"主筋とあばら筋を連結して閉鎖型鉄筋を形成するための鉄筋クリップにおいて、前記鉄筋クリップは、開口部が形成された断面略C字形状の孔部が設けられた本体部を備え、前記開口部が形成された前記本体部の両側開口端部をさらに延伸して形成すると共に延伸して形成された前記開口端部に前記孔部と直交する方向に断面略C字形状の挿通孔を形成してなり、前記孔部によって前記主筋を保持し、前記挿通孔によって前記あばら筋を保持することにより両者を連結可能としたことを特徴とする鉄筋クリップ。請求項1に記載の鉄筋クリップにおいて、前記挿通孔が形成された開口端部の一方側に当該挿通孔の中心軸方向に沿って張り出した張出部を設けたことを特徴とする鉄筋クリップ。鉄筋を折り曲げることによって全体を矩形状又は略U字状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔で一列に配設し、矩形状の前記あばら筋の所定の角部に主筋を配置し、前記主筋と前記あばら筋とを請求項1に記載の鉄筋クリップによって連結し、又は請求項2に記載の鉄筋クリップの場合にあってはあばら筋の折り曲げ位置とは反対側に前記張出部が位置するようにして配置して連結することによって形成された閉鎖型鉄筋。鉄筋を折り曲げることによって全体をU字形状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔で一列に配設し、U字状の前記あばら筋の角部にそれぞれ主筋を配置すると共に、前記あばら筋の開放側端部側に配置された主筋を前記あばら筋の当該開放端部側を折り曲げることによって固定し、さらに、前記あばら筋の上部にキャップタイを取り付けた閉鎖型鉄筋において、前記あばら筋の角部に配置した前記主筋を請求項1又は2に記載の鉄筋クリップによって前記あばら筋と連結し、さらに、前記あばら筋の開放端部側に配置された主筋を225°の折り曲げ角度で形成したループ形状のフックによって固定したことを特徴とする閉鎖型鉄筋。鉄筋を折り曲げることによって全体を矩形状又は略U字状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔に配置するステップと、前記複数のあばら筋の所定箇所に主筋をそれぞれ所定間隔に配置するステップと、前記あばら筋と前記主筋が交差する部分を請求項1又は2に記載の鉄筋クリップによって連結するステップと、予め設定した曲げ位置で前記腹筋の曲げ加工を順次施してU字形状又は矩形形状にするステップと、を含み構成されたことを特徴とする閉鎖型鉄筋の製造方法。請求項5に記載の閉鎖型鉄筋の製造方法において、さらに、前記腹筋をU字形状にしたとした場合にあっては、その曲げ加工の前又は後のステップとして、前記あばら筋の開放端部をそれぞれ225°に折り曲げてフックを形成するステップをさらに備えていることを特徴とする閉鎖型鉄筋の製造方法。閉鎖型鉄筋は、現場において、あばら筋と主筋とをそれぞれ格子状に組み合わせて交差部分を結束線で結束した後、所定の箇所で折り曲げることによってボックス型に組み立てられている。この組み立ては専ら手作業によって行われていることから結束線による組み立て作業は面倒で時間を要する作業であり、しかも強度を確保する必要があるため作業者の熟練を要する作業であった。そのため、上述した鉄筋クリップのような器具を使用すれば簡便、且つ、確実な結束を行うことができるものと思われた。あばら筋101の曲げ加工には、折り曲げの基点となる主筋103をツメで掛止して下方に引っ張ることによりツメの両脇に配置されたガイドに主筋103を当接させ、略90°に折り曲げる方法と、いわゆるロールベンダによって略90°に折り曲げる方法がある。尚、これらを実施するための装置については後述する。ツメによる折曲げの場合は、形成された角部の内側に主筋103が位置するように折り曲げられるのに対して、ロールベンダによる折り曲げの場合には主筋103が配置された位置よりも僅かに外側が折り曲げられることになる。しかしながら、閉鎖型鉄筋の各コーナ部の内側に配置される主筋103とあばら筋101とを従来の鉄筋クリップ200を用いて結束した場合、ツメによる折り曲げを行った場合には、左右の張出部203が90°とになるように折り曲げられることになるので孔部201が変形してしまうという問題があり、またロールベンダによって折り曲げを行った場合には、折り曲げ位置に近い方の出張部203に大きな荷重が加わって出張部203に変形や損傷を生じると共に孔部201も変形するという問題があった。孔部201や出張部203の変形や損傷は完成した閉鎖型鉄筋の強度低下を招くおそれがある。また、上部にキャップタイを被せるタイプの閉鎖型鉄筋の場合には、従来、主筋103を中心としてあばら筋を135°折り曲げて連結していたが、主筋とあばら筋との連結をより強固にすることが望まれていた。そこで、本発明は、かかる問題点に鑑みなされたもので、閉鎖型鉄筋の組み立てを行う場合に主筋に対するスポット溶接等を不要にすると共に、現場での作業負担の低減及び鉄筋強度等の維持が図れるようにした鉄筋クリップとそれを使用した閉鎖型鉄筋及びその閉鎖型鉄筋の製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために請求項1に記載の発明は、主筋とあばら筋を連結して閉鎖型鉄筋を形成するための鉄筋クリップにおいて、前記鉄筋クリップは、開口部が形成された断面略C字形状の孔部が設けられた本体部を備え、前記開口部が形成された前記本体部の両側開口端部をさらに延伸して形成すると共に延伸して形成された前記開口端部に前記孔部と直交する方向に断面略C字形状の挿通孔を形成してなり、前記孔部によって前記主筋を保持し、前記挿通孔によって前記あばら筋を保持することにより両者を連結可能としたことを特徴とする。上記課題を解決するために請求項2に記載の本発明は、請求項1に記載の鉄筋クリップにおいて、前記挿通孔が形成された開口端部の一方側に当該挿通孔の中心軸方向に沿って張り出した張出部を設けたことを特徴とする。上記課題を解決するために請求項3に記載の本発明は、鉄筋を折り曲げることによって全体を矩形状又は略U字状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔で一列に配設し、矩形状の前記あばら筋の所定の角部に主筋を配置し、前記主筋と前記あばら筋とを請求項1に記載の鉄筋クリップによって連結し、又は請求項2に記載の鉄筋クリップの場合にあってはあばら筋の折り曲げ位置とは反対側に前記張出部が位置するようにして配置して連結することによって形成された閉鎖型鉄筋を提供する。上記課題を解決するために請求項4に記載の本発明は、鉄筋を折り曲げることによって全体をU字形状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔で一列に配設し、U字状の前記あばら筋の角部にそれぞれ主筋を配置すると共に、前記あばら筋の開放側端部側に配置された主筋を前記あばら筋の当該開放端部側を折り曲げることによって固定し、さらに、前記あばら筋の上部にキャップタイを取り付けた閉鎖型鉄筋において、前記あばら筋の角部に配置した前記主筋を請求項1又は2に記載の鉄筋クリップによって前記あばら筋と連結し、さらに、前記あばら筋の開放端部側に配置された主筋を225°の折り曲げ角度で形成したループ形状のフックによって固定したことを特徴とする。上記課題を解決するために請求項5に記載の本発明は、鉄筋を折り曲げることによって全体を矩形状又は略U字状に形成した複数のあばら筋を所定の間隔に配置するステップと、前記複数のあばら筋の所定箇所に主筋をそれぞれ所定間隔に配置するステップと、前記あばら筋と前記主筋が交差する部分を請求項1又は2に記載の鉄筋クリップによって連結するステップと、予め設定した曲げ位置で前記腹筋の曲げ加工を順次施してU字形状又は矩形形状にするステップと、を含み構成されたことを特徴とする閉鎖型鉄筋の製造方法を提供する。上記課題を解決するために請求項6に記載の本発明は、請求項5に記載の閉鎖型鉄筋の製造方法において、さらに、前記腹筋をU字形状にしたとした場合にあっては、その曲げ加工の前又は後のステップとして、前記あばら筋の開放端部をそれぞれ225°に折り曲げてフックを形成するステップをさらに備えていることを特徴とする本発明に係る鉄筋クリップとそれを使用した閉鎖型鉄筋及びその閉鎖型鉄筋の製造方法によれば、現場での作業軽減、鉄筋強度等の維持、作業時間の短縮、コストダウンを図ることができるという効果がある。1.第一の実施形態[閉鎖型鉄筋の構成]以下、本発明に係る鉄筋クリップとそれを使用した閉鎖型鉄筋及びその閉鎖型鉄筋の製造方法について、好ましい一実施形態に基づいて詳細に説明する。図1は本発明に係る閉鎖型鉄筋の第1の実施形態を示す斜視図である。図示された閉鎖型鉄筋1は、概略として、1本の鉄筋を折り曲げることによって全体が長方形に形成されたあばら筋11であって所定間隔に一列に並べて立設した複数のあばら筋11,11と、一列に並べて立設された各あばら筋11,11の4つの角部の内側に介在するように配設された計4本の主筋12、12と、主筋12、12とあばら筋11,11を結束するための複数ここでは4つの鉄筋クリップ13、13と、あばら筋11の長辺部分の内側に予め指定されたピッチを有して取り付けられた複数本実施形態では2本の腹筋14,14を備えて構成されている。尚、あばら筋11、11及び主筋12、12には、例えば異形棒鋼が用いられる。あばら筋11及び主筋12の各直径は、例えば、それぞれ10mm及び13mmであり、あばら筋11、11は、枠形に1周して所定の長さを有して交差する部分を形成可能な長さ張出部を備えている。あばら筋11、11の長辺となる部分には腹筋14,14が配置される。尚、腹筋14,14の取り付けは鉄筋クリップ13を用いる他、スポット溶接によってあばら筋11と接合してもよい。[鉄筋クリップの構成]次に、本発明に係る鉄筋クリップの好ましい一実施形態について説明する図2aは本発明に係る鉄筋クリップの好ましい一実施形態の断面図、同bはaに示す鉄筋クリップの側面図である。図示された鉄筋クリップ13はプラスチック等の合成樹脂によって形成され、図2a,bに示ように、概略として、主筋12を挿通するための断面略C字形状の孔部131が設けられた本体部135と、あばら筋11を通すための断面略C字形状の挿通孔132が設けられた張出部134を備えて構成されている。そして、本体部135と張出部134とは孔部131の中心線と挿通孔132の中心線とが互いに直交するようにして配置されており、孔部131と挿通孔132とが交差する部分には孔部131と外部と連通するための開口部133が設けられている。さらに、詳述すると、断面が略C字形状とされた本体部135の一方の開口端部側に張出部134が形成されており、他方側の開口端部は張出部134の幅方向における長さと同じ長さまで延伸されると共に、張出部134に形成された挿通孔132と連通する略C字形状の断面を有する挿通孔132が形成されている。これにより、鉄筋クリップ13は、孔部131に主筋12が嵌合されると共に、張出部134の挿通孔132と本体部135の反対側端部の延伸部に形成された挿通孔132にあばら筋11が嵌合されて両者がしっかりと連結されることになる。次に、本発明に係る鉄筋クリップの他の実施形態について説明する。図2cは他の実施形態の鉄筋クリップ17の断面図である。図示された鉄筋クリップ17は、上述した鉄筋クリップ13における張出部134がなく、鉄筋クリップ17の断面が略C字形状とされた本体部135の両端部がそれぞれ延伸して形成され、この延伸された両端部に断面略C字状の挿通孔132,132がそれぞれ形成されて構成されている。それ以外の構成については鉄筋クリップ13とほぼ同様であるので同一の符号付すこととして詳しい説明は省略する。ここで、鉄筋クリップ13の各部の寸法例を示したのが表1である。表1及び図2において、Wは隣接して配置した2つの鉄筋クリップ13,13の互いの孔部131,131の中心間の距離、Dは孔部131の内径、dは挿通孔132の内径、hは孔部131の中心と挿通孔132の中心との距離、Aは開口部133の幅である。尚、単位はいずれもmmである。[閉鎖型鉄筋の製造方法]次に、上述した閉鎖型鉄筋の製造方法について説明する。図3及び図4は閉鎖型鉄筋1の各製造工程における斜視図である。まず、図3に示すように、予め所定の間隔でV溝20aが形成された第一の角材20A,20AのV溝20aに所定数のあばら筋11,11の両端部を支持するようにして配置し、あばら筋11,11の長手方向に沿って予め所定の間隔でV溝20aが形成された第二の角材20B,20Bを複数配置し、これの角材20A,20A,20B、20B上にあばら筋11、11と直交するようにして主筋12と腹筋14をそれぞれ所定の間隔で配置する。あばら筋11,11が乗せられる第一の角材20A,20Aと主筋12及び腹筋14が乗せられる第二の角材20B,20Bとはちょうどあばら筋11,11の直径に相当する長さだけその高さが異なっている。次に、あばら筋11、11と主筋12、12とを結合すべく、あばら筋11、11の角部となるべき部分に鉄筋クリップ13,13をそれぞれ嵌合するようにして取り付ける。このとき、鉄筋クリップ13の張出部134があばら筋11の折り曲げられる位置とは反対側に位置するようにして取り付ける。すなわち、隣り合う2つの鉄筋クリップ13、13の張出部134同士が互いに対向するようにして取り付ける。尚、腹筋14、14とあばら筋11,11とは鉄筋クリップ13と同様のクリップを用いて、或いはスポット溶接により連結することによって鉄筋RBを形成する。次に、鉄筋RBを図4に示す折曲装置30上へ搬入してあばら筋11,11に対して90°の曲げ加工を行う。折曲装置30は、上部が鉤形状とされて昇降可能に設置された複数のツメ31、31と、このツメ31、31の両側に平行かつ水平に配置された一対のガイド32、32と、ツメ31、31を昇降させる図示しない駆動装置及び制御装置とを備えて構成されている。作業者は、まず、ツメ31、31が最上部位置に位置するように折曲装置30の図示しない制御盤を操作する。そして、鉄筋RBの折り曲げの基点となる主筋12にツメ31、31を掛止する。次に、作業者は、図示しない制御盤を操作してツメ31、31を徐々に下方へ移動させる。するとツメ31、31が降下する過程で鉄筋RBを構成するあばら筋11,11が左右のガイド32,32に接触することによって次第に折り曲げられ、さらにツメ31,31を下方に引き下げることにより最終的には90°に折り曲げられる。あばら筋11,11が所定の角度に折り曲げられたらツメ31,31を上方に移動させ、ツメ31,31と主筋12との掛止状態を解除して次に折り曲げる部分先に折り曲げの基点となった主筋12に隣接する主筋12をツメ31,31に掛止する。図4では2回の折り曲げが完了した状態を示している。このような曲げ加工があばら筋11の1つのループに対して加工場所を変えながら4回実施される。これにより、平面形状であった鉄筋RBは正面から見て長方形の形状、即ち閉鎖型ボックス型に成形される。一方、あばら筋11,11の折り曲げは、上述したツメ31,31,を用いた折曲装置30のほか、ロールベンダを用いた折曲装置40によっても行われる。ロールベンダによる折曲装置40は、概略として図7に示すように、複数の掛止部41a,41aを備えた長尺の基台41と、基台41に平行配置されたロール42とを備え、ロール42は連結部43を介して基台41に起立可能に取り付けられて形成されている。ここで、ロール42の起立は図示しない駆動装置及び制御装置によって行われる。この折曲装置40による折り曲げは以下のようにして行われる。尚、図7においては鉄筋クリップ13、13の図示を省略している。まず、鉄筋RBの折り曲げの基点となる主筋12を複数の掛止部41a,41aに掛止させて固定する。そして、図示しない駆動装置及び制御装置を動作させてロール42を反時計方向へ回動させることによって起立上昇させる。この過程であばら筋11,11の先端側が略90°に折り曲げられる。そして、あばら筋11,11の折り曲げが完了したら図示しない駆動装置及び制御装置を動作させてロール42を元の位置図7aに示す位置に移動させる。そして、次に先に折り曲げの基点となった主筋12と隣り合う主筋12を複数の掛止部41a,41aに掛止させて固定する。そして、上記と同様の操作を繰り返すことにより図4と同様の曲げ加工を行うことができる。[第一の実施形態の効果]第一の実施形態に係る閉鎖型鉄筋及び鉄筋クリップによれば、溶接や結束を不要にしたので、主筋12とあばら筋11との結合を簡便に行うことができるという効果がある。また、ロールベンダによる折曲装置40を用いて折り曲げを行った場合、装置の特性上図5に示すように、主筋12とあばら筋11とが交差する箇所よりも外側の位置で折り曲げが行われることになるので、鉄筋クリップ13を用いる場合には、鉄筋クリップ13の張出部134があばら筋11の折り曲げられる位置とは反対側に位置するようにして取り付ける。すなわち、隣り合う2つの鉄筋クリップ13、13の張出部134同士が互いに対向するようにして取り付ける。これにより、あばら筋11の折り曲げによる鉄筋クリップ13の変形や損傷が防止されて確実な結合が実現されるので安定した品質を確保できるという効果がある。尚、ロールベンダによる折曲装置40を用いて折り曲げを行う場合には図2cに示す鉄筋クリップ17を用いることも可能である。また、ツメによる折曲装置30を用いて折り曲げを行った場合、装置の特性上図6に示すように、主筋12とあばら筋11とが交差する箇所で折り曲げが行われることになるので、張出部134のない鉄筋クリップ17を用いることであばら筋11の折り曲げによる鉄筋クリップ17の変形や損傷が防止されるので確実な結合が実現され、安定した品質の閉鎖型鉄筋を提供することができるという効果がある。2.第二の実施形態[閉鎖型鉄筋の構成]次に、第二の実施形態に係る閉鎖型鉄筋及びその製造方法について図8を参照して説明する。この閉鎖型鉄筋2は、あばら筋11,11がU字形状に折り曲げられて形成されており、上端側の2つの開放端にそれぞれフック15,15が折り曲げによって形成されている。そして、互いに平行に配置された2本の主筋12,12がフック15,15によって固定されている。尚、この状態では、主筋12,12をフック15、15によって固定した側上部側が完全には閉鎖されていないので平行に配置された2本の主筋12,12に架け渡すようにしてキャップタイ16を取り付けることによって閉鎖型鉄筋2が形成されている。キャップタイ16は、あばら筋11と同様の鉄筋によって両端がU字形状に曲げられて正面形状が片仮名の略コの字形状をした部材であり、上述のように上部側の2本の主筋12,12の間に架け渡される。このように、上述した第一の実施形態に係る閉鎖型鉄筋1に対して本実施形態の閉鎖型鉄筋2は、あばら筋11、11の下部側のU字形状部分に配置された2本の主筋12、12との結合には2つの鉄筋クリップ13、13又は鉄筋クリップ17,17を用い、あばら筋11、11の上部側に配置された2本の主筋12,12との結合には225°に折り曲げた湾曲部分を有するフック15、15を用いてそれぞれ結合されている。フック15、15は、上述した折曲装置30又は折曲装置40を用いてあばら筋11、11に曲げ加工を行った後、あるいは、折り曲げ加工を行う前に形成される。フック15は、主筋12にできるだけ隙間なく密着するように巻き付ける。また、あばら筋11の開放端側の曲げ角度は225°前後とすることが好ましい。さらに、折り曲げた先端側があばら筋11の直線部分と重なり合うようにして折り曲げるようにすればそれらの間に摩擦力が発生するのでフック15,15のスプリングバックを防止して緩みなく保持することができる。また、あばら筋11に異径鉄筋を使用することで異形鉄筋の外周面やリブが互いに引っ掛かり合うのでフック15のスプリングバックをより一層防止して、主筋12をより強固に固定することができる。[第二の実施形態の効果]第二の実施形態に係る閉鎖型鉄筋によれば、第一の実施形態と同様の効果が得られることはもちろん、あばら筋11、11の各上部にフック15、15を設けたことにより鉄筋クリップ13を不要にすることができるという効果がある。また、予めフック15、15を形成しておくことで、現場でフック15,15に主筋12,12を挿通し、さらにキャップタイ16を取り付けるのみで閉鎖型鉄筋の設置を済ませることができるという効果がある。以上のように、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形変更が可能であることはいうまでもない。例えば、上記各実施形態においては、主筋12、12をあばら筋11、11の内側に配置したが、あばら筋11、11の外側に配置して鉄筋クリップ13又は鉄筋クリップ17で固定しても良い。また、上記各実施形態においては、主筋12、12及びあばら筋11、11にリブを有する異形鉄筋を用いたが、本発明は異形鉄筋に限定されるものではない。"