ダイと、このダイに対して相対的に昇降可能な下パンチとを、前記ダイの上面と前記下パンチの上面とが略面一になるように配置する工程、下部に開口を有する給粉ボックスを、前記開口が前記下パンチの上方に配置される所定位置まで、前記ダイの上面に沿って前進移動させる工程、及び前記給粉ボックスを前記所定位置において進退方向に振りながら、前記ダイに対して前記下パンチを相対的に下降させることにより、前記給粉ボックス内の粉末を前記開口から、前記ダイと前記下パンチとにより形成されたキャビティ内に供給する工程を含むことを特徴とする給粉方法。前記粉末の平均粒径が、100μm以下である請求項1に記載の給粉方法。前記給粉ボックスには、その内部空間を仕切る複数の仕切板が、当該給粉ボックスの進退方向に直交する方向に所定間隔毎に設けられている請求項1又は2に記載の給粉方法。前記仕切板間の間隔は、前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形される粉末成形体の、前記進退方向に直交する方向の幅寸法の1/3以下に設定されている請求項3に記載の給粉方法。前記仕切板の高さは、前記給粉ボックス内に積まれた粉末の高さ以下に設定されている請求項3又は4に記載の給粉方法。前記給粉ボックスの振りの振幅は、前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形される粉末成形体の、前記進退方向の幅寸法の1/2以下に設定されている請求項1~5のいずれか一項に記載の給粉方法。前記給粉ボックスの振りの周波数は、次式の関係を満たすように設定されている請求項1~6のいずれか一項に記載の給粉方法。F≧V/Hここで、Fは給粉ボックスの振りの周波数、Vはダイに対する下パンチの相対下降速度、Hはダイに対する下パンチの相対下降移動量である。請求項1~7のいずれか一項に記載の給粉方法により前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより粉末成形体を成形することを特徴とする粉末成形方法。請求項1~7のいずれか一項に記載の給粉方法により前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形されていることを特徴とする粉末成形体。前記給粉方法にあっては、給粉ボックス内の粉末を自然落下させて金型のキャビティに充填させる際に、落下中の粉末に空気が巻き込まれ易いため、給粉ボックスに振動を付与したとしても、粉末の充填密度のばらつきが生じ易く、その結果、粉末成形体の重量ばらつきを十分に抑えることができない。特に、原料となる粉末の粒径が小さくなるほど、空気の巻き込み量が増加し、粉末成形体の重量ばらつきが顕著になるという問題があった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、粉末成形体の重量ばらつきを効果的に抑制することができる給粉方法、粉末成形方法及び粉末成形体を提供することを目的としている。1本発明の給粉方法は、ダイと、このダイに対して相対的に昇降可能な下パンチとを、前記ダイの上面と前記下パンチの上面とが略面一になるように配置する工程、下部に開口を有する給粉ボックスを、前記開口が前記下パンチの上方に配置される所定位置まで、前記ダイの上面に沿って前進移動させる工程、及び前記給粉ボックスを前記所定位置において進退方向に振りながら、前記ダイに対して前記下パンチを相対的に下降させることにより、前記給粉ボックス内の粉末を前記開口から、前記ダイと前記下パンチとにより形成されたキャビティ内に供給する工程を含むことを特徴とする。本発明によれば、給粉ボックスを進退方向に振りながら、ダイに対して下パンチを相対的に下降させる吸い込み方式によりキャビティ内に粉末を供給するようにしたので、キャビティ内に供給される粉末に空気が巻き込まれるのを抑制することができる。これにより、キャビティ内に供給される粉末の充填密度のばらつきを小さくすることができ、その結果、前記粉末を加圧することにより成形される粉末成形体の重量ばらつきを効果的に抑制することができる。2前記粉末の平均粒径は、100μm以下であることが好ましい。粉末の平均粒径が100μm以下と小さくなると、従来の給粉方法によれば、粉末をキャビティ内に供給する際に、この粉末に空気が巻き込まれ易いが、本発明の給粉方法では、このような小さな粉末の場合に特に、空気の巻き込み抑制効果及び粉末成形体の重量ばらつき抑制効果が顕著である。ここで、平均粒径とは、粒径のヒストグラム中、粒径の小さい粒子から質量の和が総質量の50に達する粒子の粒径、つまり50粒径質量であることを意味する。3前記給粉ボックスには、その内部空間を仕切る複数の仕切板が、当該給粉ボックスの進退方向に直交する方向に所定間隔毎に設けられていることが好ましい。この場合、給粉ボックス内の粉末を各仕切板間を通してキャビティ内へ均等に供給することができるため、粉末成形体の重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。4前記仕切板間の間隔は、前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形される粉末成形体の、前記進退方向に直交する方向の幅寸法の1/3以下に設定されていることが好ましい。この場合、粉末成形体の重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。5前記仕切板の高さは、前記給粉ボックス内に積まれた粉末の高さ以下に設定されていることが好ましい。この場合、粉末成形体の重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。6前記給粉ボックスの振りの振幅は、前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形される粉末成形体の、前記進退方向の幅寸法の1/2以下に設定されていることが好ましい。この場合、粉末成形体の重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。7前記給粉ボックスの振りの周波数は、次式の関係を満たすように設定されていることが好ましい。F≧V/Hここで、Fは給粉ボックスの振りの周波数、Vはダイに対する下パンチの相対下降速度、Hはダイに対する下パンチの相対下降移動量である。この場合、粉末成形体の重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。8本発明の粉末成形方法は、前記給粉方法により前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより粉末成形体を成形することを特徴としている。9本発明の粉末成形体は、前記給粉方法により前記キャビティ内に供給された粉末を加圧することにより成形されていることを特徴としている。本発明によれば、ダイと下パンチとにより形成されるキャビティ内に供給される粉末に空気が巻き込まれるのを抑制することができるため、キャビティ内に供給される粉末の充填密度のばらつきを小さくして、粉末成形体の重量ばらつきを効果的に抑制することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1は本発明の一実施の形態に係る給粉方法及び粉末成形方法が用いられる製造装置の概略側断面図である。この製造装置は、金型1と、その金型1に原料となる粉末Pを供給する給粉装置2とにより構成されている。金型1は、ダイプレート11と、ダイ12と、下パンチ13と、上パンチ14とを備えている。ダイ12は、ダイプレート11に支持されており、このダイプレート11とともに昇降するようになっている。下パンチ13は、ダイ12の下部に昇降可能に配置されている。本実施の形態では、ダイ12を下パンチ13に対して上昇させ、ダイ12に対して下パンチ13を相対的に下降させることにより、下パンチ13の上方に形成されるキャビティ15内に粉末Pが供給される、いわゆる吸い込み方式が採用されている。上パンチ14は、ダイ12の上方に昇降可能に配置されており、その下端部がキャビティ15内に下降し、キャビティ15内に充填された粉末Pを加圧することにより、図2に示す粉末成形体Wが成形されるようになっている。具体的には、この粉末成形体Wは、平均粒径が100μm以下の粉末Pを用いて、例えば直方体状に成形される。本実施の形態における粉末成形体Wは、平均粒径が50μmの粉末Pを加圧することにより、後述する給粉ボックス23の進退方向図2の矢印B方向の幅寸法d1が30mm、前記進退方向に直交する方向の幅寸法d2が40mm、高さ寸法h1が20mmとなるように成形される。なお、本発明において、粉末成形体Wの形状及び寸法は、特に限定されるものではなく、用途などに応じて適宜選定することができる。図1において、給粉装置2は、ホッパ21と、供給ホース22と、給粉ボックス23とを備えている。ホッパ21は、金型1の上方に配置されており、その内部には粉末Pが貯留されている。供給ホース22は、ホッパ21の底部と給粉ボックス23の上部とを連結しており、ホッパ21から給粉ボックス23に所定量の粉末Pを供給するようになっている。給粉ボックス23は、その下部に開口23aを有しており、ダイプレート11上に配置された退避位置図1の二点鎖線位置と、前記開口23aが下パンチ13の上方に配置された所定位置である給粉位置図1の実線位置との間で、図示しない駆動手段によりダイ12の上面12aに沿って進退可能に配置されている。また、給粉ボックス23は、前記給粉位置において、前記駆動手段により進退方向図1の左右方向に小刻みに振られるようになっている。この振りの詳細については後述する。給粉ボックス23には、図3に示すように、その内部空間を仕切る複数の仕切板24が設けられている。各仕切板24は、給粉ボックス23の進退方向図3の矢印B方向に直交する方向に所定間隔d3毎に配置されており、その間隔d3は、粉末成形体Wの前記幅寸法d2の1/3以下本実施の形態では1/4=10mmに設定されている。また、各仕切板24は、図1に示すように、給粉ボックス23の内部空間の下側を仕切るように、給粉ボックス23の下端と同じ高さ位置から上方に延びている。さらに、各仕切板24は、図4aに示すように、その高さ寸法h2が、退避位置の給粉ボックス23内に積まれた粉末Pの高さh3以下に設定されている。本実施の形態では、前記h3は40mm、前記h2は20mmに設定されている。次に前述した製造装置における給粉方法及び粉末成形方法について、図4及び図5を参照しながら説明する。まず、図4aに示すように、上パンチ14が上昇位置、給粉ボックス23が退避位置にある状態で、ホッパ21から給粉ボックス23に粉末Pを所定量供給する。そして、ダイ12及び下パンチ13を、ダイ12の上面12aと下パンチ13の上面13aとが略面一になるように配置する。この状態から、給粉ボックス23を退避位置からダイ12の上面12aに沿って給粉位置まで前進移動させる図4b参照。次に、図4cに示すように、給粉ボックス23を給粉位置において進退方向に振りながら、ダイプレート11とともにダイ12を上昇させる。これにより、下パンチ13はダイ12に対して相対的に下降し、下パンチ13の上方にキャビティ15が形成されるとともに、給粉ボックス23内の粉末Pが、仕切板24の間を通過して開口23aからキャビティ15内に供給される。ここで、給粉ボックス23の振りの振幅は、粉末成形体Wの幅d1図2参照の1/2以下本実施の形態では15mmに設定されている。さらに、給粉ボックス23の振りの周波数は、下記式1の関係を満たすように設定されている。F≧V/H1Fは給粉ボックス23の振りの周波数、Vはダイ12の上昇速度ダイ12に対する下パンチ13の相対下降速度、Hはダイ12の上昇移動量ダイ12に対する下パンチ13の相対下降移動量である図4c参照。本実施の形態では、前記周波数Fは約4Hz、前記上昇速度Vは60mm/sec、前記上昇移動量Hは40mmに設定されている。図4cにおいて、キャビティ15内に粉末Pが充填されると、給粉ボックス23をダイ12の上面12aに沿って退避位置まで後退移動させる図5a参照。給粉ボックス23の後退移動が完了すると、上パンチ14を下降させて、図5bに示すように、上パンチ14の下端部をキャビティ15内に挿入する。その際、ダイ12は上パンチ14の下降動作と連動して下降する。これにより、キャビティ15内の粉末Pは、上パンチ14の下面14aと下パンチ13の上面13bとの間で加圧されて固化し、粉末成形体Wが成形される。また、ダイ12が上パンチ14と連動して下降することで、上パンチ14及び下パンチ13による両方向からの加圧成形を模擬でき、粉末成形体Wの上下方向の密度が均一化される。粉末成形体Wを成形した後は、図5cに示すように、上パンチ14を上昇させるとともに、ダイ12をダイプレート11とともに下降させて、その上面12aを下パンチ13の上面13aと面一になるように配置し、粉末成形体Wを金型1から取り外す。下記表1は、給粉方法が異なる場合における粉末成形体の重量ばらつきを示している。なお、重量ばらつきは、粉末成形体の重量の標準偏差を粉末成形体の平均重量で除算した値を示している。また、表中の給粉方法aは落とし込み方式のみを用いた給粉方法、給粉方法cは吸い込み方式のみを用いた給粉方法、給粉方法bは本実施の形態において仕切板を有しない給粉ボックスを進退方向に振りながら吸い込み方式を用いた給粉方法、給粉方法dは本実施の形態の給粉方法、すなわち仕切板を有する給粉ボックスを進退方向に振りながら吸い込み方式を用いた給粉方法をそれぞれ用いている。表1において、給粉方法aと給粉方法bとを比較すると、給粉方法bが給粉方法aよりも重量ばらつきの値が小さいことから、吸い込み方式が落とし込み方式よりも重量ばらつきを抑制することができるのが分かる。また、給粉方法bと給粉方法cとを比較すると、給粉方法cが給粉方法bよりも重量ばらつきの値が小さいことから、吸い込み方式において給粉ボックスを振ることにより、重量ばらつきをさらに抑制することができるのが分かる。さらに、給粉方法cと給粉方法dとを比較すると、給粉方法dが給粉方法cよりも重量ばらつきの値が小さいことから、給粉ボックスの内部を仕切板により仕切った状態で給粉ボックスを振ることにより、重量ばらつきをさらに抑制することができるのが分かる。以上、本実施の形態に係る給粉方法、粉末成形方法及び粉末成形体によれば、給粉ボックス23を進退方向に振りながら、ダイ12に対して下パンチ13を相対的に下降させる吸い込み方式によりキャビティ15内に粉末Pを供給するようにしたので、キャビティ15内に供給される粉末Pに空気が巻き込まれるのを抑制することができる。これにより、キャビティ15内に供給される粉末Pの充填密度のばらつきを小さくすることができ、その結果、粉末Pを加圧することにより成形される粉末成形体Wの重量ばらつきを効果的に抑制することができる。また、粉末Pの平均粒径が100μm以下である場合、キャビティ15内に供給される粉末Pに空気が巻き込まれるのを抑制する効果が、平均粒径が100μmよりも大きい粉末に比べて顕著であるため、これに伴い、粉末成形体Wの重量ばらつき抑制効果も大きい。また、給粉ボックス23に、その内部空間を仕切る複数の仕切板24を設けたので、給粉ボックス23内の粉末Pを各仕切板24間を通してキャビティ15内へ均等に供給することができるため、粉末成形体Wの重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。また、仕切板24間の間隔を、粉末成形体Wの前記幅寸法d2の1/3以下に設定したので、粉末成形体Wの重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。また、仕切板24の高さを、給粉ボックス23内に積まれた粉末Pの高さh3以下に設定したので、粉末成形体Wの重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。また、給粉ボックス23の振りの振幅を、粉末成形体Wの前記幅寸法d2の1/2以下に設定したので、粉末成形体Wの重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。また、給粉ボックス23の振りの周波数を、上記式1の関係を満たすように設定したので、粉末成形体Wの重量ばらつきをさらに効果的に抑制することができる。今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。例えば、前述した実施の形態では、キャビティ15を形成する際に、ダイ12を下パンチ13に対して上昇させているが、下パンチ13をダイ12に対して下降させるようにしてもよい。また、仕切板24は、給粉ボックス23の振りにより粉末成形体Wの重量ばらつきを抑制することができる場合には、必ずしも設ける必要はない。