"Si:1.0~5.0mass及びCu:3.0~6.0massの少なくともいずれかと、Mg:0.25~1.8massを含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が5~35となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含むことを特徴とする組み合せ押出材の製造方法。Si:1.0~5.0mass及びCu:3.0~6.0massの少なくともいずれかと、Mg:0.05mass以下を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が5~35となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含み、前記接合工程の雰囲気が窒素雰囲気であることを特徴とする組み合せ押出材の製造方法。前記接合工程の後に、接合した押出材を焼入れする工程を更に含む、請求項1又は2に記載の組み合わせ押出材の製造方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置であって、押出機と、ランアウトテーブルと、クーリングテーブルと、当該クーリングテーブルに設置されたストレッチャーと、切断機とを備え、熱処理炉をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置したことを特徴とする組み合わせ押出材の製造装置。前記熱処理炉の後続として焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置した、請求項4に記載の組み合わせ押出材の製造装置。本発明は、Al-Si系合金、Al-Cu系合金、Al-Si-Cu系合金からなる複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせ、特定の接合方法によってこれらを接合する製造方法及びその製造装置を提供することにより、従来製造困難とされた中空部を有する押出材や非対称形状の押出材の製造を可能にすることを目的とする。すなわち、本発明は請求項1において、Si:1.0~5.0mass及びCu:3.0~6.0massの少なくともいずれかと、Mg:0.25~1.8massを含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が5~35となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含むことを特徴とする組み合せ押出材の製造方法とした。更に、請求項2では、Si:1.0~5.0mass及びCu:3.0~6.0massの少なくともいずれかと、Mg:0.05mass以下を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が5~35となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含み、前記接合工程の雰囲気が窒素雰囲気であることを特徴とする組み合せ押出材の製造方法とした。とした。本発明は請求項3において、請求項1、2における接合工程の後に、接合した押出材を焼入れする工程を更に含むようにした。本発明は請求項4において、請求項1~3の組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置であって、押出機と、ランアウトテーブルと、クーリングテーブルと、当該クーリングテーブルに設置されたストレッチャーと、切断機とを備え、熱処理炉と焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置したことを特徴とする組み合わせ押出材の製造装置とした。更に本発明は請求項5では、請求項4における熱処理炉の後続として焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置するようにした。本発明によって、Al-Si系合金、Al-Cu系合金、Al-Si-Cu系合金から、複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせて、中空部を有する押出材や非対称形材の押出材を製造することが可能となった。更に、押出装置の一部に熱処理炉及び焼き入れ装置を設置することによって、処理部材の装置間における移動をなくして一つのライン上で処理できるため、生産効率の改善が図られる。特に、熱処理炉の配置により、押出に要する時間中やアイドリングタイムダイスなどの交換作業中の設備停止期間中に部材を熱処理することができるので、高い生産性が得られる。以下に、本発明を詳細に説明する。本発明に係る組み合せ押出材の製造方法においては、アルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、得られた複数の押出材を組み合わせる工程と、これら押出材を組み合わせて所定の方法で接合する接合工程とを含む。なお、接合工程の後に焼入れ工程を設けても良い。A.アルミニウム合金本発明において用いるアルミニウム材は、Si:1.0~5.0mass以下、単にと記す及びCu:3.0~6.0の少なくともいずれかと、Mg:0.25~1.8、或いは、Mg:0.05以下を含有し、残部Al及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金である。各添加元素の役割について、以下に説明する。Si:1.0~5.0Siは強度に寄与する元素である。含有量及び加熱温度によりアルミニウム合金内部における液相率が変化し、接合に大きな影響を与える。1.0未満では強度及び接合率が大きく低下し、5.0を超えると押出性が損なわれる。従って、Si含有量は1.0~5.0とする。Cu:3.0~6.0、Cuもまた強度に寄与する元素であり、含有量及び加熱温度によりアルミニウム合金内部における液相率が変化し接合に大きな影響を与える。3.0未満では強度及び接合率が大きく低下し、6.0を超えると耐食性の低下を招き、かつ、押出性も損なわれる。従って、Cu含有量は3.0~6.0とする。Mg:0.25~1.8或いは0.05以下Mgの蒸気圧は非常に高く、接合をするための加熱により材料表面から蒸発を始める。真空下においては、これにより材料表面の酸化皮膜を破壊する作用ゲッター効果を発揮して接合に寄与する。しかしながら、真空雰囲気以外では、添加されたMgが酸化し、液相の流動を妨げ接合に悪影響を及ぼす。このことから、接合のためにMg含有量を0.25~1.8とする。また、窒素雰囲気の下における接合では、Mgを含有しないアルミニウム合金を用いる。この場合、Mg含有量が0.05までは接合に悪影響を与えない。その他の元素本発明に用いるアルミニウム合金においては、発明の効果を損なわない範囲でTi、B、Mn、Cr、Zr、Zn、Niのうちの1種又は2種以上を少量含んでいても良い。TiとBは、必要に応じて添加されるものであるが、鋳造組織を微細化し、合金の強度、靭性を向上させる元素である。無添加ではこれらの効果が得られない。しかしながら、含有量が多過ぎると粗大化合物を形成し、強度低下と靭性低下を招く。含有量の好ましい上限値は、Tiでは0.15、Bでは0.01である。Mn、Cr、Zrは、合金の再結晶粒を微細にし、強度と靭性を向上させる元素である。しかしながら、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し強度低下や靭性低下を招く。Znは強度向上に寄与する元素であるが、電位を卑とするため含有量を制限する必要がある。Niは、アルミニウム合金中に化合物を形成し切粉分断性を向上させるが、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し易く、強度低下や靭性低下を招く。Mn、Cr、Zr、Zn、Niの好ましい上限値は、それぞれMn、Znは1.0、Cr,Zrは0.1である。B.押出成形工程と組み合わせ工程押出成形工程は特に限定されるものではなく、通常の押出機を用いた方法が採用される。まず、同形の押出材を複数個成形してこれらを組み合わせる場合には、1複数の同形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の同形の押出材を同時に押出成形する。或いは、2一つのノズルを有するダイスから順次同形の押出材を押出成形してもよい。或いは、3それぞれが同形のノズルを有するダイスを備えた複数の押出機を用いて、同形の押出材を同時に押出成形してもよい。上記1を採用するのが好ましい。次に、異形の押出材を複数個成形してこれらを組み合わせる場合には、4複数の異形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の異形の押出材を同時に押出成形する。或いは、5一つの押出機を用いて異形のノズルを有するダイスを順次取り替えながら異形の押出材を順次押出成形してもよい。或いは、6それぞれが異形のノズルを有するダイスを備えた複数の押出機を用いて、異形の押出材を同時に押出成形してもよい。上記4を採用するのが好ましい。更に組み合わせ工程において、押出成形工程で成形された複数の押出材が、所望の形態になるように組み合わされる。例えば、複数の押出材を重ね合わせて積層状としたものや、断面が弧状の複数の押出材を繋ぎ合わせて円管状としたものが用いられる。C.接合工程C-1.染み出し接合BleedBonding本発明者らは、Al-Cu系合金やAl-Si系合金の共晶系アルミニウム合金から成形された押出材を、例えば600°C程度の窒素雰囲気中において熱処理すると液相のろうが染み出してきて接合が可能となる現象を見出した。この現象を利用することにより、中空形状や左右非対称形状を有する複雑な形状の押出材の製造が可能となり、押出材製造範囲を広げることができることが判った。このように本発明が適用されるアルミニウム合金は、Al-Cu系とAl-Si系の共晶系の合金であり、これらは主要元素量と温度が決まると液相率が決まる。つまり、押出材を組み合わせて所定温度で保持することにより、各押出材の液相率が5~35となることで押出材同士が接合される。この現象は、液相が材料表面に染み出てくることから染み出し接合=BleedBondingと呼ぶこととする。染み出しの原理は以下の通りである。例えば、Al-Cu系合金の場合、Cu含有量によって決まる共晶温度固相線温度を超えると偏析の多い結晶粒界がまず溶融し、次いでマトリクス中に分散するCu粒子周辺が球状に溶融する。Cuの添加量が多いと分散するCu粒子の数が多く、マトリクス内部に多くの球状の液相が存在することになる。ろう付け温度が高くなると球状の液相は体積を増すが、直接粒界に触れるか、或いは、固体内でのCu拡散によって粒界に液相が移動する。これが粒界を伝って表面に染み出してくる。したがって、Cu粒子が多く、ろう付け温度が高いほど多くのろうが染み出してくることになる。Al-Si系合金においてはこの現象がCuではなくSiで生じることとなり、同様にSiの拡散によって粒界に液相が移動し、粒界を伝わって表面に染み出してくる。本発明においては、アルミニウム合金からなる押出材の全質量に対する当該押出材内に生成する液相の質量の比以下、液相率と記すが5~35となる温度で接合する必要がある。液相率が35を超えると、生成する液相の量が多過ぎて押出材が溶融を開始してしまう。一方、5未満では液相が少なく接合が困難となる。好ましい液相率は10~20である。本発明における接合工程では、液相を生成するアルミニウム合金材の固相線温度と液相線温度の差を10°C以上とするのが好ましい。固相線温度を超えると液相の生成が始まるが、固相線温度と液相線温度の差が小さいと、固体と液体が共存する温度範囲が狭くなり、発生する液相の量を制御することが困難となる。従って、この差を10°C以上とするのが好ましい。なお、固相線温度と液相線温度の差は大きくなるほど適切な液相量に制御するのが容易になる。従って、固相線温度と液相線温度の差に上限は特に設けない。C-2.接合方法本発明の接合方法においては、組み合わされた押出材は熱処理炉中で加熱される。このような熱処理炉は、押出機によって押出成形される押出材を移動させるランアウトテーブルや、押出材を冷却するクーリングテーブルに配置される。熱処理炉の形状に特に制限はない。熱処理の際に、液相を生成するアルミニウム合金の固相線温度以上となる時間を3~20分とするのが好ましく、3~15分とするのが更に好ましい。3分未満では、液相が十分に形成されない場合がある。一方、20分を超えると、粒界すべりによる変形が発生する場合がある。押出材の表層には酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明では、酸化被膜を破壊するために接合部にフラックスを塗布するのが好ましい。また、酸化皮膜の形成を抑制するために、熱処理の雰囲気は非酸化性ガス雰囲気が好ましく、窒素雰囲気が最も好ましい。接合部にフラックスを塗布し、かつ、窒素雰囲気中で接合するのが特に好ましい。なお、アルミニウム合金にMgが添加されている場合は、接合部にフラックスを塗布しなくても、真空あるいは非酸化性雰囲気の炉を用いることにより表面の酸化被膜をMgのゲッター作用により除去することが可能である。C-3.焼入れ工程接合工程を経て接合された組み合わせ押出材は、次工程の焼入れ工程において焼入れするのが好ましい。焼入れ機としては、特に限定されるものではなく通常用いられる、例えば、急速冷却が可能な水槽などが用いられる。このような焼入れ機は、熱処理炉の後続としてランアウトテーブルやクーリングテーブルに配置するのが好ましい。更に本発明は、上記組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置についても規定する。図1に示すように、この製造装置1は、押出機2と、押出された押出材不図示を収容するランアウトテーブル3と、収容した押出材を処理するために配設されるクーリングテーブル4と、押出材を所望のサイズに切断するための切断機5を備える。クーリングテーブル4には、ランアウトテーブル3側から順に熱処理炉6、焼入れ機7、ストレッチャー8が配置される。熱処理炉6は、組み合わされた押出材を上述のように接合するためのものである。焼入れ機7は、熱処理炉6で接合された押出材の強度を高めるための水槽などの冷却器である。ストレッチャー8は、焼入れした押出材を、移動させるために配置される。なお、熱処理炉6と焼入れ機7は、その両方をクーリングテーブル4ではなくランアウトテーブル3に配置してもよい。組み合わせ押出材の製造装置としては、図2に示すものを用いてもよい。この製造装置1は、押出機2と、押出された押出材不図示を収容、熱処理するランアウトテーブル3と、熱処理した押出材に焼入れを施し、ストレッチするために配設されるクーリングテーブル4と、押出材を切断する切断機5を備える。ランアウトテーブル3には、熱処理炉6が配置される。クーリングテーブル4には、ランアウトテーブル3側から順に焼入れ機7、ストレッチャー8が配置される。次に、本発明例及び比較例に基づき本発明を詳細に説明する。本発明例1~17及び比較例18~38表1、2に示す組成のアルミニウム合金を溶解し、直径220mmの鋳塊を得た。この鋳塊に495°C×5hrの均質化処理を施した。その後、この鋳塊を450°Cに加熱し、押出操作を行なった。押出工程では、複数の異形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の異形の押出材を同時に押出成形した。図3に、用いたダイス9の平面図を示す。二つのノズルのうち、10は、100mmw×15mmtのバー材を押出すためのものである。11は、100mmw×10mmh×15mmtのチャンネル材を押出すためのものである。押出工程により、上記2つの異形の押出材を成形した。なお、Wは、バー材及びチャンネル材の幅、tは、バー材及びチャンネル材の厚さ、hは、チャンネル材の溝深さである。次に組み合せ工程において、図4に示すように、押出された2つの押出材を不図示のランアウトテーブル上で組み合わせた。図中において一方の押出材はバー材12であり、他方の押出材はチャンネル材13である。バー材12の底面をチャンネル材13の開方側に蓋をするように覆い被せることによって、二つの押出材を組み合わせた。次に接合工程において、組み合わされた押出材を不図示のクーリングテーブル上に配置した熱処理炉6中に収容し、二つの押出材を染み出し接合するために、表1に示す温度と時間で保持した。次に焼入れ工程において、接合した押出材をクーリングテーブル上に配置した焼入れ機7冷水を満たした水槽に投入して急冷し、焼入れを行った。焼入れした押出材を水槽から取り出して、組み合わせ押出材試料とした。このようにして作製した試料について、以下の評価を行なった。液相率表1に示す組成のアルミニウム合金における同表の熱処理温度での平衡液相率を、Thermo-Calcによって算出した。算出した平衡液相率を表1に示す。接合部の状態作製した試料を、接合面に垂直方向に沿った面図5におけるA面で切断し、接合部の断面をケラーエッチングして光学顕微鏡によって観察した。接合部が不明瞭なものは良好な染み出し接合が達成されており○合格とし、接合部が明瞭なものは良好な染み出し接合が達成されておらず×不合格とした。結果を表1に示す。接合部の強度更に、図5のA面で切断した試料図中の手前側の片について、図6に示すように、B部とC部を引張試験機の両チャックにそれぞれ挟み、図中のD方向に引張って破断試験を行なった。良好な接合により接合部の強度が大きいため、破断位置が接合部でない場合を○合格とし、不良好な接合により接合部の強度が小さいため、破断位置が接合部である場合を×不合格とした。結果を表1に示す。本発明例1~17では、アルミニウム合金成分が適正であり、かつ、適正な液相率であったことから、良好な接合が達成された。これに対して比較例18~20、22、24では、アルミニウム合金成分は適正であったが、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例21、23、25、26では、アルミニウム合金成分は適正であったが、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例27では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例28では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例29では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例30では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例31では、アルミニウム合金のMg含有量が少な過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例32では、アルミニウム合金のMg含有量が少な過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例33では、アルミニウム合金のSi含有量及びCu含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例34では、アルミニウム合金のSi含有量及びCu含有量が多過ぎたため、良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例35では、アルミニウム合金のCu含有量及びSi含有量が多過ぎたため、良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例36では、アルミニウム合金のCu含有量及びSi含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例37では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。比較例38では、アルミニウム合金のMg含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。"