ガラスマトリクス中にRNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶RはMg、Ca、Sr、Baのいずれか1種以上を含有してなることを特徴とする光反射基材。RがCaであることを特徴とする請求項1に記載の光反射基材。RNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶の含有量が0.3質量以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の光反射基材。ガラス粉末とRNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶粉末を含む混合粉末の焼結体からなることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の光反射基材。組成として少なくともROを含有するガラス粉末とNb2O5粉末を含む混合粉末の焼結体からなることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の光反射基材。さらに、アルミナ、石英、ジルコニア、酸化チタン、フォルステライト、コージエライト、ムライト、ジルコンから選択される少なくとも1種のセラミック粉末を含有することを特徴とする請求項4または5に記載の光反射基材。セラミック粉末の含有量が0.1~75質量であることを特徴とする請求項6に記載の光反射基材。波長400~800nmにおける平均光反射率が80以上であることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の光反射基材。請求項1~8のいずれかに記載の光反射基材を用いたことを特徴とする発光デバイス。ガラス粉末とRNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末を含む混合粉末からなることを特徴とする光反射基材用材料。組成として少なくともROを含有するガラス粉末とNb2O5粉末を含む混合粉末からなることを特徴とする光反射基材用材料。RがCaであることを特徴とする請求項10または11に記載の光反射基材用材料。請求項10~12のいずれかに記載の光反射基材用材料を用いたことを特徴とする光反射基材用グリーンシート。光反射基材は、例えばガラス粉末とセラミック粉末の混合物をスラリー化しグリーンシート成形したのち、得られたグリーンシートを焼成することにより得られる。しかしながら、特許文献1に記載の光反射基材のように、微小な粒子を基材中に多量に含有させると、粉末の流動性が損なわれ、グリーンシート成形を行うことが困難になるなど、製造上の問題が生じる。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、材料として微小な粒子を用いなくても高い光反射率を達成することが可能な光反射基材およびそれを用いた発光デバイスを提供することを目的とする。本発明者は、ガラスマトリクス中に高屈折率特性を有する特定の結晶を含有させることにより、高い光反射率を容易に実現できることを見出し、本発明として提案するものである。すなわち、本発明は、ガラスマトリクス中にRNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶RはMg、Ca、Sr、Baのいずれか1種以上を含有してなることを特徴とする光反射基材に関する。RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の屈折率は2.07~2.20であり、一般的に知られる他の酸化物結晶と比較して非常に高い屈折率を有している。一方、一般的に光反射基材に用いられるガラスの屈折率は概ね1.5~1.6であるため、ガラス相と結晶相の屈折率差を大きくすることができ、結果として、光反射基材表面での光反射率を著しく向上させることが可能となる。第二に、本発明の光反射基材は、RがCaであることを特徴とする。第三に、本発明の光反射基材は、RNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶の含有量が0.3質量以上であることを特徴とする。第四に、本発明の光反射基材は、ガラス粉末とRNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末を含む混合粉末の焼結体からなることを特徴とする。当該構成によれば、RNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末がガラスマトリクス中に均一に分散した光反射基材を容易に製造することができる。第五に、本発明の光反射基材は、組成として少なくともROを含有するガラス粉末とNb2O5粉末を含む混合粉末の焼結体からなることを特徴とする。当該構成によれば、ガラス粉末とNb2O5粉末が反応してRNb2O6結晶やR4Nb2O9結晶が析出することから、これらの結晶とガラスマトリクスとの界面に光吸収性の欠陥が形成されにくい。よって、光の散乱を強めることができるため、光反射率を高めることができる。第六に、本発明の光反射基材は、さらに、アルミナ、石英、ジルコニア、酸化チタン、フォルステライト、コージエライト、ムライト、ジルコンから選択される少なくとも1種のセラミック粉末を含有することを特徴とする。当該構成によれば、光反射基材の機械的強度をさらに向上させることが可能となる。第七に、本発明の光反射基材は、セラミック粉末の含有量が0.1~75質量であることを特徴とする。第八に、本発明の光反射基材は、波長400~800nmにおける平均光反射率が80以上であることを特徴とする。第九に、本発明は、前記いずれかの光反射基材を用いたことを特徴とする発光デバイスに関する。第十に、本発明は、ガラス粉末とRNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末を含む混合粉末からなることを特徴とする光反射基材用材料に関する。第十一に、本発明は、組成として少なくともROを含有するガラス粉末とNb2O5粉末を含む混合粉末からなることを特徴とする光反射基材用材料に関する。第十二に、本発明の光反射基材用材料は、RがCaであることを特徴とする。第十三に、本発明は、前記いずれかの光反射基材用材料を用いたことを特徴とする光反射基材用グリーンシートに関する。本発明の光反射基材は、ガラスマトリクス中にRNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶RはMg、Ca、Sr、Baのいずれか1種以上を含有してなることを特徴とする。RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の含有量は、光反射基材中において合量で0.3質量以上、1.0質量以上、特に1.5質量以上であることが好ましい。RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の含有量が0.3質量未満であると、十分な光反射率が得られにくくなる。一方、上限は特に限定されないが、RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の含有量が多すぎると製造コストの観点から好ましくない。したがって、RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の含有量は30質量以下、20質量以下、特に10質量以下であることが好ましい。RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の粒径については特に制限はないが、微細であるほど、例えば400nm付近の短波長においても良好な光反射率を得ることができる。一方、結晶粒径が大きくなるほどガラスマトリクスとの界面が少なくなり、光反射率が低下してしまう。このような観点から、好ましい結晶粒径は10μm以下、5μm以下、特に1μm以下である。なお既述の通り、結晶粒径が小さい場合は、粉末の流動性が損なわれグリーンシート成形が困難になる傾向があるため、結晶含有量が過剰にならないように配慮する必要がある。本発明の光反射基材は、例えば固相反応で合成したRNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末とガラス粉末を含む混合粉末からなる光反射基材用材料を焼結させる方法製造方法1により作製することができる。当該方法によれば、RNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末がガラスマトリクス中に均一に分散した光反射基材を容易に製造することができる。または、本発明の光反射基材は、ROを含むガラス粉末とNb2O5粉末を含む混合粉末からなる光反射基材用材料を焼結すると同時に、RNb2O6結晶および/またはR4Nb2O9結晶を析出させる方法製造方法2によっても作製することができる。特に、製造方法2によれば、前もってRNb2O6結晶粉末および/またはR4Nb2O9結晶粉末を合成するプロセスを省くことができるので、量産性に優れる。また、製造方法1では、ガラス粉末と結晶粉末の界面に欠陥が残存しやすく、これが光の吸収要因となって光反射率が低下する傾向があるが、製造方法2では、ガラスマトリクスと結晶粒子との界面に光吸収性の欠陥が形成されにくく、光の散乱を強めることができるため、光反射率を高めることができる。本発明において使用可能なガラス粉末としては、SiO2-B2O3-Al2O3系ガラス、SiO2-B2O3-R’2OR’はLi、Na、Kのいずれか1種以上系ガラスなどが挙げられる。SiO2-B2O3-Al2O3系ガラスとして、組成として質量で、SiO230~70、RO10~40RはMg、Ca、Sr、Baのいずれか1種以上、B2O32~20、Al2O32~20を含有するものが好ましい。上記のようにガラス組成を限定した理由は以下の通りである。SiO2は化学的耐久性を高める成分である。SiO2の含有量は30~70、40~70、特に45~60であることが好ましい。SiO2の含有量が30より少ないと耐候性が著しく悪化する傾向がある。一方、SiO2の含有量が70より多いとガラスの溶融が困難になる傾向がある。ROはガラスの液相温度を下げ、溶融性を調整するための成分である。ROの含有量は合量で10~40、10~30、特に15~30であることが好ましい。ROの含有量が10より少ないと溶融温度が高くなりすぎる。一方、ROの含有量が40より多いと失透しやすくなる。なお、ROの各成分の含有量の好ましい範囲は以下の通りである。すなわち、CaOの含有量は10~40、10~30、特に15~30であることが好ましい。また、MgO、SrO、BaOの含有量はそれぞれ10~40、10~30、特に15~20であることが好ましい。B2O3はガラスの溶融性を向上させ、液相温度を下げる成分である。B2O3の含有量は2~20、2~15、特に4~13であることが好ましい。B2O3の含有量が2より少ないとガラスの溶融性に劣るだけではなく、液相温度が高くなりガラス成形時に失透しやすくなる。一方、B2O3の含有量が20より多いとガラスの耐候性が低下する傾向がある。Al2O3はガラスの溶融性、耐候性を改善する成分である。Al2O3の含有量は2~20、特に2.5~18であることが好ましい。Al2O3の含有量が2より少ないとガラスの溶融性に劣りやすい。一方、Al2O3の含有量が20より多いと失透しやすくなる。SiO2-B2O3-R’2OR’はLi、Na、Kのいずれか1種以上系ガラスとして、組成として質量で、SiO240~75、B2O310~30、R’2O0.5~20を含有するものが好ましい。上記のようにガラス組成を限定した理由は、以下の通りである。SiO2はガラスのネットワークフォーマーである。SiO2の含有量は40~75、特に50~70であることが好ましい。SiO2の含有量が40より少ないとガラス化しにくくなる。一方、SiO2の含有量が75より多いとガラスの溶融が困難になる傾向がある。B2O3はガラスの溶融性を向上させる成分である。B2O3の含有量は10~30、特に15~25であることが好ましい。B2O3の含有量が10より少ないとガラスの溶融が困難になる。一方、B2O3の含有量が30より多いと耐候性が低下する傾向がある。R’2Oはガラスの溶融性を向上させる成分である。R’2Oの含有量は0.5~20、好ましくは3~15である。R’2Oの含有量が0.5より少ないとガラスの溶融性が著しく悪化する傾向がある。一方、R’2Oの含有量が20より多いと耐候性が低下しやすくなる。またいずれのガラス組成とも、上記成分以外にも、P2O5、MgO、ZnO、ZrO2等、あるいはその他の酸化物成分、ハロゲン化物成分、窒化物成分を含有させることができる。さらに、SiO2-B2O3-R’2O系ガラスには、BaO、SrOを含有させることができる。ただし、これらの他成分の含有量は、合量で20以下に制限することが好ましい。ガラス粉末の平均粒径D50は特に限定されないが、大きすぎると光反射基材の光反射率や機械的強度が低下しやすくなるため、15μm以下、特に7μm以下であることが好ましい。一方、ガラス粉末の平均粒径D50が小さすぎると製造コストが増大してしまうため、0.5μm以上、特に1.5μm以上であることが好ましい。なお、本発明の光反射基材は、機械的強度を高めるため、RNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶以外に、セラミック粉末をフィラーとして含有することが可能である。このようなセラミック粉末としては、アルミナ、石英、ジルコニア、酸化チタン、フォルステライト、コージエライト、ムライト、ジルコンが挙げられ、これらを単独または2種以上混合して使用することができる。セラミック粉末の含有量は、反射基材中に0.1~75質量、2~75質量、特に20~50質量であることが好ましい。セラミック粉末の含有量が0.1質量より少ないと、機械的強度を高める効果が得られにくい。一方、セラミック粉末の含有量が75質量を超えると、光反射基材中に気孔が多く発生し、機械的強度が低下しやすくなる。本発明の光反射基材は、ガラス粉末を含む原料粉末光反射基材用材料を板状、シート状、ブロック状などの種々の形状に予備成形し、その後、焼成することにより作製される。予備成形法としては様々な方法を選択することができる。例えば、グリーンシートテープ成形法、スリップキャスト法、スクリーン印刷法、金型プレス法、エアロゾルディポジション法、スピンコート法、ダイコート法などである。グリーンシート成形法は、原料粉末に対して樹脂バインダー、可塑剤、溶剤を添加して混錬することによりスラリーを作製し、ドクターブレード等のシート成形機を用いて、グリーンシートテープを作製する方法である。この方法はセラミック積層回路基板の作製方法として広く普及している。この方法によれば、例えばグリーンシートを積層させて光反射機能を有するセラミック積層回路基板を作製する際に、基板内部に回路を形成したり、電気ビアを形成して高熱伝導率の金属材料を埋め込んだり、あるいはサーマルビアによる熱放散経路を形成することも容易である。スクリーン印刷法は、無機粉末に対して樹脂バインダー、溶剤を添加して混練してある程度粘度の高いペーストを作製し、スクリーン印刷機を用いて基材表面に膜を形成する方法である。この方法によれば、基材表面に特定パターンの光反射部を容易に形成することができる。また、ペースト粘度、スクリーンの厚み、印刷回数等を調整することにより、数ミクロンから数百ミクロン程度の所望の厚みの膜を形成することができる。本発明の光反射基材の波長400~800nmにおける平均光反射率は80以上、85以上、特に88以上であることが好ましい。なお、本発明の光反射基材の表面には、光透過性の機能層を設けることができる。例えば、光反射基材表面における光反射機能を保持しつつ、傷や汚れ、化学的腐食に対する保護コーティング、さらには波長フィルター、光拡散、干渉層としての機能を有する機能層を形成することが可能である。機能層としては、特に限定されず、ケイ酸系ガラス等のガラス;シリカ、アルミナ、ジルコニア、酸化タンタル、酸化ニオブ等の金属酸化物;ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の樹脂などの公知の材質を用いることができる。以下に、実施例によって本発明を説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。表1および2は実施例および比較例を示す。以下のようにして各実施例および比較例の光反射基材を作製した。まず、表1および2に示す組成のガラスが得られるように原料を調合し、1400~1600°Cに保った電気炉中で2時間溶融した。得られたガラス融液を水冷したローラーに流し込みフィルム状のガラスを得た。続いてガラスフィルムをアルミナ製ボールミルにて粉砕し、ガラス粉末平均粒径D50=3μmとした。次に、ガラス粉末に対して各種無機粉末を表1および2に示す割合で混合した。混合粉末を20mmφの金型でプレス成型することにより円柱状のペレットを作製し、950°Cで2時間焼成することにより光反射基材を得た。得られた光反射基材中におけるRNb2O6結晶およびR4Nb2O9結晶の含有量は、粉末X線回折によるピーク強度に基づき算出した。得られた光反射基材について、光反射率を測定した結果を表1および2に示す。光反射率は分光光度計により測定した波長400~800nmにおける平均光反射率により評価した。表1および2に示すように、実施例1~8の光反射基材は、高屈折率のRNb2O6結晶またはR4Nb2O9結晶を含有しているため、82以上の高い反射率を有していた。一方、比較例1~3の光反射基材は光反射率が72~78と低かった。