上部電流コレクタ板と、下部電流コレクタ板と、該上部電流コレクタ板と該下部電流コレクタ板の間に収容される積層構造体と、を備える固体酸化物燃料電池積層体であって、該積層構造体は、少なくとも2つの接続部材と、2つの隣り合う接続部材の間に配置されるセルとを備え、各接続部材はアノード側とカソード側とを有し、該接続部材のアノード側には酸化ガス密閉部材が設けられ、該接続部材のカソード側には燃料ガス密閉部材が設けられ、該積層構造体には、密封酸化ガス流入通路、密封燃料ガス流入通路、密封燃料ガス流出通路及び開放酸化ガス流出通路が設けられる固体酸化物燃料電池積層体。前記接続部材の2つの側の各々には、ドットマトリクス状に配列された隆起点と該隆起点の周囲に配置された密閉縁とが設けられる請求項1に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記接続部材のカソード側の密閉縁は開口部を有し、該開口部及び前記燃料ガス密閉部材は前記開放酸化ガス流出通路を形成する請求項1に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記密封酸化ガス流入通路は、前記酸化ガス密閉部材に設けられた酸化ガス流入孔と、前記セルに設けられた酸化ガス流入孔と、前記接続部材に設けられた酸化ガス流入孔と、を連通させることによって形成される請求項1に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記密封燃料ガス流入通路は、前記燃料ガス密閉部材に設けられた燃料ガス流入孔と、前記セルに設けられた燃料ガス流入孔と、前記接続部材に設けられた燃料ガス流入孔と、を連通させることによって形成される請求項1に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記燃料ガス流出通路は、前記酸化ガス密閉部材に設けられた燃料ガス流出孔と、前記セルに設けられた燃料ガス流出孔と、前記接続部材に設けられた燃料ガス流出孔と、を連通させることによって形成される請求項1に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記ドットマトリクス状に配列された隆起点は、0.3mm~1.0mmの範囲内にある高さを有する請求項1~6のいずれかに記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記接続部材に前記ドットマトリクス状に配列された隆起点と該隆起点に関して該接続部材の同じ側に配置された要素との間の有効接触面積は、該接続部材の側面の面積の10~50を占める請求項7に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記密閉縁の幅は、2mm~15mmの範囲内にある請求項7に記載の固体酸化物燃料電池積層体。前記上部電流コレクタ板、前記積層構造体及び前記下部電流コレクタ板はボルトアセンブリを介して接続される請求項9に記載の固体酸化物燃料電池積層体。以下、本願を更に理解するために、本願に係る好ましい解決法を実施形態と共に説明する。明細書は、本願の特徴及び利点を更に説明するためだけのものであり、本願の特許請求の範囲を限定するためのものではないことが理解されるべきである。本願の一実施形態である固体酸化物燃料電池積層体の概略図である図1を参照すると、固体酸化物燃料電池積層体は、上部電流コレクタ板1と、下部電流コレクタ板2と、上部電流コレクタ板と下部電流コレクタ板の間の積層構造体3とを含む。上部電流コレクタ板1及び下部電流コレクタ板2は、好ましくは金属材であるスクリューロッドアセンブリを介して固定的に接続される。本実施形態においては、スクリューロッドアセンブリ4は、スクリューロッド41と2つのボルト42を含む。上部電流コレクタ板の4つの縁の各々上には、スクリューロッドを配置するためのスクリューロッド支持部1aが予め形成されており、また下部電流コレクタ板の4つの縁の各々上にも同様に、上部電流コレクタ板上のスクリューロッド支持部1aの位置に対応する位置にスクリューロッド支持部が予め形成されている。スクリューロッドがスクリューロッド支持部1a上に配置された後に、上部電流コレクタの外側と下部電流コレクタの外側からスクリューロッドの両端上にそれぞれボルトがネジ締めされる。次いでボルトを更にネジ締めすることによって、上部電流コレクタ板、積層構造体及び下部電流コレクタ板が圧迫されて接続される。本願においては、上部電流コレクタ板、積層構造体及び下部電流コレクタ板を常温で圧迫して接続するためにスクリューロッドアセンブリが採用されており、この種の構造は、分解が容易であり、また大量の組み立て及び製造を容易にする。図2を参照すると、この図は本願の第2の実施形態による固体酸化物燃料電池積層体の概略図である。第2の実施形態は、上部電流コレクタ板と下部電流コレクタ板とセル積層体の積層構造体とを固定的に接続する方法が更に改善されているという点において、第1の実施形態と異なる。本実施形態においては、スクリューロッドアセンブリは、スクリューロッド42と、スクリューロッドの両端に接続される第1のスクリューロッド固定部材41及び第2のスクリューロッド固定部材42とを含む。第1のスクリューロッド固定部材41及び第2のスクリューロッド固定部材42は、上部電流コレクタ板1、積層構造体3及び下部電流コレクタ板3が固定的に接続されるように、それぞれ上部電流コレクタ板及び下部電流コレクタ板の内側に配置される。これら2つのスクリューロッド固定部材41、42は同じ構造を有しており、第1のスクリューロッド固定部材41を例にとり、この構造を以下に説明する。第1のスクリューロッド固定部材は、スクリューロッド端41aと、スクリューロッド端に対応するネジ孔端41bと、を有する。スクリューロッド42の両端は、2つのスクリューロッド固定部材のネジ孔端とそれぞれ連携させられる。2つのスクリューロッド固定部材のスクリューロッド端は、それぞれ上部電流コレクタ板及び下部電流コレクタ板の内側から、回転させられて固定される。2つのスクリューロッド固定部材のスクリューロッド端と連携させられるネジ孔が、それぞれ上部電流コレクタ板及び下部電流コレクタ板上に形成されており、これにより、上部電流コレクタ板、下部電流コレクタ板及び積層構造体は、2つのスクリューロッド固定部材とスクリューロッドとを回転させることによって、固定的に接続され得る。第1の実施形態との対比において第2の実施形態が有利な点は、上部電流コレクタ板及び下部電流コレクタ板の外側上にボルトが突出しないので、セル積層体を直列又は並列に接続することが更に容易であることである。第2の実施形態においては、スクリューロッドアセンブリは、金属材料又はエンジニアリングプラスチック若しくは複合材料等の非金属材料から形成されてよい。スクリューロッドアセンブリが金属材料から形成される場合、セル積層体を高温で試験する前にスクリューロッドアセンブリを分解する必要があるが、スクリューロッドアセンブリが複合材料等の非金属材料から形成される場合、セル積層体を高温で試験する前にスクリューロッドアセンブリを分解する必要がないので、その動作がより簡便である。図3を参照すると、この図は図1に示される固体酸化物燃料電池積層体の分解概略図である。積層構造体は複数の接続部材11を含み、図3には3つの接続部材が図示されている。接続部材は燃料ガス及び酸化ガスを隔てるために設けられている。本実施形態においては、燃料ガスは水素ガスであり、酸化ガスは空気である。接続部材は当業者によく知られるステンレス鋼、例えばFe-16Cr、Fe-22Cr等から作製されてよく、その種類はSUS430であってよいが、本願はこれらの例に限定されない。接続部材の数は少なくとも2、即ち2又は3以上であるべきである。接続部材の数は、設計された単一セルの数に応じて決定されてよい。通常、接続部材の数は単一セルの数よりも1だけ大きく、各単一セルは2つの隣り合う接続部材の間に配置される。積層構造体の上端及び下端は接続部材であり、最上部接続部材は上部電流コレクタ板に接触しており、最下部接続部材は下部電流コレクタ板に接触している。接続部材の厚みは、好ましくは0.8mm~4mmの範囲内にあり、より好ましくは1.0mm~3mmの範囲内にあり、更に好ましくは1.2mm~2.8mmの範囲内にあり、特に好ましくは1.5mm~2.5mmの範囲内にある。図3を続けて参照すると、単一セル12は2つの隣り合う接続部材の間に配置される。接続部材11は2つの主面を有しており、説明の便宜上、単一セルのカソード側に対向する接続部材の主面を接続部材のカソード側と称し、一方、カソード側と反対の接続部材の他の主面を接続部材のアノード側と称する。接続部材のアノード側には酸化ガス密閉部材13が設けられ、また接続部材のカソード側には燃料ガス密閉部材14が設けられる。酸化ガス密閉部材及び燃料ガス密閉部材は、同じ材料から形成されるが、異なる構造を有しているその詳細な説明は後で行う。当業者によく知られる密閉ガラスが採用されてよく、例えば従来技術において通常用いられる一般式A2O3-SiO2-BOを有する密閉ガラスが採用されてよい。この一般式において、Aは元素Al、B、La又はTeを表し、Bは元素Mg、Zn、Sr、Ca又はFを表す。接続部材の両主面、即ちアノード側及びカソード側、の各々上には、ドットマトリクス状に配列された複数の隆起点が形成されている。隆起点は、円柱形状、三角形形状、長円形状、長方形形状又は多角形形状の断面を有していてよい。本願においては、隆起点の断面の形状はなんら限定されない。接続部材上の隆起点は、スクリューロッドアセンブリの作用の下でセルのカソード、ニッケル発泡体、上部電流コレクタ板/下部電流コレクタ板等と接触させられ、それにより電流収集効果を達成する。ドットマトリクス状に配列された隆起点は、当業者によく知られるエッチング又はスタンピングによって形成されてよく、隆起点の間の空間は燃料ガス又は酸化ガスのための通路として作用する。隆起点の高さは、好ましくは0.3mm~1.0mmの範囲内にあり、より好ましくは0.4mm~0.9mmの範囲内にある。隆起点とセルのカソード電極、ニッケル発泡体、上部電流コレクタ板/下部電流コレクタ板等との間での圧力下での有効接触面積は、接続部材の面積の10~50、好ましくは15~45を占める。本願による隆起点構造は、セルのカソードの電流コレクタ層内へ容易に隆起させられるので、電流収集効果が改善され、またセル積層体の出力性能が高められる。接続部材の両主面の各々上にドットマトリクス状に配列された隆起点の周囲には、密閉縁が形成され、密閉縁が密閉部材と接触した後の密閉効果を達成している。本願においては、接続部材のアノード側にある密閉縁と接続部材のカソード側にある密閉縁とは異なる構造を有しており、これについて更に詳細に以下に説明する。図4は、ある接続部材のカソード側の構造的概略図である。ドットマトリクス状に配列された隆起点11aは、接続部材のカソード側上にエッチングによって形成され、またドットマトリクス状に配列された隆起点の周囲には、カソード側密閉縁101が予め形成されている。カソード側密閉縁101は、接続部材の一方側である第1部101aと、第1部分の両端にそれぞれ接続される第2部101b及び第3部101cとを含む。第1部101aの反対側部分は開放されており、開口部を有する。即ち、カソード側密閉縁は開放密閉縁である。好ましくは、隆起点と密閉縁は互いに同一平面的な高さにある。こうして隆起点は、より良好な密閉効果を達成しつつ、他の要素と十分な接触を維持し得る。隆起点と密閉縁の第1部101aとの間には、通気溝111が形成されている。通気孔の直径に対する通気溝の幅の比は、好ましくは1/5~1の範囲内にある。通気溝の深さは、隆起点の高さに対応し、好ましくは0.3mm~1.0mmの範囲内にある。通気溝は、隆起点の間の空間にガスを供給するための主たるガス通路として作用する。通気孔は、密閉縁の他方側から連なる孔であり、カソード側上に形成されている場合には酸化ガス通気孔である。燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔の形成位置は、それぞれ第2部101b及び第3部101c上に確保される。このように燃料ガス流入孔101dは第2部101b上に形成され得る。また燃料ガス流出孔101eは第3部101b上に形成され得る。燃料ガス密閉部材14の概略図である図5が更に参照されることになる。燃料ガス密閉部材上には、セパレータの燃料ガス流入孔101d及び燃料ガス流出孔101eの位置に対応する位置に、それぞれ燃料ガス流入孔14a及び燃料ガス流出孔14bが形成されている。こうして燃料ガス密閉部材がカソード側密閉縁101に当接すると、燃料ガスは、カソード側の外側に密閉され、当該域内へ混入することが防止される。また、カソード側密閉縁101は開放されているので、燃料ガス密閉部材101がその上に当接した後でも開口部は密閉されることがなくて、開口部は酸化ガスのための開放流出通路として機能し得る。図6は接続部材のアノード側の構造的概略図である。カソード側と同様に、ドットマトリクス状に配列された隆起点11bがエッチング又はスタンピングによって形成されている。ドットマトリクス状に配列された隆起点の周囲には、アノード側密閉縁102が予め形成されている。アノード側密閉縁102は、第1部101aに対応する第4部102aと、第4の部分の両端に接続される第5部102b及び第6部102cと、第5部102b及び第6部102cを接続する第7部102dとを含む。カソード側密閉縁と異なり、アノード側密閉縁は閉じた密閉縁であり、密閉縁と隆起点は同じ高さを有している。隆起点と密閉縁の第5部102bの間、及び隆起点と密閉縁の第6の部分の間には、通気溝112が形成されており、これら通気溝はカソード側の通気溝の構造と同じ構造を有しているので、その説明は省略する。通気溝112は、燃料ガス流入孔を通ってきた燃料ガスを隆起点の間の空間内へ供給し又は隆起点の間の空間内の燃料ガスを燃料ガス流出孔の外へ送り出すための主たる燃料ガス通路として作用する。酸化ガス流入孔の形成位置は、第4部102a上に確保され、この位置には酸化ガス流入孔102eが形成され得る。酸化ガス密閉部材13の概略図である図7が更に参照されることになる。酸化ガス密閉部材上には、酸化ガス流入孔13aが形成されている。酸化ガス密閉部材がアノード側密閉縁上に当接すると、酸化ガスは、アノード側から密閉されるので、当該域内へ混入することが防止される。また、燃料ガスは、燃料ガス流入孔101dから供給された後、当該域の隆起点の間の空間を通り、次いで燃料ガス流出孔101eを介して排気される。こうして燃料ガス通路は密封されている。上述のアノード側密閉縁又はカソード側密閉縁の幅は、好ましくは2mm~15mmの範囲内にあり、より好ましくは3mm~10mmの範囲内にあり、更に好ましくは4mm~9mmの範囲内にある。本実施形態による積層構造体において、積層構造体の最上部接続部材のカソード側上の隆起点は、上部電流コレクタ板に接触している。カソード側の密閉縁は、上部電流コレクタ板に、これらの間の燃料ガス密閉部材を介して密閉方式で接続される。積層構造体の最下部接続部材のアノード側上の隆起点は、下部電流コレクタ板に接触しており、アノード側の密閉縁は、下部電流コレクタ板に、これらの間の酸化ガス密閉部材を介して密閉方式で接続される。本願に係る積層構造体において、接続部材のカソード側は、燃料ガス密閉部材を介して密閉方式でセルのカソードに接続され、また接続部材のアノード側は、酸化ガス密閉部材を介して密閉方式でセルのアノードに接続される。接続部材のアノード側とセルのアノード側の間には、ニッケル発泡体の構造的概略図である図8に示されるようなニッケル発泡体が配置され、またニッケル発泡体には酸化ガス流入ノッチが形成される。更に、上述の構造を有する積層構造体を組み立てるために、酸化ガス流入孔、燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔に対応する孔が、それぞれのガス通路を形成するように、単一セルに形成されることになる。単一セルとしては、アノード支持型の平面形固体酸化物単一燃料電池又は電解質支持型の固体酸化物単一燃料電池が用いられてよい。単一セルの形状は限定されず、方形形状が好ましい。本願による固体酸化物燃料電池積層体は、以下の方法に従って作製されてよく、この方法は次のことを含む。好ましくはレーザ切断により、酸化ガス流入孔、燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔としてそれぞれ作用する3つの孔を単一セルに形成すること。図9はある単一セルのアノード表面の概略図であり、図10はその単一セルのカソード表面の概略図である。エッチング又はスタンピングによって形成された隆起点を有する接続部材に、単一セルの3つの孔の位置に対応する位置で3つの孔を形成すること。接続部材の3つの孔は、酸化ガス流入孔、燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔としてそれぞれ機能する。酸化ガス密閉部材として機能する密閉ガラスに、セパレータの酸化ガス流入孔の位置に対応する位置で1つの孔を形成することと、燃料ガス密閉部材として機能する別の密閉ガラスに、セパレータの燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔の位置に対応する位置で2つの孔を形成すること。ニッケル発泡体に、接続部材の酸化ガス流入孔の位置に対応する位置で、酸化ガス流入通路としてノッチを形成すること。形成された接続部材と、単一セルと、酸化ガス密閉部材と、燃料ガス密閉部材と、ニッケル発泡体と、上部電流コレクタ板と、下部電流コレクタ板と、ボルトとを、図1に示されるような固体酸化物燃料電池積層体に組み立てること。単一セルの数は、設計の要求に基づいて選択されてよく、本願では限定されない。次に、セル積層体の性能が当業者によく知られた方法で試験されるであろう。以下、本願の効果を実施例により説明する。しかし、本願の保護範囲は以下の実施例には限定されない。第1実施例以下の要素を準備した。単一セル:アノード及びカソードが10cm×10cm仕様のアノード支持型の単一セルを準備し、レーザ切断により単一セルの縁部に酸化ガス流入孔を形成し、酸化ガス流入孔が位置する縁部に垂直な2つの縁部に燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔をそれぞれ形成した。接続要素:その材料はSUS430であり、その厚みは2.5mmであり、エッチングによりセパレータのアノード側上及びカソード側上に、ドットマトリクス状に配列された円形の隆起点を、各側上の円形隆起点が0.5mmの高さを有するように形成し、図4及び図6に示されるようにそれぞれ3.5mmの幅を有するアノード密閉縁及びカソード密閉縁を、カソード密閉縁が開口部を有するように形成した。レーザ切断により、燃料ガス流入孔、燃料ガス流出孔及び酸化ガス流入孔のための位置にそれぞれ燃料ガス流入孔、燃料ガス流出孔及び酸化ガス流入孔を形成した。酸化ガス密閉部材:密閉ガラスAl2O3-SiO2-MgO密閉ガラスの種類又は組成上におけるセパレータの酸化ガス流入孔の位置に対応する位置に酸化ガス流入孔を形成した。燃料ガス密閉部材:別の密閉ガラスAl2O3-SiO2-MgO密閉ガラスの種類又は組成上におけるセパレータの燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔の位置に対応する位置に燃料ガス流入孔及び燃料ガス流出孔を形成した。ニッケル発泡体:酸化ガス流入孔及び燃料ガス通路孔を形成した。上部電流コレクタ板:その材質はSUS430である。上部電流コレクタ板の3つの縁の各々で圧迫するためのスクリューロッドアセンブリを加工した。下部電流コレクタ板:その材質はSUS430である。下部電流コレクタ板の3つの縁の各々で圧迫するためのスクリューロッドアセンブリを加工した。第2実施例上部電流コレクタ板、下部電流コレクタ板、5個の接続部材、5個の酸化ガス密閉部材、5個の燃料ガス密閉部材、4個の単一セル及び4個のニッケル発泡体を次の順、即ち上部電流コレクタ板/燃料ガス密閉部材/セパレータ/酸化ガス密閉部材ニッケル発泡体/単一セル×4/セパレータ/酸化ガス密閉部材/下部電流コレクタ板の順で4ユニットセル積層体アセンブリへと組み立て、次いで上部電流コレクタ板と下部電流コレクタ板をボルトアセンブリにより固定した。組み立てられたセル積層体アセンブリの温度が12時間で室温から摂氏850度まで上がるように、セル積層体アセンブリの温度を上げていった。セル積層体を上述の温度で4時間維持した後に、0~200kgの範囲で圧力を印加し、種々の条件の下でセル積層体の性能を試験した。セル積層体のI-V図を図11に示す。図11に示されるように、本実施例に従って作製されたセル積層体が、温度が摂氏850度、圧力が200kg、H2:空気=8:19sccmcm-2の条件下での2時間の酸化還元プロセスに供された後、最大電力は32Aの電流で79.6Wと測定され、これに対応して最大電力密度は0.306Wcm-2であった。H2:空気=8:19sccmcm-2の場合には、最大電力は39Aの電流で100.5Wと測定され、これに対応して最大電力密度は0.385Wcm-2であった。本実施例に従って作製されたセル積層体の最大電流密度は、図11に示されるグラフに従うと0.427Wcm-2が得られており、セル積層体の開回路電圧は4.1V以上であった。従って、本実施例に従って作製されたセル積層体は高い電流密度を有している。H2:空気=12:31sccmcm-2のガス流量を維持して、セル積層体の温度を50分かけて摂氏850度から摂氏800度に下げ、その温度でセル積層体を1.5時間の間維持した後、最大電力は電流が38Aのときに89Wと測定され、これに対応して最大電力密度は0.342Wcm-2であった。第2実施例上部電流コレクタ板、下部電流コレクタ板、6個の接続部材、6個の酸化ガス密閉部材、6個の燃料ガス密閉部材、5個の単一セル及び5個のニッケル発泡体を次の順、即ち上部電流コレクタ板/燃料ガス密閉部材/セパレータ/酸化ガス密閉部材ニッケル発泡体/単一セル×5/セパレータ/酸化ガス密閉部材/下部電流コレクタ板の順で5ユニットセル積層体アセンブリへと組み立て、次いで上部電流コレクタ板と下部電流コレクタ板をボルトアセンブリにより固定した。組み立てられたセル積層体アセンブリの温度が12時間で室温から摂氏850度まで上がるように、セル積層体アセンブリの温度を上げてゆき、次いでセル積層体を上述の温度で4時間維持した。続いて、0~400kgの範囲で圧力を印加し、セル積層体の性能を試験してI-V曲線を得た。その後、セル積層体は摂氏800度の温度及び8Aの電流での減衰試験に供され、その結果は図12及び図13に示されている。図12はセル積層体全体の減衰曲線を示しており、図13はセル積層体の単一セルの減衰曲線を示している。図12及び図13の結果から、セル積層体及びその単一セル積層体ユニットは75時間試験の後にも減衰しておらず、また定電流放電が停止させられた後、セル積層体の開回路電圧は5.7Vに達し、単一セルの開回路電圧は1.1Vより大きいことが分かる。以上、本願による固体酸化物燃料電池が詳細に説明されている。ここでは具体例を用いて本願の原理及び実施形態を説明しており、実施形態の説明は、本発明の手法及びその思想のより良い理解のみを目的としている。尚、本願の原理から逸脱することなしに、種々の改良及び修正が当業者によってなされてよく、これらの改良及び修正もまた、本願の特許請求の範囲による保護範囲内に含まれる。