"初充電が完了した複数の単電池を列置し,前記複数の単電池を纏めて第1の温度まで昇温させる昇温ステップと,前記昇温ステップ後に,前記複数の単電池を第1の基準時間が経過するまで前記第1の温度のままエージングを行う高温エージングステップと,前記第1の基準時間が経過した後に,前記複数の単電池を纏めて前記第1の温度よりも低い第2の温度まで冷却する冷却ステップと,前記冷却ステップの後に,第2の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第2の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと,前記第2の基準時間が経過した後,前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと,前記測定ステップの後に,その測定値に基づいて前記複数の単電池個々に良品か否かを判定する判定ステップと,を含む二次電池の製造方法において,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記複数の単電池の列置方向に直交する直交方向に気流を形成し,その気流によるエアーを,前記複数の単電池の各単電池間に設けられた隙間に均等に通すことを特徴とする二次電池の製造方法。請求項1に記載する二次電池の製造方法において,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,各単電池の前記直交方向の一方の端部側に他方の端部側と比較して負圧になる負圧領域を形成することを特徴とする二次電池の製造方法。請求項1または請求項2に記載する二次電池の製造方法において,前記複数の単電池を拘束治具によって拘束する拘束ステップを含み,前記昇温ステップでは,前記拘束治具によって前記複数の単電池を拘束した状態で前記複数の単電池を昇温し,前記冷却ステップでは,前記拘束治具によって前記複数の単電池を拘束した状態で前記複数の単電池を冷却することを特徴とする二次電池の製造方法。請求項3に記載する二次電池の製造方法において,前記拘束治具は,前記複数の単電池の各単電池の間に挟み込むスペーサを有し,前記スペーサには,一方向に貫通する溝部があり,前記拘束ステップでは,前記単電池の側面と前記スペーサの溝部とを対向させ,前記単電池間に前記一方向に貫通する通風路を形成し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記通風路に前記エアーを通すことを特徴とする二次電池の製造方法。請求項4に記載する二次電池の製造方法において,前記拘束ステップでは,前記スペーサの溝部を,前記単電池の側面のうち,前記単電池の発電要素と非対向の領域に配置することを特徴とする二次電池の製造方法。請求項1または請求項2に記載する二次電池の製造方法において,前記複数の単電池の各単電池を,仕切り板によって収容エリアが前記列置方向に区切られたパレットに収容する収容ステップを含み,前記昇温ステップでは,前記パレットに前記複数の単電池が収容された状態で前記複数の単電池を昇温し,前記冷却ステップでは,前記パレットに前記複数の単電池が収容された状態で前記複数の単電池を冷却し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記複数の単電池が前記パレットに収容された状態で,前記複数の単電池の各単電池の側面と前記仕切り板との間のスペースに前記エアーを通すことを特徴とする二次電池の製造方法。請求項6に記載する二次電池の製造方法において,前記仕切り板は,エアー供給源からエアーの供給を受けるエアー供給管と,前記エアー供給管に供給されたエアーである供給エアーを前記直交方向に吐出するノズルとを有し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記ノズルから前記供給エアーを吐出することで,前記スペースに前記エアーを通すことを特徴とする二次電池の製造方法。請求項7に記載する二次電池の製造方法において,前記仕切り板のノズルは,前記仕切り板の前記直交方向の下流側に位置することを特徴とする二次電池の製造方法。請求項7に記載する二次電池の製造方法において,前記仕切り板のノズルは,前記仕切り板の前記直交方向の上流側に位置することを特徴とする二次電池の製造方法。初充電が完了した複数の単電池を列置し,前記複数の単電池を纏めて第1の温度まで昇温させる昇温ステップと,前記昇温ステップ後に,前記複数の単電池を第1の基準時間が経過するまで前記第1の温度のままエージングを行う高温エージングステップと,前記第1の基準時間が経過した後に,前記複数の単電池を纏めて前記第1の温度よりも低い第2の温度まで冷却する冷却ステップと,前記冷却ステップの後に,第2の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第2の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと,前記第2の基準時間が経過した後,前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと,前記測定ステップの後に,その測定値に基づいて前記複数の単電池個々に良品か否かを判定する判定ステップと,を含む二次電池の製造方法において,前記昇温ステップでは,前記複数の単電池の各々の温度履歴が均等になるように加熱し,前記冷却ステップでは,前記複数の単電池の各々の温度履歴が均等になるように冷却することを特徴とする二次電池の製造方法。しかしながら,前記した従来の技術には,次のような問題があった。すなわち,二次電池の短絡検査に時間がかかる。例えば,LiNiCoMnO2微粒子および導電材を正極材料とし,黒鉛を負極材料とするリチウムイオン二次電池では,電極材料や電解液の性能維持の観点から,常用電圧が3.0V~4.1Vに設定される。このようなリチウムイオン二次電池は,満充電の状態において,正極と負極の電位はそれぞれ水素基準電位に対し,1.1V,-3.0V付近となっている。前述のリチウムイオン二次電池の製造過程においては,金属異物が混入することがある。この金属異物が電池内部で溶解あるいは析出することで微小短絡を引き起こす。具体的に,金属異物としては,鉄系および銅系の金属が考えられ,イオン化傾向はそれぞれ-0.44V,0.34Vとなっている。このことから,それらの金属異物が電池内部に混入した場合には,正極にて溶解し,負極にて金属として析出することで,電池内部に微小な短絡が発生する。このような電池内部の微小短絡は,リチウムイオン二次電池以外の電池であっても起こりえる。従来の二次電池の製造過程では,被検二次電池の初充電後,前述した高温エージングが実施されている。そして,高温エージング後に被検二次電池を冷却し,その後に短絡検査としてさらに常温環境下で所定時間保管する低温エージングを実施している。そして,常温での保管前後の電池電圧差を測定し,その電圧変化量が許容範囲から外れた場合には不良と判定している。しかし,短絡による電圧低下量は,容量の大きい電池にとっては極僅かである。一方で,高温エージング後の二次電池には,短絡以外の要因として,高温エージング時の単電池の温度ばらつきによって,良品であったとしても電圧降下量にばらつきが生じている。そのため,短絡を起こしてる不良電池と良品電池とを明確に切り分けるには,個々の電池に対して高温エージング直後の電圧値を測定し,その後,10日を超えるような長時間の低温エージングを行った後の電圧値を測定し,両測定値を比較して短絡の有無を判定している。本発明は,前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは,二次電池の短絡を短時間で検知することが期待できる二次電池の製造方法を提供することにある。この課題の解決を目的としてなされた二次電池の製造方法は,初充電が完了した複数の単電池を列置し,前記複数の単電池を纏めて第1の温度まで昇温させる昇温ステップと,前記昇温ステップ後に,前記複数の単電池を第1の基準時間が経過するまで前記第1の温度のままエージングを行う高温エージングステップと,前記第1の基準時間が経過した後に,前記複数の単電池を纏めて前記第1の温度よりも低い第2の温度まで冷却する冷却ステップと,前記冷却ステップの後に,第3の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第2の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと,前記第3の基準時間が経過した後,前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと,前記測定ステップの後に,その測定値に基づいて前記複数の単電池個々に良品か否かを判定する判定ステップとを含む二次電池の製造方法において,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記複数の単電池の列置方向に直交する直交方向に気流を形成し,その気流によるエアーを,前記複数の単電池の各単電池間に設けられた隙間に均等に通すことを特徴としている。本発明の二次電池の製造方法では,初充電が完了した複数の単電池を,列置した状態で昇温させる。この昇温時,高温環境下で,列置方向に直交する直交方向に気流を形成し,その気流によるエアーを,各単電池間の隙間に均等に通す。これにより,各単電池は,温度履歴が全て均等になるように加熱される。その後,第1の基準時間が経過するまでの間,高温エージングを行う。本発明では,各単電池の温度バラツキが小さい状態で高温エージングを行うことから,高温エージング時の電圧降下量のバラツキも小さい。その後,各単電池を冷却する。この冷却時も,冷温環境下で,各単電池間を通り抜ける気流を形成し,複数の単電池全てが均等な温度履歴となるように冷却する。その後,各単電池の電池電圧が揃えられた状態で,それらの単電池に対して低温エージングを開始する。そして,低温エージングが終了した後,各単電池の電池電圧を測定し,その測定値に基づいて単電池個々の良否を判定する。すなわち,本発明の二次電池の製造方法では,低温エージングによる短絡検査を開始するまでの,各単電池の温度履歴が均等であり,各単電池の電圧降下量のバラツキが小さい。つまり,低温エージング開始時の電池電圧のばらつきが小さくなる。その結果,従来のように高温エージング後の電池電圧のばらつきと区別できるようになるまでの長期間のエージングが必要なく,短絡による自己放電量が少ない段階であっても,短絡が生じている単電池を区別することが期待できる。従って,短絡検査の時間短縮を図ることができる。また,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,各単電池の前記直交方向の一方の端部側に他方の端部側と比較して負圧になる負圧領域を形成するとよい。各単電池の一方の端部側を他方の端部側よりも負圧にすることで,各単電池の他方の端部側から一方の端部側に向かう気流を形成することができる。また,本発明の二次電池の製造方法は,前記複数の単電池を拘束治具によって拘束する拘束ステップを含み,前記昇温ステップでは,前記拘束治具によって前記複数の単電池を拘束した状態で前記複数の単電池を昇温し,前記冷却ステップでは,前記拘束治具によって前記複数の単電池を拘束した状態で前記複数の単電池を冷却するとよい。複数の単電池を拘束した状態で昇温ないし冷却を行うことで,より実使用状態に即して電池反応を促進させることができる。具体的に,前記拘束治具は,前記複数の単電池の各単電池の間に挟み込むスペーサを有し,前記スペーサには,一方向に貫通する溝部があり,前記拘束ステップでは,前記単電池の側面と前記スペーサの溝部とを対向させ,前記単電池間に前記一方向に貫通する通風路を形成し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記通風路に前記エアーを通すとよい。この構成により,簡易な構成で,単電池間にエアーを通すことができる。また,前記拘束ステップでは,前記スペーサの溝部を,前記単電池の側面のうち,前記単電池の発電要素と非対向の領域に配置するとよい。すなわち,溝部を発電要素と対向させると,溝部に対向する領域とそれ以外の領域とで圧力差が生じ,電池反応にばらつきが生じるおそれがある。そのため,溝部を発電要素と非対向にすることで,電池反応の安定化が期待できる。また,本発明の二次電池の製造方法は,前記複数の単電池の各単電池を,仕切り板によって収容エリアが前記列置方向に区切られたパレットに収容する収容ステップを含み,前記昇温ステップでは,前記パレットに前記複数の単電池が収容された状態で前記複数の単電池を昇温し,前記冷却ステップでは,前記パレットに前記複数の単電池が収容された状態で前記複数の単電池を冷却し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記複数の単電池が前記パレットに収容された状態で,前記複数の単電池の各単電池の側面と前記仕切り板との間のスペースに前記エアーを通すとよい。この構成であっても,単電池間にエアーを通すことができる。具体的に,前記仕切り板は,エアー供給源からエアーの供給を受けるエアー供給管と,前記エアー供給管に供給されたエアーである供給エアーを前記直交方向に吐出するノズルとを有し,前記昇温ステップおよび前記冷却ステップでは,前記ノズルから前記供給エアーを吐出することで,前記スペースに前記エアーを通すとよい。仕切り板から供給エアーを直交方向に吐出することで,その供給エアーに起因してスペース内に外気が取り込まれ,スペース内に直交方向の気流を発生させることができる。さらに,エアー供給管への供給エアーの供給量に対し,取り込まれる外気の量が多く,単電池を通り抜けるエアーを効率よく発生させることができる。また,前記仕切り板のノズルは,前記仕切り板の前記直交方向の下流側に位置するとよい。ノズルが直交方向すなわち気流が流れる方向の下流側に位置することで,上流側からスペース内に吸い込まれるエアーが通り抜ける。よって,冷却に好適である。一方,前記仕切り板のノズルは,前記仕切り板の前記直交方向の上流側に位置してもよい。ノズルが直交方向の上流側に位置することで,上流側からスペース内に吸い込まれるエアーがノズルから出力された高圧の供給エアーと合流し,スペース内に圧縮率の高いエアーが通り抜ける。よって,昇温に好適である。また,本発明は,初充電が完了した複数の単電池を列置し,前記複数の単電池を纏めて第1の温度まで昇温させる昇温ステップと,前記昇温ステップ後に,前記複数の単電池を第1の基準時間が経過するまで前記第1の温度のままエージングを行う高温エージングステップと,前記第1の基準時間が経過した後に,前記複数の単電池を纏めて前記第1の温度よりも低い第2の温度まで冷却する冷却ステップと,前記冷却ステップの後に,第2の基準時間が経過するまで前記複数の単電池を前記第2の温度のまま前記単電池のエージングを行う低温エージングステップと,前記第2の基準時間が経過した後,前記複数の単電池の各々の電池電圧を測定する測定ステップと,前記測定ステップの後に,その測定値に基づいて前記複数の単電池個々に良品か否かを判定する判定ステップとを含む二次電池の製造方法において,前記昇温ステップでは,前記複数の単電池の各々の温度履歴が均等になるように加熱し,前記冷却ステップでは,前記複数の単電池の各々の温度履歴が均等になるように冷却することを特徴とする二次電池の製造方法を含んでいる。本発明によれば,二次電池の短絡を短時間で検知することが期待できる二次電池の製造方法が実現される。以下,本発明にかかる二次電池を具体化した実施の形態について,添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお,以下の形態では,ハイブリッド自動車に車載されるリチウムイオン二次電池に本発明を適用する。[リチウムイオン二次電池の構成]始めに,電池ユニットを構成するリチウムイオン二次電池100について,図1を参照しつつ説明する。本形態のリチウムイオン二次電池100は,図1に示すように,発電要素60と,発電要素60を収容し,リチウムイオン単電池100の外殻を形成する角型の外装部50とを有する密閉角型の二次電池である。図1は,外装部50を透視した状態を示している。以下の説明では,説明の便宜上,外装部50の幅方向図1中のX方向を幅方向,外装部50の高さ方向図1中のY方向を高さ方向,外装部50の奥行き方向図1中のZ方向を列置方向とする。外装部50は,容器となる電池ケース10と,電池ケース10の開口部を封止する封口蓋20とを有している。電池ケース10は,アルミニウム,アルミニウム合金,めっき鋼板,ステンレス鋼板等の金属材からなる。封口蓋20は,アルミニウム,めっき鋼板,ステンレス鋼板等の金属材からなる。電池ケース10や封口蓋20に利用する金属材は,成形が容易であって,剛性があるものであればよい。外装部50の内側全面には,不図示の絶縁フィルムが貼付されている。電池ケース10は,有底矩形の箱体,すなわち上面が開口した直方体をなしている。電池ケース10は,発電要素60を収納しており,矩形板状の封口蓋20にてその開口部を塞ぐことによって発電要素60を密封をしている。具体的に,外装部50は,電池ケース10と封口蓋20とがレーザ溶接によって一体となっている。封口蓋20には,封口蓋20を貫通し,封口蓋20から外装部50の外側に向けて突出する正極集電端子31および負極集電端子32が取り付けられている。正極集電端子31の封口蓋20への取り付け箇所には,樹脂製の絶縁部材33が介在し,正極集電端子31と封口蓋20とを絶縁している。同様に,負極集電端子32の封口蓋20への取り付け箇所には,樹脂製の絶縁部材34が介在し,負極集電端子32と封口蓋20とを絶縁している。また,封口蓋20には,封口蓋20を貫通する注液孔24が設けられており,その注液孔24から電解液が注入される。また,封口蓋20には,矩形板状の安全弁23も溶接されている。発電要素60は,帯状の正極板61と,同じく帯状の負極板62とを,ポリエチレンからなるセパレータを挟んで捲回し,扁平状にしたものである。正極板61は,アルミ箔の両面に不図示の正極活物質層を担持している。この正極活物質層には,例えば,正極活物質例えば,LiNi13Mn13Co13O2,導電剤のアセチレンブラック,結着剤のポリフッ化ビニリデンPVdF,分散剤のポリビニルピロリドンPVPが含まれる。また,負極板62は,銅箔の両面に不図示の負極活物質層を担持している。この負極活物質層には,例えば,グラファイトおよび結着剤が含まれる。また,不図示の電解液は,エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCとジメチルカーボネートDMCとを混合した混合有機溶媒に,溶質として6フッ化リン酸リチウムLiPF6を添加し,リチウムイオンを1mol/lの濃度とした有機電解液である。なお,正極板61,正極活物質層,負極板62,負極活物質層,電解液に利用される物質は一例であり,一般的にリチウムイオン電池に利用されるものを適宜選択すればよい。正極板61は,クランク状に屈曲した板状の正極集電端子31と接合され,負極板62は,同じくクランク状に屈曲した板状の負極集電端子32と接合されている。具体的に,正極集電端子31は,発電要素60の幅方向の一方の端部に露出する正極板61と接合している。一方,負極集電端子32は,発電要素60の幅方向の他方の端部に露出する負極板62と接合している。[リチウムイオン二次電池の製造方法][第1の形態]続いて,前述したリチウムイオン二次電池100の製造方法について,単電池作製後の検査工程に着目して説明する。図2は,第1の形態にかかるリチウムイオン二次電池100の製造手順を示すフローチャートである。リチウムイオン二次電池100の製造手順では,先ず,リチウムイオン二次電池100単体を作製するS01。S01では,例えば,発電要素60を電池ケース10内に収容し,封口蓋20を電池ケース10の開口部に溶接して,発電要素60を外装部50内に封止する。その後,注液口24から外装部50内に電解液を注入し,その電解液が発電要素60内に浸透まで所定時間保管する。これにより,リチウムイオン二次電池100の単電池以下,リチウムイオン単電池100とするが作製される。作製後のリチウムイオン単電池100に対しては,外観検査が行われ,不良品が取り除かれる。次に,S01で作製したリチウムイオン単電池100に対して,初充電を行うS02。具体的にS02では,電池使用上限電圧本形態では,例えば4.10Vまで定電流定電圧で充電を行う。なお,S02では,リチウムイオン単電池100の充電は,個々に行ってもよいし,複数個を纏めて行ってもよい。リチウムイオン単電池100は,初充電が完了した状態では,電極の活物質量や密度のばらつき,発電要素60を拘束する拘束力のばらつき等により,電解液の浸透度合,充電によって発生するガスの抜け具合,リチウムイオンのインターカレーション度合,SEI皮膜の形成度合等にばらつきが生じる。そのため,初充電が完了した後,高温環境下でエージングを実施することにより,拡散を主とする電池反応を促進させ,安定化を図る。具体的には,先ず,リチウムイオン単電池100を加熱する準備として,複数のリチウムイオン単電池100を組み合わせ,各リチウムイオン単電池100を拘束した状態にするS03,拘束ステップの一例。リチウムイオン単電池100を拘束することで,各リチウムイオン単電池100にとって実装状態に近い環境となる。各リチウムイオン単電池100を拘束状態とする方法としては,例えば,図3に示すように,複数のリチウムイオン単電池100を収容する矩形ケース71と,矩形ケース71内に位置し,矩形ケース71の一方の端部から他方の端部に向けて拘束力を付与する拘束力付与プレート73とを有する拘束治具70を利用する。具体的には,リチウムイオン単電池100を,図3に示したように,拘束治具70の矩形ケース71内に列置する。隣り合うリチウムイオン単電池100,100間には,難燃性の樹脂スペーサ75が挿入される。この状態で,拘束力付与プレート73が,羽根やネジ締め等によってリチウムイオン単電池100側に付勢される。これにより,矩形ケース71内に配置された各リチウムイオン単電池100に均等に列置方向の拘束力が付与される。また,隣り合うリチウムイオン単電池100,100間に挿入される樹脂スペーサ75は,図4に示すように厚さ方向リチウムイオン単電池100と組み合わされた場合の列置方向に掘り下げられた溝76を有している。この溝76は,高さ方向の上端から下端まで,高さ方向に縦断するように形成されている。また,この溝76は,幅方向の両端側であってその両面に存在し,合計4箇所に形成されている。図5は,リチウムイオン単電池100と樹脂スペーサ75とを組み合わせた状態を示している。樹脂スペーサ75の溝76は,幅方向においてリチウムイオン単電池100内の発電要素60よりも外側に配置される。そのため,リチウムイオン単電池100が拘束された状態では,溝76と発電要素60とは非対向である。上述したように,溝76が形成されている箇所では,リチウムイオン単電池100と接触しておらず,リチウムイオン単電池100は加圧されない。一方で,樹脂スペーサ75のうち,幅方向において溝76,76間の平面78は,リチウムイオン単電池100と接触しており,リチウムイオン単電池100を加圧する。すなわち,リチウムイオン単電池100のうち,加圧が必要なのは発電要素60であり,樹脂スペーサ75は,幅方向において発電要素60と対向する範囲を加圧する。そして,樹脂スペーサ75の溝76は,発電要素60の加圧に必要がない部位,すなわち発電要素60と非対向の範囲に配置される。さらに,リチウムイオン単電池100と樹脂スペーサ75とを組み合わせた状態では,リチウムイオン単電池100の電池ケース10と樹脂スペーサ75の溝76とによって囲まれた空隙77が形成される。この空隙77は,溝76が樹脂スペーサ75の高さ方向に縦断していることから,樹脂スペーサ75の高さ方向の一方の側から他方の側に抜ける通風路以下,空隙77を通風路77とするとなる。S03でのリチウムイオン単電池100の拘束後,拘束状態のリチウムイオン単電池100群を加熱室に収容し,第1の温度本形態では,例えば60°Cまでそれら複数のリチウムイオン単電池100を同時に昇温させるS04,昇温ステップの一例。加熱時間としては,10~15分程度である。また,本形態の加熱室は,リチウムイオン単電池100の高さ方向の一方の側のスペースを他方の側と比較して負圧にする負圧発生装置80を有している。具体的に,本形態の負圧発生装置80は,図6に示すように減圧ファン81と,気密性導風ダクト82とを備えている。そして,リチウムイオン単電池100群を拘束した拘束治具70を気密性導風ダクト82の入口に配置し,減圧ファン81を気密性導風ダクト82の出口に設置する。これにより,気密性導風ダクト82内の領域83が密閉空間となる。この状態から,減圧ファン81が駆動されることで,領域83内のエアーが減圧ファン81に取り込まれる。その結果,気密性導風ダクト82内の領域83の圧力が下がり,気密性導風ダクト82の内側領域83が気密性導風ダクト82の外側と比較して負圧になる。すなわち,負圧発生装置80によって,リチウムイオン単電池100の高さ方向の一方の側に負圧領域83が形成される。なお,減圧する手段としては,減圧ファン81の他,真空ポンプ等の他の手段であってもよい。一方,上述したように拘束治具70に拘束された状態のリチウムイオン単電池100群には,高さ方向に貫通する通風路77が形成されている。そのため,気密性導風ダクト82内の領域83が負圧になると,通風路77の一方の端部と他方の端部とに圧力差が生じる。その結果,通風路77内に外気が取り込まれ,取り込まれた外気が負圧の領域83に吐き出される。すなわち,通風路77に高温エアーが通ることになる。この通風路77は,リチウムイオン単電池100,100間に均一に形成されており,拘束治具70によって拘束された全リチウムイオン単電池100は,拘束状態のまま均一の温度制御を受ける。図7は,A減圧ファン81を駆動させ,領域83を負圧にして各リチウムイオン単電池100を昇温させた際の温度履歴と,B減圧ファン81を駆動せず,領域83を他の領域と同圧として各リチウムイオン単電池100を昇温させた際の温度履歴とを示している。図7中の複数本のリチウムイオン単電池の温度は,拘束治具70に同時に拘束された各リチウムイオン単電池の温度を示している。図7に示すように,拘束治具70に拘束された各リチウムイオン単電池100は,AおよびBともに,目標温度に至るまでの温度履歴に違いがあることがわかる。すなわち,図7Aに示すように,領域83を負圧にし,通風路77に高温エアーを通した場合には,拘束治具70に拘束された各リチウムイオン単電池100が略同等の温度履歴となる。一方,図7Bに示すように,領域83を負圧とせず,通風路77に高温エアーを通さなかった場合には,各リチウムイオン単電池100の温度履歴にばらつきがある。例えば列置方向の端部に位置するリチウムイオン単電池100と,列置方向の中央部に位置するリチウムイオン単電池100とでは,目標温度に到達するまでの時間が異なる。この結果から,本形態のように拘束状態のリチウムイオン単電池100,100間に均等に高温エアーを通すことで,拘束治具70に拘束された全リチウムイオン単電池100が均等な温度履歴となることがわかる。また,本形態では,リチウムイオン単電池100,100間に高温エアーを通すことでリチウムイオン単電池100が積極的に加熱されることから,各リチウムイオン単電池100が早期に目標温度に到達することもわかる。S04にて各リチウムイオン単電池100を第1の温度まで昇温させた後,拘束状態のまま,高温環境下でのエージング試験を開始するS05,高温エージングステップの一例。すなわち,リチウムイオン単電池100を第1の温度に維持した状態で,第1の基準時間本形態では,例えば10時間~30時間が経過するまで高温エージング室内に保管する。高温エージング中,顕著に電圧が低下したリチウムイオン単電池100については不良品として除去する。高温エージングを開始してから第1の基準時間が経過した後は,高温エージング室から各リチウムイオン単電池100を取り出す。そして,各リチウムイオン単電池100を冷却室に収容し,拘束状態のまま,第2の温度本形態では,例えば20°Cまで同時に冷却するS06,冷却ステップの一例。冷却時間としては,10~15分程度である。冷却室も,加熱室と同様に負圧発生装置80を有しており,リチウムイオン単電池100の高さ方向の一方の側に負圧の領域83を形成する。これにより,S04と同様に,通風路77に冷温エアーを通しつつ各リチウムイオン単電池100を冷却する。つまり,拘束治具70に拘束された複数のリチウムイオン単電池100が均等な温度履歴となるように冷却する。図8は,A減圧ファン81を駆動させ,領域83を負圧にして各リチウムイオン単電池100を冷却した際の温度履歴と,B減圧ファン81を駆動せず,領域83を他の領域と同圧として各リチウムイオン単電池100を冷却した際の温度履歴とを示している。図8中の各リチウムイオン単電池の温度は,拘束治具70に同時に拘束された各リチウムイオン単電池の温度を示している。図8に示すように,拘束治具70に拘束された各リチウムイオン単電池100は,AおよびBともに,その目標温度に至るまでの過程に違いがあることがわかる。すなわち,図8Aに示すように,領域83を負圧にし,通風路77に冷温エアーを通した場合には,拘束治具70に拘束された各リチウムイオン単電池100が略同等の温度履歴となる。一方,図8Bに示すように,領域83を負圧とせず,通風路77に冷温エアーを通さなかった場合には,各リチウムイオン単電池100の温度履歴にばらつきがある。この結果から,本形態のように拘束状態のリチウムイオン単電池100,100間に均等に冷温エアーを通すことで,拘束治具70に拘束された全リチウムイオン単電池100が均等な温度履歴となることがわかる。また,本形態では,リチウムイオン単電池100,100間に冷温エアーを通すことでリチウムイオン単電池100が積極的に冷却されることから,各リチウムイオン単電池100が早期に目標温度に到達することもわかる。S06にて各リチウムイオン単電池100を冷却した後,各リチウムイオン単電池100について自己放電検査を実施し,各リチウムイオン単電池100内に短絡が生じているか否かを判定する。具体的に自己放電検査では,先ず,同時に検査を行う各リチウムイオン単電池100を,低温エージング室内で,冷却完了後から第2の基準時間本形態では,例えば1日~4日が経過するまで保管するS07,低温エージングステップの一例。第2の基準時間が経過した後,各リチウムイオン単電池100を電池電圧を測定するS08,測定ステップの一例。図9は,自己放電検査における電池電圧の変化量の推移を示している。図9に示すように,リチウムイオン単電池100は,自己放電によって微小な電圧低下が生じる。このとき,リチウムイオン単電池100内に短絡が生じていた場合には,良品と比較して電圧低下量が大きくなる。次に,S08での測定結果から,各リチウムイオン単電池100に短絡が発生しているか否かを判定するS09,判定ステップの一例。例えば,S08での電圧値が閾値以下であれば短絡が発生していると判定する。あるいは同時に測定した全てのリチウムイオン単電池100から求められる正規分布から外れた場合には短絡が発生しているものと判定してもよい。S09による判定の結果,短絡が発生しているを判定されたリチウムイオン単電池100は,不良品として取り除かれる。そして,残ったリチウムイオン単電池100が良品として出荷される。なお,前述したリチウムイオン二次電池100の製造方法は,あくまでも単電池を製造する方法である。製造後のリチウムイオン単電池100は,その後,同じように製造された複数のリチウムイオン単電池100と組み合わされ,直列に接続されて電池ユニットとなる。そして,市場投入時には,電池ユニットとして,電気自動車やハイブリッド車に車載される。リチウムイオン単電池100の製造工程においては,S04からS06までのステップに各リチウムイオ単電池100の温度履歴にばらつきがあると,各リチウムイオ単電池100の電池電圧のばらつきが大きくなる。そのため,S04での昇温時ないしS06での冷却時にリチウムイオン単電池100,100間にエアーを通さない場合従来の形態の場合,冷却後の段階で電圧ばらつきが大きい。この場合,内部短絡による電圧低下量と良品の電圧低下量との差が,冷却後の電圧ばらつきよりも大きくなって,内部短絡を明確に区別できるまでに,10日を超えるような長時間の自己放電が必要となる。一方で,本形態では,S04からS06までの温度履歴のばらつきを解消しており,電圧ばらつきのばらつき幅が小さい。そのため,内部短絡による電圧低下量と良品の電圧低下量との差が,冷却後の電圧ばらつきよりも大きくなるまでの時間が短く,短時間であっても内部短絡を明確に区別できる。図10は,低温エージング時の,各リチウムイオン単電池100の電圧降下量の標準偏差を,本形態と従来の形態とで比較したグラフである。図10に示すように,従来は標準偏差の値が大きくつまり電圧降下量のばらつきが大きく,正規分布から外れる短絡品と区別するためには長時間のエージングが必要となる。一方で,本形態では,従来と比較して標準偏差が小さくつまり電圧降下量のばらつきが小さく,短時間のエージングであっても,正規分布から外れた短絡品を見つけ出すことが可能になる。そのため,従来と比較して,自己放電検査におけるS08の保管時間が短縮され,結果としてリチウムイオン単電池100の製造時間の短縮化が図られる。以上詳細に説明したように第1の形態では,拘束状態の各リチウムイオン単電池100に形成される通風路77にエアーを通しながらS04での昇温およびS06での冷却を行っており,拘束状態のリチウムイオン単電池100全てで均等な温度履歴となる。このように,各リチウムイオン単電池100の温度履歴を揃えることで,電池電圧の降下量が均等になり,S07での低温エージングによる短絡検査を開始する前の電池電圧が揃えられる。そのため,従来のように高温エージング後の電池電圧のばらつきと区別できるようになるまでの長期間のエージングが必要なく,短絡による自己放電量が少ない段階であっても,短絡が生じている単電池を区別することが期待できる。従って,短絡検査の時間短縮を図ることができる。なお,第1の形態では,負圧発生装置80によって通風路77の一方の側に負圧の領域83を形成し,リチウムイオン単電池100にエアーを通しているが,気流の形成方法はこれに限るものではない。例えば,負圧発生装置80の代わりに正圧発生装置を設け,通風路77の一方の側に正圧の領域83を形成してもよい。正圧の領域83であれば,通風路77内に,負圧の場合と逆向きの気流が形成される。この構成であっても,第1の形態と同等の温度制御を行うことができる。なお,正圧発生装置としては,例えば加圧ファンや高圧ポンプが適用可能である。[第2の形態]続いて,リチウムイオン二次電池100の別の製造方法について,単電池作製後の検査工程に着目して説明する。図11は,第2の形態にかかるリチウムイオン二次電池100の製造手順を示すフローチャートである。なお,第2の形態では,S02の初充電までの手順,S05の高温エージング,さらにはS07の低温エージング以降の手順については,第1の形態と同様である。第2の形態では,S02のリチウムイオン単電池100の初充電後,リチウムイオン単電池100を加熱する準備として,図12に示すように,複数の仕切り板92によって複数の収容スペース95に仕切られた搬送パレット91を用意する。隣り合う仕切り板92,92間の距離は,リチウムイオン単電池100の列置方向の長さよりも長い。この搬送パレット91に,複数のリチウムイオン単電池100を収容するS13,収容ステップの一例。搬送パレット91は,搬送パレット91内にエアーを供給する送風機構90を兼ねている。具体的に,送風機構90は,上述した搬送パレット91と,エアーの供給源となるエアー供給ファン93と,エアー供給ファン93から供給されたエアー以下,供給エアーとするを搬送パレット91内に導入するコネクタ94とを有している。なお,搬送パレット91の底面には,エアーの排出口不図示が設けられており,エアーが通り抜け可能になっている。図13は,搬送パレット91に,リチウムイオン単電池100が収容された状態を示している。仕切り板92には,図13に示すように,高さ方向の下側搬送パレット91の底面側にエアー供給管97が内蔵されている。エアー供給管97は,仕切り板92の幅方向の一方の端部から他方の端部へ横断するように設けられている。また,仕切り板92には,エアー供給管97内を流れる供給エアーを,収容スペース95内であって搬送パレット91の底面に向かって噴出するノズル99が設けられている。具体的に,ノズル99は,エアー供給管97の一部に設けられた開口部991と,その開口部991から流出したエアーを収容スペース95内であって搬送パレット91の底面にガイドするガイド流路992から構成される。搬送パレット91は,コネクタ94が装着されると,一旦,エアー供給管97に供給エアーが供給される。そして,ノズル99を介して,エアー供給管97内の供給エアーが収容スペース95内に供給される。なお,リチウムイオン単電池100の収容作業時は,コネクタ94が装着されておらず,エアー供給管97に供給エアーは供給されない。複数のリチウムイオン単電池100を搬送パレット91内に収容した後,搬送パレット91を加熱室に搬入し,第1の温度本形態では,例えば60°Cまで各リチウムイオン単電池100を同時に昇温させるS14,昇温ステップの一例。これにより,複数のリチウムイオン単電池100が纏めて加熱される。加熱時間としては,10~15分程度である。このリチウムイオン単電池100の加熱時,コネクタ94を搬送パレット91に装着する。これにより,エアー供給ファン93から供給エアーがエアー供給管97に導入され,仕切り板92のノズル99から高圧エアーが吐出される。ノズル99は,図14に示すように搬送パレット91の底面に向けて供給エアーを吐出しているため,これに伴って搬送パレット91の開口部側から収容スペース内95に高温雰囲気の外気が取り込まれる。これによって,搬送パレット91の収容スペース95内には,搬送パレット91の開口部から底面に向かって,すなわちリチウムイオン単電池100が収容スペース95内に収容された状態においてリチウムイオン単電池100の高さ方向に,気流が形成される。これにより,仕切り板92とリチウムイオン単電池100との間に高温エアーが流れることになる。この高温エアーが搬送パレット91に収容された全リチウムイオン単電池100に均等に流れることで,その結果として,全リチウムイオン単電池100が均等に加熱され,均等な温度履歴となる。この搬送パレット91内の気流形成時,エアー供給ファン93によって搬送パレット91に供給されるエアー量に対し,取り込む外気は最大10倍程度となる。そのため,エアーの利用効率が良い。なお,仕切り板92は,高さ方向の上側の端部が先細り形状になっている。このような形状になっていることで,高さ方向の上側の外気を収容スペース95内に取り込み易くなっている。なお,仕切り板92の高さ方向の下側の端部も同様に,先細り形状にして収容スペース95内のエアーを逃がし易くしてもよい。各リチウムイオン単電池100を第1の温度まで昇温させた後,搬送パレット91からコネクタ94を取り外し,搬送パレット91へのエアーの供給を停止する。そして,搬送パレット91を,高温エージング室に搬入する。その後,搬送パレット91が各リチウムイオン単電池100を収容した状態のまま,高温環境下でのエージング試験を開始するS05,高温エージングステップの一例。エージング時間については,第1の形態と同等でよい。高温エージング中,顕著に電圧が低下したリチウムイオン単電池100については不良品として排出する。S05での高温エージングが完了した後は,高温エージング室から搬送パレット91を搬出する。そして,搬送パレット91を冷却室に搬入し,第2の温度本形態では,例えば20°Cまで同時に冷却するS16,冷却ステップの一例。冷却時間としては,10~15分程度である。このリチウムイオン単電池100の冷却時,再度,搬送パレット91にコネクタ94を装着し,供給エアーの導入を再開する。すなわち,ノズル99からの供給エアーの噴出を再開する。これにより,搬送パレット91の開口部から冷温雰囲気の外気が取り込まれ,仕切り板92とリチウムイオン単電池100との間に冷温エアーが流れることになる。その結果,搬送パレット91に収容された各リチウムイオン単電池100が均等に冷却され,均等な温度履歴となる。S16にて各リチウムイオン単電池100を冷却した後,各リチウムイオン単電池100について自己放電検査を実施し,各リチウムイオン単電池100内に短絡が生じているか否かを判定するS07~S09。S07~S09の自己放電検査は,第1の形態と同様である。なお,本形態では,仕切り板92の高さ方向の底面側にエアー供給管97およびノズル99を設けているが,これに限るものではない。例えば,図15に示すように,仕切り板92の高さ方向の開口側にエアー供給管96およびノズル98を設けてもよい。このような場合であっても,図14と同様に仕切り板92とリチウムイオン単電池100との間に気流を形成することができる。なお,図15のように,搬送パレット91の開口部側に位置するノズル98から供給エアーを噴出することで,仕切り板92とリチウムイオン単電池100との間には,高圧の供給エアーと外気から取り込まれたエアーとが合流し,圧縮率が高いエアーが流れる。そのため,昇温向きの構造と考えられる。一方,図14のように,搬送パレット91の底面側に位置するノズル99からエアーを吐出することで,仕切り板92とリチウムイオン単電池100との間には,圧縮率が低いエアーが流れる。そのため,冷却向きの構造と考えられる。さらに,仕切り板92内に,搬送パレット91の開口部側と底面側との2箇所にノズルを設け,S14の昇温時には開口部側のノズルを利用し,S16の冷却時には底面側のノズルを利用するように供給エアーの供給先を切り換えてもよい。このように,昇温と冷却とで供給エアーの吐出位置を切り換えることで,より効率的な温度制御が期待できる。また,上述したS14からS16の工程において,搬送パレット91へのエアーの供給源となるエアー供給ファン93およびコネクタ94は,図16に示すように,加熱室および冷却室にそれぞれ設けられている。搬送パレット91は,加熱室,高温エージング室,冷却室の順に,搬送コンベア89上を搬送される。具体的に,搬送パレット91は,加熱室内に搬送されると,搬送パレット91にコネクタ94が装着され,エアー供給ファン93から供給エアーが供給される。高温エージング室に移動する際には,搬送パレット91からコネクタ94が取り外される。その後,搬送パレット91は,冷却室内に搬送されると,搬送パレット91にコネクタ94が再度装着され,エアー供給ファン93から供給エアーが供給される。なお,本形態の例図16では,エアー供給ファン93と搬送パレット91とが別体であり,搬送パレット91は移動先でエアー供給ファン93と結合されるが,これに限るものではない。例えば,エアー供給源となるファンを搬送パレット91に内蔵させてもよい。この場合,図17に示すように,搬送パレット91Aは,仕切り板92の他,エアー供給ファン93Aを有し,コネクタ94Aには,エアー供給ファン93Aを駆動するモータを内蔵する。図17の構成によれば,エアー供給源と搬送パレット91との間のエアー漏れの抑制,およびシール構造の簡略化が可能になる。一方,図16の構成によれば,搬送パレット91の構造をシンプルにできる。この他,図18に示すように,搬送パレット91Bとして,仕切り板92の他,エアー供給ファン93Bと,エアー供給ファン93Bを駆動するモータ930Bとを有する構造であってもよい。この場合,搬送コンベア89に電力供給線931Bを配置する。この電力供給線931Bからの電力によってモータ930Bが駆動される。なお,搬送パレット91Bがバッテリを内蔵していてもよい。図18の構成によれば,コネクタ94等の連結機構が不要になる。以上詳細に説明したように第2の形態では,搬送パレット91内の収容スペース95にエアーを通しながらS14での昇温ないしS16での冷却を行っており,第1の形態と同様に,搬送パレット91に収容されたリチウムイオン単電池100全てで均等な温度履歴となる。このように,各リチウムイオン単電池100の温度履歴を揃えることで,電池電圧の降下量が均等になり,S07での低温エージングによる短絡検査を開始する前の電池電圧が揃えられる。そのため,従来のように高温エージング後の電池電圧のばらつきと区別できるようになるまでの長期間のエージングが必要なく,短絡による自己放電量が少ない段階であっても,短絡が生じている単電池を区別することが期待できる。従って,短絡検査の時間短縮を図ることができる。なお,本実施の形態は単なる例示にすぎず,本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に,その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良,変形が可能である。例えば,リチウムイオン二次電池は,車載用に限らず,家電製品やパソコンに利用されるものであってもよい。また,二次電池はリチウムイオン二次電池に限るものではない。すなわち,ニッケル水素電池やニッカド電池等の二次電池でも本発明を適用できる。また,実施の形態では,高温エージングの際には気流を形成していないが,昇温時あるいは冷却時と同様に気流を形成し,昇温時から冷却時まで継続してリチウムイオン単電池100に気流を当ててもよい。また,実施の形態では,冷却の際に,リチウムイオン単電池100を冷却室に移動させているが,常温の状態で冷却してもよい。また,実施の形態では,リチウムイオン単電池100の高さ方向にエアーを通しているが,各リチウムイオン単電池100,100間で同等のエアーが通ればよく,エアーを通す方向は高さ方向に限るものではない。例えば,幅方向に通してもよい。また,温度ばらつきを抑制する技術としては,実施の形態の他,熱風を側面から当てる方法や,熱風源に接触させる方法や,液状の熱媒体に浸漬させる方法,高調波を利用する方法であってもよい。しかしながら,実施の形態のように複数のリチウムイオン単電池を拘束した状態は,均等な温度制御が難しくなることが予想される。すなわち,熱風を当てる方法は,拘束部材が障害となって熱風を均等に当てることが困難である。また,熱風源をリチウムイオン単電池に接触させると,仮にリチウムイオン単電池に短絡が発生している場合に,短絡による発熱の,類焼の危険を伴う。また,熱媒体に浸漬させる方法は,液による短絡や端子等の腐食が懸念される。また,高調波を利用する方法は,コイルからの距離によって温度がばらつくため,均等な温度制御には不向きである。そのため,拘束されたリチウムイオン単電池を均一に温度制御するには,第1の形態のような負圧発生装置80や,第2の形態のような搬送パレット91による通風が好適である。"