"下記に示す[A]~[D]を含んでなるエポキシ樹脂組成物であって、エポキシ樹脂[A]~[C]が全エポキシ樹脂成分100質量部に対して、以下の配合比を満たす、エポキシ樹脂組成物。[A]軟化点90°C以上のビスフェノール型エポキシ樹脂20~50質量部[B]3官能以上のアミン型エポキシ樹脂30~50質量部[C]数平均分子量450以下のビスフェノールF型エポキシ樹脂10~40質量部[D]硬化剤但し、エポキシ樹脂[A]~[C]の合計量が100質量部を超えることはない。エポキシ樹脂組成物を硬化させて得られる樹脂硬化物が、[A]リッチ相と[B]リッチ相を有してなる相分離構造を有し、その相分離構造周期が1nm~5μmである、請求項1に記載のエポキシ樹脂組成物。エポキシ樹脂[B]が3官能のアミノフェノール型エポキシ樹脂である、請求項1または2に記載のエポキシ樹脂組成物。硬化剤[D]がジシアンジアミドまたはその誘導体である、請求項1~3のいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物。さらに、S-B-M、B-MおよびM-B-Mからなる群から選ばれる少なくとも1種のブロック共重合体[E]ここで、前記の各ブロックは共有結合によって連結されるか、一方のブロックに一つの共有結合形成を介して結合され、他方のブロックに他の共有結合形成を介して結合された中間分子によって連結されており、ブロックMはポリメタクリル酸メチルのホモポリマーまたは、メタクリル酸メチルを少なくとも50質量含むコポリマーからなるブロックであり、ブロックBはブロックMに非相溶で、そのガラス転移温度が20°C以下であり、ブロックSはブロックBおよびMに非相溶で、かつ、そのガラス転移温度が、ブロックBのガラス転移温度よりも高いブロックであるを、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して1~10質量部含む、請求項1~4に記載のエポキシ樹脂組成物。前記ブロック共重合体[E]におけるブロック共重合体のブロックBが、ポリ1,4-ブタジエンまたはポリブチルアクリレートである、請求項5に記載のエポキシ樹脂組成物。エポキシ樹脂[A]~[C]および硬化剤[D]、またはエポキシ樹脂[A]~[C]、硬化剤[D]およびブロック共重合体[E]を調製して得られる、エポキシ樹脂組成物の80°Cの粘度が0.5~200Pasであり、かつ、エポキシ樹脂[A]~[C]、またはエポキシ樹脂[A]~[C]およびブロック共重合体[E]からなるエポキシ樹脂組成物を硬化剤[D]と反応し硬化させて得られる樹脂硬化物の樹脂靱性値が1.3MPam0.5以上である、請求項1~6のいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物。請求項1~7のいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物と強化繊維からなるプリプレグ。請求項8に記載のプリプレグを硬化させてなる繊維強化複合材料。請求項1~7のいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物を硬化させて得られる樹脂硬化物と、強化繊維からなる繊維強化複合材料。本発明の目的は、かかる従来技術の欠点を改良し、優れた弾性率と靭性を併せ持つ樹脂硬化物ここで、樹脂硬化物とは、エポキシ樹脂組成物を硬化させたものを意味する。以下同様である。を形成し、かつ低粘度で強化繊維間への含浸性に優れたエポキシ樹脂組成物、ならびに、該エポキシ樹脂組成物を用いたプリプレグ、および繊維強化複合材料を提供することにある。本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記構成から成るエポキシ樹脂組成物を見いだし、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、以下の構成からなる。I下記に示す[A]~[D]を含んでなるエポキシ樹脂組成物であって、[A]~[C]が全エポキシ樹脂成分100質量部に対して、以下の配合比を満たし、かつ硬化剤[D]を含むエポキシ樹脂組成物。[A]軟化点90°C以上のビスフェノール型エポキシ樹脂20~50質量部[B]3官能以上のアミン型エポキシ樹脂30~50質量部[C]数平均分子量450以下のビスフェノールF型エポキシ樹脂10~40質量部[D]硬化剤。但し、エポキシ樹脂[A]~[C]の合計量が100質量部を超えることはない。IIエポキシ樹脂組成物を硬化させて得られる樹脂硬化物が、[A]リッチ相と[B]リッチ相を有してなる相分離構造を有し、その相分離構造周期が1nm~5μmである、前記Iに記載のエポキシ樹脂組成物。IIIエポキシ樹脂[B]が3官能のアミノフェノール型エポキシ樹脂である、前記IまたはIIに記載のエポキシ樹脂組成物。IV硬化剤[D]がジシアンジアミドまたはその誘導体である、前記I~IIIのいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物。Vさらに、S-B-M、B-MおよびM-B-Mからなる群から選ばれる少なくとも1種のブロック共重合体[E]ここで、前記の各ブロックは共有結合によって連結されるか、一方のブロックに一つの共有結合形成を介して結合され、他方のブロックに他の共有結合形成を介して結合された中間分子によって連結されており、ブロックMはポリメタクリル酸メチルのホモポリマーまたは、メタクリル酸メチルを少なくとも50質量含むコポリマーからなるブロックであり、ブロックBはブロックMに非相溶で、そのガラス転移温度が20°C以下であり、ブロックSはブロックBおよびMに非相溶で、かつ、そのガラス転移温度が、ブロックBのガラス転移温度よりも高いブロックであるを、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して1~10質量部含む、前記I~IVのいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物。VI前記ブロック共重合体[E]におけるブロック共重合体のブロックBが、ポリ1,4-ブタジエンまたはポリブチルアクリレートである、前記Vに記載のエポキシ樹脂組成物。VIIエポキシ樹脂[A]~[C]および硬化剤[D]、またはエポキシ樹脂[A]~[C]、硬化剤[D]およびブロック共重合体[E]を調製して得られる、エポキシ樹脂組成物の80°Cの粘度が0.5~200Pasであり、かつ、エポキシ樹脂[A]~[C]、またはエポキシ樹脂[A]~[C]およびブロック共重合体[E]からなるエポキシ樹脂組成物を硬化剤[D]と反応し硬化させて得られる樹脂硬化物の樹脂靱性値が1.3MPam0.5以上である、前記I~VIのいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物。VIII前記I~VIIのいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物と強化繊維からなるプリプレグ。IX前記VIIIに記載のプリプレグを硬化させてなる繊維強化複合材料。X前記I~VIIのいずれかに記載のエポキシ樹脂組成物を硬化させて得られる樹脂硬化物と、強化繊維からなる繊維強化複合材料。本発明によれば、硬化時にエポキシ樹脂の微細な相分離構造が形成され、高弾性率、かつ高靱性の樹脂硬化物を与え、かつ低粘度で強化繊維間への含浸性に優れるエポキシ樹脂組成物を提供できる。また、本発明のエポキシ樹脂組成物をマトリックス樹脂とした繊維強化複合材料は、優れた静的強度特性と耐衝撃性を併せ持つ。本発明の実施形態は、下記の[A]~[C]が全エポキシ樹脂成分100質量部に対して、以下の配合比を満たし、かつ硬化剤[D]を含むエポキシ樹脂組成物である。[A]軟化点90°C以上のビスフェノール型エポキシ樹脂20~50質量部[B]3官能以上のアミン型エポキシ樹脂30~50質量部[C]数平均分子量450以下のビスフェノールF型エポキシ樹脂10~40質量部[D]硬化剤。かかるエポキシ樹脂[A]として、90°C以上の軟化点を有するビスフェノール型エポキシ樹脂を全エポキシ樹脂100質量部のうち20~50質量部含む必要がある。好ましくは、エポキシ樹脂[A]として、90°C以上の軟化点を有するビスフェノール型エポキシ樹脂を全エポキシ樹脂100質量部のうち30~50質量部含むことである。ビスフェノール型エポキシ樹脂[A]の軟化点が90°Cに満たない場合、エポキシ樹脂組成物の樹脂硬化物の靱性が不足する。また、20質量部に満たない場合、靭性が不足し、50質量部を超える場合は、樹脂硬化物の弾性率や耐熱性が不足するだけでなく、エポキシ樹脂組成物の粘度が高くなりすぎる。エポキシ樹脂組成物の粘度が高くなりすぎると、プリプレグ製造する際、強化繊維間にエポキシ樹脂組成物を充分に含浸できない。このために、得られる繊維強化複合材料中にボイドを生じ、繊維強化複合材料の強度が低下する。かかるビスフェノール型エポキシ樹脂[A]としては、ビスフェノールA型、ビスフェノールF型、ビスフェノールAD型、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、またはこれらのハロゲン、アルキル置換体、水添品などを使用する。かかるエポキシ樹脂[A]の市販品としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂としてjER登録商標1004AF、1007、1009P、1010P、4005P、4007P、4009P、4010P三菱化学株製などが挙げられる。中でも、耐熱性と弾性率、靭性のバランスが良いことから、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、またはビスフェノールF型エポキシ樹脂が好ましく、より好ましくはビスフェノールF型エポキシ樹脂が用いられる。エポキシ樹脂[B]として、3官能以上のアミン型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂100質量部のうち30~50質量部含む必要がある。30質量部に満たない場合、得られる樹脂硬化物の弾性率が不足する。また、50質量部を超える場合は、樹脂硬化物の塑性変形能力と靭性が不足する。3官能以上のアミン型エポキシ樹脂の中でも、3官能アミン型エポキシ樹脂が、樹脂硬化物に弾性率と靭性をバランス良く与えるため好ましい。さらに、3官能アミン型エポキシ樹脂の中でも、アミノフェノール型エポキシ樹脂は、靭性が比較的高く、より好ましい。かかる3官能以上のアミン型エポキシ樹脂[B]としては、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジルジアミノジフェニルスルホン、テトラグリシジルジアミノジフェニルエーテル、トリグリシジルアミノフェノール、トリグリシジルアミノクレゾール、テトラグリシジルキシリレンジアミンなどのアミン型エポキシ樹脂や、トリグリシジルイソシアヌレート骨格を有するエポキシ樹脂、またはこれらのハロゲン、アルキル置換体、水添品などを使用する。前記テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンとしては、スミエポキシ登録商標ELM434住友化学株製、YH434L新日鐵化学株製、jER登録商標604三菱化学株製、アラルダイド登録商標MY720、MY721ハンツマンアドバンズドマテリアルズ社製等を使用することができる。テトラグリシジルジアミノジフェニルエーテルとしては、3,3’-TGDDE東レファインケミカル株製等を使用することができる。トリグリシジルアミノフェノールまたはトリグリシジルアミノクレゾールとしては、アラルダイド登録商標MY0500、MY0510、MY0600ハンツマンアドバンズドマテリアルズ社製、jER登録商標630三菱化学株製等を使用することができる。テトラグリシジルキシリレンジアミンおよびその水素添加品として、TETRAD登録商標-X、TETRAD登録商標-C三菱ガス化学株製等を使用することができる。テトラグリシジルジアミノジフェニルスルホンの市販品としては、TG3DAS小西化学工業株製が挙げられる。かかるエポキシ樹脂[C]として、高い弾性率を与える450以下の数平均分子量を持つビスフェノールF型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂100質量部のうち10~40質量部用いる必要がある。好ましくは、450以下の数平均分子量を持つビスフェノールF型エポキシ樹脂が全エポキシ樹脂100質量部のうち20~40質量部含まれることである。40質量部を超える場合は、得られる樹脂硬化物の靭性が不足しやすい。また、10質量部未満の場合、かかるエポキシ樹脂組成物の粘度が高くなる場合がある。さらに、ビスフェノールF型エポキシ樹脂の数平均分子量が450より大きい場合、エポキシ樹脂組成物の粘度が高くなりやすいため、プリプレグ製造工程において、エポキシ樹脂組成物が強化繊維間に含浸しにくくなり、プリプレグの繊維含有率を向上させにくい傾向がある。なお、本発明でいう数平均分子量を測定する方法としては、例えば、次の方法が挙げられる。測定装置としては、HLC登録商標8220GPC東ソー株式会社製、検出器としてUV-8000254nm、カラムにはTSK-G4000H東ソー株式会社製を用いる。エポキシ樹脂をTHFに、濃度0.1mg/mlで溶解させ、これを流速1.0ml/min、温度40°Cで測定したサンプルの保持時間を、ポリスチレンの校正用サンプルの保持時間を用いて、分子量に換算して求める。本発明における硬化剤[D]のエポキシ樹脂硬化剤としては、エポキシ樹脂を硬化させるものであれば特に限定はなく、芳香族アミン、脂環式アミンなどのアミン類、酸無水物類、ポリアミノアミド類、有機酸ヒドラジド類、イソシアネート類等が挙げられる。アミン硬化剤は、力学特性や耐熱性に優れることから好ましく、芳香族アミンであるジアミノジフェニルスルホン、ジアミノジフェニルメタンや、脂肪族アミンであるジシアンジアミドまたはその誘導体、ヒドラジド化合物等が用いられる。かかるジシアンジアミドの市販品としては、DICY-7、DICY-15以上、三菱化学株製などが挙げられる。ジシアンジアミドの誘導体は、ジシアンジアミドに各種化合物を結合させたものであり、エポキシ樹脂との反応物、ビニル化合物やアクリル化合物との反応物などが挙げられる。さらに、硬化剤[D]としてジシアンジアミドまたはその誘導体を粉体として樹脂に配合することは、室温での保存安定性や、プリプレグ化時の粘度安定性の観点から好ましい。ジシアンジアミドまたはその誘導体を粉体として樹脂に配合する場合、その平均粒径は10μm以下であることが好ましく、さらに好ましくは7μm以下である。例えば、プリプレグ製造工程において加熱加圧により強化繊維束にエポキシ樹脂組成物を含浸させる際、10μmを超える粒径を持つジシアンジアミドまたはその誘導体は、強化繊維束中に入り込まず、繊維束表層に取り残される場合がある。また、かかる硬化剤の総量は、全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.6~1.0当量の範囲となる量を含むことが好ましく、より好ましくは0.7~0.9当量の範囲となる量を含むことである。ここで、活性水素基とは、エポキシ基と反応しうる官能基を意味する。活性水素基として、アミノ基や水酸基等が挙げられる。活性水素基が0.6当量に満たない場合は、樹脂硬化物の反応率、耐熱性、弾性率が不足し、また、繊維強化複合材料のガラス転移温度や強度が不足する場合がある。また、活性水素基が1.0当量を超える場合は、樹脂硬化物の反応率、ガラス転移温度、弾性率は充分であるが、塑性変形能力が不足するため、繊維強化複合材料の耐衝撃性が不足する場合がある。各硬化剤は、硬化促進剤や、その他のエポキシ樹脂の硬化剤と組み合わせて用いても良い。組み合わせる硬化促進剤としては、ウレア類、イミダゾール類、ルイス酸などが挙げられる。かかるウレア化合物としては、例えば、N,NジメチルN’3,4ジクロロフェニルウレア、トルエンビスジメチルウレア、4,4’メチレンビスフェニルジメチルウレア、3フェニル1,1ジメチルウレアなどを使用することができる。かかるウレア化合物の市販品としては、DCMU99保土ヶ谷化学株製、Omicure登録商標24、52、94以上CVCSpecialtyChemicals,Inc.製などが挙げられる。イミダゾール類の市販品としては、2MZ、2PZ、2E4MZ以上、四国化成株製などが挙げられる。ルイス酸としては、三フッ化ホウ素ピペリジン錯体、三フッ化ホウ素モノエチルアミン錯体、三フッ化ホウ素トリエタノールアミン錯体、三塩化ホウ素オクチルアミン錯体などの、ハロゲン化ホウ素と塩基の錯体が挙げられる。中でも、保存安定性と促進能力のバランスから、ウレア化合物が好ましく用いられる。かかるウレア化合物の配合量は、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して1~3質量部含むことが好ましい。かかるウレア化合物の配合量が1質量部に満たない場合は、反応が充分に進行せず、樹脂硬化物の弾性率と耐熱性が不足しがちである。また、かかるウレア化合物の配合量が3質量部を超える場合は、エポキシ樹脂の自己重合反応が、エポキシ樹脂と硬化剤との反応を阻害するため、樹脂硬化物の靭性が不足する上、弾性率も低下する。また、本発明のエポキシ樹脂組成物には、粘弾性を調整して作業性または樹脂硬化物の弾性率や耐熱性を向上させる目的で、エポキシ樹脂[A]~[C]以外のエポキシ樹脂を、本発明の効果が失われない範囲で添加することができる。これらは1種類だけでなく、複数種組み合わせて添加しても良い。具体的には、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂、アントラセン型エポキシ樹脂、ポリエチレングリコール型エポキシ樹脂、N、N’-ジグリシジルアニリン、液状ビスフェノールA型エポキシ樹脂などが挙げられる。フェノールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としてはエピコート登録商標152、154以上、三菱化学株製、エピクロン登録商標N-740、N-770、N-775以上、DIC株製などが挙げられる。クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としては、エピクロン登録商標N-660、N-665、N-670、N-673、N-695以上、DIC株製、EOCN登録商標1020、102S、104S以上、日本化薬株製などが挙げられる。レゾルシノール型エポキシ樹脂の具体例としては、デナコール登録商標EX-201などが挙げられる。ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂の市販品としてはエピクロン登録商標HP7200、HP7200L、HP7200H以上、DIC株製、TACTIX登録商標558ハンツマンアドバンストマテリアル社製、XD-1000-1L、XD-1000-2L以上、日本化薬株製などが挙げられる。ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂の市販品としては、エピコート登録商標YX4000H、YX4000、YL6616以上、三菱化学株製、NC-3000日本化薬株製などが挙げられる。イソシアネート変性エポキシ樹脂の市販品としては、オキサゾリドン環を有するAER登録商標4152旭化成イーマテリアルズ株製やXAC4151旭化成ケミカルズ株製などが挙げられる。アントラセン型エポキシ樹脂の市販品としては、YX8800三菱化学株製などが挙げられる。ポリエチレングリコール型エポキシ樹脂の市販品としては、デナコール登録商標EX810、811、850、851、821、830、841、861などが挙げられる。N,N’-ジグリシジルアニリンの市販品としては、GAN日本化薬株が挙げられる。液状ビスフェノールA型エポキシ樹脂の市販品としては、jER登録商標828三菱化学株製などが挙げられる。また、本発明のエポキシ樹脂組成物には粘弾性を制御し、プリプレグのタックやドレープ特性や、繊維強化複合材料の耐衝撃性などの力学特性を改良するために、エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂や、ゴム粒子および熱可塑性樹脂粒子等の有機粒子や、無機粒子等を配合することができる。エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂としては、樹脂と強化繊維との接着性改善効果が期待できる水素結合性の官能基を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。水素結合性官能基としては、アルコール性水酸基、アミド結合、スルホニル基、カルボキシル基などを挙げることができる。アルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリビニルホルマールやポリビニルブチラールなどのポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール、フェノキシ樹脂などを挙げることができる。アミド結合を有する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリビニルピロリドンなどを挙げることができる。スルホニル基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリスルホンなどを挙げることができる。ポリアミド、ポリイミドおよびポリスルホンは主鎖にエーテル結合、カルボニル基などの官能基を有してもよい。ポリアミドは、アミド基の窒素原子に置換基を有してもよい。カルボキシル基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリアミドイミドなどを挙げることができる。エポキシ樹脂可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂の市販品としては、ポリビニルアセタール樹脂としてデンカブチラール、およびポリビニルアルコール樹脂としてデンカポバール登録商標電気化学工業株製、ビニレック登録商標チッソ株製、ポリアミド樹脂としてマクロメルト登録商標ヘンケル株式会社製、アミラン登録商標CM4000東レ株式会社製、ポリイミドとしてウルテム登録商標サビックイノベーティブプラスチックス社製、オーラム登録商標三井化学株製、ベスペル登録商標デュポン社製PEEKポリマーとしてVictrex登録商標ビクトレックス社製、ポリスルホンとしてUDEL登録商標ソルベイアドバンストポリマーズ社製、ポリビニルピロリドンとしてルビスコール登録商標ビーエーエスエフジャパン株製を挙げることができる。また、アクリル系樹脂は、エポキシ樹脂との高い相溶性を有し、粘弾性制御のために好ましく用いられる。アクリル樹脂の市販品としては、ダイヤナール登録商標BRシリーズ三菱レイヨン株製、マツモトマイクロスフェアー登録商標M、M100、M500松本油脂製薬株製などを挙げることができる。ゴム粒子としては、架橋ゴム粒子、および架橋ゴム粒子の表面に異種ポリマーをグラフト重合したコアシェルゴム粒子が、取り扱い性等の観点から好ましく用いられる。コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエンメタクリル酸アルキルスチレン共重合物からなるパラロイド登録商標EXL-2655、EXL-2611、EXL-3387ロームアンドハーズ株製、アクリル酸エステルメタクリル酸エステル共重合体からなるスタフィロイド登録商標AC-3355、TR-2122ガンツ株製、Nanostrength登録商標M22、51、52、53アルケマ社製、カネエース登録商標MXシリーズカネカ株製等を使用することができる。熱可塑性樹脂粒子としては、ポリアミド粒子やポリイミド粒子が好ましく用いられる。ポリアミド粒子の市販品として、SP-500東レ株製、オルガゾル登録商標アルケマ社製等を使用することができる。本発明において、S-B-M、B-M、およびM-B-Mからなる群から選ばれる少なくとも1種のブロック共重合体[E]以下略して、ブロック共重合体と記すこともあるをさらに含んでいることは、エポキシ樹脂組成物の優れた耐熱性を維持しつつ、靱性や耐衝撃性を向上させるために有効である。ここで、前記のS、B、および、Mで表される各ブロックは共有結合によって連結されているか、何らかの化学構造を介して共有結合によって連結されている。ブロックMは、ポリメタクリル酸メチルのホモポリマーまたはメタクリル酸メチルを少なくとも50質量含むコポリマーである。ブロックBはブロックMに非相溶で、そのガラス転移温度が20°C以下である。ブロックBのガラス転移温度は、エポキシ樹脂組成物、およびブロック共重合体単体のいずれを用いた場合でも、動的粘弾性測定装置RSAII:レオメトリックス社製、または、レオメーターARES:TAインスツルメント社製を用いてDMA法により測定できる。すなわち、厚さ1mm、幅2.5mm、幅34mmの板状のサンプルにし、それを、-100~250°Cの温度で掃引し、ストレスを加える周期を1Hzとして測定し、その最大tanδ値をブロックBのガラス転移温度とする。ここで、サンプルの作製は次のようにして行う。エポキシ樹脂組成物を用いた場合は、エポキシ樹脂組成物を真空中で脱泡した後、1mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み1mmになるように設定したモールド中で130°Cの温度で2時間硬化させることでボイドのない板状樹脂硬化物が得られ、ブロック共重合体単体を用いた場合、2軸押し出し機を用いることで同様にボイドのない板が得られ、これらをダイヤモンドカッターにより上記サイズに切り出して評価することができる。ブロックSはブロックBおよびMに非相溶であり、そのガラス転移温度は、ブロックBよりも高いものである。ブロックSのガラス転移温度または融点は、23°C以上であることが好ましく、50°C以上であることがより好ましい。ブロックSの例として、芳香族ビニル化合物、例えばスチレン、α-メチルスチレンまたはビニルトルエンから得られるもの、アルキル鎖が1~18の炭素原子を有するアルキル酸および/またはメタクリル酸のアルキルエステルから得られるものを挙げることができる。また、ブロック共重合体がS-B-Mの場合は、S、B、Mのいずれかのブロックが、ブロック共重合体がB-MまたはM-B-Mの場合は、B、Mのいずれかのブロックが、エポキシ樹脂と相溶することは、靱性の向上の観点から好ましい。かかるブロック共重合体[E]の配合量は、力学特性やコンポジット作製プロセスへの適合性の観点から、全エポキシ樹脂成分100質量部に対して、1~10質量部であることが好ましく、さらに好ましくは2~7質量部である。[E]が1質量部未満の場合、樹脂硬化物の靭性および塑性変形能力の向上が不足しがちで、繊維強化複合材料の耐衝撃性が不十分となる場合がある。10質量部を超える場合、樹脂硬化物の弾性率が低下して繊維強化複合材料の機械特性が不十分となる上、エポキシ樹脂組成物の粘度が高くなるため、取り扱い性に問題が生じる場合がある。かかるブロックMに、メタクリル酸メチル以外のモノマーを共重合成分として導入することは、エポキシ樹脂との相溶性および樹脂硬化物の各種特性制御の観点から好ましく実施される。かかるモノマー共重合成分は、特に限定されるものではなく、上記観点から適宜選択可能だが、通常は、極性の高いエポキシ樹脂への相溶性を得るために、極性の高いモノマー、特に水溶性のモノマーが好ましく使用される。中でも、アクリルアミド誘導体が好ましく使用でき、特にジメチルアクリルアミドが好ましく用いられる。また、メタクリル酸メチル以外のモノマー共重合成分としては、反応性のモノマーも適用可能である。ここで反応性モノマーとは、エポキシ分子のオキシラン基または硬化剤の官能基と反応可能な官能基を有するモノマーを意味する。この反応可能な官能基としては、オキシラン基、アミン基またはカルボキシル基等をあげることが出来るが、これらに限定されるものではない。反応性モノマーとして、メタアクリル酸メタクリル酸とアクリル酸を総称してメタアクリル酸と略記または、加水分解されることによりメタアクリル酸を生じる他の任意のモノマーを用いることもできる。反応性モノマーは、かかるブロック共重合体[E]とエポキシ樹脂との相溶性や、[E]とエポキシの界面接着性を向上させるため好ましく用いられる。ブロックBのガラス転移温度は20°C以下、好ましくは0°C以下、より好ましくは-40°C以下である。かかるガラス転移温度は、靱性の観点では低ければ低いほど好ましいが、-100°Cを下回ると繊維強化複合材料とした際に切削面が荒れるなどの加工性に問題が生じる場合がある。ブロックBは、エラストマーブロックであることが好ましく、かかるエラストマーブロックを合成するために用いられるモノマーは、ブタジエン、イソプレン、2,3-ジメチル-1,3-ブタジエン、1,3-ペンタジエンおよび2-フェニル-1,3-ブタジエンから選択することができる。かかるブロックBは、ポリジエン、特にポリブタジエン、ポリイソプレンおよびこれらのランダム共重合体または部分的または完全に水素化されたポリジエン類の中から選択するのが靱性の観点から好ましい。かかる部分的または完全に水素化されたポリジエン類は、通常の水素化方法に従って作製できる。ポリブタジエンの中では、ポリ1,2-ブタジエンガラス転移温度約0°Cなどが好ましく挙げられるが、上記で列記したジエンの中で最も低いガラス転移温度を有するポリ1,4-ブタジエンガラス転移温度約-90°Cを使用するのがより好ましい。ガラス転移温度がより低いブロックBを用いることは耐衝撃性や靱性の観点から有利だからである。エラストマ-のブロックBを合成するために用いるモノマーとしては、アルキルメタアクリレートを用いることもできる。具体例としては、エチルアクリレート-24°C、ブチルアクリレート-54°C、2-エチルヘキシルアクリレート-85°C、ヒドロキシエチルアクリレート-15°Cおよび2-エチルヘキシルメタアクリレート-10°Cを挙げることができる。ここで、各アクリレートの名称の後のカッコ中に示した数値は、それぞれのアクリレートを用いた場合に得られるブロックBのガラス転移温度である。これらの中では、ブチルアクリレートを用いるのが好ましい。これらのブロックBを合成するモノマーとしてのアクリレートは、メタクリル酸メチルを少なくとも50質量含むブロックMのアクリレートとは非相溶である。したがって、Bブロックとしては、主としてポリ1,4-ブタジエンもしくは、ポリブチルアクリレート、ポリ2-エチルヘキシルアクリレートからなることがより好ましい。ブロック共重合体[E]としてトリブロック共重合体M-B-Mを用いる場合、トリブロック共重合体M-B-Mの二つのブロックMは、互いに同一でも異なっていてもよい。また、同じモノマーによるもので分子量が異なるものにすることもできる。ブロック共重合体[E]としてトリブロック共重合体M-B-Mとジブロック共重合体B-Mを併用する場合は、トリブロック共重合体M-B-MのブロックMがジブロック共重合体B-MのMブロックと同一でも、異なっていてもよく、また、M-B-MトリブロックのブロックBはジブロック共重合体B-Mと同一でも異なっていてもよい。ブロック共重合体[E]としてトリブロック共重合体S-B-Mとジブロック共重合体B-Mおよび/またはトリブロック共重合体M-B-Mを併用する場合には、このトリブロック共重合体S-B-MのブロックMと、トリブロック共重合体M-B-Mの各ブロックMと、ジブロック共重合体B-MのブロックMとは互いに同一でも異なっていてもよく、トリブロック共重合体S-B-Mと、トリブロック共重合体M-B-Mと、ジブロック共重合体B-Mとの各ブロックBは互いに同一でも異なっていてもよい。本発明の材料で使用されるブロック共重合体はアニオン重合によって製造でき、例えば欧州特許第EP524,054号公報や欧州特許第EP749,987号公報に記載の方法で製造できる。トリブロック共重合体M-B-Mの具体例としては、メタクリル酸メチル-ブチルアクリレート-メタクリル酸メチルからなる共重合体として、NanostrengthM22アルケマ社製や、極性官能基をもつNanostrengthM22Nアルケマ社製が挙げられる。トリブロック共重合体S-B-Mの具体例としては、スチレン-ブタジエン-メタクリル酸メチルからなる共重合体として、アルケマ社製のNanostrength123、Nanostrength250、Nanostrength012,NanostrengthE20,NanostrengthE40以上、アルケマ社製が挙げられる。本発明のエポキシ樹脂組成物の調製には、ニーダー、プラネタリーミキサー、3本ロールおよび2軸押出機などが好ましく用いられる。エポキシ樹脂として[A]、[B]、[C]を投入し、撹拌しながらエポキシ樹脂混合物の温度を130~180°Cの任意の温度まで上昇させ、エポキシ樹脂[A]、[B]、[C]を均一に溶解させる。このとき、硬化剤硬化促進剤以外のその他の成分を添加し、ともに混練しても良い。その後、撹拌しながら好ましくは100°C以下、より好ましくは80°C以下の温度まで下げて硬化剤ならびに硬化促進剤を添加し混練、分散させる。この方法は、保存安定性に優れるエポキシ樹脂組成物を得ることができるため好ましく用いられる。ここで、エポキシ樹脂[A]~[C]は、硬化前において互いに均一に相溶している状態であったとしても、硬化過程においてスピノーダル分解し、エポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相とで相分離構造を形成する傾向がある。ここで本発明において相分離構造とは、エポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相を含む2相以上の相が分離して形成されている構造をいう。エポキシ樹脂[A]リッチ相およびエポキシ樹脂[B]リッチ相とは、それぞれエポキシ樹脂[A]およびエポキシ樹脂[B]を主成分とする相のことをいう。また、ここで主成分とは、当該相において最も高い含有率で含まれている成分のことをいう。相分離構造は、エポキシ樹脂[A]およびエポキシ樹脂[B]以外の成分を主成分とする相をさらに含む3相以上の相分離構造であっても良い。本発明のエポキシ樹脂[A]~[C]および硬化剤[D]からなるエポキシ樹脂組成物は、それを反応し硬化させて得られる樹脂硬化物が、少なくともエポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相からなる相分離構造を有し、その相分離構造周期が1nm~5μmであることが好ましい。さらに、好ましい相分離構造周期は1nm~1μmである。本発明のエポキシ樹脂組成物の硬化過程において、エポキシ樹脂[C]はエポキシ樹脂[A]、[B]の相溶化剤として機能することになる。さらに、ブロック共重合体[E]が含まれる場合、硬化前においてエポキシ樹脂[A]~[C]とブロック共重合体[E]が互いに均一に相溶している状態であったとしても、硬化過程においてスピノーダル分解し、エポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相とブロック共重合体[E]リッチ相の3相で相分離構造を形成する傾向がある。本発明のエポキシ樹脂[A]~[C]、硬化剤[D]およびブロック共重合体[E]からなるエポキシ樹脂組成物は、それを反応し硬化させて得られる樹脂硬化物が、少なくともエポキシ樹脂[A]リッチ相、エポキシ樹脂[B]リッチ相およびブロック共重合体[E]からなる相分離構造を有し、エポキシ樹脂[A]リッチ相と、エポキシ樹脂[B]リッチ相、およびブロック共重合体[E]リッチ相の相分離構造周期が1nm~5μmであることが好ましく、ブロック共重合体[E]リッチ相の相分離周期が1nm~1μmであることがさらに好ましい。本発明において相分離構造とは、異なる成分を主成分とする相が、2相以上形成されている構造をいう。本発明においては、異なる成分を主成分とする相が1nm未満の相分離構造周期である場合は、分子レベルで均一に混合している状態、すなわち相溶状態と見なすものとする。相分離構造であるか否かは、電子顕微鏡、位相差光学顕微鏡、その他種々の方法によって判断することができる。本発明において、相分離の構造周期は、次のように定義するものとする。なお、相分離構造には、両相連続構造と海島構造が有るのでそれぞれについて定義する。両相連続構造の場合、顕微鏡写真の上に所定の長さの直線をランダムに3本引き、その直線と相界面の交点を抽出し、隣り合う交点間の距離を測定し、これらの数平均値を構造周期とする。かかる所定の長さとは、顕微鏡写真を基に以下のようにして設定するものとする。構造周期が0.01μmオーダー0.01μm以上0.1μm未満と予想される場合、倍率を20,000倍で写真撮影し、写真上で引いた20mmの長さサンプル上1μmの長さをいい、同様にして、相分離構造周期が0.1μmオーダー0.1μm以上1μm未満と予想される場合、倍率を2,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに20mmの長さサンプル上10μmの長さをいい、相分離構造周期が1μmオーダー1μm以上10μm未満と予想される場合、倍率を200倍で写真撮影し、写真上でランダムに20mmの長さサンプル上100μmの長さをいうものとする。もし、測定した相分離構造周期が予想したオーダーより外れていた場合、該当するオーダーに対応する倍率にて再度測定する。海島構造の場合、顕微鏡写真の上にかかる所定の領域を3箇所選出し、その領域内の島相サイズの数平均値である。島相のサイズは、相界面から一方の相界面へ島相を通って引く最短距離の線の長さをいう。島相が楕円形、不定形、または、二層以上の円または楕円になっている場合であっても、相界面から一方の相界面へ島相を通る最短の距離を用いるものとする。かかる所定の領域とは、顕微鏡写真を基に以下のようにして設定するものとする。相分離構造周期が0.01μmオーダー0.01μm以上0.1μm未満と予想される場合、倍率を20,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上0.2μm四方の領域をいい、同様にして、相分離構造周期が0.1μmオーダー0.1μm以上1μm未満と予想される場合、倍率を2,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上2μm四方の領域をいい、相分離構造周期が1μmオーダー1μm以上10μm未満と予想される場合、倍率を200倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上20μm四方の領域をいうものとする。もし、測定した相分離構造周期が予想したオーダーより外れていた場合、該当するオーダーに対応する倍率にて再度測定する。この樹脂硬化物の相分離構造は、樹脂硬化物の断面を走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により観察することができる。必要に応じて、オスミウムなどで染色しても良い。染色は、通常の方法で行うことができる。かかる相分離構造を有することにより、弾性率と靭性の両立が可能となる。構造周期が1nm未満の場合は、キャビテーション効果を発揮できず、靱性不足するだけでなく、弾性率も不足しやすい。また、5μmを超える場合では、その構造周期が大きいために、亀裂が島相への進展なく、海相のみの領域で進展するのでキャビテ―ション効果を発現できず、樹脂硬化物の靱性が不充分である場合がある。また、かかるエポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相の相分離構造周期が1nmに満たない場合は、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の調整方法の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、相分離構造周期を大きくすることができる。1全エポキシ樹脂に対するエポキシ樹脂[C]の配合割合を減らす。2エポキシ樹脂[A]の軟化点を高くする。3エポキシ樹脂[B]の軟化点を低くする。4エポキシ樹脂[A]、[B]両方の配合割合を増やす。また、かかるエポキシ樹脂[A]リッチ相とエポキシ樹脂[B]リッチ相の相分離構造周期が5μmを超えた場合は、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の調整方法の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、相分離構造周期を小さくすることができる。1全エポキシ樹脂に対するエポキシ樹脂[C]の配合割合を増やす。2エポキシ樹脂[A]の軟化点を低くする。3エポキシ樹脂[B]の軟化点を高くする。4エポキシ樹脂[A]、[B]両方の配合割合を減らす。また、ブロック共重合体[E]リッチ相の相分離構造周期が5μmを超えた場合は、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の調整方法の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、相分離構造周期を小さくすることができる。1ブロック共重合体[E]の配合割合を減らす。2エポキシ樹脂[A]の軟化点を低くする。3エポキシ樹脂[B]の配合割合を増やす。また、ブロック共重合体[E]リッチ相の相分離構造周期は、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の調整方法の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、大きくすることできる。1ブロック共重合体[E]の配合割合を増やす。2エポキシ樹脂[A]の軟化点を高くする。3エポキシ樹脂[B]の配合割合を減らす。本発明のエポキシ樹脂組成物をプリプレグのマトリックス樹脂として用いる場合、タックやドレープなどのプロセス性の観点から、エポキシ樹脂組成物の80°Cにおける粘度は、0.5~200Pasであることが好ましい。エポキシ樹脂組成物の80°Cにおける粘度が0.5Pasに満たない場合、製造したプリプレグが形状を保持しがたく、プリプレグに割れを生じる可能性がある。また、繊維強化複合材料成形時に多くの樹脂フローを生じ、強化繊維含有量にばらつきが生じたりする可能性がある。また、80°Cにおける粘度が200Pasを超える場合、プリプレグを製造する際、強化繊維間にエポキシ樹脂組成物を充分に含浸できない。このために、得られる繊維強化複合材料中にボイドを生じ、繊維強化複合材料の強度が低下する恐れがある。さらに、エポキシ樹脂組成物の80°Cにおける粘度は、プリプレグ製造工程において、強化繊維間に樹脂が含浸しやすく、高繊維含有率のプリプレグを製造できるため、5~50Pasの範囲にあることがより好ましい。粘度については、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の1~2の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより低粘度化でき、下記の3~4の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより高粘度化できる。1軟化点の低いエポキシ樹脂[A]および/または[B]を用いて、低粘度化する。2エポキシ樹脂[C]の質量部数を増量し、低粘度化する。3軟化点の高いエポキシ樹脂[A]および/または[B]を用いて、高粘度化する。4熱可塑樹脂の添加によって、エポキシ樹脂組成物が高粘度化する。ここで粘度とは、動的粘弾性測定装置レオメーターRDA2:レオメトリックス社製、またはレオメーターARES:TAインスツルメント社製を用い、直径40mmのパラレルプレートを用い、昇温速度1.5°C/分で単純昇温し、周波数0.5Hz、Gap1mmで測定を行った複素粘弾性率ηのことを指している。本発明のエポキシ樹脂組成物は、その樹脂硬化物の弾性率が、3.8~5.0GPaの範囲内であることが好ましい。より好ましくは、4.0~5.0GPaである。かかる弾性率が3.8GPaに満たない場合、繊維強化複合材料とした際の静的強度が不充分となる場合がある。5.0GPaを超える場合、繊維強化複合材料とした際の塑性変形能力が不充分となりがちで、繊維強化複合材料の衝撃強度が不足する場合がある。ここで、弾性率については、本発明の目的を損なうことのない範囲内で、下記の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、向上させることができる。1エポキシ樹脂[A]として弾性率の高いビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いる。2エポキシ樹脂[B]の質量部数を増やす。3エポキシ樹脂[B]としてアミン型エポキシを用い、中でも弾性率の高いアミノフェノール型エポキシ樹脂を用いる。4エポキシ樹脂[C]としてビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いる。ここで、かかる樹脂硬化物を得るための硬化温度や硬化時間は特に限定されず、配合する硬化剤や硬化促進剤に応じて、コストや生産性、また得られる樹脂硬化物の力学特性、耐熱性、品位等の観点から適宜選択できる。例えば、ジシアンジアミドとDCMUを組み合わせた硬化剤系では、130~150°Cの温度で90分~2時間硬化させる条件が好ましく、ジアミノジフェニルスルホンを用いた場合には、180°Cの温度で2~3時間硬化させる条件が好ましい。ここで、本発明における樹脂硬化物の弾性率の測定方法について説明する。まず、エポキシ樹脂組成物を真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中で所定の硬化条件で硬化させることでボイドのない板状樹脂硬化物を得る。この樹脂硬化物をダイヤモンドカッターにより幅10mm、長さ60mmに切り出し、樹脂硬化物の弾性率測定用のサンプルを得る。得られたサンプルを、万能力学試験機インストロン社製を用いて、スパンを32mm、クロスヘッドスピードを100mm/分とし、JISK71711994に従って3点曲げにより測定する。サンプル数n=5の平均値を、樹脂硬化物の弾性率とする。本発明のエポキシ樹脂組成物を硬化させた樹脂硬化物の樹脂靱性値は、1.1MPam0.5以上であることが好ましい。より好ましくは、1.3MPam0.5以上である。樹脂靱性値が1.1MPam0.5未満であると、繊維強化複合材料の耐衝撃性が不足する場合がある。ここで、本発明の範囲内で、下記の少なくとも1つ以上の方法を行うことにより、樹脂靱性値を向上させることができる。1数平均分子量の大きなエポキシ樹脂[A]および/または[B]を用いる。2エポキシ樹脂[A]の質量部数を増やす。3ブロック共重合体[E]を配合する。ここで、樹脂硬化物の樹脂靭性値の測定について説明する。まず、エポキシ樹脂組成物を真空中で脱泡した後、6mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み6mmになるように設定したモールド中で所定の硬化条件で硬化させることでボイドのない板状樹脂硬化物を得る。得られた樹脂硬化物をダイヤモンドカッターにより幅12.7mm、長さ150mmに切り出し、幅方向の片端から5~7mmの予亀裂を導入し、樹脂硬化物の樹脂靭性値の測定用サンプルを作製する。試験片への初期の予亀裂の導入は、液体窒素温度まで冷やした剃刀の刃を試験片にあて、ハンマーで剃刀に衝撃を加えることで行う。樹脂硬化物の樹脂靭性値は、上記で得たサンプルを用い、万能力学試験機インストロン社製を用い、ASTMD50451999に従って測定する。サンプル数n=5の平均値を、樹脂硬化物の樹脂靱性値とする。本発明に用いられる強化繊維は特に限定されるものではなく、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維等が用いられる。これらの繊維を2種以上混合して用いても構わない。この中で、軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られる炭素繊維を用いることが好ましい。中でも、230~800GPaの引張弾性率を有する炭素繊維が好ましく用いられ、より好ましくは引張弾性率280GPaの炭素繊維が用いられる。230~800GPaの高弾性率を有する高弾性率の炭素繊維を本発明のエポキシ樹脂組成物と組み合わせた場合に、本発明の効果が特に顕著に現れ、良好な耐衝撃性を得られる傾向がある。強化繊維の形態は特に限定されるものではない、たとえば、一方向に引き揃えた長繊維、トウ、織物、マット、ニット、組み紐、10mm未満の長さにチョップした短繊維などが用いられる。ここでいう長繊維とは、実質的に10mm以上連続な単繊維もしくは繊維束のことをさす。また、短繊維とは10mm未満の長さに切断された繊維束である。特に、高い比強度、比弾性率を要求される用途には、強化繊維束を単一方向に引き揃えた配列が最も適している。本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、特に限定されるものではないが、プリプレグ積層成形法、レジントランスファーモールディング法、レジンフィルムインフュージョン法、ハンドレイアップ法、シートモールディングコンパウンド法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、などにより製造することができる。レジントランスファーモールディング法とは、強化繊維基材に直接液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、硬化させる方法である。この方法は、プリプレグのような中間体を経由しないため、成形コスト低減のポテンシャルを有し、宇宙機、航空機、鉄道車両、自動車、船舶などの構造材料に好ましく用いることができる。フィラメントワインディング法とは、ロービングを1~数十本引き揃え、樹脂を含浸させながら回転する金型マンドレルに所定の厚さまでテンションを掛けて所定の角度で巻き付け、硬化後脱型する方法である。プルトルージョン法は、強化繊維を液状の熱硬化樹脂組成物の満たされた含浸槽に連続的に通し、熱硬化樹脂組成物を含浸させ、スクイーズダイ及び、加熱金型を通して引張機によって連続的に引き抜きつつ、成形、硬化させる成形方法である。この方法は、繊維強化複合材料を連続的に成形できるという利点を有するため、釣竿、ロッド、パイプ、シート、アンテナ、建築構造物等の強化繊維プラスチックFRPの製造に用いられている。プリプレグ積層成形法とは、プリプレグを賦形および/または積層後、賦形物および/または積層物に圧力を付与しながら樹脂を加熱硬化させる方法である。中でもプリプレグ積層成形法が、繊維強化複合材料の剛性、強度に優れているため好ましい。本発明のプリプレグは、前記本発明のエポキシ樹脂組成物を繊維基材に含浸させてなるものである。含浸させる方法としては、ウェット法とホットメルト法ドライ法等を挙げることができる。ウェット法は、メチルエチルケトン、メタノール等の溶媒にエポキシ樹脂組成物を溶解させた溶液に強化繊維を浸漬した後、強化繊維を引き上げ、オーブン等を用いて強化繊維から溶媒を蒸発させ、エポキシ樹脂組成物を強化繊維に含浸させる方法である。ホットメルト法は、加熱により低粘度化したエポキシ樹脂組成物を直接強化繊維に含浸させる方法、または離型紙等の上にエポキシ樹脂組成物をコーティングしたフィルムを作製しておき、次いで強化繊維の両側または片側から前記フィルムを重ね、加熱加圧することにより強化繊維に樹脂を含浸させる方法である。なかでもプリプレグ中に残留する溶媒がないため、ホットメルト法を用いることが好ましい。プリプレグの単位面積あたりの強化繊維量は、70~200g/m2であることが好ましい。かかる強化繊維量が70g/m2未満の場合、繊維強化複合材料成形の際に所定の厚みを得るために積層枚数を多くする必要があり、積層作業が繁雑になることがある。一方で、強化繊維量が200g/m2を超える場合、プリプレグのドレープ性が悪くなる傾向にある。また、繊維質量含有率は、好ましくは60~90質量であり、より好ましくは65~85質量であり、さらに好ましくは70~80質量である。繊維質量含有率が60質量未満では、樹脂の比率が多すぎるため、比強度と比弾性率に優れる繊維強化複合材料の利点が得られないことや、繊維強化複合材料の硬化時の発熱量が高くなりすぎることがある。また、繊維質量含有率が90質量を超える場合、樹脂の含浸不良を生じるため、得られる繊維強化複合材料はボイドの多いものとなる恐れがある。ここで、プリプレグ積層成形法において、熱および圧力を付与する方法としては、プレス成形法、オートクレーブ成形法、バッギング成形法、ラッピングテープ法、内圧成形法等を適宜使用することができる。オートクレーブ成形法は、所定の形状のツール版にプリプレグを積層して、バッギングフィルムで覆い、積層物内を脱気しながら加圧、加熱硬化させる方法であり、繊維配向が精密に制御でき、またボイドの発生が少ないため、力学特性に優れ、また高品位な成形体が得られる。成形時に掛ける圧力は0.3~1.0MPaが好ましい。また、成形温度は90~200°Cの範囲であることが好ましい。ラッピングテープ法は、マンドレル等の芯金にプリプレグを捲回して、繊維強化複合材料製の管状体を成形する方法であり、ゴルフシャフト、釣り竿等の棒状体を作製する際に好ましい方法である。より具体的には、マンドレルにプリプレグを捲回し、プリプレグの固定および圧力付与のため、捲回したプリプレグの外側に熱可塑性フィルムからなるラッピングテープを、張力をかけつつ捲回し、プリプレグに張力を加える。それらをオーブン中で樹脂を加熱硬化させた後、マンドレルを抜き取って管状体を得る方法である。ラッピングテープを巻く張力は20~78Nであることが好ましい。また成形温度は80~200°Cの範囲であることが好ましい。また、内圧成形法は、熱可塑性樹脂製のチューブ等の内圧付与体にプリプレグを捲回したプリフォームを金型中にセットし、次いで内圧付与体に高圧の気体を導入して圧力を付与すると同時に金型を加熱せしめ、成形する方法である。本方法は、ゴルフシャフト、バッド、テニスやバドミントン等のラケットの如き複雑な形状物を成形する際に好ましく用いられる。成形時に付与する圧力は0.1~2.0MPaが好ましい。また成形温度は室温~200°Cの範囲であることが好ましく、80~180°Cの範囲であることがさらに好ましい。本発明のエポキシ樹脂組成物をマトリックス樹脂として用い、硬化させてなる繊維強化複合材料は、スポーツ用途、一般産業用途および航空宇宙用途に好ましくに用いられる。より具体的には、スポーツ用途では、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスやバドミントンのラケット用途、ホッケー等のスティック用途、およびスキーポール用途に好ましく用いられる。さらに一般産業用途では、自動車、自転車、船舶および鉄道車両等の移動体の構造材、ドライブシャフト、板バネ、風車ブレード、圧力容器、フライホイール、製紙用ローラ、屋根材、ケーブル、および補修補強材料等に好ましく用いられる。本発明のプリプレグを管状に硬化させてなる繊維強化複合材料製管状体は、ゴルフシャフト、釣り竿などに好ましく用いることができる。以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。各種物性の測定は次の方法によった。なお、これらの物性は、特に断わりのない限り、温度23°C、相対湿度50の環境で測定した。1エポキシ樹脂組成物の調製ニーダー中に、硬化剤、硬化促進剤以外の、ブロック共重合体[E]などのその他の成分を所定量加え、混練しつつ、150°Cまで昇温し、150°C、1時間混練することで、透明な粘調液を得た。70°Cまで混練しつつ降温させた後、硬化剤および硬化促進剤を所定量添加え、混練しエポキシ樹脂組成物を得た。各実施例、比較例の成分配合比は、表2~4に示す通りである。<エポキシ樹脂[A]>ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1007、エポキシ当量:1925、三菱化学株製、軟化点:128°CビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4007P、エポキシ当量:2270、三菱化学株製、軟化点:108°CビスフェノールF型エポキシ樹脂jER登録商標4010P、エポキシ当量:4400、三菱化学株製、軟化点:135°C<エポキシ樹脂[B]>テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンスミエポキシ登録商標ELM434、住友化学株製、エポキシ当量:125トリグリシジル-p-アミノフェノールjER登録商標jER630、エポキシ当量:98、三菱化学株製トリグリシジル-p-アミノフェノールアラルダイド登録商標MY0500、エポキシ当量:110、ハイツマンアドバンスドマテリアル株製3,3’-テトラグリシジルジアミノジフェニルエーテルTG3DDE、エポキシ当量:122、東レファインケミカル株製。<エポキシ樹脂[C]>ビスフェノールF型エポキシ樹脂エピクロン登録商標830、エポキシ当量:170、DIC株製。<硬化剤[D]>ジシアンジアミド硬化剤、DICY7、三菱化学株製。<ブロック共重合体[E]>S-B-M共重合体Nanostrength登録商標E40:SがスチレンTg:約90°C、Bが1,4-ブタジエンTg:約-90°C、Mがメタクリル酸メチルTg:約130°C。アルケマ株製M-B-M共重合体Nanostrength登録商標M22N:BがブチルアクリレートTg:約-50°C、Mがメタクリル酸メチルと極性官能基含有モノマーの共重合体Tg:約130°C、アルケマ株製。<その他の成分>多官能エポキシ樹脂jER登録商標1031S、エポキシ当量:200、三菱化学株製ビスフェノールA型エポキシ樹脂jER登録商標1001、エポキシ当量:470、三菱化学株製、軟化点:64°Cビニレック登録商標PVF-Kポリビニルホルマール、チッソ株製DCMU993-3,4-ジクロロフェニル-1,1-ジメチルウレア、硬化促進剤、保土ヶ谷化学工業株製。2数平均分子量測定測定装置としては、HLC登録商標8220GPC東ソー株式会社製、検出器としてUV-8000254nm、カラムにはTSK-G4000H東ソー株式会社製を用いた。エポキシ樹脂をTHFに、濃度0.1mg/mlで溶解させ、これを流速1.0ml/分、温度40°Cで測定したサンプルの保持時間を、ポリスチレンの校正用サンプルの保持時間を用いて、分子量に換算して求めた。数平均分子量測定結果を表1に示す。3樹脂硬化物の弾性率エポキシ樹脂組成物を真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中で特に断らない限り、130°Cの温度で90分間硬化させ、厚さ2mmの樹脂硬化物を得た。この樹脂硬化物から、幅10mm、長さ60mmの試験片を切り出し、インストロン万能試験機インストロン社製を用い、スパンを32mm、クロスヘッドスピードを100mm/分とし、JISK71711994に従って3点曲げを実施し、弾性率を得た。サンプル数n=5とし、その平均値で比較した。4樹脂硬化物の樹脂靱性値の測定エポキシ樹脂組成物を真空中で脱泡した後、6mm厚のテフロン登録商標製スペーサーにより厚み6mmになるように設定したモールド中で特に断らない限り、130°Cの温度で90分間硬化させ、厚さ6mmの樹脂硬化物を得た。この樹脂硬化物を幅12.7mm、長さ150mmでカットし、試験片を得た。この樹脂硬化物から、幅12.7mm、長さ150mmの試験片を切り出し、ASTMD50451999に従って、試験片を加工し、インストロン万能試験機インストロン社製を用い、測定をおこなった。試験片への初期の予亀裂の導入は、液体窒素温度まで冷やした剃刀の刃を試験片にあてハンマーで剃刀に衝撃を加えることで行った。ここでいう、樹脂靱性値とは、変形モードI開口型の臨界応力強度のことを指している。5構造周期の測定上記4で得られた樹脂硬化物を染色後、薄切片化し、透過型電子顕微鏡TEMを用いて下記の条件で透過電子像を取得した。染色剤は、モルホロジーに充分なコントラストが付くよう、OsO4とRuO4を樹脂組成に応じて使い分けた。装置:H-7100透過型電子顕微鏡日立株製加速電圧:100kV倍率:10,000倍これにより、[A]リッチ相、[B]リッチ相および[E]リッチ相の構造周期を観察した。[A]、[B]および[E]の種類や比率により、樹脂硬化物の相分離構造は、両相連続構造や海島構造を形成するのでそれぞれについて以下のように測定した。両相連続構造の場合、顕微鏡写真の上に所定の長さの直線をランダムに3本引き、その直線と相界面の交点を抽出し、隣り合う交点間の距離を測定し、これらの数平均値を構造周期とした。かかる所定の長さとは、顕微鏡写真を基に以下のようにして設定するものとした。構造周期が0.01μmオーダー0.01μm以上0.1μm未満と予想される場合、倍率を20,000倍で写真撮影し、写真上で引いた20mmの長さサンプル上1μmの長さをいい、同様にして、相分離構造周期が0.1μmオーダー0.1μm以上1μm未満と予想される場合、倍率を2,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに20mmの長さサンプル上10μmの長さをいい、相分離構造周期が1μmオーダー1μm以上10μm未満と予想される場合、倍率を200倍で写真撮影し、写真上でランダムに20mmの長さサンプル上100μmの長さをいうものとした。もし、測定した相分離構造周期が予想したオーダーより外れていた場合、該当するオーダーに対応する倍率にて再度測定した。海島構造の場合、顕微鏡写真の上にかかる所定の領域を3箇所選出し、その領域内の島相サイズの数平均値である。島相のサイズは、相界面から一方の相界面へ島相を通って引く最短距離の線の長さをいう。島相が楕円形、不定形、または、二層以上の円または楕円になっている場合であっても、相界面から一方の相界面へ島相を通る最短の距離を用いるものとした。かかる所定の領域とは、顕微鏡写真を基に以下のようにして設定するものとした。相分離構造周期が0.01μmオーダー0.01μm以上0.1μm未満と予想される場合、倍率を20,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上0.2μm四方の領域をいい、同様にして、相分離構造周期が0.1μmオーダー0.1μm以上1μm未満と予想される場合、倍率を2,000倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上2μm四方の領域をいい、相分離構造周期が1μmオーダー1μm以上10μm未満と予想される場合、倍率を200倍で写真撮影し、写真上でランダムに選ばれる4mm四方の領域サンプル上20μm四方の領域をいうものとした。もし、測定した相分離構造周期が予想したオーダーより外れていた場合、該当するオーダーに対応する倍率にて再度測定した。6プリプレグの作製エポキシ樹脂組成物を、リバースロールコーターを使用し離型紙状に塗布し、樹脂フィルムを作製した。次に、シート状に一方向に整列させた炭素繊維トレカ登録商標T800SC-24K東レ株製、引張弾性率:294GPa、引張強度:5880MPaに樹脂フィルム2枚を炭素繊維の両面から重ね、加熱加圧してエポキシ樹脂組成物を含浸させ、単位面積辺りの炭素繊維質量125g/m2、繊維質量含有率75質量の、T800SC使い一方向プリプレグを作製した。また、炭素繊維としてT700SC-24K東レ株製、引張弾性率:230GPa、引張強度:4900MPaを用いたこと以外は上記と同様にして、単位面積辺りの炭素繊維質量125g/m2、繊維質量含有率75質量の、T700SC使い一方向プリプレグも作製した。7一方向積層板の作製次のaおよびbの操作により作成した。a上記6で作成した一方向プリプレグを、繊維方向を揃えて20ply積層した。b積層したプリプレグをナイロンフィルムで隙間のないように覆った。これをオートクレーブ中で135°C、内圧588kPaで2時間加熱加圧して硬化し、一方向積層板を作製した。8円筒シャルピー衝撃試験用繊維強化複合材料製管状体の作製次のa~eの操作により、T800SC使い一方向プリプレグを、繊維方向が円筒軸方向に対して45°および-45°になるよう、各3plyを交互に積層し、さらにT800SC使い一方向プリプレグを、繊維方向が円筒軸方向に対して平行になるよう、3plyを積層し、内径が6.3mmの繊維強化複合材料製管状体を作製した。マンドレルは、直径6.3mm、長さ1000mmのステンレス製丸棒を使用した。a上記6に従い作製したT800SC使い一方向プリプレグから、縦104mm、横800mmの長方形の形状長辺の方向に対して繊維軸方向が45度となるようにに2枚切り出した。この2枚のプリプレグの繊維の方向をお互いに交差するように、かつ短辺方向に10mmマンドレル半周分ずらして張り合わせた。b離型処理したマンドレルに張り合わせたプリプレグの長方形形状の長辺とマンドレル軸方向が同一方向になるように、マンドレルを捲回した。cその上に、上記6に従い作製したT800SC使い一方向プリプレグを縦114mm、横800mmの長方形形状長辺方向が繊維軸方向となるに切り出したものを、その繊維の方向がマンドレル軸の方向と同一になるように、マンドレルに捲回した。dさらに、その上から、ラッピングテープ耐熱性フィルムテープを巻きつけて捲回物を覆い、硬化炉中、特に断らない限り、130°Cで90分間、加熱成形した。なお、ラッピングテープの幅は15mm、張力は34N、巻き付けピッチ巻き付け時のずれ量は2.0mmとし、これを2plyラッピングした。eこの後、マンドレルを抜き取り、ラッピングテープを除去して繊維強化複合材料製管状体を得た。また、T700SC使い一方向プリプレグを用いたこと以外は、上記a~eの操作を同様にしてT700SC使い繊維強化複合材料製管状体も作製した。9繊維強化複合材料製管状体のシャルピー衝撃試験上記8で得た繊維強化複合材料製管状体を60mmでカットし、内径6.3mm、長さ60mmの試験片を作製した。秤量300kgcmで管状体の側面から衝撃を与えてシャルピー衝撃試験を行った。振り上がり角から、下記の式、E=WR[-cosα-cosααβ/αα]E:吸収エネルギーJWR:ハンマーの回転軸の周りのモーメントNmα:ハンマーの持ち上げ角度°α’:ハンマーの持ち上げ角αから空振りさせたときの振り上がり角°β:試験片破断後のハンマーの振り上がり角°に従って衝撃の吸収エネルギーを計算した。なお、試験片にはノッチ切り欠きは導入していない。測定数はn=5で行い、平均値で比較した。10繊維強化複合材料の0°曲げ強度の測定方法繊維強化複合材料の曲げ強度の指標として、一方向材の繊維強化複合材料の0°曲げ強度を測定した。一方向積層板を、厚み2mm、幅15mm、長さ100mmとなるように切り出した。インストロン万能試験機インストロン社製を用い、クロスヘッド速度5.0mm/分、スパン80mm、圧子径10mm、支点径4mmで測定を行ない、曲げ強度を計算した。また、作製したプリプレグの目付に基づいて、実Vfを求めた後、得られた曲げ強度をVf60に換算した。11軟化点測定環球法環球法JIS-K72342008年にて測定した。12樹脂硬化物のエポキシ成分のガラス転移温度の測定上記3と同様の方法で作製した樹脂硬化物をダイヤモンドカッターで幅13mm、長さ35mmに切り出し、かかる樹脂硬化物を動的粘弾性測定装置DMAQ800:ティーエイインスツルメンツ社製を用い、40°C~250°Cまで昇温速度5°C/分で昇温し、周波数1.0Hzの曲げモードでガラス転移温度の測定を行った。このときの貯蔵弾性率のオンセット温度をガラス転移温度とした。表1,2にその結果を示す。ただし、相分離構造を有する樹脂硬化物のガラス転移温度測定では、樹脂硬化物のガラス転移温度が2つ生じる場合があり、表1,2に記載のガラス転移温度は、低い方のガラス転移温度である。実施例1[A]としてjER1007を30部、[B]としてMY0500を40部、[C]としてエピクロン830を30部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を2.5°C/分で昇温し、130°C、90分硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、力学特性は良好であった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度も良好であった。実施例2[A]としてjER4007Pを30部用いた以外は、実施例1と同様に、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例1と比較して、弾性率が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度が実施例1と比較して向上した。実施例3[A]としてjER4007Pを40部、[B]としてELM434を40部、[C]としてエピクロン830を20部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、良好な力学特性であった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料の力学特性も良好であった。実施例4[B]としてMY0500を40部用いた以外は、実施例3と同様にして、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例3と比較して樹脂弾性率が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度も実施例3と比較して向上した。実施例5[B]としてjER630を40部用いた以外は、実施例4と同様にして、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様に硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例4と比較して樹脂弾性率が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度も実施例4と比較して向上した。実施例6[A]としてjER4010Pを40部用いた以外は、実施例4と同様にして、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例4と比較して樹脂靱性値が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が実施例4と比較して向上した。実施例7[A]としてjER4007Pを45部、[B]としてMY0500を45部、[C]としてエピクロン830を10部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、良好な樹脂靱性値と弾性率を有していた。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維としてT700SC-24Kからなるプリプレグを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は、良好であった。実施例8炭素繊維としてT800SC-24Kを用いた以外は、実施例7と同様に繊維強化複合材料を得た。得られた繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は、実施例7と比較して向上した。実施例9[A]としてjER4007Pを30部、[B]としてMY0500を50部、[C]としてエピクロン830を20部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例2と比較して、弾性率が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度も向上した。実施例10[A]としてjER4007Pを50部、[B]としてMY0500を30部、[C]としてエピクロン830を20部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例9と比較して樹脂靱性値が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が向上した。実施例11[A]としてjER4007Pを20部、[B]としてjER630を40部、[C]としてエピクロン830を40部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、良好な力学特性を有していた。しかし、エポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度が2Pasと低かったため、作製したプリプレグにわずかに割れが生じた。なお、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は良好であった。実施例12[C]としてエピクロン830を20部、その他のエポキシ樹脂としてjER1031Sを20部用いた以外は実施例11と同様に、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例11と比較し弾性率はやや低下するが、ガラス転移温度が向上した。得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度も良好であった。さらに得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cにおける粘度は16Pasと良好な粘度であったため、繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は、実施例11と比較して向上した。実施例13その他の成分として熱可塑樹脂であるポリビニルホルマール樹脂PVF-Kを10部添加した以外は、実施例11と同様に、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、力学特性は良好であった。さらに得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cにおける粘度は31Pasと適正な粘度であったため、繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は、実施例11と比較して向上した。実施例14[A]としてjER1007を30部、[B]としてELM434を40部、[C]としてエピクロン830を30部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、良好な樹脂靱性値と弾性率を有していた。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維としてT800SC-24Kからなるプリプレグを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度は、良好であった。実施例15[A]としてjER4007Pを20部、[B]としてjER630を40部、[C]としてエピクロン830を40部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、ブロック共重合体[E]としてS-B-M共重合体を3部、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例13対比樹脂靱性値が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維としてT800SC-24Kからなるプリプレグを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例13対比向上した。実施例16ブロック共重合体[E]としてM-B-M共重合体を3部用いた以外は、実施例11と同様に、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例13対比樹脂靱性値が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維としてT800SC-24Kからなるプリプレグを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例13対比向上した。実施例17ブロック共重合体[E]としてM-B-M共重合体を10部用いた以外は、実施例11と同様に、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例16と比較し樹脂靱性値が大きく向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維としてT800SC-24Kからなるプリプレグを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例16と比較し向上した。実施例18[A]としてjER4007Pを40部、[B]としてTG3DASを30部、[C]としてエピクロン830を30部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、細かな相分離構造を形成し、良好な力学特性であった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性および一方向積層板の0°曲げ強度が良好であった。実施例19[B]として3,3’-TGDDEを40部用いた以外は、実施例3と同様にして、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様に硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成し、実施例3対比樹脂弾性率が向上した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度が実施例3対比向上した。参考例1[A]としてjER1007を40部、[B]としてjER630を20部、[C]としてエピクロン830を40部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成したが、実施例で得られる弾性率ほどの弾性率は得られなかった。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度は、実施例に比べてやや不足していた。参考例2[A]としてjER1007を20部、[B]としてELM434を60部、[C]としてエピクロン830を20部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成したが、実施例で得られる樹脂靱性値ほどの樹脂靱性値は得られなかった。その結果、得られたエポキシ樹脂組成物と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例に比べてやや不足していた。参考例3[A]としてjER4010Pを10部、[B]としてELM434を50部、[C]としてエピクロン830を40部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成したが、実施例で得られる樹脂靱性値ほどの樹脂靱性値は得られなかった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例に比べてやや不足していた。参考例4[A]としてjER1007を60部、[B]としてjER630を30部、[C]としてエピクロン830を10部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成したが、実施例で得られる弾性率ほどの弾性率は得られなかった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度は、実施例に比べてやや不足していた。参考例5[A]としてjER4007Pを20部、[B]としてMY0500を30部、[C]としてエピクロン830を50部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度は良好であった。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、微細な相分離構造を形成したが、実施例で得られる樹脂靱性値ほどの樹脂靱性値は得られなかった。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性は、実施例に比べてやや不足していた。比較例1[A]としてjER1007を50部、[B]としてELM434を50部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。エポキシ樹脂[C]を添加していないために、得られた樹脂硬化物は、粗大相分離構造を形成し、弾性率が不足した。さらにエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度が200Pasを越えたために、繊維強化複合材料にボイドが生じた。その結果、繊維強化複合材料の力学特性が不足した。比較例2[A]としてjER1007を50部、[C]としてエピクロン830を50部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。エポキシ樹脂[B]を添加していないために、得られた樹脂硬化物は、均一相分離構造を形成し、弾性率が不足した。さらにエポキシ樹脂組成物の80°Cでの粘度が200Pasを越えたために、繊維強化複合材料にわずかにボイドが生じた。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度が不足した。比較例3[B]としてELM434を50部、[C]としてエピクロン830を50部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。エポキシ樹脂[A]を添加していないために、得られた樹脂硬化物は、均一相分離構造を形成し、樹脂靱性値が著しく不足した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が不足した。比較例4[A]としてjER1007を40部、[B]としてELM434を40部、その他のエポキシ樹脂としてGANを20部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。エポキシ樹脂[C]を添加していないために、得られた樹脂硬化物は、粗大相分離構造を形成し、樹脂靱性値が著しく不足した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が不足した。比較例5[B]としてELM434を40部、[C]としてエピクロン830を20部、その他のエポキシ樹脂としてjER1001を40部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を2部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。軟化点90°C以上のビスフェノール型エポキシ樹脂[A]を添加していないために、得られた樹脂硬化物は、均一構造を形成し、樹脂靱性値が著しく不足した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が不足した。比較例6[B]としてELM434を20部、[C]としてエピクロン830を45部、その他のエポキシ樹脂としてjER4004Pを35部、硬化剤[D]としてDICY7を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が0.9当量となる量、硬化促進剤としてDCMU99を3部用いて、エポキシ樹脂組成物を調製した。得られたエポキシ樹脂組成物を実施例1と同様の条件で硬化した。得られた樹脂硬化物は、[A]を用いていないために、均一構造を形成し、弾性率と樹脂靱性値が不足した。その結果、得られたエポキシ樹脂と炭素繊維T800SC-24Kを用いて作製した一方向積層板の0°曲げ強度および繊維強化複合材料製管状体の耐衝撃特性が不足した。"