下記一般式1:[式1中、R1は、炭素数10~18の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示し、R2、R3及びR4は、同一でも異なっていてもよく、それぞれメチル基、エチル基及びベンジル基からなる群から選択される1種を示す。]で表される四級アンモニウムカチオンと、下記一般式2:[式2中、R5及びR6は、同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数4~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示す。]で表されるアルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩を含有することを特徴とする潤滑剤。非イオン界面活性剤と水とをさらに含有することを特徴とする請求項1に記載の潤滑剤。前記塩の含有量が5~50質量であり、前記非イオン界面活性剤の含有量が前記塩100質量部に対して5~30質量部であることを特徴とする請求項2に記載の潤滑剤。前記非イオン界面活性剤において、デイビス法により求められるHLB値の加重平均値が5.5~6.5であることを特徴とする請求項2又は3に記載の潤滑剤。メタノール、エタノール、1-プロパノール及び2-プロパノールからなる群から選択される少なくとも1種の有機溶剤をさらに含有することを特徴とする請求項1に記載の潤滑剤。冷間塑性加工用潤滑剤であることを特徴とする請求項1~5のうちのいずれか一項に記載の潤滑剤。請求項1~6のうちのいずれか一項に記載の潤滑剤を用いることを特徴とする冷間塑性加工方法。本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮することができる潤滑剤及びそれを用いた冷間塑性加工方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の四級アンモニウムカチオンと、特定のアルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩が、特に優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮することを見出し、優れた潤滑剤として用いることができることを見出した。また、この塩は有機溶剤に溶解すると共に、非イオン界面活性剤を用いて水に乳化分散せしめた際に優れた乳化安定性を発揮することを見出し、さらに、驚くべきことに、溶剤系潤滑剤に含有されても水系潤滑剤に含有されても得られた潤滑剤において優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性が発揮されることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の潤滑剤は、下記一般式1:[式1中、R1は、炭素数10~18の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示し、R2、R3及びR4は、同一でも異なっていてもよく、それぞれメチル基、エチル基及びベンジル基からなる群から選択される1種を示す。]で表される四級アンモニウムカチオンと、下記一般式2:[式2中、R5及びR6は、同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数4~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示す。]で表されるアルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩を含有することを特徴とするものである。また、本発明の潤滑剤としては、非イオン界面活性剤と水とをさらに含有することが好ましく、前記塩の含有量が5~50質量であり、前記非イオン界面活性剤の含有量が前記塩100質量部に対して5~30質量部であることがより好ましい。さらに、前記非イオン界面活性剤としては、デイビス法により求められるHLB値の加重平均値が5.5~6.5であることがさらに好ましい。また、本発明の潤滑剤としては、メタノール、エタノール、1-プロパノール及び2-プロパノールからなる群から選択される少なくとも1種の有機溶剤と、前記塩とを含有するものであることも好ましい。さらに、本発明の潤滑剤としては、冷間塑性加工用潤滑剤であることが好ましい。本発明の冷間塑性加工方法は、本発明の潤滑剤を用いることを特徴とするものである。本発明によれば、優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮することができる潤滑剤及びそれを用いた冷間塑性加工方法を提供することが可能となる。以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。本発明の潤滑剤は、前記一般式1で表される四級アンモニウムカチオンと、前記一般式2で表されるアルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩を含有することを特徴とするものである。本発明に係る四級アンモニウムカチオンは、下記一般式1:で表わされる。前記式1中、R1は、炭素数10~18の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示す。前記R1として炭素数が前記下限未満のアルキル基を有するアンモニウムカチオンを用いると、前記一般式2で表されるアルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩は室温25°Cで固体となりやすいために取り扱いが困難となる。また、潤滑剤が発揮する潤滑性が低下する。他方、前記アルキル基の炭素数が多いほど、潤滑剤が発揮する潤滑性は向上するが、炭素数が前記上限を超える場合にはそれ以上の潤滑性の向上は見込めず、さらに、塩の粘度が高くなるために取り扱いが困難になる。前記炭素数10~18の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基としては、例えば、デシル基、2-エチルオクチル基、ウンデシル基、ドデシル基、3-エチルデシル基、トリデシル基、2-エチルウンデシル基、テトラデシル基、2-ブチルデシル基、ペンタデシル基、2-ペンチルデシル基、ヘキサデシル基、2-ヘキシルデシル基、ヘプタデシル基、2-ヘプチルデシル基、オクタデシル基、2-オクチルデシル基等が挙げられ、これらの中でも、優れた潤滑性を有する潤滑剤が得られ、入手が容易であるという観点から、炭素数12~14の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基が好ましく、直鎖状のアルキル基であるドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基がより好ましい。前記式1中、R2、R3及びR4は、同一でも異なっていてもよく、それぞれメチル基、エチル基及びベンジル基からなる群から選択される1種を示す。前記R2、R3及びR4として炭素数が3以上のアルキル基を有するアンモニウムカチオンを用いると、得られる塩が高粘度となり、取り扱いが困難となる。前記R2、R3及びR4としては、同一でも異なっていてもよく、それぞれメチル基又はベンジル基であることが好ましく、塩の粘度がより取り扱いやすい粘度となるという観点から、前記R2、R3及びR4のうちの少なくともいずれか一つがベンジル基であることがより好ましく、前記R2、R3及びR4のうちのいずれか一つがベンジル基であって、残りの2つがメチル基であることが特に好ましい。本発明に係るアルキルリン酸エステルアニオンは、下記一般式2:で表わされる。前記式2中、R5及びR6は、同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数4~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示す。前記R5及びR6として炭素数が前記下限未満であるアルキル基を有するリン酸エステルアニオンを用いると、常温25°Cで固体の塩となりやすく取り扱いが困難となる。また、潤滑剤が発揮する防錆性が低下する。他方、前記アルキル基の炭素数が前記上限を超える場合には、塩の粘度が高くなり、取り扱いが困難になる。前記炭素数4~10の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基としては、特に制限されず、例えば、ブチル基、ペンチル基、1-メチルブチル基、1-エチルプロピル基、2-メチルブチル基、2-エチルプロピル基、ヘキシル基、1-メチルペンチル基、1-エチルブチル基、2-メチルペンチル基、2-エチルブチル基、ヘプチル基、1-メチルヘキシル基、1-エチルペンチル基、2-メチルヘキシル基、2-エチルペンチル基、3-メチルヘキシル基、3-エチルペンチル基、3-メチルヘキシル基、3-エチルペンチル基、オクチル基、1-メチルヘプチル基、1-エチルヘキシル基、2-メチルヘプチル基、2-エチルヘキシル基、3-メチルヘプチル基、3-エチルヘキシル基、ノニル基、1-エチルヘプチル基、2-エチルヘプチル基、3-メチルオクチル基、3-エチルヘプチル基、デシル基、2-エチルオクチル基等が挙げられ、これらの中でも、優れた潤滑性を有する潤滑剤が得られ、入手が容易であるという観点から、ブチル基、ヘキシル基、2-エチルヘキシル基が好ましい。本発明において、前記四級アンモニウムカチオンと、前記アルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩を得る方法としては特に制限されず、例えば、前記四級アンモニウムのハロゲン化物と、前記アルキルリン酸エステル及び/又はそのアルカリ金属塩とを、水又は水と有機溶媒との混合溶媒中でイオン交換反応せしめることにより製造することができる。前記ハロゲン化物としては、塩化物、臭化物、ヨウ化物等が挙げられ、前記アルカリ金属塩としては、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩等が挙げられる。前記四級アンモニウムのハロゲン化物と、前記アルキルリン酸エステル及び/又はそのアルカリ金属塩とをイオン交換反応せしめる際の混合比としては、高収率で塩が得られるという観点から、モル比四級アンモニウムのハロゲン化物のモル数:アルキルリン酸エステル及び/又はそのアルカリ金属塩のモル数が1:0.8~1:1.2となる混合比であることが好ましく、1:1等モルとなる混合比であることがより好ましい。前記イオン交換反応せしめる際に用いる溶媒としては、前記四級アンモニウムカチオン及び前記アルキルリン酸エステルアニオンからなる塩を含有する油相と、他の不純物等を含有する水相とに分離され、精製が容易になるという観点から、水又は水と極性溶媒との混合溶媒を用いることが好ましい。前記極性溶媒としては、例えば、アセトン、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、メチルエチルケトン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、N-メチルピロリドン等が挙げられる。前記水と前記極性溶媒との混合比としては、一般に、体積比水:極性溶媒が1:0.5~1:2となる混合比であることが好ましい。また、前記イオン交換反応において、前記溶媒中の前記四級アンモニウムのハロゲン化物と、前記アルキルリン酸エステル及び/又はそのアルカリ金属塩との合計濃度は、0.1~2mol/リットル程度であることが望ましい。前記イオン交換反応において、反応温度としては、室温25°C程度以上、且つ、溶媒乾留温度以下とすることが好ましく、反応時間としては、特に制限されず、例えば、30分~14日程度とすることが好ましい。また、反応する際の圧力としては常圧下大気圧下でも加圧下でもよく、反応溶液は撹拌してもよく、静置させておいてもよい。このような方法により本発明に係る塩を製造した場合には、得られる塩は水に溶解しないため、前記イオン交換反応後に反応溶液を油相と水相とに分離せしめ、前記水相を除去することにより、容易に本発明の塩を得ることができる。さらに、ハロゲン化金属塩、未反応の四級アンモニウム化合物、アルキルリン酸エステルアルカリ金属塩、及び前記極性溶媒は、水に溶解するため、水と共に除去することができ、本発明に係る塩を容易に高純度で得ることができる。また、このような本発明に係る塩を製造する方法としては、得られる塩をより高純度にすることを目的として、精製工程純水による洗浄等及び/又は乾燥工程例えば、減圧下約40mmHg以下において80~100°Cで数時間減圧乾燥をする工程等をさらに含んでいてもよい。前記四級アンモニウムカチオンと、前記アルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩は、優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮するため、塩そのものを本発明の潤滑剤として用いることができる。特に、機械稼働部の摩耗防止用潤滑剤;切削加工、研削加工時の摩耗防止用潤滑剤;金属の錆防止剤;冷間塑性加工用潤滑剤として用いることが好ましく、優れた焼き付き防止性を発揮するという観点から、冷間塑性加工用潤滑剤として用いることがより好ましい。また、本発明の潤滑剤において、前記四級アンモニウムカチオンと、前記アルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩としては、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。さらに、本発明の潤滑剤としては、有機溶剤をさらに添加して溶剤系潤滑剤とすることもでき、前記塩を水中に乳化せしめた水系潤滑剤とすることもできる。溶剤系潤滑剤前記四級アンモニウムカチオンと、前記アルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩は有機溶剤に溶解するため、本発明の潤滑剤としては、有機溶剤をさらに添加することにより、前記塩と前記有機溶剤とを含有する溶剤系潤滑剤とすることもできる。前記有機溶剤を添加することにより、潤滑剤の粘度を任意に調整することができるため取り扱いが容易となる傾向にあり、また、潤滑剤の濃度を任意に調整することができるため金属表面への付与量を容易に調整することが可能となる傾向にある。前記有機溶剤としては、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。これらの中でも、容易に乾燥するため、作業時間の短縮を図ることができるという観点から、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール等の炭素数3以下の低級アルコールからなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましい。また、これらの有機溶剤としては、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記溶剤系潤滑剤においては、前記有機溶剤によって濃度を任意に調整することにより、金属表面への付与量を容易に調整することができるが、本発明に係る塩の含有量としては、5質量以上であることが好ましい。前記塩の含有量が前記下限未満である場合には、十分な潤滑性が発揮されない傾向にある。前記溶剤系潤滑剤も、機械稼働部の摩耗防止用潤滑剤;切削加工、研削加工時の摩耗防止用潤滑剤;金属の錆防止剤;冷間塑性加工用潤滑剤として用いることが好ましく、優れた焼き付き防止性を発揮するという観点から、冷間塑性加工用潤滑剤として用いることがより好ましい。また、機械稼働部の摩耗防止用潤滑剤として用いる場合には、機械稼働部を停止した上で前記溶剤系潤滑剤を付与し、乾燥せしめた後に再度稼働させることが好ましい。水系潤滑剤前記四級アンモニウムカチオンと、前記アルキルリン酸エステルアニオンとからなる塩は水中に乳化せしめたときの安定性に優れるため、本発明の潤滑剤としては、非イオン界面活性剤と水とをさらに含有せしめて水系潤滑剤とすることも好ましい。このような構成とすることにより、乳化安定性に優れた水系潤滑剤を得ることができ、焼き付き防止性に特に優れた潤滑剤を得ることができる。前記非イオン界面活性剤としては、特に制限されず、任意の非イオン界面活性剤を採用することができ、例えば、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシアルキレンアリールエーテル、ポリオキシアルキレンソルビタン、ポリオキシアルキレンソルビトール等のポリオキシアルキレン系非イオン界面活性剤;ポリオキシアルキレン系非イオン界面活性剤の脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン脂肪酸エステル等が挙げられる。これらの非イオン界面活性剤としては、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記非イオン界面活性剤としては、デイビス法により求められるHLB値の加重平均値が5.5~6.5であることが好ましい。前記HLB値の加重平均値が前記下限未満である場合及び前記上限を超える場合には、水系潤滑剤の乳化安定性が劣る傾向にある。前記水系潤滑剤において、前記HLB値の加重平均値を上記範囲にするには、非イオン界面活性剤として、HLB値が5.5~6.5である非イオン界面活性剤を単独で用いてもよく、高HLB値例えば、HLB値が8以上を有する非イオン界面活性剤と、低HLB値例えば、HLB値が5以下を有する非イオン界面活性剤とを組み合わせて用い、水系潤滑剤に含有される全非イオン界面活性剤のHLB値の加重平均値が上記範囲となるようにしてもよい。前記非イオン界面活性剤としては、水系潤滑剤の乳化安定性がより向上する傾向にあるという観点から、2種以上の非イオン界面活性剤を組み合わせて用いることがより好ましい。なお、前記HLB値とは、水と界面活性剤との親和性の程度を表す値であり、前記デイビス法により求められるHLB値とは、各官能基によって定められた基数を用いて次式:HLB値=7界面活性剤における親水基の基数の総和-界面活性剤における親油基の基数の総和により求められる値である。前記水系潤滑剤において、本発明に係る塩の含有量としては、5~50質量であることが好ましく、10~40質量であることがより好ましい。前記塩の含有量が前記下限未満である場合には、十分な潤滑性が発揮されない傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、塩を水中に乳化せしめるために多量の非イオン界面活性剤が必要となるため、良好な潤滑性が発揮されなくなる傾向にある。前記非イオン界面活性剤の含有量としては、前記塩100質量部に対して5~30質量部であることが好ましく、10~20質量部であることがより好ましい。前記非イオン界面活性剤の含有量が前記下限未満である場合には、水系潤滑剤の乳化安定性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超える場合には、潤滑剤が発揮する潤滑性が低下する傾向にある。前記塩を水中に乳化せしめる方法としては、特に制限されず、例えば、前記塩と前記非イオン界面活性剤との混合物を攪拌機等により攪拌しながら水を徐々に添加し、ホモジナイザー等を用いて乳化せしめる方法が挙げられる。また、このような水系潤滑剤としては、有機溶剤をさらに含有するものであってもよい。前記有機溶剤としては、前記溶剤系潤滑剤において有機溶剤として例示したものと同様のものが挙げられる。前記水系潤滑剤は、水に乳化分散した状態で安定であり、優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮するため、機械稼働部の摩耗防止用潤滑剤;切削加工、研削加工時の摩耗防止用潤滑剤;金属の錆防止剤;冷間塑性加工用潤滑剤として用いることが好ましく、特に優れた焼き付き防止性を発揮するという観点から、冷間塑性加工用潤滑剤として用いることがより好ましい。本発明の潤滑剤としては、本発明の効果を損なわない範囲において、さらに鉱物油、合成油、動植物油等の他の潤滑油基材が含有されていてもよい。本発明の潤滑剤を機械稼働部に用いる方法、並びに、切削加工、研削加工及び冷間塑性加工に用いる方法としては特に制限されず、従来公知の方法を適宜採用することができ、機械稼働部や、切削加工、研削加工及び冷間塑性加工をする金属加工面に対して本発明の潤滑剤を付与した後及び/又は付与しつつ、機械を稼働させたり、金属加工を施す方法が挙げられる。前記機械稼働部や金属加工面に対して本発明の潤滑剤を付与する方法としては、特に制限されず、例えば、スプレー、コーティング及び浸漬等の方法が挙げられる。本発明の潤滑剤を適用する金属の材質としては、特に制限されず、例えば、アルミニウム、銅、鉄、鋼、ステンレス鋼、合金等、様々な材質の金属が挙げられる。以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例における潤滑性、防錆性、焼き付き防止性、乳化安定性の評価は、それぞれ以下に示す評価方法に従って実施した。<潤滑性>以下のリング圧縮試験により潤滑性を評価した。先ず、材質が炭素鋼S45Cである外径30mm×内径15mm×厚さ10mmのリングを、各実施例及び比較例で得られた潤滑剤に浸漬して取り出した後、150°Cの乾燥機中において水分を除いた。これを、材質を工具鋼SKD61、焼き入れとする直径120mm×厚さ10mmの金型2枚の間に挟み、試験温度25°Cで、100t油圧プレス機HAF100、コマツ株製を用いて圧縮率40で圧縮した。圧縮後のリングの内径と厚さを測定し、内径変化率を工藤によるエネルギー法Proc.5thJapan.Nat.Congr.Appl.Mech.、75頁、1955年により求められる理想曲線にプロットして摩擦係数を求めた。摩擦係数が小さいほど潤滑性がよいものと認められる。<防錆性>前記潤滑性評価に用いた試験片を、恒温恒湿機70°C、湿度95に2週間置き、錆発生の有無を確認し、以下の基準:錆発生面積が0:A、錆発生があり、錆発生面積が1未満:B、錆発生があり、錆発生面積が1以上~10未満:C、錆発生があり、錆発生面積が10以上:Dに従って評価した。<焼き付き防止性>ASTM規格D-3233耐圧荷重試験ファレックス試験に従い、ファレックス試験用のピンを各実施例及び比較例で得られた潤滑剤液250mlに浸漬し、回転数:200rpm、荷重:222N/minのステップアップ荷重法、試験温度:25°Cの条件において試験し、焼き付き荷重lbsを求めた。焼き付き荷重が大きいほど焼き付き防止性がよいものと認められる。<乳化安定性>各実施例及び比較例で得られた水系潤滑剤を、60°Cの恒温乾燥機に静置し、1週間後の状態を以下の基準;分離なし:A、わずかな油浮きが認められる:B、分離している:Cに従って評価した。実施例1先ず、ビス2-エチルヘキシルリン酸64.4g0.2molと50質量の塩化ベンジルジメチルドデシルアンモニウム136.0g0.2molとを容量500mLのビーカーの中で攪拌混合し、さらに攪拌しながら1mol/リットルの水酸化ナトリウム水溶液200gを少量ずつ添加して混合溶液反応液を得た。次いで、この混合溶液を大気中において室温25°C程度で7日間放置して、水相と油相とに分離せしめ、分液ロートを用いて前記水相を除去した。残った油相に対して、1mol/リットルのNa2CO3水溶液100mLを添加して水洗した後、水相を除去し、次いで蒸留水100mLを添加して水洗した後、水相を除去する精製操作を3回繰り返して行った。精製後の油相を減圧下約40mmHgにおいて90°Cで4時間静置し、室温25°Cにおいて液状である塩1ビス2-エチルヘキシルリン酸ベンジルジメチルドデシルアンモニウム塩を得た。この塩1の粘度は4500mPasBL型粘度計、3号ローター使用、12rpm、25°Cで測定であった。得られた塩1をそのまま潤滑剤とした。実施例2ビス2-エチルヘキシルリン酸に代えて、ジブチルリン酸0.2molを用いたこと以外は、実施例1と同様にして室温25°Cにおいて液状である塩2ジブチルリン酸ベンジルジメチルドデシルアンモニウム塩を得た。この塩2の粘度は5000mPasBL型粘度計、3号ローター使用、12rpm、25°Cで測定であった。得られた塩2をそのまま潤滑剤とした。比較例1ビス2-エチルヘキシルリン酸に代えて、ビス2-エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム塩0.2molを用いたこと以外は、実施例1と同様にして室温25°Cにおいて液状である塩3ビス2-エチルヘキシルスルホコハク酸ベンジルジメチルドデシルアンモニウム塩を得た。この塩3の粘度は6000mPasBL型粘度計、3号ローター使用、12rpm、25°Cで測定であった。得られた塩3をそのまま潤滑剤とした。比較例2潤滑剤として、鉱物油ブライトストックをそのまま用いた。比較例3潤滑剤として、ソルビタンモノオレエートデイビス法により求められるHLB値:4.67をそのまま用いた。比較例4潤滑剤として、デカノールのEOエチレンオキシド14モル付加物デイビス法により求められるHLB値:8.77をそのまま用いた。実施例1~2及び比較例1~4で得られた潤滑剤について、潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性の評価を行った。結果を表1に示す。表1に示した結果から明らかなように、本発明の潤滑剤は優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を有することが確認された。実施例3実施例1で得られた塩115gに、ソルビタンモノオレエートデイビス法により求められるHLB値:4.671.45gと、デカノールのEO14モル付加物デイビス法により求められるHLB値:8.770.8gとを添加し、攪拌機により十分攪拌混合した後、さらに攪拌しながら水82.75gを徐々に添加し、これをホモジナイザーを用いて乳化して水系潤滑剤を得た。実施例4実施例1で得られた塩1に代えて実施例2で得られた塩2を用いたこと以外は実施例3と同様にして水系潤滑剤を得た。比較例5実施例1で得られた塩1に代えて比較例1で得られた塩3を用いたこと以外は実施例3と同様にして水系潤滑剤を得た。比較例6水系潤滑剤として、ジブチルリン酸2-ヒドロキシエチルドデシルジメチルアンモニウム塩の15質量水溶液を用いた。この化合物は、前記実施例2で得られた塩ジブチルリン酸ベンジルジメチルドデシルアンモニウム塩のベンジル基に代えて2-ヒドロキシエチル基とした化合物に相当するものであり、常温25°Cで固体の水溶塩である。実施例3~4及び比較例5~6で得られた水系潤滑剤について、潤滑性、防錆性、焼き付き防止性及び乳化安定性の評価を行った。結果を表2に示す。表2に示した結果から明らかなように、本発明の潤滑剤は水系潤滑剤とした際に優れた乳化安定性を有し、水系潤滑剤として用いても、優れた潤滑性、防錆性及び焼き付き防止性を発揮することが確認された。他方、アニオン成分がスルホコハク酸である塩を用いた比較例5や、2-ヒドロキシエチル基を有する塩を用いた比較例6においては、防錆性が劣ることが確認された。