ディスクから半径方向外方に延びるように前記ディスクに接合された複数のエーロフォイルブレードを含むエーロフォイルブリスクの製造方法において、a前記ディスクに接合するためのスタブを持つブレード部材を前記ディスクに接合する線型摩擦溶接プロセスをモデル化する工程であって、前記モデル化により、溶接プロセス中の前記スタブに沿った位置での溶接力を示す結果を提供する、工程と、b前記モデル化を使用し、前記スタブに対する適合を確認し、前記溶接プロセス中の前記スタブに沿った溶接力の相違を補償する工程と、c適合が確認されたスタブを持つブレード部材を提供する工程と、d前記提供されたブレード部材を前記線型摩擦溶接プロセスによって前記ディスクに接合する工程とを含む、方法。請求項1に記載の方法において、前記工程aは、前記線型摩擦溶接プロセス中の前記スタブ及び前記ディスクの機械的応答をモデル化する工程を含む、方法。請求項1又は2に記載の方法において、前記工程aでは、前記モデル化により、前記溶接プロセス中の前記スタブに沿った位置での溶接振動の振幅及び/又は前記溶接プロセス中の前記スタブに沿った位置での溶接圧力を含む結果を提供する、方法。請求項1、2、又は3に記載の方法において、工程bでは、前記適合は、前記スタブに沿った位置での前記スタブの前記幅の変化を含み、前記幅は溶接振幅の方向である、方法。請求項1乃至4のうちのいずれか一項に記載の方法において、工程bでは、前記モデル化による結果を、局所的バーンオフ量と項wnとの間の相関で使用し、前記適合を確認し、ここで、wは、溶接振動方向での前記スタブの局所的幅であり、aは溶接振動の局所的振幅であり、fは溶接振動周波数であり、Pは局所的鍛造圧力であり、m及びnは材料で決まる定数である、方法。請求項1乃至5のうちのいずれか一項に記載の方法において、工程aでは、前記モデル化により結果が提供される位置には、前記スタブの前縁位置、弦中央位置、及び後縁位置が含まれる、方法。請求項1乃至6のうちのいずれか一項に記載の方法において、工程a及び工程bを反復して実施し、前記スタブの適合を精密にする、方法。しかしながら、欧州特許第EP1495829A号の方法は、スタブに亘る様々な位置例えば前縁位置、弦中央位置、及び後縁位置で、振動の振幅や鍛造圧力が異なるため、溶接部に入力されるエネルギが異なるということを説明していない。こうした相違は、高い鍛造負荷及び平面内負荷の作用による構成要素及び/又は工作工具の弾性撓みにより生じる。従って、本発明は、ディスクから半径方向外方に延びるようにディスクに接合された複数のエーロフォイルブレードを含むエーロフォイルブリスクの製造方法において、aディスクに接合するためのスタブを持つブレード部材をディスクに接合する線型摩擦溶接プロセスをモデル化する工程であって、モデル化により、溶接プロセス中のスタブに沿った位置での溶接力を示す結果を提供する、工程と、bモデル化を使用し、スタブに対する適合を確認し、溶接プロセス中のスタブに沿った溶接力の相違を補償する工程と、c適合が確認されたスタブを持つブレード部材を提供する工程と、d提供されたブレード部材を線型摩擦溶接プロセスによってディスクに接合する工程とを含む、方法を提供する。かくして、本方法により、溶接部へのエネルギ入力の変化の効果を考慮に入れることができる。有利には、エーロフォイルブリスクを線型摩擦溶接するための従来の機械加工/工作工具システムは、例えば大型のクランプフレーム及び大型の工作工具質量によって弾性撓みを減少しようとするものであったが、本発明の方法により、溶接力に応じて弾性撓みの効果を適合したスタブによって溶接力を補償できるため、複雑さが比較的低い機械加工/工作工具システムを使用できる。本方法は、以下の随意の特徴のうちの任意の一つを含んでいてもよいし、又は適合する限りにおいてこれらの特徴の任意の組み合わせを含んでいてもよい。工程bにおいて、確認された適合は、代表的には、溶接プロセス中のスタブに沿ったバーンオフ量の相違を減少しようとするものである。工程aは、線型摩擦溶接プロセス中のスタブ及びディスクの機械的応答を、例えば有限要素分析を使用してモデル化する工程を含んでいてもよい。工程aでは、モデル化により、溶接プロセス中のスタブに沿った位置での溶接振動の振幅及び/又は溶接プロセス中のスタブに沿った位置での溶接圧力を含む結果を提供する。振幅及び溶接圧力は、溶接力に強い影響を及ぼす。好ましくは、工程bでは、適合は、スタブに沿った位置でのスタブの幅の変化を含み、幅は溶接振幅の方向である。かくして、適合スタブのテーパ比を、スタブに沿った溶接力の相違を補償するのに必要なスタブ幅に応じて大幅に変化できる。工程bでは、便利には、モデル化による結果を、局所的バーンオフ量と項wnとの間の相関で使用し、適合を確認する。ここで、wは、溶接振動方向でのスタブの局所的幅であり、aは溶接振動の局所的振幅であり、fは溶接振動周波数であり、Pは局所的鍛造圧力であり、m及びnは材料で決まる定数である代表的には、夫々の値は約1.09乃至約0.9である。相関は、以下の形態であってもよい。即ち、BOR=AnBここで、BORは、局所的バーンオフ量であり、A及びBは材料で決まる定数代表的には、夫々の値は、約0.30及び約-0.84であるである。好ましくは、工程aでは、モデル化により結果が提供される位置には、スタブの前縁位置、弦中央位置、及び後縁位置が含まれる。工程a及び工程bを反復して実施し、スタブの適合を精密にしてもよい。即ち、工程bで確認された適合を工程aで再モデル化してもよい。更なる適合を確認し且つ更なる再モデル化を実行する等のため、工程bを繰り返すことができる。次に、本発明の実施例を添付図面を参照して例として説明する。図3は、ブレード部材をディスクに接合する線型摩擦溶接プロセスについての項wnに対してプロットした、実験により決定したバーンオフ量BORのグラフである。ここで、wは、溶接振動方向でのスタブ幅であり、aは溶接振動の振幅であり、fは溶接振動周波数であり、Pは鍛造圧力であり、m及びnは定数である。これらの定数の値は、夫々、1.09及び0.9である。更に、y=0.30x0.84がプロットしてある。R2値が高いと、実験点との相関が高度であることを示す。このような相関を使用し、例えばスタブに沿った幾つかの点でスタブの幅この幅は、溶接振動方向で計測した幅であるを変化し、スタブに沿った局所的バーンオフ量の相違を減少することによって、ブレード部材スタブを適合できる。詳細には、構成要素及び工作工具の弾性撓みにより、溶接振動の振幅及び鍛造圧力がスタブに沿って変化してしまうため、変化を補償するために局所的幅に変更を加えることができる。この手順を図4a乃至図4eに関して例示する。これらの図は、前縁TLE、後縁TTE、及び代表的には弦中央近くの最大幅位置TTmaxでの様々なスタブ幅についての溶接振動の振幅に対するバーンオフ量のグラフである。これらのグラフは、BOR間の上掲の相関から計算される。f及びPは、所与のwに対して不変であると仮定する実際には、Pは、スタブ並びにaに沿って変化し易い。ブレード部材に対する振動の入力振幅は2mmである。スタブの未調節の最大幅TTmaxは16mmであり、前縁及び後縁の未調節の幅TLE、TTEは、両方とも10mmである。TTmax、TLE、及びTTEでの局所的振動振幅が全て2mmである場合には、図4aに示すように、LE及びTEでのバーンオフ量は、TmaxにおけるよりもΔBORこれは、約2mm/sであるだけ高い。しかしながら、実際には、工具及び構成要素の撓みにより、局所的振動振幅はスタブのところで小さくなり、例えばTEのところで最大振幅、LEのところで最小振幅になる。TEのところでの振幅が2mmであると仮定すると、LEのところでの振幅は1mmであり、TTmaxのところでの振幅は、TE及びLEのところでの振幅の中間であり、図4bは、対応する振幅に対するバーンオフ量のグラフを示す。LEのところでのバーンオフ量は、LEのところでの幅の減少に関わらず、Tmaxのところでのバーンオフ量とほぼ同じである。しかしながら、TEのところでのバーンオフ量は、Tmaxのところでのバーンオフ量よりも2mm/sよりも遥かに大きく高い。ブレード部材への振動の入力振幅を2.5mmまで増大すると、図4cに示すように、Tmaxのところでの振幅が以前の2mmの入力振幅に戻るが、それでも、TEとTmaxとの間で局所的バーンオフ量の大きな相違を保存する。これは、2mm/sよりも遥かに大きい。かくして、TEのところでのスタブの幅を10mmから12.75mmまで増大できる。図4dに示すように、これにより、TEのところでのバーンオフ量を、Tmaxのところでのバーンオフ量よりも僅か2mm/sしか高くない量まで減少する。更に、図4eに示すように、LEのところでのスタブの幅を7.31mmまで減少でき、これにより、LEのところでの局所的バーンオフ量を、Tmaxのところでのバーンオフ量よりも約2mm/s高いバーンオフ量まで増大する。このようにして、スタブに沿った幅を調節することによって、振動の入力振幅、及び従って工具及び構成要素の撓みによりスタブに沿って生じる溶接力の変化を補償できる。同じ方法を、失われた鍛造圧力並びに失われた振幅に対処する上で使用できる。スタブに沿った振幅及び圧力を決定するため、工作工具、ブレード、及びディスクの機械的性能分析、例えば有限要素分析等を実施できる。確かに、スタブの各適合後、又は溶接作業条件の変更後、スタブに沿った振幅及び圧力の別の有限要素分析決定を行うことができる。これは、スタブ幅、入力振幅、又は入力鍛造圧力の変化により、スタブの溶接応答に悪影響が及ぼされるためである。このようにして、反復法により、最終的に適合したスタブに達することができる。図5は、本発明の方法における工程のフローチャートを示す。従来の機械/工作工具システムは、通常は、大型のクランプフレーム及び大きな工作工具質量を使用することによって弾性撓みを最小にするように構成される。図6は、スタブの撓みモードを概略に示す。これらの撓みモードは、夫々、ボウイング振動方向での特異な撓み、アーチング鍛造方向での特異な撓み、及びロッキングスタブを通る長さ方向軸線を中心とした溶接スタブの角度回転である。ボウイングは、主として、スタブの端部での拘束が中央におけるよりも大きいことにより生じる。ボウイング変位は、溶接スタブの長さに沿った加工の量が変化するということを意味する。アーチングは、ブレード、工作工具、又はディスクの鍛造方向での剛性により影響が及ぼされる。スタブが採用したアーチ形状は、鍛造力がスタブの長さに沿ってどのように分配されるのかを示す。アーチングのレベルが高いということは、スタブに圧力が不均等に分配されるということを示し、従って、溶接インターフェースのバーンオフが不均等であるということを示す。ロッキングは、溶接振幅中にスタブが平行状態からずれるということを示す。本発明の方法を適用することにより、特にディスク及びスタブのボウイング及びアーチングの変化を大きくでき、これにより以下に列挙する利点の幾つか又は全てを得ることができる。剛性の低下を許容できるため、工作工具/機械的の複雑さが低下し、犠牲ブレード脚部形状を更に小さく及び/又は細くでき脚部は、クランプ負荷及び加工力が加わる場所である、ブレード脚部が比較的小さく、剛性が低いため、機械加工によるばり取りを行うために溶接部に近づき易く、犠牲、補剛、クランプ材料を減少することにより、ほぼ正味形状ディスク鍛造を使用できクランプ材料は、ディスク鍛造に加えられた余分の材料であり、これにより鍛造を接線方向振動及び半径方向鍛造負荷に対して定置に保持でき、余分の材料は、最終的には、最終ディスクを形成するため、例えば機械加工によって除去されなければならない、ブレード部材及び工作工具の振動質量を減少し、機械、工作工具、及び構成要素鍛造形状の自由度が向上する。上文中に説明した例示の実施例と関連して本発明を説明したが、本開示が与えられたとき、多くの等価の変形及び変更が当業者に明らかになるであろう。従って、上文中に説明した本発明の例示の実施例は例示であって限定でないと考えられる。上述の実施例に対する様々な変更は、本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、行うことができる。上文中で言及した全ての文献は、出典を明示することにより、その開示の全ての内容が本明細書の開示の一部とされる。