上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第1側面および第2側面を有する側面と、前記上面と前記第1側面との交線部に位置している主切刃、および前記第1側面と前記第2側面との交線部に位置している副切刃を有する切刃と、を備え、前記第1側面は、厚み方向における中央領域に位置している第1拘束面と、前記第1拘束面と前記主切刃との間に位置し、前記第1拘束面および前記主切刃に対して凹んでいるすくい面と、を有し、側面視において、前記主切刃と前記第1拘束面との間の距離は、前記副切刃に近づくにつれて大きくなっている、切削インサート。側面視において、前記第1拘束面の長手方向が前記主切刃に対して傾斜している、請求項1に記載の切削インサート。側面視において、前記第1拘束面は、前記主切刃に沿って一定の幅で延びている、請求項1または2に記載の切削インサート。上面透視において、前記第1拘束面は、中央部に向かうにつれて前記上面および前記下面の間を貫通している中心軸に近づくように凹んでいる、請求項1~3のいずれかに記載の切削インサート。上面透視において、前記第1拘束面の中央部は、前記主切刃よりも前記上面および前記下面の間を貫通している中心軸側に位置している、請求項1~3のいずれかに記載の切削インサート。上面視において、前記第1拘束面のうち前記副切刃側の端部は、前記主切刃よりも外方に位置している、請求項1~5のいずれかに記載の切削インサート。前記第2側面は、その厚み方向における中央領域に位置している第2拘束面を有し、上面透視において、前記第1拘束面のうち前記副切刃に近接する部位と前記第2拘束面のうち前記副切刃に近接する部位とが平行である、請求項1~6のいずれかに記載の切削インサート。前記第1側面は、前記第1拘束面と前記副切刃との間に位置している逃げ面をさらに有する、請求項1~7のいずれかに記載の切削インサート。上面視において、前記逃げ面と前記主切刃との間の距離は、前記副切刃から離れるにつれて大きくなっている、請求項8に記載の切削インサート。側面視において、前記主切刃は、端部から中央部に向かうにつれて外方に膨らむように湾曲している、請求項1~9のいずれかに記載の切削インサート。前記切刃は、前記主切刃と前記副切刃との間に位置し、側面視において外方に凸の曲線状であるコーナ切刃をさらに有する、請求項1~10のいずれかに記載の切削インサート。前記上面は、前記上面および前記下面の間を貫通している中心軸の周囲であって前記主切刃から離れている部位に、側面視において前記主切刃よりも上方に位置している平坦面を有する、請求項1~11のいずれかに記載の切削インサート。前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、請求項1~12のいずれかに記載の切削インサート。側面視において、前記第1拘束面の幅は、前記副切刃に向かうにつれて小さくなっている、請求項1に記載の切削インサート。請求項1~14のいずれかに記載の切削インサートと、前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備える、切削工具。前記ホルダの回転軸に対して、前記主切刃が正のアキシャルレーキ角を有するように、前記切削インサートが前記ホルダに取り付けられる、請求項15に記載の切削工具。前記ホルダは、複数の当接面を有するインサートポケットを備え、前記切削インサートは、前記第1側面が前記ホルダの回転方向の前方に向いて位置しているとともに、前記第2側面の第2拘束面が前記複数の当接面のうち少なくとも1つに当接している、請求項15または16に記載の切削工具。前記ホルダは、複数の当接面を有するインサートポケットを備え、前記切削インサートの前記側面は、前記第1側面および前記第2側面と連続している第3側面をさらに有し、前記切削インサートは、前記第1側面が前記ホルダの回転方向の前方に向いて位置しているとともに、前記第2側面の第2拘束面および前記第3側面の第3拘束面が前記複数の当接面のうち対応する当接面に当接している、請求項15または16に記載の切削工具。請求項15~18のいずれかに記載の切削工具を回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記切刃を被削材に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。<切削インサート>以下、本発明の実施形態に係る切削インサート以下、インサートと言うことがある。について、図1および図2を用いて詳細に説明する。本実施形態において、インサート1は、図1および図2に示すように、上面視において、略三角形状である。略三角形状のインサート1によれば、後述するように、ホルダ10に装着する際に、主切刃51を比較的大きな正のアキシャルレーキ角を有するようにして配置することと、逃げ面41cを比較的大きな逃げ角を有するように配置することの、2つのメリットを兼ね備えることができる。なお、インサート1の形状は、これに限定されるものではなく、上面視において、例えば、四角形、五角形、六角形、八角形などの略多角形の板状とすることができる。なお、以下においては特記しない限り、上面視とは、インサート1を下記で説明する上面2に向かって見た状態を意味するものとする。本実施形態に係るインサート1は、大略、上面2、下面3、上面2および下面3の間を貫通している貫通孔6、上面2および下面3のそれぞれと接続している側面4、並びに上面2と側面4の交線部に位置している切刃5を備えている。側面4は第1側面41を有し、切刃5は主切刃51を有する。なお、インサート1は、上面視における略三角形状の一辺の大きさを例えば10~20mm程度とすればよく、また、上面2から下面3までの厚みを例えば4~8mm程度にすればよい。また、インサート1は、例えば、超硬合金、セラミックまたはサーメットなどの硬質材料、あるいは、これらの母材にTiC、TiN、TiCNまたはAl2O3などの硬質膜をPVDまたはCVDなどの手段でコーティングしたものを用いることができる。耐チッピング性およびコーティング層の安定性の観点からは、超硬合金にPVDコーティングを行ったものを用いることが好ましい。以下、インサート1の各構成要素について、順に説明する。なお、本実施形態において、上面2と下面3とは同一の構成を備えているため、特別な説明を要しない限り、以下において下面3の説明を省略する。上面2は、貫通孔6の周囲であって主切刃51から離れている部位に、側面視において主切刃51よりも上方に位置している平坦面21を有する。なお、以下においては特記しない限り、側面視とは、インサート1を第1側面41に向かって見た状態を意味するものとする。また、貫通孔6は、インサート1を図3に示すホルダ10へ取り付ける際に締付けネジや取付け用のボルトを挿入するための孔である。貫通孔6は、上面2の中央部に位置している。貫通孔6の中心軸と、インサート1の中心軸S1とは、同じ位置に位置している。インサート1の中心軸S1とは、上面2および下面3の間を貫通する軸であり、上面視において、インサート1を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。側面4は、図1に示すように、順に隣接している第1側面41、第2側面42、および第3側面43を有する。各側面41、42、43のうち、第1側面41を例にとって説明すると、第1側面41は、ホルダ10に対する取付け面としての機能を備える第1拘束面41a、所謂すくいの機能を備えるすくい面41b、および被削材100との接触を避ける機能を備える逃げ面41cを有している。第2側面42も、第1側面41と同様に、第2拘束面42a、すくい面42b、および逃げ面42cを有する。第3側面43についても、第1側面41および第2側面42と同一の構成を備えている。側面4を構成する3つの面第1側面41、第2側面42および第3側面43の周縁部にはそれぞれ切刃5が形成されており、上面2および各側面41、42、43の交線部には主切刃51が位置している。なお、本実施形態において、第1側面41、第2側面42および第3側面43は互いに同一の構成を備えているため、特別な説明を要しない限り、以下においては第1側面41についての説明をもって第2側面42および第3側面43についての説明に代えるものとする。インサート1は、上面2および下面3が平行であって、側面4が上面2および下面3に対して概略垂直に形成されている。その結果、インサート1は、後述するように両面を切削加工に使用可能となる。そして、インサート1は、第1側面41、第2側面42および第3側面43がそれぞれすくい面を有するインサートである。また、下面3および側面4の交線部にも主切刃55が形成されている。下面3側の主切刃55を用いて切削加工を行なう場合には、上面2の平坦面21をホルダ10への着座面として使用することが可能である。これにより、インサート1は、第1側面41、第2側面42および第3側面43のそれぞれで2か所、計6か所のコーナを使って切削加工を行なうことができる。なお、本実施形態のインサート1は両面を切削加工に使用可能であるため、下面3側の主切刃55は、インサート1を上下反転させた状態で使用できるように、上面2側の主切刃51を反転させた形状となっている。すなわち、インサート1は、図2bにおいて、中心軸S1のうち上面2と下面3との中点に垂直の線を中心として回転対称の構成を有している。各側面41、42、43の周縁部に形成されている切刃5は、主切刃51および副切刃52を有している。さらに、本実施形態においては、図1および図2bに示すように、主切刃51および副切刃52が、コーナ切刃53を介して接続されている。本実施形態のインサート1は、主切刃51、副切刃52およびコーナ切刃53を含むコーナを使用して、切削加工を行なうことができる。なお、本実施形態において、各側面41、42、43の周縁部に形成されている切刃5は、互いに同一の構成を備えているため、特別な説明を要しない限り、以下において第2側面42および第3側面43の周縁部に形成されている切刃5の説明を省略する。主切刃51は、第1側面41と上面2との交線部に位置しており、切削作用において切屑生成に主な役割を果たす刃である。本実施形態において、主切刃51は、上面視において副切刃52側から離れるにつれて貫通孔6側に凹の曲線形状を有し、かつ、側面視において端部51aから中央部51bに向かうにつれて外方上方に膨らむような湾曲形状を有している。前者の構造によれば切削加工時の切削抵抗の増加を抑制することができ、後者の構造によれば主切刃51の刃先欠損を低減することができる。次に、副切刃52は、第1側面41と第2側面42との交線部に位置している。本実施形態においては、第1側面41と第2側面42との交線部のうち主として主切刃51コーナ切刃53側端部52aから中央部52bまでの領域を切削加工時に被削材と接触する切削領域として用いればよい。したがって、本実施形態においては、第1側面41と第2側面42との交線部のうち中央部52bからコーナ切刃53と反対側の端部52cまでの領域が、非切削領域となる。副切刃52は、被削材100の仕上げ面102を平滑にする役割を有する刃である。本実施形態において、図2bに示すように、側面視において、副切刃52は両端部から中央に向かうにつれて外方に若干傾斜したV字形状を有する。次に、コーナ切刃53は、図2bに示すように、主切刃51と副切刃52の間に挟まれており比較的なだらかな曲線状である。すなわち、コーナ切刃53は、主切刃51と副切刃52との間に位置し、側面視において外方に凸の曲線状を有する。コーナ切刃53の曲率半径は特に制限されない。ここで、側面4は、上述の通り、拘束面第1拘束面41a、すくい面41bおよび逃げ面41cを有している。そして、本実施形態では、側面4は3つの面からなり、図1に示すように、互いに隣接している第1側面41および第2側面42を有する。以下、側面4について、第1側面41を例にとって詳細に説明する。すくい面41bは、第1拘束面41aと主切刃51との間に位置し、第1拘束面41aおよび主切刃51に対して凹んでいる。すくい面41bは、切削加工時に主切刃51で生成された切屑と接触して、切屑の変形あるいは進行方向の変更を生じさせることによって、切屑を外部へスムーズに排出する役割を備える部位である。具体的には、すくい面41bは、主切刃51から第1拘束面41aに向かうにつれて、貫通孔6側内方に傾斜している下降部41b1と、下降部41b1に接続し第1拘束面41aに向かうにつれて、外方に傾斜している上昇部立ち上がり部41b2とを順に有する。なお、すくい面41bを、下降部41b1と上昇部41b2との間に平坦な底部を有するような構成にしてもよい。すくい面41bの下降部41b1は平坦面21に対して所定のすくい角で傾斜しており、例えばすくい角は、30~55°に設定されることが好ましい。30°以上とすることで切削抵抗を低減することができ、55°以下とすることで切刃強度を十分に確保できる。なお、すくい面41bは、平面状の部分を有していてもよいし、曲面状の部分を有していてもよい。ここで、平面状とは、厳密な意味での平面のみならず、その機能を奏する限りにおいて若干の凹凸や湾曲を含む趣旨である。この点、曲面状についても同様である。また、本実施形態において、すくい面41bは、第1拘束面41aと主切刃51との間のみならず、第1拘束面41aに隣接する逃げ面41cと主切刃51との間にも延在している。当該部位のうち副切刃52側の端部におけるすくい角は、20~30°に設定されることが好ましい。副切刃52側の端部におけるすくい角は、切削加工時において比較的大きな衝撃が加わるため、すくい角を比較的小さく設定することが好ましいからである。副切刃52から離れた部位のすくい角は、上述のように30~55°に設定すればよい。第1拘束面41aは、インサート1第1拘束面41aの厚み方向における第1側面41の中央領域に位置し、側面4のうち第1側面41以外の面、例えば第2側面42および第3側面43に位置している主切刃51を用いて切削加工を行なう際に、ホルダ10に当接されることによってインサート1とホルダ10とを固定する役割を備える部位である。本実施形態において、主切刃51と第1拘束面41aとの間の距離Waは、図2bに示すように、側面視において、副切刃52に近づくにつれて大きくなっている。すなわち、側面視において、インサート1の中心軸S1よりも副切刃52側に位置している距離WaをWa1とし、中心軸S1よりも副切刃52から離隔する側に位置している距離WaをWa2としたき、Wa1およびWa2は、Wa1>Wa2の関係を有する。それゆえ、本実施形態のインサート1では、第1側面41において主切刃51の内側にすくい面41bに加えて第1拘束面41aが形成されているものの、主切刃51のうち切屑を生成するための主たる部位となる副切刃52側領域において、比較的幅の広いすくい面41bによって切屑を変形させたり、あるいは切屑の進行方向を変更させたりすることで、切屑が第1拘束面41aに衝突することを効果的に抑制することができるため、第1拘束面41aの摩滅を低減することが可能となる。したがって、第1側面41および切刃5を用いて切削加工を行なった後、例えば第2側面42および切刃5を用いて切削加工を行なう際に第1拘束面41aを用いてインサート1をホルダ10に取り付ける場合であっても、第1拘束面41aインサート1とホルダ10との拘束安定性を確保することが可能となる。また、本実施形態において、第1拘束面41aは次のような構成を有している。図2bに示すように、側面視において、第1拘束面41aの長手方向は、主切刃51に対して傾斜している。なお、長手方向とは、図2bにおいて、中心軸S1に平行な方向の中点を結んだ線の方向をいうものとし、中点を結んだ線が直線でない場合には両端部における中点を結ぶ直線で判断するものとする。そして、後述するように、第1拘束面41aのうちホルダ10に取り付けられた状態でホルダ10の外周側に位置する部位を用いて拘束することが好ましく、これによって切削加工時に優れた拘束安定性を発揮することが可能となる。また、図2bに示すように、側面視において、第1拘束面41aは、主切刃51に沿って略一定の幅で延びている。また、側面視において、第1拘束面41aはその中央部41a2で2つの部位41a5、41a6に分断されている。これによって分断された2つの部位41a5、41a6のそれぞれを別々の当接部としてホルダ10に取り付けることが容易となり、インサート1の拘束安定性を向上させることが可能となる。なお、中央部41a2は、下記で説明するように、上面透視で貫通孔6に近づくように凹状に湾曲した形状を有している。一方、上面透視上面視において、第1拘束面41aは次のような構成を有する。すなわち、図2aに示すように、第1拘束面41aを全体として見たときには、第1拘束面41aは中央部41a2に向かうにつれて貫通孔6側に凹んだ構成を有している。つまり、第1拘束面41aは、その中央部41a2に向かうにつれて中心軸S1に近づくように凹んでいる。また、第1拘束面41aの個々の部位を見たときには、中央部41a2は主切刃51よりも貫通孔6側中心軸S1側に位置するとともに図2aの破線を参照、副切刃52側の端部41a1は主切刃51よりも外方に位置している。このように、第1拘束面41aは、副切刃52側の端部41a1から中央部41a2に向かうにつれて貫通孔6側に凹んでいるため、主切刃51によって生成される切屑は、第1拘束面41aの中央部41a2に衝突することなく外部に排出されやすくなる。すなわち、第1拘束面41aの中央部41a2においても切屑の衝突による摩滅を低減することが可能となる。なお、第1拘束面41aの両端のうち、端部41a1の反対側に位置している端部41a3についても、端部41a1と同様に、主切刃51よりも外方に位置している。また、図2aに示すように、第1側面41に隣接する第2側面42も、上述の通り、インサート1の厚み方向における中央領域に第2拘束面42aを有しており、上面透視において第1拘束面41aのうち副切刃52に近接する部位41a4と、第2拘束面42aのうち副切刃52に近接する部位42a4とが、略平行の関係にある。逃げ面41cは、第1拘束面41aと副切刃52との間に位置している。第1側面41の逃げ面41cは、第2側面42の主切刃51を用いた切削加工時において、第2側面42の副切刃52に対してホルダ10の回転方向の後方に位置する部位であって、被削材100と接触しないことが求められる。また、図2aに示すように、上面視において、逃げ面41cと主切刃51との間の距離Wbは、副切刃52から離れるにつれて大きくなっている。すなわち、上面視において、副切刃52側に位置している距離WbをWb1とし、Wb1よりも副切刃52から離隔する側に位置している距離WbをWb2としたき、Wb1およびWb2は、Wb1<Wb2の関係を有する。<切削工具>次に、本発明の実施形態に係る切削工具を、図3~図5を用いて説明する。図3~図5に示すように、本実施形態に係る切削工具20は、上述のインサート1を複数、ホルダ10の外周先端部に取り付けたものである。具体的に説明すると、図3に示すように、ホルダ10の外周先端部には、周方向に互いに間隔をあけて複数個のインサートポケット11が形成されている。インサートポケット11は、平面視で略V字状にホルダ10の外周先端部を切り欠いた部分であり、複数の当接面11aを有するとともに、切欠きによって形成される複数の取付け面12のそれぞれにインサート1を1つずつ取り付ける。インサート1の取付け方法としては、例えば、インサート1の貫通孔6に締付けネジ61を挿入し、締付けネジ61の先端部をホルダ10の取付け面12に形成したネジ孔12aに螺合する方法等が挙げられる。なお、インサート1の他の取付け方法としては、例えばクランプ構造等が挙げられる。インサート1は、図5の矢印Cで示す回転方向の前方に第1側面41を向けるようにして、かつ主切刃51がホルダ10の外周から突出するような状態で、ホルダ10に取り付けられる。このとき、インサート1の側面4のうち切削作用に寄与しない第2側面42の第2拘束面42aおよび第3側面43の第3拘束面43aがホルダ10の複数の当接面11aのうち対応する当接面11aにそれぞれ当接している。具体的には、図5に示す破線Bによって囲まれた領域で示されるように、第2側面42および第3側面43のそれぞれの拘束面42a、43aのうち、図2に示されるようにホルダ10の外周側に配置されている部位のみが、ホルダ10の当接面11aにそれぞれ当接してホルダ10に拘束されることによって、インサート1がホルダ10に取り付けられている。このように各拘束面42a、43aのうちホルダ10の外周側に配置されている部位を用いてインサート1およびホルダ10を互いに拘束することで、切削力に対するインサート1およびホルダ10の拘束安定性を向上させることができる。例えば、インサート1の貫通孔6の軸とホルダ10のネジ孔12aの軸とを偏芯させて、インサート1をホルダ10の当接面11aに押し付けるように取り付ける場合において、インサート1の拘束面42a、43aのうちホルダ10の外周側に配置されている部位を用いることによって、インサート1の浮き上がりを抑制することが可能となる。なお、変形例として、インサート1の拘束面42a、43aのうちホルダ10の先端側に配置されている部位を用いて、インサート1をホルダ10に取り付けてもよく、これによってインサート1の取付け位置精度indexingaccuracyを向上させることが可能となる。本実施形態において、インサート1は、側面視においてその長手方向がホルダ10の回転軸S2に対して1~5°程度の傾斜を有するように配置されており、それに伴い副切刃52はホルダ10の回転軸S2に垂直な面S2bに対して0~1°程度の傾斜を有するように配置されている図5参照。また、第1側面41と第2側面42との交線部のうち副切刃52として実質的に切削加工に用いない非切削領域、すなわち中央部52bからコーナ切刃53と反対側の端部52cまでの非切削領域は、ホルダ10の回転軸S2に垂直な面S2bに対して2~5°程度の傾斜を有するように配置することが好ましい。これによれば、切削加工時に、非切削領域は、被削材100の仕上げ面102から離れて位置するようになり損傷を受け難い。そのため、インサート1を上面2と下面3とを反転させて使用する場合において、非切削領域が副切刃52としての機能を適切に発揮することが可能となる。また、本実施形態に係るインサート1は上面視で略三角形状であるため、ホルダ10への装着自由度の向上およびそれに基づく優れた作用効果を得ることができる。すなわち、図5に示すように、主切刃51のうち副切刃52側の端部51aから中央部51bに至る切刃領域が正のアキシャルレーキ角θ1を有するように配置される。これにより、切削抵抗の低減を図ることができる。しかも、第2側面42のうち副切刃52側に位置する逃げ面42cが8~15°程度の逃げ角θ2を有するように配置される。これにより、逃げ面42cの損傷抑制および被削材100の仕上げ面102の面精度向上を図ることが可能となる。ここで、図5に示すように、アキシャルレーキ角θ1とは、ホルダ10の回転軸S2に平行な面S2aに対する傾斜角度のことを意味し、逃げ角θ2とは、ホルダ10の回転軸S2に垂直な面S2bに対する傾斜角度のことを意味する。このような構成を備える切削工具20を、ホルダ10の回転軸S2を中心に矢印C方向に回転させることによって、主切刃51および副切刃52による被削材100に対する切削が行われる。<切削加工物の製造方法>次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図6を用いて説明する。まず、切削を開始するに先立って、上述のようにホルダ10に複数のインサート1を取り付けることによって切削工具20を用意しておく。また、本実施形態では、切削工具20は、図6に示すように、ホルダ10の回転軸S2が被削材100のうち切削加工によって壁面101となる表面に対して略平行になるように配置される。ついで、図6aに示すように、被削材100をフライス盤のベッドなど図示せずに固定し、切削工具20を矢印D方向に移動させて適切な切り込み量を設定する。ついで、図6bに示すように、切削工具20を、ホルダ10の回転軸S2を中心に矢印C方向に回転させながら、矢印E方向に送る移動させる。それにより、主切刃51が、送り方向前方の円弧状の部分と当接し、切り込み量に応じた領域を切削する。そのとき、複数個のインサート1が順に切削領域に入って切削していくに際して、被削材100の表面に円弧状の筋切削痕が残る。この円弧状の筋は、副切刃52によって切削されて、平滑な表面が形成される。本工程において、インサート1の第1側面41には主切刃51の内側にすくい面41bに加えて第1拘束面41aが形成されているものの、主切刃51のうち切屑を生成するための主たる部位となる副切刃52側領域において、切屑が第1拘束面41aに衝突することを効果的に抑制できるため、第1拘束面41aの摩滅を低減することが可能となる。ついで、図6cに示すように、切削工具20が被削材100を通過した後、切削工具20を矢印F方向に引き上げることによって、被削材100から切削工具20を離隔する。以上のような各工程を経て、壁面101および仕上げ面102を有する切削加工物110が製造される。なお、切削加工を継続して行なう場合は、切削工具20を回転させた状態を保持して、被削材100の同一個所あるいは異なる個所に切削工具20の切刃5を接触させ、上述した工程を繰り返せばよい。そして、使用している切刃5が摩耗したときは、インサート1を中心軸S1を軸として回転させ、あるいは上面2と下面3とを裏返しにして、未使用の切刃5を用いればよい。このような場合において、上述のように第1側面41および主切刃51を用いて切削加工を行なう際に第1拘束面41aの摩滅が低減されていることから、その後に例えば第2側面42を用いて切削加工を行なうに際して第1拘束面41aを用いてインサート1をホルダ10に取り付ける場合であっても、第1拘束面41aインサート1とホルダ10との拘束安定性を確保することが可能となる。上述のように、本実施形態の切削加工物の製造方法では、切削工具20を回転させ、それぞれのインサート1を被削材100に当接させることによって被削材100を切削し、次いで切削工具20を被削材100から離隔させるという作用が順に繰り返される。なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正および変更を加えることが出来るのは言うまでもない。例えば、上述の実施形態では、すくい面41bは、その全長にわたって第1拘束面41aおよび主切刃51に対して凹んでいるが、副切刃52に向かうにつれて凹まなくなるようになっていてもよい。また、上述の実施形態では、インサート1の第1拘束面41aは、側面視において、主切刃51に沿って略一定の幅で延びているような構成としたが、これに代えて、第1拘束面41aの幅が副切刃52に近づくにつれて小さくなるように構成してもよい。これにより、主切刃51と第1拘束面41aとの間の距離が副切刃52側で大きくなり、比較的切込み量が小さい切削条件下において、切屑の詰まりを低減することができる。また、上述の実施形態では、第2側面42および第3側面43のそれぞれの拘束面42a、43aのうち、ホルダ10の外周側に配置されている部位のみが、ホルダ10の当接面11aにそれぞれ当接してホルダ10に拘束されることによって、インサート1がホルダ10に取り付けられている。これに加えて、図5に示す破線Cによって囲まれた領域で示されるように、第2側面42および第3側面43のそれぞれの拘束面42a、43aのうち、ホルダ10の内周側に配置されている部位もホルダ10の当接面11aに当接させてもよい。これによって、切削力に対するインサート1およびホルダ10の拘束安定性をより向上させることができる。特に、各拘束面42a、43aの面積が小さい場合に顕著な効果を奏することが可能となる。また、上述の実施形態では、切削工具20を回転させながら送っているが、切削工具20を回転させるとともに、被削材100を送り走行させるようにしてもよい。あるいは、旋盤のように、回転していない切削工具20を回転している被削材100に当接させることによって、切削するようにしてもよい。なお、インサート1は、例えば正面フライス、エンドミル、ミーリングなど、種々の加工機械のホルダやチャックに取り付けて使用することができる。この場合には、多数のコーナを用いて切削することができ、かつ、被削材の壁面と仕上げ面とのなす角度が略90°の良好な被削面を得ることができる。