TFT基板とカラーフィルタ基板の間に液晶層が挟持された液晶表示パネルと、タッチパネルを有する液晶表示装置であって、前記TFT基板は前記カラーフィルタ基板が重なっていない部分である端子部を有し、前記TFT基板の下側には下偏光板が接着し、前記タッチパネルは、基板が1枚構成であり、前記タッチパネルは接着層を介して前記カラーフィルタ基板に直接接着し、前記タッチパネルには、上偏光板が接着し、前記上偏光板には、フロントウインドウが接着層を介して接着し、前記フロントウインドウは、前記TFT基板の前記端子部を覆っていることを特徴とする液晶表示装置。前記タッチパネルには、タッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、前記タッチパネル用フレキシブル配線基板の高さは、前記上偏光板の高さよりも小さいことを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置。前記タッチパネル用フレキシブル配線基板と前記タッチパネルは異方性導電膜によって接続していることを特徴とする請求項2に記載の液晶表示装置。液晶表示装置では、画面は一定のサイズを保ったまま、セットの外形寸法を小さくしたいという要求と同時に液晶表示パネルを薄くしたいという要求が強い。液晶表示パネルを薄くするために、液晶表示パネルを製作した後、液晶表示パネルの外側を研磨して薄くしている。液晶表示パネルを薄くすると機械的強度が問題となる。液晶表示パネルの表示面に機械的圧力が加わると液晶表示パネルが破壊する危険がある。液晶表示パネルにおいて、特に機械的な強度が小さい部分は、TFT基板において、カラーフィルタ基板とは重なっていない、いわゆる端子部である。特許文献1では、タッチパネルの上に配置された上偏光板に厚さが0.1mm程度のフィルムを貼り付けているが、この構成では、特に機械的な強度が小さいTFT基板の端子部の補強にはならない。したがって、TFT基板が1枚となっている部分はなんらかの保護を必要とするが、特許文献1の構成では、この部分を保護する構成とはなっていない。タッチパネルに電力を供給したり、タッチパネルから信号を取り出すために、タッチパネルの端子部にフレキシブル配線基板を接続する必要がある。特許文献1では、抵抗膜式の2枚組のタッチパネルを用いているが、この場合は、フレキシブル配線基板の接続は特に問題にはならない。一方、タッチパネルを種々の用途に使用するためには、静電容量式のタッチパネルが用いられるが、このようなタッチパネルの基板は1枚構成である。この場合は、タッチパネルの端子からのフレキシブル配線基板の接続方法が問題となる。本発明の課題は、タッチパネルを有する液晶表示装置において、TFT基板がカラーフィルタ基板と重なっておらず、1枚となっている端子部も外部からの保護し、かつ、1枚構成のタッチパネルを使用する場合も、フレキシブル配線基板の接続の問題を生じない液晶表示装置の構成を実現することである。本発明は上記問題点を克服するものであり、具体的な構成は下記のとおりである。1TFT基板とカラーフィルタ基板の間に液晶層が挟持された液晶表示パネルと、タッチパネルを有する液晶表示装置であって、前記TFT基板は前記カラーフィルタ基板が重なっていない部分である端子部を有し、前記TFT基板の下側には下偏光板が接着し、前記タッチパネルは、基板が1枚構成であり、前記タッチパネルは接着層を介して前記カラーフィルタ基板に直接接着し、前記タッチパネルには、上偏光板が接着し、前記上偏光板には、フロントウインドウが接着層を介して接着し、前記フロントウインドウは、前記TFT基板の前記端子部を覆っていることを特徴とする液晶表示装置。2前記タッチパネルには、タッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、前記タッチパネル用フレキシブル配線基板の高さは、前記上偏光板の高さよりも小さいことを特徴とする1に記載の液晶表示装置。3前記タッチパネル用フレキシブル配線基板と前記タッチパネルは異方性導電膜によって接続していることを特徴とする2に記載の液晶表示装置。本発明によれば、フロントウインドウを、液晶表示パネルの端子部も覆って保護するように、大型にした場合において、1枚構成のタッチパネルを使用した場合でも、タッチパネル用フレキシブル配線基板の接続に起因する凸部を避けるためのPETフィルムをタッチパネルに貼り付けることが必要なくなるので、PETフィルムの貼り付け工程を省略することが出来、液晶表示装置の製造コストの増大を抑えることが出来る。また、タッチパネルの表面にPETフィルムを貼り付けることによる界面における反射を防止することが出来、画質を向上することが出来る。さらに、PETフィルムを使用しないことによって、PETフィルムによる偏光作用が生じない。したがって、偏光サングラスを使用した場合であっても、液晶表示画面の視認性を阻害することは無い。また、PETフィルムを使用しないので、PETフィルムの厚さ分、液晶表示装置の厚さを小さくすることが出来る。実施例によって本発明を説明する前に、上記従来例の問題を解決する構成を比較例によって説明する。図6は、比較例を示す断面図である。図6において、TFT基板10の上にカラーフィルタ基板20が配置されている。TFT基板10とカラーフィルタ基板20との間には液晶が挟持されている。TFT基板10において、カラーフィルタ基板20が重なっていない、いわゆる端子部15には、液晶を駆動する駆動IC30が配置され、さらに、液晶表示パネルを外部回路と接続するためのフレキシブル配線基板40が接続されている。フレキシブル配線基板はタッチパネル100にも接続しているので、液晶表示パネルと接続するフレキシブル配線基板をメインフレキシブル配線基板40といい、タッチパネル100と接続するフレキシブル配線基板をタッチパネル用フレキシブル配線基板50と呼ぶ。TFT基板10の下には、下偏光板11が貼り付けられ、カラーフィルタ基板20の上には上偏光板21が貼り付けられている。上偏光板21には、第1接着層70を介してタッチパネル100が取り付けられている。タッチパネル100は1枚構成である。タッチパネル100の上には、PETフィルム60が貼り付けられている。これは、次の理由による。図5は、1枚構成のタッチパネルの断面図である。図5に示すタッチパネル100は静電容量式のタッチパネル100である。図6において、タッチパネル基板101上には下部配線102が形成され、下部配線102の上には絶縁層103が形成され、絶縁層103の上には上部配線104が形成され、さらに上部配線104を覆って保護膜105が形成されている。これらの膜は、スパッタリング等で形成されるが、薄膜であり、全体でも1μm程度である。一方、タッチパネル100に電力を供給したり、タッチパネル100から信号を取り出したりするための、タッチパネル用フレキシブル配線基板50、および、フレキシブル配線基板50とタッチパネル100を接続するための、異方性導電フィルム106は厚く、これらの合計は100ミクロン程度である。そうすると、タッチパネル100の上にフロントウインドウ200を取り付けるさい、タッチパネル用フレキシブル配線基板50が出っ張るため、タッチパネル100とフロントウインドウ200との間に隙間が開いてしまい、タッチパネル100とフロントウインドウ200の接着が問題になる。これを防止するために、厚さが約0.1mm程度のPETフィルム60を使用する。PETフィルム60の上に、第2接着層80を介してフロントウインドウ200が貼り付けられている。フロントウインドウ200は、ガラスで形成されているが、アクリル等の樹脂で形成してもよい。図6に示すように、フロントウインドウ200は液晶表示パネルのTFT基板10よりも大きく形成されている。したがって、図6におけるフロントウインドウ200は液晶表示パネルで最も機械的強度が小さい、TFT基板10が1枚となっている部分を保護している。しかし、このために、タッチパネル100にフレキシブル配線基板50を接続する場合、フロントウインドウ200とタッチパネル100との間の間隔が問題となり、PETフィルム60を配置することが必須となる。しかし、図6の比較例では、PETフィルム60を貼り付ける工程が必要となる。また、0.1mm程度ではあるが、PETの厚さの分、薄型化が阻害される。また、PETフィルム60は、その製造過程において、延伸を受けるので、この方向に偏光作用を生ずる。海岸等で、海中を陸から見るような場合、偏光サングラスを使用すると海中がよく見えるという現象があり、釣り人等が偏光サングラスを使用している。しかし、液晶表示装置にPETフィルム60を使用していると、PETフィルム60の偏光作用によって、偏光サングラスを使用すると、液晶表示装置の画面が見えないという現象を生ずる。以下の実施例で説明する本発明は、従来例と比較例の問題点を克服し、機械的な強度を確保しつつ、薄型で、かつ、製造コストを抑えた構成を実現するものである。図1は本発明による、液晶表示装置の断面図である。図1において、TFT基板10の上にカラーフィルタ基板20が重ねられている。TFT基板10とカラーフィルタ基板20の間には図示しない液晶が挟持されている。TFT基板10の下側には、下偏光板11が貼り付けられている。下偏光板11の下側には図示しないバックライトが配置され、バックライトからの光は、下偏光板11によって偏光されて液晶層に入射する。TFT基板10がカラーフィルタ基板20と重なっていない端子部15には、駆動IC30が配置され、かつ、液晶表示パネルを外部と接続するためのメインフレキシブル配線基板40が接続されている。TFT基板10がカラーフィルタ基板20と重なっていない部分はTFT基板10が1枚であり、強度が弱い。例えば、液晶表示パネルを薄くするために研磨したような構成においては、TFT基板10の厚さは0.2mm程度である。本実施例では、TFT基板10が1枚となっている、いわゆる端子部15は、フロントウインドウ200で覆うことによって、保護している。図1において、カラーフィルタ基板20の上には上偏光板21ではなく、第1接着層70を介してタッチパネル100が取り付けられている。タッチパネル100は図5に示すような、静電容量式で、1枚構成である。タッチパネル100の上には、上偏光板21が貼り付けられている。上偏光板21の貼り付け方は、液晶表示パネルのカラーフィルタ基板20に上偏光板21を貼り付けるのと同様な方法で行われる。上偏光板21の上には第2接着層80を介してフロントウインドウ200が接着している。フロントウインドウ200は、液晶表示パネルにおけるTFT基板10よりも大きく形成され、TFT基板10がカラーフィルタ基板20と重なっていない、強度が弱い部分である端子部15を上から覆って保護している。この場合、タッチパネル100にタッチパネル用フレキシブル配線基板50を接続する構造が問題となる。すなわち、図5に示すように、タッチパネル100にフレキシブル配線基板50を接続する部分は、他の部分よりも上側に出っ張るので、タッチパネル100とフロントウインドウ200との接着に影響が出る。本発明においては、この問題を、偏光板をタッチパネル100の上に配置することによって解決している。図1において、偏光板の厚さは0.13mm程度である。したがって、図1に示すように、タッチパネル用フレキシブル配線基板50がフロントウインドウ200に接触し、タッチパネル100とフロントウインドウ200との間にストレスを生ずることは回避することが出来る。図2~図4は、図1に示す本発明の構成を与える工程を順に示す平面図である。図2は液晶表示パネルの平面図である。図2において、樹脂モールド90の中にTFT基板10とカラーフィルタ基板20が重ねあわされた液晶表示パネルが載置されている。TFT基板10がカラーフィルタ基板20と重なっていない端子部15には、駆動IC30が載置され、また、液晶表示パネルに電気信号を供給するメインフレキシブル配線基板40が接続されている。図2において、通常は、カラーフィルタ基板20の上に上偏光板21が貼り付けられているが、本発明においては、上偏光板21はカラーフィルタ基板20には貼り付けられていない。なお、図2には図示されていないが、TFT基板10の裏側には、下偏光板11が貼り付けられている。また、TFT基板10の下側には、バックライトが樹脂モールド90内に収容されている。図2において、強度が最も弱い部分は、TFT基板10が1枚となっている端子部15である。図3は、図2に示す液晶表示パネルに対してタッチパネル100を貼り付けた状態を示す平面図である。タッチパネル100は、液晶表示パネルにおけるカラーフィルタ基板20に図示しない第1接着層70を介して貼り付けられている。タッチパネル100は、液晶表示パネルのカラーフィルタ基板20よりやや大きく形成され、液晶表示パネルの表示領域を完全に覆う形となっている。タッチパネル100はガラスで形成されているが、電極となるITOのアニールに耐えることが出来ればプラスチック基板でもよい。プラスチック基板としては、例えば、アクリル、ポリカーボネイト等を使用することができる。タッチパネル100を液晶表示パネルのカラーフィルタ基板20に貼り付ける第1接着層70は、接着材あるいは粘着材を用いることが出来る。接着材を使用する場合は、例えば、UV硬化樹脂が使用される。UV硬化樹脂は当初は液体であり、液晶表示パネルとタッチパネル100を接着するときは減圧雰囲気中で行われ、気泡の混入を防止する。一方粘着材を使用する場合は、例えば、アクリル系の透明粘着材が使用される。接着材の場合も粘着材の場合も熱可塑性の樹脂が使用される。完成後、気泡、異物等の不良が見つかった場合に、フロントウインドウ200、タッチパネル100、液晶表示パネルを引き剥がしてリペアをするためである。図3に示すように、タッチパネル100に上偏光板21が貼り付けられている。上偏光板21の厚さは0.13mm程度である。タッチパネル100の端部にはタッチパネル100に電力を供給したり、タッチパネル100から信号を取り出したりするためのタッチパネル用フレキシブル配線基板50が接続している。フレキシブル配線基板50は図5に示すように、異方性導電フィルム106を介してタッチパネル100に接続している。この接続部の高さは、異方性導電フィルム106とタッチパネル用フレキシブル配線基板50を合わせて0.1mm程度である。したがって、上偏光板21の高さは、タッチパネル用フレキシブル配線基板50の接続部の高さよりも大きくなる。図4は、タッチパネル100および上偏光板21を覆って、フロントウインドウ200が取り付けられた状態を示す平面図である。図4において、フロントウインドウ200は、図示しない第2接着層80を介してタッチパネル100の上に配置した、上偏光板21に貼り付けられている。フロントウインドウ200は液晶表示パネル等を外部から保護するために、大きく形成され、樹脂モールド90を含む液晶表示パネル全体を覆っている。フロントウインドウ200は一般にはガラスで形成され、厚さは0.5mm程度である。フロントウインドウ200の材料にはアクリル、ポリカーボネイト等のプラスチックを使用することもできる。上偏光板21とフロントウインドウ200を接着する第2接着層80は、接着材あるいは粘着材を用いることが出来る。接着材としてはUV硬化樹脂を用いることが出来る。第2接着層80として粘着材を用いる場合は、例えば、アクリル樹脂を用いることが出来る。上偏光板21とフロントウインドウ200の接着方法は、先に述べた、カラーフィルタ基板20とタッチパネル100との接着と同様である。以上説明したような本発明によって、フロントウインドウ200を、液晶表示パネルの端子部15も覆って保護するように、大型にした場合において、1枚構成のタッチパネル100を使用した場合でも、タッチパネル用フレキシブル配線基板50の接続に起因する凸部を避けるためのPETフィルム60をタッチパネル100に貼り付けることが必要なくなるので、PETフィルム60の貼り付け工程を省略することが出来、液晶表示装置の製造コストの増大を抑えることが出来る。また、タッチパネル100の表面にPETフィルム60を貼り付けることによる界面における反射を防止することが出来、画質を向上することが出来る。さらに、PETフィルム60を使用しないことによって、PETフィルム60の偏光作用が生じない。したがって、偏光サングラスを使用した場合であっても、液晶表示画面の視認性を阻害することは無い。また、PETフィルム60を使用しないので、PETフィルム60の厚さ分、液晶表示装置の厚さを小さくすることが出来る。