"鉄筋を防錆処理し、当該防錆処理した鉄筋を埋設する軽量気泡コンクリートの製造方法であって、前記鉄筋に十点平均粗さ10~100μmの傷付けをすることを特徴とする軽量気泡コンクリートの製造方法。しかしながら、特許文献1の軽量気泡コンクリート補強鉄筋用防錆剤を用いた防錆処理では、補強鉄筋に対して表面処理を施していないため、軽量気泡コンクリート補強鉄筋用防錆剤が有する性能を超えた防錆皮膜と補強用鉄筋との付着力を得ることができなかった。本発明は、軽量気泡コンクリートに埋設される鉄筋の表面性状を変化させることにより、防錆皮膜と鉄筋の付着力を向上できる軽量気泡コンクリートの製造方法を提供することを目的とする。本発明の軽量気泡コンクリートの製造方法は、鉄筋を防錆処理し、当該防錆処理した鉄筋を埋設する軽量気泡コンクリートの製造方法であって、前記鉄筋に十点平均粗さ10~100μmの傷付けをすることを特徴とする。本発明によれば、軽量気泡コンクリートに埋設される鉄筋の表面性状を変化させることにより、防錆皮膜と鉄筋の付着力を向上できる。以下に、本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態により製造されたALCパネル1を説明する図である。ALCパネル1には、防錆処理した補強用鉄筋10が埋設されている。本実施形態の軽量気泡コンクリート製造方法は、ALCパネル1を製造する方法であり、コイルに巻かれた補強用鉄筋10の表面に傷付け処理を施し直線し所定の長さに切断する傷付け直線工程と、切断された補強用鉄筋10をALCパネル1の曲げ強度に必要な本数を縦筋と横筋に別け、これらの縦筋と横筋を溶接機で互いに溶接し補強用鉄筋マット11を作製する溶接工程と、補強用鉄筋マット11を防錆剤に浸漬させ、防錆剤に浸漬させた補強用鉄筋マット11を乾燥させ防錆皮膜を形成する防錆処理工程と、防錆皮膜を形成した補強用鉄筋マット11を複数枚モールドにセットするモールドセット工程と、複数枚の補強用鉄筋マット11をセットしたモールドにスラリーを注入するスラリー注入工程と、モールドに注入したスラリーが発泡し半硬化体へと硬化して生ケーキとなった後に脱型する生ケーキ製造工程と、脱型された生ケーキをピアノ線で所定の寸法で切断する切断工程と、切断された生ケーキをオートクレーブにおいて高温高圧水蒸気養生しALCパネル1とする養生工程と、を備える。傷付け直線工程について、詳細に説明する。傷付け直線工程における傷付け処理は、補強用鉄筋10の表面に傷をつける特殊矯正駒に補強用鉄筋10を通して直線する直線機により行われる。この特殊矯正駒には、その表面に突起溝が形成されている。補強用鉄筋10は、この特殊矯正駒を用いて直線することで、その表面に十点平均粗さ10~100μmの傷が形成される。なお、本実施形態において、傷付け処理は、直線機の矯正駒に特殊矯正駒を用いることにより行っているが、本発明はこれに限らず、直線機において通常の矯正駒を用いて、この矯正駒の絞りを強くしたり、直線機の前後で回転ブラシを補強用鉄筋10に接触させることで、補強用鉄筋10の表面に十点平均粗さ10~100μmの傷を形成することもできる。傷付け直線工程において、補強用鉄筋は、製造されるALCパネル1の形状に応じた長さに切断される。また、補強用鉄筋は、バーインコイルや伸線であり、その太さは3.5mm~8mmであり、製造されるALCパネル1で要求される曲げ強度に応じて適したものが選択される。以下、実施例によって、本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。本実施例は、防錆皮膜と補強用鉄筋の付着力以下、ボンド力と称するを調査することを目的とした比較試験である。ボンド力が向上するとJISA5416に規定されている防錆性能を高める効果がある。そこで、本実施例では、上記実施形態の傷付け直線工程により補強用鉄筋の表面に、強制的に傷を付加させてボンド力を調査した結果、ボンド力が向上した。以下、上記実施形態の傷付け直線工程により表面に傷を形成した補強用鉄筋と、表面に傷を形成していない補強用鉄筋との比較試験結果について詳細に説明する。図2は、表面に傷を形成していない補強用鉄筋及び上記実施形態により表面に傷を形成した補強用鉄筋の粗さ曲線を示す図である。aはサンプルAの粗さ曲線を示し、bはサンプルBの粗さ曲線を示し、cはサンプルCの粗さ曲線を示す。また、サンプルAは表面に傷を形成していない補強用鉄筋であり、サンプルBは上記実施形態の特殊矯正駒で傷を付けた補強用鉄筋であり、サンプルCは上記実施形態の特殊矯正駒で、サンプルBより多くの傷を付けた補強用鉄筋である。本比較試験において、十点平均粗さRzは、測定レンジを160μmとし、評価長さを4.00mm、カットオフ値を0.8mmで算出している。サンプルAの十点平均粗さRzは2.5μmであり、この値は補強用鉄筋の製造において望ましいとされている値である。サンプルBの十点平均粗さRzは18.5μmであり、この値は補強用鉄筋の直線時において、上記実施形態の特殊矯正駒を使用せず、通常の矯正駒を用いた場合には発生しない値である。サンプルCの十点平均粗さRzは21.4μmであり、この値はサンプルBと同様に通常の矯正駒を用いた場合には発生しない値である。このように、上記実施形態の傷付け直線工程を適用していないサンプルAの十点平均粗さRzは10μm未満であり、傷付け直線工程を適用したサンプルB及びCの十点平均粗さRzは10~100μmである。次に、サンプルA、サンプルB及びサンプルCを防錆剤に浸漬及び乾燥させ、各サンプルの表面に防錆皮膜を形成し、各サンプルの防錆皮膜と補強用鉄筋とのボンド力の試験結果について説明する。ボンド力試験は、S.Aroni,G.J.deGroot,M.J.Robinson,G.SvanholmandF.H.Wittman,AutoclavedAeratedConcreteRILEM,EFNSPONAnImprintofChapmanHall:UP,1993,p.290-292.に記載される測定方法に準じて行った。図3は、サンプルA、サンプルB及びサンプルCのボンド力を比較した図である。図3の縦軸は、ボンド力を示し、その単位はN/mm2である。ボンド力試験の結果は、以下のとおりであった。サンプルAのボンド力は、0.69N/mm2であった。サンプルBのボンド力は、1.62N/mm2であった。サンプルCのボンド力は、1.64N/mm2であった。このように、上記実施形態の傷付け直線工程を適用し十点平均粗さRzが10~100μmであるサンプルB及びCのボンド力は、傷付け直線工程を適用していない十点平均粗さRzは10μm未満であるサンプルAのボンド力と比べ、2倍以上のボンド力を有する。さらに、上記実施形態の特殊矯正駒でサンプルBと同様の手順で補強用鉄筋の表面に傷を付けたサンプルを複数作製し、これらのサンプルに対してボンド力試験を行った。これらのサンプルのボンド力は、バラツキはあるもののサンプルBと同程度の1.5~1.8N/mm2であった。以上の試験結果より、補強用鉄筋の表面に傷を付けることが、ボンド力向上に有効であることが判明した。また、サンプルB及びCのボンド力が同程度であることから、補強用鉄筋の表面に一定以上例えば、10μm以上の傷が付いていればボンド力は向上することが判明した。"