材料をダイとの間の剪断力で打ち抜くパンチを加熱することと、前記パンチを前記材料を剪断する剪断方向に移動させ前記材料を打ち抜くことと、を含む打ち抜き方法。前記パンチを加熱することは、前記パンチが所定の温度以上であるかを確認することと、前記パンチが所定の温度以上である場合において前記材料を打ち抜くことと、を含む請求項1に記載の打ち抜き方法。前記パンチを加熱することは、ヒーターを前記パンチの刃先に取り付けることと、前記パンチが所定の温度以上である場合において前記ヒーターを前記パンチの刃先から取り外し前記材料を打ち抜くことと、を含む請求項2に記載の打ち抜き方法。前記パンチを加熱することは、前記パンチの内部に挿入されたヒーターにより加熱することを含む、請求項1又は2に記載の打ち抜き方法。材料をダイとの間の剪断力で打ち抜くパンチを加熱することと、前記パンチを前記材料を剪断する剪断方向に移動させ前記材料に接触させることと、前記パンチを前記剪断方向と逆の方向に移動させることと、前記パンチを前記剪断方向に移動させ前記材料を打ち抜くことと、を含む打ち抜き方法。しかしながら、特許文献1の手法であると、打ち抜いた後に種々の加工を行うことから、工程を増やすこととなりコスト高になる。よって、生産性を維持しつつ加工精度を高めることが望まれる。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、打ち抜き加工において生産性を維持しつつ加工精度を高めることを目的とする。このような目的を達成するために本発明に係る打ち抜き方法は、材料をダイとの間の剪断力で打ち抜くパンチを加熱することと、前記パンチを前記材料を剪断する剪断方向に移動させ前記材料を打ち抜くことと、を含むことを特徴とする。一般的に、打ち抜き加工を行った場合、剪断箇所の仕上げ加工が必要となることから工程が増加しコスト高になるが、パンチを加熱することにより打ち抜き加工をすることで剪断箇所は滑らかに剪断され、仕上げ加工が必要なくなる。また、パンチのみを加熱するためパンチ以外の熱膨張を考慮する必要がなく精度の高い打ち抜き加工をすることができる。すなわち、一度の打ち抜き加工で精度の高い加工を行うことができ、生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。特に、打ち抜き加工される材料が積層化された材料である場合、堅い部分と柔らかい部分とがあり、剪断時の剥離により剪断箇所の白化が発生することがあるが、パンチを加熱することにより、剪断時のガラスの変形に樹脂の変形が追従しやすくなるので、剥離を生じないようにすることができる。そして白化を抑制して生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。また、本発明に係る打ち抜き方法は、前記パンチを加熱することは、前記パンチが所定の温度以上であるかを確認することと、前記パンチが所定の温度以上である場合において前記材料を打ち抜くことと、を含むことを特徴とする。このようにすることで、材料の転移温度を考慮して打ち抜き加工を行うことができるので、白化を確実に抑制して、生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。また、本発明に係る打ち抜き方法において、前記パンチを加熱することは、ヒーターを前記パンチの刃先に取り付けることと、前記パンチが所定の温度以上である場合において前記ヒーターを前記パンチの刃先から取り外し前記材料を打ち抜くことと、を含むことを特徴とする。このようにすることで、パンチの刃先だけを加熱するので不要箇所の加熱を行わないこととすることができる。そして、熱による他の箇所の熱膨張を抑制するとともに、熱を除去するための装置を不要とするか、又は、必要であったとしても小規模な装置とすることができる。また、本発明に係る打ち抜き方法において、前記パンチを加熱することは、前記パンチの内部に挿入されたヒーターにより加熱することを含むこととしてもよい。このようにすることで、パンチだけを加熱するので不要箇所の加熱を行わないこととすることができる。また、パンチ内部にヒーターを装備するため、打ち抜き動作の際にヒーターを取り外さなくてもよく、効率よく打ち抜き作業を行うことができる。また、上記目的を達成するために本発明に係る打ち抜き方法は、材料をダイとの間の剪断力で打ち抜くパンチを加熱することと、前記パンチを前記材料を剪断する剪断方向に移動させ前記材料に接触させることと、前記パンチを前記剪断方向と逆の方向に移動させることと、前記パンチを前記剪断方向に移動させ前記材料を打ち抜くことと、を含むことを特徴とする。このようにすることで、加熱されたパンチを材料に接触させて材料自体を加熱するので、積層化された材料の剥離を生じないようにすることができる。また、打ち抜かれる材料を容易に加熱できることから、材料の余熱を行わずとも白化を抑制して高い生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。一般的に、打ち抜き加工を行った場合、剪断箇所の仕上げ加工が必要となることから工程が増加しコスト高になるが、パンチを加熱することにより打ち抜き加工をすることで剪断箇所は滑らかに剪断され、仕上げ加工が必要なくなる。また、パンチのみを加熱するためパンチ以外の熱膨張を考慮する必要がなく精度の高い打ち抜き加工をすることができる。すなわち、一度の打ち抜き加工で精度の高い加工を行うことができ、生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。特に、打ち抜き加工される材料が積層化された材料である場合、堅い部分と柔らかい部分とがあり、剪断時の剥離により剪断箇所の白化が発生することがあるが、パンチを加熱することにより、剪断時のガラスの変形に樹脂の変形が追従しやすくなるので、剥離を生じないようにすることができる。そして白化を抑制して生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。以下、本実施形態における打ち抜き装置1について説明を行う。説明に用いられる図には、それぞれX軸方向、Y軸方向、及び、Z軸方向が示されており、これらの図示により各部位の取り付け位置、及び、移動方向が理解できるようになっている。なお、打ち抜き装置1であるためパンチ等の上下移動の説明が頻繁になされるが、特に断りのない限り、Z軸のプラス方向が上昇方向であり、マイナス方向が下降方向である。図1は、本実施形態における打ち抜き装置1の第1の正面図である。図2は、本実施形態における打ち抜き装置1の側面図である。以下、図1及び図2を参照しつつ、本実施形態における打ち抜き装置1の概要について説明を行う。打ち抜き装置1は、概して、パンチ31と共に上昇及び下降を行う上型10の移動を担う部分、打ち抜く際に材料を押さえるストリッパー32の移動を担う部分、及び、ダイ33を含み打ち抜き後の製品を受ける下型の部分からなる。まず、ストリッパー32を移動させる機構について説明を行う。ストリッパー32を移動させる機構は、主として、ストリッパー駆動用サーボモーター51、昇降ガイド機構52、ボールねじユニット53、連結部54、及び、連結部材56を備える。ストリッパー駆動用サーボモーター51は、架台72に固定されている。そして、操作パネル71からの指令に応じてストリッパー駆動用サーボモーター51はその出力軸に回転駆動力を生じさせる。ストリッパー駆動用サーボモーター51の出力軸は、連結部材56を介してボールねじユニット53のねじ軸531に同一軸上で接続し、ねじ軸53を回転させる。ねじ軸53の回転力はボールねじユニット53において外筒ナット532を上下方向Z軸方向に移動させる。外筒532は連結部54を介して昇降ガイド機構52の昇降シャフト521を軸の長手方向Z軸方向に移動させる。昇降シャフト521は、ベアリング522によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制されZ軸方向のみに移動させられる。昇降シャフト521の端部には、ストリッパープレート20とロードセル551とブッシュプレート552が固定されている。ストリッパープレート20は、ベアリング522によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制される他、インナーガイドポスト64図2において、他部分の視認性向上のため破線で示されるによってもその移動方向がZ軸方向のみに規制され、精密にZ軸方向の移動が可能となっている。これにより、ストリッパー駆動用サーボモーター51が回転させられると、その回転力がボールねじユニット53により上下方向Z軸方向の駆動力に変換され、連結部54を介して昇降ガイド機構に取り付けられたストリッパープレート20を上下方向に移動させる。ストリッパープレート20には、ストリッパー32が取り付けられており、打ち抜き動作時において材料をダイ33と共に挟み込む。次に、上型10を移動させる機構について説明を行う。上型10を移動させる機構でもボールねじユニットを用いた前述のストリッパーの移動機構とほぼ同様の機構となっている。上型10を移動させる機構は、上型駆動用サーボモーター61、ギヤボックス62、ボールねじユニット66、連結部67、昇降ガイド機構68、及び、連結部材69を備える。上型駆動用サーボモーター61は、本実施形態における打ち抜き装置1の上部に固定されている。そして、操作パネル71からの指令に応じて上型駆動用サーボモーター61はその出力軸に回転駆動力を生じさせる。上型駆動用サーボモーター61の出力軸は、ギヤボックス62を介してボールねじユニット66のねじ軸661に接続された連結部材69を回転させる。連結部材69は、ねじ軸661と同一軸上で回転可能であり、連結部材69が回転させられると、ねじ軸661も回転させられる。ねじ軸661の回転力は、ボールねじユニット66において外筒ナット662を上下方向Z軸方向に移動させる。外筒662は、連結部67を介して昇降ガイド機構68の昇降シャフト681を軸の長手方向Z軸方向に移動させる。昇降シャフト681はベアリング682によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制されZ軸方向のみに移動させられる。昇降シャフト681の端部には、プレスラム65が固定され、プレスラム65の先には、上型10を構成する上型ダイセット14及びパンチプレート13が取り付けられている。パンチプレート13にはパンチ31が固定される。これにより、上型駆動用サーボモーター61が回転させられると、その回転力がギヤボックス62内のギヤ及びボールねじユニット66により上下方向Z軸方向の駆動力に変換され、プレスラム65を介して上型10を上下方向に移動させる。次に、下型40の構造について説明する。下型40は、ダイプレート43、下バッキングプレート44、下型ダイセット45、及び、ベース46を含む。下型40には、エアーシリンダー81、ロッカーアーム82、ノックアウト84、及び、ノックアウトホルダー85が組み込まれている。ノックアウト84は、打ち抜かれる材料を受ける機能を有する。ノックアウト84の下部に設けられた係合部は、ノックアウトホルダー85の上部に設けられた係合部と係合し、ノックアウトホルダー85の動作に追従するようにノックアウト84が上下方向Z軸方向に移動する。なお、ノックアウト84とノックアウトホルダー85は、上下方向に若干の遊びを有して係合している。ノックアウトホルダー85は、その内部にバネを備え、これによりノックアウトホルダー85の上部に所定の反力を生じさせる。これにより、パンチ31が材料を打ち抜く際、ノックアウトホルダー85の上部のノックアウト84も所定の反力をもって打ち抜き中の材料を受ける。ノックアウトホルダー85は、ロッカーアーム82及びエアーシリンダー81のロッド811の動作により上下方向に移動可能となっている。ノックアウトホルダー85が最下点に移動すると、ノックアウト84もその最下点にまで移動する。下型40は、ノックアウト84の最下点において、打ち抜き後の製品を回収するための回収口88を有する。このような構成とすることで、打ち抜き後の製品を下型40の下方向に逃がした後、回収口88から製品を回収できる。また、打ち抜き装置11は、これらを操作するための操作パネル71と、これらの動作を非常停止させるための非常停止ボタン73を含む。また、ストリッパープレート20の上下方向の移動限界を検知するための近接センサー74を備える。図3は、本実施形態における打ち抜き装置1の第2の正面図である。図4は、本実施形態における打ち抜き装置1の第3の正面図である。これらの図と、前述の図1を参照しつつ、本実施形態における打ち抜き装置1の動作を説明する。まず、図1のように、パンチ31を含む上型10が打ち抜き動作時の上死点に移動され、かつ、ストリッパー32を含むストリッパープレート20もその打ち抜き動作時の上死点に移動されている状態において、打ち抜かれる材料がダイ33の上に載置される。次に、ストリッパー駆動用サーボモーター51が動作させられ、ストリッパープレート20が下降Z軸マイナス方向させられる。ストリッパープレート20は、ダイプレート43に接触する寸前まで移動させられ、ストリッパー32とダイ33とで材料が挟み込まれる図3。ストリッパー32とダイ33とで材料が挟み込まれ、確実に材料が固定されると、次に、上型駆動用サーボモーター61が動作させられ、上型10が下降Z軸マイナス方向させられる。上型10に固定されているダイ31も同時に下降し、そのままストリッパー32の中空部分を通過し、材料をダイ33との剪断力によって打ち抜く。打ち抜かれた材料は、ノックアウト84により受けられる。図4図5は、第1実施形態における打ち抜き装置の部分拡大図である。以下に説明する第1実施形態では、取り外し可能なヒーター92によりパンチ31の刃先が所定温度まで加熱され、加熱後のパンチ31により材料が打ち抜かれる。図5には、ヒーター92と加熱板93と断熱板94と温度センサー95とアーム91が示されている。これらの詳細構成は後に図6を用いて説明するが、このような配置によりヒーター92によりパンチ31の刃先が加熱される。このように加熱した後、ヒーター92を取り外し、図1の位置にパンチ31及びストリッパー32を移動させる。そして、材料をダイ33の上に載置し、図3に示されるようにストリッパー32を下降させる。ストリッパー32がダイ33と共に材料を挟み込み、材料の固定が完了する。その後、上型10を下降させ、パンチ31とダイ33により材料の打ち抜きが行われる。図6は、パンチを加熱する加熱機構の説明図である。図6の上部に示された図は加熱機構の上面図であり、下部に示された図は加熱機構の側面図である。図には、上型ダイセット14、及び、上型ダイセット14に取り付けられるブラケット96が示されている。また、上型ダイセット14には、パンチプレート13を介してパンチ31が取り付けられている。また、図には加熱機構に含まれるヒーター92、ヒーター92を収納して間接的にパンチ31の刃先を加熱する加熱板93が示されている。また、前述のブラケット96に掛けられるアーム91ブラケット96と区別するためにハッチングが施されているに断熱板94を挟み込むようにして加熱板93が取り付けられている。また、加熱板93の内部には温度センサー95が設けられている。温度センサー95から出力される温度情報は、不図示の制御部に入力される。制御部は、温度情報に基づいてヒーター92の温度を制御する。加熱板93とアーム91との間に断熱板94が設けられているのは、加熱板93の熱が不必要にアーム91を加熱しないようにするためである。アーム91には、引っ掛け爪911、912が設けられている。一方の引っ掛け爪911はブラケット96に掛かる。他方の引っ掛け爪912は上型ダイセット14の上面の一部に掛かる。このように二箇所で掛かることにより、アーム91に取り付けられた加熱板93がパンチ31の刃先に接触し、この刃先を加熱する。なお、引っ掛け爪912には、上型ダイセット14に固定するためのねじ穴が設けられており、加熱中にアーム91が落下してしまうのを防止する。アーム91は、当然に図の破線に示されるようにブラケット96及び上型ダイセット14から取り外すことができ、パンチ31の先端を加熱するとき以外は取り外されている。このように、アーム91に設けられたヒーター92を用いることで、パンチ31の刃先を加熱し、打ち抜く際にはアーム91を取り外すことでパンチ31の加熱を完了して、パンチ31が加熱された状態で材料を打ち抜くことができる。図7は、第2実施形態における打ち抜き装置の部分拡大図である。前述の第1実施形態では、図6に示されるように、加熱板93がパンチ31の刃先に接触し、間接的にパンチ31を加熱していたが、第2実施形態では、パンチ31’の内部にヒーター92’及び温度センサー95’を有している。このように、パンチ31’の内部にヒーター92’と温度センサー95’とを有することで、材料を打ち抜く毎に前述のアーム91の取り付け及び取り外しをする必要がないという利点を有する。第2実施形態の場合、温度センサー95’及び不図示の制御部によって、パンチ31’が所定温度に維持されたまま、図1の位置にパンチ31及びストリッパー32が移動させられる。そして、材料がダイ33の上に載置され、図3に示されるようにストリッパー32が下降させられる。ストリッパー32がダイ33と共に材料を挟み込み、材料の固定が完了する。その後、上型10が下降させられ、パンチ31とダイ33により材料の打ち抜きが行われる。ところで、前述の第1実施形態及び第2実施形態では、パンチの加熱が完了した直後に材料を打ち抜く動作が行われていた。以下に示す第3実施形態では、加熱したパンチを材料Mに一旦接触させる工程が存在する。以下、図8~図11を参照しつつ、本手順について説明を行う。図8は、第3実施形態における打ち抜き手順の第1説明図である。本図には、パンチ31の加熱工程が示されている。図8の加熱工程では、前述の図5及び図6を用いて説明されたように、パンチ31の先端にヒーター92が取り付けられ、パンチ31の刃先が所定温度まで加熱される。図9は、第3実施形態における打ち抜き手順の第2説明図である。本図には、パンチ31を材料に接触させる接触工程が示されている。図9の接触工程では、加熱されたパンチ31が下降させられ打ち抜き対象である材料Mの表面にパンチ31の刃先が接触させられる。接触工程では、パンチ31による材料Mの打ち抜きは行われない。この工程では、パンチ31が所定時間、材料に接触し材料Mを加熱する。図10は、第3実施形態における打ち抜き手順の第3説明図である。本図には、パンチ31を材料Mから一端引き離す引き離し工程が示されている。図10の引き離し工程では、パンチ31を上昇させ、材料Mの加熱を完了させる。このように、パンチ31を上昇させるのは、材料Mの加熱を完了させるとともに、次の打ち抜き工程において慣性をもって材料Mを打ち抜くためである。図11は、第3実施形態における打ち抜き手順の第4説明図である。本図には、パンチ31が材料Mをダイ33と共に打ち抜く打ち抜き工程が示されている。図11の打ち抜き工程では、パンチ31を上死点から一気に下降させ、材料Mを打ち抜く。このように第1実施形態から第3実施形態にかけて、パンチ31だけを局部的に加熱して材料を打ち抜くことにより、剪断時に熱が材料に伝達されることから、材料の靱性を高め滑らかな剪断が行われる。このため仕上げ加工が必要なくなる。また、パンチ31のみを加熱するため、打ち抜き装置1におけるパンチ31以外の熱膨張を考慮する必要がない点からも精度の高い打ち抜き加工をすることができる。特に、打ち抜き加工される材料が積層化されたガラスエポキシなどの材料である場合、堅い部分と柔らかい部分とが積層されていることから、剪断時の両者の剥離により所謂白化という現象を生じやすい。しかしながら、第1実施形態から第3実施形態によれば、パンチ31を加熱することにより、剪断時にガラスの変形に樹脂の変形が追従するようにすることができるので、剥離の発生を抑制することができる。そして、白化を抑制して高い生産性を維持しつつ加工精度を高めることができる。