第1ベースフィルムの一方面に第1ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷し、他方面に第2ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第1光学機能素子シート形成工程と、第2ベースフィルムの少なくとも一方の面に第3ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第2光学機能素子シート形成工程と、前記第1光学機能素子シート形成工程と前記第2光学機能素子シート形成工程とを同時進行させ、形成された第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートとを積層し接着する積層接着工程と、により積層光学機能素子シートを形成することを特徴とする積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、前記光学機能素子の外周に形成された嵌合部であり、前記嵌合部は前記光学機能素子の形成時に一体で形成されることを特徴とする請求項1に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、環状の突起で形成された嵌合部であり、前記嵌合部は一方の内形と他方の外形で嵌合することを特徴とする請求項1に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、紫外線硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を紫外線で硬化させることにより行われることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、熱硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を加熱によって硬化させることにより行われることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートの接着は、形成した光学機能素子を半硬化状態として積層し、その後硬化を完了させることを特徴とする請求項4または5に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。光学機能素子の成形に用いる紫外線硬化樹脂として光重合開始剤と熱重合開始剤とを配合したものを用い、紫外線照射により半硬化させ、積層接着時に加熱により硬化を完了させて接着することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。光学機能素子の成形に用いる紫外線硬化樹脂として遅延硬化性の紫外線硬化樹脂を用いることを特徴とする請求項4に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。前記第1ロール型と前記第3ロール型とが位置検出用マークを形成する型部を有し、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークを検出して、前記第1ベースフィルムの一方面と他方面に形成された光学機能素子の位置合わせを行うとともに、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークと前記第3ロール型で形成された位置検出用マーク位置検出用マークとを検出することにより前記第1ベースフィルム上に形成された光学機能素子と前記第2ベースフィルム上に形成された光学機能素子との位置合わせを行うことを特徴とする請求項1から8のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。第1ベースフィルム供給部と、複数の光学機能素子の型を有する第1ロール型を用い、前記第1ベースフィルム供給部から供給される第1ベースフィルムの一方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第1光学機能素子形成部と、複数の光学機能素子の型を有する第2ロール型を用い、前記第1ベースフィルム供給部から供給される第1ベースフィルムの他方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷して第1光学機能素子シートを形成する第2光学機能素子形成部と、第2ベースフィルム供給部と、複数の光学機能素子の型を有する第3ロール型を用い、前記第2ベースフィルム供給部から供給される第2ベースフィルムの一方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷して第2光学機能素子シートを形成する第3光学機能素子形成部と、前記第1光学機能素子形成部と前記第2光学機能素子形成部とで表裏両面に光学機能素子を形成された前記第1光学機能素子シートと、前記第3光学機能素子形成部で光学機能素子を形成された第2光学機能素子シートとを積層接着させて積層光学機能素子シートを形成する積層接着部と、を有することを特徴とする積層光学機能素子シート形成装置。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、前記光学機能素子の外周に形成された嵌合部であり、前記嵌合部は前記光学機能素子と一体で形成されていることを特徴とする請求項10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、環状の突起で形成された嵌合部であり、前記嵌合部は一方の内形と他方の外形で嵌合させていることを特徴とする請求項10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1光学機能素子形成部、前記第2光学機能素子形成部または前記第3光学機能素子形成部が、紫外線硬化型樹脂を前記第1ロール型、前記第2ロール型または前記第3ロール型に供給し、該樹脂を紫外線で硬化させることにより行われることを特徴とする請求項10から12のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、熱硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を加熱によって硬化させることにより行われることを特徴とする請求項10から12のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートの接着は、形成した光学機能素子を半硬化状態として積層し、その後硬化を完了させることを特徴とする請求項13または14に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1ロール型と前記第3ロール型とが位置検出用マークを形成する型部を有し、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークを検出して、前記第1ベースフィルムの一方面と他方面に形成された光学機能素子の位置合わせを行うとともに、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークと前記第3ロール型で形成された位置検出用マークとを検出することにより前記第1ベースフィルム上に形成された光学機能素子と前記第2ベースフィルム上に形成された光学機能素子との位置合わせを行うことを特徴とする請求項10から15のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。前記第1ロール型、前記第2ロール型及び前記第3ロール型のうち、少なくとも1つは、転写面が紫外線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂で母材となる円筒状のロール表面に形成されていることを特徴とする請求項10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。特許文献1の技術は、ベースフィルムの片面に光学機能素子を形成するものであり、特許文献2はベースフィルムの両面に光学機能素子を形成している。しかしながらいずれも、2枚のベースフィルムを用いて3面以上の積層光学機能素子を、ほぼ同時に形成することはできない。本発明は、第1ベースフィルムの表面に光学機能素子を形成し、続いて裏面に光学機能素子を形成して第1光学機能素子シートを形成し、一方、第2ベースフィルムの少なくとも一方の面に光学機能素子を形成して第2光学機能素子シートを形成する。そして、第1と第2の光学機能素子シートを積層して積層光学機能素子シートを作成するものであり、この積層光学機能素子シートの連続形成方法、およびその積層光学機能素子シート形成装置を提供することを目的とする。また、ベースフィルムの表裏に光学機能素子を形成する際にも、光学機能素子シートを積層する際にも、切り出された光学機能素子がレンズなど単体で光学性能を発揮する場合は、それぞれの光学機能素子同士の位置合わせ技術が重要になる。特許文献2の位置合わせ技術は、具体的には説明されていないので、定かではないが、凸状部形成用ロール型のアライメントマークと樹脂層に形成されたアライメントマークとが一致するように凸状部形成用ロール型の回転位相を調整するものと思われ、この調整は形成初期段階で行われると考えられる。しかしながら、ベースフィルムの一方面への光学機能素子形成に続いて他方面への光学機能素子形成を行うとき、これら両工程の間でベースフィルムに温度変化があると、長さ方向の膨縮を生じ、他方面の光学機能素子形成時に縦ズレが生じる。ベースフィルムへの光学機能素子形成は、ベースフィルムを連続搬送して行うので、ベースフィルムの長さ変化は累積し、放置すると非常に大きな値となってしまう。例えば、シート材料が、ポリエチレンテレフタレートPETの場合、線膨張係数が70ppm/°C程度であるが、一方面と他方面との転写形成の間で温度が1°C変化すると、1mあたり70μmという長さ変化となる。さらにこの状態で100m送った時点では累積して7mmの長さ変化となって、一方面と他方面の光学機能素子はズレが大きく使用できないものとなる。シート材料が厚さ100μm程度の無アルカリガラスの場合、線膨張係数が3ppm/°C程度と小さいにもかかわらず、同様の条件で100m送ったときの縦ズレ量は300μmとなり、表裏の偏心量として許容できる値ではない。本発明は、さらに、表裏および積層の光学機能素子を形成するに際して、形成される光学機能素子のズレを確実に補正して偏心の無い光学機能素子を形成できる積層光学機能素子シートの連続形成方法、およびその積層光学機能素子シート形成装置を提供することを目的とする。上記の目的は、以下の方法、および装置によって達成される。1.第1ベースフィルムの一方面に第1ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷し、他方面に第2ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第1光学機能素子シート形成工程と、第2ベースフィルムの少なくとも一方の面に第3ロール型を用いて光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第2光学機能素子シート形成工程と、前記第1光学機能素子シート形成工程と前記第2光学機能素子シート形成工程とを同時進行させ、形成された第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートとを積層し接着する積層接着工程と、により積層光学機能素子シートを形成することを特徴とする積層光学機能素子シートの連続形成方法。2.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、前記光学機能素子の外周に形成された嵌合部であり、前記嵌合部は前記光学機能素子の形成時に一体で形成されることを特徴とする前記1に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。3.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、環状の突起で形成された嵌合部であり、前記嵌合部は一方の内形と他方の外形で嵌合することを特徴とする前記1に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。4.前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、紫外線硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を紫外線で硬化させることにより行われることを特徴とする前記1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。5.前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、熱硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を加熱によって硬化させることにより行われることを特徴とする前記1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。6.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートの接着は、形成した光学機能素子を半硬化状態として積層し、その後硬化を完了させることを特徴とする前記4または5に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。7.光学機能素子の成形に用いる紫外線硬化樹脂として光重合開始剤と熱重合開始剤とを配合したものを用い、紫外線照射により半硬化させ、積層接着時に加熱により硬化を完了させて接着することを特徴とする前記1から3のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。8.光学機能素子の成形に用いる紫外線硬化樹脂として遅延硬化性の紫外線硬化樹脂を用いることを特徴とする前記4に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。9.前記第1ロール型と前記第3ロール型とが位置検出用マークを形成する型部を有し、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークを検出して、前記第1ベースフィルムの一方面と他方面に形成された光学機能素子の位置合わせを行うとともに、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークと前記第3ロール型で形成された位置検出用マーク位置検出用マークとを検出することにより前記第1ベースフィルム上に形成された光学機能素子と前記第2ベースフィルム上に形成された光学機能素子との位置合わせを行うことを特徴とする前記1から8のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シートの連続形成方法。10.第1ベースフィルム供給部と、複数の光学機能素子の型を有する第1ロール型を用い、前記第1ベースフィルム供給部から供給される第1ベースフィルムの一方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷する第1光学機能素子形成部と、複数の光学機能素子の型を有する第2ロール型を用い、前記第1ベースフィルム供給部から供給される第1ベースフィルムの他方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷して第1光学機能素子シートを形成する第2光学機能素子形成部と、第2ベースフィルム供給部と、複数の光学機能素子の型を有する第3ロール型を用い、前記第2ベースフィルム供給部から供給される第2ベースフィルムの一方面に複数の光学機能素子を成型、成形もしくは印刷して第2光学機能素子シートを形成する第3光学機能素子形成部と、前記第1光学機能素子形成部と前記第2光学機能素子形成部とで表裏両面に光学機能素子を形成された前記第1光学機能素子シートと、前記第3光学機能素子形成部で光学機能素子を形成された第2光学機能素子シートとを積層接着させて積層光学機能素子シートを形成する積層接着部と、を有することを特徴とする積層光学機能素子シート形成装置。11.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、前記光学機能素子の外周に形成された嵌合部であり、前記嵌合部は前記光学機能素子と一体で形成されていることを特徴とする前記10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。12.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートが積層時に当接する当接部は、環状の突起で形成された嵌合部であり、前記嵌合部は一方の内形と他方の外形で嵌合させていることを特徴とする前記10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。13.前記第1光学機能素子形成部、前記第2光学機能素子形成部または前記第3光学機能素子形成部が、紫外線硬化型樹脂を前記第1ロール型、前記第2ロール型または前記第3ロール型に供給し、該樹脂を紫外線で硬化させることにより行われることを特徴とする前記10から12のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。14.前記第1ベースフィルムの一方面、または他方面、もしくは第2ベースフィルムの少なくとも一方の面への光学機能素子の形成が、熱硬化型樹脂をロール型に供給し、該樹脂を加熱によって硬化させることにより行われることを特徴とする前記10から12のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。15.前記第1光学機能素子シートと前記第2光学機能素子シートの接着は、形成した光学機能素子を半硬化状態として積層し、その後硬化を完了させることを特徴とする前記13または14に記載の積層光学機能素子シート形成装置。16.前記第1ロール型と前記第3ロール型とが位置検出用マークを形成する型部を有し、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークを検出して、前記第1ベースフィルムの一方面と他方面に形成された光学機能素子の位置合わせを行うとともに、前記第1ロール型で形成された位置検出用マークと前記第3ロール型で形成された位置検出用マークとを検出することにより前記第1ベースフィルム上に形成された光学機能素子と前記第2ベースフィルム上に形成された光学機能素子との位置合わせを行うことを特徴とする前記10から15のいずれか1項に記載の積層光学機能素子シート形成装置。17.前記第1ロール型、前記第2ロール型及び前記第3ロール型のうち、少なくとも1つは、転写面が紫外線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂で母材となる円筒状のロール表面に形成されていることを特徴とする前記10に記載の積層光学機能素子シート形成装置。以上の本発明によれば、第1ベースフィルムの表面に光学機能素子を形成し、続いて裏面に光学機能素子を形成して第1光学機能素子シートを形成し、一方、第2ベースフィルムの少なくとも一方の面に光学機能素子を形成して第2光学機能素子シートを形成し、第1と第2の光学機能素子シートを積層して積層光学機能素子シートを作成することで3面以上の積層光学機能素子を形成することができる。以下、図面を用いて本発明の第1の実施形態を説明する。図1は、第1の実施形態の積層光学機能素子シート形成装置を示す概略図である。この積層光学機能素子シート形成装置は、大略、第1ベースフィルムFAの表裏両面に光学機能素子を形成する第1光学機能素子シート形成工程と、第2ベースフィルムFBの表裏両面に光学機能素子を形成する第2光学機能素子シート形成工程と、両工程で形成された第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートとを積層接着する積層接着工程とによって積層光学機能素子シートを形成する。第1光学機能素子シート形成工程と第2光学機能素子シート形成工程とは同時進行して光学機能素子シートを積層接着工程に供給する。図1において、第1光学機能素子シート形成工程の構成としては、第1ベースフィルム供給ローラ1Aから供給される第1ベースフィルムFAの搬送路に順に、搬送ローラ対2A、第1表面成形ロール型3A、第1表面成形ロール型3Aの上流側と第1ベースフィルムFAとの間に紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部4A、搬送ローラ対5A、搬送ローラ対6A、表裏位置合わせ用マーク検出部7A、第1裏面成形ロール型8A、第1裏面成形ロール型8Aの上流側とベースフィルムFAとの間に紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部9A、搬送ローラ対10Aが配置される。そして、第1表面成形ロール型3Aに対向する位置には、紫外線照射ランプUV1A、UV2Aが、搬送ローラ対5Aと搬送ローラ対6Aの間の搬送路に対向する位置には、紫外線照射ランプUV3A、UV4Aが配置され、第1表面成形ロール型3Aと第1ベースフィルムFAとの間に供給された紫外線硬化樹脂を硬化させる。同様に、第1裏面成形ロール型8Aと第1ベースフィルムFAとの間に供給された紫外線硬化樹脂を硬化させるため、第1裏面成形ロール型8Aに対向する位置には、紫外線照射ランプUV5A、UV6Aが、搬送ローラ対10Aの下流の搬送路に対向する位置には、紫外線照射ランプUV7A、UV8Aが配置される。第2光学機能素子シート形成工程の構成も同様であり、第2ベースフィルム供給ローラ1Bから供給される第2ベースフィルムFBの搬送路に順に、搬送ローラ対2B、第2表面成形ロール型3B、第2表面成形ロール型3Bの上流側と第2ベースフィルムFBとの間に紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部4B、搬送ローラ対5B、搬送ローラ対6B、表裏位置合わせ用マーク検出部7B、第2裏面成形ロール型8B、第2裏面成形ロール型8Bの上流側とベースフィルムFBとの間に紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部9B、搬送ローラ対10Bが配置される。そして、第2表面成形ロール型3Bと第2ベースフィルムFBとの間に供給された紫外線硬化樹脂を硬化させるため、第2表面成形ロール型3Bに対向する位置に、紫外線照射ランプUV1B、UV2Bが、搬送ローラ対5Bと搬送ローラ対6Bの間の搬送路に対向する位置に、紫外線照射ランプUV3B、UV4Bが配置され、第2裏面成形ロール型8Bと第2ベースフィルムFBとの間に供給された紫外線硬化樹脂を硬化させるため、第2裏面成形ロール型8Bに対向する位置に、紫外線照射ランプUV5B、UV6Bが、搬送ローラ対10Bの下流の搬送路に対向する位置には、紫外線照射ランプUV7B、UV8Bが配置される。紫外線照射ランプUV7B、UV8Bのさらに下流には、搬送ローラ11B、及び後述するシート速度変更のための搬送ローラ12B、位置可変の搬送ローラ13B、搬送ローラ14Bが配置され、その下流で積層接着工程に向かう。第1光学機能素子シート形成工程で形成された第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シート形成工程で形成された第2光学機能素子シートは、積層接着工程で合流し、積層接着される。積層接着工程の構成としては、合流した第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートを搬送する搬送ローラ対21、接着を完了させるための加熱源を内蔵する加熱ローラ22、スペーサーシート供給ローラ23から供給されるスペーサーシートSを積層光学機能素子シートに挟みこんで搬送する搬送ローラ24とバックアップローラ25を有し、最後に積層光学機能素子シートは成形品ローラ26に巻きつけられる。また、積層接着工程で合流する前の第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートの搬送路に、積層位置合わせ用マーク検出部27Aと積層位置合わせ用マーク検出部27Bが設けられている。積層位置合わせ用マーク検出部27A、27Bが検出するマークは、表裏位置合わせ用のマークを兼用して用いることができるが、別途のマークを形成するようにしても良い。位置合わせ方法については後述する。上述の表面成形ロール型3A、3B、および裏面成形ロール型8A、8Bの周面には、形成すべき光学機能素子の型がマトリックス状に形成されており、また、それぞれの内部にはヒータが設けられ、紫外線硬化樹脂の温度を一定に管理するように構成される。図1において、搬送ローラ対5A、5B、6A、6Bのうち光学機能素子形成側のローラ、および搬送ローラ対10A、10B、21、搬送ローラ11B、12B、13B、14B、24は、形成された光学機能素子と接するので、光学機能素子を傷つけないゴムローラなどを用いることができるが、より好適には、光学機能素子には接触せず、光学機能素子の間の部分に接触するローラが良い。図2はこのようなローラを示すもので、図2aは、周方向に溝が形成され光学機能素子形成部分が溝の中に入る構造の溝付きローラを、図2bは、光学機能素子形成部分に対応した窪みが周面にマトリックス状に形成された窪み付きローラを示している。図1において、二重丸で示している搬送ローラは、この溝付きローラまたは窪み付きローラを採用する部分である。図3は、本発明で形成された積層光学機能素子の一例を示す模式図であり、中央に積層光学機能素子の一例である積層レンズの断面を示し、上方と下方に積層接着用の嵌合部を示す平面図を記載している。積層レンズは、第1ベースフィルムFAの表裏に形成された第1レンズL1および第2レンズL2と、第2ベースフィルムFBの表裏に形成された第3レンズL3および第4レンズL4とを積層した構造である。第2レンズL2の外周には積層接着用の嵌合部PAが形成されており、第2レンズL2と当接し接合される第3レンズL3の外周にも積層接着用の嵌合部PBが形成される。嵌合部PAの外周の径は、嵌合部PBの内周の径とほぼ同一に形成されており、積層接着工程において嵌合部PAが嵌合部PBに丁度嵌合することで光軸の一致した積層光学機能素子を形成する。後述するように、第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートの位置合わせのため、第2光学機能素子シートのシート搬送速度を調整するが、これにより、両光学機能素子シート上の光学機能素子の位置は数ミクロンオーダーで調整され、最後に上記積層接着用の嵌合部PA、PBの嵌合により正確に積層される。第1光学機能素子シート形成工程と第2光学機能素子シート形成工程とで、それぞれ表面側と裏面側に形成される光学機能素子は、その光軸を一致させなければならない。この位置合わせのため、表面成形ロール型3A、3Bで形成される光学機能素子シートの側部に位置合わせ用マークが光学機能素子形成時と同時に形成される。表面成形ロール型3A、3Bは、図4に展開して示すように、光学機能素子ロール型3Aはレンズと積層接着用の嵌合部、ロール型3Bはレンズを形成する部分の型がマトリックス状に配置されており、表面成形ロール型3A、3Bの一方の側部に位置合わせ用のマークを形成するマーク形成用型部Mが形成されている。マーク形成用型部Mは、図の例では光学機能素子用の型の2列ごとに配置されるが、1列ごとでも、複数列ごとでも良い。また、検出の信頼性やベースフィルムの状況を詳細に見るために、マーク形成用型部Mはロール幅方向に1か所だけでなく、複数あっても良い。図1において、表面成形ロール型3A、3Bと裏面成形ロール型8A、8Bは、それぞれ別々の駆動源で駆動するよう構成されており、マーク検出部7A、7Bで検出したマークの情報に基づき裏面成形ロール型8A、8Bの駆動源を制御して、表面側の光学機能素子と裏面側の光学機能素子の位置が一致するよう裏面成形ロール型8A、8Bの回転速度を制御する。ここで、ベースフィルムFA、FBの搬送速度は一定であり、裏面成形ロール型8A、8Bの回転速度が変更されると、裏面成形ロール型8A、8BがベースフィルムFA、FBに対してわずかにスリップして正しい光学機能素子形成位置に合わせられる。このときのスリップ量は非常にわずかであるので、光学機能素子形成には支障を与えない。また、この制御を行う制御手段は図示していないが、公知の速度制御の構成を用いることができる。マーク検出部7A、7Bは、光源とセンサーとからなるが、発明が解決しようとする課題の欄で説明したように、位置ズレはミクロンオーダーであるので、マーク検出部7A、7Bもサブミクロンオーダーの解像度でマークを検出できるものを用いる。なお、上述の説明では、ロール型は精密に作製され、軸の偏心やロール形状の偏りは無いものとしているが、これら偏心、偏りをまったくゼロにすることは難しく、また、形成する光学機能素子が小さいほど、これらの影響は大きくなる。そのため、事前にロール型の軸偏心とロール形状を計測し、計測値を記憶しておいて、速度補正を行う際に記憶された偏心計測値およびロール形状計測値を用いて修正を加えるようにすればよい。このとき、裏面成形ロール型8A、8Bの回転位置情報が必要となるので、裏面成形ロール型8A、8Bにマークを付けてこれを計測するか、あるいは、軸にロータリエンコーダを設けて回転位置情報を得るようにすれば良い。続いて、第1光学機能素子シートと第2光学機能素子シートとを積層する際、両光学機能素子シートの位置合わせする方法を説明する。位置合わせは、図1において、第1光学機能素子シート側の搬送速度は一定に保ち、これに対して、第2光学機能素子シートの搬送速度を変更することで行う。第2光学機能素子シートの搬送速度の変更は、図1の構成で、積層位置合わせ用マーク検出部27A、27Bが検出した位置情報に基づいて、搬送ローラ13Bを移動させるよう制御する。即ち、搬送ローラ12Bの上流側のベースフィルムFの搬送速度がVのとき、搬送ローラ13Bが正、または負の方向に速度vで移動されると、下流側のベースフィルムFの搬送速度はV±2vとなり、これによって第2光学機能素子シートの位置が第1光学機能素子シートと合致するよう補正できるのである。なお、搬送ローラ13Bを位置可変に保持移動させる構成は、公知の構成を用いることができる。次に、以上の構成の積層光学機能素子シート形成装置を用いて積層光学機能素子シートを形成する方法を説明する。図1でベースフィルムFA、FB、およびスペーサーシートSが張り渡された状態で装置を作動させ、紫外線硬化樹脂をそれぞれのロール型に供給して光学機能素子を形成して行くのであるが、ここで、第1光学機能素子シート形成工程と第2光学機能素子シート形成工程の内の少なくとも互いに向かい合う側の光学機能素子の形成では、紫外線硬化樹脂の硬化を半硬化状態にとどめる。半硬化状態にするには、紫外線照射ランプの照射量を調整することで行う。半硬化状態の光学機能素子シートが積層接着工程に進み、両光学機能素子シートが積層される段階で、加熱源を内蔵する加熱ローラ22によって硬化を促進し本硬化させ、この硬化により接着を行う。上述したように、両光学機能素子シートはそれぞれの積層接着用の嵌合部を有し、この嵌合部が互いに嵌合することにより位置合わせされるとともに、嵌合部の接触面が本硬化により互いに接着されるのである。上記の説明では、紫外線硬化樹脂を半硬化状態にするには、紫外線照射ランプの照射量を調整するとしたが、別法として、紫外線硬化樹脂に遅延硬化型のものを用いることもできる。特に第2光学機能素子シート形成工程の搬送距離は第1光学機能素子シート形成工程より長いので遅延硬化型の樹脂は好適である。このような樹脂としては、例えば光カチオン重合の反応速度を制御することで紫外線硬化後もすぐには硬化せず徐々に硬化が進むものが知られている。さらに、紫外線硬化と熱硬化の両方の特性を持った樹脂を用いて紫外線で半硬化させ、加熱で本硬化させる、あるいは加熱で半硬化させ、紫外線照射で本硬化させることもできる。硬化樹脂は、一般的にモノマー、オリゴマー、重合開始剤と添加剤で構成されるが、重合開始剤として紫外線重合開始剤と熱重合開始剤を配合すれば良い。さらにまた、硬化性樹脂として熱硬化性樹脂を用いることもできる。熱硬化性樹脂を半硬化とするには、形成時の加熱温度をやや低目に設定するか、加熱時間を短くすることで達成でき、この半硬化状態の樹脂を積層後に本硬化する条件で加熱して互いに接着すれば良い。光学機能素子を形成する材料としての紫外線硬化樹脂は、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、不飽和酸ポリエステルなど、光学機能素子の性能に合わせて適宜選択できる。熱硬化性樹脂としては、ジエチレングリコールジアリルカーボネート、シロキサニルメタクリレートなどを用いることができる。さらに、可視光や電子線などのエネルギー線硬化樹脂を用いてもよい。また、紫外線照射ランプとしては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプなどを用いることができ、さらに近年開発されたLED方式の紫外線照射ランプを用いることもできる。なお、両光学機能素子シートの接着は硬化性樹脂の本硬化で行うと説明したが、接着剤を併用することもできる。例えば、搬送ローラ対10Aの下流で、紫外線照射ランプUV7A、UV8Aの反対側に接着剤のコーターを配置し、積層接着用の嵌合部の最頂面に接着剤を塗布すれば良い。次に、本発明の第2の実施形態を説明する。第2の実施形態で形成する積層光学機能素子シートは、図5に示すように、透明のベースフィルムFA′の表面に集光レンズLLを、裏面にベースフィルムFB′と嵌合させるための嵌合部PA′を形成しており、一方、白色の反射シートであるベースフィルムFB′は、この表面側にベースフィルムFA′と嵌合させるための嵌合部PB′を形成している。ベースフィルムFB′の表面には後述する発光体LEに給電するための電極EPがあらかじめ形成されており、この電極の上の所定位置に嵌合部PB′が形成される。嵌合部PA′と嵌合部PB′は環状の突起であり、嵌合部PA′の内径が嵌合部PB′の外径とほぼ一致するように形成され、両者を当接、嵌合させてベースフィルムFA′とベースフィルムFB′を積層接着する。嵌合部PB′の中には発光体LEが形成される。発光体LEは、電極EPの上に導電性接着剤EAにて発光ダイオードLEDを接着し、その上に蛍光塗料FLを塗布固着したものである。発光ダイオードLEDは、そのカソードとアノードに電極EPから給電することにより発光する。例えば、発光ダイオードLEDとして青色発光ダイオードを用い、蛍光塗料としてYAG系の蛍光体を用いると、蛍光として得られた赤から緑に渡る光と蛍光塗料を透過してきた青色が混ざり合って、白色の発光を得ることが出来る。図5の積層光学機能素子シートが完成すると、二点鎖線で示す位置で切断して個別の発光体とする。この発光体は、発光体LEの発した光を集光レンズLLで集光して指向性の強い光を発することができる。また、発光体LEの裏側から出た光は、ベースフィルムFB′で白色散乱され、集光レンズLLの方に拡散反射して射出光束の光量増加に寄与する。なお、図5の実施形態ではベースフィルムFB′の裏面側には光学機能素子を形成していないが、必要に応じて他の光学機能素子を形成することもできる。例えば、ベースフィルムFB′を透明シートにして、その裏面側に再帰性反射素子を形成するなどが可能である。ベースフィルムの材料としては、プラスチックやガラスシートを用いることができる。また、嵌合部PA′PB′の材料もプラスチックであっても良く、低融点の封止用ガラスでもよい。低融点の封止用ガラスを用いる場合は、混濁液の高粘度スラリーか粘土状としてベースフィルム上に塗布し、これにロール型を押し付けて成形、成型、もしくは印刷により型を転写し、積層後に加熱して固化させる。以上の第2の実施形態の積層光学機能素子シートを形成する工程について説明するに、形成の工程としては、第1の実施形態を多少変更すれば良いので、図1を参照しながら説明する。まず、第1ベースフィルムFA′の表裏両面に光学機能素子を形成する第1光学機能素子シート形成工程は第1の実施形態と同様で良い。そして、第1表面成形ロール型3Aを嵌合部PA′を形成する型とし、第1裏面成形ロール型8Aを集光レンズLLを成形する型とする。一方、第2光学機能素子シート形成工程としては、第2裏面成形ロール型8Bのみを用いるので、第2表面成形ロール型3Bを用いる工程は省略する。そして、第2ベースフィルムFB′として白色シートであってその表面に図5に示す電極EPをあらかじめ作成したものを用いる。この第2ベースフィルムFB′上に第2裏面成形ロール型8Bにて嵌合部PB′を成形する。嵌合部PB′の成形後の水平搬送路の部分に、あらかじめ作成した発光体LEをチップオンする産業用ロボットを設置して夫々の嵌合部PB′の中に発光体LEを乗せていく。発光体LEをチップオンする前にその底部の2箇所に導電性接着剤EAを付け、これを嵌合部PB′に押し付けることで接着する。前記産業用ロボットは、半導体基板製造分野などで広く使われており、本発明の第2の実施形態を実施するに当たって必要な修正を施して使用すれば良い。以上の第1光学機能素子シート形成工程と第2光学機能素子シート形成工程を同時進行させ、積層接着工程にて2つのベースフィルム上に形成された嵌合部PA′PB′を嵌合接着するのである。先に説明したように、本発明においては、光学機能素子としてレンズ以外にも種々の形態の光学機能素子を形成することができ、また、その形成方法も成型成形印刷を用いることができる。上述の実施の形態は成形であるが、成型の場合は、樹脂を加熱して軟化させ、ロール型に注入し、加熱及び加圧によって成型する。また、印刷の場合は、ロール型を凹版とし、型の凹部にインクを入れ、ベースフィルムに押圧して転写する。そして、このような形成方法を表面側と裏面側とで異なる方法を用いることができるのも勿論である。なお、上述の実施の形態におけるロール型とは、外周面の転写部が金属で形成されたものに限るものでなく、円筒状の母材の外周面に樹脂製の転写面が形成されたものを含むものである。上記の実施の形態に用いられるロール型としては、外周面の転写部にアルミニウム、黄銅、鋼等の金属や、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ABS樹脂、フッ素樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等の樹脂が用いられ、切削加工やNi電鋳法等で形状を形成するものが知られている。しかしながら、切削加工やNi電鋳法によりロール型の全面に生成するには、多大な加工時間を要する問題がある。また、レンズ面の転写に用いる場合、ロール面上に形成する面は非回転対称形状となる。すなわち、ロール面上では回転軸方向と円周方向で異なる複雑な自由曲面形状となり、機械加工では5軸以上の自由度を有し軸精度が1nm程度の非常に高精度で高価な加工機を要するという問題もある。以下、これらの問題を解消し、本実施の形態に係る光学機能素子シート形成装置に用いられるに好適なロール型の製造方法及びロール型について説明する。図6及び図7は、本実施の形態に係る光学機能素子シート形成装置に用いられるに好適なロール型の製造工程を示す断面模式図である。まず、図6aに示すような、平面型120を作成する。この平面型120は、平面の型用材料に、成形するべき所望の光学面に対応する形状が形成されたものである。同図では、光学面が凹レンズとなる形状の凹部120aが、所定の間隔で2次元的に形成された状態を示している。この平面型の加工は、平面の型用材料を所定間隔で送りつつ、各位置で旋削等の機械加工によって行うことができる。また、成形する所望の面形状に対応した形状を平面上に形成するため、ロールの円筒形状表面に非回転対称の自由曲面を形成する場合と異なり、光学面形状が回転対称であり、このため、加工を短時間で行うことができ、また加工形状の修正加工も容易となる。次いで、図6bに示すように、平面型120に溶融したエネルギー硬化性樹脂130を滴下する。なお、本願で言う滴下とは、塗布等も含むものである。また、エネルギー硬化性樹脂とは、紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂等のいずれかを指すものである。なお、平面型120を加工した後、平面型120にエネルギー硬化性樹脂130を滴下する工程の前に、平面型120に離型処理を施すことが望ましい。離型処理を施すことにより、後述のロール型の母材にエネルギー硬化性樹脂を付着させる際の、エネルギー硬化性樹脂と平面型との離型性が向上する。次いで、図6cに示すように、円筒状のロール型の母材110を、平面型120の一方の端部に載置し、図6dに示すように図示左方向に転動させる。なお、母材110の表面には、SiO2コートを施した後、シランカップリング処理が施されていることが望ましい。SiO2コートは、例えば蒸着や大気圧プラズマによる薄膜形成法を用いてもよいし、ポリシラザン等の溶融溶媒を塗布して乾燥焼結させることで形成しても良い。このSiO2コート上にシランカップリング剤が塗布される。シランカップリング剤はSi-OH基を有しており、母材表面のSiO2層に対して脱水縮合反応により強固なSi-O-Si結合を作ると同時に、樹脂側に対してはCH基を有しているので、樹脂の炭化水素と容易に結合して強い結合を発揮する。かように、シランカップリング剤はSiO2と樹脂の中間層として、両方に強力に結合することによって、樹脂材料の母材との密着性を向上し、転動による転写形状の形成時に、平面型からのエネルギー硬化性樹脂の離型を促進する。このようにすることで、ロール型の母材110にエネルギー硬化性樹脂が付着した際の密着性を向上させることができる。また、このときエネルギー硬化性樹脂130を硬化させるための硬化エネルギーを硬化エネルギー供給部140から供給する。この硬化エネルギーの供給は、母材110と平面型120が最も近接した部分に、図示のようにエネルギー硬化性樹脂130が平面型120から剥がれた際の外面側となる方向から集中的に供給される。この硬化させるためのエネルギーとしては、エネルギー硬化性樹脂130が紫外線硬化型樹脂である場合は例えば化学反応用ケミカルランプや水銀ランプ等による紫外光が用いられ、エネルギー硬化性樹脂130が熱硬化型樹脂である場合は例えばYAGレーザやCO2炭酸ガスレーザ等による赤外光が用いられる。また、図示では硬化エネルギー供給部140が固定されたものを示しているが、母材110の転動に伴って移動させるよう構成してもよい。このように、エネルギー硬化性樹脂130に硬化エネルギーを供給しつつ、母材110を平面型120の上で転動させることで、図6dに示すように、平面型120上に滴下されたエネルギー硬化性樹脂130が母材110の外周に付着し巻き付きつつ硬化する。これにより、円筒状の母材の外周面に樹脂製の転写面T1を形成することができる。次いで、図7aに示すように、必要に応じ離型処理が施された同じ平面型120を用い、同様にエネルギー硬化性樹脂130を滴下し、母材110のうち、転写面が未形成の部位を平面型120の一方の端部に載置し、同様に図示左方向に転動させる。これにより、図7bに示すように、平面型120上に滴下されたエネルギー硬化性樹脂130が母材110の転写面が未形成の面に巻き付きつつ硬化し、転写面T1と同様の転写面T2が形成される。このようにして、母材110の円周方向全周に樹脂製の転写面が形成される。図8は、ロール型の製造の際の構成例を示す斜視図である。図8に示すように、平面型120には、母材110に形成すべき転写面の一部に相当する領域のみに光学面形状である凹部120aが、所定の間隔で2次元的に形成されている。この領域にエネルギー硬化性樹脂を滴下し、平面型120上で母材110を転がして、母材の外周面の一部にエネルギー硬化性樹脂130による転写面を形成する。図6及び図7で示したように、この動作を繰り返して、母材110の円周方向全周に樹脂製の転写面Tが形成される。平面型120には、図示のように段差が形成されている。母材110の軸方向については、形成された転写面が、平面型120と干渉しない程度上方に移動させた後、母材110と平面型120を相対的に軸方向にずらして、再度設置し、転写面が未形成の部分に同様に転写面を形成することができる。これにより、母材110に既に形成された転写面と平面型120との干渉を回避しつつ、母材110の外周の所望の領域全面に転写面Tを形成することができる。また、このようにして母材110に形成された転写面Tの表面には、硬化膜を形成しておくことが望ましい。転写面Tに硬化膜を形成することで、転写面Tの型としての寿命を長くすることができる。硬化膜としては、例えばイオンプレーティング等でDLCダイアモンドライクカーボン等の硬度の高い薄膜を付着させる。なお、本例では、円周方向を2分割して、円周方向全周に転写面を形成するもので説明したが、これに限るものでなく、全周を3分割以上に分割して転写面を形成するものであってもよい。軸方向についても同様である。すなわち、成形する光学面形状に対応した形状を平面型に形成し、母材に付着しつつ硬化させるよう構成することで、円筒上に複雑な自由曲面の転写面を加工する必要がなくなり、平面時回転対称の形状を巻き付かせることで複雑な自由曲面となして、ロール面上に容易に形成することが可能となる。このことは、成形する光学面形状が非球面である場合、特に有効である。さらに、母材に形成する転写面の形成に際し、円筒面全面に亘る加工を行う必要がなく、ロール型に形成すべき転写面の一部に相当する領域を平面型に形成するだけでよく、平面型の加工時間を短縮することが可能となる。平面型から転動によってロール型を形成する工程において、ロール型の回転精度や軸方向にずらす動作は、汎用の工作機械を用いても1~2μm程度の精度で実現でき、高価な加工機による煩雑な手順は不要となる。また、この平面型は、ロール面上に転写面を形成する際に複数回使用することができることから、平面型の加工時間を数10分の1に大幅に短縮することが可能となる。以上のような製造方法で、第1表面成形ロール型3A、第2表面成形ロール型3B、第1裏面成形ロール型8A、第2裏面成形ロール型8Bを製造すれば、母材110の外周面に形成する転写面の転写形状に関わらず、高精度な転写形状を容易に形成できる。図9は、第1の実施の形態で示した積層光学機能素子シート形成装置の第1光学機能素子シート形成工程のその他の例を示す概略図である。図9において、第1ベースフィルムFAは第1ベースフィルム供給ローラ1Aに巻きつけられており、矢印のように引き出される。第1ベースフィルムFAの搬送路には、順に、搬送ローラ対2A、水平方向に対向配置される第1表面成形ロール型3Aと第1裏面成形ロール型8A、第1表面成形ロール型3Aの上流側と第1ベースフィルムFAとの間で紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部4A、第1裏面成形ロール型8Aの上流側と第1ベースフィルムFAとの間で紫外線硬化樹脂を供給する紫外線硬化樹脂供給部9A、搬送ローラ対5A、搬送ローラ対6Aが配置されている。第1表面成形ロール型3A、および第1裏面成形ロール型8Aの内部にはヒータが設けられ、紫外線硬化樹脂の温度を一定に管理するように構成される。第1表面成形ロール型3Aおよび第1裏面成形ロール型8Aと第1ベースフィルムFAとの間に供給された紫外線硬化樹脂は、搬送路の両側に配置される紫外線照射ランプUV1A、UV2A、UV3A、UV4A、UV5A、UV6A、UV7A、UV8Aで照射され硬化される。ここで、第1表面成形ロール型3Aと第1裏面成形ロール型8A、搬送ローラ対5A、搬送ローラ対6Aは、それぞれの対が水平方向に対向配置されるとともに、順次鉛直方向に並べられている。またこれらの周速度はすべて一定速度で駆動されている。第1表面成形ロール型3Aと第1裏面成形ロール型8Aとは、形成開始前にその間隔、金型同士の縦方向周方向、横方向軸方向の位置を正確に調整される。この調整によって、表裏に形成される光学素子がずれることなく形成できる。図9において、搬送ローラ対5A、6Aは、光学素子には接触せず光学素子の間の部分に接触する図2に示すようなローラが良い。図9において、二重丸で示している搬送ローラは、この溝付きローラまたは窪み付きローラを採用する部分である。このように光学素子には接触せず光学素子の間の部分に接触する搬送ローラ対を用いて光学素子シートを挟み込み、鉛直方向に搬送することにより、第1ベースフィルムFA上で徐々に硬化する光学素子シートはその重みと搬送ローラ対の搬送力による張力がかかるので反りは発生することなく硬化させることができる。第1表面成形ロール型3Aと第1裏面成形ロール型8Aから搬送ローラ対6Aまでの鉛直方向の距離は、樹脂が完全に硬化するまでの距離以上とする。この距離は、使用する樹脂材料や形成する光学素子の大きさなどに依存するが、おおむね3m以上である。なお、上記の説明では、ロール金型は精密に作製され、軸の偏心やロール形状の偏りは無いものとしているが、これら偏心、偏りをまったくゼロにすることは難しく、レンズと絞りや両面にレンズを形成する場合などのように、表面と裏面の光学素子の偏心が問題になるものにおいては、これらの影響は大きくなる。この場合、事前に両ロール金型の軸偏心とロール形状を計測し、計測値を記憶しておいて、両ロール金型の速度を記憶された偏心計測値およびロール形状計測値を用いて補正するようにすればよい。このとき、両ロール金型の回転位置情報が必要となるので、図4に示すように表面成形ロール金型3と裏面成形ロール金型4にマークを付けてこれを計測するか、あるいは、軸にロータリエンコーダを設けて回転位置情報を得るようにすればよい。図9に示すように、第1光学機能素子シート形成工程において、第1表面成形ロール型3Aと第1裏面成形ロール型8Aを、第1ベースフィルムFAの表裏同位置に配して、同時に表面側の光学機能素子と裏面側の光学機能素子を成形するように構成することで、積層光学機能素子シート形成装置をよりコンパクトに構成することができる。