"すくい面と逃げ面との交差稜線に切刃を有して、基体の表面にTiaAlbNbdMeC1-xNxただし、MはSi、W、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.8、0≦b≦0.6、0.01≦d≦0.25、0≦e≦0.25、abde=1、0≦x≦1からなる被覆層を被覆し、該被覆層の表面にはドロップレットが存在するとともに、前記すくい面に存在する前記ドロップレットの平均組成が前記逃げ面に存在する前記ドロップレットの平均組成に比べてNbの含有比率が高い切削工具。前記すくい面に存在するドロップレットの数が前記逃げ面に存在するドロップレットの数よりも多い請求項1記載の切削工具。前記すくい面における前記被覆層中のNbの含有比率が前記逃げ面における前記被覆層中のNbの含有比率よりも多い請求項1または2記載の切削工具。前記被覆層が、TiaAlbNbdWfMeC1-xNxただし、MはSi、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.35≦a≦0.55、0.3≦b≦0.6、0≦d≦0.2、0≦e≦0.25、0≦f≦0.2、abdef=1、0≦x≦1からなり、前記すくい面に存在するドロップレットの組成は前記逃げ面に存在するドロップレットの組成に比べてWの含有比率が低い請求項1乃至3のいずれか記載の切削工具。前記すくい面に存在するドロップレットのAlの含有比率AlDRと前記被覆層の前記すくい面におけるAlの含有比率AlbRとの比が1.03≦AlDR/AlbR≦1.25であり、前記逃げ面に存在するドロップレットのTiの平均含有比率TiDFと前記被覆層の前記逃げ面におけるTiの含有比率TiaFとの比が1.03≦TiDF/TiaF≦1.2である請求項4記載の切削工具。前記被覆層のすくい面における算術平均粗さをRaRとし、前記被覆層の逃げ面における算術平均粗さをRaFとしたとき、0.07μm≦RaR≦0.3μmおよび0.05μm≦RaF≦0.15μmであるとともに、前記被覆層のすくい面における最大高さをRzRし、前記被覆層の逃げ面における最大高さをRzFとしたとき、0.3μm≦RzR≦0.9μmおよび0.15μm≦RzF≦0.6μmである請求項1乃至5のいずれか記載の切削工具。前記すくい面における前記被覆層のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbR、WR、前記逃げ面における前記被覆層のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbF、WFとしたとき、NbRWR/NbFWFが0.9~1.1である請求項4乃至6のいずれか記載の切削工具。前記被覆層が、Tia1Alb1Nbd1Me1C1-x1Nx1ただし0≦a1≦1、0≦b1≦0.8、0≦d1≦0.2、0≦e1≦0.2、0≦x1≦1で表される第1被覆層と、Tia2Alb2Nbd2Me2C1-x2Nx2ただし0≦a2≦1、0≦b2≦0.8、0≦d2≦0.2、0≦e2≦0.2、0≦x2≦1、a1=a2かつb1=b2かつd1=d2かつe1=e2は除く。で表される第2被覆層とが10層以上繰り返し交互に積層された構成からなる請求項1乃至7のいずれか記載の切削工具。しかしながら、特許文献1に記載されたすくい面よりも逃げ面においてTiの比率を高くした構成でも、すくい面における被覆層の耐熱性と耐酸化性が不十分であり、かつ逃げ面においては耐欠損性が不十分であった。また、特許文献2に記載されている粗大粒子を極力減らした構成では、表面粗さが小さいことで切り屑が硬質膜に対してベタ当たりした状態となってしまい、硬質膜の温度が上昇してクレータ摩耗の進行の原因となり、耐摩耗性が低下するという問題があった。さらに、特許文献3や特許文献4のように、TiAlNに第3の金属としてNbを含有させた組成においても、耐摩耗性は向上するものの更なる改善が必要であり、特に、被削材の溶着等によってチッピングや欠損または温度上昇による摩耗が急速に進行する場合があり、更なる耐摩耗性の向上が望まれていた。また、特許文献5に記載された切削工具では、粗大粒子の影響で切屑の溶着が激しくなったり、加工面が荒れたりする場合もあった。本発明は前記課題を解決するためのものであり、その目的は、局所的に最適な切削性能を発揮できる被覆層を備えた切削工具を提供することにある。本発明の切削工具は、すくい面と逃げ面との交差稜線に切刃を有して、基体の表面にTiaAlbNbdMeC1-xNxただし、MはSi、W、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.8、0≦b≦0.6、0.01≦d≦0.25、0≦e≦0.25、abde=1、0≦x≦1からなる被覆層を被覆し、該被覆層の表面にはドロップレットが存在するとともに、前記すくい面に存在する前記ドロップレットの平均組成が前記逃げ面に存在する前記ドロップレットの平均組成に比べてNbの含有比率が高いものである。ここで、上記構成において、前記すくい面に存在するドロップレットの数が前記逃げ面に存在するドロップレットの数よりも多くてもよい。また、上記構成において、前記すくい面における前記被覆層中のNbの含有比率が前記逃げ面における前記被覆層中のNbの含有比率よりも高くてもよい。さらに、前記被覆層が、TiaAlbNbdWfMeC1-xNxただし、MはSi、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.35≦a≦0.55、0.3≦b≦0.6、0≦d≦0.2、0≦e≦0.25、0≦f≦0.2、abdef=1、0≦x≦1からなり、前記すくい面に存在するドロップレットの組成は前記逃げ面に存在するドロップレットの組成に比べてWの含有比率が低くてもよい。また、前記すくい面に存在するドロップレットのAlの含有比率AlDRと前記被覆層の前記すくい面におけるAlの含有比率AlbRとの比が1.03≦AlDR/AlbR≦1.25であり、前記逃げ面に存在するドロップレットのTiの平均含有比率TiDFと前記被覆層の前記逃げ面におけるTiの含有比率TiaFとの比が1.03≦TiDF/TiaF≦1.2であってもよい。さらに、前記被覆層のすくい面における算術平均粗さをRaRとし、前記被覆層の逃げ面における算術平均粗さをRaFとしたとき、0.07μm≦RaR≦0.3μmおよび0.05μm≦RaF≦0.15μmであるとともに、前記被覆層のすくい面における最大高さをRzRとし、前記被覆層の逃げ面における最大高さをRzFとしたとき、0.3μm≦RzR≦0.9μmおよび0.15μm≦RzF≦0.6μmであってもよい。また、前記すくい面における前記被覆層のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbR、WR、前記逃げ面における前記被覆層のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbF、WFとしたとき、NbRWR/NbFWFが0.9~1.1であってもよい。また、前記被覆層が、Tia1Alb1Nbd1Me1C1-x1Nx1ただし0≦a1≦1、0≦b1≦0.8、0≦d1≦0.2、0≦e1≦0.2、0≦x1≦1で表される第1被覆層と、Tia2Alb2Nbd2Me2C1-x2Nx2ただし0≦a2≦1、0≦b2≦0.8、0≦d2≦0.2、0≦e2≦0.2、0≦x2≦1、a1=a2かつb1=b2かつd1=d2かつe1=e2は除く。で表される第2被覆層とが10層以上繰り返し交互に積層された構成であってもよい。本発明の切削工具によれば、基体を被覆する被覆層の表面にドロップレットが存在するが、切削時にすくい面上を切屑が通過してもドロップレットの存在によって切屑がすくい面にベタ当たりすることなく、被覆層の表面がさほど高温になることがない。しかも、すくい面のほうが逃げ面に比べてNbの含有比率が高いので、すくい面上に存在するドロップレットの耐酸化性が高くて、すくい面上のドロップレットが直ちに劣化して消滅することなく切削液を被覆層の表面に保液する効果も発揮するとともに、逃げ面においてはドロップレットの耐酸化性が低くて早期に消滅してしまい、加工時の仕上げ面状態が改善される。本発明の切削工具についての好適な実施態様例である図1a概略斜視図、baのX-X断面図を用いて説明する。図1によれば、切削工具1は、主面にすくい面3を、側面に逃げ面4を、すくい面3と逃げ面4との交差稜線に切刃5を有し、基体2の表面に被覆層6を成膜した構成となっている。そして、基体2の表面に、TiaAlbNbdMeC1-xNxただし、MはSi、W、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.8、0≦b≦0.6、0.01≦d≦0.25、0≦e≦0.25、abde=1、0≦x≦1からなる被覆層6を被覆し、図1bに示すように、被覆層6の表面にはドロップレット7と呼ばれる粒状物質が存在する。そして、すくい面3に存在するドロプレット7の平均組成は逃げ面4に存在するドロップレット7の平均組成に比べてNbの含有比率が高い構成となっている。この構成によれば、切削時にすくい面3上を切屑が通過してもドロップレット7の存在によって切屑がすくい面にベタ当たりすることなく、被覆層6の表面がさほど高温になることがない。しかも、すくい面3のほうが逃げ面4に比べてドロップレット7中のNbの含有比率が高いので、すくい面3上に存在するドロップレット7の耐酸化性が高くて、すくい面3上のドロップレット7が直ちに劣化して消滅することなく切削液を被覆層6の表面に保液する効果も発揮するとともに、逃げ面4においてはドロップレット7の耐酸化性が低くて早期に消滅してしまい、加工時の仕上げ面状態が改善される。また、存在するドロップレット7の数は、すくい面3における10μm×10μm四方で0.3μm以上のドロップレット7が15~50個、望ましくは18~30個であることが切屑の通過による発熱の緩和の点で望ましい。また、すくい面3におけるドロップレット7の数が逃げ面4に存在するドロップレット7の数よりも多いことが、すくい面3が切屑の通過によって高温になることを緩和するとともに、逃げ面4の表面を滑らかにして仕上げ面品位を向上する点で望ましい。ここで、本発明のドロップレットの平均組成とは、10μm×10μm四方で0.3μm以上のドロップレット7の組成をそれぞれ測定して平均した値を指す。さらに、すくい面3における被覆層6中のNbの含有比率が逃げ面4における被覆層6中のNbの含有比率よりも高いことが、耐酸化性の向上により、クレータ摩耗の抑制、および切屑排出性の点で望ましい。ここで、被覆層6は、TiaAlbNbdWfMeC1-xNxただし、MはSi、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.35≦a≦0.55、0.3≦b≦0.6、0≦d≦0.2、0≦e≦0.25、0≦f≦0.2、abdef=1、0≦x≦1からなり、前記すくい面に存在するドロップレットの組成は前記逃げ面に存在するドロップレットの組成に比べてWの含有比率が低いことが望ましい。すなわち、ドロップレット7の組成は、すくい面3の表面上に形成されるドロップレット7aの組成が逃げ面4の表面上に存在するドロップレット7bの組成に比べてNbの含有比率が高く、かつWの含有比率が低いことが望ましい。これによって、すくい面3上に存在するドロップレット7aはNbの含有比率が高いので硬度および耐酸化性が高くて、切屑がドロップレット7aに接触してもドロップレット7aがすぐに摩滅することなく長期間にわたって存在する結果、切屑とすくい面3の被覆層6とがベタ当たりせず、また、切削油が被覆層6と切屑との隙間に入り込むので切屑の潤滑性がよくなることから、すくい面における被覆層6の温度上昇が抑制され、クレータ摩耗が小さくなる。また、逃げ面4上に存在するドロップレット7bはWの含有比率が高いので破壊靭性値が高く、逃げ面4にかかる衝撃をドロップレット7bが吸収して被覆層6にかかる衝撃を和らげることができる結果、逃げ面4における被覆層6の耐欠損性を向上させることができる。なお、すくい面3の表面上に形成されるドロップレット7aのNbの含有比率をNbDR、Wの含有比率をWDR、逃げ面4の表面上に形成されるドロップレット7bのNbの含有比率をNbDF、Wの含有比率をWDFとしたとき、比率NbDR/NbDFが1.07~1.25、比率WDR/WDFが0.75~0.9であることが、すくい面3における耐摩耗性および逃げ面4における耐欠損性のバランスの点で望ましい。さらに、被覆層6自体の耐摩耗性および耐欠損性を高める上では、すくい面3における被覆層6のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbr、Wr、逃げ面4における被覆層6のTiとAlとの総量に対するNbおよびWの比率をそれぞれNbF、WFとしたとき、NbRWR/NbFWFが0.9~1.1であることが望ましい。また、このとき、すくい面3表面上形成されるドロップレット7aのAlの含有量AlDRはすくい面3の被覆層6におけるAlの含有比率AlbRに対して1.03≦AlDR/AlbR≦1.25であることが、ドロップレット7aの耐熱性、耐酸化性が改善されるとともにドロップレット7aの結晶構造が立方晶で高硬度であるために耐摩耗性が高い点で望ましい。特に、1.05≦AlDR/AlbR≦1.15であることが、耐酸化性と耐摩耗性の点で望ましい。さらに、逃げ面4上に形成されるドロップレット7bのTiの含有比率TiDFは逃げ面4の被覆層6におけるTiの含有比率TiaFに対して1.03≦TiDF/TiaF≦1.2であることが、ドロップレット7bの破壊靭性値が向上するとともに、硬度、耐熱性が低下することなく、長期間にわたって逃げ面4の耐欠損性を向上できる点で望ましい。特に、1.05≦TiDF/TiaF≦1.12であることが、耐欠損性の向上の点で望ましい。さらに、被覆層6のすくい面3の表面に形成されるドロップレット7のAlの含有比率AlDRは逃げ面4の表面に形成されるドロップレット7のAlの含有比率AlDFに対して0.94≦AlDR/AlDF≦0.99であることが、すくい面3および逃げ面4における耐摩耗性をともに最適化できる点で望ましい。比率AlDR/AlDFの特に望ましい範囲は0.95≦AlDR/AlDF≦0.99である。さらに、被覆層6のすくい面3の表面に形成されるドロップレット7のTiの含有比率TiDRは逃げ面4の表面に形成されるドロップレット7のTiの含有比率TiDFに対して1.03≦TiDR/TiDF≦1.12であることが、すくい面3および逃げ面4における耐チッピング性をともに最適化できる点で望ましい。比率TiDR/TiDFの特に望ましい範囲は1.05≦TiDR/TiDF≦1.10である。また、被覆層6のすくい面3の算出平均粗さをRarとしたとき、0.07μm≦RaR≦0.3μmの範囲内であれば、すくい面3における被覆層6の温度上昇を抑制して耐摩耗性を高める効果が高く、かつ耐溶着性を向上させることができる。また、被覆層6の逃げ面4の算術平均粗さをRaFとしたとき、0.05μm≦RaF≦0.15μmの範囲内であれば、加工時後の被削材の面をきれいに仕上げることができる。なお、ドロップレットの存在による上記効果を高めるためには、被覆層6のすくい面3における最大高さをRzRとし、被覆層6の逃げ面4における最大高さをRzFとしたとき、0.3μm≦RzR≦0.9μmおよび0.15μm≦RzF≦0.6μmであることが望ましい。なお、被覆層6は、すくい面における組成が、TiaAlbNbdMeC1-xNxただし、MはSi、W、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種、0.3≦a≦0.8、0≦b≦0.6、0.01≦d≦0.25、0≦e≦0.25、abde=1、0≦x≦1にて構成されている。被覆層6がこの組成範囲になることによって、被覆層6は酸化開始温度が高くなって耐酸化性が高くかつ内在する内部応力を低減することができて耐欠損性が高い。しかも、被覆層6は硬度および基体2との密着性も高いものであるので、被覆層6は難削材の加工や乾式切削、高速切削等のきつい切削条件における耐摩耗性および耐欠損性に優れたものとなる。すなわち、被覆層6において、aTi組成比率が0.3より小さいと、被覆層6の結晶構造が立法晶から六法晶へ変化し硬度が低下するため、耐摩耗性が低下する。aTi組成比率が0.8より大きいと、被覆層6の耐酸化性および耐熱性が低下する。aの特に望ましい範囲は0.35≦a≦0.55、特に0.45≦a≦0.5である。また、bAl組成比が0.6よりも大きいと被覆層6の結晶構造が立方晶から六方晶に変化する傾向があり硬度が低下する。bの特に望ましい範囲は0.3≦b≦0.6、特に0.48≦b≦0.52である。また、d金属Nb組成比率が0.01よりも小さいと被覆層6の耐酸化性が低下して耐摩耗性が低下する。d金属Nb組成比率が0.25よりも大きいと被覆層6の耐酸化性又は硬度が低下による耐摩耗性が低下する。dの特に望ましい範囲は0.01≦d≦0.15、特に0.04≦d≦0.1である。さらに、e金属M組成比率が0.25よりも大きいと被覆層6の耐酸化性又は硬度が低下による耐摩耗性が低下する。eの特に望ましい範囲は0.03≦d≦0.22である。なお、金属MはW、Si、Mo、Ta、Hf、Cr、Zr、Yから選ばれる1種以上が好適に使用できる。中でも、金属としてWを添加することが望ましいが、金属Wの組成比率は0.2以下であると被覆層6の耐摩耗性が高い。金属Wの組成比率fの特に望ましい範囲は0.01≦f≦0.1である。また、被覆層が、Tia1Alb1Nbd1Me1C1-x1Nx1ただし0≦a1≦1、0≦b1≦0.8、0≦d1≦0.2、0≦e1≦0.2、0≦x1≦1で表される第1被覆層と、Tia2Alb2Nbd2Me2C1-x2Nx2ただし0≦a2≦1、0≦b2≦0.8、0≦d2≦0.2、0≦e2≦0.2、0≦x2≦1、a1=a2かつb1=b2かつd1=d2かつe1=e2は除く。で表される第2被覆層とが10層以上繰り返し交互に積層された構成であることが望ましく、これによって、被覆層の硬度が向上しかつ被覆層の内部応力を低くできて厚い被覆層をつけても被覆層がチッピングや剥離しなくなる。なお、被覆層6の非金属成分であるC、Nは切削工具に必要な硬度および靭性に優れたものであり、xN組成比率の特に望ましい範囲は0.9≦x≦1である。ここで、本発明によれば、上記被覆層6の組成は、エネルギー分散型X線分光分析EDSまたはX線光電子分光分析法XPSにて測定できる。なお、逃げ面4における組成は基本的にはすくい面3における組成と同じであるが、原子比で±20以内の範囲で変わるものであってもよい。また、被覆層6の成膜方法としてはイオンプレーティング法やスパッタリング法等の物理蒸着PVD法が適応可能であり、このようなドロップレット7を被覆層6表面上に形成する方法としてはアークイオンプレーティング法が好適に用いられる。ここで、すくい面3における被覆層6中のNbの含有比率が逃げ面4における被覆層6中のNbの含有比率よりも多いことが、切削工具1の耐摩耗性と耐欠損性のバランスを良くする上で望ましい。なお、基体2としては、炭化タングステンや炭窒化チタンを主成分とする硬質相とコバルト、ニッケル等の鉄族金属を主成分とする結合相とからなる超硬合金やサーメットの硬質合金、窒化ケイ素や酸化アルミニウムを主成分とするセラミックス、多結晶ダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる硬質相とセラミックスや鉄族金属等の結合相とを超高圧下で焼成する超高圧焼結体等の硬質材料が好適に使用される。製造方法次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。まず、工具形状の基体を従来公知の方法を用いて作製する。次に、基体の表面に、被覆層を成膜する。被覆層の成膜方法として、イオンプレーティング法やスパッタリング法等の物理蒸着PVD法が好適に適応可能である。成膜方法の一例についての詳細について説明すると、被覆層をイオンプレーティング法で作製する場合には、金属チタンTi、金属アルミニウムAl、金属ニオブNb、および所定の金属Mただし、MはSi、W、Mo、Ta、Hf、Cr、ZrおよびYから選ばれる少なくとも1種以上をそれぞれ独立に含有する金属ターゲット、複合化した合金ターゲットまたは焼結体ターゲットを用い、チャンバの側壁面位置にセットする。このとき、本発明によれば、メインターゲットをチャンバの側面にセットし、かつ他の金属に比べてNbの含有比率が多いターゲットをチャンバの上面に、他の金属の含有比率が高いターゲットをチャンバの側面にセットし、各々のターゲットにアーク電流を流して成膜する。その結果、成膜された被覆層の組成およびドロップレットの組成を本発明の構成とすることができる。なお、ターゲットの作製方法としては、金属粉末を混合して焼き固めた焼結ターゲットを用いると、金属成分を溶融させて再度固化させた合金ターゲットを用いるより、被覆層の表面に析出するドロップレットの量が多くなる傾向にある。成膜条件としては、これらのターゲットを用いて、アーク放電やグロー放電などにより金属源を蒸発させイオン化すると同時に、窒素源の窒素N2ガスや炭素源のメタンCH4/アセチレンC2H2ガスと反応させるイオンプレーティング法またはスパッタリング法によって被覆層およびドロップレットを成膜する。このとき、基体のセット位置は逃げ面がチャンバの側面とほぼ平行に、かつすくい面がチャンバの上面とほぼ平行な向きにセットする。この時、メインターゲットには100~200A、上面のNb成分を多く含有するサブターゲットには80~200A、所望により、側面に配置するサブターゲットには120~250Aのアーク電流を流す。そして、発生したアークプラズマに対してターゲットの向きと平行な向きに磁石を配置する等の方法にて、発生したアークプラズマに磁場を与えることによって、プラズマ内に存在する蒸発した各金属成分の存在状態を変化させることにより、ドロップレットの組成を所定の範囲に制御することができる。なお、イオンプレーティング法やスパッタリング法で上記被覆層を成膜する際には、被覆層の結晶構造を考慮して高硬度な被覆層を作製できるとともに基体との密着性を高めるために35~200Vのバイアス電圧を印加することが好ましい。なお、NbターゲットおよびWターゲットには、Ti等の別の金属成分を添加してもよく、また、ターゲットの作製方法としては、金属粉末を混合して焼き固めた焼結ターゲットよりも、金属成分を溶融させて再度固化させた合金ターゲットを用いるほうが、被覆層の表面に析出するドロップレットの組成はすくい面が逃げ面よりタングステンの含有比率が高いものとなる傾向にある。なお、被覆層6の成膜時において成膜される被覆層の均一化を図るためには、試料を回転させながら成膜することが望ましい。また、具体的な成膜条件は、バイアス電圧30~200V、成膜温度400~600°Cで、アークイオンプレーティングカソードにアーク放電やグロー放電などを照射して金属源を蒸発させイオン化すると同時に、窒素源の窒素N2ガスや炭素源のメタンCH4/アセチレンC2H2ガスを2~5Paのガス圧で流して反応させることにより、被覆層6を形成することができる。また、上記積層構造の被覆層を成膜するには、第1被覆層の組成に近い組成の第1ターゲットと第2被覆層の組成に近い組成の第2ターゲットとの2つの組成のターゲットを成膜装置の側面に装着するとともに、Wターゲットはチャンバの上壁面の第1ターゲットまたは第2ターゲットの位置から近い位置に装着した状態で、試料を装置内で回転させながら成膜することによって形成できる。平均粒径0.8μmの炭化タングステンWC粉末を主成分として、平均粒径1.2μmの金属コバルトCo粉末を10質量、平均粒径1.0μmの炭化バナジウムVC粉末を0.1質量、平均粒径1.0μmの炭化クロムCr3C2粉末を0.3質量の割合で添加し混合して、プレス成形によりDCGT11T302MFCQ形状のスローアウェイチップ形状に成形した後、脱バインダ処理を施し、0.01Paの真空中、1450°Cで1時間焼成して超硬合金を作製した。また、各試料のすくい面表面をブラスト加工、ブラシ加工等によって研磨加工した。さらに、作製した超硬合金にブラシ加工にて刃先処理ホーニングを施した。このようにして作製した基体に対して、表1に示すバイアス電圧を印加し、メインターゲット、側面のサブターゲット、上面のサブターゲットに対して所定のアーク電流をそれぞれ流し、かつアーク電流を発生させたターゲット材に対して、チャンバの上下面にリング状の永久磁石をはめ込んでターゲット方向から磁場を与えながら、成膜温度540°Cとして表1に示す組成の被覆層を成膜した。得られた試料に対して、被覆層の表面のすくい面及び逃げ面の各面の任意3箇所およびすくい面および逃げ面表面上に形成されたる直径0.3μm以上のドロップレットを観察し、1視野における10μm×10μmの任意領域における直径0.3μm以上のドロップレットの個数を測定し、測定箇所5箇所における平均個数を算出した。また、ドロップレット各10個の組成をエネルギー分散分光分析EDSアメテック社製EDAXによって測定し、これらの平均値を被覆層のすくい面、逃げ面および各面表面上のドロップレットの組成として算出した。表中、すくい面に形成されたドロップレットについてNb,Al,Tiの平均含有量原子をそれぞれNbDR、AlDR、TiDR、逃げ面に形成されたドロップレットについてNb,Al,Tiの平均含有量原子をそれぞれNbDF、AlDF、TiDFと表記した。次に、得られた外径切削工具DCGT11T302MFCQ形状のスローアウェイチップを用いて以下の切削条件にて切削試験を行った。結果は表3に示した。切削方法:外径旋削加工被削材:炭素鋼S45C切削速度:130m/分送り:0.05mm/rev切り込み:1.2mm切削状態:湿式評価方法:500個加工後の被削材の加工面を接触式表面粗さ計東京精密社製SURFCOMにて測定し、算術平均粗さRaを加工面粗度として表記した。また、工具寿命まで加工できた加工数を確認し、そのときの摩耗形態を確認した。表1~3に示す結果より、逃げ面に存在するドロップレットのNbの含有比率がすくい面に存在するドロップレットのNbの含有比率よりも高い試料No.I-8では、被削材の加工面粗度が悪くて早期に工具寿命となり、試料No.I-9では、すくい面における溶着も多く早期に摩耗が進行した。これに対して、本発明の範囲内である試料No.I-1~7では、いずれも耐摩耗性に優れるとともに平滑な加工面に加工できて良好な切削性能を発揮した。実施例1の基体に対して、バイアス電圧を50V印加し、メインターゲット、側面のサブターゲット、上面のサブターゲットに対して表4に示すアーク電流をそれぞれ流し、かつアーク電流を発生させたターゲット材に対して、チャンバの上下面にリング状の永久磁石をはめ込んでターゲット方向から磁場を与えながら、成膜温度540°Cとして表4に示す組成の被覆層を成膜した。なお、Nb源である側面ターゲットについては成膜の最終段階のみアーク電流を流して成膜した。得られた試料に対して、実施例1と同様にすくい面および逃げ面の被覆層およびドロップレットの組成と、すくい面および逃げ面の表面粗さRaR、RzR、RaF、RzFを算出した。結果は表5、6に示した。次に、得られた実施例1と同じ形状のスローアウェイチップを用いて以下の切削条件にて切削試験を行った。結果は表7に示した。切削方法:外径旋削加工被削材:炭素鋼S45C切削速度:100m/分送り:0.1mm/rev切り込み:1.0mm切削状態:湿式評価方法:200分切削後のすくい面クレータ摩耗の有無、逃げ面におけるチッピングの有無を光学顕微鏡にて測定した。また、被削材の面粗度は接触式表面粗さ計東京精密社製SURFCOMにてRaを測定し評価した。表中の加工数は工具寿命に至るまでに加工できた被削材の個数を示す。表4~7に示す結果より、すくい面に存在するドロップレットの組成が逃げ面に存在するドロップレットの組成に比べてNbの含有比率が低く、かつWの含有比率が高い試料No.II-8では、すくい面でのクレータ摩耗が激しくかつ逃げ面ではチッピングも発生した。また、すくい面に存在するドロップレットの組成と逃げ面に存在するドロップレットの組成についてNbとWの含有比率が同じである試料No.II-9では、クレータ摩耗が進行し、いずれの試料も工具寿命の短いものであった。これに対して、本発明の範囲内である試料No.II-1~7では、いずれも被覆層が耐欠損性および耐酸化性に優れて良好な切削性能を発揮した。実施例1の切削インサート基体を用いて、表8に示す4種類のターゲットを側面に3種類と上面に1種類装着し、実施例1と同様に表9に示す被覆層を成膜した。なお、メインターゲット2種類は焼結ターゲットを用い、チャンバの側壁面に1個ずつセットした。また、サブターゲットは表8に記載の各金属の合金ターゲットまたは焼結ターゲットを用い、チャンバの表8に示すセット位置の壁面に1個セットした。得られたインサートについて、実施例1と同様にすくい面および逃げ面の被覆層結果は表9に示した。また、実施例1と同様にドロップレットのNb含有比率の平均値と、被覆層の表面全体に対するドロップレットの個数と平均粒径を測定した。結果は表10に記載した。なお、被覆層を透過型電子顕微鏡TEMにて観察したところ、厚み10nm以下の間隔で表9の組成詳細に示す第1層上段と第2層下段が積層された構成となっていた。さらに、得られたインサートを用いて実施例1と同じ切削条件にて切削試験を行った。結果は表11に記載した。表8~11より、すくい面に存在するドロップレットのNbの含有比率が逃げ面に存在するドロップレットのNbの含有比率よりも多い試料No.III-1~3では、いずれも耐摩耗性に優れるとともに平滑な加工面に加工できて良好な切削性能を発揮した。"