"鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、前記オープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながら前記オープンパイプの外面側からレーザビームを照射して前記エッジ部をレーザ溶接するレーザ溶接鋼管の製造方法において、それぞれ異なるファイバーを用いて伝送したジャストフォーカスでのスポット径が直径03mmを超える2本以上のレーザビームを先行レーザビームと後行レーザビームとに分類し、前記先行レーザビームを前記後行レーザビームよりも溶接線方向に先行させ、かつ前記先行レーザビームと前記後行レーザビームの前記鋼板内における中心線間隔を1mm以上として前記レーザ溶接を行なうことを特徴とするレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームの前記鋼板の表面におけるスポット径またはスポット長さを、前記後行レーザビームより大きくして前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームの前記鋼板の表面におけるエネルギー密度を、前記後行レーザビームより小さくして前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1または2に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームと前記後行レーザビームが前記鋼板内で交差しないように配置して前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームの前進角を5~50°とし、かつ前記後行レーザビームの後退角を0~50°として前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記レーザ溶接を行なう際に、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記2本以上のレーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度で前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記レーザ溶接に先立って前記鋼板の予熱を行ない、かつ前記レーザ溶接の後で切削または研削を施して溶接ビードを加工することを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。本発明は、レーザ溶接鋼管を製造するにあたって、レーザビームの照射角度,スポット径を適正に保ち、かつ2本以上のレーザビームを適正に配列するとともに、レーザ溶接の条件を制御することによって、溶接部のアンダーカトやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得るとともに、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造する方法を提供することを目的とする。発明者らは、オープンパイプのエッジ部にレーザ溶接を施してレーザ溶接鋼管を製造するにあたって、溶接欠陥のない溶接部を形成するためのレーザ溶接技術について調査検討した。図1は、レーザ溶接鋼管を製造する際に、レーザビームを1本用いてオープンパイプ1のエッジ部2の接合点をレーザ溶接する例を模式的に示す斜視図である。図1中の矢印Aは、オープンパイプの進行方向を示す。なお、レーザビーム3の照射によって発生する深い空洞以下、キーホールという4と、その周辺に形成される溶融メタル5は透視図として示す。レーザビーム3を照射すると、図1に示すように、高密度で集中する熱エネルギーによってエッジ部2が溶融するとともに、その溶融メタル5が蒸発して発生する蒸発圧と蒸発反力によって、溶融メタル5にキーホール4が発生する。キーホール4の内部には、レーザビーム3が侵入し、金属蒸気がレーザビーム3のエネルギーによって電離されて生じた高温のプラズマが充満していると考えられる。このキーホール4は、レーザビーム3の熱エネルギーが最も収斂する位置を示すものである。エッジ部の接合点をキーホール4内に配置することによってレーザ溶接鋼管を安定して製造できる。ただし、エッジ部2の接合点とキーホール4とを一致させるためには、高精度の開先加工技術が必要である。エッジ部2の加工状態および突合せ状態が不安定であると、溶融メタル5が不安定になる。その結果、スパッタが多発し、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生し易くなる。また、スパッタを抑制するために、レーザ溶接や鋼管製造の設定条件を変更しても、鋼板の裏面からのスパッタを同時に抑制することはできず、スパッタ発生量の増大を招くこともある。さらに、溶接部に加えられるアップセットによって溶融池に応力が働くような状況では、キーホールを維持するために、照射するレーザビームのエネルギーをより一層増大させる必要がある。その結果、スパッタが増加するとともに、開先が十分に溶融せず、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生する。そこで発明者らは、エッジ部2の接合点に2本以上のレーザビームを照射する技術に着目した。その結果、レーザビームの照射位置を適正に配列するとともに、それぞれのレーザビームの照射角度やスポット径等を制御することによって、スパッタの発生を抑制できることが分かった。そして、溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得るとともに、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できることが判明した。本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。すなわち本発明は、鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、オープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながらオープンパイプの外面側からレーザビームを照射してエッジ部をレーザ溶接するレーザ溶接鋼管の製造方法において、それぞれ異なるファイバーを用いて伝送したジャストフォーカスでのスポット径が直径03mmを超える2本以上のレーザビームを先行レーザビームと後行レーザビームとに分類し、先行レーザビームを後行レーザビームよりも溶接線方向に先行させ、かつ先行レーザビームと後行レーザビームの鋼板内における中心線間隔を1mm以上として溶接線方向に配列してレーザ溶接を行なうレーザ溶接鋼管の製造方法である。本発明のレーザ溶接鋼管の製造方法においては、先行レーザビームの鋼板の表面におけるスポット径またはスポット長さを、後行レーザビームより大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、先行レーザビームの鋼板の表面におけるエネルギー密度を、後行レーザビームより小さくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、先行レーザビームと後行レーザビームが鋼板内で交差しないように配置してレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、先行レーザビームの前進角を5~50°とし、かつ後行レーザビームの後退角を0~50°として貫通溶接を行なうことが好ましい。さらに本発明のレーザ溶接鋼管の製造方法においては、レーザ溶接する際に、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることが好ましい。また、2本以上のレーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度でレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、レーザ溶接に先立って鋼板の予熱を行ない、かつレーザ溶接の後で切削または研削を施して溶接ビードを加工することが好ましい。本発明によれば、レーザ溶接鋼管を製造するにあたって、溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得ることができる。その結果、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できる。得られたレーザ溶接鋼管は、シームの低温靭性や耐食性が優れており、寒冷地や腐食環境で使用する油井管やラインパイプに好適である。本発明では、2本以上のレーザビームを、それぞれ異なるファイバーを用いて伝送し、オープンパイプの外側から先行レーザビームおよび後行レーザビームをエッジ部に照射する。2本以上のレーザビームを単一のファイバーで伝送すると、後述するスポット径,スポット長さ,エネルギー密度,照射角度等を個別に設定することはできない。そのため、2本以上のレーザビームを、それぞれ異なるファイバーを用いて伝送する必要がある。使用するレーザ発振器は1台でも良いし、あるいは複数台でも良い。レーザ発振器が1台で、2本以上のレーザビームを伝送する場合は、各ファイバーにレーザ光を分割すれば良い。2本以上のレーザビームのジャストフォーカスでのスポット径は、いずれも直径03mmを超える必要がある。ここで、ジャストフォーカスでのスポット径は、レーザビームを光学的に集光させ、レーザビームの焦点平行部のビーム径を指す。つまりジャストフォーカスの位置では、レーザビームを光学的に集束させているので、レーザビームのエネルギー密度が最も高くなる。レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径が03mm以下では、溶接時の溶接ビードの幅が狭くなり、開先の溶け残りが発生する。また、鋼板の溶融量を増加するためにはレーザ出力を大きくする必要があるので、03mm超えとする。一方、スポット径が1mmを超えると、キーホールが安定し難くなる。そのため、レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径は1mm以下が好ましい。レーザビームのスポット形状は円形が好ましいが、楕円形であっても良い。スポット形状が楕円形の場合は、短径が03mmを超える必要がある。また上記した円形の場合と同様の理由で、短径は1mm以下が好ましい。溶接線に対してほぼ同一の垂直方向に2本以上のレーザビームを照射する場合は、レーザビームが通過する鋼板内の領域以下、鋼板内というの各スポット形状の一部が重複する、もしくは重複しないように照射し、かつ各レーザビームの鋼板表面でのスポット長さ溶接線に対して垂直方向を04mm以上とすることによって、接合点を溶融池内に配置することが比較的容易に可能となる。ここで、鋼板内は鋼板表面を含むものとする。なお、スポット長さは、レーザビームの一部が重複して連結されたスポット形状の溶接線の垂直方向で最も広幅の部位の長さを指し、レーザビームが重複しない場合は、溶接線の垂直方向で各スポット形状の最も幅の広幅の長さの合計を指す。そして、鋼板内におけるレーザビームの中心線間隔を溶接線方向に1mm以上とする。つまり、先行レーザビームと後行レーザビームとに分類して溶接線方向に配列した各レーザビームの中心線すなわち照射する光軸方向の中心線を、溶接線方向に1mm以上の間隔を設けて配列することによって、溶接線方向に伸びた1個の溶融池でのレーザ溶接が可能となる。先行レーザビームに複数本、もしくは、かつ後行レーザビームに複数本のレーザビームを用いる場合、先行レーザビームのうち後行レーザビームに最も近いものの中心線と後行レーザビームのうち先行レーザビームに最も近いものの中心線との溶接線方向の間隔を1mm以上とする。また、2本以上のレーザビームは、図2~図2に示すような照射位置の配列が考えられる。図2~図2は、2本以上のレーザビームの照射位置の例を示す平面図である。図2中の矢印Aはオープンパイプの進行方向を示す。図2は、2本のレーザビームの照射位置の配列を示したもので、溶接方向に先行する先行レーザビーム31および後行する後行レーザビーム32を溶接線上に配置した例である。図2は、3本のレーザビームの照射位置の配列を示したもので、先行レーザビーム31を溶接線上に配置し、後行レーザビーム32,33を溶接線の両側に配置した例である。図2は、3本のレーザビームの照射位置の配列を示したもので、先行レーザビーム31,32を溶接線の両側に配置し、後行レーザビーム33を溶接線上に配置した例である。図2は、4本のレーザビームの照射位置の配列を示したもので、先行レーザビーム31,32および後行レーザビーム33,34を溶接線の両側にそれぞれ配置した例である。なお、2本以上のレーザビームの配列は、図2~図2に限るものではなく、目的に応じて適宜配列を設定できる。また、本発明に用いるレーザビームの本数は、2本~4本が好ましい。5本以上のレーザビームは、設備コスト,製造コストやレーザビームの位置制御が複雑になることから好ましくない。2本以上のレーザビームを、図2~図2に示すような位置に照射しつつ、所定の位置にエッジ部の接合点を配置するためには高精度の制御技術が必要である。そこで上記の2本以上のレーザビームが形成する溶融メタル内に、エッジ部の接合点を配置するように制御しながらレーザ溶接を行なっても良い。溶融メタルはレーザビームのスポット長さに比べて、パイプの周方向溶接線に対して垂直方向の長さが大きいので、比較的容易な技術によって制御できる。図2に示すように、溶接線上に先行レーザビームと後行レーザビームを1本ずつ配置する場合は、先行レーザビーム31のスポット径を、後行レーザビーム32のスポット径より大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。図2に示すように、先行レーザビーム1本を溶接線上に配置し、後行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置する場合は、先行レーザビーム31のスポット径を、後行レーザビーム32,33のスポット長さより大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。図2に示すように、先行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置し、後行レーザビーム1本を溶接線上に配置する場合は、先行レーザビーム31,32のスポット長さを、後行レーザビーム33のスポット径より大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。図2に示すように、先行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置し、後行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置する場合は、先行レーザビーム31,32のスポット長さを、後行レーザビーム33,34のスポット長さより大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。つまり、先行レーザビームによって溶融池を形成し、その溶融池内に後行レーザビームを照射するために、先行レーザビームのスポット径またはスポット長さを、後行レーザビームのスポット径またはスポット長さより大きくする。先行レーザビームとして溶接線に対してほぼ同一の垂直線上に3本以上のレーザビームを照射し、かつ後行レーザビームとして溶接線に対してほぼ同一の垂直線上に3本以上のレーザビームを照射する場合は、鋼板の表面における溶接線に対して垂直方向の先行レーザビームのスポット長さを、後行レーザビームより大きくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。つまり、先行レーザビームによって溶融池を形成し、その溶融池内に後行レーザビームを照射するために、先行レーザビームのスポット長さを、後行レーザビームより大きくする。図2に示すように、先行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置する場合は、鋼板の表面における先行レーザビームのスポット長さは04mm超えとすることが好ましい。先行レーザビームのスポット長さが04mm以下では、後行レーザビームを溶融池内に照射することが困難であり、スパッタが多発し、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生する。また図2に示すように、後行レーザビーム2本を溶接線の両側に配置する場合は、鋼板の表面における後行レーザビームのスポット長さは03mm超えとすることが好ましい。スポット長さが03mm以下では、溶接時の溶接ビードの幅が狭くなり、開先の溶け残りが発生する。先行および後行のレーザビームにそれぞれ3本以上のレーザビームを用いる場合は、鋼板の表面における各レーザビームの溶接線に対して垂直方向のスポット長さを、先行レーザビームは04mm超えとし、後行レーザビームは03mm超えとする。このようにして接合点を溶融池内に比較的容易に配置することができる。先行および後行にそれぞれ2本以上のレーザビームを用いる場合、単一のファイバーで転送されたレーザビームを光学系部品で分割して用いても良い。また本発明では、先行レーザビームの鋼板の表面におけるエネルギー密度2本以上照射する場合はその合計レーザ出力をレーザ照射面積の合計で除したものを、後行レーザビームの鋼板表面におけるエネルギー密度2本以上照射する場合はその合計レーザ出力をレーザ照射面積の合計で除したものより小さくしてレーザ溶接を行なうことが好ましい。つまり、先行レーザビームによって溶融池を形成し、その溶融池内に後行レーザビームを照射するにあたって、先行レーザビームによって形成される溶融池からのスパッタの発生を抑制するために、先行レーザビームのエネルギー密度を小さくする。先行レーザビームのエネルギー密度を大きくすると、溶融池からのスパッタが増大し、かつ溶融池の揺動が大きくなる。その結果、後行レーザビームによってスパッタがさらに増大するとともに、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が多量に発生する。なお、レーザビームのエネルギー密度は、レーザ出力の制御および光学系によるスポット径の制御によって調整することが可能である。さらに本発明では、先行レーザビームと後行レーザビームが鋼板内すなわちレーザビームが通過する鋼板内の領域で交差しないように配置してレーザ溶接を行なうことが好ましい。その理由は、先行レーザビームと後行レーザビームが鋼板内で交差すると、その部位のエネルギー密度が上昇し、鋼板の裏面でのスパッタの発生量が増加し、裏面側にアンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生するからである。2本以上のレーザビームには、それぞれ照射角度を設けることが好ましい。図3に示すように、溶接の進行方向の前方に照射されるレーザビームと鋼板表面の垂直線とのなす照射角度を前進角θaとし、溶接の進行方向の後方に照射されるレーザビームと鋼板表面の垂直線とのなす照射角度を後退角θbとする。図3中の矢印Bは溶接の進行方向を示すものであり、図2中の矢印Aの逆方向である。たとえば、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bをそれぞれ1本ずつ照射する場合図2参照は、図3に示すように、先行レーザビーム3aを溶接の進行方向の前方に傾斜させて前進角θaで照射し、後行レーザビーム3bを溶接の進行方向の後方に傾斜させて後退角θbで照射することが好ましい。先行レーザビーム3aの前進角θaは5~50°とすることが好ましい。先行レーザビームに前進角5°以上を付与することによって、鋼板表面からのスパッタ発生量が減少する。しかし、前進角が50°を超えると、その効果は得られない。先行レーザビームが2本以上の場合図2参照は、各先行レーザビームの前進角θaをそれぞれ5~50°とすることが好ましい。そして、各先行レーザビームの前進角を5~50°の範囲内の所定の角度に揃えて、各先行レーザビームを平行にすることが一層好ましい。後行レーザビーム3bの後退角θbは0~50°とすることが好ましい。後行レーザビームに後退角0°以上を付与することによって、鋼板裏面からのスパッタ発生量が減少する。しかし、後退角が50°を超えると、その効果は得られない。後行レーザビームが2本以上の場合図2参照は、各後行レーザビームの後退角θbをそれぞれ0~50°とすることが好ましい。そして、各後行レーザビームの後退角を0~50°の範囲内の所定の角度に揃えて、各後行レーザビームを平行にすることが一層好ましい。レーザ溶接を行なう際には、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることが好ましい。アップセット量が02mm未満では、レーザ溶接によって生じたブローホールを消滅させることができない。一方、10mmを超えると、レーザ溶接が不安定になり、スパッタの発生量が増加する。このようなレーザ溶接部に応力が働くような状況において、レーザ溶接時のキーホールを安定させるためには、2本以上のレーザビームを用いて、たとえば図2に示すように配列することが好ましい。一般にレーザ溶接時に発生するスパッタは、レーザ出力が低いほど、溶接速度が遅いほど少なくなる。しかしながらスパッタの発生を抑えるために、レーザ出力と溶接速度を低下させることは、レーザ溶接鋼管の生産性を低下させることを意味する。そこで本発明では、2本以上のレーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度でレーザ溶接を行なうことが好ましい。レーザ出力が合計16kW以下では、溶接速度が7m/分以下となってしまうので、レーザ溶接鋼管の生産性低下を招く。図1は、1本のレーザビームでオープンパイプのエッジ部の接合点を溶接する例を模式的に示す斜視図であるが、本発明のように2本以上のレーザビームを照射する場合も、オープンパイプ1のエッジ部2をスクイズロール図示せずで加圧しながら、オープンパイプ1の外面側からレーザビームを照射する。オープンパイプ1のエッジ部2の接合点は、エッジ部2の板厚方向の平均間隔Gが、スクイズロールにより狭まり、05mm以下になった箇所であればどこでも良い。本発明では、厚肉材たとえば厚さ4mm以上のオープンパイプであっても、エッジ部の高周波加熱等で予熱することなく、レーザ溶接を行なうことが可能である。ただし、エッジ部を高周波加熱等で予熱すれば、レーザ溶接鋼管の生産性が向上する等の効果が得られる。高周波加熱による予熱を行なえば溶接部に余盛が形成されるが、レーザ溶接の後でその余盛を切削もしくは研削によって除去すれば、溶接部の表面性状が一層良好に仕上がる。本発明で使用するレーザビームの発振機は、様々な形態の発振器が使用でき、気体たとえばCO2,ヘリウム-ネオン,アルゴン,窒素,ヨウ素等を媒質として用いる気体レーザ,固体たとえば希土類元素をドープしたYAG等を媒質として用いる固体レーザ,レーザ媒質としてバルクの代わりにファイバーを利用するファイバーレーザ等が好適である。あるいは,半導体レーザを使用しても良い。オープンパイプの外面側から補助熱源によって加熱しても良い。その補助熱源は、オープンパイプの外面を加熱し溶融できるものであれば、その構成は特に限定しない。たとえば、バーナ溶解法,プラズマ溶解法,TIG溶解法,電子ビーム溶解法,レーザ溶解法等を利用した手段が好適である。なお、補助熱源はレーザビームの発振機と一体的に配置することが好ましい。その理由は、補助熱源とレーザを一体的に配置しないと、補助熱源の効果を得るためには大きな熱量が必要となり、また溶接欠陥たとえばアンダーカットやアンダーフィル等の抑制が非常に困難になるからである。さらに、補助熱源をレーザビームの発振機より先行させて配置することが一層好ましい。その理由は、エッジ部の水分,油分を除去できるからである。さらに好ましい補助熱源として、アークの使用が好ましい。アークの発生源は、溶融メタルの溶落ちを抑制する方向に電磁力すなわち溶接電流の磁界から発生する電磁力を付加できるものを使用する。たとえば、TIG溶接法,プラズマアーク溶接法等の従来から知られている技術が使用できる。なお、アークの発生源はレーザビームと一体的に配置することが好ましい。その理由は、上述したように、アークを発生させる溶接電流の周辺に生じる磁界の影響を、レーザビームで生じた溶融メタルに効果的に与えるためである。さらに、アークの発生源をレーザビームより先行させて配置することが一層好ましい。その理由は、エッジ部の水分,油分を除去できるからである。さらに本発明と、ガスシールド溶接や溶加材添加等の従来から知られている技術とを組み合わせても効果は得られる。このような複合溶接の技術は、溶接鋼管の製造のみならず厚鋼板の溶接にも適用できる。以上に説明した通り、本発明によれば、レーザ溶接鋼管を製造するにあたってスポット径,スポット長さを適正に保ち、かつ2本以上のレーザビームを適正に配列するとともに、レーザビームの照射角度等のレーザ溶接の条件を制御することによって、溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得ることができ、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できる。得られたレーザ溶接鋼管は、レーザ溶接の利点を活かしてシームの低温靭性や耐食性が優れており、寒冷地や腐食環境で使用する油井管やラインパイプに好適である。帯状の鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、そのオープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながら、レーザビームを外面側から照射してレーザ溶接鋼管を製造した。鋼板の成分は表1に示す通りである。レーザ溶接では、10kWのファバーレーザ発振器を2台使用し、溶接条件は表2に示す通りである。表2中の溶接鋼管No1~4,7~10は図2のようにレーザビームを配置した例、溶接鋼管No5,11は図2のようにレーザビームを配置した例、溶接鋼管No6,12は図2のようにレーザビームを配置した例である。表2に示す発明例溶接鋼管No1~6は、レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径および中心線間隔が本発明の範囲を満足する例である。比較例の溶接鋼管No7,8,11,12は、レーザビームの中心線間隔が本発明の範囲を外れる例であり、比較例の溶接鋼管No9,10は、レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径が本発明の範囲を外れる例である。得られたレーザ溶接鋼管を、超音波探傷試験および磁粉探傷に供し、JIS規格G0582およびJIS規格G0565に準拠してシームを20mにわたって探傷した。その探傷結果を表3に示す。なお表3において超音波探傷は、基準となるN5内外面ノッチの人工欠陥に対して、ピーク指示高さが、10以下のものを優◎,10超え25以下のものを良○,25超え50以下のものを可△,50超えのものを不可×として評価した。また磁粉探傷は、レーザ溶接鋼管の内面の溶接欠陥を検査し、溶接欠陥が認められないものを優◎,点状の溶接欠陥が認められたものを可△,線状の溶接欠陥が認められたものを不可×として評価した。その結果を表3に示す。表3から明らかなように、発明例溶接鋼管No1~6では、超音波探傷は優◎または良○であった。また、スパッタの発生に起因するアンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥も認められなかった。一方、比較例溶接鋼管No7~12では、超音波探傷は可△または不可×であり、磁粉探傷も可△または不可×であった。また、スパッタの発生に起因するアンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥も認められた。"