インクジェット記録ヘッドにより検査シートに記録したインクドットのテストパターンを読取ることによりインク吐出の正常または異常を検知する方法において、予めテストパターンが記録される位置の検査シートの画像データAを読取る工程と、読取った検査シートの位置にテストパターンをインクジェット記録する工程と、テストパターンが記録された検査シートの画像データBを読取る工程と、読取った画像データBより画像データAを差分をして画像データCを得る工程と、得られた画像データCを解析する工程と、を有することを特徴とするインクジェットノズルの吐出不良検知方法。画像データCを解析する工程において、インクドットの面積、X方向の長さ及びY方向の長さについて計測がされることを特徴とする請求項1に記載のインクジェットノズルの吐出不良検知方法。画像データA及び画像データBの読取がCCDイメージセンサにておこなわれることを特徴とする請求項1または2に記載のインクジェットノズルの吐出不良検知方法。しかしながら、特許文献1や特許文献2の方法においては、テストパターンの記録毎に紙等の検査シートが必要であり、その検査シートにゴミ等が付着している場合には、センサがそのゴミも読み取ってしまうことがあり、正確な検査が出来なくなるというおそれがあった。この問題は、ゴミや不純物が少ない高価な検査シートを用いることである程度は解消されるものの、開封後にゴミが検査シートに付着することもあるため根本的な解決には至らず、また、検査は定期的に、比較的頻繁におこなわれるため、多量の検査シートが消費されるので、高価な検査シートの使用はコストがかかってしまい、他の何らかの解決方法が求められていた。本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、所定の検査シートに記録したテストパターンに基づいて吐出状態を検査することで、インクジェット記録装置のノズルの目詰まりやインク飛び不良、インクドットの位置ずれなどの不具合を検知するインクジェットノズルの吐出不良検知方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明のインクジェットノズルの吐出不良検知方法は、インクジェット記録ヘッドにより検査シートに記録したインクドットのテストパターンを読取ることによりインク吐出の正常または異常を検知する方法において、予めテストパターンが記録される位置の検査シートの画像データAを読取る工程と、読取った検査シートの位置にテストパターンをインクジェット記録する工程と、テストパターンが記録された検査シートの画像データBを読取る工程と、読取った画像データBより画像データAを差分をして画像データCを得る工程と、得られた画像データCを解析する工程と、を有することを特徴とするものである。また、画像データCを解析する工程において、インクドットの面積、X方向の長さ及びY方向の長さについて計測がされることが好ましい。さらには、画像データA及び画像データBの読取がCCDイメージセンサにておこなわれることが好ましい。上記のような構成を有することで、インクジェット記録装置のノズルの目詰まりやインク飛び不良、インクドットの位置ずれなどの不具合を検知することができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、本発明を実施するにあたって好ましい具体例であるから、技術的に種々の限定がなされているが、本発明は、以下の説明において特に本発明を限定する旨明記されていない限り、これらの形態に限定されるものではない。図1は、インクジェット記録装置の概略構成図である。インクジェット記録ヘッド1はキャリッジ2に載置固定されており、キャリッジ2は、無端状の駆動ベルト3に固定されている。駆動ベルト3は、駆動プーリ4及び従動プーリ5の間に張設されており、駆動プーリ4の回転駆動により搬送ベルト3が移動し、キャリッジ2は主走査方向Xに往復動するようになる。また、記録ヘッドのノズルのインク吐出状態を検査する検査機構20が、主走査方向の記録範囲外に配設されている。なお、図1においてはシリアル型のインクジェット記録装置を例に説明をおこなっているが、本発明は特段シリアル型に限定されるものではなく、ライン型のインクジェット記録装置であっても構わない。シート状の記録媒体6は、送り出しロール7から繰出されて記録された後巻取りロール8に巻き取られるように搬送され、搬送ロール9によりインクジェット記録ヘッド1に対向するように記録媒体6の搬送路が設定されて副走査方向Yに搬送されるようになっている。インクジェット記録ヘッド1の記録媒体6に対向する面は、インクを吐出する複数のノズルが形成されたノズル面となっており、図示せぬインク供給装置からインクがヘッド内に供給されてノズルに接続するインク流路に導入され、インク流路に配設された圧電素子等の圧力変動手段によりインクに圧力変動が加えられてノズルからインクが吐出されるようになる。こうしたインクジェット記録ヘッドは公知のものを用いることができる。記録媒体6に対して記録動作をおこなう場合には、主走査方向にインクジェット記録ヘッドを移動させながら記録信号に基づいてインクジェット記録ヘッドを駆動制御して走査ラインに沿ってインクを吐出しライン記録を行い、走査ラインの記録が終了すると記録媒体を副走査方向に搬送して次の走査ラインがインクジェット記録ヘッドに対向するように搬送制御する。こうして、主走査方向の記録制御及び副走査方向の搬送制御を交互に繰り返すことで記録媒体6の表面に画像記録が行われる。駆動ベルト3を張設する駆動プーリ4及び従動プーリ5は、図示せぬフレームに取り付けられてフレームを介して基台10の上面に載置固定されており、基台10の両端部は一対の支持フレーム11により支持されている。そして、基台10と支持フレーム11との接合面には、支持フレーム11の上面に図示せぬレール部が記録媒体6に向かって形成されており、基台10の下面にはレール部に嵌合する切欠き部が形成されている。そのため、基台10は、記録媒体6に対して進退動作するように移動可能に取り付けられている。支持フレーム11の上部にはそれぞれ間隔調整ネジ12が取付部13に螺合して貫通しており、間隔調整ネジ12の先端部が基台10の取付穴に回転可能に止着されている。そのため、間隔調整ネジ12を回動することにより基台10が記録媒体6に対して進退動作し、記録媒体6とインクジェット記録ヘッド1のノズル面との間の間隔を調整することができる。なお、基台10を移動して間隔調整をおこなう場合には、モータ等の電気的に移動制御する手段を用いてもよい。検査機構20は図示せぬ装置フレームに取付固定されており、記録動作中や記録開始時にインクジェット記録ヘッド1を検査機構20に対向する位置へ移動させてインクの吐出状態を検査する。そして、検査機構20においてインクの吐出異常が判別された場合には、図示せぬ吐出回復機構へ移動させてノズル面にキャッピングして吸引回復動作をおこなう。検査機構20は、インクジェット記録ヘッドのノズルから吐出したインクを受ける帯状の検査シート21を備えており、検査シート21は、送り出しロール22から繰出されて検査用の所定のパターンを記録された後巻取りロール23に巻き取られるように搬送され、搬送ロール24によりインクジェット記録ヘッド1に対向するように検査シート21の搬送路が設定されて副走査方向Yに搬送されるようになっている。なお検査シート21の材質について、本具体例では紙を例に説明をおこなっているが、紙以外にも、布帛、プラスチックフィルム等でもよく、また、記録媒体6と同じ材質であってもよく、特に限定されるものではない。さらに検査シート21の形状についても、ロール状のみならず、板状等でもよく、特に限定されない。そして検査シート21に記録された所定のパターンは、画像センサ25に対向する位置に搬送される。画像センサ25は原点出しを行った後、X方向およびZ方向に走査して記録された所定のパターンの中のインクドットの列からなるグループ単位で画像を取り込む。画像センサ25としてはCCDイメージセンサ等が用いられ、また画像センサ25の走査手段は図示していないが、通常用いられているパルスモータ、ボールネジからなる駆動機構である。そして、取り込んだ画像からインクの吐出異常の有無が判別される。検査シート21のインクジェット記録ヘッド1に対向する位置には、インクジェット記録ヘッド1とは反対側に位置決め手段として押動部材26が配設されており、押動部材26の検査シート21との接触面は平面状に形成されてインクジェット記録ヘッド1のノズル面とほぼ平行となるように設定されている。押動部材26はアーム部材27の上端部に取付固定されており、アーム部材27の下端部には駆動手段としてエアシリンダが取り付けられている。そして、エアシリンダは基台10に取付固定されており、押動部材26はインクジェット記録ヘッド1と連動して移動するようになっている。エアシリンダを駆動制御することでアーム部材27を移動させて押動部材26をインクジェット記録ヘッド1に対して進退動作させるようになっている。図2は、インクジェット記録ヘッドの記録状態を検査するための処理フローである。まず、記録動作中または記録開始時において検査記録信号が入力されたかチェックしS100、検査記録信号が入力された場合には画像センサ25にて検査シート21の読取画像データAがおこなわれるS101。図3aは読取った検査シート21にゴミ100が1ヶ所付着している場合を示したもので、図3bはその取得した画像データを示しており、ゴミ100が付着している位置に反応が出ている。そして次に、テストパターンデータの読出しS102がおこなわれ、記録ヘッド1を検査機構20と対向する検査位置図1の破線の記録ヘッド位置に移動S103し位置決めされ、また、先のS101にて読取がおこなわれた部分の検査シートが検査位置まで紙送りS104され位置決めされ、テストパターンの記録がおこなわれるS105。次に、テストパターンの記録が終了すると、記録ヘッド1を退避位置に移動S106し、検査シート21を搬送して、テストパターン記録部分を画像センサ25に対向する位置に移動S107して位置決めし、画像センサ25により記録されたテストパターンの読取画像データBがおこなわれるS108。図4aは読取ったテストパターンを示したもので、この例では、1つのゴミ100と1つの異常なインクドット210と4つの正常なインクドット200が図示されている。また、図4bはその取得した画像データを示しており、5つのピーク中の2つが他に比べて大きくなっている。次に、S108にて読取った画像データBからS101にて読取った画像データAを差分をして画像データCを作成S109する。そして作成した画像データCについて解析S110をおこなう。つまり、2値化処理をおこなう前の画像データBから2値化処理をおこなう前の画像データAを差分をして画像データCを得、その画像データCについて2値化処理をおこなってデータの解析をおこなう。図5aは画像データBから画像データAを差分をして得られた画像データCであり、ゴミ100は除去されている。また、図5bはその画像データを示しており、インクドットの異常が認められる位置のピークが他のピークに比べて大きくなっている。なお、差分をしているのでグラフの凹凸が反転している。このS109の処理をおこなうことでゴミ等が付着していることによる異常が排除されるので、真にインクドットに異常がある場合を抽出することが出来る。また、画像データを解析する場合、画像処理して画素毎のRGB値を算出し、算出されたRGB値に基づいて撮影画像の2値化処理のための閾値を決定する。そして、閾値に基づいて撮影画像を2値化処理し、2値化処理された各ノズルの記録パターンの面積S、X方向の長さLx及びY方向の長さLyといった項目について計測をおこなう。次に、各項目の計測値と予め設定された基準値とを比較して吐出異常の有無について判定をおこなうS111。例えば、計測値が基準値の許容範囲から外れている場合にはノズルの吐出異常が発生していると判定する。許容範囲内であればそのまま記録動作を継続しS112、異常と判定された場合にはインクジェット記録ヘッドを吐出回復機構に対向する位置に移動して位置決めしS113、インクジェット記録ヘッドのノズル面を覆うようにキャッピングしてノズル面のクリーニングやノズルの吸引といった回復動作をおこなうS114。回復動作終了後ステップS101に戻り、再度記録状態の検査をおこなう。検査シート21に記録されたテストパターンの正/誤の判定については、特許文献2に記載されている以下の方法にて実施することができる。[インクドットの形状の把握]図6に示すように画像センサ25をδμm間隔でX方向に走査しながら読取を実施し、各インクドット200の形状を画像の2値化処理によって把握する。画像処理手段は図示していないが、公知の装置が画像センサ25とケーブルで接続され、出力信号に基づいて処理するようになっている。このような方法にて各インクドット200の形状を把握することができる。[インクドットの面積と平均面積の算出]インクドット200の形状を把握した後、それぞれの面積Sii=1、2、nとその平均面積Saveを求める。まず、インクドット200の面積Siは次のようにして求める。インクドット200の大きさは約80~100μmであり、図7に示すようにδ間隔でサンプリングをおこない、そのときのドット幅W0、W1、W2、Wnを加算することにより求められる。すなわち、Si=W0W1W2Wnにより算出する。サンプリング間隔δは微小なので、上式は積分していることになる。次に、インクドット200の平均面積Saveは、1グループ内に存在するインクドット200の個数で上記Siの総和を除算することにより求められる。すなわち、Save=ΣSi/N但し、Nはインクドット200の個数である。[判定値の設定、判定]判定の際の許容範囲を設定するため、上記で求めた平均面積Saveのαを判定値SAとする。したがって、判定値SAは、SA=Save×α/100である。αは80程度である。この判定値SAに対し、上記で求めた個々のインクドット200の面積Siを比較する。その結果、判定値SA以上のインクドット200が設定個数存在すればOKインク吐出の正常、1個でも判定値SAに満たないものがあればNGインク吐出の異常と判定する。これによって、グループ内に存在するインクドット200の不吐出、もしくはそれに近い状態、すなわちノズルの目詰まりを相対比較で検知することができる。また、これによって目詰まりを起こしたノズルを特定することができ、作業中のオペレータにどのノズルで不具合が起こっているのかを知らせることができる。[インクドットのX方向の位置ずれの有無]インクドット200のX方向の位置ずれの有無について図8にて説明する。上記で求めた各インクドット200の形状から一方の端縁の位置例えば、開始端位置がわかる。すなわち、上記のようにインクドット200の形状を把握する際、最初にλμm以上のドット幅が出現した位置を記憶しておくことでそのインクドット200の開始端位置が判断できる。なお、λの値についてはインクドット200のドット幅を考慮して適宜設定すればよい。次に、各インクドット200についてそれぞれ開始端位置を検索し、その中で最大値と最小値の差ΔXを求める。そして、差ΔXを設定された判定値βと比較し、ΔXがβ未満ならOK位置ずれ無し、以上ならNG位置ずれ有りと判定する。これによって、グループ内に存在するインクドット200のX方向の位置ずれの有無を相対比較で検知することができる。[インクドットのY方向の位置ずれの有無]インクドット200のY方向の位置ずれの有無について図9にて説明する。上記で求めた各インクドット200の形状からY方向の端縁の位置が分かる。すなわち、上記のようにインクドット200の形状を把握する際、最初にλμm以上のドット幅が出現した位置を記憶しておくことで、そのインクドット200の上下端位置が判断できる。そして各インクドット200についてそれぞれ上下端位置を検索し、上下端のY座標値の和の半分を求めることでその重心中心位置を算出することができる。これより、隣接する2つのインクドット間の中心間隔dが求められる。その中で最大値dmaxと最小値dminの差ΔYを求める。そして、差ΔYを設定された判定値γと比較し、ΔYがγ未満ならOK位置ずれ無し、以上ならNG位置ずれ有りと判定する。これによって、グループ内に存在するインクドット200のY方向の位置ずれ、つまり中心間隔の広狭を相対比較で検知することができる。