表面にサイプ用ブレードを植設したゴム型の表面に石膏を流し込んで、このゴム型の表面形状を転写するとともに前記サイプ用ブレードを表面に移設した石膏鋳型を作製し、次いで、この石膏鋳型を加熱乾燥した後に、その表面に溶融金属を流し込んで、この石膏鋳型の表面形状を転写するとともに前記サイプ用ブレードを表面に移設したモールドを鋳造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記ゴム型の表面に植設したサイプ用ブレードの長さ方向端部およびゴム型の表面に熱溶融消失材を接触させて配置し、この状態でゴム型の表面に石膏を流し込み、前記石膏鋳型を加熱乾燥する際の加熱によって前記熱溶融消失材を消失させて前記サイプ用ブレードの長さ方向端部で石膏鋳型に空洞を形成し、この状態で石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記空洞に充填された溶融金属が固化して形成された空洞充填部を、鋳造したモールドから除去することを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記熱溶融消失材が、接触するゴム型の表面に向かって体積を減少させている形状である請求項1に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記熱溶融消失材が、接触するサイプ用ブレードの長さ方向端部に向かって体積を減少させている形状である請求項2に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記サイプ用ブレードの長さが20mm以上である請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。本発明の目的は、作業工数を削減しつつ、モールドの製造過程でサイプ用ブレードを植設した石膏鋳型を乾燥させる際やこの石膏鋳型を用いて鋳造する際に、石膏鋳型にクラックが発生しないようにできるタイヤ加硫用モールドの製造方法を提供することにある。上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、表面にサイプ用ブレードを植設したゴム型の表面に石膏を流し込んで、このゴム型の表面形状を転写するとともに前記サイプ用ブレードを表面に移設した石膏鋳型を作製し、次いで、この石膏鋳型を加熱乾燥した後に、その表面に溶融金属を流し込んで、この石膏鋳型の表面形状を転写するとともに前記サイプ用ブレードを表面に移設したモールドを鋳造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記ゴム型の表面に植設したサイプ用ブレードの長さ方向端部およびゴム型の表面に熱溶融消失材を接触させて配置し、この状態でゴム型の表面に石膏を流し込み、前記石膏鋳型を加熱乾燥する際の加熱によって前記熱溶融消失材を消失させて前記サイプ用ブレードの長さ方向端部で石膏鋳型に空洞を形成し、この状態で石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記空洞に充填された溶融金属が固化して形成された空洞充填部を、鋳造したモールドから除去することを特徴とする。本発明によれば、ゴム型の表面に植設したサイプ用ブレードの長さ方向端部およびゴム型の表面に熱溶融消失材を接触させて配置し、この状態でゴム型の表面に石膏を流し込んで、ゴム型の表面形状を転写するとともにサイプ用ブレードを表面に移設した石膏型を作製し、この石膏鋳型を加熱乾燥する際の加熱によって熱溶融消失材を消失させてサイプ用ブレードの長さ方向端部で石膏鋳型に空洞を形成するので、石膏鋳型を加熱乾燥する際やこの石膏鋳型を用いて鋳造する際にサイプ用ブレードが熱膨張しても、形成される空洞によって膨張した部分を吸収することができる。それ故、サイプ用ブレードの熱膨張に起因する石膏鋳型のクラック発生を防止できる。しかも、石膏鋳型のクラック防止のための作業は、熱溶融消失材を配置する作業と、空洞に充填された溶融金属が固化して形成された空洞充填部を、鋳造したモールドから除去する作業だけなので、従来に比して作業工数を削減することができる。ここで、前記熱溶融消失材が、接触するゴム型の表面に向かって体積を減少させている形状にするとよい。これにより、鋳造されたモールドと空洞充填部との接続部分がくびれた形状になるので、空洞充填部をモールドから除去し易くなる。さらには、前記熱溶融消失材が、接触するサイプ用ブレードの長さ方向端部に向かって体積を減少させている形状にするとよい。これにより、空洞充填部がサイプ用ブレードの長さ方向端部とくびれた状態で接触する。空洞充填部とサイプ用ブレードとは付着し難いが、接触面積が小さい程、空洞充填部をサイプ用ブレードから除去する際の抵抗が小さくなるので、空洞充填部の除去作業が容易になる。前記サイプ用ブレードの長さが20mm以上である場合は、熱膨張による長さ変化量が大きくなり、石膏鋳型にクラックが発生し易くなる。そのため、サイプ用ブレードの長さが20mm以上の場合に本発明を適用すると特に有効である。本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。図2、図3に記載されているC矢印、R矢印、W矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。図1に例示するように、本発明により製造されるタイヤ加硫用モールド1以下、モールド1は、複数の円弧状のセクター2が環状に組み付けられるセクショナルタイプである。それぞれのセクター2は、図2、図3に例示するように複数のピース3とバックブロック4で構成され、隣り合うピース3どうしが密着した状態でバックブロック4に取付けられている。この実施形態では、1つのセクター2に、平面視で長方形のピース3が4個固定されているが、1つのセクター2が有するピース3の数や配置は適宜決定され、この実施形態に限定されるものではない。ピース3は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Mを固化させることにより形成されている。それぞれのピース3の内周側表面がタイヤ成形面5である。タイヤ成形面5にはタイヤの溝を形成する溝成形突起6およびサイプ用ブレード7が適宜設けられている。溝成形用突起6は、ピース3の鋳造時に一体的に形成されたものである。サイプ用ブレード7はタイヤ成形面5に植設されたものであり、ステンレス鋼などで形成された薄い金属板である。このサイプ用ブレード7には、ピース3からの離脱防止のため貫通穴7bが設けられている。サイプ用ブレード7はタイヤ成形面5から所定高さ突出して植設されている。この実施形態では、サイプ用ブレード7は、突出高さがブレードの長さ方向の途中で変化している。サイプ用ブレード7の大きさは様々であるが、例えば、長さは20mm~40mm程度、厚さは0.4mm~1.0mm程度である。したがって、サイプ用ブレード7が熱膨張した時には、厚さ方向に比して長さ方向の変化量が非常に大きいので、サイプ用ブレード7の長さ方向端部7aにおける石膏鋳型9のクラック発生が特に問題になる。サイプ用ブレード7の仕様は実施形態に例示したものに限定されず、突出高さが一定である仕様、ブレードの長さ方向途中で屈曲している仕様などタイヤ性能等に応じて決定される。このモールド1ピース3を製造する手順は以下のとおりである。図4~6に例示するように、ゴム型8の表面に植設したサイプ用ブレード7の長さ方向端部7aおよびゴム型8の表面に、熱溶融消失材10を接触させて配置する。この実施形態では、両方の長さ方向端部7aに接触させて熱溶融消失材10を配置しているが、いずれか一方の長さ方向端部7aに熱溶融消失材10を接触させて配置することもできる。熱溶融消失材10とは、ロストワックス鋳造等に使用される固体のワックスやその相当物であり、石膏鋳型9を加熱乾燥させる際に、溶融および気化して消失する材料である。石膏鋳型9を加熱乾燥させる際の加熱温度は、例えば、200°C~250°C程度なので、この加熱温度で消失する熱溶融消失材10を使用する。具体的には、融点が50°C~200°C程度、さらに好ましくは融点が50°C~100°C程度の熱溶融消失材10を用いる。この実施形態では、一方の長さ方向端部7aには球状の熱溶融消失材10が接触し、他方の長さ方向端部7aには円筒の両端を半球状にした熱溶融消失材10が接触している。熱溶融消失材10は、接触する長さ方向端部7aの突出高さと実質的に同じ長さを有している。熱溶融消失材10の長さは、接触する長さ方向端部7aの突出高さと同等またはそれ以上が好ましい。熱溶融消失材10は、石膏鋳型9の加熱乾燥時にサイプ用ブレード7の熱膨張する部分を吸収できる大きさ体積を有する必要がある。熱溶融消失材10の大きさは、例えば、直径相当で2mm~5mm程度である。熱溶融消失材10の好ましい形状は、接触するゴム型8の表面に向かって体積を減少させている形状である。この実施形態では、熱溶融消失材10は、その球状面でゴム型8の表面に接触しているので、上記した好ましい形状になっている。上記した好ましい形状としてはその他に、ゴム型8の表面に接触する部分を先細にした形状を例示できる。さらに好ましくは、熱溶融消失材10を、接触する長さ方向端部7aに向かって体積を減少させている形状にする。この実施形態では、熱溶融消失材10は、その球状面で長さ方向端部7aに接触しているので、このさらに好ましい形状になっている。上記したさらに好ましい形状としてはその他に、長さ方向端部7aに接触する部分を先細にした形状を例示できる。次いで、上記のように熱溶融消失材10を配置した状態で、ゴム型8の表面に石膏Pを流し込む。石膏Pが固化した後に、固化した石膏Pからゴム型8を分離させることにより、図7に例示するように、ゴム型8の表面形状を転写するとともにサイプ用ブレード7を表面に移設した石膏鋳型9が作製される。熱溶融消失材10は、長さ方向端部7aに接触するとともに、その上端を石膏鋳型9の表面に丁度露出した状態で石膏鋳型9に埋設される。次いで、この石膏鋳型9を所定時間、所定温度で加熱乾燥する。この加熱乾燥する際の加熱によって熱溶融消失材10が消失し、熱溶融消失材10が存在していた部分に図8に例示するように空洞9aが形成される。石膏鋳型9の加熱乾燥時にサイプ用ブレード7が熱膨張しても、熱膨張した部分は長さ方向端部7aに連接して形成された空洞9aによって吸収される。そのため、サイプ用ブレード7の熱膨張に起因して生じる石膏鋳型9のクラックを防止することができる。また、熱溶融消失材10を球状、円筒状等にして外面が曲面の形状にすると、空洞9aも曲面形状になる。これにより、石膏鋳型9を加熱乾燥する際に空洞9aの近傍の収縮応力が広く分散されるので、石膏鋳型9の割れ防止には有利になる。次いで、図8に例示するように、加熱乾燥した後の石膏鋳型9の表面に溶融金属Mを流し込む。溶融金属Mを流し込んで鋳造する際にもサイプ用ブレード7が熱膨張する。この熱膨張した部分は空洞9aによって程度吸収されるので、サイプ用ブレード7の熱膨張に起因して生じる石膏鋳型9のクラックを防止することができる。溶融金属Mが固化した後に、石膏鋳型9を除去することにより、図9に例示するように、石膏鋳型9の表面形状を転写するとともにサイプ用ブレード7を表面に移設したピース3が鋳造される。溶融金属Mを石膏鋳型9の表面に流し込んだ際に、空洞9aには溶融金属Mが充填される。そのため、空洞9aに充填された溶融金属Mが固化することにより、ピース3の表面には、同じ金属製の空洞充填部1aが一体的に形成される。空洞充填部1aは余分な部分であるので、図10に例示するようにピース3から除去して、所定形状のピース3を完成させる。この時、溶融消失材10が、接触するゴム型8の表面に向かって体積を減少させている形状であると、鋳造されたピース3と空洞充填部1aとの接続部分がくびれた形状になる。それ故、空洞充填部1aをピース3から一段と除去し易くなる。例えば、空洞充填部1aをピース3から簡単に手作業でもぎ取ることも可能になる。さらに、熱溶融消失材10が、接触するサイプ用ブレード7の長さ方向端部7aに向かって体積を減少させている形状であれば、空洞充填部1aがサイプ用ブレード7の長さ方向端部7aとくびれた状態で接触する。空洞充填部1aとサイプ用ブレード7とは強固に付着することはないが、互いの接触面積が小さい程、空洞充填部1aをサイプ用ブレード7から除去する際の抵抗が小さくなる。それ故、空洞充填部1aをサイプ用ブレード7から一段と除去し易くなり、手作業で簡単に除去することも可能になる。既述したように本発明では、石膏鋳型9のクラック防止のための作業は、熱溶融消失材10をゴム型8に配置する作業と、空洞充填部1aを鋳造したピース3から除去する作業だけなので、従来のように高精度で穴加工する場合に比して作業工数を大幅に削減することができる。サイプ用ブレード7の長さが20mm以上である場合は、石膏鋳型9を加熱乾燥する際のサイプ用ブレード7の熱膨張による長さ変化量が大きくなり、石膏鋳型9にクラックが発生し易くなる。そのため、サイプ用ブレード7の長さが20mm以上の場合に本発明を適用すると特に有効である。この実施形態では、複数のピース3で構成されるセクター2からなるセクショナルタイプのモールド1を製造する場合を例示したが、ゴム型、石膏鋳型を順次作製してモールドを製造する方法であれば、その他の形態のモールドを製造する場合にも適用することができる。