アルミニウム板材の表面に潤滑油又は潤滑剤を塗布し、これをダイとブランクホルダーとで狭持してアルミニウム板材のしわ押さえ部にしわ押さえ面圧を発生させ、しわ押さえ面圧を付与しながらパンチに対してダイとブランクホルダーを同時に相対移動させて、ダイとパンチとによりアルミニウム板材の温間プレス絞り成形を行う方法において、180~300°Cの温度に加熱したダイ、ブランクホルダー及びパンチを用い、ダイとブランクホルダーでアルミニウム板材を0.3MPa以上のしわ押さえ面圧にて0.7~10秒狭持した後に、パンチにアルミニウム板材を当接させこの状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間を0.5秒以内とし、下死点においてパンチにアルミニウム板材を当接させこの状態を3秒以上保持することを特徴とするアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法。パンチにアルミニウム板材を当接させた状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間におけるアルミニウム板材のしわ押さえ面圧が、下死点においてパンチに当接された状態で保持されているアルミニウム板材のしわ押さえ面圧よりも低い、請求項1に記載のアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法。アルミニウム板材の板厚が0.6~2.5mmである、請求項1又は2に記載のアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法。アルミニウム板材が、1000系、2000系、3000系、5000系、6000系及び7000系のアルミニウム合金から選択される、請求項1~3のいずれか一項に記載のアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法。本発明の目的は上記従来技術における問題に鑑み、成形可能高さの拡大を図ることによって深い側壁部位を成形することを可能としてアルミニウム板材の成形限界を向上させ、更に、形状凍結性を向上させたアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法を提供することである。本発明者らは、例えば上型ダイを取り付けたスライドを上死点から下降させて、クッションパッドに接続されたブランクホルダーと上型ダイとでブランクであるアルミニウム板材の一部を狭持することによりしわ押さえ面圧を発生させた後、スライド及び前記クッションパッドを同時に下降させることによりしわ押さえ面圧を保持しつつブランクの下方位置に固定された下型パンチと上型ダイとでブランクの絞り成形加工を行なうアルミニウム板材のプレス絞り成形方法において、アルミニウム板材のダイとブランクホルダーで狭持されるフランジ部とパンチに接触する部位を所定の温度条件として成形を行うことでパンチ肩部での割れを抑制しながら、形状凍結性を向上できることを見出した。すなわち、本発明は請求項1において、アルミニウム板材の表面に潤滑油又は潤滑剤を塗布し、これをダイとブランクホルダーとで狭持してアルミニウム板材のしわ押さえ部にしわ押さえ面圧を発生させ、しわ押さえ面圧を付与しながらパンチに対してダイとブランクホルダーを同時に相対移動させて、ダイとパンチとによりアルミニウム板材の温間プレス絞り成形を行う方法において、180~300°Cの温度に加熱したダイ、ブランクホルダー及びパンチを用い、ダイとブランクホルダーでアルミニウム板材を0.3MPa以上のしわ押さえ面圧にて0.7~10秒狭持した後に、パンチにアルミニウム板材を当接させこの状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間でのストローク時間を0.5秒以内とし、下死点においてパンチにアルミニウム板材を当接させこの状態を3秒以上保持することを特徴とするアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法とした。本発明は請求項2では、請求項1において、パンチにアルミニウム板材を当接させた状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間におけるアルミニウム板材のしわ押さえ面圧が、下死点においてパンチに当接された状態で保持されているアルミニウム板材のしわ押さえ面圧よりも低いものとした。本発明は請求項3では、請求項1又は2において、アルミニウム板材の板厚を0.6~2.5mmとした。本発明は請求項4では、請求項1~3のいずれかにおいて、アルミニウム板材が、1000系、2000系、3000系、5000系、6000系及び7000系のアルミニウム合金とした。本発明に係るアルミニウム板材の温間プレス絞り成形方法により、成形中にアルミニウム板材を部位及び成形過程ごとに所定の温度に制御することによって、絞りの深い形状を絞り成形可能とし、更に、形状凍結性の向上が図られる。本発明に係る温間プレス絞り成形方法に用いられるプレス絞り成形機械では、ダイを取り付けたスライドを上死点から下降させて、クッションパッドに接続されたブランクホルダーとダイとでブランクであるアルミニウム板材の一部を狭持する。これによって、アルミニウム板材のしわ押さえ部にしわ押さえ面圧を発生させる。その後、パンチに対してダイとブランクホルダーを同時に相対移動させて、例えばスライド及びクッションパッドを同時に下降させることによりアルミニウム板材に対するしわ押さえ面圧を保持しつつブランクの下方位置に固定されたパンチとダイとでブランクの深絞り成形加工を行うものである。本発明者らは、アルミニウム板材の温間プレス絞り成形につき検討した結果、プレス金型全体を加熱しながら、アルミニウム板材の部位及び成形過程ごとに所望の温度を付与する方法を見出した。本発明では、金型の温度とアルミニウム板材の部位ごとの金型との接触による昇温時間を算出し、金型接触時間を制御する。具体的には、空走ストローク区間ではストローク時間を昇温時間より長く設定し、成形ストローク区間ではストローク時間を昇温時間より短く設定し、下死点における保持では保持時間を昇温時間より長く設定することによりアルミニウム板材全体を加熱し、良好な成形性を達成するものである。本発明に係る温間プレス絞り成形方法の成形工程の概要を、図1に示す。Aはストロークの上死点の状態を示すものであり、上死点からスライド不図示を下降させてブランクホルダー4とダイ2とでブランクであるアルミニウム板材3の一部を狭持するBブランクホールドの状態に至る。次いで、狭持した状態でスライドを更に下降させることによりアルミニウム板材3がその下方位置に固定されたパンチ6に当接するCパンチ当接の状態に至る。更に、パンチ6に当接させた状態で下降させてDストロークの下死点の状態に至るものである。また、スライドのストローク速度と時間との模式的な関係を図2に示す。ブランクホールドとパンチ当接との間の空走ストローク区間、ならびに、パンチ当接と下死点との間の成形ストローク区間のストローク速度は、それぞれのストローク量と時間から算出され、プレス試験においてはこのようなストローク速度にあらかじめ設定される。A.昇温時間温間成形では、加熱された金型にアルミニウム板材が接触することによって、アルミニウム板材が所定の温度に加熱されて成形が行われる。そのための金型温度は、180°C~300°Cの範囲とする。この温度範囲では、アルミニウム板材が所定の温度T°Cに昇温するのに要する昇温時間をt秒とし、金型温度Td°C、加熱前のアルミニウム板材温度T0°C、アルミニウム板材の板厚timm、昇温曲線測定によって求められる定数Amm/秒とすると、TとtとはT=TdT0-Td×exp-At/tiの関係式で与えられる。本発明では主にこの昇温時間tを制御して、アルミニウム板材に所望の温度分布を付与するものである。ここで、定数Aは、金型とアルミニウム板材の押し付け面圧、金型とアルミニウム板材の接触面積、アルミニウム板材の密度、アルミニウム板材の比熱によって決定される。このことから、アルミニウム板材に熱電対などの温度センサーを取り付け、成形に即した加圧条件でアルミニウム板材を加熱して昇温曲線測定を数回行うことにより定数Aを決定することが出来る。このような測定により、本発明の成形条件の範囲内におけるAは、ダイ及びブランクホルダー接触部では0.5~10mm/秒、パンチ接触部では0.3~1.7mm/秒となる。スライドを上死点から下降させて、ブランクホルダーとダイとでアルミニウム板材のフランジ部が狭持される。このようにフランジ部が狭持された状態から、アルミニウム板材がパンチに当接するまでの空走ストローク区間では、フランジ部の昇温のためにストローク時間は昇温時間より長く設定され、0.7~10秒、好ましくは0.7~4秒である。0.7秒未満ではフランジ部が十分に加熱されず、10秒を超えるとアルミニウム板材のパンチ接触部が熱伝導によって加熱され、本発明による効果が十分に発揮されない。このため、空走ストローク区間でのストローク時間は0.7~10秒とする。次に、パンチにアルミニウム板材を当接させこの状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間では、アルミニウム板材のパンチ接触部を150°C以下とするのが好ましい。このため、成形ストローク区間でのストローク時間は昇温時間より短く設定され、0.5秒以内、好ましくは0.35~0.5秒である。下死点においてパンチにアルミニウム板材を当接させてこれを保持する段階では、アルミニウム板材のパンチ接触部を昇温させるため、下死点における保持時間は昇温時間より長く設定され、3秒以上である。また、生産性の観点から、下死点保持時間は10秒以内が好ましい。B.金型温間成形では、加熱された金型によってアルミニウム板材を加熱して成形を行う。加熱方法は特に限定せず、ヒーターによる加熱であっても所望の特性は得られる。本発明においては、ダイ、ブランクホルダー及びパンチが加熱される。アルミニウム板材の加熱温度は、アルミニウム板材の強度が低下する150°C以上でなければならない。金型によってアルミニウム板材を短時間で加熱する場合には、金型温度はアルミニウム板材の目標到達温度に対して10~50°C程度高い温度に設定するのが好ましい。本発明では、金型の加熱温度の下限は180°Cとする。また、金型温度が300°Cより高い場合には、潤滑剤の性能が劣化してアルミニウム板材が金型に凝着する場合がある。本発明では、金型温度の上限は300°C以下とする。生産性の観点から、ダイ及びブランクホルダーの温度が高いほど昇温時間が短縮される。そのため、これらの温度は規定範囲においてできるだけ高温であるのが好ましい。なお、アルミニウム板材のパンチ接触部が昇温する前に下死点に至るまで成形するため、パンチの温度は、アルミニウム板材の昇温時間と、プレス絞り成形機の成形ストロークとスライド速度から求められる成形ストローク区間のストローク時間が等しくなる温度を上限とする。また、生産性の観点から下死点保持時間の短縮を図るために、パンチ温度も規定範囲においてできるだけ高温であるのが好ましい。アルミニウム板材がダイとブランクホルダーで狭持された時点では、アルミニウム板材がパンチとは接触しないように金型が構成され、アルミニウム板材が狭持された時点からパンチに当接するまでの空走ストローク区間が設けられる。空走ストローク区間では、ダイとブランクホルダーでアルミニウム板材のフランジ部を狭持しつつこれを加熱するため、昇温時間が制御可能な範囲でその距離を十分に長くすることが好ましい。C.しわ押さえ面圧ダイとブランクホルダーによってアルミニウム板材を狭持し、アルミニウム板材がパンチと当接するまでの空走ストローク区間において、アルミニウム板材のフランジ部がダイとブランクホルダーによって加熱される。生産性の観点から、空走ストローク区間における昇温時間を短くすることが好ましい。そのためには、後述する図4の結果からも、空走ストローク区間におけるしわ押さえ面圧を可能な範囲でできるだけ高くするのが好ましい。アルミニウム板材のプレス絞り成形では通常0.1MPa以上のしわ押さえ面圧が用いられ、本発明では、昇温時間の短縮の観点から空走ストローク区間におけるしわ押さえ面圧は、0.3MPa以上とする。なお、空走ストローク区間では成形は行われないので、しわ押さえ面圧を成形中より高くすることが可能である。アルミニウム板材がパンチと当接してからこの状態で下死点に至るまでの成形ストローク区間では、しわ押さえ面圧が高いほどアルミニウム板材にかかる張力が大きくなるため、低い絞り高さで破断する。また、アルミニウム板材とパンチの接触面圧も高くなるため、アルミニウム板材のパンチ接触部の温度が高くなり強度が低下する。そのため、成形ストローク区間におけるしわ押さえ荷重は、アルミニウム板材に割れ及びしわが発生しないように適宜調整されることが好ましい。下死点におけるアルミニウム板材の保持では、アルミニウム板材のしわ押さえ面圧が高いほどフランジ部の微量な流入が抑制され、形状凍結性が向上する。更に、アルミニウム板材とパンチの接触面圧も高くなって昇温時間を短くすることができる。そのため、生産性の観点からも、下死点でのアルミニウム板材保持におけるしわ押さえ面圧は、可能な範囲でできるだけ高くするのが好ましい。下死点保持区間では成形は行われないので、しわ押さえ面圧を成形中より高くすることが好ましい。D.プレス絞り成形機本発明では、成形ストローク区間の下死点において、アルミニウム板材のパンチ接触部を加熱するため、下死点においてアルミニウム板材を保持が可能な機構を有するプレス絞り成形機が用いられる。空走ストローク区間でのストローク時間は、アルミニウム板材のフランジ部における昇温時間が制御可能な範囲でより長い時間とするため、空走ストローク区間におけるスライド速度はある程度低速であることが好ましい。また、成形ストローク区間でのストローク時間はアルミニウム板材のパンチ接触部の昇温時間より短い時間とするため、成形ストローク区間のスライド速度は可能な範囲で高速であることが好ましい。このため、サーボプレスなど、スライド速度を数値制御できるプレス絞り成形機を用いることが好ましい。E.アルミニウム板材本発明で用いるアルミニウム板材の材質は、1000系、2000系、3000系、5000系、6000系及び7000系のアルミニウム合金が適用できる。また、製造プロセスに依存せず、質別も特に限定しない。板厚は0.6mm~2.5mmとする。0.6mm未満及び2.5mmを超える板厚のアルミニウム板材は、自動車ボディシート材として通常用いられない。本発明例としてプレス絞り成形を行った。公称の板厚が1mmの1000系アルミニウム板材JIS1100-O材、2000系アルミニウム板材JIS2024-T4材、3000系アルミニウム板材JIS3004-O材、5000系アルミニウム板材JIS5182-O材、6000系アルミニウム板材JIS6016-T4材、7000系アルミニウム板材JIS7N01-T4材を用いた。潤滑剤として、水に10の粉末二硫化モリブデンを分散させた潤滑剤を用いた。昇温時間の測定には、図3に示す加熱装置を用いた。プレス能力50TONの油圧式のプレス絞り成形機のスライド1に、加熱ヒータを内蔵した押付用金型ヒータ入り金属ブロック金型の上型22がプレス機に熱が伝わらないように断熱材21を介して取り付けてある。ヒータは温度制御盤によって、設定温度を保つように制御される。一方、プレス機のボルスタ24上には押付用金型の下型23を設置し、その上に断熱材21を載置して更にその上にブランク3をセットする。なお、下型23はプレス絞り成形機のクッションピンによって支持されている。プレス絞り成形機のスライド1が下降することで上型22がブランク3に接触し、プレス絞り成形機のクッション圧によってブランク3が一定荷重で一定時間押し付けられた後、スライド1が上昇して加熱が終了する。このとき、上型22がブランク3に接触してから離れるまでの時間は、プレス絞り成形機の成形ストロークによって調整し、押付け圧力はクッション圧によって0.2~5MPaとなるように調整した。加熱試験は加熱金型の温度を180°C、200°C、250°C、300°Cとし、アルミニウム板材の形状は一辺が180mmの正方形とし、アルミニウム板材の全面を加熱した。アルミニウム板材には、JIS5182-O材を用いた。アルミニウム板材に熱電対を取り付け、押付け圧力0.2MPa、0.3MPa、0.5MPa、1MPa、2MPa、3MPa及び5MPaにおいて、測定時間に対する温度を測定した。一例として、加熱金型の温度を180°Cとした場合における測定時間と温度の関係を図4に示す。図から、しわ押さえ面圧が高いほど、昇温時間が短くてすむことが分かる。このような加熱試験は、加熱金型の温度を200°C、250°C、300°についても同じアルミニウム板材を用いて実施したところ、上記しわ押さえ面圧と昇温時間との関係は、他の加熱金型温度においても同様であった。プレス絞り成形には、図5に示すプレス絞り成形機械を使用した。ダイ2を取り付けたスライド1を上死点から下降させて、クッションピン5を介してクッションパッド8に接続されたブランクホルダー4とダイ2とでブランクであるアルミニウム板材3の一部を狭持することによりアルミニウム板材3にしわ押さえ面圧を発生させた。次いで、スライド1及びクッションパッド8を同時に下降させることにより、しわ押さえ面圧を保持しつつアルミニウム板材3の下方位置に固定されたパンチ6とダイ2とでアルミニウム板材3の絞り成形加工を行なった。しわ押さえ荷重としわ押さえ部面積から求められるしわ押さえ面圧は、NCダイクッション機構によって制御した。このプレス絞り成形機械は、リンク機構をサーボモーターで制御するリンクサーボプレスであり、成形中の速度としわ押さえ面圧を制御できる。リニアスケール20でスライドの位置を検出し、圧力センサ10で油圧室9内の圧力を検出し、パルスコーダ17からのパルス信号を制御部18にフィードバックして、記憶部19に接続された制御部18がサーボモーター11を制御する。サーボモーター11は小プーリー16に接続され、タイミングベルト15を介して小プーリー16と大プーリー14が配置される。大プーリー14はボールナット12で固定されたボールねじ13に接続されている。成形試験では、短辺150mm、長辺300mmの長方形状の角筒絞り金型で絞り成形を行った。この金型の待機位置でのブランクホルダーの上面は、パンチの上面よりも25mm高くなっている。金型にはそれぞれヒータが埋め込まれており、所定の温度に加熱することが出来る。アルミニウム板材の形状は、短辺300mm、長辺420mmとした。成形条件として、成形高さを50mmとした。アルミニウム板材の両面には、上記潤滑油を塗布した。ダイ、ブランクホルダー、パンチの表面の粗度は1.6μmとした。発明例1~25及び比較例1~15として、材料種が1100-O、2024-T4、3004-O、5182-O、6016-T4、7N01-T4であり、板厚が0.6mm~2.5mmのアルミニウム板材を用いた。パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C~310°Cとし、ブランク狭持の面圧を0.15~3.69MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を0.5~10秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.36~2秒間とし、下死点における保持時間を0~10秒間として成形を行った。空走ストローク区間の時間、成形ストローク区間の時間、ならびに、下死点における保持時間は、それぞれの金型温度に対してあらかじめ測定された昇温時間から決定した。成形性評価は、下記の耐割れ性、耐凝着性及び形状凍結性について行なった。耐割れ性耐割れ性の評価は、コーナーのパンチ肩部での割れによって判定した。判定は目視によって行った。具体的には、割れが発生していないものを○合格とし、割れが発生したものを×不合格とした。耐凝着性耐凝着性の評価は、成形終了後の金型表面の凝着によって評価した。判定は目視によって行った。凝着が発生していないものを○合格、凝着が発生したものを×不合格とした。形状凍結性形状凍結性の評価は、成形体を図6に示す切断位置で切断した後、パンチ頭部と縦壁部の角度を測定し、この角度が97.0°以内に収まっているものを○合格、それを超えるものを×不合格とした。なお、測定には輪郭形状測定器を用いた。耐割れ性が○、耐凝着性が○、形状凍結性が○の場合を発明例とし、結果を表1に示す。成形性、耐凝着性及び形状凍結性の少なくともいずれかが×の場合を比較例とし、結果を表2に示す。発明例1~25では、材料種が5182-O、1100-O、2024-T4、3004-O、6016-T4、7N01-T4であり板厚が0.6mm~2.5mmのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を180°C~300°Cとし、ブランク狭持の面圧を0.3~3.69MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を0.7~10秒とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.36~0.5秒間とし、下死点における保持時間を3~10秒間として成形を行った。いずれの発明例においても、耐割れ性、耐凝着性及び形状凍結性が合格であった。比較例1では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例2では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を310°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。比較例3では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、170°C、170°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を10秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。比較例4では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、310°C、310°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、成形終了後の金型表面に凝着が発生し、耐凝着性が不合格であった。比較例5では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、200°C、200°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を0.5秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。比較例6では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、250°C、250°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.7秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。比較例7では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を2秒間とし、下死点における保持時間を3秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。比較例8では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を0秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例9では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.23MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を0.5秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例10では、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を300°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を0.15MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を0.5秒間として成形を行った。成形性評価の結果、パンチ肩部で割れが発生し、耐割れ性が不合格であった。更に、形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例11では、材料種が1100-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を0.3MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例12では、材料種が2024-T4のアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を2.76MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例13では、材料種が3004-Oのアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を0.59MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例14では、材料種が6016-T4のアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.1MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。比較例15では、材料種が7N01-T4のアルミニウム板材を用いて、パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を170°C、300°C、300°Cとし、ブランク狭持の面圧を1.87MPaとし、狭持した状態での空走ストローク区間の時間を1秒間とし、パンチに当接してから下死点までの成形ストローク区間の時間を0.5秒間とし、下死点における保持時間を10秒間として成形を行った。形状凍結性評価の結果、パンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°を超え、形状凍結性が不合格であった。発明例26~35として、材料種が5182-Oのアルミニウム板材を用いた。パンチ、ダイ及びブランクホルダーの温度を180°C~300°Cとした。ブランク狭持の面圧を1.23~3.69MPaとし、空走ストローク区間及び成形ストローク区間での面圧を1.23~3.69MPaとし、下死点保持における面圧を3.69~5.90MPaとした。また、空走ストローク区間の時間を0.7~1秒間とし、成形ストローク区間の時間を0.36~0.5秒間とし、下死点における保持時間を3~10秒間として成形を行った。空走ストローク区間の時間、成形ストローク区間の時間、ならびに、下死点における保持時間は、それぞれの金型温度に対してあらかじめ測定された昇温時間から決定した。成形性評価は、形状凍結性について行なった。結果を表3に示す。形状凍結性評価の結果、いずれもパンチ頭部と縦壁部の角度が97.0°以下となり、形状凍結性が合格であった。