両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状のバッチ式熱処理炉を用い、この熱処理炉の内部に長尺の被熱処理材を装入して熱処理を行う長尺材の熱処理方法であって、前記熱処理炉は、前記加熱ゾーンのうちで最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、各加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されており、当該熱処理方法は、ステップ1予め、加熱時における被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定すること、ステップ2被熱処理材の熱処理作業時に、ステップ1で決定した各熱源の加熱出力パターンと、さらに前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内測温結果に基づき、個々の熱源の加熱出力を制御すること、の一連の各ステップを含むこと、を特徴とする長尺材の熱処理方法。ステップ2では、熱処理作業時に被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力を調整すること、を特徴とする請求項1に記載の長尺材の熱処理方法。ステップ1および2では、熱源として電気ヒータを用いること、を特徴とする請求項1または2に記載の長尺材の熱処理方法。被熱処理材の加熱が輻射加熱であること、を特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の長尺材の熱処理方法。請求項1~4のいずれかに記載の熱処理方法を用いて熱処理を行うこと、を特徴とする長尺材の製造方法。両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状であり、長尺の被熱処理材を装入されて熱処理を行う長尺材のバッチ式熱処理炉であって、当該熱処理炉は、前記加熱ゾーンのうちで最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、各加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されており、少なくとも前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定する手段と、前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内温度を計測する手段と、前記加熱ゾーン毎に個々の熱源の加熱出力を制御する手段と、を有すること、を特徴とする長尺材の熱処理炉。さらに被熱処理材の端部の実体温度を計測する手段を有すること、を特徴とする請求項6に記載の長尺材の熱処理炉。熱源が電気ヒータであること、を特徴とする請求項6または7に記載の長尺材の熱処理炉。被熱処理材の加熱が輻射加熱であること、を特徴とする請求項6~8のいずれかに記載の長尺材の熱処理炉。本発明は、両端が閉塞され周壁に熱源が配設される一方で両端壁には熱源が設けられていない筒状のバッチ式熱処理炉において、被熱処理材全長を均一な温度例えば、目標温度に対し、±10°C以下に加熱できる有効炉長をより長く確保し、炉内の空間長さが同じであっても、従来に比べて長尺な被熱処理材を熱処理することができる長尺材の熱処理方法、およびこの熱処理方法を用いる長尺材の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、それらの熱処理方法および製造方法を実施する際に用いる熱処理炉を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、本発明者らは、先ず、両端壁に熱源が設けられていない従来の熱処理炉を用い、この場合の被熱処理材長尺材の特に両端部における温度分布を調査した。図2は、従来の長尺材の熱処理炉での被熱処理材の長手方向における温度分布の一例を示す図である。これは、前記図1に示した従来の熱処理炉を用いて測定した結果であり、炉の最端部の加熱ゾーンおよびこの最端部の加熱ゾーンの次の加熱ゾーンにおける測定結果を示している。図2において、縦軸の材料温度は目標温度を基準としてそれに対する温度差で表示している。図2に示すように、最端部の加熱ゾーンの中央部近傍からこの最端部の次の加熱ゾーンに位置する材料温度は、目標温度もしくはそれに近い温度であった。しかし、最端部の加熱ゾーンの中央部から炉の端壁に近い部分にある材料温度は、目標温度に達しておらず、炉の端壁の近傍ではそれよりも80°C程度低くなった。図2には示していないが、熱処理炉の反対側の最端部の加熱ゾーンにおいても同様の傾向が認められた。すなわち、前記図1に示した従来の熱処理炉では、被熱処理材の全長にわたる均一な加熱は行えない。実際の操業においては、被熱処理材長尺材の端部の位置は、図2中に示すように、炉の最端部の加熱ゾーンの中央部近傍この例では、熱処理炉の端壁から1.4mの位置にあり、有効炉長の範囲内に入るように配慮されている。この被熱処理材の端部における温度低下を解消するために、熱処理炉の最端部の加熱ゾーン全体を中央の加熱ゾーン最端部の加熱ゾーン以外の加熱ゾーンよりも昇熱し、この場合の材料温度の測定を行った。図3は、同じく従来の長尺材の熱処理炉における被熱処理材の長手方向での温度分布を示す図であり、最端部の加熱ゾーンを中央の加熱ゾーンここでは、両端部の加熱ゾーンの間にある加熱ゾーンを指すよりも昇熱させた場合を示している。図3では、炉の最端部の加熱ゾーンおよびこの最端部の加熱ゾーンの次の加熱ゾーンにおける測定結果を示している。試験の際、中央の加熱ゾーンの被熱処理材の温度を目標温度に設定し、最端部の加熱ゾーンの被熱処理材の温度を、最端部の次の加熱ゾーンの被熱処理材の温度よりも20°Cまたは40°C高く設定した。比較のために、最端部の加熱ゾーンを中央の加熱ゾーンと同じ目標温度に設定した場合についても行った。図3に示すように、最端部の加熱ゾーンの中央部近傍で被熱処理材の温度が目標温度を超えてオーバーヒートし、一方、炉の端壁に近い被熱処理材の端部では温度低下が依然として残っており、被熱処理材の全長にわたる均一な加熱はなされていない。続いて、被熱処理材の端面の外側に遮熱板を設置して材料端部からの抜熱を抑制するとともに、炉の最端部の加熱ゾーンおよびこれに隣接する最端部の次の加熱ゾーンに傾斜的に熱量を付与する方法について検討した。最端部の加熱ゾーンの中央部近傍で被熱処理材の著しいオーバーヒートを防止し、かつ被熱処理材の温度低下を抑制することが期待できるからである。図4は、遮熱板を設置した熱処理炉の概略構成を示す図であり、同図aは横断面図、同図bは縦断面図である。同図に示す熱処理炉では、台車4上に載置された被熱処理材の端面の外側にSUS304製の遮熱板9が12枚重ねて設置されている。この熱処理炉を使用し、最端部の加熱ゾーンの加熱量を最端部の次の加熱ゾーンのそれに対して若干高めた場合の材料温度の測定を行った。図5は、この遮熱板を設置した熱処理炉を使用して最端部の加熱ゾーンおよび最端部の次の加熱ゾーンにおける被熱処理材長尺材の温度分布を測定した結果を示す図である。比較のために、最端部の加熱ゾーンと最端部の次の加熱ゾーンの加熱量を同じとした場合も併記している。図5に示す結果から、被熱処理材の全長にわたる温度分布の許容範囲を目標温度に対して±10°C以下とした場合、最端部の加熱ゾーンの入熱量を最端部の次の加熱ゾーンのそれに対して若干増加させることにより、最端部の加熱ゾーンの中央部近傍で被熱処理材のオーバーヒートを許容範囲の上限以下に抑え、かつ被熱処理材の端部における温度低下を回避して被熱処理材を均一に加熱できることがわかる。しかしながら、この熱処理炉では、処理後に炉の端壁から冷却ガスを導入し被熱処理材を冷却するが、遮熱板9によってガスが遮られるため冷却速度が低下し、冷却に要する時間が従来の2~3倍程度長くなるという問題があった。また、台車への材料の積み込み本数や寸法によっても遮熱板の設置枚数、設置箇所を検討する必要があり、現実的な方法とはいえない。そこで、本発明者らは、炉の最端部の加熱ゾーンを中央の加熱ゾーンの長さよりも短く分割し、この分割した個々の加熱ゾーンにそれぞれ熱源を配設し、その最端部の加熱ゾーンのみを傾斜的に加熱する傾斜加熱することにより、最端部の加熱ゾーン内に位置する被熱処理材の温度が最端部の加熱ゾーン全域で等しくなるように試みた。すなわち、分割した個々の加熱ゾーン間で熱源に与える加熱出力を変えることにより、被熱処理材の端部の温度を制御する方法以下、分割傾斜加熱制御法というの適用について検討した。加熱ゾーンの数は、本発明による課題の解決には影響しないので、以下、説明の便宜上、一方の最端部の加熱ゾーンをmゾーン、反対側の最端部の加熱ゾーンをnゾーンとも表示する。図6は、分割傾斜加熱制御法を適用した場合のmゾーンおよびmゾーンの次の加熱ゾーンにおける被熱処理材の温度分布の測定結果を例示する図である。この例では、最端部のmゾーンを、端から順に、m-1ゾーン、m-2ゾーンおよびm-3ゾーンの3つの加熱ゾーンに等分割し、m-1ゾーンにおいてのみ加熱量入熱量を増大させる傾斜加熱を行った。図6において、改造後とは、mゾーンを3分割した熱処理炉を使用して傾斜加熱を行った場合であり、改造前とは、同じ3分割した熱処理炉を使用しているが、m-1ゾーン、m-2ゾーンおよびm-3ゾーンの加熱量を一律とし、傾斜加熱を行わない従来の加熱方式の場合である。なお、改造後の場合のm-1ゾーンに対する加熱量の増大比率は、後述する図7に示した伝熱シミュレーションによる検討結果を参照して、35とした。図6に示した結果から明らかなように、炉の最端部の加熱ゾーンで分割傾斜加熱制御法を適用することにより、被熱処理材の端部のオーバーヒートを許容範囲内に抑え、かつ端部における温度低下を回避して被熱処理材全体を均一に加熱できることがわかる。図7は、伝熱シミュレーションによる検討結果であり、分割傾斜加熱制御法を適用した場合のm-1ゾーンへの入熱増加量と偏熱の関係を示す図である。ここで偏熱とは、mゾーンおよびmゾーンの次の加熱ゾーンでの被熱処理材の温度分布における最高値と最低値の差である。図7に示すように、m-1ゾーンへの入熱増加量が0すなわち、傾斜加熱を行わない従来の加熱方式の場合、偏熱は80°C程度であるのに対し、傾斜加熱を行うことにより偏熱が減少し、入熱増加量が35のとき10°Cの最小値を示す。以上、mゾーンを3分割して傾斜加熱する場合について説明したが、一般に、炉の最端部の加熱ゾーンmゾーンおよびnゾーンを中央の加熱ゾーンの長さよりも短く分割し、この分割した個々の加熱ゾーンの加熱出力を制御することにより、端部を含めて被熱処理材の全長を均一な温度に加熱できることが判明した。これにより、炉内の空間長さが同じであっても有効炉長を大幅に拡げることが可能になる。上記のとおりに炉の最端部の加熱ゾーンで分割した個々の加熱ゾーンの加熱出力の制御は、加熱時における被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、被熱処理材の端部の温度が炉の最端部の加熱ゾーン全域で等しくなるように、分割された最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の出力の比以下、加熱出力パターンというを予め求めておくことにより行うことができる。本発明は、このような知見に基づきなされたものであり、その要旨は、下記1の長尺材の熱処理方法、および2の長尺材の製造方法、並びにそれらの熱処理方法および製造方法に用いる3の熱処理炉にある。1両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状のバッチ式熱処理炉を用い、この熱処理炉の内部に長尺の被熱処理材を装入して熱処理を行う長尺材の熱処理方法であって、前記熱処理炉は、前記加熱ゾーンのうちで最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、各加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されており、当該熱処理方法は、ステップ1予め、加熱時における被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定すること、ステップ2被熱処理材の熱処理作業時に、ステップ1で決定した各熱源の加熱出力パターンと、さらに前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内測温結果に基づき、個々の熱源の加熱出力を制御すること、の一連の各ステップを含むこと、を特徴とする長尺材の熱処理方法。本発明の長尺材の熱処理方法において、ステップ2にて、熱処理作業時に被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力を調整することとすれば、より精度のよい被熱処理材の温度制御が可能になる。本発明の長尺材の熱処理方法において、ステップ1および2にて、熱源として電気ヒータを用いることとすれば、加熱出力パターンを調整しやすく、また、被熱処理材の加熱が輻射加熱であれば、精度のよい温度制御を行いやすい。2上記1の長尺材の熱処理方法を用いて熱処理を行うことを特徴とする長尺材の製造方法。3両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状であり、長尺の被熱処理材を装入されて熱処理を行う長尺材のバッチ式熱処理炉であって、当該熱処理炉は、前記加熱ゾーンのうちで最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されており、少なくとも前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定する手段と、前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内温度を計測する手段と、前記加熱ゾーン毎に個々の熱源の加熱出力を制御する手段と、を有すること、を特徴とする長尺材の熱処理炉。本発明の長尺材の熱処理炉は、さらに、被熱処理材の端部の実体温度を計測する手段を有するものであれば、より精度のよい被熱処理材の温度制御が可能になる。本発明の長尺材の熱処理炉において、熱源が電気ヒータであれば、加熱出力パターンの調整がしやすく、また、被熱処理材の加熱が輻射加熱によるものであれば、精度のよい温度制御を行いやすい。本発明の長尺材の熱処理方法によれば、両端が閉塞され周壁に熱源が配設される一方で両端壁には熱源が設けられていない筒状のバッチ式熱処理炉を使用して熱処理を行うに際し、炉内の空間長さが同じであっても有効炉長をより長く確保し、長尺の被熱処理材を全長にわたり精度よく均一な温度に加熱することができる。これにより、炉体の設備改造費を大幅に低減することができる。また、本発明の長尺材の製造方法はこの熱処理方法を用いる製造方法であり、品質特性にバラツキのない長尺材の製造が可能である。本発明の長尺材の熱処理炉を使用すれば、本発明の熱処理方法および長尺材の製造方法を容易に実施することができる。1.長尺材の熱処理方法本発明の長尺材の熱処理方法は、前述のように、両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状のバッチ式熱処理炉を用いる熱処理方法であって、熱処理炉の最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、各加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されており、次のステップ1および2を含むことを特徴とする。ステップ1予め、加熱時における被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定すること、ステップ2被熱処理材の熱処理作業時に、ステップ1で決定した各熱源の加熱出力パターンと、さらに前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内測温結果に基づき、個々の熱源の加熱出力を制御すること。図8は、本発明の長尺材の熱処理方法に使用する熱処理炉の概略構成を例示する図であり、同図aは横断面図であり、同図bは縦断面図である。この熱処理炉は、前記図1に示した複数の加熱ゾーンのうちで、一方の最端部の加熱ゾーン、すなわちmゾーンを、m-1ゾーン、m-2ゾーンおよびm-3ゾーンの3つの加熱ゾーンに分割し、反対側の最端部の加熱ゾーン、すなわちnゾーンを、n-1ゾーン、n-2ゾーンおよびn-3ゾーンの3つの加熱ゾーンに分割した熱処理炉である。そして、図8に示すように、この熱処理炉は、両端が閉塞された筒状の容器であり、炉の周壁が水冷壁2および遮熱壁3からなる二重構造とされ、炉の両端壁も水冷壁7および遮熱壁8からなる二重構造とされる。炉の周壁の内周面には、加熱ゾーン毎に熱源として電気ヒータ6が配設されている。ただし、炉の両端壁にはヒータ6は設けられていない。本発明の熱処理方法で使用する熱処理炉において、最端部の加熱ゾーンmゾーンおよびnゾーンが中央の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンm-1ゾーン、m-2ゾーンおよびm-3ゾーン、並びにn-1ゾーン、n-2ゾーンおよびn-3ゾーンに分割されているのは、例えば、前記図3に示したように、長尺材の熱処理の際、最端部の加熱ゾーン全体を昇熱するのでは、最端部の加熱ゾーンの中央部付近で被熱処理材の温度がオーバーヒートし、炉の端壁に近い被熱処理材の端部では温度が低下し、均一な加熱ができないからである。すなわち、本発明の熱処理炉で最端部の加熱ゾーンが複数の加熱ゾーンに分割されているのは、最端部の加熱ゾーンを細分化して、分割した個々の加熱ゾーンにおける各熱源の出力比を調整できるようにするためである。炉の最端部の加熱ゾーンの分割数は、図8に例示した熱処理炉では、mゾーンおよびnゾーンのいずれにおいても3であるが、最端部の加熱ゾーンにおける温度低下の状況を予め把握しておき、それに基づいて適宜定めればよい。予め、加熱時における被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定するのは、長尺材の両端部を均一に加熱するためである。上記した被熱処理材の実体測温は、炉の最端部の加熱ゾーンを構成する個々の加熱ゾーンでの測温に相当し、被熱処理材の端部の所定部位に熱電対を取り付けて測温することができる。この実体測温により、短く分割された最端部の各加熱ゾーンに対応して、被熱処理材の端部各加熱ゾーンの各熱源から主として熱を受ける部分における測温結果を予め求めておき、それに基づいて、分割された個々の加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターン個々の熱源の出力比を決定する。加熱出力パターンの望ましい例としては、前記の図6、図7に示したように、炉の最端部のmゾーンを3分割し、そのうちのm-1ゾーンでの入熱増加量を35とするパターンがあげられる。これにより、mゾーンおよびmゾーンの次の加熱ゾーンでの被熱処理材の偏熱を10°C程度以下に抑えることが期待できる。長尺材の熱処理作業時に、上記のとおりに決定した各熱源の加熱出力パターンと、さらに炉の最端部の各加熱ゾーンおよび中央の加熱ゾーン最端部の加熱ゾーン以外の加熱ゾーンの炉内測温結果に基づき、個々の熱源の加熱出力を制御するのは、被熱処理材の全長を精度よく均一な温度に加熱するためである。すなわち、炉の最端部の各加熱ゾーンについて、前述のように予め決定し設定した加熱出力パターンで加熱するとともに、さらに、炉の最端部の各加熱ゾーンおよび最端部の加熱ゾーン以外の加熱ゾーンでの炉内測温結果を考慮して、個々の熱源の加熱出力を制御する。これにより、被熱処理材の本数や炉内での配置の変動等に起因する炉温の変動を抑え、端部を含めた被熱処理材全長の均一加熱の精度を向上させることができる。なお、炉の最端部の各加熱ゾーンにおいては、予め加熱出力パターンが設定されているが、実際の熱処理時における炉内測温結果に基づく加熱出力制御により加熱出力が変更されるので、加熱出力パターンは予め設定したパターンからずれてくる場合もある。ところで、前掲の特許文献4に記載された被処理材の温度均一化方法は、予め求めた各偏差設定器の設定値を、加熱に際し被処理材の種別等に応じて変更してから温度制御する点で、本発明の熱処理方法と類似点があるとも言える。しかし、特許文献4に記載の方法は、複数の加熱ゾーンの温度制御を、各ゾーンに設けた偏差設定器を用いることにより、一つの温度計での検出値で制御することを主眼とするものである。これに対し、本発明の熱処理方法は、長尺材の端部の温度低下を防止するため、最端部の加熱ゾーンのみを分割して予め加熱出力パターンを設定し、各加熱ゾーンの炉内測温定結果を考慮して、個々の加熱ゾーンにおける熱源の加熱出力を制御する方法であるから、特許文献4に記載の方法とは明白に相違している。また、特許文献4に記載の方法では、熱処理中、一定の設定値で制御するのに対し、本発明では、予め設定した加熱出力パターンから次第にずれてくる場合もあり、この点でも異なっている。本発明の長尺材の熱処理方法において、さらに、熱処理作業時に被熱処理材の端部での実体測温結果に基づき、炉の最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力を調整する実施形態を採ることができる。被熱処理材の端部の実体測温は、実際の熱処理時に、被熱処理材の端部に熱電対を取り付けて測定する。実際の熱処理では、被熱処理材の本数や炉内での配置が異なるため、予め決定し設定した加熱出力パターンで熱処理を開始した後、炉の最端部の各加熱ゾーンおよび最端部の加熱ゾーン以外の加熱ゾーンの炉内測温結果に基づいて個々の熱源の加熱出力を制御する。しかし、本発明の長尺材の熱処理方法では、さらに、被熱処理材の端部の実体測温結果に基づいて、各加熱ゾーンの熱源の加熱出力を調整する態様を採用することができる。この調整は、短く分割された最端部の各加熱ゾーンの全てを調整する場合、そのうちの一つだけを調整する場合など、測温結果に応じて種々の態様があり得る。この実施態様を採用することによって、被熱処理材の端部における温度のバラツキを一層小さくし、より精度の高い被熱処理材の温度制御が可能となる。本発明の長尺材の熱処理方法において、被熱処理材を加熱するための熱源としては電気ヒータを用いるのが好ましい。熱源としては、バーナーやラジアントチューブ等も適用可能であるが、電気ヒータによる加熱が、加熱出力パターンを調整しやすく、好適である。また、本発明の長尺材の熱処理方法において、被熱処理材の加熱が輻射加熱であれば、精度のよい温度制御を行いやすい。ただし、本発明の熱処理方法のように、被熱処理材の端部のみを予め定めた加熱出力パターンで制御する場合には、炉内に対流が生じると、加熱出力パターンを決めても、加熱がその通りに行われず、精度のよい制御が難しくなる。そのため、本発明の熱処理方法は、真空熱処理炉での制御や、水素ガスのような熱容量の小さいガス雰囲気内における輻射加熱による熱処理炉での制御に適用するのが望ましい。そのうちで、水素ガスはガスの管理が難しい点もあるため、真空熱処理炉での制御に適用するのがより望ましいと言える。前述した本発明の長尺材の熱処理方法によれば、両端が閉塞され周壁に熱源が配設される一方で両端壁には熱源が設けられていない筒状のバッチ式熱処理炉を使用した場合に、炉内の空間長さが同じであっても、有効炉長をより長く確保することが可能であり、従来よりも長尺の被熱処理材を全長にわたり精度よく均一な温度に加熱することができる。本発明の長尺材の熱処理方法において、炉の最端部の加熱ゾーンの分割は、いずれか一方の最端部でなされていてもよく、その分割された側で前述の効果が得られる。2.長尺材の製造方法本発明の長尺材の製造方法は、前述した本発明の長尺材の熱処理方法を用いて熱処理を行うことを特徴とする製造方法である。すなわち、通常行われている長尺材の製造において、熱処理工程のみを本発明の熱処理方法を用いて行い、それ以外の工程は慣用の方法に準じて行う。この本発明の長尺材の製造方法によれば、熱処理工程で、従来よりも長尺の被熱処理材を対象として、その全長を均一な温度に加熱することができるので、機械的特性や耐食性等の品質特性にバラツキのない長尺材の製造が可能である。3.長尺材の熱処理炉本発明の長尺材の熱処理炉は、両端が閉塞され内部が長手方向に複数の加熱ゾーンに分割された筒状であり、長尺の被熱処理材を装入されて熱処理を行う長尺材のバッチ式熱処理炉であって、次の構成からなることを特徴とする。すなわち、本発明の熱処理炉は、前記加熱ゾーンのうちで最端部の加熱ゾーンがその最端部以外の加熱ゾーンの長さよりも短い複数の加熱ゾーンに分割され、加熱ゾーンにそれぞれ熱源が配設されている。そして、本発明の熱処理炉は、少なくとも前記最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定する手段と、前記最端部の各加熱ゾーンおよび前記最端部以外の加熱ゾーンの炉内温度を計測する手段と、前記加熱ゾーン毎に個々の熱源の加熱出力を制御する手段と、を有する。本発明の長尺材の熱処理炉は、前記図8に示す概略構成で例示される。なお、同図で例示される構成では、炉の両端部のいずれの加熱ゾーンmゾーンおよびnゾーンも短く分割されているが、いずれか一方の最端部の加熱ゾーンが分割された熱処理炉であってもよい。本発明の熱処理炉において、最端部の加熱ゾーンが中央の加熱ゾーンの長さよりも短く分割されているのは、本発明の熱処理方法で述べたように、最端部の加熱ゾーンを短く分割し、分割した個々の加熱ゾーンにそれぞれ配設した各熱源の出力比を調整するためである。本発明の熱処理炉において、少なくとも最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターンを決定する手段を有するのは、長尺材の両端部を均一加熱するためである。なお、少なくともとしているのは、短く分割された加熱ゾーン以外の加熱ゾーンも含めた加熱出力パターンを決定する手段を有していてもよいことを意味する。前記の加熱出力パターンを決定するに際し、手順としては、先ず、炉の最端部の加熱ゾーンを構成する各加熱ゾーンに対応して、被熱処理材の端部における測温結果を予め求めておくことが必要であるが、この実体測温結果は、被熱処理材の端部に熱電対を取り付けて測温することにより予め得られる。次に、この実体測温結果に基づいて、炉の最端部の各加熱ゾーンにおける各熱源の加熱出力パターン個々の熱源の出力比を決定するのであるが、これは、操業者が前記実体測温結果に基づいて設定することが可能である。また、熱処理炉に、例えば出力パターン設定器を取り付け、これに前記実体測温結果と設定すべき加熱出力パターンとの関係を予め入力しておき、出力パターン設定器が測温結果の信号を受けて、その個々の測温結果に基づいて適正な加熱出力パターンを選定し、個々の加熱ゾーンの熱源にそれぞれ出力指示を与える方式を採ることも可能である。したがって、前記の加熱出力パターンを決定する手段としては、被熱処理材に取り付ける熱電対とその実体測温結果に基づき人為的に決定する手法、または出力パターン設定器によりいわば自動的に決定する手法等を挙げることができる。本発明の熱処理炉において、最端部の各加熱ゾーンおよび最端部以外の加熱ゾーンの炉内温度を計測する手段と、加熱ゾーン毎に個々の熱源の加熱出力を制御する手段を有することとするのは、個々の加熱ゾーンの熱源の加熱出力を制御することによって、熱処理中における炉温の変動を抑え、端部を含めた被熱処理材の全長にわたる均一加熱の精度を向上させるためである。加熱ゾーン毎の炉温測定手段としては、従来、炉内温度の測定に使用されている温度検出器を用いればよい。例えば、熱電対が挙げられる。加熱出力制御手段としては、炉内温度の目標値を予め入力しておき、温度検出器からの信号をこの目標温度と対比して、PID制御を行いながら熱源に制御信号を出力する出力制御器などが使用できる。本発明の長尺材の熱処理炉は、さらに、被熱処理材の端部の実体温度を計測する手段を有するものであれば、より精度のよい被熱処理材の温度制御が可能になる。前記の温度測定手段としては、実際の熱処理時に、被熱処理材の端部に取り付けて測定することが可能な熱電対が挙げられる。以上述べた本発明の長尺材の熱処理炉を使用すれば、本発明の熱処理方法および長尺材の製造方法を容易に実施することができる。なお、本発明の熱処理方法による実用的な熱処理操業の態様は、次の通りである。熱処理炉としては、電気ヒータを熱源とした真空熱処理炉を採用する:1熱処理の際、先ず、炉の最端部の加熱ゾーンを除く中央の加熱ゾーンの炉内温度を、初期目標温度最終的に被熱処理材に求められる材料温度よりも低い温度まで一括して制御する;2初期目標温度に到達した後、全ての加熱ゾーンを個別制御に切換え、各加熱ゾーンの炉内温度を目標温度最終的に被熱処理材に求められる材料温度まで個別制御する;3炉の最端部の加熱ゾーンに関しては、予め分割傾斜加熱制御法により、予め決定し設定した加熱出力パターンで傾斜加熱の制御をする;4被熱処理材の温度が管理値となるように、各加熱ゾーンの炉内温度を微調整する。前記図8に示した構成を有する本発明の熱処理炉を用い、炉内に長尺の被熱処理材長尺材として金属管を装入し、本発明の熱処理方法を適用して加熱したときの被熱処理材の端部における温度分布を調査した。比較のために、従来の熱処理方法を適用した場合についても同様の調査を行った。使用した熱処理炉は、内部がmゾーンからnゾーンまでの複数の加熱ゾーンに分割され、各加熱ゾーンの長さは3mである。ここで、一方の最端部であるmゾーンは、端から順に、m-1ゾーン、m-2ゾーンおよびm-3ゾーンに3分割され、反対側の最端部であるnゾーンは、端から順に、n-1ゾーン、n-2ゾーンおよびn-3ゾーンに3分割されている。最端部のmゾーンおよびnゾーンを構成する各加熱ゾーンの分割後の長さは、いずれも1mである。この熱処理炉内に、mゾーンの最端部となるm-1ゾーンに被熱処理材の管端が位置するように被熱処理材を配置し、炉の端壁から600mmの位置を始めとして200mmピッチで計4箇所、および同端壁から1500mmの位置の合計5箇所に熱電対を取り付けた。図9は、熱電対の取り付け位置を示す図である。nゾーンにおいても、mゾーンにおける状況と同様に被熱処理材の合計5箇所に熱電対を取り付けた。同図中の丸付き数字の1~5および6~10は熱電対の取り付け位置を示す。mゾーンの3分割した各加熱ゾーンm-1、m-2およびm-3の各ゾーンの各熱源の出力を、中央の加熱ゾーンでの出力と同じ、すなわち、中央の加熱ゾーンの各熱源に対して出力比100として加熱を開始し、その後途中で、m-1ゾーンの出力比を142、m-2ゾーンの出力比を85に変更して加熱したm-3ゾーンの出力比は変更せず、100のまま。すなわち、実施例の試験では、本発明の熱処理方法で採用する分割傾斜加熱制御法を適用した。ここでの出力比は、予め求めた被熱処理材の実体測温結果に基づいて決定し設定した。なお、nゾーンにおいても、加熱の途中で同様に出力比を変更して加熱した。図10に、被熱処理材の端部における測温結果の一例を示す。図10は、被熱処理材の測温結果を自動で記録したチャートであり、図10中に示した丸付き数字の1~10は、前記図9に示した各取り付け位置での熱電対で測定した材料温度を表す。図10に示したように、加熱開始昇温後、出力変更傾斜加熱開始の前までは、個々の熱電対で測定した温度のうち、特に端部に近い位置で測定された被熱処理材の温度丸付き数字の1、2および6、7は目標温度±10°Cから大きく外れており、目標温度との差は最大で50°C程度であった。加熱の途中で、m-1ゾーンおよびm-2ゾーンの熱源に与える出力を前記のように変更して傾斜加熱を開始した後は、図10中に楕円印破線を付したように、被熱処理材の温度は、いずれの測温箇所においても目標温度に対して±10°C以内に抑えられていることがわかる。前記図6は、このようにして行った被熱処理材の端部における測温結果の一例を整理して得られた図である。mゾーンの3分割した各加熱ゾーンm-1、m-2およびm-3の各ゾーンの出力比をいずれも100とした場合図中に白抜き四角印□で改造前と表示は、被熱処理材の端部に近い位置m-1ゾーンの中央付近で、mゾーンの次の加熱ゾーンと45°C程度の温度差があった。これに対し、本発明の熱処理方法を適用した場合図中に黒塗り丸印●で改造後と表示は、7°C以内と、mゾーンの次の加熱ゾーンとの温度差が大幅に縮小されていることがわかる。図10、さらには前記図6の結果から、本発明の熱処理方法を適用することにより、両端壁に熱源が設けられていない筒状のバッチ式熱処理炉において有効炉長をより長く確保し、長尺の被熱処理材の端部を含む全長にわたり、目標温度に対して±10°C以内での温度管理を十分に行えることが確認できた。