"形状係数SF2が120~240であって、かつ90粒子径10粒子径が2.0~3.0であるウレタン樹脂粒子C。体積平均粒子径が1~700μmである請求項1に記載のウレタン樹脂粒子C。ウレタン樹脂Dを含有してなり、該ウレタン樹脂Dのウレア基濃度が0.5~10重量であり、かつウレタン基濃度とウレア基濃度の合計が4~20重量であり、かつ融点が160~260°Cであり、かつガラス転移点温度が-65~0°Cである請求項1または2に記載のウレタン樹脂粒子C。ウレタン樹脂Dが脂肪族系ジイソシアネートa1、モノオールa2、数平均分子量500~10,000の高分子ジオールa3および必要により低分子ジオールa4とから誘導されるイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーaと、脂環式ジアミンおよび/または脂肪族ジアミンbとを反応させて得られる熱可塑性ウレタン樹脂である請求項1~3のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子C。請求項1~4のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子Cと顔料粒子Eを含有し、ウレタン樹脂粒子Cの表面に顔料粒子Eが付着してなることを特徴とするウレタン樹脂粒子組成物。請求項1~4のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子Cと、融点が0°C以下でありかつ沸点が170°C以上である分子内に少なくとも1個のエステル基を含む有機化合物H中に顔料粒子Eを分散させた顔料分散液Gとを含有し、ウレタン樹脂粒子Cの表面に顔料分散液Gが付着してなることを特徴とするウレタン樹脂粒子組成物。ウレタン樹脂粒子C100個当たり、粒径が20~140μmであって顔料粒子Eの凝集体である粒子Fを1個以下含有する請求項5又は6に記載のウレタン樹脂粒子組成物。スラッシュ成形用である請求項5~7のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子組成物。請求項1~4のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子Cと顔料粒子Eを混合し、Cの表面に顔料粒子Eを付着させるウレタン樹脂粒子の着色方法。請求項1~4のいずれか1項に記載のウレタン樹脂粒子Cと、融点が0°C以下でありかつ沸点が170°C以上である分子内に少なくとも1個のエステル基を含む有機化合物H中に顔料粒子Eを分散させた顔料分散液Gとを混合し、Pの表面に顔料分散液Gを付着させるスラッシュ成形用ウレタン樹脂粒子Cの着色方法。しかし、溶解樹脂懸濁法で得られる芯地用接着剤やスラッシュ成形用途に適した粒度分布を有した樹脂粒子は表面が真球状であり、このような樹脂粒子に着色を行うと、顔料が樹脂粒子から滑落したり、粒子表面での顔料同士の凝集が発生して、本来の色が発現しなくなる。また、顔料の凝集を防ぐために粒子同士を凝集させて表面が凹凸状の粒子を得る方法があるが、粒度分布が広くなり、芯地用接着剤やスラッシュ成形用途に適した粒度分布を有した樹脂粒子をえるためには、分級工程が必要となり収率も低下する。本発明の課題は、粒子表面に凸凹状を有し、かつ粒度分布がシャープな樹脂粒子を提供することである。本発明は、粒子表面に凹凸を有し形状係数SF2が120~240であって、かつ90粒子径10粒子径が2.0~3.0であるウレタン樹脂粒子Cである。本発明のウレタン樹脂粒子を用いることで、樹脂粒子表面への着色でありながら、顔料の滑落凝集などによる不具合をなくすことができる。また、無機微粒子を使うことなく粒度分布がシャープな樹脂粒子を製造することができることから、得られるスラッシュ成形用材料の電気的特性、熱的特性、化学的安定性等の性能を損ねることがない。また、分級工程が不要なことから、収率の低下を抑えることができる。本発明のウレタン樹脂粒子Cは粒子表面に凹凸を有し、形状係数SF2が120~240、好ましくは120~160、さらに好ましくは120~140である。形状係数SF2が120未満の場合、粒子を着色する時、粒子に着色剤を添加し表面に顔料粒子を定着させても、後工程の攪拌時のシアにより、表面の顔料粒子が滑落し、さらに顔料粒子が凝集することで、本来の色が発色しなくなる。また顔料粒子の凝集体が大きくなると異物となり製品の品質を落としてしまう。一方SF2が240を超える粒子は、表面の凹凸が微細すぎて、顔料が凹凸の隙間に入りにくくなり、顔料分散安定性が悪化する。形状係数SF2は、粒子の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式1で表される、ウレタン粒子を2次元平面に投影してできる図形の周長PERIの二乗を図形面積AREAで除して、100/4πを乗じた値である。SF2={PERI2/AREA}×100/4π1SF2の値が100の場合ウレタン粒子表面に凹凸が存在しなくなり、SF2の値が大きくなるほどウレタン粒子表面の凹凸が顕著になる。ウレタン樹脂粒子Cは粉体流動性の観点から形状係数SF1が101~200であることが好ましい。ここで、形状係数SF1は、粒子の形状の丸さを示すものであり、下記式2で表される、ウレタン粒子を2次元平面に投影してできる図形の最長径の二乗を図形面積AREAで除して、100π/4を乗じた値である。SF1={最長径2/AREA}×100π/42SF1の値が100の場合、ウレタン粒子の形状は真球であり、SF1の値が大きくなるほど、粒子は不定形になる。形状係数SF1及びSF2の測定は、走査型電子顕微鏡例えばS-800:日立製作所製、マイクロスコープUSBデジタルスケール:スカラ株製等でウレタン粒子の写真を撮り、これを画像解析装置例えばLUSEX3:ニレコ社製に導入して解析する方法、フロー式粒子像分析装置例えばFPIA-3000:シスメックス社製を用いて測定する方法などが挙げられる。本発明のウレタン樹脂粒子Cは体積平均粒子径が、好ましくは1~700μmであって、より好ましくは10~500μm、さらに好ましくは50~300μmである。Cの体積平均粒子径が1μm以上である場合には、粉体流動性が良好であり、スラッシュ成形時の成形性が良好で、粉塵が発生しにくく、作業環境が良好である。Cの体積平均粒子径が700μm以下では、スラッシュ成形時にレベリングが良好であり、金型面にピンホールが発生しにくい。ここで体積平均粒子径とは、レーザー式光散乱法で測定した篩い下50の粒子径の値である。測定機器としては、例えばマイクロトラックHRA粒度分析計9320-X100日機装株式会社製を挙げることができる。また、本発明のウレタン樹脂粒子Cの90粒子径10粒子径が2.0~3.0である。ここで90粒子径10粒子径とは90粒子径を10粒子径で除したものをいう。この範囲であると、スラッシュ成形用途に適し、スラッシュ成形後の金型面上ピンホールが少なくなり、また、粉体流動性がよく、分級工程が不要となる。本発明のウレタン樹脂粒子Cを構成するウレタン樹脂Dは、ウレア基濃度が0.5~10重量であり、かつウレタン基濃度とウレア基濃度の合計が4~20重量であり、かつ融点が160~260°Cであり、かつガラス転移点温度が-65~0°Cであることが好ましい。ウレア基はウレタン樹脂Dの強度、耐溶剤性、耐摩耗性を著しく向上させるため、ウレア基を含有する場合、ウレタン樹脂粒子Cの性能を大きく向上させることができる。ウレア基が0.5~10重量の範囲であると、ウレア基による強度、耐溶剤性、耐摩耗性の向上の効果が著しく、またウレタン樹脂粒子Cを成形加工させる際には、融点、溶融粘度を低く抑えられるため、成形時に必要な熱エネルギーを低減することができる。ウレア基濃度は0.5~10重量が好ましく、1.0~7.0重量がより好ましく、1.5~5.0重量が最も好ましい。また同時にウレタン基もウレア基同様にウレタン樹脂Dの性能を向上させており、ウレタン基濃度とウレア基濃度の合計が4~20重量であることが好ましく、6~15重量がさらに好ましく、8~12重量が最も好ましい。本発明におけるウレタン基濃度、ウレア基濃度はウレタン樹脂Dに対するウレタン基とウレア基の重量濃度である。本発明のウレタン樹脂粒子Cを構成するウレタン樹脂Dの融点は160~260°Cであることが好ましく、210~250°Cであることがさらに好ましい。融点が160~260°Cであれば、一般的な保存環境において、粒子のブロッキング性に優れ、かつ成形時の熱エネルギーを低減することができる。Dのガラス転移点温度は-65~0°Cであることが好ましく、-50~-10°Cであることがさらに好ましい。ガラス転移点温度が-65~0°Cであれば、より低温でも耐衝撃性を有することができる。本発明のウレタン樹脂粒子Cはウレタン樹脂Dの他に添加剤Nを添加して、樹脂粉末組成物とすることができる。添加剤Nは、ウレタン樹脂Dを粒子化する工程の前に添加する添加剤N1と、ウレタン樹脂Dを粒子化しウレタン樹脂粒子Pとした後に添加する添加剤N2があり、添加剤Nは添加剤N1又は添加剤N2として用いられる。添加剤N1としては無機フィラー、顔料粒子E、可塑剤、離型剤、有機充填剤、安定剤及び分散剤等が挙げられ、添加剤N2としては、顔料粒子E、可塑剤、離型剤、有機充填剤、ブロッキング防止剤、安定剤及び分散剤等が挙げられる。添加剤Nの添加量重量は、Dの重量に対して、0~50が好ましく、さらに好ましくは1~30である。無機フィラーとは、カオリン、タルク、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、ベントナイト、マイカ、セリサイト、ガラスフレーク、ガラス繊維、黒鉛、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛、アルミナ、マグネシア、ウォラストナイト、ゾノトライト、ウィスカー及び金属粉末等が挙げられる。これらのうち、熱可塑性樹脂の結晶化促進の観点から、カオリン、タルク、シリカ、酸化チタン及び炭酸カルシウムが好ましく、さらに好ましくはカオリン及びタルクである。無機フィラーの体積平均粒子径μmは、熱可塑性樹脂中への分散性の観点から、0.1~30が好ましく、さらに好ましくは1~20、特に好ましくは5~10である。顔料粒子Eとしては特に限定されず、公知の有機顔料および/または無機顔料を使用することができ、C100重量部あたり、通常10重量部以下、好ましくは0.01~5重量部配合される。有機顔料としては、例えば不溶性もしくは溶性アゾ顔料、銅フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料等が挙げられ、無機系顔料としては、例えばクロム酸塩、フェロシアン化合物、金属酸化物酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム等、金属塩類[硫酸塩硫酸バリウム等、珪酸塩珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム等、炭酸塩炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等、燐酸塩燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム等等]、金属粉末アルミ粉末、鉄粉末、ニッケル粉末、銅粉末等、カーボンブラック等が挙げられる。顔料の平均粒径についてはとくに限定はないが、通常0.05~5.0μmであり、好ましくは0.2~1μmである。可塑剤としては、フタル酸エステルフタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチルベンジル及びフタル酸ジイソデシル等;脂肪族2塩基酸エステルアジピン酸ジ-2-エチルヘキシル及びセバシン酸-2-エチルヘキシル等;トリメリット酸エステルトリメリット酸トリ-2-エチルヘキシル及びトリメリット酸トリオクチル等;脂肪酸エステルオレイン酸ブチル等;安息香酸エステル類[ポリエチレングリコール重合度2~10のジ安息香酸エステル、ポリプロピレングリコール重合度2~10のジ安息香酸エステル等];脂肪族リン酸エステルトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ-2-エチルヘキシルホスフェート及びトリブトキシホスフェート等;芳香族リン酸エステルトリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、2-エチルヘキシルジフェニルホスフェート及びトリス2,6-ジメチルフェニルホスフェート等;ハロゲン脂肪族リン酸エステルトリスクロロエチルホスフェート、トリスβークロロプロピルホスフェート、トリスジクロロプロピルホスフェート及びトリストリブロモネオペンチルホスフェート等;及びこれらの2種以上の混合物が挙げられる。離型剤としては公知の離型剤等が使用でき、フッ素化合物型離型剤リン酸トリパーフルオロアルキル炭素数8~20エステル、たとえば、トリパーフルオロオクチルホスフェート及びトリパーフルオロドデシルホスフェート等;シリコーン化合物型離型剤ジメチルポリシロキサン、アミノ変性ジメチルポリシロキサン及びカルボキシル変性ジメチルポリシロキサン等、脂肪酸エステル型離型剤炭素数10~24の脂肪酸のモノ又は多価アルコールエステル、たとえば、ブチルステアレート、硬化ひまし油及びエチレングリコールモノスレアレート等;脂肪族酸アミド型離型剤炭素数8~24の脂肪酸のモノ又はビスアミド、たとえば、オレイン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド及びエチレンジアミンのジステアリン酸アミド等;金属石鹸ステアリン酸マグネシウム及びステアリン酸亜鉛等;天然又は合成ワックスパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス及びポリブロピレンワックス等;及びこれらの2種以上の混合物等が挙げられる。ブロッキング防止剤としては特に限定されず、公知の無機系ブロッキング防止剤及び有機系ブロッキング防止剤等を使用することができる。無機系ブロッキング防止剤としてはシリカ、タルク、酸化チタン及び炭酸カルシウム等が挙げられる。有機系ブロッキング防止剤としては粒子径10μm以下の熱硬化性樹脂熱硬化性ポリウレタン樹脂、グアナミン系樹脂及びエポキシ系樹脂等及び粒子径10μm以下の熱可塑性樹脂熱可塑性ポリウレタンウレア樹脂及びポリメタアクリレート樹脂等等が挙げられる。安定剤とは、分子中に炭素-炭素二重結合置換基を有していてもよいエチレン結合等ただし芳香環中の二重結合は除く、炭素-炭素三重結合置換基を有していてもよいアセチレン結合を有する化合物等が使用でき、メタアクリル酸と多価アルコール2~10価の多価アルコール、以下同様とのエステルエチレングリコールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート及びジペンタエリスリトールトリメタアクリレート等;アリルアルコールと2~6価の多価カルボン酸とのエステルジアリルフタレート及びトリメリット酸トリアリルエステル等;多価アルコールのポリメタアリルエーテルペンタエリスリトールメタアリルエーテル等;多価アルコールのポリビニルエーテルエチレングリコールジビニルエーテル等;多価アルコールのポリプロペニルエーテルエチレングリコールジプロペニルエーテル等;ポリビニルベンゼンジビニルベンゼン等及びこれらの2種以上の混合物等が挙げられる。これらのうち、安定性ラジカル重合速度の観点から、メタアクリル酸と多価アルコールとのエステルが好ましく、さらに好ましくはトリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート及びジペンタエリスリトールペンタメタアクリレートである。添加剤N2をウレタン樹脂粒子Cに添加、混合するときに使用する混合装置としては、公知の粉体混合装置を使用でき、容器回転型混合機、固定容器型混合機及び流体運動型混合機等が使用できる。これらの混合装置のうち、固定容器型混合機が好ましく、さらに好ましくは高速流動型混合機、複軸パドル型混合機、高速剪断混合装置ヘンシエルミキサー登録商標等、低速混合装置プラネタリーミキサー等及び円錐型スクリュー混合機ナウタミキサ登録商標等、さらに好ましくは複軸パドル型混合機、低速混合装置プラネタリーミキサー等及び円錐型スクリュー混合機ナウタミキサ登録商標、以下省略等である。また、混合はドライブレンドすることが好ましい。本発明におけるウレタン樹脂Dとしては、脂肪族系ジイソシアネートa1と、モノオールa2、数平均分子量500~10,000の高分子ジオールa3および必要により低分子ジオールa4とから誘導されるイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーaに、脂環式ジアミンおよび/または脂肪族ジアミンbを反応させることにより得られるものが挙げられる。上記aを構成する脂肪族系ジイソシアネートa1としては、i炭素数NCO基中の炭素を除く、以下同様2~18の脂肪族ジイソシアネート[エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス2-イソシアナトエチルフマレート、ビス2-イソシアナトエチルカーボネート、2-イソシアナトエチル-2,6-ジイソシアナトヘキサノエート等];ii炭素数4~15の脂環族ジイソシアート[イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート水添MDI、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート水添TDI、ビス2-イソシアナトエチル-4-シクロへキセン等];iii炭素数8~15の芳香脂肪族ジイソシアネート[m-および/またはp-キシリレンジイソシアネートXDI、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートTMXDI等];ivこれらのジイソシアネートの変性物カーボジイミド基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、ウレア基等を有するジイソシアネート変性物;およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいものは脂肪族ジイソシアネートまたは脂環族ジイソシアネートであり、特に好ましいものはHDI、IPDI、水添MDIである。上記モノオールa2としては、炭素数1~8の脂肪族モノオール類[直鎖モノオールメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、オクタノールなど、分岐鎖を有するモノオールイソプロピルアルコール、ネオペンチルアルコール、3-メチル-ペンタノール、2-エチルヘキサノールなど];炭素数6~10の環状基を有するモノオール類[脂環基含有モノオールシクロヘキサノールなど、芳香環含有モノオールベンジルアルコールなどなど]およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいものは脂肪族モノオールである。また高分子モノオールとしては、ポリエステルモノオール、ポリエーテルモノオール、ポリエーテルエステルモノオールおよびこれら2種以上の混合物が挙げられる。数平均分子量500~10,000の高分子ジオールa3としては、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエーテルエステルジオールおよびこれら2種以上の混合物が挙げられる。ポリエステルジオールとしては、例えばi低分子ジオールとジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体[酸無水物、低級アルキル炭素数1~4エステル、酸ハライド等]またはジアルキルカーボネートアルキル基の炭素数1~4との縮合重合によるもの;ii低分子ジオールを開始剤としてラクトンモノマーを開環重合したもの;iii低分子ジオールを開始剤としてジカルボン酸無水物およびアルキレンオキサイドを反応させたもの;およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。上記i、iiまたはiiiの低分子ジオールの具体例としては炭素数2~8の脂肪族ジオール類[直鎖ジオールエチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオールなど、分岐鎖を有するジオールプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2,2-ジエチル-1,3-プロパンジオール、1,2-、1,3-もしくは2,3-ブタンジオールなどなど];環状基を有するジオール類[炭素数6~15の脂環基含有ジオール1,4-ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、水添ビスフェノールAなど、炭素数8~20の芳香環含有ジオールm-もしくはp-キシリレングリコールなど、ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールS、ビスフェノールFなどのオキシアルキレンエーテル、多核フェノール類ジヒドロキシナフタレンなどのオキシアルキレンエーテル、ビス2-ヒドロキシエチルテレフタレートなど];これらのアルキレンオキサイド付加物分子量500未満およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。低分子ジオールのうち好ましいものは脂肪族ジオールおよび脂環基含有ジオールである。なお、アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイドEO、プロピレンオキサイドPO、1,2-、1,3-、1,4-もしくは2,3-ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、炭素数5~10またはそれ以上のα-オレフンオキサイド、エピクロルヒドリンおよびこれらの2種以上の併用系ブロックまたはランダム付加が挙げられる。上記iのジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体の具体例としては、炭素数4~15の脂肪族ジカルボン酸[コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、グルタル酸、アゼライン酸、マレイン酸、フマル酸など]、炭素数8~12の芳香族ジカルボン酸[テレフタル酸、イソフタル酸など]、これらのエステル形成性誘導体[酸無水物無水フタル酸、無水マレイン酸など、低級アルキルエステルジメチルエステル、ジエチルエステルなど、酸ハライド酸クロライド等など]およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。上記iiのラクトンモノマーとしては、炭素数4~12のラクトン、たとえばγ-ブチロラクトン、γ-バレロラクトン、ε-カプロラクトンおよびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。ポリエーテルジオールとしては、2個の水酸基含有化合物たとえば前記低分子ジオール、2価のフェノール類などの脱水反応によりポリエーテルジオールとしたもの、2個の水酸基含有化合物にアルキレンオキサイドが付加した構造の化合物があげられる。上記2価のフェノール類としてはビスフェノール類[ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールSなど]、単環フェノール類[カテコール、ハイドロキノンなど]などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、ポリテトラメチレングリコール、2価フェノール類にアルキレンオキサイドが付加したものであり、さらに好ましいものは2価フェノール類にEOが付加したものである。また、ポリエーテルエステルジオールとしては、前記ポリエステルジオールにおいて原料の低分子ジオールに代えて上記ポリエーテルジオールを用いたもの、例えば上記ポリエーテルジオールの1種以上と前記ポリエステルジオールの原料として例示したジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体の1種以上とを縮重合させて得られるものが挙げられる。これら高分子ジオールa3のうちで好ましいものはポリエステルジオールであり、更に好ましいものは低分子ジオールとジカルボン酸との重縮合物である。該a2およびa3と共に必要により使用される低分子ジオールa4としては、前記ポエステルジオールの出発物質として例示した低分子ジオールが使用できる。該a4として好ましいものは脂肪族ジオールである。また該a4の使用量はa3の重量に基づいて通常20重量以下、好ましくは10重量以下である。イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーaを製造する際の反応温度は、ウレタン化を行う際に通常採用される温度と同じでよく、溶剤を使用する場合は通常20°C~100°Cであり、溶剤を使用しない場合は通常20°C~220°C、好ましくは80°C~200°Cである。上記プレポリマー化反応において、反応を促進するために必要によりポリウレタンに通常用いられる触媒を使用することができる。該触媒としては、例えばアミン系触媒[トリエチルアミン、N-エチルモルホリン、トリエチレンジアミンなど]、錫系触媒[トリメチルチンラウレート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンマレートなど]などが挙げられる。aを製造する際、a2、a3及びa4の末端ヒドロキシル基の合計モルに対し、過剰モルのイソシアネート基となるようにa1を使用することでイソシアネート基末端にすることができる。aとの反応に用いる脂環式ジアミン及び/又は脂肪族ジアミンbのうち、脂環式ジアミンとしては、炭素数6~18の脂環族ジアミン[4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジシクロヘキシルメタン、4,4’-ジアミノジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等];脂肪族ジアミンとしては、炭素数2~12の脂肪族ジアミン[エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等];炭素数8~15の芳香脂肪族ジアミン[キシリレンジアミン、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジアミン等]が挙げられ、上記化合物は、1種類またはこれらの2種以上の混合物として使用できる。これらのうち好ましいものはイソホロンジアミン及びヘキサメチレンジアミンである。本発明のウレタン樹脂粒子Cの製造方法としては、解砕作用が同時に加わるような造粒法を用いる。造粒法を用いることで、表面に凹凸を有し形状係数SF2が120~240であるウレタン樹脂を製造することができ、解砕作用が同時に加わることで、90粒子径10粒子径が2.0~3.0であるシャープな粒度分布の粒子を得ることができる。このようなウレタン樹脂粒子Cの製造方法としては、例えば以下のような方法が挙げられる。ウレタン樹脂Dを主成分とした1次粒子p1を合成、必要により乾燥させた後、これを造粒することで本発明のウレタン樹脂粒子Cを得る方法がある。この場合の1次粒子p1の粒径としては0.3~50μmであり、好ましくは1~30μmであり、さらに好ましくは3~10μmである。また造粒させる方法としては、1次粒子p1同士を表面で熱融着させて造粒させる方法、1次粒子p1にバインダー成分を添加して、バインダーにより1次粒子p1同士を接着造粒させる方法などが挙げられる。1次粒子p1の製造方法としては、iウレタン樹脂Dの有機溶剤溶液または、ウレタン樹脂Dの前駆体d0もしくはその有機溶剤溶液を、分散安定剤、界面活性剤を含む水性分散液、または分散安定剤を含むウレタン樹脂Dまたはその前駆体d0を溶解させない有機溶媒中に分散させた後、前駆体d0の場合は重合させた後、これを固液分離した後、乾燥することによって得る方法。iiウレタン樹脂Dの塊状あるいはペレット状樹脂を得て、ついで粉末化して得る方法等が挙げられる。前駆体d0を使用した場合、1次粒子形成後には、ウレタン樹脂Dとなっている。粒子化装置としては、一般に乳化機、分散機として市販されているものであればとくに限定されず、例えば、ホモジナイザーIKA社製、ポリトロンキネマティカ社製、TKオートホモミキサープライミクス社製等のバッチ式乳化機、エバラマイルダー荏原製作所社製、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサープライミクス社製、コロイドミル神鋼パンテック社製、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機三井三池化工機社製、キャピトロンユーロテック社製、ファインフローミル太平洋機工社製等の連続式乳化機、マイクロフルイダイザーみずほ工業社製、ナノマイザーナノマイザー社製、APVガウリンガウリン社製等の高圧乳化機、膜乳化機冷化工業社製等の膜乳化機、バイブロミキサー冷化工業社製等の振動式乳化機、超音波ホモジナイザーブランソン社製等の超音波乳化機等が挙げられる。このうち粒径分布の観点で好ましいものは、APVガウリン、ホモジナイザー、TKオートホモミキサー、エバラマイルダー、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサーが挙げられる。固液分離の方法としては、公知の遠心分離、ベルトプレス、フィルタープレスなどが適用できる。さらに公知の方法で乾燥させることにより、1次粒子p1を得ることができる。得られた1次粒子p1を造粒によりウレタン樹脂粒子Cとする際に用いられる造粒装置としては、公知の造粒装置のうち、解砕作用が同時に加わるような造粒装置であれば特に限定はされない。例えば、ニーダー、パドルミキサー、リボンミキサー、ディスクドライヤー、ヘンシェルミキサー三井三池化工器製、ナウターミキサーホソカワミクロン製、TURBOSPHEREミキサー住友重機械工業製、リボンブレンダーホソカワミクロン製、タービュライザーホソカワミクロン製、ソリッドエアーホソカワミクロン製、プラネタリミキサー、万能混合機、ハイスピードミキサー等が挙げられる。本発明に係る製造方法を実施する場合の造粒槽内の温度としては、0~200°C、好ましくは70~150°Cが好ましい。塊状あるいはペレット状ウレタン樹脂Dの製造法は、例えばニ-ダ-等のバッチ式混練機あるいはサイドフィ-ダ-が付属したスクリュー式押出機によって得ることができる。上記の塊状あるいはペレット状の熱可塑性ポリウレタンを液体チッソによって冷却し、ターボミル、ピンミル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用いて粉砕して、1次粒子p1を得ることができる。前述の造粒装置を用いて、1次粒子p1表面の熱融着による造粒、バインダーを添加することによる接着造粒、有機溶剤により1次粒子p1表面を膨潤させ融着させる造粒方法がある。この場合用いられるバインダーとしては、添加剤の説明で挙げた可塑剤が挙げられる。また有機溶剤としては、ウレタン樹脂Dと親和性のある公知のものが挙げられる。別の方法として、ウレタン樹脂Dの有機溶剤溶液または、ウレタン樹脂Dの前駆体d0もしくはその有機溶剤溶液を、分散安定剤、界面活性剤を含む水性分散液、または分散安定剤を含む、ウレタン樹脂D、またはその前駆体d0を溶解させない有機溶媒中に、1次粒子p2に粒子化した後、粒子p2を分散液中で凝集させ造粒させることで、ウレタン樹脂粒子Cの分散スラリーを得る方法が挙げられ、この場合の1次粒子の粒径は0.3~50μm、好ましくは1~30μmであり、さらに好ましくは3~10μmである。粒子を凝集させる方法としては、水性分散液中にあらかじめ、1次粒子p2の分散安定性を低下させる有機溶剤、塩、酸、または塩基などを添加させておく方法、1次粒子形成後に有機溶剤、塩、酸または塩基を添加する方法、分散安定性の低い分散剤を使用する方法、分散剤濃度を減らしておく方法などが挙げられる。前駆体d0を使用した場合、造粒後にはウレタン樹脂Dとなっている。この場合の粒子化装置としては、前述と同様のものを使用することができ、固液分離、乾燥工程についても前述と同様の方法により行うことができる。これらの方法の中でも、ウレタン樹脂粒子Cを、粒子化、固液分離、乾燥工程の3工程で行える1次粒子を分散液中で造粒させる方法が好ましい。上記に例示した造粒による凹凸形状の形成は、最終の粒径よりも微小な粒子の組み合わせにより凹凸を形成させるビルドアップ型のプロセスである。凹凸を形成させる方法としては、この他にも、平滑な表面の粒子を、物理的に削ったり、化学的な処理することにより、凹凸を形成させる方法も挙げられるが、そのような方法は、削ったあとの研磨剤や、削った粒子の破片を除去する必要がある点、また化学的に処理をした場合はその薬液の後処理が必要となる点から不利である。また資源的な観点からも、削り取る部分、化学的処理により溶解する部分が発生するため、無駄が多いプロセスである。よって、1次粒子の造粒により、粒子表面に凹凸を形成させる方法が好ましいといえる。本発明のウレタン樹脂粒子Cは、顔料粒子Eとともに使用されることが好ましく、着色されたウレタン樹脂を製造した場合に、最もその効果を発揮することができる。すなわち、ウレタン樹脂粒子Cと顔料粒子Eを混合することにより、Cの表面にEが付着してなるウレタン樹脂粒子組成物を得ることができる。このウレタン樹脂粒子組成物は、混合されたEのほとんどがCの表面、特にくぼみの部分に付着するので、顔料粒子の凝集体はほとんどなく、ウレタン樹脂粒子C100個当たり、粒径が20~140μmであって顔料粒子Eの凝集体である粒子Fが、1個以下であるという特徴を有する。本発明のウレタン樹脂粒子組成物は、ウレタン樹脂粒子C100個当たり、粒径が20~140μmであって顔料粒子Eの凝集体である粒子Fを1個以下含有することが望ましい。粒子Fとしては、前記顔料粒子Eがウレタン樹脂粒子Cの表面から滑落凝集して生成したものに限らず、ウレタン樹脂粒子Cと混合する前の段階、すなわち着色剤ペースト、顔料パウダー等の時点ですでに凝集していたものも含まれる。粒子Fが、ウレタン樹脂粒子C100個当たり、1個以下であると、顔料の発色が良いため、ウレタン樹脂粒子C自体の発色や、これを溶融成形した際に、発色が鮮やかになる、顔料の使用量が少なくて済むため好ましい。本発明の樹脂粉末組成物は、成形して樹脂成形体とすることができる。そして、本発明の樹脂粉末組成物は、スラッシュ成形用に適している。本発明の樹脂粉末組成物をスラッシュ成形用に適用する場合、樹脂粉末組成物の体積平均粒子径が1~700μmであって、好ましくは10~500μm、さらに好ましくは50~300μmである。スラッシュ成形としては、本発明の樹脂粉末組成物が入ったボックスと加熱した金型とを共に振動回転させ、樹脂粉末組成物を金型内で溶融流動させた後、冷却固化させて、成形体表皮等を製造する方法が適用できる。金型の温度としては、200~280°Cが好ましい。本発明の樹脂粉末組成物をスラッシュ成形して得られる樹脂成形体は、自動車内装材インストルメントパネル及びドアトリム等として適している。たとえば、本発明の樹脂粉末組成物で成形された樹脂成形体表皮の厚さは、0.3~1.2mmが好ましい。成形体表皮は、表面を発泡型に接するようにセットして、ウレタンフォームを流し、裏面に5mm~15mmの発泡層を形成させて、樹脂成形品とすることができる。表面に凹凸がない滑らかな表面の場合、顔料粒子Eの凝集体である粒子Fの発生が顕著であるが、本発明のウレタン樹脂粒子Cは、その粒子表面に凹凸を有していることから、着色工程やその後工程における攪拌混合時のシアにより、樹脂粒子表面に付着した顔料粒子が、表面から滑落したり、粒子表面で顔料粒子同士で凝集したりすることがないため、発色性がよく、また顔料の凝集体である粒子Fが製品中に混在するなどといった問題が発生しない。また、粒子化前の液状の原料の段階で顔料と混合するプロセスと比べると、製品の色替毎に生産設備を念入りに洗浄する必要もないため、生産性を向上することができる。ウレタン樹脂粒子Cと顔料粒子Eを混合し、ウレタン樹脂粒子Cの表面に顔料粒子Eを付着させる具体的な方法として、例えば、融点が0°C以下でありかつ沸点が170°C以上である分子内に少なくとも1個のエステル基を含む有機化合物H中に顔料粒子Eを分散させた顔料分散液Gとウレタン樹脂粒子Cを混合する方法が好ましい。この方法を行うことで、ウレタン樹脂粒子Cへの着色を効率よく、色の再現性良く行うことができる。有機化合物Hは顔料粒子Eの分散安定性がよいため、顔料分散液Gは長期に渡って、顔料Eを顔料の凝集を発生させず保存することが可能である。また有機化合物Hと顔料粒子Eから成る、顔料分散液Gは、ウレタン樹脂粒子Cとの親和性が高いため、顔料粒子Eだけで、ウレタン樹脂粒子Cを着色するよりも、短時間かつ均一に粒子表面への着色が可能になる。有機化合物Hとしては、前記可塑剤として例示したものと同じものが挙げられる。これらのうち好ましいものは安息香酸エステル類であり、特に好ましいものはポリエチレングリコールのジ安息香酸エステルである。以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下において部は重量部、は重量を示す。製造例1プレポリマー溶液の製造温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量以下Mnと記す。が1000のポリブチレンアジペート575部、Mnが900のポリヘキサメチレンイソフタレート383部、1-オクタノール16.8部を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら110°Cに加熱して溶融させ、60°Cまで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート242部を投入し、85°Cで6時間反応させた。次いで、60°Cに冷却した後、テトラヒドロフラン217部、及び安定剤2.5部[チバスペシャリティーケミカルズ株社製イルガノックス1010]を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のNCO含量は、2.2であった。製造例2ジアミンのMEKケチミン化物の製造ヘキサメチレンジアミンと過剰のMEKメチルエチルケトン;ジアミンに対して4倍モル量を80°Cで24時間還流させながら生成水を系外に除去した。その後減圧にて未反応のMEKを除去してMEKケチミン化物を得た。製造例3プレポリマー溶液の製造温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量以下Mnと記す。が1000のポリブチレンアジペート1214部、Mnが900のポリエチレンフタレートテレフタル酸/イソフタル酸=50/50重量比304部、1-オクタノール27.6部を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら110°Cに加熱して溶融させ、60°Cまで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート313.2部を投入し、85°Cで6時間反応させた。次いで、60°Cに冷却した後、テトラヒドロフラン425部、及び安定剤2.7部[チバスペシャリティーケミカルズ株社製イルガノックス1010]を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のNCO含量は、1.6であった。実施例1ウレタン樹脂粒子C-1の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合し、そこに分散剤三洋化成工業株製サンスパールPS-81.3部とテトラヒドロフラン68部を溶解した水溶液340部を加え、ヤマト科学株製ウルトラディスパーサーを用いて10000rpmの回転数で1分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタン樹脂粒子C-1を製造した。C-1のMnは2.5万、体積平均粒子径は151μm、90粒子径10粒子径は2.7であった。得られたウレタン樹脂粒子C-1100部、着色剤として、1.0部のカーボンブラックを1.0部のポリエチレングリコール重合度2~10のジ安息香酸エステル三洋化成工業製サンソフトEB300、融点:0°C以下、沸点:300°C以上である有機化合物H-1中に分散させた顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例2ウレタン樹脂粒子C-2の製造水溶液にテトラヒドロフランの代わりに、塩化ナトリウム15部加える以外は実施例1と同様の操作を行うことで、ウレタン樹脂粒子C-2を製造した。C-2のMnは2.5万、体積平均粒子径は170μm、90粒子径10粒子径は3.0であった。得られたウレタン樹脂粒子C-2100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例3ウレタン樹脂粒子C-3の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合した油相と、分散剤ポリビニルアルコールクラレ社製5.3部を溶解した水溶液をそれぞれ、100kg/hr、400kg/hrの流量でTKパイプラインホモミキサープライミクス社製を4000rpmで運転しながら、これに送液し、分散を行った。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタンの微粒子c-3を製造した。この微粒子c-3の体積平均粒子径は20μmであった。ヘンシェルミキサー三井三池化工器株製に入れ、40m/secで攪拌を行うことにより、微粒子c-3の造粒を行った。攪拌開始から15分後に140°Cに到達し、この段階で運転を停止させ、ウレタン樹脂粒子C-3を得た。C-3のMnは2.5万、体積平均粒子径は180μm、90粒子径10粒子径は2.9であった。得られたウレタン樹脂粒子C-3100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例4ウレタン樹脂粒子C-4の製造ヘンシェルミキサーの運転時間を25分に変更した以外は、実施例3と同様の操作を行い、目開き850μmと350μm金網で連続的に分級して、ウレタン樹脂粒子C-4を得た。C-4のMnは2.5万、体積平均粒子径は500μm、90粒子径10粒子径は3.0であった。得られたウレタン樹脂粒子C-4100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。得られたウレタン樹脂の90粒子径10粒子径は3.0であった。実施例5ウレタン樹脂粒子C-5の製造反応容器に、製造例3で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物4.1部を投入混合し、そこに分散剤三洋化成工業株製サンスパールPS-81.3部とメチルエチルケトン68部を溶解した水溶液340部を加え、ヤマト科学株製ウルトラディスパーサーを用いて9000rpmの回転数で1分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタン樹脂粒子C-5を製造した。C-5のMnは1.8万、体積平均粒子径は143μm、90粒子径10粒子径は2.8であった。得られたウレタン樹脂粒子C-5100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例6ウレタン樹脂粒子C-6の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合した油相と、分散剤ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩5.3部を溶解した水溶液をそれぞれ、100kg/hr、400kg/hrの流量でDISPAXREACTORIKA社製を12000rpmで運転しながら、これに送液し、分散を行った。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタンの1次粒子p-6を製造した。この1次粒子p-6の体積平均粒子径は3μmであった。ヘンシェルミキサー三井三池化工器株製に入れ、40m/secで攪拌を行うことにより、1次粒子p-6の造粒を行った。攪拌開始から15分後に140°Cに到達し、15分間継続して運転後停止させ、目開き425μmと250μm金網で連続的に分級して、ウレタン樹脂粒子C-6を得た。C-6のMnは2.5万、体積平均粒子径は350μm、90粒子径10粒子径は2.7であった。得られたウレタン樹脂粒子C-6100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例7ウレタン樹脂粒子C-7の製造反応容器に、製造例3で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物4.1部を投入混合し、そこに分散剤三洋化成工業株製サンスパールPS-81.3部を溶解した水溶液300部を加え、ヤマト科学株製ウルトラディスパーサーを用いて6000rpmの回転数で1分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタン樹脂の1次粒子p-7を製造した。このウレタン樹脂の1次粒子p-7の体積平均粒子径は40μmであった。ヘンシェルミキサー三井三池化工器株製に入れ、40m/secで攪拌を行うことにより、1次粒子p-7の造粒を行った。攪拌開始から15分後に140°Cに到達した時点で運転停止させ、48メッシュのふるいを通過させた後、さらに425メッシュのふるいを通過させて、ウレタン樹脂粒子C-7を得た。C-7のMnは2.5万、体積平均粒子径は110μm、90粒子径10粒子径は2.7であった。得られたウレタン樹脂粒子C-7100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例8ウレタン樹脂粒子C-8の製造分散剤ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩の使用量を7.5部に変更する以外は実施例6と同様の操作を行うことにより、ウレタンの1次粒子p-8を製造した。この1次粒子p-8の中心粒径は2μmであった。さらに、実施例7と同様の操作を行うことにより、ウレタン樹脂粒子C-8を得た。C-8のMnは2.5万、中心粒径は250μm、90粒子径10粒子径は3.0であった。得られたウレタン樹脂粒子C-8100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例9ウレタン樹脂粒子C-9の製造テトラヒドロフランの使用量を34部水溶液中有機溶剤量:10重量に変更する以外は実施例1と同様の操作を行うことにより、ウレタン樹脂粒子C-9を得た。C-9のMnは2.5万、中心粒径は120μm、90粒子径10粒子径は2.0であった。得られたウレタン樹脂粒子C-9100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。比較例1ウレタン樹脂粒子C’-1の製造<熱可塑性ポリウレタン樹脂の合成>窒素導入管、温度計、冷却管および攪拌装置を具備した反応容器に、ポリオールとしてタケラックU-2024三井化学ポリウレタン社製、ポリエステルポリオール75.2部、酸化防止剤としてイルガノックス245チバスペシャリティケミカルズ社製0.05部、モノオールとして2-エチルヘキシルアルコール和光純薬工業株式会社製0.49部、イソシアネートとして4,4’-メチレンビスシクロヘキシルイソシアネート住化バイエルウレタン株式会社製、商品名:デスモジュールW21.6部を装入し、よく攪拌しながら80~85°Cに昇温させ約3.5時間反応を継続させた後、NCO重量が3.6重量まで低下していることを確認して、イソシアネート基末端プレポリマーを得た。その後、予め混合しておいた分散安定剤I0.45部とn-ヘプタン29.2部とを、反応容器に一括装入し、1時間かけてイソシアネート基末端プレポリマーを分散させた。次いで、58.4部のn-ヘプタンを30ml/分の速度で装入した後、反応温度を25°Cまで降下させた。予め、2.7部の1,6-ヘキサメチレンジアミンの70重量水溶液を、分散安定剤I0.06部とn-ヘプタン3.86部とに分散させて調製した鎖伸長剤の分散液を、それに一括装入した。装入終了後、25~35°Cで30分間反応させた後、45°Cに昇温、次いで、同温度で30分間反応を継続し、最終的に反応温度を80~85°Cに昇温、3時間反応させて、熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液を得た。スチレンおよびメチルメタクリレートが、それぞれ60重量、40重量となるように混合した後、それらのモノマー100部に対して、0.5部となるα-メチルスチレンダイマーを添加し、さらに均一に混合し、モノマー総量スチレンおよびメタクリル酸メチルの総量100部に対して、ラジカル重合開始剤としてジメチル2,2’-アゾビス2-メチルプロピオネート和光純薬株製、商品名:V-601を4部添加し、モノマー液を調製した。熱可塑性ポリウレタン樹脂100重量部に対してモノマー総量が20重量部となるように、上記で得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液に、反応温度30°Cにて、モノマー液を一括で装入した。その後、ゆるやかに温度を上げていき、最終的に、反応温度80°Cで12時間熟成反応させた。その後、熱可塑性ポリウレタン樹脂100部に対して、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としてチヌビン213チバスペシャリティケミカルズ社製0.5部、ヒンダードアミン系耐光安定剤としてチヌビン765チバスペシャリティケミカルズ社製0.5部、熱架橋性モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレートおよびジペンタエリスリトールペンタアクリレートの混合物日本化薬社製、商品名:カヤラッドDPHA6部、重合防止剤としてp-メトキシフェノールを、熱架橋性モノマー100部に対して1部となるように、熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液に装入し、30分間混合した。続いて、その分散液を30°C以下に冷却し、ろ過により固体分を採取した。次いで、ナウターミキサー型乾燥機に、固体分100部、離型剤としてTSF-451-3000GE東芝シリコーン株式会社製シリコンオイル0.5部、ブロッキング防止剤0.3部を装入し、減圧下で攪拌しながら40°Cにて3時間乾燥した。その後、内容物を25°C以下に冷却した後、排出し、目開き425μmと75μm金網で連続的に分級して、粒子状ポリウレタン樹脂組成物を得た。得られた粒子状ポリウレタン樹脂組成物100部、顔料として、0.6部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-817および0.4部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-801を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き425μmと75μm金網で連続的に分級して、粒子状ポリウレタン樹脂組成物C’-1を着色した。比較例2ウレタン樹脂粒子C’-2の製造ウルトラディスパーサーの回転数を3000rpmに変える以外は実施例1と同じ操作を行うことでウレタン樹脂粒子C’-2を製造した。得られたウレタン樹脂粒子C’-2100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。比較例3ウレタン樹脂粒子C’-3の製造1,4-BDとアジピン酸とから得られる数平均分子量1,000のポリエステルジオール243.5kgと、1,4-BGとエチレングリコールとアジピン酸とから得られる数平均分子量2,600のポリエステルジオール243.5部と、1,6-HGとイソフタル酸とから得られる数平均分子量1,500のポリエステルジオール324.7部とを、39.3部の1,6-HGと混合して均一なグリコール成分とした。このグリコール成分とHDIと混合し、流量比100:17.5で、約190°Cに温度調節した二軸押出機のホッパーより供給し、混練りと同時に樹脂化を行い、ポリウレタン樹脂を得た。上記の工程で得られたポリウレタン樹脂をペレタイザーにかけ、ペレットとしたポリウレタン樹脂100部に、酸化防止剤としてイルガノックス245チバスペシャルティケミカルズ社製を0.25部、紫外線吸収剤としてチヌビン213チバスペシャルティケミカルズ社製を0.15部、光安定剤としてチヌビン765チバスペシャルティケミカルズ社製を0.15部、内部離型剤としてSH200-1,000CS東レダウコーニング社製を0.25部を添加し、約200°Cに温度調節した二軸押出機のホッパーより供給し、混練りを行いポリウレタン樹脂を得た。上記のようにして添加剤が加えられたポリウレタン樹脂を液体窒素で-180°C程度に冷却し、衝撃微粉砕機により微粉末とした。これに流動性を付与するため、樹脂100部に対して、打粉剤MP-14510.4部を添加し、ポリウレタン樹脂表面に均一に付着するように撹拌混合し、粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物C’-3を得た。上記で得られた粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂1000gに、黒色顔料:カーボンブラック分散顔料PV-817住化カラー株製と、白色顔料:酸化チタン分散顔料PV-7A1301住化カラー株製の混合物混合比70/30を樹脂に対して1.5添加し,ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色された粉末状熱可塑性ポリウレタン樹脂組成物を得た。比較例4ウレタン樹脂粒子C’-4の製造分散剤ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩の使用量を10.0部に変更する以外は実施例6と同様の操作を行うことにより、ウレタンの1次粒子p’-4を製造した。この1次粒子p’-4の中心粒径は1μmであった。さらに実施例6と同様の操作を行うことにより、ウレタン樹脂粒子C’-4を得た。C’-4のMnは2.5万、中心粒径は190μmであった。得られたウレタン樹脂粒子C’-4100部、着色剤として、顔料分散液G-12.7部を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、目開き850μmと45μm金網で連続的に分級して、着色されたウレタン樹脂粒子組成物を得た。実施例1~9、比較例1~4の樹脂粒子について、下記の方法で測定される形状係数SF2、体積平均粒子径、90粒子径10粒子径の測定結果、及び該ウレタン樹脂粒子組成物の下記の方法で測定される評価結果を表1に示した。また、該ウレタン樹脂粒子を構成するウレタン樹脂のウレア基濃度、ウレタン基濃度とウレア基濃度の合計、融点ガラス転移温度を表1に示した。<形状係数SF2>形状係数SF2の測定は、走査型電子顕微鏡S-800:日立製作所製で、中心粒径20μm以上40μm未満は300倍、40μm以上75μm未満の粒子は160倍、75μm以上150μm未満の粒子は80倍、150μm以上300μm未満の粒子は倍率40倍で、300μm以上の粒子は25倍でそれぞれ撮影し、得られた画像解像度:1280×1024ピクセルから80個の粒子を無作為に選択し、これを画像解析装置LUSEX3:ニレコ社製に導入して解析を行い、平均のSF2の値を算出した。<体積平均粒子径>マイクロトラックHRA粒度分析計9320-X100日機装株式会社製を用いて、レーザー式光散乱法で篩い下50の粒子径を測定し、中心粒径とした。<90粒子径10粒子径>マイクロトラックHRA粒度分析計9320-X100日機装株式会社製を用いて、レーザー式光散乱法で篩い下90の粒子径と篩い下10の粒子径を測定し、90粒子径10粒子径を求めた。<ガラス転移温度>ウレタン樹脂のガラス転移温度は、動的粘弾性を株ユービーエム社製動的粘弾性測定装置Rheogel-E4000を用いて、以下の条件で等速昇温し、損失弾性率E’’のピークトップの温度をガラス転移温度とした。測定条件:周波数:10Hz温度範囲:-90~140°C昇温速度:5°C/min<融点>融点は島津株製フローテスターCFT-500を用いて、以下の条件で等速昇温し、その流出量が1/2になる温度をもって融点とした。荷重:5kgダイ:0.5mmΦ-1mm昇温速度:5°C/min.<顔料粒子Eの凝集体である粒子Fの個数>マイクロスコープを用いて、100倍の倍率で合計400個のウレタン粒子の表面を観察し、100倍で映し出されたモニタ上で目視で観察される顔料粒子Eの凝集体である粒子Fを数えた。<色落ち>ホットプレート上に乗せたA4サイズの鉄板の表面温度を250°Cにした後、得られた樹脂粒子を50g乗せ、膜厚が均一になるように、表面を均した後、90秒後に25°Cのウォーターバスに入れ冷却を行い、レベリングした樹脂フィルムを鉄板から剥離した。フィルムを幅約40mm、長さ約200mmの試験片を切り取り、平面摩耗試験機型番FR-T、スガ試験機製に取り付け、白綿布を摩擦子にかぶせて固定する。摩擦子の荷重300gとして試験片を100回往復し、色落ちの評価を行い、白綿布に色がつかなかったものは○、ついたものは×と評価した。<収率>篩いを通過させて得られた樹脂組成物の重量を、篩いを通過させる前の樹脂組成物の重量で除することで収率とした。表1に示したように、本発明のウレタン樹脂粒子に対して着色を行った場合、顔料の凝集体である粒子Fの発生量が極めて少ないため、本粒子を成形用材料として用いた場合、発色性が良く、異物を少なくできる。また顔料の分散性が良いため、成形体を布等で拭いたりした場合でも、色移り等の発生が少ない高品質な成形体ができる。また、本発明のウレタン樹脂粒子は分子量分布がシャープで、かつ収率も高い。"