"結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの合計100質量部に対し、繊維状強化材5~200質量部を含有するポリアミド樹脂組成物であって、前記結晶性ポリアミド樹脂Aを構成するジカルボン酸成分がテレフタル酸を主成分とし、ジアミン成分が炭素数8~12の直裁脂肪族ジアミンからなり、B/{AB}=0.1~0.5質量比であることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。結晶性ポリアミド樹脂AのDSCを用いて測定される過冷却度△Tが40°C以下であることを特徴とする請求項1記載のポリアミド樹脂組成物。結晶性ポリアミド樹脂Aのジアミン成分が、1,10-デカンジアミンであることを特徴とする請求項1または2に記載のポリアミド樹脂組成物。結晶性ポリアミド樹脂A中のジアミン単位に対するトリアミン単位が0.3モル以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。非晶性ポリアミド樹脂Bが、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体またはそれらの混合物であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。繊維状強化材がガラス繊維、炭素繊維、金属繊維から選ばれる1種以上であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。請求項1~6のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物を成形してなる成形体。本発明は、機械的特性に加えて、表面光沢や成形性を向上させたポリアミド樹脂組成物を提供することを目的とする。本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は下記の通りである。1結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの合計100質量部に対し、繊維状強化材5~200質量部を含有するポリアミド樹脂組成物であって、前記結晶性ポリアミド樹脂Aを構成するジカルボン酸成分がテレフタル酸を主成分とし、ジアミン成分が炭素数8~12の直裁脂肪族ジアミンからなり、B/{AB}=0.1~0.5質量比であることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。2結晶性ポリアミド樹脂AのDSCを用いて測定される過冷却度△Tが40°C以下であることを特徴とする1のポリアミド樹脂組成物。3結晶性ポリアミド樹脂Aのジアミン成分が、1,10-デカンジアミンであることを特徴とする1または2のポリアミド樹脂組成物。4結晶性ポリアミド樹脂A中のジアミン単位に対するトリアミン単位が0.3モル以下であることを特徴とする1~3のポリアミド樹脂組成物。5非晶性ポリアミド樹脂Bが、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体またはそれらの混合物であることを特徴とする1~4のポリアミド樹脂組成物。6繊維状強化材がガラス繊維、炭素繊維、金属繊維から選ばれる1種以上であることを特徴とする1~5のポリアミド樹脂組成物。71~6のポリアミド樹脂組成物を成形してなる成形体。本発明によれば、機械的特性に加えて、成形性を向上させたポリアミド樹脂組成物が得られる。このようなポリアミド樹脂組成物より得られる成形体は優れた表面光沢を有する。以下、本発明を詳細に説明する。本発明のポリアミド樹脂組成物は、結晶性ポリアミド樹脂と非晶性ポリアミド樹脂を含む。結晶性とは、示差走査熱量計DSCを用いて窒素雰囲気下で16°C/分の昇温速度により測定した融解熱量の値が、1cal/gより大きいことを意味する。非晶性とは、示差走査熱量計DSCを用いて窒素雰囲気下で16°C/分の昇温速度により測定した融解熱量の値が、1cal/g以下であることを意味する。一般的に、結晶性ポリアミド樹脂と非晶性ポリアミド樹脂を混合して成形加工を行った場合、結晶性ポリアミド樹脂の冷却時の結晶化が、非晶性ポリアミド樹脂により阻害され、結晶化が遅延する。これによって、前記のような混合樹脂は、徐々に結晶化が進行することとなる。一方、結晶性ポリアミド樹脂は、結晶時に体積収縮し、溶融樹脂の結晶、冷却にともない、特に成形体表面にうねりが生じることがある。特に、ガラス繊維を含有するポリアミド樹脂組成物においては、前記うねりは顕著で、成形体表面において、マトリックス樹脂部は収縮し、ガラス繊維近傍は収縮が抑制されることで、ポリアミド樹脂組成物から、ガラス繊維が表出するような、いわゆるガラス浮きという現象が発生する。このような成形体表面のうねりは、射出成形時の金型転写を低下させ、表面光沢が下がる傾向がある。結晶性ポリアミド樹脂と非晶性ポリアミド樹脂を混合して成形加工することで、結晶性ポリアミド樹脂の結晶化を抑制し、成形時のうねりを低減し、表面光沢が向上した成形体を得ることが可能となった。しかし、このようなポリアミド樹脂組成物は、結晶性ポリアミド樹脂の結晶性を抑制しているため、成形サイクルが長くなる等、成形性が問題であった。本願発明は、このような問題を解決するようなポリアミド樹脂組成物を提供するものである。本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aは、高結晶性の観点から、テレフタル酸成分と脂肪族ジアミン成分とを用いることが必要である。テレフタル酸は、芳香族ジカルボン酸の中でも化学構造の対称性が高く、高い結晶性を有する結晶性ポリアミド樹脂Aを得る上で最も好ましいからである。結晶性ポリアミド樹脂Aを構成するジアミン成分は、得られるポリアミドの溶融加工性の点から炭素数8~12の直鎖脂肪族ジアミンである必要があり、いずれかのジアミンを単独で用いることが好ましい。また、1,8-オクタンジアミン、1,10-デカンジアミン、1,12-ドデカンジアミンは、化学構造の対称性が高いため、高い結晶性を有する結晶性ポリアミド樹脂Aを得る上で好ましい。用いられるジアミンの炭素数が、偶数であることが好ましい理由について以下に述べる。一般的に、ポリアミドにおいてはいわゆる偶奇効果が発現する。すなわち、用いられるジアミン成分のモノマー単位の炭素数が偶数である場合には、奇数である場合と比較して、より安定な結晶構造をとるため、結晶性が向上するという効果が発現する。従って、高結晶性の観点から、直鎖脂肪族ジアミンの炭素数は偶数であることが好ましい。ジアミンの炭素数が8未満の場合には、得られる結晶性ポリアミド樹脂Aの融点が340°Cを超えて分解温度を上回るため、好ましくない。一方、ジアミンの炭素数が12を超える場合には、得られる結晶性ポリアミド樹脂Aの融点が280°C未満となり、実用に供する際に、耐熱性が不足してしまうため好ましくない。炭素数9、11のジアミンでは、ポリアミドの偶奇効果により、結晶性が不足する。本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aには、主成分となるテレフタル酸成分以外のジカルボン酸成分、および/または炭素数が8~12である直鎖脂肪族ジアミン成分以外の種類のジアミン成分以下、共重合成分と称する場合があるが共重合されていてもよい。共重合成分は、原料モノマーの総モル数100モルに対し、5モル以下とすることが好ましく、実質的に共重合成分を含まないことがより好ましい。なぜなら、高結晶性の観点からは、化学構造の不規則な共重合体よりも、規則性の高いホモポリマーに近い構造を有することが好ましいからである。つまり、共重合成分が5モルを超えると、結晶性が低下し、高結晶性を有する結晶性ポリアミド樹脂Aを得ることができない場合がある。結晶性ポリアミド樹脂Aの共重合成分として用いることが可能なテレフタル酸以外のジカルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸が挙げられる。結晶性ポリアミド樹脂Aの共重合成分として用いることが可能な他のジアミン成分としては、1,2-エタンジアミン、1,3-プロパンジアミン、1,4-ブタンジアミン、1,5-ペンタンジアミン、1,6-ヘキサンジアミン、1,7-ヘプタンジアミン、1,8-オクタンジアミン、1,9-ノナンジアミン、1,10-デカンジアミン、1,11-ウンデカンジアミン、1,12-ドデカンジアミンなどの脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミンなどの脂環式ジアミン、キシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンが挙げられる。なお、上記に列挙された1,8-オクタンジアミン、1,10-デカンジアミン、1,12-オクタンジアミンのいずれかは、本発明の結晶性ポリアミド樹脂Aに必須のジアミン成分である。1,8-オクタンジアミン、1,10-デカンジアミン、1,12-ドデカンジアミンのいずれかを必須のジアミン成分として用いた場合には、それ以外のジアミン成分が共重合成分として用いられる。例えば、1,8-オクタンジアミンを必須のジアミン成分として用いる場合には、1,10-デカンジアミンおよび1,12-ドデカンジアミンが共重合成分として用いられる。結晶性ポリアミド樹脂Aには、必要に応じて、カプロラクタム等のラクタム類を共重合させてもよい。結晶性ポリアミド樹脂Aの重量平均分子量は、15,000~50,000であることが好ましく、20,000~50,000であることがより好ましく、26,000~50,000であることがさらに好ましい。結晶性ポリアミド樹脂Aの重量平均分子量が15,000未満であると得られる結晶性ポリアミド樹脂Aの結晶化は速くなるものの、剛性が低下する。結晶性ポリアミド樹脂Aの重量平均分子量が50,000を超えると結晶化は遅くなり、射出成形時の流動性が低下する。結晶性ポリアミド樹脂Aの相対粘度は、特に限定されず、目的に応じて適宜設定すればよい。例えば、成形加工が容易な結晶性ポリアミド樹脂Aを得ようとすれば、相対粘度を2.0以上とすることが好ましい。本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aは、トリアミン量が十分に低減されていることが好ましい。結晶性ポリアミド樹脂Aは、重合時におけるジアミン同士の縮合反応により、トリアミン構造が副生し易い。トリアミン量が多いと、分子鎖中に架橋構造が生成し、その架橋構造は分子鎖の動きや配列を束縛するため、結晶性が低下する。また、トリアミン量が多いと、ゲルが多く発生するため、得られる成形体の表面にフィッシュアイやブツとして存在し、表面外観を損ねる原因となることがある。そのため、結晶性ポリアミド樹脂A中に含まれるトリアミン単位は、ジアミン単位の0.3モル以下であることが必要であり、0.2モル以下であることが好ましい。結晶性ポリアミド樹脂A中のトリアミン構造がジアミン単位の0.3モルを超える場合には、結晶性が低下したり、ゲルが発生して得られる成形体の表面平滑性を損ねたり、色調が低下するという問題が発現することがある。上記のトリアミン単位をジアミン単位の0.3モル以下とするためには、テレフタル酸成分とジアミン成分とから塩を生成するに際し、水や有機溶剤の配合量を、原料モノマーの合計100質量部に対して5質量部以下とすることが必要である。一般的に、結晶性ポリアミド樹脂Aの加熱重合反応を均一的に進行させるために、水の共存下、原料を混合し、加熱して脱水反応を進行させる方法が用いられている。しかしながら、このような方法においては、重合時の水と有機溶剤の合計量が、原料モノマーの合計100質量部に対して5質量部を超えて多くなると、重合度の上昇が抑制されるという問題がある。その場合、アミン末端が多い状態での重合装置中の滞留時間が長くなり、ジアミン同士の縮合反応により副生成するトリアミン量が増加する。その結果、結晶性ポリアミド樹脂Aの一部が架橋構造をとり、ゲル化が促進されたり、色調が低下したりする。ゲル化は結晶性ポリアミド樹脂Aの結晶性の低下や、結晶化速度を遅延させる原因となる。そして、本発明のような半芳香族ポリアミドでは、トリアミンの生成が脂肪族ポリアミドより顕著である。従って、本発明のように、トリアミン単位がジアミン単位の0.3モル以下である結晶性ポリアミド樹脂Aを得るためには、水や有機溶剤の配合量を、原料モノマーの合計100質量部に対して5質量部以下とすることが必要であり、実質的に水を配合させないことがより好ましい。本発明のポリアミド樹脂組成物は、結晶化を速め、成形性を向上させ、かつ非晶性ポリアミド樹脂含有による表面光沢の改善を目的としているので、非晶性ポリアミド樹脂含有による成形性の低下が抑制されなくてはならない。このようなポリアミド樹脂組成物を得るためには、用いる結晶性ポリアミド樹脂Aの有する結晶化速度は、特定の範囲に制御されていることが好ましい。本発明における結晶化速度は、示差走査熱量計DSCを用いて測定した過冷却度ΔTを指標とすることができる。本発明において用いる結晶性ポリアミド樹脂Aは、ΔTは40°C以下であることが好ましく、35°C以下であることがより好ましい。ΔTが40°Cを超えると、結晶性を十分に高めることができず、成形サイクルを短縮することができなかったり、金型からの離型が困難となるため、成形時の連続生産性が低下することがある。なお、本発明においては、下記式のように、過冷却度ΔTは、当該結晶性ポリアミド樹脂Aの融点以下、Tmと略称する場合があると降温結晶化温度以下、Tccと略称する場合があるとの差と定義される。ΔT=Tm-Tcc上記式においては、示差走査熱量計DSCを用いて、不活性ガス雰囲気下、当該結晶性ポリアミド樹脂Aを溶融状態から20°C/分の降温速度で25°Cまで降温した後、20°C/分の昇温速度で昇温した場合に現れる吸熱ピークの温度を融点Tmと定義する。また、同様に溶融状態から20°C/分の降温速度で25°Cまで降温した場合に現れる発熱ピークの温度を降温結晶化温度Tccと定義する。このΔTが小さい程、ポリマー溶融状態からの結晶化が速いことを示す。ΔTが40°C以下の範囲を満たすことで、成形体の結晶性が向上し、射出成形時の金型からの取出し時の成形体の剛性が高まるため、△Tが40°C未満であるポリアミド樹脂成形体に比べ、冷却時間を短くしても金型内からの成形体の取出しが可能となる。したがって、射出成形によって成形体1個を成形するために要する時間以下、成形サイクルというを短縮することができる。このことは、成形体の生産効率を向上させるばかりでなく、特に連続して射出成形を行う場合、射出成形機のシリンダー内に滞留する樹脂の滞留時間の短縮も図れるため、樹脂の劣化、分解ガスの発生を抑制し、成形体への前記劣化物、分解ガスの混入、金型汚れを抑制し、成形体の品質向上を図ることができる。金型汚れの抑制は、金型からの取出し時の離型を良好にし、しかも良好な離型性能を継続して維持することができるため、生産ライン等で自動成形を行う場合の離型不良による運転停止を起こすことなく、長時間の連続成形が可能な連続生産性を向上させることができる。また、本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aのように、融点が高く、成形体を得るための樹脂溶融温度が高く、樹脂が長時間にわたって成形機シリンダー内に滞留する場合には、前記樹脂の劣化、分解ガスの発生は著しくなるため、成形サイクルを短くし、溶融樹脂の成形機シリンダー内への滞留を極力抑制することは、本発明のポリアミド樹脂組成物を成形して耐熱性に優れた成形体を得るための成形体品質面、成形ハンドリング面において好ましいことである。なお、炭素数が偶数個であるジアミン成分が用いられた結晶性ポリアミド樹脂Aは、そもそも高結晶性を有するものである。さらなる高結晶性を達成するために、上述のように、本発明の結晶性ポリアミド樹脂A中の共重合成分を0~5モルとすることができる。さらなる高結晶性を達成するためには、上述のように、結晶性ポリアミド樹脂A中のジアミン単位に対するトリアミン単位を0.3モル以下としてもよい。本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aは、ポリアミドを製造する方法として従来から知られている加熱重合法や溶液重合法などの方法を用いて製造することができる。中でも、工業的に有利である点から、加熱重合法が好ましく用いられる。加熱重合法としては、溶融重合法、溶融押出法、固相重合法などが挙げられる。前記結晶性ポリアミド樹脂Aは融点が280°C~340°Cと高く、分解温度に近い。よって、生成ポリマーの融点以上の温度で反応させる溶融重合法や溶融押出法は、製品の品質が低下する場合があるため、不適当な場合がある。そのため、生成ポリマーの融点未満の温度での固相重合法が好ましい。一般に、結晶性ポリアミド樹脂Aの製造は、モノマーから反応物を得る工程iと、このような反応物を重合する工程iiからなることが多いが、本発明においては、トリアミン単位がジアミン単位の0.3モル以下である結晶性ポリアミド樹脂Aを得るために、工程iの段階を、重合系中の水分や溶媒が少ない条件、すなわち、ジカルボン酸とジアミンの合計100質量部に対して、水と有機溶剤の合計量が5質量部以下である水および/または有機溶剤の存在下で実施することが好ましい。工程iの具体例としては、たとえば、溶融状態のジアミンと固体のジカルボン酸からなる懸濁液を攪拌混合し、混合液を得た後、最終的に生成する結晶性ポリアミド樹脂Aの融点未満の温度で、ジカルボン酸とジアミンとの反応による塩の生成と、前記塩の重合による低重合体の生成反応とをおこない、塩および低重合物の混合物を得る方法が挙げられる。このような反応物は通常塊状であるため、反応をさせながら破砕を行なうか、反応後に一旦取り出してから破砕を行うことで粉末状の反応物を得ることができる。工程iiの具体例としては、たとえば、工程iで得られた反応物を、最終的に生成するポリアミド樹脂の融点未満の温度で固相重合し、所定の分子量まで高分子量化させ、ポリアミド樹脂を得る工程である。固相重合は、重合温度180~270°C、反応時間0.5~10時間で窒素などの不活性ガス気流中で行うことが好ましい。結晶性ポリアミド樹脂Aの製造において、重合の効率を高めるため重合触媒を用いたり、重合度の調整、熱分解や着色を抑制するため末端封止剤を用いることができる。重合触媒としては、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはそれらの塩などが挙げられ、重合触媒の添加量としては、通常、ジカルボン酸とジアミンの総モルに対して、0~2モルで用いることが好ましい。末端封鎖剤としては、酢酸、ラウリン酸、安息香酸などのモノカルボン酸、オクチルアミン、シクロヘキシルアミン、アニリンなどのモノアミンが挙げられ、これらいずれか一種、あるいはこれらを組み合わせて用いられる。末端封鎖剤の添加量としては、通常、テレフタル酸とジアミンの総モルに対して0~5モルで用いることが好ましい。本発明で用いる非晶性ポリアミド樹脂Bは、主鎖中に芳香環あるいは脂環構造単位を有するポリアミドであり、実質的に非晶性の透明なポリアミド,コポリアミドである。非晶性ポリアミド樹脂Bを具体的に例示すると、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体、テレフタル酸/2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミン/2,4,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタン/ω-ラウロラクタムの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミン/2,4,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミン/2,4,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタン/ω-ラウロラクタムの重縮合体、礒フタル酸/テレフタル酸/その他ジアミン成分の重縮合体等が挙げられる。また、これらの重縮合体を構成するテレフタル酸成分および/またはイソフタル酸成分のベンゼン環が、アルキル基やハロゲン原子で置換されたものも含まれる。中でも、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体、またはテレフタル酸/2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミン/2,4,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、またはイソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体とテレフタル酸/2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミン/2,4,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体との混合物を好ましく用いることができる。これらの中でも、ポリアミド樹脂組成物の結晶性を阻害することなく、得られる成形体の表面外観の向上効果が高い点で、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミンの重縮合体、イソフタル酸/テレフタル酸/1,6-ヘキサンジアミン/ビス3-メチル-4-アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体またはそれらの混合物をより好ましく用いることができる。これらの非晶性ポリアミド樹脂Bは2種以上併用することもできる。ここで、本発明で用いる結晶性ポリアミド樹脂Aと非晶性ポリアミド樹脂Bは、ポリアミド樹脂を構成する芳香族ジカルボン酸成分、脂肪族ジアミン成分が一部で重複するが、本発明においては、高結晶性を有する結晶性ポリアミド樹脂Aに対し、実質的に結晶性を有さない、すなわち、示差走査熱量計DSCを用いて窒素雰囲気下で16°C/分の昇温速度により測定される融解熱量が1cal/g以下であるポリアミド樹脂を非晶性ポリアミド樹脂と定義し、結晶性ポリアミド樹脂とは区別をする。非晶性ポリアミド樹脂Bのガラス転移温度は、得られるポリアミド樹脂組成物の耐熱性を向上させ、また、加工適性を向上させる観点から、ガラス転移温度が80~200°Cであることが好ましく、110~170°Cであることがより好ましい。ガラス転移温度が80°C未満であると、ポリアミド樹脂組成物を用いて成形加工する際に、固化しにいくため、離型不良が発生したり、成形サイクルが長くなることがある。ガラス転移温度が200°Cを超えると、ポリアミド樹脂組成物を用いて成形加工する際に、固化が早過ぎて、ヒケやガラス浮きなどの外観不良が発生しやすく、また、混練時の溶融粘度も高くなるため、均一な混練が難しくなり好ましくない。結晶性ポリアミド樹脂Aと非晶性ポリアミド樹脂Bの配合比率は、結晶性ポリアミド樹脂Aと非晶性ポリアミド樹脂Bの合計100質量部に対する非晶性ポリアミド樹脂Bの割合質量比で示すことができ、B/{AB}=0.1~0.5である必要があり、0.15~0.45であることが好ましく、0.2~0.4であることがさらに好ましい。B/{AB}が0.1未満であると特に強化材を添加する場合に表面光沢が低下しやすく、ノートパソコン筐体等で、特に高度な表面外観を要求される用途での使用が困難となる。B/{AB}が0.5を超えると本発明の結晶性ポリアミド樹脂Aとの混合で用いた場合であっても、ポリアミド樹脂組成物の結晶性が低下し、射出成形等での成形サイクルが長くなり成形性が低下する。本発明の結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの相対粘度は、特に限定されないが、溶媒として96重量濃硫酸を用い、温度25°C、濃度1g/dlの条件で測定した相対粘度が、1.5~4.0の範囲であることが好ましく、1.7~3.8の範囲であることがさらに好ましく、1.9~3.6であることがより好ましい。相対粘度が1.5未満であると、溶融混練時のストランドの引取りが困難となったり、得られる成形体の機械的特性が低下する。相対粘度が4.0を超えると成形加工時の流動性が悪く、かつ金型内に溶融樹脂が充満するまでの時間が長くなり、金型転写性が低下、得られる成形体の表面光沢が劣ることがある。また、混合性を高めるためには、結晶性ポリアミド樹脂Aの相対粘度ηaと、非晶性ポリアミド樹脂Bの相対粘度ηbは、近い値であることが好ましいが、表面光沢を高めるためには、|ηa-ηb|≦0.5であることが好ましく、|ηa-ηb|≦0.3であることがより好ましい。|ηa-ηb|≦0.5とすることで、結晶性ポリアミド樹脂Aの結晶性と、非晶性ポリアミド樹脂Bの表面光沢性を好ましく発現することができる。本発明で用いる繊維状強化材としては、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維、アスベスト繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、全芳香族ポリアミド繊維、ポリベンズオキサゾール繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ケナフ繊維、竹繊維、麻繊維、バガス繊維、高強度ポリエチレン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、チタン酸カリウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、セラミックス繊維、玄武岩繊維などが挙げられる。これらの繊維状強化材は二種以上組み合わせて用いてもよい。特に、本発明のポリアミド樹脂との溶融混練時の加熱温度に耐え得る耐熱性や入手しやすさからガラス繊維、炭素繊維および金属繊維が好適に用いられる。ガラス繊維、炭素繊維を用いる場合、シランカップリング剤で表面処理されていることが好ましい。また、シランカップリング剤は、集束剤に分散され、ガラス繊維を束ねるための集束剤として表面処理されていてもよい。シランカップリング剤としては、ビニルシラン系、アクリルシラン系、エポキシシラン系、アミノシラン系などが挙げられるが、ポリアミド樹脂とガラス繊維または炭素繊維との密着効果を得やすい点で、アミノシラン系カップリング剤が特に好ましい。繊維状強化材の繊維長は、0.1~7mmのものが好ましく、0.5~6mmのものがさらに好ましい。繊維状強化材の繊維長が0.1mm未満であると、補強効果に劣る場合があり、一方、7mmを超えると、成形性に悪影響を及ぼす場合がある。また、繊維径は3~20μmのものが好ましく、5~13μmのものがさらに好ましい。繊維径が3μm未満であると、溶融混練時に折損しやすく、一方、20μmを超えると、補強効果に劣る場合がある。また、断面形状として、円形断面である繊維状強化材を好ましく用いることができるが、必要に応じて、長方形、楕円、それ以外の異形断面である繊維状強化材を用いることができる。本発明のポリアミド樹脂組成物においては、結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの合計100質量部に対し、繊維状強化材5~200質量部であることが好ましく、10~180質量部であることがより好ましく、20~150質量部であることがさらに好ましく、30~130質量部であることが最も好ましい。繊維状強化材の配合量が5質量部未満では、機械的強度の向上が乏しくなり、200質量部を超える場合には、機械的強度の補強効率が低下するばかりでなく、得られる成形体の表面光沢性が低下する。繊維状強化材の配合方法は、その補強効果が損なわれなければ特に制限はないが、二軸混練機を用いた溶融混練が好適に用いられる。混練温度は結晶性ポリアミド樹脂Aの融点Tm以上とする必要があり、Tm100°C未満とすることが好ましい。混練温度がTm未満では混練機が過負荷となり、ベントアップなどの不具合が生じる場合がある。また混練温度が高すぎると、結晶性ポリアミド樹脂Aまたは非晶性ポリアミド樹脂Bの分解、黄変が起こる場合がある。得られたポリアミド樹脂組成物の採取方法は特に限定されるものではないが、その後の成形を考慮すると、ストランドを作製し、ペレット化することが好ましい。ポリアミド樹脂組成物の溶融時の粘度特性としては、340°C、1.20kgにおけるメルトフローレート以下、MFRというが、0.1~50g/10分であることが好ましく、1~40g/10分であることがより好ましく、10~30g/10分であることがさらに好ましい。MFRを0.1~50g/10分の範囲とすることで、ポリアミド樹脂組成物の射出性成形時の流動性と得られる成形体の機械強度、表面光沢性のバランスを図ることができる。さらに、ポリアミド樹脂組成物の結晶化を速くすることができるため好ましい。MFRが0.1g/10分未満であると流動性が不足し溶融混練や射出成形が困難となる傾向があるばかりでなく、得られる成形体の表面光沢性が低下することがある。MFRが50g/10分を超えると得られる成形体の機械的強度を向上させることが難しくなる。ポリアミド樹脂組成物を用いて成形を行う方法としては、射出成形法、押出成形法、ブロー成形法等が挙げられるが、本発明で用いる、結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの機械特性、成形性を十分に向上させることができる点で、射出成形法を好ましく用いることができる。射出成形機としては、特に限定されるものではないが、たとえばスクリューインライン式射出成形機またはプランジャ式射出成形機などが挙げられる。射出成形機のシリンダー内で加熱溶融されたポリアミド樹脂組成物は、ショットごとに計量され、金型内に溶融状態で射出され、所定の形状で冷却、固化された後、成形体として金型から取り出される。射出成形時の樹脂温度は、結晶性ポリアミド樹脂Aの融点Tm以上で加熱溶融する必要があり、Tm100°C未満とすることが好ましい。なお、ポリアミド樹脂組成物の加熱溶融時には、用いるポリアミド樹脂組成物ペレットは十分に乾燥されたものを用いることが好ましい。含有する水分量が多いと、射出成形機のシリンダー内で樹脂が発泡し、最適な成形体を得ることが困難となることがある。射出成形に用いるポリアミド樹脂組成物ペレットの水分率は、ポリアミド樹脂組成物100質量中、好ましくは0.3質量未満、より好ましくは0.1質量未満である。本発明で用いるポリアミド樹脂組成物を射出成形する場合、金型温度は結晶性ポリアミド樹脂Aのガラス転移温度Tg未満に保持する必要があり、Tg-30°C未満であることが好ましく、Tg-50°C未満であることがより好ましい。金型温度が結晶性ポリアミド樹脂AのTgを超えると、結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの繊維状強化材配合による機械特性向上の効果を十分に引き出すことができない。なお、金型温度とは、金型分割表面の実温であり、この部位が上記温度範囲内になるよう、金型温度調節機を用いて調節する。必要に応じて、金型内に冷媒を循環してもよい。本発明のポリアミド樹脂組成物には、必要に応じて他の充填材、安定剤などの添加剤を加えてもよい。添加の方法は、ポリアミドの重合時に添加する、または得られたポリアミド樹脂に溶融混練することが挙げられる。添加剤としては、タルク、膨潤性粘土鉱物、シリカ、アルミナ、ガラスビーズ、グラファイトのような充填材、酸化チタン、カーボンブラックなどのような顔料、そのほか、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤など周知の添加剤が挙げられる。本発明のポリアミド樹脂組成物は、成形用途において特に好ましく用いられ、成形体とされることができる。本発明のポリアミド樹脂組成物から成形体を製造するには、通常の成形加工方法が用いられる。成形加工方法としては、例えば、射出成形、押出成形、吹き込み成形、焼結成形などの熱溶融成形法が挙げられる。このような方法により、各種の成形体が得られる。本発明のポリアミド樹脂組成物は、示差走査熱量計DSCを用いて測定したΔTが40°C以下の範囲を満たし、結晶化速度が速いため、成形体の加工時、特に射出成形において成形サイクルを短縮することができ、成形コストの低減に寄与することができる。成形サイクルとは、同じ射出条件で連続して成形した際、1ショット目の成形体の射出が開始してから、2ショット目の成形体の射出が開始するまでの時間をいう。すなわち、一つの成形体を成形するのに要する時間射出時間冷却時間取出し時間の合計をいう。成形サイクルの短縮とは、上記一つの成形体を成形するのに要する時間中、特に冷却時間の短縮を意味する。本発明のポリアミド樹脂組成物は、従来より有する機械強度に加えて、表面光沢性に優れているため、自動車部品、電気電子部品、雑貨、土木建築用品等広範な用途に使用できる。中でも、繊維状強化材による補強効果を生かして、自動車部品、電気電子部品に好適に用いることができる。自動車部品用途においては、エンジンカバー、エアインテークマニホールド、スロットルボディ、エアインテークパイプ、ラジエタータンク、ラジエターサポート、ラジエターホース、ラジエターグリル、タイミングベルトカバー、ウォーターポンプレンレット、ウォーターポンプアウトレット、クーリングファン、ファンシュラウド、エンジンマウント等のエンジン周辺部品、プロペラシャフト、スタビライザーバーリンケージロッド、アクセルペダル、ペダルモジュール、シールリング、ベアリングリテーナー、ギア等の機構部品、オイルパン、オイルフィルターハウジング、オイルフィルターキャップ、オイルレベルゲージ、燃料タンク、燃料チューブ、フューエルカットオフバルブ、キャニスター、フューエルデリバリーパイプ、フューエルフィラーネック、フューエルセンダーモジュール、燃料配管用継手等の燃料配管系部品、ワイヤーハーネス、リレーブロック、センサーハウジング、エンキャプシュレーション、イグニッションコイル、ディストリビューター、サーモスタットハウジング、クイックコネクター、ランプリフレクタ、ランプハウジング、ランプエクステンション、ランプソケット等の電装系部品、リアスポイラー、ホイールカバー、ホイールキャップ、カウルベントグリル、エアアウトレットルーバー、エアスクープ、フードバルジ、フェンダー、バックドア、シフトレバーハウジング、ウインドーレギュレータ、ドアロック、ドアハンドル、アウトサイドドアミラーステー等の各種内外装部品等で好適に用いることができる。電気電子部品用途においては、コネクタ、LEDリフレクタ、スイッチ、センサー、ソケット、コンデンサー、ジャック、ヒューズホルダー、リレー、コイルボビン、抵抗器、IC、LEDのハウジング等が挙げられる。これら自動車部品、電気電子部品は、主に射出成形、ブロー成形により成形されるため、本発明のポリアミド樹脂組成物を用いた場合には、成形サイクルを短縮し、樹脂劣化物、分解ガスの混入を抑制し、外観に優れた成形体を得ることができる。また、成形サイクルを短縮しているため、量産性に優れ、品質を均一にして大量に生産を行うような部品の成形においては、顕著に優れた成形性を有する。1.測定方法以下のような方法にしたがって、樹脂特性の測定、成形体の性能評価を行った。1結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの相対粘度96質量硫酸を溶媒とし、濃度1g/dL、25°Cで測定した。2結晶性ポリアミド樹脂Aの重量平均分子量東ソー社製ゲル浸透クロマトグラフィ装置を用い、下記条件で調製した試料溶液にてGPC分析を行った後、ポリメチルメタクリレートポリマーラボラトリーズ社製を標準試料として作成した検量線を用いて、重量平均分子量を求めた。<試料調製>ポリアミド樹脂5mgに10mMトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ヘキサフルオロイソプロパノール2mlを加えて溶解後、ディスクフィルターで濾過した。<条件>検出器:示差屈折率検出器RI-8010型東ソー社製溶離液:10mMトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ヘキサフルオロイソプロパノール流速:0.4ml/min温度:40°C3結晶性ポリアミド樹脂Aおよび非晶性ポリアミド樹脂Bの融解熱量パーキンエルマー社製示差走査型熱量計DSC-7型を用い、窒素雰囲気下にて昇温速度16°C/分で350°Cまで昇温し、吸熱ピークの面積から融解熱量を算出した。4結晶性ポリアミド樹脂Aの降温結晶化温度、融点、過冷却度パーキンエルマー社製示差走査型熱量計DSC-7型を用い、昇温速度20°C/分で350°Cまで昇温した後、350°Cで5分間保持し、降温速度20°C/分で25°Cまで降温した際の発熱ピークのトップを与える温度を降温結晶化温度Tcc、さらに25°Cで5分間保持後、再び昇温速度20°C/分で昇温測定した際の吸熱ピークのトップを融点Tmとした。融点と降温結晶化温度の差Tm-Tccを過冷却度ΔTとした。5結晶性ポリアミド樹脂A中のトリアミンの定量ポリアミド樹脂10mgに47臭化水素酸を3mL加え、130°Cで20時間加熱後、蒸発乾固し、さらに80°C2時間減圧乾燥する。これにピリジン2mL、N,O-ビストリメチルシリルトリフルオロアセトアミド1mLを加え、90°Cで30分加熱する。冷却後、メンブランフィルターでろ過した溶液を、質量分析計を備えたガスクロマトグラフィー装置で分析した。別に測定した標準物質のジアミンとトリアミンにより得た検量線を用いてポリアミド樹脂中のジアミンとトリアミンを定量し、ジアミンに対するトリアミンのモル比を算出した。トリアミンの標準物質は、酸化パラジウムを触媒として用いて、オートクレーブ中にてジアミンを240°Cで3時間加熱撹拌して反応させて得たトリアミン化合物を用いた。6ポリアミド樹脂組成物のメルトフローレートMFRJISK7210に従い、ポリアミド樹脂組成物ペレットを用い、340°C、1.2kgfの荷重で測定した。単位はg/10分である。7ポリアミド樹脂組成物の曲げ強度、曲げ弾性率ASTMD790に準拠して測定した。8成形性東芝機械社製射出成形機EC-100型を用いて、シリンダー温度を融点25°C、金型温度を融点-185°Cで設定した後、射出圧力100MPa、射出時間10秒、取出し時間5秒で、成形体127mm×12.7mm×10mmの成形を行った。8-1成形サイクル前記成形体を成形した。突出ピンで成形体に対し変形を与えないで容易に取出しが可能な最短の冷却時間を計測した。ここで成形サイクルとは、同じ射出条件で連続して成形した際、1ショット目の成形体の射出が開始してから、2ショット目の成形体の射出が開始するまでの時間をいう。すなわち、一つの成形体を成形するのに要する時間射出時間冷却時間取出し時間の合計をいう。この成形サイクルは、35秒以下が好ましく、30秒以下がより好ましい。8-2連続生産性前記成形体を7-1で得られた成形サイクルにしたがって連続して成形した最大で100個。金型からの成形体取出し時、突出ピンによる成形体の変形を伴わないような円滑な取出しが連続何回までできるかを取出せた成形体の個数でカウントした。90個以上が好ましく、95個以上がより好ましい。9表面光沢性表面粗さ50mm×90mm×2mmの平板成形板を用いて、任意の10部分を小坂研究所社製の表面粗さ測定器サーフコーダSE-3400型にて表面の平均粗さμmを測定した。15μm以下を合格とした。2.原料実施例および比較例で用いた原料を以下に示す。1ジカルボン酸成分テレフタル酸イソフタル酸2ジアミン成分1,8-オクタンジアミン1,9-ノナンジアミン1,10-デカンジアミン1,12-ドデカンジアミン3非晶性ポリアミド樹脂A-1:イソフタル酸/テレフタル酸/ヘキサメチレンジアミン/ビス3-メチル-4アミノシクロヘキシルメタンの重縮合体ユニチカ社製CX-3000、ガラス転移温度125°C、相対粘度:1.9、融解熱量0.1cal/gA-2:イソフタル酸/テレフタル酸/ヘキサメチレンジアミンの重縮合体DSM社製X21、ガラス転移温度138°C、相対粘度:2.0、融解熱量0.1cal/g4強化材GF:ガラス繊維旭ファイバーグラス社製03JAFT692、平均繊維径10μm、平均繊維長3mm偏平GF:偏平ガラス繊維日東紡社製CSG3PA820S、長径28μm×短径7μm、平均繊維長3mmCF:炭素繊維東邦テナックス社製HTA-C6-NR、平均繊維径7μm、平均繊維長6mmMF:ステンレス繊維日本精線社製ナスロンSUS304、平均繊維径8μm、平均繊維長6mmGB:ガラスビーズポッターズバロティーニ社製EGB731、平均粒径20μm製造例1[工程i]ジアミン成分として1,10-デカンジアミン5050質量部、平均粒径80μmの粉末状テレフタル酸4870質量部、末端封鎖剤として安息香酸72質量部、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物6質量部をオートクレーブに入れ、100°Cに加熱後、ダブルヘリカル型の攪拌翼を用いて回転数28rpmで撹拌を開始し、1時間加熱した。原料モノマーのモル比は、1,10-デカンジアミン:テレフタル酸=50:50であった。この混合物を、回転数を28rpmに保ったまま230°Cに昇温し、その後230°Cで3時間加熱した。塩と低重合体の生成反応と破砕を同時に行った。反応により生じた水蒸気を放圧後、得られた反応物を取り出した。[工程ii]工程iで得られた反応物を、乾燥機中、常圧窒素気流下、230°Cで5時間加熱して重合しポリアミドP-1を得た。得られたポリアミドP-1について、相対粘度、重量平均分子量、融点、融解熱量、以降温結晶化温度、過冷却度△T、トリアミン量の測定を行った。その結果を表1に示す。製造例2[工程i]体積平均粒径80μmのテレフタル酸粉末4870質量部、重合触媒としての次亜リン酸ナトリウム6質量部、末端封鎖剤としての安息香酸72質量部からなる混合物を、リボンブレンダー式の反応装置に供給し、窒素密閉下、ダブルヘリカル型の攪拌翼を用いて回転数30rpmで撹拌しながら170°Cに加熱した。その後、温度を170°Cに保ち、かつ回転数を30rpmに保ったまま、液注装置を用いて、100°Cに加温したデカンジアミン5050質量部、100質量を、28質量部/分の速度で、3時間かけて連続的連続液注方式にテレフタル酸粉末に添加し反応物を得た。[工程ii]工程iで得られた反応物を、引き続き工程iで用いたリボンブレンダー式の反応装置内で、窒素気流下、230°Cに昇温し、230°Cで5時間加熱して重合しポリアミドP-2を得た。得られたポリアミドP-2について、相対粘度、重量平均分子量、融点、融解熱量、降温結晶化温度、過冷却度△T、トリアミン量の測定を行った。その結果を表1に示す。製造例3~5および7使用するモノマーの種類、製造条件を表1のように変更する以外は、実施例2と同様にしてポリアミドP-3~P-5およびP-7を得、各特性の測定を行った。その結果を表1に示す。製造例6[工程i]ジアミン成分として1,10-デカンジアミン5050質量部、平均粒径80μmの粉末状テレフタル酸4870質量部、末端封鎖剤として安息香酸72質量部、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物6質量部、蒸留水400質量部原料モノマーの合計量100質量部に対して、4質量部をオートクレーブに入れ、100°Cに加熱後、回転数28rpmで撹拌を開始し、1時間加熱した。この混合物を、回転数を28rpmに保ったまま230°Cに昇温し、その後230°Cで3時間加熱した。塩と低重合体の生成反応を行ないながら、得られた固形物を破砕した。水蒸気を放圧後、得られた反応物を取り出した。[工程ii]工程iで得られた反応物を、乾燥機中、常圧窒素気流下、230°Cで5時間加熱して重合しポリアミドP-6を得た。得られたポリアミドP-6について、相対粘度、重量平均分子量、融点、融解熱量、降温結晶化温度、過冷却度△T、トリアミン量の測定を行った。その結果を表1に示す。なお、ポリアミドP-6を得るにあたり、原料モノマーの合計量100質量部に対して、蒸留水を4質量部用いて重合を行ったため、蒸留水の添加の有無以外が同条件である製造例1に比べ、重量平均分子量はやや低めであり、トリアミン量は多かった。製造例8[工程i]ジアミン成分として1,10-デカンジアミン5050質量部、平均粒径80μmの粉末状テレフタル酸4870質量部、末端封鎖剤として安息香酸72質量部、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物6質量部、蒸留水9200質量部原料モノマーの合計量100質量部に対して、92質量部をオートクレーブに入れ、100°Cに加熱後、回転数28rpmで撹拌を開始し、1時間加熱した。この混合物を、回転数を28rpmに保ったまま230°Cに昇温し、その後230°Cで3時間加熱した。塩と低重合体の生成反応を行ないながら、得られた固形物を破砕した。水蒸気を放圧後、得られた反応物を取り出した。[工程ii]工程iで得られた反応物を、乾燥機中、常圧窒素気流下、230°Cで5時間加熱して重合しポリアミドP-8を得た。得られたポリアミドP-8について、相対粘度、重量平均分子量、融点、融解熱量、降温結晶化温度、過冷却度△T、トリアミン量の測定を行った。その結果を表1に示す。なお、ポリアミドP-8を得るにあたり、原料モノマーの合計量100質量部に対して、蒸留水を92質量部用いて重合を行ったため、蒸留水の添加の有無以外が同条件である製造例1に比べ、重量平均分子量は顕著に低めであり、トリアミン量は顕著に多かった。製造例9[工程i]ジアミン成分として1,10-デカンジアミン5050質量部、平均粒径80μmの粉末状テレフタル酸4870質量部、末端封鎖剤として安息香酸72質量部、重合触媒として次亜リン酸ナトリウム一水和物6質量部、蒸留水600質量部原料モノマーの合計量100質量部に対して、6質量部をオートクレーブに入れ、100°Cに加熱後、回転数28rpmで撹拌を開始し、1時間加熱した。この混合物を、回転数を28rpmに保ったまま230°Cに昇温し、その後230°Cで3時間加熱した。塩と低重合体の生成反応を行ないながら、得られた固形物を破砕した。水蒸気を放圧後、得られた反応物を取り出した。[工程ii]工程iで得られた反応物を、乾燥機中、常圧窒素気流下、230°Cで5時間加熱して重合しポリアミドP-9を得た。得られたポリアミドP-9について、相対粘度、重量平均分子量、融点、融解熱量、降温結晶化温度、過冷却度△T、トリアミン量の測定を行った。その結果を表1に示す。なお、ポリアミドP-9を得るにあたり、原料モノマーの合計量100質量部に対して、蒸留水を6質量部用いて重合を行ったため、蒸留水の添加の有無以外が同条件である製造例1に比べ、重量平均分子量はやや低めであり、トリアミン量は多かった。製造例10、11用いる末端封鎖剤の配合量を変更する以外は、実施例1と同様にしてポリアミドP-10、P-11を得、各特性の測定を行った。その結果を表1に示す。実施例1製造例1で得た結晶性ポリアミド樹脂P-1を80質量部、非晶性ポリアミド樹脂A-120質量部をドライブレンドし、クボタ製ロスインウェイト式連続定量供給装置CE-W-1を用いて計量し、スクリュー径37mm、L/D40の同方向二軸押出機東芝機械社製TEM37BS型の主供給口に供給した。途中、サイドフィーダーより結晶性ポリアミド樹脂P-1および非晶性ポリアミド樹脂A-1の合計100質量部に対し、ガラス繊維GF30質量部を供給しさらに混練を行った。最後にダイスからストランド状に引き取った後、水槽に通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングしてポリアミド樹脂組成物ペレットを得た。押出機のバレル温度設定は、320°C~340°C、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/hとした。次いで射出成形機東芝機械社製EC100型を用いて、シリンダー温度350°C、金型温度130°C条件下、得られたポリアミド樹脂組成物ペレットを射出成形して試験片を得た。得られた試験片を用い各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。実施例2~17表2記載の結晶性ポリアミド樹脂、非晶性ポリアミド樹脂および強化材を用い、所定の配合でドライブレンドし、実施例1と同様にしてポリアミド樹脂組成物ペレットを得た後、射出成形して試験片を得、各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。実施例18~20、比較例1~10表3記載の結晶性ポリアミド樹脂、非晶性ポリアミド樹脂および強化材を用い、所定の配合でドライブレンドし、実施例1と同様にしてポリアミド樹脂組成物ペレットを得た後、射出成形して試験片を得、各種評価試験を行った。その結果を表3に示す。実施例1~20では、所定の配合によったため、曲げ強度、曲げ弾性率、表面光沢性に優れた成形体を得ることができた。特に、実施例1~17においては、過冷却度△Tが40°C以下であったため、射出成形時の成形性は良好であった。比較例1は非晶性ポリアミドの配合量が過少であったため、表面光沢性に劣った。比較例2は非晶性ポリアミドの配合量が過多であったため、成形サイクルが長く、連続生産性にも劣った。比較例3は繊維状強化材の配合を行わなかったため曲げ強度、曲げ弾性率が劣った。さらに成形サイクルが長かった。比較例4は繊維状強化材の配合量が過多であったため、ストランドの切断を伴い、ポリアミド樹脂ペレットを得ることができなかった。比較例5はガラスビーズを用いため、曲げ強度、曲げ弾性率が劣った。さらに成形サイクルが長かった。"