"基材表面に混合層が形成されている燃料電池セパレータの製造方法であって、前記基材表面に金属粉と炭素粉とを含んだ前記混合層を形成する混合層形成工程と、前記混合層形成工程の後に、前記混合層が形成されている前記基材を圧延する圧延工程と、を含むことを特徴とする燃料電池セパレータの製造方法。前記基材および前記金属粉が純チタンまたはチタン合金からなることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池セパレータの製造方法。前記炭素粉がグラファイト粉であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の燃料電池セパレータの製造方法。前記圧延工程の後、前記基材を熱処理する熱処理工程を含むことを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。前記熱処理工程における熱処理は、非酸化雰囲気下において、500~950°Cの温度で行うことを特徴とする請求項4に記載の燃料電池セパレータの製造方法。しかしながら、特許文献1、および2に開示された技術は、基材表面に粒状の炭素粉を付着させているだけであり、炭素粉と基材との密着性が不十分で、導電性の劣化の懸念がある。また、基材がステンレスであるため鉄イオンの溶出が起こり、固体高分子膜を劣化させる恐れがあるとともに、基材表面に形成されている炭素層がポーラス状で環境遮断性が悪いため、基材表面が酸化されやすく導電性が劣化する恐れがある。また、特許文献3に開示された技術は、金属粉と炭素粉の混合焼結法を用いていることから、セパレータの薄板化が困難であるとともに、プレス加工時に割れ易く、流路形成のための加工が困難である。本発明は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、その課題は、燃料電池セル内部の高温酸性雰囲気下でも高い導電性を長時間維持できるとともに、加工性に優れる燃料電池セパレータの製造方法を提供することにある。本発明者らは、金属粉と炭素粉とを含んだ混合層を基材表面に形成し、圧延することにより、高い電導性を長時間維持できるともに加工性に優れるセパレータを製造することができることを見出し、本発明を創出した。前記課題を解決するために、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、基材表面に混合層が形成されている燃料電池セパレータの製造方法であって、前記基材表面に金属粉と炭素粉とを含んだ前記混合層を形成する混合層形成工程と、前記混合層形成工程の後に、前記混合層が形成されている前記基材を圧延する圧延工程と、を含むことを特徴とする。このように、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、金属粉と炭素粉とを含んだ混合層を基材表面に形成した後、圧延することにより、金属粉同士および金属粉と基材が結合する。その結果、混合層は、結合した金属の間に炭素粉が取り込まれるような構造となることにより、炭素粉が基材に強固に固定されることとなる。よって、燃料電池セル内部の高温酸性雰囲気下でも高い導電性を長時間維持することができる燃料電池セパレータを製造することができる。また、混合層を形成した後、圧延を行っているため、焼結法を用いて混合層を形成させた場合と比較し、加工性に優れた燃料電池セパレータを製造することができる。本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法において、前記基材および前記金属粉が純チタンまたはチタン合金からなることが好ましい。このように、基材および金属粉が純チタンまたはチタン合金からなることにより、セパレータを軽量化できるとともに、耐食性を向上させることができる。また、セパレータからの金属イオンの溶出が起こらないことから、固体高分子膜を劣化させる恐れが無い。加えて、基材の強度や靭性を向上させることができる。本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法において、前記炭素粉がグラファイト粉であることが好ましい。グラファイトは良好な導電性を有すると共に酸性雰囲気下での耐久性が良い。このため、グラファイト構造の炭素が基材表面を一定以上の面積率で被覆すると環境遮蔽性基材を燃料電池のセル内環境から遮蔽する性能が良くなり、基材と混合層炭素粉との界面において酸化等の導電性の低下を引き起こす反応が起こり難くなる。したがって、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法によれば、使用する炭素粉がグラファイト粉であるため、高い導電性を長時間維持することができる燃料電池セパレータを製造することができる。本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、前記圧延工程の後、前記基材を熱処理する熱処理工程を含むことが好ましい。このように、混合層が形成されている基材を熱処理することにより、金属同士金属粉同士または金属粉と基材の焼結が進行して金属同士の結合がより強固になる。なお、基材および金属粉が純チタンまたはチタン合金である場合は、金属粉および基材と炭素粉との界面接触部にチタンカーバイド層が形成されるため、導電性および密着性に優れる燃料電池セパレータを製造することができる。本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法において、前記熱処理工程における熱処理は、非酸化雰囲気下において、500~950°Cの温度で行うことが好ましい。このように、所定の雰囲気下において所定温度で熱処理を行うことにより、金属同士の焼結が適切に行われるため、さらに密着性が向上した燃料電池セパレータを製造することができる。本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、金属粉と炭素粉とを含んだ混合層を基材表面に形成、圧延することにより、高い電導性を長時間維持できるともに加工性に優れたセパレータを製造することができる。また、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、基材および金属粉が純チタンまたはチタン合金からなることにより、耐食性が向上したセパレータを製造することができる。加えて、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、炭素粉がグラファイト粉であることにより、高い電導性をさらに長時間維持できるセパレータを製造することができる。さらに、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法は、所定の雰囲気下において所定温度で熱処理を行うことにより、さらに混合層の密着性が向上した燃料電池セパレータを製造することができる。以下、本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法を実施するための形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。≪燃料電池セパレータ≫まず、実施形態に係る燃料電池セパレータの製造方法で製造する燃料電池セパレータ10以下、適宜、セパレータというについて説明する。セパレータ10は、図2圧延工程S2後の図に示すように、基材1と、当該基材1の表面両面または片面に形成された混合層2と、から構成される。なお、図2熱処理工程S3後の図に示すように、熱処理により金属粉2a同士が強固に結合している混合層2 ́と、基材1と、から構成されるものセパレータ10 ́であることが好ましい。そして、図2では、基材1の両面に混合層2または混合層2 ́が形成されているセパレータ10またはセパレータ10 ́を表しているが、基材1の片面のみに混合層2または混合層2 ́が形成されていてもよい。以下、セパレータ10を構成する基材1、混合層2混合層2 ́について説明する。<基材>セパレータ10の基材1は、燃料電池内部環境下での耐食性の観点から、純チタン、チタン合金またはステンレス鋼からなるのが好ましいが、純チタンまたはチタン合金からなるのがより好ましい。基材1が純チタンまたはチタン合金からなる場合は、基材1は、ステンレス等を用いた場合と比べて軽量であるとともに、耐食性に優れる。また、セパレータからの金属イオンの溶出が起こらないことから、固体高分子膜を劣化させる恐れが無いからである。そして、基材1は、従来公知の方法、例えば、純チタン、チタン合金またはステンレス鋼を溶解、鋳造して鋳塊とし、熱間圧延した後、冷間圧延するという方法により作製されたものである。また、基材1は、焼鈍仕上げされていることが好ましいが、その仕上げ状態は問わず、例えば焼鈍酸洗仕上げ、真空熱処理仕上げ、光輝焼鈍仕上げ等のいずれの仕上げ状態であっても構わない。なお、基材1は、特定の組成の純チタン、チタン合金またはステンレス鋼に限定されるものではないが、チタンからなる基材1を使用する場合は、チタン素材の冷間圧延のし易さや、その後のプレス成形性確保の観点から、O:1500ppm以下より好ましくは1000ppm以下、Fe:1500ppm以下より好ましくは1000ppm以下、C:800ppm以下、N:300ppm以下、H:130ppm以下であり、残部がTiおよび不可避的不純物からなるものが好ましい。基材1は、例えば、JIS1種の冷間圧延板を使用することができる。基材1の板厚は0.05~1.0mmが好ましい。板厚が0.05mm未満では、基材1に必要とされる強度を確保することができず、一方、1.0mmを超えると加工性が低下するからである。<混合層>セパレータ10の混合層2は、金属粉2aと炭素粉2bとを含有する。混合層2における金属粉2aと炭素粉2bとの状態については特に限定されないが、後記する圧延工程S2により金属粉2aが変形して互いに結合し、3次元のネットワーク様網の目状の構造となり、その中に炭素粉2bが取り込まれているような状態となっていることが好ましい。このような状態となっていることで、導電性および耐食性を有する炭素粉2bを混合層2中に極めて強固に固定することができるからである。また、混合層2の厚さ方向に金属粉2aおよび炭素粒2bが1層ではなく、2層以上に重なって層を形成しているような状態となっているのが好ましい。よって、混合層2の平均厚さについては、1~50μmであることが好ましい。混合層2の平均厚さが1μm未満であると、十分な導電性と耐食性が得られず、一方、混合層2の平均厚さが50μmを超えると加工性が低下してしまうからである。なお、混合層2の平均厚さは、金属粉2aの平均粒径および炭素粉2bの平均粒径との関係によって好ましい平均厚さを決定すればよい。各粉末の平均粒径が小さい場合は、混合層2が薄くても金属粉2aおよび炭素粒2bは2層以上に重なって層を形成するため導電性および耐食性を確保することができる。一方、各粉末の平均粒径が大きい場合は、金属粉2aおよび炭素粒2bを2層以上とし導電性および耐食性を確保するため、混合層2を厚くするのが好ましい。混合層2の平均厚さは、基材1と混合層2との断面を、透過型電子顕微鏡TEM等を用いて測定することができる。ここで、平均厚さとは、例えば、TEMで断面を観察した際の500nmの幅の範囲での混合層2の平均厚さである。混合層2における金属粉2aと炭素粉2bの含有割合については、金属粉2aと炭素粉2bとを足した量に対し、金属粉2aが5~90wtとなるように含有されていることが好ましい。金属粉2aが5wt未満だと、圧延工程S2における金属粉2a同士の結合が発生し難く、炭素粉2bの固定が不十分となる。一方、金属粉2aが90wtを超えると導電性および耐食性を有する炭素粉2bの含有量が少なくなり、セパレータ10の導電性および耐食性を十分に向上することができなくなるからである。混合層2の炭素の状態は、特に限定されず、非晶質炭素の状態、結晶性のグラファイトの状態、両者が混合している状態のうち、いずれであってもよい。しかし、当該炭素は、結晶性のグラファイトを含んでいることが好ましい。グラファイトの環境遮蔽性基材1を燃料電池のセル内環境から遮蔽する性能により、基材1および金属粉2aと炭素粉2bとの界面接触部において酸化等の導電性の低下を引き起こす反応が起こり難くなり、その結果、セパレータ10の電導性を長時間維持できるからである。混合層2は、基材1の表面全体に被覆されていることが好ましいが、必ずしも表面全体に被覆されている必要はなく、導電性と耐食性を確保するためには、表面の40以上、好ましくは50以上に被覆されていればよい。混合層2は、後記する熱処理工程S3を施すことにより、金属粉2a同士が強固に結合している状態混合層2 ́となる図2の熱処理工程S3後のセパレータ10 ́。なお、金属粉2aがチタンからなる場合は、金属粉2aのチタンと炭素粉2bの炭素とが反応することにより、金属粉2aと炭素粉2bとの界面接触部にチタンカーバイド層が形成される。加えて、基材1がチタンからなる場合は、基材1と炭素粉2bとの界面にもチタンカーバイド層が形成される。このチタンカーバイドは導電性を有するため、基材1および金属粉2aと炭素粉2bとの界面における電気抵抗が小さくなり、セパレータ10 ́の導電性が向上する。加えて、チタンカーバイドは、基材1および金属粉2aと炭素粉2bとが反応して形成されたものであるため、基材1と混合層2 ́との密着性が向上する。次に、混合層2を構成する金属粉2aおよび炭素粉2bについて説明する。<金属粉>金属粉2aは、金属粉2aと炭素粉2bとを含む混合層2を形成させた後の圧延工程S2または圧延工程S1および熱処理工程S2により、基材1と強固に結合させるため、基材1と同材種のものを用いるのが好ましい。例えば、基材1がチタンからなるものであれば、金属粉2aとしてチタン粉末を用いればよい。特に、金属粉2が純チタンまたはチタン合金からなるものであれば、熱処理工程S2において、金属粉2aと炭素粉2bとの界面接触部にチタンカーバイド層を形成させることができるため、より好ましい。金属粉2aの粒径は1~50μmであることが好ましい。粒径が小さすぎると圧延時に金属粉2aにかかる応力が小さく基材1への結合力が得られにくく、粒径が大きすぎると圧延時につぶれ難く、基材1を変形させてしまう恐れがあるからである。<炭素粉>炭素粉2bは、カーボン粉末非晶質炭素粉、グラファイト粉末晶質炭素粉およびこれらの混合粉末のいずれでも良いが、導電性と耐食性の点で優れるグラファイト粉末の含有比率が高い方が好ましい。炭素粉2bの粒径は0.02~50μmであることが好ましい。粒径が小さすぎると圧延時に炭素粉2bにかかる応力が小さいために基材1や金属粉2aとの結合力が得られ難く、粒径が大きすぎると圧延時につぶれ難いからである。以上、セパレータ10について説明したが、後記する混合層形成工程S1において使用する塗料、樹脂等が混合層2中に残留していてもよい。次に、実施形態に係る燃料電池セパレータ10の製造方法を説明する。≪燃料電池セパレータの製造方法≫燃料電池セパレータ10の製造方法は、混合層形成工程S1と、圧延工程S2とを、含む。なお、圧延工程S2の後に、熱処理工程S3を行うことが好ましい。以下、燃料電池セパレータ10の製造方法を、工程ごとに説明する。<混合層形成工程>混合層形成工程S1とは、基材1表面の少なくとも一部に金属粉2aと炭素粉2bとを含んだ混合層2を形成する工程である。混合層2の形成方法としては、基材1表面に混合層2を形成することができる方法であれば、特に限定されないが、下記の方法が挙げられる。例えば、金属粉2aと炭素粉2bとを塗料メチルセルロースやフェノール樹脂等を含む塗料に混合してスラリーを作製し、当該スラリーを基材1表面に塗付する方法や、金属粉2aと炭素粉2bとを樹脂ポリエステル樹脂等中に混練して作製したフィルムを基板1表面に貼り付ける方法である。また、金属粉2aと炭素粉2bとを混合したものを基材1表面に溶射材料を加熱により溶融もしくは軟化させ、微粒子状にして加速し被覆対象物表面に衝突させるする方法や、金属粉2aを基材1表面に溶射し、その後、金属粉2aで形成された基材1表面の凹凸内部に吹き付けもしくは塗布により炭素粉2bを入れ込む方法により行ってもよい。つまり、混合層2の形成方法としては、金属粉2aと炭素粉2bとを混合したものを基材1に同時に形成する方法であってもよいし、金属粉2aを基材1に形成した後、炭素粉2bを形成する方法であってもよい。また、炭素粉2bを基材1に形成した後、金属粉2aを形成する方法であってもよい。<圧延工程>圧延工程S2とは、混合層形成工程S1の後に、混合層2が形成されている基材1を圧延することにより、混合層2中の金属粉2aと炭素粉2bとを基材1表面に圧着する工程である。圧延工程S2での金属粉2aと基材1との界面接触部に発生する応力により、基材1表面の酸化膜が破れて金属粉2aと基材1が接触し、更に圧力を受けることで直接的に結合する。また、金属粉2aの間でも同様の現象が発生することで金属粉2a同士が互いに結合する。その結果、結合した金属の間に炭素粉2bが取り込まれているような構造となることにより、炭素粉2bを混合層2中に強固に固定することができる。圧延工程S2において、基材1表面に混合層2を強固に密着させるために、圧下率は5以上であることが好ましい。なお、圧下率は、圧延工程S2前後の基材1の板厚変化から算出した値であり、圧下率=t0―t1/t0×100t0:混合層形成工程S1後の初期板厚、t1:圧延後の板厚により算出する。圧延工程S2の圧延は、従来公知の圧延装置を用いて行えばよい。なお、混合層2中の炭素粉2bが潤滑剤の役割も果たすため、圧延を施す際に、潤滑剤は使用しなくても良い。<熱処理工程>熱処理工程S3とは、圧延工程S2の後に、混合層2が形成された基材1を熱処理することによって、混合層2中の金属粉2a同士および金属粉2aと基材1との焼結を進行させ、金属同士の結合をより強固なものとする工程である。金属粉2aがチタンからなる場合は、金属粉2aのチタンと炭素粉2bの炭素とが反応することにより、金属粉2aと炭素粉2bとの界面接触部にチタンカーバイド層が形成される。加えて、基材1がチタンからなる場合は、基材1と炭素粉2bとの界面にもチタンカーバイド層が形成される。このチタンカーバイドは導電性を有するため、基材1および金属粉2aと炭素粉2bとの界面における電気抵抗が小さくなり、セパレータ10 ́の導電性が向上する。加えて、金属粉2aと炭素粉2bとの結合性も良好となり、炭素粉2bは脱落し難くなる。この熱処理は、真空中やArガス雰囲気等の非酸化雰囲気下において所定温度で行うことが好ましい。そして、熱処理の温度としては500~950°Cであることが好ましい。熱処理時の温度が500°C未満であると、金属同士の拡散反応が起こりにくく密着性が向上し難いとともに、金属粉2aがチタン粉からなる場合は、500°C以上の温度で界面でのチタンカーバイド層が形成されやすくなる。一方、950°Cを超えると、基材1の機械特性が低下する可能性が存在するからである。さらに好ましい温度範囲は550~900°Cであり、より好ましくは、580~880°Cである。熱処理における非酸化雰囲気とは、酸素分圧が低い雰囲気であり、Arガスや窒素ガス雰囲気の場合はガス中の酸素濃度が100ppm以下であるのが好ましく、真空雰囲気の場合は真空度が50Pa以下、すなわち酸素分圧が10Pa以下の雰囲気であるのが好ましい。酸素分圧が10Paを超えると、炭素粉2bの炭素が雰囲気中の酸素と反応することで、二酸化炭素となってしまい燃焼反応を起こしてしまい、導電性および耐食性を向上させる炭素の量が減少してしまうからである。また、同時に金属粉や基材表面が酸化されてしまうため導電性が低下してしまう虞がある。また、熱処理の時間は、0.5~60分間であり、温度が低い場合は長時間の処理、温度が高い場合は短時間の処理というように、温度によって時間を適宜調整すればよい。中間層形成工程S2の熱処理は、500~950°Cの熱処理温度で熱処理を行うことができ、かつ雰囲気調整ができる熱処理炉であれば、電気炉、ガス炉等、どのような熱処理炉でも用いることができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更可能である。例えば、接着工程S1の前に基材1表面の不働態皮膜を除去する不働態皮膜除去工程を行ってもよい。次に、本発明に係る燃料電池セパレータ製造方法について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。<試験体の作製>基材としては、JIS1種のチタン基材焼鈍酸洗仕上げを使用した。チタン基材の化学組成は、O:450ppm、Fe:250ppm、N:40ppm、残部がTiおよび不可避的不純物であり、チタン基材の板厚は、0.3mmである。純チタン粉末平均粒径10μmを15wt、グラファイト粉末平均粒径10μmを30wtもしくはアセチレンブラック粉末平均粒径50nmを10wt分散させたメチルセルロース系塗料を作製し、基材の両面に当該塗料を塗工し、80°Cで3分間乾燥させて厚さ約30μmの混合層を形成した。その後、所定の圧下率0~60により圧延を行った後、熱処理を行い、No1~10の試験体を作製した。また、グラファイト粉末平均粒径10μmのみを30wt分散させたメチルセルロース系塗料を作製して基材の両面に塗工し、圧下率10で圧延を行った後、熱処理を行い、No11の試験体を作製した。なお、熱処理は、6.7×10-3Paの真空雰囲気下酸素分圧1.3×10-3Pa下もしくは酸素濃度が10ppmのArガス雰囲気下酸素分圧10Paに相当において表1に記載した所定温度および時間行った。このようにして作製した試験体について、以下の方法により、接触抵抗測定、混合層密着性評価、および、耐久性評価を行った。[接触抵抗測定]前記方法により作製した試験体について、図3に示す接触抵抗測定装置30を用いて、接触抵抗を測定した。詳細には、試験体31の両面を2枚のカーボンクロス32,32で挟み、さらにその外側を接触面積1cm2の2枚の銅電極33,33で挟んで荷重98N10kgfで加圧し、直流電流電源34を用いて7.4mAの電流を通電し、カーボンクロス32,32の間に加わる電圧を電圧計35で測定して、接触抵抗を求めた。接触抵抗表1では初期接触抵抗と示すが10mΩcm2以下の場合を導電性が良好、10mΩcm2を超える場合を導電性が不良とした。[密着性評価]図3に示す接触抵抗測定装置30を用いて、密着性評価を行った。試験体31の両面を2枚のカーボンクロス32,32で挟み、さらにその外側を接触面積1cm2の銅電極33,33で挟んで荷重98N10kgfに加圧し、両面から加圧された状態を保持したまま、面内方向に試験体31を引き抜いた引抜き試験。引抜き試験後、非摩擦面および摩擦面をSEMEDXにて100倍の倍率で観察し、加速電圧を15kVとしてチタンTiと炭素Cを定量分析したときに、非摩擦面での炭素の量原子を100として、摩擦面での炭素の量が非摩擦面の炭素の量の80以上であったときは○非常に良好、摩擦面での炭素の量が非摩擦面の炭素の量50以上、80未満であるときは△普通、摩擦面での炭素の量が非摩擦面の炭素の量50未満であるときを×不良と判断した。[耐久性評価]前記方法により作製した試験体について、耐久性評価耐久試験を行った。すなわち、試験体を比液量が20ml/cm2である80°Cの硫酸水溶液10mmol/Lに浸漬し、さらに飽和カロメル電極SCEを基準として試験体に対して600mVの電位を印加しながら200時間の浸漬処理を行った後、試験体を硫酸水溶液から取り出し、洗浄、乾燥して、前記と同様の方法で接触抵抗を測定した。前記浸漬後耐久試験後の接触抵抗表1では耐久試験後接触抵抗と示すが30mΩcm2以下の場合を耐久性が良好、30mΩcm2を超える場合を耐久性が不良とした。各試験体の炭素粉の種類、作製条件、混合層密着性、初期および耐久試験後の接触抵抗測定結果を表1に示す。試験体No.1~8は、混合層が本特許の規定する範囲内のものであるとともに、混合層を形成させた後に基材を圧延しているので、混合層の密着性が非常に良好であるとともに、初期接触抵抗が低く導電性が良好、耐久性試験後も接触抵抗値が合格範囲内耐久性が良好であった。一方、試験体No.9およびNo.10については、混合層を形成させた後に圧延を行っていないため、混合層の密着性は不良であるとともに、初期接触抵抗が高い導電性が不良という結果となった。また、耐久試験後の接触抵抗上昇耐久性が不良が認められた。試験体No.11については、初期接触抵抗が低く耐久試験後の接触抵抗が合格範囲であったものの、混合層に金属粉が含まれていなかったため、混合層の密着性は普通という結果となった。表1の結果から、基材表面に金属粉と炭素粉を含んだ混合層を形成させた後、圧延することにより製造した燃料電池セパレータは、基材と混合層との密着性、導電性および耐久性の面で優れることがわかった。"