"軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、前記軸孔に挿設された中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、前記主体金具の先端部に固定されるとともに、屈曲部にて前記中心電極側へと曲げられ、前記中心電極との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグであって、前記屈曲部のうち前記中心電極側に位置する内側面の曲率半径をRmmとしたとき、R≦3.0を満たすとともに、前記接地電極は、前記主体金具に固定され、前記屈曲部の少なくとも一部を含む基部と、前記基部の先端部の延出方向に沿って前記基部の先端から延び、前記基部よりも薄肉に形成された薄肉部とを有し、前記軸線と直交する平面とのなす角のうち鋭角の角度が75°とされ、前記内側面の曲率半径の中心を通る基準平面よりも前記接地電極の先端側に、前記薄肉部が位置し、前記薄肉部のその中心軸方向に沿った長さをAmmとし、前記中心軸と直交する断面における前記薄肉部の平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1を満たし、前記薄肉部の先端面とこれに隣接する前記薄肉部の各側面との間、及び、隣接する前記各側面同士の間は、それぞれ外側に凸の湾曲面状とされることを特徴とするスパークプラグ。前記薄肉部は、前記接地電極のうち前記中心電極側に位置する面側に形成されており前記薄肉部の側面のうち前記中心電極の反対側に位置する面と前記基部の先端面との連接部は、テーパ状、又は、曲率半径が0.5mm以上とされた凹状の湾曲面状とされることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグ。1.0≦A≦5.0を満たすことを特徴とする請求項1又は2に記載のスパークプラグ。請求項1乃至3のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極の先端部に、前記薄肉部を形成する薄肉部形成工程と、前記接地電極を前記中心電極側へと曲げ、前記屈曲部を形成する屈曲部形成工程とを含み、前記薄肉部形成工程の後に、前記屈曲部形成工程が行われることを特徴とするスパークプラグの製造方法。しかしながら、上記特許文献1に記載の技術では、接地電極の先端部のみならず、接地電極の中間部分も中心電極に対して接近することとなってしまう。そのため、接地電極の存在により、火花放電間隙にて生成された火炎の成長が阻害されてしまい、着火性の低下を招いてしまうおそれがある。また、上記特許文献2に記載の技術のように、接地電極の先端部に薄肉部を設けた場合には、耐折損性の向上を期待できるものの、薄肉部の過熱を招いてしまうおそれがある。薄肉部が過熱されてしまうと、薄肉部が酸化しやすくなり、接地電極の耐久性が低下してしまうおそれがある。また、薄肉部を熱源としてプレイグニッションが発生してしまうことも懸念される。本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、良好な着火性を実現しつつ、接地電極の折損を抑制することができ、さらには、優れた耐久性及び耐プレイグニッション性を得ることができるスパークプラグ及びその製造方法を提供することにある。以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。構成1.本構成のスパークプラグは、軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、前記軸孔に挿設された中心電極と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、前記主体金具の先端部に固定されるとともに、屈曲部にて前記中心電極側へと曲げられ、前記中心電極との間に間隙を形成する接地電極とを備えたスパークプラグであって、前記屈曲部のうち前記中心電極側に位置する内側面の曲率半径をRmmとしたとき、R≦3.0を満たすとともに、前記接地電極は、前記主体金具に固定され、前記屈曲部の少なくとも一部を含む基部と、前記基部の先端部の延出方向に沿って前記基部の先端から延び、前記基部よりも薄肉に形成された薄肉部とを有し、前記軸線と直交する平面とのなす角のうち鋭角の角度が75°とされるとともに、前記内側面の曲率半径の中心を通る基準平面よりも前記接地電極の先端側に、前記薄肉部が位置し、前記薄肉部のその中心軸方向に沿った長さをAmmとし、前記中心軸と直交する断面における前記薄肉部の平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1を満たし、前記薄肉部の先端面とこれに隣接する前記薄肉部の各側面との間、及び、隣接する前記各側面同士の間は、それぞれ外側に凸の湾曲面状とされることを特徴とする。上記構成1によれば、接地電極に屈曲部が設けられるとともに、屈曲部の曲率半径Rが3.0mm以下とされている。従って、接地電極と中心電極との間に比較的大きな空間が形成されることとなり、接地電極による火炎の成長阻害をより確実に防止することができる。その結果、良好な着火性を実現することができる。一方で、屈曲部を設けた場合には、振動に伴い屈曲部に対して大きな応力が加わるおそれがあり、屈曲部における接地電極の折損が懸念される。特に上記構成1のように、屈曲部の曲率半径Rが3.0mm以下と非常に小さい場合には、屈曲部に加わる応力もより大きなものとなるため、接地電極の折損がより一層懸念される。この点、上記構成1によれば、接地電極の先端部に薄肉部が設けられているため、接地電極先端部の軽量化を図ることができ、振動に伴い屈曲部に加わる応力を効果的に低減させることができる。さらに、接地電極の折損が前記基準平面よりも接地電極の基端側の範囲にて生じやすいことを鑑みて、薄肉で強度にやや劣る薄肉部が前記範囲外に位置し、厚肉で強度に優れる基部が前記範囲内に位置するように構成されている。このように薄肉部等の形成位置が設定されることで、屈曲部の強度を十分に維持することができる。その結果、薄肉部を設けることによる応力低減の効果と相俟って、接地電極の折損を極めて効果的に抑制することができる。また、薄肉部を設けた場合には、薄肉部の過熱が懸念されるが、上記構成1によれば、薄肉部の長さをAmmとし、薄肉部の平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1を満たすように構成されている。すなわち、薄肉部の受熱量に対応する長さAに対して、薄肉部の熱伝導能力に対応する平均断面積dGHが十分に大きなものとされている。従って、薄肉部の単位長さ当たりの残留熱量単位長さ当たりにおける、薄肉部の受熱量から薄肉部を通して基部へと伝導される熱量を除いたものを十分に小さくすることができ、薄肉部の過熱を抑制することができる。その結果、薄肉部の酸化をより確実に防止することができ、優れた耐久性を実現することができる。さらに、薄肉部の先端面及び各側面の間や、隣接する前記各側面同士の間が、角張った形状とされている場合には、内燃機関等の使用時において、前記角張った形状の部分が局所的に過熱されてしまい、プレイグニッションが生じてしまうおそれがある。この点を鑑みて、上記構成1によれば、薄肉部の先端面及び各側面の間、及び、隣接する前記各側面同士の間が、外側に凸の湾曲面状とされている。従って、接地電極における局所的な過熱を抑制することができ、A/dGH≦3.03とされることによる薄肉部の過熱抑制効果と相俟って、耐プレイグニッション性を飛躍的に高めることができる。構成2.本構成のスパークプラグは、上記構成1において、前記薄肉部は、前記接地電極のうち前記中心電極側に位置する面側に形成されており前記薄肉部の側面のうち前記中心電極の反対側に位置する面と前記基部の先端面との連接部は、テーパ状、又は、曲率半径が0.5mm以上とされた凹状の湾曲面状とされることを特徴とする。上記構成2によれば、薄肉部が、中心電極により接近するように構成されており、ひいては、薄肉部が、主体金具に対する接地電極の固定部分接地電極の基端に対してより接近するように構成されている。従って、振動に伴い前記接地電極の固定部分に加わる力モーメントをより低減させることができ、前記固定部分における接地電極の折損をより確実に防止することができる。さらに、薄肉部の側面のうち中心電極とは反対側の面と基部の先端面との連接部は、テーパ状、又は、曲率半径が0.5mm以上とされた凹状の湾曲面状とされている。従って、振動に伴う前記連接部に対する応力集中をより確実に防止することができ、前記連接部におけるクラックの発生を効果的に抑制することができる。その結果、接地電極の折損をより一層確実に防止することができる。構成3.本構成のスパークプラグは、上記構成1又は2において、1.0≦A≦5.0を満たすことを特徴とする。上記構成3によれば、薄肉部の長さAが1.0mm以上とされている。そのため、接地電極の耐折損性をより一層確実に向上させることができる。尚、薄肉部の長さAを5.0mmよりも大きくした場合には、長さAの増加量に対する耐折損性の向上率がやや低下してしまう。また、長さAが大きい場合には、薄肉部の過熱を抑制するために、薄肉部の平均断面積dGHを大きくする必要があるが、平均断面積を大きくすると、接地電極の先端部を十分に軽量化することができないおそれがある。従って、これらの点を鑑みて、薄肉部の長さAを5.0mm以下とすることが好ましい。構成4.本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成1乃至3のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極の先端部に、前記薄肉部を形成する薄肉部形成工程と、前記接地電極を前記中心電極側へと曲げ、前記屈曲部を形成する屈曲部形成工程とを含み、前記薄肉部形成工程の後に、前記屈曲部形成工程が行われることを特徴とする。接地電極を屈曲後、切削加工等により薄肉部を形成した場合には、加工に伴い接地電極に変形が生じてしまい、中心電極及び接地電極間の間隙を適切な位置に、かつ、適切な大きさで形成することができないおそれがある。この点、上記構成4によれば、薄肉部を形成した後に、接地電極が屈曲されるように構成されている。従って、中心電極及び接地電極間の間隙をより適切な位置に、かつ、より適切な大きさで形成することができる。以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図1は、スパークプラグ1を示す一部破断正面図である。尚、図1では、スパークプラグ1の軸線CL1方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ1の先端側、上側を後端側として説明する。スパークプラグ1は、筒状をなす絶縁体としての絶縁碍子2、これを保持する筒状の主体金具3などから構成されるものである。絶縁碍子2は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された後端側胴部10と、当該後端側胴部10よりも先端側において径方向外向きに突出形成された大径部11と、当該大径部11よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部12と、当該中胴部12よりも先端側においてこれよりも細径に形成された脚長部13とを備えている。加えて、絶縁碍子2のうち、大径部11、中胴部12、及び、大部分の脚長部13は、主体金具3の内部に収容されている。そして、中胴部12と脚長部13との連接部にはテーパ状の段部14が形成されており、当該段部14にて絶縁碍子2が主体金具3に係止されている。さらに、絶縁碍子2には、軸線CL1に沿って延びる軸孔4が貫通形成されており、当該軸孔4の先端側には中心電極5が挿入、固定されている。当該中心電極5は、熱伝導性に優れる金属銅や銅合金、純ニッケルNiからなる内層5Aと、Niを主成分とするNi合金からなる外層5Bとを備えている。また、中心電極5は、全体として棒状円柱状をなし、その先端部分が絶縁碍子2の先端から突出している。併せて、中心電極5の先端部には、耐消耗性に優れる金属例えば、イリジウム合金や白金合金等からなる円柱状のチップ31が設けられている。加えて、軸孔4の後端側には、絶縁碍子2の後端から突出した状態で端子電極6が挿入、固定されている。さらに、軸孔4の中心電極5と端子電極6との間には、円柱状の抵抗体7が配設されている。当該抵抗体7の両端部は、導電性のガラスシール層8,9を介して、中心電極5と端子電極6とにそれぞれ電気的に接続されている。加えて、前記主体金具3は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ1を内燃機関や燃料電池改質器等の燃焼装置に取付けるためのねじ部雄ねじ部15が形成されている。また、ねじ部15の後端側には座部16が外周側に向けて突出形成されており、ねじ部15後端のねじ首17にはリング状のガスケット18が嵌め込まれている。さらに、主体金具3の後端側には、主体金具3を燃焼装置に取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部19が設けられている。また、主体金具3の後端部には、径方向内側に向けて屈曲する加締め部20が設けられている。加えて、主体金具3の内周面には、絶縁碍子2を係止するためのテーパ状の段部21が設けられている。そして、絶縁碍子2は、主体金具3の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部14が主体金具3の段部21に係止された状態で、主体金具3の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部20を形成することによって主体金具3に固定されている。尚、絶縁碍子2及び主体金具3双方の段部14,21間には、円環状の板パッキン22が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子2の脚長部13と主体金具3の内周面との隙間に入り込む燃料ガスが外部に漏れないようになっている。さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具3の後端側においては、主体金具3と絶縁碍子2との間に環状のリング部材23,24が介在され、リング部材23,24間には滑石タルク25の粉末が充填されている。すなわち、主体金具3は、板パッキン22、リング部材23,24及び滑石25を介して絶縁碍子2を保持している。また、主体金具3の先端面26には、Niを主成分とする金属からなる接地電極27が接合されている。接地電極27は、図2に示すように、自身の略中間部分に形成された屈曲部27Bにて曲げ返されて、その先端側側面が中心電極5の先端部チップ31と対向している。そして、中心電極5の先端部チップ31と接地電極27の先端部との間には、間隙としての火花放電間隙33が形成されており、当該火花放電間隙33において、軸線CL1にほぼ沿った方向で火花放電が行われるようになっている。さらに、本実施形態においては、図3に示すように、屈曲部27Bのうち中心電極5側に位置する内側面の曲率半径をRmmとしたとき、R≦3.0を満たすように構成されている。また、接地電極27は、主体金具3の先端部26に固定された基部28と、当該基部28の先端から延びる薄肉部29とを備えている。基部28は、屈曲部27Bを含み、中心電極5側の面からその背面までの肉厚が比較的大きなもの例えば、0.9mm以上とされている。また、屈曲部27Bの屈曲量が適切に調節されることで、基部28の先端部は、軸線CL1と直交する方向にほぼ沿って延びるように構成されている。薄肉部29は、基部28の先端部の延出方向に沿って基部28の先端から延び、基部28よりも薄肉に形成されている。また、薄肉部29は、接地電極27のうち中心電極5側に位置する面側に形成されており、薄肉部29の中心電極5側の面と基部28の中心電極5側の面とは面一となっている。加えて、本実施形態において、薄肉部29のうち少なくともその先端側の厚さHは、接地電極27の長手方向に沿って略一定となるように構成されており、前記厚さHは所定範囲内例えば、0.6mm以上2.0mm以下に設定されている。また、図4に示すように、薄肉部29は、自身の幅が基部28の幅よりも小さくされている。そして、薄肉部29のうち少なくとも先端側は、接地電極27の長手方向に沿って略一定の幅Gを有するように構成されており、前記幅Gは所定範囲内例えば、0.6mm以上3.0mm以下に設定されている。図3に戻り、薄肉部29は、次述する基準平面BSよりも接地電極27の先端側に位置している。すなわち、接地電極27の中心軸方向における屈曲部27Bの中心位置から十分に離間した位置に薄肉部29が設けられている。尚、基準平面BSとあるのは、軸線CL1と直交する仮想平面VSとのなす角のうち鋭角の角度θが75°であり、かつ、前記曲率半径Rの中心CPを通る平面である。さらに、本実施形態において、薄肉部29は、自身の中心軸方向に沿った長さをAmmとし、前記中心軸と直交する断面における平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1より好ましくは、A/dGH≦0.98mm1を満たすように構成されている。尚、平均断面積dGHとあるのは、薄肉部29の延出方向に沿って等間隔に薄肉部29の断面積を複数得るとともに、得られた複数の断面積の平均を算出することで求めることができる。加えて、前記長さAは1.0mm以上5.0mm以下とされており、本実施形態では、薄肉部29の幅や厚さよりも、前記長さAが大きなものとなっている。併せて、図5に示すように、薄肉部29の先端面29Fとこれに隣接する薄肉部29の側面29S1,29S2,29S3,29S4との間には、それぞれ外側に凸の湾曲面状をなす湾曲面部29W1,29W2,29W3,29W4が設けられている。さらに、隣接する前記各側面29S1~29S4同士の間は、それぞれ外側に凸の湾曲面状をなす湾曲面部29W5,29W6,29W7,29W8が設けられている。また、図6に示すように、薄肉部29の側面29S1~29S4のうち、中心電極5の反対側に位置する面29S2と、基部28の先端面28Fとの連接部には、凹状の湾曲形状をなす徐変部27Wが形成されている。そして、薄肉部29の中心軸を含む断面において、徐変部27Wの曲率半径が0.5mm以上とされている。尚、本実施形態では、薄肉部29S3,29S4と基部28の先端面28Fとの連接部も、凹状の湾曲形状をなすように構成されている図4及び図5参照。次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ1の製造方法について説明する。まず、主体金具3を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材例えば、鉄系素材やステンレス素材に対して冷間鍛造加工等により概形を形成するとともに、貫通孔を形成する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体を得る。続いて、主体金具中間体の先端面に、直棒状をなし、自身の長手方向に沿って略一定の幅及び厚さを有するつまり、薄肉部29が設けられていない断面矩形状の接地電極27を抵抗溶接する。当該溶接に際してはいわゆるダレが生じるので、そのダレを除去した後、主体金具中間体の所定部位にねじ部15が転造によって形成される。これにより、接地電極27の溶接された主体金具3が得られる。次いで、接地電極27の溶接された主体金具3に、バレルメッキ装置図示せずにより亜鉛メッキ或いはNiメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理が施されることとしてもよい。一方、前記主体金具3とは別に、絶縁碍子2を成形加工しておく。例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用いて、成形用素地造粒物を調製するとともに、当該成形用素地造粒物を用いてラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体が得られる。そして、得られた成形体に対し、研削加工が施され整形されるとともに、整形されたものが焼成炉で焼成されることにより、絶縁碍子2が得られる。また、前記主体金具3、絶縁碍子2とは別に、中心電極5を製造しておく。すなわち、中央部に放熱性向上を図るための銅合金等を配置したNi合金に鍛造加工を施すことで中心電極5を作製する。また、レーザー溶接等により、中心電極5の先端部に所定の金属からなるチップ31を接合しておく。次に、上記のようにして得られた絶縁碍子2及び中心電極5と、抵抗体7と、端子電極6とが、ガラスシール層8,9によって封着固定される。ガラスシール層8,9は、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されたものが、抵抗体7を挟むようにして絶縁碍子2の軸孔4内に注入された後、後方から前記端子電極6で押圧しつつ、焼成炉内にて加熱されることで焼成される。尚、このとき、絶縁碍子2の後端側胴部10表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極5及び端子電極6を備える絶縁碍子2と、接地電極27を備える主体金具3とが固定される。より詳しくは、主体金具3に絶縁碍子2を挿通した上で、比較的薄肉に形成された主体金具3の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部20を形成することによって絶縁碍子2と主体金具3とが固定される。次いで、薄肉部形成工程において、接地電極27の先端部に前記薄肉部29が形成される。具体的には、接地電極27の先端部に、切削加工やプレス加工等を施すことで、接地電極27の先端部を薄肉とするこのとき、徐変部27Wが形成される。また、切削加工やプレス加工等の後に、前記薄肉部位のエッジ部分に対して、切削加工やスウェージング加工、研磨加工を施す。これにより、湾曲面部29W1~29W8を備えてなる薄肉部29が形成される。尚、接地電極27の先端部を薄肉とする際に、プレス加工を用いる場合には、プレス用の金型に湾曲面部29W1~29W8に対応する面を設け、接地電極27の薄肉化と湾曲面部29W1~29W8の形成とが同時に行われるようにしてもよい。次に、屈曲部形成工程において、接地電極27を中心電極5側に屈曲させることで屈曲部27Bを形成する。そして、最後に、中心電極5チップ31及び接地電極27間に形成された火花放電間隙33の大きさを調整することにより上述したスパークプラグ1が得られる。以上詳述したように、本実施形態によれば、接地電極27に屈曲部27Bが設けられるとともに、屈曲部27Bの曲率半径Rが3.0mm以下とされている。従って、接地電極27と中心電極5との間に比較的大きな空間が形成されることとなり、接地電極27による火炎の成長阻害をより確実に防止することができる。その結果、良好な着火性を実現することができる。一方で、屈曲部27Bの曲率半径Rが3.0mm以下と非常に小さい場合には、振動に伴い屈曲部に加わる応力もより大きなものとなるため、接地電極27の折損がより一層懸念されが、本実施形態では、接地電極27の先端部に薄肉部29が設けられている。そのため、接地電極27先端部の軽量化を図ることができ、屈曲部27Bに加わる応力を効果的に低減させることができる。さらに、接地電極27の折損が前記基準平面BSよりも接地電極27の基端側の範囲にて生じやすいことを鑑みて、薄肉で強度にやや劣る薄肉部29が前記範囲外に位置し、厚肉で強度に優れる基部28が前記範囲内に位置するように構成されている。このように薄肉部29等の形成位置が設定されることで、屈曲部27Bの強度を十分に維持することができる。その結果、薄肉部29を設けることによる応力低減の効果と相俟って、接地電極27の折損を極めて効果的に抑制することができる。また、本実施形態によれば、薄肉部29の長さをAmmとし、薄肉部29の平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1を満たすように構成されている。すなわち、薄肉部29の受熱量に対応する長さAに対して、薄肉部29の熱伝導能力に対応する平均断面積dGHが十分に大きなものとされている。従って、薄肉部29の酸化をより確実に防止することができ、優れた耐久性を実現することができる。さらに、薄肉部29の先端面29F及び各側面29S1~29S4の間、及び、隣接する前記各側面29S1~29S4同士の間に、外側に凸の湾曲面部29W1~29W8が設けられている。従って、接地電極27における局所的な過熱を抑制することができ、A/dGH≦3.03とされることによる薄肉部29の過熱抑制効果と相俟って、耐プレイグニッション性を飛躍的に高めることができる。また、薄肉部29が、接地電極27のうち中心電極5側の面側に形成されており、薄肉部29が、主体金具3に対する接地電極27の固定部分接地電極の基端に対してより接近するように構成されている。従って、振動に伴い接地電極27の固定部分に加わる力モーメントをより低減させることができ、前記固定部分における接地電極27の折損をより確実に防止することができる。さらに、薄肉部29の側面29S2と基部28の先端面28Fとの連接部には、曲率半径が0.5mm以上の徐変部27Wが設けられている。従って、振動に伴う前記連接部に対する応力集中をより確実に防止することができ、前記連接部におけるクラックの発生を効果的に抑制することができる。その結果、接地電極27の折損をより一層確実に防止することができる。加えて、薄肉部29の長さAが1.0mm以上とされているため、接地電極27の耐折損性をより一層確実に向上させることができる。併せて、本実施形態では、薄肉部形成工程において薄肉部29を形成した後に、屈曲部形成工程において接地電極27が屈曲されるように構成されている。従って、火花放電間隙33をより適切な位置に、より適切な大きさで形成することができる。次いで、上記実施形態によって奏される作用効果を確認すべく、接地電極の屈曲部における曲率半径Rmmを種々変更したスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて着火性評価試験を行った。着火性評価試験の概要は次の通りである。すなわち、サンプルを、排気量2.0Lの直列4気筒DOHCエンジンに取付けた上で、回転数1500rpm、吸引負圧-60kPaで、エンジンを動作させた。その上で、点火時期を徐々に進角させていき、平均有効圧の変動率が20に達したときの進角限界進角を求めた。図7に、当該試験の試験結果を示す。尚、限界進角が大きいほど、着火性に優れるといえる。また、各サンプルともに、ねじ部のねじ径をM10とした。図7に示すように、曲率半径Rを3.0mm以下としたサンプルは、限界進角が45°CAを上回り、優れた着火性を有することが確認された。これは、曲率半径Rを小さくしたことで、中心電極及び絶縁碍子と接地電極との間に形成される空間が増大し、接地電極による火炎核の成長阻害がより生じにくくなったためであると考えられる。上記試験の試験結果より、着火性の向上を図るべく、接地電極を屈曲させるとともに、屈曲部における曲率半径Rを3.0mm以下とすることが好ましいといえる。次に、接地電極の先端部に薄肉部を設け、薄肉部の長さAを1.0mm又は3.0mmとするとともに、曲率半径Rを種々変更したスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて耐振動性向上率評価試験を行った。耐振動性向上率評価試験の概要は次の通りである。すなわち、接地電極に薄肉部を設けることなく、その厚さを一定とし、曲率半径Rを種々変更したスパークプラグのサンプル基準サンプルを、排気量600ccの二輪車用DOHCエンジンに取付けた上で、回転数15000rpmでエンジンを動作させることにより接地電極に激しい振動を加え、接地電極が折損するまでの時間を折損基準時間として計測した。次いで、前記薄肉部を設けたサンプルに対して、上記と同様の手法により振動を加えて、接地電極が折損するまでの時間折損時間を測定した。そして、曲率半径Rが同一の基準サンプルにおける折損基準時間に基づいて、各サンプルにおける折損時間の割合耐振動性向上率を、前記折損基準時間を100として算出した。図8に、当該試験の試験結果を示す。尚、図8においては、長さAを1.0mmとしたサンプルの試験結果を丸印で示し、長さAを3.0mmとしたサンプルの試験結果を三角印で示す。また、薄肉部を設けたサンプルにおいては、薄肉部を前記基準平面よりも接地電極の先端側に設けた。図8に示すように、薄肉部を設けることで耐折損性の向上を期待できるが、特に屈曲部の曲率半径Rを3.0mm以下とした場合に、耐折損性の向上効果が顕著に表れることが分かった。これは、曲率半径Rを小さくするほど、振動に伴う応力が屈曲部に対して集中的に加わり、接地電極が折損しやすくなるところ、接地電極に薄肉部を設けて、接地電極の先端部を軽量化したことで、屈曲部に加わる応力を低減させることができ、その結果、曲率半径Rが3.0mm以下とされ、屈曲部に応力が集中的に加わる場合であっても、屈曲部が応力に対して十分に抗することができたためであると考えられる。上記試験の結果より、屈曲部の曲率半径Rが3.0mm以下とされ、着火性の向上を図ることができる一方で、接地電極の折損が特に懸念されるスパークプラグにおいて、接地電極の先端部に薄肉部を設けることが、接地電極の折損防止という面において、特に有効であるといえる。次いで、接地電極に薄肉部を設けることなく、厚さを一定とした接地電極を有するスパークプラグのサンプルを200本作製し、各サンプルについて机上振動試験を行った。机上振動試験の概要は次の通りである。すなわち、サンプルを所定の振動試験機に取付けた上で、所定の条件にてサンプルに振動を加え、接地電極を折損させた。そして、図9に示すように、曲率半径Rの中心CPから接地電極側に延び軸線と直交する仮想平面VSと、前記曲率半径Rの中心から延び前記仮想平面VSと直交する平面CSとの間を、曲率半径Rの中心を中心として5°ずつの範囲に分割し、接地電極における折損位置がどの角度範囲で生じているかを確認した。ここで、n°からn5°までの範囲で接地電極が折損していた場合には、n5°にて接地電極が折損したものとし、各角度における接地電極の折損数を求めた。図10に、当該試験の試験結果を示す。図10に示すように、10°から75°の範囲で接地電極の折損が生じやすいことが分かった。上記試験の試験結果より、比較的薄肉であり、折損の生じやすい薄肉部は、接地電極の先端側のうち、前記範囲外に設けることが好ましいといえる。すなわち、接地電極における折損をより確実に防止するためには、軸線と直交する平面仮想平面VSとのなす角のうち鋭角の角度が75°であり、前記曲率半径の中心を通る基準平面よりも接地電極の先端側に、薄肉部が位置していることが好ましいといえる。次に、薄肉部の長さAmm及び平均断面積dGHmm2を種々異なる値に設定したスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて熱引き性能評価試験を行った。熱引き性能評価試験の概要は次の通りである。すなわち、サンプルを、排気量2.0Lの4気筒DOHCエンジンに取付け、エンジンを全開状態回転数6000rpmで動作させた際における薄肉部の先端部の温度を熱電対により測定した。ここで、薄肉部先端の温度が900°C以下となったサンプルは、熱引きに極めて優れ、薄肉部の酸化やプレイグニッションの発生を効果的に抑制することができるとして◎の評価を下し、薄肉部先端の温度が900°C超1000°C以下となったサンプルは、熱引きに優れ、薄肉部の酸化等を十分に抑制することができるとして○の評価を下すこととした。一方で、薄肉部先端の温度が1000°C超となったサンプルは、薄肉部の酸化等が懸念されるとして×の評価を下すこととした。表1に、当該試験の試験結果を示す。尚、表1の評価において-と示したサンプルは、薄肉部先端の温度が1000°C超となることが推定されたため、上記試験を行わなかったことを示す。また、各サンプルともに、薄肉部は、その中心軸方向に沿った幅及び厚さが一定となるように構成した。さらに、表2には、参考として、表1に示す各平均断面積dGHとした際における薄肉部の幅及び厚さを示す。表1に示すように、A/dGH≦3.03mm1を満たすサンプルは、薄肉部の過熱を抑制することができ、熱引きに優れることが明らかとなった。これは、薄肉部の受熱量に対応する長さAに対して、薄肉部の熱伝導能力に対応する平均断面積dGHが十分に大きかったため、薄肉部の単位長さ当たりの残留熱量薄肉部の受熱量から、薄肉部を通して基部へと伝導される熱量を除いたものを十分に小さくできたことによると考えられる。また特に、A/dGH≦0.98mm1とすることで、薄肉部の過熱を一層効果的に抑制できることが分かった。上記試験の試験結果より、薄肉部の過熱を抑制すべく、薄肉部のその中心軸方向に沿った長さをAmmとし、前記中心軸と直交する断面における薄肉部の平均断面積をdGHmm2としたとき、A/dGH≦3.03mm1を満たすことが好ましく、A/dGH≦0.98mm1を満たすことがより好ましいといえる。次いで、薄肉部の先端面及び各側面の間、並びに、隣接する各側面同士の間に、曲率半径Xmmを種々変更した湾曲面部を設けたスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについて、耐熱性評価試験を行った。耐熱性評価試験の概要は次の通りである。すなわち、薄肉部の先端面及び各側面の間、並びに、隣接する各側面同士の間を角張った形状にしたスパークプラグのサンプル比較例に相当するを、排気量1600ccの直列4気筒直噴ターボエンジンに取付けるとともに、回転数を2500rpm、点火時期を30°CAとして、エンジンを動作させた。その上で、過給圧を徐々に増大させることで、燃焼室内の温度ひいては接地電極の温度を上昇させて、プレイグニッションが生じた際の図示平均有効圧基準IMEPを計測した。次いで、湾曲面部を設けた上記サンプル実施例に相当するを、同様のエンジンに取付け、上記同様の動作条件でエンジンを動作させるとともに、過給圧を徐々に増大させ、プレイグニッションが発生した際の図示平均有効圧IMEPを計測した。そして、前記基準IMEPに対する各実施例に相当するサンプルのIMEPの割合IMEP向上率を、前記基準IMEPを100として算出した。尚、IMEPは、プレイグニッションが生じた際の燃焼室内の温度に対応し、IMEP向上率が大きいほど、より高温域でプレイグニッションを生じさせることなく、エンジンを正常に動作可能であるといえる。図11に、湾曲面部の曲率半径XmmとIMEP向上率との関係を表すグラフを示す。図11に示すように、湾曲面部を設けた各サンプルは、IMEP向上率が100を上回り、より高温域でエンジンを正常に動作可能となることが分かった。これは、湾曲面部を設けたことで、薄肉部の先端面及び各側面の間、並びに、隣接する各側面同士の間が局所的に高温となってしまうという事態を防止できたことによると考えられる。上記試験の試験結果より、接地電極薄肉部を熱源とするプレイグニッションの発生を防止すべく、薄肉部の先端面と各側面との間、及び、隣接する各側面同士の間を、それぞれ外側に凸の湾曲面状とすることが好ましいといえる。次に、薄肉部の側面のうち中心電極の反対側に位置する面と基部の先端面との連接部に、曲率半径Ymmを種々変更した湾曲面状の徐変部を設けたスパークプラグのサンプルを作製し、各サンプルについてクラック評価試験を行った。クラック評価試験の概要は次の通りである。すなわち、サンプルを排気量600ccの直列4気筒DOHCエンジンに取付けた上で、全開状態回転数14000rpmでエンジンを100時間動作させた。その後、前記連接部におけるクラックの有無を確認し、クラックが確認されたサンプルを×と評価し、クラックが確認されなかったサンプルを○と評価した。表3に、当該試験の試験結果を示す。尚、表3において、曲率半径Yが0.0mmとあるのは、薄肉部の側面のうち中心電極の反対側に位置する面と基部の先端面とが直交するように構成したことを意味する。表3に示すように、前記連接部に曲率半径Yが0.5mm以上の徐変部を設けたサンプルは、クラックの発生を効果的に抑制できることが明らかとなった。これは、曲率半径が比較的大きな徐変部を設けたことで、連接部に対する応力の集中をより確実に防止することができたためであると考えられる。上記試験の試験結果より、接地電極の折損を一層確実に防止するためには、薄肉部の側面のうち中心電極の反対側に位置する面と基部の先端面との連接部を、曲率半径が0.5mm以上とされた凹状の湾曲面状とすることが好ましいといえる。尚、連接部に対する応力集中を防止し、接地電極の折損防止を図るという点では、前記連接部をテーパ状としても、連接部を湾曲面状とすることと同様の効果が奏されると考えられる。次いで、屈曲部の曲率半径Rを1.5mm又は3.0mmとした上で、薄肉部の長さAmmを種々変更したスパークプラグのサンプルについて、上述の耐振動性向上率評価試験を行い、耐振動性向上率を算出した。図12に、当該試験の試験結果を示す。尚、図12においては、曲率半径Rを1.5mmとしたサンプルの試験結果を丸印で示し、曲率半径Rを3.0mmとしたサンプルの試験結果を三角印で示す。また、薄肉部を設けたサンプルにおいては、薄肉部を前記基準平面よりも接地電極の先端側に設けた。図12に示すように、各サンプルともに耐折損性を向上できることが確認されたが、特に薄肉部の長さAを1.0mm以上とした場合に、耐折損性の向上効果が顕著に発揮されることが分かった。これは、接地電極の先端部が十分に軽量化されたことによると考えられる。上記試験の試験結果より、接地電極の耐折損性をより一層向上させるべく、薄肉部の長さAを1.0mm以上とすることが好ましいといえる。尚、図12に示すように、薄肉部の長さAを5.5mmとしたサンプルにおける耐折損性向上率は、薄肉部の長さAを5.0mmとしたサンプルと同程度であり、長さAを5.0mm超の範囲内でより増大させても、耐折損性がさほど向上しないことが分かった。従って、この点等を考慮して、長さAを5.0mm以下とすることが好ましいといえる。尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。a上記実施形態において、薄肉部29の側面29S2と基部28の先端面28Fとの連接部には、徐変部27Wが設けられているが、図13に示すように、側面29S2と先端面28Fとの連接部に、前記側面29S2に対して傾斜するテーパ部27Tを設けることとしてもよい。また、図14に示すように、先端面28Fをテーパ状に形成することで、側面29S2と先端面28Fとの連接部をテーパ状に形成してもよい。これらの場合には、徐変部27Wを設ける場合と同様に、接地電極27の折損防止効果をより一層高めることができる。b上記実施形態において、薄肉部29のうち少なくとも先端側の幅は略一定とされているが、薄肉部29の幅を接地電極27の長手方向に沿って変化させることとしてもよい。従って、例えば、図15に示すように、薄肉部41の幅が、接地電極27の先端に向けて徐々に小さくなるように構成してもよい。c上記実施形態において、薄肉部29のうち少なくとも先端側の厚さは略一定とされているが、薄肉部29の厚さを接地電極27の長手方向に沿って変化させることとしてもよい。従って、例えば、図16及び図17に示すように、薄肉部42,43の肉厚が、接地電極27の先端に向けて徐々に小さくなるように構成してもよい。d上記実施形態において、薄肉部29は、接地電極27のうち中心電極5側に位置する面側に形成されているが、薄肉部29の形成位置はこれに限定されるものではない。従って、例えば、薄肉部を、接地電極27のうち中心電極5とは反対側の面側に形成してもよい。e上記実施形態では、主体金具3の先端部26に、接地電極27が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である例えば、特開2006-236906号公報等。f上記実施形態では、工具係合部19は断面六角形状とされているが、工具係合部19の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Bi-HEX変形12角形状ISO22977:2005E等とされていてもよい。"