"連続鋳造用タンディッシュに取鍋内から溶鋼を一つの注入ノズルで供給し、前記連続鋳造用タンディッシュ内から鋳型へ溶鋼を一つの溶鋼流出ノズルで供給する連続鋳造方法であって、前記連続鋳造用タンディッシュ内における、前記取鍋内から溶鋼を注入する前記注入ノズルの溶鋼注入点の設定位置と、前記溶鋼注入点における溶鋼深さが下式を満たすように、前記取鍋の注入ノズルと前記連続鋳造用タンディッシュの相対位置と、連続鋳造用タンディッシュ内における溶鋼量を制御することを特徴とする連続鋳造方法。2×H<L1L2L3<4×Hここで、L1は連続鋳造用タンディッシュの底面における、溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁面から溶鋼の注入点の直下となる位置までの距離、L2は溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁の溶鋼に浸漬している長さ、L3は溶鋼の溶鋼面浴面における、溶鋼の注入ノズルの中心線から側壁面までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ更に、溶鋼注入点と溶鋼流出点間の水平距離が下式を満たすことを特徴とする請求項1記載の連続鋳造方法。2×H<L4<4×Hここで、L4は注入ノズルの中心線から溶鋼流出ノズルの中心線までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ取鍋と連続鋳造用タンディッシュと連続鋳造用鋳型と前記連続鋳造用タンディッシュ内における湯面高さを制御する湯面制御装置を備えた連続鋳造装置であって、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの寸法形状は、前記湯面制御装置による前記溶鋼注入点における溶鋼深さをHとした場合に、下式を満足することを特徴とする連続鋳造装置。2×H<L1L2L3<4×Hここで、L1は連続鋳造用タンディッシュの底面における、溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁面から溶鋼の注入点の直下となる位置までの距離、L2は溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁の溶鋼に浸漬している長さ、L3は溶鋼の溶鋼面浴面における、溶鋼の注入ノズルの中心線から側壁面までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ更に、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの形状寸法が下式を満たすことを特徴とする請求項3記載の連続鋳造装置。2×H<L4<4×Hここで、L4は注入ノズルの中心線から溶鋼流出ノズルの中心線までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さしかしながら上記従来技術には以下の問題点がある。即ち、特許文献1は、堰を設置することにより、ロングノズルから注入された溶鋼流が直接溶鋼流出孔から流出することを妨げ、介在物が浮上分離できるだけの滞留時間を確保する方法である。また、特許文献2は、複数の貫通孔を有する堰を多段配置することによって溶鋼の一様流れを作り、溶鋼注入点から溶鋼流出孔への溶鋼の短絡流を防止する方法である。これらの発明はタンディッシュ内に堰を配置することで溶鋼がタンディッシュ内に留まっている時間滞留時間を長くし、介在物の浮上分離を促進する方法である。しかしながら、特許文献1、2は小さな開口を多数設けた堰を用いているので、開口部詰まりの問題が起こりやすく、操業管理やメンテナンスが難しい問題がある。また、多数の堰を設けることはランニングコストの観点からも好ましくない。本発明は上記課題を解決する連続鋳造方法および連続鋳造用タンディッシュを提供することを目的とする。本発明の課題は以下の手段で達成可能である。1.連続鋳造用タンディッシュに取鍋内から溶鋼を一つの注入ノズルで供給し、前記連続鋳造用タンディッシュ内から鋳型へ溶鋼を一つの溶鋼流出ノズルで供給する連続鋳造方法であって、前記連続鋳造用タンディッシュ内における、前記取鍋内から溶鋼を注入する前記注入ノズルの溶鋼注入点の設定位置と、前記溶鋼注入点における溶鋼深さが下式を満たすように、前記取鍋の注入ノズルと前記連続鋳造用タンディッシュの相対位置と、連続鋳造用タンディッシュ内における溶鋼量を制御することを特徴とする連続鋳造方法。2×H<L1L2L3<4×Hここで、L1は連続鋳造用タンディッシュの底面における、溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁面から溶鋼の注入点の直下となる位置までの距離、L2は溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁の溶鋼に浸漬している長さ、L3は溶鋼の溶鋼面浴面における、溶鋼の注入ノズルの中心線から側壁面までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ2.更に、溶鋼注入点と溶鋼流出点間の水平距離が下式を満たすことを特徴とする1記載の連続鋳造方法。2×H<L4<4×Hここで、L4は注入ノズルの中心線から溶鋼流出ノズルの中心線までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ3.取鍋と連続鋳造用タンディッシュと連続鋳造用鋳型と前記連続鋳造用タンディッシュ内における湯面高さを制御する湯面制御装置を備えた連続鋳造装置であって、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの寸法形状は、前記湯面制御装置による前記溶鋼注入点における溶鋼深さをHとした場合に、下式を満足することを特徴とする連続鋳造装置。2×H<L1L2L3<4×Hここで、L1は連続鋳造用タンディッシュの底面における、溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁面から溶鋼の注入点の直下となる位置までの距離、L2は溶鋼の注入点から見て溶鋼流出ノズルと反対側となる側壁の溶鋼に浸漬している長さ、L3は溶鋼の溶鋼面浴面における、溶鋼の注入ノズルの中心線から側壁面までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ4.更に、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの形状寸法が下式を満たすことを特徴とする3記載の連続鋳造装置。2×H<L4<4×Hここで、L4は注入ノズルの中心線から溶鋼流出ノズルの中心線までの距離、Hは注入ノズルの中心線の位置における溶鋼深さ本発明によればタンディッシュ内流動を一様流れとして、介在物の浮上分離に必要な時間を確保することが可能なため、堰を多数設けることなく鋼中介在物が少なく清浄性に優れた連続鋳造スラブおよびそれを用いた各種鋼材が得られ、産業上極めて有用である。本発明は、連続鋳造用タンディッシュに取鍋内から溶鋼を注入する注入ノズルと、前記連続鋳造用タンディッシュ内から鋳型へ溶鋼を供給する溶鋼流出ノズルの相対的位置関係を、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼深さに関連して規定することを特徴とする。以下、図面を参照して本発明を具体的に説明する。図1に本発明に係る連続鋳造方法における、取鍋の溶鋼注入ノズルと連続鋳造用タンディッシュの位置関係を示す。図において、1は連続鋳造用タンディッシュ、2は取鍋図では省略の注入ノズル、3は溶鋼流出ノズル、4は溶鋼、4aは溶鋼面浴面、5は溶鋼流出ノズルの中心線、6は注入ノズル2の中心線、11、12は連続鋳造用タンディッシュ1の側壁、11a、12aは側壁11、12の側壁面、13は連続鋳造用タンディッシュ1の底部、13aは底部13の底面、14は注入ノズル2の先端部における中心線6の位置で注入点、15は底面13aにおける溶鋼流出ノズル3の中心線5の位置で流出点、L1は連続鋳造用タンディッシュ1の底面13aにおける、溶鋼の注入点14から見て溶鋼流出ノズル3と反対側となる側壁面12aから溶鋼の注入点14の直下となる位置までの距離、L2は溶鋼の注入点14から見て溶鋼流出ノズル3と反対側となる側壁12の溶鋼4に浸漬している長さ、L3は溶鋼4の溶鋼面浴面4aにおける、溶鋼の注入ノズル2の中心線6から側壁面12aまでの距離、L4は注入ノズル2の中心線6から溶鋼流出ノズル3の中心線5までの距離L4を溶鋼の注入点14と溶鋼の流出点15の水平距離という場合がある、Hは注入ノズル2の中心線6の位置における溶鋼深さHを溶鋼深さと言う場合があるを示す。本発明は、連続鋳造用タンディッシュ1に取鍋内から溶鋼4を一つの注入ノズル2で供給し、溶鋼4は、連続鋳造用タンディッシュ1から鋳型図示しないへ底面13aに設けた、一つの溶鋼流出ノズル3で供給する場合を対象とする。本発明では、注入ノズル2と溶鋼流出ノズル3の相対的位置関係を、注入ノズル2の中心線6における溶鋼深さHを用いて1式を満たすように規定する。注入ノズル2と溶鋼流出ノズル3の相対的位置関係は例えば連続鋳造用タンディッシュに対して取鍋を移動させて行うことで可能である。2×H<L1L2L3<4×H1ここで、L1:連続鋳造用タンディッシュの底面13aにおける、溶鋼の注入点14から見て溶鋼流出ノズル3と反対側となる側壁面12aから注入点14の直下となる位置bまでの距離、L2:溶鋼の注入点14から見て溶鋼の流出ノズル3と反対側となる側壁12の溶鋼に浸漬している長さ、L3は溶鋼4の溶鋼面浴面4aにおける、溶鋼の注入ノズル2の中心線6から側壁面12aまでの距離、Hは注入ノズル2の中心線6の位置における溶鋼深さを示す。注入ノズル2と溶鋼流出ノズル3の相対的位置関係の調整は、例えば、取鍋を連続鋳造用タンディッシュに対して移動させて行うことで可能である。図2は、本発明による、連続鋳造用タンディッシュ1の内部での溶鋼4の流れを示す模式図で、溶鋼の注入点14から連続鋳造用タンディッシュ1の内部に流入した溶鋼は主に2種類の経路7、8を通って溶鋼の流出ノズル3溶鋼流出点15へ流れる。経路7は直接、鋳型図示しないに向かってタンディッシュの底面13aに沿う流れ底流れ、経路8は側壁面12aで反転して浴面4aを通る流れ反転流れである。本発明によれば、経路7底流れと浴面を流れる経路8反転流れとが同程度の強さとなり、タンディッシュ内の溶鋼流れは一様流れとなる。溶鋼流れが一様流れに近づくほど介在物は浮上分離されやすくなるので、タンディッシュ内の介在物の除去性能を向上することができる。経路8反転流れは底面13a、側壁面12、浴面4aに沿って流れるので、L1L2L3の距離が大きくなるほど浴面流速が減衰して小さくなる。L1L2L3の値がHの4倍以上の場合図3、タンディッシュ内の溶鋼流動分布は底面13aで強く浴面4aで弱い分布になり、タンディッシュ底部に短絡流が発生して介在物の浮上分離性が悪化する。一方、L1L2L3の値がHの2倍以下の場合図4、反転流れがうまく形成されなくなり、注入点14から流入した溶鋼が全てタンディッシュ底を伝って流れ、タンディッシュ底に短絡流が発生して介在物の浮上分離特性が悪化する。更に、介在物の浮上分離性を向上させる場合、溶鋼の注入点14と溶鋼の流出点15の水平距離L4と溶鋼深さHは2式を満たすように設定することが好ましい。2×H<L4<4×H2介在物の浮上分離は主に一様流れとなっている部分で起こるので、溶鋼の注入点14と溶鋼の流出点15の水平距離L4が深さHの2倍よりも小さいと介在物の浮上分離が不十分となり、介在物が鋳型へ流出する。一方、L4が大きいほど介在物の浮上分離が促進されるが、L4がHの4倍以上になると、L4を大きくしても介在物分離能力が変わらなくなる。また、L4を大きくすると、タンディッシュの浴面4aからの冷却が強くなって溶鋼4の温度が低下するので、温度低下による鋳片品質や加熱コストの悪化を考慮して、L4は深さHの4倍未満とすることが好ましい。以上の説明に用いた図において、連続鋳造用タンディッシュの側壁、底部はいずれも直線状であったが、溶鋼の注入点14から見て溶鋼の流出点15と反対側に位置する側壁12は必ずしも鉛直でなくてもよく、傾斜した側壁や、湾曲した側壁でもよい。側壁が湾曲している場合は、図5のように側壁の湾曲に沿った側壁面12aの長さをL2とする。底部の場合も同様にする。尚、相似な形状のタンディッシュ間では、溶鋼流動状態は同等になることが過去の実験やシミュレーションによる検討で判明しているので、本発明では最適なL1、L2、L3、L4の値を溶鋼の深さHに対する比で与えた。また、本発明による装置は、取鍋と連続鋳造用タンディッシュと連続鋳造用鋳型と前記連続鋳造用タンディッシュ内における湯面高さを制御する湯面制御装置を備えた連続鋳造装置であって、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの寸法形状は、前記湯面制御装置による前記取鍋の注入ノズルの位置における溶鋼深さをHとした場合に、上記1式を満足することを特徴とする連続鋳造装置で、更に、前記取鍋と前記連続鋳造用タンディッシュの位置関係と、前記連続鋳造用タンディッシュの形状寸法が上記2式を満たす連続鋳造装置である。本発明の効果を数値流体シミュレーションで検証した。シミュレーションは有限体積法を用い、乱流モデルにk-ε乱流モデルを用いた。またタンディッシュ壁面の境界条件は標準壁関数を用い、浴面はすべり壁条件を用いた。そしてシミュレーションで得られた流れ場に対して粒子追跡法を用い、溶鋼注入点から径50μmの介在物粒子を投入してその運動軌跡を計算した。浴面に到達した介在物粒子は消失するとして計算し、最終的に溶鋼流出ノズルから流出する介在物数をカウントすることで評価した。タンディッシュは溶鋼容量が55トンで堰を使用しないとした。溶鋼の注入ノズルにおける溶鋼深さHは1250mmおよび950mmとした。表1に、シミュレーションモデル毎の、図1で規定した各部の寸法を示す。図6に表1の各シミュレーションモデル毎の介在物流出数を示す。介在物流出数を実施例1における介在物流出数を1とした指数で表している。実施例1、2、3、7、8、9、10、11は1、2式の両者を満たす場合で、比較例4は1式を満たさない条件、すなわち側壁の位置を変えてL1L2L3の値を1式の下限よりも小さくした条件、比較例5は、1式の上限よりも大きくした条件である。比較例6は1式のみを満たし2式は満たさない条件、L1L2L3は適正な値であり、L4のみが2式の下限より小さい場合である。比較例12は、L1L2L3は適正な値であり、L4のみが2式の上限より大きい場合である。図6より実施例1,2,3、7,8,9,10,11は比較例4,5に対して1/2から1/3程度まで介在物流出が減っていることが分かる。比較例6は比較例4、5に対して介在物流出指数を低減できているが、実施例1、2、3ではさらに優れた介在物流出特性を示していることが確認された。以上より、本発明例で介在物の浮上分離特性が向上していることが確認できた。また、比較例12はL4を本発明の範囲よりさらに大きくした条件であり、実施例と同等の介在物指数の減少を示しているが、介在物指数は本発明の実施例7,9と同程度である。L4を本発明の範囲よりも大きくしても更なる介在物除去効果は得られておらず、一方鋼温度低下防止の観点からはL4を小さくしたほうが好ましいので、L4は本発明の範囲内とすることが最良である。"