酸素ガスを含む不活性ガス中で金属炭窒化物を加熱して、金属炭窒酸化物を製造する金属炭窒酸化物製造工程、および前記金属炭窒酸化物と酸性溶液とを接触させる接触工程を含むことを特徴とする金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。前記酸性溶液が塩化水素、硫酸、クエン酸および酢酸から選ばれる少なくとも1種の酸の水溶液であることを特徴とする請求項1に記載の金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。前記接触工程を下記条件で行うことを特徴とする請求項1または2に記載の金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。温度:15~100°C時間:0.1~500時間酸の濃度:0.01~15N請求項1~3のいずれかに記載の製造方法により製造され、前記金属炭窒酸化物が、少なくともニオブまたはチタンを含む金属炭窒酸化物であることを特徴とする燃料電池用触媒。下式で定義される金属溶解量が15質量以下であることを特徴とする請求項4に記載の燃料電池用触媒。金属溶解量=燃料電池用触媒を1N硫酸水溶液に60°Cで150時間浸漬した際に溶解した金属の質量/燃料電池用触媒の浸漬前の質量×100請求項4または5のいずれかに記載の燃料電池用触媒を含むことを特徴とする燃料電池用触媒層。電子伝導性粒子をさらに含むことを特徴とする請求項6に記載の燃料電池用触媒層。燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であって、前記燃料電池用触媒層が請求項6または7に記載の燃料電池用触媒層であることを特徴とする電極。カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび/または前記アノードが請求項8に記載の電極であることを特徴とする膜電極接合体。請求項9に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする燃料電池。請求項9に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする固体高分子型燃料電池。燃料電池用触媒の実用化には、高い初期特性と長期にわたる安定的な活性維持能力、いわゆる耐久性が求められている。本出願人が提案した特許文献1あるいは特許文献2に記載の燃料電池用触媒は、従来の白金代替触媒に比べて非常に高い活性を有しており、その点ではより実用的な触媒となっている。しかし一方で、耐久性の維持という点では更なる改善が望まれていた。本発明者はこの点に着目し、種々検討を行った結果、簡便な処理で耐久性の維持が可能になる触媒の製造方法を見出し本発明を完成させた。すなわち、本発明の目的は、従来よりも耐久性に優れた、金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法を提供することにある。本発明は、たとえば以下の[1]~[11]に関する。[1]酸素ガスを含む不活性ガス中で金属炭窒化物を加熱して、金属炭窒酸化物を製造する金属炭窒酸化物製造工程、および前記金属炭窒酸化物と酸性溶液とを接触させる接触工程を含むことを特徴とする金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。[2]前記酸性溶液が塩化水素、硫酸、クエン酸および酢酸から選ばれる少なくとも1種の酸の水溶液であることを特徴とする前記[1]に記載の金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。[3]前記接触工程を下記条件で行うことを特徴とする前記[1]または[2]に記載の金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法。温度:15~100°C時間:0.1~500時間酸の濃度:0.01~15N[4]前記[1]~[3]のいずれかに記載の製造方法により製造され、前記金属炭窒酸化物が、少なくともニオブまたはチタンを含む金属炭窒酸化物であることを特徴とする燃料電池用触媒。[5]下式で定義される金属溶解量が15質量以下であることを特徴とする前記[4]に記載の燃料電池用触媒。金属溶解量=燃料電池用触媒を1N硫酸水溶液に60°Cで150時間浸漬した際に溶解した金属の質量/燃料電池用触媒の浸漬前の質量×100[6]前記[4]または[5]のいずれかに記載の燃料電池用触媒を含むことを特徴とする燃料電池用触媒層。[7]電子伝導性粒子をさらに含むことを特徴とする前記[6]に記載の燃料電池用触媒層。[8]燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有する電極であって、前記燃料電池用触媒層が前記[6]または[7]に記載の燃料電池用触媒層であることを特徴とする電極。[9]カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび/または前記アノードが前記[8]に記載の電極であることを特徴とする膜電極接合体。[10]前記[9]に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする燃料電池。[11]前記[9]に記載の膜電極接合体を備えることを特徴とする固体高分子型燃料電池。本発明によれば、従来よりも耐久性に優れた、より詳細には繰り返しの電流電圧の変化を経た後であっても最大出力密度が低下し難い、金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒及び、該触媒を用いた燃料電池を提供することができる。本発明に係る金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒の製造方法は、酸素ガスを含む不活性ガス中で金属炭窒化物を加熱して、金属炭窒酸化物を製造する金属炭窒酸化物製造工程、および前記金属炭窒酸化物と酸性溶液とを接触させる接触工程を含む。<金属炭窒酸化物製造工程>金属炭窒酸化物製造工程においては、酸素ガスを含む不活性ガス中で金属炭窒化物を加熱して、金属炭窒酸化物を製造する。酸素ガスを含む不活性ガス中で金属炭窒化物を加熱して、金属炭窒酸化物を製造する方法としては、公知の方法を採用することができ、たとえば国際公開第2009/31838号パンフレットに記載された、炭窒化ニオブを酸素ガスを含む不活性ガス中で熱処理することによりにニオブの炭窒酸化物を製造する方法や、国際公開第2009/107518号パンフレットに記載された、炭窒化チタンを酸素ガスを含む不活性ガス中で熱処理することによりにチタンの炭窒酸化物を製造する方法などを採用することができる。なお、これらの方法においては、酸素ガスを含む不活性ガスはさらに水素ガスを含んでいるが、本発明においてはこの不活性ガス中が水素ガスを含んでいなくてもよい。また、これらの製造方法に於いて、炭窒化ニオブまたは炭窒化チタンと共にあるいはこれに替えて、他の金属鉄、ランタンなどの炭窒化物を用いることにより、他の金属元素の炭窒化物を製造してもよい。本発明において、金属元素をMと表すと、金属炭窒酸化物とは、組成式がMCxNyOzである場合には、組成式がMCxNyOzで表される化合物、または、金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭窒化物、金属炭酸化物もしくは金属窒酸化物などを含み、組成式が全体としてMCxNyOzで表される混合物ただし、MCxNyOzで表される化合物を含んでいてもいなくてもよい。、あるいはその両方を意味する。前記金属炭窒酸化物製造工程では、金属炭窒酸化物は、焼結体の態様で得られることが多い。本発明に係る燃料電池用触媒の製造方法は、好ましくは、接触工程以前にこの焼結体を解砕する工程を含む。この工程が含まれると、製造される燃料電池用触媒の触媒面積が大きくなり、その触媒能が優れる。前記金属炭窒酸化物製造工程で得られた金属炭窒酸化物を解砕する方法としては、公知の方法、たとえば国際公開第WO2009/31838号パンフレットに記載された方法を採用することができる。<接触工程>接触工程においては、前記金属炭窒酸化物と酸性溶液とを接触させる。前記金属炭窒酸化物は、好ましくは、上述のとおり、前記金属炭窒酸化物製造工程で得られた金属炭窒酸化物を解砕して得られたものである。前記酸としては、塩化水素、硫酸、クエン酸、酢酸、弗酸、リン酸および硝酸が挙げられ、塩化水素、硫酸、クエン酸、酢酸、硝酸およびリン酸が好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。酸性溶液の溶媒としては、親水性溶媒が好ましく、水酸基を有する化合物、エーテル結合を有する化合物および水がより好ましく、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール、THFテトラヒドロフラン等の環状エーテルおよび水がさらに好ましく、水が特に好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。前記酸性溶液中の前記酸の濃度は、25°Cにおいて、好ましくは、0.01~15Nであり、より好ましくは0.05~10Nであり、さらに好ましくは0.1~5Nである。酸の濃度が上記範囲にあると、燃料電池用触媒中の金属成分の溶解が均一に起こりやすい点で好ましい。また、前記接触工程の際の温度以下接触温度ともいう。は、好ましくは15~100°Cであり、より好ましくは20~80°Cであり、さらに好ましくは25~70°Cである。前記接触温度が上記範囲にあると、燃料電池用触媒中の金属成分の溶解が早く、酸性溶液が蒸発し難い点で好ましい。前記接触工程の時間以下接触時間ともいう。は、好ましくは0.1~500時間であり、より好ましくは5~300時間であり、さらに好ましくは12~150時間である。前記接触時間が上記範囲にあると、燃料電池用触媒中の金属成分の溶解が均一に進行する点で好ましい。前記接触工程においては、たとえば、前記金属炭窒酸化物および前記酸性溶液を容器内に仕込むことによって、両者を接触させる。この際、撹拌を行うことが好ましい。前記金属炭窒酸化物と前記酸性溶液との割合は、これらの種類等にも依存するが、目安としては、酸性溶液が、前記金属炭窒酸化物1gに対して、好ましくは100~50000mLであり、より好ましくは1000~10000mLである。前記接触工程は、前記金属炭窒酸化物を回収することによって終了する。前記金属炭窒酸化物の回収手段としては、吸引ろ過、遠心分離等の公知の手法が挙げられる。<洗浄工程>本発明の製造方法は、好ましくは、前記接触工程の後に、金属炭窒酸化物を洗浄する洗浄工程を含む。洗浄工程を設けることによって、接触工程後の前記金属炭窒酸化物から、電解質膜劣化の要因となる溶出した金属成分を、より一層除去することができる。前記洗浄工程は、たとえば、洗浄液および前記接触工程を経た金属炭窒酸化物を容器内に仕込むことによって、両者を接触させることにより実施される。この際、撹拌を行うことが好ましい。前記洗浄液としては、水などが挙げられる。<乾燥工程>本発明の製造方法は、好ましくは、前記接触工程の後に、金属炭窒酸化物を乾燥させる乾燥工程を含み、より好ましくは前記洗浄工程に乾燥工程を含む。前記乾燥工程における乾燥の態様としては、真空乾燥減圧乾燥、加熱乾燥などが挙げられる。乾燥工程は、燃料電池用触媒の凝集を防ぐ観点から、好ましくは100°C以下の温度で行われる。<燃料電池用触媒>本発明の製造方法によれば、金属溶解量が少ない、金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒、具体的には、金属溶解量が15質量以下、好ましくは0.01~15質量、さらに好ましくは0.05~10質量、より好ましくは0.1~7質量である金属炭窒酸化物からなる燃料電池用触媒が製造される。溶解量がこの範囲であれば、耐久性に優れた燃料電池用触媒及び該触媒を用いた燃料電池が得られる。この金属溶解量は下式で定義される。金属溶解量=燃料電池用触媒を1N硫酸水溶液に60°Cで150時間浸漬した際に溶解した金属の質量/燃料電池用触媒の浸漬前の質量×100上記式における溶解した金属の質量は、後述する実施例で採用した方法によって測定された場合の質量である。本発明に係る燃料電池用触媒は、前記の本発明に係る製造方法により製造される触媒である。前記燃料電池用触媒は、触媒能を高めるため、粉末であることが好ましい。前記燃料電池用触媒は、白金触媒の代替触媒として使用することができる。<用途>本発明に係る燃料電池用触媒層は、前記燃料電池用触媒を含む。前記燃料電池用触媒層は、好ましくは電子伝導性粉末をさらに含む。前記触媒を含む燃料電池用触媒層がさらに電子伝導性粉末を含む場合には、還元電流をより高めることができる。電子伝導性粉末は、前記触媒に、電気化学的反応を誘起させるための電気的接点を生じさせるため、還元電流を高めると考えられる。前記電子伝導性粒子は通常、触媒の担体として用いられる。前記燃料電池用触媒層は、アノード触媒層またはカソード触媒層のいずれにも用いることができる。前記燃料電池用触媒層は、高い酸素還元能を有し、酸性電解質中において高電位であっても腐蝕しがたい触媒を含むため、燃料電池のカソードに設けられる触媒層カソード用触媒層として有用であり、固体高分子型燃料電池が備える膜電極接合体のカソードに設けられる触媒層として特に有用である。本発明に係る電極は、前記燃料電池用触媒層と多孔質支持層とを有することを特徴としている。前記電極はカソードまたはアノードのいずれの電極にも用いることができる。前記電極は、耐久性に優れ、触媒能が大きいので、カソードとして用いると、より効果を発揮する。本発明に係る膜電極接合体は、カソードとアノードと前記カソードおよび前記アノードの間に配置された電解質膜とを有する膜電極接合体であって、前記カソードおよび/または前記アノードは前記の本発明に係る電極である。電解質膜としては、例えば、パーフルオロスルホン酸系を用いた電解質膜または炭化水素系電解質膜などが一般的に用いられるが、高分子微多孔膜に液体電解質を含浸させた膜または多孔質体に高分子電解質を充填させた膜などを用いてもよい。本発明に係る燃料電池は、前記膜電極接合体を備える。燃料電池の電極反応はいわゆる3相界面電解質‐電極触媒‐反応ガスで起こる。燃料電池は、使用される電解質などの違いにより数種類に分類され、溶融炭酸塩型MCFC、リン酸型PAFC、固体酸化物型SOFC、固体高分子型PEFC等がある。本発明に係る燃料電池としては、固体高分子型燃料電池が好ましい。以下、本発明について実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明はかかる実施例により何等限定されるものではない。<評価方法>金属溶解量の測定;実施例および比較例で製造された燃料電池用触媒のそれぞれについて、下記式で定義される金属溶解量を測定した。金属溶解量=燃料電池用触媒を1N硫酸水溶液に60°Cで150時間浸漬した際に溶解した金属の質量/燃料電池用触媒の浸漬前の質量×100溶解した金属の質量は、燃料電池用触媒を浸漬した後の硫酸水溶液の上澄みを10mL分取り、0.2μmフィルターでろ過後、ICP発光法により測定した。測定機器はSII製VISTA-PROであり、以下の波長を検出に用いた。Fe:259.088nm、Nb:295.088nm、La:379.477nm、Ti:334.941nm。発電特性の評価触媒能の測定;実施例または比較例で作製した単セルを90°Cに、アノード加湿器を95°Cに、カソード加湿器を65°Cに、それぞれ温度調節した。アノード側に燃料として水素を流量1リットル/分で供給し、カソード側に酸化剤として酸素を流量2リットル/分で供給し、両側ともに300kPaの背圧をかけながら、単セルにおける電流-電圧特性を測定し、得られた電流-電圧特性曲線から最大出力密度を算出した。この測定を繰り返した際の当該最大出力密度の低下が小さいほど、耐久性が高いことを示す。この測定を15回繰り返し、最小二乗法によって近似曲線の傾きを算出した。具体的には、最小二乗法によってx回目の測定における最大出力密度ymW/cm2を近似式y=axbで表わした際の傾きaを算出した。この傾きが緩やかであるほど、当該最大出力密度の低下が小さく、耐久性が高いということが考えられる。そこで、この傾きから触媒の耐久性を判断した。[実施例1]1.燃料電池用触媒の調製;炭化ニオブNbC、添川理化学株式会社製5.88g56mmol、酢酸鉄FeCH3CO22、ALDRICH社製0.87g5mmolおよび窒化ニオブNbN、高純度化学研究所製5.14g48mmolを充分に混合した。こうして得られた混合粉末を、管状炉において、1600°Cで3時間、窒素雰囲気中で加熱することにより、鉄およびニオブの炭窒化物110.89gを得た。得られた炭窒化物1は、焼結体であったため乳鉢で粉砕した。こうして得られた粉末状の炭窒化物11.05gを、0.75容量の酸素ガスおよび4容量の水素ガスを含む窒素ガスを流しながら、ロータリーキルンで、900°C、7時間加熱することにより、鉄およびニオブの炭窒酸化物11.18gが得られた。鉄およびニオブの炭窒酸化物1を、遊星ボールミルフリッチェ社製Premium7、自転半径:2.3cm、公転半径:16.3cmにより以下のとおり解砕した。密閉可能なジルコニアミル容器容量45ml、内径45mmの内部に、鉄およびニオブの炭窒酸化物10.9g、直径0.5mmのジルコニアボールニッカトー社製40g、アセトニトリル分散溶媒7mlを入れた。前記ジルコニアミル容器を密閉し、容器内部を充分にアルゴン置換した。次に、自転回転数:700rpm、公転回転数:350rpm、自転遠心加速度:12.6G、公転遠心加速度:22.3G、解砕時間:5分間で、鉄およびニオブの炭窒酸化物1を解砕して、燃料電池用触媒1を得た。解砕後、燃料電池用触媒1を前記ジルコニアミル容器ごと水冷した。水冷後、アセトニトリルおよび燃料電池用触媒1と、ジルコニアボールとを分離した。さらに、ロータリーエバポレーターを用いて、アセトニトリルおよび燃料電池用触媒1から、アセトニトリルを除去し、燃料電池用触媒1を取り出した。次に、燃料電池用触媒10.35gを1N硫酸350mL中に加えて、溶液の温度を30°Cに保ちながら144時間攪拌した。その後、吸引ろ過によってろ別分離し、蒸留水で洗浄し、次いで、60°Cで3時間真空乾燥して、燃料電池用触媒2を得た。燃料電池用触媒2の金属溶解量を表1に示す。2.固体高分子型燃料電池の単セルの作製;2-1.アノード触媒層を有する電極の作製;アノード用インクの調製Pt担持カーボンTEC10E60E、田中貴金属工業製0.6gを純水50mlに加え、さらにプロトン伝導性材料NAFION登録商標;0.25gを含有する水溶液Nafion5水溶液、和光純薬工業製5gを入れて、超音波分散機UT-106H型シャープマニファクチャリングシステム社製で1時間混合することにより、アノード用インク1を調製した。アノード触媒層を有する電極の作製ガス拡散層カーボンペーパーTGP-H-060、東レ社製を、アセトンに30秒間浸漬し、脱脂を行った。乾燥後、10のポリテトラフルオロエチレン以下PTFEとも記す。水溶液に30秒間浸漬した。室温乾燥後、350°Cで1時間加熱することにより、カーボンペーパー内部にPTFEを分散させ、撥水性を有するガス拡散層以下GDLとも記す。を得た。次に、5cm×5cmの大きさとした前記GDLの表面に、自動スプレー塗布装置サンエイテック社製により、80°Cで、上記1で調製したアノード用インク1を塗布した。繰り返しスプレー塗布することにより、単位面積あたりのPt量が1mg/cm2であるアノード触媒層1を有する電極を作製した。2-2.インクの調製;上記1で調製した燃料電池用触媒20.284gと、電子伝導性材料としてカーボンブラックケッチェンブラックEC300J、LION社製0.071gとを、2-プロパノール和光純薬工業製50mlに加え、そこへプロトン伝導性材料NAFION登録商標;0.142gを含有する水溶液Nafion5水溶液、和光純薬工業製2.84gを入れて、超音波分散機UT-106H型シャープマニファクチャリングシステム社製で1時間混合することにより、カソード用インク1を調製した。2-3.燃料電池用触媒層を有する電極の作製;ガス拡散層カーボンペーパーTGP-H-060、東レ社製を、アセトンに30秒間浸漬し、脱脂を行った。乾燥後、10のポリテトラフルオロエチレン以下PTFEとも記す。水溶液に30秒間浸漬した。室温乾燥後、350°Cで1時間加熱することにより、カーボンペーパー内部にPTFEを分散させ、撥水性を持たせたガス拡散層以下GDLとも記す。を得た。次に、5cm×5cmの大きさとした前記GDLの表面に、自動スプレー塗布装置サンエイテック社製により、80°Cで、上記2で調製したカソード用インク1を塗布した。繰り返しスプレー塗布することにより、燃料電池用触媒2およびカーボンブラックの総量が単位面積あたり5mg/cm2であるカソード触媒層1を有する電極を作製した。2-4.膜電極接合体以下MEAとも記す。の作製;電解質膜として、Nafion膜N-117DuPont社製を用いた。カソードとして、上記3で作製したGDLの表面にカソード触媒層1を有する電極を用いた。アノードとして、参考例1で作製したGDLの表面にアノード触媒層1を有する電極を用いた。前記カソード及び前記アノードの間に前記電解質膜を配置したMEA1を以下のように作製した。まず、前記電解質膜を、3過酸化水素水中、80°Cで1時間加熱し、その後、純水中、80°Cで1時間加熱した。続いて、1M硫酸水溶液中、80°Cで1時間加熱し、その後、純水中、80°Cで1時間加熱した。このようにして水分を取り除いた前記電解質膜を前記カソードおよび前記アノードで挟み、カソード触媒層1およびアノード触媒層1が前記電解質膜に密着するようにホットプレス機を用いて、140°C、3MPaで6分間熱圧着して、MEA1を作製した。2-5.単セルの作製;上記4で作製したMEA1を、2つシール材ガスケット、2つのガス流路付きセパレーター、2つの集電板およびで2つのラバーヒータで挟んでボルトで固定し、所定の面圧4Nになるように締め付けて、固体高分子型燃料電池の単セル125cm2を作製した。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA1における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-0.27であった。[実施例2]燃料電池用触媒10.35gを1N硫酸350mL中に加えて、溶液の温度を60°Cに保ちながら144時間攪拌した以外は実施例1の1.燃料電池用触媒の調製と同様の操作を行い、燃料電池用触媒3を調製した。燃料電池用触媒3の金属溶解量を表1に示す。次いで、燃料電池用触媒2の代わりに燃料電池用触媒3を用いた以外は実施例1と同様の操作を行い、固体高分子型燃料電池の単セル以下単セル2と記す。を作成した。なお、単セル2に用いられたMEAを、以下ではMEA2と記す。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA2における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-0.50であった。[実施例3]1.燃料電池用触媒の調製;酸化チタンTiO24g50mmol、カーボンブラックキャボット社製、XC-721.5g125mmolおよび酸化ランタンLa2O30.16g0.5mmolを充分に混合した。この混合物を、1700°Cで3時間、窒素雰囲気中で加熱することにより、チタンおよびランタンの炭窒化物22.7gを得た。得られた炭窒化物2は、焼結体であったため乳鉢で粉砕した。こうして得られた粉末状の炭窒化物21.0gを、1容量の酸素ガスおよび1容量の水素ガスを含む窒素ガスを流しながら、管状炉で、900°Cで4時間加熱することにより、チタンおよびランタンの炭窒酸化物21.18gが得られた。このチタンおよびランタンの炭窒酸化物2を実施例1の1と同様にして解砕して、燃料電池用触媒4を得た。次に、燃料電池用触媒40.35gを1N硫酸350mL中に加えて、溶液の温度を30°Cに保ちながら144時間攪拌した。その後、吸引ろ過によってろ別分離し、蒸留水で洗浄し、次いで、60°Cで3時間真空乾燥して、燃料電池用触媒5を得た。燃料電池用触媒5の金属溶解量を表1に示す。次いで、燃料電池用触媒2の代わりに燃料電池用触媒5を用いた以外は実施例1と同様の操作を行い、固体高分子型燃料電池の単セル以下単セル3と記す。を作成した。なお、単セル3に用いられたMEAを、以下ではMEA3と記す。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA3における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-0.84であった。[実施例4]1.燃料電池用触媒の調製燃料電池用触媒40.35gを1N硫酸350mL中に加えて、溶液の温度を60°Cに保ちながら144時間攪拌した以外は、実施例3の1.燃料電池用触媒の調製と同様の操作を行い、燃料電池用触媒6を調製した。燃料電池用触媒6の金属溶解量を表1に示す。次いで、燃料電池用触媒2の代わりに燃料電池用触媒6を用いた以外は実施例1と同様の操作を行い、固体高分子型燃料電池の単セル以下単セル4と記す。を作成した。なお、単セル4に用いられたMEAを、以下ではMEA4と記す。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA4における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-0.44であった。[比較例1]燃料電池用触媒2の代わりに燃料電池用触媒1を用いた以外は実施例1と同様の操作を行い、固体高分子型燃料電池の単セル以下単セル5と記す。を作成した。なお、単セル5に用いられたMEAを、以下ではMEA5と記す。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA5における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-1.6であった。[比較例2]燃料電池用触媒2の代わりに燃料電池用触媒4を用いた以外は実施例1と同様の操作を行い、固体高分子型燃料電池の単セル以下単セル6と記す。を作成した。なお、単セル6に用いられたMEAを、以下ではMEA6と記す。<発電特性の評価触媒能の測定>MEA6における測定数-最大出力密度の近似式の傾きは、-1.9であった。