正極活物質、導電材及びバインダを含む合剤層と、前記合剤層が表面に形成された集電体とを備え、前記正極活物質が化学式LiaMxPO4Mは、FeとMnのうち少なくとも一方を含む遷移金属。0<a≦11、09≦x≦11で表わされるオリビン構造を有する複合酸化物であるリチウムイオン二次電池用正極において、前記導電材は、繊維状炭素を含み、前記集電体の表面には、カーボンコート層が形成され、前記正極活物質の一部と前記繊維状炭素の一部は、前記カーボンコート層ピットに入り込んでいることを特徴とするリチウムイオン二次電池用正極。請求項1記載のリチウムイオン二次電池用正極において、前記正極活物質は、平均二次粒子径が02μm以上、1μm以下であり、前記平均二次粒子径と前記ピットの平均ピット径との比である平均二次粒子径/平均ピット径は、01以上、05以下であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1または2記載のリチウムイオン二次電池用正極において、前記カーボンコート層の表面粗さRaが03μm以上、1μm以下であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1乃至3のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、前記カーボンコート層の厚さが08μm以上、14μm以下であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1乃至4のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、前記導電材に占める前記繊維状炭素の重量百分率が、20以上、60未満であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1乃至5のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、前記合剤層に占める前記正極活物質の含有量は、重量百分率で90以上、93以下であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1乃至6のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、電極密度が20g/cc以上、23g/cc以下であるリチウムイオン二次電池用正極。請求項1乃至7のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用正極を用いることを特徴とするリチウムイオン二次電池。請求項8記載のリチウムイオン二次電池が電気的に複数接続されたことを特徴とする電池モジュール。特許文献1に記載の技術のようにカーボンコート層を形成したアルミ集電体を用いると、合剤層の剥離をある程度は抑制できると考えられる。また、カーボンコート層により集電体/合剤層界面の電子伝導性改善により、ある程度の負荷特性の改善が期待できる。しかしながら、正極への塗布量を増加させて厚膜化を進めたとき、正極の厚み方向へのマイクロクラックの発生、或いは、電子導電性が低下するという課題がある。本発明の目的は、正極の体積当たりの容量を向上でき、かつ、正極の電子伝導性向上による負荷特性を向上できるリチウムイオン二次電池用正極、及びこれを用いたリチウムイオン二次電池、電池モジュールを提供することにある。本発明によるリチウムイオン二次電池用正極は、次のような特徴を有する。カーボンコート層を有する集電体上に、正極活物質、導電材及びバインダを含む合剤層が形成され、前記正極活物質が化学式LiaMxPO4Mは、FeとMnのうち少なくとも一方を含む遷移金属。0<a≦11、09≦x≦11で表わされるオリビン構造を有する複合酸化物であるリチウムイオン二次電池用正極において、前記導電材は繊維状炭素を含み、前記カーボンコート集電体の表面には凹部が形成され、前記正極活物質の一部と前記繊維状炭素の一部は前記凹部に入り込んでいる。本発明によれば、正極の体積当たりの容量を向上でき、かつ、低抵抗のリチウムイオン二次電池用正極と、これを用いたリチウムイオン二次電池、電池モジュールを提供できる。本発明者らは、前述の課題を解決するため鋭意研究を行った結果、正極合剤を構成する正極活物質、導電材及びバインダの部材と配合組成、さらには、合剤の基材として用いる集電体の表面へのカーボンコート層の形成を検討することにより、正極内での正極活物質の含有率が向上し、かつ、正極の密度が向上し、単位体積当たりのエネルギー密度体積エネルギー密度が向上することを見出した。電極の体積当たりの容量は、電極体積エネルギー密度で表わされる。また、同時に正極の電子伝導性を改善し、電極抵抗を低減できることを見出した。本発明によるリチウムイオン二次電池用正極は、正極活物質、導電材及びバインダを含む合剤層と、カーボンコート層を形成した集電体とを備え、正極活物質は、化学式LiaMxPO4Mは、FeとMnのうち少なくとも一方を含む遷移金属。0<a≦11、09≦x≦11で表わされるオリビン構造を有する複合酸化物である。正極活物質オリビン正極材は、比表面積が10m2/g以上、30m2/g以下10~30m2/gの範囲であり、平均一次粒子径が005μm以上、03μm以下005~03μmの範囲であり、平均二次粒子径が02μm以上、1μm以下02~1μmの範囲である。なお、本明細書では、平均一次粒子径及び平均二次粒子径のことを、それぞれ単に一次粒子径及び二次粒子径とも称する。導電材は、カーボンブラックと繊維状炭素を混合したものである。集電体は、表面粗さを規定したカーボンコート層が表面に形成されたアルミ基材からなる。さらに、本発明によるリチウムイオン二次電池用正極は、合剤層に占める正極活物質の含有量が重量百分率で90以上、93以下であるのが好ましいが、この範囲に限られるものではない。導電材に占める繊維状炭素の重量百分率は、20以上、60未満であるのが好ましいが、この範囲に限られるものではない。電極密度は、20g/ccg/cm3以上、23g/ccg/cm3以下であることが好ましいが、この範囲に限られるものではない。電池の高容量化には、正極の厚膜化、正極中の正極活物質の高含率化及び正極の高密度化が必要である。微細一次粒子で構成されるオリビン正極材を用いてこの正極仕様を達成するためには、高い結着性を有する正極構成が必要である。バインダの検討による結着性向上も考えられるが、本発明では、前述のようにカーボンコート層が形成された集電体と合剤層との界面の結着性に着目した。一般に、アルミ集電体上にカーボンコート層を形成し、集電体と合剤層との界面の結着性を向上させる試みがなされている。本発明では、微細一次粒子で構成されるオリビン正極材について、以下の観点から結着性の向上を検討した。即ち、アルミ基材集電体上に作製したカーボンコート層の表面にピットを形成し、ピット径とオリビン正極材の平均二次粒子径との関係、さらに、正極中に分散した、導電材として用いる繊維状炭素の効果である。ピットとは、アルミ基材集電体上に作製したカーボンコート層の表面に形成された穴のことであり、開口部の形状と深さ方向の形状は任意とする。ピット径とは、ピットの開口部における開口の最大長さ最大幅のことである。本明細書では、各ピットのピット径の平均である平均ピット径のことを、単にピット径とも称する。ピットに正極活物質オリビン正極材の一部と繊維状炭素の一部が入り込むことで、アンカー効果によりカーボンコート層を有する集電体と合剤層との界面の結着性を増すことができる。ピットの中に入るオリビン正極材は、一次粒子と二次粒子のどちらでもよい。但し、ピット径とオリビン正極材の粒子径との関係は、粒子径の大きい二次粒子により定める。ピット径とオリビン正極材の平均二次粒子径の関係について以下に示す。一般に、カーボンコート層を形成した集電体では、用いるカーボン材質種及びコートプロセスを変えることで、カーボンコート層表面にピット径が数μm、深さが数μmのピットを形成することができる。このピットの中にオリビン正極材の二次粒子が入り込み、アンカー効果が発生し、集電体と合剤層との界面の結着性が増す。ここで、ピット径と二次粒子径の相対関係により、結着性が異なる。例えば、ピット径と二次粒子径がほぼ同一なら、オリビン正極材の二次粒子はピットに入ることが困難となる。一方、ピット径に対してオリビン正極材の二次粒子径が小さすぎれば、アンカー効果が低減してしまう。このため、本発明では、アルミ集電体上に形成されたカーボンコート層表面のピット径に適したオリビン正極材の二次粒子径を、以下のように規定した。即ち、オリビン正極材の平均二次粒子径は、02μm以上、1μm以下であり、平均ピット径との比である平均二次粒子径/平均ピット径が01以上、05以下であるとした。この規定により、ピットに入った適切な量のオリビン正極材で、集電体上に作製されたカーボンコート層と合剤層との界面の結着性を増すことができるとともに、正極の高密度化が可能である。次に、正極中に分散した繊維状炭素の効果を説明するため、正極に用いる導電材について述べる。正極では、電子伝導性を確保するため、導電材を正極中に分散させる。導電材としては、微細な粒状のアセチレンブラック及び繊維状炭素が挙げられる。図3を用いて、正極中に分散させた繊維状炭素の効果について以下に示す。図3は、本発明によるリチウムイオン二次電池用正極の断面図であり、アルミ基材集電体1上に作製されたカーボンコート層2の表面に形成されたピット3と、オリビン正極材の二次粒子4と、繊維状炭素5を示している。図3では、オリビン正極材の粒子一次粒子と二次粒子のうち、代表して二次粒子のみを示している。一次粒子についても、二次粒子と同様の説明があてはまる。オリビン正極材の二次粒子4は、ピット3の中に入ることができる。ここで、導電材として用いる繊維状炭素5が合剤スラリー中に分散されていれば、繊維状炭素5もピット3の中に入り、繊維状炭素5が合剤層の厚さ方向に分布して合剤の結着性を向上させることが可能となる。しかしながら、導電材に含まれる繊維状炭素5が多すぎる場合は、繊維状炭素5とオリビン正極材が凝集体を形成し、ピット3に入ることができない。また、繊維状炭素5が少ない場合は、繊維状炭素5によるアンカー効果が低減してしまう。このため、全導電材に含まれる繊維状炭素5の含有量を規定することが必要である。全導電材に占める繊維状炭素5の割合は、重量百分率で20以上、60未満と規定した。ここで用いる具体的な繊維状炭素としては、気相成長カーボン繊維、カーボンナノチューブCNT及びカーボンナノファイバーCNFが挙げられる。繊維状炭素は、優れた特性を有するが、合剤スラリー中に分散させることが難しく、スラリー中で凝集物を形成することがある。スラリー中の凝集物は、電極塗布工程で合剤層を一定にすることを阻害するため、凝集物が形成されない合剤組成が望ましい。次に、アセチレンブラックの効果について以下に示す。アセチレンブラックは、粒径数十nmの微細な粒状粒子で、スラリー中の分散性に優れている。このため、凝集物の形成を抑制しながら、正極中の電子導電性を確保するために有効である。このような繊維状炭素及びアセチレンブラックの特性を考慮し、全導電材に占める繊維状炭素の割合が重量百分率で20以上、60未満であることを規定した。ここで、繊維状炭素の添加量が20未満であれば上記の効果が少なく、60以上であればスラリー中の凝集物が多いため正極の作成が困難となる。以上の電極構成により、合剤層に占める正極活物質オリビン正極材の含有量が重量百分率で90~93、電極密度が20~23g/ccの高密度正極においても、高体積エネルギー密度及び高率放電に優れた正極を得ることができる。本発明は、以上のように、高安全の大型大容量リチウムイオン二次電池を得ることを目的とし、オリビン正極材の正極構成を規定したものである。本発明によるリチウムイオン二次電池用正極、リチウムイオン二次電池、及び電池モジュールは、以下のような特徴を持つ。1正極活物質、導電材及びバインダを含む合剤層と、表面にカーボンコート層が形成された集電体上に該合剤層が作製され、該正極活物質が化学式LiaMxPO4Mは、FeとMnのうち少なくとも一方を含む遷移金属。0<a≦11、09≦x≦11で表わされるオリビン構造を有する複合酸化物であるリチウムイオン二次電池用正極において、導電材は繊維状炭素を含み、集電体上に作製されたカーボンコート層の表面にはピットが形成され、正極活物質の一部と繊維状炭素の一部はピットに入り込んでいる。21に記載のリチウムイオン二次電池用正極において、正極活物質は、平均二次粒子径が02μm以上、1μm以下であり、平均二次粒子径とピットの平均ピット径との比である平均二次粒子径/平均ピット径は、01以上、05以下であるのが好ましい。31または2に記載のリチウムイオン二次電池用正極において、集電体上に形成されたカーボンコート層の表面粗さRaは、03μm以上、1μm以下であるのが好ましい。41から3のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、集電体上に形成されたカーボンコート層の厚みは、08μm以上、14μm以下であることが好ましく、さらに、10μm以上、14μm以下であることがより好ましい。51から4のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率は、20以上、60未満であるのが好ましい。61から5のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、合剤層に占める正極活物質の含有量は、重量百分率で90以上、93以下であるのが好ましい。71から6のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用正極において、電極密度が20g/cc以上、23g/cc以下であるのが好ましい。81~7のいずれか1つに記載のリチウムイオン二次電池用正極を用いるリチウムイオン二次電池。98に記載のリチウムイオン二次電池が電気的に複数接続された電池モジュール。以上の特徴1~7については、1に記載の条件を満たしていれば、2~7に記載の条件を必ずしも満たさなくても、本発明の効果を得ることができる。例えば、集電体の表面粗さRaは、集電体全体についての平均値であり、2に記載の平均ピット径と一対一に対応しているとは限らない。即ち、2の条件を満たすようなピットに加えて、2の条件を満たさない微細なピットが多数存在する場合では、表面粗さRaが1μmを越える場合もあり得るが、このような場合でも本発明は有効である。もちろん、1の条件に加えて2~7の条件を満たせば、本発明の効果は顕著に現れる。本発明によれば、プラグインハイブリッド自動車、または電気自動車などの高容量かつ高安全が必要とされる機器への応用に適したリチウムイオン二次電池を提供できる。以下、本発明によるリチウムイオン二次電池用正極の例について、詳細に説明する。リチウムイオン二次電池用正極の材料リチウムイオン二次電池用正極は、以下の特徴を有するオリビン正極材正極活物質を有する。オリビン正極材の比表面積は10~30m2/gである。ここで、比表面積が10m2/g未満では、正極材とリチウムイオンとの反応面積が少ないために電極抵抗が上昇する。比表面積が30m2/gを越える場合には、電極密度の向上と正極内の導電ネットワーク形成を同時に達成することができない。特に、オリビン正極材の場合は電子伝導性が低いため、導電ネットワークが形成できなければ高抵抗となり、所望の放電容量を得ることができない。オリビン正極材の平均一次粒子径は005~03μmである。平均一次粒子径が005μm未満では、電極塗布時に凝集物を形成し、塗工不良となる。一方、平均一次粒子径が03μmを越えてしまうと、正極活物質自体の反応性が低下して、所望の放電容量が得られない。オリビン正極材の平均二次粒子径は02~1μmである。平均二次粒子径が02μm未満であれば、電極塗布時に凝集物を形成し、塗工不良となる。一方、平均二次粒子径が11μm以上では、電池容量向上のための高密度電極を得ることが難しい。なお、オリビン正極材の組成は、化学式LiaMxPO4Mは、FeとMnのうち少なくとも一方を含む遷移金属。0<a≦11、09≦x≦11で表わされるオリビン構造を有する複合酸化物である。ここで、Liの組成を示すaの範囲を0<a≦11とし、以下にその理由を示す。電極を構成するオリビン正極材中のLi含有量は、正極の充電状態により0<a≦10となる。さらに、オリビン正極材にLiが過剰で、MサイトにLiが入る場合もあるため、Liの組成を示すaの範囲を0<a≦11とした。また、遷移金属Mの組成を示すxの範囲を09≦x≦11としたのは、Liが過剰になった場合を考慮して09≦xとし、遷移金属Mが過剰になった場合を考慮してx≦11としたためである。次に、リチウムイオン二次電池用正極のカーボンコート層を有するアルミ基材集電体は、以下の特徴を有する。即ち、表面にピット径が2~7μmのピットを有し、JIS2001に従う表面粗さRaが03~1μmのカーボンコート層を有するアルミ基材集電体である。この集電体表面上のピット径と正極材の二次粒子径との関係については前述したため、本発明で規定する表面粗さRaについて以下に述べる。Raが03μm未満の場合、アルミ基材集電体上のカーボンコート層の表面に形成されたピットの密度が低く、正極合剤とカーボンコート層との界面に働くアンカー効果が小さい。このため、所望の電極密度の正極を得ることができず、圧密化加工で剥離が発生してしまう。一方、Raが1μmを越える場合は、アルミ基材集電体上のカーボンコート層の深さ方向に形成されたピットとピットの高密度化とにより、局所的にカーボンコート層のない個所が形成され、圧密化加工で局所的な剥離が発生してしまう。このため、アルミ基材集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaは、03μm以上、1μm以下が望ましい。次に、アルミ基材集電体上へのカーボンコート層の作製プロセスについて述べる。平均粒径35-50nmのアセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンバインダを等量の重量比で混合した後、粘度調整のためにN-メチル-2-ピロリジノン以下、NMPと略すを投入し、固形分比が10-20のスラリーを準備した。このスラリーを厚さ30μmのアルミ基材集電体に塗布し、カーボンコート層を形成した。ここで、上記スラリーの固形分比を変更することでカーボンコート層を形成するアセチレンブラックの分散状態を変えてカーボンコート層の表面粗さを変化させた。次に、オリビン正極、電池及びモジュールの作製方法の概略を以下に示す。オリビン正極材料の製造方法微細に粉砕したシュウ酸鉄二水和物、リン酸二水素アンモニウム及び炭酸リチウムを、モル比で2:2:10となるように混合し、これを300°Cの窒素雰囲気下で仮焼して前駆体を得た。その後、前駆体とポリビニルアルコールを混合し、700°Cの窒素雰囲気下で8時間の熱処理を行うことでオリビン正極材を得た。リチウムイオン二次電池の製造方法リチウムイオン二次電池は、円筒型、積層型、コイン型、及びカード型等のうちいずれの型でもよく、特に限定されない。本明細書では、例として、円筒型リチウムイオン二次電池の製造方法を説明する。1正極の作製方法上述のようにして作製したオリビン正極材に、アセチレンブラック及び繊維状炭素等の導電材を添加して混合する。本明細書で述べるオリビン正極材は、高比表面積であり、電極作製時に用いる有機溶媒の吸液性が高い。このため、予めNMPを正極活物質と混合して正極活物質にNMPを吸液させた後、正極活物質に導電材を分散させる。この後、この混合物にNMPなどの溶媒に溶解させたバインダを加えて混練し、正極スラリーを得る。ここでバインダとして、ポリフッ化ビニリデン以下、PVDFと略すを用いる。次に、このスラリーを、カーボンコート層を有するアルミニウム基材集電体上に塗布した後、乾燥して正極板を作製する。2負極の作製方法負極活物質である非晶質炭素材に、アセチレンブラック及び炭素繊維などの導電材を加え、混合する。これに結着剤としてNMPに溶解したPVDFまたはゴム系バインダーSBR等を加えた後に混練し、負極スラリーを得る。次に、このスラリーを銅箔上に塗布した後、乾燥して負極板を作製する。3電池の形成方法正極板及び負極板は、電極の両面にスラリーを塗布した後に乾燥する。さらに、圧延加工により緻密化し、所望の形状に裁断して電極を作製する。次に、これらの電極に電流を流すためのリード片を形成する。これら正極及び負極の間に多孔質絶縁材のセパレータを挟みこみ、これを捲回した後、ステンレスやアルミニウムで成型された電池缶に挿入する。次に、リード片と電池缶を接続した後、非水系電解液を注入し、最後に、電池缶を封缶してリチウムイオン二次電池を得る。4電池のモジュール化上記リチウムイオン二次電池を使用する形態例の1つとして、複数個の電池を直列に接続した電池モジュールが挙げられる。本発明のリチウムイオン二次電池を用いた電池モジュールは、高容量化することができる。実施例以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、以下の実施例は本発明の範囲を限定するものではない。なお、以下の実施例では、オリビン正極材を構成する遷移金属Mとして、Feのみを用いた場合とFeとMnを用いた場合について述べる。遷移金属MとしてMnのみを用いても、以下の実施例と同様の効果を得ることができる。これは、遷移金属MとしてMnのみを用いたオリビン正極材は、遷移金属MとしてFeのみを用いたオリビン正極材やFeとMnを用いたオリビン正極材と同様の結晶構造を持つからである。実施例1<オリビン正極材の作製>ボールミルで3時間の微細粉砕を行ったシュウ酸鉄二水和物、リン酸二水素アンモニウム及び炭酸リチウムを、モル比で2:2:10となるように混合し、これを300°Cの窒素雰囲気下で仮焼して前駆体を得た。その後、前駆体とポリビニルアルコールを混合し、700°Cの窒素雰囲気下で8時間の熱処理を行うことで炭素被覆されたLiFePO4からなるオリビン正極材1を得た。被覆した炭素量は19wtであった。<比表面積の測定方法>オリビン正極材1を、予め120°Cで乾燥させ、試料セルに充填し、これを窒素ガス中で、300°Cで30分間乾燥させた。次いで、試料セルを測定部に装着し、He/N2混合ガスによる脱着時の信号をカウント後、BET法により比表面積を算出した。その結果、二次粒子の比表面積は29m2/gであった。<二次粒子径の測定方法>正極活物質であるオリビン正極材1をヘキサメタリン酸水溶液中に分散させ、レーザー光の散乱からオリビン正極材の平均二次粒子径D50を算出した。その結果、D50は07μmであった。また、アルミ集電体上のカーボンコート層の平均ピット径を求めると4μmであったので、平均二次粒子径と平均ピット径の比平均二次粒子径/平均ピット径は、02となる。<正極の作製>オリビン正極材1を用い、正極板を以下の手順で作製した。バインダを溶媒のNMPに溶解した溶液と、オリビン正極材1と、平均粒子径が35nmの炭素系導電材であるアセチレンブラックと、気相成長カーボン繊維であるVGCF登録商標。直径:150nm、繊維長:10~20μmを混合して、正極合剤スラリーを作製した。このとき、2種の導電材は、重量比で等量とした。従って、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率は50となる。オリビン正極材1、炭素系導電材及びバインダは、重量百分率比で表わして、それぞれ91:4:5の割合となるように混合した。従って、合剤層に占める正極の正極活物質オリビン正極材の含有量は、重量百分率で91となる。このスラリーを、表面粗さがRa=07μm、厚さ1μmのカーボン層を形成したアルミ集電体厚さが20μm上に均一に塗布した後、100°Cで乾燥し、プレスにて約15ton/cm2で加圧し、膜厚が約60μmの塗膜を形成し、電極密度が22g/ccg/cm3の正極板を得た。次に、この正極板の水分を除去するため、真空熱処理を130°Cで2時間行った。ここで使用したアルミシートの表面粗さRaは、表面粗さ測定機株式会社ミツトヨ、SURFTESTSV-2100を用い、JIS2001に従って評価した。<正極の評価>正極板をφ15に打ち抜き、対極及び参照極を金属リチウムとし、試験用電池である円筒型リチウムイオン二次電池を作製した。このとき、電解液には10モルのLiPF6を電解質としたエチルカーボネートとジメチルカーボネートの混合溶媒を用いた。この試験用電池を、03Cで上限電圧が36V、下限電圧が20Vまでの充放電を3回繰り返して、初期化した。さらに、03C相当で上限電圧が36Vで5時間の定電流定電圧充電を行った後、03C相当で下限電圧が20Vまでの定電流放電を実施し、放電容量を求めた。次に、電極の体積エネルギー密度単位はmAh/ccmAh/cm3を算出した。この電極の合剤重量オリビン正極材、導電材及びバインダの合計重量で放電容量を除した後、電極密度22g/ccと正極活物質含有量重量百分率で91の積をとり、体積エネルギー密度とした。この値は、単位体積当たりのエネルギーを表わし、電池の高充填化の指標となる。次に、電極抵抗は以下の手順で求めた。上記試験用電池を36Vまで充電した後、03Cの放電容量の20を03Cで放電して充電状態80とした。2時間放置後、1Cの定電流放電を10秒間行った。15分間の休止の後、放電した電気量を03Cで充電して2時間放置し、2Cの定電流放電を10秒間行った。最後に、同様の手順で3C放電を行い、各放電電流と電圧低下の関係から10秒目の電極抵抗を算出した。表1の実施例1の行に、この正極の評価の結果として、オリビン正極材正極活物質の平均二次粒子径と平均ピット径の比平均二次粒子径/平均ピット径、アルミ基材集電体上のカーボンコート層の表面粗さRa、カーボンコート層の厚さ、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率、平均二次粒子径、合剤層に占める正極活物質の含有量、電極密度、電極体積エネルギー密度、電流0125mA/cm2での放電容量A、電流05mA/cm2での放電容量B、放電容量維持率B/A、電極抵抗を示す。ここで、放電容量維持率は、放電容量Bを放電容量Aで除して求めた。体積エネルギー密度は291mAh/cc291mAh/cm3で、放電容量維持率は098であり、どちらも良好であった。また、電極抵抗も13Ωで低抵抗であった。図1に、実施例1の電極構成で、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを変え、表面粗さRaと電極の体積エネルギー密度及び電極抵抗の関係を検討した結果を示す。Raが1μmまでは、表面粗さRaの増大につれて電極が高密度化する。しかし、表面粗さRaが11μmでは、合剤層と集電体の界面が局所的に不均一となり、剥離発生のため放電特性が低下して電極の体積エネルギー密度が低下した。一方、Raが02では低電極密度で合剤層全体が剥離して電極密度が向上せずに体積エネルギー密度が低かった。また、このときの電極抵抗も図1に示す。電極抵抗が低いRaの範囲は03-10μmで上述の体積エネルギー密度の範囲と一致した。以上のように表面粗さRaが03-10μmの範囲であれば電極の抵抗化と体積エネルギー密度の向上が同時に達成された。<円筒型リチウムイオン二次電池の評価>試験用電池である円筒型リチウムイオン二次電池を作製するため、オリビン正極材1を用いた正極板を、塗布幅が54cmで、塗布長さが60cmとなるよう切断した。電流を取り出すために、アルミニウム箔製のリード片を正極板に溶接した。次に、正極板と組み合わせて円筒型リチウムイオン二次電池を作製するため、負極板を作製した。負極合剤スラリーは、負極活物質の黒鉛炭素材を結着剤のNMPに溶解して混合して作製した。このとき、黒鉛炭素材と結着剤の乾燥重量比が92:8となるようにした。このスラリーを厚さが10μmの圧延銅箔に均一に塗布した。その後、ロールプレス機により圧縮整形し、塗布幅が56cm、塗布長さが64cmとなるよう切断し、銅箔製のリード片を溶接して負極板を作製した。図2は、作製した円筒型リチウムイオン二次電池を模式的に示す切り欠き断面図である。上述のようにして作製した正極板と負極板を用いて、円筒型リチウムイオン二次電池を以下の手順で作製した。始めに、正極板7と負極板8が直接接触しないように、正極板7と負極板8の間にセパレータ9を配置して捲回して電極群を作製した。このとき、正極板7のリード片正極リード片13と負極板8のリード片負極リード片11とが、電極群の互いに反対側の端面に位置するようにした。さらに、正極板7と負極板8の配置で、正極の合剤塗布部が負極の合剤塗布部からはみ出すことがないようにした。また、ここで用いたセパレータ9は、厚さ25μm、幅58cmの微多孔性ポリプロピレンフィルムとした。次に、電極群をSUS製の電池缶10に挿入し、負極リード片11を缶底部に溶接し、正極リード片13を密閉蓋部12に溶接した。密閉蓋部12は、正極電流端子を兼ねる。この電極群を配置した電池缶10に非水電解液を注入した。非水電解液は、エチレンカーボネートECとジメチルカーボネートDMCが体積比で1:2の混合溶媒に、10モル/リットルのLiPF6を溶解させたものを用いた。その後、パッキン15を取り付けた密閉蓋部12を電池缶10にかしめて密閉し、直径18mm、長さ65mmの円筒型電池とした。密閉蓋部12には、電池内の圧力が上昇すると開裂して電池内部の圧力を逃がす開裂弁がある。密閉蓋部12と電極群の間、及び電池缶10の缶底部と電極群の間に絶縁板14を配した。この円筒型電池を、03Cで上限電圧36V、下限電圧20Vまでの充放電を3回繰り返して初期化した。さらに、03Cで上限電圧36V、下限電圧20Vまでの充放電を行い、電池放電容量を測定した。電池放電容量は13Ahであった。以上のように、本実施例による正極を用いた円筒型リチウムイオン二次電池では、容量を高くすることができた。次に、この円筒型リチウムイオン二次電池を直列に8本接続し、高容量化させた電池モジュールを得ることができた。実施例2実施例1において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを03μm、厚さを08μmに、オリビン正極材の平均二次粒子径を02μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。実施例2では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を01とした。表面粗さRaを03μmとしたため、電極密度は若干低下して20g/ccg/cm3となった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、248mAh/ccmAh/cm3となり、放電容量維持率は095であった。また、電極抵抗は15Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例2の行に示す。実施例3実施例1において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを1μm、厚さを14μmに、オリビン正極材の平均二次粒子径を1μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。実施例3では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を02とした。表面粗さRaを1μmとしたため、電極密度は若干高くなり23g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、293mAh/ccとなり、放電容量維持率は097であった。また、電極抵抗は12Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例3の行に示す。比較例1実施例1において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを02μm、厚さを08μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。比較例1では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を06とした。表面粗さRaを02μmとしたため、電極密度は低下して19g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、204mAh/ccとなり、放電容量維持率は066となって、電池特性が低下した。また、電極の抵抗が上昇し、23Ωであった。これらの結果を、表1の比較例1の行に示す。比較例2実施例1において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを11μm、厚さを14μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。比較例2では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を02とした。表面粗さRaを11μmとしたため、電極密度は高くなり24g/ccとなった。但し、電極加工時に、局所的に破断個所があった。このため、電極体積エネルギー密度を評価した結果、206mAh/ccとなり、放電容量維持率は065となって、電池特性が低下した。また、電極の抵抗が上昇し、30Ωであった。これらの結果を、表1の比較例2の行に示す。実施例4実施例1において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを03μm、厚さを08μmに、オリビン正極材の平均二次粒子径を1μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。実施例4では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を05とした。表面粗さRaを03μmとしたため、電極密度は若干低下して21g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、266mAh/ccとなり、放電容量維持率は094であった。また、電極抵抗は15Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例4の行に示す。比較例3実施例1において、オリビン正極材の平均二次粒子径を048μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。比較例3では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を009とした。平均二次粒子径と平均ピット径の比が低下したためアンカー効果が少なくなり、電極密度は低下して19g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、207mAh/ccとなり、放電容量維持率は065であった。また、電極の抵抗が上昇し、26Ωであった。これらの結果を、表1の比較例3の行に示す。実施例5実施例1において、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率を20に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。アセチレンブラックは繊維状炭素であるVGCFと比較して嵩密度が高いため、電極密度は若干高くなって23g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、295mAh/ccとなり、放電容量維持率は094であった。繊維状炭素の添加量が低下したため、放電維持率は若干低下した。また、電極抵抗は12Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例5の行に示す。比較例4実施例1において、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率を10に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。繊維状炭素が少ないためアンカー効果が減少し、電極密度は低下して19g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、205mAh/ccとなり、放電容量維持率は066であった。繊維状炭素の添加量が低下したため、放電維持率は若干低下した。また、電極の抵抗が上昇し、27Ωであった。これらの結果を、表1の比較例4の行に示す。比較例5実施例1において、導電材に占める繊維状炭素の重量百分率を60に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製を行った。繊維状炭素が多いためスラリーに凝集物が多く発生し、正極を形成することができなかった。この結果を、表1の比較例5の行に示す。実施例6実施例1において、オリビン正極材の含有量を90に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。オリビン正極材の含有量が低下したため、電極密度は若干高くなり23g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、287mAh/ccとなり、放電容量維持率は097であった。また、電極抵抗は13Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例6の行に示す。実施例7実施例1において、オリビン正極材の含有量を93に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。オリビン正極材の含有量が上昇したために、電極密度は若干低下して2g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、272mAh/ccとなり、放電容量維持率は094であった。また、電極抵抗は12Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例7の行に示す。比較例6実施例1において、オリビン正極材の含有量を89に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。オリビン正極材の含有量が低下したために、電極密度は若干高くなり23g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、261mAh/ccとなり、放電容量維持率は070であった。オリビン正極材の含有量が低いため、所望の高体積エネルギー密度化を達成できなかった。また、電極の抵抗が上昇し、26Ωであった。これらの結果を、表1の比較例6の行に示す。比較例7実施例1において、オリビン正極材の含有量を94に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。オリビン正極材の含有量が上昇したために、電極密度は剥離により低くなって19g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、219mAh/ccとなり、放電容量維持率は064であった。また、電極の抵抗が上昇し、27Ωであった。これらの結果を、表1の比較例7の行に示す。比較例8実施例1において、オリビン正極材の平均二次粒子径を01μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製を行った。スラリーに凝集物が多く発生し、正極を形成することができなかった。この結果を、表1の比較例8の行に示す。比較例9実施例1において、オリビン正極材の平均二次粒子径を11μmに、平均二次粒子径と平均ピット径の比を02に変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。平均二次粒子径が増大したため、平均二次粒子径と平均ピット径の比も若干増大した。オリビン正極材の平均二次粒子径が上昇したために、電極密度は低下して19g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、207mAh/ccとなり、放電容量維持率は066であった。また、電極の抵抗が上昇し、27Ωであった。これらの結果を、表1の比較例9の行に示す。実施例8実施例8では、実施例1で作製したオリビン正極材LiFePO4の代わりに、組成式LiMn08Fe02PO4で表わされるオリビン正極材を作製した。作製方法を以下に述べる。72gのNH4H2PO4と、227gのLiOHH2Oと、9gのMnC2O42H2Oと、225gのFeC2O42H2Oとを混合した。これにスクロースを12質量となるように加え、ジルコニア製ポットにジルコニア製粉砕用ボールを投入し、遊星型ボールミルを用いて混合した。この混合粉体をアルミナ製るつぼに投入し、03L/minのアルゴン流下で、400°Cで10時間の仮焼成を行った。得られた仮焼成体は、一度、メノウ乳鉢で解砕し、再度アルミナ製るつぼへ投入して、03L/minのアルゴン流下で、700°Cで10時間の本焼成を行った。本焼成後、得られた粉体をメノウ乳鉢で解砕し、40μmのメッシュの篩で粒度調整を行い、組成式LiMn08Fe02PO4で表わされるオリビン正極材を得た。次に、実施例1と同様にして、正極を作製して評価した。LiMn08Fe02PO4はLiFePO4と比較して真密度が低いため、電極密度は2g/ccとなった。次に、実施例1と同様にして、試験用電池である円筒型リチウムイオン二次電池を作製し、電池の評価を行った。但し、電池の評価では、充電電圧を41Vとした。電極体積エネルギー密度を評価した結果、257mAh/ccとなり、放電容量維持率は095であった。また、電極抵抗は17Ωで低抵抗であった。これらの結果を、表1の実施例8の行に示す。比較例10実施例8において、アルミ集電体上のカーボンコート層の表面粗さRaを02μm、厚みを08μmに変更し、他は実施例1と同様にして、正極の作製及び電池の評価を行った。比較例10では、オリビン正極材の平均二次粒子径と平均ピット径の比二次粒子径/平均ピット径を06とした。表面粗さRaを02μmとしたため、電極密度は低下して17g/ccとなった。また、電極体積エネルギー密度を評価した結果、218mAh/ccとなり、放電容量維持率は066であった。また、電極の抵抗が上昇し、41Ωであった。これらの結果を、表1の比較例10の行に示す。