"透明基材、第一電極、有機発光層、第二電極をこの順に積層して形成され、前記第一電極の外周よりも内側に前記第二電極が配置されていることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子。前記第一電極が塗布法により形成されていることを特徴とする請求項1に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。前記第一電極が導電性繊維を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。前記導電性繊維のアスペクト比が10以上であることを特徴とする請求項3に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。前記第一電極の膜厚が50nm以上であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。しかし、従来の有機エレクトロルミネッセンス素子にあっては、第一電極2の形成時に第一電極2のエッジ部角部にバリ11が発生してそのまま残存しやすい。そして、このバリ11によって第一電極2と第二電極4とが接触してショートし、リーク電流が発生したり、異常な発光をする異常発光部や全く発光しない非発光部が形成されたりするという問題があった。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、リーク電流の発生を抑制し、正常な発光を均一に得ることができる有機エレクトロルミネッセンス素子を提供することを目的とするものである。本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子は、透明基材、第一電極、有機発光層、第二電極をこの順に積層して形成され、前記第一電極の外周よりも内側に前記第二電極が配置されていることを特徴とするものである。前記有機エレクトロルミネッセンス素子において、前記第一電極が塗布法により形成されていることが好ましい。前記有機エレクトロルミネッセンス素子において、前記第一電極が導電性繊維を含有することが好ましい。前記有機エレクトロルミネッセンス素子において、前記導電性繊維のアスペクト比が10以上であることが好ましい。前記有機エレクトロルミネッセンス素子において、前記第一電極の膜厚が50nm以上であることが好ましい。本発明によれば、リーク電流の発生を抑制し、正常な発光を均一に得ることができるものである。以下、本発明の実施の形態を説明する。図1は本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子を示すものである。この有機エレクトロルミネッセンス素子は、透明基材1、第一電極2、有機発光層3、第二電極4をこの順に積層して形成されている。透明基材1としては、例えば、ガラス基板、プラスチック板、金属板等を用いることができる。ここで、ガラス基板の材料としては、例えば、ソーダライムガラス、無アルカリガラス等を挙げることができる。また、プラスチック板の材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリカーボネート等を挙げることができる。また、金属板の材料としては、例えば、アルミニウム、銅、ステンレス鋼等を挙げることができる。また、透明基材1の平面視形状は、例えば、矩形状、矩形状以外の多角形状、円形状等を挙げることができる。有機エレクトロルミネッセンス素子を製造するにあたっては、まず透明基材1の表面に光透過性を有する第一電極2陽極を形成する。第一電極2は、例えば、ITOインジウム酸化物及びスズ酸化物の混合物等の金属酸化物を用いてスパッタリングにより形成したり、また、導電性繊維含有組成物又は導電性高分子含有組成物を用いて塗布法により形成したりすることができる。スパッタリングに比べて塗布法の方が第一電極2の外周のエッジ部にバリ11が発生しやすくなるが、後述のように本発明ではバリ11が発生しても特に問題にはならない。むしろ塗布法の方が有利な面が多い。すなわち、塗布法では真空状態にする必要がないので迅速に第一電極2を形成することができ、プロセスコストを大幅に削減することができるものである。また塗布法によれば第一電極2を広範囲に形成することができ、容易に有機エレクトロルミネッセンス素子の大面積化を図ることができるものである。さらには塗布法により形成された第一電極2はフレキシブル性柔軟性が高く曲げに強いものである。なお、塗布法としては、例えば、スピンコート法、スプレーコート法、ダイコート法、スクリーン印刷法、グラビア印刷法等を挙げることができる。また第一電極2は、図1に示すように透明基材1の表面の一部に形成するほか、透明基材1の表面の全部片面全面に形成してもよい。また第一電極2は、例えばエッチング等によりパターニングされて適宜の形状とすることができる。すなわち第一電極2の平面視形状は、例えば、矩形状、矩形状以外の多角形状、円形状等を挙げることができる。また図1に示す第一電極2は、光透過性を有する陽極であるが、光反射性を有するものでも陰極でもよい。ここで、導電性繊維含有組成物は、導電性繊維、樹脂成分及び溶媒を配合して調製することができる。導電性繊維含有組成物を用いて形成された第一電極2は導電性繊維を含有することになる。導電性繊維含有組成物を用いると第一電極2の外周のエッジ部から導電性繊維がヒゲ状に突出するなどしてバリ11が発生しやすくなるが、この場合も後述のように特に問題にはならない。第一電極2に導電性粒子や導電性高分子が含有されていてもよいが、導電性繊維が含有されている場合が最も第一電極2を低抵抗化及び高透過率化することができるものである。導電性繊維としては、金属ナノワイヤ等の導電性ナノワイヤなど任意のものを用いることができるものであり、また導電性繊維の製造手段には特に制限はなく、例えば、液相法や気相法等の公知の手段を用いることができる。具体的な製造方法にも特に制限はなく、公知の製造方法を用いることができる。例えば、Agナノワイヤ銀ナノワイヤの製造方法として、Adv.Mater.2002,14,P833~837や、Chem.Mater.2002,14,P4736~4745、特表2009-505358号公報等を、Auナノワイヤ金ナノワイヤの製造方法として、特開2006-233252号公報等を、Cuナノワイヤ銅ナノワイヤの製造方法として、特開2002-266007号公報等を、Coナノワイヤコバルトナノワイヤの製造方法として、特開2004-149871号公報等を挙げることができる。また、導電性繊維の平均直径は、透明性の観点から、100nm以下であることが好ましく、導電性の観点から、10nm以上であることが好ましい。平均直径が100nm以下であれば光透過率の低下を抑えることができるため好ましい。平均直径が10nm以上であれば導電体としての機能を有意に発現でき、平均直径がより大きい方が導電性が向上するため好ましい。よって、平均直径は、より好ましくは20~100nmであり、40~100nmであることが最も好ましい。また導電性繊維の平均長さは、導電性の観点から、1μm以上であることが好ましく、凝集による透明性への影響から、100μm以下であることが好ましい。より好ましくは1~50μmであり、3~50μmであることが最も好ましい。導電性繊維の平均直径及び平均長さは、SEMやTEMを用いて十分な数の導電性繊維について電子顕微鏡写真を撮影し、個々の導電性繊維の像の計測値の算術平均から求めることができる。導電性繊維の長さは、本来直線状に伸ばした状態で求めるべきであるが、現実には屈曲している場合が多いため、電子顕微鏡写真から画像解析装置を用いて導電性繊維の投影径及び投影面積を算出し、円柱体を仮定して算出する長さ=投影面積/投影径ものとする。計測対象の導電性繊維の数は、少なくとも100個以上が好ましく、300個以上の導電性繊維を計測するのがより好ましい。また、導電性繊維のアスペクト比平均長さ/平均直径は10以上上限は特にないが実質的には10000程度でもよい。この場合は第一電極2の外周のエッジ部から導電性繊維がヒゲ状に突出するなどしてバリ11が一層発生しやすくなるが、この場合も後述のように特に問題にはならない。むしろ細長い導電性繊維同士が絡まり合って接点が増加することによって第一電極2の導電性が向上すると共に、各導電性繊維は細長いため、第一電極2の透明性も向上するものである。また樹脂成分としては、例えば、セルロース樹脂メチルセルロース樹脂等、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ジアクリルフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、その他の熱可塑性樹脂や、これらの樹脂を構成する単量体の2種以上の共重合体等を挙げることができる。また溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールIPA等のアルコール類;メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類;酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類;ハロゲン化炭化水素類;トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、あるいはこれらの混合物を用いることができる。また溶媒としては、上記の有機溶剤の他に、水を用いる場合もあり、有機溶剤と水を組み合わせて用いる場合もある。溶媒の量は、固形分を均一に溶解又は分散させることができ、導電性繊維含有組成物を調製した後の保存時に凝集しにくく、かつ、透明基材1への塗布時に希薄すぎない濃度となるように適宜調節するものである。この条件が満たされる範囲内で溶媒の使用量を少なくして高濃度の導電性繊維含有組成物を調製し、容量をとらない状態で保存し、使用時に必要分を取り出して塗布作業に適した濃度に溶媒で希釈することが好ましい。固形分と溶媒の合計量を100質量部としたとき、全固形分0.1~50質量部に対して、溶媒の量を50~99.9質量部に設定することが好ましく、より好ましくは、全固形分0.5~30重量部に対して、溶媒を70~99.5質量部の割合で用いることにより、特に分散安定性に優れ、長期保存に適した導電性繊維含有組成物を得ることができる。そして、上記の導電性繊維、樹脂成分及び溶媒を配合することによって、導電性繊維含有組成物を調製することができる。導電性繊維含有組成物における導電性繊維の配合量は、第一電極2の形成後にこの第一電極2中に導電性繊維が0.01~90質量含有されるように調整しておくことが好ましい。導電性繊維の含有量は0.1~30質量であることがより好ましく、0.5~10質量であることが最も好ましい。また、導電性高分子含有組成物は、導電性高分子及び溶媒を配合して調製することができる。導電性高分子としては、例えば、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリピロール、ポリフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリアセチレン、ポリカルバゾール等を用いることができる。また溶媒としては、上記と同様のものを用いることができる。また、第一電極2の膜厚は50nm以上上限は1000nmでもよい。第一電極2の膜厚が厚くなるほど第一電極2の外周のエッジ部にバリ11が発生しやすくなるが、この場合も後述のように特に問題にはならない。むしろ第一電極2の膜厚が厚い方が20Ω/□未満の低抵抗値を得ることができるので好ましい。次に、第一電極2の表面に有機発光層3を形成する。有機発光層3は、第一電極2の側から、正孔注入層ホール注入層、正孔輸送層ホール輸送層、発光層、電子輸送層、電子注入層をこの順に積層して形成することができるが、少なくとも発光層を有していればよい。ここで、発光層の材料としては、例えば、アルミキノリノール錯体トリス8-ヒドロキノリンアルミニウム、ポリパラフェニレンビニレン誘導体、ポリチオフェン誘導体、ポリパラフェニレン誘導体、ポリシラン誘導体、ポリアセチレン誘導体など、ポリフルオレン誘導体、ポリビニルカルバゾール誘導体、色素体、金属錯体系発光材料を高分子化したものなどや、アントラセン、ナフタレン、ピレン、テトラセン、コロネン、ペリレン、フタロペリレン、ナフタロペリレン、ジフェニルブタジエン、テトラフェニルブタジエン、クマリン、オキサジアゾール、ビスベンゾキサゾリン、ビススチリル、シクロペンタジエン、キノリン金属錯体、トリス8-ヒドロキシキノリナートアルミニウム錯体、トリス4-メチル-8-キノリナートアルミニウム錯体、トリス5-フェニル-8-キノリナートアルミニウム錯体、アミノキノリン金属錯体、ベンゾキノリン金属錯体、トリ-p-ターフェニル-4-イルアミン、ピラン、キナクリドン、ルブレン、及びこれらの誘導体、あるいは、1-アリール-2,5-ジ2-チエニルピロール誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、スチリルアリーレン誘導体、スチリルアミン誘導体、及びこれらの発光性化合物からなる基を分子の一部分に有する化合物などが挙げられる。また、上記化合物に代表される蛍光色素由来の化合物のみならず、いわゆる燐光発光材料、例えばイリジウム錯体、オスミウム錯体、白金錯体、ユーロピウム錯体などの発光材料、又はそれらを分子内に有する化合物若しくは高分子も好適に用いることができる。これらの材料は、必要に応じて、適宜選択して用いることができる。発光層は、塗布法例えば、スピンコート法、スプレーコート法、ダイコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などのような湿式プロセスによって成膜することが好ましい。ただし、発光層の成膜方法は、塗布法に限らず、例えば、真空蒸着法、転写法などの乾式プロセスによって発光層を成膜してもよい。また、電子注入層の材料は、例えば、フッ化リチウムやフッ化マグネシウムなどの金属フッ化物、塩化ナトリウム、塩化マグネシウムなどに代表される金属塩化物などの金属ハロゲン化物や、チタン、亜鉛、マグネシウム、カルシウム、バリウム、ストロンチウムなどの酸化物などを用いることができる。これらの材料の場合、電子注入層は、真空蒸着法により形成することができる。また、電子注入層の材料は、例えば、電子注入を促進させるドーパントアルカリ金属などを混合した有機半導体材料を用いることができる。このような材料の場合、電子注入層は、塗布法により形成することができる。また、電子輸送層の材料は、電子輸送性を有する化合物の群から選定することができる。この種の化合物としては、Alq3等の電子輸送性材料として知られる金属錯体や、フェナントロリン誘導体、ピリジン誘導体、テトラジン誘導体、オキサジアゾール誘導体などのヘテロ環を有する化合物などが挙げられるが、この限りではなく、一般に知られる任意の電子輸送材料を用いることが可能である。また、正孔輸送層の材料としては、LUMOLowestUnoccupiedMolecularOrbital準位が小さい低分子材料や高分子材料を用いることができる。例えば、ポリビニルカルバゾールPVCzや、ポリピリジン、ポリアニリンなどの側鎖や主鎖に芳香族アミンを有するポリアリーレン誘導体などの芳香族アミンを含むポリマーなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。なお、正孔輸送層の材料としては、例えば、N,N-ジフェニル-N,N-ビス-3-メチル-フェニル-1,1-ジフェニル-4,4-ジアミン、4,4’-ビス[N-ナフチル-N-フェニル-アミノ]ビフェニルα-NPD、N,N’-ビス3-メチルフェニル-1,1’-ビフェニル-4,4’-ジアミンTPD、2-TNATA、4,4’,4-トリスN-3-メチルフェニルN-フェニルアミノトリフェニルアミンMTDATA、4,4’-N,N’-ジカルバゾールビフェニルCBP、スピロ-NPD、スピロ-TPD、スピロ-TAD、TNBなどを用いることが可能である。また、正孔注入層の材料としては、例えば、チオフェン、トリフェニルメタン、ヒドラゾリン、アミールアミン、ヒドラゾン、スチルベン、トリフェニルアミンなどを含む有機材料が挙げられる。例えば、ポリビニルカルバゾール、ポリエチレンジオキシチオフェン:ポリスチレンスルホネートPEDOT:PSS、TPDなどの芳香族アミン誘導体などで、これらの材料を単独で用いてもよいし、2種類以上の材料を組み合わせて用いてもよい。このような正孔注入層は、塗布法スピンコート法、スプレーコート法、ダイコート法、グラビア印刷法などのような湿式プロセスによって成膜することができる。また有機発光層3は、図1に示すように第一電極2の表面の一部に形成するほか、第一電極2の表面の全部に形成してもよい。場合によっては有機発光層3は、第一電極2の外周を超えて透明基材1の表面に形成してもよい。また有機発光層3の平面視形状は、例えば、矩形状、矩形状以外の多角形状、円形状等を挙げることができる。なお、正孔注入層の膜厚は20~60nm、正孔輸送層の膜厚は20~60nm、発光層の膜厚は20~80nm、電子輸送層の膜厚は20~60nm、電子注入層の膜厚は0.5~10nm、有機発光層3全体の膜厚は80~260nmと設定することができるが、これに限定されるものではない。次に、有機発光層3の表面に光反射性を有する第二電極4陰極を形成する。第二電極4の材料としては、仕事関数の小さい金属、合金、電気伝導性化合物及びこれらの混合物からなる材料を用いることが好ましく、LUMOLowestUnoccupiedMolecularOrbital準位との差が大きくなりすぎないように仕事関数が1.9eV以上5eV以下のものを用いることが好ましい。具体的には、例えば、アルミニウム、銀、マグネシウム、金、銅、クロム、モリブデン、パラジウム、錫など、及びこれらと他の金属との合金、例えばマグネシウム-銀混合物、マグネシウム-インジウム混合物、アルミニウム-リチウム合金を挙げることができる。また、金属、金属酸化物など、及びこれらと他の金属との混合物、例えば、酸化アルミニウムからなる薄膜とアルミニウムからなる薄膜との積層膜なども使用可能である。また、発光層から放射される光に対する反射率が高く、かつ抵抗率の低い金属が好ましく、アルミニウムや銀が好ましい。図1に示す第二電極4は、光反射性を有する陰極であるが、光透過性を有するものでも陽極でもよい。なお、第二電極4が陽極である場合、その材料としては、仕事関数の大きい金属を用いることが好ましく、HOMOHighestOccupiedMolecularOrbital準位との差が大きくなりすぎないように仕事関数が4eV以上6eV以下のものを用いることが好ましい。そして、本発明においては、図1に示すように第一電極2の外周よりも内側に第二電極4が配置されるように、第二電極4を形成するものである。このような第二電極4は、例えば、第一電極2の外周をマスクで隠すなどして真空蒸着法等により形成することができる。平面視で第一電極2の外周縁と第二電極4の外周縁との距離は200~5000μmであることが好ましく、1000~3000μmであることがより好ましい。上記のように、第一電極2の外周よりも内側に第二電極4が配置されているので、たとえ第一電極2のエッジ部にバリ11が残存していても、積層方向から見た場合に第二電極4は第一電極2のエッジ部に重ならないような位置に存在することになる。図1bcはそれぞれ図1aのA-A線断面図及びB-B線断面図であるが、その他の箇所で切断して得られる断面図についても、第一電極2と第二電極4との関係は上記と同様になる。これにより第一電極2と第二電極4とは電気的に接触しにくくなってショートが抑制されるものである。そのため、リーク電流が発生することも、異常な発光をする異常発光部や全く発光しない非発光部が形成されることも抑制されて、正常な発光を均一に得ることができるものである。図2は本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子の配線の一例を示すものである。第一電極2には、第一配線5によって電源の正極と電気的に接続される第一端子部6が設けられている。第二電極4には、第二配線7によって電源の負極と電気的に接続される第二端子部8が設けられている。第二電極4から光を透過させる場合には、第二端子部8は第二電極4の外周縁の近傍に設けられていることが好ましい。そして、第二配線7が第一電極2に接触しないように、第二電極4の外周よりも外側には絶縁部9が形成されている。この絶縁部9は、少なくとも第二配線7が通過する箇所において第一電極2を被覆するように形成されていればよい。絶縁部9を形成する材料としては、例えば、ポリイミド樹脂、ノボラック樹脂、エポキシ樹脂等を用いることができる。図3は本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子の配線の他の一例を示すものである。第一電極2には、第一配線5によって電源の正極と電気的に接続される第一端子部6が設けられている。第二電極4には、第二配線7によって電源の負極と電気的に接続される第二端子部8が設けられている。第二電極4から光を透過させる場合には、第二端子部8は第二電極4の外周縁の近傍に設けられていることが好ましい。そして、第一電極2、有機発光層3、第二電極4を外気から遮断して封止するために透明基材1に封止缶10が設けられている。図3では第一電極2の一部が封止缶10の外側に存在し、この箇所に第一端子部6が設けられているが、第一電極2の全部が封止缶10の内側に存在していてもよい。第二配線7は、第一電極2に接触しないように封止缶10に気密的に挿通されて、第二端子部8と電源とを接続している。ここで、封止缶10の材料としては、例えば、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、ポリエチレンテレフタラート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリカーボネート等を用いることができる。透明基材1の側のみから光を透過させるのであれば、封止缶10の材料としては、例えば、光透過性を有しないエポキシ樹脂やアクリル樹脂等を用いることができる。また、封止缶10の内部は真空状態でもよいが、絶縁性樹脂を充填するようにしてもよい。絶縁性樹脂としては、光透過性を有するものや有しないものを適宜に用いることができ、例えば、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂等を用いることができる。上記のように形成された有機エレクトロルミネッセンス素子は、例えば、照明用として用いたり、他の用途に用いたりすることができる。以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。実施例1導電性繊維として、公知論文MaterialsChemistryandPhysicsvol114p333338PreparationofAgnanorodswithhighyieldbypolyolprocessに基づいてAgナノワイヤ平均直径50nm、平均長さ20μmを調製した。次に、このAgナノワイヤを水に分散させることによって、固形分3.0質量の金属ナノワイヤ分散液を調製した。次に、この金属ナノワイヤ分散液100質量部と、メチルセルロース樹脂シグマアルドリッチ社製M71403質量部と、水200質量部とを配合することによって、導電性繊維含有組成物を調製した。次に、透明基材1であるガラス基板BK7、40mm×40mm×0.7mmの表面に上記の導電性繊維含有組成物を膜厚が100nmとなるようにスピンコーターによって塗布し、これを常温23°Cで3分間乾燥した後、120°Cで5分間加熱して乾燥させることによって、透明導電膜付き基材を作製した。この透明導電膜付き基材の透明導電膜の不要部分をエッチングにより除去してパターニングすることによって、第一電極2を形成した。次に、第一電極2の表面に、N,N-ジフェニル-N,N-ビス-3-メチル-フェニル-1,1-ジフェニル-4,4-ジアミン株同仁化学研究所製を真空蒸着して膜厚50nmの正孔輸送層を設け、この正孔輸送層の表面にアルミキノリノール錯体トリス8-ヒドロキノリンアルミニウム:株同仁化学研究所製を真空蒸着して膜厚50nmの発光層を設けることによって、有機発光層3を形成した。そして、第一電極2の外周よりも内側に第二電極4が配置されるように、有機発光層3の表面に第二電極4を形成することによって、図1に示すような有機エレクトロルミネッセンス素子を製造した。第二電極4は、膜厚が150nmとなるようにアルミニウムを真空蒸着して形成した。なお、平面視で第一電極2の外周縁と第二電極4の外周縁との距離は1000~2000μmである。実施例2導電性繊維含有組成物の代わりに導電性高分子含有組成物を用いるようにした以外は、実施例1と同様にして有機エレクトロルミネッセンス素子を製造した。導電性高分子含有組成物は、導電性高分子であるCleviosFETHeraeus社製PEDOT-PSSと、溶媒である水とを配合して調製した。比較例1図4abに示すように、第一電極2の外周の一部において、有機発光層3が第一電極2の表面から透明基材1の表面にかけて跨って形成され、第二電極4が有機発光層3の表面から透明基材1の表面にかけて跨って形成されるようにした以外は、実施例1と同様にして有機エレクトロルミネッセンス素子を製造した。比較例2図4abに示すように、第一電極2の外周の一部において、有機発光層3が第一電極2の表面から透明基材1の表面にかけて跨って形成され、第二電極4が有機発光層3の表面から透明基材1の表面にかけて跨って形成されるようにした以外は、実施例2と同様にして有機エレクトロルミネッセンス素子を製造した。リーク電流上記のようにして得られた有機エレクトロルミネッセンス素子に逆電圧発光時に流す電流と逆向きに電流が流れるような電圧を5V印加し、電流密度mA/cm2を測定し、以下のようにリーク電流について良否を評価した。その結果を表1に示す。○:I<10-5△:10-5≦I<10-3×:10-3≦I発光均一性上記のようにして得られた有機エレクトロルミネッセンス素子に5Vの電圧を印加し、特に第一電極のエッジ部付近における異常発光部及び非発光部の有無を目視により確認した。異常発光部も非発光部も無いものを○良とした。その結果を表1に示す。表1から明らかなように、実施例1、2の有機エレクトロルミネッセンス素子では、リーク電流の発生を抑制し、正常な発光を均一に得ることができることが確認された。これに対して、比較例1、2の有機エレクトロルミネッセンス素子では、リーク電流が発生し、異常発光部又は非発光部が発生することが確認された。"