少なくとも2種類の融点の異なる結晶性樹脂と1次粒子径の異なる2種類のカーボンブラックと反応性添加剤からなり、0.1から10Ωcmの範囲の20°Cでの比抵抗を有する低抵抗体組成物と、前記低抵抗体組成物を希釈する希釈樹脂とからなり、50から300Ωcmの範囲の20°Cでの比抵抗を有し、かつカレンダー加工により薄膜化されてなるPTC抵抗体。結晶性樹脂、および希釈樹脂として、少なくとも100°C以下の融点を有する低融点結晶性樹脂と100°C以上の融点を有する高融点結晶性樹脂を組み合わせて用いてなる請求項1記載のPTC抵抗体。少なくとも結晶性樹脂および希釈用樹脂のいずれかに、またはこれらに追加して無水マレイン酸変性樹脂を用いてなる請求項1または2記載のPTC抵抗体。少なくともカーボンブラックの混合比率、低抵抗体組成物の配合比率、および希釈樹脂の低融点および高融点結晶性樹脂の混合比率を変えることにより、目標PTC特性を取り巻く4種類の抵抗体組成物を得て、これらを組み合わせてなる請求項1から3のいずれかに記載のPTC抵抗体。熱処理した低抵抗体組成物を用いてなる請求項1または4記載のPTC抵抗体。しかしながら、前記従来の構成では、用いられる抵抗体組成物の比抵抗はインクの場合、通常10000Ωcm以上であるが、例えば、自動車用としてDC駆動の低電圧対応の発熱体に用いる場合には、数ミリメートル間隔とする櫛形電極のように非常に近接して給電する構成となっていた。通常、櫛形電極は銀ペーストに印刷乾燥により形成されるので高価なものとなっていた。しかしながら、一方、微細な櫛型電極に対応する意味で印刷方式のメリットを生かすことができた。リチウムイオンバッテリーの高電圧をそのまま用いる場合には、微細な電極構成および抵抗体のパターニングは不要であり、インクであるので印刷方式を取らざるを得ないが、印刷方式の微細なパターニングができるというメリットを全く生かすことができなくなる。一方、押し出し成型による発熱体では、インクに供するものに比べてミリメートル単位の厚肉となるとともに、電極ケーブル間が近接した構成となり面状発熱体と言えるものではなかった。上記従来の技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、薄肉でかつ低コストのPTC特性を有する面状発熱体に適用できるPTC抵抗体組成物を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のPTC抵抗体は、少なくとも2種類の融点の異なる結晶性樹脂と1次粒子径の異なる2種類のカーボンブラックと反応性添加剤からなり、0.1から10Ωcmの範囲の20°Cでの比抵抗を有する低抵抗体組成物と、前記低抵抗体組成物を希釈する希釈樹脂とからなり、50から300Ωcmの範囲の20°Cでの比抵抗を有し、かつカレンダー加工により薄膜化されてなる。この構成により、低抵抗体組成物を基本抵抗体として、これを希釈することにより、低抵抗体組成物から高抵抗組成物まで任意の抵抗値を有する抵抗体組成物を設計することができる。また、カレンダー加工で薄肉の面状発熱体に適用できるPTC抵抗体組成物を提供できる。実施の形態1図1は、本発明のPTC抵抗体を用いた面状発熱体を示す平面図aと断面図bである。なお、断面図bでは、わかりやすいように積層状態を示している。実際はこれら全て熱融着された一体物となる。図1において、面状発熱体1は、2枚のポリエステルフィルム、例えば、188μm厚みの厚肉ポリエステルフィルムA2と50μm厚みの薄肉ポリエステルフィルムB、どちらもTダイ押し出し法によりホットメルト接着剤4として結晶性ポリエステル樹脂商品名バイロンGM920、融点110°C、東洋紡績株製が55マイクロメートルの厚みで設けられている。PTC抵抗体5は、カレンダー加工により薄膜状に約100μmの厚みでメッシュ状ポリエステル製不織布6に貼り合わされており、このPTC抵抗体カレンダー品7のPTC抵抗体5と、電極8としての被覆抵抗体9で押し出し加工により被覆された錫メッキ銅集合撚り線10が電気的に接続される。具体的には、ラミネート加工によりホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムA2とホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムB3の間に約40mmの間隔で一対の電極8を配置して、この電極8とPTC抵抗体5が近接された状態でラミネートされることにより実現される。ラミネート機のゴムロール温度は180°C~200°Cの間の設定であり、この温度では、ホットメルト接着剤4、PTC抵抗体5、被覆抵抗体9は溶融しており、錫メッキ銅集合撚り線10と被覆抵抗体9とPTC抵抗体5は熱融着されるとともに、その周囲はホットメルト接着剤付のポリエステルフィルム2および3で被覆される。11は熱伝導性部材としてのアルミ板であり、接着剤でポリエステルフィルムAに貼り合わされている。図2はカレンダー加工の状態を示している。6本の150°Cに設定されたカレンダーロール12を設けて、頭頂部のカレンダーロール12AとBの間に溶融したPTC抵抗体5を投入する。溶融プロセスは、熱ロールや押し出し機により行われる。投入されたPTC抵抗体5は、カレンダーロール12BCDEを経て、その間に次第に膜厚が薄くなり、最終カレンダーロール12Fに至り約100μm厚みとなるように調節される。この安定した状態で、下部からメッシュ状ポリエステル製不織布6をタッチロール13でカレンダーロール12Fに押し当てることにより、PTC抵抗体5の薄膜をカレンダーロール12からメッシュ状ポリエステル製不織布6に転写して、メッシュ状ポリエステル製不織布6に一部食い込んだ形でPTC抵抗体5の薄膜が形成される。これを冷却して一定速度で巻き取る形でPTC抵抗体5のカレンダー品14が作製される。図3は、ラミネート加工の状態を示している。15はシリコンゴム被覆のラミネートロールで約180°Cに設定されている。ホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムA2をラミネートロール15の下部に、ホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムB3はラミネートロール15の上に設けて、そこからラミネートロール15に引き込む構成としている。ラミネートロール15との接触面はポリエステルフィルム、その反対面はホットメルト接着剤である。このホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムA2とB3間に電極8を一定間隔で投入し、その電極8とポリエステルフィルムA2の間にPTC抵抗体5が電極8と接触するようにカレンダー品14を投入し、その状態で2個のラミネートロール15の間に導入する。そして、ラミネートロール15の線圧でポリエステルフィルムA2とB3間にホットメルト接着剤を介してPTC抵抗体5と電極8が密封された状態、すなわち、ラミネート品16を得ることができる。なお、ラミネート温度はラミネート速度に関係しており、ラミネート速度が増すとラミネートロール温度を高く設定する必要がある。また、ホットメルト接着剤を予め溶融するために、図3のホットメルト接着剤付ポリエステルフィルムB3で図示したように、ラミネートロールに沿わして溶融した状態でラミネートロールの線圧部分に導入することで安定した品質のラミネート品16と面状発熱体1を得ることができる。このラミネート品を高温熱処理、冷熱サイクル処理をして、端子処理、t=0.5mmおアルミニウム板を接着剤で貼り合わせて面状発熱体とする。PTC抵抗体5は、結晶性樹脂として、低密度ポリエチレン商品名ペトロセン208、融点111°C、東ソー株製23重量と、無水マレイン酸変性結晶性樹脂として、無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン商品名アドマーNF-539、融点125°C、三井化学株製10重量で構成し、これに、3種類の導電体として、カーボンブラック商品名プリンテックスL、1次粒子径21nm、デグサ社製と、カーボンブラック商品名10B、1次粒子径79nm、三菱化学株製と、薄片化グラファイト商品名UP-10、日本黒鉛株製とを組み合わせて61重量と、離型剤として、反応性シリコーンオイル商品名X-22-4741、信越シリコーン株製1.5重量、分散安定剤としてポリテトラフルオロエチレンPTFEにアクリル変性を施した添加剤商品名メタブレンA3000、三菱レイヨン株製2.5重量、反応性添加剤としてチタニウム系カップリング剤商品名プレンアクトKR-44、味の素ファインテクノ株製1.0重量とをニーダーで混練して低抵抗体組成物を作製した。次に、この低抵抗体組成物を約61重量と、希釈樹脂として、エチレンメタアクリル酸メチル共重合体商品名アクリフトWH206、融点86°C、住友化学株製12.5重量と、高密度ポリエチレン商品名ニポロンハード5700、融点130°C、東ソー株製23重量と、無水マレイン酸変性結晶性樹脂として、無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン商品名アドマーNF-539、融点125°C、三井化学株製12.5重量を用いて、単軸押し出し機で混練してPTC抵抗体5を得た。本実施例では、低抵抗体組成物を100°C以上の結晶性樹脂である低密度ポリエチレンと無水マレイン酸変性結晶性樹脂で、希釈樹脂を100°C以下の結晶性樹脂であるエチレンメタアクリル酸メチル共重合体と100°C以上の結晶性樹脂である低密度ポリエチレンと無水マレイン酸変性結晶性樹脂で構成したが、これの限定するものではない。100°C以下の結晶性樹脂であるエチレンメタアクリル酸メチル共重合体を低抵抗体組成物に用いても良い。また、被覆抵抗体9は、高密度ポリエチレン商品名ニポロンハード5700、融点130°C、東ソー株製33重量と、無水マレイン酸変性結晶性樹脂として、無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン商品名アドマーNF-539、融点125°C、三井化学株製14重量で構成し、導電体として、カーボンブラック商品名プリンテックスL、1次粒子径21nm、デグサ社製と、導電性ウィスカ商品名MPT-256、石原産業株製と、カーボンナノチューブ商品名CNTNC7000、ベルギー製を組み合わせて50重量、分散安定剤としてポリテトラフルオロエチレンPTFEにアクリル変性を施した添加剤商品名メタブレンA3000、三菱レイヨン株製2.5重量、反応性添加剤としてチタニウム系カップリング剤商品名プレンアクトKR-44、味の素ファインテクノ株製0.5重量とをニーダーで混練して作製した。なお、反応性添加剤と導電体とは予め分散熱前処理して混練に供することで、発泡の少ない押し出し品とすることができる。上記実施の形態において、低抵抗体組成物の比抵抗は0.45Ωcm、得られたPTC抵抗体の比抵抗は180Ωcmいずれも20°C、膜厚100マイクロメートル。以下、これを基準に記載する。であった。導電体、および結晶性樹脂の組み合わせにより、低抵抗体組成物は、0.1から10Ωcmの範囲の比抵抗のものが、PTC抵抗体に供することができる。低抵抗体組成物はそのままでも低電圧例えば、DC12Vの場合には発熱体として利用可能であることを意図しており、これを基本抵抗体として、希釈樹脂で希釈して高電圧対応のPTC抵抗体としている。比抵抗の幅は設計抵抗値、および電極幅により適用可能な範囲としている。一括混練して得るもので、かつ抵抗値に応じて主として導電体量を変えて対応してなる均質な抵抗体に比べて、比抵抗体組成物を島、希釈樹脂を海として、PTC抵抗体を海島構成で構成した点が本発明の主眼であり、それぞれを構成する樹脂の組み合わせや、比抵抗体組成物の反応性添加剤の反応終了度合いの調整によりPTC特性、および信頼性にバリエーションを持たせることができる。今回、得られたPTC抵抗体5はPTC特性を有し、温度が上昇すると抵抗値が上昇し、所定の温度になるように自己温度調節機能を有しているが、バッテリー加温ヒータとしては、例えば-20°Cからー10°Cまで30分以内に加温することが要求されるとともに、バッテリーの耐熱温度約70°C以下であることが求められている。その意味で、温度コントロールが不要で安全性の高い面状発熱体1としての必要性は高い。抵抗調整は以下の手順で行う。20°Cの抵抗値を横軸として、PTC特性、すなわち、例えば20°Cの抵抗値に対する80°Cの抵抗値の倍率R80/R20を縦軸として、目標PTC特性X点をプロットして、これを取り巻くように抵抗マトリックス4点を作製する。そして、目標PTC特性を中間として、R80/R20の同じ、低抵抗と高抵抗のPTC抵抗体組成物を作製する。この両者のブレンドにより安定して目標PTC特性を満足するPTC抵抗体組成物をうることができる。100°C以下の結晶性樹脂がPTC特性発現温度に、100°C以上の結晶性樹脂が耐熱性に、さらに、無水マレイン酸変性結晶性樹脂が抵抗値安定性に関与しており、低抵抗体組成物を島として、希釈樹脂を海とする海島構成のPTC抵抗体を狙ったのが本発明の主眼とするところである。また、本実施例で得た面状発熱体1を、80°C耐熱性評価、150°C耐熱性評価、-20°Cと50°Cのヒートサイクル評価を実施した。その結果、それぞれ、500時間、200時間、200回後も抵抗値変化率はいずれも初期の30以内であった。さらに、150°C耐熱性評価での死に際が高抵抗化するという安全性を確保できた。耐熱性評価での安定性の要因としては、安定化剤として用いているチタニウム系カップリング剤の導電体表面への結合による導電体の安定化効果と、加工助剤による溶融張力の向上効果、さらにホットメルト接着剤4のPTC抵抗体5中への浸透、一部相溶化が起因していると考えられた。なお、上記実施例では、安定化剤として、チタニウム系カップリング剤を用いたが、これに限定するものではない。アルミニウム系カップリング剤、シランカップリング剤や、有機過酸化物等の化学架橋剤を用いることができる。また、モンタン酸部分けん化エステルなどのワックス、さらには他のワックス等の可塑剤や分散剤を必要に応じて用いても良いことは言うまでもない。ホットメルト材の材質としては、ポリエステル系を用いたが、これに限定するものではない。ウレタン系ウレタン系熱可塑性エラストマーやナイロン系ポリアミド系熱可塑性エラストマー等、を用いても良い。また、導電体の形状としては特に言及しなかったが、球状、不定形以外に、ウィスカや繊維形状のものと組み合わせても良い。さらに、本発明の面状発熱体は、難燃性に言及しなかったが、難燃剤をPTC抵抗体やホットメルト接着剤に添加して、難燃性を付与することが可能であることはいうまでもない。面状発熱体を別の難燃性部材、例えば金属板などに貼り合わせて、あるいは挟み込んで用いる場合には、別の難燃性部材の難燃性の効果が大きく、面状発熱体を難燃性にする必要が無いこともありうる。