"ポリプロピレン系樹脂100重量部を、多官能性単量体を0.1~1重量含む芳香族系ビニル単量体40~100重量部に由来する重合樹脂で改質し、かつ測定1回目のDSC曲線において少なくとも2つのピークを有しかつ最も低い側のピークが110~130°Cの範囲に存在する改質ポリプロピレン系樹脂粒子を用い、前記改質ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対して発泡剤20~50重量部を用いて含浸処理して発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子を得、得られた発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子を0.1~0.2MPaの圧力の加熱水蒸気で5~60秒間加熱することで予備発泡させて、嵩密度が0.01~0.07g/cm3である改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子を得ることを特徴とする予備発泡粒子の製造方法。前記発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対し0.1~2.0重量部の無機物成分をブレンドし予備発泡する請求項1に記載の予備発泡粒子の製造方法。前記ポリプロピレン系樹脂が5~10g/10分の230°Cにおけるメルトフローレートを有し、かつ前記改質ポリプロピレン系樹脂粒子が前記ポリプロピレン系樹脂より1~5g/10分低下した230°Cにおけるメルトフローレートを有する請求項1または2に記載の予備発泡粒子の製造方法。前記ポリプロピレン系樹脂の2回目昇温時のDSC曲線による最初の融解ピーク温度が、125~145°Cである請求項1~3のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。前記予備発泡の時間が、10~30秒である請求項1~4のいずれか1つに記載の予備発泡粒子の製造方法。請求項1~5のいずれか1つに記載の製造方法により得られた予備発泡粒子を型内に充填した後、型内体積に対して20~50増加のクラッキング条件下で水蒸気により型内成形することを特徴とする発泡成形体の製造方法。前記水蒸気の圧力が0.3~0.4MPaである請求項6に記載の発泡成形体の製造方法。本発明は、通常のポリプロピレン系樹脂の発泡方法ではなく、一般的なポリスチレン系樹脂の発泡方法による、ポリスチレン系樹脂の発泡成形体とポリプロピレン系樹脂の発泡成形体の双方における欠点を改善し得る、機械特性、耐熱性、耐薬品性および成形性などに優れた高発泡倍率の改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子およびその発泡成形体の製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、上記の課題を実現するために鋭意研究を重ねた結果、ポリプロピレン系樹脂粒子として特定の融点をもつポリプロピレン系樹脂粒子を使用し、架橋性の芳香族系ビニル単量体を加えて、特定の温度範囲で重合させることによって、芳香族系ビニル樹脂が架橋され、粒子表面近傍ではポリプロピレン系樹脂が多くなり、粒子中心部に近づくと芳香族系ビニル樹脂が多くなり、またポリプロピレン系樹脂と芳香族系ビニル樹脂とが明瞭な海島構造を形成している改質ポリプロピレン系樹脂粒子が得られることを知見した。さらに、このように製造した海島構造を有する改質ポリプロピレン系樹脂粒子は、発泡剤を含浸させて得られた発泡性樹脂粒子を予備発泡後、この発泡粒子を成形型に充填して型内発泡成形した場合に、ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂のそれぞれの長所が生かされ、剛性、発泡成形性、耐熱性、耐薬品性および耐衝撃性に優れた改質ポリプロピレン系発泡成形体が得られることを知見し、本発明を完成させた。かくして、本発明によれば、ポリプロピレン系樹脂100重量部を、多官能性単量体を0.1~1重量含む芳香族系ビニル単量体40~100重量部に由来する重合樹脂で改質し、かつ測定1回目のDSC曲線において少なくとも2つのピークを有しかつ最も低い側のピークが110~130°Cの範囲に存在する改質ポリプロピレン系樹脂粒子を用い、前記改質ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対して発泡剤20~50重量部を用いて含浸処理して発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子を得、得られた発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子を0.1~0.2MPaの圧力の加熱水蒸気で5~60秒間加熱することで予備発泡させて、嵩密度が0.01~0.07g/cm3である改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子を得ることを特徴とする予備発泡粒子の製造方法が提供される。また、本発明によれば、上記の製造方法により得られた予備発泡粒子を型内に充填した後、型内体積に対して20~50増加のクラッキング条件下で水蒸気により型内成形することを特徴とする発泡成形体の製造方法が提供される。本発明によれば、通常のポリプロピレン系樹脂の発泡方法ではなく、一般的なポリスチレン系樹脂の発泡方法による、ポリスチレン系樹脂の発泡成形体とポリプロピレン系樹脂の発泡成形体の双方における欠点を改善し得る、機械特性、耐熱性、耐薬品性および成形性などに優れた高発泡倍率の改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子およびその発泡成形体の製造方法を提供することができる。具体的には、放出発泡を用いずに、特殊な設備を必要としない、ポリスチレン系樹脂の発泡などで広く用いられている蒸気による加圧発泡により、改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子およびその発泡成形体を製造することができる。発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対し0.1~2.0重量部の無機物成分をブレンドし予備発泡することにより、本発明の効果がさらに発揮される。ポリプロピレン系樹脂が5~10g/10分の230°Cにおけるメルトフローレートを有し、かつ改質ポリプロピレン系樹脂粒子がポリプロピレン系樹脂より1~5g/10分低下した230°Cにおけるメルトフローレートを有することにより、またポリプロピレン系樹脂の2回目昇温時のDSC曲線による最初の融解ピーク温度が125~145°Cであることにより、本発明の効果がさらに発揮される。また、予備発泡の時間が10~30秒であることにより、より合着のない予備発泡樹脂粒子を得ることができる。また、本発明によれば、上記の製造方法により得られた予備発泡粒子を型内に充填した後、水蒸気により型内成形する際にクラッキングを型内体積に対して20~50とするので、2次発泡性の低さを補うことができ、ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂の優れた物性を併せもつ発泡成形体を製造することができる。すなわち、通常のポリスチレン系樹脂の予備発泡粒子では、2次発泡力が高いために蒸気が内部まで行き届く前に2次発泡してしまうが、本発明で得られる改質ポリプロピレン系樹脂の予備発泡粒子は2次発泡性が低く、内部まで蒸気が流入し発泡成形が可能となる。さらに、水蒸気の圧力が0.3~0.4MPaであることにより、本発明の効果がさらに発揮される。本発明の予備発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂100重量部を、多官能性単量体を0.1~1重量含む芳香族系ビニル単量体40~100重量部に由来する重合樹脂で改質し、かつ測定1回目のDSC曲線において少なくとも2つのピークを有しかつ最も低い側のピークが110~130°Cの範囲に存在する改質ポリプロピレン系樹脂粒子以下改質樹脂粒子ともいうを用い、改質樹脂粒子100重量部に対して発泡剤20~50重量部を用いて含浸処理して発泡性改質ポリプロピレン系樹脂粒子以下発泡性樹脂粒子ともいうを得、得られた発泡性樹脂粒子を0.1~0.2MPaの圧力の加熱水蒸気で5~60秒間加熱することで予備発泡させて、嵩密度が0.01~0.07g/cm3である改質ポリプロピレン系樹脂以下改質樹脂ともいうの予備発泡粒子を得ることを特徴とする。上記の物性を有する改質樹脂粒子は、例えば、ポリプロピレン系樹脂に、多官能性単量体を0.1~1重量含む芳香族系ビニル単量体混合物以下、単に芳香族系ビニル単量体ともいうを含浸させ、それを重合することにより製造することができる。ポリプロピレン系樹脂本発明において用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、公知の重合方法で得られた樹脂が挙げられる。本発明の好適な実施形態において、ポリプロピレン系樹脂として、プロピレン単独重合体やプロピレンとエチレンの共重合体を主成分とするプロピレン-エチレン共重合体が挙げられ、この重合体は、エチレンまたはプロピレンと共重合し得る他の単量体を分子内に含有するものであってもよい。そのような単量体としては、α-オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体から選ばれる1種または2種以上のものが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、合着防止剤などの公知の添加物が含まれていてもよい。ポリプロピレン系樹脂の2回目昇温時のDSC曲線による最初の融解ピーク温度が125~145°Cであるのが好ましい。2個のピーク温度を有する場合には、最初のピーク温度低温側を融解ピーク温度本発明においては融点mpともいうとする。ポリプロピレン系樹脂の融解ピーク温度が125°C未満では、耐熱性が乏しく、改質樹脂粒子を用いて製造される発泡成形体の耐熱性が低くなることがある。一方、ポリプロピレン系樹脂の融解ピーク温度が145°Cを超えると、重合温度が高くなり、良好な重合ができなくなることがある。ポリプロピレン系樹脂は、5~10g/10分の230°Cにおけるメルトフローレートを有するのが好ましい。より好ましくは6~8g/10分である。ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが5g/10分未満では、十分な発泡性が得られないことがある。一方、メルトフローレートが10g/10分を超えると、十分な耐衝撃性を得られないことがある。なお、メルトフローレートMFRの測定方法については、実施例において詳述する。芳香族系ビニル単量体本発明において用いられる芳香族系ビニル単量体は、多官能性単量体を0.1~1重量含む。主成分の芳香族系ビニル単量体としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α-メチルスチレン、p-メチルスチレン、t-ブチルスチレンなどが挙げられる。また、芳香族系ビニル単量体は、共重合可能な他の単量体と併用してもよい。他の単量体としては、メタアクリル酸ブチルのような構造中にベンゼン環を含まないメタアクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これら他の単量体は、実質的に芳香族系ビニル単量体に対して5重量を超えない範囲で使用してもよい。副成分の多官能性単量体としては、特に限定されないが、芳香族系多官能性単量体が好ましく、ジビニルベンゼンが特に好ましい。多官能性単量体が0.1重量より少ないと、芳香族系ビニル単量体の重合樹脂の架橋度が低くなり、改質樹脂粒子のゲル分率が高まらず、発泡成形体の強度および耐熱性の向上が得られないことがある。一方、多官能性単量体が1重量より多いと、芳香族系ビニル単量体の重合樹脂の架橋度が高くなり過ぎて、改質樹脂粒子の発泡性が大きく低下し、高発泡倍率の成形に優れた予備発泡粒子が得られないことがある。より好ましい多官能性単量体の含有量は0.2~0.5重量である。上記単量体と重合樹脂との重量は、ほぼ同一とみなされる。本発明において芳香族系ビニル単量体は、ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して40~100重量部、好ましくは40~60重量部、より好ましくは40~50重量部用いられる。芳香族系ビニル単量体の使用量が40重量部未満では、発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体の剛性が低下することがある。一方、芳香族系ビニル単量体の使用量が100重量部を超えると、発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体の耐薬品性、耐熱性および耐衝撃性が低下することがある。改質樹脂粒子およびその発泡性樹脂粒子本発明の改質樹脂粒子は、測定1回目のDSC曲線において少なくとも2つのピークを有しかつ最も低い側のピークが110~130°Cの範囲にあるのが好ましい。さらに好ましい温度範囲は118~125°Cである。測定1回目のDSC曲線とは、改質樹脂粒子の製造工程以外において熱履歴を受けていない樹脂粒子の熱分析によるDSC曲線を意味する。DSC曲線において最も低い側のピークが110°C未満では、耐熱性が低下することがある。一方、ピークが130°Cを超えると、十分な発泡性が得られないことがある。なお、DSC曲線の測定方法については、実施例において詳述する。また、本発明の改質樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂の230°Cにおけるメルトフローレートから1~7g/10分低下したメルトフローレートを有するのが好ましい。改質樹脂粒子のメルトフローレートの低下が1g/10分未満では、発泡成形体において十分な耐衝撃性を得られないことがある。一方、メルトフローレートの低下が7g/10分を超えると、発泡性が低下することがある。より好ましい低下幅は1~5g/10分である。本発明の改質樹脂粒子は、特に限定されないが、例えば、次のA~Cの各工程により、またその発泡性樹脂粒子は、さらに次の工程Dに付すことにより製造することができ、効率よく、また歩留まりよく製造することができる。A分散剤を含む水性懸濁中に、ポリプロピレン系樹脂100重量部と、芳香族系ビニル単量体40~100重量部と、重合開始剤とを分散させる工程B得られた分散液を芳香族系ビニル単量体が実質的に重合しない温度に加熱して芳香族系ビニル単量体をポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させる工程Cポリプロピレン系樹脂粒子中のポリプロピレン系樹脂の融点をT°Cとしたとき、T-20°C~T5°Cの温度で、芳香族系ビニル単量体の重合を行って、芳香族系ビニル樹脂を含む改質樹脂粒子を得る工程D次いで、得られた改質樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を得る工程A工程において、ポリプロピレン系樹脂は、例えば、ポリプロピレン系樹脂を押出機で溶融し、ストランドカット、水中カット、ホットカットなどにより造粒ペレット化したり、また粉砕機にて直接樹脂粒子を粉砕しペレット化することにより得られる。また、その形状は、真球状、楕円球状卵状、円柱状、角柱状などが挙げられる。このポリプロピレン系樹脂の好ましい樹脂粒径は、0.5~1.5mmの範囲であり、0.6mm~1mmの範囲がより好ましい。A工程で用いられる分散剤としては、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどの有機系分散剤、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウム、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、リン酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウムなどの無機系分散剤が挙げられる。この内、無機系分散剤が好ましい。無機系分散剤を用いる場合、界面活性剤を併用することが好ましい。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α-オレフィンスルホン酸ソーダなどが挙げられる。また、重合開始剤としては、芳香族系ビニル単量体の重合に汎用されている従来周知の重合開始剤を使用できる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、t-アミルパーオキシオクトエート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、t-アミルパーオキシベンゾエート、t-ブチルパーオキシビバレート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、t-ブチルパーオキシアセテート、t-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルシクロヘキサノエート、ジ-t-ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、2,2-ジ-t-ブチルパーオキシブタン、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物が挙げられる。なお、重合開始剤は、単独で用いられても併用されてもよい。また、重合開始剤を添加する場合、その添加方法としては、例えば、重合開始剤をポリプロピレン系樹脂に直接添加する方法、溶剤、可塑剤または芳香族系ビニル単量体に重合開始剤を溶解させた上で添加する方法、重合開始剤を水に分散させた上で添加する方法などが挙げられる。この内、芳香族系ビニル単量体に重合開始剤を溶解させた上で添加する方法が好ましい。芳香族系ビニル単量体は、ポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させるために、水性媒体に、連続的にあるいは断続的に添加できる。芳香族系ビニル単量体は、水性媒体中に徐々に添加していくのが好ましい。水性媒体としては、水、水と水溶性媒体例えば、アルコールとの混合媒体が挙げられる。B工程において、A工程で得られた分散液を、芳香族系ビニル単量体が実質的に重合しない温度に加熱し、芳香族系ビニル単量体をポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させる際の温度は、好ましくは45~70°Cの範囲であり、より好ましくは50~65°Cの範囲である。この含浸温度が45°C未満では、芳香族系ビニル単量体の含浸が不十分となって芳香族系ビニル樹脂の重合粉末が生成されることがある。一方、含浸温度が70°Cを超えると、芳香族系ビニル単量体がポリプロピレン系樹脂粒子に十分含浸される前に重合することがある。C工程において、重合温度は重要な要因であり、ポリプロピレン系樹脂粒子中のポリプロピレン系原料樹脂の融点をT°Cとしたとき、C工程では、T-20°C~T5°Cの温度範囲とするのが好ましい。このような温度範囲で重合を行うことにより、樹脂粒子中心部は、芳香族系ビニル樹脂の存在量が多くつまり、表層にポリプロピレン系樹脂の存在量が多い、その結果として、ポリプロピレン系樹脂と芳香族系ビニル樹脂のそれぞれの長所が生かされ、剛性、発泡成形性、耐薬品性および耐熱性に優れた改質樹脂粒子を提供することができる。重合温度が上記の温度範囲より低くなると、得られる樹脂粒子中心部に芳香族系ビニル樹脂の存在量が少なく、良好な物性を示す樹脂粒子や発泡成形体が得られないことがある。また、重合温度が上記の温度範囲より高くなると、芳香族系ビニル単量体がポリプロピレン系樹脂粒子に十分含浸される前に重合が開始してしまうので、良好な物性を示す改質樹脂粒子や発泡成形体が得られないことがある。また高温度での重合に耐え得る耐熱性に優れた高価格の重合設備が必要になる。また、ポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させた芳香族系ビニル単量体を重合する工程を、C1工程第1の重合と、C2工程第2の重合との二段階に分けてもよい。このように二段階に分ける理由は、一度に多くの芳香族系ビニル単量体をポリプロピレン系樹脂に含浸させようとすると、芳香族系ビニル単量体がポリプロピレン系樹脂に十分に含浸されず、ポリプロピレン系樹脂の表面に残るからである。そこで、二段階に分けることにより、C1工程において芳香族系ビニル単量体が確実にポリプロピレン系樹脂の中心部に含浸され、C2工程においても芳香族系ビニル単量体がポリプロピレン系樹脂の中心部に向かって含浸される。ポリプロピレン系樹脂粒子中のポリプロピレン系樹脂の融点をT°Cとしたとき、C1工程では、重合温度をT-5°C~T5°Cの温度範囲とし、C2工程では、重合温度をT-20°C~T5°Cの温度範囲とするのが好ましい。また、C工程において、重合終了後の樹脂粒子、もしくは二段階重合の場合の第2の重合中の樹脂粒子に、難燃剤を含浸させることが好ましい。難燃剤を投入する際の投入温度は、30°C~90°Cの範囲が好ましく、50°C~70°Cの範囲がより好ましい。投入した後、難燃剤を含浸させる際の含浸温度は、難燃剤の融点をt°Cとしたとき、t°C~t20°Cの範囲が好ましい。t°Cより低いと難燃剤がポリプロピレン系樹脂粒子に十分含浸されないおそれがあり、t20°Cより高いと耐熱性に優れた高価格の重合設備が必要となる。D工程の重合を行った後、反応槽を冷却し、形成された改質樹脂粒子を水性媒体と分離することで、改質樹脂粒子が得られる。次に、D工程を行って発泡性樹脂粒子を得る。D工程において、改質樹脂粒子に含浸させる発泡剤、好ましくは易揮発性発泡剤としては、沸点が重合体の軟化温度以下であり易揮発性を有するもの、例えば、プロパン、n-ブタン、i-ブタン、n-ペンタン、i-ペンタン、シクロペンタン、炭酸ガス、窒素が挙げられ、これらの発泡剤は、単独もしくは2種以上を併用して用いることができる。発泡剤の使用量は、改質樹脂粒子100重量部に対して20~50重量部の範囲とする。発泡剤の使用量を上記の範囲にすることにより、含浸工程から発泡工程の間に一次加圧状態を開放したとしても十分な発泡性を維持することができる。発泡剤の使用量が20重量部未満では、樹脂粒子を十分に可塑化させることができず、発泡性が十分に得られないことがある。一方、発泡剤の使用量が50重量部を超えると、樹脂粒子に対して大過剰になり、コスト面で不利になり、可燃性ガスでは発泡時に危険になることがある。好ましい発泡剤の使用量は、改質樹脂粒子100重量部に対して20~40重量部の範囲であり、より好ましくは25~40重量部の範囲である。さらに、発泡助剤を発泡剤と共に用いてもよい。このような発泡助剤としては、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、D-リモネンなどの溶剤、ジイソブチルアジペート、ジアセチル化モノラウレート、やし油などの可塑剤高沸点溶剤が挙げられる。なお、発泡助剤の添加量としては、ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対して0.1~2.5重量部が好ましい。改質樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法は、発泡剤の種類に応じて適宜変更可能である。例えば、改質樹脂粒子が分散している水性媒体中に発泡剤を圧入して、該樹脂中に発泡剤を含浸させる方法、改質樹脂粒子を回転混合機に供給し、この回転混合機内に発泡剤を圧入して該樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法などが挙げられる。なお、改質樹脂粒子に発泡剤を含浸させる温度は、通常、50°C~140°Cとすることが好ましい。また、発泡性樹脂粒子には、結合防止剤、帯電防止剤、展着剤などの表面処理剤を添加してもよい。結合防止剤合着防止剤は、発泡性樹脂粒子を予備発泡させる際の予備発泡粒子同士の合着を防止する役割を果たす。ここで、合着とは、予備発泡粒子の複数個が合一して一体化することをいう。具体例としては、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリドなどが挙げられる。展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイルなどが挙げられる。改質樹脂粒子の予備発泡の際に、改質樹脂粒子100重量部に対し0.1~2.0重量部の無機物成分をブレンドし予備発泡するのが好ましい。無機物成分としては、上記の結合防止剤に例示の炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどの無機化合物粒子が挙げられる。本発明の方法では、高圧蒸気下で予備発泡を行うことから有機系の合着防止剤では、発泡時に溶融してしまい十分な効果が得られ難い。一方、炭酸カルシウムのような無機系の合着防止剤は高圧蒸気加熱下でも十分な合着防止効果を有する。また、無機物成分の粒子径の好ましい範囲は2μm以下である。無機物成分の粒子径が2μmを超えると、多くの添加量が必要になり、後の成型工程に悪影響阻害を与えることがある。より好ましい無機物成分の使用量は、発泡性樹脂粒子100重量部に対し0.2~0.7重量部である。改質樹脂の予備発泡粒子本発明の改質樹脂の予備発泡粒子は、本発明の改質樹脂粒子に発泡剤を含浸することで得られる発泡性樹脂粒子を予備発泡することにより得ることができる。本発明の改質樹脂粒子は、ガス保持性が低いために、上記のガス含浸量使用量に設定し、発泡蒸気圧を改質樹脂粒子の融点以上とすることにより発泡させることができる。また、融点以上の温度帯で発泡しているため、発泡時間を短くすることで合着なく予備発泡することができる。その他の予備発泡の条件は、取り扱う材料の種類や所望する発泡倍率などにより適宜設定すればよい。予備発泡槽内の蒸気圧力は、0.1~0.2MPaであり、より好ましくは0.12~0.17MPaである。予備発泡槽内の蒸気圧力を上記の範囲にすることにより、改質樹脂粒子の予備発泡が可能になる。予備発泡槽内の蒸気圧力が0.1MPa未満では、十分な発泡性を得られないことがある。一方、予備発泡槽内の蒸気圧力が0.2MPaを超えると、予備発泡工程において樹脂粒子が合着することがある。予備発泡温度は、改質樹脂粒子の融点-10°C以上でかつ改質樹脂粒子の融点5°C以下が好ましく、改質樹脂粒子の融点-5°C以上でかつ改質樹脂粒子の融点°C以下がより好ましい。例えば、改質樹脂粒子の融点が120°Cであれば、110~125°Cが好ましく、115~120°Cがより好ましい。また、予備発泡時間は、5~60秒であり、好ましくは10~40秒であり、より好ましくは10~30秒である。本発明の予備発泡粒子は、その表層に40重量以下の芳香族系ビニル樹脂比率を有するのが好ましい。その下限は5重量程度である。すなわち、本発明の予備発泡粒子は、その表層に60重量を超えるポリプロピレン系樹脂を有する。これにより、本発明の優れた効果が発揮される。本発明の予備発泡粒子は、0.01~0.07g/cm3の嵩密度見掛け密度を有する。より好ましくは0.04~0.07g/cm3である。改質樹脂の発泡成形体本発明の改質樹脂の発泡成形体は、本発明の改質樹脂の予備発泡粒子を型内に充填した後、型内体積に対して20~50増加のクラッキング条件下で水蒸気により型内成形することにより得ることができる。クラッキング条件が20未満では、発泡成形体内部に空隙が生じたり寸法精度に優れた発泡成形体が得られないことがある。一方、クラッキング条件が50を超えると、発泡成形体の融着性が低下することがある。より好ましいクラッキング条件は、型内体積に対して20~30増加である。発泡成形体の製造における水蒸気の圧力は、0.3~0.4MPaであるのが好ましい。ポリスチレン系発泡成形体の製造において、合着防止剤は一般的に使用されている。しかしながら、ポリスチレン系発泡成形体の製造においては、発泡時にブレンドした合着防止剤を成型工程前に洗浄処理を実施したり、成型時に融着を促進するブレンド剤であるステアリン酸などを添加することで成型を実施している。それに対し、本発明におけるポリプロピレン系樹脂の成型工程においては成型時の加熱蒸気圧力をポリスチレン系発泡成形体の成型時圧力に比べ大きく高い上記の圧力で実施することで、予備発泡時に合着防止剤として添加した無機系ブレンド剤を除去等の操作を必要としないで成型することができる。より好ましい水蒸気の圧力は、0.35~0.37MPaである。以下、実施例によって本発明の具体例を示すが、以下の実施例は本発明の例示にすぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。なお、以下の実施例におけるゲル分率ビニル系成分架橋度、測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度、融点、発泡剤の含浸量、表層のポリスチレン成分比率、予備発泡時間、嵩密度および嵩発泡倍率、合着の有無、蒸気発泡の可否、成形性、融着率ならびにMFRの測定方法、評価方法について下記する。ゲル分率:重量次の方法により、ゲル分率ビニル系成分架橋度を測定する。改質樹脂粒子または発泡成形体を1cm角程度にカットした試料0.8mgを精秤し、ソックスレー抽出装置を用いて、試料をキシレン80mL中で3時間沸騰加熱後、試料液が冷めないうちに80メッシュ金網で濾過する。その後、金網上の樹脂不溶物をドラフト内で自然乾燥してキシレンを蒸発させる。次いで、金網にキシレン臭がないことを確認後、金網を120°Cの恒温乾燥器内で2時間乾燥させデシケーター内で放冷後、金網の重量を測定し、次式によりゲル含有量重量を算出する。金網上の不溶樹脂重量g=濾過後の金網重量g-濾過前の金網重量gゲル含有率重量=金網上の不溶樹脂重量g/試料重量g×100測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度:°C次の方法により、DSC曲線から低温側ピーク温度°Cを測定する。走査型示差熱量測定機SEIKO社製、型式:DSC200型を用いて、樹脂粒子3~7mgを30°Cから220°Cまで昇温速度10°C/分で昇温したときに得られるDSC曲線から低温側ピーク温度°Cを求める。低温側とは、図2のようにDSCチャートで最初に下に凸になる点の温度を意味する。融点:2回目昇温時のDSC曲線による最初の融解ピーク温度:°C融点は、JISK7122:1987プラスチックの転移熱測定方法記載の方法により測定する。すなわち、走査型示差熱量測定機SEIKO社製、型式:DSC200型を用い、測定容器に試料を7mg充填して、窒素ガス流量30ml/minのもと、室温から220°Cの間で10°C/minの昇降温スピードにより昇温、降温、昇温を繰り返し、2回目の昇温時のDSC曲線の融解ピーク温度を融点とする。また、融解ピークが2つ以上ある場合は、低い側のピーク温度を融点とする。発泡剤の含浸量発泡剤量:重量部発泡剤の含浸量は、発泡剤の注入量ccを基に下式により算出する。発泡剤量重量部=発泡剤の注入量cc×発泡剤の比重×100/原料の量g表層のポリスチレン成分比率:重量次の方法により、ATR法赤外分光分析により粒子表面分析を行い、赤外吸収スペクトルの吸光度比からポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂の組成割合を求める。すなわち、既知のポリスチレン成分を含有する標準試料を用いて作成した検量線に基づいて、樹脂発泡粒子試料の赤外線吸収スペクトルの吸光度比からポリスチレン成分比率を求める。具体的には、ポリプロピレン系樹脂がサンアロマー社製、商品名PC540R、ポリスチレン系樹脂が積水化成品工業社製、商品名SS142である場合、図1に示す検量線を用いて、それらの組成割合を知ることができる。例えば、吸光度比D698/D1376が10.0である場合には、ポリプロピレン系樹脂が20.2重量、ポリスチレン系樹脂が79.8重量であり、吸光度比が15.0である場合には、ポリプロピレン系樹脂が9.1重量、ポリスチレン系樹脂が90.9重量である。なお、吸光度は、Nicolet社から商品名フーリエ変換赤外分光光度計MAGNA560で販売されている測定装置を用いて測定する。次の方法により、標準試料を得る。まず、組成割合ポリスチレン系樹脂/ポリエチレン系樹脂が下記比率になるようにポリスチレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂を合計2g精秤し、均一に混合する。組成割合PS/PE;重量比:0/10、1/9、2/8、3/7、4/6、5/5、6/4、7/3、8/2、10/0これを小型射出成形機にて下記条件に加熱混練して、直径が25mmでかつ高さが2mmの円柱状に成形することによって標準試料を得る。なお、小型射出成形機としては、例えば、CSI社から商品名CS-183で販売されているものを用い、例えば、下記の条件で成形できる。射出成形条件:加熱温度200~250°C、混練時間10分次の方法により、検量線を得る。上記比率の標準試料の吸光度比を前記測定装置で測定し、縦軸にポリスチレン系樹脂比率重量、横軸に吸光度比D698/D1376のプロットし、グラフ化することで図1の検量線を得る。図1において、ポリスチレン系樹脂比率が40重量未満および40重量以上の場合には、検量線はそれぞれ下式1および2で近似される。Y=-2.5119X222.966X1Y=27.591LnX16.2252予備発泡時間:秒予備発泡時間は、樹脂粒子に対して易揮発性発泡剤を含浸させ加圧発泡を行った際の、発泡性樹脂粒子を予備発泡機に投入してから取り出すまでの時間秒を意味する。より具体的には、予備発泡槽の投入口を開き、発泡性樹脂粒子を予備発泡槽内に投入し、予備発泡槽の投入口を閉じ、加圧蒸気の流入を開始した時間を0秒とし、その後指定の発泡倍率に発泡性樹脂粒子が到達した後、蒸気加熱を終了し予備発泡槽内から予備発泡粒子を取り出すまでの時間を意味する。嵩密度および嵩発泡倍率:g/cm3次の方法により、嵩発泡倍率を測定する。500cm3のメスシリンダ内に500cm3の目盛りまで予備発泡粒子を充填する。メスシリンダを水平方向から目視し、予備発泡粒子が一粒でも500cm3の目盛りに達しているものがあれば、その時点でメスシリンダ内への予備発泡粒子の充填を終了する。次に、メスシリンダ内に充填した予備発泡粒子の重量を少数点以下2位の有効数字で秤量し、その重量をWgとし、次式により予備発泡粒子の嵩密度見掛け密度を算出し、さらに樹脂密度を嵩密度で除すことで、嵩発泡倍率を算出する。嵩密度g/cm3=W/500合着の有無樹脂粒子に対して易揮発性発泡剤を含浸させ加圧発泡を行った際の、予備発泡後の予備発泡粒子を1cmメッシュの篩機で分級したのち、分級後メッシュ上部に残った予備発泡粒子の重量が予備発泡粒子全量の25を超える場合を合着有とする。蒸気発泡の可否樹脂粒子に対して40重量の易揮発性発泡剤を含浸させ、0.15MPaの蒸気圧のスチームを用いて10秒間加圧発泡した際に、合着なく15倍以上の予備発泡粒子が得られた場合を○とし、得られなかった場合を×とする。成形性予備発泡粒子を24時間程度保持して熟成させ、その後、予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することにより加熱して型内発泡成形させ、予備発泡粒子同士を融着一体化させることによって所望形状を有する発泡成形体を作成する。その際の発泡成形体の融着率が5以上である場合を○とし、5未満の場合を×とする。融着率:縦400mm×横300mm×高さ50mmの直方体形状の発泡成形体の表面にカッターで横方向に長さ300mm、深さ5mmの切り込み線を入れ、この切り込み線に沿って発泡成形体を二分割する。そして、発泡成形体の分割面において、発泡粒子内で破断している発泡粒子数aと、発泡粒子間の界面で破断している発泡粒子数bを測定し、次式により融着率を算出する。融着率=100×a/abMFRMFRは、JISK7210に準拠し、230°C、2.16kg荷重の条件で測定する。原料Aの作製ポリプロピレン樹脂プライムポリマー社製、商品名F-744NP、MFR:7、融点:140°C100重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状卵状のポリプロピレン樹脂粒子を得た。このときのポリプロピレン樹脂粒子の平均重量を100粒あたり74mgに調整した。次に、攪拌機付5Lオートクレーブに、得られたポリプロピレン樹脂粒子1190gを入れ、水性媒体として純水2.3kg、ピロリン酸マグネシウム30g、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.7gを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、10分間保持し、その後60°Cに昇温して水性懸濁液とした。次に、得られた懸濁液中にジクミルパーオキサイド0.6gおよびジビニルベンゼンDVB0.9gを溶解させたスチレン単量体0.300kgを30分で滴下した。滴下後30分保持し、ポリプロピレン樹脂粒子にスチレン単量体を吸収させた。次に、反応系の温度をポリプロピレン樹脂の融点と同じ140°Cに昇温させて2時間保持し、スチレン単量体をポリプロピレン樹脂粒子中で重合第1の重合させた。次に、第1の重合の反応液をポリプロピレン樹脂の融点より20°C低い120°Cに降温させて、この懸濁液中にドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ1.5gを加えた後、ジクミルパーオキサイド1.5gおよびジビニルベンゼン0.65gを溶解したスチレン単量体0.2kgを1時間掛けて滴下し、ポリプロピレン樹脂粒子に吸収させながら重合第2の重合させた。滴下終了後、120°Cで1時間保持した後に140°Cに昇温させて3時間保持して重合を完結し、改質樹脂粒子を得た。得られた改質樹脂粒子原料Aのゲル分率、測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度を表1に示す。また、得られた改質樹脂粒子のMFRは2であった。原料Bの作製ポリプロピレン樹脂住友化学社製、商品名ノーブレンS-131、MFR:1.5、融点:133°Cを用いたこと以外は、原料Aと同様にして改質樹脂粒子を得た。得られた改質樹脂粒子原料Bのゲル分率、測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度を表1に示す。また、得られた改質樹脂粒子のMFRは1であった。原料Cの作製ポリプロピレン樹脂プライムポリマー社製、商品名F-744NP、MFR:7、融点:140°C100重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状卵状のポリプロピレン樹脂粒子を得た。このときのポリプロピレン樹脂粒子の平均重量を100粒あたり74mgに調整した。次に、攪拌機付5Lオートクレーブに、得られたポリプロピレン樹脂粒子850gを入れ、水性媒体として純水2.3kg、ピロリン酸マグネシウム30g、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.7gを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、10分間保持し、その後60°Cに昇温して水性懸濁液とした。次に、得られた懸濁液中にジクミルパーオキサイド0.4gおよびジビニルベンゼンDVB0.65gを溶解させたスチレン単量体0.210kgを30分で滴下した。滴下後30分保持し、ポリプロピレン樹脂粒子にスチレン単量体を吸収させた。次に、反応系の温度をポリプロピレン樹脂の融点と同じ140°Cに昇温させて2時間保持し、スチレン単量体をポリプロピレン樹脂粒子中で重合第1の重合させた。次に、第1の重合の反応液をポリプロピレン樹脂の融点より20°C低い120°Cに降温させて、この懸濁液中にドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ1.5gを加えた後、ジクミルパーオキサイド2.5gおよびジビニルベンゼン2.0gを溶解したスチレン単量体0.64kgを3時間かけて滴下し、ポリプロピレン樹脂粒子に吸収させながら重合第2の重合させた。滴下終了後、120°Cで1時間保持した後に140°Cに昇温し3時間保持して重合を完結し、改質樹脂粒子を得た。得られた改質樹脂粒子原料Cのゲル分率、測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度を表1に示す。また、得られた改質樹脂粒子のMFRは1.5であった。原料Dの作製ポリプロピレン樹脂プライムポリマー社製、商品名F-744NP、MFR:7、融点:140°C100重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状卵状のポリプロピレン樹脂粒子を得た。このときのポリプロピレン樹脂粒子の平均重量を100粒あたり74mgに調整した。得られたポリプロピレン樹脂粒子原料Dのゲル分率、測定1回目のDSC曲線の低温側ピーク温度を表1に示す。また、得られたポリプロピレン樹脂粒子のMFRは7であった。原料A~Dについて表1にまとめる。但し、原料Dは未改質のポリプロピレン樹脂粒子である。実施例1原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン350ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.12MPaのスチームを用いて15秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率22倍嵩密度0.044g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。実施例2原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml400gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.17MPaのスチームを用いて10秒間加熱発泡したところ。合着のない、嵩発泡倍率26倍嵩密度0.037g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。実施例3原料B1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン350ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.12MPaのスチームを用いて15秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率18倍嵩密度0.054g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は10であった。実施例4原料C1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン350ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.10MPaのスチームを用いて13秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率32倍嵩密度0.031g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は90であった。実施例5原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml400gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.10MPaのスチームを用いて10秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率19倍嵩密度0.051g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。実施例6原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml400gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.15MPaのスチームを用いて12秒間加熱発泡したところ、合着のない、発泡倍率32倍嵩密度0.030g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。実施例7原料A1kgと、添加剤Aとしての炭酸カルシウム粒子径0.05μm10gと、水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.20MPaのスチームを用いて30秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率25倍嵩密度0.039g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。実施例8原料A1kgと、添加剤Bとしての炭酸カルシウム粒子径2μm20gと、水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.20MPaのスチームを用いて30秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率24倍嵩密度0.040g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。比較例1原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン175ml100gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.19MPaのスチームを用いて10秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率12倍嵩密度0.081g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。結果として、発泡倍率が15倍に到達しなかった。比較例2原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン350ml200gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.22MPaのスチームを用いて10秒間加熱発泡したところ、合着が多発したため、その後の成型評価等を中止した。比較例3原料A1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml400gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.07MPaのスチームを用いて120秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率9倍嵩密度0.107g/cm3の予備発泡粒子が得られた。また、得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、得られた発泡成形体の融着率は80であった。結果として、発泡倍率が15倍に到達しなかった。比較例4原料D1kgと水3Lを攪拌機付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤としてブタン700ml400gを攪拌機付5Lオートクレーブに注入した。注入後、60°Cに昇温させ、4時間攪拌を続けた。その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取り出し、脱水乾燥した後に発泡性樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子を加圧発泡機内において0.20MPaのスチームを用いて15秒間加熱発泡したところ、合着のない、嵩発泡倍率8倍嵩密度0.091g/cm3の予備発泡粒子が得られた。得られた予備発泡粒子を型内体積に対して20増加のクラッキング条件下で、蒸気圧0.35MPaの水蒸気を成形型内に導入することによって型内成形発泡を行ったところ、成形後大きく収縮してしまい、発泡成形体を得ることができなかった。実施例1~8および比較例1~4の発泡成形体について表2にまとめる。表2の結果から、改質樹脂粒子100重量部を発泡剤20~50重量部と共に予備発泡槽内に投入して、発泡剤を改質樹脂粒子に含浸させ、10~30秒間、0.12~0.20MPaの加圧水蒸気で加熱することで優れた物性を有する予備発泡粒子が得られることが分かる。"