"少なくとも1層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴とする未加硫タイヤ。前記積層体が、少なくとも1層の保護層をさらに含むことを特徴とする請求項1に記載の未加硫タイヤ。前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることを特徴とする請求項1又は2に記載の未加硫タイヤ。前記保護層が、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成することを特徴とする請求項1に記載の未加硫タイヤ。前記保護層が、独立気泡を有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の未加硫タイヤ。前記保護層の発泡率が、0.1~300であることを特徴とする請求項5に記載の未加硫タイヤ。前記保護層において、前記接合表面を構成する表面以外の表面に、発泡状凸部及び発泡状凹部を有することを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の未加硫タイヤ。前記保護層が、ゴム組成物からなることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の未加硫タイヤ。前記ゴム組成物が、ポリウレタン系エラストマーを含むことを特徴とする請求項8に記載の未加硫タイヤ。前記バリア層が、エチレン-ビニルアルコール共重合体、変性エチレン-ビニルアルコール共重合体、ナイロン6及びナイロン6,6からなる群より選ばれる少なくとも1種からなることを特徴とする請求項1~9のいずれかに記載の未加硫タイヤ。前記積層体が、さらにタイヤ径方向最内層を構成する層として接着層を含むことを特徴とする請求項1~10のいずれかに記載の未加硫タイヤ。請求項1~11のいずれかに記載の未加硫タイヤを加硫してなることを特徴とする空気入りタイヤ。しかしながら、上記のようなインナーライナーを採用した場合であっても、成形時に未加硫タイヤを拡張する際、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対してはロバスト性が低くなる傾向にあるとともに、既存の設備を有効活用し得ない場合もあり、依然として改善の余地がある。そこで、本発明は、既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与しながら、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応し得るよう、成形時または成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止して、タイヤにおける均一性及び内圧保持性の向上を実現できるインナーライナーを備える未加硫タイヤ及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決すべく、表面の少なくとも一部に特定の形状を有するインナーライナーを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明の未加硫タイヤは、少なくとも1層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴とする。前記積層体は、少なくとも1層の保護層をさらに含むことが望ましく、前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることが望ましい。前記保護層は、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成するのが望ましく、また独立気泡を有するのが望ましい。さらに、前記保護層の発泡率は、0.1~300であるのが好ましい。前記保護層において、前記接合表面を構成する表面以外の表面に、発泡状凸部及び発泡状凹部を有するのが望ましい。また、前記保護層は、ゴム組成物からなるのが好ましく、該ゴム組成物が、ポリウレタン系エラストマーを含むのが望ましい。前記バリア層は、エチレン-ビニルアルコール共重合体、変性エチレン-ビニルアルコール共重合体、ナイロン6及びナイロン6,6からなる群より選ばれる少なくとも1種からなるのがよい。また、前記積層体が、さらにタイヤ径方向最内層を構成する層として接着層を含むのが望ましい。本発明の空気入りタイヤは、上記未加硫タイヤを加硫してなることを特徴とする。本発明によれば、成形時又は成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止することができるインナーライナーが得られるので、優れた均一性と高い内圧保持性を有する空気入りタイヤを実現することが可能となる。また、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応することができるとともに、既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与することもできる。以下、本発明について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。本発明の未加硫タイヤは、少なくとも1層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴としている。また、前記積層体は、少なくとも1層の保護層を含み、前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることが好ましい。まず、図1を参照しつつ、空気入りタイヤを得るための未加硫タイヤの一般的な成型工程について述べる。未加硫タイヤは、通常、二段階の成型工程を経る。最初の第一成型段階では、成型ドラム上にインナーライナー1及びカーカスプライ2を貼り付け、一対のビードコア5を打ち込んでその周りにカーカスプライ2を折り返し、必要に応じてビード部補強コード層6を張り合わせる。ビード部補強コード層6は、予めカーカスプライ2に張り合わせていてもよい。次いで、サイドウォールゴム7を貼り付け、筒状のグリーンケース3を得る。続く第二成型段階では、グリーンケース3を、一対のビード部10をそれぞれクランプする装置を断面中央Cに向けて幅寄せしながら一対のビード部10の相互間隔を狭め、同時にグリーンケース3内部に低圧の空気を充填して、外径方向に膨張させる。この際に、予め縮径及び拡径自在な円筒ドラム表面上に、ベルト部材4の外周に未加硫トレッドゴム11を張り付けた複合部材を張り付け、これをグリーンケース3の断面中央Cに位置合わせしつつ、必要に応じて未加硫トレッドゴム11を折り込みながら膨張したグリーンケース3をベルト部材4の内周面に当接させ、未加硫タイヤを得る。その後、成型工程を経た未加硫タイヤを成型機から取り出し、加硫処理を施すことによって、空気入りタイヤが得られる。ここで、インナーライナー1は、成型ドラムに張り付ける際、かかる成型ドラムに巻き付けながらインナーライナー1の両端部を重ねて接合する。すなわち、インナーライナー1の一方の端部がタイヤ径内側に配置され、その上から他方の端部が重ねられる。重ねられたインナーライナー1の両端部はジョイント部とも称されるが、この部分の接着が不充分であると、第二成型段階でグリーンケース3を膨張させた際、或いはタイヤ使用時に応力が付加された際に、ジョイント部で剥離や亀裂ジョイント割れが発生したり、均一性の低下を招いたりするおそれがある。本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナー1は、図2aの断面概略図に示すように、該インナーライナー1の両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部xの接合表面Sxに、発泡状凸部及び発泡状凹部を有している。図2aでは、インナーライナー1が1層の保護層21と1層のバリア層22の2層構造を有する積層体からなり、保護層21が接合表面Sxを構成している例を示している。この発泡状凸部及び発泡状凹部が、第二成型段階での膨張過程で押圧方向Bから押圧されてアンカー効果を発現し、タイヤ径方向内側に配置される一方の端部xと、かかる端部x上面から重ねられる他方の端部yとの接着力を向上させることができる。したがって、第二成型段階を経ても、またタイヤ使用時においても、両端部x及びyが堅固に固着された状態を保持できるインナーライナー1を得ることができる。ここで、上記発泡状凸部及び発泡状凹部は、少なくともタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面Sxに有していればよく、図2bの断面概略図に示すように、該接合表面Sxを構成する表面S全体に亘って有していてもよい。ただし、インナーライナーのジョイント部における両端部同士の接着性の向上を図りつつ、カーカスプライ2等のようにインナーライナー1と隣接する他の部材との接着性の向上も図ることを可能とする観点から、接合表面を構成する層の全表面Sに亘って凸部及び凹部を有するのが望ましい。なお、本明細書において、上記発泡状凸部及び発泡状凹部とは、凸部及び凹部の中でも、密接した複数の気泡が破裂破泡した後に形成される気泡の残像の一部のような形状に近似した凸部及び凹部を意味するものであり、かかる形状のうち、表面から突出した部分を発泡状凸部、表面から陥没した部分を発泡状凹部と称する。本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーは、少なくとも1層のバリア層と、好ましくは、さらに少なくとも1層の保護層とを含む積層体からなる。少なくとも1層のバリア層を含むことで、インナーライナーとしての良好なガスバリア性を確保することができる。バリア層は1層でもよく、2層以上でもよい。なお、ガスバリア性及び内圧保持性をより向上させる観点から、上記インナーライナーはバリア層を2層以上含むのが望ましい。上記バリア層を形成する層としては、良好なガスバリア性を発揮するものであれば特に制限されず、例えば、ナイロン6、ナイロン6,6、ポリブタジエン樹脂、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリブタジエン、エチレン-ビニルアルコール共重合体EVOH、変性EVOH、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートPET、塩化ビニリデン、ポリブチレンテレフタレートPBT、酢酸ビニル系樹脂などを含む層が挙げられる。これらは1種単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、ガスバリア性に優れ、かつタイヤの内圧保持性を大幅に向上させる観点から、エチレン-ビニルアルコール共重合体、変性エチレン-ビニルアルコール共重合体ナイロン6及びナイロン6,6からなる群より選択される少なくと一種であるのが望ましい。なお、必要に応じて、さらにカーボンブラックやシリカ等の充填剤、硫黄等の架橋剤、ジフェニルグアニジンDPG、テトラメチルチウラムジスルフィドTMTD、テトラメチルチウラムモノスルフィドTMTM、2-メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩ZnBDC、2-メルカプトベンゾチアゾールMBT、2-ベンゾチアゾリルジスルフィドMBTS、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾールスルフェナミドCBS及びN-t-ブチル-2-ベンゾチアゾールスルフェナミドBBS等の架橋促進剤、亜鉛華酸化亜鉛等の架橋促進助剤を配合して上記バリア層を形成してもよい。上記バリア層の層厚みは、インナーライナー1の層構成等によっても変動し得るが、通常1~30μm、好ましくは10~20μmである。したがって、仮にインナーライナー1を複数のバリア層を含む積層体としても、薄層化を容易に実現することができる。上述したように、本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーは、少なくとも1層の保護層をも含む積層体からなる。少なくとも1層の保護層を含むことで、インナーライナーの薄層化を実現しつつ優れた補強性をも付加して亀裂の発生や伸展を抑制することができる。保護層は1層でもよく、2層以上でもよい。なお、補強性をより向上させる観点から、上記インナーライナーは保護層を2層以上含む積層体からなるのが望ましい。また、上記保護層は独立気泡を有しているのが好ましい。独立気泡を有することで、保護層の表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与しやすく、保護層を容易に接合表面Sxを構成する層とすることができる。上記保護層を形成する層としては、上述のような良好な保護機能及び補強性を発揮し得るものであれば特に制限されないが、ゴム組成物からなる層が好適である。かかるゴム組成物としては、例えば、天然ゴム、合成イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、アクリロニトリル-ブタジエンゴム、エチレン-プロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリエチレン、エチレン-アクリルゴム等のゴム成分の他、オレフィン系、スチレン系、エステル系、ウレタン系、アイオノマー系、1,2-ポリブタジエン系、ポリアミド系の熱可塑性エラストマー等を含むものが挙げられる。なかでも、インナーライナーの所望の表面に容易に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与する観点から、ウレタン系エラストマーを含むのが望ましい。その際、発泡率は、通常0.1~300、好ましくは1~200、より好ましくは1~150である。上記ウレタン系エラストマーは、ポリオール長鎖ジオールと、イソシアネート化合物と、短鎖ジオールとの反応によって得られる。ポリオール及び短鎖ジオールは、イソシアネート化合物との付加反応により、直鎖状ポリウレタンを形成する。ここで、ポリオールは、ウレタン系エラストマーにおいて柔軟な部分となり、イソシアネート化合物及び短鎖ジオールは硬い部分となる。例えば、イソシアネート化合物としては、一分子中に2個以上のイソシアネート基を有する有機ポリイソシアネートであって、脂肪族系及び芳香族ポリイソシアネート化合物、さらにこれらの変性物が挙げられる。脂肪族系ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられ、芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、トルエンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメリックジフェニルメタンジイソシアネート等が挙げられる。また、これらの変性物としては、カルボジイミド変性物、プレポリマー変性物が挙げられる。上記ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、1,2,6-ヘキサントリオール、ペンタエリスリトールなどの低分子ポリオール;エチレンジアミン、4,4’-メチレン-ビス-2-クロロアニリン、4,4’-メチレン-ビス-2-エチルアニリンなどのアミン化合物又は低分子ポリオール若しくはアミン化合物にエチレンオキシド、プロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドを付加重合して得られる、ビスフェノールのプロピレンオキシド付加物などのポリエーテルポリオール;さらに、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオールなどの多価アルコールとフタル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、テレフタル酸などの多塩基酸との縮合重合物であって末端に水酸基を有するポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ヒマシ油、トール油などを用いることができる。これらポリオールに、触媒、発泡剤、必要に応じて添加されるその他の添加成分を配合し、イソシアネート化合物を配合して混合することによりウレタン原液を調製する。上記発泡剤としては、例えば、低沸点不活性溶剤としてトリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のフロン系化合物等、メチレンクロライド、液化炭酸ガス反応によってガスを発生するものとして水、酸アミド、ニトロアルカン等、熱分解してガスを発生するものとして重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等を用いることができる。整泡剤としては、シリコーンオイル等を用いることができる。上記触媒としては、例えば、ジブチルチンジウラレート、スタナスオクトエート等の錫系触媒、トリエチルアミン、テトラメチルヘキサメチレンジアミン等の3級アミン類等が挙げられる。上記ウレタン原液には、必要に応じて、さらに難燃剤、その他の添加成分を配合してもよい。難燃剤としては、トリス2-クロロエチルフォスフェート、トリス2,3-ジブロモプロピルフォスフェート等のような従来公知の難燃剤の他、尿素、チオ尿素のような有機質粉末或いは金属水酸化物、三酸化アンチモン等の無機質粉末を用いることができる。また、その他の助剤としては、顔料、染料などの着色粉末、タルク、グラファイトなどの粉末、ガラス短繊維、その他の無機増量剤や有機溶媒などが挙げられる。なお、上記ウレタン系エラストマーは、原料の種類、配合量、重合条件等を変更することで、適宜その性質を広範囲に変動させることができる。また、上記ゴム組成物に、必要に応じて、さらに上述した充填剤、架橋剤、架橋促進剤、架橋促進助剤を配合して、上記保護層を形成してもよい。発泡状凸部及び発泡状凹部は、バリア層22の表面に有していてもよいが、バリア層22により良好なガスバリア性を確保させる観点から、保護層21の表面に有しているのが望ましい。また、2層のバリア層と2層の保護層とを含む積層体からなるインナーライナー1を示した図3のように、上記保護層21が、接合表面を構成する表面S以外の表面Tに、発泡状凸部及び発泡状凹部を有していてもよい。このように、表面S以外の表面Tに発泡状凸部及び発泡状凹部を有することによって、インナーライナー1の積層体における層間密着性の向上を図ることができ、層間剥離を有効に防止してインナーライナー自体の補強性の向上を図ることも可能となる。本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナー1は、上記バリア層22及び保護層21のほか、図4に示すように、接着層23を含む積層体からなるものであってもよい。かかる接着層23を含むことで、インナーライナー1のジョイント部における接着性をより向上させることができるとともに、インナーライナー1と隣接部材とを直ちに接着してタイヤ成形時における部材間の剥離を有効に防止することができる。具体的には、例えば、薄層化されたインナーライナー1の外傷等を回避しつつ成型ドラムに張り付きやすいゴム部材を介して、インナーライナー1を成型ドラム上に張り付ける場合に有効である。なお、図4は2層のバリア層22と3層の保護層21とを含み、タイヤ径方向最内層として接着層23を設けた例である。この場合においても、保護層21と接着層23との層間密着性の向上を図る観点から、保護層21の表面Tに発泡状凸部及び発泡状凹部を有しているのが望ましい。上記接着層23を形成する層としては、通常タイヤ用部材に用いられるものであれば特に制限されないが、例えば、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ジエン系ゴム等のゴム成分に1,4-フェニレンジマレイミド等のマレイミド誘導体やポリ-p-ジニトロソベンゼンを配合した接着剤組成物からなる層が好適である。なお、耐侯性、耐オゾン性、耐熱性等の物性を向上させる観点から、上記ゴム成分にさらにクロロスルホン化ポリエチレンを配合してもよい。本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーの製造方法は、上述したインナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を発泡させることによって、該表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与することを特徴とする。発泡させることによって、インナーライナーの所望の表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を容易に形成させることができる。上記発泡は、例えば、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成する層を保護層とし、かかる保護層をウレタン系エラストマーを含むゴム組成物からなるものとすればよく、加熱することによって容易に発泡させることができ、層表面で気泡が破裂することで発泡状凸部及び発泡状凹部が形成されることとなる。上記インナーライナーは、例えば、まず発泡状凸部及び発泡状凹部を付与する層を上記と同様にして層形成し、加熱することによって表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を形成する。次いで、他の層を形成するための配合成分をペレット状とし、発泡させた層とともに多層用のTダイを有する多層共押出機を用いて多層形成する。なお、接着層を形成する場合には、最終工程で接着剤液を塗布することによって形成してもよい。本発明の空気入りタイヤは、図1に示すように、本発明の未加硫タイヤを用いることを特徴とする。上述したように、通常第一成型段階において成型ドラム上に、インナーライナー1の両端部のうち表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を有する一方の端部をタイヤ径方向内側に配置して、その上面から他方の端部を重ねる。次いで、所望の隣接部材を張り付け、膨張させて未加硫タイヤを得る。この際、本発明のインナーライナー1は、押圧方向Bから押圧されてジョイント部において堅固に固着されてなり、剥離が発生するおそれがない。その後、第二成型段階において、公知の加硫条件にて未加硫タイヤの加硫処理を行う。該加硫処理の条件としては、例えば、100°C以上、好ましくは125~200°C、より好ましくは130~180°Cの温度で加硫処理が行われる。この段階でもインナーライナーはさらに拡張されることとなるが、上述のようにジョイント部が堅固に固着されているため、かかる部分で割れ等が発生するおそれがなく、所望のサイズを有した均一性の高いタイヤとすることができる。次いで、空気、窒素、ヘリウム等を充填することにより、本発明の空気入りタイヤを得る。以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。実施例実施例では、まず、発泡剤を添加した熱可塑性ポリウレタンクラレ製クラミロン3190を加熱することによって表面に発泡状凸部及び発泡状凹部が付与された層を形成した。次いで、変性エチレン-ビニルアルコール共重合体をペレット状とし、発泡させた層とともに、2種3層共押出装置を用いて多層形成することによって、3層熱可塑性発泡ポリウレタン層/変性EVOH層/熱可塑性発泡ポリウレタン層からなる積層体を作製した。押出条件押出温度::C1/C2/C3/ダイ=170/170/200/200°C熱可塑性発泡ポリウレタン:25mmφ押出機P25-18AC[大阪精機工作株式会社製]変性EVOHD:20mmφ押出機ラボ機ME型CO-EXT[株式会社東洋精機製]Tダイ仕様:500mm幅2種3層用[株式会社プラスチック工学研究所製]冷却ロールの温度:50°C引き取り速度:4m/分その後、下記接着剤組成物100質量部をトルエンδ値:18.2MPa121000質量部に添加し、分散又は溶解して、塗工液を調製した。得られた塗工液を、酸化処理したフィルム変性エチレン-ビニルアルコール共重合体からなる、厚さ20μmの単層フィルムの片面に塗布した後、乾燥して接着層を形成し、該接着層の表面に上記積層体を貼り合わせた後、160°Cで15分間加硫処理を行うことで、4層タイヤ径方向外側から、熱可塑性発泡ポリウレタンからなる保護層1/変性EVOHからなるバリア層/熱可塑性発泡ポリウレタンからなる保護層2/接着層からなるインナーライナーを作製した。接着剤組成物の調製臭素化ブチルゴムJSR株製,Bromobutyl2244100質量部に対して、カーボンブラック東海カーボン株製,シーストNB10質量部、フェノール樹脂住友ベークライト株製,PR-SC-40020質量部、ステアリン酸新日本理化株製,50S1質量部、酸化亜鉛ハクスイテック株製3質量部、ポリpジニトロソベンゼン大内新興化学工業株製,バルノックDNB3質量部、14フェニレンジマレイミド大内新興化学工業株製,バルノックPM3質量部、加硫促進剤ZTC大内新興化学工業株製,ノクセラーZTC,ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛1質量部、加硫促進剤DM大内新興化学工業株製,ノクセラーDM,ジ2ベンゾチアゾリルジスルフィド05質量部、加硫促進剤D大内新興化学工業株製,ノクセラーD,13ジフェニルグアニジン1質量部及び硫黄鶴見化学株製,金華印微粉硫黄15質量部を配合して接着剤組成物を調製した。比較例発泡剤を添加せずに、通常の熱可塑性ポリウレタンクラレ製クラミロン3190を用いて積層体を作製したこと以外は実施例と同様の条件によって、4層構造熱可塑性ポリウレタンからなる保護層1/変性EVOHからなるバリア層/熱可塑性ポリウレタンからなる保護層2/接着層のインナーライナーを作製した。評価実施例及び比較例の各インナーライナーを、他の部材とともに、タイヤ製造工程における成型ドラムへの巻き付け工程を行い、その後、第二成型段階にてケース膨張させた状態のまま1日放置をした後の、フィルムのジョイント部におけるインナーライナーの剥がれの有無を確認することによって、評価を行った。評価結果を表1に示す。結果表1から、実施例のインナーライナーについては、1日放置をした後のフィルムのジョイント部の剥がれもなく、ジョイント割れを有効に抑制できていることがわかった。一方、比較例のインナーライナーは剥がれが発生しており、ジョイント割れの抑制が十分でないことがわかった。"