"集電体と、該集電体の片面もしくは両面に形成され、活物質とバインダとを含む合剤層と、を備えたリチウムイオン二次電池用電極であって、前記電極は、前記集電体と前記合剤層との界面に所定の間隔を置いて前記合剤層よりも相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層を備えることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。前記電極は、前記集電体の少なくとも片面に前記バインダリッチ層を備えることを特徴とする請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層は、所定の間隔を置いてドット状又はストライプ状に配置されていることを特徴とする請求項1又は2に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層は、前記電極の捲回方向及び/又は捲回方向に直交する方向に所定の間隔を置いてストライプ状に配置されていることを特徴とする請求項3に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層中のバインダと前記合剤層中のバインダとは、同一又は異なることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層は導電性を有することを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層は、銅又は導電性カーボンの微粒子を添加したものであることを特徴とする請求項6に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層は、ニッケル、鉄、チタン、又はコバルトの金属、もしくはこれらの組み合せからなる合金又は混合物の微粒子を添加したものであることを特徴とする請求項6に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層の幅は、前記合剤層中の前記活物質の平均粒径以上かつ前記合剤層の厚さ以下であることを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層の間隔は、前記合剤層中の前記活物質の平均粒径以上であることを特徴とする請求項1~9のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダリッチ層の厚さは、前記合剤層中の前記活物質の平均粒径の半分以下であることを特徴とする請求項1~10のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極。集電体と、該集電体の片面もしくは両面に形成され、活物質とバインダとを含む合剤層と、を備えたリチウムイオン二次電池用電極の製造方法であって、前記集電体の表面の一部を露出するように、該集電体上に所定の間隔を置いて前記合剤層よりも相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層を形成する第1の工程と、前記バインダリッチ層が形成された前記集電体上に前記合剤層を形成する第2の工程と、からなることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。前記第1の工程において、前記バインダリッチ層を所定の間隔を置いてドット状又はストライプ状に形成することを特徴とする請求項12に記載のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。前記第1の工程において、前記バインダリッチ層を前記電極の捲回方向及び/又は捲回方向に直交する方向に所定の間隔を置いてストライプ状に形成することを特徴とする請求項13に記載のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。前記第1の工程において、前記バインダリッチ層をインクジェット法又は印刷法を用いて形成することを特徴とする請求項12~14のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。前記バインダリッチ層に導電性の微粒子を添加することを特徴とする請求項12~15のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。正極及び/又は負極が請求項1~11のいずれか一項に記載のリチウムイオン二次電池用電極から構成され、リチウムイオンを可逆的に吸蔵放出する正極と負極と、前記正極と負極との間に介装配置されるセパレータと、前記リチウムイオンを含む電解質を溶解させ、前記正極と負極とセパレータとを浸漬させる有機電解液と、を備えることを特徴とするリチウムイオン二次電池。請求項12~16のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された電極を正極及び/又は負極として用い、リチウムイオンを可逆的に吸蔵放出する正極と負極とを用意する工程と、前記正極と負極をセパレータを介して配置する工程と、前記リチウムイオンを含む電解質を溶解させた有機電解液に前記正極と負極とセパレータとを浸漬させる工程と、からなることを特徴とするリチウムイオン二次電池の製造方法。ところで、特許文献1に開示されている電池用電極においては、有機チタン化合物及びシランカップリング剤の少なくとも一方を接着剤として使用することで、合剤層と集電体の密着力を高めることができるものの、これらの反応時に生成される水分を当該電極から排除することが非常に困難であるため、集電体表面が酸化して電池の抵抗が増加するといった問題がある。また、特許文献2に開示されているリチウムイオン二次電池用負極においては、導電性粒子と第2のバインダとを含む導電性中間層を合剤層と金属箔集電体の間に配置することで、金属箔集電体と合剤層との導電性と密着性の両立を図ることができるものの、金属箔集電体と合剤層との密着力は集電体表面の凹凸に寄与しており、合剤層と集電体との密着力を高めるために予め集電体表面の表面処理を行う必要となる。また、特許文献3に開示されているリチウムイオン二次電池用電極においては、集電体上に結着剤バインダ成分の添加量の多い第1合剤層を形成することで集電体と合剤層との密着力を高めることができるものの、集電体全面が結着剤の添加量の多い合剤層で被覆されるため、合剤層活物質と集電体との導電性が低下するといった問題がある。本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、集電体と合剤層の密着性と導電性に優れたリチウムイオン二次電池用電極及びその製造方法、並びに前記リチウムイオン二次電池用電極を用いることによってサイクル特性寿命特性に優れたリチウムイオン二次電池及びその製造方法を提供することにある。上記する課題を解決するために、本発明にかかるリチウムイオン二次電池用電極は、集電体と、該集電体の片面もしくは両面に形成され、活物質とバインダとを含む合剤層と、を備えたリチウムイオン二次電池用電極であって、前記電極は、前記集電体と前記合剤層との界面に所定の間隔を置いて前記合剤層よりも相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層を備えるものである。また、前記バインダリッチ層は、所定の間隔を置いてドット状又はストライプ状に形成されたものである。また、本発明にかかるリチウムイオン二次電池用電極の製造方法は、集電体と、該集電体の片面もしくは両面に形成され、活物質とバインダとを含む合剤層と、を備えたリチウムイオン二次電池用電極の製造方法であって、前記集電体の表面の一部を露出するように、該集電体上に所定の間隔を置いて前記合剤層よりも相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層を形成する第1の工程と、前記バインダリッチ層が形成された前記集電体上に前記合剤層を形成する第2の工程と、からなるものである。以上の説明から理解できるように、本発明によれば、集電体と合剤層との密着性と導電性に優れたリチウムイオン二次電池用の正極及び負極と、寿命特性に優れたリチウムイオン二次電池を提供することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。以下、本発明に係るリチウムイオン二次電池用電極及びその製造方法、並びにリチウムイオン二次電池及びその製造方法の実施の形態について、図面を参照して説明する。図1は、本発明に係るリチウムイオン二次電池用電極が適用される二次電池の一実施の形態の全体構成を示したものである。二次電池1000は、リチウムイオンを可逆的に吸蔵放出する電極100の正極100Aと負極100Bと、正極100A及び負極100Bとの間に介装配置されたセパレータ200と、リチウムイオンを含む電解質を溶解させた有機電解液500と、から大略構成されている。ここで、正極100Aは、正極集電体13Aとその両面に配置された正極合剤層14Aとから大略構成され、正極100Aの集電をとるために正極リード110Aの一端は正極集電体13Aに溶接されている。また、負極100Bは、負極集電体13Bとその両面に配置された負極合剤層14Bとから大略構成され、負極100Bの集電をとるために負極リード110Bの一端は負極集電体13Bに溶接されている。次に、本発明に係るリチウムイオン二次電池用電極の実施の形態について、図2及び図3を参照して説明する。図2は、本発明に係るリチウムイオン二次電池用電極の一実施の形態の基本構成を示したものであり、図3は、図2に示すリチウムイオン二次電池用電極の変形形態を示したものである。なお、図2及び図3に示すリチウムイオン二次電池用電極100は、集電体の片面に電極合剤層合剤層を備え、集電体と電極合剤層との界面に相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層を配置したものであるが、図1に示すように集電体の両面に電極合剤層を設け、その集電体の両面もしくは片面にバインダリッチ層を配置することができる。また、図2及び図3に示すリチウムイオン二次電池用電極100の構成は、リチウムイオン二次電池の正極100A及び負極100Bの双方に適用することができる。図2に示すリチウムイオン二次電池用の電極100は、集電体13と、該集電体13の片面に形成された電極合剤層14とを備え、集電体13と電極合剤層14との界面に所定の間隔を置いて配置されたバインダリッチ層12を備えている。ここで、電極合剤層14は、主として第1のバインダと活物質11とから構成され、バインダリッチ層12は主として第2のバインダ12Cから構成されており、バインダリッチ層12に含まれる第2のバインダ12Cのバインダ濃度は、電極合剤層14に含まれる第1のバインダのバインダ濃度よりも相対的に高い。したがって、図示するように相対的にバインダ濃度の高いバインダリッチ層12を集電体13上に所定の間隔を置いて配置することで、たとえば電極100の捲回方向や捲回方向と直交する方向電極100の幅方向等、集電体13の表面上にバインダの濃度勾配を形成することができる。上記リチウムイオン二次電池用の電極100の製造方法としては、まず、集電体13上にバインダリッチ層12を形成する第1の工程。ここで、集電体13上に形成されるバインダリッチ層12は、集電体13の表面が部分的に露出されるように所定の間隔を置いて形成されればよく、例えばドット状、ストライプ状、又は格子状に形成することができる。また、例えばストライプ状に形成する場合には、電極100の捲回方向や捲回方向と直交する方向に所定の間隔を置いて形成することができる。次いで、バインダリッチ層12が形成された集電体13上に、第1のバインダと活物質11とを含むスラリーを塗布して電極合剤層14を形成する第2の工程。上記するように、第1の工程においてバインダ濃度の高いバインダリッチ層12を集電体13上に形成することで、水分などの不純物の発生を抑制しながら、従来技術において知られているように集電体13とバインダリッチ層12との密着力を高めることができる。また、集電体13の表面の一部が露出するように集電体13上に所定の間隔を置いて前記バインダリッチ層12を形成することで、密着性に優れたバインダリッチ層12と活物質11のアンカー錨効果によって、集電体13と第2の工程において集電体13上に形成される電極合剤層14中の活物質11との結びつきを一層高めることができ、集電体13と電極合剤層14との密着力を効果的に高めることができる。また、第2の工程において塗布された電極合剤層14とバインダ濃度の高いバインダリッチ層12とが結着することで、活物質11同士及び電極合剤層14と集電体13との結着がより一層強固なものとなると共に、バインダリッチ層12が集電体13の表面の一部を露出させるように所定の間隔を置いて形成されることで、電極合剤層14中のバインダを直接的に集電体13と密着させることができる。これにより、電極合剤層14を集電体13とバインダリッチ層12の双方と密着させることができ、電極合剤層14中のバインダを集電体13との密着性向上に直接寄与させることができるため、集電体13と電極合剤層14との密着性をより一層向上させることができる。次に、集電体13上に形成されるバインダリッチ層12の具体的な構成について説明する。図2に示すバインダリッチ層12の幅L2は、以下の式1で示すように、活物質11の平均粒径D以上、且つ電極合剤層14の厚さd以下である。バインダリッチ層12の幅L2が活物質11の平均粒径D以上であることで、少なくとも1個以上の活物質11をバインダ濃度の高いバインダリッチ層12と接触させることができ、電極合剤層14と集電体13の密着力を効果的に高めることができる。また、バインダリッチ層12の幅L2が電極合剤層14の厚さd以下であることで、集電体13の露出面から電極合剤層14の表面までの距離合剤層14の厚さdに相当すると、集電体13の露出面からバインダリッチ層12上方の電極合剤層14の表面までの距離との差を抑制することができ、電極合剤層14の抵抗を電極全体に亘って略均一に保持することができる。また、バインダリッチ層12のピッチ間隔L1は、以下の式2で示すように、活物質11の平均粒径D以上である。バインダリッチ層12のピッチL1が活物質11の平均粒径D以上であることで、所定の間隔を置いて形成されたバインダリッチ層12同士の隙間集電体13の露出面に活物質11を存在させることができ、集電体13と電極合剤層14との導電性を確保することができる。さらに、バインダリッチ層12の厚さtは、以下の式3で示すように、活物質11の平均粒径Dの半分よりも小さい。たとえば、図3に示すように、活物質11の一部がバインダリッチ層12に埋め込まれた際、仮にバインダリッチ層12の厚さtが活物質11の平均粒径Dの半分D2以上であると、活物質11の半分以上がバインダリッチ層12に埋め込まれ、バインダリッチ層12に埋め込まれた活物質11と、電極合剤層14中の他の活物質11との接触面積が減少して密着性や導電性が低下する可能性がある。それに対して、図3に示すようにバインダリッチ層12の厚さtが、活物質11の平均粒径Dの半分以下であることで、活物質11の一部がバインダリッチ層12に埋め込まれた際にも、活物質11の大部分を電極合剤層14中の他の活物質11と接触させることができ、その活物質11と電極合剤層14中の他の活物質11との接触面積を確保して集電体13と電極合剤層14との密着性や導電性を確保することができる。なお、バインダリッチ層12の厚さtが、活物質11の平均粒径Dの半分D2以下であっても、上記するようなアンカー効果によって集電体13に対する電極合剤層14の横方向のズレを確実に防止することができる。なお、上記バインダリッチ層は、電極構造に応じて正極及び/又は負極の両面に形成することができる。上記バインダリッチ層が集電体の両面に形成されることにより、集電体と電極合剤層との密着性と導電性を一層向上させることができる。その際、バインダリッチ層は、集電体の両面において対称となる位置で配置してもよいし、非対称となる位置で配置してもよい。特に、集電体の両面において電極の捲回方向に交互にずれた位置で配置することで、電池の製造時における電極の厚みを抑制して均一化することができ、電極の捲回率を高めてより高い容量を備えた筒型あるいは捲回型二次電池を製造することができる。また、上記するバインダリッチ層の形成方法としては、インクジェット法や印刷法等の方法を適用することができ、このような形成方法によれば、所望の形状やサイズ、間隔のバインダリッチ層を集電体上に容易に形成することができる。ここで、バインダリッチ層や電極合剤層に含まれるバインダの種類としては、特に限定されるものではなく、一般にリチウムイオン二次電池の正極や負極の製造に用いられるポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリビニルピリジン等の高分子材料を使用することができる。また、バインダリッチ層と電極合剤層とで同種のバインダを使用することにより製造コストを抑制することができる。また、電極合剤層に含まれる第1のバインダは、バインダの種類によって最適な組成が異なるものの、スチレン-ブタジエンゴムSBRに代表される水系バインダの場合、仮にバインダ濃度が0.8重量より小さいと、活物質同士の結着力が低下して電極の作製に悪影響が生じる可能性があり、バインダ濃度が2.0重量より大きいと電極間の抵抗が増大してしまうため、バインダ濃度は0.8~2.0重量であることが望ましい。また、本実施の形態において使用可能な負極活物質としては、リチウムと合金化するアルミニウム、シリコン、スズ等を挙げることができ、更にグラフェン構造を有する炭素材料、すなわち、リチウムイオンを電気化学的に吸蔵放出可能な天然黒鉛、人造黒鉛、メソフェ-ズ炭素、膨張黒鉛、炭素繊維、気相成長法炭素繊維、ピッチ系炭素質材料、ニードルコークス、石油コークス、ポリアクリロニトリル系炭素繊維、カーボンブラック等の炭素質材料、あるいは5員環または6員環の環式炭化水素または環式含酸素有機化合物を熱分解によって合成した非晶質炭素材料等を利用することができる。また、正極活物質としては、LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4を一般に使用することができ、その他、LiMnO3、LiMn2O3、LiMnO2、Li4Mn5O12、LiMn2-xMxO2、Li2Mn3MO8、Li1-xAxMn2O4、LiNi1-xMxO2、LiFeO2、Fe23、LiCo1-xMxO2、LiNi1-xMxO2、FeMoO43、FeF3、LiFePO4、LiMnPO4などを使用することができる。[バインダリッチ層を備えた電極の密着性と導電性に関する検証とその結果]次に、本発明者等は、バインダリッチ層の寸法や形態の異なる複数のリチウムイオン二次電池用電極を製造し、これらのリチウムイオン二次電池用電極の密着性や導電性等を検証した。[実施例1~5、比較例1~4]まず、本発明者等は、集電体と負極合剤層との界面に所定の間隔を置いてドット状にバインダリッチ層を設けた実施例1~5及び比較例1~4の負極を製造し、これらの負極の密着性や導電性を検証した。図4は、実施例1のリチウムイオン二次電池用の負極を示したものである。図示する実施例1のリチウムイオン二次電池用の負極の製造方法を概説すると、まず、負極用集電体の銅箔33上にインクジェット法を用いてドット状のバインダリッチ層32を形成した。ここで、バインダリッチ層32としては、スチレン-ブタジエンゴムSBRからなるバインダを使用し、バインダリッチ層32の直径L2は30μm、厚みtは10μm、ドット間の間隔L1は50μmであった。このドット状のバインダリッチ層32を形成した後、100°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層32を乾燥した。次に、ドット状のバインダリッチ層32を形成した集電体33上に負極合剤層34を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径20μmの天然黒鉛、バインダとしてバインダリッチ層32で使用したのと同じスチレン-ブタジエンゴムSBRを使用し、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロースCMCをSBRと等量分使用した。そして、黒鉛とバインダとを97.6:2.4の混合比で混合し、粘度調整用に水を加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ドット状のバインダリッチ層32を形成した銅箔集電体33上に塗布し、100°Cで温風乾燥した後、ロール圧延によるプレスを行い、負極合剤層34の膜厚dが50μmとなるように調整して負極300を製造した。次に、本発明者等は、主として実施例1の負極に対してバインダリッチ層で使用するバインダを変更した実施例2の負極を製造した。具体的には、バインダリッチ層で使用するバインダとしてポリフッ化ビニリデンPVDFを使用し、負極合剤層で使用するバインダとして、実施例1の負極と同じスチレン-ブタジエンゴムSBRを使用した。この実施例2の負極の製造方法を概説すると、実施例1と同様、負極集電体の銅箔上にインクジェット法を用いてバインダリッチ層をドット状に形成した。ここでバインダリッチ層としては、ポリフッ化ビニリデンPVDFからなるバインダを使用し、バインダリッチ層の直径は30μm、厚みは15μm、ドット間の間隔は50μmであった。このドット状のバインダリッチ層を形成した後、120°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層を乾燥した。次に、ドット状のバインダリッチ層を形成した集電体上に負極合剤層を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径25μmの天然黒鉛、バインダとしてSBRを使用し、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロースCMCをSBRと等量分使用した。そして、黒鉛とバインダとを98:2の混合比で混合し、粘度調整用に水を加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ドット状のバインダリッチ層を形成した銅箔集電体上に塗布し、100°Cで温風乾燥した後、ロール圧延によるプレスを行い、負極合剤層の膜厚が50μmとなるように調整して実施例2の負極を製造した。また、本発明者等は、主として実施例1の負極に対して負極合剤層で使用するバインダを変更した実施例3の負極を製造した。具体的には、バインダリッチ層で使用するバインダとして、実施例1の負極と同じスチレン-ブタジエンゴムSBRを使用し、負極合剤層で使用するバインダとしてポリフッ化ビニリデンPVDFを使用した。この実施例3の負極の製造方法を概説すると、実施例1と同様、負極集電体の銅箔上にインクジェット法を用いてバインダリッチ層をドット状に形成した。ここでバインダリッチ層としては実施例1のバインダリッチ層で使用したのと同じスチレン-ブタジエンゴムSBRからなるバインダを使用し、バインダリッチ層の直径は30μm、厚みは5μm、ドット間の間隔は50μmであった。このドット状のバインダリッチ層を形成した後、100°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層を乾燥した。次に、ドット状のバインダリッチ層を形成した集電体上に負極合剤層を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径15μmの天然黒鉛、バインダとしてPVDF/1-メチル-2-ピロリドンNMPを使用した。そして、黒鉛とバインダとを重量単位で97:3の混合比で混合し、粘度調整用にNMPを加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ドット状のバインダリッチ層を形成した銅箔集電体上に塗布し、120°Cで温風乾燥した後、ロール圧延によるプレスを行い、負極合剤層の膜厚が50μmとなるように調整して実施例2の負極を製造した。また、本発明者等は、主として実施例1の負極に対してバインダリッチ層に導電性の微粒子を添加した実施例4,5の負極を製造した。具体的には、実施例4の負極のバインダリッチ層のバインダに対して銅の微粒子を添加し、実施例5の負極のバインダリッチ層のバインダに対してニッケルの微粒子を添加した。この実施例4の負極の製造方法を概説すると、負極集電体の銅箔上にインクジェット法を用いてバインダリッチ層をドット状に形成した。ここでバインダリッチ層としては、銅の微粒子を添加したスチレン-ブタジエンゴムSBRからなるバインダを使用し、バインダリッチ層の直径は30μm、厚みは10μm、ドット間の間隔は50μmであった。このドット状のバインダリッチ層を形成した後、100°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層を乾燥した。次に、実施例1の負極と同様に、ドット状のバインダリッチ層を形成した集電体上に負極合剤層を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径20μmの天然黒鉛、スチレン-ブタジエンゴムSBRを使用し、粘度調整剤としてカルボキシメチルセルロースCMCをSBRと等量分使用した。そして、黒鉛とバインダとを97:3の混合比で混合し、粘度調整用に水を加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ドット状のバインダリッチ層を形成した銅箔集電体上に塗布し、100°Cで温風乾燥した後、ロール圧延によるプレスを行い、負極合剤層の膜厚が50μmとなるように調整して実施例4の負極を製造した。また、実施例5の負極の製造方法としては、バインダリッチ層としてニッケルの微粒子を添加したスチレン-ブタジエンゴムSBRからなるバインダを使用し、負極集電体の銅箔上にインクジェット法を用いてドット状にバインダリッチ層を形成した。なお、バインダリッチ層の直径は30μm、厚みは9μm、ドット間の間隔は50μmであった。そして、実施例1の負極と同様に、ドット状のバインダリッチ層を形成した集電体上に負極合剤層を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径20μmの天然黒鉛、バインダとしてSBRを使用し、粘度調整剤としてCMCをSBRと等量分使用した。そして、黒鉛とバインダとを97:3の混合比で混合し、粘度調整用に水を加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ドット状のバインダリッチ層を形成した銅箔集電体上に塗布し、100°Cで温風乾燥した後、ロール圧延によるプレスを行い、負極合剤層の膜厚が60μmとなるように調整して実施例5の負極を製造した。次に、本発明者等は、バインダリッチ層の寸法の違いによる密着性や導電性の変化を検証するために、実施例1の負極に対してバインダリッチ層の寸法を変更した比較例1~4の負極を製造した。比較例1の負極は、実施例1の負極に対してバインダリッチ層の直径を10μmに変更したものである。すなわち、バインダリッチ層の直径幅を負極活物質の平均粒径20μmよりも小さくしたものである。なお、比較例1の負極の作製方法は、上記以外の構成については実施例1と同じである。また、比較例2の負極は、実施例1の負極に対してバインダリッチ層の直径を60μmに変更したものである。すなわち、バインダリッチ層の直径幅を負極合剤層の厚さ50μmよりも大きくしたものである。なお、比較例2の負極の作製方法は、上記以外の構成については実施例1と同じである。また、比較例3の負極は、実施例1の負極に対してバインダリッチ層のドット間の間隔を15μmに変更したものである。すなわち、バインダリッチ層のドット間の間隔を活物質の平均粒径20μmよりも小さくしたものである。なお、比較例3の負極の作製方法は、上記以外の構成については実施例1と同じである。また、比較例4の負極は、実施例1の負極に対してバインダリッチ層の厚みを22μmに変更したものである。すなわち、バインダリッチ層の厚さを活物質の平均粒径20μmよりも大きくしたものである。なお、比較例4の負極の作製方法は、上記以外の構成については実施例1と同じである。上記する製造方法により製造されたドット状のバインダリッチ層を備えた実施例1~5及び比較例1~4の負極について、負極合剤層と負極集電体との密着性と導電性を検証した。以下に示す表1は、上記するドット状のバインダリッチ層を備えた実施例1~5及び比較例1~4の負極の、バインダリッチ層及び負極合剤層で使用するバインダの種類とバインダリッチ層の寸法、及び密着性や導電性の結果を示したものである。負極合剤層と負極集電体との密着性と導電性の評価方法について具体的に説明すると、まず、実施例1、2の負極について負極合剤層と集電体との密着性を評価した。評価方法としてはピール試験を用いた。なお、このピール試験を行うために、各実施例の負極から50mm×10mmの評価用サンプルを切り出して使用した。上記ピール試験の結果、実施例1、2の負極のピール強度は、表1に示すようにそれぞれ0.50N/cm、0.53N/cmであった。したがって、実施例1、2の負極は、バインダリッチ層を備えていない従来の負極と比較して優れた密着性を備えていることが実証された。次に、実施例1、2の負極の電池特性を、コインセルで評価した。その結果、実施例1、2の負極の容量密度はそれぞれ350mAh/gであり、バインダリッチ層を備えていない従来の負極の容量密度343mAh/gと同等であることが確認された。したがって、実施例1、2の負極は、バインダリッチ層による負極合剤層と集電体との優れた密着性を備えると共に、バインダリッチ層を備えていない負極と同等の導電性を備えていることが実証された。なお、上記する実施例1~5の負極の製造に当たり、集電体上に形成したバインダリッチ層を例えば100°C等の高温で乾燥させたが、たとえばバインダリッチ層を室温25°Cで乾燥させることもできる。このようにバインダリッチ層を自然乾燥によって乾燥させたとしても、集電体と負極合剤層の界面付近にバインダの濃度の高い箇所と低い箇所、すなわちバインダの濃度勾配を存在させることができ、より簡単な製造工程で集電体と電極合剤層との密着性と導電性を高めることができる。次に、実施例3の負極について負極合剤層と集電体との密着性を評価した。評価方法としてはサイカスSAICAS:SurfaceAndInterfacialCuttingAnalysisSystem試験を用いた。なお、このサイカス試験を行うために、実施例3の負極から50mm×10mmの評価用サンプルを切り出して使用した。上記サイカス試験の結果、実施例3の負極は、バインダリッチ層を備えていない従来の負極と比較して約20高い剥離強度を備えることが実証された。なお、実施例3の負極の電池特性をコインセルで評価した結果、その容量密度は400mAh/gであった。次に、バインダリッチ層に導電性の微粒子を添加した実施例4、5の負極について負極合剤層と集電体との密着性を評価した。評価方法としては、実施例1、2の負極の評価方法と同様、ピール試験を用いた。なお、このピール試験を行うために、実施例4、5の負極から50mm×10mmの評価用サンプルを切り出して使用した。上記ピール試験の結果、実施例4、5の負極のピール強度はそれぞれ0.55N/cm、0.47N/cmであった。したがって、実施例1、2の負極と同様に、実施例4、5の負極は、バインダリッチ層を備えていない従来の負極と比較して優れた密着性を備えていることが実証された。次に、実施例4、5の負極の導電性を貫通抵抗測定法で評価した。その結果、実施例4、5の負極の抵抗値はそれぞれ約80mΩ、約85mΩであり、バインダリッチ層を備えていない従来の負極と比較して電極の抵抗値が低いことが確認された。なお、実施例4、5の負極の電池特性をコインセルで評価した結果、その容量密度はそれぞれ360mAh/g、365mAh/gであった。したがって、銅やニッケル等の導電性を有する微粒子をバインダリッチ層のバインダに添加することで、電極の抵抗を減少させることができることが実証された。なお、実施例4の負極においては、銅の微粒子を添加した導電性のバインダを使用したが、銅の微粒子に代えて導電性カーボン等の微粒子を使用することができる。また、実施例5の負極においては、ニッケルの微粒子を添加した導電性のバインダを使用したが、ニッケルの微粒子に代えて、鉄、チタン、コバルト等の金属、もしくはこれらの組み合せからなる合金又は混合物の微粒子を使用することができる。次に、比較例1の負極について、実施例1の評価方法と同様の方法ピール試験により、負極合剤層と集電体との密着性を評価した。その結果、比較例1の負極のピール強度は、実施例1の負極のピール強度に対して約30低下していることが確認された。すなわち、バインダリッチ層のドットの直径が30μmから10μmに変更されたことで、負極合剤層と集電体との間で十分な密着力を確保することができなくなったことが実証された。また、比較例2の負極について、貫通抵抗測定法で負極合剤層と集電体との導電性を評価した。その結果、比較例2の負極は、実施例1の負極の約2倍の抵抗を有することが確認された。すなわち、バインダリッチ層のドットの直径が30μmから60μmに変更されたことで、その直径に比例して抵抗値が増加し、負極合剤層と集電体との導電性が大きく低下したことが実証された。また、比較例3の負極について、貫通抵抗測定法で負極合剤層と集電体との導電性を評価した。その結果、比較例3の負極は、比較例2の負極と同様、実施例1の負極に対して抵抗が増加したことが確認された。すなわち、バインダリッチ層のドットの間隔が50μmから15μmに変更されたことで、集電体と負極合剤層との界面にバインダリッチ層が密に配置され、負極合剤層と集電体との導電性が大きく低下したことが実証された。また、比較例4の負極について、実施例1の評価方法と同様の方法ピール試験により、負極合剤層と集電体との密着性を評価した。その結果、比較例4の負極のピール強度は、実施例1の負極のピール強度よりも低下したことが確認された。これは、バインダリッチ層の厚みが10μmから22μmに変更されたことで、バインダリッチ層中に埋め込まれた活物質と負極合剤層中の活物質との接触面積が減少し、負極合剤層と集電体との結び付きが低下したためであると考えられる。ところで、集電体と電極合剤層との界面にバインダリッチ層を形成した場合、バインダリッチ層のバインダ濃度が電極合剤層のバインダ濃度よりも高いことから、電極全体の剛性が増加し、筒型もしくは捲回型のリチウムイオン二次電池を製造する際、その生産性が低下することが考えられる。そこで、本発明者等は、上記する実施例1~5とはバインダリッチ層の形態が異なる実施例6の負極を製造し、その負極の柔軟性を検証した。[実施例6]図5は、実施例6のリチウムイオン二次電池用の負極を示したものであり、集電体上にストライプ状のバインダリッチ層を備えた負極を示したものである。図示する実施例6のリチウムイオン二次電池用の負極の製造方法を概説すると、まず、負極集電体の銅箔43上に転写印刷法を用いてストライプ状のバインダリッチ層42を形成した。ここで、バインダリッチ層42としては、ポリフッ化ビニリデンPVDFからなるバインダを使用し、バインダリッチ層42のライン幅L2は15μm、厚みtは5μm、ストライプ間の間隔L1は10μmであった。このストライプ状のバインダリッチ層42を形成した後、120°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層42を乾燥した。次に、ストライプ状のバインダリッチ層42を形成した集電体43上に負極合剤層44を形成した。具体的には、負極活物質として平均粒径10μmの非晶質炭素である擬似異方性炭素を使用し、これに導電助剤としてカーボンブラックCB2、バインダとしてPVDFを、それぞれ乾燥時の固形分重量比が擬似異方性炭素:CB2:PVDF=90:5:5となるように配合し、溶媒としてN-メチルピロリドンNMPを加えて負極合剤スラリーを作製した。次いで、この負極合剤スラリーを、ストライ状のバインダリッチ層42を形成した負極集電体43上に塗布し、120°Cで乾燥した後、加圧ローラーでプレスを行い、負極合剤層44の膜厚を調整して負極400を製造した。上記製造方法により製造した実施例6の負極400について折り曲げ試験を行い、その柔軟性を評価した。その試験方法としては、実施例6の負極から30mm×10mmの評価用サンプルを切り出し、バインダリッチ層の長手方向に延びる所定の軸線を折り曲げ中心として当該サンプルを180°に折り曲げ、その後再び0°元の状態まで広げて、その際のサンプル上のひび割れの有無を確認した。その結果、本実施例6の負極400においてはひび割れが発生することなく、バインダリッチ層を備えていない従来の負極と同等の柔軟性を有することが実証された。[実施例7]次に、本発明者等は、ドット状のバインダリッチ層をリチウムイオン二次電池用正極に適用した実施例7を製造し、この実施例7のリチウムイオン二次電池用の正極について、集電体と電極合剤層との密着性を検証した。実施例7のリチウムイオン二次電池用の正極の製造方法を概説すると、まず、正極用集電体のアルミニウム箔上にインクジェット法を用いてドット状にバインダリッチ層を形成した。ここで、バインダリッチ層としては、ポリフッ化ビニリデンPVDFからなるバインダを使用し、バインダリッチ層の直径は25μm、厚みは7μm、ドット間の間隔は50μmであった。このドット状のバインダリッチ層を形成した後、120°Cの雰囲気下で該バインダリッチ層を乾燥した。次に、ドット状のバインダリッチ層を形成した集電体上に正極合剤層を形成した。具体的には、正極活物質として平均粒径15μmのLiMn13Ni13Co13O2、電子導電性材料としてカーボンブラックCB1と黒鉛GF2、バインダとしてポリフッ化ビニリデンPVDFを使用し、乾燥時の固形分重量比が、LiMn13Ni13Co13O2:CB1:GF2:PVDF=86:9:2:3となるように配合し、溶剤としてN-メチルピロリドンNMPを加えて正極合剤スラリーペーストを作製した。次いで、この正極合剤スラリーペーストを、ドット状のバインダリッチ層を形成した正極集電体となるアルミ箔上に塗布し、120°Cで乾燥した後、加圧ローラーでプレスを行い、更に120°Cで乾燥して実施例7の正極を製造した。上記製造方法により製造した実施例7の正極について碁盤目テープ試験JISK5400を行い、その密着性を評価した。碁盤目テープ試験の結果、本実施例7の正極はテープによる正極合剤層の剥がれが極めて少なく、碁盤目テープ試験の評価基準における4点であることが確認された。この試験結果から、バインダリッチ層を正極に適用した場合にも、集電体と電極合剤層との密着性が向上することが実証された。[バインダリッチ層を備えた負極を用いたリチウムイオン二次電池のサイクル特性に関する検証とその結果]次に、本発明者等は、バインダリッチ層の寸法の異なる負極を用いた複数のリチウムイオン二次電池を製造し、これらのリチウムイオン二次電池のサイクル特性を検証した。[実施例8、比較例5~7]具体的には、上記する製造方法によって製造した実施例1~7の電極のうち、実施例1の負極と同様の構成を備えた負極を用いて実施例8の捲回型リチウムイオン二次電池を製造した。また、比較例1~4の負極のうち、比較例1、3、4の負極と同様の構成を備えた負極を用いて比較例5~7の捲回型リチウムイオン二次電池を作製した。図6は、実施例8の捲回型リチウムイオン二次電池を示した側面図であって、内部を視認できるように図中左側を切り欠いて示したものである。図示するように、実施例8の二次電池6000は、リチウムイオンを可逆的に吸蔵放出する正極66と負極63と、リチウムイオンを含む電解質を溶解させた有機電解液と、これらを収容する電池缶613を備え、該電池缶613の内部で正極66と負極63がセパレータ67を介して配置されている。実施例8のリチウムイオン二次電池の製造方法を概説すると、まず、正極活物質としてLiMn13Ni13Co13O2、電子導電性材料としてカーボンブラックCB1と黒鉛GF2、バインダとしてポリフッ化ビニリデンPVDFを使用し、これらの乾燥時の固形分重量比がLiMn13Ni13Co13O2:CB1:GF2:PVDF=86:9:2:3となるように配合し、溶剤としてN-メチルピロリドンNMPを加えて正極合剤スラリーペーストを作製した。次いで、この正極合剤スラリーペーストをアルミ箔からなる正極集電体64の両面に塗布し、80°Cで乾燥した後、加圧ローラーでプレスを行い、更に120°Cで乾燥して当該正極集電体64上に正極合剤層65を形成し、正極66を製造した。次に、実施例1の負極の製造方法と同様の製造方法によって、銅箔からなる負極集電体61の両面にドット状のバインダリッチ層を形成し、更にその両面に負極合剤層62を形成して負極63を製造した。また、エチレンカーボネートEC、ビニレンカーボネートVC、ジメチルカーボネートDMC、エチルメチルカーボネートEMCを用意し、溶媒としてその容積組成比がEC:VC:DMC:EMC=19.8:02:40:40となるように混合したものを使用し、溶質となるリチウム塩としてLiPF6を用いて1M溶解して電解液有機電解液615を作製した。上記製造方法により製造した正極66と負極63との間にセパレータ67を挟み込み、捲回群を形成して電池缶613に挿入した。そして、負極63の集電をとるためにニッケルNi製の負極リード69の一端を負極集電体61に溶接すると共に、他端を電池缶613に溶接した。また、正極66の集電をとるためにアルミニウムAl製の正極リード68の一端を正極集電体64に溶接すると共に、他端を電流遮断溶接し、さらに電流遮断弁不図示を介して正極電池蓋612と電気的に接続した。そして、電池缶613の内部に上記電解液615を注液し、正極66と負極63とセパレータ67とを電解液615に浸漬させ、かしめ機等によって電池缶613の開放口をかしめることで捲回型二次電池6000を製造した。なお、図6において、610は正極絶縁材、611は負極絶縁材、614はガスケットである。また、本発明者等は、上記実施例8の二次電池の製造方法と同様の製造方法によって、実施例8の二次電池の負極63のバインダリッチ層の形態を、比較例1、3、4の負極のバインダリッチ層の形態のものに変更した比較例5~7の捲回型リチウムイオン二次電池を作製した。具体的には、比較例5の二次電池は、実施例8の二次電池の負極のドット状のバインダリッチ層の直径を10μmとしたものであり、比較例6の二次電池は、実施例8の二次電池の負極のドット状のバインダリッチ層のドット間の間隔を15μmとしたものであり、実施例7の二次電池は、実施例8の二次電池の負極のドット状のバインダリッチ層の厚みを22μmとしたものである。そして、上記製造方法によって製造した実施例8及び比較例5~7の捲回型リチウムイオン二次電池について、サイクル試験を用いてサイクル特性寿命特性を評価した。サイクル試験の条件としては、二次電池を定電流1.4Aで41Vまで充電し、定電圧で4.2Vまで充電して15分間運転を休止した後、定電流1.4Aで3.0Vまで放電し、15分間運転を休止した。この充放電を500サイクル行い、サイクル試験の前後における二次電池の容量変化を検証した。表2は、実施例8及び比較例5~7の捲回型リチウムイオン二次電池の、バインダリッチ層の形態とサイクル試験の結果を示したものである。表2に示すように、上記サイクル試験の結果、実施例8の二次電池における500サイクル経過後の容量維持率は93であった。また、比較例5~7の二次電池における500サイクル経過後の容量維持率は、それぞれ比較例5が55、比較例6が63、比較例7が57であった。以上の結果から、実施例8のリチウムイオン二次電池においては、適切な形態のバインダリッチ層を負極集電体61の両面に形成することにより、負極集電体61の両面に形成された負極合剤層62と該負極集電体61との密着性が向上し、その結果二次電池のサイクル後の容量維持率が大幅に改善されたことが実証された。なお、本発明は上記した実施例1~8に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例1~8は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例1~8の構成の一部について、他の構成の追加削除置換をすることが可能である。また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。"