"円筒状基体上に少なくとも感光層を備える電子写真用感光体において、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有することを特徴とする電子写真用感光体。前記円筒状基体が、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅L0が0.4~0.6mmであって、かつ、深さd0が3.2~5.2μmである波形状を有する請求項1記載の電子写真用感光体。クリーニングプロセスにおいて弾性ブレードを用いる画像形成装置に適用され、該弾性ブレードの表面と摺接した際に該弾性ブレードのめくれを生じない請求項1または2記載の電子写真用感光体。表面に波形状を有する前記円筒状基体上に、該円筒状基体の引き上げ速度2~3mm/sの範囲内にて感光層形成用塗布液が浸漬塗工されて、前記感光層が形成されてなる請求項1~3のうちいずれか一項記載の電子写真用感光体。円筒状基体上に少なくとも感光層を備える電子写真用感光体と、該電子写真用感光体の表面に形成されたトナー像が被転写体に転写された後に、該電子写真用感光体の表面に残留するトナーを除去する弾性ブレードと、を備えるプロセスカートリッジにおいて、前記電子写真用感光体として、請求項1~4のうちいずれか一項記載の電子写真用感光体を用いたことを特徴とするプロセスカートリッジ。円筒状基体上に、感光層形成用塗布液を浸漬塗工して感光層を形成する感光層形成工程を含む電子写真用感光体の製造方法において、前記円筒状基体として、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅L0が0.4~0.6mmであって、かつ、深さd0が3.2~5.2μmである波形状を有するものを用いるとともに、前記感光層形成用塗布液の浸漬塗工時における該円筒状基体の引き上げ速度を2~3mm/sの範囲内とすることを特徴とする電子写真用感光体の製造方法。表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有する電子写真用感光体を得る請求項6記載の電子写真用感光体の製造方法。上述のように、ブレードのめくれ防止のための感光体の表面形状の改良に関しては、従来より種々提案されてきているが、上記従来の技術は、いずれも感光体形成後の後処理工程や専用の設備の導入を要するものであり、生産コスト上、不利な点を有していた。そこで本発明の目的は、上述の問題点を解消して、感光体の表面形状を改良することで、画像形成プロセス上における重大な不具合の一つである弾性ブレードのめくれの発生を、簡便かつ安価に防止するための技術を提供することにある。本発明者らは鋭意検討した結果、感光体表面に所定の波形状を設けることで、上記課題が解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、円筒状基体上に少なくとも感光層を備える電子写真用感光体において、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有することを特徴とするものである。本発明の感光体においては、前記円筒状基体が、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅L0が0.4~0.6mmであって、かつ、深さd0が3.2~5.2μmである波形状を有することが好ましい。また、本発明の感光体は、クリーニングプロセスにおいて弾性ブレードを用いる画像形成装置に適用され、該弾性ブレードの表面と摺接した際に該弾性ブレードのめくれを生じないものとすることができる。さらに、本発明の感光体は、表面に波形状を有する前記円筒状基体上に、該円筒状基体の引き上げ速度2~3mm/sの範囲内にて感光層形成用塗布液が浸漬塗工されて、前記感光層が形成されてなるものとすることができる。また、本発明のプロセスカートリッジは、円筒状基体上に少なくとも感光層を備える電子写真用感光体と、該電子写真用感光体の表面に形成されたトナー像が被転写体に転写された後に、該電子写真用感光体の表面に残留するトナーを除去する弾性ブレードと、を備えるプロセスカートリッジにおいて、前記電子写真用感光体として、上記本発明の電子写真用感光体を用いたことを特徴とするものである。さらに、本発明の電子写真用感光体の製造方法は、円筒状基体上に、感光層形成用塗布液を浸漬塗工して感光層を形成する感光層形成工程を含む電子写真用感光体の製造方法において、前記円筒状基体として、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅L0が0.4~0.6mmであって、かつ、深さd0が3.2~5.2μmである波形状を有するものを用いるとともに、前記感光層形成用塗布液の浸漬塗工時における該円筒状基体の引き上げ速度を2~3mm/sの範囲内とすることを特徴とするものである。本発明の製造方法においては、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有する電子写真用感光体を得ることができる。本発明によれば、上記構成としたことにより、画像形成プロセス上における重大な不具合の一つである弾性ブレードのめくれ、特には装置への搭載初期における弾性ブレードのめくれの発生を、簡便かつ安価に防止することのできる電子写真用感光体およびプロセスカートリッジと、この電子写真用感光体の製造方法を実現することが可能となった。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1に、本発明の電子写真用感光体の一例を示す説明図を示す。また、図2は、本発明の電子写真用感光体の一例の軸方向拡大部分断面図である。図示するように、本発明の電子写真用感光体10は、円筒状基体1上に、少なくとも感光層2を備えるものである。本発明の感光体10は、その表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有する点に特徴がある。すなわち、本発明の感光体10の表面には、感光体軸方向において、上記ピッチ幅をもって複数の凹部、すなわち、周方向に沿う溝が、上記深さにて形成されている。感光体表面に所定の波形状を設けたことで、本発明の感光体を、クリーニングプロセスにおいて弾性ブレードを用いる画像形成装置に適用した際には、感光体表面と弾性ブレードとの接触面積を減少させて、両者間に発生する摩擦力を低減することができる。よって、本発明の感光体によれば、弾性ブレードの表面と摺接した際において、弾性ブレードのめくれの発生を防止することが可能である。ここで、本発明においてブレードのめくれとは、感光体と弾性ブレードとの良好な接触状態が破られたときに生じ、ブレードと感光体との間に働く摩擦力が高まって、弾性ブレードが感光体の移動方向に引っ張られ、弾性ブレードの先端の稜線部分がめくれる現象をいう。また、本発明においてピッチ幅Lとは、図示するように、感光体軸方向における波形状の頂点部Aと頂点部Aとの間の感光体軸方向距離を意味し、深さdとは、波形状の頂点部Aと底部Bとの間の感光体半径方向距離を意味する。ピッチ幅Lが上記範囲よりも小さいと、弾性ブレードと感光体との接触面積が増大して、異音およびめくれが発生し、大きいと、波形状の頂点部がノコギリ状にならずに曲率をもつことで同様に接触面積が増大し、いずれにおいても、本発明の所期の効果が得られない。一方、深さdが上記範囲よりも浅くなると、弾性ブレードと感光体との接触面積が増大し、深くなるとトナーがすり抜ける確率が高くなり、やはり、いずれにおいても本発明の所期の効果が得られない。また、図3aに示すような、表面にディンプル等の凹凸形状を有する従来の感光体30においては、クリーニングブレード11の先端と凹凸部の窪み3の縁部3Aとが接触してめくれを生ずるおそれがあったが、本発明の感光体10は、軸方向のみに波形状を有し、周方向には起伏を有しないので、図3bに示すように、クリーニングブレード11との摺接時における抵抗が小さく、この点でもクリーニングブレードのめくれの発生の防止に効果的である。さらに、本発明の感光体表面の波形状は、クリーニングブレード11との摺接時における抵抗が小さいために、使用に伴い初期の形状が損なわれるおそれが少なく、耐久性においても優れる。さらにまた、かかる本発明の感光体は、後述するように、従来技術におけるような感光体形成後の後処理工程や専用の設備の導入を要しないので、生産コスト上も有利である。本発明において、感光体表面に設ける波形状は、ピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである条件を満足するものであればよい。具体的には例えば、図示するような、波形状の断面が直線で構成されるジグザグ状の波形状の他、波形状の断面が曲線で構成されるサイン波ないしコサイン波のような形状であってもよい図示せず。また、本発明においては、図2に示すように、円筒状基体1として、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅L0が0.4~0.6mmであって、かつ、深さd0が3.2~5.2μmである波形状を有するものを用いることが好ましい。すなわち、表面に波形状を有する円筒状基体1を用いて、この円筒状基体1上に、その表面形状に沿うように感光層形成用塗布液を塗工することにより、表面に上記所定の波形状を有する感光体を容易に形成することができ、好適である。ここで、円筒状基体1の表面に形成する波形状におけるピッチ幅L0および深さd0、並びに、波形状の定義は、上述した感光体表面に係るピッチ幅Lおよび深さd、並びに、波形状の定義に準ずる。ここで、円筒状基体1の表面における波形状の溝深さと感光体表面における波形状の溝深さとが0.2μm異なるのは、円筒状基体1上に感光層を塗布した場合、波形状の溝深さが0.2μm浅くなるためである。本発明の感光体は、表面に上記所定の波形状を有する以外の点については、特に制限されるものではなく、常法に従い、適宜構成することが可能である。例えば、円筒状基体1は、感光体の電極としての役目を有すると同時に、感光体を構成する各層の支持体ともなるものであり、その材質としては、アルミニウムやステンレス鋼、ニッケルなどの金属類、あるいは、ガラスや樹脂などの表面に導電処理を施したもの等を用いることができる。感光層2は、主成分として結着樹脂、電荷発生材料、並びに、電荷輸送材料としての正孔ホール輸送材料および電子輸送材料を含み、さらに、必要に応じて各種の添加剤を含むものであり、本発明においては、これら各種材料を同一の層に分散させた単層型感光層を用いる。結着樹脂としては、特に制限はなく、感光層形成用途に通常用いられる樹脂を適宜用いることができ、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、メタクリル酸エステルの重合体およびこれらの共重合体などを挙げることができる。本発明において、結着樹脂としては、好ましくは、重量平均分子量1万~10万、特には2万~5万のポリカーボネート樹脂を用いることができる。かかるポリカーボネート樹脂としては、具体的には例えば、ビスフェノールA型、ビスフェノールZ型、ビスフェノールA型-ビフェニル共重合体、ビスフェノールZ型-ビフェニル共重合体、ビスフェノールZC型、ビスフェノールC型等のポリカーボネート樹脂を挙げることができる。また、種類の異なる樹脂、特にはポリカーボネート樹脂を2種以上混合して用いてもよく、分子量の異なる同種の樹脂を混合して用いてもよい。結着樹脂の含有量は、感光層の固形分に対し、40質量~60質量とすることができる。電荷発生材料としては、特に制限はなく、例えば、フタロシアニン系顔料、アゾ顔料、アントアントロン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、多環キノン顔料、スクアリリウム顔料、チアピリリウム顔料、キナクリドン顔料等を使用することができる。中でも好ましくは、フタロシアニン系顔料を用いる。かかるフタロシアニン系顔料としては、無金属フタロシアニン、銅フタロシアニン、チタニルフタロシアニンが好適である。電荷発生材料の含有量は、感光層の固形分に対し、0.7質量~2質量とすることができる。フタロシアニン系顔料には様々な結晶形態が存在し、X型無金属フタロシアニン、τ型無金属フタロシアニン、ε型銅フタロシアニン、α型チタニルフタロシアニン、β型チタニルフタロシアニン、Y型チタニルフタロシアニン、アモルファスチタニルフタロシアニン、特開平8-209023号公報中に記載のCuKα:X線回折スペクトルにてブラッグ角2θが9.6°を最大ピークとするチタニルフタロシアニンなどが知られている。中でも、例えば、特開2001-228637号公報等に記載されているX型無金属フタロシアニン、α型チタニルフタロシアニン、Y型チタニルフタロシアニン、および、特開2001-330972号公報に記載されたチタニルフタロシアニンなどが特に好適である。正孔輸送材料としては、特に制限はなく、具体的には例えば、スチリル化合物、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、ピラゾロン化合物、オキサジアゾール化合物、オキサゾール化合物、アリールアミン化合物、ベンジジン化合物、スチルベン化合物、ポリビニルカルバゾール、ポリシラン等を用いることができ、中でも、スチリル化合物が好ましい。これら正孔輸送材料は、1種を単独で、または2種以上を適宜組み合わせて使用することができる。かかる正孔輸送材料の含有量は、感光層の固形分に対し、20質量~40質量とすることができる。電子輸送材料としては、特に制限はなく、具体的には例えば、無水コハク酸、無水マレイン酸、ジブロム無水コハク酸、無水フタル酸、3-ニトロ無水フタル酸、4-ニトロ無水フタル酸、無水ピロメリット酸、ピロメリット酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、フタルイミド、4-ニトロフタルイミド、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、クロラニル、ブロマニル、o-ニトロ安息香酸、トリニトロフルオレノン、キノン、ベンゾキノン、ジフェノキノン、ナフトキノン、アントラキノン、スチルベンキノン等の電子受容物質や電子輸送物質を使用することができる。これら電子受容物質や電子輸送物質は、1種または2種以上で組み合わせて使用することが可能である。電子輸送材料の含有量は、感光層の固形分に対し、10質量~25質量である。感光層中には、耐環境性や有害な光に対する安定性を向上させる目的で、酸化防止剤や光安定剤等の劣化防止剤を含有させることもできる。このような目的に用いられる化合物としては、トコフェロールなどのクロマノール誘導体およびエステル化化合物、ポリアリールアルカン化合物、ハイドロキノン誘導体、エーテル化化合物、ジエーテル化化合物、ベンゾフェノン誘導体、ベンゾトリアゾール誘導体、チオエーテル化合物、フェニレンジアミン誘導体、ホスホン酸エステル、亜リン酸エステル、フェノール化合物、ヒンダードフェノール化合物、直鎖アミン化合物、環状アミン化合物、ヒンダードアミン化合物等が挙げられる。また、感光層中には、形成した膜のレベリング性の向上や潤滑性の付与を目的として、シリコーンオイルやフッ素系オイル等のレベリング剤を含有させてもよい。さらに、感光層中には、摩擦係数の低減や潤滑性の付与等を目的として、酸化ケイ素シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化カルシウム、酸化アルミニウムアルミナ、酸化ジルコニウム等の金属酸化物や、硫酸バリウム、硫酸カルシウム等の硫酸塩、窒化ケイ素、窒化アルミニウム等の金属窒化物の微粒子、または、4フッ化エチレン樹脂等のフッ素系樹脂粒子やシリコーン樹脂微粒子、フッ素系クシ型グラフト重合樹脂等のフッ素を含有するポリマーやシリコンを含有するポリマー等を含有させてもよい。感光層の膜厚は、実用的に有効な表面電位を維持するために、3~100μmの範囲が好ましく、より好ましくは10~50μmである。本発明の感光体は、前述したように、表面に所定の波形状を有する円筒状基体1上に、感光層形成用塗布液を塗工することにより、製造することができる。具体的には、上記円筒状基体1上に、円筒状基体の引き上げ速度2~3mm/sの範囲内にて、感光層形成用塗布液を浸漬塗工することにより、感光層を形成する。浸漬塗工時においては、感光層形成用塗布液中に、円筒状基体を浸漬した後、引き上げることにより、円筒状基体表面に感光層形成用塗布液の塗膜を形成するが、この際の引き上げ速度を上記範囲とすることで、円筒状基体の表面形状に沿った感光層塗膜を形成することができ、上記本発明に係る波形状の表面を有する感光体を得ることができる。上記引き上げ速度が遅すぎると膜厚が薄くなり、速すぎると膜厚が厚くなり、いずれにおいても、本発明に係る所定の波形状の表面を有する感光体が得られない。また、本発明において用いる感光層形成用塗布液としては、浸漬塗工時における粘度が400~500cPであるものが好ましい。この塗布液の粘度が低すぎると、引き上げ側を速めることで膜厚の調整は可能であるものの、塗布直後における液ダレが起きやすく、円筒状基体の波形状に沿った感光体表面の波形状が得られにくくなる。一方、この塗布液の粘度が高すぎると、引き上げ速度を遅くしなければならず、生産性が著しく悪化してしまう。よって、塗布液の粘度は、引き上げ速度が2~3mm/sの範囲内で調整できるような範囲とすることが好ましい。この感光層形成用塗布液の粘度は、配合内容を適宜調整することにより、制御することが可能である。図4に、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す説明図を示す。図示する本発明のプロセスカートリッジ20は、円筒状基体上に少なくとも感光層を備える感光体10と、その表面に形成されたトナー像が被転写体に転写された後に、感光体10の表面に残留するトナーを除去する弾性ブレード11と、を備えている。なお、プロセスカートリッジは、使用者によって、装置本体に対して取り付け、および、取り外し可能とされている。本発明のプロセスカートリッジは、感光体10として、上記本発明の感光体を用いた点に特徴を有する。上記本発明の感光体を組み込んだプロセスカートリッジとしたことで、前述したように、感光体10と弾性ブレード11とが摺接した際における弾性ブレードのめくれの発生を、特に使用初期において、効果的に防止することが可能となる。本発明のプロセスカートリッジにおいても、上記本発明の感光体を備える以外の点については、特に制限されるものではなく、常法に従い適宜構成することが可能である。例えば、図示するプロセスカートリッジ20においては、感光体10およびクリーニング手段としての弾性ブレード11に加え、感光体10の外周面に、帯電手段12としてのスコロトロンが設けられており、コロナ放電で発生した電荷がケーシングの開口から放出して、感光体を帯電させる。また、露光手段13では、帯電した感光体10に、画像情報に応じた光を照射する。光照射部では帯電位が減衰し、2次元の静電潜像が形成される。次に、現像手段14は、感光体10表面上の静電潜像に現像剤を供給して、感光体10表面上に、現像剤による像を形成する。感光体10表面上に形成された現像剤像は、転写手段15によって、被転写体17に転写される。ここで、被転写体17とは、現像剤により像を形成されるものであって、例えば、印刷用紙やラベル等である。被転写体17に転写された現像剤は、定着ローラ16により溶融され、さらに加圧されて、被転写体17に定着し、画像が形成される。一方、感光体10の外周面に接触して、クリーニング手段としての弾性ブレード11が配置されており、弾性ブレード11は、その先端が感光体10に弾性的に接触している。この弾性ブレード11は、現像剤像を被転写体17に転写した後に感光体10に残留する現像剤を除去する。弾性ブレード11によって感光体10表面から除去された現像剤は、除去現像剤溜め図示せずに収納される。本発明のプロセスカートリッジにおいて用いられる弾性ブレード11としては、感光体10との当接面が、弾性を有する材料、例えば、一般的な熱硬化型ポリウレタンゴムなどのゴム材料等により形成されているものであればよく、特に制限されるものではない。かかる熱硬化型ポリウレタンゴムは、例えば、ソフトセグメントを構成する長鎖活性水素化合物長鎖ポリオールと、ハードセグメントとなるポリイソシアネート、および、イソシアネートと反応してハードセグメントや架橋点をつくる短鎖活性水素化合物とを基本原料とし、加工性や性能改良のための各種副原料を加えて、重付加反応を経て、合成される。また、本発明のプロセスカートリッジにおける帯電手段12や露光手段13、現像手段14の他、画像形成のプロセスにおいて用いられる転写手段15および定着ローラ16についても、通常用いられるもののうちから適宜選択して用いることができ、特に制限はない。以下に、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。<感光体の作製>長さ260mm、直径30mmの円筒状基体としてのアルミニウム素管の外周表面を、切削旋盤装置を用いて加工することにより、下記表中に示す条件に従い、その表面に、所定の波形状を形成した。波形状の深さは、切削バイトの角度および押込み量により調整した。また、波形状のピッチ幅は、切削バイトの感光体軸方向への移動速度を変えることにより調整した。得られた各アルミニウム素管を、洗剤商品名:エリーズを含有する45°Cの脱脂槽中で、超音波洗浄した。続いて、各アルミニウム素管の表面に対し洗剤商品名:カストロールを噴射して、ブラシでこすり、温純水ですすいだ後、乾燥炉により水分を除去した。次に、下記に示す配合材料に従い、溶剤中に、結着樹脂としてのポリカーボネート樹脂を溶かし、さらに、電荷発生材料、正孔輸送材料および電子輸送材料を分散させて、感光層形成用塗布液を調製した。なお、各配合材料の濃度は、塗布液に対する割合を示す。溶剤:テトラヒドロフラン75質量,結着樹脂:下記式1に示す繰返し単位を有するビスフェノールZ型ポリカーボネート樹脂分子量5万:三菱ガス化学株式会社製ユピゼータPCZ-50011.5質量,電荷発生材料:X型無金属フタロシアニン0.5質量正孔輸送材料:下記式2で表されるスチリル化合物9質量電子輸送材料:下記式3で表されるアゾキノン化合物4質量上述の各アルミニウム素管を、上記塗布液中に浸漬後、引き上げることにより、各アルミニウム素管の表面に、上記塗布液をフィルム状に塗布して、100°C、60分間にて加熱、乾燥することにより溶剤を除去し、乾燥後の膜厚20μmの感光層を形成した。浸漬塗工時における上記塗布液の温度は22°C、粘度は450cPであった。また、各アルミニウム素管の引き上げ速度は、2.2mm/sとした。得られた各感光体の表面の波形状の軸方向におけるピッチ幅Lおよび深さdを、表面粗さ計ACCRETECH製SURFCOM1400Dにて評価した。その結果を、下記の表中に併せて示す。結果として、感光層の形成前後において、波形状のピッチ幅は変化しなかったが、深さは、基体における深さに対し、0.2mm減少していた。<評価方法>得られた各感光体について、使用時における弾性ブレードのめくれおよび画像不具合の発生の有無を評価した。具体的には、市販のレーザープリンタ印字装置に各感光体を組み込んで、32°C80RHの高温高湿環境下において、耐久画像出し評価を実施した。評価にはレター紙縦を用い、4印字比率で画像出しを行った。評価項目としては、5000枚通紙する間に、ブレードのめくれ異常音が発生するかどうかを確認した。また、5000枚通紙完了後に、黒ベタ10枚を印字した後に白ベタを3枚印字して、画像上に黒点等の不具合が発生しているかどうかを目視で確認した。使用したレーザープリンタには、熱硬化型ポリウレタンゴムを用いた弾性ブレードが組み込まれていた。ブレードのめくれの有無については、異常音が全く発生しなかった場合を○、小さな異常音が発生した場合を△、大きな異常音が発生するか、または、弾性ブレードが反転して印字装置が停止した場合を×とした。また、画像不具合の有無については、黒点および黒スジがいずれも発生しなかった場合を○、許容できるレベルの黒点および黒スジが発生した場合を△、許容できないレベルの黒点および黒スジが発生した場合を×とした。さらに、総合判定として、上記2項目の双方が○である場合を○、上記2項目のうちの一方が○で他方が△であるか、双方が△である場合を△、上記2項目のうちの少なくとも一方が×である場合を×とした。これらの評価結果を、下記の表中に併せて示す。上記表中に示すように、表面に、感光体軸方向におけるピッチ幅Lが0.4~0.6mmであって、かつ、深さdが3.0~5.0μmである波形状を有する各実施例の感光体においては、ブレードのめくれおよび画像不具合はいずれも発生せず、良好な結果が得られた。これに対し、上記ピッチ幅ないし深さの条件を満足しない各比較例の感光体においては、ブレードのめくれおよび画像不具合の双方については解消できなかった。"