複数のキャビティが互いに離間して配置されたハース上に、金属合金を配置する金属合金配置工程と、前記金属合金の配置位置を含む領域に設定されたアーク照射領域にアーク放電して前記金属合金を溶解する溶解工程と、前記キャビティを前記アーク照射領域に相対移動するとともに、前記アーク照射領域で溶解される金属合金溶湯に当接する充填部材を用いて前記金属合金溶湯を前記キャビティに充填する溶湯充填工程と、前記金属合金溶湯が充填された前記キャビティを、前記アーク照射領域の外側に相対移動して、前記金属合金溶湯を固化させる固化工程と、を備え、前記複数のキャビティのそれぞれに対して、前記溶湯充填工程および前記固化工程を順次繰り返すことにより、前記複数のキャビティの各形状が転写された金属合金成形体を作製することを特徴とする金属合金成形体の作製方法。前記ハースは、前記複数のキャビティが一体に設けられるとともに前記複数のキャビティの各開口部上に、前記金属合金溶湯が流通可能な溶湯流路が設けられ、前記充填部材は、前記溶湯流路において、前記キャビティの相対移動の方向への前記金属合金溶湯の移動を規制する部材であることを特徴とする請求項1に記載の金属合金成形体の作製方法。前記充填部材は、電気抵抗率が6×10-8Ωm以下である材料で構成されることを特徴とする請求項1または2に記載の金属合金成形体の作製方法。前記充填部材は、熱伝導率が130W/mK以上である材料で構成されることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の金属合金成形体の作製方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の金属合金成形体の作製方法で作製した金属合金成形体を加工して金属合金部品を作製することを特徴とする金属合金部品の作製方法。アーク溶解法によって金属合金成形体を作製する金属合金成形装置であって、前記金属合金成形体の形状を有する複数のキャビティが互いに離間して配置されたハースと、該ハース上に配置された金属合金の配置位置を含む領域に設定されたアーク照射領域にアーク放電する放電電極と、前記キャビティを前記アーク照射領域に対して相対移動させて、該アーク照射領域を通過させる相対移動機構と、前記アーク照射領域で溶解された金属合金溶湯に当接して、前記アーク照射領域に相対移動された前記キャビティに前記金属合金溶湯を充填する充填部材と、を備えることを特徴とする金属合金成形装置。前記ハースは、前記複数のキャビティが一体に設けられるとともに前記複数のキャビティの各開口部上に、前記金属合金溶湯が流通可能な溶湯流路が設けられ、前記充填部材は、前記溶湯流路において、前記キャビティの相対移動の方向への前記金属合金溶湯の移動を規制する部材であることを特徴とする請求項6に記載の金属合金成形装置。前記充填部材は、電気抵抗率が6×10-8Ωm以下である材料で構成されることを特徴とする請求項6または7に記載の金属合金成形装置。前記充填部材は、熱伝導率が130W/mK以上である材料で構成されることを特徴とする請求項6~8のいずれか1項に記載の金属合金成形装置。しかしながら、上記のような従来の金属合金成形体の作製方法および金属合金成形装置には、以下のような問題があった。特許文献1に記載の技術では、アーク溶解法によって溶融金属を形成した後に下型をアーク溶解する位置から移動して成形を行う。このため、移動中に溶融金属の冷却が進んでしまい、型締め時に溶融金属の流動性が悪化する。この結果、成形性が悪化するという問題がある。例えば、大きな型締め力が必要となったり、充填性が悪化するためキャビティ形状の転写性が悪くなったりするといった問題がある。本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、金属合金成形体の成形性および製造効率を向上することができる金属合金成形体の作製方法および金属合金成形装置を提供することを目的とする。また、本発明は、金属合金部品を効率的に作製することができる金属合金部品の作製方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、本発明の金属合金成形体の作製方法は、複数のキャビティが互いに離間して配置されたハース上に、金属合金を配置する金属合金配置工程と、前記金属合金の配置位置を含む領域に設定されたアーク照射領域にアーク放電して前記金属合金を溶解する溶解工程と、前記キャビティを前記アーク照射領域に相対移動するとともに、前記アーク照射領域で溶解される金属合金溶湯に当接する充填部材を用いて前記金属合金溶湯を前記キャビティに充填する溶湯充填工程と、前記金属合金溶湯が充填された前記キャビティを、前記アーク照射領域の外側に相対移動して、前記金属合金溶湯を固化させる固化工程と、を備え、前記複数のキャビティのそれぞれに対して、前記溶湯充填工程および前記固化工程を順次繰り返すことにより、前記複数のキャビティの各形状が転写された金属合金成形体を作製する方法とする。また、本発明の金属合金成形体の作製方法では、前記ハースは、前記複数のキャビティが一体に設けられるとともに前記複数のキャビティの各開口部上に、前記金属合金溶湯が流通可能な溶湯流路が設けられ、前記充填部材は、前記溶湯流路において、前記キャビティの相対移動の方向への前記金属合金溶湯の移動を規制する部材であることが好ましい。また、本発明の金属合金成形体の作製方法では、前記充填部材は、電気抵抗率が6×10-8Ωm以下である材料で構成されることが好ましい。また、本発明の金属合金成形体の作製方法では、前記充填部材は、熱伝導率が130W/mK以上である材料で構成されることが好ましい。本発明の金属合金部品の作製方法は、本発明の金属合金成形体の作製方法で作製した金属合金成形体を加工して金属合金部品を作製する方法とする。本発明の金属合金成形装置は、アーク溶解法によって金属合金成形体を作製する金属合金成形装置であって、前記金属合金成形体の形状を有する複数のキャビティが互いに離間して配置されたハースと、該ハース上に配置された金属合金の配置位置を含む領域に設定されたアーク照射領域にアーク放電する放電電極と、前記キャビティを前記アーク照射領域に対して相対移動させて、該アーク照射領域を通過させる相対移動機構と、前記アーク照射領域で溶解された金属合金溶湯に当接して、前記アーク照射領域に相対移動された前記キャビティに前記金属合金溶湯を充填する充填部材と、を備える構成とする。また、本発明の金属合金成形装置では、前記ハースは、前記複数のキャビティが一体に設けられるとともに前記複数のキャビティの各開口部上に、前記金属合金溶湯が流通可能な溶湯流路が設けられ、前記充填部材は、前記溶湯流路において、前記キャビティの相対移動の方向への前記金属合金溶湯の移動を規制する部材であることが好ましい。本発明の金属合金成形装置は、前記充填部材は、電気抵抗率が6×10-8Ωm以下である材料で構成されることが好ましい。本発明の金属合金成形装置は、前記充填部材は、熱伝導率が130W/mK以上である材料で構成されることが好ましい。本発明の金属合金成形体の作製方法および金属合金成形装置によれば、アーク照射領域で溶解される金属合金溶湯をアーク照射領域においてキャビティに充填し、複数のキャビティにより順次連続的に成形を行うため、金属合金成形体の成形性および製造効率を向上することができるという効果を奏する。また、本発明の金属合金部品の作製方法によれば、本発明の金属合金成形体の作製方法を用いるため、金属合金部品を効率的に作製することができるという効果を奏する。以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、本発明の実施形態に係る金属合金成形装置について説明する。図1aは、本発明の実施形態に係る金属合金成形装置の概略構成を示す模式的な正面図である。図1bは、図1aにおけるA-A断面図である。図2aは、本発明の実施形態に係る金属合金成形装置によって作製される金属合金成形体の例を示す模式的な正面図である。図2bは、図2aにおけるB視図である。図3は、本発明の実施形態に係る金属合金成形装置に用いる充填部材の一例を示す模式的な正面図である。本実施形態の金属合金成形装置50は、アーク溶解法によって金属合金成形体を作製する装置であり、図1に示すように、金属合金成形を行うため真空雰囲気または不活性ガス雰囲気を内部に形成するチャンバー1と、管路8aによってチャンバー1に連通されチャンバー1から真空吸引を行って内部の真空度を調整する真空雰囲気制御部8と、管路7aによってチャンバー1に連通されチャンバー1に不活性ガスGを供給する不活性ガス供給部7とを備える。不活性ガスGの例としては、例えば、アルゴンArや窒素N2などを挙げることができる。チャンバー1の内部には、ハース2、アーク電極部4、および充填部材5が配置されている。ハース2は、金属合金成形体を成形する金型を構成する部材であり、本実施形態では、外形が略円板状とされ、中心軸線Oが鉛直方向に整列された金属部材からなる。ハース2の上面には、平面視の形状が中心軸線Oと同軸の円環状とされ、中心軸線Oを含む鉛直断面が矩形状の溝部2bが形成されている。溝部2bの溝底面2cには、溝幅方向の中心部において、複数のキャビティ2aが円周方向に互いに離間して設けられている。キャビティ2aは、金属合金成形装置50が成形する金属合金成形体の形状を形成するため溝底面2cから内部側に向かう凹部であり、金属合金成形体の形状に応じた適宜形状に形成することができる。本実施形態では、一例として、約1cm3の容積を有する円柱形状のキャビティ2aを設けている。隣り合うキャビティ2a同士は、本実施形態ではそれぞれ6mmの間隔を空けている。このため、本実施形態では、図1bに示すように、各キャビティ2aの上端は、溝底面2cにおいて円形の開口部2dを形成している。ハース2の下面側には、図示略のモータによってハース2を回転させる回転機構3相対移動機構が接続されている。回転機構3の回転中心はハース2の中心軸線Oに一致され、成形時には、図1bに示すように、鉛直上方から見た場合に時計回りに回転させることができるようになっている。ハース2の材質は、熱伝導性に優れる適宜の金属材料を採用することができる。本実施形態では一例として、銅であるC1020を採用している。また、ハース2は、単一のブロック部材としてもよいが、本実施形態では複数のブロック部材が着脱可能に組み立てられた構成としている。また、図示は省略しているが、ハース2の内部には、強制冷却を行うため外部から供給される冷媒を流通させる冷却管路が設けられている。ここで、ハース2によって成形される金属合金成形体の形状の一例について説明する。金属合金成形装置50によって成形される金属合金成形体10は、図2a、bに示すように、キャビティ2aの形状が転写された円柱状の複数の部品形状部10aと、互いに離間して隣接する部品形状部10a同士を一方の端部で接続する平板状のランナー部10bとを備える。ランナー部10bは、後述するように、キャビティ2aから溢れた金属合金溶湯が溝部2b内で固化した形状部分である。このため、ランナー部10bの平面視の形状は、本実施形態では、溝部2bの平面視の円環形状に沿って形成される。また、ランナー部10bの厚さは、溝部2bの溝深さよりも薄く形成されており、本実施形態では、一例として1mmとされている。金属合金成形体10の材質は、アーク溶解法を用いて溶融可能な金属合金材料であれば、特に限定されない。金属合金成形体10に好適な材質の例としては、例えば、チタンTi合金、マグネシウムMg合金、鉄Fe合金、ジルコニウムZr合金、アルミニウムAl合金等の金属合金を挙げることができる。アーク電極部4は、ハース2上に配置される金属合金にアーク放電することにより、金属合金の溶湯を形成するものであり、図1a、bに示すように、アーク放電を行うアーク電極4a放電電極と、アーク電極4aをチャンバー1内で支持する電極支持部4bとを備える。アーク電極4aは、本実施形態では、タングステンW製の非消耗式アーク電極を採用している。また、アーク電極4aは、電極先端をハース2の溝部2bの幅方向の中心部に向けた状態に配置されて、電極支持部4bによって溝部2bの上方に支持されている。チャンバー1の外部には、アーク放電に必要な電力をアーク電極4aに供給するアーク電源6が設けられており、アーク電極4aは、配線6aによってアーク電源6と電気的に接続されている。アーク電極4aの形状および高さ方向の設置位置は、図1aに示すように、アーク電極4aの直下にキャビティ2aが移動したときに、少なくとも開口部2dを含み、溝部2bの溝幅を覆う範囲にアーク照射領域RAが形成されるように設定する。これによりアーク照射領域RA内の金属合金がアーク溶解され、溶融状態を保つことが可能となる。充填部材5は、アーク電極4aに対して、ハース2の回転方向の下流側の溝部2b上に配置され、溝部2b内に形成された金属合金溶湯をキャビティ2aに充填する部材である。本実施形態の充填部材5は、図3に示すように、直方体ブロック状の本体部5dの下面側に、溝部2bとわずかに隙間を空けて挿入可能な正面視矩形状の挿入部5bが突出されるとともに、本体部5dの側面にチャンバー1内での位置を固定する支持部5eが設けられている。支持部5eは、本実施形態では、チャンバー1の内壁に固定されている。支持部5eによって、本体部5dおよび挿入部5bは、図1a、bに示すような位置に配置されている。すなわち、本体部5dおよび挿入部5bは、アーク電極4aに対向する側面である水平方向規制面5cの一部がアーク照射領域RAに重なる位置に配置されている。上記のハース2の寸法の具体例に対応する位置は、アーク電極4aの中心と水平方向規制面5cとが周方向に沿って20mm離間した位置になっている。また、挿入部5bは、溝断面を略塞ぐように溝部2bに挿入されている。本実施形態では、挿入部5bの下面である垂直方向規制面5aと溝底面2cとの間の隙間は1mmに設定され、挿入部5bと溝部2bの溝内側面との間は、摺動可能に嵌合されている。また、本体部5dは、溝部2bから鉛直上方に突出されている。充填部材5は、本実施形態では、アーク照射領域RAに一部が重なる位置に配置されるため、アーク放電の影響によって劣化しにくい材質を採用する。例えば、電気抵抗率が低い材質を採用すると、アーク放電が誘導された際のジュール熱による発熱を抑制できるため劣化しにくくなる。また、熱伝導率が大きい材質を採用すると、アーク放電から受けた熱やジュール発熱を放熱し易くなるため劣化しにくくなる。例えば、好ましい材質としては、無酸素銅、銅合金、アルミニウムAl、Al合金、Mg合金、鉄合金である軟鋼、ステンレス鋼などを挙げることができる。電気抵抗率の値としては、6×10-8Ωm以下が好ましく、3×10-8Ωm以下であればより好ましい。熱伝導率の値としては、130W/mK以上が好ましく、200W/mK以上であればより好ましい。本実施形態の金属合金成形体の作製方法および金属合金部品の作製方法について説明する。図4は、本発明の実施形態に係る金属合金成形体の作製方法、および金属合金部品の作製方法の工程フローを示すフローチャートである。図5aは、本発明の実施形態に係る金属合金成形体の作製方法の金属合金配置工程を示す工程説明図である。図5bは、同じく第1のキャビティにおける溶解工程および溶湯充填工程を示す工程説明図である。図6a、bは、本発明の実施形態に係る金属合金成形体の作製方法の第2のキャビティにおける溶解工程および溶湯充填工程を示す工程説明図である。図7aは、本発明の実施形態に係る金属合金部品の作製方法によって作製される金属合金部品の例を示す模式的な平面図である。図7bは、図7aにおけるC-C断面図である。本実施形態の金属合金成形体の作製方法は、金属合金成形装置50を用いて、図4に示すステップS1~S2N4を順次行う方法である。ここで、Nは、金属合金成形体10における部品形状部10aの個数であり、2以上の整数である。Nの上限値となるのはハース2に設けられたキャビティ2aの個数である。また、本実施形態の金属合金部品の作製方法は、ステップS1~S2N3を行った後に、ステップS2N4を行う方法である。まず、本実施形態の金属合金成形体の作製方法について金属合金成形装置50の動作とともに、具体例実施例1に基づいて説明する。以下では、金属合金の材質は、6-4Ti合金JIS60種であり、充填部材5の材質は、アルミニウム合金のA7075超々ジュラルミンであるとして説明する。A7075の電気抵抗率は5.4×10-8Ωm、熱伝導率は130W/mKである。ステップS1では、金属合金配置工程を行う。本工程は、複数のキャビティ2aが互いに離間して配置されたハース2上に、金属合金を配置する工程である。本実施形態では、金属合金として、金属合金成形体10を成形するために必要量だけ秤量された塊状の金属合金固体M0を用意しておく。そして、図5aに示すように、ハース2の回転を停止した状態で、アーク電極4aの直下に位置するキャビティ2aの1つ以下、キャビティ2Aと称するの上の溝部2b内に金属合金固体M0を配置する。そして、チャンバー1の扉を閉める。金属合金固体M0の質量は、金属合金固体M0が6-4Ti合金であってN=4の場合、20gあればよい。次に、真空雰囲気制御部8によってチャンバー1内を真空吸引して、1×10-3Pa以下とした後、不活性ガス供給部7から、不活性ガスGとして純度G1のArガスを供給し、50000Paとなるまで不活性ガス置換を行う。以上で、ステップS1が終了する。次に、ステップS2では、溶解工程を行う。本工程は、金属合金固体M0の配置位置を含む領域に設定されたアーク照射領域RAにアーク放電して金属合金固体M0を溶解する工程である。本実施形態では、アーク電極4aの下方に、溝部2bの溝幅を含み充填部材5の一部に達する範囲にアーク照射領域RAが設定されている。このため、アーク電極4aの直下にあるキャビティ2A、およびキャビティ2A上の溝部2b内に配置された金属合金固体M0は、アーク照射領域RAの範囲内にある。金属合金固体M0を溶解するため、アーク電源6からアーク電極4aへの電力供給を開始して、例えば、200Aのアーク放電を行う。これによりアーク放電が金属合金固体M0に照射され、金属合金固体M0が溶解し始める。約60秒後には、図5bに示すように、金属合金固体M0の全部が溶解して流動性の高い液体状態の金属合金溶湯M1が形成される。以上で、ステップS2が終了する。なお、本実施形態では、充填部材5の材質の電気抵抗率が6×10-8Ωm以下であってかつも熱伝導率が130W/mK以上であるため、アーク照射領域RAの一部に入っていてもアーク放電による熱的な影響を受けにくくなっている。次に、ステップS3では、1番目のキャビティ2aであるキャビティ2Aに対して溶湯充填工程を行う。本工程は、キャビティ2Aをアーク照射領域RAに相対移動するとともに、アーク照射領域RAで溶解される金属合金溶湯M1に当接する充填部材5を用いて金属合金溶湯M1をキャビティ2Aに充填する工程である。本実施形態では、ステップS1で金属合金固体M0がキャビティ2A上に配置されているため、図5bに示すように、ステップS2で金属合金溶湯M1が形成されるとともに、その自重によって金属合金溶湯M1の一部は、キャビティ2A内に流れ始める。本工程では、金属合金溶湯M1をキャビティ2Aに確実に充填するため、回転機構3を駆動して、キャビティ2Aが充填部材5側に向か方向にハース2を回転させる。これにより、キャビティ2A上の溝部2bに形成された金属合金溶湯M1はハース2とともに連れ回るが、金属合金溶湯M1は、位置が固定されている充填部材5の水平方向規制面5cによって水平方向の移動が阻止される。このため、水平方向規制面5cの近傍には移動を阻止された金属合金溶湯M1が表面張力で盛り上がった状態に滞留する。金属合金溶湯M1は、アーク照射領域RA内にある間は、常にアーク放電を受けて、加熱されて液体状態を保っており、アーク照射領域RAから外側に流出すると温度低下に応じて粘度が変化するものの、ある温度までは、流動性の良好な液体状態を保つ。このため、溝部2b上の金属合金溶湯M1は、水平方向規制面5cの下端を通過するまでに、キャビティ2A内に流れ込んで、キャビティ2Aを満たし、さらに垂直方向規制面5aを通過する際に垂直方向規制面5aによって高さが規制され、流路が狭くなることで垂直方向規制面5aによって下方に押し込まれる。この結果、キャビティ2A内に金属合金溶湯M1が確実に充填された状態で、キャビティ2Aが充填部材5の下方を通過する。以上で、ステップS3が終了する。このように、複数のキャビティ2aの各開口部2d上に形成された溝部2bは金属合金溶湯M1が流通可能な溶湯流路を構成している。また、回転機構3は、キャビティ2aをアーク照射領域RAに対して相対移動させて、アーク照射領域RAを通過させる相対移動機構を構成している。また、充填部材5は、溝部2bにおいて、キャビティ2aの相対移動の方向への金属合金溶湯M1の移動を規制する部材になっている。次に、ステップS4では、キャビティ2Aに対して固化工程を行う。本工程は、金属合金溶湯M1が充填されたキャビティ2Aを、アーク照射領域RAの外側に相対移動して、金属合金溶湯M1を固化させる工程である。キャビティ2Aは、充填部材5の下方を通過して下流側に移動し終わると、図6aに示すように、アーク照射領域RAの外側に位置する。このため、キャビティ2A内の金属合金溶湯M1はアーク放電による加熱を受けなくなり、ハース2への熱伝導によって熱を奪われて冷却が開始される。図6bに示すように、キャビティ2Aが充填部材5の外側に到達すると、金属合金溶湯M1の上部からも放熱して冷却が進む。金属合金溶湯M1の融点より低温に冷却されると、金属合金固化部M2が形成されていく。金属合金固化部M2は、キャビティ2A内では、キャビティ2Aの内周面の形状が転写された状態で固化し、溝部2b内では、溝部2bの内側面および溝底面2cに密着し、垂直方向規制面5aによって高さが規制された板状に固化する。以上で、ステップS4が終了する。続いてステップS5~S2N2では、キャビティ2Aより回転方向の上流側に位置する2番目からN番目までのキャビティ2aに対して、ステップS3、S4と同様の溶湯充填工程、固化工程を順次行う。ここで、回転方向の上流側とは、ハース2の回転とともに充填部材5に近づく側を意味する。例えば、図6aに示すように、キャビティ2Aに対して固化工程が行われるのと並行して、キャビティ2Aの隣のキャビティ2Bがアーク照射領域RAに到達する。これによりステップS5が開始される。すなわち、水平方向規制面5cによって移動が規制され水平方向規制面5cの上流側に滞留している金属合金溶湯M1が、キャビティ2Bの移動とともにキャビティ2Bへの充填されていき、キャビティ2B全体に金属合金溶湯M1が充填される。これによりキャビティ2Bに対する溶湯充填工程であるステップS5が終了する。さらに、図6bに示すように、キャビティ2Bが充填部材5を通過し、アーク照射領域RAの外側に移動すると、キャビティ2Bに対する金属合金溶湯M1の固化工程が開始される。すなわち、充填部材5を通過したキャビティ2Bは、ステップS3と同様な固化工程であるステップS6が開始され、キャビティ2B内の金属合金溶湯M1によって金属合金固化部M2が形成されると、ステップS6が終了する。同様にして、例えばN=4であれば、キャビティ2Bの上流側に隣り合うキャビティ2C図6a、b参照と、キャビティ2Cの上流側に隣り合うキャビティ2Dとに、それぞれステップS7~S10を行う。このようにして、ハース2上には、図2a、bに示すような金属合金成形体10が形成される。ここで、部品形状部10aはキャビティ2a内に形成され、ランナー部10bは、溝部2b内に形成される。ランナー部10bの厚さは、溝底面2cと垂直方向規制面5aとの間の隙間の寸法によって決まる。次に、ステップS2N3では、離型工程を行う。本工程は、ハース2上の金属合金成形体10をハース2から離型する工程である。N番目のキャビティ2aが充填部材5を通過したら、アーク電源6からの電力供給を停止してアーク放電を終了し、回転機構3の駆動を停止してハース2の回転を停止する。そして、チャンバー1を大気開放して、ハース2から金属合金成形体10を離型する。以上で、ステップS2N3が終了し、本実施形態の金属合金成形体の作製方法が終了する。本実施形態の金属合金成形体の作製方法によれば、アーク照射領域RAで溶解される金属合金溶湯M1をアーク照射領域RAにおいてキャビティ2aに充填して複数のキャビティ2aにより順次連続的に成形できる。このため、金属合金溶湯M1は、高流動性を有する液体状態で速やかにキャビティ2a内に充填されるため、金属合金溶湯M1の温度低下および流動性の悪化を抑制することができる。この結果、金型転写性が向上するともに、内部に鬆や欠陥が生じにくい。また、充填部材5を通過することで、充填部材5によって金属合金溶湯M1が押し込められて充填が完了するとともに、アーク照射領域RAの外部に移動すると、ただちに冷却が開始されて固化が進む。このように、本実施形態では、上型によって型締めする位置までハースを移動させることなく連続的に固化工程に移行することができるため、効率的に成形を行うことができる。また、充填部材5として、電気抵抗率が小さく、熱伝導率が大きい材料を用いるため、アーク放電の影響による充填部材5の温度上昇が起こりにくくなり、充填部材5の耐久性を向上することができる。上記の具体例において、金属合金成形体10の作製終了後、金属合金成形装置50を点検したところ、充填部材5は、溶解されておらず、着色や変形等の劣化も認められなかった。また、ハース2も同様であった。このように、本実施形態では、充填部材5の溶融や変形が起こりにくいため、金属合金溶湯M1を押し込む力が安定するとともに、ランナー部10bの厚さを一定に保つことができ、金属合金成形体10の成形性や形状精度を安定させることができる。また、充填部材5の劣化や溶融等によって、金属合金成形体10に不純物が混じったりすることを防止できる。ここで、上記実施形態において種々の充填部材5の材質の具体例実施例1~10における耐久性について説明する。下記の表1に充填部材5に用いた材料と、耐久性の評価結果を示す。実施例1は、上記に説明したA7075を用いた例である。実施例2は、純アルミであるA1050電気抵抗率;2.7×10-8Ωm、熱伝導率;237W/mKを用いた例である。実施例3~6は、それぞれAl合金であるA2017電気抵抗率;5.0×10-8Ωm、熱伝導率;190W/mK、A3003電気抵抗率;3.4×10-8Ωm、熱伝導率;190W/mK、A4032電気抵抗率;4.3×10-8Ωm、熱伝導率;150W/mK、A5052電気抵抗率;4.9×10-8Ωm、熱伝導率;140W/mKを用いた例である。実施例7は、無酸素銅であるC1020電気抵抗率;1.7×10-8Ωm、熱伝導率;401W/mKを用いた例である。実施例8は、Mg合金であるAZ31電気抵抗率;74.0×10-8Ωm、熱伝導率;96W/mKを用いた例である。実施例9は、鉄合金である軟鋼のS45C電気抵抗率;22.0×10-8Ωm、熱伝導率;40W/mKを用いた例である。実施例10は、鉄合金であるステンレス鋼のSUS303電気抵抗率;72.0×10-8Ωm、熱伝導率;16.7W/mKを用いた例である。これらの材料の充填部材5を用い、他の条件は上記実施形態における具体例と同様にして、同様の金属合金成形体10の作製を行った後、成形性を確認するとともに、充填部材5を観察して溶解、着色、変形の有無を検査した。実施例1~7の場合、金属合金成形体10の成形性に何ら問題は見られず、金型転写性は良好であった。また、充填部材5に溶解は起こっておらず、着色や変形もなかった。このため、◎と評価した。これに対して、実施例8~10の場合、金属合金成形体10の成形性には問題は見られず、金型転写性は良好であった。充填部材5に溶解は起こっていないものの、金属合金溶湯M1との接触部分に、わずかに着色と変形が見られた。ただし、変形は、金属合金成形体10の形状精度に影響を及ぼすほど大きくはなかった。このため、実施例1~7に比べると相対的に劣るという意味で○と評価した。次に、本実施形態の金属合金部品の作製方法について説明する。本方法は、上記のようにステップS1~S2N3を行った後に、ステップS2N4として、金属合金成形体10を加工して金属合金部品に加工する加工工程を行うことにより金属合金部品を作製する方法である。金属合金部品の例としては、金属合金成形体10における個々の部品形状部10aの形状を有する部品を挙げることができる。この場合、金属合金成形体10に施す加工としては、例えば、ランナー部10bを切断して、部品形状部10aを分離する加工を挙げることができる。本実施形態では、キャビティ2aの形状が転写された円柱状の金属合金部品を作製することができる。このような金属合金部品は、例えば、円柱ピン等の機械部品として用いたり、質量が秤量されたインゴットなどに用いたりすることができる。金属合金部品の他の例としては、上記と同様にして、金属合金成形体10から個々の部品形状部10aを分離した後、さらに追加加工を施して、形状や面精度を変更した部品を挙げることができる。追加加工としては、機械加工、例えば切削加工や研削加工を挙げることができる。また、金属合金成形体10からインゴットを形成した場合にこれを用いて鍛造加工や鋳造加工を行ってもよい。例えば、本実施形態の場合には、例えば、図7a、bに示す金属合金部品11を挙げることができる。金属合金部品11は、円柱状の外形を有し、軸方向の端面11b、11cの中心部に貫通孔部11dが形成され、端面11c側の内周面に雌ねじ部11eが形成された管状部材である。金属合金部品11の外周面11aは、部品形状部10aの外周面そのままでもよいし、部品形状部10aの外周面を切削加工して、面精度や外径を変更してもよい。金属合金部品11を作製する加工工程では、金属合金成形体10から部品形状部10aを分離する切断加工、および除去加工を行った後、必要に応じて、外周面を切削または研削して外周面を形成する加工を行い、その後、旋盤等によって、貫通孔部11dと雌ねじ部11eを形成する加工を行う。このようにして金属合金部品11が作製される。本実施形態の金属合金部品の作製方法によれば、効率的に作製される金属合金成形体10を原形として追加加工して作製するため、全体として製造効率を向上することができる。また、金属合金成形体10の形状を金属合金部品11の形状に形成することにより、加工量を低減することができる。また、金属合金成形体10の成形表面の一部を金属合金部品11の表面として用いる場合には、さらに加工量を低減することができる。なお、上記の実施形態の説明では、回転機構3によってハース2が回転することにより、ハース2のキャビティ2aがアーク照射領域RAを通過する場合の例で説明したが、ハース2が直線移動することによりアーク照射領域RAを通過してもよい。また、ハース2が固定されていて、アーク電極部4が移動することによりキャビティ2aがアーク照射領域RAに相対移動してもよい。また、上記の実施形態の説明では、充填部材5が溝部2bに対して隙間をあけて配置されることにより、金属合金成形体10にランナー部10bが形成される場合の例で説明したが、充填部材5はキャビティ2a間の金属合金溶湯M1をかきとって隣接するキャビティ2aに充填する構成とし、部品形状部10aのみで金属合金成形体10が構成されるようにしてもよい。この場合、複数のキャビティ2aごとに1つの金属合金成形体10が形成されることになる。また、充填部材5は、金属合金溶湯M1がある程度固化するまでの間、キャビティ2aの開口部2dを閉じて、キャビティ2a内の金属合金溶湯M1を押圧する構成してもよい。また、上記の実施形態の説明では、充填部材5が、溝部2b内で鉛直方向に配置された板状部材で構成される場合の例で説明したが、充填部材5は板状には限定されず、適宜のブロック状の形状でもよい。また、充填部材5の姿勢は、金属合金溶湯M1の相対的な移動方向に対して垂直の姿勢には限定されず、例えば、金属合金溶湯M1が向かってくる方向に傾斜する姿勢に配置されていてもよい。この場合、溶湯を水平方向に押し戻すのみならず、下方に向けて押し込む分力が発生するため、より効率的に金属合金溶湯M1をキャビティ2a内に押し込むことができる。また、上記の実施形態の説明では、充填部材5の一部がアーク照射領域RAに重なる位置に配置される場合の例で説明したが、アーク照射領域RAから流出して挿入部5bに当接する金属合金の溶湯が溶融状態を保つことができる程度の距離であれば、充填部材5は、アーク照射領域RAの外側に配置してもよい。この場合、アーク放電が誘導されないため、充填部材5の耐久性をより向上することができる。また、上記の実施形態の説明では、金属合金配置工程において、金属合金溶湯M1をキャビティ2a上に配置した場合の例で説明したが、キャビティ2a間の溝底面2c上に配置してもよい。また、上記の各実施形態に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。