"母材の被肉盛面に対して肉盛溶接を行う肉盛溶接方法において、前記被肉盛面を周面とした有底の凹部を形成する準備工程と、次に、前記凹部の底面に向けて溶加材を供給するとともに、当該溶加材が供給される前記凹部の底面に熱源となるレーザビームを照射し、溶融した前記溶加材によって前記凹部の底面を埋めつつ前記被肉盛面に至る肉盛部を形成する肉盛工程と、を含むことを特徴とする肉盛溶接方法。前記肉盛工程において、形成された前記肉盛部の上に新たな肉盛部をさらに積層することを特徴とする請求項1に記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程において、前記溶加材を加熱して供給することを特徴とする請求項1または2に記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程において、前記肉盛部を形成する前に前記母材を予熱処理し、前記肉盛部を形成した後に前記母材を後熱処理することを特徴とする請求項1~3のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程において、前記溶加材の供給および当該溶加材を溶融させるレーザビームの照射を複数とすることを特徴とする請求項1~4のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記凹部の周面と前記凹部の底面とが繋がる角部を円弧状に形成することを特徴とする請求項1~5のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記凹部の底面を平坦もしくは開き角の大きな凹型に形成することを特徴とする請求項1~6のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程の後、前記凹部の底面に到達する新たな凹部を前記母材に形成する再準備工程と、当該新たな凹部に対して前記肉盛工程と同じく肉盛溶接を行う再肉盛工程と、を含むことを特徴とする請求項1~7のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程または前記再肉盛工程の後、前記凹部の中心線に沿って前記母材に貫通穴を形成する加工工程を含むことを特徴とする請求項1~8のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記母材自体に形成した貫通穴の周面を前記被肉盛面とし、前記貫通穴の一方の開口部を、前記溶加材と同じ材料または前記母材と同じ材料で形成された閉塞部材によって閉塞して前記凹部の底面を形成することを特徴とする請求項1~7のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程において、前記凹部の中心線から外れるように前記溶加材の供給および前記レーザビームの照射を行い、前記溶加材の供給位置および前記レーザビームの照射位置を前記凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、前記母材を前記凹部の中心線回りに回転させて前記肉盛部を形成することを特徴とする請求項1~10のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記母材自体に形成した有底の環状溝を、その外周側の周面を前記被肉盛面とした前記凹部とすることを特徴とする請求項1~7のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記環状溝からなる前記凹部の内周側の周面を、底面に向けて漸次溝幅を狭くするテーパ面とすることを特徴とする請求項12に記載の肉盛溶接方法。前記肉盛工程の後、前記環状溝の内周側を切削して前記母材を貫通する貫通穴を形成する加工工程を含むことを特徴とする請求項12または13に記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記母材自体に形成した貫通穴における開口部分の周面を削って段部を設け、当該段部の周面を前記被肉盛面とし、前記溶加材と同じ材料または前記母材と同じ材料によって前記貫通穴の周面に当接する外周面を有して形成された挿入部材を前記貫通穴に挿入することで、前記段部および前記挿入部材によって環状溝となる前記凹部を形成することを特徴とする請求項1~7のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。前記挿入部材を分割して形成することを特徴とする請求項15に記載の肉盛溶接方法。前記挿入部材を冷却することを特徴とする請求項15に記載の肉盛溶接方法。前記準備工程において、前記凹部を円形状の環状溝として形成し、前記肉盛工程において、前記凹部の底面に向けて前記溶加材の供給および前記レーザビームの照射を行い、前記溶加材の供給位置および前記レーザビームの照射位置を前記凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、前記母材を前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに回転させて前記肉盛部を形成することを特徴とする請求項1~7、12~17のいずれか一つに記載の肉盛溶接方法。母材に対して有底の凹部が設けられており、前記凹部の前記周面を被肉盛面として肉盛溶接を行う肉盛溶接装置であって、溶加材を供給する溶加材供給部と、前記溶加材を溶融させる熱源となるレーザビームを照射するビーム照射部と、レーザビームにより溶加材を溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部と、前記母材を前記凹部の中心線回りに回転させる回転部と、前記溶加材供給部による溶加材の供給位置および前記ビーム照射部によるレーザビームの照射位置が、前記凹部の中心線から外れつつ前記凹部の底面に至るように前記溶加材供給部および前記ビーム照射部を支持するとともに、前記凹部の中心線に沿って溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を移動させる移動部と、を備えることを特徴とする肉盛溶接装置。母材に対して円形状の環状溝からなる凹部が設けられており、前記凹部を開先として肉盛溶接を行う肉盛溶接装置であって、溶加材を供給する溶加材供給部と、前記溶加材を溶融させる熱源となるレーザビームを照射するビーム照射部と、レーザビームにより溶加材を溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部と、前記母材を前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに回転させる回転部と、前記溶加材供給部による溶加材の供給位置および前記ビーム照射部によるレーザビームの照射位置が、前記凹部の底面に至るように前記溶加材供給部および前記ビーム照射部を支持するとともに、前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を移動させる移動部と、を備えることを特徴とする肉盛溶接装置。上述した特許文献1では、被肉盛部に相当する部位にレーザ光を照射しているため、上述のように母材への溶接入熱が高くなるので、希釈が大きければ硬度が低くなるおそれがある。ところで、現状では、比較的小径の穴の内面に肉盛溶接を行う場合、難易度が高く自動化が困難であることから、専門の溶接士などの作業者による手動のTIG溶接にて施工されることが多い。このような人手による施工は、作業者の力量により品質がばらつくとともに、同一作業者でも品質にばらつきが生じることがある。本発明は上述した課題を解決するものであり、肉盛部の硬度を確保するとともに溶接欠陥を防止しつつ容易に肉盛溶接を行うことのできる肉盛溶接方法および肉盛溶接装置を提供することを目的とする。上述の目的を達成するために、第1の発明の肉盛溶接方法は、母材の被肉盛面に対して肉盛溶接を行う肉盛溶接方法において、前記被肉盛面を周面とした有底の凹部を形成する準備工程と、次に、前記凹部の底面に向けて溶加材を供給するとともに、当該溶加材が供給される前記凹部の底面に熱源となるレーザビームを照射し、溶融した前記溶加材によって前記凹部の底面を埋めつつ前記被肉盛面に至る肉盛部を形成する肉盛工程と、を含むことを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材が被肉盛面に接触することにより、当該被肉盛面が溶加材の熱によって溶融することになる。すなわち、被肉盛面には、レーザビームの熱が直接加わることなく、溶融した溶加材の熱が間接的に加わる。このため、母材への入熱が抑えられ、母材の溶融を最小限に抑制することができる。この結果、溶融した溶加材への母材の希釈を少なくすることができ、肉盛部の硬度を高くすることができる。しかも、母材への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材と溶加材との膨張差による割れなどを防止することができる。さらに、溶融した溶加材によって凹部の底面を埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことができる。また、被肉盛面の位置に沿って螺旋状に肉盛溶接した場合、中央部に窪みができやすく、その箇所を基点とした割れが発生しやすいが、本発明の肉盛溶接方法のように、凹部の底面を埋めるように肉盛溶接すれば、肉盛部が層状に形成されるので窪みが発生せず、割れを回避することができる。また、第2の発明の肉盛溶接方法は、第1の発明の前記肉盛工程において、形成された前記肉盛部の上に新たな肉盛部をさらに積層することを特徴とする。連続的に溶加材に熱量が投入された場合、溶融した母材との希釈が少ない場合でも結晶粒が大きく成長し、要求硬度を確保できない場合がある。本発明の肉盛溶接方法によれば、肉盛部を断続的に積層することで、結晶粒粗大化を防止し、硬度を確保することができる。また、第3の発明の肉盛溶接方法は、第1または第2の発明の前記肉盛工程において、前記溶加材を加熱して供給することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶加材が溶融しやすくなるため、レーザビームの出力の低減化を図ることができ、母材への入熱をより抑制することができる。また、第4の発明の肉盛溶接方法は、第1~第3のいずれか一つの発明の前記肉盛工程において、前記肉盛部を形成する前に前記母材を予熱処理し、前記肉盛部を形成した後に前記母材を後熱処理することを特徴とする。母材の形状によっては、肉盛部への拘束に伴う引張応力が大きく肉盛部に割れが発生するおそれがある。本発明の肉盛溶接方法によれば、予熱処理と後熱処理とを併用することで、母材による肉盛部への拘束に伴う引張応力を抑えるため、肉盛部の割れを防止することができる。また、第5の発明の肉盛溶接方法は、第1~第4のいずれか一つの発明の前記肉盛工程において、前記溶加材の供給および当該溶加材を溶融させるレーザビームの照射を複数とすることを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、肉盛溶接の能率を向上することができる。また、第6の発明の肉盛溶接方法は、第1~第5のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記凹部の周面と前記凹部の底面とが繋がる角部を円弧状に形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材の角部での流れが良好となるので、母材と溶加材との融合不良を防止することができる。また、第7の発明の肉盛溶接方法は、第1~第6のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記凹部の底面を平坦もしくは開き角の大きな凹型に形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶融した該当箇所の溶加材が凹部の底面によって平坦化されるので、母材への溶加材の溶け込みを安定化させることができる。また、第8の発明の肉盛溶接方法は、第1~第7のいずれか一つの発明において、前記肉盛工程の後、前記凹部の底面に到達する新たな凹部を前記母材に形成する再準備工程と、当該新たな凹部に対して前記肉盛工程と同じく肉盛溶接を行う再肉盛工程と、を含むことを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、母材の厚さが厚い場合凹部の深さが深い場合、凹部の深さを浅くして肉盛溶接を容易に行うことができる。また、第9の発明の肉盛溶接方法は、第1~第8のいずれか一つの発明において、前記肉盛工程または前記再肉盛工程の後、前記凹部の中心線に沿って前記母材に貫通穴を形成する加工工程を含むことを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、母材に形成された貫通穴の開口部分の内周面に肉盛部を施す、または母材に形成された貫通穴の内周面に肉盛部を施すことができる。また、第10の発明の肉盛溶接方法は、請求項1~7のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記母材自体に形成した貫通穴の周面を前記被肉盛面とし、前記貫通穴の一方の開口部を、前記溶加材と同じ材料または前記母材と同じ材料で形成された閉塞部材によって閉塞して前記凹部の底面を形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、凹部を両側から形成する必要がなく、片側加工で済むことから能率を向上することができる。しかも、各凹部の位置合わせを行わなくてもよいことから、母材の加工における位置精度を向上することができる。なお、閉塞部材を溶加材と同じ材料で形成することで、底面に形成される1層目1パス目の肉盛部の硬度を確保することができる。一方、閉塞部材を、母材と同じ材料で形成することで、溶加材で形成した場合と比較して閉塞部材の製造コストを低減することができるとともに、材料の調達性を向上することができる。また、第11の発明の肉盛溶接方法は、第1~第10のいずれか一つの発明の前記肉盛工程において、前記凹部の中心線から外れるように前記溶加材の供給および前記レーザビームの照射を行い、前記溶加材の供給位置および前記レーザビームの照射位置を前記凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、前記母材を前記凹部の中心線回りに回転させて前記肉盛部を形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材を被肉盛面に接触させ、溶加材の熱によって被肉盛面を溶融させる肉盛溶接を再現性良く行うことができ、自動化が可能である。また、第12の発明の肉盛溶接方法は、第1~第7のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記母材自体に形成した有底の環状溝を、その外周側の周面を前記被肉盛面とした前記凹部とすることを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、この肉盛溶接方法であっても、肉盛部の硬度を確保するとともに溶接欠陥を防止しつつ容易に肉盛溶接を行うことができる。また、第13の発明の肉盛溶接方法は、第12の発明において、前記環状溝からなる前記凹部の内周側の周面を、底面に向けて漸次溝幅を狭くするテーパ面とすることを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、テーパ面によって溶融した溶加材が被肉盛面である凹部の外周側の周面に向けて流動し易くなるため、母材と溶加材との融合不良を防止することができる。また、テーパ面によって開先となる凹部の開口部側が広くなるので、溶接をより容易に行うことができる。また、第14の発明の肉盛溶接方法は、第12または第13の発明において、前記肉盛工程の後、前記環状溝の内周側を切削して前記母材を貫通する貫通穴を形成する加工工程を含むことを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、母材に形成された貫通穴の開口部分の内周面に肉盛部を施すことができる。また、第15の発明の肉盛溶接方法は、第1~第7のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記母材自体に形成した貫通穴における開口部分の周面を削って段部を設け、当該段部の周面を前記被肉盛面とし、前記溶加材と同じ材料または前記母材と同じ材料によって前記貫通穴の周面に当接する外周面を有して形成された挿入部材を前記貫通穴に挿入することで、前記段部および前記挿入部材によって環状溝となる前記凹部を形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、母材に形成された貫通穴の開口部分の内周面に肉盛部を施すことができる。なお、挿入部材を、溶加材と同じ材料で形成することで、肉盛部の硬度を確保することができる。一方、挿入部材を、母材と同じ材料で形成することで、溶加材で形成した場合と比較して挿入部材の製造コストを低減することができるとともに、材料の調達性を向上することができる。また、第16の発明の肉盛溶接方法は、第15の発明において、前記挿入部材を分割して形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、分割した挿入部材によって肉盛部の1層1パス分だけ凹部を形成できるため、狭い開先への肉盛溶接とならず、凹部の底面に溶加材を供給したりレーザビームを照射したりするアクセス性を向上することができる。また、第17の発明の肉盛溶接方法は、第15の発明において、前記挿入部材を冷却することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、冷却される挿入部材は、肉盛部から剥離することができるため、繰り返し肉盛溶接に使用することができる。また、冷却される挿入部材は、溶融した溶加材も冷却するため、被肉盛面への入熱を抑えることができ、高硬度の肉盛部を得ることができる。また、第18の発明の肉盛溶接方法は、第1~第7、第12~第17のいずれか一つの発明の前記準備工程において、前記凹部を円形状の環状溝として形成し、前記肉盛工程において、前記凹部の底面に向けて前記溶加材の供給および前記レーザビームの照射を行い、前記溶加材の供給位置および前記レーザビームの照射位置を前記凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、前記母材を前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに回転させて前記肉盛部を形成することを特徴とする。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fを被肉盛面Pに接触させ、溶加材Fの熱によって被肉盛面Pを溶融させる肉盛溶接を再現性良く行うことができ、自動化が可能である。上述の目的を達成するために、第19の発明の肉盛溶接装置は、母材に対して有底の凹部が設けられており、前記凹部の前記周面を被肉盛面として肉盛溶接を行う肉盛溶接装置であって、溶加材を供給する溶加材供給部と、前記溶加材を溶融させる熱源となるレーザビームを照射するビーム照射部と、レーザビームにより溶加材を溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部と、前記母材を前記凹部の中心線回りに回転させる回転部と、前記溶加材供給部による溶加材の供給位置および前記ビーム照射部によるレーザビームの照射位置が、前記凹部の中心線から外れつつ前記凹部の底面に至るように前記溶加材供給部および前記ビーム照射部を支持するとともに、前記凹部の中心線に沿って溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を移動させる移動部と、を備えることを特徴とする。この肉盛溶接装置によれば、凹部の中心線Sから外れるように凹部の底面に溶加材の供給およびレーザビームの照射を行い、溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、母材を凹部の中心線回りに回転させて肉盛部を形成する肉盛工程を行うことが可能である。従って、溶融した溶加材への母材の希釈を少なくすることができ、肉盛部の硬度を高くすることができる。しかも、母材への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材と溶加材との膨張差による割れなどを防止することができる。さらに、溶融した溶加材によって凹部の底面を埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことができ、自動化が可能である。上述の目的を達成するために、第20の発明の肉盛溶接装置は、母材に対して円形状の環状溝からなる凹部が設けられており、前記凹部を開先として肉盛溶接を行う肉盛溶接装置であって、溶加材を供給する溶加材供給部と、前記溶加材を溶融させる熱源となるレーザビームを照射するビーム照射部と、レーザビームにより溶加材を溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部と、前記母材を前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに回転させる回転部と、前記溶加材供給部による溶加材の供給位置および前記ビーム照射部によるレーザビームの照射位置が、前記凹部の底面に至るように前記溶加材供給部および前記ビーム照射部を支持するとともに、前記凹部における円形状の環状溝の中心線回りに溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を移動させる移動部と、を備えることを特徴とする。この肉盛溶接装置によれば、凹部の底面に溶加材の供給およびレーザビームの照射を行い、溶加材の供給位置およびレーザビームの照射位置を凹部の底面から上方に遠ざけるとともに、母材を凹部における円形状の環状溝の中心線回りに回転させて肉盛部を形成する肉盛工程を行うことが可能である。従って、溶融した溶加材への母材の希釈を少なくすることができ、肉盛部の硬度を高くすることができる。しかも、母材への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材と溶加材との膨張差による割れなどを防止することができる。さらに、溶融した溶加材によって凹部の底面を埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことができ、自動化が可能である。本発明によれば、肉盛部の硬度を確保するとともに溶接欠陥を防止しつつ容易に肉盛溶接を行うことができる。以下に、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。[実施の形態1]図1は、本発明の実施の形態に係る肉盛溶接装置の概略図であり、図2は、肉盛溶接される母材の平面図である。本実施の形態の肉盛溶接装置1は、図1および図2に示すように、母材50に対して周面51aが円形状で有底の凹部51が設けられており、この母材50における凹部51の周面51aを被肉盛面Pとし、当該被肉盛面Pに肉盛溶接を行う。ここで、母材50は、ステンレス例えば、SUS304を材料として形成されている。肉盛溶接装置1は、図1に示すように、溶加材供給部2と、ビーム照射部3と、シールドガス供給部4と、回転部5と、移動部6と、温度計測部7と、制御部8を有している。溶加材供給部2は、溶加材Fを供給するものである。本実施の形態では、溶加材供給部2は、ワイヤ形状とした溶加材Fを巻装するローラ2aと、当該ローラ2aを回転させて溶加材Fを送り出すモータ2bとを有している。ローラ2aおよびモータ2bは、フレーム9に設けられている。溶加材Fは、母材50よりも硬い材料であって、例えば、コバルト基合金が用いられる。なお、溶加材供給部2は、図には明示しないが、パウダー状とした溶加材を供給するものであってもよく、この場合、パウダー状とした溶加材を定量供給するホッパと、当該ホッパを駆動するモータとを有する。また、溶加材供給部2は、溶加材Fを加熱する加熱部10を有している。加熱部10は、溶加材Fを溶融させるほどの入熱はしないもので、例えば、ローラ2aや不図示のホッパに設けられる。ビーム照射部3は、溶加材Fを溶融させる熱源となるレーザビームBを照射するものである。本実施の形態では、ビーム照射部3は、レーザビームBを発生させるレーザ発生源3aを有し、発生したレーザビームBを光ファイバ3bで送り、出射器3cによって出射する。出射器3cは、フレーム9に対して設けられている。なお、ビーム照射部3は、レーザビームBを光ファイバ3bで送る構成に限らない。例えば、図には明示しないが、発生したレーザビームBをミラーで伝送する構成や、レーザ発生源3aで発生したレーザビームBを直接出射する構成であってもよい。シールドガス供給部4は、レーザビームBにより溶加材Fを溶融させる雰囲気中に供給管4aを通じてシールドガスを供給するものである。回転部5は、母材50を凹部51の中心線S回りに回転させるものである。本実施の形態では、回転部5は、母材50を、凹部51の開口部を上方に向けた状態で配置する配置部材5aと、配置部材5aを回転可能に支持する回転支持部材5bと、回転支持部材5bを回転させる回転機構5cと、回転機構5cの駆動源となるモータ5dとを有している。回転機構5cは、例えば、回転支持部材5bに取り付けられて配置部材5aに配置された母材50における凹部51の中心線Sに対して回転中心が一致するローラと、モータ5dの出力軸に取り付けられたローラと、各ローラに掛け回された環状のベルトとからなる。なお、図には明示しないが、回転部5は、凹部51の中心線S回りに凹部51と各供給位置とが相対的に回転移動するよう設けられていればよく、溶加材供給部2およびビーム照射部3が取り付けられたフレーム9を回転するように構成されていてもよい。移動部6は、溶加材供給部2による溶加材Fの供給位置、およびビーム照射部3によるレーザビームBの照射位置を上下に移動させるものである。本実施の形態では、移動部6は、上下方向に延在するように肉盛溶接装置1の装置フレーム図示せずに固定されたレール6aと、当該レール6aに沿って上下方向に移動可能に設けられており上記フレーム9が取り付けられたスライダ6bと、スライダ6bをレール6aに沿って移動させる移動機構図示せずの駆動源となるモータ6cとを有している。また、移動部6は、溶加材供給部2による溶加材Fの供給位置、およびビーム照射部3によるレーザビームBの照射位置を水平方向に移動させる機構、すなわち、図には明示しないが、肉盛溶接装置1の装置フレームに対してレール6aを水平方向に移動可能に支持するために、レールとスライダと水平方向の移動機構の駆動源となるモータとを有している。なお、溶加材供給部2による溶加材Fの供給位置とは、母材50における凹部51の底面であって、凹部51の中心線Sから外れた位置である。この溶加材Fの供給位置は、例えば、凹部51の穴径をφ16mmとした場合、中心線Sから2mm離れた位置とする。溶加材供給部2による溶加材Fの供給は、中心線Sに沿って行う。また、ビーム照射部3によるレーザビームBの照射位置は、母材50における凹部51の底面であって、凹部51の中心線Sから外れ、かつ溶加材Fが供給される供給位置にて当該溶加材Fを溶融させる位置である。このレーザビームBの照射位置は、例えば、凹部51の穴径をφ16mmとした場合、中心線Sから3mm離れた位置、すなわち溶加材Fの供給位置から1mm離れた位置とする。ビーム照射部3によるレーザビームBの照射は、中心線Sに対して所定角度例えば、10度傾斜させて行う。凹部51の内径、凹部51の深さ、母材50の大きさ、母材50の材料に応じ、溶加材供給部2によって供給する溶加材Fにおける中心線Sに対する距離や角度、およびビーム照射部3によって照射するレーザビームBにおける中心線Sに対する距離や角度を調整する。温度計測部7は、レーザビームBによって溶加材Fが溶融された肉盛部他図にて符号Wを付すの温度を計測するものである。本実施の形態では、温度計測部7は、例えば、熱電対や放射温度計が適用される。また、肉盛溶接装置1は、母材50を予熱する予熱部11、および母材50を冷却して後熱させる後熱部12が設けられていてもよい。予熱部11や後熱部12は、母材50の外周に装着されるか、または、回転部5の配置部材5aに設置される。なお、図1図6において、予熱部11および後熱部12は、母材50の周囲に取り付ける形態として示しているが、肉盛溶接装置1の構成として別置きの炉やバーナーとして構成されていてもよい。制御部8は、マイコンなどで構成され、RAMやROMなどの記憶部図示せずに、上述した溶加材供給部2、ビーム照射部3、シールドガス供給部4、回転部5、移動部6、加熱部10、予熱部11、および後熱部12を制御するためのプログラムやデータが格納されている。具体的に、制御部8は、溶加材Fを供給するために溶加材供給部2のモータ2bを制御する。また、制御部8は、レーザビームBを照射するためにビーム照射部3のレーザ発生源3aを制御する。また、制御部8は、シールドガスを供給するためにシールドガス供給部4を制御する。また、制御部8は、溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を各供給位置とし、かつ溶加材FおよびレーザビームBの供給位置を上下に移動させるように移動部6を制御する。また、制御部8は、母材50を回転させ、凹部51の中心線S回りに凹部51と各供給位置とが相対的に回転移動するように回転部5を制御する。また、制御部8は、温度計測部7にて計測された温度を取得し、当該温度に基づいて、溶加材Fを供給する溶加材供給部2のモータ2bの制御、およびレーザビームBを照射するビーム照射部3のレーザ発生源3aの制御を行う。また、制御部8は、溶加材Fを加熱するために加熱部10を制御する。また、制御部8は、母材50を予熱するために予熱部11を制御する。また、制御部8は、母材50を後熱するために後熱部12を制御する。上述した肉盛溶接装置1の制御であって、本実施の形態の肉盛溶接方法について説明する。図3および図4は、本実施の形態に係る肉盛溶接方法の工程図である。まず、肉盛溶接を行う前の準備工程として、被肉盛面Pを周面51aとして底面51bを有する凹部51を形成する。凹部51の周面51aは、図2に示したように円形状であることが好ましいが、多角形状であってもよい。次に、肉盛工程を行う。肉盛工程は、図1に示すように、凹部51の底面51bに向けて溶加材Fを供給するとともに、当該溶加材Fが供給される凹部51の底面51bに熱源となるレーザビームBを照射し、図3aに示すように、溶融した溶加材Fによって凹部51の底面51bを埋めつつ被肉盛面P周面51aに至る肉盛部Wを形成する。この肉盛工程は、上述した肉盛溶接装置1によって、図1に示すように、シールドガス供給部4によりシールドガスを供給しつつ、溶加材供給部2およびビーム照射部3により、凹部51の中心線Sから外れるように底面51bに向けて溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、移動部6により、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部51の底面51bから上方に遠ざけるとともに、回転部5により、母材50を凹部51の中心線S回りに回転させることで、肉盛部Wを形成する。このとき、供給する溶加材Fを加熱部10によって加熱する。また、肉盛部Wを形成する前には、予熱部11によって母材50を予熱し、肉盛部Wが形成した後には、後熱部12によって母材50の熱を徐冷する。さらに、肉盛工程において、図3bに示すように、形成された肉盛部Wの上に新たな肉盛部Wをさらに積層する。これを、図3cに示すように、凹部51が完全に埋まり、全ての被肉盛面P周面51aに肉盛溶接がなされるまで行う。なお、肉盛工程は、1層1パスで形成される肉盛部Wによって凹部51が完全に埋まり、全ての被肉盛面P周面51aに肉盛溶接がなされれば、肉盛部Wを複数層複数パスとしなくてもよい。この新たな肉盛部Wをさらに積層する場合、肉盛溶接装置1は、先に形成された肉盛部Wの温度を温度計測部7によって測定し、この測定された温度が所定範囲となった場合、新たな肉盛部Wを形成する。さらに、上記肉盛工程の後は、図4aに示すように、再準備工程として、母材50を上下反転させ、凹部51の底面51bに到達する新たな凹部52を母材50に形成する。新たな凹部52は、被肉盛面Pを周面52aとして、先に形成された肉盛部Wを底面52bとして有する。次に、図4bおよび図4cに示すように、再肉盛工程として、新たな凹部52に対して上記肉盛工程と同じく肉盛溶接を行う。次に、加工工程として、図4dに示すように、肉盛部Wが周面となるように、凹部51,52の中心線Sに沿う貫通穴53を母材50に形成する。この加工工程により、母材50に形成された貫通穴53の内周面に肉盛部Wが施される。この貫通穴53は、周面に硬質の肉盛部Wが設けられていることから、耐摩耗性を有することになる。なお、上記肉盛工程の後、凹部51の中心線Sに沿う貫通穴53を母材50に形成すれば、母材50に形成された貫通穴53の開口部分の内周面に肉盛部Wが施されることになる。このように、本実施の形態の肉盛溶接方法は、被肉盛面Pを周面51a52aとし底面51b52bを有する凹部5152を形成する準備工程と、次に、凹部5152の底面51b52bに向けて溶加材Fを供給するとともに、溶加材Fが供給される凹部5152の底面51b52bに熱源となるレーザビームBを照射し、溶融した溶加材Fによって凹部5152の底面51b52bを埋めつつ被肉盛面Pに至る肉盛部Wを形成する肉盛工程とを含む。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fが被肉盛面Pに接触することにより、当該被肉盛面Pが溶加材Fの熱によって溶融することになる。すなわち、被肉盛面Pには、レーザビームBの熱が直接加わることなく、溶融した溶加材Fの熱が間接的に加わる。このため、母材50への入熱が抑えられ、母材50の溶融を最小限に抑制することが可能になる。この結果、溶融した溶加材Fへの母材50の希釈を少なくすることができ、肉盛部Wの硬度を高くすることが可能になる。しかも、母材50への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材50と溶加材Fとの膨張差による割れなどを防止することが可能になる。さらに、溶融した溶加材Fによって凹部5152の底面51b52bを埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことが可能である。また、被肉盛面Pの位置に沿って螺旋状に肉盛溶接した場合、中央部に窪みができやすく、その箇所を基点とした割れが発生しやすいが、本実施の形態の肉盛溶接方法のように、凹部5152の底面51b52bを埋めるように肉盛溶接すれば、肉盛部Wが層状に形成されるので窪みが発生せず、割れを回避することが可能である。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、形成された肉盛部Wの上に新たな肉盛部Wをさらに積層する。連続的に溶加材Fに熱量が投入された場合、溶融した母材50との希釈が少ない場合でも結晶粒が大きく成長し、要求硬度を確保できない場合がある。この肉盛溶接方法によれば、肉盛部Wを断続的に積層することで、結晶粒粗大化を防止し、硬度を確保することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、溶加材Fを加熱して供給する。この肉盛溶接方法によれば、溶加材Fが溶融しやすくなるため、レーザビームBの出力の低減化を図ることができ、母材50への入熱をより抑制することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、肉盛部Wを形成する前に母材50を予熱処理し、肉盛部Wを形成した後に母材50を後熱処理する。母材50の形状によっては、肉盛部Wへの拘束に伴う引張応力が大きく肉盛部Wに割れが発生するおそれがある。この肉盛溶接方法によれば、予熱処理と後熱処理とを併用することで、母材50による肉盛部Wへの拘束に伴う引張応力を抑えるため、肉盛部Wの割れを防止することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、溶加材Fの供給溶加材供給部2および溶加材Fを溶融させるレーザビームBの照射ビーム照射部3を複数とする。この肉盛溶接方法によれば、肉盛溶接の能率を向上することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、図1または図4に示すように、凹部5152の周面51a52aと凹部5152の底面51b52bとが繋がる角部51c52cを円弧状に形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fの角部51c52cでの流れが良好となるので、母材50と溶加材Fとの融合不良を防止することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、凹部5152の底面51b52bを平坦もしくは開き角の大きな凹型に形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した該当箇所の溶加材Fが凹部5152の底面51b52bによって平坦化されるので、母材50への溶加材Fの溶け込みを安定化させることが可能になる。なお、凹部5152を形成する切削工具の刃先が、平坦に近い開き角の大きな形状例えば、120°以上に形成されている場合は、凹部5152の底面51b52bを平坦としなくても問題はない。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程の後、凹部51の底面51bに到達する新たな凹部52を母材50に形成する再準備工程と、当該新たな凹部52に対して前記肉盛工程と同じく肉盛溶接を行う再肉盛工程とを含む。この肉盛溶接方法によれば、母材50の厚さが厚い場合凹部の深さが深い場合、凹部51,52の深さを浅くして肉盛溶接を容易に行うことが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程または再肉盛工程の後、凹部5152の中心線Sに沿って母材50に貫通穴53を形成する加工工程を含む。この肉盛溶接方法によれば、母材50に形成された貫通穴53の開口部分の内周面に肉盛部Wを施す、または母材50に形成された貫通穴53の内周面に肉盛部Wを施すことが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、凹部5152の中心線Sから外れるように溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部5152の底面51b52bから上方に遠ざけるとともに、母材50を凹部5152の中心線S回りに回転させて肉盛部Wを形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fを被肉盛面Pに接触させ、溶加材Fの熱によって被肉盛面Pを溶融させる肉盛溶接を再現性良く行うことができ、自動化が可能である。図5は、本実施の形態に係る他の肉盛溶接方法の工程図である。図5aに示すように、この肉盛溶接方法は、準備工程において、母材50自体に形成した貫通穴54の周面54aを被肉盛面Pとする。そして、貫通穴54の一方の開口部を、溶加材Fと同じ材料または母材50と同じ材料で形成された閉塞部材55によって閉塞して底面54bを形成する。その後は、図5bに示すように、上述した肉盛工程を行う。その後、図5cに示すように、上述した加工工程を行う。なお、閉塞部材55は、図5aに示したように貫通穴54の一方の開口部に突き当たる板材に限らず、図には明示しないが、貫通穴54の一方の開口部に貫入される棒材であってもよい。この肉盛溶接方法によれば、上述の凹部52を形成する必要がなくなる。このため、片側加工で済むことから能率を向上することが可能になる。しかも、凹部51と凹部52との位置合わせを行わなくてもよいことから、母材50の加工における位置精度を向上することが可能になる。また、閉塞部材55を、溶加材Fと同じ材料で形成することで、底面54bに形成される1層目1パス目の肉盛部Wの硬度を確保することが可能になる。一方、閉塞部材55を、母材50と同じ材料で形成することで、溶加材Fで形成した場合と比較して閉塞部材55の製造コストを低減することが可能になるとともに、材料の調達性を向上することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接装置1は、母材50に対して有底の凹部5152が設けられており、凹部5152の周面51a52aを被肉盛面Pとして肉盛溶接を行うもので、溶加材Fを供給する溶加材供給部2と、溶加材Fを溶融させる熱源となるレーザビームBを照射するビーム照射部3と、レーザビームBにより溶加材Fを溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部4と、母材50を凹部5152の中心線S回りに回転させる回転部5と、溶加材供給部2による溶加材Fの供給位置およびビーム照射部3によるレーザビームBの照射位置が、凹部5152の中心線Sから外れつつ凹部5152の底面51b52bに至るように溶加材供給部2およびビーム照射部3を支持するとともに、凹部5152の中心線Sに沿って溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を移動させる移動部6とを備える。この肉盛溶接装置によれば、凹部5152の中心線Sから外れるように凹部5152の底面51b52bに溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部5152の底面51b52bから上方に遠ざけるとともに、母材50を凹部5152の中心線S回りに回転させて肉盛部Wを形成する肉盛工程を行うことが可能である。従って、溶融した溶加材Fへの母材50の希釈を少なくすることができ、肉盛部Wの硬度を高くすることが可能になる。しかも、母材50への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材50と溶加材Fとの膨張差による割れなどを防止することが可能になる。さらに、溶融した溶加材Fによって凹部5152の底面51b52bを埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことができ、自動化が可能である。[実施の形態2]図6は、本発明の実施の形態に係る肉盛溶接装置の概略図であり、図7は、肉盛溶接される母材の平面図である。本実施の形態の肉盛溶接装置1’は、図6および図7に示すように、上述した実施の形態1に係る肉盛溶接装置1に対し、肉盛溶接を行う対象である母材60が相違する。すなわち、肉盛溶接装置1’は、母材60に対して円形状の環状溝からなる凹部61が設けられており、凹部61を開先として肉盛溶接を行う。そして、肉盛溶接装置1’は、上述した実施の形態1に係る肉盛溶接装置1に対して基本となる構成が同様であるため、図において同一の符号を付し、その説明を省略する。異なる点としては、回転部5は、母材60を、凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに回転させることである。上述した肉盛溶接装置1の制御であって、本実施の形態の肉盛溶接方法について説明する。図8は、本実施の形態に係る肉盛溶接方法の工程図である。まず、肉盛溶接を行う前の準備工程として、母材60自体に対し有底の環状溝である凹部61を形成し、環状溝の外周側の周面61aを被肉盛面Pとする。次に、肉盛工程を行う。肉盛工程は、図6に示すように、凹部61の底面61bに向けて溶加材Fを供給するとともに、当該溶加材Fが供給される凹部61の底面61bに熱源となるレーザビームBを照射し、図8aに示すように、溶融した溶加材Fによって凹部61の底面61bを埋めつつ被肉盛面P周面61aに至る肉盛部Wを形成する。この肉盛工程は、上述した肉盛溶接装置1’によって、図6に示すように、シールドガス供給部4によりシールドガスを供給しつつ、溶加材供給部2およびビーム照射部3により、底面61bに向けて溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、移動部6により、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部61の底面61bから上方に遠ざけるとともに、回転部5により、母材60を、凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに回転させることで、肉盛部Wを形成する。このとき、供給する溶加材Fを加熱部10によって加熱する。また、肉盛部Wを形成する前には、予熱部11によって母材50を予熱し、肉盛部Wが形成した後には、後熱部12によって母材50の熱を徐冷する。さらに、肉盛工程において、図8bに示すように、形成された肉盛部Wの上に新たな肉盛部Wをさらに積層する。これを、凹部61が完全に埋まり、全ての被肉盛面P周面61aに肉盛溶接がなされるまで行う。なお、肉盛工程は、1層1パスで形成される肉盛部Wによって凹部61が完全に埋まり、全ての被肉盛面P周面61aに肉盛溶接がなされれば、肉盛部Wを複数層複数パスとしなくてもよい。この新たな肉盛部Wをさらに積層する場合、肉盛溶接装置1’は、先に形成された肉盛部Wの温度を温度計測部7によって測定し、この測定された温度が所定範囲となった場合、新たな肉盛部Wを形成する。次に、加工工程として、図8cに示すように、肉盛部Wが周面となるように、凹部61の中心線Sに沿って環状溝の内周側を切削して貫通穴63を母材60に形成する。この加工工程により、母材60に形成された貫通穴63の開口部分の内周面に肉盛部Wが施される。この貫通穴63は、周面に硬質の肉盛部Wが設けられていることから、耐摩耗性を有することになる。このように、本実施の形態の肉盛溶接方法は、被肉盛面Pを周面61aとし底面61bを有する凹部61を形成する準備工程と、次に、凹部61の底面61bに向けて溶加材Fを供給するとともに、溶加材Fが供給される凹部61の底面61bに熱源となるレーザビームBを照射し、溶融した溶加材Fによって凹部61の底面61bを埋めつつ被肉盛面Pに至る肉盛部Wを形成する肉盛工程とを含む。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fが被肉盛面Pに接触することにより、当該被肉盛面Pが溶加材Fの熱によって溶融することになる。すなわち、被肉盛面Pには、レーザビームBの熱が直接加わることなく、溶融した溶加材Fの熱が間接的に加わる。このため、母材60への入熱が抑えられ、母材60の溶融を最小限に抑制することが可能になる。この結果、溶融した溶加材Fへの母材60の希釈を少なくすることができ、肉盛部Wの硬度を高くすることが可能になる。しかも、母材60への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材60と溶加材Fとの膨張差による割れなどを防止することが可能になる。さらに、溶融した溶加材Fによって凹部61の底面61bを埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことが可能である。また、被肉盛面Pの位置に沿って螺旋状に肉盛溶接した場合、中央部に窪みができやすく、その箇所を基点とした割れが発生しやすいが、本実施の形態の肉盛溶接方法のように、凹部61の底面61bを埋めるように肉盛溶接すれば、肉盛部Wが層状に形成されるので窪みが発生せず、割れを回避することが可能である。特に、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、母材60自体に形成した有底の環状溝を、その外周側の周面61aを被肉盛面Pとした凹部61を開先としている。この肉盛溶接方法であっても、肉盛部Wの硬度を確保するとともに溶接欠陥を防止しつつ容易に肉盛溶接を行うことが可能である。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、形成された肉盛部Wの上に新たな肉盛部Wをさらに積層する。連続的に溶加材Fに熱量が投入された場合、溶融した母材60との希釈が少ない場合でも結晶粒が大きく成長し、要求硬度を確保できない場合がある。この肉盛溶接方法によれば、肉盛部Wを断続的に積層することで、結晶粒粗大化を防止し、硬度を確保することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、溶加材Fを加熱して供給する。この肉盛溶接方法によれば、溶加材Fが溶融しやすくなるため、レーザビームBの出力の低減化を図ることができ、母材60への入熱をより抑制することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、肉盛部Wを形成する前に母材60を予熱処理し、肉盛部Wを形成した後に母材60を後熱処理する。母材60の形状によっては、肉盛部Wへの拘束に伴う引張応力が大きく肉盛部Wに割れが発生するおそれがある。この肉盛溶接方法によれば、予熱処理と後熱処理とを併用することで、母材60による肉盛部Wへの拘束に伴う引張応力を抑えるため、肉盛部Wの割れを防止することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程において、溶加材Fの供給溶加材供給部2および溶加材Fを溶融させるレーザビームBの照射ビーム照射部3を複数とする。この場合、複数とする溶加材供給部2およびビーム照射部3は、環状溝の円形状の周方向での複数位置に設ける。この肉盛溶接方法によれば、肉盛溶接の能率を向上することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、図6または図8に示すように、凹部61の周面61aと底面61bとが繋がる角部61cを円弧状に形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fの角部61cでの流れが良好となるので、母材60と溶加材Fとの融合不良を防止することが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、凹部61の底面61b52bを平坦もしくは開き角の大きな凹型に形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した該当箇所の溶加材Fが凹部61の底面61bによって平坦化されるので、母材60への溶加材Fの溶け込みを安定化させることが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、肉盛工程の後、環状溝の内周側を切削して母材60を貫通する貫通穴63を形成する加工工程を含む。この肉盛溶接方法によれば、母材60に形成された貫通穴63の開口部分の内周面に肉盛部Wを施すことが可能になる。なお、環状溝の外周側であって母材60の外周を切削すれば、柱状の母材60の先端部分の外周面に肉盛部Wを施すことが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接方法は、準備工程において、凹部61を円形状の環状溝として形成し、肉盛工程において、凹部61の底面61bに向けて溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部61の底面61bから上方に遠ざけるとともに、母材60を凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに回転させて肉盛部Wを形成する。この肉盛溶接方法によれば、溶融した溶加材Fを被肉盛面Pに接触させ、溶加材Fの熱によって被肉盛面Pを溶融させる肉盛溶接を再現性良く行うことができ、自動化が可能である。図9は、本実施の形態に係る他の肉盛溶接方法の工程図である。図9aに示すように、この肉盛溶接方法は、準備工程において、環状溝からなる凹部61の内周側の周面を、底面61bに向けて漸次溝幅を狭くするテーパ面61dとする。その後は、図9bに示すように、上述した肉盛工程を行う。その後、図9cに示すように、上述した加工工程を行う。この肉盛溶接方法によれば、テーパ面61dによって溶融した溶加材Fが被肉盛面Pである凹部61の外周側の周面61aに向けて流動し易くなるため、母材60と溶加材Fとの融合不良を防止することが可能になる。また、テーパ面61dによって開先となる凹部61の開口部側が広くなるので、溶接をより容易に行うことが可能になる。図10は、本実施の形態に係る他の肉盛溶接方法の工程図である。図10aに示すように、この肉盛溶接方法は、準備工程において、母材60自体に形成した貫通穴64における開口部分の周面を削って段部64aを設け、当該段部64aの周面を被肉盛面Pとし、溶加材Fと同じ材料または母材60と同じ材料によって貫通穴64の周面に当接する外周面を有して形成された挿入部材65を貫通穴64に挿入することで、段部64aおよび挿入部材65によって環状溝となる凹部61を形成する。その後は、図10bに示すように、上述した肉盛工程を行う。その後、図10cに示すように、挿入部材65を貫通穴64から取り除く。なお、挿入部材65は、貫通穴64の周面に当接する外周面を有して形成されていればよく、図10aに示す棒材に限らず、図には明示しないが、管材であってもよい。この肉盛溶接方法によれば、母材60に形成された貫通穴63の開口部分の内周面に肉盛部Wを施すことが可能になる。また、挿入部材65を、溶加材Fと同じ材料で形成することで、肉盛部Wの硬度を確保することが可能になる。一方、挿入部材65を、母材60と同じ材料で形成することで、溶加材Fで形成した場合と比較して挿入部材65の製造コストを低減することが可能になるとともに、材料の調達性を向上することが可能になる。図11は、本実施の形態に係る他の肉盛溶接方法の工程図である。図11aに示すように、この肉盛溶接方法は、上述した挿入部材65を分割して形成する。そして、分割した挿入部材65によって、肉盛部Wの1層1パス分だけ凹部61を形成する。その後、図11bに示すように、次の層パス分の凹部61を形成するように、順次挿入部材65を積み重ねつつ、肉盛溶接を行って肉盛部Wを順次形成する。その後、図11cに示すように、挿入部材65を貫通穴64から取り除く。なお、分割した挿入部材65は、貫通穴64の周面に当接する外周面を有して形成されていればよく、図11aに示す棒材に限らず、図には明示しないが、管材であってもよい。この肉盛溶接方法によれば、図10aに示す一塊の挿入部材65を用いた場合と比較して、分割した挿入部材65によって肉盛部Wの1層1パス分だけ凹部61を形成できるため、狭い開先への肉盛溶接とならず、凹部61の底面61bに溶加材Fを供給したりレーザビームBを照射したりするアクセス性を向上することが可能になる。図12は、本実施の形態に係る他の肉盛溶接方法の工程図である。図12aに示すように、この肉盛溶接方法は、上述した挿入部材65を冷却する。挿入部材65を冷却する場合、例えば、挿入部材65を熱伝導性の高い材料例えば、銅や、耐熱性融点の高い材料例えば、タングステンで形成して内部に通水路図示せずを設け、この通水路に冷却水を通す。挿入部材65を冷却すると、その外周面には、溶融した溶加材Fが融合しないので、肉盛部Wから剥離することが可能になる。従って、図12aに示すように、挿入部材65によって肉盛部Wの1層1パス分だけ凹部61を形成する。その後、図12bに示すように、次の層パス分の凹部61を形成するように、順次挿入部材65を移動させつつ、肉盛溶接を行って肉盛部Wを順次形成する。その後、図12cに示すように、挿入部材65を貫通穴64から取り除く。この肉盛溶接方法によれば、冷却される挿入部材65は、図10および図11に示す挿入部材65とは異なり、肉盛部Wから剥離することができるため、繰り返し肉盛溶接に使用することが可能になる。また、冷却される挿入部材65は、溶融した溶加材Fも冷却するため、被肉盛面Pへの入熱を抑えることができ、高硬度の肉盛部Wを得ることが可能になる。また、本実施の形態の肉盛溶接装置1’は、母材60に対して円形状の環状溝からなる凹部61が設けられており、凹部61を開先として肉盛溶接を行う肉盛溶接装置であって、溶加材Fを供給する溶加材供給部2と、溶加材Fを溶融させる熱源となるレーザビームBを照射するビーム照射部3と、レーザビームBにより溶加材Fを溶融させる雰囲気中にシールドガスを供給するシールドガス供給部4と、母材60を凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに回転させる回転部5と、溶加材供給部2による溶加材Fの供給位置およびビーム照射部3によるレーザビームBの照射位置が、凹部61の底面61bに至るように溶加材供給部2およびビーム照射部3を支持するとともに、凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を移動させる移動部6とを備える。この肉盛溶接装置1’によれば、凹部61の底面61bに溶加材Fの供給およびレーザビームBの照射を行い、溶加材Fの供給位置およびレーザビームBの照射位置を凹部61の底面61bから上方に遠ざけるとともに、母材60を凹部61における円形状の環状溝の中心線S回りに回転させて肉盛部Wを形成する肉盛工程を行うことが可能である。従って、溶融した溶加材Fへの母材60の希釈を少なくすることができ、肉盛部Wの硬度を高くすることが可能になる。しかも、母材60への入熱が抑えることができることから、溶接欠陥ポロシティブローホールや、母材60と溶加材Fとの膨張差による割れなどを防止することが可能になる。さらに、溶融した溶加材Fによって凹部61の底面61bを埋めることは、難易度が高くなく容易に肉盛溶接を行うことができ、自動化が可能である。"