燃料電池を構成する部材にシール材を形成するシール材形成方法であって、前記部材の両端面の縁部に、シール材となる樹脂材を配置する工程と、前記樹脂材を金型で押圧することで前記シール材の形状とする工程と、を有することを特徴とするシール材形成方法。請求項1記載の形成方法において、前記樹脂材は、熱可塑性樹脂製フィルムであることを特徴とするシール材形成方法。請求項2記載の形成方法において、前記熱可塑性樹脂製フィルムを剥離性フィルムで被覆して押圧することを特徴とするシール材形成方法。請求項1記載の形成方法において、前記樹脂材は、熱硬化性のシール組成物であり、硬化によって前記シール材となることを特徴とするシール材形成方法。請求項1~4のいずれか1項に記載の形成方法において、前記部材がセパレータ又は電解質膜電極接合体であることを特徴とするシール材形成方法。射出成形では、キャビティ内におけるシール組成物の流動速度に相違が生じ易い。従って、1回の射出成形によってセパレータの両端面にシール材を設けようとした場合、一端面がシール組成物から受ける圧力と、他端面がシール組成物から受ける圧力との間に比較的大きな差が生じる。また、セパレータは、一般的に薄板である。すなわち、厚みが小さく、このために剛性が小さい。従って、上記のようにして端面同士が受ける圧力が相違してしまうと、セパレータが変形することがある。これを回避するべく、シール材は、セパレータの一方の片側端面に設けられた後、残余の一方の片側端面に設けられる。換言すれば、2回の射出成形が実施される。しかしながら、このように2回の射出成形を行うために、シール材を効率よく作製することが困難となっているという不具合が顕在化している。本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、セパレータ等、シール材を設ける部材が変形する懸念を払拭し得、しかも、シール材を効率よく設けることが可能なシール材形成方法を提供することを目的とする。前記の目的を達成するために、本発明は、燃料電池を構成する部材にシール材を形成するシール材形成方法であって、前記部材の両端面の縁部に、シール材となる樹脂材を配置する工程と、前記樹脂材を金型で押圧することで前記シール材の形状とする工程と、を有することを特徴とする。すなわち、本発明においては、押圧換言すれば、プレスを1回のみ行い、これにより、燃料電池を構成する部材の両端面に同時にシール材を形成するようにしている。このため、シール材を効率よく設けることができる。また、プレスでは、荷重が樹脂材に略均等に付与される。従って、部材の両端面が受ける圧力は、略同等である。従って、部材が薄板であるために低剛性であるような場合であっても、該部材が変形することが回避される。換言すれば、シール材を設ける部材が変形する懸念が払拭される。ここで、樹脂材の好適な一例としては、熱可塑性樹脂からなるフィルムを挙げることができる。この場合、例えば、ラミネート加工によってフィルムを部材に貼付すればよい。なお、前記のプレスが、熱を付与するホットプレスである場合、熱可塑性樹脂製のフィルムが金型に溶着することが懸念される。この懸念を払拭するべく、前記フィルムを剥離性フィルムで被覆して押圧することが好ましい。この場合、フィルムと金型との間に剥離性フィルムが介在するので、フィルムが金型に溶着することが防止される。なお、剥離性フィルムは、フィルムからシール材を得た後、該シール材から剥離して除去すればよい。樹脂材の別の好適な一例としては、熱硬化性のシール組成物を挙げることができる。勿論、この場合、シール組成物を硬化させることによってシール材が得られる。また、燃料電池を構成する部材とは、例えば、セパレータ又は電解質膜電極接合体である。本発明においては、燃料電池を構成する部材の両端面にシール材となる樹脂材を配置した後、押圧プレスを1回のみ行い、これにより、前記部材の両端面に同時にシール材を形成するようにしている。このため、シール材を効率よく設けることができる。また、プレスにおいては、前記部材が薄板であるために低剛性であるような場合であっても、該部材が変形することが回避される。換言すれば、シール材を設ける部材が変形する懸念が払拭される。要するに、本発明によれば、シール材を効率よく設けることが可能となり、しかも、シール材を設ける部材が変形する懸念が払拭される。以下、本発明に係るシール材形成方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。先ず、図1を参照し、シール材10a、10bが設けられたセパレータ12につき説明する。なお、周知の通り、セパレータ12は燃料電池の単位セルを構成する。すなわち、該セパレータ12は、図示しないもう1枚のセパレータとともに、アノード側電極とカソード側電極とで電解質を挟んで構成される電解質電極接合体図示せずを挟持する。セパレータ12の図1における前方端部には、酸化剤ガスを供給するための酸化剤ガス入口孔14、冷却媒体を供給するための冷却媒体入口孔16、及び燃料ガスを排出するための燃料ガス出口孔18が、左方からこの順序で貫通形成されている。その一方で、後方端部には、燃料ガスを供給するための燃料ガス入口孔20、冷却媒体を排出するための冷却媒体出口孔22、及び酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口孔24が、左方からこの順序で貫通形成されている。図1において視認される端面26には、直線状に延在する突起28が設けられる。従って、隣接する突起28、28同士の間は相対的に凹部となり、該凹部によって燃料ガス流路30が形成される。この燃料ガス流路30は、燃料ガス入口孔20及び燃料ガス出口孔18に連通する。すなわち、燃料ガス入口孔20に導入された燃料ガスは、燃料ガス流路30を通過し、その後、燃料ガス出口孔18から排出される。また、端面26の裏面である端面32には、燃料ガス流路30と同様にして酸化剤ガス流路図示せずが形成される。この酸化剤ガス流路は、酸化剤ガス入口孔14及び酸化剤ガス出口孔24に連通する。すなわち、酸化剤ガス入口孔14に導入された酸化剤ガスは、酸化剤ガス流路を通過して酸化剤ガス出口孔24から排出される。勿論、単位セル内では、燃料ガス流路30が前記アノード側電極に臨み、且つ酸化剤ガス流路が前記カソード側電極に臨む。燃料ガス流路30を流通する燃料ガス、及び酸化剤ガス流路を流通する酸化剤ガスがアノード側電極、カソード側電極に接触することによって、電極反応が生起される。酸化剤ガス流路を構成する凹凸形状部は、燃料ガス流路30を構成する凹凸形状部に対して反転している。これにより、冷却媒体流路が一体に形成される。勿論、冷却媒体流路は、冷却媒体入口孔16及び冷却媒体出口孔22に連通する。以上の構成において、セパレータ12の各端面26、32の縁部近傍は、シール材10a、10bに被覆されている。すなわち、シール材10a、10bは略矩形状であり、酸化剤ガス入口孔14、冷却媒体入口孔16、燃料ガス出口孔18、燃料ガス入口孔20、冷却媒体出口孔22、及び酸化剤ガス出口孔24が形成された箇所に対応する部位に小開口34が形成される。また、大開口36により、燃料ガス流路30が露呈している。裏面においても大開口36が形成され、これにより、酸化剤ガス流路が露呈している。このような形状をなすことにより、シール材10a、10bは、酸化剤ガス入口孔14、冷却媒体入口孔16、燃料ガス出口孔18、燃料ガス入口孔20、冷却媒体出口孔22、酸化剤ガス出口孔24、燃料ガス流路30及び酸化剤ガス流路の近傍を同時にシールしている。次に、シール材10a、10bを形成する方法につき説明する。なお、シール材10a、10bの形成方法としては、熱可塑性樹脂製のフィルムからシール材10a、10bを得る第1の形成方法と、熱硬化性のシール組成物からシール材10a、10bを得る第2の形成方法とが挙げられる。先ず、第1の形成方法につき説明する。この場合、矩形状をなすフィルムを、セパレータ12の両端面に載置する。必要に応じ、例えば、ラミネート加工によってフィルムをセパレータ12の両端面26、32に貼付するようにしてもよい。フィルムには大開口36が予め形成されており、従って、燃料ガス流路30及び酸化剤ガス流路は、この時点で露呈する。次いで、金型を用いてプレスを行う。すなわち、例えば、ホットプレスを行い、前記フィルムをシール材10a、10bの形状に成形する。具体的には、6個の小開口34を貫通形成する。なお、図1では簡略化しているが、実際のセパレータ12には、燃料ガス入口孔20から燃料ガス流路30に向かう流通路と、燃料ガス流路30から燃料ガス出口孔18に向かう流通路とが設けられるとともに、酸化剤ガス入口孔14から酸化剤ガス流路に向かう流通路と、酸化剤ガス流路から酸化剤ガス出口孔24に向かう流通路とが設けられる。プレスにおいては、フィルムは、これらの流通路をシールし得る形状に成形される。ホットプレスによれば、セパレータ12に対してフィルムが焼き付けられる。これにより、フィルムがセパレータ12に固着され、安定したシール機能を営むシール材10a、10bとなる。以上のように、第1の形成方法によれば、1回のプレスを行うのみで、所定の形状のシール材10a、10bをセパレータ12の両端面26、32に同時に設けることができる。しかも、射出成形を行うことがないので、端面26が受ける圧力と、端面32が受ける圧力とが相違することに起因してセパレータ12が変形する懸念がない。なお、フィルムは、大開口36及び小開口34の双方が予め形成されたものであってもよい。この場合、図2に示すように、フィルムの上に剥離性フィルム40を載置貼付するようにしてもよい。この場合、プレスの際にフィルムと金型の間に剥離性フィルム40が介在するので、フィルムが金型に付着することが回避される。なお、剥離性フィルム40は、プレス後にシール材10a、10bフィルムから剥離すればよい。次に、第2の形成方法につき説明する。第2の形成方法では、図3に示すように、セパレータ12の両端面26、32の縁部近傍に、熱硬化性のシール組成物42を矩形状に載置する。この載置は、ディスペンサやインクジェット印刷機を用いる塗布によって行えばよい。また、シール組成物42の好適な例としては、液状シリコーンが挙げられる。次いで、図4に示すように、セパレータ12を、下型44と上型46で形成されるホットプレス用金型48に挿入する。なお、図4では、要部のみを示している。次いで、図5に示すように、下型44と上型46を相対的に接近させ、シール組成物42を圧潰する。この圧潰に伴い、セパレータ12の端面32に塗布されたシール組成物42に下型44の形状が転写されるとともに、端面26に塗布されたシール組成物42に上型46の形状が転写される。すなわち、シール組成物42が金型の形状に対応する形状に成形される。射出成形では、キャビティ内におけるシール組成物42の流動速度に相違が生じると、相違量が若干であっても、端面26がシール組成物42から受ける圧力と、端面32がシール組成物42から受ける圧力との間に比較的大きな差が生じる。これに対し、プレスによれば、シール組成物42が容易に圧潰される。従って、プレス圧を大きくすることなく、所定の形状に成形することができる。このため、セパレータ12が変形することが回避される。シール組成物42が熱硬化性のものであるため、該シール組成物42は、ホットプレスが行われることによって硬化する。従って、第2の形成方法においても、1回のプレスによって、所定の形状のシール材10a、10bをセパレータ12の両端面26、32に同時に設けることができる。しかも、セパレータ12が変形する懸念がない。そして、第1の形成方法及び第2の形成方法のいずれにおいても、プレスは1回のみであるので、セパレータ12にシール材10a、10bを効率よく設けることができる。なお、上記した第2の形成方法では、ホットプレスを行うことでシール組成物42の成形と硬化を同時に行うようにしているが、プレスを行うことでシール組成物42を成形し、その後、金型から取り出されたシール組成物42を熱で硬化するようにしてもよいことは勿論である。その他、本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。例えば、シール材10a、10bを形成する部材は、電解質電極接合体であってもよい。