"アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーと、溶媒とを含む二次電池多孔膜スラリー。前記バインダーが、前記表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位を含み、前記バインダーにおける前記表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位の含有割合が0.1~10質量である請求項1に記載の二次電池多孔膜スラリー。前記バインダーが、さらにα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含む請求項1又は2に記載の二次電池多孔膜スラリー。前記バインダーが、さらにメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含む請求項1~3のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。前記絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基が、0.2~3である請求項1~4のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。請求項1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、膜状に形成、乾燥してなる二次電池多孔膜。アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーとを含んでなり、前記絶縁性無機粒子と前記バインダーとの間に架橋構造を有する二次電池多孔膜。請求項1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、基材に塗布し、次いで乾燥する工程を含む二次電池多孔膜の製造方法。集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層、並びに、該電極活物質層の表面に積層された、請求項6または7に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池電極。有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された、請求項6または7に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池セパレーター。正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含む二次電池であって、前記正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、請求項6または7に記載の二次電池多孔膜が積層されてなる、二次電池。しかしながら、本発明者の検討によれば、特許文献1,2に記載の多孔膜は、多孔膜を形成するためのスラリーにおける無機粒子とバインダーとの分散性が十分でなく、多孔膜の均一性に劣ることがあった。その結果、多孔膜の柔軟性が低下することがあった。また、無機粒子とバインダー間の結着性が十分でないため、多孔膜から無機粒子が脱離粉落ちすることがあった。その結果、サイクル特性等の電池特性が低下することがあった。また、特許文献3に記載の多孔膜は、多孔膜スラリー中での非導電性粒子の分散性に優れるが、バインダーとしてのアクリル重合体粒子中に親水性基と架橋性基とを含有させた場合、互いに反応性を有する官能基があるため、スラリー製造工程で架橋反応を起こす傾向があることが分かった。そのため、スラリーの塗工性が経時的に不安定となり、結果として、多孔膜の柔軟性が不十分となる場合があった。したがって、本発明は、塗工性及び絶縁性無機粒子の分散性に優れた二次電池多孔膜スラリーを用いて製造され、得られる二次電池のサイクル特性を向上させることができ、柔軟性が高く、粉落ちを防止でき、含有する水分量の少ない二次電池多孔膜を提供することを目的としている。そこで、本発明者が検討した結果、特定の絶縁性無機粒子と、特定組成のバインダーとを用いることで、柔軟性及び粉落ち性に優れた多孔膜を得ることができることを見出した。つまり、特定の絶縁性無機粒子と、特定組成のバインダーとを用いることで、スラリー製造工程における架橋反応が抑制され、スラリーの増粘などを低減できる。そのため、多孔膜スラリー中における絶縁性無機粒子の分散性と多孔膜スラリーの塗工性を改善でき、柔軟性の高い多孔膜を得ることができる。また、本発明に用いる絶縁性無機粒子とバインダーとの間に架橋構造が形成されるため、絶縁性無機粒子とバインダーとの結着性が良好になり、多孔膜からの絶縁性無機粒子の脱離粉落ちを防止することができる。また、本発明の多孔膜は含水量が少ないため、サイクル特性等の電池特性を悪化させることもない。さらにまた、本発明者は、多孔膜スラリー中における絶縁性無機粒子の分散性と多孔膜スラリーの塗工性が改善されることで、多孔膜の生産性に加え、該多孔膜を用いた二次電池のサイクル特性も向上することを見出した。このような課題の解決を目的とした本発明の要旨は以下のとおりである。1アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーと、溶媒とを含む二次電池多孔膜スラリー。2前記バインダーが、前記表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位を含み、前記バインダーにおける前記表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位の含有割合が0.1~10質量である1に記載の二次電池多孔膜スラリー。3前記バインダーが、さらにα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含む1又は2に記載の二次電池多孔膜スラリー。4前記バインダーが、さらにメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含む1~3のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。5前記絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基が、0.2~3である1~4のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリー。6上記1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、膜状に形成、乾燥してなる二次電池多孔膜。7アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーとを含んでなり、前記絶縁性無機粒子と前記バインダーとの間に架橋構造を有する二次電池多孔膜。8上記1~5のいずれかに記載の二次電池多孔膜スラリーを、基材に塗布し、次いで乾燥する工程を含む二次電池多孔膜の製造方法。9集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層、並びに、該電極活物質層の表面に積層された、6または7に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池電極。10有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された、6または7に記載の二次電池多孔膜、を含んでなる、二次電池セパレーター。11正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含む二次電池であって、前記正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、6または7に記載の二次電池多孔膜が積層されてなる、二次電池。本発明によれば、特定の絶縁性無機粒子と特定組成のバインダーとを含むことで、柔軟性及び粉落ち性に優れ、二次電池のサイクル特性の向上に寄与しうる二次電池多孔膜を製造するための二次電池多孔膜スラリーが提供される。また、該多孔膜スラリーは分散性と塗工性に優れる。さらに、該多孔膜スラリーを用いて製造される二次電池多孔膜は含水量が少ないため、サイクル特性等の電池特性が悪化することもない。また、該多孔膜を、電極の表面に積層することで、電極活物質の脱離を防止できる。以下、本発明の1二次電池多孔膜スラリー、2二次電池多孔膜、3二次電池電極、4二次電池セパレーター、及び5二次電池について順次説明する。1二次電池多孔膜スラリー本発明の二次電池多孔膜スラリー以下、多孔膜スラリーと表すことがある。は、後述する二次電池多孔膜を形成するためのスラリーである。多孔膜スラリーは、特定の絶縁性無機粒子と特性組成のバインダーとを含み、固形分として該絶縁性無機粒子、該バインダー及び任意の成分を、溶媒に均一に分散したものである。絶縁性無機粒子本発明に用いる絶縁性無機粒子は、絶縁性無機化合物からなる。絶縁性無機化合物としては、酸化アルミニウムアルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化チタン、BaTiO2、ZrO、ベーマイトAl2O3H2O、アルミナ-シリカ複合酸化物等の酸化物粒子;窒化アルミニウム、窒化硼素等の窒化物粒子;シリコーン、ダイヤモンド等の共有結合性結晶粒子;硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化バリウム等の難溶性イオン結晶粒子;タルク、モンモリロナイトなどの粘土粒子等が用いられる。これらの絶縁性無機化合物は必要に応じて元素置換、表面処理、固溶体化等されていてもよく、また単独でも2種以上の組合せからなるものでもよい。これらの中でも電解液中での安定性と電位安定性の観点から酸化物粒子が好ましく、水分量不純物含有量が少ないため二次電池のサイクル特性等の電池特性向上に優れた効果を示すことから、アルミナ、酸化チタン、ベーマイトがより好ましい。また、絶縁性無機化合物として、絶縁性物質で表面処理等された導電性無機化合物を使用することもできる。導電性無機化合物としては、カーボンブラック、グラファイト、SnO2、ITO、金属粉末などの導電性金属及び導電性を有する化合物や酸化物の微粉末等が用いられる。導電性無機化合物を絶縁性物質で表面処理等する方法は、特に限定されない。上記の絶縁性無機化合物は、2種以上併用してもよい。本発明に用いる絶縁性無機粒子は、その表面に、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる官能基以下、表面官能基と記載することがある。を有する。中でも後述するバインダーにおける反応性基との反応性が高いため、アミノ基またはエポキシ基が好ましい。本発明においては、表面に該官能基を有する絶縁性無機粒子を用いることで、後述するバインダーにおける反応性基との反応性を高めることができるため、多孔膜スラリー中における絶縁性無機粒子の分散性が向上する。また、絶縁性無機粒子とバインダーとの結着性が良好になり、多孔膜からの絶縁性無機粒子の脱離粉落ちを防止することができると共に、該多孔膜を用いる二次電池のサイクル特性を向上させることができる。なお、絶縁性無機粒子の表面に有する官能基の種類は、1種類であってもよく、2種類以上であってもよい。上記のような絶縁性無機粒子の表面に官能基を導入し、本発明に用いる絶縁性無機粒子とするには、従来公知の方法により絶縁性無機化合物に表面処理を施せばよい。具体的には、カップリング剤、界面活性剤、極性樹脂等の表面処理剤を用いる方法などが挙げられる。中でも、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤などの各種カップリング剤を用いる表面処理が好ましい。カップリング剤としては、その分子構造中の官能基がバインダーの反応性基と架橋反応可能な官能基であるものが好ましい。該架橋反応可能な官能基の具体例としては、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基などが挙げられる。これら官能基のうち、アミノ基又はエポキシ基が好適である。シランカップリング剤としては、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン等のエポキシ基を有するアルコキシシラン;γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-β-アミノエチルγ-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-β-アミノエチルγ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミノ基を有するアルコキシシラン;3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプト基を有するアルコキシシラン;3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン等のイソシアネート基を有するアルコキシシラン;などが挙げられる。チタネートカップリング剤としては、イソプロピルトリN-アミドエチルアミノエチルチタネートなどが挙げられる。これらカップリング剤のうち好適なものは、絶縁性無機化合物との反応性の観点から、チタネートカップリング剤や、メトキシ基をもつシランカップリング剤であり、特に好適なものは、イソプロピルトリN-アミドエチルアミノエチルチタネート等のチタネートカップリング剤や3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。上記の各種カップリング剤を用いる場合には、カップリング剤を絶縁性無機化合物の表面に化学的に結合させることが好ましい。具体的には、例えば、絶縁性無機化合物とカップリング剤とを混合撹拌し、次いで加熱乾燥する方法や、カップリング剤を溶解した溶液を、絶縁性無機化合物を分散媒に分散させた分散液スラリーなどに添加し、カップリング反応を行った後に、濾過、乾燥を行い、絶縁性無機化合物の表面にカップリング剤を化学的に結合させる方法が好ましく採用できる。表面処理剤の使用量は、絶縁性無機化合物100質量に対して0.25~1.75質量が好ましく、0.3~1.5質量がより好ましい。表面処理剤の使用量を上記範囲とすることにより、絶縁性無機化合物の表面を十分に覆うことができ、絶縁性無機化合物に含まれる水分量を少なくできるため、該絶縁性無機化合物を用いて製造される多孔膜に含まれる水分量が少なくなる。その結果、二次電池内での副反応が抑制され、サイクル特性等の電池特性の低下が防止される。本発明に用いる絶縁性無機粒子の形状は、球状、針状、棒状、紡錘状、板状等であり特に限定されないが、球状、針状、紡錘状、板状が好ましい。また、絶縁性無機粒子として、多孔性粒子を使用することもできる。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの絶縁性無機粒子の含有割合は、好ましくは70~97質量、より好ましくは80~95質量、特に好ましくは85~95質量である。多孔膜スラリーの全固形分100質量当たりの絶縁性無機粒子の含有割合を上記範囲とすることにより、高い熱安定性を示す多孔膜を得ることができる。また、絶縁性無機粒子の多孔膜からの脱離粉落ちを抑制し、高い強度を示す多孔膜を得ることができると共に、サイクル特性等の電池特性の低下を防ぐことができる。本発明においては、絶縁性無機粒子として、金属異物の含有量が100ppm以下のものを用いることが好ましい。金属異物または金属イオンが多く含まれる絶縁性無機粒子を用いると、多孔膜スラリー中において、金属異物又は金属イオンが溶出し、これが多孔膜スラリー中のポリマーとイオン架橋を起こし、多孔膜スラリーが凝集し結果として多孔膜の多孔性が下がる。そのため、該多孔膜を用いた二次電池のレート特性出力特性が悪化する恐れがある。金属としては、特にイオン化しやすいFe、NiおよびCrが最も好ましくない。従って、絶縁性無機粒子中の金属含有量としては好ましくは100ppm以下、更に好ましくは50ppm以下である。上記含有量が少ないほど電池特性の劣化が起こりにくくなる。ここでいう金属異物とは、絶縁性無機粒子以外の金属単体または金属イオンを意味する。絶縁性無機粒子中の金属異物の含有量は、ICPInductivelyCoupledPlasmaを用いて測定することができる。本発明に用いる絶縁性無機粒子の平均粒子径個数平均粒子径は、絶縁性無機化合物の平均粒子径とほぼ同じであり、好ましくは0.1~2.0μm、より好ましくは0.1~1.0μm、特に好ましくは0.1~0.8μmである。絶縁性無機粒子の平均粒子径を上記範囲とすることにより、多孔膜スラリーの分散状態の制御がしやすくなるため、均質な所定厚みの多孔膜の製造が容易になる。また、多孔膜中の粒子充填率が高くなることを抑制できるため、多孔膜中のイオン伝導性が低下することを抑制でき、優れたサイクル特性を実現できる。絶縁性無機粒子の平均粒子径を、0.1~0.8μmの範囲にすると、分散、塗布の容易さ、空隙のコントロール性に優れるので特に好ましい。平均粒子径は、電子顕微鏡観察を行い、100個以上の粒子について、その粒子像の最長辺をa、最短辺をbとし、ab/2を算出し、その平均値から求めることができる。本発明に用いる絶縁性無機粒子の平均円形度は、好ましくは0.900~0.995、より好ましくは0.91~0.98、特に好ましくは0.92~0.97である。絶縁性無機粒子の平均円形度を上記範囲とすることにより、絶縁性無機粒子同士の接触面積を適度に保つことができるため、多孔膜の強度及び耐熱性を向上させることができる。その結果、該多孔膜を用いた二次電池の信頼性を向上させることができる。また、本発明に用いる絶縁性無機粒子のBET比表面積は、絶縁性無機粒子の凝集を抑制し、多孔膜スラリーの流動性を好適化する観点から具体的には、0.9~200m2/gであることが好ましく、1.5~150m2/gであることがより好ましい。絶縁性無機粒子の粒子径分布は、好ましくは1.00~1.4、より好ましくは1.00~1.3、特に好ましくは1.00~1.2である。絶縁性無機粒子の粒子径分布を上記範囲とすることにより、絶縁性無機粒子間において所定の空隙を保つことができるため、本発明の二次電池中においてリチウムの移動を阻害し抵抗が増大することを抑制することができる。なお、絶縁性無機粒子の粒子径分布は、ベックマン株式会社製のレーザー回折散乱粒度分布測定装置LS230にて粒子径測定を行った後、得られた体積平均粒子径Vと数平均粒子径Nとの比V/Nで求めることができる。バインダー本発明に用いるバインダーは、上述した絶縁性無機粒子の表面官能基と架橋し得る反応性基を有する。本発明においては、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーを用いることで、バインダーに良好な結着性を付与できると共に、上述した絶縁性無機粒子との反応性が向上する。その結果、結着性が高く粉落ちの少ない多孔膜を得ることができ、また、該多孔膜を用いる二次電池のサイクル特性を向上させることができる。上述した絶縁性無機粒子の表面官能基がアミノ基の場合、バインダーの反応性基としてはエポキシ基、カルボニル基、カルボキシル基が好ましく、エポキシ基がより好ましい。また、上述した絶縁性無機粒子の表面官能基がエポキシ基の場合、バインダーの反応性基としてはスルホン酸基、アミノ基、リン酸基、水酸基、メルカプト基、イソシアネート基が好ましく、スルホン酸基、アミノ基がより好ましい。また、上述した絶縁性無機粒子の表面官能基がメルカプト基の場合、バインダーの反応性基としてはエポキシ基、メルカプト基が好ましい。また、上述した絶縁性無機粒子の表面官能基がイソシアネート基の場合、バインダーの反応性基としてはエポキシ基、水酸基が好ましい。上記のような反応性基を有するバインダーを用いることで、上述の絶縁性無機粒子の表面官能基との反応性や、多孔膜スラリーを製造する際の絶縁性無機粒子の分散性がより向上する。上記の反応性基をバインダー中に導入する方法は、該反応性基を有するモノマー、好ましくは該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するビニルモノマーを用いて、該反応性基を有する重合単位を含むバインダーを製造する方法が挙げられる。反応性基の種類は1種類であってもよく、2種類以上であってもよい。エポキシ基を含有するモノマーとしては、炭素-炭素二重結合およびエポキシ基を含有する単量体とハロゲン原子およびエポキシ基を含有する単量体が挙げられる。炭素-炭素二重結合およびエポキシ基を含有する単量体としては、たとえば、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ブテニルグリシジルエーテル、o-アリルフェニルグリシジルエーテルなどの不飽和グリシジルエーテル;ブタジエンモノエポキシド、クロロプレンモノエポキシド、4,5-エポキシ-2-ペンテン、3,4-エポキシ-1-ビニルシクロヘキセン、1,2-エポキシ-5,9-シクロドデカジエンなどのジエンまたはポリエンのモノエポキシド;3,4-エポキシ-1-ブテン、1,2-エポキシ-5-ヘキセン、1,2-エポキシ-9-デセンなどのアルケニルエポキシド;グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、グリシジルクロトネート、グリシジル-4-ヘプテノエート、グリシジルソルベート、グリシジルリノレート、グリシジル-4-メチル-3-ペンテノエート、3-シクロヘキセンカルボン酸のグリシジルエステル、4-メチル-3-シクロヘキセンカルボン酸のグリシジルエステルなどの不飽和カルボン酸のグリシジルエステル類;が挙げられる。ハロゲン原子およびエポキシ基を有する単量体としては、たとえば、エピクロロヒドリン、エピブロモヒドリン、エピヨードヒドリン、エピフルオロヒドリン、β-メチルエピクロルヒドリンなどのエピハロヒドリン;p-クロロスチレンオキシド;ジブロモフェニルグリシジルエーテル;が挙げられる。これらの中でも、バインダーへの導入性やバインダー中での分散性に優れる点で、炭素-炭素二重結合およびエポキシ基を含有する単量体が好ましく、不飽和カルボン酸のグリシジルエステル類がより好ましい。カルボニル基を有するモノマーとしては、アクロレイン、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソブチルケトン、ジアセトンアクリルアミド、ジアセトンメタクリルアミド、ホルミルスチロール、ジアセトンアクリレート、アセトニルアクリレート、ジアセトンメタクリレート、2-ヒドロキシプロピルアクリレート-アセチルアセテート、ブタンジオール-1,4-アクリレート-アセチルアセテート等が挙げられる。カルボキシル基を有するモノマーとしては、モノカルボン酸、ジカルボン酸、ジカルボン酸の無水物、及びこれらの誘導体などが挙げられる。モノカルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、2-エチルアクリル酸、イソクロトン酸、α-アセトキシアクリル酸、β-trans-アリールオキシアクリル酸、α-クロロ-β-E-メトキシアクリル酸、β-ジアミノアクリル酸などが挙げられる。ジカルボン酸としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェニルマレイン酸、クロロマレイン酸、ジクロロマレイン酸、及びフルオロマレイン酸などが挙げられる。ジカルボン酸の無水物としては、無水マレイン酸、アクリル酸無水物、メチル無水マレイン酸、ジメチル無水マレイン酸などが挙げられる。ジカルボン酸誘導体としては、マレイン酸メチルアリル、マレイン酸ジフェニル、マレイン酸ノニル、マレイン酸デシル、マレイン酸ドデシル、マレイン酸オクタデシル、及びマレイン酸フルオロアルキルなどのマレイン酸エステルが挙げられる。スルホン酸基を有するモノマーとしては、ビニルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、メタアクリル酸-2-スルホン酸エチル、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、3-アリロキシ-2-ヒドロキシプロパンスルホン酸などが挙げられる。アミノ基を有するモノマーとしては、メタアクリル酸アミノエチル、メタアクリル酸ジメチルアミノエチル、メタアクリル酸ジエチルアミノエチル、メタアクリル酸t-ブチルアミノエチル、N-アミノエチルメタアクリルアミド、メタアリルアミン、メタアクリル酸モルホリノエチル、4-ビニルピリジン、2-ビニルピリジン、クロチルアミン、N,N-ジメチルアミノスチレン、α-アセトアミノアクリル酸メチル、ビニルイミダゾール、N-ビニルピロール、N-ビニルチオピロリドン、N-アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、アミノメルカプトチアゾールなどが挙げられる。リン酸基を有するモノマーとしては、リン酸-2-メタアクリロイルオキシエチル、リン酸メチル-2-メタアクリロイルオキシエチル、リン酸エチル-メタアクリロイルオキシエチルなどが挙げられる。水酸基を有するモノマーとしては、メタアリルアルコール、3-ブテン-1-オール、5-ヘキセン-1-オールなどのエチレン性不飽和アルコール;アクリル酸-2-ヒドロキシエチル、アクリル酸-2-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸-2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸-2-ヒドロキシプロピル、マレイン酸ジ-2-ヒドロキシエチル、マレイン酸ジ-4-ヒドロキシブチル、イタコン酸ジ-2-ヒドロキシプロピルなどのエチレン性不飽和カルボン酸のアルカノールエステル類;一般式CH2=CR1-COO-CnH2nOm-Hmは2ないし9の整数、nは2ないし4の整数、R1は水素又はメチル基を表すで表されるポリアルキレングリコールとメタアクリル酸とのエステル類;2-ヒドロキシエチル-2’-メタアクリロイルオキシフタレート、2-ヒドロキシエチル-2’-メタアクリロイルオキシサクシネートなどのジカルボン酸のジヒドロキシエステルのモノメタアクリル酸エステル類;2-ヒドロキシエチルビニルエーテル、2-ヒドロキシプロピルビニルエーテルなどのビニルエーテル類;メタアリル-2-ヒドロキシエチルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-3-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-3-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-4-ヒドロキシブチルエーテル、メタアリル-6-ヒドロキシヘキシルエーテルなどのアルキレングリコールのモノメタアリルエーテル類;ジエチレングリコールモノメタアリルエーテル、ジプロピレングリコールモノメタアリルエーテルなどのポリオキシアルキレングリコールメタモノアリルエーテル類;グリセリンモノメタアリルエーテル、メタアリル-2-クロロ-3-ヒドロキシプロピルエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシ-3-クロロプロピルエーテルなどの、ポリアルキレングリコールのハロゲン及びヒドロキシ置換体のモノメタアリルエーテル;オイゲノール、イソオイゲノールなどの多価フェノールのモノメタアリルエーテル及びそのハロゲン置換体;メタアリル-2-ヒドロキシエチルチオエーテル、メタアリル-2-ヒドロキシプロピルチオエーテルなどのアルキレングリコールのメタアリルチオエーテル類;などが挙げられる。メルカプト基を有するモノマーとしては、例えば、1-ウンデセンチオール、1-ヘキサデセンチオールなどが挙げられる。イソシアネート基を有するモノマーとしては、例えば、ビニルイソシアネート、アリルイソシアネート、メタアクリルイソシアネート、2-メタアクリロイルオキシエチルイソシアネート、2-イソシアナートエチルメタアクリレート、m-イソプロペニル-α,α-ジメチルメチルベンジルイソシアネートなどが挙げられる。バインダーにおける、表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは0.1~10質量、より好ましくは0.3~7質量、特に好ましくは0.5~5質量である。バインダーにおける、表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、上述の絶縁性無機粒子との反応性が向上し、多孔膜スラリー中での絶縁性無機粒子の分散安定性に優れる。また、バインダーの結着性が向上し、絶縁性無機粒子の多孔膜からの脱離粉落ちを抑制できる。その結果、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。本発明において、バインダーは、更にメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含むことが好ましい。バインダーがメタアクリル酸エステルモノマーの重合単位を含むことで、バインダーが二次電池の電解液に溶出せずに電解液への適度な膨潤性を示すため、リチウムイオンの伝導性を良好に保つことができる。その結果、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。バインダーにおける、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは50~98質量、より好ましくは60~97.5質量、特に好ましくは65~95質量である。バインダーにおける、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、ポリマーの運動性を適度に保つことができ、絶縁性無機粒子の分散安定性及び多孔膜の柔軟性が向上する。また、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。メタアクリル酸エステルモノマーとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ノニルアクリレート、デシルアクリレート、ラウリルアクリレート、n-テトラデシルアクリレート、ステアリルアクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル;メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、t-ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、ノニルメタクリレート、デシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、n-テトラデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレートなどのメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、電解液に溶出せずに電解液への適度な膨潤によるリチウムイオンの伝導性を示すこと、加えて絶縁性無機粒子の分散においてポリマーによる橋架け凝集を起こしにくいことから非カルボニル性酸素原子に結合するアルキル基の炭素数が2~13のエチルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレートが好ましく、中でも非カルボニル性酸素原子に結合するアルキル基の炭素数が4~10である、n-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレートが好ましい。また、本発明において、バインダーは、更にα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含むことが好ましい。バインダーがα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位を含むことで、バインダーの強度が向上する。バインダーにおける、α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合は、好ましくは1.0~50質量、より好ましくは2.5~40質量、特に好ましくは5~35質量である。α,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、ポリマーの運動性を適度に保つことができ、絶縁性無機粒子の分散安定性及び多孔膜の柔軟性が向上する。また、二次電池のサイクル特性を向上させることができる。α,β-不飽和ニトリルモノマーとしては、アクリロニトリル又はメタクリロニトリルが挙げられる。さらに、本発明に用いるバインダーは、上述した重合単位すなわち、絶縁性無機粒子の表面官能基と架橋し得る反応性基を有するモノマーの重合単位、メタアクリル酸エステルモノマーの重合単位及びα,β-不飽和ニトリルモノマーの重合単位以外にも、これらと共重合可能な他の重合単位を含むことが好ましい。バインダーにおける、他の重合単位の含有割合は、好ましくは0.1~10質量、より好ましくは0.1~5質量である。バインダーにおける、他の重合単位の含有割合を上記範囲とすることで、絶縁性無機粒子の分散性が低下することなく、均一に多孔膜を形成することが可能となる。他の重合単位を構成する単量体他の単量体としては、スチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、t-ブチルスチレン、ビニル安息香酸、ビニル安息香酸メチル、ビニルナフタレン、クロロメチルスチレン、α-メチルスチレン、ジビニルベンゼン等のスチレン系単量体;エチレン、プロピレン等のオレフィン類;ブタジエン、イソプレン等のジエン系単量体;塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン原子含有単量体;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類;メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビエルエーテル等のビニルエーテル類;メチルビニルケトン、エチルビニルケトン、ブチルビニルケトン、ヘキシルビニルケトン、イソプロペニルビニルケトン等のビニルケトン類;N-ビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の複素環含有ビニル化合物;アクリルアミドなどのアミド系単量体;などが挙げられる。なお、バインダーは、他の重合単位を、1種類だけ含んでいてもよく、2種類以上を任意の比率で組み合わせて含んでいてもよい。本発明に用いるバインダーは、分散媒水または有機溶媒に分散された分散液または溶解された溶液の状態で使用される以下、これらを総称してバインダー分散液と記載することがある。。本発明においては、環境の観点に優れ、乾燥速度が速いという観点から分散媒として水を用いることが好ましい。また、分散媒として有機溶媒を用いる場合、N-メチルピロリドンNMP等の有機溶剤が用いられる。バインダーが分散媒に粒子状で分散している場合において、粒子状で分散しているバインダーの平均粒子径分散粒子径は、50~500nmが好ましく、70~400nmがさらに好ましく、最も好ましくは100~250nmである。バインダーの平均粒子径が上記範囲であると得られる二次電極の強度および柔軟性が良好となる。バインダーが分散媒に粒子状で分散している場合において、分散液の固形分濃度は、通常15~70質量であり、20~65質量が好ましく、30~60質量がさらに好ましい。固形分濃度が上記範囲であると、多孔膜スラリーを製造する際における作業性が良好である。本発明に用いるバインダーのガラス転移温度Tgは、好ましくは-50~25°C、より好ましくは-45~15°C、特に好ましくは-40~5°Cである。バインダーのTgが上記範囲にあることにより、本発明の多孔膜が優れた強度と柔軟性を有するため、該多孔膜を用いた二次電池の出力特性を向上させることができる。なお、バインダーのガラス転移温度は、様々なモノマーを組み合わせることによって調製可能である。本発明に用いるバインダーである重合体の製造方法は特に限定はされず、溶液重合法、懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法などのいずれの方法も用いることができる。重合反応としては、イオン重合、ラジカル重合、リビングラジカル重合などいずれの反応も用いることができる。重合に用いる重合開始剤としては、たとえば過酸化ラウロイル、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-2-エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、t-ブチルパーオキシピバレート、3,3,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、α,α’-アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ化合物、または過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウムなどがあげられる。本発明に用いるバインダーは、バインダーの製造工程において、バインダー分散液に含まれる粒子状の金属を除去する粒子状金属除去工程を経て得られたものであることが好ましい。バインダーに含まれる粒子状金属成分の含有量が10ppm以下であることにより、多孔膜スラリー中のポリマー間の経時での金属イオン架橋を防止し、粘度上昇を防ぐことができる。さらに二次電池の内部短絡や充電時の溶解析出による自己放電増大の懸念が少なく、電池のサイクル特性や安全性が向上する。前記粒子状金属除去工程におけるバインダー分散液から粒子状の金属成分を除去する方法は特に限定されず、例えば、濾過フィルターによる濾過により除去する方法、振動ふるいにより除去する方法、遠心分離により除去する方法、磁力により除去する方法等が挙げられる。中でも、除去対象が金属成分であるため磁力により除去する方法が好ましい。磁力により除去する方法としては、金属成分が除去できる方法であれば特に限定はされないが、生産性および除去効率を考慮すると、好ましくはバインダーの製造ライン中に磁気フィルターを配置することで行われる。本発明に用いるバインダーの製造工程において、上記の重合法に用いられる分散剤は、通常の合成で使用されるものでよく、具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩;ラウリル硫酸ナトリウム、テトラドデシル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩;ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムなどのスルホコハク酸塩;ラウリン酸ナトリウムなどの脂肪酸塩;ポリオキシエチレンラウリルエーテルサルフェートナトリウム塩、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルサルフェートナトリウム塩などのエトキシサルフェート塩;アルカンスルホン酸塩;アルキルエーテルリン酸エステルナトリウム塩;ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンラウリルエステル、ポリオキシエチレン-ポリオキシプロピレンブロック共重合体などの非イオン性乳化剤;ゼラチン、無水マレイン酸-スチレン共重合体、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸ナトリウム、重合度700以上かつケン化度75以上のポリビニルアルコールなどの水溶性高分子などが例示され、これらは単独でも2種類以上を併用して用いても良い。これらの中でも好ましくは、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩;ラウリル硫酸ナトリウム、テトラドデシル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩であり、更に好ましくは、耐酸化性に優れるという点から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどのベンゼンスルホン酸塩である。分散剤の添加量は任意に設定でき、モノマー総量100質量部に対して通常0.01~10質量部程度である。本発明に用いるバインダーが分散媒に分散している時のpHは、好ましくは5~13、より好ましくは5~12、最も好ましくは10~12である。バインダーのpHが上記範囲にあることにより、バインダーの保存安定性が向上し、さらには、機械的安定性が向上する。バインダーのpHを調整するpH調整剤は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化バリウムなどのアルカリ土類金属酸化物、水酸化アルミニウムなどの長周期律表でIIIA属に属する金属の水酸化物などの水酸化物;炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属炭酸塩、炭酸マグネシウムなどのアルカリ土類金属炭酸塩などの炭酸塩;などが例示され、有機アミンとしては、エチルアミン、ジエチルアミン、プロピルアミンなどのアルキルアミン類;モノメタノールアミン、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミンなどのアルコールアミン類;アンモニア水などのアンモニア類;などが挙げられる。これらのなかでも、結着性や操作性の観点からアルカリ金属水酸化物が好ましく、特に水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが好ましい。多孔膜スラリーの全固形分100質量部に対して、バインダーの含有割合は、好ましくは0.5~20質量部、より好ましくは0.5~10質量部、特に好ましくは1~5質量部である。バインダーの含有割合を上記範囲とすることで、本発明の多孔膜から上述の絶縁性無機粒子が脱離粉落ちすることを防止し、多孔膜の柔軟性及び該多孔膜を用いた二次電池のサイクル特性を向上させることができる。溶媒多孔膜スラリーに用いる溶媒としては、水および有機溶媒のいずれも使用できる。有機溶媒としては、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの環状脂肪族炭化水素類;トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素類;アセトン、エチルメチルケトン、ジイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサンなどのケトン類;メチレンクロライド、クロロホルム、四塩化炭素など塩素系脂肪族炭化水素;芳酢酸エチル、酢酸ブチル、γ-ブチロラクトン、ε-カプロラクトンなどのエステル類;アセトニトリル、プロピオニトリルなどのアシロニトリル類;テトラヒドロフラン、エチレングリコールジエチルエーテルなどのエーテル類:メタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのアルコール類;N-メチルピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミドなどのアミド類があげられる。これらの溶媒は、単独で使用しても、これらを2種以上混合して混合溶媒として使用してもよい。これらの中でも特に、絶縁性無機粒子の分散性に優れ、沸点が低く揮発性の高い溶媒が、短時間でかつ低温で除去できるので好ましい。具体的には、アセトン、トルエン、シクロヘキサノン、シクロペンタン、テトラヒドロフラン、シクロヘキサン、キシレン、水、若しくはN-メチルピロリドン、またはこれらの混合溶媒が好ましい。任意の成分多孔膜スラリーには、上記成分絶縁性無機粒子、バインダー及び溶媒のほかに、さらに任意の成分が含まれていてもよい。かかる任意の成分としては、分散剤、レベリング剤、酸化防止剤、上記バインダー以外の結着剤、増粘剤、消泡剤、電解液分解抑制等の機能を有する電解液添加剤や反応助剤等の成分を挙げることができる。これらは電池反応に影響を及ぼさないものであれば特に限られない。分散剤としてはアニオン性化合物、カチオン性化合物、非イオン性化合物、高分子化合物が例示される。分散剤は用いる絶縁性無機粒子に応じて選択される。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの分散剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。分散剤の含有割合が上記範囲であると、本発明の多孔膜スラリーの塗工性が良好であり、均一な多孔膜を得ることができる。レベリング剤としてはアルキル系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、金属系界面活性剤などの界面活性剤が挙げられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの界面活性剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。前記界面活性剤を混合することにより、本発明の多孔膜スラリーを所定の基材に塗工する際に発生するはじきを防止し、多孔膜の平滑性を向上させることができる。酸化防止剤としてはフェノール化合物、ハイドロキノン化合物、有機リン化合物、硫黄化合物、フェニレンジアミン化合物、ポリマー型フェノール化合物等が挙げられる。ポリマー型フェノール化合物は、分子内にフェノール構造を有する重合体であり、重量平均分子量が200~1000、好ましくは600~700のポリマー型フェノール化合物が好ましく用いられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの酸化防止剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。酸化防止剤の含有割合が上記範囲であると、電池のサイクル寿命が優れる。上記バインダー以外の結着剤としては、後述の電極中に用いられる結着剤電極用結着剤に使用されるポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリアクリル酸誘導体、ポリアクリロニトリル誘導体、軟質重合体などを用いることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの上記バインダー以外の結着剤の含有割合は、10質量部以下である。前記結着剤の含有割合が上記範囲であると、本発明の多孔膜と後述する電極活物質層や有機セパレーターとの密着性が良好である。また、多孔膜の柔軟性を維持しつつ、リチウムイオンの移動を阻害することにより抵抗が増大することを抑制できる。増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマーおよびこれらのアンモニウム塩並びにアルカリ金属塩;変性ポリメタアクリル酸およびこれらのアンモニウム塩並びにアルカリ金属塩;変性ポリビニルアルコール、アクリル酸又はアクリル酸塩とビニルアルコールの共重合体、無水マレイン酸又はマレイン酸もしくはフマル酸とビニルアルコールの共重合体などのポリビニルアルコール類;ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド、ポリビニルピロリドン、変性ポリアクリル酸、酸化スターチ、リン酸スターチ、カゼイン、各種変性デンプン、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体水素化物などが挙げられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの増粘剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。増粘剤の含有割合が上記範囲であると、本発明の多孔膜スラリーの塗工性や、本発明の多孔膜と後述する電極活物質層や有機セパレーターとの密着性が良好である。本発明において、変性ポリは未変性ポリ又は変性ポリを意味し、メタアクリルは、アクリル又はメタアクリルを意味する。消泡剤としては、金属石鹸類、ポリシロキサン類、ポリエーテル類、高級アルコール類、パーフルオロアルキル類などが用いられる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの消泡剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。消泡剤を混合することにより、バインダーの消泡工程を短縮することができる。電解液添加剤は、後述する電極用スラリー中及び電解液中に使用されるビニレンカーボネートなどを用いることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの電解液添加剤の含有割合は、電池特性に影響が及ばない範囲が好ましく、具体的には10質量部以下である。電解液添加剤を混合することにより、電池のサイクル寿命が優れる。反応助剤としては、ジアミン、トリアミンまたはそれ以上の脂肪族ポリアミン、脂環族ポリアミン、芳香族ポリアミンビスアジド等が挙げられる。具体的な例としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、ジエチレントリアミン、テトラエチレンペンタミンなどの脂肪族ポリアミン類;ジアミノシクロヘキサン、34,89-ビスアミノメチルトリシクロ[5.2.1.0.2.6]デカン;1,3-ジアミノメチルシクロヘキサン、メンセンジアミン、イソホロンジアミンN-アミノエチルピペラジン、ビス4-アミノ-3-メチルシクロヘキシルメタン、ビス4-アミノシクロヘキシルメタンなどの脂環族ポリアミン類;4,4’-ジアミノジフェニルエーテル、4,4’-ジアミノジフェニルメタン、α,α’-ビス4-アミノフェニル-1,3-ジイソプロピルベンゼン、α,α’-ビス4-アミノフェニル-1,4-ジイソプロピルベンゼン、4,4’-ジアミノジフェニルスルフォン、メタフェニレンジアミン等の芳香族ポリアミン類などが挙げられる。これらは、1種でも2種以上の混合物として使用しても良い。これらの中でも、多孔膜の強度、密着性に優れる等の理由により、脂肪族ポリアミン類、脂環族ポリアミン類が好ましく、中でも脂環族ポリアミン類がより好ましい。反応助剤の添加量は、絶縁性無機粒子における表面官能基の種類により適宜選択されるが、絶縁性無機粒子中における表面官能基量100質量部に対して、通常、0.001~1質量部、好ましくは0.002~0.1質量部である。反応助剤の添加量が少なすぎると架橋が起こりにくく、逆に添加量が多すぎると、バインダーのリチウム伝導性、耐水性が低下するおそれがある。その他には、フュームドシリカやフュームドアルミナなどのナノ微粒子が挙げられる。前記ナノ微粒子を混合することにより多孔膜スラリーのチキソ性をコントロールすることができ、さらにそれにより得られる多孔膜のレベリング性を向上させることができる。多孔膜スラリーの全固形分100質量部当たりの上記任意の成分の含有割合の合計は、好ましくは40質量部以下、より好ましくは20質量部以下である。ただし、上記絶縁性無機粒子、バインダー及び任意の成分但し結着剤を除くの合計が100質量部に満たない場合は、任意成分としての結着剤の含有割合を適宜増量し、組成物を得ることができる。多孔膜スラリーの固形分濃度は、該スラリーの塗布、浸漬が可能な程度でかつ、流動性を有する粘度になる限り特に限定はされないが、一般的には10~50質量程度である。固形分以外の成分は、乾燥の工程により揮発する成分であり、前記溶媒に加え、例えば、絶縁性無機粒子及びバインダーの調製及び添加に際しこれらを溶解または分散させていた媒質をも含む。二次電池多孔膜スラリーの製造方法は、特に限定はされず、上記の絶縁性無機粒子、バインダー、溶媒及び必要に応じ添加される任意の成分を混合することにより製造される。本発明においては上記成分絶縁性無機粒子、バインダー、溶媒及び必要に応じ添加される任意の成分を用いることにより混合方法や混合順序にかかわらず、絶縁性無機粒子が高度に分散された多孔膜スラリーを得ることができる。混合装置は、上記成分を均一に混合できる装置であれば特に限定されず、ボールミル、ビーズミル、ロールミル、サンドミル、フィルミックス、顔料分散機、擂潰機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサーなどを使用することができる。中でも高い分散シェアを加えることができる、ビーズミル、ロールミル、フィルミックス等の高分散装置を使用することが特に好ましい。多孔膜スラリーの粘度は、均一塗工性、スラリー経時安定性の観点から、好ましくは10~10,000mPas、更に好ましくは50~500mPasである。前記粘度は、B型粘度計を用いて25°C、回転数60rpmで測定した時の値である。多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、好ましくは0.2~3、より好ましくは0.3~3、特に好ましくは0.3~2である。該モル数比反応性基/表面官能基が上記範囲であると、多孔膜スラリーのゲル化を防止し、多孔膜スラリーの塗工性を良好にすることができるため、多孔膜の柔軟性及び強度が向上する。絶縁性無機粒子における表面官能基のモル数は、絶縁性無機化合物の表面処理に用いたカップリング剤等の重量より算出することができる。また、バインダーにおける反応性基のモル数は、バインダーを製造する際に用いたモノマーの重量より算出することができる。2二次電池多孔膜本発明の二次電池多孔膜以下、多孔膜と表すことがある。は、上述した二次電池多孔膜スラリーを膜状に形成、乾燥してなる。また、本発明の多孔膜は、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基、イソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーとを含んでなり、前記絶縁性無機粒子と前記バインダーとの間に架橋構造を有する。架橋構造とは、絶縁性無機粒子とバインダーとが化学的結合により結合することで形成される分子構造のことである。多孔膜は、有機セパレーターや電極に積層して用いたり、有機セパレーターそのものとして用いたりする。<二次電池多孔膜の製造方法>本発明の多孔膜を製造する方法としては、I上記の絶縁性無機粒子、バインダー、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に塗布し、次いで乾燥する方法;II上記の絶縁性無機粒子、バインダー、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに浸漬後、これを乾燥する方法;III上記の絶縁性無機粒子、バインダー、溶媒及び任意の成分を含む多孔膜スラリーを、剥離フィルム上に塗布、成膜し、得られた多孔膜を所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に転写する方法;が挙げられる。この中でも、I多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに塗布し、次いで乾燥する方法が、多孔膜の膜厚を制御しやすいことから最も好ましい。本発明の多孔膜は、上述のI~IIIの方法で製造されるが、その詳細な製造方法を以下に説明する。Iの方法では、多孔膜スラリーを、所定の基材正極、負極または有機セパレーター上に塗布し、乾燥することで本発明の多孔膜は製造される。該スラリーを基材上に塗布する方法は特に制限されず、例えば、ドクターブレード法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法などの方法が挙げられる。中でも、均一な多孔膜が得られる点でグラビア法が好ましい。乾燥方法としては例えば温風、熱風、低湿風による乾燥、真空乾燥、遠赤外線や電子線などの照射による乾燥法が挙げられる。乾燥温度は、使用する溶媒の種類によって変えることができる。溶媒を完全に除去するために、例えば、N-メチルピロリドン等の揮発性の低い溶媒を用いる場合には送風式の乾燥機で80°C以上の高温で乾燥させることが好ましい。逆に揮発性の高い溶媒を用いる場合には80°C以下の低温において乾燥させることもできる。多孔膜を後述する有機セパレーター上に形成する際は、有機セパレーターの収縮を起こさずに乾燥させることが必要の為、80°C以下の低温での乾燥が好ましい。IIの方法では、多孔膜スラリーを基材正極、負極または有機セパレーターに浸漬し、乾燥することで本発明の多孔膜は製造される。該スラリーを基材に浸漬する方法は特に制限されず、例えば、ディップコーター等でディップコーティングすることで浸漬することができる。乾燥方法としては、上述のIの方法での乾燥方法と同じ方法が挙げられる。IIIの方法では、多孔膜スラリーを剥離フィルム上に塗布、成膜し、剥離フィルム上に形成された多孔膜を製造する。次いで、得られた多孔膜は基材正極、負極または有機セパレーター上に転写される。塗布方法としては、上述のIの方法での塗布方法と同じ方法が挙げられる。転写方法は特に限定されない。I~IIIの方法で得られた多孔膜は、次いで、必要に応じ、金型プレスやロールプレスなどを用い、加圧処理により基材正極、負極または有機セパレーターと多孔膜との密着性を向上させることもできる。ただし、この際、過度に加圧処理を行うと、多孔膜の空隙率が損なわれることがあるため、圧力および加圧時間を適宜に制御する。多孔膜の膜厚は、特に限定はされず、多孔膜の用途あるいは適用分野に応じて適宜に設定されるが、薄すぎると均一な膜を形成できず、逆に厚すぎると電池内での体積重量あたりの容量capacityが減ることから、0.5~50μmが好ましく、0.5~10μmがより好ましい。本発明の多孔膜は、基材正極、負極または有機セパレーターの表面に成膜され、後述する電極活物質層の保護膜あるいはセパレーターとして特に好ましく用いられる。本発明の多孔膜は、二次電池の正極、負極または有機セパレーターの何れの表面に成膜されてもよく、正極、負極および有機セパレーターの全てに成膜されてもよい。3二次電池電極二次電池としては、リチウムイオン二次電池やニッケル水素二次電池等が挙げられる。この中でも、安全性向上が最も求められており多孔膜導入効果が最も高いことからリチウムイオン二次電池が好ましいため、以下においては、リチウムイオン二次電池に使用する場合について説明する。本発明の二次電池電極は、集電体、該集電体に付着してなる、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層、及び、該電極活物質層の表面に積層された上述の二次電池多孔膜を含んでなる。つまり、本発明の二次電池電極は、電極活物質及び電極用結着剤を含んでなる電極活物質層が集電体に付着し、かつ、該電極活物質層の表面に、上述の二次電池多孔膜を積層してなる。電極活物質リチウムイオン二次電池用電極に用いられる電極活物質は、電解質中で電位をかける事により可逆的にリチウムイオンを挿入放出できるものであればよく、無機化合物でも有機化合物でも用いることができる。リチウムイオン二次電池正極用の電極活物質正極活物質は、無機化合物からなるものと有機化合物からなるものとに大別される。無機化合物からなる正極活物質としては、遷移金属酸化物、リチウムと遷移金属との複合酸化物、遷移金属硫化物などが挙げられる。上記の遷移金属としては、Fe、Co、Ni、Mn等が使用される。正極活物質に使用される無機化合物の具体例としては、LiCoO2、LiNiO2、LiMnO2、LiMn2O4、LiFePO4、LiFeVO4などのリチウム含有複合金属酸化物;TiS2、TiS3、非晶質MoS2等の遷移金属硫化物;Cu2V2O3、非晶質V2O-P2O5、MoO3、V2O5、V6O13などの遷移金属酸化物が挙げられる。これらの化合物は、部分的に元素置換したものであってもよい。有機化合物からなる正極活物質としては、例えば、ポリアセチレン、ポリ-p-フェニレンなどの導電性高分子を用いることもできる。電気伝導性に乏しい、鉄系酸化物は、還元焼成時に炭素源物質を存在させることで、炭素材料で覆われた電極活物質として用いてもよい。また、これら化合物は、部分的に元素置換したものであってもよい。リチウムイオン二次電池用の正極活物質は、上記の無機化合物と有機化合物の混合物であってもよい。正極活物質の粒子径は、電池の任意の構成要件との兼ね合いで適宜選択されるが、レート特性、サイクル特性などの電池特性の向上の観点から、50体積累積径が、通常0.1~50μm、好ましくは1~20μmである。50体積累積径がこの範囲であると、充放電容量が大きい二次電池を得ることができ、かつ電極用スラリーおよび電極を製造する際の取扱いが容易である。50体積累積径は、レーザー回折で粒度分布を測定することにより求めることができる。リチウムイオン二次電池負極用の電極活物質負極活物質としては、たとえば、アモルファスカーボン、グラファイト、天然黒鉛、メゾカーボンマイクロビーズ、ピッチ系炭素繊維などの炭素質材料、ポリアセン等の導電性高分子化合物などがあげられる。また、負極活物質としては、ケイ素、錫、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケル等の金属やこれらの合金、前記金属又は合金の酸化物や硫酸塩が用いられる。加えて、金属リチウム、Li-Al、Li-Bi-Cd、Li-Sn-Cd等のリチウム合金、リチウム遷移金属窒化物、シリコーン等を使用できる。電極活物質は、機械的改質法により表面に導電付与材を付着させたものも使用できる。負極活物質の粒子径は、電池の他の構成要件との兼ね合いで適宜選択されるが、初期効率、レート特性、サイクル特性などの電池特性の向上の観点から、50体積累積径が、通常1~50μm、好ましくは15~30μmである。電極用結着剤本発明において、電極活物質層は電極活物質の他に、結着剤以下、電極用結着剤と記載することがある。を含む。電極用結着剤を含むことにより電極中の電極活物質層の結着性が向上し、電極の捲回時等の工程上においてかかる機械的な力に対する強度が上がり、また電極中の電極活物質層が脱離しにくくなることから、脱離物による短絡等の危険性が小さくなる。電極用結着剤としては様々な樹脂成分を用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEP、ポリアクリル酸誘導体、ポリアクリロニトリル誘導体などを用いることができる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、本発明の多孔膜に用いるバインダーを電極用結着剤として用いることもできる。更に、下に例示する軟質重合体も電極用結着剤として使用することができる。ポリブチルアクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリヒドロキシエチルメタクリレート、ポリアクリルアミド、ポリアクリロニトリル、ブチルアクリレートスチレン共重合体、ブチルアクリレートアクリロニトリル共重合体、ブチルアクリレートアクリロニトリルグリシジルメタクリレート共重合体などの、アクリル酸またはメタクリル酸誘導体の単独重合体またはそれと共重合可能なモノマーとの共重合体である、アクリル系軟質重合体;ポリイソブチレン、イソブチレンイソプレンゴム、イソブチレンスチレン共重合体などのイソブチレン系軟質重合体;ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエンスチレンランダム共重合体、イソプレンスチレンランダム共重合体、アクリロニトリルブタジエン共重合体、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体、ブタジエンスチレンブロック共重合体、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体、イソプレンスチレンブロック共重合体、スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体などジエン系軟質重合体;ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、ジヒドロキシポリシロキサンなどのケイ素含有軟質重合体;液状ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ-1-ブテン、エチレンα-オレフィン共重合体、プロピレンα-オレフィン共重合体、エチレンプロピレンジエン共重合体EPDM、エチレンプロピレンスチレン共重合体などのオレフィン系軟質重合体;ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリステアリン酸ビニル、酢酸ビニルスチレン共重合体などビニル系軟質重合体;ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、エピクロルヒドリンゴムなどのエポキシ系軟質重合体;フッ化ビニリデン系ゴム、四フッ化エチレン-プロピレンゴムなどのフッ素含有軟質重合体;天然ゴム、ポリペプチド、蛋白質、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどのその他の軟質重合体などが挙げられる。これらの軟質重合体は、架橋構造を有したものであってもよく、また、変性により官能基を導入したものであってもよい。電極活物質層における電極用結着剤の量は、電極活物質100質量部に対して、好ましくは0.1~5質量部、より好ましくは0.2~4質量部、特に好ましくは0.5~3質量部である。電極活物質層における電極用結着剤量が前記範囲であることにより、電池反応を阻害せずに、電極から活物質が脱離するのを防ぐことができる。電極用結着剤は、電極を作製するために溶液もしくは分散液として調製される。その時の粘度は、通常1~300,000mPasの範囲、好ましくは50~10,000mPasである。前記粘度は、B型粘度計を用いて25°C、回転数60rpmで測定した時の値である。任意の添加剤本発明において、電極活物質層には、上記の電極活物質と電極用結着剤の他に、導電性付与材や補強材などの任意の添加剤を含有していてもよい。導電付与材としては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、カーボンブラック、グラファイト、気相成長カーボン繊維、カーボンナノチューブ等の導電性カーボンを使用することができる。また、黒鉛などの炭素粉末、各種金属のファイバーや箔などを使用することもできる。補強材としては、各種の無機および有機の球状、板状、棒状または繊維状のフィラーが使用できる。導電性付与材を用いることにより電極活物質同士の電気的接触を向上させることができ、リチウムイオン二次電池に用いる場合に放電レート特性を改善することができる。導電性付与材や補強材の使用量は、電極活物質100質量部に対して通常0~20質量部、好ましくは1~10質量部である。また、イソチアゾリン系化合物やキレート化合物を、電極活物質層中に含んでもよい。電極活物質層は、電極活物質、電極用結着剤及び溶媒を含むスラリー以下、電極用スラリーと呼ぶことがある。を集電体に付着させて形成することができる。溶媒としては、電極用結着剤を溶解または粒子状に分散するものであればよいが、溶解するものが好ましい。電極用結着剤を溶解する溶媒を用いると、電極用結着剤が電極活物質や任意の添加剤の表面に吸着することにより、電極活物質などの分散が安定化する。電極用スラリーに用いる溶媒としては、水および有機溶媒のいずれも使用できる。有機溶媒としては、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの環状脂肪族炭化水素類;トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類;エチルメチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類;酢酸エチル、酢酸ブチル、γ-ブチロラクトン、ε-カプロラクトンなどのエステル類;アセトニトリル、プロピオニトリルなどのアシロニトリル類;テトラヒドロフラン、エチレングリコールジエチルエーテルなどのエーテル類;メタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテルなどのアルコール類;N-メチルピロリドン、N,N-ジメチルホルムアミドなどのアミド類があげられる。これらの溶媒は、単独または2種以上を混合して、乾燥速度や環境上の観点から適宜選択して用いることができる。電極用スラリーには、さらに増粘剤などの各種の機能を発現する添加剤を含有させることができる。増粘剤としては、電極用スラリーに用いる溶媒に可溶な重合体が用いられる。具体的には、本発明の多孔膜スラリーで例示した増粘剤を用いることができる。増粘剤の使用量は、電極活物質100質量部に対して、0.5~1.5質量部が好ましい。増粘剤の使用量が前記範囲であると、電極用スラリーの塗工性及び集電体との密着性が良好である。さらに、電極用スラリーには、上記成分の他に、電池の安定性や寿命を高めるため、トリフルオロプロピレンカーボネート、ビニレンカーボネート、カテコールカーボネート、1,6-ジオキサスピロ[4,4]ノナン-2,7-ジオン、12-クラウン-4-エーテル等が使用できる。また、これらは後述する電解液に含有せしめて用いてもよい。電極用スラリーにおける溶媒の量は、電極活物質や電極用結着剤などの種類に応じ、塗工に好適な粘度になるように調整して用いる。具体的には、電極用スラリー中の、電極活物質、電極用結着剤および導電性付与材などの任意の添加剤を合わせた固形分の濃度が、好ましくは30~90質量、より好ましくは40~80質量となる量に調整して用いられる。電極用スラリーは、電極活物質、電極用結着剤、必要に応じて添加される導電性付与材などの任意の添加剤、および溶媒を、混合機を用いて混合して得られる。混合は、上記の各成分を一括して混合機に供給し、混合してもよい。電極用スラリーの構成成分として、電極活物質、電極用結着剤、導電性付与材及び増粘剤を用いる場合には、導電性付与材および増粘剤を溶媒中で混合して導電性付与材を微粒子状に分散させ、次いで電極用結着剤、電極活物質を添加してさらに混合することがスラリーの分散性が向上するので好ましい。混合機としては、ボールミル、サンドミル、顔料分散機、擂潰機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサー、ホバートミキサーなどを用いることができるが、ボールミルを用いると導電性付与材や電極活物質の凝集を抑制できるので好ましい。電極用スラリーの粒度は、好ましくは35μm以下であり、さらに好ましくは25μm以下である。スラリーの粒度が上記範囲にあると、導電性付与材の分散性が高く、均質な電極が得られる。集電体集電体は、電気導電性を有しかつ電気化学的に耐久性のある材料であれば特に制限されないが、耐熱性を有するとの観点から、例えば、鉄、銅、アルミニウム、ニッケル、ステンレス鋼、チタン、タンタル、金、白金などの金属材料が好ましい。中でも、リチウムイオン二次電池の正極用としてはアルミニウムが特に好ましく、リチウムイオン二次電池の負極用としては銅が特に好ましい。集電体の形状は特に制限されないが、厚さ0.001~0.5mm程度のシート状のものが好ましい。集電体は、電極活物質層の結着強度を高めるため、予め粗面化処理して使用するのが好ましい。粗面化方法としては、機械的研磨法、電解研磨法、化学研磨法などが挙げられる。機械的研磨法においては、研磨剤粒子を固着した研磨布紙、砥石、エメリバフ、鋼線などを備えたワイヤーブラシ等が使用される。また、電極活物質層の結着強度や導電性を高めるために、集電体表面に中間層を形成してもよい。電極活物質層の製造方法は、前記集電体の少なくとも片面、好ましくは両面に電極活物質層を層状に結着させる方法であればよい。例えば、前記電極用スラリーを集電体に塗布、乾燥し、次いで、120°C以上で1時間以上加熱処理して電極活物質層を形成する。電極用スラリーを集電体へ塗布する方法は特に制限されない。例えば、ドクターブレード法、ディップ法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法などの方法が挙げられる。乾燥方法としては例えば温風、熱風、低湿風による乾燥、真空乾燥、遠赤外線や電子線などの照射による乾燥法が挙げられる。次いで、金型プレスやロールプレスなどを用い、加圧処理により電極活物質層の空隙率を低くすることが好ましい。空隙率の好ましい範囲は5~15、より好ましくは7~13である。空隙率が高すぎると充電効率や放電効率が悪化する。空隙率が低すぎる場合は、高い体積容量が得難かったり、電極活物質層が剥がれ易く不良を発生し易いといった問題を生じる。さらに、硬化性の重合体を用いる場合は、硬化させることが好ましい。電極活物質層の厚みは、正極、負極とも、通常5~300μmであり、好ましくは10~250μmである。本発明の二次電池電極は、電極活物質層が層状に結着した集電体の電極活物質層表面に、本発明の二次電池多孔膜を積層することで製造される。積層方法は特に限定されないが、上述の多孔膜の製造方法で説明したI~IIIの方法が挙げられる。4二次電池セパレーター本発明の二次電池セパレーターは、有機セパレーター、該有機セパレーターに積層された上述の二次電池多孔膜を含んでなる。つまり、本発明の二次電池セパレーターは、有機セパレーターの表面に、上述の二次電池多孔膜を積層してなる。有機セパレーターリチウムイオン二次電池用の有機セパレーターとしては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂や芳香族ポリアミド樹脂を含んでなるセパレーターなどの公知のものが用いられる。本発明に用いる有機セパレーターとしては、電子伝導性がなくイオン伝導性があり、有機溶媒の耐性が高い、孔径の微細な多孔質膜が用いられ、例えばポリオレフィン系ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニル、及びこれらの混合物あるいは共重合体等の樹脂からなる微多孔膜、ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロオレフィン、ポリエーテルスルフォン、ポリアミド、ポリイミド、ポリイミドアミド、ポリアラミド、ポリシクロオレフィン、ナイロン、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂からなる微多孔膜またはポリオレフィン系の繊維を織ったもの、またはその不織布、絶縁性物質粒子の集合体等が挙げられる。これらの中でも、本発明の多孔膜スラリーの塗工性が優れ、セパレーター全体の膜厚を薄くし電池内の活物質比率を上げて体積あたりの容量を上げることができるため、ポリオレフィン系の樹脂からなる微多孔膜が好ましい。有機セパレーターの厚さは、通常0.5~40μm、好ましくは1~30μm、更に好ましくは1~10μmである。この範囲であると電池内での有機セパレーターによる抵抗が小さくなる。また、本発明の多孔膜スラリーを有機セパレーターに塗工する際の作業性が良い。本発明において、有機セパレーターの材料として用いるポリオレフィン系の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のホモポリマー、コポリマー、更にはこれらの混合物が挙げられる。ポリエチレンとしては、低密度、中密度、高密度のポリエチレンが挙げられ、突き刺し強度や機械的な強度の観点から、高密度のポリエチレンが好ましい。また、これらのポリエチレンは柔軟性を付与する目的から2種以上を混合しても良い。これらポリエチレンに用いる重合触媒も特に制限はなく、チーグラーナッタ系触媒やフィリップス系触媒やメタロセン系触媒などが挙げられる。機械強度と高透過性を両立させる観点から、ポリエチレンの粘度平均分子量は10万~1200万が好ましく、より好ましくは20万~300万である。ポリプロピレンとしては、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーが挙げられ、一種類または二種類以上を混合して使用することができる。また重合触媒も特に制限はなく、チーグラーナッタ系触媒やメタロセン系触媒などが挙げられる。また立体規則性にも特に制限はなく、アイソタクチックやシンジオタクチックやアタクチックを使用することができるが、安価である点からアイソタクチックポリプロピレンを使用するのが望ましい。さらに本発明の効果を損なわない範囲で、ポリオレフィンにはポリエチレン或いはポリプロピレン以外のポリオレフィン及び酸化防止剤、核剤などの添加剤を適量添加してもよい。ポリオレフィン系の有機セパレーターを作製する方法としては、公知公用のものが用いられ、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンを溶融押し出しフィルム製膜した後に、低温でアニーリングさせ結晶ドメインを成長させて、この状態で延伸を行い、非晶領域を延ばす事で微多孔膜を形成する乾式方法;炭化水素溶媒やその他低分子材料とポリプロピレン、ポリエチレンを混合した後に、フィルム形成させて、次いで、非晶相に溶媒や低分子が集まり島相を形成し始めたフィルムを、この溶媒や低分子を他の揮発し易い溶媒を用いて除去する事で微多孔膜が形成される湿式方法;などが選ばれる。この中でも、抵抗を下げる目的で、大きな空隙を得やすい点で、乾式方法が好ましい。本発明に用いる有機セパレーターは、強度や硬度、熱収縮率を制御する目的で、任意のフィラーや繊維化合物を含んでもよい。また、本発明の多孔膜を積層する場合に、有機セパレーターと多孔膜との密着性を向上させたり、電解液に対する表面張力を下げて液の含浸性を向上させる目的で、あらかじめ低分子化合物や高分子化合物で被覆処理したり、紫外線などの電磁線処理、コロナ放電プラズマガスなどのプラズマ処理を行ってもよい。特に、電解液の含浸性が高く前記多孔膜との密着性を得やすい点から、カルボン酸基、水酸基及びスルホン酸基などの極性基を含有する高分子化合物で被覆処理するのが好ましい。本発明の二次電池セパレーターは、上記の有機セパレーター上に、本発明の二次電池多孔膜を積層することで製造される。積層方法は特に限定されないが、上述の多孔膜の製造方法で説明したI~IIIの方法が挙げられる。5二次電池本発明の二次電池は、正極、負極、有機セパレーター及び電解液を含み、正極、負極及び有機セパレーターのいずれかに、上述の二次電池多孔膜が積層されてなる。電解液電解液としては、有機溶媒に支持電解質を溶解した有機電解液が用いられる。支持電解質としては、リチウム塩が用いられる。リチウム塩としては、特に制限はないが、LiPF6、LiAsF6、LiBF4、LiSbF6、LiAlCl4、LiClO4、CF3SO3Li、C4F9SO3Li、CF3COOLi、CF3CO2NLi、CF3SO22NLi、C2F5SO2NLiなどが挙げられる。中でも、溶媒に溶けやすく高い解離度を示すLiPF6、LiClO4、CF3SO3Liが好ましい。これらは、二種以上を併用してもよい。解離度の高い支持電解質を用いるほどリチウムイオン伝導度が高くなるので、支持電解質の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。電解液に使用する有機溶媒としては、支持電解質を溶解できるものであれば特に限定されないが、ジメチルカーボネートDMC、エチレンカーボネートEC、ジエチルカーボネートDEC、プロピレンカーボネートPC、ブチレンカーボネートBC、メチルエチルカーボネートMECなどのカーボネート類;γ-ブチロラクトン、ギ酸メチルなどのエステル類;1,2-ジメトキシエタン、テトラヒドロフランなどのエーテル類;スルホラン、ジメチルスルホキシドなどの含硫黄化合物類;が好適に用いられる。またこれらの溶媒の混合液を用いてもよい。中でも、誘電率が高く、安定な電位領域が広いのでカーボネート類が好ましい。用いる溶媒の粘度が低いほどリチウムイオン伝導度が高くなるので、溶媒の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。電解液中における支持電解質の濃度は、通常1~30質量、好ましくは5~20質量である。また、支持電解質の種類に応じて、通常0.5~2.5モル/Lの濃度で用いられる。支持電解質の濃度が低すぎても高すぎてもイオン伝導度は低下する傾向にある。用いる電解液の濃度が低いほどバインダーの膨潤度が大きくなるので、電解液の濃度によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。二次電池の具体的な製造方法としては、正極と負極とを有機セパレーターを介して重ね合わせ、これを電池形状に応じて巻く、折るなどして電池容器に入れ、電池容器に電解液を注入して封口する方法が挙げられる。本発明の多孔膜は、正極、負極、及び有機セパレーターのいずれかに積層される。本発明の多孔膜を、正極、負極、有機セパレーターに積層する方法は、上述したIまたはIIの方法の通りである。また、上述のIIIの方法の通り、独立で多孔膜のみを正極、負極または有機セパレーターに積層することも可能である。必要に応じてエキスパンドメタルや、ヒューズ、PTC素子などの過電流防止素子、リード板などを入れ、電池内部の圧力上昇、過充放電の防止をする事もできる。電池の形状は、コイン型、ボタン型、シート型、円筒型、角形、扁平型など何れであってもよい。本発明の二次電池においては、本発明の多孔膜を、正極又は負極の電極活物質層表面に積層することが好ましい。本発明の多孔膜を電極活物質層表面に積層することにより、有機セパレーターが熱による収縮を起こしても、正極負極間の短絡を起こすことがなく、高い安全性が保たれる。加えて、本発明の多孔膜を電極活物質層表面に積層することにより、有機セパレーターがなくても、多孔膜がセパレーターとしての機能を果たすことができ、低コストで二次電池の作製が可能になる。また、有機セパレーターを用いた場合においても、セパレーター表面に形成されている孔を埋めることがないため、より高いレート特性を発現することができる。以下に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、本実施例における部およびは、特記しない限り質量基準である。実施例および比較例において、各種物性は以下のように評価する。<二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターの柔軟性及び粉落ち性>二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを幅1cm×長さ5cmの矩形に切って試験片とする。試験片の多孔膜側と反対面を下にして机上に置き、長さ方向の中央端部2.5cmの位置、多孔膜側と反対面に直径1mmのステンレス棒を短手方向に横たえて設置する。このステンレス棒を中心にして試験片を多孔膜層が外側になるように180度折り曲げる。10枚の試験片について試験し、各試験片の多孔膜層の折り曲げた部分について、ひび割れまたは粉落ちの有無を観察し、下記の基準により判定する。ひび割れ、粉落ちが少ないほど、電極活物質層上または有機セパレーター上に形成した多孔膜が柔軟性及び粉落ち性に優れることを示す。A:10枚中全てに、ひび割れ及び粉落ちがみられない。B:10枚中1~3枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。C:10枚中4~6枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。D:10枚中7~9枚に、ひび割れまたは粉落ちがみられる。E:10枚中全てに、ひび割れまたは粉落ちがみられる。<二次電池多孔膜の水分量>二次電池電極多孔膜付電極または二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを幅10cm×長さ10cmを切り出し試験片とする。試験片を温度25°C、露点-60°C以下で24時間放置する。その後、電量滴定式水分計を用い、カールフィッシャー法JISK-00682001水分気化法、気化温度150°Cにより試験片の水分量を測定し、多孔膜の単位体積あたりの水分量を算出する。多孔膜の単位体積あたりの水分量が少ないほど、水分による電池内での副反応を起こさず、電池特性を低下させないため好ましい。A:1.0mg/cm3未満B:1.0mg/cm3以上1.5mg/cm3未満C:1.5mg/cm3以上3.0mg/cm3未満D:3.0mg/cm3以上<二次電池のサイクル特性>10セルのコイン型電池について、60°Cの恒温槽にて02Cの定電流法により4.3Vに充電し、3.0Vまで放電する充放電を繰り返し、放電容量を測定した。10セルの平均値を測定値とし、5サイクル目の放電容量に対する60サイクル目の放電容量の割合=60サイクル目の放電容量/5サイクル目の放電容量を百分率で算出し、容量維持率を求め、下記基準でサイクル特性を評価する。この値が高いほどサイクル特性に優れている。A:90以上B:80以上90未満C:70以上80未満D:60以上70未満E:60未満実施例1<工程1表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤としてアミノ基を有するチタネートカップリング剤味の素ファインテクノ株製プレンアクトKR44を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子を得た。<工程2バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77.7部、アクリロニトリル20部、グリシジルメタクリレート2.3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。<工程3多孔膜スラリーの製造>増粘剤として、エーテル化度が0.8~1.0で、1水溶液粘度が10~20mPasであるカルボキシメチルセルロースダイセル化学工業株式会社製ダイセル1220を用いて、1水溶液を調製した。工程1で得られた絶縁性無機粒子、工程2で得られた多孔膜用バインダーの水分散液及びカルボキシメチルセルロースの1水溶液を、固形分重量比が83.1:12.3:4.6となるように水中で混合し、更に溶媒として水を加えて、ビーズミルを用いて分散させ多孔膜スラリーを得た。なお、多孔膜スラリーにおける水以外の原料固形分の合計の含有量は、50質量となるようにした。多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<工程4正極の製造>正極活物質としてのスピネル構造を有するマンガン酸リチウム95部に、電極用結着剤としてのPVDFポリフッ化ビニリデン、呉羽化学社製、商品名:KF-1100を固形分換算量で3部となるように加え、さらに、アセチレンブラック2部、及びN-メチルピロリドン20部を加えて、これらをプラネタリーミキサーで混合して、スラリー状の正極用電極組成物正極用スラリーを得た。この正極用スラリーを厚さ18μmのアルミニウム箔の片面に塗布し、120°Cで3時間乾燥した後、ロールプレスして全厚みが100μmの、正極活物質層を有する正極を得た。<工程5負極の製造>負極活物質としての粒子径20μm、比表面積4.2m2/gのグラファイト98部と、電極用結着剤としてのSBRスチレン-ブタジエンゴム、ガラス転移温度:-10°Cの固形分換算量1部とを混合し、この混合物にさらにカルボキシメチルセルロース1.0部を混合し、更に溶媒として水を加えて、これらをプラネタリーミキサーで混合して、スラリー状の負極用電極組成物負極用スラリーを調製した。この負極用スラリーを厚さ18μmの銅箔の片面に塗布し、110°Cで3時間乾燥した後、ロールプレスして全厚みが60μmの、負極活物質層を有する負極を得た。<工程6二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターの製造>乾式法により製造された単層のポリプロピレン製セパレーター気孔率55、厚さ25μmを、有機セパレーターとして用意した。この有機セパレーターの一方の面に、工程3で得た多孔膜スラリーを、乾燥後の多孔膜層の厚みが5μmとなるようにワイヤーバーを用いて塗布してスラリー層を得、スラリー層を80°Cで10分間乾燥し、多孔膜を形成した。続いて、有機セパレーターの他方の面にも、同様に多孔膜を形成し、両面に多孔膜を有する、多孔膜付有機セパレーターを得た。<工程7二次電池セパレーター多孔膜付有機セパレーターを有する二次電池の製造>工程4で得られた正極を直径13mmの円形に切り抜いて、円形の正極を得た。工程5で得られた負極を直径14mmの円形に切り抜いて、円形の負極を得た。また、工程6で得た多孔膜付有機セパレーターを直径18mmの円形に切り抜いて、円形の多孔膜付有機セパレーターを得た。ポリプロピレン製パッキンを設けたステンレス鋼製のコイン型外装容器の内底面上に円形の正極を載置し、その上に円形の多孔膜付有機セパレーターを載置し、さらにその上に円形の負極を載置し、これらを容器内に収納した。円形の正極は、そのアルミニウム箔側の面が外装容器の底面側に向き、正極活物質層側の面が上側に向くよう載置した。円形の負極は、その負極活物質層側の面が円形の多孔膜付有機セパレーター側に向き、銅箔側の面が上側に向くよう載置した。容器中に電解液を空気が残らないように注入し、ポリプロピレン製パッキンを介して外装容器に厚さ0.2mmのステンレス鋼のキャップをかぶせて固定し、電池缶を封止して、直径20mm、厚さ約3.2mmのリチウムイオン二次電池コインセルCR2032を製造した。電解液としてはエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとをEC:DEC=1:220°Cでの容積比で混合してなる混合溶媒にLiPF6を1モル/リットルの濃度で溶解させた溶液を用いた。<7評価>得られた多孔膜付有機セパレーターの柔軟性、粉落ち性及び水分量、並びに得られた二次電池のサイクル特性を評価した。結果を表1に示す。実施例2実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。また、実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該絶縁性無機粒子と該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.43であった。<表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤としてアミノ基を有するチタネートカップリング剤味の素ファインテクノ株製プレンアクトKR44を0.3部絶縁性無機化合物に対し0.3入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子を得た。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート79部、アクリロニトリル20.1部、グリシジルメタクリレート0.9部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例3実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。該絶縁性無機粒子を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.43であった。<表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤として3-アミノプロピルトリメトキシシラン信越シリコーン社製KBM-903を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子を得た。実施例4実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。また、実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該絶縁性無機粒子と該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.57であった。<表面官能基としてエポキシ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤として3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン信越シリコーン社製KBM-403を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてエポキシ基を有する絶縁性無機粒子を得た。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77部、アクリロニトリル19.6部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸3.4部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例5実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。また、実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該絶縁性無機粒子と該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.61であった。<表面官能基としてメルカプト基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤として3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン信越シリコーン社製KBM-803を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてメルカプト基を有する絶縁性無機粒子を得た。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77部、アクリロニトリル20部、グリシジルメタクリレート3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例6実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。また、実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該絶縁性無機粒子と該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.31であった。<表面官能基としてイソシアネート基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤として3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン信越シリコーン社製KBE-9007を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてイソシアネート基を有する絶縁性無機粒子を得た。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート78.5部、アクリロニトリル20.3部、グリシジルメタクリレート1.2部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例7実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート91部、アクリロニトリル6.7部、グリシジルメタクリレート2.3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例8実施例1の工程2で得られたたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート67.7部、アクリロニトリル30部、グリシジルメタクリレート2.3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例9実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート78.5部、アクリロニトリル20部、アリルグリシジルエーテル1.5部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例10実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。また、実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該絶縁性無機粒子と該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.38であった。<表面官能基としてエポキシ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤として3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン信越シリコーン社製KBM-403を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてエポキシ基を有する絶縁性無機粒子を得た。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート77.7部、アクリロニトリル20部、リン酸-2-メタアクリロイルオキシエチル2.3部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例11実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、1.15であった。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート75部、アクリロニトリル17部、グリシジルメタクリレート8部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。実施例12実施例1の工程5で得られた負極の負極活物質層側の面に、実施例1の工程3で得られた多孔膜スラリーを、負極活物質層が完全に覆われ、乾燥後の多孔膜厚みが5μmとなるように塗布してスラリー層を得た。スラリー層を50°Cで10分間乾燥し、多孔膜を形成し、多孔膜付負極を得た。得られた多孔膜付負極は、多孔膜/負極活物質層/銅箔の層構成を有していた。得られた多孔膜付負極の柔軟性、粉落ち性及び水分量を評価した。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。実施例1の工程6で得られた多孔膜付有機セパレーターの代わりに、有機セパレーター単層のポリプロピレン製セパレーター、気孔率55、厚さ25μm、実施例1の工程6で有機セパレーターとして用いられているものと同じを用いた。また、実施例1の工程5で得られた負極の代わりに、上記多孔膜付負極を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、円形の多孔膜付負極を外装容器内に載置するにあたっては、その多孔膜側の面が円形の有機セパレーター側に向き、銅箔側の面が上側に向くよう載置した。実施例13実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。該絶縁性無機粒子を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体のベーマイト河合石灰社製BMM、平均粒子径1μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤としてアミノ基を有するチタネートカップリング剤味の素ファインテクノ株製プレンアクトKR44を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子を得た。実施例14実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、下記の絶縁性無機粒子を用いた。該絶縁性無機粒子を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。なお、多孔膜スラリー中の、絶縁性無機粒子における表面官能基に対するバインダーにおける反応性基のモル数比反応性基/表面官能基は、0.33であった。<表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子の製造>ガラス容器中に、絶縁性無機化合物として固体粉体の酸化チタン石原産業社製CR-EL、平均粒子径0.3μmを100部入れた。また、ガラス容器中に、表面処理剤としてアミノ基を有するチタネートカップリング剤味の素ファインテクノ株製プレンアクトKR44を1部絶縁性無機化合物に対し1入れた。次いで、ガラス容器中に窒素を流しながら攪拌機で15分間攪拌し、表面処理された絶縁性無機化合物を得た。その後、得られた表面処理された絶縁性無機化合物をイナートオーブンに入れて、100°Cで窒素を流しながら1時間乾燥させ、表面官能基としてアミノ基を有する絶縁性無機粒子を得た。比較例1実施例1の工程2で得たバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.8部、2-エチルヘキシルアクリレート79部、アクリロニトリル21部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。比較例2実施例1の工程1で得られた絶縁性無機粒子の代わりに、表面官能基を有さない絶縁性無機粒子固体粉体のアルミナ住友化学社製AKP-30、平均粒子径0.3μmを用いた。該絶縁性無機粒子を用いたこと以外は、実施例1と同様の操作を行って、多孔膜付有機セパレーター及び二次電池を得、評価を行った。結果を表1に示す。比較例3実施例1の工程2で得られたバインダーの代わりに、下記のバインダーを用いた。該バインダーを用いて多孔膜スラリーを製造したこと以外は、実施例12と同様に多孔膜付負極を得た。得られた多孔膜付負極の柔軟性、粉落ち性及び水分量を評価した。結果を表1に示す。<バインダーの製造>撹拌機を備えた反応器に、イオン交換水70部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.4部及び過硫酸カリウム0.3部を入れて混合し混合物を得、60°Cに昇温した。一方、別の容器中でイオン交換水50部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム2.3部、2-エチルヘキシルアクリレート79部、アクリロニトリル21部を混合して単量体混合物を得た。この単量体混合物を4時間かけて、上記混合物中に、連続的に添加して重合させた。連続的な添加中の反応系の温度は60°Cに維持し、反応を行った。連続的な添加の終了後、さらに70°Cで3時間反応を継続させ、バインダーを含む水分散液バインダー水分散液を得た。得られたバインダー水分散液を25°Cに冷却後、これにアンモニア水を添加してpHを7に調整し、その後スチームを導入して未反応の単量体を除去した。その後、直ちに、バインダーの固形分100部に対して、エチレンジアミン四酢酸0.25部を添加し、これらを混合し、イオン交換水で固形分濃度調整を更に行いながら、200メッシュ目開約77μmのステンレス製金網でろ過を行い、平均粒子径100nm、固形分濃度40の多孔膜用バインダーの水分散液を得た。表1の結果から、以下のことがいえる。アミノ基、エポキシ基、メルカプト基およびイソシアネート基からなる群から選ばれる表面官能基を有する絶縁性無機粒子と、該表面官能基と架橋し得る反応性基を有するバインダーと、溶媒とを含む二次電池多孔膜スラリー実施例1~14を用いて形成した二次電池多孔膜を有する二次電池セパレーター及び二次電池電極は、柔軟性と粉落ち性に優れる。また、多孔膜に含まれる水分量が少ない。その結果、二次電池内での副反応が抑制され、サイクル特性等の電池特性を向上させることができる。一方、絶縁性無機粒子における表面官能基と架橋し得る反応性基を有さないバインダーを用いた場合比較例1,3、及び、表面官能基を有さない絶縁性無機粒子を用いた場合比較例2においては、二次電池セパレーター及び二次電池電極の柔軟性、粉落ち性に劣るためサイクル特性が悪化する。"