"炭化タングステン基超硬合金で構成された工具基体の表面に、少なくとも、下部層と上部層とからなる硬質被覆層が蒸着形成された表面被覆切削工具において、上記下部層は、3~20μmの合計平均層厚を有するチタンの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層および炭窒酸化物層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層、上記上部層は、2~15μmの平均層厚を有するα型酸化アルミニウム層からなり、上記上部層を構成するα型酸化アルミニウム層について、その表面から任意の深さの位置の層厚方向に直交する面以下、直交面というにおける引張残留応力を測定した場合、該直交面内には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置と、極大引張残留応力値を示す複数の極大位置が存在する直交面残留応力分布が形成され、該直交面における極小引張残留応力値の平均値をσminとし、また、極大引張残留応力値の平均値をσmaxとし、さらに、該直交面において、相互に隣接する極小位置と極大位置における引張残留応力差但し、絶対値の平均値をδσとした時、深さD1μmの位置の直交面について測定された極小引張残留応力値の平均値σminMPa、極大引張残留応力値の平均値σmaxMPa及び引張残留応力差の平均値δσMPaは、それぞれ、σ1min、σ1max及びδ1であり、また、深さD2μmの位置の直交面について測定された極小引張残留応力値の平均値σminMPa、極大引張残留応力値の平均値σmaxMPa及び引張残留応力差の平均値δσMPaは、それぞれ、σ2min、σ2max及びδ2である場合に、上記D1、σ1min、σ1max、δ1、D2、σ2min、σ2max、δ2は、T>D2>D1>0但し、Tは、α型酸化アルミニウム層の層厚μmであって、かつ、σ1min>σ2min、σ1max>σ2max、δ2>δ1、の関係を満足することを特徴とする表面被覆切削工具。上記α型酸化アルミニウム層の表面から、D1,D2但し、D1=0.5μm,D2=T-0.5μmの深さの位置の直交面における直交面残留応力分布を測定した場合、深さD1の位置の直交面におけるσ1minMPa、σ1maxMPa、δ1MPaは、250≧σ1min≧100、950≧σ1max≧350、650≧δ1≧150、を満足し、また、深さD2の位置の直交面におけるσ2minMPa、σ2maxMPa、δ2MPaは、100≧σ2min>0、900≧σ2max≧200,700≧δ2≧180、を満足することを特徴とする請求項1に記載の表面被覆切削工具。下部層であるTi化合物層と上部層であるα型酸化アルミニウム層との界面には、チタンとタングステンの炭窒酸化物粒子からなる界面分散粒子が分散分布し、該界面分散粒子が存在する位置の層厚方向延長線上のα型酸化アルミニウム層中には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置が形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の表面被覆切削工具。近年の切削加工の省力化および省エネ化に対する要求は強く、これに伴い、切削加工はますます高速化する傾向にあるが、特許文献1、2に示される被覆工具においては、層厚方向に沿って残留応力分布を形成していることによって、層厚方向へのクラックの進展は抑制されるようになるものの、層厚方向に対し直交する方向へのクラック進展抑制作用は十分でないため、例えば、高熱発生を伴うとともに、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼の高速断続切削加工に供した場合には、チッピング、欠損、剥離等を原因として比較的短時間で使用寿命に至るという問題点があった。また、特許文献3に示される被覆工具においては、成膜後にレーザー処理を施すことから膜質変化による硬さの低下、層厚の減少により、摩耗寿命が低下しやすくなり、また、より一層の応力緩和を図るために、多数箇所にレーザー処理を施した場合には、下部層-上部層の付着強度が低下するとともに、上部層自体が脆弱化し、高速断続切削加工時の断続的衝撃的負荷に耐えることができず、チッピング、欠損、剥離等が発生し、工具寿命が短命化するという問題点があった。そこで、本発明者等は、高熱発生を伴うとともに、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に用いた場合に、耐チッピング性、耐欠損性、耐剥離性にすぐれ、長期の使用にわたって優れた切削性能を発揮する被覆工具を提供すべく、硬質被覆層内部の応力分布形態について鋭意研究を行ったところ、次のような知見を得た。被覆工具の硬質被覆層のうち、TiC層、TiN層、TiCN層、TiCO層およびTiCNO層のうちの1層または2層以上から形成されるTi化合物層からなる下部層は、それ自身の具備するすぐれた高温強度によって硬質被覆層の高温強度向上に寄与し、また、α型Al2O3層からなる上部層は、耐酸化性と熱的安定性にすぐれ、さらに高硬度を有するが、高熱発生を伴い、切れ刃に断続的衝撃的負荷が作用する高速断続切削では、硬質被覆層に発生したクラックが、その層厚方向および層厚方向に対し直交する方向へ進展し、また、下部層-上部層間の付着強度が十分でないため、これが原因で、チッピング、欠損、剥離等が発生することになる。本発明者らは、硬質被覆層、特に、上部層内に特定の残留応力分布を形成することによって、下部層と上部層との付着強度を高めるばかりか、硬質被覆層特に、上部層に発生したクラックが、その層厚方向および層厚方向に対して直交する方向に進展するのを抑制し得ることを見出したのである。具体的に言えば、例えば、工具基体表面に、下部層としてのTi化合物層と上部層としてのα型酸化アルミニウム層とからなる硬質被覆層を、通常の化学蒸着法によって成膜する場合に、下部層Ti化合物層を蒸着形成したあと、雰囲気ガス中に、例えば、タングステン成分を微量添加して所定の条件で化学蒸着を行い、ついで、上部層α型酸化アルミニウム層を蒸着形成すると、図1に示すように、下部層と上部層の界面には、チタンとタングステンの炭窒酸化物以下、Ti,WCNOで示す粒子が島状に分散分布した硬質被覆層が蒸着形成され、そして、界面に分散分布した上記Ti,WCNO粒子場合により、界面分散粒子ともいうは、上部層内に蓄積形成される残留応力の分布を変化させる作用を有することを確認したのである。つまり、下部層と上部層の界面に、Ti,WCNO粒子からなる界面分散粒子が島状に分散分布した硬質被覆層の上部層α型Al2O3層について、その表面から任意の深さの位置の層厚方向に直交する面以下、直交面という。図1、図2aにおけるイ-イ切断面に対応における引張残留応力を測定したところ、上記界面分散粒子が形成された界面位置の層厚方向延長線上の直交面内には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置図2a参照が形成され、また、その結果として、複数の極小位置以外の位置には、極大引張残留応力値を示す複数の極大位置が形成され、一方、層厚方向に沿う縦断面における縦断面残留応力分布を測定した場合に、上部層表面側から上部層の工具基体側に向かって、残留応力が緩和低減された縦断面残留応力分布図2b参照が形成される。そして、上記のような直交面残留応力分布および縦断面残留応力分布が形成された硬質被覆層を蒸着形成した本発明の被覆工具は、直交面残留応力分布特に、直交面内の極小引張残留応力の存在によって、直交面内における引張残留応力が緩和され、その結果、層厚方向に対し直交する方向へのクラックの進展が抑制される。また、層厚方向に形成される縦断面残留応力分布によって、上部層表面の硬さを維持したままでクラックの層厚方向への進展を抑制することができ、さらに、下部層-上部層の付着強度を高めることができる。したがって、本発明の被覆工具は、高熱発生を伴うとともに、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に用いた場合に、チッピング、欠損、剥離等を発生することなく、長期の使用にわたって優れた切削性能を発揮することを見出したのである。この発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、1炭化タングステン基超硬合金で構成された工具基体の表面に、少なくとも、下部層と上部層とからなる硬質被覆層が蒸着形成された表面被覆切削工具において、上記下部層は、3~20μmの合計平均層厚を有するチタンの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層および炭窒酸化物層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層、上記上部層は、2~15μmの平均層厚を有するα型酸化アルミニウム層からなり、上記上部層を構成するα型酸化アルミニウム層について、その表面から任意の深さの位置の層厚方向に直交する面以下、直交面というにおける引張直交面残留応力を測定した場合、該直交面内には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置と、極大引張残留応力値を示す複数の極大位置が存在する直交面残留応力分布が形成され、該直交面における極小引張残留応力値の平均値をσminとし、また、極大引張残留応力値の平均値をσmaxとし、さらに、該直交面において、相互に隣接する極小位置と極大位置における引張残留応力差但し、絶対値の平均値をδσとした時、深さD1μmの位置の直交面について測定された極小引張残留応力値の平均値σminMPa、極大引張残留応力値の平均値σmaxMPa及び引張残留応力差の平均値δσMPaは、それぞれ、σ1min、σ1max及びδ1であり、また、深さD2μmの位置の直交面について測定された極小引張残留応力値の平均値σminMPa、極大引張残留応力値の平均値σmaxMPa及び引張残留応力差の平均値δσMPaは、それぞれ、σ2min、σ2max及びδ2である場合に、上記D1、σ1min、σ1max、δ1、D2、σ2min、σ2max、δ2は、T>D2>D1>0但し、Tは、α型酸化アルミニウム層の層厚μmであって、かつ、σ1min>σ2min、σ1max>σ2max、δ2>δ1、の関係を満足することを特徴とする表面被覆切削工具。2上記α型酸化アルミニウム層の表面から、D1,D2但し、D1=0.5μm,D2=T-0.5μmの深さの位置の直交面における直交面残留応力分布を測定した場合、深さD1の位置の直交面におけるσ1minMPa、σ1maxMPa、δ1MPaは、250≧σ1min≧100、950≧σ1max≧350、650≧δ1≧150、を満足し、また、深さD2の位置の直交面におけるσ2minMPa、σ2maxMPa、δ2MPaは、100≧σ2min>0,900≧σ2max≧200,700≧δ2≧180、を満足することを特徴とする前記1に記載の表面被覆切削工具。3下部層であるTi化合物層と上部層であるα型酸化アルミニウム層との界面には、チタンとタングステンの炭窒酸化物粒子からなる界面分散粒子が分散分布し、該界面分散粒子が存在する位置の層厚方向延長線上のα型酸化アルミニウム層中には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置が形成されていることを特徴とする前記1または2に記載の表面被覆切削工具。に特徴を有するものである。以下に、この発明の被覆工具の硬質被覆層について、より詳細に説明する。下部層Ti化合物層:Tiの炭化物TiC層、窒化物TiN層、炭窒化物TiCN層、炭酸化物TiCO層および炭窒酸化物TiCNO層のうちの1層または2層以上からなるTi化合物層は、硬質被覆層の下部層として存在し、自身の具備するすぐれた高温強度によって硬質被覆層の高温強度向上に寄与するほか、工具基体と中間層のいずれにも強固に密着し、よって硬質被覆層の工具基体に対する接合強度を向上させる作用を有するが、その平均層厚が3μm未満では、前記作用を十分に発揮させることができず、一方その平均層厚が20μmを越えると、特に高熱発生を伴う高速断続切削では熱塑性変形を起し易くなり、これが偏摩耗の原因となることから、その平均層厚を3~20μmと定めた。界面分散粒子:図1に示すように、Ti化合物層からなる下部層とα型Al2O3層からなる上部層との界面には、Ti,WCNOからなる界面分散粒子が分散分布し、該界面分散粒子が存在する位置の層厚方向延長線上のα型酸化アルミニウム層中には、図2aに示すように、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置を形成する。なお、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置以外の位置には、相対的なものとして、極大引張残留応力値を示す複数の極大位置が形成されることになる。そして、下部層-上部層の界面のみに界面分散粒子が分散分布することから、界面分散粒子との距離が大きくなるにしたがって、即ち、例えば、上部層にあっては、工具基体側から上部層表面側に向かうにしたがって、界面分散粒子の存在による応力緩和作用の影響が薄れる。その結果、図2bに示すように、層厚方向に沿う縦断面における縦断面残留応力分布を見た場合には、上部層表面側から上部層の工具基体側に向かうにしたがって、残留応力が緩和低減される縦断面残留応力分布が形成されることになる。上記Ti,WCNOからなる界面分散粒子は、工具基体表面に、Ti化合物層からなる下部層を通常の化学蒸着で蒸着形成した後、反応ガス組成:容量で、TiCl41.0~5.0、WF60.5~3.0、CH3CN0.5~1.5、CO1.0~5.0、N25.0~20.0、H2残部工具基体温度:850~920°C反応圧力:15~25kPa処理時間:3~10分という蒸着条件で処理することにより、下部層表面上部層を形成した後は、下部層と上部層の界面になるに、Ti,WCNOを島状に分散分布させることができる。上部層α型Al2O3層:上部層を構成するα型Al2O3層は、高温硬さおよび耐熱性にすぐれ、高熱発生を伴う高速断続切削加工において、基本的な役割として耐摩耗性を維持するが、その平均層厚が2μm未満では、長期使用における工具寿命の長寿命化を期待することができず、また、その平均層厚が15μmを超えるようになると、切刃部にチッピング、欠損、剥離等が発生し易くなることから、上部層の平均層厚は、2~15μmと定めた。さらに、この発明では、下部層と上部層との間の界面に、Ti,WCNO粒子を島状に分散分布させることによって、上部層を蒸着形成した際、上部層中に形成される残留応力分布形態、特に、直交面残留応力分布形態を変化させ、これによって、高熱発生を伴うとともに、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に用いた場合でも、上部層の直交面方向へのクラックの伝播進展を抑制することができるために、すぐれた耐チッピング性、耐欠損性、耐剥離性が発揮される。つまり、上部層表面から任意の深さDの位置の直交面例えば、図1のイ-イ切断面で示される直交面における直交面残留応力を測定した場合、該直交面内には、極小引張残留応力値を示す複数の極小位置例えば、図2aの位置a~cと、極大引張残留応力値を示す複数の極大位置例えば、図2aの位置A,B、Cが存在する直交面残留応力分布図2aが形成される。そして、該直交面における極小引張残留応力値の平均値をσminとし、また、極大引張残留応力値の平均値をσmaxとし、さらに、該直交面において、相互に隣接する極小位置図2aの位置bと極大位置図2aの位置Cにおける引張残留応力差但し、絶対値の平均値δσを求める。そして、図2aに示される深さD1μmの位置の直交面について求めた極小引張残留応力値の平均値σmin、極大引張残留応力値の平均値σmax及び引張残留応力差の平均値δσを、それぞれ、σ1min、σ1max及びδ1とし、さらに、図2aに示される深さD2μmの位置の直交面について求めた極小引張残留応力値の平均値σmin、極大引張残留応力値の平均値σmax及び引張残留応力差の平均値δσを、それぞれ、σ2min、σ2max及びδ2とした場合に、T>D2>D1>0但し、Tは、α型酸化アルミニウム層からなる上部層の層厚μmを満たす深さD1および深さD2の直交面残留応力分布において、σ1min>σ2min、σ1max>σ2max、δ2>δ1、の関係を満足するような直交面残留応力分布が形成される。そして、上部層中に、このような直交面残留応力分布を形成することによって、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用した場合でも、上部層に発生したクラックの直交面方向への伝播進展が抑制されるばかりか、層厚方向へのクラックの伝播進展も抑制され、さらに、上部層表面では、所定の高温硬さが維持されるとともに、下部層-上部層界面近傍においては、残留応力の緩和により層間密着性が向上する。その結果、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に供した場合でも、チッピング、欠損、剥離等が発生することなく、すぐれた耐摩耗性を発揮することができる。なお、特許文献3に示される公知技術においても、直交面残留応力分布は形成されるが、硬質被覆層表面のレーザー照射によって、硬質被覆層のいずれかの層が露出した掘下げ面を形成しているため、本発明で規定するσmin、σmax、δσの観点からみれば、特許文献3に記載の被覆工具では、σ1min=σ2min=0であって、σ1min>σ2min、および、σ1max>σ2maxを満足せず、本発明で規定するような直交面残留応力分布は形成されない。しかも、特許文献3で提案される被覆工具においては、レーザー照射による膜質変化、硬さの低下、層厚の減少等により、摩耗寿命が低下しやすくなり、さらに、より一段と応力緩和を図るために、多数箇所にレーザー処理を施した場合には、下部層-上部層の付着強度が劣化するとともに、上部層自体が脆弱化するため、高速断続切削加工時の断続的衝撃的負荷に耐えることができず、チッピング、欠損、剥離等が発生し、工具寿命が短命化するという問題点が生じる。しかるに、本発明では、膜質変化、硬さの低下、層厚の減少はなく、さらに、下部層-上部層の付着強度の劣化、上部層の脆弱化が生じる恐れも皆無であって、すぐれた耐チッピング性、耐欠損性および耐剥離性が発揮される。また、本発明の上部層を構成するα型Al2O3層の縦断面について、その層厚方向に沿って縦断面残留応力を測定した場合、図2bに示すように、上部層表面から深さD1の位置における縦断面残留応力の平均値はσ1avであり、また、深さD2の位置における縦断面残留応力の平均値はσ2avであって、T>D2>D1>0但し、Tは、α型酸化アルミニウム層からなる上部層の層厚μmを満たす深さD1および深さD2において、σ1av>σ2avの関係を満足する縦断面残留応力分布が形成される。そして、このような縦断面残留応力分布によって、上部層表面の高温硬さが維持されるとともに、層厚方向へのクラックの伝播進展も抑制され、さらに、下部層-上部層界面近傍においては、残留応力の緩和により層間密着性が向上する。なお、深さDの位置における直交面残留応力の測定にあたり、極小引張残留応力値の平均値σmin、極大引張残留応力値の平均値をσmax、さらに、相互に隣接する極小位置と極大位置における引張残留応力差但し、絶対値の平均値δσの測定算出、また、縦断面残留応力分布の測定における深さDの位置の縦断面残留応力の平均値σavの測定は、例えば、レーザーラマン分光分析器HORIBAJobinYvon社製U1000を用いて、ビーム径;1μm、光源;514.5nm、レーザーパワー;200mW、回折格子;Single1800gr/mmの条件にて測定した10点の平均によって測定することができる。この発明の被覆工具は、Ti化合物層からなる下部層とα型Al2O3層からなる上部層との界面に、例えば、Ti,WCNO粒子からなる界面分散粒子を、島状に分散分布させ、上部層中に、層厚方向に直交する直交面に直交面残留応力分布を形成するとともに、層厚方向に沿う縦断面に縦断面残留応力分布を形成することによって、断続的衝撃的負荷が作用した場合でも、上部層に発生したクラックの直交面方向および層厚方向への伝播進展を抑制し、さらに、上部層表面では、所定の高温硬さを維持し、下部層-上部層界面近傍においては、層間密着性が向上する。その結果、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に供した場合でも、チッピング、欠損、剥離等が発生することなく、長期の使用に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮することができる。つぎに、この発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも2~4μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、98MPaの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を5Paの真空中、1370~1470°Cの範囲内の所定の温度に1時間保持の条件で真空焼結し、焼結後、切刃部にR:0.07mmのホーニング加工を施すことによりISOCNMG120412に規定するスローアウエイチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A~Fをそれぞれ製造した。ついで、これらの工具基体A~Fのそれぞれを、通常の化学蒸着装置に装入し、まず、表2表2中のl-TiCNは特開平6-8010号公報に記載される縦長成長結晶組織をもつTiCN層の形成条件を示すものであり、これ以外は通常の粒状結晶組織の形成条件を示すものであるに示される条件にて、表4に示される組み合わせおよび目標層厚でTi化合物層を硬質被覆層の下部層として蒸着形成し、ついで、表3に示されるA~FのTiWCNO粒子形成条件にて、下部層表面に微量のTi,WCNO粒子を形成し、ついで、表2に示される条件にて、表4に示される組み合わせおよび目標層厚で、Al2O3層を上部層として蒸着形成する、ことにより表4に示す本発明被覆工具1~13をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、下部層の最表面に、Ti,WCNO粒子を形成せず、表2に示される条件でAl2O3層を直接形成したものを表5に示す比較被覆工具1~7として、また、下部層の表面に、表3に示されるg~iのTiWCNO粒子形成条件にて、本発明外のTi,WCNOを形成し、その後、表2に示される条件でAl2O3層を形成したものを、表5に示す比較被覆工具8~13としてそれぞれ製造した。比較被覆工具1~13の下部層Ti化合物層、上部層Al2O3層およびTi,WCNO粒子については、表5に示す。次に、上記の本発明被覆工具1~13の硬質被覆層の下部層と上部層との界面について、オージェ電子分光分析器を用いて倍率1000倍~5000倍で解析したところ、下部層と上部層との界面の一部に、Ti,WCNOの存在を検出することができた。なお、比較被覆工具8~13については、本発明被覆工具と同様にして、下部層と上部層との界面の一部に、Ti,WCNOの存在を検出することができた。ついで、上記の本発明被覆工具1~13および比較被覆工具1~13の硬質被覆層の上部層について、その直交面残留応力および縦断面残留応力はレーザーラマン分光分析器HORIBAJobinYvon社製U1000を用いて、ビーム径;1μm、光源;514.5nm、レーザーパワー;200mW、回折格子;Single1800gr/mmの条件によって測定した。なお、このような直交面残留応力、縦断面残留応力の測定算出方法それ自体は、以下の参考文献1、2にも示されるように、すでに知られているものである。参考文献1:PingMaandDavidRClarke,J.Am.Ceram.Soc.76,14331993、参考文献2:H.K.Mao,P.M.Bell,J.W.ShanerandD.J.Steinberg,J.Appl.Phys.49,32761978。表6、表7に、上記で求めた深さ方向2箇所の位置D1=0.5μm、D2=T-0.5μmの直交面について測定された極小残留応力値の平均値σmin、極大残留応力値の平均値σmax、残留応力差の平均値δσの値を、それぞれ示す。また、同じく表6、表7に、深さD1=0.5μm、D2=T-0.5μmの位置の縦断面について測定された縦断面残留応力の平均値σavを示す。また、本発明被覆工具1~13および比較被覆工具1~13の下部層、上部層の厚さを、走査型電子顕微鏡を用いて測定縦断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均層厚5点測定の平均値を示した。つぎに、上記の本発明被覆工具1~13および比較被覆工具1~13の各種の被覆工具について、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、切削条件A被削材:JISS30Cの長さ方向等間隔4本縦溝入の丸棒、切削速度:380m/min、切り込み:1.5mm、送り:0.50mm/rev、切削時間:5分、の条件での炭素鋼の乾式高速断続切削試験通常の切削速度は、250m/min、切削条件B被削材:JISFCD500の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、切削速度:380m/min、切り込み:2.6mm、送り:0.37mm/rev、切削時間:5分、の条件でのダクタイル鋳鉄の乾式高速断続切削試験通常の切削速度は、180m/min、を行い、いずれの切削試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表8に示した。表4~8に示される結果から、本発明被覆工具1~13は、硬質被覆層の下部層と上部層との界面に、例えば、所定のTi,WCNO粒子を存在せしめ、これによって上部層の直交面残留応力分布、縦断面残留応力分布を所定の形態に変化させることによって、断続的衝撃的負荷が作用した場合でも、上部層に発生したクラックの直交面方向および層厚方向への伝播進展が抑制され、しかも、上部層はすぐれた高温硬さを有するとともに層の密着強度が向上するので、切れ刃に対して断続的衝撃的負荷が作用する鋼や鋳鉄等の高速断続切削加工に供した場合でも、チッピング、欠損、剥離等が発生することなく、長期の使用に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮する。これに対して、硬質被覆層の下部層と上部層との界面に、Ti,WCNO粒子が形成されていない比較被覆工具1~7、また、形成されていても本発明範囲外となる比較被覆工具8~13では、特に、上部層の直交面残留応力分布が適切でないために、高速断続切削という厳しい切削条件下では、硬質被覆層の層間密着強度が不十分であるために、硬質被覆層にチッピング、欠損、剥離等の発生により、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。"