"連続している金属相と、前記金属相中に分散している炭素粒子と、を備え、炭素の含有率が50体積以上である金属-炭素複合材。前記金属相は、Al、Cu、Ag、Ni、Bi、Sb及びこれらの金属を少なくとも1つ含む合金からなる群から選ばれる少なくとも一種からなる請求項1に記載の金属-炭素複合材。前記金属相の厚みは、10nm~100μmである請求項1または2に記載の金属-炭素複合材。前記炭素粒子の粒子径は、50nm~500μmの範囲内にある請求項1~3のいずれか一項に記載の金属-炭素複合材。金属粒子と炭素粒子とを混合し、前記金属粒子が表面に付着した前記炭素粒子を含む混合物を得る混合工程と、前記混合物を成形して成形体を得る工程と、前記成形体を焼成する工程と、を備える、金属-炭素複合材の製造方法。前記混合工程において、バインダーをさらに混合する請求項5に記載の金属-炭素複合材の製造方法。前記金属粒子の粒子径は、前記炭素粒子の粒子径の1/100~1/5の範囲内にある請求項5または6に記載の金属-炭素複合材の製造方法。前記混合物の成形を、冷間等方加圧成形により行う請求項5~7のいずれか一項に記載の金属-炭素複合材の製造方法。しかしながら、特許文献1~4に開示された方法では、炭素の含有率が高い金属-炭素複合材を製造することが困難であるという問題がある。本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、加工性が良く、炭素の含有率が高い金属-炭素複合材及びその製造方法を提供することにある。本発明の金属-炭素複合材は、連続している金属相と、炭素粒子とを備えている。炭素粒子は、金属相中に分散している。本発明の金属-炭素複合材では、炭素の含有率が50体積以上である。なお、本発明において、金属には、合金が含まれるものとする。従って、金属相には、合金相が含まれる。本発明において、炭素粒子には、金属相を介さずに塊状となって存在する粒子が含まれていてもよい。本発明に係る金属-炭素複合材の金属相は、Al、Cu、Ag、Ni、Bi、Sb及びこれらの金属を少なくとも1つ含む合金からなる群から選ばれる少なくとも一種からなることが好ましい。本発明に係る金属-炭素複合材の金属相の厚みは、10nm~100μmであることが好ましい。本発明に係る金属-炭素複合材の炭素粒子の粒子径は、50nm~500μmの範囲内にあることが好ましい。本発明に係る金属-炭素複合材の製造方法は、金属粒子と炭素粒子とを混合し、金属粒子が表面に付着した炭素粒子を含む混合物を得る混合工程と、混合物を成形して成形体を得る工程と、成形体を焼成する工程とを備える。本発明に係る金属-炭素複合材の製造方法は、混合工程において、バインダーをさらに混合することが好ましい。本発明に係る金属-炭素複合材の製造方法において、金属粒子の粒子径は、炭素粒子の粒子径の1/100~1/5の範囲内にあることが好ましい。本発明に係る金属-炭素複合材の製造方法において、混合物の成形を、冷間等方加圧成形により行うことが好ましい。本発明によれば、加工性が良く、炭素含有量の多い金属-炭素複合材を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。図1は、本発明に従う実施形態における金属-炭素複合材を示す模式的断面図である。図1において、描画の便宜上、金属相3のハッチングは省略している。図1に示すように、金属-炭素複合材1は、連続している金属相3と、複数の炭素粒子2とを備える。複数の炭素粒子2は、金属相3中に分散している。炭素粒子2は、炭素を主成分とする粒子である。炭素粒子2は、炭素以外の成分を含んでいてもよい。炭素粒子2は、例えば黒鉛粒子により構成することができる。黒鉛粒子としては、例えば天然黒鉛、メソフェーズピッチ系黒鉛、人造黒鉛、キッシュ黒鉛、メソフェーズ小球体の黒鉛化物が好ましく用いられる。炭素粒子2は、1種類の炭素粒子のみを含んでいてもよいし、複数種類の炭素粒子を含んでいてもよい。炭素粒子2の粒子径は、50nm~500μm程度であることが好ましく、1μm~250μm程度であることがより好ましく、5μm~100μm程度であることがさらに好ましい。炭素粒子2の粒子径が小さすぎると、炭素粒子2が凝集しやすい。炭素粒子2が凝集しすぎると、材料の加工性が低下するだけでなく、強度の低下を招く場合がある。炭素粒子2が大きすぎると、金属相3の厚みが不均一になるなど、金属-炭素複合材1の組織が粗雑になり、加工性と強度の低下を招く場合がある。金属相3は、炭素と反応して炭化物を形成し難い金属により構成されていることが好ましい。金属相3の構成材料として好まく用いられる金属の具体例としては、例えばAl、Cu、Ag、Ni、Bi、Sbなどの金属や、これらの金属を少なくとも1つ含む合金が挙げられる。金属相3の厚みは、通常10nm~100μm程度の範囲であることが好ましく、1μm~10μm程度の範囲であることがより好ましい。本発明において、金属相3の厚みとは、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡による組織観察によって測定した値である。金属-炭素複合材1における炭素の含有率は、50体積以上である。金属-炭素複合材1における炭素の含有率は、50体積~99体積程度であることが好ましく、60体積~95体積程度であることがより好ましく、70体積~90体積程度であることがさらに好ましい。なお、本発明において、金属-炭素複合材1における炭素の含有率は、原材料の配合比から算出した値である。金属-炭素複合材1の金属相3は、連続した構造を有する。金属相3は、3次元網目構造を有していることが好ましい。金属相3は、複数の炭素粒子2の間に位置している。金属相3により、複数の炭素粒子2が接続されており、一体化されている。すなわち、金属-炭素複合材1は、複数の炭素粒子2を連続した金属相3が取り囲んだ構造を有している。このため、金属-炭素複合材1は、炭素を50体積以上含むことができる。なお、金属相3は、連続したひとつの金属相により構成されていてもよいし、孤立した複数の金属相により構成されていてもよい。また、金属-炭素複合材1において、金属相3中に炭素粒子2が塊状となって分散していてもよい。但し、金属-炭素複合材1の塑性加工が可能な程度に、炭素粒子2が金属相3中に分散していることが好ましい。金属-炭素複合材1は、優れた加工性を有する。これは、本実施形態の金属-炭素複合材1において、炭素粒子2が金属相3とは独立した粒子として存在することに起因すると考えられる。すなわち、金属-炭素複合材1に外力が加わったときに、金属相3の塑性変形が、炭素粒子2によって妨げられないことによると考えられる。金属-炭素複合材1は、高い強度を有する。これは、常温においては、金属の流動性がなく、金属相3が骨材として作用するためであると考えられる。金属-炭素複合材1は、炭素を50体積以上含む。このため、金属-炭素複合材1は、低比重であり、炭素の特性である自己潤滑性を有する。金属-炭素複合材1は、炭素粒子2を含み、金属相3が連続している。このため、金属-炭素複合材1は、優れた導電性や優れた熱伝導率を有する。本実施形態の金属-炭素複合材は、上述のような優れた特性を有するため、摺動部材、半導体用やLED用等の放熱材、シール材などとして好ましく使用することができる。以下、金属-炭素複合材1の製造方法の一例について説明する。混合工程まず、混合工程を行う。混合工程では、炭素粒子2と金属粒子とを混合し、金属粒子が表面に付着した炭素粒子2を含む混合物を得る。炭素粒子2としては、上述のものを用いることができる。金属粒子は、金属相3を構成する金属からなる粒子である。金属粒子の粒子径は、炭素粒子の粒子径の1/100~1/5の範囲内であることが好ましい。この場合、炭素粒子2の表面の実質的に全体を金属粒子で覆うことが可能となる。金属粒子の粒子径は、炭素粒子2の粒子径の1/50~1/10の範囲内であることがより好ましく、1/40~1/20の範囲内であることがさらに好ましい。炭素粒子2と金属粒子との混合比は、得ようとする金属-炭素複合材1における炭素の含有率に応じて適宜設定することができる。炭素の含有率が高い金属-炭素複合材1を得たい場合は、金属粒子に対する炭素粒子2の割合を多くすればよい。但し、金属粒子に対する炭素粒子2の割合が多すぎると、金属-炭素複合材1における金属の含有率が低くなりすぎる。よって、金属相3が好適に形成されなくなる場合がある。金属相3を好適に形成する観点からは、炭素粒子2と金属粒子との混合比は、炭素粒子2の表面の全体が実質的に金属粒子で覆われる程度であることが好ましい。金属粒子と炭素粒子2との混合は、例えば機械的混合法、スラリー法またはこれらを組み合わせた方法により行うことができる。機械的混合法は、金属粒子と炭素粒子2とを機械的に混合する方法である。機械的混合法の具体例としては、例えば自転公転ミキサーを使って金属粒子と炭素粒子2とを混合する方法が挙げられる。炭素粒子2の表面に金属粒子を均一に付着させるためには、炭素粒子2と金属粒子とに加えてバインダーを混合することが好ましい。バインダーは、例えば、公知のバインダーを使用できる。好ましく使用できるバインダーの具体例としては、例えばPVAポリビニルアルコール、PVBなどが挙げられる。スラリー法は、炭素粒子2と金属粒子とをスラリーにして、炭素粒子2と金属粒子とを混合する方法である。スラリー法の具体例としては、例えばゲルキャスト法、スリップキャスト法などが挙げられる。ゲルキャスト法は、例えば以下のように行うことができる。ゲルキャスト法では、金属粒子、液体である溶媒およびバインダーを混合してスラリーとし、このスラリー中に炭素粒子2を添加し、混合した後、乾燥させると固形混合物が得られる。例えば、バインダーとしてアクリアミドとN,N’-メチレンビスアクリルアミドを加えたイソプロパノール有機溶媒に金属粒子と炭素粒子2を加え、自転公転ミキサーで撹拌することで、スラリーを調整し、そのスラリーを型に入れて乾燥させると、固形混合物が得られる。成形工程次に、混合物を成形して成形体を得る。混合物の成形は、例えば、冷間等方加圧成形CIP成形などの成形機を用いたプレス成形により行うことができる。なお、混合工程における混合と成形工程における成形とを同時に行ってもよい。例えば混合工程において、ゲルキャスト法により炭素粒子2と金属粒子とを混合すると共に所望の形状に成形してもよい。成形機において、型として使用される成形型の構成材料は、特に限定されない。例えば、黒鉛からなる成形型が好ましく用いられる。焼成工程次に、成形体を焼成する。これにより、連続している金属相3中に複数の炭素粒子2が分散した構造を有する金属-炭素複合材1を得ることができる。成形体の焼成温度や焼成時間、焼成雰囲気の種類、焼成雰囲気の圧力等は、金属粒子や炭素粒子2の材質や形状、大きさ等に応じて適宜設定することができる。成形体の焼成温度は、例えば、金属粒子を構成する金属の軟化温度~融解温度とすることができる。成形体の焼成時間は、例えば、1分間~100分間程度とすることができる。焼成雰囲気の種類は、例えば、真空や、窒素、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気とすることができる。焼成雰囲気の圧力は、例えば、0.2MPa~100MPa程度とすることができる。可塑加工工程なお、得られた金属-炭素複合材1に対して可塑加工工程をさらに行ってもよい。可塑加工工程は、成形型などに押しつけながら加熱加圧することにより、金属-炭素複合材1の形状を変化させる工程である。例えば、焼成する成形体の形状は、焼成に適した形状としておき、可塑加工工程において所望の形状に加工することにより、好適に焼成されており、かつ所望の形状を有する金属-炭素複合材1を容易に得ることができる。なお、可塑加工工程における加工温度は、金属粒子を構成する金属の軟化温度~融解温度とすることができる。可塑加工工程において金属-炭素複合材1に加える圧力は、例えば、0.2MPa~100MPa程度とすることができる。接合工程金属-炭素複合材1は、炭素粒子2を包囲する金属相3を備えている。すなわち、金属-炭素複合材1の表面の少なくとも一部には、金属相3が露出している。よって、例えば、複数の金属-炭素複合材1を作製した後に、それら複数の金属-炭素複合材1を接触させて加圧しながら加熱することにより容易に接合することができる。従って、大型の金属-炭素複合材1は、金属-炭素複合材を複数作成した後に、それら複数の金属-炭素複合材を接合することにより容易に製造することができる。なお、接合時の加熱温度や圧力は、金属相3の種類や接合する金属-炭素複合材の大きさ、接合面積等に応じて適宜設定することができる。接合時の加熱温度は、例えば、金属粒子を構成する金属の軟化温度~融解温度であればよい。接合時に加える圧力は、例えば、0.2MPa~100MPa程度とすることができる。本実施形態の金属-炭素複合材1の製造方法では、炭素粒子2に付着させる金属粒子の炭素粒子2に対する割合を調整することにより、金属-炭素複合材1における炭素、金属の含有率を調整することができる。金属粒子は、焼成工程において複数の炭素粒子2を接合できる程度に存在していればよい。このため、成形体における金属粒子の含有率を50体積以下とすることができる。従って、炭素の含有率が50体積以上である金属-炭素複合材1を得ることができる。本実施形態の金属-炭素複合材1の製造方法では、炭素粒子2の表面に金属粒子を付着させた後、炭素粒子2と金属粒子との混合物を成形及び焼成する。このため、得られる金属-炭素複合材1は、複数の炭素粒子2を連続した金属相3が取り囲んだ構造となる。これにより、金属相3中に炭素粒子2が均一に分散した金属-炭素複合材1を得ることができる。特に、金属粒子の粒子径を、炭素粒子2の粒子径の1/100~1/5の範囲内とし、炭素粒子2の表面の実質的に全体を金属粒子で覆うことにより、金属相3の連続性をより高くすることができる。これにより、加熱時には金属の流動性により可塑性を持たせることができ、また材料全体としての熱伝導性電気伝導性を良好にすることができる。以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではない。本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。実施例1粒子径が1μmのアルミニウム粉末4.04gと、アクリルアミド8gと、N,N’-メチレンビスアクリルアミド1gをイソプロパノール45gに溶解したバインダー溶液4.5gとを自転公転ミキシングにより撹拌して混合物を得た。自転公転ミキシングは、2000rpmで60秒間行った。得られた混合物に、粒子径が20μmのメソ黒鉛粒子を10g加え、自転公転ミキシングにより、2000rpmで180秒間撹拌して混合した。次に、混合物を80°Cで8時間乾燥して、乾燥物を得た。乾燥物を冷間等方加圧成形CIP成形により成形して成形体を得た。CIP成形時の圧力は、200MPaとした。次に、得られた成形体を円柱形の黒鉛型に入れ、ホットプレス炉で焼成してアルミニウム-炭素複合材を得た。この焼成工程は、まず、室温から20°C/分で、700°Cにまで加熱し、700°Cで20分保持した後、10~15°C/分で室温まで約2時間かけて冷却した。得られたアルミニウム-炭素複合材の形状は、高さ10mm、直径30mmの円柱であった。アルミニウム-炭素複合材中の炭素の含有量は、75体積であった。実施例1で得られたアルミニウム-炭素複合材の光学顕微鏡写真を図2に示す。図2において、色の濃い部分が黒鉛粒子であり、色の薄い部分がアルミニウムである。図2に示す写真から、黒鉛粒子は、アルミニウムに覆われており、アルミニウムは、連続した相を形成していることが分かる。次に、実施例1で得られたアルミニウム-炭素複合材の曲げ強度、ショア硬さ、ヤング率、熱伝導率及び電気抵抗率を以下の要領で測定した。結果を、アルミニウム-炭素複合材のかさ密度と共に下記の表1に示す。強度試験アルミニウム-炭素複合材を、5mm×3mm×20mmの大きさに切り出し、3点曲げ強度試験により曲げ強度を測定した。スパン長を15mm、クロスヘッド速度を0.5mm/分とした。ショア硬さ硬さ試験機ショア式D型仲井精機製作所製、型番20309を用いて、ショア硬さを測定した。1つの試験片に対し5点測定し、測定値の最大値及び最小値を除いた3点の平均値を、ショア硬さとした。具体的には、JISZ2246に従いショア硬さを測定した。ヤング率の測定ヤング率は3点曲げ強度試験の結果を解析することで評価した。熱伝導率の測定アルミニウム-炭素複合材を直径10mm、厚さ1mmの円板状に加工し、レーザーフラッシュ法で熱伝導率を測定した。電気抵抗率の測定アルミニウム-炭素複合材の表面の電気抵抗率を、直流四探針法で測定した。実施例2粒子径が20μmのメソ黒鉛粒子の代わりに、粒子径が50μmの黒鉛粒子高純度化学研究所社製人造黒鉛粉末CCE07PBを使用したこと以外は、実施例1と同様にしてアルミニウム-炭素複合材を作製した。アルミニウム-炭素複合材中の炭素の含有量は、75体積であった。実施例2で得られたアルミニウム-炭素複合材の光学顕微鏡写真を図3に示す。図3において、色の濃い部分が黒鉛粒子であり、色の薄い部分がアルミニウムである。図3から、黒鉛粒子は、アルミニウムに覆われており、アルミニウムが連続した相を形成していることが分かる。実施例2で作製したアルミニウム-炭素複合材についても、実施例1と同様に、曲げ強度、ショア硬さ、ヤング率、熱伝導率及び電気抵抗率を上記の要領で測定した。結果を、アルミニウム-炭素複合材のかさ密度と共に下記の表2に示す。実験例1実施例1及び実施例2で得られた2種類のアルミニウム-炭素複合材の接合試験を行った。具体的には、これら2つのアルミニウム-炭素複合材の端面同士を接触させた状態で、40MPaの圧力を印加しつつ、700°Cで20分間加熱した。その結果、これら2種類のアルミニウム-炭素複合材は、接合された。実験例1で得られた接合体の接合界面の光学顕微鏡写真を図4に示す。図4に示す写真からも明らかなように、2種類のアルミニウム-炭素複合材の接合面は、隙間なく接合されていることが分かる。実験例2実施例1で得られたアルミニウム-炭素複合材を塑性加工した。具体的には、実施例1で得られたアルミニウム-炭素複合材を、内面に溝を有する黒鉛型に入れ、40MPaの圧力を印加しつつ、温度700°Cで20分間加熱することにより塑性加工した。加工された実験例2のアルミニウム-炭素複合材と、使用した黒鉛型の写真を図5に示す。図5に示す写真の左側が加工されたアルミニウム-炭素複合材であり、右側が使用した黒鉛型である。図5に示す写真から、黒鉛形の溝がアルミニウム-炭素複合材に好適に転写されていることが分かる。このことから、アルミニウム-炭素複合材は、塑性加工が可能であることが分かる。実施例3焼成時に黒鉛製のT凸字型黒鉛型を成形体に押しつけながら焼成したこと以外は、実施例1と同様にして、アルミニウム-炭素複合材を作製した。実施例3で使用した黒鉛型と、得られたアルミニウム-炭素複合材の写真を図6に示す。図6に示す写真の左が加工されたアルミニウム-炭素複合材であり、右側が使用した黒鉛型である。"