丸棒材の内部へ超音波の横波を同方向から二種の異なる屈折角で入射させて、相対的に小さい屈折角で入射させた際の横波反射波の強度が閾値を越えたときに表面疵有りと判定し、相対的に大きい屈折角で入射させた際の横波反射波の強度が他の閾値を越えたときに表層疵有りと判定することを特徴とする丸棒材の超音波探傷方法。表面疵ないし表層疵を有する丸棒材の内部へ超音波の横波を同方向から複数の異なる屈折角で入射させて各屈折角における横波反射波の強度を検出し、これら強度の最大値に応じてそれぞれ前記閾値および他の閾値を設定するようにした請求項1に記載の丸棒材の超音波探傷方法。しかし、上記従来の探傷方法では、表面疵の検出に表面波を利用しているために、丸棒材の表面粗さによって疵検出の精度が左右されるという問題があるとともに、丸棒材を支持する部分では疵検出ができないという問題もあった。そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、丸棒材の表面粗さや支持部の有無に影響されることなく表面疵を表層疵と区別して正確に検出することができる丸棒材の超音波探傷方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本第1発明では、丸棒材の内部へ超音波の横波を同方向から二種の異なる屈折角で入射させて、相対的に小さい屈折角で入射させた際の横波反射波の強度が閾値を越えたときに表面疵有りと判定し、相対的に大きい屈折角で入射させた際の横波反射波の強度が他の閾値を越えたときに表層疵有りと判定することを特徴とする。なお、相対的に小さい屈折角の一例は33°付近であり、相対的に大きい屈折角の一例は41°付近である。本第1発明において、表面疵がある場合には相対的に小さい屈折角で入射させたときに横波反射波の強度がピークを示す。一方、表層疵がある場合には相対的に小さい屈折角で入射させたときに横波反射波の強度が最大値を示す。そこで、それぞれの屈折角で入射させたときの横波反射波の強度が所定の閾値を越えたか否かによって表面疵ないし表層疵の存在を確実に検出することができる。本発明によれば、従来のような表面波を使用しないから、丸棒材の表面粗さや支持部の有無に影響されることなく表面疵を表層疵とは区別して正確に検出することができる。本第2発明では、表面疵ないし表層疵を有する丸棒材の内部へ超音波の横波を同方向から複数の異なる屈折角で入射させて各屈折角における横波反射波の強度を検出し、これら強度の最大値に応じてそれぞれ前記閾値および他の閾値を設定する。上記強度の最大値は疵の形状や大きさによって変動する。したがって、当該最大値に応じて閾値および他の閾値を設定することによって、常に正確な疵検出を行うことができる。以上のように、本発明の丸棒材の超音波探傷方法によれば、丸棒材の表面粗さや支持部の有無に影響されることなく表面疵を表層疵と区別して正確に検出することができる。本発明の方法を実施するのに好適な例では、水槽内を貫通させた丸棒材の周囲にフェーズドアレイ探触子以下、単に探触子というを配置する。探触子は特許文献1に示されるような丸棒材の周囲を囲むサークル形状のものでも良いし、あるいは特開2009-150679号に示されるように、円弧状の探触子を丸棒材の周囲を囲むように複数配置しても良い。実際の疵検出をするのに先立って、丸棒材に以下のようなサンプル疵を形成した。すなわち、直径Dが46mmの、一定長さの鋼製丸棒材1に表面疵として図11に示す半径rが0.1mmの丸溝11、および図12に示す、幅wと深さh1が0.1mmの角溝12を形成した。また、表層疵として図13に示すように、同様の鋼製丸棒材の表面から深さh2が1mmの位置に直径dが0.3mmの円形横穴13を形成した。なお、図1は理解を容易にするために疵の大きさを相対的に過大に描いてある。これらサンプル疵を形成した丸棒材1に対し、探触子から超音波ビームを出力した。超音波ビームは、丸棒材1における横波の屈折角セクタースキャン角を15°~50°の範囲で複数角度で変更しつつ入射させ、この時の横波反射波の強度を検出した。その結果を図2に示す。図2より明らかなように、表面疵がある場合には丸溝11図2中の線x、角溝12図2中の線yの別なくセクタースキャン角が33°付近で横波反射波の強度は最大となった。一方、表層疵の横穴13については、横波反射波の強度はセクタースキャン角が41°付近で最大となった図2中の線z。この理由は凡そ以下のように考えられる。すなわち、図3に示すように、セクタースキャン角θが33°付近になるように入射点Pから丸棒材1の内部へ入射させた横波超音波は、入射点Pと反対側の丸棒材1の内表面にほぼ上記角度33°付近で入射する経路a。この際の反射波は殆どが縦波となって90°付近の反射角で反射し経路b、表面疵12がある場合にはここで横波成分が入射方向へ反射させられる経路c。あるいは図4に示すように、セクタースキャン角θが33°付近になるように入射点Pから丸棒材1の内部へ入射させた横波超音波は、表面疵12がある場合にはここに角度33°付近で入射する経路d。この際の反射波は殆どが縦波となって90°付近の反射角で反射し経路e、入射点Pとは反対側の丸棒材1の内表面で横波成分が入射方向へ反射させられる経路f。表層疵の場合には図5に示すように、セクタースキャン角θが41°付近になるように丸棒材1の内部へ入射させた横波超音波は経路g、表層疵13の表面でそのまま反射させられて横波反射波として入射方向へ戻る経路i。ここで、表面疵の検出でセクタースキャン角θを25°より小さくすると、入射点Pに対向する丸棒材1内面での、いわゆる底面反射波の影響が大きくなって疵検出が妨げられる。また、理論的にはセクタースキャン角θを33°よりも大きくすると丸棒材1の内表面における縦波の反射が無くなるため、検出感度が大きく低下してしまう。図2において、セクタースキャン角が33°を越えても反射波の強度がある程度維持されているのは、実際の超音波ビームでは33°以下の角度成分も含まれているからである。また、表層疵の検出において、セクタースキャン角θが41°を越えると、丸棒材1の表面形状等の影響を受けてやはり検出感度が低下する。図2において、表面疵と表層疵の検出閾値Thをいずれも例えば30に設定しておく。そして、セクタースキャン角θを33°付近に設定して丸棒材1の内部に横波超音波を入射させたときに反射波強度が上記閾値Thを越えたときは表面疵有りと判定し、セクタースキャン角θを41°付近に設定して丸棒材1の内部に横波超音波を入射させたときに反射波強度が上記閾値Thを越えたときは表層疵有りと判定する。本実施形態によれば従来のような表面波を使用しないから、丸棒材の表面粗さや支持部の有無に影響されることなく表面疵を表層疵とは区別して正確に検出することができる。なお、上記閾値は表面疵と表層疵の検出で異なる値にしても良いことはもちろんであり、これら閾値は、探傷対象となる丸棒材の種類に応じて図2に示すデータを測定して決定するようにすると良い。また、探傷対象となる丸棒材の種類に応じて図2に示すデータを測定して、反射波強度が最大となる角度を新たなセクタースキャン角θとして設定し直すようにしても良い。