"結着樹脂、着色剤、ワックス及び外添剤を含有するトナーであって、トナー母体粒子に外添剤を付着させた後、さらにビーズと混合攪拌処理して得られたものであり、前記混合攪拌処理は、トナーとビーズの重量比トナー/ビーズが0.35以上0.75以下で行なうものであり、前記ビーズは、平均粒径が3mm以上20mm以下、表面粗さRaが1μm以上50μm以下、かつ全面が樹脂コートされたものであることを特徴とするトナー。前記トナーは、外添剤付着強度が75以上85以下であることを特徴とする請求項1に記載のトナー。前記ビーズは比重が3.0以上6.5以下、かつビッカース硬度が10以上であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のトナー。前記ビーズはウレタン樹脂コートされたものであることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のトナー。前記外添剤は、平均一次粒径が10nm以上50nm以下の無機微粒子を含むものであることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のトナー。前記請求項1乃至5のいずれかに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする現像剤。長期間使用しても、現像剤担持体、感光体等の接触部材へのフィルミングがなく、画質の安定した画像を出力できる電子写真方式の画像形成装置に適用可能なトナーの提供を目的とする。本発明者らは、外添剤を添加したトナーと樹脂被覆された特定ビーズとを特定範囲の条件下で混合攪拌することにより、トナーに含まれるフィルミング原因物質が効果的に除去され、長期間に亘り、現像剤担持体、感光体等の接触部材へのフィルミングを防止できることを見出した。すなわち、上記課題は本発明の下記1~6によって解決される。1結着樹脂、着色剤、ワックス及び外添剤を含有するトナーであって、トナー母体粒子に外添剤を付着させた後、さらにビーズと混合攪拌処理して得られたものであり、前記混合攪拌処理は、トナーとビーズの重量比トナー/ビーズが0.35以上0.75以下で行なうものであり、前記ビーズは、平均粒径が3mm以上20mm以下、表面粗さRaが1μm以上50μm以下、かつ全面が樹脂コートされたものであることを特徴とするトナー、2前記トナーは、外添剤付着強度が75以上85以下であることを特徴とする前記第1項に記載のトナー、3前記ビーズは比重が3.0以上6.5以下、かつビッカース硬度が10以上であることを特徴とする前記第1項または第2項に記載のトナー、4前記ビーズはウレタン樹脂コートされたものであることを特徴とする前記第1項乃至第3項のいずれかに記載のトナー、5前記外添剤は、平均一次粒径が10nm以上50nm以下の無機微粒子を含むものであることを特徴とする前記第1項乃至第4項のいずれかに記載のトナー、6前記第1項乃至第5項のいずれかに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする現像剤。以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、長期間使用しても、現像剤担持体、感光体等の接触部材へのフィルミングがなく、画質の安定した画像を出力できるトナーを提供できる。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス及び外添剤を含有するトナーであって、トナー母体粒子に外添剤を付着させた後、さらに特定ビーズと特定条件下で混合攪拌処理して得られるものである。外添剤が付着したトナーを樹脂被覆した特定ビーズと特定条件下で混合することにより、ビーズ表面にフィルミング原因物質が付着し、トナー粒子表面及び/または粒子内に存在するフィルミング原因物質を除去できると共に、外添剤を母体粒子に強固に固着させ、フィルミングの発生を防止でき、特に、粉砕トナーにおいてはトナー粒子表面の凹凸の程度が緩和され、流動性が向上する。<ビーズ>前記ビーズは、平均粒径が3mm以上20mm以下、表面粗さRaが1μm以上50μm以下、かつ樹脂コートされたものである。ビーズの平均粒径が3mm未満では、トナー粒子の割れや欠けが多くなって、微粉が発生し易くなり、20mmを越えると外添剤の固定化が進み難い。また、表面粗さRaが1μm以下であると、ビーズの表面積が小さく、フィルミング原因物質を充分除去することが困難であり、50μmを超えるとフィルミング原因物質の除去能力が低下する。前記Raが1μm以上50μm以下のビーズは、サンドブラスト処理等により得ることができる。前記樹脂は、現像剤担持体表面の樹脂と同じ種類の樹脂であることが好ましい。ここで現像剤担持体表面の樹脂と同じ種類の樹脂とは、繰り返し単位中に同じ構造を有すればよく、側鎖部分や、共重合成分等が異なってもよい。現像剤担持体の表面はウレタン樹脂が用いられることが多いことから、ウレタンコーティングされたものであることが好ましく、例えばトリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート、キシリレンジイソシアネートと、ウレタンポリオール類を用いて硬化させて用いられ、前記樹脂のコーティングは、スプレー法、浸漬法等の公知の方法によりすることができる。また、ビーズの樹脂層は、ビーズ全面を均一にコートし、その膜厚は、0.1μm以上50μm以下であることが好ましい。0.1μm未満であるとフィルミング原因物質を充分除去できず、50μmを超えると外添剤の固定化が進み難い。また、前記ビーズの芯材は、比重が3.0以上6.5以下、かつビッカース硬度が10以上20以下であることが好ましい。比重が3.0未満では、軽過ぎて外添剤の固定化が進み難く、6.5を超えると重過ぎ、トナー粒子の割れや欠けが生じることがある。ビッカース硬度が10未満では耐久性が劣るため好ましくない。このようなビーズ芯材としては、例えば、アルミナ、ジルコニア、窒化ケイ素、炭化ケイ素等を挙げることができるが、アルミナであることが好ましい。<ビーズ混合処理>混合処理は、外添剤付着強度が75以上85以下になるまで行なう。外添剤付着強度が75未満では遊離外添剤が多く、フィルミングを充分防止できず、85を超えると外添剤がトナー粒子内に埋没し、流動性付与効果が低下することがある。外添剤付着強度は、回転数、混合時間等により調整することができる。混合処理は、トナーとビーズとの重量比トナー/ビーズを0.35以上0.75以下で行なう。0.35未満では、外添剤の固定化が不十分になり、0.75を超えるとトナーの割れや欠けが生じる。また、混合処理装置としては、ボールミル、V型混合機などの混合装置を用いることができる。次にトナーについて説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス及び外添剤を含有するものであり、所謂、粉砕トナー、重合トナーのいずれであってもよい。まず、粉砕トナーについて説明する。結着樹脂結着樹脂の種類は特に制限されず、トナーの分野で公知の結着樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-メタアクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、COC環状オレフィン樹脂例えば、TOPAS-COCTicona社製等であってよいが、オイルレス定着の観点から、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。本発明において好ましく使用されるポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が使用可能である。多価アルコール成分のうち2価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン2,2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン3,3-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシプロピレン6-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン、ポリオキシエチレン2,0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン等のビスフェノールAアルキレンオキサイド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブテンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA等が挙げられる。3価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、1,2,3,6-ヘキサンテトロール、1,4-ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、1,2,4-ブタントリオール、1,2,5-ペンタントリオール、グリセロール、2-メチルプロパントリオール、2-メチル-1,2,4-ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、1,3,5-トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。また、多価カルボン酸成分のうち2価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、n-ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、n-ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、n-オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、n-オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。3価以上のカルボン酸成分としては、例えば、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸トリメリット酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸,1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ブタントリカルボン酸、1,2,5-ヘキサントリカルボン酸、1,3-ジカルボキシル-2-メチル-2-メチレンカルボキシプロパン、1,2,4-シクロヘキサントリカルボン酸、テトラメチレンカルボキシルメタン、1,2,7,8-オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。また、本発明においてはポリエステル系樹脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られた樹脂以下、単にビニル系ポリエステル樹脂というも好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち、縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分が挙げられる。またビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、o-メチルスチレン、m-メチルスチレン、p-メチルスチレン、α-メチルスチレン、p-エチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-クロルスチレン等のスチレンまたはスチレン誘導体;エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類;メタクリル酸メチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸3-メチルブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類;アクリル酸メチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸n-ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸3-メチルブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類;アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸;アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。結着樹脂は単一のものを用いても良いし、低分子量体、高分子量体の2種、若しくはその各々複数種の組合せを用いても良いが、オイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、低分子量体と高分子量体を少なくとも1種使用することがより好ましい。より好ましい樹脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールAアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸およびフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂である。また、高分子量体は、ビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールAアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレンおよびブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂を用いることもできる。離型剤本発明の離型剤としては、特に限定されないが、炭化水素系パラフィンが挙げられる。炭化水素系パラフィンとしては、例えば、アルケンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒を用いて重合した低分子量のポリアルケン;高分子量のポリアルケンを熱分解して得られるポリアルケン;一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法を用いて得られる炭化水素、さらに水素添加して得られる炭化水素が挙げられる。このような離型剤を用いることにより、定着時に、現像剤から離型剤が十分に染み出し、優れた定着特性を発揮することができる。トナーへの添加方法としては、トナー製造時に添加する他に、上述した結着樹脂の合成時に添加しても良い。この場合、上述のポリエステル樹脂を結着樹脂として用いる場合には、炭化水素系離型剤を用いることが好ましい。結着樹脂に炭化水素系離型剤を予め内添するには、結着樹脂を合成する際に、結着樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系離型剤を添加した状態で結着樹脂の合成を行えば良い。例えば、結着樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマーおよびアルコールモノマーに炭化水素系離型剤を添加した状態で縮重合反応を行えば良い。結着樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系離型剤を添加した状態で、当該モノマーを撹拌および加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応およびラジカル重合反応を行えばよい。離型剤分散剤本発明のトナーには、離型剤の分散を助ける離型剤分散剤を含有させても良い。離型剤分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができ、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットのうち一方に他方がグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレンプロピレンブテンスチレンα-スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα,β-不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト体などが挙げられる。上記の離型剤との相溶性の高いユニットとしては、炭素数が12以上の長鎖アルキル基や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエンとそれらの共重合体があり、樹脂との相溶性の高いユニットとしては、ポリエステル、ビニル系樹脂などが挙げられる。荷電制御剤トナー粒子の帯電量を制御する荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、4級アンモニウム塩フッ素変性4級アンモニウム塩を含む、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン03、4級アンモニウム塩のボントロンP-51、含金属アゾ染料のボントロンS-34、オキシナフトエ酸系金属錯体のE-82、サリチル酸系金属錯体のE-84、フェノール系縮合物のE-89以上、オリエント化学工業社製、4級アンモニウム塩モリブデン錯体のTP-302、TP-415以上、保土谷化学工業社製、4級アンモニウム塩のコピーチャージPSYVP2038、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーPR、4級アンモニウム塩のコピーチャージNEGVP2036、コピーチャージNXVP434以上、ヘキスト社製、LRA-901、ホウ素錯体であるLR-147日本カーリット社製、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、4級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、通常、結着樹脂100質量部に対して、0.1~10質量部の範囲で用いられる。好ましくは、0.2~5質量部の範囲がよい。10質量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。着色剤着色剤としては下記の様な公知のものを用いることができる。カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー10G、5G、G、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエローGR、A、RN、R、ピグメントイエローL、ベンジジンイエローG、GR、パーマネントイエローNCG、バルカンファストイエロー5G、R、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッドF2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ピグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルーRS、BC、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常1~15質量、好ましくは3~10質量である。着色剤のマスターバッチ化本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチを用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練される結着樹脂としては、先にあげたポリエステル、ビニル系の樹脂のほかに、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィン離型剤などが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。<重合トナー>[トナーの製造方法]重合トナーの製造方法としては、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等を用いることができるが、エステル伸長法を例に説明する。エステル伸長法は、有機溶媒中に少なくともポリエステル樹脂、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、着色剤および離型剤を溶解又は分散させた後、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ造粒する工程を少なくとも含む。より具体的には、以下の通りである。[造粒工程]有機溶媒ポリエステル樹脂、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、着色剤および離型剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、POLYMERHANDBOOK4thEdition,WILEY-INTERSCIENCEのVolume2,SectionVII記載のHansen溶解度パラメーターが19.5以下となるものが好ましく、沸点が100°C未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、1,1,2-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは2種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じであることが好ましい。ポリエステル樹脂の溶解又は分散ポリエステル樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が40~80程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎるとトナーの製造量が少なくなる。芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂に末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製することが好ましい。着色剤の溶解又は分散着色剤は単独で溶解又は分散しても良いし、前記ポリエステル樹脂の溶解又は分散液に混合しても良い。また必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良いし、前記マスターバッチを用いても良い。離型剤の溶解又は分散離型剤としてワックスを溶解又は分散する場合、ワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は分散液として使用することになるが、分散液は一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミルの如き分散機で分散すれば良い。また、有機溶媒とワックスを混合した後、一度ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミルの如き分散機で分散した方が、分散時間が短くて済むこともある。また、ワックスは複数種を混合して使用しても良いし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良い。水系媒体用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。更には、上記油相で使用したHansen溶解度パラメーターが19.5以下の有機溶媒を混合してもよく、好ましくは水に対する飽和量付近の添加量が油相の乳化または分散安定性を高めることができる。混和可能な溶剤としては、アルコールメタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類メチルセルソルブなど、低級ケトン類アセトン、メチルエチルケトンなどなどが挙げられる。トナー組成物100質量部に対する水系媒体の使用量は、通常50~2000質量部、好ましくは100~1000質量部である。50質量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、2000質量部を超えると経済的でない。無機分散剤および有機樹脂微粒子上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定する点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、2種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。有機樹脂微粒子の水系への分散方法樹脂を有機樹脂微粒子の水性分散液にする方法は、特に限定されないが、以下のa~hが挙げられる。aビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。bポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー、オリゴマー等またはその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂微粒子の水性分散体を製造する方法。cポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー、オリゴマー等またはその溶剤溶液液体であることが好ましい。加熱により液状化しても良い。中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。dあらかじめ高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。により作製した樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。eあらかじめ高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。fあらかじめ高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。gあらかじめ高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する方法。hあらかじめ高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。界面活性剤また、トナー組成物が含まれる油性相を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジアミノエチルグリシン、ジオクチルアミノエチルグリシンやN-アルキル-N,N-ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数2~10のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、3-[ω-フルオロアルキルC6~C11オキシ]-1-アルキルC3~C4スルホン酸ナトリウム、3-[ω-フルオロアルカノイルC6~C8-N-エチルアミノ]-1-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキルC11~C20カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸C7~C13及びその金属塩、パーフルオロアルキルC4~C12スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、N-プロピル-N-2-ヒドロキシエチルパーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルC6~C10-N-エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキルC6~C16エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族1級、2級もしくは2級アミン酸、パーフルオロアルキルC6-C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族4級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。保護コロイドまた、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α-シアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有するメタアクリル系単量体、例えばアクリル酸β-ヒドロキシエチル、メタクリル酸β-ヒドロキシエチル、アクリル酸β-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β-ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、アクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、N-メチロ-ルアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。分散の方法分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を2~20μmにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常1000~30000rpm、好ましくは5000~20000rpmである。分散時の温度としては、通常、0~150°C加圧下、好ましくは20~80°Cである。脱溶得られた乳化分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。<伸長又は/及び架橋反応>ウレア変性ポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常1分~40時間、好ましくは1~24時間である。反応温度は、通常、0~150°C、好ましくは20~98°Cである。この反応は、前記微粒子付着工程の前に行っても良いし、微粒子付着工程中に同時進行させても良い。また、微粒子付着工程が終了してからでも良い。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。[洗浄、乾燥工程]水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温~約40°C程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでpH調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。上記の粉砕法及びエステル伸長法によって得た着色粒子に対して以下の処理を行うことによってトナーを得ることができる。[加熱処理]加熱処理工程は、前述の洗浄乾燥工程中で行なわれることが好ましく、少なくとも一度の固液分離をしたあとのトナー粒子を再分散させる際に、トナーのガラス転移温度以上に加熱することが望ましい。加熱処理の際にトナーを分散させるために界面活性剤を添加してもよい。乾燥工程後に加熱処理を行う場合には、トナーを充分水系に分散させるために、界面活性剤を媒体に添加することが特に好ましい。この処理によりトナー表面に露出している低分子量成分が溶融して水系媒体中に遊離する。加熱温度はトナーのガラス転移温度以上であれば良いが、あまり高すぎるとトナー同士が凝集する場合があるので注意を要する。加熱時間は1時間~24時間であることが好ましく、特に8時間~16時間であることが好ましい。加熱時間が短いと低分子量成分が十分に溶融せず、また、加熱時間が24時間で低分子量成分の溶融量がほぼ飽和するため24時間以上加熱する必要はない。その後、必要に応じて洗浄固液分離を行い最終的に乾燥してトナー粒子を得る。[外添処理]得られたトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合することによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、ヘンシェルミキサー三井鉱山社製、スーパーミキサーカワタ社製などが挙げられる。外添剤本発明では、トナー粒子の流動性や帯電性/現像性/転写性を補助するための外添剤として好ましくは1種以上の無機微粒子が用いられる。無機微粒子のBET法による比表面積としては、30m2/g~300m2/gであることが好ましく、1次粒子径として10nm~50nmが好ましい。無機微粒子の具体例としては、例えば酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、酸化チタン、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。外添剤の一次粒子径が10nm以下の場合はトナーへの外添剤埋まりこみが悪化し、画質劣化変動が大きくなり耐久により悪化する。外添剤の一次粒子径が50nm以上の場合は、トナーから外添剤の離脱が多くなり、感光体にフィルミングが発生する。現像剤前述のように本発明のトナーは一成分系現像剤または二成分系現像剤として用いることができる。本発明の母体粒子を有するトナーを二成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いればよく、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア100重量部に対してトナー1~10重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径20~200μm程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。磁性キャリアの被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径1μm以下のものが好ましい。平均粒子径が1μmよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。本発明のトナーは、例えば、図2の概略構成図に示すような電子写真プロセスを用いる画像形成装置により実施される。以下、図2に示す画像形成装置の概略的な構成について説明する。潜像担持体1は、帯電装置2で帯電され、潜像担持体1上へ潜像が書き込まれる。現像ローラ40と潜像担持体1にはバイアスが印加されており、書き込まれた潜像は、供給ローラ41により供給され現像ローラ40上で規制ブレード43により薄層化された現像剤44との接触部で潜像に従って現像、可視化される。潜像上に現像可視化された現像剤44は、中間転写材8に一旦転写され、紙などの記録媒体9に転写され、定着装置で記録媒体9上に固定化される。一方、潜像上の現像剤は、中間転写材通過後もわずかではあるが潜像担持体上に残存する。この現像剤はブレード状のクリーニング部材7で回収、廃棄される。前記画像形成装置の現像部について以下に説明する。図3は現像装置プロセスカートリッジの概略図である。容器内部のトナー補給部の現像剤トナー44は、供給ローラ41で攪拌されながら、現像ローラ40のニップ部分に運ばれる。さらに、規制ブレード43で現像ローラ上のトナー量が規制され、現像ローラ上のトナー薄層が形成される。また、トナーは、供給ローラと現像ローラのニップ部と規制部材と現像ローラの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。特にクリーナレスプロセスでは、転写トナーを回収するため、帯電性が適正値から大きくずれる。そのため、現像ローラで回収したトナーは、供給ローラで十分に掻き取り除去できなければならない。本発明においては、現像装置にトナー追加補給する方式のものを用いても良く、例えば図2のトナー補給部の上部にトナー補給機構を取り付けても良い。図4にトナー追加補給形式の現像装置の概略図を示す。現像装置には、トナー収容容器031が連結し、トナー補給容器内はトナーの流動性を保つために攪拌パドル030などで常に攪拌しておくことが好ましい。トナー収容容器内には現像装置、あるいは画像形成装置トナー補給経路との連結部にあたるトナー補給口今後は現像容器に直接トナーを補給する構成で説明するに向かってスクリューあるいはコイルなどの搬送手段032によりトナーを輸送することが可能となっており、前記搬送手段は、非図示の本体駆動部と連結可能に構成され、本体駆動部と該搬送手段はクラッチなど公知の方法で連結、非連結を制御可能とし、トナー補給駆動が自在な構成となっている。トナー補給量は前記駆動部の駆動時間により制御することが可能であり、例えば温湿度環境でトナーの流動性が変化することに対応させて駆動時間を変化させるなどの制御も可能である。現像装置033内は、上部のトナー供給容器から補充されたトナーを長手方向全域に移送するためのスクリューなどのトナー輸送部材不図示、装置内のトナーを攪拌する主にアジテータ034とトナー担持体である現像ローラ035、及び現像ローラにトナーを供給することができる主にスポンジ材質から構成される供給ローラ036で構成される。供給ローラ036で現像ローラ035に移動したトナーは、規制ブレード041により現像ローラ表面に付着するトナー層を均一化された後、感光体ドラム042の表面電位に応じた量のトナーが感光体ドラム042の表面に移動し、非図示の転写手段により被転写体に転写される。前述のとおり感光体ドラム042に移動したトナーで転写残として感光体上に残留したトナーはクリーニング手段により除去された後、画像形成装置内に廃トナー収容容器を設置して回収される。本発明の現像剤は、例えば図5に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置に於いて使用することもできる。本発明においては、潜像担持体、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。図5に示したプロセスカートリッジは、潜像担持体、帯電手段、現像手段、クリーニング手段を備えている。動作を説明すると、潜像担持体が所定の周速度で回転駆動される。潜像担持体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして潜像担持体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から潜像担持体と転写手段との間に潜像担持体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は潜像担持体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物コピー又は印刷物プリントとして装置外へプリントアウトされる。像転写後の潜像担持体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。実施例1[ウレタンコーティング処理ビーズの作成]直径10mmのアルミナビーズにウレタンコーティング後の表面粗さRaが5μmとなるようにサンドブラスト処理した。なお、本発明における表面粗さRaはJISB0601法に基づき測定されるもので、Raとは被測定面の中心線平均粗さを表す。表面粗さRaの測定は表面粗さ形状測定装置サーフコム570Aを用いて測定した。三井化学社製ヘキサメチレンジイソシアネートD170Nを3重量部、同社製ポリウレタンポリオールA2789を2.5重量部、富士色素社製カーボンブラックを48重量部、メチルエチルケトン25重量部、酢酸ブチル6重量部、酢酸エチル54重量部の混合溶媒に溶解させ、触媒にジオクチル錫アセテートを021重量部添加して、塗液を調整した。作成した塗液の入った混合層中に前記サンドブラスト処理を施したアルミナビーズを投入し十分にディッピングした後、150°Cの温度雰囲気下で4hアニール処理を行い、塗膜硬化処理を行い、アルミナビーズの全面が均一にコートされたウレタンコーティング処理ビーズを得た。トナーの作製[ビニル系樹脂微粒子分散液1の製造]冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム0.7部、イオン交換水498部をいれ、攪拌しながら80°Cに加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム2.6部をイオン交換水104部に溶解させたものを加え、その15分後に、スチレンモノマー200部、n-オクタンチオール4.2部の単量体混合液を90分かけて滴下し、その後さらに60分間80°Cに保ち重合反応をさせた。その後、冷却して白色のビニル系樹脂微粒子分散液1を得た。得られた分散液を2mlシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が8300、重量平均分子量が16900、Tg83°Cであった。[ポリエステル1の合成]冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部、及びジブチルスズオキシド2部を仕込み、常圧下、230°Cで8時間反応させた。次に、10~15mmHgの減圧下で、5時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸44部を添加し、常圧下、180°Cで2時間反応させて、[ポリエステル1]を合成した。得られた[ポリエステル1]は、数平均分子量が2500、重量平均分子量が6700、ガラス転移温度が43°C、酸価が25mgKOH/gであった。[プレポリマーの合成]冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時間反応し[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2100、重量平均分子量9500、Tg55°C、酸価0.5、水酸基価49であった。次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]411部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100°Cで5時間反応し、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート重量は、1.53であった。[マスターバッチ1の製造]カーボンブラック:40部、ポリエステル1:60部、水:30部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ-ル表面温度130°Cに設定した2本ロールにより45分間混練を行い、パルベライザーで1mmの大きさに粉砕し、[マスターバッチ1]を得た。<水相作成工程>イオン交換水970部、分散安定用の有機樹脂微粒子スチレン-メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の25wt水性分散液40部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5水溶液95部、酢酸エチル98部を混合撹拌したところpH6.2となった。これに、10水酸化ナトリウム水溶液を滴下してpH9.5に調整し、[水相1]を得た。<油相作製工程>撹拌棒および温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]545部、[パラフィンワックス融点74°C]181部、酢酸エチル1450部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル100部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液1]を得た。[原料溶解液1]1500部を容器に移し、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で、顔料、WAXの分散を行った。次いで、[ポリエステル1]の66酢酸エチル溶液655部を加え、上記条件のビーズミルで1パスし、[顔料WAX分散液1]を得た。[顔料WAX分散液1]976部をTKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合した後、[プレポリマー1]88部を加えTKホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合して[油相1]を得た。得られた[油相1]の固形分を測定したところ52.0重量であり、固形分に対する酢酸エチルの量は92重量であった。<芯粒子作成工程>得られた[油相1]に[水相1]1200部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を20~23°Cの範囲になるように調整しながら、TKホモミキサーを用い回転数8,000~15,000rpmで調整して2分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモータで回転数130~350rpmの間に調整しながら10分間攪拌し、芯粒子となる油相の液滴が水相に分散された[芯粒子スラリー1]を得た。<樹脂微粒子付着工程>芯粒子スラリー1をアンカー翼を取り付けたスリーワンモータで回転数130~350rpmの間に調整して攪拌しながら、液温が22°Cの状態で、[ビニル系樹脂微粒子分散液1]106部とイオン交換水71部を混合したもの固形分濃度15を3分間かけて滴下した。滴下後、回転数を200~450rpmの間に調整して30分間攪拌を続け、[複合粒子スラリー1]を得た。この[複合粒子スラリー1]を1ml取って10mlに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。<脱溶剤工程>撹拌機および温度計をセットした容器に、[複合粒子スラリー1]を投入し、攪拌を行いながら30°Cで8時間脱溶剤を行い、[分散スラリー1]を得た。[分散スラリー1]を少量スライドグラス上に置き、カバーガラスを挟んで光学顕微鏡にて200倍の倍率で様子を観察したところ、均一な着色粒子が観察された。また[分散スラリー1]を1ml取って10mlに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。<洗浄乾燥工程>[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、1:濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。2:1の濾過ケーキにイオン交換水900部を加え、超音波振動を付与してTKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで30分間した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。3:2のリスラリー液のpHが4となる様に10塩酸を加え、そのままスリーワンモータで攪拌30分後濾過した。4:3の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返し[濾過ケーキ1]を得た。[濾過ケーキ1]を循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[着色樹脂粒子1]体積平均粒径Dvは6.1μm、Dv/Dnは1.14を得た。得られた[着色樹脂粒子1]を走査電子顕微鏡で観察したところ、芯粒子の表面にビニル樹脂が均一に付着していた。<外添処理工程>[着色樹脂粒子1]100質量部に対して無機微粒子であるキャボジル社製TS530を1.2質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理を行った。<ビーズ混合処理工程>得られたトナーをボールミルBM10:セイワ技研社製にて、直径10mmのアルミナビーズと共に重量比でトナー/ビーズ=0.65の割合で投入し、回転数及び混合時間を調整し所定の外添剤付着強度が得られるまで混合を行い、ビーズ処理完トナーを作成した後、250メッシュの篩にて凝集粒子などの粗大粒子を除去した。得られたトナーの外添剤付着強度は80、粒子径は6.1μm、微粉率は1.4個数であった。実施例2アルミナビーズの表面粗さRaが1μmとなるように、サンドブラスト処理及びウレタンコーティング処理を行うこと以外は実施例1と同様にした。実施例3アルミナビーズの表面粗さRaが20μmとなるように、サンドブラスト処理及びウレタンコーティング処理を行うこと以外は実施例1と同様にした。実施例4アルミナビーズの表面粗さRaが50μmとなるように、サンドブラスト処理及びウレタンコーティング処理を行うこと以外は実施例1と同様にした。実施例5直径が5mmのアルミナビーズを用いる以外は実施例1と同様にした。実施例6トナーとビーズの混合比トナー/ビーズを0.4の割合で投入すること以外は実施例1と同様にした。実施例7トナーとビーズの混合比トナー/ビーズを0.7の割合で投入すること以外は実施例1と同様にした。比較例1ビーズ混合処理を行わない以外は実施例1と同様にした。比較例2アルミナビーズをウレタンコーティングしない以外は実施例1と同様にした。比較例3アルミナビーズのウレタンコーティング量を調節し、塗膜欠陥を有するビーズとする以外は実施例1と同様にした。比較例4アルミナビーズの表面粗さRaが60μmとなるように、サンドブラスト処理及びウレタンコーティング処理を行うこと以外は実施例1と同様にした。比較例5アルミナビーズの表面粗さRaが0.5μmとなるように、サンドブラスト処理及びウレタンコーティング処理を行うこと以外は実施例1と同様にした。比較例6アルミナビーズをサンドブラスト処理しない以外は実施例1と同様にした。比較例7直径が2mmのアルミナビーズを用いる以外は実施例1と同様にした。比較例8トナーとビーズの混合比トナー/ビーズを0.3の割合で投入すること以外は実施例1と同様にした。比較例9トナーとビーズの混合比トナー/ビーズを0.8の割合で投入すること以外は実施例1と同様にした。[評価]画像評価リコー製IpsioC310を用いて、得られたトナーを投入し、印字率6の所定のプリントパターンを、N/N環境下23°C、45にて1500枚連続印字後に全面ハーフ印字画像及び白ベタ白紙印字画像を目視により観察し、評価した。評価項目としては現像ローラ上フィルミング/ベタ上縦白スジを目視評価し、画像品質上問題のないレベルを○、実使用上問題のあるレベルを×とした。外添剤付着強度測定方法外添剤の付着強度は、10倍に希釈した界面活性剤溶液30mLにトナー2gを入れ充分に馴染ませた後、超音波ホモジナイザーを用いて40Wで1分間エネルギーを与えて、トナーを分離、洗浄後、乾燥させる処理を行い、蛍光X線分析装置を用いて処理前後の無機粒子の付着量の比を算出することにより得られる。蛍光X線分析は島津製作所社製波長分散型蛍光X線分析装置XRF1700を用いて上記処理により得られた乾燥トナーと処理前のトナーをそれぞれ2gに1N/cm2の力を60秒間加えてトナーペレットを作成して無機微粒子固有の元素たとえばシリカの場合はケイ素を検量線法により定量して、上記処理後の無機微粒子量を、上記処理前の無機微粒子量で除すことで、外添剤付着強度を算出した。粒径、微粉率下記測定方法により測定を行い、粒経は体積平均粒径、微粉率は4μm以下の個数の値を用いた。トナー粒子径測定方法トナー粒子の粒度分布の測定は、コールターカウンターTA-IIやコールターマルチサイザーII、IIIいずれもコールター社製により測定できる。以下に測定方法について述べる。まず、電解水溶液100~150mL中に分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を0.1~5mL加える。ここで、電解液とは1級塩化ナトリウムを用いて約1NaCl水溶液を調製したもので、例えばISOTON-IIコールター社製が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして2~20mg加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約1~3分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして100μmアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径Dv、個数平均粒径Dpを求めることができる。チャンネルとしては、例えば2.00~2.52μm未満;2.52~3.17μm未満;3.17~4.00μm未満;4.00~5.04μm未満;5.04~6.35μm未満;6.35~8.00μm未満;8.00~10.08μm未満;10.08~12.70μm未満;12.70~16.00μm未満;16.00~20.20μm未満;20.20~25.40μm未満;25.40~32.00μm未満;32.00~40.30μm未満の13チャンネルを使用し、粒径2.00μm以上乃至40.30μm未満の粒子を対象とすることができる。上記の結果より、フィルミング原因物質は微粉及び外添剤のみではなく、また、特定ビーズと特定条件下で混合攪拌処理することによりフィルミング原因物質を除去できることが分かる。"