"クオーツからなるフィラー成分5~40wtと、フリット成分60~95wtとを含み、フリット成分が、Siを酸化物換算で60.0~89.0wtと、Mgを酸化物換算で0.1~3.5wtと、Bを酸化物換算で10.0~32.0wtと、Kを酸化物換算で0.3~4.0wtと、を含有する、誘電体ガラス組成物。一対のスパイラル状の導線を埋設した誘電体ガラス層と、前記誘電体ガラス層の上下に磁性体層と、を有し、前記誘電体ガラス層は請求項1に記載の誘電体ガラス組成物からなる、積層コモンモードチョークコイル。しかし、特許文献1のような構成は、低背化という要求に対して相反することになる。本発明は積層コモンモードチョークコイルの小型低背化を実現するために、焼結性が良好な誘電体ガラス組成物を提供することを目的とする。また、その誘電体ガラス組成物を使用した絶縁劣化しにくい積層コモンモードチョークコイルを提供することを目的とする。本発明者らが鋭意検討した結果、以下の特徴をもつ本発明を完成した。本発明の誘電体ガラス組成物は、クオーツからなるフィラー成分5~40wtと、フリット成分60~95wtとを含む。ここで、フリット成分は、Siを酸化物換算で60.0~89.0wtと、Mgを酸化物換算で0.1~3.5wtと、Bを酸化物換算で10.0~32.0wtと、Kを酸化物換算で0.3~4.0wtと、を含有する。本発明の別の態様によれば、積層コモンモードチョークコイルが提供される。当該積層コモンモードチョークコイルは、一対のスパイラル状の導線を埋設した誘電体ガラス層と、前記誘電体ガラス層の上下に磁性体層と、を有し、前記誘電体ガラス層は上述の誘電体ガラス組成物からなる。本発明の誘電体ガラス組成物は900°C前後での焼結性に優れ、特に、高信頼性の積層コモンモードチョークコイルを製造するための誘電体ガラス層の材料として好適である。図面を適宜参照しながら本発明を詳述する。但し、本発明は図示された態様に限定されるわけでなく、また、図面においては発明の特徴的な部分を強調して表現することがあるので、図面各部において縮尺の正確性は必ずしも担保されていない。本発明の誘電体ガラス組成物には、フィラー成分とフリット成分とが含まれる。フリット成分は800°C程度の温度域にて軟化させることができる成分であり、フィラー成分は前記温度域では軟化しない成分である。このため、フィラー成分とフリット成分とを混合して加熱した後に冷却すると、フィラー成分がガラス素地を形成して、その中にフィラー成分が離散的に存在するような形態になる。本発明によれば、フィラー成分としてクオーツを用い、フリット成分として後述する所定の組成からなるホウケイ酸ガラスを用いる。誘電体ガラス組成物はクオーツからなるフィラー成分を5~40wt含有し、フリット成分を60~95wt含有する。前記範囲のフィラー成分およびフリット成分を含有することが本発明の目的達成に必要である。前記範囲を充足することを前提として、誘電体ガラス組成物全量100wtに、クオーツ以外のフィラーとして、10wt以下のジルコニア、及び/又は、20wt以下のアルミナ、等が含まれていてもよい。フリット成分は、Si、Mg、BおよびKを必須に含む。これらの元素は典型的には酸化物の形態でフリット成分に含まれる。フリット成分全量100wtに占めるこれら元素の含有割合は以下のとおりである。Siは酸化物換算SiO2換算で60.0~89.0wtであり、Mgは酸化物換算MgO換算で0.1~3.5wtであり、Bは酸化物換算B2O3で10.0~32.0wtであり、Kは酸化物換算K2O換算で0.3~4.0wtである。フリット成分として前記の各元素を前記割合で含有することが本発明の目的達成に必要である。前記範囲を充足することを前提として、フリット成分に、前記各元素以外の元素として、以下の酸化物が含まれていてもよい。なお、カッコ内の数値はフリット成分全量100wtに占めてもよい各酸化物の上限割合である。SrO8wt、CoO5wt、Li2O34wt、TiO23wt、Bi2O33wt、CuO5wt、BaO4wt、CaO8wt、NaO2wt、Ag2O3wt、等。本発明によれば、誘電体ガラス組成物は、上述のフリット成分を構成する各酸化物の粒子およびフィラー成分としてのクオーツ粒子を混合することにより得てもよい。好適には、フリット成分の原料である各酸化物を混合、溶融、冷却することによりフリット材を得て、しかる後に、フリット材とクオーツ粒子とを混合して誘電体ガラス組成物を得てもよい。以下、典型的な製法を非限定的に記載する。フリット成分の原料としては、平均粒径2~7μmのSiO2粉末、平均粒径1~5μmのMgO粉末、平均粒径3~7μmのB2O3粉末、平均粒径2~6μmのK2Oが好適に用いられる。ここで、平均粒径は、レーザー回折散乱による粒度分布測定におけるD50の値である。装置これらを秤量して調合し、白金坩堝等に入れて、電気炉等で加熱する。加熱条件として、昇温速度5~20°Ch、最高温度1300~1700°C、最高温度での保持時間4~8時間等が挙げられる。この条件下でフリット成分の原料は溶融する。次いで、溶融フリットを冷却することにより、薄片ペレットの形態のフリット材が得られる。フリット材は、平均粒径0.5~2μm程度に粉砕することが好ましい。このようにして得られたフリット材と、フィラーとしてのクオーツとを混合する。クオーツは混合前に平均粒径が好ましくは0.5~3μm程度になるように粉砕される。混合は、15時間程度の湿式混合が挙げられる。本発明の誘電体ガラス組成物の好適な用途として、各種電子部品の誘電体材料が挙げられる。その一形態として、本発明によれば、積層コモンモードチョークコイルが提供される。図1は本発明の積層コモンモードチョークコイルの一例の模式的な分解図である。一対のスパイラル状の導線11、12は、誘電体ガラス層13、14に埋設される。誘電体ガラス層13、14の上下には磁性体層15、16が上下から挟むように積層される。本発明によれば誘電体ガラス層13、14の材料として上述の誘電体ガラス組成物が用いられる。粉砕した誘電体ガラス組成物を溶剤の存在下でバインダと混錬してスラリーを得る方法が一般的である。スラリーの組成例としては、粉砕したガラス誘電体材料を100重量部、エタノール等の溶剤を好ましくは100~140重量部、ポリビニルアセタール樹脂等のバインダを好ましくは70~90重量部、ポリスチレン等の分散剤を好ましくは3~7重量部、フタル酸エステル等の可塑剤を好ましくは3~7重量部、を混錬することが挙げられる。このスラリーからドクターブレード法等によって厚みが10~20μm、幅約30cmのグリーンシートを作製することができる。スラリー作製の混合媒体としてZrO2ボールを用いることができる。上記バインダとしては、ポリビニルアセタール樹脂の他に、ポリビニルブチラール樹脂、メタアクリル酸樹脂等を用いることができる。可塑剤としては、フタル酸ジブチルの他にフタル酸ジオクチル等を用いることができる。溶剤としては、トルエンの他にメチルエチルケトン等を使用することができる。必要に応じて分散剤としてポリエチレングリコールを加えてもよい。次いで、グリーンシート上に導線11、12のための導体パターンを形成する。内部導体の材料となる銀粉等を含有するペースト等を上記グリーンシートに印刷することなどにより内部導体パターンを形成することができる。導体パターンの線幅として15~25μmが例示され、線間として8~15μmが例示される。導体パターンの形成の際には、適宜、ビアホール11a、21a、12a、22aや、外部端子11b、21b、12b、22bを形成することができ、それらの形成方法については従来技術を適宜援用することができる。さらに外側の磁性体層15、16等のためのグリーンシートをそれぞれ所定の材料で製造し、それらを積層して焼成を行う。磁性体層の材料は各種フェライトを適宜用いることができ、具体例としてNi-Zr-Cuフェライトなどが挙げられる。磁性材料含有スラリーの製造にあたっては、平均粒径が好ましくは0.3~1.5μmの磁性材料を200重量部、エタノールやトルエン等の溶剤を好ましくは250~350重量部、ポリビニルアセタール樹脂等のバインダを好ましくは150~250重量部、ポリスチレン等の分散剤を好ましくは5~15重量部、フタル酸エステル等の可塑剤を好ましくは5~15重量部、を混錬することなどが挙げられる。上記バインダとしては、ポリビニルアセタール樹脂の他に、ポリビニルブチラール樹脂、メタアクリル酸樹脂等を用いることができる。可塑剤としては、フタル酸ジブチルの他にフタル酸ジオクチル等を用いることができる。溶剤としては、トルエンの他にメチルエチルケトン等を使用することができる。必要に応じて分散剤としてポリエチレングリコールを加えてもよい。各グリーンシートの積層、焼成については積層型電子部品の製造についての従来技術を適宜参照することができる。例えば、図1に示すように、下から順に、磁性体層15、16用のグリーンシート、外部端子22bを形成した誘電体ガラス層14用のグリーンシート、渦巻状の内部導体パターンを形成した誘電体ガラス層13、14用のグリーンシート2枚、外部端子21bを形成した誘電体ガラス層14用のグリーンシート、磁性体層15、16用のグリーンシートを積層することができる。これらを圧着して、空気雰囲気下で脱脂処理をおこなったあと、空気雰囲気下で好ましくは5~20°C/hの昇温速度で、例えば900°Cまで加熱し、その温度で2時間保持することにより焼成することができる。焼成後に、外部端子を設けることにより積層コモンモードチョークコイルが得られる。本発明においては、誘電体ガラス層13、14の材料として上述の誘電体ガラス組成物を用いることのほかは、積層コモンモードチョークコイルあるいは類似する電子部品に関する従来技術を適宜援用することができる。以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に記載された態様に限定されるわけではない。代表する一実施例をわかりやすく説明する。代表例として下記表1における試料No.3の製造を詳しく説明する。表1に示す試料No.3の組成となるように、フリット原料となる平均粒径5μmのSiO2粉末、平均粒径3μmのMgO粉末、平均粒径5μmのB2O3粉末、平均粒径4μmのK2Oを秤量して調合した。調合されたフリット粉末を白金坩堝に入れ、実験炉で温度勾配10°C/hで昇温させ、1500°Cにて6時間保持の条件で溶融した。次いで溶融フリットを急冷し、薄片ペレットを得た。この薄片ペレットを平均粒径1μm程度に粉砕した。このようにして得られたフリットと、平均粒径1μm程度に粉砕したフィラーとしてのクオーツと15時間湿式混合し、表の試料No.3の組成の誘電体ガラス粉末を得た。焼結性および吸水率の測定成型体の作製上述と同様にフリットとフィラーとを混合後、混合粉末をステンレスパレットに入れて広げ、150°Cで15時間乾燥した。この乾燥した混合粉末40gにPVAバインダを約15cc添加し、造粒、プレス成型機で円柱形状に成型した。その後、大気中500°Cに加熱して脱バインダ処理し、直径7mm×高さ5mmの円柱形状の成型体を得た。この成型体を、温度勾配10°C/hで昇温させ、大気中870°Cで2時間焼成して、試料No.3の評価用の焼結体を30個得た。焼結体の焼結性は、870°Cで焼結したものを○、焼結しなかったものを×とした。焼結性は、アルキメデス法による吸水率1以下の試料を焼結性ありとし、給水率の測定結果を数値で示した。吸水率1を超えるものを焼結性なしとし、備考に焼結しないと記載した。また、ガラス焼結体中に泡が発生したものについては、備考に発泡すると記載した。焼結時に、円柱の角が解けて丸みを帯びるようになり、焼成用道具と融着が起こったものは備考に融着したと記載した。誘電体ガラスグリーンシートの作製試料No.3の組成のガラス誘電体粉末100重量部と、溶剤としてエタノールを120重量部と、バインダとしてポリビニルアセタール樹脂を80重量部と分散剤としてポリスチレンを5重量部、可塑剤としてフタル酸エステルを5重量部を混錬してスラリーを得た。このスラリーを用いて、ドクターブレード法によって厚み15μm、幅30cmのグリーンシートを作製した。スラリー作製の混合媒体としてZrO2ボールを用いた。また、試料No.3を厚み15μmで、85mm×110mmの大きさのグリーンシートに成形した。ガラス誘電体層へ内部導体パターンの形成次いで、85mm×110mmに切断したグリーンシート上に、Agペーストを、スクリーン印刷法等により印刷し、線幅30μm、線間25μmスパイラル状の導体パターンと、外部端子と接続される導体パターンとを形成した。スパイラル状の導体パターン、外部端子と接続される導体パターンはグリーンシートのあけられた孔を通し接続した。磁性体グリーンシートの作製磁性材料としての平均粒径0.5μmのNi-Zr-Cuフェライト粉末200重量部と、溶剤としてのエタノールを300重量部と、バインダとしてのポリビニルアセタール樹脂を200重量部と、分散剤としてのポリスチレンを10重量部、可塑剤としてのフタル酸エステルを10重量部とを混錬してスラリーを得た。このスラリーを用いて、ドクターブレード法によって厚み30μm、幅30cmのグリーンシートを得た。混合の媒体としてZrO2ボールを用いた。作成されたグリーシートを85mm×110mmの大きさに成形機で打ち抜き、12枚準備した。積層コモンモードチョークコイルの作製図1に示すように、下から順に、磁性体層15、16用のグリーンシート、外部端子22bを形成した誘電体ガラス層14用のグリーンシート、渦巻状の内部導体パターンを形成した誘電体ガラス層13、14用のグリーンシート2枚、外部端子21bを形成した誘電体ガラス層14用のグリーンシート、磁性体層15、16用のグリーンシートを積層した。これらを圧着して、空気雰囲気下で脱脂処理をおこなったあと、空気雰囲気下で好ましくは10°C/hの昇温速度で、900°Cまで加熱し、その温度で2時間保持することにより焼成を行った。焼成後に、外部端子を設けることにより積層コモンモードチョークコイルを得た。積層コモンモードチョークコイルの信頼性試験信頼性試験は、チップを85°C、湿度85の条件で、10Vの電圧を1000時間かけて、抵抗値が100MΩを下回ったサンプルの数を劣化数とした。試料No.3以外の試料についても、誘電体ガラス組成物の組成を下記表1のとおりにしたことのほかは、上記と同様にして各試料を作製し、同様の試験方法で、表1に示す結果を得た。磁性体層と誘電体ガラス層との接合界面の空隙の有無観察得られた積層コモンモードチョークコイルの接合界面における空隙は、それぞれ作製されたコイルの断面を研磨してSEM観察により判断した。誘電体ガラス組成物の組成と評価結果を表1にまとめる。表中のはwtを意味する。印を付したサンプルは比較例に相当するものである。実施結果のまとめ表1に記載したとおり、フィラーの好ましい重量比の範囲は5~40wtであることが判明した。すなわち、4wt以下であると融着するため、実用に供しえない。また、44wt以上だと焼結しないため、使用できない。この結果から、少なくとも5~40wtの範囲であれば、本発明の目的が達成可能である。次に、フリットを構成する各成分について、結果の考察を述べると以下の通りになる。まず、試料No.8~14の結果より、Si成分の含有量が酸化物換算で65.0~89.0質量部である、試料No.10~12は、870°Cで焼結し、焼結性に優れ空隙が無いものであった。これに対し、Si成分の含有量が65.0質量部未満である試料No.13、14は、融着した。また、Si成分の含有量が89.0質量部を超える試料No.8、9は、焼結しなかった。試料No.15~21の結果より、Mg成分の含有量が酸化物換算で0.1~3.0質量部である試料No.17~19は、870°Cで焼結し、焼結性に優れ空隙が無いものであった。これに対し、Mg成分の含有量が0.1質量部未満である試料No.15、16は、空隙が発生した。また、Mg成分の含有量が3.0質量部を超える試料No.20、21は、ガラス焼結体中に泡が多く残存した。試料No.22~28の結果より、B成分の含有量が酸化物換算で10.0~32.0質量部である試料No.24~26は、870°Cで焼結し、焼結性に優れ空隙が無いものであった。これに対し、B成分の含有量が10.0質量部未満である試料No.22、23は、焼結しなかった。また、B成分の含有量が32.0質量部を超える試料No.27,28は、融着した。試料No.29~35の結果より、K成分の含有量が酸化物換算で0.3~4.0質量部である試料No.31~33は、870°Cで焼結し、焼結性に優れ空隙が無いものであった。これに対し、K成分の含有量が、0.3質量部未満である試料No.29、30は、焼結しなかった。また、K成分の含有量が、4.0質量部を超える試料No.34、35は、融着した。"