先端側に切削インサート10を装着する刃先交換式切削工具であり、該先端側に穴部2を有し、少なくとも2つの切削インサート10が装着可能とされ、前記穴部2に向かう方向からみたときに、それぞれの切削インサート10の切れ刃11が前記穴部2の円周方向に離間して配置され、該切れ刃11の少なくとも一部は該穴部2の穴径よりも内側にあることを特徴とする刃先交換式切削工具。2つ以上の前記切削インサート10は、前記切れ刃11の一方のコーナ部12が同一円周上に配置されることを特徴とする請求項1に記載の刃先交換式切削工具。前記穴部2が工具本体1を貫通していることを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換式切削工具。貫通している前記穴部2の後端側に、切削油または気体の供給管を接続できることを特徴とする請求項3に記載の刃先交換式切削工具。前記穴部2には、切削加工される被加工物20を案内するガイド部3が設けられることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の刃先交換式切削工具。前記ガイド部3の入り口側には、該ガイド部3に対して傾斜する誘導面4が設けられることを特徴とする請求項5に記載の刃先交換式切削工具。前記ガイド部3の内径は、前記被加工物20の加工直径より、0.1mm以上、かつ0.5mm以下の範囲で大きな直径とされることを特徴とする請求項5または6に記載の刃先交換式切削工具。一般的な外径用バイトは、切れ刃が1つしかないため、加工能率を向上したいときに限界がある。一方、特許文献1のようなピーリング工具は、前述のとおり、専用機を必要とする。つまり、外周加工だけを別工程として、別の工作機械で加工しなくてはならないため、一台の旋盤や自動旋盤などで加工することができない。本発明の刃先交換式切削工具は、先端側に切削インサートを装着する刃先交換式切削工具であり、先端側に穴部を有し、少なくとも2つの切削インサートが装着可能とされ、穴部に向かう方向からみたときに、それぞれの切削インサートの切れ刃が穴部の円周方向に離間して配置され、切れ刃の少なくとも一部は穴部の穴径よりも内側にある。本発明の切削工具によれば、旋盤や自動旋盤などの、ピーリング専用機ではない工作機械を用いて、2つ以上の切れ刃11を同時に用いて旋盤加工の加工能率を向上できる。1つの切れ刃11しか用いることができない通常の旋盤加工と比較して、2倍以上の能率となる。また、ピーリング専用機を必要としないため、すべての切削加工が旋盤などの1台の工作機械でできる。すなわち、専用設備が不要となり、設備費用が抑制できる。なおかつ、省スペース化ができる。さらに、自動旋盤のように剛性の低い旋盤でも、加工能率の向上ができる。本発明を適用した切削工具の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図1は第1の実施形態である切削工具の斜視図である。図2は図1の切削工具の正面図である。図3は図1の切削工具の左側面図である。図4は図1の切削工具の平面図である。図5は図1の切削工具の右側面図である。図6は図1の切削工具の使い方を説明する断面図である。図1に示すように、この実施形態の切削工具の工具本体1には、穴部2が設けられる。穴部2の周囲には、2つの切削インサート10が配置される。切削インサート10には、既知の切削インサート10がそのまま使用できる。2つの切削インサート10は、同じ形状のものが使用できる。この実施形態では、いわゆるポジティブタイプの80°菱形の切削インサート10とする。切削インサート10の上面と側面との交差稜線部には、切れ刃11が形成される。80°のコーナ部12に対して両側につづく切れ刃11は、右勝手用または左勝手用として選択的に使用される。切削インサート10自体には勝手がない。図6の説明図に示すように、この実施形態の切削工具は、棒状の被加工物20の外周面を円筒状に切削加工する。旋盤や自動旋盤などで、被加工物20を回転させ、2つの切削インサート10の切れ刃11が、同時に被加工物20へ押し付けられて切削加工する。穴部2があることで、被加工物20と工具本体1との干渉を防ぎ、穴部2の周辺に、加工径の円周上に離間して配置された2つの切れ刃11を同時に作用させる。この実施形態では、切削インサート10を2つ配置したが、3つ以上配置することも可能である。切削インサート10の数が多いほど、加工能率の向上ができる。2つ以上の切削インサート10は、穴部に向かう方向からみたときに、それぞれの切れ刃11の少なくとも一部が、穴部2の穴径よりも内側にあるように配置される。このように配置されるため、被加工物20と工具本体1との干渉が防げる。さらに、切れ刃11のコーナ部12が、切削工具の穴部2の中心軸線と同心円の、同一円周上に離間して配置されるとよい。このように配置されると、2つの切削インサート10に均等に切削負荷がかかるように制御しやすく、被加工物20と切削工具の穴部2とが干渉する懸念が少ない。また、2つ以上の切れ刃11が、被加工物20に対して均等に作用するため、被加工物20に対して曲げの力などがかからない。このため、加工される寸法精度が向上する。また、びびり振動の発生が抑制できるため、自動旋盤などの剛性が低い旋盤でも加工能率が向上できる。穴部2の断面形状は、円形で構わない。穴部2の断面形状を円形とすると、製造が容易となり、製造コストを抑制できる。しかし、穴部2の断面形状は円形に限定されない。被加工物20の加工径よりも大きければよく、切りくずポケットを設けるなど、任意の形状に変更できる。したがって、穴部2には、必ずし中心軸は必要ないため、切れ刃11を円周上に配置するときに、その円周の中心は、必ずしも穴部2の中心軸に合わせなくてもよい。なお、穴部2の断面形状が円形ではない場合、穴部2の穴径とは、穴部の断面形状に内接する円の直径とする。穴部2は、工具本体1の先端から基端まで貫通する貫通穴とされるとよい。穴部2が貫通していると、シャンクの後端側に切削油や気体の供給管を接続することで、穴部2の内部から切れ刃の先端へ、切削油や気体を供給できる。そのため、切れ刃11周辺への切りくずの滞留などを抑制できる。また、切削油や気体の供給管を接続しない場合でも、切りくずや切削油などの排出先が大きく開口し、やはり切れ刃11周辺への切りくずの滞留などを抑制できる。なお、この実施形態では、略円筒状のシャンク形状をもつ工具本体1とし、穴部2は工具本体1の中心軸と同軸に配置した。穴部2の位置は、この実施形態に限定されない。例えば、シャンクの中心軸とはずれた位置に穴部2を設けてもよい。また、丸いシャンクではなく、四角などの多角形のシャンクとする切削工具の先端側に、シャンクの下面を基準として、前面から後面に貫通するように、穴部2が設けられてもよい。なお、切削油や気体の供給管を接続する方法は、貫通穴に管用ねじを加工するなど、既知の技術が適用できる。図6の説明図に示すように、穴部2には、切削加工される被加工物20を案内するガイド部3が設けられるとよい。ガイド部3の内径は、被加工物20の加工直径よりも、わずかに大きな直径とされ、ガイド部3の直径などの形状は、加工したい被加工物20の加工後の直径に対して、適切なすきまをもって案内されるように調整される。このことにより、びびり振動の発生を抑制する効果が高まる。ガイド部3と被加工物20とのすきまは、直径の差で0.1mm以上、なおかつ0.5mm以下の範囲が好ましい。このすきまを0.1mm未満にすると、被加工物の回転に対する抵抗が急激に増加し、切削速度が不安定になる。また、すきまに異物が挟まるなどの問題が発生しやすくなる。このすきまが0.5mmを超えると、被加工物を案内する能力が失われ、ガイドとして機能しなくなる。図6の説明図に示すように、ガイド部3の入り口側には、被加工物20がスムーズにガイド部3へ誘導されるように、ガイド部3に対して傾斜する誘導面4を設ける。誘導面4は、面取り面などでもよい。誘導面4を設けることにより、ガイド部3と被加工物20とのすきまを、前述のように小さく調整しても、被加工物が衝突することなく、スムーズにガイド部3へ誘導される。本発明の切削工具は、内径バイト用のホルダなどを介して旋盤の刃物台に取り付けられ、旋盤の主軸と切削工具の穴部2の中心線とが平行になるように使用される。回転している被加工物20を覆うように本発明の切削工具が送られ、穴部2が切削加工された被加工物20との干渉を防ぐ。旋盤や自動旋盤で使用される場合は、そのまま切削工具を戻すように逃がされ、被加工物20が穴部2から出てくる。この実施形態では、切れ刃11の径方向の位置調整機構がないため、引き抜かれるときに被加工物20の切削面に切れ刃11が接触しながら戻される。そのため、切削面に傷をつける場合がある。そのような場合は、引き抜くときの速度を適正に制御する。あるいは、荒加工など、傷が残っても問題のない切削加工に使用する。本発明の切削工具は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、種々の変更及び追加が可能である。例えば、この切削工具を回転主軸のある刃物台に装着すると、回転工具として、旋盤の主軸回転方向以外の円筒形状加工に用いることが可能である。もちろん、旋盤以外の、例えばフライス盤やマシニングセンタなどに装着することも可能である。