"内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受であって、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかである対象面は、直径10μm以上50μm以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが10μm以上200μm以下の間隔で形成され、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRaが0.1~0.2μmであり、スキューネスRskが-1.0~-0.2であり、クルトシスRkuが3~7であることを特徴とするころ軸受。前記対象面の表面から深さ10μm以下である表層部は、表面から深さ10μmを超えた芯部よりも硬い請求項1記載のころ軸受。前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用される請求項1または2記載のころ軸受。内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受の、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかからなる被処理面に対する表面処理工程を含むころ軸受の製造方法であって、前記表面処理工程として、前記被処理面に対して、モース硬度が6以上であり、直径が10μm以上100μm以下の球状粒子を投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程を行うことを特徴とするころ軸受の製造方法。前記ショットブラスト工程は、前記球状粒子として、真球状で、純度が99以上であるシリカ微粒子を用いて行う請求項4記載のころ軸受の製造方法。前記表面処理工程として、ショットブラスト工程を行った後に、ショットブラスト工程で生じた凸部を除去する凸部除去工程を行う請求項4または5記載のころ軸受の製造方法。前記凸部除去工程は、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行う請求項6記載のころ軸受の製造方法。請求項4~7のいずれか1項に記載のころ軸受の製造方法であって、前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用されるころ軸受の製造方法。特許文献1~8の方法には、自動車駆動系デファレンシャル、トランスミッション、トランスファーの回転軸を支持する円錐ころ軸受のトルク低減という点で、改善の余地がある。なお、特許文献9の自動車用トランスファーでは、円錐ころ軸受に代えて特定形状の複列アンギュラ玉軸受を用いることで対応している。この発明の課題は、自動車駆動系の回転軸を支持する円錐ころ軸受等のころ軸受のトルクを低減することである。上記課題を解決するために、この発明は、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受であって、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかである対象面は、直径10μm以上50μm以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが10μm以上200μm以下の間隔で形成され、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRaが0.1~0.2μmであり、スキューネスRskが-1.0~-0.2であり、クルトシスRkuが3~7であることを特徴とするころ軸受を提供する。この発明のころ軸受としては、前記対象面の表面から深さ10μm以下である表層部が、表面から深さ10μmを超えた芯部よりも硬いものが挙げられる。この発明のころ軸受としては、前記ころは円錐ころであり、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する用途で使用されるもの自動車駆動系用円錐ころ軸受が挙げられる。この発明はまた、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置されたころを備えたころ軸受の、前記内輪軌道面、外輪軌道面、ころの転動面、ころの端面、およびころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかからなる被処理面に対する表面処理工程を含むころ軸受の製造方法であって、前記表面処理工程として、前記被処理面に対して、モース硬度が6以上であり、直径が10μm以上100μm以下の球状粒子例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、鋼製粒子を投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程を行うことを特徴とするころ軸受の製造方法を提供する。前記ショットブラスト工程により、前記被処理面を、直径10μm以上50μm以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが10μm以上200μm以下の間隔で形成され、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRaが0.1~0.2μmであり、スキューネスRskが-1.0~-0.2であり、クルトシスRkuが3~7である状態にすることができる。前記ショットブラスト工程は、前記球状粒子として、真球状で、純度が99以上であるシリカ微粒子を用いて行うことが好ましい。前記表面処理工程として、ショットブラスト工程を行った後に、ショットブラスト工程で生じた凸部を除去する凸部除去工程を行うことが好ましい。前記凸部除去工程は、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行うことができる。前記くぼみは、開口部が円形であるため、開口部が線形や楕円形のくぼみと比較して、油溜まりとしての効果が高い。開口部が線形や楕円形のくぼみは、接触面積が小さい部分では油を排除しやすくなる。また、くぼみの開口部円の直径が10μm以上50μm以下であり、くぼみの設置間隔が10μm以上200μm以下であると、適度な油溜まりとなるため、前記くぼみが形成されている面は優れた油膜形成能力を有する。前記対象面くぼみが形成されている面は、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRaが0.1~0.2μmであり、スキューネスRskが-1.0~-0.2であり、クルトシスRkuが3~7であることで、これを満たさない場合と比較して、平面部とくぼみ油溜まりが共存する良好なプラトー面となるため、優れた油膜形成能力を有する。よって、この発明の円錐ころ軸受を自動車駆動系の回転軸を支持する用途で用いた場合には、低速域での駆動時においても滑り摩耗が低減されてトルクが低くなる。前記くぼみが形成されている面は、くぼみの開口部の割合が面積率で5~20となっていることが好ましい。また、前記くぼみが形成されている面は、くぼみの開口部の直径方向に沿ったラインにおいて、くぼみの合計直径が5~50の割合となっていることが好ましい。くぼみの面積率が20を超えると、くぼみ以外の面平滑面による荷重を支える作用および油膜形成作用が不十分となる。くぼみの合計直径割合が50を超えると、くぼみの周縁部の圧力が小さくなって油膜が形成されにくくなる。前記くぼみの深さは、1μm未満であると、初期摩耗によってくぼみでなくなる恐れが高く、5μmを超えると、くぼみに溜まった油が平滑面に移動して油膜を形成する能力が小さくなる。したがって、前記くぼみの深さは、最も浅い部分で1μm以上となっていて、最も深い部分で5μm以下となっていることが好ましい。前記構成のくぼみは、くぼみの形成面被処理面に対してガラスビーズを投射することで凹凸を形成するショットブラスト工程と、ショットブラスト工程で生じた凸部処理前の面より突出した部分を除去する凸部除去工程と、を有する方法で形成することができる。前記凸部除去工程は、研磨加工で行うこともできるが、弾性体と砥粒で形成された研磨粒子を前記ショットブラスト工程後の被処理面に衝突させて行うことが好ましい。ガラスビーズを投射するショットブラスト工程と前記研磨粒子の衝突による凸部除去工程を採用することで、被処理面が大きい場合や、被処理面の形状が複雑な場合でも、開口部が円形で大きさや深さ、設置間隔などが制御されたくぼみを簡単に形成することができる。前記ショットブラスト工程は、前記ガラスビーズとして、直径が10μm以上100μm以下の真球状で、モース硬度が6以上で、純度が99以上であるシリカ微粒子を用いて行うことができる。高炭素クロム軸受鋼二種SUJ2からなる素材に対して一般的な熱処理が施された内輪、外輪、円錐ころの場合、前記シリカ粒子を用いた投射を圧力1470kPa以下、処理時間20分以下で行った後に、前記研磨粒子の衝突による凸部除去工程を行うことで、前記構成のくぼみを形成することができる。また、この場合、凸部除去工程前の被処理面の表面粗さは、算術平均粗さRaで0.1μm程度にすることができる。そして、前記凸部除去工程により、最大粗さ高さRzを0.4~2.0μmにすることができる。なお、前記凸部除去工程を前記研磨粒子を衝突させる加工で行うと、加工後の平滑面くぼみ以外の面の高さが不均一になり易いのに対して、前記凸部除去工程をバレル加工で行うと、加工後の平滑面を均一な高さにすることができる。これにより、面圧が局所的に高くなることがなく、前記くぼみ形成面に均一な厚さの油膜が形成されるため、前記凸部除去工程をバレル加工で行う方が、前記研磨粒子を衝突させる加工で行うよりも、高いトルク低減効果が得られる。この発明は、また、内輪軌道面を有する内輪と、外輪軌道面を有する外輪と、前記両軌道面間に転動自在に配置された円錐ころを備え、自動車のデファレンシャル、トランスミッション、またはトランスファーの回転軸を支持する円錐ころ軸受であって、前記内輪軌道面、外輪軌道面、円錐ころの転動面、円錐ころの端面、および円錐ころの端面と接触する鍔面の少なくともいずれかに、直径10μm以上50μm以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが10μm以上200μm以下の間隔で形成されていることを特徴とする自動車駆動系用円錐ころ軸受を提供する。この発明のころ軸受によれば、ころの表面またはころと接触する面に特定のくぼみが形成されていることで、ころの表面に対する油膜形成能力が高いためトルクが低くなる。特に、自動車のデファレンシャルを構成するピニオン軸を支持する円錐ころ軸受は、トルクによる損失が大きいため、この発明の適用によりトルクが低減されることで高い燃費向上効果が得られる。以下、この発明の実施形態について説明する。[第1実施形態]図1の円錐ころ軸受10は、内輪軌道面1aを有する内輪1と、外輪軌道面2aを有する外輪2と、両軌道面1a,2a間に転動自在に配置された複数の円錐ころ3と、保持器4で構成されている。内輪1には、軸方向両端部に鍔部11,12を設けることにより、円錐ころ3の端面と接触する鍔面11a,12aが形成されている。図1の構造を有する円錐ころ軸受10として、呼び番号HTFR45-24内輪:45mm、外輪:95.25mm、最大幅:35mm、円錐ころの大径:13.779mmの円錐ころ軸受を試験用に作製した。内輪1、外輪2、円錐ころ3は、以下のようにして作製した。先ず、SUJ2からなる素材を各形状に加工した後、840°Cの混合ガス雰囲気Rxガスエンリッチガスアンモニアガスで3時間浸炭窒化処理した。次いで、油焼入れと焼戻しを行った。これにより、内輪1、外輪2、円錐ころ3の各表層部表面から250μmの深さまでの部分を、残留オーステナイト量が15~40体積の範囲となり、硬さがHRC62~67Hv746~900の範囲となるようにした。次に、円錐ころ3に対してガラスビーズを投射するショットブラスト工程を、以下の方法で行った。ショットブラスト装置としては、製品をかご状の容器に入れて、この容器を回転させながら、容器内にノズルからガラスビーズを投射するものを用いた。容器の入口が大きく開けてあり、この入口に投射ノズルの先端が配置されている。ガラスビーズとしては、溶融法により真球状に製造された、平均粒径が40μmで、モース硬度が6以上で、純度99以上のシリカSiO2粒子を用いた。溶融法は、原料粉末を入れた耐熱容器を2500°C程度のバーナーで加熱することにより、容器内の原料粉末を1100°Cまで加熱して溶融させて、球状化する方法である。ショットブラスト工程の条件としては、容器の回転速度を5rpmとし、円錐ころ3に対する投射圧力が600kPaとなる速度で投射し、投射時間を10分間とした。次に、この円錐ころ3に対する凸部除去工程を以下の方法で行った。研磨粒子として、直径1mmのゴムアクリロブタジエンゴム粒子の表面に、平均粒径が10μmのダイヤモンド砥粒が接着されているものを用意した。この研磨粒子のダイヤモンド砥粒の含有率は5質量である。この研磨粒子を、エアー式ブラスト装置を用い、ショットブラスト工程後の円錐ころ3の各面に対して斜め10~60度に衝突させた。エアブラスト条件としては、エアー圧力を0.4MPaとし、ノズルとワークとの間隔を150mmとした。また、処理時間は、サンプル毎に3~12分の間で変化させた。サンプルNo1~4については、前述の方法でショットブラスト工程と凸部除去工程を行った後に、円錐ころ3の表面状態を測定し、最大粗さ高さRZと、くぼみの開口部の寸法と、くぼみの間隔を調べた。また、ショットブラスト工程と凸部除去工程を行わず、バレル工程を行った円錐ころ3サンプルNo5と、ショットブラスト工程、凸部除去工程、バレル工程のいずれの工程も行わない円錐ころ3サンプルNo6も用意し、これらについても最大粗さ高さRZと、くぼみの開口部の寸法と、くぼみの間隔を調べた。なお、サンプルNo5のバレル工程は通常の条件で行った。上述のようにして得られた内輪1、外輪2、およびNo1~6の各円錐ころ3と、SPCC製のかご形保持器4を用いて、No1~6の円錐ころ軸受を組1み立て、図2に示す装置を用いて回転試験を行った。図2の装置は、縦型内輪回転式試験機であり、主軸21と、支持軸受22と、本体部23と、静圧軸受24とからなる。支持軸受22は、主軸21の軸方向一端部21aに設けてある。静圧軸受24は、本体部23の軸方向上端面に設けてある。この試験機は、試験軸受である円錐ころ軸受10の内輪1を主軸21に外嵌させ、外輪2を本体部23に内嵌させて使用される。静圧軸受24の上方からアキシャル荷重Faが付与できる。本体部23の側面に棒材25を介してロードセル26が接続されている。このロードセル26で本体部23に加わる動摩擦トルクが検出できる。本体部23には、試験軸受10に潤滑油Jを供給する通路27が形成されている。この通路27は、本体部23の側面に開口している。試験軸受10の温度を測定する熱電対28も備えている。この装置に試験軸受10を取り付けて、温度60°C±3°Cの鉱油VG68を、通常の供給量300ml/minより少ない200ml/minで供給しながら、Fa=4kN、回転速度300min1の条件で内輪1を24時間回転させた後のトルクを測定した。また、No1~5の円錐ころ軸受のトルク測定値から、No6の円錐ころ軸受のトルクを1としたトルク比を算出した。その結果を下記の表1に示す。表1のくぼみの最大深さは最大粗さ高さRZの測定値である。No1~4の円錐ころは、シリカ粒子投射後に行う研磨粒子の投射時間が異なることでくぼみの最大深さに差が生じている。くぼみの最大深さが1.0μmであるNo2の円錐ころを用いた円錐ころ軸受が、最もトルクが小さく、No6の半分であった。No1~4の円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形で、開口部の直径は10~50μmであった。また、くぼみの間隔は10~200μmであった。No3とNo5では、円錐ころのくぼみの最大深さが同じであるが、シリカ粒子投射後に研磨粒子投射を行ったNo3の方が、バレル加工を行ったNo5よりもトルク比が小さかった。バレル加工された円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形でなく、線状であった。また、No1~4の円錐ころは、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRaが0.1~0.2μmであり、スキューネスRskが-1.0~-0.2であり、クルトシスRkuが3~7を満たしていた。なお、この実施形態では円錐ころ軸受の円錐ころ3の表面にのみ、シリカ粒子投射後に研磨粒子投射を行うことで、開口部が円形の微細なくぼみを設けているが、このくぼみを円錐ころ3、内輪軌道面1a、外輪軌道面2a、鍔面11a,12aの全てあるいは一部に設けてもよい。また、この発明は、円錐ころ軸受以外のころ軸受でも同様の効果が得られる。また、シリカ粒子投射および研磨粒子投射を円錐ころ3の大径部の端面のみに行う場合は、図3に示すように、円錐ころ3を円板状の治具9に並べて取り付け、この治具9を回転させながら行うことができる。特に、デファレンシャルのピニオン軸を支持する円錐ころ軸受例えば、図4の円錐ころ軸受10Aの場合、円錐ころの大径部の端面に大きな滑り摩擦が生じるため、前述のくぼみをこの端面だけに設けた場合でも、十分にトルクを低減することができる。[第2実施形態]サンプルNo7として、図1の円錐ころ軸受10の円錐ころ3であって、サンプルNo1~4と同じ方法でショットブラスト工程までを行い、凸部除去工程を行わないものを用意した。サンプルNo8として、図1の円錐ころ軸受10の円錐ころ3であって、シリカ粒子に代えてアルミナ粒子を用いた以外はサンプルNo1~4と同じ方法で、ショットブラスト工程までを行い、凸部除去工程を行わないものを用意した。アルミナAl2O3粒子としては、溶融法により真球状に製造された、平均粒径が40μmで、モース硬度が6以上で、純度99以上のアルミナAl2O3粒子を用いた。サンプルNo7とNo8の円錐ころ3の端面の表面状態を測定し、表面粗さを示す粗さ曲線の算術平均高さRa、スキューネスRsk、クルトシスRku、最大粗さ高さRZ、くぼみの開口部の寸法、くぼみの間隔を調べた。また、サンプルNo7とNo6ショットブラスト工程も行わないサンプルの円錐ころ3の端面について、表面から深さ方向における硬さの変化を調べた。また、第1実施形態で作製した内輪1、外輪2、およびNo7、8の各円錐ころ3と、SPCC製のかご形保持器4を用いて、No7、8の円錐ころ軸受を組み立て、図2に示す装置を用いて第1実施形態と同じ回転試験を行い、トルクを測定した。そして、No7、8の円錐ころ軸受のトルク測定値から、No6の円錐ころ軸受のトルクを1としたトルク比を算出した。これらの結果を下記の表2と図5に示す。図5は、表面から深さ方向における硬さ変化の測定結果を示すグラフであり、aはサンプルNo6の結果を、bはNo7の結果を示す。また、No7、8の円錐ころの表面に形成されたくぼみは、開口部が円形で、開口部の直径は10~50μmであった。また、くぼみの間隔は10~200μmであった。この結果より、凸部除去工程を行わない場合でも、円錐ころの表面を、直径10μm以上50μm以下の円形の開口部を有する多数のくぼみが10μm以上200μm以下の間隔で形成され、算術平均高さRaが0.1~0.2μm、スキューネスRskが-1.0~-0.2、クルトシスRkuが3~7を満たす状態にでき、良好なトルク低減効果が得られることが分かる。また、図5のaとbの比較から分かるように、モース硬度が6以上の真球状粒子を用いたショットブラスト加工を行うことで、表面から深さ10μm以下である表層部を、表面から深さ10μmを超えた芯部よりも硬い状態にすることができる。"