"長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、該長尺シートをロール状に巻き取る工程と、該巻き取りロールから所定の大きさの枚葉に一時に成型する工程をこの順に備えることを特徴とする太陽電池モジュール用バックシートの製造方法。長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程において、所定の大きさの枚葉に一時に成型することを特徴とする太陽電池モジュール用バックシートの製造方法。太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、所定の大きさの枚葉に一時に成型する工程の間に不具合部分を検出する機構を設けることを特徴とする請求項1あるいは2に記載の太陽電池モジュール用バックシートの製造方法。検出された不具合にかかわる情報に基づき、成型時に不具合部分を避けて成型することを特徴とする請求項3記載の太陽電池モジュール用バックシートの製造方法。本発明は、このような太陽電池モジュール用バックシートの従来の製造方法が有していた問題を解決しようとするものである。すなわち、小巻スリット工程を経ることなくバックシート製造プロセスの工程数を減らし、異物の混入を抑えて歩留まりを向上させることのできる太陽電池モジュール用バックシートの製造方法を提供することを目的としている。本発明は、長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、該長尺シートをロール状に巻き取る工程と、該巻き取りロールから所定の大きさの枚葉に一時に成型する工程をこの順番で備えることを特徴とする太陽電池モジュール用バックシートの製造方法である。また、長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程において、所定の大きさの枚葉に一時に成型することを特徴とする太陽電池モジュール用バックシートの製造方法である。さらに、本発明は好ましくは太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、所定の大きさの枚葉に成型する工程の間に不具合部分を検出する機構を設け、さらに好ましくは、上記検出された不具合にかかわる情報に基づき、成型時に不具合部分を避けて成型することを特徴とする太陽電池モジュール用バックシートの製造方法である。本発明の太陽電池用バックシートの製造方法を用いることで、小巻スリット工程を無くして製造プロセス数を少なくすることができ、異物や欠点の発生する可能性を低減でき、結果として品質を向上させ、歩留まりを向上させることが出来る。本発明の太陽電池モジュール用バックシートは太陽電池モジュールを構成する部材である。太陽電池モジュールは表面ガラスあるいはフロントシート、光起電力素子、接着性樹脂層、および、バックシートによって構成される。外部からの光は、表面側から入射し、接着性樹脂層を通り、光起電力素子に到達し、起電力が生ずる。バックシートは光起電力素子の裏面側からの保護や光反射等を目的として設置されている。本発明の太陽電池モジュール用バックシートの製造プロセスは、長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、該長尺シートをロール状に巻き取る工程と、該巻き取りロールから所定大きさの枚葉に一時に成型する工程をこの順に備えることを特徴とする太陽電池用バックシートの製造方法である。また、本発明の太陽電池モジュール用バックシートの製造プロセスは、長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程において、所定の大きさの枚葉に一時に成型することを特徴とする太陽電池用バックシートの製造方法である。この方法によれば太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成した後にロール状に巻き取ることなく直接所定の大きさの枚葉に一時に成型することができ、より好ましい。このための方法としては、連続的に定速で加工が行われるバックシートの層構成形成プロセスと間歇加工である成型プロセスを結合するためのダンサーロールなどの公知の機構を用いることができる。バックシートの製造プロセスにおいて、積層やスリット工程は、ロール状のフィルムを巻き出し、所定のプロセスを実施した後フィルムを巻き取るという工程であり、このような製造プロセスにおいて異物がシートの間に混入することがある。異物が混入した場合、ロール状に巻き取ることにより異物の周囲のシートに押し痕が付く。押し痕は異物の前後の複数層にまたがって付くため、1個の異物で数層分が不良品になることがある。従って、工程数を少なくすることは巻く工程を減らすことにつながり、歩留まりを向上させるのに非常に有効である。本発明の太陽電池モジュール用バックシートの製造プロセスは、太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程と、所定の大きさの枚葉に成型する工程の間に不具合部分を検出する機構を設けることが好ましい。不具合部分を顧客に流出することを防ぐためには、検出工程は全体工程の出来るだけ後半で行うのが好ましいが、成型工程後は製品が枚葉になり不具合部分の検出が難しくなるため、不具合部分を検出するのは積層工程の後であって成型工程の前が好ましい。バックシート巻き取り時に異物の巻き込みが原因で不具合部分が増える可能性があることを考えると、不具合部分を検出する工程を成型工程の直前に設けることがより好ましい。直前に設けることにより、後の検査は不要となり、検出済みの不具合部を含む枚葉バックシートを除去するだけでよくなる。不具合部分を検出することで、不具合部分が含まれたバックシートを特定し除去することが可能となる。さらに、不具合を検出した後、その位置情報を成型工程に送り、成型時に所定数以上の不具合部分が含まれないような位置まで繰り出すことにより不具合部を避けて成型する機構を設けることにより、不要な成型に要する時間を省くことができ、バックシートには所定数以上の欠点はなくなり、検査や不具合部分の除去作業が不要となり、かつ廃棄するフィルム量を最小限にすることができる。本発明において一時に成型するとは、目的とするバックシート製品の大きさに成型した刃を押し付けて一時に打ち抜く方法が代表的なものであり、いわゆるトムソン刃と呼ばれる薄く長い刃をベニヤ板上に打ち抜く形状に成型して固定した金型を用いる方法が知られている。また本発明において一時に成型するとは、目的とする大きさの幅にスリットしながら、同時に長さ方向に断裁する方法も採用することができる。本発明において、長尺の太陽電池モジュール用バックシートの層構成を連続的に形成する工程の後に、該長尺シートをロール状に巻き取る工程とは、次工程である成型工程に合わせた幅にスリットしながら、あるいは次工程に合った長さでロールを交換しながら、またはこれらを同時に行いながら巻き取る方法も採用することができる。バックシートは通常、2~5層程度の機能性樹脂またはフィルムが積層された構造である。層数や材質はバックシートに求められる耐久性等特性を満たすものであれば特に限定されないが、フィルムとしてはポリオレフィンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルムやポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、フッ素フィルム、エチレン-酢酸ビニル共重合体、ナイロン樹脂フィルム、ポリフェニレンサルファイドフィルム等から適宜選択できる。ポリオレフィンフィルムにポリエチレンテレフタレートフィルムを設けた2層のバックシートが耐久性とコストを両立できるので好ましい。より好ましくはポリプロピレンフィルムまたはポリエチレンフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムからなるバックシートである。これらはもともとフィルムのものを積層しても良いし、複数の樹脂を共押し出しすることにより積層された構成を設けても良い。また、水蒸気バリア性等を付与するために積層体の一部にアルミ箔などの金属箔を設けても良い。また耐候性やガスバリア性や接着力向上のため、積層体の一部に樹脂または無機物のコーティング膜または蒸着膜を設けても良い。フィルム間、またはフィルムとアルミ箔等を接着させるための接着剤の種類は何ら制限されない。接着剤として代表的なものは、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂,ポリアミド、フェノール、ポリオレフィン、アイオノマー、エチレン-酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタールなど、およびこれらの共重合体や、混合物などがあげられ、被着体の種類や表面状態に応じて適切に選ばれる。接着剤は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂,ポリオレフィン、アイオノマーが、接着力および、ガスバリア性の点で好ましい。接着剤の厚さは、接着力の安定性およびコストの観点から1.0~10.0μmが好ましく、より好ましくは、3.0~5.0μmである。バックシートの表面、または各フィルム層の表面に機能性を有する材料をコーティングや蒸着により設けることは何ら制限されない。これらは耐久性やガスバリア性向上などを目的として設けられる。以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。バックシートの層構成を、東レフィルム加工株製ポリプロピレンフィルムトレファン登録商標ZK93KM100μm/ウレタン樹脂接着剤/東レ株製ポリエチレンテレフタレートフィルムルミラー登録商標S10188μmと規定する。上記積層工程をバックシートの層構成が形成される工程とした。すなわち、上記ポリエチレンテレフタレートフィルム1050mm幅×1500m長さにウレタン樹脂接着剤を塗布し、ラミネート装置により上記ポリプロピレンフィルム1050mm幅×1500m長さと貼り合わせてバックシートの層構成を完成させた。またそれぞれについて、歩留まりを算出したものを表1に示す。歩留まりは検査の結果、良品として採取できたバックシート製品の枚数を示した。検査は、ラミネート後の自動検査はCCDカメラ、目視検査では作業員二人で行い、長辺方向が1mm以上の欠点をカウントした。合否判定については、1mm以上の欠点0個または1個のものを合格とし、2個以上のものを不合格とした。実施例1ラミネート装置で上記2種類のフィルムをラミネート後、ロール状に巻き取り、該ロールを株トーコー製打ち抜き装置に掛け替えて、1000mm幅×1500mm長さの矩形のトムソン刃を用いて枚葉に打ち抜き、打ち抜き後に目視検査で不具合のあるバックシートを取り除いた。実施例2ラミネート装置と株トーコー製打ち抜き装置をダンサーロール部を介して直列に並べ、ラミネートされたシートを巻き取ることなく打ち抜ける装置を用いた。打ち抜き後に目視検査で不具合のあるバックシートを取り除いた。実施例3不具合部分を検出する機構を、打ち抜き装置の巻出し分と打ち抜き部の間に設けたこと以外は実施例1と同じ装置を用い、不具合のあるシートにマーキングを行い、打ち抜き後不具合のあるシートを取り除いた。実施例4打ち抜きの際、検出済みの不具合部分が打ち抜きの範囲に1個以上入らないようにフィルムを繰り出し、不具合部分を避けて打ち抜く機構を設けたこと以外は実施例3と同じ装置を用い、目視検査を行わずに不具合部分が入っていない状態のバックシート製品を得た。実施例5実施例1の打ち抜き装置の替わりに、1000mm幅にスリットしながら、1500mm長さに断裁できる装置を用いて枚葉のバックシートに成型した。比較例1ラミネート装置でラミネート後、ロール状に巻き取り、該ロールから1000mm幅にスリットをしながら100m長さの小巻ロールを14本と、端尺46mの小巻ロールを1本作製した。この小巻ロールを全て1500mm長さに断裁した。比較例2比較例1において、300mの小巻ロールを4本と、260mの端尺小巻ロールを1本作製し、この小巻ロールを全て1500mm長さに断裁した。表1より、比較例1、2の小巻スリットロールを介して成型する方法に対し、実施例1においては、小巻スリット工程を経ることなく歩留まりを向上させることができ、実施例2ではラミネート工程で直接打ち抜きを行うことでさらに歩留まりを向上させることができることが判る。さらに、実施例3ではラミネート後の欠点を検知して欠点のあるバックシートを特定することで検査にかかる負担を低減でき、実施例4では欠点部分を避けて成型することで歩留まりを向上させると共に検査の工数を削減することができることが判る。実施例5では、打ち抜きの替わりにスリットと断裁のプロセスでも同様の効果を確認できた。"