水硬率HMが0.4以下である焼成物を、プレヒーター付きロータリーキルンを用いて焼成して得る方法であって、プレヒーター最下段のサイクロンとロータリーキルン窯尻との間に設置された窯尻ハウジング内に散水することを特徴とする前記焼成物の製造方法。更に、前記窯尻ハウジングとロータリーキルンとの接続部付近に高圧でガスを吹き付けることを特徴とする請求項1記載の焼成物の製造方法。複数のサイクロンを有するプレヒーター、ロータリーキルン及びプレヒーター最下段のサイクロンとロータリーキルン窯尻との間に設置された窯尻ハウジングを有する水硬率HMが0.4以下である焼成物の製造装置であって、該窯尻ハウジングには、複数の散水ノズルが設けられていることを特徴とする焼成物焼成装置。更に、前記窯尻ハウジングに、窯尻ハウジングとロータリーキルンとの接続部付近にガスを吹き付けるためのガスノズルを有する請求項3記載の焼成物焼成装置。しかしながら前記水硬率の小さな焼成物はCa含有率が低いため、Ca源として全てCaCO3を用いたとしても、脱炭酸による吸熱量が小さく、よってポルトランドセメント用のプレヒーター付きロータリーキルンを用いて焼成した場合、プレヒーター内やキルン窯尻の温度が上昇しすぎるという事態を生じることが明らかとなった。この傾向は、CaCO3以外のCa源も比較的多く含まれる廃棄物副産物を原料に用いる場合においていっそう顕著である。窯尻やプレヒーター温度の上昇はキルン内の焼成制御が難しくなるばかりか、過上昇の場合は装置の耐久性にも問題を生じる。また、窯尻温度やプレヒーター温度の上昇にともない、プレヒーターからキルン窯尻、そしてキルンへ流れる原料の温度も上昇し、その流れも悪化する。さらに、窯尻温度やプレヒーター温度の上昇、プレヒーターからキルン窯尻、そしてキルンへ流れる原料の温度の上昇は、電気集塵機などの排ガス処理設備性能の悪化に繋がる要素となる。従って、本発明の目的は、既存のポルトランドセメント用のプレヒーター付きロータリーキルンの基本構造を変更することなく、効率よく水硬率HMが0.4以下である焼成物を得る方法を提供することにある。本発明者等は上記課題を解決するため鋭意検討を進めた。そして従来は高いエネルギー効率を得るために、キルン窯尻からそのままプレヒーターへと導いていた排ガスの温度を、該プレヒーターに導入される前に温度低下させることにより、プレヒーター温度が上昇しすぎることを防止できることを見出し、本発明の完成に至った。即ち本発明は、水硬率HMが0.4以下である焼成物を、プレヒーター付きロータリーキルンを用いて焼成して得る方法であって、プレヒーター最下段のサイクロンとロータリーキルン窯尻の間に設置された窯尻ハウジング内に散水することを特徴とする前記焼成方法である。他の発明は、前記窯尻ハウジングのロータリーキルンとの接続部付近に高圧でガスを吹き付けることを特徴とする上記焼成方法である。また本発明は、上記方法を実施することの容易な製造装置をも提供する。本発明の焼成方法によれば、多量の廃棄物、副産物等の有効利用を可能とする焼成物を、既存のポルトランドセメントの製造設備をほぼそのまま使用して製造することができ、製造コストの点で極めて有用である。本発明において用いるプレヒーター付きロータリーキルンは、従来公知のポルトランドセメント製造用のプレヒーター付きロータリーキルン、具体的にはSPキルン、NSPキルン等をそのまま用いることができる。SPキルン、NSPキルン等においては、プレヒーターに複数のサイクロンが配置されており、これらサイクロンのうちの最下段のサイクロンとキルンの窯尻とは、プレヒーター下部から流れる原料をキルンへと導くための窯尻ハウジングにより接続されている。本発明の特徴は、当該窯尻ハウジングにおいて、その内部に散水する点にある図2参照。この部分で散水することにより、キルンからの排ガスが冷却されることになり、結果としてプレヒーターの過剰な温度上昇を防止することができる。なお、キルンからの排ガスの温度低下方法としては、熱交換装置を設けることなども考えられるが、十分な熱交換容量を得るためには複雑な形状を持たせる必要があり、これにより原料の円滑なキルンへの移動を妨げる虞がある。散水量は上記目的を達せられる範囲であれば特に限定されることはないが、具体的に例示すると、900°Cから700°Cへの200°Cの温度低減には、キルンからの排ガス1Nm3当たり100~130g程度が好ましく、110~115g程度がより好ましい。散水方法は公知の方法を特に限定無く採用でき、例えば、図3に示すように窯尻ハウジングの窯尻傾斜部に1個~複数個の散水ノズルを設ける方法が好適に採用できる。散水ノズルの数が少ないほど構造を簡単にできるが、万遍なく排ガス温度を低下させるという点からは散水ノズルの数は多い方が好ましい。これらの観点から、散水ノズルの数としては4~12個とするのが好適である。散水ノズルとしては、例えば、ガス冷却用一流体ノズルや二流体ノズル等が挙げられる。用いる水としては一般的な工水、上水等を用いることが可能である。また焼成物の組成に影響を与えない範囲で、各種不純物を含んだ工場廃水等を用いることも可能である。なお水を用いるのは、不燃性であることに加え、気化熱が大きく、よって相対的に少量で排ガス温度を低下させることが可能なためである。このような散水により、ロータリーキルン窯尻からの排ガスの温度を低下させることができ、もって原料やプレヒーターを構成する各装置の温度上昇を抑制することが可能となる。また窯尻ハウジング内への散水という簡便な手段で上記効果が得られるため、既設の装置に対してサイクロン毎に温度低減手段を設けるなどの大規模改造を行う必要性がない。本発明においては、原料の窯尻ハウジングからキルン窯尻への移動をより円滑に進めるために、窯尻ハウジングのロータリーキルンとの接続部付近窯尻シール部付近に高圧でガスを吹き付けることも好ましい。即ち、窯尻ハウジングとキルン窯尻との接続部には原料受け金物などによる摺動部からの原料漏れ防止策による段差が存在するのが一般的であり、本発明における焼成物の原料は、この段差部により原料の移動が妨げられる傾向が強い図2参照。この傾向は前述のとおり、原料温度が高いほど大きい。そこで、当該接続部に対して高圧でガスを吹き付け原料をキルン内に押し込む。該ガスが吹きつけられる位置は、窯尻ハウジングの窯尻傾斜部とキルン窯尻接続部の最下部0°を中心として、キルンの回転を考慮し、回転方向に-45°~90°の範囲とすることが好ましく、-90°~90°の範囲とすることがより好ましい図4では-45°~90°を示している。用いるガスとしては、自己燃焼性のないガスであれば特に限定されず、空気、窒素、アルゴン、二酸化炭素等が例示されるが、コスト等の点で空気が最も好ましい。ガス圧は上記目的を達せられる程度に高圧であれば特に限定されないが、一般的にはノズル端圧で0.5~2.0MPa程度が好ましい。吹き付けるガス量は上記目的を達せられる範囲であれば特に限定されない。また当該ガスの吹きつけは連続的に行っても良いし、断続的に行ってもよい。断続的に行う場合、その吹きつけ間隔は、1分~10分程度の間隔が好ましい。高圧ガスの吹きつけを行うためのノズルの設置位置は、該ガスが窯尻ハウジングのロータリーキルンとの接続部付近に吹き付けることが可能な位置であれば特に限定されないが、通常は窯尻ハウジングの傾斜部の底部に設置すればよい。吹きつけの効率を考慮すると、上記接続部に近い方が好ましい。ノズルの数も特に限定されず1個~複数個設置することができるが、上記目的を達成するためには、通常、6~12個である。複数個設置する場合、各々のノズルから吹き付けられるガスの当たる位置は異なる位置となるようにすることが好ましい。本発明の焼成物を得るための製造設備には、上記したプレヒーター及びロータリーキルン等に加えて、ポルトランドセメントクリンカー製造設備が備える通常の装置を有していることが好ましい。具体的には、原料を乾燥する乾燥装置、上記乾燥された原料を粉砕する粉砕装置、およびロータリーキルンより得られる焼成物を冷却するクーラーなどが挙げられる。本発明の水硬率が0.4以下の焼成物の製造方法において、用いる原料は特に限定されず、前記したCAS2等の原料として公知の原料を特に限定することなく使用できる。例えば、廃棄物としては、具体的には、下水処理設備等よりより排出される含水汚泥、油等の有機物によって汚染された汚染土壌、廃プラスチック、木屑、廃液排水、コンクリート塊、煉瓦屑等が挙げられる。勿論、石灰石、硅石、粘土、石炭灰など、セメントクリンカー原料として公知の原料を同時に使用することも特に制限されるものではない。本発明において、本発明の効果を得るためには、原料の少なくとも一部はプレヒーター最下段のサイクロンよりも上流で装置内に投入される必要があり、熱効率等を考慮すると通常は、最上段のサイクロンへ投入することが好ましいが、必ずしも原料の全量がそのような位置にて投入される必要はなく、廃棄物の性状に応じて適宜、他の場所から投入してもよい。例えば、ロータリーキルンの窯尻ハウジング、仮焼炉等が挙げられる。具体的には、含水汚泥のような塊状物は、プレヒーターの仮焼炉、プレヒーター最下段のサイクロンから窯尻ハウジングへの原料シュート、或いは、ロータリーキルンの窯尻ハウジングに供給されることが好ましい。特に、上記原料シュートや窯尻ハウジングに含水汚泥を供給し、該原料シュートや窯尻ハウジングを流れる原料とともにキルン内に供給する態様は、大量の供給量を安定して確保することができ好ましい。また、汚染土壌のような粒状物は、粉砕することなく、前記原料シュート、窯尻ハウジングに供給することが好ましい。本発明において、製造設備の運転条件は、目的とする焼成物を得られる条件範囲で適宜制御すればよい。例えばCAS2を得る場合には、組成を調製した原料が、ロータリーキルン内での最高温度1000°C~1400°Cの範囲で焼成されるようにすればよい。以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。石炭灰を主成分とし、Caを含むポルトランドセメントクリンカー用の原料粉末を副成分として、水硬率HMが0.2となるように調整した原料を用いて、CaOAl2O32SiO2を含有する焼成物を製造した。プレヒーターを備えた焼成装置としては、普通ポルトランドセメントクリンカーの生産量として約125万トン/年の能力を有するNSPキルンを用いた。このNSPキルンにはプレヒーター最下段のサイクロンとロータリーキルン窯尻との間に設置された窯尻ハウジングの窯尻傾斜部に散水するために、ガス冷却用一流体ノズルを10本設けた。また窯尻ハウジングの傾斜部とロータリーキルンとの接続部付近に空気を吹き付けるために、ビンブローを9基設置した。上記焼成物用に調整された調合原料を約90t/hでプレヒーター最上部に設けた原料シュートから投入し、キルンにフィードした。キルンで焼成された焼成物がクーラーから出始めたところから随時試料を採取した。原料及び焼成物の化学組成、鉱物組成は、原料又は焼成物をセメントの化学分析法に準ずる方法による化学分析蛍光X線分析にかけ、粉末X線回折の内部標準を用いたリートベルト解析にてCaOAl2O32SiO2量を求めた。90t/hでプレヒーターの最上段から原料の導入を開始すると同時にキルン昇温を行ったが、プレヒーター温度の上昇と、窯尻ハウジングの窯尻傾斜部での原料の流れの悪化で、充分な焼成が困難となった。その後、プレヒーター最下段のサイクロンとロータリーキルン窯尻の間に設置された窯尻ハウジングの窯尻傾斜部へ18t/hの散水を行うとともに、ビンブローによるロータリーキルンとの接続部付近に高圧1.0MPaで空気を吹き付けることにより、原料の流れを回復し、キルンの昇温を継続し、安定した焼成状態が得られた。表1に得られた焼成物の化学分析とCaOAl2O32SiO2量を求めた結果を示す。上段が、散水およびビンブローによるガス吹きつけ前、下段が散水およびガス吹きつけ後のデータである。表1中のCaOAl2O32SiO2量の増加から高い温度での焼成が可能となっていることが理解される。