"太陽電池素子の受光面である第1の面に全体にわたって複数の細い線状の細線電極が形成され、前記太陽電池素子の裏面である第2の面に裏面集電電極が形成され、前記細線電極と前記裏面集電電極に電力を取り出す配線材がそれぞれに接続されてなる構成を含む太陽電池モジュールにおいて、前記細線電極と配線材ははんだで接合され、前記はんだ接合部の前記配線材にそった長手方向の側面を熱硬化性樹脂で覆い、前記細線電極を除く領域では、前記配線材と前記第1の面とが熱硬化性樹脂にて接着されていることを特徴とする太陽電池モジュール。前記配線材は、前記第1の面に対向する面が凸形状部を有し、前記細線電極を除く領域では、前記凸形状部と前記第1の面とが前記熱硬化性樹脂で接着されていることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール。前記はんだ接合部の側面を覆う熱硬化性樹脂の細線電極表面からの高さは、前記配線材の厚みの1/2以内であることを特徴とする請求項1または2に記載の太陽電池モジュール。前記熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂と有機酸を含みまたは有機酸の硬化剤であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュール。太陽電池素子の受光面である第1の面に全体にわたって複数の細い線状の細線電極が形成され、前記太陽電池素子の裏面である第2の面に裏面集電電極が形成され、前記細線電極と前記裏面集電電極に電力を取り出す配線材がそれぞれに接続されてなる構成を含む太陽電池モジュールの製造方法において、前記第1の面の所定位置に、エポキシ樹脂と有機酸を含みまたは有機酸の硬化剤を含有する熱硬化性樹脂を前記配線材の配設位置に配置する工程と、はんだで皮膜された配線材を前記配置された熱硬化性樹脂上に押し付けて、はんだの融点以上に加熱する工程と、を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記太陽電池素子の前記第1の面に配置する前記熱硬化性樹脂の幅を、前記配線材の幅よりも狭くすることを特徴とする請求項5に記載の太陽電池モジュールの製造方法。特許文献2にあるように、受光面バス電極を用いないで、配線材を熱硬化性樹脂にてシリコン基板に接着する方法を用いると、細線電極と配線材とは接触にて電気的接続をとることになる。細線電極と配線材とが接触している箇所の熱硬化性樹脂は押し付けた時に排出されて少なくなっており、熱硬化性樹脂の接合力は、はんだの約1/10と小さいため、配線材と細線電極の接合信頼性が低下するという問題がある。また、細線電極と配線材とが接触にて電気的接続をとっているため、接続抵抗がはんだよりも約100倍大きく、変換効率が低下するという問題もある。この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、配線材と細線電極とが十分な機械的接合強度を得ることができ、接続抵抗が低く変換効率を向上させ、さらに銀の使用量を減らすことで、コストダウンを図ることができ、さらに太陽電池素子のそりを小さくすることができる太陽電池モジュールおよびその製造方法を提供することにある。上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明にかかる太陽電池モジュールは、太陽電池素子の受光面である第1の面に全体にわたって複数の細い線状の細線電極が形成され、太陽電池素子の裏面である第2の面に裏面集電電極が形成され、細線電極と裏面集電電極に電力を取り出す配線材がそれぞれに接続されてなる構成を含む太陽電池モジュールにおいて、細線電極と配線材ははんだで接合され、前記はんだ接合部の側面を熱硬化性樹脂で覆い、はんだ接合部を補強する。熱硬化性樹脂の覆う高さは、配線材の厚みの1/2以下とする。はんだ細線電極を除く領域では、配線材と第1の面とが熱硬化性樹脂にて接着されていることを特徴とする。また、この発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池素子の受光面である第1の面に全体にわたって複数の細い線状の細線電極が形成され、太陽電池素子の裏面である第2の面に裏面集電電極が形成され、細線電極と裏面集電電極に電力を取り出す配線材がそれぞれに接続されてなる構成を含む太陽電池モジュールの製造方法において、第1の面の所定位置に、エポキシ樹脂と有機酸を含むまたは有機酸の硬化剤を用いた熱硬化性樹脂を配線材の配設位置に配置する工程と、配線材の配設位置に少なくとも第1の面にはんだ被覆された配線材を加圧しはんだの融点以上に加熱することで、はんだ接合部の側面を熱硬化性樹脂で覆う工程と、を有することを特徴とする。前記有機酸はフェノール硬化剤、酸無水硬化剤、およびカルボン酸硬化剤の少なくともいずれかを含有するものをいう。本発明によれば、配線材を細線電極に直接はんだ接合することで、配線材と細線電極の十分な機械的接合強度および電気的接続抵抗の低い接合を得ることができるとともに、受光面にバス電極を形成しないので、コストダウンを図ることができる。また、細線電極のない受光面と配線材とが、ヤング率がはんだの約1/10以下の熱硬化性エポキシ組成物にて接着しているため、太陽電池素子のそりを特許文献1の構造に比べて小さくすることができる。以下に、本発明にかかる太陽電池モジュールおよびその製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。実施の形態1.図1は、本発明にかかる実施の形態1の太陽電池モジュールの構造を示す図であり、aは太陽電池モジュールの断面図、bは複数の太陽電池素子1を配線材5にて接続したストリングの斜視図、cは細線電極第1の集電電極2aと配線材5の接合部の断面図、dは受光面1aと配線材5の接合部の断面図を示す。aより、太陽電池モジュール100は、複数の太陽電池素子1の第1の面である受光面1aと第2の面である裏面1bを交互に配線材5を用いて接続した太陽電池ストリング10の受光面1a側に受光面保護材11を配置し、裏面1b側に裏面保護材12を配置し、太陽電池ストリング10と保護材11,12間に封止材13が配置されている。受光面1a上に形成された細線電極2aと配線材5とは、はんだ3で接合され、はんだ接合部の側面を熱硬化性樹脂で覆い、細線電極2aが形成されている以外の領域では配線材5と受光面1aとは、熱硬化性樹脂4にて接合されている。bより、太陽電池ストリング10の斜視図を示す。太陽電池ストリング10は、太陽電池素子1を配線材5で接続したものからなる。太陽電池素子1は、例えば、100~200μmほどの厚みのp型シリコンを基板として以下のように構成される。p型層となるp型シリコン基板の受光面側1aには、リン拡散によってn型拡散層不純物層拡散層:図示せずが形成され、さらに入射光の反射を防止して変換効率を向上させるためのシリコン窒化膜よりなる反射防止膜が表面処理により設けられて、太陽電池素子1の第1の面すなわち受光面1a光電変換部領域となっている。また、p型シリコン基板以下、単に基板の第2の面すなわち裏面1bには、高濃度不純物を含んだp層が形成され、さらに入射光の反射および電力の取り出しを目的として第2の面に、第1の面と同じく裏面集電電極第2の集電電極2bが設けられている。cとdは、太陽電池素子1の受光面1aに配線材5を接合した状態の断面図を示す。cは受光面1a上の細線電極2aと配線材5の接合部、dは細線電極のない受光面1aと配線材5の接着部の断面を示す。太陽電池素子1の受光面1a上の細線電極2aと配線材5は、はんだ3にて接合しており、はんだ接合部3aの側面3bを熱硬化性樹脂4で覆い、配線材5とはんだ3の界面および細線電極2aとはんだ3の界面を熱硬化性樹脂4で覆うことで、はんだ接合部3aを補強する。はんだ接合部3aを覆った熱硬化性樹脂4は配線材5と太陽電池素子1との熱膨張差から発生するせん断応力を緩和する作用とはんだ接合部の疲労で発生するクラックの発生を抑制する作用がある。前記熱硬化性樹脂4は配線材5よりも約4倍熱膨張が大きいため、配線材5の側面を覆う量が多いと、配線材5を持ち上げる力が作用し、はんだ接合部3aを引き剥がす力により、接合信頼性が低下することが懸念される。そこで、配線材5の側面を覆う熱硬化性樹脂4の高さ4cは、配線材5の厚よりは低く、はんだ接合部3aの側面3bのひずみを小さくすることから、配線材5の厚の1/2にする必要がある。熱硬化性樹脂の熱膨張は50~60×10-61/°Cであるが、シリカなどの微細粒子を混入させて熱膨張は20~40×10-61/°Cに低下させるとさらに信頼性を向上することができる。細線電極2a以外の領域では、配線材5と受光面1aは熱硬化性接着剤4で接合している。なお、図において、熱硬化性樹脂4は配線材5とはんだの界面および細線電極2aとはんだの界面を覆っているが、少なくとも熱膨張差の大きな細線電極2aとはんだ3の界面を覆っていればよい。はんだ3はPbフリーのSn-3Ag-0.5Cu融点220°C、Sn-3.5Ag融点221°C、Sn-0.7Cu融点230°C、Sn-8.8Zn融点199°C、などのPbフリーはんだでもよいし、Pb-Sn融点183°Cはんだを用いてもよい。集電するための細線電極2aが、はんだ3にて配線材5と接合することにより、接合部の電気抵抗を小さくすることができ、さらに、従来の導電粒子を含有した樹脂接着剤を用いた方法特許文献2に比べて電気的な接続面積が大きくとれるので、電気特性が劣化することのない接合を実現できる。また、配線材5と受光面1aが、ヤング率の小さい熱硬化性樹脂はんだの約1/10で接合されるので、太陽電池素子1のそりを小さくすることができる。なお、熱硬化性樹脂4として、エポキシ樹脂を主体としたものを用いている。一方、太陽電池素子1の第2の面には、裏面集電電極2bが設けられている。裏面集電電極2bは第1の面の受光面1a側の配線材5に対応した位置配線材5と太陽電池素子1の厚さ方向に重なる位置に設けられている。裏面集電電極2bは、裏面1bに全面に形成されている場合、銀で形成された電極が配線材5と同じ方向に、太陽電池素子1の長手方向に線上に形成されている場合、または島状に形成されている場合、がある。本実施の形態では図1の断面図に示すように、裏面集電電極2bは島状に形成されたものを受光面1aの細線電極2aと同じ方法を用いて接合した。裏面集電電極2bと配線材5の他の接合方法として、裏面集電電極2bは、受光面でない裏面に形成されているので、電極サイズを大きくとることができるため、接続抵抗の大きい導電粒子を含有した熱硬化性接着剤を用いてもよいし、通常のはんだ接合と同じく、フラックスを用いたはんだで接合してもよい。なお、本実施の形態では複数の太陽電池素子1が接続されてなる太陽電池ストリング10と保護材11、12と封止材13とを含んだものを太陽電池モジュールとしているが、これに限らず配線材5が接合された細線電極2aと裏面集電電極2bを有する太陽電池素子1を含むものも太陽電池モジュールと呼ぶ。また、本実施の形態の太陽電池素子1は概略平板状を成すが、太陽電池素子1は、平板状のものに限られるものではなく、例えば、フレキシブルなシート状、或いは立方体状などでもよく、受光面1aに形成された細線電極2aに配線材5が接合される太陽電池素子であれば適用することができる。本実施の形態において、複数の太陽電池素子1を配線材5で接続した太陽電池ストリング10を示したが、太陽電池素子1が1枚の場合でもよい。さらに、本実施の形態の細線電極2aは、受光面1aに複数本が平行に形成されているが、細線電極2aは平行でないものでもよく、受光面1aに複数本が形成されている太陽電池素子であれば適用することができる。実施の形態2.図2は、本発明にかかる実施の形態2の太陽電池モジュールを示す太陽電池素子1と配線材5の接合の方法を順を追って説明するための図である。図2のa0は、太陽電池素子1の受光面1aの平面図である。受光面1aには、細線電極2aが複数本平行に形成されている。a1は、配線材5と交差する方向の細線電極2aの断面を示すa0のA-A線に沿う断面図である。a2は、細線電極2a以外の領域の断面を示すa0のB-B線に沿う断面図である。図2のb0は、有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いた硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aを配置した状態の受光面1aの平面図である。b1は、配線材5と交差する方向の細線電極2aの断面を示すb0のa0のA-A線位置に相当する位置以降単にA-A線位置の断面図である。b2は、細線電極2a以外の領域の断面を示すb0のa0B-B線相当位置に相当する位置以降単にB-B線相当位置の断面図である。熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは、エポキシ樹脂と有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いたものである。前記有機酸はフェノール硬化剤または/および酸無水硬化剤または/およびカルボン酸硬化剤を含有する。本実施の形態では、ペースト状の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aを用いたが、半硬化状態Bステージのフィルムを用いてもよい。図2のc0は、受光面1a側をはんだ3でコートされた配線材5を位置合わせし、押し付け加熱した状態の受光面1aの平面図である。c1は、c0のA-A線相当位置の断面図である。c2はc0のB-B線相当位置の断面図である。配線材5と細線電極2aを、はんだ3で接合し、はんだ接合部3aの側面3bを熱硬化性樹脂4で覆い、細線電極2a以外の領域は熱硬化性樹脂4で接着することができる。加熱は2段階で実施する。第1段階は、低温の約100°Cで押し付ける。前記熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは、100°C程度の低温で粘度が最も低くなり、押し付けることで、熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは側面に排除され、細線電極2aと配線材5を接触させることができる。第2段階で、温度を熱硬化性樹脂4の硬化温度以上のはんだ3の融点以上にあげる。はんだ接合は、熱硬化性樹脂4が熱硬化する過程で、有機酸を含みまたは有機酸の硬化剤を用いているため、はんだ表面の酸化膜を還元して除去する作用を発現することで、配線材5の表面にある酸化膜を除去し、配線材5と細線電極2aとをはんだ3で接合することができる。熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aに含まれる有機酸がフラックスの役割をはたすので、通常のはんだ付けのようにはんだ付け前にフラックスを塗布し、はんだ接合後にフラックスを洗浄する必要がないため、生産性がよい。またフラックスの残渣が受光面1a上に残り、残留イオンが特性の劣化を引き起こす懸念もなくなる。本実施の形態において、はんだ3は、配線材5の受光面1a側に対向する面に設けたが、配線材5の周囲に設けてもよい。一方、はんだ3は、予め細線電極2aの表面に設けておいてもよい。細線電極2a以外の領域では、第1段階の低温100°Cくらいで配線材5と受光面1a表面は熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aを介して接触する。第2段階の温度で熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは硬化し、熱硬化性樹脂4となる。この熱硬化により、配線材5と受光面1aが接着される。なお、図において、熱硬化性樹脂4は配線材5とはんだの界面および細線電極2aとはんだの界面を覆っているが、少なくとも熱膨張差の大きな細線電極2aとはんだ3の界面を覆っていればよい。実施の形態3.図3は、本発明にかかる実施の形態3の太陽電池モジュールを示す太陽電池素子1と配線材5の接合の方法を説明するための図である。図3のa0は、太陽電池素子1の配線材5を接合する方法を説明するための図である。a1は、a0のA-A線相当位置の断面図である。a2は、a0のB-B線相当位置の断面図である。太陽電池素子1の受光面1aには、細線電極2aが複数本平行に形成されている。図3のb0は、配線材5の幅よりもせまくした有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いた硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4bを配置した状態を示す図である。b1は、b0のA-A線相当位置の断面図である。b2は、b0のB-B線相当位置の断面図である。硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4bの幅は配線材5の幅よりも狭く塗布する。例えば、配線材の幅が1mmの場合、0.5mm程度にする。熱硬化性エポキシ樹脂組成物4bは、エポキシ樹脂とフラックス活性を示す有機酸硬化剤であるフェノール硬化剤または/および酸無水硬化剤または/およびカルボン酸硬化剤を含有する。本実施の形態では、ペースト状の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aを用いたが、半硬化状態Bステージのフィルムを用いてもよい。図3のc0は、幅をせまくした有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いた硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4bを配置し、はんだでコートされた配線材5を位置合わせし、押し付けて、はんだの融点以上に加熱した状態を示す図である。c1は、c0のA-A線相当位置の断面図である。c2は、c0のB-B線相当位置の断面図である。硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4bの塗布幅を配線材5の幅よりも狭くしてあるので、配線材の押し付け位置がずれても、加熱硬化後に配線材5よりはみ出すことはない。そのため、熱硬化樹脂4が受光面にはみ出すことによって、受光面積を狭くする問題をなくすことができる。なお、図において、熱硬化性樹脂4は配線材5とはんだの界面および細線電極2aとはんだの界面を覆っているが、少なくとも熱膨張差の大きな細線電極2aとはんだ3の界面を覆っていればよい。実施の形態4.図4は、本発明にかかる実施の形態4の太陽電池モジュールを示す太陽電池素子1の受光面1aに配線材5を接合した状態の断面図を示す。a1は、受光面1a上の細線電極2aと配線材5の接合部の断面図を示す。a2は、細線電極2a以外の領域の配線材5と受光面1aの接合状態を示す断面図である。a1において、太陽電池素子1の受光面1a上の細線電極2aと配線材5は、はんだ3にて接合しており、はんだ接合部3aの側面3bを熱硬化性樹脂4で覆うことによって、はんだ接合部3aを補強している。a2において、細線電極2aを除く受光面1aと配線材5は熱硬化性樹脂4で接着している。配線材5の受光面1aに対向する側の表面は凸形状部5aとなっている。これは、接着面積を大きくし、接着力を大きくできる効果がある。この凸形状部5aは配線材中心から外に向かって、配線材5と受光面1a間の隙間を大きくとることができるため、熱硬化性樹脂4を保持する空間を大きくすることができ、熱硬化性樹脂4の受光面1aへのはみ出しを抑制する効果もある。突起の大きさは1mm幅に対して15~30μm程度の突出量の突起を用いた。なお、図において、熱硬化性樹脂4は配線材5とはんだの界面および細線電極2aとはんだの界面を覆っているが、少なくとも熱膨張差の大きな細線電極2aとはんだ3の界面を覆っていればよい。なお、本実施の形態の凸形状部5aは、配線材5の銅板の表面にはんだをコートし、そのはんだを溶融することで形成しているが、銅板を機械的に凸形状に加工して形成してもよい。実施の形態5.図5は、本発明にかかる実施の形態5の太陽電池モジュールの製造方法を示す図である。a1、a2は太陽電池素子1の細線電極2aがある部分とない部分の断面図である。b1、b2は、有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いた硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aを配置した状態を示す細線電極2aがある部分とない部分の断面図である。硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは、エポキシ樹脂とフラックス活性を示す有機酸硬化剤であるフェノール硬化剤または/および酸無水硬化剤または/およびカルボン酸硬化剤を含有する。熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは、液状でも半硬化状態Bステージのフィルムを用いてもよい。熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは、硬化して熱硬化性樹脂4になる。図5のc1、c2は、はんだでコートされ、凸形状部5aを有する配線材5を位置合わせし、押し付け加熱した状態を示す細線電極2aがある部分の断面図とない部分の断面図である。配線材5と細線電極2aとは、はんだ3にて接合され、はんだ接合部3aの側面3bを熱硬化性樹脂4で覆い、細線電極2a以外の領域は熱硬化性接着剤4で接着されている。なお、図において、熱硬化性樹脂4は配線材5とはんだの界面および細線電極2aとはんだの界面を覆っているが、少なくとも熱膨張差の大きな細線電極2aとはんだ3の界面を覆っていればよい。加熱は2段階で実施する。第1段階は、100°Cで押し付ける。前記熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは100°C程度の低温で粘度が最も低くなり、押し付けることで、熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは排除され、細線電極2aと配線材5が接触する。第2段階で、温度を熱硬化性樹脂4の硬化温度以上ではんだ3の融点以上にあげる。はんだ接合は、熱硬化性樹脂4が熱硬化する過程で、有機酸を含みまたは有機酸を硬化剤に用いているため、はんだ表面の酸化膜を還元して除去する作用を発現することで、配線材5の表面にある酸化膜が除去され、配線材5と細線電極2aとをはんだ3で接合することができるとともに、はんだ接合部3aの側面3bを熱硬化性樹脂4で覆い、はんだ接合部3aを補強することができる。細線電極2a以外の領域では、第1段階の温度で、硬化前の熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aは低粘度になり、表面が凸形状部5aの配線材5の表面にならって側面に広がる。この凸面形状は配線材5中心から外に向かって、配線材5と受光面1a間の隙間を大きくとることができるため、熱硬化性樹脂4を保持する空間を大きくすることができ、熱硬化性樹脂4の受光面1aへのはみ出しを抑制する効果がある。そのため、熱硬化性エポキシ樹脂組成物4aの塗布量が多くても、はみ出しを抑制することができる。第2段階の温度で、前記熱硬化性エポキシ組成物4aは熱硬化し、配線材5と受光面1aとを接着することができる。実施の形態6.図6は、本発明にかかる実施の形態6の太陽電池モジュールを示す太陽電池素子表面の平面図および細線電極のはんだ接合部の断面図であり、図6のaは、太陽電池素子1の受光面1aを示す平面図、bは、配線材5と接合した状態の配線方向のC-C線相当位置の断面図を示す。本実施の形態においては、細線電極2cの配線材5とのはんだの接合領域の面積を大きくするために、配線材5と重なる位置において配線材5の延在方向において、細線電極2cを部分的に大きくすることで、細線電極2cの太陽電池素子1への接合力を大きくすることができ、接合信頼性を向上することができる。"