a集電体の表面の電極塗工液を塗らない未塗布部の形成予定位置に、少なくとも下面が平面状で、内部に空隙を有し、弾性体からなるマスキング板を配置する工程と、bマスキング板を配置した集電体の表面に、前記マスキング板の表面を含めて、電極塗工液を塗工し、乾燥する工程と、c前記マスキング板の内部の空隙に流体を流入させて、前記マスキング板の端部を前記集電体の表面より浮き上がらせ、前記マスキング板を除去して、前記集電体の表面に前記電極塗工液を塗らない未塗布部を形成する工程とを、有することを特徴とする電極の製造方法。前記マスキング板の内部の空隙に流入させる流体が圧縮空気であることを特徴とする請求項1に記載の電極の製造方法。前記マスキング板の内部の空隙の上方に硬質板を設け、流入させる流体によって起こる前記集電体の変形のうちの上面側の変形を抑制することを特徴とする請求項1または2に記載の電極の製造方法。前記マスキング板の内部の空隙の幅が前記マスキング板の幅に対して40~90であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の電極の製造方法。本発明は上記した事情に鑑みてなされたもので、集電体に電極塗工液を間欠塗工するときに、未塗工部に発生する液ダレや、膜厚の不均一を抑制し、生産性を向上させる電極の製造方法を提供することを課題としている。本発明の請求項1に係る発明は、a集電体の表面の電極塗工液を塗らない未塗布部の形成予定位置に、少なくとも下面が平面状で、内部に空隙を有し、弾性体からなるマスキング板を配置する工程と、bマスキング板を配置した集電体の表面に、前記マスキング板の表面を含めて、電極塗工液を塗工し、乾燥する工程と、c前記マスキング板の内部の空隙に流体を流入させて、前記マスキング板の端部を前記集電体の表面より浮き上がらせ、前記マスキング板を除去して、前記集電体の表面に前記電極塗工液を塗らない未塗布部を形成する工程とを、有することを特徴とする電極の製造方法である。本発明の請求項2に係る発明は、前記マスキング板の内部の空隙に流入させる流体が圧縮空気であることを特徴とする請求項1に記載の電極の製造方法である。本発明の請求項3に係る発明は、前記マスキング板の内部の空隙の上方に硬質板を設け、流入させる流体によって起こる前記集電体の変形のうちの上面側の変形を抑制することを特徴とする請求項1または2に記載の電極の製造方法である。本発明の請求項4に係る発明は、前記マスキング板の内部の空隙の幅が前記マスキング板の幅に対して40~90であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の電極の製造方法である。本発明の電極の製造方法は、集電体に電極塗工液を間欠塗工するときに、未塗工部に発生する液ダレや、膜厚の不均一を抑制することができ、生産性を向上させることができる。以下本発明を実施するための形態につき説明する。図1は、本発明の電極の製造方法の一例で集電体の上にマスキング板を配置した状態を平面で示す説明図、図2は、本発明の電極の製造方法の一例でマスキング板が配置された集電体に、電極塗工液を塗工する様子を模式的に側面から示した説明図、図3Aは、電極塗工液を塗工し、乾燥した状態を模式的に断面で示した説明図、Bは、マスキング板の内部の空隙に流体を流入させた状態を模式的に断面で示した説明図である。本発明の電極の製造方法の一例では、図1のように、集電体1の塗布部の形成予定位置2の間の未塗布部の形成予定位置3の上に、マスキング板4を配置する。このとき、マスキング板4に流体を流入させ膨らませた状態で配置して、配置した後、流体を排出させて集電体1に密着させるようにする。このマスキング板4を配置した集電体1の表面に、図2のように、走行させながらコーター5を用いて、電極塗工液6をマスキング板4の表面を含めて塗工する。次に電極塗工液6を乾燥させる。このように、電極塗工液6を塗布し、乾燥した集電体1には、図3Aのように、マスキング板4が配置されたまま、マスキング板4を含めて電極塗工液6の乾燥した電極皮膜61が被覆されている。また、マスキング板4には、内部に空隙7が設けられていて、更に空隙7の上方には、硬質板8が設けられている。図3Aのマスキング板4の内部の空隙7に流体を流入させると、マスキング板4が膨らむが、空隙7の上方に硬質板8が設けられているので、集電体1の表面と接するマスキング板4の下面が、特に大きく変形する。このため、マスキング板4の端部が集電体1の表面より浮き上がる。このとき、電極皮膜61は、マスキング板4の端部で切断される。そして、この浮き上がったマスキング板4の端部から、簡単にマスキング板4を除去することができる。空隙7の上方に硬質板8を設けなくても、浮き上がらせることは可能であるが、硬質板8を設けたほうが、少しの量の流体を空隙7に流入するだけでマスキング板4の端部を集電体1の表面より浮き上がらせることができる。マスキング板4の内部の空隙7に流体を流入するタイミングは、電極塗工液6の溶媒量が、初期の溶媒量の50±10になる時に離脱させることが好ましい。このタイミングで行うと塗工された電極皮膜61が、流れて皮膜の厚さが不均一になることもなく、また、皮膜が割れてしまうことがない。このようにして、マスキング板4を集電体1の表面から除去すると、マスキング板4を配置していた集電体1の表面には電極塗工液6が塗布されないので、未塗布部が形成され、マスキング板4を配置していない部分には、集電体1の表面に直接電極塗工液6が塗布されて塗布部が形成され、交互に、塗布部と未塗布部の設けることが出来、未塗布部に液ダレが出来ることがない。尚、電極皮膜61は、集電体1の両面に設けるのが電池としたときに効率的である。このようにして電極皮膜61が設けられた集電体1は、必要に応じて、プレスされ仕上げられる。このようにして製造された電極は、電極塗工液6を乾燥させた電極皮膜61の膜厚は端部近傍を含めて均一であるので、電池に用いた場合、発電効率の高い電池とすることが出来る。本例の電極の製造方法に用いられるシート状の集電体1としては、アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス等の金属箔や、無機酸化物、有機高分子材料、炭素等の導電性フィルムを用いることができる。シート状の集電体1の厚さは5~40μmとすることが望ましい。電極塗工液6としては、正極用と負極用の電極塗工液6があり、正極用電極塗工液に用いる正極用活物質としては、例えばコバルト酸リチウムおよびニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウムおよびそれらの変性体などの複合酸化物を挙げることができる。負極用電極塗工液に用いる負極用活物質としては、各種天然黒鉛および人造黒鉛、シリサイドなどのシリコン系複合材料、および各種合金組成材料を用いることができる。電極塗工液6には、必要に応じて、導電剤や結着剤、その他の添加物を加えることが出来る。そして、溶剤にこれらを均一に分散して電極塗工液6とする。分散方法は特に何でもよいが、高速せん断を加えられ、且つ脱泡できるほうが望ましい。マスキング板4は、少なくとも下面が平面状で、内部に空隙7を有し、ゴム弾性を有する弾性体からなっている。ゴム弾性を有する弾性体としては、シリコンゴムやアクリルゴム、イソプレンゴムなどの合成ゴムやあるいは天然ゴムが使用できる。マスキング板4の内部の空隙7の幅はマスキング板4の幅に対して40~90であることが望ましい。40未満では流体を流入しても充分に膨らまず、マスキング板4の端部が充分に集電体1の表面より浮き上がらず、マスキング板4の除去が難しくなる。また、90を越えるとマスキング板4が破れやすくなる。また、マスキング板4の内部の空隙7の上方に硬質板8は、空隙7に流体を流入したときに、マスキング板4の空隙7より上方の変形を抑えて、その分、空隙7より下方の変形を大きくするために用いる。そのため、マスキング板4の弾性体より変形しにくいものが用いられる。そのため、硬質板8には、ステンレスや、アルミニウムなどの金属板、あるいは、ポリカーボネートやアクリル、ポリエチレエテレフタレートなどの弾性率が7000kg/cm2以上の硬質プラスチックの板が用いられる。マスキング板4の内部の空隙7に流入させる流体としては、液体でもよいが、空気や窒素ガスなどの気体を用いたほうが、取り扱いが容易であり、特に、空気が扱いやすく好ましい。電極塗工液6を塗工する塗工方法は、特に規定されないが、ダイコート法が望ましく、できるならば被塗工面に液を落下させるカーテン法がさらに望ましい。このようなコーター5を用いて、同方向にマスキング板4の上面を含め連続塗工し乾燥して電極皮膜61を形成する。電極塗工液6の塗布後の乾燥は特に限定されない、熱風、赤外線、誘導加熱、マイクロ波などあらゆる熱源が使用でき、またその組合せでも構わない。以下に、本発明の具体的実施例について説明する。<実施例1>負極の活物質として人造黒鉛を100重量部、結着剤としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を活物質100重量部に対して2.5重量部結着剤の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに攪拌し、負極用の電極塗工液6を作製した。厚みが10μmの銅箔よりなる負極用の集電体1の塗布部の形成予定位置2の間の未塗布部の形成予定位置3の上に、図1のように、マスキング板4を配置した。このとき、マスキング板4に流体を流入させ膨らませた状態で配置して、配置した後、流体を排出させて集電体1に密着させるようにした。このマスキング板4を配置した負極用の集電体1の表面に、図2のように、走行させながらダイコーター5を用いて、負極用の電極塗工液6をマスキング板4の表面を含めて塗工した。次に電極塗工液6を乾燥させる。マスキング板4の内部の空隙7に流体を流入させ、マスキング板を膨らませて、負極用の集電体1の表面より除去した。その後にプレスすることで片面側の厚みが70μmで負極の電極皮膜61を形成した。一方、正極の活物質としてマンガン酸リチウムを100重量部、導電剤としてアセチレンブラックを活物質100重量部に対して2重量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデンを活物質100重量部に対して2重量部とを適量のN-メチル-2-ピロリドンと共に攪拌し混練することで、正極用の電極塗工液6を作製した。厚みが15μmのアルミニウム箔よりなる正極用の集電体1の塗布部の形成予定位置2の間の未塗布部の形成予定位置3の上に、負極の時と同じ様にして、同形のマスキング板4を配置した。このマスキング板4を配置した正極用の集電体1の表面に、図2のように、走行させながらコーター5を用いて、正極用の電極塗工液6をマスキング板4の表面を含めて塗工した。次に電極塗工液6を乾燥させ、マスキング板4の内部の空隙7に流体を流入させ、マスキング板4を膨らませて、正極用の集電体1の表面より除去した。その後にプレスすることで片面側の厚みが70μmで正極の電極皮膜61を形成した。電極塗工液6の塗工方法は、正極用、負極用とも塗工幅450mm、塗工速度20m/minで行い、乾燥方法は150°Cの熱風乾燥によって行ったマスキング板4は、正負極ともに高さ500μm、幅10000μmのシリコンゴムからなり、その内部に高さ100μm、幅8000μmの空隙7があり、空隙7の上方に厚み100μmのステンレス板が配置されたものを使用した。マスキング板4の内部の空隙7に流入させる流体は圧縮空気を使用し、空隙7内の圧力が1秒で100kPaになるように流入量を調整した。マスキング板4の離脱は正負極とも初期の溶媒量の50になる時間で離脱させた。<実施例2>用いたマスキング板4の内部の空隙7が、高さ100μm、幅6000μmである以外は、実施例1と同様にして負極、正極の電極皮膜61を形成した。<実施例3>用いたマスキング板4の内部の空隙7が、高さ100μm、幅4000μmである以外は、実施例1と同様にして負極、正極の電極皮膜61を形成した。以下に、本発明の比較例について説明する。<比較例1>用いたマスキング板4の内部の空隙7が、高さ100μm、幅2000μmである以外は、実施例1と同様にして負極、正極の電極皮膜61を形成した。<比較例2>用いたマスキング板4の内部の空隙7が、高さ100μm、幅9500μmである以外は、実施例1と同様にして負極、正極の電極皮膜61を形成した。<試験方法>実施例1~3、比較例1~2の負極、正極の電極皮膜61の形状をマイクロスコープと接触式連続膜厚計によって測定し液ダレの長さを比較した。液ダレの長さが0.2mm以下のものを◎とし、0.2mmを越え0.5mm以下を○とし、0.5mmをこえるものを×とした。また液ダレ以外の問題点については備考欄に記載する。以下に、実施例と比較例との比較結果について説明する。<比較結果>実施例1~3の電極の製造方法では、マスキング板4の内部の空隙7の幅が、4000mmから8000mmであり、マスキング板4の幅10000mmに対して、40~90であり、負極、正極いずれの電極皮膜61の形状も液ダレの長さが0.5mm以下となり、良好であった。比較例1の電極の製造方法では、マスキング板4の内部の空隙7の幅が、2000mmであったので、マスキング板4の幅10000mmに対して、20しかなく、流体の圧縮空気を流入しても充分に膨らまず、マスキング板4の端部が充分に集電体1の表面より浮き上がらず、きれいに除去することができなかった。比較例2の電極の製造方法では、マスキング板4の内部の空隙7の幅が、9500mmであったので、マスキング板4の幅10000mmに対して、95となるため、流体の圧縮空気を流入したときに、マスキング板4が破れて破損してしまい、うまく塗工することができなかった。