"感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、a前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、b前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、c前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、を有する現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記規制部材取り付け工程との間に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程を有することを特徴とする請求項1記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項2記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項2記載の現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項2乃至4のいずれか1項に記載の現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の現像装置の再生産方法。感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、a前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、b前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、c前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、d前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、e前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、を有するプロセスカートリッジの再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記規制部材取り付け工程との間に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程を有することを特徴とする請求項7記載のプロセスカートリッジの再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項8記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項8記載のプロセスカートリッジの再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項8乃至10のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項7乃至11のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、a前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、b前記規制部材取り外し工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、c前記粘着部材取り付け行程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、を有する現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項13記載の現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項13又は14に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項13乃至15のいずれか1項に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項13乃至15のいずれか1項に記載の現像装置の再生産方法。感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、a前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、b前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、c前記規制部材取り外し工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、d前記粘着部材取り付け行程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、e前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、を有するプロセスカートリッジの再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項18記載の現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項18又は19に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項18乃至20のいずれか1項に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項18乃至20のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、a前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、b前記規制部材取り外し工程の後に、粘着部材を備えた新しい規制部材であって、前記現像枠体に前記新しい規制部材を取り付けた際に前記粘着部材が前記ブレードシール部材と接触する新しい規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、を有する現像装置の再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項23に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項23又は24に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項23又は24記載の現像装置の再生産方法。感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、a前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、b前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、c前記規制部材取り外し工程の後に、粘着部材を備えた新しい規制部材であって、前記現像枠体に前記新しい規制部材を取り付けた際に前記粘着部材が前記ブレードシール部材と接触する新しい規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、d前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、を有するプロセスカートリッジの再生産方法。更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項27に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項27又は28に記載の現像装置の再生産方法。前記粘着部材はエラストマ-樹脂であることを特徴とする請求項27又は28に記載の現像装置の再生産方法。画像形成装置に用いられる現像装置において、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有し、前記ブレードシール部材は、前記規制部材に取り付けられた粘着部材に接触することを特徴とする現像装置。画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジおいて、感光体と、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有し、前記ブレードシール部材は、前記規制部材に取り付けられた粘着部材に接触することを特徴とするプロセスカートリッジ。本発明は、上記従来技術をさらに発展させたものである。本発明の目的は、簡易な現像装置またはプロセスカートリッジの再生産方法を提供することにある。本発明の他の目的は、使用者にとって満足できる品質の画像を形成することができなくなる程度まで使用された現像装置またはプロセスカートリッジを再び商品化することのできる、現像装置またはプロセスカートリッジの再生産方法を提供することにある。また、本発明の目的は、再生産が簡易な現像装置またはプロセスカートリッジを提供することにある。上記目的を達成するために、本出願に係る代表的な発明は、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像剤収容部に設けられた、前記現像剤収容部から前記現像ローラへ現像剤を供給する開口と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ-樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ-樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、a前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、b前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、c前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、を有する現像装置の再生産方法である。以上説明したように、本発明によれば、現像装置およびプロセスカートリッジを簡易に再生産することができる。また、現像装置外部へ現像剤が漏れを防止することができる。実施例1以下に、本発明に係る実施形態の現像装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、プロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着する方向と交差する方向略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向である。また、プロセスカートリッジの左右とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着する方向から見て左または右である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。[全体構成]まず、電子写真画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成について、図1、図2を参照して概略説明する。図1は電子写真画像形成装置の一形態であるカラーレーザービームプリンタ以下画像形成装置というの全体構成を示す概略断面図、図2はプロセスカートリッジの概略断面図である。画像形成装置100には図1に示すように、4つのプロセスカートリッジ22Y、2M、2C、2Bkが縦方向に並んで配置されている。本実施例にて、プロセスカートリッジ2はそれぞれ、イエローYトナー、マゼンタMトナー、シアンCトナー、ブラックBkトナー用の画像形成手段である。それぞれのプロセスカートリッジ2は図1および図2に示すように、それぞれ像担持体としての回転ドラム型の電子写真感光体以下、感光体ドラムという。2121Y、21M、21C、21Bkを有する。各感光体ドラム21の周りには、帯電手段としての帯電ローラ23、及び、現像手段としての現像ユニット2bが配置されている。更に、感光体ドラム21の周りには、クリーニング手段としてのクリーニングブレード28が配置される。そして、本実施例では、感光体ドラム21、帯電ローラ23、及び、クリーニングブレード28は、一体的にクリーニングユニットである感光体ユニット2aに設けられている。さらに、感光体ユニット2aと現像ユニット2bでプロセスカートリッジ2を形成している。4色のプロセスカートリッジ2は、画像形成装置100に対して個別に着脱可能になっている。また、プロセスカートリッジ2で形成したそれぞれ色の異なる現像剤像即ち、トナー像は、転写装置5を構成する中間転写体としての中間転写ベルト135に順次に重ねて転写される。これによって、中間転写ベルト135にフルカラー画像が形成される。中間転写ベルト135は、転写装置5に設けられたローラ131、132、133によって、矢印R方向に回動自在となっている。転写材Pは、画像形成装置100の下部に設けられた給紙カセット7から給紙され、上方向に搬送され、二次転写位置T2にて中間転写ベルト135上のフルカラー画像が一括転写される。そして、ヒートローラ163と加圧ローラ162で構成される定着器150にて定着された後、排出ローラ群153、154、155により排出トレイ156に排出される。[画像形成動作]次に上記のように構成された画像形成装置100によって画像形成を行う場合の動作について説明する。まず給紙ローラ141を回転して給紙カセット7内の転写材Pを一枚ずつ分離し、レジストローラ144へと搬送する。一方感光体ドラム21と中間転写ベルト135とが各々所定の外周速度V以下プロセス速度と呼ぶでそれぞれ矢印R図1参照、矢印W方向図2参照へ回転する。また、帯電ローラ23によって表面を均一に帯電された感光体ドラム21は露光装置11Y、1M、1C、1Bkであるスキャナー部からのレーザー1010Y、10M、10C、10Bkにて露光を受け、静電潜像が形成される。各色の画像形成動作は同様なので、ここではイエロー画像について述べる。スキャナー部1Yによりレーザー10Y照射を行い、感光体ドラム21Y上に潜像を形成する。そしてイエロー現像ユニット2bYを駆動し感光体ドラム21Y上の潜像にイエロートナーで現像を行う。そして第一転写位置T1で転写ローラ134Yに電圧が印加されることで感光体ドラム21Y上のイエロートナー像を中間転写ベルト135の外周面に一次転写する。同様にマゼンタ、シアン、ブラックのトナーを備えたプロセスカートリッジ2M、2C、2Bkにおいても、潜像形成、現像、及び、中間転写ベルト135へのトナー転写が行われる。そして、中間転写ベルト135の表面には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4種のトナーから成るフルカラーの画像が形成される。そしてフルカラー画像を形成した中間転写ベルト135は二次転写位置T2において、転写ローラ151にバイアスを印加される。これにより、中間転写ベルト135上のフルカラー画像は転写材Pに一括して4色同時に転写される。その後、転写材Pは、中間転写ベルト135から剥離され定着器150へ搬送されトナー定着を行った後に排出ローラ群153、154、155を介して画像形成装置100の上部の排出トレイ156上へ画像面を下向きにして排出され、画像形成動作を終了する。[プロセスカートリッジ構成]次にプロセスカートリッジ2について、図2を用いて詳細に説明する。なお、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各カートリッジは同じ構成である。従って、以下の説明では、各色を示すY、M、C、Bkの添え字を省略して、各色のプロセスカートリッジ22Y、2M、2C、2Bkを総括してカートリッジ2として説明する。カートリッジ2は、上述したように、感光体ユニット2aと現像ユニット2bに分かれている。感光体ユニット2aは、感光体ドラム21、帯電ローラ23、及びクリーニングブレード28を備えている。感光体ユニット2aにおいて、感光体ドラム21がクリーニング枠体24に回転自在に取り付けられている。感光体ドラム21の周りには、感光体ドラム21の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である帯電ローラ23、および感光体ドラム21上に残った現像剤トナーを除去するためのクリーニングブレード28が配置されている。さらにクリーニングブレード28によって感光体ドラム21表面から除去されたトナーは、クリーニング枠体24の後方に設けられた廃トナー室30に溜まる。感光体ドラム21には駆動モーター不図示から駆動力が伝達され、画像形成動作に応じて矢印W方向に回転する。現像ユニット2bは、トナーが収容された現像剤収容部であるトナー容器70Aと、現像ローラ22と、現像ローラ22を回転自在に支持した現像容器70B、トナー攪拌部材74、トナー供給ローラ72、現像ブレードユニット73とから構成される。トナー容器70A及び現像容器70Bは、複数の枠体部材から成る現像枠体71によって一体に形成される。現像ローラ22は、感光体ドラム21と接触して矢印Y方向に回転する。また、現像ローラ22の周りには、現像ローラ22と接触して矢印Z方向に回転するトナー供給ローラ72と現像ブレードユニット73がそれぞれ配置されている。現像ローラ22及び現像ブレードユニット73は、端部シール部材95a、95b及びブレードシール部材94を介して現像枠体71に一体に取り付けられる。それによって、現像容器70B内のトナーが外部に漏れることが防いでいる。端部シール部材95a、95b及びブレードシール部材94は現像枠体71に一体で形成されて現像枠体ユニット71Aを構成している。現像枠体ユニット71Aには、後述するように、現像ブレードユニット73、現像ローラ22、トナー供給ローラ72等が取り付けられて、現像ユニット2bが構成される。規制部材である現像ブレードユニット73は、現像ローラ22上のトナー量を規制する。また、トナー容器70A内には収容されたトナーを攪拌するとともにトナー供給ローラ72に搬送するためのトナー攪拌部材74が設けられている。そして現像ユニット2bは、現像ローラ22が感光体ドラム21に接触するよう、加圧バネ29によって付勢されている。現像時、矢印X方向に回転駆動されるトナー攪拌部材74によって、収容されたトナーがトナー供給ローラ72へ搬送される。矢印Z方向に回転するトナー供給ローラ72は、矢印Y方向に回転する現像ローラ22と摺擦する。これによってトナー供給ローラ72から現像ローラ22にトナーが供給され、現像ローラ22の周面上に担持させる。現像ローラ22上に担持されたトナーは、現像ローラ22の回転に伴い現像ブレードユニット73に至り、現像ブレードユニット73がトナーを規制して所望の帯電電荷量を付与すると共に、所定のトナー層厚を形成する。規制されたトナーは、現像ローラ22の回転につれて、感光体ドラム21と現像ローラ22とが接触した現像部に搬送され、現像部において電源不図示から現像ローラ22に印加した直流現像バイアスにより、感光体ドラム21の表面に転移される。現像枠体ユニットのシール構成次に、現像枠体ユニット71Aのシール構成について図3~8を用いて詳細に説明する。図3は現像ユニットにおける現像枠体ユニットのシール構成を示す概略断面図である。図4は現像枠体ユニットの現像ブレードシールブレードシール部材を成形前の概略正面図である。図5は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形前の概略上面図である。図6は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形後の概略正面図である。図7は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形後の概略上面図である。図8は現像ブレードシールの概略断面図ある。図3、図4および図5に示すように、現像容器70Bは図2に示すトナー容器70Aに収容されたトナーを現像ローラ22に供給するための開口71aを有している。現像ローラ22および現像ローラ22上のトナー量を規制する現像ブレードユニット73は開口71a近傍に配置されている。本実施例の現像ブレードユニット73は、鋼板からなる支持板73aにステンレス鋼板もしくはリン青銅板からなる現像ブレード73bを結合して構成される。支持板73aは、現像容器70Bを形成する現像枠体71の両端部に設けられた係止部71b、71c図4参照にネジ止めされて支持される。現像ブレード73bは、支持板73aにゴム等を一体成形したものでも良い。図3~図5に示すように、開口71aの長手方向両端部には、現像容器70Bと現像ローラ22周面との隙間をシールするための端部シール部材95a,95bが配置されている。端部シール部材95a,95bは表面がフェルトや繊維を織り込んでできたパイル、静電植毛等の可撓性部材である。端部シール部材95a、95bは、本実施例によれば、現像ローラ22及び現像ブレードユニット73が現像枠体71に取り付けられた際に、現像ローラ22の周面と現像ブレードユニット73の現像ブレード73bの裏面とが圧接する。これにより、現像ユニット2bにおいて、現像ローラ22の軸方向のシール性を保っている。現像容器70Bの開口71a上部において、現像枠体71には、一端側の端部シール部材95aと他端側の端部シール部材95bとの間にシール形成部71dが設けられている。シール形成部71dはエラストマ-樹脂からなる現像ブレードシール以下、ブレードシールという。94が注入される凹部71d1と、図10に示すシール金型83が当接する当接面71d2,71d3を有している。また、図10、図11に示すように、現像枠体71の長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部71dの凹部71d1と穴部75a,75bで連通している注入口76a,76bが設けられている。本実施形態では、シール形成部71dの長手方向中心より長手方向の両側へおよそ均等配置された2箇所に注入口76a,76bを設けているが、長手方向中央部に1箇所設ける構成でもよく、また、3箇所以上設ける構成でも良い。図4、図5、図7、図13、図14に示すように、注入口76aと一端側の端部シール部材95aとの間でシール形成部71dの裏側にバッファ部101を設ける。このバッファ部101は連通口101aと樹脂溜まり部101bとから構成しており、連通口101aでシール形成部71dの凹部71d1と繋がっている。同様に、注入口76bと他端側の端部シール部材95bとの間にもシール形成部71dの裏側に連通口102aと樹脂溜まり部102bとから構成されるバッファ部102を設ける。バッファ部102も、連通口102aでシール形成部71dの凹部71d1と繋がっている。本実施例では、バッファ部101,102の位置は各々端部シール部材95a,95bの近傍に設けている。詳しくは、図13に示すように現像ローラ22の長手方向と直交する方向において、端部シール部材95a、95bと重なる位置にバッファ部101、102が設けられている。また、バッファ部101、102は、現像枠体71の注入口76a、76bから射出されたエラストマ樹脂が現像ローラ22の長手方向に流れた後に、端部シール部材95a、95bの方向に向きを変える屈曲部角部71d4、71d5に設けられている。またバッファ部101、102は、屈曲部角部71d4、71d5と端部シール部材95a、95bとの間に設けても良い。それによって、エラストマ樹脂を十分に端部シール部材95a、96aを絡ませることができ、端部シール部材95a、96aとブレードシール94との密着性を確保することができる。図6および図7に示すように、ブレードシール部材でブレードシール94は現像枠体71のシール形成部71dの凹部71d1に設けられている。そして、ブレードシール94は現像枠体71と現像ブレードユニット73との間を封止して、トナーが現像ユニット2bの外部に漏れないようシール性を保っている。また、長手方向において一端側の端部シール部材95aと他端側の端部シール部材95bとの間を各々隙間無く密着してトナーが漏れないようにシールしている。図8a、bに示すように、ブレードシール94の断面形状はその中心軸線Oxが現像ブレードユニット73のシール接触面に対して角度αにて傾斜のつけられた突起形状としたものである。また、現像ブレードユニット73を現像枠体71に取り付けた状態では図8bに示すように、ブレードシール94は現像枠体71と現像ブレードユニット73間で撓むような変形をしてトナーが漏れないようにシールしている。本実施形態では現像ブレードユニット73への反発力を極力低減させるために指フィンガー形状として撓ませる構成としている。しかし、図9に示すように断面形状を長方形図9aや三角形状図9bとし、現像ブレードユニット73によって所定の潰し量だけ圧縮変形される形態でも良い。ブレードシール94は弾性シール材を用いて現像枠体71に一体的に射出成形されるものである。本実施例ではブレードシール94の材質弾性シール材としてエラストマ樹脂を用いている。エラストマ樹脂としては、現像枠体71と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマ樹脂がプロセスカートリッジのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む。しかし、上記材質の他のエラストマ-樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマ樹脂及びゴム等を含めてエラストマ樹脂と呼ぶ。[シールの成形工程]ここで、ブレードシール94を成形する工程を、図11~図15を用いて説明する。図10は現像枠体71に対して金型を型締めした状態の樹脂注入部の概略断面図である。図11はブレードシールを成形時の概略断面図である。図12はブレードシール成形時の概略正面図である。図13はブレードシールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図である。図14は現像ユニットのバッファ部の概略断面図である。図15は現像ユニット枠体ユニット1Aからシール金型を型開きさせた状態の樹脂注入部の概略断面図である。まず、現像容器70Bを形成する現像枠体71の長手方向一方端側と他端側にそれぞれ端部シール部材95a,95bを組付ける。次に図10aに示すように現像枠体71のシール形成部71dの当接面71d2,71d3へシール形状に掘り込んだシール金型83を当接させて型締めする。この時に一方端側と他方端側との端部シール部材95a,95bは図10bに示すようにシール金型83で所定量潰された状態となり、シール金型83と端部シール部材95a,95bも隙間無く密着される。そして、現像枠体71の長手方向の2箇所に設けられた注入口76a,76bに樹脂注入装置のゲート82a,82bを上方から当接させる。そして、ブレードシール94のシール材であるエラストマ-樹脂を前記樹脂注入装置のゲート82a,82bから現像枠体71の注入口76a,76bへ射出する。これにより、図11に示すように現像枠体71のシール形成部71dの凹部71d1とシール金型83、端部シール部材95a、95bとで囲まれた空間Sに流し込まれる。長手方向2箇所から注入されたエラストマ樹脂は、図12に示すように、シール形成部71dの凹部71d1とシール金型83、端部シール部材95a、95bで囲まれた空間Sをそれぞれ長手方向両側へ流れる。長手方向へ流れたエラストマ樹脂は、図13に示すように、両端部に設けられている端部シール部材95a、95bまで到達し、端部シール部材95a、95bと隙間なく十分に絡み合う。端部シール部材95a、95bまで到達し隙間無く絡み合った後、図14に示すようにエラストマ-樹脂の余剰分はみ出し部94a、94bはバッファ部101、102の連通口101a、102aを通る。そしてシール形成部71dの凹部71d1から樹脂溜まり部101b、102bへ流れ込む。樹脂溜まり部101b、102bへエラストマ樹脂が流れ込んだところで射出を終了する。本実施形態では、エラストマ-樹脂がバッファ部101,102へ確実に流れ込む樹脂量を射出する定量制御方式で行っている。即ち、図11に示す注入口ゲート76aから溝71d1までのランナーL分の他に、空間Sの容積よりも多い量のエラストマ樹脂を射出する。そのため、連通口101a,102aを通って樹脂溜まり部101b,102bへエラストマ-樹脂のはみ出し部94a、94bが確実に流れ込む量に注入量を設定している。それによって、ブレードシール94の形状をバラツキなく成形することができ、現像枠体71と現像ブレード73とのシールを確実におこなうことができる。さらに、図13に示す位置に連通口101a、102aを設けることによって、エラストマ樹脂が端部シール部材95a、95bと隙間無く確実に絡み合うことができ、シールを確実に行うことができる。それ以外にも樹脂溜まり部101b,102bへエラストマ-樹脂のはみ出し部94a、94bが流れ込んだのをセンサー等で検知して射出を終了させる方式でも良い。連通口101a,102aはエラストマ-樹脂の流路の末端側である端部シール部材95a,95b近傍に設けている。したがって、エラストマ-樹脂が端部シール部材95a,95bに確実に絡み合った後に連通口101a,102aへ流れ込み、樹脂溜まり部101b,102bへ流れる。また、連通口101a,102aの断面積の大きさを溝71d1の底面の面積よりも小さくしている。したがって、端部シール部材95a、95bへエラストマ樹脂が先に接触した後に、流動経路の狭い連通口101a、102aへと流れて樹脂溜まり部101b、102bへ流れ込むようにすることができる。本実施形態ではバッファ部101,102をシール形成部71dの裏面側、つまりシール形成部71dに対して現像ローラ22とは反対側に設けている。そのため、樹脂溜まり部101b,102bにはみ出た余剰分の樹脂が現像ローラ22等に接触する心配がなく、はみ出したエラストマ-樹脂を後処理する必要はない。以上のようにエラストマ-樹脂の射出が終了した後、図15に示すようにシール金型83を型開きすると現像容器70Bの現像枠体71にブレードシール94が射出成形される。シール金型83を型開きする際、シール形成部71dの凹部71d1を形成している面71h、71jとブレードシール94との間に働く密着力が、シール金型83の型開き方向に対してせん断方向の抗力を発生する。そのために、ブレードシール94は現像枠体71側に残り、シール金型83側に付いて持っていかれることはなく、現像枠体71のシール形成部に確実にブレードシールが形成された状態となる。以上、シール部材の成形方法を述べたが、本実施例のシール部材の成形方法以外にも現像枠体71に対して2色成形、インサート成形等で成形しても良い。[プロセスカートリッジの再生産方法]次に、プロセスカートリッジの再生産方法について説明する。トナー容器70A内のトナーが使い切られたプロセスカートリッジ2は、回収されて再生産される。再生産については、分解した部品を検査し、不合格であれば新しい部品等に適宜交換し再生産することとする。[感光体ユニットと現像ユニットの分離工程]まず、感光体ユニット2aと現像ユニット2bの分離工程について、図16を用いて説明する。図16は感光体ユニットと現像ユニットの結合ピンの抜き取り説明図である。感光体ユニット2aと現像ユニット2bを分離するには、感光体ユニット2aから結合ピン77a、77bをプライヤ等の工具で抜き取る。結合ピン77a、77bは、感光体ユニット2aのクリーニング枠体24に設けられた貫通穴31、32と現像ユニット2bのサイドカバー部材63、64の支持穴65、66とに挿入されているものである。それにより、現像ユニット2bは感光体ユニット2aに揺動自在に支持されている。結合ピン77a、77bはクリーニング枠体24の貫通穴31、32に圧入されている。したがって、結合ピン77a、77bを抜き取ることで、感光体ユニット2aと現像ユニット2bを分離可能となる。[現像ローラ取り外し工程]次に、現像ローラ22の取り外し工程について、図17を用いて説明する。図17は、現像ユニット2bの現像ローラ22を取り外し可能に分解した状態の概略斜視図である。分離された現像ユニット2aの現像枠体ユニット71Aの長手方向両端には軸受部材61、62が夫々ネジ53、54、56、57で締結されている。更に、軸受部材61、62にはサイドカバー部材63、64が夫々ネジ51、52、55で締結されている。まず、駆動側図において現像ユニット2a長手方向右側について説明する。サイドカバー部材63を軸受部材61に固定しているネジ51、52を取り外し、サイドカバー部材63を軸受部材61から取り外す。次に、複数の駆動伝達ギア41、42、43およびギア規制部材44を軸受部材61から取り外す。次に現像ローラギア45を現像ローラ軸22aから取り外す。次にトナー供給ローラギア46をトナー供給ローラ軸72aから取り外す。次に、軸受部材61を現像枠体ユニット71Aに固定しているネジ53、54を取り外し、軸受部材61を現像枠体ユニット71Aから取り外す。次に非駆動側図において現像ユニット2a長手方向左側について説明する。上述の駆動側における手順と同様に、まず、サイドカバー部材64を軸受部材62に固定しているネジ55を取り外し、サイドカバー部材64を軸受部材62から取り外す。次に、軸受部材62を現像枠体ユニット71Aに固定しているネジ56、57を取り外し、軸受部材62を現像枠体ユニット71Aから取り外す。以上により、現像ユニット2aから現像ローラ22を取り外すことが可能となり、矢印H方向へ取り外して現像ローラ22の取り外し工程が終了する。[規制部材取り外し工程]次に、規制部材である現像ブレードユニット73の取り外し工程について、図18を用いて説明する。図18は現像枠体ユニットから現像ブレードユニットを取り外した状態の概略斜視図である。上述より取り外し可能となった現像ローラ22を取り外した後、現像ブレードユニット73を現像枠体ユニット71Aに固定しているネジ58、59を取り外す。そして、現像ブレードユニット73を現像枠体ユニット71Aから取り外す。以上により、現像ブレードユニット73の取り外し工程が終了する。[シール部材清掃工程]次に、ブレードシール94の清掃工程について、図19を用いて説明する。図19はシール部材清掃工程の概略説明図である。ブレードシール94は前述のようにエラストマ樹脂を射出成形して現像枠体71に形成した突起形状のシール部材である。表面に付着したトナーを清掃することで、再利用が可能である。ブレードシール94はエアー吹き付けやアルコールを含んだ布等で拭き取る等を行って付着トナーを清掃する。以上により、ブレードシール94の清掃工程が終了する。[現像剤再充填工程]次に、現像剤トナー再充填工程について、図20を用いて説明する。図20は現像枠体ユニットにトナー再充填工程の概略説明図である。トナーの充填は現像枠体ユニット71Aの姿勢を、開口71aを上に、トナー容器70Aを下にして、現像枠体ユニット71Aを保持して行う。開口71aにロート98の先端を差込み、ロート98にトナーボトル99からトナーを落とし込み、トナー充填を行う。なお、ロート状の本体中にオーガを備えた定量供給装置を用いると、トナーの補充を効率よく行うことができる。以上により、トナーの再充填工程が終了する。[規制部材取り付け工程]トナー再充填が終了した後、現像ユニット2bの再組立として、まず規制部材である現像ブレードユニット73の取り付け工程について説明する。取り付け工程は、現像ブレードユニット分解の手順とは逆の手順で行う。したがって、図18を用いて説明を行う。先に取り外した現像ブレードユニット73は、エアー吹き付け等で現像ブレード73aに付着したトナーを清掃する。次に、現像ブレードユニット73を現像枠体ユニット71Aの所定位置にネジで締結する。この際、現像ブレードユニット73はブレードシール94を現像枠体71との間で撓むような変形をさせ、現像枠体ユニット71Aへネジ58、59で締結する。以上により、現像ブレードユニット73の取り付け工程が終了する。以後、現像ユニット2bの分解の手順とは逆の手順で現像ユニット2bを組立てる。先に取り外した現像ローラ22は、エアー吹き付け等で付着トナーを清掃する。そして、現像ローラ22の検査を行い、不合格であれば適宜新品交換等を行う。また、現像ローラギア45、トナー供給ローラギア46、複数の駆動伝達ギア41、42、43、ギア規制部材44、軸受部材61、62、サイドカバー部材63、64に関しても同様に行う。即ち、トナー付着しているものに関してはエアー吹き付け等で清掃し検査を行う。検査不合格のものに関しては、適宜新品交換等を行い、現像ユニット分解時の手順とは逆の手順で取り付ける。実施例2次に実施例2について図21、22を用いて説明する。図21は規制部材清掃工程の概略説明図、図22は現像ブレードユニットに粘着部材を貼り付けた状態の概略斜視図、図23は実施例2の現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図である。[規制部材清掃工程]図21に示すように、取り外された現像ブレードユニット73のブレードシール94と接触する面73dにエアーガン198を用いてエアー吹き付けやアルコールを含んだ布等で拭き取る等を行い、付着したトナーを清掃する。以上により、現像ブレードユニットの清掃工程を終了する。[現像ブレードユニットへの粘着部材取り付け行程]次に、図22に示すように、清掃した現像ブレードユニット73の面73dに粘着部材である両面テープ78を貼り付ける。以上により、現像ブレードユニット73への粘着部材取り付け行程が終了する。前述と同様に、トナー再充填を行った後に、現像ブレードユニット73の取り付けを行う。図23に示すように、現像ブレードユニット73はブレードシール94を現像枠体71との間で撓むような変形をさせて、現像枠体ユニット71Aへ取り付けられる。また、ブレードシール94は、現像ブレードユニット73の両面テープ78と接触する。両面テープ78を介してブレードシール94と現像ブレードユニット73との密着状態が強固となる。したがって、現像ユニット2bの外部へのトナー漏れの防止が向上する。本実施例においては、ブレードシール94の清掃工程は必然ではない。しかし、現像ブレードユニット73の取り外し作業、現像ブレードユニット73取り付け作業等の際にトナーが飛散する場合は適宜清掃を行う。また、本実施例においては、粘着部材として両面テープ78を用いたが、ブレードシール94と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ-樹脂であっても良い。尚、前述した以外の構成、方法については実施例1と同様である。実施例3次に実施例3について図24、25を用いて説明する。図24は粘着部材が取りついた新しい現像ブレードユニットの概略斜視図、図25は実施例2の現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図である。本実施例においては、実施例1、2のように現像ブレードユニットを再利用するのではなく、図24に示すように粘着部材が取りついた新しい現像ブレードユニット173を用いている。また、本実施例においても、粘着部材178は、両面テープでも、ブレードシール94と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ-樹脂であっても良い。ここで、スチレン系エラストマ-樹脂を用いる場合は、図25に示すように支持板173aにエラストマ-樹脂178を射出成型することによって取り付けても良い。その際は支持板173aに穴173a1が複数個所設けてあれば、エラストマ-樹脂178が穴173a1に入り込み支持板173aに沿って位置がずれることがない。尚、前述した以外の構成、方法については実施例1と同様である。"