"ステータを有する静止部と、ロータマグネットを有し、潤滑油を介して前記静止部により回転可能に支持される回転部と、を備え、前記静止部が、上下方向を向く中心軸を中心として配置されるシャフト部と、前記シャフト部と共に一繋がりの部材を構成し、前記シャフト部の上部から径方向外側に広がる上スラスト部と、を備え、前記回転部が、前記シャフト部の外周面および前記上スラスト部の下面に対向するスリーブ部、を備え、前記シャフト部の前記外周面と前記スリーブ部の内周面との間にラジアル動圧軸受部が構成され、前記上スラスト部の前記下面と前記スリーブ部の上面との間にスラスト間隙が構成され、前記シャフト部が、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部、を備え、前記シャフト部および前記上スラスト部が、前記雌ねじ部の下穴と共に鍛造にて成型された部材から製造された部材である、モータ。前記シャフト部の上端に、前記雌ねじ部から前記中心軸に垂直に径方向外方へと広がる上端環状面が位置し、前記上スラスト部が、前記上端環状面よりも径方向外側かつ下方に位置し、前記中心軸に略垂直な外側環状面、を備え、前記上端環状面と前記外側環状面とが他の環状面を介して繋がり、前記上端環状面の外径が、前記シャフトの前記外周面の直径よりも大きい、請求項1に記載のモータ。前記上スラスト部が、前記外側環状面の径方向内側に、下方に向かって窪む環状の溝部、をさらに備える、請求項2に記載のモータ。前記回転部が、前記スリーブ部の外縁部から上方へと広がり、前記上スラスト部の前記外周面と対向する筒状部と、前記筒状部から径方向内方に広がる環状蓋部と、を含む上ハブ環状部、をさらに備え、前記上スラスト部の前記外周面と前記筒状部の内周面との間に潤滑油の界面が位置する上シール部が構成され、前記環状蓋部の径方向内側の内縁と前記上端環状面から下方に延びる内側円筒面との間に、径方向の幅が前記上シール部の最大幅より小さい環状の軸方向間隙が構成される、請求項2または3に記載のモータ。前記環状蓋部の径方向内側の前記内縁が、軸方向に突出する内側環状突出部を有する、請求項4に記載のモータ。前記雌ねじ部が、ねじ山が形成されたねじ形成部と、前記ねじ形成部の上側に位置し、内径が前記ねじ形成部の最大径よりも大きいカウンタボアと、を備える、請求項1ないし5のいずれかに記載のモータ。ディスクを回転させる請求項1ないし6のいずれかに記載のモータと、前記ディスクに対して情報の読み出しおよび書き込みの少なくとも一方を行うアクセス部と、前記ディスク、前記モータおよび前記アクセス部を収容するハウジングと、を備える、ディスク駆動装置。ところで、シャフト部およびフランジ部が一繋がりの部材であるモータの場合、これらの部材を切削にて成形しようとすると、時間を要するとともに、材料の使用量が増大する。また、ディスク駆動装置に搭載されるモータの場合、シャフト部の上部には、ディスク駆動装置のカバー部材をシャフト部に固定するためのねじ穴が設けられるため、シャフト部およびフランジ部を含む部材の製造時間の短縮は容易でない。なお、特開2009-136143号公報に示されるように、モータには、シール間隙を覆うキャップ部材が回転部に設けられるものがある。このようなモータでは、キャップ部材と、シール間隙を形成する静止部側の部材との間に隙間が存在するため、当該隙間を通ってモータ外部に潤滑油が蒸発してしまう。また、キャップ部材を厚くして剛性を確保しようとすると、モータを薄型化することができない。キャップ部材を薄くすると、キャップ部材の形状精度が低下し、モータの回転時にキャップ部材と静止部とが接触する虞がある。本発明は、材料の使用量を削減することを主たる目的の1つとしている。本発明の例示的な一の側面に係るモータは、ステータを有する静止部と、ロータマグネットを有し、潤滑油を介して前記静止部により回転可能に支持される回転部と、を備え、前記静止部が、上下方向を向く中心軸を中心として配置されるシャフト部と、前記シャフト部と共に一繋がりの部材を構成し、前記シャフト部の上部から径方向外側に広がる上スラスト部と、を備え、前記回転部が、前記シャフト部の外周面および前記上スラスト部の下面に対向するスリーブ部、を備え、前記シャフト部の前記外周面と前記スリーブ部の内周面との間にラジアル動圧軸受部が構成され、前記上スラスト部の前記下面と前記スリーブ部の上面との間にスラスト間隙が構成され、前記シャフト部が、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部、を備え、前記シャフト部および前記上スラスト部が、前記雌ねじ部の下穴と共に鍛造にて成型された部材から製造された部材である。本発明によれば、材料の使用量を削減することができる。本明細書では、モータの中心軸方向における上側を単に上側と呼び、下側を単に下側と呼ぶ。なお、上下方向は、実際の機器に組み込まれたときの位置関係や方向を示すものではない。また、中心軸に平行な方向又は略平行な方向を軸方向と呼び、中心軸を中心とする径方向を単に径方向と呼び、中心軸を中心とする周方向を単に周方向と呼ぶ。第1の実施形態図1は、本発明の例示的な第1の実施形態に係るスピンドルモータ以下、単にモータというを備えるディスク駆動装置1の縦断面図である。ディスク駆動装置1は、いわゆるハードディスク駆動装置である。ディスク駆動装置1は、例えば、3枚のディスク11と、モータ12と、アクセス部13と、ハウジング14と、を備える。モータ12は、情報を記録するディスク11を回転する。アクセス部13は、ディスク11に対して、情報の読み出しおよび/または書き込みを行う。すなわち、ディスク11に対して、情報の読み出しおよび書き込みの少なくとも一方が行われる。ハウジング14は、無蓋箱状の下ハウジング部材141と、板状の上プレート部材142と、を備える。下ハウジング部材141の内側には、ディスク11、モータ12およびアクセス部13が収容される。下ハウジング部材141に上プレート部材142が嵌められて、ハウジング14が構成される。ディスク駆動装置1の内部空間は、塵や埃が極度に少なく、清浄な空間が好ましい。本実施形態では、ディスク駆動装置1内に空気が充填される。なお、ヘリウムガスや水素ガスが充填されてもよく、これらの気体と空気との混合気体が充填されてもよい。3枚のディスク11は、クランパ151とスペーサ152により、モータ12の中心軸J1方向に等間隔にモータ12のロータハブに固定される。アクセス部13は、6つのヘッド131と、6つのアーム132と、ヘッド移動機構133とを備える。ヘッド131はディスク11に近接して、情報の読み出しおよび/または書き込みを磁気的に行う。アーム132は、ヘッド131を支持する。ヘッド移動機構133はアーム132を移動することにより、ヘッド131をディスク11に対して相対的に移動する。これらの構成により、ヘッド131は、回転するディスク11に近接した状態にて、ディスク11の所要の位置にアクセスする。なお、ディスク11は3枚に限らず、1枚または2以上でもよい。図2は、モータ12の縦断面図である。モータ12は、アウタロータ型のモータである。モータ12は、固定組立体である静止部2と、回転組立体である回転部3と、を備える。図2では、静止部2の一部と回転部3の一部とにより構成される流体動圧軸受機構以下、軸受機構というに符号4を付している。回転部3は、潤滑油45を介して、モータ12の中心軸J1を中心に、静止部2に対して回転可能に支持される。静止部2は、ベース部であるベースプレート21と、ステータ22と、シャフト部41と、上スラスト部42と、下スラスト部43と、を含む。ベースプレート21と、図1の下ハウジング部材141とは単一の部材から構成され、ハウジング14の一部である。ステータ22は、ベースプレート21の円筒状のホルダ211の周囲に固定される。ホルダ211の内側には孔部が形成される。なお、ベースプレート21と下ハウジング部材141とは別部材であってもよい。シャフト部41および上スラスト部42は、一繋がりの部材として形成される。シャフト部41は、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部412を有する。図1に示す上プレート部材142の中央部143は、下方に向かって窪む。以下、中央部143をプレート中央部143という。プレート中央部143の貫通孔およびシャフト部41の雌ねじ部412にねじ161が挿入されることにより、プレート中央部143とシャフト部41とが固定される。プレート中央部143の下面は、シャフト部41および上スラスト部42の上面に当接する。これにより、上プレート部材142をモータ12に強固に固定することができる。さらに、シャフト部41および上スラスト部42が一繋がりの部材であることから、締結強度を向上することができる。図2に示すように、回転部3は、ロータハブ31と、ロータマグネット32と、を含む。ロータハブ31は、略円筒状のスリーブ部5と、蓋部311と、円筒部312と、を含む。蓋部311は、スリーブ部5の上部から径方向外方に広がる。円筒部312は、蓋部311の外縁部から下方へと延びる。ロータマグネット32は、円筒部312の内側に固定される。ロータマグネット32は、ステータ22と径方向に対向する。ステータ22とロータマグネット32との間にてトルクが発生する。なお、スリーブ部5は、蓋部311および円筒部312とは異なる部材から構成されていてもよい。この場合、スリーブ部5は蓋部311に固定される。図3は、軸受機構4を拡大して示す図である。軸受機構4は、シャフト部41と、上スラスト部42と、下スラスト部43と、スリーブ部5と、キャップ部材である環状のシールキャップ44と、潤滑油45と、を含む。既述のように、シャフト部41、上スラスト部42および下スラスト部43は静止部2の一部であり、スリーブ部5およびシールキャップ44は回転部3の一部である。シャフト部41は、下スラスト部43の内側に形成された孔部に圧入固定され、中心軸J1に沿って上下方向を向いて配置される。上スラスト部42は、シャフト部41の上部から径方向外方へと広がるプレート状の上プレート部を含む。シャフト部41および上スラスト部42は、例えば、ステンレス鋼等により形成される。上スラスト部42の外周面422は、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する傾斜面を含む。上スラスト部42では、上面の外縁部に下方に向かって窪む段差部423が形成される。図4は、シャフト部41および上スラスト部42の断面図である。なお、説明の都合上、シャフト部41の外周面を真っ直ぐ上方に延ばした面400をシャフト部41の上部と上スラスト部42との境界と定める。シャフト部41の雌ねじ部412は、ねじ形成部413と、カウンタボア414と、下穴412aと、を含む。ねじ形成部413には、ねじ山413aが形成される。カウンタボア414は、ねじ形成部413の上側に位置する。なお、カウンタボア414は、カウンタシンクとも呼ばれる。カウンタボア414の上端には、面取面414aが形成される。カウンタボア414の面取面414aよりも下側の部位の内径H2は、ねじ形成部413の最大径H1、すなわち、ねじ山413aの間の谷となる部位の直径よりも大きい。カウンタボア414が設けられることにより、図1のねじ161をねじ形成部413に容易に挿入することができる。カウンタボア414内には、ねじ161のねじ山が設けられない部位が位置する。シャフト部41の上端には、雌ねじ部412から中心軸J1に垂直に径方向外方へと広がる上端環状面410が位置する。上端環状面410は、上スラスト部42まで広がり、一部が上スラスト部42の最上面である。シャフト部41の上スラスト部42よりも下側に位置する外周面411と上スラスト部42の下面421との間に、径方向内方および上方に向かって僅かに窪む窪み部415が形成される。窪み部415が形成されることにより、図3のスリーブ部5と、シャフト部41および上スラスト部42との干渉が防止される。上スラスト部42の下面421の外縁部には、径方向外方に向かうとともに僅かに上方へと傾斜する傾斜面420が形成される。シャフト部41および上スラスト部42を製造する際には、まず、金属の棒状部材から鍛造によりシャフト部41、上スラスト部42、並びに、雌ねじ部412の下穴412aおよびカウンタボア414に対応する部位が成型される。このとき、上スラスト部42では、上面の外縁部に段差部423が形成される。上スラスト部42の下面421においても、傾斜面420が形成される。また、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜するように外周面422が形成される。シャフト部41の外周面411と上スラスト部42の下面421との間には、窪み部415が形成される。このように、鍛造によりシャフト部41および上スラスト部42の大部分の形状が成型される。この段階では、下穴412aとカウンタボア414とは連続している。次に、下穴412aに、タップ加工または転造加工によりねじ山413aが形成されることにより、ねじ形成部413が設けられる。シャフト部41の外周面411、並びに、上スラスト部42の下面421および外周面422に対して研削が施され、シャフト部41および上スラスト部42の製造が完了する。シャフト部41および上スラスト部42の製造に鍛造加工が用いられることにより、切削加工に比べて、スクラップの発生を大幅に抑えることができる。また、シャフト部41および上スラスト部42の製造時間も大幅に短縮される。図3に示す下スラスト部43は、下プレート部431と、外筒部432と、を含む。下スラスト部43は、例えば、銅や高力黄銅等により形成される。下プレート部431は、シャフト部41の下部から径方向外方へと広がる。外筒部432は、下プレート部431の外縁部から上方へと延びる。外筒部432の外周面の上部には、下方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する傾斜面433が設けられる。モータ12の組み立て時には、外筒部432の外周面の下部が、ベースプレート21のホルダ211の内周面に接着剤にて固定される。このため、圧入固定の場合に比べて、ベースプレート21に対する外筒部432の上下方向における位置決めを精度よく行うことができ、モータ12の高さの精度が向上する。スリーブ部5は、内筒部51と、フランジ部52と、を含む。スリーブ部5は、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム、銅等により形成される。内筒部51は、外筒部432とシャフト部41との間の略円筒状の空間内に配置される。フランジ部52は、内筒部51の上部から径方向外方に突出する。軸方向において、フランジ部52の厚さは、内筒部51の内周面511の高さの1/2以下が好ましい。フランジ部52の上面521および下面522は、好ましくは中心軸J1に略垂直に構成される。フランジ部52は、フランジ部52を上下方向に貫通する連通孔61を有する。本実施形態では、連通孔61の数は1である。なお、2以上の連通孔61が設けられてもよい。連通孔61の上側の開口は、図4に示す上スラスト部42の傾斜面420と軸方向に対向する。これにより、連通孔61の上側の開口が上スラスト部42に塞がれることが防止される。ロータハブ31の蓋部311は、上ハブ筒部53と、下ハブ筒部54と、を含む。上ハブ筒部53は、スリーブ部5の外縁部、すなわち、フランジ部52の外縁部から上方へと広がる略円筒状に構成される。上ハブ筒部53は、上スラスト部42の径方向外側に位置する。上ハブ筒部53の内周面531は、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する部位を含む。以下、フランジ部52の外縁部の上側に位置する回転部3の一部である上ハブ筒部53およびシールキャップ44をまとめて上ハブ環状部591と呼ぶ。下ハブ筒部54は、フランジ部52の外縁部から下方へと広がる円筒状に構成される。下ハブ筒部54は、下スラスト部43の外筒部432の径方向外側に位置する。下ハブ筒部54の内周面541は、下方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する部位を含む。なお、上ハブ筒部53および下ハブ筒部54は、フランジ部52または蓋部311とは別部材から構成されてもよい。シールキャップ44は、中心軸J1を中心とするキャップ円筒部441と、キャップ円筒部441から径方向内方に向かう円環状のキャップ蓋部442と、を含む。シールキャップ44は、外縁部であるキャップ円筒部441が上ハブ筒部53に嵌め合わされることにより、スリーブ部5に取り付けられる。シールキャップ44が上ハブ筒部53に取り付けられた状態にて、キャップ円筒部441が上ハブ筒部53の外周面と径方向に当接し、キャップ蓋部442が上ハブ筒部53の上面に上下方向に当接する。上ハブ環状部591では、キャップ円筒部441および上ハブ筒部53により、フランジ部52の外縁部から上方へと広がる筒状部が構成される。また、キャップ蓋部442により筒状部から径方向内方に広がる環状蓋部が構成される。キャップ蓋部442の径方向内側の部位が、段差部423の底部の上方に位置する。モータ12の駆動時には、図2に示すスリーブ部5を含む回転部3が、潤滑油45を介してシャフト部41、上スラスト部42および下スラスト部43に対して回転する。図5は、軸受機構4の上部を拡大して示す図である。シャフト部41の外周面411は、スリーブ部5の内筒部51の内周面511と径方向に対向する。シャフト部41と内筒部51との間には、ラジアル間隙62が構成される。ラジアル間隙62の径方向における幅は、2~4μm程度が好ましい。図3に示すように、軸方向において、内筒部51の下端と下プレート部431との間に間隙63が構成される。以下、間隙63を下端間隙63という。なお、本実施形態では、ラジアル間隙62が、第1間隙を指す。図5に示すように、内筒部51の外周面512と外筒部432の内周面434との間に円筒状の間隙64が形成される。以下、間隙64を円筒間隙64という。図3に示すように、円筒間隙64は、下端間隙63を介してラジアル間隙62に連通する。円筒間隙64の径方向における幅は、ラジアル間隙62の径方向における幅よりも大きく、連通孔61の直径よりも小さい。なお、本実施形態では、円筒間隙64は第2間隙を示す。図5に示すように、フランジ部52の上面521の連通孔61よりも内側の領域と、上面521と軸方向に対向する上スラスト部42の下面421との間に間隙651が構成される。以下、間隙651を上スラスト間隙651という。また、フランジ部52の下面522の連通孔61よりも内側の領域と、外筒部432の上面435との間に間隙652が構成される。以下、間隙652を下スラスト間隙652という。上スラスト間隙651および下スラスト間隙652は、連通孔61により連通される。軸受機構4では、ラジアル間隙62、下端間隙63、円筒間隙64、上スラスト間隙651および下スラスト間隙652、連通孔61が、この順にて径方向外方に向かって構成される。なお、本実施形態では、下スラスト間隙652は第3間隙を示す。上ハブ筒部53の内周面531は、上スラスト部42の外周面422と径方向に対向する。上ハブ筒部53と上スラスト部42との間には、間隙661が構成される。上スラスト間隙651は、間隙661と繋がる。間隙661は、好ましくはラジアル間隙62、上スラスト間隙651および連通孔61よりも径方向外側に位置する。間隙661は、上方に向かって、すなわち、間隙661の開口に向かって幅が漸次増大する。以下、間隙661を上シール間隙661と呼ぶ。また、上シール間隙661は、上方に向かうに従って中心軸J1側、すなわち、図5の左側に向かって傾斜する。上シール間隙661内には、潤滑油45の界面が位置し、毛管現象を利用して潤滑油45が保持される。このように、上シール間隙661では、潤滑油45を保持する上シール部661aが構成される。上シール間隙661の界面よりも上側に位置する内周面531および外周面422上には、好ましくは撥油膜86が構成されている。上シール間隙661の開口は、シールキャップ44のキャップ蓋部442により覆われる。下ハブ筒部54の内周面541は、外筒部432の傾斜面433と径方向に対向する。下ハブ筒部54と外筒部432との間には、下方に向かって延びる間隙662が形成される。間隙662は、ラジアル間隙62、下端間隙63、円筒間隙64、下スラスト間隙652および連通孔61よりも径方向外側に位置する。間隙662は、下方に向かって、すなわち、間隙662の開口に向かって幅が漸次増大する。以下、間隙662を下シール間隙662と呼ぶ。また、下シール間隙662は、下方に向かうに従って図5の左側に向かって傾斜する。下シール間隙662では、潤滑油45の界面が位置し、毛管現象を利用して潤滑油45を保持する下シール部662aが構成される。下シール間隙662の界面よりも下側に位置する内周面541および傾斜面433上には、撥油膜86が構成されている。以下の他の実施形態においても同様である。軸受機構4では、上シール間隙661と下シール間隙662とが連通孔61により連通される。軸方向において、上シール部661aの界面と下シール部662aの界面との間の距離は、ラジアル間隙62の長さよりも短い。また、連通孔61の長さは、軸方向における上シール部661aの界面と下シール部662aの界面との間の距離よりも短い。ただし、上シール部661aの界面と下シール部662aの界面との間の距離は、上シール部661aの界面の上端と下シール部662aの界面の下端との間の距離を指すものとする。また、図3に示すように、上シール間隙661の直径は、好ましくは下シール間隙662の直径と略等しい。これにより、連通孔61を中心軸J1に略平行に構成することができる。ただし、上シール間隙661の直径は、上シール間隙661の奥の位置における直径を指し、下シール間隙662の直径は、下シール間隙662の奥の位置における直径を指すものとする。軸受機構4では、上シール間隙661から、上スラスト間隙651、ラジアル間隙62、下端間隙63、円筒間隙64、および、下スラスト間隙652を経由して下シール間隙662に至る領域6、並びに、連通孔61に潤滑油45が連続して満たされる。軸受機構4の組み立て時には、下シール間隙662を重力方向における上側に向けた状態にて、下シール間隙662から潤滑油45が注入される。下シール間隙662における界面の高さを視認することにより、潤滑油45の量を管理することができる。なお、視認は、目視にて確認しても良いし、顕微鏡等の機器にて下シール間隙662を拡大して確認しても良い。また、視認は、機器にて下シール間隙662の拡大画像を画面上に映して確認してもよい。図6は、スリーブ部5の断面図である。図6では、スリーブ部5の奥側の形状も示している。内筒部51は、内周面511の軸方向略中央よりも上側に設けられた上ラジアル動圧溝列711と、軸方向略中央よりも下側に設けられた下ラジアル動圧溝列712と、を備える。図6では、動圧溝にクロスハッチングを付している。以下、他の図においても、動圧溝にクロスハッチングを付している。上ラジアル動圧溝列711は、ヘリングボーン形状の溝、すなわち、外周面の周方向に沿って複数の略V字を横向きにした溝の集合体である。上ラジアル動圧溝列711では、上側の部位の軸方向長さが下側の部位の長さよりも長い。以下、上ラジアル動圧溝列711の上側の部位を溝上部711aといい、下側の部位を溝下部711bという。下ラジアル動圧溝列712もヘリングボーン形状の溝である。下ラジアル動圧溝列712では、溝上部712aの軸方向長さが、溝下部712bの軸方向長さより短い。軸方向において、図5に示す下スラスト間隙652の位置は、下ラジアル動圧溝列712の溝上部712aの上端の位置よりも上方に位置する。ラジアル間隙62では、上ラジアル動圧溝列711および下ラジアル動圧溝列712により、潤滑油45に対してラジアル方向に流体動圧を発生するラジアル動圧軸受81が構成される。以下、上ラジアル動圧溝列711に対応する上側の動圧軸受部を上ラジアル動圧軸受部811といい、下ラジアル動圧溝列712に対応する下側の動圧軸受部を下ラジアル動圧軸受部812という。下ラジアル動圧軸受部812は、図3に示す外筒部432の外周面の下部とベースプレート21のホルダ211との固定領域436と径方向に重なる。なお、下スラスト間隙652の位置は、下ラジアル動圧溝列712を構成する少なくとも一本の動圧溝よりも上方に位置していればよく、また下ラジアル動圧溝列712を構成する全ての動圧溝よりも上方に位置してもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。図7は、シャフト部41および上スラスト部42の底面図である。図7では、連通孔61に対応する位置を二点鎖線にて示している。図8においても同様である。上スラスト部42の下面421には、スパイラル形状の上スラスト動圧溝列721が設けられる。上スラスト動圧溝列721は、中心軸J1を中心とする円であって連通孔61の上側の開口に外接する円731よりも内側に設けられる。ただし、開口に面取りが設けられる場合には、上スラスト動圧溝列721は、面取りの径方向外側の部位に外接する円よりも内側に設けられる。また、上スラスト動圧溝列721では、外縁部が連通孔61の上側の開口と部分的に重なる。図5に示す上スラスト間隙651において、上スラスト動圧溝列721により、潤滑油45に対してスラスト方向に流体動圧を発生する動圧発生部である動圧軸受部821が構成される。以下の説明では、動圧軸受部821を上スラスト動圧軸受部821という。なお、上スラスト動圧溝列721を構成する少なくとも一本の動圧溝が円731よりも内側に設けられていればよく、上スラスト動圧溝列721を構成する全ての動圧溝が円731よりも内側に設けられていてもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。図8は、下スラスト部43の平面図である。外筒部432の上面435には、スパイラル形状の下スラスト動圧溝列722が設けられる。下スラスト動圧溝列722は、中心軸J1を中心とする円であって連通孔61の下側の開口に外接する円732よりも内側に設けられる。ただし、開口に面取りが設けられる場合には、下スラスト動圧溝列722は、面取りの径方向外側の部位に外接する円よりも内側に設けられる。また、下スラスト動圧溝列722では、外縁部が、連通孔61の下側の開口と部分的に重なる。図5に示す下スラスト間隙652において、下スラスト動圧溝列722により、潤滑油45に対してスラスト方向に流体動圧を発生する動圧発生部である動圧軸受部822が構成される。以下、動圧軸受部822を下スラスト動圧軸受部822という。なお、下スラスト動圧溝列722を構成する少なくとも一本の動圧溝が円732よりも内側に設けられていればよく、下スラスト動圧溝列722を構成する全ての動圧溝が円732よりも内側に設けられてもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。上スラスト動圧溝列721と連通孔61の上側の開口とが部分的に重なり、下スラスト動圧溝列722と連通孔61の下側の開口とが部分的に重なっていても、重なっていない部分で連通孔61の内部と外部との圧力差が解消される。その結果、上シール部661aと下シール部662aとの間における圧力差が低減される。モータ12の駆動時には、ラジアル動圧軸受81により、スリーブ部5の内筒部51がシャフト部41に対してラジアル方向に支持される。また、上スラスト動圧軸受部821および下スラスト動圧軸受部822により構成されるスラスト動圧軸受により、フランジ部52が上スラスト部42および外筒部432に対してスラスト方向に支持される。このとき、図6の上ラジアル動圧溝列711および下ラジアル動圧溝列712では、潤滑油45がそれぞれの中央にポンピング誘起され、十分な動圧が発生する。既述のように、上ラジアル動圧溝列711の溝下部711bは、溝上部711aよりも短く、下ラジアル動圧溝列712では、溝上部712aは、溝下部712bよりも短い。ラジアル動圧軸受81全体では、潤滑油45に対して上下方向に向かう圧力はほとんど生じない。また、図5に示す上スラスト間隙651では、上スラスト動圧軸受部821により、潤滑油45に対してシャフト部41へと向かう圧力が生じる。ラジアル間隙62と上スラスト間隙651との間では、潤滑油45の圧力が高い状態となり、空気の析出が防止される。下スラスト動圧軸受部822では、潤滑油45に対して円筒間隙64へと向かう圧力が生じる。ラジアル間隙62と下スラスト間隙652との間では、潤滑油45の圧力が高い状態となり、円筒間隙64および下端間隙63での空気の析出が防止される。以上のように、モータ12では、連通孔61を除く潤滑油45の循環経路全体に潤滑油45に対して圧力を与えることができ、軸受機構4の軸受性能が十分に確保される。次に、モータ12の上シール間隙661近傍の構造について説明する。図9に示すように、上スラスト部42の段差部423は、内側円筒面741と、外側環状面742と、環状の溝部743と、を含む。内側円筒面741は、外周面422よりも径方向内側にて上下方向に延びる略円筒状である。内側円筒面741は、図5のラジアル動圧軸受81よりも径方向外方に位置する。内側円筒面741の上端は、外周面422の上端よりも上方に位置する。図5に示すように、内側円筒面741の直径、すなわち、上端環状面410の外径は、シャフト部41の外周面411の直径よりも大きい。図9に示す外側環状面742は、上端環状面410および内側円筒面741よりも径方向外側、かつ、外周面422の径方向内側に位置し、中心軸J1に略垂直である。軸方向において、外側環状面742は、内側円筒面741の上端の位置、すなわち、上端環状面410の位置よりも下方に位置する。溝部743は、内側円筒面741と外側環状面742との間に位置し、外側環状面742よりも下方に向かって窪む。換言すれば、上端環状面410と外側環状面742とが他の環状面である内側円筒面741および溝部743を介して繋がる。なお、上スラスト部42では、外側環状面742および溝部743の底面と下面421との間の厚さが十分に確保されており、段差部423が存在しても上スラスト部42の剛性が大きく低下することはない。シールキャップ44のキャップ蓋部442の下面と外側環状面742との間に、径方向に広がる環状の径方向間隙663aが構成される。キャップ蓋部442の径方向内側の内縁443と上端環状面410の外縁から下方に延びる内側円筒面741との間に環状の軸方向間隙663bが構成される。上シール間隙661の上部は、径方向間隙663aに連続する。径方向間隙663aは、キャップ蓋部442と溝部743との間の間隙663cを介して軸方向間隙663bに連続する。以下、間隙663cを溝部間隙663cという。軸方向間隙663bは上スラスト部42の上側の空間に開口する。このように、上シール間隙661は、径方向間隙663a、溝部間隙663cおよび軸方向間隙663bを介して、上スラスト部42の上側の空間に連絡する。以下、径方向間隙663a、溝部間隙663cおよび軸方向間隙663bをまとめて連絡間隙663という。連絡間隙663において、径方向間隙663aは、局所的に軸方向における幅が小さくなっている領域でもある。軸方向間隙663bは、局所的に径方向における幅が小さくなっている領域でもある。径方向間隙663aの軸方向における幅は、上シール間隙611の径方向における最大幅、すなわち、外側環状面742と外周面422との間のエッジ422aと上ハブ筒部53の上部の内側に設けられた面取面531aの上側のエッジとの間の径方向における幅よりも小さい。なお、外側環状面742と外周面422との間に面取面が設けられる場合は、上シール間隙611の径方向における最大幅とは、当該面取面の上端のエッジと、上ハブ筒部53の面取面531aの上端のエッジとの間の径方向における幅をいう。径方向間隙663aの軸方向における幅、および軸方向間隙663bにおける径方向の幅は、大きすぎると、軸方向および径方向の通気を抑制する効果が、著しく低下する。一方、径方向間隙663aの軸方向における幅、および軸方向間隙663bにおける径方向の幅が小さすぎると、シールキャップ44と上スラスト部42とが接触する可能性が高くなる。したがって、径方向間隙663aの軸方向における幅は、軸方向の通気を抑制しつつ、軸方向間隙663bにおける径方向の幅は、径方向の通気を抑制しつつ、シールキャップ44と上スラスト部42との接触を防止すべく、適切な値が好ましい。例えば、径方向間隙663aの軸方向における幅は、0.05mm以上0.2mm以下が好ましく、より具体的には0.05mm以上0.1mm以下がより好ましい。軸方向間隙663bの径方向における幅は、0.05mm以上0.2mm以下が好ましい、径方向間隙663aと同様に、上シール間隙611の径方向における最大幅よりも小さい。また、径方向間隙663aの軸方向における幅は、軸方向間隙663bにおける径方向の幅よりも小さいのが好ましい。モータ12では、連絡間隙663が、径方向に延びる間隙および軸方向に延びる間隙を含むラビリンス構造であることから、上シール間隙661内の気化した潤滑油を含む空気がモータ12外部へと移動することが抑制される。特に、連絡間隙663が上シール間隙661の径方向内側に位置するため、モータ12の駆動時には、連絡間隙663内の空気に対して上シール間隙661に向かう方向へと遠心力が作用する。これにより、気化した潤滑油を含む空気がモータ12外部へと移動することがより抑制される。なお、モータ12では、シミュレーションにより、シール間隙の径方向外側にて外部と連絡する連絡間隙が構成されるモータに比べて、連絡間隙における空気の流れの抵抗が増加することが確認されている。さらに、軸方向間隙663b内では、周方向に気流が発生するため、上スラスト部42の上側の空間と溝部間隙663cとの間の空気の移動が防止される。連絡間隙663では、径方向間隙663aの径方向における長さを容易に確保することができる。幅が小さく、かつ、径方向に長い径方向間隙663aが設けられることにより、空気の流れの抵抗を十分に確保することができる。以上、第1の実施形態に係るモータ12について説明したが、モータ12では、シャフト部41および上スラスト部42が、雌ねじ部412の下穴412aと共に鍛造にて成型された部材から製造されることにより、シャフト部41および上スラスト部42が切削加工にて形成される場合に比べて、材料の使用量を削減することができる。また、加工コストを抑えることができる。モータ12の製造コストも削減することができる。以下の他の実施形態においても同様である。また、シャフト部41および上スラスト部42の製造の際に生じるスクラップを削減することができ、環境負荷を低減することができる。モータ12では、上端環状面410の外径が、シャフト部41の外周面411の直径よりも大きい。これにより、ラジアル間隙62の直径を大きくすることなく、上端環状面410の面積を確保することができる。その結果、プレート中央部143をシャフト部41および上スラスト部42に十分に強固に固定することができる。また、ラジアル間隙62の直径が大きいことによるモータ12の駆動に必要な電流値の上昇や軸損の増大が防止される。モータ12では、径方向間隙663aおよび軸方向間隙663bが設けられることにより、潤滑油45の蒸発を抑制することができ、モータ12の寿命を向上することができる。上シール部661aを軸受機構4の外側に構成することにより、軸受機構4の内側に連絡間隙663を構成するためのスペースが十分に確保される。上スラスト部42の段差部423に溝部743を設けることにより、内側円筒面741と外側環状面742とを滑らかに接続する湾曲面が設けられる場合に比べて、シールキャップ44の内縁443を内側円筒面741に近接させることができ、軸方向間隙663bを容易に構成することができる。軸受機構4では、軸方向において、上シール部661aの界面と下シール部662aの界面との間の距離が、ラジアル動圧軸受81の軸方向の長さよりも短い。ラジアル動圧軸受81の軸方向の長さは、ラジアル動圧軸受81の上端と下端との間の距離をいう。より具体的には、ラジアル動圧軸受81の軸方向の長さは、上ラジアル動圧溝列711における溝上部711aの上端から下ラジアル動圧溝列712における溝下部712bの下端までの長さを示す。なお、上端と下端との間には、動圧軸受として機能しない部分が存在してよい。以下の他の実施形態においても同様である。このように、軸方向において上シール部661aと下シール部662aとを近づけることにより、上下シール部661a,662a間の圧力差を低減することができる。これにより、潤滑油45の漏出を防止する設計が容易となる。さらに、軸方向における連通孔61の長さが、上シール部661aと下シール部662aとの間の軸方向の距離よりも短い。これにより、連通孔61内の潤滑油45の量を抑えることができるとともに、流路抵抗を低減することができる。上下シール間隙661,662間では、連通孔61内の潤滑油45に作用する重力や流路抵抗の影響による圧力差を低減することができる。その結果、上下シール間隙661,662間の潤滑油45の移動量が抑えられ、潤滑油45の漏出がより容易に防止される。さらに、第1の間隙であるラジアル間隙62の下部に第2の間隙である円筒間隙64が連通し、かつ、第3の間隙である下スラスト間隙652が、軸方向において下ラジアル動圧軸受部812よりも上側に位置する。これにより、下スラスト間隙652を上スラスト間隙651に近づけることができ、上スラスト間隙651と下スラスト間隙652とを連通する連通孔61の長さを容易に短くすることができる。その結果、上シール部661aと下シール部662aとをより近づけることができる。連通孔61が中心軸J1に略平行であることにより連通孔61の上側の開口から上シール間隙661までの距離と、連通孔61の下側の開口から下シール間隙662までの距離との差を低減することができる。この構成により、上下シール間隙661,662間の圧力差をより低減することができる。また、上シール間隙661および下シール間隙662では、開口が中心軸J1に向かって傾斜するため、モータ12の回転時に、遠心力により潤滑油45が上シール間隙661および下シール間隙662の内部へと向かう。これにより、潤滑油45の漏れがより確実に防止される。その結果、モータ12の設計が容易となる。上スラスト動圧溝列721は、外縁部が連通孔61の一部と重なるように径方向外側に設けられることから、効率よくスラスト動圧が得られ、かつ、上スラスト動圧軸受部821によりフランジ部52の外縁近傍が支持される。これにより、スリーブ部5が安定して支持される。下スラスト動圧溝列722においても同様である。モータ12では、下スラスト間隙652が軸受機構4の上部に設けられる。そのため、下スラスト間隙652の下側に空間が形成され、当該空間に外筒部432とベースプレート21との固定領域436を配置できる。従って、固定領域436の軸方向長さを十分に得ることができる。モータ12では、ラジアル間隙62を軸方向に長く構成するのが好ましい。ラジアル動圧軸受81の軸方向の長さも長く構成でき、回転部3が傾く方向に作用する外力に対して軸受機構4の剛性を向上することができる。固定領域436は、少なくとも下ラジアル動圧軸受部812の一部と径方向において重なるように配置される。その結果、ラジアル間隙62の軸方向長さを得られると共に固定領域436の軸方向長さも得られる。また、ラジアル動圧軸受81の下部の周囲がベースプレート21により囲まれる。このため、ラジアル動圧軸受81の下部の周囲の剛性が高められる。さらに、モータ12全体の中心軸J1方向における厚さを薄くすることができる。シャフト部41と上スラスト部42とが一繋がりの部材であり、下プレート部431と外筒部432とが一繋がりの部材であることから、モータ12の部品点数を削減することができる。スリーブ部5では、連通孔61の軸方向長さが短く、かつ、中心軸J1に略平行であるため、連通孔61を容易に形成することができる。また、潤滑油45の全体の量を抑えることができる。なお、潤滑油45の量をより抑えるために、連通孔61の直径を円筒間隙64の幅程度に細くしてもよい。モータ12では、図10の内筒部51の底面図に示すように、内筒部51の下面にスラスト動圧溝列723が形成されてもよい。これにより、図3の下端間隙63には、内筒部51をスラスト方向に支持するスラスト動圧軸受部が構成される。この場合、下スラスト間隙652では、スラスト動圧軸受部として機能する動圧発生部を構成しなくてもよい場合もある。ただし、下スラスト間隙には、潤滑油45に対して径方向内方へと向かう圧を誘起する程度の動圧発生部である動圧溝列が設けられることが好ましい。図10の構成の場合、軸方向において、好ましくは下スラスト間隙の幅は、下端間隙の幅よりも大きい。以下の第2の実施形態においても同様である。第2の実施形態図11は、第2の実施形態に係るモータの軸受機構の一部を示す図である。軸受機構4aのスリーブ部5aには、フランジ部52の径方向内側の部位から上方に向かって延びる環状の上内筒部55が設けられる。以下の説明では、フランジ部52の下側に位置する内筒部51を上内筒部55と区別するときは、下内筒部51という。上スラスト部42aは、シャフト部41の上部から径方向外方へと広がる上プレート部424と、上プレート部424の外縁部から下方へと延びる上外筒部425と、を含む。シャフト部41および上スラスト部42aは、第1の実施形態と同様に、鍛造にて成型された部材から製造された部材である。以下の説明では、下スラスト部43のプレート部431を上プレート部424と区別するときは、下プレート部431という。外筒部432を上外筒部425と区別するときは、下外筒部432という。軸受機構4aの他の構造は、第1の実施形態に係るモータ12の軸受機構4と同様である。以下、同様の構成には同符号を付して説明する。上スラスト部42aには、上プレート部424の上面と上外筒部425の外周面429との間に下方に向かって窪む段差部423が設けられる。図11では、図9に示す符号の一部を省略しているが、図9と同様に、段差部423の外側環状面742とキャップ蓋部442の下面との間に径方向間隙663aが構成され、内側円筒面741とキャップ蓋部442の内縁443との間に軸方向間隙663bが構成される。これにより、第1の実施形態と同様に、上シール部661aからの潤滑油45の蒸発を抑制することができ、モータの寿命を向上することができる。図11に示すように、軸方向、すなわち、図11における上下方向において、上内筒部55の上面551と、上プレート部424の下面426との間に間隙671が構成される。以下、間隙671を上端間隙671という。また、径方向において、上内筒部55の外周面552と上外筒部425の内周面427との間に、円筒状の間隙672が構成される。以下、間隙672を上円筒間隙672という。以下の説明では、下内筒部51の外周面512と下外筒部432の内周面434との間の円筒間隙64を上円筒間隙672と区別する場合は、下円筒間隙64という。上スラスト部42では、上外筒部425の下面428に、図7と同様の上スラスト動圧溝列721が設けられる。これにより、下面428とフランジ部52の上面521との間の上スラスト間隙651に、上スラスト動圧軸受部821が構成される。軸受機構4aでは、上円筒間隙672および上端間隙671を介して上スラスト動圧軸受部821とラジアル動圧軸受81とが連通する。上外筒部425の外周面429と上ハブ筒部53の内周面531との間には、上シール部661aが構成される。下外筒部432の傾斜面433と下ハブ筒部54の内周面541との間には、下シール部662aが構成される。上シール部661aと下シール部662aとは、連通孔61を介して連通する。上シール部661aの界面の上端と下シール部662aの界面の下端との間の軸方向における距離は、連通孔61よりも長く、かつ、ラジアル動圧軸受81の長さよりも短い。第2の実施形態においても、軸方向において、上シール部661aの界面と下シール部662aの界面との間の距離が、ラジアル動圧軸受81の長さよりも短いことにより、上下シール部661a,662a間の圧力差を低減することができる。これにより、潤滑油45の漏出が防止される。さらに、連通孔61の長さが、上シール部661aと下シール部662aとの間の距離よりも短いことにより、潤滑油45の漏出がより容易に防止される。上円筒間隙672および下円筒間隙64が設けられることにより、連通孔61の長さを短くすることができる。その結果、上シール部661aと下シール部662aとをより近づけることができる。これにより、潤滑油45の漏出がより容易に防止される。また、上スラスト動圧軸受部821とラジアル動圧軸受81との間に上端間隙671および上円筒間隙672が位置するため、上端間隙671および上円筒間隙672では、潤滑油45の圧力が高い状態となり、空気の析出が防止される。軸受機構4aでは、上内筒部55の上面551に図10に準じたスラスト動圧溝列が設けられてもよい。これにより、上端間隙671には、上内筒部55をスラスト方向に支持するスラスト動圧軸受部が構成される。この場合、上スラスト間隙651では、上スラスト動圧軸受部として機能する動圧発生部を構成しなくてもよい場合もある。ただし、上スラスト間隙には、潤滑油45に対して径方向内方へと向かう圧を誘起する程度の動圧発生部である動圧溝列が設けられることが好ましい。また、上端間隙の軸方向における幅は、好ましくは上スラスト間隙よりも小さい。第3の実施形態図12は、第3の実施形態に係るモータ12aを示す図である。モータ12aでは、スリーブ部5、上ハブ筒部53aおよび下ハブ筒部54が一繋がりの部材である。また、蓋部311および円筒部312が一繋がりの部材である。上ハブ筒部53aは、上方に向かって突出する環状の突起部532を含む。シールキャップ44aは、中心軸J1を中心とする円環状である。モータ12aでは、上ハブ筒部53aにより上ハブ環状部591の筒状部が構成され、シールキャップ44aにより上ハブ環状部591の環状蓋部が構成される。モータ12aの他の構造は、第1の実施形態に係るモータ12とほぼ同様である。図13に示すように、モータ12aでは、シールキャップ44aの径方向外側の外縁444が、突起部532の内周面に締まり嵌め状態にて固定される。なお、外縁444が、上ハブ筒部53aに接着剤にて固定されてもよい。また、締まり嵌め状態および接着剤が併用されてもよい。図14は、シールキャップ44aの断面図である。図15は、シールキャップ44aの底面図である。シールキャップ44aの内縁443は、下方に突出する内側環状突出部461を含む。シールキャップ44aの下面は、上方に向かって窪む凹部462を含む。凹部462の深さは、およそ10~50μmである。図13に示すように、上スラスト部42は、外周面422の径方向内側に位置する内側円筒面741と、内側円筒面741よりも径方向外側に位置する外側環状面742との間に深い環状の溝部744を含む。シャフト部41および上スラスト部42の主要形状は鍛造にて成型され、溝部744も、鍛造時に成型される。以下の実施形態においても同様である。内側円筒面741の上端は、外周面422の上端および外側環状面742よりも上方に位置する。上端環状面410は、内側円筒面741および溝部744を介して外側環状面742と繋がる。上端環状面410の外径は、シャフト部41の外周面411の直径よりも大きい。以下の実施形態においても同様である。シールキャップ44aの内側環状突出部461の下端は、溝部744内に位置する。凹部462の中心軸J1に垂直な底面445と上スラスト部42の外側環状面742との間には、中心軸J1に垂直に広がる環状の径方向間隙663aが構成される。径方向間隙663aの軸方向における幅は、上シール間隙661の径方向における最大幅、すなわち、外側環状面742と外周面422との間の面取面661bの上端のエッジと上ハブ筒部53aの上部の内側に設けられた面取面661cの上端のエッジとの間の径方向における幅よりも小さい。なお、上シール間隙661の上部において、上スラスト部42および上ハブ筒部53aに面取面661b,661cが設けられない場合は、上シール間隙661の径方向における最大幅は、外周面422の上端のエッジと上ハブ筒部53aの内周面531の上端のエッジとの間の径方向における幅をいう。径方向間隙663aの軸方向における幅は、0.05mm以上0.2mm以下である。径方向間隙663aは、上シール間隙661の上部と連続する。凹部462の底面445および外側環状面742には、撥油剤が全周に亘って塗布される。以下、シールキャップ44aの凹部462の底面445のうち、撥油膜86が構成された中心軸J1を囲む環状の領域を第1撥油膜領域851と呼ぶ。外側環状面742のうち、撥油膜86が構成された中心軸J1を囲む環状の領域を第2撥油膜領域852と呼ぶ。モータ12aに強い衝撃が加わることにより、上シール間隙661内の潤滑油45の液滴が飛散し、シールキャップ44aの下面や外側環状面742に液滴が付着する場合がある。モータ12aでは、第1撥油膜領域851および第2撥油膜領域852が存在することにより、潤滑油45の液滴が、シールキャップ44aの下面や外側環状面742の、径方向内方に移動することが防止される。その結果、潤滑油45が、径方向間隙663aを超えてモータ12a外部に漏れ出すことが防止される。すなわち、潤滑油45が、第1撥油膜領域851および第2撥油膜領域852よりも、径方向内方に移動することが防止される。また、第1および第2撥油膜領域851,852が存在することにより、潤滑油45が上シール間隙661内から流出することを、より確実に防止することができる。また、径方向間隙663aは微小間隙であるため、第1および第2撥油膜領域851,852の少なくとも一方が存在すれば、潤滑油45が上シール間隙661内から流出することを、抑制することができる。シールキャップ44aの下面には、図14および図15に示すように、底面445から径方向内方に向かうに従って下方に向かう環状の段差部462aおよび底面445から径方向外方に向かうに従って下方に向かう環状の段差部462bが存在する。図13に示すように、底面445の径方向内側の段差部462aは、径方向間隙663aよりも径方向内側に位置する。シールキャップ44aでは、図14および図15に示す段差部462a,462bを目印として底面445に撥油剤を適切に塗布することができる。なお、撥油剤は、段差部462a,462bにも塗布されてよい。図13に示すように、内側環状突出部461と内側円筒面741との間には、上スラスト部42の上側の空間に開口する軸方向間隙663bが構成される。軸方向間隙663bの径方向における幅は、0.05mm以上0.2mm以下である。径方向間隙663aは、溝部744とシールキャップ44aとの間の溝部間隙663cを介して軸方向間隙663bに連続する。モータ12aでは、径方向間隙663a、溝部間隙663cおよび軸方向間隙663bにより、上シール間隙661と上スラスト部42の上側の空間とを連絡する連絡間隙663が構成される。第3の実施形態においても、連絡間隙663に径方向間隙663aおよび軸方向間隙663bが存在することにより、上シール間隙661内の気化した潤滑油を含む空気がモータ12a外部へと移動することが抑制される。これにより、潤滑油45の蒸発を抑制することができ、モータ12aの寿命を向上することができる。また、内側環状突出部461の下端が溝部744内に位置することにより、潤滑油45の蒸発をより抑制することができる。以下の他の実施形態における同様の構造においても同様である。上スラスト部42では、外側環状面742の径方向内側に溝部744が設けられることにより、内側環状突出部461を内側円筒面741に近接させることができ、軸方向間隙663bを容易に構成することができる。シャフト部41および上スラスト部42が鍛造加工を利用して成型されることから、溝部744における加工硬化を利用して溝部744よりも外側における上スラスト部42の形状精度、特に、上スラスト部42の下面421の形状精度を向上することができる。シールキャップ44aに内側環状突出部461が設けられることにより、軸方向間隙663bの軸方向の長さを確保することができる。また、シールキャップ44aの剛性を確保することができる。特に、シールキャップ44aの曲げ強度が向上するため、シールキャップ44aを突起部532に圧入固定する場合に、シールキャップ44aが変形することを防止することができる。モータ12aでは、シールキャップ44aを薄くすることができ、モータ12aの小型化を実現することができる。モータ12aを含むディスク駆動装置では、図1のハウジング14の上プレート部材142をモータ12aに固定する際に、上スラスト部42に大きな力が加わっても、内側円筒面741および溝部744が撓むことにより力が吸収され、上スラスト部42の下面421が歪むことが防止される。その結果、上スラスト動圧軸受部821の性能低下が防止される。図16は、他の例に係るモータの一部を示す図である。モータ12aのシールキャップ44aの径方向外側の外縁444は、上方に向かって突出する外側環状突出部463を有する。外側環状突出部463の外周面は、突起部532に締まり嵌め状態にて固定される。シールキャップ44aでは、外側環状突出部463が存在することにより、突起部532との接触面積を増加することができ、圧入強度を向上することができる。なお、外側環状突出部463と突起部532とが接着剤にて固定される場合は、接着強度を向上することができる。図17は、他の例に係るモータを示す図である。上ハブ筒部53aの突起部532は、径方向内側に向かって凸となる凸部533を含む。モータ12aでは、シールキャップ44aの外縁444の上側のエッジと凸部533とが上下方向に接触する。これにより、シールキャップ44aが上ハブ筒部53aから外れてしまうことをより確実に防止することができる。シールキャップ44aを上ハブ筒部53aに固定する際には、シールキャップ44aの外縁444は、凸部533に当接することにより上方に向かって弾性変形しつつ下方に移動し、外縁444が凸部533の下側に移動すると、復元力により元の形状に戻る。図18は、さらに他の例に係るモータの上シール間隙661近傍を示す図である。上ハブ筒部53aの上部530は、段差部534を含む。段差部534は、突起部532よりも径方向内側にてシールキャップ44aと軸方向に対向する領域に存在し、径方向外方に向かって上方に向かう。上ハブ筒部53aの上部530では、段差部534、段差部534の内側の中心軸J1を中心とする環状の内側環状面535および面取面661cに全周に亘って撥油膜86が構成される。以下、段差部534、内側環状面535および面取面661cをまとめて第3撥油膜領域853と呼ぶ。また、図13と同様に、シールキャップ44aの下面および上スラスト部42の外側環状面742には、それぞれ、第1撥油膜領域851および第2撥油膜領域852が構成される。上ハブ筒部53aの上部530に中心軸J1を囲む環状の第3撥油膜領域853が存在することにより、シールキャップ44aの取り付け前の状態でモータ12の回転の検査をする際に、遠心力による潤滑油45の漏れを防止することができる。上ハブ筒部53aでは、段差部534を目印として、内側環状面535および面取面661cに撥油剤を適切に塗布することができる。また、第2撥油膜領域852および第3撥油膜領域853が存在することにより、軸受機構4の上下を反転して図5の下シール間隙662から潤滑油45を注入する際に、上シール間隙661内に流入した潤滑油45が、上ハブ筒部53aの上部530や上スラスト部42の外側環状面742よりも内側の領域に移動することを防止することができる。軸受機構4では、段差部534の径方向内側に、第3撥油膜領域853の少なくとも一部が構成されるのであれば、第3撥油膜領域の位置を適宜変更してもよい。例えば、内周面531の上部が第3撥油膜領域の一部であってもよい。また、必ずしも、段差部534に撥油膜86が構成される必要はなく、内側環状面535、面取面661cおよび内周面531の上部が第3撥油膜領域であってもよい。内側環状面535のみが第3撥油膜領域であってもよく、面取面661cのみが第3撥油膜領域であってもよい。第4の実施形態図19は、第4の実施形態に係るモータを有するディスク駆動装置の一部を示す図である。モータの構造は、図12に示すモータ12aと同様である。シールキャップ44aでは、上面440のうち、ハウジングのプレート中央部143の下面143aの外縁部と対向する面440aが周囲よりも上側に位置する。なお、上面440とは、法線が上方を向く面をいう。ディスク駆動装置1では、当該面440aとプレート中央部143の下面143aとの間に径方向に広がる環状の間隙663dが構成される。以下、シールキャップ44aと上スラスト部42との間の径方向間隙663aを第1径方向間隙663aといい、間隙663dを第2径方向間隙663dという。第2径方向間隙663dの軸方向における幅は、0.05mm以上0.2mm以下である。第2径方向間隙663dは、シールキャップ44aの上面440の径方向内側の領域とプレート中央部143の下面143aとの間の間隙663eを介して、軸方向間隙663bに連続する。なお、間隙663eの軸方向における幅も0.05mm以上0.2mm以下であることが好ましい。ディスク駆動装置1では、第1径方向間隙663a、溝部間隙663c、軸方向間隙663b、間隙663eおよび第2径方向間隙663dにより、上シール間隙661とモータ外部の空間とを連絡する連絡間隙664が構成される。連絡間隙663において、第2径方向間隙663dは、第1径方向間隙663aおよび軸方向間隙663bと同様に、シール間隙661の径方向における最大幅よりも局所的に幅が小さい領域である。第4の実施形態においても、連絡間隙664は、径方向に延びる間隙および軸方向に延びる間隙を含むラビリンス構造であるため、潤滑油45の蒸発を抑制することができる。軸方向の幅が小さい第2径方向間隙663dが設けられることにより、潤滑油45の蒸発をより抑制することができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。上記実施形態では、シャフト部41および上スラスト部42,42aを含む部材の製造に対して、鍛造加工にて成型された部位に切削加工やドリル加工が施されてもよい。この場合であっても、鍛造加工によりシャフト部41および上スラスト部42のおおよその形状が成型されるため、棒状部材からこれらの部位を切削加工のみにて成形する場合に比べて、材料の使用量を削減することができる。第3の実施形態では、図20に示すように、シールキャップ44aの下面に下方に突出する環状の凸部464が設けられてもよい。凸部464の中心軸J1に垂直な面464aには、撥油剤が塗布される。シールキャップ44aでは、面464aから径方向内方に向かうに従って上方に向かう環状の段差部464b、および、径方向外方に向かうに従って上方に向かう環状の段差部464cが存在する。段差部464b,464cを目印として撥油剤を適切に塗布することができる。また、シールキャップ44aでは、下面のうち、径方向間隙663aの径方向内側に存在する部位を径方向間隙663aを構成する部位よりも上方または下方に位置させることにより、撥油剤の塗布位置を明確にすることができる。さらに、図21に示すように、シールキャップ44aの下面に切欠状の環状の微小凹部465が設けられてよい。微小凹部465は、図13に示す径方向間隙663aよりも径方向内側に位置する。シールキャップ44aの下面には、微小凹部465よりも径方向外側に撥油剤が塗布される。シールキャップ44aの下面には、環状の微小凸部が設けられてもよい。このように、シールキャップ44aの下面では、少なくとも、径方向間隙663aよりも径方向内側において、径方向内方に向かうに従って上方または下方に向かう環状の段差部が存在することにより、当該段差部よりも径方向外側に撥油剤を適切に塗布することができる。図19に示す第1径方向間隙663aにおいても同様である。図13に示す上ハブ筒部53aでは、撥油膜86がシールキャップ44aの取り付けに影響を与えないのであれば、上シール間隙661の開口近傍の面取面661cおよび面取面661cの周囲に第3撥油膜領域853が構成されてもよい。上記第1、第2および第4の実施形態では、第3の実施形態と同様に、シールキャップ44,44aの下面に第1撥油膜領域が構成され、上スラスト部42,42aの外側環状面742に第2撥油膜領域が構成されてよい。上ハブ筒部53,53aの上部に第3撥油膜領域が構成されてよい。図22に示すように、第3の実施形態では、シールキャップ44aの内縁443に上方に向かって突出する内側環状突出部466が設けられることにより、内側環状突出部466と内側円筒面741との間に軸方向間隙663bが構成されてよい。内縁443が軸方向に突出する環状突出部を有することにより、シールキャップ44aの剛性を確保しつつ軸方向間隙663bの長さを容易に確保することができる。図23に示すように、シールキャップ44aの内縁443が、中心軸J1に垂直であってもよい。この場合であっても、シールキャップ44aの下側に径方向に長い径方向間隙を設けることができ、潤滑油45の蒸発を抑制することができる。シールキャップ44,44aは、上ハブ筒部53,53aに溶接されてもよい。下スラスト部43は、ベースプレート21と一繋がりの部材で構成されてよい。これにより、部品点数を削減することができる。下プレート部431と外筒部432とが別部材とされてよい。下スラスト部43は、シャフト部41と一繋がりの部材で構成されてもよい。図6の上ラジアル動圧溝列711では、溝上部の間に、溝上部に沿って傾斜する複数の傾斜溝が設けられてもよい。また、溝上部の溝深さを溝下部よりも深くしてもよい。これにより、潤滑油45に下方へと向かう圧を増大することができる。下ラジアル動圧溝列712の溝下部においても同様である。また、上ラジアル動圧溝および下ラジアル動圧溝では、上側の部位の長さと下側の部位の長さとほぼ同じにしてもよい。動圧溝の溝長さ、溝深さ、溝幅等は、発明の範囲を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。上スラスト動圧溝列721および下スラスト動圧溝列722は、ヘリングボーン形状であってもよい。この場合、上スラスト動圧溝列721および下スラスト動圧溝列722では、径方向外側の部位の長さが径方向内側の部位の長さよりも長いことにより、潤滑油45に径方向内方に向かう圧力が生じる。なお、スラスト動圧溝の径方向外側の部位の間に、複数の傾斜溝が設けられてもよい。スラスト動圧溝の径方向外側の部位の溝深さを内側の部位よりも深くしてもよい。上記実施形態では、潤滑油45の循環方向は定められていないが、図5において反時計回りまたは時計回りに潤滑油45の循環方向が定められてもよい。図5では、上スラスト部42の下面421の面積が確保される場合には、図24に示すように、上スラスト動圧溝列721が、連通孔61の上側の開口よりも径方向内側に設けられてもよい。さらに、図24に示す場合よりも、連通孔61から径方向内方に大きく離れた位置に上スラスト動圧溝列721が設けられてよい。同様に、外筒部432の上面435の面積が確保される場合には、図25に示すように、下スラスト動圧溝列722が、連通孔61の下側の開口よりも径方向内側に設けられてもよい。図25に示す場合よりも、連通孔61から径方向内方に大きく離れた位置に下スラスト動圧溝列722が設けられてよい。上スラスト間隙651および下スラスト間隙652では、フランジ部52の上面521および下面522のそれぞれに上スラスト動圧溝列および下スラスト動圧溝列が設けられてもよい。また、シャフト部41の外周面411にラジアル動圧溝列が設けられてもよい。上記実施形態では、スラスト軸受部としてスラスト動圧軸受部が設けられるが、他の部位によりスリーブ部をスラスト方向に十分に支持することができる場合は、スラスト動圧軸受部に代えて流体動圧を発生しないスラスト間隙が用いられてもよい。上記実施形態では、上シール間隙661の幅が略一定であってもよい。この場合、上スラスト部42の外周面422または上ハブ筒部53の内周面531の少なくとも一方に動圧溝列が設けられることにより、いわゆる、ポンピングシールが構成される。これにより、潤滑油45に対して上シール間隙661の内部に向かう動圧が発生し、潤滑油45が保持される。下シール間隙662においても同様である。上シール部661aおよび下シール部662aは、必ずしも中心軸J1にほぼ平行に設けられる必要はなく、中心軸J1に対して大きく傾斜してもよい。図26に示すように、上ハブ筒部53の内側にシールキャップ44のキャップ円筒部441が固定されてもよい。この場合、上ハブ環状部591の筒状部の内周面が、キャップ円筒部441の内周面にて構成され、キャップ円筒部441の内周面と上スラスト部42の外周面422との間に上シール間隙661が構成される。キャップ円筒部441は、上ハブ筒部53の一部と捉えられてもよい。ただし、シールキャップ44を取り付ける前に上シール間隙661内の潤滑油45の量を確認するために、上ハブ環状部591の筒状部の少なくとも内周面が、上ハブ筒部53,53aの内周面にて構成されることがより好ましい。上ハブ環状部591では、ハブ筒部とシールキャップとが一繋がりの部材であってもよい。また、潤滑油45の漏出の可能性が低い場合、シールキャップ44,44aが省略され、上ハブ筒部53,53aのみにて上ハブ環状部が構成されてもよい。なお、図26に示すシャフト部41および上スラスト部42も、鍛造にて成型された部材から製造される。図26では、径方向間隙663a内に潤滑油45の界面が構成されてもよい。上記の他の実施形態においても、径方向間隙663aに潤滑油45の界面が構成されてよい。上端環状面410は、外側環状面742に対して僅かに上方に位置するのみであってもよい。この場合、内側円筒面741に代えて、例えば、溝部743が省略され、上端環状面410と外側環状面742とを繋ぐ幅の狭い環状の傾斜面が設けられる。上端環状面410と外側環状面742との間に段差部が構成されるのであれば、上端環状面410と外側環状面742とは様々な他の環状面を介して繋がってよい。上記実施形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせられてよい。"