"直径が200mm以下、板厚が15mm以下の小口径配管の溶接部近傍を加熱した後、配管内面を冷却する熱処理方法において、施工時に施工部の配管外面の温度低下速度と当該速度測定位置の配管肉厚を測定することを特徴とする熱処理方法。請求項1において、予め求めた、配管径と配管肉厚ごとの温度測定位置の外面の温度低下速度と内外温度差の関係から定まる、所定の内外温度差となる配管肉厚と外面の温度低下速度の関係に基づいて、施工時に測定した施工部の配管外面の温度低下速度と当該速度測定位置の板厚から、施工の適否を判定することを特徴とする熱処理方法。請求項1において、溶接中心から15~50mm離れた位置で外面の温度低下速度を測定することを特徴とする熱処理方法。本発明の目的は、板厚方向の温度差を管理することが可能な熱処理方法を提供することにある。本発明は、直径が200mm以下、板厚が15mm以下の小口径配管の溶接部近傍を加熱した後、配管内面を冷却する熱処理方法において、施工時に施工部の配管外面の温度低下速度と当該速度測定位置の配管肉厚を測定することを特徴とする。本発明によれば、熱処理時の板厚方向の温度差は配管の板厚と外表面の温度低下速度と相関性があるため、配管板厚と外表面温度低下速度を管理することにより、板厚方向の温度差を管理することが可能になる。本発明に係る熱処理方法は、配管内面に発生した引張の熱応力により、塑性ひずみを生じせしめ、温度降下後に残留応力の改善を図るものである。機械工学便覧材料力学基礎編1994年によると、内半径a,外半径bの中空円筒にΔTの温度勾配が存在するときの配管内表面に発生する周σθ,軸σa方向応力は以下の式1で求められる。ここで、αは線膨張率、Eは縦弾性係数、νはポアソン比、β1は式2で表される。図1,図2に有限要素法を用いた、本発明に係わる熱処理方法の模擬解析結果の例を示す。図3に、熱処理方法の模式図を示す。図1は配管の外表面温度10と内表面温度11の時間変化を示している。図2は内外温度差20と外表面温度低下速度21の時間変化を示している。本解析例は、配管公称外径605mmの配管を用いて、加熱温度を325°C、冷却水温度を117°Cとした場合の例である。配管外表面温度10の評価位置は、図3の溶接部101の中心から配管軸方向に20mm離れた位置であり、配管内表面温度11の評価位置は溶接部101の中心とした。図1によれば、配管の内表面温度11は、通水直後から急激に低下し325°Cから100°Cまで温度低下するのに数秒である。一方、外表面温度10は冷却水31を通水し始めた直後から温度の低下はみられるものの、内表面温度11と比較すると緩やかに温度が下がり、100°Cまで低下するのに10秒以上要している。式1より、熱応力には内外面の温度差が必要である。溶接部101に目的とする温度差を達成できたかどうか判断するために、溶接部101の配管内面近傍に予め、あるいは熱処理前に温度測定器32を取り付けることが可能であれば、直接内外面の温度差を測定することが可能であるが、概して、配管内面に予め、または熱処理前に温度測定器32を取り付けておくのは作業上困難である。したがって、熱処理による残留応力改善効果を管理するには、内外面温度差に代わるパラメータが必要である。図2の内外面温度差20は、冷却水通水初期に最大温度22を示し、その後、漸減する。また、配管外表面の温度低下速度21は、時間変化に対して内外面温度差20とは時間遅れを生じながら、ほぼ同じ傾向で変化している。図2における内外面温度差20の最大値および配管外表面の温度低下速度21の最大値をそれぞれ、最大内外温度差22および最大外表面温度低下速度23とする。図4に有限要素法解析により求めた、配管外径が等しく、板厚の異なる配管の最大内外温度差22と最大外表面温度低下速度23の関係を示す。図4より、最大内外温度差22は最大外表面低下速度23と比例し、また板厚とも相関性を有している。従って、それぞれの板厚ごとに、目標とする最大内外温度差における最大外表面温度低下速度を求め、この最大外表面温度低下速度を目標最大外温度低下速度40とする。図5に板厚と目標最大外表面温度低下速度40との関係を示す。図中で白抜きされた範囲が、最大内外温度差21が目標とする内外温度差より大きくなる施工適正範囲であるから、施工前に測定した配管板厚と施工時に測定した最大外表面温度低下速度を図5に示す板厚と目標最大外表面温度低下速度との関係に当てはめて、白抜きの範囲にあれば、施工は目標の内外温度差を達成したことが分かる。図6は、熱処理方法の一連のフロー図を示す。本熱処理は図3に示す熱処理対象配管100の溶接部101に対して、温度測定器32を取り付ける位置の板厚を測定する工程61、温度測定器を取り付ける工程62、熱処理対象部にヒーター,保温材を取り付ける工程63、200~400°Cの目標温度にまで昇温する加熱工程64、配管径に合わせた冷却に必要な流量の冷却水31を通水する冷却工程65、冷却工程65と並行して、冷却時の配管外表面温度を測定する工程66、さらに通水終了後に測定した配管外表面温度から最大外表面温度低下速度23を算出する工程67、算出した最大外表面温度低下速度23と工程61で測定した配管板厚を予め求めた板厚と目標最大外表面温度低下速度の関係とを比較する工程68,69からなり、工程69で施工適正範囲にあれば、施工は完了71する。しかし、工程69で施工適正範囲外の場合には、施工条件見直し工程70において施工条件を見直して、工程64以降を繰り返す。板厚測定61は、温度測定器32を取り付ける位置である必要がある。これは、最大外表面温度低下速度23を評価する工程68,69において、外表面温度測定位置の板厚で評価するためである。従って、配管の板厚が既知である場合には、この工程は省くことが可能である。温度測定器32の取り付け42は、溶接部101に極力近くしたいが、前述の板厚測定61との関係で、溶接部近傍は内面を機械加工するなど板厚が一定とならない可能性があるので、溶接部中心から15mmから50mmの離れ、望ましくは20mmから35mm離れた位置に取り付ける。また、周方向に最低1か所、好ましくは等間隔90°ピッチで4か所測定する。ヒーター,保温材30は、溶接部101を含むように固定される。加熱範囲は配管径以上である。加熱64は、目的に応じて目標温度を設定する。例えば、300°Cで使用される配管の場合は、加熱温度を300°C以下にすることにより、熱処理による材料への影響を取り除くことが可能になる。ただし、鉄系材料の場合には400°C以上では析出物,相分離などにより材料特性が変化する場合があるので、最大熱処理温度は400°C以下とする。冷却65は、配管径および溶接部の姿勢により、周方向に温度分布を持つことなく冷却できる流量の、流速の冷媒を通水する。冷却65の工程と同時に配管の温度測定66が実施され、配管外表面温度10の時間変化が測定される。最大外表面温度低下速度の算出67の工程は、通水終了後に測定された配管外表面温度10の時間変化から配管外表面温度低下速度の時間変化を算出し、さらにその結果から最大外表面温度低下速度23を求める。次に、工程61で測定した配管板厚と工程67で求めた最大外表面温度低下速度23とを予め用意した、配管板厚と目標最大外表面温度低下速度の関係と比較して施工が適性かどうかを判定する。例えば、図5に示すようなグラフに測定結果の板厚と最大外表面温度低下速度22をプロットし、その位置が図中の施工適正領域内にあれば、施工が適正範囲内であると判定する。あるいは、配管板厚と目標最大外表面温度低下速度の関係を、代数式を用いた評価式で表して判定することも可能である。また、予め当該判定アリゴリズムをプログラム化してパーソナルコンピュータなどの情報処理装置などにより、ソフトウェアによる判定を実施することも可能である。いずれの方法でも施工が適正範囲内と判定された場合は施工が完了する。判定が適正範囲外の場合は、工程70で施工条件加熱温度,冷却水温度,流量などを見直して工程64に戻り、再施工する。"