"ポリエステル樹脂を含み、85°C~135°Cの比熱変化量△Cpが0.06~0.1J/gであり、前記ポリエステル樹脂の固有粘度IVが0.73~0.9dL/gであることを特徴とするポリエステルフィルム。前記ポリエステル樹脂中の末端カルボキシル基の量AVが5~21eq/トンであることを特徴とする請求項1に記載のポリエステルフィルム。熱収縮が0.05~0.5であることを特徴とする請求項1または2に記載のポリエステルフィルム。前記耐候性ポリエステルフィルムの120°C相対湿度100で熱処理した後の破断伸度保持率が50に保持される熱処理時間が75時間~150時間であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。ヘイズが0.1~40であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。前記ポリエステルフィルムに対して、1分子中のカルボン酸基と水酸基との合計が3個以上である3官能以上の構成成分を0.005モル~2.5モル含むことを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。前記ポリエステルフィルムに対して、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物およびエポキシ化合物のうちの少なくとも1種類の末端封止剤を0.1質量~5質量含むことを特徴とする請求項1~請求項6のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.1~10°C付与することを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.5~4°C付与することを特徴とする請求項8に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記局所的な温度むらをフィルム幅方向および長手方向の両方に付与することを特徴とする請求項8または9に記載のポリエステルフィルムの製造方法。固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に風速むらを0.1~10付与することを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。ポリエステル樹脂を190°C~230°Cで10~80時間熱処理して、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことを特徴とする請求項8~11のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記延伸の横延伸倍率/縦延伸倍率が1.03~1.3倍であり、面積延伸倍率が11~18倍であることを特徴とする請求項8~12のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記延伸後のポリエステルフィルムの膜厚が30~500μmであることを特徴とする請求項8~13のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記熱固定の温度が195~230°Cであることを特徴とする請求項8~14のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。Ti系触媒を用いたエステル化反応により、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことを特徴とする請求項8~15のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記熱固定工程後に、100~200°Cで0.5~10分間、熱処理する工程を含むことを特徴とする請求項8~16のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記熱固定工程後に前記ポリエステルフィルムに塗布により塗布層を形成し、乾燥ゾーンにおいて該塗布層を乾燥する工程を含み、前記熱処理工程を前記乾燥ゾーン中で実施することを特徴とする請求項17に記載のポリエステルフィルムの製造方法。前記熱処理工程を、前記延伸工程後にオンラインで実施することを特徴とする請求項17または18に記載のポリエステルフィルムの製造方法。請求項8~19のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法で製造されたことを特徴とするポリエステルフィルム。請求項1~7および20のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート。請求項1~7および20のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。このような状況のもと、本発明者らが特許文献1~5に記載の方法を検討したところ、これらの文献に記載のポリエステルフィルムは低熱収縮化処理により熱収縮はある程度良化していたものの、耐候性と平面性については不満が残ることがわかった。例えば、延伸後の熱固定温度を低温化して熱収縮を減らす特許文献2~5に記載の方法では、フィルム内の分子配向緊張が進むことで、分子間に水が入り難くなり、加水分解性が低下して、耐候性が向上しているものと予想される。このような延伸後の熱固定温度を低温化する方法で得られたフィルムは、加熱すると分子配向が崩れ、熱収縮が大きくなってしまう。これを解決するために、特許文献2~4ではさらに熱緩和処理を実施していると予想されるが、本発明者らが検討したところ、このような熱緩和処理ではフィルム内の分子配向を減らして調整しているに過ぎず、耐候性と熱収縮はトレードオフの関係にあり、耐候性と低熱収縮化を両方とも高いレベルにすることはできないことがわかった。また、特許文献2~5に記載の方法では耐候性向上のために、延伸倍率をある程度高め、高配向のポリエステルフィルムを製造している。そのため、延伸後のフィルムは熱収縮が大きく、熱緩和処理の間に大きな収縮が発生することがわかった。この結果、得られたフィルムはトタン板状に変形し、面状が悪化してしまっていることがわかった。一方、特許文献1では通常のPETを使用しているため、PET自体の耐候性は低い上、同様に本発明者らが特性を検討したところ、低熱収縮化は不十分であり、また、平面性も悪いことがわかった。したがって、従来知られていたBSは、面状、耐候性の改善および低熱収縮化を同時に達成することができていないのが実情であった。本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、耐候性に優れ、面状が良好であり、熱収縮率が低いポリエステルフィルム及びその製造方法、太陽電池用バックシート、並びに長期耐久性を具えた太陽電池モジュールを提供することにある。前記課題を達成するため、本発明者らが鋭意検討をしたところ、従来よりも高い固有粘度を有するポリエステル樹脂を用い、延伸後の熱固定においてあえてムラが生じるようにしたところ、驚くべきことに面状、耐候性の改善および低熱収縮化を同時に達成できるポリエステルフィルムが得られることができた。そこで、このような方法で得られたポリエステルフィルムの物性に注目したところ、製膜後のポリエステル樹脂の固有粘度以下、IVとも言うが特定の範囲であるだけではなく、内部構造も異なることがわかった。具体的には、得られたポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂の非晶成分の割合が高いことがわかった。本発明者らはこのポリエステル樹脂の非晶成分に注目し、非晶成分にTgガラス転移温度で運動を開始する通常の非晶成分と、Tgよりも変異点が高く運動性の低い非晶成分以下、低易動成分とも言うが存在していることに注目した。そこで、低易動成分の量について鋭意検討を進めたところ、この低易動成分の量が特定の範囲であると耐候性および低熱収縮化を同時に達成しやすい傾向にあることを見出した。一方で、このようなポリエステル樹脂の低易動成分の量が、樹脂の85~135°Cの比熱変化量以下、ΔCpとも言うに対応していることを見出した。しかしながら、ΔCpをこのような範囲に制御しただけでは依然として熱収縮と平面性、その中でも特に平面性に不満が残るものであった。以上の知見をもとに本発明者らがさらにΔCpおよびIVが特定の範囲になるような製造条件の絞り込みを行って得られたフィルムの耐候性、熱収縮率および面状を評価した結果、耐候性および面状の改善並びに低熱収縮率化を同時に達成できる範囲があることを見出し、本発明の完成に至った。また、このような特定の範囲にΔCpとIVを同時に制御されたポリエステルフィルムは、従来の方法、特に特許文献1~5に記載されているような延伸後の熱固定や熱緩和、熱処理を行ったり、互いに組み合わせたりしただけでは製造することができないものであった。すなわち、従来の製造方法で得られたポリエステルフィルムでは、理論上、ポリエステル樹脂の配向の強さによって耐候性と熱収縮を同時に制御していたために、必然的に耐候性向上と低熱収縮化はトレードオフの関係にあった。これに対し、本発明では製造方法自体を大きく変更することにより、従来とは内部構造が異なるポリエステルフィルムを製造し、上記課題を解決できる本発明のポリエステルフィルムを製造するに至った。すなわち、前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。[1]ポリエステル樹脂を含み、85°C~135°Cの比熱変化量△Cpが0.06~0.1J/gであり、前記ポリエステル樹脂の固有粘度IVが0.73~0.9dL/gであることを特徴とするポリエステルフィルム。[2]前記ポリエステル樹脂中の末端カルボキシル基の量AVが5~21eq/トンであることを特徴とする[1]に記載のポリエステルフィルム。[3]熱収縮が0.05~0.5であることを特徴とする[1]または[2]に記載のポリエステルフィルム。[4]前記耐候性ポリエステルフィルムの120°C相対湿度100で熱処理した後の破断伸度保持率が50に保持される熱処理時間が75時間~150時間であることを特徴とする[1]~[3]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。[5]ヘイズが0.1~40であることを特徴とする[1]~[4]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。[6]前記ポリエステルフィルムに対して、1分子中のカルボン酸基と水酸基との合計が3個以上である3官能以上の構成成分を0.005モル~2.5モル含むことを特徴とする[1]~[5]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。[7]前記ポリエステルフィルムに対して、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物およびエポキシ化合物のうちの少なくとも1種類の末端封止剤を0.1質量~5質量含むことを特徴とする[1]~[6]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルム。[8]固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.1~10°C付与することを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。[9]前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.5~4°C付与することを特徴とする[8]に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[10]前記局所的な温度むらをフィルム幅方向および長手方向の両方に付与することを特徴とする[8]または[9]に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[11]固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に風速むらを0.1~10付与することを特徴とするポリエステルフィルムの製造方法。[12]ポリエステル樹脂を190°C~230°Cで10~80時間熱処理して、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことを特徴とする[8]~[11]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[13]前記延伸の横延伸倍率/縦延伸倍率が1.03~1.3倍であり、面積延伸倍率が11~18倍であることを特徴とする[8]~[12]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[14]前記延伸後のポリエステルフィルムの膜厚が30~500μmであることを特徴とする[8]~[13]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[15]前記熱固定の温度が195~230°Cであることを特徴とする[8]~[14]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[16]Ti系触媒を用いたエステル化反応により、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことを特徴とする[8]~[15]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[17]前記熱固定工程後に、100~200°Cで0.5~10分間、熱処理する工程を含むことを特徴とする[8]~[16]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[18]前記熱固定工程後に前記ポリエステルフィルムに塗布により塗布層を形成し、乾燥ゾーンにおいて該塗布層を乾燥する工程を含み、前記熱処理工程を前記乾燥ゾーン中で実施することを特徴とする[17]に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[19]前記熱処理工程を、前記延伸工程後にオンラインで実施することを特徴とする[17]または[18]に記載のポリエステルフィルムの製造方法。[20][8]~[19]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムの製造方法で製造されたことを特徴とするポリエステルフィルム。[21][1]~[7]および[20]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする太陽電池用バックシート。[22][1]~[7]および[20]のいずれか一項に記載のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。本発明によれば、耐候性に優れ、面状が良好であり、熱収縮率が低いポリエステルフィルム及びその製造方法、太陽電池用バックシート、並びに長期耐久性を具えた太陽電池モジュールを提供することができる。以下、本発明のポリエステルフィルム及びその製造方法、並びにこれを用いた太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールについて、詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。[ポリエステルフィルム]本発明のポリエステルフィルム以下、本発明のフィルムとも言うは、ポリエステル樹脂を含み、85°C~135°Cの比熱変化量△Cpが0.06~0.1J/gであり、前記ポリエステル樹脂の固有粘度IVが0.73~0.9dL/gであることを特徴とする。以下、本発明のポリエステルフィルムについて説明する。比熱変化量△Cp本発明のポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を含み、85°C~135°Cの比熱変化量△Cpが0.06~0.1J/gである。この△CpはTg5°C~Tg50°Cに出現する変位点で運動を開始する成分の量に対応するパラメータである。なお、前記Tgは樹脂のガラス転移温度を表す。具体的には、ΔCpは本発明のポリエステルフィルム中における、通常の非晶が運動を開始する温度Tgより変位点が高く運動性の低い非晶低易動成分の存在量に対応するパラメータである。このような低易動成分はポリエステルフィルム中での運動性が低く、熱に曝しても収縮し難いと予想できる。一方、このような低易動成分を構成している低易動性分子は両端が束縛されていると考えられ、この分子間の自由体積は小さく、水が入り難いと予想できる。いかなる理論に拘泥するものではないが、これらの2つの効果により、ΔCpが本発明の範囲の下限値以上であると、耐候性主として耐加水分解性に相当するを下げずに熱収縮を低減することができ、耐候性が十分となり、かつ、低熱収縮化をすることができる。ΔCpが本発明の範囲の上限値以下であると、低易動成分の量に起因する分子間の緊張が増大し過ぎず、これに伴う残留歪が生じないため、平面性が十分に良好となる。また、ΔCpが本発明の範囲の上限値以下であると、熱収縮処理前後の耐候性変化も小さくすることができる。前記△Cpは0.065J/g~0.095J/gであることが好ましく、0.07J/g~0.09J/gであることがより好ましい。固有粘度IV本発明のポリエステルフィルムは、前記ポリエステル樹脂の固有粘度IV、極限粘度とも言い、ポリエステル樹脂の分子量にほぼ比例するが0.73~0.9dL/gである。すなわち、IVが従来よりも大きいことが好ましい。本発明は、ポリエステルフィルム中の低易動成分の量に対応するΔCpを本発明の範囲に制御しただけでは依然として熱収縮と平面性、その中でも特に平面性に不満が残ることを見出し、さらにポリエステル樹脂の固有粘度を本発明の範囲に制御することで、上記不満を解決できることを見出したものである。いかなる理論に拘泥するものではないが、IVの値が本発明の範囲内であることで、分子の運動性を低下させることができ、低熱収縮化と平面性改善ができ、また、耐候性もより改善することができる。また、前記低易動成分は結晶間に分子が橋渡しすることでも形成され、分子末端が多いと低IV、結晶間に分子が橋渡しし難くなり、低易動成分量が低下する。一方、本発明の範囲よりIVが上回ると高分子量化、分子の運動性が低下し、結晶内に取り込まれにくくなり低易動成分量が低下する。したがって、前記ΔCpを本発明の範囲に制御する観点からも、IVを本発明の範囲にすることが好ましい。さらに、IVの値を本発明の範囲内にすることで、分子量低下により発生する脆化に伴う被着物特に太陽電池モジュールの電池側基板に設けられた封止材例えばEVAとの間の界面における破壊剥がれを抑制する効果も有する。前記IVは、0.75~0.88がより好ましく、さらに好ましくは0.77~0.85である。なお、極限粘度IVは、溶液粘度ηと溶媒粘度η0の比ηr=η/η0;相対粘度から1を引いた比粘度ηsp=ηr-1を濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。IVは、1,1,2,2-テトラクロルエタン/フェノール=2/3[質量比]混合溶媒中の30°Cでの溶液粘度から求められる。末端カルボキシル基の量AV本発明のポリエステルフィルムは、前記ポリエステル樹脂中の末端カルボキシル基以下、末端COOHとも言うの量末端COOH量;AVが5eq/トン~21eq/トンであることが好ましい。なお、末端カルボン酸はポリエステル樹脂分子間の相互作用が強いため、AVが高いとポリエステル樹脂分子の集合を促す。本発明では、前記ポリエステル樹脂中のAVが比較的小さいことが好ましい。いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記ポリエステル樹脂において、低易動成分は結晶間にポリエステル樹脂分子が橋渡しすることでも形成されると予想される。AVが上記好ましい範囲より小さくなるとポリエステル樹脂分子のもう一方の末端である-OH基に比べて嵩高い-COOH基が少なくなり、ポリエステル樹脂分子がポリエステル樹脂の結晶内に取り込まれ易くなるため、低易動成分量、すなわちΔCpを高めることができる。一方、AVが上記好ましい範囲の下限値以上であれば、嵩高い末端COOHがある程度存在することで、分子間の隙間が小さくなり過ぎず、分子が移動し易くなる。その結果分子の運動性が増加し、結晶内に取り込まれ易くなり低易動成分量、すなわちΔCpを高めることができる。さらに、AVを上記好ましい範囲に調整することによる、ΔCpを調節する以外の本発明の趣旨に関する効果としては、加水分解を抑制し耐候性を向上させる効果を持つほか、フィルム表面のCOOH基も低減するため、この極性基に起因する汚れ物質の付着を低減するという効果も挙げることができる。前記末端COOH量は、6eq/トン~20eq/トンであることがより好ましく、7eq/トン~19eq/トンであることが特に好ましい。なお、末端COOH量は、ポリエステルをベンジルアルコール/クロロホルム=2/3;体積比の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、これを基準液0.025NのKOH-メタノール混合溶液で滴定し、その滴定量から算出される値である。さらに本発明のポリエステルフィルムは、5≦AV≦21かつ0.73≦IV≦0.9であることが好ましく、より好ましくは6≦AV≦20かつ0.75≦IV≦0.88であり、さらに好ましくは7≦AV≦19かつ0.77≦IV≦0.85である。熱収縮本発明のポリエステルフィルムは、熱収縮率が0.05~0.5であることが好ましい。後述する本発明のポリエステルフィルムの製造方法の好ましい態様において、熱処理を実施することで、さらに熱収縮を小さくできる。好ましい熱収縮量は0.05~0.5であり、さらに好ましくは0.1~0.45、さらに好ましくは0.15~0.4である。ここでいう熱収縮量は、150°C、30分での測定値のMDフィルム搬送方向、TDフィルム搬送方向に直交する方向の平均値を指す。熱収縮が上記好ましい範囲の上限値以下であると、後述する本発明のポリエステルフィルムの製造方法の好ましい態様である熱処理中において、収縮により皺が発生し難くなっているため、製造されたポリエステルフィルム自体の平面性が良好となる。一方、上記好ましい範囲の下限値以上であると、熱処理中の熱膨張による寸法変化たるみに起因する皺が発生し難くなり、好ましい。耐候時間本発明のポリエステルフィルムは、前記耐候性ポリエステルフィルムの120°C相対湿度100で熱処理した後の破断伸度保持率が50以上に保持される熱処理時間以下、耐候時間とも言い、耐候性保持時間を意味するが75時間以上であることが好ましい。本発明の△CpおよびIVの範囲に制御することにより耐候性が向上し、前記耐候時間を75時間以上にすることができる。前記耐候時間は、75~150時間であることが好ましく、より好ましくは80時間~140時間、さらに好ましくは85時間~135時間である。前記耐候時間が上記の下限値以上であれば、太陽電池として屋外で使用した際に経時劣化がある程度良好である。なお、前記耐候時間が150時間以下のポリエステルフィルムは△Cpを本発明の範囲の上限値を超えさせなくとも製造でき、ΔCPを本発明の上限値以下とすることで平面性を改善できることから、前記耐候時間は150時間以下とすることが好ましい。耐加水分解性については、上述した耐候時間により評価することが可能である。これは、強制的に120°C、相対湿度100で加熱処理以下、サーモ処理とも言うすることで加水分解を促進させた際の破断伸度の低下から求められる。具体的な測定方法は以下に示す。本発明中、前記耐候時間は、120°C、相対湿度100で熱処理サーモ処理した後の破断伸度保持率が50以上の範囲で保持される熱処理時間[hr]である。破断伸度保持率は、下記式1で求められる。破断伸度保持率[]=サーモ処理後の破断伸度/サーモ処理前の破断伸度×1001具体的には、120°C、相対湿度100で10時間~300時間を10時間間隔で熱処理サーモ処理を実施した後、各サーモ処理サンプルの破断伸度を測定し、得られた測定値をサーモ処理前の破断伸度で除算し、各サーモ処理時間での破断伸度保持率を求める。そして、横軸にサーモ時間、縦軸に破断伸度保持率をとってプロットし、これを結んで破断伸度保持率が50以上となる熱処理の時間を求める。前記破断伸度は、引っ張り試験機にポリエステルフィルムのサンプルをセットし、25°C、相対湿度60環境下で20mm/分で引っ張ることにより破断するまでの伸度を、MD方向及びTD方向のそれぞれについて幅方向に10等分した各点にて20cm間隔で5回繰り返して計50点を測定し、得られた値を平均して求められる値である。ヘイズ本発明のポリエステルフィルムは、ヘイズが0.1~40であることが好ましく、より好ましくは0.2~30、さらに好ましくは0.3~20である。ここで、フィルムのヘイズは、微粒子を添加したり、気泡ボイドを発生させたりすることで高くすることができる。ヘイズが本発明の好ましい範囲の上限値以下であれば、フィルム中の微粒子や気泡が大き過ぎず、製造時において延伸中に微粒子、気泡近傍で延伸むらが発生し難い。すなわち、フィルム中のポリエステル樹脂に高配向の部分と低配向の部分が生成し難い。この高配向の部分は、極めて残留歪が強く、これが緩和熱処理で収縮する。一方、低配向の部分は低易動成分が生成し難く、耐候性が低下し易い。本発明のポリエステルフィルムはヘイズが上記好ましい範囲の上限以下となるようにすることで、製造時の延伸後の熱緩和処理における熱収縮を小さくし、得られるフィルムの耐候性の低下および面状の悪化を少なくすることができる。一方、本発明のポリエステルフィルムは、ヘイズが上記好ましい範囲の下限値以上であることが、熱緩和処理で耐候性を低下させにくくする観点から好ましい。フィルム中の結晶によってもヘイズは上昇するところ、ヘイズを上記好ましい範囲の下限値以上であればポリエステル樹脂中の結晶量が低過ぎず、結晶間にまたがる低易動成分量を増やし、本発明で規定するΔCpの範囲に制御し易い。厚み本発明のフィルムの厚みは30μm~500μmであることが好ましく、より好ましくは40μm~400μmであり、さらに好ましくは45μm~360μmである。上記の中でも、本発明のポリエステルフィルムを太陽電池用バックシートにその他の樹脂フィルムを積層せずに用いる場合は該ポリエステルフィルムの厚みは厚い方が好ましく、中でも30~500μmの範囲が好ましく、40~400μmであることがより好ましく、更に好ましくは45~360μmの範囲である。本発明のポリエステルフィルムは、厚膜化することも好ましいが、厚膜化すると一般的にフィルム中の含水率の向上につながり、耐加水分解性の低下に直結する。そのため、従来公知のポリエステルフィルムをただ単に厚くすると耐加水分解性が低下し、所望とする長期耐久性はさらに得られにくくなる。これに対し、本発明のポリエステルフィルムは上述したΔCpやIVを満たすことにより、厚膜化した場合でも75時間以上の耐候時間破断伸度保持時間を持つ構成とすることができる。面状本発明のポリエステルフィルムは、面状が良好であり、すなわち平面性に優れる。そのため、従来太陽電池モジュールが設置できなかった場所や環境にも用いることができる。フィルム面状は、従来の耐候性ポリエステルフィルムはトタン状の波打ちを生じ易いため、そのトタン状の波打ちの数を目視で数えて評価することができる。なお、本発明のポリエステルフィルムの厚みを上記好ましい範囲とすることで、熱固定後のフィルムの平面的な曲がり以下、フィルムの片延びとも言うを改善し、さらに平面性を改善する観点から好ましい。層構成本発明のフィルムは、ポリエステルフィルム単層であってもよい。また、本発明のフィルムは、その他の層を有する積層体であってもよく、その場合は、本発明で規定するΔCpやIVを満たす前記ポリエステルフィルムの他に、その他のポリエステルフィルムや、その他の樹脂フィルムを用いた積層体であってもよい。その中でも、本発明のフィルムは、ポリエステルフィルムとして、本発明で規定するΔCpやIVを満たす前記ポリエステルフィルムのみを1枚含むことが好ましい。一方、30μm~200μmのフィルムは、太陽電池用バックシートとして使用する際は、耐電圧を達成するため他のフィルムと貼り合せて100μm~500μmにして使用することが好ましい。なお、貼り合わせる他のフィルムとしては、フッ素系樹脂フィルム、ポリエステルフィルム、Si系樹脂フィルム、ポリオレフィン系フィルム、ビニルアルコール系フィルム等が好ましい。また、本発明のフィルムは、さらにポリエステルフィルムなどの樹脂フィルム以外に、各種機能層を有していてもよい。このような機能層については、本発明の太陽電池用バックシートの説明中において後述する。その中でも、本発明のフィルムは、易接着性層および着色層好ましくは、白色層反射層の少なくとも一方を前記ポリエステルフィルム上に積層した態様であることが好ましく、易接着性層および白色層反射層を前記ポリエステルフィルムの両表面上に積層した態様であることがより好ましく、易接着性層および白色層反射層を前記ポリエステルフィルムの両表面上に塗布により積層した態様であることが特に好ましい。その他の特性添加剤前記ポリエステルフィルムの380nmでの吸光度は、0.001~0.1であることが好ましい。吸光度が前記範囲内であると、太陽電池用バックシートとして使用する場合にポリエステルフィルムが光分解して末端COOHを生成し、ひいては加水分解を促すのを抑制することができる。前記吸光度としては、0.01~0.09がより好ましく、さらに好ましくは0.02~0.08である。前記吸光度は、有機系、無機系の紫外線UV吸収剤を添加することで調節が可能であるが、長期に亘り耐性を維持する観点からは、無機系のUV吸収剤を使用することが好ましい。UV吸収剤としては、後述の添加剤の項に記載の紫外線吸収剤と同様のものをあげることができる。中でも、UV吸収剤としては、TiO2がより好ましい。UV吸収剤の好ましい添加量は、ポリエステルに対して0.01質量~5質量であり、より好ましくは0.1質量~3質量であり、さらに好ましくは0.3質量~3質量である。前記吸光度は、分光光度計のサンプル側に厚み300μmのポリエステルフィルムを貼り付け、リファレンス側は空気として、波長380nmでの吸光度を測定することにより求められる。本発明のポリエステルフィルムは、触媒としてチタン化合物を用いて得られたものが好ましい。チタン化合物は、チタン化合物以外の他の触媒Sb、Ge,Alに比べ、触媒の使用量が少なくて済むため、触媒を核とした球晶の発生を抑制することができる。チタン化合物の詳細については、後述のポリエステルフィルムの製造方法の項において詳述する。ポリエステルフィルムがチタン化合物を用いて得られたものである場合、フィルム中にチタン原子が好ましくは1ppm~30ppmの範囲で含まれる。本発明のポリエステルフィルムには、光安定化剤、酸化防止剤などの添加剤を更に含有することができる。本発明のポリエステルフィルムは、光安定化剤を含有することが好ましい。光安定化剤を含有することで、紫外線劣化を防ぐことができる。光安定化剤とは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物、フィルム等が光吸収して分解して発生したラジカルを捕捉し、分解連鎖反応を抑制する材料などが挙げられる。光安定化剤として好ましくは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物である。このような光安定化剤をフィルム中に含有することで、長期間継続的に紫外線の照射を受けても、フィルムによる部分放電電圧の向上効果を長期間高く保つことが可能になり、フィルムの紫外線による色調変化、強度劣化等も防止される。例えば紫外線吸収剤は、ポリエステルの他の特性が損なわれない範囲であれば、有機系紫外線吸収剤、無機系紫外線吸収剤、及びこれらの併用のいずれも、特に限定されることなく好適に用いることができる。一方、紫外線吸収剤は、耐湿熱性に優れ、フィルム中に均一分散できることが望まれる。前記紫外線吸収剤の例としては、有機系の紫外線吸収剤として、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。具体的には、例えば、サリチル酸系のp-t-ブチルフェニルサリシレート、p-オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシ-5-スルホベンゾフェノン、2,2’,4,4’-テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス2-メトキシ-4-ヒドロキシ-5-ベンゾイルフェニルメタン、ベンゾトリアゾール系の2-2’-ヒドロキシ-5’-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2’-ヒドロキシ-5’-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2,2’-メチレンビス[4-1,1,3,3-テトラメチルブチル-6-2Hベンゾトリアゾール-2-イルフェノール]、シアノアクリレート系のエチル-2-シアノ-3,3’-ジフェニルアクリレート、トリアジン系として2-4,6-ジフェニル-1,3,5-トリアジン-2-イル-5-[ヘキシルオキシ]-フェノール、ヒンダードアミン系のビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルセバケート、コハク酸ジメチル1-2-ヒドロキシエチル-4-ヒドロキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン重縮合物、そのほかに、ニッケルビスオクチルフェニルサルファイド、及び2,4-ジt-ブチルフェニル-3’,5’-ジt-ブチル-4’-ヒドロキシベンゾエート、などが挙げられる。これらの紫外線吸収剤のうち、繰り返し紫外線吸収に対する耐性が高いという点で、トリアジン系紫外線吸収剤がより好ましい。なお、これらの紫外線吸収剤は、上述の紫外線吸収剤単体でフィルムに添加してもよいし、有機系導電性材料や、非水溶性樹脂に紫外線吸収剤能を有するモノマーを共重合させた形態で導入してもよい。光安定化剤のポリエステルフィルム中における含有量は、ポリエステルフィルムの全質量に対して、0.1質量~10質量が好ましく、より好ましくは0.3質量~7質量であり、さらに好ましくは0.7質量~4質量である。これにより、長期経時での光劣化によるポリエステルの分子量低下を抑止でき、その結果発生するフィルム内の凝集破壊に起因する密着力低下を抑止できる。更に、本発明のポリエステルフィルムは、例えば、易滑剤微粒子、着色剤、熱安定剤、核剤結晶化剤、難燃化剤などを添加剤として含有することができる。[ポリエステルフィルムの製造方法]本発明のポリエステルフィルムは、以下の2つの態様の本発明のポリエステルフィルムの製造方法以下、本発明の製造方法とも言うで製造することができる。本発明のポリエステルフィルムの製造方法の第1の態様は、固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.1~10°C付与することを特徴とする。本発明のポリエステルフィルムの製造方法の第2の態様は、固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融押出ししてポリエステルフィルムを製膜する工程と、前記ポリエステルフィルムを延伸する工程と、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に風速むらを0.1~10付与することを特徴とする。以下、第1の態様および第2の態様の本発明のポリエステルフィルムの製造方法について、あわせて説明する。原料ポリエステル樹脂の調製本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を溶融製膜に供する。IVの値が前記範囲内であるポリエステル樹脂を原料として用いることで、延伸性が良好となり、延伸ムラを抑制することができる。また、本発明の製造方法を経るとポリエステル樹脂のIVはわずかに例えば、0.01~0.04dL/g程度減少するため、原料樹脂としてこのような範囲のIVのポリエステル樹脂を用いることで、製膜後のIVを本発明のポリエステルフィルムに求められる0.73~0.9dL/gに調整することができる。ここで、特開2010-248492号公報の実施例によれば、ポリエステル樹脂原料のIVが、フィルム化したときに大幅に低下している。本発明の製造方法では、ポリエステル樹脂のIVがわずかしか減少しないように、固相重合工程をエチレングリコール雰囲気下で行うことや、溶融製膜での押出しに2軸混練機を使用する工程を含むことが好ましく、本発明のポリエステルフィルムは上記の方法で製造することが好ましい。前記範囲のIVであるポリエステル樹脂は、合成および重合により入手しても、商業的に入手してもよい。このようなIV値に調節するには、液相重合時の重合時間の調節及び/又は固相重合により行なうことができる。上記のようなAVに調節するには、重合中の真空度を上げて、残留酸素による酸化を抑制することにより行なうことができる。また、固相重合を行なうことも好ましい。本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、固有粘度IVが0.74~0.91dL/gのポリエステル樹脂を合成するためのエステル化反応及び/又はエステル交換反応を行なうエステル化工程を含むことが好ましい。-エステル化工程-本発明においては、エステル化反応及び重縮合反応を設けてポリエステルを生成するエステル化工程を設けることができる。このエステル化工程では、aエステル化反応、及びbエステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させる重縮合反応を設けることができる。aエステル化反応本発明のポリエステルフィルムを形成するポリエステルは、Aマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、1,4-ナフタレンジカルボン酸、1,5-ナフタレンジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、1,8-ナフタレンジカルボン酸、4,4’-ジフェニルジカルボン酸、4,4’-ジフェニルエーテルジカルボン酸、5-ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン、9,9’-ビス4-カルボキシフェニルフルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体と、Bエチレングリコール、1,2-プロパンジオール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,2-ブタンジオール、1,3-ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールA、1,3-ベンゼンジメタノール,1,4-ベンセンジメタノール、9,9’-ビス4-ヒドロキシフェニルフルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物と、を周知の方法でエステル化反応及び/又はエステル交換反応させることによって得ることができる。前記ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも1種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。なお、主成分とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が80質量以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。また、ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも1種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が80質量以上であることをいう。脂肪族ジオール例えばエチレングリコールの使用量は、前記芳香族ジカルボン酸例えばテレフタル酸及び必要に応じそのエステル誘導体の1モルに対して、1.015~1.50モルの範囲であるのが好ましい。該使用量は、より好ましくは1.02~1.30モルの範囲であり、更に好ましくは1.025~1.10モルの範囲である。該使用量は、1.015以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、1.50モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの2量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。これらの中でより好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレン-2,6-ナフタレートPENであり、さらに好ましいのはPETである。PETは、テレフタル酸とエチレングリコールとを90モル以上含むものが好ましく、より好ましくは95モル以上、さらに好ましくは98モル以上含むものである。このような本発明のポリエステルフィルムは、1分子中のカルボン酸基と水酸基との合計が3個以上である3官能以上の構成成分以下、3官能以上の構成成分と記す場合がある。、あるいは、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物およびエポキシ化合物のうちの少なくとも1種類の末端封止剤を含むことが好ましい。すなわち、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、1分子中のカルボン酸基と水酸基との合計が3個以上である3官能以上の構成成分、あるいは、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物およびエポキシ化合物のうちの少なくとも1種類の末端封止剤を添加する工程を含むことが好ましい。これらの3官能以上の構成成分、末端封止剤は単独で使用してもよく、組合せて使用してもよい。本発明のポリエステルフィルム中に3官能以上の構成成分即ち、カルボン酸基aと水酸基bの合計abが3以上である構成成分を含有することが好ましい。ここで、カルボン酸基aと水酸基bとの合計abが3以上である構成成分3官能以上の構成成分:pは、カルボン酸基数aが3以上のカルボン酸構成成分としては、三官能の芳香族カルボン酸構成成分として、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、アントラセントリカルボン酸等が、三官能の脂肪族カルボン酸構成成分として、メタントリカルボン酸、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸等が、四官能の芳香族カルボン酸構成成分としてベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、アントラセンテトラカルボン酸、ベリレンテトラカルボン酸等が、四官能の脂肪族カルボン酸構成成分として、エタンテトラカルボン酸、エチレンテトラカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸、シクロヘキサンテトラカルボン酸、アダマンタンテトラカルボン酸等が、五官能以上の芳香族カルボン酸構成成分として、ベンゼンペンタカルボン酸、ベンゼンヘキサカルボン酸、ナフタレンペンタカルボン酸、ナフタレンヘキサカルボン酸、ナフタレンヘプタカルボン酸、ナフタレンオクタカルボン酸、アントラセンペンタカルボン酸、アントラセンヘキサカルボン酸、アントラセンヘプタカルボン酸、アントラセンオクタカルボン酸等が、五官能以上の脂肪族カルボン酸構成成分として、エタンペンタカルボン酸、エタンヘプタカルボン酸、ブタンペンタカルボン酸、ブタンヘプタカルボン酸、シクロペンタンペンタカルボン酸、シクロヘキサンペンタカルボン酸、シクロヘキサンヘキサカルボン酸、アダマンタンペンタカルボン酸、アダマンタンヘキサカルボン酸等が挙げられ、並びにこれらのエステル誘導体や酸無水物等が例として挙げられるがこれらに限定されない。また上述のカルボン酸構成成分のカルボキシ末端に、l-ラクチド、d-ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類、およびその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。また、これらは単独で用いても、必要に応じて、複数種類用いても構わない。また、水酸基数bが3以上の構成成分pの例としては、三官能の芳香族構成成分としては、トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシアントラセン、トリヒドロキシカルコン、トリヒドロキシフラボン、トリヒドロキシクマリン、三官能の脂肪族アルコール構成成分pとして、グリセリン、トリメチロールプロパン、プロパントリオール、四官能の脂肪族アルコール構成成分として、ペンタエリスリトール等の化合物、また、上述の化合物の水酸基末端にジオール類を付加させた構成成分pも好ましく用いられる。また、これらは単独で用いても、必要に応じて、複数種類用いても構わない。また、その他の構成成分pとして、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸など、一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有するオキシ酸類のうち、かつカルボン酸基数aと水酸基数bとの合計abが3以上であるものが挙げられる。また上述の構成成分のカルボキシ末端に、l-ラクチド、d-ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類、およびその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。また、これらは単独で用いても、必要に応じて、複数種類用いても構わない。本発明のポリエステルフィルムにおいて、前記3官能以上の構成成分pの含有量が、ポリエステルフィルム中の全構成成分に対して0.005モル~2.5モルであることが好ましい。より好ましくは0.020モル以上1モル以下、更好ましくは0.025モル以上1モル以下、更に好ましくは0.035モル以上0.5モル以下、更に好ましくは0.05モル以上0.5モル以下、特に好ましくは0.1モル以上0.25モル以下である。ポリエステルフィルム中に3官能以上の構成成分が存在することで、3官能以上の構成成分からポリエステル分子鎖を枝分かれさせ、ポリエステル分子間の絡み合いを促すことができる。この結果、耐候性テストで行う高温高湿経時においてポリエステル分子が加水分解し分子量が低下しても、この絡み合いによりポリエステルフィルムの脆化を抑制し、高い耐候性を達成するものと思われる。さらにこのような絡み合いは、熱収縮の抑制にも有効であることが判った。これは上記のポリエステル分子の絡み合いによりポリエステル分子の運動性が低下したため、熱で分子が収縮しようとしても収縮できず、ポリエステルフィルムの熱収縮を抑制したものと推定される。従って、3官能以上の構成成分pの量が0.005モル以上であれば、耐候性、低熱収縮性がさらに向上し易い。一方、3官以上の構成能成分pの量が2.5モル以下であれば、3官能以上の構成成分が嵩高いため結晶が形成し難くなるのを抑制する。この結果、結晶を介して形成される低易動成の分の形成を促し、加水解性が低下するのを抑制できる。さらに3官能以上の構成成分の嵩高さのため増加する自由体積分子間の隙間を抑制し、大きな自由体積中をポリエステル分子がすり抜けることで発生する熱収縮を抑制することができる。また3官能以上の構成成分の添加過剰に伴うTgの低下を抑制し、耐候性が低下することにも有効である。また、本発明では、本発明のポリエステルフィルム中に、末端封止剤を含むことが好ましく、好ましい末端封止剤として、イソシアネート化合物、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物を挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、組合せて用いても良い。即ち、末端封止剤が存在することでポリエステル末端のカルボン酸と反応しAV値を本発明の範囲にし易くする効果を有する即ち末端カルボン酸により促進されるポリエステルの加水分解を抑制し耐候性を高く保つことができる。さらに、末端封止剤は嵩高く、ポリエステル分子が自由体積中をすり抜けて移動するのを抑制する。この結果、分子の移動を伴う熱収縮を抑制する効果も有する。これらの末端封止剤はポリエステルフィルムに対して0.1質量以上5質量以下含むことが好ましく、より好ましくは0.3質量以上4質量以下、さらに好ましくは0.5質量以上2質量以下である。0.1質量以上であれば上記AV低下効果による耐候性向上を達成できる上、低熱収縮性も付与できる。一方、5質量以下であれば、末端封止剤の添加でポリエステルのガラス転移温度Tgの低下を抑制でき、これによる耐候性の低下や熱収縮の増加を抑制できる。これは、Tgが低下した分、相対的にポリエステルの反応性が増加することで生じる加水分解性が増加することを抑制したり、Tg低下で増加するポリエステル分子の運動性が増加し易くなることで生じる熱収縮を抑制したりするためである。なお、末端封止剤とは、ポリエステルの末端のカルボキシル基と反応し、ポリエステルのカルボキシル末端量を減少させる添加剤であり、カルボジイミド基、エポキシ基およびオキサゾリン基を有する化合物であることが好ましい。カルボジイミド基を有するカルボジイミド化合物は、一官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがあり、一官能性カルボジイミドとしては、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、t-ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ-t-ブチルカルボジイミドおよびジ-β-ナフチルカルボジイミドなどが挙げられる。特に好ましくは、ジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度3~15のカルボジイミドが好ましく用いられる。具体的には、1,5-ナフタレンカルボジイミド、4,4-ジフェニルメタンカルボジイミド、4,4-ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、1,3-フェニレンカルボジイミド、1,4-フェニレンジイソシアネート、2,4-トリレンカルボジイミド、2,6-トリレンカルボジイミド、2,4-トリレンカルボジイミドと2,6-トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン-1,4-カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン-4,4-カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、2,6-ジイソプロピルフェニルカルボジイミドおよび1,3,5-トリイソプロピルベンゼン-2,4-カルボジイミドなどを例示することができる。カルボジイミド化合物は、熱分解によりイソシアネート系ガスが発生するため、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量重合度が高いほど好ましく、より好ましくはカルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、一度熱分解を起こすとさらなる熱分解を起こし易くなるため、ポリエステルの押出温度をなるべく低温下にするなどの工夫が必要である。このようなカルボジイミド化合物を添加した本発明のポリエステルフィルムは、300°Cの温度で30分間におけるイソシアネート系ガスの発生量が0~0.02質量であることが好ましい。イソシアネート系ガスとはイソシアネート基をもつガスであり、例えば、ジイソプロピルフェニルイソシアネート、1,3,5-トリイソプロピルフェニルジイソシアネート、2-アミノ-1,3,5-トリイソプロピルフェニル-6-イソシアネート、4,4’-ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートおよびシクロヘキシルイソシアネートなどが挙げられる。イソシアネート系ガスが上記範囲を超えると、ポリエステルフィルム中に気泡ボイドが生成し、これが密着テストの際に応力集中点となり、ここでポリエステルフィルム内に破壊が発生し剥離する。この結果密着不良となり易い。また、エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、t-Bu-安息香酸グリシジルエステル、P-トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステルおよびピロメリット酸テトラグリシジルエステルなどを挙げられ、これらは1種または2種以上を用いることができる。また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ-テル、O-フェニルグリシジルエ-テル、1,4-ビスβ,γ-エポキシプロポキシブタン、1,6-ビスβ,γ-エポキシプロポキシヘキサン、1,4-ビスβ,γ-エポキシプロポキシベンゼン、1-β,γ-エポキシプロポキシ-2-エトキシエタン、1-β,γ-エポキシプロポキシ-2-ベンジルオキシエタン、2,2-ビス-[р-β,γ-エポキシプロポキシフェニル]プロパンおよび2,2-ビス-4-ヒドロキシフェニルプロパンや2,2-ビス-4-ヒドロキシフェニルメタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられ、これらは1種または2種以上を用いることができる。また、オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましく、具体的には、2,2-ビス2-オキサゾリン、2,2-ビス4-メチル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4,4-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-エチル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4,4-ジエチル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-プロピル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-ブチル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-ヘキシル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-フェニル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-シクロヘキシル-2-オキサゾリン、2,2-ビス4-ベンジル-2-オキサゾリン、2,2-p-フェニレンビス2-オキサゾリン、2,2-m-フェニレンビス2-オキサゾリン、2,2-o-フェニレンビス2-オキサゾリン、2,2-p-フェニレンビス4-メチル-2-オキサゾリン、2,2-p-フェニレンビス4,4-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2-m-フェニレンビス4-メチル-2-オキサゾリン、2,2-m-フェニレンビス4,4-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2-エチレンビス2-オキサゾリン、2,2-テトラメチレンビス2-オキサゾリン、2,2-ヘキサメチレンビス2-オキサゾリン、2,2-オクタメチレンビス2-オキサゾリン、2,2-デカメチレンビス2-オキサゾリン、2,2-エチレンビス4-メチル-2-オキサゾリン、2,2-テトラメチレンビス4,4-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2-9,9-ジフェノキシエタンビス2-オキサゾリン、2,2-シクロヘキシレンビス2-オキサゾリンおよび2,2-ジフェニレンビス2-オキサゾリン等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性の観点から、2,2-ビス2-オキサゾリンが最も好ましく用いられる。さらに、上記で挙げたビスオキサゾリン化合物は本発明の目的を達成する限り、一種を単独で用いても、二種以上を併用してもどちらでも良い。また、前記PETは後述する触媒によって性質が異なる場合があり、ゲルマニウムGe系触媒、アンチモンSb系触媒、アルミニウムAl系触媒、及びチタンTi系触媒から選ばれる1種又は2種以上を用いて重合されるPETが好ましく、より好ましくはTi系触媒を用いたものである。エステル化反応及び/又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に挙げると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、Ti系触媒を用いたエステル化反応により、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことが好ましい。前記Ti系触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂を含むポリエステルフィルムは、耐候性が低下し難く、好ましい。いかなる理論に拘泥するものでもないが、以下の理由と推定される。耐候性ポリエステルフィルムの耐候性の低下は、ポリエステルの加水分解にある程度依存する。前記エステル化反応触媒は、エステル化の逆反応である加水分解反応も促進するが、Ti触媒は逆反応である加水分解反応の作用が低い。そのため、前記エステル化反応触媒が製膜後のポリエステルフィルム中にある程度残存しても、Ti系触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂は、他の触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂よりも比較的耐候性を高くすることができる。また、前記Ti系触媒は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にPETが熱分解し、COOHが発生するのを抑制することが可能であり、本発明のポリエステルフィルムにおいて、AV末端COOH量を前記好ましい範囲に調整するのにも好適である。前記Ti系触媒としては、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、有機キレートチタン錯体、及びハロゲン化物等が挙げられる。Ti系触媒は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、二種以上のチタン化合物を併用してもよい。Ti系触媒の例としては、テトラ-n-プロピルチタネート、テトラ-i-プロピルチタネート、テトラ-n-ブチルチタネート、テトラ-n-ブチルチタネートテトラマー、テトラ-t-ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン-珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸-水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン-塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体、等が挙げられる。前記Ti系触媒の中でも、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも1種が好適に用いることができる。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステル樹脂が得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加することにより、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシル基の少ないポリエステル樹脂が得られる。この点については、チタン触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれること、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。また、一般に、末端カルボキシル基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、本発明の添加方法によって末端カルボキシル基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。前記クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソンマッセイ社製のVERTECAC-420など市販品として容易に入手可能である。この場合、Ti触媒量は1ppm~30ppmであることが好ましく、より好ましくは2ppm~25ppm、さらに好ましくは3ppm~20ppmである。さらにリン系化合物を添加することでこの効果がさらに顕著となり好ましい。Ti系化合物の量がTi元素換算で1ppm以上であると、重合速度が速くなり、好ましいIVが得られる。また、Ti化合物の量がTi元素換算で30ppm以下であると、AV末端COOH量を上記の範囲を満足するように調節することが可能であり、また良好な色調が得られる。このようなTi化合物を用いたTi系ポリエステルの合成には、例えば、特公平8-30119号公報、特許第2543624号、特許第3335683号、特許第3717380号、特許第3897756号、特許第3962226号、特許第3979866号、特許第399687号1号、特許第4000867号、特許第4053837号、特許第4127119号、特許第4134710号、特許第4159154号、特許第4269704号、特許第4313538号、特開2005-340616号公報、特開2005-239940号公報、特開2004-319444号公報、特開2007-204538号公報、特許3436268号、特許第3780137号等に記載の方法を適用することができる。本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない5価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程を設けられて構成されるのが好ましい。この場合、このエステル化反応工程に加え、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程を設けて構成されているポリエステル樹脂の製造方法によりポリエステルフィルムを作製する態様がより好ましい。なお、重縮合工程については、後述する。この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の5価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステル樹脂が得られる。これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモンSb触媒系のポリエステル樹脂に比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステル樹脂に比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステル樹脂を提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステル樹脂が得られる。このポリエステル樹脂は、透明性に関する要求の高い用途例えば、光学用フィルム、工業用リス等に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Sb触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。上記において、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する場合、有機キレートチタン錯体等はエステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよい。また、ジカルボン酸成分又はジオール成分とチタン化合物を混合してからジオール成分又はジカルボン酸成分を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と5価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設けることが好ましい。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始する。5価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない5価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。前記5価のリン酸エステルとしては、例えば、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ-n-ブチル、リン酸トリオクチル、リン酸トリストリエチレングリコール、リン酸メチルアシッド、リン酸エチルアシッド、リン酸イソプロピルアシッド、リン酸ブチルアシッド、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル、リン酸ジオクチル、リン酸トリエチレングリコールアシッド等が挙げられる。5価のリン酸エステルの中では、炭素数2以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステルOR3-P=O;R=炭素数1又は2のアルキル基が好ましく、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。特に、前記チタン化合物として、クエン酸又はその塩が配位するキレートチタン錯体を触媒として用いる場合、5価のリン酸エステルの方が3価のリン酸エステルよりも重合活性、色調が良好であり、更に炭素数2以下の5価のリン酸エステルを添加する態様の場合に、重合活性、色調、耐熱性のバランスを特に向上させることができる。リン化合物の添加量としては、P元素換算値が50ppm~90ppmの範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは60ppm~80ppmとなる量であり、さらに好ましくは65ppm~75ppmとなる量である。マグネシウム化合物を含めることにより、静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Mg元素換算値が50ppm以上となる量が好ましく、50ppm~100ppmの範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは60ppm~90ppmの範囲となる量であり、さらに好ましくは70ppm~80ppmの範囲となる量である。前記エステル化反応工程においては、触媒成分である前記チタン化合物と、添加剤である前記マグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式iから算出される値Zが下記の関係式iiを満たすように、添加して溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、P含有量は芳香環を有しない5価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ti含有量は、有機キレートチタン錯体を含むTi化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時溶融時などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。iZ=5×P含有量[ppm]/P原子量-2×Mg含有量[ppm]/Mg原子量-4×Ti含有量[ppm]/Ti原子量ii0≦Z≦5.0これは、リン化合物はチタンに作用のみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、3者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。前記式iは、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Zが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ti、Mg、Pの各原子1個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。本発明においては、特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、リン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステル樹脂を得ることができる。前記式iiにおいて、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、1.0≦Z≦4.0を満たす場合が好ましく、1.5≦Z≦3.0を満たす場合がより好ましい。好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、1ppm~30ppmのクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、該キレートチタン錯体の存在下に、60ppm~90ppmより好ましくは70ppm~80ppmの弱酸のマグネシウム塩を添加し、該添加後にさらに、60ppm~80ppmより好ましくは65ppm~75ppmの、芳香環を置換基として有しない5価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。エステル化反応は、少なくとも2個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。ジカルボン酸とジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。b重縮合重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、1段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。例えば、3段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が255~280°C、より好ましくは265~275°Cであり、圧力が13.3×103~1.3×103MPa100~10torr、より好ましくは6.67×103~2.67×103MPa50~20torrであって、第二反応槽は、反応温度が265~285°C、より好ましくは270~280°Cであり、圧力が2.67×103~1.33×104MPa20~1torr、より好ましくは1.33×103~4.0×104MPa10~3torrであって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が270~290°C、より好ましくは275~285°Cであり、圧力が1.33×103~1.33×105MPa10~0.1torr、より好ましくは6.67×104~6.67×105MPa5~0.5torrである態様が好ましい。上記のエステル化反応工程及び重縮合工程を設けることにより、チタン原子Ti、マグネシウム原子Mg、及びリン原子Pを含むと共に、下記式iから算出される値Zが、下記の関係式iiを満たすポリエステル樹脂組成物を生成することができる。iZ=5×P含有量[ppm]/P原子量-2×Mg含有量[ppm]/Mg原子量-4×Ti含有量[ppm]/Ti原子量ii0≦Z≦5.0ポリエステル樹脂組成物は、0≦Z≦5.0を満たすものであることで、Ti、P、及びMgの3元素のバランスが適切に調節されているので、重合反応性を保った状態で、色調と耐熱性高温下での黄着色の低減とに優れ、かつ高い静電印加性を維持することができる。また、本発明では、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステル樹脂を得ることができる。前記式iは既述のように、リン化合物、マグネシウム化合物、及びリン化合物の3者のバランスを定量的に表現したものであり、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表したものである。値Zが0未満、つまりチタンに作用するリン量が少な過ぎると、チタンの触媒活性重合反応性は高まるが、耐熱性が低下し、得られるポリエステル樹脂の色調は黄色味を帯び、重合後の例えば製膜時溶融時にも着色し、色調が低下する。また、値Zが5.0を超える、つまりチタンに作用するリン量が多過ぎると、得られるポリエステルの耐熱性及び色調は良好なものの、触媒活性が低下しすぎ、生成性に劣る。本発明においては、上記同様の理由から、前記式iiは、1.0≦Z≦4.0を満たす場合が好ましく、1.5≦Z≦3.0を満たす場合がより好ましい。Ti、Mg、及びPの各元素の測定は、高分解能型高周波誘導結合プラズマ-質量分析HR-ICP-MS;SIIナノテクノロジー社製AttoMを用いてPET中の各元素を定量し、得られた結果から含有量[ppm]を算出することにより行なうことができる。また、生成されるポリエステル樹脂組成物は、更に、下記の関係式iiiで表される関係を満たすものであることが好ましい。重縮合後にペレットとしたときのb値≦4.0iii重縮合して得られたポリエステル樹脂をペレット化し、該ペレットのb値が4.0以下であることにより、黄色味が少なく、透明性に優れる。b値が3.0以下である場合、Ge触媒で重合したポリエステル樹脂と遜色ない色調になる。b値は、色味を表す指標となるものであり、ND-101D日本電色工業株製を用いて計測される値である。また更に、ポリエステル樹脂組成物は、下記の関係式ivで表される関係を満たしていることが好ましい。色調変化速度[Δb/分]≦0.15iv重縮合して得られたポリエステル樹脂ペレットを、300°Cで溶融保持した際の色調変化速度[Δb/分]が0.15以下であることにより、加熱下に曝された際の黄着色を低く抑えることができる。これにより、例えば押出機で押し出して製膜する等の場合に、黄着色が少なく、色調に優れたフィルムを得ることができる。前記色調変化速度は、値が小さいほど好ましく、0.10以下であることが特に好ましい。色調変化速度は、熱による色の変化を表す指標となるものであり、下記方法により求められる値である。すなわち、ポリエステル樹脂組成物のペレットを、射出成形機例えば東芝機械株製のEC100NIIのホッパーに投入し、シリンダ内300°Cで溶融保持させた状態で、その保持時間を変更してプレート状に成形し、このときのプレートb値をND-101D日本電色工業株製により測定する。b値の変化をもとに変化速度[Δb/分]を算出する。-固相重合工程-本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステル樹脂を190°C~230°Cで10~80時間熱処理して、溶融製膜に供する前記ポリエステル樹脂を調製する工程を含むことが、前記AVおよびIVの値を好ましい範囲に調節する観点から好ましい。すなわち、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、さらにポリエステルの溶融前に、用いるポリエステルを固相重合する固相重合工程を含むことが好ましい。固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステル又は市販のポリエステルをペレット状などの小片形状にし、これを用いて好適に行なえる。好ましい固相重合温度は、190~230°C、より好ましくは200°C~220°C、さらに好ましくは205°C~215°Cである。好ましい固相重合温度は、10時間~80時間、より好ましくは15時間~50時間、さらに好ましくは20時間~30時間である。このような熱処理は低酸素雰囲気下で行うのが好ましく、例えば窒素雰囲気下または真空中で行うことが好ましい。更に、多価アルコールエチレングリコール等を1ppm~1混合してもよい。より好ましくは20ppm~1000ppm、さらに好ましくは40ppm~500ppmである。このようにエチレングリコールEG雰囲気下で固相重合することで、押出し機で発生するIVの低下ポリエステル樹脂の分解を抑制することにも効果がある。これはEGが固相重合中にポリエステル樹脂中に取込まれ、これが分解したポリエステル樹脂同士を再結合エステル化させることで、IV分子量の低下を抑制するためである。本発明の範囲以上にすることで、上記エステル結合によるIV低下抑制を行うことができ、一方本発明の範囲を超えないことで、ガラス転位温度Tg低下による分解促進によるIV低下を抑制できる。なお、このようなIV低下はIV=0.7~0.85の領域で特に発生し易い。この範囲未満では溶融粘度が低く、剪断発熱が小さいためにポリエステルが分解し難いためである。この範囲を超えると分子量が増加し、ポリエステルの分解を促進する末端カルボン酸量が低下するためである。固相重合は、バッチ式容器内に樹脂を入れ、この中で所定の時間熱を与えながら撹拌する方式で実施してもよく、連続式加熱した筒の中に樹脂を入れ、これを加熱しながら所定の時間滞流させながら筒中を通過させて、順次送り出す方式で実施してもよい。ポリエステルフィルムの製膜1溶融押出し製膜本発明の製造方法では、前記固相重合工程を経た後のポリエステルを溶融混練し、口金押出ダイから押出すことにより、ポリエステルフィルムを成形することが好ましい。上記の固相重合工程で得られたポリエステルを乾燥することが好ましい。例えば、残留水分を100ppm以下とすることが好ましい。本発明の製造方法では、前記ポリエステル樹脂を、押出し機を用いて溶融することができる。溶融温度は、250°C~320°Cが好ましく、260°C~310°Cがより好ましく、270°C~300°Cがさらに好ましい。押出し機は、一軸でも多軸でもよい。熱分解による末端COOHの発生をより抑制できる点で、押出し機内を窒素置換して行なうのがより好ましい。また、前記ポリエステル樹脂を溶融押出しする前に、無機微粒子を添加してもよい。前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、タルク、炭酸カルシウム、カオリン、層状雲母、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、リン酸カルシウムなどを挙げることができ、その中でも滑り性に優れる上、樹脂との密着性が良く長期間使用しても剥落し難く、リン酸カルシウムが好ましい。リン酸カルシウムを添加する場合、その添加量は、ポリエステル樹脂に対する重量比で20~500ppmであることが好ましく、50~250ppmであることがより好ましく、70~200ppmであることが特に好ましい。溶融された前記ポリエステル樹脂の溶融樹脂メルトは、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出すことが好ましい。このとき、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。溶融樹脂メルトを吐出例えばダイから押し出しする場合、吐出時の剪断速度を所望の範囲に調整することが好ましい。押出し時の剪断速度は、1s1~300s1が好ましく、より好ましくは10s1~200s1であり、さらに好ましくは30s1~150s1である。これにより、例えばダイから押出された際にダイスエルメルトが厚み方向に膨張する現象が発生する。すなわち、厚み方向フィルム法線方向に応力が働くため、メルトの厚み方向の分子運動が促進され、COOH基、OH基を存在させることができる。剪断速度は、1s1以上であると、充分にCOOH基やOH基をメルト内部に潜り込ませることが可能であり、300s1以下であると、フルム表面にCOOH量、OH基を存在させることができる。溶融樹脂メルトを吐出例えばダイから押し出しした後、キャストロールに接触させるまでの間エアギャップは、相対湿度を5~60、さらに好ましくは10~55、さらに好ましくは15~50に調整することが好ましい。エアギャップでの相対湿度を上記範囲にすることで、空気の疎水性を調整することで、COOH基やOH基のフィルム表面からの潜り込みを調整できる。溶融押出しされたメルトは、支持体上で冷却され、固化されてフィルム状に成形されることが好ましい。前記支持体としては、特に制限はなく、通常の溶融製膜に用いられる冷却ロールを用いることができる。冷却ロール自体の温度は、10°C~80°Cが好ましく、より好ましくは15°C~70°C、さらに好ましくは20°C~60°Cである。さらに、溶融樹脂メルトと冷却ロールとの間で密着性を高め、冷却効率を上げる観点からは、冷却ロールにメルトが接触する前に静電気を印加しておくことが好ましい。帯状に吐出された溶融樹脂メルトの固化後延伸前の厚みは、2600μm~6000μmの範囲であることで、その後の延伸を経て、厚み260μm~400μmのポリエステルフィルムを得ることができる。前記メルトの固化後の厚みは、3100μm~6000μmの範囲が好ましく、より好ましくは3300μm~5000μmであり、さらに好ましくは3500μm~4500μmの範囲である。固化後延伸前の厚みが6000μm以下であることで、メルト押出し中に皺が発生し難く、ムラの発生が抑えられる。また、固化後延伸前の厚みが2600μm以上であることが、メルトの腰が弱いために発生するチルロール固化するための冷却ロールへの密着むらを抑制し、フィルムのむら低減の観点から好ましい。延伸工程本発明の製造方法では、上記製膜工程の後に、作製された押出フィルム未延伸フィルムを延伸する工程を含む。前記延伸の態様としては特に制限はないが、二軸延伸することにより本発明のポリエステルフィルムを好適に作製することができる。なお、後述する本発明の熱固定における局所的な温度むらや風速むらは、延伸工程における延伸むらで達成されるものではない。二軸延伸する場合、縦延伸と横延伸の順序は特に制限はなくどちらを先に行ってもよいが、縦延伸を先に実施するのが好ましい。延伸は縦延伸および横延伸を各々3回以下行うことが好ましく、縦延伸および横延伸を各々2回以下行うことがより好ましく、縦延伸および横延伸を各々1回行うことが特に好ましい。縦延伸と横延伸はどちらを先に行ってもよいが、縦延伸を先に実施することが好ましい。この際、先に行った延伸の倍率より後に行った倍率を高くすることが好ましい。本発明の製造方法では、縦延伸倍率より横延伸倍率を大きくすることが好ましく、好ましい横延伸倍率/縦延伸倍率は1.03~1.3であることが好ましく、より好ましくは1.05~1.25であり、さらに好ましくは1.06~1.2である。通常の延伸は縦延伸を行った後、横延伸を行うものであり、具体的には、先に縦延伸により配向したポリエステル樹脂を横に再配向させることとなる。本発明の製造方法では、この際に横方向の延伸倍率を大きくすることで縦配向分子と横配向分子の量を均等にすることができる。その結果、縦配向分子と横配向分子が絡み合いやすくなり、絡み合い点が架橋点となる。この架橋点により分子の運動性が低下し低易動成分を形成し易くすることができる。本発明の製造方法では上記の横延伸倍率/縦延伸倍率の範囲にすることが、フィルムに平面的な曲がりフィルム幅方向での反りが生じることを抑制することができ、熱固定後のポリエステルフィルムの面状をより改善することができる観点から、好ましい。本発明の製造方法では、面積延伸倍率を11倍~18倍にすることが好ましく、より好ましくは11.5倍~14.5倍、さらに好ましくは12倍~14倍である。ここでいう面積延伸倍率とは、全延伸工程の延伸倍率の積であり、例えば縦にA倍、横にB倍延伸した場合の面積延伸倍率はA×B倍となる。この範囲の下限値以上であると、分子の配向が十分となり、この後の熱固定で結晶生成し易くなる。この結果、結晶間で拘束され運動性が低下した低易動成分が生成し易くなる。一方、上記範囲の上限値以下であると、分子が引っ張られ過ぎず、結晶間に存在していた低易動成分分子が結晶中から引き出されにくくなり、低易動成分量が低下し難く、好ましい。本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、前記延伸の横延伸倍率/縦延伸倍率が1.03~1.3倍であり、面積延伸倍率が11~18倍であることが好ましい。また、各方向への延伸倍率は、フィルム長手方向フィルム搬送方向とフィルム幅方向フィルム搬送方向に直交する方向において、それぞれ3倍~5倍とすることが好ましい。本発明の製造方法では、延伸温度を80°C~160°Cとすることが好ましく、より好ましくは85°C~155°C、さらに好ましくは90°C~150°Cである。上記好ましい範囲の上限値以下であると、延伸での分子配向が低下し過ぎず、その結果、熱固定において結晶が生成し易くなり、結晶間で固定され運動性の低下した低易動成分が生成し易くなる。一方、上記好ましい範囲の下限値以上であると延伸中にポリエステル分子が切断されて難くなり、結晶間にまたがるに足る長さ分子量になる。その結果、結晶間で固定された低易動成分が生成し易くなる。本発明の製造方法では、二軸延伸する場合、後に実施する延伸温度を、先に実施する延伸温度よりも20°C~80°C高くすることが好ましく、より好ましくは30°C~70°C、さらに好ましくは40°C~60°Cである。後段の延伸は前段の延伸により形成された配向を崩し直交方向に再配列させるため、延伸により大きなエネルギーを要し、前段より上記の温度だけ高くすることが好ましい。これにより分子同士がより絡み合いやすくなり、結節点を形成、この近傍の分子は運動性が低下し低易動成分を形成し易くなる。具体的な延伸方法としては、例えば、未延伸のポリエステルフィルムを、70°C~140°Cの温度に加熱されたロール群に導き、長手方向縦方向、すなわちフィルムの進行方向に3倍~5倍の延伸率で延伸し、20°C~50°Cの温度のロール群で冷却することが好ましい。続いて、フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、80°C~150°Cの温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直交する方向幅方向、すなわちフィルム搬送方向に直交する方向に3倍~5倍の延伸率で延伸することが好ましい。二軸延伸する方法としては、上述のように、長手方向と幅方向の延伸とを分離して行なう逐次二軸延伸方法のほか、長手方向と幅方向の延伸を同時に行なう同時二軸延伸方法のいずれであってもよい。このとき、延伸後の厚みを、本発明のポリエステルフィルムの厚みの好ましい範囲になるようにすることが好ましい。本発明のポリエステルフィルムの厚みの好ましい範囲の下限値以上とすることで、フィルムに平面的な曲がりフィルム幅方向での反りが生じることを抑制することができ、熱固定後のポリエステルフィルムの面状をより改善することができる。熱固定本発明のポリエステルフィルムの製造方法の第1の態様は、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.1~10°C付与することを特徴とする。本発明のポリエステルフィルムの製造方法の第2の態様は、延伸後のポリエステルフィルムを熱固定する工程を含み、前記熱固定工程において、フィルム幅方向に風速むらを0.1~10付与することを特徴とする。ここで、本明細書中における熱固定とは、延伸後のポリエステルフィルムに対して、フィルム端部を固定した状態で加熱することを言う。以下、本発明の第1の態様と第2の態様の詳細について、順に説明する。1第1の態様-局所的な温度むら-本発明で規定する△Cpの範囲に制御された本発明のポリエステルフィルムは、延伸後の熱固定において、フィルム幅方向に局所的な温度むらを0.1~10°C付与することで達成できる。前記局所的な温度むらとは、熱固定ゾーンのフィルム幅を10等分し各点でフィルム表面温度を測定した際の、隣接点間の温度差の平均値を指す。さらに、局所的な温度むらは長手方向にも付与することがより好ましい。温度むらは0.1~10°Cが好ましい。長手方向の温度むらとは、熱固定ゾーンを通過するフィルムの表面温度を1秒間隔で10点測定し、隣接する測定点間の温度差の平均値Δtを求める。この測定を幅方向に3等分した点で測定してΔt1、Δt2、Δt3を求め、これらの平均値を長手方向の温度差とする。この範囲にすることで、フィルム内の結晶の生成量に差を与えることができる。すなわち、温度が高く結晶が多い個所は体積収縮し周囲を引っ張ろうとする、一方温度が低く結晶量が少ない領域は分子の緊張が高まると同時に、隣接部の結晶に取り込まれる分子が増大し、低易動成分が増加する。このような体積収縮による低易動成分の増加は、幅方向1次元の収縮だけでも実施できるが、長手方向でも行い2次元で収縮を付与したほうがより効果的である。前記局所的な温度むらは0.3~6°C付与することが好ましく、0.5~4°C付与することがより好ましい。このような局所的な幅方向の温度むらは、例えば熱固定ゾーンの熱風吹き出しノズルの出口の大きさを変えて付与してもよく、IRヒーター等の熱源を幅方向に不均一に設置全幅を加熱するのではなく部分的に設置してもよく、部分的に温度の低い風を噴出してもよく、また熱風や熱源を部分的に遮るような遮蔽板を設置してもよい。局部的な温度むらが本発明の範囲の下限値以上であれば上記効果が得られ、本発明の範囲の上限値以下であると△Cpを上記本発明の範囲の上限値以下とすることができ、好ましい。また、局所的な幅方向の温度むらは熱固定ゾーンの熱風吹き出しのファンの回転数を変動させても良く、熱風を発生させているヒーターの出力に変動を与えてもよい。さらに、IRヒーター等の熱源を設置し、出力を変動させることも好ましい。このような低易動成分は、結晶間にポリエステル分子の両末端が取り込まれることで効率的に形成されるため、熱固定時におけるポリエステル樹脂の分子量が高いこと、すなわちIVがある程度高く、本発明の製造方法の範囲であることが好ましい。いかなる理論に拘泥するものでもないが、結晶形成時の体積収縮に伴い、結晶間の分子が引っ張られて低易動成分が形成されると予想される。前記IVが本発明の製造方法の範囲の上限値以下であれば、溶融粘度が増加し過ぎず、溶融製膜で混練が良好となり、溶融押出し工程における製膜むらが生じにくくなる。その結果、熱収縮が増大し難くなり、面状むらが発生しにくくなり、好ましい。2第2の態様-風速むら-さらに、本発明で規定する△Cpの範囲に制御された本発明のポリエステルフィルムは、熱固定ゾーンにおいてフィルム幅方向に風速むらを0.1~10付与することによって低易動成分を形成し、達成することもできる。前記風速むらとは、熱固定ゾーンのフィルム幅を10等分して各点で風速を測定した際の、隣接点間の風速差の平均値を求め、これを全幅の平均風速で割った値を指す。この範囲にすることで、フィルム内の結晶の生成量に差を与えることができる。すなわち、温度が高く結晶が多い個所は体積収縮し周囲を引っ張ろうとする、一方温度が低く結晶量が少ない領域は分子の緊張が高まると同時に、隣接部の結晶に取り込まれる分子が増大し、低易動成分が増加する。いかなる理論に拘泥するものでもないが、風速の強い部分のフィルムは引っ張られ、分子配向、結晶化が進行し、これに伴い低易動成分が形成され、これに伴い体積収縮が発生する。一方、風速の弱い所は配向が弱く、高風速部に分子を供給し、体積収縮を緩和しながら低易動成分の形成を促す。本発明の範囲の下限値以上であれば上記効果が十分となり、低易動成分が生成し易くなる。本発明の範囲の上限値いかであると、風速むらによるフィルムの平面性が低下することがなく、面状が良好な本発明のポリエステルフィルムを得ることができる。前記風速むらは0.3~8付与することが好ましく、0.5~6付与することがより好ましい。このような風速むらは熱固定ゾーンに熱風を送るノズルの隙間を場所毎に変えることで達成できる。このような風速むらを与えるのは、結晶形成される熱固定ゾーンで行うのが最も好ましい。このような風速むらの効果は、上記温度むらの効果と同様、本発明の製造方法で規定するIVの範囲、すなわち比較的高いIVのポリエステルに対し実施することが好ましい。前記風速むらによる低易動成分形成の効果は、上記局所的な温度むらと併せて実施することで相乗効果が発現し、より好ましい。すなわち、本発明の第1の態様と第2の態様を組み合わせて実施することが好ましい。このような熱固定ゾーンにおける熱固定温度以下、Tkとも言うは延伸温度以上、融点以下であることが好ましく、195°C~230°Cであることがより好ましく、特に好ましくは200°C~225°C、さらに好ましくは205°C~220°Cである。この温度範囲にすることで、前記熱固定で形成される結晶量を好ましい範囲とし、本発明の低易動成分量、すなわちΔCpを達成しやすくすることができる。また、前記熱固定は、フィルム化後の工程における加熱処理の中で最も高温であることが好ましい。なお、熱固定時の温度は、フィルム表面の温度を用いる。フィルム表面の温度を計測するには、赤外線放射温度計を用いて測定する方法、熱電対をフィルムに接触させながら測定する方法等を選択することで行うことができる。前記熱固定の時間は1秒~3分であることが好ましく、2秒~40秒であることがより好ましく、3秒~30秒であることが特に好ましい。局所的な温度むらや風速むらを付与しながら、上記熱固定の時間を経過させることが、本発明のポリエステルフィルムのΔCpの範囲に制御し易くする観点から好ましい。また、熱固定時におけるフィルムの温度は、上記熱固定の時間において局所的な温度むらや風速むらを付与した状態としながら、変動せずほぼ一定であることが好ましい。具体的には、上記熱固定の時間において局所的な温度むらや風速むらを付与した状態としながら、フィルムの温度の変動が0.1°C~10°Cであることが好ましく、0.3°C~6°Cであることがより好ましく、0.5°C~6°Cであることが特に好ましい。具体的には、熱固定を行う熱固定ゾーンの入口から出口までをフィルムが通過するまでの間において、フィルム幅方向を固定しながら上記範囲の局所的な温度むらや風速むらを付与しつつ、上記範囲の熱固定温度で、上記時間を経過させることが好ましい。なお、熱固定ゾーンは、後述する弛緩処理熱緩和とも言うを行う熱緩和ゾーンと連続していても、連続していなくてもよい。また必要に応じて、熱固定後に本発明の趣旨に反しない限りにおいて、幅方向あるいは長手方向に弛緩処理を施しても、施さなくてもよい。本発明の製造方法では、熱固定後に弛緩処理をすることが好ましい。熱固定後に弛緩処理を行う場合、1~30の弛緩処理を行うことが好ましく、2~25の弛緩処理を行うことがより好ましく、3~20の弛緩処理を行うことが特に好ましい。なお、このような弛緩処理は、フィルム幅方向フィルム搬送方向の直交する方向、すなわちフィルム横方向に行うことが、好ましい。また、前記弛緩処理における温度の上限値は、前記熱固定温度以下であることが好ましく、熱固定温度未満であることがより好ましい。なお、前記弛緩処理における温度の下限値は、前記熱固定温度-40°C以上であることが好ましく、前記熱固定温度-20°C以上であることがより好ましい。熱処理本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、前記熱固定工程後に、100~200°Cで0.5~10分間、熱処理する工程を含むことが好ましい。また、前記熱固定工程後に、前記弛緩処理後に100~200°Cで0.5~10分間、熱処理する工程を含むことがより好ましい。本発明では上述した本発明の△Cpの範囲のフィルムとすることで、熱処理での面状が低下し難いことを特徴としている。具体的には、本発明のポリエステルフィルムの説明中において上述したとおり本発明の△Cpの範囲とすることで熱収縮が抑制されるため、本発明の製造方法を実施した前記熱固定工程後のポリエステルフィルムは熱処理工程を行った場合の寸法変化も小さく、製造工程中における熱処理工程に起因する面状の低下も抑制できる。すなわち、従来の公知の耐候性ポリエステル樹脂の製造方法と同様の態様で熱処理を行った場合であっても、本発明の製造方法で得られるポリエステルフィルムは、面状が良好である。なお、このような熱処理で△Cpは変化しないため、本明細書中では、熱収縮処理を施した場合は熱収縮処理後の△Cpを本発明のポリエステルフィルムのΔCpとして規定する。また、熱処理工程では、線膨張と熱収縮が同時に発生するが、熱収縮率が本発明のポリエステルフィルムの好ましい範囲の下限値であると両者が相殺し、寸法変化がほぼゼロとなり、この熱収縮率を下回るとフィルムは膨張することとなる。膨張はたるみとなり、過度な収縮以上に皺となりやすい。本発明のポリエステルフィルムにおける低熱収縮化を達成するための熱処理温度以下、Tsとも言うは、前記熱固定温度未満であることが好ましく、100°C~200°Cであることがより好ましく、特に好ましくは120°C~190°C、さらに好ましくは130°C~180°Cである。本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池モジュールを構成するバックシートとして用いることができるが、モジュール使用時には雰囲気温度が100°C程度まで上昇することがある。そのため、熱処理温度Tsとしては、100°C以上であることが好ましい。また、好ましい熱処理時間は0.5分~10分、より好ましくは1分~8分、さらに好ましくは2分~6分である。また、熱処理時の張力を1~20kg/m、より好ましくは2~15kg/m、さらに好ましくは3~12kg/mにすることが好ましい。なお、張力はフィルム厚み100μm換算の値であり、例えば200μm厚の場合、この後の2倍の張力を掛けるとよい。本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、前記熱処理工程をオンラインで行っても、オフラインで行ってもよいが、前記延伸工程後にオンラインで実施することが好ましい。このような熱処理は塗布乾燥を伴わないものも、伴うものも延伸後に引き続き行うことが好ましく、より好ましくは縦、横延伸した後に引き続きオンラインで実施するのが好ましい。オンラインで実施するとは、巻取りを行わず、そのまま熱処理を行うことを指す。このようなオンライン処理により面状悪化を抑制できる。これは一度巻き取られると、ロール中での摩擦により熱や吸脱湿によるフィルムの自由伸縮が妨げられ、これが残留歪となり、面状不良を発生し易いためである。なお、本発明のポリエステルフィルムの巻き取りの態様については特に制限はなく、例えば、特開2009-226824、特公平3-60301、特公平3-65778、特公平4-60424、特開昭61-241127、特開昭61-261026、特開昭62-55900、特開昭62-270327、特開昭62-233228、特開昭63-67558、特開昭63-204577、特開平2-194924、特開平4-286564、特開平8-133537、特開平8-225199、特開2000-177890、特開2003-201047、特開2003-266525、特開2005-170613、特開2007-70514、特開2007-217129、特開2010-36519号公報に記載の方法を好ましく用いることができる。本発明の製造方法では、前記熱処理を実施する方法については特に制限はなく、送風型の独立した熱処理ゾーンにおいて熱処理を実施してもよく、塗布を実施する場合は塗布後の乾燥ゾーン中で塗布乾燥を伴う熱処理を実施してもよい。塗布層の形成乾燥本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、前記熱固定工程後に前記ポリエステルフィルムに塗布により塗布層を形成し、乾燥ゾーンにおいて該塗布層を乾燥する工程を含み、前記熱処理工程を前記乾燥ゾーン中で実施することが、さらに面状の低下を抑制できる観点から、好ましい。これは塗布層により乾燥ゾーンの温度むらを吸収し、フィルム面の温度むらを低減するためである上記熱固定ゾーンは結晶化が進行するため、上記のような温度むらで△Cpが変化したが、熱処理では結晶化が進まず、熱収縮むらのみ進行するため、温度むらが小さいほうが好ましい。前記塗布層は、本発明のポリエステルフィルムの片面に形成しても、両面に形成してもよい。<太陽電池用バックシート>本発明の太陽電池用バックシートは、本発明のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする。本発明の太陽電池用バックシートは、既述の本発明のポリエステルフィルムを設けて構成し、被着物に対して易接着性の易接着性層、紫外線吸収層、光反射性のある白色層などの機能性層を少なくとも1層設けて構成することができる。既述のポリエステルフィルムを備えるので、長期使用時において安定した耐久性能を示す。本発明の太陽電池用バックシートは、例えば、一軸延伸後及び/又は二軸延伸後のポリエステルフィルムに下記の機能性層を塗設してもよい。塗設には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。また、これらの塗設前に表面処理火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。-易接着性層-本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池モジュールを構成する場合に太陽電池素子が封止剤で封止された電池側基板の該封止材と向き合う側に、易接着性層を有していることが好ましい。封止剤特にエチレン-酢酸ビニル共重合体を含む被着物例えば太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の封止剤の表面に対して接着性を示す易接着性層を設けることにより、バックシートと封止材との間を強固に接着することができる。具体的には、易接着性層は、特に封止材として用いられるEVAエチレン-酢酸ビニル共重合体との接着力が10N/cm以上、好ましくは20N/cm以上であることが好ましい。さらに、易接着性層は、太陽電池モジュールの使用中にバックシートの剥離が起こらないことが必要であり、そのために易接着性層は高い耐湿熱性を有することが望ましい。1バインダー本発明における易接着性層はバインダーの少なくとも1種を含有することができる。バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものを挙げることができる。前記ポリオレフィンの例として、ケミパールS-120、同S-75Nともに三井化学株製が挙げられる。前記アクリル樹脂の例として、ジュリマーET-410、同SEK-301ともに日本純薬工業株製が挙げられる。また、前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例として、セラネートWSA1060、同WSA1070ともにDIC株製、及びH7620、H7630、H7650ともに旭化成ケミカルズ株製が挙げられる。前記バインダーの量は、0.05~5g/m2の範囲が好ましく、0.08~3g/m2の範囲が特に好ましい。バインダー量は、0.05g/m2以上であることでより良好な接着力が得られ、5g/m2以下であることでより良好な面状が得られる。2微粒子本発明における易接着性層は、微粒子の少なくとも1種を含有することができる。易接着性層は、微粒子を層全体の質量に対して5質量以上含有することが好ましい。微粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機微粒子が好適に挙げられる。特にこの中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。微粒子の粒径は、10~700nm程度が好ましく、より好ましくは20~300nm程度である。粒径が前記範囲の微粒子を用いることにより、良好な易接着性を得ることができる。微粒子の形状には特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。微粒子の易接着性層中における添加量としては、易接着性層中のバインダー当たり5~400質量が好ましく、より好ましくは50~300質量である。微粒子の添加量は、5質量以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性に優れており、1000質量以下であると、易接着性層の面状がより良好である。3架橋剤本発明における易接着性層は、架橋剤の少なくとも1種を含有することができる。架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。前記オキサゾリン系架橋剤の具体例として、2-ビニル-2-オキサゾリン、2-ビニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-ビニル-5-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-4-メチル-2-オキサゾリン、2-イソプロペニル-5-エチル-2-オキサゾリン、2,2’-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-メチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-トリメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-テトラメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2、2’-ヘキサメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-オクタメチレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-エチレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、2,2’-p-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-2-オキサゾリン、2,2’-m-フェニレン-ビス-4,4’-ジメチル-2-オキサゾリン、ビス-2-オキサゾリニルシクロヘキサンスルフィド、ビス-2-オキサゾリニルノルボルナンスルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の共重合体も好ましく利用することができる。また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスK2010E、同K2020E、同K2030E、同WS500、同WS700いずれも日本触媒化学工業株製等も利用できる。架橋剤の易接着性層中における好ましい添加量は、易接着性層のバインダー当たり5~50質量が好ましく、より好ましくは20~40質量である。架橋剤の添加量は、5質量以上であることで良好な架橋効果が得られ、反射層の強度低下や接着不良が起こりにくく、50質量以下であることで塗布液のポットライフをより長く保てる。4添加剤本発明における易接着性層には、必要に応じて、更にポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。5易接着性層の形成方法本発明の易接着性層の形成方法としては、易接着性を有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法や塗布による方法があるが、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。また、易接着性層を塗布により形成する場合は、本発明の製造方法において述べたとおり、熱処理後の乾燥ゾーンにおいて塗布層の乾燥と熱処理を兼ねることが好ましい。なお、後述する着色層やその他の機能性層を塗布により形成する場合も同様である。6物性本発明における易接着性層の厚みには特に制限はないが、通常は0.05~8μmが好ましく、より好ましくは0.1~5μmの範囲である。易接着性層の厚みは、0.05μm以上であることで必要とする易接着性が得られやすく、8μm以下であることで面状をより良好に維持することができる。また、本発明における易接着性層は、ポリエステルフィルムとの間に着色層特に反射層が配置された場合の該着色層の効果を損なわない観点から、透明性を有していることが好ましい。-紫外線吸収層-本発明のポリエステルフィルムには、上記の紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層が設けられてもよい。紫外線吸収層は、ポリエステルフィルム上の任意の位置に配置することができる。紫外線吸収剤は、アイオノマー樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、セルロースエステル樹脂等とともに、溶解、分散させて用いることが好ましく、400nm以下の光の透過率を20以下にするのが好ましい。-着色層-本発明のポリエステルフィルムには、着色層を設けることができる。着色層は、ポリエステルフィルムの表面に接触させて、あるいは他の層を介して配置される層であり、顔料やバインダーを用いて構成することができる。着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることにある。第二の機能は、太陽電池モジュールをオモテ面側から見た場合の外観の装飾性を向上することにある。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させることができる。1顔料本発明における着色層は、顔料の少なくとも1種を含有することができる。顔料は、2.5~8.5g/m2の範囲で含有されるのが好ましい。より好ましい顔料含有量は、4.5~7.5g/m2の範囲である。顔料の含有量が2.5g/m2以上であることで、必要な着色が得られやすく、光の反射率や装飾性をより優れたものに調整することができる。顔料の含有量が8.5g/m2以下であることで、着色層の面状をより良好に維持することができる。顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料が挙げられる。これら顔料のうち、入射する太陽光を反射する反射層として着色層を構成する観点からは、白色顔料が好ましい。白色顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルクなどが好ましい。顔料の平均粒径としては、0.03~0.8μmが好ましく、より好ましくは0.15~0.5μm程度が好ましい。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が低下する場合がある。入射した太陽光を反射する反射層として着色層を構成する場合、顔料の反射層中における好ましい添加量は、用いる顔料の種類や平均粒径により変化するため一概には言えないが、1.5~15g/m2が好ましく、より好ましくは3~10g/m2程度である。添加量は、1.5g/m2以上であることで必要な反射率が得られやすく、15g/m2以下であることで反射層の強度をより一層高く維持することができる。2バインダー本発明における着色層は、バインダーの少なくとも1種を含有することができる。バインダーを含む場合の量としては、前記顔料に対して、15~200質量の範囲が好ましく、17~100質量の範囲がより好ましい。バインダーの量は、15質量以上であることで着色層の強度を一層良好に維持することができ、200質量以下であることで反射率や装飾性が低下する。着色層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。バインダーは、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものが挙げられる。前記ポリオレフィンの例としては、ケミパールS-120、同S-75Nともに三井化学株製などが挙げられる。前記アクリル樹脂の例としては、ジュリマーET-410、SEK-301ともに日本純薬工業株製などが挙げられる。前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例としては、セラネートWSA1060、WSA1070ともにDIC株製、H7620、H7630、H7650ともに旭化成ケミカルズ株製等を挙げることができる。3添加剤本発明における着色層には、バインダー及び顔料以外に、必要に応じて、さらに架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の着色剤中における添加量は、着色層のバインダーあたり5~50質量が好ましく、より好ましくは10~40質量である。架橋剤の添加量は、5質量以上であることで良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を高く維持することができ、また50質量以下であることで、塗布液のポットライフをより長く維持することができる。界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができる。界面活性剤の添加量は、0.1~15mg/m2が好ましく、より好ましくは0.5~5mg/m2が好ましい。界面活性剤の添加量は、0.1mg/m2以上であることでハジキの発生が効果的に抑制され、また、15mg/m2以下であることで接着性に優れる。さらに、着色層には、上記の顔料とは別に、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。フィラーの添加量は、着色層のバインダーあたり20質量以下が好ましく、より好ましくは15質量以下である。フィラーを含むことにより、着色層の強度を高めることができる。また、フィラーの添加量が20質量以下であることで、顔料の比率が保てるため、良好な光反射性反射率や装飾性が得られる。4着色層の形成方法着色層の形成方法としては、顔料を含有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法、ポリエステルフィルム成形時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等がある。このうち、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いられる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。しかし、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。溶媒は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。5物性着色層は、白色顔料を含有して白色層光反射層として構成されることが好ましい。反射層である場合の550nmの光反射率としては、75以上であるのが好ましい。反射率が75以上であると、太陽電池セルを素通りして発電に使用されなかった太陽光をセルに戻すことができ、発電効率を上げる効果が高い。白色層光反射層の厚みは、1~20μmが好ましく、1~10μmがより好ましく、更に好ましくは1.5~10μm程度である。膜厚が1μm以上である場合、必要な装飾性や反射率が得られやすく、20μm以下であると面状が悪化する場合がある。-下塗り層-本発明のポリエステルフィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、例えば、着色層が設けられるときには、着色層とポリエステルフィルムとの間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。下塗り層中に含有するバインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられる。下塗り層には、バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。下塗り層を塗布形成するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、1種類を単独で用いてもよいし、2種類以上を混合して用いてもよい。塗布は、二軸延伸した後のポリエステルフィルムに塗布してもよいし、一軸延伸後のポリエステルフィルムに塗布してもよい。この場合、塗布後に初めの延伸と異なる方向に更に延伸してフィルムとしてもよい。さらに、延伸前のポリエステルフィルムに塗布した後に、2方向に延伸してもよい。下塗り層の厚みは、0.05μm~2μmが好ましく、より好ましくは0.1μm~1.5μm程度の範囲が好ましい。膜厚が0.05μm以上であることで必要な接着性が得られやすく、2μm以下であることで、面状を良好に維持することができる。-フッ素系樹脂層ケイ素系樹脂層-本発明のポリエステルフィルムには、フッ素系樹脂層及びケイ素系Si系樹脂層の少なくとも一方を設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やSi系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開2007-35694号公報、特開2008-28294号公報、WO2007/063698明細書に記載のフッ素樹脂系塗布層を有していることが好ましい。また、テドラーDuPont社製等のフッ素系樹脂フィルムを張り合わせることも好ましい。フッ素系樹脂層及びSi系樹脂層の厚みは、各々、1μm~50μmの範囲が好ましく、より好ましくは1μm~40μmの範囲が好ましく、更に好ましくは1μm~10μmである。-無機層-本発明のポリエステルフィルムは、更に、無機層が設けられた形態も好ましい。無機層を設けることで、ポリエステルへの水やガスの浸入を防止する防湿性やガスバリア性の機能を与えることができる。無機層は、ポリエステルフィルムの表裏いずれに設けてもよいが、防水、防湿等の観点から、ポリエステルフィルムの電池側基板と対向する側前記着色層や易接着層の形成面側とは反対側に好適に設けられる。無機層の水蒸気透過量透湿度としては、100g/m2d~106g/m2dが好ましく、より好ましくは101g/m2d~105g/m2dであり、さらに好ましくは102g/m2d~104g/m2dである。このような透湿度を有する無機層を形成するには、下記の乾式法が好適である。乾式法によりガスバリア性の無機層以下、ガスバリア層ともいう。を形成する方法としては、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、誘導加熱蒸着、及びこれらにプラズマやイオンビームによるアシスト法などの真空蒸着法、反応性スパッタリング法、イオンビームスパッタリング法、ECR電子サイクロトロンスパッタリング法などのスパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的気相成長法PVD法、熱や光、プラズマなどを利用した化学的気相成長法CVD法などが挙げられる。中でも、真空下で蒸着法により膜形成する真空蒸着法が好ましい。ここで、ガスバリア層を形成する材料が無機酸化物、無機窒化物、無機酸窒化物、無機ハロゲン化物、無機硫化物などを主たる構成成分とする場合は、形成しようとするガスバリア層の組成と同一の材料を直接揮発させて基材などに堆積させることも可能であるが、この方法で行なう場合には、揮発中に組成が変化し、その結果、形成された膜が均一な特性を呈さない場合がある。そのため、1揮発源として、形成するバリア層と同一組成の材料を用い、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に補助的に導入しながら揮発させる方法、2揮発源として無機物群を用い、これを揮発させながら、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に導入し、無機物と導入したガスを反応させながら基材表面に堆積させる方法、3揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、それを無機酸化物の場合は酸素ガス雰囲気下、無機窒化物の場合は窒素ガス雰囲気下、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気下、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガス雰囲気下、無機硫化物の場合は硫黄系ガス雰囲気下で保持することにより無機物層と導入したガスを反応させる方法、等が挙げられる。これらのうち、揮発源から揮発させることが容易であるという点で、2又は3がより好ましく用いられる。さらには、膜質の制御が容易である点で2の方法が更に好ましく用いられる。また、バリア層が無機酸化物の場合は、揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、空気中で放置することで、無機物群を自然酸化させる方法も、形成が容易であるという点で好ましい。また、アルミ箔を貼り合わせてバリア層として使用することも好ましい。厚みは、1μm~30μm以下が好ましい。厚みは、1μm以上であると、経時サーモ中にポリエステルフィルム中に水が浸透し難くなって加水分解を生じ難く、30μm以下であると、バリア層の厚みが厚くなり過ぎず、バリア層の応力でフィルムにベコが発生することもない。<太陽電池モジュール>本発明の太陽電池モジュールは、本発明のポリエステルフィルムを含むことを特徴とする。本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明のポリエステルフィルム太陽電池用バックシートとの間に配置して構成されている。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン-酢酸ビニル共重合体等の樹脂いわゆる封止材で封止して構成することができる。太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、太陽光発電システム構成材料杉本栄一監修、株工業調査会、2008年発行に詳細に記載されている。透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅-インジウム-ガリウム-セレン、銅-インジウム-セレン、カドミウム-テルル、ガリウム-砒素などのIII-V族やII-VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、特に断りのない限り、部は質量基準である。測定法1AV末端COOH量サンプルフィルムをベンジルアルコール/クロロホルム=2/3;体積比の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、これを基準液0.025NKOH-メタノール混合溶液で滴定し、その適定量から末端カルボキシル基量eq/トン;=末端COOH量を算出した。2IV原料樹脂、サンプルフィルムを1,1,2,2-テトラクロルエタン/フェノール=2/3質量比混合溶媒に溶解させ、溶媒中の30°Cでの溶液粘度をIVとした。3熱収縮サンプルフィルムを5cm×15cmの長方形にサンプリング、MDフィルム搬送方向に平行に15cmの辺を切出したものをMDサンプル、TDフィルム搬送方向に直交する方向に平行に15cmの辺を切出したものをTDサンプルとし、各3枚ずつ切出した。これらのサンプルを、製膜幅を5等分した点で切出し、合計でMDサンプル15枚、TDサンプル15枚のサンプルを作成した。各サンプルを25°C、相対湿度60の下で3時間以上調湿、これに10cm基長の一対の孔を空け、ピンゲージで孔間を測長したL1とする。各サンプルを150°C30分の空気恒温槽中で、無張力下で熱処理した。その後、各サンプルを25°C、相対湿度60の下で3時間以上調湿後、ピンゲージで孔間を測長したL2とする。100×L1-L2/L1を各サンプルの熱収縮とした。これらのMD、TD全サンプルの平均値を表1~表3に熱収縮として記載した。4ΔCpΔCpをM-DSC測定法を用いて以下の方法で測定した。サンプル5~10mgをAlパンに入れ、N2下、3°C/minで-20°C~200°Cまで昇温しながら振幅=1°C、周期60Hzの変調をかける。可逆成分のサーモグラムを取り出し、縦軸に比熱を温度で微分したものdCp/dT、横軸に温度を取りプロットし、この極大値をTg’とする。可逆成分のサーモグラムを取り出し、縦軸に比熱J/g°Cをとり横軸に温度°Cを取る。50~60°Cの比熱のベースラインとし、これを外挿入する。この外挿線と、Tg’での比熱の差をΔCpとした。上記Tg’がTg5°C~Tg50°Cに出現する場合に上記ΔCpを計測する。なお、Tgは以下の方法で測定したサンプル樹脂のガラス転移温度単位:°Cを表す。Tgの測定:サンプル5~10mgをAlパンに入れ、N2下、5°C/minで300°Cまで昇温した後、液体N2中に入れ急冷する。これをN2下、3°C/minで-20°C~200°Cまで昇温しながら振幅=1°C、周期60Hzの変調をかけ測定し、上記と同様に可逆成分のサーモグラムを取り出し、縦軸に比熱を温度で微分したものdCp/dT、横軸に温度をとりプロットし、この極大値をTgとする。5耐候時間各PETフィルムを120°C、相対湿度100で10~300時間の範囲を10時間間隔でサーモ処理を実施した後、各サーモ処理サンプルの破断伸度を測定し、得られた測定値をサーモ処理前の破断伸度で除算し、各サーモ処理時間での破断伸度保持率を下記式から求めた。横軸にサーモ時間、縦軸に破断伸度保持率をとってプロットし、これを結んで破断伸度保持率が50以上に維持できる熱処理の時間耐候時間を求めた。これを熱収縮処理を施す前のサンプルについて測定し、表1~表3に熱収縮処理前の耐候性保持時間として記載した。さらに熱収縮処理を行ったサンプルについても同様にして耐候時間をもとめ、この時間を熱収縮処理後の対個性保持時間とした。熱収縮処理前の耐候性保持時間から、熱収縮処理後の耐候性保持時間を差し引き、熱収縮処理前-処理後の耐候性保持時間として表1~表3に記載した。なお、本発明のフィルムは、熱収縮を低減するために実施する熱収縮処理を実施しても、耐候性が目減りしないことが好ましい特徴の一つである。従って、熱収縮処理前の耐候時間と熱収縮処理後の耐候時間の差が少ないことが好ましい。すなわち、別の言い方をすれば、熱収縮処理ありと熱収縮処理なしの耐候時間の差が少ないことが好ましいこととなる。6ヘイズ日本電色工業株製NDH2000ヘーズメーターを用い、JIS-K-6714に従い測定した。7面状サンプルフィルムを全幅で1m長サンプリングし、これを平滑で水平な台に置く。トタン板状の波打ちの発生本数を目視で数えた。[実施例1~94、比較例1~10]1耐候性ポリエステルフィルムの製膜1-1ポリエステル樹脂の調製aエステル化反応iTi触媒を用いたポリエステル樹脂の調製以下の方法で、Ti触媒を用いてポリエステル樹脂を重合した。なお、各実施例および比較例中、Ti触媒を用いて重合したポリエステル樹脂を用いたものについて、下記表1~表3のエステル化反応の触媒の欄にTiと記載した。第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸4.7トンとエチレングリコール1.8トンとを90分かけて混合してスラリー形成させ、3800kg/hの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更に、クエン酸がTi金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体VERTECAC-420、ジョンソンマッセイ社製のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度250°C、攪拌下で、平均滞留時間約4.3時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ti添加量が元素換算値で9ppmとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は600eq/トンであった。この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度250°Cで、平均滞留時間で1.2時間反応させ、酸価が200eq/トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が3ゾーンに仕切られており、第2ゾーンからは酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Mg添加量が元素換算値で75ppmになるように連続的に供給し、第3ゾーンからはリン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、P添加量が元素換算値で65ppmになるように連続的に供給した。上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度270°C、反応槽内圧力2.67×103MPa20torrにて、平均滞留時間を約1.8時間にして重縮合させた。更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度276°C、反応槽内圧力6.67×104MPa5torrにて滞留時間約1.2時間の条件で反応重縮合させた。次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度278°C、反応槽内圧力2.0×104MPa1.5torrにて滞留時間1.5時間の条件で反応重縮合させ、反応物ポリエチレンテレフタレートTiを得た。iiSb触媒を用いたポリエステル樹脂の調製以下の方法で、Sb触媒を用いてポリエステル樹脂を重合した。なお、各実施例および比較例中、Sb触媒を用いて重合したポリエステル樹脂を用いたものについて、下記表1~表3のエステル化反応の触媒の欄にSbと記載した。以下に示す方法に準じて、10t/バッチスケールに拡大し、PETサンプルを得た。すなわち、ジメチルテレフタレート100部にエチレングリコール64部を混合し、さらに触媒として酢酸亜鉛0.1部及び三酸化アンチモン0.03部を添加し、エチレングリコールの環流温度でエステル交換を行なった。これにトリメチルホスフェート0.08部を添加して徐々に昇温、減圧にし、271°Cで5時間重合反応させることにより、ポリエチレンテレフタレートを得た。また、得られたポリエチレンテレフタレートを長さ4mmのチップ状に切断し、得られたチップを温度220°C、真空度0.5mmHgの条件設定がされた回転式真空装置ロータリーバキュームドライヤーに入れて20時間攪拌しながら加熱し、ポリエチレンテレフタレートSbを得た。iiiAl触媒を用いたポリエステル樹脂の調製以下の方法で、Al触媒を用いてポリエステル樹脂を重合した。なお、各実施例および比較例中、Al触媒を用いて重合したポリエステル樹脂を用いたものについて、下記表1および表2のエステル化反応の触媒の欄にAlと記載した。以下に示す方法に準じて、PETサンプルを得た。すなわち、攪拌機付の熱媒循環式2リットルステンレス製オートクレーブに、高純度テレフタル酸とその2倍モル量のエチレングリコール及びトリエチルアミンを、酸成分に対して0.3molになるように加え、0.25MPaの加圧下245°Cにて、水を系外に留去しながらエステル化反応を120分間実施して、オリゴマー混合物を得た。このオリゴマー混合物に、重縮合触媒として塩基性酢酸アルミニウムAldrich製水溶液及びエチレングリコールを加えて環留し、結果として15g/l塩基性酢酸アルミニウムのエチレングリコール溶液をポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子として0.014mol、リン化合物としてIrganox1425チバスペシャルティケミカルズ社製の10g/lエチレングリコール溶液を酸成分に対してIrganox1425として0.02molを加えた。次いで、窒素雰囲気下、常圧にて245°Cで10分間攪拌した。その後、60分間をかけて275°Cまで昇温しつつ、反応系の圧力を徐々に下げて13.3Pa0.1Torrとして、さらに275°C、13.3Paで所望のIVが得られるまで、重縮合反応を実施した。所定の攪拌トルクに到達した時点でオートクレーブに窒素を導入して常圧に戻し、重縮合反応を停止させた。iV3官能以上の構成成分の添加上記Sb触媒を用いた重合過程において、原料組成中のジカルボン酸成分、ジオール成分に加えて、下記から選定した3官能以上の構成成分を下記表3に記載の量だけ添加した。なお、ここでいう添加量とは、ジカルボン酸成分、ジオール成分の和に対するモルで示した。3官能カルボン酸型:トリメリット酸表3にTMAと記載4官能カルボン酸型:ベンゼンテトラカルボン酸表3にBTCと記載5官能カルボン酸型:エタンペンタカルボン酸表3にEPCと記載6官能カルボン酸型:シクロヘキサンヘキサカルボン酸表3にCHCと記載3官能水酸基型:トリヒドロキシベンゼン表3にTHBと記載4官能水酸基型:ペンタエリスリトール表3にPEと記載b重縮合-固相重合-上記重合樹脂をペレット化し、これを140°Cで10分間結晶化を行い、170°Cで3時間乾燥した後、表1~表3に記載の温度、時間で固相重合を行い、AV、IVの異なる樹脂を得た。なお、結晶化、乾燥、固相重合は全て窒素気流中で実施した。但し、実施例56~60では、固相重合を窒素気流中で行い、この中にエチレングリコールEG蒸気を吹き込みし、この量を下記のように変えることでAVを変えた樹脂を得た。EG量実施例56900ppm実施例57700ppm実施例58250ppm実施例5940ppm実施例600ppmさらに実施例62~65および88~94でも上記の方法で表1に記載のEGを添加し固相重合を行った。1-2耐候性ポリエステルフィルムの製膜固相重合した樹脂を再度乾燥した後、実施例61~80および比較例10では下記の末端封止剤から選定し、下記表3に記載の量を添加した。なお、ここでいう添加量とはポリエステル樹脂に対する質量を指す。aカルボジイミド系化合物:ラインケミー社製スタバクゾールP100表中にCIと記載bエポキシ系化合物:HexionSpecialityCnemicals社製カージュラE10P表中にEPと記載cオキサゾリン系化合物:日本触媒社製エポクロスRPS-1005表中にOXと記載これらを押出し機に投入し、窒素気流下、二軸押出し機を用い280°Cで溶融混練した。この溶融体メルトをギアポンプ、ろ過器、ダイを通してチルロール上に押出した。本発明の各実施例では2軸押出し機を用いたため、製膜によるIVの低下製膜前後のIV差が0.03であるのに対し、参考として単軸押出し機を用いた場合は0.19低下した。なお、実施例48~52ではそれぞれ、リン酸カルシウムを50、100、150、200、250ppmCa含率換算:PET中に含まれるCaの重量比添加し、表1~表3に記載のヘイズとなるように調製した。チルロールには静電印加を行い、10°Cの冷媒を通し冷却した。メルトをこのチルロール上で固化した後、剥ぎ取り、未延伸フィルムを得た。1-3延伸および熱固定未延伸フィルムをテンターに導入し、表1~表3に記載の倍率で、延伸温度90°Cで縦方向に延伸し、その後延伸温度105°Cで横方向に、延伸した。その後、フィルム幅方向の両端をテンタークリップで把持し、その間隔を一定に保った状態で、表1~表3に記載の熱固定温度Tkで20秒間加熱して熱固定した後、熱固定温度より5°C低い温度で幅方向に3緩和した。この時、幅方向に熱風の噴出し口のノズルの間隔と熱風の温度を変えることで表1~表3に記載の風速むら、温度むらを付与した。さらに長手方向に温度むらを付与する場合は、熱風を噴出すファンの回転数に変動を与えて達成した。1-4熱処理テンターから取り出したフィルムに対して下記熱処理を行った。なお選定した方式は表1~表3に記載した。なお、各方式を実施した際の熱処理温度Ts、時間、張力100μm換算、1m幅換算の値は表1~表3に記載した。i熱処理のみ表1~表3に熱処理と記載送風型の熱処理ゾーンにテンデンシー駆動モーター駆動することで搬送時の摩擦を低減し低張力搬送を実施のパスロールを設置し、この間を搬送した。ii塗布併用熱処理表1~表3に塗布併用と記載ポリエステルフィルムの両面にコロナ放電処理を行った後、片面に下記易接着層を塗設し、これを120°Cで3分乾燥した。その後、反対面に白色層を塗設し、これを表1~表3に記載の条件で乾燥を兼ねて、塗布後の乾燥ゾーン中で熱処理した。易接着性層:下記組成の諸成分を混合して易接着性層用塗布液を調製し、これをバインダー塗布量が0.09g/m2になるように反射層の上に塗布した。その後、180°Cで1分間乾燥させ、易接着性層を形成した。ポリオレフィン樹脂水分散液5.2部バインダー:ケミパールS75N、三井化学株製、固形分:24質量ポリオキシアルキレンアルキルエーテル7.8部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量オキサゾリン化合物0.8部エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分25質量シリカ微粒子水分散物2.9部アエロジルOX-50、日本アエロジル株製、固形分:10質量蒸留水83.3部白色層反射層、着色層:まず初めに、下記組成の諸成分を混合し、ダイノミル型分散機により1時間分散処理して顔料分散物を調製した。二酸化チタン39.9部タイペークR-780-2、石原産業株製、固形分100ポリビニルアルコール8.0部PVA-105、株クラレ製、固形分10界面活性剤デモールEP、花王株製、固形分:250.5部蒸留水51.6部次いで、得られた顔料分散物を用い、下記組成の諸成分を混合することにより白色層形成用塗布液を調製した。上記の顔料分散物71.4部ポリアクリル樹脂水分散液17.1部バインダー:ジュリマーET410、日本純薬工業株製、固形分:30質量ポリオキシアルキレンアルキルエーテル2.7部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量オキサゾリン化合物架橋剤1.8部エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分:25質量蒸留水7.0部上記より得られた白色層形成用塗布液をサンプルフィルムにバーコーターにより塗布し、180°Cで1分間乾燥して、二酸化チタン塗布量が6.5g/m2の白色層反射層を形成した。なお、熱処理の実施態様について、テンターから取り出したフィルムに対して一度ロール状に後述する態様で巻き取りをした後で熱処理を行ったものをオフラインとした。また、テンターから取り出したフィルムに対して引き続き熱処理を行い、その後初めて巻き取りを行ったものをオンラインとした。各実施態様について、下記表1~表3に記載した。1-5巻き取りテンターから取り出した後、両端を15cmずつトリミングし、型押しナーリング加工し、幅1.5m、長さ3000mのフィルムを作成した。なお、得られたフィルムの厚みは表1~表3に記載した。また、固化後延伸前のフィルムの厚みは、いずれも表1~表3に記載した得られたフィルムの厚みの10~15表1~表3に記載の面積延伸倍率を掛けた厚み倍程度であった。2製膜フィルムの評価製膜、熱処理後のフィルムを上記の方法で評価し、結果を表1~表3に示した。なお、塗布併用型で熱処理を行ったサンプルの△Cp、IV、AVを測定する際は、塗布層が形成されているポリエステルフィルムの両表面を剃刀で削り、ポリエステルフィルムのみとしたものについて測定した。またヘイズは製膜直後塗布、熱処理前のサンプルについて測定した。なお、比較例7および8はそれぞれ特開2003-211538号公報の実施例1、特開2007-150084号公報の実施例1を追試したものである。また、実施例53および54は、それぞれ比較例7および8を本発明の製造方法の条件を満たすように変更したものである。また、比較例9は特開2008-130642号公報の実施例1で耐候性ポリエステルフィルムとして用いられている東レ株社製X10S、188μmについて検討したものであり、実施例55は比較例9を本発明の製造方法の条件を満たすように変更したものである。表1~表3より、実施例1~94のフィルムは、いずれも耐候性に優れ、面状が良好であり、熱収縮率が低いポリエステルフィルムであることがわかった。特に、熱収縮処理を行い、熱収縮を低減させても、耐候性の減少量が少ないことが特徴である。一方、比較例1~8のフィルムはいずれもΔCpが本発明の範囲外であり、いずれも面状が悪化しており、耐候性、低熱収縮化の観点からも不満が残るものであった。また、比較例9のフィルムは、IVが本発明の範囲外であり、その他の比較例のフィルムと同様に面状が悪化しており、耐候性、低熱収縮化の観点からも不満が残るものであった。比較例10と実施例78の比較より、熱固定時に局所的な温度ムラも風速ムラも付与せずに、末端封止剤または3官能以上の構成成分を添加しただけでは、本発明の範囲にΔCpを制御することができないことがわかった。いかなる理由に拘泥するものでもないが、末端封止剤または3官能以上の構成成分の添加ではポリエステル樹脂分子の末端部分を制御できるのみであり、ポリエステル樹脂分子全体の構造を変化させてバルク性能を変化させるには至らず、ΔCpを本発明の範囲まで高めることができなかったと予想される。また、本発明の製造方法により、上記本発明のポリエステルフィルムを得ることができることがわかった。3太陽電池モジュールの作製上記のようにして作製した各実施例および比較例のポリエステルフィルムをそれぞれバックシートとして用い、特開2009-158952号公報の図1に示す構造になるように透明充填剤EVAエチレン-酢酸ビニル共重合体;封止剤に貼り合わせ、30cm角の太陽電池モジュールを作製した。このとき、バックシートの易接着性層が、太陽電池素子を包埋する透明充填剤に接するように貼り付けた。以上のようにして作製したバックシート及びそれを備えた太陽電池モジュールについて、下記の評価を行なった。剥がれ上記で作製した太陽電池モジュールを、120°C、相対湿度100の環境条件下に75時間放置した後、バックシートとEVAエチレン-酢酸ビニル共重合体;封止剤との間の剥がれが発生している領域の面積を計測した。この計測値を太陽電池モジュールの全面積に占める割合として算出した。その結果、本発明では、剥がれの発生が抑えられており、長期使用に耐えるポリエステルフィルムが得られた。これに対し、比較例のポリエステルフィルムでは、剥がれの発生を十全に防止することが不可能であった。"