樹脂製の分割ケースを有する筐体内に電池を内装し、前記分割ケースの対向する接合面を、前記接合面に設けた溶着リブの超音波溶着で接合した電池パックであって、第1の分割ケースの第1の溶着リブは先端部に斜面を有し、第2の分割ケースの第2の溶着リブは前記第1の溶着リブの斜面と略平行な斜面を有し、前記第1の溶着リブと前記第2の溶着リブの斜面同士を合わせて、超音波溶着したことを特徴とする電池パック。前記第1の溶着リブの斜面は、前記第1の溶着リブの中心線に対して20~60°の角度を有することを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記第2の溶着リブは、第1の溶着リブに対面する前記第2の分割ケースのリブ受け面よりも前記筐体の内側に配置することを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記第1及び第2の分割ケースは、UL94規格のV-1を満たす最小肉厚が0.3~0.5mmである樹脂であることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。樹脂製の2つの分離ケースの対向する接合面を、前記接合面に設けた溶着リブの超音波溶着で接合する分離ケースの接合方法であって、第1の分割ケースの第1の溶着リブは先端部に、第1の溶着リブの中心線に対して20~60°の斜面を有し、第2の分割ケースの第2の溶着リブは前記第1の溶着リブの斜面と略平行な斜面を有し、前記第1の溶着リブと前記第2の溶着リブの斜面同士を合わせて、鉛直方向に超音波振動を与えて溶着させることを特徴とする分離ケースの接合方法。ところで、電池パックの分割ケースには難燃性が求められ、例えば、UL94規格のV-1などを満たすために所定値以上の肉厚が必要となる。そこで、上記のように電池パックの小型軽量化のために分割ケースの肉厚を薄くしても、同じレベルで難燃性を維持しなければならない。そのため、分割ケースの肉厚を薄くしても難燃性を維持するために、分割ケースの材料をより難燃性が高い材質に変更する必要がある。例えば、UL94規格のV-1を満たす肉厚が、0.6mm以上のポリマーアロイPC/ABSから0.4mm以上のポリカーボネートに変更することで0.2mm約33の薄肉化が実現できる。しかしながら、従来の形状の分割ケースをより難燃性の高い材料で作製して、分割ケース同士の超音波溶着を行った場合、溶着リブが超音波溶着では接合しないことがわかった。これはポリマーアロイPC/ABSと比較してポリカーボネートの難燃材の添加比率が高いことに起因していると考えられた。また、より難燃性の高い材質すなわち、溶融温度も高い材質を超音波溶着で接合一体化させるために超音波溶着のエネルギーをアップさせようとすると、超音波溶着のホーンが壊れやすくなったり、新たな超音波溶着の設備が必要となったりする。更に、分割ケースに故障箇所が生じたり、超音波溶着の振動で分割ケースがより移動しやすくなるため分割ケースの溶着後の電池パックに形状不良を起こしたり、電池パックに不具合が発生する可能性を有することとなる。また、分割ケースの肉厚を薄く設定するには、両者の接合面積が減少することも必然となり、その接合の強度低下を招来するだけでなく、接合時における接合位置の精度の低下、パックの表面性状への悪影響などを引き起こし、その商品性を大きく低下させてしまう。電池パックにおける筐体の接合強度の低下は、電池パック単独及びこれを機器に装着した状態での搬送取扱い過程において落下などが発生した場合、接合部の剥離、及び接合破壊部を起点とした筐体の割れ発生の原因となる。このような不具合は、分割ケースの接合面にズレが生じて剥離の発生や割れを生じるものであり、接合強度が低い薄肉のケースを用いた電池パックでは不具合の発生頻度が高くなる傾向にある。さらに薄肉の分割ケースを用いた構成は、分割ケースを所定位置ではめ合わせるための嵌合部分の面積も減少させてしまい、組立作業性が悪くなってしまう。さらに、所定位置にはめ合わされた分割ケースに超音波溶着を施す段階において、嵌合部分の面積が少ないために超音波溶着時に接合位置のずれが生じ易く、接合精度の悪化だけでなく、生産性の低下も招いてしまう。また、分割ケースは溶着リブがはめ込まれる凹状のリブ受け面を設けている。薄肉の分割ケースを用いた構成の場合、リブ受け面の面積が減少するため、溶着リブがリブ受け面をはずれ、ケース内側に倒れこむために十分な溶着強度が得られないとともに、ケース分割部の段差が大きくなり、その外観に悪影響を与えてしまう。本発明は、上記事情に鑑み、これらの不都合を解消しつつ電池パックの小型軽量化を実現することを可能にするものであり、電池パックの肉厚が薄い場合でも、所要の難燃性と接合強度で接合一体化が安定的に行い得る構成を有する電池パックを提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の電池パックは、樹脂製の分離ケースを有する筐体内に電池を内装し、分割ケースの対向する接合面を、接合面に設けた溶着リブの超音波溶着で接合した電池パックであって、第1の分割ケースの第1の溶着リブは先端部に斜面を有し、第2の分割ケースの第2の溶着リブは第1の溶着リブの斜面と略平行な斜面を有し、第1の溶着リブと第2の溶着リブの斜面同士を合わせて、超音波溶着したことを特徴とする。本構成によって、超音波振動のエネルギーをより高効率に溶着リブに伝達し、溶着リブをより溶融しやすくする。以上のように本発明の構成によれば、電池パックを構成する分割ケースを薄肉化した場合でも、所要の難燃性と接合強度で接合一体化が安定的に行うことができるものであり、電池パックの小型軽量化を実現することを可能にすることから、その工業的価値は大なるものである。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具現化するための電池パックを例示するものであって、本発明は電池パック及びこれを構成する分割ケースを以下の構造に特定しない。実施の形態1図1aは実施の形態1に係る電池パックの超音波溶着部分の構成を表す断面概略図で、図1bは図1aのB部である超音波溶着部の拡大図である。本発明の電池パック10は、分離ケースである上ケース1と下ケース2と、分離ケース内に収納される電池ブロック3とで構成されている。図1aは、超音波溶着される前の上ケース1と下ケース2が嵌合した状態の図面である。上ケース1と下ケース2は、難燃性のポリカーボネート樹脂で、UL94規格のV-1を満たす肉厚が0.3mm~0.5mm以上である。上ケース1と下ケース2の内部に、リチウムイオン電池を始めとした二次電池と電池パック10として必要な回路構成部品の接続板や安全素子、安全回路基板、制御回路基板等を組立てた電池ブロック3を収納している。図1bに示すように超音波溶着部において、上ケース1は、超音波溶着リブ4と、超音波溶着リブ4の先端に施されたエネルギーダイレクタ5を備えている。エネルギーダイレクタ5は、60°の角度としている。言い換えると、超音波溶着リブ4の中心線に対して左右に30°ずつになっている。下ケース2は、超音波溶着リブ受け面6と、受け面側溶着リブ7を備え、上ケース1と下ケース2の超音波溶着の際に必要な隙間8aが設けられている。受け面側溶着リブ7の角度は、超音波溶着リブ4の中心線に対して20~60°で、エネルギーダイレクタ5と略平行になる角度に設定している。隙間8aは、本実施の形態では0.05mmに設定している。また、超音波溶着部のその他の寸法は、超音波溶着リブ4の厚み寸法aを0.5mmに設定している。そして、上ケース1の側壁の厚み寸法bは0.95mmである。受け面側溶着リブ7の幅寸法cは0.25mmに設定している。また、下ケース2の側壁の厚み寸法dは本実施形態では1.0mmに設定している。本発明の図1と従来の図3を比較すると、本発明の実施の形態ではエネルギーダイレクタ5の真下に、斜面を有した受け面側溶着リブ7を配置することにより、従来では必要であった脱落防止リブ9厚み0.2mmを、超音波溶着リブ4に対応する受け面側溶着リブ7で代用することで不要とし、更に、上ケース1と下ケース2の内側の隙間8bが不要となる。そして、本実施形態における受け面側溶着リブ7の幅寸法cは、超音波溶着リブ4の半分とほぼ同等の0.25mmに設定している。この結果、脱落防止リブ9の厚み0.2mmと隙間8bの0.3mmが削減され、合計すると下ケースの側壁の厚み寸法dについては0.5mmの薄肉化が可能となる。これを電池パック10の外形寸法で見ると、左右方向及び前後方向で0.5×2=1.0mmの削減が可能となり、小型化の効果を得ることが出来る。また、同じ外形寸法の構造物においては薄肉化可能な分だけ側壁全体にも肉付けが可能となり、全体的な強度向上外観向上に貢献出来る。また、図2は、実施の形態1に係る電池パックにおける超音波溶着を行う前の状態を示す斜視図である。上ケース1の電池パック10の内側の端面が超音波溶着リブ4となっており、下ケース2の電池パック10の内側の端面が受け面側溶着リブ7なっており、超音波溶着リブ4と受け面側溶着リブ7が超音波溶着される。超音波溶着リブ4の先端部には斜面を有するエネルギーダイレクタ5が形成されている。また、このエネルギーダイレクタ5が繋がった奥行き方向に切り欠き部5bが設けられている。また、受け面側溶着リブ7が繋がった奥行き方向に、切り欠き部7bが設けられている。この切り欠き部5bと切り欠き部7bは上ケース1と下ケース2を組合せた時に対応する位置に配置されている。これら切り欠き部5b及び切り欠き部7bは、超音波溶着を行ったとき、接触していないので、この部位にある材料で超音波溶着は施されない。しかし、隣接するエネルギーダイレクタ5と受け面側溶着リブ7とが超音波溶着されるので、そこで溶融した材料がこれら切り欠き部5b及び切り欠き部7bに流れ込み、余剰の溶融した材料の溜まり場になったり、余剰の溶融した材料で溶着されたりする。また、下ケース2には、上ケース1のエネルギーダイレクタ5が溶着される斜面を有する受け面側溶着リブ7と、立ち壁2aと、超音波溶着リブ受け面6とが設けられている。受け面側溶着リブ7は、下ケース2の電池パック10の内面側に設けられており、電池パック10の外面側には立ち壁2aが設けられている。超音波溶着リブ受け面6は、受け面側溶着リブ7と立ち壁2aとに囲まれた凹んだ部分の底に相当し、平らな領域である。上ケース1は、超音波溶着リブ4のみが凸んだ部分で、その他は平坦である。つまり、下ケース2の立ち壁2aに対応して、上ケース1の超音波溶着リブ4の外面側は平坦に切りかかれている。上ケース1と下ケース2とは、超音波溶着リブ4と、立ち壁2a及び受け面側溶着リブ7にて嵌合されており、超音波溶着時に所定位置に保持し、超音波溶着時における位置ずれの発生を防止するものである。上ケース1のエネルギーダイレクタ5は、その先端に斜面を有しており、超音波溶着時に先端部が受け面側溶着リブ7の斜面と摩擦により溶融することで接合される。そして、上ケース1におけるエネルギーダイレクタ5と切り欠き部5bとの配置は、電池パック10において必要となる上ケース1と下ケース2との接合強度、超音波溶着時に必要となる嵌合強度を考慮して、設定される。本実施の形態では、超音波溶着リブ4が比較的厚みを有し、上ケース1と下ケース2との接合強度が高いことから、超音波溶着時等の作業性を考慮して、上ケース1の切り欠き部5bおよび下ケース2の切り欠き部7bからなる嵌合部位の比率を低くしている。最後に、上ケース1と下ケース2を超音波溶着するときの具体的な操作について説明する。図1aのように、下ケース2の中に電池ブロック3を収納し、下ケース2の上に電池ブロック3を覆い隠すように上ケース1を配置する。このとき、図1bのように、上ケース1に配置された超音波溶着リブ4の先端のエネルギーダイレクタ5の電池パック10の内側の斜面が下ケース2の受け面側溶着リブ7の斜面に対面するように、上ケース1と下ケース2が組合される。そして、上ケース1、または、下ケース2の何れか一方の分割ケースにホーンを当接させ、20kHz程度の超音波振動を集中して印加する。超音波振動のエネルギーによって超音波溶着リブ4には鉛直方向図1の上下方向の振動が付加されており、エネルギーダイレクタ5の先端が超音波溶着リブ受け面6や受け面側溶着リブ7の斜面と擦れ合って摩擦熱を発生させる。更に、エネルギーダイレクタ5の電池パック10の内側の斜面が受け面側溶着リブ7の斜面に対面しているので、これらの面同士も擦れ合って摩擦熱を発生させる。エネルギーダイレクタ5の先端及び電池パック10の内側の斜面と、超音波溶着リブ受け面6及び受け面側溶着リブ7とで発生した摩擦熱により、より難燃性の高いポリカーボネート樹脂であっても溶融させる。そして、超音波振動の印加を停止し、溶融した樹脂を固化させることで上ケース1と下ケース2との接合作用を呈し、両分離ケースは接合一体化される。本発明者は、上記従来の問題点に対処して種々の検討を重ねた結果、超音波溶着が施される溶着リブの先端形状に斜面を設け、このリブが合わさるリブ受け面にも斜面を有したリブを設けた場合、従来溶融しにくい樹脂材料であっても超音波溶着後に十分な接合強度が得られることを見出した。すなわち、一方の分割ケースに設けた溶着リブの斜面と他方の分割ケースに設けたリブの斜面同士を合わせることで、超音波溶着により接合一体化するに際し、従来垂直方向にて点と面で接していた場合と比較して縦方向の超音波振動が効率よく摩擦熱に変わる。これにより、溶融しにくい樹脂材料であっても上下の分割ケースのリブ同士が溶融しあうことで一体化し、十分な接合強度を得ることができる。また、従来のケースでは超音波溶着が施される溶着リブに並行して、両者を嵌合位置決めするための受け面側溶着リブを配置していたが、溶着リブと対向する箇所にリブをケース内側に配置することで十分な溶着強度を得るとともに、超音波溶着時に溶着リブが受け面から外れて内側に倒れこむのを防止している。これにより、従来の平行配置と比較して、電池パックの薄肉化が可能となる。このように本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、薄肉の分割ケースを用いても所要の接合強度が得られ、高信頼性の電池パックを量産的、かつ歩留まりよく製造できるという特有の効果を奏するものである。なお、本実施形態でエネルギーダイレクタ5の角度を超音波溶着リブ4の中心線に対して左右30°としているが、超音波溶着リブ4の中心線に対して左右20~60°に設定すればよい。20~60°の範囲であれば、エネルギーダイレクタ5と受け面側溶着リブ7との摩擦が超音波溶着の縦振動でも生じやすい。