"以下の一般式1:Ln1-xAexM11-yM2yO3-δ1ここでLnはランタノイドから選択される少なくとも1種の元素であり、AeはSr,Ba及びCaからなる群から選択される1種又は2種以上の元素であり、M1はCo及び/又はMnであり、M2はFe,Ti,Ni,Al,Zr,Ga,Mg,Cu,In,Sn,V,Cr,Zn,Ge,Sc及びYからなる群から選択される1種又は2種以上の元素であり、xは0≦x<1を満たす実数であり、yは0≦y<1を満たす実数であり、δは電荷中性条件を満たすように定まる値である。で示されるペロブスカイト型酸化物からなる粒子と、酸素のイオン化を触媒する金属からなるコアの表面がセラミックで多孔質状態に被覆されたセラミックコーティング粒子とを含む、複合材料。前記セラミックコーティング粒子は、前記ペロブスカイト型酸化物粒子100質量部に対して10質量部~90質量部の割合で含まれている、請求項1に記載の複合材料。前記コアは、銀Agで構成されている、請求項1又は2に記載の複合材料。前記セラミックは、酸化アルミニウムまたは酸化ジルコニウムで構成されている、請求項1~3の何れか一項に記載の複合材料。少なくとも1種の分散媒を含み、ペースト状に調製された、請求項1~4の何れか一項に記載の複合材料。固体酸化物形燃料電池セルのカソードを形成するために用いられる、請求項1~5の何れか一項に記載の複合材料。アノードと固体電解質とカソードとを備えた固体酸化物形燃料電池セルであって、前記カソードが請求項1~6の何れか一項に記載の複合材料から作製されている、固体酸化物形燃料電池セル。前記固体電解質に酸化ジルコニウムが含まれており、前記セラミックコーティング粒子を構成する該セラミックが酸化ジルコニウムである、請求項7に記載の固体酸化物形燃料電池セル。アノードとカソードと固体電解質とを備えた固体酸化物形燃料電池セルを単数または複数有し、該セル同士あるいは該セルと該セルに接続される接続部材とを接合してなる接合部を有する固体酸化物形燃料電池システムの製造方法であって、前記アノードと、前記アノード上に形成された固体電解質とからなるアノード-固体電解質積層体を用意すること;前記積層体の固体電解質側の表面に請求項1~6の何れか一項に記載の複合材料を付与すること;前記接合部を構成する接合材を、前記積層体同士あるいは該積層体と前記接続部材とを接合する箇所に付与すること;前記複合材料および前記接合材が付与された前記積層体を焼成することによって、前記カソードおよび前記接合部を同時に形成すること;を包含する、製造方法。前記固体電解質が酸化ジルコニウムを含んでおり、前記セラミックコーティング粒子を構成する該セラミックが酸化ジルコニウムである、請求項9に記載の製造方法。前記複合材料と前記接合材の焼成温度を700°C~900°Cに設定することを特徴とする、請求項9又は10に記載の製造方法。しかしながら、上記触媒金属の中には、融点が低く、固体酸化物形燃料電池の動作温度で焼結しがちな金属例えば、銀Ag、融点:962°Cがある。触媒金属が焼結すると、有効表面積が狭くなることにより触媒能力が低下する。すなわち、触媒金属が添加されたカソードは、低温環境下でも好適な電極触媒能力を発揮できる反面、高温環境に晒されることで焼結が進行するため経時的劣化が生じやすくなるという課題を有している。本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、電極触媒能力が高く、且つ、高温環境に晒されても劣化し難いカソード用の材料を提供することである。また、本発明は、他の側面として、上述のような材料を用いてカソードを構成した固体酸化物形燃料電池セルや、該固体酸化物形燃料電池セルを備えた固体酸化物形燃料電池システムの製造方法を提供する。上記目的を実現するべく、本発明によって以下の構成の複合材料が提供される。即ち、ここで開示される複合材料は、下記の一般式1:Ln1-xAexM11-yM2yO3-δ1で示されるペロブスカイト型酸化物からなる粒子と、酸素のイオン化を触媒する金属からなるコアの表面がセラミックで多孔質状態に被覆されたセラミックコーティング粒子とを含む。ここで、上記一般式1中のLnはランタノイドから選択される少なくとも1種の元素であり、AeはSr,Ba及びCaからなる群から選択される1種又は2種以上の元素であり、M1はCo及び/又はMnであり、M2はFe,Ti,Ni,Al,Zr,Ga,Mg,Cu,In,Sn,V,Cr,Zn,Ge,Sc及びYからなる群から選択される1種又は2種以上の元素であり、xは0≦x<1を満たす実数であり、yは0≦y<1を満たす実数であり、δは電荷中性条件を満たすように定まる値である。ここで開示される複合材料は、固体酸化物形燃料電池SOFCセルのカソードを形成するためのカソード形成用材料として好ましく用いられる。特にかかる用途に用いられる場合において、少なくとも1種の分散媒を含み、ペースト状スラリー状、インク状を包含する。に調製されていると好ましい。ここで開示される複合材料では、触媒金属の粒子即ちコア部分の表面がセラミックで被覆されたセラミックコーティング粒子を含んでいる。当該セラミックコーティング粒子は、高温環境に晒されてもコア部分が焼結しにくい。このため、セラミックコーティング粒子を含んだ複合材料により形成されたカソードは、触媒金属コアの焼結による劣化が好適に防止されている。また、上記セラミックコーティング粒子のセラミックは、触媒金属コアの表面を多孔質状態に被覆している。ここで多孔質状態に被覆とは、触媒金属コア自体が有する触媒機能を消失させるまで完全には被覆せず、触媒金属表面の少なくとも一部が外気と接触可能な状態即ち酸素のイオン化を触媒することができる状態で被覆していることをいう。すなわち、上記セラミックコーティング粒子は、多孔質状態でコアの表面をセラミックで被覆することによって、コアの触媒機能を損なわせずに、その焼結を防止している。このように、ここで開示される複合材料によれば、低温環境下であっても高い電極触媒能力を発揮できるとともに、高温環境に晒されても劣化し難いカソードを形成することができる。また、ここで開示される複合材料は、必須構成元素上記一般式1中のM1としてコバルトCo及び/又はマンガンMnを含んだペロブスカイト型酸化物からなる粒子Co系ペロブスカイト粒子、Mn系ペロブスカイト粒子、Co-Mn系ペロブスカイト粒子を有している。このようなペロブスカイト粒子は、他の構成のペロブスカイト粒子に比べて非常に高い電極触媒能力を有している。したがって、ここで開示される複合材料によると、優れた電極触媒能力を有したカソードを形成できる。また、ここで用いられる触媒金属コアは、銀Agで構成されていると好ましい。銀は、高い触媒機能を有している上、比較的安価で入手できるというメリットを有している反面、融点が低い962°Cため、焼結しやすいというデメリットも有している。ここで開示される複合材料では、コアの焼結を好適に防止できるため、カソードに銀を添加したことで生じ得るカソードの劣化というデメリットを解消し、高い触媒機能を有し、且つ、安価であるというメリットのみを得ることができる。ここで開示される複合材料の好ましい一態様では、上記セラミックコーティング粒子は、上記ペロブスカイト型酸化物粒子100質量部に対して10質量部~90質量部の割合で含まれている。上記の割合でセラミックコーティング粒子が含まれた複合材料は、コアに触媒金属を用いたセラミックコーティング粒子を適切な割合で含んでいるため、より高い電極触媒能力を有するカソードを形成できる。すなわち、かかる複合材料によれば、発電性能がより高い例えば、動作温度700°Cにおける電力密度が0.4W/cm2以上のSOFCセルを構築できる。また、上記コーティング物質たるセラミックは、酸化アルミニウムAl2O3や、酸化ジルコニウムZrO2で構成されていると好ましく、特に酸化ジルコニウムが好適である。また、本発明は、他の側面として、アノードと固体電解質とカソードとを備えたSOFCセルを提供する。かかるSOFCセルは、上述の複合材料でカソードが形成されている。上記複合材料で形成されたカソードは、上記セラミックコーティング粒子の状態で触媒金属コアが添加されているため、経時劣化が生じにくく、且つ、高い電極触媒能力を発揮できる。このため、上記SOFCセルは、高い電池性能を有している。また、ここで開示されるSOFCセルでは、カソードに上記セラミックコーティング粒子が含まれている。かかるカソードでは、セラミックコーティング粒子のセラミックの存在によって、ペロブスカイト型酸化物のみからなるカソードよりも固体電解質との接合相性が向上している。したがって、ここで開示されるSOFCセルによれば、固体電解質からのカソードの剥離を好適に防止できる。また、ここで開示されるSOFCセルの好ましい一態様では、上記固体電解質に酸化ジルコニウムが含まれており、上記セラミックコーティング粒子を構成する該セラミックが酸化ジルコニウムである。上記構成のSOFCセルでは、固体電解質とカソードの両方に酸化ジルコニウムが含まれているため、固体電解質-カソード間における界面抵抗が少なくなり、固体電解質とカソードとの接合性がさらに向上している。したがって、上記構成のSOFCセルによれば、カソードの剥離をさらに好適に防止できる。また、本発明は、他の側面として、SOFCシステムの製造方法を提供する。本明細書において、SOFCシステムとは、上記SOFCセルを単数または複数有し、該セル同士あるいは該セルと該セルに接続される接続部材とを接合してなる接合部を有した発電システムを指す。ここで開示されるSOFCシステムの製造方法は、アノードと、上記アノード上に形成された固体電解質とからなるアノード-固体電解質積層体を用意すること;上記積層体の固体電解質側の表面に上述の複合材料を付与すること;上記接合部を構成する接合材を、上記積層体同士あるいは該積層体と上記接続部材とを接合する箇所に付与すること;上記複合材料および上記接合材が付与された上記積層体を焼成することによって、上記カソードおよび上記接合部を同時に形成すること;を包含する。一般的に、SOFCシステムを製造するには、アノード-固体電解質積層体の固体電解質上にカソード用材料を付与した後に、比較的に高温例えば1000°C~1200°Cで焼成することによってSOFCセルを形成する。そして、該セル同士若しくは該セルと接続部材との間に接合材を付与し、該接合材を比較的低温例えば700°C~900°Cで焼成する。このような製造プロセスにおいて製造工程数を減らすためには、カソードと接合材とを同時に焼成するといった方法が考えられる。しかし、上記同時焼成をカソードの焼成温度で行うと接合材が変性してしまうため、接合部における耐久性が低下する虞がある。一方、比較的低温な接合材の焼成温度で同時焼成を行うとカソードの焼成が不十分となり、カソードが固体電解質から剥離しやすくなる。これに対して、ここで開示される製造方法では、上記複合材料をカソード用材料として用いている。上述したように、上記複合材料からなるカソードは、セラミックコーティング粒子を含んでいるため固体電解質との接合性が高い。したがって、比較的に低温でカソード用材料複合材料を焼成した場合でも、固体電解質から剥離しにくいカソードを形成できる。すなわち、ここで開示される製造方法によれば、カソードの剥離や接合部の耐久性低下を生じさせることなく、接合材とカソードとを同時に焼成することができるため、製造コストの削減や製造効率の向上を実現した上で、高品質なSOFCシステムを製造できる。また、上記製造方法の好ましい一態様では、上記複合材料と上記接合材の焼成温度を700°C~900°Cに設定すると好ましい。ここで開示される製造方法の好ましい一態様では、上記固体電解質が酸化ジルコニウムを含んでおり、上記セラミックコーティング粒子を構成する該セラミックが酸化ジルコニウムである。上記構成の製造方法では、固体電解質とカソードとの接合性が高く、カソードがより剥離しにくいSOFCシステムを製造できる。すなわち、かかる構成の製造方法によれば、複合材料と接合材の同時焼成をより好適に実施することができる。以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項例えば、複合材料の構成、SOFCシステムの製造方法など以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄例えば、SOFCシステムの構成などは、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。<複合材料の構成>ここで開示される複合材料は、ペロブスカイト型酸化物からなる粒子以下、適宜ペロブスカイト粒子と称する。と、酸素のイオン化反応に対して触媒機能を有するコアの表面をセラミックで被覆したセラミックコーティング粒子とを含むことにより特徴付けられており、他の構成成分の内容や組成などについては、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の基準に照らして決定することができる。なお、本明細書における複合材料は、粉体であっても、該粉体と分散媒とを含むペーストであっても、該ペーストを乾燥若しくは焼成した固体であってもよい。複合材料が粉体である場合、該複合材料の平均粒径は、0.1μm~10μm、好ましくは0.1μm~3μmであるとよい。なお、本明細書において、平均粒径とは、測定対象の粒度分布におけるD50メジアン径をいう。かかるD50は、例えば従来公知のレーザー回折方式、光散乱方式等に基づく粒度分布測定装置によって容易に測定することができる。1.ペロブスカイト粒子上記ペロブスカイト粒子を構成するペロブスカイト型酸化物は、下記の一般式1:Ln1-xAexM11-yM2yO3-δ1で表すことができる。ここで、上記一般式1中のLnは、ランタノイドから選択される少なくとも1種の元素であり、原子番号57~71の元素例えば、ランタンLa,セリウムCe,プラセオジムPr,ネオジムNd,サマリウムSmなどのうちのいずれか1種又は2種以上を選択することができる。これらの中でも、Laを特に好ましく用いることができ、Lnとして2種以上の元素を含んでいる場合には上記Laの含有率が高いと好ましい。また、上記一般式1中のAeは、アルカリ土類金属に属する金属元素を示すものであり、かかるアルカリ土類金属元素の中でもストロンチウムSr,バリウムBa及びカルシウムCaからなる群から選択される1種又は2種以上の元素であるとよい。さらに、これらの中でも、Sr,Ba若しくはSrとBaとの組み合わせが含まれているものが好ましい。さらに、AeにおいてSr又はBaの含有率の高い組成のものが好適であり、Sr若しくはBaのみから構成されている、あるいは高い含有率のSr若しくはBaが含まれている例えば、Ae中においてSr若しくはBaが50モル以上含まれていると特に好ましい。上記一般式1中のM1は、上記ペロブスカイト型酸化物の必須構成元素であり、コバルトCo及び/又はマンガンMnである。すなわち、ここで開示される複合材料におけるペロブスカイト型酸化物は、Co系ペロブスカイト型酸化物、Mn系ペロブスカイト型酸化物、Co-Mn系ペロブスカイト型酸化物の何れかである。上記M1と共にペロブスカイト型酸化物を構成する金属元素である上記一般式1中のM2は、鉄Fe,チタンTi,ニッケルNi,アルミニウムAl,ジルコニウムZr,ガリウムGa,マグネシウムMg,銅Cu,インジウムIn,錫Sn,バナジウムV,クロムCr,亜鉛Zn,ゲルマニウムGe,スカンジウムSc及びイットリウムYからなる群から選択される1種又は2種以上の元素である。これらの中でも、Ti,Ni,Al,Zr又はGaのうちのいずれか、あるいはこれらのいずれか2種の組み合わせが好ましい。上記M1と共にTi,Ni,Al,Zr又はGaを含むペロブスカイト型酸化物は、高い酸化物イオン伝導性を有するため、高性能のカソードを形成することに貢献できる。また、上記一般式1中のxは、このペロブスカイト型酸化物において、Ln典型的にはLaがAeによって置き換えられた割合を示す値である。このxの取り得る範囲は、ペロブスカイト型構造を崩すことなく、該構造を維持し得る限りにおいて0≦x<1の範囲内であればいずれの実数をとってもよい。本構成の目的に応じて、Ln1-xとAexとの組成比は適宜選択されるが、好ましくは0≦x≦0.6であり、特に好ましくは0≦x≦0.4である。また、上記一般式1中のyは、上記ペロブスカイト型酸化物におけるM1とM2の組成比を定める値である。このyの取り得る値は、0≦y<1典型的には0<y<1の範囲内を満たす実数であればよく、yの値が決定されることによってM1とM2との含有割合が決定される。M11-yとM2yとの組成比は、本構成の目的に応じて適宜選択することができる。かかるyの値の一例としては、0.1≦y<1であり、好ましくは0.5≦y<0.9である。なお、上記一般式において酸素原子数は3以下典型的には3未満であり得る。ただし、酸素原子数はペロブスカイト型構造の一部を置換する原子例えば式中のAeやM2の一部の種類、置換割合及びその他の条件によって、上記一般式1における電荷中性条件を満たすように定められる。ここで、上記一般式における酸素原子数を決定する変数であるδは、典型的には1を超えない正の数0≦δ<1である。なお、上記一般式1中の酸素原子数は、上述のように、ペロブスカイト型酸化物を構成する他の元素によって変化するものであるため、正確に表示することは困難である。すなわち、上記一般式1中の3-δは、本発明の技術的範囲を限定することを意図するものではない。上記一般式1に示されるような、M1としてCo及び/又はMnを含んだペロブスカイト型酸化物は、他のペロブスカイト型酸化物に比べて、電極触媒として優れた能力を有している。このため、SOFCのカソード用材料として用いた場合に、SOFCの電池性能を向上できるという特徴を有している。かかるペロブスカイト型酸化物の具体例としては、AeとしてSrが選択され、M1としてCoが選択され、M2としてFeが選択されたLSCF酸化物即ち、Ln典型的にはLa、Sr、Co,Feを構成元素として含む酸化物:Ln1-xSrxCo1-yFeyO3-δ0<x<1、0<y<1が挙げられる。他の例としては、Ln典型的にはLa,AeとしてSr,M1としてMnを構成元素として含むM2を含まないy=0。酸化物であるLSM酸化物Ln1-xSrxMnO3-δ0<x<1などが挙げられる。2.セラミックコーティング粒子ここで開示される複合材料には、コアの表面をセラミックで被覆することによって形成されたセラミックコーティング粒子が含まれている。このセラミックコーティング粒子は、上記ペロブスカイト粒子100質量部に対して10質量部~90質量部好ましくは50質量部~80質量部、例えば70±5質量部の質量割合で含まれているとよい。かかる構成の複合材料は、より高い電極触媒能力を有するカソードを形成できる。2-1.コア上記セラミックコーティング粒子のコアは、酸素のイオン化反応1/2O22e-→O2-を触媒する金属以下、適宜触媒金属と称する。から構成されている。上記コアを構成する触媒金属としては、貴金属に属する金属元素銀Ag,金Au,白金Pt,パラジウムPd,ロジウムRh,イリジウムIr,ルテニウムRu,オスミウムOsなどからなる粒子若しくは、これらの貴金属を主体とする合金が挙げられる。上述の貴金属粒子の中でも、銀粒子若しくは銀の合金は、高い触媒能力を有している上、他の貴金属粒子に比べて安価に入手できるというメリットを有している。ところで、SOFCセルSOFCシステムを構成する部材は、製造時や動作時に高温環境例えば、一般的な動作温度は700°C~1000°C程度である。に晒されるため、高い耐熱性を有することが求められる。上記にて、触媒金属であるコアの好適な材料として挙げた銀Agは、他の貴金属に比べると比較的に融点が低い962°Cため、従来ではカソードに添加する触媒金属として好ましい材料とは言い難かった。これに対して、ここで開示される複合材料では、コアの表面をセラミックで被覆しているのでコアの焼結を防ぐことができる。したがって、ここで開示される複合材料では、焼結による劣化というデメリットを解消し、メリットである安価で高い触媒機能のみを享受できる。このため、ここで開示される複合材料では、触媒機能を有する材料コアとして銀を好ましく用いることが可能になっている。2-2.コーティング物質セラミックコーティング粒子では、上記触媒金属からなるコアの表面が所定のセラミックで被覆されている。コアの表面を被覆するセラミックとしては、耐熱性に優れているものが好ましい。例えば、融点が1000°C以上例えば1000°C~3000°C、より好ましくは2000°C~3000°Cのものを好ましく用いることができる。また、セラミックとしては、SOFCの固体電解質との接合相性が良い組成のものが好ましい。このため、コーティング物質に用いるセラミックは、耐熱性、および、固体電解質との接合相性を考慮して、その種類を適宜変更することができる。例えば、酸化アルミニウムアルミナ:Al2O3,酸化ジルコニウムジルコニア:ZrO2,酸化マグネシウムマグネシア:MgO,酸化ケイ素シリカ:SiO2,酸化チタンチタニア:TiO2,酸化セリウムセリア:CeO2などが挙げられる。これらの中でも、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウムは、耐熱性に優れた多孔質構造のセラミックである上、安価に入手できるため好ましい。さらに、酸化ジルコニウムとしては、希土類の酸化物を固溶させることによって結晶構造を安定化させた安定化ジルコニアを好ましく用いることができる。かかる安定化ジルコニアとしては、イットリウムYの酸化物例えばイットリアY2O3を固溶させたイットリア安定化ジルコニアYSZや、スカンジウムScの酸化物例えばスカンジアSc2O3を固溶させたスカンジア安定化ジルコニアScSZなどを特に好ましく用いることができる。また、セラミックは上記コアの表面を多孔質状態で被覆している。このように、多孔質状態に形成されている被覆層には複数の微細孔が形成されている。このセラミックからなる被覆層の細孔率ガス吸着測定によるは、10~60程度であるとよい。ここで、セラミックの被覆層の細孔率が60以下であるならば、コアである触媒金属の焼結を好適に防止できる。また、細孔率が10以上であるならば、セラミックに被覆されたコアの有効表面積が大きくなるため、高い電極触媒能力を有したカソードを形成できる。また、セラミックからなる被覆層の厚みは、1nm~500nm好ましくは1nm~100nm、より好ましくは1nm~10nm程度であるとよい。上記被覆層の厚みが1nmを大きく下回ると、上記コアの焼結を防止することが難しくなる。一方、500nmを大きく上回ると、被覆層が剥離しやすくなる。上記数値範囲内の厚みを有した被覆層は、上記コアの焼結を好適に防止し、且つ、コアの表面から剥離し難いため好ましい。3.その他の添加物なお、ここで開示される複合材料は、上述のペロブスカイト粒子、セラミックコーティング粒子以外の添加物を含んでいてもよい。例えば、上述したように、ここで開示される複合材料は、ペースト状に調製されていてもよい。当該ペースト状の複合材料には少なくとも1種の分散媒が含まれている。この分散媒は、上記複合材料の構成素材を好適に分散できればよく、有機系分散媒、無機系分散媒の何れを用いてもよい。有機系分散媒としては、例えば、テルピネオール,ブチルジグリコールアセテート,イソブチルアルコールなどが好適に用いられる。また、無機系分散媒としては例えば、水などが好適に用いられる。ペースト状に調製された複合材料は、SOFCセルのカソードを形成する際に、固体電解質上に付与することが容易であるため好ましい。また、複合材料には、他の添加物として増粘剤や結着剤などが添加されていてもよい。ここで用いられ得るのは、エチルセルロース,ブチラールなどが挙げられる。上述のような添加物を加えることによって、複合材料の固体電解質上への付与が更に容易になる。上記構成の複合材料は、セラミックコーティング粒子を含んでいる。このセラミックコーティング粒子のコアは、酸素のイオン化反応に対して触媒機能を有しているため、高い電極触媒能力を有したカソードを形成することができる。さらに、このセラミックコーティング粒子は、上記コアをセラミックで被覆することによって構成されているため、触媒金属からなるコアの焼結を好適に防止できる。また、上記構成の複合材料は、必須構成元素としてCo及び/又はMnを含むペロブスカイト粒子Co系ペロブスカイト粒子、Mn系ペロブスカイト粒子、Co-Mn系ペロブスカイト粒子を含んでいる。Co及び/又はMnを含むペロブスカイト粒子は、電極触媒として特に優れた能力を有している。上述のように、ここで開示される複合材料は、上記セラミックコーティング粒子が含まれており、且つ、Co及び/又はMnを含むペロブスカイト粒子を用いているため、電極触媒能力の点で非常に高性能であり、経時的劣化が生じにくいカソードを形成することができる。<複合材料の製造方法>次に、上記複合材料を製造する方法について説明する。ここで開示される複合材料の製造方法は、例えば、I上記ペロブスカイト粒子と上記セラミックコーティング粒子とを混合し、混合粉末を調製すること;II該混合粉末にアニール処理を行った後に粉砕して複合材料を得ること;を包含する。I.混合粉末の調製先ず、上述のペロブスカイト粒子とセラミックコーティング粒子とを混合した混合粉末を調製する。ここで用いられるペロブスカイト粒子およびセラミックコーティング粒子の詳しい構成については、1.ペロブスカイト粒子および2.セラミックコーティング粒子の項で説明したため、ここでは説明を省略する。混合粉末を調製する際に用いるペロブスカイト粒子は、平均粒径が0.1μm~10μm好ましくは0.5μm~5μm、より好ましくは1±0.5μmのものを用いるとよい。また、セラミックコーティング粒子は、平均粒径が0.1μm~10μm好ましくは0.5μm~5μm、より好ましくは1μm~3μmのものを用いるとよい。なお、ペロブスカイト粒子及びセラミックコーティング粒子については、例えば、原料から作製してもよいし、購入してもよい。I-1.セラミックコーティング粒子の作製ここでは、セラミックコーティング粒子を原料から作製する方法の一例を説明する。なお、ここで用いられるセラミックコーティング粒子は、コアの表面をセラミックにより多孔質状態で被覆することによって作製されていればよく、その作製方法に特に制限はない。以下、セラミックコーティング粒子の作製方法の一例を示す。ここでは、先ず、セラミックを構成する金属元素を含んだ有機系金属化合物を有機溶剤に溶解若しくは分散させる。上記有機系金属化合物としては、セラミックを構成する金属元素を含んだ有機酸金属塩や金属アルコキシド、キレート化合物などを用いることができる。例えば、コーティング物質としてジルコニアを選択する場合、ジルコニウムZrを含む金属アルコキシドジルコニウムアルコキシドとして、ジルコニウムエトキシドやジルコニウムブトキシドなどが好適に用いられる。また、上記有機系金属化合物を分散溶解させる有機溶剤としては、トルエン、キシレン、各種アルコール等が好ましく用いられる。次いで、得られた溶液若しくは分散液ゾルに、コアとなる触媒金属例えば、貴金属粒子を添加し、分散懸濁する。この懸濁液を所定時間静置又は撹拌することによって、当該懸濁液中のコアの表面を上記有機系金属化合物でコーティングすることができる。次に、上記有機系金属化合物でコーティングされたコアを大気雰囲気下で熱処理典型的には350°C~700°Cする。これによって、上記有機系金属化合物から有機化合物が抜けるとともに、上記有機系金属化合物に含まれる金属元素が酸化されて、セラミック金属酸化物となる。また、このときに、有機系金属化合物から抜けた有機化合物や分散媒が配置されていた箇所が微細孔となり、上記コアを被覆するセラミックに多孔質構造が形成される。このようにして、上記コアの表面がセラミックによって多孔質状態で被覆されたセラミックコーティング粒子が得られる。II.複合材料の作製上記セラミックコーティング粒子とペロブスカイト粒子とからなる混合粉末から複合材料を得るには、混合粉体に対してアニール処理を行う。アニール処理の温度は700°C~900°C好ましくは800±50°Cに設定するとよく、時間は、30分~4時間好ましくは30分~2時間に設定するとよい。次に、上記アニール処理の結果物を粉砕する。これによって、ペロブスカイト粒子とセラミックコーティング粒子とを含有する粉末状の複合材料が得られる。この粉砕処理には、例えば、ボールミル、ジェットミルなどを用いることができる。また、粉砕処理は、平均粒径0.5μm~2μm好ましくは0.5μm~1.5μmの粉末状の複合材料が得られるように、粉砕速度や粉砕時間を調節するとよい。III.ペースト状複合材料の調製また、上記3.その他の添加物の項で述べたように、ここでは、上記複合材料をペースト状に調製してもよい。かかるペースト状の複合材料を調製する場合には、上記粉砕処理によって得られた粉末状の複合材料に、分散媒例えばテルピネオールと増粘剤例えばエチルセルロースなどの添加物を添加して混練するとよい。この混練処理には、例えば、ロールミル、ミキサーなどを用いることができる。また、かかる混練処理において、上記粉末状の複合材料と、その他の添加物とを50rpm~300rpmの攪拌速度で、0.5時間~1時間混練することによって、粉末状の複合材料が好適に分散したペースト状の複合材料が得られる。<SOFCセル>以上、ここで開示される複合材料について説明した。かかる複合材料は、例えば、固体酸化物形燃料電池即ちSOFCセルのカソード用材料として好適に用いることができる。以下では、上記複合材料でカソードを形成したSOFCセルについて、図1を参照しながら説明する。図1は、SOFCセル50を備えたSOFCシステム100の断面構成を模式的に示した図である。図1に示す構成のSOFCセル50は、アノード支持型のSOFCセルである。かかるSOFCセル50は、アノード燃料極10と、固体電解質20と、カソード空気極30とからなる積層構造を有している。A.アノード上記SOFCセルを構成するアノードは多孔質構造を有している。かかるアノードを構成する材料としては、例えば、ニッケルNiやルテニウムRuなどの8族~10族の金属元素若しくは白金族元素と、セラミック例えば、イットリア安定化ジルコニアYSZ、カルシア安定化ジルコニアCSZ、スカンジア安定化ジルコニアScSZなどとのサーメットからなる多孔質材料が好適に採用される。アノードは、SOFCセルに供給される燃料ガスに接触できるように構成されていればよく、その形状はSOFCセルの形状に応じて適宜選択し得る。例えば、シート状または平板状、もしくは燃料ガスをアノード内に流入させるための中空部ガス流路を備えた中空箱型状や筒状形状、または中空扁平状フラットチューブラ-状などが挙げられる。図1に示す構成のSOFCセル50では、厚く形成されたシート状のアノード10がSOFCセル50の支持体として形成されている。かかる支持体としてのアノード10の厚みは、典型的には0.1mm~10mm程度であり、好ましくは0.5mm~5mm程度であるが、かかる厚みに限定されるものではない。B.固体電解質固体電解質は緻密構造を有している。固体電解質を構成する材料としては、例えば、ジルコニウムZr,セリウムCe,ランタンLa,ガリウムGaの金属元素を含む酸化物が使用でき、この中でも、ジルコニウムの酸化物である酸化ジルコニウムジルコニア:ZrO2を好ましく用いることができる。さらに、固体電解質用の材料としては、希土類の酸化物を上記酸化ジルコニウムに固溶させることによって結晶構造を安定化させた安定化ジルコニアをより好ましく用いることができる。この安定化ジルコニアの中でも、イットリウムYの酸化物例えば、イットリアY2O3を固溶させたイットリア安定化ジルコニアYSZや、スカンジウムScの酸化物例えばスカンジアSc2O3を固溶させたスカンジア安定化ジルコニアScSZなどを特に好ましく用いることができる。固体電解質は、上記アノードの上に積層されており、アノードの形状に応じてその形状を適宜変更することができる。図1に示す構成のSOFCセル50では、シート状のアノード10の上に、膜状の固体電解質20が積層されている。かかる固体電解質20の膜厚は、典型的には5μm~100μm程度であり、好ましくは10μm~30μm程度であるが、かかる膜厚に限定されるものではない。C.カソードカソードは、上記アノードと同様に多孔質構造を有している。ここで開示されるSOFCセルでは、上記複合材料でカソードが形成されている。なお、複合材料の構成については、上記<複合材料の構成>の項で説明しているため、本項での説明を省略する。上記複合材料に含まれるセラミックコーティング粒子のセラミックは、上記固体電解質層との間で良好な接合相性を有する素材例えば、酸化ジルコニウム,酸化アルミニウム,酸化チタンなどで構成されている。このため、比較的に低温例えば900°C以下、典型的には700°C~900°C、好ましくは800±50°Cでカソードを焼成した場合であっても固体電解質から剥離しにくいカソードを形成できる。また、さらに剥離しにくいカソードを形成するには、固体電解質を構成する金属酸化物と同種のセラミックでコアをコーティングしたセラミックコーティング粒子を用いるとよい。例えば、固体電解質に酸化ジルコニウムYSZなどが含まれている場合、セラミックコーティング粒子のセラミックに酸化ジルコニウムを用いると好ましい。この場合、固体電解質とカソードの両方に酸化ジルコニウムが存在しているため、固体電解質-カソード間の界面抵抗が低くなり、固体電解質とカソードとの接合性をさらに向上させることができる。また、カソードは、上記固体電解質層上に積層されているとともに、酸素含有ガス例えば空気と接触可能に形成されている。かかるカソードの形状は、アノードや固体電解質の形状に応じて適宜変更することができる。例えば、図1に示す構成のSOFCセル50では、固体電解質20の上にシート状のカソード30が積層されている。このとき、カソード30の固体電解質20に接する面の反対側の面は、酸素含有ガスである外気空気に晒されている。かかるカソード30の膜厚は、5μm~100μm好ましくは10μm~50μm程度であると好ましい。<SOFCシステム>上記構成のSOFCセルを用いることによって、当該セルを単数または複数有するSOFCシステムを構築することができる。具体的には、SOFCシステムは、上記SOFCセル同士あるいは、該セルと該セルに接続される接続部材を接合することによって構築することができる。D.接続部材本明細書における接続部材とは、SOFCシステムを構築するにあたり、上記SOFCセルに接続させる部材全般を指すものである。かかる接続部材の一例としては、セルにガスを供給するためのガス管や、セル同士を接続したスタックにおいてセル間に介在させるインターコネクタなどが挙げられる。このような接続部材は、後述の接合部40によりSOFCセルに接続される。図1に示す構成のSOFCシステム100では、接続部材としてガス管60が用いられており、該ガス管60とSOFCセル50とが接合部40によって接合されている。D-1.ガス管ガス管について説明する。当該ガス管は、セル若しくは、該セルを複数連結させたスタックにガス燃料ガス若しくは酸素含有ガスを供給するために用いられる。かかるガス管の構造は、従来のガス管と同様でよく、特に制限されない。例えば、固体電解質と同質材料であるYSZ等のジルコニア系酸化物の緻密体を成形してなる配管や、SOFCシステム用として市販されているSUS430金属等からなる金属配管などが好ましく用いられる。なかでも、ジルコニア系酸化物の緻密体からなるガス管は、アノード固体電解質との接合相性がよいため好適に用いることができる。ガス管の形状、サイズについては、連結されるセルスタックの形状に応じて適宜変更することができる。図1に示す構成のSOFCシステム100では、SOFCセル50のアノード10の連結面12と、筒状のガス管60の端面62とが接続されている。D-2.インターコネクタまた、SOFCシステムが備える他の接続部材としては、インターコネクタセパレータが挙げられる。インターコネクタとしては、複数のセル同士を電気的に接続する際に、該セル間に配置される部材である。上記インターコネクタとしては、酸素供給ガス例えば空気と燃料ガスとを物理的に遮断し且つ電子伝導性がある平板状の部材図示省略を好ましく用いることができる。かかるインターコネクタを構成する材料としては、ランタンクロマイト系酸化物、SUS430等の耐熱金属などを用いることができる。上記インターコネクタを構成するランタンクロマイト系酸化物は、一般式:La1-xMaxCr1-yMbyO32で表すことができる。上記一般式2中のMa及びMbは同一か又は相互に異なる1種又は2種以上のアルカリ土類金属であり、x及びyはそれぞれ0≦x<1、0≦y<1である。好適例として、LaCrO3或いはMa又はMbがカルシウムであるLCC酸化物ランタンカルシアクロマイト:La1-xCaxCrO30<x<1などが挙げられる。なお、上記一般式において酸素原子数は3であるように表示されているが、実際には組成比において酸素原子の数は3以下典型的には3未満であり得る。E.接合部接合部は、上述の接続部材とSOFCセルあるいは該セル同士を接合する。接合部は、上述の接合箇所から気体燃料ガス若しくは空気が流出流入しないように、SOFCセルと接続部材との間あるいはセル間を封止する。図1に示す構成のSOFCシステム100では、アノード10とガス管60との接続箇所連結面12と端面62との境界を覆うように接合部40が形成されている。接合部は、例えば、ガラスを主体として構成された接合材を焼成することによって形成できる。この接合材の焼成温度は、上記カソード用材料複合材料の焼成温度に近い温度であると好ましく、例えば900°C以下典型的には700°C~900°C、好ましくは800±50°Cであるとよい。E-1.接合材用ガラス上記接合部接合材として用いられ得るガラスについて説明する。かかる接合材用ガラスには、例えば、構成成分としてSiO2、Al2O3、K2O、Na2Oおよび任意添加物MgO、CaO、B2O3などが含まれているとよい。また、かかる接合材用ガラスのマトリックス中には、クリストバライト結晶及び/又はリューサイト結晶が析出していると好ましい。なお、接合剤用ガラスの説明において、構成成分の含有率とは接合剤用ガラス全体に対する酸化物換算の質量比を示す値である。上述の構成成分のうちSiO2は、ガラスの主成分であり、上記クリストバライト結晶リューサイト結晶の結晶格子を構成する成分である。SiO2の含有率は、55mass~75mass好ましくは60mass~70massの範囲内であるとよい。上記数値範囲内でSiO2を含むガラスは、軟化点焼成温度が高くなりすぎず例えば900°C以下、且つ、十分な耐水性や耐化学性を有しているため好ましい。Al2O3は、ガラスの流動性を制御して付着安定性に関与する成分である。上記ガラスマトリックス中にリューサイト結晶が析出している場合、Al2O3は、上記リューサイト結晶の結晶格子を構成する成分となる。Al2O3の含有率は、10mass~20mass好ましくは10mass~15massの範囲内であるとよい。上記数値範囲内でAl2O3を含むガラスは、付着安定性が高いため付与が容易であり、且つ、十分な耐化学性を有しているため好ましい。K2OおよびNa2Oは、ガラスの熱膨張係数熱膨張率を高める成分である。また、ガラス中にリューサイト結晶が析出している場合、K2Oは、上記リューサイト結晶の結晶格子を構成する成分となる。また、K2Oの含有率は、1mass~15mass好ましくは5mass~15massであるとよい。一方、Na2Oの含有率は、1mass~15mass好ましくは5mass~15massの範囲内であるとよい。さらに、K2OとNa2Oの含有率の合計は、5mass~25mass好ましくは10mass~20massであると特に好ましい。任意添加物として含まれ得るMgO、CaOは、ガラス中へ添加することによって、熱膨張係数の調整を行うことができる。例えば、MgOはガラス溶融時の粘度調整を行うことができる成分であり、CaOはガラスマトリックスの硬度を上げて耐摩耗性を向上させ得る成分である。MgO若しくはCaOの含有率は、0mass無添加~5mass好ましくは1mass~5massの範囲内であると好ましい。また、他の任意添加成分として、B2O3が挙げられる。B2O3はガラス中でAl2O3と同様の作用を示すと考えられ、ガラスマトリックスの多成分化に貢献し得る。また、接合材調製時の溶融性の向上に寄与する成分である。B2O3の含有率は、0mass無添加~5mass好ましくは1mass~5massの範囲内であることが好ましい。また、上記接合材用ガラスには、上述した成分以外に、ZnO、Li2O、Bi2O3、SrO、SnO、SnO2、CuO、Cu2O、TiO2、ZrO2、La2O3等が含まれていてもよい。<SOFCシステムの製造方法>次に、本発明の他の側面であるSOFCシステムの製造方法について説明する。かかる製造方法は、aアノードと、該アノード上に形成された固体電解質とからなるアノード-固体電解質積層体を用意すること;b該積層体の固体電解質側の表面に上述の複合材料を付与すること;c接合部を構成する接合材を、積層体同士あるいは該積層体と接続部材とを接合する箇所に付与すること;d複合材料および接合材が付与された積層体を焼成することによって、カソードおよび接合部を同時に形成すること;を包含している。以下、かかる製造方法について図2a~図2dを参照しながら詳しく説明する。a.アノード-固体電解質積層体の用意本明細書において、アノード-固体電解質積層体とは、アノードと固体電解質とが積層した状態を示すものであり、SOFCセルの作製過程において形成される。なお、アノード-固体電解質積層体を用意する方法について特に制限はない。従って、従来知られているSOFCシステムSOFCセルの製造方法におけるアノードの作製方法と固体電解質の作製方法をそのまま適用することができる。以下、アノード-固体電解質積層体を用意する方法の一例として、図1に示す構成のアノード支持型SOFCセル50のアノード10を形成する方法と、固体電解質20を形成する方法とを説明する。a-1.アノードの形成ここでは、図2aに示すように、支持基材支持体として多孔質構造のアノード10を形成する。ここでは、8族~10族の金属元素の粒子例えばニッケル粒子とセラミック例えばYSZとを混合し、サーメット材料を調製する。このとき、金属粒子の平均粒径は1μm~10μm程度であるとよく、セラミックの平均粒径は0.1μm~10μm程度であるとよい。そして、上記サーメット材料を、バインダー例えばメタクリル酸エステル系ポリマーと分散剤例えばソルビタントリオレエートとともに溶媒例えばキシレンに分散させて、ペースト状スラリー状のアノード用材料を調製する。次いで、かかるアノード用材料を成形し、該成形体を焼成することによってシート状のアノード10を形成する図2a参照。このとき、アノード用材料の成形には、例えば、シート成形等を用いることができる。また、上記成形体の焼成処理は、1200°C~1400°Cの温度で1時間~5時間加熱することによって行うとよい。なお、アノード用材料の焼成処理は、後述のa-2.固体電解質の形成における固体電解質用材料の焼成処理と同時に行ってもよい。a-2.固体電解質の形成次に、上記アノード10上に固体電解質20を形成する。ここでは、固体電解質20の原料例えばYSZをバインダー例えばメタクリル酸エステル系ポリマーと分散剤例えばソルビタントリオレエートとともに溶媒例えばキシレンに分散させて、ペースト状スラリー状の固体電解質用材料を調製する。このとき、固体電解質の原料の平均粒径は0.1μm~10μm程度であるとよい。次に、調製された固体電解質用材料をアノード10若しくはアノード用材料の成形体上に付与し、固体電解質用材料の成形体を形成する。かかる固体電解質用材料の成形には、印刷成形などを用いることができる。そして、固体電解質用材料の成形体を乾燥させた後に、該成形体を大気雰囲気下で焼成する。このときの焼成温度は、例えば1200°C~1400°Cの範囲内であるとよく、焼成時間は、例えば1時間~5時間の範囲内であるとよい。この焼成処理が行われると、アノード10の上に膜状の固体電解質20が形成される。これによって、アノード10と、該アノード10上に形成された固体電解質20とからなるアノード-固体電解質積層体110図2b参照が得られる。b.複合材料の付与ここで開示される製造方法では、次に、アノード-固体電解質積層体110の固体電解質20側の表面に上述の複合材料を付与する。このとき、3.その他の添加物の項で説明したようなペースト状の複合材料を用いると、複合材料を均質に付与することが容易になるため好ましい。ペースト状の複合材料を用いる場合、固体電解質20上に複合材料を付与する方法として、印刷成形などを用いることができる。これによって、アノード-固体電解質積層体110の固体電解質20側の表面に、複合材料からなるカソード用材料成形体31図2c参照が形成される。c.接合材の付与次に、接合部を構成する接合材を、上記積層体と接続部材とを接合する箇所あるいは成形体同士を接合する箇所に付与する。具体的には、図3dに示すように、上記アノード-固体電解質積層体110のアノード10の一方の連結面12とガス管接続部材60の端面62とを当接させた状態で、かかる当接面を覆うようにして接合材41を付与する。さらにここでは、当接面を越えて固体電解質膜20の端部にまで及ぶように接合材41を付与するとよい。このとき、接合材41は、ガス管60とアノード10との当接面を塞ぐとともに、多孔質構造を有するアノード10を覆うように付与される。そして、アノード10の他方についても、連結面12とガス管60の端面62を覆うように接合材41を付与する。このようにして接合材41を付与することにより、アノード10とガス管60との当接面で生じ得る隙間が塞がれるとともに、多孔質構造を有するアノード10が接合材41によって覆われる。d.複合材料および接合材の焼成次に、複合材料および接合材が付与された積層体を同時に焼成する。具体的には、複合材料31と接合材41とが付与された積層体110を、接合材41が接合部分から流出しない程度の温度例えば700°C~900°C、好ましくは800±50°Cで焼成する。上記焼成処理が行われると、カソード用材料成形体複合材料31が焼成されることによりカソード30になり、アノード10と固体電解質20とカソード30とが積層されたSOFCセル50が形成される。一方、上記接合材41も上記焼成処理により焼成されて接合部40となる。これにより、アノード10とガス管60との当接面と、多孔質構造を有するアノード10とが封止され、SOFCセル50に接続部材であるガス管60が接続されたSOFCシステム100図1参照が構築される。このように、ここで開示される製造方法では、カソード用材料成形体31と接合剤41とを同時に焼成する。以上、ここで開示されるSOFCシステムの製造方法について説明した。上述の製造方法によれば、カソードおよび接合部を同時に焼成しているため、従来の製造方法よりも製造工程数を減らすことができる。このとき、カソード用材料として用いられる複合材料には、セラミックコーティング粒子が含まれている。かかるセラミックコーティング粒子のセラミックの存在により、ここで開示されるSOFCシステムのカソードは、従来のカソードよりも固体電解質との接合相性がよく、接合材とカソード用材料複合材料とを同時に焼成した場合であっても、固体電解質から剥離しにくい。したがって、ここで開示される製造方法では、SOFCシステムの品質を損なわずに、製造工程数を減らし、製造コストの削減や製造効率の向上を実現することができる。<SOFCシステムの使用>図1に示すようなSOFCシステム100では、SOFCセル50のカソード30において、酸素含有ガス空気中の酸素から酸化物イオンを得る酸素をイオン化させる。このとき、カソード30には、セラミックスコーティング粒子が含まれており、該粒子中に存在するコア触媒金属によって、上記酸素のイオン化が促進されている。カソードでイオン化された酸化物イオンは、カソード30から固体電解質20へと運ばれ、固体電解質20内を通ってアノード10に到達し、アノード10に供給されている燃料ガス中の水素H2と反応し電子を放出する。このようにして、上記構成の発電システムは発電を行う。ここで開示されるSOFCシステムでは、上述の複合材料でカソードが形成されているため、低温環境であっても非常に高い電極触媒能力を有するとともに、触媒金属コアの焼結が好適に防止されている。このため、SOFCシステム100は、高い電池性能を発揮することができる。<実施例>次に、本発明に関する実施例を説明する。この実施例では、構成材料が異なるカソードを有した11種類の固体酸化物形燃料電池を作製し、その性能を評価した。なお、以下で説明する実施例は、本発明を限定することを意図したものではない。サンプル1先ず、平均粒径1μmのイットリア安定化ジルコニアYSZ粉末と、平均粒径3μmの酸化ニッケルNiO粉末とを混ぜ合わせた混合粒子に、バインダーメタクリル酸エステル系ポリマーと分散剤ソルビタントリオレエートと溶媒キシレンを添加し、混練することによって、スラリー状のアノード用材料を調製した。そして、シート成形によって上記アノード用材料を成形し、φ20mm、厚み1mm程度のアノード用成形体を得た。次に、平均粒径1μmのイットリア安定化ジルコニアYSZ粉末にバインダーメタクリル酸エステル系ポリマーと分散剤ソルビタントリオレエートと溶媒キシレンを添加し、混練することによってスラリー状の固体電解質用材料を調製した。そして、当該固体電解質用材料を上記アノード用成形体の上に印刷成形して、φ20mmの固体電解質成形体を形成した。なお、このときの固体電解質成形体の厚みは10μm~30μmであった。そして、積層した2つの成形体を乾燥させた後に、焼成温度:1200°C~1400°C、時間:3時間することによって、アノードと固体電解質とからなるアノード-固体電解質積層体を作製した。次に、カソードに添加する触媒粉末として、銀Ag粒子の表面を酸化ジルコニウムジルコニア:ZrO2で被覆したセラミックコーティング粒子以下、Zr被覆Ag粉末と称する。を作製した。このZr被覆Ag粉末と、ペロブスカイト型酸化物であるLSCF酸化物La0.6Sr0.4Co0.2Fe0.8O3粒子との複合材料を作製した。具体的には、Zr被覆Ag粉末粒径1μm~3μmと、LSCF酸化物平均粒径1μmとを混合することで混合粉末を得た。このとき、LSCF酸化物100質量部に対してZr被覆Ag粉末が10質量部の割合で含まれるように、LSCF酸化物とZr被覆Ag粉末の混合割合を調整した。そして、かかる混合粉末に対し、大気雰囲気下において800°C、1時間でアニール処理を行った後に、アニール処理の結果物に対して粉砕処理を1時間行った。これによって、LSCF酸化物とZr被覆Ag粉末を含み、LSCF酸化物100質量部に対して10質量部の割合でZr被覆Ag粉末が含まれた粉末状の複合材料平均粒径1.5μmを得た。次に、上記粉末状の複合材料を増粘剤エチルセルロースとともに分散媒テルピネオールに添加し、ロールミルで0.5時間混練し、スラリー状の複合材料を得た。そして、このスラリー状の複合材料をカソード用材料として、上記固体電解質層上にスクリーン成形して、φ16mmのカソード用成形体を固体電解質層の上に形成した。なお、このときのカソード用成形体の厚みは、10μm~50μm程度であった。そして、当該カソード用成形体を焼成800°C、1時間することによってカソードを形成した。これによって、アノード、固体電解質、カソードの順に積層したアノード支持型のSOFCセルを得た。以下、かかるSOFCセルをサンプル1と称する。次に、上記サンプル1から作製条件カソードの構成を変更して作製したサンプル2~11に係るSOFCセルについて説明する。なお、サンプル2~11の作製の説明において、特に言及していないプロセスについては、上記サンプル1と同様のプロセスを行っているものとする。サンプル2サンプル2では、ペロブスカイト粒子100質量部に対して、Zr被覆Ag粉末が70質量部含まれるように、LSCF酸化物とZr被覆Ag粉末の混合割合を調整した。サンプル3サンプル3では、ペロブスカイト粒子100質量部に対して、Zr被覆Ag粉末が90質量部含まれるように、LSCF酸化物とZr被覆Ag粉末の混合割合を調整した。サンプル4サンプル4ではペロブスカイト粒子として、平均粒径1μmのLSM酸化物La0.6Sr0.4MnO3粒子を用いた。また、セラミックコーティング粒子触媒粉末として、銀粒子の表面をアルミナAl3O2で被覆したAl被覆Ag粉末粒径1μm~3μmを用いた。そして、LSM酸化物100質量部に対してAl被覆Ag粉末が30質量部の割合で含まれるように、LSM酸化物粒子とAl被覆Ag粉末との混合割合を調整した。サンプル5サンプル5ではペロブスカイト粒子として、平均粒径1μmのLSM酸化物粒子を用いた。また、セラミックコーティング粒子触媒粉末として、Al被覆Ag粉末粒径1μm~3μmを用いた。そして、LSM酸化物100質量部に対してAl被覆Ag粉末が70質量部の割合で含まれるように、LSM酸化物粒子とAl被覆Ag粉末との混合割合を調整した。サンプル6サンプル6ではペロブスカイト粒子として、平均粒径1μmのLSM酸化物粒子を用いた。また、セラミックコーティング粒子触媒粉末として、Al被覆Ag粉末粒径1μm~3μmを用いた。そして、LSM酸化物100質量部に対してAl被覆Ag粉末が90質量部の割合で含まれるように、LSM酸化物粒子とAl被覆Ag粉末との混合割合を調整した。サンプル7サンプル7ではペロブスカイト粒子として、平均粒径1μmのLSM酸化物粒子を用いた。また、セラミックコーティング粒子触媒粉末として、Zr被覆Ag粉末粒径1μm~3μmを用いた。そして、LSM酸化物100質量部に対してZr被覆Ag粉末が70質量部の割合で含まれるように、LSM酸化物粒子とZr被覆Ag粉末との混合割合を調整した。サンプル8サンプル8では、ペロブスカイト粒子として平均粒径1μmのLSCF酸化物粒子を用いた。また、このサンプルでは、カソードに添加する触媒粉末として粒径1μm~3μmのAg粉末被覆無しAg粉末を用いた。そして、LSCF酸化物粒子100質量部に対して被覆無しAg粉末が70質量部の割合で含まれるように、LSCF酸化物と被覆無しAg粉末との混合割合を調整した。サンプル9サンプル9では、ペロブスカイト粒子として平均粒径1μmのLSM酸化物粒子を用いた。また、カソードに添加する触媒粉末として粒径1μm~3μmのAg粉末被覆無しAg粉末を用いた。そして、LSM酸化物粒子100質量部に対して被覆無しAg粉末が70質量部の割合で含まれるように、LSM酸化物と被覆無しAg粉末との混合割合を調整した。サンプル10サンプル10では、触媒粉末をカソードに添加せず、平均粒径1μmのLSCF酸化物粒子のみでカソードを形成した。サンプル11サンプル11では、触媒粉末をカソードに添加せず、平均粒径1μmのLSM酸化物粒子のみでカソードを形成した。以上、本実施例で作製したサンプル1~11について説明した。サンプル1~11に係るSOFCセルが有するカソードの構成を表1にまとめる。<各サンプル1~11の性能評価>次に、上述のサンプル1~11の性能を評価した。ここでは、各サンプルの評価項目として、発電性能と接合状態と焼結状態とを調べた。上記各評価項目の結果を表2に示す。発電性能ここでは、各サンプル1~11を動作温度700°C、電圧0.6V~0.8Vで動作させ、上記条件下での各サンプルの電力密度W/cm2を測定した。この項目では、得られた電力密度W/cm2を各サンプルの発電性能として評価した。表2に示すように、サンプル1~7のSOFCは、0.4W/cm2を上回る高い電力密度を示した。このことから、セラミックコーティング粒子Zr被覆Ag粉末若しくはAl被覆Ag粉末を含む複合材料でカソードを形成することによって、高い発電性能を有したSOFCセルが得られることが分かった。また、サンプル1~7では、ペロブスカイト粒子100質量部に対するセラミックコーティング粒子の割合を10質量部~90質量部の範囲内で変化させたが、その何れでも0.4W/cm2を上回る高い電力密度が確認された。すなわち、少なくともセラミックコーティング粒子の割合が10質量部~90質量部の範囲内であれば、高い発電性能を有したSOFCセルが得られることが分かった。さらに、Zr被覆Ag粉末の含有割合が異なるサンプル1~3を比較すると、サンプル270質量部において非常に高い電池性能0.58W/cm2を示していた。また、Al被覆Ag粉末の含有割合が異なるサンプル4~6を比較すると、サンプル570質量部において非常に高い電池性能0.5W/cm2以上を示していた。このことから、ペロブスカイト粒子100質量部に対するセラミックコーティング粒子の割合を70質量部程度に調整することによって、さらに高い発電性能を有したSOFCセルが得られることが分かった。固体電解質との接合状態各サンプル1~11のカソードの表面を走査型電子顕微鏡SEM:ScanningElectronMicroscopeで観察し、カソードにおいて固体電解質から剥離した剥離部が確認されたか否かでカソードの接合状態を評価した。表2における接合状態が○とは、上記剥離部が確認されなかったすなわち、接合状態が良好である状態を示している。一方、×とは、剥離部が確認されたすなわち、接合状態が不良である状態を示している。表2に示すように、サンプル1~9では剥離部が確認されなかったため、カソードと固体電解質との接合状態が良好○であると考えられる。一方、サンプル10,11では剥離部が確認されたため、カソードと固体電解質との接合状態が不良×であると考えられる。接合状態が良好○であったサンプル1~9には、ペロブスカイト型酸化物以外の材料セラミックコーティング粒子若しくは銀が共通して含まれていた。上述のように、この実施例においては一般的なカソードの焼成温度1000°C~1200°Cよりも低い温度800°Cでカソードの焼成を行っている。サンプル1~9では、このような低い温度でカソードを焼成した場合でも、良好な接合状態が得られることから、カソード用材料に添加物例えばセラミックコーティング粒子を加えることによって固体電解質とカソードとの接合性を向上させることができると考えられる。カソードの焼結状態次に、各サンプル1~9を700°Cで稼働させた後に、各サンプルのカソードを走査型電子顕微鏡で観察し、カソードの焼結状態を評価した。具体的には、ペロブスカイト型酸化物以外の材料ここでは、Zr被覆Ag粉末、Al被覆Ag粉末、被覆無しAg粉末に凝集部が観察されたか否かを評価基準とした。表2における焼結状態が○とは、上記凝集部が確認されていないすなわち、上記ペロブスカイト型酸化物以外の材料が焼結していない状態を示し、×とは上記凝集部が確認されたすなわち、上記ペロブスカイト型酸化物以外の材料が焼結している状態を示している。なお、サンプル10,11については、ペロブスカイト型酸化物以外の材料をカソードに添加していないため、本項目の評価を行っていない。表2に示すように、サンプル8,9において、銀粒子の焼結による凝集部が観察された。このことから、被覆無しAg粉末を添加すると、SOFCの稼働により被覆無しAg粉末の焼結が進行してしまうことが分かった。一方、サンプル1~7のカソードには凝集部が確認されなかった。このことから、セラミック典型的にはジルコニア若しくはアルミナでコアここでは、銀の表面を被覆してなるセラミックコーティング粒子では、高温環境に晒されてもコアの焼結を好適に防止できることが分かった。上述の評価結果を纏めると、サンプル1~7に係るSOFCは、発電性能が高く、固体電解質との接合性が良好であり、且つ、銀の焼結が生じにくくなっているため、他のサンプル8~11に比べて高性能であると言える。かかるサンプル1~7は、セラミックコーティング粒子とペロブスカイト粒子とを含む複合材料をカソード用材料として用いている。このことから、かかる構成の複合材料は、SOFCの高性能化を実現することができると解される。"