透明電極を設けた透明基板上に酸化チタンからなる多孔体層を形成し、増感色素を含有する溶液を前記多孔体層を覆うように滴下し、前記溶液を前記多孔体層中に侵入させ、前記多孔体層に前記増感色素を担持させる、色素増感型光電変換装置の製造方法。前記多孔体層及び/又は前記溶液を予め加熱し、この加熱した状態で前記溶液の前記滴下を行う、請求項1に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。前記加熱の温度を、前記溶液の溶媒の沸点未満とする、請求項2に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。前記溶液を前記多孔体層中に侵入させ、乾燥によって前記多孔体層に前記増感色素を担持させる、請求項1に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。前記透明電極を設けた前記透明基板を加熱源上に配置する、請求項1に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。前記増感色素はルテニウム錯体である、請求項1に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。色素増感型太陽電池を製造する、請求項1に記載した色素増感型光電変換装置の製造方法。しかしながら、上記した従来例のように、浸漬法によって半導体層に増感色素を担持させる場合、半導体層を満たすのに十分な量の増感色素の溶液を作製し、半導体層が配された基板をこの溶液に長時間例えば12時間以上浸漬しておく必要があった。また、例えば、半導体層が配された基板を10枚浸漬するためには80~100mlの溶液を作製する必要があり、従来の色素増感型太陽電池の増感色素であるルテニウム錯体は非常に高価であるため、上記のように基板10枚を浸漬するためには高いコストが発生していた。本発明は、上述したような問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、短時間かつ簡便であり、またコストの低減を図ることができる色素増感型光電変換装置の製造方法を提供することにある。即ち、本発明は、半導体材料及び増感色素を有する半導体層と、電解質層とが対向電極間に配されてなる色素増感型光電変換装置を製造する方法において、前記増感色素を含有する溶液を前記半導体材料からなる多孔体層に滴下して、前記溶液を前記多孔体層中に浸入させ、乾燥によって前記半導体材料に前記増感色素を担持させる、色素増感型光電変換装置の製造方法に係るものである。上述した従来例による色素増感型太陽電池の製造方法では、半導体層が配された基板を増感色素の溶液に長時間例えば12時間以上浸漬しておく必要があったのに対し、本発明によれば、前記増感色素を含有する前記溶液を前記半導体材料からなる前記多孔体層に滴下して、前記溶液を前記多孔体層中に浸入させ、乾燥によって前記半導体材料に前記増感色素を担持させるので、所要時間を大幅に短縮することができ、かつ簡便に前記増感色素を前記半導体電極に担持させることができる。また、上述した従来例のように、半導体層を満たすのに十分な多量の増感色素の溶液を作製し、この溶液中に半導体層を浸漬するのに比べて、本発明によれば、前記滴下及び前記乾燥によって前記半導体材料に前記増感色素を担持させることができるので、前記溶液の量を非常に少なくすることができ、コストを低減することができる。本発明において、少なくとも前記増感色素の担持を加熱下で行うのが望ましい。具体的には、前記多孔体層又は/及び前記溶液を予め加熱し、この加熱した状態で前記溶液の前記滴下と前記乾燥とを行うのが望ましい。少なくとも前記増感色素の担持を加熱下で行うことにより、前記増感色素の官能基がエステル結合によって前記半導体材料に結合するに際し生成する水、及び溶媒を徐々に蒸発させることができ、前記増感色素の担持をより効果的に行うことができる。特に、前記多孔体層又は/及び前記溶液を予め加熱することにより、前記結合をより促進させることができる。前記加熱の温度は、前記溶液の溶媒の沸点未満とすることが好ましく、より好ましくは前記沸点から20°C以上差があることである。前記加熱温度が前記溶媒の沸点を超える場合、前記多孔体層に前記増感色素溶液を滴下してから徐々に前記溶媒を蒸発させることができず、前記滴下後に一気に前記溶媒が沸騰してしまい、前記半導体層を荒らしてしまうことがある。また、前記増感色素を化学結合によって前記半導体材料に結合することができず、物理的に付着しているだけとなる場合があり、結合強度が弱くなり、使用時に特性が低下する恐れがある。また、前記対向電極を構成する一方の透明電極上に、前記多孔体層を形成し、この状態で前記溶液の滴下工程及びそれ以降の工程を行うことが好ましい。さらに、前記透明電極を設けた透明基板を加熱源上に配置することが好ましい。これにより、更に簡便な製造方法とすることができる。本発明の製造方法によって作製される前記色素増感型光電変換装置は、透明導電膜を備えた透明基板と、前記透明基板の対極をなす導電性基板との間に、前記半導体層と前記電解質層とが設けられ、光電変換によって前記透明導電膜と前記導電性基板との間に電気エネルギーを発生することができる。例えば、色素増感型太陽電池として構成されるのがよい。図2は、前記色素増感型光電変換装置を色素増感型湿式太陽電池として構成したときの概略断面図である。色素増感型太陽電池1は、透明導電膜透明電極3を備えた透明基板2と、透明基板2の対極をなす導電膜6を有する基板5との間に、半導体層4と電解質層7とが設けられており、これらがケース8によって保護されている。そして、半導体層4は、例えば酸化物半導体材料及び増感色素を有する。また、透明導電膜3と導電膜6は導線で接続されており、アンメータ電流計10及び仮想線で示す抵抗を有する電流回路9が形成されている。図2に示すような色素増感型太陽電池1の動作のメカニズムは、透明導電膜3を有する透明基板2側に太陽光が入射すると、この光エネルギーによって半導体層4中の前記増感色素が励起し、電子が発生する。上記したように、透明導電膜3と導電膜6は電流回路9によって接続されているので、電子が半導体層4中の半導体を通じて透明導電膜3へ流れ、これによって透明導電膜3と導電膜6との間で電気エネルギーを取り出すことができる。以下に、前記色素増感型光電変換装置として図2に示すような色素増感型太陽電池1を作製する場合の、本発明に基づく製造方法の一例を図1を参照して工程順に説明する。まず、図1aに示すように、透明導電膜3を有する透明基板2上に、前記酸化物半導体材料等からなる多孔体層11を形成する。前記酸化物半導体材料は、前記増感色素のLUMOよりも前記半導体層のCBconductionband伝導帯が低ければ公知のものを任意に用いることができ、Ti、Zn、Nb、Zr、Sn、Y、La、Ta等の金属酸化物や、SrTiO3、CaTiO3等のペロブスカイト系酸化物等を挙げることができる。多孔体層11の形状は、特に制約されるものではなく、膜状、板状、柱状、円筒状等の各種形状であってよい。透明導電膜3を有する透明基板2としては、ガラスやポリエチレンテレフタレートPET等のプラスチック基板等の耐熱基板上に酸化インジウム、酸化スズ、酸化スズインジウム等の薄膜を形成したもの、或いはフッ素ドープした導電性ガラス基板等が用いられる。この透明導電体基板の厚さは特に限定されるものではないが、通常0.3~5mm程度である。前記酸化物半導体材料等からなる多孔体層11は、半導体粒子の焼結等による多孔質として形成することが必要であり、例えば公知の方法色素増感太陽電池の最新技術シーエムシーを参考にして、チタンイソプロポキシドを硝酸溶液中に溶解して、水熱反応を行い、安定な酸化チタンコロイド溶液を調製し、この溶液を粘結剤であるポリエチレンオキサイドPEOと混合し、遊星ボールミルで均一化後、この混合物を例えばフッ素ドープ導電性ガラス基板シート抵抗30Ω/□にスクリーン印刷し、450°Cで焼成することによって製造できる。次に、増感色素を溶媒に溶解して任意の濃度の増感色素溶液を作製する。前記増感色素としては、可視光域に吸収を持ち、前記酸化物半導体材料に結合するための官能基を持ち、更に光励起による状態から速やかに前記酸化物半導体材料に電子移動が起こる分子を用いる。具体的には、前記官能基としてのカルボキシル基、スルホン酸基、水酸基等を有する、Rubby錯体、ポルフィリン誘導体、クマリン誘導体等が挙げられる。前記溶媒としては、前記増感色素を溶解することのできる材料を用い、沸点を適宜選択してよい。但し、簡単に揮発してしまう溶媒を用いた場合、前記増感色素と前記酸化物半導体材料の結合反応が起きる前に溶媒がなくなり易く、結合強度が弱く、性能の低下を招く恐れがある。逆に、極端に高沸点すぎるものは溶媒が除去し難く、残存する溶媒が次工程で邪魔になり、性能の低下を招く恐れがある。具体的には、前記溶媒としてエタノール、メタノール、トルエン等が挙げられる。なお、前記酸化物半導体材料としての二酸化チタンに水が混在してしまうと色素増感型太陽電池とは逆回しの電池になるため、前記溶媒として水は省く。次に、図1bに示すように、多孔体層11及び透明導電膜3を設けた透明基板2を加熱源12上に配置し、多孔体層11を下部から予め加熱する。これにより、次段工程において、前記増感色素の官能基がエステル結合によって前記酸化物半導体材料に結合するに際し生成する水、及び前記溶媒を徐々に蒸発させることができ、前記増感色素の担持をより効果的かつ一層短時間に行うことができる。加熱源12には、例えばホットプレートを用いることができる。前記加熱の温度は、前記溶液の溶媒の沸点未満とすることが好ましく、より好ましくは前記沸点から20°C以上差があることである。前記加熱温度が前記溶媒の沸点を超える場合、次段工程で多孔体層11に前記増感色素溶液を滴下してから徐々に前記溶媒を蒸発させることができず、前記滴下後に一気に前記溶媒が沸騰してしまい、多孔体層11を荒らしてしまうことがある。また、前記増感色素を化学結合によって前記酸化物半導体材料に結合することができず、物理的に付着しているだけとなる場合があり、結合強度が弱くなり、使用時に特性が低下する恐れがある。次に、図1c及びdに示すように、上記の加熱した状態で、ピペット14等を用いて増感色素溶液13を多孔体層11に滴下し、多孔体層11を増感色素溶液13で覆う。次に、上記の加熱した状態で、しばらく例えば3分程度放置して乾燥する。上述したように、多孔体層11を予め加熱しており、またこの加熱下で前記滴下及び前記乾燥を行うので、前記増感色素の前記官能基がエステル結合によって前記酸化物半導体材料に結合するに際し生成する水、及び溶媒を徐々に蒸発させることができ、より効果的にかつ一層短時間で前記増感色素を前記酸化物半導体材料に担持させることができる。以上のようにして、図1eに示すように、前記増感色素及び前記酸化物半導体材料を有する半導体層4を作製することができる。そして、図2に示すように、導電膜6を有する基板5を設け、この導電膜6と半導体層4との間に電解液7を充填する。これにより、前記色素増感型光電変換装置としての色素増感型太陽電池1を作製することができる。導電膜6としては、アルミニウム、銀、スズ、インジウム等の従来の太陽電池における対極として公知なものを任意に用いることができるが、I3イオン等の酸化型レドックスイオンの還元反応を促進する触媒能を持った白金、ロジウム、ルテニウム、酸化ルテニウム、カーボン等がより好ましい。これらの金属膜は導電材料又はガラス表面に、物理蒸着又は化学蒸着することによって形成するのが好ましい。対向電極間に介挿される電解液7としては、従来から太陽電池の電解質として使用されていたものの中から任意に用いることができる。このようなものとして、例えばヨウ素とヨウ素カリウムをポリプロピレンカーボネート25質量と炭酸エチレン75質量との混合溶媒に溶解させたものがある。上記した従来例による製造方法では、半導体層が配された基板を増感色素の溶液に長時間例えば12時間以上浸漬しておく必要があったのに対し、本発明に基づく製造方法によれば、前記増感色素を含有する溶液13を前記酸化物半導体材料からなる多孔体層11に滴下して、溶液13を多孔体層11中に浸入させ、乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させるので、所要時間を大幅に短縮でき、かつ簡便である。また、前記滴下及び前記乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させることができるので、上記した従来例のように、半導体層を満たすのに十分な多量の増感色素の溶液を作製し、この溶液中に半導体層を浸漬するのに比べて、溶液13の量を非常に少なくすることができ、コストを低減することができる。このような構造の太陽電池等の色素増感型光電変換装置は、両電極間を導線で接続し、電流回路を形成させ、透明導電膜側から光照射を行うと発電することが可能である。このようにして作製される色素増感型太陽電池等の前記色素増感型光電変換装置は、実用するのに充分な性能を発揮することができ、かつコストが大幅に低減されるので、優れた製造方法であると言える。なお、光電変換効率は、膜厚、半導体層の状態、色素の吸着状態、電解質の種類などに左右されるので、これらの最適条件を選ぶことにより、更に向上させることができる。以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。実施例1まず、一インチ角のフッ素ドープした導電性ガラス基板日本板ガラス社製を純水で超音波洗浄を二回、イソプロパノールで超音波洗浄15分を一回行い、窒素を吹き付けることによって乾燥した。次に、二酸化チタンペースト株式会社テイカ社製、商品名:TK-303をドクターブレード法によって上記のようにして処理したフッ素ドープした導電性ガラス基板上に塗布し、これを80度に設定したホットプレート上に配置した。そして、二酸化チタンペーストが白色から半透明乳白色になるまで乾燥し水分を荒く除去している、次いでマッフル炉にて430度で1時間焼結した。これにより、厚さ10μmの二酸化チタンからなる前記多孔体層をフッ素ドープした導電性ガラス基板上に形成することができた。次に、前記増感色素として下記構造式1で表されるルテニウム錯体N3色素を用い、0.5mMのN3エタノール溶液を作製した。次に、酸化チタンからなる多孔体層を設けたフッ素ドープした導電性ガラス基板を50°Cに設定されたホットプレート上に配置し、多孔体層を予め加熱した。次に、上記の加熱した状態で、多孔体層を覆うように前記増感色素溶液を滴下した。具体的には、パスツールピペットを2回ほど用い、約1.5mlの前記溶液を滴下した。次に、上記の加熱した状態で、3分程度放置して乾燥した。これにより、前記増感色素及び前記酸化物半導体材料を有する半導体層を作製することができた。次に、テフロン登録商標シートで作製した厚さ100μmのスペーサーをセルの周りに配置した。そして、対極として、ITOindiumtinoxide:インジウム酸化物にスズをドープした透明な導電性酸化物付き基板上に、スパッタリング法により白金膜を付けたものを用いて、また電解質として、ヨウ素0.05mMとヨウ化リチウム0.5mMの混合物を、プロピレンカーボネートPCと炭酸エチレンECとの混合物PC:EC=1:1に溶解したものを用いて、図2に示すような増感色素型太陽電池を作製した。比較例1N3色素のエタノール溶液0.5mMを100ml作製し、この溶液中に多孔体層付きのフッ素ドープした導電性ガラス基板を1晩浸漬して、前記増感色素及び前記酸化物半導体材料を有する半導体層を作製したこと以外は、実施例1と同様にして図2に示すような増感色素型太陽電池を作製した。上記のようにして作製した実施例1と比較例1のセルについてそれぞれ、IV測定を行った。なお、IV測定は、ALS社製の装置名:ALS電気化学アナライザーModel650を用い、光源としてウシオ社製のOpticalModulexAM1.5フィルターを用い、擬似太陽光光源からの光が83.2mWで照射される位置にセル太陽電池を配置し、測定を行った。結果を図3に示す。図3より明らかなように、実施例1のセルは、比較例1のセルに比べて電圧値は同等程度であり、電流値が80程度であった。電流値が従来例による浸漬法と比べて4/5程度ではあるが、太陽電池として使用し得る基準値は1.5×104A/cm2程度であり、実施例1のセルの電流値は充分に基準値を超える値であった。しかも、従来例による浸漬法では、半導体層が配された基板を増感色素の溶液に1晩浸漬したのに対し、本発明に基づく増感色素型光電変換装置の製造方法によれば、加熱下で、前記増感色素を含有する前記溶液を前記酸化物半導体材料からなる多孔体層に滴下して、前記溶液を多孔体層中に浸入させ、乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させるので、所要時間が約3分間と大幅に短縮することができ、かつ簡便であった。また、実施例1のセルと比較例1のセルとでコストを比較した。なお、N3色素は1g当たり145000円小島化学社製とし、エタノール溶液は3L当たり6800円和光純薬社製として、前記多孔体層1層についてのコストを概算した。<実施例1のセル>色素:94.25円エタノール:4.5円÷1=98.75円<比較例1のセル>色素:4712.5円エタノール:226.7円÷18=274.4円これより明らかなように、従来例による浸漬法によって作製した比較例1のセルは、半導体層を満たすのに十分な多量の増感色素の溶液を作製し、この溶液中に半導体層を浸漬したのに対し、本発明に基づく製造方法によって作製した実施例1のセルは、前記滴下及び前記乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させたので、前記溶液の量を非常に少なくすることができ、物的コストを約1/3に低減することができた。以上より明らかなように、従来例による浸漬法では、半導体層が配された基板を増感色素の溶液に長時間例えば12時間以上浸漬しておく必要があったのに対し、本発明に基づく増感色素型光電変換装置の製造方法によれば、加熱下で、前記増感色素を含有する前記溶液を前記酸化物半導体材料からなる多孔体層に滴下して、前記溶液を多孔体層中に浸入させ、乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させるので、所要時間を大幅に短縮することができ、かつ簡便であった。また、前記滴下及び前記乾燥によって前記酸化物半導体材料に前記増感色素を担持させることができるので、従来例による浸漬法のように、半導体層を満たすのに十分な多量の増感色素の溶液を作製し、この溶液中に半導体層を浸漬するのに比べて、前記溶液の量を非常に少なくすることができ、コストを低減することができた。以上、本発明を実施の形態及び実施例について説明したが、上述の例は、本発明の技術的思想に基づき種々に変形が可能である。例えば、前記色素増感型光電変換装置の形態、構造や使用材料等は、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、適宜選択可能であることは言うまでもない。また、前記対向電極を構成する一方の透明電極上に、前記多孔体層を形成し、この状態で前記溶液の滴下工程及びそれ以降の工程を行う例を挙げて説明したが、これに限定されず、まず前記半導体材料に前記増感色素を担持させ、次に前記増感色素を含有する前記多孔体層を前記透明電極上に配置してもよい。また、前記多孔体層を加熱してから、前記増感色素の前記溶液の前記滴下を行う例を説明したが、これに限定されず、前記多孔体層及び前記溶液を予め加熱してもよく、或いは前記溶液のみを予め加熱してもよい。また、特に前記滴下を行う前に前記多孔体層を予め加熱するのが望ましいが、前記滴下を行った後に前記多孔体層又は/及び前記溶液を加熱してもよい。