透明樹脂組成物の製造方法であって、透明樹脂と、前記透明樹脂に対して非相溶性であり且つ前記透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆された無機フィラーと、を混合し、前記透明樹脂及び前記被覆樹脂を溶融する第1工程と、前記第1工程を経て得られた第1中間体を所定の条件で溶融混練することにより、前記第1中間体中の被覆樹脂を分解する第2工程と、前記第2工程を経て得られた第2中間体を冷却することにより、透明樹脂組成物を得る第3工程と、を備え、前記第2工程では、前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂の含有率が10質量以下となり且つ前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径が800nm以下となるような条件で、前記第1中間体を溶融混練することにより前記被覆樹脂を分解することを特徴とする透明樹脂組成物。透明樹脂と、無機フィラーと、を含む透明樹脂組成物であって、前記無機フィラーは、前記透明樹脂に対して非相溶性であり且つ前記透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆され、前記被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径は800nm以下であり、前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂の含有率は、10質量以下であることを特徴とする透明樹脂組成物。しかしながら、フィラーを透明樹脂中に直接配合して溶融混練した場合には、フィラーが有する強い凝集力と表面活性によって、フィラーの分散が不十分になり易い。フィラーの分散を十分なものとすべく、高せん断応力を付加しながら溶融混練した場合には、耐熱性の劣る透明樹脂等では温度の上昇により樹脂が劣化し、高い透明性が得られない。また、ポリカーボネート樹脂等の溶融温度が高い透明樹脂では、溶融混練後、高い溶融温度から室温まで冷却していく過程で、フィラー近傍の透明樹脂に大きな界面応力が発生し、冷却に伴う透明樹脂の収縮が大きく妨げられる。すると、フィラー近傍の透明樹脂の密度に大きな勾配が生じ、それに伴って透明樹脂の屈折率に大きな勾配が生じる結果、高い透明性が得られない。本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、従来に比して高い透明性を有する透明樹脂組成物及びその製造方法を提供することにある。上記目的を達成するため本発明は、透明樹脂と、前記透明樹脂に対して非相溶性であり且つ前記透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆された無機フィラーと、を混合し、前記透明樹脂及び前記被覆樹脂を溶融する第1工程と、前記第1工程を経て得られた第1中間体を所定の条件で溶融混練することにより、前記第1中間体中の被覆樹脂を分解する第2工程と、前記第2工程を経て得られた第2中間体を冷却することにより、透明樹脂組成物を得る第3工程と、を備える透明樹脂組成物の製造方法を提供する。本発明の製造方法では、前記第2工程は、前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂の含有率が10質量以下となり且つ前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラー例えば、後述のドメインの平均粒径が800nm以下となるような条件で、前記第1中間体を溶融混練することにより前記被覆樹脂を分解することを特徴とする。本発明の製造方法では、先ず、透明樹脂に対して非相溶性の被覆樹脂で無機フィラーを被覆した後、これを透明樹脂中に配合して溶融混練する。このとき、被覆樹脂としては、透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い樹脂を用いる。溶融混練は、高せん断応力の付加及びそれに伴う温度上昇によって、分解温度の低い被覆樹脂が分解する条件で行う。より詳しくは、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率が10質量以下となり、且つ透明樹脂組成物中の被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径が800nm以下となるような条件で、溶融混練を行う。溶融混練終了後は、冷却することにより、透明樹脂組成物を得る。本発明の製造方法によれば、溶融混練終了後、液状の透明樹脂及び被覆樹脂を冷却していくと、ガラス転移温度が高い透明樹脂が先に凝固する。このとき、被覆樹脂はまだ液状あるいはゴム状で流動性を有するため、被覆樹脂との界面近傍における透明樹脂内に発生する界面応力拘束力を緩和でき、冷却に伴う透明樹脂の収縮が妨害されるのを抑制できる。従って、透明樹脂内の密度に大きな勾配が生じるのを抑制でき、透明樹脂内の屈折率に大きな勾配が生じるのを抑制できる結果、高い透明性が得られる。また、本発明の製造方法によれば、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有量が10質量以下に抑制されているため、無機フィラーを被覆する被覆樹脂層の厚みを薄くすることができる。これにより、透明樹脂と屈折率が異なる被覆樹脂層で光が散乱し、透明性が低下するのを抑制できるため、より高い透明性が得られる。また、本発明の製造方法によれば、透明樹脂組成物中の被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径が800nm以下、即ち可視光の波長範囲の上限よりも小さいため、可視光の少なくとも一部の散乱を抑制でき、より高い透明性が得られる。また本発明は、透明樹脂と、無機フィラーと、を含む透明樹脂組成物を提供する。本発明の透明樹脂組成物では、前記無機フィラーは、前記透明樹脂に対して非相溶性であり且つ前記透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆され、前記被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラー例えば、後述のドメインの平均粒径は800nm以下であり、前記透明樹脂組成物中の前記被覆樹脂の含有率は、10質量以下であることを特徴とする。本発明の透明樹脂組成物は、透明樹脂と、この透明樹脂に対して非相溶性であり且つ透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆された無機フィラーと、を含む。また、本発明の透明樹脂組成物では、被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径は800nm以下であり、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率は10質量以下である。このような本発明の透明樹脂組成物によれば、上記発明の効果と同様の効果が奏される。本発明によれば、従来に比して高い透明性を有する透明樹脂組成物及びその製造方法を提供できる。以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して詳しく説明する。本実施形態に係る透明樹脂組成物は、透明樹脂と、被覆樹脂で被覆された無機フィラーと、を含む。透明樹脂としては、溶融温度の高い透明樹脂が好ましく用いられ、中でもポリカーボネート樹脂が好ましく用いられる。ポリカーボネート樹脂以下、PC樹脂というは市販のものを用いることができ、例えば帝人化成製のL-1250YやL-1225L等を用いることができる。無機フィラーとしては、例えば酸化物微粒子酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化ニオブ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化テルル、酸化イットリウム、酸化インジウム等、鉱物系微粒子クレー、スメクタイト、モンモリロナイト、マイカ等、複合酸化物微粒子、硫化物微粒子、磁性体微粒子、その他半導体結晶微粒子等が用いられる。無機フィラー粒子の形状としては、球状、棒状、板状、中空バルーン等が挙げられる。なお、無機フィラー粒子の平均粒径は、後述するドメインの平均粒径未満である。被覆樹脂としては、上記の透明樹脂に対して非相溶性であり、且つ透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い樹脂が用いられる。ここで、分解温度とは、樹脂の温度を昇温していく際に、樹脂が熱分解して揮発し、樹脂の質量減少が始まる温度を意味する。具体的には、被覆樹脂として、PMMA樹脂、メタクリル酸メチル-スチレン共重合樹脂等を用いることができる。無機フィラーは、被覆樹脂で被覆された状態で、透明樹脂組成物中に均一に分散されている。より詳しくは、無機フィラー粒子やこれらの粒子の集合物が被覆樹脂で被覆されることにより塊以下、ドメインというが形成され、このドメインが透明樹脂組成物中に均一に分散されている。ここで、ドメインの平均粒径は800nm以下、即ち可視光の波長範囲の上限よりも小さい。これにより、可視光の少なくとも一部の散乱を抑制できるため、高い透明性が発現する。より好ましいドメインの平均粒径は300nm以下であり、この場合には可視光の全波長範囲において光の散乱を抑制でき、より高い透明性が発現する。なお、ドメインの平均粒径は、TEM観察により得られるTEM画像の所定範囲内に存在する各ドメインの粒径を推測し、その算術平均値を用いる。また、本実施形態では、ドメインの長径を、ドメインの粒径と定義する。また、本実施形態の透明樹脂組成物では、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率は、10質量以下である。これにより、無機フィラーを被覆する被覆樹脂層の厚みを薄くすることができる。従って、透明樹脂と屈折率が異なる被覆樹脂層で光が散乱し、透明性が低下するのを抑制できるため、高い透明性が発現する。より好ましい透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率は、5質量以下である。次に、本実施形態に係る透明樹脂組成物の製造方法について説明する。本実施形態に係る透明樹脂組成物の製造方法は、第1工程と、第2工程と、第3工程と、を備える。第1工程では、透明樹脂と、被覆樹脂により被覆された無機フィラーと、を混合し、これら透明樹脂及び被覆樹脂を溶融する。被覆樹脂により被覆された無機フィラーとしては、例えば、被覆樹脂と無機フィラーとを所定の質量比で2軸押出混練機内に投入して混練した後、ペレット状に加工して形成したマスターバッチが用いられる。この第1工程により、透明樹脂中にマスターバッチが分散された第1中間体を得る。第2工程では、上記の第1工程を経て得られた第1中間体を、所定の条件で溶融混練することにより、被覆樹脂を分解する。溶融混練には、高せん断応力を付加しながら溶融混練可能な混練装置が用いられる。具体的には、例えばニイガタマシンテクノ製の全自動小型高せん断成形加工装置NHSS2-28が用いられる。溶融混練の条件は、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率が10質量以下となり且つ透明樹脂組成物中のドメインの平均粒径が800nm以下となるような条件に設定する。具体的には、使用する混練装置の回転数、せん断トルク、混練時間を調整することで、上記の条件に設定する。例えば、混練装置の回転数を2500rpm以上とし、最高せん断トルクを15Nm以上とすることにより、被覆樹脂が分解して揮発し易くなり混練時間を短縮できるため、透明樹脂の劣化を抑制できて好ましい。なお、無機フィラーの種類や被覆樹脂の種類によっては、せん断トルクが上がらない場合があるが、この場合には、透明樹脂が劣化しない範囲内で混錬時間を長く設定するとよい。第3工程では、上記の第2工程を経て得られた第2中間体、即ち透明樹脂中に粒径の小さいドメインが高分散化されるとともに被覆樹脂が分解して揮発した樹脂組成物を冷却することにより、透明樹脂組成物を得る。次に、本実施形態における透明性向上メカニズムについて、図1~図3を参照して説明する。図1は、本実施形態に係る製造方法の分散プロセスを模式的に示す図である。なお、この分散プロセスは、上記の第2工程にて行われる。図1のaは、透明樹脂とマスターバッチとを混合して溶融した状態、即ち第2工程の溶融混練開始時の状態を模式的に示している。図1のaに示すように、透明樹脂とマスターバッチは互いに非相溶性であり、溶融混練開始時には、大きな粒径を有するドメインが形成されている。図1のbは、溶融混練の途中段階の状態を示している。溶融混練によりせん断応力が付加されることにより、図1のbに示すようにマスターバッチは高分散化されて、ドメインの粒径も小さくなる。ただしこの段階では、ドメインの平均粒径は可視光の波長範囲の上限よりも大きく、不透明の状態である。ここで、従来の透明樹脂組成物の製造で行われている溶融混練では、この図1のbに示す状態までしかドメインを分散できていない。このため、従来の透明樹脂組成物では高い透明性が得られていない。図1のcは、溶融混練終了時の状態を示している。本実施形態の第2工程では、従来に比して強力なせん断応力を付加した溶融混練を行うため、図1のcに示すように、系内の温度が上昇することで透明樹脂よりも分解温度が低い被覆樹脂が熱分解して揮発し、系外に放出される。これにより、ドメイン中の無機フィラーは濃縮されてドメインの平均粒径が可視光の波長範囲の上限よりも小さくなる結果、高い透明性が発現する。また、被覆樹脂が熱分解して揮発し、被覆樹脂層の厚みが薄くなるため、被覆樹脂層での光の散乱が抑制される結果、高い透明性が発現する。なお、最終的に被覆樹脂は全て熱分解して揮発してもよいが、図1のcに示すように、透明性を低下させない限りにおいて、その一部が残留していてよい。具体的には、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率が10質量以下となり、且つ被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラーの平均粒径が800nm以下となる範囲内で、被覆樹脂が残留していてよい。図2は、従来の透明樹脂組成物、即ち透明樹脂中に無機フィラーを直接配合した透明樹脂組成物における屈折率分布を模式的に示す図である。なお、図2中の黒い太線は、無機フィラー及び透明樹脂の屈折率分布を表し、後述する図3においても同様である。図2のaは、溶融混練時、例えば透明樹脂としてPC樹脂を用いた場合であれば200°C以上の温度下における屈折率分布を示している。この段階では、図2のaに示すように、例えばアルミナナノ粒子等の無機フィラーの屈折率と透明樹脂の屈折率には大きな差がある。図2のbは、溶融混練終了後に冷却を行い、系内の温度が透明樹脂のガラス転移温度、例えば透明樹脂としてPC樹脂を用いた場合であれば148°Cに達したときの屈折率分布を示している。この段階では、図2のbに示すように、透明樹脂が凝固して収縮する際に、無機フィラーとの界面近傍において拘束力が発生する。図2のcは、さらに冷却して、室温、例えば25°Cに達したときの屈折率分布を示している。ガラス転移温度から室温まで冷却する過程で、その温度差例えば、148-25=123°Cに応じた収縮量で、透明樹脂は収縮する。すると、その収縮量に応じて透明樹脂の密度が高くなり、結果として、その温度差に応じた分、屈折率も高くなる。ところが、無機フィラーとの界面近傍では、冷却の最中、拘束力が作用し続け、透明樹脂の収縮が大きく妨害される。このため、無機フィラーとの界面近傍の透明樹脂の密度は小さいままとなり、屈折率も低いままとなる。その結果、図2のcに示すように、透明樹脂内の屈折率分布に大きな勾配が生じてしまう。これは、無機フィラーの周囲には、透明樹脂のバルク部分無機フィラーとの界面近傍を除く部分とは異なる屈折率を有する領域が発生することを意味する。ここで、無機フィラーの見かけ粒径は、透明樹脂のバルク部分と屈折率が異なる領域の径となるため、無機フィラーの見かけ粒径は図2のcの斜線矢印で示すように大きくなり、透明性の観点から不利である。これに対して、図3は、本実施形態に係る透明樹脂組成物における屈折率分布を模式的に示す図である。図3のaは、溶融混練時、例えば透明樹脂としてPC樹脂を用いた場合であれば200°C以上の温度下における屈折率分布を示している。この段階では、図3のaに示すように、無機フィラーの屈折率と透明樹脂の屈折率には大きな差がある。また、例えば被覆樹脂としてPMMAを用いた場合であれば、図3のaに示すように、被覆樹脂の屈折率は透明樹脂の屈折率よりも低いものとなる。図3のbは、溶融混練終了後に冷却を行い、系内の温度が透明樹脂のガラス転移温度、例えば透明樹脂としてPC樹脂を用いた場合であれば148°Cに達したときの屈折率分布を示している。この段階では、本実施形態で用いる被覆樹脂のガラス転移温度は透明樹脂のガラス転移温度よりも低いため、透明樹脂は凝固するが、被覆樹脂は液体のままである。このため、図3のbに示すように、透明樹脂が凝固して収縮する際に、液体の被覆樹脂との界面近傍において拘束力は発生しない。図3のcは、冷却途中、より詳しくは系内の温度が被覆樹脂のガラス転移温度には達していないときの屈折率分布を示している。この段階では、冷却に伴って透明樹脂は収縮するため、透明樹脂の密度が高くなるとともに、透明樹脂の屈折率も高くなる。ただし、被覆樹脂はまだ液体のままであり、被覆樹脂との界面近傍において拘束力は発生しないため、透明樹脂内に屈折率分布の勾配は生じない。図3のdは、冷却を継続し、系内の温度が被覆樹脂のガラス転移温度、例えば被覆樹脂としてPMMAを用いた場合であれば120°Cに達したときの屈折率分布を示している。この段階では、被覆樹脂が凝固するため、無機フィラーと被覆樹脂の界面、及び被覆樹脂と透明樹脂の界面において、拘束力が発生する。即ち、無機フィラーとの界面近傍において被覆樹脂の収縮が妨害され、被覆樹脂との界面近傍において透明樹脂の収縮が妨害される。図3のeは、さらに冷却して、系内の温度が室温、例えば25°Cに達したときの屈折率分布を示している。図2で説明したのと同様のメカニズムで、透明樹脂内に屈折率分布の勾配が生じている。同様に、被覆樹脂内にも屈折率分布の勾配が生じている。ただし、上述したように被覆樹脂と透明樹脂の界面に拘束力が生じるのは、系内の温度が被覆樹脂のガラス転移温度に達したときからであるため、被覆樹脂のガラス転移温度から室温までの温度差例えば、120-25=95°Cに応じた分の屈折率分布の勾配が生じる。即ち、無機フィラーを透明樹脂中に直接配合して混練する従来の透明樹脂組成物を示した図2のcと比べて、123-95=28°Cに応じた分、透明樹脂内の屈折率分布の勾配を低減できる。これにより、図3のeの斜線矢印で示すように、無機フィラーの見かけ粒径は図2のcと比べて小さくなり、透明性の観点から有利である。本実施形態によれば、以下の効果が奏される。本実施形態に係る製造方法では、先ず、透明樹脂に対して非相溶性の被覆樹脂で無機フィラーを被覆した後、これを透明樹脂中に配合して溶融混練する。このとき、被覆樹脂としては、透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い樹脂を用いる。溶融混練は、高せん断応力の付加及びそれに伴う温度上昇によって、分解温度の低い被覆樹脂が分解する条件で行う。より詳しくは、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率が10質量以下となり、且つ透明樹脂組成物中の被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラー、即ちドメインの平均粒径が800nm以下となるような条件で、溶融混練を行う。溶融混練終了後は、冷却することにより、透明樹脂組成物を得る。本実施形態に係る製造方法によれば、溶融混練終了後、液状の透明樹脂及び被覆樹脂を冷却していくと、ガラス転移温度が高い透明樹脂が先に凝固する。このとき、被覆樹脂はまだ液状あるいはゴム状で流動性を有するため、被覆樹脂との界面近傍における透明樹脂内に発生する界面応力拘束力を緩和でき、冷却に伴う透明樹脂の収縮が妨害されるのを抑制できる。従って、透明樹脂内の密度に大きな勾配が生じるのを抑制でき、透明樹脂内の屈折率に大きな勾配が生じるのを抑制できる結果、高い透明性が得られる。また、本実施形態に係る製造方法によれば、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有量が10質量以下に抑制されているため、無機フィラーを被覆する被覆樹脂層の厚みを薄くすることができる。これにより、透明樹脂と屈折率が異なる被覆樹脂層で光が散乱し、透明性が低下するのを抑制できるため、より高い透明性が得られる。また、本実施形態に係る製造方法によれば、透明樹脂組成物中のドメインの平均粒径が800nm以下、即ち可視光の波長範囲の上限よりも小さいため、可視光の少なくとも一部の散乱を抑制でき、より高い透明性が得られる。なお、本実施形態に係る製造方法によれば、無機フィラーに対して複雑な表面処理等が不要であり、大量の溶媒を排出することなく透明性の高い透明樹脂組成物を量産できる。また、本実施形態に係る透明樹脂組成物は、透明樹脂と、この透明樹脂に対して非相溶性であり且つ透明樹脂よりもガラス転移温度及び分解温度のいずれもが低い被覆樹脂により被覆された無機フィラーと、を含む。被覆樹脂に被覆された状態の無機フィラー、即ちドメインの平均粒径は800nm以下であり、透明樹脂組成物中の被覆樹脂の含有率は10質量以下である。このような本実施形態に係る透明樹脂組成物によれば、上述の効果と同様の効果が確実に奏される。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は本発明に含まれる。次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。<使用素材>[透明樹脂]透明樹脂A:帝人化成製PC樹脂L-1250Y分解温度約400°C、Tg=148°C透明樹脂B:帝人化成製PC樹脂L-1225L分解温度約400°C、Tg=148°C[被覆樹脂]三菱レイヨン製PMMA樹脂アクリペットVH-001分解温度約300°C、Tg=120°C[無機フィラー]無機フィラーA:EVONIC製アルミナナノ粒子AluC805無機フィラーB:コープケミカル製合成スメクタイトルーセンタイトSPN無機フィラーC:コープケミカル製合成スメクタイトルーセンタイトSAN316[マスターバッチ]マスターバッチA被覆樹脂と無機フィラーAを、質量比で80:20になるように2軸押出混練機に配合し、ペレット状に加工したものをマスターバッチAとした。マスターバッチB被覆樹脂と無機フィラーBを、質量比で75:25になるように2軸押出混練機に配合し、ペレット状に加工したものをマスターバッチBとした。マスターバッチC被覆樹脂と無機フィラーCを、質量比で85:15になるように2軸押出混練機に配合し、ペレット状に加工したものをマスターバッチCとした。<混練装置>透明樹脂とマスターバッチとを溶融混練する混練装置として、高せん断応力を付加しながら溶融混練可能なニイガタマシンテクノ製全自動小型高せん断成形加工装置NHSS2-28を用いた。<実施例1>透明樹脂AとマスターバッチAとを、質量比で75:25となるように混合して上記混練装置内に投入し、高せん断応力を付加しながら溶融混練を実施した。混練条件は、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを16.2Nm、混練時間を45秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、実施例1の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率を、1H-NMR測定により得られた1H-NMRスペクトルにおける透明樹脂A由来のシグナル強度とマスターバッチA由来のシグナル強度の比から算出したところ以下、同様、5.36質量であった。<実施例2>実施例1の混練条件を変更し、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを16.1Nm、混練時間を30秒とした以外は、実施例1と同様の操作を行い、実施例2の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.22質量であった。<実施例3>実施例1の混練条件を変更し、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを17.7Nm、混練時間を20秒とした以外は、実施例1と同様の操作を行い、実施例3の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.23質量であった。<実施例4>実施例1の混練条件を変更し、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを18.3Nm、混練時間を15秒とした以外は、実施例1と同様の操作を行い、実施例4の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.73質量であった。<実施例5>実施例1の混練条件を変更し、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを19.4Nm、混練時間を10秒とした以外は、実施例1と同様の操作を行い、実施例5の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、4.89質量であった。<実施例6>透明樹脂BとマスターバッチAとを、質量比で75:25となるように混合し、上記混練装置内に投入した。混練条件は、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを15.1Nm、混練時間を60秒とし、溶融混練中の系内温度樹脂温度が245°Cを超えないように冷却しながら溶融混練を実施した。溶融混練後、室温まで冷却することにより、実施例6の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、7.57質量であった。<実施例7>実施例6の混練条件を変更し、回転数を2500rpm、最高せん断トルクを13.1Nm、混練時間を90秒とした以外は、実施例6と同様の操作を行い、実施例7の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.40質量であった。<実施例8>実施例6の混練条件を変更し、回転数を2750rpm、最高せん断トルクを12.1Nm、混練時間を40秒とした以外は、実施例6と同様の操作を行い、実施例8の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、7.12質量であった。<実施例9>実施例6の混練条件を変更し、回転数を2000rpm、最高せん断トルクを12.0Nm、混練時間を120秒とした以外は、実施例6と同様の操作を行い、実施例9の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、9.76質量であった。<実施例10>透明樹脂AとマスターバッチBとを、質量比で85:15となるように混合し、上記混練装置内に投入した。混練条件は、回転数を3000rpm、最高せん断トルクを9.8Nm、混練時間を45秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、実施例10の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.36質量であった。<実施例11>実施例10の混練条件を変更し、回転数を3000rpm、最高せん断トルクを10.0Nm、混練時間を20秒とした以外は、実施例10と同様の操作を行い、実施例11の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、5.22質量であった。<比較例1>実施例6の混練条件を変更し、高せん断応力を付加せずに、回転数を1500rpm、混練時間を90秒とした以外は、実施例6と同様の操作を行い、比較例1の透明樹脂組成物を得た。得られた透明樹脂組成物中のPMMA含有率は、16.13質量であった。<比較例2>マスターバッチを配合せず、透明樹脂Bのみを上記の混練装置内に投入し、高せん断応力を付加せずに溶融混練を実施した。混練条件は、回転数を100rpm、混練時間を120秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、比較例2の透明樹脂組成物を得た。<比較例3>上記の被覆樹脂を透明樹脂として用い、マスターバッチを配合せずに上記の混練装置内に投入し、高せん断応力を付加せずに溶融混練を実施した。混練条件は、回転数を100rpm、混練時間を120秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、比較例3の透明樹脂組成物を得た。<比較例4>透明樹脂Aに無機フィラーBを直接配合し、これらの質量比が85:15となるように混合して上記混練装置内に投入した。溶融混練は、高せん断応力を付加せずに実施した。混練条件は、回転数を100rpm、混練時間を300秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、比較例4の透明樹脂組成物を得た。<比較例5>透明樹脂Aに無機フィラーCを直接配合し、これらの質量比が85:15となるように混合して上記混練装置内に投入した。溶融混練は、高せん断応力を付加せずに実施した。混練条件は、回転数を100rpm、混練時間を300秒とした。溶融混練後、室温まで冷却することにより、比較例5の透明樹脂組成物を得た。<評価>[透明性]JISK7136に準拠の方法により、スガ試験機製ヘーズメーターHZ-2を用いて、各実施例及び比較例で得た透明樹脂組成物の透明度ヘーズ値の測定を実施した。[曲げ弾性率]JISK7171に準拠の方法により、Instron製万能材料試験機5560を用いて、実施例5及び比較例2で得た透明樹脂組成物の曲げ弾性率の測定を実施した。[線膨張係数]JISK7197に準拠の方法により、エスアイアイナノテクノロジー製TMASS/6300を用いて、実施例5及び比較例2で得た透明樹脂組成物の線膨張係数の測定を実施した。[アイゾット衝撃値]JISK7110に準拠の方法により、東洋精機製JISL-Dを用いて、実施例5及び比較例2、3で得た透明樹脂組成物の線膨張係数の測定を実施した。各実施例及び比較例で得られた透明樹脂組成物の組成及び評価結果を表1及び表2に示す。なお、表1中のドメインサイズとはドメインの平均粒径を意味し、TEM観察して得られたTEM画像の所定範囲内に存在する各ドメインの粒径長径を推測し、その算術平均値をドメインの平均粒径とした。その結果、ドメインの平均粒径が300nm以下のものをA、300nmより大きく800nm以下のものをB、800nmより大きいものをCとした。図4は、実施例1~9及び比較例1で得た透明樹脂組成物のPMMA含有率と透明度ヘーズ値との関係を示す図である。この図4から明らかであるように、透明樹脂組成物中の被覆樹脂PMMAの含有率が10質量以下である実施例1~9によれば、PMMA含有率が10質量を超える比較例1に比して大幅にヘーズ値が低下し、高い透明性が得られることが確認された。また、表1及び図4から、PMMA含有率が5以下で最も低い実施例5によれば、最も小さいドメインサイズと、最も低いヘーズ値が得られ、特に透明性の高い透明樹脂組成物が得られることが分かった。図5は、実施例1~9の結果に基づいて、最高せん断トルクとPMMA含有率との関係を示す図である。この図5では、最高せん断トルクが高くなるにつれて、透明樹脂組成物中のPMMA含有率が低くなることが分かる。従って、溶融混練時に使用する混練装置の最高せん断トルクを高くすることにより、透明性の高い透明樹脂組成物が得られることが分かった。図6は、実施例5及び比較例2で得た透明樹脂組成物の曲げ弾性率を示す図である。この図6から明らかであるように、実施例5によれば、PC樹脂そのものである比較例2に比して、曲げ弾性率が大幅に向上することが分かった。図7は、実施例5及び比較例2で得た透明樹脂組成物の線膨張係数を示す図である。この図7から明らかであるように、実施例5によれば、PC樹脂そのものである比較例2に比して、線膨張係数が大幅に低減し、寸法安定性が大幅に向上することが分かった。図8は、実施例5及び比較例2、3で得た透明樹脂組成物のアイゾット衝撃値を示す図である。この図8から明らかであるように、実施例5によれば、PC樹脂そのものである比較例2に比して耐衝撃性は低下するものの、PMMA樹脂そのものである比較例3に比して高い耐衝撃性を確保できていることが分かった。図9は、実施例5に係る透明樹脂組成物のTEM画像である。図9において、黒い部分が無機フィラー粒子又はその集合物であり、その平均粒径は200nm以下であることが分かった。また、有機物である被覆樹脂については、無機フィラー粒子ほどはっきりとは確認できないものの、少なくともドメインの平均粒径が可視光の波長範囲の上限以下、即ち800nm以下であることが確認された。また、表4の実施例10、11と比較例4、5とを比較すれば明らかであるように、PC樹脂に無機フィラーを直接分散させると完全に不透明になる場合であっても、本発明の製造方法によれば、大幅にヘーズ値を低減でき、透明性を向上できることが確認された。より具体的には、本発明の製造方法によれば、高い透明性ヘイズ値40以下、特に好ましいものであれば10以下、高い曲げ弾性率2.5GPa以上、小さい線膨張係数60ppm以下及び高い耐衝撃性5KJ/m2を具備する透明樹脂組成物が得られることが確認された。