"ポリエステル系樹脂中でセルロースを微細化することを特徴とする、セルロースナノファイバーの製造方法。水または有機溶媒の非存在下において、セルロースを微細化する請求項1に記載のセルロースナノファイバーの製造方法。前記ポリエステル系樹脂の、エステル基濃度が6.0mmol/g以上である、請求項1または2に記載のセルロースナノファイバーの製造方法。前記ポリエステル系樹脂の、エステル基濃度が6.0mmol/g以上かつ酸価が10以上である、請求項1または2に記載のセルロースナノファイバーの製造方法。前記ポリエステル系樹脂の、エステル基濃度が6.0mmol/g以上かつ水酸基価が10以上である、請求項1または2に記載のセルロースナノファイバーの製造方法。前記ポリエステル系樹脂の、エステル基濃度が6.0mmol/g以上、酸価が10以上かつ水酸基価が10以上である、請求項1または2に記載のセルロースナノファイバーの製造方法。請求項1から6のいずれかに記載の製造方法で得られる、セルロースナノファイバー。請求項1から6のいずれかに記載の製造方法で得られる、セルロースナノファイバー及びポリエステル系樹脂を含有するマスタバッチ組成物。請求項8に記載のマスタバッチ組成物と、希釈用樹脂を混合した樹脂組成物。請求項9に記載の樹脂組成物を成形してなる成形体。本発明では、セルロースを微細化する際に水や有機溶剤を使用せず、脱水や乾燥といった工程をまったく必要としない新規な製造方法を確立し、樹脂への複合化が容易なセルロースナノファイバー及び、該セルロースナノファイバーを用いた高強度な樹脂組成物及び成形体を提供することを課題とする。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、水や有機溶媒を使用せずに、直接ポリエステル系樹脂中でセルロースを微細化できることを見出した。さらに、この方法により得られたセルロースナノファイバー及びマスタバッチは、セルロースの修飾等を必要とせずに、他の希釈用樹脂にそのまま複合化することが可能であることを見出した。なお、ポリエステル系樹脂中でセルロースを微細化する技術は従来知られていない。即ち、本発明は、ポリエステル系樹脂中でセルロースを微細化することを特徴とする、セルロースナノファイバーの製造方法を提供するものである。本発明によれば、水や有機溶媒を使用せずに、直接ポリエステル系樹脂中でセルロースを微細化できることが可能である。さらに、この方法により得られたセルロースナノファイバー及びマスタバッチは、水や有機溶剤の除去操作を必要とせずに、他の希釈用樹脂にそのまま複合化することが可能であり、簡便かつ良好なセルロースナノファイバー複合化樹脂組成物を得ることができる。また、得られた樹脂組成物はそのまま成形体を製造することが可能であり、セルロースナノファイバーの効果により、高強度な成形体を得ることが可能となる。以下において、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、以下の記載は本発明の実施形態の一例であり、本記載に限定されるものではない。セルロースの種類本発明におけるセルロースナノファイバーは、各種セルロースを微細化する事で得られ、樹脂に含有させることで樹脂の破壊靭性地などを強化できる樹脂強化剤として使用することができる。本発明におけるセルロースは、微細化材料として利用可能なものであればよく、パルプ、綿、紙、レーヨンキュプラポリノジックアセテートなどの再生セルロース繊維、バクテリア産生セルロース、ホヤなどの動物由来セルロースなどが利用可能である。また、これらのセルロースは必要に応じて表面を化学修飾処理をしたものであってもよいパルプとしては、木材パルプ、非木材パルプ双方を好適に使用できる。木材パルプとしては、機械パルプと化学パルプとあり、リグニン含有量の少ない化学パルプのほうが好ましい。化学パルプにはサルファイドパルプ、クラフトパルプ、アルカリパルプなどがあるが、いずれも好適に使用できる。非木材パルプとしては、藁、バガス、ケナフ、竹、葦、楮、亜麻などいずれも利用可能である。綿は主に衣料用繊維に用いられる植物であり、綿花、綿繊維、綿布のいずれも利用可能である。紙はパルプから繊維を取り出し漉いたもので、新聞紙や廃牛乳パック、コピー済み用紙などの古紙も好適に利用できる。また、微細化材料としてのセルロースとして、セルロースを破砕し一定の粒径分布を有したセルロース粉末を用いても良く、日本製紙ケミカル社製のKCフロック、旭化成ケミカルズ社性のセオラス、FMC社製のアビセルなどが挙げられる。ポリエステル系樹脂本発明におけるポリエステル系樹脂とは、下記一般式1で表される1種若しくは2種以上のポリオールと、下記一般式2で表される1種若しくは2種以上のポリカルボン酸とを反応させて得られる、ポリエステルである。A-OHm1[式中、Aは酸素原子を含んでいても良い炭素数1~20の脂肪族炭化水素基、置換基を有していてもよい芳香族基またはヘテロ環芳香族基を表す。mは2~4の整数を表す。]B-COOHn2[式中、Bは炭素数1~20の脂肪族炭化水素基、置換基を有していてもよい芳香族基またはヘテロ環芳香族基を表す。nは2~4の整数を表す。]一般式1で表されるポリオールとしては、エチレングリコ-ル、プロピレングリコ-ル、1,3-ブタンジオ-ル、1,4-ブタンジオ-ル、ペンチルグリコール、ネオペンチルグリコ-ル、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ウンデカンジオール、1,12-ドデカンジオール、ジエチレングリコ-ル、トリエチレングリコ-ル、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコ-ル、ジプロピレングリコ-ル、ポリプロピレングリコ-ル、2-メチル-1,3-プロパンジオ-ル、2-ブチル-2-エチル-1,3-プロパンジオール、2-メチル-1,4-ブタンジオール、2-エチル-1,4-ブタンジオール、2-メチル-1,3-プロパンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、3-メチル-1,5-ヘプタンジオール、水素化ビスフェノ-ルA、ビスフェノ-ルAとプロピレンオキシドまたはエチレンオキシドの付加物、1,2,3,4-テトラヒドロキシブタン、グリセリン、トリメチロ-ルプロパン、1,3-プロパンジオ-ル、1,2-シクロヘキサングリコ-ル、1,3-シクロヘキサングリコ-ル、1,4-シクロヘキサングリコ-ル、1,4-シクロヘキサンジメタノ-ル、パラキシレングリコ-ル、ビシクロヘキシル-4,4’-ジオ-ル、2,6-デカリングリコ-ル、2,7-デカリングリコ-ル、エチレングリコ-ルカ-ボネ-ト、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。一般式2で表されるポリカルボン酸としては、不飽和二塩基酸およびその無水物があり、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロルマレイン酸及びこれらのエステル等があり、ハロゲン化無水マレイン酸等、アコニット酸などのα,β-不飽和二塩基酸やジヒドロムコン酸等のβ,γ-不飽和二塩基酸が挙げらる。また、飽和二塩基酸およびその無水物として、フタル酸、無水フタル酸、ハロゲン化無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ニトロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ハロゲン化無水フタル酸及びこれらのエステル等があり、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、1,3-シクロヘキサンジカルボン酸、メチルヘキサヒドロフタル酸、ヘット酸、1,1-シクロブタンジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、コハク酸無水物、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、1,12-ドデカン2酸,2,6-ナフタレンジカルボン酸、2,7-ナフタレンジカルボン酸、2,3-ナフタレンジカルボン酸、2,3-ナフタレンジカルボン酸無水物、4,4’-ビフェニルジカルボン酸、またこれらのジアルキルエステル等が挙げられる。なお、上記のポリオールとポリカルボン酸に加えて、実質的にその特性を損なわない程度に1価アルコール、1価カルボン酸、およびヒドロキシカルボン酸を用いても良い。1価アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、2-ブタノール、3-ブタノール、n-アミルアルコール、n-ヘキサノール、イソヘキサノール、n-ヘプタノール、イソヘプタノール、n-オクタノール、2-エチルヘキサノール、イソオクタノール、n-ノナノール、イソノナノール、n-デカノール、イソデカノール、イソウンデカノール、ラウリルアルコール、セチルアルコール、デシルアルコール、ウンデシルアルコール、トリデシルアルコール、ベンジルアルコールステアリルアルコール等が挙げられ、これらを1種または2種以上を用いても良い。1価カルボン酸としては、安息香酸、ヘプタン酸、ノナン酸、カプリル酸、ノナン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリル酸等が挙げられ、これらを1種または2種以上を用いても良い。ヒドロキシカルボン酸としては、乳酸、グリコール酸、2-ヒドロキシ-n-酪酸、2-ヒドロキシカプロン酸、2-ヒドロキシ3,3-ジメチル酪酸、2-ヒドロキシ-3-メチル酪酸、2-ヒドロキシイソカプロン酸、p―ヒドロキシ安息香酸挙げられ、これらを1種または2種以上を用いても良い。また、本発明におけるポリエステル系樹脂としては、ポリエステルを変性して得られる変性ポリエステル樹脂を用いても良い。変性ポリエステル樹脂としては、ウレタン変性ポリエステル、アクリル変性ポリエステル、エポキシ変性ポリエステル、シリコーン変性ポリエステルなどが挙げられる。また、本発明におけるポリエステル系樹脂としては、直鎖状でもよく、多分岐状ポリエステルを用いてもかまわない。本発明におけるポリエステル系樹脂は、エステル基濃度が6.0mmol/g以上であることが好ましい。より好ましくは6.0~14mmol/g、更に好ましくは6.0~20mmol/g、特に好ましくは6.0~30mmol/gである。また、エステル基濃度が6.0mmol/g以上かつ酸価が10以上であると、好ましい。より好ましくは酸価10~100、更に好ましくは10~200、特に好ましくは10~300である。また、エステル基濃度が6.0mmol/g以上かつ水酸基価が10以上であると、好ましい。より好ましくは水酸基価10~500、更に好ましくは10~800、特に好ましくは10~1000である。また、本発明におけるポリエステル系樹脂は、エステル基濃度が6.0mmol/g以上で、酸価が10以上かつ水酸基価が10以上であると、特に好ましい。本発明において、前記ポリエステル系樹脂は単独で用いても良いが、複数を組み合わせて用いてもかまわない。ポリエステル系樹脂中でのセルロースの微細化セルロースの微細化は、ポリエステル系樹脂中にセルロースを添加し、機械的に箭断力を与えることにより行うことができる。箭断力を与える手段としては、ビーズミル、超音波ホモジナイザー、一軸押出機、二軸押出機等の押出機、バンバリーミキサー、グラインダー、加圧ニーダー、2本ロール等の公知の混練機等を用い剪断力を与えることができる。これらの中でも高粘度の樹脂中でも安定した剪断力を得られる観点から加圧ニーダーを用いることが好ましい。本発明の微細化方法により、セルロースはセルロースナノファイバー化する。本発明の微細化方法では、例えば、長軸方向に100nm~1000000nm、短軸方向に5nm~1000nmに微細化することが可能である。本発明において、ポリエステル系樹脂とセルロースの比率は任意に変更が可能である。微細化後にさらに希釈用樹脂と混合する場合には、予めポリエステル系樹脂中のセルロース濃度がある程度高いほうがより樹脂の強化の効果があげられる。一方で、ポリエステル系樹脂の比率が少なすぎると十分なセルロースの微細化効果を得ることができない。セルロースとポリエステル系樹脂の組成物中のセルロースの比率は10質量-90質量、好ましくは30質量-70質量、より好ましくは40質量-60質量となる事が好ましい。マスタバッチポリエステル系樹脂中で微細化されたセルロースナノファイバーは、精製工程を経ずにそのままマスタバッチとして利用することができる。また、マスタバッチそのものを本発明の樹脂組成物として用い、成形体を直接製造してもかまわない。本発明におけるマスタバッチは、ポリエステル系樹脂とセルロースを解繊して得られるセルロースナノファイバーを必須成分とするものであり、本発明の効果を損なわない範囲であれば、各種樹脂、添加剤、有機及び無機フィラーなどを添加する事が可能である。各種樹脂、添加剤、有機及び無機フィラーは、セルロースの解繊前に添加しても、解繊後に添加してもかまわないが、その後の希釈用樹脂との複合に際して、乾燥や精製などの不純物除去工程が必要となるようなものは、発明の効果を損ねる為に好ましくない。希釈用樹脂セルロースナノファイバーを含有するマスタバッチを、樹脂強化剤として希釈用樹脂に混合することで、樹脂組成物の強度を向上させることが可能である。希釈用樹脂としては特に制限が無く、単量体であっても重合体であってもかまわず、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれも使用することができる。また、一種類を用いてもよく、複数種の樹脂を組み合わせて用いてもかまわない。熱可塑性樹脂とは、加熱により溶融成形可能な樹脂を言う。その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ゴム変性ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンABS樹脂、アクリロニトリル-スチレンAS樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、酢酸セルロース樹脂、アイオノマー樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリケトン樹脂、液晶ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂、環状ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は1種または2種以上を併用して用いることができる。熱硬化性樹脂とは、加熱または放射線や触媒などの手段によって硬化される際に実質的に不溶かつ不融性に変化し得る特性を持った樹脂である。その具体例としては、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ジアリルテレフタレート樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、フラン樹脂、ケトン樹脂、キシレン樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂などが挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は1種または2種以上を併用して用いることができる。また、本発明の樹脂の主成分が熱可塑性樹脂の場合、熱可塑性樹脂の特性を損なわない範囲で少量の熱硬化性樹脂を添加することや、逆に主成分が熱硬化性樹脂の場合に熱硬化性樹脂の特性を損なわない範囲で少量の熱可塑性樹脂を添加することも可能である。前記樹脂組成物におけるマスタバッチと希釈用樹脂の比率は、本発明の効果を損なわない範囲であれば任意であり、マスタバッチと希釈用樹脂を配合した樹脂組成物中でのセルロースナノファイバー量が好ましくは0.5質量~30質量である。その他の添加剤前記樹脂組成物には、本発明の効果が損なわれない範囲であれば、その用途に応じて従来公知の各種添加剤を含有しても良く、例えば、加水分解防止剤、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、重合開始剤、重合禁止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、離型剤、消泡剤、レベリング剤、光安定剤例えば、ヒンダードアミン等、酸化防止剤、無機フィラー、有機フィラー等をあげることができる。本発明の樹脂組成物は、成形用材料、塗工用材料、塗料材料、接着剤として使用する事ができる。成形方法本発明の樹脂組成物に係る成形体を成形する方法については、特に限定されない。板状の製品を製造するのであれば、押し出し成形法が一般的であるが、平面プレスによっても可能である。この他、異形押し出し成形法、ブロー成形法、圧縮成形法、真空成形法、射出成形法等を用いることが可能である。またフィルム状の製品を製造するのであれば、溶融押出法の他、溶液キャスト法を用いることができ、溶融成形方法を用いる場合、インフレーションフィルム成形、キャスト成形、押出ラミネーション成形、カレンダー成形、シート成形、繊維成形、ブロー成形、射出成形、回転成形、被覆成形等が挙げられる。また、活性エネルギー線で硬化する樹脂の場合、活性エネルギー線を用いた各種硬化方法を用いて成形体を製造する事ができる。用途本発明における樹脂組成物は、各種用途に好適に利用できる。例えば、自動車部品、航空機部品、電子電気部品、建築材料、容器包装部材、生活用品、スポーツレジャー用品等が挙げられるが、これらに限定される物ではない。以下、本発明の態様を更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、部およびは特に明記がない場合重量換算である。ポリエステル系樹脂合成方法合成例1ポリエステル系樹脂1の製造窒素ガス導入管、還流コンデンサ、攪拌機を備えた2Lのガラス製フラスコにジエチレングリコール758.2部7.14mol、仕込みモル比0.53、アジピン酸652.6部4.47mol、仕込みモル比0.33、無水マレイン酸183.9部1.88mol、仕込みモル比0.14を仕込み、窒素気流下に、加熱を開始した。内温200°Cにて、常法にて脱水縮合反応を行った。酸価が13KOHmg/gになったところで、直ちに150°Cまで冷却し、2,6-ジ-tert-ブチル-p-クレゾールを仕込み原料重量に対し100ppm添加した。さらに室温まで冷却し樹脂1を得た。合成例2~22ポリエステル系樹脂2~22の製造合成例1と同様の合成装置を使用し、表1に示したモノマー組成モル比で原料モノマーを仕込み、脱水縮合反応を行った。所定の酸価まで反応を行い、ポリエステル系樹脂1の製造と同様に、2,6-ジ-tert-ブチル-p-クレゾールを仕込み原料重量に対し100ppm添加した。さらに室温まで冷却し樹脂2~20を得た。尚、ポリエステル系樹脂14、21および22については、2,6-ジ-tert-ブチル-p-クレゾールを仕込まず樹脂を製造した。エステル基濃度の計算方法エステル基濃度は下記計算式1により求めた。エステル基濃度mmol/g=生成エステル基量mol/[仕込みモノマー量wt-生成水量wt]×10001ポリエステル系樹脂1を例にエステル基濃度の計算方法を更に詳しく説明する。生成エステル基量は、仕込みモノマーの全量がエステル化反応するものとして計算した。生成エステル基量=アジピン酸4.47mol×2無水マレイン酸1.88mol×2=12.70mol次に、生成水量もエステル基と同様に仕込みモノマーの全量がエステル化反応するものとして計算した。生成水量=アジピン酸4.47mol×2無水マレイン酸1.88mol×18.02=194.98上記によりポリエステル系樹脂1のエステル基濃度は下記計算式2により求められる。エステル基濃度mmol/g=12.70mol/[1594.70-194.98]×1000=9.12水酸基価の測定末端水酸基価、酸価は、13C-NMRスペクトルにおける、末端構造およびエステル結合に由来する各ピークの面積比から求めた。測定装置は、日本電子製JNM-LA300を用い、試料の10wt重クロロホルム溶液に緩和試薬としてCracac310mgを加え、ゲートデカップリング法による13C-NMRの定量測定を行なった。積算は4000回行なった。ポリエステル系樹脂を用いたセルロース微細化方法実施例1ポリエステル系樹脂1ポリエステル系樹脂1を600重量部、日本製紙ケミカル社製のセルロースパウダー製品KCフロック400重量部を、森山製作所製加圧ニーダーDS1-5GHH-Hを用いて60rpmで300分間加圧混練を行ってセルロースの微細化処理を行った。得られた樹脂とセルロースの混練物であるマスタバッチを、セルロースが0.1質量の濃度となるようにアセトンに懸濁し、特殊機械工業株製TKホモミキサーA型を用いて15000rpm20分間分散処理を行い、ガラス上に広げてアセトンを乾燥し、走査型電子顕微鏡にてセルロースの微細化状態を確認した。マスタバッチ中のセルロースの微細化状態の判定は、走査型電子顕微鏡の10000倍の観察において、微細化されたセルロース繊維の短軸方向の長さが1000nmより細く解れているものが存在すれば△、100nmより細く解れているものが存在すれば○と判定した。実施例2~22ポリエステル系樹脂2~22実施例1の微細化方法と同様の装置を用い、表1-1及び表1-2に示したポリエステル系樹脂2~22に関しても、同様の条件でセルロースの微細化処理を行った。得られたそれぞれのマスタバッチについても、ポリエステル系樹脂1と同様に電子顕微鏡を用いて観察を行い、微細化状態の判定を行った。全ての結果は表1にまとめた。実施例23ポリエステル系樹脂1で得られたマスタバッチを用いた成形体の破壊靱性成形体の製造ポリエステル系樹脂1を600重量部、日本製紙ケミカル製のセルロースパウダー製品KCフロック400重量部を、森山製作所製加圧ニーダーDS1-5GHH-Hを用いて60rpmで660分間加圧混練を行ってセルロースの微細化処理を行いマスタバッチを得た。得られた微細化セルロースを含むマスタバッチを用いて以下に示す成形方法を用いて試験片を作製し、破壊靭性値を測定した。成形方法以下、試験板の成形方法について説明する。DIC株製エポキシ樹脂EPICLON850を79.4重量部に対し、当該マスタバッチ2.5重量部を加えホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌した。次にIPDAイソホロンジアミンを18.1重量部加え、撹拌機で均一になるまで撹拌した。更に真空チャンバーにて脱気を行い、型に注いで110°Cで30分加熱し硬化させ、厚み6mmの注型成形板を得た。試験片制作方法この注型成形板より、ASTMD-50453点曲げ試験片SENBに規定される試験片今回の試験片高さW=12.7mm、奥行きB=6mmノッチと予亀裂の大きさa=0.45~0.55WをN=8で作製した。破壊靱性試験ASTMD-5045に準拠し、スパン50.8mm、ヘッドスピード10mm/minの条件で3点曲げ試験を実施し、所定の方法から荷重-変位曲線が線形内であることを確認の上、破壊靭性値を算出した。全ての破壊靭性値の結果は図1に示した。実施例24ポリエステル系樹脂15で得られたマスタバッチを用いた成形体の破壊靱性実施例23の微細化方法と同様の装置を用い、表1に示した樹脂15に関しても、同様の条件でセルロースの微細化処理を行った。得られたマスタバッチを用いて、実施例23と同様の条件の成形方法を用いて試験片を作製し、破壊靭性値の測定を行った。実施例25ポリエステル系樹脂16で得られたマスタバッチを用いた成形体の破壊靱性実施例23の微細化方法と同様の装置を用い、表1に示した樹脂16に関しても、同様の条件でセルロースの微細化処理を行った。得られたマスタバッチを用いて、実施例23と同様の条件の成形方法を用いて試験片を作製し、破壊靭性値の測定を行った。比較例1セルロースナノファイバー非含有成形体の破壊靱性その1DIC株製エポキシ樹脂EPICLON850を80.2重量部に対し、ポリエステル系樹脂1を1.5重量部加え、ホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌した。次にIPDAイソホロンジアミンを18.3重量部加え、ホモミキサーで均一になるまで撹拌した。更に真空チャンバーにて脱気を行い、型に注いで110°Cで30分加熱し硬化させ、厚み6mmの注型成形板を得た。得られた注型成形版に対し、実施例23での破壊靱性試験を同様におこなった。比較例2セルロースナノファイバー非含有成形体の破壊靱性その2DIC株製エポキシ樹脂EPICLON850を80.2重量部に対し、IPDAイソホロンジアミンを18.3重量部加え、ホモミキサープライミックス社製で均一になるまでホモミキサーした。更に真空チャンバーにて脱気を行い、型に注いで110°Cで30分加熱し硬化させ、厚み6mmの注型成形板を得た。得られた注型成形版に対し、実施例23での破壊靱性試験を同様におこなった。実施例23-25及び比較例1及び2の結果を、図4にまとめた。実施例26多分岐ポリエステル系樹脂実施例1において、ポリエステル系樹脂1の代わりにPerstorp社製品多分岐ポリエステル樹脂BoltornH20OH価490-520を用いて、同様の条件でセルロースの微細化処理を行い、マスタバッチを得た。得られたマスタバッチについて、セルロースの微細化状態の判定を行った結果、100nmより細く解れているものが存在したため、マスタバッチ中のセルロースの微細化状態の判定は○であった。実施例27~31希釈用樹脂への分散性の確認試験表3に示した各種希釈用樹脂100重量部に、ポリエステル系樹脂1で得られたマスタバッチを1.5重量部加え、下記分散機にて分散撹拌した。マスタバッチが希釈用樹脂中で塊とならずに均一に分散できたものを○とした。試験に用いた全ての希釈用樹脂の分散性の結果を表3に示した。実施例32ポリエステル系樹脂1で得られたセルロースナノファイバ含有マスタバッチを用いたポリプロピレン成形体のアイゾット衝撃値の測定。成形体の製造実施例23で作成したマスタバッチを用いて以下に示す成形方法を用いて試験片を作製し、アイゾット衝撃値を測定した。ポリプロピレン樹脂ホモPPH-700株プライムポリマー社製に10.0重量部の割合でマスタバッチを添加し、2軸押出機テクノベル製、スクリュー直径:25mmで溶融混練し、ペレタイザーナカタニ機械株製、型式:VCを用いてペレット化サイズ約1.5mm×1.5mmして、セルロースナノファイバ分散ペレットを得た。溶融混練条件は以下の通りである。<溶融混練条件>スクリュー直径:25mmスクリュー回転数:150rpm吐出量:約6kg/hr設定温度:200°Cこのペレットを、射出成型機J-50M株日本製鋼所社製に投入し、JISK139多目的試験片A型の金型に注入し、得た成形品を切断してノッチをつけノッチタイプAノッチの半径0.25mmノッチ部の幅8mm、厚さ4mm、幅10mm、長さ80mmのJISK7110-ISO180/1A試験片を得た成型温度200°C、金型温度25°C。アイゾット衝撃値の測定上記試験片を、ノッチングツール株東洋精機製作所社製、型式:A-3、V型カッター刃を用いて2.0mmの深さを有するノッチを入れた。該ノッチ入り試験片をアイゾットインパクトテスター株東洋精機製作所社製を用いて、アイゾット衝撃値kJ/m2、23°Cを測定した。比較例3セルロースナノファイバ非含有成形体のアイゾット衝撃値の測定ポリプロピレン樹脂ホモPPH-700株プライムポリマー社製を用いて実施例実施例32に記載の溶融混練、及び成形条件で成型体である試験片を作製し、同様にアイゾット衝撃値を作製した。実施例32及び比較例3のアイゾット衝撃値の結果を、表4に示した。実施例33ポリエステル系樹脂1で得られたセルロースナノファイバ含有マスタバッチを用いたビニルエステル樹脂成形体の破壊靱性値の測定。成形体の製造、試験片制作方法、破壊靱性試験実施例23で作成したマスタバッチを用いて以下に示す成形方法を用いて試験片を作製し、破壊靱性値を測定した。ビニルエステル樹脂UE-3505DIC株社製に、6Co-Naphナフテン酸コバルトを0.3重量部、およびセルロース含量で5.0重量部の割合となるようにマスタバッチをそれぞれ添加しホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌した。さらに55メチルエチルケトンパーオキサイドパーメックN日油社製を1重量部となるよう添加して、すみやかに真空チャンバーにて脱気を行い、型に注いで室温で硬化させ、さらに80°C8時間の後硬化を行い、厚み6mmの注型成形板を得て実施例23と同様の試験方法にて破壊靱性値を測定した。比較例4セルロースナノファイバ非含有ビニルエステル樹脂成形体の破壊靱性値の測定。成形体の製造、試験片制作方法、破壊靱性試験実施例33と同様の方法でセルロースのファイバを含まないビニルエステル試験片を作製し、破壊靱性値を測定した。ビニルエステル樹脂UE-3505DIC株社製に、6Co-Naphナフテン酸コバルトを0.3重量部となるように添加してホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌した。さらに55メチルエチルケトンパーオキサイドパーメックN日油社製を1重量部となるよう添加して、真空チャンバーにて脱気を行い、型に注いで室温で硬化させ、さらに80°C8時間の後硬化を行い、厚み6mmの注型成形板を得て実施例23と同様の試験方法にて破壊靱性値を測定した。実施例33及び比較例4の結果を、図5にまとめた。実施例34ポリエステル系樹脂1で得られたセルロースナノファイバ含有マスタバッチを用いた不飽和ポリエステル樹脂成形体の破壊靱性値の測定。成形体の製造、試験片制作方法、破壊靱性試験実施例23で得られたマスタバッチを用いて以下に示す成形方法を用いて試験片を作製し、破壊靱性値を測定した。不飽和ポリエステル樹脂サンドーマFG-283ディーエイチマテリアル株社製に対してセルロース含量で4.0重量部の割合となるようにマスタバッチを添加しホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌した。注型法にて厚み6mmの注型成形板を得て、実施例23と同様の試験方法にて破壊靱性値を測定した。比較例5セルロースナノファイバ非含有不飽和ポリエステル樹脂成形体の破壊靱性値の測定。成形体の製造、試験片制作方法、破壊靱性試験実施例34と同様の方法でセルロースのファイバを含まない不飽和ポリエステル樹脂試験片を作製し、破壊靱性値を測定した。不飽和ポリエステル樹脂サンドーマFG-283ディーエイチマテリアル株社製をホモミキサープライミックス社製にて分散撹拌し、注型法にて厚み6mmの注型成形板を得て、実施例23と同様の試験方法にて破壊靱性値を測定した。実施例34及び比較例5の結果を、図6にまとめた。"