一以上の電導体を、第一の熱可塑性ポリマー中に形成された中間層上に配置する工程と、該中間層及び電導体をグレージング材料のシートの間に配置して、少なくとも一つの電導体がその端部にまで延びるグレージング組立品を提供する工程と、該組立品を、該第一の熱可塑性ポリマーの少なくとも一部の溶融をもたらすのに十分な高温に供する工程とを含む積層グレージングシートの製造方法であって、該中間層を該グレージング材料のシートの間に配置する前に、前記端部に隣接する該中間層の領域において、該電導体に、該第一の熱可塑性ポリマーと同一又は異なってもよい第二の熱可塑性ポリマーのフィルムを付けることを特徴とし、更に、該高温は、該第二の熱可塑性ポリマーの少なくとも一部の溶融及びそれと第一の熱可塑性ポリマーとの融合をもたらすのに十分であることを特徴とする、積層グレージングシートの製造方法。前記第二の熱可塑性ポリマーのフィルムを、該ポリマーの固体シートを前記電導体の上方に置くことにより貼り付ける請求項1に記載の方法。溶媒に前記第二の熱可塑性ポリマーを入れた溶液を前記電導体に塗布し、また、該溶媒を蒸発させて、前記第二の熱可塑性ポリマーのフィルムを残す請求項1に記載の方法。前記第一及び第二の熱可塑性ポリマーが同一である請求項3に記載の方法。前記中間層の領域が、前記端部にまで延びる請求項4に記載の方法。前記ポリマー溶液の溶媒及び濃度を、5分未満で塗布溶液の乾燥がもたらされるように選択する請求項3~5のいずれか一項に記載の方法。前記ポリマー溶液の溶媒及び濃度を、3分未満で塗布溶液の乾燥がもたらされるように選択する請求項6に記載の方法。前記ポリマー溶液の溶媒及び濃度を、60秒未満で塗布溶液の乾燥がもたらされるように選択する請求項7に記載の方法。前記熱可塑性ポリマーは、ポリビニルブチラールPVBを含む請求項4又は5に記載の方法。前記溶液は、溶媒としてメタノールを含む請求項9に記載の方法。前記メタノール中のPVBの濃度は、40重量未満である請求項10に記載の方法。前記メタノール中のPVBの濃度は、20重量未満である請求項11に記載の方法。前記メタノール中のPVBの濃度は、5重量~15重量の間である請求項12に記載の方法。前記溶液を、手持ち式ローラーを用いて塗布する請求項3~13のいずれか一項に記載の方法。前記溶液を、発泡体ローラーを用いて塗布する請求項14に記載の方法。前記グレージング材料がガラスである請求項1~15のいずれか一項に記載の方法。積層グレージングの熱処理に先立って、該グレージングに含まれる電導体への塗布によって該グレージングへの水の浸入を防止するための、熱可塑性ポリマーの溶液の使用。いずれの従来技術も、積層体の端部から一体化したワイヤーに沿って水が浸入するという潜在的な問題を対象としたものではない。本発明によれば、積層グレージングシートの製造方法は、本明細書に添付した請求項1に提示した工程を含む。第二の熱可塑性ポリマーのフィルムは、例えば、かかる材料の固体シートを電導体の上方に置くこと等の多くの手段により、付けてもよい。しかしながら、かかるフィルムは、第二の熱可塑性ポリマー材料の溶液をかかる導体に塗布することにより都合よく実現してもよい。溶液の乾燥時には、ポリマーのフィルムが残存する。第一及び第二の熱可塑性ポリマーのための材料の選択は、溶融状態で接触した場合にそれらが融合するという要件によって制約される。第一及び第二の熱可塑性ポリマーは、同一の材料であるのが好ましい。中間層の領域は、前記端部にまで延びるのが好ましい。ポリマーの溶液は、溶媒及び濃度の観点から、5分未満、より好ましくは3分未満、最も好ましくは60秒未満で、塗布溶液の乾燥がもたらされるように選択するのが好ましい。ポリマーの中間層用の好適な材料はPVBであり、これをメタノールに溶解して溶液を準備してもよい。メタノール中のPVBの濃度は、好ましくは40重量未満であり、より好ましくは20重量未満であり、最も好ましくは5~15の間である。溶液は、ローラー塗布、フェルトパッド塗布及び噴霧等の多くの手段のいずれで塗布してもよい。手持ち式ローラーが好ましく、発泡体ローラーがより好ましい。以下の例は、ガラス系のグレージング構造体に関するが、限定的なものとして理解されるべきではない。ポリカーボネート又はポリメチルメタクリレート等の他のグレージング材料を、本発明に関して用いてもよい。本発明を、非限定的な例によって、以下の図面を参照して説明する。図1を参照する通り、積層グレージングの典型的な製造プロセスでは、ガラス等のグレージング材料からなる層2a、2bの間に挟まれたポリマー中間層1を備える組立品を形成する。ワイヤー3例えばタングステンワイヤーは、グレージングの本体3からバスバー4の上方を且つ接触して積層体の端部まで延びる。ワイヤーが構造体の端部に達する領域5は、水が組立品へ浸入する可能性がある点を意味する。本発明による製造プロセスにおいては、上部のガラスシートを適所に据える前に、中間層1を形成するポリマー材料のコーティングを、領域6におけるワイヤーの先端部に塗布グは、適切な溶媒にポリマーを入れた溶液として塗布する。溶媒を蒸発させ、ポリマー材料のフィルムを残す。その後、通常は積層工程時にグレージング組立品を加熱して、塗布したポリマーコーティング及び中間層を軟化させ、融合させる。これらの追加工程により、水の浸入が可能な経路を与える隙間の残存がほとんど又は全くない、中間層材料中でのワイヤーの改善したカプセル化がもたらされる。領域6は、ワイヤーが延びるグレージング組立品の端部に隣接している。領域6がバスバーを包含することにより、回路の本部分における一層の保護をもたらし、領域6がグレージングの端部にまで完全に延びることにより、水の浸入に対してより優れた保護をもたらす。図2を参照する通り、積層グレージングの典型的な製造プロセスでは、PVBシート材料を24時間緩和させ、所望の形状に切断したシートを積層状にステップ1に配置し、さらなる処理を待つ。ステップ2では、ステップ2で第一バスバーを付着させるため、個々のシートを積層体から除去する。この段階では、後の処理を容易にするための必要最小限の付着を行う。次いで、第一バスバーの付着物を有するシートを積層してステップ3、ステップ4での配線を待つ。配線の後には、ステップ5でシートを積層し、ステップ6での第二バスバーの付着を待つ。第二バスバーの付着の後には、ステップ7でシートを積層し、積層組立品への組み込みを待つ。本発明によるポリマー溶液の塗布を、ステップ6での第二バスバーの付着の直後に都合よく行う一方で、シートはまだ第二バスバーのテーブル上に配置される。塗布したコーティングは、ステップ7でシートを積層する前に乾燥し、シート間の粘着を防止すべきである。通常、第二バスバーは、付着させるのに3~5分間かかるが、これは、乾燥時間が5分未満、より好ましくは3分未満であるポリマー溶液の使用を好適なものとする。乾燥時間がこれらよりも長いと、ステップ7での積層の前に乾燥するのを待つため、プロセスの遅延につながり得る。別の取り組みにおいては、2以上の待機組立品の積層体をステップ7で用いることもできるであろうが、これは、スペースの観点で、特に本発明による工程を導入する既存設備において、影響がある。本発明を、以下の実施例によって、さらに説明する。表1に示す濃度を有する3種のポリビニルブチラールのメタノール溶液を調製した。溶液Aは、720gのメタノールに溶解した280gのPVB樹脂、即ち40重量の溶液を基礎とした。その後の溶液Aの希釈により、溶液B及びCを得た。ワイヤー-バスバー配列にポリマー溶液を塗布するのに、3種の塗布器、すなわちスポンジローラー、フェルトローラー及び付属の塗布用ボトルによって供給されるフェルトパッドを試験した。製造において一般に用いられるダブルバスバーのサンドイッチを有するPVBシートの試験片を製造した。その後、これらの試料におけるバスバー/PVBを、様々な塗布方法を用いて溶液A-Cでコーティングし、かかる接着剤が乾燥するまで手触りでにかかった時間を記録した。試料は、標準的なクリーンルーム条件下で、20±2°Cの温度及び24±4RHの湿度で調製した。乾燥時間の評価種々の塗布方法及び濃度における乾燥時間を表2に示す。パッド塗布では、溶液量を制御するのが困難であり、それにより、より厚いポリマー層及びより長い乾燥時間をもたらし得る。2種の異なるローラー塗布器は非常によく似た乾燥時間を与え、平均時間を上記に示す。溶液Cは、通常の時間が約17秒であり、最も早い乾燥であった。ローラーを用いて塗布した最厚の溶液でさえ、60秒以内での乾燥であった。手持ち式塗布用ボトルを利用したパッド塗布器の方法は、フェルトの芯を通じて接着剤を流し続けるのに必要な圧力が原因で、特に溶液A及びBにおいて、制御が極めて困難であった。これらの部品は、乾燥に必要な時間が3分を超えた。ローラーを用いた溶液の塗布は、フェルトパッド及びボトルを用いるよりも容易かつ迅速であった。織り目加工されたローラートレイのプラスチック基板上を転がることによって過剰分を除去する前に、ローラーの約三分の一を溶液に浸すことにより、ローラーに充填した。発泡体ローラーは、フェルト繊維ローラーよりも均一なコーティングを与えた。フェルト繊維ローラーは、ローラーの先端から、接着剤のより厚い隆起を形成した。コーティングの評価バスバー/PVBに塗布した後の、3種の異なるPVB溶液について得られたコーティングの品質ウェットアウト/被覆率に関する分析を実施した。製造において用いられるダブルバスバー構造を有する試料を製造し、この初期評価のため、フェルトパッド塗布器を用いて溶液を塗布した。ガラス表面3にTygaflo非粘着性が被覆されたフィルムを付着させ、該フィルムと共に300×300mmの試験パーツを積層し、バスバー領域及びPVB接着剤の保護膜をさらすためのオートクレーブの後も、内部のガラスが容易に取り除けるようにした。走査型電子顕微鏡SEM分析によると、溶液Cが、湿潤化によって最も均一なバスバーの被覆を与えることが示された。溶液A及びBは十分に流れず、保護されていないバスバーの領域がより多く残った。製品の試験種々の溶液の濃度の性能を評価するため、塩水噴霧試験用に実物大のフロントガラスを製造した。試験パーツを、英国のレイソムにあるPilkingtonAutomotive研究拠点のエクセレンスクリーンルーム/ワイヤリング設備にて製造した。標準的な処理条件を用い、大量生産を模倣した。フェルトパッド塗布器の芯及び発泡体ローラーの両方を用い、溶液A-CをPVBの表面に塗布して試料を作製した。その後、かかるパーツについて、工業規格DIN50021による50日間の塩水噴霧暴露試験を行った。試験中においては、35±2°Cに温度を保持したチャンバーで、フロントガラスを絶え間なく5の塩水のミスト噴霧にさらす。周期的に30分のオン/オフで、フロントガラスに電力を供給する。この試料について、作動しないワイヤーと、積層体への塩の浸入及び内部バスバーの腐食の兆候とを、週に一回調査した。塗布の方法又は溶液の濃度にかかわらず、製造した全ての試料は試験を通過した。作動しないワイヤーはなかった。しかしながら、ガラス端部からタングステンワイヤーへの塩の浸入の程度に顕著な相違があった。溶液Cを用いて製造したパーツは、ワイヤーへの塩の浸入を示さなかった。溶液Aでコーティングした製品は、目に見える塩の浸入がいくらかあったが、コーティングのないコントロールのパーツにおけるものほど激しいものではなかった。