シート材2からインモールドラベル5を打ち抜いて、打ち抜かれたインモールドラベル5をロボットアームで成形型60内に配置する工程を含むインモールド成形方法に使用するラベル位置合わせステーション30であって、当該ラベル位置合わせステーション30は、打ち抜かれたインモールドラベルが置かれるテーブル31と、テーブルの周囲に配置され、テーブル面に対してほぼ直交する壁面を備え、テーブル中心に向かう前進およびテーブル中心から遠ざかる後退が可能な進退壁32と、を備え、進退壁32が後退した状態でテーブル面上にインモールドラベル5が置かれた後、進退壁32が前進することで、テーブル面に対するインモールドラベル5の相対位置を所望位置に合わせることを特徴とする、ラベル位置合わせステーション。上記進退壁32がテーブル31の側面34に当接したとき、インモールドラベル5が上記所望位置に合うこととなるように、テーブル31の形状が定められている、請求項1記載のラベル位置合わせステーション。インモールドラベル5を打抜き可能に保持したシート材2を、打抜きステーション10へと供給して打ち抜く第1ステップと、打抜きステーション10にて打ち抜いたインモールドラベル5をロボットアームで保持して、ラベル位置合わせステーション30へ運ぶ第2ステップと、ラベル位置合わせステーション30において、運ばれてきたインモールドラベル5の位置を調整する第3ステップと、位置調整されたインモールドラベル5をロボットアームで保持してラベル位置合わせステーション30から取り出し、成形型60内に運ぶ第4ステップとを含む、インモールド成形方法であって、第3ステップにおいては、ロボットアームがインモールドラベル5をテーブル31の上に置いた後、テーブル31の周囲に配置され、テーブル面に対してほぼ直交する壁面を備えた進退壁32が、テーブル中心に向かって前進することで、テーブル面に対するインモールドラベル5の相対位置が所望位置に合わせられることを特徴とする、インモールド成形方法。上記第3ステップにおいて、進退壁32がテーブル中心に向かって前進し、当該テーブル31の側壁34に当接したとき、インモールドラベル5が上記所望位置に合わせられる、請求項3記載のインモールド成形方法。上記第4ステップにおいて、インモールドラベルをラベル位置合わせステーションから取り出すロボットアーム20と、同インモールドラベルを成形型内に運ぶロボットアーム50とが、別々のロボットアームであって、両ロボットアーム20、50が、受渡しステーション40を介して、インモールドラベル5を受け渡しする、請求項3または4記載のインモールド成形方法。請求項3~5のいずれか1つに記載のインモールド成形方法において使用されるシート材2であって、上記インモールドラベル5は、シート材2中で、交互に繰り返す貫通スリット6aと連結部6bと構成されるミシン目6で囲まれて、シート材2から打ち抜き可能に構成されており、シート材2上の各インモールドラベル5の近傍位置に、それぞれ、光電管マーク3および当該インモールドラベルの位置を示すトンボ4が設けられていることを特徴とする、シート材。インモールド成形を利用する生産ラインにおいては、一般的に、複数のインモールドラベルを打抜き可能に保持したシート材のロールを用意し、打抜きステーションにおいて、各インモールドラベルを打ち抜く。そして、打ち抜いたインモールドラベルを、ロボットアーム等を用いて成形型内にまで搬送する。このとき、最終製品表面におけるラベルの位置を正確に位置合わせするには、打ち抜いたインモールドラベルを、ロボットアームに対してやはり正確な位置精度をもって受け渡す必要がある。本発明は、このような正確な位置合わせを低コストで実現することを目的とする。本発明は、上記課題を有効に解決するために創案されたものであって、以下の特徴を備えたラベル位置合わせステーションを提供する。本発明のラベル位置合わせステーションは、打ち抜かれたインモールドラベルが置かれるテーブルとテーブルの周囲に配置され、テーブル面に対してほぼ直交する壁面を備え、テーブル中心に向かう前進およびテーブル中心から遠ざかる後退が可能な進退壁とを備える。進退壁が後退した状態でテーブル面上にインモールドラベルが置かれた後、進退壁が前進することで、テーブル面に対するインモールドラベルの相対位置が所望位置に合わせられる。さらに本発明により、上記ラベル位置合わせステーションを使用したインモールド成形方法が提供される。本発明のインモールド成形方法は、次の第1から第4のステップを含む。第1ステップでは、インモールドラベルを打抜き可能に保持したシート材を、打抜きステーションへと供給して打ち抜く。第2ステップでは、打抜きステーションにて打ち抜いたインモールドラベルをロボットアームで保持して、ラベル位置合わせステーションへ運ぶ。第3ステップでは、ラベル位置合わせステーションにおいて、運ばれてきたインモールドラベルの位置を調整する。第4ステップでは、位置調整されたインモールドラベルをロボットアームで保持してラベル位置合わせステーションから取り出し、成形型内に運ぶ。第3ステップにおいて、上記ラベル位置合わせステーションが使用される。すなわち、ロボットアームがインモールドラベルをテーブルの上に置いた後、テーブルの周囲に配置され、テーブル面に対してほぼ直交する壁面を備えた進退壁が、テーブル中心に向かって前進することで、テーブル面に対するインモールドラベルの相対位置が所望位置に合わせられる。本発明においては、進退壁がテーブルの側面に当接したとき、インモールドラベルが上記所望位置に合うこととなるように、テーブルの形状を定めておくことが好ましい。上記ラベル位置合わせステーションによれば、テーブル面に対して相対移動する進退壁の停止位置を制御することで、種々のサイズのインモールドラベルを、テーブル面に対して相対的に位置決めすることが可能となる。したがって、当該ラベル位置合わせステーションからインモールドラベルを成形型まで運ぶロボットアームとの関係を考慮して進退壁の停止位置を予め決めておくことで、各インモールドラベルの成形型内での位置決めを正確に行うことができる特に、進退壁がテーブルの側面に当接したときに位置決めが完了することとなるように、テーブルの形状を定めた場合、停止位置の制御はさらに簡単となる。すなわち、その前段階でシート材からインモールドラベルを打ち抜く打抜きステーション自体の構成に高い精度が不要となり、当該打抜きステーションを対象となるインモールドラベルの寸法に対して余裕をもって構成することができる。つまり、製造コスト低減という点で有利である。特に、複数種類のインモールドラベルを扱う生産ラインでは、ラベルの種類毎に打抜きステーションを交換することが必要となるが、複数存在する打抜きステーションのそれぞれを緩い精度で製造し、1つのラベル位置合わせステーションを汎用的に使用すれば、コスト削減効果がより大きくなる。本発明の実施形態を添付の図面を参照して以下に詳細に説明する。図1は、本発明を適用した製造ラインの全体を概略的に示している。図1を参照して、製造ラインの全体を簡単に説明すると、実施形態のインモールド成形方法においては、ロール1から引き出したシート材2から、打抜きステーション10において、インモールドラベル5を打ち抜く。打ち抜かれたインモールドラベル5を、第1ロボットアーム20で、ラベル位置合わせステーション30へと運び、ここで、インモールドラベル5の位置調整を行う。その後、第1ロボットアーム20は、インモールドラベル5を受渡しステーション40へと運び、ここで、インモールドラベル5を第2ロボットアーム50に受け渡す。最後に、第2ロボットアーム50が、インモールドラベル5を成形型60内にセットし、型締めおよび射出成形が行われ、これでインモールド成形が完了する。以下に各工程を詳しく説明するが、最初に、インモールドラベルを保持したシート材について説明する。≪インモールドラベルを保持したシート材≫図2に拡大して示したように、インモールドラベル5は、シート材2中で、ミシン目6で囲まれていて、シート材2から打ち抜き可能となっている。ミシン目6は、交互に繰り返す貫通スリット6aと連結部止め6bとで構成される。図示した例では、シート材の長手方向に沿って2列にインモールドラベル5が配置されていて、これがロール状に巻かれて、生産ラインにセットされる。シート材における、具体的なミシン目の構造やインモールドラベルの配列は、図示したものに限られず、適宜変更することが可能である。シート材2には、各インモールドラベル5の近傍位置にそれぞれ、光電管マーク3およびトンボ4が付されている。これらは、一般的に知られたもので、光電管マーク3は、シート材の位置合わせ用のセンサ図示せずがこれを読み取り、トンボ4は、インモールドラベルの位置図示の例では、中心位置を示している。次に、実施形態のインモールド成形方法の各ステップを詳しく説明する。このインモールド成形方法は、大きく分けて、次の4つのステップに分けて考えることができる。≪第1ステップ≫ロール状にセットしたシート材2を、一般的に知られたコンベヤシステム等で引き出して、図3の打抜きステーション10へと供給する。打抜きステーション10もまた、一般的に知られた構造を有するもので、挟持部11と打抜き上昇台12とを備える。図3に一部断面図で示しているように、挟持部11は、シート材2を上下から挟み込んで保持する上下の部材11a、11bで構成され、各部材11a、11bには、打ち抜かれるインモールドラベル5の形状に対応した開口15が形成されている。ロール1から引き出されたシート材2が所定位置に来ると、挟持部11がシート材2を挟持する。このとき、インモールドラベル5は開口15内に位置し、その状態で、打抜き上昇台12が下方から上昇して開口15に入り込み、インモールドラベル5を打ち抜く。図3では、手前側に位置するインモールドラベル5だけが打ち抜かれた状態を図示している。≪第2ステップ≫打抜きステーション10にて打ち抜いたインモールドラベル5を、ロボットアーム20で保持して、ラベル位置合わせステーション30へ運ぶ。図3では、打ち抜いたインモールドラベル5の上方にロボットアーム20の先端部21を図示している。先端部21は、図中には現れないが、下面に負圧吸引孔を備えており、負圧による吸引力を利用してインモールドラベル5を保持する。その後、ロボットアーム20は、インモールドラベル5を、図4に示したラベル位置合わせステーション30へと運ぶ。≪第3ステップ≫ラベル位置合わせステーション30において、運ばれてきたインモールドラベル5の位置を調整する。図4は、ラベル位置合わせステーション30を拡大して示している。ラベル位置合わせステーション30は、中央のテーブル31とその周囲に配置した進退壁32とで構成される。図示した例では、テーブル31の周囲に4つの進退壁32a~dが配置されている。各進退壁は、テーブル面に対してほぼ直交する壁面を備えていて、モータ等の駆動機構33a~dにより可動進退可能とされている。各進退壁32a~dが、テーブル中心から遠ざかる方向に後退した状態で、第1ロボットアーム20がインモールドラベル5をテーブル31上に置く。上述したように第1ロボットアーム20は、その先端部21にインモールドラベル5を負圧吸引により保持しているが、この吸引を開放することで、インモールドラベル5は、テーブル31上に位置することができる。インモールドラベル5がテーブル31上に置かれた後、進退壁32a~dがテーブル中心に向かって前進し、これにより、インモールドラベル5は、テーブル面に対する相対位置が調整される所望位置に合わされる。テーブル面の形状面積的な拡がりは、インモールドラベル5との関係で、次のように定めることが好ましい。すなわち、進退壁32がテーブル31の側面34に当接したとき、インモールドラベル5が上記所望位置に合うこととなるように、テーブル31の形状を定めておく。例えば、テーブルの形状とインモールドラベル5の形状とが実質的に合同の関係にある場合には、進退壁32がテーブル31の側面34に当接したとき、必然的に、テーブル面に対するインモールドラベル5の相対位置が決まる。また、テーブルの形状とインモールドラベル5の形状とが合同の関係になくても、両者の大まかな輪郭形状が共通していれば同等の効果を得ることができる。このような構成を採用すれば、進退壁32がテーブル側面34に当接した時点で、インモールドラベル5の位置決めが終了するので、位置制御が簡単となる。なお、インモールドラベル5のサイズがテーブル31をはみ出て存在する場合でも、進退壁32がテーブル側面34からどれだけの距離にあるときに位置決めが完了するのかを計算しておけば、コントローラを用いた位置制御により位置決めは可能となる。しかしながら、制御の簡単さという点で、上に説明したように、進退壁がテーブルの側面に当接したとき、インモールドラベルが上記所望位置に合うこととなるように、テーブルの形状を定めておくことが好ましい。テーブル31の表面にも負圧吸引孔35を形成することが好ましく、その場合には、ロボットアームの先端部21の場合と同様に、負圧による吸引を利用して、インモールドラベル5を吸着することができる。テーブル31上に置かれたインモールドラベル5が進退壁32a~dによって位置合わせされるまでは、吸引孔35による負圧吸引はオフとされており、インモールドラベル5の位置合わせが終了した後、負圧吸引がオンとなる。これにより、調整されたインモールドラベル5の位置が固定され、後述するように、さらに第1ロボットアーム20で搬送される。ラベル位置合わせステーション30の存在理由は、次の通りである。すなわち、打抜きステーション10でインモールドラベル5を打ち抜いた時点では、ラベルの位置精度として厳しいものを要求することはせずに、取り敢えず打ち抜いておき、これをラベル位置合わせステーション30において正確に位置合わせする。このような構成を採用すると、打抜きステーション10自体には高い精度が要求されないので、打抜きステーション10を対象となるインモールドラベルの寸法に対して余裕をもって構成することができる。つまり、製造コスト低減という点で有利である。上に説明したように、ラベル位置合わせステーション30自体は、中央のテーブルとその周囲の進退可動壁とで構成されるもので、それ程の精度は要求されない。特に、複数種類のインモールドラベルを扱う生産ラインでは、ラベルの種類毎に打抜きステーション10を交換することが必要となるが、複数存在する打抜きステーション10のそれぞれを緩い精度で製造し、1つのラベル位置合わせステーション30を汎用的に使用すれば、コスト削減効果がより大きい。≪第4ステップ≫ラベル位置合わせステーション30で位置合わせされたインモールドラベル5は、再度第1ロボットアーム20に保持されて、受渡しステーション40へ運ばれる。図5は、ロボットアーム先端部21に吸引保持されたインモールドラベル5が、受渡しステーション40に保持される直前の状態を示している。受渡しステーション40は、インモールドラベル5を第1ロボットアーム20から、第2ロボットアーム50へ受け渡すための中継点である。第1ロボットアーム20が受渡しステーション40にインモールドラベル5を渡した後、図1に示した第2ロボットアーム50が、受渡しステーション40からインモールドラベル5を受け取る。受渡しステーション40も、負圧吸引孔45を備えており、負圧による吸引を利用してインモールドラベル5を保持することができる。図6aは、第2ロボットアーム50の先端部51が一方の成形型60aに接近した状態を示し、図6bは、それを反対側から見た状態を示している。第2ロボットアーム50の先端部51も、第1ロボットアーム20の場合と同様に、吸引孔を用いた負圧吸引により、インモールドラベル5を保持する。図6a、bの状態からさらに、アーム先端部51が成形型60aに接近してキャビティ65内に入り込み、インモールドラベル5を配置する。インモールドラベル5は、キャビティ65内の所定位置に、負圧吸引を利用して固定され、その後、型締めおよび射出成形が行われる。≪ロボットアームを1台だけ使用する変形例≫以上に説明した実施形態では、2台のロボットアーム20および50を使用して、受渡しステーション40において、インモールドラベル5の受け渡しをしていた。すなわち、ラベル位置合わせステーション30からインモールドラベル5を取り出すためのロボットアーム第1と、インモールドラベル5を成形型60内に運ぶためのロボットアーム第2とが、別々のロボットアームであった。このような構成を採用する場合には、それぞれに必要な機能に特化したロボットアームを使用できるというメリットがある。また、2台のロボットで作業を分担できるため、成形サイクルの短縮が可能となり、大量生産に適している。しかしながら、受渡しステーション40および第2ロボットアーム50を省略することも可能である。その場合には、ラベル位置合わせステーション30から、直接、1台のロボットアームによって、インモールドラベル5が成形型60へと運ばれることとなる。この場合は、ロボットアームが1台だけで足りるので、設備投資に対するコストパフォーマンスという点で優れる。