リードフレームの上部に位置して内部にペースト状接着剤を封入したシリンジと、このシリンジの側方に固定された認識用カメラと、この認識用カメラの近傍に設けられた照明と、この照明と対向する位置に設けられた反射板とを備え、前記反射板は前記照明からの明かりを前記ダイのペースト状接着剤の塗布面を照射することを特徴とするダイボンダ。請求項1記載のダイボンダにおいて、前記認識用カメラと前記照明と反射板はX方向に搬送されるリードフレームの上部にある前記シリンジを境として-Y側に反射板、Y側に認識用カメラと照明が配置されていることを特徴とするダイボンダ。請求項1又は2のいずれかに記載のダイボンダにおいて、前記照明は前記認識用カメラの下部に配置したことを特徴とするダイボンダ。請求項1乃至3のいずれかに記載のダイボンダにおいて、前記照明を複数個のLEDをリング状に配置して形成した照明装置とし、この照明装置を前記認識用カメラのレンズの外周を覆う位置に配置したことを特徴とするダイボンダ。請求項1記載のダイボンダにおいて、前記反射板の反射面を艶消し白色コーティングとしたことを特徴とするダイボンダ。請求項5記載のダイボンダにおいて、前記前記艶消し白色コーティングの厚さを0.02mm以上0.04mm以下としたことを特徴とするダイボンダ。さて、ダイを基板に接着する接着剤は上下動するシリンジによって射出するペースト状接着剤を塗布することによって接着される。すなわち、ペースト状接着剤を封入したシリンジによって接着剤が所定の位置に所定量塗布されて接着されるものである。その際、接着前にペースト状接着剤が入ったシリンジとリードフレームのパターン認識を認識用カメラで撮影して確認する必要がある。そこで従来は、認識用カメラを撮影位置まで移動させて撮影し、適切な接着位置を検出してから接着動作を行っている。接着後は認識用カメラが再び撮影位置に移動し、ペースト状接着剤が適切に塗布されているかを確認するための撮影を行っている。このように、従来のダイボンダはペースト状接着剤をリードフレームに塗布する度に認識用カメラは撮影位置に2往復移動して撮影することになり、非常に無駄な工程があった。つまり、従来のダイボンダには単位時間あたりの処理能力スループットが低下する非効率な動きが含まれていた。また、認識用カメラによるペースト状接着剤の塗布位置や塗布量は正確に認識し、不良の発生を抑えるためにはモワレ現象のない鮮明な映像が必要である。これに対し、上記特許文献1、2は画像認識用の認識用カメラや照明は備えているものの、接着剤を塗布する作業のスループットを高めることについて配慮されたものではない。また、撮影された映像のモワレ現象発生防止については特別配慮されたものではない。本発明の目的は、接着剤塗布を撮影するための認識用カメラの移動動作を排除し、高いスループットによる信頼性の高いダイボンダを提供することにある。本発明は、上記目的を達成するために、リードフレームの上部に位置して内部にペースト状接着剤を封入したシリンジと、このシリンジの側方に固定された認識用カメラと、この認識用カメラの近傍に設けられた照明と、この照明と対向する位置に設けられた反射板とを備え、前記反射板は前記照明からの明かりを前記ダイのペースト状接着剤の塗布面を照射することを特徴とする。また上記目的は、前記認識用カメラと前記照明と反射板はX方向に搬送されるリードフレームの上部にある前記シリンジを境として装置手前側に反射板、装置奥側に認識用カメラと照明が配置されることが好ましい。また上記目的は、前記照明は前記認識用カメラの下部に配置することが好ましい。また上記目的は、前記照明を複数個のLEDをリング状に配置して形成した照明装置とし、この照明装置を前記認識用カメラのレンズの外周を覆う位置に配置することが好ましい。また上記目的は、前記反射板の反射面を艶消し白色コーティングとすることが好ましい。また上記目的は、前記前記艶消し白色コーティングの厚さを0.02mm以上0.04mm以下とすることが好ましい。本発明の目的は、接着剤塗布を撮影するための認識用カメラの移動動作を排除し、高いスループットによる信頼性の高いダイボンダを提供できる。以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図1は本発明の実施例1に係るダイボンダを上から見た概念図である。図1において、ダイボンダ10は大別するとウエハ供給部1と、フレーム供給搬送部2と、ダイボンディング部3とを有する。フレーム供給搬送部2はスタックローダ21と、フレームフィーダ22と、アンローダ23とを有する。スタックローダ21によりフレームフィーダ22に供給されたフレーム以下、リードフレームというは、フレームフィーダ22上の2箇所の処理位置を介してアンローダ23に搬送される。ダイボンディング部3は、プリフォーム部31とボンディングヘッド部32とを有する。このダイボンディング部3の前工程となるプリフォーム部31は、フレームフィーダ22により搬送されてきたフレームにダイ接着剤以下、ペースト状接着剤といを塗布する部分である。ボンディングヘッド部32は、ピックアップ装置12からダイをピックアップして上昇し、平行移動してフレームフィーダ22上のボンディングポイントまで移動させる。そして、ボンディングヘッド部32は、ダイを下降させてペースト状接着剤が塗布されたフレーム上にボンディングする。プリフォーム部31の近傍には後述する認識用カメラ33が取り付けられ、この認識用カメラ33でリードフレームのパターン認識と塗布されたペースト状接着剤が所定位置で所定量塗布されているかを確認するものである。後述するが、プリフォーム部31の上部には上下動するシンリンジ36が設けられている。このシンリンジ36の内部にはペースト状接着剤37が封入され、空気圧によってペースト状接着剤37がノズル先端から射出されるようになっている。ウエハ供給部1は、ウエハカセットリフタ11とピックアップ装置12とを有する。ウエハカセットリフタ11は、ウエハリングが充填されたウエハカセット図示せずを有し、順次ウエハリングをピックアップ装置12に供給する。さて、本発明の発明者らは、まず認識用カメラの固定位置から検討した。その結果、認識用カメラの固定位置として、シリンジを境として装置本体手前側図1ではプリフォーム部の-Y側に固定して検討したところ、以下のごとき不都合があることが分かった。つまり、シリンジ内に封入される接着ペーストの追加封入を行う際、シリンジの取り出し方向が図2に示す-Y方向となり、作業者の取り出し作業領域は上記と同方向となる。そのため、装置本体手前側に認識用カメラを配置するとシリンジ取り出し作業の邪魔となってしまう。したがって、認識用カメラは装置本体奥側図1ではプリフォーム部のY側に設置固定することで種々検討した結果、以下のごとき実施例を得た。図2は本発明の実施例1に係るプリフォーム部の外観斜視図である。図2において、リードフレーム34は矢印X方向に移動する。リードフレーム34の上部にはシリンジ36が配置されている。このシリンジ36の内部にはペースト状接着剤37が封入されている。認識用カメラ33はシリンジ36がZ方向に上昇しているときにリードフレーム34の位置やペースト状接着剤37の塗布量を計測するものである。この認識用カメラ33はレンズ33aがペースト状接着剤37の塗布面を常に狙うように、傾斜させて固定されている。認識用カメラ33の下方には照明38が取り付けられている。この照明38は複数個のLED38aで構成されている。この照明38からの明かりは照明38と対向する位置で傾斜して取り付けられた反射板39によってリードフレーム34のパターン認識面とペースト状接着剤37の塗布面を照射するようになっている。以上のようなプリフォーム部31は以下のように動作してペースト状接着剤を塗布する。すなわち、リードフレーム34は矢印X方向から移動して来る。リードフレーム34はシリンジ36の直下に来たら停止し、固定された認識用カメラ33にて撮影された画像からリードフレーム34の停止位置が適正であるかを確認する。停止位置が所定の位置であることが確認されたらシリンジ36が下降してリードフレーム34の所定位置にペースト状接着剤37が塗布される。シリンジ36によるペースト状接着剤37の塗布が完了し、シリンジ36がZ方向に上昇したら、認識用カメラ33によってペースト状接着剤37が適正量であるか、又は液垂れの有無などを確認する。適正量で液垂れがないことが確認されたら次の塗布作業へと進む。なお、本図において点線で示したシリンジ36はペースト状接着剤を塗布するときの位置であり、実線はシリンジ36が上部Z方向に上昇したときの位置である。したがって、本図における認識用カメラ33による撮影はシリンジ36が照明38の明かりを遮らないようにシリンジ36が上昇し、塗布されたペースト状接着剤の量を観察している状態を示すものである。図3はプリフォーム部を横から見た図である。図3において、シリンジ36が上昇している段階で、ペースト状接着剤の塗布された部分を固定された認識用カメラ33で観察している。そのとき照明38からの明かりは点線で示すように反射板39に向かって照射され、この反射板39によって跳ね返った明かりはペースト状接着剤塗布面を照らす。ところで、照明38は複数個のLEDによって構成されている本実施例では6個のLEDで検討を行った。この照明38からの光をリードフレーム34のペースト状接着剤塗布面に照射するために光沢面鏡面処理を有する反射板を設けたところ、撮影された画像に乱れや歪が生じることが分かった。これは、いわゆる画像のモワレ現象であり、規則正しい繰り返し模様などがあった場合に起こる画像の歪みなどである。このモワレ現象の原因について本発明の発明者らが種々検討したところ、鏡面処理された反射板39に原因があるものと考え、反射板39を艶消しの白色コーティング処理コーティング厚さは約0.03mm程度を行った結果、モワレ現象がなく良好な映像が得られた。なお、コーティング厚さは0.02~0.04mmであれば、良好な結果が得られる。このように、本実施例では撮影のための認識用カメラ移動を排除したことによって高いスループットによる接着剤塗布作業が得られたばかりでなく、認識用カメラの固定位置をシリンジ取り外しに影響されない位置とすることができた。さらに、本実施例では撮影された映像のモワレ現象が防止できたことによって、信頼性の高い接着剤の塗布を行うことができた。図4は本発明の実施例2に係るプリフォーム部の概略構成図である。図4において、リードフレーム34の上部にはシリンジ36が配置されている。このシリンジ36にはペースト状接着剤37が封入されている。認識用カメラ33はシリンジ36が上昇しているときにリードフレーム34の位置やペースト状接着剤37の塗布量を観察するものである。認識用カメラ33に取り付けられたレンズ33aの外周にはリング状の照明38が取り付けられているこの照明38については図5で詳細に説明する。この照明38は複数個のLED38aで構成されている。この照明38からの明かりは照明38と対向する位置で傾斜して取り付けられた反射板39によってリードフレーム34のパターン認識面とペースト状接着剤の塗布面を照射するようになっている。以上のようなプリフォーム部31は以下のように動作してペースト状接着剤を塗布する。すなわち、リードフレーム34はシリンジ36の直下に来たら停止し、固定された認識用カメラ33にて撮影された画像からリードフレーム34の停止位置が適正であるかを確認する。停止位置が所定の位置であることが確認されたらシリンジ36が降下してリードフレーム34の所定位置にペースト状接着剤37を塗布する。シリンジ36によるペースト状接着剤37の塗布が完了しシリンジ36が上昇したら、認識用カメラ33によってペースト状接着剤37が適正量で塗布されているかを確認する。適正量であることが確認されたら次の塗布作業へ進む。なお、本図において点線で示したシリンジ36はペースト状接着剤を塗布するときの位置であり、実線はシリンジ36が上部Z方向に上昇したときの位置である。したがって、本図における認識用カメラ33による撮影はシリンジ36が照明38の明かりを遮らないようにシリンジ36が上昇し、塗布されたペースト状接着剤の量を観察している状態を示すものである。図5は本発明の実施例2に係る照明装置の正面図である。図5において、認識用カメラ33のレンズ33aを覆うようにリング状の照明38が取り付けられている。このリング状の照明38はリング状に形成された容器内に複数のLEDを配置した単体の照明装置としてものである本実施例では6個のLEDで検討を行った。もちろん、本実施例では認識用カメラ33で撮影された画像にモワレ現象が発生しないように、反射板39には艶消しの白色コーティングを施している。これにより本実施例によれば、照明がリング状になっているため接着剤の塗布部分を集中的に明かりを照射できるので鮮明でモワレ現象のない映像を得ることができる。図6は本発明に係る実施例の動作を示すフロー図である。図6において、ステップ101:プリフォーム部にリードフレームが所定位置まで搬送されて来てペースト状接着剤を塗布するための準備に入る。ステップ102:搬送されて来たリードフレームが所定位置に配置されているかを認識用カメラで確認する。ステップ103:カメラの視野内でフレームの位置ずれが確認されたら、所定の位置からのズレ分を計算してペースト状接着剤を塗布する際に位置の修正を行う。一方、カメラの視野外や認識不能の場合は、エラーとして作業を停止するステップ104。ステップ105:シリンジが降下して来て所定量のペースト状接着剤をリードフレーム上に塗布する。ステップ106:ペースト状接着剤の塗布が終了したシリンジが上昇すると認識用カメラが塗布されたペースト状接着剤の状態を確認する。ステップ107:ペースト状接着剤の量が少なかったり、擦れが確認されたりした場合には、塗布不良エラーとして作業を停止するステップ108。問題ないことが確認されたらペースト状接着剤の塗布工程が終了する。このように本実施例によれば、ペースト状接着剤の塗布作業は常に認識用カメラで監視されているため、リードフレームの位置ズレがなく、所定量のペースト状接着剤塗布が可能となる。仮にリードフレームの位置ズレがあったとしてもペースト状接着剤塗布時にズレの修正を行うので、ズレによる塗布作業のエラーが発生することはない。また認識用カメラの視野外に及ぶような位置ズレやペースト状接着剤の塗布量が所定量外であったり、塗布量が少ないことにより発生する塗布面の擦れがあったりした場合にはただちに塗布エラーとして作業を中断するので、不良品が市場に出ることはない。以上のごとく本発明によれば、認識用カメラの移動が無くなるため、スループットが向上して生産性が向上する。また、シリンジのノズル先端も認識用カメラで確認できるためシリンジのメンテナンス性も向上する。さらに、ペースト状接着剤が正常に塗られているかどうかの確認や、液垂れ状態も確認できるため品質向上を図ることができる。しかも本実施例の反射板によって、モワレ現象による乱れや歪のない画像で塗布面の確認を行うことができるため、なお一層品質の向上を図ることができる。