"内周面に、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に所定間隔で並べられた複数の傾斜溝部と、前記複数の傾斜溝部の円周方向間に設けられ、前記傾斜溝部よりも内径側に盛り上がった複数の傾斜丘部とを有する動圧溝領域が形成された焼結軸受であって、前記動圧溝領域の少なくとも軸方向一端側に、前記複数の傾斜丘部の端部を全周にわたって連結する環状丘部を設けた焼結軸受。前記複数の傾斜溝部がヘリングボーン形状に配列された請求項1の焼結軸受。前記複数の傾斜溝部がスパイラル形状に配列された請求項1の焼結軸受。前記環状丘部の軸方向幅が、前記傾斜丘部の延在方向と直交する方向の幅よりも大きい請求項1~3何れかの焼結軸受。請求項1~4何れかの焼結軸受と、前記焼結軸受の内周に挿入された軸部材と、前記焼結軸受の内周面と前記軸部材の外周面との間に形成されるラジアル軸受隙間の潤滑流体の動圧作用で前記軸部材を相対回転自在に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置。前記軸部材に大径外周面及び小径外周面を設け、前記焼結軸受の動圧溝領域と前記軸部材の大径外周面との間に前記ラジアル軸受隙間が形成されると共に、前記焼結軸受の環状丘部と前記軸部材の小径外周面とをラジアル方向で対向させる請求項5の流体動圧軸受装置。焼結体の内周に成形ピンを挿入し、前記焼結体の内周面を成形ピンの外周面に設けられた成形型に押し付けることにより、前記焼結体の内周面に動圧溝領域を成形する焼結軸受の製造方法であって、前記成形型が、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に所定間隔で並べられた複数の傾斜凸部と、前記複数の傾斜凸部の円周方向間に設けられ、前記傾斜凸部よりも内径側に凹んだ複数の傾斜凹部と、前記動圧溝領域の少なくとも軸方向一端側に対応する箇所に設けられ、前記複数の傾斜凹部の軸方向他方側の端部を全周にわたって連結する環状凹部とを備えた焼結軸受の製造方法。しかし、成形型120の傾斜凹部122の内部に焼結体130の材料を入り込ませる際、図14に示すように、傾斜凸部121の側壁121aとの摩擦により焼結体130の材料の流動が阻害され、傾斜凹部122の内部が焼結体130の材料で満たされない恐れがある。特に、傾斜凹部122の先端部122aは、傾斜凸部121の側壁121a及び円筒面124の側壁124aで三方を囲まれた状態となるため図13参照、焼結体130の材料が傾斜凹部122の内部に特に入り込みにくくなり、動圧溝領域の傾斜丘部102の先端部102aが所望の高さに達しない恐れがある図15参照。この場合、図12bに示すように、ラジアル軸受面110の動圧溝領域に、傾斜丘部102の高さが先端に向けて徐々に低くなる、いわゆるダレが生じる恐れがある。このように、動圧溝領域の丘部にダレが生じると、溝深さが先端に向けて徐々に浅くなるため、十分な動圧作用が得られず、軸受剛性の低下を招く恐れがある。かかる不具合を回避するために、例えば特許文献2では、動圧溝領域と対向する平滑面を、その長さが動圧溝領域の長さよりも短くなるように段差でもって区画する構成が示されている。この構成によれば、動圧溝領域のうち、ダレにより溝深さが浅くなった部分は軸受面として機能せず、十分な溝深さを有する部分のみを軸受面として機能するため、軸受剛性の低下を防止できる。しかし、上記特許文献2に記載の方法は、ダレの発生を前提として軸受剛性の低下を抑えるものであり、ダレの発生自体を防止するものではない。また、上記特許文献2に記載の構成では、軸受面よりも広域な動圧溝領域が必要となるため、焼結軸受を大型化せざるを得ず、軸受ユニット全体の大型化を招く。一方、焼結軸受の大きさを維持する場合は、軸受面の面積を縮小せざるを得なくなり、軸受剛性の低下を招く。本発明が解決すべき課題は、焼結軸受の内周面に形成される動圧溝領域の丘部のダレを防止し、軸受剛性を高めることにある。前記課題を解決するためになされた本発明は、内周面に、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に所定間隔で並べられた複数の傾斜溝部と、複数の傾斜溝部の円周方向間に設けられ、傾斜溝部よりも内径側に盛り上がった複数の傾斜丘部とを有する動圧溝領域が形成された焼結軸受であって、動圧溝領域の少なくとも軸方向一端側に、複数の傾斜丘部の端部を全周にわたって連結する環状丘部を設けたものである。この焼結軸受は、以下のような方法で製造することができる。すなわち、焼結体の内周に成形ピンを挿入し、焼結体の内周面を成形ピンの外周面に設けられた成形型に押し付けることにより、焼結体の内周面に動圧溝領域を成形する焼結軸受の製造方法であって、成形型が、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に所定間隔で並べられた複数の傾斜凸部と、複数の傾斜凸部の円周方向間に設けられ、傾斜凸部よりも内径側に凹んだ複数の傾斜凹部と、動圧溝領域の少なくとも軸方向一端側に対応する箇所に設けられ、複数の傾斜凹部の軸方向他方側の端部を全周にわたって連結する環状凹部とを備えた方法で製造することができる。このように、動圧溝領域を成形するための成形型に、複数の傾斜凹部の端部を全周にわたって連結する環状凹部を設けることで、傾斜凹部の端部が三方を囲まれた状態とはならない。従って、成形型を焼結体の内周面に押し付けた際、傾斜凹部の内部に焼結体の材料が入り込みやすくなり、傾斜凹部の内部が焼結体の材料で満たされる。これにより、傾斜丘部を端部まで所望の高さで成形することができるため、動圧溝領域の溝深さが端部まで十分に確保され、軸受剛性を高めることができる。動圧溝領域の複数の傾斜溝部は、例えばヘリングボーン形状あるいはスパイラル形状に配列することができる。成形型の環状凹部の軸方向幅を大きくすれば、環状凹部の内部に焼結体の材料が入り込みやすくなるため、環状凹部と連続した傾斜凹部の端部において材料がより一層入り込みやすくなり、動圧溝領域の丘部の高さを端部まで確実に確保することができる。このような効果を得るためには、環状丘部の軸方向幅を、例えば傾斜丘部の延在方向と直交する方向の幅よりも大きくすればよい。上記のような焼結軸受と、焼結軸受の内周に挿入された軸部材と、焼結軸受の内周面と軸部材の外周面との間に形成されるラジアル軸受隙間の潤滑流体の動圧作用で軸部材を相対回転自在に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置は、動圧溝領域が精度良く形成されているため、高い軸受剛性を有する。この流体動圧軸受装置は、例えば、軸部材に大径外周面及び小径外周面を設け、焼結軸受の動圧溝領域と軸部材の大径外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する構成とすることができる。この場合、焼結軸受の環状丘部と軸部材の小径外周面とをラジアル方向で対向させれば、環状丘部と軸部材の外周面との間の隙間が小さくなることによるトルク増大を回避できる。以上のように、本発明によれば、焼結軸受の内周面に環状丘部を形成することで動圧溝領域の丘部のダレを防止できるため、軸受剛性を高めることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1に、本発明の一実施形態に係る焼結軸受軸受スリーブ8を有する流体動圧軸受装置1が組み込まれたスピンドルモータを示す。このスピンドルモータは、例えば2.5インチHDDのディスク駆動装置に用いられ、軸部材2を回転自在に支持する流体動圧軸受装置1と、流体動圧軸受装置1が取り付けられたブラケット6と、半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル4およびロータマグネット5とを備えている。ステータコイル4はブラケット6に取り付けられ、ロータマグネット5はディスクハブ3に取り付けられる。ディスクハブ3には、ディスクDが所定の枚数図示例では1枚搭載される。ステータコイル4に通電すると、ステータコイル4とロータマグネット5との間の電磁力でロータマグネット5が回転し、これにより軸部材2、ディスクハブ3、及びディスクDが一体となって回転する。流体動圧軸受装置1は、図2に示すように、軸部材2と、内周に軸部材2が挿入された焼結軸受としての軸受スリーブ8と、内周面に軸受スリーブ8が固定された有底筒状のハウジング7と、ハウジング7の開口部に設けられたシール部材9とで構成される。尚、以下では、説明の便宜上、軸方向でハウジング7の開口側を上側、閉塞側を下側とする。軸部材2は、軸部2aと、軸部2aの下端に設けられたフランジ部2bとを備え、例えばステンレス鋼等の溶製材で一体形成される。軸部2aは、円筒状の大径外周面2a1と、上方へ向けて漸次縮径したテーパ面2a2とを有する。図示例では、大径外周面2a1が軸方向に離隔した2箇所に設けられ、これらの軸方向間に、大径外周面2a1よりも小径な小径外周面2a3が設けられる。軸部2aの大径外周面2a1及び小径外周面2a3は軸受スリーブ8の内周面8aと径方向に対向し、テーパ面2a2はシール部材9の内周面9aと径方向に対向する。軸受スリーブ8は、銅又は鉄あるいはこれらの双方を主成分とする焼結金属で、略円筒状に形成される。軸受スリーブ8の内周面8aには、ラジアル軸受隙間に面するラジアル軸受面が設けられ、本実施形態では図3に示すように、内周面8aの軸方向に離隔した2箇所にラジアル軸受面A1,A2が設けられる。ラジアル軸受面A1,A2には、それぞれラジアル軸受隙間の潤滑流体本実施形態では潤滑油に動圧作用を発生させる動圧溝領域が形成される。図示例では、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に等間隔で並べられ、ヘリングボーン形状に配列された複数の傾斜溝部8a1,8a2と、複数の傾斜溝部8a1,8a2の円周方向間に設けられ、傾斜溝部8a1,8a2よりも内径側に盛り上がった複数の傾斜丘部8a3,8a4と、複数の傾斜溝部8a1,8a2の軸方向間に設けられ、複数の傾斜丘部8a3,8a4と面一に連続した環状の背部8a5とで、動圧溝領域が構成される。軸部材2の回転時には、上側の傾斜溝部8a1により潤滑油が下方に流動すると共に、下側の傾斜溝部8a2により潤滑油が上方に流動することにより、潤滑油が背部8a5に集められて潤滑油の圧力が高められる。尚、図示例では、上側のラジアル軸受面A1では、動圧溝領域が軸方向非対称に形成されており、具体的には、上側の傾斜溝部8a1の軸方向寸法が下側の傾斜溝部8a2の軸方向寸法よりも大きくなっている。下側のラジアル軸受面A2の動圧溝領域は軸方向対称に形成されている。各ラジアル軸受面A1,A2の動圧溝領域の少なくとも軸方向一端側、本実施形態では各ラジアル軸受面A1,A2の上下両側には、環状丘部8a6,8a7が設けられる。環状丘部8a6は、各動圧溝領域の上側の傾斜丘部8a3の上端部を全周にわたって連結する。環状丘部8a7は、各動圧溝領域の下側の傾斜丘部8a4の下端部を全周にわたって連結する。図示例では、傾斜丘部8a3,8a4、背部8a5、及び環状丘部8a6,8a7が、同一円筒面上に連続して設けられるこれらをクロスハッチングで示す。図4に示すように、各ラジアル軸受面A1,A2の上側に設けられた環状丘部8a6の軸方向幅W1は、これと連続する上側の傾斜丘部8a3の延在方向と直交する方向の幅W2よりも大きいW1>W2。同様に、各ラジアル軸受面A1,A2の下側に設けられた環状丘部8a7の軸方向幅は、これと連続する下側の傾斜丘部8a4の延在方向と直交する方向の幅よりも大きい図示省略。ラジアル軸受面A1の下側の環状丘部8a7とラジアル軸受面A2の上側の環状丘部8a6との軸方向間には、環状丘部8a6,8a7よりも大径な円筒面8a8が設けられる。軸受スリーブ8の下側端面8cには、スラスト軸受隙間に面するスラスト軸受面が形成される。このスラスト軸受面には、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油に動圧作用を発生させる動圧溝領域が形成され、本実施形態では、図5に示すように、ポンプインタイプのスパイラル形状の動圧溝8c1が形成されるクロスハッチングは丘部。軸受スリーブ8の外周面8dには、軸方向溝8d1が形成される。軸方向溝8d1の本数は任意であり、本実施形態では例えば3本の軸方向溝8d1が円周方向等間隔に配される。ハウジング7は、内周面に軸受スリーブ8が固定された筒状の側部7aと、側部7aの下端を閉塞する底部7bとを一体に有する。ハウジング7の底部7bの上側端面7b1には、スラスト軸受隙間に面するスラスト軸受面が形成される。このスラスト軸受面には、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧溝領域として、例えばスパイラル形状の動圧溝が形成される図示省略。シール部材9は、例えば樹脂材料や金属材料で環状に形成され、ハウジング7の側部7aの上端部内周に配設される。シール部材9の内周面9aは、軸部2aの外周に設けられたテーパ面2a2と径方向に対向し、これらの間に下方へ向けて径方向寸法を漸次縮小したシール空間Sが形成される。このシール空間Sの毛細管力により、潤滑油が軸受内部側に引き込まれ、油の漏れ出しが防止される。本実施形態では、軸部2a側にテーパ面2a2を形成しているため、シール空間Sは遠心力シールとしても機能する。シール部材9で密封されたハウジング7の内部空間に充満した潤滑油の油面は、シール空間Sの範囲内に維持される。すなわち、シール空間Sは、潤滑油の体積変化を吸収できる容積を有する。上記の部材を組み立てた後、軸受スリーブ8の内部気孔を含めたハウジング7の内部の空間に潤滑油を充満させることにより、図2に示す流体動圧軸受装置1が完成する。このとき、油面はシール空間Sの内部に保持される。軸部材2が回転すると、軸受スリーブ8の内周面8aのラジアル軸受面A1,A2と軸部2aの大径外周面2a1との間にラジアル軸受隙間が形成される。そして、ラジアル軸受面A1,A2に形成された動圧溝領域によりラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油の圧力が高められ、この圧力動圧作用により軸部材2をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部R1,R2が構成される。これと同時に、フランジ部2bの上側端面2b1と軸受スリーブ8の下側端面8cとの間、及び、フランジ部2bの下側端面2b2とハウジング7の底部7bの上側端面7b1との間にそれぞれスラスト軸受隙間が形成される。そして、軸受スリーブ8の下側端面8cの動圧溝8c1及びハウジング7の底部7bの上側端面7b1の動圧溝により各スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油の圧力が高められ、この圧力動圧作用により軸部材2を両スラスト方向に回転自在に非接触支持するスラスト軸受部T1,T2が構成される。このとき、図6に示すように、軸受スリーブ8の内周面8aのうち、ラジアル軸受面A1,A2は軸部2aの大径外周面2a1とラジアル方向に対向し、ラジアル軸受面A1,A2の軸方向間の環状丘部8a6,8a7は軸部2aの小径外周面2a3大径外周面2a1よりも小径な領域、軸方向両端のテーパ面を含むとラジアル方向に対向する。これにより、環状丘部8a6,8a7と軸部2aの小径外周面2a3との径方向間に比較的大きな隙間が形成されるため、環状丘部8a6,8a7は軸受面として機能せず、環状丘部8a6,8a7を設けることによるトルクの増大を抑えることができる。尚、図6では、ラジアル軸受面A1,A2の動圧溝領域の溝深さや、軸部材2の大径外周面2a1と小径外周面2a3との直径差、あるいはラジアル軸受隙間を誇張して示している。実際には、ラジアル軸受面A1,A2の溝深さは2~5μm程度、軸部材2の直径差は50~100μm程度、ラジアル軸受隙間は10~20μm程度に設定される。また、図示例では、ラジアル軸受面A1の上側に設けられた環状丘部8a6及びラジアル軸受面A2の下側に設けられた環状丘部8a7が、軸部材2の大径外周面2a1とラジアル方向に対向しているが、軸部材2のうち、これらの環状丘部8a6,8a7と対向する領域に、大径外周面2a1よりも小径な領域例えば、小径円筒面やテーパ面を設けてもよい。また、軸受スリーブ8の外周面8dに形成された軸方向溝8d1により、潤滑油が流通可能な連通路が形成される。この連通路により、ハウジング7の内部に満たされた潤滑油に局部的な負圧が発生する事態を防止できる。特に本実施形態では、図3に示すように、軸受スリーブ8の内周面8aに形成された上側のラジアル軸受面A1の動圧溝領域が軸方向非対称な形状に形成されているため、軸部材2の回転に伴ってラジアル軸受隙間の潤滑油が下方に押し込まれ、上記の連通路を介して潤滑油が循環し、これにより局部的な負圧の発生を確実に防止できる。上記の軸受スリーブ8は、金属粉末を圧縮成形して円筒状の圧粉体を形成する圧縮成形工程と、圧粉体を所定の温度で焼結して焼結体を得る焼結工程と、焼結体を所定の寸法精度にサイジングするサイジング工程と、焼結体の内周面及び下側端面に動圧溝領域を成形する溝成形工程とを順に経て製造される。以下、溝成形工程について詳しく説明する。溝成形工程は、焼結体の内周に成形ピン20図7参照を挿入するステップと、焼結体の軸方向両端面を上パンチ及び下パンチで拘束するステップと、焼結体をダイの内周に圧入することにより、焼結体の内周面を成形ピン20の外周面の成形型に押し付けて、焼結体の内周面に動圧溝領域を成形するステップとを経て行われる。成形ピン20の外周面には、図7に示すように、ラジアル軸受面A1を成形する成形型20aと、ラジアル軸受面A2を成形する成形型20bとが設けられる。成形型20aは、動圧溝領域の傾斜溝部8a1,8a2を成形する傾斜凸部20a1,20a2と、動圧溝領域の傾斜丘部8a3,8a4を成形する傾斜凹部20a3,20a4と、動圧溝領域の背部8a5を成形する円筒面状の背部成形面20a5と、環状丘部8a6,8a7を成形する環状凹部20a6,20a7とを有する。複数の傾斜凸部20a1,20a2は、円周方向に対して傾斜した方向に延び、円周方向に等間隔で並べられ、ヘリングボーン形状に配列される。複数の傾斜凹部20a3,20a4は、複数の傾斜凸部20a1の円周方向間に設けられ、傾斜凸部20a1よりも内径側に凹んでいる。複数の傾斜凹部20a3,20a4は、一端が背部成形面20a5で全周にわたって連結され、他端が環状凹部20a6,20a7で全周にわたって連結される。すなわち、傾斜凹部20a3,20a4、背部成形面20a5、及び、環状凹部20a6,20a7は、連続した同一円筒面状に形成され、この円筒面から複数の傾斜凸部20a1,20a2が外径側に突出している。ラジアル軸受面A2を成形する成形型20bは、上側の傾斜凸部20a1及び傾斜凹部20a3の長さを除いて成形型20aと同様の構成であるため、上記と同一の符号を付して重複説明を省略する。また、成形型20aと成形型20bの軸方向間には、円筒面8a8を成形するための円筒成形面20a8が設けられる。円筒成形面20a8は、環状凹部20a6,20a7よりも大径となっている。上記のような成形ピン20を焼結体の内周に径方向隙間を介して挿入した状態で、焼結体をダイの内周に圧入すると、焼結体が内径向きに圧迫され、焼結体の内周面が成形ピン20の外周面に押し付けられる。これにより、成形型20a,20bの傾斜凸部20a1,20a2が焼結体の内周面にめり込んで傾斜溝部8a1,8a2が成形されると共に、円筒成形面20a8で焼結体の内周面に円筒面8a8が成形される。これと同時に、成形型20a,20bの傾斜凹部20a3,20a4、背部成形面20a5、及び環状凹部20a6,20a7に焼結体の材料が入り込んで傾斜丘部8a3,8a4、背部8a5、環状丘部8a6,8a7が成形される。このとき、図8に示すように、成形型20a20bの傾斜凹部20a3,20a4の先端特に各成形型20a,20bの上下端側の先端と環状凹部20a6,20a7とが面一に連続しているため、傾斜凹部の先端が三方を囲まれた従来の成形型図13参照と比べて、焼結体10の材料が傾斜凹部20a3,20a4の端部まで入り込みやすくなる。これにより、傾斜丘部8a3,8a4が端部まで精度よく成形され、ダレの発生による軸受剛性の低下を防止できる。また、図示のように、環状凹部20a6,20a7の壁面との摩擦により焼結体10の環状丘部8a6,8a7の端部にダレが生じる場合があるが、環状丘部8a6,8a7は軸受面として機能しないため、軸受剛性に影響はない。以上により、焼結体10の内周面にラジアル軸受面A1の動圧溝領域及びラジアル軸受面A2の動圧溝領域が精度良く成形される。これと同時に、下パンチ図示省略に設けた成形型を焼結体の下側端面に押し付けて、この面に動圧溝領域を成形し、軸受スリーブ8が完成する。本発明は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明するが、上記の実施形態と同様の機能を有する箇所には同一の符号を付して重複説明を省略する。上記の実施形態では、図3に示すように、上側のラジアル軸受面A1の下側に設けられた環状丘部8a7と、下側のラジアル軸受面A2の上側に設けられた環状丘部8a6との間に円筒面8a8が形成されているが、これに限らず、例えば図9に示すように円筒面8a8を省略し、上側のラジアル軸受面A1と下側のラジアル軸受面A2の軸方向間に共通の環状丘部8a9を設けてもよい。また、上記の実施形態では、各ラジアル軸受面A1,A2の軸方向両端側に環状丘部8a6,8a7が設けられているが、これに限らず、例えば図10に示すように、各ラジアル軸受面A1,A2の軸方向一方の端部のみに環状丘部を設けてもよい。図示例では、上側のラジアル軸受面A1の下側に環状丘部8a7を設けると共に、当該ラジアル軸受面A1の上側の環状丘部を省略し、さらに、当該ラジアル軸受面A1の傾斜溝部8a1及び傾斜丘部8a3を内周面8aの上端に設けられたチャンファに達するまで延ばしている。同様に、下側のラジアル軸受面A2の上側に環状丘部8a6を設けると共に、当該ラジアル軸受面A2の下側の環状丘部を省略し、さらに、当該ラジアル軸受面A2の傾斜溝部8a2及び傾斜丘部8a4を内周面8aの下端に設けられたチャンファに達するまで延ばしている。このように、傾斜丘部8a3,8a4を軸受スリーブの円筒状内周面8aの端部まで延ばすことで、この傾斜丘部8a3,8a4を成形する成形型の傾斜凹部図示省略の端部が三方を囲まれた状態とならないため、傾斜丘部8a3,8a4を端部まで精度良く成形することができる。また、上記の実施形態では、傾斜溝部8a1,8a2の軸方向間に背部8a5を設けた場合を示したが、これに限らず、例えば図11に示すように背部を省略してもよい。この場合、各ラジアル軸受面A1,A2の上下の傾斜溝部8a1,8a2を連続したV字形状とすると共に、各ラジアル軸受面A1,A2の上下の傾斜丘部8a3,8a4を連続したV字形状とすることができる。また、上記の実施形態では、ラジアル軸受面A1,A2に形成される複数の傾斜溝部8a1,8a2をヘリングボーン形状に配列した場合を示したが、これに限らず、例えば複数の傾斜溝部8a1,8a2をスパイラル形状に配列してもよい図示省略。また、上記の実施形態では、上側のラジアル軸受面A1の動圧溝領域を軸方向非対称な形状とし、ラジアル軸受隙間の潤滑油を強制的に循環させる場合を示したが、このような強制的な循環が必要なければ、上側のラジアル軸受面A1の動圧溝領域を軸方向対称な形状としてもよい。また、上記の実施形態では、スラスト軸受面の動圧溝をスパイラル形状に配列した場合を示したが、これに限らず、動圧溝をヘリングボーン形状や放射状に配列してもよい。また、上記の実施形態では、潤滑流体が潤滑油である場合を示しているが、これに限らず、例えば磁性流体や空気等の流体を使用することも可能である。"