"粒子と気体との混合流体を噴射する開口部が設けられた噴射用ノズルであって、前記開口部を決定する外周は、第1の間隔を維持して長手方向へ延伸する一対の延伸部と、前記一対の延伸部の端部の近傍に設けられ、前記長手方向に対して所定角度方向に直線をなす終端部と、一方の前記延伸部の端部と前記終端部の一方の端部とを接続する第1接続部と、他方の前記延伸部の端部と前記終端部の他方の端部とを接続する第2接続部と、を有し、前記終端部のうち少なくとも一方の長さは、前記第1の間隔よりも長いことを特徴とする噴射用ノズル。請求項1に記載の噴射用ノズルにおいて、前記一対の延伸部は、前記長手方向に直線状に延伸することを特徴とする噴射用ノズル。請求項1または2に記載の噴射用ノズルにおいて、前記終端部は、前記開口部の前記長手方向の中心線から前記所定角度方向に沿って逆方向に等分されることを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記所定角度は、前記長手方向に対して直角であることを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至4のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第1接続部は、第1構成部および第2構成部によって構成され、前記第1構成部は、前記一方の延伸部の端部と接続され、前記所定角度方向に延在し、前記第2構成部は、前記第1構成部と前記終端部の前記一方の端部とを接続し、前記終端部と前記第1構成部とは第2の間隔を有することを特徴とする噴射用ノズル。請求項5に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第2接続部は、第3構成部および第4構成部によって構成され、前記第3構成部は前記他方の延伸部の端部と接続され、前記所定角度方向に延在し、前記第4構成部は、前記第3構成部と前記終端部の前記他方の端部とを接続し、前記終端部と前記第3構成部とは前記第2の間隔を有することを特徴とする噴射用ノズル。請求項6に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第1構成部および前記第3構成部は、前記所定角度方向に平行に直線状をなすことを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至7のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記一対の延伸部の2つの端部近傍に設けられた前記終端部の長さは、いずれも前記第1の間隔よりも長いことを特徴とする噴射用ノズル。請求項5乃至6のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第2の間隔は、前記第1の間隔よりも短いことを特徴とする噴射用ノズル。請求項9に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第2の間隔は、0.4mm~0.8mmであることを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至10のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記第1の間隔は、2mm以下であることを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至11のいずれか一項に記載の噴射用ノズルにおいて、前記終端部の長さは、前記第1の間隔よりも2mm以上長いことを特徴とする噴射用ノズル。粒子と気体との混合流体を噴射する開口部が設けられた噴射用ノズルであって、前記開口部を決定する外周は、第1の間隔を維持して長手方向へ直線状に延伸する一対の延伸部と、前記一対の延伸部の一方の端部の近傍に設けられ、前記長手方向に対して直角に直線状をなす第1終端部と、一方の前記延伸部の前記一方の端部と接続され、前記第1終端部と前記第1の間隔よりも短い第2の間隔を維持して直線状をなす第1構成部と、前記第1構成部と前記第1終端部の一方の端部と接続する第2構成部とによって構成される第1接続部と、他方の前記延伸部の前記一方の端部と接続され、前記第1終端部と前記第2の間隔を維持して直線状をなす第3構成部と、前記第3構成部と前記第1終端部の他方の端部とを接続する第4構成部とによって構成される第2接続部と、前記一対の延伸部の前記他方の端部の近傍に設けられ、前記長手方向に対して直角に直線状をなす第2終端部と、前記一方の延伸部の前記他方の端部と接続され、前記第2終端部と前記第2の間隔を維持して直線状をなす第5構成部と、前記第5構成部と前記第2終端部の一方の端部とを接続する第6構成部とによって構成される第3接続部と、前記他方の延伸部の前記他方の端部と接続され、前記第2終端部と前記第2の間隔を維持して直線状をなす第7構成部と、前記第7構成部と前記第2終端部の他方の端部とを接続する第8構成部とによって構成される第4接続部と、を有し、前記第1終端部および前記第2終端部の長さは前記第1の間隔よりも長く、前記開口部の前記長手方向の中心線から前記所定角度方向に沿って逆方向に等分されることを特徴とする噴射用ノズル。請求項1乃至13のいずれか一項に記載の噴射用ノズルと、粒子収容部に収容された前記粒子を前記噴射用ノズルへ導入する第1導入部と、前記噴射部に導入された前記微粒子を加速するための加速用気体を、前記噴射用ノズルに導く第2導入部と、を備えることを特徴とする噴射加工装置。請求項14に記載の噴射加工装置が有する前記開口部から前記粒子と前記気体との混合流体を噴射し、前記開口部に対向して配置した基材に前記粒子を衝突させて、前記基材の被加工面に前記粒子を付着させることを特徴とする噴射加工装置による噴射加工方法。請求項15に記載の噴射加工装置による噴射加工方法において、前記開口部と前記基材とを、前記開口部の長手方向に対する前記所定角度の方向に沿って相対的に移動させることを特徴とする噴射加工装置による噴射加工方法。請求項15または16に記載の噴射加工装置による噴射加工方法によって、前記基材として設けられた電極基材に前記粒子を付着させて電極材料の膜を形成することを特徴とする電池材料の製造方法。請求項17に記載の電池材料の製造方法により製造された前記電極材料の膜を電極として有することを特徴とする二次電池。しかしながら、開口部の両端から噴射される流体の速度は低下することになり、粉体を加工物に付着させる場合には、付着した粉体により構成される膜の厚さが不均一になるという問題がある。請求項1に記載の発明による噴射用ノズルは、粒子と気体との混合流体を噴射する開口部が設けられた噴射用ノズルであって、開口部を決定する外周は、第1の間隔を維持して長手方向へ延伸する一対の延伸部と、一対の延伸部の端部の近傍に設けられ、長手方向に対して所定角度方向に直線をなす終端部と、一方の延伸部の端部と終端部の一方の端部とを接続する第1接続部と、他方の延伸部の端部と終端部の他方の端部とを接続する第2接続部と、を有し、終端部のうち少なくとも一方の長さは、第1の間隔よりも長いことを特徴とする。請求項13に記載の発明による噴射用ノズルは、粒子と気体との混合流体を噴射する開口部が設けられた噴射用ノズルであって、開口部を決定する外周は、第1の間隔を維持して長手方向へ直線状に延伸する一対の延伸部と、一対の延伸部の一方の端部の近傍に設けられ、長手方向に対して直角に直線状をなす第1終端部と、一方の延伸部の一方の端部と接続され、第1終端部と第1の間隔よりも短い第2の間隔を維持して直線状をなす第1構成部と、第1構成部と第1終端部の一方の端部と接続する第2構成部とによって構成される第1接続部と、他方の延伸部の一方の端部と接続され、第1終端部と第2の間隔を維持して直線状をなす第3構成部と、第3構成部と第1終端部の他方の端部とを接続する第4構成部とによって構成される第2接続部と、一対の延伸部の他方の端部の近傍に設けられ、長手方向に対して直角に直線状をなす第2終端部と、一方の延伸部の他方の端部と接続され、第2終端部と第2の間隔を維持して直線状をなす第5構成部と、第5構成部と第2終端部の一方の端部とを接続する第6構成部とによって構成される第3接続部と、他方の延伸部の他方の端部と接続され、第2終端部と第2の間隔を維持して直線状をなす第7構成部と、第7構成部と第2終端部の他方の端部とを接続する第8構成部とによって構成される第4接続部と、を有し、第1終端部および第2終端部の長さは第1の間隔よりも長く、開口部の長手方向の中心線から所定角度方向に沿って逆方向に等分されることを特徴とする。請求項14に記載の発明による噴射加工装置は、請求項1乃至13のいずれか一項に記載の噴射用ノズルと、粒子収容部に収容された粒子を噴射用ノズルへ導入する第1導入部と、噴射部に導入された微粒子を加速するための加速用気体を、噴射用ノズルに導く第2導入部と、を備えることを特徴とする。請求項15に記載の発明による噴射加工装置による噴射加工方法は、請求項14に記載の噴射加工装置が有する開口部から粒子と気体との混合流体を噴射し、開口部に対向して配置した基材に粒子を衝突させて、基材の被加工面に粒子を付着させることを特徴とする。請求項17に記載の発明による電池材料の製造方法は、請求項15または16に記載の噴射加工装置による噴射加工方法によって、基材として設けられた電極基材に粒子を付着させて電極材料の膜を形成することを特徴とする。請求項18に記載の発明による二次電池は、請求項17に記載の電池材料の製造方法により製造された電極材料の膜を電極として有することを特徴とする。本発明によれば、噴射用ノズルの開口部を決定する外周では、一対の延伸部に対して所定角度方向に延在する終端部の長さを一対の延伸部の間の第1の間隔よりも長くするので、噴射した粒子により形成される膜厚が均一となる領域を増加させることができる。図面を参照しながら、本発明の実施の形態による噴射加工装置について説明する。図1は実施の形態による噴射加工装置1の外観斜視図である。図2は、図1のA-A線での噴射加工装置1の内部構成を示す断面図である。図3は、噴射加工装置1の内部を透視して示す斜視図である。なお、説明の都合上、x軸、y軸およびz軸で表される座標軸を、図1~図3に示すように設定する。図1~図3に示すように、噴射加工装置1は、粒径6μm程度の固体微粒子を収容する微粒子供給ユニット不図示が着脱可能なノズルユニット10によって構成される。固体微粒子としては、銅、銀、金等の金属の微粒子、銅微粒子の表面に銀や金等がコーティングされた複合微粒子などが用いられる。ノズルユニット10は、ノズルブロック11と、噴射ノズル12と、加速ガス供給ポート13a~13d総称する場合には符合13とすると、加速ガス導入路14a~14d総称する場合には符合14とすると、微粒子供給路15とを備えている。ノズルブロック11は、ノズルユニット10のベースであり、その内部に噴射ノズル12と、加速ガス導入路14と、微粒子供給路15とが設けられている。本実施の形態の噴射加工装置1では、噴射ノズル12に供給された固体微粒子が加速ガス供給ポート13から加速ガス導入路14を介して供給された気体によって分散される。そして、固体微粒子と気体との混合流体が噴射ノズル12の先端に設けられた開口部121から、たとえば電極基材等の基材の被加工面に向けて噴射される。ノズルブロック11の内部に設けられた微粒子供給路15は、たとえばセラミックス等の耐食材料を用いて形成された中空の部材であり、x軸に垂直な方向のyz断面が、y軸方向を長辺とする矩形形状に形成されている。微粒子供給路15は、x軸方向に沿って延在し、上流側の端部x軸-側は、パウダー状の固体微粒子が収容された微粒子供給ユニット不図示と接続される。微粒子供給路15の下流側の端部x軸側は、後述する噴射ノズル12の上流側の端部と接続されている。さらに、微粒子供給路15には、たとえばHe、N2、Ar、空気等の種々のガス供給用気体がチューブ等を介して接続されたガスボトル不図示から供給される。供給用気体が微粒子供給路15内部を流れることにより、微粒子供給路15に負圧が生じる。この負圧を利用して、微粒子供給ユニットに収容された固体微粒子が微粒子供給路15内に供給され、供給用気体中に分散される。その結果、微粒子供給路15は、微粒子供給ユニットから供給された固体微粒子と供給用気体との混合流体を噴射ノズル12へ導くための導入路として機能する。噴射ノズル12は、たとえばセラミックス等の耐食性材料を用いて形成された中空の部材である。噴射ノズル12はx軸方向に沿って延在し、上流側の端部x軸-側は微粒子供給路15の下流側の端部と一部重複して配設される。この重複部、すなわち噴射ノズル12の内周と微粒子供給路15の外周との間には、後述する加速ガス導入路14が接続される。噴射ノズル12の下流側噴射側の端部x軸側はノズルブロック11からx軸方向に突出して固定され、固体微粒子を噴射するための開口部121を形成している。その結果、噴射ノズル12は、微粒子供給路15から導かれた固体微粒子と供給用気体との混合流体を、加速ガス導入路14を介して供給された加速用気体によって加速させて開口部121から噴射させるための加速用導入路として機能する。噴射ノズル12は、x軸に垂直な方向の断面がH型状に形成され、このH型形状を維持した状態でx軸方向に延在している。すなわち、噴射ノズル12の開口部121はH型状に形成されている。なお、開口部121の形状については、その詳細を後述する。加速ガス供給ポート13a~13dは、それぞれノズルブロック11のz軸側の面、z軸-側の面、y軸側の面、y軸-側の面に設けられている。加速ガス供給ポート13a~13dには、たとえばHe、N2、Ar、空気等の種々のガス加速用気体がチューブ等を介して接続されたガスボトル不図示から供給される。加速ガス導入路14a~14dは、加速ガス供給ポート13a~13dのそれぞれに対応して設けられている。加速用ガス供給ポート13から供給される加速用気体は、加速ガス導入路14によって、上述した微粒子供給路15の先端部と噴射ノズル12とが接続された重複部を介して噴射ノズル12内に導かれる。上述した構成を有する噴射加工装置1では、微粒子供給ユニットから供給された固体微粒子は、主として加速ガス導入路14の出口と微粒子供給路15の出口の気体とのエジェクタ効果による負圧を利用して加速用気体中に分散される。そして、噴射ノズル12内で加速用気体により加速されて開口部121から電極基材に向けて噴射される。すなわち、加速ガス供給ポート13を介して加速ガス導入路14に所定圧力0.1MPa~1.0MPa、最適値は0.5MPaで加速用気体が供給されると、加速用気体は噴射ノズル12内を流れ、固体微粒子とともに混合流体として開口部121から電極基材に向けて噴射される。開口部121から噴射される固体微粒子の速度は、主として噴射ノズル12に供給される加速用気体の種類及び圧力を制御することによって設定される。たとえば、加速用気体がN2の場合には、固体微粒子は100m/sec~500m/sec程度の速度で噴射される。開口部121から噴射された混合流体中の固体微粒子は、開口部121からx軸方向へ0.5mm~5mm程度の距離に配置された電極基材の被付着面に衝突して付着する。そして、固体微粒子を噴射させながら噴射加工装置1と電極基材とをyz平面に沿って、z軸方向に相対移動させることにより、常温かつ常圧下で、電極基材上に電極材料の膜が形成される。電極基材のy軸方向の長さが開口部121のy軸方向の長さよりも長い場合には、開口部121と電極基材とのy軸方向の相対位置をずらす。そして、再度、同様にして噴射加工装置1と電極基材とをz軸方向に相対移動させて固体微粒子を付着させることにより、広範囲の成膜加工を行う。以下、図4を参照しながら、噴射ノズル12の開口部121について詳細に説明する。図4aは、本実施の形態の噴射ノズル12の開口部121をx軸方向から見た場合、すなわちyz平面に平行な面での平面図である。なお、図4aにおいては、座標軸の原点を図中の点Cに設けるものとし、以後、点Cを開口部121の中点と呼称する。図に示すように、開口部121はH型状に形成され、y軸方向にたとえば20mmの長さを有する。開口部121を決定する外周は、第1延伸部200と、第2延伸部201と、終端部300と、第1接続部301と、第2接続部302とを有している。第1延伸部200および第2延伸部201は、z軸方向にたとえば1.6mmの間隔を維持して対向し、y軸方向に直線状に延在している。以後、説明の都合上、第1延伸部200と第2延伸部201との間の領域空間を開口部121の中央部121cと呼ぶ。終端部300は、第1延伸部200および第2延伸部201のy軸方向の両端部の近傍に設けられている。なお、以後の説明では、第1延伸部200の端部P1側および第2延伸部201の端部P3側、すなわちy軸方向側に設けられた終端部300についての説明を主とする。終端部300は、第1延伸部200および第2延伸部201の端部P1およびP3から、y軸方向に沿って、たとえば0.4mm~0.8mm離れた位置に設けられている。第1接続部301は、第1延伸部200の端部P1と終端部300の両端のうちの一方の端部P2とを接続するように構成される。第2接続部302は、第2延伸部201の端部P3と終端部300の両端のうちの他方の端部P4とを接続するように構成される。以後、説明の都合上、終端部300と第1接続部301と第2接続部302とによって規定される領域空間を、開口部121の端部121dと呼ぶ。終端部300は、第1延伸部200と第2延伸部201とが延在する方向y軸方向に対して所定の角度としてほぼ直角となる方向z軸方向に直線状に形成されている。本実施の形態においては、終端部300のz軸方向の長さは、たとえば3.8mmである。換言すると、終端部300のz軸方向の直線の長さは、第1延伸部200と第2延伸部201との間のz軸方向の間隔長さよりも長くなるように形成される。また、終端部300のz軸方向の長さは、開口部121の中点Cを通る中心線すなわちz軸を基準として、z軸方向と-方向とに同一の長さを有する。すなわち、終端部300のz軸方向の長さは、z軸の方向と-方向とに1.9mmずつ等分されている。第1接続部301は、第1構成部303および第2構成部304によって構成される。第1構成部303は、第1延在部200の端部P1と接続され、z軸、すなわち終端部300と平行な直線状に形成されている。第2構成部304は一方の端部が第1構成部303と接続され、他方の端部が終端部300の一方の端部P2と接続される。なお、本実施の形態では、第2構成部304は、y軸に平行となるように形成されている。上述したように、終端部300は第1延伸部200の端部P1および第2延伸部201の端部P3からy軸方向に沿って0.4mm~0.8mm離れた位置に形成されている。このため、第1構成部303は、終端部300に対して0.4mm~0.8mmの間隔を維持して形成される。さらに、第2構成部304の長さも同様に0.4~0.8mmに形成される。第2接続部302は、第3構成部305および第4構成部306によって構成される。第3構成部305および第4構成部306は、上記の第1構成部301および第2構成部302とy軸に対してそれぞれ対称となるように形成される。このため、第3構成部305についても、終端部300に対して0.4mm~0.8mmの間隔を維持して形成され、第4構成部306の長さも同様に0.4~0.8mmに形成される。換言すると、第1接続部301と第2接続部302とは、y軸に対して対称の形状となるように形成される。第1延伸部200および第2延伸部201のy軸-側の端部についても、上述した終端部300、第1接続部301、第2接続部302、第1構成部303、第2構成部304、第3構成部305、第4構成部306の形状と同様の形状が形成されている。すなわち、第1延伸部200および第2延伸部201のy軸-側の端部には、上記の終端部300、第1接続部301、第2接続部302、第1構成部303、第2構成部304、第3構成部305、第4構成部306とz軸に対して対称な形状をした外周が接続される。換言すると、開口部121は、中央部121と、中央部121cの両端に設けられた2つの端部121dとによって構成される。上述したように、開口部121は、噴射ノズル12の他方の端部に設けられたものであり、噴射ノズル12はx軸に垂直な方向の断面がH型状に形成された状態でx軸方向に延在している。したがって、噴射ノズル12の各部の寸法についても、上記の開口部121の外周を決定する各部の寸法と同一である。上述した開口部121の各部の寸法は、以下に示す各パラメータおよび公式を用いたシミュレーションの結果に基づいて、端部121dでの混合流体の流速低下を低減するために適した形状となるように決定されている。1噴射ノズル12内気体:圧縮性、乱流場2噴射ノズル12先端の速度:100m/sec~500m/sec最適値300m/sec3噴射ノズル12内の圧力:0.1Mpa~1.0Mpa最適値は0.5Mpa4固体微粒子:Al2O35固体微粒子の平均粒径:6[μm]6使用公式:ナビエストークスの式、乱流モデル標準k-εモデル及び壁面関数、粒子運動方程式ラグラジアン関数、各粒子間抵抗カンニングハム相関でのストークス抵抗通常、開口部121の端部121dでは、終端部300境界層の影響により中央部121cに比べて噴射される混合流体の流速が低下する。特に、図4bに示す、従来技術のように、y軸方向に延在する矩形形状を有する開口部500の端部の終端部510では、端部における混合流体の流速低下が顕著になる。これに対して、本実施の形態の噴射加工装置1では、噴射ノズル12の終端部300のz軸方向の長さが、第1延伸部200および第2延伸部201の間隔よりも長く、かつ、終端部300が直線状に形成されている。本実施の形態では、終端部300が上記のように形成されることによって、開口部121でのy軸方向の境界層領域が狭くなると考えられる。その結果、開口部121から噴射される混合流体の流速が一定になるy軸方向の長さが長くなる。このため、開口部121のy軸方向の両端、すなわち開口部121を構成する2つの端部121dでの混合流体の流速低下が低減される。以下、開口部121の端部121dの終端部300近傍における混合流体の流速について説明する。図5に開口部121の端部121dでの噴射される混合流体の流速と、y軸方向の位置との関係を示す。図5は、上述した開口部121の各部の寸法を決定する際に使用したパラメータによるシミュレーションの結果を示している。図5では、縦軸が混合流体の流速、横軸が開口部121の中点Cを基準としたy軸方向の位置を表している。また、図5では、第2構成部304および第4構成部306のy軸方向の長さが0.4mmの場合を実線L1で示し、y軸方向の長さが0.8mmの場合を破線L2で示す。さらに、比較例として、開口部に端部121dが形成されていない場合、すなわち図4bに示すy軸方向に延在する矩形形状を有する開口部500幅広ノズルの終端部510における混合流体の流速と位置との関係を一点鎖線L3で示す。なお、比較例における開口部500の形状は、z軸方向に1.6mmの長さを保持した状態でy軸方向に20mm延在する矩形形状とする。図5の一点鎖線L3で示すように、比較例における開口部500では、y座標が0mm~9.5mm付近の範囲では、混合流体はほぼ同一の流速となる。しかし、y座標が9.5mm付近、すなわち終端部510から0.5mmの位置から急激に混合流体の流速が低下する。本実施の形態のように端部121dを有する開口部121では、図5の実線L1および破線L2で示すように、y座標が10.0mm付近における流速の低下は、一点鎖線L3で示す比較例の開口部500における流速の低下よりも少ない。すなわち、端部121dから噴射される混合流体の流速が、比較例の開口部500の終端部510付近から噴射される混合流体よりも高速である。換言すると、開口部121のy軸方向について、中央部121cから噴射される混合流体とほぼ同一の流速の混合流体が噴射される領域が比較例の開口部500の場合よりも長くなる。したがって、このような噴射ノズル12の開口部121から固体微粒子を電極基材に噴射させて膜を形成する場合、均一な厚さの膜が形成されるy軸方向の長さがより長くなるという第1の現象がある。さらに、端部121dが形成されて、z軸方向の開口面積が広がったことによって、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加するという第2の現象がある。この結果、噴射ノズル12と電極基材とをz軸方向に相対的にずらしながら膜を形成する場合を考えると、上記の第1および第2の現象が相乗的に効果を発揮して、均一な厚さの膜が形成されるy軸方向の長さがさらに長くなる。以上で説明した噴射加工装置1を用いることにより、PJDPowderJetDepositionにより電極基材上に電極材料膜を形成して、たとえばリチウムイオン二次電池等の電池用の負極材料を形成することができる。この場合、電極基材には、集電体を構成する銅Cuが用いられる。この電極材料を電池の形態たとえば円筒形型、角型、セル型、ラミネート型等に合わせた形状寸法に打ち抜くことによって負極が形成される。アルミ箔にコバルト酸リチウム等のリチウム遷移金属酸化物を正極活物質として付着形成された公知の正極と、上記の負極とをセパレータを挟んで対峙させ、公知の溶媒中に公知の電解液非水電解質とともに封入することによって、リチウムイオン二次電池が構成される。なお、公知の溶媒はプロピレンカーボネートやエチレンカーボネート等であり、公知の電解液はLiClO4やLiPF6等である。この結果、高い電気容量と長期間安定的に保持可能なリチウムイオン二次電池が得られる。なお、噴射加工装置1を用いて、リチウムイオン二次電池の負極材料を形成するものに代えて、正極材料を形成するものであってもよい。この場合、電極基材としては、たとえばアルミニウムが用いられる。以上で説明した実施の形態による噴射加工装置1によれば、以下の作用効果が得られる。1噴射用ノズル12には、固体微粒子と気体との混合流体を噴射する開口部121が設けられている。開口部121を決定する外周は、第1延伸部200と、第2延伸部201と、終端部300と、第1接続部301と、第2接続部302とを有している。一対の第1延伸部200および第2延伸部は、所定の間隔1.6mmを維持して長手方向y軸方向へ延伸する。終端部300は、一対の第1延伸部200および第2延伸部201の端部P1,P3の近傍に設けられ、長手方向に対して直角方向z軸方向に直線をなす。第1接続部301は、第1延伸部200の端部P1と終端部300の一方の端部P2とを接続する。第2接続部302は、第2延伸部201の端部P3と終端部300の他方の端部P4とを接続する。そして、終端部300の長さは、第1延伸部200と第2延伸部200とがなす間隔である1.6mmよりも長くなるようにした。換言すると、噴射ノズル12の終端部300のz軸方向の長さが、第1延伸部200および第2延伸部201の間隔よりも長く、かつ、終端部300が直線状に形成されている。このため、上述したように、開口部121でのy軸方向の境界層領域が狭くなるので、開口部121から噴射される混合流体の流速が一定となるy軸方向の長さが長くなり、終端部300の近傍の混合流体の流速低下が抑制される。特に、本実施の形態では、終端部300を直線状に形成している。これに対して、たとえば終端部300がy軸方向に沿って円弧状に形成されている場合、すなわち端部121dが図4cに示すように円形に形成されている場合、開口部121でのy軸方向の境界層領域が狭くならないと考えられる。この場合の端部121dから噴射される混合流体の流速と、y軸方向の位置との関係を、図5の二点鎖線で示す直線L4で表す。なお、直線L4についても、上述した開口部121の各部の寸法を決定する際に使用したパラメータによるシミュレーションの結果を示している。図5の二点鎖線L4では、y座標が7.5mm付近から混合流体の流速が低下する。換言すると、終端部300が直線状に形成されている場合と比べて、開口部121から噴射される混合流体の流速が一定となるy軸方向の長さが短くなる。本実施の形態では、終端部300を直線状に形成しているので、終端部300を直線以外の形状とする場合と比べて、開口部121から噴射される混合流体の流速が一定となるy軸方向の長さを長くして、終端部300の近傍の混合流体の流速低下を抑制できる。さらに、終端部300のz軸方向の長さが、第1延伸部200および第2延伸部201の間隔よりも長くなるようにした。すなわち、上述したように、端部121dが形成されて、z軸方向の開口面積が広がっているので、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加する。この結果、噴射ノズル12と電極基板とをz軸方向に相対移動させた場合、端部121dから噴射される固体微粒子の増加と、上述した混合流体の流速低下の抑制との相乗効果によって、均一な厚さの膜が形成されるy軸方向の長さがさらに長くなる。さらに詳細には、第1接続部301は、第1延伸部200の一方の端部P1と接続され、終端部300と1.6mmよりも短い間隔を維持して直線状をなす第1構成部303と、第1構成部303と終端部300の一方の端部P2と接続する第2構成部304とによって構成される。第2接続部302は、第2延伸部の一方の端部P3と接続され、終端部300と1.6mmよりも短い間隔を維持して直線状をなす第3構成部305と、第3構成部305と終端部300の他方の端部P4とを接続する第4構成部306とによって構成される。第1延伸部200および第2延伸部201の他方y軸-側の端部についても、上記と同様の外周を有する。そして、終端部300は、開口部121の長手方向の中心線y軸からz軸方向に沿って逆方向に等分される。開口部121を決定する外周は上記の各部を有するので、上述したように、終端部300付近から噴射される固体微粒子と気体との混合流体の流速低下が防止されるとともに、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加する。このため、開口部121のy軸方向の長さ20mmに対して、膜厚が均一となるy軸方向の長さを増加させることができる。換言すると、y軸方向に所定の長さだけ均一な膜厚を得ようとする場合、上述した比較例に示す開口部500と比べて、本実施の形態の開口部121ではy軸方向の長さを短くすることができるので、開口部121の小型化に寄与する。その結果、噴射加工装置1全体を小型化することができる。さらに、y軸方向に幅の広い電極基材に対して成膜加工を行う場合、電極基材全体について均一な膜厚を得るために、均一な膜厚のy軸方向の長さに応じて重ね合わせ部分を設けて成膜加工を行う必要がある。すなわち、均一な膜厚が得られていない領域に、再び開口部121から噴射された固体微粒子を付着させて均一な膜厚となるようにする必要がある。比較例に示すような開口部500を有する場合、均一な膜厚のy軸方向の長さが短いので、開口部のy軸方向の長さの約5~10パーセントを重ね合わせ部としていた。これに対して、本実施の形態では、均一な膜厚のy軸方向の長さが増加するので、重ね合わせ部分が少なくなり、成膜加工の効率を向上させることができる。2さらに加えて、第1構成部303および第3構成部305と終端部300との間隔0.4~0.8mmを、第1延伸部200と第2延伸部200との間隔1.6mmよりも短くして、終端部300の近傍で過大な流量とならないようにした。したがって、中央部121cから噴射される混合流体の流速低下が防止される。その結果、中央部121cから噴射される混合流体とほぼ同一の流速を有する混合流体が中央部121cと端部121dの境界付近から噴射されることになり、均一な膜厚のy軸方向の長さの増加に寄与する。以上で説明した実施の形態による噴射加工装置1を、以下のように変形できる。1開口部121の形状がH型状に形成されるものに代えて、種々の形状に形成することが可能である。この場合、終端部300の長さが第1延伸部200と第2延伸部201との間隔よりも長く、かつ、終端部300が直線状に形成されていればよい。図6、図7に開口部121の形状の各種の変形例を示す。1-1図6aに開口部121の形状の第1変形例を示す。第1変形例では、開口部121は第1延伸部200および第2延伸部201の一方の端部P1、P3の近傍にのみ形成される。この場合、端部121dが形成されていない、第1延伸部200および第2延伸部201の他方y軸-側の端部では噴射される混合流体の流速低下が顕著となるが、端部121dの終端部300では実施の形態の場合と同様に、混合流体の流速低下が抑制される。1-2図6bに開口部121の形状の第2変形例を示す。第2変形例では、端部121dはz軸方向にのみ設けられ、z軸-方向には設けられていない。すなわち、第2接続部302は、第2延伸部201の一方の端部と接続され、y軸方向に延在して終端部300の他方の端部と接続される。すなわち、第2延伸部201と第2接続部302とがy軸方向に沿って同一の直線状に形成される。なお、一方の端部121dはz軸方向にのみ設けられ、他方の端部121dがz軸-方向にのみ設けられるものであってもよい。第2変形例に示す場合であっても、端部121dから噴射される固体微粒子の量は増加するので、均一な膜厚のy軸方向の長さを増加させることができる。1-3図6cに開口部121の形状の第3変形例を示す。第3変形例では、終端部300のz軸方向の長さが、開口部121の中点Cを通るy軸を中心線として、z軸方向と-方向とで異なる長さを有する。この場合であっても、端部121dの終端部300では実施の形態の場合と同様に、混合流体の流速低下が抑制される。1-4図6dに開口部121の形状の第4変形例を示す。第4変形例では、第1接続部301を構成する第1構成部303と第2構成部304とは、同一の直線状に形成され、第1構成部303と終端部300とが平行となるように形成されていない。また、第2接続部302を構成する第3構成部305と第4構成部306とは、同一の直線状に形成され、第1構成部303と終端部300とが平行となるように形成されていない。図6dでは、第1接続部301および終端部300のy軸方向の間隔と、第2接続部302および終端部300のy軸方向の間隔とが、z軸上の位置が大きくなる程短くなるように形成されている。第4変形例に示す場合であっても、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加するので、均一な膜厚のy軸方向の長さを増加させることができる。さらには、図7aに示すように第1構成部303および第2構成部304からなる第1接続部301と、第3構成部305および第4構成部306からなる第2接続部302とが直線状に形成されたものではなく、yz平面上で曲線となるように形成されていてもよい。1-5図7bに開口部121の形状の第5変形例を示す。第5変形例では、第1接続部301を構成する第1構成部303が曲線となるように形成され、第2構成部304は直線状に形成される。また、第2接続部302を構成する第3構成部305が曲線となるように形成され、第4構成部306は直線状に形成される。第5変形例に示す場合であっても、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加するので、均一な膜厚のy軸方向の長さを増加させることができる。なお、第1構成部301のうち、第1延伸部200の端部P1との接続部位近傍については曲線をなし、第2構成部302との接続部位近傍については、終端部300と平行は直線状をなすものでもよい。1-6図7cに開口部121の形状の第6変形例を示す。第6変形例では、終端部300が、第1延伸部200および第2延伸部201が延在する方向に対して直角に形成されていない。すなわち第1延伸部200および第2延伸部201がy軸方向に沿って延在していない。この場合であっても、端部121dから噴射される固体微粒子の量が増加するので、均一な膜厚のy軸方向の長さを増加させることができる。また、図示はしないが、第1延伸部200および第2延伸部201が直線状に形成されたものでなくてもよい。たとえば、第1延伸部200および第2延伸部201が1.6mmの間隔を維持した状態で、yz平面上で湾曲した形状を有していてもよい。1-7開口部121の形状として、上記の第1~第6変形例を適宜組み合わせた形状となるように形成されてもよい。2開口部121の各部の寸法は実施の形態のものに限定されるものではない。各部の寸法は、固体微粒子の材質粒径に応じて、端部121dから噴射される混合流体の流速が中央部121cから噴射される混合流体の流速をほぼ同一となるように決定されればよい。3噴射加工装置1から電極基材に固体微粒子を噴射して電極材料の膜を形成させるものに限定されない。たとえば、基材の被加工面に噴射した固体微粒子によって電気配線層を形成するものでもよい。また、本発明の特徴を損なわない限り、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の形態についても、本発明の範囲内に含まれる。説明に用いた実施の形態および変形例は、それぞれを適宜組み合わせて構成しても構わない。"