"不織布からなる表皮層と、繊維材、バインダー樹脂及びガラス繊維からなる吸音層と、該表皮層と該吸音層との間に介在され、通気孔を開孔した合成樹脂製フィルムとを備えた自動車のエンジンルーム内インシュレータであって、該吸音層の該繊維材の主体が雑綿からなることを特徴とする自動車のエンジンルーム内インシュレータ。請求項1記載の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該吸音層は、該雑綿が40~55重量であり、該バインダー樹脂が25~35重量であり、該ガラス繊維が20~25の重量であることを特徴とする自動車のエンジンルーム内インシュレータ。請求項1又は2に記載の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該合成樹脂製フィルムの該通気孔の開孔径がφ1~10mmであり、ピッチ間隔が5~15mmであり、開孔率が2.5~10であることを特徴とする自動車のエンジンルーム内インシュレータ。請求項3記載の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該合成樹脂製フィルムの厚さは、20~50μmであることを特徴とする自動車のエンジンルーム内インシュレータ。請求項1ないし4のいずれか1つに記載の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該吸音層の目付量は、500~2000g/m2であり、該インシュレータ全体の層厚さは、5~30mmであることを特徴とする自動車のエンジンルーム内インシュレータ。最近では、環境の観点からリサイクル性が強く求められており、使用済みの吸音材のフェルト、特に雑綿を入れて再利用を図ることが強く求められている。わずかな量であれば、使用済みフェルトや雑綿などを混ぜることも実際には可能であるが、吸音性能等の特性が悪くなるために、混入する量には限りがあり、あまり多くは混入されていないのが現状である。また、特許文献1や2のものでは、吸音性基材に熱硬化性樹脂が含侵されているため、ホットプレス成形により、所要形状に成形され、耐熱性と剛性を備えている。しかし、このような吸音材に、雑綿を多量に例えば数十重量混入すると、吸音性能が、低周波数領域から高周波数領域まですべての領域で悪化する結果となり、許容できる吸音性能に至っていなかった。この対策として、吸音材全体の層厚さを増加するか或いは重量を増加すると、吸音性能が改良されることが判っている。しかし、エンジンルーム内インシュレータは、限られたエンジンルーム内で用いるために、吸音材の厚さを増加することは嫌がられる傾向にあり、厚さを増やして吸音特性を満足させるものにする手法は、エンジンルーム内インシュレータとしては、適さなかった。そのために、本発明者等は重量を増加する手法を試みた。例えば、吸音材全体の目付量を20増加してみた。すると、元の吸音特性に近い性能を得られることが判った。しかし、目付量を増加すると重量アップになるので、車体の軽量化に反する手法であり、採用され難いことであった。更に、重量が増加すると、コストアップにもなり、作業性や取扱い上からも不利なことであり、重量アップにならない手法が強く望まれている。そのために、本発明者等は、更に、吸音材の層厚さや重量を増加しない別の手法について検討した。具体的には、本発明者等は、吸音層と表皮層とからなる吸音材において、その内部にフィルム層を介在させることを試みた。しかし、単にフィルムを介在させるだけでは、低周波数領域は良くなっても高周波数領域が逆に悪くなって、低周波数領域から高周波数領域までのすべての領域で良い吸音性能は得られなかった。そこで、本発明では、吸音材の層厚さや重量を増やすことなく、低周波数領域から高周波数領域まで良好な吸音特性を示し、且つ雑綿を多く再利用できる吸音材を提供することを目的とするものである。第1の発明は、不織布からなる表皮層と、繊維材、バインダー樹脂及びガラス繊維からなる吸音層と、該表皮層と該吸音層との間に介在され、通気孔を開孔した合成樹脂製フィルムとを備えた自動車のエンジンルーム内インシュレータであって、該吸音層の繊維材の主体が雑綿からなることを特徴とする。第2の発明は、第1の発明の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該吸音層は、該雑綿が40~55重量であり、該バインダー樹脂が25~35重量であり、該ガラス繊維が20~25の重量であることを特徴とする。第3の発明は、第1又は第2の発明の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該合成樹脂製フィルムの該通気孔の開孔径がφ1~10mmであり、ピッチ間隔が5~15mmであり、開孔率が2.5~10であることを特徴とする。第4の発明は、第3の発明の自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該合成樹脂製フィルムの厚さは、20~50μmであることを特徴とする。第5の発明は、第1ないし第4の発明のいずれか1つの自動車のエンジンルーム内インシュレータにおいて、該吸音層の目付量は、500~2000g/m2であり、該インシュレータ全体の層厚さは、5~30mmであることを特徴とする。第1の発明では、吸音材の層厚さや重量を増やすことなく、且つ雑綿を多く再利用できて、低周波数領域から高周波数領域まで良好な吸音特性を示すことができる。第2の発明では、雑綿、バインダー樹脂、ガラス繊維の割合を適切に設定することによって、更に良好な吸音特性を示すエンジンルーム内インシュレータを得ることができる。第3の発明では、合成樹脂製フィルムの通気孔の開孔径、ピッチ間隔、開孔率を適正に選ぶことで、合成樹脂製フィルムの膜振動による吸音性能と通気孔から吸音層に入って吸音される吸音性能の両立及びバランスを効果的に得られるので、低周波数領域から高周波数領域までの広い周波数領域で高い吸音性能を得ることができる。第4の発明では、低周波数領域から高周波数領域までの広い周波数領域で更に高い吸音性能を得ることができる。第5の発明では、エンジンルーム内インシュレータとして、全体の層厚さを増やすことなく、高い吸音性能を得ることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。図1に示すように、エンジンルーム内インシュレータを構成する吸音材1は、吸音層2に合成樹脂製フィルム3が積層され、その上に表皮層4が積層されて一体的に形成されている。合成樹脂製フィルム3には、複数の通気孔5が形成されている。この吸音材1は、図示しない自動車のエンジンルーム内の壁面に取り付けられて、該エンジンルーム内の騒音を低減するために用いられる。吸音層2は、吸音性が強く求められると共に、成形性、形状保持性等が求められる。吸音層2は、ガラス繊維、バインダー樹脂及び繊維材からなる。バインダー樹脂は、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニルから選ばれる少なくとも一つからなる。繊維材は、主として雑綿からなる。ここで言う雑綿とは、代表的な物としては、使用済みの樹脂製繊維や天然繊維等であって、例えば熱硬化性フェルトを粉砕した物、コットン等も含まれる。吸音層2の雑綿は40~55重量、バインダー樹脂は25~35重量、ガラス繊維は20~25重量とすることが好ましい。ガラス繊維は、少なすぎると形状保持性、吸音性能が悪くなる。バインダー樹脂は、少なすぎると接着性及び成形性が悪くなる。従って、ガラス繊維及びバインダー樹脂は上記範囲とすることが好ましい。雑綿はできるだけ多く混入できれば好ましいが、そうするとガラス繊維及びバインダー樹脂が相対的に少なくなるので、上記範囲とすることが好ましい。合成樹脂製フィルム3は、加熱成形時に完全に溶融してなくならずに残っており、且つ適正な膜振動特性を得られるためには、ポリエチレン樹脂、特にLDPE低密度ポリエチレン樹脂が好ましい。合成樹脂製フィルム3の厚さは、20~50μmが好ましい。厚すぎると膜振動性が悪くなり、吸音性能が悪くなり、薄すぎると加熱成形時にフィルム層が存在しなくなるので、上記範囲とすることが好ましい。合成樹脂製フィルム3の通気孔5は、開孔径がφ1~10mm、5~15mmのピッチ間隔で、開孔率が2.5~10が好ましい。開孔径は小さすぎると、所定の吸音性能が得られず、大きすぎると膜振動機能が低下するので、上記範囲とすることが好ましい。ピッチ間隔は広すぎると高周波数領域の吸音性能が低下し、狭すぎると低周波数領域の吸音性能が低下するので、上記範囲とすることが好ましい。開孔率は小さいと高周波数領域の吸音性能が低下し、大きいと低周波数領域の吸音性能が低下するので、上記範囲とすることが好ましい。本発明の通気孔5の開孔径、ピッチ間隔、開孔率は加熱成形する前の値である。加熱成形時には、溶融状態によって少し値が変わることがあるので、上記の値とした。また、合成樹脂フィルム3の厚みによって、開孔径、開孔率の好ましい範囲は異なり、厚みが薄くて開孔径が小さいほど許容できる開孔率の範囲が広くなる。吸音材1の全体の層厚さ即ち吸音層2、合成樹脂フィルム3及び表皮層4の合計厚さは、5~30mmが好ましい。この全体層の目付量は、500~2000g/m2が好ましい。この範囲よりも厚すぎると、エンジンルームのスペース上で採用できなくなり、薄すぎると必要な機能を得られなくなる。表皮層4は、PET、PPを主体とする合成樹脂、或いはこれらの積層体からなる不織布である。表皮層4には、エンジンルームでの耐熱性や、見映えやガラス繊維の飛散防止が求められる。本発明のエンジンルーム内インシュレータの製造方法は、次の通りである。雑綿、ガラス繊維及びバインダー樹脂を混合した吸音層2となるシート材を用意し、このシート材に合成樹脂製フィルム3及び表皮材4を重ねて、成形型内で加熱加圧して成形する。成形時の成形温度は160~250°Cが好ましい。成形温度が低すぎると成形性や接着力が悪くなり、成形温度が高すぎると合成樹脂フィルムがすべて溶融する。次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。実施例1表皮層は目付40g/m2のPET樹脂製不織布である。合成樹脂製フィルムは、厚さ成形前の厚さ20μmのLDPE低密度ポリエチレン樹脂であり、このフィルムの通気孔の開孔径はφ2mmで、その開孔率は10で、そのピッチ間隔は10mmである。吸音層は目付量1000g/m2であって、ガラス繊維が23重量、フェノール樹脂バインダー樹脂が30重量、雑綿が47重量の割合からなる。吸音材の全体の厚さは20mmである。吸音層、合成樹脂製フィルム及び表皮層からなる吸音材料を、金型温度を200°Cにして、型間隔を20mmで10kg/cm2に加圧して60秒の間保持することによって、図1のような吸音材を作製した。実施例2実施例2において、実施例1との差異は、ガラス繊維が25重量、フェノール樹脂が35重量、雑綿が40重量の割合であることである。他は実施例1と同じである。実施例3実施例3において、実施例1との差異は、ガラス繊維が22重量、フェノール樹脂が28重量、雑綿が50重量の割合であることである。他は実施例1と同じである。実施例4実施例4において、実施例1との差異は、ガラス繊維が20重量、フェノール樹脂が25重量、雑綿が55重量の割合であることである。他は実施例1と同じである。比較例1実施例1に対して、吸音層をガラス繊維とフェノール樹脂からなるものとした。実際には、表皮層は目付量40g/m2のPET樹脂製不織布とし、吸音層はガラス繊維60重量、フェノール樹脂40重量からなり、吸音層の目付量1000g/m2とし、吸音材の厚さは20mmとした。この比較例1では実施例1と異なり、合成樹脂製フィルムが設けられていない。比較例2比較例2は、比較例1に対して、吸音層のガラス繊維及びフェノール樹脂を少なくして、雑綿を入れた吸音層にしたものである。実際には、表皮層は目付量40g/m2のPET樹脂製不織布とし、吸音層はガラス繊維、フェノール樹脂、雑綿がそれぞれ23重量、30重量、47重量からなり、吸音層の目付量1000g/m2とし、吸音材の厚さは20mmとした。他は比較例1と同じである。比較例3比較例3は、比較例2に対して、吸音層の目付を増やしたものである。実際には、表皮層は目付量40g/m2のPET樹脂製不織布とし、吸音層はガラス繊維、フェノール樹脂、雑綿がそれぞれ23重量、30重量、47重量からなり、吸音層の目付量1200g/m2とし、吸音材の厚さは20mmとした。他は比較例2と同じである。実施例1及び比較例1~3について、吸音性能を比較した。尚、吸音率測定のために、φ50mmに切断して各サンプルを作製した。図2は、実施例1及び比較例1~3について、JISA1409に準ずる残響室法吸音率を測定した結果を示す。それと共に、比較例1でも良い結果を示しているが、比較例1では雑綿を全く再利用してない点で好ましくない。それに対して、実施例1と同様に雑綿を入れた比較例2では、低周波数領域から高周波数領域のすべてにおいて吸音性能が低下している。この比較例2に対して目付量を増加した比較例3では比較例1のレベルまで吸音性能が回復しているが、比較例3は比較例1,2に対して目付量が多いために、エンジンルーム内インシュレータとしては適さない。それに対して、実施例1では、比較例1,2と同じ目付量であり、且つ吸音層に雑綿をかなり混入しているにも拘わらず、比較例1~3のいずれに対しても良い吸音性能を示した。これは、合成樹脂製フィルムに所定のピッチ間隔で、所定の開孔径の通気孔を所定の開孔率で設けたからといえる。また、合成樹脂製フィルムの厚さ、通気孔の開孔径、及び開孔率の関係を確認するために下記の実験を行った。即ち、実施例1において、フィルムの厚さを20μm、30μm、50μm、100μmに設定して、通気孔の開孔径をφ2mm、φ4mm、φ6mm、φ10mmに変えて、開孔率2.5、5、7.5、10に変えたものの吸音特性を測定した。ピッチ間隔は、10mmで一定とした。残響室吸音率の測定方法は、JISA1409に準じた。その結果、残響室吸音率が、70以上を○、60以上を△、60未満をXとして、図3に結果を示した。また、図3には、実施例1~4についての測定結果も示した。以上のように、合成樹脂フィルムの厚さによって、有効な開孔率及び開孔径は異なるが、適切な値に設定することで、従来の吸音材に対して、厚さや重量を増すことなく、良好な吸音特性が得られ、また、雑綿を混入することでリサイクル性が大幅に向上し、従来よりも優れた吸音材を得ることができた。"