非酸化性雰囲気において、溶融金属の浴に一部浸漬し回転するロールAにより、該ロールAとの接触部において該ロールAと同方向に回転するロールBへ、溶融金属を供給し、連続的に走行する鋼板との接触部において該鋼板と同方向に回転する前記ロールBにより、溶融金属を前記鋼板表面に供給し、めっき処理し、めっき処理後、ノズルにより、前記鋼板表面に、浴温Tz、溶融金属の融点Tmとした場合にTm-2Tz-Tmより高い温度のガスを噴射することを特徴とする連続溶融金属めっき処理方法。前記ロールBの回転速度は、前記鋼板の走行速度の95以上105以内であり、前記ロールBのロール径は150mm以下であることを特徴とする請求項1に記載の連続溶融金属めっき処理方法。前記ロールAの表面に溝加工を施すことを特徴とする請求項1または2に記載の連続溶融金属めっき処理方法。溶融金属が供給されているめっき槽と、該めっき槽内の溶融金属浴に一部浸漬し、ロールBとの接触部においてロールBへ溶融金属を供給するロールAと該ロールAとの接触部において前記ロールAと同方向に回転し、かつ、連続的に走行する鋼板との接触部において該鋼板と同方向に回転し溶融金属を前記鋼板表面に供給するロールBと、めっき処理後の前記鋼板にガスを噴射するためのノズルと、前記めっき槽と前記ロールAと前記ロールBと前記ノズルを内部に収納し、鋼板が出入りするための入り口と出口を有し、内部を非酸化性雰囲気とするためのチャンバーと、前記ノズル内に設けられ、溶融金属の融点より高い温度のガスを前記鋼板に噴射する噴出し口を有することを特徴とする連続溶融金属めっき処理装置。しかしながら、特許文献1の方法では、排ガスを用いても結局はガス衝突圧力によるワイピングであり、スプラッシュが問題となる。また、特許文献2のロールを用いた手法でも、最終ワイピングはガス衝突圧力によるもので、少ない付着量を得ようとした場合スプラッシュの発生は避けられない。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、スプラッシュによる欠陥を発生させない美麗な薄めっき鋼板の製造を可能とする連続溶融金属めっき処理方法及び連続溶融金属めっき処理装置を提供することを目的とする。本発明は、前記課題を解決するために研究を行った結果、溶融金属をロール塗布により鋼板にめっきし、次いで、鋼板表面に溶融金属の融点より高い温度のガスを噴射することにより、表面美麗な薄めっき鋼板が製造できることを見出した。本発明は、以上の知見に基づきなされたもので、その要旨は以下のとおりである。[1]非酸化性雰囲気において、溶融金属の浴に一部浸漬し回転するロールAにより、該ロールAとの接触部において該ロールAと同方向に回転するロールBへ、溶融金属を供給し、連続的に走行する鋼板との接触部において該鋼板と同方向に回転する前記ロールBにより、溶融金属を前記鋼板表面に供給し、めっき処理し、めっき処理後、ノズルにより、前記鋼板表面に、浴温Tz、溶融金属の融点Tmとした場合にTm-2Tz-Tmより高い温度のガスを噴射することを特徴とする連続溶融金属めっき処理方法。[2]前記ロールBの回転速度は、前記鋼板の走行速度の95以上105以内であり、前記ロールBのロール径は150mm以下であることを特徴とする前記[1]に記載の連続溶融金属めっき処理方法。[3]前記ロールAの表面に溝加工を施すことを特徴とする前記[1]または[2]に記載の連続溶融金属めっき処理方法。[4]溶融金属が供給されているめっき槽と、該めっき槽内の溶融金属浴に一部浸漬し、ロールBとの接触部においてロールBへ溶融金属を供給するロールAと該ロールAとの接触部において前記ロールAと同方向に回転し、かつ、連続的に走行する鋼板との接触部において該鋼板と同方向に回転し溶融金属を前記鋼板表面に供給するロールBと、めっき処理後の前記鋼板にガスを噴射するためのノズルと、前記めっき槽と前記ロールAと前記ロールBと前記ノズルを内部に収納し、鋼板が出入りするための入り口と出口を有し、内部を非酸化性雰囲気とするためのチャンバーと、前記ノズル内に設けられ、溶融金属の融点より高い温度のガスを前記鋼板に噴射する噴出し口を有することを特徴とする連続溶融金属めっき処理装置。本発明によれば、スプラッシュによる欠陥を発生させない美麗な薄めっき鋼板が得られる。ロールによるめっき後に、鋼板面にノズルにより溶融金属融点より高い温度でガス噴流を行うことで、冷却による亜鉛の粘度低下、凝固を抑制し、溶融金属めっき表面の平滑化レベリングを行うことが可能となる。その結果、従来のガスワイピング法に比べ美麗な薄めっき鋼板の製造が可能となる。以下、本発明を詳細に説明する。図1は、本発明の連続溶融金属めっき処理装置の一実施形態を示す。図1において、1は鋼板、3はめっき槽、4は溶融金属、7はピックアップロール、8はアプリケーターロール、9はガスノズル、12はシール装置、13はシールチャンバーである。図1によれば、鋼板1は、非酸化性ガスが導入された非酸化性雰囲気中を連続的に走行し、アプリケーターロール8により、めっき槽3からピックアップロール7により汲み上げられた溶融金属4がめっきされる。その後、アプリケーターロール8上方に設置されたガスノズル9により溶融金属を平滑に均すためガス噴射が行われる。また、溶融金属表面の酸化を抑えるため、内部は非酸化性雰囲気とし、例えば、シール装置12、シールチャンバー13を設置し、内部の酸素濃度を0.1体積以内に抑えることが好ましい。なお、ここでの非酸化性雰囲気とは、酸素濃度が1体積以下である。ここで、ガスノズル9から噴射するガスは、浴温Tz、溶融金属4の融点Tmとした場合にTm-2Tz-Tmより高い温度とする。これは本発明において重要な要件である。ガスノズル9の役割は、鋼板にめっきされた溶融金属上のスジムラを均すことにある。スジムラはロール回転運動によりロール上で発生し、鋼板に転写される。これに対して、Tm-2Tz-Tmより高い温度のガスを鋼板1に噴射することにより、溶融金属の急激な冷却による流動性低下を抑制し、溶融金属の凹凸を平滑に均すことができる。ノズル噴出し口のガス温度がTm-2Tz-Tm未満の場合、十分な均し効果が得られず鋼板表面にスジムラが残存してしまう。ガスノズル9の形状は、鋼板幅方向に均一な吹付けが行えるスリットノズルが好ましい。ガスノズル9から噴射するガス量は、ガス加熱コストの観点から少ないほうが好ましい。ガスノズル9がスリットノズルの場合、鋼板1との距離は3mm以上20mm以下が好ましい。またスリットギャップは0.5mm以上4mm以下が好ましい。スリットノズル内の圧力は20kPa以上200kPa以下が好ましい。スリットノズルと鋼板1間の距離が20mm超え、またはスリットギャップが0.5mm未満、またはスリットノズル内の圧力が20kPa未満だと溶融金属表面の均し効果が十分に得られない場合がある。一方、スリットノズルと鋼板1間の距離が3mm未満、またはスリットギャップが4mm超え、またはスリットノズル内の圧力が200kPa超えだと溶融金属の飛散量が増大し、飛散した溶融金属が鋼板に再付着するスプラッシュ欠陥が発生してしまう場合がある。更に好ましくはスリットノズルと鋼板1の距離は5mm以上10mm以下、スリットギャップは0.7mm以上2mm以下、スリットノズル内の圧力は30kPa以上100kPa以下である。またガスノズル9のガス噴射位置は、鋼板温度が低下する前が好ましくアプリケーターロール8によるめっき後、1000mm以内が好ましい。また、均し効果を高めるためガスノズル9を多段に設置してもよい。ガスノズル9から噴射するガスの種類は、窒素等の非酸化性ガスとすることが好ましい。雰囲気を非酸化性とすることでめっきの密着性が向上し、酸化皮膜の発生を防ぎ、更なる美麗な薄めっきが可能となる。各ロールの回転方向は、接触部において同一方向に回転する正回転とする。すなわち、ピックアップロール7ロールAとアプリケーターロール8ロールBは接触部において同方向に回転する。また、アプリケーターロール8ロールBは、連続的に走行する鋼板と、接触部において同方向に回転する。接触部において逆回転する方式の場合、ロール及び鋼板との接触と摩擦により擦り傷が発生し外観に影響してしまう。正回転とすることで擦り傷によるロールや鋼板の損傷を抑制し、ロールを高寿命化させることが可能となる。ピックアップロール7ロールAやアプリケーターロール8ロールBは溶融金属による腐食や熱に耐えられるSUSやセラミック、ステライト合金等の剛体ロールが好ましい。また鋼板に溶融金属を供給するアプリケーターロール8ロールBの回転速度は、鋼板の走行速度に対して、95以上105以内が好ましい。105よりロール回転速度が速い、または95未満の場合、鋼板との摩擦が増大し擦り傷によるめっき外観欠陥となる場合がある。さらに好ましくは99以上101以下である。アプリケーターロール8ロールBのロール径は、150mm以下が好ましい。鋼板との接触部において同一方向つまり正回転で回転させ、溶融金属を供給する場合、ロール周方向に発生するスジ模様が発生しやすくなる。ロール径を小さくすることで鋼板との接触長を短くし、接触部に溜まる溶融金属メニスカスの曲率半径を小さくし、メニスカスの振動周波数を高めることが可能となる。その結果、スジムラのピッチを細かくできる。スジムラのピッチが細かいほうがガス噴射による均し効果が得られやすい。アプリケーターロール8ロールBのロール径が150mm超えでは、スジムラのピッチは粗大となり、ガス噴射による均し効果が得られにくくなる場合がある。更に好ましくは、溶融金属をアプリケーターロール8ロールBに供給するピックアップロール7ロールAのロール径も150mm以下とすることが好ましい。ピックアップロール7ロールAを小径化することで更にスジムラピッチは微細化し、ガス噴射による均し効果を高めることができる。ピックアップロール7ロールAは、表面に溝加工を施すことが好ましい。溝加工したロールを用いることで、ロール間で一定の溶融金属を計量しアプリケーターロールへ供給できるため目標のめっき付着量が得られやすくなる。溝加工がない場合には、ロール偏芯影響を受けやすいため、付着量変動が発生しやすい。溝形状は、回転する際に摩擦が低減できる周方向に線または斜線で彫刻することが好ましい。また溝の容積は3cm3/m2以上となるよう彫刻することが好ましい。それより溝容積が小さいと摩擦が増大し擦れが発生しやすくなる。ピックアップロール7ロールAやアプリケーターロール8ロールBの表面温度は、溶融金属融点以上とすることが好ましい。加熱方法は、特に限定しない。雰囲気加熱や誘導加熱、流体循環等、ロール表面を加熱できる方法を用いることができる。ロール表面が溶融金属融点未満になると、ロール上の溶融金属は薄いため瞬時に凝固し、鋼板にめっきされなくなる場合がある。なお、図1では、縦型両面めっきタイプの連続溶融金属めっき処理装置となっているが、横型で片面ずつめっきするタイプの連続溶融金属めっき処理装置にも本発明の連続溶融金属めっき処理方法は適用できる。両面同時にめっきする場合は、鋼板張力によりロール押し付け力を調整できるようめっきする位置をずらすことが好ましい。次に、更に好ましい他の実施形態を、図3、図4に示す。図3、図4は、付着量の制御性をより向上させるため、ピックアップロール横にロール10図3もしくはブレード11図4が設置してある。ロール10の回転速度、もしくはロール10、ブレード11の粗さや溝等の形状を変更することで付着量を更に幅広く精度良く調整することができる。以上により、従来は、溶融亜鉛めっき処理において、30g/m2以下の薄メッキ製造は困難であったのに対し、本発明では10~25g/m2レベルの薄めっき鋼板を製造することが可能となる。本発明を以下の実施例及び比較例により詳細に説明する。板厚0.45mm、板幅200mmの鋼板のコイルに対して、図1に示す連続溶融金属めっき処理装置を用いて、溶融亜鉛めっき処理を行い、めっきの付着量および外観の評価を行った。アプリケーターロール8及びピックアップロール7には、セラミック溶射を施した金属ロールを用いた。ピックアップロール7のロール径は200mmである。また、アプリケーターロール8及びピックアップロール7は、表面温度をコントロールできるよう内部より誘導加熱を行うジャケットロールを使用し、表面温度が溶融亜鉛浴同等となるよう調整した。ガスノズル9としては、スリットノズルを用い、噴射ガスは窒素を使用した。窒素は電気ヒーターにより所定の温度まで加熱した。めっき部の鋼板温度は、溶融亜鉛浴同等とした。また、ガス温度は鋼板エッジより外側でガスノズルが開口している位置でK熱電対により測定を行った。めっき付着量はランダムに抽出した10箇所の付着量を重量法により測定し平均を算出した。なお、溶融金属の融点は約420°Cである。比較例として、ガスノズル9スリットノズルがない場合とガスノズル9スリットノズルにより噴射するガスの温度が溶融金属の融点より低い場合を実施した。また、従来法として、図2に示した装置を用いてガスワイピング法による溶融亜鉛めっき処理を行った。ワイピングノズルのスリット幅は1mm、ノズル-鋼板間距離は7mm、ノズル内圧力は80kPaとした。なお、外観の評価は、以下の通りである。擦れ欠陥擦れ欠陥については、鋼板外観を十分に明るい蛍光灯の下で目視確認し判定を行った。製品として問題にならない軽微な擦れについては微少とした。スプラッシュ欠陥スプラッシュ欠陥については、鋼板エッジから200mmの位置に設置した100×100mmの捕集容器に付着したスプラッシュ量により評価した。スプラッシュ量が0g分のものに関してはなし、スプラッシュ量が製品として問題にならない10g分以下のものに関しては微少とし、30g分以上のものを多とした。スジ欠陥スジ欠陥についても、鋼板外観を十分に明るい蛍光灯の下で目視確認し判定を行った。製品として問題にならないほど軽微なスジについては微少とした。欠陥として認められる僅かなスジが一部に発生する場合は少、鋼板全面に発生する場合は中、鋼板全面に顕著なスジ模様が見られるものに関して多とした。得られた結果を表1に示す。表1に示すように、本発明例では、従来の亜鉛めっき付着量を大きく下回る薄めっき処理を行うことができる。また、外観不良もない。一方、スリットノズルがない比較例、ガス温度が範囲を外れた比較例では、溶融金属のスジムラに対して均し効果が小さく外観不良となった。従来法では、溶融金属のスプラッシュ欠陥が発生し、亜鉛付着量は削減できなかった。また表1の条件2において、ピックアップロールに溝加工がない場合とある場合を比較した。結果を表2に示す。溝加工は深さ65μmで溝容積が30cm3/m2でロール周方向に対して斜め45°の斜線彫刻ロールを用いた。付着量15g/m2目標でめっきを行い、塗り始め100m地点から鋼板長手方向50m刻みで付着量測定を実施した。表2より、溝加工がない場合は、付着量の標準偏差が大きく、溝加工がある場合は偏差を小さく抑えることができた。なお、実施例では、溶融金属として、Alを質量で0.2添加した亜鉛-アルミ合金を用いているが、本発明ではこれに限定されず種々の溶融金属に適用できる。