"金属を注いだ直後に、鋳造ブランク表面を急速冷却して、鋳造ブランク表面を凝固させるステップと、次に、断熱材または保温カバーを用いて鋳造ブランク表面の保温を行なって、鋳造ブランク表面と周囲環境との間の熱交換の強さを減じるステップと、鋳造ブランクの中心部の潜熱により、鋳造ブランク表面の温度を上昇させて、ブランクの放射方向の温度勾配を減じて、鋳造ブランクの中心部に同期して大きな半溶融領域を形成し、鋳造ブランク中心部の同期した凝固を促進するステップと、鋳造ブランク中心部で同期して凝固するとき、凝固ブランク表面がまだ高温状態にあって、中心部の凝固及び収縮によって生じる引張応力の動きによって、自己フィード能力を高めるステップと、鋳造ブランクの中心部が完全に凝固した後、高温で鋳型から外して、冷却または高温焼鈍を行なうステップと、を含むことを特徴とする、大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。溶融金属を注いだ直後に、水冷、直接のスプレイ放水、霧状スプレイ放水またはエアブロウを用いて、鋳造ブランクの外表面を強制冷却し、鋳造ブランクの外表面の温度が800~1000°Cに下がって、凝固層の厚みがブランク断面の厚みまたは直径の5~30に達したとき、外表面の強制冷却を停止することを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。凝固層の厚みが50~300mmに達したとき、外表面の強制冷却を停止することを特徴とする、請求項1または2に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。鋳造ブランクの外表面の冷却条件を制御して、鋳造ブランクの外表面を、材料の個相線より下の200~400°Cの温度に維持して、鋳造ブランクの外表面の凝固層を低い変形抵抗を伴う塑性変形領域に留まらせることを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。中心部の溶融金属が同期して凝固したとき、凝固及び収縮が外表面の高温凝固層で起こる放射方向の引張応力を生成し、これにより凝固金属が塑性変形を起こして、外表面から鋳造ブランク中心部へ塑性的に移動して、鋳造ブランクの放射方向の自己フィードを実現することを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。鋳造ブランクが要求する鋳型から外すときの温度が、800°Cより高いことを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。鋳造ブランクが要求する鋳型から外すときの温度が、好ましくは、850~1,200°Cであることを特徴とする、請求項6に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。高温で鋳造ブランクが鋳型から外された後、徐冷が行われ、冷却速度が50°C/hより小さいことを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。冷却速度が、好ましくは、10~30°C/hであることを特徴とする、請求項8に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。鋳造ブランクが鋳型から外された後、800°Cより高温で、好ましくは850~1,100°Cで高温焼鈍が行われ、焼鈍冷却速度が50°C/hより小さいことを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。焼鈍冷却速度が、好ましくは、10~40°C/hであることを特徴とする、請求項10に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。本方法が、400mmより大きい厚みの正方形、長方形の連続鋳造ブランク、500mmより大きな直径の丸連続鋳造ブランク、及び600mmより大きい厚みの幅広厚鋳型スラブ特別スラブに適用されることを特徴とする、請求項1に記載の大断面鋳造ブランクの自己フィード能力を高める方法。<実施形態1>本実施形態において、本発明により提供される方法が、材料Q345、厚み1000mm、全質量60トンの鋳型幅広厚スラブを製造するために適用される。電気アーク炉を用いて鋼が溶融され、LFレードルファーネス炉で精錬されて、脱酸及び脱ガスのためVDバキュームデガス炉に注がれる。1560°Cの温度で、溶融鋼が別の水冷鋳型に注がれて、トータル30分維持される。シミュレーション及び計算によれば、幅広厚スラブの表面の凝固層の厚みは、注いだ後、40~90mmとなる。このとき、水冷鋳型の水量を減らし、鋳型と幅広厚スラブとの間のギャップを広げて、幅広厚スラブの表面の放熱速度を減じる。幅広厚スラブの表面の温度変化を監視することにより、幅広厚スラブの表面温度が、920°Cから1,100~1,250°Cに上昇し、次に、全てが凝固するまで、鋳造ブランクが徐々に冷却される。鋳造ブランクが完全に凝固した後、900°Cの高温で鋳型から外され、30~40°C/hに制御された冷却速度で、ゆっくり冷却される。図1は、この実施形態で製造された幅広厚スラブを示す。非破壊検査により、スラブには、内部収縮、空隙及び表面割れといった欠陥がないことが判明している。<実施形態2>本実施形態において、本発明により提供される方法が、材料20CrNi2mo、直径1000mm、長さ8mm、全質量45トンの大断面丸連続鋳造ブランクを製造するために適用される。1540°Cの温度で、溶融鋼が凝固装置に注がれて、0.1m/minの鋳造速度で鋳造される。シミュレーション及び計算によれば、ブランクが凝固装置から引き出されるとき、表面の凝固層の厚みが約50mmとなり、表面温度が約850°Cとなる。一度、ブランクが鋳造されて凝固装置から出されると、アスベスト布といった断熱材を用いて、鋳造ブランク表面の保温がなされ、よって、鋳造ブランク表面の温度が1,200~1,260°Cに上昇して、塑性領域に達する。鋳造ブランクの内部から外部の温度勾配が減じられ、中央領域で同期した凝固が実現する。引き続いて行われる冷却プロセスでは、鋳造ブランクの外表面で塑性変形が生じ、凝固が収縮を生じさせ、外側から内側への移動を生じさせて、これにより、放射方向の自己フィードが実現する。図2aは、本発明の技術で製造された大断面丸鋳造ブランクを示す。非破壊検査により、ブランクには内部収縮、空隙がなく、ブランク表面には割れ欠陥がないことが判明している。図2bは、丸ブランクの断面を示し、中心部の収縮による空隙がなく、ポロシティレベルが2未満である。図3aは、本発明で提供される技術により製造されたものでない丸鋳造ブランクを示し、このブランクのサイズ及び仕様は上述と同様である。図3bに示すように、丸ブランクの中心部には、大きな領域で収縮空隙があり、空隙欠陥を有している。ブランクの異なる凝固ステージにおける外部冷却条件によって、本発明では、ブランク中心部の大きな領域に半溶融領域を形成することができ、その間、鋳造ブランク表面の凝固層を比較的高い温度に維持して、これにより、引き続く凝固プロセスにおいて、固相の塑性移動を実現して、高温変形可能金属の放射方向の自己フィードの目的を満たし、鋳造ブランクの内部収縮及び空隙をなくして、表面割れを防ぐことができるという結果になる。上述の実施形態のプロセスを行った前後の800~1,200mm径のブランクについて、YB/T4149-2006に応じた検査プロセスによる結果が、表1に示される。"