入口部が底部より拡径された有底孔状のキャビティが設けられ、入口部と底部との間に入口部内形から底部内形に近づくようなテーパー部が形成され、前記入口部が互いに向き合うように配置された一対の金型の入口部内に素材管の管端部を配置する工程と、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、前記テーパー部により前記素材管の管端部を内側に押圧してプレス成形する工程と、前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、内部に成形液を供給して内圧を負荷するとともに、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させて管軸方向に圧縮荷重を負荷することによって、当該素材管をハイドロフォーム成形する工程とを有することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。前記プレス成形工程では、前記素材管の管端部がその外形輪郭と異なる輪郭となるようプレス成形することを特徴とする請求項1記載のハイドロフォーム成形方法。前記プレス成形工程では、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、前記金型のキャビティ底面から突出された裏当て部材が前記素材管の管端部内側に挿入されることを特徴とする請求項1又は2記載のハイドロフォーム成形方法。前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられた前記一対の金型、又は複数の前記一対の金型を用いて、前記プレス成形工程と前記ハイドロフォーム成形工程とを経て複数のハイドロフォーム成形品を得ることを特徴とする請求項1又は2記載のハイドロフォーム成形方法。前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられた前記一対の金型、又は複数の前記一対の金型を用いて、前記プレス成形工程と前記ハイドロフォーム成形工程とを経て複数のハイドロフォーム成形品を得ることを特徴とする請求項3記載のハイドロフォーム成形方法。入口部が底部より拡径された有底孔状のキャビティが設けられ、入口部と底部との間に入口部内形から底部内形に近づくようなテーパー部が形成され、前記入口部が互いに向き合うように配置された一対の金型と、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、当該一対の金型の入口部内に配置された素材管の管端部を前記テーパー部により内側に押圧してプレス成形する駆動手段と、前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、内部に成形液を供給して内圧を負荷する成形液供給手段とを備えることを特徴とするハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、前記成形液供給手段により内部に成形液を供給して内圧を負荷するとともに、前記駆動手段により前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させて管軸方向に圧縮荷重を負荷することによって、当該素材管がハイドロフォーム成形されることを特徴とする請求項6記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型のキャビティの底部は、その内形輪郭が前記素材管の管端部の外形輪郭と異なる輪郭となるよう形成されていることを特徴とする請求項6又は7記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型のキャビティ底面から突出され、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させたときに前記素材管の管端部内側に挿入される裏当て部材を更に備えることを特徴とする請求項6又は7記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型のキャビティ底面から突出され、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させたときに前記素材管の管端部内側に挿入される裏当て部材を更に備えることを特徴とする請求項8記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられている、又は前記一対の金型が複数設けられていることを特徴とする請求項6又は7記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられている、又は前記一対の金型が複数設けられていることを特徴とする請求項8記載のハイドロフォーム成形装置。前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられている、又は前記一対の金型が複数設けられていることを特徴とする請求項9記載のハイドロフォーム成形装置。しかしながら、従来の方法では、上述のようにハイドロフォーム成形の前工程として別途プレス成形を行なっていたため、プレス成形用の金型からハイドロフォーム成形用の金型に中間成形品を移し替える手間が生じてしまっていた。また、プレス成形用の金型から中間成形品を離型した後に、中間成形品のプレス成形された部位にスプリングバックが生じてしまい、ハイドロフォーム成形用の金型内に中間成形品を配置しても型締めを行なうことができないという、いわゆるピンチングの問題が生じてしまっていた。また、プレス成形時に素材管105に対して作用する軸荷重により中間成形品の管端面がいびつな形状になった場合、軸押しパンチ151により軸押しを可能とするために中間成形品の端面に切断、鍛造等の加工を別途行なう必要が生じてしまっていた。また、従来のハイドロフォーム成形では、ハイドロフォーム成形を実現するために必要となる駆動機構として、金型111を型締めするための駆動装置と、二つの軸押しパンチ151を駆動するための二つの駆動装置との合計三つの駆動装置が必要となっており、その分、駆動装置の無駄や、成形装置の大型化の問題が生じていた。また、軸押しパンチ151は、金型111内で摺動可能となるように金型111に応じた形状、即ち、ハイドロフォーム成形品103の管端部103a外形と略同一の形状にする必要があり、その分、成形装置全体のコスト増大を招いていた。また、ハイドロフォーム成形の前工程としてプレス成形をする必要がない場合でも、ハイドロフォーム成形を行う際には、金型111のキャビティ114内の一部に密着して嵌め込めれるような外径の素材管105を用いる必要があり、金型111内に配置できる素材管105の径に制限が生じていた。そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、ハイドロフォーム成形品を得るにあたってハイドロフォーム成形とともに素材管の管端部のプレス成形をする必要がある場合でも、全工程を非常に容易に行うことができるうえ、装置の簡略化、小型化を図ることができ、更には素材管の寸法の自由度を向上させることのできるハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形方法を提供することにある。本発明者は、上述した課題を解決するために、鋭意検討の末、下記のハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置を発明した。第1発明に係るハイドロフォーム成形方法は、入口部が底部より拡径された有底孔状のキャビティが設けられ、入口部と底部との間に入口部内形から底部内形に近づくようなテーパー部が形成され、前記入口部が互いに向き合うように配置された一対の金型の入口部内に素材管の管端部を配置する工程と、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、前記テーパー部により前記素材管の管端部を内側に押圧してプレス成形する工程と、前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、内部に成形液を供給して内圧を負荷するとともに、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させて管軸方向に圧縮荷重を負荷することによって、当該素材管をハイドロフォーム成形する工程とを有することを特徴とする。第2発明に係るハイドロフォーム成形方法は、第1発明において、前記プレス成形工程では、前記素材管の管端部がその外形輪郭と異なる輪郭となるようプレス成形することを特徴とする。第3発明に係るハイドロフォーム成形方法は、第1発明又は第2発明において、前記プレス成形工程では、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、前記金型のキャビティ底面から突出された裏当て部材が前記素材管の管端部内側に挿入されることを特徴とする。第4発明に係るハイドロフォーム成形方法は、第1発明又は第2発明において、前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられた前記一対の金型を用いて、前記プレス成形工程と前記ハイドロフォーム成形工程とを経て複数のハイドロフォーム成形品を得ることを特徴とする。第5発明に係るハイドロフォーム成形方法は、第3発明において、前記一対の金型に設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられた前記一対の金型を用いて、前記プレス成形工程と前記ハイドロフォーム成形工程とを経て複数のハイドロフォーム成形品を得ることを特徴とする。第6発明に係るハイドロフォーム成形装置は、入口部が底部より拡径された有底孔状のキャビティが設けられ、入口部と底部との間に入口部内形から底部内形に近づくようなテーパー部が形成され、前記入口部が互いに向き合うように配置された一対の金型と、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させることにより、当該一対の金型の入口部内に配置された素材管の管端部を前記テーパー部により内側に押圧してプレス成形する駆動手段と、前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、内部に成形液を供給して内圧を負荷する成形液供給手段とを備えることを特徴とする。第7発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第6発明において、前記一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された前記素材管に対して、前記成形液供給手段により内部に成形液を供給して内圧を負荷するとともに、前記駆動手段により前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させて管軸方向に圧縮荷重を負荷することによって、当該素材管がハイドロフォーム成形されることを特徴とする。第8発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第6発明又は第7発明において、前記一対の金型のキャビティの底部は、その内形輪郭が前記素材管の管端部の外形輪郭と異なる輪郭となるよう形成されていることを特徴とする。第9発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第6発明又は第7発明において、前記一対の金型のキャビティ底面から突出され、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させたときに前記素材管の管端部内側に挿入される裏当て部材を更に備えることを特徴とする。第10発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第8発明において、前記一対の金型のキャビティ底面から突出され、前記一対の金型の一方を他方に向けて駆動させたときに前記素材管の管端部内側に挿入される裏当て部材を更に備えることを特徴とする。第11発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第6発明又は第7発明において、前記一対の金型は、それらに設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられていることを特徴とする。第12発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第8発明において、前記一対の金型は、それらに設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられていることを特徴とする。第13発明に係るハイドロフォーム成形装置は、第9発明において、前記一対の金型は、それらに設けられた一組のキャビティが複数組に亘って設けられていることを特徴とする。第1発明~第13発明によれば、ハイドロフォーム成形品を得るにあたって、ハイドロフォーム成形ととともに素材管の管端部のプレス成形をする必要がある場合でも、全工程を非常に容易に行うことが可能となり、その分、作業時間の短縮、作業労力の負担軽減、歩留りの向上を図ることが可能となる。また、ハイドロフォーム成形を実現するために必要となる駆動機構数を抑えることができるうえ、軸押しパンチが不要となるので、ハイドロフォーム成形装置全体の簡略化、小型化を図ることが可能となり、ひいては、ハイドロフォーム成形装置の製作コストの削減を図ることが可能となる。さらに、素材管の径に大きな制限を受けることなく作業を行うことが可能となっており、金型内に配置できる素材管の寸法の自由度を向上させることが可能となり、ひいては、設計の自由度を向上させることが可能となる。第2発明、第8発明によれば、ハイドロフォーム成形品の管端部の外形輪郭が素材管の管端部の外形輪郭と異なる輪郭となるように成形する場合でも、プレス成形及びハイドロフォーム成形を非常に容易に行なうことが可能となる。第3発明、第9発明によれば、キャビティのテーパー部による素材管のプレス成形時において、素材管が過度に内側に押圧された場合でも、素材管の管端面が内側に丸められるように変形することを抑えることが可能となり、これにより、一対の金型のキャビティ底面に両側の管端面が当接された際に、素材管の両側を正常にシールすることが可能となる。第4発明、第5発明、第11発明、第12発明、第13発明によれば、複数のハイドロフォーム成形品を短時間で大量生産することが可能となる。以下、本発明を適用したハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置を実施するための形態の例について、図面を参照しながら詳細に説明する。まず、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置について説明する。図1は、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法により得られるハイドロフォーム成形品3の一例を示す図である。図1aはその斜視図である。図1bは平面図である。図1cは平面断面図である。図1dは、ハイドロフォーム成形品3と素材管5との関係を示す平面断面図である。本発明に係るハイドロフォーム成形方法により得られるハイドロフォーム成形品3は、その中間部3bが両側の管端部3aより拡径された管状に形成されるものである。管端部3aと中間部3bとの間には、管端部3aの断面形状から中間部3bの断面形状に近づくように滑らかなテーパー状に設けられたテーパー部3cが形成されている。ハイドロフォーム成形品3の中間部3bは、管端部3aの周方向の一部又は全部が拡径された形状に形成され、ハイドロフォーム成形品3のテーパー部3cは、テーパーの程度が周方向の部位によって異なって形成されるか、又はテーパーの程度が周方向の部位によらず同じように形成される。このようなハイドロフォーム成形品3は、例えば、建築物、自動車等の骨組として用いられる。第1実施形態におけるハイドロフォーム成形品3は、その中間部3bが断面正方形状に形成され、その両側の管端部3aが中間部3bの断面形状を周方向に略45°回転させた断面正方形状に形成されている。第1実施形態に係るハイドロフォーム成形品3は、その中間部3bが管端部3aに対して周方向の全範囲で拡径された形状に形成されている。第1実施形態におけるハイドロフォーム成形品3のテーパー部3cは、中間部3bの断面形状がなす角部3dから管軸方向に沿った位置ではテーパーが強く、中間部3bの断面形状がなす角部3d間の中間位置から管軸方向に沿った位置ではテーパーが弱く形成されている。本発明に係るハイドロフォーム成形方法においては、このようなハイドロフォーム成形品3を得るうえで用いる素材管5として、図1dに示すように、ハイドロフォーム成形品3の管端部3aより周方向の一部又は全部で拡径された形状の素材管5を用いる。第1実施形態においては、素材管5として、その管端部5aの外形輪郭がハイドロフォーム成形品3の管端部3aの外形輪郭と異なる輪郭となるよう形成されたものを用いる。次に、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法を実現するためのハイドロフォーム成形装置1について説明する。図2は、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1の構成を示す図である。図2aは、側面断面図である。図2bは図2aのA-A線に沿う断面図である。図2cは、図2aのB-B線に沿う断面図である。本発明に係るハイドロフォーム成形装置1は、一対の金型11と、一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させる駆動手段としての駆動装置21と、一対の金型11内に配置された素材管5に対して内部に成形液を供給して内圧を負荷する成形液供給手段としての成形液供給装置23とを備えている。一対の金型11は、素材管5のプレス成形及びハイドロフォーム成形の両方を同一の金型により行なうものとして用いられる。一対の金型11のそれぞれには、入口部15が底部16より拡径された有底孔状のキャビティ14が設けられている。キャビティ14は、入口部15と底部16との間に、入口部15内形から底部16内形に近づくよう滑らかなテーパー状に設けられたテーパー部17が形成されている。ここで、底部16とは、キャビティ14の部位のうち、後述する対向面12から最も離れた部位である最端部を意味するものとする。一対の金型11は、それぞれの入口部15を互いに向き合わせたうえで、それぞれのキャビティ14が同心状に並ぶように配置されている。一対の金型11のそれぞれに設けられた一組のキャビティ14は、一対の金型11の互いに対面する対向面12同士を当接させた場合に、その内形がハイドロフォーム成形品3の外形と略同一形状となるように形成されている。これは、キャビティ14の底部16内形が、ハイドロフォーム成形品3の管端部3a外形と略同一形状となるよう形成され、キャビティ14の入口部15内形が、ハイドロフォーム成形品3の中間部3b外形と略同一形状となるよう形成され、キャビティ14のテーパー部17内形が、ハイドロフォーム成形品3のテーパー部3c外形と略同一形状となるよう形成されていることを意味している。このため、キャビティ14の入口部15は、キャビティ14の底部16の周方向の一部又は全部が拡径された形状に形成され、キャビティ14のテーパー部17は、テーパーの程度が周方向の部位によって異なって形成されるか、又はテーパーの程度が周方向の部位によらず同じように形成されることになる。第1実施形態におけるキャビティ14は、その入口部15が断面正方形状に形成され、その底部16が入口部15の断面形状を周方向に略45°回転させた断面正方形状に形成されている。また、第1実施形態におけるキャビティ14のテーパー部17は、入口部15の断面形状がなす角部15aから軸方向に沿った位置ではテーパーが強く、入口部15の断面形状がなす角部15a間の中間位置から管軸方向に沿った位置ではテーパーが弱く形成されている。駆動装置21は、一方の金型11を他方の金型11に向けて近接、離間させる方向に駆動させるものであり、例えば、油圧シリンダ、空気圧シリンダ、電気モータ等から構成されるものである。第1実施形態における駆動装置21は、図2における右側の金型11を左側の金型11に向けて駆動させるものとして構成されている。成形液供給装置23は、金型11のキャビティ底面18に形成された成形液供給孔19を通してキャビティ14内に水等の成形液を供給するものである。第1実施形態においては、駆動装置21により駆動されない金型11のキャビティ14内に成形液供給孔19が形成されている。ここで、キャビティ底面18とは、対向面12から最も離れた最端面を意味するものとする。次に、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法の詳細について説明する。まず、素材管5を一対の金型11のキャビティ14内に配置する。具体的には、図3aに示すように、一対の金型11の一方を駆動させて、それぞれの対向面12間の間隔を空けておき、素材管5の管端部5aを一対の金型11の何れかにおける開口13から入口部15内に挿入する。金型11の入口部15内に挿入された素材管5は、その管端面5bがキャビティ14のテーパー部17に当接されて、それ以上の挿入が防止される。ここで用いられる素材管5としては、鋼管、アルミ管等の金属製の管体を用いる。また、素材管5としては、キャビティ14の底部16内形より周方向の一部又は全部で拡径された形状に形成されているとともに、キャビティ14の入口部15内に挿入可能な大きさのものであればよく、第1実施形態のようにその断面形状が円形状のものに限定されない。次に、素材管5の管端部5aをプレス成形する。具体的には、図3bに示すように、駆動装置21により一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させる。これにより、一対の金型11のそれぞれのキャビティ14のテーパー部17に素材管5の両側の管端面5bが当接された以降において、キャビティ14のテーパー部17と接触している素材管5の周方向の一部又は全部に対して、テーパー部17により内側に押圧する荷重が作用し、素材管5の管端部5a側から中間部5c側に向けてキャビティ14のテーパー部17を通過した部位が徐々にプレス成形される。このキャビティ14のテーパー部17によるプレス成形は、図4aに示すように、素材管5の両側の管端面5bが一対の金型11それぞれのキャビティ底面18に当接されるまで行なわれる。一対の金型11それぞれのキャビティ底面18に素材管5の両側の管端面5bが当接されることにより、素材管5の両端がシールされることになる。なお、図4bは、図4aのC-C線に沿う断面図である。図4cは、図4aのD-D線に沿う断面図である。ここで、一対の金型11は、素材管5の両側の管端面5bが一対の金型11それぞれのキャビティ底面18に当接された時点で、一対の金型11それぞれの対向面12間に間隔L1が空けられるよう調整されている。この対向面12間の間隔L1を調整することにより、後述のハイドロフォーム成形での金型11の押し込み量を調整することができる。また、素材管5の管端部5aをプレス成形することにより、素材管5の管端面5bがいびつな形状になる場合がある。この場合は、一対の金型11それぞれのキャビティ底面18に対して素材管5の両側の管端面5bが当接された以降において、駆動装置21により一対の金型11の一方を他方に向けて更に駆動させることが好ましい。これにより、キャビティ底面18により素材管5の管端面5bに管軸方向の圧縮荷重が負荷されて、素材管5の管端面5bが平坦になるように成形することができ、素材管5の両端を十分にシールすることが可能となる。次に、素材管5をハイドロフォーム成形する。具体的には、図5aに示すように、一対の金型11のそれぞれのキャビティ底面18に両側の管端面5bが当接された素材管5に対して、成形液供給装置23により内部に成形液25を供給して内圧を負荷するとともに、駆動装置21により一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させて管軸方向に圧縮荷重を負荷する。これにより素材管5は、図5bに示すように、その管軸方向に圧縮されつつ、一組のキャビティ14内形に沿うように拡径される。この駆動装置21により一対の金型11を駆動させつつ行なわれるハイドロフォーム成形は、一対の金型11それぞれの対向面12が互いに当接されるまで行なわれる。次に、素材管5内の成形液25による内圧が更に高圧になるよう負荷することによって、一組のキャビティ14に対して素材管5に密着させて、一組のキャビティ14内形に一層沿うように素材管5を成形させる。この後、一対の金型11の一方を駆動させて、それぞれの対向面12間の間隔を空けた後、キャビティ14内から成形されたハイドロフォーム成形品3を取り除いて一連の作業工程が終了する。本発明によれば、プレス成形とハイドロフォーム成形とを同一の金型11により連続して行なうことができ、プレス成形用の金型からハイドロフォーム成形用の金型に中間成形品を移し替える手間を省略することが可能となる。また、中間成形品を移し替える必要がないため、スプリングバックによるピンチングの問題が発生するのを防止することが可能となる。そして、プレス成形時に素材管5の管端面5bがいびつな形状になった場合でも、一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させることにより、その管端面5bを平坦にすることが可能となり、別途行なっていた切断、鍛造等の加工を省略することが可能となる。これらにより、ハイドロフォーム成形品3を得るにあたってハイドロフォーム成形とともに素材管5の管端部5aのプレス成形をする必要がある場合でも、全工程を非常に容易に行うことが可能となり、その分、作業時間の短縮、作業労力の負担軽減、歩留りの向上を図ることが可能となる。また、本発明によれば、ハイドロフォーム成形を実現するために必要となる駆動機構として、一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させる駆動装置21を用いるのみでよいうえ、軸押しパンチが不要なものとなっており、ハイドロフォーム成形装置1全体の簡略化、小型化を図ることが可能となり、ひいては、ハイドロフォーム成形装置1全体の製作コストの削減を図ることが可能となる。また、本発明によれば、素材管5の径に大きな制限を受けることなく作業を行うことが可能となっており、金型11内に配置できる素材管5の寸法の自由度を向上させることが可能となっている。このため、例えば、所望の寸法のハイドロフォーム成形品3を得るうえで、素材管5として肉厚が大きく外径が小さいものを用いても肉厚が小さく外径が大きいものを用いても、同寸法のハイドロフォーム成形品を得ることが可能となる。また、この他に、例えば、同一の一対の金型11を用いたうえで、素材管5の寸法のみ替えることにより、肉厚の異なるハイドロフォーム成形品3を得ることが可能となる。即ち、本発明により、設計の自由度を向上させることが可能となる。また、本発明によれば、ハイドロフォーム成形品3の管端部3aの外形輪郭が素材管5の管端部5aの外形輪郭と異なる輪郭となるように成形する場合でも、プレス成形及びハイドロフォーム成形を非常に容易に行うことが可能となる。次に、第2実施形態に係るハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置について説明する。なお、上述した構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付すことにより以下での説明を省略する。図6は、第2実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1の構成を示す図である。図6aは、側面断面図である。図6bは、平面図である。第2実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1は、上下に間隔を空けて設けられた一対の金型11が水平方向に間隔を空けて複数設けられている。ここでは複数の一対の金型11が二次元的に左右方向及び奥行方向に間隔を空けて設けられている。これにより、一組のキャビティ14が複数組に亘って設けられていることになる。上側の複数の金型11は下金型ホルダー31に取り付けられ、下側の複数の金型11は上金型ホルダー33に取り付けられている。また、上金型ホルダー33は、図示しない駆動装置により上下に駆動可能とされている。また、下金型ホルダー31は、下側の金型11のキャビティ14内に金型11の成形液供給孔19を通して成形液が供給されるよう、金型11の成形液供給孔19と連通した成形液供給孔35が形成されている。第2実施形態に係るハイドロフォーム成形方法では、各一組のキャビティ14を用いて、第1実施形態と同じようにプレス成形工程とハイドロフォーム工程とを経ることで、複数のハイドロフォーム成形品3を得ることが可能となる。これにより、ハイドロフォーム成形品3を短時間で大量生産することが可能となる。なお、一組のキャビティ14が複数組に亘って設けられた一対の金型11を用いた場合でも、同様の効果を発揮することが可能となる。次に、第3実施形態に係るハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置について説明する。図7は、第3実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1の構成を示す図である。図7aは、側面断面図である。図7bは図7aのE-E線に沿う断面図である。第3実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1は、金型11のキャビティ底面18から突出された裏当て部材41を更に備えている。裏当て部材41は、キャビティ14の底部16の内周面とその裏当て部材41の外周面との間に素材管5の管端部5aが挿入されるように、キャビティ14の底部16内周面に対して周方向の全範囲に亘って間隔を空けて設けられている。裏当て部材41は、その外周面がキャビティ14の底部16内形と相似した形状に形成されている。第3実施形態における裏当て部材41は、成形液供給装置23により金型11の成形液供給孔19を通してキャビティ14内に成形液が供給されるよう、金型11の成形液供給孔19と連通した成形液供給孔43が形成されている。なお、裏当て部材41は、一対の金型11の両方に形成される。第3実施形態に係るハイドロフォーム成形方法の詳細について説明する。第3実施形態に係るハイドロフォーム成形方法は、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法と比較して、プレス成形工程のみが相違している。プレス成形工程では、上述のように、駆動装置21により一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させることにより、素材管5の管端部5a側から中間部5c側に向けてキャビティ14のテーパー部17を通過した部位が徐々にプレス成形される。このとき、キャビティ14のテーパー部17により素材管5が過度に内側に押圧されると、素材管5の管端面5bが内側に丸められて、素材管5の管端面5bがキャビティ底面18に正常に当接されなくなり、素材管5の両端がシールされなくなってしまう恐れがある。これを防止するため、プレス成形工程では、図8a~図8cに示すように、一対の金型11の一方を他方に向けて駆動させることにより、キャビティ14のテーパー部17により素材管5の管端部5aをプレス成形しつつ、裏当て部材41が素材管5の管端部5a内側に挿入されるようにする。これにより、素材管5の管端部5aがキャビティ14のテーパー部17により過度に内側に押圧されて、素材管5の管端面5bが内側に丸められようとした場合でも、素材管5の管端部5a内側から裏当て部材41を接触させて、そのように変形することを抑えることが可能となる。次に、第4実施形態、第5実施形態に係るハイドロフォーム成形方法及びハイドロフォーム成形装置について説明する。第4実施形態、第5実施形態では、ハイドロフォーム成形品3として、第1実施形態のものと異なる形状のものを得る場合について説明する。図9は、第4実施形態に係るハイドロフォーム成形方法により得られるハイドロフォーム成形品3の一例を示す図である。図9aは、斜視図である。図9bは、平面図である。図9cは、平面断面図である。図9dは、ハイドロフォーム成形品3と素材管5との関係を示す平面断面図である。また、図10aは第4実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1の構成を示す図である。図10aは、側面断面図である。図10bは、図10aのG-G線に沿う断面図である。図10cは、図10aのH-H線に沿う断面図である。第4実施形態に係るハイドロフォーム成形品3は、その中間部3bが略正方形状に形成されており、その両側の管端部3aが中間部3bの断面形状を周方向に45°回転させた断面矩形状であって、断面矩形状がなす角部3e間に形成される側面部3fが内側に湾曲して凹むような形状に形成されている。第3実施形態におけるハイドロフォーム成形品3のテーパー部3cは、中間部3bの断面形状がなす角部3dから管軸方向に沿った位置ではテーパーが強く、中間部3bの断面形状がなす角部3d間の中間位置から管軸方向に沿った位置ではテーパーが殆ど無いように形成されている。第4実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1は、キャビティ14の入口部15が断面正方形状に形成され、キャビティ14の底部16が入口部15の断面形状を周方向に略45°回転させた断面矩形状であって、断面矩形状がなす角部16a間に形成される側面部16bが内側に湾曲して凹むような形状に形成されている。また、第4実施形態におけるキャビティ14のテーパー部17は、入口部15の断面形状がなす角部15aから軸方向に沿った位置ではテーパーが強く、入口部15の断面形状がなす角部15a間の中間位置から軸方向に沿った位置ではテーパーが殆ど無いように形成されている。第4実施形態に係るハイドロフォーム成形方法では、素材管5として、キャビティ14の底部16内形の最大径と同じ外径の円形状のものを用いる以外は、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法と同じ工程を行う。図10は、第5実施形態に係るハイドロフォーム成形方法により得られるハイドロフォーム成形品3の一例を示す図である。図10aは、斜視図である。図10bは、その平面図である。図10cは平面断面図である。図10dは、ハイドロフォーム成形品3と素材管5との関係を示す平面断面図である。図11は、第5実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1の構成を示す図である。図11aは、側面断面図である。図11bは、図11aのI-I線断面図である。図11cは、図11aのJ-J線に沿う断面図である。第5実施形態に係るハイドロフォーム成形品3は、その中間部3bが略円形状に形成されており、その両側の管端部3aが中間部3bより小径の略円形状に形成されている。第5実施形態におけるハイドロフォーム成形品3のテーパー部3cは、テーパーの程度が周方向の部位によらず同じように形成されている。第5実施形態に係るハイドロフォーム成形装置1は、キャビティ14の入口部15が断面円形状に形成され、キャビティ14の底部16が入口部15の断面形状より小径の断面円形状に形成されている。第5実施形態におけるキャビティ14のテーパー部17は、テーパーの程度が周方向の部位によらず同じように形成されている。第5実施形態に係るハイドロフォーム成形方法では、素材管5として、キャビティ14の底部16内径より大きくキャビティ14の入口部15内径より小さい外径の円形状のものを用いる以外は、第1実施形態に係るハイドロフォーム成形方法と同じ工程を行う。第5実施形態に係るハイドロフォーム成形方法のように、素材管5として、ハイドロフォーム成形品3の管端部3aの外形輪郭と同じ輪郭のもので、径のみ違うものを用いた場合でも、従来のように素材管5として、ハイドロフォーム成形品3の管端部3aと径が同じものを用いた場合と比較して、素材管5の拡径率を抑えることができ、ハイドロフォーム成形時のバースト、座屈を有効に防止することが可能となるというメリットがある。以上、本発明の実施形態の例について詳細に説明したが、前述した実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。例えば、ハイドロフォーム成形品3や金型11のキャビティ14は、本発明の目的とする効果が得られる範囲で、その形状について特に限定するものではない。上述の実施形態においては、ハイドロフォーム成形品3の中間部3bやキャビティ14の入口部15等が管軸方向の位置に寄らず同じ形状のものとして構成されている場合について説明したが、一部において更に拡径されていたりしてもよい。因みに、ハイドロフォーム成形装置1の構成要素についての寸法等の一例について説明すると、金型11のキャビティ14は、例えば、その全体の深さが50~500mm、入口部15の内径が20~100mm、底部16の内径が30~150mmとされたりする。また、ハイドロフォーム成形方法では、例えば、プレス成形時における駆動装置21による駆動力が500~1000kNとされ、プレス成形終了後の図4における一対の金型11の対向面12間の距離L1が5~50mmとされ、ハイドロフォーム成形時における駆動装置21による駆動力が500~10000kNとされ、成形液による内圧が30~300Paとされたりする。