斜交軸を介して噛合い、かつ、歯面の歯筋方向における歯底径および最小噛み合いインボリュート径が一定であることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車。前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパリード状に形成されることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において前記歯面に中窪みのクラウニングが施されることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパリード状に形成されるとともに、前記歯筋方向において前記歯面に中窪みのクラウニングが施されることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。歯先面が軸方向に対して円錐状であることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。歯先面が軸方向に対して平行であることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。半密閉鍛造成形によって歯が形成されることを特徴とする請求項1記載のコンケーブテーパコニカル歯車。以上の通りであって、まとめると従来のコンケーブコニカル歯車には以下のような問題点がある。従来のコンケーブテーパコニカル歯車は、歯底径RおよびMinorT.I.F.径が一定ではなく、かつ、歯厚の断面が歯筋の手前から奥になるにつれて先細りになる。さらに、このようなコンケーブコニカル歯車では、歯筋方向において歯丈が高くなるとともに歯厚の断面が細くなるので歯元近傍で曲げ応力が大きくなり、動力伝達用の歯車としては致命的となる。しかも、未だに、ホブ或いはシェーバ等によるコンケーブコニカル歯車の歯切り専用機が開発されておらず、コンケーブテーパコニカル歯車を量産的に得ることが困難であり、従来のコンケーブテーパコニカル歯車は一部メーカベンツ社、BMW社の自動車にしか採用されていない。そこで、本願発明は以上のような課題に着目してなされたもので、歯面が中凹であるとともに歯筋方向において歯厚断面が先細りになるようにテーパが施されるテーパリード状であり、かつ、歯筋方向における歯丈寸法を一定にすることによって、歯元近傍における曲げ疲労強度を向上させるようにしたコンケーブテーパコニカル歯車を提供することを目的とする。NC加工技術を駆使することによって、歯底径および一定に延いてはMinorT.I.F.径を一定にできる金型に辿り着き、これを出願人が得意とする半密閉鍛造成形工法に適用する着想へと展開した。近年ではNC加工技術の進歩によって如何なる形状のコニカル歯車の金型をも得ることができる。コニカル歯車の形状を変えた金型の試行錯誤を繰り返し、これに基づきコンケーブテーパコニカル歯車を試作したところ、歯底径を一定に延いてはMinorT.I.F.径を一定にできるという知見を得た。そして、曲げ疲労強度を向上させた斜交歯車を実現させた。本願発明はかかる知見を基に具現化したもので、請求項1の発明は、斜交軸を介して噛合い、かつ、歯面の歯筋方向における歯底径およびMinorT.I.F.径が一定であることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項2の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパリード状に形成されることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項3の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において前記歯面に中窪みのクラウニングが施されることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項4の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、前記歯面は、インボリュートヘリコイド曲面、サイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面の夫々単独の曲面から構成され、かつ、前記歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパリード状に形成されるとともに、前記歯筋方向において前記歯面に中窪みのクラウニングが施されることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項5の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、歯先面が軸方向に対して円錐状であることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項6の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、歯先面が軸方向に対して平行であることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。請求項7の発明は、前記請求項1の特徴に加えて、半密閉鍛造成形によって歯が形成されることを特徴とするコンケーブテーパコニカル歯車である。コニカル歯車の歯形状に、歯面に中凹みを有するとともに歯厚の断面が歯筋方向において薄くなるテーパリードの歯面を適用させ、かつ、歯底径およびMinorT.I.F.径を一定にすることによって、歯底面における応力集中を回避して曲げ疲労強度を改善した。一方、生産性からは、半密閉鍛造成形工法を採用することによって、如何なる形状を有する歯面形状をも実現し、量産を可能とした。この歯面形状を有するコンケーブテーパコニカル歯車を全輪駆動AWDの自動車に採用することによって、動力伝達部位に斜交軸を実現してトランスミッションからデファレンシャルまでのスパンをコンパクトにしてプロペラシャフトを短軸化し、その結果駆動輪のスピンターンを可能とし小回りの旋回が利くスポーツ車に有効等の効果を奏する。本願発明の実施の形態を、添付図面に例示した本願発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。本実施例は、スパー歯車又はヘリカル歯車を対象とし、図1~7を参照しながら説明する。図1は、中凹で、かつ、テーパリードのコニカル歯車を示す斜視図である。図2は、第一の製造方案であり冷間鍛造により歯を成形する工程図である。図3は、第二の製造方案であり熱間鍛造で歯を荒成形し、次いで歯を冷間鍛造で仕上げ成形する工程図である。図4は、冷間鍛造によって歯形を下げ鍛造するための金型図である。図5は、横パンチの詳細説明図である。図6は、歯先面にテーパを施したテーパリード歯形の斜視図である。図7は、歯面に中凹を施した中凹クラウニング歯形の斜視図である。本実施例におけるコンケーブコニカル歯車の代表的な例を図1に示し、以下に歯車の各部の名称を説明する。コンケーブコニカル歯車Wは、外周に円錐状に形成されたヘリカル歯1の周列、内側にボス5、その中を軸方向に軸孔3が貫通する。ヘリカル歯1は、歯筋方向に歯先面11、その左右に歯面12、これらを立ち上げる歯底面13および歯筋方向上下の歯端面14および歯元16から構成される。ここで、歯先面11から歯底面13までの距離を歯丈15と称し、本実施例の歯丈寸法は、歯筋方向において変化が無く一定である。即ち、歯底径が歯筋方向において一定である。本図では、歯先面は軸に対して傾斜した円錐形の場合を示したが、歯先面が軸に対して平行な場合もある。なお、ヘリカル歯1の歯面形状の詳細については後述する。本実施例のコンケーブコニカル歯車の製造プロセスを、図2および図3の工程図に基づき説明する。二つの方案によって歯を形成し、第一の方案では冷間鍛造によって仕上げの歯出し成形を行い、第二の方案では熱間鍛造によって荒歯を成形し、次いで冷間鍛造によって仕上げの歯出し成形を行う。先ず、第一の方案について図2を参照して説明する。先ず、図2の工程1に示すように、クラッチ歯車に適した円柱の素材W1を、工程2のように所定の軸長に例えばビレットシャーによって切断した円盤状の素材W2を得る。この場合、素材の材質として歯車に適した鋼材、例えば、SC鋼、SCR鋼、SCM鋼、SNC鋼、SNCM鋼等を使用することができる。次に、工程3に示すように、素材W2を例えば1150°Cに加熱して第一の熱間鍛造のHF1を施すことによって中央に凹んだ穴W31を有する素材W3を得る。次に、工程4に示すように素材W3を焼鈍して素材W4を得て、工程5に示すようにショットブラスト処理を施して素材W5を得る。次いで工程6に示すように、第二の熱間鍛造のHF2を施すことによって素材の中心を二段孔W61が貫通し、素材W6を得る。次に、工程7に示すように、後の冷間鍛造工程で歯面が形成される部位である外周面W72に機械加工を施し、後の冷間鍛造工程の際基準軸となる穴W71に機械加工を施した素材W7を得る。次に、工程8に示すように、素材W7に潤滑剤を塗布するボンデライト処理を施して素材W8を得る。次に、工程9に示すように、上下逆にした素材W8に第一の冷間鍛造のCF1を施すことによって下段外周に荒ヘリカル歯10を形成し、上段にボス5を形成した素材W9を得る。そして、工程10に示すように、素材W9に潤滑剤を塗布するボンデライト処理を施して素材W10を得る。次に、工程11に示すように、素材W10に第二の冷間鍛造のCF12施し、サイジング成形によって荒歯を痩せさせ仕上げたヘリカル歯1を有する素材W11を得る。最後に、工程12に示すように、機械加工を施すことによって軸孔が仕上げられて軸孔3が得られ、上段のボス5と下のフランンジ6の中心を貫通する。フランンジ6の外周面にはヘリカル歯1の周列が形成され、コンケーブコニカル歯車Wを得る。以上の工程の歯先面は軸に対して傾斜した円錐形を示したが、歯先面が軸に対して平行な場合もある。以上の上下工程をまとめると、工程3および6は熱間鍛造であり、工程9および11は冷間鍛造である。次に、第二の方案について図3を参照しながら説明する。円柱の素材W1の工程1から、熱間鍛造を経てショットブラスト処理をした工程5までは第一の法案と同じである。次に、工程6に示すように、第二の熱間鍛造のHF2を施すことによって下段の外周に荒ヘリカル歯10の周列が形成されるとともに、その形成に伴って上面外周に鍔状のバリW63がはみ出し、上段にボス50を形成した素材W60が得られる。次いで、工程7に示すように素材W60を焼鈍して素材W70を得て、次に工程8に示すように素材W70にショットブラスト処理を施して素材W80を得る。次いで、第三の熱間鍛造のHF3を施すことによって、素材の中心を二段穴W91が貫通し、かつ、荒ヘリカル歯10の上面外周に少しはみ出したバリW93を有する素材W90を得る。次に、工程10に示すようにこの素材W90に機械加工を施すことによって、素材の中心を穴W101が貫通し、バリW93を削り落した素材W100を得る。次に、工程11で潤滑材を塗布するボンドライト処理を施して得た素材110を、工程12に示すように、第一の冷間鍛造のCF1を施すことによって上段にボス5を形成した素材W120を得る。次いで、工程13に示すように、素材W120に潤滑剤を塗布するボンデライト処理を施して素材W130を得る。次に、工程14に示すように、素材W130に半密閉鍛造成形による第二の冷間鍛造のCF2を施すことによって、外周面の荒ヘリカル歯10にサイジング成形によって痩せさせ仕上げたヘリカル歯1の周列を有する素材W140を得る。最後に、工程15に示すように、機械加工を施すことによって軸孔が仕上げられて軸孔3が得られ、上段のボス5と下のフランンジ6の中心を貫通する。下段の外周面にはヘリカル歯1の周列が形成されている。以上の工程の歯先面は軸方向から傾斜した円錐形に示したが、歯先面が軸方向に平行な場合もある。以上の工程をまとめると、工程3、6、および9は熱間鍛造であり、工程12および14は冷間鍛造である。ここで、第一方案の工程11或いは、第二方案の工程14における半密閉鍛造成形によるコニカル歯車のヘリカル歯1を仕上げ形成する冷間鍛造金型方案について図4を参照しながら説明する。金型は上ラム側と下ベッド側に上下に分離される。以下、第一方案の工程11、第二方案の工程14は同じ成形方案なので、第一方案の工程11に基づいて歯形成形について説明する。本図の左半分は前工程の素材W10と金型との関係を断面図で示し、右半分は歯面を仕上げ成形した素材W11と金型との関係を示す。上ラムUの側は外側の上ダイ型Q1とこの内周を上下に摺動する上パンチP1が主要部を構成する。下ラムVの側は外側のダイ型Q3、この内周の傾斜したテーパQ31を摺動する内側の横パンチP2が主要部を構成する。その他、前工程の左半分で示す素材W13の内径を貫通するマンドレルP3、仕上げ成形された右半分で示す素材W14を上方へ突き上げるエジェクタピンP4からなる。横パンチP2はヘリカル歯1における周列の歯数に分割された構造で、これらは放射状に可動し、その先端部に歯形を形成する歯型T1を設ける。以上の金型の構成に基づいて、上ラムUが下降して下ラムVに接近すると、上ダイ型Q1と上パンチP1の上ラム側の金型および下ラム側のダイQ2、ダイQ3によって素材W13が密閉され、半密閉鍛造成形が施されてコンケーブコニカル歯車が形成される。先ず、左半分の歯形の仕上げ前について以下に説明する。工程10で得られた素材W10の荒ヘリカル歯10を下側にし、横パンチP2の内周側の歯型T1の位置に合わせてセットする。素材W10の内周には工程9を経た荒ヘリカル歯10が形成されており、ダイ型Q2の歯型T2に荒ヘリカル歯10を合わせて位置決めする。次いで、本図の右半分において、上方から上パンチP1が下降し、上パンチP1が素材W10を横パンチP2の中で加圧しながら押し下げる。こ時、横パンチP2は外側のダイQ3のテーパ面Q31の傾斜に倣って、内側へ寄りながら下方に移動する。この横パンチP2の動きによって、横パンチP2の歯型T1によって荒ヘリカル歯10がヘリカル歯1へとサイジング成形により仕上げ成形される。このようにして、工程11において、ヘリカル歯1が完成し素材W11が得られる。次に、本図右半分のヘリカル歯1を有する素材W11が以下のように上方へノックアウトされる。即ち、成形が完了すると上パンチP1が上昇、後退する。次に、下方のエジェクタピン4によって素材W11が上方へ押されることによって、歯型T1からヘリカル歯1が離れる。同時に、マンドレルP3に沿って素材W11が上方へノックアウトされる。以上、横パンチP2の断面の動きを説明したが、以下に横パンチP2の平面的な動きの詳細を説明する。工程11において、ヘリカル歯1を完成させる成形型の詳細について、横パンチP2の平面構造を示す図5を参照しながら説明する。同図aは歯型T1および素材W11の荒ヘリカル歯10を水平面で切った断面を示し、横パンチP2は素材W11の一歯当たり中央のセグメントP20、左右のセグメントP21、21に3分割される。そして、これらのセグメントP20、左右のセグメントP21、21は、外側のテーパQ31の傾斜に倣って放射方向に移動し、これらの三つのセグメントによって形成される凹みは歯型T1を構成する。なお、三つのセグメントは、外周からリング状のダイQ3によって強固に締着され、このダイQ3の内周面にはテーパQ31が傾斜して設けられる。この状態において、横パンチP2の上方には上パンチP1が配備されており、その上パンチP1が下降することによって素材W10が歯型T1を構成するキャビティ内に押し込み加圧され、据え込み鍛造される。同図bに示すように、横パンチP2を外周側からバックアップするダイQ3には下方に狭まるテーパQ31を設けてあるので、上パンチP1が下降すると、三つのセグメントは夫々矢印a、b、cの方向に移動し素材W10を加圧する。上パンチP1により素材W10をキャビティ内に押し込むと同時に、横パンチP2は素材W10の押し込み圧によって、三つのセグメントが金属製のリング状のダイQ3に許容されている伸び量の範囲内にて、放射状に拡がる方向へ移動し、キャビティが押し拡げられる。キャビティの押し拡がりに伴って三つのセグメントの境には間隙が生じ、歯形形成部の歯型T1の部分は若干大きくなる。この状態で素材W10外周部の張り出し量は歯形形成部が若干大きくなることにより必要な歯形部分のボリュームが確保されるが、細部の張り出しは不完全である。加圧力が解除されると、三つのセグメントはそれまで伸ばされていたダイQ3の作用で、いわゆるスプリングバックが働き、三つのセグメントが中心に向かって一斉に収束する方向へ移動する。それに伴い、それまで拡大されていたキャビティが一気に収縮し、歯形は三つのセグメントの戻り力によって矯正され、欠肉のないシャープな歯形のヘリカル歯1を有する素材W11が形成される。即ち、据え込み時に歯形を一旦ボリュームアップさせておき、再加圧で型締めすることによってシェイプアップして歯形の精度アップを図る。以上述べた加圧過程では、加圧力の作用でキャビティは一旦拡がり、加圧力が失われると前記加圧力に匹敵する力で収縮して型締め作用が働くので、再加圧するための加圧力は不要である。また、三つのセグメントが放射方向に移動することで、キャビティが拡がると同時に3つのセグメント同士の境に間隙が生じ、その隙間からキャビティ内に閉じこめられたエアが抜けるので、キャビティ内に塵や埃が入っていてもエアと一緒にキャビティ外へ吹き飛ばされ、歯形の表面精度に影響しない。更に、高い加圧力が加わっても、3つのセグメントの移動により応力集中が吸収されるのでダイの破壊が防止される。このように過剰な加圧力を一つのヘリカル歯1当たり、3つのセグメントの移動により吸収して型に加わる負担を軽減すると共に、吸収した過剰圧力を型締めに利用して素材W10を二段階に加圧するので、ダイを破損から守ると共に、素材W11の歯形の精度アップと歯形の欠肉防止を解決できる。以上の工程を経てコンケーブテーパコニカル歯車が完成し、ここで、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車における歯形の詳細について説明する。第一の特徴は、歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパを有し、この歯形を図6に示すようにテーパリード歯と称する歯形からなる。ここで、テーパは一般的に歯筋方向において左右対称であるが、左右非対称のテーパを有する歯形もある。図中の二点鎖線は、比較のためにテーパを加えない歯形を示す。実線が本実施例の第一の特徴であるテーパリード歯であり、符号A、A’、B、B’で囲まれた部位が歯面である。実線で示す歯車の各部の名称を以下に説明し、コンケーブコニカル歯車のヘリカル歯1は、歯筋方向に歯先面11、その左右に歯面12、これらを立ち上げる歯底面13および歯筋方向上下の歯端面14、14および歯元16から構成される。歯先面11には歯筋方向手前から奥側へ先細りになるようにテーパを施しており、手前側の大幅S1と奥側の小幅S2の差は例えば1μm~0.5mmである。次に、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車におけるヘリカル歯の第二の特徴は、歯面に中凹のクラウニングを施し、かつ、捩れ角を有する螺旋曲面を備え、この歯面を図7に示し、歯面は中凹クラウニング歯と称する歯形から構成される。ヘリカル歯1は、歯筋方向に歯先面11、その左右に歯面12、これらを立ち上げる歯底面13および歯筋方向上下の歯端面14、14および歯元16から構成されることは同じである。図中の二点鎖線は、比較のため中窪み修正を加えない歯形を示す。実線が本実施例の特徴の第二項である中凹クラウニングの歯面であり、符号A、A’、B、B’で囲まれた部位が歯面である。ここで、本図の噛み合いピッチ円P、Pを結ぶ線上において、窪み量Nは例えば1μm~0.5mmである。本実施例のコンケーブコニカル歯車の歯面の特徴は、歯筋方向において歯厚断面が先細りになるテーパリード歯と称する歯形を有し、歯面に中凹のクラウニングを施し、かつ、歯底径が一定なので、延いてはMinorT.I.F.径を一定にすることができるところにある。これらの特徴を併せ持つ本実施例のコンケーブコニカル歯車の歯形を図8に示す。本実施例のコンケーブコニカル歯車のヘリカル歯1は、歯筋方向に歯先面11、その左右に歯面12、これらを立ち上げる歯底面13および歯筋方向上下の歯端面14、14および歯元16から構成される。歯面11は、インボリュートヘリコイド曲面から構成される。その他、歯面はサイクロイドヘリコイド曲面、トロコイドヘリコイド曲面、円弧ヘリコイド曲面、リマソンヘリコイド曲面、カムフェースに採用される三次元座標曲面、エピトロコイドヘリコイド曲面、ペリトロコイドヘリコイド曲面でもよい。本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車の構成は以上の通りであり、以下に作用或いは効果について述べる。本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車のヘリカル歯の第一の特徴である、歯筋方向において歯厚断面が先細りになるバックテーパをかける。このテーパリード状にすることにより、以下の作用効果を有する。従来のインボリュート曲面の歯車同士の噛み合いに比べて、テーパがかからないストレートのコニカル歯車との噛み合いの場合、ケース剛性不足による片当たりを避けることができ、歯当りが中央に寄るので耐曲げ強度は優位になる。本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車は歯面が凹クラウニングなので、噛合う相方は凸クラウニングであれば歯面がテーパであってもストレートでも噛合う。従って、歯車同士の噛合いは本実施例の凹みクラウニングと、相方の凸クラウニングとの面接触となるので、接触面積が大きくなって耐面圧強度が向上する。本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車におけるヘリカル歯の第二の特徴である、歯面に中凹のクラウニングを施すことにより、以下の作用効果を有する。本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車は相方の中凸クラウニングのヘリカル歯車との噛み合いになり、歯当たりを広くとることができるので伝達効率を向上させるとともに、噛み合いの際の変動荷重を少なくして伝達力のロスを低減できる。そして、相方の中凸クラウニングの歯車との噛み合いになるので、凹面と凸面との相互接触面積をかせぐことができ面圧疲労強度が向上する。なお、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車はヘリカル歯なので、噛合う相方もヘリカル歯であれば、歯筋方向において歯厚断面が先細りになるバックテーパをかけたものでもよく、或いはバックテーパかけないストレート状のものでもよい。次に、本実施例のコニカル歯車は、歯筋方向において歯底径RおよびMinorT.I.F.径が一定であり、歯筋方向において歯丈が一定となる。従来の歯面をホブ或いはシェーバ等の機械加工によると、歯筋方向で歯丈が変化して高くなり歯元近傍での耐曲げ応力が大きくなるが、本実施例のコンケーブコニカル歯車では、歯筋方向において歯元近傍での耐曲げ応力が小さく、自動車車等の動力伝達用の歯車として有効である。また、コンケーブテーパコニカル歯車の歯面の機械加工によると、歯切り専用機が開発されていないので、量産的に得ることが困難であるが、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車は、半密閉鍛造成形工法によって歯形を形成するので、量産性に優れ自動車に採用できる。本実施例のコンケーブコニカル歯車を採用することにより、トランスミッションとプロペラシャフトとの連結において斜交軸を実現することが可能である。その結果、トランスミッションからデファレンシャルまでのスパンをコンパクトにしてプロペラシャフトが短縮可能となり、駆動輪のスピンターンが自在であり小回りの旋回が利くスポーツ車に最適である。一般的に、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車は、前輪駆動FWD又は後輪駆動RWDをベースにした全輪駆動AWDの自動車に採用すると効果がある。通常、ユニバーサルジョイントを作用しても斜交軸を実現できるが、この場合は回転を上げることができない、リダクションを落とせないので致命的である。その他、従来の機械加工により歯切りをしたコンケーブテーパコニカル歯車では、歯筋方向においてMinorT.I.F.径が斜めに変化して一定にならないので、噛合い率が変化してギヤノイズを引き起こす。それに対し、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車では、MinorT.I.F.径が一定になるので噛合い率が変化せずギヤノイズを引き起こすことがない。さらに、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車では、PCDと外径も一定で一様な歯形断面となるので、歯底面における応力集中がなく曲げ強度が向上する。また、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車の歯面は、一般的にインボリュートヘリコイド曲面を採用するのでノイズが発生して多少の騒音を生じるが、サイクロイドヘリコイド曲面を選択することによって騒音問題を解消できる。その他、機械加工により歯切りをした従来のコンケーブテーパコニカル歯車では、噛合いの際に歯底と相手歯車の外径とのトップクリアランスが変化するので、油が圧縮されてオイルの乱流化により歯車間の焼付きが起こる。それに対して、本実施例のコンケーブテーパコニカル歯車では、噛合いの際にトップクリアランスが一定になるので歯車の焼付きを起こすことがない。