質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5、Cr:0.1~2.0を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼板の表面に、Feを7~11含有し、さらに、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の酸化物粒子を含有するFe-Zn合金めっき層を備える合金化溶融亜鉛めっき鋼板であって、Cが0.01質量以下の脱炭層の深さが、鋼板の深さ方向において、上記めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下で、粒界が酸化されている領域の深さが、鋼板の深さ方向において、上記めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下であり、かつ、JISZ2275に準拠する方法で評価した引張強度が800~1200MPaで、伸びが30~38で、JISZ2275に準拠する方法で評価した疲労強度σA2×107が引張強度の0.4倍以上であることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。前記鋼板が、さらに、質量で、Ni:0.1~1.0、及び、Cu:0.5~1.0の1種又は2種を含有することを特徴とする請求項1に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。前記酸化物粒子の粒径が0.01~0.2μmであることを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。前記Fe-Zn合金めっき層の断面において、厚さ方向にめっき層全体を含み、長さ方向の界面に沿う100μmの領域で観察される前記酸化物粒子の個数が800~2200個であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5、Cr:0.1~2.0を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼板を基材として、連続式溶融亜鉛めっき設備で高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法において、a上記連続式溶融亜鉛めっき設備の還元炉の雰囲気を、3~20体積の水素、及び、残部窒素からなり、露点が-30~0°Cの雰囲気とし、該雰囲気中で、上記鋼板を750~900°Cに加熱して焼鈍処理を行い、上記鋼板の表面を含み、該表面から2μm以下の深さの領域に、内部酸化物を形成するとともに、Cが0.01質量以下の領域の深さを、鋼板の深さ方向において、鋼板表面から0μmを含む1μm以下とし、次いで、b溶融亜鉛めっき処理を行い、続いて、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を420~450°Cに加熱して合金化処理を行うことを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記還元炉の雰囲気の露点が-20~-10°Cであることを特徴とする請求項5に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっきの鋼板の製造方法。前記鋼板が、さらに、質量で、Ni:0.1~1.0、及び、Cu:0.5~1.0の1種又は2種を含有することを特徴とする請求項5又は6に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記内部酸化物が、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上であることを特徴とする請求項5~7のいずれか1項に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。本発明は、従来技術が抱える上記問題に鑑み、めっき層において、FeとZnの合金相の未形成部分が占める面積が、鋼板全体の面積の10未満とすることを課題とし、該課題を解決する、強度-伸びバランスと疲労強度に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を提供することを目的とする。さらに、本発明は、従来の連続式溶融亜鉛めっき製造設備による亜鉛めっき処理に余分な工程を加えることなく、低コストで合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法を提供すること、また、所望の強度と伸びを得るためにSiやMnを添加しても、めっき前の焼鈍工程において鋼板表面に形成されるSi及びMnの酸化被膜によるめっき性の劣化を抑制できる合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決する手法について鋭意検討した。その結果、質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5を含有する鋼板に、さらに、Cr:0.1~2.0を含有させ、めっき前の焼鈍で、還元炉の雰囲気の露点を-30~0°Cとし、750~900°Cに加熱して、鋼板の表面から2μmまでの深さの領域に内部酸化物を形成して溶融亜鉛めっき処理を行い、鋼板を420~450°Cで加熱して合金化処理を施すと、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、及び、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の酸化物粒子を含有するめっき層が形成されて、めっき前の焼鈍における脱炭と粒界酸化が抑制され、めっき層でFeとZnの合金相の未形成部分が占める面積が、鋼板全体の面積の10未満となり、強度-伸びバランスと疲労強度に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造できることを見いだした。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5、Cr:0.1~2.0を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼板の表面に、Feを7~11含有し、さらに、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の酸化物粒子を含有するFe-Zn合金めっき層を備える合金化溶融亜鉛めっき鋼板であって、Cが0.01質量以下の脱炭層の深さが、鋼板の深さ方向において、上記めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下で、粒界が酸化されている領域の深さが、鋼板の深さ方向において、上記めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下であり、かつ、JISZ2275に準拠する方法で評価した引張強度が800~1200MPaで、伸びが30~38で、JISZ2275に準拠する方法で評価した疲労強度σA2×107が引張強度の0.4倍以上であることを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。2前記鋼板が、さらに、質量で、Ni:0.1~1.0、及び、Cu:0.5~1.0の1種又は2種を含有することを特徴とする前記1に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。3前記酸化物粒子の粒径が0.01~0.2μmであることを特徴とする前記1又は2に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。4前記Fe-Zn合金めっき層の断面において、厚さ方向にめっき層全体を含み、長さ方向の界面に沿う100μmの領域で観察される前記酸化物粒子の個数が800~2200個であることを特徴とする前記1~3のいずれかに記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板。5質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5、Cr:0.1~2.0を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼板を基材として、連続式溶融亜鉛めっき設備で高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法において、a上記連続式溶融亜鉛めっき設備の還元炉の雰囲気を、3~20体積の水素、及び、残部窒素からなり、露点が-30~0°Cの雰囲気とし、該雰囲気中で、上記鋼板を750~900°Cに加熱して焼鈍処理を行い、上記鋼板の表面を含み、該表面から2μm以下の深さの領域に、内部酸化物を形成するとともに、Cが0.01質量以下の領域の深さを、鋼板の深さ方向において、鋼板表面から0μmを含む1μm以下とし、次いで、b溶融亜鉛めっき処理を行い、続いて、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を420~450°Cに加熱して合金化処理を行うことを特徴とする高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。6前記還元炉の雰囲気の露点が-20~-10°Cであることを特徴とする前記5に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっきの鋼板の製造方法。7前記鋼板が、さらに、質量で、Ni:0.1~1.0、及び、Cu:0.5~1.0の1種又は2種を含有することを特徴とする前記5又は6に記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。8前記内部酸化物が、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上であることを特徴とする前記5~7のいずれかに記載の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。本発明によれば、強度、伸び、及び、疲労強度に優れ、FeとZnの合金相の未形成部分の占める面積が、鋼板全体の面積の10未満の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を低コストで提供することができる。本発明の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板以下本発明鋼板ということがある。について説明する。本発明鋼板は、鋼板自体の強度と伸びを確保するため、質量で、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、及び、Mn:0.5~2.5を含有する。以下、上記元素の限定理由について説明する。なお、成分組成に係るは質量を意味する。Cは、マルテンサイトや残留オーステナイトの組織で強度を高めるのに必要な元素である。0.05未満では、セメンタイトやパーライトの生成によって所望の引張強度を得ることが困難であり、0.20を超えると、溶接性が劣化するので、Cは0.05~0.2とした。Siは、伸びと強度を確保するために添加する。また、Siは、めっき前の焼鈍で、O、Mn、及び、Crと反応して内部酸化物を形成する。この内部酸化物は、鋼板表面に析出して、鋼板表面の組織を微細化して、ZnとFeの合金化を促進する。1.0未満では、所望の伸びと強度、及び、上記合金化促進作用が得られず、一方、2.0を超えると、延性が劣化するので、Siは1.0~2.0とした。Mnは、再結晶焼鈍において、オーステナイトがパーライトに変化するのを防止する。また、Mnは、再結晶焼鈍において、O、Si、及び、Crと反応して鋼板表層内部に内部酸化物を形成する。この内部酸化物は、めっきの合金化工程でめっき層に移動し、FeとZnの合金化を促進する。0.5未満では、添加効果が得られず、一方、2.5超では、溶接部が破断するなど、本発明鋼板を実用に供する上で悪影響があるので、Mnは0.5~2.5とした。本発明鋼板は、焼鈍時の脱炭を防止するため、Crを0.1~2.0含有する。Crは、焼鈍時、鋼板表面に被膜を形成するとともに、鋼中のセメンタイトを安定化して、鋼板表面からの脱炭を抑制する。また、Crは、再結晶焼鈍時に、O、Si、及び、Mnと反応して、鋼板表層内部に内部酸化物を形成する。この内部酸化物は、めっきの合金化工程でめっき層に移動し、FeとZnの合金化を促進する。添加効果を得るため、0.1以上添加するが、2.0を超えると、Crの酸化被膜が厚くなり、めっき性が劣化するので、Crは0.1~2.0とする。本発明鋼板においては、さらに、オーステナイトを安定化し、伸びと強度を高める作用をなすNiを0.1~1.0、及び/又は、Cuを0.5~1.0含有してもよい。Niが0.1未満、及び/又は、Cuが0.5未満であると、伸びと強度の向上が期待できず、一方、Niが1.0超、及び/又は、Cuが1.0超であると、強度が過剰に上昇し、また、合金コストが上昇する。なお、本発明鋼板は、P、S、Nなどの一般的な不可避的元素を、本発明鋼板の特性を損なわない範囲で含有していてもよい。本発明鋼板は、基本的には、上記元素を含有するものであるが、含有する元素は、上記元素に限定されるものではなく、鋼板の諸特性を改善するために、作用が公知の元素を、適宜含有してもよい。本発明鋼板のめっき層の組成は、Fe:7~11で、残部Znと不可避的不純物からなる。7未満では、めっき層の成形性が不良となり、一方、11超では、成形時に、めっき層の剥離が起こり易くなるので、めっき層のFe量は7~11とした。めっき層におけるFe-Zn合金化の程度の評価は、鋼板において分析点を無作為に選んで、めっき層中のFeを定量し、本発明鋼板のFe範囲7~11に入る場合を合格とする。分析方法は、特に制約されない。以下に分析法及び評価の例を説明するが、本発明を限定するものではない。例えば、グロー放電発光分析法、蛍光X線分析法、X線マイクロアナリシス、透過電子顕微鏡により、めっき層のFe量を定量するか、又は、めっき層を溶解液で溶解して化学分析する。分析点のサイズは、分析方法に応じて、適宜設定すればよい。1鋼板当たりの分析点の数についても制約はないが、代表性のよい評価結果を得るためには、1枚の鋼板において複数の箇所を分析し、めっき層の組成が、本発明のFe範囲7~11に入る箇所が、全分析箇所のうち、面積率で90以上あることが必要である。そのため、分析点の数は、1枚の鋼板について無作為に選定した5箇所以上が望ましい。例えば、以下の評価方法で、めっき層におけるFe-Znの合金化程度を評価することができる。1枚の鋼板において分析点を無作為に10箇所選び、グロー放電発光分析法によって、めっき層のFe量を定量する。このとき、分析点のサイズは、直径5mmで一定とする。めっき層のFe量が7~11である箇所が9箇所以上ある場合を合格とし、これ以外の場合を不合格とする。めっき層のFe量が7未満の箇所が2箇所以上ある場合を、合金化が不足であるとして不合格とし、11超の箇所が2箇所以上ある場合を、合金化が過剰であるとする。なお、めっきの目付量については、特に制約はない。次に、本発明鋼板のめっき層について説明する。本発明鋼板は、Fe-Zn合金めっき層中に、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の酸化物粒子を含有する。鋼板成分のSi、Mn、及び、Crは、鋼板の再結晶焼鈍時に、鋼板表層内部で、内部酸化物:SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4を形成する。これらの内部酸化物は、鋼板表層の再結晶組織を微細にし、FeとZnの合金化の起点となる粒界を増やして合金化を促進する。この促進作用により、FeとZnが、鋼板全面にわたって均一に合金化し、Fe-Zn合金相が未形成の部分が、面積率で、鋼板全体の10未満となる。めっき層中の酸化物粒子の大きさは、平均粒径で0.01~0.2μmが好ましい。平均粒径が001μm未満であると、めっき層におけるFe-Znの合金化が均一に起きず、一方、0.2μmを超えると、加工時に酸化物粒子が割れの起点になり、加工部の耐食性が劣化する。加工部の耐食性が劣化すると、本発明鋼板を実用に供する時に悪影響が現れる。なお、本発明でいう酸化物粒子の平均粒径は、めっき層の断面を観察して検出した酸化物粒子の平均の円相当径を指し、酸化物粒子の形状球状、板状、針状は問わない。酸化物粒子の平均粒径を測定する方法として、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の断面を研磨するか、又は、FIB集束イオンビーム加工装置で加工して断面を露出させて試料を作製した後、走査型電子顕微鏡による観察、X線マイクロアナリシスによる面分析、オージェ電子分析法による面分析によって分析する方法が挙げられる。また、めっき層を含むように鋼板断面を薄片に加工した後、透過型電子顕微鏡によって観察してもよい。本発明鋼板においては、これらの分析法によって得た画像データを解析して酸化物粒子の円相当径を算出し、その平均値が0.01~0.2μmであればよい。なお、観察した領域内に、0.01μm未満の粒子や、0.2μm超の粒子が含まれていてもよい。さらに、めっき層中の上記酸化物粒子は、試料断面を上記の方法で観察し、めっき層の断面に沿い、長さ100μmの範囲にて、800~2200個存在することが好ましい。酸化物粒子の個数が800個未満では、FeとZnの合金化を促進する効果を期待できず、Fe-Zn合金相が未形成の部分が、面積率で、鋼板全体の10超となる可能性がある。一方、酸化物粒子の個数が2200個を超えると、めっき層が剥離し易くなる。本発明鋼板においては、Cが0.01以下の脱炭層の深さを、めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下とする。鋼板表層の脱炭層は、めっき前の焼鈍で内部酸化粒子を形成する際、鋼中のCが、雰囲気中の酸素と反応してCOガスとなって放出されることで形成される。脱炭層の深さが、めっき層と鋼板の界面から1μmを超えると、鋼板表層の強度が劣化し、JISZ2275に準拠する方法で評価した疲労強度σA2×107が、引張強度の0.4倍以上に達しない。それ故、脱炭層の深さは1μm以下とする。好ましくは0μmである。本発明鋼板においては、めっき層の下の鋼板の粒界が酸化されている領域を、鋼板の深さ方向において、めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下とする。粒界酸化は、めっき前の焼鈍で内部酸化粒子を形成する際、粒界でSi及びMnが酸化されて発生する。粒界酸化は割れの起点となり、疲労強度を劣化させるの。粒界酸化がめっき層と鋼板の界面から1μmを超える深さまで存在すると、鋼板表層の強度が劣化して、JISZ2275に準拠する方法で評価した疲労強度σA2×107が、引張強度の0.4倍以上に達しない。それ故、粒界酸化の存在域は、めっきと鋼板の界面から深さ1μm以下とする。好ましくは0μmである。次に、本発明鋼板の製造方法以下本発明製造方法ということがある。について説明する。本発明製造方法は、連続式溶融亜鉛めっき設備で、高強度鋼板に合金化溶融亜鉛めっきを施す。本発明製造方法では、連続式溶融亜鉛めっき設備で行う再結晶焼鈍において、所望の強度と伸びを有する組織を形成する加熱パターンを設定する。例えば、還元炉で、鋼板を650~900°Cの2相共存領域で、30秒~10分間焼鈍する。加熱速度や冷却速度は、鋼板組織が所望の組織、例えば、フェライト相、オーステナイト相、ベイナイト相の複合組織になるように最適化すればよく、特に制約はない。本発明鋼板は、伸びと強度を確保するためSiとMnを含有し、さらに、焼鈍時の脱炭を防止するためCrを含有するので、再結晶焼鈍時、鋼板表面に、めっき性を劣化させるSi、Mn、及び、Crの酸化被膜が生成し易い。それ故、本発明鋼板を、以下の条件で製造する。連続式溶融亜鉛めっき設備の還元炉の雰囲気は、3~20体積の水素、残部窒素で、露点が-30~0°Cの雰囲気とする。水素は、焼鈍中、鉄を還元する雰囲気に保ち、Feの酸化を防止するために添加する。水素が3体積未満では、鋼板表面に付着した水分の蒸発や、酸化被膜の還元で放出される酸素で、炉内が還元性雰囲気にならず、鋼板が酸化されて、めっき性が劣化し、めっき性に優れた鋼板表面を安定的に得ることができないので、水素は3体積以上とする。水素が20体積を超えると、炉内を還元性雰囲気に保つ効果は飽和し、コストの上昇を招くので、水素は20体積以下とする。本発明鋼板においては、表面から2μmまでの深さの領域に、SiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の内部酸化物を形成するため、還元炉の雰囲気を、Feの酸化物が生成せず、Si、Mn、及び、Crが内部酸化物を形成する酸素ポテンシャルに保つ必要がある。そのため、還元炉に水蒸気を注入し、炉内の露点を-30~0°Cに維持する。これにより、めっき後の鋼のCが0.01以下の脱炭層の深さを、めっき層と鋼板の界面から0μmを含む1μm以下に抑制し、JISZ2275に準拠する方法で評価した疲労強度σA2×107を引張強度の0.4倍以上とすることができる。炉内雰囲気の露点が-30°C未満では、焼鈍時に、Si、Mn、及び、Crは、内部酸化物を形成するよりも、鋼板表面に、Si、Mn、及び、Crの外部酸化被膜を形成して、めっき性が著しく劣化するので、炉内雰囲気の露点は-30°C以上とする。炉内雰囲気の露点が0°Cを超えると、Feが酸化されてめっき性が劣化するとともに、鋼中のCが、炉内雰囲気の酸素と反応してCOガスとなって放出されて、C:0.01以下の脱炭層の存在域が、鋼板表面から2μmを超え、また、粒界が酸化される領域が、鋼板の表面から深さ方向に2μmを超える。その結果、JISZ2275に準拠する方法で評価する疲労強度σA2×107が、引張強度の0.4倍に達しないので、炉内雰囲気の露点は0°C以下とする。炉内雰囲気の露点を-20°C以上とすると、Si、Mn、及び、Crの内部酸化物粒子が十分に生成し、鋼板表層の組織が微細化して、鋼板とめっき層の合金化の起点となる粒界の密度が高くなって、合金化が促進される。また、炉内雰囲気の露点が-10°Cを超え0°C未満であると、粒界酸化が進行し、疲労強度が劣化するので、炉内雰囲気の露点は、-20~-10°Cが好ましい。還元炉の雰囲気を上記雰囲気とした連続溶融亜鉛めっき設備に、C:0.05~0.2、Si:1.0~2.0、Mn:0.5~2.5、及び、Cr:0.1~2.0、残部Fe及び不可避的不純物からなる鋼板を通板し、750~900°Cに加熱して焼鈍を行う。上記鋼板は、Ni:0.1~1.0及びCu:0.5~1.0の1種又は2種を含有することが好ましい。加熱速度や冷却速度は、鋼板組織が所望の組織であるフェライト相、オーステナイト相、ベイナイト相の複合組織になるように、適宜設定すればよく、特に制約はない。上記焼鈍により、鋼板表面から2μmまでの深さの領域に内部酸化物を生成させ、Cが0.01以下の脱炭層を鋼板表面から2μm以下に形成し、次いで、溶融亜鉛めっきを行い、続いて、鋼板を420~450°Cで加熱して合金化処理を行う。加熱温度が420°C未満では、FeとZnの合金化が十分に進行せず、未合金化部分が、面積率で、鋼板全体の10を超えるので、加熱温度は420°C以上とする。合金化温度が450°Cを超えると、焼鈍で形成した鋼板組織が変化し、フェライト相、ベイナイト相、及び、オーステナイト相の3相が混合した所望の組織とならない。その結果、JISZ2275に準拠する方法で評価した引張強度が、800~1200MPaに達せず、また、伸びが、30~38に達しない。それ故、合金化温度は420~450°Cとする。本発明製造方法においては、合金化温度が450°C以下でも、Si、Mn、及び、Crの内部酸化物粒子が生成して、鋼板表層の組織が微細化し、鋼板とめっき層の合金化の起点となる粒界の密度が高くなって、合金化が促進されるので、未合金化部分は、面積率で、鋼板全体の10以下になる。次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。実施例表1に成分組成示す試験用鋼板試験材A~Mを冷間圧延し、アルカリ脱脂を施した後、表2に示す試験条件に従って、再結晶焼鈍、めっき、及び、合金化を行った。還元炉の雰囲気は、水素を5体積含む窒素ガスに水蒸気を添加し、露点を-40~10°Cに調整した。再結晶焼鈍は、上記雰囲気中で、鋼板を、800°Cで60秒加熱して行った。溶融亜鉛めっき浴は、浴組成を、Alが0.1質量で残部がZn及び不可避的不純物となるように調整し、浴温度を500°Cとした。鋼板を、上記条件で再結晶焼鈍した後、めっき浴に浸漬し、窒素ガスワイピングによりめっき付着量を60g/m2に調整した。合金化処理は、鋼板をN2ガス中で表2に示す合金化温度で加熱し、30秒保持して行った。めっき層内の酸化物粒子の評価は、めっき層断面を研磨して露出させ、走査型電子顕微鏡SEMで観察し、また、酸化物粒子を撮影して行った。めっき層内の酸化物粒子の種類は、上記SEM観察において、エネルギー分散X線検出器で特性X線を測定し、検出した元素から酸化物を同定した。SEMによる撮影像をデジタル化し、画像解析によって酸化物に相当する輝度を有する部分を抽出して2値化画像を作成し、作成した2値化画像に対しノイズ除去の処理を施した後、粒子毎の円相当径を計測し、酸化物粒子の粒径とした。酸化物粒子の粒径が0.01~0.2μmのものについては、めっき断面に沿って長さ方向の100μmの範囲に存在する個数を計測した。めっき層のFe-Znの合金化の程度は、グロー放電発光分析法GDSによって、めっき層のFe量を定量して評価した。また、GDSにより、めっき層と鋼板の界面から深さ方向に、炭素の分布を測定し、Cが0.01以下の層を脱炭層として、その深さを測定した。さらに、めっき層を含む断面をSEMで観察し、粒界が酸化されている範囲を、めっき層と鋼板の界面から深さ方向に測定した。上記処理を施した試験材から、JISZ2201の5号試験片を作成し、JISZ2241による試験法で、引張強さ、及び、伸びを評価した。また、JISZ2275に準拠する疲労試験で疲労限度を評価し、振幅応力と、破壊までの繰返し数を計測して、S-N線図を作成し、時間強さを決定した。振幅応力が、引張強度TSの0.4倍における繰返し数が2×107以上を合格とした。表3及び表4に評価結果機械特性及びめっき層性状を示す。試験番号6~15、18~20、22~33、及び、35~37は、試験材の成分組成、焼鈍雰囲気の露点、合金化温度が、全て本発明の範囲内にある。めっき層の断面をSEM観察した結果、めっき層には、粒径が0.01~0.2μmのSiO2、MnO、Mn2SiO4、Cr2O3、Cr2SiO4、Mn、Cr2SiO4の1種又は2種以上の酸化物粒子を含有しており、酸化物粒子のめっき層中の個数は、断面方向に、100μmの長さの範囲で、800~2200個であった。めっき層のFe量は7~11であり、さらに、合金化していない部分は、面積率で、鋼板全体の10未満であった。特に、雰囲気の露点が-20°C及び-10°Cの場合、めっき層のFe量が10~11となり、合金化めっき層が安定的に得られた。粒界酸化の範囲は、めっき層と鋼板の界面から1μm以下であり、脱炭層の深さは、めっき層と鋼板の界面から1μm以下であった。引張強度は800MPa以上、伸びは30以上、伸びと引張強度の積が30000MPa以上となった。引張強度に対する疲労強度の比疲労強度比は0.4以上であった。試験番号1は、試験材AのCが本発明範囲の下限よりも低いので、強度が低い。試験番号2は、試験材BのSiが本発明範囲の下限よりも低いので強度が低く、また、Crが本発明範囲の下限よりも低いので、脱炭層の深さが、本発明の範囲よりも深くなり、疲労強度比が合格レベルに達していない。試験番号3は、試験材CのMnが本発明範囲の下限よりも低いので強度が低く、またCrが本発明範囲の下限よりも低いので、脱炭層の深さが、本発明の範囲よりも深くなり、疲労強度比が合格レベルに達していない。試験番号4は、焼鈍雰囲気の露点が本発明範囲を超えているので、脱炭層の深さが、本発明範囲の上限を超えており、また、めっき層中の酸化物粒子の個数が、本発明範囲の上限を超えて、疲労強度比が合格レベルに達していない。試験番号5、16、及び、34は、合金化処理温度が本発明範囲の上限を超えているので、鋼板の伸びが、本発明範囲の下限よりも小さい。試験番号17は、焼鈍雰囲気の露点が本発明範囲の下限より低いので、めっき層中の酸化物粒子の個数が、本発明範囲の下限より少なく、めっき層のFe量が本発明範囲よりも少ない。試験番号21は、合金化処理温度が本発明範囲の下限より低いので、めっき層中の酸化物粒子の個数が、本発明範囲の下限より少なく、めっき層のFe量が本発明範囲よりも少ない。試験番号38は、試験材のCrが本発明範囲の下限よりも低いので、脱炭層の深さが、本発明範囲よりも深くなり、疲労強度比が合格レベルに達していない。