酸化イリジウム電極または導電性ダイヤモンド電極を陽極に用いた電解反応装置に電解質を含む水溶液を上向流で通液した後、発生したガス成分と電解水を分離することを特徴とする電解機能水の製造方法と製造した電解機能水を有機着色排水に添加して所定時間反応させることを特徴とする有機着色排水の脱色浄化処理方法。酸化イリジウム電極がチタン基材表面に0.5~5μmの薄膜の酸化イリジウムをコートした電極材料であることを特徴とする請求項1に記載する電解機能水の製造方法とその機能水を用いた有機着色排水の浄化処理方法。導電性ダイヤモンド電極がニオブ基材表面に2~20μmの薄膜の導電性ダイヤモンドをコートした電極材料であることを特徴とする請求項1に記載する有機着色排水の脱色浄化処理方法。電解質を含む水溶液が塩化物イオン又は硫酸イオンあるいはその両イオンを含む水溶液、陽極に導電性ダイヤモンドを用いることを特徴とする請求項3記載の有機着色排水の脱色浄化処理方法。電解質に塩化物イオンを含む水溶液を用いた請求項1及び2記載の有機着色排水の脱色浄化処理方法。本発明は、上記のような従来技術の問題を解決するために、電極の劣化がほとんど生じない着色汚濁水の脱色浄化に有効な電解機能水の製造方法と、製造した電解機能水を用いた脱色処理法を提供するものである。陽極に酸化イリジウム電極または導電性ダイヤモンド電極を用い、陰極にSUS電極を用い、両極を所定の間隔に設定して構成した流通型電解反応装置に電解質を含む水溶液を上向流で通液し、電解処理水の流出部に電解処理水と電解反応で発生したガス成分を分離する気液分離槽を設け、ガス成分分離後の電解機能水のみを有機着色排水に所定の割合で添加し反応させることで脱色と有機物の分解を行うことを特徴とするものである。陽極に用いる電極を酸化イリジウム電極とする場合、電極基材としては厚み1~5mmのチタン材の表面に0.5~5μmの厚みに酸化イリジウムの薄膜をコートしたものを用いることができる。基材に用いるチタン材の厚みは電解装置に用いる電極の大きさによってその強度を考慮して任意に選定できるが、実用上は厚み1~5mmの範囲で用いられる。酸化イリジウム薄膜の厚みは0.5μm以上であれば良いが長期間の使用中での消耗を考慮すると1~5μmが適している。しかし、製造コストが高くなることを容認すれば5μm以上としても性能上は問題ない。陽極に用いる電極を導電性ダイヤモンド電極とする場合の電極基材としては厚み1~5mmのニオブ材の表面に2~20μmの厚みに導電性ダイヤモンド薄膜をコートしたものを用いることができる。ニオブ基材の厚みは特に限定されないが通常は2~3mmのものが用いられる。導電性ダイヤモンド薄膜の厚みは製造コストと性能の安定性を考慮すると3~10μmのものが適している。なお、電極基材にはニオブに代わってシリコーンを用いることもできる。シリコーンを基材に用いる場合は一枚の電極面積が400cm2以下の比較的小型の電極を用いる場合に限られ、それ以上の大型電極を用いる場合には電極強度の点でニオブを基材に用いる方が適している。電解質溶液としては塩化物イオンまたは硫酸イオンあるいはその両者を含む水溶液が用いられる。具体的には塩化物イオンと硫酸イオンを含む海水を用いることができる。海水の入手しがたい場所では塩化ナトリウムや硫酸ナトリウムを所定濃度に溶かした水溶液を用いても対応できる。これらの水溶液中の塩類濃度は0.5~5wt.の範囲であればよいが電流効率を考慮すると1~3wt.の範囲が実用的である。電解質溶液を電解反応槽に通液する条件は上向流で行い。出来るだけ高流速の条件が望ましい。流速が遅い場合、電解反応によって生成したガスが電解反応槽内に留まる時間が長くなり、両極間の通電抵抗を高めて極間電圧が大きくなり使用電力量が増えるためランニングコストの上昇となり望ましくない。電解反応槽出口の電解処理水中には酸化活性物質の他に反応生成物であるガス成分を含んでいる。このガス中には陰極表面で生成した水素ガスが含まれており、陽極表面で生成し電解処理水中に含まれる酸化活性物質の活性を低下させる。したがって、電解槽出口の電解処理水は速やかに気液分離槽で分離し、酸化活性物質を含む電解処理水と分離した後液相部分を電解機能水として使用することが重要である。気液分離槽の構造は気体と液体部分を効率よく分離する構造であれば特に制限されないが、最も簡単な構造は電解反応槽の上部に電解処理水の流出部を密閉構造とし、上部にガスの排出口を設け、下部に電解処理水が一定量貯留する構造とし、その液貯留部から液のみを流出させる液流出口を設置した構造とすれば良い。液の貯槽部の気液分離効果を高めるための不活性粒子を充填した構造図1とすればより有効であるが、より単純構造とするためには必ずしも充填物は充填しない構造でも目的を達成できる。実施例1~5陽極に厚さ2mmのチタン材料サイズ:50mm×50mmの表面に1~3μmの厚みの酸化イリジウムをコートした電極材料を、陰極には同様サイズのSUS316Lを用い、電極間距離を5mmとなるように設定した電解反応セル内に塩化ナトリウム濃度を0.25~3.0wt.の範囲の所定濃度に調整した水溶液を3L/hで一過式で通液する方法で、投入電流を3Aの定電流条件で電解実験を行い、電解処理水を気液分離して得られた電解機能水を採取して残留塩素濃度を測定した。測定結果を表1に示す。比較例1~5実施例1で用いた電極の代わりに厚さ2mmのチタン材料サイズ:50mm×50mmの表面に2~3μmの厚みの白金をコートした電極材料を陽極に、陰極には同様サイズのSUS316Lを用い、他は実施例1と同様な条件で塩化ナトリウムを含む水溶液の電解実験を行い、電解機能水中の残留塩素濃度を測定した。測定結果を表2に示す。表1を見て分かるように、電解質として用いたNaCl濃度が高くなるにつれて残留塩素濃度も高くなる傾向を示している。生成した残留塩素濃度を比較するとNaCl濃度0.5wt.以上、なかでも1~3wt.の条件での濃度が高くなっていることが分かる。また、白金電極を用いた場合では、酸化イリジウム電極を用いた場合に比べて電解反応で生成する残留塩素濃度が低いことが分かった。実施例1~5の結果と比較例1~5の結果を図2に示す。これらの結果より、電解質に塩化物イオンを含む電解質を用いる場合には白金電極よりも酸化イリジウム電極を用いる方が残留塩素の生成効率を高めるのに有効であることが分かった。比較例6実施例1~5の条件のうち、塩化ナトリウムを硫酸ナトリウムに変え、同様の実験を行い、得られた電解機能水1mlをノリ排水波長560nmでの吸光度0.10350mlに添加して撹拌混合した後、約1時間静置後の吸光度を測定する方法で脱色効果の比較を行った。この条件では脱色効果が得られなかった。これより電解質に硫酸イオンを含む水溶液を用いた場合、酸化イリジウム電極は適していないことが分かった。実施例6~7、比較例7~9厚さ3mmのニオブ材料サイズ:50mm×50mmの表面に2.5~3μmの厚みの導電性ダイヤモンドをコートした電極材料を陽極に、陰極にはSUS316Lを用いて、電解質を塩化ナトリウムから硫酸ナトリウムに、通液速度を3L/hから0.3L/hに変え、他は実施例1~5と同様の条件で実験を行った。そこで得られた電解機能水1mlをノリ排水波長560nmでの吸光度0.08850mlに添加して撹拌混合した後、約1時間静置後の波長560nmでの吸光度を測定し、吸光度の変化量よりその減少率を求めた。結果を表3に示す。表3を見て分かるように、電解質濃度を高くしていくと脱色率が高くなっていることが分かる。これより、導電性ダイヤモンド電極を陽極に用い、電解質として硫酸ナトリウムを用いた電解反応により製造された電解機能水を用いることで脱色出来ることが分かった。また、比較例6、実施例6~7より電解質に硫酸イオンを適量含む水溶液を用いる場合は陽極に導電性ダイヤモンドを用いることが適していることが分かった。実施例8~11、比較例10陽極に厚さ3mmのニオブ材料サイズ:50mm×50mmの表面に2.5~3μmの厚みの導電性ダイヤモンドをコートした電極材料を、陰極には同様サイズのSUS316Lを用いた。電極間距離を10mmに設定した電解反応セル内を塩化ナトリウム濃度3.0wt.の濃度に調整した水溶液を0.3L/hで一過式で通液する方法で、投入電気量を0.25~1.5Aの投入電流で電解実験を行い、得られた電解機能水5mlをノリ着色排水40mlに添加して撹拌混合した後、約1時間静置後のTOC、T‐N、560nmでの吸光度を測定した。結果を表4に示す。表4を見てわかるように、電流値を上げていくと脱色率が高くなっていることが分かる。しかし、0.25~1Aでの脱色率の上昇傾向に比べると電流値を1Aから1.5Aに上げた条件での脱色率の上昇率は低い。これより合理的に脱色するためには適切な電流値があることが分かった。また、電解機能水を添加することでTOC、T‐Nも減少していることより、有機物の分解、脱窒が行われており、電流値を上げることで減少率も高くなることが分かった。