ペーストが供給され、水平方向に移動可能なテーブルと、テーブルの上方に昇降可能に配置されたスキージと、スクレーパとを備え、前記スキージの下面とテーブルの上面との間に所定のギャップが形成されるように前記スキージを下降させた状態で、ペーストが供給されたテーブルを移動させて、前記ギャップの大きさに応じた厚さのペースト膜をテーブル上に形成する成膜工程と、前記ペースト膜が形成されたテーブルを移動させて、前記テーブル上のペースト膜を前記テーブルの上面に突き当てたスクレーパで掻き取る掻き取り工程とを繰り返し行うペースト膜形成装置において、前記スクレーパによって掻き取られたペーストの量を検出するセンサを設けたことを特徴とするペースト膜形成装置。前記センサが、発光素子と受光素子とを有する光センサからなる請求項1に記載のペースト膜形成装置。前記光センサは、その光軸が前記テーブルの移動方向に直交するように固定されている請求項2に記載のペースト膜形成装置。本発明が解決しようとする課題は、ペースト膜形成装置において、生産性の低下やペーストの劣化を招くことなく、簡単な構成で、テーブル上のペースト量を安定して検出できるようにすることにある。本発明は、ペーストが供給され、水平方向に移動可能なテーブルと、テーブルの上方に昇降可能に配置されたスキージと、スクレーパとを備え、前記スキージの下面とテーブルの上面との間に所定のギャップが形成されるように前記スキージを下降させた状態で、ペーストが供給されたテーブルを移動させて、前記ギャップの大きさに応じた厚さのペースト膜をテーブル上に形成する成膜工程と、前記ペースト膜が形成されたテーブルを移動させて、前記テーブル上のペースト膜を前記テーブルの上面に突き当てたスクレーパで掻き取る掻き取り工程とを繰り返し行うペースト膜形成装置において、前記スクレーパによって掻き取られたペーストの量を検出するセンサを設けたことを特徴とする。本発明において、ペーストの量を検出するセンサとしては、発光素子と受光素子とを有する光センサを使用することができ、この光センサは、その光軸がテーブルの移動方向に直交するように固定することができる。本発明によれば、スクレーパによって掻き取られたペーストの量を検出するので、そのペースト量はセンサで安定して検出するのに十分である。したがって、センサでペースト量を検出するための停止時間待ち時間が実質的に不要となり、生産性を向上させることができる。また、テーブル上に必要以上のペーストを入れておく必要がないので、ペーストの劣化を最小限に抑えることができ、品質を向上させることができる。更に、本発明では、成膜工程前の掻き取り工程後に毎回ペースト量を検出できるので、成膜工程前のペースト量を常に適正に管理できる。また、装置構成としては1個のセンサを設ければ済むので、装置構成も簡単になりコストも抑えることができる。以下、図面に示す実施例に基づき本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明のペースト膜形成装置の一実施例を示し、aは平面図、bは正面図、cは要部の拡大正面図である。なお、図1cの拡大正面図は、要部の構成をわかりやすくするため簡略化して示している。図1に示すペースト膜形成装置は、テーブル1と、テーブル1の上方に配置されたスキージ2及びスクレーパ3とを備える。テーブル1は水平方向図1の左右方向に移動可能に構成されている。スキージ2は門型のスキージフレーム2aに取り付けられ、スキージフレーム2aとともに昇降可能に構成されている。スクレーパ3は門型のスクレーパフレーム3aに取り付けられ、その先端がテーブル1の上面に突き当たるように配置されている。スキージ2とスクレーパ3との間に、ペースト量を検出するセンサとして光センサ4が設けられている。光センサ4は、発光素子4aと受光素子4bとを有し、その光軸4cがテーブル1の移動方向に直交するように固定されている。図1の例において、発光素子4a及び受光素子4bは、スクレーパフレーム3aに組み付けられた一対のセンサフレーム4dにそれぞれ固定されている。また、図1の例では、スクレーパフレーム3aに水平方向に延びる長孔3bが設けられており、スクレーパフレーム3aは、長孔3bを通したボルト3cにより装置本体に固定されている。すなわち、スクレーパフレーム3aは長孔3bの長さの分だけ、装置本体に対する水平方向の固定位置が調整可能であり、これにより、スクレーパフレーム3aにセンサフレーム4dを介して固定されている光センサ4の光軸4cの水平方向の位置が調整可能となっている。なお、長孔3bの垂直方向の長さにも余裕を持たせれば、光センサ4の光軸4cの垂直方向の位置も調整可能とすることができる。光センサ4は、その光軸4cがスクレーパ3によって掻き取られたペーストの山により遮られるか否かによりペースト量を検出する。そして、光センサ4によりペーストの山が検出されなかった場合に、そのセンサ信号を受けて警告を出すか、ペースト補給部5より自動でペーストの補給を行う。センサ信号に基づき警告を出す、あるいは自動でペーストの補給を行うための構成は公知であるので、その説明は省略する。次に、図2を参照して本発明のペースト膜形成装置によるペースト膜の形成方法を説明する。ペースト膜の形成にあたり、まずテーブル1上にペーストPを供給するステップ1。次いで、スキージ2を下降させ、スキージ2の下面とテーブル1の上面との間に所望のペースト膜の厚さに相当するギャップが形成されるようにするステップ2。この状態で、テーブル1を水平方向の一側図2では右側に移動させ、前述のギャップの大きさに応じた厚さのペースト膜P1をテーブル上1に形成するステップ3。その後、テーブル1を転写位置へ高速移動させステップ4、更に電子部品Cを吸着保持した電子部品実装機の吸着ヘッドHをペースト膜P1の上方に移動させステップ5、そこから吸着ヘッドHを下降させて電子部品C下面のバンプや端子をペースト膜P1に浸しステップ6、吸着ヘッドHを上昇させることで電子部品C下面のバンプや端子にペーストを付着転写させるステップ7。ペーストを転写した電子部品Cは吸着ヘッドHに吸着保持されたままプリント基板上の所定位置まで移動されステップ8、プリント基板上に実装される。一方、テーブル1上の使用済みのペースト膜P1については、スキージ2を上方に退避させた後ステップ9、テーブル1を水平方向の他側図2では左側に移動させてスクレーパ3により掻き取るステップ10。このスクレーパ3により掻き取られたペーストPの量を光センサ4により検出する。以降は、ステップ2~10を繰り返す。すなわち、ペースト膜の形成においては、成膜工程と掻き取り工程を繰り返して行う。そして、掻き取り工程後の上記ステップ10において光センサ4により検出されたペーストPの量が所定量以下になった場合、具体的には光センサ4によりペーストPの山が検出されなかった場合に、そのセンサ信号を受けて警告を出すか、自動でペーストの補給を行う。このように、本発明では、上記ステップ10においてスクレーパ3によって掻き取られたペーストPの量を検出するので、そのペースト量は光センサ4で安定して検出するのに十分である。したがって、光センサ4でペースト量を検出するための停止時間待ち時間が実質的に不要となり、生産性を向上させることができる。また、テーブル1上に必要以上のペーストを入れておく必要がないので、ペーストの劣化を最小限に抑えることができ、品質を向上させることができる。更に、成膜工程前の掻き取り工程後に毎回ペースト量を検出できるので、成膜工程前のペースト量を常に適正に管理できる。また、装置構成としては1個の光センサ4を設ければ済むので、装置構成も簡単になりコストも抑えることができる。なお、図2の例では、スクレーパ3の先端を常時テーブル1の上面に突き当てるようにしたが、スクレーパ3を昇降可能として、成膜工程ではスクレーパ3の先端がテーブル1の上面に突き当たらないように上方に退避させ、掻き取り工程においてスクレーパ3を下降させ、その先端をテーブル1の上面に突き当てるようにしてもよい。また、上述の例では、スクレーパ3によって掻き取られたペーストの量を検出するセンサとして、発光素子4aと受光素子4bとからなる光センサ4、すなわち透過型の光センサを用いたが、反射光を捉える反射型の光センサを用いてもよい。また、光センサ以外に、物理的な接触によりペーストの量を検出するセンサを用いることもできる。ただし、ペーストの量を安定して検出するには、光センサ、特に透過型の光センサを用いることが好ましい。なお、光センサで使用する光の種類は何ら限定されず、LEDから発光される光、レーザー光などあらゆる種類の光を使用することができる。