少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の内周面に雌セレーションを形成した管状のアウタシャフトと、少なくとも先端縁から中間部に掛けての部分の外周面にこの雌セレーションと係合する雄セレーションを形成したインナシャフトとを、前記アウタシャフトの先端部とこのインナシャフトの先端部とを係合させた状態で、このアウタシャフトの外周面を径方向内方に押圧する事により、このアウタシャフトの先端部及び前記インナシャフトの先端部を径方向に塑性変形させた後、このアウタシャフトとこのインナシャフトとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させて、このアウタシャフトの先端部をこのインナシャフトの中間部に圧入嵌合すると共に、このインナシャフトの先端部を前記アウタシャフトの中間部に圧入嵌合させ、このアウタシャフトの先端部と中間部との間部分と、前記インナシャフトの先端部と中間部との間部分とを互いに緩く係合させる衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法に於いて、前記アウタシャフトの先端部の外周面を径方向内方に押圧する量を、前記インナシャフトの先端部の先端縁寄り部分で、同じく中間部寄り部分よりも少なくする事を特徴とする衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法。前記アウタシャフトは、一端部に少なくとも内径を小さくした小径部を設け、この小径部の内周面に雌セレーションを形成しているものであり、前記インナシャフトは、一端部に少なくとも外径を大きくした大径部を設け、この大径部の外周面に前記雌セレーションと係合する雄セレーションを形成しているものであり、前記小径部の先端部と前記大径部の先端部とを係合させた状態で、この小径部の外周面を径方向内方に押圧する事により、この小径部の先端部及び前記大径部の先端部を径方向に塑性変形させる際に、この小径部の先端部の外周面を径方向内方に押圧する量を、前記大径部の先端部の先端縁寄り部分で、同じく中間部寄り部分よりも少なくし、その後、前記アウタシャフトと前記インナシャフトとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させて、前記小径部の先端部を前記大径部の基端部に圧入嵌合すると共に、この大径部の先端部をこの小径部の基端部に圧入嵌合させ、これら小径部の中間部と大径部の中間部とを互いに緩く係合させる、請求項1に記載の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法。前記アウタシャフトの先端部の外周面を径方向内方に押圧する量を、前記インナシャフトの先端縁に向かう程少なくする、請求項1~2のうちの何れか1項に記載の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑み、アウタシャフトとインナシャフトとを、二次衝突時に加わる衝撃荷重に伴い、これら両シャフト同士が軸方向に相対変位可能に結合して成る衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法に於いて、前記インナシャフトの先端部外周縁と前記アウタシャフトの内周面との間にかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、エネルギ吸収性能の安定した衝撃吸収式ステアリングシャフトを得られる様にして、製造コストの上昇を抑える事ができる製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法は、アウタシャフトの先端部と、インナシャフトの先端部とを係合させた状態で、このアウタシャフトの先端部の外周面を径方向に径方向反対位置を互いに近付く方向に押圧し、このアウタシャフトの先端部及び前記インナシャフトの先端部を径方向に押圧方向が短径でこれと直角方向が長径となる、断面楕円形に塑性変形させる。次いで、前記両シャフト同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させ、前記アウタシャフトの先端部を前記インナシャフトの中間部に、このインナシャフトの先端部をこのアウタシャフトの中間部に、それぞれ圧入嵌合させ、このアウタシャフトの先端部と中間部との間部分と、前記インナシャフトの先端部と中間部との間部分とを互いに緩く係合させる。特に、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法に於いては、前記アウタシャフトの先端部の外周面を径方向内方に押圧する量を、前記インナシャフトの先端部の先端縁寄り部分で、同じく中間寄り部分よりも少なくする。上述の様に構成する、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法によれば、アウタシャフトの先端縁とインナシャフトの内周面との間にかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てて、前記ステアリングシャフトの製造コストの上昇を抑える事ができる。この理由は、前記アウタシャフトの先端部の外周面を径方向内方に押圧する量を、前記インナシャフトの先端部の先端縁寄り部分で、同じく中間寄り部分よりも少なくしている為、このインナシャフトの先端縁と前記アウタシャフトの内周面との間でかじりが発生するのを防止できるからである。即ち、このアウタシャフトの内周面と係合する前記インナシャフトの先端部のうち、先端縁寄り部分の押圧量は少ない為、この先端縁寄り部分の断面形状が円形から楕円形に変化する程度は少ない。要するに、押圧される部分が径方向に押し潰されるのに伴い、この部分から円周方向に90度位相がずれた部分が径方向に拡げられる量が少なくなる。この結果、この円周方向に90度位相がずれた部分と、前記アウタシャフトの内周面との当接圧を低くできる。この為、前記両シャフト同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる際に、前記インナシャフトの先端縁部分と前記アウタシャフトの内周面との間に作用する摩擦を小さく抑える事ができて、この先端縁部分がこの内周面に食い込む事を防止でき、前記かじりの発生を防止できる。前記先端縁部分よりも中間寄り部分は十分に変形するが、この中間寄り部分と前記アウタシャフトの内周面との擦れ合い部でかじりが発生する事は少ない。この結果、かじりの発生防止と、前記両シャフトの嵌合強度の確保とを両立させられる。[実施の形態の第1例]図1~2は、全ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第1例を示している。尚、本例を含めて、本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法の特徴は、インナシャフト13aの先端縁と、アウタシャフト12aの内周面との間でかじりが発生するのを防止し、加工の手間の増大や不良品の発生を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てて、製造コストの上昇を抑える点にある。その他の部分の構成及び作用は、前述の図7~10に示した従来の製造方法を含め、従来から知られている衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法と同様であるから、同等部分に関する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。本例の場合、先ず、図1に示す様に、前記インナシャフト13aの後端部に形成した大径部16aの先端部を、前記アウタシャフト12aの前端部に形成した小径部14の先端部に係合させる。上述の様な大径部16aは、前述した従来構造の場合と同様に、円管状の前記インナシャフト13aの後端部を押し拡げる事により形成する。若しくはこのインナシャフト13aの前端部外周面に切削加工を施す事により形成しても良い。或いは、このインナシャフト13aを前記アウタシャフト12aの内径側に挿通可能であれば、前記大径部16aを設けず、前記インナシャフト13aの外径を軸方向全長に亙って同じとする事もできる。但し、この場合は、完成後のステアリングシャフト3a図7参照の収縮荷重が過大になるのを防止すべく、前記インナシャフト13aの外周面に軸方向全長に亙って雄セレーション17を形成する。又、前記小径部14は、前述した従来構造の場合と同様に円管状である前記アウタシャフト12aの前端部に絞り加工を施す事により、若しくは後端部内周面に切削加工を施す事により形成する。或いは、前記インナシャフト13aを前記アウタシャフト12aの内径側に挿通可能であれば、前記小径部14を設けず、このアウタシャフト12aの内径を軸方向全長に亙って同じとする事もできる。但し、この場合は、前記ステアリングシャフト3aの収縮荷重が過大になるのを防止すべく、前記アウタシャフト12aの内周面に軸方向全長に亙って前記雄セレーション17と係合する、雌セレーション15を形成する。図1~2に示した本例の構造の場合、前記インナシャフト13aの後端部を押し拡げる事により前記大径部16aを、前記アウタシャフト12aの前端部に絞り加工を施す事により前記小径部14を、それぞれ設けている。そして、この小径部14の先端部の外周面を1対の押圧片18a、18aにより径方向内方に押圧し、前述した従来の製造方法の1例を示す図9→図10の場合と同様に、ステアリングシャフト3a図7参照の中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が楕円形となる様に、前記小径部14の先端部の外周面を径方向内方に押圧する。この時、前記両押圧片18a、18aを押圧する押圧力を調整しても良い。即ち、これら両押圧片18a、18aの端面同士の間の隙間20、20図9参照の厚さを、前記両先端部を押圧した状態で正の値とし隙間20、20を残し、これら両先端部の押圧量を調整する事もできる。又、前記両押圧片18a、18aの内側面で前記小径部14の先端部の外周面と当接する部分の形状は、前述した図9~10に示す様な断面が円弧状の凹部19、19に限らず、前記小径部14の先端部の外周面の径方向反対位置を、互いに近づく方向に押圧できれば、平面や断面形状がV字形の面等とする事もできる。更に、断面円弧状とする場合でも、前記小径部14の先端部外周面の曲率半径との大小関係は何れでも良い。何れにしても、本例の場合、前記両押圧片18a、18aの軸方向両端縁に、断面形状が部分円弧状R状の面取り部21a、21bを設けている。これら両面取り部21a、21bは、前記大径部16aの先端縁側図1~2の右側の面取り部21aの断面形状の曲率半径r1を、前記小径部14の先端縁側図1~2の左側の面取り部21bの断面形状の曲率半径r2よりも大きくr1>r2している。即ち、前記両先端部を径方向内方に押圧する量は、前記両押圧片18a、18aの軸方向中間部で最も多く、前記小径部14の先端縁寄り部分図1~2の左側、前記大径部16aの先端縁寄り部分図1~2の右側の順に少なくしている。前記両部14、16aの先端部を径方向内方に押圧したならば、次いで、前記アウタシャフト12aと前記インナシャフト13aとを軸方向に相対変位させる。そして、前述の図7に示す様に、前記小径部14の先端部を前記大径部16aの基端部に、この大径部16aの先端部にこの小径部14の基端部を、それぞれ圧入嵌合させる。又、これら小径部14の中間部と大径部16aの中間部とは、互いに緩く嵌合させる。尚、本例の場合には、円管状のインナシャフト13aの先端部内周縁に、断面形状が部分円弧状R状の面取り部22を設けている。この面取り部22の基端部小径側端部は、前記両押圧片18a、18aにより、前記両シャフト12a、13a同士を押圧する際に、これら両押圧片18a、18aの軸方向中間部これら両押圧片18a、18aの厚さ範囲内のうち、前記両面取り部21a、21bを形成した軸方向両端縁を除いた部分の径方向内方に位置させている。上述の様に構成する本発明の衝撃吸収式ステアリングシャフトの製造方法によれば、前記インナシャフト13aの大径部16aの先端縁と前記アウタシャフト12aの小径部14の内周面との間にかじりが発生するのを防止し、ステアリングシャフトの製造コストの上昇を抑えつつ、優れた衝撃エネルギ吸収性能を発揮できる衝撃吸収式ステアリングシャフトを組み立てる事ができる。この理由は、前記両押圧片18a、18aの軸方向両端縁のうち、前記大径部16aの先端縁側図1~2の右側に面取り部21aを設ける事で、前記両シャフト12a、13aを径方向内方に押圧する際に、このアウタシャフト12aの内周面に形成した雌セレーション15と、前記インナシャフト13aの外周面に形成した雄セレーション17とを介し押圧される、前記大径部16aの先端部のうち、この大径部16aの先端縁寄り部分の押圧量を少なくしているからである。この押圧量を少なくしているので、この大径部16aの先端縁寄り部分のうち、前記小径部14の先端部の外周面で前記両押圧片18a、18aの凹部19、19図9~10参照により押圧される部分の径方向内方に位置する部分から円周方向に90度位相がずれた部分の変形量これら両径方向内方に位置する部分が径方向に押し潰されるのに伴い、径方向に拡げられる量が少ない。この様に、前記90度位相がずれた部分の変形量を少なく抑えている為、前記アウタシャフト12aと前記インナシャフト13aとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる際に、前記大径部16aの先端部外周縁と前記小径部14の内周面とが強く擦れ合う事がない。即ち、管状のアウタシャフト12aの内周面と係合する前記大径部16aの先端部の先端縁寄り部分のうち、前記円周方向に90度位相がずれた部分の変形量は少なくなっており、前記大径部16aの先端縁部分と前記小径部14の内周面との当接圧は低い。勿論、押圧された部分にスプリングバックにより生じる当接圧にしても、低く抑えられる。この為、前記両シャフト12a、13a同士を相対変位させる際に、前記大径部16aの先端縁部分と前記小径部14の内周面との間に作用する摩擦力を小さく抑える事ができる。そして、この先端縁部分がこの内周面に食い込む事を防止でき、この内周面にかじりによる余肉部むしれが発生するのを防止できる。又、前記両押圧片18a、18aの軸方向両端縁のうち、前記小径部14の先端縁側図1~2の左側に面取り部21bを設ける事で、前記両シャフト12a、13aを径方向内方に押圧する際に、前記小径部14の先端部の先端縁寄り部分のうち、前記両凹部19、19により押圧される部分の押圧量を少なくしている。この為、これら両凹部19、19により押圧される部分が径方向内方に塑性変形される量押し潰される量を少なくしている。この結果、前記両シャフト12a、13a同士を互いに近づく方向に軸方向に相対変位させても、前記小径部14の先端部内周縁と前記大径部16aの外周面とが強く擦れ合う事がない。即ち、前記インナシャフト13aの外周面と係合する前記小径部14の先端部の先端縁部分のうち、前記両凹部19、19により押圧される部分の変形量は少なくなっており、前記小径部14の先端縁部分と前記大径部16aの外周面との当接圧は低い。この為、前記両シャフト12a、13a同士を相対変位させる際に、前記小径部14の先端縁部分と前記大径部16aの外周面との間に作用する摩擦を小さく抑える事ができる。そして、前記先端縁部分がこの外周面に食い込む事を防止でき、この外周面にかじりによる余肉部むしれが発生するのを防止できる。前記両押圧片18a、18aのうちで、前記各面取り部21a、21b同士の間部分は、前記両シャフト12a、13aの先端部同士の嵌合部を十分に強く押圧し、当該部分を十分に変形させて、嵌合部の面圧を十分に高くする。但し、この部分の面圧が高くなっても、前記両シャフト12a、13a同士を相対変位させる際に、かじりが発生する事はない。一方、前記面圧を高くする事で、前記両シャフト12a、13aの嵌合強度を大きくして、完成後のエネルギ吸収式ステアリングシャフトの捩り剛性並びに曲げ剛性を十分に高くできる。又、本例の場合には、前記両面取り部21a、21bのうち、前記大径部16aの先端縁寄り部分に対応する面取り部21aの断面形状の曲率半径r1を、前記小径部14の先端縁寄り部分に対応する面取り部21bの断面形状の曲率半径r2よりも大きくしている。そして、前記大径部16aの先端縁寄り部分の押圧量を、前記小径部14の先端縁寄り部分の押圧量よりも少なくしている。この様な構成により、前記大径部16aの先端縁部分と前記小径部14の内周面との間に作用する摩擦力を、前記小径部14の先端縁部分と前記大径部16aの外周面との間に作用する摩擦力よりも十分に小さくして、前記小径部14の内周面部分でのかじり防止を有効に図れる。更に、本例の場合、円管状のインナシャフト13aの大径部16aの先端部内周縁にR状の面取り部22を設け、この大径部16aの先端部の径方向の厚さを、先端縁に向かう程薄くしている剛性を低くしている。この為、前記ステアリングシャフトを製造すべく、前記アウタシャフト12aと前記インナシャフト13aとを互いに近づく方向に軸方向に相対変位させる際に、前記大径部16aの先端縁と前記小径部14の内周面とが強く擦れ合う事を、より効果的に防止できる。即ち、この大径部16aの先端縁部分の径方向に関する剛性は、この部分の厚さが薄い分だけ低くなっており、この先端縁部分と前記小径部14の内周面との当接圧を更に低くできる。この為、前記両シャフト12a、13a同士を相対変位させる際に、前記大径部16aの先端縁部分と前記小径部14の内周面との間に作用する摩擦を更に小さく抑える事ができる。この結果、前記先端縁部分がこの内周面に食い込む事をより効果的に防止でき、この内周面にかじりによる余肉部むしれが発生するのをより確実に防止して、ステアリングシャフトの製造コストの上昇を更に抑える事ができる。尚、前記両シャフト12a、13a同士を径方向内方に押圧する際に、前記面取り部22の基端部小径側端部を、前記両押圧片18a、18aの軸方向中間部これら両押圧片18a、18aの厚さ範囲内のうち、前記両面取り部21a、21bを形成した軸方向両端縁を除いた部分の径方向内方に位置させている。この為、前記大径部16aの先端縁で径方向の厚さが薄くなっている部分を径方向内方に押圧する力を適切に制御中間寄り部分よりも大きくなる事を防止できる。この結果、前記大径部16aと前記小径部14との係合部の保持力を確保し、しかも、前記大径部16aの先端縁と小径部14の内周面との擦れ合い部でかじりが生じる事を、より安定して防止できる。[実施の形態の第2例]図3も、全ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合には、インナシャフト13bの大径部16bの先端部図3の右端部に凹孔23を設け、この凹孔23の内周面のうち、この大径部16bの先端縁寄り部分に、母線形状が直線状の部分円すい凹面状の面取り部22aを設けている。この面取り部22aの基端部小径側端部は、1対の押圧片18a、18aによりアウタシャフト12aとインナシャフト13bとを押圧する際に、これら両押圧片18a、18aの軸方向中間部の径方向内方に位置させる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。[実施の形態の第3例]図4も、全ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、1対の押圧片18b、18bの押圧面を、面取り部21bを設けた小径部14の先端側端縁図4の左側を除いて、大径部16の先端縁に向かう程、互いに離れる方向に傾斜させた、傾斜面部24、24としている。この構成により、アウタシャフト12aの先端部とインナシャフト13の先端部とを嵌合させた状態でこれら両先端部を塑性変形させた後、これら両シャフト12a、13同士を近付ける際に、前記大径部16の先端縁と前記小径部14の内周面との擦れ合い部にかじりが発生する事を、より効果的に防止できる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。[実施の形態の第4例]図5も、全ての請求項に対応する、本発明の実施の形態の第4例を示している。本例の場合には、1対の押圧片18cの押圧面を、小径部14の先端側図5の左側から順に、面取り部21b、部分円筒面部25、傾斜面部24aとしている。この様な本例によれば、前記両押圧片18cの押圧面に、それぞれ部分円筒面部25を設けている為、前記小径部14の内周面の雌セレーション15と、大径部16の外周面の雄セレーション17とが強く摩擦係合している部分の軸方向長さを、或る程度確保できる。この結果、前記大径部16と前記小径部14との係合部に於ける保持力を、前述した実施の形態の第3例の場合と比較して、安定させる事ができる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第1例と同様であるから、同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略する。