"軌道面を有する内輪と、前記内輪の軌道面に対向する軌道面を有する外輪と、前記内輪の軌道面と前記外輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、前記外輪が以下の5つの条件を満足することを特徴とする転がり軸受。条件A:高周波焼入れ処理を含む熱処理により焼入れが施されてなる硬化層が、前記軌道面を含む表面に形成されているとともに、焼入れが施されていない非焼入れ部が芯部に形成されている。条件B:前記軌道面の表面硬さがHv651以上であり、前記芯部の硬さがHv500以下である。条件C:前記軌道面の残留オーステナイト量が12体積以上40体積以下である。条件D:前記軌道面の有効硬化層深さY0が0.07×Dw<Y0<0.07×Dw5なる式を満足する。ただし、Dwは前記転動体の直径であり、Y0及びDwの単位はいずれもmmである。条件E:極値統計法により推定した非金属介在物の最大径が35μm以下である。前記軌道面の残留応力が-200MPa以下であることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。しかしながら、表面の残留オーステナイト量を確保するためには、それに応じた炭素量が必要であるため、靭性の面も考慮すると、中炭素鋼又は低炭素鋼に長時間の浸炭処理を施して転がり軸受を製造しているのが現状である。一方、低炭素鋼は高炭素鋼よりも高清浄度化が難しいことが一般に知られている。そのため、潤滑剤に水が混入した場合の表面疲労寿命を、中炭素鋼又は低炭素鋼を用いた場合においても向上させるためには、通常の軸受鋼の製造において行われている真空脱ガス以外に、特殊な溶解法を行って材料の清浄度の向上を図る必要がある。このため、従来では、靱性、潤滑剤に水が混入した場合の転がり疲労寿命、潤滑剤に固体異物が混入した場合の転がり疲労寿命をいずれも優れたものとするためには、軸受鋼のような高炭素鋼を軌道輪の素材として用いることはできず、特殊溶解した中炭素鋼又は低炭素鋼を軌道輪の素材として用い、長時間の浸炭処理を施す必要があるため、製造コストが高いという問題があった。そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、優れた靱性を有し且つ潤滑剤に水や固体異物が混入するような環境下で使用されても長寿命であるとともに安価な転がり軸受を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明の態様は次のような構成からなる。すなわち、本発明の一態様に係る転がり軸受は、軌道面を有する内輪と、前記内輪の軌道面に対向する軌道面を有する外輪と、前記内輪の軌道面と前記外輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、前記外輪が以下の5つの条件を満足することを特徴とする。条件A:高周波焼入れ処理を含む熱処理により焼入れが施されてなる硬化層が、前記軌道面を含む表面に形成されているとともに、焼入れが施されていない非焼入れ部が芯部に形成されている。条件B:前記軌道面の表面硬さがHv651以上であり、前記芯部の硬さがHv500以下である。条件C:前記軌道面の残留オーステナイト量が12体積以上40体積以下である。条件D:前記軌道面の有効硬化層深さY0が0.07×Dw<Y0<0.07×Dw5なる式を満足する。ただし、Dwは前記転動体の直径であり、Y0及びDwの単位はいずれもmmである。条件E:極値統計法により推定した非金属介在物の最大径が35μm以下である。このような転がり軸受においては、前記軌道面の残留応力が-200MPa以下であることが好ましい。本発明の転がり軸受は、優れた靱性を有し且つ潤滑剤に水や固体異物が混入するような環境下で使用されても長寿命であるとともに安価である。本発明に係る転がり軸受の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明に係る転がり軸受の一実施形態である円筒ころ軸受の構造を示す部分縦断面図である。図1の円筒ころ軸受10は、外周面に軌道面1aを有する内輪1と、内輪1の軌道面1aに対向する軌道面2aを内周面に有する外輪2と、両軌道面1a,2a間に転動自在に配された複数の転動体3と、両軌道面1a,2a間に転動体3を保持する保持器4と、両軌道面1a,2aと転動体3との潤滑を行う潤滑油,グリース等の潤滑剤図示せずと、を備えている。なお、保持器4は備えていなくてもよい。また、ゴムシール等の密封装置を備えていても差し支えない。このような円筒ころ軸受10において外輪2は、炭素の含有量が0.6質量以上である高炭素鋼で構成されているとともに、以下の5つの条件を満たしているなお、内輪1及び転動体3の一方又は両方も、外輪2と同様の構成であってもよい。条件A:高周波焼入れ処理を含む熱処理により焼入れが施されてなる硬化層が、軌道面2aを含む外輪2の表面に形成されているとともに、焼入れが施されていない非焼入れ部が芯部に形成されている。条件B:軌道面2aの表面硬さがHv651以上であり、前記芯部の硬さがHv500以下である。条件C:軌道面2aの残留オーステナイト量が12体積以上40体積以下である。条件D:軌道面2aの有効硬化層深さY0が0.07×Dw<Y0<0.07×Dw5なる式を満足する。ただし、Dwは転動体3の直径であり、Y0及びDwの単位はいずれもmmである。条件E:極値統計法により推定した非金属介在物炭化物,窒化物,酸化物等の最大径が35μm以下である。芯部に形成されている非焼入れ部の作用によって、外輪2は靱性が優れており、浸炭処理を施した場合と同等の靱性が得られる。すなわち、芯部の硬さがHv500以下であり、芯部の靱性が優れているため、外輪2に割れが生じにくい。長時間の浸炭処理又は浸炭窒化処理を施すことなく、高周波焼入れ処理により熱処理を行うことができるので、円筒ころ軸受10の製造コストが安価である。なお、芯部の硬さはHv500以下である必要があるが、Hv497Hv以下であることがより好ましい。また、205以上であることが好ましい。また、軌道面2aの表面硬さ、残留オーステナイト量、及び有効硬化層深さY0表面から硬さHv550の深さ位置までの距離を制御することにより、潤滑剤に固体異物例えば、鉄粉塵等の硬質の粒子が混入するような環境下で使用されても表面疲労や表面剥離が生じにくく、本実施形態の円筒ころ軸受10は長寿命である。軌道面2aの表面硬さがHv651以上であり、且つ、残留オーステナイト量が12体積以上好ましくは14体積以上であるため、表面を起点とする破壊が生じにくくなり、円筒ころ軸受10が長寿命となる。なお、過剰な残留オーステナイトによる熱処理中の焼き割れを防ぐために、残留オーステナイト量は40体積以下とすることが好ましく、25体積以下とすることがより好ましい。さらに、有効硬化層深さY0が0.07×Dwに満たないと、芯部の剪断応力に耐えられずに早期破壊するおそれがある。一方、有効硬化層深さY0が0.07×Dw5よりも小さいため、高靱性の芯部が十分に残存することとなり、外輪2に割れが生じにくくなる。さらに、非金属介在物の最大径が小さく且つ浸炭鋼よりも高清浄度の高炭素鋼で構成されているので、潤滑剤に水が混入するような環境下で使用されても表面疲労や表面剥離が生じにくく、本実施形態の円筒ころ軸受10は長寿命である。極値統計法により推定した非金属介在物の最大径は、クリーン潤滑環境下における寿命と相関がある。そしてさらに、高周波焼入れ処理により軌道面2aに-200MPa以下好ましくは-205MPa以下の残留応力すなわち圧縮の残留応力を付与すれば、亀裂の発生が抑制されるので、潤滑剤に水が混入するような環境下で使用された場合に、本実施形態の円筒ころ軸受10はより長寿命となる。このような本実施形態の円筒ころ軸受10は靱性が優れているので、靱性を要求される大形軸受に好適である。また、鉄鋼用圧延機の圧延ロールのロールネック部に組み込まれ、ロールを回転支持するロールネック用転がり軸受は、潤滑剤に水や固体異物が混入するような環境下で使用されるので、本実施形態の円筒ころ軸受10はロールネック用転がり軸受に好適である。ここで、外輪2が上記のような条件を満たしていることによって円筒ころ軸受10が長寿命となる理由を説明する。主に大形のラジアルころ軸受においては、特に外輪の疲労の進行が早く、破損が生じやすいという傾向がある。これは、以下のようなことが原因であると考えられる。すなわち、内輪の軌道面は凸面となっているために、転動体との接触域には高い面圧が発生しているのに対して、外輪の軌道面は凹面となっているため、内輪と比較して転動体との接触面圧が低い。そのため、一般的なラジアルころ軸受においては、外輪よりも内輪の方が転動疲労の進行が早い場合が多い。しかしながら、前述のロールネック用転がり軸受のように大形のラジアルころ軸受の場合は、内輪,外輪いずれの軌道面も、曲率がかなり平らに近いため、転動体との接触面圧の差は小さい。一方、ロールネック用転がり軸受は内輪回転で使用されるため、固定輪である外輪には、全周の1/5程度の負荷圏が存在する。この負荷圏における応力繰り返し数は、内輪の応力繰り返し数と比べて大きい。このため、転がり軸受のサイズが大きいほど、面圧よりも応力繰り返し数の方が大きく影響することとなり、内輪よりも外輪の方が転動疲労の進行が早くなる。よって、転がり軸受のサイズが大きいほど、外輪が上記のような条件を満たしていることによって長寿命化効果が得られることとなる。なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態においては、転がり軸受の例として円筒ころ軸受をあげて説明したが、本発明は円筒ころ軸受以外の様々な種類の転がり軸受に対して適用することができる。例えば、深溝玉軸受,アンギュラ玉軸受,自動調心玉軸受,円すいころ軸受,針状ころ軸受,自動調心ころ軸受等のラジアル形の転がり軸受や、スラスト玉軸受,スラストころ軸受等のスラスト形の転がり軸受である。そして、本発明は、大形の円筒ころ軸受に限らず、大形の円すいころ軸受,大形の自動調心ころ軸受等にも適用することができる。実施例以下に、実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。本発明の効果を要素的に確認するため、合金成分の異なる種々の鋼で構成された軌道輪を用意して、これを固定輪とするスラスト玉軸受呼び番号51305を作製した。使用した鋼種は、M1~M9、SUJ2~SUJ5、及びSCr420であり、表1,2に示すような合金成分をそれぞれ有している。なお、表1,2に示した炭素C,ケイ素Si,マンガンMn,クロムCr,モリブデンMo以外の成分残部は、鉄及び不可避的不純物である。各鋼種が含んでいる非金属介在物の最大径を極値統計法により推定し、各鋼種の清浄度を評価した。具体的には、検査基準面積S0=100mm2内のミクロ組織を観察し、予測する面積S=30000mm2中で酸化物系介在物及び窒化チタンTiN系介在物の寸法長径と短径の積の平方根を算出し、これらの中で最大の寸法を予測最大径とした。各鋼種の非金属介在物の予測最大径を、表1,2に示す。スラスト玉軸受の具体的な作製方法を、以下に説明する。鋼材を旋削加工によって粗加工して軌道輪の形状に成形した後に、熱処理として高周波焼入れ処理を施して、軌道面に硬化層を形成した。この硬化層はマルテンサイトからなるが、この硬化層の内側の芯部には、高周波焼入れ処理によりパーライト組織や球状化炭化物が分散した非焼入れ部フェライト組織が形成されている。そして、焼戻し処理を施した後に、最後に研削加工を行った。このようにして得られた固定輪と、SUJ2からなる回転輪と、転動体玉と、保持器とを組み立てて、呼び番号51305のスラスト玉軸受内径25mm、外形52mm、幅18mmを得た。なお、比較例1に関しては、熱処理として浸炭処理、焼入れ、焼戻しを行い、比較例2に関しては、熱処理として貫通焼入れ、焼戻しを行った。また、転動体の素材はSUJ2であり、その直径Dwは9.3mmである。上記のような熱処理により軌道面が硬化されているが、各スラスト玉軸受の固定輪の軌道面の表面硬さは、表3,4に示すような値となっている。また、芯部の硬さは、表3,4に示す通りである。さらに、軌道面の残留オーステナイト量及び有効硬化層深さ表面から硬さHv550の深さ位置までの距離Y0も、表3,4に示す通りである。なお、表面硬さ,芯部の硬さ,及び有効硬化層深さY0は、ビッカース硬度計により測定した。また、残留オーステナイト量は、X線回折法により測定した。これらのスラスト玉軸受について、潤滑剤に水又は固体異物が混入するような環境下で回転試験を行って、それぞれの環境下での寿命を評価した。水混入環境下での試験条件面圧及び潤滑条件は下記の通りとし、試験軸受の累積破損確率が10となる寿命L10寿命を求めた。面圧:3.2GPa潤滑剤:ISO粘度グレードがISOVG10である潤滑油油浴水の混入量:30ml/day試験面:研磨面また、固体異物混入環境下での試験条件面圧及び潤滑条件は下記の通りとし、試験軸受の累積破損確率が10となる寿命L10寿命を求めた。なお、固体異物の硬さはHv870であり、粒径は74~147μmである。面圧:4.2GPa潤滑剤:ISO粘度グレードがISOVG68であるタービン油油浴固体異物の混入量:200ppm試験面:研磨面水混入環境下での回転試験の結果を表3,4に示す。また、非金属介在物の予測最大径と試験軸受のL10寿命との相関を、図2のグラフに示す。なお、表3,4及び図2の寿命の数値は、比較例1のL10寿命を1.0とした場合の相対値で示してある。図2のグラフから、非金属介在物の予測最大径が小さく清浄度の優れた素材を用いることにより、浸炭鋼を用いた比較例1と比べて寿命が優れていることが分かる。また、非金属介在物の予測最大径が35μm以下好ましくは34μm以下であると寿命が優れており、20μm以下であると寿命がさらに優れていることが分かる。次に、固体異物混入環境下での回転試験の結果を表3,4に示す。また、軌道面の残留オーステナイト量と試験軸受のL10寿命との相関を、図3のグラフに示す。なお、表3,4及び図3の寿命の数値は、比較例2のL10寿命を1.0とした場合の相対値で示してある。図3のグラフから、熱処理として高周波焼入れ処理を用いた各実施例は、熱処理として貫通焼入れを用いた比較例2と比べて寿命が優れており、軌道面の残留オーステナイト量が多いほど寿命が優れていることが分かる。次に、靱性を評価するために、以下のような圧砕試験を行った。SUJ2製の鋼材を旋削して得たリング状部材に熱処理焼入れ及び焼戻しを施した後に研削して、大形円筒ころ軸受呼び番号NU2326用の内輪を作製した。実施例18~26及び比較例9,11,12は、高周波焼入れ処理により焼入れを施し、軌道面に硬化層を形成した。比較例10は、リング状部材を炉加熱して油冷することにより、焼入れ貫通焼入れを施した。実施例18~26及び比較例9~12の焼入れの種類、軌道面の表面硬さ、芯部の硬さ、軌道面の残留オーステナイト量、及び有効硬化層深さY0を表5に示す。なお、転動体の素材はSUJ3であり、その直径Dwは38mmである。これらの内輪の軌道面外周面に、ワイヤーカットによって深さ1mmまで予亀裂を形成し、予亀裂の延びる方向を水平にして内輪を圧砕試験装置に装着して、上方から荷重を負荷し内輪を圧縮した。そして、予亀裂からクラックが伝播した荷重を圧砕強度とした。結果を表5及び図4のグラフに示す。なお、表5及び図4の圧砕強度の数値は、比較例10の圧砕強度を1.0とした場合の相対値で示してある。図4のグラフから、有効硬化層深さY0が0.07×Dw5よりも小さいと、圧砕強度が高く靱性が優れていることが分かる。さらに、軌道面の有効硬化層深さY0と転がり軸受の寿命との相関性について、試験を行った。SUJ2製の鋼材を旋削加工して得たリング状部材に熱処理焼入れ及び焼戻しを施した後に研削して、大形円すいころ軸受呼び番号HR30326J用の外輪を作製した。実施例27及び比較例13は、高周波焼入れ処理により焼入れを施し、軌道面に硬化層を形成した。比較例14は、リング状部材を炉加熱して油冷することにより、焼入れ貫通焼入れを施した。実施例27及び比較例13,14の焼入れの種類、非金属介在物の予測最大径、軌道面の表面硬さ、芯部の硬さ、軌道面の残留オーステナイト量、及び有効硬化層深さY0を表6に示す。なお、転動体の素材はSUJ2であり、その直径有効外径Dwは38mmである。このようにして得られた外輪と内輪及び転動体とを組み立てて、呼び番号HR30326Jの円すいころ軸受を作製した。そして、下記のような条件で回転試験を行って、寿命L10寿命を評価した。面圧:1.7GPa潤滑剤:ISO粘度グレードがISOVG68であるタービン油強制循環回転速度:1500min1計算寿命:600時間回転試験の結果を表6に示す。なお、表6の寿命の数値は、比較例14のL10寿命を1.0とした場合の相対値で示してある。表6から、有効硬化層深さY0が小さい比較例13は、焼入れの種類が貫通焼入れである比較例14よりも短寿命であったのに対し、十分な有効硬化層深さY0を有する実施例27の寿命は、比較例14の3倍であった。"