"平行に延びる複数条のマスクバーを第1不織布シート上に設置した状態で、その第1不織布シート上に微細粒形状のバインダが付着された機能性粒子を敷設し、次いで、前記機能性粒子の層を覆うように第2不織布シートを設置し、前記バインダによって機能性粒子を相互に接着させるとともに、かつ機能性粒子と両不織布シートとを接着させ、前記両不織布シート間から前記マスクバーを抜き出し、そのマスクバーによって形成された空隙部において両不織布シートを折り曲げ、全体としてプリーツ状に形成することを特徴とした機能性粒子保持シートの製造方法。前記バインダとして粉末状のものを用いるとともに、そのバインダを加熱溶融させることによって接着機能を生じさせることを特徴とした請求項1に記載の機能性粒子保持シートの製造方法。前記バインダとしてミスト状のものを用いることを特徴とした請求項1に記載の機能性粒子保持シートの製造方法。前記マスクバーとして、長さ方向に延びる頂部と、その頂部から下降する斜面とを有する形状のものを用いることを特徴とした請求項1~3のうちのいずれか一項に記載の機能性粒子保持シートの製造方法。前記マスクバーとして、機能性粒子を受ける凹部が形成されたものを用いることを特徴とした請求項1~3のうちのいずれか一項に記載の機能性粒子保持シートの製造方法。ところが、これらの従来の製造方法においては、通気性シート材の表面上に接着剤を塗布するとともに、その接着剤を介して機能性粒子を固着することにより、粒子固着シートを形成している。このため、機能性粒子の積層量が多くなると、つまり積層厚さが増すと、通気性シート材から離れた位置に積層される機能性粒子に対して接着剤の接着力が有効に作用せず、機能性粒子の保持力が低下して脱落するおそれがあるという問題があった。また、従来の製造方法では、通気性シート材上に接着剤を介して機能性粒子を固着して2枚の粒子固着シートを形成し、その粒子固着シートの機能性粒子をさらに接着剤により接合して機能性粒子保持シートを形成している。このため、製造工程が複雑になって、製造コストが高くなるという問題もあった。この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、一定の間隔おきに機能性粒子が存在しない空隙部を備えた機能性粒子保持シートを機能性粒子の積層量の多少に関係なく、簡単な製造工程で安価に製造することができる機能性粒子保持シートの製造方法を提供することにある。上記の目的を達成するために、この発明は、平行に延びる複数条のマスクバーを第1不織布シート上に設置した状態で、その第1不織布シート上に微細粒形状のバインダが付着された機能性粒子を敷設し、次いで、前記機能性粒子の層を覆うように第2不織布シートを設置し、前記バインダによって機能性粒子を相互に接着させるとともに、かつ機能性粒子と両不織布シートとを接着させ、前記両不織布シート間から前記マスクバーを抜き出し、そのマスクバーによって形成された空隙部において両不織布シートを折り曲げ、全体としてプリーツ状に形成することを特徴としている。従って、この発明の機能性粒子保持シートの製造方法においては、第1不織布シート上の機能性粒子の層上に第2不織布シートを設置した後、両不織布シート間からマスクバーを抜き出すことにより、一定の間隔おきに機能性粒子が存在しない空隙部を容易に形成することができる。また、この製造方法では、機能性粒子に付着された微細粒形状のバインダによって、機能性粒子の相互の接着及び機能性粒子と不織布シートとの接着を行うようになっている。このため、シートの表面に塗布した接着剤により、機能性粒子の固定を行うようにした従来の製造方法とは異なって、機能性粒子の積層厚さが厚くなった場合に、不織布シートから離れた位置に積層される機能性粒子の接着保持力が低下するおそれを防止することができる。さらに、この製造方法では、第1不織布シート上に機能性粒子の敷設及び第2不織布シートの設置を順に行うことにより、機能性粒子保持シートを製造することができる。このため、通気性シート材上に接着剤を介して機能性粒子を固着して2枚の粒子固着シートを形成し、その粒子固着シートの機能性粒子を接着剤により接合して機能性粒子保持シートを形成している従来の製造方法に比較して、製造工程を簡略化することができて、製造コストの低減を図ることができる。前記の製造方法において、前記バインダとして粉末状のものを用いるとともに、そのバインダを加熱溶融させることによって接着機能を生じさせるとよい。前記の製造方法において、前記バインダとしてミスト状のものを用いるとよい。前記の製造方法において、前記マスクバーとして、長さ方向に延びる頂部と、その頂部から下降する斜面とを有する形状のものを用いるとよい。前記の製造方法において、前記マスクバーとして、機能性粒子を受ける凹部が形成されたものを用いるとよい。以上のように、この発明によれば、一定の間隔おきに機能性粒子が存在しない空隙部を備えた機能性粒子保持シートを機能性粒子の積層量の多少に関係なく、簡単な製造工程で安価に製造することができるという効果を発揮する。第1実施形態以下に、この発明の機能性粒子保持シートの製造方法を具体化した製造装置の第1実施形態を図1~図7に従って説明する。図1に示すように、この実施形態の製造装置においては、第1不織布シート供給部11、マスクバー設置工程12、機能性粒子敷設工程13、第2不織布シート設置工程14、加熱工程15及びシート折り曲げ工程16が工程順に並設されている。そして、第1不織布シート供給部11のシート供給ロール17からPPポリプロピレンやPETポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂よりなる第1不織布シート31が所定長さずつ間欠的に連続供給されて、その第1不織布シート31が図示しないコンベア等の移送装置により以降の各工程12~16に対して順に間欠移送される。図1及び図2に示すように、前記マスクバー設置工程12においては、第1不織布シート31上に複数条の平行なマスクバー32が設置される。これらのマスクバー32は不織布シート31の長さ方向に所定間隔をおいて不織布シート31の幅方向に延びるとともに、連結部材33により一体的に連結されている。各マスクバー32としては、その長さ方向に延びる頂部32aと、その頂部32aから下降する一対の斜面32bとを有する断面五角形状に形成されている。また、このマスクバー32は、マスクバー設置工程12において不織布シート31上に設置され、次いで、不織布シート31の間欠移送と同期して同方向へ同速度で移動される。そして、加熱工程15において不織布シート31上からその幅方向の外方へ引き出されて、マスクバー設置工程において再び不織布シート31上に設置される。図1及び図3に示すように、前記機能性粒子敷設工程13においては、マスクバー32を設置した状態の第1不織布シート31上に、機能性粒子供給部18から機能性粒子34が散布状に供給されて所定の厚さに敷設される。この機能性粒子34は、例えば流体としての空気から臭気成分を除去する機能を有する活性炭により構成されている。そして、図4に示すように機能性粒子34の外周面にはナイロン等の低融点樹脂よりなる微細粒形状のバインダ35が付着されている。この実施形態ではバインダ35として微細な粉末状のものが用いられ、その量は活性炭の吸着機能を阻害しないレベルである。そして、前記各マスクバー32には斜面32bが設けられていて、機能性粒子34の敷設に際して、その機能性粒子34が斜面32bに沿って落下するため、マスクバー32上に堆積することはない。図1及び図5に示すように、前記第2不織布シート設置工程14においては、第1不織布シート31上の機能性粒子34の層及びマスクバー32を覆うように、シート供給ローラ19からPPポリプロピレンやPETポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂よりなる第2不織布シート36が供給されて、機能性粒子34の層及びマスクバー32の上に重ね合わされる。この第2不織布シート36は、前記第1不織布シート31の間欠移送と同期して同速度で同方向へ移送される。図1及び図6に示すように、前記加熱工程15においては、重ね合わせ状態の第1不織布シート31、機能性粒子34及び第2不織布シート36が一対のローラ20間で挟まれた状態で軽く圧接されながら、熱風やローラ20の熱によって加熱される。この加熱により、機能性粒子34上のバインダ35が溶融されて、このバインダ35には接着機能が生じ、機能性粒子34の相互間が接着されるとともに、機能性粒子34と両不織布シート31,36とが接着される。このため、平板状の機能性粒子保持シート以下、単に保持シートという37が形成される。その後、両不織布シート31,36間から前記マスクバー32が抜き出される。このため、図6に示すように、保持シート37の両不織布シート31,36間のマスクバー32の位置には、機能性粒子34が存在しない空隙部38が所定間隔おきに形成される。次いで、図1及び図7に示すように、前記シート折り曲げ工程16においては、前記空隙部38に対応した複数のブレード21aを有する上下一対の折り曲げ部材21により、保持シート37の両不織布シート31,36が各空隙部38において折り曲げられる。この折り曲げにより、保持シート37が全体としてプリーツ状をなすように形成される。この場合、空隙部38には機能性粒子34の量が少ないため、あるいは存在しないため、両不織布シート31,36の折り曲げ時に、機能性粒子34が抵抗になることはほとんどない。そして、以上のようにして製造された保持シート37は以下のように作用する。すなわち、保持シート37は、例えば空調装置の空気流路にフィルタとして組み込まれて、空気の濾過に用いられる。この場合、保持シート37の空隙部38の部分には機能性粒子34がほとんど存在しないために、保持シート37は空隙部38の部分において鋭く折り曲げられる一方、空隙部38以外の部分は湾曲したりすることなく、平面状に形成される。従って、プリーツ形状が適切に維持されて、隣接する襞どうしが密着したりするようなことは有効に防止される。ちなみに、空隙部の位置が鋭く折り曲げられることなく、緩く湾曲された場合は、隣接する襞部どうしが密着されたりして、有効な濾過機能を得ることができない。また、保持シート37の襞間の折り曲げ部は、その折り曲げによって内側の不織布シート3136の密度が高くなって、空気の通り抜けが抑制されている。従って、保持シート37は襞部の折り曲げ部を除いた平面部が良好な濾過機能を維持し、このため、保持シート37を通過するエアは機能性粒子34によって適切に脱臭されながら濾過される。従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1この実施形態の製造方法においては、平行に延びる複数条のマスクバー32を第1不織布シート31上に設置した状態で、その第1不織布シート31上に微細形状のバインダ35が付着された機能性粒子34を敷設している。次いで、機能性粒子34の層を覆うように第2不織布シート36を設置している。そして、バインダ35により機能性粒子34を相互に接着させるとともに、機能性粒子34と両不織布シート31,36とを接着させて、保持シート37を形成している。このため、第1不織布シート31上の機能性粒子34の層上に第2不織布シート36を設置した後、両不織布シート31,36間からマスクバー32を抜き出すことにより、一定の間隔おきに機能性粒子34が存在しない空隙部38を容易に形成することができる。また、この製造方法では、機能性粒子34に付着されたバインダ35によって、機能性粒子34の相互の接着及び機能性粒子34と両不織布シート31,36との接着を行うことができる。よって、シートの表面に塗布した接着剤により、機能性粒子の固定を行うようにした従来の製造方法とは異なって、機能性粒子34の積層厚さが厚くなった場合であっても、機能性粒子34の接着保持力が低下するおそれを防止することができる。このため、機能性粒子34が不織布シート3136間から脱落するようなことを防止できる。さらに、この製造方法では、第1不織布シート31上に機能性粒子34の敷設及び第2不織布シート36の設置を順に行うことにより、機能性粒子保持シート37を製造することができる。このため、通気性シート材上に接着剤を塗布し、その接着剤を介して機能性粒子を固着して2枚の粒子固着シートを形成し、その粒子固着シートの機能性粒子を接着剤により接合して機能性粒子保持シートを形成している従来の製造方法に比較して、製造工程を簡略化することができて、製造コストの低減を図ることができる。2この実施形態の製造方法においては、前記バインダ35として粉末状のものを用いるとともに、そのバインダ35を加熱溶融させることによって接着機能を生じさせるようにしている。このため、機能性粒子34に粉末状のバインダ35を混合させて機能性粒子34の外周にバインダ35を付着させ、そのバインダ35の加熱溶融により、機能性粒子34の相互の接着及び機能性粒子34と両不織布シート31,36との接着を簡単かつ有効に行うことができる。3この実施形態の製造方法においては、前記マスクバー32として、長さ方向に延びる頂部32aと、その頂部32aから下降する斜面32bとを有する形状のものを用いている。このため、第1不織布シート31上にマスクバー32を設置した状態で、その第1不織布シート31上に機能性粒子34を敷設する際に、マスクバー32上に機能性粒子34が堆積することを防止することができる。4この実施形態の製造方法においては、前記両不織布シート31,36間からマスクバー32を抜き出し、そのマスクバー32によって形成された空隙部38において両不織布シート31,36を折り曲げて、保持シート37が全体としてプリーツ状となるように形成している。このため、両不織布シート31,36をマスクバー32に対応する広い空隙部38において抵抗を受けることなく容易に折り曲げることができる。よって、折り曲げ部がシャープに形成されなかったり、不織布シート31,36が折り曲げ部において無理な力の作用により破れて、内部の機能性粒子34が散逸したりするおそれを防止することができる。第2実施形態次に、この発明を具体化した機能性粒子保持シートの製造方法の第2実施形態を前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第2実施形態においては、図8に示すように、マスクバー32として、長さ方向に延びる頂部32aと、その頂部32aから下降する一対の斜面32bとを有する断面三角形状のものが用いられている。従って、この実施形態の構成は、マスクバー32の高さが低いため、不織布シート31,36間の間隔が狭いフィルタ、すなわち、機能性粒子34の層が薄いフィルタの製造に適する。従って、この第2実施形態においても、前記第1実施形態における1~4に記載の効果とほぼ同様の効果を得ることができる。第3実施形態次に、この発明を具体化した機能性粒子保持シートの製造方法の第3実施形態を、前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第3実施形態においては、図9に示すように、マスクバー32として、上面に凹部32cを有するほぼチャネル状のものが用いられている。そして、第1不織布シート31上への機能性粒子34の敷設時に、マスクバー32上の凹部32c内に機能性粒子34を受けるとともに、不織布シート31,36間からのマスクバー32の抜き出した後に、マスクバー32を上下反転させることにより、凹部32c内の機能性粒子34を両不織布シート31,36間から排出して廃棄させるようになっている。従って、この実施形態においては、バインダ35が接着機能を発揮する加熱前にマスクバー32を不織布シート31,36間から抜き出すことが好ましい。従って、この第3実施形態によれば、前記第1実施形態における1、2及び4に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。5この実施形態の製造方法においては、前記マスクバー32として、機能性粒子34を受ける凹部32cが形成されたものを用いている。このため、第1不織布シート31上への機能性粒子34の敷設時に、マスクバー32上の凹部32cに堆積した機能性粒子34を、マスクバー32の抜き出しに伴って、両不織布シート31,36間から排出して廃棄させることができる。よって、両不織布シート31,36間に機能性粒子34が存在しない空隙部38をより確実に形成することができる。変更例なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。前記機能性粒子34に付着させるバインダ35としてミスト状のものを用いること。このようにした場合、加熱しなくても自然放置で接着機能を発揮するバインダ35を使用することでき、この場合には、前記実施形態の加熱工程15を省略することができる。前記実施形態では、シート状の第1,第2不織布シート31,36を製造工程に供給したが、第1,第2不織布シート31,36をメルトブローにより構成すること。前記実施形態では、機能性粒子34を介在させた第1,第2不織布シート31,36をローラ20で加圧したが、この加圧を省略すること。マスクバー32の表面にフッ素樹脂コーティングを施して、バインダ35がマスクバー32に固着されないようにすること。第1,第2不織布シート31,36間からマスクバー32を引き抜くタイミングを変更すること。例えば、第1不織布シート31に対する機能性粒子34の供給後であって、バインダ35の加熱前にマスクバー32を引き抜けば、空隙部38内にある程度の量の機能性粒子34が落ち込んで、その空隙部38内にも機能性粒子34を存在させることができる。従って、この場合には、襞の折り曲げ部を空気が通過した場合、その空気中から臭気成分等を除去できる。あるいは、バインダ35の加熱開始後であって、バインダ35が未硬化状態のときに引き抜くこと。"