"2層以上の鋼板が積層された積層材であって、その接合界面には、接合面の全部または一部に厚さ50μm以下の純銅または銅系合金からなる銅層があり、また、接合面において接合していない領域が1接合面あたり接合界面の面積の50~85を占めることを特徴とする制振性に優れた丸鋸。2層以上の鋼板が積層された積層材であって、その接合界面には、接合面の全部または一部に厚さ50μm以下の純銅または銅系合金からなる銅層があり、また、接合面において接合していない領域が1接合面あたり接合界面の面積の50~85を占めることを特徴とする制振性に優れた丸鋸用積層材。表面に厚さ3~25μmの銅めっき層を有する銅めっき鋼板の表面に、凹部と凸部の高さの差がめっき厚以上50μm以下、凸部の面積率が5~20、かつ任意の位置に半径10mmの円形領域を描いたとき、その円内に凹部のみまたは凸部のみが含まれることがないように凹凸を形成し、その銅めっき鋼板を2枚以上重ね合わせて拡散接合することを特徴とする制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法。銅めっき鋼板の板厚が、0.2~2.5mmであることを特徴とする請求項3に記載の丸鋸用積層材の製造方法。凹凸の形成方法が、異形断面圧延によるものであることを特徴とする請求項3または4に記載の制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法。凹凸の形成方法が、エッチングなどの化学的手法により銅めっき層を除去することによるものであることを特徴とする請求項3または4に記載の制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法。凹凸の形成方法が、切削などの機械的手法により銅めっき層を除去することによるものであることを特徴とする請求項3または4に記載の制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法。積層材の拡散接合において、平均面圧1~5MPa、加熱温度800~1000°C、加熱時間10分以上であることを特徴とする請求項3~7に記載の制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法。特許文献1では、丸鋸基板の外周部に板厚方向に貫通する溝を形成して制振するものであるため、基板の強度が大幅に低下する。あるいは、切削荷重による衝撃振動などによって基板側面からの強い力を受けた場合、応力集中の高いスリットや穴部分からクラックを生じ、破断しやすくなることが推定される。また、これらスリットや穴部分の形成は付加工程となるため、生産効率が悪い。特許文献2には、板厚0.2mm程度のインサートメタルを介して3層構造からなる複合型制振鋼板が丸鋸基板にも適用できると提案されている。しかし、インサートメタルが厚く、板厚方向の凹凸が著しいため、製品として用いるためには、相当量の表面研磨を行って寸法精度を向上させることが不可欠と考えられる。また、インサートメタルを鋼板と鋼板の間にほぼ均一に散布し積層することは作業効率が悪く、生産性に劣る。本発明者等は、2層以上の鋼板が積層された積層材であって、その接合面には、接合面の全部または一部に厚さ50μm以下の純銅または銅系合金からなる銅層があり、また、接合面において、冶金学的に接合していない領域が1接合面あたり接合面の面積の50~85を占める積層材が制振性に優れることを見出した。本発明では、接触していても非接合である界面が高い制振性を発揮するのである。また、その積層材から製造した丸鋸は、上記課題を解決した制振性に優れる丸鋸であることを確認した。なお、本明細書で用いる冶金学的に接合していない領域とは、拡散接合の処理を行っても固相拡散による接合状態とならなかった領域を指すものとする。さらに、その制振性に優れた丸鋸用積層材の製造方法として、厚さ3~25μmの銅めっき層を有する銅めっき鋼板の表面に、凹部と凸部の高さの差がめっき厚以上50μm以下、凸部の面積率が5~20、かつ任意の位置に半径10mmの円形領域を描いたとき、その円内には凹部のみまたは凸部のみが含まれることがないように凹凸を形成し、その銅めっき鋼板を2枚以上重ね合わせて拡散接合する製造方法を発明した。さらに、その銅めっき鋼板の表面に凹凸を形成する方法は、異形断面圧延により銅めっき層を除去することなく凹部を形成する方法、エッチングなどの化学的手法により銅めっき層を除去する方法、切削などの機械的手法により銅めっき層または銅めっき層と鋼板の一部を除去する方法が採用できる。また、積層材の拡散接合は、平均面圧1~5MPa、加熱温度800~1000°C、加熱時間10分以上とすればよい。本発明によれば、接合面の一部に接触しているが接合した状態にはなっていない不連続な状態の界面を作りこんだ積層材を提供できる。この積層材を丸鋸の素材として用いることにより、板厚方向に貫通した溝を設けたり、インサートメタルを挟み込んだ積層材によることなく、制振性に優れた丸鋸を得ることができる。図1に、銅めっき鋼板の表面に形成する凹凸の形状の一例を示す。例として、山部は幅3mm、溝部は幅5mmである。この図では、6山5溝の凹凸パターンを図示している。図2には、図1のパターン形成した銅めっき鋼板2枚を組み合わせた例を示す。ここで、2枚のうち片方を他方よりも90°回転させ、山溝の凹凸パターンが直交するように組み合わせている。この積層材を拡散接合すると、この図の中において黒帯と斜線部が重なった箇所、すなわち凸部同士が接触している箇所が一体化し、健全な接合部となる。図3に、接合前後の断面模式図を示す。アは凹凸パターンを形成した銅めっき鋼板1枚を示している。イは、同一の凹凸パターンを形成した銅めっき鋼板2枚を、直交させず凸部同士が突き合せになるように組み合わせた。ウは接合後の断面である。凸部同士は完全に一体化するので、接合面において健全な接合部となる。しかし、凹部同士は接触してはいるものの、接合面の中で非接合部として存在している。図4は、図3と同一の凹凸パターンを形成した銅めっき鋼板2枚を、互いに直交するように組み合せて積層体とした場合の例を示している。この断面では、上材に銅めっきが無い部分があるので、この部分と向い合った箇所bは銅と鋼の接触部となる。この接触部も、接合面の中で非接合部として存在する。以下、本発明で限定した諸条件の限定理由を説明する。銅めっき層の厚さは、3~25μmとする。銅めっき層の厚さは、積層構造を作るための接着剤の役割として3μm以上あればよい。25μmを超えると、鋸刃物等として使用中に銅層のみ摩耗が進行して摩擦部分で複数の鋼板がバラバラになるので、摩耗の進行、靭性の劣化など悪影響を及ぼす。銅めっき鋼板表面の高低差は、めっき厚さ以上かつ50μm以下とする。銅めっき鋼板表面での高低差は、接合処理前の隙間を示すものである。この隙間が大きいと,接合処理後に隙間が残存しやすくなる。本発明では,接合後に接触していても非接合である界面が存在することが制振性を発揮するための基本であり,隙間として残存すると効果がない。よって,高低差は50μm以下に抑える必要がある。凸部面積は5~20とする。銅めっき鋼板の表面に凹凸を形成したとき、凸部面積が大きいと,接合後の非接合面積が大きくなる。拡散接合により接合部の非接合面積を所定の範囲とするには,鋼板の凸部が5~20とする必要がある。5以下では,非接合部面積が50以下になる。20を超えると非接合部面積が85を超える。凹凸を形成した銅めっき鋼板の表面に半径10mmの円を描いたとき、円内には凸部のみ、または凹部のみが含まれることがない。言いかえれば、1つの凸部または凹部は、半径10mmの円を内包しない。積層材の内部では、非接合部と接合部は均一に,かつ適度に微細に分散したほうが良好な制振性が得られる。少なくとも,半径φ10の円を内包しない程度の凸部または凹部分布にしておけば,制振性の良好な状態が得られる。積層材の内部銅層の厚さは、50μm以下とする。銅層は、鋼板どうしを接合させて鋸刃物の構造を保持する接着剤の役割を果たす。50μmを超えると、鋸刃物等として使用中に銅層のみ摩耗が進行して摩擦部分で複数層の鋼板に剥離が生じ、摩耗の進行、靭性の低下などで悪影響がでる。非接合部は50~85とする。非接合部が存在することで、摩擦による振動エネルギーの吸収により制振性が高まるのであって,50未満ではその効果は希薄である。85を超えると,鋸刃物としての構造が脆弱になり,破壊しやすくなる。非接合部の面積は、接合前に銅めっき鋼板の表面に形成した凹凸の形状と、その銅めっき鋼板の積み重ね方から、幾何的に求めることができる。本発明の拡散接合条件に従えば、銅めっきどうしが接触して得られた接合面は、固相拡散により接合した面となり、冶金学的接合状態となる。そこで、積み重ねたときに銅めっきによる凸部同士が接触する面積率が接合後の接合部面積率となり、その残部が非接合部の面積率としてよい。板厚0.2~2.5mm鋸刃物としての厚さは1~8mm程度が一般的である。積層構造を構成するために,銅めっき鋼板の板厚は0.2~2.5mmとするのが妥当である。平均面圧1~5MPa本発明は非接合面積率が所定の範囲となるように制御することが必要である。面圧が5MPaを超えると,凸部の面積に関わらず,非接合面積率が小さくなりやすい。面圧が1MPa以下では凸部の面積に関わらず,非接合面積率が大きくなりやすい。加熱温度800~1000°C本発明は非接合面積率が所定の範囲となるように制御することが必要である。本発明では、銅めっき鋼板の表面に形成した凹凸の形状と、その銅めっき鋼板を積層するときの組み合わせ方から、接合面における接合部面積率を幾何的に算出できる。そして、非接合面積率はその残部としてよい。そのためには、幾何的に求められる接合部の面積率が積層体での接合部面積率として良好に再現できるよう、拡散接合の条件を適切に選定する必要がある。加熱温度が1000°Cを超えると,凸部の面積に関わらず,非接合面積率が小さくなりやすい。800°C以下では,凸部の面積に関わらず,非接合面積率が大きくなりやすい。加熱時間10分以上加熱時の温度分布を安定化させるために,少なくとも10分の保持は必要である。次に本発明の実施例について説明する。表1にめっき母材となる鋼板の化学成分を示す。D鋼は一般的な鋸刃物用鋼であるJIS炭素工具鋼のSK85である。表1の鋼板を素材とし,銅めっき厚さが3~40μm、板厚0.4~2.3mmの範囲にある幅600mmの銅めっき鋼板コイルを製造した。このコイルから、1異形断面圧延,2表面研削,3エッチングのいずれかの方法により、凸凹の高低差を6~80μm、積層材のひとつの接合面の面積あたり凸部の面積率を5~30となるように凹凸を形成した。銅めっき鋼板の板厚、銅めっき厚さ、凹凸部の形成方法、凹凸部の高低差、凸部の面積率は、表2に示してある。異形断面圧延には,直径が400mm,一方はフラットロールで、他方は胴部の円周方向にその頂部がフラットな縦断面台形状の凸部が形成されて成る一対のワークロールが設置されている2段圧延機を使用した。この圧延機のワークロールの間に素材の銅めっき鋼板を1回通板し,図1に示したとおり、山部は幅3mm、溝部は幅5mmの繰り返し凹凸パターンを持つ異形断面帯板を製造した。高低差は、80μmである。銅めっき鋼板を異形断面圧延により加工したので、めっき鋼板の表面に凹凸が形成されているものの、凹部溝部にも銅めっきは残っている。表面研削による溝の作成は,幅が5mm,直径が200mmの♯3000および♯8000の研削砥石を装着したNCマシンを用いて、銅めっき鋼板の表面に図1と同様の凹凸パターンを形成した。溝部の深さは、150μmに設定した。銅めっき鋼板を表面から研削したので、凹凸パターンの凹部溝部は鋼板の素地が露出しており、この部分には銅めっきは残っていない。エッチングによる溝の作成は,フォトエッチング法にて実施した。鋼板の表面に幅5mmの凸部が形成できるようにマスキングしたフィルムを貼付した後,酸性塩化第二鉄を主体とした薬品を50°Cに加熱し,鋼板を数分浸漬して銅めっきを溶解除去した。上記コイルを長さ600mmに切断後,積層枚数を2~6とし,コイルの長手方向と幅方向が交互になるように積層したものを,真空加熱下のホットプレス炉を用いて面圧1~5MPaの負荷を付与しながら加熱温度750~1100°Cで10分間保持し,拡散接合による積層体を得た。その後,幅100mm×長さ200mmに切り出し,780~850°Cで10分間加熱保持後,60°C油中で焼入れ,200~550°Cで30min加熱保持後,空冷の焼戻しを行い,ロックウエル硬さ40~55HRCに調質した。積層数、積層後のトータル板厚、加熱温度、負荷した面圧、調質硬さは、表2に示したとおりである。なお,非接触部の割合は断面を超音波探傷により測定した。得られた積層材について、制振性と土砂に対する耐摩耗性を評価した。制振性の評価は、図5に示す装置を用いて行った。積層材を制振性測定対象物2としてフレーム1に糸3により懸垂保持しておいて、回転自在なハンマー4を水平状態から回転落下させてその打撃音をマイクロホン5にて受音し,アンプ6で音圧レベルを測定した。その結果を表2に示してある。また,耐摩耗性については、図6に示す土砂摩耗試験を用いて試験前後の重量比を測定した。供試材から60mm四方となる試験片を切り出した後,回転方向に対して30°傾斜した試験ホルダーに固定し,φ20mm以下の玉砂利を摩耗相手材とし,回転速度100rpm,乾式雰囲気にて行った。試験前後の試料重量差から摩耗により消失した材料の重量差を摩耗量とした。摩耗量も表2に示してある。上記の評価では、比較材としてD,E鋼の組成を有する単板を用いて制振性および耐摩耗性について同様に試験を行った。それぞれ、No.15とNo.24である。No.1~15は一般的な鋸刃物用鋼であるJIS炭素工具鋼のSK85が鋼の母材である。その中で本発明例であるNo.1~9は凸凹部の高低差が6~40μm、非接合部の界面面積率が50~85,音圧レベルが88~103dBであった。比較例であるNo.10~14及び単板のNo.15は、音圧レベル115dBであり、本発明例の積層材は音圧レベルが10dB以上低下している。また,No.16~23は鋼の化学成分に関わらず,凸凹の高低差が15~30μm,非接合部の界面面積が70~85であり,いずれも音圧レベルが90~99dBと低い。比較例No.24の高炭素鋼E鋼の単板113dB及び比較例No.15の単板115dBに比べて10dB以上の音圧低減が認められる。比較例であるNo.10は、凸部の面積率が30と大きいことから,非接合部の面積率が40となり,音圧レベルが109dBと高い。また,No.13は、拡散接合時の加熱温度が1100°Cと高かったため,非接合部の面積率が15と小さく,音圧レベルが112dBと高い。比較例であるNo.11は、めっき厚が40μmと厚いことから,摩耗試験においてめっき層の摩耗が著しく、鋸刃物用鋼として不適切である。比較例であるNo.12は、凸凹部の高低差が80μmであり,非接合部の面積率が90と隙間が大きく,共振を起こしてしまい音圧レベルが高かった。また,接合面積が小さく,摩耗試験において積層材の剥離が生じており,鋸刃物用鋼としては不適切である。比較例であるNo.14は、拡散接合時の加熱温度が低いことから,非接合部の界面面積が95となり,共振を起こしてしまい音圧レベルが高かった。また,接合面積が小さく,摩耗試験後に積層材の剥離が生じており,鋸刃物用鋼としては不適切である。耐摩耗性の評価に至らなかったNo.12,14およびめっき層の摩耗が著しかったNo.11を除く各積層材については,調質硬さが高いほど摩耗減量が少なく,摩耗試験後の本発明例の積層部分の剥離も認められない。以上の結果から、本発明による積層材は良好な制振性と耐摩耗性を有している。"