"膜が形成されたガラスの前記膜をガラスから分離して再資源化する方法であって、膜が形成されたガラスを破砕する破砕工程と、破砕されたガラスに対して衝撃を与え、ガラスと剥離物とに剥離させる剥離工程とを含み、前記剥離工程においては、破砕されたガラスに脂肪族アルコールを混合することを特徴とする膜が形成されたガラスの再資源化方法。前記膜が形成されたガラスは液晶パネルであることを特徴とする請求項1に記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。前記剥離工程は、自転するように構成された容器に膜が形成されたガラスを投入し、前記容器を自転させることで剥離することを特徴とする請求項1または2に記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。前記剥離工程は、脂肪族アルコール雰囲気中で行われることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。前記剥離工程における脂肪族アルコールの添加量Xは、下記数1の条件式を満たすことを特徴とする請求項3に記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。式中、Xはアルコール添加量g、Tは容器内温度°C、Lは容器内に液晶パネル及び砥粒を入れた際の、容器内の空間体積L、Mはアルコール分子量とする。前記剥離工程における脂肪族アルコールの添加量Xは、下記数2の条件式を満たすことを特徴とする請求項3に記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。式中、Xはアルコール添加量g、Tは容器内温度°C、Lは容器内に液晶パネル及び砥粒を入れた際の、容器内の空間体積L、Mはアルコール分子量とする。前記剥離工程において混合する脂肪族アルコールは、エタノールであることを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載の膜が形成されたガラスの再資源化方法。上述のように、特許文献1や特許文献2の方法では、市場から回収された廃FPDなどからガラスやインジウムなどの材料を再生するにあたって、膨大なエネルギーと大掛かりな設備が必要になり、また湿式プロセスを使用しない廃FPDの再資源化方法によるレアメタルの回収の開発が強く望まれているにもかかわらず、有効な乾式プロセスによる再資源化方法は未だ公知となっていないのが現状である。また、本発明者らは乾式プロセスにより、液晶パネルや有機ELパネルに利用されたレアメタルの膜が形成されたガラス、プラスチック基板などからレアメタルを回収する場合、パネルを形成する対向する基板の間に挿入された粘着性の高い液晶材料や有機EL材料が、基板とレアメタルの膜とを接着するつなぎの役割を果たしていることを見出した。このため、ガラスから膜を剥離させることや、剥離した膜が液晶または有機ELの粘着性により再びガラス片に付着し、膜を効率的に分離させることが困難となっている。図2は、典型的な液晶パネル1を模式的に示す断面図であり、液晶パネル1は、対向配置された2枚のガラス基板カラーフィルタ側ガラス基板2a、TFT側ガラス基板2bを備え、対向配置された基板の間に液晶層4が形成されている。また、カラーフィルタ側ガラス基板2aの内面側に、インジウムなどのレアメタルを含む透明導電膜8および配向膜9が形成されている。また、TFT側ガラス基板2bの内面側に、画素電極10、バス電極11、絶縁膜12、インジウムなどのレアメタルを含む透明導電膜8および配向膜9が形成されている。たとえば、図2に示されるガラス基板に形成された透明導電膜をガラス基板から剥離する際に、粘着性を有する液晶材料が対向するガラス基板及び透明導電膜との間に付着しているため、透明導電膜とガラスとを粘着させるつなぎの役割を果たし、剥離または分離を妨げ、レアメタル及びガラスの回収率を低下させていた。本発明は上述の課題を鑑みてなされたものであり、その目的は環境負荷をかけることなく、また大がかりな設備を必要とせずに、ガラスに形成された膜をガラスから分離する方法を提供することである。本発明に係る膜が形成されたガラスの膜をガラスから分離して再資源化する方法は、膜が形成されたガラスを破砕する破砕工程と、破砕されたガラスに対して衝撃を与え、ガラスと剥離物とに剥離させる剥離工程とを含み、剥離工程においては、破砕されたガラスに脂肪族アルコールを混合することを特徴とする。また、剥離工程は、自転するように構成された容器に膜が形成されたガラスを投入し、容器を自転させることで剥離することが好ましい。また、剥離工程は、脂肪族アルコール雰囲気中で行われることが好ましい。本発明によれば、環境負荷をかけることなく、また大がかりな設備を必要とせずに、ガラスに形成された膜をガラスから分離することができる。図1は、本発明のガラスの再資源化方法の概念を示すフローチャートである。本発明のガラスの再資源化方法は、図1に示すように、膜が形成されたガラスを破砕する破砕工程と、ガラスから膜を剥離する剥離工程と、剥離工程により得られた処理物をガラスと剥離物に分離する剥離物分離工程とを基本的に含む。本発明のガラスの再資源化方法は、ガラスの厚みガラス厚をTとしたとき、剥離物分離工程において0.7Tで分級することで、ガラス厚の0.7倍以下のものとして剥離物と、ガラス厚の0.7倍を超えるものとしてガラスとに分離することができ、剥離物中の有用物、及びガラスを資源として有効に活用することができる。本発明のガラスの再資源化方法は、ガラス上に膜が形成されている製品、たとえば、FPD、太陽電池、タッチパネル、およびこれらと類似の構造を有する製品の再資源化に好適に適用できる。以下、液晶パネルを例に挙げて説明する。図2は、本発明のガラスの再資源化方法に供される典型的な一例の液晶パネル1を模式的に示す断面図である。本発明には、従来公知の適宜の構造の液晶パネルを特に制限されることなく供することができる。図2には、一例として、薄膜トランジスタThinFilmTransistor:以下TFTと記載するなどのアクティブ素子図示せずを備えた液晶パネル1を示しているが、本発明には、TNTwistedNematic液晶パネル、STNSuperTwistedNematic液晶パネルなどのデューティ液晶パネルも勿論適用可能である。図2に示す例の液晶パネル1は、たとえば、対向配置された厚み0.4~1.1mm程度の2枚のガラス基板カラーフィルタ側ガラス基板2a、TFT側ガラス基板2bを備える。これらガラス基板2a,2bは、対向配置された側内面側に、周縁部に沿ってシール樹脂体シール材3が設けられ、互いに貼り合わされてなる。また、これらガラス基板2a,2bとシール樹脂体3とによって密封された領域には、液晶が封入され、厚み4~6μm程度の液晶層4が形成されている。また、各ガラス基板2a,2bの対向配置された側とは反対側外面側には、厚み0.2~0.4mm程度の偏光板5が粘着剤により貼着されている。さらに、液晶パネルの周縁部には、液晶駆動用のドライバーICが接続され、周縁部の外側がベゼルプラスチックで覆われている図示せず。典型的な液晶パネル1では、図2に示すように、カラーフィルタ側ガラス基板2aの内面側に、カラーフィルタ6、反射防止膜7、透明導電膜8および配向膜9が形成されている。カラーフィルタ6は有機物を主体とした材料からなる。反射防止膜7は炭素を主成分とした薄膜などからなる。透明導電膜8はインジウムなどを含む薄膜からなる。配向膜9はポリイミドなどの有機物からなる。また、典型的な液晶パネル1では、図2に示すように、TFT側ガラス基板2bの内面側に、画素電極10、バス電極11、絶縁膜12、透明導電膜8および配向膜9が形成されている。透明導電膜8は、インジウムなどを含む薄膜からなる。画素電極10およびバス電極11はタンタル、モリブデン、アルミニウム、チタンなどの金属を主成分とする薄膜からなる。前記カラーフィルタ6、反射防止膜7、透明導電膜8、配向膜9、画素電極10、バス電極11および絶縁膜12の膜厚は、前記2枚のガラス基板2a,2bの厚みと比較して、十分に薄い。また、液晶パネルや有機ELなどのTFT素子は、IGZOIndiumGalliumZincOxideまたはIZOIndiumZincOxideまたはITZOIndiumTinZincOxideなどの酸化物半導体を用いて基板上に形成されており、これらTFT素子から、インジウムなどのレアメタルを回収してもよい。図3は、TFTのチャネル形成領域に酸化物半導体を用いて形成したTFT素子の一実施形態の断面図である。図3のTFT素子は、ガラス基板31上にゲート配線32とゲート絶縁膜33と、IGZOなどの酸化物半導体が形成されたTFT素子のチャネル層34と、絶縁膜35とを備える。また、さらに上方に、ソース配線36と、ドレイン電極37、絶縁膜38を形成し構成されている。ゲート配線32、絶縁膜33、ソース配線36、ドレイン電極37、絶縁膜38は、一般的なTFTを構成する材料により形成することが可能である。なお、絶縁膜38はTFTの製造プロセスにおいて、ソースドレイン電極の形成時におけるチャネル層のエッチングによるダメージを保護する役割で設けられているが、必ずしも設ける必要はない。また、チャネル層に酸化物半導体を形成させたTFT素子を備えた液晶パネルガラス、有機ELガラスからは、より高濃度なインジウムなどのレアメタルを回収することが可能となる。なお、図3では、ボトムゲート型TFTを用いて説明したが、トップゲート型TFTを用いてもよく、透明酸化物半導体が形成されていれば、どの構成でも構わない。図4は図2に示した液晶パネル1に本発明のガラスの再資源化方法を適用した場合の一例を示すフローチャートである。以下、図4を参照し、図2に示した液晶パネル1に本発明のガラスの再資源化方法を適用した場合について詳細に説明する。1液晶パネル取出し工程図4に示す例では、まず、たとえば家庭や製造工場などから廃棄された液晶テレビを回収し、液晶パネルの取出しを行うステップS1。図4には、液晶テレビを例に挙げているが、これに限られるものではない。回収された液晶テレビを従来公知の適宜の手法にて解体たとえば、手解体し、シールドケースや鋼板などの金属部品や、プリント基板、筐体やスタンドなどのプラスチック部品、蛍光管などに解体し、液晶パネルを取り出す。なお、液晶パネル取出し工程は、生産工場などから入手した液晶パネルなどを用いる際には、勿論、省略することができる。2ガラス品種選別工程図4に示す例では、続くガラス品種選別工程において、液晶パネルをガラスの種類品種別に選別するステップS2。ガラスは、ガラスメーカによって、あるいはガラス品種、品番などによって組成が異なる。したがって、回収したガラスをたとえばガラス基板用の材料として再利用するためには、多種多様なガラスを品種別に選別することが必要となる。また、回収したガラスをたとえば一般ガラス用の材料として再利用する場合にも、ある程度、ガラスを品種別に選別することが要求される場合がある。本発明のガラス基板の再資源化方法においては、蛍光X線装置を用いて、液晶パネルのパネルガラスを品種別に選別するようにしてもよい。この場合、具体的には、エネルギー分散型蛍光X線分析装置を用い液晶パネルに軟X線を直接照射することが挙げられる。これにより、液晶パネルのパネルガラスに含まれるそれぞれの元素に特有なエネルギーをもった蛍光X線が発せられる。この蛍光X線を蛍光X線センサにてエネルギーごとにカウントすることで、液晶パネルのパネルガラスにどのような元素がどのような割合で含まれているかを測定分析する。パネルガラスの化学組成を品種ごとに予め調べておき、それらの値と液晶パネルのパネルガラスでの測定値とを比較することにより、パネルガラスをガラス品種ごとに短時間で、確実に、かつ経済的に選別することができる。また、液晶パネルのパネルガラスにガラス品種の表示を予め設けておくようにしてもよい。なお、図4に示すフローチャートでは、このガラス品種選別工程ステップS2を偏光板剥離工程ステップS3の前に行なう場合を例示しているが、この順序に限定されるものではない。複数の品種のパネルガラスが混合していても問題ない用途にパネルガラスを再生利用する場合はガラス品種選別工程を省略することができる。3偏光板剥離工程図2に示したように、各ガラス基板の外面側に偏光板が貼着された液晶パネルユニットの場合には、図4に示す例のように偏光板を剥離する偏光板剥離工程ステップS3を含むことが好ましい。偏光板を有しない液晶パネルユニットの場合には、この偏光板剥離工程を省略しても勿論よい。偏光板の剥離は、亜臨界水を用いてもよく、偏光板に対して応力を付加することによって行ってもよい。例えば市販の偏光板乖離装置やクラッシャー等の応力の付加により乖離させてもよく、また、手作業で行ってもよい。なお、偏光板部材が混入してもよい場合や、偏光板部材の回収を目的としない場合は、偏光板剥離工程を適宜、省略することができる。4パネル解体工程図4に示す例では、続くパネル解体工程において、液晶パネルユニットに接続されているドライバーICなどを取り外すステップS4。ドライバーICは、通常、液晶パネルユニットの周縁部に、導電性の接着剤を用いて、接続されている。取り外しの方法としては、通常、手作業でドライバーICを引き剥がす。導電性の接着剤の接着力は弱いため、外力を加えることにより接続部を容易に引き剥がすことができる。また、カッターナイフのような刃物で接続部を切断することもできる。取り外したドライバーICは、非鉄精錬所などで適切な処理を施すことで、含有される金属を回収することができる。ドライバーICは、手作業で容易に取り外すことが可能なため、このドライバーICの取り外しは、ガラスを回収するまでのいずれの工程で行なってもよい。また、ガラス基板の周縁部を切断することによってガラス基板を分離する場合には、ドライバーICも同時に取り外される。なお、パネル解体工程は必ず設ける必要はなく、適宜省略してもよい。また、パネル解体工程にて、貼り合わされたガラス基板を2枚に分離してもよい。分離方法としては、たとえばシール樹脂体を加熱する方法、ガラス基板の周縁部を切断する方法などが挙げられる。ガラス基板を分離すると、ガラス基板の隙間に封入されていた液晶層が表面に露出する。シール樹脂体を加熱して分離する方法では、シール樹脂体を加熱し、シール樹脂体の強度を低下させることにより分離する。上述したように、2枚のガラス基板は、通常、対向配置された側内面側に、周縁部に沿ってシール樹脂体が設けられ、互いに貼り合わされてなる。シール樹脂体としては、通常、エポキシ系樹脂などが用いられ、加熱することでシール樹脂体の強度を低下させることができる。シール樹脂体の加熱温度としては、シール樹脂体の形成材料に応じて適宜選択することができ、特に制限されるものではないが、たとえばエポキシ系樹脂のシール樹脂体の場合には、300°C以上が望ましく、400°C以上がより望ましい。加熱の方法としては、たとえば、ランプ加熱、赤外線加熱、ヒートプレスなどが挙げられる。加熱によりシール樹脂体の強度を低下させることで、手作業で容易にガラス基板を分離することが可能となる。また、ガラス基板の周縁部を切断することによってガラス基板を分離する場合には、ガラス基板の内側の四辺を切断することで、それぞれ1枚ずつガラスを切り出すようにすればよい。ガラス基板の切断には、たとえばガラスカッター、ダイヤモンドソー、スクライバーなどを用いることができる。なお、パネル解体工程は必ず設ける必要はなく、適宜省略してもよい。5破砕工程図4に示す例では、続く破砕工程において、液晶パネルまたは分離されたガラス基板カラーフィルタ側ガラス基板およびTFT側ガラス基板を破砕するステップS5。破砕工程は、上述したガラス品種選別工程ステップS2で選別した単一の品種のパネルガラスを使用している液晶パネルまたはガラス基板ごとに行なう。ただし、品種が分かれていなくてもよい用途にガラス片を使用する場合には、品種が混在した状態でガラス基板を破砕することができる。ガラスの破砕には市販の各種方式の破砕機を用いることができ、破砕機の種類は特に制限されるものではないが、塵の発生が少なく容易に破砕することができ、環境に悪影響を及ぼさず、かつ、ランニングコストが安価であるなどの観点から、2軸剪断方式の破砕機がより好ましい。また2軸剪断方式の破砕機は、サイズの揃った破砕片が得られやすいこと、微粉末の発生比率が小さく、破砕片をガラスカレットとして最終的に再利用しやすいことなどの利点も有している。また他にも、市販のハンマークラッシャー、ロールミル、ジョークラッシャーなどを用いることができる。破砕サイズは、ガラス片の大きさが100mm以下となるように破砕させることが好ましい。ガラス片の大きさが100mmを超える場合、後述する剥離工程において、容器内でのガラス片の移動が制限されるため、ガラス片が衝突、摩擦を起こす可能性が低下する。6剥離工程図4に示す例では、続く剥離工程において、ガラス片から透明導電膜などの膜を剥離するステップS6。ここで、図5は、本発明の剥離工程において好適に用いられる剥離装置51の概略構成を示す斜視図である。図5に示す例の剥離装置51は、筒状の容器52を備え、この容器52が回転軸53を中心に自転するように構成されている。剥離装置51は、容器52内にガラス片55を入れるための開口を塞ぐための蓋54を備え、図5には、上述した破砕工程で得られたガラス片55および砥粒56を容器52内に入れ、蓋54を固定した状態を示している。本発明のガラスの再資源化方法の剥離工程では、図5に示すような自転するように構成された容器52を用いてガラスから膜を剥離するようにすることが好ましい。また、剥離工程では、例えば、図5に示す剥離装置51にガラス片55および砥粒56の他にエタノールなどの脂肪族アルコールを混入させ、所定の時間にわたり容器52を自転させるようにする。剥離工程では、容器52内においてガラス片55、砥粒56及び混入された脂肪族アルコールが移動する。ガラス片55同士またはガラス片55と砥粒56とが衝突し、摩擦を起こすことにより、ガラス片55から透明導電膜を剥離することができる。また、後述の実施例で詳細を説明するが、剥離工程で剥離されるガラスと透明導電膜は、粘着性の高い液晶材料によりくっつき、容易に剥離または分離させることが困難な状態になっている。しかし、剥離装置51にガラス片55および砥粒56の他に脂肪族アルコールを混入させて動作させることで、ガラスと透明導電膜を粘着させる液晶材料の粘着力を低下し、ガラスと透明導電膜の剥離を容易に行うことが可能となる。なお、図5には、剥離装置51が筒状の容器52を備える場合を例示したが、容器の形状はこれに限定されるものではなく四角柱型、六角柱型など、多角柱型の形状でもよい。また、剥離装置51における容器52の大きさは、ガラス片55が入るものであればよい。容器52に入れるガラス片55の量は、容器52の容積の30以下であることが好ましい。容器52の容積の30を超える量のガラス片55を容器52内に入れた場合、容器52内でのガラス片55の移動が制限されるため、ガラス片55が摩擦、衝突する回数が減少し、ガラス片55から透明導電膜を剥離する効果が低下する。また、剥離装置51を用いた剥離工程では、砥粒56を使用しない場合でもガラス片55から透明導電膜を剥離することは可能であるが、砥粒56を用いる方が好ましい。ガラス片55同士でこすり合わせる場合に比べ、砥粒56を入れることによりガラス片55の接触回数が増加し、短時間で均一に透明導電膜を剥離することができる。本発明のガラスの再資源化方法において、砥粒56の密度は2.0~4.0g/cm3であることが好ましい。砥粒の密度が2.0g/cm3未満の場合、砥粒の重量が不十分であるため、透明導電膜を剥離する効果が低下する虞がある。一方、砥粒の密度が4.0g/cm3を超える場合、ガラス片が破砕される割合が増加するため、剥離物とガラスの微粉との分離が困難になる虞がある。砥粒56は1種類でもよく複数種類を組み合わせて用いてもよい。また砥粒56の大きさは、10~25mmであることが好ましい。25mmを超える大きさの砥粒を用いた場合、ガラス片を破砕する可能性が高くなるため、剥離物とガラスの微粉との分離が困難になる虞がある。一方、10mm未満の大きさの砥粒を用いた場合、砥粒の重量が不十分であるため、透明導電膜を剥離する効果が低下する虞がある。砥粒56の形状は球状が好ましいが、円柱、円錐、三角柱、四角柱、菱形などの形状の砥粒も用いることができる。また、砥粒56の投入量は容器52の容積の15以下であることが好ましい。容器52の容積の15を超える量の砥粒を容器に入れた場合、容器内でのガラス片と砥粒の移動が制限されるため、透明導電膜の剥離効果が低下する虞がある。また、本発明のガラスの再資源化方法では、前記容器52は0.6~1.0m/sの周速度で自転させることが好ましい。容器の周速度が1.0m/sを超える場合、遠心力により容器内でのガラス片および砥粒の移動が制限されることにより、ガラス片の接触回数が減少してしまう虞がある。また周速度が0.6m/s未満の場合、ガラス片同士、またはガラス片と砥粒との接触回数が減少することから、透明導電膜を剥離する効果が低減される。7剥離物分離工程図4に示す例では、続く剥離物分離工程において、前記剥離工程において得られた剥離物とガラス片、砥粒を分離するステップS7。剥離物はガラス厚の0.7倍以下の粒度に存在する。そのためガラス厚の0.7倍の大きさで、前記剥離工程で得られた処理物を分級することで、剥離物を効率的に分離回収することができる。分級方法は特に限定されるものではなく、公知であるサイクロン方式、または振動式篩分け分級機などを用いることができる。なお、分級方法に振動式篩分け分級機を用いる場合、目開きがガラス厚の0.7倍の篩に加え、目開きがガラス厚の0.7倍から、破砕工程で得られるガラス片の最大の大きさ以下の篩を用いることで、剥離物を効率的に分離回収することができる。また、ガラス片と砥粒についても、篩分けを行うことにより両者を分離することができる。回収した剥離物から、不純物を除去することで、剥離物中の有用物を再び材料として再資源化することができる。またガラス片についても、適切な粒度に調整することで、煉瓦やタイルなどの建材用原料に使用することができる。なお、本実施形態では、液晶パネルについて説明を行ったが、本発明におけるガラスの再資源化方法の適用対象は液晶パネルに限定されるものではなく、膜が形成されたガラス、特に液晶や有機ELなど粘着性の高い物質が含まれ、膜が形成されたガラスに適用することができる。また、処理工程は図4に示したフローに限定されるものではなく、破砕工程ステップS5、剥離工程ステップS6および剥離物分離工程ステップS7を含んでいればよい。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>本実施例は、液晶パネル中のインジウム濃度が200ppmであり、ガラス厚が0.7mmである液晶パネルに対し、偏光板を手作業にて剥離した。その後、ガラス基板をハンマーにより破砕し、大きさを100mm以下とした。容積5L、直径0.25mの筒状の容器52を備える図5に示したような剥離装置51を用い、容器52内にガラス片を、容器52の容積の15の量を入れた後、密度が3.6g/cm3である径15mmの球状の砥粒を、容器52の容積の10の量を入れた。その後、容器にエタノールを0.15g添加し、容器の蓋を閉めた。そして、この容器を室温20°Cの温度条件において、自転軸を中心に0.9m/sの周速度にて40分間回転させた。その後、剥離物、ガラス片、砥粒を容器から取り出した。砥粒を手作業にて取り除いた後、剥離物およびガラス片を目開き0.5mmの篩を用い分級し、各質量を測定することで粒度分布を測定した。分級後、各粒度の剥離物およびガラス片を7濃度の塩酸に浸すことでインジウムを溶出させた。その後、各溶液中のインジウム濃度をICP-AESにより測定することで、各粒度のインジウム濃度を調べた。また、質量と濃度からインジウムの収率を算出した。結果を表1に示す。インジウムの収率の算出方法は、各粒度における質量比とインジウム濃度の積を、ガラス全体のインジウム濃度とガラス全体の質量比との積で割る事で求めることができる。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5500ppmであり、またインジウムの収率は42であった。結果を表1に示す。<実施例2>本実施例は、エタノールの添加量を0.45gとし、それ以外は実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5100ppmであり、またインジウムの収率は63であった。結果を表2に示す。<実施例3>本実施例は、エタノールの添加量を0.75gとし、それ以外は実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5600ppmであり、またインジウムの収率は76であり、インジウムの収率は70を超えた。結果を表3に示す。<実施例4>本実施例は、エタノールの添加量を1.5gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5000ppmであり、またインジウムの収率は72であり、インジウムの収率は70を超えた。結果を表4に示す。<実施例5>本実施例は、エタノールの添加量を4.5gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5200ppmであり、またインジウムの収率は70であり、インジウムの収率は70を超えた。結果を表5に示す。<実施例6>本実施例は、エタノールの添加量を6.0gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は4900ppmであり、またインジウムの収率は72であり、インジウムの収率は70を超えた。結果を表6に示す。<実施例7>本実施例は、エタノールの添加量を7.5gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は2700ppmであり、またインジウムの収率は39であった。結果を表7に示す。<比較例1>本比較例1は、エタノールの添加量を0gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5100ppmであり、またインジウムの収率は35であった。結果を表8に示す。実施例1から実施例7にて得られた結果に比べ、インジウムの収率が低下していることが分かる。このため、インジウムなどのレアメタルを高濃度に回収するためには、エタノールなどの脂肪族アルコールを添加することが効果的である。<比較例2>本比較例2は、エタノールを添加する代わりに水の添加量を15gとした以外は、実施例1と同条件にて処理を行った。その結果、0.5mm以下の粒度におけるガラス中のインジウム濃度は5100ppmであり、またインジウムの収率は58であった。結果を表9に示す。本比較例2では、水の添加量と同量のエタノールを添加した実施例4と比較して、インジウムの収率が低下していることが分かる。このため、インジウムなどのレアメタルを高濃度に回収するためには、エタノールなどの脂肪族アルコールを添加することが効果的である。次に、以上の実施例および比較例から本発明のガラスの再資源化方法によるインジウム濃度、回収率を比較した実験結果を図6に示す。この結果、インジウムなどのレアメタルを高濃度、高収率で回収するためには、添加させたエタノールなどのアルコールを容器52内に気化させ、アルコール雰囲気中での処理が有効であることがわかる。容器52内にアルコール雰囲気を作り出すことで、粘着性の高い液晶の粘着力が低下され、液晶材料により接着されていたガラスとレアメタルとの剥離を容易に行うことが可能となる。実施例1及び実施例2において添加したエタノールが気化した蒸気圧は、容器52内の飽和蒸気圧に比べ低い値である。一方、実施例7において添加したエタノールが気化した蒸気圧は、容器52内の飽和蒸気圧を超えており、エタノールは完全に気化しきれず、液体の状態として残存していた。このため、より高濃度、高収率でインジウムなどのレアメタルを回収するためには、添加したエタノールが気化し、容器52内の飽和蒸気圧近傍となる実施例3から実施例6における添加量のエタノールを添加することが好ましい。たとえば、実施例のように容積5Lの容器52を備えた剥離装置51を用い、容器52内に容器52の容積の15程度の容積のガラス片を入れ、容器52の容積の10程度の容積の砥粒を入れ、高濃度、高収率にインジウムを回収させるためには、エタノールを0.75~6.0g添加して、インジウムを回収することが好ましい。ここで、容器の容積とエタノールの添加量との割合は、容積が大きい容器52を備えた剥離装置51を用いる場合は、容積に応じて、エタノールなどの脂肪族アルコールの添加量をかえることにより、同様にインジウムの収率を向上させることが可能である。なお本実施例では、エタノールを添加した例を用いて説明を行ったが、アルコールの種類はエタノールに限らず他のアルコールを添加しても同様の効果が得られる。また、添加したアルコールを容易に気化させるため、例えば、メタノール、2-プロパノールなどの比較的沸点の低い脂肪族アルコールを添加することが好ましい。たとえば、容器に液晶パネル、砥粒を投入した後の空間体積をLL、脂肪族アルコールの分子量をMg、容器内に添加した脂肪族アルコールが全量気化する時の添加量をXgとした場合に、アルコール添加量の最適な上限値は以下の関係式を満たすように設定することが好ましい。これは、1気圧、温度Tの条件において、容器内に添加した脂肪族アルコールが全量気化する時の最大添加量をXmaxgとした場合に、以下の式から算出することが可能である。22.4×27320/273:L=M:Xの関係式からXmax=LM/24となる。また、アルコール添加量の最適な下限値は以下の関係式を満たすように設定することが好ましい。実施例3からアルコール添加量の下限値は、アルコールの最大添加量の0.1倍の値として設定することが最適なことがわかる。本実施例、比較例で開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は前記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。"