"2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部に対して表側の被加工材表面から工具本体の肩部にピンを設けた摩擦攪拌接合工具を回転しつつ押し当てて前記2つの被加工材中に塑性流動域を生成し、この摩擦攪拌接合工具を前記重ね合わせ部に沿って相対移動させることにより前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法において、前記塑性流動域として、2つの被加工材の重ね合わせ界面を含まない表側の被加工材に対して板厚方向に対流して塑性流動させる第1塑性流動域を生成するとともに、前記重ね合わせ界面及び裏側の被加工材に対して板厚方向から傾いた斜め方向に前記第1塑性流動域とは逆方向に対流して塑性流動させる第2塑性流動域を生成することにより、前記塑性流動域外周部での重ね合わせ界面の板厚方向への移動を抑制して前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法。請求項1に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記摩擦攪拌接合工具は、回転される工具本体の端面に設けられた径大の肩部と、前記肩部の工具回転軸線上に突設された径小のピンとを有し、前記ピンは、ネジ部が形成された円柱状のピン基端部と、前記ピン基端部からピン先端に向かって先細状に形成されたテーパー部を有し且つ前記ネジ部と逆方向の巻き方向となった渦状溝が全域に形成されたピン先端部とを備え、前記摩擦攪拌接合時に、前記摩擦攪拌接合工具をピンのネジ部の巻き方向と逆方向に回転しつつ、表側の被加工材表面に肩部を平行に押し付けてピンを2つの被加工材中に挿入し、この際、ピン先端部のテーパー部を2つの被加工材の重ね合わせ界面に配置させ、前記ネジ部を形成した円柱状のピン基端部の全部を表側の被加工材中に配置して前記ネジ部により前記重ね合わせ界面を含まない表側の被加工材に対して板厚方向に対流して塑性流動させる第1塑性流動域を生成するとともに、前記渦状溝を形成したピン先端部のテーパー部の一部を裏側の被加工材中に挿入して前記渦状溝により前記重ね合わせ界面及び裏側の被加工材に対して板厚方向から傾いた斜め方向に前記第1塑性流動域とは逆方向に対流して塑性流動させる第2塑性流動域を生成することにより、前記塑性流動域外周部での重ね合わせ界面の板厚方向への移動を抑制して前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法。請求項1又は2に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記肩部は、工具本体の径方向に平行な平面を有し、且つピンの突設部分から肩部の外径付近まで延びて工具本体の側面に開放しない凹部が形成され、前記肩部を押し当てている表側の被加工材表面の材料を工具回転に伴って前記凹部により中心部側へ誘導させる摩擦攪拌接合方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記ピン先端部は、先端部分がピン径方向と平行な平面部で構成され、前記渦状溝が前記テーパー部から前記平面部の全域にわたって連続して形成され、前記テーパー部及び前記平面部に沿って前記第2塑性流動域を生成する摩擦攪拌接合方法。請求項1~4のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記ネジ部を形成した円柱状のピン基端部の全部を表側の被加工材中にその板厚の70~95の範囲で挿入するとともに、前記渦状溝を形成したテーパー部を有するピン先端部の一部を裏側の被加工材中に表側の被加工材板厚の20~70の深さで挿入する摩擦攪拌接合方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、摩擦攪拌接合工具を重ね合わせ部に沿って相対移動させた接合線終端の最終接合部では、工具引抜位置を囲むように摩擦攪拌接合工具を移動させて、工具引抜位置のピン穴周りを補う形で接合部を形成する摩擦攪拌接合方法。請求項1~6のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、前記ピンを工具回転軸線に対して傾けて肩部に突設した摩擦攪拌接合工具により摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法。請求項1~7のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、工具引抜位置のピン穴周りに生じる攪拌部位を切除する形で裏側の被加工材を含めて貫通又は非貫通する加工を行い、最終接合部における工具引抜位置のピン穴周辺に発生しやすい接合欠陥を除去する摩擦攪拌接合方法。請求項1~8のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法において、表側の被加工材として2枚の板材を左右に配置して突合せ、この突合せ部に沿って裏側の被加工材と重ね合わせ接合する摩擦攪拌接合方法。請求項1~9のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法によって2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合した接合部を備えた摩擦攪拌接合物であって、前記接合部外周部での前記2つの被加工材の重ね合わせ界面の板厚方向への変動が抑制された断面形状を有する摩擦攪拌接合物。請求項10に記載の摩擦攪拌接合物であって、リム部とディスク部とを重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合した接合部を備えた車両用ホイール。請求項8を引用する請求項10を引用する請求項11に記載の車両用ホイールであって、工具引抜位置に形成された非貫通穴には耐圧性シリコン樹脂等の封止材を充填してエア漏れを防止する構成とする一方、貫通穴の場合には該貫通穴をバルブ穴とする構成の車両用ホイール。2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合工具において、回転される工具本体の端面に設けられて表側の被加工材表面を押さえる径大の肩部と、前記肩部の工具回転軸線上に突設されて2つの被加工材中に挿入される径小のピンとを有し、前記ピンは、表側の被加工材板厚の70~95の長さに設定された円柱状のピン基端部と、前記ピン基端部からピン先端に向かって先細状に形成されたテーパー部を有し、先端部分をピン径方向と平行な面で形成された平面部とするピン先端部とで構成され、且つ前記ピン基端部には全長にわたって摩擦攪拌接合時の工具回転方向に対して巻き方向が逆方向となるネジ部が形成されるとともに、前記ピン先端部にはテーパー部から平面部の全域にわたって前記ネジ部と逆方向の巻き方向となった渦状溝が連続して形成されている摩擦攪拌接合工具。請求項13に記載の摩擦攪拌接合工具において、前記テーパー部のテーパー角は、60度以上120度以内に設定される摩擦攪拌接合工具。請求項13又は14に記載の摩擦攪拌接合工具において、前記ピンは、工具回転軸線に対して傾けて肩部に突設されている摩擦攪拌接合工具。本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、2つの被加工材の重ね合わせ部を摩擦攪拌接合する場合に、材料の攪拌が十分に行われ、且つ塑性流動域外周部における重ね合わせ界面の移動を抑制して、接合強度の高い接合を行える摩擦攪拌接合方法を提供することを目的とする。また、本発明の目的は、前記摩擦攪拌接合方法によって接合強度の高い接合を行った摩擦攪拌接合物を提供する。また、本発明の目的は、前記摩擦攪拌接合方法を実現するための摩擦攪拌接合工具を提供する。本発明に係る摩擦攪拌接合方法は、2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部に対して表側の被加工材表面から工具本体の肩部にピンを設けた摩擦攪拌接合工具を回転しつつ押し当てて前記2つの被加工材中に塑性流動域を生成し、この摩擦攪拌接合工具を前記重ね合わせ部に沿って相対移動させることにより前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法において、前記塑性流動域として、2つの被加工材の重ね合わせ界面を含まない表側の被加工材に対して板厚方向に対流して塑性流動させる第1塑性流動域を生成するとともに、前記重ね合わせ界面及び裏側の被加工材に対して板厚方向から傾いた斜め方向に前記第1塑性流動域とは逆方向に対流して塑性流動させる第2塑性流動域を生成することにより、前記塑性流動域外周部での重ね合わせ界面の板厚方向への移動を抑制して前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合する。前記摩擦攪拌接合方法において、前記摩擦攪拌接合工具は、回転される工具本体の端面に設けられた径大の肩部と、前記肩部の工具回転軸線上に突設された径小のピンとを有し、前記ピンは、ネジ部が形成された円柱状のピン基端部と、前記ピン基端部からピン先端に向かって先細状に形成されたテーパー部を有し且つ前記ネジ部と逆方向の巻き方向となった渦状溝が全域に形成されたピン先端部とを備え、前記摩擦攪拌接合時に、前記摩擦攪拌接合工具をピンのネジ部の巻き方向と逆方向に回転しつつ、表側の被加工材表面に肩部を平行に押し付けてピンを2つの被加工材中に挿入し、この際、ピン先端部のテーパー部を2つの被加工材の重ね合わせ界面に配置させ、前記ネジ部を形成した円柱状のピン基端部の全部を表側の被加工材中に配置して前記ネジ部により前記重ね合わせ界面を含まない表側の被加工材に対して板厚方向に対流して塑性流動させる第1塑性流動域を生成するとともに、前記渦状溝を形成したピン先端部のテーパー部の一部を裏側の被加工材中に挿入して前記渦状溝により前記重ね合わせ界面及び裏側の被加工材に対して板厚方向から傾いた斜め方向に前記第1塑性流動域とは逆方向に対流して塑性流動させる第2塑性流動域を生成することにより、前記塑性流動域外周部での重ね合わせ界面の板厚方向への移動を抑制して前記2つの被加工材を摩擦攪拌接合することができる。また、前記摩擦攪拌接合方法において、前記肩部は、工具本体の径方向に平行な平面を有し、且つピンの突設部分から肩部の外径付近まで延びて工具本体の側面に開放しない凹部が形成され、前記肩部を押し当てている表側の被加工材表面の材料を工具回転に伴って前記凹部により中心部側へ誘導させることが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合方法において、前記ピン先端部は、先端部分がピン径方向と平行な平面部で構成され、前記渦状溝が前記テーパー部から前記平面部の全域にわたって連続して形成され、前記テーパー部及び前記平面部に沿って前記第2塑性流動域を生成することが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合方法において、前記ネジ部を形成した円柱状のピン基端部の全部を表側の被加工材中にその板厚の70~95の範囲で挿入するとともに、前記渦状溝を形成したテーパー部を有するピン先端部の一部を裏側の被加工材中に表側の被加工材板厚の20~70の深さで挿入することが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合方法において、摩擦攪拌接合工具を重ね合わせ部に沿って相対移動させた接合線終端の最終接合部では、工具引抜位置を囲むように摩擦攪拌接合工具を移動させて、工具引抜位置のピン穴周りを補う形で接合部を形成することが望ましい。この場合、工具をピン穴周りに1周移動させたり部分円弧状に移動させたり進行方向と反対方向に並行移動させる等の種々の方法を含む。また、前記摩擦攪拌接合方法において、前記ピンを工具回転軸線に対して傾けて肩部に突設した摩擦攪拌接合工具により摩擦攪拌接合することが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合方法において、工具引抜位置のピン穴周りに生じる攪拌部位を切除する形で裏側の被加工材を含めて貫通又は非貫通する加工を行い、最終接合部における工具引抜位置のピン穴周辺に発生しやすい接合欠陥を除去することが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合方法において、表側の被加工材として2枚の板材を左右に配置して突合せ、この突合せ部に沿って裏側の被加工材と重ね合わせ接合することができる。そして、前記摩擦攪拌接合方法によって2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合した接合部を備えた摩擦攪拌接合物は、前記接合部外周部での前記2つの被加工材の重ね合わせ界面の板厚方向への変動が抑制された断面形状を有する。また、前記摩擦攪拌接合物は、リム部とディスク部とを重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合した接合部を備えた車両用ホイールとすることができる。この車両用ホイールの場合、工具引抜位置に形成された非貫通穴には耐圧性シリコン樹脂等の封止材を充填してエア漏れを防止する構成とする一方、貫通穴の場合には該貫通穴をバルブ穴とする構成を採用することができる。一方、本発明に係る摩擦攪拌接合工具は、2つの被加工材を重ね合わせた重ね合わせ部を摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合工具において、回転される工具本体の端面に設けられて表側の被加工材表面を押さえる径大の肩部と、前記肩部の工具回転軸線上に突設されて2つの被加工材中に挿入される径小のピンとを有し、前記ピンは、表側の被加工材板厚の70~95の長さに設定された円柱状のピン基端部と、前記ピン基端部からピン先端に向かって先細状に形成されたテーパー部を有し、先端部分をピン径方向と平行な面で形成された平面部とするピン先端部とで構成され、且つ前記ピン基端部には全長にわたって摩擦攪拌接合時の工具回転方向に対して巻き方向が逆方向となるネジ部が形成されるとともに、前記ピン先端部にはテーパー部から平面部の全域にわたって前記ネジ部と逆方向の巻き方向となった渦状溝が連続して形成されている。前記摩擦攪拌接合工具において、前記テーパー部のテーパー角は、60度以上120度以内に設定されることが望ましい。また、前記摩擦攪拌接合工具において、前記ピンは、工具回転軸線に対して傾けて肩部に突設されるようにしてもよい。本発明によれば、2つの被加工材の重ね合わせ部を摩擦攪拌接合する場合に材料の攪拌が十分に行われ且つ塑性流動域外周部における重ね合わせ界面の移動が抑制され、その結果、接合強度の高い接合が実現される。従って、接合部においては重ね合わせ界面が起点となる破断を防止することができる。しかも、線状の接合部におけるRSリトリーティングサイドでもASアドバンシングサイドと略同等の接合強度を実現することができる。以下、本発明における実施形態を図面に基づき説明する。図1、図2及び図3に示すように、実施形態の摩擦攪拌接合工具1は、回転駆動装置図示せずに装着されて回転しつつ、上下に重ね合わせた2つの被加工材61,62の重ね合わせ部に対して上側の被加工材61表面から押し当てて前記重ね合わせ部を摩擦攪拌接合するためのものである。この摩擦攪拌接合工具以下、適宜工具という。1は、接合する被加工材61,62よりも硬質で且つ接合時の摩擦熱に耐え得る耐熱材料から形成される。例えば、被加工材61,62がアルミニウム、マグネシウム、これらの合金などの場合、工具1はSKDなどの鋼材で製作することができる。摩擦攪拌接合工具1は、回転される円柱状の工具本体2の端面に設けられ、上下に重ね合わせた2つの被加工材61,62のうちの上側表側の被加工材61表面を押さえる径大の肩部21と、肩部21の工具回転軸線上にまっすぐ突設され、上下2つの被加工材61,62中に挿入される径小のピン3とを備える。肩部21は、工具本体2の径方向に平行な平面23によって構成されている図2参照。これにより、摩擦攪拌接合時、上側の被加工材61表面に対してこの肩部21を平行姿勢にして押さえ付けることで、摩擦攪拌に伴う材料の浮き上がりを抑制し、肩部21が当接される被加工材61の接触面を均一な表面状態にすることができる。また、肩部21には、その平面23においてピン3の突設部分から肩部21の外径付近まで延びて工具本体2の側面に開放しないスリット24が形成されている図2参照。スリット24は、放射状に延ばして複数形成されているが、これに限らず、連続する渦状溝等の凹部とすることができる。ところで、摩擦攪拌接合時に被加工材61表面に隆起する材料が摩擦攪拌接合工具の回転の遠心力で肩部の外側に放出されると、バリを発生させるとともに放出された材料による欠肉が生じ、表面状態の悪化を招くおそれがある。これに対し、肩部21にスリット24を形成することで、各スリット24は肩部21の外縁部には形成されず外端部で閉塞されているため、スリット24の閉塞された外端部によって工具1の回転の遠心力で外方向へ流動する材料が肩部21の外側へ放出されないようにせき止めることができる。また、各スリット24によって、被加工材61表面に隆起する材料を掻き取りつつ被加工材61表面を平坦にならすことができる。従って、接合部において、バリの発生を抑制するとともに被加工材61の表面状態を均一な状態にすることができる。また、放射状に延ばした複数のスリット24は、その外方へ延びる向きを工具回転方向側に傾くように形成されている。この場合、スリット24を湾曲状に形成して外方へ延びる向きを工具回転方向側へ向けるようにしてもよい。これによって、スリット24内に入り込んだ材料を工具1の回転に伴って中心部側へ誘導する力が作用する。従って、被加工材61の表面に浮き上がってきた材料を被加工材61中へ押し戻し材料の塑性流動を活発に行わせることができる。肩部21の外周部22肩部21と工具本体2側面とが連続する部位は、R状に形成されている。これは、肩部21の外周部22に角が立っていると、エンドミル等の切削工具の如く、この角で材料表面をすくってバリを発生させ得る。これに対して、肩部21の外周部22をR状とすることで、肩部21の外周部22で材料表面をすくい上げる現象を防止してバリの発生を抑制することができる。ピン3は、上側表側の被加工材61を貫通し且つ下側裏側の被加工材62中に浅く挿入される部分であって、円柱状のピン基端部3aと、テーパー部31及び平面部32を有するピン先端部3bとで構成されている。ピン基端部3aの外周面には、全長にわたってネジ部4が形成されている。このネジ部4の螺旋の巻き方向は、工具1が装着される回転駆動装置によって規定される摩擦攪拌接合時の工具1の回転方向に対して逆方向となっている。すなわち、この工具1は、摩擦攪拌接合時、回転駆動装置によってネジ部4の巻き方向と逆方向に回転させて使用される。図1、図2に示した工具1は、回転駆動装置によって工具1の上工具本体2の基端側から見て時計方向に回転され回転方向S1、ネジ部4の螺旋の巻き方向は、ピン3の基端から先端に向けて反時計方向左ネジに形成される。テーパー部31は、ピン基端部3aからピン先端まで先細状に形成されている。このテーパー部31のテーパー角α図3参照は、60度以上120度以内に設定される。テーパー角αを60度以上とすることでテーパー部31の立ち過ぎに伴った欠けやピン折れ等を防ぐことができ、また、テーパー角αを120度以内とすることでテーパー部31の必要な軸線方向長さを確保し易くすることができる。また、ピン先端の平面部32は、ピン径方向と平行な面で形成されている。この平面部32の直径W2は、ピン基端部3aの軸径W1の50程度に設定される図1参照。そして、テーパー部31から平面部32の全域にわたって平面部32の中心点を起点にした渦状溝5が連続して形成されている図2参照。この渦状溝5は、テーパー部31側渦状溝5の外周側から平面部32中心渦状溝5の中心へ向かう巻き方向がネジ部4と逆方向時計方向に形成されている。すなわち、この渦状溝5の巻き方向は、工具1が装着される回転駆動装置によって規定される摩擦攪拌接合時の工具1の回転方向S1と同じ方向となる。図1~図3に示す工具1では、ネジ部4の螺旋の巻き方向が工具1の上から見て反時計方向左ネジであるから、テーパー部31から平面部32にわたる渦状溝5の巻き方向は、工具1の上から見て時計方向に形成される。なお、図2は、ピン先端側である工具1の下から見た図であるため、渦状溝5の巻き方向は、外周側から中心へ向けて反時計方向に示され、工具1の回転方向S1も同様に反時計方向に示されている。ピン3の全長は、ピン3を上下2つの被加工材61,62中に挿入した際、テーパー部31が上下の被加工材61,62の重ね合わせ界面60に配置される長さに設定される図3参照。この場合、重ね合わせ界面60に対してテーパー部31における上下位置関係は、テーパー部31が重ね合わせ界面60に配置される限り任意の位置に設定することができる。すなわち、ピン基端側のネジ部4を形成したピン基端部3aの長さL1は、ピン挿入側である上側の被加工材61の板厚t1よりも短い長さに設定され図3参照、具体的には、上側の被加工材61板厚t1の70~95の長さに設定される。また、ピン先端側のテーパー部31の軸線方向長さL2は、摩擦攪拌接合時、下側の被加工材62中への挿入長さL3が上側の被加工材61板厚の20~70となる長さを確保するように設定される図1、図3参照。この場合、ピン先端部3bが下側の被加工材62を貫通しない範囲で設定される。なお、ピン3の全長L1L2はピン基端部3aの軸径W1以下であることが好ましく、これにより、摩擦攪拌接合時のピン3の折損を抑えることができる。一方、工具1の肩部21は、摩擦攪拌接合時、上下の被加工材61,62の重ね合わせ界面60に隙間が形成されないように上側の被加工材61表面を押し付ける。そのため、肩部21は、上側の被加工材61表面から一定深さに埋没される。この肩部21の埋没量L4は、上側の被加工材61板厚t1の1~20に設定されるが図3参照、ピン3のテーパー部31が上下の被加工材61,62の重ね合わせ界面60に配置される範囲内で且つテーパー部31が下側の被加工材62中に挿入される挿入長さL3として上側の被加工材61板厚の20~70となる範囲内に制限される。例えば、ピン3のネジ部4を形成したピン基端部3aの長さL1が上側の被加工材61板厚t1の95の長さの場合、肩部21の埋没量L4は、上側の被加工材61板厚t1の1以上5未満に制限され、また、ピン基端部3aの長さL1が上側の被加工材61板厚t1の70の長さの場合、肩部21の埋没量L4は、上側の被加工材61板厚t1の1以上20以下に制限される。なお、ピン3の挿入深さは、ネジ部4を形成したピン基端部3aの下端位置ピン基端部3aとテーパー部31との境界位置が、上側の被加工材61表面からこの板厚t1の80~95の位置となるのが好ましい。そして更に、肩部21の埋没量L4は、前記したピン基端部3aの長さL1との関係による制限に加えて、テーパー部31が下側の被加工材62中に挿入される挿入長さL3としてこの下側の被加工材62板厚t2に左右されることなく、上側の被加工材61板厚の20~70となる範囲内に制限する。また、ピン3は、ピン基端部3aに連設する軸部30が肩部21に設けられた穴部に圧入されて肩部21から取り外し可能に設けられている。これにより、接合する2つの被加工材61,62の板厚t1,t2に応じて適切なピン長さL1L2のピン3を装着して使用することができる。また、ピン3のネジ部4の磨耗やピン3が折損した場合等、ピン3だけを交換して再使用することができる。従って、ピン3の磨耗による接合強度の変化低下を防止することができる。なお、ピン3は、軸部30を肩部21に圧入する構成の他に、肩部21にタップ穴を設けて軸部30を螺合させてもよいし、また、肩部21の穴部に挿入した軸部30を工具本体2の側面に設けたネジ孔からボルト止めする等の種々の固定手段で肩部21に脱着可能とすることができる。また、ピン3は、前記のように肩部21に着脱可能とせずに肩部21に一体形成されてあってもよい。次に、前記構成の摩擦攪拌接合工具1を用いて、重ね合わせた2つの被加工材61,62を重ね合わせ部で摩擦攪拌接合する方法を、図3、図4及び図5を参照して説明する。なお、摩擦攪拌接合工具1は、図示しない回転駆動装置に装着されて一方向に回転されるとともに昇降可能とされる。そして、この工具1を回転方向S1としてピン3のネジ部4の巻き方向と逆方向時計方向に回転しつつ、ピン3を上側の被加工材61表面からこの被加工材61を貫通させて上下の被加工材61,62に跨る態様で挿入するとともに、肩部21を上側の被加工材61表面に対して平行に押し付けて所定の埋没量L4上側の被加工材61板厚t1の1~20の深さでもって埋没させる。その後、工具1を重ね合わせ部に沿って移動させると、2つの被加工材61,62の重ね合わせ部が工具1の接合線工具移動軌跡に沿って摩擦攪拌により重ね合わせ接合される。なお、接合条件として、例えば、工具回転は2000~3000rpm、前進速度は500~1000mm/分に設定される。また、工具1は、前進角を設けず肩部21を被加工材61表面と平行にして移動させる。また、摩擦攪拌接合操作に際して、重ね合わせた被加工材61,62の表側又は裏側等から接合部に向けて水などの冷媒、あるいは冷却空気などを噴き付けて冷却しながら接合操作を行うようにしてもよい。前記の工具挿入操作により、図3示すように、ピン3は、ピン基端側のネジ部4を形成するピン基端部3aの全体が上側の被加工材61中に埋入されるとともに、ピン先端側のテーパー部31の先端部分が下側の被加工材62中に所定の挿入深さL3下側の被加工材62の板厚には左右されず、上側の被加工材61板厚t1の20~70の深さでもって浅く挿入され、テーパー部31が上下の被加工材61,62の重ね合わせ界面60に配置される。すると、ピン3の周囲の被加工材61,62には、ピン3の回転による摩擦熱で加熱されて軟化し、塑性流動する塑性流動域7が生成される。具体的には、図4、図5を参照して、ピン基端部3aの周囲の軟化した上側の被加工材61に対しては、板厚方向に向いてネジ部4回りで下降しその外側で上昇するように対流A1して塑性流動する第1塑性流動域71が生成される。このとき、被加工材61の表面に上昇した材料は、肩部21の複数のスリット24によって中心部側へ強制的に誘導されるとともに、肩部21によって下方へ押し戻される。その結果、前記A1の対流現象が良好に行われて第1塑性流動域71の塑性流動が活発に行われて材料の攪拌が高められる。一方、テーパー部31及び平面部32の周囲において重ね合わせ界面60を含んで軟化した上側及び下側の被加工材61,62に対しては、板厚方向から傾いた斜め方向に向いて渦状溝5周りで上昇しその外側で下降するように対流A2して流動する第2塑性流動域72が生成される。この第2塑性流動域72における対流A2の向きは、第1塑性流動域71の対流A1の向きと逆方向となっている。また、第2塑性流動域72では、テーパー部31は先端部へ向かうほど軸径が小さくなっているので、工具回転によるテーパー部31の周速は、ネジ部4を形成した円柱状のピン基端部3aの周速よりも低速となる。従って、第2塑性流動域72の塑性流動は、第1塑性流動域71よりも低いと考えられる。このように、塑性流動域7における第1塑性流動域71と第2塑性流動域72は、各々の塑性流動の対流A1A2の方向が逆方向となっているので、第1塑性流動域71と第2塑性流動域72の境界部分P図5参照での塑性流動が抑えられると考えられる。従って、塑性流動域7の外周部において前記境界部分Pの周辺Bにおける被加工材61,62の材料の移動が抑制される。前記境界部分Pは、ピン基端部3aとピン先端部3bとの境目に対応し、2つの被加工材61,62の重ね合わせ界面60近く上側の被加工材61中で重ね合わせ界面から少し上の位置に位置しているので、塑性流動域7の外周部の重ね合わせ界面60bの移動が抑制される。また、第1塑性流動域71と第2塑性流動域72の境界部分Pで互いの塑性流動のぶつかり合う力が作用しても、前記境界部分Pは重ね合わせ界面60から少し外れて位置しているので、ぶつかり合った材料の重ね合わせ界面60への侵入が阻止される。さらに、重ね合わせ界面60及び下側の被加工材62に対する第2塑性流動域72での塑性流動は、板厚方向から傾いた斜め方向に起こっている。これらによっても、塑性流動域7の外周部における重ね合わせ界面60bの板厚方向への移動が抑制される。従って、図6に示すように、摩擦攪拌接合物としては、接合部Jの外周部での重ね合わせ界面60bの板厚方向への移動がほとんど見られない断面形状を有するものとなる。以上の結果として、ピン3周辺の材料の摩擦攪拌を十分に行うことができるともに、塑性流動域7の外周部における重ね合わせ界面60bの移動を抑制することができるので、高い接合強度の接合を実現することができる。また、先端側のテーパー部31が2つの被加工材61,62の重ね合わせ界面60に配置されることで、重ね合わせ界面60の酸化層60aは、テーパー部31の周囲での軟化材料の斜め上方への塑性流動に伴って被加工材板厚方向の上方へ押し上げられる図4参照。そして、この酸化層60aは、上下に対流する軟化材料の塑性流動によって良好に分散される。その結果、重ね合わせ界面60の酸化層60aの残存が抑制されるので、残存する酸化層60aが起点となって破断することが防止され、接合強度を向上することができる。そして、この回転する摩擦攪拌接合工具1を被加工材に対して横方向に平行移動させて線状に接合を行った場合、RSリトリーティングサイドであっても、酸化層60aの残存が抑制されてASアドバンシングサイドと略同等の接合強度を得ることができる。ここで、RSとは、工具1の回転方向と工具1の進行方向とが反対となる側であり、回転の相対速度が小さくなって攪拌不足となり易い。ASとは、工具1の回転方向と工具1の進行方向とが一致する側であり、回転の相対速度が大きく良好な攪拌が行われる。また、ピン先端が平面部32となっているので、ピン先端を尖らせた場合に比して、工具1の押し付け圧力がピン先端に局所集中することが低減され、押し付け圧力による下側の被加工材62の裏面での変形を防ぐことができる。しかも、下側の被加工材62へのピン3の挿入深さを浅くすることができ、下側の被加工材62の裏面への熱影響も抑えられる。そして、平面部32の周囲の軟化した下側の被加工材62は、平面部32の渦状溝5によって平面部32に沿って外方横方向へ塑性流動され、下方へ向かう塑性流動が抑制される。従って、薄板の被加工材下側の被加工材62の板厚が上側の被加工材61の板厚よりも薄い場合も含む。であっても、下側の被加工材62の裏面の変形や熱影響を防止することができる。このように、2つの被加工材61,62を重ね合わせた重ね合わせ部の軟化材料が、対流するように上下に塑性流動されて良好に攪拌され、且つ重ね合わせ界面60の酸化層60aが良好に分散されて酸化層60aの残存が抑制される。従って、接合部において、トンネル状欠陥を生じさせず良好な接合を得ることができ、且つ残存する酸化層60aが起点となって破断することが防止され、接合強度を向上することができる。しかも、線状に接合した場合、RSリトリーティングサイドであっても、酸化層60aの残存が抑制されてASアドバンシングサイドと略同等の接合強度を得ることができる。さらに、下側の被加工材62の裏面の変形や熱影響を防止することができ、接合部の裏側も良好な表面状態にすることができる。因みに、図1~図3に示す実施形態の構成の摩擦攪拌接合工具1を用いて上述した実施形態の摩擦攪拌接合方法図3、図4により、2枚のアルミ板を重ね合わせ、この重ね合わせ部を線状に摩擦攪拌接合した接合材の接合試料に対して、その接合部の折り曲げ試験を行ったところ、従来の工具円柱状ピンにピン回転方向と逆方向のネジを形成しただけのものによる接合部のRSで生じるような重ね合わせ界面60からの破断が発生しなかったことを確認した。また、前記接合試料の裏面工具挿入の反対側の面を目視したところ、変形や熱影響による焼け等もなく、接合前とほとんど変わりなく綺麗な表面状態であったことも確認した。さらに、前記接合試料の表面工具挿入側の面の接合表面状態もバリがなく、均一な表面状態であったことも確認した。そして、接合試料摩擦攪拌接合物において、接合部Jの断面形状は、図6に示したように接合部Jの外周部で重ね合わせ界面60bの移動が抑制されていることも確認した。ところで、摩擦攪拌接合を線状に行うと接合線終端の最終接合部では、工具引抜位置にピン穴が残ってしまう。そのため、最終接合部のピン穴部分は、接合断面積が他の接合部分と比べてピン断面積分だけ無くなるほか、横方向の工具ないし材料移動がなくなり、定点停止下での工具回転のみに依存するため、連続接合から大きな条件変動を招いてしまうため、接合欠陥を生じやすい。このため接合強度が低下し得るので、このピン穴が接合部の疲労破壊の起点となり得る。そこで、接合線終端の最終接合部では、工具1を引き抜く前に先行して工具引抜位置を囲むように工具1を工具引抜位置の周りに連続して1周させてから工具1を引き抜くようにして、工具引抜位置のピン穴周りに接合部を形成する図9参照。なお、図9中、Jは接合部、hはピン穴、eは最終接合部を示す。。これによって、最終接合部のピン穴周りに接合部分の面積が広く形成されるので、ピン穴の抜けによる接合強度不足が補強され、ピン穴を起点にした接合部の疲労破壊を防止することができる。なお、このような工具引抜位置のピン穴周りを補う形で最終接合部eを形成する場合、前記した工具1をピン穴hの周りに1周移動させる他に、部分円弧状に移動させたり進行方向と反対方向に並行移動させる等の種々の方法を含むものとする。また、これと併用否併用問わず、最終接合部のピン穴周りに形成される摩擦攪拌影響部を下側の被加工材62を含めて貫通させるか非貫通とするかは問わず切除することで最終接合部に生じやすい欠陥部位を除去することで破断起点となることを防止してもよい。車両用ホイールへの適用例以上の摩擦攪拌接合方法及び摩擦攪拌接合工具1は、車両用ホイールにおいて、円筒状のリムの内周部に円盤状のディスクを嵌め合わせ、このリムとディスクとの重ね合わせ部を摩擦攪拌接合して車両用ホイールを製造する場合に適用することができる。この場合、図7に示すように、リム8とディスク9との重ね合わせ部Tにおいて、前記摩擦攪拌工具1を回転しつつピン3をリム8の外周面から差し込み、ピン3がリム8を貫通してディスク9の外周部に達するように挿入するとともに、肩部21をリム8の外周面に対して略平行に押し付ける。このとき、上述のとおり、ピン3のテーパー部31がリム8とディスク9の重ね合わせ界面60に配置される高さに設定する。そして、この摩擦攪拌接合工具1をリム8の周方向に相対移動させ、リム8とディスク9との重ね合わせ部を摩擦攪拌接合する図9参照。この摩擦攪拌接合操作は、例えば、図8aに示すように、ディスク9の各スポーク部92の外周部位J2のみに対して行ってもよいし、また、ディスク9の各窓部91の外周部位J1のみに対して行ってもよいし、また、ディスク9全周に対して行ってもよい。なお、図8bに示すように、ディスク9として窓部91の外周部位が形成されずスポーク部92の外周部位J2のみがリム8の内周面に接する形状のものでは、各スポーク部92の外周部位J2の位置で摩擦攪拌接合を行うようにしてもよい。また、接合線終端の最終接合部では、ピン穴を起点にした接合部の疲労破壊を防止するため、図9に示すように、最終接合部eにおいて、工具1を引き抜く前に先行して工具引抜位置を囲むように工具1を工具引抜位置の周りに連続して1周させる等例えば、円弧弧状に移動、工具進行方向と反対方向へ並行移動などしてから工具1を引き抜くようにして、工具引抜位置のピン穴h周りを補う形で最終接合部eを形成するようにしてもよい。さらに、このようなピン穴h周りを補強する、しないのいずれの方法においても、最終接合部のピン穴h周りに形成される摩擦攪拌影響部に対して、下側板材となるディスク側部材を含んで貫通させるか、非貫通とするかは問わず切除することで工具引抜位置に発生しやすい摩擦攪拌欠陥部の除去を行うことも有効である。なお、前記ピン穴hには耐圧性シリコン樹脂等の封止材を充填するのが好ましく、その場合、封止材によって当該ピン穴h部分からのタイヤの空気漏れを確実に防止することができる。また、貫通穴を設けた場合、該貫通穴をエアバルブ穴として用いることも可能である。以上の摩擦攪拌接合によれば、リム8とディスク9の接合部の接合強度を高くすることができ、しかも溶接の場合と異なり高温の熱影響による劣化を回避することができる。従って、リム8とディスク9の接合強度が高く、品質の優れた車両用ホイールが得られる。なお、前記摩擦攪拌接合操作に際して、リム8の外周面側又は内周面側から接合部J1J2に向けて水などの冷媒、あるいは冷却空気などを噴き付けて冷却しながら接合操作を行うようにしてもよい。この場合、ディスク9への熱影響を確実に阻止することができるので、ディスク9の塗膜やディスク面の焼けや変色を防止して、高品質の車両用ホイールを得ることができる。また、前記車両用ホイールを含む円筒形状物に対して工具1を周方向に連続して1周させて円筒接合を行う場合、工具1の移動の始点と終点とを同じ位置とするか、終点を始点より少しオーバーラップ図10a参照。させるようにしてもよい。この場合、最終接合部で接合面積を広く確保でき、接合強度を高く確保することができる。なお、工具1の移動始点付近に工具移動の終点を設け、始点と終点とをオーバーラップさせないようにしてもよい図10b参照。さらに、車両用ホイールにおいて、工具1をリム8の周方向に連続して1周させてリム8とディスク9との重ね合わせ部を接合する場合、最終接合部eの工具引抜位置のピン穴hに対して、ピン穴hより大きい貫通穴を設け、この貫通穴をリム8に装着するタイヤのエアバルブ穴として使用するようにしてもよい。これにより、最終接合部eのピン穴hを無くしてピン穴hを起点とした接合部Jの疲労破壊を防止することができ、また、ピン穴hをエアバルブ穴として有効に活用して車両用ホイールを効率的に製造することができる。なお、本発明は、前記実施形態にのみ限定されず、本発明の要旨の範囲内で適宜に変更することができる。本発明は、表側の被加工材61として2枚の板材を左右に配置して突合せ、この突合せ部に沿って裏側の被加工材62と重ね合わせ接合するようにしてもよい。すなわち、裏側の被加工材62上に、表側の被加工材61として2枚の板材を突合せて配置し、この2枚の板材を突合せた突合せ部に沿って工具1を相対移動させることで、表側の2枚の板材の被加工材61を突合せ接合するとともに、裏側の被加工材62との重ね合わせ接合を同時に行う。図11に示すように、摩擦攪拌接合工具1Aの肩部21は、スリット24等の凹部を形成することなく平面23のみとしてもよい。また、図12に示すように、摩擦攪拌接合工具1Bのピン3は、工具回転軸線に対して所定の傾斜角Cで傾けて肩部21に突設させてもよい。これにより、塑性流動域7の材料の攪拌を一層高め、接合強度をさらに高めることができる。すなわち、摩擦攪拌接合時に工具に前進角を持たせると工具進行方向後側等が浮いて被加工材表面の押し付けが不十分となり、材料の対流による塑性流動第1塑性流動域71が抑制され得る。これに対して、ピン3のみを肩部21に対して傾けて設けることで、肩部21を被加工材表面に対して平行にして工具1を前進させることができるから、肩部21全面で被加工材表面を押し付けて材料の対流による塑性流動第1塑性流動域71を活発に行わせて摩擦攪拌を高めることができる。なお、この場合、ピン3の傾斜角Cは、例えば、工具回転軸線に対して0度より大きく10度以下に設定するのが好ましいが、これに限定されず10度よりも大きく傾けることも可能である。これにより、被加工材へのピン挿入を支障なく行え、且つ工具前進時のピン3への負荷増大を抑えてピン3の折損を防ぐことができる。なお、前進角を持たせる場合と同様、ピン傾斜角Cをより大きくすることで材料の攪拌増大効果を確実に得ることができる。また、前記実施形態の摩擦攪拌接合工具1は、回転駆動装置によって時計方向に回転回転方向S1されるものとして説明したが、反時計方向に回転回転方向S2される場合は、図13、図14に示すように、摩擦攪拌接合工具1Cとして、ピン3のピン基端部3aのネジ部4の螺旋の巻き方向は、工具1Cの上から見て時計方向右ネジに形成され、ピン3のテーパー部31から平面部32にわたる渦状溝5の巻き方向は、反時計方向に形成されるものとする。"