"少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流、下部の積層流を第2の積層流とし、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、次いで、前記第1の積層流を流動方向の中心に向けて右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向けて左上方向に導き、その後、前記第1の積層流と前記第2の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程1L流路と、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、前記第3の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、次いで、前記第3の積層流を流動方向の中心に向けて左下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向けて右上方向に導き、その後、前記第3の積層流と前記第4の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程2R流路と、を有し、前記工程1L流路、前記工程2R流路をこの順で、少なくとも3工程以上、交互に繰り返すことを特徴とする複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流、下部の積層流を第2の積層流とし、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、次いで、前記第1の積層流を流動方向の中心に向けて左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向けて右上方向に導き、その後、前記第1の積層流と前記第2の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程2R流路と、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流、下部の積層流を第4の積層流とし、前記第3の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、次いで、前記第3の積層流を流動方向の中心に向けて右下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向けて左上方向に導き、その後、前記第3の積層流と前記第4の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程1L流路と、を有し、前記工程2R流路、前記工程1L流路をこの順で少なくとも3工程以上、交互に繰り返すことを特徴とする複積層体の製造方法。前記積層流の断面形状が矩形であることを特徴とする請求項1または2に記載の複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点において、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点において、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点A2において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点B2において、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点C2において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点D2において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第1の工程と、分割点E2において、前記再配置合流した前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、分岐点F2において、前記第3の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点G2において、前記第3の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点H2において、前記第3の積層流と前記第4の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第2の工程とを備える複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点A2において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点B2において、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点C2において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点D2において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第1の工程と、分割点E2において、前記再配置合流した前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、分岐点F2において、前記第3の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点G2において、前記第3の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点H2において、前記第3の積層流と前記第4の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第2の工程とを備える複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造方法。前記第1の工程と前記第2の工程を交互に繰り返すことを特徴とする請求項6または7に記載の複積層体の製造方法。前記L2/L1が、1.1≦L2/L1≦5であることを特徴とする請求項4乃至8のいずれか1項に記載の複積層体の製造方法。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割する分割プレートと、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、次いで、前記上部の積層流を中心に向けて右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向けて左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右方向に配列させた積層流を再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートと、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割する分割プレートと、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、次いで、前記上部の積層流を中心に向けて左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向けて右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右方向に配列させた積層流を再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートとを、交互に2組以上配置させることを特徴とする複積層体の製造装置。前記積層流の断面形状が矩形であることを特徴とする請求項10項に記載の複積層体の製造装置。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点において上下に2分割する分割プレートと、分岐点において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、中間点において、前記上部の積層流を中心に向かって右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右に配列させた積層流を、合流点において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートであって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造装置。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点において上下に2分割する分割プレートと、分岐点において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、中間点において、前記上部の積層流を中心に向かって左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右に配列させた積層流を、合流点において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートであって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造装置。少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点A2において上下に2分割する分割プレートと、分岐点B2において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、中間点C2において、前記上部の積層流を中心に向かって右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右に配列させた積層流を、合流点D2において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートと、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した積層流を、分割点E2において上下に2分割する分割プレートと、分岐点F2において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、中間点G2において、前記上部の積層流を中心に向かって左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右に配列させた積層流を、合流点H2において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートとを、交互に2組以上配置させた複積層体の製造装置であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たす複積層体の製造装置。前記L2/L1が、1.1≦L2/L1≦5であることを特徴とする請求項12乃至14のいずれか1項に記載の複積層体の製造装置。請求項1乃至9のいずれか1項に記載の複積層体の製造方法により製造されたものである複積層体。上記の製造方法/製造装置においては、分割、分岐、再結合をさせる装置内の流路を流れる積層流に局所的な流速ムラが生じ、しかも、分割、再結合を繰り返す度に、ムラの影響が増大して積層断面の乱れが生じやすく、その結果、複積層化された複積層体には層の厚みムラあるいは層の垂直性の低下等の不良部分が発生していた。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、両端部の層の消失が抑制され、層の厚みムラあるいは縦配列の崩れが抑制され、より均一性に優れた複積層体を製造することが可能な複積層体の製造方法及びその製造装置を提供することを目的とする。本発明に係る第1の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流、下部の積層流を第2の積層流とし、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、次いで、前記第1の積層流を流動方向の中心に向けて右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向けて左上方向に導き、その後、前記第1の積層流と前記第2の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程1L流路と、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、前記第3の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、次いで、前記第3の積層流を流動方向の中心に向けて左下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向けて右上方向に導き、その後、前記第3の積層流と前記第4の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程2R流路と、を有し、前記工程1L流路、前記工程2R流路をこの順で、少なくとも3工程以上、交互に繰り返すことを特徴とするものである。本発明に係る第2の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流、下部の積層流を第2の積層流とし、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、次いで、前記第1の積層流を流動方向の中心に向けて左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向けて右上方向に導き、その後、前記第1の積層流と前記第2の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程2R流路と、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流、下部の積層流を第4の積層流とし、前記第3の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、次いで、前記第3の積層流を流動方向の中心に向けて右下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向けて左上方向に導き、その後、前記第3の積層流と前記第4の積層流とを左右方向に隣接して再配置し合流させる工程1L流路と、を有し、前記工程2R流路、前記工程1L流路をこの順で少なくとも3工程以上、交互に繰り返すことを特徴とするものである。本発明に係る第3の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点において、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第4の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点において、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第5の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点A2において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点B2において、前記第1の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点C2において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点D2において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第1の工程と、分割点E2において、前記再配置合流した前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、分岐点F2において、前記第3の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点G2において、前記第3の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点H2において、前記第3の積層流と前記第4の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第2の工程とを備える複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第6の複積層体の製造方法は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて所定の幅と厚みを有する積層流を形成し、分割点A2において、前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第1の積層流とし、下部の積層流を第2の積層流とし、分岐点B2において、前記第1の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、前記第2の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、中間点C2において、前記第1の積層流を流動方向の中心に向かって左下方向に、前記第2の積層流を流動方向の中心に向かって右上方向に導き、合流点D2において、前記第1の積層流と前記第2の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第1の工程と、分割点E2において、前記再配置合流した前記積層流を上下に2分割し、分割した上部の積層流を第3の積層流とし、下部の積層流を第4の積層流とし、分岐点F2において、前記第3の積層流を流動方向に向かって左方向に導き、前記第4の積層流を流動方向に向かって右方向に導き、中間点G2において、前記第3の積層流を流動方向の中心に向かって右下方向に、前記第4の積層流を流動方向の中心に向かって左上方向に導き、合流点H2において、前記第3の積層流と前記第4の積層流を左右に隣接して再配置し合流させる第2の工程とを備える複積層体の製造方法であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第1の複積層体の製造装置は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割する分割プレートと、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、次いで、前記上部の積層流を中心に向けて右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向けて左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右方向に配列させた積層流を再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートと、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流を、上下に2分割する分割プレートと、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、次いで、前記上部の積層流を中心に向けて左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向けて右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右方向に配列させた積層流を再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートとを、交互に2組以上配置させることを特徴とするものである。本発明に係る第2の複積層体の製造装置は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点において上下に2分割する分割プレートと、分岐点において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、中間点において、前記上部の積層流を中心に向かって右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右に配列させた積層流を、合流点において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートであって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第3の複積層体の製造装置は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点において上下に2分割する分割プレートと、分岐点において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、中間点において、前記上部の積層流を中心に向かって左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右に配列させた積層流を、合流点において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートであって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点から前記合流点までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る第4の複積層体の製造装置は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した所定の幅と厚みを有する積層流を、分割点A2において上下に2分割する分割プレートと、分岐点B2において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を左方向に導く流路と下部の積層流を右方向に導く流路と、中間点C2において、前記上部の積層流を中心に向かって右下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって左上方向に導く流路と、を有する配列プレートL流路と、前記配列プレートL流路で左右に配列させた積層流を、合流点D2において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のL流路型プレートと、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した積層流を、分割点E2において上下に2分割する分割プレートと、分岐点F2において、前記分割プレートで分割された上部の積層流を右方向に導く流路と下部の積層流を左方向に導く流路と、中間点G2において、前記上部の積層流を中心に向かって左下方向に導く流路と前記下部の積層流を中心に向かって右上方向に導く流路と、を有する配列プレートR流路と、前記配列プレートR流路で左右に配列させた積層流を、合流点H2において、再配置し合流する並列プレートと、を備える1組のR流路型プレートとを、交互に2組以上配置させた複積層体の製造装置であって、前記積層流の前記幅と前記厚みのうち長い方の長さをL1とし、前記分岐点B2から前記合流点D2、及び/又は前記分岐点F2から前記合流点H2までの流動進行方向の長さをL2としたとき、前記所定の幅と厚みを有する積層流が、L2/L1≧1.1の関係を満たすものである。本発明に係る複積層体は、上記の本発明に係る第1~第6の複積層体の製造方法のいずれかにより製造されたものである。本発明によれば、複積層体を形成させる流路内で生じる局所的な流速ムラが小さく、積層に乱れが生じにくくなり、その結果、両端部の層の消失が抑制され、層の厚みムラあるいは縦配列の崩れを低減することができるとともに、両端部の層幅の厚みが減少することなく、層の均一化を実現することができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。説明の明確化のため、以下の記載および図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において同一の構成または機能を有する構成要素および相当部分には、同一の符号を付し、その説明は省略する。なお、本発明における上、下、左、右、縦および横は図面の記載に基づいているが、図面に記載の態様を流動方向の周りに任意の角度で回転させて上、下、左、右、縦および横が図面の記載と異なるような態様も、本発明に包含される。実施形態1以下、本発明の実施形態1に係る複積層体を製造する方法について説明する。本発明者らは、流速ムラが小さく、層の厚みムラあるいは縦配列の崩れを低減できる複積層体について鋭意検討を行った。特に、層の配列化機構が層構造の安定化に影響することを確認し、同一方向による配列は、分割数増加に伴い、両端部の層が消失し、中央層の形状が崩れる点に着目し、層の厚みムラや配列の崩れ、両端部の層の消失を生じない複積層体について検討を重ねた。その結果、本発明者らは、積層流を分割した後、配列を左右交互にする配列構造を見出し、本発明を完成するに至った。図1および図2は、本発明の実施形態1に係る複積層体の製造装置の模式図である。図1に示す一連の工程と図2に示す一連の工程を経て、本実施形態に係る複積層体が製造される。図1に示すように、積層流の分割操作を分割機構11によって行い、積層流の分岐操作を分岐機構12によって行い、積層流の再配置を再配置合流機構13によって行い、合流操作を安定機構14によって行う。上記の分割機構11、分岐機構12、再配置合流機構13、合流機構14のそれぞれについて詳細に説明する。図1に示すように、少なくとも2つの溶融樹脂、すなわち、2層以上の流体が縦に配列された樹脂流をこの装置に通過させる。分割機構11においては、分割点A1で、積層流P1を縦方向に対して直交方向に、すなわち上下に2分割し、上部の積層流を第1の積層流P2とし、下部の積層流を第2の積層流P3とする分割操作が行われる。分割機構11で分割された積層流P2、P3は、分岐機構12において、樹脂分割点A1と流動方向の中間点B1を結ぶ線を基準に、積層流P2を流動方向に向かって左方向に導き、積層流P3を流動方向に向かって右方向に導くことで分岐される。これが分岐操作である。次に、分岐された積層流P2、P3は、再配置合流機構13において、積層流P2を合流点C1へと、流動方向の中心に向かって、右下方向に導き、積層流P3を合流点C1へと、流動方向の中心に向かって、左上方向に導くことで、積層流P2、P3を左右方向に隣接して再配置が行われ、積層流P4が形成される。この時、積層流P2、P3は、左右方向、上下方向ともに、中心へ導かれることが好ましい。その後、再配置合流された積層流P4は、安定機構14において、合流操作が行われる。この一連の工程1図1参照を左回転流路以下、L流路という。とする。次いで、上記のL流路によって得られた積層流P4を、図2のように入れ替えることによって、積層数を増やしていく。図2に示すように、図1の分割機構11、分岐機構12、および再配置合流機構13および安定機構14で作製された積層流P4を導入する。図2に示す分割機構21の分割点D1で、積層流P4を縦方向に対して直交方向に、すなわち上下に2分割し、第3の積層流P5、第4の積層流P6を形成する分割操作が行われる。分割機構21で分割された積層流P5、P6は、分岐機構22で、樹脂分割点D1と流動方向の中間点E1を結ぶ線を基準に、第3の積層流P5を流動方向に向かって右方向に導き、第4の積層流P6を流動方向に向かって左方向に導くことで分岐される。これが分岐操作である。次に、分岐された積層流P5、P6は、再配置合流機構23において、積層流P5を合流点F1へと、流動方向の中心に向かって、左下方向に導き、積層流P6を合流点F1へと、流動方向の中心に向かって、右上方向に導くことで、積層流P5、P6を左右方向に隣接して再配置が行われ、積層流P7が形成される。この時、積層流P5、P6は、左右方向、上下方向ともに、中心へ導かれることが好ましい。その後、再配置合流された積層流P7は、安定機構24において、合流操作が行われる。この一連の工程2図2参照を右回転流路以下、R流路という。とする。L流路とR流路を組み合わせた工程によって積層数を増やしていくことで、従来複積層体を形成させる流路形状内で生じていた局所的な流速ムラを小さくすることが可能となり、積層に乱れが生じにくく、各層の厚みのムラが低減される。すなわち、分割配列の操作を繰り返すことにより、さらに複層積層させることが可能となる。図3に、1組のプレートの模式図を示す。分割プレートと配列プレートと並列プレートを1組した装置以下、LMEという。、すなわち、L流路を有する1組のプレートと、R流路を有する1組のプレートを交互に組み合わせた2組以上を配置させて複積層体の製造装置が形成される。図1~3を参照しつつ、LMELayerMultiplingElementの各プレートを用いた複積層体の製造方法について説明する。まず、L流路を有する1組のプレートについて説明する。分割プレートは、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流P1を、上下に2分割する。配列プレートL流路は、上記の分割プレートで分割された上部の積層流第1の積層流:P2を左方向に導く流路と、下部の積層流第2の積層流:P3を右方向に導く流路と、次いで、第1の積層流P2を中心に向けて右下方向に導く流路と、第2の積層流P3を中心に向けて左上方向に導く流路を有する。並列プレートは、上記の配列プレートで左右方向に配列させた積層流P2、P3を再配置しP4として合流する。次に、R流路を有する1組のプレートについて説明する。分割プレートは、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流P4を、上下に2分割する。配列プレートR流路は、上記の分割プレートで分割された上部の積層流第3の積層流:P5を右方向に導く流路と、下部の積層流第4の積層流:P6を左方向に導く流路と、次いで、第3の積層流P5を中心に向けて左下方向に導く流路と、第4の積層流P6を中心に向けて右上方向に導く流路を有する。並列プレートは、上記の配列プレートで左右方向に配列させた積層流P5、P6をP7として再配置し合流する。このL流路を有する1組のプレートと、R流路を有する1組のプレートを交互に組み合わせた2組以上を配置させて複積層体の製造装置を形成する。ここで、分割プレート、配列プレート、並列プレートを1組とした装置の組数と配列数の関係は下記式1となる。層配列数=2n111ここで、nはLMEの組数を示す。次に、図3を参照しつつ、LMEの各プレートについて説明する。図3に示すように、分割プレート25は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列して隣接させた積層流が導入される側の面に、断面形状が矩形の1つの開口部を有するとともに、分割プレートの上記反対側の面流出面に、上下方向に所定間隔おいて配列して形成した断面形状が矩形の2つの開口部28を有する。また、配列プレート26は、上記の分割プレートに隣接する側の面に、分割プレートの流出面と同一形状の2つの開口部を有するとともに、上記の分割プレートに隣接する側とは反対側の面流出面に、左右方向に所定間隔をおいて配列して形成した断面形状が矩形の2つの開口部29を有する。さらに、並列プレート27は、上記の配列プレートに隣接する側の面に、配列プレートの流出面と同一形状の2つの開口部を有するとともに、上記の配列プレートに隣接する側とは反対側の面流出面に、断面形状が矩形の1つの開口部30を有する。なお、これらのプレートの形状、プレートに形成される開口部の形状、大きさは特に限定されるものではない。このような構成にすることにより、厚みムラによる不良部分が低減されることから、分割、再結合を繰り返す度に発生しはじめる層の消失が低減される。このため、交互に配置された良質な積層の数を従来と比べて2倍、4倍と増やすことが可能となる。また、本実施形態のL流路とR流路を有する複積層体の製造装置を用いることにより、層の厚みのバラつき度合を小さくした積層構造体を製造することができる。ここで、積層を増やしていく工程の組み合わせとしては、L流路とR流路を少なくとも3組以上交互に組み合わせて積層を増やしていく工程であり、好ましくはL流路、R流路をL流路/R流路/L流路/R流路/、もしくはR流路/L流路/R流路/L流路/と順序良く交互に組み合わせる工程である。このような構成を採用することにより、層のバラツキを防止し、層の厚みを均一化することができるという効果が得られる。実施形態2以下、本発明の実施形態2に係る複積層体を製造する方法について説明する。本発明者らは、流速ムラが小さく積層に乱れが生じにくく、層の傾きが低減できる複積層体について鋭意検討を行った。特に、短流路かつ急激な湾曲の流路を有している配列部分で樹脂の流速が速くなっているとともに、層の傾斜が生じる点に着目し、流路内の積層流の流れをスムーズにするために分割後の配列部分の流路の長路化による層の垂直性向上への影響について検討を重ねた。その結果、本発明者らは、長流路配列では同一方向配列に比べて、縦配列の重要要素となる層の垂直性が飛躍的に向上することを見出し、本発明を完成するに至った。図6および図7は、本発明の実施形態2に係る複積層体の製造装置の模式図である。図6に示す一連の工程によって、本実施形態に係る複積層体を製造する。すなわち、図6に示すように、積層流の分割操作を分割機構11によって行い、積層流の分岐操作を分岐機構12によって行い、積層流の再配置を再配置合流機構13によって行い、合流操作を安定機構14によって行う。上記の分割機構11、分岐機構12、再配置合流機構13、合流機構14のそれぞれについて詳細に説明する。図6に示すように、少なくとも2つの溶融樹脂、すなわち、2層以上の流体が縦に配列された積層流を本実施形態の製造装置に通過させる。分割機構11においては、分割点A2で、積層流P1を上下方向に2分割し、上部の積層流を第1の積層流P2とし、下部の積層流を第2の積層流P3とする分割操作が行われる。分割機構11で分割された積層流P2、P3は、分岐機構12において、分岐点B2で、分割点A2と流動方向の中間点C2を結ぶ線を基準に、積層流P2を流動方向に向かって左方向に導き、積層流P3を流動方向に向かって右方向に導くことで分岐される。これが分岐操作である。次に、分岐された積層流P2、P3は、再配置合流機構13において、中間点C2で、積層流P2を合流点D2へと、流動方向の中心に向かって、右方向に導き、積層流P3を合流点D2へと、流動方向の中心に向かって、左方向に導くことで、積層流P2、P3を左右に隣接しての再配置が行われ、積層流P4が形成される。この時、積層流P2、P3は、左右方向、上下方向ともに、中心へ導かれることが好ましい。その後、再配置合流された積層流P4は、合流点D2で、安定機構14において、合流操作が行われる。この一連の工程10図6参照を左回転流路以下、L流路という。とすると、L流路を繰り返し行うことで、積層数を増やしていくことができる。一方、図7に示すように、少なくとも2つの溶融樹脂、すなわち、2層以上の流体が縦に配列された積層流を本実施形態の製造装置に通過させる。分割機構21においては、分割点E2で、積層流P4を上下方向に2分割し、上部の積層流を第1の積層流P5とし、下部の積層流を第2の積層流P6とする分割操作が行われる。分割機構21で分割された積層流P5、P6は、分岐機構22において、分岐点F2で、分割点E2と流動方向の中間点G2を結ぶ線を基準に、積層流P5を流動方向に向かって右方向に導き、積層流P6を流動方向に向かって左方向に導くことで分岐される。これが分岐操作である。次に、分岐された積層流P5、P6は、再配置合流機構23において、中間点G2で、積層流P5を合流点H2へと、流動方向の中心に向かって、左方向に導き、積層流P6を合流点H2へと、流動方向の中心に向かって、右方向に導くことで、積層流P5、P6を左右に隣接しての再配置が行われ、積層流P7が形成される。この時、積層流P5、P6は、左右方向、上下方向ともに、中心へ導かれることが好ましい。その後、再配置合流された積層流P7は、合流点H2で、安定機構14において、合流操作が行われる。この一連の工程20図7参照を右回転流路以下、R流路という。とする。また、分岐機構12から再配置機構13、または分岐機構22から再配置機構23に係る流路形状は、屈曲した形状を用いているが、その他、湾曲形状を用いてもよく、その形状は、特に限定されるものではない。L流路とR流路を組み合わせた工程によって積層数を増やしていくことで、従来複積層体を形成させる流路形状内で生じていた局所的な流速ムラを小さくすることが可能となり、積層に乱れが生じにくく、各層の厚みのムラが低減される。すなわち、分割配列の操作を繰り返すことにより、さらに複層積層させることが可能となる。本実施形態の複積層体の製造方法は、導入された積層流の矩形断面形状の幅W、厚みH2、および分岐点B2、合流点D2の位置関係が、下記式2を満たすL流路形状、またはR流路形状で形成される。L2/L1≧1.12L1は、前記幅Wと前記厚みH2のうち長い方矩形以外の場合は長径または長軸の長さであり、L2は、前記分岐点B2又はF2から前記合流点D2又はH2までの流動進行方向における長さである。本実施形態では、L1とL2の関係が、L2/L1≧1.1のときに流路内の流速分布差が小さくなることから、垂直性の低下を防ぐことができる。1.1未満であると流路内の流速分布差が大きくなることから層流が乱れ、積層状態が崩れるため好ましくない。また装置の大型化に伴いコスト高となるため、1.1≦L2/L1≦5であるのが好ましい。L1、L2の大きさは理論的には無限であるが、使用する押出機の仕様、性能、使用する流路形状金型の切削加工限界等によって、L1、L2は、任意の大きさ、限界値が与えられる。さらに、分岐機構12から再配置機構13、もしくは分岐機構22から再配置機構23に係る流路形状は屈曲した形状となるが、その屈曲角度Rは樹脂流動方向の上面から見て40度以下であるのが好ましい。ここで、屈曲角度が40度以下であると、流速分布の最大流速が装置の内側に偏ることが緩和される。次に、1組のプレートについて説明する。図12に1組のプレートの模式図を示す。1組のプレートとは、分割プレートと配列プレートと並列プレートを1組とした装置[以下、LMELayerMultiplingElementという。]をいう。L流路を有する1組のプレートと、R流路を有する1組のプレートを単独もしくは組み合わせ配置させて複積層体の製造装置を形成する。まず、L流路を有する1組のプレートについて説明する。分割プレートは、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した積層流P1を、縦方向に対して垂直方向、すなわち上下に2分割する。配列プレートL流路は、上記の分割プレートで分割された上部の積層流第1の積層流:P2を左方向に導く流路と下部の積層流第2の積層流:P3を右方向に導く流路と、次いで、第1の積層流P2を中心に向かって右方向に導く流路と第2の積層流P3を中心に向かって左方向に導く流路を有する。並列プレートは、上記の配列プレートで左右に配列させた積層流P2、P3を再配置しP4として合流する。次に、R流路を有する1組のプレートについて説明する。分割プレートは、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した積層流P4を、縦方向に対して垂直方向、すなわち上下に2分割する。配列プレートR流路は、上記の分割プレートで分割された上部の積層流第3の積層流:P5を右方向に導く流路と下部の積層流第4の積層流:P6を左方向に導く流路と、次いで、第3の積層流P5を中心に向かって左方向に導く流路と第4の積層流P6を中心に向かって右方向に導く流路を有する。並列プレートは、上記の配列プレートで左右に配列させた積層流P5、P6を再配置しP7として合流する。上記のL流路を有する1組のプレートもしくはR流路を有する1組のプレートを単独で用いて、複積層体の製造装置を形成する。また、L流路を有する1組のプレートと、R流路を有する1組のプレートを交互に組み合わせた2組以上を配置させて複積層体の製造装置を形成することも可能である。ここで、分割プレート、配列プレート、並行プレートを1組とした装置の組数と配列数の関係は下記式3となる。層配列数=2n113ここで、nはLMEの組数を示す。次いで、図12を参照しつつ、LMEの各プレートについてさらに具体的に説明する。図12に示すように、分割プレート25は、少なくとも2つの溶融樹脂を縦方向に配列し隣接させて形成した積層流が導入される側の面に、断面形状が矩形の1つの開口部を有するとともに、分割プレートの上記反対側の面流出面に、上下方向に所定間隔おいて配列して形成した断面形状が矩形の2つの開口部28を有する。また、配列プレート26は、上記の分割プレートに隣接する側の面に、分割プレートの流出面と同一形状の2つの開口部を有するとともに、上記の分割プレートに隣接する側とは反対側の面流出面に、左右方向に所定間隔おいて配列して形成した断面形状が矩形の2つの開口部29を有する。さらに、並列プレート27は、上記の配列プレートに隣接する側の面に、配列プレートの流出面と同一形状の2つの開口部を有するとともに、上記の配列プレートに隣接する側とは反対側の面流出面に、断面形状が矩形の1つの開口部30を有する。なお、これらのプレートの形状、プレートに形成される開口部の形状、大きさは特に限定されるものではない。次に、L流路内における積層流の流速分布について説明する。図8は、分割機構11、分岐機構12、再配置機構13、安定機構14の各ポジションにおいて、機構入り口における積層流P2、P3の流速分布を表すイメージ図である。積層流P1は分割機構11の分割点A2で上下に分割され、そのうちの一つである積層流P2は上方へ流れることから、分割直後のポジション1では、粘性の影響により金型プレート壁面上側と下側との間に速度差を生じる。このため、積層流の流速分布は中心部分に最大流速があるが、積層流P2は上方へ移動しながら幅方向に圧縮し厚み方向に広がる形状となり、分岐機構12により左方向へと屈曲する。従って、分岐機構12に導入される時には、ポジション2で表すように、積層流の流速分布は左右の中心からずれ、流路の湾曲側に速い流速分布が偏ることになる。また、積層流P2は、分岐機構12で分岐点B2より、樹脂分割点A2と流動方向の中間点C2を結ぶ線を基準に、積層流P2を流動方向に向かって左方向に導かれ、再配置機構13へと右下方向へと屈曲する。このため、断面内の流速分布に大きく影響を及ぼし、積層流P2は再配置機構13に導入される時には、ポジション3で表すように、積層流の流速分布の最大流速は装置の内側に偏ることになる。分岐された積層流P2は、再配置機構13で、流動方向の中間点C2と合流点D2を結ぶ線を基準に、合流点D2へと右下方向に導かれることから、断面内の流速分布に大きく影響を及ぼす。その結果、積層流P2は、合流機構に導入されるポジション4で表すような流速分布となる。この時、各ポジションでの流速分布が矩形断面形状の左右で変化が大きく、局所的に流速が速い分布をとると、形成される縦方向に配向された積層体の層の垂直性は大きく低下する。例えば、特許文献3に記載の流路形状は、記載図よりL1とL2の関係がL2/L1=0.58であるため、流路形状では流速分布差が大きくなり、層の垂直性が悪くなる現象が起こる。しかしながら、本実施形態において、L1とL2の関係が、L2/L1=2.0の場合、図9に示す流速分布図となる。図9は、L2/L1=2.0のL流路の各ポジションにおける積層流の流速分布を示す図である。このとき、流速の分布のスケールは図8を基準とし、図9においては、図8の流速分布と比べ、ポジション2、ポジション3から明らかなように、流路内の流速分布差が小さくなるので、垂直性の低下を防ぐことができる。また、L1、L2の大きさは理論的には無限であるが、使用する押出機の仕様、性能、使用する流路形状金型の切削加工限界によって、任意の大きさ、限界値が与えられる。装置の大型化に伴い莫大な投資が必要、コスト高となるため、好ましくは、L2/L1は、L2/L1≦5である。樹脂本発明において使用される樹脂は、溶融流動性があり、硬化性がある高分子材料を用いることができるが、その種類は特に限定されるものではない。高分子材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン;ポリスチレンのようなポリ芳香族ビニル;ポリメチルメタクリレートのようなアクリル樹脂;ポリビニルアルコール;塩化ビニル樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン-2,6-ナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル;ナイロン6、ナイロン66のようなポリアミド;ポリビスフェノールAカーボネートのようなポリカーボネート;ポリオキシメチレン;ポリスルフォン;シクロオレフィン系樹脂;フッ素樹脂;ポリジメチルシロキサン等のシリコーン系樹脂等の熱可塑性樹脂等の単独重合体あるいはこれらの共重合体、例えば、アクリルスチレン系共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体を主成分とする樹脂等を挙げることができる。また、これらを2種以上組み合わせた混合物であってもよい。ポリエステル共重合体を使用する場合、その共重合成分はジカルボン酸成分であってもグリコール成分であってもよく、ジカルボン酸成分としては、例えばイソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等のような芳香族ジカルンボン酸;アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等のような脂肪族ジカルボン酸;シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環族ジカルボン酸等を挙げることができ、グリコール成分としては、例えば、ブタンジオール、ヘキサンジオール等のような脂肪族ジオール;シクロヘキサンジメタノールのような脂環族ジオール等を挙げることができる。また、エラストマーとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、ポリアミド系オレフィン系スチレン系ウレタン系等の熱可塑性エラストマー、あるいは、これらの組合せが挙げられる。さらに、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂等の熱硬化性樹脂、多官能アクリル系樹脂等の光硬化性樹脂を挙げることができる。上記の樹脂の中でも、樹脂間に溶融粘度差による影響の少ないものが好ましい。また、これらの樹脂は必要に応じて、例えば、可塑剤、プロセスオイル、液体、滑剤、光安定剤、難燃剤、膠着防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、光開始剤、防曇剤、顔料、帯電防止剤、ブロッキング剤などの有機あるいは無機の添加剤を、単独でも、あるいは、2種以上を組み合わせて含有することができる。複積層体上述したように、本発明の製造方法/製造装置を用いることにより、縦方向に配列された層の垂直性に優れる複積層体を製造することができる。本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。ただし、これは本発明を何ら限定するものではない。以下、本発明に係る各種測定方法について説明する。<積層数積層の厚み>積層体の層構成は、精密低速切断機11-1180:ビューラー社製を用いて、積層構造が断面に表出するように断片幅方向-厚み方向断面を切り出し、ミクロトームREM-700:ダイワ光機工業社製を用いて、切り出した断片の表面の平坦化を行った。そして、切り出したサンプルは、偏光顕微鏡BX50:オリンパス社製及びカラーレーザー顕微鏡VK-9500:キーエンス社製により光学顕微鏡観察を行った。<層の厚みのバラつき度合>押出機から押し出された樹脂A、Bの吐出量が同一である場合、層の厚みのバラつき度合は、各層の厚みを測定し、その全層における厚みのバラつきを百分率で表した。層の厚みのバラつき度合は、下記式4で算出した。層の厚みのバラつき度合=全体の層の標準偏差/層の平均厚み4上記式4において、層の平均厚みとは、積層体の各層の中央部で、少なくとも3ヶ所以上において測定した、同じ樹脂からなる各層の厚みの平均値をいう。端部の層は、理論的に端部以外の層の半分の厚みとなることから、両端部の層は、2倍した値を用いる。層の平均厚みは、下記式5で算出した。層の平均厚み=d1×2d2dN-1dN/N5ここで、Nは3以上の整数であり、dNはN番目の層の平均厚みを示す。また、全体の層の標準偏差とは、積層構造体の各層d1からdNの厚みと層の平均厚みの値を平均としてもとめた標準偏差の値をいう。<層の垂直性>層の角度とは、各層の上下表面の中点を結んだ線と、各層の上下表面一方の面において、中点を結んだ線の交点の角度をいう。層の角度が90度に近いほど、その積層体の垂直性が保たれていることを表している。垂直性の効果確認は、流動方向に対して積層体の右端部層より3層目から3層までの平均値、積層体の中央3層の平均値、流動方向に対して積層体の左端部層より3層目から3層までの平均値によって決定した。実施例1-1複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを交互に、すなわち、L流路/R流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に17層積層された積層構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表1に示す。実施例1-2複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを交互に、すなわち、L流路/R流路/L流路/R流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に33層積層された積層構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表2に示す。実施例1-3複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路を交互に、すなわち、L流路/R流路/L流路/R流路/L流路/R流路と組み合わせたプレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に129層積層された構造体を作製した。上記の構造体は断面の観察を行った。その測定値を表3に示す。比較例1-1複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを交互に、すなわち、L流路/L流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に17層積層された積層構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表1に示す。比較例1-2複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路のみを、すなわち、L流路/L流路/L流路/L流路と組み合わせたプレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に33層積層された構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。このとき得られた測定値を表2に示す。本比較例は、従来の同一方向配列方式の組み合わせによるものである。比較例1-3複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mmプラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを、L流路/R流路/R流路/L流路と組み合わせたプレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に33層積層された構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表2に示す。比較例1-4複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを、L流路/L流路/R流路/R流路と組み合わせたプレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に33層積層された構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表2に示す。比較例1-5複積層体に使用する材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路とL2/L1=0.58のR流路とを、L流路/L流路/L流路/R流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に33層積層された構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表2に示す。比較例1-6複積層体に使用する材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=0.58のL流路のみを、すなわち、L流路/L流路/L流路/L流路/L流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、幅3mm×長さ30mmの樹脂構造体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が交互に125層積層された構造体を作製した。上記の積層構造体は、断面の観察を行った。この結果、得られた層数を表3に示す。以上の結果から、LMEを組み合わせて17層積層した積層構造体について、L流路/R流路/L流路と、交互に組み合わせた実施例1-1と、L流路/L流路/L流路と、L流路のみを組み合わせた比較例を検討すると、表1に示すように、実施例1-1では層のバラツキ度合が非常に低くなっている。次に、LMEの組み合わせ方法を変えて33層積層された積層構造体について、実施例1-2と比較例1-2~1-5を検討する。図4に、LMEの組み合わせ方法を変えた実施例1-2、比較例1-2~1-5に係る複積層体の写真を示す。従来の同一方式配列の組み合わせである比較例1-2と、L流路とR流路を組み合わせた実施例1-2,比較例1-3~1-5と比べると、後者はいずれも、最外層の層がはっきりと存在していることがわかった。また、実施例1-2と比較例1-3~1-5とを比べると、図4にみられるように、比較例1-4や比較例1-5では局所的に層が薄くなっているのを確認した。図4の比較例1-5の中心部の層が非常に薄くなっている箇所は、LME3組目通過後に形成された層配列の乱れ最外層の消失現象が4組目のLMEでの分割配列で配列品内部に組み込まれたために生じたと考えられる。また、比較例1-4では、左から9層目、24層目の層が薄くなっていることから、LME2組目通過後に形成された層の乱れが3組目、4組目のLME通過で配列品内部に取り込まれたと考えられる。この層の乱れたと考えられる箇所を組み合わせ順と比較して考えると、比較例1-5では、L流路/L流路/L流路/R流路、比較例1-3では、L流路/L流路/R流路/R流路と流れてきた箇所で生じていることがわかる。これらは、連続して同一方向に配列されていた層流を、次に交互を組み配列方向が逆の方向に流れた際に生じており、この現象を比較例1-2、比較例1-5を用いて考えると、以下のように推定できる。すなわち、同一方向に樹脂が流れるごとに、樹脂の消失箇所は大きくなることから、一度、端部層の上下の表層幅が偏った構造が形成されると、さらに分割配列を繰り返すと以下の現象が生じることがわかる。すなわち、比較例1-2では、両端部の層の消失が増加し、一方、比較例1-5では、中央部に薄い層ができてしまうことから、配列状態への崩れが生じてしまうと考えられる。また、図4に示すように、比較例1-3では、13層目の下部、21層目の上部の層が薄くなっている箇所が存在することがわかる。比較例1-3で見られる層が薄くなっている箇所は、発生箇所について組数を戻りながら検討すると、1組通過後に生じたとわかる。この箇所は、LME1組通過後に見られる、層流が右に傾くことで生じる端部の上下層の幅の違い箇所と一致し、幅が狭くなっている箇所がそれぞれの4組目で層が薄くなっている。そして、1組目での配列状態の影響より4組目で薄い層が少し存在してしまうことがわかる。これらの結果より、実施例1-2の組み合わせが両端部の層の消失低減に最も有利な効果を有する組み合わせだと考えられる。次に、実施例1-2、実施例1-3における交互配列の結果についてみると、L流路とR流路を交互に組み合わせることによって、分割配列後における端部層の上下の層幅の偏りが平均化されることで、両端部の層の消失低減効果が得られたと推定できる。その結果、両端部の層の消失をおさえ、かつ層幅の均一性を維持するためには、LME内の層流の傾きをより緩和させることが重要となることから、LMEの構成は、実施例1-2、実施例1-3のように、L流路とR流路を交互に組み合わせることが好ましい。以上の結果から、比較例1-2~1-6のような配列方式による製造方法においては、両端部の層が減少し、LMEの組数が増加するごとに、端部および中央部の層が消失した。また、比較例1-6では、成形理論層数129層のうち、125層しか確認できなかった。これに対し、実施例1-2~1-3のようなL流路とR流路を交互に配列する交互配列方式による製造方法においては、LMEの組数を増加させても、最外層の層がはっきりと確認でき、最端部、中央部の層の消失を全く確認することができなかった。以上の結果から、比較例1-2~1-6の配列方式による製造方法においては、層流の傾きによって生じる両端部の上下表層にみられる層幅の違いが、最端部、中央部の層の消失原因であると推定できる。これに対して、実施例1-2~1-3の交互配列方式による製造方法においては、層流の傾きによって生じる両端部の上下表層にみられる層幅の違いが緩和され、極端に端部の層が少なくなることなく層幅が平均化さえることで、分割配列を繰り返しても最端部の層消失が起こりにくいという効果が得られていると考えられる。以上説明したように、実施例1-1~1-3の複積層体の製造方法および製造装置においては、流路形状内で生じる局所的な流速ムラを小さくすることができ、積層に乱れが生じにくく、各層の厚みのムラを低減することができる。さらに、厚みムラによる不良部分が低減されることから、分割、分岐、再配置合流を繰り返す度に発生する層の消失が低減され、良質な交互に配置された積層の層数を、従来と比較して2倍、4倍と増やすことが可能となる。実施例2-1複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口から、L2/L1=2.0のL流路をL流路/L流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いて、複積層押出成形機に導入した。これにより、厚み3mm×幅30mmの押出成形体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に17層積層された複積層体を作製した。上記の複積層体は、断面を切り出し各層の幅を測定した。その測定値を表4に示す。実施例2-2複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製のせん断速度依存の粘度を樹脂A、樹脂Bともに用いた。樹脂Aおよび樹脂Bは、それぞれ温度235°Cの溶融状態とし、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように設定し、積層流入り口からL2/L1=2.0のL流路を用いてシミュレーション[流動解析ソフトPOLYFLOWアンセスジャパン社製]による流動解析を実施した。上記のシミュレーションより得られた結果より、各層の垂直性を上記記載方法にて測定した。シミュレーションは流路の対称性から片側のみの垂直性を測定し、得られた測定値は同条件の実測値である実施例2-1と良く一致した。結果を表5に示す。実施例2-3複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製のせん断速度依存の粘度を樹脂A、樹脂Bともに用いた。樹脂Aおよび樹脂Bは、それぞれ温度235°Cの溶融状態とし、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように設定し、積層流入り口からL2/L1=1.32のL流路を用いてシミュレーションによる流動解析を実施した。上記のシミュレーションより得られた結果より、各層の垂直性を上記記載方法にて測定した。シミュレーションは流路の対称性から片側のみの垂直性を測定し、得られた測定値を表5に示す。実施例2-4複積層体に使用する材料としてポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、樹脂Aおよび樹脂Bを押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bは、それぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプにて吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口からL2/L1=2.0のL流路をL流路/R流路/L流路/R流路/L流路/R流路と組み合わせた金型プレートを用いて、複積層押出成形機に導入した。これにより、厚み3mm×幅30mmの押出成形体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が交互に129層積層された複積層体を作製した。上記の複積層体から切り出して得られた断面図を図11に示す。比較例2-1複積層体に使用する樹脂材料として、ポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂Aおよび樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bをそれぞれ押出機にて、温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプによって、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口からL2/L1=0.58のL流路を、L流路/L流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、厚み3mm×幅30mmの押出成形体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が、交互に17層積層された複積層体を作製した。上記の複積層体は、断面を切り出し各層の垂直性を測定した。測定値を表4に示す。比較例2-2複積層体に使用する樹脂材料としてポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製のせん断速度依存の粘度を樹脂A、樹脂Bともに用いた。樹脂Aおよび樹脂Bは、それぞれ温度235°Cの溶融状態とし、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように設定し、積層流入り口からL2/L1=0.98のL流路を用いてシミュレーションによる流動解析を実施した。上記のシミュレーションより得られた結果より、各層の垂直性を上記記載方法にて測定した。シミュレーションは流路の対称性から片側のみの垂直性を測定し、得られた測定値を表5に示す。比較例2-3複積層体に使用する樹脂材料としてポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製のせん断速度依存の粘度を樹脂A、樹脂Bともに用いた。樹脂AおよびBは、それぞれ温度235°Cの溶融状態とし、吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように設定し、積層流入り口からL2/L1=0.49のL流路を用いてシミュレーションによる流動解析を実施した。上記のシミュレーションより得られた結果より、各層の垂直性を上記記載方法にて測定した。シミュレーションは流路の対称性から片側のみの垂直性を測定し、得られた測定値を表5に示す。比較例2-4複積層体に使用する樹脂材料としてポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Aとし、群青のポリメチルメタクリレートPMMA、パラペットGF:クラレ社製を樹脂Bとした。樹脂A、樹脂Bは、一昼夜80°Cで乾燥した後、樹脂Aおよび樹脂Bを押出機PSV型22mm:プラエンジ社製に供給した。樹脂Aおよび樹脂Bは、それぞれ押出機PSV型22mm:プラエンジ社製にて温度235°Cの溶融状態とし、ギヤポンプにて吐出比が樹脂A/樹脂B=1/1になるように計量しながら、積層流入り口からL2/L1=0.58のL流路を、L流路/L流路/L流路/L流路/L流路/L流路と組み合わせた金型プレートを用いた複積層押出成形機に導入した。これにより、厚み3mm×幅30mmの押出成形体の中に、幅方向に樹脂Aの層と樹脂Bの層が交互に積層された複積層体を作製した。上記の複積層体から切り出した断面図を図11に示す。以上の結果から、図8の流路と図9の長流路とを比較すると、上下に分割された樹脂は、配列プレート湾曲部図6のB2点、図7のE2点までは、ほぼ縦配列の層を保たれるような状態で流動することがわかる。配列プレート湾曲部図6のB2点、図7のE2点以降は、図8の流路では、縦配列の層が傾きを持つような流動へと変化しているのに対して、図9の流路では、縦配列の層の傾きに大きな変化は見られないことがわかる。さらに、図8の流路および図9の流路ともに配列プレート部において流速が早くなる傾向にあるが、図8の流路は急激に流速が増大していることがわかる。以上の結果より、配列プレート部の流路長を延長化することにより、流速の変化が緩やかになり流速の不均一が抑えられていると考えられる。図12に示す1組のプレートLMEを組み合わせたプレートにおいて、配列状態を比較すると、図9の長流路配列方式では、図8の配列方式に比べ、配列の垂直性が向上した。また、両端部層については、図8の流路と図9の流路では、ほとんど差異がなく両端部層が消失する傾向にあった。これらの結果より、各層の傾きが生じる現象は、配列プレート部の形状が影響していると推定できる。従って、層の垂直性を保つためには層流を急激に変化させないような流路の設計が重要であることが明らかとなった。実施例2-4と比較例2-4の複積層体の断面写真より、実施例2-4の交互長流路配列方式では、垂直性が向上し、ほぼ配列が整っていることがわかる。すなわち、層の垂直性を保持したまま両端部の層の消失を抑える効果が得られる。以上述べたように、図6および図7に示すように流路長を延長させることにより、図8の流路と比較し、配列プレート部における急激な流速の変化が低減でき、層の傾斜をおさえ、縦配列の垂直性を向上させることができる。また、複積層体を形成させる流路形状内で生じる局所的な流速ムラ、圧力分布が小さくなり、積層に乱れが生じにくく、各層の傾きが低減され、縦方向に配向された層の垂直性を保持した複積層体を得ることが可能となる。さらに、層の垂直性低下による不良部分が低減されることから、分割、分岐再配置、合流を繰り返す度に発生しはじめる層の消失が低減され、垂直性を保持しながら良質な交互に配置された積層の層数を、従来と比較して2倍、4倍と増やすことが可能となる。この出願は、2010年5月25日に出願された日本出願特願2010-119395号、および2010年6月3日に出願された日本出願特願2010-127789号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。"