"脱硫剤を充填した容器内に燃料を通過させて燃料の脱硫を行う脱硫器であって、燃料入口穴と燃料出口穴を有する容器と、燃料導入用のコネクタと燃料導出用のコネクタとを有し、前記導入用コネクタ及び導出用コネクタは、前記容器に当接させつつ、各コネクタの外周縁部が前記燃料入口穴及び燃料出口穴をそれぞれ覆うように固定することによって、燃料導入部及び燃料導出部が形成され、前記燃料導入部及び燃料導出部の少なくとも一方は、脱硫剤の近接部において、燃料の流動側空間の中央部に閉塞部を有し、該閉塞部の外周に開口部が形成されていることを特徴とする脱硫器。前記閉塞部及び前記開口部は、前記容器の平面部に形成されることを特徴とする請求項1に記載の脱硫器。前記開口部は、円弧状であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の脱硫器。前記円弧状の開口部は、径方向に二重に形成されることを特徴とする請求項3に記載の脱硫器。前記容器は、多角柱状であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1つに記載の脱硫器。前記容器は、一端が容器の容器上壁の内側に固定され他端部が容器底壁の内側との間に隙間をあけて容器内を分割するように配設された仕切り板を更に有し、容器上壁に、仕切り板が配設された位置を隔てて前記燃料導入部と燃料導出部が形成されていることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1つに記載の脱硫器。前記仕切り板は、容器底壁と平行に該底壁との間に所定の隙間を有して固定された分散板を更に備え、該分散板は、前記仕切り板で仕切られた各空間の中央部付近まで等長ずつ延び、両側縁が容器内壁に固定されていることを特徴とする請求項6に記載の脱硫器。前記閉塞部及び前記開口部は、コネクタの片端部に形成されることを特徴とする請求項1または請求項3~請求項7のいずれか1つに記載の脱硫器。しかし、特許文献1に記載の技術では、脱硫器が円筒容器でない場合は燃料が旋回しにくく、また、燃料供給圧力が低い場合も十分に旋回させることが困難である。また、特許文献2に記載の技術では、燃料分散部品を別途要するためコスト高につき、また、燃料分散空間の設置によって、容器が大型化する。本発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、簡易な構成にして、燃料の分散性をよくして脱硫効率を高めることができる脱硫器を提供することを目的とする。このため本発明に係る脱硫器は、燃料入口穴と燃料出口穴を有する容器と、燃料導入用のコネクタと燃料導出用のコネクタによって構成される。当該脱硫器は、燃料入口穴及び燃料出口穴にそれぞれコネクタを連結することにより、脱硫剤に近接する位置に燃料導入部及び燃料導出部が形成される。燃料導入部及び燃料導出部の少なくとも一方は、燃料の流動側空間の中央部に閉塞部を有し、該閉塞部の外周に開口部が形成されていることを特徴とする。これにより、燃料の流出入時に、流路中央部での流速の増大を抑えつつ周辺部への燃料の分散性を高めることができる。本発明に係る脱硫器の閉塞部及び開口部は、脱硫剤を充填する容器に形成されていることを更に特徴としてもよい。容器の加工時に開口部を同時に形成することができるため、製造容易性の観点からメリットがある。一方、閉塞部及び開口部は、コネクタ側に形成されていることを特徴としてもよい。燃料入口穴等とコネクタとの軸心の位置合わせが不要となり、製造容易性の観点からメリットがある。本発明に係る脱硫器の開口部は、円弧状であることを更に特徴としてもよい。円弧状にすることにより、燃料の流出入の流速をより均一にすることができる。本発明に係る脱硫器の円弧状の開口部は、径方向に二重に形成されていることを更に特徴としてもよい。本発明に係る脱硫器の容器形状は、多角柱状であることを更に特徴としてもよい。元来、多角柱状の容器は角部の脱硫剤が有効活用され難い問題点があるが、本発明により分散性を高めることができるため、脱硫性能を落とすことなく脱硫器のコンパクト化を図ることができる。本発明に係る脱硫器の容器形状は、仕切り壁で2分され、流路が折り返し構造であることを更に特徴としてもよい。元来、折り返し構造は燃料の偏流を起こしやすいが、本発明を用いることで比較的上流側で燃料を分散させることができるため偏流の発生が低減し、脱硫剤を有効活用することができる。燃料は、閉塞された中央部外側の開口を介して近接する脱硫剤との間で、流入、あるいは、流出するので、中央部での流速の増大を抑えつつ周辺部への燃料の分散性を高めることができ、その結果、燃料と脱硫剤との接触効率ひいては脱硫効率を増大させることができる。また、脱硫容器の設計自由度が高まり、燃料電池システムの小型化を図ることができる。以下に、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。図1及び図2は、本発明の第一の実施形態に係る脱硫器を示す。尚、以下の実施形態では、液化天然ガスLPG、都市ガス等の気体燃料の脱硫に適したものであるが、液体燃料の脱硫に使用することもできる。脱硫器100は、脱硫剤1が充填された円筒状の容器2、導入用コネクタ4、導出用コネクタ5を含んで構成される。容器2は、平面である天板21、底板22を有し、天板21は燃料入口穴図示せずを、底板22は燃料出口穴図示せずをそれぞれ有する。導入用コネクタ4及び導出用コネクタ5は、天板21及び底板22にそれぞれ当接させつつ、コネクタの外周縁部が燃料入口穴及び燃料出口穴をそれぞれ覆うように、天板21及び底板22にそれぞれ溶接して固定されることにより、脱硫器100の燃料導入部及び燃料導出部が形成される。燃料導入部及び燃料導出部は、脱硫剤充填層の近接部において、燃料の流動側空間の中央部に入口閉塞部23a及び出口閉塞部24aと、該閉塞部23a,24aの外周に円弧状の2つの入口開口部23b及び出口開口部24bがそれぞれ形成されている。導入用コネクタ4には、燃料流入配管6が接続され、導出用コネクタ5には、燃料流出配管7が接続される。かかる構成を有した脱硫器100の作用を説明する。液化天然ガスLPG、都市ガス等の気体燃料は、燃料流入配管6から導入用コネクタ4、入口開口部23aを通過して容器2内に流入し、入口開口部23aまで近接して充填された脱硫剤1層を浸透し、圧力損失を生じて減速しながら周辺部に分散しつつ下方へ流動する。脱硫剤1と接触した燃料は、燃料中に含まれる硫黄化合物を脱硫剤1に吸着されて、脱硫される。容器2内空間の下端部に達した脱硫後の燃料は、出口開口部24a及び導出用コネクタ5を通過して、燃料流出配管7へ流出し、図示しない改質器へ供給される。図3Bは、本第一実施形態における脱硫器100における入口開口部23a周辺の流速分布を示す。燃料の流速域は、図示のA>B>C>D>E>Fの順で大きくなっている。Fは、流速が略0の淀み部であり、実質的には、流速域Eが、燃料と脱硫剤とが十分長時間接触して良好な脱硫機能を確保しつつ流動できる良適な速度である。したがって、導入用コネクタ4,導出用コネクタ5が接続される、それぞれの中心軸部で流速D以上の領域が下方に延びることは当然であるが、できるだけ、下方への延び量を少なく抑制しつつ外側へ分散し、また、流速域Eの領域が増大し、流速域D以上の領域及び淀み領域Fが減少することが望ましい。ここで、燃料供給圧力と、入口開口部23aおよび出口開口部24aそれぞれの総開口面積と、を同一とした条件で、開口部の形状を相違させたものとの流速分布を比較する。図3Aは、開口部を単純円形状とした場合の流速分布を示し、本実施形態に比較し、流速域A~Dの各外縁が中心部下方に延び、特に、最も下側の流速域Dは下方に大きく延びている。また、流速域D以上の領域が大きく増大しており、特に、流速域Dの増大が顕著であるが、流速が最も大きく脱硫効率が特に低い領域Aも明らかに増大している。さらに、流速が略0で脱硫後ガスの供給に殆ど関与せず結果的に脱硫効率を低下させる領域Fも増大している。燃料入口の場合について説明すると、真円開口形状の燃料入口では、脱硫器内に入った燃料は、中央部で一本に纏まり大きな慣性によって脱硫剤充填剤層内を鉛直下向きに直進する。このため、外側への分散性が低く、上流本実施形態においては容器上側の脱硫剤との接触効率が低下する。燃料出口についても、中央部で一本に纏まって燃料出口に向かって流動するので同様である。これに対し、本実施形態の開口部形状では、中央部外側の2つの入口開口部23aを介して、初めから外側に分散された慣性の小さい流れとなって流動する。このため、上記単一の真円開口形状と比較し、流速域A~Dの各外縁の中心部下方への延び量が抑えられる。また、流速D以上の領域が減少する。流速域Dの減少が顕著であるが、流速が最も大きく脱硫効率の低い領域Aも明らかに減少する。さらに、流速略0で脱硫効率を低下させるF領域も減少する。そして、これら流速D以上の領域及びF領域が減少した分、脱硫効率を高める流速域E領域が増大した流速分布となる。このように、本発明に係る開口形状を有する入口開口部23a及び出口開口部24aとすれば、上記のような望ましい流速分布が得られることにより、燃料は脱硫器100の容器2内を中央部から周辺部まで広範囲に分散しながら、脱硫剤1と時間を掛けて接触しつつ流動して脱硫効率を高めることができる。以上の点を考察すると、燃料を可能な限り中心から離れた外側コネクタ内周壁に近い側で流動させることにより、分散性が高められると推察される。さらに、開口形状は、径方向の幅に比較して周方向に長い細長の形状、例えば円弧状であることがより好ましいと推察される。また、分散性を向上させるためにパンチング板等の部品を別途要しないため、低コストで製造できる。また、容器2内に燃料分散空間を設置することなく、容器2内空間を満たして充填された脱硫剤1に近接させて入口開口部23a及び出口開口部24aを配設できるため、容器2つまり脱硫器100を可能な限り小型化できる。なお、本実施形態では、容器2の上側から下側に向かって燃料を供給する方式について説明したが、容器2の下側から上側に向かって燃料を供給する方式においても、同様の効果を得ることができる。開口部については、本実施形態においては円弧状の2つの開口部を有する例について説明したが、図9または図10のように開口部は1つまたは複数3個以上であっても同様の効果を得ることができる。容器2は、円筒状の他、多角柱であってもよい。次に、本発明の第二の実施形態を図に基づいて説明する。図5~図7は、本発明の実施形態に係る脱硫器の正面図、側面図、平面図及び要部拡大平面図を示す。脱硫器100は、脱硫剤1が充填された箱状直方体等の容器2、導入用コネクタ4、導出用コネクタ5を含んで構成される。容器2は、平面である天板21を有し、容器2内は、上端が天板21の容器2内側に固定され、下端部が容器2底壁との間に隙間をあけて両側に2分するように配設された仕切り板3を有する。仕切り板3の下端には、分散板3Aが容器2底壁と平行に該底壁との間に所定の隙間を有して溶接により固定されている。分散板3Aは、仕切り板3で仕切られた各空間の中央部付近まで等長ずつ延び、両側縁が容器2内壁にも溶接により固定されている。天板21は、仕切り板3を隔てて燃料入口穴図示せず及び燃料出口穴図示せずを有する。導入用コネクタ4及び導出用コネクタ5は、天板21にそれぞれ当接させつつ、コネクタの外周縁部が燃料入口穴、燃料出口穴をそれぞれ覆うように、天板21にそれぞれ溶接して固定することにより、脱硫器100の燃料導入部及び燃料導出部が形成される。燃料導入部又は燃料導出部は、脱硫剤充填層の近接部において、燃料の流動側空間の中央部に入口閉塞部23aおよび出口閉塞部24aと、該閉塞部23a、24aの外周に円弧状の2つの入口開口部23bおよび出口開口部24bがそれぞれ形成されている。導入用コネクタ4には、燃料流入配管6が接続され、導出用コネクタ5には、燃料流出配管7が接続される。かかる構成を有した脱硫器100の作用を説明する。液化天然ガスLPG、都市ガス等の気体燃料は、燃料流入配管6から導入用コネクタ4、入口開口部23aを通過して容器2内の仕切り板3で仕切られた流入側空間8に流入し、入口開口部23aまで近接して充填された脱硫剤1層を浸透し、圧力損失を生じて減速しながら周辺部に分散しつつ下方へ流動する。脱硫剤1と接触した燃料は、燃料中に含まれる硫黄化合物を脱硫剤1に吸着されて、脱硫される。流入側空間8の下端部に達した燃料は、分散板3A下方の隙間を介して隣接する流出側空間9へ流動し、該流出側空間9内の脱硫剤1層を浸透しつつ脱硫されながら上方へ流動する。ここで燃料は、分散板3Aによって流入側空間8及び流出側空間9の中央部付近で分散板3A下方に流入および流出するように迂回させられることにより、分散性が向上する。ただし、簡易的には、分散板3Aを省略してもよい。流出側空間9の上端部に達した脱硫後の燃料は、出口開口部24a及び導出用コネクタ5を介して、燃料流出配管7へ流出し、図示しない改質器へ供給される。本発明によると、上記実施形態では、脱硫器の容器を箱状直方体等としたため、燃料電池システムのパッケージ内に隙間を少なくして収納することができ、パッケージのコンパクト化を促進できる。換言すれば、本発明にかかる燃料入口、燃料出口の開口形状とすれば、円筒状容器を用いなくても脱硫効率を高めることができるため、箱状容器を用いてパッケージのコンパクト化を促進できる。また、上記実施形態では、容器2内を仕切り板3によって流入側空間8と流出側空間9とに仕切り、導入用コネクタ4及び導出用コネクタ5を容器2の同一面に設けて、燃料を容器内でUターンさせる構造であって、元来は偏流が起きやすい構造であるが、比較的上流で燃料を分散させることができるため偏流の発生が低減し、コンパクトな容器構造にしつつ脱硫剤を有効に活用することができる。なお、導入用コネクタ4及び導出用コネクタ5を相互に容器2の反対側端部に配設して、燃料を直線状に通過させる構造に適用できることは勿論である。また、入口開口部23a及び出口開口部24aは、上述の第一または第二の実施形態のように容器の天板21や底板22に形成することにより、容易に加工できる。一方、第三の実施形態として、図7に示すように、片端に底部を有する入口コネクタ31及び出口コネクタ32に、上記実施形態と同様の入口閉塞部31a及び出口閉塞部32aと、入口開口部31b及び出口開口部32bと、を形成し、容器2の天板21や底板22に形成した燃料入口穴や燃料出口穴に入口コネクタ31及び出口コネクタ32の底部を嵌挿して固定するようにしてもよく、第一の実施形態と同様の機能が得られる。この実施形態によると、天板21等の容器平面に開口部が形成された容器にコネクタを取り付ける場合と比較して、燃料入口穴等とコネクタとの軸心の位置合わせが不要となるため、製造が容易となる。なお、コネクタの底部はコネクタの筒部と一体に形成する他、底部と筒部とを別体に用意して組み立ててもよい。また、第四の実施の形態として、図8に示すように、円弧状の開口部を径方向に2重に設けてもよい。図3Cに示すように、流速域A~Dの中心部上方への延び量が抑えられ、かつ、流速D以上の領域及び流速略0の流速域Fが減少し、その分流速域Eが増大した流速分布となる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。なお、本発明に係る開口形状は、上記実施形態に示したように、燃料入口および燃料出口において、同一の流速分布となってそれぞれ脱硫効果を促進する機能を図れることから、燃料入口および燃料出口の双方に設けることが望ましいが、いずれか一方に設けるだけでも、それなりの効果が得られることは勿論である。"