"包装袋の両側部を掴み腕で掴まれて搬送される包装袋に被包物が投入された後に、シール工程において包装袋の開口部が横シールされ、その後、センサによる透過量に基づいて不良シールを検出する方法において、前記包装袋の上縁を基準線として、その基準線から上に所定距離c1の位置に上限1センサを設置し、前記基準線から下に所定距離dの位置に下限センサを設置し、前記上限1センサと下限センサが受光する受光量に基づいて、包装袋の不良を判断することを特徴とする不良シール袋の検出方法。請求項1の不良シール袋の検出方法であって、上限1センサと下限センサの受光量が包装袋の右端部から左端部まで許容差内であるとき正常と判断し、上限1センサと下限センサの受光量のいずれか一方のセンサの受光量が、前記正常と異なるとき不良と判断することを特徴とする不良シール袋の検出方法。請求項1又は請求項2の不良シール袋の検出方法であって、横シール部を検出するカミコミセンサを設置してカミコミ片の有無を検出することを特徴とする不良シール袋の検出方法。請求項3の不良シール袋の検出方法であって、カミコミセンサで横シール部を検出する範囲を設定可能であることを特徴とする不良シール袋の検出方法。包装袋の横シール部における不良品は、前記カミコミ片の存在の他に、挟持腕が包装袋を掴んだときに、その掴んだ位置が高い場合、低い場合、或いは左右異なっている場合には、横シール部は正常な状態とは異なり、横シールが包装袋の所定位置とは異なる不良シールとして、不良排出することが望まれている。そこで、本願発明では、かかる課題を解消する不良シール袋の検出方法を提供するものである。請求項1の不良シールを検出する方法は、包装袋の両側部を掴み腕で掴まれて搬送される包装袋に被包物が投入された後に、シール工程において包装袋の開口部が横シールされ、その後、センサによる透過量に基づいて不良シールを検出する方法であり、前記包装袋の上縁を基準線として、その基準線から上に所定距離c1の位置に上限1センサを設置し、前記基準線から下に所定距離dの位置に下限センサを設置する。そして、前記上限1センサと下限センサが受光する受光量に基づいて、包装袋の不良を判断する。また、請求項2の不良シール袋の検出方法は、上限1センサと下限センサの受光量が包装袋の右端部から左端部まで許容差内であるとき正常と判断し、上限1センサと下限センサの受光量のいずれか一方のセンサの受光量が、前記正常と異なるとき不良と判断する。また、請求項の不良シール袋の検出方法は、横シール部を検出するカミコミセンサを設置してカミコミ片の有無を検出する。また、請求項4の不良シール袋の検出方法は、カミコミセンサで横シール部を検出する範囲を設定可能である。本願発明は、簡便な方法で不良シール袋を検出できる。本願発明は、種々の包装機に適用できるが、ここではロータリー式包装機における包装袋の不良シールの検出方法について説明する。図1は、ロータリー式包装機の工程を示す平面図であり、2方或いは3方シールの包装袋を一袋毎供給して、一対の挟持腕で掴む給袋工程1、その袋に印字し開口する印字開口工程、開口された包装袋に充填物を充填する充填押込工程、更に充填物を押し込む押込工程、不良品を排出する系外排出工程、他の機器に受け渡す受渡工程、そして、前記包装袋を受け渡される受渡工程11、包装袋内にガスを封入する等のガス封入モミホグシ工程、包装袋を閉鎖する横シール部をなすシール工程19、そのシール部を冷却する冷却工程20、そして、排出工程である。図2は検出装置30を示す平面図、図3は図2のA~A側面図であり、搬送される包装袋を検出する状態を示す。前記横シール部102が不良か否かを検出する検出装置30は、前記冷却工程20と排出工程の間に設置してあり、後述する各センサは発光素子と受光素子の組み合わせで、受光量に基づいて検出判断する方式である。この検出装置30は、図4の左側から右側に包装袋が搬送される間に検出され、包装袋の大きさ等によるが、包装袋の上縁である基準線101aは、挟持腕50の上縁から18mmL、上側の位置にしてある。また、この検出装置30の最下流部右部には、同期信号を発する同期センサ55aが設けてある。この同期センサ55aは、包装袋100が冷却工程20から排出工程21に到るとき、包装袋100の右端部を検出したときに出力信号を出し、以下、この信号に基づいて、種々の検出判断を開始する時刻を設定する。尚、下流に設置の同期センサ55bは、包装袋が搬送されたか否かの判定等に使用する。次に、包装袋100の姿態が、上縁から下に1mm図4のaが余白101で,その下に横シール部102が7mmの幅に形成されている。前記同期センサ55aの左側には、前記基準線101aより下側、45mmの位置で、縦シール部103の幅を検出しないように、前記同期センサ55aの位置から左に、5mmの位置に、カミコミセンサ58が設置してある。なお、このカミコミセンサ58によるカミコミ片110の有無の検出開始可能な範囲は、搬送速度を勘案して、包装袋の右端部、及び左端部から5~12mmに位置する箇所から開始できるように、前記同期信号を基に設定可能になっている。また、横シール部102が正常であるか否か、即ち、包装袋の上縁と横シール部102がほぼ平行に施されているか否かを検出する上限センサは、包装袋の大きさ等を考慮して、例えば、3種類とし、いずれかを選択して用いる。上限1センサ51aは、前記同期センサ55aの上部に位置前記基準線101aより2mm上側に配置してある。尚、包装袋の姿態によって選択する前記基準線101aより25mm上側に上限2センサ55bを、前記基準線101aより3mm上側に上限3センサ55cとして配置する。また、下限センサ52は前記基準線101aより2mm下側で、前記上限センサ51a~51cより上流側に配置してある。この下限センサ52の下側には、前記同期センサ55aに対応する位置に、後同期センサ55bが設置してある。次に、前記センサに基づく検出方法について説明すると、包装袋100は、左側から右側に搬送され、最初に、同期センサ55aによって包装袋100の右端部が検出され、この検出信号に基づいて、前記各種のセンサによる検出を行う。カミコミ片110の有無は、前記基準線101aより下側、45mmの位置するカミコミセンサ58で行い、図5を参照して説明する。このカミコミセンサ58の検出開始位置は、包装袋の右端部から距離L1、即ち、前記同期センサ55aで検出されたときからの距離であり、この長さL1は少なくとも、カミコミセンサ58が、縦シール部103の幅を検出しない、最小の5mmに設定してある。また、縦シール部103を考慮して、包装袋の左端部からの距離L2も、カミコミセンサ58は検出しないように設定してある。従って、包装袋の横シール部102におけるカミコミ片110の有無を検出する範囲L3は、包装袋100の幅からL1L2の長さを除いた範囲である。尚、前記距離L1,L2、L3は、縦シール部103の幅の誤差等を前提に、包装袋100の搬送速度を考慮して、内蔵のCPU等によって、5~12mmの範囲に設定可能になっている。そこで、包装袋100が搬送されて、同期センサ55aによって包装袋100の右端部が検出された後、距離L1だけ搬送された後から、距離L3にいたるまで、カミコミセンサ58は受光量を測定し、カミコミ片110があると、受光量が減少することにより、カミコミ片110があることを検出し、包装袋の残りの距離L2の間は、カミコミセンサ58は受光量を検出しない。尚、前記カミコミセンサ58の取り付け位置は、前記包装袋の右側部に形成の縦シール部をカミコミ片と間違えて検出することを除くための処置であり、縦シールがない包装袋に対しては、前記カミコミセンサ58を包装袋の右端部から検出可能に、即ち、図4のgの距離をゼロの位置に設置して、包装袋の右端部から検出を開始してもよい。次に、横シール部102の不良であるか否か、即ち、包装袋100を一対の挟持腕50で掴んだとき、包装袋は左右同じ位置で掴んだ状態でシールがされたか否かの検出について図6を参照して説明する。包装袋100は、上流側から下流側冷却工程から排出工程に搬送され、同期センサ55aで検出されると、以後、上限1センサ51a又は上限2センサ51b、或いは上限3センサ51cと下限センサ52で検出する。上限1センサ51aは、搬送される包装袋100に対して、順次受光量を測定するが、包装袋が良品である横シール部102は、図6Aに示すように、上限センサ51aでは包装袋の上縁より上、即ち、包装袋がない状態での受光であり、一方、下限センサ52は横シール部102を透過する受光量であり、共に変化が極めて少ない状態を維持する。このように、前記上限センサ51aと下限センサ52が、共に、ほぼ同じ状態を維持すると、包装袋に施された横シール部102は包装袋の上縁とほぼ平行に施されていると判断でき、包装袋を正常とする。次に、包装袋の上縁が上限を超える場合には、上限センサ51aは包装袋の透明な箇所か、或いは横シール部102を透過した光を受光する。従って、上限センサ51aは、正常である包装袋がない状態での受光量と異なったときには、包装袋の横シール部102が上限を超えているとして、不良包装袋と判断する。反対に、包装袋が下限より下に位置したときには、下限センサ52は、正常な場合の横シール部102を透過した受光量ではなく、包装袋100がない状態の光を受光する。従って、下限センサ52は、正常である包装袋の横シール部103を透過する受光量と異なったときには、包装袋の横シール部102が下限を超えているとして、不良包装袋と判断する。次に、包装袋が、許容差内の傾斜状態である場合には、前記した上限センサ51aと下限センサ52は、前記図6と同じ正常な状態の受光量であるので、この包装袋の姿態は正常とする。しかしながら、検出を開始してから、上限センサ51aが包装袋の横シール部102がしていない箇所を透過した光を受光した後に、包装袋がない状態の光を受光し、一方、下限センサ52が横シール部102を透過した光を受光維持したときには、包装袋は上限を超えていると判断する。この場合には、包装袋は許容される範囲外として、不良な包装袋と判断する。また、検出を開始してから、上限センサ51aが、包装袋がない状態の光を受光し、一方、下限センサ52も包装袋がない状態の光を受光した後に、横シール部102を透過した光を受光したときには、包装袋は傾斜した姿態であり、不良な包装袋と判断する。尚、上限センサ51a~51c、下限センサ52、カミコミセンサ58の設置位置等は包装袋の大きさ、縦シールの有無等の形態、誤差の許容範囲等を考慮して決める。"