60体積以上99.7体積以下のSiAlONを含み、残部が結合材からなり、前記結合材は、FeAl化合物を含み、前記結合材の組織は、不連続な部分を有する、複合焼結体。前記結合材は、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3をさらに含む、請求項1に記載の複合焼結体。前記複合焼結体に含まれる前記結合材のうちの、10以上95未満の結合材の粒子径の長径が5μm以下である、請求項1または2に記載の複合焼結体。前記SiAlONは、α-SiAlON、β-SiAlON、オルソ-SiAlON、およびc-SiAlONからなる群より選択される一種以上の結晶構造である、請求項1~3のいずれかに記載の複合焼結体。前記FeAl化合物に含まれるAlの比率は、15原子以上80原子以下である、請求項1~4のいずれかに記載の複合焼結体。請求項1~5のいずれかに記載の複合焼結体を切削加工または塑性加工に関与する少なくとも一部に含む、複合焼結体工具。特許文献1~3に開示される焼結体工具はいずれも、耐摩耗性を向上させることはできるが、耐欠損性が十分ではなく、また耐摩耗性においてもさらなる向上が要求されている。本発明は、上記のような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐摩耗性および耐欠損性に優れた複合焼結体を提供することにある。本発明者らは、市販のSiAlON焼結体工具の摩耗面の損傷を観察したところ、結合材部分の摩耗が先行して進行しており、所々のSiAlON焼結体粒子が脱落していることが確認された。この結果から、SiAlON焼結体工具の摩耗の進行は、結合材の摩耗が選択的に進行し、次いでその結合材の周囲のSiAlON焼結体粒子が脱落するというように進むものと推測される。したがって、従来のSiAlON焼結体や特許文献1~3に開示されるSiAlON焼結体工具が摩耗しやすい理由は、硬度が低い結合材が焼結体中に連続して存在することによるものと考えられる。本発明者らは、上記考察に基づいて、結合材の組成および骨格構造に関し鋭意検討を重ねることにより本発明を完成した。すなわち、本発明の複合焼結体は、60体積以上99.7体積以下のSiAlONを含み、残部が結合材からなり、該結合材は、FeAl化合物を含み、該結合材の組織は、不連続な部分を有することを特徴とする。上記結合材は、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3の3種の化合物をさらに含むことが好ましい。複合焼結体に含まれる結合材のうちの、10以上95未満の結合材の粒子径の長径が5μm以下であることが好ましい。上記のSiAlONは、α-SiAlON、β-SiAlON、オルソ-SiAlON、およびc-SiAlONからなる群より選択される一種以上の結晶構造であることが好ましい。結合材は、FeAl化合物のみからなることが好ましい。FeAl化合物に含まれるAlの比率は、15原子以上80原子以下であることが好ましい。本発明は、上記の複合焼結体を切削加工または塑性加工に関与する少なくとも一部に含む複合焼結体工具でもある。本発明の複合焼結体は、上記のような構成を有することにより、耐摩耗性および耐欠損性に優れるという効果を示す。<複合焼結体工具>本発明の複合焼結体工具は、切削加工または塑性加工に関与する少なくとも一部に本発明の複合焼結体を含むものである。このような複合焼結体工具は、たとえばドリル、エンドミル、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型切削チップ、メタルソー、歯切工具、リーマ、タップ、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用チップ等として極めて有用に用いることができる。本発明の複合焼結体を工具の刃先等に用いることにより、特にステンレス、インコネル、チタン等の難削材を削る場合にも、欠損が生じにくく、かつ摩耗しにくいという優れた性能を示す。本発明の複合焼結体工具は、cBN焼結体工具に比して、コストパフォーマンスに優れるだけでなく、耐摩耗性および耐欠損性にも優れたものとなる。<複合焼結体>本発明の複合焼結体は、60体積以上99.7体積以下のSiAlONを含み、残部が結合材からなり、該結合材は、FeAl化合物を少なくとも含み、結合材の組織は、不連続な部分を有することを特徴とする。上記の結合材は、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3の3種の化合物をさらに含むことが好ましい。ここで、結合材の組織が不連続な部分を有するとは、複合焼結体の断面を走査型電子顕微鏡で観察したときに、結合材が間隔を開けて配置されているか、または結合材同士の間にSiAlON粒子が存在しており、結合材同士が二次元的に見て互いに接触していない状態を意味する。このように結合材同士が不連続に配置されることにより、強度が低い結合材の摩耗が進行しにくくなり、複合焼結体の耐摩耗性を向上させることができる。<SiAlON>本発明の複合焼結体に含まれるSiAlONは、60体積以上99.7体積以下であることを特徴とする。このような体積比でSiAlONを含むことにより、SiAlON粒子同士がネックグロースし、SiAlONの骨格構造が形成されて複合焼結体の硬度を高めることができる。しかも、硬度が低い結合材の組織が不連続な部分を有するものとなり、複合焼結体の靭性を向上させることができる。上記のSiAlONの体積比が60体積未満であると、摩耗し易い結合材の組織が連続することになるため、耐摩耗性が著しく低下する可能性が高い。一方、SiAlONの体積比が99.7体積を超えると、複合焼結体の硬度そのものは向上させることができるが、複合焼結体を占める結合材の割合が少なすぎて、SiAlON粒子同士の結合力を高めることができない。なお、結合材を用いずにSiAlON粒子のみを焼結してSiAlON粒子同士を結合したとしても、その結合力が不十分であり、また仮に結合できたとしても、耐欠損性が不足するという問題がある。上記のSiAlONの結晶構造は、α-SiAlON、β-SiAlON、オルソ-SiAlON、およびc-SiAlONからなる群より選択される一種以上の結晶構造を含むものであるが、c-SiAlONの結晶構造の比率が高まるほど好ましい。これにより、本発明の複合焼結体の切削性能、特に耐摩耗性を向上させることができる。<結合材>本発明において、複合焼結体に含まれる結合材は、FeAl化合物を少なくとも含み、結合材の組織は、不連続な部分を有することを特徴とする。上記の結合材は、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3の3種の化合物をさらに含むことが好ましい。本発明のようにFeAl化合物を含む複合焼結体は、SiAlON粒子のみからなる複合焼結体に比して、格段に耐摩耗性および耐欠損性が優れたものとなる。ここで、FeAl化合物とは、FeAl等のFeAl合金やFeAlの窒化物等を意味し、FeSi化合物とは、FeSi2等のFeSi合金やFeSiの窒化物等を意味する。このように性能を向上し得る要因としては、FeAl化合物を含む結合材がSiAlON粒子同士の結合力を高める役割を果たすだけでなく、靭性に優れたものであり、SiAlON粒子同士のネックグロースを促進する効果も発揮されることによるものと考えられる。従来のようにY2O3からなる結合材を用いても、上記のような耐摩耗性および耐欠損性を顕著に向上させる効果を得ることはできない。これは、FeAl化合物中のAlまたはFeSi化合物中のSiがSiAlONと親和性が高く、FeAl化合物またはFeSi化合物とSiAlON粒子間で相互拡散を促進し、その結合力を高めると考えられるからである。したがって、上記のFeAl化合物におけるAlの比率は、15原子以上80原子以下であることが好ましい。Alの原子比が15原子未満であると、拡散が生じにくくなるため好ましくなく、また80原子を超えると、FeAl化合物を含む結合材の融点が低下し、切削熱による塑性変形が生じやすくなるため好ましくない。ここで、上記のFeAl化合物、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3の化合物は、結合材の総量に対し、50体積以上で含まれることが好ましい。本発明においては、結合材の残部に周期律表のIVa族元素、Va族元素、VIa族元素の遷移金属元素や、Al、Si、B、Co、Ni、C、N、Oおよび不可避不純物を含んでいてもよい。また、複合焼結体に含まれる結合材のうちの、10以上95未満の結合材の粒子径の長径が5μm以下であることが好ましく、より好ましくは20以上90以下の結合材の粒子径の長径が5μm以下である。ここで、結合材の粒子径の長径とは、複合焼結体の断面を走査型電子顕微鏡で観察した際の結合材粒子が包含される仮想の円の直径のことである。このような比率で粒子径の長径が5μm以下の結合材を含むことにより、SiAlON粒子充填時の粒界の接触面積が増加し、結合力を顕著に高めることができ、また亀裂発生機構の異なる微粒子および粗粒子からなるSiAlON粒子、ならびに結合材粒子を混合した組織となることにより、亀裂伝播抵抗を高めることもできる。粒子径の長径が5μmを超える結合材が、10未満または95以上であると、上記の亀裂伝播抵抗の改善効果が少なくなる。<製造方法>本発明の複合焼結体の製造方法としては、まず、SiAlON粒子とFeAl粒子とをSi3N4製ボールに入れて配合してボールミル混合することにより混合粉末を準備する。ここで、SiAlON粒子は、レーザー回析散乱式粒度分布測定装置で測定した平均粒子径D50が1~10μmのものを用いることが好ましく、FeAl粒子は、平均粒子径D50が0.1~10μmのものを用いることが好ましい。なお、上記のSiAlON粒子およびFeAl粒子は、後述する焼結により、互いに結合することや、溶解および溶浸することもあるため、その粒子径は大きくなることも小さくなることもある。次に、上記の混合粉末を超硬合金製等の高融点の容器に充填し、3~5GPa圧力に加圧した上で、1200°C~1700°Cの温度で、1~120分間焼結を行なうことにより複合焼結体を作製することが好ましい。なお、上記のような製造方法以外にも、たとえばSiAlON粉末を層状にしてその上に、Fe、Al、もしくはFeAl化合物からなる金属板を重ね合わせて、FeAl融液を溶浸させながら焼結することにより、複合焼結体を作製しても差し支えない。FeAl化合物が結合材の総量に対し、50体積を超える場合は、1400°C未満で焼結することにより、複合焼結体の耐欠損性を高めることができる。一方、結合材が、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3の3種の化合物、および、FeAl化合物からなる場合は、1400°C以上で焼結することにより、耐摩耗性および耐欠損性のバランスに優れたものとなる。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1~5および比較例1~2>まず、一次粒子の長径の平均粒子径が5μmであるβ-SiAlONと、長径の平均粒子径が5μmのFeAl粒子Fe-40原子Alとを、表1のSiAlON体積比に示す配合比でSi3N4製ボールに入れてボールミル混合することにより混合粉末を得た。次に、上記混合粉末を超硬合金製容器に充填し、圧力6.0GPa、温度1390°Cで30分間焼結することにより、実施例1~5および比較例1~2の複合焼結体をそれぞれ3個ずつ作製した。実施例1~5および比較例1~2の複合焼結体に対し、EDS分析を行なったところ、いずれの試料においてもSiAlONに加えて、FeAl化合物、ならびに微量のW、Si、Al、Fe、W、Coとの反応生成物等を同定した。実施例1~5および比較例1~2の複合焼結体を研磨し、その研磨面を走査型電子顕微鏡SEM:ScanningElectronMicroscopeを用いて観察し、それに付属の波長分散型X線分析EPMA:ElectronProbeMicroAnalysisを用いて、複合焼結体の断面中におけるSiAlONと結合材成分の同定を行ない、5000倍の視野の反射電子像において、結合材成分が連なって存在している場合には、表1の結合材組織の欄に連続と記し、結合材成分がSiAlONによって分断されている場合には、表1の結合材組織の欄に不連続と記した。次いで、結合材粒子を100点以上含有する領域の反射電子像について、画像処理によってSiAlONの面積比率の百分率を算出した。その結果、上記の各原材料の配合比と、最終的に得られる複合焼結体を構成する各組成の体積比とは同一とみなし得た。なお、結合材の体積比は、表1中に記載していないが、SiAlONを除く部分に相当し、100体積から上記のSiAlONの体積比を引いた値となる。<比較例3~6>比較例3~6には、以下の焼結体を用いた。比較例3:Y2O3結合材を用いた市販のSiAlONセラミックス比較例4:TiN結合材を用いた市販のcBN焼結体比較例5:Co結合材を用いた市販のcBN焼結体比較例6:市販の超硬合金実施例1~5および比較例1~6の複合焼結体に対し、ビッカース硬度を測定し、その結果を表1の硬度の欄に示した。また、実施例1~5および比較例1~6の複合焼結体に対し、破壊靱性値インデンテーション法を測定し、その結果を表1の破壊靱性値に示した。<切削試験>実施例1~5および比較例1~6の複合焼結体を切削に関与する部分に備える切削チップを作製した。このチップ形状は、ISO型番でCNGA120408に分類され、刃先処理を-25°の角度で、幅0.15mmのチャンファー形状とし、切刃傾き角、横すくい角、前逃げ角、横逃げ角、前切刃角、横切刃角がそれぞれ、-5、-5、5、5、5、-5となるようにホルダーに取り付けた。実施例1~5および比較例1~6の複合焼結体を備える切削工具を用いて、以下の切削条件で連続切削を行なうことにより、複合焼結体工具の工具寿命を評価した。被削材:インコネル718の丸棒の外径加工被削材硬度:HRC20切削速度:V=200m/min切り込み:d=0.3mm送り速度:f=0.12mm/revクーラント:エマルジョン20倍希釈工具寿命は、複合焼結体工具の逃げ面の最大摩耗量VBmaxが0.2mmとなるまでの切削距離kmによって評価し、最大摩耗量VBmaxが0.2mmとなるまでに欠損が生じた場合は、その欠損が生じるまでの切削距離によって評価した。その結果を表1の工具寿命の欄に示す。なお、工具寿命が長いほど、複合焼結体工具の耐摩耗性および耐欠損性が優れることを示している。表1に示される結果から、各実施例の複合焼結体工具は、各比較例のそれに比して、工具寿命が長いことが明らかである。この結果から、各実施例の複合焼結体工具は、各比較例のそれに比し、耐摩耗性および耐欠損性に優れたものであると言える。このように各実施例の複合焼結体工具の耐摩耗性および耐欠損性が向上したのは、本発明の結合材の組織が、不連続な部分を有することによるものと考えられる。一方、比較例1の複合焼結体工具は、結合材の組織が連続していたため、欠損が生じやすかったものと考えられ、比較例2の複合焼結体工具は、SiAlON粒子の含有量が多すぎたため、結合材の触媒としての促進作用が得られなかったものと考えられる。<実施例6~12>まず、1μmと、5μmとの2種類の長径の平均粒子径のβ-SiAlONを表2の1μm5μmの欄に示す配合比でSi3N4製ボールに入れて混合した。さらに、長径の平均粒子径が5μmのFeAl粒子Fe-40原子Alを、FeAl粒子Fe-40原子Alの体積比が9体積となる配合比でSi3N4製ボールに入れてボールミル混合することにより混合粉末を得た。次に、上記の混合粉末を超硬合金製容器に充填し、圧力6.0GPa、温度1700°Cで30分間焼結することにより、実施例6~12の複合焼結体をそれぞれ3個ずつ作製した。実施例6~12の複合焼結体に対し、EDS分析を行なったところ、いずれの試料においてもSiAlONに加えて、FeSi化合物、Si3N4、およびAl2O3および微量のFeAl化合物、ならびに微量のAl、Si、Fe、W、Coとの反応生成物等を同定した。実施例6~12の複合焼結体を研磨し、該研磨面に対し実施例1~5と同様の方法により、結合材組織の骨格構造を調べたところ、結合材は全て不連続に分布していることが明らかとなった。さらに、複合焼結体中のSiAlONの体積比の百分率を算出したところ、90体積であることが明らかとなった。また、100点以上の結合材粒子の粒子径を測定し、そのうちの長径が5μm以下となる結合材粒子の割合の百分率を算出し、表2の長径が5μm以下の結合材の割合の欄に示した。<比較例7~9>比較例7~9には、以下の焼結体を用いた。比較例7:Y2O3結合材を用いた市販のSiAlONセラミックス比較例8:TiN結合材を用いた市販のcBN焼結体比較例9:Co結合材を用いた市販のcBN焼結体実施例4、6~12および比較例7~9の複合焼結体に対し、ビッカース硬度を測定し、その結果を表2の硬度の欄に示した。また、実施例4、6~12および比較例7~9の複合焼結体に対し、破壊靱性値インデンテーション法を測定し、その結果を表2の破壊靱性値に示した。<切削試験>実施例4、6~12および比較例7~9の複合焼結体を切削に関与する部分に備える切削チップを作製した。このチップ形状は、ISO型番でCNGA120408に分類され、刃先処理を-25°の角度で、幅0.15mmのチャンファー形状とし、切刃傾き角、横すくい角、前逃げ角、横逃げ角、前切刃角、横切刃角がそれぞれ、-5、-5、5、5、5、-5となるようにホルダーに取り付けた。実施例4、6~12および比較例7~9の複合焼結体を備える切削工具を用いて、以下の切削条件で連続切削を行なうことにより、複合焼結体工具の工具寿命を評価した。被削材:インコネル718の丸棒の外径加工被削材硬度:HRC40切削速度:V=400m/min切り込み:d=0.2mm送り速度:f=0.06mm/revクーラント:エマルジョン20倍希釈工具寿命は、複合焼結体工具の逃げ面の最大摩耗量VBmaxが0.2mmとなるまでの切削距離kmによって評価し、最大摩耗量VBmaxが0.2mmとなるまでに欠損が生じた場合は、その欠損が生じるまでの切削距離によって評価した。その結果を表2の工具寿命の欄に示す。なお、工具寿命が長いほど、複合焼結体工具の耐摩耗性および耐欠損性が優れることを示している。表2に示される結果から、実施例4、6~12の複合焼結体は、比較例7~9のそれに比して、工具寿命が長いことが明らかである。この結果から、実施例4、6~12の複合焼結体は、比較例7~9のそれに比し、耐摩耗性および耐欠損性に優れたものであると言える。このように実施例4、6~12の複合焼結体の耐摩耗性および耐欠損性が向上したのは、本発明の結合材の組織が、不連続な部分を有することによるものと考えられる。特に、実施例8~10の複合焼結体においては、複合焼結体に含まれる結合材のうちの、10以上95未満の結合材の粒子径の長径が5μm以下であるため、耐摩耗性および耐欠損性の向上が顕著であった。また、実施例4は、1400°C以下の温度1390°Cで焼結したため、複合焼結体の耐欠損性が高かった。一方、実施例6~12は、1400°C以上の温度1700°Cで焼結したため、複合焼結体の耐摩耗性および耐欠損性のバランスに優れていた。以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。