電子部品実装装置により電子部品をプリント基板に実装して実装基板を生産するときの電子部品の実装順序を最適化する電子部品実装の最適化方法であって、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータが、そのデータ作成コンピュータとネットワーク通信できる他のコンピュータを検索する段階と、前記データ作成コンピュータが、前記他のコンピュータのうちから、電子部品実装の最適化演算を行える複数のコンピュータを検索する段階と、前記データ作成コンピュータが、前記最適化演算を行える複数のコンピュータのそれぞれに、異なる最適化演算条件及び同一の生産データを送信し、最適化演算を実行させる段階と、それぞれの最適化演算の結果を比較し、最適な最適化演算条件を選択する段階とを含む、電子部品実装の最適化方法。前記最適な最適化演算条件として、最短の実装時間を実現できる最適化演算条件を選択する、請求項1に記載の電子部品実装の最適化方法。電子部品実装装置により電子部品をプリント基板に実装して実装基板を生産するときの電子部品の実装順序を最適化するために、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータに、当該データ作成コンピュータとネットワーク通信できる他のコンピュータを検索する手順と、前記他のコンピュータのうちから、電子部品実装の最適化演算を行える複数のコンピュータを検索する手順と、前記最適化演算を行える複数のコンピュータのそれぞれに、異なる最適化演算条件及び同一の生産データを送信し、最適化演算を実行させる手順と、それぞれの最適化演算の結果を比較し、最適な最適化演算条件を選択する手順と、を実行させるための電子部品実装の最適化プログラム。前記最適な最適化演算条件を選択する手順において、最短の実装時間を実現できる最適化演算条件を選択させる、請求項3に記載の電子部品実装の最適化プログラム。本発明が解決しようとする課題は、多種多様な実装基板の生産データに対して、最適な最適化演算条件を短時間で見出すことができる電子部品実装の最適化方法及び最適化プログラムを提供することにある。本発明の電子部品実装の最適化方法は、電子部品実装装置により電子部品をプリント基板に実装して実装基板を生産するときの電子部品の実装順序を最適化する電子部品実装の最適化方法であって、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータが、そのデータ作成コンピュータとネットワーク通信できる他のコンピュータを検索する段階と、前記データ作成コンピュータが、前記他のコンピュータのうちから、電子部品実装の最適化演算を行える複数のコンピュータを検索する段階と、前記データ作成コンピュータが、前記最適化演算を行える複数のコンピュータのそれぞれに、異なる最適化演算条件及び同一の生産データを送信し、最適化演算を実行させる段階と、それぞれの最適化演算の結果を比較し、最適な最適化演算条件を選択する段階とを含むものである。また、本発明の電子部品実装の最適化プログラムは、電子部品実装装置により電子部品をプリント基板に実装して実装基板を生産するときの電子部品の実装順序を最適化するために、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータに、当該データ作成コンピュータとネットワーク通信できる他のコンピュータを検索する手順と、前記他のコンピュータのうちから、電子部品実装の最適化演算を行える複数のコンピュータを検索する手順と、前記最適化演算を行える複数のコンピュータのそれぞれに、異なる最適化演算条件及び同一の生産データを送信し、最適化演算を実行させる手順と、それぞれの最適化演算の結果を比較し、最適な最適化演算条件を選択する手順と、を実行させるためのものである。本発明において、最適な最適化演算条件としては、典型的には最短の実装時間を実現できる最適化演算条件を選択する。本発明によれば、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータとネットワーク通信できる他の複数のコンピュータを利用し、それぞれに異なる最適化演算条件による最適化演算を実行させ、最適な最適化演算条件を選択するので、多種多様な実装基板の生産データに対して、最適な最適化演算条件を短時間で見出すことができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明の電子部品実装の最適化方法を適用する電子部品実装ラインのライン構成図である。図1において、電子部品実装ラインには4台の実装装置1~4が配置されている。各実装装置1~4は、複数の実装ステージ1a~1n、2a~2n、3a~3n、4a~4nが直列に連結されて構成されており、実装ステージに沿って移動するプリント基板に、各実装ステージで電子部品が順次実装され、実装基板が完成する。各実装装置1~4には、それぞれ装置制御用のコンピュータPC1~4が設置されている。PC1~4は、実装基板の生産データを作成するデータ作成コンピュータデータ作成PCにネットワークで接続されており、データ作成PCから受信した生産データ等に基づき実装装置1~4の実装動作を制御する。電子部品実装ラインには、上述のデータ作成PCと装置制御用のPC1~4のほかに、部品情報登録、フィーダ情報管理、装置管理者情報管理などのためにコンピュータPC5~9が存在する。本発明では、データ作成PCが、当該データ作成PCとネットワーク通信でき、かつ、最適化演算を行える他のコンピュータPCを検索し、検索された複数のPCにそれぞれ異なる最適化演算条件にて最適化演算を実行させる。その具体的な手順を図2に示す。以下、図1及び図2を参照して、本発明の最適化方法の手順を説明する。なお、以下の手順は、データ作成PCにインストールしたプログラムにより実行できる。まず、データ作成PCは、他のPC1~9にPINGを送ることにより、現在、データ作成PCとネットワーク通信TCP/IP通信できるPCを検索する。次いで、データ作成PCは、PING応答ありのPCに対してコマンドを送ることにより、最適化演算を行える複数のPCを検索する。具体的には、最適化演算を行えるPCは、データ作成PCからのコマンドに対し、最適化演算条件No.後述の表1、2参照内の項目のうち、処理可能な項目に対して、ビットを立てて応答する。そして、データ作成PCは、コマンド応答ありの最適化演算を行える複数のPCのそれぞれに、異なる最適化演算条件及び同一の生産データを送信し、最適化演算を実行させる。各PCによる最適化演算が終了したら、データ作成PCは、各PCによる最適化演算の結果を比較し、最適な最適化演算条件を選択する。最適な最適化演算条件としては、典型的には最短の実装時間を実現できる最適化演算条件を選択する。最後に、データ作成PCは、選択した最適化演算条件による最適化演算の結果を、上記の生産条件により実装基板を製造する実装装置1~4の制御用のコンピュータPC1~4にダウンロードする。これに基づき、PC1~4は実装装置1~4の実装動作を制御する。なお、以上の実施形態では、最適な最適化演算条件として、単純に最短の実装時間を実現できる最適化演算条件を選択するようにしたが、図1で説明した実装装置1~4の各実装ステージ1a~1n、2a~2n、3a~3n、4a~4nにおける各実装時間のバランス等を考慮して、最適な最適化演算条件を選択することもできる。また、このような選択は、その選択条件をプログラムに組み込んでデータ作成PCに実行させることもでき、ユーザーが、データ作成PCに表示された最適化演算の結果を比較して選択するようにすることもできる。表1は、最適化演算条件の例を示す。上述のとおり、最適化演算条件は、最適化アルゴリズムの種類とパラメータとの組合せからなる。本発明の実施例として、図1の電子部品実装ラインに存在するコンピュータPC1~9のうち、最適化演算を行えるコマンド応答ありの5台のPCを使用して最適化演算を行った。実装基板の生産データとしては、携帯電話基板とPC基板の2種類の生産データを使用した。また、最適化演算条件としては、表1の最適化演算条件No.1、3、9、11、25、28の5種類の最適化演算条件を使用した。すなわち、携帯電話基板とPC基板のそれぞれの生産データに対して、5台のPCを使用し、各PCで1種類、合計5種類の最適化演算条件にて最適化演算を行った。その結果を表2に示す。表2より、携帯電話基板の生産データに対しては最適化演算条件No.25が最適であり、PC基板の生産データに対しては最適化演算条件No.1が最適であることがわかる。従来の最適化方法では、最適化演算条件は1種類に固定されていたため、最適化演算条件No.25を選択した場合、携帯電話基板に対しては最適であるが、PC基板に対しては最適ではなく、実装時間にロスが生じる。これに対して本発明では、携帯電話基板の生産データに対しては最適化演算条件No.25、PC基板の生産データに対しては最適化演算条件No.1をそれぞれ選択できるので、実装時間を短くできる。また、最適化演算条件選択のための複数の最適化演算処理は、電子部品実装ラインに元々存在するPCによる分散処理で実行されるため、最適な最適化演算条件を短時間で見出すことができる。