"川を遡上する前の鮭、川を遡上して採卵又は産卵前後の鮭、川を遡上して放精前後の鮭から選ばれる一種以上の鮭を使用した鮭荒節の製造方法であって、a前記鮭を皮付きのフィレとする前処理工程、b前記前処理工程を経たフィレを、20°C以下で凍結していない温度である清水又は塩分濃度が5重量以下の水に、5分間以上、30分間以下の時間浸漬させる水晒し工程、c前記水晒し工程を経たフィレを、60°C以上、80°C以下の温度である水中に浸漬して5分間以上、20分間以下の時間維持し、次いで前記フィレが浸漬された水を加熱して30分後~60分後の間に前記フィレを84°C以上、90°C未満とする煮熟工程、d前記煮熟工程を経たフィレを、80°C以上、85°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する1番火、あん蒸の後、80°C以上、85°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する2番火、あん蒸の後、65°C以上、70°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する3番火、あん蒸の後、60°C以上、65°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する4番火、あん蒸の後、56°C以上、65°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する5番火、あん蒸の後、5番火と同じ雰囲気温度及び時間並びにあん蒸で少なくとも6番火まで行う焙乾工程、を順次行うことを特徴とする鮭荒節の製造方法。フィレの皮を除く皮引き工程を、前記水晒し工程と煮熟工程との間で行なうことを特徴とする請求項1に記載の鮭荒節の製造方法。前記水晒し工程は、温度が5°C以上、8°C以下の清水又は塩分濃度5重量以下の水に、皮付きのフィレを7分間以上、14分間以下の時間浸漬することを特徴とする請求項1に記載の鮭荒節の製造方法。前記水晒し工程は、水晒し容器中で清水又は塩分濃度5重量以下の水に皮付きのフィレを浸漬すると共に、前記水晒し容器中の皮付きのフィレ表面上を線速度3cm/分以上、10cm/分以下で清水又は塩分濃度5重量以下の水を流すことを特徴とする請求項1に記載の鮭荒節の製造方法。請求項1乃至4のいずれか1項に記載された鮭荒節の製造方法によって製造された鮭荒節を原料として用いることを特徴とする鮭削り節の製造方法。かかる状況に鑑みてなされた本発明の目的は、[1]川を遡上する前の鮭、[2]川を遡上して採卵又は産卵前後の雌鮭、或いは[3]放精前後の雄鮭を原料として用いて、これらの鮭の有効利用を図る観点から、充分に美味といえる鮭荒節を製造する方法、及びこのような鮭荒節を用いた鮭削り節の製造方法を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明による鮭荒節の製造方法は、川を遡上する前の鮭、川を遡上して採卵又は産卵spawning前後の鮭、川を遡上して放精ejaculation前後の鮭から選ばれる一種以上の鮭を使用した鮭荒節の製造方法であって、前記鮭を皮付きのフィレ以下、皮付きであることが明らかな場合、および皮なしであることが明らかな場合、共に単にフィレと記すことがある。とする前処理工程、前記前処理工程を経たフィレを、20°C以下で凍結していない温度である清水又は塩分濃度が5重量以下の水に浸漬して、5分間以上、30分間以下の時間維持する水晒し工程以下、水晒し工程において断りのない限り、清水又は塩分濃度が5重量以下の水を単に水と記す。、前記水晒し工程を経たフィレを、60°C以上、80°C以下の温度である水中に浸漬して5分間以上、20分間以下の時間維持し、次いで前記フィレが浸漬された水を加熱して30分後~60分後の間に前記フィレを84°C以上、90°C未満とする煮熟工程、前記煮熟工程を経たフィレを、80°C以上、85°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する1番火、あん蒸の後、80°C以上、85°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する2番火、あん蒸の後、65°C以上、70°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する3番火、あん蒸の後、60°C以上、65°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する4番火、あん蒸の後、56°C以上、65°C以下の雰囲気温度で、1時間以上、9時間以下焙乾する5番火、あん蒸の後、5番火と同じ雰囲気温度及び時間並びにあん蒸で少なくとも6番火まで行う焙乾工程、を順次行うことを特徴とする。また、上記目的を達成するため、本発明による鮭削り節の製造方法は、上述のような製造方法によって製造された鮭荒節を原料として用いることを特徴とする。本発明による鮭荒節の製造方法及び鮭削り節の製造方法によれば、採卵又は産卵前後の雌鮭や放精前後の雄鮭であっても原料として用いることが可能であり、鮭の有効利用を図ることができる上、充分に美味といえる鮭荒節、鮭削り節が得られる。また、得られる鮭荒節、鮭削り節は、従来の製法で得られる鮭削り節では経時的に発生、強くなる、眼を刺激するような不快臭の発生を長期に亘って抑制できる。以下、本発明による鮭荒節及び鮭削り節の製造方法を実施するための最良の形態について詳細に説明する。本発明において、鮭荒節は、日本古来から知られている鰹を原料とした鰹節のうち鰹黴付け節のような黴付けをしていない鰹荒節に対応し、鮭を原料としたものである。ここで、鰹荒節とは、鰹を茹でて干した後、これを燻製にしたものであり、日本の伝統保存食品の一つである。また、本発明において、鮭削り節は、この鮭荒節を削り刃で、厚みが5mm未満、一般的には3mm以下の薄片状に削ったものである。なお、鮭黴付け節及び鮭黴付け節を削った鮭削り節は本発明の対象外である。本実施形態において原料とする鮭は、鮭科Salmonidaeの鮭属GenusOncorhynchus或はサルモ属大西洋鮭属:GenusSalmoに分類される魚種から選ばれる一種以上である。一般に鱒troutと呼ばれるものも鮭属の仲間であり、本発明における鮭荒節及び鮭削り節の原料として用いることができる。具体的には、例えば、カラフトマスO.gorbuscha、シロザケO.keta、ベニザケO.nerka、サクラマスO.masou、ギンザケO.kisutch、マスノスケO.tschawytscha、サツキマスO.masouishikawae、ビワマスO.masourhodurus、ニジマスO.mykiss、タイセイヨウサケS.salar、ブラウントラウトS.truttaなどを挙げることができる。鮭は、鰹に比し、概して生肉中の脂質脂肪含有率が高く、肉質が柔らかい。生肉中の脂質含有率が高い鮭を原料に用いた場合、特別の脱脂処理を施さない限り、製造された鮭節鮭荒節の脂質含有率が高くなり、このことは、例えば、脂質含有率が10重量水分15重量換算を超えた鮭荒節又は鮭削り節は、それらの製造工程、および製品の輸送中での振動で粉末となり、空気と接触して酸化することにより香味品質の低下を招き易くなる。また、圧搾脱脂のような脱脂処理を加えた場合には、元来比較的柔らかな肉質の鮭が処理中に身割れを生じたり、焙乾を行なっても身が締らず良好な鮭節が得られないことがある。このような観点から、本発明の鮭荒節及び鮭削り節の製造方法では、脂質含有率の低い鮭を原料として用いるのが好ましい。鮭は、産卵や放精のため川を遡上し始める前、沿岸に留まり遡上の準備をする期間において、性成熟し代謝系が変化する。シロザケやギンザケでは婚姻色nupitalcolor:体色変化の他、斑点や縞模様などが現れるが現れ、雄鮭では背部が張り出したり鼻が曲がるものがあり、鮭生体の脂質含有率が低下し始める。なお、本実施形態において鮭は、孵化放流による母川回帰の鮭、野生鮭の何れをも含む。川を遡上するにしたがい鮭生体の脂質含有率はさらに低下する。本実施形態による鮭荒節及び鮭削り節の製造方法における鮭原料として、川を遡上する前、或は遡上中又は遡上後の代謝系が変化した鮭を用いることは、脂質含有率の観点からも有利な選択である。また、鮭原料として、川を遡上し採卵又は産卵前後の雌鮭或は放精前後の雄鮭を用いることがより有利であり、川を遡上し採卵又は産卵後の雌鮭或は放精後の雄鮭を用いることがさらに有利である。本実施形態において原料として使用する鮭の魚種では、サルモ属よりも鮭属に分類される魚種が好ましい。鮭属のうちでは、カラフトマス、シロザケ、ベニザケ、サクラマス、ギンザケ、マスノスケ、ニジマスがより好適に使用でき、カラフトマス、シロザケ、ベニザケ、サクラマス、ギンザケ、ニジマスがさらに好適に使用できる。また、この実施形態における鮭原料の生肉可食部の脂質含有率としては、10重量以下が好ましく、7重量以下がより好ましく、4重量以下がさらに好適であり、3重量以下が最も好ましい。脂質含有率の下限は、魚種により異なるため特に限定されないが、例えば、一般に脂質含有率が比較的低いシロザケでは、川を遡上し採卵又は産卵後或は放精後の筋肉中脂質含有率が1重量を下回るものも存在することから、本実施形態において原料とする鮭の脂質含有率は、実質的に0.5重量が下限となると考えられる。本実施形態による鮭節鮭荒節の製造方法は、上述のような鮭を原料として前処理工程、水晒し工程、皮ひき工程、煮熟工程、焙乾工程をそれぞれ順に行って鮭荒節とする。以下、各工程について詳しく述べる。1前処理工程前処理工程は、採取した原料の鮭を、切り開いてフィレとする工程である。鮭が冷凍されている場合には、水で解凍して水で洗う。解凍の方法は、限定するものではないが、代表的に水に浸漬あるいは水を散布して解凍する方法であり、経済的であると共に、最終製品の味を損なうことも少なく、好ましい選択である。このとき、解凍時において、腹内が完全に解凍されない程度で、開腹して内蔵を取り出すのがよい。鮭の頭は、冷凍する前に切断されることが多いが、頭が付いているときには頭部を切り落とし、さらに腹身腹部の肉、内臓、背鰭を除去した後、フィレfilletにする。原料とする鮭が冷凍されていない場合には、魚体を水洗、断頭、開腹し、腹身、内臓、背鰭を除去した後、フィレにする。ここでフィレは、三枚卸しの卸身、或は、三枚卸しの卸身をさらに背側と腹側に合断ちした卸身である。鮭は、肉が柔らかく、身崩れ、身割れが生じ易いので、この前処理工程では、皮を剥がさない。上記したこの一連の加工を一気に行わないときには、それぞれの加工の途中の状態で一時的に冷蔵又は冷凍保存する、また前処理工程を終わったフィレは、次の水晒し工程に移る迄一時的に冷蔵又は冷凍保存するのがよい。雌鮭では、開腹採卵卵巣除去後、頭部を残したものはセミドレスと呼ばれ、頭部を切断除去した無頭開腹状態のものはドレスと呼ばれる。この前処理工程における標準的な歩留り重量は、セミドレスを100とした場合、ドレスで77、フィレで50であり、ドレスを100とした場合、フィレで65である。雄鮭では、放精のみであって採卵しないので、通常は頭部を残すことなく頭部を切断除去した無頭開腹状態ドレスとする。この前処理工程における標準的な歩留り重量は、ドレスを100とした場合、フィレで75である。2水晒し工程水晒し工程は、前処理工程で得られたフィレを水晒しする工程である。ここで、水晒しとは、前処理工程で得られたフィレを水に浸漬する操作であり、鮭荒節或は鮭削り節とした製品における不快臭を抑えることを主な目的としている。水晒し工程で用いる水は、水道水、井戸水、鉱泉水、脱イオン水、海水、食塩水、或はこれら2種以上を混合した水など、塩化ナトリウム換算における塩分濃度が5重量以下の水であれば良く、特に限定されない。なお、海水は、塩分濃度が5重量以下であれば、海洋深層水や脱塩海洋深層水でも良い。水道水や井戸水にも微量の塩分が含まれているが、本明細書では脱イオン水や蒸留水、逆浸透膜水などと共に塩分濃度が0に近いこれらの水を特に清水と呼ぶことがある。塩分濃度が5重量を超えている水を用いると、後段で得られる鮭荒節や鮭削り節に塩分が残り、香味が落ちる場合がある。塩分濃度4重量以下の水を用いることが好ましく、塩分濃度3重量以下の水がより好ましい。このような水は、20°C以下で凍結しない温度で使用する。この温度は、フィレと水との接触時間、フィレに対する水量、水の流れなどの条件にも関係するが、20°Cを超えると本工程操作中にフィレの鮮度が低下したり、グルタミン酸、イノシン酸などの旨味成分やエキス分が溶出してしまい、後段で得られる鮭荒節や鮭削り節の香味が低下する場合がある。このような不利をなくす観点から、水温を8°C以下とするのが好ましい。フィレの鮮度低下や香味低下は、最終的に得られる鮭荒節及び鮭削り節において、生臭さが残ったり、旨みの不足、さらに弾力性の低下など製品性状を悪くする原因となる。水温の下限は、使用する水が凍結することのない温度であり、具体的には、使用する水の塩分濃度や塩分以外の微量溶解成分、水の流動状態などに依存し、マイナス数°Cとなることもあり一律に決めることができない。水に浸漬させたときにフィレ自体が凍結してしまうことがないように、下限温度は-1°Cを超える温度が好ましい。実際の操作上では、冷凍機を備えた温度制御装置を使用せずに、破砕した真水氷やシャーベット状の海水氷を浮かべた氷冷水を使用することもあり、この場合には、水晒し工程を0°C以上で行うことができる。後段で得られる鮭荒節や鮭削り節には、製造直後或は製造後時間の経過と共に、僅かに眼や鼻を刺激するような不快臭鮮度低下に由来する異臭やアンモニア臭とは異なるが発生することがある。この不快臭は、水晒し工程と、さらに後段の工程特に煮熟工程における工程条件に起因していることがあり、10分以下の短時間静水浸漬で鮭削り節における不快臭の発生を12箇月以上抑制できるケースもある点では、水晒し工程では水の温度を5°C以上にするのが好ましい。水晒し工程においてフィレの水への浸漬時間は、使用する水の温度、水量、浸漬浴中の水の状態静水か流水か、などなどとも関連するが、一般に5分間以上、30分間以下である。後段で得られる鮭荒節や鮭削り節における不快臭の発生を抑制できるようにする観点から7分間以上とし、フィレの鮮度低下、鮭荒節や鮭削り節における旨味成分や香味の低下を防ぐ観点から20分間以下が好ましく、10分間以上、15分間以下がより好ましい。水晒し工程に用いる水は、上述したように塩分濃度が5重量以下であるが、この範囲であれば塩分濃度は、不快臭発生抑制とは殆んど関連しない。上述の不快臭は、鮭節に特異的に発生するものであり、他の魚種から製造された鰹節、鯖節、鮪節、鰯節、鰺節では、人が感知できる程には発生しない。例えば、鰹節、鰹荒節の製造においては、製品である鰹節、鰹荒節に香味の低下を招いたり、削り節の色調が白っぽくなることから、本実施形態にあるような水晒し工程は実施しないのが常識である。従って、水晒し工程は、後述する他の工程条件とも関連して、本発明の鮭荒節や鮭削り節の製造方法において、製品品質上重要な、かつ特異な点である。水晒し工程においてフィレの水への浸漬方式は、静水止水浸漬方式、流水方式連続流動方式などを挙げることができる。静水浸漬方式は、水晒し容器内に満たした所定温度の静止水にフィレを浸漬させ、そのまま所定時間維持する方式である。このとき、容器内の水量は、多い程有利であるのはいうまでもないが、水温、水量により一律に決めることができないが、実用的には、上述のような不快臭発生抑制の観点から、フィレの単位重量1kgに対して1.1L以上であり、水の節減と操業効率の観点から10L以下である。静水浸漬方式における水温の好ましい範囲は、5°Cを超え、8°C未満であり、フィレの浸漬時間の好ましい範囲は、10分間以上、15分未満である。このとき、容器内の水を間欠的、例えば、1乃至5分間隔で3回程度攪拌したり、浸漬途中で一部または全部の水を新しい未使用の水に換える換水こともでき、これにより不快臭発生抑制の効果が向上したり、最終的に得られる鮭荒節、鮭削り節の香味品質を向上させ、さらに製品間の品質差を小さくすることができる。攪拌や換水に際しては、フィレの身崩れに注意して行なう必要があるのは、いうまでもないことである。流水方式は、水晒し容器内に水を満たし張り、皮付きのフィレを入れ、フィレの表面上を所定範囲の流速線速度で水を流す方式であり、上記した静水浸漬方式における攪拌と換水を、連続的あるいは間歇的に行っていることに相当する。流水方式は、短時間で効率的にフィレの水晒しができ、フィレの身崩れが少なく、また、得られる鮭荒節、鮭削り節の香味品質、不快臭発生抑制など製品間での品質差を減らすことができる点で、静水浸漬方式より好ましいといえる。水晒し容器内の水量は、容器中の水が流れているので、容器内のフィレが完全に冠水すればよい。しかし、フィレの全表面に亘って水の流れができるようにするためには、静水浸漬方式の場合と同様に、フィレの単位重量1kgに対してに対して1.1L以上であり、操業効率の観点から10L以下であるのが好ましい。水を流す方式は、特に限定するものではないが、一般的には容器の一方の側壁に水の導入口を、他方の側壁に排出口を設ける。このとき、導入口は、一方側の側壁面の底から水面の間の中央位置、或は中央位置より底部側位置とするのがよく、中央位置より底部側位置が好ましく、底部内面に近接する位置がより好ましい。排出口は、送水方向の延長線が交差する位置に設けることが好ましいが、排水口を設けずに他方側壁側からオーバーフローさせても良い。水晒し容器の深さ方向における送水方向は、上流側から下流側に向けて水平方向としてもよく、導入口位置を底近くに設けたときには、送水方向の延長線が水面と交差しない範囲で上向きに傾けてもよい。また、予定した水晒し時間の途中で、水晒し容器における導入口と排出口を逆にして送水方向を反対方向に変更しても良い。容器内を流れる水量は、容器の大きさや形状、送水部の位置による水の流れ方向とも関連するが、フィレ表面での流速線速度を2cm/分以上、10cm/分以下、3cm/分以上、9cm/分以下が好ましく、5cm/分以上、8cm/分以下がより好ましい。線速度が2cm/分未満では水が流れている効果が十分得られない場合があり、10cm/分を超えるとフィレが身崩れして商品価値を損ない、製品歩留まりが低下する原因となる。3皮引き皮剥ぎ工程皮引き工程は、フィレの皮を剥がす工程である。皮引き工程は、本発明による鮭荒節の製造方法において必須ではないが、皮を除かないと、満足のいく香味品質を得るために後段の焙乾工程において焙乾数を増やす必要が出てくることがあり、さらに皮が付いた鮭荒節を削り節としたときに皮が混入して見た目に悪く、商品価値を下げることがある。皮引き工程は、後述する煮熟工程の前又は後、焙乾工程における1番火の後又は2番火の後、などに行なうことができる。鰹節の製造においては煮熟工程の後、骨抜き工程と同時に行なうことが一般的であるが、鮭荒節の場合には、歩留まりロスを低く抑えられること平均2、また皮引きの作業を短時間スキナー処理が可能でフィレ1枚当たり5秒以内のうちに終了でき、後段で得られる鮭荒節に身割れや隙スキが生じにくい点で、煮熟工程の前段で行なうことが好適である。煮熟工程後放冷後に皮引きを行なうと、身崩れして鮭荒節に身割れ、隙を生じることがあり、皮引きによる歩留まりロスが平均10と大きく、また、皮引きの作業に多くの時間を要することがあるフィレ1枚当たり2~10分。焙乾工程における1番火後に皮引きを行なう場合も、歩留まりロスは煮熟工程後に行なう場合よりやや少ないが平均8、身崩れや作業性の悪さは煮熟工程後と同様であり、2番火後では後段で得られる鮭荒節に割れや隙が生じにくく、歩留まりロスも1番火後の場合と比較すると小さいものの平均5、皮引きの作業性の点では1番火後に行なう場合より悪く、多くの時間を要するフィレ1枚当たり5~10分。皮引き皮剥ぎ作業は、包丁を用いるだけの手作業で行うことができる。具体的には、尾部を目打ちし、フィレの身と皮の間に尾側から頭側に向けて包丁の刃を挿し入れ皮を引き切っていく。また、市販のスキナー、例えば、外周に歯状とされた回転ローラがあるスキナーマーヤ社製スキンナー、ESM435型、EVM437型など、東亜交易株式会社販売を用いることができる。皮引きは、フィレの皮全体を除くことが好ましいが、皮の半分或は三分の一など皮の一部を除いてもよい。4煮熟工程煮熟工程は、フィレを湯中に浸漬する工程である。上述の水晒し工程を行なった皮付きのフィレ、又は水晒し工程に続いて皮引き工程により皮を除いたフィレは、湯熱水中に浸漬されて生肉の蛋白質を変性させる。蛋白質の変性は、蒸煮によってもできるが、得られた鮭削り節に不快臭が生ずることがあり、水晒し工程に続いて煮熟することでこの不快臭を抑えることができる。従って、本発明の鮭荒節製造方法にとって、この煮熟工程は、水晒し工程と共に重要な必須工程である。煮熟工程は、多様な形態で実施し得るが、以下に工業的規模で実施できる代表的な形態を述べる。すなわち、フィレを煮かご煮篭上に並べ、これを煮熟釜中の加温した湯中に投入、浸漬する。皮付きのフィレを煮熟する場合には、煮熟後の篭離しが容易となる点では、皮が付いた面を下にして煮かご上に並べるのが好ましい。煮熟釜の加温方法は、直火でもよいが、温度制御し易い例えば、釜内の湯温制御を±2°Cとする電気加熱やボイラー加熱が好ましい。煮熟工程におけるフィレの温度プロファイルは、最終的に得られた鮭削り節の性状に微妙な影響を及ぼすことが認められ、重要な管理項目の一つである。水晒し工程を行なった皮付きのフィレ、又は水晒し工程に続いて皮引き工程により皮を除いたフィレが投入される湯の温度は、好ましくは60°C以上釜内の湯温制御±2°Cのとき制御設定温度62°C、80°C未満制御設定温度78°C、より好ましくは65°C以上、73°C以下制御設定温度67°C以上、71°C以下の温度である。投入温度が、60°C未満では、フィレの内部が好ましい温度に達するのに時間がかかり過ぎフィレが身伸びしたり、得られた鮭削り節に不快臭を発生させることがあり、80°C以上とするとフィレに身割れを生じる場合があり、90°C又は90°C以上ではフィレの投入後、投入温度維持中或は昇温中にフィレに身割れ、身の捩じれが生じたり、更には身が爆ぜる場合がある。フィレが投入された湯は、投入後直ちに加熱昇温を開始せず、少なくとも湯の温度が投入温度より高くならない程度に加熱、或は加熱を止めて60°C以上、80°C未満の温度範囲内に保持非昇温状態する。非昇温状態を保持する時間は、好ましく5分間以上、20分間以下、より好ましくは7分間以上、13分間以下、最も好ましくは10±1分間である。保持時間が5分間未満であると後段で得られた鮭削り節に生臭さが残る場合があり、20分間を超えると煮熟工程全体の時間が長くなり過ぎてフィレが身伸びしたり、エキス分が低下することがある。このような非昇温状態に保持の後、加熱昇温を開始し、フィレ内部の最高到達温度達温を、好ましくは84°C以上、90°C未満、より好ましくは86°C以上、88°C以下とした後、湯中から取り出し煮熟を終了とする。フィレの最高到達温度を84°C未満とすると、得られた鮭削り節に生臭さが残る場合があり、90°C以上ではフィレの身割れが生じる場合がある。フィレの好ましい最高到達温度とするまでの加熱昇温開始からの時間は、好ましくは30分間以上、60分間以下である。昇温開始後30分間未満で上記好ましいフィレの最高到達温度とする急速加温は、鮭削り節に生臭さが残る場合があり、逆に、60分間を超えて上記好ましいフィレの最高到達温度とするゆっくり加温は、フィレのエキス分が低下したり、身伸びすることがある。フィレの湯中からの取出しは、加熱昇温開始から30分間以上、60分間以下の時間内であれば、フィレが最高到達温度に至った直後でなくとも良い。ここで、加熱昇温される煮熟釜内の湯温は、加熱昇温開始後、30分間以上、60分間以下において、上記好ましいフィレの最高到達温度とすることができれば良く、特に限定されない。但し、昇温上限湯温としては、上記急速加温で、且つフィレが最高到達温度に至った直後に湯中から取出す場合においても、90°C未満とすることが好ましい。鰹節の製造工程においても煮熟工程は行われ、鰹節の製品性状に大きな影響を及ぼすことは知られており、鰹では、フィレが厚く、煮熟するにつれて身が締まっていくが、本発明が対象とする鮭では、フィレの厚みが薄く、煮熟後も身が柔らかく鰹とは肉質が異なっている。従って、従来公知の鰹節製造工程をそのまま本発明の鮭荒節に適用した場合には、煮熟過多となる。煮熟工程後、次の焙乾工程を行う迄に、20°Cを超えた雰囲気に1日以上放置するのは、枯草菌等による腐敗の危険があり、殺菌を目的とした蒸気殺菌を行うことがある。この蒸気殺菌は、例えば蒸気温度80~99°Cとして10~30分間程度行う。但し、蒸気殺菌後のフィレ内部の達温についても、煮熟と同様に88°C以下とすることが望ましい。なお、生肉の脂質含有率が4重量を超える鮭原料を使用している場合には、上述の煮熟工程によってたん白質を凝固させた後段において、圧搾して油分を除去脂質含有率を低減した後に、焙乾することも可能である。圧搾脱脂は、煮熟後のフィレを、脱脂の際の変形防止として、1本ずつ、ステンレス又はアルミニウムからなる金属網に巻いた後、45分~90分間フィレが身崩れしない程度の圧力を加える。この圧搾脱脂は、油圧プレス機の使用も可能であり、1本ごとに金属網に巻いたフィレを1段ずつ並べ、10~15段まで積み重ねてから多数のフィレを纏めて脱脂することができる。但し、このような圧搾脱脂処理を施すと、多少ともフィレに身割れ、身崩れが発生するため、圧搾脱脂処理を施す必要のない脂質含有率が4重量以下の鮭原料を用いることが好ましい。5焙乾工程焙乾工程は、煮熟工程を経たフィレを、焙乾、あん蒸非加熱を繰り返して鮭荒節とする工程である。ここで、焙乾とは、フィレを薪などを燃やして得られた煙を含む熱気流で乾燥すると共に燻煙特有の香味を付与させることであり、あん蒸は、焙乾の加熱を止めて寝かせ、フィレ内部の水分を表面部分に移動させて、表面部分のみ乾燥が進行してしまう上乾きを防ぎ、フィレ内部を均一に乾燥させるものである。焙乾とあん蒸は、これを組合わせて1サイクルとし、サイクルを繰り返していく。ここで、最初のサイクルの焙乾を1番火、2番目のサイクルの焙乾を2番火、3番目のサイクルの焙乾を3番火と呼んでいる。焙乾装置は、急造庫、焼津式乾燥機、手火山の他、スモークジェネレーターを使用して行うことができ、複数の焙乾装置を組み合わせて行うこともできる。ここで、急造庫kyuzokkoは、[1]燻材を燃やす地下部分[a]を有し地上部分[b]を階層に区切った室muro内全体に熱気と燻煙を充満させ、[3]自然対流によって焙乾する[2]直火型の装置である。焼津式乾燥機yaizu-sikidryerは、台車上に積み上げた篭を乾燥室内に置き、乾燥室内にファンで燻煙を強制的に送る間接焙乾型の装置である。手火山tebiyamaは、周囲を不燃材で囲んでなるか又は掘った穴でなる炉の上に、炉上を覆うサイズの篭を積み重ねて置き、炉内で燻材を燃やして焙乾する直火型の装置である。本実施形態における焙乾工程では、フィレの厚みが鰹の場合と比較すると概して薄く、肉質も異なり水分が抜け易く、また、煮熟後のフィレが85°Cを超える雰囲気温度で加熱した場合に、焦げ易いことから、鰹の場合とは異なる焙乾条件で行なうことが必要である。燻材は、ナラ、クヌギを用いても良いが、甘い燻煙臭が鮭荒節、鮭削り節に相性が良い点で、サクラが好適である。間歇焙乾は、少なくとも6番火まで行なうことが好ましい。焙乾工程の条件は、焙乾装置により焙乾時間が異なるが、焙乾温度やあん蒸の条件は使用する装置に拘らずほぼ共通である。すなわち、本発明の鮭荒節製造における代表的条件では、焙乾温度は、夫々雰囲気温度で、1番火及び2番火が80°C以上、85°C以下、3番火は65°C以上、70°C以下とし、4番火は60°C以上、65°C以下とし、5番火以降は共通で56°C以上、65°C以下である。焙乾時間は、用いる焙乾装置により大きく異なり、手火山では各焙乾段階1番火~4番火、5番火以降共通で1時間~3時間、急造庫では各焙乾段階共通で4時間~9時間、焼津式乾燥機では各焙乾段階共通で4時間~9時間、スモークジェネレーターでは各焙乾段階共通で4時間~9時間である。本発明の鮭荒節製造における代表的条件では、あん蒸は、夫々の焙乾の後の常温0°C~30°Cに至るまでの冷却装置を使用しない自然な熱放射による冷却放冷と放冷後の常温における保管放置とからなる。あん蒸時間は、1番火の後では放冷後の放置時間を0~36時間、好ましくは0~24時間とし、2番火の後では放冷後の放置時間を0~36時間、好ましくは0~24時間とし、3番火の後では放冷及び放置時間を含めて1~4日、好ましくは2~3日とし、4番火の後では放冷及び放置時間を含めて2~6日、好ましくは3~5日とし、5番火以降では放冷及び放置時間を含めて4~21日、好ましくは5日~10日とする。ここに示したように、1番火の後、2番火の後では、あん蒸における放冷後の放置をなし0時間にして、放冷後直ちに焙乾を続けて行うこともある。1~4番火では、水分含量が高めであり、水分が表面に戻りやすいことから、あん蒸の時間は、5番火以降よりも短期間となっている。1~4番火で放置期間を長くしてしまうと、表面に戻った水分により、外気温度が10~20°Cを超えた場合には、微生物の増殖による品質低下が問題となることがある。このような微生物の増殖による品質低下が懸念されるときには、例えば10°C以下の冷蔵庫に放置することができ、この場合には、放置期間を長くすることも可能である。また5番火以降では水分が十分低いことから、常温で放置した場合でも、21日まで放置期間を長くすることは可能である。焙乾工程を終了して、鮭荒節となるが、このときの水分含量は、12~21重量となり、脂質含有率は、生身の脂質含有率が3.5重量の鮭を原料として用いた場合には7~8重量に、生身の脂質含有率が5.5重量の鮭を原料として用い、製造工程中に圧搾脱脂処理を行なわなかった場合には11~12重量となっている。6鮭削り節の製造鮭削り節は、鮭荒節を削って製造される。本発明においては、焙乾工程で製造された鮭削り節を、2~3日以上天日干しを含めて室温に放置して熟成させてから鮭削り節の製造に入るのが好ましい。鮭削り節は、[1]鮭荒節の表面を洗浄、加熱殺菌する工程と、[2]加熱殺菌された鮭荒節を削って削片を得る工程と、[3]この削片をガスバリア性の袋体内に充填、[4]不活性ガスで置換して封入する工程を経て商品化するのが一般的である。以下、代表的な操作の具体例を挙げる。鮭荒節の洗浄は、清水水道水で洗浄ブラシを用いて行い、加熱殺菌は、乾熱滅菌例えば、160~200°Cで30分~120分間または蒸気殺菌例えば、蒸気温度80~99°Cで10~45分間により加熱して行われる。蒸気殺菌により加熱殺菌を行なった場合、殺菌した鮭荒節を、凍結することのない、10°C以下の温度で1~24時間保管し、水分の均一化をはかることが好ましい。得られた鮭荒節は黴付けをすることなく削り処理を行なう。鮭荒節を削るには、鰹節を削るに使用されると同様の削り機を使用することが可能であり、0.01mm~0.2mm厚の薄削り削片、0.21mm~1mm厚の厚削り削片など、任意の厚さとすることができる。本実施形態の鮭削り節では、脂質含有率が7.7重量及び11.7重量の鮭荒節を薄削り削片に削った場合、粉末含有率がそれぞれ8.5重量及び15.3重量であった。薄削り削片、厚削り削片ともに、目を刺激するような不快臭を感じない鮭削り節となっていた。このような鮭削り節の削片を、窒素ガス、ヘリウム、アルゴンなどのような不活性ガスで置換したガスバリア性の袋体に充填封入することによって最終包装品個装とする。不活性ガスは窒素ガスが好ましい。また、袋体内を不活性ガスで置換することなく、或は不活性ガス置換の上で、袋体内に削片を充填、脱酸素剤を挿入して袋体を封止しても良い。また、薄削りの場合には、削り花の形状が圧縮されてしまうが、真空包装により最終包装品とすることも可能である。ガスバリア性のある袋体は、特に限定されないが、鰹節などの魚節に用いられるような、複層にラミネートしたフィルムからなる袋体が好適に使用できる。例えば、ポリプロピレンPP、エチレンビニルアルコール共重合体EVOH、低密度LLDPE又は高密度ポリエチレンHDPE、ポリエチレンテレフタレートPETなどの10μm~50μm厚の単層フィルムを複層にラミネートしたフィルムが好適に使用できる。このような最終包装品は充分美味なものとなっており、また、製造後6箇月を過ぎても上述のような不快臭を感じないものであり、製造12箇月後においても殆んど不快臭を感じないものとなっていることが実証された。1.前処理工程の検討A:川を遡上した採卵又は産卵後の雌のシロザケを鮭原料として用い、実施形態の記載に準じて皮付きのフィレを作製した。ここに用いた鮭原料は、ドレス状態で冷凍されたものであり、フィレ作製の前日に、水解凍した。翌朝、解凍タンク内で水洗して表面の汚れを落とし、鰭、かまの部分を切除した後、三枚に卸した。得られた皮付きのフィレの重量は、皮付きフィレ1枚当たり490g~607gであった。皮付きフィレの水分含量は73~77重量、脂質含有率は2.0~3.0重量であった鮭原料についての測定値も同等。水分含量は、食品衛生検査指針理化学編日本食品衛生協会、2005年、東京、常圧加熱乾燥法により測定し、脂質含有率は、食品衛生検査指針理化学編、エーテル抽出法に従い、ジエチルエーテル、ソックスレー抽出器を用い測定した以下、水分含量、脂質含有率の試験方法は特記しない限り共通である。B:川を遡上する前の婚姻色が現れた鼻曲がりなど体形変化し始めたものが認められる雄のシロザケを鮭原料として用い、上記A雌シロザケの場合と同様に皮付きのフィレを作製した。得られた皮付きのフィレの重量は、皮付きフィレ1枚当たり513g~650gであった。皮付きフィレの水分含量は70~74重量、脂質含有率は3.1~4.7重量であった。2.水晒し工程の検討上述の1.前処理工程の検討A雌のシロザケで得られた皮付きフィレ10枚~70枚各条件毎を使用して、静水止水浸漬方式、及び流水方式連続流動換水方式により水晒し工程の条件検討を行なった。2-1.静水浸漬方式水晒し容器平底角型、容量30L~50L、及び清水として水道水の他、海水塩分濃度3.3w/v、北海道羅臼沖海洋深層水塩分濃度3.3w/v、食塩水塩分濃度3、5、7w/vを用い、皮付きフィレを浸漬する条件の検討を行なった。浸漬検討条件は、浸漬静置液量、間歇攪拌、換水回数、浸漬温度、浸漬時間とした。皮付きフィレの性状変化外観、色、臭いを観察し、生臭さが残ったり、身伸びや肉質が軟化するようなフィレの鮮度低下の有無、鮮度低下の程度を試験した。フィレの鮮度低下が確認された一部の条件の皮付きフィレ検体を除き、各条件による水晒し後の皮付きフィレ検体につき、以下に示す各工程の条件により、鮭荒節、鮭削り節包装品サンプルを調製し、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。すなわち、各条件による水晒し後、水切りした皮付きフィレを、スキナーマーヤ社製スキンナー、ESM435型、EVM437型、東亜交易株式会社販売を用いて皮全部を除去した皮引き工程。皮除去フィレを、温度が70±2°Cの湯中煮熟釜に投入し、7~10分間非昇温状態に維持した後、加熱昇温を開始し40~50分間の時間内にフィレを達温で86~88°Cとし、湯中から取り出した煮熟工程。煮熟工程を経たフィレを、焼津式乾燥機及び燻材にサクラチップを用い6番火まで間歇焙乾を行ない鮭荒節を得た。間歇焙乾における焙乾温度は、1番火及び2番火は80°C~85°Cの雰囲気温度とし、3番火は65°C~70°Cの雰囲気温度とし、4番火は60°C~65°Cの雰囲気温度とし、5番火及び6番火は56°C~65°Cの雰囲気温度とした。焙乾時間は、1番火乃至6番火共通で6~7時間とし、あん蒸は、夫々焙乾の後に常温成りゆき温度:15°C~30°Cに放冷し、続いて所定時間放置した。あん蒸の時間は、放冷後の放置時間を1番火の後では12時間とし、2番火の後では放冷後の放置時間を22時間とし、3番火の後では放冷及び放置時間を含めて3日とし、4番火の後では放冷及び放置時間を含めて5日とし、5番火及び6番火では放冷及び放置時間を含めて7日とした。得られた鮭荒節を、水道水で洗浄し、蒸気殺菌条件:蒸気温度95°C±3°C、20分間により加熱殺菌し、低温保管条件:5°C±3°C、3時間後した後、削り機で厚さ0.1~0.2mmに削り、鮭削り節薄削り削片とした。得られた各鮭削り節は、5gづつに小分けしてガスバリア性袋体115×135mmに充填し、窒素ガスで置換して水晒し条件の包装品サンプルとした。ガスバリア性の袋体は、2軸延伸ポリプロピレンPPフィルム20μm/ドライラミネート/エチレンビニルアルコール共重合体EVOH12μm/アンカーコート/ポリエチレンPE15μm/直鎖低密度ポリエチレンLLDPE40μmの積層フィルム大日本印刷社製からなる袋体を用いた。また、水晒しを施さない以外は、各水晒し条件の包装品サンプルと同様にして対照包装品サンプルを調製した。各包装品サンプル及び対照包装品サンプルは、室内条件:温度11.0~36.0°C、湿度44~89に保存し、保存開始後2箇月までは2週間毎、2箇月以降は1箇月毎に、不快臭発生の有無の確認を中心に香味試験を行なった。海水海洋深層水を含むあるいは食塩水を用いての水晒し工程の検討は、清水を用いた水晒し工程で皮付きフィレの鮮度低下がなく、かつ鮭削り節包装サンプルで不快臭発生が抑制された条件で行い、鮮度低下、不快臭発生の観察と共に、香味試験、鮭削り節の塩分含有率重量を測定した。海水の塩分濃度及び鮭削り節の塩分含有率は、塩分分析計東亜電波工業株式会社製、SAT-500により測定した。鮭削り節の塩分含有率の測定は、削りぶしの日本農林規格JAS:最終改正平成20年8月6日農林水産省告示第1272号のエキス分の測定方法に記載されている試料溶液の調製に準じて、JISZ8801-1に規定する目開き850μmの試験用ふるいに通して得た粉砕試料5gを、冷却管を付した500ml容の三角フラスコに入れ、脱イオン水245gを加えて、時々振り混ぜながら20分間沸騰を続け、冷却後、内容物をろ紙を用いてろ過して、そのろ液を試料溶液とした。静水浸漬方式による水晒し工程の検討結果は、表1乃至表13に示すとおりであった。表中、-は鮮度低下及び不快臭を認めないことを示し、±は鮮度低下又は不快臭を僅かに認めたことを示し、は鮮度低下又は不快臭を明確に認めたことを、は強く認めたことを示している。表1から、水晒しなしの対照包装品サンプルでは、2週間後から不快臭が僅かに感じられ、1箇月以降、不快臭の発生が徐々に増加し、3箇月では強く不快臭を感じるようになった。皮付きのフィレ1kg当たり1.1L以上の水道水に静水状態で5分間以上浸漬した場合には、浸漬水温0°C0°C±1°C条件の包装品サンプルで6箇月後に僅かに不快臭を感じるものが現れたが、静水浸漬方式による不快臭の発生抑制効果が確認された。表1~表13に示した検討結果より、浸漬水温が20°Cを超えるとフィレの鮮度低下が認められた。浸漬時間や浸漬液量にも関係するが、フィレの鮮度低下を防ぐためには凍結しない温度範囲であればできるだけ低い水温とすべきであることが確認され、20°C以下の水温とし、5分間以上、30分間以下、皮付きフィレを清水に浸漬することによって、少なくとも6箇月は不快臭発生を抑制できることが判った。浸漬する水の塩分濃度が5重量を超えると、塩分濃度が5重量以下の場合と同様に不快臭の発生は認められなかったが、鮭削り節の塩分が高く食すると塩辛くなり実用的ではない。塩分濃度5重量以下の食塩水、海水を用いた場合、清水と同様の不快臭発生抑制効果が得られ、香味品質も満足いく良好な鮭荒節、鮭削り節となり得ることが判った。なお、浸漬水温を5°C以上、8°C以下とし、浸漬時間を7分間以上、14分以下とすることで、短い水晒し処理時間であっても12箇月後まで不快臭発生が抑制でき、良好な香味品質の鮭荒節、鮭削り節となり得ることが判明した。また、静水浸漬方式では、浸漬水温、浸漬時間に関係なく浸漬液量水量が皮付きフィレ1kg当たり1.1L未満では、不快臭発生抑制効果にバラツキが出ることがあり、浸漬液量を1.1L/フィレ1kg以上として浸漬中に1回以上間歇的に攪拌することが有効であること、また、浸漬中に1回以上新しい水に換水することで、より短い総浸漬時間で不快臭発生抑制効果が得られることが判った。なお、1.1L/フィレ1kgの液量5°C水道水で、5分間浸漬した液を再度浸漬液として使用することを検討したが表2には示していない、汚れが著しく実用的でない。2-2.流水方式水晒し容器平底角型タンク、容量40L、流水断面積:送水側及び排水側の側壁部面積1800cm2に、所定温度に調整した水を満たし皮付きフィレを浸漬すると共に、一側から水晒し容器に入り、皮付きフィレの表面上を流れて反対側から排出する水の流れを作って、水晒し効果を検討した。ここでは、入口側側壁部における導入口は、導入口の下端が水晒し容器の底部上面に接する位置とし、出口側側壁部における排出口は、上端位置とした。水は、別途設けた恒温水槽トーマス科学器械社製、TRL-101FL型から送水ポンプトーマス科学器械社製、TRL140型及び、送水ポンプトーマス科学器械社製、CP808型の2つのポンプを用いて水晒し容器の入水部に送った。流水方式の検討は、水は清水水道水を用い、水晒し容器に投入する皮付きフィレ1kg当たりの水量L、水温流水開始前後共通、流水時間、水晒し容器内での流水線速度を変えて行った。各条件で水晒しを行なった後で、フィレの身崩れの有無、身崩れの程度や、生臭さが残ったり、身伸びや肉質が軟化するようなフィレの鮮度低下の有無、鮮度低下の程度を皮付きフィレの性状外観、色、臭いを観察した。フィレの身崩れや鮮度低下が確認された条件の皮付きフィレ検体を除き、各条件による水晒し後の皮付きフィレ検体につき、2-1.静水浸漬方式の場合と同様の各工程条件により、鮭荒節、鮭削り節包装品サンプルを調製し、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。本流水方式の水温7°C±1°C、流水時間5分及び10分、水晒し容器内線速度5.6cm/分の条件では、不快臭の発生抑制効果が清水を用いた場合と同等であったことから、海水や食塩水を用いての検討は行っていない。流水方式による水晒し工程の検討結果は、表14乃至表20に示すとおりであった。各表中における-、±、、は、2-1.静水浸漬方式における検討結果を表中に示したものと同様の内容を示す。凍結しない水温0°C±1°C以上、20°C±1°C未満の流水水温とし、5分間以上、30分間以下、皮付きフィレを清水に接触することによって、少なくとも6箇月は不快臭発生を抑制でき、良好な香味、品質の鮭荒節、鮭削り節を製造し得ることが判った。また、流水の線速度を3cm/分以上とすることにより、水温0°C±1°C、5分間でも鮭削り節包装品サンプルにおける不快臭発生を12箇月以上抑制できることが判明した。流水の線速度を11.1cm/分とすると、皮付きフィレに広範に身崩れが認められ、流水の線速度8.3cm/分においても一部フィレの身崩れが認められることから、線速度は10cm/分以下とすることが好適な流水送水条件と判断され、8cm/分以下がより好ましい流水条件であることが判明した。3.煮熟工程の検討前処理工程の検討におけるA雌のシロザケで得た皮付きフィレを使用し、流水方式で水温5°C±1°C、浸漬水量1.2L/フィレ1kg、流水時間5分、線速度5.6cm/分の条件にて水晒しを行ない得た皮付きフィレについて、スキナーマーヤ社製スキンナー、ESM435型、EVM437型、東亜交易株式会社販売を用いて皮を除去したフィレを用い、煮熟工程の条件検討を行なった。フィレを煮篭上に並べ、加温した煮熟釜ボイラー加熱、釜内の湯温制御精度±2°Cの湯中に投入、浸漬して、湯温を上昇させた。ここでは、フィレを投入するときの湯温投入時湯温、少なくとも湯温が上昇しない状態に維持する時間非昇温状態維持時間、昇温開始後煮熟終了までの時間昇温速度及び昇温パターン、加熱上限湯温、煮熟終了時フィレ達温を変えて検討した。各条件煮熟中及び煮熟後のフィレの性状外観、色、臭い性状の判定基準は、浸漬工程での規準と同じである。鮭荒節、鮭削り節包装品の性状は、焙乾工程以降の工程を最善と考えられる条件にしてサンプルを調製し、鮭削り節における生臭さ、割れ、隙スキの有無の他、鮭節特異的な不快臭の発生有無を含む香味を経時的に試験した。検体の割れ、隙は目視観察により試験した。フィレ及び鮭荒節の割れ、隙は、長手方向中央部付近の位置で厚み方向にカッターで切断し、切断面を目視観察した。本煮熟工程の検討結果は表21に示すとおりであった。表中における-、±、、は、2-1.静水浸漬方式における検討結果を表中に示したものと同様の内容を示す。鮭荒節、鮭削り節に生臭さが残らず、身割れや隙がなく、良好な香味を有するものとするための煮熟工程の条件は以下のとおりであることが判った。すなわち、フィレの湯中への投入温度を60°C制御設定温度62°C以上、80°C制御設定温度78°C以下とし、非昇温状態に5分間以上、20分間以下の時間維持した後に、加熱昇温を開始し、昇温開始後30分間以上、60分間以下の時間内に、フィレを達温で84°C以上、90°C未満とすることである。実験例1A:シロザケ雌遡上、水道水流水、煮熟好適条件、1.前処理工程の検討におけるA雌のシロザケで調製した皮付きフィレを用い、2-2.流水方式に準じ、水晒し容器平底角型タンク、容量40L、流水断面積:1800cm2に水温5°C±1°Cの水道水を満たし、皮付きフィレ1kg当たり浸漬水量1.2Lとなるように皮付きフィレを投入し、水晒し容器内の線速度5.6cm/分で5分間、水温5°C±1°Cの水道水を流して水晒し工程を行なった。水晒し工程の後、水切りした皮付きフィレを、スキナーマーヤ社製スキンナー、ESM435型、EVM437型、東亜交易株式会社販売を用いて皮を除去する皮引き工程を行なった。続いて上述の3.煮熟工程の検討に準じ、皮引き工程で得たフィレを73°Cの水温とした湯中煮熟釜:ボイラー加熱、釜内の湯温制御精度±2°Cに投入し、フィレ投入後ボイラーを止めて10分間非昇温状態に維持した後、湯温69°Cで加熱昇温を開始し、加温上限湯温89°Cにて昇温開始から37分後にフィレを達温で87°Cとして湯中から取り出す煮熟工程を行なった。煮熟工程を経た各フィレにつき、急造庫及び燻材にサクラチップを用い6番火まで間歇焙乾を行ない鮭荒節を得た。焙乾温度は、1番火及び2番火は80°C~85°Cの雰囲気温度とし、3番火は65°C~70°Cの雰囲気温度とし、4番火は60°C~65°Cの雰囲気温度とし、5番火及び6番火は56°C~65°Cの雰囲気温度とした。焙乾時間は、1番火乃至6番火共通で5時間とし、あん蒸は、夫々焙乾の後に常温成りゆき温度:15°C~30°Cに放冷し、続いて所定時間放置した。あん蒸の時間は、放冷後の放置時間を1番火の後では12時間とし、2番火の後では放冷後の放置時間を24時間とし、3番火の後では放冷及び放置時間を含めて3日とし、4番火の後では放冷及び放置時間を含めて5日とし、5番火及び6番火では放冷及び放置時間を含めて7日とした。得られた鮭荒節を水道水で洗浄後、蒸気殺菌条件:蒸気温度95°C±3°C、20分間により加熱殺菌、5°C±3°C、3時間保管し、加熱殺菌後の鮭荒節を削り機で厚さ0.1~0.2mmに削り、鮭削り節包装品を得た。実験例2上述の2-1.静水浸漬方式に準じ、海水5°C±1°C、1.4L/皮付きフィレ1kgの浸漬液量、総浸漬時間10分浸漬5分後換水1回とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例3上述の2-2.流水方式に準じ、海水7°C±1°C、線速度2.0cm/分、流水時間10分とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例4煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の3皮引き工程に準じ、煮熟工程の後段煮熟放冷後で手作業により皮引きを行なった以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例5煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の3皮引き工程に準じ、焙乾工程、1番火の後段あん蒸後で手作業により、フィレ1枚あたり2~7分間の時間をかけて皮引きを行なった以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なったフィレ1枚あたり2~7分。実験例6煮熟工程の前段で皮引き工程を実施する替りに、実施形態の3皮引き工程に準じ、焙乾工程、2番火の後段あん蒸後で手作業により、フィレ1枚あたり5~10分間の時間をかけて皮引きを行なった以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例7煮熟工程において、フィレ投入温度を60°C±2°C、非昇温状態維持時間を20分間、昇温開始65分後にフィレ達温で86°Cとした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例8煮熟工程において、フィレ投入温度を75°C±2°C、非昇温状態維持時間を20分間、昇温上限温度90°C、昇温開始60分後にフィレの温度達温を90°Cとした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例9煮熟工程を行なう替りに、皮引き工程で得た皮除去フィレにつき、90°C~95°Cの雰囲気温度にて蒸煮処理を行なった以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例10焙乾工程において、燻材にナラチップを用いた以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例11焙乾工程において、焼津式乾燥機を用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で6時間とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例12焙乾工程において、スモークジェネレータを用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で4時間とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例13焙乾工程において、手火山を用い、焙乾時間を各焙乾段階共通で2時間とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例14焙乾工程において、間歇焙乾を5番火迄とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例15焙乾工程において、1番火及び2番火の焙乾温度を86°C~90°Cとした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例16焙乾工程において、間歇焙乾を8番火迄7番火及び8番火の焙乾条件:56°C~65°Cの雰囲気温度で4時間、あん蒸8日及び10日とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例17上述の1.前処理工程の検討におけるB雄のシロザケで調製した皮付きフィレを用いた以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。実験例18上述の1.前処理工程の検討におけるB雄のシロザケの内、脂質含有率が4重量を超える4.5~4.7重量鮭原料を使用し、煮熟工程を経た各フィレにつき焙乾工程の前段において、手作業により脱脂を行なった以外は実験例17と同様に各工程の処理を行なった。脱脂処理は、フィレを1本ずつステンレス製の網に巻いて一段に並べ、並べたフィレ巻き網上面をステンレス板で覆い、ステンレス板上に10~15分間隔で錘を追加しながら0.5~5kg/cm2の圧力範囲となるように載置して、55~65分間の時間をかけて行なった。比較例1水晒し工程を実施しなかった以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。比較例2水晒し工程を実施せず、焙乾工程において、間歇焙乾を8番火迄7番火及び8番火の焙乾条件:56°C~65°Cの雰囲気温度で4時間、あん蒸8日及び10日とした以外は、実験例1と同様に各工程の処理を行なった。比較例3他社、鮭節鮭削り節包装市販品を入手し、賞味期限前、1週間~1箇月にて使用した。参考例鰹荒節、削り節株式会社にんべん市販製品、製造後3箇月を用いた。試験例各実験例及び比較例の製造条件により製造した鮭荒節及び鮭削り節、鮭削り節包装品検体につき、[1]性状観察外観:身割れ、隙、身伸び、身崩れ等、臭い:不快臭、生臭さ、アンモニア臭及び他の異臭、香味官能検査、及び[2]歩留まり、粉末含有率、水分、塩分含有率、脂質含有率、エキス分、遊離アミノ酸、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量の測定を行なった。水分、塩分含有率、脂質含有率については、水晒し工程後のフィレ、煮熟工程後のフィレ、焙乾工程各段階毎においても測定を行なった。性状、水分、塩分含有率、脂質含有率の試験方法は、上述のとおりであり、他の試験項目については、以下に示す試験方法とした。粉末含有率、水分、塩分含有率、脂質含有率、エキス分、遊離アミノ酸、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量について削り節の試験は、包装前の各鮭削り節検体を使用した。鮭削り節の包装、保存条件は、2.水晒し工程の検討の場合と同様とし、保存期間は包装後2箇月毎として性状不快臭を含む香味官能検査を試験した。なお、ガス検知管ガステック社製、ガスクロマトグラフ-MS質量分析などにより、不快臭の原因物質の解明を試みたが、同定できなかった。試験方法歩留まり:各検体重量の3枚卸し身皮付きフィレ重量に対する割合を歩留りとした。粉末含有率:削り節の日本農林規格に従って測定した。試料の削り節を日本工業規格Z8801-1に規定する850μmのふるい目の試験用篩を通し、通過した粉末の重量を、篩を通す前の削り節重量に対する割合で示した。エキス分:削り節の日本農林規格のエキス分の測定方法により、固形物重量から食塩分を差し引き、試料削り節の水分を15に換算して得た値をエキス分とした。すなわち、削り節の熱水抽出液を、一定量、蒸発皿に採り、湯浴ウォーターバス上で蒸発乾固させた後の固形物から、総エキス分可溶性固形分を求め、総エキス分から別に測定して求めた食塩分を差し引き、エキス分無塩可溶性固形分を求めた。削り節の水分は略13~21重量に分布しており、試料の水分を平均的な15重量固形物85重量に換算した。遊離アミノ酸:食品衛生検査指針理化学編に従いアミノ酸分析計日立製作所製、L-8500により、遊離のグルタミン酸、アンモニアを含む各種アミノ酸量を測定し、試料の水分を15として換算した。イノシン酸含量:高速液体クロマトグラフ島津製作所製、LC-10Aによりイノシン酸を測定した。ただし、カラムはSTRODS-II島津テクノリサーチ製、移動層は0.018Mクエン酸-0.025MN,NジエチルエタノールアミンpH4.4を用い、流速は0.9mL/min.で行った。溶出液は254nmでモニターした。なお、標品としてはIMPNa2n水和物を使用し、IMPイノシン一リン酸:C10H13N4O8Pとして算出し、試料の水分を15として換算して得た値を各検体のイノシン酸含量とした。イノシン含量:イノシン酸含量と同一条件にて、測定した。ただし、標品としてイノシンを使用し、試料の水分を15として換算して得た値を各検体のイノシン含量とした。ヒポキサンチン含量:イノシン酸含量と同一条件にて、測定した。ただし、標品としてヒポキサンチンを使用し、試料の水分を15として換算して得た値を各検体のヒポキサンチン含量とした。試験結果試験結果を表22乃至表27に示す。表26における-は、当該遊離アミノ酸量が測定限界以下であったことを示す。以下、試験結果で得られた特記事項を挙げる。実験例2、3で得られた鮭削り節は、実験例1の鮭削り節に比して甘みが強く感じられた。これは、水晒し工程で海水を用いたことにより、海水由来の塩分により鮭削り節が適度な塩味塩分含有率:0.5~0.6となって、人の味覚として甘く感じたためと推測される。実験例2、3の試験結果から、流水7°C±1°C、10分とすれば線速度2cm/分の水晒しであっても、12箇月後まで不快臭の発生が抑制でき、且つ良好な品質、香味を有する鮭削り節が得られることが確認された。実験例4、5の試験結果から、皮引き工程を煮熟後、又は焙乾工程の1番火後とすると歩留まりが低下、粉末含有率が増えてしまうことが認められ、また、焙乾工程の2番火後とする場合には皮引きの作業性が悪く、皮引き工程は煮熟前に行なうべきであることが確認された。実験例7乃至9の試験結果から、煮熟に替えて蒸煮を行なった場合には、好適条件で他の工程を実施しても鮭節特有の不快臭の発生が認められ、また、煮熟時に90°Cまで湯温を上げると、フィレに僅かな身の捻れや身割れが発生し、削り節に小さな隙が認められ、やや旨味に乏しいものとなってしまう場合があり、昇温上限湯温は90°C未満が好適であることが確認された。さらに、総煮熟時間が80分を超えると、フィレの身伸び、削り節の旨味が低下しエキス分やグルタミン酸含量低下、投入後非昇温維持時間20分未満、昇温開始後煮熟終了までの時間は60分以内とすべきことなど、鮭原料に適した煮熟が必須であることが確認された。実験例10乃至16の試験結果から、焙乾工程には鰹節など他の魚節製造に用いられる焙乾装置が使用できるが、鮭原料に適した特異的間歇焙乾条件で行なうことが良好な品質、香味の鮭荒節、鮭削り節を得るために必要であることが確認された。燻材はサクラ材が好適であり、焙乾温度は鰹節などの他の魚節の場合より5°C程低い温度域とし、6番火以上、8番火以下とすることが好適であることが判明した。実験例17、18の試験結果から、脂質含有率が4重量以上の鮭原料を使用する場合には、圧搾により脱脂処理を施すことができること、脱脂処理により鮭荒節、鮭削り節の脂質含有率は低下し香味は問題ないものの、削り節に割れが認められるなど品質が落ちることが認められ、4重量以下の脂質含有率の鮭原料を用いて製造することがより好ましいことが確認された表25、実験例18における煮熟後欄の脂質含有率は、煮熟後に脱脂処理を施したときの数値を示している。比較例1、2の試験結果から、水晒し工程を施さないと鮭特有の不快臭の発生抑制ができないこと、渋みも強く良好な香味のものが得られず、また、間歇焙乾を8番火まで行なっても不快臭の発生抑制ができないことが確認された。比較例3の鮭削り節は、不快臭が強く、粉末含有率、削り節片の弾力性、エキス分、遊離アミノ酸量比、イノシン酸含量、イノシン含量、ヒポキサンチン含量など殆んど全ての試験項目において実験例とは顕著な差を認め、仮に実験例と同様の鮭原料を使用していたとしても、製造方法、品質が全く異なるものであることが確認された。"