放熱用のフィンがベース部に設けられたヒートシンクであって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むことを特徴とするヒートシンク。接合線方向に見た場合に、接合フィンと平行フィンは垂直に交差することを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。接合線方向に見た場合に、ベース部はコの字形状であることを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。第3ベース板の外面は、発熱部品が搭載可能なことを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。接続フィンと平行フィンが接していないことを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。第1ベース板と第2ベース板の先端部分に第3ベース板と平行な第4ベース板を有することを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。第4ベース板の外面は、発熱部品が搭載可能なことを特徴とする請求項6に記載のヒートシンク。第1ベース板と第2ベース板の先端部分および平行フィンの先端部分を連結する連結板を有することを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。連結板に、発熱部品が搭載可能なことを特徴とする請求項8に記載のヒートシンク。ベース部は、第1領域を挟むように設けられた2つの第2領域、および/または第2領域を挟むように設けられた2つの第1領域を有することを特徴とする請求項1に記載のヒートシンク。ベース部の、接合線方向の端部に、ファンが設けられたことを特徴とする請求項1~10のいずれか1項に記載のヒートシンク。ベース部の、接合線に垂直な方向の端部に、平行フィンを挟んで第3ベース板と対向するようにファンが設けられたことを特徴とする請求項1~10のいずれか1項に記載のヒートシンク。ヒートシンクの製造方法であって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むヒートシンクに対応した鋳型を準備する工程と、鋳型内に、溶融した熱伝導性材料を注入する工程と、熱伝導性材料を冷却して固化しヒートシンクを形成する工程と、鋳型から、ヒートシンクを取り出す工程とを含み、鋳型は、ベース部の第1領域と第2領域の間で、接合線に垂直な平面で分離された2つの部分鋳型からなり、第1領域の部分鋳型を接合線方向に移動させ、第2領域の鋳型を接合線と垂直な方向に移動させて分離し、鋳型からヒートシンクを取り出すことを特徴とするヒートシンクの製造方法。ヒートシンクの製造方法であって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むヒートシンクに対応した鋳型を準備する工程と、鋳型内に、溶融した熱伝導性材料を注入する工程と、熱伝導性材料を冷却して固化しヒートシンクを形成する工程と、鋳型から、ヒートシンクを取り出す工程とを含み、鋳型は、ベース部の第1領域と第2領域の間で、接合線に垂直な平面で分離された2つの部分鋳型からなり、2つの部分鋳型を接合線方向に移動させて分離し、鋳型からヒートシンクを取り出すことを特徴とするヒートシンクの製造方法。ヒートシンクの製造方法であって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むヒートシンクに対応した鋳型を準備する工程と、鋳型内に、溶融した熱伝導性材料を注入する工程と、熱伝導性材料を冷却して固化しヒートシンクを形成する工程と、鋳型から、ヒートシンクを取り出す工程とを含み、鋳型は、接合線方向の2個以上の部分鋳型と、接合線と垂直方向の2個以上の部分鋳型の計4個以上の部分鋳型からなり、それぞれの鋳型を接合線方向および接合線と垂直方向に移動させて分離し、鋳型からヒートシンクを取り出すことを特徴とするヒートシンクの製造方法。平行フィンを形成するための接合線と垂直方向の部分鋳型は、接合線方向の部分鋳型に挟まれることを特徴とする請求項15に記載のヒートシンク製造方法。ダイキャスト法を用いることを特徴とする請求項13~16のいずれかに記載の製造方法。従来のヒートシンクでは、発熱部品が取り付けられたベース板の側面が接続部材で熱的に接続されて2つのベース板の間で熱移動を行っている。このように、2つのベース板が1箇所のみで接続されているため、2つの発熱部品の発熱量の差が大きい場合には十分な熱移動ができず、発熱量の大きい発熱部品の冷却が不十分になるという問題があった。そこで、本発明は、複数の発熱部品を冷却するヒートシンクにおいて、発熱部品の発熱量の差異によらず、それぞれの発熱部品を効率的に冷却できるヒートシンクの提供を目的とする。本発明は、放熱用のフィンがベース部に設けられたヒートシンクであって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むことを特徴とするヒートシンクである。また、本発明は、ヒートシンクの製造方法であって、a外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第1ベース板と、b第1ベース板と平行になるように対向配置され、外面と内面とを有し、外面に発熱部品が搭載可能な第2ベース板と、c第1ベース板および第2ベース板のそれぞれに対して垂直に配置されて、これらを接合線に沿って固定する、外面と内面とを有する第3ベース板と、を含み、接合線方向に並ぶ第1領域と第2領域とを有するベース部と、第1領域に、第1ベース板と第2ベース板のそれぞれの内面の間を接続し、第3ベース板に対して平行になるように配置された接続フィンと、第2領域に、第3ベース板の内面から、第1ベース板に対して平行になるように配置された平行フィンと、を含むヒートシンクに対応した鋳型を準備する工程と、鋳型内に、溶融した熱伝導性材料を注入する工程と、熱伝導性材料を冷却して固化しヒートシンクを形成する工程と、鋳型から、ヒートシンクを取り出す工程とを含み、鋳型は、ベース部の第1領域と第2領域の間で、接合線に垂直な平面で分離された2つの部分鋳型からなり、2つの部分鋳型を接合線方向に移動させて分離し、鋳型からヒートシンクを取り出すことを特徴とするヒートシンクの製造方法である。本発明にかかるヒートシンクでは、ヒートシンク上に設けた発熱部品の冷却効率を向上させることができる。また、本発明にかかるヒートシンクの製造方法では、ヒートシンクの製造工程を少なくし、製造コストの削減が可能となる。実施の形態1.図1は、全体が1で表される、本発明の実施の形態1にかかるヒートシンクの斜視図である。また、図2は、ヒートシンク1の平面図であり、aは図1のZ軸方向に上方から見た場合、bは図1のY軸方向に見た場合をそれぞれ示す。図1に示すように、ヒートシンク1は、例えばアルミニウムからなるベース部2を有する。ベース部2は、互いに平行になるように対向して配置された第1ベース板3aおよび第2ベース板3bと、第1ベース板3aと第2ベース板3bとの間を接続線例えば、第1ベース板3aと第3ベース板3cとが接続されたZ軸方向の線に沿って接続する第3ベース板3cからなる。3つのベース板3a、3b、3cは、図1のZ軸方向に見た場合にコの字型になるように接続されている。ベース部2第1領域の内側には、対向する第1ベース板3aと第2ベース板3bを接続し、かつ第ベース板3cと平行となるようにXZ平面内に接続フィン5が設けられている。また、ベース部2第2領域の第3ベース板3cには、第1ベース板3aと第2ベース板3bと平行かつ接続フィン5と直交する方向にYZ平面内に平行フィン6が設けられている。接続フィン5や平行フィン6は、例えばアルミニウムから形成される。なお、図1、2では、接続フィン5が3枚、平行フィン6が2枚としたが、1枚または2枚以上としても構わない。また、図1、2のフィン配置に限らず、接続フィン5を上方、平行フィン6を下方に設けても構わない。ベース部2の第1ベース板3aおよび第2ベース板3bの外側には、例えば、パワートランジスタのような発熱部品4a、4bがそれぞれ熱伝導性材料7を介して取り付けられている。熱伝導性材料7には、例えばサーマルグリースやサーマルシートが用いられる。発熱部品4a、4bは、X軸方向に見た場合、少なくとも一部が接続フィン5と重なるように配置されることが好ましい。なお、図1、2では発熱部品4a、4bは、第1ベース板3aと第2ベース板3bにそれぞれ1個ずつ設けられているが、片面のみに設けてもよいし、それぞれ2個以上設けてもよい。かかるヒートシンク1では、発熱部品4a、4bで発生した熱は、ベース部2から接続フィン5または平行フィン6に伝達される。接続フィン5や平行フィン6の周囲では、伝達された熱により周囲の空気が暖められ、空気の密度差により、図2に示すような下方から上方に向かう冷却風8が発生する。この冷却風8によりベース部2、接続フィン5、および平行フィン6が空冷され、発熱部品4a、4bが冷却される。ヒートシンク1では、接続フィン5の上方に平行フィン6が設けられているので、平行フィン6の入口部分平行フィン6の下部で前縁効果により放熱特性を向上させることができる。従来、前縁効果を得るために、ストレートフィンをオフセットさせて一定間隔で平行に配置したヒートシンクが用いられていたが、オフセットさせた部分では、フィン入口の空気流入幅が狭くなり、また、前段フィンから流出した空気の高速部が後段フィンの下面に衝突するため流動抵抗が大きくなるという問題があった。これに対して本実施の形態1にかかるヒートシンク1では、接続フィン5と平行フィン6は、法線が直交するように配置されているため、接続フィン5の出口から平行フィン6の入口への空気の流入幅が広くなる。また、前段フィン接続フィン5から流出した空気は、高速部だけではなく低速部も後段フィン平行フィン6の下面に衝突するので、流動抵抗が小さくできる。この結果、従来よりも通風量を増加させ、冷却効率を高めることが可能となる。また、従来例えば特許文献1のように、2個のヒートシンクを単に対向させて片端を接続した構造では、取り付けた複数の発熱部品の発熱量の差が大きい場合に、発熱量が大きい発熱部品で発生した熱は、接続板を通して反対側のベース板、フィンへと熱を移動させる必要があり、熱の移動経路が長く、冷却効率が低いという問題があった。これに対して本実施の形態1にかかるヒートシンク1では、発熱部品4a、4bが取り付けられた対向する第1ベース板3aと第2ベース板3bとの間は、第3ベース板3cに加えて接続フィン5によっても熱的に接続されており、従来構造に比べて熱の移動経路が短くなる。このため、2つの発熱部品4a、4bの発熱量の差が大きい場合には、第3ベース板3cおよび接続フィン5で熱が自動的にバランスされ、放熱特性を向上させることができる。例えば、第1ベース板3aに取り付けられた発熱部品4aの発熱量が大きい場合には、第3ベース板3cおよび接続フィン5は、発熱部品4aの放熱に寄与する面積が大きくなり、発熱部品4bの放熱に寄与する面積が小さくなるため温度がバランスされ、発熱部品4aの温度上昇を低減することが可能となる。また、アルミニウムの押出加工で製造される、接続フィン5をベース部の上から下まで全面に配置したボックス状のストレートヒートシンクは、部品取り付けのための穴あけ等の追加の加工や別のダイキャスト部品との組み合わせが必要となるため、製造工程が複雑になるという問題があった。また、同様のボックス状のヒートシンクをアルミダイキャスト加工で製造した場合、上下方向から型を引き抜くためフィンの中央部にバリが発生しバリ取りが困難であるという問題があった。また、ダイキャスト製法では型の抜き勾配があるため、フィンが通気方向に長いほどフィン出口の開口が狭くなり圧力損失が増加し風量が低下するという問題もあった。これに対して本実施の形態1にかかるヒートシンク1は、2方向から鋳型を引き抜くダイキャスト法により製造することができ、部品取り付け用の穴などを同時に設けることができ、製造工程が容易となる。具体的には、例えば図1のヒートシンク1を製造する場合、接続フィン5が設けられた下部第1領域と、平行フィン6が設けられた上部第2領域との間で分割された金型を用いてキャスティングを行う。キャスティング工程において、部品取り付け用の穴なども同時に形成される。キャスティング後に、2つの金型を、上部方向と下部方向接続線方向:Z軸方向にそれぞれ引き抜くことにより、ヒートシンク1を取り出すことができる。また、上部第2領域の金型は、前方向接続線に垂直な方向:Y軸方向に引き抜き、下部第1領域の金型は下部方向接続線方向:Z軸方向に引き抜いても良い。また、ヒートシンク1をダイキャスト法で作製すると、3つのベース板3a、3b、3cが一体形成されるので、高い剛性を持って2枚のベース板3a、3bの間隔を保持することができる。また、上部第1領域と下部第2領域を別の部品として製作し重ね合わせると製造工程が増え、接続用の部品も必要になり製造コストが大きくなるため、2方向に型を引き抜いて一体形成することでコスト削減を図ることが可能となる。また、接続フィン5と平行フィン6の間に空間があるためダイキャストの製造工程でバリが発生しても容易に取り去ることが可能となる。また、ダイキャスト法でヒートシンク1全面を接続フィン5とすると型の抜き勾配により出口が狭くなるが、接続フィン5と平行フィン6の2通りのフィンを設けることでフィン出口の開口が狭くなりすぎず通風特性が悪くならない。実施の形態2.図3は、本発明の実施の形態2にかかるヒートシンク11の平面図であり、aは図1のZ軸方向上方からに見た場合、bは図1のY軸方向に見た場合をそれぞれ示す。図3中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。図3に示すように、実施の形態2にかかるヒートシンク11は、接続フィン5を2段にして、下から接続フィン5、平行フィン6、接続フィン5の順番に放熱フィンを設けている。即ち、実施の形態1のヒートシンク1の上部に、更に、接続フィン5を設けた構造となっている。このようなヒートシンク21では、ベース部2に取り付けられる発熱部品4a、4bの数が多い場合に、図3bに示すように、それぞれの発熱部品4a、4bの近傍に、第1ベース板3aと第2ベース板3bを接続するように接続フィン5が設けられ、発熱部品4a、4bの発熱量の差が大きい場合でも均熱効果が高くなり、放熱特性を向上させることが可能となる。なお、発熱部品4a、4bは、X軸方向に見た場合、少なくとも一部が接続フィン5と重なるように配置されることが好ましい。なお、フィンは、図3では下方から接続フィン5、平行フィン6、接続フィン5の順に3段で構成ベース部2が第1領域、第2領域、第1領域の構成されているが、下方から平行フィン6、接続フィン5、平行フィン6の順に3段で構成ベース部2が第2領域、第1領域、第2領域の構成してもよい。また、3段に限らず、接続フィン5と平行フィン6を交互に4段以上設けた構成としてもよい。また、接続フィン5と平行フィン6が交互に配置される場合に限らず、間隔をあけて接続フィン5が連続で配置され、更に平行フィン6が連続で配置された構成となってもよい。実施の形態3.図4は、本発明の実施の形態3にかかるヒートシンク21の平面図であり、aは図1のZ軸方向に上方から見た場合、bは図1のY軸方向に見た場合をそれぞれ示す。図4中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。図4に示すように、実施の形態3にかかるヒートシンク21は、実施の形態1のヒートシンク1に対して、更に、第3ベース板3cの外側に熱伝導性材料7を介して発熱部品4cが取り付けられた構造となっている。実施の形態1で述べたように、ダイキャスト法を用いることにより、第3ベース板3cを、第1ベース板3aや第2ベース板3bとともに、アルミニウム等の熱伝導性に優れた材料で一体成形することができ、第3ベース板3cも良好な放熱性を有するようになる。このため、第3ベース板3cにも発熱部品4cを搭載することが可能となる。なお、発熱部品は高さZ軸方向の位置を揃えて配置してもよいが、図4のように発熱部品3a、3b、3cの高さを、互いに異なるように配置してもよい。異なる高さに配置することで、各発熱部品3a、3b、3cから発生する熱の、フィンの放熱面への移動経路が短くなるため、冷却効率が向上し、放熱特性を向上させることが可能となる。例えば、実施の形態1図2では、接続フィン5の上部付近に発熱部品4a、4bを同じ高さで取り付けているが、この場合、発熱部品4a、4bから発生する熱は、第1または第2のベース板3a、3bを介し、接続フィン5の下部まで熱伝導により熱輸送される。これに対して、本実施の形態3図4では、発熱部品4bの位置は実施の形態1と同じ位置であるが、発熱部品4aが発熱部品4bより下方に配置されているため、接続フィン5の下部は発熱部品4aからの熱を主に放熱し、一方、接続フィン5の上部は発熱部品4bからの熱を主に放熱する。このため、より短い経路で接続フィンの放熱面に熱を伝えることができ、放熱効率をより向上させることができる。実施の形態4.図5は、本発明の実施の形態4にかかるヒートシンク31の平面図であり、aは図1のZ軸方向に上方から見た場合、bは図1のY軸方向に見た場合をそれぞれ示す。図5中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。実施の形態4にかかるヒートシンク31は、実施の形態2のヒートシンク11に対して、更に、第3ベース板3cの外側に熱伝導性材料7を介して発熱部品4cが取り付けられた構造となっている。第1、第2のベース板3a、3bに発熱部品4a、4bを設ける場合は、第1ベース板3a、第2ベース板3bの接続フィン5との接続部近くに発熱部品4a、4bを取り付けることが好ましい。また、第3ベース板3cに発熱部品4cを設ける場合は、第3ベース板3cと平行フィン6との接続部近くに発熱部品4cを取り付けることが好ましい。これにより発熱部品4a、4b、4cから発生する熱を効率よく接続フィン5や平行フィン6に移動させることができ、放熱特性を向上させることが可能となる。なお、実施の形態2と同様に、放熱フィンは、図5では下方から接続フィン5、平行フィン6、接続フィン5の順に3段で構成されているが、下方から平行フィン6、接続フィン5、平行フィン6の順に3段で構成してもよい。また、3段に限らず、接続フィン5と平行フィン6を交互に4段以上設けた構成としてもよい。更に、接続フィン5と平行フィン6が交互に配置される場合に限らず、間隔をあけて接続フィン5が連続で配置され、更に平行フィン6が連続で配置された構成となってもよい。実施の形態5.図6は、本発明の実施の形態5にかかるヒートシンク41の平面図であり、aは図1のZ軸方向に見た場合、bは図1のY軸方向に上方から見た場合をそれぞれ示す。図6中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。実施の形態5にかかるヒートシンク41は、実施の形態1によるヒートシンク1の上部出口付近に冷却ファン9が設けられた構造となっている。このような冷却ファン9を用いて上向きに空気を動かすことで、ヒートシンク1の下側の開口部から冷却風8が流入し、接続フィン5および平行フィン6が空冷され、発熱部品4a、4bが冷却される。特に、冷却ファン9を用いて冷却風8を強制循環させることで、空気が熱されて冷却風8が生じる場合に比べて、発熱部品4a、4bの冷却効率を向上させることができる。また、接続フィン5と平行フィン6は、それらの法線が相互に直交するように設けられているので、実施の形態1の場合と同様に、冷却ファン9がある場合にも流動抵抗の小さい前縁効果が得られ、放熱特性を向上させることが可能となる。なお、図6では、冷却ファン9を上部に設けて上向きに空気を流しているが、冷却ファン9を逆方向にして、上方からヒートシンク41内に空気を吹き付けるように、下向きに空気を流してもよい。また、冷却ファン9は、ヒートシンク41の下側に設けてもよい。また、図6では接続フィン5と平行フィン6のフィンが2段のヒートシンクに冷却ファン9を設けているが、図3や図5のように、フィンが3段のヒートシンクに冷却ファン9を設けてもよいし、フィンが4段以上のヒートシンクに冷却ファン9を設けてもよい。なお、発熱部品からの発熱量に応じて、冷却ファン9の運転速度を調整することもできる。また、発熱量が小さい場合は、冷却ファン9を停止して自然空冷として使用することも可能である。実施の形態6.図7は、本発明の実施の形態6にかかるヒートシンク51の平面図であり、aは図1のZ軸方向に上方から見た場合、bは図1のY軸方向に見た場合をそれぞれ示す。図7中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。実施の形態6にかかるヒートシンク51は、実施の形態4のヒートシンク図5の、平行フィン6が設けられた部分第2領域の側面第3ベース板3cと対向する側面に、冷却ファン9が設けられた構造となっている。このような構造では、冷却ファン9は、ヒートシンク1の内部に向かって空気を流すことで、冷却風8が平行フィン6から第3ベース板3cに向けて流れた後、図7b中に示すように、上下に分かれた冷却風8となって接続フィン5の間を流れ、上下の開口部から排気され、この過程で発熱部品4a、4bを冷却することが可能となる。特に、冷却風8は上下両方向にほぼ均等に分かれるので、上下に配置した発熱部品4a、4bをほぼ均等に冷却できる。なお、第3ベース板3cに発熱部品4cを設けてもよく、特に、他の発熱部品4a、4bと比較して発熱部品4cの発熱量が大きい場合には、第3ベース板3cの冷却ファン9が取り付けられる高さと同じ付近冷却ファン9に対向する位置に発熱部品4cを取り付ければ放熱特性を向上させることが可能となる。また、図7に示すように、第3ベース3cに対向する側面に冷却ファン9を配置することで、冷却ファン9を停止して使用する場合でも、冷却ファン9が自然空冷の流動抵抗とはならないので、より高効率な冷却が可能となる。なお、図7ではヒートシンク51の内部に空気を引き込むように冷却ファン9を設けたが、これとは逆に、ヒートシンク51の内部から空気を排出するように冷却ファン9を設けても良い。実施の形態7.図8は、本発明の実施の形態7にかかるヒートシンク61の斜視図である。図8中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。実施の形態7にかかるヒートシンク61は、実施の形態1のヒートシンク図2の、第1ベース板3aと第2ベース板3bの先端をつなぐように第4ベース板3dが設けられた構造となっている。このような構造では、ヒートシンク61を壁面に取り付けて用いる場合に、第4ベース板3dを壁面に取り付けることで接触面積が大きくなり、接触熱抵抗が低下して放熱特性を向上させることができる。また、図8のように第4ベース板3dの両端を第1ベース板3a、第2ベース板3bより延ばすことで、ネジ等での壁面への取り付けが容易となる。また、第4ベース板3dの外面に発熱部品を設けてもよい。また、第4ベース板3dと平行フィン6の先端部分を接続することで、第4ベース板3dから平行フィン6の先端部分へ熱を輸送することが可能となり平行フィン6での放熱特性を向上させることが可能となる。なお、図8では平行フィン6部分で第4ベース板3dに穴を設けているが、穴をなくしてボックス型のヒートシンク61としても良い。実施の形態8.図9は、本発明の実施の形態8にかかるヒートシンク71の斜視図である。図9中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。実施の形態8にかかるヒートシンク71は、実施の形態1のヒートシンク図2の、第1ベース板3aと第2ベース板3bと平行フィン6の先端を連結する連結板16が設けられている。また、第1ベース板3aと第2ベース板3bの先端には固定板17が設けられており、ネジ等で壁面へ取り付けることが可能である。また、連結板16と手前側の接続フィン5に密着するように発熱部品4dが取り付けられる。このような構造では、連結板16により第1ベース板3aと第2ベース板3bと平行フィン6の先端部分とが接続しているので、第1ベース板3aおよび第2ベース板3bから平行フィン6の先端部分へ熱を輸送することが可能となり平行フィン6での放熱特性を向上させることが可能となる。また、発熱部品4dを設けて、固定板17を壁面に取り付けた場合、下面の通気入口18から空気が流入し、通気出口19から排気されるため発熱部品4dを効率的に冷却することが可能となる。また、平行フィン6の先端部分も開口しているため接続フィン5間から流出した空気により発熱部品4dを冷却することも可能となる。なお、図9のようなヒートシンク71は4個の部分金型を用いることでダイキャスト法により製造することができる。具体的には、例えば図9のヒートシンク71を製造する場合、Y方向、-Y方向、Z方向、-Z方向の金型を用いてキャスティングを行う。キャスティング工程において、部品取り付け用の穴なども同時に形成される。キャスティング後に、4つの金型をY方向、-Y方向、Z方向、-Z方向にそれぞれ引き抜くことにより、ヒートシンク71を取り出すことができる。このとき、5個以上の部分金型を用いて、X方向に部品取付け用の穴などを設けてもよい。実施の形態9.図10は、本発明の実施の形態9にかかる、ヒートシンク1を用いた電子機器10の平面断面図を上図1のZ軸方向から見た図であり、図10中、図1、2と同一符号は、同一または相当箇所を示す。本実施の形態9では、複数の電子機器10が、取付板13の側面に固定されている。取付板13は、例えば制御盤の内壁に相当する。それぞれの電子機器10は、例えば実施の形態1に示したヒートシンク1と、ヒートシンク1を覆うように配置された筐体15を有する。ヒートシンク1の第1ベース板3aおよび第2ベース板3bの先端部分はL字型に曲げられて、取付板13にネジ12で止められている。本発明にかかるヒートシンク1では、ベース部2が、例えばダイキャスト法で一体形成されたコの字型の構造を有し剛性が高いため、ネジ12により、ベース部2を取付板13に固定することができる。また、ヒートシンク1は取付板13に熱的に接続されるので、発熱部品4a、4bで発生した熱は取付板13にも移動し、取付板13から空気中へ放熱されるため、放熱特性が向上する。なお、図10では、実施の形態1のヒートシンク1を電子機器10に適用した場合について説明したが、他の実施の形態2~8にかかるヒートシンクを用いても構わない。また、第1ベース板3aおよび第2ベース板3bの先端部分はL字型にしたが、例えばT字型であってもよい。T字型とすることで、ベース部2と取付板13との接触面積が大きくなり、接触熱抵抗が低下して更に放熱特性を向上させることができる。実施の形態10.図11は、全体が81で表される、本発明の実施の形態10にかかるヒートシンクの斜視図である。また、図12a~図12fは、ヒートシンク81の平面図であり、図12aは図11のYZ平面をX軸方向から見た場合A-A断面、B-B断面を並記、図12bは図11のXY平面をZ軸方向から見た場合、図12cは図11のYZ平面を-X軸方向から見た場合、図12dは図11のXY平面を-Z軸方向から見た場合、図12eは図11のXZ平面を-Y軸方向から見た場合C-C断面を並記、図12fは図11のXZ平面をY軸方向から見た場合、をそれぞれ示す。図11に示すように、ヒートシンク81は、例えばアルミニウムからなるベース部2を有する。ベース部2は、互いに平行になるように対向して配置された第1ベース板3aおよび第2ベース板3bと、2つのベース板を接続する第3ベース板3cと第4ベース板3dからなる。ベース部2第1領域の内側には、対向する第1ベース板3aと第2ベース板3bを接続し、かつ第3ベース板3cと平行となるようにXZ平面内に接続フィン5が設けられている。また、ベース部2第2領域の第3ベース板3cには、第1ベース板3aと第2ベース板3bと平行かつ接続フィン5と直交する方向にYZ平面内に平行フィン6が設けられている。接続フィン5や平行フィン6は、例えばアルミニウムから形成される。第1ベース板3aと第2ベース板3bには基板位置決めボス20と基板固定用ねじ穴21が設けられている。また、ベース部2上部にはファン位置決めボス22とファン固定用ねじ穴23とファンカバーツメ固定用穴24および配線通路28が設けられている。第1ベース板3a先端には固定板17が設けられており、固定板17にはヒートシンク固定用穴25が設けられている。また、第1ベース板3a、第2ベース板3bおよび第4ベース板3dの外側には、発熱部品が発熱部品取り付け用ねじ穴26にねじ止めされる。また、第4ベース板3dには樹脂カバー固定用穴27が設けられ、第1ベース板3aおよび第2ベース板3bには樹脂カバー固定用ツメ32が設けられている。かかるヒートシンク81では、発熱部品で発生した熱は、ベース部2から接続フィン5または平行フィン6に伝達される。接続フィン5や平行フィン6の周囲では、伝達された熱により周囲の空気が暖められ、空気の密度差により、下方から上方に向かう冷却風が接続フィン入口33から流入する。この冷却風によりベース部2および接続フィン5が空冷され、接続フィン出口29から流出した冷却風は、平行フィン入口30へ流入し、ベース部2および平行フィン6が空冷され、平行フィン出口31から流出過程で発熱部品が冷却される。ヒートシンク81では、接続フィン5の上方に平行フィン6が設けられているので、平行フィン入口30平行フィン6の下部で前縁効果により放熱特性を向上させることができる。なお、ヒートシンク81では、接続フィン5と平行フィン6は、法線が直交するように配置されているため、接続フィン出口29から平行フィン入口30への空気の流入幅が広くなる。また、前段フィン接続フィン5から流出した空気は、高速部だけではなく低速部も後段フィン平行フィン6の下面に衝突するので、流動抵抗が小さくできる。また、従来例えば特許文献1のように、2個のヒートシンクを単に対向させて片端を接続した構造では、取り付けた複数の発熱部品の発熱量の差が大きい場合に、発熱量が大きい発熱部品で発生した熱は、接続板を通して反対側のベース板、フィンへと熱を移動させる必要があり、熱の移動経路が長く、冷却効率が低いという問題があった。これに対して本実施の形態10にかかるヒートシンク81では、発熱部品が取り付けられた第1ベース板3aと第2ベース板3bと第4ベース板3dは、直接接続されているだけではなく第3ベース板3cに加えて接続フィン5によっても熱的に接続されており、従来構造に比べて熱の移動経路が短くなる。このため、個々の発熱部品の発熱量の差が大きい場合には、熱拡散により熱が自動的にバランスされ、放熱特性を向上させることができる。例えば、第1ベース板3aに取り付けられた発熱部品の発熱量が大きい場合には、第3ベース板3cおよび接続フィン5は、発熱部品4aの放熱に寄与する面積が大きくなり、第2ベース板3bに取り付けられた発熱部品の放熱に寄与する面積が小さくなるため温度がバランスされ、第1ベース板3aに取り付けられた発熱部品の温度上昇を低減することが可能となる。ヒートシンク81ではヒートシンク固定用穴25が設けられているので制御盤の内壁等へ固定版17を密着させて取り付けることが可能となる。このとき、発熱部品の熱を取り付け板に移動させて放熱することが可能となるので放熱特性を向上させることが可能となる。また、取り付け板と第4ベース板dの間には通気入口18と通気出口19が形成されるので第4ベース板3dに取り付けた発熱部品の放熱特性を向上させることができる。なお、第4ベース板3dの平行フィン6の先端部分は開放されているので接続フィン出口29から流出した冷却風により第4ベース板3dに取り付けた発熱部品を冷却することも可能となる。また、ヒートシンク81には基板位置決めボス20および基板固定用ねじ穴が設けられているのでヒートシンク81を用いた製品を組み立てる際に基板の位置決めと固定を簡易に行うことができ、また、ファン位置決めボス22とファン固定用ねじ穴23も設けているのでファンの取り付けも簡易に行うことができ、製造コストを削減することが可能となる。また、ヒートシンク81にはファンカバーツメ固定用穴24と樹脂カバーツメ固定用穴27および樹脂カバー固定用ツメ32が設けられているので、ヒートシンク81に樹脂カバーやファンカバーをワンタッチで取り付けることができ、ねじ止め箇所も削減できるので製造コストを削減することが可能となる。なお、ヒートシンク81の上部には配線通路28が設けられており外部に取り付けたファンや発熱体の配線を筐体内部へ通すことが可能となる。本実施の形態10にかかるヒートシンク81は、4個以上の部分鋳型を引き抜くダイキャスト法により製造することができ、多方向に構成要素を同時に設けることができ、製造工程が容易となる。また、ヒートシンク81をダイキャスト法で作製すると、4つのベース板3a、3b、3c、4dが一体形成されるので、高い剛性を持って2枚のベース板3a、3bの間隔を保持することができる。また、図11の-Y方向から引き抜く部分鋳型をZ方向と-Z方向から引き抜く部分鋳型で挟むことにより、接続フィン5と平行フィン6の間に空間を設けることが可能となり、ダイキャストの製造工程でバリが発生しても容易に取り除くことが可能となる。