"NC制御される工作機械の加工異常検知装置であって、切削加工中の切削工具の座標値に関連した加工条件が記憶された切削位置加工条件記憶手段と、前記切削工具の座標値に関連付けられた切削力の計算値を記憶する切削力計算値記憶手段と、切削加工中の切削工具の実切削力を計測する計測手段と、当該切削加工中の切削工具の実座標値を取得する座標値取得手段と、前記切削力計算値記憶手段より予め記憶した切削力の計算値のパターンと前記計測手段で取得した実切削力のパターンとを比較して同一とされる切削力計算値パターン抽出手段と、この切削力計算値パターン抽出手段で実切削力パターンと切削力計算値パターンとの比較により実切削力の遅れ時間を演算する遅れ時間演算手段と、加工条件に基づいた異常認定の切削力しきい値が切削工具の座標値に関連づけて記憶された切削力しきい値記憶手段と、前記切削工具の座標値での実切削力と前記検知認定の切削力しきい値とを比較することによって異常の有無を判定する異常判定手段を有することを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。請求項1に記載の工作機械の加工異常検知装置において、前記計測手段を加工装置の主軸部に内蔵した力センサで構成したことを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。請求項2に記載の工作機械の加工異常検知装置において、前記計測手段を加工装置のテーブルと被削材との間に設置した力センサで構成したことを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。NC制御される工作機械の加工異常検知方法であって、切削加工中の切削工具の座標位置情報を取得する第一のステップと、切削加工中の実切削力を取得する第二のステップと、第二のステップにおいて取得した実切削力のパターンと予め計算により予測してある切削力のパターンとを比較する第三のステップと、前記比較結果より予測した切削力のパターンと前記取得した実切削力のパターンとの間での遅れ時間を算出する第四のステップと、当該算出した遅れ時間により前記予め保存した切削力パターンでの予測値を決定する第五のステップと、前記予測値と測定した実切削力との比較をすることによって加工異常の有無を判定する第六のステップとを有することを特徴とする工作機械の加工異常検知方法。しかしながら、部品毎に予め設定値を設定しておく方法では、部品形状毎にしきい値設定のための実験や試作作業が必要となり、部品種類が多い場合には現実的な解決手段とはならない。また、加工パス毎にあらかじめしきい値を設定する方法では、一つの加工パスにおける切込量が一定のときのみ適用可能であり、切込量が変化して加工負荷が変化する場合には適用が難しい。また、切削パターンを予め定義しておいて加工する方法も、部品形状がある程度切削パターンに分解できる場合はよいが、切込みが変動する曲面を加工する場合には、比較するしきい値の設定が困難である。特に、5軸切削加工装置で加工するような切込み、送り速度などが時々刻々変化するような複雑な3次元形状の加工では、短い加工パスを多数分割する必要があり、それぞれの加工パスに対してのしきい値の設定が難しい。ここで、特許文献2または3で示されているように、切削条件から切削力を予測したシミュレーション結果と比較して異常を検知する方法は、一定の切削パターンには有効である。しかし、曲面加工など切削条件が変化する場合は、現在どこを加工しているかを認識することが難しい。本発明の目的は、切込量が時々刻々と変化する加工パスにおいても、現在どこを加工しているかの認識を可能とし、切削の異常検知のためのしきい値の決定を可能とする方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のNC制御される工作機械の加工異常検知装置は、切削加工中の切削工具の座標値に関連した加工条件が記憶された切削位置加工条件記憶手段と、前記切削工具の座標値に関連付けられた切削力の計算値を記憶する切削力計算値記憶手段と、切削加工中の切削工具の実切削力を計測する計測手段と、当該切削加工中の切削工具の実座標値を取得する座標値取得手段と、前記切削力計算値記憶手段より予め記憶した切削力の計算値のパターンと前記計測手段で取得した実切削力のパターンとを比較して同一とされる切削力計算値パターン抽出手段と、この切削力計算値パターン抽出手段で実切削力パターンと切削力計算値パターンとの比較により実切削力の遅れ時間を演算する遅れ時間演算手段と、加工条件に基づいた異常認定の切削力しきい値が切削工具の座標値に関連づけて記憶された切削力しきい値記憶手段と、前記切削工具の座標値での実切削力と前記検知認定の切削力しきい値とを比較することによって異常の有無を判定する異常判定手段を有することを特徴とする。本発明のNC制御される工作機械の加工異常検知装置は、工作機械の加工異常検知装置を前記計測手段を加工装置の主軸部に内蔵した力センサで構成したことを特徴とする。本発明のNC制御される工作機械の加工異常検知装置は、工作機械の加工異常検知装置を、前記計測手段を加工装置のテーブルと被削材との間に設置した力センサで構成したことを特徴とする。本発明のNC制御される工作機械の加工異常検知方法は、切削加工中の切削工具の座標位置情報を取得する第一のステップと、切削加工中の実切削力を取得する第二のステップと、第二のステップにおいて取得した実切削力のパターンと予め計算により予測してある切削力のパターンとを比較する第三のステップと、前記比較結果より予測した切削力のパターンと前記取得した実切削力のパターンとの間での遅れ時間を算出する第四のステップと、当該算出した遅れ時間により前記予め保存した切削力パターンでの予測値を決定する第五のステップと、前記予測値と測定した実切削力との比較をすることによって加工異常の有無を判定する第六のステップとを有することを特徴とする。本発明によれば、切削量の測定値から比較すべき切削力予測値の異常検知しきい値を決定することができるため、曲面加工における異常検知が可能となり切削加工の高能率化とこれによる加工品の低コスト化を実現することができる。さらに、本発明によれば、NC制御される工作機械の加工異常検知装置は、工作機械の加工異常検知装置を前記計測手段を加工装置の主軸部に内蔵、例えば、加工装置のテーブルと被削材との間に設置した力センサで構成することにより、専用のNC制御工作機械として実現するにも安価に達成可能なものであり、汎用のNC制御工作機械において実現することも容易なものである。本発明は、切削条件が時々刻々と変化するNC工作機械の加工パスにおいて、異常検知するためのしきい値を予め決定しておき、実切削力と比較することによって異常判定をすることを可能とする加工異常検知装置および検知方法を提供するものである。以下、本発明が適用された実施形態の例について、図面を用いて説明する。ただし、以下の説明において、同一構成要素には同一符号を付し繰り返しの説明は省略する。図1~図9を用いて第一の実施例を説明する。図2に本発明に基づく実施例の工作機械の加工制御システムの装置の構成要素の概要を示す。なお、本実施例では3軸制御の機械加工装置を例に説明するが、制御軸数や装置構成はこれに限られるものではない。本加工制御システムは、一般的な3軸制御の工作機械である機械加工装置10に適用されるものであり、機械加工装置10の筐体11、加工工具14、加工工具14を保持して回転させる主軸13、主軸13をZ軸方向垂直方向に移動させる主軸ステージ12、被削材15、被削材を保持してXY軸方向水平方向に移動させるテーブル16、機械加工装置10をXYZ軸方向に移動制御せしめるためのNC制御装置17、主軸13に取付けて切削力を計測するための切削力測定センサ21a、テーブル16と被削材15の間に取り付けて切削力を計測する切削力測定センサ21b、及び、NC制御装置17との通信と切削力測定センサ21aと21bの計測値を保管する制御PC30で構成される。本発明の加工制御システムが適用されている機械加工装置10は、一般的な3軸制御の工作機械であり、加工工具14を回転させて被削材15に切り込み、被削材15を除去することによって、被削材15の形状を加工するものである。加工工具14は、被削材15から受ける力により、加工工具14や筐体11等が振動して加工面の表面粗さが低下したり、加工工具14が折損したりする等の不具合が発生することがあった。このような、一般的な機械加工装置10に対しても、力センサアンプ20と制御PC30を取り付けることによって本発明が適用可能なものである。次に、図4、図5、図6を用いて、異常を検知する際の切削加工の一例を説明する。図4において直線移動による切削加工を説明する。図4において、14は切削工具、15は被削材である。切削工具14は、図示しない駆動モータにより、中心軸14a回りに14bの方向に回転されており、この状態で幅D、深さHの切込みを与えて矢印Aの方向に移動する。これにより被削材には15a,15bに示した切削面が形成され、切削加工が行われる。図4で示す切削では切込み深さと加工方向が一定であるために、従来方法による異常検知でも有効な制御を達成することができる。これに対して、図5を用いて切込み方向が水平方向に変化する切削加工と、図6を用いて切込みが垂直方向に変化する切削加工について説明する。このような加工を行う場合には、専用のフィードバック制御可能なNC制御システムを組み込んだNC工作機械を構成するものであれば、所期の制御も可能ではあるが、制御は複雑で装置は高価なものとなり、一般的なNC制御工作機械において外付けのセンサを取り付けてフィードバック制御を行おうとしても、十分な制御は期待できない。なぜならば、NC制御により切削工具14を移動させたとしても、その時点の位置での振動や切削力を検知することができず、良好な制御が達成できない。図5においては、切削工具14は、矢印Bに示すように、水平方向ではあるが曲線に沿って移動して加工をする。これにより被削材15には15a,15bに示した切削面が形成され、切削加工が行われる。このような移動方向が直線的でない軌跡を切削工具14に指令する場合、切削位置によって切削力はX,Y方向に時々刻々変化するため、取り込まれた検知データの位置が特定できないために、異常判定のためのしきい値の設定が困難となる。特に、図5では切削面15bの幅を一定として記載しているが、実際には15bの幅は一定でない場合が多いため、更にしきい値の設定が困難となる。このため、従来技術では個々の場所で異常を検知する手法がとれず、最大の切削力となる場所を事前に実験で把握しておき、その位置での値をもとに異常検知する手法が現実的に選択されている。また図6は、曲面加工時のように切込みが垂直方向Z軸方向に変化する切削加工を示したものであり、矢印Cの方向に移動することにより、被削材15には曲面15cが形成される。図6の場合でも、図5の切削と同様に切削位置によって切削力はX方向及びZ方向に時々刻々変化するため、異常判定のためのしきい値の設定が困難となる。そこで本発明の制御方式では、以下に示す処理フローにて加工の異常判定を行う。図1に本発明の加工異常判定方法の処理フローを示す。まず、制御PC30側からNC制御装置17を介して、加工装置10により現在切削加工を行っている切削加工位置情報の取得ステップS1を実施する。次に、加工装置10に取り付けた切削力測定センサ21a,21bにより、加工中の切削力の検出ステップS2を実施する。次に、S2において取得した切削力を経時的に集積して切削力パターンとし、その切削力パターン実切削力パターンと予め保存した計算値の切削力パターンモデル切削力パターンを比較して合致する計算値の切削力パターンモデル切削力パターンの抽出ステップS3を実施する。次に、この比較結果より、実際の切削位置と取得した位置情報とのずれ切削力取得までの遅れ時間の算出ステップS4を実施する。次に、この遅れ時間の算出結果より予め保存した切削力予測値としての比較値の決定ステップS5を実施する。次に、このステップS5より決定した比較対象予測値モデル切削力パターンの特定の座標位置での切削力と測定した切削力特定の座標位置での実切削力の比較をすることによって加工異常の判定ステップS6を実施する。以下、各ステップを詳細に説明する。切削加工位置情報の取得ステップS1では、加工装置10のNC制御装置17より加工制御PC30を用いて加工装置10の加工工具14の各軸座標値を取得する。通常のNC制御の工作機械においては、NC制御装置17より加工制御PC30と通信するためのI/Oポートは標準的に備えられており、これを用いて通信することにより加工位置となる各軸座標値の現在値の取得が可能である。つまり、加工制御PC30から、NC制御装置17に対して現在の位置情報を問い合わせることにより、NC制御装置17から現在のX軸,Y軸,Z軸の値が出力される。なお、このようにして加工位置の取得は可能であるが、通信のためのクロック周波数と通信速度の影響をうけるため、取得した各軸の座標値は取得指令を出した瞬間の切削加工位置とは一致しない。このような位置の不一致を解決することが本発明の課題である。ここで、図3に加工制御PC30のデータ記憶部の構成を示す。このデータ記憶部の構成は、大きく3つの階層にわかれており、第1の階層31は、加工装置10を移動させるためのNCプログラム31aと、切削位置情報に対応した切削力の計算値31bとその時の加工機の各軸座標値31cを記憶する。第2の階層32は、切削中に加工装置10に備えた切削力センサ21a,21bより取得した切削力32aを記憶する。第3の階層33は、加工装置10より取得した切削加工位置情報33aを記憶する。次に、加工中の切削力の検出ステップS2について説明する。図2において、力センサ21a,21bは、テーブル16や主軸ステージ12に内蔵したり、被削材15とテーブル16の間に挟み込むように配置する等して、一般的なNC制御工作機械に対しても設置することができる。この力センサ21a,21bにより、切削工具14に加わる切削中のX,Y,Z軸方向の負荷を切削力として検出する。力センサ21a,21bからの信号は力センサアンプ20を介して電気信号に変換され、加工制御PC30に取り込まれる。ここで、主軸ステージ12に内蔵された力センサ21aの代わりに主軸モータ図示なしの駆動電流値を計測して切削負荷を計測することも可能であるが、主軸電流値は切削工具14の回転変動を主とするのみであり、各軸X,Y,Z軸方向に対する負荷を算出することができないほか、主軸モータの内蔵物回転子等が慣性力をもって高速で回転しているため、切削負荷の変動成分を細かく抽出する手法としては、本発明のような力センサ21a,21bによる切削力測定の方が適している。但し、主軸モータ電流値による付加パターンを予め算出しておくことも可能であり、本発明の異常判定に用いることも可能である。ここで、力センサ21a,21bによる切削力測定の具体例を説明する。図7aは、工具回転数3300/minrpmで2枚刃の工具を回転させ、図4で示した直線切削のような定常切削状態での力センサ21a,21bにより得られる切削力信号の例を示す。工具回転数に対応し、0.009秒間隔で切削力21が取得されている。図7aに示されるように、切削工具14の刃先が空走する時間があるため、断続的な切削力がかかっている。このように、図4に示すような切込みが一定の際は、切削力の測定結果は図7aのように一定となり、この切削加工の状態においては、実際の切削位置と取得した位置情報とのずれは大きな問題とはならず、しきい値の設定は容易となる。これに対して、図5や図6に示された一般的な切削加工の場合では、図7bに示すように、力センサ21a,21bにより得られる切削力信号は、各軸方向への切込み変化により切削力21の値は変動し切削軌跡に応じた変化をしめす。ここで、切削力21の最大値を外挿したもの曲線プロフィールが切削力曲線22切削力パターンである。このようなプロフィール曲線は、測定結果として得られるものではなく、制御PC30により、実測切削力の最大値を外挿したものとして得られる。次に、取得した切削力パターンとの比較により、予め保存した計算値の切削力パターンの抽出ステップS3とその方法について図8を用いて説明する。まず、予め設定された加工条件から計算によって切削力の変化値を算出しておく。切削力の計算は、工具形状と加工条件より算出することが可能であり、市販のFEM解析ソフトを用いる場合や切取り厚さと生成する切り屑長さから算出する方法などがある。このような技術は公知のものであり、本明細書においては更に詳細な説明は行わない。この公知の手法によって算出した切削力より、図8の点線に示した切削力曲線23モデル切削力パターンを算出する。この切削力曲線23モデル切削力パターンは、複数の工具形状と複数の加工条件切削加工の面形状等に応じて複数の切削力曲線モデル切削力パターンを、加工制御PC30のデータ記憶部の第1の階層31の切削位置情報に対応した切削力の計算値31bとして記憶している図3。S1で取得した加工座標値を元に、計算により算出した切削力曲線23モデル切削力パターンと、S2で取得した実切削力の切削力曲線22実切削力パターンとの比較を行い、プロフィールの一致したパターンの抽出を行うS3。図8に示したのはその一例であり、取得した各座標値を基準にすることで切削力曲線22実切削力パターンと23モデル切削力パターンの変化値がほぼ一致するモデル切削力パターンを抽出することが可能である。このモデル切削力パターンを抽出は、一連の加工が終了した後に、モデル切削力パターンと実切削力パターンとの比較を行って、実質的に同一のモデル切削力パターンを抽出することもできるし、途中段階までのパターンを比較することにより抽出することもできる。一連の加工が終了した後にモデル切削力パターンを抽出する場合には、次の加工の際に実切削力と切削力予測値との比較を行うようにする。また、途中段階までのパターンの比較によりモデル切削力パターンを抽出する場合には、その後の加工異常検知に用いて加工力を制御することができる。続いて、この切削力曲線22実切削力パターンと切削力曲線23モデル切削力パターンとの比較結果より実際の切削位置と取得した位置情報とのずれの算出ステップS4について説明する。図8に示したように、S3の切削力曲線のパターンが抽出されることにより、切削力曲線22実切削力パターンと切削力曲線23モデル切削力パターンとの比較により、切削力曲線23モデル切削力パターンに対する切削力曲線22実切削力パターンの時間ずれ量を算出する。図8において、測定によって取得した切削力曲線22は、算出した切削力曲線23に対して、時間Tdだけ遅れていることがわかる。これは、切削力曲線22はNC制御装置17を介して取得した座標値を元に算出しているためほぼリアルタイムで計算できるのに対し、切削力曲線23は力センサ20からの信号を制御PC30が取得して計測することで通信時間分の遅れが生じており、その分が遅れとなって検出されるためである。このように、切削力曲線22と23とを比較して、両者のパターンをほぼ一致させるために必要な時間変化量を算出することにより、図8に示した遅れ時間Tdを算出するものである。この遅れ時間Tdは、工具の送り速度が増加するほど大きくなる。ここで、図9に示すように、予め遅れ時間Tdを送り速度と遅れ係数の二つをパラメータとしてテーブルに持たせておき、加工の始まりの制御の際に、このパラメータを参照して制御できるようにしておいてもよい。さらに、実際の加工では、予め設定したパラメータ図9に対して、リアルタイムで遅れ量時間:Tdを計算することで、パラメータ化したテーブルの値を実際に計算したTdによって更新することで、加工初期から、より精度よく遅れ時間を算出することも可能である。一般的には、加工始点から加工を始める際には、予め設定したパラメータ図9を利用して制御を行い、計測により得た遅れ時間Tdにより制御する方式を採用することができる。次に、この遅れ時間Tdの算出結果より、予め保存したモデル切削力パターンの切削力予測値23aとしての比較値の決定ステップS5を実施する。そのために、遅れ時間Tdが算出されていれば、実切削力22aから遅れ時間Td先行している切削力予測値23aを比較することで、各軸方向の切削力を比較することができ図8ab参照、例えば、加工面が傾斜しており、X,Y,Z軸方向の切削力が時々刻々変化する場合でも、比較すべき切削力成分が判別できる。次に、S5にて決定した比較値23aに対して、実切削力22aとの異常判定ステップS6を実施する。この異常判定ステップS6においては、必ずしも3方向X,Y,Z軸方向の異常判定をする必要はなく、代表的な方向、例えば、図5で示すような径切り込み方向の信号成分の力Fyを用いて判定すれば十分である。あるいは、切削状態量の変動が顕著に表れる方向の信号成分の力例えば、図6の場合はFzで判定してもよい。切削状態量の変動が顕著に表れる方向は、工具移動方向等によって決まる。異常判定のしきい値の算出手法は、切削力の大きさに対する、加工工具14と被削材15の剛性、および径切込量、軸切込量に依存し、各条件におけるしきい値を、あらかじめシミュレーションや実験によって算出した切削力に対してマージンを加えた値を導出しておき、テーブルに設定しておくことで異常判定のしきい値とすることができる。異常判定ステップS6ではS5で求めた実切削力22aと異常検知しきい値を比較することによって、切削異常を検知する。本実施例によれば、径切り込みが時々刻々と変化する加工パスにおいて、動的に異常検知しきい値を決定する方法を提供することが可能なため、加工失敗による不良品発生を回避することができるとともに、製造コストの削減に寄与する。図10を用いて、第2の実施例としての加工異常検知装置の装置構成を説明する。図10は、加工異常検知装置の一実施例を説明する構成要素間の関係を示す図である。本発明の加工異常検知装置は、切削力計測部101、座標値取得部102、切削力変化量比較演算部103、遅れ時間算出部104、切削力比較部105、異常判定部106、切削位置加工条件記憶部107、切削力計算値記憶部108、切削力しきい値記憶部109、異常検知しきい値算出部110で構成される。切削力計測部101は、圧電素子方式の力センサを用いて工具に加わる切削負荷を切削力として測定する手段である。力センサは、図2に示した機械加工装置10のテーブル16や主軸ステージ12に内蔵したり、被削材15とテーブル16の間に挟み込むように配置する等して、設置することができる。座標値取得部102は、機械加工装置10の現在加工位置をNC制御装置17より取得する手段である。切削力変化量比較演算部103は、切削力計測部101にて取得した切削力変化量と、切削位置加工条件記憶部107に保存された情報を元に切削力計算値記憶部108に記憶した切削力を抽出し、比較演算する手段である。遅れ時間算出部104は、切削力計測部101にて取得した実切削力と比較する切削力計算値モデル切削力パターンとの間での遅れ時間を算出する手段である。切削力比較部105は、算出した遅れ時間を考慮して実切削力の取得値と計算値モデル値とを比較する手段である。異常判定部106は、異常検知しきい値算出部110が切削力しきい値記憶部109より所定のしきい値を取得した実切削力と比較して、異常の有無を判定する。切削位置加工条件記憶部107には、切削位置にもとづいた切込み、送り速度などの加工条件が関連付けられて記憶されている。切削力計算値記憶部108には、切削位置にもとづいた切削力の計算値が記憶されている。切削力しきい値記憶部109には、加工条件としきい値が関連づけられて記憶されている。本実施例によれば、径切り込みが時々刻々と変化する加工パスにおいて、動的に異常検知しきい値を設定する手段を提供することが可能なため、加工失敗による不良品発生を回避することができるとともに、製造コストの削減に寄与する。以上、前記発明の実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記発明の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において変更可能であることは勿論である。"