"液滴を吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドと、複数の吸引孔が形成され、前記記録ヘッドのノズル配列方向と交差する方向に用紙を搬送する無端状の搬送ベルトと、前記搬送ベルトの前記吸引孔に向けて、前記記録ヘッドから画像形成に寄与しない液滴を、前記用紙がないときに吐出させる空吐出動作を制御する制御手段と、前記空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する手段と、を備えていることを特徴とする画像形成装置。前記記録ヘッドの吐出精度に応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前回の空吐出動作時の吐出精度に対して今回の空吐出動作時の吐出精度が変化したか否かを判別する手段と、前記吐出精度が変化したと判別されたときには前記吐出精度に応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更し、前記吐出精度が変化していないと判別されたときには前回の空吐出動作時のノズル数に設定する手段と、を備えていることを特徴とする請求項2に記載の画像形成装置。生産性優先モードと画質優先モードを有し、各モードに応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更することを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の画像形成装置。液滴を吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドから前記記録ヘッドのノズル配列方向と交差する方向に用紙を搬送する無端状の搬送ベルトに形成された吸引孔に向けて、前記記録ヘッドから画像形成に寄与しない液滴を、前記用紙がないときに吐出させる空吐出動作を制御する処理をコンピュータに行わせるプログラムであって、前記空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する処理を前記コンピュータに行わせることを特徴とするプログラム。ところで、上述したように吸引孔に対して空吐出を行なう場合、吸引孔はノズル配列方向で位置をずらして形成するため、全てのノズルが同時に吸引孔に対応することはない。ここで、1つの吸引孔に対応する全てのノズルについて空吐出を行なうようにすれば、1度の空吐出できるノズル数は多くなるが、滴吐出精度が低いと、搬送ベルト上に着弾して搬送ベルトを汚し、印刷物が汚れるおそれがある。他方、1つの吸引孔に対応して空吐出を行なうノズル数を少なくすると、すべてのノズルについて空吐出を行なうために必要な吸引孔の列数が多くなり、結果として、用紙間を広くとらなければ、印刷速度が低下する生産性が低下することになる、という課題がある。本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、搬送ベルトの汚れを回避しながら最適な生産性を得られるようにすることを目的とする。上記の課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、液滴を吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドと、複数の吸引孔が形成され、前記記録ヘッドのノズル配列方向と交差する方向に用紙を搬送する無端状の搬送ベルトと、前記搬送ベルトの前記吸引孔に向けて、前記記録ヘッドから画像形成に寄与しない液滴を、前記用紙がないときに吐出させる空吐出動作を制御する制御手段と、前記空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する手段と、を備えている構成とした。ここで、前記記録ヘッドの吐出精度に応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する構成とできる。この場合、前回の空吐出動作時の吐出精度に対して今回の空吐出動作時の吐出精度が変化したか否かを判別する手段と、前記吐出精度が変化したと判別されたときには前記吐出精度に応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更し、前記吐出精度が変化していないと判別されたときには前回の空吐出動作時のノズル数に設定する手段と、を備えている構成とできる。また、生産性優先モードと画質優先モードを有し、各モードに応じて前記1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する構成とできる。本発明に係るプログラムは、液滴を吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドから前記記録ヘッドのノズル配列方向と交差する方向に用紙を搬送する無端状の搬送ベルトに形成された吸引孔に向けて、前記記録ヘッドから画像形成に寄与しない液滴を、前記用紙がないときに吐出させる空吐出動作を制御する処理をコンピュータに行わせるプログラムであって、前記空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する処理を前記コンピュータに行わせる構成とした。本発明に係る画像形成装置によれば、空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する手段を備えているので、搬送ベルトの汚れを回避しながら最適な生産性を得られるようにすることができる。本発明に係るプログラムによれば、空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する処理を行うので、搬送ベルトの汚れを回避しながら最適な生産性を得られるようにすることができる。以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、本発明の第1実施形態に係る画像形成装置ついて図1及び図2を参照して説明する。なお、図1は同画像形成装置の全体構成を説明する概略構成図、図2は同じく要部平面説明図である。また、図2では記録ヘッドのノズルは透過状態で示している。この画像形成装置1は、ライン型画像形成装置であり、用紙Pを積載し給紙する給紙部2と、印刷された用紙Pを排紙積載する排紙部3と、用紙Pを給紙部3から排紙部3まで搬送する搬送ユニット4と、搬送ユニット4によって搬送される用紙Pに液滴を吐出し画像を形成する画像形成ユニット5などとを備えている。給紙部2は、用紙Pを積載する給紙トレイ21と、給紙トレイ21から用紙Pを一枚ずつ分離して給紙する用紙送りローラ対22と、レジストローラ対23と、用紙Pの搬送を案内するガイド部材24などを備えている。排紙部3は、搬送ベルト43から搬送された用紙Pの下面をガイドしスムーズに送り出すためのジャンプ台32で送り出された用紙Pを積載保持する排紙トレイ31を有している。搬送ユニット4は、駆動ローラ搬送ローラ41と従動ローラ42との間に掛け回された無端状の搬送ベルト43と、搬送ベルト43の吸引孔201からエアー吸引を行って用紙Pを搬送ベルト43上に吸着させる吸引ファンなどの吸引手段44と、画像形成ユニット5に対向する位置で搬送ベルト43を背面から支持するプラテン部材撓み防止部材45と、空吐出された空吐出滴廃液を受ける空吐出インク受け46などとを有し、搬送ベルト43が図1の矢示方向に周回移動することによって用紙Pをエアー吸着して図中左から右方向へ搬送する。画像形成ユニット5は、搬送ベルト43上に吸着保持されて搬送される用紙Pに対して4色分のインクイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの液滴を吐出する4色分のライン型記録ヘッド51Y、51M、51C、51K以下、色の区別しないときは記録ヘッド51という。を含むヘッドモジュールアレイ50と、各記録ヘッド51に図示しないサブタンクなどのインクタンクからインクを分配供給する分岐部材52などとを有している。ここで、画像形成ユニット5のヘッドモジュールアレイ50は、図3及び図4に示すように、共通ベース部材53上に、複数のノズル102を配列したノズル列103を有する複数のヘッド101を用紙搬送方向と交差するここでは直交する方向に千鳥状に配置したものであり、各色の記録ヘッド51は2列の千鳥状配列の複数この例では10個のヘッド101によって構成している。なお、複数のヘッド101で構成される用紙搬送方向と交差する方向に並ぶ複数のノズルの全体の配列を記録ヘッドにおけるノズル列という。なお、ヘッドモジュールアレイ50は上記の構成に限るものではない。また、図4に示すように、ノズル配列方向ヘッド配列方向において隣り合う2つのヘッド101の端部の1又は複数のノズル102が重なり合う重複するようにヘッド101は配列している。これにより、2つのヘッド101のノズル102によって同じ記録位置ドット位置に記録を行うことができる。図1及び図2に戻って、レジストローラ対23の用紙搬送方向上流側以下、単に上流側という。には、用紙Pを一枚ずつ分離して給紙する用紙送りローラ対22の駆動タイミングを制御するためと、用紙Pの位置及び大きさを読み取るための第1用紙検出部11が配置され、画像形成ユニット5の上流側には記録ヘッド51からの滴吐出タイミング決定用及び用紙後端検知用の記録位置検出部12が配置され、画像形成ユニット5の下流側には用紙Pの位置を読み取る第2用紙検出部13が配置され、駆動ローラ搬送ローラ41の上方には用紙Pの紙詰まりや次の用紙Pの供給タイミング決定用の用紙終端検出部14がそれぞれ配置されている。さらに、図2に示すように、搬送ベルト43上にはベルト基準孔列認識マークマーカー17が設けられ、図1及び図2に示すように、ベルト基準孔列認識マーク17を検知するベルト基準孔列検知センサ16が配置されている。次に、この画像形成装置における制御部の概要について図5のブロック説明図を参照して説明する。この制御部は、この画像形成装置全体の制御を司る本発明における空吐出に関わる制御を行う制御手段及び変更手段を兼ねるマイクロコンピュータ、画像メモリ、通信インタフェースなどで構成した主制御部システムコントローラ501を備えている。主制御部501は、外部の情報処理装置ホスト側などから転送される画像データ及び各種コマンド情報に基づいて用紙に画像を形成するために、印刷制御部502に印刷用データを送出する。この主制御部501には、空吐出に関わる制御を行うために本発明にプログラムが格納保持され、主制御部501内のCPUで実行される。印刷制御部502は、主制御部501からの受領する印刷データ信号に基づいて、記録ヘッド51のノズル102から液滴を吐出させるための圧力発生手段を駆動するためのデータを生成し、このデータの転送及び転送の確定などに必要な各種信号などをヘッドドライバ503に転送するとともに、駆動波形データ格納手段である記憶部、駆動波形のデータをD/A変換するD/A変換器及び電圧増幅器や電流増幅器等で構成される駆動波形生成部、ヘッドドライバ503に与える駆動波形を選択する選択手段を含み、1の駆動パルス駆動信号或いは複数の駆動パルス駆動信号で構成される駆動波形を生成してヘッドドライバ503に出力して、記録ヘッド51を駆動制御する。また、主制御部501は、モータドライバ504を介して、搬送ベルト43を周回移動させる用紙送りモータ505や吸引ファン44を駆動するモータなどを駆動制御する。なお、主制御部501は、給紙部2からの用紙Pの給紙を行う給紙モータの駆動制御なども行うが図示を省略している。また、主制御部501には、前述した各種検出部や検知センサ11ないし16、その他の各種センサを含むセンサ群506からの検出信号が入力され、また、操作部507との間で各種情報の入出力及び表示情報のやり取りを行う。次に、この画像形成装置における画像形成動作について説明する。印刷すべき画像データが情報処理装置から主制御部501内の通信インタフェースを介して入力され、内部の画像メモリに格納される。主制御部501は、図示しない用紙送り駆動部により用紙送りローラ対22を駆動し、給紙トレイ21上の最上の用紙Pを分離してレジストローラ対23に向けて給紙するとともに、所定のタイミングで搬送ベルト43の周回移動を開始する。そして、主制御部501は、用紙検出部11による用紙検出信号を受け取ると、所定のタイミングの後、レジストローラ対22を駆動し、用紙Pを搬送ベルト43上に送り出す。その後、主制御部501は、用紙Pの先端部が記録位置検出部12のセンサ部に到達したことが検出されると、各記録ヘッド51から所定のタイミングによって搬送された用紙Pに対して画像データに応じて液滴を吐出させて画像を形成する。すなわち、図示しない画像メモリに蓄えられた画像データは印刷制御部502に転送されて色ごとのドットのデータに変換され、このドットデータに応じてヘッドドライバ503を介して記録ヘッド51が駆動されることで、ノズル102から所要の液滴が吐出される。なお、記録ヘッド51は、記録位置検出部12からの検出結果をもとに用紙Pの搬送速度に同期して滴吐出タイミングが制御され、用紙Pの搬送を停止させることなく用紙P上に画像を形成できる。そして、画像が形成された用紙Pは引き続き搬送ベルト43によって搬送され、排紙部3の排紙トレイ31上に排出される。次に、この画像形成装置における空吐出に関わる構成について説明する。まず、図2を参照して、搬送ベルト43には、記録ヘッド51の全てのノズル102に対し、ノズル102と対向する位置を通過するように配置した複数の吸引孔201が設けられている。ここで、ノズル配列方向の吸引孔201の配列を吸引孔列とする。この例では、吸引孔列A1~A8区別しないときは吸引孔列Aという。、吸引孔列B1~B8区別しないときは吸引孔列Bという。が、用紙搬送方向下流側から上流側に向けて、即ち図2においては右から左に向けて所定の間隔で繰り返し配置されている。なお、吸引孔列A、Bともに、図2に示すように、吸引孔201の中心が用紙搬送方向に対して所定の角度θを有する仮想線分上に位置するように配置し、且つその仮想線分が次の吸引孔列A1の孔配列において、各ヘッド101の千鳥配置によって生じた重なり部分に相当するノズル102aに対応する一対の吸引孔201の中間に設けた吸引孔201の中心A1cを通るように角度θを設定して配列している。これにより、吸引孔列A1~A8、B1~B8の合計16列のうち、どの列から空吐出を開始しても9列で各記録ヘッド51の全てのノズル102と対向する位置を通過し、空吐出を完了することが可能となっている。また、吸引孔201の大きさ孔径はすべて同じになっているため、1つの吸引孔201に対して吐出するノズル数は所定の連続した一定数に設定されているが、各記録ヘッド51のヘッド101,101の千鳥配置によって生じた重なり部分ノズル配列方向における重なり部に相当するノズル102aや使用頻度が少ない記録ヘッド51におけるノズル列端部のノズル102bノズル102bは記録ヘッド51におけるノズル列端部のノズルである。に対しては、上記の約半分のノズル数になるように設定されている。なお、ここで、ノズル102a、102bは1個に限定されず、2以上のノズル102をノズル配列方向で重ねる場合はいずれもノズル102aであり、同様に、ノズル列方向端部のノズル102bも1個に限らず空吐出との関係で2個以上のノズル102をノズル102bとして扱うことも含まれる。つまり、ヘッド101の重なり部分に対応する吸引孔201に吐出するノズル数は、搬送方向上流側及び搬送方向下流側にあるそれぞれのヘッド101において半分ずつの数のノズル102から空吐出を行い、結果として重なり部分以外の空吐出するノズル数とほぼ同じにしている。さらに、吸引孔列A、Bのうち、吸引孔列A1において各ヘッド101の千鳥配置によって生じた2つのヘッド101の重なり部分に相当するノズル102aや使用頻度が少ないノズル配列方向端部記録ヘッド51の端部のノズル102bを通り用紙搬送方向に平行な線分C及びD上にそれぞれ1つの吸引孔201の中心を設けてある。なお、図2では該当する吸引孔201を太線で示している。そして、この記録ヘッド51の端部及び2つのヘッド101のノズル配列方向における重なり部のノズル102aと対向する位置を通過する吸引孔201を有する吸引孔列A1を基準吸引孔列基準孔列とし、この基準孔列A1の位置を検知するために前述したベルト基準孔列認識マーク17を搬送ベルト43の側端部ノズル配列方向端部に設け、ベルト基準孔列検知センサ16によって検知するようにしている。なお、ベルト基準孔列認識マーク17は、搬送ベルト43の全周に渡って周期的に繰り返し形成配置される吸引孔列基準孔列A1に対し、同様に周期的に繰り返し設けられている。また、本実施形態においては、吸引孔201の配列上、吸引孔列B4の吸引孔201の並び方は吸引孔列A1の吸引孔201の並び方と同じになっており、同様に太線で示している。ここで、搬送ベルト43に設けた吸引孔201は、用紙Pを吸引搬送するために設けたものであり、かつ、吸引孔201の配置は均等になるようにしていることから、配列によって生じる上記の吸引孔列B4のような吸引孔列については、特に空吐出を行う吸引孔として用いる必要はなく、用紙吸引用の吸引孔としてのみ使用することもできるし、あるいは、吸引孔列B4の吸引孔201の内、ヘッド重なり部分に相当するノズル102aや使用頻度が少ないノズル配列方向端部のノズル102bに対向する吸引孔201に対しても2回目の空吐出を行うことで、これらの領域のノズル102の吐出状態をより良好に保つようにすることもできる。次に、この画像形成装置における空吐出動作について説明する。印字中又は待機中において、特定のノズル102の使用頻度が低くなり、ある時間以上インク滴が吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなる現象が発生する。このような状態になると、ヘッド101のアクチュエータ手段図示しないを動作させても、ノズル102からインク滴を吐出できなくなってしまう。この状態になる前に、ヘッド101を駆動して吐出が可能な粘度の範囲内でアクチュエータ手段を動作させ、その劣化インク粘度が上昇したノズル近傍のインクを排出すべく空吐出を行なう。なお、空吐出は、予め定められた非稼働ノズルの経過時間又は記録回数経過した後に実施されるように制御が行われるようになっている。すなわち、所定時間又は所定回数に達するまで記録動作が連続的に行われた場合、主制御部501システムコントローラは、次に搬送される用紙Psの先端Psaを第1の用紙検出部11によって検知しておき、現在搬送中の用紙Pfの後端Pfbが記録位置検出部12の検知位置を通過した後に、印刷制御部502から空吐出駆動パターンに従った駆動データをドライバ503に転送させ、記録ヘッド51Yにおけるノズル102から記録に寄与しない液滴空吐出滴を吐出させる。これにより、現在搬送中の用紙Pの後端と、次に搬送される用紙Pの先端との搬送間隔を利用し、記録ヘッド51との対向位置に用紙Pの相互の隙間紙間が位置されたときに、その紙間の搬送ベルト43に記録ヘッド51のノズル102と対向する位置を通過するように配置された各吸引孔201に向けて記録ヘッド51Yのノズルから空吐出滴を吐出させる。このようにして搬送ベルト43の吸引孔201に向けて吐出された空吐出滴は、搬送ベルト43の吸引孔201及び撓み防止部材45に設けられた貫通穴を通過し、更にその下方に設けられた空吐出インク受け46に着弾する。これにより未使用による乾燥したインクや粘性が変化した不良インクが記録ヘッド51のノズル102から除去される。次いで、記録ヘッド51のノズル102からの空吐出を行なった後、同様にして、搬送ベルト43の吸引孔201が各記録ヘッド51M、51C、51Kのノズル102との対向位置に順次移動することに伴い、各記録ヘッド51M、51C、51Kから空吐出滴の吐出を行う。このとき、主制御部501は、記録ヘッド51Yによる空吐出が行われた搬送ベルト43上の吸引孔201とほぼ同一の場所に、他の記録ヘッド51M、51C、51Kからの空吐出滴が吐出されるように滴吐出タイミングを制御する。すなわち、記録位置検出部10の検出結果をもとに、搬送ベルト43上の吸引孔201に対して、記録ヘッド51Yによる空吐出位置とほぼ同一の場所に、隣なりの記録ヘッド51M、51C、51Kそれぞれから順次空吐出を行う。なお、空吐出時における各記録ヘッド51のタイミングのずらし方は、通常印字時における各記録ヘッド51のタイミングのずらし方と全く同様である。異なるのは、通常印字時は記録位置検出部12による用紙P先端の検出信号を基準にしているのに対して、空吐出動作時は用紙P後端の検出信号を基準にしていることである。次に、搬送ベルトの吸引孔の配置と空吐出領域について図6を参照して説明する。以下では、説明の簡単のために吸引孔列A、Bの差異、千鳥配置によるノズルの副走査方向用紙搬送方向のずれ、YMCK色毎のノズルのずれはないものとする。また、ここでは、簡単のため、1つの吸引孔201に対する空吐出領域空吐出を行なう領域として使用する領域である。を領域kと領域2kの2種類、すなわち空吐出可能領域の上限を空吐出領域2kとし、それにあわせた吸引孔201の配置としているが、これ以外の方法でもよい。ここで、空吐出領域として設定した領域に対応するノズル数が当該吸引孔に一度に空吐出できるノズル数となるので、空吐出領域の大きさを変更することで1つの吸引孔に空吐出できるノズル数が変更されることになる。まず、吸引孔201は、搬送ベルト43上に規定の間隔で配置される。ここでは、図6に示すように、主走査方向ノズル配列方向で、2kN×2kの一定間隔で配置している。なお、Rは吸引孔201の半径、Tを副走査方向のライン間距離とする。ライン群吸引孔列群Aのライン1つの吸引孔列をAm、ライン群吸引孔列群Bのライン1つの吸引孔列をBmm=1、2N1と表記し、ライン群AのN1番目のラインの後に、ライン群Bが始まる。このとき、各吸引孔201のうちの空吐出に使用する領域を空吐出領域2kとした場合、ラインAmにおいては、2k×ラインAm吸引孔個数に対応したノズルでしか空吐出が行えない。そのため、ラインAmから副走査方向に距離T離れたラインAm1にて、ラインAmでは空吐出できなかったノズルの空吐出を行うことになる。このように、空吐出可能領域を2kとした場合、主走査方向1ラインすべてのノズルの空吐出を行うためには、ライン群AのN1ライン分の吸引孔201を利用する必要がある。このとき、紙間にて主走査方向1ライン分全てのノズルの空吐出を行うとすると、図7に示すように、少なくとも紙間をT×N以上、広げる必要がある。同様に、各吸引孔201に対する空吐出可能領域をkとした場合、ライン群Aのみでは、主走査方向1ラインすべての空吐出を行うことができず、ライン群BのN1ライン分の吸引孔201を利用する必要がある。このとき、紙間にて主走査方向1ライン分全てのノズルの空吐出を行うとすると、図8に示すように、少なくとも紙間を2×T×N以上、広げる必要がある。次に、本発明の第1実施形態における1つの吸引孔に対する空吐出領域ノズル数を決定する処理について図9のフロー図を参照して説明する。まず、空吐出を行う条件が成立したときなどに、この空吐出領域決定処理を開始し、吐出精度が最大領域条件を満たしているかを判別する。なお、ここで、紙間は、図5の説明に使用したものと同等とし、生産性仕様など、システムや印刷条件によって決まるものとする。また、空吐出を行う条件は、前述したように、前回の空吐出からの経過時間や温度などによって決めている。また、吐出精度については、吐出精度が低下する条件として、周辺温度環境温度が低く、インク粘度が高くなっているとき、白画像が続いているとき、狭い紙幅で通紙した後など吐出していない時間が長いときなどを挙げることができ、これらの吐出精度悪化要因が発生していない条件のとき吐出精度が最大領域条件を満たしているものとしている。そして、吐出精度が最大領域条件を満たしているときには、1つの吸引孔201に対する空吐出可能領域ノズル数を2kとするなお、2kが吐出できるノズル数の最大になるものとする。。このように、空吐出可能領域ノズル数を2kとすることで、空吐出領域をkとする場合と比べて、吸引孔201以外に空吐出滴が着弾する可能性は高くなるが、紙間を最小とすることができるため、生産性は最大となる。一方、吐出精度が最大領域条件を満たしていないときには、1つの吸引孔201に対する空吐出可能領域ノズル数をkとする。このときには、吸引孔201以外に空吐出滴が着弾することを回避できる。このように、空吐出動作時に1つの吸引孔に吐出するノズル数を変更する処理を行なうことで、搬送ベルトの汚れを回避しながら最適な生産性を得られるようにすることができる。次に、本発明の第2実施形態における1つの吸引孔に対する空吐出領域ノズル数を決定する処理について図10のフロー図を参照して説明する。まず、空吐出を行う条件が成立したときなどに、この空吐出領域決定処理を開始し、吐出精度が最大領域条件を満たしているかを判別する。そして、吐出精度が最大領域条件を満たしているときには、1つの吸引孔201に対する空吐出可能領域ノズル数を最大となるように設定し、紙間を最小に設定する。これにより、生産性は最大となる。一方、吐出精度が最大領域条件を満たしていないときには、吐出精度に応じて空吐出可能領域ノズル数を算出し、その後紙間を算出する。例えば、インクの粘度が上がっている場合などで搬送方向での精度が悪くなることが考えられる。図11に示すように、吐出したインクの吐出精度が搬送方向距離Yであるとする。吸引孔201の半径Rは設計上既知であるため、吐出領域2Xは、幾何学的に求めることができる。具体的には、三平方の定理よりX2Y2=R2となることは公知であり、次の1式により求められる。また、紙間は最大吐出領域を2kとすると、紙間=2k/2X×最小紙間、として求めることができる。次に、本発明の第3実施形態について図12及び図13を参照して説明する。なお、図12は同実施形態の記録ヘッドの配置を説明する説明図、図13は1つの吸引孔における空吐出領域の算出の説明に供する説明図である。この実施形態は、記録ヘッド51を斜めに配置する例である。記録ヘッド51を斜めに配置することによって主走査方向用紙搬送方向の単位距離における見かけ上のノズル密度が上がるため、記録ヘッド51のノズル数やノズル密度を変えずに、解像度を上げることができる。このように、記録ヘッド51が斜めに配置されたことによりノズル列103が斜めになったときに、主走査方向、搬送方向の精度に応じた空吐出領域を算出する例について説明する。半径Rの吸引孔201の中心を通る空吐出可能領域2rを算出するとき、ノズル列103の角度θ1は設計上既知である。三角比から、sinθ1=y/r、cosθ1=x/r、となる。したがって、主走査方向の吐出精度xのとき、吐出領域2rは、r=x/cosθ1から算出できる。また、搬送方向の吐出精度yのとき、吐出領域2rは、r=y/sinθから算出できる。次に、本発明の第4実施形態について図14ないし図16を参照して説明する。なお、図14は同実施形態の説明に供するフロー図、図15及び図16はモード設定画面の異なる例を説明する説明図である。ここでは、ユーザが図示しない操作部を操作し印刷の条件を設定するときに、あるいは、ホスト側のプリンタドライバにて、図15に示すようなモード設定画面を表示する。または、図示しないマシン管理者用の設定画面にて、図16に示すようなモード設定画面を表示し、管理者がモード設定可能にする。なお、生産性優先画質より速度を優先するモードは、画質優先速度より画質を優先するモードよりも少なくとも印刷速度を速くしたモードであり、画質優先モードは、生産性優先モードよりも少なくとも印刷速度を遅くしたモードである。そして、図14に示すように、ユーザが画質優先モードを設定した場合、空吐出可能領域を前述したkに設定し、生産性優先モードを設定した場合、空吐出可能領域を同じく前述した2kに設定する。次に、本発明の第5実施形態について図17を参照して説明する。なお、図17は同実施形態の説明に供するフロー図である。ここでは、前述した図16で示すモード設定画面において自動モードが選択されたときに、印刷条件が画質優先モードに該当するか否かを判別する。画質優先モードに該当する印刷条件は、たとえば低温の場合や印刷開始までの放置時間が長かった場合など、吐出不良の発生しやすい条件とする。そして、画質優先モードに該当する場合は、画質優先モードで動作させ、それ以外の場合は、生産性優先モードで動作する。次に、本発明の第6実施形態について図18を参照して説明する。なお、図18は同実施形態の説明に供するフロー図である。まず、この処理は、前回の空吐出からの経過時間や温度など空吐出を行う条件が成立したときにエントリイされ、前回の空吐出時の吐出精度に対して吐出精度が変化したか否かを判別する。吐出精度が低下する条件は、前述したように、インクの粘度が増加しているとき、白画像が続いているとき、狭い紙幅で通紙した後など吐出していない時間が長いとき、周辺温度が低いときなどである。ここで、そして、吐出精度が変化しているときには、1つの吸引孔に対する吐出精度に応じた空吐出可能領域ノズル数の算出処理を行う。これに対し、吐出精度が変化していないときには、前回の領域設定値を使用する。その後、算出又は前回の領域を用いて紙間を算出する。紙間は、生産性仕様など、システムや印刷条件によって決まるものとする。次に、図18の領域算出処理について図19のフロー図を参照して説明する。まず、吐出精度を取得する。ここで吐出精度は、前回吐出時間からの経過時間、周辺温度などによって決めることができる。たとえば、1分経過するごとに精度1減、温度が一度低下するごとに精度1減などとする、あるいは、それらの組み合わせで決めてもよい。そして、取得した吐出精度に応じた空吐出可能領域を算出する。たとえば、最大の空吐出領域をk、取得した吐出精度がt減だったとすると、領域は100-tk/100として求めることができる。その後、算出した空吐出可能領域からノズル数を決定する。例えば、最大の空吐出可能領域に対応するノズル数が10個で、吐出精度が10減とすると、このときのノズル数は、100-10×10個/100=9個と求められる。次に、本発明の第7実施形態について図20を参照して説明する。なお、図20は同実施形態の説明に供するフロー図である。まず、空吐出を行う条件が成立したときに、予め設定されたモードの種類を判別する。このとき、モードは、前記第4実施形態で説明したように、生産性優先モード、画質優先モード、自動設定モードのいずれかに設定されたものとする。ここで、設定されたモードが生産性優先モードであるときには、空吐出可能領域を前述した最大の空吐出可能領域である2kとする。この場合、紙間を最小とすることができるため、生産性は最大となる。また、設定されたモードが画質優先モードであるときには、空吐出可能領域を前述したkとする。この場合、2kにしたときと比べて、紙間は2倍に延長されるが、搬送ベルトに吐出されるリスクは減り、ベルト汚れを回避できる。また、設定されたモードが自動設定モードであるときには、吐出精度が変化したか否かを判別し、前述した第6実施形態と同様に、吐出精度が変化しているときには1つの吸引孔に対する吐出精度に応じた空吐出可能領域ノズル数の算出処理を行い、吐出精度が変化していないときには前回の領域設定値を使用する。上述したようにして定まる空吐出可能領域を用いて紙間を算出する。"