"ケイ素01-20重量及びマグネシウム01-30重量を含むアルミニウム合金体を、溶体化後冷間加工のために調製する工程であって、アルミニウム合金体を溶体化処理する溶体化工程を含み、ケイ素及びマグネシウムの少なくとも一種は、アルミニウム合金体におけるアルミニウム以外の主要合金元素であり、アルミニウム合金体は、歪み硬化反応及び析出硬化反応の少なくとも1つの反応を促進するための溶質を、少なくとも60ksiの引張降伏強さを加工に直角方向で達成するのに十分な量を含んでいる、アルミニウム合金体の調製工程、調製工程の後、アルミニウム合金体に少なくとも50の冷間加工を施す冷間加工工程、冷間加工工程の後、アルミニウム合金体に熱処理を施す熱処理工程、とを含んでおり、冷間加工工程と熱処理工程は、加工に直角方向の引張降伏強さが少なくとも60ksi、加工に直角方向の伸びが少なくとも約6を達成できるように行われる、方法。調製工程は、アルミニウム合金体を半連続鋳造工程によって鋳造する半連続鋳造工程を含んでいる請求項1の方法。調製工程は、アルミニウム合金体を均質化処理する均質化工程、及びアルミニウムを熱間加工する熱間加工工程を含んでおり、溶体化工程は、熱間加工工程の後に行われる請求項2の方法。冷間加工工程は、第2の冷間加工であり、調製工程は、溶体化工程の前に、アルミニウム合金体に第1の冷間加工を施す第1冷間加工工程を含んでいる請求項3の方法。調製工程は、アルミニウム合金体を連続的に鋳造する連続鋳造工程を含んでいる請求項1の方法。調製工程は、連続鋳造工程に付随して、溶体化工程を完了させることを含んでいる請求項5の方法。調製工程は、連続鋳造工程の後に、溶体化工程を完了させることを含んでいる請求項5の方法。調製工程は、溶体化工程の前に、アルミニウム合金体を熱間加工する工程を含んでいる請求項7の方法。冷間加工工程は、第2の冷間加工であり、調製工程は、溶体化工程の前に、アルミニウム合金体に第1の冷間加工を施す第1冷間加工工程を含んでいる請求項7又は8の方法。溶体化工程は、アルミニウム合金体を急冷する急冷工程を含んでおり、急冷は、アルミニウム合金体を変形させることなく行われる請求項1の方法。熱処理工程が行われる間に、アルミニウム合金体をある形状に成形する成形工程を含んでいる請求項1の方法。溶体化工程と冷間加工工程との間では、アルミニウム合金体に対して目的のある熱処理は行われない請求項1の方法。溶体化工程の完了から冷間加工工程の開始までの経過時間は60時間を超えない時間である請求項1又は12の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体の温度が250°Fを超えない温度であるとき、冷間加工を開始することを含んでいる請求項1の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体に対して目的ある加熱を行なうことなく行われる請求項1又は14の方法。冷間加工工程は、冷間圧延である請求項1の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体を、その実質的最終の形態にまで減厚することを含んでいる請求項1の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体を最終厚さに冷間圧延することを含んでいる請求項17の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体を、55~90の範囲で冷間加工することを含んでいる請求項1の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体を、60~85の範囲で冷間加工することを含んでいる請求項19の方法。冷間加工工程は、アルミニウム合金体を、70~80の範囲で冷間加工することを含んでいる請求項19の方法。熱処理工程は、アルミニウム合金体をその再結晶温度よりも低い温度に維持することを含んでいる請求項1の方法。熱処理工程は、アルミニウム合金体を150~425°Fの温度で加熱することを含んでいる請求項22の方法。冷間加工工程と熱処理工程は、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ組織を主体とする組織を得られるように行われる請求項1又は22の方法。アルミニウム合金体は、4を超える伸びを達成する請求項1の方法。アルミニウム合金体は、少なくとも8の伸びを達成する請求項25の方法。アルミニウム合金体は、Cu:035~20重量、及びZn:035~20重量の少なくとも一種を含んでいる請求項1の方法。アルミニウム合金体は、05~15重量のCuを含んでいる請求項27の方法。アルミニウム合金体は、05~15重量のZnを含んでいる請求項27の方法。アルミニウム合金体は、05~15重量のCu及び05~15重量のZnを含んでいる請求項27の方法。ケイ素01-20重量及びマグネシウム01-30重量を含むアルミニウム合金体を、溶体化後冷間加工のために調製する工程であって、アルミニウム合金体を溶体化処理する溶体化工程を含み、ケイ素及びマグネシウムの少なくとも一種は、アルミニウム合金体におけるアルミニウム以外の主要合金元素であり、アルミニウム合金体は、少なくとも11重量のMg、035~20重量のCu、及び035~20重量のZn、の中の少なくとも一種を含んでいる、アルミニウム合金体の調製工程、調製工程の後、アルミニウム合金体に少なくとも50の冷間加工を施す冷間加工工程、冷間加工工程の後、アルミニウム合金体に熱処理を施す熱処理工程、とを含んでおり、冷間加工工程と熱処理工程は、アルミニウム合金体がT6質別の基準合金体と比べて、加工に直角方向の引張降伏強さが増加するように行われる、方法。ケイ素01-20重量及びマグネシウム01-30重量を含み、ケイ素とマグネシウムの少なくとも一種は、アルミニウム合金体におけるアルミニウム以外の主要合金元素であり、アルミニウム合金体は、少なくとも11重量のMg、035~20重量のCu、及び035~20重量のZn、の中の少なくとも一種を含んでおり、アルミニウム合金体は、大部分が再結晶化されておらず、少なくとも30の最大正規化R値を達成する、アルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、4を超える伸びを達成する請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも6の伸びを達成する請求項33のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも40の正規化R値を達成する請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも50の正規化R値を達成する請求項35のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも75が再結晶化されていない請求項35のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、Cu:035~20重量、及びZn:035~20重量の少なくとも一種を含んでいる請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、05~15重量のCuを含んでいる請求項38のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、05~15重量のZnを含んでいる請求項38のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、05~15重量のCu及び05~15重量のZnを含んでいる請求項38のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも11重量のMgを含んでいる請求項38乃至41の何れかのアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、少なくとも11重量のMgを含んでいる請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、001~034重量のCu及び035重量未満のZnを含んでいる請求項43のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて、少なくとも5高い正反射率を実現する請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて、少なくとも10高い2度拡散性を実現する請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて、少なくとも15高い写像性を実現する請求項32のアルミニウム合金体。アルミニウム以外の主要合金元素として、ケイ素01-20重量及びマグネシウム01-30重量の少なくとも一種を含むアルミニウム合金体を溶体化処理する溶体化工程、溶体化工程の後、アルミニウム合金体を50超の冷間加工を施す冷間加工工程、冷間加工工程の後、アルミニウム合金体に熱処理を施す熱処理工程、とを含んでおり、冷間加工工程と熱処理工程は、アルミニウム合金体が、冷間加工後状態にあるアルミニウム合金の基準合金体と比べて、加工に直角方向の引張降伏強さが増加するように行われる、方法。広義において、本特許出願は、展伸用の熱処理可能なアルミニウム合金、及びその製造方法の改良に関する。特に、本特許出願は、展伸用の6XXXアルミニウム合金製品、及びその製造方法の改良に関する。一般的に、6XXXアルミニウム合金製品は、例えば、溶体化後の冷間加工及び冷間加工後の熱処理により、特性の組合せの改良が得られる。これについては、以下にさらに詳細に説明する。6XXXアルミニウム合金は、アルミニウム以外の主要な合金成分としてケイ素とマグネシウムを含有するアルミニウム合金である。本出願の目的では、6XXXアルミニウム合金は、01-20重量のケイ素及び01-30重量のマグネシウムを含むアルミニウム合金であり、ケイ素及びマグネシウムのうちの少なくとも一種はアルミニウム以外の主要な合金元素である。6XXXアルミニウム合金の圧延製品を製造する従来法の1つを図1に示す。この従来法では、6XXXアルミニウム合金体は鋳造され、次に、均質化処理され、そして、中間厚さまで熱間圧延される。次に、この6XXXアルミニウム合金体は最終厚さまで冷間圧延され、その後で、溶体化熱処理され、急冷される。本明細書において、溶体化熱処理及び急冷という語は、溶体化のことを言うが、これは、アルミニウム合金体を適当な温度に加熱し、その温度で、可溶元素が固溶体に入り込むことができるように十分長い時間保持し、それらの元素が固溶体中で保持されるように十分急速に冷却することを意味する。高温で形成された固溶体は、溶質原子が粗大な非整合粒子として析出しない十分な速さで冷却することにより過飽和状態に保持されることができる。溶体化処理の後、6XXXアルミニウム合金体は、所望により、少し延伸されてて平坦化され、熱処理され、所望により、最終処理が施される。図1は、T6質別のアルミニウム合金を製造するためのプロセス径路と同じである。新規な6XXXアルミニウム合金製品を製造するための新規な方法の一実施態様を図2に示す。この新規な方法では、溶体化後冷間加工のための6XXXアルミニウム合金体を調製し、該アルミニウム合金体はその後、冷間加工され、次いで、熱処理される。新規な方法は、所望により、最終処理を含むことができ、この処理については後で詳細に説明する。溶体化後冷間加工等は、溶体化後のアルミニウム合金体の冷間加工を意味する。6XXXアルミニウム合金体に適用される溶体化後冷間加工の加工度は、一般的には、25以上、例えば、50を超える冷間加工である。まず溶体化し、次いで、少なくとも25冷間加工し、その後、6XXXアルミニウム合金体を適宜熱処理することにより、6XXXアルミニウム合金体は、改良された特性を実現することができ、これについては後でさらに詳細に説明する。例えば、従来のT6質別アルミニウム合金製品に比べて5~25以上の強度向上を達成できるし、T6質別の処理をするのに要する時間についても、従来のT6質別処理アルミニウム合金製品と比べて、例えば、10~90速い。新規な6XXXアルミニウム合金体はまた、良好な延性を実現することができる。一般的には、4を超える伸びを達成することができる。他の特性についても、維持されるか及び/又は向上させることができる。<A.溶体化後冷間加工のための調製>図2に示すように、新規なプロセスは、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する調製工程を含む。溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体の調製は、従来の半連続鋳造法及び連続鋳造法などの様々な方法で行なうことができる。図3に示されるように、調製工程は、一般的に、アルミニウム合金体を、冷間加工に適した形態にする冷間加工適合化工程ととアルミニウム合金体を溶体化する溶体化工程を含む。冷間加工適合化工程と溶体化工程は、順次行なうこともできるし、互いに付随して行なうこともできる。様々な調製工程の限定されない幾つかの例を図4~8に示しており、これらは以下でさらに詳細に説明する。溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する方法は、他にも当業者に公知の方法があり、本明細書には明示していないが、これら他の方法も本発明の調製工程の範囲内である。1つの実施形態において、調製工程は半連続鋳造法を含む。一実施態様を図4に示しており、該実施態様において、冷間加工適合化工程は、アルミニウム合金体を鋳造すること、アルミニウム合金体を均質化すること、アルミニウム合金体を熱間加工することを含み、所望により、アルミニウム合金体を冷間加工することを含む。冷間加工適合化工程の後、溶体化工程が行われる。なお、鋳造後のアルミニウム合金体がインゴット/ビレットの形態ではないけれども、連続鋳造法を用いて同様の工程を行なうこともできる。他の実施態様を図5に示しており、該実施態様において、調製工程は、アルミニウム合金体を鋳造すること、アルミニウム合金体を均質化すること及びアルミニウム合金体を熱間加工することを含む。この実施態様では、熱間加工工程は、可溶元素を固溶体に固溶化させるために行われる。熱間加工後、アルミニウム合金体は急冷され、結果として溶体化工程となる。これは、冷間加工適合化工程と溶体化工程が互いに付随して行われる例である。この実施態様は、とりわけ、プレスクエンチ製品や熱間圧延後に急冷される熱間圧延製品に適用されることができる。他の実施形態において、調製工程は、連続鋳造法で行われ、例えば、ベルト式鋳造、ロッド式鋳造、双ロール式鋳造、双ベルト式鋳造式鋳造、ドラッグ式鋳造及びブロック式鋳造などが含まれる。連続鋳造法を採用する調製工程の一実施態様を図6に示す。この実施態様では、アルミニウム合金体は鋳造され、ほぼ同時に、すなわち、互いに付随して行われて溶体化される。鋳造により、アルミニウム合金体は、冷間加工するのに十分な状態となる。鋳造中の凝固速度が十分に速いとき、アルミニウム合金体は溶体化も行われる。この実施態様では、鋳造/溶体化工程に、鋳造後のアルミニウム合金体の急冷を含むことができる。この実施態様は、鋳造法の中でも特に、双ロール式鋳造法に適用されることができる。図6のプロセスを行なうことができる幾つかの双ロール式鋳造法が、米国特許第7182825号及び米国特許第6672368号に記載されている。他の実施態様を図7に示しており、調製工程は、アルミニウム合金体を鋳造すること及び、鋳造工程の後に、アルミニウム合金体を溶体化することを含む。この実施態様において、冷間加工適合化工程は鋳造工程を含む。この実施態様は、鋳造法の中でも特に、双ロール式鋳造法に適用することができる。他の実施態様を図8に示しており、調製工程は、アルミニウム合金体を鋳造すること、アルミニウム合金体を熱間加工することを含んでおり、及び所望により、アルミニウム合金体を冷間加工することを含む。この実施態様では、冷間加工適合化工程は、鋳造工程、熱間加工工程を含み、所望により冷間加工工程を含む。冷間加工適合化工程の後、溶体化工程が行われる。この実施態様は連続鋳造法に適用することができる。図2~図8に示す工程の多くは、バッチ式又は連続式で行なうことができる。一例として、冷間加工と熱処理工程は連続して行われる。この例では、溶体化されたアルミニウム合金体は、周囲条件で冷間加工を行なうことができる。本明細書に記載する新規な方法を用いると比較的短い時間で熱処理を行なえるので、冷間加工されたアルミニウム合金体は、冷間加工後直ちに熱処理されることができる。そのような熱処理は、冷間加工装置の出口の近傍で行なうことができるし、また、冷間加工装置に接続された別の加熱装置において行なうこともできる。これは生産性を向上させることができる。上記したように、調製工程は、一般的に、アルミニウム合金体の溶体化を含む。前述したように、溶体化等は、アルミニウム合金体の急冷を含み、この急冷は、液体、気体、あるいは固体を介して行なうことができる。一実施態様において、急冷工程は、アルミニウム合金体を液体又は気体と接触させることを含む。これらの実施態様のいくつかにおいて、急冷は、アルミニウム合金体の熱間加工及び/又は冷間加工を行わずに行われる。例えば、急冷は、他の技術の中でも特に、浸漬、噴霧及び/又はジェット乾燥により、アルミニウム合金体を変形させることなく行なうことができる。溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体調製として、他の調製工程を用いることができるが、そのような他の調製工程は、アルミニウム合金体を冷間加工に適した状態にして、アルミニウム合金体を溶体化することができる限りにおいて、本発明の調製工程の範囲に入ることは当業者に認識されることであり、それは、冷間加工適合化工程と溶体化工程が互いに付随して行われるか又は順次行われるか否かに関係なく、また、冷間加工適合化工程が溶体化工程の前に行われるか否かにも関係ない。<B.冷間加工>図2を再び参照すると、上記したように、新規な方法は、アルミニウム合金体を高度に冷間加工することを含む。冷間加工等は、熱間加工温度より低い温度でアルミニウム合金体を少なくとも1つの方向に変形することを意味する。冷間加工は、冷間加工法の種類の中でも特に、圧延、押出し、鍛造、引抜き、しごき、スピニング、フローフォーミング及びそれらの組合せのうちの1又は複数のものによって行なうことができる。これらの冷間加工法は、様々な6XXXアルミニウム合金製品の製造の少なくとも一部分を支援することができる以下の製品用途を参照。i.冷間圧延一実施態様を図9に示しており、冷間加工工程は、冷間圧延を含むの場合、所望により、平坦化するための延伸又は真直化を含むこともできる。この実施態様では、上記したように、冷間圧延工程は溶体化工程の後に行われる。冷間圧延は、アルミニウム合金体の厚さを減少させる加工技術であり、一般的には、をローラによって圧力を加えることによって行われ、アルミニウム合金体は、熱間圧延に用いられる温度より低い温度の圧延設備に装入される。一実施態様において、アルミニウム合金体は周囲条件の圧延設備に装入される。この実施態様では、冷間圧延工程は周囲条件で開始される。冷間圧延工程により6XXXアルミニウム合金体の厚さは少なくとも25減少される。冷間圧延工程は1又は複数の圧延パス回数で行なうことができる。一実施態様において、冷間圧延工程によりアルミニウム合金体は中間厚さから最終厚さまで圧延される。冷間圧延工程によって、シート製品、プレート製品又はホイル製品が製造される。ホイル製品は、厚さが0006インチ未満の圧延製品である。シート製品は、厚さが0006インチ~0249インチの圧延製品である。プレート製品は、厚さが0250インチ以上の圧延製品である。XXの冷間圧延等は、XXCRを意味し、ここで、XXCRは、アルミニウム合金体が冷間圧延によりT1の第1厚さからT2の第2厚さまで減少した場合に達成される厚さ減少量である前の厚さであり、T2は冷間圧延工程後の厚さである。換言すれば、XXCRは以下に等しい:XXCR=1-T2/T1100例えば、アルミニウム合金体を第1厚さ150mmから第2厚さ30mmまで冷間圧延した場合、XXCRは80である。80冷間圧延する80冷間圧延された等の記載は、XXCR=80という記載と同じである。一実施態様において、アルミニウム合金体は、少なくとも30冷間圧延される、すなわち、厚さが少なくとも30減少される。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、少なくとも35、又は少なくとも40、又は少なくとも45、又は少なくとも50、又は少なくとも55、又は少なくとも60、又は少なくとも65、又は少なくとも70、又は少なくとも75、又は少なくとも80、又は少なくとも85、又は少なくとも90、又はそれを超えて冷間圧延される。いくつかの実施態様において、90を超えて冷間圧延することは非現実的又は非理想的である。これらの実施態様では、アルミニウム合金体は、87以下で冷間圧延される。例えば、85以下、又は83以下、又は80以下で冷間圧延される。一実施態様において、アルミニウム合金体は、50を超え、85を超えない範囲で冷間圧延される。この冷間圧延量によって、好ましい特性を有するアルミニウム合金体を製造することができる。関連する実施態様において、アルミニウム合金体は、55から85までの範囲で冷間圧延されることができる。さらに他の実施態様において、アルミニウム合金体は、60から85までの範囲で冷間圧延され得る。さらに他の実施態様において、アルミニウム合金体は、65から85までの範囲で冷間圧延され得る。さらに他の実施態様において、アルミニウム合金体は、70から80までの範囲で冷間圧延されることができる。図9をさらに参照すると、前記プロセスのこの実施態様では、所望により、事前冷間圧延を行うことができる。この事前冷間圧延工程により、によるアルミニウム合金体の中間厚さを、溶体化前に第2の中間厚さに減少させることができる。例えば、冷間圧延工程を用いることにより、第2の中間厚さにすることができるので、冷間圧延工程における最終冷間圧延厚さの達成が容易になる。ii.他の冷間加工技術再び図2を参照すると、冷間加工は、冷間圧延の他に、冷間加工方の種類の中でも特に、押出し、鍛造、引抜き、しごき、スピニング、フローフォーミング及びそれらの組合せの1又は複数のものによって、単独で又は冷間圧延と組み合わせて行なうことができる。上述したように、アルミニウム合金体は、一般に、溶体化後に少なくとも25冷間加工される。一実施態様において、冷間加工によって、アルミニウム合金体はその実質的に最終の形態に加工されるを達成するのに十分な量の冷間加工を意味する。例えば、682冷間加工するという記載は、アルミニウム合金体の冷間加工量について、アルミニウム合金体が682冷間圧延された場合に達成されると考えられる塑性歪み量と少なくとも同程度に大きい等価塑性歪みを達成するのに十分な量の冷間加工を意味する。XXCW及びXXCRはどちらも、アルミニウム合金体がXX冷間圧延されたように、アルミニウム合金体において生じた等価塑性歪み量のことを言うため、これらの用語は本明細書において互換的に用いられ、この等価塑性歪み量のことを言う。等価塑性歪みは真歪みと関係している。例えば、冷間圧延XX、すなわち、XXCRは、真歪み値により表すことができ、ここで、真歪みは下式により求められる:式中、CRはXXCRであり、真歪み値は等価塑性歪み値に変換することができる。冷間圧延中に二軸歪みが生じる場合には、等価塑性歪みの推定値は真歪み値より1155倍大きくなる。二軸歪みは、冷間圧延工程中にもたらされる塑性歪みの種類を表す。次の表1は、冷間圧延XXと、真歪み値及び等価塑性歪み値との相関関係を示す。これらの等価塑性歪み値は以下を前提条件としている:A.弾性歪みはない。B.真塑性歪みは体積の一定性を維持する。C.負荷は比例する。比例負荷については、上記原理及び/又は他の原理を用いて、様々な冷間加工についての等価塑性歪みを決定することができる。非比例荷重では、冷間加工による等価塑性歪みを、下式を用いて決定することができる:式中、depは等価塑性歪み増分であり、dεiνは主塑性歪み成分の増分を表す。これについては、PlasticityAMendelsonKriegerPubCo2ndeditionISBN100898745829を参照することができる。冷間加工工程には、アルミニウム合金体を第1の方法で変形し、その後、そのアルミニウム合金体を第2の方法で変形することを含めることができること、そして、本明細書に記載する等価塑性歪みとは、冷間加工工程の一部として行われた全ての変形加工による累積歪みを指すことは当業者ならば理解できるであろう。さらに、冷間加工工程によって歪みは生じるが、アルミニウム合金体の最終寸法は必ずしも変化しないということも当業者ならば理解できるであろう。例えば、アルミニウム合金体を第1の方法で冷間変形させ、その後、それを第2の方法で冷間変形させることができ、その累積結果から、冷間加工工程の様々な冷間変形工程により歪みは増加していても、アルミニウム合金体の最終寸法は、冷間加工工程前のアルミニウム合金体とほぼ同じである。同様に、曲げ工程とその後に逆曲げ工程を行なうことによって高い累積歪みを達成することができる。累積等価塑性歪み、すなわち、XXCRは、あらゆる冷間加工工程により、又は一連の冷間加工工程について、それらの冷間加工操作によってもたらされた等価塑性歪みを計算し、次いで、上に示した方法及び当業者に公知の他の方法によってその対応するXXCR値を求めることにより決定することができる。例えば、アルミニウム合金体に冷間引抜きを行うことができ、当業者であれば、アルミニウム合金体にもたらされた等価塑性歪み量を、冷間引抜きの操作パラメータに基づいて計算することができる。冷間引抜きによって、例えば、等価塑性歪み約09552がもたらされた場合、この冷間引抜き工程はXXCR約563に相当するであり、次に、上の式を用いると、対応するXXCRは563となる。従って、この例では、冷間加工が冷間引抜きであり、冷間圧延ではなかったとしても、XXCR=563である。さらに、XX冷間加工するは、単に冷間圧延によってアルミニウム合金体の厚さがXX減少された場合に達成されるであろう等価塑性歪み量と少なくとも同程度に大きい等価塑性歪みを達成するのに十分な量のアルミニウム合金体を冷間加工することと定義されており、XXCWもまた563である。一連の冷間加工操作を採用する場合にも同様の計算を行うことができ、そのような状況では、一連の冷間加工操作による累積等価塑性歪みを用いて、XXCRを決定する。前記のように、冷間加工は、アルミニウム合金体がXXCW又はXXCR≧25、すなわち、≧03322の等価塑性歪みを実現するように行われる。XX冷間加工する等は、XXCWを意味する。80冷間加工する及び80冷間加工されたの記載は、XXCW=80という記載と同じである。不均一な冷間加工工程の調整については、等価塑性歪み量、従って、XXCW又はXXCRの量が、冷間加工を受けたアルミニウム合金体の部分において決定される。一実施態様において、アルミニウム合金体は、少なくとも04119の等価塑性歪みを達成及び実現するのに十分な冷間加工を受ける。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、EPSが少なくとも04974、又は少なくとも05899、又は少なくとも06903、又は少なくとも08004、、又は少なくとも09220、又は少なくとも10583、又は少なくとも12120、又は少なくとも13902、又は少なくとも16008、又は少なくとも18584、又は少なくとも21906、又は少なくとも26588、又はそれを超える値を達成するのに十分な冷間加工を受け、それが実現される。いくつかの実施態様において、90を超えて冷間加工することは非現実的又は非理想的である。これらの実施態様では、アルミニウム合金体は、87以下で冷間加工される。例えば、85以下、又は83以下、又は80以下で冷間加工される。一実施形態では、アルミニウム合金体は、50~85の範囲で冷間加工される。この冷間加工量は、好ましい特性を有するアルミニウム合金体を製造することができる。関連する実施態様において、アルミニウム合金体は、55から85までの範囲で冷間加工される。さらに別の実施態様では、アルミニウム合金体は、60から85までの範囲で冷間加工される。さらに別の実施態様では、アルミニウム合金体は、65から85までの範囲で冷間加工される。さらに別の実施形態では、アルミニウム合金体は、70から80までの範囲で冷間加工される。iii勾配冷間加工工程は、アルミニウム合金体が略均一に変形するように適合させることができる。他の実施態様では、冷間加工工程は、アルミニウム合金体が略不均一に変形するように適合させることができる。従って、いくつかの実施態様において、前記方法により、所望の冷間加工勾配を有するアルミニウム合金体を製造することができる。すなわち、アルミニウム合金体の第1の部分は所望の第1の冷間加工量を受け、アルミニウム合金体の第2の部分は所望の第2の冷間加工量を受ける。なお、この場合、第1の冷間加工量と第2の冷間加工量とは異なる。所望の不均一冷間加工を達成するために、単独で又は組み合わせて行うことができる冷間加工工程の例としては、とりわけ、鍛造、バニッシング、ショットピーニング、フローフォーミング及びスピンフォーミングが挙げられる。そのような冷間加工工程は、とりわけ、冷間圧延及び/又は押出しなどの略均一な冷間加工と組み合わせて利用することもできる。上述のように、所望の不均一冷間加工工程の場合、等価塑性歪み量は、冷間加工を受けるアルミニウム合金体の部分において決定される。iv.冷間加工温度冷間加工工程は、熱間加工温度より低い温度で開始することができる。一態様において、冷間加工工程は、溶体化後アルミニウム合金体が十分に低い温度に達した時点で開始される。一実施態様において、冷間加工工程は、アルミニウム合金体の温度が250°F以下であるときに開始することができる。他の実施態様において、冷間加工工程は、アルミニウム合金体の温度が200°F以下、又は175°F以下、又は150°F以下、又は125°F以下のときに開始することができる。一実施態様において、冷間加工工程は、アルミニウム合金体の温度がおよそ周囲温度であるときに開始することができる。他の実施態様において、冷間加工工程は、より高い温度、例えば、アルミニウム合金体の温度が250°F乃至熱間加工温度未満の範囲であるときに開始することができる。一実施態様において、冷間加工工程は、目的とする加熱又は有意な加熱を一切行わずに開始され、及び/又は終了される。アルミニウム合金体は冷間加工工程による温度上昇を実現することができるが、そのような冷間加工工程は、熱間加工温度と考えられる温度より低い温度で加工が始まるため、冷間加工とみなされることは当業者には理解されるであろう。複数の冷間加工を用いて冷間加工工程を行う場合、これら冷間加工の各々が上記温度のいずれかを採用することができ、その温度は前後に行われる冷間加工で用いられる温度と同じであっても異なっていてもよい。上述したように、冷間加工は、一般的には、アルミニウム合金体が溶体化後に十分に低い温度に達した時に開始される。一般的に、溶体化工程終了と冷間加工工程開始の間では、アルミニウム合金体に目的とする熱処理又は有意な熱処理は実施されない。すなわち、前記方法では、溶体化工程終了と冷間加工工程開始の間に熱処理を行わなくてよい。場合によっては、冷間加工工程は、例えば、冷間加工を容易にするために、溶体化工程終了直後に開始される。一実施態様において、冷間加工工程は、溶体化工程終了後72時間以内に開始される。他の実施態様において、冷間加工工程は、溶体化工程の終了後60時間以内、又は48時間以内、又は36時間以内、又は24時間以内、又は20時間以内、又は16時間以内、又は12時間以内、又はそれより短い時間内に開始される。一実施態様において、冷間加工工程は、溶体化工程終了から、数分以内、又はそれより短い時間内に開始される。他の実施態様において、冷間加工工程は、溶体化工程終了に付随して開始される。他の例において、溶体化工程終了から長時間が経過した後に冷間加工を開始することも十分可能である。これらの例における冷間加工工程は、溶体化工程終了から1週間又は2週間以上又は数ヶ月経過した後に行なうことができる。<C.熱処理>図2をさらに参照すると、熱処理工程は冷間加工工程の後に行われる。熱処理等は、アルミニウム合金体を高温に到達させることを目的とするアルミニウム合金体の加熱を意味する。熱処理工程は、アルミニウム合金体を、ある状態又は特性を達成するのに十分な時間及び温度で加熱することを含むことができる。溶体化後、6XXXアルミニウム合金等の多くの熱処理可能合金は、室温で特性の変化を示す。これは、自然時効と呼ばれ、溶体化後直ちに、又はインキュベーション期間後に始まることがある。自然時効中の特性変化の速度は合金によって広範囲にわたって異なるため、安定状態へ近づけるのに、数日を要するだけの場合もあるし、又は数年を要することもある。自然時効は目的とする加熱を行わなくても起こるので、自然時効は熱処理工程ではない。しかしながら、自然時効は、熱処理工程の前に起こることがあるし、及び/又は後に起こることもありる。自然時効は熱処理工程の前の所定の時間、起こることもある。自然時効は、溶体化工程、冷間加工工程及び熱処理工程のいずれかの工程の間又はその後に起こることがある。熱処理工程により、アルミニウム合金体は選択された温度範囲内の温度に加熱される。熱処理工程の目的では、この温度は、熱処理工程中のアルミニウム合金体の平均温度のことを言う。熱処理工程は、複数の処理工程を含むことができる。第1の温度は、第2の温度より高くても低くてもよいし、第1の時間は第2の時間より短くても長くてもよい。熱処理工程では、以下に記載するように、一般的には、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ組織を主体とする組織が達成/維持される。以下でさらに詳細に記載するように、未再結晶ミクロ組織を主体とする組織は、特性の改良をもたらす。この点について、熱処理工程は、一般的に、アルミニウム合金体を高温に加熱することを含んでいるが、その温度は、アルミニウム合金体の再結晶化温度より低いので、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ組織を主体とする組織を得ることはできない。例えば、熱処理工程は、6XXXアルミニウム合金体を、150°F~425°Fの範囲で、アルミニウム合金体の再結晶化温度より低い温度に加熱することを含むことができる。熱処理工程は、アルミニウム合金体を1以上の選択された温度で1以上の選択された時間維持するのに適当なあらゆる方法で行うことができる。一実施態様において、熱処理工程は時効炉又はその他の炉の中で行われる。別の実施態様において、熱処理工程は塗装焼付サイクルの間に行われる。塗装焼付サイクルは、自動車産業や他の産業において、塗布した塗料を、短時間焼き付けることによって硬化させるために用いられる。本方法によって高強度を有するアルミニウム合金体を短時間で製造できることを考えると、以下に記載するように、塗装焼付サイクルなどを利用して、熱処理工程を行うことができ、それによって、熱処理工程と塗装焼付工程を別個に行なう必要性はなくなる。同様に、他の実施態様において、熱処理工程はコーティングの硬化工程中に行なうこともできる。<D.冷間加工と熱処理の組合せ>冷間加工工程と熱処理工程を組み合わせることにより、改良された特性を有するアルミニウム合金体を製造することが可能である。冷間加工工程の強加工を適当な熱処理条件との組合せにより、これまで実現し得なかった強度と延性の組合せを達成できる独特のミクロ組織を作り出せるものと考えられる。冷間加工工程により、ミクロ組織の変形を大きくすることができ、熱処理工程により析出硬化を容易にすることができる。冷間加工が少なくとも25、好ましくは、50を超え、かつ、適当な熱処理工程が適用される場合に、特性の改良を実現することができる。一態様において、冷間加工工程及び熱処理工程は、アルミニウム合金体が強度又は極限引張強さの増加を達成するように行われる。強度増加は、L方向、LT方向又はST方向の1又は複数の方向に実現することができる。一実施態様において、冷間加工後状態のアルミニウム合金体を基準合金体としたとき、冷間加工工程及び熱処理工程を施したアルミニウム合金体は、基準のアルミニウム合金体よりも強度の増加を達成するように行われる。他の実施態様において、冷間加工工程及び熱処理工程を施したアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金体を基準としたとき、基準のアルミニウム合金体よりも強度の増加を達成するように行われる。他の実施態様において、冷間加工工程及び熱処理工程を施したアルミニウム合金体は、T4質別のアルミニウム合金体を基準としたとき、基準のアルミニウム合金体よりも高いR値を達成できるように行われる。これらの特性及び他の特性については、特性の項で説明する。冷間加工後状態は、次のことを意味する:アルミニウム合金体は溶体化後冷間加工のために調製される。アルミニウム合金体に冷間加工が施される。溶体化工程終了後、冷間加工工程開始までの時間は4時間以内である。そのアルミニウム合金体に熱処理は施されない。冷間加工後状態のアルミニウム合金体の機械的特性は、冷間加工工程の終了から4~14日以内に測定する必要がある。冷間加工後状態のアルミニウム合金体の基準合金体を製造するには、一般的には、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製し、次いで、本明細書に記載する手法に従ってそのアルミニウム合金体を冷間加工し、その後、そのアルミニウム合金体の一部を取り出し、上記の条件に基づいて冷間加工後状態の特性を決定する。アルミニウム合金体の他の一部について、本明細書に記載する新規な方法に従って処理を施し、その後、その特性を測定する。そうすることで、冷間加工後状態のアルミニウム合金体の基準合金体の特性と、本明細書に記載する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体の特性との比較を行なうことができる。アルミニウム合金体の基準合金体は、アルミニウム合金体の一部から作製されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有する。T6質別等は、溶体化後、熱処理されて最大強度状態にあるアルミニウム合金体を意味し、溶体化後に冷間加工されていない合金体に適用される。つまり、この質別では平坦化又は真直化における冷間加工の効果は機械的特性限度において認められない。以下にさらに詳細に記載するように、本明細書に記載する新規な方法に従って製造されたアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金体と比べて優れた特性を達成することができる。T6質別のアルミニウム合金体の基準合金体を製造するには、溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体を調製し、その後、そのアルミニウム合金体の一部分にT6質別処理を施す。アルミニウム合金体の他の部分に、本明細書に記載する新規な方法に従って処理を施す。そうすることで、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体の特性と、本明細書に記載する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体の特性との比較は容易になる。アルミニウム合金体の基準合金体は、アルミニウム合金体の一部から作られるため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有する。アルミニウム合金体の基準合金体を、新規なアルミニウム合金体と比較可能な同等の形態にするために、基準合金体は、溶体化工程の前に加工が必要である。T4質別等は、溶体化された後、自然時効され実質的に安定した状態になったアルミニウム合金体を意味し、溶体化後に冷間加工していない合金体に適用される。つまり、この質別では平坦化又は真直化における冷間加工の効果は機械的特性限度において認められない。T4質別のアルミニウム合金体の基準合金体を製造するには、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製し、その後、そのアルミニウム合金体の一部をT4質別に自然時効させる。アルミニウム合金体の他の部分に、本明細書に記載する新規な方法に従って処理を施す。そうすることで、T4質別のアルミニウム合金の基準合金体の特性と、本明細書に記載する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体の特性との比較は容易になる。アルミニウム合金体の基準合金体は、アルミニウム合金体の一部から作られるため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有する。アルミニウム合金体の基準合金体を、新規なアルミニウム合金体と比較可能な同等の形態にするために、アルミニウム合金体の基準合金体は、溶体化工程の前に加工が必要である。<E.ミクロ組織>i.再結晶化冷間加工工程及び熱処理工程は、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ組織を主体とする組織が達成/維持されるように行われる。未再結晶ミクロ組織を主体とする組織とは、以下に定義するように、アルミニウム合金体に含まれる第1型結晶粒が50未満であることを意味する。アルミニウム合金体は結晶ミクロ組織を有する。結晶ミクロ組織とは、多結晶材料の組織である。結晶ミクロ組織は、本明細書において結晶粒と称する結晶を有する。結晶粒は多結晶材料の結晶である。第1型結晶粒とは、以下に記載するOIMサンプリング法を用いて測定した、以下に定義する第1結晶粒基準を満たす結晶ミクロ組織の結晶粒を意味する。アルミニウム合金体は独特のミクロ組織であるため、本出願は、再結晶粒又は未再結晶粒という従来の用語を用いていない。これらの用語は、状況によっては曖昧であり、論争の対象にもなる。代わりに、第1型結晶粒及び第2型結晶粒という用語を用いているが、これら型の結晶粒の量は、OIMサンプリング法に詳細に記載されたコンピュータによる方法を用いることにより精密かつ正確に決定される。それゆえ、第1型結晶粒という用語は、当業者がそのような結晶粒を再結晶されていないと考えるか又は再結晶化されていると考えるかに関係なく、第1結晶粒基準を満たすあらゆる結晶粒を含む。OIM解析は、T/4位置からL-ST面の表面まで行われる。解析する試料のサイズは、一般的に、厚さによって異なる。測定に先立ち、OIM試料を標準的な金属組織試料調製方法により作製する。例えば、OIM試料を、Buehler社製Si-Cペーパを用いて手作業で3分間ポリッシュした後、平均粒径約3ミクロンのBuehler社製ダイヤモンド液体研磨剤を用いて手作業でポリッシュする。それらの試料をフッ素-ホウ素水溶液中で30~45秒間陽極酸化する。次いで、それらの試料を、三酸化クロムを含有するリン酸水溶液を用いて剥離し、次に洗浄して、乾燥させる。OIMサンプリング法は次のとおりである:ソフトウェアは、TexSEMLabOIMDataCollectionソフトウェアのバージョン531を使用し、FIREWIREにより、DigiView1612CCDカメラに接続する。SEMはJEOLJSM6510である。OIMの使用条件は、傾斜70°、作動距離18mmであり、ダイナミックフォーカス、スポットサイズ1×10-7ampで加速電圧20kVである。コレクションモードは正方格子である。選択は、方位が解析に集められるように行う。1走査における領域サイズは、80X、3ミクロンステップで、2mm厚の試料の場合20mm×05mmであり、5mm厚の試料の場合20mm×12mmである。厚さに応じて異なるフレームサイズを使用することができる。収集されたデータは.oscファイルで出力される。このデータを用いて、下に記載するように、第1型結晶粒の体積分率を計算することができる。第1型結晶粒の体積分率の計算:第1型結晶粒の体積分率は、.oscファイルのデータ及びTexSEMLabOIM解析ソフトウェアバージョン531を用いて計算される。計算を行なう前に、データのクリーンアップを、許容角度15°、最小粒度=3データポイント、クリーンアップ1反復を用いて行うことができる。次に、第1結晶粒基準を使用し、ソフトウェアにより第1型結晶粒の量が計算される。第1型結晶粒基準:粒子方位分布により結晶粒許容角度5°で計算する。最小粒度は3データポイントであり、信頼指数は0である。計算前に分割を適用、端の結晶粒を含める、双晶境界限定を無視するは全てが必要であり、計算は結晶粒平均方位を用いて行なわれる。結晶龍がGOSが≦3°であるとき、全てが第1型結晶粒である。複数フレームが使いられる場合、GOSデータは平均される。第1型結晶粒体積とは、結晶材料の第1型結晶粒の体積分率を意味する。未再結晶率等は次式によって決定される:URX=100前述したように、アルミニウム合金体は、一般的に、未再結晶ミクロ組織を主体とする組織を含んでおり、FGV<050かつURX≧50である。一実施態様では、アルミニウム合金体は045以下の第1型結晶粒を含有する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は040以下の第1型結晶粒、又は035以下の第1型結晶粒、又は030以下の第1型結晶粒、又は025以下の第1型結晶粒、又は020以下の第1型結晶粒、又は015以下の第1型結晶粒、又は010以下の第1型結晶粒、又はそれより少ない第1型結晶粒を含んでいる。ii.構造組織アルミニウム合金体は独特のミクロ組織を達成することができる。この独特のミクロ組織は、結晶学的構造組織データから得られるアルミニウム合金体のR値によって示されることができる。アルミニウム合金体のミクロ組織は、合金体の特性に関連性を有している。本出願において、R値は、以下に記載するR値決定法によって決定される。R値決定法:機器:使用される機器は、X線発生装置であり、コンピュータ制御の極点図用ユニット及びデータ収集ソフトウェア及び極点図データ加工用ODFソフトウェアを具えたものである。反射極点図は、ElementsofXrayDiffractionbyBDCullity2ndedition1978及びtheRigakuUserManualfortheUltimaIIIDiffractometerandMultipurposeAttachmentに基づいて捕捉される。試料の調製:極点図はT/4位置から表面まで測定される。従って、R値決定に用いられる試料は、7/8インチ×1-1/4インチである。試料サイズは測定機器に基づいて変更することができる。R値の測定に先立ち、試料は次の要領にて調製される:1.圧延面を一方の面から、T/4平面より001インチ厚い面に機械加工する。2.T/4位置に化学的にエッチングする。極点図のX線測定:極点図の反射1.試料を、試料の圧延方向を表示して試料リングホルダーに取り付ける。2.試料ホルダーユニットを極点図用ユニットに挿入する。3.試料の方向を、極点図用ユニットと同じ水平面と一致させる。4.垂直発散スリットと、NiKβフィルターを備えた標準極点図受光スリットと、標準散乱スリットとを使用する。RigakuUltimaIII回折計では2/3degDS、5mmRS及び6mmSSを使用する。5.出力を推奨動作電圧及び電流に設定する。6.Al、Al及びAlのα=15°、β=0°からα=90°、β=355°までバックグラウンド強度を、5°ずつのステップで測定し、ステップ毎に1秒間カウントする。7.Al、Al、Al及びAlのα=15°、β=0°からα=90°、β=355°までピーク強度を、5°ずつのステップで測定し、ステップ毎に1秒間カウントする。8.サンプリング領域を広げてサンプリング統計を向上させるために、測定中、試料を毎秒2cm揺動させる。9.ピーク強度からバックグラウンド強度を差し引く。10.吸収を補正する。出力データは通常、ODFソフトウェアに入力するフォーマットに変換される。ODFソフトウェアは、データを正規化し、ODFを計算し、正規化された極点図を再計算する。この情報から、TaylorBishopHillモデルを用いてR値が計算される235244及びManChiSingOnthervalueoftexturedsheetmetalsInternationalJournalofPlasticity1816831706参照。本発明の方法に従って製造されたアルミニウム合金体は、従来法で製造された材料と比べて高い正規化R値を達成することができる。正規化R値等は、圧延方向に対して角度0°でのRV-対照試料のR値によって正規化されたR値を意味する。例えば、RV-対照試料が圧延方向に対して角度0°でR値0300を得るとすると、このR値及び他の全てのR値は、0300で割ることによって正規化される。RV-対照試料等は、T4質別のアルミニウム合金の基準合金体から採取された対照試料を意味する。圧延方向等は、圧延製品のL方向を意味する。非圧延製品の場合、R値との関連において、圧延方向等は、伸びの主方向を意味する。本出願の目的において、圧延方向に対して角度0°から角度90°まで、5°間隔で、材料の様々なR値を計算した。簡潔化のために、方位角という語が、圧延方向に対する角度を意味する語として用いられていることもある。最大正規化R値等は、圧延方向に対する任意の角度で得られる最大正規化R値を意味する。最大RV角度等は、最大正規化R値が得られる角度を意味する。限定されない例として、RV-対照試料と本明細書に記載する新規な方法に従って処理されたアルミニウム合金体のR値を含むチャートを次の表2に示す。対照と85冷間加工試料の正規化R値を、方位角の関数としてプロットしたものを図10に示している。図10にはまた、11、35及び60の冷間加工が施されたアルミニウム合金体の正規化R値が示されている。図10に示されるように、高度に冷間加工されたアルミニウム合金体の実施例では、特に、圧延方向に対して方位角20°~70°の間で、RV-対照試料よりはるかに高いR値が得られる。85冷間加工された合金体では、最大RV角度50°で最大正規化R値5196が得られる。RV-対照試料は、最大RV角度5°で最大正規化R値1030が得られる。これらのR値は、従来法で製造されたアルミニウム合金体と比較において新規なアルミニウム合金体の構造組織を示している。1つの実施形態において、本明細書に記載する新規方法に従って処理されたアルミニウム合金体は、少なくとも20の最大正規化R値を得ることができる。一実施態様において、新規アルミニウム合金体は、少なくとも25の最大正規化R値を得ることができる。他の実施態様において、新規アルミニウム合金体は、最大正規化R値が、少なくとも30、又は少なくとも35、又は少なくとも40、又は少なくとも45、又は少なくとも50又はそれより高い値を得ることができる。最大正規化R値は、20°から70°までの方位角で達成される。いくつかの実施態様において、最大正規化R値は、30°から70°までの方位角で達成される。他の実施態様において、最大正規化R値は、35°から65°までの方位角で達成される。さらに他の実施態様において、最大正規化R値は、40°から65°までの方位角で達成される。さらに他の実施態様において、最大正規化R値は、45°から60°までの方位角で達成される。他の実施態様において、最大正規化R値は、45°から55°までの方位角で達成される。他の実施形態において、本明細書に記載する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、該新規アルミニウム合金体の最大RV角度でRV-対照試料より少なくとも200高い最大正規化R値を達成することができる。この実施形態では、新規なアルミニウム合金体の正規化R値が、該新規なアルミニウム合金体の最大RV角度が起こる角度でのRV-対照試料の正規化R値と比較される。例えば、図10及び上記表2に示されるように、85冷間加工されたアルミニウム合金体は、その最大RV角度50°での正規化R値において、同じ角度50°でのRV-対照試料の正規化R値と比べて、717の増加を実現する。一実施態様において、アルミニウム合金体は、新規アルミニウム合金体の最大RV角度でRV-対照試料より少なくとも250高い最大正規化R値を達成することができる。他の実施態様において、アルミニウム合金体が達成し得る最大正規化R値は、該アルミニウム合金体の最大RV角度でのRV-対照試料よりも、少なくとも300高いか、又は少なくとも350高いか、又は少なくとも400高いか、又は少なくとも450高いか、又は少なくとも500高いか、又は少なくとも550高いか、又は少なくとも600高いか、又は少なくとも650高いか、又は少なくとも700高いか、又はそれよりも高い。別の実施形態において、本明細書に記載する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、RV-対照試料の最大正規化R値より少なくとも200高い最大正規化R値を達成することができる。この実施形態では、新規アルミニウム合金体の最大正規化R値は、最大正規化R値が起こる角度とは関係なく、RV-対照試料の最大正規化R値と比較される。例えば、図10及び上記表2に示されるように、85冷間加工されたアルミニウム合金体は、方位角50°で最大正規化R値5196を実現する。RV-対照試料の最大正規化R値は方位角5°で1030である。従って、85冷間加工されたアルミニウム合金体は、RV-対照試料に対して、最大正規化R値の505増加を実現する。一実施態様において、アルミニウム合金体は、RV-対照試料の最大正規化R値より少なくとも250高い最大正規化R値を達成することができる。他の実施形態において、アルミニウム合金体が達成し得る最大正規化R値は、RV-対照試料の最大正規化R値より、少なくとも300高いか、又は少なくとも350高いか、又は少なくとも400高いか、又は少なくとも450高いか、又は少なくとも500高いか、又はそれよりも高い。iii.顕微鏡写真本明細書に記載する新規な方法に従って製造されたいくつかの6XXXアルミニウム合金体の光学顕微鏡写真を図11b~11eに示す。図11aは、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体のミクロ組織である。図11b~11eはそれぞれ、11、35、60及び85冷間加工が施された新規なアルミニウム合金体のミクロ組織である。これらの顕微鏡写真は、本明細書に記載する新規な方法を用いて得ることができる独特のミクロ組織のいくつかの態様を示している。図示を参照すると、新規なアルミニウム合金体は、非等軸結晶粒が観察される。60及び85冷間加工された合金体では、繊維状/ロープ状の結晶粒構造が観察され、複数のせん断バンドを有する。これらの独特のミクロ組織は新規なアルミニウム合金体の改良された特性に寄与することができる。<F.選択的に行われる熱処理後処理>熱処理工程の後、所望により、6XXXアルミニウム合金体に様々な最終処理を施すことができる。例えば、熱処理工程に付随して又はその後に、6XXXアルミニウム合金体に様々な追加加工又は仕上げ加工に付すこともできる。所望により行なわれる最終処理工程では、アルミニウム合金体のミクロ組織に実質的に影響を及ぼすと考えられる熱処理は行わなくてよい。従って、冷間加工工程及び熱処理工程を組み合わせることにより達成されたミクロ組織は保持されることができる。一実施形態において、所望により行なう最終処理は、1又は複数の処理を、熱処理工程に付随して行なうことができる。一実施態様において、所望により行う最終処理工程は成形工程を含んでおり、この成形工程は熱処理工程に付随してと同時に行うことができる。一実施態様において、成形工程と熱処理工程が同時に行われる場合、アルミニウム合金体は、実質的に最終の形態である。<G.組成>上述したように、6XXXアルミニウム合金体は6XXXアルミニウム合金から作られる。6XXXアルミニウム合金は、ケイ素とマグネシウムを含有するアルミニウム合金であり、ケイ素とマグネシウムのうちの少なくとも一種は主要な合金成分である。本願の目的において、6XXXアルミニウム合金は、01-20重量のケイ素及び01-30重量のマグネシウムを含むアルミニウム合金であり、ケイ素とマグネシウムのうちの少なくとも一種はアルミニウム合金におけるアルミニウム以外の主要な合金元素である。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、すくなくとも025重量のMgを含んでいる。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、20重量以下のMgを含んでいる。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、すくなくとも約025重量のSiを含んでいる。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、約15重量以下のSiを含んでいる。6XXXアルミニウム合金は、以下で定義するように、第2の元素、第3の元素及び/又は他の元素を含有することができる。6XXXアルミニウム合金は第2の元素を含むことができる。第2の元素は、銅、亜鉛及びそれらの組合せからなる群から選択される。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、銅を含む。他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、亜鉛を含む。さらに他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、銅と亜鉛の両方を含む。これら第2の元素が、ケイ素及びマグネシウムの主要元素と共に十分な量で存在すると、歪み硬化反応及び/又は析出硬化反応を促進することができる。このように、6XXXアルミニウム合金が、本明細書に記載する新規なプロセスと共に用いられるとき、例えばT6質別の6XXXアルミニウム合金体と比べて、強度等の特性の改善を実現することができる。銅が用いられる場合、6XXXアルミニウム合金は、一般的に、少なくとも035重量のCuを含む。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、少なくとも05重量のCuを含む。6XXXアルミニウム合金は、一般的に、20重量以下、例えば15重量以下のCuを含む。他の実施態様において、銅は低含有量で存在することもでき、この場合、例えば、001~034重量で存在することができる。他の実施態様において、銅は不純物として含まれており、この場合の存在量は、001重量より少ない。亜鉛が用いられる場合、6XXXアルミニウム合金は、一般的に、少なくとも035重量のZnを含む。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、少なくとも05重量のZnを含む。6XXX合金に含まれるZnは、一般的に、25重量以下である。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、一般的に、20重量以下のZnを含む。他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、15重量以下のZnを含む。他の実施態様において、亜鉛は低含有量で存在することもでき、この場合、例えば、005~034重量で存在することができる。他の実施態様において、亜鉛は不純物として含まれており、この場合の存在量は、004重量以下である。6XXXアルミニウム合金は、様々な目的のために、第3の元素を含むことができる。この目的として、例えば、機械的特性、物理的特性又は腐食特性を向上させること、高温での特性を向上させること、鋳造を容易にすること、鋳造又は展伸される結晶粒構造を制御すること、及び/又は機械加工性を向上すること等がある。第3の元素を含む場合、次の一種又は複数種を含むことができる:Agを最大30重量、Li、Mn、Sn、Bi及びPbの一種又は複数種を各々が最大20重量、Fe、Sr、Sb及びCrの一種又は複数種を各々が最大10重量、ならびにNi、V、Zr、Sc、Ti、Hf、Mo、Co及び希土類元素の一種又は複数種を各々が最大05重量。第3の元素を含む場合、第3の元素は、通常、少なくとも001重量の量で合金中に含まれる。6XXXアルミニウム合金は、第3の元素又は不純物として、鉄を含むことができる。鉄が合金中に第3の元素として含まれない場合、鉄は、6XXX合金に中に不純物として含まれることができる。この場合、6XXXアルミニウム合金は、一般的に、鉄を050重量以下含んでいる。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、鉄を025重量以下含む。他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、鉄を015重量以下含む。さらに他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、鉄を010重量以下含む。他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、鉄を005重量以下含む。6XXXアルミニウム合金は、一般的に、少量の他の元素を含んでいる。他の元素とは、6XXXアルミニウム合金中に含まれることができる周期表元素のうち、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、第2の元素、第3の元素及びFeを除く他のあらゆる元素を意味する。第2の元素及び/又は第3の元素のうちの何れかの元素が合金中に単なる不純物として含まれる場合、そのような元素は、鉄を除き、他の元素の範囲に含まれる。例えば、6XXX合金が銅を合金添加元素としてではなく、不純物として含む場合には、その銅は他の元素の範囲に含まれる。同様に、6XXX合金が亜鉛を合金添加元素としてではなく、不純物として含む場合には、その亜鉛は他の元素の範囲に含まれる。他の例として、Mn、Ag及びZrが6XXX合金中に合金添加元素として含まれる場合には、それらの第3の元素は他の元素の範囲に含まれないが、それら以外の第3の元素は、合金中に単なる不純物として含まれるため、他の元素の範囲に含まれる。しかしながら、鉄が6XXX合金中に不純物として含まれる場合、それらには、上記のように、規定された明確な不純物限度があるため他の元素の範囲に含まれない。一般的に、アルミニウム合金体は、他の元素のうちのどの元素についても各々が025重量以下を含み、これらの他の元素の合計量は050重量を超えない。一実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個々に、6XXXアルミニウム合金中に010重量を超えず、これらの他の元素の合計量は6XXXアルミニウム合金中035重量を超えない。他の実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個別に、6XXXアルミニウム合金中005重量を超えず、これらの他の元素の合計量は6XXXアルミニウム合金中015重量を超えない。他の実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個々に、6XXXアルミニウム合金中003重量を超えず、これらの他の元素の合計量は6XXXアルミニウム合金中01重量を超えない。一態様において、6XXXアルミニウム合金は、Si:01~20重量、Mg:01~30重量を含み、Si及びMgの少なくとも一種は、アルミニウム合金体におけるアルミニウム以外の主要な合金元素であり、所望により、以下の第2の元素、Cu:035~20重量、Zn:035~25重量、を一種又は二種を含むことができ、所望により、さらに、以下の第3の元素、Agを最大30重量、Li、Mn、Sn、Bi及びPbの一種又は複数種を各々最大20重量、Fe、Sr、Sb及びCrの一種又は複数種を各々最大10重量、Ni、V、Zr、Sc、Ti、Hf、Mo、Co及び希土類元素の一種又は複数種を各々最大05重量、を一種又は二種以上含むことができ、6XXXアルミニウム合金中に第3の元素として含まれない場合には、不純物として最大05重量のFe、を含むことができ、残部アルミニウム及び他の元素である。なお、他の元素は各々が025重量以下、合計量で05重量以下に制限される。第1の合金元素、第2の合金元素及び第3の合金元素の合計量は、アルミニウム合金体が適切に溶体化されることができるように選択されるべきである。一実施形態において、6XXXアルミニウム合金は、加工方向に直角方向の引張降伏強さが少なくとも60ksiを得られるように、歪み硬化反応と析出硬化反応の少なくとも1つを促進するのに十分な溶質を含んでいる。これら実施態様のうちの幾つかでは、銅及び/又は亜鉛が、歪み硬化反応及び/又は析出硬化反応を少なくとも部分的に促進させるために用いられ、上記の量が合金の中に含められることができる。他の実施形態において、6XXXアルミニウム合金は、硬化反応を促進するために、十分な量のマグネシウムを含んでいる。この実施形態において、6XXXアルミニウム合金は、少なくとも11重量、例えば、少なくとも12重量、又は少なくとも13重量、又は少なくとも14重量又はそれより多い量を含んでいる。これら実施態様のうちの幾つかでは、6XXXアルミニウム合金はまた、歪み硬化反応及び/又は析出硬化反応を少なくとも部分的に促進させるために、035~20重量のCu及び/又は035~25重量の亜鉛を含んでいる。これら実施態様のうちの幾つかでは、6XXXアルミニウム合金は、上記したように、銅及び/又は亜鉛を、低レベル及び/又は不純物レベルで含んでもよい。これら実施態様のうちの幾つかでは、例えば以下に記載する強度レベルのような高い引張降伏強さを達成する。具体的実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、少なくとも11重量のMg、035重量未満のCu、035重量未満のZnを含み、少なくとも約35ksiの引張降伏強さ、例えば、少なくとも約45ksi、又は少なくとも約55ksiもの引張降伏強さを達成する。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、米国アルミニウム協会に規定されている次の展伸用6XXXアルミニウム合金を示すことができる:6101、6101A、6101B、6201、6201A、6401、6501、6002、600315、6103、6005、6005A、6005B、6005C、6105、6205、6006、6106、6206、6306、6008、6009、6010、6110、6110A、6011、6111、6012、6012A、6013、6113、6014、6015、6016、6016A、6116、6018、6019、6020、6021、6022、6023、6024、6025、6026、6028、6033、6040、6041、6042、6043、6151、6351、6351A、6451、6951、6053、6056、6156、6060、6160、6260、6360、6460、6560、6061、6061A、6261、6162、6262、6262A、6063、6063A、6463、6463A、6763、6963、6064、6064A、6065、6066、6069、6070、6081、6181、6181A、6082、6182、6082A、6091、6092。また、前述したように、歪み硬化反応と析出硬化反応の少なくとも1つを促進するのに十分な溶質を含むように改質される。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、溶体化後に可溶構成粒子を含まないか又は実質的に含まない6XXXアルミニウム合金に残る量の合金元素を含む。一実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、溶体化後に少量の不溶性構成粒子を含むアルミニウム合金に残る量の合金元素を含む。他の実施態様において、6XXXアルミニウム合金は、制御された量の不溶性構成粒子からから利点がもたらされることもある。<H.特性>本明細書に記載する新規な方法によって製造された新規な6XXXアルミニウム合金体は、複数の特性の改良を達成することができる。i.強度上述のように、冷間加工工程及び熱処理工程により、冷間加工後状態及び/又はT6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて強度の向上を達成することができる。強度特性は、一般的に、ASTME8及びB557に準拠して測定される。一態様において、アルミニウム合金体は、強度について、T6状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも5の増加を達成することができる。一実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強さについて、T6状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも6の増加を達成する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強さについて、T6状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも7の増加、又は少なくとも8の増加、又は少なくとも9の増加、又は少なくとも10の増加、又は少なくとも11の増加、又は少なくとも12の増加、又は少なくとも13の増加、又は少なくとも14の増加、又は少なくとも15の増加、又は少なくとも16の増加、又は少なくとも17の増加、又は少なくとも18の増加、又は少なくとも19の増加、又は少なくとも20の増加、又は少なくとも21の増加、又は少なくとも22の増加、又は少なくとも23の増加、又は少なくとも24の増加、又は少なくとも25の増加、又は少なくとも26の増加、又はそれを超える増加を達成する。これらの増加はL方向及び/又はLT方向に実現することができる。関連する実施態様において、アルミニウム合金体は、極限引張強さについて、T6状態のアルミニウム合金体と比べて、少なくとも6の増加を達成することができる。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、極限引張強さについて、T6状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも7の増加、又は少なくとも8の増加、又は少なくとも9の増加、又は少なくとも10の増加、又は少なくとも11の増加、又は少なくとも12の増加、又は少なくとも13の増加、又は少なくとも14の増加、又は少なくとも15の増加、又は少なくとも16の増加、又は少なくとも17の増加、又は少なくとも18の増加、又は少なくとも19の増加、又は少なくとも20の増加、又は少なくとも21の増加、又は少なくとも22の増加、又は少なくとも23の増加、又は少なくとも24の増加、又は少なくとも25の増加、又はそれを超える増加を達成することができる。これらの増加はL方向及び/又はLT方向に実現することができる。1つの実施形態において、アルミニウム合金体は、冷間加工後状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも同等の引張降伏強さを達成する。一実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強さについて、冷間加工後状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも2の増加を達成する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強さについて、冷間加工後状態のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも4の増加、又は少なくとも6の増加、又は少なくとも8の増加、又は少なくとも10の増加、又は少なくとも12の増加、又は少なくとも14の増加、又は少なくとも16の増加、又はそれを超える増加を達成する。極限引張強さに関しても同様の結果を得ることができる。これらの増加はL方向又はLT方向に実現することができる。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、LT方向の典型的な引張降伏強さについて少なくとも35ksiを実現する。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、LT方向の典型的引張降伏強さについて、少なくとも40ksi、又は少なくとも45ksi、又は少なくとも50ksi、又は少なくとも51ksi、又は少なくとも52ksi、又は少なくとも53ksi、又は少なくとも54ksi、又は少なくとも55ksi、又は少なくとも56ksi、又は少なくとも57ksi、又は少なくとも58ksi、又は少なくとも59ksi、又は少なくとも60ksi、又は少なくとも61ksi、又は少なくとも62ksi、又は少なくとも63ksi、又は少なくとも64ksi、又は少なくとも65ksi、又は少なくとも66ksi、又は少なくとも67ksi、又は少なくとも68ksi、又は少なくとも69ksi、又は少なくとも70ksi、又は少なくとも71ksi、又は少なくとも72ksi、又は少なくとも73ksi、又は少なくとも74ksi、又は少なくとも75ksi、又はそれを超える値を実現する。圧延方向においても同様の結果を達成することができる。関連する実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、LT方向の典型的極限引張強さについて、少なくとも40ksiを実現する。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、LT方向の典型的極限引張強さについて、少なくとも45ksi、又は少なくとも50ksi、又は少なくとも51ksi、又は少なくとも52ksi、又は少なくとも53ksi、又は少なくとも54ksi、又は少なくとも55ksi、又は少なくとも56ksi、又は少なくとも57ksi、又は少なくとも58ksi、又は少なくとも59ksi、又は少なくとも60ksi、又は少なくとも61ksi、又は少なくとも62ksi、又は少なくとも63ksi、又は少なくとも64ksi、又は少なくとも65ksi、又は少なくとも66ksi、又は少なくとも67ksi、又は少なくとも68ksi、又は少なくとも69ksi、又は少なくとも70ksi、又は少なくとも71ksi、又は少なくとも72ksi、又は少なくとも73ksi、又は少なくとも74ksi、又は少なくとも75ksi、又はそれを超える値を実現する。加工方向においても同様の結果を達成することができる。新規な6XXXアルミニウム合金体は、T6質別の6XXXアルミニウム合金の基準合金体と比べて、短時間で高強度を達成することができる。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも10速いピーク強度を実現する。10速い処理の例として、例えば、T6質別の6XXXアルミニウム合金体が35時間の処理でピーク強度を実現する場合、新規な6XXXアルミニウム合金体では315時間以下でピーク強度を実現することができる。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、ピーク強度について、T6質別の6XXXアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも20速く、又は少なくとも25速く、又は少なくとも30速く、又は少なくとも35速く、又は少なくとも40速く、又は少なくとも45速く、又は少なくとも50速く、又は少なくとも55速く、又は少なくとも60速く、又は少なくとも65速く、又は少なくとも70速く、又は少なくとも75速く、又は少なくとも80速く、又は少なくとも85速く、又は少なくとも90速く、又はそれより速くピーク強度を実現する。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、10時間未満の熱処理時間でピーク強度を実現する。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体がそのピーク強度を実現する熱処理時間は、9時間未満、又は8時間未満、又は7時間未満、又は6時間未満、又は5時間未満、又は4時間未満、又は3時間未満、又は2時間未満、又は1時間未満、又は50分未満、又は40分未満、又は30分未満、又は20分未満、又は15分未満、又は10分未満の熱処理時間、又はそれより短い時間である。熱処理時間が短いため、新規な6XXXアルミニウム合金体を熱処理するのに、塗装焼付サイクル又は塗布硬化を用いることが可能である。ii.延性アルミニウム合金体は、上記強度と組み合わせて、良好な延性を実現することができる。一態様において、アルミニウム合金体は、4を超える伸びを達成する。一実施態様において、アルミニウム合金体は、少なくとも5の伸びを達成する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、少なくとも6、又は少なくとも7、又は少なくとも8、又は少なくとも9、又は少なくとも10、又は少なくとも11、又は少なくとも12、又は少なくとも13、又は少なくとも14、又は少なくとも15、又は少なくとも16、又はそれを超える伸びを達成することができる。iii.破壊靱性新規な6XXXアルミニウム合金体は、良好な破壊靱性特性を実現することができる。靱性特性は、一般的に、平面歪み破壊靱性についてはASTME399及びASTMB645に準拠して測定され、平面応力破壊靱性についてはASTME561及びB646に準拠して測定される。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて10以下の靱性低下を実現する。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、T6質別の6XXXアルミニウム合金の基準合金体と比べて、9以下、又は8以下、又は7以下、又は6以下、又は5以下、又は4以下、又は3以下、又は2以下、又は1以下の靱性低下を実現する。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、T6質別の6XXXアルミニウム合金の基準合金体と少なくとも同等の靱性を実現する。iv.応力腐食割れ新規な6XXXアルミニウム合金体は、良好な応力腐食割れ抵抗を実現することができる。応力腐食割れ抵抗は、一般的に、ASTMG47に準拠して測定される。例えば、新規な6XXXアルミニウム合金体は、良好な強度及び/又は靱性を達成することができ、同時に良好なSCC耐食性を達成することができる。一実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、レベル1の耐食性を実現する。他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、レベル2の耐食性を実現する。さらに他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、レベル3の耐食性を実現する。さらに他の実施態様において、新規な6XXXアルミニウム合金体は、レベル4の耐食性を実現する。v.耐剥離性新規な6XXXアルミニウム合金体は耐剥離性を有することができる。耐剥離性は、一般的に、ASTMG34に準拠して測定される。一実施態様において、アルミニウム合金体は、EXCO評価がEB又はそれより優れた評価を実現する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、EXCO評価がEA又はそれより優れた評価を実現する。さらに他の実施態様において、アルミニウム合金体は、EXCO評価がP、又はそれより優れた評価を実現する。vi.外観本明細書に開示する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、改良された外観を実現することができる。下記外観基準は、HunterLabDorigonII、又は同等の機器を使用して測定することができる。本明細書に開示する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて少なくとも5高い正反射率を実現することができる。一実施態様において、新規なアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて少なくとも6高い正反射率を実現する。他の実施態様において、新規なアルミニウム合金体は、正反射率について、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも7高いか、又は少なくとも8高いか、又は少なくとも9高いか、又は少なくとも10高いか、又は少なくとも11高いか、又は少なくとも12高いか、又は少なくとも13高いか、又はそれを超える正反射率を実現する。本明細書に開示する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて少なくとも10高い2°拡散を実現することができる。一実施態様において、新規なアルミニウム合金体は、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて少なくとも12高い2°拡散を実現する。他の実施態様において、新規アなルミニウム合金体は、2°拡散について、T6質別のアルミニウム合金の基準合金体と比べて、少なくとも14高いか、又は少なくとも16高いか、又は少なくとも18高いか、又は少なくとも20高いか、又は少なくとも22高いか、又はそれより高い2°拡散を実現する。本明細書に開示する新規な方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて少なくとも15高い2写像性を実現することができる。一実施態様において、新規なアルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて、少なくとも18高い2写像性を実現する。他の実施態様において、新規なアルミニウム合金体は、T6質別の基準アルミニウム合金体と比べて、少なくとも21高いか、又は少なくとも24高いか、又は少なくとも27高いか、又は少なくとも30高いか、又はそれより高い2写像性を実現する。<I.製品用途>本明細書に記載する新規方法は、様々な製品用途に適用可能である。一実施態様において、本明細書に記載する新規方法によって製造された製品は、航空宇宙用として、例えば、ウイングスキン又はストリンガ/スティフナ、胴体スキン又はストリンガ、リブ、フレーム、スパー、シートトラック、隔壁、円周フレーム、尾翼、フロアビーム、シートトラック、ドア及び操縦翼面構成要素などに使用される。そのような部品における潜在的利点の多くは、例えば、高強度、優れた耐食性、疲労亀裂の発生及び進展に対する抵抗性の向上、靱性の向上を有する製品を使用することによって実現されることができる。そのような特性の組合せを改良することにより、軽量化及び/又は検査間隔の低減をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、軍需品/弾道学/軍事用途として、例えば、弾薬筒や装甲などに使用される。弾薬筒には、小型武器及びカノン砲で使用されるもの又は大砲もしくは戦車一斉射撃に使用されるものが含まれる。弾薬部品は、その他に、送弾筒やフィンも含まれる。起爆部品についても、精密誘導爆弾及びミサイルのフィン及び制御面と同様に可能性として考えられる他の用途である。装甲部品には、軍用車両の装甲板又は構造用部品が含まれる。そのような用途において、本発明の製品は、軽量化又は信頼性もしくは精度の向上をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、ファスナー用途として、例えば、ボルト、リベット、ねじ、スタッド、インサート、ナット及び締付けボルトなど、産業工学及び/又は航空宇宙産業において用いられることができる。これらの用途では、本発明の製品は、チタン合金又はスチールのような他の重い材料の代替として、軽量化するために用いられることができる。製品は、また、優れた耐久性を提供することができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規方法によって製造された製品は、自動車用途として、例えば、クロージャーパネル、車輪、及び大きな強度が要求される用途などに使用される。これらの用途のいくつかにおいて、本発明の製品は、部品の小型化及び軽量化を可能にする。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、海洋用途として、例えば、船舶及びボートなどに使用される。これらの用途のいくつかにおいて、製品は、小型化及び軽量化のために用いられることができる。本発明の製品の他の用途として、耐食性に劣る製品に代えて使用することにより、信頼性及び寿命を向上させることができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、鉄道用途として、例えば、ホッパータンク及び有蓋車などに使用される。ホッパー車又はタンク車の場合、製品は、ホッパー及びタンク自体に又は支持構造に使用することができる。これらの場合、本発明の製品は、軽量化又は輸送される製品との適合性の向上をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、陸上輸送用途として、例えば、トラックトラクター、ボックストレーラー、平床トレーラー、バス、パッケージバン、レクリエーション用車両、全地形用車両などに使用される。トラックトラクター、バス、パッケージバン及びRVでは、製品は、クロージャーパネル又はフレーム、バンパー又は燃料タンクに使用することができ、小型化及び軽量化を可能にする。同様に、該合金体をホィールに使用することもでき、耐久性の向上又は軽量化又は外観の向上をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、石油ガス用途として、例えば、ライザー、補助ライン、ドリルパイプ、チョーク/キルライン、プロダクションパイプ及び縦樋などに使用される。これらの用途において、製品は、薄肉化及び軽量化を可能にする。他の使用例として、腐食性能を向上させるための代替材料として、また、掘削流体又は産出流体との適合性を向上させるための代替材料として用いられることができる。本発明の製品は、とりわけ、居住モジュール及びヘリポートのような探査に使用される補助装備にも使用することができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規方法によって製造された製品は、包装用途として、例えば、蓋及びタブ、食品用缶、ビン、トレー及びキャップなどに使用される。これらの用途における利点として、小型化及び包装材料重量又はコスト削減が含まれる。その他に、本発明の製品は、包装品内容物との適合性の向上又は耐食性の向上をもたらす。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、レフレクターとして、例えば、照明、鏡及び集光型太陽熱発電などに使用される。これらの用途において、製品は、所定の強度レベルにおいて、コーティングした状態、陽極酸化処理した状態又は何もしない状態でより良好な反射品質をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、建築用途として、例えば、建物パネル/ファサード、エントランス、フレーミングシステム及びカーテンウォールシステムなどに使用される。そのような用途において、本発明の製品は、優れた外観もしくは耐久性又は小型化による軽量化をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規方法によって製造された製品は、電気的用途として用いられ、例えば、コネクター、端子、ケーブル、ブスバー及び電線などに使用される。幾つかの用途において、製品は、所定の通電容量に対する低下傾向を軽減することができる。本発明の製品から製造されたコネクターは、長期間に亘り、接続の完全性を維持する性能を向上させることができる。他の電線やケーブルについても、所定レベルの通電容量での耐疲労性の向上をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、繊維金属積層品用として用いられる。とりわけ、積層品に使用される高強度シート製品の製造などに使用され、小型化及び軽量化をもたらすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、産業工学用途に用いられ、例えば、踏板、工具箱、ボルト締付デッキ、ブリッジデッキ、ランプなどに使用され、特性の向上による小型化及び重量又は材料使用量の低減が可能となる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、流体容器に用いられ、例えば、リング、ドーム、バレルなどに使用される。タンクは静置貯蔵用に使用することができる。タンクはまた、打上げロケット又は航空機の部品に使用されることもできる。これらの用途における利点として、小型化又は収容される製品との適合性の向上が挙げられる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、消費者製品用途として、例えば、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ、電子レンジ、調理器具、洗濯機/乾燥機、冷蔵庫、スポーツ用品、又は耐久性もしくは望ましい外観が求められる他のあらゆる消費者電子製品などに使用される。他の実施態様において、本明細書に記載する新規な方法によって製造された製品は、とりわけ、医療装置、セキュリティーシステム及び事務用品に用いられる。他の実施態様において、新規な方法は、冷間穴拡大プロセスに適用されることができ、例えば、耐疲労性向上のための穴処理に適用され、上記のように、冷間加工勾配等の所望特性がもたらされる。この冷間穴拡大プロセスは、とりわけ、鍛造ホィール、航空機構造体に適用されることができる。他の実施態様において、新規な方法は、冷間間接押出プロセスに適用されることができ、例えば、缶、ボトル、エアゾール缶及びガスボンベ等の製造に適用される。これらの例では、製品に高強度がもたらされることで、材料使用量を低減することができる。その他の例では、内容物との適合性向上により、保存寿命を延ばすことができる。他の実施態様において、本明細書に記載する新規方法によって製造された製品は、熱交換器用として使用されることができ、例えば、管材料及びフィンなどに使用され、強度の向上により材料使用量の低減を達成することができる。耐久性の向上及び寿命の延長をも実現することができる。他の実施態様において、新規な方法は、適合プロセスにも適用されることができる。例えば、熱交換器部品の製造などに適用され、強度の向上により材料使用量の低減を達成することができる。耐久性の向上及び寿命の延長をも実現することができる。新規な6XXXアルミニウム合金製品は、複層構造に用いることもできる。例えば、6XXXアルミニウム合金体を第1の層として使用し、lXXX-8XXX合金のいずれかを第2の層として使用することにより、複層製品を形成することができる。図12は、複層製品の製造方法の一実施態様を例示している。例示の実施態様では、図9に関して説明したとおり、複層製品を作製した後、均質化され、熱間圧延され、溶体化され、次に、冷間圧延される。複層製品は、とりわけ、多元合金鋳造、圧延接合及び治金的接合によって作られることができる。多元合金鋳造技術としては、Kilmeretalの米国特許出願公開第20030079856号、Andersonetalの米国特許出願公開第20050011630号、Chuetalの米国特許出願公開第20080182122号、及びNovelisのWO2007098583鋳造法に記載されているものが挙げられる。この新規技術に関するこれらの態様及び他の態様、利点及び新規な特徴は、以下の説明において一部が記載されるが、当業者であれば、それらは、その記載及び図面を参照することにより明らかになるであろう。また本願によって提供される技術の1又は複数の実施態様を実施することによってそれらを習得することができるであろう。<銅と亜鉛を含む6XXXアルミニウム合金の試験>銅と亜鉛を両方含む6XXXアルミニウム合金は、インゴットしてダイレクトチル鋳造した。この合金は、米国特許第6537392号に記載された合金と同様である。6XXXCuZn合金の組成を次の表3に示す。鋳造後、インゴットを鋳造し、均質化処理し、中間厚さ20インチの合金体に熱間圧延する。この合金体を5つの部分に分割して、合金体A-Eを作製した。合金体Aを従来プロセスによりシートに加工した。従来プロセスは、20インチのプレートを055インチの第2の中間厚さに熱間圧延し、0194インチの最終厚さに冷間圧延した後、溶体化処理するもので、平坦化のために約1の延伸加工を行なった。合金体B-Eを新規プロセスによりシートに加工した。新規プロセスは、1270インチ、0手499インチ、0315インチ及び0225インチの第2の中間厚さに熱間圧延し、次に溶体化処理した後、これら合金体を約0200インチの最終シート厚さに冷間加工した。シートBは、約11のCW、シートCは約35のCW,シートDは約60のCW、シートEは約85のCWが施されている。{試験1試料}シートAの試料は350°Fで熱処理した。シートAは溶体化処理され、次に熱処理されているので、溶体化工程と熱処理工程との間に冷間加工は行われない。シートAは、T6質別の処理が施されているものとする。シートAから採取した試料の機械的特性を、様々な時間間隔での時間の関数として測定した。シートB-Eから採取した様々な試料を熱処理した。第1グループは300°Fで熱処理し、第2グループは325°Fで熱処理し、第3グループは350°Fで熱処理し、第4グループは375°Fで熱処理し、第5グループは400°Fで熱処理した。シートB-Eから採取した試料の各々について、機械的特性は、様々な時間間隔での時間の関数として測定した。図14-23は、シートA-Eの熱処理反応を示している。新規なプロセスによって作製されたシートは、従来のシート製品よりも短時間で高強度を達成した。表4は、350°Fの熱処理条件での引張特性結果の幾つかを示しており、値は全てksiでLT方向である。表4及び図14に示されるように、新規な方法によって製造されたシートC~Eは少なくとも25の冷間加工が施されており、シートAに比べて強度の向上が達成される。実際、85CWされ350°Fで熱処理されたシートEは、たった約2時間の熱処理で709ksiの強度が達成された。従来のT6質別処理されたシートは、約16時間の熱処理で最も高い強度が測定されたが、それでも約553ksiにすぎない。すなわち、新規な方法によるシートEは、従来法によるシート材料と比べて、たった2時間100=875の熱処理で引張降伏強さが28増加している。つまり、新規シートEは、従来シートAがそのピーク強度553ksiに達するのに必要な時間の約1/10の時間で、約28の強度増加を達成したことになる。冷間加工が25を超えるシートC、D及びEは、60ksiを超える引張降伏強さを実現する。冷間加工が60のシートD及び85のシートEが65ksiを超える引張降伏強さを実現していることに鑑みると35を超える冷間加工、例えば50を超える冷間加工を行なうと、この特定の合金の場合、60ksiを超える引張降伏強さが実現されることがわかる。図19-21は、シートB-Eについて、様々な熱処理温度における引張降伏強さを示している。図示されるように、熱処理温度が高くなるほど、所定の降伏強さを得るのに要する時間は短くなる。熱処理時間が短いため、新規な6XXXアルミニウム合金体を熱処理するのに、塗装焼付サイクル又は塗布硬化を用いることが可能であり、新規な方法は、自動車用及び硬質容器パッケージング用として特に有用である。これらの顕著な強度増加を考慮すると、シートB-Eは延性低下が顕著であることが予想される。しかしながら、次の表5及び図23に示されるように、6XXXCuZn合金体で測定された伸び値は良好な値であった。伸び値は全て、である。300°F、325°F、375°F及び400°Fで熱処理された試料についても同様の伸び値が測定された。{試験2試料:機械的特性}シートA-Eから採取した試料を熱処理し、その状態を次の表6に示している。機械的性質を測定し、その平均についても表6に示している。新規な工程によるシートで冷間加工が25を超えるシートB-Eは、全ての方向において、従来法によるシートA製品よりも高い強度を達成した。なお、冷間加工が25より少ないシートBは、シートAと同様な特性であった。{試験2試料:疲労}試料A-Eから採取した試験2試料について、ASTME606に準拠して歪み疲労試験を行ない、その結果を図24-25に示している。図示のように、新規なプロセスで作製され、冷間加工が25を超えるシートは、従来のプロセスで処理された材料、すなわちT6質別のシートAと比べて高いサイクル疲労性能を達成する。低サイクルの条件では、これらシートは、シートAと同等か又はシートAよりも優れている。{試験2試料:破壊靱性}シートA-Eから採取した試験2試料について、破壊靱性試験をASTME561及びASTMB646に準拠して行なった。破壊靱性は、中間亀裂破壊試験片を用いて測定した。試験片は幅約63インチ、厚さ約02インチ、初期亀裂長さ約15-約16インチであった。破壊靱性試験で得たKappの測定値を次の表7に示している。なお、便宜上、表7にも上記の強度値を記している。シートD-Eは、シートAと比べて、強度ははるかに大きいが、破壊靱性については若干劣っている。結果は全て、約57~63ksi√インチの比較的狭い範囲内にある。R曲線データは、材料の強度に範囲があるにも拘わらず、シートA-Eは同様なR曲線を有することを示している。図26は、図7のKapp値と表6のLT強度値を用いて強度と破壊靱性値を示したものである。一般的に、新規のプロセスによって作製され、冷間加工が25を超える新規な合金体は、従来のT6製品と比べて、強度と破壊靱性の組合せについて、同等以上の性能を実現する。例えば、85CWで新規プロセスのシートEは、T6質別のシートAと比べて破壊靱性の低下は約16程度で、強度が37向上している。{試験2試料:耐食性}シートA-Eから採取した試験2の試料を、ASTMG110に準拠して耐食性を試験した。試験結果を次の表8に示している。試料A-Eの各々について、腐食攻撃の平均深さと最大深さを記載している。試験結果を総合的にみて、新規な処理方法は、合金の耐食性能に対して有意な影響を及ぼしていない。実際には、冷間加工の加工度が大きくなると、腐食攻撃の平均深さと最大深さは少なくなることを示している。6XXXCuZn合金体の結晶粒組織を、上記のOIM法に基づいて調べた。それらの結果を次の表9に示す。冷間加工が25を超える新規な6XXXCuZn合金体は未再結晶ミクロ組織を主体とする組織であり、体積分率は、どの試料も第1型結晶粒が012以下であった。これに対し、対照合金体はほぼ完全に再結晶化されており、第1型結晶粒の体積分率は、098であった。6XXXCuZn合金体のR値を、上記のR値決定法に基づいて調べた。それらの結果は、図10及び表2に示している。冷間加工が60及び85で新規な6XXXCuZn合金体は、両方とも30を超える高い正規化R値を示し、50°の方位角で最大の正規化R値を達成した。これらの高いR値は、本明細書に記載する新規な6XXXCuZn合金体が独特の構造組織、すなわちミクロ組織からなることを示している。新規な6XXXCuZn合金体は、対照合金体のR値と比べて、60及び85の冷間加工のもので約369~717高い最大R値を実現する。<複層製品の缶ストック形態での試験>クラッディングとしてAA3104、コアとしてAA6013を含む幾つかの複層製品を図12と同様な方法でH質別品を作製した。作製した複層製品は、2層と3層の両方である。複層製品の機械的特性は、H1x質別とコーティング硬化後の両方を調べた。結果を次の表10に示している。全ての複層製品は、標準の3104合金製品と比べて、強度と延性の組合せの向上を達成し、TYSは約17ksi~30ksi増加し、延性については同等以上である。3104のクラッド層は、缶製造中のしごきダイ上にアルミニウム及び酸化物が付着するのを制限するために用いられることができる。6013のコア層は、コーティング硬化中に熱処理されることで強度を増加させることができる。<6013合金の試験>アルミニウム協会の6013合金を実施例1と同じ要領で作製し、その機械的性質を測定した。6013合金は、亜鉛を含まず、銅を含有する6XXX合金である。試験した6013合金の組成は次の表11に示されている。機械的性質は図27-35に示されている。6013合金は、冷間加工75で約64-65ksi、冷間加工55で60-61ksiのピークLT引張降伏強さを達成した。これは、対照合金のピーク強度よりも8-13ksi高い。冷間加工75及び55の合金の強度達成時間は、対照合金よりも速い。対照、55冷間加工及び75冷間加工の6013シートの光学特性を、HunterlabDorigonIIHunterAssociateLaboratoryINCRestonVAを用いて評価した。シートは、機械的ポリッシングにより鏡面仕上げし、清浄化し、化学ポリッシングし、陽極酸化により厚さ03milの酸化物を得て、シールした。陽極酸化された表面を定量化するために、正反射率、写像性及び2度拡散性を測定した。正反射率及び写像性の値が大きいほど、明るくてより一様な外観を有することを示し、2度拡散性の値が小さいほど、反射像中のヘイズが低レベルであることを示す。製品が、リフレクターや明るくて一様な表面が好ましいとされる消費者用電子用として用いられる場合、高い正反射率及び写像性と低い2度拡散性を有することが重要とされる。アルミニウム合金製品が明るい表面及び高い強度を有することは、これら用途において有利である。これら6013シートの光学特性の測定結果を表15に示している。表に示されるように、55冷間加工及び75冷間加工した6013シートの光学特性は対照と比べて向上している。55冷間加工及び75冷間加工した6013シートはまた、上記したように、強度が向上している。<6022合金及び6061合金の試験>アルミニウム協会の6022合金及び6061合金を実施例1と同じ要領で作製し、それらの機械的性質を測定した。6022合金は銅の含有量が少なく亜鉛を含まない合金であり、Cuは005重量Cuである。6061合金は銅の含有量が少なく亜鉛を含まない別の合金であり、Cuは025重量Cuである。試験した6022合金及び6061合金の組成は、夫々、表12及び表13に示している。機械的性質は図36-37に示している。6022合金及び6013合金のどちらも、60ksiを超えるLT引張降伏強さを達成することができない。実施例1-4の結果は、この明細書に記載した新規なプロセスに関する合金の強度は、用いられる合金元素の種類及び量に依存することを示している。歪み硬化及び/又は析出硬化を促進する合金元素は特性の向上をもたらすと考えられる。また、特性の向上を達成するのに、合金は十分な溶質を必要とすると考えられる。6XXXCuZn合金及び6013合金が60ksiを超える強度を達成できるのは、高度に硬化反応を生じさせることができるように、十分な溶質を含んでいるためと考えられる。6061合金及び6022合金が60ksiレベルの強度を達成できないのは、高度な冷間加工及び適当な熱処理が施されたとき、高度な硬化反応を達成するのに十分な溶質を有していないためと考えられる。6061合金及び6022合金について、上記のR値決定法に基づいてR値を調べた。その結果を図38-39に示しており、これらの合金は、高溶質の6XXXCuZn合金及び6013合金とは異なるミクロ組織を有している。6022合金は、6XXXCuZn合金のように、20°~70°の方向角度範囲で最大R値を有していない。R曲線の形状は、対照試料とよく似ており、90°の方向角度で最大R値を実現している。図39に示されるように、6061合金は45°の方向角度で最大R値を達成しているが、最大R値は30よりも小さい。高マグネシウム含有6XXX合金を、実施例1と同じ要領にてシート及びプレート形態に作製した。シートの最終厚さは008インチ、プレートの最終厚さは0375インチである。高Mg6XXX合金の組成を次の表14に示している。高Mg6XXX合金は、銅含有量が少なく、014重量Cuであり、亜鉛は含まない。高Mg6XXX合金の機械的性質を図40-51に示している。シート形態の高Mg6XXX合金は、冷間加工されると60ksiを超えるLT引張降伏強さを達成し、伸びも良好である。実施例4及び5の結果より、銅含有量が少なくZnを含有しない高Mg6XXX合金は、少なくとも60ksiのLT引張降伏強さを達成することを示している。高マグネシウムは、歪み硬化反応及び/又は析出硬化反応を促進する。他の高マグネシウム合金体の強度レベルが60ksiよりも低いが、様々な製品用途によっては実用性を見い出すことができる。本開示の様々な実施形態を詳細に記載したが、当業者であれば、それらの実施形態の変更及び改変をなし得ることは明らかである。しかしながら、そのような変更及び改変は本開示の精神及び範囲内にあること理解されるべきである。"