"三次元形状造形物が得られる粉末焼結積層法に用いられる金属粉末であって、析出硬化型金属成分の粉末を含んで成る混合粉末から成っており、Fe系成分とNi系成分とが相互に合金化した粉末を主成分として含んでおらず、Fe系成分粉末とNi系成分粉末とが別個の粉末として含まれている金属粉末。前記Ni系成分の粉末が、いずれの他成分とも合金化しておらず、単独のNi成分粉末となっていることを特徴とする、請求項1に記載の金属粉末。前記析出硬化型金属成分が、マルエージング鋼成分または析出硬化型ステンレス鋼成分であることを特徴とする、請求項1に記載の金属粉末。マルエージング鋼成分が、17~19重量のNi成分、7~8.5重量のCo成分、4.6~5.1重量のMo成分、0.3~0.5重量のTi成分、0.05~0.15重量のAl成分、および残部Fe成分を含んで成ることを特徴とする、請求項3に記載の金属粉末。前記混合粉末を構成する粉末粒子の平均粒径が5~50μmであることを特徴とする、請求項1に記載の金属粉末。前記混合粉末を構成する粉末粒子のアスペクト比が1.0~2.0であることを特徴とする、請求項1に記載の金属粉末。粉末焼結積層法として、i粉末層の所定箇所に光ビームを照射して前記所定箇所の粉末を焼結又は溶融固化させて固化層を形成する工程、および、ii得られた固化層の上に新たな粉末層を形成し、前記新たな粉末層の所定箇所に光ビームを照射して更なる固化層を形成する工程を繰り返して行う三次元形状造形物の製造方法であって、前記粉末層を、請求項1に記載の金属粉末から形成することを特徴とする、三次元形状造形物の製造方法。照射エネルギー密度Eが0.5~7.0J/mm2の光ビームを照射することを特徴とする、請求項7に記載の三次元形状造形物の製造方法。前記三次元形状造形物を400~550°Cの熱処理に付すことを特徴とする、請求項7に記載の三次元形状造形物の製造方法。前記三次元形状造形物の表面に窒化処理を施すことを特徴とする、請求項7に記載の三次元形状造形物の製造方法。前記粉末層および前記固化層の形成を造形プレート上で行っており、該造形プレート上における形成に先立って、前記熱処理の温度よりも高い温度で該造形プレートを熱処理することを特徴とする、請求項9に記載の製造方法。請求項7に記載の製造方法で得られる三次元形状造形物。前記造形物の硬度がビッカース硬度Hvで270~350となっていることを特徴とする、請求項12に記載の三次元形状造形物。請求項9に記載の製造方法で得られる三次元形状造形物であって、前記熱処理後の造形物の硬度がビッカース硬度Hvで400~600となっていることを特徴とする、三次元形状造形物。樹脂成形用の金型または該金型の部品として用いられることを特徴とする、請求項12に記載の三次元形状造形物。以下では、図面を参照して本発明をより詳細に説明する。[粉末焼結積層法]まず、本発明の製造方法の前提となる粉末焼結積層法について説明する。説明の便宜上、材料粉末タンクから材料粉末を供給し、均し板を用いて材料粉末を均して粉末層を形成する態様を前提として粉末焼結積層法を説明する。また、粉末焼結積層法に際しては造形物の切削加工をも併せて行う複合加工の態様を例に挙げて説明するつまり、図1bではなく図1aに表す態様を前提とする。図2~4には、粉末焼結積層法と切削加工とを実施できる光造形複合加工機の機能および構成が示されている。光造形複合加工機1は、金属粉末を所定の厚みで敷くことによって粉末層を形成する粉末層形成手段2と外周が壁27で囲まれた造形タンク29内において上下に昇降する造形テーブル20と造形テーブル20上に配され造形物の土台となる造形プレート21と光ビームLを任意の位置に照射する光ビーム照射手段3と造形物の周囲を削る切削手段4とを主として備えている。粉末層形成手段2は、図2に示すように、外周が壁26で囲まれた材料粉末タンク28内において上下に昇降する粉末テーブル25と造形プレート上に粉末層22を形成するための均し板23とを主として有して成る。光ビーム照射手段3は、図3および図4に示すように、光ビームLを発する光ビーム発振器30と光ビームLを粉末層22の上にスキャニング走査するガルバノミラー31スキャン光学系とを主として有して成る。必要に応じて、光ビーム照射手段3には、光ビームスポットの形状を補正するビーム形状補正手段例えば一対のシリンドリカルレンズと、かかるレンズを光ビームの軸線回りに回転させる回転駆動機構とを有して成る手段やfθレンズなどが具備されている。切削手段4は、造形物の周囲を削るミーリングヘッド40とミーリングヘッド40を切削箇所へと移動させるXY駆動機構4141a,41bとを主として有して成る図3および図4参照。光造形複合加工機1の動作を図2、図5および図6を参照して詳述する。図5は、光造形複合加工機の一般的な動作フローを示している。図6は、光造形複合加工プロセスを模式的に簡易に示している。光造形複合加工機の動作は、粉末層22を形成する粉末層形成ステップS1と、粉末層22に光ビームLを照射して固化層24を形成する固化層形成ステップS2と、造形物の表面を切削する切削ステップS3とから主に構成されている。粉末層形成ステップS1では、最初に造形テーブル20をΔt1下げるS11。次いで、粉末テーブル25をΔt1上げた後、図2aに示すように、均し板23を、矢印A方向に移動させる。これにより、粉末テーブル25に配されていた粉末例えば平均粒径5μm~100μm程度の鉄粉を造形プレート21上へと移送させつつS12、所定厚みΔt1に均して粉末層22を形成するS13。次に、固化層形成ステップS2に移行し、光ビーム発振器30から光ビームL例えば炭酸ガスレーザ500W程度、Nd:YAGレーザ500W程度、ファイバレーザ500W程度または紫外線などを発しS21、光ビームLをガルバノミラー31によって粉末層22上の任意の位置にスキャニングするS22。これにより、粉末を溶融させ、固化させて造形プレート21と一体化した固化層24を形成するS23。光ビームは、空気中を伝達させることに限定されず、光ファイバーなどで伝送させてもよい。固化層24の厚みがミーリングヘッド40の工具長さ等から求めた所定厚みになるまで粉末層形成ステップS1と固化層形成ステップS2とを繰り返し、固化層24を積層する図2b参照。尚、新たに積層される固化層は、焼結又は溶融固化に際して、既に形成された下層を成す固化層と一体化することになる。積層した固化層24の厚みが所定の厚みになると、切削ステップS3へと移行する。図2および図6に示すような態様ではミーリングヘッド40を駆動させることによって切削ステップの実施を開始しているS31。例えば、ミーリングヘッド40の工具ボールエンドミルが直径1mm、有効刃長さ3mmである場合、深さ3mmの切削加工ができるので、Δt1が0.05mmであれば、60層の固化層を形成した時点でミーリングヘッド40を駆動させる。XY駆動機構4141a,41bによってミーリングヘッド40を矢印X及び矢印Y方向に移動させ、積層した固化層24から成る造形物の表面を切削加工するS32。そして、三次元形状造形物の製造が依然終了していない場合では、粉末層形成ステップS1へ戻ることになる。以後、S1乃至S3を繰り返して更なる固化層24を積層することによって、三次元形状造形物の製造を行う図6参照。固化層形成ステップS2における光ビームLの照射経路と、切削ステップS3における切削加工経路とは、予め三次元CADデータから作成しておく。この時、等高線加工を適用して加工経路を決定する。例えば、固化層形成ステップS2では、三次元CADモデルから生成したSTLデータを等ピッチ例えばΔt1を0.05mmとした場合では0.05mmピッチでスライスした各断面の輪郭形状データを用いる。[本発明の特徴]本発明は、上述した粉末焼結積層法のなかでも、特に粉末層形成に用いる材料に特徴を有している図7参照。具体的には、粉末焼結積層法に用いる金属粉末として、析出硬化型金属成分の粉末を含んで成る混合粉末を採用する。特に本発明では、Fe系成分とNi系成分とが相互に合金化した粉末を主成分として含んでおらず、Fe系成分粉末とNi系成分粉末とが別々の粉末として含まれる混合粉末を用いる。好ましくは、Ni系成分粉末として、析出硬化型金属成分のいずれの他成分とも合金化していない単独のNi成分粉末が含まれた混合粉末を用いる。このような金属粉末を用いることによって、粉末焼結積層法にて低エネルギー焼結が可能となって所望の三次元形状造形物を得ることができ、また、得られる三次元形状造形物で高い硬度が呈される。本発明の金属粉末本発明の粉末は、上述したように、析出硬化型金属成分の粉末を含んで成る混合粉末であることを前提としている。つまり、本発明の粉末は、析出硬化型金属を成す成分が粉末粒子として含まれている。ここで、析出硬化型金属を構成する各成分同士が組み合わされて粉末粒子を成していても、あるいは、各成分が単独で粉末粒子を成していてもよいものの、Fe系成分およびNi系成分についていえば、それらの成分同士が相互に合金化した粉末粒子Fe-Ni合金の粉末粒子とはなっていない。つまり、Fe系成分とNi系成分とが別個の粉末粒子Fe系成分の粉末粒子およびNi系成分の粉末粒子として存在している。本発明では、Fe系成分とNi系成分とが主成分として非合金化していることを意図しており、副成分であればFe-Ni合金の粉末粒子が微量含まれていてもよい。副成分として含まれてもよいFe-Ni合金の粉末粒子の量は、金属粉末の総重量の1重量以下程度である。換言すれば、総重量の1重量以下に相当するFe-Ni合金粉末粒子の含有量であれば、Fe系成分とNi系成分とが相互に合金化した粉末を主成分として含んでいないといえる。Fe系成分とは、鉄成分のことを実質的に指しているが、不可避的に混入され得る微量成分などが含まれた鉄成分をも包含した態様を表すものとして用いている。同様に、Ni系成分とは、ニッケル成分のことを実質的に指しているが、不可避的に混入され得る微量成分などが含まれたニッケル成分をも包含した態様を表すものとして用いている。更にFe系成分についていえば、Ni系成分と合金化していなければ、他の成分と合金化していてもよい。本発明では、Fe系成分とNi系成分とが非合金化しているだけでなく、Ni系成分の粉末が単独のNi成分粉末となっていることが好ましい。つまり、本発明の金属粉末においては、析出硬化型金属を成すNi成分につき、析出硬化型金属成分のいずれの他成分とも合金化しておらず、また、他の不純物成分とも合金化していないことが好ましい。これにより、低エネルギー焼結が更に助力される。つまり、低エネルギー焼結が容易に実現されるので、ポーラス状の低密度固化領域の形成が容易となり、三次元形状造形物を金型として用いた場合、かかる低密度固化領域をいわゆるガス抜き部として好適に用いることができる。また、低エネルギー焼結であることは、熱負荷熱応力などが小さく、それゆえ、熱に起因した反りや変形を防止できるので造形物寸法の精度の点でも利点がある。本発明において、析出硬化型金属成分は例えばマルエージング鋼成分または析出硬化型ステンレス鋼成分である。つまり、本発明の金属粉末が、マルエージング鋼成分または析出硬化型ステンレス鋼成分の粉末から成る混合粉末となっていてよい。マルエージング鋼成分としては、以下に示すような18Ni系マルエージング、20Ni系マルエージングの他、25Ni系マルエージングを挙げることができる。同様に、析出硬化型ステンレス鋼成分としては、以下に示すようなSUS630の他、SUS631ステンレス鋼成分を挙げることができる。●18Ni系マルエージング鋼主成分Ni:17~19重量Co:7~8.5重量Mo:4.6~5.1重量Ti:0.3~0.5重量Al:0.05~0.15重量Fe:残部重量副成分または不可避的不純物C:0.03重量未満Si:0.1重量未満Mn:0.1重量未満P:0.02重量未満S:0.02重量未満重量:混合粉末の全体の総重量を基準にした重量割合●20Ni系マルエージング鋼主成分Ni:18.0~20.0重量Ti:1.30~1.60重量Nb:0.30~0.60重量Al:0.15~0.35重量Fe:残部重量副成分または不可避的不純物C:0.03重量未満Si:0.10重量未満Mn:0.10重量未満P:0.02重量未満S:0.02重量未満重量:混合粉末の全体の総重量を基準にした重量割合●析出硬化型ステンレス鋼SUS630主成分Cr:15.5~17.5重量Ni:3.00~5.00重量Cu:3.00~5.00重量Nb:0.15~0.45重量Fe:残部重量副成分または不可避的不純物C:0.07重量未満Si:1.00重量未満Mn:1.00重量未満P:0.04重量未満S:0.03重量未満重量:混合粉末の全体の総重量を基準にした重量割合本発明において、混合粉末を構成する粉末粒子の平均粒径は5~50μmであることが好ましい。これは、平均粒径が5μmよりも小さいと凝集が生じやすくなり、その一方で、粉末焼結積層法に際して形成される粉末層の厚みが一般的には約50μm程度であることによる。詳述すると、金属粉末の粒径は、粉末層の厚みよりも小さくする必要があるが、粉末粒子が細かい方が粉末の充填密度が高く、造形時の光ビームレーザ吸収率も良いために造形密度も高くすることができるとともに表面粗さも小さくすることができる。その一方で、粉末粒子が細かすぎると凝集を起こしてしまう可能性があり、逆に粉末の充填密度は小さくなり、薄く均一に敷けなくなってしまう。そのような事情に鑑みて、粉末粒子の平均粒径例えばNi成分の粉末粒子の平均粒径などは好ましくは5~50μmであり、より好ましくは10~30μmである。ここで、粒径とは、粉末粒子のあらゆる方向における長さのうち最大となる長さを実質的に意味しており、平均粒径とは、粉末粒子の電子顕微鏡写真または光学顕微鏡写真に基づいてある個数例えば10個の粉末粒子の粒径を測定し、その数平均として算出したものを実質的に意味している。また、本発明において、混合粉末を構成する各成分の粉末粒子の形状は特に制限はなく、例えば、球形状、楕円体形状または多面体形状例えば立方体形状等であってよい。但し、粉末層形成時の粉末の充填密度を増して薄く均一な粉末層を得る観点からは粉末粒子は球状であることが好ましい。ここでいう球状とは、アスペクト比種々の方向で測定した場合の最大長さと最小長さとの比が1.0~2.0の範囲にある形状を実質的に指している。総括的に述べると、混合粉末を構成する粉末粒子が球形状であって、その平均粒径が5~50μm程度であれば、粉末焼結積層法において、積層厚さを薄くすること10~50μm程度ができ、高精度に造形を行うことができ、かつ、切削すべき余剰硬化量も少なくすることが可能となる。本発明の混合粉末の調製法について述べておくと、構成成分となる粉末を適当なブレンダーで機械的に混合することなどによって本発明の混合粉末を調製することができる。尚、混合される成分粉末自体は、アトマイズ法例えば水アトマイズ法で製造された粉末であってよい。即ち、混合粉末を構成する粉末粒子がアトマイズ粉末噴霧粉末粒子であってよい。本発明の製造方法本発明の金属粉末を用いると粉末焼結積層法を好適に実施することができる。具体的には、特に高いエネルギーの光ビームを用いなくても造形物を得ることができ、例えば、照射エネルギー密度Eが0.5~7.0J/mm2程度の光ビームを照射することによって造形物を得ることができるちなみに、従来のマルエージング鋼成分における高エネルギー照射の場合では、同一条件下において少なくとも照射エネルギー密度Eが約10.0J/mm2以上の光ビームを照射しなければならなかった点に留意されたい。尚、低エネルギー焼結が可能であることに起因して、ポーラス状の低密度焼結領域の形成が可能となる。これにより、三次元形状造形物を金型として用いた場合、低密度焼結領域をガス抜き部などとして好適に用いることができる。例えば照射エネルギー密度Eが5.0~7.0J/mm2程度の光ビームでもって比較的高密度の焼結層焼結密度:約90~98を形成できるのに対して、焼結密度が70~90程度の低密度焼結領域については照射エネルギー密度Eが約0.5~3.0J/mm2程度の光ビーム照射によって形成することができる前提となる製造条件やエネルギー密度Eなどは前述と同様である。照射エネルギー密度Eの調整は、光ビームの出力エネルギーの調整、光ビームの走査速度の調整、光ビームの集光径の調整によって行うことができる。つまり、例えば、照射エネルギー密度Eを低くするには、a光ビームの出力エネルギーを低くすることの他に、b光ビームの走査速度を上げる、c光ビームの走査ピッチを拡げる、または、d光ビームの集光径を大きくすることによって行うことができる。その一方で照射エネルギー密度Eを大きくするには、a光ビームの出力エネルギーを大きくすることの他に、b光ビームの走査速度を下げる、c光ビームの走査ピッチを狭める、または、d光ビームの集光径を小さくすることによって行うことができる。ちなみに、本発明の製造方法においては、用いる照射エネルギー密度Eの上限自体は特に制限はなく、7.0J/mm2以上であっても造形物を得ることができ、例えば7.0~20.0J/mm2程度の照射エネルギー密度Eの光ビーム照射であってもよいことを付言しておく。ここで、本明細書にいう焼結密度とは、造形物の断面写真を画像処理することによって求めた焼結断面密度金属材料の占有率を実質的に意味している。使用する画像処理ソフトはScionImagever.4.0.2フリーウェアであって、断面画像を焼結部白と空孔部黒とに二値化した後、画像の全画素数Pxallおよび焼結部白の画素数Pxwhiteをカウントすることで、以下の式1により焼結断面密度ρsを求めることができる。[式1]粉末焼結積層法で得られる三次元形状造形物は、熱処理に付してもよい。例えば、造形物を好ましくは400~550°C、更に好ましくは450~500°Cに加熱してもよい。このような加熱により、造形物の硬度が更に増加しビッカース硬度Hvで400~600となる。この点、従来材料クロムモリブデン鋼粉末と、ニッケルまたは及びニッケル系合金の粉末と、銅または及び銅系合金の粉末と黒鉛粉末からなる混合粉末から得られる造形物では加熱によって硬度が増すということはないものの、本発明ではマルエージング鋼粉末材料を用いているので析出硬化時効硬化に起因して硬度を増加させることができる。光ビーム照射によるレーザ焼結積層で得られるマルエージング系の造形物は、焼結時に溶融、急冷されているため、溶体化処理がされた状態になっていると考えられる。そのため、析出硬化処理として比較的温度の低い熱処理400~550°Cに造形物を付すだけで、それなりの硬度や強度が得られる特に18Ni系マルエージング鋼の混合粉末から得られた造形物の場合。熱処理温度が低いため、寸法変化も少なく、光造形複合加工された造形物の加工精度がそのまま生かされることになる。析出硬化処理における加熱時間は、特に制限はないものの、好ましくは0.5時間~10時間程度、より好ましくは1時間~5時間程度である。また、かかる析出硬化処理の加熱処理手段としては、加熱炉等の加熱チャンバーを用いることができる。この場合、加熱チャンバー内に粉末焼結積層法により得られた三次元形状造形物を供すことによって、三次元形状造形物を全体的に加熱することができる。このような熱処理では加工精度が維持されるので、加熱処理に先立って切削加工などの機械加工を終了しておいてよいものの、場合によっては、加熱処理後に機械加工を施してもよい。上記熱処理に際しては、表面効果処理として窒化処理を付加的に行うことができる。即ち、三次元形状造形物を400~550°Cの熱処理に付すに際して、三次元形状造形物の表面に窒化処理を施してもよい。これにより、造形物の表面部分の硬度を増加させることができ、例えばビッカース硬度Hvで900~1000程度にすることができる。かかる窒化処理は、例えば加熱チャンバー内の雰囲気を窒素ガス雰囲気にすることによって実施できる。窒化処理の時間も、上記加熱時間の場合と同様で特に制限はなく、好ましくは0.5時間~10時間程度、より好ましくは1時間~5時間程度である。本発明の製造方法では、粉末層および固化層の形成を造形プレート上で行ってよい。かかる場合、上記熱処理による造形プレートの寸法変化量を減じる措置を予め講じておくことが好ましい。例えば、造形プレート上における形成に先立って、上記熱処理の温度よりも高い温度で造形プレートを熱処理しておくことが好ましい。熱処理の温度よりも高い温度とは、400~550°Cよりも高い温度であり、例えば約600°Cである。ちなみに、かかる造形プレートの熱処理は、造形物の熱処理温度よりも20~100°C高い温度で行っておく。このような造形プレートの熱処理を予め行っておくと、上記の造形物の加熱処理即ち400~550°Cに造形物を加熱する処理に際して、造形プレートの寸法変化量を低減させることができ、ひいては、造形プレートと一体化した造形物の寸法精度を向上させることができる。本発明の三次元形状造形物本発明の三次元形状造形物は、上記金属粉末を用いた粉末焼結積層法を実施することによって得られる。従って、本発明の三次元形状造形物は、析出硬化型金属成分から形成されているといえる。つまり、三次元形状造形物がマルエージング鋼成分または析出硬化型ステンレス鋼成分を含んで成る。Fe系成分とNi系成分とが別々の粉末粒子となった析出硬化型金属成分の混合粉末から得られることに起因して、および/または、Ni系成分の粉末が単独のNi成分粉末となった析出硬化型金属成分の混合粉末から得られることに起因して、本発明の三次元形状造形物は高硬度高強度を呈する。この点につき、好ましくは、三次元形状造形物の硬度はビッカース硬度Hvで270~350となっている。そして、析出硬化処理として造形物が400~550°Cの加熱処理に付された場合では、造形物の硬度が更に高くなり、ビッカース硬度Hvで400~500となる。かかる析出硬化処理では熱処理温度が比較的低いために、寸法変化量が小さく、光造形複合加工で得られた造形物の高い加工精度が実質的に維持されている。尚、本明細書にいうビッカース硬度Hvとは、JISZ2244の規格に準じて荷重100~1000gfでもって10秒間押し込んだ後、それによって形成されたくぼみの対角線長さから求められる数値を意味している。本発明の三次元形状造形物は、高硬度高強度を呈するだけでなく、良好な切削性も呈する。具体的には、本発明の三次元形状造形物をΦ2.0mm工具やΦ0.8mm工具などの切削工具で切削したとしても特に未焼結の金属粉末が周囲に存在している条件でドライ切削を行ったとしても、切削工具の刃先欠けが生じない。本発明の三次元形状造形物は、金型ないしは金型の入れ子などとして好適に用いることができる。この点、本発明の三次元形状造形物は、従来の金属粉末を用いて得られた造形物よりも高硬度高強度高精度であるといえるため、硬いプラスチック材料成形の量産用金型として特に好適に利用することができる。以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明の適用範囲のうちの典型例を例示したに過ぎない。従って、本発明はこれに限定されず、種々の改変がなされ得ることを当業者は容易に理解されよう。尚、上述のような本発明は、次の態様を包含している:第1の態様:三次元形状造形物が得られる粉末焼結積層法に用いられる金属粉末であって、析出硬化型金属成分の粉末を含んで成る混合粉末から成っており、Fe系成分とNi系成分とが相互に合金化した粉末を主成分として含んでおらず、Fe系成分粉末とNi系成分粉末とが別個の粉末として含まれている金属粉末。第2の態様:上記第1の態様において、前記Ni系成分の粉末が、いずれの他成分とも合金化しておらず、単独のNi成分粉末となっていることを特徴とする金属粉末。第3の態様:上記第1または第2の態様において、前記析出硬化型金属成分が、マルエージング鋼成分または析出硬化型ステンレス鋼成分であることを特徴とする金属粉末。第4の態様:上記第3の態様において、マルエージング鋼成分が、17~19重量のNi成分、7~8.5重量のCo成分、4.6~5.1重量のMo成分、0.3~0.5重量のTi成分、0.05~0.15重量のAl成分、および残部Fe成分を含んで成ることを特徴とする金属粉末。第5の態様:上記第1~第4の態様のいずれかにおいて、前記混合粉末を構成する粉末粒子の平均粒径が5~50μmであることを特徴とする金属粉末。第6の態様:上記第1~第5の態様のいずれかにおいて、前記混合粉末を構成する粉末粒子のアスペクト比が1.0~2.0であることを特徴とする金属粉末。第7の態様:粉末焼結積層法として、i粉末層の所定箇所に光ビームを照射して前記所定箇所の粉末を焼結又は溶融固化させて固化層を形成する工程、および、ii得られた固化層の上に新たな粉末層を形成し、前記新たな粉末層の所定箇所に光ビームを照射して更なる固化層を形成する工程を繰り返して行う三次元形状造形物の製造方法であって、前記粉末層を、上記第1~第6の態様のいずれかの金属粉末から形成することを特徴とする、三次元形状造形物の製造方法。第8の態様:上記第7の態様において、照射エネルギー密度Eが0.5~7.0J/mm2の光ビームを照射することを特徴とする三次元形状造形物の製造方法。第9の態様:上記第7または第8の態様において、前記三次元形状造形物を400~550°Cの熱処理に付すことを特徴とする三次元形状造形物の製造方法。第10の態様:上記第7~第9の態様のいずれかにおいて、前記三次元形状造形物の表面に窒化処理を施すことを特徴とする三次元形状造形物の製造方法。第11の態様:上記第9の態様において、前記粉末層および前記固化層の形成を造形プレート上で行っており、該造形プレート上における形成に先立って、前記熱処理の温度よりも高い温度で該造形プレートを熱処理することを特徴とする製造方法。第12の態様:上記第7~第11の態様のいずれかの製造方法で得られる三次元形状造形物。第13の態様:上記第12の態様において、前記造形物の硬度がビッカース硬度Hvで270~350となっていることを特徴とする三次元形状造形物。第14の態様:上記第9の態様に従属する上記第12または第13の態様の三次元形状造形物であって、前記熱処理後の造形物の硬度がビッカース硬度Hvで400~600となっていることを特徴とする、三次元形状造形物。第15の態様:上記第12~第14の態様のいずれかにおいて、樹脂成形用の金型または該金型の部品として用いられることを特徴とする三次元形状造形物。《実施例1》本発明の特徴に関して試験を行った。具体的には、下記の混合粉末A~Cを用いてレーザ焼結積層および切削実験を行った。混合粉末A18Ni系マルエージングFe-約18Ni-約8Co-約5Mo-約0.4Ti-約0.1Al単位:重量、Feは残部重量混合粉末B20Ni系マルエージングFe-約19Ni-約1.5Ti-約0.5Nb-約0.3Al単位:重量、Feは残部重量混合粉末C析出硬化型ステンレスSUS630Fe-約15Cr-約4Ni-約5Cu-約0.4Nb単位:重量、Feは残部重量平均粒径30ミクロン0.03mmの上記A~Cの混合粉末を用いて、厚み0.05mmの粉末層を形成した。かかる粉末層に照射するレーザとしては炭酸ガスレーザ出力200Wの90出力を用いた。レーザスキャン速度150mm/sec、スキャンピッチ0.20mmで粉末層にレーザを照射して焼結層を形成し積層造形物を得た。得られた積層造形物の断面組織、硬度、切削性につき評価を行った。断面組成および硬度積層造形物の断面組織の外観を図8a~cに示す。また、積層造形物の硬度、およびその造形物に対して付加的な熱処理具体的には、900°C、2時間の溶体化処理と、470°C、3時間の析出硬化処理を行った後における硬度の結果を表1に示す。ここで、表1の熱処理後のHv値右側の欄について詳述すると、20Ni系マルエージングおよび析出硬化型ステンレスSUS630については、溶体化処理と析出硬化処理との双方を行うことによって得られた値Hv469、Hv458であるのに対して、18Ni系マルエージングについては、溶体化処理せずに、析出硬化処理のみで得られた値Hv489である。換言すれば、20Ni系マルエージングおよび析出硬化型ステンレスSUS630については、溶体化処理を行わないと、析出硬化処理だけでは硬度が増加しなかったのに対して、18Ni系マルエージングについては、溶体化処理しなくても、析出硬化処理だけで硬度が増加した。つまり、18Ni系マルエージングについては、800~1000°C程度の高い温度の溶体化処理に付すことなく、金属光造形で得られた造形物を処理温度の比較的低い析出硬化処理400~550°Cの熱処理に付すだけで硬度増加を見込めることが分かった。切削性切削性評価の結果を表2に示す。切削性評価は、造形後の表面を金属粉末中でドライ切削を行ったものである。○は切削問題なし即ち刃先欠け無し、×は切削工具刃先に欠け発生を示す。《実施例2》図9a~fに示す6種類の粉末材料から18Ni系マルエージング組成Fe-18Ni-8Co-5Mo-0.4Ti-0.1Alとなる混合粉末を作成し、レーザ焼結積層を実施した。得られた造形物につき、従来材料の場合と硬度および強度の比較を行った。結果を表3に示す。表3から分かるように、本発明に係る造形物は従来材料と比較して高硬度、高強度なものであることが分かった。"