"線引き工程で線引きされた光ファイバを大型ボビンに巻き取る第1の巻き取り工程後、小型ボビンに分割して巻き取る第2の巻き取り工程を行う光ファイバの製造方法であって、前記第1の巻き取り工程では、前記線引き工程で発生した異常点情報をコンピュータに記憶させながら前記光ファイバを巻き取り、前記第2の巻き取り工程では、前記小型ボビンの種類に応じた設定値と前記異常点情報とから算出された次の小型ボビンへの巻き取り指示長に基づき巻き取りを行い、良好部を良品として巻き取る良品ボビンと、良好部または不良部を不良品として巻き取る不良品ボビンとを判別しながら前記光ファイバを分割することを特徴とする光ファイバの製造方法。請求項1に記載の光ファイバの製造方法であって、前記異常点情報に基づき、線引き工程時の異常点からの前後廃却長さである異常点前後長を用いて不良部の長さを算出することを特徴とする光ファイバの製造方法。請求項1または2に記載の光ファイバの製造方法であって、前記小型ボビンの種類に応じた前記設定値は、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最低長さである最低長、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最大長さである満巻長、下口不良部と良好部を良品ボビンとして巻き取ることができる、または良好部と不良部を不良ボビンとして巻き取ることができる最大長さである総巻き取り長、良品ボビンとして巻き取ることができる下口不良部の最大長さである下口不良部最大巻き取り長を用いることを特徴とする光ファイバの製造方法。異常点の有無を判別して小型ボビンに切り分けするために、線引き中のオンラインで異常点を除去する場合、異常部の発生時に一度光ファイバを切断し、巻き取りを切り替える必要があるため、その際に線引きの線速を下げなければならない。その際、再度線速を上昇させるのに時間を要したり、廃却する光ファイバの量が増えたりする。また、異常部を手動で廃却する場合には、異常点位置の入力間違いや、異常部とその廃却する前後長の計算間違い等が生じることがあり、異常点が次工程で除去されずに製品内に含まれたまま流出するおそれがある。そのため、例えば特許文献1のように異常部をコンピュータなどに記憶させ、異常部の位置を自動計算させることが必要となるが、特許文献1の技術のように、単純に異常部の位置の情報だけで異常部の有無を判断するだけでは、小型ボビンに切り分ける際、計尺誤差により異常部が良好部に紛れ込む可能性があり、また、次に切り分けるボビンが良品であるか不良品であるかの判断や、巻き取り長をどの程度の長さにするかといったことが判断できず、光ファイバを小型ボビンに応じた最適な長さに分割することが難しかった。また、特許文献2~4の技術でも、同様に不良部が良好部に紛れ込んだり、小型ボビンに応じた最適な長さに分割することが難しい、といった問題があった。本発明の目的は、線引き工程で線引きされた光ファイバを大型ボビンに巻き取り、異常部を適切に除去し、最適な長さで小型ボビンに分割して巻き取ることのできる光ファイバの製造方法を提供することにある。上記課題を解決することのできる本発明の光ファイバの製造方法は、線引き工程で線引きされた光ファイバを大型ボビンに巻き取る第1の巻き取り工程後、小型ボビンに分割して巻き取る第2の巻き取り工程を行う光ファイバの製造方法であって、前記第1の巻き取り工程では、前記線引き工程で発生した異常点情報をコンピュータに記憶させながら前記光ファイバを巻き取り、前記第2の巻き取り工程では、前記小型ボビンの種類に応じた設定値と前記異常点情報とから算出された次の小型ボビンへの巻き取り指示長に基づき巻き取りを行い、良好部を良品として巻き取る良品ボビンと、良好部または不良部を不良品として巻き取る不良品ボビンとを判別しながら前記光ファイバを分割することを特徴とする。本発明の光ファイバの製造方法において、前記異常点情報に基づき、線引き工程時の異常点からの前後廃却長さである異常点前後長を用いて不良部の長さを算出することが好ましい。また、本発明の光ファイバの製造方法において、前記小型ボビンの種類に応じた前記設定値は、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最低長さである最低長、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最大長さである満巻長、下口不良部と良好部を良品ボビンとして巻き取ることができる、または良好部と不良部を不良ボビンとして巻き取ることができる最大長さである総巻き取り長、良品ボビンとして巻き取ることができる下口不良部の最大長さである下口不良部最大巻き取り長を用いることが好ましい。本発明によれば、小型ボビンの種類に応じた設定値と異常点情報とから算出された次の小型ボビンへの巻き取り指示長に基づき、小型ボビンに分割して巻き取るので、異常部を適切に除去し、良好部を良品として巻き取る良品ボビンと、良好部または不良部を不良品として巻き取る不良品ボビンとに適切に分割することができる。以下、本発明に係る光ファイバの製造方法の実施の形態の例を、図面を参照して説明する。まず、線引き工程について説明する。図1は、光ファイバの製造装置1の概略構成を示している。図1に示すように、光ファイバの製造装置1は、光ファイバの走行ラインにおける上流側に、光ファイバ母材Gを加熱する加熱炉2を備え、この加熱炉2は、円筒状の炉心管4と、この炉心管4を囲むヒータである発熱体3とを備えている。この発熱体3を発熱させることで、光ファイバ母材Gが加熱されて軟化する。加熱炉2には、ガス供給部31が設けられ、加熱炉2内をパージするパージガスが供給される。光ファイバ母材Gは、送り手段5によってその上部が把持されて、炉心管4の内側にその下端部分が位置するように加熱炉2内に送られ、下方に引き延ばされて細径化され、ガラスファイバG1が形成される。加熱炉2の下流側には、冷却装置6が設けられ、ガラスファイバG1は冷却された後、例えばレーザ光式の外径測定器7によりその外径が測定される。外径測定器7では、外径を測定することの他に、ガラス外径異常部、気泡発生部を検出することも可能であり、適宜その検出結果が製造装置1のコンピュータ15のメモリに記憶される。外径測定器7の下流側には、ガラスファイバG1に紫外線硬化型樹脂を塗布するためのダイス8が設けられている。また、ダイス8の下流側には、紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して硬化させるための紫外線照射装置9が設けられている。これにより、ガラスファイバG1は、その外周側にプライマリ樹脂及びセカンダリ樹脂が塗布されて2層の被覆層が形成された光ファイバG2となる。紫外線照射装置9の下流側には、例えば、レーザ光式の外径測定器10が設けられており、外径測定器10では、外径を測定することの他に、被覆外径異常部、コブ凹凸発生部を検出することも可能であり、適宜その検出結果が製造装置1のコンピュータ15のメモリに記憶される。その後、光ファイバG2は、直下ローラ11などを介してキャプスタン16によって引き取られ、所定の張力が加えられる。キャプスタン16によって引き取られた光ファイバG2は、ガイドローラ21、ダンサローラ22,23を介して、大型ボビン24に巻き取られる。第1の巻き取り工程である大型ボビン24への巻き取りは、上記のように、線引き工程で発生した異常点情報異常の種類や光ファイバ長さ方向の発生位置をコンピュータ15に記憶させながら行われる。次に、巻き替え工程第2の巻き取り工程について説明する。図2は、光ファイバに着色層を形成して着色を行う際の着色装置20を示すものであり、この着色装置20を用いて巻き替え工程を実施できる。着色装置20において、光ファイバG2は大型ボビン24から繰り出され、ガイドローラ25を経て着色ダイス26及び紫外線照射炉27を通って着色され、その着色された光ファイバG3がキャプスタン装置28で引き取られる。キャプスタン装置28で引き取られた光ファイバG3は、スクリーニング装置29でスクリーニングされ、ガイドローラ25を経て小型ボビン30に巻き取られ、分割される。小型ボビン30は、適宜交換する。なお、ここでは着色装置20を例示して小型ボビン30に巻き取る場合について説明しているが、着色せずに、巻き替えながら小型ボビン30に分割してもよい。その場合は、着色装置20に着色ダイス26及び紫外線照射炉27が無いことになるが、その他の装置構成は着色装置20と同じである。大型ボビン24に巻き取られて蓄えられた光ファイバG2は、例えば上記の図2の着色装置20により複数の小型ボビン30に分割して巻き取られる第2の巻き取り工程。この第2の巻き取り工程では、小型ボビンの種類に応じた設定値と、第1の巻き取り工程で記憶された異常点情報とに基づき小型ボビンに切り分けて、良好部を良品として巻き取った良品ボビンと、良好部または不良部を不良品として巻き取った不良品ボビンとを判別しながら分割する。なお、小型ボビンの種類とは、ボビンサイズ、形状、出荷先などに応じたボビンの種類のことを指し、小型ボビンの種類によって、最低長や満巻長などの設定値が決まることになる。図3ではまず、異常点情報に基づく良好部及び不良部の算出方法の一例を示す。図3では、大型ボビンの巻き取り下口が右端であり、巻き取り上口が左端となっている。異常点は、次の表1の通りであるものとする。なお、異常点のうち、異常点の種類等により除去しないと設定された軽微な異常点は不良とはしない。異常2,3は、連続的に異常が生じた区間異常であり、異常1は、局所的に異常が生じた点異常である。これらの異常部に、次の通り異常部前後長xを加える。区間異常の場合は始点の巻き取り長よりxを減算し、終点の巻き取り長にxを加算する。点異常の場合は、始点を異常点位置-xとし、終点を異常点位置xとする。なお、異常部前後長とは、線引き工程時の異常点からの前後廃却長さであって、異常部を確実に不良部に含ませる為に計尺誤差を考慮して予め決められる値である。上口からの距離が長いほど計尺誤差は大きくなるので、一例として、x=ykm上口からの異常点距離×zのように算出される。異常部前後長xを加えた結果、異常部が重なる場合はそれらを一つの不良部としてまとめ、その始点を、含まれる異常点の一番下口に近い方の始点とし、その終点を、含まれる異常点の一番遠い方の終点とする。このようにして算出された良好部と不良部は、次の表2の通りである。また、小型ボビンへの巻き替えを行う際には、大型ボビンの上口からの巻き取り長を指定することになるので、その計算のために不良部の位置を大型ボビンの上口から換算しておく必要がある。大型ボビンの上口の位置は、大型ボビンの残長を使用し、その換算式は次の通りである。上口からの換算距離=大型ボビン残長-始点または終点の下口からの距離そして、それぞれの小型ボビンの種類に応じた設定値と、このようにして算出された良好部と不良部とから次の小型ボビンへの巻き取り指示長を算出し、それらに基づき、小型ボビンへの巻き取りを行う。小型ボビンの種類に応じた設定値による巻き取り指示長の算出フローの例を図4に示す。なお、以下の説明では、小型ボビンに巻き取られる良好部は、下口から全長が良好であるように記載しているが、検査に用いるための余長を小型ボビン下口側リード巻き部などに巻き、下口に固定長の不良部を巻き取ることとしてもよい。また、この下口側に巻く不良部の固定長を、小型ボビンの種類に応じた設定値として設けることとしてもよい。まず、大型ボビンの上口の良否を判断するステップS01。上口が良好部であればS01:Yes、良好部の長さが最低長以上であるか否かを判断するステップS02。なお、ここでいう最低長とは、小型ボビンの種類に応じた設定値であって、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最低長さである。良好部の長さが最低長以上であればS02:Yes、良好部の長さが満巻長以上であるか否かを判断するステップS03。なお、ここでいう満巻長とは、小型ボビンの種類に応じた設定値であって、良品ボビンとして巻き取ることができる良好部の最大長さである。良好部の長さが満巻長以上であればS03:Yes、図5に示すように、ケース1の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行い、良好部の長さが満巻長未満であればS03:No、図6に示すように、ケース2の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行う。ケース1では、巻き取り指示長が満巻長となり、良好部が上口から満巻長まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは良品ボビンとして出荷される。ケース2では、巻き取り指示長が良好部の終点までの長さとなり、良好部が上口から良好部の終点まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは良品ボビンとして出荷される。ステップS02において、良好部の長さが最低長未満であればS02:No、図7に示すように、ケース3の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行う。ケース3では、巻き取り指示長が良好部の終点までとなり、良好部が上口から良好部の終点まで小型ボビンに巻き取られ、良好部の長さが最低長未満であるため、その小型ボビンは不良品ボビンとして廃却される。ステップS01において、上口が不良部であればS01:No、不良部の長さが下口不良部最大巻き取り長以上であるか否かを判断するステップS04。なお、ここでいう下口不良部最大巻き取り長とは、小型ボビンの種類に応じた設定値であって、良品ボビンとして巻き取ることができる下口不良部の最大長さである。不良部の長さが下口不良部最大巻き取り長以上であればS04:Yes、次の良好部の始点までの長さが総巻き取り長以上であるか否かを判断するステップS05。なお、ここでいう総巻き取り長とは、小型ボビンの種類に応じた設定値であって、下口不良部と良好部を良品ボビンとして巻き取ることができる、または良好部と不良部を不良ボビンとして巻き取ることができる最大長さである。次の良好部始点までの長さが総巻き取り長以上であればS05:Yes、図8に示すように、ケース4の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行い、次の良好部始点までの長さが総巻き取り長未満であればS05:No、図9に示すように、ケース5の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行う。ケース4では、巻き取り指示長が総巻き取り長となり、不良部が上口から総巻き取り長まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは不良品ボビンとして廃却される。ケース5では、巻き取り指示長が次の良好部始点までの長さとなり、不良部が上口から次の良好部始点まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは不良品ボビンとして廃却される。ステップS04において、不良部の長さが下口不良部最大巻き取り長未満であればS04:No、次の良好部の長さが満巻長以上であるか否かを判断するステップS06。次の良好部の長さが満巻長以上であればS06:Yes、図10に示すように、ケース6の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行い、次の良好部の長さが満巻長未満であればS06:No、図11に示すように、ケース7の巻き取り指示長に基づき巻き取りを行う。ケース6では、巻き取り指示長が満巻長となり、上口の不良部と次の良好部が上口から満巻長まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは下口に不良部を含んだ状態で良品ボビンとして出荷される。ケース7では、巻き取り指示長が良好部の終点までの長さとなり、上口の不良部と次の良好部が上口から良好部の終点まで小型ボビンに巻き取られ、その小型ボビンは下口に不良部を含んだ状態で良品ボビンとして出荷される。各ケース1~7の何れかによって巻き取りを行ったら、ステップS01に戻り、再度大型ボビンの残った上口から良否を判断して各ケース1~7の何れに該当するかを判断し、これを大型ボビンの光ファイバが無くなるまで行う。これにより、大型ボビンの光ファイバが、良好部を良品として巻き取った良品ボビンと、良好部または不良部を不良品として巻き取った不良品ボビンとに適切に分割される。このように、上記実施形態に係る光ファイバの製造方法によれば、小型ボビンの種類に応じた設定値と、異常点情報とから算出された次の小型ボビンへの巻き取り指示長に基づき、小型ボビンに分割して巻き取る。これにより、大型ボビンに巻き取った光ファイバから異常部を適切に除去して、良好部を良品として巻き取った良品ボビンと良好部または不良部を不良品として巻き取った不良品ボビンとに適切に分割することができる。また、線引き工程で発生した異常点情報を元に、異常点に異常部前後長を加えた長さで不良部を算出するので、良好部に異常点が含まれることを確実に防ぐことができる。さらに、小型ボビンに応じた設定値として、上記の最低長、満巻長、総巻き取り長、下口不良部最大巻き取り長を用いるので、光ファイバを小型ボビンに応じた最適な長さに分割することができる。"