に向けて押し流され、水槽51内に設置された回収カゴ図示せずなどの所定の集積位置まで流されて、回収される図7中、ステップST12。なお、上述したように、複数の分離収納装置50において水槽51を共通とし、水流発生部53により発生される液体流も複数の分離収納装置50に亘って利用するので、回収カゴは複数の分離収納装置50における液体流の最下流の位置に設置するのが好ましい。その後は、上述したドーナツ状ガラスブロック3からのドーナツ状ガラス基板4の分離、その下面と摺接部との摺接、ドーナツ状ガラス基板4の収納、および最上層の接合剤Fの剥離という一連の工程を、ドーナツ状ガラスブロック3が存在しなくなるまで繰り返し行う図7中、ステップST13。以上の動作は、複数の分離収納装置50において、それぞれ独立して実行する。これにより、ドーナツ状ガラス基板4を複数枚同時に分離収納させることができ、生産性を著しく向上できる。次に、上述した本発明の一実施形態に基づいた実施例と、比較のために従来技術に基づいた比較例とについて説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1~8および比較例まず、第2アーム62の先端部に設けられたローラー62aを接合剤Fに作用させる力を決定するために、あらかじめ予備実験を行った。この予備実験においては、まず、ローラー62aの接合剤Fとの接触面積が25mm2となっている状態で押圧力を作用させつつ、接合剤Fをドーナツ状ガラス基板4から剥離する工程を行った。その結果、押圧力が1000gf/25mm2を超えると剥離が困難になる場合があることがわかった。これは、摩擦抵抗が大きくなってしまうことに起因すると考えられる。一方、押圧力が10gf/25mm2よりも小さいと、ローラー62aが接合剤F上を滑ってしまうことがあるため、この場合にも剥離が困難になることがわかった。これらのことから、第2アーム62の先端部のローラー62aによる所定圧力としての押圧力は、0.4~40gf/mm210~1000gf/25mm23.92~3.92×102kPaが好ましい。そこで、以下の実施例1~8においては、分離用アームの先端部によって加える力を6gf/mm2150gf/25mm258.8kPaに設定して評価を行った。表1に示すように、実施例1~4においては、上述した一実施形態による分離収納装置50を用いた分離収納方法に従って、水槽51内の水温を5°C、25°C、65°C、および80°Cとして、ドーナツ状ガラス基板4と接合剤Fとの分離を行った。実施例5~7においては、水槽51内の水温を25°Cに固定しつつ界面活性剤の添加量を0.5wt、1.0wt、および2.0wtとして、ドーナツ状ガラス基板4と接合剤Fとの分離を行った。また、実施例8においては、水温を65°Cにするとともに、界面活性剤の添加量を1wtとして、ドーナツ状ガラス基板4と接合剤Fとの分離を行った。そして、これらの実施例1~8においては、上述した一実施形態によるガラス基板の製造方法に従って直径65.0mm2.5インチの磁気ディスク用のドーナツ状ガラス基板4をそれぞれの条件に従って1000枚ずつ製造して評価を行った。一方、比較例においては、従来の人の手作業による分離方法を採用してドーナツ状ガラス基板4と接合剤Fとの分離を行い、分離方法以外は、実施例と同様の製造方法を採用してドーナツ状ガラス基板を1000枚製造して評価を行った。また、評価指標は、紫外線硬化樹脂からなる接合剤がドーナツ状ガラス基板に付着した状態でディスクホルダーに収納された割合である分離不良率と、顕微鏡観察によって検出した引っ掻きキズやスクラッチなどの不良の割合である面欠陥率と、ハロゲン光源からの光を当てて目視観察を行うことによって検出したチッピングや欠けなどの不良の割合である端面欠陥率との3つの評価指標である。これらの評価指標のうち、面欠陥率および端面欠陥率については、ドーナツ状ガラス基板4の製品としての品質に大きく影響し、その修復も困難であるため、特に重要である。表1から、実施例1~4を比較すると、水温が高くなるにつれて紫外線硬化樹脂からなる接合剤Fが柔らかくなることから、分離不良率が低下する傾向にあることがわかる。そして、実施例1および実施例2においては分離不良率がそれぞれ5.0および1.0であるが、面欠陥率および端面欠陥率がいずれも0であることから、ドーナツ状ガラス基板4の最終製品の品質には影響しないことがわかる。また、実施例1~8と比較例とを比較すると、実施例1~8による分離方法を採用した場合には、ドーナツ状ガラス基板4の面欠陥率および端面欠陥率は0であるのに対し、人の手作業による分離方法を採用すると、面欠陥率が2.0、端面欠陥率が3.0となり、総合して分離されたドーナツ状ガラス基板の約5が不良となる。したがって、この一実施形態による分離方法を採用することにより、人的過失や作業者ごとのバラツキを抑制することができる。さらに、実施例2と実施例5~7とを比較すると、界面活性剤を1wt以上添加することによって分離不良率を改善できることがわかる。これは、紫外線硬化樹脂からなる接合剤Fとドーナツ状ガラス基板4との界面に、液体が十分浸透して滑り性が向上していることに起因すると考えられる。そのため、界面活性剤を添加する場合には、その添加量を1wt以上にすることが望ましい。実施例9~11また、上述した一実施形態によるガラス基板の製造方法に用いられる接合剤Fについて、動的粘弾性測定機SII社製、粘弾性スペクトロメータDMS6100を用いて動的粘弾性試験を行い、接合剤Fの剥離に好適な水槽51内の液体の温度範囲の導出を行った。なお、試験条件は、引張法によって標線間を20mmとし、周波数を1Hz、振幅を10μm、液体の温度を、昇温速度を2°C/minとして-50~200°Cまで変化させた条件とした。また、本発明者の知見によれば、接合剤Fの剥離にとって好適な弾性率Eの範囲は、1.00×105MPa以上1.00×1010MPa以下である。その結果、実施例9として、紫外線硬化樹脂からなる接合剤Fのガラス転移温度Tgに対して、水槽51内の液体の温度をTg-30°C例えば8°Cとした場合の接合剤Fの弾性率は、1.6×109MPaであった。また、実施例10として、水槽51内の液体の温度をTg例えば38°Cとした場合の接合剤Fの弾性率は、3.2×107MPaであった。さらに、実施例11として、水槽51内の液体の温度をTg30°C例えば68°Cとした場合の接合剤Fの弾性率は、6.0×106MPaであった。以上の実施例9~11の結果から、接合剤Fの弾性率を1.00×105~1.00×1010MPaとするためには、水槽51内の液体の温度を、Tg-30°C以上Tg30°C以下、具体的には、例えば8°C以上68°C以下とするのが好ましいことが確認された。以上説明した本発明の一実施形態によれば、複数枚のドーナツ状ガラス基板4を互いにスペーサーを介して重ねたドーナツ状ガラスブロック3を、水または水に界面活性剤が添加された液体が貯留された水槽51内に載置し、第1アーム58および吸着板59によって、ドーナツ状ガラス基板4を分離してディスクホルダー54に収納し、第2アーム62によってスペーサーに対してローラー62aによる所定圧力の押圧力を作用させつつ掃引してドーナツ状ガラス基板4からスペーサーを分離していることにより、面欠陥率および端面欠陥率が極めて低く、チッピングや表面傷がないドーナツ状ガラス基板4を製造することが可能となる。また、本発明の一実施形態によれば、スペーサーとガラス基板とが強固に固着している場合や、スペーサーの外径とガラス基板の外径とがほぼ同一であり、剥離のきっかけとなるようなスペーサーの外周部分に径方向に沿った隙間が生じない場合であっても、容易にスペーサーとガラス基板とを分離できる。以上、本発明の一実施形態について具体的に説明したが、本発明は、上述の一実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。例えば、上述の一実施形態において挙げた数値はあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる数値を用いてもよい。上述の一実施形態においては、接合剤Fとして紫外線硬化樹脂を採用したが、熱硬化性樹脂、ワックス、糊または接着剤などの接合剤を硬化させたものや、接合剤付きの紙や不織布、またはプラスチック系のテープなどを用いることができる。なお、紫外線硬化樹脂や熱硬化性樹脂等の樹脂製スペーサーを用いることで、ガラスブロックを容易に作製できるうえ、スペーサーとガラス基板とを適度な強度で固着することが可能となり、ガラスブロックの取り扱いが容易となる。また、上述の一実施形態においては、ドーナツ状ガラスブロック3を形成する際に、内径加工用砥石と外径加工用砥石とを同軸上に配置したダブルコア砥石を用いているが、必要に応じて、外径加工用砥石のみを備えた砥石を用いることも可能である。また、最終製品としてのガラス基板の形状に応じて、ガラスブロック1を矩形や多角形などの種々の形状に研削してもよい。また、上述の一実施形態においては、複数の分離収納装置50を並べて備えた場合に、水槽51、水流発生部53および制御部70を共通に用いているが、さらに、位置センサー60および圧力センサー61を複数台に亘って共通に用いてもよい。