金属製造用の原料を溶解した溶融金属の精錬工程の後に、精錬した溶融金属を連続鋳造する連続鋳造方法において、前記精錬工程内で、成分調整を行った後の溶融金属の凝固温度を測定する凝固温度測定ステップと、測定した前記凝固温度に所定の過熱度を加えた温度を、連続鋳造における溶融金属の目標とする目標鋳込温度に設定する目標鋳込温度設定ステップと、前記目標鋳込温度に基づき、連続鋳造における溶融金属の鋳込温度を調節する温度調節ステップとを含む連続鋳造方法。前記凝固温度測定ステップでは、前記精錬工程内で最終的な成分調整を行った後の溶融金属の凝固温度を測定する請求項1に記載の連続鋳造方法。前記温度調節ステップでは、前記精錬工程内で溶融金属の温度を調節することによって、溶融金属の鋳込温度を調節する請求項1または2に記載の連続鋳造方法。前記凝固温度測定ステップ及び前記目標鋳込温度設定ステップは、金属製造用の原料を溶解して溶融金属を製造する毎に実施される請求項1~3のいずれか一項に記載の連続鋳造方法。前記目標鋳込温度を含む許容鋳込温度範囲を設定する許容鋳込温度範囲設定ステップをさらに含み、前記温度調節ステップでは、前記許容鋳込温度範囲内におさまるように溶融金属の鋳込温度を調節する請求項1~4のいずれか一項に記載の連続鋳造方法。しかしながら、特許文献1において溶鋼の凝固温度を算出するために使用される凝固温度推定式では、例えば、大同の式の場合、金属の成分として代表的な11種類の成分しか代入することができない。このため、上記の11種類以外の成分を含む割合が多い鋼種では、凝固温度の算出精度が低くなる。このため、特許文献1において算出される凝固温度を使用して目標鋳込温度を設定すると、適正な目標鋳込温度に対する精度が低いという問題がある。また、凝固温度推定式の代わりに示差熱方式又は溶解炉方式を採用した場合、示差熱方式は凝固温度の推定精度が低く、溶解炉方式は、凝固温度の測定精度が比較的高いが測定の負荷が大きいため、多様な鋼種に対応できないという問題がある。さらに、示差熱方式及び溶解炉方式は、凝固温度を求めるのに時間を要するため、電気炉で原料を溶解する製鋼1チャージ毎に凝固温度を求めて目標鋳込温度を設定することを製造の操業に反映させるような高い品質管理ができないという問題もある。この発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、溶鋼の凝固温度を製造工程中に測定可能にすると共に測定精度を向上させて、溶鋼の目標鋳込温度を迅速に且つ適正に設定することを可能にすることによって、製造金属の品質の向上を図る連続鋳造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、この発明に係る連続鋳造方法は、金属製造用の原料を溶解した溶融金属の精錬工程の後に、精錬した溶融金属を連続鋳造する連続鋳造方法において、精錬工程内で、成分調整を行った後の溶融金属の凝固温度を測定する凝固温度測定ステップと、測定した凝固温度に所定の過熱度を加えた温度を、連続鋳造における溶融金属の目標とする目標鋳込温度に設定する目標鋳込温度設定ステップと、目標鋳込温度に基づき、連続鋳造における溶融金属の鋳込温度を調節する温度調節ステップとを含む。凝固温度測定ステップでは、精錬工程内で最終的な成分調整を行った後の溶融金属の凝固温度を測定してもよい。温度調節ステップでは、精錬工程内で溶融金属の温度を調節することによって、溶融金属の鋳込温度を調節してもよい。凝固温度測定ステップ及び目標鋳込温度設定ステップは、金属製造用の原料を溶解して溶融金属を製造する毎に実施されてもよい。上記連続鋳造方法は、目標鋳込温度を含む許容鋳込温度範囲を設定する許容鋳込温度範囲設定ステップをさらに含み、温度調節ステップでは、許容鋳込温度範囲内におさまるように溶融金属の鋳込温度を調節してもよい。この発明に係る連続鋳造方法によれば、溶鋼の凝固温度が製造工程中に測定可能になると共に測定精度が向上して、溶鋼の目標鋳込温度を迅速に且つ適正に設定することができることによって、製造金属の品質を向上させることが可能になる。実施の形態以下、この発明の実施の形態における連続鋳造方法について添付図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態では、ステンレス鋼の製造工程におけるステンレス溶鋼の連続鋳造方法について説明する。図1を参照すると、ステンレス鋼の製造工程が記載されており、ステンレス鋼の製造は、溶解工程A、一次精錬工程B、二次精錬工程C、及び鋳造工程Dがこの順で実施されて行われる。溶解工程Aでは、ステンレス製鋼用の原料となるスクラップや合金を電気炉a1で溶解して溶銑を生成し、生成した溶銑が、転炉b1に注銑される。一次精錬工程Bでは、転炉b1内の溶銑に酸素を吹精して含有される炭素を除去する粗脱炭処理が行われ、粗脱炭処理されることによってステンレス溶鋼と炭素酸化物及び不純物を含むスラグとが生成する。また、一次精錬工程Bでは、ステンレス溶鋼の成分が分析され、目的とする成分に近づけるために合金が投入される成分の粗調整も実施される。さらに、一次精錬工程Bで生成したステンレス溶鋼は、取鍋1に出鋼されて二次精錬工程Cに移され、その際にスラグが除去される。二次精錬工程Cでは、ステンレス溶鋼が取鍋1と共に真空脱ガス装置10に入れられ、仕上げ脱炭処理が行われる。そして、ステンレス溶鋼が仕上げ脱炭処理されることによって、純粋なステンレス溶鋼が生成する。また、二次精錬工程Cでは、ステンレス溶鋼の成分が分析され、目的とする成分にさらに近づけるために合金が投入される成分の仕上げ調整も実施される。鋳造工程Dでは、真空脱ガス装置10から取鍋1を取り出して連続鋳造装置100にセットされる。取鍋1のステンレス溶鋼は、連続鋳造装置100に注ぎ込まれ、連続鋳造装置100の鋳型によって例えば板状のステンレス鋼スラブが形成される。さらに、形成されたスラブは、次の図示しない圧延工程において、熱間圧延又は冷間圧延され熱間圧延鋼帯又は冷間圧延鋼帯とされる。また、図2を参照すると、二次精錬工程C及び鋳造工程Dの詳細が示されている。二次精錬工程Cで使用する真空脱ガス装置10は、本実施の形態では真空酸素脱炭装置VODである。VOD10は、内部に取鍋1を入れることができる真空槽11を有している。取鍋1には、一次精錬工程B図1参照において炭素等の不純物を含むスラグが除去された後の溶融金属であるステンレス溶鋼2が入れられている。また、VOD10は、真空槽11の外部から内部に延びる酸素ガスランス12を有している。酸素ガスランス12は、真空槽11内で取鍋1の上部からステンレス溶鋼2に酸素を吹精するように構成されている。さらに、VOD10は、取鍋1の底部からステンレス溶鋼2に攪拌用のアルゴンガスを送るためのアルゴンガスランス13を有している。また、VOD10は、上方から取鍋1内のステンレス溶鋼2に合金を投入するための合金ホッパ14を、真空槽11の上部に有している。また、真空槽11は、内部の空気を外部に排出するための排気管11aを有しており、排気管11aは図示しない真空ポンプに接続されるように構成されている。さらに、真空槽11は、その上部から上方に突出させたサンプリング管11bを有している。サンプリング管11bの途中には、内部の管路を開放又は閉鎖することができる遮断弁15が設けられている。さらに、サンプリング管11bの上部に形成された開口部11baには、シール蓋16が着脱可能に取り付けられる。シール蓋16は、プローブ支持棒17を貫通させて摺動自在に支持する。そして、シール蓋16は、開口部11baに取り付けられると、開口部11baを気密に閉鎖すると共に、プローブ支持棒17を気密状態で摺動させることができる。また、プローブ支持棒17における真空槽11内部側の先端には、ステンレス溶鋼2の測温及び試料のサンプリングができるプローブ18が着脱可能に取り付けられる。なお、プローブ18としては、CDプローブのような消耗型プローブ等を使用することができ、このようなプローブ18は、外部を測温するための図示しない外部用熱電対と、試料採取のための図示しないサンプリング容器と、サンプリング容器内を測温するための図示しない内部用熱電対とを有している。また、サンプリング容器内には冷却材が装入されている。上記の熱電対は、温度に対応して電圧を発生し、発生した電圧をプローブ支持棒17を介して真空槽11外部の図示しない測定器に伝達し、測定器は伝達された電圧の値から熱電対での温度を算出する。そして、プローブ18は、ステンレス溶鋼2に浸漬されると、サンプリング容器内にステンレス溶鋼2の試料を採取し、外部用熱電対が外部のステンレス溶鋼2の温度を検出し、内部用熱電対が、サンプリング容器内で冷却材によって冷却されるステンレス溶鋼2の試料の凝固温度を検出する。そして、VOD10におけるステンレス溶鋼2の二次精錬工程Cでは、真空槽11内は、遮断弁15を閉鎖して内部を気密にした状態で内部空気が排気管11aから吸引されることによって減圧され、真空状態にされている。この真空状態において、取鍋1内のステンレス溶鋼2に、上方の酸素ガスランス12から酸素ガスが吹精される。ステンレス溶鋼2は、低圧状況下で酸素ガスを供給されることによって、一次精錬工程B図1参照後も残存し含有していた炭素の除去つまり脱炭が促進される。また、図2及び図3をあわせて参照し、二次精錬工程Cの流れの詳細を説明する。二次精錬工程Cにおいて精錬酸素吹精を開始する前にまず、ステンレス溶鋼2の分析のために、測温サンプリング、つまり測温及びサンプリング用の試料の採取がプローブ18を使用して実施されるステップS1。なお、測温サンプリングを実施する場合には、先端にプローブ18が取り付けられたプローブ支持棒17を貫通させたシール蓋16を、サンプリング管11bに取り付ける。この際、遮断弁15でサンプリング管11bを閉鎖しておくことによって、真空槽11内の圧力が維持される。次に、シール蓋16を取り付けた後、遮断弁15を開放し、プローブ支持棒17を下方向にスライドさせて先端のプローブ18をステンレス溶鋼2に浸漬させる。さらに、浸積させたプローブ18を引き上げた後、シール蓋16を取り外してプローブ18を回収する。そして、シール蓋16を取り外す際、遮断弁15でサンプリング管11bを再び閉鎖することによって、真空槽11内の圧力が維持される。測温サンプリングの実施後、VOD10では、真空槽11を減圧して真空状態とし、この真空状態を維持した状態で、取鍋1内のステンレス溶鋼2が、取鍋1底部のアルゴンガスランス13から送られるアルゴンガスの流れによって攪拌されつつ、上方の酸素ガスランス12から酸素ガスが吹精されるステップS2。これにより、ステンレス溶鋼2は脱炭等により不純物の除去がなされる。そして、ステンレス溶鋼2に含まれる不純物の除去を行いつつ、回収したプローブ18に採取されていたステンレス溶鋼2の試料を分析することによって判明した成分を目標成分に近づけるために、合金ホッパ14から取鍋1内に成分調整用の合金が投入されるステップS3。不純物の除去のために設定した所定の時間、ステンレス溶鋼2への酸素ガスの吹精が継続された後、酸素ガスの吹精が停止され、さらに、真空槽11内は、大気が導入されて大気圧状態とされる、つまり真空開放されるステップS4。そして、再度、ステンレス溶鋼2に対する測温及びサンプリング用の試料の採取がプローブ18を使用して実施されるステップS5。さらに、回収したプローブ18のステンレス溶鋼2の試料を分析することによって判明した成分を目標成分に近づけるために、合金ホッパ14から取鍋1内に合金が再度投入されるステップS6。これによって、ステンレス溶鋼2の成分調整を終了する。なお、ステップS2~S6では、アルゴンガスランス13からのアルゴンガスによるステンレス溶鋼2の攪拌は継続される。合金投入後、ステンレス溶鋼2の測温がプローブ18を使用して実施され、さらに、測温結果に応じて、ステンレス溶鋼2の温度が目的とする温度へ調節されるステップS7。例えば、ステンレス溶鋼2の温度が高過ぎる場合には、鉄片が取鍋1に投入され、ステンレス溶鋼2の温度が低過ぎる場合には、転炉b1図1参照に戻されて再加熱等が実施される。これにより、二次精錬を終了し、次の鋳造工程Dが実施される。図2を参照すると、二次精錬工程Cの終了後、取鍋1がステンレス溶鋼2と共に真空槽11から取り出されつまり、出鍋され、鋳造工程Dを実施するための連続鋳造装置CC100にセットされる。このとき、取鍋1は、ステンレス溶鋼2を一時的に受け止めるための容器であるタンディッシュ101の上方にセットされ、タンディッシュ101の内部に延びる送出ノズル102が取鍋1の底部に接続される。タンディッシュ101の底部からは、浸漬ノズル101bが下方に延びており、浸漬ノズル101bの先端101bbは下方の鋳型105の内部に延びている。さらに、浸漬ノズル101bの上方には、上下方向に移動可能な棒状のストッパ103が設けられており、ストッパ103は、下方に移動することによってその先端で浸漬ノズル101bの入口101baを閉鎖することができる他、浸漬ノズル101bの入口101baを閉鎖した状態から上方に引き上げられることによって、タンディッシュ101内のステンレス溶鋼2を浸漬ノズル101b内に流入させると共に、引き上げ量に応じて入口101baの開口面積を調節してステンレス溶鋼2の流量を制御することができるように構成されている。また、鋳型105は、上下に鋳型105を貫通する矩形断面をした貫通穴105aを有している。貫通穴105aは、その内壁面は図示しない一次冷却機構によって水冷されるように構成され、内部のステンレス溶鋼2を冷却して凝固させ所定の断面の鋳片2aを形成する。さらに、鋳型105の貫通穴105aの下方には、鋳型105によって形成された鋳片2aを下方に引き出して移送するためのロール106が間隔をあけて複数設けられている。また、ロール106の間には、鋳片2aに対して散水して冷却するための図示しない二次冷却機構が設けられている。浸漬ノズル101b内に流入したステンレス溶鋼2は、鋳型105の貫通穴105a内に流入し、貫通穴105aを流通する過程で図示しない一次冷却機構によって冷却され、貫通穴105aの内壁面側を凝固させて凝固シェル2aaを形成する。形成された凝固シェル2aaは、貫通穴105a内の上方で新たに形成される凝固シェル2aaによって、下方に向かって鋳型105の外へ押し出される。なお、貫通穴105aの内壁面には、浸漬ノズル101bの先端101bb側からモールドパウダーが供給される。モールドパウダーは、ステンレス溶鋼2の表面でスラグ溶融化する、貫通穴105a内でのステンレス溶鋼2の表面の酸化を防止する、鋳型105と凝固シェル2aaとの間を潤滑する、貫通穴105a内でのステンレス溶鋼2の表面を保温する等の役割を果たす。押し出された凝固シェル2aaとその内部の未凝固のステンレス溶鋼2とによって鋳片2aが形成され、鋳片2aは、ロール106によって両側から挟まれてさらに下方に向かって引き出される。引き出された鋳片2aは、ロール106の同士の間を通って送られる過程で、図示しない二次冷却機構によって散水冷却され、内部のステンレス溶鋼2を完全に凝固させる。これにより、鋳片2aがロール106によって鋳型105から引き出されつつ、新たな鋳片2aが鋳型105内で形成されることで、鋳型105からロール106の延在方向の全体にわたって連続する鋳片2aが形成される。さらに、ロール106の端部からは、ロール106の外側に鋳片2aが送り出され、送り出された鋳片2aが切断されることによって、例えばスラブ状のステンレス鋼片2bが形成される。そして、ステンレス鋼片2bを目的の形状及び品質で製造する、つまり鋳片2aを目的の形状及び品質で製造するために、これらに与える影響が大きいステンレス溶鋼2の鋳込温度に、目標とする適正な温度目標鋳込温度が設定され、さらに、この目標鋳込温度にタンディッシュ101内のステンレス溶鋼2の温度を合わせるように制御される。なお、鋳込温度は、ステンレス溶鋼2を鋳型105内に鋳込む時の温度であるが、タンディッシュ101内でのステンレス溶鋼2の温度と同等である。このため、タンディッシュ101内でのステンレス溶鋼2の目標温度を目標鋳込温度とする。さらに、ステンレス溶鋼2の目標鋳込温度の設定手法及び設定された目標鋳込温度に基づき実施される二次精錬工程C及び鋳造工程Dでの制御について説明する。図2及び図4をあわせて参照すると、ステンレス溶鋼2の目標鋳込温度は、ステンレス溶鋼2の凝固温度に過熱度を加えて設定される。過熱度は、ステンレス溶鋼2の鋼種、鋳造中にタンディッシュ101内に留まることによって低下するステンレス溶鋼2の温度等を考慮した、鋳型105内でのステンレス溶鋼2の温度を適正な温度に十分に確保するようにするための温度であり、計算実験等により求めることができる。また、ステンレス溶鋼2の凝固温度は、成分構成によって変化し、成分構成を利用した推定式によって求めることができるが、実際の凝固温度との差異が大きくなる。このため、本実施の形態では、ステンレス溶鋼2の凝固温度は、実際に製造したステンレス溶鋼2に対して、電気炉a1図1参照で原料を溶解させて溶銑を生成する毎、つまり製鋼1チャージ毎に測定される。そして、本実施の形態では、二次精錬工程Cでの図3に示すステップS7におけるステンレス溶鋼2の温度調節の後に、プローブ18をステンレス溶鋼2に浸漬し、プローブ18のサンプリング容器内で凝固するステンレス溶鋼2の温度変化を計測することによって凝固温度T1を求め、この凝固温度T1をステンレス溶鋼2の凝固温度に設定するステップS21。なお、ステンレス溶鋼2の成分構成に依存する凝固温度の測定は、図3のステップS6での合金の投入によってステンレス溶鋼2の最終的な成分が決定した後であり且つ取鍋1を真空槽11から取り出す出鍋前に実施すればよく、ステップS6とステップS7との間、又はステップS7と並行して実施してもよい。しかしながら、ステップS6での合金の投入はステンレス溶鋼2の成分構成を微調整するものであり、ステンレス溶鋼2の成分構成は、図3のステップS3での合金の投入による成分調整によって、その大部分が定まっている。このため、ステップS3より後に凝固温度の測定を行ってもよく、この場合でも比較的精度が高い凝固温度が得られる。次に、設定された凝固温度T1に対して過熱度Thを付与することによって目標鋳込温度T2が求められ、設定されるステップS22。さらに、タンディッシュ101においてステンレス溶鋼2の温度を目標鋳込温度T2とするために必要である、二次精錬工程C終了時の取鍋1内のステンレス溶鋼2の温度目標溶鋼温度T3とするが設定されるステップS23。この目標溶鋼温度T3は、図3のステップS7の後に真空槽11から取鍋1を取り出す直前のステンレス溶鋼2の温度である。なお、目標溶鋼温度T3は、取鍋1を真空槽11から取り出して移動させ、連続鋳造装置100のタンディッシュ101にセットするまでに低下するステンレス溶鋼2の温度等を考慮した温度を、目標鋳込温度T2に加えた温度である。そして、設定された目標溶鋼温度T3と、図3のステップS7で測定されたステンレス溶鋼2の温度とが比較されるステップS24。ここで、ステンレス溶鋼2の目標鋳込温度T2に基づき、ステンレス溶鋼2を目的とする形状及び品質の鋳片2aに鋳造するために許容される鋳込温度の許容温度範囲許容鋳込温度範囲R2とするを設定することができる。例えば、許容鋳込温度範囲R2は、目標鋳込温度T2を中心として±数°C等とすることができる。さらに、許容鋳込温度範囲R2と目標溶鋼温度T3とに基づき、真空槽11から取鍋1を取り出す直前二次精錬工程C終了時のステンレス溶鋼2の許容温度範囲許容溶鋼温度範囲R3とするを設定することができる。これにより、ステップS24では、許容溶鋼温度範囲R3と、ステンレス溶鋼2の温度とが実際に比較される。さらに、二次精錬工程Cにおいて、図3のステップS7の後の真空槽11内のステンレス溶鋼2の温度が、許容溶鋼温度範囲R3内に収まるように、調節されるステップS25。温度調節は、上述のように、取鍋1への鉄片の投入、転炉b1図1参照での再加熱等によって行われる。そして、温度調節後のステンレス溶鋼2の温度と目標溶鋼温度T3との温度差に応じて、鋳造工程Dにおける鋳型105での鋳造速度、つまりロール106による鋳片2aの引き出し速度を設定するステップS26。例えば、温度調節後のステンレス溶鋼2の温度が目標溶鋼温度T3より低い場合、ロール106による鋳片2aの引き出し速度を、目標溶鋼温度T3の場合に対して予め設定していた引き出し速度より増加させたものに設定する。一方、温度調節後のステンレス溶鋼2の温度が目標溶鋼温度T3より高い場合、ロール106による鋳片2aの引き出し速度を、目標溶鋼温度T3の場合に対して予め設定していた引き出し速度より低下させたものに設定する。上述から、測定した凝固温度T1に基づき目標鋳込温度T2が設定され、設定された目標鋳込温度T2に基づき二次精錬工程C終了時のステンレス溶鋼2の温度が調節され、温度調節後のステンレス溶鋼2の温度に基づき、鋳型105での鋳造速度が設定される。そして、上述の鋳造速度の設定に基づき、鋳造工程Dにおいて、連続鋳造装置100による鋳造が実施されるステップS27。このように、この発明に係る連続鋳造方法は、金属製造用の原料を溶解したステンレス溶鋼の精錬工程Cの後に、精錬したステンレス溶鋼を連続鋳造する連続鋳造方法である。連続鋳造方法は、精錬工程C内で、成分調整を行った後のステンレス溶鋼2の凝固温度T1を測定する凝固温度測定ステップと、測定した凝固温度T1に所定の過熱度Thを加えた温度を、連続鋳造におけるステンレス溶鋼2の目標とする目標鋳込温度T2に設定する目標鋳込温度設定ステップと、目標鋳込温度T2に基づき、連続鋳造におけるステンレス溶鋼2の鋳込温度を調節する温度調節ステップとを含む。このとき、製造中のステンレス溶鋼2の凝固温度を測定するため、迅速にステンレス溶鋼2の凝固温度を求めることができる。さらに、成分調整を行った後のステンレス溶鋼2の凝固温度を測定するため、正確なステンレス溶鋼2の凝固温度を求めることができる。また、ステンレス溶鋼2の凝固温度を正確に測定するためには、凝固温度より60°C程度以上高い温度のステンレス溶鋼2が凝固する際の温度変化を計測する必要がある。しかしながら、鋳造工程Dにおけるタンディッシュ101内のステンレス溶鋼2の温度は、凝固温度より40°C~50°C程度高い温度となるため、正確に凝固温度を測定することができない。一方、精錬工程Cにおけるステンレス溶鋼2の温度は凝固温度より70°C程度以上高い状態を維持する。このため、精錬工程C内で測定することによって、より正確なステンレス溶鋼2の凝固温度を求めることができる。従って、目標鋳込温度T2を迅速に且つ適正に設定して目標鋳込温度T2に基づき鋳造することができるため、製造されたステンレス鋼の品質を向上させることが可能になる。また、連続鋳造方法において、凝固温度測定ステップでは、二次精錬工程C内で最終的な成分調整を行った後のステンレス溶鋼2の凝固温度T1を測定する。これによって、ステンレス溶鋼2の最終的な成分構成が凝固温度T1に反映されるため、測定した凝固温度の精度をさらに向上させることができる。また、連続鋳造方法において、温度調節ステップでは、二次精錬工程C内でステンレス溶鋼2の温度を調節することによって、ステンレス溶鋼2の鋳込温度を調節する。ステンレス溶鋼2の鋳込温度は、二次精錬工程Cでのステンレス溶鋼2の温度から算出可能であり、さらに、二次精錬工程Cではステンレス溶鋼2の温度調節が容易であるため、ステンレス溶鋼2の鋳込温度の調節を容易にすることができる。また、連続鋳造方法において、凝固温度測定ステップ及び目標鋳込温度設定ステップは、ステンレス鋼製造用の原料を溶解してステンレス溶鋼2を製造する毎に実施される。これによって、製鋼1チャージ毎に変化するステンレス溶鋼2の成分構成に対応した精度が高い目標鋳込温度T2を設定することが可能になる。また、連続鋳造方法は、目標鋳込温度T2を含む許容鋳込温度範囲R2を設定する許容鋳込温度範囲設定ステップをさらに含み、温度調節ステップでは、許容鋳込温度範囲R2内におさまるようにステンレス溶鋼2の鋳込温度を調節する。これにより、ステンレス溶鋼2の鋳込温度の調節が容易になる。また、実施の形態における連続鋳造方法は、ステンレス鋼の製造に適用されていたが、他の金属の製造に適用してもよい。また、実施の形態における目標鋳込温度の設定は、連続鋳造に適用されていたが、他の鋳造方法に適用してもよい。