"平板状の焼結金属からなり、厚さ方向に対向した一対の平坦面と、縦方向一方の側面に設けられ、厚さ方向中間部に頂部を有する凸曲面とを備えた圧縮機用ベーンであって、縦方向中央部における密度と、縦方向両端部における密度との差が、全体の平均密度の0.3以内である圧縮機用ベーン。フォーミング工程で、圧粉体の縦方向一方の側面をアンダーカットの無い形状に成形すると共に、サイジング工程で縦方向一方の側面を前記凸曲面の形状に成形した請求項1の圧縮機用ベーン。少なくとも前記一対の平坦面及び前記凸曲面に研磨仕上げが施された請求項1又は2の圧縮機用ベーン。前記凸曲面が円筒面である請求項1~3何れかの圧縮機用ベーン。前記円筒面の中心軸が、厚さ方向中心に対してオフセットした位置に設けられた請求項4の圧縮機用ベーン。鉄系の焼結金属からなる請求項1~5何れかの圧縮機用ベーン。請求項1~6何れかのベーンと、ベーンを挿入する溝部が形成されたロータと、内周にロータ及びベーンを収容するシリンダとを備えた圧縮機。ベーンの前記凸曲面が、シリンダの内周面と摺動する請求項7の圧縮機。ベーンの前記凸曲面が、ロータの外周面と摺動する請求項7の圧縮機。冷凍サイクルに組み込まれる請求項7~9何れかの圧縮機。平板状の焼結金属からなり、厚さ方向に対向した一対の平坦面と、縦方向一方の側面に設けられ、厚さ方向中間部に頂部を有する凸曲面とを備えた圧縮機用ベーンを製造するための方法であって、金属粉末を圧縮成形して圧粉体を形成するフォーミング工程と、圧粉体を焼結して焼結体を形成する焼結工程と、焼結体を所定形状に成形するサイジング工程とを有し、フォーミング工程で平板状の圧粉体を厚さ方向に圧縮成形し、圧粉体の縦方向一方の側面をアンダーカットの無い形状に成形すると共に、サイジング工程で平板状の焼結体を縦方向に圧縮成形し、焼結体の縦方向一方の側面に前記凸曲面を成形する圧縮機用ベーンの製造方法。サイジング工程の後、焼結体に研磨を施す研磨工程をさらに有する請求項11の圧縮機用ベーンの製造方法。研磨工程において、焼結体の少なくとも一対の平坦面及び前記凸曲面に研磨を施す請求項12の圧縮機用ベーンの製造方法。研磨工程における研磨代が0.1mm以下である請求項12又は13の圧縮機用ベーンの製造方法。フォーミング工程で、厚さ方向に対向する圧粉体の一対の平坦面の縁に全周にわたって成形されたランド部を、サイジング工程で縮小する請求項11~14何れかの圧縮機用ベーンの製造方法。フォーミング工程で、圧粉体の縦方向一方の側面を、平坦部と、平坦部と滑らかに連続した円筒部とからなる形状に成形する請求項11~15何れかの圧縮機用ベーンの製造方法。フォーミング工程で、圧粉体の縦方向一方の側面の全面を平坦面状に成形した請求項11~16何れかの圧縮機用ベーンの製造方法。フォーミング工程において、上下パンチで圧粉体を圧縮成形した後、下パンチの成形面に圧粉体を載置した状態で圧粉体をダイから取り出す請求項11~17何れかの圧縮機用ベーンの製造方法。ベーン10は、例えば焼結金属で形成される。焼結金属からなるベーン10は、例えば、金属粉末を圧縮成形して圧粉体を形成するフォーミング工程と、圧粉体を焼結して焼結体を形成する焼結工程と、焼結体の所定箇所を研磨する研磨工程とを経て製造される。例えば図10に示すように、フォーミング工程において厚さ方向両側から上下パンチ111,112で圧縮して圧粉体10’を成形すると、凸曲面13’がダイ110の内周面で成形されるため、凸曲面13’の頂部13a’がアンダーカットとなって、成形品をダイ110から排出することができない。上記のような不具合は、図11に示すように圧粉体10’を縦方向に圧縮することで解消できる。この場合、圧粉体10’の縦方向両端部付近QHは、上下パンチ111,112による圧縮力が伝わりやすいため密度が高くなる一方、圧粉体10’の縦方向中央部QLは、上下パンチ111,112による圧縮力が伝わりにくく密度が相対的に低くなる。このように、圧粉体10’に密度差が生じると、焼結時の膨張量収縮量が場所によって異なり、ベーン10に反りが生じる恐れがある。また、圧粉体10’に密度差が生じることで、焼結及び研磨が施されたベーン10にも密度差が生じるため、ベーン10の低密度部の表面開孔から媒体が焼結金属の内部に抜けてしまい、圧縮室の圧力が低下する恐れがある。また、圧粉体10’を縦方向に圧縮する場合、図12に示すように、凸曲面13’の端部に金型の破損を防止するためにランド部13a’平坦面を設ける必要がある。このランド部13a’はベーン10には不要であるため、図12に点線で示すように研磨工程で削り取られる。このように、ランド部13a’が形成されることで研磨量が多くなるため、歩留まりが低下すると共に、研磨工程の時間が長くなり、さらに研磨工具の摩耗が早くなる。本発明の解決すべき課題は、焼結金属製のベーンを均一な密度で形成し、反りや圧力抜けを防止することにある。本発明の解決すべき他の課題は、ベーンの研磨代を小さくして、歩留まり及び研磨工程の効率を高めると共に、研磨工具の摩耗を抑えることにある。前記課題を解決するためになされた本発明は、平板状の焼結金属からなり、厚さ方向に対向した一対の平坦面と、縦方向一方の側面に設けられ、厚さ方向中間部に頂部を有する凸曲面とを備えた圧縮機用ベーンを製造するための方法であって、金属粉末を圧縮成形して圧粉体を形成するフォーミング工程と、圧粉体を焼結して焼結体を形成する焼結工程と、焼結体を所定形状に成形するサイジング工程とを有し、フォーミング工程で平板状の圧粉体を厚さ方向に圧縮成形し、圧粉体の縦方向一方の側面をアンダーカットの無い形状に成形すると共に、サイジング工程で平板状の焼結体を縦方向に圧縮成形し、焼結体の縦方向一方の側面に前記凸曲面を成形するものである。このように、平板状の圧粉体を厚さ方向に圧縮成形することで、図11のように平板状の圧粉体を縦方向に圧縮する場合と比べて圧縮方向の肉厚を小さくすることができるため、圧粉体の密度を均一にすることができる。具体的には、ベーンの縦方向中央部における密度と、縦方向両端部における密度との差を、例えば0.3以内にすることができる。これにより、密度差に起因する焼結体の反りや、低密度部における圧力抜けを防止できる。特に、サイジング工程の後、焼結体に研磨を施す研磨工程を有する場合、焼結体の反りを抑えることにより研磨代を小さくすることができ、例えば研磨代を0.1mm以下にすることができる。上記のように圧粉体を厚さ方向に圧縮成形する際、圧粉体の縦方向一方の側面に凸曲面を成形すると、凸曲面の頂部がアンダーカットとなるため、型からの成形品の排出が阻害される図10参照。従って、フォーミング工程では、圧粉体の縦方向一方の側面をアンダーカットの無い形状、すなわち厚さ方向中間部に頂部を有さない形状に成形することで、圧粉体のダイからの排出を可能となる。そして、サイジング工程で、圧縮方向を縦方向に変えることで、縦方向一方の側面に、厚さ方向中間部に頂部を有する凸曲面を成形することができる。フォーミング工程で、金型の破損を防止するために、厚さ方向に対向する圧粉体の一対の平坦面の縁の全周にランド部を成形することがあるが、圧粉体にサイジングを施すことにより、ランド部を縮小あるいは消失させることができる。これにより、ランド部を削り取るための研磨代を設ける必要が無くなるため、研磨代をさらに小さくすることができる。ところで、図11に示すように、フォーミング工程において圧粉体を縦方向に圧縮成形すると、下パンチを押し上げてダイから取り出された圧粉体は、下パンチの上に縦方向に載置された不安定な状態となっているため、ロボット等で圧粉体が倒れないように支持する必要がある。これに対し、上記のように圧粉体を厚さ方向に圧縮成形すれば、上下パンチで圧粉体を圧縮成形した後、ダイから取り出された圧粉体は、下パンチの上に平置きされた状態となっているため、ロボット等で支持することなく安定した状態で圧粉体をダイから払い出すことができる。以上のように、本発明によれば、フォーミング工程において圧粉体の厚さ方向に圧縮成形するため、圧粉体を均一な密度で成形することができる。これにより、密度差に起因する反りや圧力抜けが防止され、さらには焼結体の寸法精度を矯正するための研磨代も小さくすることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。本発明の一実施形態に係るベーン10は、図7に示す圧縮機1に組み込まれ、その形状は図7及び図8に示すものと同様であるため、重複説明は省略する。ベーン10は焼結金属で形成され、例えば鉄を主成分とする鉄系の焼結金属で形成される。この他、銅を主成分とする銅系の焼結金属や、銅及び鉄を主成分とする銅鉄系の焼結金属でベーン10を形成することもできる。ベーン10は、縦方向中央部における密度と、縦方向両端部における密度との差が、ベーン10全体の平均密度の0.3以内となっている。具体的には、図1に示すように、ベーン10の縦方向中央部に設けられ、縦方向寸法が全長Lの10である中央部分Aの密度ρAと、ベーン10の縦方向両端部に設けられ、縦方向寸法が全長Lの10である両端部分B,Cの密度ρB,ρCとの差が、ベーン10全体の平均密度ρの0.3以内となっているρB-ρA×100/ρ≦0.3、ρC-ρA×100/ρ≦0.3。次に、ベーン10の製造工程を詳しく説明する。ベーン10は、フォーミング工程、焼結工程、サイジング工程、及び研磨工程を経て製造される。フォーミング工程は、金属粉末を圧縮成形することにより、圧粉体30を成形する工程であり、本実施形態では図2に示すフォーミング金型を用いて行われる。フォーミング金型は、ダイ21と、上パンチ22と、下パンチ23とからなる。ダイ21と下パンチ23とで構成されるキャビティに金属粉末を充填した後、上パンチ22を降下させて金属粉末を圧縮成形することにより、圧粉体30が成形される。圧粉体30の厚さ方向一方の平坦面31は上パンチ22の成形面22aで成形され、圧粉体30の厚さ方向他方の平坦面32は下パンチ23の成形面23aで成形される。圧粉体30の縦方向一方の側面33、縦方向他方の側面34、及び横方向両側面図示省略は、ダイ21の成形孔21aで成形される。このように、圧粉体30を厚さ方向に圧縮成形することにより、縦方向に圧縮成形する場合と比べて圧縮方向の肉厚が小さくなるため、圧粉体30の密度差を抑えることができる。フォーミング工程では、圧粉体30の縦方向一方の側面33は、図3に拡大して示すように、アンダーカットの無い形状、すなわち厚さ方向中間部に頂部の無い形状に成形される。図示例では、縦方向一方の側面33が、平坦部33aと、平坦部33aと滑らかに連続した円筒部33bとからなる。平坦部33aは、一対の平坦な側面31,32と直交する平坦面であり、円筒部33bは、完成品のベーン10の凸曲面13に沿った曲面形状を成している図6参照。圧粉体30の一対の平坦面31,32の縁には、全周にわたってランド部31a,32a及び面取り部31b,32bが成形される。焼結される前の圧粉体30は強度がそれ程高くないため、特に角部が損傷しやすいが、上記のように圧粉体30の31,32の縁に面取り部31b,32bを設けることで、圧粉体30の角部の損傷を防止できる。また、上パンチ22の成形面22a及び下パンチ23の成形面23aの縁には、面取り部31b,32bを成形する突起部22a1,23a1が設けられるが、ランド部31a,32aを設けることで、この突起部22a1,23a1の先端が鋭角となることが回避され、上パンチ22及び下パンチ23の損傷を防止できる。成形後、上パンチ22及び下パンチ23を上昇させ、図4に示すように圧粉体30をダイ21から排出する。このように、下パンチ23の成形面23a上に圧粉体30を平置きした状態でダイ21から排出することができるため、ロボット等を用いなくても圧粉体30の姿勢を安定させることができる。その後、圧粉体30を水平方向に払い出すことで、フォーミング金型から取り出される。このとき、圧粉体30の平坦面32とランド部32aとの段差は微小であると共に、これらの間は面取り部32bを介して滑らかに連続しているため、圧粉体30と下パンチ23とが干渉する恐れはほとんど無く、圧粉体30は下パンチ23の突起部23a1を乗り越えて払い出される。焼結工程では、圧粉体30を所定の焼結温度で焼結して、焼結体40’を形成する。このとき、圧粉体30の密度がほぼ均一であるため、焼結時の膨張量が均一となり、焼結工程において密度差に起因する反りを抑えることができる。サイジング工程は、焼結体40’を圧縮して所定形状に成形する工程である。本実施形態では、図5に示すサイジング金型を用いてサイジング工程が行われる。サイジング金型は、ダイ51と、上パンチ52と、下パンチ53とからなる。ダイ51の内周に配置した焼結体40’を、上パンチ52及び下パンチ53で縦方向に圧縮することで、所定の形状にサイジングされた焼結体40が得られる。焼結体40の一対の平坦面41,42及び横方向両側面図示省略は、ダイ51の成形孔51aで成形される。焼結体40の縦方向一方の側面43は上パンチ52の成形面52aで成形される。詳しくは、図6に拡大して示すように、焼結体40の縦方向一方の側面43は、厚さ方向中間部に頂部43aを有する凸曲面状に成形される。これと同時に、サイジング前の焼結体40’の平坦面41,42の縁に全周にわたって形成されたランド部41a’,42a’及び面取り部41b’,42b’が、縮小あるいは消失される。図示例では、焼結体40’の縦方向一方の側面43’の縁に設けられたランド部41a’,42a’及び面取り部41b’,42b’が消失する。こうして、焼結体40の縦方向一方の側面43をサイジング工程で成形することで、縦方向一方の側面43の表層の密度を高めることができる。尚、サイジング金型の上パンチ52にはランド部が設けられず、厚さ方向端部に鋭角な部分Sが形成されるため、焼結体40を成形する際、この鋭角部分Sの破損が懸念される。しかし、サイジング工程による圧縮量はフォーミング工程による圧縮量よりもはるかに小さいため、サイジング金型の上パンチ52に加わる負荷はフォーミング金型の上パンチ22に加わる負荷と比べて小さい。従って、サイジング金型に上記のような鋭角部分Sを設けても、破損の恐れは小さい。研磨工程は、所定形状にサイジングされた焼結体40に研磨仕上げを施す工程である。研磨仕上げは、焼結体40のうち、精度が必要な箇所にのみ施され、本実施形態では、固定側の部材シリンダ等と摺接する縦方向一方の側面43及び横方向両側面と、ロータの溝と摺接する一対の平坦面41,42とが研磨され、ベーン10が完成する。上記のように、圧粉体30の密度がほぼ均一であることにより焼結体40’の反りが抑えられるため、研磨により反りを矯正する必要がほとんどない。また、焼結体40’のランド部41a’,42a’及び面取り部41b’,42b’をサイジング工程で消失させるため、研磨によりランド部や面取り部を消失させる必要がない。以上により、研磨工程における研磨代は小さくて済み、具体的には例えば0.1mm以下にすることができる。このように研磨代が小さいことで、歩留まりの向上、研磨工程の時間短縮、及び研磨工具の摩耗低減を図ることができる。また、研磨代が小さいことで、研磨後のベーン10の凸曲面13に、サイジング工程で密度が高められた表層部分を残すことができる。ベーン10の凸曲面13はシリンダ2の内周面2aと摺接するため、この部分の密度を高めることで耐摩耗性が高められると共に冷媒のリークを抑えることができる。本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、上記の実施形態では、フォーミング工程において、圧粉体30の縦方向一方の側面33を、平坦部33aと円筒部33bとからなる形状に成形する場合を示したが、これに限らず、例えば縦方向一方の側面の全面を平坦面状に成形してもよい図示省略。ただし、図6に示すように、圧粉体30の縦方向一方の側面を、ベーン10の縦方向一方の側面の凸曲面形状に沿って湾曲させることにより、サイジング工程における圧縮率を小さくして金型の負担を減じると共に、圧縮率を厚さ方向でおおよそ均一にすることができるため好ましい。また、上記の実施形態では、ロータに設けたベーンがシリンダの内周面と摺接する圧縮機に本発明を示したが、これに限らず、シリンダに設けたベーンがロータの外周面と摺接する圧縮機に本発明を適用することもできる図示省略。また、上記の実施形態では、冷凍サイクルに組み込まれる圧縮機のベーンについて説明したが、例えば、エアコンプレッサーの圧縮機のベーンに本発明を適用することもできる図示省略。"