"ゴム成分と充填材を含有するウエットマスターバッチの製造方法であって、aゴム成分と充填材を含むゴム液を混合凝固処理する工程、ba工程で形成された凝固物を取り出す工程、cb工程で取り出された凝固物に対して追加で充填材を配合し、db工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥する工程を有し、前記d乾燥工程において、機械的せん断力をかけながら、前記凝固物と充填材の混合物を混合すると共に、前記b工程で得られた凝固物の水分率が20~70であることを特徴とするウエットマスターバッチの製造方法。a工程のゴム液に含まれる充填材が、カーボンブラック、シリカ及び一般式InMxSiOyzH2OI[式中,Mは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムから選ばれる金属、これらの金属の酸化物または水酸化物、それらの水和物、及び前記金属の炭酸塩の中から選ばれる少なくとも一種であり、n、x、y、及びzは、それぞれ1~5の整数、0~10の整数、2~5の整数、及び0~10の整数である。]で表される無機充填材の中から選ばれる少なくとも一種の充填材である請求項1に記載のウエットマスターバッチの製造方法。前記充填材を、高速せん断ミキサーを用いて分散溶媒中に分散させてなるスラリー液を含む請求項2に記載のウエットマスターバッチの製造方法。スラリー液中の充填材の粒度分布が、体積平均粒径mv25μm以下で、90体積粒径D90が30μm以下であり、かつスラリー液から回収した乾燥充填材の24M4DBP吸油量が、分散溶媒に分散させる前の24M4DBP吸油量の93以上を保持する請求項3に記載のウエットマスターバッチの製造方法。a工程におけるゴム液が、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスである請求項1~4のいずれかに記載のウエットマスターバッチの製造方法。スラリー液が、水分散スラリー液である請求項3~5のいずれかに記載のウエットマスターバッチの製造方法。d工程においてb工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥するに際し、連続混練機を用いる請求項1~6のいずれかに記載のウエットマスターバッチの製造方法。連続混練機が、多軸混練押出機である請求項7に記載のウエットマスターバッチの製造方法。多軸混練押出機が二軸混練押出機である請求項8に記載のウエットマスターバッチの製造方法。請求項1~9のいずれかに記載の方法で得られたことを特徴とするウエットマスターバッチ。請求項10に記載のウエットマスターバッチを用いてなることを特徴とするゴム組成物。請求項11に記載のゴム組成物を用いてなることを特徴とするタイヤ。本発明は、乾燥混練り後のゴムマスターバッチに、新たにカーボンブラックやシリカ等の充填材を添加した際の追加充填材の分散不良の問題点を効率よく解消できる新たなウエットマスターバッチの製造方法、そしてその方法で得られたマスターバッチ、並びに前記マスターバッチを用いてなる低発熱性で弾性率の改善されたゴム組成物及びタイヤを提供することを目的とするものである。本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、ウエットマスターバッチを乾燥混練りする前の状態のb工程で得られる凝固物の水分率を特定の範囲とすること、及びd工程において乾燥混練りを同時に行うことにより、追加投入した充填材の分散性を飛躍的に改良することができ、発明の目的を達成し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。すなわち、本発明は、[1]ゴム成分と充填材を含有するウエットマスターバッチの製造方法であって、aゴム成分と充填材を含むゴム液を混合凝固処理する工程、ba工程で形成された凝固物を取り出す工程、cb工程で取り出された凝固物に対して追加で充填材を配合し、db工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥する工程を有し、前記d乾燥工程において、機械的せん断力をかけながら、前記凝固物と充填材の混合物を混合すると共に、前記b工程で得られた凝固物の水分率が20~70であることを特徴とするウエットマスターバッチの製造方法、[2]a工程のゴム液に含まれる充填材が、カーボンブラック、シリカ及び一般式InMxSiOyzH2OI[式中,Mは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムから選ばれる金属、これらの金属の酸化物または水酸化物、それらの水和物、及び前記金属の炭酸塩の中から選ばれる少なくとも一種であり、n、x、y、及びzは、それぞれ1~5の整数、0~10の整数、2~5の整数、及び0~10の整数である。]で表される無機充填材の中から選ばれる少なくとも一種の充填材である上記[1]のウエットマスターバッチの製造方法、[3]前記充填材を、高速せん断ミキサーを用いて分散溶媒中に分散させてなるスラリー液を含む上記[2]のウエットマスターバッチの製造方法、[4]スラリー液中の充填材の粒度分布が、体積平均粒径mv25μm以下で、90体積粒径D90が30μm以下であり、かつスラリー液から回収した乾燥充填材の24M4DBP吸油量が、分散溶媒に分散させる前の24M4DBP吸油量の93以上を保持する上記[3]のウエットマスターバッチの製造方法、[5]a工程におけるゴム液が、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスである上記[1]~[4]いずれかのウエットマスターバッチの製造方法、[6]スラリー液が、水分散スラリー液である上記[3]~[5]いずれかのウエットマスターバッチの製造方法、[7]d工程においてb工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥するに際し、連続混練機を用いる上記[1]~[6]いずれかのウエットマスターバッチの製造方法、[8]連続混練機が、多軸混練押出機である上記[7]のウエットマスターバッチの製造方法、[9]多軸混練押出機が二軸混練押出機である上記[8]のウエットマスターバッチの製造方法、[10]上記[1]~[9]いずれかの方法で得られたことを特徴とするウエットマスターバッチ、[11]上記[10]のウエットマスターバッチを用いてなることを特徴とするゴム組成物、及び[12]上記[11]のゴム組成物を用いてなることを特徴とするタイヤ、を提供するものである。本発明のゴム成分と充填材を含有するウエットマスターバッチの製造方法は、以下に示す効果を奏する。1ゴム成分と充填材を含有するウエットマスターバッチを製造するに際し工程で得られた凝固物の水分率を20~70に規定し,工程の乾燥工程において該凝固物に対して、充填材を追加投入することにより、追加投入した充填材のゴム成分に対する分散が良好となる。この結果としてゴム組成物の低発熱化、高弾性率化が可能となる。2用いたスラリー液中の充填材が特定の粒度分布を有し、かつスラリー液から回収した乾燥充填材の24M4DBP吸油量が特定の値を有する場合、上記1の効果が、より良好に発揮される。3ゴム成分を含むゴム液が、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスの場合、上記1または2の効果はより一層良好に発揮される。4乾燥工程における凝固物と追加投入された充填材の混合に際し、連続混練機、好ましくは多軸混練押出機、より好ましくは二軸混練押出機を用いることで、より一層均質に分散した追加投入された充填材を含有するウエットマスターバッチを生産性よく製造することができる。5さらに本発明の優れた効果の一つとして、予めウエットプロセスで混合する充填材、及び追加で添加する充填材の種類については特に制限なく使用することができ、いずれの場合も充填材の分散性の優れたウエットマスターバッチを得ることができる。本発明によれば、このような効果を奏するウエットマスターバッチの製造方法を提供することができ、またこの方法で得られたマスターバッチを用いてなるゴム組成物及び該ゴム組成物を用いてなるタイヤを提供することができる。まず、本発明のウエットマスターバッチの製造方法について説明する。本発明のウエットマスターバッチの製造方法は、ゴム成分と充填材を含有するウエットマスターバッチの製造方法であって、aゴム成分と充填材を含むゴム液を混合凝固処理する工程、ba工程で形成された凝固物を取り出す工程、cb工程で取り出された凝固物に対して追加で充填材を配合し、db工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥する工程を有し、前記d乾燥工程において、機械的せん断力をかけながら、前記凝固物と充填材の混合物を混合すると共に、前記b工程で得られた凝固物の水分率が20~70であることを特徴とするウエットマスターバッチの製造方法である。[a工程]この工程は、ゴム成分を含むゴム液を混合凝固処理する工程である。当該a工程において用いられるゴム液としては、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックス、あるいは溶液重合による合成ゴムの有機溶媒溶液などを挙げることができるが、これらの中で、得られるウエットマスターバッチの性能や製造しやすさなどの観点から、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスが好適である。天然ゴムラテックスとしては、フィールドラテックス、アンモニア処理ラテックス、遠心分離濃縮ラテックス、酵素で処理した脱蛋白ラテックス、前記のものを組み合わせたものなど、いずれも使用することができる。合成ゴムラテックスとしては、例えばスチレン-ブタジエン重合体ゴム、ニトリルゴム、ポリクロロプレンゴムなどのラテックスを使用することができる。本発明のウエットマスターバッチの製造方法においては、前記ゴム液に含まれる充填材が、カーボンブラック、シリカ及び一般式InMxSiOyzH2OI[式中、Mは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムから選ばれる金属、これらの金属の酸化物又は水酸化物、それらの水和物、及び前記金属の炭酸塩の中から選ばれる少なくとも一種であり、n、x、y及びzは、それぞれ1~5の整数、0~10の整数、2~5の整数、及び0~10の整数である。]で表される無機充填材の中から選ばれる少なくとも一種であり、該充填材を高速せん断ミキサーを用いて分散溶媒中に分散させてなるスラリー液を含むことができる。ここで、カーボンブラックとしては、通常ゴム工業に用いられるものが使用できる。例えば、SAF、HAF、ISAF、FEF、GPFなど種々のグレードのカーボンブラックを単独に又は混合して使用することができる。シリカは特に限定されないが、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカが好ましい。これらは単独に又は混合して使用することができる。前記一般式Iで表わされる無機充填材は、具体的には、γ-アルミナ、α-アルミナ等のアルミナAl2O3、ベーマイト、ダイアスポア等のアルミナ一水和物Al2O3H2O、ギブサイト、バイヤライト等の水酸化アルミニウム[AlOH3]、炭酸アルミニウム[Al2CO32]、水酸化マグネシウム[MgOH2]、酸化マグネシウムMgO、炭酸マグネシウムMgCO3、タルク3MgO4SiO2H2O、アタパルジャイト5MgO8SiO29H2O、チタン白TiO2、チタン黒TiO2n1、酸化カルシウムCaO、水酸化カルシウム[CaOH2]、酸化アルミニウムマグネシウムMgOAl2O3、クレーAl2O32SiO2、カオリンAl2O32SiO22H2O、パイロフィライトAl2O34SiO2H2O、ベントナイトAl2O34SiO22H2O、ケイ酸アルミニウムAl2SiO5、Al43SiO45H2O等、ケイ酸マグネシウムMg2SiO4、MgSiO3等、ケイ酸カルシウムCa2SiO4等、ケイ酸アルミニウムカルシウムAl2O3CaO2SiO2等、ケイ酸マグネシウムカルシウムCaMgSiO4、炭酸カルシウムCaCO3、酸化ジルコニウムZrO2、水酸化ジルコニウム[ZrOOH2nH2O]、炭酸ジルコニウム[ZrCO32]、各種ゼオライトのように電荷を補正する水素、アルカリ金属又はアルカリ土類金属を含む結晶性アルミノケイ酸塩などが使用できる。また、一般式Iで表される無機充填材としては、Mがアルミニウム金属、アルミニウムの酸化物又は水酸化物、それらの水和物、及びアルミニウムの炭酸塩から選ばれる少なくとも一種のものが好ましい。本発明において、スラリー液の調製に用いられる高速せん断ミキサーとは、ローターとステーター部からなる高速せん断ミキサーであって、高速で回転するローターと、固定されたステーターが狭いクリアランスで設置され、ローターの回転によって高いせん断速度を生み出す。高速せん断とは、せん断速度が2000/s以上、好ましくは4000/s以上であることを意味する。高速せん断ミキサーは、市販品としては、例えば特殊機化工業社製ホモミキサー、独PUC社製コロイドミル、独キャビトロン社製キャビトロン、英シルバーソン社製ハイシアーミキサーなどが挙げられる。前記の高速せん断ミキサーを用いて得られたスラリー液の特性としては、iスラリー液中の充填材の粒度分布は、体積平均粒径mvが25μm以下で、90体積粒径D90が30μm以下であり、かつiiスラリー液から回収した乾燥充填材の24M4DBP吸油量は、分散溶媒に分散させる前の24M4DBP吸油量の93以上保持することが好ましい。ここで、24M4DBP吸油量は、ISO6894に準拠して測定される値である。さらに好ましくは、体積平均粒径mvが20μm以下、かつ90体積粒径D90が25μm以下である。粒度が大きすぎるとゴム中の充填材分散が悪化し、補強性、耐摩耗性が悪化することがある。他方、粒度を小さくするためにスラリーに過度のせん断力をかけると、充填材のストラクチャーが破壊され、補強性の低下を引き起こす。スラリー液から回収乾燥した充填材の24M4DBP吸油量が、分散溶媒に分散させる前の充填材の24M4DBP吸油量の93以上であることが望ましい。さらに好ましくは96以上である。スラリー液において、前記充填材の濃度は1~15質量とするのが好ましく、特に2~10質量の範囲であることが好ましい。充填材の濃度が1質量未満では必要とするスラリー容量が多くなりすぎ、また15質量以上では、スラリー液の粘度が高くなりすぎて、作業上問題が生じる。本発明においては、このスラリー液としては、水分散スラリー液であることが、特にゴム液として天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスを用いる場合に、混合性の観点から好ましい。このスラリー液と前記ゴム液との混合は、例えば、ホモミキサー中に該スラリー液を入れ、攪拌しながら、ラテックスを滴下する方法や、逆にラテックスを攪拌しながら、これに該スラリー液を滴下する方法がある。また、一定の流量割合をもったスラリー流とラテックス流とを、激しい水力攪拌の条件下で混合する方法などを用いることもできる。当該a工程においては、ゴム液、好ましくは前記のようにして得られたスラリー液を含むゴム液を凝固処理して、凝固物を形成させる。この凝固方法としては、従来公知の方法、例えば蟻酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩の凝固剤を用いて行われる。[b工程、c工程及びd工程]b工程は、前記a工程で形成された凝固物を、従来公知の固液分離手段を用いて取り出し、充分に洗浄する工程である。洗浄は、通常水洗法が採用される。c工程は、前記b工程で取り出された凝固物に対して追加で充填材を配合する工程である。前記追加で配合される充填材については特に制限はなく、前述のカーボンブラック、シリカ及び一般式Iで表される無機充填材の中から選ばれる少なくとも一種の充填材を用いることができる。従来、ウエットマスターバッチを製造する段階で、異なる種類の充填材をスラリー溶液として用いる場合、各々の充填材の比重差や、水およびゴムラテックスとの親和性の違いにより、均一なゴムマスターバッチを得ることは困難であったが、本発明によれば、例えば、カーボンブラックをスラリー溶液で、シリカを追加配合する充填材として用いることによって、上記問題点を解消することができ、種々の充填材を組み合わせた分散性の優れたウエットマスターバッチを製造することができる本発明に係るc工程において、追加で配合される充填材の量が少な過ぎると、上記の本発明の利点が小さくなり、一方、多過ぎると凝固物の水分率を高める効果が低下する。この見地から、c工程において追加で配合される充填材の量は、ウエットマスターバッチにおいて配合される充填材量の100以下が好ましく、30~100がより好ましい。d工程はb工程で得られた凝固物とc工程で追加投入された充填材との混合物を乾燥する工程であり、前記d乾燥工程において、機械的せん断力をかけながら、前記凝固物と充填材の混合物を混合すると共に、前記b工程で得られた凝固物の水分率が20~70であることが必要である。より好ましい水分率は40~70である。凝固物の水分率が20未満だと、ドライ練り通常の練りの条件に近くなるために、追加投入した充填材のゴム成分に対する分散が悪くなる。一方、凝固物の水分率が70を越えると、凝固物中の水分の中に充填材が取り込まれ凝固してしまうため、機械的せん断をかけても追加投入した充填材のゴム成分に対する分散は良くならない。すなわち、上記範囲の水分率を有する凝固物の乾燥工程で機械的せん断をかけるため追加した充填材のゴム成分中の分散が良好となる。尚、水分率とは、b工程で取り出された凝固物中に含まれる水分の割合を示す。当該d工程においては、凝固物への充填材の混合、該混合物の乾燥は機械的せん断力をかけながら実施するため、工業的生産性の観点から、連続混練機を用いることが好ましい。さらには、同方向回転、あるいは異方向回転の多軸混練押出機を用いることがより好ましく、特に二軸混練押出機を用いることが好ましい。本発明はまた、前記本発明の方法で得られたウエットマスターバッチをも提供する。本発明のゴム組成物は、前記本発明の方法で得られたウエットマスターバッチを配合することにより得られる。該ゴム組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、加硫剤、加硫促進剤、亜鉛華、スコーチ防止剤、ステアリン酸等の通常ゴム業界で用いられる各種薬品を添加することができる。また、このゴム組成物において、ゴム成分の全体に対して上記ウエットマスターバッチにおけるゴム成分を30質量以上含むことが好ましい。上記ウエットマスターバッチに追加して用いられる他のゴム成分としては、通常の天然ゴム及びジエン系合成ゴムが挙げられ、ジエン系合成ゴムとしては、例えばスチレン-ブタジエン共重合体SBR、ポリブタジエンBR、ポリイソプレンIR、ブチルゴムIIR、エチレン-プロピレン共重合体及びこれらの混合物などが挙げられる。本発明のゴム組成物は、タイヤ用途を始め、防振ゴム、ベルト、ホースその他の工業用品等の用途にも用いることができる。特にタイヤ用ゴムとして好適に使用され、例えばトレッドゴム、サイドゴム、プライコーティングゴム、ビードフイラーゴム、ベルトコーティングゴムなどあらゆるタイヤ部材に適用することができる。本発明はまた、前記本発明のゴム組成物を用いてなるタイヤをも提供する。本発明のタイヤは、前記本発明のゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、ウエットマスターバッチと共に必要に応じて、上記のように各種薬品を含有させたゴム組成物が未加硫の段階で、例えばタイヤトレッドに加工され、タイヤ成型機上で通常の方法により貼り付け成型され、生タイヤが成型される。この生タイヤを加硫機中で加熱、加圧してタイヤが得られる。このようにして得られた本発明のタイヤは、低発熱性、補強性、耐摩耗性などに優れている。次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。各実施例、比較例における各種測定は下記の方法により行なった。1スラリー液中の充填材の粒度分布測定体積平均粒径mv、90体積粒径D90レーザー回折型粒度分布計MICROTRACFRA型を使用し、水溶媒屈折率1.33を用いて測定した。粒子屈折率Particlerefractiveindexは全ての測定において1.57を用いた。また、充填材の再凝集を防ぐため、分散後直ちに測定を行った。2充填材の24M4DBP吸油量ISO6894に準拠して測定した。3水分率の測定水分率含水率は、サンプルを120°Cで3時間乾燥し、乾燥後の重量減少量を乾燥前のサンプル重量で除し、単位で求めた。4弾性率JISK6251-1993に準拠し、23°Cで測定した時の弾性率差を求めた。比較例1を100として指数で求めた。値が大きいほど補強性が高いことを示す。5低発熱性レオメトリック社製粘弾性測定装置を用い、測定温度50°C、動歪5、周波数15Hzで損失正接tanδを求めた。比較例1を100として指数で求め、その数値が大きい程、低発熱性に優れることを示す。実施例1~9及び比較例1~8実施例11スラリー液の調製水中にカーボンブラックN110を5質量の割合で入れ、シルバーソン社製ハイシアーミキサーにて微分散させてスラリー液を作製した。ここで得られたスラリー液のカーボンブラックの粒度分布は体積平均粒径mv=13.7μm、D9090体積粒径=19.2μmであった。また、分散前のカーボンブラック以下、CBと略称することがある。の24M4DBP吸油量は98mL/100g、スラリー回収乾燥CBの24M4DBP吸油量は94mL/100gであり、DBP吸油量の保持率[スラリー回収乾燥CBの24M4DBP吸油量/分散前CBの24M4DBP吸油量]×100は96であった。2ウエットマスターバッチの調製上記1で作製したスラリー液2.4kgと、10質量に希釈した天然ゴム濃縮ラテックス3kgとを攪拌しながら混合したのち、これを蟻酸にてPH4.5に調整して凝固させた。この凝固物をろ取し、充分に洗浄してウェット凝固物525gを得た。その後、計量カップに35g固形分28gずつ量り取ったウェット凝固物を1分間隔で、神戸製鋼社製二軸連続混練機KTX-30に投入し、シリカを、ベルトフィダーを用いて1分間に3gずつ上記二軸連続混練機のベント口から投入することで、マスターバッチを作製した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。また、凝固物の水分率は20であった。実施例2凝固物の水分率を50に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。実施例3凝固物の水分率を70に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。実施例4凝固物の水分率を35に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。実施例5凝固物の水分率を45に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。実施例6凝固物の水分率を50に調整し、天然ゴム100質量部当りの、後工程での追加配合のシリカの量が5質量部になるように調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は5質量部であった。実施例7凝固物の水分率を50に調整し、天然ゴム100質量部当りの、後工程での追加配合のシリカの量が50質量部になるように調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は50質量部であった。実施例81シリカスラリー液の調製水中にシリカ東ソーシリカ株式会社製、商品名ニップシールAQを5質量の割合で入れ、シルバーソン社製ハイシアーミキサーにて微分散させてスラリー液を作製した。ここで得られたスラリー液のシリカの粒度分布は体積平均粒径mv=0.18μm、D9090体積粒径=0.62μmであった。2ウエットマスターバッチの調製上記1で作製したシリカスラリー液2.4kgと、10質量に希釈した天然ゴム濃縮ラテックス3kgとを攪拌しながら混合したのち、これを蟻酸にてPH4.5に調整して凝固させた。この凝固物をろ取し、充分に洗浄してウェット凝固物840gを得た。凝固物の水分率は50であった。その後、計量カップに56g固形分28gずつ量り取ったウェット凝固物を1分間隔で、神戸製鋼社製二軸連続混練機KTX-30に投入し、カーボンブラックN110を、ベルトフィダーを用いて1分間に3gずつ上記二軸連続混練機のベント口から投入することで、マスターバッチを作製した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は15質量部、シリカの量は40質量部であった。実施例9実施例1で得られたカーボンブラックN110スラリー液1.2kgと、実施例8で得られたシリカスラリー液0.9kgと、10質量に希釈した天然ゴム濃縮ラテックス3kgとを攪拌しながら混合したのち、これを蟻酸にてPH4.5に調整して凝固させた。この凝固物をろ取し、充分に洗浄してウェット凝固物810gを得た。凝固物の水分率は50であった。その後、計量カップに54g固形分27gずつ量り取ったウェット凝固物を1分間隔で、神戸製鋼社製二軸連続混練機KTX-30に投入し、カーボンブラックN110を、ベルトフィダーを用いて1分間に4gずつ上記二軸連続混練機のベント口から投入することで、マスターバッチを作製した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。比較例1天然ゴム100質量部に対して、カーボンブラックN11040質量部、シリカ15質量部で通常練りのドライマスターバッチを製造した。比較例2天然ゴム100質量部に対して、カーボンブラックN11040質量部、シリカ5質量部で通常練りのドライマスターバッチを製造した。比較例3天然ゴム100質量部に対して、カーボンブラックN11040質量部、シリカ50質量部で通常練りのドライマスターバッチを製造した。比較例4天然ゴム100質量部に対して、カーボンブラックN11015質量部、シリカ40質量部で通常練りのドライマスターバッチを製造した。比較例5実施例1で得られたカーボンブラックN110スラリー液2.4kgと、実施例8で得られたシリカスラリー液0.9kgと、10質量に希釈した天然ゴム濃縮ラテックス3kgとを攪拌しながら混合したのち、これを蟻酸にてPH4.5に調整して凝固させた。この凝固物をろ取し、充分に洗浄してウェット凝固物930gを得た。凝固物の水分率は50に調整した。その後、計量カップに62g固形分31gずつ量り取ったウェット凝固物を1分間隔で、充填材を追加配合することなく、神戸製鋼社製二軸連続混練機KTX-30に投入してマスターバッチを作製した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。比較例6カーボンブラックN110のドライマスターバッチCB:40部に対して、シリカ15部を加えて混練りをおこないドライマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。比較例7凝固物の水分率を5に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。比較例8凝固物の水分率を80に調整した以外は、実施例1と同様にしてウエットマスターバッチを製造した。このマスターバッチにおいては、天然ゴム100質量部当りのカーボンブラックの量は40質量部、シリカの量は15質量部であった。以上実施例1~9、及び比較例1~8の17種類マスターバッチについて、ゴム成分100質量部に対して、老化防止剤6C1質量部、ステアリン酸2質量部、亜鉛華4質量部、加硫促進剤NSN-t-ブチル-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド1.2質量部及び硫黄1.5質量部を、バンバリーミキサーを用い配合し17種のゴム組成物を得た。この17種のゴム組成物を用いて、低発熱性及び弾性率の評価をおこなった。評価結果を第1表に示す。第1表において、WMBはウエットマスターバッチの略称であり、DryMBはドライマスターバッチの略称であり、充填材の質量部は、ゴム成分100質量部に対する質量部である。第1表に示すように本発明の実施例1~5の組成物は比較例1及び6の組成物に対して、低発熱性、弾性率共に優れていることがわかる。実施例6の組成物は比較例2の組成物に対して、低発熱性、弾性率共に優れ、実施例7の組成物は比較例3の組成物に対して、低発熱性、弾性率共に優れ、実施例8の組成物は比較例4の組成物に対して、低発熱性が大幅に優れていることがわかる。また、比較例5の組成物は低発熱性に優れているが、弾性率が大幅に低下しており、水分率の低過ぎる比較例7の組成物は弾性率が大幅に低下し、水分率の高過ぎる比較例8の組成物は低発熱性が大幅に低下していることがわかる。"