"軸方向に複数並んだロータ側フォークを有するタービンロータと、前記タービンロータの軸方向に複数並び前記複数のロータ側フォークと互いに係合する翼側フォークを有するタービン動翼と、それらを結合するために前記タービンロータの半径方向位置の異なる複数のピン孔に前記タービンロータの軸方向に挿入される複数のフォークピンとを備えた蒸気タービンにおいて、前記翼側フォークのピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが前記タービンロータの軸方向位置により異なることを特徴とする蒸気タービン。軸方向に複数並んだロータ側フォークを有するタービンロータと、前記タービンロータの軸方向に複数並び前記複数のロータ側フォークと互いに係合する翼側フォークを有するタービン動翼と、それらを結合するために前記タービンロータの半径方向位置の異なる複数のピン孔に前記タービンロータの軸方向に挿入される複数のフォークピンとを備えた蒸気タービンにおいて、前記フォークピンの直径が前記タービンロータの軸方向位置により異なることを特徴とする蒸気タービン。請求項1に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔は、前記翼側フォークの蒸気入口端におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップよりも大きくなるように形成することを特徴とする蒸気タービン。請求項2に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、前記翼側フォークの蒸気入口端における前記フォークピンの直径が、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位における前記フォークピンの直径よりも小さくなるように形成することを特徴とする蒸気タービン。請求項1に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔は、前記翼側フォークの蒸気出口端におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップよりも大きくなるように形成することを特徴とする蒸気タービン。請求項2に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、前記翼側フォークの蒸気出口端における前記フォークピンの直径が、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位における前記フォークピンの直径よりも小さくなるように形成することを特徴とする蒸気タービン。請求項2に記載の蒸気タービンにおいて、前記フォークピンは、ピン直径が小さい部位にピン直径を一定に軸方向に形成した平行部と、前記平行部からピン直径を軸方向に増加させて形成したテーパ部とを備え、前記平行部と前記テーパ部との交点は滑らかな円弧加工が施されていることを特徴とする蒸気タービン。請求項1に記載の蒸気タービンにおいて、前記翼側フォークのピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップを大きく形成した部位において、前記ギャップを前記フォークピンの最大直径で除した値が、0.984以上0.992以下であることを特徴とする蒸気タービン。請求項7に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、軸方向にピン直径が減少開始する開始点と前記翼側フォークの蒸気出口端との軸方向距離を前記翼側フォークの軸方向幅で除した値が、0.3以上0.6以下であることを特徴とする蒸気タービン。請求項7に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、軸方向にピン直径が減少開始する開始点と前記翼側フォークの蒸気入口端との軸方向距離を前記翼側フォークの軸方向幅で除した値が、0.3以上0.6以下であることを特徴とする蒸気タービン。請求項7に記載の蒸気タービンにおいて、前記タービン動翼がチタン合金製であることを特徴とする蒸気タービン。上述した施策は、施工直後には十分な効果が期待できるが、長期間運用時の効果の持続性について、必ずしも保障されていないという課題があった。例えば、10年以上にわたる長期運用を考慮すると、付与した圧縮残留応力の絶対値が減少していく可能性や、潤滑被膜の耐用年数を超えてしまう可能性がある。上述したように、蒸気タービン低圧最終段落、もしくは最終段落より1段高圧側の段落に採用されるフォーク型翼植込部は、応力腐食割れや、起動停止による低サイクル疲労や高平均応力下における高サイクル疲労に対する十分な強度の確保と共に、長期にわたる効果の持続を可能とする長寿命化が要求されている。本発明は上述の事柄に基づいてなされたもので、その目的は、応力腐食割れ、低サイクル疲労、及び高サイクル疲労に対する十分な強度を確保し、長期運用に耐え得る長寿命化したフォーク形の結合構造を備えた蒸気タービンを提供することである。上記の目的を達成するために、第1の発明は、軸方向に複数並んだロータ側フォークを有するタービンロータと、前記タービンロータの軸方向に複数並び前記複数のロータ側フォークと互いに係合する翼側フォークを有するタービン動翼と、それらを結合するために前記タービンロータの半径方向位置の異なる複数のピン孔に前記タービンロータの軸方向に挿入される複数のフォークピンとを備えた蒸気タービンにおいて、前記翼側フォークのピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが前記タービンロータの軸方向位置により異なるものとする。また、第2の発明は、軸方向に複数並んだロータ側フォークを有するタービンロータと、前記タービンロータの軸方向に複数並び前記複数のロータ側フォークと互いに係合する翼側フォークを有するタービン動翼と、それらを結合するために前記タービンロータの半径方向位置の異なる複数のピン孔に前記タービンロータの軸方向に挿入される複数のフォークピンとを備えた蒸気タービンにおいて、前記フォークピンの直径が前記タービンロータの軸方向位置により異なるものとする。更に、第3の発明は、第1の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔は、前記翼側フォークの蒸気入口端におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップよりも大きくなるように形成することを特徴とする。また、第4の発明は、第2の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、前記翼側フォークの蒸気入口端における前記フォークピンの直径が、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位における前記フォークピンの直径よりも小さくなるように形成することを特徴とする。更に、第5の発明は、第1の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔は、前記翼側フォークの蒸気出口端におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップが、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位におけるピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップよりも大きくなるように形成することを特徴とする。また、第6の発明は、第2の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、前記翼側フォークの蒸気出口端における前記フォークピンの直径が、前記翼側フォークの軸方向位置が異なる部位における前記フォークピンの直径よりも小さくなるように形成することを特徴とする。更に、第7の発明は、第2の発明において、前記フォークピンは、ピン直径が小さい部位にピン直径を一定に軸方向に形成した平行部と、前記平行部からピン直径を軸方向に増加させて形成したテーパ部とを備え、前記平行部と前記テーパ部との交点は滑らかな円弧加工が施されていることを特徴とする。また、第8の発明は、第1の発明において、前記翼側フォークのピン孔の内径と前記フォークピンの直径とのギャップを大きく形成した部位において、前記ギャップを前記フォークピンの最大直径で除した値が、0.984以上0.992以下であることを特徴とする。更に、第9の発明は、第7の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、軸方向にピン直径が減少開始する開始点と前記翼側フォークの蒸気出口端との軸方向距離を前記翼側フォークの軸方向幅で除した値が、0.3以上0.6以下であることを特徴とする。また、第10の発明は、第7の発明において、前記タービン動翼のプラットフォームは、軸方向中央部が軸方向蒸気入口端、および軸方向蒸気出口端よりも周方向背側に配置され、前記軸方向蒸気入口端と前記軸方向中央部の間であって、前記タービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークを更に備え、前記翼側フォークの半径方向位置の異なる複数のピン孔のうち少なくとも1つのピン孔に挿入されるフォークピンは、軸方向にピン直径が減少開始する開始点と前記翼側フォークの蒸気入口端との軸方向距離を前記翼側フォークの軸方向幅で除した値が、0.3以上0.6以下であることを特徴とする。更に、第11の発明は、第7の発明において、前記タービン動翼がチタン合金製であることを特徴とする。本発明によれば、蒸気入口端と軸方向中央部、および蒸気出口端と軸方向中央部の間でタービン動翼のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成された翼側フォークについて、前記翼側フォークの背側の周方向幅が腹側の幅よりも狭い部位における荷重分担を低下させて、ピン孔の局所応力を低減することができるので、低サイクル疲労や応力腐食割れに対する高信頼性を有し、長寿命化したフォーク型翼植込部を備えた蒸気タービンを提供することができる。以下に、本発明の蒸気タービンの実施の形態を図面を用いて説明する。図1は本発明の蒸気タービンの第1の実施の形態を構成するタービン動翼とタービンロータの結合構造を示す斜視図、図2は本発明の蒸気タービンの第1の実施の形態を構成するタービン動翼とタービンロータの結合構造を示す横断面図、図3は図2に示すタービン動翼とタービンロータの結合構造のA部を拡大して示す横断面図、図4は図2に示すタービン動翼とタービンロータの結合構造のB部を拡大して示す横断面図である。図1において、フォーク型翼植込部は、タービン動翼1の下部に設けた複数の翼側フォーク3と、タービンロータ2に形成され、翼側フォーク3が係合する複数のロータ側フォーク4とを備えている。翼側フォーク3とロータ側フォーク4は、それぞれピン孔6a~6c,7a~7cを設けていて、これらのピン孔6a~6c,7a~7cにフォークピン5a~5cこの例では6本のフォークピンを使用しているをタービンロータの軸方向41にそれぞれ挿入させることで結合されている。6本のフォークピン5a~5cの中心線8はタービンロータ2の中心線9を通る半径方向40線上に間隔を持って配置されている。ここで、蒸気は矢印Xで示す方向から流入し、タービン動翼1とタービンロータ2とを矢印Yの方向に回転させている。タービン動翼1の根元断面のプロファイル10が円弧形状であるため、タービン動翼1のプラットフォーム基端部の軸方向中央部11は、軸方向入口端12、および軸方向出口端13よりも周方向42背側タービン動翼1の回転方向を示す矢印7の先端側に位置している。図2のタービン動翼1とタービンロータ2の結合構造を示す横断面は、図1において、半径方向40の最外周位置のフォークピン5a中心線上で半径方向40に垂直な断面14における形状を示している。図2において、周方向42背側をS、周方向42腹側をPで表す。ここで、翼側フォーク3の本数をnとすると、蒸気入口側の翼側フォーク3のフォーク番号1として順に番号付けし、蒸気出口端のフォーク番号をnと定義している。また、ロータ側フォーク4の本数をmとすると、同様に蒸気入口側から順に番号付けし、蒸気出口端のフォーク番号をmと定義している。図2では、一例として、翼側フォーク3がタービンロータ2の軸方向41に7本、ロータ側フォーク4がタービンロータ2の軸方向41に8本の場合を示している。図2において、フォーク番号1の翼側フォーク3aとフォーク番号nの翼側フォーク3gでは、背S側と腹P側の両端にフォークピン5a,5aが配置されている。また、フォーク番号3~フォーク番号n―2の翼側フォーク3c~3eでは、フォークピン5aが各々の翼側フォーク3c~3eの概ね周方向42中央を貫通するように配置されている。蒸気入口側から2本目のフォーク番号2の翼側フォーク3bは、軸方向入口端12と軸方向中央部11の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向42位置が変化する領域に形成されている。この場合には、構造上の制約から、図2のA部詳細図図3に示すように、フォーク番号2の翼側フォーク3b蒸気入口端における背S側端面の周方向幅15が腹P側端面の周方向幅16よりも小さい。周方向幅15が狭いと剛性が低いために、図3に示すピン孔6aの端部側C点における応力集中係数が増加する傾向がある。このような非対称な形状を有するフォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径17と、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるフォークピン5aの直径D1とのギャップ17-D1が、フォーク番号2翼側フォーク3bの出口端におけるピン孔6aの内径18とフォークピン5aの直径Dのギャップ18-Dよりも大きく形成されているのが本発明の特徴である。本実施の形態においては、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端のピン孔6aの内径17と蒸気出口端のピン孔6aの内径18が同じであるため、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端のフォークピン5aの直径D1が蒸気出口端の直径Dよりも小さい場合を示している。フォークピン5aにおいて、ピン直径が小さい領域は軸方向41にある一定の長さの平行部19aが設けてあって、フォーク番号2の翼側フォーク3bとフォーク番号2のロータ側フォーク4bとの境界27が、このピン直径を小さく形成した平行部19a内に対向するように配置されている。フォークピン5aには、平行部19aから軸方向41に徐々にピン直径が増加するテーパ部20a,20bが形成されている。テーパ部20a,20bとピン直径が小さい領域の平行部19aとの間は、フォークピン5aの応力集中係数を低下するために、滑らかな円弧加工が施されている。このようなテーパピン構造をフォークピン5aに採用することにより、ピン直径が軸方向41に一定である従来技術と比較して、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端における荷重分担を低下させて、周方向42幅が狭いピン孔6aのC点における局所応力を低下させる効果がある。局所応力を低減させることにより、応力腐食割れや起動停止による低サイクル疲労、高平均応力下における高サイクル疲労に対して長寿命化の効果を発生させる。また、ピン直径を小さく形成した平行部19aをフォーク番号2の翼側フォーク3bとフォーク番号2のロータ側フォーク4bとの境界27に対向する位置に設けることにより、平行部19aがない場合と比較して、より局所面圧を低下させる効果が期待できる。図2に戻って、蒸気出口側から2本目のフォーク番号n-1の翼側フォーク3fは、軸方向出口端13と軸方向中央部11の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向42位置が変化する領域に形成されている。図2のB部詳細を示した図4に示すように、構造上の制約から、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fの蒸気出口側端面の背S側の周方向幅21が腹P側の周方向幅22よりも狭く形成されている。そのため、図4示すピン孔6aのE点の応力集中係数が増加する傾向がある。このような非対称な形状を有するフォーク番号n-1の翼側フォーク3fの蒸気出口端におけるピン孔6aの内径23と、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fの蒸気出口端におけるフォークピン5aの直径D1とのギャップ23-D1が、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径24とフォークピン5aの直径Dとのギャップ25-Dよりも大きく形成されているのが本発明の特徴である。フォーク番号n-1の翼側フォーク3fのテーパピン形状については、上述したフォーク番号2の翼側フォーク3bの形状を、軸方向41に鏡対称な形状とすることが望ましい。すなわち、フォークピン5aにおいて、ピン直径が小さい領域は軸方向41にある一定の長さの平行部19bが形成されていて、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fとフォーク番号m-1のロータ側フォーク4gとの境界25が、このピン直径を小さく形成した平行部19b内に対向するように配置されている。フォークピン5aには、平行部19bから軸方向41に徐々にピン直径が増加するテーパ部20c,20dが形成されている。テーパ部20c,20dとピン直径が小さい領域の平行部19bとの間は、フォークピン5aの応力集中係数を低下するために、滑らかな円弧加工が施されている。このようなテーパピン構造を採用することにより、フォーク番号2の翼側フォーク3bの場合と同様の周方向42幅が狭いピン孔6aのE点における局所応力を低下させる効果がある。フォーク番号2の翼側フォーク3bの部分のみをテーパ形状としたフォークピン5aを採用しても応力低減効果は得られるが、この場合にはフォーク番号n-1の翼側フォーク3fのピン孔6aのE点において局所応力が増加する可能性がある。そのため、フォーク番号2の翼側フォーク3bとフォーク番号n-1の翼側フォーク3fの両方の部分をテーパ形状としたフォークピン5aを採用する方が望ましい。また、テーパピンの形状を上述したように軸方向41に鏡対称の形状とすることにより、組み立て時にフォークピン5aの入口端12側と出口端13側の向きを誤って挿入することを防止できる。図3及び図4で示した、フォークピン5aの直径を小さく形成した部位の直径D1と最大直径Dとの比であるD1/Dの値は、0.984以上0.992以下であるのが望ましい。D1/Dの値がこれらの値より小さい場合には、フォーク番号2の翼側フォーク3bまたはフォーク番号n-1の翼側フォーク3fの周方向幅が狭いピン孔6aのC点またはE点における応力集中部で、十分な応力低減効果が得られないという問題がある。一方、D1/Dの値がこれらの値より大きい場合には、フォーク番号2の翼側フォーク3bのピン孔6aとフォークピン5aの軸方向41の接触幅が狭くなるため、ピン孔6aのC点の軸方向41反対側の部位のF点における局所応力が増加するという問題がある。同様に、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fのピン孔6aとフォークピン5aの軸方向41の接触幅が狭くなるため、ピン孔6aのE点の軸方向41反対側の部位のG点における局所応力が増加するという問題がある。図3に示すフォーク番号2の翼側フォーク3bにおいて、フォークピン5aのピン直径が軸方向に減少開始する点Hと、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気出口端までの軸方向41の距離26を寸法W1と定義し、フォーク番号2の翼側フォーク3bの軸方向41の幅27を寸法Wと定義したとき、これらの比であるW1/Wの値は、0.3以上0.6以下であるのが望ましい。同様に、図4に示すフォーク番号n-1の翼側フォーク3fにおけるフォークピン5aのピン直径が軸方向に減少開始する点Iと、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fの蒸気出口端までの軸方向41の距離28を寸法W1と定義し、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fの軸方向41の幅29を寸法Wと定義したとき、これらの比であるW1/Wの値は、0.3以上0.6以下であるのが望ましい。W1/Wの値がこれらの値より小さいと、フォーク番号2の翼側フォーク3bまたはフォーク番号n-1の翼側フォーク3fの周方向幅が狭いピン孔6aのC点またはE点における応力集中部で、十分な応力低減効果が得られないという問題がある。一方、W1/Wの値がこれらの値より大きい場合には、軸方向41中央付近に位置する、フォーク番号3~フォーク番号5の翼側フォーク3c~3eの荷重分担が増加するという問題がある。W1/Wの値を上述した範囲内とすることで、各翼側フォークの局所応力の適正化を図ることができる。次に、本発明の効果を確認するために、有限要素解析によりピン孔の低サイクル疲労寿命を評価した結果を図5及び図6を用いて以下に述べる。図5は本発明の蒸気タービンの第1の実施の形態を構成するピン孔の低サイクル疲労寿命を解析評価した特性図、図6は本発明の蒸気タービンの第1の実施の形態を構成するピン孔の荷重分担を解析評価した特性図である。図5及び図6において、図1乃至図4に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。解析条件として、翼側フォーク3が7本の場合で、半径方向最外周のフォーク番号2とフォーク番号n-1の翼側フォークにおけるフォークピン5aをテーパピン形状に形成した場合を想定した。また、解析のパラメータとして、以下の2点を考察した。1点目は、フォーク番号2とフォーク番号n-1の翼側フォーク背S側の周方向幅が狭い側の軸方向端部フォーク番号2の翼側フォーク3bでは蒸気入口端、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fでは蒸気出口端におけるフォークピン最小径D1とピン最大直径Dとの比D1/Dである。2点目は、フォークピン5aの直径が減少開始する開始点と、翼側フォーク背S側の周方向幅が狭い位置の反対側の軸方向端面フォーク番号2の翼側フォーク3bでは蒸気出口端、フォーク番号n-1の翼側フォーク3fでは蒸気入口端との距離W1と翼側フォークの軸方向幅Wとの比W1/Wである。図5の縦軸は、従来技術であるピン直径が一様な場合のフォークピンによる低サイクル疲労寿命を1として、それに対するフォーク番号2の翼側フォーク3bピン孔6aの寿命比を示している。図5に示すように、従来構造と比較して、本発明の実施の形態におけるテーパ部を有するフォークピン構造では長寿命化することが確認された。横軸のW1/Wの値が0.3以上、0.6以下の領域で、特に高い長寿命化の効果が得られていることがわかる。また、フォークピン5aの直径の比であるD1/Dの値は0.984以上、0.992以下の領域で、本発明による長寿命化の効果が高い。横軸のW1/Wの値が小さい場合には、周方向幅が狭い側のC点又はE点の局所応力が高く、一方、W1/Wの値が増加するとそれと反対側のF点又はG点の局所応力が増加する傾向がある。次に、荷重分担の解析結果を図6に示す。図6は、フォーク番号2の翼側フォーク3bの半径方向40の最外周ピン孔6aの分担荷重とフォーク番号2翼側フォーク3b全体の分担荷重とを従来技術であるピン直径一定の場合の分担加重と比較した割合を示している。図6に示すように、寸法比W1/Wの値が減少するほど、フォーク番号2翼側フォーク3bの荷重分担比が減少することが確認された。W1/Wの値が減少しすぎると、軸方向中央に位置するフォーク番号3~フォーク番号5の翼側フォーク3c~3eの分担荷重が増加することを考慮して、テーパ部を有するフォークピン5aを挿入した翼側フォークにおける軸方向の応力分布だけでなく、翼側フォーク全体の局所応力の適正化を図ることが望ましい。一般に疲労き裂進展速度は、チタン合金の方が鋼よりも速い。したがって、タービン動翼が、Ti-6Al-4Vなどのチタン合金の場合には、本発明をチタン合金翼に適用することにより、鋼翼よりも高い長寿命化の効果が期待できる。上述した本発明の蒸気タービンの第1の実施の形態によれば、蒸気入口端と軸方向中央部、および蒸気出口端と軸方向中央部の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成されたフォーク番号2の翼側フォーク3bについて、前記翼側フォークの背側の周方向幅が腹側の幅よりも狭い部位Cにおける荷重分担を低下させて、ピン孔6aの局所応力を低減することができるので、低サイクル疲労や応力腐食割れに対する高信頼性を有し、長寿命化したフォーク型翼植込部を備えた蒸気タービンを提供することができる。なお、本実施の形態においては、半径方向40の最外周のフォークピン5aについてテーパピンを採用する場合について述べたが、これに限るものではない。例えば、半径方向中央5b、および最内周のフォークピン5cについても、上述した形態のテーパ部を有するフォークピンを採用することにより、同様の応力低減効果を得ることができる。以下、本発明の蒸気タービンの第2の実施の形態を図面を用いて説明する。図7は本発明の蒸気タービンの第2の実施の形態を構成するタービン動翼とタービンロータの結合構造を示す横断面図、図8は図7に示すタービン動翼とタービンロータの結合構造のA部を拡大して示す横断面図である。図7及び図8において、図1乃至図6に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。第2の実施の形態において、図7は、翼側フォーク3が軸方向41に9本、ロータ側フォーク4が軸方向41に10本配置された場合を示す。本実施の形態においては、図7に示すように、蒸気入口側から3本目のフォーク番号3の翼側フォーク3cが、軸方向入口端12と軸方向中央部11の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向42位置が変化する領域に形成されている。また、出口側から3本目のフォーク番号n-2の翼側フォーク3gが軸方向出口端13と軸方向中央部11の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向42位置が変化する領域に形成されている。このような構造は、翼長が長く、フォーク構造で負担する遠心力が大きい場合に採用されることがある。図8に示すように、フォーク番号3の翼側フォーク3cの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径17と、フォーク番号3の翼側フォーク3cの蒸気入口端におけるフォークピン5aの直径D1とのギャップ17-D1が、フォーク番号3の翼側フォーク3cの出口端におけるピン孔6aの内径18とフォークピン5aの直径Dとのギャップ18-Dよりも大きく形成されている。ここでは、フォーク番号3の翼側フォーク3cの入口端のピン孔6aの内径17と出口端の内径18が同じであるため、フォーク番号3の翼側フォーク3cの入口端のフォークピン5aの直径D1を出口端の直径Dよりも小さく形成した適用例を示している。蒸気出口側から3本目のフォーク番号n-2の翼側フォーク3gについても、フォーク番号3の翼側フォーク3cと軸方向41に鏡対称な形状としている。本実施の形態の構造においても、第1実施例で述べたのと同様に、当該翼側フォークピン孔6aで、周方向幅が狭い箇所における接触荷重を低減して、局所応力を低減することができる。上述した本発明の蒸気タービンの第2の実施の形態によれば、上述した第1の実施の形態と同様な効果を得ることができる。以下、本発明の蒸気タービンの第3の実施の形態を図面を用いて説明する。図9は本発明の蒸気タービンの第3の実施の形態を構成するタービン動翼とタービンロータの結合構造を示す横断面図、図10は図9に示すタービン動翼とタービンロータの結合構造のA部を拡大して示す横断面図である。図9及び図10において、図1乃至図8に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。第3の実施の形態において、図9は、翼側フォーク3が軸方向41に7本配置された場合を示す。本実施の形態においては、図9に示すように、蒸気入口側から2本目のフォーク番号2の翼側フォーク3bが、軸方向入口端12と軸方向中央部11の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向42位置が変化する領域に形成されている。図10に示すように、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端における背S側端面の周方向幅15が腹P側端面の周方向幅16よりも小さい。本実施の形態においては、フォークピン5aの直径Dは、軸方向41に一定であり、蒸気入口側から2本目のフォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径30を出口端におけるピン孔6aの内径31よりも大きく形成しているのが特徴である。換言すると、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径30とフォークピン5aの直径Dとのギャップ30-Dが、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気出口端におけるピン孔6aの内径31とフォークピン5aの直径Dとのギャップ31-Dよりも大きく形成されている。上記構造とすることにより、第1の実施の形態と同様に、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口側の接触面圧を低下させ、周方向42の幅が狭い側のピン孔6aのC点における局所応力を低減させる効果がある。図10に示すフォーク番号2の翼側フォーク3bにおいて、ピン孔6aの内径が軸方向41に増大開始する点Jと、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気出口端までの軸方向41の距離32と、フォーク番号2の翼側フォーク3bの軸方向41の幅29の寸法との比32/29の値は、0.3以上0.6以下であるのが望ましい。また、フォーク番号2翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径30とフォークピン5aの直径Dとの比D/30の値は、0.984以上、0.992以下であるのが望ましい。ピン孔内径の拡大方法としては、局所的なバニシング施工を実施するのが望ましい。バニシング施工では、ピン孔に圧縮残留応力を付与できるため、付与した圧縮残留応力により低サイクル疲労や応力腐食割れに対する寿命を延ばす効果が期待できる。また、蒸気出口側から2本目のフォーク番号n-1の翼側フォーク3fについても、フォーク番号2の翼側フォーク3bと軸方向41に鏡対称な形状とすることにより、フォーク番号2の翼側フォーク3bと同様の応力低減効果を得すことができる。上述した本発明の蒸気タービンの第3の実施の形態によれば、上述した第1の実施の形態と同様な効果を得ることができる。また、上述した本発明の蒸気タービンの第3の実施の形態によれば、蒸気入口端と軸方向中央部、および蒸気出口端と軸方向中央部の間でタービン動翼1のプラットフォームの周方向位置が変化する領域に形成されたフォーク番号2の翼側フォーク3bにおいて、フォーク番号2の翼側フォーク3bの蒸気入口端におけるピン孔6aの内径30と、とフォークピン5aの直径Dとの比D/30の値を0.984以上、0.992以下とすることにより、ピン孔6aの軸方向位置における応力分布を適正化することができる。この結果、低サイクル疲労や応力腐食割れに対する高信頼性を有し、長寿命化したフォーク型翼植込部を備えた蒸気タービンを提供することができる。なお、上述した本発明の実施の形態においては、テーパ部20a,20bとピン直径が小さい領域の平行部19aとの間の2箇所を滑らかな円弧加工で形成しているが、例えば、ピン直径が小さい領域を1箇所の円弧加工で形成してもよい。また、上述した本発明の実施の形態においては、フォークピン5aの外周全周にわたる平行部19aを形成しているが、例えば、翼側フォークの周方向幅の狭いピン孔6aの端部側C点に対向するフォークピンの外周面に周方向に部分的なへこみ部を形成してもよい。"