"タイヤの部分を着色する方法であって、着色するタイヤの部分の上に水性エマルジョンを塗布し、高不透過性の保護層を設ける工程と、前記保護層の上に着色層を塗布する工程と、を含み、前記水性エマルジョンが、少なくとも、架橋可能なポリマー基材と、下記の分子式I:R1CONR2CHR3COO-nXnI式中のR1はC6~C23の脂肪族基、R2はH又はC1~C8の脂肪族基、R3はH又はC1~C8の脂肪族基もしくは芳香族基、Xは金属カチオン、好ましくはアルカリ性カチオン、nは1~3の整数であるの界面活性剤とを含むことを特徴とする方法。前記脂肪族基R1が二重結合を含むことを特徴とする請求項1に記載の方法。前記XnがNaであることを特徴とする請求項1又は2に記載の方法。前記界面活性剤が、CH37CHCH7CONHCH2COO-Xと、CH2CH8CONHCH2COO-Xとを含む群の分子式を有することを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。前記水性エマルジョンは、直径が0.2~2μmで且つアスペクト比が5~30,000の粒子を含有する鉱物系充填剤を含むことを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。前記鉱物系充填剤が、カオリン、クレイ、マイカ、長石、シリカ、グラファイト、ベントナイト、アルミナ、及びバーミキュライトを含む群に属することを特徴とする請求項5に記載の方法。前記架橋可能なポリマー基材が、少なくとも1種の、Tgが0°C超であるポリマーを含むことを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。前記着色層がゴム製であることを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。前記着色層が、順に、保護層と接触する第1の接着副層、第2のバリア副層、そして、第3の着色ゴムの副層、を含むことを特徴とする請求項8に記載の方法。前記着色するタイヤの部分をレーザー彫刻する予備彫刻工程を含み、前記予備彫刻工程は、その上に前記保護層を堆積する溝模様を形成する、ことを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。着色部をレーザー加工する最終工程を含むことを特徴とする前記請求項のいずれか一項に記載の方法。前記請求項のいずれか一項に記載の方法により形成された着色部を具えることを特徴とするタイヤ。本発明の目的は、既知の技術の欠点を克服する、タイヤの部分を着色する方法を提供することである。本発明によれば、タイヤの部分を着色する方法であって、着色するタイヤの部分の上に水性エマルジョンを塗布し、高不透過性の保護層を設ける工程と、前記保護層の上に着色層を塗布する工程と、を含み、前記水性エマルジョンが、少なくとも、架橋可能なポリマー基材と、下記の分子式I:R1CONR2CHR3COO-nXnI式中のR1はC6~C23の脂肪族基、R2はH又はC1~C8の脂肪族基、R3はH又はC1~C8の脂肪族基もしくは芳香族基、Xは金属カチオン、好ましくはアルカリ性カチオン、nは1~3の整数であるの界面活性剤とを含むことを特徴とする方法が提供される。脂肪族基R1は、二重結合を含むのが好ましい。XnはNaであるのが好ましい。界面活性剤は、CH37CHCH7CONHCH2COO-Xと、CH2CH8CONHCH2COO-Xとを含む群の分子式を有するのが好ましい。充填剤は、カオリン、クレイ、マイカ、長石、シリカ、グラファイト、ベントナイト、アルミナ、及びカーボンブラックを含む群に属するのが好ましい。架橋可能なポリマー基材は、Tgが0°C超であるポリマーを含むのが好ましい。着色層は、ゴム製であるのが好ましい。本発明の方法は、前記着色するタイヤの部分を、レーザーを用いて彫刻する、予備彫刻工程を含むのが好ましい。以下は、本発明のより明確な理解のための単なる非限定的な実施例である。以下は、本発明の保護層に使用される混合物についての説明である。これらの混合物は全て、高Tgポリマー及び/又は大量の充填剤-この場合はクレイ、を使用することにより、高不透過性を有する。少なくとも分子式Iの界面活性剤を含む水性エマルジョンから製造した混合物により、高Tgポリマーと鉱物系充填剤の使用が可能となる。従来のバンバリーミキサー法においては、実際、高Tgポリマーや鉱物系充填剤などの成分を分散させる際に深刻な問題が生じるが、通常、混合時間の拡大や温度を上昇させることで解決される。しかしながら、この方法は結果として、不可避に、エネルギー消費の上昇を招き、そして、汚染とコストの観点から明らかな反動を招く。一方、エマルジョン中で混合するので、本発明における全混合物のエネルギー消費は、使用する成分の種類に依存しない。それゆえ保護層は、着色のためのタイヤの部分、例えばサイドウォールの上に、水性エマルジョンを塗布し、その後水分を蒸発させることで得られた混合物から製造する。水性エマルジョンは全て、混合物成分を水中に分散させ混合することで製造する。より具体的には、表Iに示す全成分を1リットルの水に同時に分散させることで製造する。得られた水性分散液を、30分間機械的に攪拌し、その後15分間超音波処理を施し水性エマルジョンを得る。上述の水性エマルジョンを製造する方法は、決して本発明の方法を限定するものではない。エマルジョンをタイヤサイドウォールに噴霧又はブラシで塗布し、その後エマルジョン中の水分を蒸発させると、おおよそ0.3mm厚の保護層が形成され、そこに市販の、1mm厚未満の着色ゴム層を適用する。より具体的には、VENETADECALCOGOMMEsrlが製造販売する、商品名RubberLabelReelPalominoとして知られる着色ゴム層を用いる。着色ゴム層は通常、複数のレイヤー、即ち、第1の接着副層使用される際、保護層上に配置される、第2のバリア副層、および実際の着色を伴った第3のゴム副層を含む。この着色ゴム層構造は、本発明において支障なく使用してもよいが、接着及びバリア副層は任意である。即ち、着色ゴム層は、単に、実際の着色を伴ったゴム副層により画成されてもよい。保護層と着色ゴム層はタイヤの加硫と同時又はタイヤの加硫の後に架橋してもよい。言い換えれば、着色は加硫したタイヤに適用しても、生タイヤに適用してもよい。色堅牢度をテストし、既知の技術に対する本発明の利点を評価した。1976年国際照明委員会において制定された、以下の式で定義される退色指数ΔEを使用した。ΔE=[ΔL2Δa2Δb2]1/2式中のLは明度、aは赤-緑光感覚、bは黄-青光感覚である。測定は、ミノルタCM2002分光光度計を使用して行った。発明の効果は、着色部を形成した当日の色を、通常の運転状態にさらされたタイヤをシミュレーションすべくASTMD4587、ISO2810、ISO2813standardに準拠して人工的に劣化させた色と比較することにより評価した。比較の目的のため、便宜上、ΔEの値は、完全に退色がない場合を100とした指数で表示した。また、保護層のタイヤサイドウォールへの接着力は、ASTMStandardD621に準拠して評価した。以下の実施例において、分子式Xのクラスに属する二つの異なる界面活性剤a、bを用いた。-界面活性剤a分子式CH37CHCH7CONHCH2COO-Na-界面活性剤b分子式CH2CH8CONHCH2COO-Na表Iに、本発明に従って各エマルジョンから製造した5つの混合物A~Eの組成をphrで示し、そして、各組成における相対退色値ΔEとタイヤサイドウォールへの接着力を示す。混合物A~Eにおいては、徐々に高いTgのポリマーを配合することでポリマー基材の組成を変化させた。Cl-IIR=クロロブチルゴム;CR=クロロプレン;SBR=スチレンブタジエンゴム;NR=天然ゴム;PMA=ポリメタクリレート;PEMA=ポリエチルメチルアクリレート;ABS=アクリロニトリルブタジエンスチレン三元重合体。表Iに明確に示されているように、本発明の方法は、極めて良好な色堅牢度、及び保護層の関連のあるタイヤの部分へのしっかりした接着力を提供する。表IIに、本発明に従って各エマルジョンから製造した3つの混合物F~Hの組成をphrで示し、そして、各組成における相対退色値ΔEとタイヤサイドウォールへの接着力を示す。混合物F~Hにおいては、クレイを、その量を徐々に増加させて配合した。表IIに明確に示されているように、この場合においても、本発明の方法は、色堅牢度とタイヤへの接着力の観点から、タイヤの効果的な着色を提供する。本発明における保護層に使用する充填剤は、直径が0.2~2μmで、アスペクト比が5~30,000の鉱物系粒子を含むことが好ましい。充填剤は、カオリン、クレイ、マイカ、長石、シリカ、グラファイト、ベントナイト、アルミナ、及びバーミキュライトを含む群に属することが好ましい。本発明の方法は、明確に、既知の方法よりもコストが低い。バンバリーミキサーを用いる手法とは対照的に、水性エマルジョンから混合物を製造することにより、エネルギー消費を大幅に削減し、同時に、種類を問わず、エマルジョン成分を効果的に分散させる。本発明の方法はまた、転がり抵抗に無視できるほどの影響しか与えない、タイヤに後から形成される非常に薄い層のみでタイヤを着色する方法を提供する。実際、水性エマルジョンから生じ、高不透過性の混合物から製造した保護層は、0.001~0.5mmの範囲の非常に薄い厚みとすることができる。上述のように、本発明の方法は生タイヤ及び加硫したタイヤの両方に適用する。加硫したタイヤを着色する場合の本発明の好ましい実施形態において、着色のためのタイヤの部分は、予備レーザー、例えばCO2レーザー、彫刻工程を経て溝模様を形成し、その上に保護層と着色ゴム層を堆積させそれらを固定し、タイヤへの着色をよりしっかりと確かなものとする。本発明の方法は、摩耗により誘発されるゴムの退色を隠すべく、着色部をレーザー加工し、幾何学的模様を施す効果および装飾的な効果を付与する最終工程を含むのが好ましい。"