アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム以外の金属又はその金属合金を他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材を接合する方法において、前記一方の被接合部材はMg濃度が0.5質量以下に規制されたアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材は、前記一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属又はその金属合金からなり、非酸化性雰囲気中でフラックスが接合部材間に塗布された状態で、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する前記アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において接合することを特徴とするアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法。アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム以外の金属又はその金属合金を他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材を接合する方法において、前記一方の被接合部材はMg濃度が0.2質量以上2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材は、前記一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属又はその金属合金からなり、真空中または非酸化性雰囲気中で、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する前記アルミニウム合金内に発生する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において接合することを特徴とするアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法。一方の被接合部材であるアルミニウム合金材において、アルミニウム合金材の全質量に対する前記アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上である時間が、30秒以上3600秒以内である請求項1又は2に記載のアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法。一方の被接合部材であるアルミニウム合金材に発生する最大応力をPkPaとし、前記アルミニウム合金材の全質量に対する前記アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比をVとしたときに、P≦460-12Vを満たす条件で接合する請求項1~請求項3のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法。他方の被接合部材は、鉄、銅、チタン、ニッケル、マグネシウムのいずれかの金属又はその金属基とする合金からなる請求項1~請求項4のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材と異種金属材の接合方法。アルミニウム合金材の材質接合法による接合方法は上記の通り様々であるが、一般的には、被接合部材を溶融させない接合方法、若しくは、接合部近辺のみを局所的に溶融させる接合方法が採用されることが多い。被接合部材を広範に溶融すると、形状が保たれず所望の形状が得られないためである。もっとも、実用的な速度で接合を確実に行うためには、被接合部材を全く溶融させないよりも部分的にであっても溶融させることが必要とされる。しかし、部分的であっても被接合部材を溶融すると、その部分の変形を回避することはできない。そのため、接合後の寸法変化や強度変化を想定して、部材の設計、組立を行わなければならない。また、溶融を伴わない固相拡散接合においては、大きな加圧が必要とされる。この加圧により、アルミニウム合金が溶融していなくても大きく変形するおそれがある。特に、微細な形状を持ったアルミニウム合金の場合、その形状を保つことが困難になる。本発明は、上述のような従来技術の問題点に鑑み、アルミニウム合金材と異種金属材との接合方法について、良好な接合性と、接合時の材料の流動による変形が殆どない、信頼性の高い新規な接合方法の提供を目的とする。本発明者らは、鋭意検討の結果、被接合部材であるアルミニウム合金の金属組織学上の特性に着目し、アルミニウム合金を加熱する際に生成する液相を異種金属材との接合に利用する新規な接合方法を見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本願に係る第1の発明は、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム以外の金属又はその金属合金を他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材を接合する方法において、前記一方の被接合部材はMg濃度が0.5質量以下に規制されたアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材は、前記一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属又はその金属合金からなり、非酸化性雰囲気中でフラックスが接合部材間に塗布された状態で、前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において接合することを特徴とするアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法である。また、本願に係る第2の発明は、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、アルミニウム以外の金属又はその金属合金を他方の被接合部材として、前記一方の被接合部材と他方の被接合部材を接合する方法において、前記一方の被接合部材はMg濃度が0.2質量以上2.0質量以下を含有するアルミニウム合金からなり、他方の被接合部材は、前記一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属又はその金属合金からなり、真空中または非酸化性雰囲気中で前記一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金内に発生する液相の質量の比が5以上35以下となる温度において接合することを特徴とするアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法である。以下、本発明について詳細に説明する。本願に係る第1、第2の発明は、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の加熱時に生成する所定量の液相を、他方の被接合部材である異種金属材との接合に利用するという主要な構成が共通する。そこで、まずこの液相の生成メカニズムについて説明する。尚、本願では、このアルミニウム合金材が生成する液相を利用する接合をしみ出し接合とする。図1に代表的な2元系共晶合金であるAl-Si合金の状態図を模式的に示す。Si濃度がc1であるアルミニウム合金材を加熱すると、共晶温度固相線温度Teを超えた付近の温度T1で液相の生成が始まる。共晶温度Te以下では、図2aに示すように、結晶粒界で区分されるマトリクス中に晶析出物が分布している。ここで液相の生成が始まると、図2bに示すように、晶析出物分布の偏析の多い結晶粒界が溶融して液相となる。次いで、図2cに示すように、アルミニウム合金のマトリクス中に分散する主添加元素成分であるSiの晶析出物粒子や金属間化合物の周辺が球状に溶融して液相となる。更に図2dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。次いで、図1に示すように温度がT2に上昇すると、状態図より液相量は増加する。また、図1において、一方のアルミニウム合金材のSi濃度が最大固溶限濃度より小さいc2の場合には、固相線温度Ts2を超えた付近で液相の生成が始まる。但し、c1の場合と異なり、溶融直前の組織は図3aに示すように、マトリクス中に晶析出物が存在しない場合がある。この場合、図3bに示すように粒界でまず溶融して液相となった後、図3cに示すようにマトリクス中において局所的に溶質元素濃度が高い場所から液相が発生する。図3dに示すように、マトリクス中に生成したこの球状の液相は、c1の場合と同様に、界面エネルギーにより時間の経過や温度上昇と共にマトリクスに再固溶し、固相内拡散によって結晶粒界や表面に移動する。温度がT3に上昇すると、状態図より液相量は増加する。上記のようなメカニズムでしみ出し、接合部に供給される液相の量は、ろう付に比べてごく僅かであり、接合工程後において接合部位近傍の形状変化がほとんど発生しない。すなわち、接合部に供給される液相はアルミニウム合金材と異種金属材の間のすき間を埋める程度であり、溶接法のビードや、ろう付法でのフィレットのような接合後の形状変化が、本発明に係る接合方法では殆ど発生しない。それにも拘わらず、溶接法やろう付法と同じく金属結合による接合を可能とする。従って、製品設計においてはその減少分を考慮する必要がある。本発明のしみ出し接合においては接合後における寸法変化が極めて小さいため、高精度の製品設計が可能となる。このように、本発明のしみ出し接合は、アルミニウム合金材内部の局所的な溶融により生成される液相を利用するものである。そして、加熱温度の調整により液相の質量を好適な範囲にすることにより、接合と形状維持の両立を実現できるものである。尚、本発明における他方の被接合部材である異種金属材は、当該加熱温度において固相線温度以下にある必要がある。異種金属材が固相線温度を超えた状態にあると、異種金属材までも溶融を開始し、接合界面近傍でアルミニウム合金と反応して接合界面付近で急激に液相生成が加速するため部材形状を保てなくなるおそれがあるからである。本願に係る第1、第2の発明で共通する接合の基本的なメカニズムは上記の通りである。そして、本願に係る第1、第2の発明の相違点であるが、それは一方の被接合部材であるアルミニウム合金部材の酸化皮膜破壊のための手法にあり、具体的には、アルミニウム合金部材のMg濃度の調整とフラックス使用の有無である。これらの手法の詳細については後述することとし、本願に係る第1、第2の発明の特徴について更に詳しく述べる。A.被接合部材の組合せまず、本発明に係るアルミニウム合金材のしみ出し接合では、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、異種金属材を他方の被接合部材として、一方の被接合部材と他方の被接合部材とを接合する。尚、上記の通り、しみ出し接合を可能とするため、異種金属材としては、一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属又はその金属合金からなるものを適用対象とする。B.液相の質量比の範囲本発明に係るアルミニウム合金材のしみ出し接合では、一方の被接合部材であるアルミニウム合金材の全質量に対する当該アルミニウム合金材内に生成する液相の質量の比以下、液相率と記すが5以上35以下となる温度で接合する必要がある。液相率が35を超えると、生成する液相の量が多過ぎてアルミニウム合金材が形状を維持できなくなり大きな変形をしてしまう。一方、液相率が5未満では接合が困難となる。好ましい液相率は5~30であり、より好ましい液相率は10~20である。尚、加熱中における実際の液相率を測定することは極めて困難である。そこで、本発明で規定する液相率は、通常、平衡状態図を利用して、合金組成と最高到達温度を基にてこの原理leverruleによって求めることができる。すでに状態図が明らかになっている合金系においては、その状態図を使い、てこの原理を用いて液相率を求めることができる。一方、平衡状態図が公表されていない合金系に関しては、平衡計算状態図ソフトを利用して液相率を求める。平衡計算状態図ソフトには、合金組成と温度を用いて、てこの原理で液相率を求める手法が組み込まれている。平衡計算状態図ソフトには、Thermo-Calc;Thermo-CalcSoftwareAB社製などがある。平衡状態図が明らかになっている合金系においても、平衡計算状態図ソフトを用いて液相率を計算しても、平衡状態図からてこの原理を用いて液相率を求めた結果と同じ結果となるので、簡便化のために、平衡計算状態図ソフトを利用しても良い。C.酸化皮膜の破壊方法アルミニウム合金材の表層には強固な酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明に係る第1、第2の発明は、いずれも酸化被膜を破壊するための方法を備える。そこで次に、各発明における酸化皮膜除去の具体的方法を説明する。尚、以下の説明ではアルミニウムの酸化皮膜の破壊について説明するものであるが、アルミニウムの酸化皮膜は極めて強固であり、アルミニウムに比べると異種金属材は通常、酸化皮膜が生じても酸化皮膜が還元破壊されやすい。よって、アルミニウムの酸化皮膜が破壊されれば、異種金属の酸化皮膜も同時に破壊され、接合が可能である。C-1.フラックスによる酸化皮膜の破壊この方法は、本願第1の発明で採用される方法であり、酸化皮膜を破壊する為に少なくとも接合部にフラックスを塗布するものである。フラックスはアルミニウム合金のろう付で用いるKAlF4、K2AlF5、K2AlF5H2O、K3AlF6、AlF3、KZnF3、K2SiF6等のフッ化物系フラックスや、Cs3AlF6、CsAlF42H2O、Cs2AlF5H2O等のセシウム系フラックス、又はKClやNaCl、LiCl、ZnCl2等の塩化物系フラックスが用いられる。これらフラックスは、しみ出し接合において液相が溶融する前に又は接合温度に至る前に溶融し、酸化皮膜と反応して酸化皮膜を破壊する。更にこの方法では、酸化皮膜の形成を抑制するために、窒素ガスやアルゴンガス等の非酸化性雰囲気中で接合する。特にフッ化物系のフラックスを用いる場合は、酸素濃度を250ppm以下に抑え、露点を-25°C以下に抑えた非酸化性ガス雰囲気中で接合するのが好ましい。また、フッ化物系のフラックスを用いる場合、一方の被接合部材のアルミニウム合金材においてアルミニウム合金中にMgが0.5質量を超えて含有されると、フラックスとMgが反応してフラックスの酸化皮膜破壊作用が損なわれる。この点を考慮して、一方の被接合部材のアルミニウム合金材のMg濃度の上限を0.5質量とするものである。尚、Mg含有量が0.5質量以下の条件を満たせば、アルミニウム合金に含有される他の元素の種類や含有量には制限はない。C-2.Mgのゲッター作用による酸化皮膜の破壊この方法は、本願第2の発明で採用される方法である。この方法ではアルミニウム合金材にMgが所定量添加されている材料を適用するものであり、この場合は接合部にフラックスを塗布しなくても、酸化被膜が破壊されて接合が可能になる。このとき、アルミニウム合金が溶融し液相が表層に出てくるときに、アルミニウム合金中より蒸発するMgのゲッター作用によって酸化皮膜が破壊される。そして、第2の発明におけるアルミニウム合金材のMg濃度については0.2質量以上2.0質量以下とする、0.2質量未満ではMgのゲッター作用が期待できないからであり、2.0質量を越えると加熱過程でMgO酸化皮膜が多く生成し、著しく接合性が低下するからである。本発明に係るしみ出し接合法は、以上説明した基本的構成により、被接合部材の変形を最小限としつつ確実な接合を行うことができる。ここで、本発明においては、被接合部材の形状維持を考慮した接合条件として、接合時間、及び、両被接合部材に加わる応力を適宜に設定することで好ましい接合を得ることができる。D.形状維持に必要な接合時間本発明において接合時間の意義は、液相を生じる一方の被接合部材であるアルミニウム合金材における液相率が5以上である時間である。そして、この接合時間は3600秒以内であるのが好ましい。3600秒以内とすると接合前からの形状変化が少ない接合体を得ることができ、さらに1800秒以内とすると、さらに形状変化の少ない精緻な接合体を得ることができる。また、接合時間は30秒以上であることが好ましい。30秒以上であれば確実に接合された接合体を得ることができ、さらに60秒であればより確実に接合された接合体を得ることができる。E.接合時における両被接合部材に加わる応力本発明の接合においては、接合部で両被接合部材が接していれば接合面に圧力を加える必要は必ずしもない。但し、実際の製品の製造過程では、被接合部材同士を固定したりクリアランスを縮めたりする為に、冶具等で両被接合部材に応力が加わる場合が多い。また、自重によっても被接合部材内に応力が発生する。このとき、各被接合部材内の各部位に発生する応力は、形状と荷重から求められる。この応力は、例えば、構造計算プログラム等を用いて計算することができる。本発明では、接合時において液相を生じる被接合部材の各部位に発生する応力のうち最大のもの最大応力をPkPaとし、当該被接合部材であるアルミニウム合金での液相率をVとしたときに、P≦460-12Vを満たすよう接合することが好ましい。この式の右辺で示される値は限界応力であり、これを超える応力が液相を生じる被接合部材に加わると、液相率が35以内であっても被接合部材に大きな変形が発生するおそれがある。F.被接合材の組み合わせの具体例上述のように、本発明に係るアルミニウム合金材のしみ出し接合が適用される被接合部材の組み合わせは、アルミニウム合金材を一方の被接合部材とし、異種金属材を他方の被接合部材する。ここで、各被接合部材についての好適な例を以下に述べる。F-1.アルミニウム合金材固相線温度と液相線温度の差一方の被接合部材である液相を生成するアルミニウム合金材は、その固相線温度と液相線温度との差が10°C以上であるものが好ましい。固相線温度を超えると液相の生成が始まるが、固相線温度と液相線温度との差が小さいと、固体と液体が共存する温度範囲が狭くなり、発生する液相の量を制御することが困難となる。従って、この差を10°C以上とするのが好ましい。この条件を満たす組成を有する2元系の合金の具体例としては、Al-Si系合金、Al-Cu系合金、Al-Mg系合金、Al-Zn系合金、Al-Ni系合金等が挙げられる。上記の条件を満たすアルミニウム合金材としては、上記のような共晶型アルミニウム合金が固液共存領域を大きく有するので有利である。但し、他の全率固溶型、包晶型、偏晶型等の合金であっても、固相線温度と液相線温度の差が10°C以上有するものであれば良好な接合が可能となる。また、上記の2元系合金は主添加元素以外の添加元素を含有することができ、実質的には3元系や4元系合金、更に5元以上の多元系の合金にも本発明は適用できる。例えばAl-Si-Mg系やAl-Si-Cu系、Al-Si-Zn系、Al-Si-Cu-Mg系等が挙げられる。固相線温度と液相線温度の差は大きくなるほど適切な液相量に制御するのが容易になる。従って、固相線温度と液相線温度の差に上限は特に設けない。また、液相を生成するアルミニウム合金材は、液相率が5~35となるときの温度範囲が10°C以上であることがより好ましく、液相率が5~35となるときの温度範囲が20°C以上であることが更に好ましい尚、本発明に係るアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法において、溶融する側をアルミニウム合金とした理由として、アルミニウム合金の強固な酸化皮膜を破壊する場合、アルミニウム合金側から液相を生じたほうが酸化皮膜の破壊がより容易になるからである。特に、上記したMg元素のゲッター効果を用いて接合する場合は、液相の内部からMgが酸化皮膜を突き破る必要があり、アルミニウム合金側から液相を生じさせないと接合が困難となる。F-2.異種金属材上記の通り、異種金属材は、しみ出し接合を可能とするため、一方のアルミニウム合金より固相線温度が高い金属もしくはその合金からなるものを適用対象とする。この異種金属材としては、鉄、銅、チタン、ニッケル、マグネシウムのいずれかの金属又はその金属合金に対して本発明を適用できる。尚、本発明において、金属とは純金属を示すが、これは不可避不純物を含んだ状態の純金属も含むものである。以上説明したように、本発明に係るアルミニウム合金材と異種金属材との接合方法は、接合するアルミニウム合金内部に生じる僅かな液相を利用して接合を行うものである。本発明では、アルミニウム合金材と異種金属材との接合を、信頼性の高い金属結合によって可能とする。また、本発明は、被接合部材自体が溶融により大きく流動することがなく、ハンダ材やろう材、溶化材等を用いないため、接合による寸法変化が小さく、殆ど形状変化を生じない。特に、微細な流路を有する部材の接合においても、液相の流れ込みや変形によって流路が塞がれることなく良好な接合を行える。また、ろう付法と同等の信頼性を有する同時多点接合を、置きろう、ろうペースト、ろう材をクラッドしたブレージングシート等を用いることなく行うことができる。これにより、接合性能を損なうことなく材料のコストダウンが可能となる。尚、本発明は、接合による変形が少なく同時多点接合が可能である点で拡散接合と同様であるが、拡散接合と比べて、加圧が不要で、接合に要する時間を短くでき、Mgを含有していないアルミニウム合金材の接合であっても、接合面の清浄化処理のための特殊な工程を必要としないといった利点を有する。以下に、本発明を実施例と比較例に基づいて詳細に説明する。以下では複数のアルミニウム合金材及び異種金属材を用意して、本発明に係るしみ出し接合法を適用して接合を行い接合性の評価を行った第1実施形態。また、アルミニウム合金材の変形率の評価についての詳細検討も行った第2実施形態。第1実施形態実施例1~37、比較例38~59表1に、一方の被接合材として用いたアルミニウム合金材の組成を示す。表1に示す合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ2mmの圧延板を得た。この圧延板をレベラーに掛けた後に380°Cで2時間焼鈍して、圧延板試料とした。表2に、他方の被接合部材として用いた異種金属材の組成を示す。表2に示す合金鋳塊を調製した後、熱間圧延及び冷間圧延により厚さ3mmの圧延板を得た。尚、B12については、表1組成の材料を圧延後、ニッケルメッキ厚さ5μmを表面に施した。以上のようにして作成したアルミニウム合金材及び異種金属材の圧延板試料を用いて、接合試験を行い接合率と変形率を評価した。この接合試験では、まず、上記圧延板試料から幅20mm×長さ50mmの二枚の板を切り出し、それぞれの端面をフライスにより平滑にして、アルミニウム合金材を上板とし、異種金属材を下板として組み合わせ、図4に示す逆T字型接合試験片を作製した。表3に、各試験片の上板と下板の組み合わせを示す。この接合試験片の接合面には、フッ化カリウム系又はフッ化セシウム系又は塩化物系のフラックスを塗布するか、或いは、フラックスを塗布しなかった。フラックス塗布の有無と種類を表6~8に示す。これらの表において、Fはフッ化カリウム系非腐食性フラックスKAlF4を、Csはフッ化セシウム系の非腐食性フラックスCsAlF4を、Clは塩化物系のフラックスNaF:7、NaCl:25、ZnCl2:8、LiCl:13、KCl:47、-はフラックスを塗布しなかった場合を示す。そして、上記の試験片を、窒素雰囲気中、アルゴン雰囲気中又は真空雰囲気中で所定の温度まで昇温してその温度表3に示す接合温度に所定の時間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気及びアルゴン雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。いずれの雰囲気中においても昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。そして、接合加熱後の試験片より、接合率、変形率、総合評価を以下の通り評価した。1接合率評価接合率は次のようにして求めた。超音波探傷装置を用い、接合部での接合がなされている部分の長さを測定した。逆T字試験片の接合部の全長を50mmとして、{接合部での接合がなされている部分の長さmm/50mm}×100によって接合率を算出した。接合率が、95以上を◎とし、90以上95未満を○とし、25以上90未満を△とし、25未満を×として判定した。2変形率評価表1に示した組成の上記圧延板試料から幅10mm×長さ30mmの板を切り出して、変形率測定用の試験片とした。図5aに示すように、この試験片を突き出し長さ20mmをもってサグ試験用冶具に取り付けてセットした図には、3枚の試験片がセットされている。サグ試験のような片持ち梁の形状での最大応力PN/m2は、曲げモーメントMと断面係数Zより、以下のように求めた。P=M/Z=W×I2/2/bh2/6=[g×ρ×I×b×h/I×I2/2]/bh2/6=3×g×ρ×I2/hM:曲げモーメントNm等分布荷重の片持ち梁の場合W×I2/2Z:断面係数m3断面形状が長方形の場合bh2/6W:等分布荷重N/mg:重力加速度m/s2ρ:アルミニウムの密度kg/m3I:突き出し長さmb:板幅mh:板厚m尚、最大応力Pは、突き出し部の根元に掛かる。この試験で試験片にかかる最大応力Pは、上式に数値を代入して計算した結果、31kPaであった。この試験片を、表3に示す雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度各表に示す接合温度に各表に示す所定の時間保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気及びアルゴン雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。真空雰囲気は、10-5torrに管理した。いずれの雰囲気中においても昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。加熱後の試験片より、変形率を以下のように求めた。図5bに示すように、加熱後における試験片の垂下量を測定した。突き出し長さ20mmを用いて、{垂下量mm/20mm}×100によって変形率を算出した。変形率が50以下を◎とし、50を超え70以下を○とし、70を超え80以下を△とし、80を超えるものを×として判定した。3総合判定以上の結果より、各評価の判定に対して◎を5点、○を3点、△を0点、×を-5点として点数をつけ、合計点が10点を◎とし、6点以上9点以下を○とし、1点以上5点以下を△とし、0点以下を×として総合判定を行った。総合判定が◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。接合率、変形率及び総合判定の結果を、接合条件温度、平衡液相率の計算値と共に表3に示す。表3からわかるように、実施例1~37では、接合加熱時のアルミニウム合金材中の液相率が適正な範囲であったため良好な接合がなされ、総合判定が合格であった。一方、液相量の観点から比較例をみると、比較例38、43、48、50、52では、アルミニウム合金材に生成した液相量が低過ぎたために接合率が低くなり総合判定が不合格となった。また、比較例39では、アルミニウム合金材に液相が生成しなかったために接合がなされず総合判定が不合格となった。更に、比較例40、42、44~47、49、51、53~56ではアルミニウム合金材に生成した液相量が多すぎたために変形率が高くなり総合判定が不合格となった。尚、ろう材組成とフラックス使用の有無との関係から、比較例41、57では、アルミニウム合金材のMg含有量が0.2質量未満にもかかわらずフラックスが塗布されなかったために接合が不十分となり、総合判定が不合格となった。また、比較例58では、アルミニウム合金材のMg含有量が0.5質量を超えていたにもかかわらずフラックスが塗布されたために接合が不十分となり、総合判定が不合格となった。更に、比較例59はフラックスが塗布されていない状態でもアルミニウム合金材のMg含有量が2.0質量を超えていたために接合が不十分となり、総合判定が不合格となった。第2実施形態実施例60~71、参考例1~3ここでは、サグ試験を行い、加熱中に被接合部材が耐えられる応力Pを評価した。この評価は、第1実施形態での評価において、総合評価が合格となる条件合金、加熱条件を選んで、アルミニウム合金材の変形率の評価のみを更に詳細に行なったものである。試験片には、表1のアルミニウム合金材を選んで用いた。試験片は、板厚1mm、幅15mm、長さ60mmとした。この試験片について突き出し長さを20~50mmに変化させて、図5aに示すサグ試験用冶具に取り付けてセットした。具体的な試験方法は、試験片を、窒素雰囲気中で所定の温度まで加熱しその温度に180秒保持した後に、炉中で自然冷却した。窒素雰囲気は、酸素濃度100ppm以下で露点-45°C以下に管理した。昇温速度は、520°C以上において、10°C/分とした。加熱後の試験片より、変形率を以下のように求めた。図5bに示すように、加熱後における試験片の垂下量を測定した。各突き出し長さを用いて、{垂下量mm/突き出し長さmm}×100によって変形率を算出した。変形率が50未満を◎とし、50以上70未満を○とし、70以上を×として判定した。◎と○を合格とし、×を不合格とした。変形率、突き出し長さ、応力及び限界応力を、加熱条件加熱温度、液相率、加熱温度での保持時間と共に表4に示す。表4から、実施例60~71では、応力PkPaが、Vを液相率とした限界応力460-12V以下であった。その結果、これらの実施例ではいずれも垂下量が突き出し長さに対して70未満であり、良好な変形率となった。これに対して、参考例1~3では応力Pが限界応力460-12Vよりも大きくなった。その結果、いずれも垂下量が突き出し長さに対して70以上となり変形率が大きかった。以上の結果より、被接合部材に加わる応力Pが限界応力460-12V以下であれば、部材の接合前後での変形が5以内に抑えられ、精度の高い構造物が作製できることが確認された。