"上面に開口部と、側壁部とを備え、前記側壁部が、3500~5000μmの平均粒子径Xと、4~7の変動係数Yとを有する複数個の発泡ポリスチレン系樹脂粒子の融着体から構成されることを特徴とする発泡樹脂容器。前記平均発泡粒子径Xと変動係数Yとが、下記式-6.7×104X7.35≦Y≦-2.0×103X15を満たす関係を有する請求項1に記載の発泡樹脂容器。前記発泡樹脂容器が、60~80倍の発泡倍数を有する請求項1又は2に記載の発泡樹脂容器。前記発泡樹脂容器が、15~22mmの厚さの側壁部と、150~400mmの高さを有する請求項1~3のいずれか1つに記載の発泡樹脂容器。発泡樹脂容器には、より一層の軽量化及び使用に耐えられる強度が求められている。しかしながら、この観点からは、特許文献1に記載の発泡樹脂容器は満足のいくものではなかった。特に、発泡樹脂容器の発泡倍数を上げつつ、特許文献1に記載のように形状を変更した場合、一定の強度の向上は認められるものの、十分な軽量化を図ることは困難であり、軽量化と強度との両立という観点からは必ずしも満足のいくものではなかった。具体的には、強度の向上を目的として発泡樹脂容器の形状を変更した場合、発泡樹脂容器の形状を変更した箇所では強度向上は図れるものの、その箇所以外の部分において強度の向上を図ることができないことがあった。このような、発泡樹脂容器は、収容、保管、輸送等の使用時の衝撃や振動に抗し切れず、破損等を起こすことがある。このため、高い強度を示す高倍数の発泡樹脂容器の提供が求められている。かくして本発明によれば、上面に開口部と、側壁部とを備え、前記側壁部が、3500~5000μmの平均粒子径Xと、4~7の変動係数Yとを有する複数個の発泡ポリスチレン系樹脂粒子の融着体から構成されることを特徴とする発泡樹脂容器が提供される。本発明によれば、形状を変えなくても、軽量化と使用に耐えうる引張強度を備えた発泡樹脂容器を得ることができる。更に、平均発泡粒子径Xと変動係数Yとが、下記式-6.7×104X7.35≦Y≦-2.0×103X15を満たす関係を有する場合、より軽量化と引張強度の向上した発泡樹脂容器を提供できる。また、発泡樹脂容器が、60~80倍の発泡倍数を有する場合、より軽量化と引張強度の向上した発泡樹脂容器を提供できる。更に、発泡樹脂容器が、15~22mmの厚さの側壁部と、150~400mmの高さを有する場合、より軽量化と引張強度の向上した発泡樹脂容器を提供できる。本発明の発明者は、収容、保管又は輸送する発泡樹脂容器への、野菜、果物、肉類、魚介類、工業製品等の収容、保管又は輸送が、特に側壁部を保持しつつ行われることに着目し、側壁部を構成する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の融着体について鋭意検討した。その結果、融着体を構成する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径と、粒子の変動係数とが、特定の範囲であれば、使用に耐えうる発泡樹脂容器をより軽量化しうることを見出し本発明にいたった。本発明の発泡樹脂容器は、上面に開口部と、側壁部とを備えている。また、側壁部は、3500~5000μmの平均粒子径Xと、4~7の変動係数Yとを有する複数個の発泡ポリスチレン系樹脂粒子の融着体から構成されている。平均粒子径Xが3500μmより小さい場合、発泡樹脂容器の引張強度が十分でないことがある。また、5000μmより大きい場合、金型への充填性が悪くなったり、発泡樹脂容器の引張強度が十分でないことがある。より好ましい平均粒子径Xは3800~4900μmであり、更に好ましい平均粒子径Xは3900~4800μmである。変動係数Yが4より小さい場合、発泡樹脂容器の引張強度が十分でないことがある。また、7より大きい場合、金型への充填性が悪くなったり、発泡樹脂容器の引張強度が十分でないことがある。平均発泡粒子径Xと変動係数Yとは、下記式-6.7×104X7.35≦Y≦-2.0×103X15を満たす関係を有することが特に好ましい。この関係を満たすことで、十分な引張強度を備えたより軽量化した発泡樹脂容器を提供できる。尚、上記式は、発明者が、複数の実験結果から経験的に見出したものである。次に、発泡樹脂容器が備える開口部の形状は、特に限定されず、四角形、五角形、六角形、円形、楕円形、不定形等が挙げられる。この形状は、収容、保管又は輸送される物品に応じて適宜設定できる。四角形が一般的である。側壁部は、物品を発泡樹脂容器内に保持した状態で、側壁部を引っ張った際に、割れを抑制しうる形状を有していることが好ましい。側壁部は、一般的には板状の形状を有しており、掴み易くするための取っ手や、更なる強度の向上のための補強部を備えていてもよい。側壁部は、15~22mmの厚さを有していることが好ましい。厚さが15mmより小さい場合、十分な引張強度が得られないことがある。22mmより大きい場合、十分な引張強度を得られるものの、発泡樹脂容器の原料コストが高くなることがある。より好ましい厚さは17~22mmであり、更に好ましい厚さは18~21mmである。側壁部は、150~400mmの高さを有していることが好ましい。高さが150mmより小さい場合、発泡樹脂容器に収納可能な物品の量が減ることがある。400mmより大きい場合、十分な引張強度が得られないことがある。より好ましい高さは150~370mmであり、更に好ましい高さは160~300mmである。また、側壁部は、高い場合、十分な引張強度を確保する観点から、厚いことが好ましい。一方、低い場合、原料コストを下げる観点から、薄いことが好ましい。厚さと高さは、1:6~30の比の関係を有することが好ましい。発泡樹脂容器は、通常、側壁部がつながる底部を有している。底部の厚さは特に限定されず、発泡樹脂容器内に保持される物品の重量や底部の面積に応じて適宜設定できる。底部の厚さは、例えば、12~25mmに設定できる。また、底部の面積は、通常、3×104~20×104mm2である。発泡樹脂容器は、60~80倍の発泡倍数を有することが好ましい。この特定の範囲の発泡倍数を有することで、十分な引張強度を備えたより軽量化した発泡樹脂容器を提供できる。より好ましい発泡倍数は、65~75倍である。ポリスチレン系樹脂発泡樹脂容器を構成する複数個の発泡ポリスチレン系樹脂粒子の融着体に含まれるポリスチレン系樹脂は、特に限定されない。例えば、ポリスチレン系樹脂としては、スチレン、α-メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、i-プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、スチレン由来の成分を50重量以上含有していることが好ましく、ポリスチレンからなることがより好ましい。また、ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体であってもよい。共重合体の場合、スチレン系モノマー由来の成分が主成分50重量以上、好ましくは80重量以上、より好ましくは99.8~99.9重量を占めることが好ましい。このようなビニルモノマーとしては、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート、セチルメタアクリレート等の炭素数1~8のアルキルメタアクリレート、メタアクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー、無水マレイン酸、N-ビニルカルバゾール等が挙げられる。発泡樹脂容器の製造方法発泡樹脂容器は、例えば、次の方法により製造できる。まず、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。次いで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させて予備発泡粒子を得る。この後、予備発泡粒子を金型内に充填し、加熱発泡させることにより発泡樹脂容器を製造できる。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、i水性媒体中にポリスチレン系樹脂種粒子以下種粒子を分散させ、これにスチレン系モノマーを連続的又は断続的に供給して重合開始剤の存在下で懸濁重合し、発泡剤を含浸させる方法、いわゆるシード重合法によって得られた粒子、あるいはiiスチレン系モノマーを連続的又は断続的に水性媒体中に供給して重合開始剤の存在下で懸濁重合し、発泡剤を含浸させる方法、いわゆる懸濁重合法によって得られた粒子等を使用できる。後者の懸濁重合法が、製造コスト低減の観点から好ましい。懸濁重合法について、以下で説明する。aスチレン系モノマースチレン系モノマーとしては、上記ポリスチレン系樹脂の欄で挙げたスチレン系モノマーが使用される。また、スチレン系モノマーに上記ポリスチレン系樹脂の欄で挙げたビニルモノマーを加えてもよい。b水性媒体水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒例えば、低級アルコールとの混合媒体が挙げられる。c重合開始剤重合開始剤としては、いずれも通常のスチレンの懸濁重合において用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。例えばベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシベンゾエート、t-ブチルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシピバレート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、t-ブチルパーオキシアセテート、2,2-ビスt-ブチルパーオキシブタン、t-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルヘキサノエート、ジ-t-ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物が挙げられる。これらの重合開始剤は、単独で使用してもよく、2種以上併用してもよい。分子量を調製し、残存モノマーを減少させるために、10時間の半減期を得るための分解温度が80~120°Cの範囲にある複数種の重合開始剤を併用することが好ましい。d他の成分スチレン系モノマーの液滴の分散性を安定させるために懸濁安定剤を用いてもよい。懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難溶性無機化合物等が挙げられる。ここで、難溶性無機化合物を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。アニオン界面活性剤は、上記懸濁安定剤による分散を安定化させるための補助安定剤として機能すると共に、一部がポリスチレン系樹脂粒子内に溶け込んだり、あるいは巻き込まれたりすることによって、得られる発泡樹脂容器内の気泡径の大きさに影響することがある。従って、所望の気泡膜厚の範囲内に入るようにアニオン界面活性剤の種類を選択すればよい。アニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石鹸、N-アシルアミノ酸又はその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩等のカルボン酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸カルシウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩等のスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、第二級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル塩、アルキルエーテルリン酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等のリン酸エステル塩等が挙げられる。スチレン系モノマーに、気泡径を小さくするために、ポリオレフィンワックスを添加してもよい。e重合条件重合は、使用するモノマー種、重合開始剤種、重合雰囲気種等により異なるが、通常、60~150°Cの加熱を、1~10時間維持することにより行われる。ポリスチレン系樹脂粒子の粒子径は、後述する予備発泡粒子の成形型内への充填性の点から、0.5~1.7mmであることが好ましく、0.6~1.4mmであることがより好ましい。この粒子径への調整は、懸濁重合後の粒子を所定のメッシュの篩で篩い分けることにより行うことができる。f含浸工程発泡剤の含浸は、スチレン系モノマーの重合後の粒子に行ってもよく、成長途上粒子に発泡剤を含浸させてもよい。成長途上での含浸は、水性媒体中で含浸させる方法湿式含浸法により行うことができる。重合後の含浸は、湿式含浸法か、又は媒体非存在下で含浸させる方法乾式含浸法により行うことができる。また、重合の途中での含浸は、通常重合後期に行うことが好ましい。発泡剤としては、沸点がポリスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、n-ブタン、イソブタン、n-ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、n-ヘキサン、シクロヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、HCFC-141b、HCFC-142b、HCFC-124、HFC-134a、HFC-152a等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。この内、炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡樹脂容器の経時変化を抑制する観点で好ましい。発泡剤の使用量は、ポリスチレン系樹脂粒子100重量部に対して、好ましくは1~15重量部、より好ましくは2~10重量部である。発泡剤の使用量は、少ないと、発泡樹脂容器の高発泡倍率化が困難となることがあると共に、予備発泡粒子同士の熱融着が不充分となって発泡樹脂容器の外観性が低下することがある。一方、多いと、発泡樹脂容器に収縮が生じたり又は予備発泡粒子中の発泡ガスの調整や発泡成形に時間を要して製造効率が低下したりすることがある。kその他発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に溶剤や可塑剤を添加してもよい。溶剤としては、スチレン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリントリステアレート、ジアセチル化グリセリンモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル、ジイソブチルアジペートのようなアジピン酸エステル等が挙げられる。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中における溶剤及び可塑剤の含有量は、それぞれ、少ない場合、溶剤及び可塑剤を添加した効果が発現しないことがある。一方、含有量が多い場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られた発泡樹脂容器に収縮や溶けが発生して外観が低下することがある。更に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、物性を損なわない範囲内において、発泡セル造核剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、融着促進剤、滑剤、着色剤等の他の添加剤を含んでいてもよい。他の添加剤は、溶剤や可塑剤と同様の要領で発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に含ませることができる。難燃剤としては、例えば、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールA等が挙げられる。また、難燃助剤としては、例えば、ジクミルパーオキサイドのような有機過酸化物が挙げられる。合着防止剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、炭酸カルシウム、高級脂肪酸アマイド等が挙げられる。融着促進剤としては、例えばヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックス等が挙げられる。l予備発泡粒子発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、予備発泡機で水蒸気等を用いて予備発泡されて予備発泡粒子とされる。予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、60~80倍の範囲であることが好ましい。予備発泡粒子の嵩発泡倍数が60より小さい場合、発泡樹脂容器の軽量性が低下することがある。一方、嵩発泡倍数が80より大きい場合、発泡樹脂容器の断熱性能及び機械的強度が低下することがある。m発泡樹脂容器の成形予備発泡粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、再び加圧水蒸気等で加熱発泡させ、予備発泡粒子間の空隙を埋めると共に、予備発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで、発泡樹脂容器が製造できる。その際、発泡樹脂容器の密度は、例えば、金型内への予備発泡粒子の充填量を調整する等して調製できる。蒸気による加熱成形時間は、特に限定されないが、例えば、10~30秒間である。予備発泡粒子は、発泡樹脂容器の成形前に、例えば常圧で、熟成させてもよい。予備発泡粒子の熟成温度は、20~60°Cが好ましい。熟成温度が低いと、予備発泡粒子の熟成時間が長くなることがある。一方、高いと、予備発泡粒子中の発泡剤が散逸して成形性が低下することがある。以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例における各種測定法を下記する。<平均粒子径及び変動係数>発泡樹脂容器を構成する融着体中の発泡ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、ASTMD-2842-69に準拠して測定する。すなわち、容器側壁部の任意の箇所に長さ60mmの直線を一本描き、この直線上に存在する粒子数から粒子の平均弦長tを下記式により算出する。平均弦長t=60/粒子数なお、直線を描くにあたっては、できるだけ直線が粒子に点接触することなく貫通した状態となるようにする。又、一部の粒子が直線に点接触してしまう場合には、この粒子も粒子数に含め、更に、直線の両端部が粒子を貫通することなく、粒子内に位置した状態となる場合には、直線の両端部が位置している粒子も粒子数に含める。そして、算出された平均弦長tに基づいて次式により個々の粒子径を算出する。粒子径μmD=t×1000/0.616更に、任意の10箇所において上述と同様の要領で個々の粒子径を算出し、個々の粒子径から平均粒子径及び標準偏差を算出し、次式より変動係数を算出する。変動係数=標準偏差×100/平均粒子径<発泡倍数>発泡樹脂容器成形後、50°Cで4時間以上乾燥させたものの長側面から切り出した試験片200×300×20mmの重量aと体積bをそれぞれ有効数字3桁以上になるように測定し、式b/aにより発泡倍数倍を求める。<引張強度>万能試験機オリエンテック社製、製品名テンシロンUCT-10Tに1000Nのロードセルを接続し、コの字型冶具で箱の長手面を挟んで500mm/minの速度で引張試験測定を行い、2次最大点荷重値を引張強度とする。<容器の割れ率>10個の発泡樹脂容器のそれぞれに水12kgを入れる。容器の長手面を2m/sの速度で引っ張って2m動かした時に割れた箱の個数を数える。得られた個数から、下記式により割れ率を算出する。割れ率=割れた個数×100/101割れ率が0~20である場合合格○2割れ率が20~100である場合不合格×実施例1発泡性スチレン系樹脂粒子の製造攪拌機を備えた5リットルのオートクレーブにスチレンモノマー100重量部、水100重量部、ピロリン酸マグネシウム0.2重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.004重量部、ベンゾイルパーオキサイド0.25重量部、t-ブチルパーオキシベンゾエート0.1重量部、ポリエチレンワックス0.06重量部を仕込み、周速0.7m/sで攪拌しながら90°Cで5時間重合させた。その後、シクロヘキサン1.8重量部、ブタン9.0重量部を圧入して110°Cにて5時間保った。冷却後、水を分離、乾燥した後、篩い分けして粒子径0.6~1.4mmの発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。次に、得られた発泡性ポリスチレン樹脂粒子の表面を、表面処理剤としての、ステアリン酸亜鉛0.1重量、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド0.05重量、ステアリン酸モノグリセライド0.05重量で被覆することで、表面処理剤で被覆された発泡性粒子を得た。得られた被覆された発泡性粒子を、予備発泡した後に20°Cで24時間熟成し、予備発泡粒子を得た。発泡樹脂容器の製造350mm×580mm、高さ260mmの箱形状のキャビティを有する成形型を備えた発泡ビーズ自動成形機積水工機製作所社製商品名エース30型のキャビティ内に予備発泡粒子を充填し、0.07MPaの蒸気圧で15秒間加熱成形を行った。次に、金型のキャビティ内の発泡樹脂容器を12秒間水冷した後、減圧下にて放冷して、肉厚20mm、発泡倍数65倍の発泡樹脂容器を得た。実施例2篩い分け後の粒子径を0.5~1.0mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例3篩い分け後の粒子径を0.85~1.4mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例4篩い分け後の粒子径を0.50~1.4mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例5篩い分け後の粒子径を0.71~1.7mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例6発泡倍数を75倍に変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例7篩い分け後の粒子径を0.71~1.4mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。実施例8成形型寸法を320×540、高さ170mm、肉厚を18mmに変えたこと以外は、実施例7と同様にして発泡樹脂容器を得た。比較例1篩い分け後の粒子径を0.25mm~1.0mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。比較例2篩い分け後の粒子径を0.60mm~0.85mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。比較例3篩い分け後の粒子径を1.00mm~2.36mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。比較例4篩い分け後の粒子径を1.00mm~1.40mmに変えたこと以外は、実施例1と同様にして発泡樹脂容器を得た。上記実施例及び比較例の結果を表1に示す。表1から、融着体を構成する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径と、粒子径の変動係数とが、特定の範囲であれば、十分な引張強度を有する側壁部を有する発泡樹脂容器が得られることがわかる。"