可撓性透明基板の表面にカラーパターンが形成されてなる表示装置用カラーフィルタの製造方法において、連続的に繰り出される搬送キャリア上へ枚葉形状の前記可撓性透明基板を仮固定する工程と、仮固定された前記可撓性透明基板の表面に前記カラーパターンを形成する工程と、カラーパターンが形成された前記可撓性透明基板を加熱処理する工程と、加熱処理された前記可撓性透明基板と前記搬送キャリアとを分離する工程とを備えることを特徴とする表示装置用カラーフィルタの製造方法。前記可撓性透明基板が少なくともプラスチックからなることを特徴とする請求項1記載の表示装置用カラーフィルタの製造方法。前記仮固定工程において、前記搬送キャリア上への前記可撓性透明基板の仮固定に粘着剤を用いることを特徴とする請求項1記載の表示装置用カラーフィルタの製造方法。前記仮固定工程において、前記搬送キャリア上への前記可撓性透明基板の仮固定に紫外線照射、通電、加熱、浸水の少なくとも1つ以上の処理にて剥離性を発現する接着剤を用いることを特徴とする請求項1記載の表示装置用カラーフィルタの製造方法。前記可撓性透明基板の少なくとも片面に、透明なガスバリア層を設ける工程をさらに備えたことを特徴とする請求項1記載の表示装置用カラーフィルタの製造方法。しかしながら、特許文献1の技術では、予備乾燥インキ膜を被印刷基材に転写後に、予備乾燥インキ膜からなる画像パターンを乾燥させるために、被印刷基材は熱乾燥して加熱処理される。被印刷基材はロールツーロールで供給されるので、所定の張力がかかっている。フィルムやシートで構成される被印刷基材は、張力がかけられながら併せて加熱されるので大きく伸縮して寸法変化を生じやすい。被印刷基材に寸法変化が生じると、微細なパターンである画像パターンに位置ずれが発生するという不都合があった。本発明の目的は、可撓性透明基板の上にカラーフィルタのパターンが形成された表示装置用カラーフィルタを、寸法精度良く、大量に製造する方法を提供することにある。本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。本発明は、表示装置用カラーフィルタの製造方法に関する。そして、連続的に繰り出される搬送キャリア上へ枚葉形状の可撓性透明基板を仮固定する工程と、仮固定された可撓性透明基板の表面にカラーパターンを形成する工程と、カラーパターンが形成された可撓性透明基板を加熱処理する工程と、加熱処理された可撓性透明基板と搬送キャリアとを分離する工程とを備えることを特徴とする。また、可撓性透明基板が少なくともプラスチックからなることを特徴とする。また、搬送キャリア上への可撓性透明基板の仮固定に粘着剤を用いることを特徴とする。また、搬送キャリア上への可撓性透明基板の仮固定に紫外線照射、通電、加熱、浸水の少なくとも1つ以上の処理にて剥離性を発現する接着剤を用いることを特徴とする。そして、可撓性透明基板の少なくとも片面に、透明なガスバリア層を設けたことを特徴とする。本発明は、上述の特徴を有することから、下記に示すことが可能となる。すなわち、表示装置用カラーフィルタの製造方法において、連続的に繰り出される搬送キャリア上へ枚葉形状の可撓性透明基板を仮固定する工程と、仮固定された可撓性透明基板の表面にカラーパターンを形成する工程と、カラーパターンが形成された可撓性透明基板を加熱処理する工程と、加熱処理された可撓性透明基板と搬送キャリアとを分離する工程とを備えるので、表示装置用カラーフィルタを寸法精度良く、大量に製造できる。すなわち、ロールツーロールで供給される搬送キャリアは張力がかけられながら併せて加熱されるが、可撓性透明基板は単に加熱させるだけであり、寸法変化を小さくすることができる。また、可撓性透明基板が少なくともプラスチックからなるので、安価で軽量や強靭、薄型なカラーフィルタを製造することができる。また、搬送キャリア上への可撓性透明基板の仮固定に粘着剤を用いるので、基板固定性能および再剥離性能が確保され、寸法精度をより高めることができる。また、搬送キャリア上への可撓性透明基板の仮固定に紫外線照射、通電、加熱、浸水の少なくとも1つ以上の処理にて剥離性を発現する接着剤を用いるので、可撓性透明基板と搬送キャリアを分離する際にかかるストレスが低減され、寸法精度をより高めることができる。そして、可撓性透明基板の少なくとも片面に、透明なガスバリア層を設けたので、吸湿放湿による基板伸縮を抑制することが可能となり、寸法精度をより高めることができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態である表示装置用カラーフィルタの製造方法に用いられて好適な製造装置を示す概略図である。図1に示すように、本実施形態の製造装置は、転写パターン作成部100と透明基板搬送部1とを備える。透明基板搬送部1を説明する前に、まず転写パターン作成部100について説明する。転写パターン作成部100はフィルム基材巻き出し部101、インキ塗工部103、インキ予備乾燥部104、インキ除去部105、印刷部108、フィルム基材巻き取り部110を備える。フィルム基材巻き出し部101はインキ剥離性のフィルム基材102が巻かれた巻き取りロールであり、フィルム基材102を製造装置に送り出す。送り出され搬送されたフィルム基材102は、インキ塗工部103でダイコータによりパターンが塗工され、表面にインキ塗膜が形成される。インキ予備乾燥部104はホットプレートからなる乾燥部を有し、インキ予備乾燥部104に搬送されたフィルム基材102上に形成されたインキ塗膜は、予備乾燥されて予備乾燥インキ膜となる。インキ除去部105には、可動ステージに樹脂製またはガラス製のインキ除去用凸版106が吸着により装着されている。インキ除去用凸版106の凸部は、フィルム基材102上の予備乾燥インキ膜の画像部である転写パターン以外の部分の非画像部と対応した形状をしている。インキ除去部105に搬送されたフィルム基材102上の予備乾燥インキ膜をインキ除去用凸版106に近づけた後、インキ除去用ローラ107により荷重がかけられることにより、インキ除去用凸版106の凸部と接した予備乾燥インキ膜の非画像部の部分は、凸版に転移して除去される。印刷部108には、後述する可撓性透明基板4が固定されている。印刷部108に搬送されたフィルム基材102上の画像部である転写パターンは、可撓性透明基板4とわずかな隙間をあけて配置され、フィルム基材102の上から印刷用ローラ109を回転させながら印圧される。次に、フィルム基材102を可撓性透明基板4から剥がすことにより、転写パターンは可撓性透明基板4上に転写される。転写パターンが剥がされたフィルム基材102はフィルム基材巻き取り部110によって巻き取られる。なお、フィルム基材102の搬送をするのは、フィルム基材102を両面から2つのローラで挟んで駆動してもよいし、フィルム基材巻き取り部110により巻き上げることにより搬送してもよい。また、カラーフィルタの微細パターンを形成する場合等、多色で印刷するときには、図示しない他の複数のインキ塗工部103を設けて塗工する構成としてもよいし、その場合、図示しない他の複数のインキ予備乾燥部104を設ける構成としてもよい。次に、透明基板搬送部1について説明する。透明基板搬送部1は搬送キャリア巻き出し部2、印刷部108、透明基板乾燥部5、透明基板剥離部6、搬送キャリア巻き取り部7を備える。なお、図1におけるロールまたはローラは、可撓性透明基板4に比して小さな径となっているが、図1は概念図であって、ロールまたはローラは目的に応じ、十分に大きな径をしているものとする。搬送キャリア3は可撓性の帯状で長尺のフィルムまたはシートからなり、その一方の面上に可撓性透明基板4が所定間隔毎に仮固定されている。搬送キャリア巻き出し部2は、可撓性透明基板4を仮固定した搬送キャリア3が巻かれた巻き取りロールであり、この搬送キャリア3を印刷部108の方に送り出す。印刷部108まで搬送された搬送キャリア3上の可撓性透明基板4は、図示しない固定手段により印刷部108の位置で固定され、前述したようにフィルム基材102上の画像部である転写パターンが可撓性透明基板4上に転写される。透明基板乾燥部5はホットプレートからなる乾燥部を有し、搬送キャリア3により搬送された転写パターンが転写された可撓性透明基板4を熱乾燥する。透明基板剥離部6は図示しない透明基板保持手段を有し、可撓性透明基板4のみを保持することにより、搬送キャリア3から可撓性透明基板4を剥離するようにして引き離す。可撓性透明基板4が剥がされた搬送キャリア3は搬送キャリア巻き取り部7によって巻き取られる。なお、搬送キャリア3の搬送をするのは、搬送キャリア3を両面から2つのローラ等で挟んで駆動してもよいし、搬送キャリア巻き取り部7により巻き上げることにより搬送してもよい。このようにして、画像部である転写パターンが印刷された可撓性透明基板4、すなわち表示装置用カラーフィルタが得られる。上述した可撓性透明基板4には公知の材料を用いることが可能である。透明とは可視光である波長領域400nm~700nmの範囲内で透過率が70以上であることである。具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルフォン、シクロオレフィンポリマー、ポリイミド、ポリアミド、ポリカーボネート、メタクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、トリアセチルセルロース、エポキシ樹脂等のフィルムや、ガラス等の無機物と前述したものに代表されるようなプラスチックとの複合材料をフィルム状に加工したもの等を用いることができる。可撓性や耐候性、製造工程における耐熱性耐溶剤性等を考慮し、適宜選択して用いられる。また、可撓性透明基板4には予め片面もしくは両面に透明ガスバリア層を設けてもよい。ガスバリア層を設けることで液晶や分散媒溶液と電荷を帯びた電気泳動粒子等の表示層を水蒸気から保護することができる。また、両面にガスバリア層を設けることで、可撓性透明基板内への水蒸気の侵入を防ぐことができ、より寸法精度を向上させることができる。透明ガスバリア層としては、酸化珪素、窒化珪素、酸化窒化珪素、酸化アルミニウム、ダイアモンドライクカーボンDLC、有機ガスバリア膜等から適宜選択して用いることができ、蒸着法、スパッタリング法、化学的性気相成長法CVD法、原子層堆積法ALD法、ゾル‐ゲル法、各種塗布法等により形成できる。透明ガスバリア層は単層でもよいが、そのガスバリア性の向上や光線透過率や屈折率等の光学的性能を所望の値にするために複数の無機層および有機層を積層してもよい。搬送キャリア3には公知の材料を用いることができる。各種金属や上記に掲げたプラスチックやゴム等のフィルム、シートから、可撓性や耐候性、製造工程における耐熱性耐溶剤性等を考慮し、適宜選択して用いる。搬送キャリア3には線膨張係数が低く、高ヤング率の材料を用いることが好ましい。搬送キャリア3の形態は巻出しから巻取りへと繰り出されるロールツーロール方式の形状でもよいし、無端のキャタピラ状のエンドレス形状としてもよい。いずれの形状にするかは、搬送キャリアへの仮固定に用いる粘着剤や接着剤の材料、また、搬送キャリア3のパスラインやパスの長さ、搬送機構や再利用の可能性等を考慮し適宜選択できる。搬送キャリア3と可撓性透明基板4の仮固定に用いる粘着剤および接着剤には公知の材料を用いることができる。たとえば、ゴム系、シリコーン系、アクリル系、ウレタン系等の材料を用いることができる。粘着力、カラーフィルタ製造工程における耐熱性、粘弾性等を考慮し適宜選択することが好ましい。また、紫外線照射や、通電、加熱、浸水により剥離性を発現する接着剤を用いることにより可撓性透明基板4にストレスをかけることなく、搬送キャリア3との分離ができる。この場合、再接着性を失うため適宜選択して用いる。粘着剤および接着剤は搬送キャリア3の全面に形成されていてもよいし、可撓性透明基板4を仮固定する領域にのみ形成されていてもよい。粘着剤もしくは接着剤を形成した搬送キャリア3が再利用される場合や、キャタピラ状のエンドレス形態である場合は、全面に形成されていることが好ましい。搬送キャリア3に可撓性透明基板4を仮固定する際にはラミネート、真空ラミネート等公知の方法を用いることができる。インキ塗膜としてのカラーフィルタ層は公知の方法にて形成することもできる。具体的には、フォトリソグラフィー法、インクジェット法、凸版印刷、凹版印刷、平版印刷等の各種印刷法等からパターン解像度や基材の耐性等を考慮し適宜選択して用いる。また、各種形成方法を選択した後には、加熱や紫外線照射の有無等、工程に応じて上記粘着剤および接着剤の材料を選択することが好ましい。カラーフィルタ層を形成する工程においては、複数色の着色層を形成する場合、各色形成工程間や工程内において必要に応じて搬送キャリアと可撓性透明基板を分離してもよいし、全てを連続処理としても構わない。カラーフィルタ層を形成する方法や、形成する装置の機構等に応じて適宜選択する。以上、説明したように、本実施形態では、転写後に搬送キャリア3は熱乾燥により加熱処理される。搬送キャリア3はロールツーロールで構成されるので、所定の張力がかかっている。しかし、被印刷基材である可撓性透明基板4は、搬送キャリア3に仮固定されているので、ロールツーロールによる張力が直接にはかからない。搬送キャリア3は張力がかけられながら併せて加熱されるが、可撓性透明基板4は単に加熱されるだけであり、可撓性透明基板4の寸法変化を小さなものにすることができる。以上のような工程で製造することにより、カラーパターンが形成された可撓性基板を、寸法精度良く、大量に製造できる。なお、本発明の表示装置用カラーフィルタの製造方法は、上述した実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。一例として、上述した実施形態ではカラーフィルタを形成する場合について説明したが、これに限定されず、有機エレクトロルミネッセンスELの発光層、薄膜トランジスタ、静電容量型タッチパネル用透明導電膜ITOを形成する場合等の微細パターンが形成された可撓性基板の製造にも用いることができる。本発明を更に詳しく説明するために以下に実施例を上げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。図1に示す装置を用いて、カラーパターンが形成された可撓性透明基板4を製造する工程を説明する。ここでは、カラーパターン形成におけるブラックマトリクス部分の形成工程以後の工程のみを説明する。すなわち、フィルム基材102の上には、図示されない他の複数のインキ塗工部103と他のインキ予備乾燥部104によって、すでにカラーパターンの色フィルタ部分の予備乾燥インキ膜がフィルム基材102の上に形成されているものとする。可撓性透明基板4としては片面に酸化珪素バリア膜をスパッタリング法により形成したポリエチレンナフタレートフィルムPEN:300mm×300mm×100μm厚を用いた。搬送キャリア3としてはロール状のポリフェニレンサルファイドフィルムPPS:300mm×200m×100μm厚表面に厚さ30μmのシリコーンゴム粘着剤層を形成したものを巻出し部より連続的に繰り出して用いた。カラーフィルタインキとしてはメタクリル酸20部、メチルメタクリレート10部、ブチルメタクリレート55部、ヒドロキシエチルメタクリレート15部を、乳酸ブチル300部に溶解し、窒素雰囲気下でアゾビスイソブチルニトリル0.75部を加えて70°Cにて5時間の反応によりアクリル共重合樹脂を得た。アクリル共重合樹脂を樹脂濃度が10になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートPGMACで希釈し、アクリル共重合樹脂液とした。このアクリル共重合樹脂液80.1gに対し、カーボンブラックを35.0g、分散剤0.9gを添加し、3本ロールにて混練し、黒色着色ペーストを得た。さらにこれら着色ペーストにプロピレングリコールモノメチルエーテルPGME、を加え、顔料濃度が23~35になるよう調整し、レベリング剤としてメガファックF-483SF登録商標:DIC社製を0.2重量部添加して黒色インキを作製した。インキ剥離性のフィルム基材としては、基材厚約100μmのシリコーン系離型ポリエステルフィルム:K1504500mm×200m×100μm厚:東洋紡績株製を用いた。版としては、300mm角、厚さ0.7mmのガラスをウェットエッチングし、カラーフィルタ10インチ、200ppiにおけるブラックマトリクスのパターンを使用した。上記材料を用いて下記のようにして図1の装置により製造した。フィルム基材巻き出し部101より供給される搬送キャリア3上へ可撓性透明基板4をPETポリエチレンナフタレートフィルムラミネート法により貼り合わせ、仮固定した。図1に示すように、インキ剥離性のフィルム基材102上へ、インキ塗工部103のダイコータにて乾燥膜厚が1.0μmとなるように黒色インキを塗布した。これをインキ予備乾燥部104に設けられた40°Cホットプレート上で30秒乾燥を行った。以上の工程により、カラーパターンの色フィルタ部分の予備乾燥インキ膜が形成されているフィルム基材102の上に、さらにブラックマトリクス部分を形成し、フィルム基材102上にブラックマトリクス付きカラーパターンの予備乾燥インキ膜を設けた。つぎに、ブラックマトリクス付きカラーパターンがインキ除去部105のパターン除去部ステージ上に設置されるまで搬送を行った後、さらに120秒待機した。あらかじめインキ除去部105に設置しておいたガラス版に、ゴムローラからなるインキ除去用ローラ107によりブラックマトリクス付きカラーパターンを押し当て非画像部を除去した。印刷部108に搬送して、ブラックマトリクス付きカラーパターンを可撓性透明基板4の表面にゴムローラからなる印刷用ローラ109でフィルム基材102の上から押し当て、印圧した。その後、フィルム基材102と可撓性透明基板4とを剥がすように分離することにより、可撓性透明基板4の表面にブラックマトリクス付きカラーパターンを転写をした。透明基板乾燥部5に設けられたホットプレートにて90°C10分間乾燥し、透明基板剥離部6において搬送キャリア3から可撓性透明基板4を剥離し、ブラックマトリクス付きカラーパターンが形成された可撓性透明基板4を得た。搬送キャリア3としてロール状のポリフェニレンサルファイドフィルムPPS:300mm×200m×100μm厚の表面に熱剥離シートであるリバアルファNo.3195登録商標:日東電工株製をラミネートしたものを搬送キャリア巻き出し部2より連続的に繰り出して用いた。上記の搬送キャリア3を用い、実施例1と同様の材料、方法にてブラックマトリクス付きカラーパターンを可撓性透明基板4へ転写した。つぎに、透明基板乾燥部5に設けられたホットプレートにて90°C10分間の加熱を行い、搬送キャリア3と可撓性透明基板4を剥離することで、ブラックマトリクス付きカラーパターンが形成された可撓性透明基板4を得た。