"ゴム成分と、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子と、シリカとを混練し、得られたマスターバッチとシランカップリング剤とを混練することにより得られるタイヤ用ゴム組成物。前記2種以上のポリオルガノシロキサンがそれぞれ異なる有機基を有するものである請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。全ゴム成分100質量部に対して、前記球状複合粒子の含有量が5~70質量部、前記シリカの含有量が5~100質量部であり、前記球状複合粒子及び前記シリカの合計含有量100質量部に対する前記シランカップリング剤の含有量が2~15質量部である請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。前記マスターバッチが、前記ゴム成分、前記球状複合粒子及び前記シリカとともにカーボンブラックを混練して得られたものである請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。全ゴム成分100質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が5~50質量部、前記球状複合粒子、前記シリカ及び前記カーボンブラックの合計含有量が10~150質量部である請求項4記載のタイヤ用ゴム組成物。前記マスターバッチ及び前記シランカップリング剤を混練する温度が120~160°Cであり、混練する時間が3~10分である請求項1~5のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記球状複合粒子の組成が粒子中心部から表面方向に向って段階的又は連続的に変化している請求項1~6のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。トレッド用ゴム組成物として用いられる請求項1~7のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記ゴム成分、前記球状複合粒子及び前記シリカを混練して前記マスターバッチを調製する第一ベース練り工程と、前記マスターバッチ及び前記シランカップリング剤を混練する第二ベース練り工程とを含む請求項1~8のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。請求項1~8のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、低燃費性及び耐久性を両立でき、良好なウェットグリップ性能も得られるタイヤ用ゴム組成物、その製造方法及び該タイヤ用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、ゴム成分と、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子と、シリカとを混練し、得られたマスターバッチとシランカップリング剤とを混練することにより得られるタイヤ用ゴム組成物に関する。上記2種以上のポリオルガノシロキサンがそれぞれ異なる有機基を有するものであることが好ましい。全ゴム成分100質量部に対して、上記球状複合粒子の含有量が5~70質量部、上記シリカの含有量が5~100質量部であり、上記球状複合粒子及び上記シリカの合計含有量100質量部に対する上記シランカップリング剤の含有量が2~15質量部であることが好ましい。上記マスターバッチが、上記ゴム成分、上記球状複合粒子及び上記シリカとともにカーボンブラックを混練して得られたものであることが好ましい。全ゴム成分100質量部に対して、上記カーボンブラックの含有量が5~50質量部、上記球状複合粒子、上記シリカ及び上記カーボンブラックの合計含有量が10~150質量部であることが好ましい。上記マスターバッチ及び上記シランカップリング剤を混練する温度が120~160°Cであり、混練する時間が3~10分であることが好ましい。上記球状複合粒子の組成が粒子中心部から表面方向に向って段階的又は連続的に変化していることが好ましい。上記ゴム組成物は、トレッド用ゴム組成物として用いられることが好ましい。本発明はまた、上記ゴム成分、上記球状複合粒子及び上記シリカを混練して上記マスターバッチを調製する第一ベース練り工程と、上記マスターバッチ及び上記シランカップリング剤を混練する第二ベース練り工程とを含む上記ゴム組成物の製造方法に関する。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、ゴム成分と、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子と、シリカとを混練し、得られたマスターバッチとシランカップリング剤とを混練することにより得られるタイヤ用ゴム組成物及びその製造方法であるので、低燃費性及び耐久性特に耐摩耗性を両立でき、良好なウェットグリップ性能も得られる。従って、上記ゴム組成物をトレッドなどに使用することで、これらの性能に優れる空気入りタイヤを提供できる。本発明のゴム組成物は、ゴム成分と、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子と、シリカとを混練し、得られたマスターバッチとシランカップリング剤とを混練することにより得られる。上記球状複合粒子は、シリカやカーボンブラックなどの従来のフィラー補強用充填剤と比較してゴム成分との相溶性が高いという性質を有している。この球状複合粒子をゴム成分及びシリカと混練してから、シランカップリング剤を投入して更に混練することにより、ゴム成分中に上記球状複合粒子及びシリカが充分に分散した状態でシランカップリング剤が反応するため、シリカの分散性を向上させることができる。また、上記球状複合粒子は、カーボンブラックと同等の補強性を有しているため、配合することによって良好な耐久性が得られる。これらの作用により、低燃費性、耐久性及びウェットグリップ性能をバランスよく改善することができる。また、シリカを容易に分散させることができるため、加工性にも優れている。本発明のゴム組成物は、例えば、ゴム成分、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子、及びシリカを混練してマスターバッチを調製する第一ベース練り工程と、上記マスターバッチ及びシランカップリング剤を混練する第二ベース練り工程とを含む製造方法により好適に製造できる。第一ベース練り工程この工程では、ゴム成分、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子、及びシリカを混練する。これらを混練する温度、時間は特に限定されないが、通常、80~160°C、3~10分とすればよい。また、混練方法は、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される混練機を使用できる。本発明で使用できるゴム成分としては特に限定されず、天然ゴムNR、エポキシ化天然ゴムENR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、クロロプレンゴムCR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、ブチルゴムIIR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、スチレンイソプレンゴムSIR、イソプレンブタジエンゴム等のジエン系ゴムが挙げられる。ジエン系ゴムは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。なかでも、低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能を高度に両立できるという理由から、NR、SBRが好ましく、NR、SBRを併用することがより好ましい。NRとしては特に限定されず、例えば、SIR20、RSS♯3、TSR20等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。SBRとしては特に限定されず、乳化重合スチレンブタジエンゴムE-SBR、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBR等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。なかでも、低燃費性の改善効果が大きいという点から、分子中に2個以上のエポキシ基を有する多官能化合物により変性カップリングされ、水酸基やエポキシ基が導入された変性SBRが好ましい。このような変性SBRとしては、旭化成ケミカルズ株製のアサプレンE15等を使用することができる。最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、全ゴム成分全工程で使用するゴム成分の合計100質量中、第一ベース練り工程で混練するゴム成分の配合量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは95質量以上、更に好ましくは100質量である。本発明で使用する球状複合粒子は、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む。本発明の効果が良好に得られるという理由から、該2種以上のポリオルガノシロキサンは、それぞれ異なる有機基を有するものであることが好ましい。上記球状複合粒子の原料としては、1~3個の非加水分解性基と3~1個のアルコキシル基とが結合したケイ素原子を有する有機ケイ素化合物を2種以上使用する。上記有機ケイ素化合物としては、例えば、下記一般式IR1nSiOR24-nI一般式Iにおいて、R1は炭素数1~20のアルキル基、炭素数2~20のアルケニル基、炭素数6~20のアリール基又は炭素数7~20のアラルキル基を示し、該アルキル基はメタアクリロイルオキシ基、エポキシ基又はグリシドキシ基を有していてもよい。R2は炭素数1~6のアルキル基を示す。nは1~3の整数を示す。R1が複数ある場合、各R1は互いに同一であってもよいし、異なっていてもよく、OR2が複数ある場合、各OR2は互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。で表される化合物を用いることができる。R1のアルキル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、例えば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基などが挙げられ、炭素数1~10のアルキル基が好ましい。また、R1のアルキル基がメタアクリロイルオキシ基、エポキシ基又はグリシドキシ基を有する場合の具体例としては、γ-アクリロイルオキシプロピル基、γ-メタクリロイルオキシプロピル基、γ-グリシドキシプロピル基、3,4-エポキシシクロヘキシル基などが挙げられる。R1のアルケニル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、例えば、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ヘキセニル基、オクテニル基などが挙げられ、炭素数2~10のアルケニル基が好ましい。R1のアリール基としては、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基などが挙げられ、炭素数6~10のアリール基が好ましい。R1のアラルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基、ナフチルメチル基などが挙げられ、炭素数7~10のアラルキル基が好ましい。R2のアルキル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、例えば、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基などが挙げられ、炭素数1~3のアルキル基が好ましい。本発明の効果が良好に得られるという理由から、R1は、アルキル基、アルケニル基が好ましく、メチル基、ビニル基がより好ましい。また、R2は、メチル基が好ましい。上記一般式Iで表されるケイ素化合物の例としては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシランなどが挙げられる。なかでも、メチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシランを好適に使用できる。上記球状複合粒子は、例えば、1~3個の非加水分解性基と3~1個のアルコキシル基とが結合したケイ素原子を有する有機ケイ素化合物単独又は2種以上の混合物で、それぞれ組成が異なる複数組を二段階以上で加水分解、縮合反応させる方法方法1や、1~3個の非加水分解性基と3~1個のアルコキシル基とが結合したケイ素原子を有する有機ケイ素化合物を2種以上使用し、該有機ケイ素化合物を含む水溶液を、その組成を連続的に変化させながら一段階で加水分解、縮合反応させる方法方法2により、球状複合粒子前駆体を調製し、該球状複合粒子前駆体を焼成処理することで製造することができる。上記方法1によれば、2種以上のポリオルガノシロキサンを含み、粒子中心部から表面方向に向って組成が実質上段階的に変化している球状複合粒子が得られる。一方、上記方法2の方法によれば、2種以上のポリオルガノシロキサンを含み、粒子中心部から表面方向に向って組成が実質上連続的に変化している球状複合粒子が得られる。まず、上記方法1について説明する。上記方法1における加水分解、縮合反応は、上記有機ケイ素化合物単独又は2種以上の混合物と、アンモニア及び/又はアミンを含有する溶液とを、好ましくは実質上混合することなく、2層状態を保持しながら、界面で反応させることにより行う。アンモニア及び/又はアミンを含有する溶液は、水溶液であってもよいし、水及び有機溶剤の混合溶液であってもよい。以後、この水溶液及び混合溶液を水性溶液ともいう。上記アンモニアやアミンは、有機ケイ素化合物の加水分解及び縮合反応の触媒として機能する。ここで、アミンとしては、例えばモノメチルアミン、ジメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミンなどを使用することができる。このアンモニアやアミンは単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよいが、毒性が少なく、除去が容易で、かつ安価なことから、アンモニアが好適である。このアンモニアやアミンは、水溶液、又は水及び有機溶剤の混合溶液として用いられる。ここで、有機溶剤としては、水との混和性が高いものが好ましく、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどの低級アルコール類;アセトン、ジメチルケトン、メチルエチルケトンなどのケトン類;ジエチルエーテル、ジプロピルエーテルなどのエーテル類;などが挙げられる。アンモニアやアミンの使用量としては特に制限はないが、反応開始前の下層の水層のpHが7.5~11.0の範囲になるように調整することが好ましい。また、反応温度は、原料の有機ケイ素化合物の種類などに左右されるが、一般的には0~60°Cの範囲とすればよい。次に、上層有機ケイ素化合物の層が実質上消失した後、消失した上層とは組成の異なる有機ケイ素化合物単独又は2種以上の混合物を用い、上記と同様にして2段目の加水分解、縮合反応を行い、更に、必要に応じ、組成の異なる有機ケイ素化合物単独又は2種以上の混合物を用い、上記と同様の操作を所望回数繰り返す。最後の加水分解、縮合反応において、上層が消失した後、反応系にアンモニア及び/又はアミンを添加し、熟成させる。この熟成は反応の際と同じ温度で行ってもよいし、若干昇温して行ってもよい。熟成終了後は、常法に従い生成した粒子を充分に洗浄した後、必要に応じて分級処理を行い、極大粒子又は極小粒子を取り除き、乾燥処理を行う。分級処理方法としては特に制限はないが、粒径により沈降速度が異なることを利用して分級を行う湿式分級法が好ましい。乾燥処理は、通常、常温~150°Cの範囲の温度で行えばよい。次に、上記方法2について説明する。上記方法2における加水分解、縮合反応は、まず、上記有機ケイ素化合物単独又は2種以上を含有し、かつそれぞれ組成の異なる水溶液2種以上を調製する。次いで、これらの水溶液を、連続的に同一速度で順番に他の水溶液に加えながら、最後の水溶液を前述のアンモニア及び/又はアミンを含有する水性溶液中に上記と同一速度で連続的に滴下する。具体的には、例えばA、B、C及びDのそれぞれ組成の異なる有機ケイ素化合物含有水溶液を調製した場合、同一速度で連続的にDをCに加え、そのCをBに加え、更にそのBをAに加えながら、上記と同一速度で該Aをアンモニア及び/又はアミンを含有する水性溶液中に連続的に滴下する。滴下終了後、1~4時間程度熟成して、加水分解、縮合反応させる。反応温度は、通常0~60°Cの範囲とすればよい。次に、反応系にアンモニア及び/又はアミンを添加し、十分に熟成させる。この熟成は反応の際と同じ温度で行ってもよいし、若干昇温して行ってもよい。その後は、上記方法1の場合と同様の操作を行うことにより、所望の球状複合粒子前躯体が得られる。この方法2によれば、反応場に滴下される有機ケイ素化合物含有水溶液の組成が連続的に変化していくため、上記方法1の方法で得られたものが、実質上段階的な傾斜構造を有するのに対し、実質上連続的な傾斜構造を有する粒子が得られる。また、各有機ケイ素化合物をそれぞれ水に溶かし、水溶液として用いるため、反応場における溶媒に対する溶解速度差による影響を粒子形成において受けなくなる。そのため、上記方法1の2層系の反応よりも傾斜複合構造を形成しやすい。このようにして、単分散性の球状複合粒子前駆体を得た後、焼成処理することにより、異なる有機基を有する2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子が得られる。この焼成処理温度は、通常200~700°Cの範囲とすればよいが、該球状複合粒子中のポリオルガノシロキサンが2種類のみである場合には、有機成分の熱分解温度の低いポリオルガノシロキサンの熱分解温度より高く、かつ有機成分の熱分解温度の高いポリオルガノシロキサンの熱分解温度より低い範囲の温度とすることが好ましい。すなわち、2種類のポリオルガノシロキサンの内、一方のポリオルガノシロキサンの有機成分のみが熱分解する温度とすることが好ましい。また、この焼成処理は、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行うことができる。焼成時間は、球状複合粒子の種類及び焼成温度などにより左右され、一概に定めることはできないが、一般的には0.5~10時間程度とすればよい。本発明の効果が良好に得られるという理由から、上記球状複合粒子の平均粒子径は、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上であり、好ましくは10μm以下、より好ましくは8μm以下である。また、上記球状複合粒子の変動係数CV値は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下である。なお、上記球状複合粒子の平均粒子径は、パーティクルカウンターによって測定できる。また、上記球状複合粒子の変動係数は、パーティクルカウンターで測定した上記球状複合粒子の平均粒子径及び粒子径の標準偏差を用いて、以下の式から算出できる。変動係数=[粒子径の標準偏差μm]/[平均粒子径μm]×100最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、上記球状複合粒子の全量100質量中、第一ベース練り工程で混練する上記球状複合粒子の配合量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは95質量以上、更に好ましくは100質量である。シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ無水ケイ酸、湿式法シリカ含水ケイ酸等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。シリカの窒素吸着比表面積N2SAは、好ましくは30m2/g以上、より好ましくは100m2/g以上、更に好ましくは150m2/g以上である。30m2/g未満では、補強効果が小さく、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、シリカのN2SAは、好ましくは220m2/g以下、より好ましくは200m2/g以下である。220m2/gを超えると、シリカの分散性が低下し、充分な低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が得られないおそれがある。なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTMD3037-81に準じてBET法で測定される値である。最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、シリカの全量100質量中、第一ベース練り工程で混練するシリカの配合量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは95質量以上、更に好ましくは100質量である。第一ベース練り工程では、上記ゴム成分、上記球状複合粒子及び上記シリカとともにカーボンブラックを混練し、マスターバッチを調製することが好ましい。すなわち、上記マスターバッチは、上記ゴム成分、上記球状複合粒子及び上記シリカとともにカーボンブラックを混練して得られたものであることが好ましい。これにより、良好な耐久性が得られる。カーボンブラックとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAは、好ましくは25m2/g以上、より好ましくは45m2/g以上である。25m2/g未満では、充分な補強性が得られず、充分な耐摩耗性が得られない傾向がある。カーボンブラックのN2SAは、好ましくは200m2/g以下、より好ましくは100m2/g以下である。200m2/gを超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、JISK6217-2:2001に準拠して測定される値である。最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、カーボンブラックの全量100質量中、第一ベース練り工程で混練するカーボンブラックの配合量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは95質量以上、更に好ましくは100質量である。上記球状複合粒子及びシリカが不充分な分散状態でシランカップリング剤と反応することを防止するという観点から、第一ベース練り工程では、シランカップリング剤の配合量をできるだけ少なくすることが好ましい。シランカップリング剤の全量100質量中、第一ベース練り工程で混練するシランカップリング剤の配合量は、好ましくは5質量以下、より好ましくは1質量以下、更に好ましくは0質量実質的に配合しないである。第二ベース練り工程この工程では、第一ベース練り工程で得られたマスターバッチ及びシランカップリング剤を混練する。これらを混練する温度は、好ましくは120~160°Cであり、混練する時間は、好ましくは3~10分である。また、混練方法は、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される混練機を使用できる。本発明におけるシランカップリング剤の種類は特に限定されるものではなく、従来からゴムやプラスチックなどに配合されるシランカップリング剤を用いることができる。例えば、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルテトラスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルトリスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルトリスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルトリスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルトリスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルトリスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルトリスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルジスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルジスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルジスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルジスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2-トリエトキシシリルエチル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2-トリメトキシシリルエチル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2-メルカプトエチルトリメトキシシラン、2-メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、3-ニトロプロピルトリメトキシシラン、3-ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、3-クロロプロピルトリメトキシシラン、3-クロロプロピルトリエトキシシラン、2-クロロエチルトリメトキシシラン、2-クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、良好な低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が得られるという理由から、スルフィド系のシランカップリング剤が好ましく、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドがより好ましく、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドが更に好ましい。最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、シランカップリング剤の全量100質量中、第二ベース練り工程で混練するシランカップリング剤の配合量は、好ましくは90質量以上、より好ましくは95質量以上、更に好ましくは100質量である。第二ベース練り工程で得られた混練物に、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤などを添加して混練し、得られた未加硫ゴム組成物を通常の方法で加硫又は架橋することにより、本発明のゴム組成物が得られる。なお、本発明のゴム組成物は、上述の成分に加えて、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのタイヤ用ゴム組成物として一般的に配合されている各種添加剤を配合できる。これらの添加剤を混練する工程は特に限定されないが、最終的に得られるゴム組成物において、シリカの良好な分散状態が得られるという理由から、第二ベース練り工程で混練することが好ましい。以下、上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物の好ましい組成について説明する。低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能を高度に両立できるという理由から、上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、全ゴム成分100質量中のNRの含有量は、好ましくは5質量以上、より好ましくは10質量以上であり、好ましくは40質量以下、より好ましくは30質量以下である。同様の理由から、全ゴム成分100質量中のSBRの含有量は、好ましくは60質量以上、より好ましくは70質量以上であり、好ましくは95質量以下、より好ましくは90質量以下である。上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、上記球状複合粒子の含有量は、全ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは8質量部以上である。5質量部未満であると、シリカの分散性が充分に改善されず、充分に低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能を向上できないおそれがある。また、上記球状複合粒子の含有量は、好ましくは70質量部以下、より好ましくは60質量部以下、更に好ましくは50質量部以下である。70質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、シリカの含有量は、全ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは30質量部以上、更に好ましくは50質量部以上である。5質量部未満では、充分な低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、シリカの含有量は、好ましくは100質量部以下、より好ましくは90質量部以下である。100質量部を超えると、シリカの再凝集により加工性が悪化し、更に耐摩耗性も低下する傾向がある。上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、上記球状複合粒子及びシリカの合計100質量部に対して、好ましくは2質量部以上、より好ましくは4質量部以上、更に好ましくは6質量部以上である。2質量部未満では、シリカの分散性が充分に改善されず、充分に低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能を向上できないおそれがある。また、シランカップリング剤の含有量は、好ましくは15質量部以下、より好ましくは12質量部以下、更に好ましくは10質量部以下である。15質量部を越えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。カーボンブラックを配合する場合、上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、全ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは10質量部以上である。5質量部未満の場合、充分な補強性が得られず、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。カーボンブラックの含有量は、好ましくは50質量部以下、より好ましくは40質量部以下、更に好ましくは30質量部以下である。50質量部を超えると、低燃費性の改善効果が損なわれるおそれがある。上記製造方法などにより得られる本発明のゴム組成物において、上記球状複合粒子、シリカ及びカーボンブラックの合計含有量は、全ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは50質量部以上、更に好ましくは80質量部以上、特に好ましくは95質量部以上である。10質量部未満では、充分な低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、上記合計含有量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは140質量部以下である。150質量部を超えると、低燃費性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材に使用することができ、トレッド特にキャップトレッドに好適に使用できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどのタイヤの各部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:RSS3SBR:旭化成株製のアサプレンE15分子中に2個以上のエポキシ基を有する多官能化合物により変性カップリングされ、水酸基やエポキシ基が導入された変性S-SBRシリカ:デグッサ社製のVN3N2SA:175m2/gカーボンブラック:キャボットジャパン株製のN351N2SA:69m2/g球状複合粒子A:下記製造例1で製造球状複合粒子B:下記製造例1で製造球状複合粒子C:下記製造例2で製造シランカップリング剤:デグッサ社製のSi266ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドプロセスオイル:出光興産株製のダイアナプロセスAH-24ワックス:大内新興化学工業株製のサンノックN老化防止剤:住友化学株製のアンチゲン6Cステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の酸化亜鉛硫黄:軽井沢硫黄株の製の粉末硫黄加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラーCZ製造例11300ミリリットルのプラスチック容器に、1モル/リットル濃度のアンモニア水0.2ミリリットル/リットルを含有する水溶液250ミリリットルを入れ、これを磁気撹拌装置によって約60rpmで撹拌しながら、ビニルトリメトキシシランVTMS5gをゆっくり添加し、上層にVTMS層を形成させた。次いで、これを室温にて上層が完全に消失するまで撹拌した後、VTMS3.3gとメチルトリメトキシシランMTMS1.7gとの均質混合液をゆっくり添加し、上層にVTMSとMTMSの混合液層を形成させ、更にこの上層が完全に消失するまで撹拌した。次に、VTMS2.5gとMTMS2.5gとの均質混合液、VTMS1.7gとMTMS3.3gとの均質混合液及びMTMS5gを、上記と同様にして、それぞれ順次添加していき、傾斜的にケイ素化合物の組成を変化させてポリメチルシルセスキオキサンPMSO/ポリビニルシルセスキオキサンPVSO粒子の形成を行った。最後に添加したMTMS層消失後から、約2時間そのまま撹拌を行った後、25質量アンモニア水2ミリリットルを添加し、形成した粒子を固化させた。更に、一夜熟成後、遠心分離して得られた粒子をメタノール中に投入してデカンテーションした後、アンモニア水の添加による粒子固化時に形成した微小粒子の除去を行い、約50°Cで乾燥処理して、乾燥粉末球状複合粒子前躯体を得た。得られた球状複合粒子前躯体について、コールカウンターにて粒度分布及び粒子径を測定した結果、大きな粒子径ピークは1つだけ観察され、平均粒子径が3.232μm、CV値が1.55の単分散粒子が得られていることが確認された。また、この球状複合粒子前躯体の赤外吸収スペクトルの測定により、PVSOとPMSOの複合粒子であることが確認された。次に、このようにして得られた球状複合粒子前躯体を、窒素雰囲気下、280°C又は400°Cで2時間焼成を行い、下記表1記載の球状複合粒子A、Bを得た。製造例2300ミリリットルのプラスチック容器に、イオン交換水225ミリリットル及びVTMS25gを入れ、均一になるまで撹拌して部分加水分解液iを得た。同様に、300ミリリットルのプラスチック容器に、イオン交換水225ミリリットル及びMTMS25gを入れ、均一になるまで撹拌して部分加水分解液iiを得た。一方、1000ミリリットル容のプラスチック容器に、イオン交換水500ミリリットル及び1モル/リットル濃度のアンモニア水0.2ミリリットルを入れ、均一になるまで撹拌して液iiiを得た。次に、上記部分加水分解液iiを撹拌中の部分加水分解液iに連続的に滴下させながら、その部分加水分解液iを撹拌中の液iiiに同速度で滴下し、最終的な部分加水分解液iから液iiiへの滴下までを5時間かけて行った。滴下終了後、そのまま約2.5時間撹拌した後、25質量アンモニア水2ミリリットルを添加し、形成した粒子を固化させた。その後は、製造例1と同様の操作を行い、乾燥粉末球状複合粒子前躯体を得た。得られた球状複合粒子前躯体について、コールターカウンターにて粒度分布及び粒径を測定した結果、大きな粒径ピークは1つだけ観察され、平均粒径が2.20μm、CV値が2.01の単分散粒子が得られていることが確認された。また、赤外吸収スペクトルにより、PMSOとPVSOの複合粒子であることが確認された。次に、このようにして得られた球状複合粒子前躯体を、窒素雰囲気下で350°Cの温度にて2時間焼成を行い、下記表1記載の球状複合粒子Cを得た。実施例及び比較例表2の工程1に示す材料を1.7Lの密閉型バンバリーミキサー中に投入し、温度140°Cになるまで4分間混練し、145°Cになったところで放出した。混練時間の合計は5分であった。第一ベース練り工程次に、工程1で得られたマスターバッチと表2の工程2に示す材料とを1.7Lの密閉型バンバリーミキサー中に投入し、更に温度150°Cになるまで約3分間混練し、155°Cになったところで放出した。混練時間の合計は5分であった。第二ベース練り工程次に、工程2で得られた混練物に、更に表2の工程3に示す材料を加え、オープンロールで約2分間混練し、未加硫ゴム組成物を得た。仕上げ練り工程得られた未加硫ゴム組成物を170°Cで20分間、0.5mm厚の金型でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。上記加硫ゴム組成物を用いて以下の評価を行った。その結果を表2に示す。ペイン効果シリカの分散性アルファーテクノロジー社製RPA2000を用いて、測定温度110°C予熱1分、周波数6cpm、振幅0.28~10の条件で、上記加硫ゴム組成物の貯蔵弾性率の歪依存性を測定し、歪量0.56時の貯蔵弾性率の値を求めた。結果は、比較例1の値を100として指数表示したペイン効果指数。指数が小さいほどフィラーの分散不良塊が少なく、フィラーの分散性が良好であることを示す。本実施例では、フィラー中に占めるシリカの割合が大きいため、ペイン効果指数は、主にシリカの分散性を示している。粘弾性試験粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度60°C、初期歪み10、動歪み2の条件下で上記加硫ゴム組成物の損失正接tanδを測定し、比較例1のtanδを100として、下記計算式により指数表示した転がり抵抗指数。指数が大きいほど転がり抵抗が低く、低燃費性に優れることを示す。転がり抵抗指数=比較例1のtanδ/各配合のtanδ×100耐摩耗性試験ランボーン摩耗試験機を用いて、温度20°C、スリップ率20及び試験時間2分間の条件下で上記加硫ゴム組成物のランボーン摩耗量を測定した。そして、測定したランボーン摩耗量から容積損失量を計算し、比較例1の容積損失量を100とし、下記計算式により、各配合の容積損失量を指数表示した耐摩耗性指数。指数が大きいほど、耐摩耗性が高く、耐久性に優れることを示す。耐摩耗性指数=各配合の容積損失量/比較例1の容積損失量×100ウェットグリップ性能試験粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度0°C、初期歪み10、動歪み5の条件下で上記加硫ゴム組成物の損失正接tanδを測定し、比較例1のtanδを100として、下記計算式により指数表示したウェットグリップ性能指数。指数が大きいほど、ウェットグリップ性能に優れることを示す。ウェットグリップ性能指数=各配合のtanδ/比較例1のtanδ×100表2より、ゴム成分と、2種以上のポリオルガノシロキサンを含む球状複合粒子と、シリカとを混練し、得られたマスターバッチとシランカップリング剤とを混練することにより得られた実施例は、シリカが良好に分散し、低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能の全ての性能が改善した。一方、比較例2~4は、上記球状複合粒子を配合しているが、シランカップリング剤の全量を第一ベース練り工程で混練しているため、シリカの分散性を充分に向上させることができず、低燃費性、耐摩耗性及びウェットグリップ性能が対応する実施例よりも劣っていた。また、上記球状複合粒子の代わりにシリカを増量した比較例5は、シリカの分散性が低く、低燃費性が大きく悪化した。"