"ポリオレフィン系樹脂とブタンとを混練してなる発泡芯層形成用溶融樹脂の外周面に、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする表面層形成用溶融樹脂を積層して共押出することにより、積層発泡体全体の厚みが30mm以上で、発泡芯層の見掛け密度が18~90kg/m3である、発泡芯層と表面層とからなる積層発泡体を製造する方法であって、表面層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5質量部以上の配合割合A1で配合されており、発泡芯層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1よりも少ない配合割合で配合されているか、または脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が配合されていないことを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。前記発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2が発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.3質量部以下ただし、0質量部を含む。であることを特徴とする請求項1に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。前記表面層の見掛け密度を18~180kg/m3とすることを特徴とする請求項1または2に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。前記表面層形成用溶融樹脂に有機物理発泡剤が配合されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。前記表面層の坪量m[g/m2]と積層発泡体の厚みt[mm]との比m/tを、0.5以上とすることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。前記発泡芯層のポリオレフィン系樹脂が低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。請求項2に記載の製造方法により得られた積層発泡体から表面層を取り除いてなるポリオレフィン系樹脂発泡体。しかし、特許文献6、特許文献7の方法を用いると、気泡膜に穴が形成されたり、発泡体を無理に圧縮するため、発泡体の圧縮強度等の物性低下を生じるという問題があった。また、収縮防止剤自体が被包装体へ移行するこという問題を解決することもできなかった。すなわち、ブタンのような脂肪族炭化水素を発泡剤として使用して厚物のポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する場合には、発泡体の発泡直後の収縮を抑制しつつも、長期間の養生を必要とせず、かつ機械的強度に優れた発泡体を得る技術は確立されていなかったのが現状である。本発明は、上記問題点を解決して、押出発泡後の発泡体の収縮性が小さく寸法安定性に優れ、長時間の養生や高温養生が不要であると共に、圧縮強度等の機械的強度が大きく、更に繰り返し圧縮に対する耐性の大きい厚手のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法、及び収縮防止剤の被包装体への移行性の問題を解決可能なポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することを目的とする。本発明者らは、上記問題点に鑑み鋭意検討した結果、ポリオレフィン系樹脂と発泡剤としてブタンとを含む発泡芯層形成用溶融樹脂の外周面に、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする表面層形成用溶融樹脂に特定の収縮防止剤を特定量配合して積層、共押出しすることにより、上記課題を解決して厚みのある積層発泡体を製造できることを見出し本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は、以下の1から6に記載する発明を要旨とする。1ポリオレフィン系樹脂とブタンとを混練してなる発泡芯層形成用溶融樹脂の外周面に、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする表面層形成用溶融樹脂を積層して共押出することにより、積層発泡体全体の厚みが30mm以上で、発泡芯層の見掛け密度が18~90kg/m3である、発泡芯層と表面層とからなる積層発泡体を製造する方法であって、表面層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5質量部以上の配合割合A1で配合されており、発泡芯層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1よりも少ない配合割合で配合されているか、または脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が配合されていないことを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。2前記発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2が発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.3質量部以下ただし、0質量部を含む。であることを特徴とする前記1に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。3表面層の見掛け密度を18~180kg/m3とすることを特徴とする前記1または2に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。4前記表面層形成用溶融樹脂に有機物理発泡剤が配合されていることを特徴とする前記1から3のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。5前記表面層の坪量m[g/m2]と積層発泡体の厚みt[mm]との比m/tを、0.5以上とすることを特徴とする前記1から4のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。6前記発泡芯層を構成しているポリオレフィン系樹脂が低密度ポリエチレンであることを特徴とする前記1から5のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法。7前記2に記載の製造方法により得られた積層発泡体から表面層を取り除いてなるポリオレフィン系樹脂発泡体。本発明の製造方法は、特に発泡直後に収縮が起こりやすい、低見掛け密度であって、厚みの厚いポリオレフィン系樹脂発泡体の製造時において、ポリオレフィン系樹脂に一定量0.5質量部以上の収縮防止剤を含む表面層形成用溶融樹脂にて、ポリオレフィン系樹脂に上記表面層よりも少ない量の収縮防止剤を含む、または収縮防止剤を含まない発泡芯層形成用溶融樹脂の外周面を積層して共押出発泡することで、表層部の収縮防止剤の配合割合が高く、内部の収縮防止剤の配合割合が低い積層発泡体が得られる。このような積層発泡体は、従来のように発泡体全体に収縮防止剤を必要量添加した発泡体と同様に、押出発泡直後の発泡体の収縮を抑制または防止できると共に、従来のように発泡体全体に収縮防止剤を必要量添加したものよりも養生中の発泡剤放散速度が速く、養生期間を短縮できる効果がある。また、上記2に記載の製造方法により得られた積層発泡体の表面層が取り除かれた、発泡芯層のみからなるポリオレフィン系樹脂発泡体は、被包装体への収縮防止剤の移行性が極めて少ないか、又は移行が無い発泡体である。このような発泡体は、医療電子部品用緩衝材として特に有用である。以下に、ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法について説明する。1ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法本発明の第1の態様であるポリオレフィン系樹脂積層発泡体以下、積層発泡体と記載することがあるの製造方法は、ポリオレフィン系樹脂と発泡剤としてブタンとを含む発泡芯層形成用溶融樹脂の外周面に、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする表面層形成用溶融樹脂を積層して共押出することにより、積層発泡体全体の厚みが30mm以上で、発泡芯層の見掛け密度が18~90kg/m3である、発泡芯層と表面層からなる積層発泡体を製造する方法であって、表面層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5部以上の配合割合A1で配合されており、発泡芯層形成用溶融樹脂には、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1よりも少ない配合割合で配合されている、または脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドからなる収縮防止剤が配合されていないことを特徴とする。本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法の一例を図1に示す。積層発泡体1は、発泡芯層形成用溶融樹脂9の外周面に、表面層形成用溶融樹脂5を積層して共押出し、発泡芯層形成用溶融樹脂を発泡させることにより製造される。第1の押出機11の投入口に、表面層を形成するためのポリオレフィン系樹脂2と、必要量の収縮防止剤3を供給し、それらを溶融混練した後、必要に応じて有機物理発泡剤4を押出機途中から添加し、さらに溶融混練して表面層形成用溶融樹脂5を調整する。第2の押出機12の投入口に、発泡芯層を形成するためのポリオレフィン系樹脂6、必要に応じて収縮防止剤7を供給し、それらを溶融混練した後に発泡剤8を押出機途中から添加し、さらに溶融混練して発泡芯層形成用溶融樹脂9を調整する。押出機の下流に備えられた合流ダイ13内で、発泡温度に調整された発泡芯層形成用溶融樹脂9の外周面に表面層形成用溶融樹脂5を積層し、合流ダイ13から該ダイ内よりも低圧下通常は大気圧下に共押出して発泡芯層形成用溶融樹脂9を発泡させることにより、ポリオレフィン系樹脂積層発泡体1が製造される。1収縮防止剤本発明における、表面層形成用溶融樹脂、又は表面層形成用溶融樹脂と発泡芯層形成用溶融樹脂の双方に配合される収縮防止剤は、脂肪酸エステル、脂肪族アミンまたは脂肪酸アミドである。脂肪酸エステルとしては、炭素数8~30の脂肪酸と水酸基を3~7個有する多価アルコールとのエステルが好ましい。炭素数8以上の脂肪酸としては、ラウリン酸、オレイン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコ酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸などが挙げられる。水酸基を3~7個有する多価アルコールとしては、グリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エリトリットアラビット、キシリマアット、マンニット、ソルビット、ソルビタンなどが挙げられる。これらのエステル化合物の中でも、これらの完全エステル化物よりは部分エステル化物、特にモノエステル化物がより顕著な収縮防止効果が得られるため好ましく、ステアリン酸モノグリセライド、ベヘン酸モノグリセライド、又はステアリン酸モノグリセライドとベヘン酸モノグリセライドの混合物が更に好ましい。また、脂肪族アミンとしては、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、エイコシルアミン、ドコシルアミン、N-メチルオクタデシルアミン、N-エチルオクタデシルアミン、ヘキサデシルプロピレンジアミン、オクタデシルプロピレンジアミンなどが挙げられる。また、脂肪酸アミドとしては、ラウリン酸アミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、N-メチルステアリン酸アミド、N-エチルステアリン酸アミド、N,N-ジメチルステアリン酸アミド、N,N-ジエチルステアリン酸アミド、ジラウリン酸アミド、ジステアリン酸アミド、トリラウリン酸アミド、トリステアリン酸アミドなどが挙げられる。本発明の製造方法によれば、発泡芯層と表面層との多層構成とし、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1が表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5質量部以上であり、かつ該発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2が、該表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1より少ないか、または収縮防止剤を配合しないことにより、押出発泡直後の発泡体の急激な収縮を抑制、または防止することが可能となり、さらに、発泡直後の収縮を抑制するのに十分な収縮防止剤が配合された従来の発泡芯層のみからなる単層の発泡体に比べて、養生中の発泡剤放散速度が速く、養生期間を短縮できる効果が得られる。発泡直後の収縮を防止するためには、表面部分にのみ高濃度で収縮防止剤を存在させて、発泡体全体からの急激な発泡剤の放散を防げばよい。発泡体が冷却した後は、表面部分にのみ高濃度で収縮防止剤が存在し、発泡体内部の収縮防止剤の濃度が低いので、発泡体全体に収縮防止剤が高濃度で存在する場合と比べると、発泡体から発泡剤が速く放散していくこととなる。これにより上記効果が得られるものと推察される。表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1は該溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5質量部以上である。配合割合が過少では発泡直後に発泡体の収縮を防止する効果が不充分となる。一方、配合割合が過多の場合には、収縮防止の観点からは特に制限されるものではないが、収縮防止効果が頭打ちとなるためコスト的なメリットが得られなくなる。その上限は概ね3質量部程度である。一方、発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2は、共押出後の養生時間を短縮するために、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1よりも低い濃度であり、表面層を取り除いた後の発泡体から、被包装物への収縮防止剤の移行を防止するためには、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.3質量部以下ただし、0質量部を含む。がより好ましく、0質量部すなわち無添加であることが更に好ましい。2ポリオレフィン系樹脂本発明において、発泡芯層と表面層に用いられるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、更にそれら2種以上の混合物等が挙げられる。上記ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン-酢酸ビニル共重合体のようなエチレンとコモノマーとの共重合体でエチレン成分が50モルを超えるもの、更にそれら2種以上の混合物が挙げられる。また、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン-エチレン共重合体,プロピレン-ブテン共重合体、プロピレン-エチレン-ブテン共重合体等のプロピレン系共重合体、更にそれら2種以上の混合物が挙げられる。前記ポリオレフィン系樹脂の中でも表面硬度が低く被包装体の表面保護性能に優れる等の柔軟性の観点からポリエチレン系樹脂が好ましく用いられる。特に弾性率の低い低密度ポリエチレンを基材樹脂とする発泡体は押出発泡直後に収縮しやすく、本発明の製造方法は低密度ポリエチレンを発泡させる際に特に有効である。本発明において、上記発泡芯層および表面層に用いられるポリオレフィン系樹脂には、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、エチレンプロピレンゴム等のゴム、スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体等のエラストマー等のポリオレフィン系樹脂以外の重合体を添加することができる。その場合、前記ポリオレフィン系樹脂が60質量以上、更に80質量以上、特に90質量以上含まれるようにすることが好ましい。発泡芯層と表面層にそれぞれ用いられる好ましいポリオレフィン系樹脂については後述する。3発泡剤発泡芯層本発明において、ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を、発泡剤としてブタンを含む発泡芯層形成用溶融樹脂と、表面層形成用溶融樹脂を積層して共押出することにより形成する。前述の通り、オゾン層破壊や地球温暖化などの環境問題の顕在化によりこれらフロン系の発泡剤は利用が難しくなっている実情から脂肪族炭化水素を用いるようになっているが、本発明においては、ポリオレフィン系樹脂を押出発泡させやすいことから、発泡剤として脂肪族炭化水素の中でもブタンが使用される。ブタンとしては、ノルマルブタン、イソブタン、又はノルマルブタンとイソブタンの混合物が挙げられる。これらの中でも、発泡直後に発泡体から放散しにくいことから、イソブタン、又はイソブタン比率が30モル以上のノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましく、特にイソブタンが好ましい。4有機物理発泡剤表面層本発明において、ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を、発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂を積層して共押出して形成する際に、表面層形成用溶融樹脂に可塑化効果を付与するために有機物理発泡剤が添加されていることが望ましい。表面層形成用溶融樹脂に有機物理発泡剤が配合され、該溶融樹脂が可塑化されることにより、該溶融樹脂の樹脂温度を発泡芯層の発泡を阻害しない温度まで低下させる冷却調整が可能となると共に発泡芯層に追従する伸長性を付与することができる。このような手段は、特に発泡芯層を高発泡倍率とする場合に効果的であり、表面層に亀裂や裂け等を発生させることなく、表面層を発泡芯層上に積層することが可能となり、さらに発泡芯層の連続気泡率の低い積層発泡体を製造することが可能になる。好ましい有機物理発泡剤を例示すると、炭化水素系化合物としては炭素数2~7の脂肪族炭化水素、炭素数1~4の脂肪族アルコール、又は炭素数2~8の脂肪族エーテルから選択される1種又は2種以上を使用することができ、特に炭素数3~6の脂肪族炭化水素が好ましく用いられる。上記炭化水素系化合物の使用は、表面層形成用溶融樹脂を効率よく可塑化させるという点から好ましい。上記炭素数2~7の脂肪族炭化水素としては、例えば、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンなどが挙げられこれらの中でも、ブタンを使用することが好ましく、イソブタン、又はイソブタン比率が30モル以上のノルマルブタンとイソブタンとの混合物がより好ましく、特にイソブタンが好ましい。5ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法図1に示すように、ポリオレフィン系樹脂2、収縮防止剤3、及び必要により有機物理発泡剤4を第1の押出機11にて混練してなる表面層形成用溶融樹脂5と、ポリオレフィン系樹脂6と発泡剤のブタン8と必要により気泡調整剤及び/又は収縮防止剤7を第2の押出機12にて混練してなる発泡芯層形成用溶融樹脂9とを合流ダイ13中にて発泡芯層形成用溶融樹脂9の外周面に表面層形成用溶融樹脂5を積層し、該合流ダイから共押出することにより、積層発泡体が得られる。5-1発泡芯層形成用溶融樹脂発泡芯層形成用溶融樹脂には、前記ポリオレフィン系樹脂と、発泡剤としてブタンとが含まれ、更に必要により気泡調整剤と収縮防止剤が配合される。イ基材樹脂発泡芯層形成用溶融樹脂の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂としては、190°CにおけるメルトフローレイトMFRが0.05~10g/10分、更に0.1~8.0g/10分、190°Cにおける溶融張力MTが3~30cN、更に3.5~25cNのポリエチレン系樹脂であることが、目的とする見掛け密度のポリオレフィン系樹脂発泡層を得る上で好ましい。更に該基材樹脂が、密度0.900~0.935g/cm3のポリエチレン系樹脂を主成分とするものであることが好ましい。尚、メルトフローレートMFRは、JISK72101999A法に準拠して、ポリエチレン系樹脂の場合には試験温度190°C、荷重21.18Nで、ポリプロピレン系樹脂の場合には試験温度230°C、荷重21.18Nで測定される値である。上記溶融張力MTは、ASTMD1238に準じて測定された値であり、例えば、株東洋精機製作所製のキャピログラフ1Dによって測定することができる。具体的には、シリンダー径9.55mm、長さ350mmのシリンダーと、ノズル径2.095mm、長さ8.0mmのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を、ポリエチレン系樹脂の場合には190°C、ポリプロピレン系樹脂の場合には230°Cとし、試料の必要量を該シリンダー内に入れ、4分間放置してから、ピストン速度を10mm/分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径45mmの張力検出用プーリーに掛け、4分で引き取り速度が0m/分から200m/分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が0m/分から200m/分に達するまでの時間を4分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる試料を使用し、計10回の測定を行い、10回で得られた極大値の最も大きな値から順に3つの値と、極大値の最も小さな値から順に3つの値を除き、残った中間の4つの極大値を相加平均して得られた値を溶融張力cNとする。但し、上記した方法で溶融張力の測定を行い、引取り速度が200m/分に達しても紐状物が切れない場合には、引取り速度を200m/分の一定速度にして得られる溶融張力cNの値を採用する。詳しくは、上記測定と同様にして、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を張力検出用プーリーに掛け、4分間で0m/分から200m/分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーを回転させ、回転速度が200m/分になるまで待つ。回転速度が200m/分に到達してから溶融張力のデータの取り込みを開始し、30秒後にデータの取り込みを終了する。この30秒の間に得られた縦軸に溶融張力を、横軸に時間を取ったテンション荷重曲線から得られたテンション最大値Tmaxとテンション最小値Tminの平均値Taveを本明細書における溶融張力とする。ここで、上記Tmaxとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク山値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Tminとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ谷値の合計値を検出された個数で除した値である。尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。ロ発泡剤の配合発泡芯層形成用溶融樹脂には前述の通り発泡剤としてブタンが使用される。発泡芯層形成用溶融樹脂における発泡剤の添加量は、目的とする見掛け密度に応じて調整する。即ち、見掛け密度18~90kg/m3の発泡芯層を得るためには、ブタンの添加量はポリオレフィン系樹脂100質量部当たり3~35質量部が好ましい。ハ収縮防止剤の配合発泡体からの収縮防止剤の被包装体等への移行性を考慮すると、発泡芯層形成用溶融樹脂にには実質的に収縮防止剤が含まれていないことが好ましい。一方、押出発泡により積層発泡体を形成した後に、発泡剤の放散速度と気泡内への空気の流入速度とのバランスを取り発泡体の収縮等の変形を極めて小さくするためには、発泡芯層形成用溶融樹脂にも少量の収縮防止剤を配合することが好ましい。発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2は、発泡後の養生期間が長時間にならないように、表面層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A1よりも少ない濃度であり、上記移行性の観点からは、該溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.3質量部以下ただし、配合割合A2が0質量部を含むであることが好ましく、0質量部であることが更に好ましい。発泡芯層形成用溶融樹脂への収縮防止剤の配合割合A2が0.3質量部以下であれば被包装体への移行性の実用上の問題は殆ど解消される。一方、養生中の発泡体の変形を極めて小さく抑えるためには、該溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.3質量部を超え0.7質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは0.3質量部を超え0.5質量部以下である。ニ気泡調整剤等の配合発泡芯層形成用溶融樹脂には、必要に応じて、タルク、炭酸カルシウムなどの無機物や、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸との混合物などの化学発泡剤等を気泡調整剤として配合することができる。これらの気泡調整剤は2種以上を混合して用いることができる。気泡調整剤は、発泡芯層の基材樹脂と同種のポリオレフィン系樹脂と、気泡調整剤とからなるマスターバッチの形態で配合してもよい。また気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節することができるがポリオレフィン系樹脂100質量部に対し、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは0.03~8質量部である。5-2表面層形成用溶融樹脂イ基材樹脂本発明において、表面層を形成する基材樹脂のポリオレフィン系樹脂としては、発泡芯層の基材樹脂と同様のものを使用することができる。発泡芯層との接着性の観点からは、発泡芯層のポリオレフィン系樹脂と同種のものを使用することが好ましい。ロ収縮防止剤の配合表面層形成用溶融樹脂への前記収縮防止剤の配合量は、前述の通り、該溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5質量部以上であり、該収縮防止剤の配合量が前記範囲未満では収縮防止効果が不充分となり、一方、前記範囲超の場合では収縮防止効果が頭打ちとなる。かかる観点から収縮防止剤の配合量は、該溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対して0.5~2.5質量部が好ましく、0.6~1.5質量部がより好ましい。ハ有機物理発泡剤等の配合本発明の製造方法において、表面層形成用溶融樹脂には、前記有機物理発泡剤が配合されていることが好ましい。有機物理発泡剤により表面層形成用溶融樹脂が可塑化されることにより、該溶融樹脂の樹脂温度を発泡層の発泡を阻害しない温度まで低下させる冷却調整することが可能になると共に発泡層に追従する伸長性を付与することが可能になる。有機物理発泡剤としては、前述の通り、炭素数3~6の脂肪族炭化水素の使用が好ましく、表面層形成用溶融樹脂が効率よく可塑化されるため、ブタンの使用が特に好ましい。有機物理発泡剤の配合量は、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して2~50質量部であることが好ましい。有機物理発泡剤の配合量を前記2質量部以上とすることにより、ポリオレフィン系樹脂層を形成するための表面層形成用溶融樹脂が押出時に過剰に発熱するのを抑制できる結果、該発熱により押出発泡時に発泡芯層の気泡が破泡するのを防止できるので、見掛け密度が小さい場合であっても、独立気泡構造を有する発泡芯層を得ることが容易になる。また、表面層の溶融伸びが増加して製膜性が向上するので所望の収縮防止効果が得られ易くなる。一方、有機物理発泡剤の配合量を前記50質量部以下とすることにより、有機物理発泡剤と表面層の樹脂との混練性が十分となるためダイリップから有機物理発泡剤の噴き出しを防止でき、積層発泡体の表面層に穴が開くことなく、所望の収縮防止効果が得られ易くなる。すなわち、有機物理発泡剤の配合量を上記範囲とすることで、共押出時の表面層形成用溶融樹脂の溶融粘度低下効果と伸張性向上効果を確保できる。かかる観点から、有機物理発泡剤の配合量は、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して2.5~40質量部であることがより好ましく、さらに好ましくは3~35質量部である。また、本発明の製造方法において、表面層を見掛け密度18~180kg/m3に発泡させることが好ましい。表面層の見掛け密度が上記範囲内であると、表面層と発泡芯層との界面での発泡剤透過速度の変化が緩和され膨れ等が生じにくくなるため好ましい。かかる観点から、表面層の見掛け密度は、20~70kg/m3であることがより好ましく、さらに好ましくは23~60kg/m3である。また、表面層の見掛け密度と発泡芯層の見掛け密度との比表面層密度/発泡芯層密度は、0.4~2.5であることが好ましい。当該比率が上記範囲内であると、押出発泡時に表面層と発泡芯層との気泡成長速度の差を小さくなるため、表面層にクラックや凹凸が生じにくくなり、収縮防止効果が安定して発現しやすくなる。かかる観点から、当該比率は、0.5~2.0がより好ましく、さらに好ましくは0.6~1.7である。表面層の坪量が特定量以上、例えば50g/m2以上となるように共押出することにより、表面層の見掛け密度が18~180kg/m3である積層発泡体を得ることが容易になる。また、表面層が発泡した積層発泡体を得るためには、表面層形成用溶融樹脂には気泡調整剤が配合されることが好ましい。表面層の坪量が小さすぎる場合や、気泡調整剤が配合されていない場合には、表面層が発泡しないことがあり、その場合には、有機物理発泡剤は、上記可塑剤として作用する。気泡調整剤としては、上記発泡芯層に使用されるものと同種のものを使用でき、見掛け密度を上記範囲に調整するためには、表面層のポリオレフィン系樹脂100質量部に対し、好ましくは0.01~10質量部、より好ましくは0.03~8質量部である。ニその他の添加剤の配合表面層形成用溶融樹脂には、必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。各種の添加剤としては、例えば、結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤等が挙げられる。その場合の配合量は表面層形成用溶融樹脂中で10質量以下が好ましく、5質量以下がより好ましく、3質量以下が更に好ましい。下限は概ね0.01質量である。5-3ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の製造方法表面層形成用溶融樹脂5と発泡芯層形成用溶融樹脂9とは、各押出機11、12内において適正温度に調整してから、合流ダイ13内にて積層して該ダイ13から共押出すことにより、発泡芯層の外周面に表面層が積層された積層発泡体が形成される。ダイ先端のリップ開口形状としては、所望の発泡体の形状に応じて、円形や楕円形、正方形や長方形、星型や三角形などのものを用いることができる。上記溶融樹脂9の押出機12内における適正温度とは、上記溶融樹脂9が発泡芯層を形成するのに最適な粘弾性を示す温度のことである。また上記溶融樹脂5の押出機11内における適正温度とは、上記溶融樹脂5が表面層を形成するのに良好な伸長性を示し且つ発泡芯層の形成を阻害しない温度のことである。具体的には、上記溶融樹脂9、5の該適正温度は各層のオレフィン系樹脂の[結晶化温度5°C]以上で[結晶化温度30°C]以下であり、かつ上記溶融樹脂9、5の該適正温度の関係は、表面層形成用溶融樹脂5の温度が[発泡芯層形成用溶融樹脂の温度-30°C]以上で[発泡層形成用溶融樹脂の温度30°C]以下であることが、発泡芯層の連続気泡率の低下や得られる積層発泡体の収縮を抑える観点から好ましく、さらに好ましくは表面層形成用溶融樹脂5の温度が[発泡芯層形成用溶融樹脂の温度-15°C]以上で[発泡芯層形成用溶融樹脂の温度15°C]以下である。なお、本明細書において結晶化温度は、JISK71221987に準拠して、加熱速度10°C/minにて常温から200°Cまで加熱して溶融させたサンプルを冷却速度10°C/minにて40°Cまで温度を降下させる際に得られるDSC曲線の結晶化熱量ピークの頂点温度を結晶化温度°Cとする。本発明の製造方法は、特に発泡直後に収縮が起こりやすい、見掛け密度18~90kg/m3、厚み30mmm以上のポリオレフィン系樹脂発泡体に対して有効であり、好ましくは見掛け密度20~70kg/m3、より好ましくは見掛け密度23~60kg/m3のポリオレフィン系樹脂発泡体に対して特に有効である。発泡芯層の見掛け密度本発明において、発泡芯層の見掛け密度は、積層発泡体から表面層を取り除き、残った発泡芯層の質量を発泡芯層の体積で割り算し、[kg/m3]に単位換算することにより求めることができる。なお、発泡芯層の体積は、水没法や、外形寸法から求めればよい。積層発泡体全体の厚み積層発泡体の形状が板状の場合には、積層発泡体の全体の厚みは下記方法により、求めることができる。積層発泡体の幅方向垂直断面において、積層発泡体の厚み[mm]を等間隔に幅方向に10点測定し、測定した各点における積層発泡体の厚み[mm]の算術平均値を積層発泡体の厚み[mm]とする。また、積層発泡体の形状が円柱状や楕円柱状など異型形状の場合には、積層発泡体の押出方向に対して垂直な断面において、一表面から積層発泡体の中心部を通り反対側の表面まで直線引いた場合に、最も距離が短くなる直線の距離を積層発泡体の全体の厚みとする。表面層の見掛け密度表面層の見掛け密度は、積層発泡体から表面層を切り分け、表面層の質量を表面層の体積で割り算し、[kg/m3]に単位換算することにより求めることができる。なお、表面層の体積は、水没法などにより求めればよい。積層発泡体の表面層の坪量m[g/m2]と積層発泡体の厚みt[mm]との比m/t本発明の製造方法において、表面層の坪量m[g/m2]と積層発泡体の厚みt[mm]との比m/tを、0.5以上とすることが望ましい。積層発泡体全体の厚みに対して、表面層の積層量としての坪量g/m2を一定量以上とすることが望ましい。これは積層発泡体全体の厚みにより発泡体中心部の空気分圧上昇に要する時間が左右される為であり、発泡剤の放散速度を調整する表面層の積層量は積層発泡体の全体厚みが増加するのに対応して増加させる必要がある。積層発泡体の発泡後の収縮防止に必要な、積層発泡体全体の厚みt[mm]に対する表面層の坪量m[g/m2]の比m/tを0.5g/m2mm以上とすることが望ましい。また、発泡芯層の収縮防止剤添加割合が0.3質量以下である場合には、発泡後の収縮防止に必要な積層発泡体全体厚みに対する表面層の坪量の比m/tが1.0g/m2mm以上がより好ましく、1.2以上が更に好ましく、1.4以上が特に好ましい。表面層の坪量表面層の坪量は、表面層形成用溶融樹脂の吐出量、積層発泡体周面の周長、及び積層発泡体製造時の引取速度から下記式により求めることができる。表面層の坪量[g/m2]=吐出量[g/hr]/周長[m]×引取速度[m/hr]表面層と発泡芯層の平均気泡径比表面層が発泡している場合、表面層と発泡層の平均気泡径に大きな差があると、発泡速度の差によりその界面にボイドを生じ、発泡剤がボイドに流入する為、積層発泡体の養生時に膨れを生じやすい。このような膨れが生ずるのを防止するためには、表面層の気泡径aと発泡芯層の気泡径bとの比a/bを0.3~3とするのが好ましく、0.5~2がより好ましく、0.75~1.5とするのが更に好ましい。なお、平均気泡径は次のようにして測定される値である。発泡体を押出方向に垂直な断面で切断し、その切断面の発泡芯層の部分を顕微鏡等にて50倍程度に拡大し拡大画像を得る。画像上に存在する発泡芯層の全ての気泡を対象にして、気泡ごとにその気泡の最も長い部分の長さd[mm]を計測する。この測定を同一断面内の任意の5箇所に対して行い、各気泡ごとに測定したd[mm]を算術平均することにより発泡芯層の平均気泡径を求める。この測定を表面層に対しても行い、同様にして表面層の平均気泡径を求める。発泡芯層への収縮防止剤の配合量が極めて少ない積層発泡体からその表面層を取り除くことにより、被包装体への収縮防止剤の移行性が極めて少ないか、又は移行が無いポリオレフィン形樹脂発泡体を得ることができる。特に収縮防止剤の配合量が0質量の場合は収縮防止剤の被包装体への移行性が無いことから理想的な発泡体となる。このような発泡体は、医療電子部品用緩衝材として特に有用である。なお、発泡剤残量を1質量以下、且つ気泡内の空気分圧を0.95atm以上にした後に、積層発泡体から表面層を切除することにより、寸法変化が生じない発泡体を得ることが出来る。以下、実施例、比較例により、本発明を具体的に説明する。実施例で使用した原材料であるポリオレフィン系樹脂、収縮防止剤、及び気泡調整剤、並びに評価方法を以下に記載する。1原材料イポリオレフィン系樹脂低密度ポリエチレン以下、LD1と記載することがある日本ユニカー株製、商品名:NUC8321密度922g/L、MFR=2.4g/10分ロポリオレフィン系樹脂低密度ポリエチレン以下、LD2と記載することがある日本ユニカー株製、商品名:NUC8008密度918g/L、MFR=4.7g/10分ハ収縮防止剤ステアリン酸モノグリセライドニ気泡調整剤タルク松村産業株製、ハイフィラー122評価方法イ積層発泡体の厚みおよび共押出直後の見掛け密度積層発泡体全体の厚み積層発泡体の厚みについては、積層発泡体を製造した後直ちに発泡体を押出方向に対して垂直に切断し、その断面を対象として上記方法により積層発泡体の厚みを測定した。発泡芯層の見掛け密度積層発泡体を製造した後直ちに、発泡芯層の中央部付近から約20mm×20mm×20mmの大きさの測定サンプルを切り出し、その外形寸法から測定サンプルの体積を求め、該サンプルの質量を求めた体積で除することにより発泡芯層の見掛け密度を算出した。表面層の見掛け密度積層発泡体を製造した後直ちに、発泡芯層が含まれないように積層発泡体から表面層の部分を切り分け、切り分けた表面層部分の質量を測定した後、この体積を水没法により求め、該質量を該体積で除することにより表面層の見掛け密度を算出した。ロ気泡径比上記方法に従い、発泡芯層と表面層の平均気泡径を測定し、気泡径比を求めた。ハ表面層の坪量表面層の坪量は、表面層の吐出量、発泡体周長、および引き取り速度の関係から求めた。ニ比容保持率比容保持率は、発泡直後の積層発泡体の比容Vaに対する、50°C、相対湿度50の雰囲気下で任意の期間養生した後の積層発泡体の比容Vbの比である。なお、積層発泡体の比容とは、積層発泡体の見掛け密度の逆数である。比容保持率[]=任意の期間養生後の比容Vb[cm3/kg]÷発泡直後の比容Va[cm3/kg]×100ホ収縮性上記比容保持率が、製造から3日間経過後、1週間経過後のいずれにおいても90以上であるときを◎、いずれも60以上90未満であるときを○、いずれかが一方が60未満であるときを△、何れも60未満であるときを×と評価した。へ発泡剤放散完了日数発泡剤放散完了日数は、積層発泡体を50°C、相対湿度50の雰囲気下で養生した際に、発泡芯層中の発泡剤残量ブタンが1質量以下になるのに要した日数である。ト発泡剤残量積層発泡体の中心部から、約1g程度の試験片切り出した。この試験片を密閉容器内で既知量のシクロペンタンをトルエンに加えた45ccの溶媒中に常温で24時間浸漬して、試験片中に残存する発泡剤ブタンを溶媒中に抽出した。溶媒中に抽出されたブタン量をガスクロマトグラフ内部標準法により定量し、予め測定しておいた試験片の質量から、発泡芯層中に残存する発泡剤量を求めた。チ養生完了日数養生完了日数は、積層発泡体を50°C、相対湿度50の雰囲気下で養生した際に、発泡剤残量が1質量以下、且つ発泡体の比容保持率が90以上となるのに要した日数である。リ養生完了後の見掛け密度および厚み養生完了後、上記と同様な方法にて、発泡芯層の見掛け密度、表面層の見掛け密度、および積層発泡体全体の厚みを求めた。[実施例1、2、3]発泡芯層形成用押出機として内径90mmの単軸の第一押出機と、内径120mmの単軸の第二押出機を直列に連結した押出機を用いた。表面層形成用押出機として内径115mmの単軸の第三押出機を用いた。該第二押出機の出口に共押出用ダイが取付けられ、該共押出用ダイに第三押出機連結させた共押出装置を用いた。ポリオレフィン系樹脂として低密度ポリエチレンLD1、及び収縮防止剤、気泡調整剤を表1に示す配合にて第一押出機に投入し、溶融混練後、同押出機内に発泡剤のブタンとして表1に示す量のイソブタンを注入し再び混練した後第二押出機にて冷却し、目標の樹脂温度を有する発泡芯層形成用溶融樹脂とした。なお、収縮防止剤、気泡調整剤、ブタンの配合量は、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対する値である。同様に、ポリオレフィン系樹脂として低密度ポリエチレンLD2、及び収縮防止剤、気泡調整剤を表1に示す配合にて第三押出機に供給し、溶融混練後、有機物理発泡剤として表1に示す量のイソブタンを注入し再び混練した後冷却し、目標の樹脂温度を有する表面層形成用溶融樹脂とした。なお、収縮防止剤、気泡調整剤、有機物理発泡剤の配合量は、表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対する値である。発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂をそれぞれ表1に示す吐出量で共押出ダイ内に押出して表面層形成用溶融樹脂を発泡芯層形成用溶融樹脂の周面に積層し、共押出ダイの先端に取り付けられた孔径8.7mmのダイリップから押出して円柱状に発泡させた。得られた積層発泡体をコンベアで挟んで引取ることで円柱状の積層発泡体を得た。評価結果を表2、3に示す。[比較例1、2]比較例1として、表1に示す量の収縮防止剤を発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂にそれぞれ添加した以外は実施例2に記載したと同様にして積層発泡体を得た。比較例2として、表1に示すように収縮防止剤を発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂に添加しなかった以外は実施例2に記載したと同様にして積層発泡体を得た。評価結果を表2、3に示す。[実施例4、5、6]発泡芯層形成用押出機として、押出機の出口に内径90mmのアキュームレータAが取り付けられた内径50mmの単軸の第一押出機を用い、表面層形成用押出機として、押出機の出口に内径30mmのアキュームレータBが取付けられた内径45mmの単軸の第二押出機を用いた。アキュームレータAの押出方向中央部付近にアキュームレータBの出口が接続され、アキュームレータA内で発泡芯層形成用溶融樹脂の周面に表面層形成用溶融樹脂を積層な可能な構造の共押出装置を用いた。ポリオレフィン系樹脂として低密度ポリエチレンLD1、及び収縮防止剤、気泡調整剤を表1に示す配合にて第一押出機に投入し、溶融混練後、同押出機内に発泡剤のブタンとして表1に示す量のイソブタンを注入し再び混練した後冷却し、目標の樹脂温度を有する発泡芯層形成用溶融樹脂とした。なお、収縮防止剤、気泡調整剤、ブタンの配合量は、発泡芯層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対する値である。同様に、低密度ポリエチレンLD2、及び収縮防止剤、気泡調整剤を表1に示す配合にて第三押出機に投入し、溶融混練後、同押出機内に有機物理発泡剤として表1に示す量のイソブタンを注入し再び混練した後冷却し、目標の樹脂温度を有する表面層形成用溶融樹脂とした。なお、収縮防止剤、気泡調整剤、有機物理発泡剤の配合量は、表面層形成用溶融樹脂のポリオレフィン系樹脂100質量部に対する値である。発泡芯層形成用溶融樹脂をアキュームレータAに、表面層形成用溶融樹脂をアキュームレータBにそれぞれ導入し充填し、目標とする発泡体の質量分充填した後、それぞれのゲートを開放すると同時に、ピストンを目標の瞬間吐出量となるような速度で押し、アキュームレータ中間部にて表面層形成用溶融樹脂を発泡芯層形成用溶融樹脂の周面に積層し、アキュームレータAの先端に取り付けられた孔径15.6mmのダイリップから押出して円柱状に発泡させ、得られた積層発泡体をコンベアで挟んで引取り、冷却することで円柱状の積層発泡体を得た。評価結果を表2、3に示す。[比較例3、4]比較例3として、表1に示す収縮防止剤を発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂に添加した以外は実施例4に記載したと同様に積層発泡体を成形した。比較例4として、表1に示すように収縮防止剤を発泡芯層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂に添加しなかった以外は実施例4に記載したと同様に積層発泡体を得た。評価結果を表2、3に示す。[実施例7、8、9]孔径15.6mmのダイリップの代わりに、幅70mm、クリア2.6mmのスリット形状のダイリップを使用した以外は実施例3と同様にして、表1に示す条件下にて板状幅300mm、長さ1000mmの積層発泡体を得た。評価結果を表4、5に示す。また、実施例8で得られた積層発泡体から表面層を取り除いた発泡体について、表面汚染性の評価を行った。評価結果を表4、5に示す。[比較例5、6、7]表1に示す条件下に、実施例8に記載したと同様に板状幅300mm、長さ1000mmの積層発泡体を得た。評価結果を表4、5に示す。また、比較例5で得られた積層発泡体から表面層を取り除いた発泡体について、表面汚染性の評価を行った。まず、厚み1mmの板ガラスを10枚重ねて、JISK71362000年に準拠してガラス板積層体のヘーズを測定した。この板ガラスを1枚ずつにわけ、それぞれの板ガラスに対して、板ガラスを上記表面層を取り除いた発泡体で挟み込み、さらに一方の発泡体側から均等に10gf/cm2の荷重をかけて、60°C、湿度50の雰囲気下に静置した。72時間経過後、発泡体を取り除き、10枚の板ガラスを重ねて上記と同様にしてガラス板積層体のヘーズを測定した。発泡体で挟み込んだ後のガラス板積層体のヘーズから、発泡体で挟み込む前のガラス板積層体のヘーズを引き算し、差が1未満である場合を○、1以上5未満である場合を△、5以上を×として評価した。この差が小さいほど、被包装物に対する表面汚染性が低いことを意味する。評価結果を表6に示す。[実施例10、11]ダイリップのクリアを5.2mmに変更した以外は実施例8に記載したと同様にして、表1に示す条件下にて板状幅300mm、長さ1000mmの積層発泡体を得た。評価結果を表4、5に示す。[比較例8、9]表1に示す条件下にて、実施例10に記載したと同様に板状幅300mm、長さ1000mmの積層発泡体を得た。評価結果を表4、5に示す。"