質量で、Mn:0.1~0.5、Al:1.2~3.0未満を含有し、残部がMg及び不可避不純物とからなる組成を有し、EPMA面分析によるセル境界上のAl検出量が40cps以下であることを特徴とする表面性状に優れるマグネシウム合金板材。さらに前記組成に、質量でZn:1.8以下を含有し、かつ、前記Mnと前記Alと前記Znの合計含有量が1.3超~3.0であることを特徴とする請求項1記載の表面性状に優れるマグネシウム合金板材。請求項1または2に記載の組成を有するマグネシウム合金を溶解し、その溶湯を厚み2.5~10mmの帯状板に直接圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、熱間圧延または熱間および温間圧延することを特徴とする表面性状に優れるマグネシウム合金板材の製造方法。前記熱間圧延または熱間および温間圧延工程中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする請求項3に記載の表面性状に優れるマグネシウム合金板材の製造方法。従来、溶湯直接圧延は他の製造方法にくらべ非常に速い凝固速度が得られることから、溶質元素が固溶しやすく、高強度化や組織の微細化に効果的であることが知られている。しかし、それでも凝固速度が数百K/sec程度では、凝固中に生じるミクロ偏析が顕著であるため、最終凝固部への溶質元素の濃化が顕著となり、マクロ偏析を生じやすい。その中でも、板材の表面に発生するスジ状の逆偏析は、長時間の均質化処理においても解消されず、その程度にもよるが、圧延時に割れ発生の原因となる。また、最終板材の表面にスジ状の逆偏析が残った場合には、研磨でそれを完全に除去することが困難で、表面処理した際に色ムラの原因となり、外観不良の要因になる。また、プレス成形時の成形性悪化の要因になる。本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、板材表面のマクロ偏析が少なくて表面性状に優れたマグネシウム合金板材およびその製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材のうち、第1の本発明は、質量で、Mn:0.1~0.5、Al:1.2~3.0未満を含有し、残部がMg及び不可避不純物とからなる組成を有し、EPMA面分析によるセル境界上のAl検出量が40以下であることを特徴とする。第2の本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材は、前記第1の本発明において、さらに前記組成に、質量でZn:1.8以下を含有し、かつ、前記Mnと前記Alと前記Znの合計含有量が1.3超~3.0であることを特徴とする。第3の本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材の製造方法は、前記第1または第2の本発明の組成を有するマグネシウム合金を溶解し、その溶湯を厚み2.5~10mmの帯状板に直接圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、熱間圧延または熱間および温間圧延することを特徴とする。第4の本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材の製造方法は、前記第3の本発明において、前記熱間圧延または熱間および温間圧延工程中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする。以下に本発明で規定する組成等の限定理由について説明する。なお、以下における各成分の含有量はいずれも質量で示されている。Mn:0.1~0.5Mnは、耐食性を低下させる元素の影響を緩和する効果を有する。すなわち、Mnを添加することによって、耐食性を低下させる不純物元素であるFeの影響を緩和することができる。ただし、0.1未満では、その効果が少なく、0.5超では、製造時に粗大な金属間化合物が生成し、圧延性が悪化する。なお、同様の理由で下限を0.2、上限を0.4とするのが望ましい。Al:1.2~3.0未満Alはマグネシウムの素地に固溶しやすく、鋳造性、強度等の機械的性質および耐食性の向上の効果を有する。ただし、1.2未満であると、十分な鋳造性、強度および耐食性が得られず、3.0以上であると、編析を生じやすくなる。Zn:1.8以下Znは、Alと同様に鋳造性と強度等の機械的性質の向上に寄与するので所望により含有させる。ただし、1.8超では鋳造性と圧延性が低下する。なお、同様の理由で上限を0.8とするのが望ましい。また、上記作用を得るために、0.1以上含有するのが望ましい。AlとZnとMnの合計添加量:1.3超~3.0主要添加元素の合計質量が多くなるほどマクロ偏析の発生が顕著になり、一方、合計質量が少なくなるほど、合金板中に酸化物などの介在物が巻き込まれやすくなるので、Znを添加する場合には、AlとZnとMnの合計添加量が1.3超~3.0の範囲内となるように規定する。同様の理由で下限を1.4、上限を2.9とするのが望ましい。EPMA面分析によるセル境界上のAl検出量が40cps以下逆偏析などのマクロ偏析は、顕著なミクロ偏析に起因したものであるので、ミクロ偏析が低減されれば、逆偏析などのマクロ偏析も低減される。ミクロ偏析の程度は、EPMA面分析を行った際のセル境界上のAl検出量によって知ることができる。ここでいうセル境界上のAl検出量とは、SEMにおける200×200μmの観察視野範囲において加速電圧20kV、照射電流50nA、収集時間20ms、画素数250×250のEPMA面分析条件で求めることができる。Al検出量が40cps超であるとミクロ組織のセル境界において顕著なミクロ偏析が生じていることとなるので、逆偏析が生じる。したがって、Al検出量を40cps以下に規定する。なお、同様の理由により、Al検出量の上限は35cpsが望ましい。次に、本発明のマグネシウム合金板の製造方法は、マグネシウム合金溶湯を溶湯直接圧延により板厚2.5~10mmの帯状板に圧延し、次いで均質化熱処理を施し、その後、熱間圧延または熱間および温間圧延することに特徴を有するものである。溶湯直接圧延工程は、所定の組成を有するマグネシウム合金溶湯を鋳造圧延において連続的に薄い帯状板を鋳造圧延する工程である。合金溶湯は、通常は溶解保持炉などで溶解して溶湯とし、該溶湯を鋳造圧延機へ移湯する。鋳造圧延機としては、例えば水冷された一対のロールの間に溶湯を供給して鋳造圧延する双ロールが挙げられる。本発明においては、溶湯直接圧延工程によって、効率的なマグネシウム合金板の製造を可能にしたものである。本発明としては双ロールによる溶湯直接圧延方法が好適なものとして挙げられるが、特定の方法に限定されるものではない。溶解保持炉から鋳造圧延機への溶湯の移湯方法は、特定の方法に限定されるものではなく、例えば、従来の傾動式の移湯方法を採用することができる。また、インペラ回転による溶湯ポンプで移湯を行なうこともできる。この方法は、常にインペラで溶湯の攪拌が実行できるため、従来の傾動式の移湯方法とは異なり、長時間の鋳造圧延においても溶解保持炉中および鋳造圧延間際の溶湯成分を均一に保持することが可能である。溶湯成分は、重力偏析による影響で溶湯中での拡散状態に偏りが生じることがある。この偏りは、圧延における偏析の一因となりうる。したがって、インペラで溶湯を攪拌し、溶湯成分を均一に保持することは、偏析の抑制に効果的である。なお、溶湯成分を均一に保持する方法として、超音波や電磁攪拌で溶湯攪拌を行う方法も効果的である。ただし、これらの方法は、特別な設備が必要になるだけでなく、その制御が難しい。均質化熱処理工程は、急冷凝固された連続鋳造圧延板におけるAl、Zn溶質元素のデンドライトセル境界のミクロ偏析を解消する熱処理である。熱処理条件としては380~430°Cの温度範囲で1~24時間行うのが好ましい。この熱処理によりミクロ偏析が解消され、その後の圧延性と深絞り性に優れたマグネシウム合金板を得ることができる。熱間/温間圧延工程は、所定の厚さの連続鋳造圧延板を所定の厚さのマグネシウム合金板に加工するための工程である。ここで、300°C以上での圧延を熱間圧延、300°C未満での圧延を温間圧延とする。各圧延工程での圧下率としては、熱間圧延の場合は10以上、温間圧延の場合は10以上の圧下率が特に好ましい。この圧下率の達成は、一回一パスの圧延であっても複数回の圧延であってもよい。中間焼鈍工程は、熱間圧延工程の途中に、あるいは熱間圧延工程と温間圧延工程の間に設けることができる。なお、中間焼鈍の条件としては、200~350°Cの温度範囲で、0.5~4時間を例示することができる。中間焼鈍は、バッチ炉、連続炉のいずれであってもよい。こうした本発明のマグネシウム合金板の製造方法により、所望の厚さのマグネシウム合金板を極めて効率的に製造することができる。製造されるマグネシウム合金板は、表面性状に優れ、逆偏析などのマクロ偏析による欠陥が生じにくい。以上説明したように、本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材によれば、質量で、Mn:0.1~0.5、Al:1.2~3.0未満を含有し、残部がMg及び不可避不純物とからなる組成を有し、EPMA面分析によるセル境界上のAl検出量が40cps以下であるので、表面性状に優れ、逆偏析などのマクロ偏析による欠陥が生じにくい。また、本発明の表面性状に優れるマグネシウム合金板材の製造方法によれば、本発明の組成を有するマグネシウム合金を溶解保持炉で溶解して溶湯とし、溶湯直接圧延により厚み2.5~10mmの帯状板に圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、熱間圧延または熱間および温間圧延するので、表面に逆偏析などマクロ偏析による欠陥が少なく、かつ低コストで実用性の高い、表面性状に優れるマグネシウム合金板材を得ることができる。以下に、本発明の一実施形態を説明する。図1に示すように、本発明の方法を実施する溶湯直接圧延装置は、マグネシウム合金を収容して溶解する溶解保持炉1と、前記溶解保持炉1から溶湯が供給される桶2と、前記溶解保持炉1の溶湯を前記桶2へ移湯する溶湯ポンプ3が付設されている。溶湯ポンプ3は、インペラ3aを備え、該インペラ3aの回転によって溶湯を汲み上げるものであり、溶湯ポンプ3の汲み上げ側には、桶2に先端を臨ませた湯路3bが接続されている。桶2の一端には、ノズル4が設けられており、該ノズル4の前方に、上下に配置された鋳造ロール5A、5Bからなる水冷式の双ロール5が配置されている。次に、上記装置を用いたマグネシウム合金板材の製造方法について説明する。質量で、Mn:0.1~0.5、Al:1.2~3.0未満を含有し、さらに所望によりZn:1.8以下を含有し、MnとAlとZnの合計含有量が1.3超~3.0であるマグネシウム合金を前記溶解保持炉1に収容して溶解し、その溶湯を溶湯ポンプ3を用いて湯路3aを介して桶2に供給する。このとき、溶解保持炉1内は、溶湯ポンプ3のインペラ3aの回転により攪拌されており、溶解保持炉1内および鋳造圧延間際の溶湯成分が均一化される。桶2に収容された溶湯6は、ノズル4を通して双ロール5の間に導入され、水冷されている双ロール5の間で凝固して、帯状板6となる。双ロール5を通過する際の冷却速度は特に限定されるものではないが、例えば200~600K/secが挙げられる。帯状板6は、例えば2.5~10mmの板厚とする。帯状板6は、さらに図示しない均質化熱処理および図示しない圧延工程を経て製品板厚にまで圧延される。圧延工程は、熱間圧延または熱間および温間圧延により行われる。また、上記圧延工程では、中間焼鈍を介在させることができる。該中間焼鈍は、熱間圧延の途中で行ったり、熱間温間と圧延工程中の間に行うことができる。以下に、本発明の実施例を比較例と比較しつつ説明する。表1に示す合金組成からなるマグネシウム合金溶湯785°Cを、ポンプを用いた移湯方法により桶に供給し、双ロールを用いた溶湯直接圧延により板厚6mmのマグネシウム合金板材を作製した。なお、移湯方法におけるポンプは、上記実施形態で説明したインペラを備える溶湯ポンプを用いたものである。溶湯直接圧延における双ロールの周速は1m/秒に設定し、溶湯の凝固速度が450K/secになるものとした。次いで400°C×24時間で均質化処理し、その後、材料温度300°Cの条件で熱間圧延し、肉厚2.0mmにし、次いで250°C×1時間の中間焼鈍を行なった。その後、材料温度250°Cで温間圧延し、板厚0.85mmまで圧延し、最後に300°C×1時間の最終焼鈍を行なって供試材を得た。作製した供試材について以下の評価を行った。EPMA面分析によるAl検出量上記により作製した供試材から試験片を切り出し、圧延方向に平行な厚さ断面を出し、この断面をバフ研磨し、鏡面加工した。そして、鏡面加工した断面において、溶湯直接圧延時に上ロールと接していた面から2mmの位置でEPMA面分析を行った。装置には、日本電子製のJXA-8900RLを用いた。分析条件は、加速電圧20kV、照射電流50nA、収集時間20ms、画素数250×250とした。表面性状上記により作製した供試材について、表裏両面を0.25mmずつ研磨し、硝酸10の水溶液中で20秒間酸洗処理を行ない、目視による表面の外観観察から表面性状を評価した。表面にスジ状の欠陥が観察されるものは×、何も観察されず、良好な表面性状を示すものは○として表1に示した。