電解槽中の電解液に対して、電流供給開始から、酸素ガスの発生量を調整しながら電解槽へ供給する電圧を段階的に上昇させることで電気分解を行う工程を含む金属の電解採取方法。前記電気分解が、電解操作を停止した後の、復電開始の際の電気分解である請求項1に記載の金属の電解採取方法。前記供給開始時の電圧を、水の電気分解電位より低電位で一旦保持し、その後、段階的に復電していく請求項2に記載の金属の電解採取方法。電解で用いる陽極が鉛及びアンチモンを含む合金である請求項1~3のいずれかに記載の金属の電解採取方法。電解で用いる陽極が鉛、カルシウム及びスズを含む合金である請求項1~3のいずれかに記載の金属の電解採取方法。電解で用いる陰極に電着される金属が銅である請求項1~5のいずれかに記載の金属の電解採取方法。従来の電解採取方法では、停電後の復電時に電流を一気に操業時の値まで上昇させると1分程度で310mA/m2、陽極に鉛合金を用いている場合、この鉛合金電極の表面層に形成された硫酸鉛を主成分とする表面層が剥離し、鉛電極の寿命を低下させてしまうという問題がある。この点、従来の電解採取方法では、このような問題に対して十分な解決手段とはならない。そこで、本発明は、金属の電解採取法において電極の長寿命化を実現することを課題とする。本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、電流の供給開始から、陽極表面の酸素ガスの発生量を調整しながら、電解槽へ供給する電圧を段階的に上昇させることで、例えば陽極が鉛合金で形成されている場合、鉛合金電極表面の硫酸鉛を徐々に酸化鉛へ変化させ、硫酸鉛層が電位の急上昇によって電解液中へ剥離してしまうことを抑制することができることを見出した。以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、電解槽中の電解液に対して、電流供給開始から、酸素ガスの発生量を調整しながら電解槽へ供給する電圧を段階的に上昇させることで電気分解を行う工程を含む金属の電解採取方法である。本発明に係る金属の電解採取方法は一実施形態において、前記電気分解が、電解操作を停止した後の、復電開始の際の電気分解である。本発明に係る金属の電解採取方法は別の一実施形態において、前記供給開始時の電圧を、水の電気分解電位より低電位で一旦保持し、その後、段階的に復電していく。本発明に係る金属の電解採取方法はさらに別の一実施形態において、電解で用いる陽極が鉛及びアンチモンを含む合金である。本発明に係る金属の電解採取方法はさらに別の一実施形態において、電解で用いる陽極が鉛、カルシウム及びスズを含む合金である。本発明に係る金属の電解採取方法はさらに別の一実施形態において、電解で用いる陰極に電着される金属が銅である。本発明によれば、金属の電解採取法において電極の長寿命化を実現することができる。以下に、本発明に係る金属の電解採取法の実施形態を、脱銅電解を例に挙げて説明する。脱銅電解の一般的な手順を説明する。銅の電解精製と同様の電解液が脱銅電解槽に供給される。該電解液は硫酸酸性であるのが一般的であり、銅濃度は例えば30~60g/Lである。脱銅電解槽内にはカソード陰極板とアノード陽極板が設置されている。一般には、カソード板とアノードが一つの脱銅電解槽内に交互に配列されている。図1-1~図1-3に示すように、複数の脱銅電解槽11を直列に配列することもできる。脱銅電解開始前は図1-3に示すように、バイパス回路スイッチ15が閉の状態であり、電脱銅電解槽への電流が短絡されている。バイパス回路スイッチ15を開の状態にして、脱銅電解槽11への通電を開始すると、電気は図1-1に示すように脱銅電解槽11を流れ、電解液14中に溶解していた銅成分がカソード板13に電着する。通電を継続し、所定の厚みにまで電着銅が成長すると、一旦電流の供給を停止してカソード板13を電解槽11から引き上げて電着銅を回収し、新しいカソード板13に入れ替える。カソード板13の入れ替え時には、感電防止のため、カソード板13の引き上げ前に再び回路が短絡され、図1-3の状態に戻る。カソード板13の入れ替え中は図1-2の状態となり、脱銅電解槽11は絶縁される。新しいカソード板13が脱銅電解槽11に装入されて再度図1-3の状態となり、その後、通電が繰り返される。新しいカソード板13の配置が完了した時点で、図1-3の状態で、いったん全体を停電する場合もある。アノードとして、例えばPb-Sb、Pb-Ca-Sn合金を使用し、カソードとして銅の種板を使用する従来の脱銅電解においては、通電時図1-1の状態に以下のような反応が起こり、アノードでは水の電気分解により酸素が発生し、カソードでは銅が析出する。アノード:H2O→1/2O22H2eカソード:CuSO42e→CuSO42また、カソードの引き上げ前及び通電前図1-3の状態には以下のような反応が起こり、カソードから銅が電解液中に溶出する反応が起きる。アノード:PbO24HSO422e→PbSO42H2Oカソード:CuSO42→CuSO42eこのような脱銅電解において、一旦操業を停止した後の通電復電を操業の電圧まで一気に上昇させると例えば、1分程度で310mA/m2、2.0V、鉛アノードの表面層に形成された硫酸鉛を主成分とする表面層が剥離し、鉛アノードの寿命を低下させてしまうという問題があった。ここで、本発明者は、電解時における鉛アノード上のアノード酸化物層とアノード電位との対応関係について注目し、これにより上記問題を解決するに至った。具体的には、非特許文献1369376及び、当該文献に記載された硫酸浴中における鉛アノード上のアノード酸化物層の概念図図2に着目した。図2に示されるように、鉛アノード上には、通電開始から徐々に表面層が形成されていくが、その表面層の形態が供給する電位ごとに異なっている。具体的には、電解槽に浸漬された鉛アノード板は、硫酸溶液と反応して、表面層に絶縁層の硫酸鉛が形成され、通電開始時には、PbSO4という絶縁物が厚く形成されており、電位の上昇と共に徐々にPbOPbSO4→PbOH2→PbOtとなって絶縁物の割合が減少していく。ここで、鉛アノードと表面層中の絶縁物層PbSO4との間に存在するPbO、PbOH2、PbOt等からは、常に酸素ガスが発生している。通電開始時に一気に電位を上昇させると、この酸素ガスの量が一気に多くなり、最表層である絶縁物層PbSO4を剥がし、これによって鉛アノードの寿命を低下させてしまうという知見を得た。そこで、電解槽中の電解液に対して、電流供給開始から、この酸素ガスの発生量を調整しながら電解槽へ供給する電流を段階的に上昇させることで電気分解を行うことにより、鉛アノードの表面層の剥離を良好に抑制することで、鉛アノードの長寿命化を実現することができる。供給開始時の電圧は、水の電気分解電位より低電位で一旦保持し、その後、段階的に復電していくことが好ましい。図2に示されるように、水の電気分解電位以上の電位から酸素ガス発生量が増加していくため、それまでは低位電位で保持しておき、PbSO4→PbOに徐々に変化させることで、表面層の剥離を良好に抑制することができる。このときの保持電位は、より詳細には、PbSO4がPbOに変化していく電位以上であって、同時に水分解により酸素が発生しない電位以下のものである。保持電位の数値、及び、保持時間については、電解槽内の電解液の濃度やスケールにもよるが、好ましくは1.0~1.5Vで10分以上、1.5~2.0Vで10分以上と段階的に復電する。酸素発生量の調整は、目視や酸素濃度測定器で行うことができる。具体的には、目視で行う。酸素発生は鉛アノードの表面層の剥離に繋がるため、このように電流供給開始から酸素発生量を調整しながら供給電流を段階的に上昇させることで、表面層の剥離を良好に抑制することができる。陽極の材料としては特に制限はないが、鉛及びアンチモンを含む合金、或いは、鉛、カルシウム及びスズを含む合金を用いることができる。鉛合金は、安価で入手し易く、また電解液を汚染しないため好ましい。また、不溶性アノードチタン素材上にイリジウム酸化物を被覆コートしたもの等を用いてもよい。陰極の材料としては特に制限はないが、電解液に対して不溶性であることからチタンやステンレスを用いるのが一般的であり、電位が高いことからステンレスを用いるのが好ましい。ステンレスとしては特に制限はなく、マルテンサイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、オーステナイトフェライト二相ステンレス鋼、及び析出硬化ステンレス鋼の何れを用いても良い。本発明に係る金属の電解採取方法は脱銅電解に適用するのが典型的であるが、これに限られず、例えばSX-EW、脱砒電解、電解銅粉の製造、電解銅箔の製造において使用する場合にも適用可能であり、本発明ではこれらのプロセスも電解採取の概念に包含する。次に、本発明の実施例について説明する。なお、本実施例はあくまで一例であり、この例に制限されるものではない。すなわち、本発明の技術思想の範囲内で、実施例以外の態様あるいは変形を全て包含するものである。実施例1以下の条件で脱銅電解を実施した。1銅電解精製に用いた電解液容量:7000L組成Cu:45g/L給液側、35g/L排液側組成遊離硫酸:170g/L給液側、180~185g/L排液側液温:55~70°C2脱銅電解槽3槽の脱銅電解槽を直列に配列した。各電解槽にはステンレス製SUS316Lのパーマネントカソード板縦×横×厚み=1m×1m×3mm56枚、及びPb-Ca-Sn合金Ca0.1質量、Sn0.5質量の不溶性アノード板縦×横×厚み=1m×1m×10mm57枚を交互に装入した。3通電条件電解槽に印加した電流、電流密度、電圧、及び通電時間を表1及び図3に記載する。このときの通電中の酸素発生量は、目視により調整した。4結果この結果、電流値を段階的に上昇させることで、電圧は、印加直後の絶縁層への電圧印加による急峻な高電圧値オーバーシュートを示すことなく、段階的に増加しており、鉛アノードの表面性状は良好であった。また、鉛アノードからの鉛の剥離量は、使用前後の鉛アノード板の重量変化で調べ、鉛アノード表面からの鉛の剥離が従来の1/2程度に低減した。比較例1通電条件以外は、実施例1と同様の条件で脱銅電解を実施した。比較例1の通電条件として、図4に示すように、2分間で電流密度が80から300A/m2へ一気に印加した。この結果、電流印加後の電圧は一気に2.5Vから5.5Vへ上昇し、約30分かけて2.1Vで安定した。この電圧の急上昇は、鉛アノード表面に形成されている絶縁層へ電圧が一気に印加されて、電圧が急上昇しオーバーシュート、鉛アノード表面付近より酸素ガスが急激に発生した。その結果、鉛アノードの表面から薄膜が剥離している箇所がみられた。実施例2電解液中の鉛アノード体積:1020mm×90mm×11mmを57枚準備し、実施例1の条件によって、1年間の脱銅電解を行い、鉛アノードの使用評価を行った。鉛アノードの初期厚みは11mm、終期厚みは3mmであった。1年間の使用の結果、鉛滓中の鉛量は1162kgであった。この結果、以下の計算式によって、通常は2年程度であった鉛アノードの使用寿命が4.1年となることが確認された。初期の鉛電極重量:アノード板の体積1020mm×90mm×11mm×アノード板の密度11.34mg/mm3×アノード板の枚数57枚=6527kg使用可能量:初期の鉛電極重量6527kg×厚み11mm-3mm/11mm=4747kg寿命評価:使用可能量4747kg/鉛滓中の鉛量1162kg=4.1年