"矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、軸方向の少なくとも一方の端部に、前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、を形成することを特徴とする円筒軸。前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする請求項1に記載の円筒軸。前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の円筒軸。前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする請求項1から請求項3のうちいずれか一項に記載の円筒軸。前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする請求項1から請求項4のうちいずれか一項に記載の円筒軸。矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、を有することを特徴とする円筒軸の製造方法。前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする請求項6に記載の円筒軸の製造方法。前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成することを特徴とする請求項7に記載の円筒軸の製造方法。前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする請求項6から請求項8のうちいずれか一項に記載の円筒軸。中実の棒状部材の搬送ローラーでは、その一端に樹脂製のギア等を取付けるため、Dカットと呼ばれる面を形成するものがある円筒軸の搬送ローラーの場合には、一端に切欠部を形成して、Dカットと同様に機能させている。この切欠部は、円筒軸の繋ぎ目が重なる位置に形成される場合がある。しかし、切欠部と繋ぎ目が重なっていると、切欠部に取付けたギア等からの外力が繋ぎ目に伝わって、繋ぎ目を開くように作用してしまう。このため、繋ぎ目が徐々に開いて、記録媒体の搬送に不具合が発生するという問題がある。このため、切欠部が繋ぎ目と重ならない位置に形成することも考えられるが、曲げ加工時に均等に曲げることが困難になり、円筒軸の精度真円度などが悪化しやすいという問題がある。本発明は、一端に形成される切欠部が繋ぎ目に悪影響を与えることのない円筒軸及び円筒軸の製造方法を提供することを目的とする。本発明に係る円筒軸は、矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、軸方向の少なくとも一方の端部に、前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、を形成することを特徴とする。前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする。前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする。前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする。前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする。本発明に係る円筒軸の製造方法は、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、を有することを特徴とする。前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする。前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成することを特徴とする。前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。図1は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。図2aはインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図2bは搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。図1に示すように、インクジェットプリンター印刷装置1は、プリンター本体3と、プリンター本体3の後側上部に設けられた給紙部5と、プリンター本体3の前側に設けられた排紙部7と、を備えている。給紙部5には給紙トレイ11が設けられており、給紙トレイ11には複数枚の用紙媒体、記録媒体、搬送媒体Pが積載されるようになっている。ここで、用紙Pとしては、普通紙、コート紙、OHPオーバーヘッドプロジェクタ用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Pの搬送経路において、給紙トレイ11側を上流側、排紙部7側を下流側という。給紙トレイ11の下流側には、給紙ローラー13が設けられている。給紙ローラー13は、対向する分離パッド不図示との間で給紙トレイ11の最上部に位置する用紙Pを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー13の下流側には、搬送ローラー機構19が設けられている。搬送ローラー機構19は、下側に配置された搬送ローラー15と、上側に配置された従動ローラー17とを備えている。搬送ローラー15は、従動ローラー17との間に用紙Pを挟圧し、図2に示す駆動部30により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー15は、用紙Pを下流側に配置された印字ヘッド印刷部21へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送紙送り動作により搬送することができるようになっている。印字ヘッド21はキャリッジ23に保持されており、キャリッジ23は給紙方向用紙Pの搬送方向と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド21による印字処理印刷処理は、制御部CONTによって制御されるようになっている。印字ヘッド21と対向する位置には、プラテン24が配設されている。プラテン24は、キャリッジ23の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ25によって構成されている。ダイヤモンドリブ25は、印字ヘッド21によって用紙Pに印刷を行う際に用紙Pを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ25と印字ヘッド21との距離は、用紙Pの厚さに応じて調節可能になっている。これにより、用紙Pはダイヤモンドリブ25の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ25及び印字ヘッド21の下流側には、排紙ローラー機構29が設けられている。排紙ローラー機構29は、下側に配置された排紙ローラー27と上側に配置された排紙ギザローラー28とを備え、排紙ローラー27の回転駆動によって用紙Pを引き出し、排出するようになっている。ここで、搬送ローラー機構19及び排紙ローラー機構29の駆動部30及び搬送ローラー15、排紙ローラー27の駆動速度の関係について説明する。プリンター本体3には、図2a,bに示すように、制御部CONTの制御下で駆動される搬送モーター32が設けられている。この搬送モーター32の駆動軸にはピニオン33が設けられており、ピニオン33には搬送駆動ギア35が歯合しており、搬送駆動ギア35には搬送ローラー15が内挿されて連結されている。このような構成のもとに、搬送モーター32等は、搬送ローラー15を回転駆動する駆動部30となっている。また、搬送ローラー15には、搬送駆動ギア35と同軸にインナーギア39が設けられており、このインナーギア39には中間ギア41が歯合しており、中間ギア41には排紙駆動ギア43が歯合している。排紙駆動ギア43の回転軸は、図2aに示すように排紙ローラー27の軸体45となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構19の搬送ローラー15と排紙ローラー機構29の排紙ローラー27とは、同一の駆動源である搬送モーター32からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。なお、排紙ローラー27の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー15の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構29の排紙速度は、搬送ローラー機構19の搬送速度より増速率だけ速くなっている。また、搬送ローラー機構19による用紙Pの挟持力押圧力は、排紙ローラー機構29による挟持力押圧力よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構19と排紙ローラー機構29とが共に用紙Pを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構29の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構19の搬送速度で規定されるようになっている。次に、搬送ローラー15及びこれを備える搬送ローラー機構19について説明する。図3aは搬送ローラー機構19の概略構成を示す図、図3bは軸受の概略構成を示す図である。搬送ローラー15は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体円筒軸16と、ローラー本体16の表面の長手方向軸方向の一部に形成された高摩擦層50とを有している。ローラー本体16は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体16は、コイルを巻き戻した金属板をプレス加工抜き加工、曲げ加工して形成される。ローラー本体16は、図9に示すように、曲げ加工されて突き合わ近接又は当接された金属板の一対の端面61a,61b間に形成された繋ぎ目継ぎ目80を有している。高摩擦層媒体支持領域50は、図3aに示すように、ローラー本体16の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層50の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。高摩擦層50は、ローラー本体16の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を10μm~30μm程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径10~20μm程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウムアルミナ;Al2O3や炭化珪素SiC、二酸化珪素SiO2等のセラミックス粒子が好適に用いられる。搬送ローラー15は、図3aに示すように、その両端部がプラテン24図1参照に一体成形された軸受26に回転可能に保持されている。図3bに示すように、軸受26は、上方に開口するU字形に形成され、このU字形部位に搬送ローラー15を嵌め込むことで、搬送ローラー15を前後側及び下側の3方向から軸支する。そして、軸受26と搬送ローラー15との接触面搬送ローラー15の表面には、グリス等の潤滑油潤滑液が供給塗布される。搬送ローラー15の一端である第一端部16fには、インナーギア39や搬送駆動ギア35が回転不能に取付けられる。インナーギア39や搬送駆動ギア35の中心部に設けた貫通孔に対して、搬送ローラー15の第一端部16fを圧入することで、回転不能に取付けられる。搬送ローラー15の他端である第二端部端部16sには、搬送伝達ギア46が回転不能に取付けられる図13参照。搬送ローラー15の第二端部16sには、いわゆるDカットと呼ばれる第二切欠部76が形成される。この第二切欠部76に対して搬送伝達ギア46を係合することにより、回転不能に取付けられる。搬送ローラー15の第二切欠部76と搬送伝達ギア46の係合については、後述する。従動ローラー17は、複数例えば6個のローラー17aが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー15の高摩擦層50に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー17aからなる従動ローラー17には、付勢バネ不図示が取り付けられており、これによって従動ローラー17は、搬送ローラー15側に付勢されている。したがって、従動ローラー17は、搬送ローラー15の高摩擦層50に所定の押圧力用紙Pに対する挟持力で接し、搬送ローラー15の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー15と従動ローラー17との間で用紙Pを挟持する力が大きくなり、用紙Pの搬送性がより良好になっている。なお、この従動ローラー17の各ローラー17aの表面には、高摩擦層50との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。以上の搬送ローラー15、軸受26、駆動部30及び従動ローラー17等により、インクジェットプリンター1の搬送部搬送装置20が構成されている。次に、インクジェットプリンター1の動作について、図1、図2を参照して説明する。インクジェットプリンター1は、給紙トレイ11の最上部に位置する用紙Pを給紙ローラー13によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Pは搬送ローラー機構19に至る。搬送ローラー機構19は、用紙Pを搬送ローラー15と従動ローラー17との間で挟圧し、搬送ローラー15の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド21の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド21の下方に搬送された用紙Pは、ダイヤモンドリブ25の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド21によって高品質に印刷される。印字ヘッド21で印刷された用紙Pは、排紙部7の排紙ローラー27によって順次排出される。排紙ローラー機構29の搬送速度は搬送ローラー機構19の搬送速度より速く設定されているため、用紙Pはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構19と排紙ローラー機構29とが共に用紙Pを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構19の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構29と搬送ローラー機構19とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構19の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り搬送がなされるようになる。そして、ローラー本体16として中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体16に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体16の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。また、搬送ローラー15には高摩擦層50が形成されており、従動ローラー17がこの高摩擦層50に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー15と従動ローラー17との間で用紙Pを挟持する力が大きくなり、用紙Pの搬送性がより良好になっている。また、本実施形態の搬送部20は、搬送ローラー15とこれを支持する軸受26とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー15を軸受26により支持して回転させ、高摩擦層50により用紙Pを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー15に中空のローラー本体16を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部20の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。また、本実施形態のインクジェットプリンター1は、搬送部20によって用紙Pを高精度に搬送することができ、用紙Pに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー15に中空のローラー本体16を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。次に、搬送ローラー15ローラー本体16の詳細構造及び製造方法について、図4~図14を用いて説明する。図4aは、ローラー本体の基材としての金属板Mを示す平面図、bは金属板Mの一部拡大図である。搬送ローラー15を製造するには、図4aに示すように、厚さ1mm程度の冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板Mをプレス加工抜き加工して、搬送方向に連続する搬送用枠部66と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部60と、平板部60と搬送用枠部66を連結する連結部位67と、を形成する。平板部60は略長方形であり、短辺60aが搬送方向に平行で、長辺60bが搬送方向と直交するように型抜きされる。平板部60の短辺60aには、複数の切込72,73,77,78が形成される。切込72,73は、平板部60の長手方向長辺60bに平行な内辺72s,73sを有する。切込72の内辺72sと切込73の内辺73sは、平板部60の長手方向に沿って平行である。切込77,78は、平板部60の長手方向長辺60bに平行な内辺二辺、対向二辺77s,78sを有する。切込77の内辺77sと切込78の内辺78sは、平板部60の長手方向に沿って平行である。これらの切込72,73,77,78は、後述する第一切欠部71と第二切欠部76となる部位である。具体的には、短辺60aの両端に形成される切込72,73の内辺72s,内辺73sは、第一切欠部71となる。短辺60aの中央において連結部位67を挟んで形成される切込77,78の内辺77s,78sは、第二切欠部76となる。切込72,73の搬送方向の幅a1,a2の合計幅円周方向開口幅aは、切込77から切込78までの搬送方向の幅円周方向開口幅bよりも大きい広い。言い換えれば、後工程において第二切欠部76となる切込77から切込78までの幅bは、後工程において第一切欠部71となる切込72,73の合計幅aよりも小さい狭い。また、切込72,73の切込方向軸方向の長さ軸方向長さcは、切込77,78の切込方向の長さ軸方向長さdよりも大きい深い。言い換えれば、後工程において第二切欠部76となる切込77,78の切込方向の長さdは、後工程において第一切欠部71となる切込72,73の切込方向の長さcよりも小さい浅い、短い。連結部位67は、後述する円筒軸形成工程において、平板部60を円筒状に曲げ加工する際に、曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位67が曲げの中間位置となるように曲げ加工される。したがって、平板部60を円筒状に曲げ加工すると、切込72,73が繋がって一体となって第一切欠部71となる。また、連結部位67を平板部60から切断することにより、切込77,78が繋がって一体となって第二切欠部76となる。図5は、プレス抜き工程の一部を示す図である。金属板Mをプレス加工抜き加工して、平板部60を形成する際に、平板部60の長辺60b側部62a,62bの抜き加工を斜めに抜き加工にする。具体的には、図5a~cに示すように、金属板Mは、雄型121と雌型122を用いたプレスにより抜き加工される。そして、雌型122の上面端部金属板Mの搬送方向は円弧状に丸められている。このため、図5bに示すように、雄型121と雌型122により金属板Mをプレス抜きする際に、平板部60の両側部62a,62bとなる部位は、雌型122の上面端部の形状に倣って湾曲した状態で切断せん断加工される。なお、プレス抜き加工の直後には、平板部60の両側部62a,62bは、その弾性力により平坦な状態に戻る。これにより、図5cに示すように、平板部60の両側部62a,62bの端面61a,61bは、平板部60の主面C1,C2に対して傾斜するように形成される。すなわち、端面61a,61bは、平板部60の主面C1後述の外周面16aに対して鋭角、主面C2後述の内周面16bに対して鈍角となるように、傾斜して形成される。そして、金属板Mを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部60と連結部位67は、金属板Mの搬送方向に等間隔に複数形成される。次いで、平板部60を、図6a~c、図7a~cに示すように、円筒状パイプ状にプレス加工曲げ加工し、その両側長辺60bの端面61a、61bを近接又は当接させる円筒軸形成工程。具体的には、まず、図6aに示す雌型曲げダイ141と雄型曲げパンチ142とで金属板Mの平板部60をプレスし、平板部60の両側部62a,62bを円弧状望ましくは略1/4円弧に曲げる。なお、図6aにおいては、各部材を分かりやすくするため、平板部60と雌型141と雄型142との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部60と雌型141、雄型142とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図6b、図6c、図7a~図7cにおいても同様である。次に、金属板Mを一方向に送った後、図6bに示す第2の雌型曲げダイ143と第2の雄型曲げパンチ144とで、平板部60の短辺方向曲げ方向における中央部をプレスする。そして、平板部60を円弧状望ましくは略1/4円弧に曲げる。このように、平板部60の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位67が曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位67が曲げの中間位置となるように、平板部60を第2の雌型143及び第2の雄型144に対して位置決めする。これにより、第2の雌型143及び第2の雄型144の円弧状のプレス面の中央位置図6bの矢印の位置に、連結部位67が配置される。なお、後述する上型145及び下型146に対しても、一対の連結部位67が曲げの中間位置となるように位置決めされる。次に、金属板Mを一方向に送った後、図6cに示すように、平板部60の内側に芯型147を配置する。そして、図6cに示す上型145と下型146とを用いて、図7a~図7cに示すように、平板部60の両側部62a,62bの両端面61a,61bを近接させる。また、図7a~図7cに示すように下型146は左右一対の割型であり、これら割型146a,146bは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。すなわち、図6cに示す状態から、図7aに示すように左側の割型146aを上型145に近接させ、平板部60の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型145も下型146と同様左右一対の割型とし割面145b参照、この図7aに示す工程の際に、同じ側の上型を割型146aに近接させてもよい。次いで、図7bに示すように、芯型147を少し一方の側の端面61aと他方の側の端面61bとを近接させることができる程度に上型145側へ移動させるとともに、他方の側の割型146bを上型145に近接させ、平板部60の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。その後、図7cに示すように、芯型147および一対の割型146a,146bを共に上型145に近接させ、円筒状のローラー本体中空パイプ16を形成する。この状態で、左右両側の端面61a,61bは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体16にあっては、基材である金属板Mの平板部60の両側の端面61a,61bが互いに近接して、これらの端面61a,61b間に繋ぎ目80が形成されている。上述したように、平板部60の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位67が曲げの基準位置として利用される。このため、平板部60は、短辺60a側から見ると、連結部位67を基準にして左右均等左右対称に曲げ加工される。したがって、ローラー本体16は、長手方向の端面側から見ると、左右均等左右対称に曲げ加工されて、応力バランスが取れた円筒軸となる。図8aは、円筒曲げ工程を経て平板部60が段階的に円筒状に形成された金属板Mを示す平面図、bはA‐A側断面図、cはB矢視図である。上述したように、型抜きされた金属板Mは、第2プレス機140に到達し、一方向に間欠的に送られながら、平板部60がプレスにより順次曲げ加工される順送プレス。そのため、図8aに示すように、第2プレス機140に到達した平板部60は、金属板Mの搬送方向の下流側ほど円筒に近くなっていく。図8bに示すように、平板部60を円筒状に曲げ加工すると、切込72,73が繋がって一体となって第一切欠部71が形成される。また、連結部位67を挟んでいるものの、切込77,78により、第二切欠部76の外形がほぼ形成される。そして、図8b,cに示すように、連結部位67を平板部60から切断することにより、切込77,78が繋がって一体となって第二切欠部76が完全に形成される。具体的には、第二切欠部76の近傍裏側をダイ151により支持する。また、第一切欠部71の間から、連結部位67に向けてパンチ152を挿入する。そして、ダイ151とパンチ152により連結部位67を挟み込んでせん断する。これにより、切込77,78が繋がって、第二切欠部76の底辺が形成される。第一切欠部71の形状幅a、長さcは、連結部位67をせん断する際に第一切欠部71の間からパンチ152を挿入する必要があるため、第二切欠部76の形状幅b、長さdよりも大きく形成される。図9aは、ローラー本体16の斜視図、bは繋ぎ目80の側断面図、cはローラー本体16の第二端部16sを示す斜視図である。このように、連結部位67を平板部60から切断することにより、中空円筒状のローラー本体16が完成する。すなわち、金属板Mは、一方向に間欠的に送られながら、順送プレス加工により、順次、抜き加工、円筒曲げ加工、切断加工が施される。これにより、図9a~cに示すように、中空円筒状のローラー本体16が完成する。なお、繋ぎ目80を形成する端面61a,61b同士は、当接する場合に限らず、近接場合であってもよい。次に、ローラー本体16に残留する応力を調整する工程応力調整工程を行う。この応力調整工程では、ローラー本体16の外周面16aのうち少なくとも高摩擦層50が形成される領域に押圧力を加える。応力調整工程としては、ロールレベラーを用いて、ローラー本体16の外周面16aのほぼ全面に対して押圧力を加える。ロールレベラー工程では、図10に示すように、2つの押圧ローラーR1及びR2を用いる。押圧ローラーR1は、外周面が凸状紡錘形に形成されている。軸方向の両端が小径で中央が大径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。一方、押圧ローラーR2は、外周面が凹状鼓形に形成されている。軸方向の両端が大径で中央が小径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。2つの押圧ローラーR1R2は、その回転軸が平行となるように配置される。そして、この押圧ローラーR1R2の間に、ローラー本体16を押圧ローラーR1R2に対して平行に配置する。つまり、押圧ローラーR1R2により、ローラー本体16を挟持する。そして、押圧ローラーR1R2の軸間距離を調整することで、挟持したローラー本体16に対して所望の押圧力を与えることができる。また、ローラー本体16を挟持した状態で、2つの押圧ローラーR1及びR2を異なる方向に回転させる。このように、押圧ローラーR1R2を異なる方向に回転させることで、押圧ローラーR1R2の間に挟持されたローラー本体16は、回転しつつ押圧力を受ける。また、図10に示すように、ローラー本体16の外周面のうち、押圧ローラーR1に接している面側には、圧縮力が作用する。一方、ローラー本体16の外周面のうち、押圧ローラーR2に接している面側には、引張力が作用する。そして、ローラー本体16が回転することにより、ローラー本体16の外周面には、全体としては押圧力を受けながら、微少に引張力と圧縮力が繰り返し作用することになる。そして、ローラー本体16を押圧ローラーR1R2で押圧しつつ、ローラー本体16を中心軸の方向に相対的に移動させる。つまり、押圧ローラーR1及びR2を固定しておき、ローラー本体16を押圧ローラーR1R2の間を回転しながら通過させる。これにより、ローラー本体16には、第一端部16fから第二端部16sへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体16に残留する応力が調整されることになる。ロールレベラー工程では、ローラー本体16に対して、塑性変形が発生するように圧縮力が与えられる。ローラー本体16の形成材料金属板Mとして、冷間圧延鋼板SPCCを用いた場合には、約0.25~約0.5約0.0025~約0.005程度の圧縮ひずみが発生するように、ロールレベラー加工押圧ローラーR1R2の軸間距離が調整される。冷間圧延鋼板SPCCは、約0.1のひずみが発生すると、塑性変形域に達する塑性変形が発生すると言われている。つまり、ロールレベラー工程では、ローラー本体16に対して、塑性変形が発生し始める外力ひずみの約2倍から約5倍程度の外力ひずみを与える。これにより、ローラー本体16は塑性変形圧縮変形して、内部応力が均一化されるとともに経時変化も確実に抑制することができる。次いで、本実施形態では、ローラー本体16の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図11に示すように、円柱状又は円筒状に形成された砥石部材GDを用いてローラー本体16の外周面16aを研磨する。研磨工程では、ローラー本体16の外周面16aから所定の深さ20μm~100μm程度の厚さ。以下、研磨深さと表記の部分が研磨されることになる。ローラー本体16の外径よりも小さい間隔を空けて配置された2つの砥石部材GDの間に当該ローラー本体16を配置させ、ローラー本体16が2つの砥石部材GDの外周部分に接した状態とする。その後、2つの砥石部材GDを同じ方向に回転させる。この2つの砥石部材GDの回転により、各砥石部材GDとローラー本体16との間に摩擦力が発生する。2つの砥石部材GDとしては、ローラー本体16の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向円柱の高さ方向の寸法がローラー本体16よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材GDの回転時には、ローラー本体16の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が2つの砥石部材GDに接触するように、砥石部材GDの長手方向の中央部にローラー本体16を配置することが好ましい。砥石部材GDの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体16が当該砥石部材GDの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体16の外周面16aが研磨されることになる。このため、ローラー本体16の外周面16aのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体16の真円度がより良好になる。研磨工程を行うことにより、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体16が得られる。このローラー本体16にあっては、両端面61a、61b間がより狭まることで、これら両端面61a、61b間の隙間がより狭くされた繋ぎ目80が形成される。次に、ローラー本体16に表面処理を施す。まず、ローラー本体16の形成材料金属板Mとして、冷間圧延鋼板SPCCを用いた場合には、メッキ処理工程を行う。ローラー本体16に表面にメッキ層を形成することで、防錆性を高めている。次に、ローラー本体16の表面に、図3aに示すような高摩擦層50を形成する。高摩擦層50の形成方法としては、乾式法及び湿式法またはこれらを併用した方法が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層50の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径10μm程度の微粒子が好適に用いられる。無機粒子としては、酸化アルミニウムアルミナ;Al2O3や炭化珪素SiC、二酸化珪素SiO2等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。アルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。なお、アルミナ粒子の粒径は、適宜、選択調整することができる。このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体16に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体16を塗装ブース不図示内に配置し、さらにこのローラー本体16を単体の状態で-マイナス電位にしておく。そして、樹脂粒子を、静電塗装装置不図示のトリボガンを用いてローラー本体16に向けて噴霧噴出し吹き付けつつ、この噴霧粒子樹脂粒子をプラス高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体16の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図3aに示した高摩擦層50の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体16の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図12aに示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体16からなる搬送ローラー15の、少なくとも搬送する用紙媒体Pに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜51を形成する。なお、図12a及び後述する図12bcでは、繋ぎ目80については図示を省略している。樹脂膜51には、吹付塗装後に0.5KV程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体16を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜51をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜51の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、10μm~30μm程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。次いで、この樹脂膜51を形成したローラー本体16を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット等によって別の塗装ブース不図示に移す。そして、ローラー本体16を中心軸回りに回転させる。ローラー本体16をその軸廻りに、100rpm~500rpm程度の低速でゆっくり回転駆動させる。そして、塗装ブースの上部に配置したコロナガンから前述のアルミナ粒子95を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体16に形成した樹脂膜51上に、アルミナ粒子95を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜51上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜51の形成と同様に、ローラー本体16の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。すると、前述したように、ローラー本体16の樹脂膜51には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気約0.5KVが残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子95が樹脂膜51の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子95は、樹脂膜51表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜51をバインダとしてローラー本体16の外周面に付着する。特にマスキングされていない樹脂膜51の表面にアルミナ粒子95が均一に付着し、これによってローラー本体16には、図12bに示すようにその中央部の樹脂膜51中に、アルミナ粒子無機粒子95が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子95は、静電吸着力によって樹脂膜51に当接した際、この樹脂膜51中に一部が入り込み、残部が樹脂膜51の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子95はローラー本体16の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子95は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部頂部を外側に向けて付着する。したがって、アルミナ粒子95は樹脂膜51の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子95が用紙Pに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜51の面積に対して、アルミナ粒子95の占める面積が20~80となるようにするのが好ましい。なお、このアルミナ粒子95の塗布散布については、アルミナ粒子95が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布散布法であってもよい。このようにしてアルミナ粒子95を樹脂膜51上に散布し付着させたら、このローラー本体16を180°C~300°C程度の温度で20分~30分間程度加熱し、樹脂膜51を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子95をローラー本体16に固着する。こうして、図12cに示すように樹脂膜51中にアルミナ粒子無機粒子95が分散し露出してなる高摩擦層50が形成され、搬送ローラー15が得られる。なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布吹付とアルミナ粒子無機粒子の塗布吹付とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよい。図13aは搬送ローラー15の第二端部16s第二切欠部76に搬送伝達ギア46を取付けた図、bは搬送伝達ギア46を示す図である。搬送伝達ギア動力伝達部材46は、搬送ローラー15に付加された駆動力を不図示の駆動機構に伝達するためのギアである。図13bに示すように、搬送伝達ギア46の一方の側面には、搬送ローラー15の第二端部16sを挿嵌するための穴部47が形成される。穴部47の深さは、第二端部16sに形成された第二切欠部76の軸方向長さdよりも深く形成される。穴部47の内周側面47sの一部には、穴部47の中心に向けて突出する突出部48が形成される。突出部48は、穴部47の底面47bに繋がっている。突出部48の幅は5mmであり、第二切欠部76の幅bと同一である。突出部48の高さ底面47bから穴部47の開口側への長さは、第二切欠部76の軸方向長さdと同一である。突出部48の突出長さ径方向の長さは任意である。図13aに示すように、搬送ローラー15の第二端部16sを搬送伝達ギア46の穴部47に挿入挿嵌する場合には、第二端部16sに形成された第二切欠部76を穴部47に形成された突出部48に一致させた状態で、第二端部16sを穴部47に押し込む隙間嵌め。これにより、搬送ローラー15の端部に形成した第二切欠部76に、搬送伝達ギア46の穴部47に形成した突出部48が嵌まり込む。そして、突出部48の幅寸法と第二切欠部76の幅寸法がほぼ同一であることから、搬送ローラー15に対して搬送伝達ギア46が回転不能に固定となる。また、搬送ローラー15の外周面16aと搬送伝達ギア46の穴部47の内周側面47sが密着して嵌合するので、搬送ローラー15に対して搬送伝達ギア46が固定される。なお、搬送伝達ギア46の穴部47に形成した突出部48が、第二切欠部76とは反対側に形成した第一切欠部71に対して嵌まり込む場合もある。しかし、突出部48の幅寸法に対して第一切欠部71の幅寸法が大きいことから、搬送ローラー15に対して搬送伝達ギア46が微少に回転可能となるガタつきがある。このため、搬送ローラー15に対する搬送伝達ギア46の取り付け方向回転方向の位置が間違っていることが容易に判断できる。図14は、搬送伝達ギア46の変形例を示す図である。搬送伝達ギア46の変形例として、突出部48に代えて突出部49を形成してもよい。突出部49は、突出長さ径方向の長さが突出部48よりも長く、反対側の内周側面47sに繋がっている。搬送伝達ギア46の穴部47が、突出部49により二分されている。突出部49を用いた場合には、突出部49に対して第一切欠部71に対して嵌まり込むと同時に、突出部48に対して第二切欠部76も必ず嵌まり込む。このため、搬送ローラー15に対して搬送伝達ギア46が必ず回転不能になる。したがって、搬送ローラー15に対する搬送伝達ギア46の取り付け方向回転方向の位置を気にすることなく、取り付けを行うことができる。つまり、搬送ローラー15に対する搬送伝達ギア46の取り付けの過誤がなくなる。よって、取り付けし直す必要がないので、組立時間の短縮が図られる。以上のように、搬送ローラー15から搬送伝達ギア46への駆動力の伝達が第二切欠部76を介して行われる。第二切欠部76は繋ぎ目80を含んでいない。このため、繋ぎ目80を含む第一切欠部71を介する場合とは異なって、駆動力の伝達が第二切欠部76を介して行われる場合には、繋ぎ目80に余計な負荷悪影響が伝わらない。つまり、繋ぎ目80に対して、繋ぎ目80を開くような外力が加わらない。したがって、搬送ローラー15ローラー本体16の円筒形状が崩れやすくなりこと防止できる。そして、搬送ローラー15ローラー本体16では、円筒形状が崩れやすくならないので、繋ぎ目80を形成する端面61a,61b間にスポット溶接や嵌め合い部などの締結部を設ける必要性が低い。仮に、ローラー本体16の繋ぎ目80に締結部を設ける場合であっても、第二切欠部76を形成した第二端部16sの側には締結部を設けずに、第一端部16fの側に設ければ足りる。そして、ローラー本体16の第二端部16sに第二切欠部76を形成する工程を、順送プレス加工により行うことができるので、効率よく形成される。ローラー本体16の製造効率の向上が図られる。しかも、ローラー本体16を均等にバランスよく曲げて形成することができる。また、ローラー本体16を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体16の外周面16aのうち少なくとも高摩擦層50が形成される領域に押圧力を加え、ローラー本体16に残留する応力を調整することとしたので、残留応力が均一化される。このため、ローラー本体16の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー15を製造することができる。また、応力調整工程において、ローラー本体16の外周面16aの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体16の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー15全体の形状を安定化させることができる。そして、このようなローラー本体16を、インクジェットプリンター1搬送ローラー機構19の搬送ローラー15に用いた場合には、印刷用の用紙Pを高精度に搬送することが可能となり、高精度な印刷を行うことができる。なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。上記実施形態においては、ローラー本体16は、圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部60とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体16を形成しても構わない。したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部60を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。また、ローラー本体16の繋ぎ目80の形状としては、軸方向に平行な直線形の場合について説明したが、様々な形状を採用することができる。"