"下記式1の繰り返し単位を有し、その末端のアミノ基を下記式2の構造を有するように末端を修飾したポリアミック酸エステルと、有機溶媒と、を含有することを特徴とする液晶配向剤。式中、X1は4価の有機基であり、Y1は2価の有機基であり、R1は、炭素数1~5のアルキル基であり、A1、A2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、又はアルキニル基である。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3は、それぞれ独立して、炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。A3は水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、又はアルキニル基である。前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、含有されるポリアミック酸エステルの15質量以上含有する請求項1に記載の液晶配向剤。前記末端を修飾したポリアミック酸エステルを有機溶媒に対して、0.5~15質量含有する請求項1又は2に記載の液晶配向剤。前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、前記ポリアミック酸エステルの末端のアミノ基を下記式3で表される構造のクロロカルボニル化合物と反応させて得られる請求項1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3はそれぞれ独立して炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。前記式1におけるX1が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。前記式1におけるY1が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類である請求項1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルを、下記式3で表される構造のクロロカルボニル化合物と反応させることを特徴とする末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3はそれぞれ独立して炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。ポリアミック酸エステルの一つの繰り返し単位に対して、0.5~60molのクロロカルボニル化合物を塩基の存在下で反応させる請求項7に記載の末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。有機溶媒の存在下で-20°C~150°Cで反応させる請求項7又は8に記載の末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。請求項1~6のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。請求項1~6のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる被膜に、偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。本発明は、特定の繰り返し単位を有し、末端のアミノ基を特定の構造を有するように末端を修飾したポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤を提供することを目的とする。また、本発明は、特定の繰り返し単位を有し、末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルをクロロカルボニル化合物と反応させることによるポリアミック酸エステルの末端を修飾する方法を提供する。本発明者は、末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルの修飾につき、研究を進めたところ、塩基の存在下にクロロカルボニル化合物と反応させることにより、高効率で末端が修飾できることを見出した。かかる方法による末端の修飾は、ポリアミック酸エステルがカルボシキル基を有さず、存在させる塩基との副反応が生じないため可能となるものであり、ポリアミック酸や可溶性イミドの場合の末端アミノ基の修飾には有効ではない。さらに、本発明者によると、末端のアミノ基が修飾されたポリアミック酸エステルは、高分子量である場合にも、有機溶媒への溶解性が向上するため、かかる末端を修飾したポリアミック酸エステルを有機溶媒中に高濃度で含有する低粘度の液晶配向剤を得ることができ、これにより、例えば、インクジェット法による液晶配向膜の製造も容易になり、また、厚みの大きい液晶配向膜の製造も容易になることが見出された。本発明は、上記の新規な知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。1.下記式1の繰り返し単位を有し、その末端のアミノ基を下記式2の構造を有するように末端を修飾したポリアミック酸エステルと、有機溶媒と、を含有することを特徴とする液晶配向剤。式中、X1は4価の有機基であり、Y1は2価の有機基であり、R1は、炭素数1~5のアルキル基であり、A1~A2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2及びR3はそれぞれ独立して炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。A3は水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。2.前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、含有されるポリアミック酸エステルの15質量以上含有する上記1に記載の液晶配向剤。3.前記末端を修飾したポリアミック酸エステルを有機溶媒に対して、0.5~15質量含有する上記1又は2に記載の液晶配向剤。4.前記末端を修飾したポリアミック酸エステルが、前記ポリアミック酸エステルの末端のアミノ基を下記式3で表される構造のクロロカルボニル化合物と反応させて得られる上記1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3は、それぞれ独立して、炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。5.前記式1におけるX1が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類である上記1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。6.前記式1におけるY1が下記式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類である上記1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。7.末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルを、下記式3で表される構造のクロロカルボニル化合物と反応させることを特徴とする末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。式中、Aは単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2、R3はそれぞれ独立して炭素数1~30の有機基であり、R2とR3で互いに結合して環構造を形成してもよい。8.ポリアミック酸エステルの一つの繰り返し単位に対して、0.5~60molのクロロカルボニル化合物を塩基の存在下で反応させる上記7に記載の末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。9.有機溶媒の存在下で-20°C~150°Cで反応させる上記7又は8に記載の末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法。10.上記1~6のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。11.上記1~6のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる被膜に、偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。本発明によれば、特定の繰り返し単位を有するポリアミック酸エステルの末端アミノ基を高効率で修飾して末端を修飾したポリアミック酸エステルを製造する新規な方法が提供される。末端を修飾したポリアミック酸エステルは、繰り返し単位はポリイミド系の液晶配向剤と同じ構造を有するが、高い分子量でも有機溶媒に対する溶解性が大きいために、高い濃度でも低い粘度の液晶配向剤が得られるので、例えばインクジェット法による液晶配向膜の製造も容易になり、また、厚みの大きい液晶配向膜の製造も容易になる。また、有機溶媒に対する溶解性が大きい末端を修飾したポリアミック酸エステルは、例えば、配向特性や電気特性は優れるが、有機溶媒に対する溶解性が小さい他の種々の液晶配向性化合物と混合した液晶配向剤とすることにより、さらに優れた液晶配向剤を得ることも可能になる。<ポリアミック酸エステル>本発明に用いられるポリアミック酸エステルは、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。本発明の液晶配向剤に含有するポリアミック酸エステルは、下記式1の繰り返し単位を有する。式1において、R1は、炭素数1~5、好ましくは1~2のアルキル基である。ポリアミック酸エステルは、アルキル基における炭素数が増えるに従ってイミド化が進行する温度が高くなる。そのため、R1は、熱によるイミド化のしやすさの点から、メチル基が特に好ましい。式1及び式2において、A1及びA2はそれぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。上記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基などが挙げられる。アルケニル基としては、上記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造を、CH=CH構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、ビニル基、アリル基、1-プロペニル基、イソプロペニル基、2-ブテニル基、1,3-ブタジエニル基、2-ペンテニル基、2-ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。アルキニル基としては、前記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をC≡C構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、1-プロピニル基、2-プロピニル基などが挙げられる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基は、全体として炭素数が1~10であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、アリール基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるアリール基としては、フェニル基が挙げられる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるオルガノオキシ基としては、O-Rで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピルオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。一般に、嵩高い構造を導入すると、アミノ基の反応性や液晶配向性を低下させる可能性があるため、A1及びA2としては、水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~5のアルキル基がより好ましく、水素原子、メチル基又はエチル基が特に好ましい。式1において、R1は、炭素数1~5、好ましくは1~2のアルキル基である。X1は4価の有機基であり、特に限定されるものではない。ポリイミド前駆体中、X1は2種類以上が混在していてもよい。X1の具体例を示すならば、それぞれ独立して、以下に示すX-1~X-46が挙げられる。なかでも、モノマーの入手性から、X1は、それぞれ独立して、X-1、X-2、X-3、X-4、X-5、X-6、X-8、X-16、X-19、X-21、X-25、X-26、X-27、X-28、又はX-32が好ましい。これらの好ましいX1を有するテトラカルボン酸二無水物の使用量は、全テトラカルボン酸二無水物の好ましくは1~100モル、より好ましくは50~100モルである。また、式1において、Y1は2価の有機基であり、特に限定されるものではない。ポリイミド前駆体中、Y1は、それぞれ独立して、2種類以上が混在していてもよい。Y1の具体例を示すと、下記Y-1~Y-103が挙げられる。なかでも、良好な液晶配向性を得るためには、直線性の高いジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-7、Y-8、Y-10~Y-113、Y-20~Y-23、Y-25~Y-30、Y-41~Y-46、Y-48、Y-61、Y-63、Y-64、Y-71~Y-75、又はY-98のジアミンがより好ましい。また、プレチルト角を高くしたい場合は、側鎖に長鎖アルキル基、芳香族環、脂肪族環、ステロイド骨格、又はこれらを組み合わせた構造を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-76~Y-97のいずれかのジアミンがより好ましい。ポリアミック酸エステルの体積抵抗率を低くすることで、直流電圧の蓄積による残像を低減できるため、ヘテロ原子を有する構造、多環芳香族構造、又はビフェニル骨格を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-19、Y-23、Y-25~Y-27、Y-30~Y-36、Y-40~Y-42、Y-44、Y-45、Y-49、Y-50、Y-51、又はY-61がより好ましく、Y-31、又はY-40が特に好ましい。これら好ましいY1を有するジアミンの使用量は、全ジアミンの好ましくは1~100モル、より好ましくは50~100モルである。なかでも、Y1は、Y-7、Y-8、Y-20~Y22Y-28、Y-30、Y-31、Y-40、Y-41、Y-48、Y-72、又は79である、下式で表される構造から選ばれる少なくとも1種類であるのが特に好ましい。<ポリアミック酸エステルの製造方法>上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、下記式6~8で表されるテトラカルボン酸誘導体のいずれかと、式9で表されるジアミン化合物との反応によって得ることができる。式6~9中、X1、Y1、R1、A1及びA2はそれぞれ上記式1中の定義と同じである。上記式1で表されるポリアミック酸エステルは、上記モノマーを用いて、以下に示す1~3の方法で合成することができる。1ポリアミック酸から製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸をエステル化することによって製造することができる。具体的には、ポリアミック酸とエステル化剤を有機溶剤の存在下で-20°C~150°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって製造することができる。エステル化剤としては、精製によって容易に除去できるものが好ましく、N,N-ジメチルホルムアミドジメチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジエチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジプロピルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジネオペンチルブチルアセタール、N,N-ジメチルホルムアミドジ-t-ブチルアセタール、1-メチル-3-p-トリルトリアゼン、1-エチル-3-p-トリルトリアゼン、1-プロピル-3-p-トリルトリアゼン、4-4,6-ジメトキシー1,3,5-トリアジンー2-イル-4-メチルモルホリニウムクロリドなどが挙げられる。エステル化剤の添加量は、ポリアミック酸の繰り返し単位1モルに対して、2~6モル当量が好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、ポリマーの溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。2テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとの反応により製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンから製造することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンとを塩基と有機溶剤の存在下で-20~150°C、好ましくは0~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって製造することができる。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンなどが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという点から、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドに対して、2~4倍モルであることが好ましい。上記の反応に用いる溶媒は、モノマーおよびポリマーの溶解性からN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時のテトラカルボン酸ジエステルジクロリドとジアミンの濃度は、ポリマーの析出が起こりにくく、かつ高分子量体が得やすいという点から、1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。また、テトラカルボン酸ジエステルジクロリドの加水分解を防ぐため、ポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒はできるだけ脱水されていることが好ましく、窒素雰囲気中で、外気の混入を防ぐのが好ましい。3テトラカルボン酸ジエステルとジアミンからポリアミック酸を製造する方法ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを重縮合することにより製造することができる。具体的には、テトラカルボン酸ジエステルとジアミンを縮合剤、塩基、有機溶剤の存在下で0~150°C、好ましくは0~100°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは3~15時間反応させることによって製造することができる。前記縮合剤には、トリフェニルホスファイト、ジシクロヘキシルカルボジイミド、1-エチル-3-3-ジメチルアミノプロピルカルボジイミド塩酸塩、N,N’-カルボニルジイミダゾール、ジメトキシ-1,3,5-トリアジニルメチルモルホリニウム、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムテトラフルオロボラート、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスファート、2,3-ジヒドロ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾリルホスホン酸ジフェニルなどが使用できる。縮合剤の添加量は、テトラカルボン酸ジエステルに対して2~3倍モルであることが好ましい。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミンなどの3級アミンが使用できる。塩基の添加量は、除去が容易な量で、かつ高分子量体が得やすいという点から、ジアミン成分に対して2~4倍モルが好ましい。また、上記反応において、ルイス酸を添加剤として加えることで反応が効率的に進行する。ルイス酸としては、塩化リチウム、臭化リチウムなどのハロゲン化リチウムが好ましい。ルイス酸の添加量はジアミン成分に対して0~1.0倍モルが好ましい。上記3つのポリアミック酸エステルの製造方法の中でも、高分子量のポリアミック酸エステルが得られるため、上記1又は上記2の製造法が特に好ましい。上記のようにして得られるポリアミック酸エステルの溶液は、よく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、ポリマーを析出させることができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して精製されたポリアミック酸エステルの粉末を得ることができる。貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。<末端を修飾するために使用されるモノクロロカルボニル化合物>本発明のポリアミック酸エステルは、該ポリアミック酸エステルの主鎖末端アミノ基に下記式3で表されるクロロカルボニル化合物を反応させて得られる末端を修飾したポリアミック酸エステルである。式3において、Aは、単結合、-O-、-S-、又は-NR3-であり、R2及びR3は、それぞれ独立して炭素数1~30の有機基であり、この有機基は、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。Aが-NR3-の場合には、R2とR3は、互いに結合して単環又は多環を形成してもよい。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基は、全体として炭素数が1~20であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。上記アルキル基は、炭素数1~20のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ビシクロヘキシル基などが挙げられる。アルケニル基としては、上記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造を、CH=CH構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、ビニル基、アリル基、1-プロペニル基、イソプロペニル基、2-ブテニル基、1,3-ブタジエニル基、2-ペンテニル基、2-ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。アルキニル基としては、前記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をC≡C構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、1-プロピニル基、2-プロピニル基などが挙げられる。アリール基としては、例えばフェニル基、α-ナフチル基、β-ナフチル基、o-ビフェニリル基、m-ビフェニリル基、p-ビフェニリル基、1-アントリル基、2-アントリル基、9-アントリル基、1-フェナントリル基、2-フェナントリル基、3-フェナントリル基、4-フェナントリル基及び9-フェナントリル基などが挙げられる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基は、全体として炭素数が1~20であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アリール基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるオルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など-O-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、ノニルオキシ基、デシルオキシ基、ラウリルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基、ノニルチオ基、デシルチオ基、ラウリルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基、オクチルジメチルシリル基、デシルジメチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。上記式1で表されるクロロカルボニル化合物の具体例としては下記のC-1~C-111を挙げることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。ポリアミック酸エステルの末端のアミノ基を修飾することにより、ポリアミック酸エステル間に働く水素結合を切断することができるため、得られるポリアミック酸エステルの溶解性が向上し、高濃度でも低粘度の液晶配向剤が得られる。このような観点から、本発明に用いるクロロカルボニル化合物としては、式3において、Aが単結合であるクロロカルボニル化合物が好ましく、具体的には、C-1、C-2、C-3,C-4,C-5,C-6、C-7、C-8、C-9、C-10、C-11、C-12、C-13、C-14、C-15、C-16、C-18、C-19、C-20、C-21、C-22、C-23、C-25、C-26、C-27、C-28、C-29、C-30、C-31、C-32、C-33、C-34、C-35、C-36、C-37、C-38、C-39、C-40、C-41、C-42、C-44、C-52、C-53、C-54、C-55、C-56、C-57、C-58、C-59、又はC-60がより好ましい。<末端を修飾したポリアミック酸エステルの製造方法>上記末端にアミノ基を有する式1の繰り返し単位をもつポリアミック酸エステルは、そのアミノ基を上記の式2の構造を有するようにその末端が修飾される。この末端を修飾したポリアミック酸エステルは、幾つかの方法で得られるが、上記したポリアミック酸エステルの製造方法で得られる、末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルの粉末を有機溶媒に溶解した後、塩基の存在下にクロロカルボニル化合物を添加して反応させる方法、また、ジアミン成分とテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体ビスクロロカルボニル化合物、ジアルキルエステルジカルボン酸などを有機溶媒中で反応させて末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルを得る場合に、該ポリアミック酸エステルを単離することなく、その反応系にクロロカルボニル化合物を加えて、反応系に存在する末端にアミノ基を有するポリアミック酸エステルと反応させる方法、などが挙げられる。なかでも、後者の反応系にクロロカルボニル化合物を添加する方法は、再沈殿によるポリアミック酸エステルの精製が1回でよく、製造工程を短縮できるため、より好ましい。本発明の末端を修飾したポリアミック酸エステルを得るためには、主鎖末端にアミノ基が存在するポリアミック酸エステルを製造する必要がある。そのため、ジアミン成分とテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の比率は、1:0.7~1:1であることが好ましく、1:0.8~1:1であることがより好ましい。上記の反応系に対してクロロカルボニル化合物を添加する方法としては、テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と同時に添加し、ジアミンと反応させる方法、テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体とジアミンを十分に反応させて、末端がアミノ基であるポリアミック酸エステルを製造した後に、クロロカルボニル化合物を添加する方法がある。ポリマーの分子量を制御しやすい点から、後者の方法がより好ましい。末端を修飾したポリアミック酸エステルを得る場合における、末端がアミノ基のポリアミック酸エステルとクロロカルボニル化合物との反応は、塩基及び有機溶媒の存在下で-20~150°C、好ましくは0~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは30分~4時間で行うことが好ましい。クロロカルボニル化合物の添加量は、末端がアミノ基のポリアミック酸エステルの繰り返し単位に対して、0.5~60molが好ましく、1~40molがより好ましい。添加量が多いと、未反応のクロロカルボニル化合物が残存し、取り除くのが困難であるため、1~20molであることがさらに好ましい。前記塩基には、好ましくはピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、クロロカルボニル化合物に対して、2~4倍モルであることが好ましい。上記有機溶媒としては、N,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましい。これらは1種類又は2種類以上を混合して用いてもよい。このようにして末端を修飾したポリアミック酸エステルが得られるが、本発明の液晶配向剤においては、かかる末端を修飾したポリアミック酸エステルは、液晶配向剤に含有されるポリアミック酸エステルの全量であることは必ずしも必要としないが、含有されるポリアミック酸エステルの全量に対して好ましくは15質量以上、より好ましくは、40質量以上、特に好ましくは60質量以上含有されるのが好適である。末端のアミノ基の修飾したポリアミック酸エステルの含有量が小さい場合、本発明で目的とする充分な効果が得られないため好ましくない。<液晶配向剤>本発明の液晶配向剤は、上記の末端のアミノ基を修飾したポリアミック酸エステルが有機溶媒中に溶解された溶液の形態である。末端のアミノ基を修飾したポリアミック酸エステルの分子量は、末端のアミノ基が修飾されない場合にも、その重量平均分子量で2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。また、数平均分子量は、好ましくは、1,000~250,000であり、より好ましくは、2,500~150,000であり、さらに好ましくは、5,000~50,000である。末端のアミノ基を修飾したポリアミック酸エステルは、上記したように、その平均分子量が高い場合においても有機溶媒に対する溶解性が大きいという特徴を有する。例えば、後記する実施例において示されるように、末端のアミノ基を修飾したポリアミック酸エステルの有機溶媒に溶解した溶液は、末端を修飾しないポリアミック酸エステルの溶液に比べて、その粘度は、好ましくは5~40小さい粘度を有する。かかる粘度の低下は、より高いポリマー濃度の液晶配向剤を得ることができ、厚みの大きい液晶配向膜を容易に得ることでき、また、インクジェット法などにより液晶配向膜を得る場合にも目詰まりのトラブルの発生も抑制できるので有利である。本発明の液晶配向剤は、末端を修飾したポリアミック酸エステルが有機溶媒中に溶解された溶液の形態を有する限り、例えば、末端を修飾したポリアミック酸エステルを有機溶媒中で製造する場合には、得られる反応溶液そのものであってもよく、また、この反応溶液を適宜の溶媒で希釈したものであってもよい。また、末端を修飾したポリアミック酸エステルを粉末として得た場合は、これを有機溶媒に溶解させて溶液としたものであってもよい。製造時におけるポリマー成分の濃度は10~30質量が好ましく、10~15質量が特に好ましい。また、ポリアミック酸エステル及び/又はポリアミック酸本発明では、総称してポリマー成分ともいう。を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、20°C~150°Cが好ましく、20°C~80°Cが特に好ましい。本発明の液晶配向剤に含有される上記有機溶媒は、ポリマー成分が均一に溶解するものであれば特に限定されない。その具体例を挙げるならば、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン、N-エチル-2-ピロリドン、N-メチルカプロラクタム、2-ピロリドン、N-ビニル-2-ピロリドン、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、γ-ブチロラクトン、1,3-ジメチル-イミダゾリジノン、3-メトキシ-N,N-ジメチルプロパンアミド等を挙げることができる。これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。また、単独ではポリマー成分を均一に溶解できない溶媒であっても、ポリマー成分が析出しない範囲であれば、上記の有機溶媒に混合してもよい。本発明の液晶配向剤は、ポリマー成分を溶解させるための有機溶媒の他に、液晶配向剤を基板へ塗布する際の塗膜均一性を向上させるための溶媒を含有してもよい。かかる溶媒は、一般的に上記有機溶媒よりも低表面張力の溶媒が用いられる。その具体例を挙げるならば、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、エチレングリコール、1-メトキシ-2-プロパノール、1-エトキシ-2-プロパノール、1-ブトキシ-2-プロパノール、1-フェノキシ-2-プロパノール、プロピレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール-1-モノメチルエーテル-2-アセテート、プロピレングリコール-1-モノエチルエーテル-2-アセテート、ブチルセロソルブアセテート、ジプロピレングリコール、2-2-エトキシプロポキシプロパノール、乳酸メチルエステル、乳酸エチルエステル、乳酸n-プロピルエステル、乳酸n-ブチルエステル、乳酸イソアミルエステル等が挙げられる。これらの溶媒は2種類上を併用してもよい。本発明の液晶配向剤中の末端を修飾したポリアミック酸エステルの含有量濃度は、形成させようとする液晶配向膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、均一で欠陥のない塗膜を形成させるためという点から,有機溶媒に対して0.5質量以上であることが好ましく、溶液の保存安定性の点からは15質量以下、特には1~10質量が好ましい。本発明の液晶配向剤には、末端を修飾したポリアミック酸エステルのほかに、液晶配向性を有する化合物である他の液晶配向剤が含有されていてもよい。これらの他の液晶配向剤としては、末端のアミノ基が修飾されていないポリアミック酸エステル、可溶性ポリイミド、及び/又はポリアミック酸を含有する液晶配向剤などの種々のものが挙げられる。なかでも、末端を修飾したポリアミック酸エステルは有機溶媒に対する溶解性が大きいので、配向特性や電気特性に優れるが、有機溶媒に対する溶解性が小さい、例えば、ポリアミック酸や可溶性ポリイミドを含む液晶配向剤を含有させる場合には、特に有用である。更に、本発明の液晶配向剤には、シランカップリング剤や架橋剤などの各種添加剤を含有してもよい。シランカップリング剤は、液晶配向剤が塗布される基板と、そこに形成される液晶配向膜との密着性を向上させる目的で添加される。以下にシランカップリング剤の具体例を挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なシランカップリング剤はこれに限定されるものではない。3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-1,3-ジメチル-ブチリデンプロピルアミン、3-アミノプロピルジエトキシメチルシランなどのアミン系シランカップリング剤;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス2-メトキシエトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、アリルトリメトキシシラン、p-スチリルトリメトキシシランなどのビニル系シランカップリング剤;3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシランなどのエポキシ系シランカップリング剤;3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリル系シランカップリング剤;3-アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリル系シランカップリング剤;3-ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド系シランカップリング剤;ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドなどのスルフィド系シランカップリング剤;3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-オクタノイルチオ-1-プロピルトリエトキシシランなどのメルカプト系シランカップリング剤;3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、3-イソシアネートプロピルトリメトキシシランなどのイソシアネート系シランカップリング剤;トリエトキシシリルブチルアルデヒドなどのアルデヒド系シランカップリング剤;トリエトキシシリルプロピルメチルカルバメート、3-トリエトキシシリルプロピル-t-ブチルカルバメートなどのカルバメート系シランカップリング剤。上記シランカップリング剤を添加する場合は、シランカップリング剤を添加した本発明の末端を修飾したポリアミック酸エステルを加熱して、シランカップリング剤の有機官能基とポリアミック酸エステルとの反応を促進させることで、基材との密着性をより向上させることができる。ポリアミック酸エステルとシランカップリング剤を反応させる方法としては、ポリアミック酸エステルを前記の良溶媒に溶解させた溶液にシランカップリング剤を添加し、これを20°C~80°Cで、より好ましくは40°C~60°Cで、1~24時間攪拌する方法が挙げられる。上記シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が十分に現れないため、ポリマーの固形分に対して0.01~5.0質量が好ましく、0.1~1.0質量がより好ましい。塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。以下にポリアミック酸エステルのイミド化促進剤の具体例を挙げるが、本発明の液晶配向剤に使用可能なイミド化促進剤はこれに限定されるものではない。上記式B-1~B-17におけるDは、それぞれ独立してtertブトキシカルボニル基、又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基である。なお、B-14~B-17には、ひとつの式に複数のDが存在するが、これらは互いに同一であっても異なってもよい。ポリアミック酸エステルの熱イミド化を促進する効果が得られる範囲であれば、イミド化促進剤の含有量は特に制限されるものではない。あえてその下限を示すならば、ポリアミック酸エステルに含まれる下記式12のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上が挙げられる。また、焼成後の膜中に残留するイミド化促進剤自体が、液晶配向膜の諸特性に及ぼす悪影響を最小限に留めるという点から、あえてその上限を示すならば、本発明のポリアミック酸エステルに含まれる下記式12のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくはイミド化促進剤が2モル以下、より好ましくは1モル以下、更に好ましくは0.5モル以下が挙げられる。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。本発明の液晶配向膜は、上記液晶配向剤を基板に塗布し、乾燥、焼成して得られる膜である。本発明の液晶配向剤を塗布する基板としては、透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板、窒化珪素基板、アクリル基板、ポリカーボネート基板等のプラスチック基板等を用いることができ、液晶駆動のためのITO電極等が形成された基板を用いることがプロセスの簡素化の点から好ましい。また、反射型の液晶表示素子では片側の基板のみにならばシリコンウエハー等の不透明な物でも使用でき、この場合の電極はアルミ等の光を反射する材料も使用できる。本発明の液晶配向剤の塗布方法としては、スピンコート法、印刷法、インクジェット法などが挙げられる。本発明の液晶配向剤を塗布した後の乾燥、焼成工程は、任意の温度と時間を選択することができる。通常は、含有される有機溶媒を十分に除去するために50~120°Cで1~10分乾燥させ、その後150~300°Cで5~120分焼成される。焼成後の塗膜の厚みは、特に限定されないが、薄すぎると液晶表示素子の信頼性が低下する場合があるので、5~300nm、好ましくは10~200nmである。得られた液晶配向膜を配向処理する方法としては、ラビング法、光配向処理法などが挙げられるが、本発明の液晶配向剤は光配向処理法で使用する場合に特に有用である。光配向処理法の具体例としては、前記塗膜表面に、一定方向に偏光した放射線を照射し、場合によってはさらに150~250°Cの温度で加熱処理を行い、液晶配向能を付与する方法が挙げられる。放射線としては、100~800nmの波長を有する紫外線および可視光線を用いることができる。このうち、100~400nmの波長を有する紫外線が好ましく、200~400nmの波長を有するものが特に好ましい。また、液晶配向性を改善するために、塗膜基板を50~250°Cで加熱しつつ、放射線を照射してもよい。前記放射線の照射量は、1~10,000mJ/cm2の範囲にあることが好ましく、100~5,000mJ/cm2の範囲にあることが特に好ましい。上記のようにして作製した液晶配向膜は、液晶分子を一定の方向に安定して配向させることができる。以下に実施例を挙げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下に、本実施例及び比較例で使用した化合物の略号、及び各特性の測定方法は、以下のとおりである。1,3DMCBDE-Cl:ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレートBDA:1,2,3,4-ブタンテトラカルボン酸二無水物CBDA:1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物DDM:4,4-ジアミノージフェニルメタンNMP:N-メチル-2-ピロリドンγ-BL:γ-ブチロラクトンBCS:ブチルセロソルブ[粘度]合成例において、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸溶液の粘度は、E型粘度計TVE-22H東機産業社製を用い、サンプル量1.1mL、コーンロータTE-11°34’、R24、温度25°Cで測定した。[分子量]また、ポリアミック酸エステルの分子量はGPC常温ゲル浸透クロマトグラフィー装置によって測定し、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド換算値として数平均分子量以下、Mnとも言う。と重量平均分子量以下、Mwとも言う。を算出した。GPC装置:Shodex社製GPC-101カラム:Shodex社製KD803、KD805の直列カラム温度:50°C溶離液:N,N-ジメチルホルムアミド添加剤として、臭化リチウム-水和物LiBrH2Oが30mmol/L、リン酸無水結晶o-リン酸が30mmol/L、テトラヒドロフランTHFが10ml/L流速:1.0ml/分検量線作成用標準サンプル:東ソー社製TSK標準ポリエチレンオキサイド重量平均分子量Mw約900,000、150,000、100,000、30,000、及び、ポリマーラボラトリー社製ポリエチレングリコールピークトップ分子量Mp約12,000、4,000、1,000。測定は、ピークが重なるのを避けるため、900,000、100,000、12,000、1,000の4種類を混合したサンプル、及び150,000、30,000、4,000の3種類を混合したサンプルの2サンプルを別々に測定した。[液晶配向性]本発明の液晶配向剤を塗膜、焼成して得られた被膜に偏光された254nmの紫外線を照射し、本発明の液晶配向膜を作製した。得られた液晶セルについて、液晶配向性を偏光顕微鏡にて観察し、クロスニコル下での光り抜けがなく、液晶注入口から扇状の流動配向が観察されないものを液晶配向性良好とした。ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレート1,3DMCBDE-Clの合成a-1:テトラカルボン酸ジアルキルエステルの合成窒素気流下中、3Lリットルの四つ口フラスコに、1,3-ジメチルシクロブタン-1,2,3,4-テトラカルボン酸二無水物式5-1の化合物、以下1,3-DM-CBDAと略すを220g0.981molと、メタノールを2200g6.87mol、1,3-DM-CBDAに対して10wt倍仕込み、65°Cにて加熱還流を行ったところ、30分で均一な溶液となった。反応溶液はそのまま4時間30分加熱還流下で撹拌した。この反応液を高速液体クロマトグラフィー以下、HPLCと略すにて測定した。この測定結果の解析は後述する。エバポレーターにて、この反応液から溶媒を留去した後、酢酸エチル1301gを加えて80°Cまで加熱し、30分還流させた。その後、10分間に2~3°Cの速度で内温が25°Cになるまで冷却し、そのまま25°Cで30分撹拌した。析出した白色結晶をろ過によって取り出し、この結晶を酢酸エチル141gにて2回洗浄した後、減圧乾燥することで、白色結晶を103.97g得た。この結晶は、1HNMR分析、及びX線結晶構造解析の結果により、化合物1-1であることを確認したHPLC相対面積97.5収率36.8。1HNMR1282360339140a-2.1,3-DM-CBDE-C1の合成窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、化合物1-1234.15g0.81mol、及びn-ヘプタン1170.77g11.68mol.5wt倍を仕込んだ後、ピリジン0.64g0.01molを加え、マグネチックスターラー攪拌下にて75°Cまで加熱撹拌した。続いて、塩化チオニル289.93g11.68molを1時間かけて滴下した。滴下直後から発泡が開始し、滴下終了30分後に反応溶液は均一となり、発泡は停止した。続いてそのまま75°Cにて1時間30分撹拌した後、エバポレーターにて水浴40°Cで内容量が924.42gになるまで溶媒を留去した。これを60°Cに加熱し、溶媒留去時に析出した結晶を溶解させ、60°Cにて熱時ろ過を行うことで不溶物をろ過した後、ろ液を25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却した。そのまま25°Cで30分撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘプタン264.21gにて洗浄した。これを減圧乾燥することで、白色結晶を226.09g得た。続いて窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、上記で得られた白色結晶226.09g、及びn-ヘプタン452.18gを仕込んだ後、60°Cに加熱撹拌して結晶を溶解させた。その後、25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却撹拌し、結晶を析出させた。そのまま25°Cで1時間撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘキサン113.04gにて洗浄した後、減圧乾燥することで白色結晶を203.91g得た。この結晶は、1HNMR分析結果により、化合物3-1すなわち、ジメチル-1,3-ビスクロロカルボニル-1,3-ジメチルシクロブタン-2,4-ジカルボキシレート1,3-DM-CBDE-C1であるであることを確認したHPLC相対面積99.5収率77.2。1HNMR378372169製造例1撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを6.40g入れ、NMP131g、及び塩基としてピリジン6.16g77.86mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.8641g27.16mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを0.380g4.20mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP144.33gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1443gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1443gの水で1回、1443gのエタノールで1回、361gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末14.37gを得た。収率は、99.6であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,335、Mw=23,824であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.3076gを50ml三角フラスコにとり、NMP30.4854gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-1を得た。製造例2撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを6.40g入れ、NMP136.3g、及び塩基としてピリジン6.16g77.86mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.8641g27.16mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、クロロぎ酸9フルオレニルメチルを1.0856g4.20mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP151.4gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1514gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1514の水で1回、1514gのエタノールで1回、378gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末15.10gを得た。収率は、99.7であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,379、Mw=24,358であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.1938gを50ml三角フラスコにとり、NMP28.7202gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-2を得た。製造例3撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを6.40g入れ、NMP131g、及び塩基としてピリジン6.16g77.86mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.8644g27.16mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、tert-ブチルアセチルクロリドを0.506g4.20mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP145.6gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1456gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1456gの水で1回、1456gのエタノールで1回、364gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末13.74gを得た。収率は、94.4であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=15,369、Mw=25,452であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末2.9915gを50ml三角フラスコにとり、NMP26.946gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-3を得た。製造例4撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテルを6.50g入れ、NMP132.3g、及び塩基としてピリジン6.19g78.3mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.9166g30.51mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、クロロぎ酸アリルを0.509g4.21mmol加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP147gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1470gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1470gの水で1回、1470gのエタノールで1回、368gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末13.27gを得た。収率は、90.2であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=18,947、Mw=32,153であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.0630gを50ml三角フラスコにとり、NMP27.5789gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-4を得た。製造例5撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテルを6.50g入れ、NMP132.4g、及び塩基としてピリジン6.19g78.3mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.9205g30.51mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、クロロぎ酸をプロピル0.517g4.22mmolを加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP147.13gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1471gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1471gの水で1回、1471gのエタノールで1回、368gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末14.60gを得た。収率は、99.3であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=18,535、Mw=32,403であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.4512gを50ml三角フラスコにとり、NMP31.0895gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-5を得た。製造例6撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテルを6.50g入れ、NMP135.3g、及び塩基としてピリジン6.19g78.3mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを9.9208g30.51mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、1-アダマンタンカルボニルクロリドを08385g4.22mmolを加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP150.3gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1503gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1503gの水で1回、1503gのエタノールで1回、376gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末13.4gを得た。収率は、89.1であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=14,731、Mw=28,526であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.3428gを50ml三角フラスコにとり、NMP30.0009gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-6を得た。製造例7撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMP102g、及び塩基としてピリジン4.81g60.83mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Cl7.707g23.71mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2-フラニルクロリド04302g3.30mmolを加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP114gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1141gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1141gの水で1回、1141gのエタノールで1回、285gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末11.12gを得た。収率は、97.5であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=12,864、Mw=22,513であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.1266gを50ml三角フラスコにとり、NMP28.1581gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-7を得た。製造例8撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMP103g、及び塩基としてピリジン4.81g60.83mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.7075g23.71mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ベンゾイルクロリド0.4702g3.35mmolを加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP114gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1144gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1144gの水で1回、1144gのエタノールで1回、286gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末11.10gを得た。収率は、97.0であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=11,260、Mw=19,060であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.6625gを50ml三角フラスコにとり、NMP32.9616gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-8を得た。製造例9撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジアミノジフェニルメタンを5.00g入れ、NMP103g、及び塩基としてピリジン4.81g60.83mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.7014g23.70mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、クロロギ酸フェニル05140g3.28mmolを加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMP115gを加え、室温20°Cで15分撹拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1149gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1503gの水で1回、1149gのエタノールで1回、287gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末11.01gを得た。収率は、95.8であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=11,772、Mw=20,564であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末3.6176gを50ml三角フラスコにとり、NMP32.5597gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A-9を得た。比較製造例1撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、DDMを8.0102g入れ、NMP158.1g、及び塩基としてピリジン7.20g91.03mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを12.3419g37.93mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1757gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1757gの水で1回、1757gのエタノールで1回、439gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末16.63gを得た。収率は、94.6であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=10,180、Mw=21,476であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末14.8252を200ml三角フラスコにとり、NMP99.3048gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液B-1を得た。比較製造例2撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4 ́-ジイミノジフェニルエーテルを8.0129g入れ、NMP157.25g、及び塩基としてピリジン7.13g90.13mmolを加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを12.2295g37.61mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、1747gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1747gの水で1回、1747gのエタノールで1回、437gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末16.65gを得た。収率は、95.3であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,104、Mw=29,112であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末1.8731gを50ml三角フラスコにとり、NMP16.89gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液B-2を得た。実施例1製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液A-14.2033gを三角フラスコにとり、NMP0.5991g、及びBCS1.2099gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤Iを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例2製造例2で得られたポリアミック酸エステル溶液A-24.2123gを三角フラスコにとり、NMP0.6077g、及びBCS1.2077gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤IIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例3製造例3で得られたポリアミック酸エステル溶液A-34.1955gを三角フラスコにとり、NMP0.6053g、及びBCS1.1953gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤IIIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例4製造例4で得られたポリアミック酸エステル溶液A-44.2010gを三角フラスコにとり、NMP0.5993g、及びBCS1.2519gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤IVを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例5製造例5で得られたポリアミック酸エステル溶液A-54.1984gを三角フラスコにとり、NMP0.5988g、及びBCS1.2029gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤Vを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例6製造例6で得られたポリアミック酸エステル溶液A-64.1999gを三角フラスコにとり、NMP0.5906g、及びBCS1.2024gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤VIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例7製造例7で得られたポリアミック酸エステル溶液A-73.0789gを三角フラスコにとり、NMP0.4393g、及びBCS0.8791gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤VIIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例8製造例8で得られたポリアミック酸エステル溶液A-83.0791gを三角フラスコにとり、NMP0.4361g、及びBCS0.8833gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤VIIIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例9製造例9で得られたポリアミック酸エステル溶液A-93.0231gを三角フラスコにとり、NMP0.4355g、及びBCS0.8699gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤IXを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。比較例1比較製造例1で得られたポリアミック酸エステル溶液B-14.2066gを三角フラスコにとり、NMP0.5957g、及びBCS1.1908gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤B-Iを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。比較例2比較製造例2で得られたポリアミック酸エステル溶液B-24.2010gを三角フラスコにとり、NMP0.5993g、及びBCS1.2519gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し固形分濃度7質量の液晶配向剤B-IIを得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表に示す。実施例1~9と比較例1~2の結果より、ポリアミック酸エステルの主鎖の末端アミノ基をクロロカルボニル化合物で修飾することにより、ポリマーの溶解性が向上し、高固形分でのより粘度の低い液晶配向剤が得られることが確認された。実施例10実施例1で得られた液晶配向剤Iを1.0μmのフィルターで濾過した後、透明電極付きガラス基板上にスピンコートし、温度80°Cのホットプレート上で5分間乾燥後、温度250°Cで1時間の焼成を経て、膜厚100nmのイミド化した膜を得た。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を100mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。このような液晶配向膜付き基板を2枚用意し、一方の基板の液晶配向膜面に6μmのスペーサーを散布した後、2枚の基板の配向が逆平行になるように組み合わせ、液晶注入口を残して周囲をシールし、セルギャップが6μmの空セルを作製した。この空セルに液晶MLC-2041、メルク社製を常温で真空注入し、注入口を封止して液晶セルとした。この液晶セルについて液晶配向性を偏光顕微鏡で確認した結果、液晶配向性は良好であった。実施例10の結果より、本発明の末端を修飾したポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤は、液晶配向膜とした場合において、良好な特性を有することが確認された。攪拌装置付きの四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4073g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2テノイルクロリドを0192g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを452499g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、498gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、452gの水で2回、453gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末44587gを得た。収率は、9853であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12256、Mw21405であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21520gを50ml三角フラスコにとり、NMPを193658g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4042g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、33ジメチルアクリロイルクロライドを01555g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを449236g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、494gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて225gのエタノールで1回、449gの水で2回、449gのエタノールで1回、112gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末39916gを得た。収率は、8898であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13673、Mw22739であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23883gを50ml三角フラスコにとり、NMPを215218g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4094g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、シンナモイルクロリドを02185g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4554g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、500gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、455gの水で2回、455gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42721gを得た。収率は、9391であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13033、Mw23520であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末24517gを50ml三角フラスコにとり、NMPを220656g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4094g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、イソオキサゾール5カルボン酸クロライドを01725g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4506g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、495gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、451gの水で2回、451gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末43714gを得た。収率は、9699であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13418、Mw22819であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22172gを50ml三角フラスコにとり、NMPを199964g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4075g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2オキソ1イミダゾリジンカルボニルクロリドを01948g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4523g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、498gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて226gのエタノールで1回、453gの水で2回、453gのエタノールで1回、113gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末398gを得た。収率は、8792であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12119、Mw23633であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21446gを50ml三角フラスコにとり、NMPを192937g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4014g、塩基としてピリジンを19246gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、プロピオニルクロリドを01213g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4460g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、491gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて223gのエタノールで1回、446gの水で2回、446gのエタノールで1回、111gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末374gを得た。収率は、8386であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13082、Mw23048であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21867gを50ml三角フラスコにとり、NMPを196897g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4014g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4フルオロベンゾイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末387gを得た。収率は、8526であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12207、Mw22609であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末19882gを50ml三角フラスコにとり、NMPを17908g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4149g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4フェニルベンゾイルクロリドを02841g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4610g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、507gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて230gのエタノールで1回、461gの水で2回、461gのエタノールで1回、115gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末402gを得た。収率は、8720であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn11563、Mw22120であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末21231gを50ml三角フラスコにとり、NMPを191000g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、シクロプロパンカルボニルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末38463gを得た。収率は、847であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12995、Mw23470であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23403gを50ml三角フラスコにとり、NMPを210717g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4539g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ジフェニルカルバモイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末37689gを得た。収率は、830であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn9543、Mw21337であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末20849gを50ml三角フラスコにとり、NMPを187717g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アセチルクロリド02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42288gを得た。収率は、932であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13739、Mw24113であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22812gを50ml三角フラスコにとり、NMPを205236g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、メタクリロイルクロリド02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末45616gを得た。収率は、990であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn14046、Mw23471であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22641gを50ml三角フラスコにとり、NMPを203711g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、メチルクロロチオフォルメートを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42667gを得た。収率は、940であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn13857、Mw24200であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22436gを50ml三角フラスコにとり、NMPを201778g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを19246g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、4メトキシベンゾイルクロリドを02079g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4539g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、499gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、454gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末42667gを得た。収率は、957であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12439、Mw23256であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末24178gを50ml三角フラスコにとり、NMPを217607g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2ナフチルクロロフォルメートを06003g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4598g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、552gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、460gの水で2回、228gのエタノールで1回、115gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末424gを得た。収率は、922であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn12498、Mw22829であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末19683gを50ml三角フラスコにとり、NMPを177163g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759gを加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、2nプロピルnバレリルクロリドを04726g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4544g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、545gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、227gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末389gを得た。収率は、857であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn15211、Mw25954であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末26046gを50ml三角フラスコにとり、NMPを185329g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを20000g入れ、NMPを4086g、塩基としてピリジンを20759g加え攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを30831g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、ジアリルカルバミルクロリドを04637g加えて、水冷下で30分反応させた。30分後、反応溶液にNMPを4541g加え、室温で15分攪拌した。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、545gのエタノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて227gのエタノールで1回、454gの水で2回、227gのエタノールで1回、114gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末383gを得た。収率は、843であった。またこのポリアミック酸エステルの分子量はMn9243、Mw20232であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末22187gを50ml三角フラスコにとり、NMPを199635g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。製造例27攪拌装置付きの100ml四つ口フラスコに24ビスメトキシカルボニルシクロブタン‐13ジカルボン酸を49034g1884mmol取り、NMPを6812g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを445g4398mmol、pフェニレンジアミンを17315g1601mmol、44ジアミノジフェニルメタンを07922g400mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながらホスホン酸ジフェニルを1690g4408mmol添加し、更にNMPを967g加え、水冷下で4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを02607g288mmol加えて、水冷下で30分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を650gの2プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn3189、Mw4783であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末23389gを50ml三角フラスコに取り、NMPを226242g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A27を得た。製造例28攪拌装置付きの100mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、44ジアミノジフェニルメタンを30000g、3{メチルアミノメチル}アニリンを138g1013mmol入れ、NMPを9465g、塩基としてトリエチルアミンを575g加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら13DMCBDEClを77149g添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを006574g加えて、水冷下で30分反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液を、450gの2プロパノールに攪拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて220gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn8861、Mw20627であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末15913gを50ml三角フラスコにとり、NMPを145979g加え、室温で24時間攪拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。製造例29攪拌装置付きの100ml四つ口フラスコに25ビスメトキシカルボニルテレフタル酸を12654g448mmol、24ビスメトキシカルボニルシクロブタン‐13ジカルボン酸を26157g1005mmol取り、NMPを7316g加え、撹拌して溶解させた。続いて、トリエチルアミンを334g3301mmol、44{プロパン13ビスオキシ}ジアニリンを38784g1501mmol加え、撹拌して溶解させた。この溶液を撹拌しながらホスホン酸ジフェニルを1268g3308mmol添加し、更にNMPを1005g加え、水冷下で4時間反応させた。4時間後、アクリロイルクロリドを01508g107mmol加えて、水冷下で30分間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を650gの2プロパノールに撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、210gの2プロパノールで5回洗浄し、乾燥することでポリアミック酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn15633、Mw32874であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末12264gを50ml三角フラスコに取り、NMPを114164g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液A28を得た。50ml三角フラスコに製造例10で得られたポリアミック酸エステル溶液を28093g取り、NMPを04070g、BCSを07930g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例11で得られたポリアミック酸エステル溶液を28168g取り、NMPを03964g、BCSを07930g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例12で得られたポリアミック酸エステル溶液を28030g取り、NMPを03929g、BCSを08060g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤A13を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例13で得られたポリアミック酸エステル溶液を28092gを取り、NMPを04024g、BCSを08047g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例14で得られたポリアミック酸エステル溶液を28121g取り、NMPを04002g、BCSを08154g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例15で得られたポリアミック酸エステル溶液を27915g取り、NMPを04162g、BCSを07968g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例16で得られたポリアミック酸エステル溶液を28010g取り、NMPを03998g、BCSを07965g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例17で得られたポリアミック酸エステル溶液を28110g取り、NMPを04008g、BCSを07928g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例18で得られたポリアミック酸エステル溶液を28184g取り、NMPを04152g、BCSを08100g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例20で得られたポリアミック酸エステル溶液を28071g取り、NMPを04303g、BCSを08028g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例21で得られたポリアミック酸エステル溶液を28070g取り、NMPを03778g、BCSを08186g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例22で得られたポリアミック酸エステル溶液を28094g取り、NMPを03975g、BCSを08108g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例23で得られたポリアミック酸エステル溶液を27974g取り、NMPを03942g、BCSを08015g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例24で得られたポリアミック酸エステル溶液を28076g取り、NMPを04283g、BCSを08107g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。50ml三角フラスコに製造例25で得られたポリアミック酸エステル溶液を28012g取り、NMPを03944g、BCSを07942g加えてマグネチックスターラーで30分攪拌し、固形分濃度7質量の液晶配向剤を得た。この液晶配向剤の温度25°Cにおける粘度を測定した。結果は、後述の表2に示す。"