"タイロッドと、前記タイロッドの上端部に取り付けられたハンドルと、前記タイロッドの下端部に取り付けられた下部支持部材と、上端部が前記ハンドルに取り付けられ、下端部が前記下部支持部材に取り付けられ、さらに、前記タイロッドに取り付けられ、かつ横断面がU字状をしている、前記タイロッドから四方に伸びる4つのシースと、それぞれのシース内に配置された中性子吸収部材とを備え、金属クロム層が前記シースの内面に形成されており、Cr2O3層が前記金属クロム層の表面に形成されて前記中性子吸収部材に対向していることを特徴とする原子炉制御棒。前記中性子吸収部材がハフニウム部材である請求項1に記載の原子炉制御棒。前記Cr2O3層が前記金属クロム層の表面を酸化させて形成されたCr2O3層である請求項1または2に記載の原子炉制御棒。原子炉内に配置されて炉心に出し入れされる原子炉制御棒では、上下方向の動作を繰り返すためにブレードに引張応力及び圧縮応力が繰り返し付与され、また、原子炉の起動時においてシース内のハフニウム楕円管の表面温度が室温から300°C以上まで変動する。さらには、その原子炉制御棒には放射線が照射される。このため、例えば、特開2009-186346号公報及び特開2010-164508号公報に記載されたように、シースの内面に皮膜が形成された場合には、この皮膜でのひび割れの発生、及びこの皮膜のシースからの剥離が懸念される。シース内面に形成された皮膜にひび割れ等が発生した場合には、皮膜にひび割れ等が生じた位置でシースの母材が露出するために、その位置において母材に腐食が発生しやすくなると共に、皮膜と母材の電気化学的特性の優劣から、皮膜を付与しない場合に比べ、母材の溶解をさらに加速する可能性がある。また、シースそのものにジルコニウム等の耐食性金属を用いる場合、ジルコニウムはステンレス鋼に比べて密度が大きいため、原子炉制御棒全体の重量が増加することで機器仕様を満足しないことが懸念される。本発明の目的は、シースの隙間腐食をさらに抑制することができる原子炉制御棒を提供することにある。上記した目的を達成する本発明の特徴は、ハンドル、下部支持部材及びタイロッドに取り付けられ、かつ横断面がU字状をしている、タイロッドから四方に伸びる4つのシース、及びそれぞれのシース内に配置された中性子吸収部材とを備え、金属クロム層がシースの内面に形成されており、Cr2O3層がその金属クロム層の表面に形成されて中性子吸収部材に対向していることにある。Cr2O3層とシースの間に金属クロム層が形成されているので、Cr2O3層にひび割れが発生してもまたはCr2O3層の一部が剥離しても、金属クロム層の存在によりシースが冷却水に曝されることがなく、シースの隙間腐食をさらに抑制することができる。本発明によれば、本発明によれば、原子炉制御棒において、シースの隙間腐食をさらに抑制することができる。発明者らは、特開2009-186346号公報及び特開2010-164508号公報に記載されたシースの内面に形成された皮膜酸化皮膜またはCr等の皮膜でひび割れが発生し、またはこの皮膜がシース内面から剥離された場合においても、シースの母材の腐食を抑制できる対策について、検討を行った。その検討に際して、発明者らが行った実験について説明する。水溶液に浸漬された金属部材の腐食反応は、金属部材と水溶液に含まれる成分との間での電荷の授受である。腐食は、1式に従って、金属部材に含まれる金属Mが金属イオンMnとなって金属部材に接触する液相に溶出する事象である。M→Mnne-1よって、金属部材表面の固液界面における電荷の授受の量を電流として評価することにより、金属部材の腐食速度の大小を判断することができる。そこで、沸騰水型原子炉内の温度を模擬した純水に浸漬された金属部材表面における水との電荷授受のしやすさが、金属部材を構成する元素によってどのような影響を受けるかについて検討した。具体的には、沸騰水型原子炉BWRの炉内を模擬した温度で酸化剤を含まない純水に、SUS304ステンレス鋼及びSUS316Lステンレス鋼のそれぞれの試験片を浸漬させ、これらの試験片のアノード分極曲線を測定した。さらに、それらステンレス鋼の腐食特性の支配因子を調べるために、各ステンレス鋼を構成する元素であるFe,Ni及びCrのそれぞれのアノード分極曲線を測定し、各ステンレス鋼の腐食特性と比較した。アノード分極曲線を測定する実験は、BWRの炉内環境を模擬した条件を満たして行った。すなわち、導電率0.1μScm-1以下の純水を用い、沸騰を防ぐためにその純水を8MPaに加圧し、純水の温度を280°Cに保持し、この純水を、試験片を収納した高温槽内に導いた。試験片として、市販のSUS304ステンレス鋼、SUS316Lステンレス鋼、純Fe、純Ni、及び純Crで別々に製作されたそれぞれの試験片を用い、それぞれの試験片を高温槽内で上記した条件の純水に浸漬した。材質の異なる上記の5種類のそれぞれの試験片をそれぞれ作成し、上記の条件で実験を行った。アノード分極曲線の測定は、ポテンショスタットを用いて、純水に浸漬したそれぞれの試験片に電位を印加し、その時々の電流を測定することにより行った。アノード分極曲線測定結果であるSUS304ステンレス鋼、SUS316Lステンレス鋼、純Fe、純Ni、及び純Crのそれぞれのアノード分極曲線を図8に示している。図8には、ComputerCalculatedPotentialpHDiagramsto300°CVolume2HandbookofDiagramsElectricPowerResearchInstituteに記載された、573K、pH5.6の純水中におけるFe,Ni及びCrのそれぞれの安定化学種の、腐食電位に依存する形態の変化を併せて示した。ComputerCalculatedPotentialpHDiagramsto300°CVolume2HandbookofDiagramsElectricPowerResearchInstituteによれば、金属部材の腐食電位に依存して、FeはFe3O4,Fe2O3及びFeO42-と変化し、CrはCr2O3,CrOH3及びCr2O72-と変化し、NiはNiO及びNi3O4と変化する。アノード分極曲線の電流密度図8の縦軸は、1式に従って単位時間単位面積当たりに試験片の表面からイオン化して液相に溶出する金属の量、すなわち単位面積当たりの金属の溶出速度を示している。図8の横軸の腐食電位は腐食環境強度の指標であるので、図8に示された各金属の溶出速度の電位依存性は、試験片の腐食環境強度と腐食特性を関連付ける特性を表している。比較検討の結果、図8に示した2種類のステンレス鋼の腐食特性は、主としてCrの溶出挙動が支配的であり、-0.4Vvs.SHE近傍でのみFeに起因したピークが重畳しているということが分かった。Crの溶出挙動は、約-0.1Vvs.SHEを境にして変化しており、-0.1Vvs.SHE以上では過不働態溶解によって溶出速度を高める反面、-0.1Vvs.SHE未満ではCr2O3が安定なため溶出速度を低下させる。原子炉制御棒内に形成された隙間では、前述のように酸素及び過酸化水素が生成しにくく、また、バルクで生成したそれら酸化剤がその隙間内に拡散する過程で還元反応を生じて消費されるために、その隙間は低酸化種濃度状態にある。したがって、ステンレス鋼製のシースの、その隙間に面している部位は、図8における自然浸漬電位約-0.5Vvs.SHEに近い低電位にあるものと考えられる。一方、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面していない部位での電位は、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面していない部位よりも高い電位になっているものと考えられる。これは、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面していない部位例えば、シース外面に接触する冷却水に含まれる酸素及び過酸化水素のそれぞれの濃度が、その隙間内を流れて、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面している部位シース内面に接触する冷却水に含まれる酸素及び過酸化水素のそれぞれの濃度よりも高いためである。したがって、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面している部位が活性態となり、この部位では選択的に腐食が進行するマクロセル腐食が生じる。原子炉制御棒のシース内に配置されたハフニウム部材の熱膨張などにより隙間の幅が減少して、隙間内の冷却水の酸素及び過酸化水素の各濃度が低下してシース内面の腐食電位が-0.4Vvs.SHE近傍まで低下したとき、ステンレス鋼製のシースの内面に酸化皮膜が形成されていない状態では、シースの内面が活性態となり、シース内面の腐食速度がFeの溶出に起因する高い値を示す。これに対し、-0.4Vvs.SHE近傍における本来のCrの溶出特性は、Cr2O3が安定に存在できる腐食電位域での特性となる。以上のことから、ステンレス鋼製のシースの、隙間に面している部位では酸化が進みにくいために、本来安定に存在できるCr酸化物が形成されにくいことが、マクロセル腐食の原因であると発明者らは考えた。活性態におけるステンレス鋼の電流密度は約5μAcm-2であるが、同電位域におけるCrの電流密度は、0.2μAcm-2であり、ステンレス鋼の電流密度の1/25と非常に低い値になる。このため、発明者らは、原子炉制御棒が原子炉圧力容器内に設置される前に、中性子吸収部材例えば、ハフニウム部材に面するシースの内面に、予めCr2O3皮膜を形成することによって、隙間内の冷却水の酸素及び過酸化水素の各濃度が低下する隙間環境が形成されたとしても、-0.4Vvs.SHE近傍の活性態におけるシース内面の電流密度が、5μAcm-2から0.2μAcm-2に約1/25に低減され、必然的にシース内面の腐食速度も低減できることを見出した。さらに、純Crの特性上、-0.4Vvs.SHE近傍の電位ではCr2O3が安定であるために、Cr2O3層よりも母材側にCr層を設けておくことで、機械的原因等によってCr2O3層が喪失した場合でも、Cr2O3層とシースの間にCr層を形成することにより、Cr2O3層の喪失した部分を回復することができ、より長期間に亘ってシースの耐食性を担保することができることを発明者らは見出した。以上の検討により、発明者らは、原子炉制御棒の製造時に、シース内に配置される中性子吸収部材に面しているシースの内面に、予めCr層を形成し、さらに形成されたCr層の表面にCr2O3層を形成することによって、Cr層及びCr層上のCr2O3層を含む複合皮膜をシース内面に形成することを思い至った。この構成において、aシースの接液面におけるCr2O3層の形成が、中性子吸収部材とシース内面の間に形成される隙間を流れる冷却水へのシース内面からの単位時間あたりの金属の溶出量、すなわち、シースの腐食速度を低減させ、また、bCr2O3層とシースの間における金属Cr層の形成が、外側のCr2O3層の溶解、剥離、またはその他の理由による喪失時においても、シース内面に形成されたCr層の表面にCr層のCrを用いてCr2O3層を回復させる。このため、シースの耐食性を維持することができ、隙間腐食の抑制及び腐食速度の低減が実現できる。上記の検討結果を反映した、本発明の実施例を、以下に説明する。本発明の好適な一実施例である実施例1の原子炉制御棒を、図1、図2及び図3を用いて説明する。本実施例の原子炉制御棒1は、沸騰水型原子炉BWRに用いられる制御棒である。原子炉制御棒1は、横断面が十字形をしており、軸心にタイロッド7が配置されてこのタイロッド7から四方に伸びる4枚のブレード2を有する。ハンドル5がタイロッド7の上端部に取り付けられ、下部支持部材8がタイロッド7の下端部に取り付けられる。下部支持部材8は、下部支持板または落下速度リミッタである。複数のローラ4が回転可能に下部支持部材8に取り付けられる。これらのローラ4は、炉心に装荷されている燃料集合体のチャンネルボックスの外面と接触し、原子炉制御棒1を燃料集合体間で円滑に移動させる機能を有する。各ブレード2は、横断面がU字状をしているステンレス鋼SUS304及びSUS316L等製のシース6、扁平な筒、例えば楕円形状の筒であるハフニウム部材3U,3Lを有する図1参照。シース6の上端はハンドル5に溶接され、シース6の下端は下部支持部材8に溶接されている。シース6のU字の両端部には、複数のタブ突出部13が軸方向において所定の間隔を置いて形成されている。これらのタブ13は、シース6の一部であるが、タイロッド7側に向かって突出している部分である。これらのタブ13は溶接にてタイロッド7の側面に接合されている。上記したシース6とタイロッド7、ハンドル5及び下部支持板8とのそれぞれの接合は、例えば、レーザ溶接によって行われる。1つのブレード2のシース6内に形成される空間内で原子炉制御棒1の軸方向に、2つのハフニウム部材3U及び2つのハフニウム部材3Lが配置されている。ハフニウム部材3Uはハフニウム部材3Lの上方に位置しており、ハフニウム部材3U,3Lの軸方向の長さは同じである。ハフニウム部材3Uは、ハンドル5の下端部に形成された舌状部10Uにピン11Uで取り付けられている。ハフニウム部材3Lは、下部支持部材8の上端部に形成された舌状部10Lにピン11Lで取り付けられている。このように、ハフニウム部材3Uは上端部がハンドル5に取り付けられ、ハフニウム部材3Lが下部支持板8に取り付けられている。これらのハフニウム部材は中性子吸収部材である。BWRの運転中においてハフニウム部材3U,3Lが熱膨張してもそれらのハフニウム部材が互いに接触しないように、ハフニウム部材3Uの下端とハフニウム部材3Lの上端との間のギャップ図示せずが形成されている。1つのブレード2の横断面図1のII-II断面において、2つのハフニウム部材3Uは、シース6内で互いに並列に配置され、かつタイロッド4と並列に配置される図2参照。2つのハフニウム部材3Lも、ハフニウム部材3Uと同様に、シース6内で互いに並列に配置され、かつタイロッド4と並列に配置される。Cr層Cr皮膜14がシース6の内面を覆うようにシース6の内面に形成される。Cr2O3層Cr2O3皮膜15がCr層14の表面を覆うようにCr層14の表面に形成される。シース6の内面には、Cr層14及びCr2O3層15がハフニウム部材3U,3Lに向かってこの順番で形成されている。実質的に、Cr2O3層15がハフニウム部材3U,3Lと対向している。シース6の内面、具体的にはCr2O3層15とハフニウム部材3U,3Lの間に、冷却水が流れる隙間16が形成される図3参照。複数の開口9Uがシース6の上部に形成され、複数の開口9Lがシース6の下部に形成される。また、複数の開口12Uが各ハフニウム部材3Uに形成され、複数の開口12Lが各ハフニウム部材3Lに形成される。Cr皮膜6a及びCr拡散層が形成されたシース6を有する原子炉制御棒1の製造方法を、図3を用いて説明する。シース部材の表面に、表面処理によりCr皮膜及びCr拡散層を形成するステップ1。シース6の母材であるステンレス鋼製の板状のシース部材6bの一方の表面片面にCr皮膜6aを形成する。Cr皮膜6aは、ステンレス鋼の不働態化を促進する金属を含む皮膜である。Cr皮膜6aのシース部材6bの片面への形成は以下のように行われる。本実施例の原子炉制御棒1の製造方法を、図4、図5、図6及び図7を用いて説明する。まず、シースを加工するステップS1。シース6の素材であるステンレス鋼板に複数の開口9U,9Lを加工し、その後、このステンレス鋼をU字状に折り曲げてシース6を製作する。シースの表面に対して活性化処理を行うステップS2。シース6表面の活性化処理は、シース6の表面に形成された不働態皮膜を除去する処理である。シース6の表面に形成された不働態皮膜の除去は、例えば、シュウ酸水溶液及び過マンガン酸カリウム水溶液を用いて行われる。最初に、シュウ酸水溶液を不働態皮膜が形成されたシース6の表面に接触させ、その後、過マンガン酸カリウム水溶液をその表面に接触させて不働態皮膜を除去する。シースを洗浄しステップS3、シースを乾燥させるステップS4。不働態皮膜を除去したシース6の表面を純水で洗浄する。洗浄されたシース6の表面に空気を吹き付けてシース6を乾燥させる。吹き付けられる空気は、温風でも良い。シース表面にCr層を形成するステップS5。乾燥されたシース6の内面にCr層Cr皮膜14を形成する図4参照。シース6の内面へのCr層金属CR層14の形成は、図5に示すCr層形成装置20を用いて行われる。Cr層形成装置20は、電解槽21、電極22、電源23及び配線24を有する。電極22は配線24Aにより電源23に接続され、他の配線24Bも電源23に接続される。U字状に折り曲げられているシース6を、電解槽21内に満たされたCrめっき液25に浸漬する。配線24Aにより電源23に接続された電極22が、シース6の折り曲げられた側壁間に配置され、電源23に接続された配線24Aがシース6の折り曲げ部に接続される。この状態で、電源23から電極22に配線24を通して電流が供給される。この電流は、電極22とシース6の折り曲げられたそれぞれの側壁間の間隙6Aに存在するCrめっき液25を通してシース6に向かって流れ、配線24Bを通して電源23に戻る。電流の供給により、Crめっき液25に含まれるCrがシース6の内面に付着し、シース6の内面を覆うCr層14がシース6の内面に形成される。シース6の内面に一様に所望の厚さ例えば、20μmのCr層14が形成できる、電極22に供給する電流の値及び電流の供給時間を、予め実験によって求めておき、シース6の内面にCr層14を形成するときには、その供給時間の間、その電流値の電流を電極22に供給する。ステップS5で形成されたCr層14の表面部に存在するCrを用いてステップS8でCr2O3層15を生成することを考慮し、ステップS5でシース6の内面に形成するCr層14の厚みは、実際に必要なCr層14の厚み例えば、10μmよりも厚くする。本実施例では、電解めっきによりシース6の内面にCr層を形成しているが、電解めっきの替りに、無電解めっき、物理蒸着法、化学蒸着法、溶射及びコールドスプレイのうちのいずれかによりってシース6の内面にCr層を形成してもよい。Cr層の形成後に、ステップS3と同様にシースを洗浄しステップS6、ステップS4と同様にシースを乾燥させるステップS7。Cr2O3層を形成するステップS8。ステップS7におけるシース6の乾燥が終了した後に、シース6の内面に形成されたCr層14の表面にCr2O3層Cr2O3皮膜15を形成する。このCr2O3層15の形成は、図6に示す酸化クロム層形成装置30を用いて行われる。酸化クロム層形成装置30は、図6A及び図6Bに示すように、管状ノズル31、ガイドレール33、走行装置34、加熱装置35及びガスボンベ36を備えている。走行装置34はガイドレール33に沿って移動可能である。複数の噴出孔32が形成されたステンレス鋼製の管状ノズル31が、走行装置34に取り付けられ、下方に向かって伸びている。管状ノズル24に接続された可撓性の流体搬送管37が、加圧された空気が蓄えられたガスボンベ36に接続される。加熱装置35が流体搬送管29に設けられる。管状ノズル31の外径は、U字状のシース6の対向する内面間の幅よりも小さくなっている。内面にCr層14が形成されたシース6は、U字状の端部が下方になるように保持装置図示せずに取り付けられる。ガイドレール33は、支持装置図示せずに取り付けられてシース6の開放された端部よりも上方に位置している。ガイドレール33とシース6の開放された端部は並行になるように配置されている。走行装置34に取り付けられた管状ノズル31が、開放端部からシース6の対向する内面間に挿入されている図6B参照。管状ノズル31に形成された各噴出孔32はシース6の内面の法線方向を向いている。管状ノズル31は、走行装置34をガイドレール33に沿って移動させることにより、シース6の長手方向における一端からその他端に向かってシース6内を移動する。シース6の内面に形成されたCr層14の表面へのCr2O3層15の形成を開始するとき、管状ノズル31は、シース6の長手方向における一端に位置している。ガスボンベ36内の加圧された空気は、ガスボンベ36に設けられた弁図示せずを開くことによって、流体搬送管29を通って加熱装置35に供給される。加熱装置35で100°C~300°Cの範囲内の温度、例えば、300°Cに加熱された空気は、流体搬送管37により管状ノズル31内に供給される。空気は、複数の噴出孔32からシース6の内面に向かって噴出され、シース6内面に形成されたCr層14の表面に、Cr層14に含まれるCrを酸化してCr2O3層15を形成するために必要な熱及び酸素を供給する。加熱された空気が複数の噴出孔32から噴出されることにより、Cr層14の一部である表面部のCrが酸化され、Cr層14の表面を覆うCr2O3層15がCr層14の表面に形成される。空気の替りに、20以上の酸素を含む°C~300°Cの範囲内の温度に加熱された気体であれば、他の気体を用いてもよい。加熱された空気を噴出している管状ノズル31は、ガイドレール33に沿って走行する走行装置34によって、シース6の長手方向においてシース6の一端からそれの他端に向かって所定の速度で移動される。複数の噴出孔32から噴出される加熱された空気によってシース6に形成されたCr層14の表面に所定厚み例えば、10μmのCr2O3層15が形成される。管状ノズル31が、シース6の他端に到達したとき、加熱された空気の、管状ノズル31からの噴出が停止され、管状ノズル31の移動も停止される。この結果、Cr2O3層15の生成が終了し、厚み10μmのCr2O3層15が、シース6の長手方向の全長に亘って、シース6の内面に形成されたCr層14の表面に形成される。ステップS5で生成されたCr層14に含まれるCrのうちCr層14の表面からシース6に向かって厚み10μmの領域に存在するCrがステップS8で酸化されてCr2O3層15になるため、Cr2O3層15の生成が終了した時点では、シース6の内面に厚み10μmのCr層14が形成され、Cr層14の表面に厚み10μmのCr2O3層15が形成されている。走行装置34の移動速度と形成されるCr2O3層15の厚みとの相関関係を予め測定しておき、この相関関係に基づいて走行装置34の移動速度を制御することによって、Cr2O3層15の厚みを10μm以下の範囲内に調節する。Cr2O3層15の形成を行っている間、加熱装置35から管状ノズル31に供給する空気の温度、及びこの空気が当たっているシース6の内面の温度が、熱電対などの温度測定装置による測定により監視される。管状ノズル31に供給する蒸気の温度が設定温度からずれた場合には、加熱装置35による加熱量を制御する。Cr層14の一部である表面部に存在するCrの酸化によるCr2O3層15の形成は、A100°C~300°Cの範囲内の温度の水蒸気を、シース6の内面に形成されたCr層14に吹き付けてCr層14の表面部に存在するCrを酸化させる水蒸気酸化、B100°C~300°Cの範囲内の温度の純水を、シース6の内面に形成されたCr層14に吹き付けてCr層14の表面部に存在するCrを酸化させる高温水酸化、C常温例えば、15°Cの液体酸化剤を、シース6の内面に形成されたCr層14に吹き付けてCr層14の表面部に存在するCrを酸化させる化学酸化、D常温例えば、15°Cの導電性水溶液例えば、100mMolkg-1の硫酸ナトリウム水溶液をシース6の内面に形成されたCr層14に接触させると共にシース6の内面の固液界面に電場を印加してCr層14の表面部に存在するCrを酸化させる電気化学酸化、E内面にCr層14を形成したシース6を高周波誘導により加熱する電磁気的酸化、及びFシース6の内面に形成されたCr層14にヒータを接触させることにより、Cr層14の表面部に存在するCrを酸化させる物理的酸化、のうち何れかにより行っても良い。原子炉制御棒を組み立てるステップS9。シース6内面へのCr2O3層15の形成が終了した後、原子炉制御棒1の組み立てが開始される。この原子炉制御棒1の組み立てを、図7を用いて説明する。制御棒1の製造を、図4を用いて簡単に説明する。ハンドル5の舌状部10Uにハフニウム部材3Uをピン11Uで取り付ける。このハンドル5をタイロッド7の一端に接合する。ローラ4及びコネクタ17が取り付けられた下部支持部材8の舌状部10Lに、ハフニウム部材3Lをピン11Lで取り付ける。この下部支持部材8がタイロッド7の他端に接合される。ステップS5で内面にCr層14が形成されてステップS8でCr層14の表面にCr2O3層15が形成されているシース6が、ハンドル5、タイロッド7及び下部支持部材8にレーザ溶接により接合される。ハフニウム部材3U,3Lが、シース6の対向する内面間に配置され、シース6に形成されたCr2O3層15に向き合っている。このようにして原子炉制御棒1が製造される。製造された原子炉制御棒1が、沸騰水型原子炉の原子炉圧力容器内に装荷されるステップS10。ステップS10は、原子炉圧力容器内への原子炉制御棒1の装荷時期を明確にするために図4に記載しただけで、原子炉制御棒1の製造工程には含まれない。原子炉圧力容器内に装荷された原子炉制御棒1は、下部支持部材8の下端部に設けられたコネクタ17によって原子炉圧力容器の底部に設けられた制御棒駆動機構図示せずに連結される。原子炉制御棒1は、原子炉出力を制御するために、複数の燃料集合体が装荷された炉心内に制御棒駆動機構によって出し入れされる。制御棒駆動機構は、原子炉制御棒1の炉心内への挿入操作、及び制御棒1の炉心からの引き抜き操作を行う。原子炉圧力容器内を流れる炉水冷却水は、シース6に形成された開口9Lからシース6内に流入し、ハフニウム部材3U,3Lを冷却して他の開口9Uからシース6の外に流出する。シース6内に流入した炉水の一部は、ハフニウム部材3Uに設けられた小径の開口12Uを通ってハフニウム部材3U内に流入し、また、ハフニウム部材3Lに形成された小径の開口11を通ってハフニウム部材3L内に流入する。このように、炉水がハフニウム部材3U,3L内に流入することによって、これらのハフニウム部材の冷却効果が増大される。シース6内に流入した炉水の一部は、ハフニウム部材3U,3Lのそれぞれとシース6の内面との間、具体的にはハフニウム部材3U,3Lのそれぞれとシース6に形成されたCr2O3層15の間に形成される隙間内を、Cr2O3層15に接触しながら上昇する図4参照。本実施例の原子炉制御棒1は、ハフニウム部材3U,3Lとの間で隙間を形成するシース6の内面に、Cr層14及びCr2O3層15の、Crを含む複合皮膜を形成している。すなわち、Cr層14及びCr2O3層15の、Crを含む複合皮膜が、その隙間に面するシース6の内面の全面に亘って形成されている。Cr層14がシース6の内面に形成され、Cr2O3層15がCr層14の表面に形成されている。Cr層14及びCr2O3層15はそれぞれ防食効果を有するため、シース6と上記隙間を流れる炉水との間の電荷授受を抑制でき、上記の隙間内を流れる炉水により、シース6における隙間腐食の発生を防止することができる。特に、Cr層14及びCr2O3層15をシース6の内面に形成している原子炉制御棒1は、ハフニウム部材3U,3Lとシース6の間に形成される隙間16内を流れている炉水に含まれる酸化種酸素及び過酸化水素等の濃度が低くなることに起因して酸素濃淡電池がシース6に形成されることによりシース6に生じるマクロセル腐食を抑制することができ、隙間腐食をさらに抑制することができるので原子炉制御棒1の長寿命化を図ることができる。また、原子炉制御棒1が原子炉圧力容器内に配置されている間において、何らかの原因によりCr2O3層15にひび割れが発生し、またはCr2O3層15の一部が剥離した場合には、上記の隙間内を流れる炉水がCr2O3層15のひび割れまたはCr2O3層15の剥離部に浸入したとしても、この炉水は、シース6の内面を覆っているCr層14に接触するだけであって、シース6の内面に直接接触することはない。このため、Cr2O3層15にひび割れが発生し、またはCr2O3層15の一部が剥離した場合においても、シース6における隙間腐食の発生を防止することができる。Cr2O3層15に発生したひび割れまたはCr2O3層15に生じた剥離部により炉水に曝されているCr層14においては、炉水に曝されている、Cr層14の表面で、Cr層14のCrと、ハフニウム部材3U,3Lとシース6の内面との間に形成される隙間を流れる炉水に含まれる酸素及び過酸化水素との反応によりCr2O3が生成され、Cr2O3層15がCr層14の表面において回復される。そのひび割れまたはその剥離部で炉水に曝されるCr層14の表面積が小さいので、その隙間内を流れる、少量の酸素及び過酸化水素を含む炉水中の酸素及び過酸化水素の作用によって、炉水に曝されるCr層14のその表面にCr2O3層15が形成される。したがって、シース6において隙間腐食が生じる確率が著しく低下する。シース6の内面に形成されたCr層14の一部である表面部のCrを利用してCr2O3層15を生成するので、Cr層14とCr2O3層15の密着性が優れている。さらに、原子炉制御棒1のシース6の内面へのCr層14の形成がCr層形成装置20を用いて行われるため、隙間腐食の発生を抑制するCr層14を、シース6の内面に短時間で形成することができる。Cr層14の表面へのCr2O3層15の形成に酸化クロム層形成装置30を用いているので、取扱いが容易な簡素な装置により、Cr2O3層15の形成に必要なエネルギー及び酸素を与えることができ、効率的にシース6に形成されたCr層14上にCr2O315を形成することができる。本発明の他の実施例である実施例2の原子炉制御棒を以下に説明する。本実施例の原子炉制御棒も、沸騰水型原子炉BWRに用いられる制御棒である。本実施例の原子炉制御棒は、実施例1の原子炉制御棒1と同じ構成を有する。本実施例の原子炉制御棒は、図4及び図7に示す実施例1の原子炉制御棒1の製造工程と同じ工程で製造される。本実施例の原子炉制御棒の製造工程で、原子炉制御棒1の製造工程と異なる部分は、ステップS8におけるCr2O3層15の生成工程である。実施例1の原子炉制御棒1では、酸化クロム層形成装置30を用いてシース6の内面に形成されたCr層14の表面にCr2O3層15を形成したが、本実施例の原子炉制御棒では、酸化クロム層形成装置30の替りに、図9に示す酸化クロム層形成装置30Aを用いてシース6の内面に形成されたCr層14の表面にCr2O3層15を形成する。酸化クロム層形成装置30Aは、酸化クロム層形成装置30においてガスボンベ36をタンク39に替え、流体搬送管37にポンプ38を設けた構成を有する。酸化クロム層形成装置30Aの他の構成は、酸化クロム層形成装置30と同じである。ポンプ38を設けた流体搬送管37は、水40が充填されたタンク39の底部に接続される。シース6の内面に形成されたCr層14の表面にCr2O3層15を形成するステップS8において、酸化クロム層形成装置30AがそのCr2O3層15の形成に用いられる。酸化クロム層形成装置30Aを用いたCr2O3層15の形成について説明する。内面にCr層14が形成されたシース6は、U字状の端部が下方になるように保持装置図示せずに取り付けられる。管状ノズル31が、シース6の一端において、U字状に曲げられたシース6の対向する側面間に挿入される。タンク39内の水40は、ポンプ38によって加圧され、流体搬送管37を通って加熱装置35に供給される。加熱装置35は、その水40を300°Cに加熱して蒸気にする。この蒸気は、加熱装置35から排出されて流体搬送管37により管状ノズル31内に供給される。蒸気は、複数の噴出孔32からシース6の内面に形成されたCr層14に向かって噴出され、シース6内面に形成されたCr層14の表面にCr2O3層15を形成するために必要な熱及び酸素を供給する。蒸気を管状ノズル31から噴出させながら、走行装置34によって、管状ノズル31をシース6の長手方向において所定の速度で移動させる。複数の噴出孔25から噴出される蒸気の作用によってシース6の長手方向の全長に亘ってCr層14の表面部に実施例1と同様に均一な厚み例えば、10μmのCr2O3層15が形成される。ステップS9において、Cr層14及びCr2O3層15のCrを含む複合皮膜が内面に形成されたシース6を用いて、実施例1と同様に、原子炉制御棒が組み立てられる。製造された本実施例の原子炉制御棒が、原子炉圧力容器内に設置され、原子炉出力の制御に用いられる。本実施例の原子炉制御棒は、実施例1の原子炉制御棒1で生じる各効果を得ることができる。"