"固体潤滑剤を分散した樹脂系コーティングからなり、かつ摺動表面を有する被覆層を、基材上に、設けてなる摺動部材において、前記被覆層の平均厚さが3μm以下であり、前記固体潤滑剤粒子のレーザー回析法により測定した平均粒径が2μm以上であるとともに、前記固体潤滑剤が90以上の相対C軸強度比で前記被覆層全体に分散していることを特徴とする摺動部材。前記固体潤滑剤が、MoS2、WS2、グラファイト及びhBNから選択された少なくとも1種である請求項1記載の摺動部材。前記被覆層中の固体潤滑剤の比率が10~90重量である請求項1又は2記載の摺動部材。従来、相対C軸強度比90を超えるように固体潤滑剤を配向させた樹脂系コーティングは提供されていなかったので、摺動部材の性能が十分ではなかった。したがって、本発明は、固体潤滑剤の結晶配向と摺動方向とをできるだけ平行に配向させて、この固体潤滑剤結晶の配向度を高めることにより、摺動抵抗を低減させ、その結果として摩擦係数が低減でき、耐焼付き性を向上することを目的とするものである。本発明に係る摺動部材は、固体潤滑剤を分散した樹脂系コーティングからなり、かつ摺動表面を有する被覆層を、基材上に、設けてなる摺動部材において、前記被覆層の平均厚さが3μm以下であり、前記固体潤滑剤粒子のレーザー回折法により測定した平均粒径が2μm以上であるとともに、前記固体潤滑剤が90以上の相対C軸強度比で前記被覆層全体に分散していることを特徴とするものである。以下、本発明を詳しく説明する。本発明において、基材は、アルミニウム系軸受合金もしくは銅系軸受合金、あるいは樹脂であり、その厚さ、組成などは、詳しくは後述するが、公知のものである。また、本発明において使用する固体潤滑剤は、好ましくは、MoS2、WS2、グラファイト及びhBNなどである。固体潤滑剤の結晶構造について、より詳しく述べると、本摺動部材に用いられる固体潤滑剤は、網目状に結合した原子が積層した層状構造をもっている。MoS2の結晶構造を図1に示す。これらの固体潤滑剤では層間での滑りにおいては非常に低い摩擦を示す。本発明における相対C軸強度比は段落番号0004で引用した特許文献4に記載されたものと同じである。本発明における相対C軸強度比は90以上であり、最大で99に達する。相対C軸強度比は、特許文献4において述べたのと同じ理由により、理論的に100にならないが、99の面配向指数で配向している固体潤滑剤はほぼ完全に垂直配向していると考えられる。図1に示すMoS2において、網目状Moの両面を網目状Sで挟んだ構造をとっている。したがって、2つの網目状Sの間に1つのMoが挟まれた状態でMoS2の1単位ABAが構成されている。ここで、網目状Sにおいて隣り合う原子を結ぶ方向の一つをa軸と規定し、また網目状Sにおけるある原子から、同一のMoS2の1単位を構成するもう一つの網目状Sの最短距離にある原子を結ぶ方向をc軸と規定する。c軸の面方位はであり、これは上記ABA構造に相当し、X線回折ではこれを2の整数倍した、、が検出される。また、JCPDSSカードによる標準試料βMoS2No371492では上記面配向指数は458弱となる。一方、図2に示す黒鉛においては、a142Å、c335Åであり、上記したABA構造のBが欠落した構造である。MoS2と同様に標準試料黒鉛No230064では、面配向指数は633弱である。また、h-BNの場合は、図3に示したように、3個のB原子と3個のN原子が交互に配列されて6角形配列を作り、この1辺長さa147Åを共通とする6角形配列が2次元的に網目状に繰返されている。またc軸方向では間隔c=333Åを隔てて網目状構造が繰返されている。標準試料hBNNo340421は、面配向指数は743弱である。黒鉛,hBNとも標準試料においてMoS2に比べ高い面配向指数であり、面配向指数を上げることによる摺動特性向上効果は少ないと考えられる。摺動部材の樹脂系コーティング層は摺動面で相手材と接触しているので、摺動面における相対C軸強度比が90以上であることが必要である。しかし、下地である基材が露出するまで樹脂系コーティング層が摩滅することがあるので、厚さ全体における相対C軸強度比が90以上であることも必要となる。CuKα線を使用する通常のX線回折装置の出力は40kV100mA程度であり、この程度の出力において、基材のAl合金,Cu合金までX線が到達するので、そのピークを除けば、摺動特性に影響する固体潤滑剤の配向を測定することができる。本発明の摺動部材における被覆層の平均厚さは3μm以下であることが必要である。図4は、被覆層の平均厚さと相対C軸強度比の関係を示すグラフであり、被覆層の平均厚さが3μm以下であると相対C軸強度比が90以上になることが分かる。なお、以下説明するMoS2の平均粒径は図4においては1~6μmである。本発明の樹脂系コーティングに分散される平板状固体潤滑剤の粒子は、結晶構造に起因する薄片状になる。そのため、被覆層の平均厚さよりも、固体潤滑剤粒子の平均粒径が大きいことは物理的に有り得る。また、平均粒径を測る方法はレーザー回析法やフィッシャー法があり本発明者らは、これらの平均粒径測定法と摺動特性の関係を調査し、レーザー回析法により、波長が一定であるレーザー光を粒子に当て、その散乱光強度のパターンから粒子径と分布を測定して、得られる平均粒径以下単に平均粒径というを寸法の値として使用する場合に、図5に示すような有意な相関関係が得られた。図5は、固体潤滑剤の平均粒径と相対C軸強度比の関係を示すグラフであり、平均粒径が2μm以上であると相対C軸強度比が90以上になることが分かる。よって、固体潤滑剤の平均粒径は2μm以上であることが必要である。なお、被覆層の平均厚さは1~6μmである。上述のように被覆層平均厚さ及び固体潤滑剤の平均粒径の両者の因子を制御すると、成膜中に固体潤滑剤粒子が基材に対して傾く自由度つまり配向性が低下して、高い相対C軸強度比が得られる。図6は、下側の四つの模式図に示すように、同じ平均粒径の固体潤滑剤粒子1を平均厚さが異なるコーティング層に分散させた比較実験を図解するものである。2は基材である。図6の下半分の4つの図面から、コーティングの厚さ自体が固体潤滑剤粒子1を傾ける要因であることが分かる。さらに実験データを比率横軸と相対C軸強度比縦軸のグラフに整理して示す。続いて、樹脂系コーティングを成膜するには、先ず、薄板状固体潤滑剤の好ましくは10~90重量、好ましくは30~70重量、を残部樹脂と混合し、希釈剤を加えて塗料を調製する。次に、塗料を軸受合金表面に成膜する際には、パッド印刷、スクリーン印刷、エアスプレー、エアレススプレー、静電塗装、タンブリング、スクイズ法、ロール法などの何れかを行うことにより、また、成膜後乾燥を行う。コーティング層の表面粗さは5μmRzJIS以下であることが好ましい。すべり軸受に使用される軸受合金は、上記したコーティング層のなじみが進み、露出した際に相手軸と摺動するために軸受特性が要求される。軸受合金の組成は、特に限定されないが、アルミニウム合金については、10質量以下のCr、Si、Mn、Sb、Sr、Fe、Ni、Mo、Ti、W、Zr、V、Cu、Mg、Znなどの1種以上と、20質量以下のSn、Pb、In、Tl、Biなどの1種以上とを含有する合金を好ましく使用することができる。前者の群の元素は主として強度及び耐摩耗性を付与し、後者の群の元素は主としてなじみ性を付与し、それぞれの添加元素の種類と量により、軸受特性を発揮する。以上、軸受合金の例を説明したが、AC8A、AC9Bなどの高SiAl合金からなるピストンのスカート部を下地としてその耐摩耗性を向上するために、本発明のコーティング層を使用することもできる。銅合金の組成は、特に限定されないが、25質量以下のPb、Biの1種又は2種以上と、10質量以下のSnと、2質量以下のP、Ag、In、Ni、Al、などを含有する合金を、好ましく使用することができる。これらの元素において、Pb、Biは軟質金属であり、なじみ性を発揮し、Snは青銅の基本成分であり、強度と耐摩耗性を発揮し、その他の成分は補助的に特性を向上する。これらのうちPは、脱酸素、焼結促進、強化などに有効であり、Agは摺動特性向上に有効な化合物を潤滑油もしくは銅の不純物であるSとの反応で形成し、Inは耐食性と潤滑油の濡れ性を向上し、Ni、Alは銅を強化するなどの作用がある。軸受合金は一般に厚さが約03mmである。これを補強する裏金は一般に厚さが約12mmである。樹脂バインダーとしては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミドベンダゾール樹脂を使用することができる。続いて、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。実施例1供試した摺動部材は次のとおりの方法で調製した。裏金鋼SPCCに圧接されたアルミニウム系軸受合金Al115Sn18Pb10Cu30Si03Cr、厚さ15mmの半割り環状形状素材にコーティング層をエアスプレー法により塗布し、180°Cで1時間の焼成を行った。固体潤滑剤としては粒径を次表に示すMoS2を使用し、40重量MoS2、残部は有機希釈剤を含むポリアミドイミド樹脂の組成とした。また、同一条件でアルミニウム系軸受合金平板にも塗布を行い、面配向指数測定用供試材とした。塗布乾燥後のコーティング層の平均厚さを膜厚として次表に示す。また、耐焼付性を次の方法で評価し、結果を図7及び表1に示す。耐焼付性試験方法試験機:静荷重軸受評価試験機相手軸:鍛造軸摺動速度相手軸の回転周速20ms潤滑油:エンジンオイル0W20潤滑方法:強制給油油温:60°C荷重負荷方法:43MPa3分、の割合で段階的に増加図7及び表1より明らかであるように、相対C軸強度比が90以上であると、耐焼付性が極めて良好になる。"