"ガラス繊維、無機化合物、および臭素系難燃剤を含有することを特徴とするポリプロピレン樹脂組成物。請求項1に記載のポリプロピレン樹脂組成物を溶融成形してなることを特徴とする成形体。板状成形体である請求項2に記載の成形体。曲げ弾性率JISK7203に準拠が5000MPa以上である請求項3に記載の成形体。ホモポリマーであるポリプロピレン樹脂からなる請求項1に記載の樹脂組成物。切削加工における加工達成率が80以上である請求項3または4に記載の成形体。本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その解決課題は、機械的特性、寸法安定性、難燃性、および切削性に優れたポリプロピレン樹脂組成物およびそれからなる成形体を安価に提供することにある。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するポリプロピレン樹脂組成物およびそれからなる成形体によれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の要旨は、ガラス繊維、無機化合物、および臭素系難燃剤を含有することを特徴とするポリプロピレン樹脂組成物、および当該ポリプロピレン樹脂組成物を溶融成形してなることを特徴とする成形体に存する。本発明によれば、機械的特性、寸法安定性、および切削性に優れたポリプロピレン樹脂組成物およびそれからなる成形体を安価に提供することができ、本発明の工業的価値は高い。本発明で言うポリプロピレン樹脂とは、ホモポリマー、ブロックコポリマーなどの各種ポリプロピレン樹脂が挙げられるが、好ましくはホモポリマータイプのポリプロピレン樹脂である。また、樹脂の溶融特性として知られるメルトフローインデックスJISK7210に準拠については、シート状への溶融成形の際の成形性の観点から、通常4g/10分未満、好ましくは2.5g/10分未満、さらに好ましくは1.5g/10分である。ポリプロピレン樹脂のメルトフローインデックスが4g/10分を超えると、シート状への溶融成形の際に樹脂の流動性が高すぎて成形困難になるという不具合が発生することがある。本発明で使用するガラス繊維としては、例えば、グラスパウダー、チョップドストランド、合糸ロービングなどの各種形状が挙げられるが、樹脂に添加するという観点、および繊維形状保持による機械的強度向上の観点から、チョップドストランド形状が好適である。また、樹脂との親和性向上のために各種の表面処理剤が添加されるが、本用途ではポリプロピレン樹脂へ添加するので、熱可塑性樹脂用FRTP用のガラス繊維を用いることが好ましい。ガラス繊維の長さは、通常2~5mmの範囲であり、3~5mmの範囲が高アスペクト比による機械的性能の向上の観点から好ましい。ガラス繊維の径は、通常10~30μmの範囲であり、10~20μmの範囲が樹脂性能の強化の観点から好ましい。ポリプロピレン樹脂板状成形物中のガラス繊維の含有量は、5~20重量の範囲が好ましく、さらに好ましくは10~15重量の範囲である。ガラス繊維の含有量が多くなるほど荷重たわみ温度、アイゾット衝撃強度が向上する傾向があるため、10重量未満では、アイゾット衝撃強度が低く、衝撃に弱くなるという不具合があることがある。一方、ガラス繊維の含有量が20重量を超えると、樹脂の流動特性が悪化し、シートの溶融成形時に成形困難になるという場合がある。本発明で使用する無機化合物としては、例えば、タルク、マイカに代表される燐片状フィラー、チタン酸カリウムに代表される針状フィラー、炭酸カルシウム、シリカに代表される球状フィラーが挙げられる。樹脂に添加して寸法安定性、反り、曲げ弾性率といった機械的特性を補強するという観点から、面形状を有する燐片状フィラーとして知られるマイカ、タルクが好適である。さらには、機械的性能の向上の観点から、より大きな平均粒径を持ち、高アスペクト比となるマイカの使用が好適である。平均粒径としては、通常10~60μm、好ましくは20~50μm、さらに好ましくは20~40μmの範囲である。無機化合物の平均粒径が10μm以下では溶融成形体の寸法安定性が損なわれる不具合が有ることがある。無機化合物の平均粒径が40μm以上では、マイカの特有の光沢が発現し、溶融成形体の外観低下に繋がるという不具合が発生することがある。無機化合物の含有量としては、通常10~40重量、好ましくは15~35重量、さらに好ましくは20~30重量の範囲である。無機化合物の含有量が多くなるほど曲げ弾性率が向上する傾向があるため、10重量以下では十分な曲げ弾性率が発現しないことがある。一方、無機化合物の含有量が40重量以上では、溶融成形時の規定量の添加と均一分散が難しく、成形困難になることがある。ポリオレフィン樹脂に添加して難燃性を発現させるための難燃剤としては、例えば、臭素系、リン系、膨張黒鉛系、水酸化マグネシウム系などが挙げられる。本発明で使用する難燃剤としては、高い難燃性が要求されることから、低添加部数でも高い難燃効果を発現する臭素系難燃剤を用いることが好ましい。臭素系難燃剤としては、PBDE系、TBBA誘導体、多ベンゼン環化合物、臭素化ポリスチレン、フタル酸系などが挙げられる。本発明においては、難燃剤の融点、各種法規制との関係から、多ベンゼン環化合物を用いることが好ましい。難燃剤の含有量は、通常10~40重量、好ましくは15~35重量、さらに好ましくは20~30重量の範囲である。難燃剤の含有量が15重量以下では、十分な難燃性が発現しないことがある。さらに、臭素系難燃剤は難燃性を発現するために、アンチモン元素を通常含有しており、その臭素系難燃剤中に占める三酸化アンチモンの含有量は、通常10~40重量、好ましくは15~35重量である。含有率を変更しても余り難燃性に変化がないことが知られているので、本発明においては当該範囲で含有していてもよい。その結果、UL燃焼試験において、試片厚みが薄肉の1mmという過酷な条件下でもV-0レベルを達成することが可能な難燃性樹脂組成物を提供することができる。また、本発明の要旨を超えない限り、本発明のポリプロピレン樹脂組成物中には、着色剤、酸化防止剤を含有してもよい。着色剤としては、ポリオレフィン系樹脂製造の際に一般的に使用されている着色剤であれば特に限定されず、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ系等の有機顔料、酸化物系、クロム酸モリブデン系、硫黄物セレン化物系、フェロシアン化物系等の無機顔料等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。酸化防止剤としては、ポリオレフィン系樹脂製造の際に一般的に使用されている酸化防止剤であれば特に限定されず、例えば、フェノール系抗酸化剤、硫黄系抗酸化剤、ホスファイト系抗酸化剤等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。本発明のポリプロピレン樹脂組成物は、溶融成形することによって、板状や丸棒状などの種々の形態の成形体に加工することができる.成形体としては、板状成形体が特に好ましい。溶融成形は、通常知られている方法を採用することができ、板状成形体の場合、押出成形やプレス成形、棒状成形体の場合、押出成形により成形加工することができる。板状成形体の曲げ弾性率は、通常5000MPa以上であり、好ましくは5500MPa以上であり、さらに好ましくは、6000MPa以上である。曲げ弾性率が5000MPa未満では、部材として使用する際の樹脂材の剛性が不足し、実用に供することができないことがある。以下、本発明を実施例および比較例によってさらに詳細に説明する。なお、本発明における物性の測定方法、評価方法は以下のとおりである。1切削性本発明において、切削性は加工達成率という指標で評価する。切削加工での加工品の概略図は図1に示すとおりであり、Aは平面図、Bは断面図である。矢印の方向に刃を動かして切削する。具体的には、板状成形体を切断し、80mm×80mm×10mmの試験片とした。当該試験片を、FNS株製マシニングセンターBM532Kを用いて、以下の条件で、80mm長さに切削1行とする毎に0.6mmずつ横、即ち行と直角方向、にずらして、切刃を交換せずに9行切削加工を行った。切削加工した行間に残る0.6mm厚の突起部分以下、リブとするに割れや欠けが発生せずに加工達成できるかを評価し、加工達成できたリブ数をカウントして総リブ数の8で割り、加工達成率を算出した。使用工具切刃:φ6超硬エンドミル主軸回転数:5,400rpm、送り速度:1000mm/分、切り込み深さ:5mm2曲げ弾性率4mm厚の板状に成形した成形体をJISK7203に準拠して測定を行った。3難燃性の評価1mm厚の板状に成形した成形体をUL-94燃焼試験に準拠して実施し、難燃性の評価を行った。実施例1:成形体の作成下記表1に示す所定量のポリプロピレン樹脂日本ポリプロ社製、商品名ノバテックPPEA9、ガラス繊維日東紡社製、無機化合物であるマイカレプコ社製、平均粒径27μm、および臭素系難燃剤鈴裕化学社製、多ベンゼン環臭素系化合物/三酸化アンチモン混合品酸化防止剤チバジャパン社製、リン/フェノール系酸化防止剤を混合し、西村工機株製NS-200JW型ロール成形機を用い、180°Cで添加剤が均一分散するまで溶融混練し、0.7mm厚のシートを得た。得られたシートを用いて株神藤金属工業所製ASFA-70型単動1サイクル自動成形機により190°C、15分間、50Kgcm2で加熱加圧プレスし、所定の厚さの板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。実施例2:ポリプロピレン樹脂を組成の異なるグレード日本ポリプロ社製、商品名ノバテックPPEC9に変更したこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。実施例3:ガラス繊維を表面処理剤の異なるグレードに変更したこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。実施例4:無機化合物であるマイカをタルク日本タルク社製、平均粒径5μmに変更したこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。比較例1:ガラス繊維を除いたこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。比較例2:無機化合物であるマイカを除いたこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。比較例3:臭素系難燃剤を除いたこと以外は実施例1と同様にして、板状成形体を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記物性および切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。比較例4:PET100重量部に繊維強化剤としてガラス繊維、粒状無機化合物としてマイカおよび日本板硝子株製顆粒状ガラスフレークと難燃剤として臭素化ポリスチレンを所定の配合比で配合調整し、2軸押出機を用いて溶融混練し、ストランド状に押出してペレットを得た。得られたペレットをTダイを用いた押出シート成形装置にて、厚み1.0mmのシートに成形した。これらの押出成形シートを20段の多段プレス機にて所定枚数重ね、圧力40kg/cm2で常温~180°Cまで昇温速度5°C/分で昇温し、15分保持後速やかに冷却して積層板を得た。得られた樹脂成形体について、実施例1と同様に上記切削加工性を評価し、その結果を下記表2に示した。比較例1の樹脂成形体は、ガラス繊維を含有しないため、曲げ弾性率が5000MPa以上を達成しなかった。比較例2の樹脂成形体は、無機化合物であるマイカを含有しないため、曲げ弾性率が5000MPa以上を達成しなかった。また、難燃性に関しても、V-0レベルを達成しなかった。比較例3の樹脂成形体は、臭素系難燃剤を含有しないため、難燃性に関してV-0レベルを達成しなかった。実施例1の樹脂成形体は比較例4の樹脂成形体と比較して、切削性に関し加工達成率が大きく向上する結果となった。"