窓ガラス表面の少なくとも一部分を覆って広がり、特に視野について広がる導電性のコーティング8を備えており、導電性のコーティング8が、少なくとも2つの帯状のバスバー11、12に電気的に接続され、供給電圧が加えられたときに電流がバスバー11、12の間に形成される加熱場23を流れる、透明な窓ガラス1であって、導電性のコーティング8が、100超~400ボルトの範囲の供給電圧が加えられたときに300~1000ワット/m2の範囲の加熱出力が加熱場23によって発せられるような電気抵抗を有しており、各々のバスバー11、12が、少なくとも一部分において5mm未満の最大幅を有し、幅が、10ワット/mの最大加熱出力が発せられるように寸法付けられており、2~4μΩcmの範囲の比抵抗を有していることを特徴とする、透明な窓ガラス。バスバー11、12の各々が、少なくとも一部分において、1~5mm未満の範囲の幅を有する、請求項1に記載の透明な窓ガラス1。バスバー11、12の各々が、0.15~4オーム/mの範囲の単位長さ当たりの電気抵抗を有する、請求項1または2に記載の透明な窓ガラス1。導電性のコーティング8が、加熱場23を通って流れる電流が5Aという最大の大きさを有するような電気抵抗を有している、請求項1から3のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。導電性のコーティング8が、5~200オーム/スクエアの範囲、特に100超~200オーム/スクエアの範囲、特に10~80オーム/スクエアの範囲、特に40~80オーム/スクエアの範囲の単位面積当たりの電気抵抗を有する、請求項1から4のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。バスバー11、12に、接続導体15によって共通の接続領域19において電気的に接触することができる、請求項1から5のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。加熱場23が、コーティングの存在しない1つまたは複数の領域20によって、互いに電気的に隔てられた複数の部分21へと分割され、部分21が、バスバー11、12によって互いに直列に接続されている、請求項1から6のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。加熱場23が、コーティングの存在しない1つまたは複数の領域20によって、互いに直列に電気的につながった複数の部分21へと分割され、バスバー11、12間の電流の経路が、コーティングの存在しない領域20が存在しない場合の電流の経路と比べて延長されている、請求項1から6のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。バスバー11、12が、金属の印刷ペーストを導電性のコーティング8へと例えばスクリーン印刷法を使用して印刷することによって形成されている、請求項1から8のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。バスバー11、12が、導電性のコーティング8へと接続されるあらかじめ製作された金属帯の形態で製造され、帯が、導電性の接着剤によって導電性のコーティング8へと貼り付けられる、請求項1から8のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。熱可塑性の接着剤の層4によって互いに貼り合わせられた2枚の個別の窓ガラス2、3を有する複合窓ガラスとして実現され、加熱可能なコーティング8が、個別の窓ガラス2、3の少なくとも1つの表面および/または個別の窓ガラス2、3の間に配置される担体の1つの表面に位置する、請求項1から10のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。自動車のフロントガラスとして実現され、窓ガラスの下縁5に配置されたバスバー12が、窓ガラスを拭うために設けられたフロントガラス用ワイパーの休止または停止位置の下方に位置する、請求項1から11のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。自動車のフロントガラスとして実現され、バスバー11、12が、窓ガラスの側縁5に配置されている、請求項1から11のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1。バスバー11、12が、少なくとも1つの不透明なカバー要素13によって覆われている、請求項13に記載の透明な窓ガラス1。請求項1から14のいずれか一項に記載の透明な窓ガラス1を、機能的な個別の要素および組み込みの部品として、家具、装置、および建物、ならびに地上、空中、または水上の輸送手段において、特に自動車において例えばフロントガラス、後部窓、横窓、および/またはガラス屋根としての使用。本発明の目的は、電気的に加熱可能なコーティングを備える一般的な透明な窓ガラスを好都合に改善することにある。特に、窓ガラスが、100超~400ボルトVの範囲の供給電圧において、事前の電圧変換を必要とせずに、実際の用途に適した加熱出力を発しなければならない。さらに、窓ガラスが、簡単かつ費用対効果に優れた方式で製造できなければならず、魅力的な物理的外観を可能にしなければならない、これらの目的およびさらなる目的が、本発明の提案によれば、独立請求項の特徴を有する加熱可能なコーティングを備える透明な窓ガラスによって達成される。本発明の好都合な実施の形態が、従属請求項の特徴によって示される。透明な窓ガラスは、一般的に、窓ガラスの表面の少なくとも実質的な部分を覆って広がり、特に窓ガラスの視野について広がる電気的に加熱可能な透明な導電性のコーティングを備えている。導電性のコーティングは、少なくとも2つのベルト状または帯状のバスバーへと電気的に接続され、電圧源によってもたらされる供給電圧が印加されたときに、加熱電流がバスバー間に形成される加熱場を流れる。帯状のバスバーは、電圧源の異なる極に接続されるように設けられ、加熱コーティングに電流を導入して広く分配するように機能する。例えば、バスバーは、この目的のために、加熱可能なコーティングへと電気的に接続される。本発明の提案によれば、透明な窓ガラスが、加熱可能なコーティングが、100超~400Vの範囲の供給電圧が加えられたときに300~1000ワット/平方メートルW/m2の範囲の加熱出力が加熱場によって発せられるような電気抵抗を有する点で、大きく際立っている。さらに、帯状のバスバーが、いずれの場合も、少なくとも1つまたは複数のバスバー部分において5mm未満の最大幅を有し、これらのバスバー部分の幅が、10ワット/メートルW/mの単位長さ当たりの最大電力損失が生じるように寸法付けられている。例えば、帯状のバスバーが、全長にわたって5mm未満の幅を有する。あるいは、帯状のバスバーが、1つまたは複数のバスバー部分において、5mm未満の幅を有してもよい。後者の場合、バスバーは、例えば電圧源との接続のための接続導体が接触する接続部分に、幅が5mmよりも大きいバスバー部分を有することもできる。用語幅を、ここおよび以下では、帯状のバスバーについて、バスバーの延在の方向長さに対して垂直な寸法を意味するものと理解すべきである。帯状のバスバーの厚さは、長さおよび幅に対して垂直な寸法である。このように、本発明による窓ガラスは、これまでに実際に使用された帯状のバスバーよりも大幅に小さい幅を少なくとも一部分に有する帯状のバスバーを有する。本出願人の実験によって実証されているとおり、100超~400ボルトの範囲の供給電圧および窓ガラスの適切な加熱出力のための加熱可能なコーティングの相応に大きい抵抗で、窓ガラスの局所的な過熱を引き起こすことなく少なくとも一部分において帯状のバスバーの幅を大きく減らすことが可能である。本発明によれば、帯状のバスバーの幅が、少なくとも一部分において5mm未満であり、すなわちこれまでに実際に使用されているバスバーの幅よりもはるかに小さいが、バスバーの幅は、依然として窓ガラスの局所的な過熱を防止するために適切に大きい寸法とされる。この寸法の規則は、可能なかぎり最小のバスバーの幅の要求と、それに伴うバスバーの電力損失の増加という、相反する目標を、現実の用途にとって満足できる方式で解決する。12~24ボルトの範囲の車両の車上の電圧における帯状のバスバーの幅の縮小は、窓ガラスの局所的な過熱の恐れゆえに、これまでは当業者にとって否定されてきた。実際、本発明による窓ガラスを使用することによって初めて、加熱可能なコーティングの接触のために比較的細いバスバーを使用することが実際に可能になり、そのような状況において、以下で詳しく説明される一群の大きな利点がもたらされる。バスバーの幅の縮小は、従来からの12~14Vの車上の電圧と比べ、100超~400Vの動作電圧によるより少ない加熱電流によって可能にされる。加熱電流が比較的少ないことで、バスバーの電力損失も少なくなる。帯状のバスバーの比電気抵抗は、おおむね使用されるバスバー材料に依存して決まり、特に印刷法例えば、スクリーン印刷法にて形成されるバスバーにおいては、1センチメートル当たり2~4マイクロオーム2~4μΩcmの範囲である。これらに限られるわけではないが、銀Ag特に、印刷法において使用するための印刷ペーストの形態、銅Cu、アルミニウムAl、および亜鉛Znなどの金属、あるいは金属合金を、例えばバスバー材料として使用することができる。例えば、スクリーン印刷法のための80の銀印刷ペーストの比電気抵抗は、2.8μΩcmであり、帯状のCu線の比電気抵抗は、1.67μΩcmである。バスバーの幅の縮小は、従来からのバスバーと比べて比較的小さい本発明による窓ガラスのバスバーの比抵抗によって好都合に可能とされ、なぜならば比抵抗が小さいと、バスバーの電力損失が比較的少なくなるからである。したがって、バスバーの幅の縮小をすでに可能にする100超~400Vの比較的高い動作電圧と併せて、バスバーの幅をさらにもっと減らすことができる。このようにして、本発明による教示は、従来からの加熱可能な窓ガラスと比べて、大幅に細いバスバーを可能にする。本発明によれば、帯状のバスバーの幅が、少なくとも1つまたは複数の部分において5mm未満であり、さらにそれらの部分の帯状のバスバーの幅が、いずれの場合も最大で10W/m、好ましくは最大で8W/m、例えば5W/mの加熱出力を発するように寸法付けられる。好ましくは、この目的のために、帯状のバスバーの幅が、少なくとも一部分において1~5mm未満の範囲にあり、バスバーの幅は、特に最大で1mmまたは1mm未満であってもよい。バスバーは、高オームの加熱可能なコーティングと比べ、比較的低オームである。好ましくは、帯状のバスバーが、0.15~4Ω/mの範囲の単位長さ当たりの電気抵抗を有する。この措置により、バスバーが動作時にわずかしか加熱せず、利用可能な加熱出力のうちでバスバーにおいて電力損失として発せられる分がより少なくなるよう、印加される供給電圧の低下の大部分が加熱可能なコーティングの電気抵抗に起因するようにすることができる。好ましくは、加熱可能なコーティングの加熱出力にもとづく帯状のバスバーの相対の加熱出力が、5未満であり、より好ましくは2未満である。帯状のバスバーの厚さは、おおむね使用されるバスバー材料に依存して決まる。例えば印刷法にて形成される銀Ag製のバスバーにおいては、厚さが好ましくは5~25マイクロメートルμmの範囲であり、より好ましくは10~15μmの範囲である。これらのバスバーについて、断面積または幅に沿いかつ長さに対して垂直である切断面は、好ましくは0.01~1平方ミリメートルmm2の範囲であり、より好ましくは0.1~0.5mm2の範囲である。例えば銅Cuで前もって製作され、加熱可能なコーティングへと電気的に接続される帯状のバスバー線においては、厚さが好ましくは30~150μmの範囲であり、より好ましくは50~100μmの範囲である。これらのバスバーにおいて、断面積は好ましくは0.05~0.25mm2の範囲である。冒頭ですでに述べたように、帯状のバスバーを、例えば金属の印刷ペーストを導電性のコーティングへと特にスクリーン印刷法で印刷することによって形成することができる。この場合に、本発明によれば、帯状のバスバーの幅が少なくとも一部分において5mm未満であることが好都合である。帯状のバスバーが前もって製作された金属帯の形態にて製造され、導電性のコーティングへと接続され、次いで導電性のコーティングが加熱可能なコーティングへと電気的に接続される上述の別の製造の形態においては、金属帯の幅が、少なくとも一部分において5mm未満である。さらに、後者の場合には、帯状のバスバーを導電性の接着剤によって加熱可能なコーティングへと貼り付けることが好ましく、これによって窓ガラスを単純かつ費用対効果に優れた方式で製造することができる。同様に、バスバーを電圧源へと電気的に接続するための接続導体を、導電性の接着剤によってバスバーへと堅固に貼り付けることが好都合となりうる。導電性の接着剤の比較的高い電気抵抗、およびバスバーの比較的大きな電力損失を生じさせる関連のバスバーの高い内部抵抗ゆえに、導電性の接着剤の使用は、これまでは当業者にとって否定されていた。代わって、本発明による窓ガラスによって、導電性の接着剤を使用することが、高い動作電圧または供給電圧ならびにそのような高い電圧に合わせられた加熱可能なコーティングの比較的大きい抵抗ゆえに、帯状のバスバーの電力損失を大きく増加させることなく初めて可能にされる。導電性の接着剤は、特に等方性または異方性の導電性を有する感圧式の接着剤であってよい。特に、エポキシ樹脂またはホットメルト系を主体とする導電性の接着剤であってよい。供給電圧および加熱出力に応じて、導電性の接着剤を通って流れる電流は小さく、最大で5アンペアAになる。結果として、存在する面積当たりの加熱出力を、加熱可能なコーティングと比べて小さくすることができる。例えば、接触抵抗が1Ωmm2であり、接触面積が200mm2であり、加熱電流が3Aである場合、接点における単位表面当たりの加熱出力は、2.25W/dm2である。本発明による窓ガラスにおいては、加熱可能なコーティングの電気抵抗が、100超~400Vの範囲の供給電圧が加えられたときに300~1000ワット/m2の範囲の実際の用途に適した加熱出力が加熱場によって発せられるよう寸法付けられる。ここで、好ましくは加熱可能なコーティングの電気抵抗が、加熱面を通って流れる電流が最大で5Aの大きさを有するように選択され、この措置により、好都合なことに、帯状のバスバーの熱または電力損失は幅が縮小されても比較的わずかに増えるだけである。一般に、加熱可能なコーティングの電気抵抗は、使用されるコーティング材料に依存して決まり、この理由で、例えば銀Agが使用される。ここで、好ましくは、加熱可能なコーティングの単位表面当たりの電気抵抗が、5~200Ω/□の範囲であり、好ましくは10~80Ω/□の範囲であり、特に40~80Ω/□の範囲である。バスバーの電力損失を可能なかぎり少なくするという観点で、加熱可能なコーティングの単位表面当たりの電気抵抗を比較的高くし、特に100超~200Ω/□の範囲にすることも好都合かもしれない。加熱可能なコーティングの電気抵抗を、層の厚さによって操作することができ、層の厚さを減らすと、電気抵抗が大きくなる。100Vの供給電圧および400W/m2の加熱出力の場合には、加熱可能なコーティングのシート抵抗が、例えば11Ω/□である。400Vの供給電圧および1000W/m2の加熱出力の場合には、加熱可能なコーティングのシート抵抗が、例えば80Ω/□である。加熱可能なコーティングのシート抵抗の増加を、層の厚さを増やすことによって達成できる。加熱可能なコーティングの電気抵抗を増やす別の方式は、電流経路の長さを増すことによる。したがって、本発明による窓ガラスにおいて、加熱場をコーティングの存在しない1つまたは複数の領域によって互いに電気的に完全に分離された複数のコーティング領域セグメントへと分割セグメント化し、これによってコーティング領域を導電性のコーティングに関して互いに完全に電気的に絶縁しつつ、バスバーによって互いに電気的に直列に接続することが、好都合となりうる。コーティングの除去を、例えば機械的または化学的な除去によって行なうことができ、特にレーザ除去によって行なうことができる。コーティングの存在しない領域は、いずれの場合もコーティング領域が加熱可能なコーティングに関して互いに電気的に分離される電気的に絶縁されるよう、電気的に加熱可能なコーティングを完全に切断する。この措置により、実効抵抗コーティングの存在しない領域を考慮した総抵抗の増加を好都合に達成することができる。コーティングの存在しない領域を形成する前の加熱可能なコーティングのシート抵抗は、好ましくは1~10Ω/□の範囲であり、特に好ましくは4Ω/□である。コーティングの存在しない領域の形成後には、加熱可能なコーティングの総抵抗が、好ましくは10~160Ωの範囲であり、より好ましくは40~80Ωの範囲である。コーティングのセグメント化は、きわめて好都合な方式で、バスバーのそれぞれの長さの短縮を可能にし、結果としてバスバーの幅をさらにより小さくすることができる。コーティングのセグメント化を、特に、加熱可能なコーティングの層の厚さの増加と組み合わせることができる。他方で、本発明による窓ガラスにおいて、加熱場を、コーティングの存在しない1つまたは複数の領域によって、互いに直列に電気的につながった複数のコーティング領域セグメントへと分割することで、バスバー間の電流の経路を、コーティングの存在しない領域を持たない加熱場の電流の経路と比べて、長くすることが可能である。コーティングの存在しない領域は、コーティング領域が互いに電気的に分離電気的に絶縁されることがなく、むしろ電気的に互いにつながっているように、電気的に加熱可能なコーティングの一部分だけを切断する。やはりこの措置により、コーティングの実効シート抵抗総抵抗の増加を達成することができる。本発明による窓ガラスの他の好都合な実施の形態においては、帯状のバスバーに、電圧源へと電気的に接続された接続導体によって、共通の接続領域において接触することができる。特に、車両のフロントガラスとしての本発明による窓ガラスの一実施の形態においては、共通の接続領域をフロントガラスの下部の角に位置させることができる。この措置により、特に電圧源への接続のために、帯状のバスバーについて、技術的にきわめて単純かつ費用対効果に優れた接触が好都合に可能にされる。本発明による窓ガラスの別の好都合な実施の形態においては、窓ガラスが、複合窓ガラスとして構成される。複合窓ガラスは、2枚の堅固または可撓な個別の窓ガラス内側および外側窓ガラスを少なくとも1つの熱可塑性の接着剤の層によって互いに貼り合わせて備える。2枚の個別の窓ガラスは、必ずしもガラス製である必要はなく、例えばプラスチックなどの非ガラス材料で作られてもよいと理解される。加熱可能なコーティングは、例えば内側窓ガラスの外側窓ガラスに面する表面など、個別の窓ガラスの少なくとも1つの表面に位置し、さらには/あるいは2枚の個別の窓ガラスの間に配置される担体の表面に位置する。自動車のフロントガラスとして実現される本発明による窓ガラスの別の好都合な実施の形態においては、加熱可能なコーティングとの接触を形成するために窓ガラスの下縁の領域に配置される帯状のバスバーが、窓ガラスを拭うように設けられるフロントガラス用ワイパーの休止または停止位置の下方に位置する。したがって、一般的な形式の従来からの窓ガラスと対照的に、本発明によれば初めて、透明な窓ガラスを、フロントガラス用ワイパーの休止または停止位置の領域においても加熱することができる。特に、この措置によれば、好都合なことに、この領域の加熱に関する追加の予防措置を、なしで済ますことができる。これに代え、あるいはこれに加えて、帯状のバスバーおよび/またはバスバーへの帯状の供給線を、フロントガラス用ワイパーの休止または停止位置の領域に配置し、バスバーおよび/または供給線によって発せられる熱によってこの領域を加熱することができる。自動車のフロントガラスとして実現される本発明による窓ガラスの別の好都合な実施の形態においては、加熱可能なコーティングに接触する帯状のバスバーが、窓ガラスの向かい合う2つの側縁の領域に配置される。通常は、これらは、少なくとも大まかに台形であるフロントガラスの短い方の辺設置された状態における左側および右側である。この措置により、窓ガラスのきわめて単純な製造が好都合に達成され、特に帯状のバスバーの簡単かつ美的に魅力的な方式での電気的接続が可能である。さらには、フロントガラスの幅は、高さと対照的に、車両の型式が異なっても頻繁には相違しないため、連続生産がより容易になる。好ましくは、窓ガラスの側縁の領域に配置される帯状のバスバーは、例えば黒色のスクリーン印刷による縁として実現される少なくとも1つの不透明なカバー要素によって覆われる。従来からのフロントガラスの幅広いバスバーと対照的に、本発明による窓ガラスのバスバーは、窓ガラスの側縁の領域において通常は比較的狭い黒色のスクリーン印刷による縁によって隠すことが可能である。さらに本発明は、上述のように構成された窓ガラスと、供給電圧をもたらすための電圧源とを備える窓ガラスの構成へと広がる。さらに本発明は、上述のような窓ガラスを、機能的および/または装飾的な個別の要素および組み込みの部品として、家具、装置、および建物、ならびに地上、空中、または水上の輸送手段において使用し、特に自動車において例えばフロントガラス、後部窓、横窓、および/またはガラス屋根として使用することへと広がる。好ましくは、本発明による窓ガラスは、自動車のフロントガラスまたは自動車の側面の窓として実現される。上述の特徴および以下で説明される特徴は、示されるとおりの組み合わせにおいて使用できるだけでなく、本発明の技術的範囲から外れることなく他の組み合わせまたは単独でも使用できると理解される。次に、本発明を、添付の図面を参照しつつ、典型的な実施の形態に関して詳しく説明する。添付の図面は概略図であり、比例尺ではない。最初に図1~図5を検討すると、図1および図2の各々が、自動車への典型的な設置状態にあるフロントガラス全体として参照番号1で指し示されているを示しており、図3~図5が、窓ガラスの平面に垂直なフロントガラスの断面図を示している。これらの実施の形態において、フロントガラス1は、断面図に示した構造を有する複合窓ガラスである。これらの実施の形態によれば、フロントガラス1が、どちらも個別の窓ガラスとして構成された堅固な外側窓ガラス2および堅固な内側窓ガラス3を備えており、外側窓ガラス2および内側窓ガラス3が、ここでは例えばポリビニルブチラールフィルムPVB、エチレン酢酸ビニルフィルムEVA、またはポリウレタンフィルムPUである熱可塑性の接着剤の層4によって互いにしっかりと貼り合わせられている。2つの個別の窓ガラスは、同じサイズであり、台形の湾曲した外形を有しており、例えばガラスから作られているが、プラスチックなどの非ガラス材料で製作することも同様に可能である。自動車のフロントガラス1としての用途以外の用途においては、2つの個別の窓ガラスを可撓な材料から製作することも可能であると考えられる。フロントガラス1の外形は、2つの個別の窓ガラス2、3に共通の窓ガラスの縁5からもたらされている。その台形の形状に対応して、フロントガラス1は、窓ガラスの上縁および下縁に相当する2つの向かい合う第1の辺6と、窓ガラスの左縁および右縁側縁に相当する2つの向かい合う第2の辺7とを有している。図3~図5に示されるとおり、透明な電気的に加熱可能な導電性の加熱コーティング8が、内側窓ガラス3の接着層4へと貼り付けられる面に配置されている。この場合の加熱コーティング8は、例えば、内側窓ガラス3のすべての辺において外縁の帯9がコーティングされず、加熱コーティング8のコーティングの縁10が窓ガラスの縁5と比べて内側に後退しているように、内側窓ガラス3の表面の実質的に全体にわたって適用される。これにより、外部に対する加熱コーティング8の電気的な絶縁が達成される。さらに、加熱コーティング8が、窓ガラスの縁5から進入する水分に対して保護される。透明な加熱コーティング8は、それ自身は公知の方式で、少なくとも1つの電気的に加熱可能な金属サブ層好ましくは、銀Agと、反射防止層およびブロッカ層などの随意による他のサブ層とを有する層の並び詳しくは示されていないを備えている。層の並びは、好都合には、ガラス製の窓ガラスの曲げに必要な典型的には600°Cを超える温度に損傷なく耐えるように、高い熱安定性を有するが、熱安定性の低い層の並びを設けることも可能である。加熱コーティング8を、金属の単一層として適用することも可能である。また、加熱コーティング8を内側窓ガラス3に直接適用するのではなく、最初に例えばプラスチックフィルムなどの担体へと適用し、次いでこの担体を外側および内側窓ガラス2、3へと接着することも考えられる。加熱コーティング8は、好ましくはスパッタリングまたはマグネトロン陰極スパッタリングによって適用される。図1および図2に示されるとおり、加熱コーティング8は、フロントガラス1の上側の第1の辺6において帯状の第1の集電体11バスバーへと電気的に接続され、フロントガラス1の下側の第1の辺6において帯状の第2の集電体12バスバーへと電気的に接続される。第1のバスバー11は、電圧源図示されていないの一方の極へと接続されるように設けられ、第2のバスバー12は、他方の極へと接続されるように設けられている。反対の極性の2つのバスバー11、12は、加熱コーティング8の加熱可能部分加熱場を2つのバスバー11、12の間に囲み、加熱コーティング8に加熱電流を一様に導入して広く分配するように機能する。下側の第2のバスバー12は、窓ガラスの下縁5の付近に位置し、特にフロントガラス1を拭うために設けられたフロントガラス用ワイパーの休止または停止位置の下方に位置する。したがって、加熱場が、フロントガラス1のこの領域へと広がり、この領域を適切に加熱してワイパーのその場所での凍り付きを防止することができる。この領域の加熱のためのさらなる予防措置は必要なくすることができる。あるいは、ワイパーの休止または停止位置の領域を、第2のバスバー12が発する熱電力損失によって加熱するように、下側の第2のバスバー12を、この領域の内側に位置させることもできる。2つのバスバー11、12の各々は、ここでは例えば金属帯として実現される電圧源への接続のための接続導体15へと電気的に接続される。図1が、上側の第1のバスバー11にフロントガラス1の左上の角の領域に配置された接続導体15が接触する一方で、下側の第2のバスバー12にフロントガラス1の左下の角の領域に配置された別の接続導体15が接触する一変種を示している。対照的に、図2は、上側の第1のバスバー11にフロントガラス1の中央に配置された接続導体15が接触する一方で、下側の第2のバスバー12にフロントガラス1の中央に対して横方向にそれぞれずらされた2つの別の接続導体15が接触する一変種を示している。さらに、内側窓ガラス3に面する外側窓ガラス2の表面の縁の領域に、枠状の外周のマスキング帯13を形成する不透明なカラー層が設けられる。マスキング帯13は、例えば外側窓ガラス2へと焼き付けられる電気絶縁性の黒色の材料で形成される。マスキング帯13は、一方ではフロントガラス1を車体へと貼り付ける接着剤の線図示されていないが見えないようにし、他方では使用される接着材料のUV保護として機能する。さらに、マスキング帯13は、フロントガラス1の視野を定める。マスキング帯13のさらなる機能は、2つのバスバー11、12を外から見えないように隠すことにある。この目的のため、マスキング帯13は、2つのバスバー11、12の各々を、窓ガラスの縁5から遠い側に特定の余分14または公差を有しつつ覆っている。余分14を除き、フロントガラス1の視野は、2つのバスバー11、12の間に位置する加熱場に一致する。冒頭においてすでに示したように、2つのバスバー11、12を、例えば加熱コーティング8へと金属の印刷ペースト例えば、銀の印刷ペーストをスクリーン印刷するなど、印刷によって形成することができ、あるいは例えば銅またはアルミニウムであらかじめ製作された金属帯を適用することによって形成することができる。接続導体15を、例えばはんだ付けなどの従来からの方式でバスバー11、12へと電気的に接続することができる。しかしながら、図4に示されるとおり、接続導体15を、ここでは例えば接着剤の帯16の形態で実現される導電性の接着剤によってバスバー11、12へと接着することも可能である。ここで、図5に示されるとおり、空気および水を通さないシールを、例えばシール帯17として実現することもできる。この手段により、加熱コーティング8が、水分および早期の摩耗に対してさらに保護される。バスバー11、12は、好ましくは、0.15~4Ω/mの範囲の単位長さ当たりの電気抵抗を有する。2つのバスバー11、12の比抵抗は、特に印刷法にて形成されるバスバー11、12について、好ましくは2~4μΩcmの範囲である。帯状のバスバー11、12の幅は、少なくとも1つまたは複数の部位において、5mm未満であり、これらの部位における幅は、バスバー11、12の各々が最大で10W/m、好ましくは最大で8W/m、例えば5W/mの電力損失を生じるように寸法付けられる。好ましくは、帯状のバスバー11、12の幅が、この目的のために、少なくとも一部において、それぞれ1~5mm未満の範囲にある。バスバー11、12の厚さは、好ましくは5~25μmの範囲であり、より好ましくは10~15μmの範囲である。バスバー11、12の断面積は、好ましくは0.01~1mm2の範囲であり、より好ましくは0.1~0.5mm2の範囲である。例えば銅Cuで前もって製作される帯状のバスバー11、12の場合には、厚さが、好ましくは30~150μmの範囲であり、さらに好ましくは50~100μmの範囲である。これらのバスバー11、12について、断面積は、好ましくは0.05~0.25mm2の範囲である。帯状のバスバー11、12の幅は、少なくとも一部分において、5mm未満である。好ましくは、加熱コーティング8の電気抵抗が、加熱場23を通って流れる電流が最大で5Aという大きさを有するように選択される。好ましくは、加熱コーティング8の電気シート抵抗が、5~200オーム/□の範囲、より好ましくは10~80オーム/□の範囲、特に40~80オーム/□の範囲にある。しかしながら、バスバー11、12の電力損失を少なくするために、加熱コーティング8のシート抵抗を、100オーム/□を超えて200オーム/□までの範囲にすることも考えられる。次に、図6~図9を参照すると、本発明によるフロントガラス1のさらなる典型的な実施の形態が示されている。不必要な繰り返しを避けるために、先の実施の形態に対する相違点だけが説明され、その他については、先の実施の形態における説明が参照される。図6は、上側の第1のバスバー11が、下側の第2のバスバー12とともに2つの接続導体15との接続のための共通の接続領域19に行き着くまで延びる接続導体18へと電気的に接続されている点で、図1に示した変種とは相違する一変種を示している。この例では、共通の接続領域19がフロントガラス1の左下の角に位置することで、2つのバスバー11、12についてきわめて簡単に電気的接触が可能である。接続導体18は、ここでは、例えば金属帯として実現されている。図7は、2つのバスバー11、12がフロントガラス1の側方の第2の辺7に配置されている点で、図6に示した変種から相違する一変種を示している。ここで、2つのバスバー11、12は、外周のマスキング帯13によって完全に隠されている。加えて、右側の第2のバスバー12が、左側の第1のバスバー11とともに2つの接続導体15との接続のための共通の接続領域19に行き着くまで延びている接続導体18に電気的に接続されている。この例では、共通の接続領域19がフロントガラス1の左下の角に位置することで、2つのバスバー11、12についてきわめて簡単に電気的接触が可能である。ここで、接続導体18は、例えば金属帯として実現される。特に、接続導体18を、フロントガラス1を拭うために設けられるワイパーの休止または停止位置の領域内に位置させることができる。これらの手段により、ワイパーが然るべき場所で凍り付くことがないよう、フロントガラス1のこの領域を接続導体18によって加熱することができる。この領域の加熱のためのさらなる予防措置を必要なくすることが可能である。図8は、加熱コーティング8がコーティングの存在しない4つの領域20によって互いに電気的に完全に分離された5つの部分21へと分割されている点で、図1に示した変種とは相違する別の一変種を示している。コーティングの存在しない領域20の数がより多くても、あるいはより少なくてもよく、したがって電気的に分離された部分21の数がより多くても、あるいはより少なくてもよいことを、理解すべきである。ここで、コーティングの存在しない領域20を、例えば平行な線として実現でき、例えばレーザ除去によってコーティングを取り除くことができるが、例えばエッチングなどによる化学的な除去や、例えば研削車による機械的な除去など、他の方法も同様に可能であると考えられる。コーティングの存在しない領域20が、加熱コーティングを、いずれの場合も少なくともおおむね矩形の部分21へと完全に分割している。ここで、加熱コーティング8に関して、電気的に絶縁された各部分21が、複数の第1および第2のバスバー11、12によって互いに直列に接続されることが必須である。この目的のため、第1および第2のバスバー11、12が、窓ガラスの上縁および下縁5に配置され、いずれの場合も個々の部分21の内側に位置する一方の極性のバスバーが、この部分21を隣の部分21に電気的に接続する他方の極性のバスバーに対向して配置される。図8の例において、5つの部分21に、左から右へと1から5までの番号が付されるものとする。したがって、1つの第1のバスバー11が、フロントガラス1の窓ガラスの上縁5において、第1の部分21にだけ電気的に接続され、別の第1のバスバー11が、第2および第3の部分21に電気的に接続され、さらに別の第1のバスバー11が、第4および第5の部分21へと電気的に接続される。ここで、第2および第3の部分21ならびに第4および第5の部分21は、いずれの場合も、第1のバスバー11によって短絡させられている。他方では、1つの第2のバスバー12が、フロントガラス1の窓ガラスの下縁5において、第1および第2の部分21に電気的に接続され、別の第2のバスバー12が、第3および第4の部分21に電気的に接続され、さらに別の第2のバスバー12が、第5の部分21へと電気的に接続されている。ここで、第1および第2の部分21ならびに第3および第4の部分21は、いずれの場合も、第2のバスバー12によって短絡させられている。したがって、図8の加熱場においては、加熱電流が直列に接続された部分21を順に通って流れなければならず、このことは、加熱コーティング8の実効シート抵抗総抵抗が大幅に大きくなることを意味する。加熱コーティング8のシート抵抗は、コーティングの存在しない領域20の形成前は、好ましくは1~10オーム/□の範囲であり、特に好ましくは4オーム/□である。コーティングの存在しない領域20の形成後には、加熱コーティング8の総抵抗が、好ましくは10~160Ωの範囲であり、より好ましくは40~80Ωの範囲である。図9は、窓ガラス1が自動車の横窓の窓ガラスである点で図8に示した変種とは相違する別の一変種を示している。さらに、加熱コーティング8が、コーティングの存在しない5つの領域20によって部分的に中断され、互いに電気的に接続された6つの部分21に分割されている。したがって、コーティングの存在しない領域20が、いずれの場合も、加熱コーティング8を部分的にのみ、不完全に分割している。コーティングの存在しない領域20の数がより多くても、あるいはより少なくてもよく、したがって互いに電気的に接続された部分21の数がより多くても、あるいはより少なくてもよいことを、理解すべきである。コーティングの存在しない領域20は、ここでは、例えば平行な線として実現されている。図8の変種と対照的に、コーティングの存在しない領域20が、いずれの場合も交互に後退させられており、加熱コーティング8が完全には分割されないように領域の端部22が対向する窓ガラスの縁5に対して充分に遠ざけられている。結果として、加熱電流が、互いに直列につながった部分21を通って蛇行しつつ流れなければならず、すなわち加熱コーティング8の実効抵抗総抵抗が大きくなる。以下の表Iに、それぞれのバスバー11、12についての典型的な値が示されており、これらの値は、0.05W/cmの電力損失に相当する。表IA:供給電圧[V]B:加熱コーティングの加熱出力[W/m2]C:バスバーの種類D:バスバーの厚さ[μm]E:バスバー接続導体は端部の最小断面積[mm2]F:バスバー接続導体は中央の最小断面積[mm2]G:バスバー接続導体は端部の幅[mm]H:バスバー接続導体は中央の幅[mm]以下の表IIに、Cu線の形態で実現されたバスバー11、12について、典型的な値が示されている。表IIA:比抵抗[μΩcm]B:厚さ[μm]C:幅[mm]D:加熱電流[A]E:単位長さ当たりの抵抗[Ω/m]F:加熱出力電力損失[W/m]G:加熱出力電力損失[W/m]下記表IIIに、スクリーン印刷法にて銀の印刷ペーストから形成されたバスバー11、12について、典型的な値が示されている。バスバー11、12の導電率は、2.910-8Ωmであり、厚さは15μmである。表IIIA:加熱コーティングの単位表面積あたりの加熱出力[W/m2]B:加熱出力[W]C:電圧[V]D:電流[A]E:バスバーの単位長さ当たりの加熱出力[W/m]F:バスバーの単位長さ当たりの抵抗[オーム/m]G:断面積[mm2]H:幅[mm]透明な窓ガラス1について、さらなる典型的な値が、以下に示される:供給電圧400V窓の形状:窓の高さ0.9m窓の幅1.5m接続線の長さ1.5mバスバー銀の印刷ペーストからスクリーン印刷法にて形成:比抵抗3μΩcm幅0.5mm厚さ15μm幅の広がり0.5mm単位長さ当たりの抵抗0.0369Ω/cmバスバーすずはんだの抵抗0.01Ω加熱コーティングシート抵抗202.09Ω/□総抵抗両方のバスバーからの合計加熱コーティング336.82Ωバスバー1.66Ωバスバーの延長部5.54Ωバスバー加熱コーティングの接触0.04101Ω接続導体0.02Ω総抵抗344.08Ω加熱出力総加熱出力465.0Wバスバーの最も高温の部分総電流1.2A最大加熱出力0.050W/cm9208.7W/m2バスバーの抵抗に起因する非一様性バスバーのない加熱コーティングにおける加熱出力474.98Wバスバーを有する加熱コーティングにおける加熱出力465.74W非一様性1.94形状による非一様性幅の変化-10cm新たな幅の加熱コーティングの抵抗314.4Ω新たな幅における総抵抗321.6Ω新たな幅の加熱コーティングの加熱出力486.2W非一様性6本発明は、電気的に加熱可能なコーティングを備える透明な窓ガラスであって、実際の用途において適切な加熱出力を得るために100超~400Vの範囲の高い供給電圧を加えることができる透明な窓ガラスを入手可能にする。バスバーの幅が、少なくとも1つまたは複数の部位において5mm未満であるとともに、これらの部位において、最大の加熱出力が10W/mであるように寸法付けられる。バスバー11、12を、特に窓ガラスの側縁に配置し、不透明なマスキング帯によって隠すことができる。