ヒ素と銅と鉄とを含む非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法であって、前記非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、前記スラリーに酸を添加し、当該スラリーのpH値を0.1以上0.5以下として浸出する1次浸出工程と、前記1次浸出工程終了後のスラリーを固液分離し、得られた1次浸出液へ中和剤を添加して中和後液を得る中和工程と、前記中和後液へ中和剤を添加してpH値を1.5以上3以下とし、さらに酸化剤を投入した後に、固液分離して酸化殿物を得る酸化工程と、前記酸化殿物を2次浸出し、2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記2次浸出とは、前記酸化殿物をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、当該浸出終了後のスラリーを2次浸出液と2次浸出残渣とに分離し、当該2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料の5価ヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする請求項1に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記酸化工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2との混合ガスであることを特徴とする請求項1または2に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記酸化性ガスが、酸素O2、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする請求項3に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記2次浸出工程で得られる2次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル量が、Fe/As=1~1.5になるように、予め鉄源を、1次浸出工程から酸化工程までのいずれかの工程で添加しておくことを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記2次浸出工程にて得られた2次浸出液を、2次浸出工程における用水として繰り返し、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ剤、マグネシウムを含むアルカリ剤から選択される1種以上であることを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法。上述した特許文献1は、非鉄製錬煙灰から結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素原料源を得る優れた方法である。しかし、ヒ素の高負荷操業体制の構築という観点からの本発明者らの検討によると、次の課題が明らかとなった。1.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を、硫化ヒ素とする為に硫化剤が必要となる。また、当該生成した硫化ヒ素を浸出するコストが発生し、さらに、結晶性ヒ酸鉄製造に必要な鉄源を外部から供給する必要がある。すなわち、薬剤コストが高くなる場合がある。2.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を硫化ヒ素として回収する工程と、硫化ヒ素を浸出して再度ヒ素溶液を製造する工程とが必要である。さらに、生成する硫化ヒ素は3価ヒ素が殆どである。この為、当該3価ヒ素を5価ヒ素に酸化する工程も必要となる。この結果、非鉄製錬煙灰投入から、結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液元液として適した液質のヒ素含有溶液回収までのプロセス全体が長くなる。3.回収するヒ素溶液の銅濃度をより低くしたい。これは、煙灰中に含有する銅を早期の段階で回収し、当該ヒ素溶液の銅濃度を低くすることである。以上の課題を踏まえ、本発明が解決しようとする課題は、硫化剤を用いることなく、非鉄製錬煙灰からヒ素を5価ヒ素溶液として回収出来、且つ、当該5価ヒ素溶液への銅の混入が抑制された、非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法を提供することである。上述の課題を解決する為、本発明者らは研究を行った。そして、煙灰をスラリー化し、当該スラリーを酸により浸出して、3価と5価のヒ素、銅、鉄等を含んだ浸出液を得る。そして、当該浸出液へ中和処理を施し、3価ヒ素と5価ヒ素とへ適宜な条件下で酸化処理を施すと、当該ヒ素の99質量以上が5価ヒ素へと酸化され、固層に入れ込まれて浸出液から析出することを知見した。さらに、当該析出物は、ヒ素が5価ヒ素として濃縮した中間産物以下、本発明において酸化殿物と記載する場合がある。であり、銅が殆ど含まれないとの知見を得て本発明を完成した。即ち、上述の課題を解決する第1の発明は、ヒ素と銅と鉄とを含む非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法であって、前記非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、前記スラリーに酸を添加し、当該スラリーのpH値を0.1以上0.5以下として浸出する1次浸出工程と、前記1次浸出工程終了後のスラリーを固液分離し、得られた1次浸出液へ中和剤を添加して中和後液を得る中和工程と、前記中和後液へ中和剤を添加してpH値を1.5以上3以下とし、さらに酸化剤を投入した後に、固液分離して酸化殿物を得る酸化工程と、前記酸化殿物を2次浸出し、2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第2の発明は、前記2次浸出とは、前記酸化殿物をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、当該浸出終了後のスラリーを2次浸出液と2次浸出残渣とに分離し、当該2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料の5価ヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする第1の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第3の発明は、前記酸化工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2との混合ガスであることを特徴とする第1または第2の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第4の発明は、前記酸化性ガスが、酸素O2、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする第3の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第5の発明は、前記2次浸出工程で得られる2次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル量が、Fe/As=1~1.5になるように、予め鉄源を、1次浸出工程から酸化工程までのいずれかの工程で添加しておくことを特徴とする第1から第4の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第6の発明は、前記2次浸出工程にて得られた2次浸出液を、2次浸出工程における用水として繰り返し、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することを特徴とする第1から第5の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。第7の発明は、前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ剤、マグネシウムを含むアルカリ剤から選択される1種以上であることを特徴とする第1から第6の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法である。本発明に係る非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法によれば、硫化剤を添加することなく、ヒ素、銅、鉄等を含有する煙灰から、ヒ素の分離を効率良く行うことが出来た。さらに、銅の混入が抑制され3価ヒ素を殆ど含まない5価ヒ素溶液を得ることが出来た。本発明を実施するための形態について、図1を参照しながら、煙灰、1次浸出、中和、酸化、2次浸出、および、結晶化工程の各工程順に説明する。<煙灰>煙灰は、非鉄製錬における乾式製錬、特に銅製錬の各工程からから発生する。当該煙灰には、ヒ素以外にも有価な銅や亜鉛、さらに、鉄、ビスマス、錫、アンチモン、鉛等の元素が含まれることが多い。本発明は、これら各種の煙灰に適用可能である。<1次浸出>本発明に係る1次浸出工程とは、煙灰へ、水、工程水、酸等の液体を加えて攪拌してスラリーとし、当該煙灰に含有されるヒ素、銅および鉄等を可能な限り浸出する工程である。具体的には、当該スラリーのpH値を0.1以上0.5以下とし、さらに加温して当該スラリー温度を50°C以上として浸出を行うものである。尚、pH調整に用いる酸としては、非鉄製錬工程で生成し汎用的に用いられている硫酸の使用が好ましい。勿論、最適な浸出pH値と温度とは、各製錬所で発生する煙灰毎に詳細に決めるべきである。しかし、本発明者等の研究によると、煙灰中のヒ素と銅の浸出率は、スラリーのpH値0.5以下において、浸出されるべきヒ素と銅との約80~90質量が浸出され、スラリーのpH値0.2~0.3では、ほぼ完全に浸出されるとの知見を得ている。pH値0.1以上であれば、薬剤コストが抑制される。また、スラリー温度に関しては、室温25°C~50°C間では著しく浸出率が向上し、50°Cを超えると当該浸出率向上の程度が漸次減少していくという知見を得ている。したがって、浸出の際のスラリー温度は50°C以上であることが好ましく、実操業時の設備仕様等を考慮すれば100°C以下が好ましく、80~90°C前後が最適であると考えられる。当該1次浸出工程における浸出時間は、当該浸出条件が満たされた時点から30分間以上行い、1時間でほぼ目的の浸出が達成される。当該1次浸出工程の処理を終えた浸出スラリーを固液分離することで、1次浸出液と1次浸出残渣とが得られる。当該1次浸出液は次工程の中和工程に送る。一方、当該1次浸出残渣には未浸出の銅が含まれている為、製錬原料として使用出来る。<中和>本発明に係る中和工程とは、1次浸出工程で生成した1次浸出液の酸分を減じる工程である。具体的には、当該1次浸出液にアルカリ剤を添加し中和を行って、中和完了スラリーを得る工程である。当該アルカリ剤には、カルシウムを含むアルカリ剤、マグネシウムを含むアルカリ剤を好ましく使用することが出来る。中でも、炭酸カルシウムCaCO3は安価であるので好ましい。1次浸出液の中和後のpH値は0.8~1.2とすることが好ましい。これは、当該1次浸出液に銅が多量に含まれる為、例えば炭酸カルシウムを用いてpH値が1.2を超えた場合には、当該中和で生成する石膏中に当該銅が炭酸銅として巻き込まれ易くなるからである。また、例えば水酸化カルシウム等の高アルカリを用いてpH値が1.2を超えた場合には、当該銅が水酸化銅として巻き込まれ易くなるからである。一方、本発明に係るヒ素の回収方法を示す工程フロー全体の物量バランスを考える観点、中和析出物を再利用し易くする観点から、1次浸出液の中和後のpH値は0.8以上であることが好ましい。尚、当該中和の際、当該1次浸出液へ前回ロットにて生成した石膏を予め添加しておくことは好ましい構成である。当該石膏添加の後に、中和工程を実施することで濾過性の良い石膏が得られる。予め添加する石膏量は、新規に発生する石膏量の2~4倍が良い。中和工程における1次浸出液の温度は特に限定しないが、濾過性の良い石膏を得るためには40°C以上であることが好ましい。生成した中和終了スラリーを固液分離し、中和析出物と中和後液とが分離回収される。上述したように、中和剤としてカルシウムを含むアルカリ剤を用いた場合は、石膏を主成分とする中和析出物と、中和後液とが得られる。一方、マグネシウムを含むアルカリ剤を用いた場合は中和析出物が殆ど析出しない。中和後液は、次工程である酸化工程へ送る。ここで、中和工程を経ても、中和終了スラリーが中和析出物が殆ど析出しない場合は、中和終了スラリーを固液分離することなく、次工程へ送ることも出来る。<酸化>本発明に係る酸化工程は、中和後液、または、中和析出物を殆ど含まない中和終了スラリー中に存在する3価ヒ素を5価ヒ素へ酸化し、酸化スラリーを得る工程である。具体的には、中和後液へ中和剤を添加して酸性度を減じ、pH値を1.5~3、好ましくは2前後とした後、酸化剤を添加し、酸化スラリーを得る工程である。中和剤としては、上述した中和工程にて用いたアルカリ剤を使用すればよく、カルシウムを含むアルカリ剤としてCaCO3、CaOH2等、マグネシウムを含むアルカリ剤としてMgOH2等を好ましく使用することが出来る。酸化剤としては、過酸化水素やオゾン、さらには、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2の混合ガス等がある。当該酸化性ガスとしては、酸素O2、空気、または、これらの混合ガスがある。当該混合ガスにおける二酸化硫黄SO2の混合比率としては、1~10が好ましい。当該混合ガスとしては、製錬炉SO2排ガスと、酸素ガスや空気とを混合したものも使用することが出来る。酸化剤の添加方法は、例えば、汎用的に使うことの出来る過酸化水素を用いる場合であれば、中和後液へ当該酸化剤を所定量添加した後、10分間程度保持する。当該時点の液電位がAg/AgCl電極基準で550mV以上、600mV前後を示していれば、酸化は完了したと判断される。当該酸化剤の所定量の目安は、当該煙灰を酸浸出して溶出される3価ヒ素と2価鉄との酸化に必要な量論量の2~3倍程度である。酸化工程における反応温度は、反応効率と当該酸化工程スラリーに含まれる各種元素の挙動から50°C以上が好ましく、さらに好ましくは70°C以上である。当該酸化工程を終え生成した酸化スラリーを固液分離して、酸化後液と酸化殿物とを得る。得られた酸化殿物は次工程である2次浸出工程へ送られる。当該酸化殿物には、ヒ素が5価ヒ素として濃縮されている。一方、銅は大半が酸化後液へ移行している。その結果、当該酸化殿物に含有される銅は、付着水分として含まれる酸化後液の銅分である。したがって、当該酸化殿物を用水で十分洗浄することで、付着する銅分が除去された洗浄酸化殿物を得ることが出来る。当該洗浄酸化殿物を、次工程の2次浸出工程へ供ずることで、銅を殆ど含まない2次浸出液が得られることになる。酸化後液にはヒ素が1g/L以下と殆ど含まれず、一方、銅は20g/L~30g/Lの高濃度であるので、銅の回収工程へ送ることで効率良く銅を回収することが出来る。<酸化工程における操作条件の検討>上述した酸化工程における操作条件を設定する為、本発明者らは以下のような検討を行った。まず、上述した中和後液中には、ヒ素以外に、鉱石由来の雑多な重金属元素類、例えば、ビスマス、鉛、アンチモン、錫、モリブデン等、軽金属元素類、例えば、ナトリウム、カリウム等のイオンが含まれている。本発明者等の検討によれば、これら雑多なイオン類が共存する下で3価ヒ素を酸化させようとした場合、酸化効率が非常に悪いだけではなく、当該3価ヒ素を完全99質量以上に5価ヒ素まで酸化させることは困難であるとの知見を得ている。従って、中和後液中に含有される3価ヒ素を5価ヒ素に酸化する前に、これら雑多なイオン類の濃度を減ずる必要がある。本発明者等は、当該方法に関して種々検討を行った。その結果、所定の条件を備えた操作により、上述した雑多なイオン類の濃度を急激に減少させることが出来る特異な現象を知見した。この知見について説明する。まず本発明者らは、中和後液におけるpH値が、ヒ素とその他の金属元素類へ与える影響について検討した。具体的な試験条件、結果について説明する。1.銅製錬熔錬炉煙灰へ純水を加えて攪拌し、パルプ濃度500g/Lのスラリーを調製した。2.当該スラリーへ硫酸を添加し、pH値0.25、温度75°Cを維持しながら1時間浸出した。次いで、当該スラリーを、上述したスラリー調製に用いたのと同量の純水で希釈して再度75°Cに加温し、さらに10分間攪拌した後、浸出を終了した。当該浸出スラリーを濾過に供じ浸出液を得た。3.次いで、当該浸出液へ濃度200g/LのMgOH2水溶液を添加しpH値を1.0とした。ここで当該スラリーを少量サンプリングした。4.次いで、当該スラリーへ濃度200g/LのCaOH2水溶液を加えて、所定pH値の3.0まで、1.25、1.5、1.75、2.0、2.5、3.0と段階的に中和し、その都度サンプリングを実施した。尚、当該サンプリングは、スラリーが所定pH値に到達して10分間後に行った。5.各サンプルは、孔径が0.2μmのMCE製フィルターを介して濾過し、得られたろ液を分析へ供じた。当該分析結果を表1に記載する。尚、本発明において、全ヒ素とは、3価ヒ素と5価ヒ素とをトータルで考えたヒ素量のことである。表1から明らかなように、スラリーにおいてヒ素と共存する各イオンの濃度は、当該スラリーの酸性度を減ずることで漸次低下していく。例えばpH値1.5においては、アンチモン、錫は分析定量下限以下<5mg/Lまで低下した。さらに、さらに、pHが2.0においては、ビスマスは85以上、鉛は50以上低下し、またモリブデンは定量下限以下<10mg/Lまで低下した。すなわち当該スラリーの酸性度を減ずる操作により、スラリーにおいてヒ素と共存するビスマス、鉛、アンチモン、錫、モリブデン等のイオンの大半を、当該中和スラリーの液層部分から析出除去できることが判明した。一方、pH値1.5~3であれば、5価ヒ素はヒ素化合物となって析出する挙動を示し、スラリーに溶存するヒ素イオンの大半は3価ヒ素となる。以上より、pH値が2前後の領域にあるスラリーの液層部分中には、酸化抑制剤として作用する雑多なイオン類が共存せず、被酸化の対象となる3価ヒ素が存在することになる、従って、酸化工程における3価ヒ素の5価ヒ素への酸化は、効率良くほぼ完全に行うことが可能となる。また、当該スラリーのpH値が3以上になると、3価ヒ素もスラリーの液層部分から析出する挙動を取る為、3価ヒ素の酸化は可能であるものの、効率が低下する傾向となる。さらにスラリーのpH値を上げていくと、pH値3.4~3.5にかけて中和剤を添加していっても当該スラリーのpH値がなかなか上昇せず、銅が急激に沈積してしまう。この結果、銅とヒ素との分離が困難となり、後述する2次浸出工程で得られる2次浸出液結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液の銅濃度が上昇してしまう。従って、スラリーのpH値を1.5~3とすることで、2次浸出液の銅濃度を抑制することが出来る。<鉄添加の検討>鉄の添加は、煙灰からのヒ素の浸出を促進するためで、必要に応じて行う。具体的には、鉄の添加は1次浸出工程から結晶化工程までの間であれば、どの段階でも添加可能である。これは、添加された鉄は、最終的に結晶化工程にてスコロダイト結晶の鉄源として転換されるからである。尤も、1次浸出工程や酸化工程における鉄添加は、当該鉄の共存が酸化工程における5価ヒ素の殿物化を促進するので、好ましい構成である。鉄の添加量は、溶存しているヒ素量に応じて設定すれば良く、Fe/Asのモル比で1~1.5であることが好ましい。生産コストを抑える観点からも、この範囲内が好ましい。添加する鉄源としては、硫酸鉄のような塩類でも良いが、砒素を含む排水の処理時に発生する鉄殿物も好適である。当該鉄殿物には砒素に比べ鉄が潤沢に含まれているからである。さらに、当該鉄殿物は、1次浸出工程において容易に浸出されるので、鉄源の補給のみならず、当該鉄殿物中のヒ素も最終的に結晶性ヒ酸鉄として安定化することが出来るからである。尚、煙灰の性状により、中和工程で得られる中和後液中のFe/Asのモル比が既に1以上の場合は、鉄の添加は不要である。<2次浸出工程>本発明に係る2次浸出工程は、上述した酸化工程で得られた酸化殿物を硫酸等の酸により溶解した後、固液分離して5価ヒ素と鉄とを含む2次浸出液と、2次浸出残渣とを得る工程である。当該2次浸出の際のpH値は、当該酸化殿物が易溶性であるため、特に低pH値での浸出を行う必要はない。具体的にはpH値0.3~0.9で良い。当該2次浸出の温度は、室温でも可能であるが、加温して50°C前後としても良い。当該2次浸出の時間は、当該酸化殿物に含まれるヒ素が易溶性である為、30分間程度で浸出を完了することが出来る。当該2次浸出工程を終えた浸出スラリーは固液分離して、2次浸出液と2次浸出残渣とが得られる。2次浸出残渣は、2次浸出で溶解されなかった銅分を含むので、製錬原料として利用することが出来る。2次浸出液は、溶存する銅濃度が低い5価ヒ素溶液となる。加えて、結晶性ヒ酸鉄の生成に必要な鉄も含まれるので、結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液として最適である。尚、2次浸出液を、当該2次浸出工程へ繰り返すことにより、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することが出来、好ましい構成である。本発明に係る煙灰からのヒ素の浸出法によれば、複雑な工程を要さず、特別な装置も不要、且つ、硫化剤のような高コストの薬剤は不要で、汎用的で安価な薬剤を使用するので、産業上のコストに有意である。そして、ヒ素が移行した酸化殿物からは、ナトリウムやカリウムを含まず結晶性スコロダイトの生成方法に適した5価ヒ素溶液を、容易に浸出することが出来る。さらに、結晶性スコロダイトの生成に用いる5価ヒ素溶液において、銅溶出量を従来法の1/3以下銅濃度としては5g/L以下とすることが出来、煙灰中に含有される銅を早期に回収出来ることで、銅のロスを極力防ぐことが出来る。<結晶化工程>得られた結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液は、鉄と5価ヒ素を含むため、公知の結晶化工程を行って、結晶性ヒ酸鉄スコロダイトを生成させることができる。例えば、原料ヒ素溶液にアルカリを添加して3価鉄と5価ヒ素を結晶化させる方法や、鉄を2価に還元し、酸化剤を添加して結晶化させる方法などの公知な方法が適用できる。実施例1<煙灰>ヒ素5.2質量、銅17.4質量を含む非鉄製錬炉煙灰A試料を、400dryg準備した。尚、当該成分分析はICPにより行った以下の実施例、比較例においても、成分分析はICPにて行った。。当該煙灰A試料400drygを、2リットルビーカー容器に装填して純水1000mLを添加し、4枚邪魔板を備えた2段タービン撹拌羽根を用いて10分間撹拌し、スラリーを調製した。<1次浸出>酸として試薬95質量硫酸を準備した。前記調製したスラリーを加温しながら試薬95質量硫酸を加え、温度75°Cに加温維持しながらpH値を0.2とした。当該時点からさらに60分間撹拌を継続して1次浸出を完了し、濾過に供じた。濾過は、まず、濾過器を用いて浸出終了スラリーの濾過を行い、1次浸出液を得た。引き続き濾過器内の1次浸出残渣に対し、150mLの純水を用い当該濾過器内で通水洗浄を行った。当該通水洗浄の操作を2回行い、1次浸出液と2回の通水洗浄水との混合1次浸出液を得た。当該混合1次浸出液は1326mLであった。当該混合1次浸出液から10mLのサンプリングを行い分析へ供じた。当該混合1次浸出液の分析値を表2に示す。一方、洗浄された1次浸出残渣は137wetgであり、水分は29.6であった。<中和>次いで、前記混合溶液全量を3Lビーカーに移し、60°Cに加温維持しながら濃度200g/LのCaCO3水溶液を添加してpH値1.0に調製した。当該pH値を20分間維持した後、当該中和操作を終了し中和終了スラリーを得た。当該中和終了スラリーを、濾過器を用いて濾過に供じ中和後液を得た。引き続き濾過器内の中和析出物石膏に対し、300mLの純水を用い濾過器内で通水洗浄を行った。当該通水洗浄の操作を2回行い、中和後液と2回の通水洗浄水の混合中和後液を得た。当該混合中和後液は2123mLであった。当該混合中和後液から10mLサンプリングを行い分析へ供じた。当該混合中和後液の分析値を表3に示す。一方、洗浄中和析出物石膏は289wetgであり、水分は55.0であった。<酸化>前記中和工程で得られた混合中和後液全量を3Lビーカーに移し、75°Cに加温維持しながら濃度200g/LのCaOH2水溶液を添加してpH値2.0に中和してスラリーとした。その後、当該スラリーに過酸化水素水を添加した。当該添加過酸化水素水には、30質量過酸化水素水を純水にて5倍希釈したものを使用した。当該過酸化水素水を当該スラリー内に少量ずつ添加して行き、添加開始から約5分後に当該スラリーの液電位が600mVAgAgCl電極基準を超えることを確認し添加を終了した。その後、20分間攪拌を継続した後、当該酸化反応を終了し、得られた酸化終了スラリーを濾過に供じた。得られた酸化後液ろ液は2296mLであった。当該酸化後液から10mLのサンプリングを行い分析へ供じた。当該混合酸化後液の分析値を表4に示す。尚、当該酸化に消費した過酸化水素は、30質量過酸化水素として18.3gであった。一方、濾過器内の酸化殿物は、1000mLの純水を用いた濾過器内での通水洗浄の後、洗浄酸化殿物として回収した。回収した当該洗浄酸化殿物は230wetgであった。当該洗浄酸化殿物から10wetgをサンプリングし水分測定に供じた結果、水分が32.0質量であることが判明した。<2次浸出>前記酸化工程で得られた洗浄酸化殿物全量を、濃度が400dryg/Lのスラリーとして2次浸出を行った。具体的には、1Lリットルビーカーに洗浄酸化殿物220wetgを移し、当該洗浄酸化殿物が含有する水分量を考慮して、純水303mLを加えて攪拌し濃度400dryg/Lのスラリーを調製した。次いで、当該スラリーへ95質量硫酸を添加し、スラリーのpH値を0.3、温度を40°Cに加温維持しながら60分間浸出を行った。当該浸出により得られたスラリーを、濾過機を用いて濾過に供じ、2次浸出液370mLと、2次浸出残渣113wetgとを回収した。尚、当該2次浸出残渣の付着液分は、測定の結果23.8質量であることが判明した。得られた2次浸出液の組成を表5に示す。得られた2次浸出液は銅濃度が低く、全ヒ素濃度が30g/L以上という濃厚液であり、且つ、3価ヒ素は全ヒ素に対して1以下であって、結晶性スコロダイトの生成用の原料液として適切な組成であった。また、上述した洗浄酸化殿物の途中サンプル10wetgも当該2次浸出へ供じ、且つ、当該2次浸出残渣に付着する2次浸出液分量も考慮した結果、当該2次浸出工程では、当初の原料煙灰A試料中に含有されていたヒ素の約78質量が浸出されていることも判明した。比較例1煙灰ヒ素を5.2質量、銅を17.4質量含む非鉄製錬煙灰A試料を400dryg準備した。尚、成分の分析はICPにより行った。酸として95質量硫酸、アルカリとして濃度200g/LのCaOH2水溶液ミルクを準備した。また、攪拌装置には、4枚邪魔板を備えた2段タービン攪拌羽根を準備した。1次浸出工程2リットルビーカーへ1000mLの純水と、煙灰A試料400drygとを投入し、10分間攪拌し煙灰のスラリーを調製した。この時のスラリーのpH値は1.3240°Cを示した。次いで、調整した当該煙灰スラリーに濃度200g/LのCaOH2水溶液ミルクを添加し、当該スラリーのpH値を3.5まで中和した。当該pH値に到達後、さらに20分間、当該pHを維持しながら浸出を継続した後、攪拌を終了して濾過を実施し、1次浸出液と1次浸出残渣とを得た。得られた1次浸出液は918mlであった。ここから少量サンプリングを行い分析へ供じた。得られた1次浸出液の組成を表6に示す。1次浸出液を回収した後、引き続き濾過器内の1次浸出残渣に対し、400mLの純水を用い濾過器内で通水洗浄を行った。当該通水洗浄の操作を2回行い、洗浄1次浸出残渣を回収した。回収した洗浄1次浸出残渣は497wetgであった。ここから10wetgをサンプリングし水分測定を行った結果、含有する水分は48.1質量であった。表6に示すろ液組成と、浸出液量のバランスとより、煙灰中の銅の約80が1次浸出液に移行し、ヒ素は約97が1次浸出残渣に入れ込まれていることが判明した。2次浸出工程前記1次浸出工程で得られた洗浄1次浸出残渣全量を、濃度が400dryg/Lのスラリーとして2次浸出を行った。具体的には、1リットルビーカーに洗浄1次浸出残渣487wetgを装填し、当該洗浄1次洗浄残渣に含有する水分量を考慮し、これに純水398mLを加え、400gryg/Lのスラリーを調製した。次いで、当該スラリーへ95硫酸を添加し、pH値を0.2に維持しながら75°C恒温下で60分間浸出を行った後、濾過を実施し、2次浸出液と2次浸出残渣とを得た。得られた2次浸出液は620mLであった。これから少量サンプリングを行い分析へ供じた。当該2次浸出液の組成を表7に示した。得られた2次浸出液は、銅が12.7g/L含有されていた。さらに最も危惧される3価ヒ素が、全ヒ素量に対して20質量以上含まれており、結晶性スコロダイトの生成用の原料液としては、直接使用することが不可能な組成であった。まとめ本発明に係る非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収方法は、以下の効果を発揮した。1.銅とヒ素とを含有する煙灰に鉄源を添加し中和浸出することで、銅/ヒ素分離性が向上した。具体的には、従来法における銅溶出量に比して1/3以下となり、銅濃度としては5g/L以下となった。2.銅とヒ素との分離が困難な煙灰であっても、銅とヒ素との分離が可能となった。3.ナトリウム、カリウム等を含む、どのような煙灰であっても、1次浸出において銅、ナトリウム、カリウムを浸出液に移行させ、ヒ素は残渣に入れ込むことが可能となった。この結果、銅とヒ素とを効率よく固液分離でき、且つ、ナトリウムカリウムがほとんど含まれないヒ素溶液を得ることが出来た。4.複雑な工程がなく、添加薬剤も汎用的な薬剤で可能であり、特別な装置も必要としない為、低コストで5価ヒ素溶液の回収が出来た。5.ヒ素を含有する2次浸出液は、結晶性スコロダイトの生成に適したものとなり、ヒ素の安定化した保管を可能とした。