複数の工程からなるロール状の反射防止フィルムの製造工程において、上流工程と最新工程の間で異常個所の発生によって製品ロールの一部が切除処理された場合であっても、上流工程の検査情報と最新工程の検査情報から最新工程で発生した欠陥を選別することによって品質管理を行う品質監視システムであって、製造工程内の各工程に備えられた検査機と、検査機から得られた検査情報を格納し管理する検査情報管理データベースと、製品ロールの各工程における品質情報や実績情報を管理する生産情報管理データベースと、検査情報管理データベースと生産情報管理データベースに基づいて、最新工程と前工程での欠陥検出位置の座標を補正することによって最新工程で発生した欠陥を選別する欠陥選別手段と、欠陥選別手段によって選別された欠陥を異常判定条件に基づいて異常と判断し、異常を通知する欠陥監視手段と、を備えたことを特徴とする品質監視システム。欠陥選別手段は、ロールが初期工程に投入される際の初期ロール位置を基準として座標補正を行う機能と、前工程の欠陥座標と最新工程情報に含まれる前工程の欠陥から前工程のロールの欠陥座標を最新工程のロールの座標に補正を行う機能と、前工程で検出したマーキング位置と、最新工程で検出したマーキング位置から前工程のロールの欠陥座標を最新工程のロールの座標に補正を行う機能と、のいずれかによって座標補正を行い、最新工程において発生した欠陥を選別することを特徴とする請求項1に記載の品質監視システム。欠陥監視手段は選別された最新工程起因の欠陥から設定された異常条件により異常欠陥を判定し、異常を感知した場合には外部に異常を知らせることを特徴とする請求項1に記載の品質監視システム。複数の工程からなるロール状の反射防止フィルムの製造工程において、上流工程と最新工程の間で異常個所の発生によって製品ロールの一部が切除処理された場合であっても、上流工程の検査情報と最新工程の検査情報から最新工程で発生した欠陥を選別することによって品質管理を行う品質監視方法であって、製造工程内の各工程に備えられた検査機から得られた検査情報に基づいて、欠陥情報の登録を行い、登録された前工程における欠陥情報と最新工程における欠陥情報の欠陥発生座標の補正を行うことによって、最新工程において発生した欠陥を選別し、選別した欠陥を異常条件と比較し、異常条件を満たした異常欠陥が存在した場合には、外部に異常を通知することを特徴とする品質監視方法。本発明は、反射防止フィルム製造工程の各層を形成する工程で検査機で検出した欠陥情報に対して、前工程の欠陥情報を利用して最新工程により検出した欠陥を選別し、最新工程における発生欠陥の監視精度の向上を行い、品質異常の検知速度を向上させ、早期に不良の発生を知ることが可能な品質監視シシテムを提供することを目的とする。本発明の請求項1に係る発明は、複数の工程からなるロール状の反射防止フィルムの製造工程において、上流工程と最新工程の間で異常個所の発生によって製品ロールの一部が切除処理された場合であっても、上流工程の検査情報と最新工程の検査情報から最新工程で発生した欠陥を選別することによって品質管理を行う品質監視システムであって、製造工程内の各工程に備えられた検査機と、検査機から得られた検査情報を格納し管理する検査情報管理データベースと、製品ロールの各工程における品質情報や実績情報を管理する生産情報管理データベースと、検査情報管理データベースと生産情報管理データベースに基づいて、最新工程と前工程での欠陥検出位置の座標を補正することによって最新工程で発生した欠陥を選別する欠陥選別手段と、欠陥選別手段によって選別された欠陥を異常判定条件に基づいて異常と判断し、異常を通知する欠陥監視手段と、を備えたことを特徴とする品質監視システムである。本発明の請求項2に係る発明は、欠陥選別手段は、ロールが初期工程に投入される際の初期ロール位置を基準として座標補正を行う機能と、前工程の欠陥座標と最新工程情報に含まれる前工程の欠陥から前工程のロールの欠陥座標を最新工程のロールの座標に補正を行う機能と、前工程で検出したマーキング位置と、最新工程で検出したマーキング位置から前工程のロールの欠陥座標を最新工程のロールの座標に補正を行う機能と、のいずれかによって座標補正を行い、最新工程において発生した欠陥を選別することを特徴とする請求項1に記載の品質監視システムである。本発明の請求項3に係る発明は、欠陥監視手段は選別された最新工程起因の欠陥から設定された異常条件により異常欠陥を判定し、異常を感知した場合には外部に異常を知らせることを特徴とする請求項1に記載の品質監視システムである。本発明の請求項4に係る発明は、複数の工程からなるロール状の反射防止フィルムの製造工程において、上流工程と最新工程の間で異常個所の発生によって製品ロールの一部が切除処理された場合であっても、上流工程の検査情報と最新工程の検査情報から最新工程で発生した欠陥を選別することによって品質管理を行う品質監視方法であって、製造工程内の各工程に備えられた検査機から得られた検査情報に基づいて、欠陥情報の登録を行い、登録された前工程における欠陥情報と最新工程における欠陥情報の欠陥発生座標の補正を行うことによって、最新工程において発生した欠陥を選別し、選別した欠陥を異常条件と比較し、異常条件を満たした異常欠陥が存在した場合には、外部に異常を通知することを特徴とする品質監視方法である。反射防止フィルム製造工程において、当該工程で発生した品質異常を早期に発見することが出来、その結果、不良発生を抑制することが出来、また当該工程で発生した欠陥の検出に要していた人手を省くことが可能となる。以下、図面を参照して本発明に係る品質監視システムを実施するための形態を説明する。図3は、本発明に係る品質監視システムによって品質が監視される反射防止フィルムの一例を断面で示す図である。図3に示される反射防止フィルムはフィルム基材1、ハードコート層2、反射防止層3の各層で構成されている。反射防止層3はLR低反射層3a、AG防汚層3b、AR高屈折率層3cの各層から構成されている。これら各層は形成毎にロールの巻き出しと巻取りが行われ、プロセス処理が行われる。図4は本発明の品質監視システムの概略構成を示す図である。品質監視システムは、製造工程内にインラインで設置され、製品ロールにおける欠陥を検出する工程内検査機1~Nと、各工程の欠陥検査機の検査情報、及び欠陥の関連情報を格納する検査情報管理データベース以下、DBと、製品ロールの各工程における生産実績等の情報を格納する生産情報管理DBと、検査情報管理DBを参照し、最新の検査結果に対する工程内発生欠陥かの選別を行う欠陥選別手段である欠陥選別PCと、工程内発生欠陥の監視を行う欠陥監視手段である欠陥監視PCと、から構成されており、各構成要素間は、Ethernet登録商標等により接続されており、互いに通信可能となっている。欠陥情報の最新工程における、発生欠陥の選別~欠陥の異常監視のフローを図5に示す。製品ロールの欠陥の検出S1各工程内の検査機検査機1~Nにより、製品ロールの欠陥を検出する。欠陥情報の登録S2次に各工程内検査機によって検出された欠陥情報は、検査情報管理DB内に登録され、リアルタイムで情報の登録が行われる。最新工程における発生欠陥の選別S3検査情報管理DBに格納された欠陥情報は、欠陥選別PCが生産情報管理DB内の生産実績情報と検査情報管理DB内の最新工程欠陥情報と前工程欠陥情報を比較し、最新工程にて新たに発生した欠陥を選別し、選別結果を検査情報管理DB内へ保存を行う。発生欠陥の監視S4検査情報管理DB内に格納された最新工程における発生欠陥情報を欠陥監視PCが監視を行う。欠陥監視PC内に設定された異常条件と合致した場合、現場作業者等へ異常の通知を行いS5、現場作業者は異常発生の原因を除去し、不良の再発生を防ぐ。本発明の品質監視システムを構成する要素を説明する。図6に製造工程内の検査機1~Nの概略構成図を示す。製造工程内の検査機は、複数のローラ11~ローラ14からなる搬送ユニットローラの回転による搬送によりフィルム15を搬送し、LED、蛍光灯、ハロゲンランプ、キセノンランプ、UVランプ等を用いた照明光源16及び17によってフィルムの全幅を照明し、フィルム15を矢印18で示す方向に搬送しながらフィルムの幅方向を全走査できるよう複数のラインCCDカメラ19または2次元カメラによってフィルムを撮像する。照明光源16及び17は、その両方またはいずれか一方が適宜採用される。一方、フィルム15の搬送距離に応じた信号をロータリーエンコーダ21より取得し、前記信号を撮像タイミング信号として、一定の搬送距離毎に前記ラインCCDカメラ19によってフィルム表面を撮像し、撮像した画像を画像処理装置20で画像処理し、欠陥部分の抽出を行い、抽出した欠陥について、検査管理情報DB23に欠陥データ欠陥の位置を示す座標、ラインCCDカメラの画素数、濃度値を送信する。尚、22は照明光源16及び17、ラインCCDカメラ19、ロータリーエンコーダ21を制御するための制御装置である。欠陥の抽出処理は上記撮像された画像に対し、予め設定した閾値で二値化処理を行い、欠陥の検出を行う。図7は欠陥の抽出処理を説明するための図で、図7a-1は欠陥31aを含む撮像画像31を示し、図7a-2は撮像画像の線分32の画像信号33を示す。図7a-1に示す撮像画像31を予め設定した閾値で二値化処理し、図7b-1に示す二値化画像35を得る。図7b-2は、図7a-2の画像信号33を予め設定した閾値34で二値化処理した欠陥信号36を示す。このようにして欠陥31aは欠陥信号36として抽出検出することが出来る。尚、抽出方法はこれに限定するものではなく、既存の様々な抽出方法から適宜採用することが出来る。また、抽出された欠陥の位置情報は、図8に示すように幅方向Xと流動方向フィルムの流れ方向Yの座標情報により決定される。ここで、幅方向Xとはフィルムの幅端を原点とした距離であって、フィルム検査においては、フィルム流動により、フィルムの蛇行等により検出位置情報が変化しない様、リアルタイムで原点補正処理が行われていることとする。また、流動方向Yはフィルムの検査開始位置を原点とした距離を示す。検査情報管理DBについて説明する。検査情報管理DBは、各工程の検査機によって検出された欠陥情報、及び欠陥情報を利用した様々な指標情報を管理する。各情報を管理するに当たり、少なくとも検出欠陥格納テーブルTB1と差分欠陥格納テーブルTB2を持つ。検出欠陥格納テーブルTB1を表1に示す。検出欠陥格納テーブルは各工程における欠陥検査機の検査ロールに対する欠陥情報を格納するテーブルであり、テーブルの項目構成として、検査対象の工程識別ID即ち、HC/LR/AG/ARを示す工程ID、検査機の識別IDを示す検査機ID、検査実施のロール識別IDを示す検査ロールID、欠陥検出時の検出系即ち、透過白/黒、反射白/黒、合成透過と反射の両方によるを示す検出種別、検出欠陥の実サイズμmΦを示す欠陥サイズ、検出欠陥のサイズランク即ち、A/B/C/D/E/Fを示す欠陥ランク、検出欠陥の幅方向位置mmを示す検出位置X、検出欠陥の流動方向位置mmを示す検出位置Y、欠陥の検出日時を示す検出日時を含む情報で構成されている。差分欠陥格納テーブルTB2を表2に示す。差分欠陥格納テーブルは、各工程の検査機による欠陥検出情報を他の対象検査機の欠陥検出情報と比較し、比較対象の検査機により未検出であった欠陥情報を格納するテーブルであり言い換えれば、該当工程最新工程で新たに検出された欠陥を格納するテーブルである、テーブルの項目構成として、検査対象の工程識別IDHC/LR/AG/ARを示す工程ID、検査機の識別IDを示す検査機ID、検査実施のロール識別IDを示す検査ロールID、欠陥検出時の検出系透過白/黒、反射白/黒、合成を示す検出種別、検出欠陥の実サイズμmΦを示す欠陥サイズ、検出欠陥のサイズランクA/B/C/D/E/Fを示す欠陥ランク、検出欠陥の幅方向位置mmを示す検出位置X、検出欠陥の流動方向位置mmを示す検出位置Y、欠陥の検出日時を示す検出日時を含む情報で構成されている。生産情報管理DBについて説明する。生産情報管理DBは製品ロールに対する品種情報や実績情報等を管理するテーブルであって、少なくとも製品ロール情報管理テーブルTB3を持つ。製品ロール情報管理テーブルTB3を表3に示す。製品ロール情報管理テーブルは、製品ロールの関連情報を格納しているテーブルである。製品ロール情報管理テーブルの情報は、各ロールが各工程において処理終了巻取り完了した際に決定されるロール情報を人手による手動、または他システム等との連携により自動で登録可能とし、テーブルの項目構成として、製品ロールの識別IDを示すロールID、最新ロールの長さを示すロール長、処理実施工程識別IDHC/LR/AG/ARを示す処理工程ID、製品ロールの親ロールIDを示す初期ロールID、製品ロールの断裁前ロールIDを示す前ロールID、製品ロール先頭の初期ロールY座標位置mmを示す初期ロール位置-開始、製品ロール最終の初期ロールY座標位置mmを示す初期ロール位置-最終、最新工程における処理日時を示す処理日時を含む情報で構成されている。欠陥選別PCについて説明する。欠陥選別PCは、各工程における検査機の欠陥情報から、前工程の欠陥情報を利用して最新工程において発生した欠陥の選別を行うPCである。欠陥の選別手順は、先ず1最新工程と前工程の座標比較を行い、その後に2最新工程欠陥の選別を行う。1最新工程と前工程の座標比較について説明する。最新工程において発生した欠陥を選別する方法として最新工程と前工程で発生した流動方向の座標を知る必要がある。反射防止フィルムの製造においては、工程間において不良箇所の切除等の処理が行われるケースが発生する為、工程間の欠陥選別を行う際は、流動方向の座標を補正して比較する必要がある。例えば、図9に示される工程その1で発生した不良欠陥41が発生した初期ロール40に、工程その2で発生した不良欠陥43が発生し図9a、不良欠陥41の部分長さL42を切除したフィルムに次の工程その3で発生した不良欠陥44があった場合に、工程その3最新工程で発生した不良欠陥44を選別する場合には、ロール45の最新工程工程その3と前工程工程その2の座標を補正して、最新工程その3で発生した不良欠陥44を選別する必要がある図9の場合は工程その2で発生した不良欠陥43の座標Y1を新たにY2=Y1-Lに補正する。座標補正機能として、次に説明する3種類補正方法11A、補正補正方法21B、補正方法31Cの方法を用意する。補正方法11Aについて説明する。補正方法1は初期ロール位置を基にした座標補正であって、選別対象ロールと選別対象ロールの前工程ロールの欠陥座標を初期ロールにおける位置に変換するもので、その欠陥座標は、最新ロール情報の取得1A-1、選別対象ロールの前工程情報の取得1A-2によって補正することが出来る。最新ロール情報1A-1の取得について説明する。欠陥選別PCは、選別対象の検査機において、欠陥情報の選別を行うロールを取得する。取得は、検査情報管理DB内の検出欠陥格納テーブルより、工程IDと検査機IDをキーとして最新日時の欠陥情報を持つロールIDを取得する。取得したロールIDを元に、生産情報管理DB内の製品ロール情報管理テーブルから、ロールID、工程IDが一致する情報を検索し、<最新ロール情報>と<最新ロール欠陥情報>の情報を取得する。<最新ロール情報>aロールIDb処理工程IDc初期ロール位置先頭d初期ロール位置最終の情報を取得する。また、<最新ロール欠陥情報>aロールIDb処理工程IDc検出種別d欠陥サイズe欠陥ランクf検出位置Xg検出位置Yの情報を取得する。これによって、選別対象ロールのロール情報が最新ロール情報として取得される。次に、選別対象ロールの前工程情報1A-2の取得を行う。選別対象ロールの前工程情報の取得について説明する。上記最新ロール情報1A-1の取得処理で得られた選別対象ロールの前工程ロール情報1A-2-1の取得、及び前工程欠陥情報1A-2-2の取得を行う。先ず、前工程のロール情報1A-2-1は、生産情報管理DB内の製品ロール情報管理テーブルから取得する。取得手順は、先ず、製品ロール情報管理テーブル内のロールID項目が、選別対象ロールIDと一致するデータを検索する。検索後、一致データ内の初期ロールIDを取得する。次に、取得した初期ロールIDを元に、テーブル内の初期ロールIDが一致するデータを検索する。これにより、選別対象ロールの処理済の工程における情報として、以下の情報を取得する。<前工程ロール情報の取得>a処理工程IDbロールIDc初期ロール位置先頭即ち、製品ロール先頭の初期ロールにおけるY座標位置d初期ロール位置最終即ち、製品ロール最終の初期ロールにおけるY座標位置の情報を取得する。また、前工程欠陥情報1A-2-2は、検査情報管理DB内の検出欠陥格納テーブルから取得する。取得手順は、先ず、前工程ロール情報1A-2-1として取得した、処理工程IDとロールIDを元に、選別対象のロールにおいて各処理工程で検出された欠陥情報を全て検索する。次に、検索した各処理工程の欠陥検出位置から初期ロールにおける検出位置を補正する。補正は、各処理工程の検出位置Yの情報に、前工程情報として取得した初期ロール位置先頭の情報加算し、結果として以下の情報を作成する。例えば、処理工程の検出位置Yが500mで初期ロール位置先頭が200mの場合は検出位置Y初期ロール位置は700mと補正される。<前工程欠陥情報>a処理工程IDbロールIDc検出種別d欠陥サイズd欠陥ランクe検出位置Xf検出位置Yg検出位置Y初期ロール位置の情報を取得する。以上の処理により、前工程における欠陥情報の取得と、最新工程における欠陥情報の取得によって、前工程と最新工程における欠陥発生の流動方向の座標を初期ロールにおける位置に補正して変換でき、最新工程において発生した不良欠陥を選別することが出来る。補正方法21Bについて説明する。補正方法2は前工程情報との直接座標補正方法である。直接座標補正方法とは、選別対象ロールに存在する欠陥の1つを抽出し、その欠陥と一致する欠陥を前工程欠陥から選び出し、抽出した欠陥の座標に基づいて選別対象ロールの前工程情報を、選別対象ロールにおける座標情報へ変更する補正方法である。補正方法2は、最新ロール情報1B-1の取得と、選別対象ロールの前工程情報1B-2の取得と、選別対象ロールと前工程情報の座標補正値1B-3の決定と、選別対象ロールの前工程情報1B-4の加工によって補正する方法である。最新ロール情報1B-1の取得について説明する。最新ロール情報1B-1の取得の際には、欠陥選別PCは、選別対象の検査機において、欠陥情報の選別を行うロールを取得する。取得は、検査情報管理DB内の検出欠陥格納テーブルより、工程IDと検査機IDをキーとして最新日時の欠陥情報を持つロールIDを取得する。取得したロールIDを元に、生産情報管理DB内の製品ロール情報管理テーブルから、前ロールID、工程IDが一致する情報を検索し、<最新ロール情報>と<最新ロール欠陥情報>の情報を取得する。<最新ロール情報>aロールIDb処理工程IDc初期ロール位置先頭d初期ロール位置最終の情報を取得する。また、<最新ロール欠陥情報>aロールIDb処理工程IDc検出種別d欠陥サイズe欠陥ランクf検出位置Xg検出位置Yの情報を取得する。選別対象ロールの前工程情報1B-2の取得について説明する。選別対象ロールの前工程情報1B-2の取得には、前工程ロール情報1B-2-1の取得と、前工程欠陥情報1B-2-2の取得と、によって行われる。先ず、前工程ロール情報1B-2-1の取得は、上記補正方法1の場合の前工程ロール情報1A-2-1取得と同じ方法で行われる。即ち、前工程ロール情報は、生産情報管理DB内の製品ロール情報管理テーブルから取得する。取得手順は、先ず、製品ロール情報管理テーブル内のロールID項目が、選別対象ロールIDと一致するデータを検索する。検索後、一致データ内の初期ロールIDを取得する。次に、取得した初期ロールIDを元に、テーブル内の初期ロールIDが一致するデータを検索する。これにより、選別対象ロールの処理済の工程における情報として、以下の情報を取得する。<前工程ロール情報>a処理工程IDbロールIDc初期ロール位置先頭d初期ロール位置最終の情報を取得する。前工程ロール欠陥情報1B-2-2の取得について説明する。前工程における欠陥情報を、検査情報管理DB内の検出欠陥格納テーブルTB1から、前工程情報として取得した処理工程IDとロールIDを元に、選別対象のロールにおいて各処理工程で検出された欠陥情報に対して、欠陥ランクが大きい情報例えばランクE/Fを全て検索し取得する。その結果、<前工程欠陥情報>aロールIDb処理工程IDc検出種別d欠陥サイズe欠陥ランクE/Ff検出位置Xg検出位置Yの情報を取得する。選別対象ロールと前工程情報の座標補正値1B-3の決定について説明する。前工程欠陥情報における座標補正用欠陥の検索1B-3-1を行う。先ず、最新ロール、及び前工程の欠陥情報を、検出位置X-検出位置Y順にソートを行う。最新ロール情報1B-1の取得で抽出を行った、<最新ロールの欠陥情報>から検出位置Y順に座標補正基準欠陥として1点選択し、<前工程欠陥情報>において選択した欠陥情報と検出種別/欠陥ランク/検出位置Xの項目が一致する欠陥情報を全て検索し、以下の情報を取得する。<前工程取得情報>a検出種別b欠陥ランクc検出位置Xd検出位置Yの情報を取得する。座標補正値の決定1B-3-2について説明する。検索により取得した欠陥情報を使用し、Y方向の座標補正値を決定する手順を次に示す。手順1座標補正基準欠陥と一致する前工程情報における欠陥のY方向距離を取得する。ここでいう座標補正基準欠陥とは、取得した欠陥情報の中から上記選択した1点の欠陥を指し、選択した1点の欠陥と前工程情報における選択した1点の欠陥と一致する欠陥のY方向距離を求め、これを基準欠陥間距離として前工程欠陥の座標を補正する。手順2前工程欠陥の最新ロールにおける有無調査次に、前工程欠陥1B-2-2で取得した<前工程欠陥情報>から、手順1で抽出した欠陥情報の周囲の欠陥を選択し、以下の情報を取得する。これは、手順1で抽出した欠陥情報が選択対象ロール内の選択した1点の欠陥と同一の欠陥であるかを確認するためのものである。<有無調査対象欠陥情報>としてはa検出種別b欠陥ランクc検出位置Xd検出位置Ye検出位置Y基準欠陥間距離である。次に上記<有無調査対象欠陥情報>を取得後、最新ロールにおいて、以下項目が有無調査対象欠陥の情報と一致するか照合を行う。<欠陥有無判定条件>a検出種別:同じであることb欠陥ランク:同一、またはそれ以上であることc検出位置X:同一、もしくは一定の許容範囲内にあることd検出位置Y:検出位置Y基準欠陥間距離一定の許容範囲内にあることを条件として、上記照合をN点N:整数に対して行い、最新ロール内にN点中M点たとえば、3点中2点の存在が確認できた場合には、ここで使用した基準欠陥間距離を、最新ロールと前工程における座標補正値として決定する。即ち、手順1で抽出した欠陥情報が選択対象ロール内の選択した1点の欠陥と同一の欠陥であるかを、周囲の欠陥を比較することによって確認するものである。選別対象ロールの前工程情報1B-4の加工について説明する。先ず、前工程における欠陥情報の座標補正1B-4-1について説明する。選別対象ロールと前工程情報の座標補正値1B-3の決定で求められた座標補正値を使用し、選別対象ロールの前工程欠陥情報を、選別対象ロールにおける座標情報へ変更し、選別用前工程欠陥情報として、以下の情報を取得する。<前工程欠陥情報>a処理工程IDbロールIDc検出種別d欠陥サイズe欠陥ランクf検出位置Xg検出位置Yh検出位置Y選別対象ロール位置=検出位置Y-座標補正値以上の処理により、前工程における欠陥情報の取得と、取得した欠陥情報を選別対象ロールにおける位置に補正して変換することが出来、工程間の位置情報を比較することが可能となり、その結果、選別対象ロールの最新工程における不良欠陥が選別可能となる。補正方法31Cについて説明する。補正方法3はマーキング位置を利用した座標補正であって、反射防止フィルム製造工程において、図10に示すように工程初期投入時にフィルム端部等にレーザーや、スタンプによりマーキングがフィルムに施されている場合、このマーキングを検査機により検出することにより、前工程と最新工程における座標補正値を補正することが可能となり、上記補正方法21B同様に前工程情報を選別対象ロールにおける座標に変換できる。即ち、前工程におけるマーキングの位置Y3と最新工程におけるマーキングの位置Y4を検出し座標補正値YH=前工程マーキング検出位置Y3-最新工程マーキング検出位置Y4とし、<前工程欠陥情報>a処理工程IDbロールIDc検出種別d欠陥サイズe欠陥ランクf検出位置Xg検出位置Yh検出位置Y選別対象ロール位置=検出位置Y-座標補正値を取得し、h検出位置Yが求められる。補正値決定フロー例を図11に示す補正値決定フロー図を用いて説明する。実際の欠陥選別PCによる補正値決定フロー例として以下のフローを記す。マーキング位置を利用した座標補正処理補正例3H1~H4最新ロール投入時のマーキング位置の検出を行いH1、検出に成功した場合H1のYESは補正例3の処理を実行しH3、前工程情報の補正を実行し座標補正処理を行うH4。前工程情報との直接座標補正処理補正例2H5~H7上記初回投入時のマーキング位置の検出を行い検出に失敗した場合H1のNOは、補正例2の処理を実行し、前工程情報の補正を実行するH5。補正例2の処理で欠陥選別PC内部で保持している設定回数内に補正値が決定した場合はH6のYES、補正例2による補正処理を行なうH7。補正例2の処理で欠陥選別PC内部で保持している設定回数内に補正値が決定しない場合はH6のNO、補正例2による補正処理は中止し、ステップH8に移行する。初期ロール位置を基にした座標補正処理補正例1H8~H9ステップH8では、補正例1の処理を実行しH8、前工程情報の補正を実行するH9。上記説明では、処理を補正例3、補正例2、補正例1の順序で行うことを例示したが、これに限定されるものではなく、例えば補正例3、補正例1、補正例2の順や、補正例2、補正例1、補正例3の順でも良い。2最新工程欠陥の選別について説明する。上記選別対象ロールの前工程情報の取得終了後、対象ロールに対する最新欠陥情報の選別を行う。選別方法は、先ず、最新欠陥情報を検査情報管理DB内の検出欠陥格納テーブルTB1から取得する。取得した欠陥情報について、上記補正した同位置に比較対象の工程において欠陥情報が存在するか検索を行う。比較対象欠陥の判定を行う際には、比較を行う欠陥については、予め欠陥選別PC内にて設定された情報に従って検索を行い、比較対象の欠陥を選び出す。<選別設定項目>a対象検査機ID選別処理を行う検査機の識別IDb対象工程ID選別処理を行う工程の識別IDc比較対象工程ID選別の為の比較を行う工程の識別IDd対象検出系選別処理を行う欠陥検出系e対象色選別処理を行う欠陥の色白/黒f対象ランク選別処理対象とする欠陥ランクA/B/C/D/E/Fg比較許容範囲X同一欠陥とみなせる幅方向の許容範囲例えば±X10mmh比較許容範囲Y同一欠陥とみなせる流動方向の許容範囲例えば±Y10mmを選別設定項目とし、設定内容に最新する最新の欠陥情報について、前工程情報と比較を行う。前工程情報との比較について説明する。最新の欠陥情報と、前工程における検出欠陥を比較し、上記補正した同一位置の欠陥を比較する。比較項目として、以下の項目の比較を行う。<欠陥同定判定項目>a検出工程ID比較対象の工程IDであるか。b検出系比較対象の検出系であるか。c検出色比較対象の検出色であるか。d検出欠陥ランク比較対象の欠陥ランクであるか。e検出位置X検出位置Xが比較許容範囲X内にあるか。f検出位置Y検出位置Yが比較許容範囲Y内にあるか。以上の項目に対して、前工程の欠陥情報が存在する一致する場合、比較を行った最新の欠陥情報は前工程情報ありと判断し、一方、欠陥情報が存在しない一致しない場合には、比較を行った最新の欠陥情報は前工程情報無し、即ち最新工程における発生欠陥と判断する。欠陥情報の比較終了後、欠陥情報が最新工程における発生欠陥と判断された場合、最新陥の情報を検査情報管理DB内の差分欠陥格納テーブルTB2へ登録を行う。この最新欠陥情報の選別をロールIDが変更になるまで繰り返し行う。以上の処理により、最新工程における発生欠陥の選別が可能となる。欠陥監視PCについて説明する。欠陥監視PCは、対象工程、対象検査機の検出欠陥をモニタリングし、欠陥監視PC内部で所持している異常判定条件に従い現在の欠陥検出状況を監視し、工程として進行不可となる条件に合致した場合には異常通知を製造現場作業員に行い、工程における処置を促す。ここで言う異常判定条件とは、欠陥監視PCにおいて、異常判定条件として、少なくとも以下の項目が設定可能とする。<異常判定条件設定項目>a判定対象検査機判定対象とする検査機b判定対象工程判定対象とする工程c判定対象検出系判定対象とする検出系d判定対象色判定対象とする検出色e判定対象欠陥ランク判定対象とする欠陥ランクf判定範囲ロールにおける判定の適用箇所設定距離毎、またはロール全体g判定方法判定方法判定範囲における欠陥数の閾値越え、または累積の欠陥数の閾値越え等h判定距離判定範囲が設定距離毎の場合の設定距離i閾値閾値とする検出数j異常発生時処理異常発生時の処理方法アラーム発報、または処置内容通知等の項目を設定する。欠陥監視PCによる工程内発生欠陥の監視例T1~T4について説明する。欠陥の監視は、欠陥監視PCで実現でき、且つ対象工程において発生した欠陥のみを監視することが出来る。最新の工程内発生欠陥の取得T1対象検査機、対象工程内にて発生した最新の欠陥情報を、検査情報管理DB内の差分欠陥格納テーブルTB2から取得する。取得情報の集計T2取得した欠陥情報を、検出系/色/欠陥ランク/設定範囲で分類し、最新カテゴリ内の欠陥数をカウントアップする。集計情報の異常判定T3と異常発生時の処理T4最新の集計情報に対して、上記異常判定条件に基づいた異常判定を行う。異常判定と判断した場合には、設定内容に沿い異常発生時の処理を行う。このように、本発明による品質監視システム及び品質監視方法によれば、最新工程で発生した欠陥を選別することが出来、発生した欠陥を異常判定条件に沿って異常と判定した場合は、異常通知を行い、その結果、最新工程で発生した欠陥を従来の人手で選別していた方法に比べ、人手を要することがなく、短時間で選別が可能となり異常の発生を抑制することが出来る。