"セメント製造設備で廃棄物を処理しながらセメントを製造するセメント製造設備の運転制御方法であって、セメント製造設備に投入される前の廃棄物から採取した試料を加熱し、その加熱により発生する揮発ガス中の全炭化水素量を測定し、その測定結果に基づきセメント製造設備から放出される排ガス中の全炭化水素量の増加量を予測し、その予測結果に基づきセメント製造設備への廃棄物の投入量を制御することを特徴とするセメント製造設備の運転制御方法。前記試料の加熱温度を最大550°Cとすることを特徴とする請求項1記載のセメント製造設備の運転制御方法。これら特許文献1~3で提案した技術によって、セメント製造設備からの排ガス中の臭気を連続的に把握することが可能になったが、このような測定技術を開発しただけでは、廃棄物の処理自体を効率化することはできず、排ガスの臭気指数の上昇を危惧し、少量の廃棄物しか処理することができなかった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、排ガス中の臭気を抑えながら、最大限効率よく廃棄物を処理することができるセメント製造設備の運転制御方法を提供することを目的とする。廃棄物をセメント製造設備に投入する際に、その廃棄物により臭気成分がどの程度増えるかについて、予め把握できるようにしておくと、投入量の制御により、排ガス中の臭気成分を所定量以下に管理することができる。この場合、有機物に由来する臭気成分としてこげ臭を把握できればよく、廃棄物を加熱して発生する揮発ガスから全炭化水素量を測定すれば、セメント製造設備に投入した際の全炭化水素量の増量分を把握することができる。また、この場合、本発明者は鋭意研究の結果、廃棄物には種々の有機物が混合されており、これを加熱していくと、350°C前後で大半の有機物が揮発し、残りの有機物も450°C前後でほとんど揮発し、550°Cまでの間に有機物の大部分が揮発することを見出した。その後、例えば600°Cに加熱したとしても、揮発分にはこげ臭の原因となる臭気成分がほとんど含まれていないし、600°C以上では分解が発生する。このため、こげ臭の把握のためには廃棄物を最大550°Cまで加熱することで十分であるとの知見を得た。すなわち、本発明は、セメント製造設備で廃棄物を処理しながらセメントを製造するセメント製造設備の運転制御方法であって、セメント製造設備に投入される前の廃棄物から採取した試料を加熱し、その加熱により発生する揮発ガス中の全炭化水素量を測定し、その測定結果に基づきセメント製造設備から放出される排ガス中の全炭化水素量の増加量を予測し、その予測結果に基づきセメント製造設備への廃棄物の投入量を制御することを特徴とする。その場合、試料の加熱温度を最大550°Cとするとよい。廃棄物中の有機物のうち、こげ臭の原因となる有機物による全炭化水素量を予め測定しているので、廃棄物の投入による臭気成分への影響、言い換えれば廃棄物を投入することによる全炭化水素量の増加量を事前に把握できる。したがって、この方法によりセメント製造設備の運転を制御すれば、環境に悪影響を及ぼさない範囲で廃棄物を最大限処理することが可能になる。本発明に係るセメント製造設備の運転制御方法によれば、廃棄物をセメント製造設備に投入する前に、投入による全炭化水素量の増加量を把握することができるので、環境に悪影響を及ぼさない範囲で廃棄物を最大限処理することができ、その処理効率がよい。以下、本発明に係るセメント製造設備の運転制御方法の一実施形態を図面を参照しながら説明する。図1は本発明の運転制御方法の実施に際してセメント製造設備からの排ガス中の臭気成分の予測のために用いられる全炭化水素量測定装置21を示している。この全炭化水素量測定装置21は、例えば電気炉からなる加熱炉22と、加熱炉22内で加熱される試料の揮発ガスを輸送するための窒素ガス等のキャリアガスを供給するキャリアガス供給系23と、キャリアガスとともに輸送された揮発ガス中の全炭化水素量を測定するTHC測定器24と、このTHC測定器24の測定結果からセメント製造設備で処理した場合の臭気指数の増加量を予測する臭気指数予測手段25とを備えている。キャリアガス供給系23には、キャリアガスを貯留するガス容器26と、ガス容器26からの流通量を測定する流量計27とが備えられており、ガス容器26からキャリアガスが加熱炉22内に所定流量で供給される。加熱炉22には、試料28を収容する炉芯管29が備えられており、この炉芯管29内にキャリアガスを流通させて揮発ガスをTHC測定器24に送り出すようになっている。THC測定器24は、例えば水素イオン化検出法FID:FlameIonizationDetectorによる測定器であり、ノズルから排ガスと燃料の水素とを送って点火することにより、排ガス中の有機物が水素炎中で燃焼し、その炎を挟むコレクター電極間に発生する炭素イオンによるイオン電流を測定するものである。臭気指数予測手段25は、予め全炭化水素量と臭気指数との相関関係を数式化してコンピュータに記憶しておき、THC測定器24から得られた全炭化水素量の測定値から数式に従い臭気指数の増加量を予測するものである。この臭気指数は、嗅覚測定法臭気指数及び臭気排出強度の算定の方法により、あらかじめ嗅覚が正常であることの検査に合格した被検者が臭気を感じなくなるまで試料を無臭空気で希釈したときの希釈倍率臭気濃度を求め、その常用対数値に10を乗じた数値である。算出式は、臭気指数=10×Log臭気濃度で表わされる。測定の具体的方法としては三点比較式臭袋法が採用される。この三点比較式臭袋法は、3個の袋のうち、2個の袋には無臭の空気を入れ、残りの1個の袋に所定の希釈倍数に希釈した試料を入れ、これら3袋を1組として、6名以上の被検者により、各袋の臭いの有無を判定する作業を希釈倍率を変えながら繰り返し行い、臭いを感じなくなった希釈倍率を求める方法である。また、この臭気指数と全炭化水素量とは、臭気指数=a×log全炭化水素量bの関係を有しており、その定数であるa,bは廃棄物の種類等によって異なり、パイロット運転等によってあらかじめ求めておくことが行われる。一方、図2は、本発明の運転制御方法が適用されるセメント製造設備を示している。このセメント製造設備1は、セメント原料を粉砕、乾燥する原料ミル及びドライヤ2と、この原料ミルで得られた粉体原料を予熱するプレヒータ3と、プレヒータ3によって予熱された粉体原料を焼成するキルン4と、キルン4で焼成された後のセメントクリンカを冷却するための図示略の冷却機等とを備えている。キルン4は、横向きの円筒状シェルを回転させながら、プレヒータ3から供給されるセメント原料をバーナーによって1450°C以上に加熱焼成してセメントクリンカを生成するものである。この場合、キルン4からの排ガスは、プレヒータ3を経由して原料ミル及びドライヤ2に導入されるようになっており、原料ミル及びドライヤ2は、キルン4からの排ガスが導入されることにより、セメント原料の粉砕と乾燥を同時に行うようになっている。また、プレヒータ3は、下方から上方に向けて複数のサイクロンを多段に接続した多段サイクロン式のものであり、原料ミルで粉砕されたセメント原料をキルン4からの排ガスを利用して所定温度まで予熱するものである。このセメント製造設備1において、図2の二重実線の矢印がセメント原料からセメントクリンカを得る流れを示している。一方、キルン4での燃焼により発生した排ガスの流れを破線で示しており、この排ガスは、プレヒータ3、原料ミル及びドライヤ2を経由して、プレヒータ3での粉体原料の予熱の熱源、原料ミル及びドライヤ2での乾燥の熱源として利用された後、集塵機5に送られ、集塵機5でダストを除去された後に煙突6から大気に放出される。この集塵機5は、例えば高電圧放電により生じる静電気を利用して排ガス中のダストを集塵する電気集塵機であり、その電極に、排ガス中に固体分として混在している灰分等のダストが捕集される。電気集塵機以外にも、排ガス中の固体分を捕集することができるものであれば、バグフィルタ、サイクロン等の周知の集塵機を用いることができる。捕集されたダストは、ダスト配送管7を通して原料ミルに投入されるようになっている。そして、この集塵機5と煙突6との間に排ガス臭気測定装置11が設けられている。この排ガス臭気測定装置11は、集塵機5と煙突6との間の配管12に、排ガスの一部を抽出するサンプリング部13が設けられるとともに、該サンプリング部13に、THC測定器14と、特定気体として一酸化炭素の量を測定する一酸化炭素量測定器15とが並列に接続され、THC測定器14に、全炭化水素量の測定値を一酸化炭素量の測定値によって補正する補正手段16と、その補正後の全炭化水素量から排ガスの臭気指数を推定する臭気指数推定手段17とが設けられた構成とされている。THC測定器14は、前述の全炭化水素量測定装置21に用いられるものと同様、例えば水素イオン化検出法FID:FlameIonizationDetectorによる測定器である。一酸化炭素量測定器15は、例えば非分散型赤外線分析法による測定器であり、一酸化炭素が特定波長の赤外光を選択的に吸収する性質を有していることを利用し、その赤外線吸収量から成分濃度を測定するものである。これらTHC測定器14及び一酸化炭素量測定器15は、排ガスの全炭化水素量及び一酸化炭素量を同じタイミングで連続的に測定している。そして、補正手段16は、THC測定器14で連続的に測定される全炭化水素量をこれと同じタイミングで測定した一酸化炭素量によって補正するものであり、一酸化炭素量の測定値にピーク部が発生した場合に、そのピーク部が発生したタイミングで全炭化水素量の測定値にピーク部が発生しているか否かを判断し、全炭化水素量の測定値にも同一タイミングでピーク部が発生している場合は、そのピーク部が不完全燃焼の影響によるものであるとして、この全炭化水素量のピーク部を除外した状態で次の臭気指数推定手段17に測定値を受け渡す。臭気指数推定手段17は、前述した臭気指数予測手段25と同様に予め全炭化水素量と臭気指数との相関関係を数式化してコンピュータに記憶しておき、補正手段16から得られた補正後の全炭化水素量の測定値から数式に従い臭気指数を推定するものである。次に、このセメント製造設備1において廃棄物を処理しながらセメントを製造する運転制御方法について説明する。まず、持ち込まれた廃棄物の一部をサンプリングして全炭化水素量測定装置21により全炭化水素量を測定する。この場合、廃棄物から採取した試料28を加熱炉22の炉芯管29に設置し、キャリアガスを流して揮発ガスをTHC測定器24に輸送して測定する。廃棄物の加熱は550°Cまで行われ、550°Cに達するまでの間に揮発したガスの全炭化水素量を連続的に測定し、その積算量を廃棄物の全炭化水素量とする。図3は、廃棄物を加熱した際に生じる揮発ガス中の全炭化水素量THC量の温度との関係を示している。データが複数あるのは、時と場所を異にして収集された廃棄物のそれぞれについて示したためである。この図3により明らかなように、いずれの廃棄物も、350°C前後でTHC量が著しく増大している。また、450°C前後で若干増大するものがあり、550°C前後で少なくなり、600°C前後でまた増大している。この全炭化水素量のうち、セメント製造設備1で処理した際の臭気成分を抑えるためには、廃棄物に由来する臭気成分としてこげ臭を把握できればよい。図3の全炭化水素量では、こげ臭の原因となる臭気成分は350°C前後で大半が揮発し、450°C前後でほとんど揮発しており、600°C付近での揮発成分はこげ臭の原因となる臭気成分がほとんど含まれていない。また、600°C以上では分解が発生する。このため、廃棄物をTHCの発生が少なくなる550°Cまで加熱して全炭化水素量を測定することにより、廃棄物からの揮発ガス中のこげ臭を把握することができる。図4は、550°C以下の500°C、450°Cでの各加熱温度における原料廃棄物の揮発ガス中のTHC量について、550°CでのTHC量を100としたときの比率を原料毎に示したものである。この図4で示されるように、加熱温度によるTHC量は原料の種類によって異なっており、例えば原料H及び原料Iは550°Cまで加熱しなくても、500°C程度で550°Cの時のTHC量にほぼ等しいTHC量となっている。逆に原料Fは加熱温度によるTHC量の変化が大きく、550°Cまで加熱してTHC量を測定する必要がある。このように、廃棄物のTHC量を測定する場合、最大550°Cの範囲内で原料により決まる固有の温度まで廃棄物を加熱すればよい。図5は、全炭化水素量測定装置21により550°Cまで加熱して測定された原料廃棄物のTHC量をもとに予測したセメント製造設備での排ガスのTHC量と、その原料を実際にセメント製造設備に投入した際に生じる排ガス中のTHC量との相関を示すグラフである。このグラフで明らかなように、両者の相関は高く、550°Cまで加熱して測定したTHC量によりセメント製造設備1に投入した際のTHC量を正確に把握することができる。図7は、廃棄物を550°Cを超えて650°C程度まで加熱して測定されたTHC量と、その廃棄物をセメント製造設備に投入した際に生じる排ガス中のTHC量との相関を示しているが、両者の相関は低いことがわかる。したがって、セメント製造設備1からの排ガス中のTHC量を予測するには、廃棄物を最大550°Cまで加熱してTHC量を測定すればよい。このようにして廃棄物のTHC量を測定し、その測定値から臭気指数予測手段25ではセメント製造設備1に廃棄物を投入した場合の臭気指数の増加量を予測する。そして、この事前の予測結果に基づき、セメント製造設備1で廃棄物を適量ずつ処理しながらセメントを製造する。セメント製造設備1からの排ガスは、集塵機5でダストが除去された後に煙突6から大気に放出されるが、この集塵機5と煙突6との間のサンプリング部13で排ガスの一部がサンプリングされ、THC測定器14及び一酸化炭素量測定器15により全炭化水素量及び一酸化炭素量が連続的に測定され、補正手段16及び臭気指数推定手段17により排ガス中の臭気指数が推定される。図6は、セメント製造設備に廃棄物を投入した際の臭気指数の時間的変動を示しており、本発明の方法によって予測した臭気指数を一点鎖線aで示したように、ほぼ予測値の範囲内で変動していることがわかる。したがって、この運転制御方法を用いれば、排ガス中の臭気指数への影響を予測した廃棄物投入計画を立てることができ、周辺住民に悪影響を及ぼすような臭気の上昇を避けることができ、セメント製造設備の操業を安定させることができる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、廃棄物の全炭化水素量を測定して臭気指数を予測したが、全炭化水素量と臭気指数とは一定の相関があるので、臭気指数を計算することなく、全炭化水素量の測定値に基づいて廃棄物の投入量を制御するようにしてもよい。また、上記実施形態では廃棄物を550°Cまで加熱してTHC量を測定したが、廃棄物の種類によっては、例えば450°Cや500°C程度で臭気成分に影響を与えるTHCをほとんど揮発させることができる場合がある。このような場合は550°Cまで加熱する必要はなく、そのような場合も含めて、最大550°Cまでの範囲で加熱すればよい。"