"透明電極と、導電性基板を有する対向電極と、これら両電極間に配置される電解質層と、両電極間で且つ透明電極側に配置される光触媒膜とを具備する色素増感太陽電池における対向電極の製造方法であって、上記導電性基板上に金属化合物微粒子の層を形成し、上記金属化合物微粒子の層上に触媒層を形成したことを特徴とする色素増感太陽電池における対向電極の製造方法。金属化合物微粒子の層上に形成された触媒層上に、さらに金属化合物微粒子の層を形成したことを特徴とする請求項1に記載の色素増感太陽電池における対向電極の製造方法。金属化合物微粒子の層の形成が、溶媒で希釈した金属アルコキシドの塗布および乾燥により行われることを特徴とする請求項1または2に記載の色素増感太陽電池における対向電極の製造方法。導電性基板が透明であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の色素増感太陽電池における対向電極の製造方法。触媒層が白金層であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載の色素増感太陽電池における対向電極の製造方法。透明電極と、導電性基板を有する対向電極と、これら両電極間に配置される電解質層と、両電極間で且つ透明電極側に配置される光触媒膜とを具備する色素増感太陽電池であって、対向電極が、導電性基板上に形成された金属化合物微粒子の層と、この金属化合物微粒子の層上に形成された白金層とを有し、上記導電性基板が透明であることを特徴とする色素増感太陽電池。しかし、上記特許文献1のものによると、白金とフィルム基板との密着性が低いため、導電性基板の耐久性が低く、また白金と電解質層との接触面積が不十分のため、電池性能も低いという問題がある。そこで、本発明は、耐久性を向上させた対向電極の製造方法、並びにこの対向電極を具備して耐久性および電池性能を向上させた色素増感太陽電池を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の請求項1に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法は、透明電極と、導電性基板を有する対向電極と、これら両電極間に配置される電解質層と、両電極間で且つ透明電極側に配置される光触媒膜とを具備する色素増感太陽電池における対向電極の製造方法であって、上記導電性基板上に金属化合物微粒子の層を形成し、上記金属化合物微粒子の層上に触媒層を形成したものである。また、本発明の請求項2に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法は、請求項1に記載の対向電極の製造方法において、金属化合物微粒子の層上に形成された触媒層上に、さらに金属化合物微粒子の層を形成したものである。さらに、本発明の請求項3に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法は、請求項1または2に記載の対向電極の製造方法において、金属化合物微粒子の層の形成が、溶媒で希釈した金属アルコキシドの塗布および乾燥により行われるものである。また、本発明の請求項4に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法は、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の対向電極の製造方法において、導電性基板が透明であるものである。また、本発明の請求項5に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法は、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の対向電極の製造方法において、触媒層が白金層であるものである。さらに、本発明の請求項6に係る色素増感太陽電池は、透明電極と、導電性基板を有する対向電極と、これら両電極間に配置される電解質層と、両電極間で且つ透明電極側に配置される光触媒膜とを具備する色素増感太陽電池であって、対向電極が、導電性基板上に形成された金属化合物微粒子の層と、この金属化合物微粒子の層上に形成された白金層とを有し、上記導電性基板が透明であるものである。上記色素増感太陽電池における対向電極の製造方法によると、対向電極における導電性基板と触媒層との間に金属化合物微粒子の層を形成することで、上記導電性基板と触媒層との密着性が向上するため、耐久性を向上させた対向電極を得ることができる。また、上記色素増感太陽電池によると、上記対向電極を具備するので、金属化合物微粒子の層により触媒層と電解質層との接触面積が増大して、耐久性だけでなく、電池性能も向上させることができる。以下、本発明の実施の形態に係る色素増感太陽電池における対向電極の製造方法を説明する。まず、実施の形態に係る色素増感太陽電池の概略構成を図1に基づき説明する。この色素増感太陽電池は、図1に示すように、負極としての透明電極1と、正極としての対向電極2と、これら両電極1,2間に配置される電解質層3と、両電極1,2間で且つ透明電極1側に配置される光触媒膜光触媒層または発電層ともいう4とが具備されている。上記透明電極1は、透明基板11およびこの透明基板11の表面に形成配置された透明導電膜12から構成されている。また対向電極2は、導電性基板21と、この導電性基板21上に形成された金属化合物微粒子22の層と、この金属化合物微粒子22の層上に形成された白金層触媒層の一例である23とから構成されている。上記金属化合物微粒子22の層は、導電性基板21と白金層23との密着性を向上させるものである。上記透明基板11としては、合成樹脂板、ガラス板などが適宜使用されるが、軽量化および低価格化の点で、ポリエチレンナフタレートPENフィルムなどの熱可塑性樹脂が好ましい。なお、ポリエチレンナフタレートの他に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリオレフィンなどを使用することもできる。また、透明導電膜12として、好ましくは、スズ添加酸化インジウムITOが使用され、この他に、フッ素添加酸化スズFTO、酸化スズSnO2、インジウム亜鉛酸化物IZO、酸化亜鉛ZnOなどの導電性金属酸化物を含む薄膜を使用することができる。さらに、導電性基板21としては、アルミニウム、銅、スズなどの金属シートを使用してもよく、PEN-ITOフィルムを使用してもよい。この他に、導電性基板21として、上述した透明導電膜12と同一の材料を使用してもよく、すなわち、スズ添加酸化インジウムITO、フッ素添加酸化スズFTO、酸化スズSnO2、インジウム亜鉛酸化物IZO、酸化亜鉛ZnOなどの導電性金属酸化物を含む薄膜を使用してもよい。このように、導電性基板21として上述した透明導電膜12と同一の材料を使用することで、導電性基板21が透明となる。上記触媒層としては、白金の他に、カーボンなどの触媒能が高い材料を使用することができる。また、触媒層として、これらの材料を2種以上組み合わせたものを使用してもよい。上記電解質層3としては、例えばヨウ素系電解液が使用される。具体的には、ヨウ素、ヨウ化物イオン、ターシャリーブチルピリジンなどの電解質成分が、エチレンカーボネートやメトキシアセトニトリルなどの有機溶媒に溶解されたものが用いられる。なお、電解質層3は、電解液に限られるものではなく、固体電解質であってもよい。上記固体電解質としては、例えば、DMPImIジメチルプロピルイミダゾリウムヨウ化物が例示され、この他、LiI、NaI、KI、CsI、CaI2などの金属ヨウ化物、テトラアルキルアンモニウムヨーダイドなど4級アンモニウム化合物のヨウ素塩などのヨウ化物とI2とを組み合わせたもの、LiBr、NaBr、KBr、CsBr、CaBr2などの金属臭化物、およびテトラアルキルアンモニウムブロマイドなど4級アンモニウム化合物の臭素塩などの臭化物とBr2とを組み合わせたものなどを適宜使用することができる。ところで、上記光触媒膜4は、光増感色素42が吸着された酸化物半導体層41により形成されており、その製造に際しては、光触媒微粒子である酸化物半導体を含むペーストを透明電極1の表面に塗布し、乾燥させた後、光増感色素を酸化物半導体に吸着させることにより得られる。また、上記酸化物半導体としては、酸化チタンTiO2、酸化スズSnO2、酸化タングステンWO3、酸化亜鉛ZnO、酸化ニオブNb2O5などの金属酸化物が用いられ、光増感色素としては、ビピリジン構造若しくはターピリジン構造を含む配位子を有するルテニウム錯体や鉄錯体、ポルフィリン系やフタロシアニン系の金属錯体、またはエオシン、ローダミン、メロシアニン、クマリンなどの有機色素などが用いられる。次に、本発明の要旨である対向電極2の製造方法について説明する。まず、金属化合物微粒子22の前駆体である金属アルコキシドを溶媒で希釈し、スプレーで導電性基板21に塗布する。この塗布の方法として、スプレーによる薄膜1~5nm程度の膜厚の形成を複数回行って、所望の膜厚を得るようにすることが好ましい。スプレーによる一回の塗布で所望の膜厚を得ようとすれば、塗膜の所々に穴ができ下地の導電性基板21が露出するアイランド状ともいうからである。そして、この導電性基板21に塗布された金属アルコキシドを乾燥させた後に焼成し、導電性基板21上に金属化合物微粒子22の層を形成する。ここで、上述した乾燥および焼成する工程を省いてもよく、当該工程を省くことで金属化合物微粒子22の層を数nmの厚さにすることができる。また、上述の金属アルコキシドとしては、チタンIVイソプロポキシドTTIP、チタンテトラエトキシド、四塩化チタン、水酸化チタンを使用することができる。また、金属化合物微粒子22の金属化合物としては、チタン化合物に限定されるものではなく、酸化亜鉛、酸化ニオブ、酸化タングステンなどを使用することができる。一方、溶媒には、プロパノール、t-ブチルアルコール、エトキシエタノール、エタノールなどを使用することができる。さらに、金属アルコキシドがスプレーで噴射されて導電性基板21に付着するまでにおいて加水分解が過剰とならないためにも、上記溶媒に、ジエタノールアミンやアセチルアセトンなどを加えてもよい。一方、スプレーによる塗布の条件としては、ノズルの種類、塗布溶液粘度、霧化エアー圧、パターン幅、吐出量、吐出圧、ノズル移動速度、重ね幅、ノズルと導電性基板21との距離、印加電圧などが挙げられる。また、スプレーによる塗布の環境としては、導電性基板21と金属化合物微粒子22の層との密着性を向上させるためにも、重量絶対湿度を5×10-3kg/kgDA以下とするのが好ましい。この重量絶対湿度の値から上記環境が大きく外れると、上述した密着性の向上が得られないだけでなく、金属化合物微粒子22の層を適切に形成することができないからである。例えば、重量絶対湿度の値が高すぎると、上述した加水分解が過剰となるので、金属アルコキシドが導電性基板21に付着して形成する金属化合物微粒子22の層の厚さが不均一となり、塗布ムラが生じやすい。さらに、金属化合物微粒子22の径が過大になることで、当該金属化合物微粒子22の層が抵抗層になる。一方、重量絶対湿度の値が低すぎると、上記加水分解が不十分となるので、金属アルコキシドから金属化合物微粒子22が十分に形成されない。なお、kg/kgDAは重量絶対湿度の単位であるDAはドライエア:DryAirの略。その後、金属化合物微粒子22の層を白金ナノコロイド溶液に浸漬して、または、金属化合物微粒子22の層に白金ナノコロイド溶液を塗布して、当該金属化合物微粒子22の層上に白金層23を形成することで、対向電極2が得られる。なお、上記白金層23の形成には、スパッタ法を用いてもよい。上述した色素増感太陽電池における対向電極2の製造方法によると、導電性基板21と白金層23との密着性が高く、対向電極2の耐久性の向上を図り得る。また、導電性基板21と電解質層3との間に金属化合物微粒子22の層が形成されることにより、白金層23における電解質層3との接触面積が増大して、対向電極2の触媒能を向上させる、すなわち電池性能を向上させることができる。さらに、上記金属化合物微粒子23の層の密着性が高いので当該層厚を薄くすることができ、また上記導電性基板21を透明にすることで、対向電極2の透明性を維持することができる。また、導電性基板21が電解質層3に接触しないので、この接触による導電性基板21の腐食を防止できる。ところで、白金層23と電解質層3との間に、さらに金属化合物微粒子の層が形成される構成にしてもよい。白金層23は、電解質層3との接触により腐食して当該電解質層3から剥離するおそれがあるが、当該電解質層3との間に金属化合物微粒子の層を形成することで、当該電解質層3との密着性を向上させることができる。なお、この場合の金属化合物微粒子の層の形成方法は、上述した導電性基板21上に金属化合物微粒子22の層を形成する方法と同様である。以下、上記実施の形態をより具体的に示した実施例に係る色素増感太陽電池における対向電極2の製造方法および色素増感太陽電池について説明する。まず、金属アルコキシドであるチタンIVイソプロポキシドTTIP0.03gを、プロパノール99.95gで希釈し、導電性基板21であるPEN-ITOフィルムに、二流体スプレーノズルを用いたスプレーで塗布した。このスプレーによる塗布の条件としては、霧化エアー圧を0.3MPa、吐出量を10g/min、ノズルとPEN-ITOフィルムとの距離を100mm、ノズル移動速度を100m/minとした。そして、このPEN-ITOフィルムに塗布された金属アルコキシドを、25°Cで湿度45の恒温恒湿槽内で乾燥させてから、150°Cに加熱したホットプレート上で焼成し、金属化合物微粒子22の層を形成した。その後、25°Cで湿度45の恒温恒湿槽内で、金属化合物微粒子22の層を、市販のpH3.0の白金ナノコロイド溶液に10分間浸漬した。これにより、金属化合物微粒子22の層上に白金層23を形成し、対向電極2が得られた。上記実施例により形成された対向電極2を用いて、厚さが数μm程度の100mm角の色素増感太陽電池を作成し、AM1.5,100mW/cm2の標準光源照射を行って、電池性能を計測した。この場合、計測された電流密度は8.25mA/cm2、開放電圧は0.71V、フィルファクタは0.67、変換効率は3.91であった。これに対して、金属化合物微粒子22の層を形成せずに製造した従来の対向電極を用いて色素増感太陽電池を作成し、AM1.5,100mW/cm2の標準光源照射を行って、電池性能を計測した。この場合、計測された電流密度は8.02mA/cm2、開放電圧は0.71V、フィルファクタは0.58、変換効率は3.28であった。したがって、上記実施例で製造された対向電極2を用いた色素増感太陽電池は、従来の構成と比較して、電池性能が向上した。また、導電性基板21と白金層23との剥離も見られず、耐久性の向上を図り得た。"