水系ゴム混合物を赤外線放射で60秒より長く100秒以下の時間処理し、該赤外線放射が500~850°Cの温度で且つ乾燥させる水系ゴム混合物から5~10cmの距離に配置したフィラメントによって生成されることを特徴とする、タイヤ製造用の水系ゴム混合物の乾燥方法。前記用いた赤外線放射が600~750°Cの温度のフィラメントによって生成されることを特徴とする、請求項1に記載の水系ゴム混合物の乾燥方法。前記用いた赤外線放射が3000~6000nmの波長を有することを特徴とする、請求項1又は2に記載の水系ゴム混合物の乾燥方法。水系ゴム混合物を修理混合物として使用し、該水系ゴム混合物に前記請求項のいずれか1項に記載の乾燥方法を施すことを特徴とする、タイヤ修理方法。水系ゴム混合物をセメントとして使用し、該水系ゴム混合物に請求項1~3のいずれか1項に記載の乾燥方法を施すことを特徴とする、2個のタイヤ構成部品を結合する方法。水系ゴム混合物を塗料混合物として使用し、該水系ゴム混合物に請求項1~3のいずれか1項に記載の乾燥方法を施すことを特徴とする、タイヤ塗装方法。本発明の目的は、速く効果的な乾燥を確実にするように設計した、水系ゴム混合物の乾燥方法を提供することにある。本発明によれば、タイヤ製造用の水系ゴム混合物の乾燥方法が提供され;該方法は、該水系ゴム混合物を赤外線放射で60秒より長く100秒以下の時間処理することを特徴とし;該赤外線放射を、500~850°Cの温度で且つ乾燥させる水系ゴム混合物から5~10cmの距離に配置したフィラメントによって生成させる。本発明の好ましい実施形態では、フィラメントの温度が600~750°Cの範囲である。好ましい実施形態では、赤外線放射が3000~6000nmの波長を有する。本発明によれば、水系ゴム混合物を修理混合物として使用し、該水系ゴム混合物に本発明に係る乾燥方法を施すことを特徴とする、タイヤ修理方法も提供される。本発明によれば、水系ゴム混合物をセメントとして使用し、該水系ゴム混合物に本発明に係る乾燥方法を施すことを特徴とする、2個のタイヤ構成部品を結合する方法も提供される。本発明によれば、水系ゴム混合物を塗料混合物として使用し、該水系ゴム混合物に本発明に係る乾燥方法を施すことを特徴とする、タイヤの塗装方法も提供される。本発明を実施するための最良の形態以下は、本発明のより明確な理解のための純粋に非限定的な実施例である。下記の実施例は、実験室試験に関するもので、水系セメントを、塗布後に本発明の方法及び比較の目的で熱風を用いて乾燥させた。より具体的には、セメントを異なる時間異なる赤外線放射波長にさらした。表1は、用いたセメントの重量百分率組成を示す。実施例の水系セメントは、全く限定的でなく、本発明の方法が適用される数多くの水系混合物の単なる一例である。本発明の方法は、その組成に関わらずいかなる水系混合物にも適用され、実際に修理や装飾のような結合目的以外に対して水系ゴム混合物を用いて利益をもたらすことができる。開示する実施例では、1.33gdm2のセメントを、コールドリトレッドタイヤに通常用いる30×30cmの予備硬化トレッドストリップの表面に塗布した。表IIは、異なる乾燥条件と、それに対応する乾燥段階の完了時の乾燥度及び表面温度の結果とを示す。より具体的には、例A~Cが本発明の乾燥方法と、赤外線放射波長及び放射への照射時間におけるバリエーションとに関連し;例Dはオーブン中での熱風循環によって乾燥を行う対照例である。乾燥度評価欄では、Dが乾燥したを表し、SMがわずかに湿っているを表わす。乾燥度を、目視で、手触りによって、処理した混合物に一枚の吸い取り紙を付けることにより、また赤外線放射処理の前後での重量差を計算することによって評価した。例Cを最も成功したものと判定した。実際に、例A及び例Bの条件で著しく多量の混合物を用いると、例Aは乾燥した表面層の下に水の超薄膜の形成をもたらすことがあり、また例Bは混合物の完全な乾燥に至らないことがある。他方、例Cの条件では、多量の水系混合物を用いた場合でも、水の超薄膜が全く無い完全に乾燥した混合物が達成される。本発明の方法は、水系ゴム混合物を用いた作業を台無しにすることなく効果的に該混合物を乾燥させることを提供する。また、赤外線ランプを用いると、AGRタイヤを修理する場合のように超大型タイヤへ実施する場合でも、本発明の方法は非常に実用的である。