"流体移送用チューブ4と、先端から前記チューブ4の端部4C内に圧入させて前記チューブ4の端部4Cの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分3Fが先端側に形成された外周部3Gと、流体移送用流路である内周部3wとを有するインナーリング3と、外周側に雄ネジ7が形成された筒状螺合部1Aを有する管継手本体1又は流体機器1と、前記筒状螺合部1Aの雄ネジ7に螺合する雌ネジ13が形成されたユニオンナット2とを備え、前記インナーリング3は、前記チューブ4の端部4Cの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部1A内に挿入され、かつ、前記インナーリング3の先端側は、前記筒状螺合部1Aの雄ネジ7に螺合される前記ユニオンナット2に前記チューブ4を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造であって、前記インナーリング3の拡径部分3fは、前記チューブ4の端部4Cの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ4の端部4Cの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面4uよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面3aを有するように構成されている管継手構造。前記先窄まりの外周拡径面3aと前記チューブ4の端部4Cの内周部との接触部の軸方向長さをpaとし、前記先窄まりの外周拡径面3aと最大径部分3bの境界3gから前記インナーリング3の先端までの軸方向長さをpbとし、このpa/pbが周方向にわたって0.5~1.00.5≦pa/pb≦1.0の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されている請求項1に記載の管継手構造。前記先窄まりの外周拡径面3aと前記チューブ4の端部4Cの内周部との接触部の軸方向長さをpaとし、前記先窄まりの外周拡径面3aと最大径部分3bの境界3gから前記インナーリング3の先端までの軸方向長さをpbとし、このpa/pbが周方向にわたって0.7~1.00.7≦pa/pb≦1.0の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されている請求項1又は2に記載の管継手構造。拡径変形されてない前記チューブ4の肉厚をt4とし、前記拡径部分3fの最大径部分3bの肉厚をt3とし、t3/t4が1.2~2.5の範囲になるように、前記最大径部分3bの肉厚が設定されている請求項1~3のいずれか一項に記載の管継手構造。前記インナーリング3の後端側に、前記管継手本体1又は流体機器1に設けられるシール構成部部m,1aと圧接して奥シール部S3,S4を構成するシール要素部14,15が形成されている請求項1~4のいずれか一項に記載の管継手構造。本発明の目的は、インナーリングがチューブの端部内に傾いて圧入された場合においても、流体がインナーリングの外周拡径面の先端側からチューブの端部とインナーリングの外周拡径面との間に浸み込んでいくのが防止され、もって前述した不具合を解消することができる管継手構造を提供することにある。請求項1に係る発明は、図5及び図8aに例示するように、流体移送用チューブ4と、先端から前記チューブ4の端部4C内に圧入させて前記チューブ4の端部4Cの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分3Fが先端側に形成された外周部3Gと、流体移送用流路である内周部3wとを有するインナーリング3と、外周側に雄ネジ7が形成された筒状螺合部1Aを有する管継手本体1又は流体機器1と、前記筒状螺合部1Aの雄ネジ7に螺合する雌ネジ13が形成されたユニオンナット2とを備え、前記インナーリング3は、前記チューブ4の端部4Cの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部1A内に挿入され、かつ、前記インナーリング3の先端側は、前記筒状螺合部1Aの雄ネジ7に螺合される前記ユニオンナット2に前記チューブ4を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造において、前記インナーリング3の拡径部分3fは、前記チューブ4の端部4Cの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ4の端部4Cの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面4uよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面3aを有するように構成されていることを特徴とする。請求項2に係る発明は、請求項1に記載の管継手構造において、図5に例示するように、前記先窄まりの外周拡径面3aと前記チューブ4の端部4Cの内周部との接触部の軸方向長さをpaとし、前記先窄まりの外周拡径面3aと最大径部分3bの境界3gから前記インナーリング3の先端までの軸方向長さをpbとし、このpa/pbが周方向にわたって0.5~1.00.5≦pa/pb≦1.0の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されていることを特徴とする。請求項3に係る発明は、請求項1又は2に記載の管継手構造において、前記先窄まりの外周拡径面3aと前記チューブ4の端部4Cの内周部との接触部の軸方向長さをpaとし、前記先窄まりの外周拡径面3aと最大径部分3bの境界3gから前記インナーリング3の先端までの軸方向長さをpbとし、このpa/pbが周方向にわたって0.7~1.00.7≦pa/pb≦1.0の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されていることを特徴とする。請求項4に係る発明は、請求項1~3のいずれか一項に記載の管継手構造において、拡径変形されてない前記チューブ4の肉厚をt4とし、前記拡径部分3fの最大径部分3bの肉厚をt3とし、t3/t4が1.2~2.5の範囲になるように、前記最大径部分3bの肉厚が設定されていることを特徴とする。請求項5に係る発明は、請求項1~4のいずれか一項に記載の管継手構造において、前記インナーリング3の後端側に、前記管継手本体1又は流体機器1に設けられるシール構成部部m,1aと圧接して奥シール部S3,S4を構成するシール要素部14,15が形成されていることを特徴とする。請求項1の発明によれば、インナーリング3の先窄まりの外周拡径面3aの全体を、前記拡径部分3fの最大径部分3bのみの状態で前記チューブ4の端部4Cを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ4の端部4Cの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面4uよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリングの外周拡径面3aの広い範囲にわたりチューブ4Cの内周部と接触することになり、インナーリングの外周拡径面3aとチューブ4の内周部との間にインナーリングの外周拡径面3aの全面に及ぶほどの幅広い圧接部を形成することができる。従って、インナーリング3がチューブ4に対して多少傾いて圧入されることがあっても、チューブ4の端部4Cとインナーリング3の外周拡径面3aとの間に形成された圧接部が途切れることがなく周方向のほぼ全体が確実に圧接され、この間に外周拡径面3aの先端側から流体が浸み込むといった事態を有効に防止することができる。その結果、前述した不具合、すなわち、先に流した古い流体が間隙部分kに溜まり、この先の古い流体が面圧低下部分n又は非接触部nから惨み出して、置換した新たな流体に混入するため、新たな流体の純度が低下したり、新たな流体が変質したり、混入を防止するために洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やしたりするといった不具合を解消することができる。請求項2の発明のように、周方向において前記pa/pbを0.5~1.0の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面3aを形状設定すれば、インナーリング3の圧入作業に支障を生じることなく確実な圧接をすることができ、好ましい管継手構造を提供することができる。請求項2の発明では、図5に例示するように、前記拡径部分3fの先窄まりの外周拡径面3aとチューブ4の端部4Cの内周部との接触部は、対応する軸方向長さpaにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分3fの外周拡径面3aと最大径部分3bのインナーリング先端側の境界3gからインナーリングの先端までの間に、3以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をpaとし、前記pbに対して、pa/pbが周方向にわたって0.5~1.00.5≦pa/pb≦1.0の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されている場合の管継手構造においても、前記と同様な効果が期待できる。請求項3の発明のように、周方向において前記pa/pbを0.7~1.00.7≦pa/pb≦1.0の範囲になるように前記先窄まりの外周拡径面3aを形状設定すれば、インナーリング3の圧入作業に支障を生じることなくより確実な圧接状態を確保でき、高圧の流体をシールできるという優れた管継手構造を提供することができる。請求項3の発明では、図5に例示するように、前記拡径部分3fの先窄まりの外周拡径面3aとチューブ4の端部4Cの内周部との接触部は、対応する軸方向長さpaにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分3fの外周拡径面3aと最大径部分3bのインナーリング先端側の境界3gからインナーリングの先端までの間に、3以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をpaとし、前記pbに対して、pa/pbが周方向にわたって0.7~1.00.7≦pa/pb≦1.0の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面3aが形状設定されている場合においても、前記と同様な効果が期待できる。請求項4の発明のように、前記t3/t4を1.2~2.5の範囲になるように、前記最大径部分3bの肉厚を設定すれば、インナーリング3の肉厚が薄くなりすぎてインナーリング3が短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題が防止される。そして、逆にインナーリング3の肉厚が厚くなりすぎて、チューブ4の端部4Cが過剰に拡径変形させられ、この過剰な拡径変形によってチューブ4の端部4Cが短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題を防止することができる。従って、インナーリング3とチューブ4の端部4Cとの圧接を長期間に亘って確実に確保することができる。また、請求項5の発明のように、インナーリング3の後端側に、管継手本体1又は流体機器1に設けられるシール構成部m又は/及び1aと圧接して奥シール部S3又は/及びS4を構成するシール要素部14又は/及び15を形成しておけば、インナーリング3と管継手本体1又は流体機器1との関係で奥側がシールできるようになり、この奥側のシールによって、奥側から流体がインナーリング3とチューブ4の端部4Cとの間に入り込んでくる事態を万全に回避することができる。以下、本発明の管継手構造における実施の形態を、図面を参照しながら説明する。実施形態1図1及び図2にはインナーリング3を示し、図3及び図4には前記インナーリング3を用いてチューブ4を接続した実施形態1の管継手構造、即ち、流体移送用のチューブ4と、これが接続される管接続装置Aとを示している。この管接続装置Aは、チューブ同士を接続する管継手よりなり、管継手本体1と、ユニオンナット2と、インナーリング3とを有し、インナーリング本体3Aをチューブ4の端部4C内に圧入させた状態でチューブ4を連通接続するものである。前記管継手本体1、ユニオンナット2、インナーリング3、チューブ4はいずれも耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂例:PTFE,PFA,ETFE,CTFE,ECTFEなど等の樹脂製である。なお、管継手本体1、ユニオンナット2、チューブ4が前記のフッ素樹脂で構成されるとき、インナーリング3においては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で形成してもよい。また、管継手本体1、ユニオンナット2、インナーリング3のすべてをポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で成形することもできる。管継手本体1は、筒状の胴部1Cと、その軸心Y方向の先端側に設けた筒状螺合部1Aと、その軸心Y方向の基端側に設けた筒状の受口1Bと、筒状螺合部1Aの付根部の径内側に形成した一方の小径筒部1aと、受口1Bの径内側に形成した他方の小径筒部1bと、内部流路6とを有する筒状構造である。前記筒状螺合部1Aには、その先端部外周から奥側に向けて雄ねじ7が形成され、その先端部内周に先拡がりの内周面8が形成され、この内周面8の奥側に同一内径の直線状の内周面9が形成されている。前記小径筒部1aには、同一外径の直線状の外周面10が形成され、この外周面10の先端側に内部流路6に向けて先拡がり状の傾斜内周面5が形成されている。また、この小径筒部1aの外周面10と前記筒状螺合部1Aの内周面9との間には筒状の環状溝mが形成されている。なお、管継手本体1は、図3に示すように、受口1Bは筒状螺合部1Aと同構造に、かつ、他方の小径筒部1bは一方の小径筒部1aと同構造に記載されているが、受口1Bや他方の小径筒部1bはそれら以外の構造であっても良い。ユニオンナット2は、樹脂製ナットよりなり、その内周部に、前記筒状螺合部1Aの雄ねじ7に螺合する雌ねじ13と、この雌ねじ13の終端側に径内側に張り出す環状の鍔部12とを有する。前記鍔部12の内径は、チューブ4が挿通できるようにチューブ4の外径より若干大きい径に設定されている。この鍔部12の内周面12aの内方端部図示例は内方角部は、インナーリング本体3Aを圧入したチューブ4の端部4Cの先端側外周面を、管継手本体1の軸心Y方向に押す押圧部12bとして構成され、雌ねじ13を筒状螺合部1Aの雄ねじ7に螺進することによって、押圧部12bがチューブ4の端部4Cの先端側外周面を管継手本体1の軸心Y方向に押し付けていくことになる。なお、鍔部12の内周面12aは内径を一定にしているが、雌ねじ13から遠ざかるほど内径が漸次拡大するテーパ内周面に形成してもよい。インナーリング3は、図1~図4に示すように、チューブ4の開放口からチューブ4の端部4C内に圧入するインナーリング本体3Aと、このインナーリング本体3Aの後端側にチューブ4の開放口から突出する嵌合筒部3Bとを有する筒状構造である。このインナーリング本体3Aと嵌合筒部3Bの各内周部3wは、同径に形成され、流体流通路とされている。前記インナーリング本体3Aは、その外周部3Gに拡径部分3fが形成され、この拡径部分3fの先端側に先窄まりの外周拡径面3aが形成されている。この拡径部分3fの後端部側には、最大径部分3bと、この最大径部分3bの後端部側に前記嵌合筒部3B側にいくほど外径が小さくなる先拡がりの外周部3cが形成されている。また、この先拡がりの外周部3cの後端部側には外径が一定の胴外周部胴外周面3dが形成されている。本願の図面においては、インナーリングの最大径部分3bが、一定の軸方向の長さを備えた構造として記載されているが、外周拡径面3aが直ちに先拡がりの外周部3cに変化する境界に対応する構造であっても技術的に全く差し支えは無い。その場合、段落0018などにおいて説明した境界3gは最大径部分3bに一致する。前記拡径部分3fの先窄まりの外周拡径面3aは、全体が径方向で外側に凸となる凸曲面に形成され、この外周拡径面3aの後端部側に最大径部分3bが形成され、この外周拡径面3aと最大径部分3bとがチューブ4の端部4C内に圧入されることで、チューブ4の端部4Cが拡径変形されるものである。また、外周拡径面3aの先端部には、インナーリング本体3Aの軸心Pの後方側にいくほど窄まるカット状の変形防止部16が形成されている。この変形防止部16によって、外周拡径面3aがチューブ4の端部4C内に圧入した後、外周拡径面3aの先端部側が径内方向流体流通路側に変形して突出するのを防止し、さらにこの変形防止部16によって、流体の流れの勢いや速さで外周拡径面3aの先端側がさらに径内方向流体流通路側に変形して突出するのも防止し、これによって外周拡径面3aの先端部の圧接力が低下するのを防いでいる。嵌合筒部3Bは、管継手本体1の環状溝mに圧入する突出円筒部14と、この突出円筒部14の径内側に位置して傾斜外周面11を備える環状小突起部15とが形成されている。環状小突起部15の先端部には、インナーリング本体3Aの軸心Pの先端部方向にいくほど窄まるカット状の変形防止部17が形成されている。この変形防止部17によって、環状小突起部15の先端側が径内方向流体流通路側に変形して突出するのを防止している。前記環状小突起部15の傾斜外周面11と前記突出円筒部14の内周面14aとの間は、環状の窪みに形成されていて、この窪みに管継手本体1の小径筒部1aが嵌入され、この嵌入によって環状小突起部15の傾斜外周面11と小径筒部1aの傾斜内周面5とが当接できるようになっている。また、嵌合筒部3Bの外周面3eと胴外周部3dとの径差段差は、チューブ4の外周面4Bと筒状螺合部1Aの内周面9との間に極力隙間が生じないように、チューブ4の肉厚とほぼ等しく設定されている。チューブ4は、その端部4C内にインナーリング本体3Aを圧入して拡径変形することによって、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aに圧接する先窄まりの圧接部4aと、インナーリング本体3Aの最大径部分3bに圧接する最大拡径圧接部4bと、インナーリング本体3Aの外周部3cに圧接する先拡がりの圧接部4cと、インナーリング本体3Aの胴外周部3dに圧接する胴圧接部4dとが、形成される。この形成状態において、チューブ4の内部流路4wの径とインナーリング3の内周部3wの径及び管継手本体1の内部流路6の径は、チューブ4の内部流路4wの径だけが少し大きいほぼ面一状すなわち、ほぼ同一径に設定されているが、この面一状に設定する場合に限られるものではない。チューブ4は、その端部4C内にインナーリング本体3Aを圧入した後、管継手本体1内に挿入して装備される。そして、図3及び図4に示すように、ユニオンナット2の雌ねじ13を管継手本体1の筒状螺合部1Aの雄ねじ7に螺進することによって、ユニオンナット2の押圧部12bでチューブ4の端部4Cの先端側外周面先窄まりの圧接部4aの外周面を軸心Y方向に押し付ける。この押し付けによって、インナーリング3の突出円筒部14が管継手本体1の環状溝mに圧入され、また、インナーリング3の傾斜外周面11が管継手本体1の傾斜内周面5に当接して圧接される。前記のようにインナーリング3付きのチューブ4が管接続装置管継手Aに挿入されて接続されると、次の第1シール部S1~第4シール部S4が構成される。すなわち、第1シール部S1は、チューブ4の先窄まりの圧接部4aとインナーリング本体3Aの外周拡径面3aとの圧接、チューブ4の最大拡径圧接部4bとインナーリング本体3Aの最大径部分3bとの圧接、チューブ4の先拡がりの圧接部4cとインナーリング本体3Aの外周部3cとの圧接、さらにチューブ4の胴圧接部4dとインナーリング本体3Aの胴外周部3dとの圧接によって構成されるシール部である。第2シール部S2は、チューブ4の先拡がりの圧接部4cと、管継手本体1の筒状螺合部1Aにおける先拡がりの内周面8との圧接によって構成されるシール部である。第3シール部S3は、インナーリング3の嵌合筒部3Bの外周面と管継手本体1の筒状螺合部1Aにおける奥側の内周面9との圧接、さらに嵌合筒部3Bの内周面と管継手本体1の小径筒部1aの外周面10との圧接によって構成されるシール部である。第4シール部S4は、インナーリング3の環状小突起部15における傾斜外周面11と管継手本体1の小径筒部1aにおける傾斜内周面5との衝合当接による圧接によって構成されるシール部である。これら第1シール部S1~第4シール部S4が構成されていることによって、チューブ4内インナーリング3内管継手本体1内を流れる流体は、管継手本体1の筒状螺合部1Aとチューブ4の端部4Cとの間から侵入したり漏れることがなく、万全にシールされる。なお、これら第1シール部S1~第4シール部S4のうち、第1シール部S1及び第2シール部S2が確実にシールされていれば、前記流体は、管継手本体1の筒状螺合部1Aとチューブ4の端部4Cとの間から侵入したり漏れることがなく、良好なシールが確保される。しかし、より万全なシールを確保するためには第3シール部S3及び第4シール部S4のうち少なくともいずれか一方を設けておく方が好ましい。ところで、前記第1シール部S1のうち、チューブ4の先窄まりの圧接部4aとインナーリング本体3Aの外周拡径面3aとの圧接については、特に次のように構成されている。すなわち、図4に示すように、インナーリング本体3Aの先窄まりの外周拡径面3aは、その全体を、インナーリング本体3Aの拡径部分3fの最大径部分3bの径方向寸法に最大径部分3bのみの状態でチューブ4の端部4Cを拡径変形させた時に、そこに現れる表れるチューブ4の端部4Cの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面4uこの符号4uは図8aに示す。よりも大径で、かつ、凸曲面に形成して、この外周拡径面3aをチューブ4の端部4Cの内周部に圧接するように構成している。この自然な先窄まりの内周拡径面4uと、この内周拡径面4uよりも大径で、かつ、凸曲面に形成した外周拡径面3aについて、さらに図8abを参照して説明する。図8aに示している円柱30は、その外径Dを、インナーリング本体3Aの最大径部分3bと同径に形成しているものである。この円柱30を、拡径変形されていない内径dのチューブ4の端部4Cに圧入して、チューブ4の端部4Cを拡径変形する。これによって、チューブ4の拡径部4Kと、拡径変形されていないチューブ4の径部分4Mとの間に自然な先窄まりの内周拡径面4uが形成される。一般的に、この自然な先窄まりの内周拡径面4uの形状や寸法は、チューブ4の材料、厚み肉厚t、拡径量D-d/2などの相違によって異なってくるものであり、これらチューブ4の材料、厚みt、拡径量のいずれかが相違すれば、その都度その特性形状や寸法が変化する。一方、この自然な先窄まりの内周拡径面4uに対して、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aは、図8bに示すように、拡径部分3fを断面で見た場合の外郭線が、径外側に向けて凸となる曲面、つまり凸曲面に形成している。この凸曲面の表面は、円球の表面である球面や、楕円球の表面である楕円球面などになる。また、凸曲面の外径寸法、つまり先窄まりの外周拡径面3aの径寸法は、前記自然な先窄まりの内周拡径面4uに比べて軸心P方向の全てに亘って大径に形成している。このように先窄まりの外周拡径面3aを大径で、かつ、凸曲面に形成していると、次の作用効果が得られる。今、インナーリング本体3Aがチューブ4の端部4Cに圧入したが、インナーリング本体3Aが傾いて圧入されたため、図5に示すように、インナーリング本体3Aの軸心Pとチューブの軸心Xとの間に相対角度θが存在するとする。このように傾いて圧入された不測の状況であっても、インナーリング本体3Aの先窄まりの外周拡径面3aの全体が、インナーリング本体3Aの最大径部分3bのみの状態でチューブ4の端部4Cを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ4の端部4Cの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面4uよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aとチューブ4の先窄まりの圧接部4aとの間に第1圧接部a1が形成され、この第1圧接部a1は、周方向で途切れることなく連続したリング状で、かつ、軸心P方向に幅の広い面積の圧接が得られるものである。すなわち、この幅の広い面積の圧接は、上記チューブの材料や、厚み肉厚、拡径量に依らず、丁度、図10に示す従来の第1圧接部a1から第2圧接部a2まで連続して一体化したような圧接となる。また、インナーリング本体3Aの軸心Pとチューブの軸心Xとの間に相対角度θが存在すると、図5に示すように、チューブ4の曲がり方向外側部分sでは、チューブ4の自由径部分図5にて符号4Aや4Bが付されている部分から先窄まりの圧接部4aへと拡径変化する部分の曲がり拡径曲がりが緩やかになる。従って、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aと先窄まりの圧接部4aとの為す角度が小さくなり、圧接が強くなる方向に作用する。そして、チューブ4の曲がり方向内側部分vでは、チューブ4の自由径部分から先窄まりの圧接部4aへと拡径変化する部分の曲がり拡径曲がりが激しく急になって、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aと先窄まりの圧接部4aとの為す角度が大きくなり、圧接が弱くなる方向に作用する。しかしながら、圧接が弱くなる曲がり方向内側部分vにおいても、前記の幅の広い面積を有するリング状の第1圧接部a1が実現維持されて十分に圧接することができ、従来のように面圧低下部分n又は非接触部nが生じるといった不具合を解消することができる。このように、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aとチューブ4の先窄まりの圧接部4aとの間に軸心P方向の先端部から幅の広い面積で、かつ、途切れのないリング状の良好な第1圧接部a1が形成されると、流体が高浸透性の液であっても、図11に示す従来のようにインナーリング本体3Aが傾いて圧入されて毛細管現象などにより非接触部nから、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aとチューブ4の先窄まりの圧接部4aとの間の間隙部分kに浸み込んでいくという不具合を防止することができる。この防止によって、従来のように間隙部分kに溜まっている先の古い流体が非接触部nから惨み出して置換した新しい流体に混入し、この混入によって、新しい流体の純度が落ちるとか、置換後の新しい流体に変質が起こるとかという不具合を解消することができる。また、洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やすという不具合も解消することができる。また、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aを前記のように大径で、かつ、凸曲面にする発明とは別の案として、図9に示す従来のインナーリング本体3Aの外周拡径面3aよりも軸心Pに対する角度をより緩くする手段、つまり、先窄まりの円錐面の外周拡径面3aの角度τをより緩くする手段も考えた。しかしながら、この手段で周方向に途切れのない第1圧接部を得るには、軸心P方向の長さを相当に長くせざるを得えず、そうなるとインナーリング本体3Aの長さが現状図9より大幅に長大化する。加えて、インナーリング本体3Aの軸心Pとチューブの軸心Xとの間に相対角度が存在する場合には、前述したように、曲がり方向内側部分図5に示す曲がり方向内側部分vを参照でのチューブ4とインナーリング3との圧接が弱くなり、浸透のおそれがある。実施形態1においては、インナーリング本体3Aの外周拡径面3aを球面状の凸曲面として比較的大きく凸となるようにしてあり、チューブ4の自然な拡径変形部4Hの形状は樹脂が備える弾性により、一般に図8aに示されるような形状チューブ内側から見て、凸曲面状に拡径する形状になるため、外周拡径面3aと先窄まりの圧接部4aとの圧接力が、インナーリング最大径部分3bに対応するチューブ4C部からチューブ内周に沿って前記凸曲面の軸心P方向に進み、拡径量D-d/2の中間値に近付くほど大きくなる設定となる。インナーリング本体3Aの外周拡径面3aを構成する前記凸曲面は球面に限定されるものではなく、懸垂曲面などのなめらかな凸曲面であればよい。従って、自然な拡径変形部4Hが凹曲面状に拡径したり直線状に拡径する場合であっても、外周拡径面3aの軸心P方向の寸法を増大させることなく、外周拡径面3aと先窄まりの圧接部4aとを圧接状態にすることができ、前記従来の不具合浸透のおそれを防止することができる。また、前記実施形態1の管継手構造による管接続装置Aのインナーリング3におけるインナーリング本体3Aの先窄まりの外周拡径面3aは、その外周拡径面3aとチューブ4の端部4Cとの接触部の軸方向長さ軸心方向長さをpaとし、最大径部分3bの境界3gからインナーリング先端までの軸方向長さpbについて、pa/pbが0.5~1.0の範囲つまり、0.5≦pa/pb≦1.0となるように形状設定されている。このような範囲に先窄まりの外周拡径面3aを形状設定しておけば、インナーリング本体3Aをチューブ4の端部4Cに圧入する際、過度にチューブ4の端部4Cを拡径変形しなくて済み、インナーリング本体3Aの圧入作業に支障なく前述した効果すなわち、軸心P方向に幅の広い面積を有するリング状の良好な圧接状態を得ることができる。上述の検討を受けて、図12に示した如く、インナーリングの一端部である嵌合筒部3Bを孔無しの塊状として、内周部3wが行き止まり状とされたフッ素樹脂PFA製の実験用インナーリング3を製作し、次の条件の下で、フッ素樹脂PFAチューブ4と実験用インナーリング3との圧入状態を評価した。ここで、実験の条件は次の1~4のとおりである。1実験に使用した管継手のチューブ口径:1/2インチ2材質:実験用インナーリングとチューブとは共にPFAテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体3封止流体探傷浸透液:浸透液栄進化学株式会社製、レッドマークR-1ANT4実験の方法:嵌合筒部端部3Bがめくら栓とされた実験用インナーリング3の先端にチューブ4を挿入し、チューブ内に探傷浸透液を満たして加圧した。実験用インナーリングめくらスリーブ3の形状などは、図12を参照。その結果は、以下に示すとおりである図13a、bを参照。t3/t4=1.2に設定した時は液圧が1500Kpaまでは、0.70≦pa/pbにおいて、探傷浸透液の浸透は認められなかった。t3/t4=1.8に設定すると、液圧が1000Kpaより大きくしたとき、0.40≦pa/pbにおいて、探傷浸透液の浸透は認められなかった。また、前記実施形態1の管継手構造におけるインナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚は、図8bに示すように、拡径変形されてないチューブ4の肉厚をt4とし、最大径部分3bの肉厚をt3とした場合に、t3/t4が1.2~2.5つまり、1.2≦t3/t4≦2.5の範囲になるように設定されている。例えば、チューブ4の肉厚t4が1.5mmであれば、インナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚t3は1.8~3.75mmに設定するものである。また、より好ましいt3/t4の範囲としては1.4~1.8の範囲つまり、1.4≦t3/t4≦1.8であり、この場合、チューブ4の肉厚t4が1.5mmであれば、インナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚t3は2.1~2.7mmに設定するものである。このような肉厚の比になるようにインナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚を設定すれば、チューブ4の肉厚に対してインナーリング本体3Aの肉厚が強度と大きさにおいてバランスの取れたものとなり、インナーリング本体3Aの肉厚不足あるいは肉厚過剰による不具合を防止することができる。すなわち、インナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚が不足すると、インナーリング本体3Aが短期間のうちにクリープして、チューブ4の端部4Cとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。しかし、これを前記比として1.2以上にすることによってインナーリング本体3Aの肉厚を適正に確保し、インナーリング本体3Aとチューブ4の端部4Cとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができる。逆に、インナーリング本体3Aの最大径部分3bの肉厚が過剰になると、最大径部分3bの外径が大きくなり過ぎて、チューブ4の端部4Cを過剰に拡径変形することになる。この過剰な拡径変形をすると、インナーリング本体3Aの圧入作業に支障をきたすのみならず、チューブ4の端部4Cが短期間のうちにクリープして、インナーリング本体3Aとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。しかし、これを前記比として2.5以内にすることによってチューブ4の端部4Cの拡径変形量が過剰になるのを抑制し、もってインナーリング本体3Aの圧入作業のスムーズ性を確保することができるのみならず、インナーリング本体3Aとチューブ4の端部4Cとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができるようになるものである。実施形態2実施形態2の管継手構造におけるインナーリング3は、図6,図7に示すように、嵌合筒部3Bの構成のみが実施形態1の管継手構造におけるインナーリング3と相違しているものである。この相違により、管接続装置Aにおいても、管継手本体1の嵌合筒部3Bの構成が相違するものである。なお、図7においては、受口1Bと他方の小径筒部1bとは、図3に示す管継手本体1のものと同じものに記載されている。すなわち、インナーリング3の嵌合筒部3Bにおいては、外周面3eと、内周部3wと、後端面にインナーリング3の先端部側ほど窄まる先窄まりの内周面20とが形成されている。他方、管継手本体1においては、筒状螺合部1Aの付根部の径内側に、管継手本体1の先端部側ほど径小になる外周面18を有した先窄まりの小径筒部1aが形成され、この小径筒部1aの外周面18と筒状螺合部1Aの内周面9との間には嵌合筒部3Bの後端部が嵌入する先拡がりの環状溝19が形成されている。そして、前記小径筒部1aの先端部には、小径筒部1aの先端側が径内方向流体流通路側に変形して突出し、これによって流体が侵入して滞留するのを防止するためのカット状の変形防止部21が形成されている。この実施形態2による管継手構造の場合は、ユニオンナット2を管継手本体1の筒状螺合部1Aに螺進する。これによって、ユニオンナット2の押圧部12bでチューブ4の端部4Cの先端側外周面先窄まりの圧接部4aの外周面を軸心Y方向に押し付ける。これによって、インナーリング3の嵌合筒部3Bの後端部が管継手本体1の環状溝19に押し込まれて、管継手本体1の先窄まりの外周面18シール構成部の一例とインナーリング3の先窄まりの内周面20シール要素部の一例とが衝突して圧接され、第3シール部奥シール部の一例S3が構成される。なお、この第3シール部S3を完全に機能させるために、つまり嵌合筒部3Bの後端部が前記環状溝19の底面に当接して、先窄まりの内周面20が筒状螺合部1Aの外周面18に非圧接の状態にならないように、嵌合筒部3Bの後端部の端面はカット状の当接回避部22に形成されているものである。前記実施形態2の管継手構造におけるインナーリング3を用いたチューブ4と管継手本体1との接続は、第3シール部S3奥シール部以外の構成について、図3,4に示す実施形態1の管継手構造のものと同様であるため、図6,7においても図3,4に示す符号を付けることによって、その説明を省略する。別実施例管継手構造としてのシール対象である流体移送用チューブ4とは、他の管継手本体やポンプ、バルブ等の流体機器から突設されるチューブ状部分筒状螺合部1Aも含むものとする。また、図8は本発明の技術思想を端的に表すための模式図原理図である。従って、チューブ4としては、自然な拡径変形部4Hの形状が、図8に示されるように、軸心Pに直交する方向視で凹湾曲形状を呈するもののほか、ほぼ直線状テーパ状となるものでも可能である。本発明の管継手構造においては、管継手本体1に代えて流体機器1を構成要素としたものでも良い。即ち、筒状螺合部1Aがケースに一体的に形成されたポンプやバルブであり、それらポンプやバルブなどを総称して流体機器1と定義する。"