"少なくとも、一対の基板と、該一対の基板の周辺部を一部に液晶を注入するための注入口を設け、所定の間隔で接着するシール部材と、前記注入口より注入される液晶と、前記注入口を封止する封口材とで構成される強誘電性液晶表示素子であって、前記一対の基板の側面には前記シール部材を支点として互いに向かい合う方向に張力を与える応力部材が各々の基板の側面を跨るようにして形成されており、該応力部材を部分的に除去することによって前記一対の基板間隔が均一化されるよう調整して成ることを特徴とする強誘電性液晶表示素子。少なくとも、一対の基板の周辺部に液晶注入口を成すシール部材を設けて前記一対の基板を所定の間隔で貼り合わせる工程と、前記貼り合わされた一対の基板の側面に、前記シール部材を支点として互いに向かい合う方向に張力を与える応力部材を、各々の基板の側面を跨るように形成する工程と、前記液晶注入口から液晶を注入する工程と、前記液晶注入口を封口材で封口する工程と、前記該応力部材を部分的に除去することによって前記一対の基板間隔が均一化されるよう調整する工程と、を具備することを特徴とする強誘電性液晶表示素子の製造方法。本発明に係る強誘電性液晶表示素子は、シール部材には2枚の基板間隙を確保するためのスペーサが混入されているが、シール部材で囲まれた内側にはスペーサを設けない構造であるため、強誘電性液晶表示素子に高温にした強誘電性液晶を注入する方法では、加熱され高温で注入した強誘電性液晶が室温に戻る際の体積の収縮により、強誘電性液晶注入後の基板間の間隔が不均一基板の中央部が凹み、液晶層が薄くなるになるため、色むらが発生する。本発明は、高温にした強誘電性液晶を注入した強誘電性液晶表示素子が、強誘電性液晶が常温に戻ったときに基板間隔が不均一にならないようにして色むらの発生を防止することを目的としている。本発明の強誘電性液晶表示素子は、少なくとも、一対の基板と、該一対の基板の周辺部を一部に液晶を注入するための注入口を設け、所定の間隔で接着するシール部材と、前記注入口より注入される液晶と、前記注入口を封止する封口材とで構成される液晶表示素子であって、前記一対の基板の側面には前記シール部材を支点として互いに向かい合う方向に張力を与える応力部材が各々の基板の側面を跨るようにして形成されており、該応力部材を部分的に除去することによって前記一対の基板間隔が均一化されるよう調整して成ることを特徴とする。本発明の強誘電性液晶表示素子の製造方法は、少なくとも、一対の基板の周辺部に液晶注入口を成すシール部材を設けて前記一対の基板を所定の間隔で貼り合わせる工程と、前記貼り合わされた一対の基板の側面に、前記シール部材を支点として互いに向かい合う方向に張力を与える応力部材を、各々の基板の側面を跨るように形成する工程と、前記液晶注入口から液晶を注入する工程と、前記液晶注入口を封口材で封口する工程と、前記該応力部材を部分的に除去することによって前記一対の基板間隔が均一化されるよう調整する工程と、を具備することを特徴とする。前記シール部材の外周で個々の強誘電性液晶表示素子部に切断した後、強誘電性液晶表示素子の上下基板を接着するシール部材の外側に上下基板を繋いで硬化収縮率の高い接着剤を応力部材として塗布硬化する事により、基板中央が凸状態になる。その後、加熱され膨張した高温の強誘電性液晶を注入し、そして強誘電性液晶の温度が低下すると体積が収縮することに伴い、基板中央部が僅かに窪む。さらにその後、該応力部材を部分的に除去して応力を緩和させることによって、基板が平坦化された強誘電性液晶表示素子が得られる。図1は、本実施例を説明するもので、強誘電性液晶表示素子の構造を示す上面図である。基板1と基板2は、シール部材3を介して貼り合わされており、その外側には、上下基板1,2を繋いで硬化収縮率の高い接着剤11が塗布硬化されている。この接着剤11は、前記シール部材3を支点として互いに向かい合う方向に張力を与える応力部材であり、これにより、一対の基板を膨らませている。この状態で強誘電性液晶を注入し常温に戻すと、注入された強誘電性液晶の体積が収縮し、基板の膨らみ凸状が僅かに窪むが、完全には平坦化されない。そこで、応力部材である前記接着材11を部分的に除去することによりその応力を緩和させることで2枚の上下基板12間の隙間をより一様にしている。図1に示す12は接着剤11の除去部である。図2は本発明による強誘電性液晶表示素子の製造方法を説明するための断面図図4Cに相当するであり、Aは切断後、Bは接着剤塗布後、Cは接着剤硬化後、Dは強誘電性液晶を注入して冷却後、Eは接着剤を部分的に除去した後の状態を示している。本実施例において、基板1はTFTや回路網が形成された単結晶シリコン基板であり、上面にはアルミニウム膜7による画素電極7aが形成され、その上にポリイミドによる配向膜9が形成されている。基板2はガラス基板であり、透明な共通電極8と配向膜9が積層されている。各配向膜を対向させ、スペーサ10を混入したシール部材3を介して貼りあわせる。実際には図3で説明したようにマザー基板上に複数の液晶表示素子領域を形成し、切断分断したのが図2Aである。この状態で、2枚の基板間の隙間Tはスペーサ10により決まり一様である。シール部材3の外周と基板の側面は図示するWの幅を設けておき、2枚の基板に跨るように接着剤11を塗布する。図2B接着剤11は硬化時の収縮率の高いものであり、例えばスリーボンド社製TB3026Eである。接着剤11の硬化により接着剤11は収縮し、基板側面近傍で隙間Tが小さくなる方向図中の矢印方向に引っ張り力がかかるので、スペーサ10を支点にして基板中央が膨らみ凸状になる。図2C本実施例において基板1は単結晶シリコン、基板2はガラスで構成されているので、主にガラス基板側基板2側の中央部が凸になる変形をした状態で維持される。続いて、加熱され膨張した高温の強誘電性液晶FLCを注入し、その後、強誘電性液晶の温度が低下すると強誘電性液晶の体積が収縮するので、基板2は図2Dに示す矢印方向に引っ張られ、2枚の基板間の隙間は、小さくなり僅かな凸状態にまで戻る。強誘電性液晶が常温に戻った液晶表示素子の2枚の基板1,2間の隙間は、注入前より狭まるが、僅かに凸の状態となっており、平坦化されてはいない。しかしながら、この後、接着剤11を部分的に除去することで接着剤11が基板1,2に加える応力を緩和させ、強誘電性液晶の体積が収縮する方向へ追従し易くすることによって、前記2枚の基板1,2間の隙間は図2Eに示すように一様になり平坦化される。図2Eは、図1のA-A断面図に相当前記接着剤11の部分的な除去方法は、例えばルーターにより応力部材を研削除去する機械的な除去方法、また、他の方法として、YAGレーザーにより接着界面を破壊し接着力を取り除く物理的な除去方法がある。図2Eの12は、機械的に応力部材を取り除いた除去部を示している。前記接着剤11応力部材の除去の条件は、基板の厚さ、大きさ、形状、材質、一対の基板間の距離、強誘電性液晶の性状、接着剤の種類等により変わり一概には決まらないので、前記強誘電性液晶の注入後のパネルの凸度合いや、除去中の隙間の変化により調整することになる。これにより基板1、基板2間の中央部の隙間は平坦化され一様になり、課題であった色むらの発生を無くす事が出来る。"