"被加工物の加工を行う加工領域と工具交換を行うATC領域との間で移動可能に設けられた主軸ヘッドと、当該主軸ヘッドに回転可能に支持された主軸とを備え、当該主軸及び前記主軸ヘッドを前記ATC領域内で移動させることにより前記主軸に装着された工具を交換する工具交換装置を備えた工作機械であって、前記主軸及び前記主軸ヘッドを前記主軸の軸方向に移動させる主軸ヘッド移動手段と、当該主軸ヘッド移動手段を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記主軸ヘッド移動手段を制御して、前記主軸及び前記主軸ヘッドを前記被加工物の加工位置から機械原点までは第一速度で移動させ、当該機械原点から前記ATC領域で工具マガジンが旋回可能な位置であるATC原点までは前記第一速度より遅い第二速度で移動させ、工具交換後に当該ATC原点から前記Z軸原点までは、前記第二速度より速く且つ前記第一速度以下の第三速度で移動させることを特徴とする工作機械。前記制御手段は、交換後の工具の重量に基づいて、前記第三速度を決定することを特徴とする請求項1に記載の工作機械。前記制御手段は、交換後の工具の重量が第一の所定値以下の場合には、前記第三速度を前記第一速度と同じ速度に決定し、交換後の工具の重量が第二の所定値より重い場合には、前記第三速度を前記第二速度と同じ速度に決定し、交換後の工具の重量が第一の所定値より重く、第二の所定値未満の場合には、前記第三速度を交換後の工具の重量に比例して、前記第一速度と前記第二速度との間の速度に決定することを特徴とする請求項2に記載の工作機械。特許文献1に記載のような工作機械では、工具交換を終了した後にATC原点からZ軸の機械原点まで主軸ヘッドが下降するが、この時の移動速度は、Z軸の機械原点からATC原点までの主軸ヘッドの上昇速度と同じ場合が多かった。しかしながら、Z軸の機械原点からATC原点までの主軸ヘッドの上昇速度と同じ速度でATC原点からZ軸の機械原点まで主軸ヘッドを下降していては、工具交換の時間の短縮が出来ないという問題点があった。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、工具交換の時間を短縮して、加工の生産性を向上できる工作機械を提供することを目的とする。本発明の一態様に係る工作機械は、被加工物の加工を行う加工領域と工具交換を行うATC領域との間で移動可能に設けられた主軸ヘッドと、当該主軸ヘッドに回転可能に支持された主軸とを備え、当該主軸及び前記主軸ヘッドを前記ATC領域内で移動させることにより前記主軸に装着された工具を交換する工具交換装置を備えた工作機械であって、前記主軸及び前記主軸ヘッドを前記主軸の軸方向に移動させる主軸ヘッド移動手段と、当該主軸ヘッド移動手段を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記主軸ヘッド移動手段を制御して、前記主軸及び前記主軸ヘッドを前記被加工物の加工位置から機械原点までは第一速度で移動させ、当該機械原点から前記ATC領域で工具マガジンが旋回可能な位置であるATC原点までは前記第一速度より遅い第二速度で移動させ、工具交換後に当該ATC原点から前記Z軸原点までは、前記第二速度より速く且つ前記第一速度以下の第三速度で移動させることを特徴とする。上記態様の工作機械では、被加工物の加工位置から前記Z軸の機械原点であるZ軸原点までは第一速度で移動させ、当該機械原点から前記ATC領域で工具マガジンが旋回可能な位置であるATC原点までは前記第一速度より遅い第二速度で移動させ、工具交換後に当該ATC原点から前記Z軸原点までは、前記第二速度より速く且つ前記第一速度以下の第三速度で移動させるので、機械各部に負担をかけることなく、工具交換の時間を短縮できる。また、上記態様の工作機械では、前記制御手段は、交換後の工具の重量に基づいて、前記第三速度を決定するようにしても良い。また、上記態様の工作機械では、前記制御手段は、交換後の工具の重量が第一の所定値以下の場合には、前記第三速度を前記第一速度と同じ速度に決定し、交換後の工具の重量が第二の所定値より重い場合には、前記第三速度を前記第二速度と同じ速度に決定し、交換後の工具の重量が第一の所定値より重く、第二の所定値未満の場合には、前記第三速度を交換後の工具の重量に比例して、前記第一速度と前記第二速度との間の速度に決定するようにしても良い。この場合には、工具の重量に応じて、第三速度を決定するので、軽い工具の場合には、第三速度を速くして、工具交換の効率化を図り、重い工具の場合には、第二速度と第一速度の範囲で第三速度を遅くして、機械各部に負担をかけることなく、工具交換の時間を短縮できる。以下、本発明の工作機械の一実施の形態である工作機械1について、図面に基づいて説明する。図1に示すように、工作機械1は、鉄製のベース2と、該ベース2の上部に位置し、ワークを切削する機械本体3と、該機械本体3の上部に位置し、機械本体3の主軸9に装着する工具4の交換を行う工具交換装置20と、前記機械本体3及び工具交換装置20の周囲を取り囲むスプラッシュカバー図示省略とを備えたタレット方式の工具交換装置を備えたマシニングセンターである。工作機械1は、スプラッシュカバーの前面に操作パネル図示省略を設けている。操作パネルは、入力部24図3参照、及び表示器25液晶ディスプレイ図3参照を備えている。作業者は、表示器25の表示情報を確認し、入力部24により、加工プログラム、工具の種類、工具情報、及び各種パラメータ等を入力する。機械本体3の構成について簡単に説明する。図1に示すように、機械本体3は、角柱状のコラム5と、主軸ヘッド7図2参照と、主軸9と、テーブル10等を備えている。コラム5は、ベース2の上部後方に立設する。主軸ヘッド7は、コラム5の前面に沿って昇降する。主軸ヘッド7は、Z軸モータ53図3参照の駆動により、Z軸方向に移動する。主軸9は、主軸ヘッド7の下部に設けてある。主軸9には、工具4が装着され、主軸モータ54図2参照の駆動により回転する。テーブル10は、ベース2の上部中央に設けてある。テーブル10は、X軸モータ51図3参照、Y軸モータ52図3参照、ガイド機構図示省略によって、XY軸方向に移動する。数値制御装置30図3参照は、コラム5の背面側に位置する制御箱6に格納されている。テーブル10の移動機構について説明する。図1に示すように、テーブル10は、下部に直方体状の支持台12を設けている。支持台12は、上面にX軸方向機械本体3の左右方向に延びる一対のX軸送りガイド図示省略を備えている。一対のX軸送りガイドは、テーブル10を移動可能に支持している。ベース2は、上部にY軸方向機械本体3の奥行き方向に延びる一対のY軸送りガイド図示省略を備えている。一対のY軸送りガイドは、ベース2の長手方向に沿って延設している。一対のY軸送りガイドは、支持台12を移動可能に支持している。ベース2は、上部にY軸モータ52図3参照を備えている。Y軸モータ52は、テーブル10をY軸送りガイドに沿ってY軸方向に移動駆動する。支持台12は、上部にX軸モータ51図3参照を備えている。X軸モータ51は、テーブル10をX軸送りガイドに沿ってX軸方向に移動駆動する。X軸モータ51及びY軸モータ52は、サーボモータである。X軸送りガイドは、テレスコピック式に収縮するテレスコピックカバー13,14を、テーブル10の左右両側に備えている。Y軸送りガイドは、テレスコピックカバー15及びY軸後ろカバーを、支持台12の前後に備えている。テレスコピックカバー13,14,15、及びY軸後ろカバーは、X軸送りガイド及びY軸送りガイドを常に覆っている。故に、工作機械1は、加工領域から飛散する切粉、及びクーラント液の飛沫等が各軸送りガイド上に落下するのを防止できる。次に、図2を参照して、主軸ヘッドの昇降機構について説明する。主軸ヘッド7は、コラム5の前面側図2における左側において上下方向に延設したガイドレール図示外に、リニアガイドを介して昇降自在に支持されている。主軸ヘッド7の上部には、主軸9を回転させる主軸モータ54が固定されている。テーブル10図1参照上に固定されたワーク被加工物に対して、主軸ヘッド7が昇降し、主軸9が高速回転することによって工具4により所望の切削加工がなされる。コラム5の前面には、上下方向に延設されたボールねじ26が、上側軸受部27と下側軸受部28とによって回転可能に支持されている。そして、主軸ヘッド7の背面に固定されたナット29に対して、そのボールねじ26がねじ込まれて挿通している。さらに、ボールねじ26の上端部は、上側軸受部27の上部に固定されたZ軸モータ53図3参照の駆動軸に対して、カップリング図示外を介して連結されている。よって、ボールねじ26は、Z軸モータ53の駆動によって正逆両方向に回転される。そして、ボールねじ26が正逆方向に回転すると、そのボールねじ26に螺合するナット29が昇降し、該ナット29に連結する主軸ヘッド7が図2の矢印A方向に昇降移動するようになっている。次に、主軸ヘッド7の内部構造について説明する。図2に示すように、主軸ヘッド7の前方下部の内側には、上下方向に回転軸を有する主軸9が回転可能に支持されている。この主軸9は、主軸ヘッド7の上部に固定された主軸モータ54の駆動軸に対してカップリング23を介して連結されている。よって、主軸9は主軸モータ54の回転駆動によって回転する。さらに、主軸9の先端部下端部には、工具ホルダ17のテーパ装着部17aを装着するためのテーパ穴18が設けられている。このテーパ穴18にテーパ装着部17aが装着されると、テーパ装着部17aから上方に突出するプルスタッド17bが、主軸9の内部に設けられたホルダ狭持部材19によって狭持される。そして、このホルダ狭持部材19が、主軸9の中心を通る孔の中に同軸上に挿通して配置されたドローバー81によって下方に押圧されると、ホルダ狭持部材19によるプルスタッド17bの狭持が解除されるようになっている。また、主軸ヘッド7の後方上部の内側には、図2において逆L字型のクランクレバー60が支軸61を介して揺動自在に軸支されている。このクランクレバー60は、垂直方向に延びる垂直レバー60bと、該垂直レバー60bの下端部から前方に向かって略水平に延びる水平レバー60aとから構成されている。そして、水平レバー60aの先端部は、ドローバー81に直交して突設されたピン65に対して係合可能となっている。また、垂直レバー60bの背面上部には板カム体66が固定され、その板カム体66は、上側軸受部27に固定されたカムフォロア67と接離可能となっている。さらに、垂直レバー60bと主軸ヘッド7との間には、引張コイルバネが弾力的に介装されている。よって、クランクレバー60を右側面から見た場合、クランクレバー60は時計回りに常時付勢されているので、水平レバー60aによるピン65の下方への押圧は常時解除されている。例えば、主軸9のテーパ穴18に、工具ホルダ17のテーパ装着部17aが装着された状態において、主軸ヘッド7が上昇すると、クランクレバー60に設けた板カム体66がカムフォロア67に摺動する。この場合、クランクレバー60は、右側面から見た場合に、支軸61を中心に反時計回りに回転する。すると、水平レバー60aはピン65に係合しつつ下方に押圧するので、ドローバー81を介してホルダ狭持部材19が下方に付勢される。よって、ホルダ狭持部材19によるプルスタッド17bの狭持が解除される。このようにして、工具4を保持する工具ホルダ17が主軸9に対して着脱可能に装着される。次に、本発明に係る工具交換装置20の構造について説明する。図2に示すように、工具交換装置20は、タレット式の工具マガジン21を備えている。タレット式の工具マガジン21は、鍔付き円筒状のマガジンベース71と、該マガジンベース71の鍔部72の裏面の外周に沿って揺動可能に列設された複数のグリップアーム73とを主体に構成されている。フレーム78に固定されたマガジン支持台87には、工作機械1の前側に向かって斜め下方に延びる支軸75が回転可能に支持され、その支軸75に対してマガジンベース71が外挿されている。これにより、マガジンベース71は、工作機械1の前方に、円形状の鍔部72の正面を向けて配置され、回転可能に支持された状態となっている。次に、マガジンベース71について説明する。図2に示すように、マガジンベース71は、支軸75が内挿される筒状のボス部74と、該ボス部74の外周面の前端側に鍔状に設けられた鍔部72とを主体に構成されている。そして、ボス部74の後端部には、支軸75を中心とする割出円板77が外挿して固定されている。さらに、割出円板77の背面側主軸ヘッド7に対向する面には、ローラ形状のカムフォロア図示外が複数のグリップアーム73の配設位置に対応して各々設けられている。また、マガジン支持台87の上部にはケーシング82が固定され、このケーシング82の上部には、マガジンベース71の回転割出用のマガジンモータ55が固定されている。ケーシング82の内側では、マガジンモータ55の回転軸に対して、複数のギヤ図示外とカム図示外とからなる回転割出機構の一部が連結されている。さらに、この回転割出機構のカムに形成されたカム溝図示外に対して、割出円板77の複数のカムフォロアが順次嵌合している。これにより、割出円板77は間欠的な割出回転を行うことができ、複数のグリップアーム73の中の1つを割り出して、マガジンベース71の最下端に位置させることを可能にしている。尚、図示しないが、マガジンモータ55にはエンコーダが固定され、該エンコーダは工作機械1の数値制御装置30図3参照に接続されている。よって、工作機械1では、エンコーダの出力信号に基づいて、マガジンモータ55のフィードバック制御を行うことができる。次に、工作機械1及び数値制御装置30の電気的構成について説明する。図3に示すように、工作機械1は、数値制御装置30を備えている。数値制御装置30は、CPU31と、ROM32と、RAM33と、フラッシュメモリ35と、入出力インタフェース34と、タイマ36と、軸制御回路41a~45aと、サーボアンプ41~44と、微分器51b~54b等を備えている。サーボアンプ41~44は、X軸モータ51、Y軸モータ52、Z軸モータ53、主軸モータ54に接続している。軸制御回路45aは、マガジンモータ55に接続している。ROM32は、加工プログラムを解析して実行する本発明の制御プログラム等を記憶している。RAM33は、後述する制御プログラムの実行中に算出した値等を一時的に記憶する。また、図4に示すように、フラッシュメモリ35には、工具テーブル記憶領域351や、作業者が入力して登録した種々の加工プログラム記憶領域352等が設けられている。X軸モータ51及びY軸モータ52は、テーブル10をX軸方向、Y軸方向に移動駆動する。Z軸モータ53は、主軸ヘッドをZ軸方向に移動駆動する。マガジンモータ55は工具マガジン21を回転移動する。主軸モータ54は、主軸9を回転駆動する。X軸モータ51、Y軸モータ52、Z軸モータ53、及び主軸モータ54は、エンコーダ51a~54aを備えている。軸制御回路41a~44aは、CPU31からの移動指令量を受けて、電流指令量トルク指令値をサーボアンプ41~44に出力する。サーボアンプ41~44は、この指令を受けてモータ51~54に駆動電流を出力する。エンコーダ51a~54aは、軸制御回路41a~44aに位置フィードバック信号を入力する。軸制御回路41a~44aは、位置のフィードバック制御を行う。微分器51b~54bは、エンコーダ51a~54aが入力した位置フィードバック信号を微分して速度フィードバック信号に変換し、軸制御回路41a~44aに速度フィードバック信号を出力する。軸制御回路41a~44aは、速度フィードバックの制御を行う。電流検出器41b~44bは、サーボアンプ41~44がモータ51~54に出力する駆動電流を検出する。電流検出器41b~44bが検出した駆動電流は、軸制御回路41a~44aにフィードバックする。軸制御回路41a~44aは、フィードバックした駆動電流によって電流トルク制御を行う。軸制御回路45aは、CPU31からの移動指令量を受けてマガジンモータ55を駆動する。入力部24及び表示器25は、入出力インタフェース34に接続している。次に、図3、図5のフローチャート及び図6を参照して、工作機械1の工具交換動作について説明する。以下の説明では、Z軸の機械原点をZ軸原点という。尚、機械原点とは、X軸、Y軸の機械座標が0である位置、及びZ軸の機械座標は加工可能な上限位置である。まず、工作機械1が工具交換動作を開始すると、主軸9の回転角度位置を自動工具交換を行う位置に停止するための主軸オリエント動作を開始するS11。この主軸オリエント動作が開始されると、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すワークの加工位置Z350からZ軸原点Z480までの区間101を、Z軸を上昇させる最高速であるZ軸最高速度以下、第一速度ともいう。で上昇するS11。このZ軸最高速度の一例としては、50m/minである。また、S11の処理では、CPU31の制御により主軸モータ54が回転して、主軸オリエント動作を行う。また、主軸9の回転角度位置が自動工具交換を行う位置となった場合には、CPU31が主軸オリエント動作が完了したと判断してS12:YES、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すZ軸原点Z480から工具交換を行うATC原点Z615までの区間102をZ軸ATC上昇速度以下、第二速度ともいう。で上昇するS13。尚、主軸オリエント動作が完了していない場合にはS12:NO、主軸オリエント動作を監視するS12。この第二速度は、クランクレバー60、板カム体66、カムフォロア67図2参照等に負荷をかけないように、第一速度よりも遅い速度、一例として、35m/minである。主軸ヘッド7が図6に示すATC原点Z615まで到達するとS13、次いで、CPU31の制御によりマガジンモータ55が駆動され、工具マガジン21が旋回し、工具交換が行われるS14。次いで、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103を、Z軸ATC下降速度以下、第三速度ともいう。で下降する。主軸ヘッド7の下降の場合には、クランクレバー60、板カム体66、カムフォロア67図2参照等に負荷が余りかからないので、このZ軸ATC下降速度第三速度は、前記Z軸最高速度第一速度と同じ速度で下降するS15。次いで、図6に示すZ軸原点Z480からワークの加工開始位置Z350までの区間104を、Z軸最高速度で下降しS16、CPU31の制御により主軸モータ54が回転して、指令された回転速度で主軸9が回転するS16。この実施の形態では、従来、ATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103をZ軸最高速度より遅いZ軸ATC上昇速度と同じ速度で下降していたものを、Z軸最高速度で下降するようにしたので、工具交換の時間を短縮して、ワークの加工時間を短縮することができる。次に、本発明の第二実施の形態について説明する。この第二実施の形態では、工具4の重量に応じて、区間103を主軸ヘッド7が下降するZ軸ATC下降速度第三速度を工作機械1のCPU31が決定算出するようになっている。以下、図6、図7、図8及び図9のフローチャートを参照して説明する。先ず、図7を参照して工具テーブル350を説明する。この工具テーブル350は、図4に示すフラッシュメモリ35の工具テーブル記憶領域351に記憶されている。図7に示すように、工具テーブル350には、工具番号、工具名、工具長、工具径、工具重量が記憶されている。一例として、工具テーブル350では、工具番号1は、ドリルであり、工具長が100mm、工具径が5mm、工具重量が1.0kgである。また、工具番号2は、タップであり、工具長が150mm、工具径が6mm、工具重量が1.5kgである。また、工具番号3は、エンドミルであり、工具長が200mm、工具径が50mm、工具重量が3.0kgである。次に、図8を参照して、ATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103のZ軸ATC下降速度第三速度を工具の重量に基づいて決定する方法について説明する。この第二実施の形態では、図8に示すように、Z軸ATC下降速度第三速度を切り替える工具重量をパラメータA第一の所定値及びパラメータB第二の所定値として設定する。例えば、パラメータAを1.0kg、パラメータBを2.0kgと設定し、工具重量が1.0kgまでは、Z軸最高速度一例として、50m/minで下降し、工具重量が2.0kgより重い場合には、Z軸ATC上昇速度一例として、35m/minで下降し、工具重量が1.0kg以上2.0kgまでは、Z軸最高速度一例として、50m/minとZ軸ATC上昇速度一例として、35m/minとの間で、重量に比例して、第三速度Z軸ATC下降速度を決定する。尚、パラメータAを1.0kgとしたのは、工具重量が1.0kgまでは、工具重量が軽いので、Z軸最高速度で移動してもクランクレバー60、板カム体66、カムフォロア67図2参照等に負荷が余りかからないからである。また、パラメータBを2.0kgとしたのは、工具重量が2.0kgを超すと、工具重量が重いので、Z軸最高速度で移動すると、クランクレバー60、板カム体66、カムフォロア67等に負荷がかかる虞れがあるからである。次に、図9のフローチャートを参照して、第二実施の形態の工具交換動作について説明する。まず、工作機械1が工具交換動作を開始すると、主軸の回転角度位置を自動工具交換を行う位置に停止するための主軸オリエント動作を開始するS21。この主軸オリエント動作が開始されると、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すワークの加工位置Z350からZ軸原点Z480までの区間101を、Z軸を上昇させる最高速であるZ軸最高速度第一速度で上昇するS21。このZ軸最高速度の一例としては、50m/minである。また、S21の処理では、CPU31の制御により主軸モータ54が回転して、主軸オリエント動作を行う。また、主軸9の回転角度位置が自動工具交換を行う位置となった場合には、CPU31が主軸オリエント動作が完了したと判断してS22:YES、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すZ軸原点Z480から工具交換を行うATC原点Z615までの区間102をZ軸ATC上昇速度第二速度で上昇するS23。尚、主軸オリエント動作が完了していない場合にはS22:NO、主軸オリエント動作を監視するS22。この第二速度の一例としては、35m/minである。主軸ヘッド7が図6に示すATC原点Z615まで到達するとS23、次いで、CPU31の制御によりマガジンモータ55が駆動され、工具マガジン21が旋回しS24、工具交換が行われる。次いで、CPU31は、交換後の工具重量からフラッシュメモリ35に記憶した工具テーブル350を参照して、ATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103を下降するZ軸ATC下降速度第三速度を決定算出するS25。例えば、工具番号1のドリルに交換した場合には、重量が1.0kgであるので、パラメータAの1.0kg以内であり、Z軸ATC下降速度第三速度をZ軸最高速度一例としては、50m/minと同じ速度に決定する。また、工具番号3のエンドミルに交換した場合には、重量が3.0kgで、パラメータBの2.0kg以上であり、Z軸ATC下降速度第三速度を一例として、35m/minに決定する。また、工具番号2のタップに交換した場合には、重量が1.5kgで、パラメータAの1.0kgより重くパラメータBの2.0kg以下であるので、CPU31は、Z軸ATC下降速度第三速度を比例配分で算出して決定する。算出式は次の通りである。Z軸ATC下降速度第三速度=Z軸最高速度-Z軸最高速度-Z軸ATC上昇速度×工具重量-パラメータA例えば、上記の例では、Z軸ATC下降速度第三速度=50-50-35×1.5-1=42.5m/minである。次いで、CPU31の制御によりZ軸モータ53が回転して、主軸ヘッド7は、図6に示すATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103を、S25で算出して決定されたZ軸ATC下降速度第三速度で下降するS26。次いで、図6に示すZ軸原点Z480からワークの加工開始位置Z350までの区間104を、Z軸最高速度で下降しS27、CPU31の制御により主軸モータ54が回転して、指令された回転速度で主軸9が回転するS27。この実施の形態では、従来、ATC原点Z615からZ軸原点Z480までの区間103を工具4の重量に基づいて、Z軸最高速度とZ軸ATC上昇速度から決定した速度で下降するようにしたので、工具交換の時間を短縮しつつ、且つ、クランクレバー60、板カム体66、カムフォロア67等に負荷をかけないようにできる。尚、上記実施形態では、主軸ヘッド移動手段の一例がZ軸モータであり、制御手段の一例が数値制御装置30及びCPU31である。上記実施形態では縦型のマシニングセンターを例に説明したが、本発明は横型の工作機械にも適用可能である。工具交換装置20は、他の方式の機構でもよい。また、上記第一速度から第三速度の数値の具体例は、一例であり、実際の工具4の重さに応じて決定すれば良い。また、パラメータA及びBの数値の具体例は、一例であり、実際の工具4の重さに応じて決定すれば良い。"