"圧電基板上に、櫛形電極と、前記櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子であって、前記バスバー部の、前記櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを形成したことを特徴とする弾性表面波素子。櫛形電極が、入力櫛形電極と、出力櫛形電極とを備えていることを特徴とする請求項1記載の弾性表面波素子。指定パターンが、バスバー部の長辺上に形成された凹形状の凹部であることを特徴とする請求項1又は2記載の弾性表面波素子。指定パターンが、バスバー部の長辺上に形成された凸形状の凸部であることを特徴とする請求項1又は2記載の弾性表面波素子。圧電基板上に、櫛形電極と、前記櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子の製造方法であって、前記バスバー部のパターニング時に、前記バスバー部の前記櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを同時に形成することを特徴とする弾性表面波素子の製造方法。しかしながら、従来の弾性表面波素子では、バスバー部に電気的接続位置を示す目印がなく、ワイヤボンディングの位置がばらつくことにより、素子の電気的特性がばらつき、信頼性が低下するという問題点があった。尚、特許文献1~4には、弾性表面波素子のバスバー部に電気的接続位置を示す目印となる凸部又は凹部を形成することは記載されていない。本発明は、上記実状に鑑みて為されたもので、ワイヤボンディングの位置合わせを容易にし、素子間の電気的特性のばらつきを抑え、信頼性を向上させることができる弾性表面波素子及びその製造方法を提供することを目的とする。上記従来例の問題点を解決するための本発明は、圧電基板上に、櫛形電極と、櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子であって、バスバー部の、櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを形成したことを特徴としている。また、本発明は、上記弾性表面波素子において、櫛型電極が、入力櫛型電極と、出力櫛型電極とを備えていることを特徴としている。また、本発明は、上記弾性表面波素子において、指定パターンが、バスバー部の長辺上に形成された凹形状の凹部であることを特徴としている。また、本発明は、上記弾性表面波素子において、指定パターンが、バスバー部の長辺上に形成された凸形状の凸部であることを特徴としている。また、上記従来例の問題点を解決するための本発明は、圧電基板上に、櫛形電極と、櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子の製造方法であって、バスバー部のパターニング時に、バスバー部の櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを同時に形成することを特徴としている。本発明によれば、圧電基板上に、櫛形電極と、櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子であって、バスバー部の、櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを形成した弾性表面波素子としているので、バスバー部における電気的接続位置を明示して、所望の電気的特性が得られる特定の位置に電気的接続配線を接続することができ、電気的接続位置のばらつきによる電気的特性のばらつきを抑え、信頼性を向上させることができる効果がある。また、本発明によれば、圧電基板上に、櫛形電極と、櫛形電極が接続されるバスバー部とを備えた弾性表面波素子の製造方法であって、バスバー部のパターニング時に、バスバー部の櫛形電極が接続していない長辺側に電気的配線の接続位置を示す指定パターンを同時に形成する弾性表面波素子の製造方法としているので、同一マスクを用いてパターニングするため、指定パターンの位置や形状を均一に精度よくパターニングすることができ、電気的特性のばらつきを一層抑えることができる効果がある。本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。[実施の形態の概要]本発明の実施の形態に係る弾性表面波素子は、櫛形電極が連結されるバスバー部に、電気的接続位置の目印となる凹部又は凸部を設けて、ワイヤボンディングの位置を明示し、ワイヤボンディング位置のばらつきを抑えて電気的特性のばらつきを防ぎ、特性を安定させて、信頼性を向上させることができるものである。また、本発明の実施の形態に係る弾性表面波素子の製造方法は、バスバー部のパターニング用のマスクを、バスバー部に電気的接続位置の目印となる凹部又は凸部を備えた形状に形成しておき、バスバー部のパターニングを行う際に、凹部又は凸部を同時に形成するようにしており、精度の高いパターニングを行って電気的特性のばらつきを一層抑えることができるものである。[第1の実施の形態:図1]本発明の第1の実施の形態に係る弾性表面波素子の構成について図1を用いて説明する。図1は、本発明の第1の実施の形態に係る弾性表面波素子の概略図である。図1に示すように、本発明の第1の実施の形態に係る弾性表面波素子第1の弾性表面波素子は、従来と同様の部分として、圧電基板上に形成された入力櫛形電極1及び出力櫛形電極2と、入力櫛形電極1に接続されたバスバー部3132と、出力櫛形電極2に接続されたバスバー部3334とを備え、バスバー部31,32,33,34に電気的配線の位置を示す電気的配線箇所指定パターン41以下、指定パターン41と称するを設けている。図1に示すように、第1の弾性表面波素子における指定パターン41は、バスバー部31,32,33,34の外側の長辺櫛形電極が接続されていない長辺の中心部付近に設けられ、2つのV字型の切り欠き部を並べて配置した形状としている。これにより、例えば、2つのV字の間の位置をワイヤボンディング位置として明示することができるものである。ワイヤボンディングの位置は、要求される仕様に応じてシミュレーションを行い、所望の電気的特性が得られるよう、各バスバー上の位置を予め決定しておく。上述したように、ワイヤボンディングの位置によるインダクタンス値の違いを利用して所望の特性となる位置を決定する。そして、当該決定された位置を明示する位置に、指定パターン41を形成する。図1の例では、バスバー31,32,33,34の全てにおいて中央部に指定パターン41が形成されているが、所望の電気的特性が得られる位置に形成すればよく、各バスバー部において指定パターン41の位置右側、左側、中央部等が異なっていても構わない。指定パターン41は、バスバー部31,32,33,34と、入力櫛形電極1及び出力櫛形電極2と同一工程で形成可能である。予め、バスバー部及び櫛形電極のパターニング工程におけるマスクパターンとして、バスバー部32,32,33,34に指定パターン41を備えた形状、つまり長辺上に切り欠きを設けた形状として作成しておき、当該マスクを用いてパターニングを行って、指定パターン41を備えたバスバー部31,32,33,34を形成する。このように、指定パターン41を備えたマスクに基づいてパターニングを行うことにより、指定パターン41の位置及び形状を均一に形成することができ、精度の高い加工を行って電気的特性のばらつきを一層抑えることができるものである。[第1の弾性表面波素子の指定パターンの形状例:図2]図1の例では、V字の切り込みを2つ並べて配置した指定パターンを示したが、指定パターン41の形状はこれに限るものではない。第1の弾性表面波素子における指定パターン41の形状例について図2を用いて説明する。図2は、第1の弾性表面波素子における指定パターン41の形状例を示す説明図である。図2aは、上述したようにV字型の切り欠き部を1つ設けたパターンである。図2bは、矩形の切り欠き部を設けたもの、図2cは、半円状の切り欠き部を設けたものである。abcいずれの形状であっても、電気的配線箇所を明示できればよく、これらの切り欠き部を1個だけ設けてもよいし、2個又は3個をバスバー部の長辺に沿って並べて配列してもよい。作業工程において最も見易く且つ電気的特性のばらつきが小さくなる形状を選択することが可能である。このように、所望の電気的特性が得られる位置に指定パターン41を設けることによって、電気的接続位置が明示され、ワイヤボンディングを行った後に特性を測定して設計書等で確認しなくても、設計通りの電気的特性を実現することができ、特性のばらつきを防いで信頼性を向上させると共に、工程管理を容易にすることができるものである。また、ワイヤボンディング工程の前に、パターニングされた指定パターン41が、シミュレーションによって決定された位置及び設計通りの形状に形成されているかどうかを目視で確認でき、更に、製品出荷前のチェックでも、正しい位置にワイヤボンディングが為されているかどうかを確認して、正しい位置に接続されていない素子は不良と判断することができるものである。これにより、ワイヤボンディング位置のばらつきによる素子間の電気的特性のばらつきを防ぎ、特性の再現性を向上させることができるものである。[第2の実施の形態:図3]次に、本発明の第2の実施の形態に係る弾性表面波素子の構成について図3を用いて説明する。図3は、本発明の第2の実施の形態に係る弾性表面波素子の概略図である。図3に示すように、第2の実施の形態に係る弾性表面波素子第2の弾性表面波素子は、指定パターン41をバスバー部31,32,33,34の外側に突出させて形成しているものである。図3の弾性表面波素子では、長辺の中央部に、外側に突出した2つの山型の凸部を並べた形状の指定パターン41を備えている。これにより、例えば、2つの山形の間の位置をワイヤボンディング位置として明示することができるものである。第2の弾性表面波素子では、指定パターン41をバスバー31323334及び櫛形電極と同一工程で形成するよう、バスバーの形状を外側に凸部を備えた形状とするマスクパターンを作成しておき、当該マスクを用いてパターニングすることにより、外側に突出した形状の指定パターンを形成することができるものである。これにより、第1の弾性表面波素子と同様に、指定パターン41の位置及び形状を均一に形成することができ、電気的特性のばらつきを一層抑えることができるものである。[第2の弾性表面波素子の指定パターンの形状例:図4]次に、第2の弾性表面波素子の指定パターン41の形状の例について図4を用いて説明する。図4は、第2の弾性表面波素子の指定パターン41の形状例を示す説明図である。図4aは、山型の凸部を1つだけ設けた形状である。図4bは、矩形の凸部を設けたもの、図4cは、半円状の凸部を設けたものである。第1の弾性表面波素子と同様に、いずれの形状についても1個だけ設けても、2個又は3個をバスバー部の長辺に沿って並べて配列してもよい。[実施の形態の効果]本発明の実施の形態に係る弾性表面波素子によれば、入力櫛形電極1が接続されるバスバー部31,32と、出力櫛形電極2が接続されるバスバー部33,34の長辺上に、電気的接続位置の目印となる電気的配線箇所指定パターン指定パターン41を形成した構成であり、ワイヤボンディングの位置を明示して、ワイヤボンディング位置のばらつきを小さくし、素子毎の電気的特性のばらつきを防ぎ、信頼性を向上させることができる効果がある。本弾性表面波素子の製造方法によれば、指定パターン41の形状が切り欠き部凹部又は突出部凸部のいずれの場合でも、バスバー部のパターニングを行うためのマスクを、指定パターン41を備えた形状に作成しておき、当該マスクを用いてパターニングすることにより指定パターン41を備えたバスバー部31,32,33,34を形成するようにしているので、指定パターン41の位置や形状を均一に高精度でパターニングでき、電気的特性のばらつきを一層抑えることができる効果がある。尚、ここでは2ポート共振子を例として説明したが、本弾性表面波素子は、バスバー部にワイヤボンディングする素子であれば実施の形態に示した構成に限らず適用可能であり、例えば、1ポート共振子や、トランスバーサル型、ラダー型、DMS型等であってもよい。また、ボンディングワイヤのインダクタンスを減らすために、1つのバスバー部に複数のワイヤを接続することもあり、その場合には、指定パターンを1つのバスバー部に複数設けることが可能である。更に、ワイヤ接続位置の判別のために、場所によってパターン形状を変更してもよい。"