ポリスチレン樹脂15質量以上85質量以下、および、ABS樹脂15質量以上85質量以下からなる混合樹脂100質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを5質量部から20質量部までの範囲で配合したことを特徴とする樹脂組成物。ポリスチレン樹脂30質量以上80質量以下、ABS樹脂20質量以上70質量以下、およびポリオレフィン樹脂5質量以上60質量以下からなる混合樹脂100質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを5質量部から20質量部までの範囲で配合したことを特徴とする樹脂組成物。請求項1または請求項2に記載の樹脂組成物において、前記混合樹脂が、回収樹脂を含んで構成されていることを特徴とする樹脂組成物。請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載の樹脂組成物を原料として用いたことを特徴とする成形体。請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載の樹脂組成物を原料として用いて成形体を製造することを特徴とする成形方法。しかしながら、回収ポリオレフィンPO樹脂、回収ポリスチレンPS樹脂、および回収ABS樹脂は、必ずしも選別された状態で入手できるとは限らない。現実には、これらが混在した状態のままリサイクルする必要に迫られることが多い。その場合、上述した特許文献1、2に記載の方法では、回収樹脂の劣化が生じ、これらの回収樹脂を用いたリサイクル成形体を製造することが困難となるおそれがある。本発明は、リサイクル使用しても劣化を生じにくい樹脂組成物、当該樹脂組成物からなる成形体、および当該樹脂組成物を用いた成形方法を提供することを目的とする。前記課題を解決すべく、本発明の第一の樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂以下、PS樹脂ともいう。15質量以上85質量以下、および、ABS樹脂15質量以上85質量以下からなる混合樹脂100質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを5質量部から20質量部までの範囲で配合したことを特徴とする。ここで、熱可塑性エラストマー樹脂には、オレフィン系エラストマー樹脂やスチレン系エラストマー樹脂が含まれる。また、オレフィン系エラストマー樹脂としては、エチレン系エラストマー樹脂やプロピレン系エラストマー樹脂が含まれる。本発明によれば、PS樹脂とABS樹脂を混合して溶融混練する場合であっても、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つが所定量配合されているので、熱劣化を生じにくくなる。それ故、PS樹脂やABS樹脂のうち少なくともいずれかがいわゆる回収樹脂であった場合でもリサイクルして使用できるので好適である。例えば、PS樹脂やABS樹脂を原料とする射出成形を行った場合、個々の樹脂からなるスプルーやランナーが多量に発生することもあるが、これらが雑多に混ざった状態から分別回収するには材料の識別管理をしなければならず煩雑であり多大なコストがかかる。そのような場合に、分別回収を前提としない本発明の樹脂組成物は極めて有効である。ただし、PS樹脂とABS樹脂の混合割合が上述した範囲をはずれると、溶融混練した場合に劣化を生じやすくなるおそれがある。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂についても配合量が上述した範囲の下限値を下回ると、本発明の効果が発揮できず、逆に、配合量が上述した範囲の上限値を上回ると、衝撃強度や剛性が低下して好ましくない。それ故、PS樹脂とABS樹脂からなる混合樹脂において、好ましくは、PS樹脂が60質量以上85質量以下であり、ABS樹脂は15質量以上40質量以下である。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つの好ましい配合割合は、上述の混合樹脂100質量部に対して、5質量部から15質量部までの範囲である。なお、本発明の樹脂組成物は、いわゆるドライブレンドでも適用可能であるが、いったん溶融混練してペレット化すること造粒がハンドリング性の観点より好ましい。また、本発明の第二の樹脂組成物は、PS樹脂30質量以上80質量以下、ABS樹脂20質量以上70質量以下、およびポリオレフィン樹脂以下、PO樹脂ともいう。5質量以上60質量以下からなる混合樹脂100質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを5質量部から20質量部までの範囲で配合したことを特徴とする。本発明によれば、PS樹脂、ABS樹脂、およびPO樹脂を混合して溶融混練する場合であっても、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つが所定量配合されているので、熱劣化を生じにくくなる。それ故、PS樹脂、ABS樹脂およびPO樹脂のうち少なくともいずれかがいわゆる回収樹脂であった場合でもリサイクルして使用できるので好適である。例えば、PS樹脂、ABS樹脂およびPO樹脂を原料とする射出成形を行った場合、個々の樹脂からなるスプルーやランナーが多量に発生することもあるが、これらが雑多に混ざった状態から分別回収するには材料の識別管理をしなければならず煩雑であり多大なコストがかかる。そのような場合に、分別回収を前提としない本発明の樹脂組成物は極めて有効である。ただし、PS樹脂、ABS樹脂およびPO樹脂の混合割合が上述した範囲をはずれると、溶融混練した場合に劣化を生じやすくなるおそれがある。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂についても配合量が上述した範囲の下限値を下回ると、本発明の効果が発揮できず、逆に、配合量が上述した範囲の上限値を上回ると、剛性が低下して好ましくない。それ故、PS樹脂、ABS樹脂およびPO樹脂からなる混合樹脂において、好ましくは、PS樹脂が60質量以上80質量以下であり、ABS樹脂は20質量以上40質量以下であり、PO樹脂は5質量以上30質量以下である。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン-ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つの好ましい配合割合は、上述の混合樹脂100質量部に対して、10質量部から15質量部までの範囲である。なお、本発明の第一および第二の樹脂組成物は、いわゆるドライブレンドでも適用可能であるが、いったん溶融混練してペレット化すること造粒がハンドリング性の観点より好ましい。本発明の成形体は、上述の樹脂組成物を原料として用いたことを特徴とする。ここで、成形体としては、射出成形品、押出シート、およびシートをさらに熱成形してなる成形品容器等も含む。本発明の成形体によれば、原料が上述した樹脂組成物であるので、熱劣化による不都合を生じにくい。特に、本発明の成形体は、原料として回収樹脂を用いた場合に好適である。例えば、熱成形容器や射出成形品としたときに割れやすかったりすることもなく、射出成形品の場合、嵌合部のバリやヒケの発生などの不良現象も生じにくい。本発明の成形方法は、上述の樹脂組成物を原料として用いて成形体を製造することを特徴とする。本発明の成形方法によれば、原料が上述した樹脂組成物であるので、熱劣化による不都合を生じにくい。それ故、原料として回収樹脂を用いた場合に好適である。なお、本発明の成形方法においては、成形方法が射出成形または押出成形であることが好ましい。成形方法が射出成形または押出成形であると、例えば、熱成形容器や射出成形品としたときに割れやすかったりすることもなく、また、射出成形品の場合、嵌合部のバリやヒケの発生などの不良現象も生じにくい。なお、PS樹脂、ABS樹脂およびPO樹脂からなる混合樹脂を用いて射出成形を行う場合、PO樹脂の割合が多いと、割れが生じたり、嵌合部のボスのヒケやバリを生じたりするおそれがある。それ故、この混合樹脂系で射出成形を行う場合は、PO樹脂の割合を5質量以上10質量以下とすることが好ましい。以下に、実施例比較例により本発明を詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施例比較例によって何ら限定されるものではない。実施例1回収PS樹脂PSジャパン製H860140質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2730質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-30030質量からなる混合樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105210質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを40mmφ、L/D=25の押出機を用い、ダイス幅350mm、押出温度190°C、冷却温度60°C、引取速度1.5m/分の成形条件で、厚み0.6mm、幅280mmシートを得た。引き取り、スリット、巻き取りの各工程において何の支障もなかった。得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径80mmφ、深さ30mmの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れの発生もなく良好な品質と判断した。実施例2回収PS樹脂PSジャパン製H860130質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2740質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-30030質量からなる混合樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105210質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを40mmφ、L/D=25の押出機を用い、ダイス幅350mm、押出温度190°C、冷却温度60°C、引取速度を1.5m/分の成形条件で、厚み0.6mm、幅280mmシートを得た。引き取り、スリット、巻き取りの各工程において何の支障もなかった。得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径80mmφ、深さ30mmの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れの発生もなく良好な品質と判断した。実施例3回収PS樹脂PSジャパン製H860167質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2727質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-30010質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105210質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや嵌合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。実施例4回収PS樹脂PSジャパン製H860167質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2723質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-30010質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105210質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。実施例5回収PS樹脂PSジャパン製H860185質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2715質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105215質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。実施例6回収PS樹脂PSジャパン製H860185質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2715質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン-ブタジェンブロックコポリマー旭化成製AF-81010質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-10525質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなくかなり良好な結果となった。実施例7回収PS樹脂PSジャパン製H860115質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2785質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン-ブタジェンブロックコポリマー旭化成製AF-81010質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-10525質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。実施例8回収PS樹脂PSジャパン製H860185質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2715質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン-ブタジェンブロックコポリマー旭化成製AF-81020質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなくかなり良好な結果となった。実施例9回収PS樹脂PSジャパン製H860115質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2785質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン-ブタジェンブロックコポリマー旭化成製AF-81020質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。比較例1回収PS樹脂PSジャパン製H860140質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2730質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-30030質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105225質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、エラストマー樹脂の配合割合が多すぎるため、嵌合部のボスのヒケやバリの発生が確認された。比較例2回収PS樹脂PSジャパン製H860115質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2785質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン-ブタジェン共重合樹脂旭化成製AF-8103質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、スチレン-ブタジエン共重合樹脂の配合割合が少ないため、割れや嵌合部のボスのヒケやバリの発生が確認された。比較例3回収PS樹脂PSジャパン製H860110質量と、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2790質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105215質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、PS樹脂の配合割合が少なく、ABS樹脂の配合割合が多すぎるため、ウエルド部の割れが確認された。比較例4回収PS樹脂PSジャパン製H860150質量、回収ABS樹脂旭化成製スタイラックS-2747質量、および回収PO樹脂宇部興産製低密度ポリエチレン樹脂R-3003質量からなる樹脂100質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー旭化成製タフテックH-105210質量部を配合して樹脂組成物を調製した。次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを40mmφ、L/D=25の押出機を用い、ダイス幅350mm、押出温度190°C、冷却温度60°C、引取速度1.5m/分の成形条件で、厚み0.6mm、幅280mmシートを得た。PS/ABS/POの配合割合が本発明の範囲をはずれているため、引き取り、スリット、巻き取りの各工程において巻取り時にシートの破断が頻発した。また、得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径80mmφ、深さ30mmの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れが発生した。