"基体を有し、その表面の一部又は全部がフィルムで被覆された成形品であって、該フィルムは接着層を有し、該接着層が該基体と接しており、該基体の該接着層と接している面の表面粗さAが3~20μmであるところの前記成形品。請求項1記載の成形品を製造する方法であって、前記基体の表面の一部または全部を前記フィルムで被覆する工程を含み、該被覆の前におけるフィルムの接着層の該基体と接する面の表面粗さBが3~20μmである、前記方法。請求項1記載の成形品を製造する方法であって、前記基体の表面の一部または全部を前記フィルムで被覆する工程を含み、該被覆が真空成形または真空圧空成形によって行われる、前記方法。前記被覆が真空成形または真空圧空成形によって行われる、請求項2記載の方法。本発明の目的は、基体を有し、その表面がフィルムで被覆された成形品であって、良好な外観を有し、高温環境などの厳しい実使用環境下においても外観が損なわれない成形品を提供することである。本発明者は、鋭意研究した結果、フィルムで被覆されるところの基体の表面粗さを特定の範囲に制御することにより上記の課題が解決されることを見出し、本発明を完成した。即ち、本発明は、基体を有し、その表面の一部又は全部がフィルムで被覆された成形品であって、該フィルムは接着層を有し、該接着層が該基体と接しており、該基体の該接着層と接している面の表面粗さAが3~20μmであるところの前記成形品である。また、本発明は、上記成形品の製造法を提供する。本発明の、フィルムで被覆された成形品は、フィルムと基体との間に空気の残留がないので、優れた表面外観を有し、かつ、高温環境など厳しい実使用環境下においても外観が損なわれず、優れた耐久性を発現する。本発明の成形品は、基体を有し、その表面の一部または全部がフィルムで被覆されたものである。上記フィルムは基材層と接着層を有し、接着層が基体と接することにより基体を被覆している。本発明の成形品は、上記フィルムの接着層と接するところの基体表面の表面粗さAが3~20μm、好ましくは6~15μmであることを必要とする。上記基体表面の表面粗さAが上記範囲であることにより、上記基体表面にフィルムを貼ったとき、上記基体表面とフィルムとの間の空気が十分に抜けて残留しないので、得られる成形品は、良好な外観を有し、また、高温環境に曝されても良好な外観が損なわれない。上記表面粗さAが3μm未満では、十分な空気抜け効果が得られない。上記表面粗さAが20μmを超えると、被覆した後のフィルムの表面に基体表面の形状が凹凸模様として浮き出て外観性を損ねるとともに、フィルムと基体との接着性が低下する。更には、フィルムと基体との間に空気が残留し易くなり、高温環境において膨れが発生し易くなる。なお、基体の、上記フィルムで被覆されない部分の表面形状は任意であり、平滑であってもよく、より大きな表面粗さを有していてもよい。なお、本明細書における表面粗さは、最大高さ平均Rtmである。最大高さ平均は、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さLの部分を抜き取り、その測定長さLを5等分し、5等分された各々の区間の最大高さを平均した値である。上記基体の材質は、自動車部品や家電製品筐体等に通常使用されるものであれば特に制限されない。自動車部品や家電製品筐体等の表面への化粧フィルムによる被覆は通常、真空成形法や真空圧空成形法で行われ、したがって、基体の材質は一般に、そのような成形法に耐えうるものである。例えば、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの金属材料ならびに、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル-スチレン系樹脂、アクリル-ブタジエン-スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂などから選択される1以上の樹脂材料を適宜選択することができる。基体の材質が金属材料の場合には、絞り加工等により所望の形状の基体を得ることができ、樹脂材料の場合には、射出成形等により所望の形状の基体を得ることができる。こうして得られる基体の表面は平滑であり、表面粗さは3μm未満である。所望の形状を有する基体は、特定の表面粗さAを有するように、表面が粗面化される。粗面化する方法は特に制限されない。基体の表面を直接的に粗面化する方法として、サンドブラスト、サンダー、エッチング、エンボス、艶消し塗装などの方法を挙げることが出来る。また、基体を射出成型により、あるいはダイカスト成型により得る際に、金型として、その表面をサンドブラスト、サンダー、エッチングなどの方法で粗面化されたものを使用することにより、金型の面を転写させて基体の表面を粗面化する方法を挙げることが出来る。本発明の成形品は、基体の表面にフィルムの接着層が接するようにフィルムを貼ることにより得ることができる。このとき、貼り付けの前におけるフィルムの接着層の表面粗さBが3~20μmであることが好ましく、より好ましくは6~15μmである。上記表面粗さBが上記範囲にあると、フィルムを基体に貼り付けるときに良好な空気抜け効果が得られ、かつ接着性および耐久性は良好に保持されたままである。上記表面粗さBが3μm未満では十分な空気抜け効果が得られない場合がある。また、20μmを超えると、被覆した後のフィルムの表面に接着層の表面形状が凹凸模様として浮き出てしまい、外観性を損ねることがある。また、フィルムと基体の接着性が低下し易くなる。更には、フィルムと基体との間に空気が残留し易くなり、高温環境において膨れが発生し易くなる。接着層の表面粗さを制御する方法としては、剥離フィルムの剥離面を粗面化し、それを接着層に転写する方法を挙げることができる。剥離面が粗面化された剥離フィルムを得る方法としては、剥離フィルムのための基材フィルム表面をサンドブラスト、サンダー、エッチング、エンボスおよび艶消し塗装などの方法により粗面化した後、剥離剤を塗布する方法、及び剥離フィルムのための基材フィルム表面に剥離剤を塗布し、乾燥硬化した後、エンボスにより粗面化する方法などを挙げることができる。また、真空成形等によるフィルム被覆成形の直前に、接着層表面を直接エンボスする方法を挙げることができる。上記接着層を構成する材料は、基体及びフィルム基材層に対して十分な粘着接着強度を発現するものであればどのようなものでも良い。例えば、アクリル系、エチレン酢酸ビニル系、酢酸ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、天然ゴム系、エポキシ樹脂系、ポリイソブチレン系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系などの慣用の接着剤や粘着剤が使用可能である。なお、接着層は、フィルムと基体との貼合において、それらの間に空気が残留しないように十分に変形することができる程度の柔らかさを有する必要があり、かつ、不必要な流動等が起きない程度の硬さを有する必要がある。具体的には、接着剤の場合には、ガラス転移点が-10~50°Cであるものが好ましく、粘着剤の場合には、ガラス転移点が-70~-10°Cのものが好ましい。また粘着剤および接着剤の何れも、粘度は530Pas25°Cのものが好ましい。接着剤としては東洋紡績株式会社製バイロン50ASなどを、粘着剤としては綜研化学株式会社製SKダイン1309などを好適に用いることが出来る。上記フィルムは、接着層の他に基材層を有する。上記基材層を構成する材料は、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、非結晶性、低結晶性又は結晶性のポリエステル、ポリプロピレンおよびポリエチレン等のポリオレフィン、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合樹脂ABS樹脂やスチレンエチレンブタジエンスチレン共重合体、アクリロニトリルスチレンアクリル共重合樹脂、アクリロニトリルエチレン-プロピレン-ジエンスチレン共重合樹脂及びその水素添加物などのスチレン系樹脂、ポリアミド、アクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂のフィルム、及びこれらの熱可塑性樹脂を2種以上含む樹脂組成物のフィルムが挙げられ、無延伸フィルム、一軸延伸フィルムおよび二軸延伸フィルムを包含する。真空成形法や真空圧空成形法への適性から、ポリ塩化ビニル樹脂や非結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂の無延伸フィルムが特に好ましい。ポリ塩化ビニル樹脂フィルムとしては、リケンテクノス株式会社製S12109Fc1174、非晶性ポリエステル樹脂フィルムとしては、リケンテクノス株式会社製FET101、アクリル樹脂フィルムとしては住友化学株式会社製テクノロイS001Gを好適に用いることが出来る。本発明の成形品は、好ましくは真空成形法や真空圧空成形法により、上記基体表面を上記フィルムで被覆することにより製造される。真空成形法の一例を図1に示す。真空成形を行う場合、まず、図1aに示されるように、フィルム1を赤外線ヒーター2等で加熱し軟化させる。続いて、軟化したフィルム1を赤外線ヒーター2から外し、速やかに基体3の上に被覆する図1b。この後、フィルム1と基体3の間の空間4を減圧にしてフィルム1を基体3に密着させて、フィルムで被覆された成形品5を得る図1c。上記空間4の圧力は、10KPa以下であるのが好ましく、より好ましくは1KPa以下である。空間4をこのように減圧にすることにより、フィルム1と基体3とを十分密着させることができ、したがって、フィルムと基体との間に空気の残留を生じない。空間4の圧力が上記範囲よりも高いと、基体とフィルムとの間に空気が残留し易くなる。なお、密着力は、空間4の圧力が小さいほど大きくなるが、圧力を小さくするのは加速度的にコストがかかること、及び基体やフィルムの機械強度を考慮すれば、実用的には、空間4の圧力の下限は10-5KPa程度である。図2は、真空圧空成形法の一例を示す図である。真空圧空成形では、まず、成形室内の中央部にフィルム1を置き、中央下部に基体6を設置し、上記室を密閉し、上室7と下室8を同じ減圧度で減圧する図2a。このときの上室7と下室8の圧力は、真空成形と同様に、好ましくは10KPa以下、より好ましくは1KPa以下である。十分に減圧されたところで赤外線等のヒーター9によりフィルム1を加熱して軟化させ、次いで、十分に軟化したフィルム1と基体6を接触させる図2b。この後、下室8は減圧のままで、上室7のみを大気圧以上にしてフィルム1と基体6を十分密着させて図2c、フィルムで被覆された成形品10を得る図2d。図2cにおける上室7の圧力は、100~1000KPaであるのが好ましく、より好ましくは150~500KPaである。上室7をこのような圧力にすることにより、フィルム1と基体6とを十分密着させることができ、したがって、フィルムと基体との間に空気の残留を生じない。図2cにおいて、上室7の圧力が上記範囲よりも小さかったり、下室8の圧力が10KPaより大きかったりした場合には、基体とフィルムとの間に空気が残留し易くなる。また、上室7の圧力が上記範囲よりも大きい場合には、真空圧空成形時に基体やフィルムが破損する場合がある。なお、密着力は、下室8の圧力が小さいほど大きくなるが、圧力を小さくするのは加速度的にコストがかかること、及び基体やフィルムの機械強度を考慮すれば、実用的には、下室8の圧力の下限は10-5KPa程度である。本発明の成形品および製造法は、表面保護や意匠付与を目的としてその表面がフィルムで被覆されるところの自動車インスツルメントパネル、窓ピラーやバンパーなどの自動車外装樹脂部品、テレビの筐体、パソコンやスマートフォン等情報電子機器の筐体等に適用することができる。以下、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1~32および比較例1~6基体の製造1樹脂製基体アの製造テクノポリマー株式会社製のABS/PCアロイ樹脂エクセロイ商品名CK50を温度100°Cで4時間かけて予備乾燥した後、三菱重工プラスチックテクノロジー株式会社製の100トン射出成形機S-2000i100Aを使用して、シリンダー温度260°C、金型温度70°C、射出速度250mm/sec、保持圧50MPaにて射出成形を行い、図3に示す形状の熱可塑性樹脂製の基体を得た。図3は、実施例1の成形品を写真撮影したものである。この基体の表面に、新東工業株式会社製のブラスト機マイブラストMY-30D商品名を用いて、空気圧0.3MPaおよび角度30~60°の条件で、ガラスビーズJ-220中心粒度75~45μmを噴き付けた。噴き付け時間は、基体の表面が所定の表面粗さになるように1~20秒程度の範囲で適宜調節した。噴き付けた後、基体を十分に水洗し、乾燥させて、所定の表面粗さAを有する樹脂製基体アを得た。2金属製基体イの製造コマツ産機株式会社製のプレス機OBS80S商品名を使用して、日本軽金属株式会社製のアルミ板A5052商品名、厚み2mmの絞り加工を行い、基体アと同様の形状を有する金属製の基体を得た。この基体の表面に、上記樹脂製基体と同様の方法でガラスビーズを噴き付けて所定の表面粗さAを有する金属製基体イを得た。表面粗さの測定上記で得られた樹脂製および金属製の基体の表面粗さA最大高さ平均Rtmを、株式会社東京精密製の粗度計ハンディサーフE-40Aを用いて測定した。後述するフィルムの表面粗さB最大高さ平均Rtmについても同様に測定した。フィルムの製造1アクリル系粘着剤層を有するフィルムα0の製造綜研化学社製のアクリル系粘着剤SKダイン1309商品名、組成:アクリル酸及びアクリル酸エステルおよび綜研化学社製の硬化剤L-45、組成:トリレンジイソシアネートを、溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に1000:6:100:100の重量比で混合し、室温にて2分間よく攪拌した。この混合物を、東レフィルム加工社製の剥離フィルムセラピールWZ商品名、厚み38μmに塗布し、100°Cにて2分間乾燥させて厚み30μmの粘着剤層を得た。この粘着剤層の上に、基材層としての、リケンテクノス株式会社のシクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレートフィルムPETG樹脂フィルム、SET329FZ26401商品名、厚み100μmを貼り合わせて、アクリル系粘着剤層を有するフィルムα0を得た。なお、粘着剤のガラス転移点は-25°C、粘度は10Pas25°Cであった。また、粘着剤層の剥離フィルムと接している面の表面粗さは、2μmであった。2種々の表面粗さを有するアクリル系粘着剤層を有するフィルムαの製造上記1のフィルムの製造において、剥離フィルムとして、その表面が以下のように処理されたユニチカ株式会社製エンブレットS100を使用した以外は、上記フィルムの製造と同様にして、アクリル系粘着剤層を有し、かつ粘着剤層の剥離フィルムと接している面が種々の表面粗さを有するフィルムαを得た。剥離フィルムは、上記エンブレットS100の表面に、新東工業株式会社製のブラスト機マイブラストMY-30Dを用いて空気圧0.3MPaおよび角度30~60°の条件でガラスビーズJ-220中心粒度75~45μmを噴き付け、水洗後乾燥し、上記表面をシリコーン処理したものである。噴き付け時間は、剥離フィルムの粘着剤層と接する面が所定の表面粗さBになるように1~20秒程度の範囲で適宜調節した。3ポリエステル系接着剤層を有するフィルムβの製造上記2のフィルムの製造において、アクリル系粘着剤層に代えて、下記のポリエステル系接着剤層を使用した以外は、上記2のフィルムの製造と同様にして、ポリエステル系接着剤層を有するフィルムβを得た。上記接着剤層は、以下のようにして得た。酸成分としてのテレフタル酸、イソフタル酸およびアジピン酸を30:30:40のモル比で有し、グリコール成分としての1,4-ブタンジオールおよび1,6-ヘキサンジオールを25:75のモル比で有するように、これらの化合物を適当量配合し、触媒テトラブチルチタネートの存在下で加熱して、熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂を合成した。得られた熱可塑性飽和共重合ポリエステル樹脂を溶剤メチルエチルケトンに溶解し、固形分30質量の溶液とした。この溶液にポリイソシアネート日本ポリウレタン工業株式会社製、コロネートHXヘキサメチレンジイソシアネート、固形分100を2当量加え、室温にて2分間よく攪拌した。この混合物を、上記2と同様の剥離フィルムに塗布して厚み30μmの接着剤層を得た。なお、ガラスビーズの噴き付け時間は、接着剤層の、剥離フィルムと接する面の表面粗さBが13μmになるように調節した。また、接着剤のガラス転移点は23°C、粘度は25Pas25°Cであった。上記のようにして得た基体およびフィルムを用い、図1に示す真空成形法または図2に示す真空圧空成形法によって、基体の表面がフィルムで被覆された成形品を得た。得られた成形品を室温で24時間以上放置した後、下記試験を行った。結果を、使用した基体、フィルムおよび成形法とともに、表1に示す。なお、表1において、真空圧空成形法の場合の下室8の圧力および上室7の圧力は、図2cにおける圧力である。試験1外観性成形品のフィルム表面の外観を下記の評価基準にしたがって目視評価した。○:膨れや凹凸が認められない。△:極僅かな膨れや凹凸が認められる。×:指で触れて引っかかる程度の大きな膨れや凹凸が認められる。2接着性成形品のフィルム表面に100×25mmの切り込みを入れ、一方の端部を引き剥がし、この端部と成形品の端部をAD製テンシロンRTG-1310引張試験機のチャックに固定し、引張速度300mm/minで剥離強度を測定した。○:剥離強度が30N/25mm以上△:剥離強度が20N/25mm以上30N/25mm未満×:剥離強度が20N/25mm未満3耐熱性高温暴露後の外観性成形品を100°Cのギヤーオーブンに168時間放置した後に取り出し、更に室温で1時間以上放置した後、成形品の外観を下記の評価基準にしたがって目視評価した。○:成形品に膨れや凹凸などが認められない。△:成形品に極軽微な膨れや凹凸などが認められる。×:成形品に指で触れて引っかかる程度の大きな膨れや凹凸が認められる。表1に示されるように、本発明に従う成形品は、外観性、接着性および耐熱性に優れる。一方、基体の表面粗さAが本発明の下限未満である比較例1、3および5の成形品は外観性および耐熱性に劣り、表面粗さAが本発明の上限を超える比較例2、4および6の成形品は外観性、接着性および耐熱性に劣った。なお、実施例24は、真空圧空成形における上室7の圧力が1300KPaと高かったので、得られる成形品の基体に変形を生じた。"