非分銅型の較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対する計量較正を行う大型固定式電子スケールの較正方法であって、少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によってスケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行うステップ1と、少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の秤台面に対して加えた荷重値を表示するステップ2と、定荷重制御装置によって各荷重増減構造の秤台面に対して加えた荷重の大きさを制御し、さらに秤台面の各支持点に加えた荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求に符合するステップ3と、高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーターの称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得するステップ4と、を含むことを特徴とする大型固定式電子スケールの較正方法。前記ステップ2において、各荷重増減機構の上端にはそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重を加えた時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに該荷重値を表示し、該高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍であることを特徴とする、請求項1に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記ステップ1には、スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設するステップS1と、各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結するステップS2と、秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設するステップS3と、を含むことを特徴とする、請求項1又は2に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得し、各標準センサはさらに標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上に荷重の大きさを表示し、各標準センサの上方にはさらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置するため、荷重増減機構が秤台面に対して荷重する際に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受けることを特徴とする、請求項3に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記ステップS3の荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にすることを特徴とする、請求項4に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは、油圧シリンダ部とピストン部を含み、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受けることを特徴とする、請求項4に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保し、張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整し、張力フレームはさらに、高度調節棒によって、張力フレームの必要高度に調節することを特徴とする、請求項4に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記高精度荷重測量器は力標準機の定点によって測定し、その表示度数は真値であることを特徴とする、請求項3又は4に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。前記貫通孔は直径がφ60mmの円孔、又は50mm×50mmの方形孔であることを特徴とする、請求項3又は4に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。本発明が解決しようとする技術上の課題は、大型電子スケールの較正方法を提供することによって、標準分銅または標準分銅及び代替物またはその他の非分銅型スケール較正装置を用いて固定式電子スケールを較正する公知技術において存在する、較正作業量が大きく、較正時間がかかり、較正過程が繁雑で、精度に欠ける等の各種問題を解決することにある。本発明は次の手段を用いて前述したような技術的問題を解決する。大型固定式電子スケールの較正方法における該較正方法は、非分銅型の較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対する計量較正を行うものである。そのうち、該較正方法は次のステップを含む。1ステップ1:少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によって前記スケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行う。2ステップ2:少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の前記秤台面に対して加えた荷重値を表示する。3ステップ3:定荷重制御装置によって各荷重増減構造の前記秤台面に対して加えた荷重の大きさを制御し、さらに秤台面の各支持点に加えた荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求と符合する。4ステップ4:前記高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーターの称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得する。さらに、前記ステップ2において、各荷重増減機構の上端にはそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重を加えた時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに該荷重値を表示する。尚、高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍とする。さらに、前記ステップ1には、具体的に次のステップを含む。S1:スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設する。S2:各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結する。S3:秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設する。さらに、前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって、前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得する。各標準センサはさらに、標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上には、荷重の大きさを表示する。各標準センサの上方には、さらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置するため、荷重増減機構が秤台面に対して荷重する際に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受ける。さらに、前記ステップS3の前記荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にする。さらに、前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは、油圧シリンダ部とピストン部を含む。また、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受ける。さらに、前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保する。張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整する。前記張力フレームはさらに、高度調節棒によって、前記張力フレームの必要高度に調節することができる。さらに、前記高精度荷重測量器は力標準機の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。さらに、貫通孔の直径はφ60mmの円孔または50mm×50mmの方形孔とする。本発明の開示する大型固定式電子スケールの較正方法は、国際標準の規定の二次標準器を用いて大型スケールの較正を行うものであり、次のような長所を備える。スケール較正のセンサではなく、直接、スケールに対して必要な各較正を実施するため、秤台面の可撓性を測定する必要がなく、並びに、較正過程においては、直接スケール秤台の支持点近くで較正を実施し、センサ支持点の位置に限定しないため、スケールの実際の称重状態をシミュレーションできる。較正及び運搬が安全で便利である。前記方法を採用した非分銅によってスケールの較正を行う装置全体は15トンを超えず、体積が小さく、重量も軽いため、較正と運搬が安全で便利である。較正作業量が少ない。定荷重制御装置を用いた自動荷重増減であり、尚且つソフトウェアでの自動制御であるため、数百トン或いは数千トンにも及ぶ分銅または代替物の運搬が不要であり、較正作業量が少ない。較正効率が高い。較正に必要な大量の標準分銅の運搬や代替物を探す必要がなく、半分の作業日数で100トン或いは200トンのトラックスケール一台を較正でき、作業効率が非常に高い。較正に必要なコストが低い。該方法を実施する際、小型トラック一台だけで標準器を目的地に運ぶことができ、半分の作業日数で較正を完成できる。社会効果が非常に良好である。過去の標準分銅を標準器としてスケールを較正する較正方法と比較し、見積もりに基づくと、平均一台の大型電子トラックスケールを較正すると、運搬費を5000元、人件費を3000元節約できる。例えば、4000余台ある福建全省において、一年2回の較正の場合、福建省の企業は一年で6千万元余りを節約できることになる。本発明に開示する大型固定式電子スケールの較正方法において、該較正方法は、非分銅型の独立したスケール較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対して計量較正を行うものである。前記較正方法は次のステップを含む。1ステップ1:少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によって前記スケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行う。2ステップ2:少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の前記秤台面に対する荷重値を表示する。具体的には、各荷重増減機構の上端にそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重した時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに荷重値を表示する。尚、高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍とする。3ステップ3:定荷重制御装置によって各荷重増減構造の前記秤台面に対する荷重の大きさを制御し、さらに、秤台面の各支持点の荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求と符合する。4ステップ4:高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーター称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得する。前記ステップ1は、具体的に次のステップを含む。S1:スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設する。尚、貫通孔の直径はφ60mmの円孔または50mm×50mmの方形孔とする。S2:各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結する。S3:秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設する。荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にする。具体的には、前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得し、各標準センサはさらに標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上には荷重の大きさを表示する。各標準センサの上方にはさらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置し、荷重増減機構の秤台面に対する荷重時に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、前記高精度荷重測量器は単に力標準機の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは油圧シリンダ部とピストン部を含む。また、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受ける。前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保する。張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整する。前記張力フレームはさらに、高度調節棒によって、前記張力フレームに必要な高度に調節することができる。次に、具体的な較正システムを用いて大型固定式電子スケールの較正方法を説明する。図2、図3、図4、図10に示すとおり、較正システム1は、非分銅型の独立したスケール較正を補助するシステムであり、大型固定式電子スケール2図11参照に対する計量較正に用いられる。それは少なくとも、四つの張力フレーム11、少なくとも四つの自動定位荷重増減測量装置12、及び定荷重制御装置13を含み、前記張力フレーム11の数と前記自動定位荷重増減測量装置12の数とは一致し、並びに、一つ一つ一緒になるよう対応させて設置する。各張力フレーム11は前記スケール2の秤台面21上に予め設置した秤台孔211に挿入し、秤台基部3に連結し、並びに、前記秤台面21に垂直状態で設置する。各自動定位荷重増減測量装置12は各張力フレーム11の周囲に沿って設置し、標準分銅を代替するか標準分銅の代替物での秤台面21に対する荷重増減と荷重測量を行うためのもので、各自動定位荷重増減測量装置12は自動定位可能な荷重増減機構121と高精度荷重測量器122を含む。該高精度荷重測量器122は荷重増減機構121の上端に密着して設置されるため、較正の精度とトレーサビリティを確保することができ、前記高精度荷重測量器122の精度は少なくともスケール精度の3倍とする。前記定荷重制御装置13と荷重増減機構121とは連結し合い、並びに荷重増減機構121の荷重時に加えた荷重を一定に保たせる。図3に示すとおり、前記高精度荷重測量器122は少なくとも一つの標準センサ1221、標準センサ測量表示メーター1222図10参照、及び位置限定部品1223を含む。前記位置限定部品1223は前記標準センサ1221の上方に設置し、着脱可能タイプとし、標準センサ1221の位置の限定と調節を行う働きをする。本実施例において、位置限定部品1223は、張力フレーム11上に螺着したスクリューナットによって支えられ、該スクリューナットは緊密に螺着して位置限定するのに用いる。標準センサ測量表示メーター1222は標準センサ1221に連結し、標準センサ1221の荷重値を表示する。図4に示すとおり、前記張力フレーム11は足部張力棒111、張力棒本体112、支え圧パッド113、スラスト球面滑り軸受114、同軸度自動調整機構115、及び高度調節棒116を含む。図4に示した足部張力棒111は、前記秤台基部の深い箇所に埋設し、尚且つ前記張力棒本体112と連結し固定させる。前記支え圧パッド113は位置限定部品1223即ちスクリューナットの下端に密着させ、尚且つ張力棒本体112に嵌着させる。前記スラスト球面滑り軸受114は支え圧パッド113の下端に密着させ、尚且つ張力棒本体112に嵌着させる。前記同軸度自動調整機構115は張力棒本体112と足部張力棒111との間に設置し、張力棒本体112と標準センサ1221図3参照の同軸度を自動調整する働きをし、これにより、張力棒本体112は同軸を保持し、尚且つ秤台面21に垂直となる。具体的には、前記同軸度自動調整機構115はロッドエンドスラスト軸受の働きによって同軸度の調整を実現する。前記高度調節棒116は張力棒本体112の下端に設置し、具体的には張力棒本体112の秤台面21以下の下端を指す。前記高度調節棒116は、較正場所の秤台面21と秤台基部3の高度に基づき張力フレーム11の必要高度に便利に調節することができる。図5及び図6に示すとおり、前記高精度荷重測量器122は、少なくとも三つの標準センサ1221を含み、各標準センサ1221は張力フレーム11の中心軸線に均等になるよう繞設され、前記標準センサ測量表示メーター1222図3参照は各標準センサ1221と連結させ、並びに、各標準センサ1221の合力の荷重値を表示する。前記標準センサ1221は、上底座12211、下底座12212、及び上下底座間に設けた弾性体12213を含み、前記上底座12211はスラスト球面滑り軸受114図4参照の下端に密着させて設置する。前記高精度荷重測量器122はさらに、前記標準センサ1221を内蔵した外殻体1224と、外殻体1224上に設け便利な操作のためのハンドル1225とを含む。図7に示すとおり、前記荷重増減機構121は、自動定位支承板1211と主油圧シリンダ1212を含む。前記主油圧シリンダ1212は、外側にある油圧シリンダ部12121と内側にあるピストン部12122を含み、該ピストン部12122は標準センサ1221の下底座12212に密着して設置される。ピストン部12122が上向き運動を行う際、標準センサ1221は力を受ける。また、荷重増減機構121はさらに、前記スケール2図11参照の秤台面21図11参照上に設置し、尚且つ張力フレーム11上に嵌設する自動定位支承板1211を含む。自動定位支承板1211は主油圧シリンダ1212の下方に設置し、油圧シリンダ部12121が下向き運動の仕事をする時、前記自動定位支承板1211は力を受けて、秤台面21に力を受けさせる。前記自動定位支承板1211には一定の被覆面積を備えているため、秤台孔211近くの一部面積を被覆することができ、これによって、前記スケール2の真の称重状態をシミュレーションでき、更に科学的な計量較正を実現することができる。図6、図8、図9に示すとおり、前記自動定位支承板1211は支承板板体12111及び少なくとも三つのユニバーサルボールベアリング12112を含む。尚、支承板板体12111と油圧シリンダ部12121とは一定距離の間隔をあけて設置する。本実施例において、前記ユニバーサルボールベアリング12112は6個であり、ユニバーサルボールベアリング12112は張力棒本体112の中心軸線に繞設し、支承板板体12111の上端面上に均等に嵌設し、並びに、露出したユニバーサルボールベアリング12112の上端部分は主油圧シリンダ1211の油圧シリンダ部12121とちょうど接触する。前記支承板板体12111と上部に設置した油圧シリンダ部12121との間には各ユニバーサルボールベアリング12112と接触するほか、その他箇所には全て一定の隙間を備える。前記ユニバーサルボールベアリング12112は、支え圧方向を自動調節するのに用いられ、これによって、標準センサ1221の受力軸と張力棒本体112の受力軸とは平行となる。主油圧シリンダ1211の外側にはさらにレベル調整可能なボルト12123を設け、該ボルト12123の上端で支承板板体12111の上端面を押さえつけて調整、定位させ、これにより主油圧シリンダ1212全体は水平状態となり、主油圧シリンダ1212の位置が定位した後の使用を確保する。図2、図10に示すとおり、前記定荷重制御装置13は、油源機構131と、定荷重制御機構132と、定荷重制御ソフトを搭載したコンピュータ133とを含む。前記油源機構131は第一サーボモータ1311、第二サーボモータ1312、第一サーボポンプ1313、第二サーボポンプ1314を含む。前記第一サーボモータ1311と第二サーボモータ1312の入力端はいずれもコンピュータ133と接続し、第一サーボモータ1311の出力端を第一サーボポンプ1313の入力端に接続し、第二サーボモータ1312の出力端を第二サーボポンプ1314の入力端に接続する。定荷重制御機構132は、溢出弁1321、変更弁1322、及び電動止め弁1323を含む。溢出弁1321は流量調節やオーバーフローの保護を行い、変更弁1322は主油圧シリンダの油の進入と戻りを制御し、電動止め弁1323は主油圧シリンダ1211の動作を制御する。変更弁の入力端は第一サーボポンプ1313と第二サーボポンプ1314の出力端に連結し、変更弁はさらに溢出弁1321に連結し、変更弁の出力端はさらに電動止め弁1323に連結した後、主油圧シリンダ1211に連結するか、或いは、変更弁の出力端を直接、主油圧シリンダ1211に連結する。少なくとも三つの標準センサ1221は標準センサ測量表示メーター1222に連結し、標準センサ測量表示メーター1222はさらにコンピュータ133に連結し、スケールの各センサ231234とスケールの秤量表示メーター22とを連結し、スケールの秤量表示メーター22をさらにコンピュータ133に連結する。図2~図10に示すとおり、本発明開示の大型固定式電子スケールの較正方法において採用するシステムの各部分の作業原理は次のとおりである。張力フレーム11は、張力棒本体112上の同軸度自動調整機構115によって張力棒本体112と標準センサ1221の同軸度を自動調整して、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケール2の秤台面21に垂直となるよう調整する。また、張力フレーム11は、張力棒本体112上のスラスト球面滑り軸受114によって力を受ける垂直度と標準センサ1221の軸線の垂直度を調整し、標準センサ1221の受力軸線と標準センサ1221自身の軸線との一致を確保する。張力フレーム11にはさらに高度調節棒116を含み、較正場所の秤台面21と秤台基部3の高度に基づいて張力フレーム11の必要高度を便利に調節する。尚、フレーム部分の張力強度は300kNに達する。自動定位荷重増減測量装置12は、大型スケール2を較正する時、秤台面21上に取り付けた高精度荷重測量器122の標準センサ1221が力を受ける同軸度を確保できないため、自動定位支承板1211によって標準センサ1221の受力軸方向と張力棒本体112の受力軸方向の平行、及び偏心荷重を許容する標準センサ1221を自動調整する設計が必要であり、これによって初めて検査測定要求を満たすことができる。偏心荷重を許容する標準センサ1221は、力を取得できる三つの標準センサ1221を均等に上底座12211と下底座12212の間に取り付け、尚且つ三つの標準センサ1221の出力感度を一致させる。これにより、標準センサ1221が偏心荷重を受けた時に、重量値と正比例となる電気信号を出力するため、合力荷重は変化しない。標準センサ1221が力を受けた時、標準センサ1221の弾性体12213は変形し、弾性体12213上に貼り付けた応力変化片のブリッジは平衡を失い、重量値と正比例する電気信号を出力し、リニアアンプによって信号が拡大され、さらにADを経てデジタル信号に変換される。標準センサ測量表示メーター1222のマイクロプロセッサは信号処理後、直接、重量値を表示する。自動定位支承板1211は支承板主体12111とユニバーサルボールベアリング12112によって構成され、高精度荷重測量器122の標準センサ1221の受力軸方向と張力棒本体112の受力軸方向とが平行でない時、FX1kgfである場合、荷重増減機構121と高精度荷重測量器122はユニバーサルボールベアリング12112の作用下において、荷重増減機構121と標準センサ1221はその位置を自動調節するため、標準センサ1221の受力軸方向と張力棒の受力軸方向とは平行となる。ピストン部12122は前記標準センサ1221の下底座に密着して設置されており、ピストン部12122が上向き運動の仕事をする時、位置限定部品1223の定位制限を受けるため、標準センサ1221は力を受ける。自動定位支承板1211は主油圧シリンダ1212の下方に設置され、ピストン部12122と油圧シリンダ部12121との相互間の反作用力によって油圧シリンダ部12121は下向き運動の仕事をする。この時、自動定位支承板1211は力を受けて、秤台面21に力を受けさせる。簡単に言えば、較正開始後、荷重増減機構121は高精度荷重測量器122と自動定位支承板1211に対して荷重を加えるため、高精度荷重測量器122と自動定位支承板1211は同時に同じ力の大きさの荷重を受け、自動定位支承板1211をスケール2の例えばトラックスケールの秤台面21上に置くと、トラックスケール秤台面21は下向きの荷重値貨物の重量値に相当を受けて、トラックスケールの秤量表示メーター22によって重量値が表示される。高精度荷重測量器122は力標準機未図示の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。高精度荷重測量器122の表示値とトラックスケールの秤量表示メーター22の表示値を比較した差は、スケール2の誤差値となる。前記自動定位荷重増減測量装置12は図2に示すとおり、品質測量精度は001以上、重複性は001以上、自動定位位置精度はφ03以上である。定荷重制御装置13は次の指標を達成可能である。感度上限は001で、負荷変動性は000530minで、各級荷重増減時間は30sより小さく、力の安定保持時間は1時間以上である。図10には、ただ四つのセンサ231~234のトラックスケール2を例として本発明に開示した較正システムへの取り付けについての連結関係図を示す。該スケールは秤台面21、秤量表示メーター22を備え、各センサ231~234は全て秤量表示メーター22に連結する。取り付ける際は、スケールの周囲近くに秤台孔251~254を備え、秤台面21の中心に秤台孔255を備える必要がある。また、該秤台孔251位置には張力フレーム111と自動定位荷重増減測量装置121を備え、自動定位荷重増減測量装置121には標準センサ12211と主油圧シリンダ12121を含む。同様に、秤台孔252には張力フレーム112と自動定位荷重増減測量装置122を備える。その他の秤台孔に取り付けた自動定位荷重増減測量装置は図11中では完全には示されていない。自動定位荷重増減測量装置122は標準センサ12212、主油圧シリンダ12122を含み、標準センサ12211、12212はいずれも標準センサ測量表示メーター1222に接続し、標準センサ12213、12214、12215もまた標準センサ測量表示メーター1222に接続し、主油圧シリンダ12121、12122はいずれも定荷重制御装置13中の電動止め弁1323に接続し、その他の秤台孔に取り付けた自動定位荷重増減測量装置の主油圧シリンダ12123、12124、12125もまた電動止め弁1323に接続する。各自動定位荷重増減測量装置中には標準センサ測量表示メーター1222を共用し、同時に各称量点の標準値を表示する。本発明に開示した較正方法が採用するシステムの制御作業原理は次のとおりである。具体的には図10に示すとおり、コンピュータ133はトラックスケールに対する較正要求に基づき、電動止め弁1323を制御し、単数或いは同時に複数の自動定位荷重増減測量装置を制御する。これにより、トラックスケールの称量値の単点或いは多点の自動測定を実現する。自動定位荷重増減測量装置121の制御過程について例を挙げて説明する。品質値を設定、制御後、試験を開始する。電動止め弁1323は主油圧シリンダ12121に連結する油路を開き、その他は遮断する。コンピュータ133は標準センサ測量表示メーター1222によって標準センサ12211の実際信号を取得する。均等配置する三つの標準センサを採用するため、次の実際信号は実際には三つの標準センサ1221の合力合力は実際目標品質値であり、演算を通して、第一サーボモータ1311、第二サーボモータ1312に向けて速度とトルクコマンドが伝送される。第一サーボモータ1311によって第一サーボポンプ1313の回転速度とトルクが制御されて、変更弁1322を通して主油圧シリンダ12121に油が送られ、第二サーボモータ1312によって第二サーボポンプ1314の回転速度とトルクが制御されて、変更弁1322を通して主油圧シリンダ12121に油が戻される。第一サーボポンプ1313と第二サーボポンプ1314の回転速度差によって主油圧シリンダ12121の前進と後退、圧力、速度が決定される。主油圧シリンダ12121は標準センサ測量表示メーター1222、標準センサ12211を通して即時にコンピュータ133に向けて信号を伝送し、コンピュータ133は即時に運算を通して第一サーボモータ1311と第二サーボモータ1312に向けて速度、トルクコマンドを伝送する。このようにして、一つの閉ループ制御が形成される。標準センサ12211の合力値が設定の品質値に至った時、トラックスケール表示器、即ち秤量表示メーター2210の表示値と標準センサ測量メーター1222の表示値の差は、スケール制御品質値の誤差となる。実際の較正過程では、各スケールの支持点近くに張力フレーム11と自動定位荷重増減測量装置12を取り付け、定荷重制御装置13を用い、コンピュータ133上に搭載したソフトによってGB77232008固定式電子スケール国家標準規格及びJJG5391997デジタル指示計較正規定中の規定に基づいてそれぞれスケール2に対して予圧、称量テスト、識別力テスト、風袋引き称量テスト、不平衡負荷テスト、重複性テスト等のテスト及び検査を実施し、各項目テスト及び検査を行う時、各自動定位荷重増減測量装置12の称重値の和と較正したスケールの秤量表示メーター22の差を比較し、スケール2の較正誤差とする。本発明の較正システム1のトラックスケールに対する較正状態と車両称量状態は一致し、電子トラックスケールの較正結果の有効性と信頼性を確保する。トラックスケールの較正を例として説明してきたが、本発明の較正システム1はトラックスケールの較正に限らず、各種用途及び機構の大型固定式電子スケールの較正に使用可能である。次に、具体的な実施例を挙げて本発明の大型固定式電子スケールの較正方法についての説明を行う。図11及び図12に示すとおり、現有する技術を示した図1と異なる点は、本発明で開示した大型固定式電子スケールの較正方法によってスケール2を較正する際、標準分銅または標準分銅及び代替物を用いずに、国際標準で定義された二次標準器を用いて較正を実施する点にある。図11に示した固定式電子スケール2は、秤台面21、秤量表示メーター22を含み、規格が100トンの固定式電子トラックスケールを例とする。秤台面21は三つの台面211、212、213に分けられる。トラックスケールは八つのセンサ231~238を用いる。各センサ231~238の上方には八つのセンサ支持点241~248を含む。較正時には、八つのセンサ支持点241~248の秤台面上にはそれぞれ八つの秤台孔251~258を設け、三つの秤台面211~213の中心のそれぞれにはさらに一つの秤台孔259を設ける必要がある。また、スケールの秤台面21上には多数の秤台孔を予備的に設け、前記各孔を用いて標準器を取り付ける。即ち本発明に開示した張力フレームと自動定位荷重増減測量装置12は、定荷重制御装置の制御下で較正作業を実施する。図12に示した秤台面21上の八つの秤台孔251~258上には同時に八つの本発明開示の張力フレーム11と自動定位荷重増減測量装置12を取り付ける。前記張力フレーム11を足部張力リング111に連結した時、定荷重制御装置はただ一つだけで各自動定位荷重増減測量装置12の動作を制御する。図11及び図12に示した本発明の較正システムの較正操作過程は次のとおりである。非分銅の独立したスケール較正補助装置を取り付ける。秤台の各センサ近くの台面孔溝位置上と各台面の中間台面上とに張力フレームと自動定位荷重増減測量装置を取り付け、張力フレームの連結孔溝下方の張力棒リングと自動定位荷重増減測量装置によって秤台面に対する荷重増減測量システムを構成する。<ゼロクリア>。張力架上に締着したスクリューナットを弛めると、秤台には荷重がなくなり、二つの測量システムメーターをゼロクリアする。<予圧>。張力架上に螺着したスクリューナットを調整し、各自動定位荷重増減測量装置に200kgを荷重し、30秒安定させた後。各自動定位荷重増減測量装置に一回で秤台が測定範囲限度まで荷重する。<ゼロ設定と風袋引き装置の精度と荷重前のゼロ設定の較正>。1kg分銅10個と200g分銅10個を用いて、秤に対してゼロ設定と風袋引き装置の精度及び荷重前のゼロ設定の較正を行う。<不平衡負荷テスト>。定荷重制御装置を制御してそれぞれ番号順に各自動定位荷重増減測量装置に対して不平衡負荷値まで荷重を加える。毎回、不平衡負荷値になるまで荷重を与えた後、荷重を30秒保持し、各自動定位荷重増減測量装置メーターの表示値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。<称量テスト>。定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置に対して規定に基づいて段階的に加える荷重を決め、荷重を加えた後に相反する荷重点に応じて段階的に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を増減させた後、荷重を30秒保持し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。<風袋引き称量テスト>。まず秤台の各台面中間の自動定位荷重増減測量装置上に予定の風袋値を加え、風袋引き重さを量った後、定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置に対して規定に基づいて段階的に加える荷重値を決め、荷重を加えた後に相反する荷重点に応じて段階的に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を増減させた後、荷重を30秒保持し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。再度、秤台の各台面中間の自動定位荷重増減測量装置上に異なる予定の風袋値を加え、風袋引き重さを量った後、以上のステップを繰り返し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。<重複性テスト>。定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置に対して規定に基づいて段階的に加える荷重値を決め、荷重を加えた後に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を加えた後、荷重を30秒保持し、毎回各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行い、該ステップを三回以上繰り返す。較正結果に基づき、トラックスケールの称量精度を調整する必要があるかを判断し、調整する必要があれば、以上の較正ステップを較正規定に符合するまで繰り返す。トラックスケールの較正を実施例として説明したが、本発明で開示した較正方法はトラックスケールの較正に制約を与えるものではなく、各種用途及び構造の大型固定式電子スケールの較正に使用可能である。本発明はその他の実施方式が可能であり、同等効果を備えた交換や変化によって構成される技術方案はいずれも本発明の要求する保護範囲内に含まれるものとする。