切断予定ラインに沿ってガラス板を切断するガラス板の切断方法であって、前記ガラス板の前記切断予定ライン上の一部に切り筋を形成する切り筋形成工程と、前記切断予定ラインに対応した形状の凹凸部が表面に形成されている治具の該表面の上にガラス板を配置する配置工程と、前記ガラス板の前記凹凸部の上に位置する部分を変形させ、前記切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることによって、前記ガラス板を切断する切断工程と、を備えるガラス板の切断方法。前記切断工程の前に、前記ガラス板に樹脂シートを接着または粘着させる、請求項1に記載のガラス板の切断方法。前記樹脂シートの接着または粘着を前記切り筋形成工程の前に行う、請求項2に記載のガラス板の切断方法。前記樹脂シートの接着または粘着を前記配置工程の前に行い、前記配置工程において、前記ガラス板に接着または粘着している前記樹脂シートが前記治具側に位置するように前記ガラス板を配置する、請求項2に記載のガラス板の切断方法。前記治具の表面には、前記切断予定ラインに対応した形状の凹部が形成されており、前記切断工程において、前記凹部内の空間を減圧することによって、前記ガラス板の前記凹凸部の上に位置する部分を変形させる、請求項1~4のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切断工程において、前記凹凸部に対応した形状の凹凸部が表面に形成されている押圧型を用いて前記ガラス板の前記凹凸部の上に位置する部分を押圧することによって、前記ガラス板の前記凹凸部の上に位置する部分を変形させる、請求項1~4のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切り筋形成工程を前記配置工程に先立って行う、請求項1~6のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切り筋形成工程を前記配置工程の後に行う、請求項1~6のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切り筋形成工程を、前記切断工程の前に行う、請求項8に記載のガラス板の切断方法。前記切り筋形成工程を、前記切断工程において、前記ガラス板の前記凹凸部の上に位置する部分を変形させた後に行う、請求項8に記載のガラス板の切断方法。前記切断予定ラインの少なくとも一部は、曲線状である、請求項1~10のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切断予定ラインは、閉じられた形状を有する、請求項1~11のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記凹凸部の幅は、前記ガラス板の厚みの100倍~400倍の範囲内にある、請求項1~12のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記ガラス板の厚みが、5μm~1mmの範囲内にある、請求項1~13のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。前記切り筋形成工程において、前記切り筋を前記切断予定ラインに沿って形成する、請求項1~14のいずれか一項に記載のガラス板の切断方法。上記のようなスクライブラインを形成する方法や、レーザーを用いた切断方法は、ある程度以上の厚みを有するガラス板の切断には適しているが、薄いガラス板の切断には適していない。具体的には、薄いガラス板を、切断予定ラインの全体にわたってスクライブラインを形成し、ガラス板を折り割ることによりガラス板を切断する方法では、薄いガラス板を切断予定ラインに沿って切断することは困難であるという問題がある。レーザーを用いて薄いガラス板を切断する場合は、ガラス板の熱膨張によるクラックの進展が好適に進行せず、好適に切断できない場合がある。また、切断されたガラス板の端部の形状精度が低くなる場合がある。本発明は、係る点に鑑みてなされたものであり、その目的は、例えば、厚みが1mm以下といった薄いガラス板であっても好適に切断できるガラス板の切断方法を提供することにある。本発明に係るガラス板の切断方法は、切断予定ラインに沿ってガラス板を切断するガラス板の切断方法に関する。ここで切断予定ラインは、ガラス板の切断作業者が切断しようとするラインを意味する。このため、切断予定ラインは、仮想上のラインであって、ガラス板に明確に示されていない場合もある。本発明に係るガラス板の切断方法では、ガラス板の切断予定ライン上の一部に切り筋を形成する切り筋形成工程を行う。切断予定ラインに対応した形状の凹凸部が表面に形成されている治具の該表面の上にガラス板を配置する配置工程を行う。ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させ、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることによって、ガラス板を切断する切断工程を行う。本発明に係るガラス板の切断方法では、特許文献1に記載のように切断予定ライン上に、切断予定ライン全体にわたってスクライブラインを形成する必要がない。ガラス板の切断端面は、ガラス板の切断予定ラインの上の一部に形成された切り筋をオリジンとしてクラックが進展することにより形成される。従って、本発明に係るガラス板の切断方法によれば、切断するガラス板が薄い場合であっても、シャープな切断端面を得ることができるとともに、スクライブによるガラス粉の発生を抑制できる。また、本発明では、ガラス板を変形させることによりクラックを進展させるため、レーザーを用いてガラス板を切断する場合とは異なり、薄いガラス板であっても、クラックが好適に進展する。従って、本発明のガラス板の切断方法によれば、薄いガラス板であっても、好適に切断することができる。具体的には、本発明のガラス板の切断方法によれば、例えば、厚みが5μm~1mmの範囲内にあるガラス板も好適に切断することができる。すなわち、本発明においては、ガラス板の厚みは、5μm~1mmの範囲内にあってもよい。また、本発明では、治具の表面に形成されている凹凸部の形状を変化させることによって、切断予定ラインの形状の如何に関わらず、ガラス板を好適に切断することができる。例えば、少なくとも一部が曲線状である切断予定ラインにおいてガラス板を切断することができる。また、例えば、閉じられた形状を有する切断予定ラインにおいてガラス板を切断することができる。すなわち、本発明においては、切断予定ラインは、例えば、S字状、U字状、円弧状、円形状、楕円形状、長円形状、多角形状などの、どのような形状を有するものであってもよい。本発明においては、切り筋形成工程を、配置工程に先立って行ってもよいし、配置工程の後に行ってもよい。切り筋形成工程を配置工程の後に行う場合は、切り筋形成工程を切断工程の前に行ってもよいし、切断工程において、ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させた後に行ってもよい。なお、本発明において、切断工程において、切り筋をオリジンとしたクラックが切断予定ラインの全体にわたって進展するが、クラックの進展が切断工程のみにおいて生じる必要は必ずしもない。例えば、切り筋形成工程において、切り筋を形成した部分に微少なクラックが生じていてもよい。また、その切り筋形成工程において生じたクラックは、ガラス板の切り筋を形成した側の表面とは反対側の表面にまで至っていてもよいし、至っていなくてもよい。切断工程において、ガラス板のいずれの表面に切り筋を形成してもよい。すなわち、切断工程において、凹状に変形し、圧縮応力が加わる側の表面に切り筋を形成してもよいし、凸状に変形し、引張応力が加わる側の表面に切り筋を形成してもよい。但し、切断工程において、凹状に変形し、圧縮応力が加わる側の表面に切り筋を形成する場合は、切断工程に先立って、切断工程において引張応力が加わる側の表面にまで、切り筋をオリジンとするクラックが進展していることが好ましい。すなわち、切り筋形成工程において、切断工程において引張応力が加わる側の表面にまで切り筋をオリジンとするクラックが進展するように切り筋を形成することが好ましい。本発明では、切り筋形成工程において、切り筋は、切断予定ラインに沿って形成することが好ましい。そうすることによって、ガラス板を切断予定ラインに沿って高精度に切断することができる。本発明では、切断工程の前に、ガラス板に樹脂シートを接着または粘着させることが好ましい。そうすることで、例えば切断工程においてガラス板が破損した場合においても、ガラス片が飛散することを抑制することができる。また、ガラス板の撓みを抑えることができるため、ガラス板が破損してしまうことを効果的に抑制することができる。樹脂シートのガラス板に対する接着または粘着は、切り筋形成工程の前に行っておくことがより好ましい。そうすることによって、切り筋形成時におけるガラス板の破損や、切り筋からクラックが意図しない方向に進展してしまうことを効果的に抑制することができる。また、配置工程の前に樹脂シートをガラス板に対して接着または粘着し、配置工程において、樹脂シートが治具側に位置するようにガラス板を配置することが好ましい。そうすることによって、ガラス板が治具と接触して損傷することを抑制することができる。また、例えば、減圧して吸引することによりガラス板を変形させる場合は、樹脂シートを治具とガラス板との間に介在させることによって、高い気密性が得られやすく、ガラス板を好適に変形させることができる。従って、ガラス板をより高精度に切断することができる。なお、樹脂シートは、ガラス板の一方のみに接着または粘着させてもよいが、ガラス板の両面に樹脂シートを接着または粘着させることがより好ましい。ガラス板の両面に樹脂シートを接着または粘着させることにより、ガラス板が破損したときのガラス片の飛散をより効果的に抑制できると共に、ガラス板の撓みによってガラス板が破損することをより効果的に抑制することができる。本発明では、切断工程において、ガラス板の、治具の凹凸部の上に位置する部分を変形させる方法は特に限定されない。例えば、切断予定ラインに対応した形状の凹部が表面に形成された治具を用い、凹部内の空間を減圧することによって、ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させてもよい。また、例えば、凹凸部に対応した形状の凹凸部が表面に形成されている押圧型を用いてガラス板の凹凸部の上に位置する部分を押圧することによって、ガラス板の凹凸部の上に位置する部分を変形させてもよい。上記の減圧によりガラス板を変形させる方法は、切断しようとするガラス板が薄いときに好適である。この方法によれば薄いガラス板の特定の箇所に大な応力が負荷され、ガラス板が損傷することを抑制することができる。但し、この方法では、ガラス板が厚いときには、減圧によってガラス板を変形させるには、凹部をより強く減圧する必要がある。従って、強力な減圧機構が必要となる。それに対して、押圧型を用いる方法であれば、ガラス板が厚く、高い剛性を有するものであっても、好適にガラス板を変形させることができる。このため、ガラス板が厚いときは、押圧型を用いる方法が好適に適用される。具体的には、減圧によりガラス板を変形させる方法は、ガラス板の厚みが、5μm以上100μm以下であるときにより好適である。一方、押圧型を用いてガラス板を変形させる方法は、ガラス板の厚みが、100μm以上1mm以下であるときにより好適である。なお、本発明において用いる治具に係止されている凹凸部の幅は、特に限定されないが、ガラス板の厚みの100倍~400倍の範囲内にあることが好ましい。凹凸部の幅が大きすぎると、切断予定ラインで高精度に切断できない場合がある。一方、凹凸部の幅が小さすぎると、ガラス板を好適に変形させることができず、切断を行うことが困難となる場合がある。本発明によれば、例えば、厚みが1mm以下といった薄いガラス板であっても好適に切断できるガラス板の切断方法を提供することができる。以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではない。図1は、本実施形態において使用する治具の略図的平面図である。図2は、図1の線II-IIにおける略図的断面図である。まず、図1及び図2を参照しながら、本実施形態において使用する治具10について説明する。図1及び図2に示すように、治具10は、平坦な載置面10aを有する直方体状に形成されている。載置面10aには、ガラス板の切断予定ラインの形状に対応した形状の凹凸が形成されている。具体的には、本実施形態では、載置面10aには、ガラス板の切断予定ラインの形状に対応した形状の凹部10bが形成されている。より具体的には、本実施形態では、切断予定ラインが円形であるため、円形の凹部10bが形成されている。この凹部10bの幅Wは、切断しようとするガラス板の厚みの100倍~400倍の範囲内にあることが好ましい。具体的には、凹部10bの幅Wは、例えば、0.5mm~10mm程度とすることができる。凹部10bの深さは、例えば、1mm~10mm程度とすることができる。図2に示すように、凹部10bには、治具10の側面10dに開口している連通孔10cが接続されている。この連通孔10cを、例えば減圧ポンプなどの減圧機構に接続することにより、凹部10bが減圧可能となっている。なお、治具10は、切断しようとするガラス板に対して十分に高い強度を有するものである限りにおいて特に限定されない。治具10は、例えば、鉄やアルミニウムなどの金属、ステンレスなどの合金またはセラミックスなどにより形成することができる。図3は、本実施形態におけるガラス板の切断方法を表すフローチャートである。図4は、本実施形態における切り筋形成工程を説明するための模式的平面図である。図5は、本実施形態における配置工程を説明するための模式的平面図である。図6は、本実施形態における切断工程を説明するための模式的平面図である。次に、主として、図3~図6を参照しながら、治具10を用いたガラス板の切断方法について説明する。切り筋形成工程まず、図3に示すように、ステップS1において、ガラス板に切り筋を形成する切り筋形成工程を行う。本実施形態において、切り筋形成工程では、図4に示すように、まず切断対象となるガラス板20の片面に切り筋20aを形成する。詳細には、ガラス板20の切断予定ラインLの上の一部に切り筋20aを形成する。本実施形態では、具体的には、切り筋20aを切断予定ラインLに沿って形成する。形成する切り筋20aの長さは、特に限定されない。但し、切り筋20aが長すぎると、スクライブラインを形成してガラス板を切断する場合と同様の問題が生じかねない。従って、切り筋20aの長さは、10μm~1mmであることが好ましい。切り筋20aの形成方法は、特に限定されない。切り筋20aは、例えば、ガラスカッターやレーザーなどを用いて形成することができる。なお、切り筋形成工程においては、切り筋20aをオリジンとしてクラックが進展するように切り筋20aを形成してもよいが、切り筋20aをオリジンとしてクラックが進展しないように切り筋20aを形成することが好ましい。次に、ガラス板20の切り筋20aが形成された面に、可撓性を有する樹脂シート21を粘着または接着させる。ガラス板20に樹脂シート21を粘着または接着する方法は、特に限定されない。例えば粘着剤や接着剤を用いてガラス板20に粘着または接着させてもよいし、両面粘着テープや両面接着テープを用いてガラス板20に粘着または接着させてもよい。樹脂シート21は、ガラス板20の変形を阻害しないようなものであれば、特に限定されない。例えば、PETやポリエステルなどからなる樹脂シート21を用いることができる。樹脂シート21の厚みも特に限定されない。具体的には、樹脂シート21の厚みは、例えば、50μm~100μm程度とすることができる。なお、本実施形態においては、樹脂シート21は、ガラス板20よりも大きく、ガラス板20の全面に樹脂シート21が粘着または接着されている。但し、このように樹脂シート21を設ける必要は必ずしもない。例えば、ガラス板20に樹脂シート21を粘着または接着しなくてもよいし、ガラス板20の切断予定ラインLの周辺にのみ樹脂シート21を粘着または接着してもよい。配置工程図3に示すように、ステップS1の切り筋形成工程に続いて、ステップS2において、配置工程を行う。具体的には、本実施形態では、図5に示すように、治具10の載置面10aの上に、樹脂シート21が粘着または接着されたガラス板20を、樹脂シート21側を載置面10aに向けて配置する。この配置工程においては、上記切り筋20aが形成されている切断予定ラインLが凹部10bの上に位置するように配置する。より具体的には、上記切り筋20aが形成されている切断予定ラインLが凹部10bの幅方向の中央に位置するように配置する。なお、配置工程において、ガラス板20の上に、錘を配置することにより、樹脂シート21と治具10との密着性を高めてもよい。また、ガラス板20の切り筋20aを形成した面と反対側の面が載置面10aと対向するようにガラス板20を配置してもよい。この場合、切り筋形成工程において、切り筋20aをオリジンとしたクラックがガラス板20の厚み方向に貫通するように切り筋20aを形成しておくことが好ましい。切断工程次に、図3に示すように、ステップS3において、切断工程を行う。具体的には、ガラス板20の凹部10bの上に位置する部分を変形させる。より具体的には、本実施形態では、図5に示す吸引機構23を駆動することにより、凹部10b内の空間を減圧する。これにより、図6に示すように、ガラス板20の凹部10bの上に位置する部分を、凹部10b側に向かって凸状となるように変形させる。その結果、前記ガラス板20の凹部10bの上に位置する部分に載置面10aの法線方向に沿った応力が付与され、切り筋20aが形成されたガラス板20の切断予定ラインL上に引っ張り応力が発生し、切り筋20aをオリジンとしたクラックが切断予定ラインL上を進展し、ガラス板20が切断される。上記本実施形態の切断方法では、ガラス板20の切断予定ラインL全周にわたって切り筋20aを形成する必要がない。ガラス板20の切断端面は、ガラス板20の切断予定ラインLの上の一部に形成された切り筋20aをオリジンとしたクラックが進展することにより形成される。従って、ガラス板20が薄い場合であっても、シャープな切断端面を得ることができる。また、本実施形態では、ガラス板20を変形させることにより切り筋20aをオリジンとしたクラックを進展させるため、レーザーを用いてガラス板を切断する場合とは異なり、ガラス板20が薄い場合であっても、クラックの進展が好適に進行する。従って、薄いガラス板20であっても、好適に切断することができる。具体的には、本実施形態のガラス板の切断方法によれば、例えば、厚みが5μm~100μmの範囲内にあるガラス板20も好適に切断することができる。また、本実施形態では、治具10に形成した凹部10bの形状を種々変化させることによって、切断予定ラインLがどのような形状であっても、ガラス板20を好適に切断することができる。このため、本実施形態のように、閉じられた形状である円形の切断予定ラインLに沿ってガラス板20を切断することも可能である。また、本実施形態では、切り筋20aを、ガラス板20の切断予定ラインLに沿って形成するため、ガラス板20を切断予定ラインLに沿ってより高精度に切断することができる。さらに、本実施形態では、ガラス板20を樹脂シート21に粘着または接着し、樹脂シート21を治具10の載置面10aに密着させる。このため、ガラス板20と治具10とが直接接触することを抑制することができる。従って、ガラス板20が損傷しにくい。また、ガラス板20と治具10との密着性を高めることができるため、凹部10bの減圧を好適に行うことができる。具体的には、ガラス板20と治具10との間の隙間から凹部10bに空気が侵入することを効果的に抑制できる。このため、ガラス板20の切断予定ラインL上の部分に均一に応力を付与することができる。ガラス板20の切断予定ラインL上の部分の一部に大きな応力が付与されることを抑制することができる。従って、切り筋20aをオリジンとしたクラックを好適に進展させることができる。その結果、ガラス板20を高精度に切断することができる。また、本実施形態では、凹部10bの幅Wは、切断しようとするガラス板の厚みの20倍~100倍の範囲内であるため、切断予定ラインLでより高精度に切断することができる。なお、本実施形態では、切り筋形成工程を行った後に樹脂シート21をガラス板に接着または粘着させる例について説明したが、切り筋形成工程を行う前に、樹脂シート21をガラス板20に接着または粘着させてもよい。その場合は、切り筋20aの形成時においてガラス板20が損傷することを抑制できるとともに、切り筋20aの形成時にガラス板20が破損しても発生するガラス片の飛散を防止することができる。本実施形態では、凹部10bを減圧することによりガラス板20を変形させる例について説明した。但し、ガラス板20を変形させる方法は、この方法に限定されない。例えば、図7に示すように、凹部10bに対応した形状の凸部31が形成されている押圧型30を用いてガラス板20の凹部10bの上に位置する部分を押圧することによって、ガラス板20の凹部10bの上に位置する部分を変形させてもよい。この方法は、ガラス板20の厚みが、100μm~1mmである場合に特に有効である。また、本実施形態では、切り筋形成工程後に、ガラス板20の切り筋20aを形成した側の表面に樹脂シート21を粘着または接着する例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。例えば、ガラス板20に樹脂シート21を粘着または接着しなくてもよいし、図8に示すように、ガラス板20の、切り筋20aを形成した面とは反対側の面に別の樹脂シート21を粘着または接着してもよい。上記実施形態では、切断予定ラインLが円形である例について説明した。但し、本発明において、切断予定ラインの形状は特に限定されない。例えば、図9に示すように、切断予定ラインLは、矩形状であってもよい。例えば、図10に示すように、切断予定ラインLは、円弧状であってもよい。例えば、図11に示すように、切断予定ラインLは、蛇行状であってもよい。また、切断予定ラインLは、一つでなくてもよい。例えば、図12に示すように、2つの円弧状の切断予定ラインLでガラス板20を切断することもできる。また、上記実施形態では、配置工程の前に切り筋形成工程を行う例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。配置工程の後に切り筋形成工程を行ってもよい。配置工程の後に切り筋形成工程を行う場合は、切断工程の前に切り筋形成工程を行ってもよいし、切断工程において、ガラス板を変形させた後に行ってもよい。他の実施形態図13は、本発明の他の実施形態におけるガラス板の切断工程を説明するための模式的側面図である。図14は、図13のXIV部分を拡大した模式的分解斜視図である。図15は、図13のXIV部分を拡大した模式的断面図である。本実施形態では、帯状のガラス板を長さ方向において一定間隔ごとに幅方向に沿って切断していき、複数の切断されたガラス板を連続的に製造する方法について説明する。本実施形態において説明する方法は、厚みが200μm以下のガラス板、特に、厚みが100μm~5μm程度のガラス板の切断に有効である。まず、図13に示すように、ガラス板20が巻回されたロール24から、ガラス板20を送り出していく。送り出されたガラス板20に、切り筋形成装置26を用いて、一定間隔ごとに切り筋を形成していく。一定間隔ごとに切り筋が形成されたガラス板20に対して、ロール25から供給された樹脂シート21を貼付していく。その後、治具10により、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させることにより、ガラス板20を切断する。切断されたガラス板20は、樹脂シート21に貼付された状態で、樹脂シート21と共にロール27に巻回されていく。切り筋形成装置26や治具10の構造を単純化できるため、切り筋の形成とガラス板20の切断は、ガラス板20の搬送を停止した状態で行うことが好ましい。なお、治具10は、上記実施形態で説明した治具10と同様の原理でクラックを進展させるものである。具体的には、図14及び図15に示すように、治具10は、進展させようとするクラックの形状に即した形状の凹部11bを有する治具本体11と、凹部11bの形状に即した形状の貫通孔12aを有する押さえ板12とを有する。この押さえ板12と治具本体11とによりガラス板20と樹脂シート21とを狭持した状態で凹部11bを減圧する。これにより、切り筋をオリジンとしたクラックを進展させる。本実施形態の切断方法によれば、ガラス板の切断を連続して行い、複数の切断されたガラス板を効率的に製造していくことができる。また、切断されたガラス板は、樹脂シート21に固定されているため、切断されたガラス板の取り扱いも容易である。クラックを好適に進展させるためには、凹部11bが確実に減圧され、かつ、ガラス板20の幅方向における全体が凹部11b内に位置している必要がある。このため、凹部11bの幅をガラス板20の幅よりも広くすると共に、樹脂シート21をガラス板20よりも幅広にし、樹脂シート21が凹部11bの全体を覆うようにすることが好ましい。なお、本実施形態では、凹部11bを減圧することによりクラックを進展させる例について説明したが、図16に示すように、凹部11bを減圧する代わりに、または凹部11bを減圧すると共に、押圧型30を用いて押圧することによりクラックを進展させてもよい。ロール24が、ガラス板20の一方の主面に樹脂シートが貼付された状態で巻回されてなるものである場合は、ガラス板20の樹脂シートが貼付されていない側の主面が治具本体11側を向くように、ロール24からガラス板20を送り出すことが好ましい。また、ガラス板20が切り筋形成装置26に到達する前に、ガラス板20から樹脂シートを剥離するようにしてもよい。本実施形態では、ロール24からガラス板20が供給される例について説明したが、ガラス板20の成形装置からガラス板20が直接供給されるようにしてもよい。本実施形態では、ガラス板20を幅方向に沿って直線状に切断する例について説明したが、本発明において、どのような形状に切断するかは特に限定されない。例えば、矩形状、円形状、長円状等に切り抜くように切断してもよい。