"質量で、C:0.01~0.2、Si:0.01~2.5、Mn:0.1~2.0、P:0.03未満、S:0.01未満、Al:0.005~0.3、N:0.001~0.008を含有し、更に、Cr:0.02未満とし、Cu:0.01~1.0、W:0.005~0.5、Mo:0.05~0.5、Sn:0.001~0.1の中から選ばれる1種または2種以上を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼材の表面にジンクリッチプライマー塗膜を有することを特徴とする船舶艤装用耐食鋼材。更に、前記鋼組成のうちCu、W、Mo、Snの含有量が下記式1の関係を満たすことを特徴とする請求項1に記載の船舶艤装用耐食鋼材。0.16≦Cu3W2.5Mo5Sn≦1.51なお、式中、元素記号は、それぞれの元素の含有量質量を示す。前記ジンクリッチプライマー塗膜の上にエポキシ系塗膜を有することを特徴とする請求項1または2に記載の船舶艤装用耐食鋼材。前記鋼組成に、更に、質量で、Ni:0.01~1.0を含有することを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材。前記鋼組成に、更に、質量で、Nb:0.001~0.2、V:0.001~0.5、Ti:0.002~0.2、B:0.0002~0.005の中から選ばれる1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材。前記鋼組成に、更に、質量で、Ca:0.0001~0.01を含有することを特徴とする請求項1乃至5の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材。上記の特許文献のうち特許文献4と5は、バラストタンク環境での塗装耐食性に関して検討しているが、バラストタンクの腐食環境と船舶艤装用部材の腐食環境とは異なるため船舶艤装用部材の耐食性に関して直接参考とはならない。特許文献1~3は、ジンクリッチプライマー層の存在下で塗装耐食性が向上する成分系について検討されているが、エポキシ系塗膜の単一塗膜層でジンクリッチプライマー層が存在しない場合については、検討されていない。一方、船舶の鋼板に使用される塗膜には、上塗り塗膜であるエポキシ系塗膜やアルキド塗膜等の下層には、ジンクリッチプライマー塗膜層が存在していることが多いが、塗装の塗り替え補修を行う際には、ジンクリッチプライマーによる下塗り塗装層を行わないのが一般的である。そのため、船舶艤装用部材では、ジンクリッチプライマーが有る場合と無い場合の両方で、塗装耐食性を有する必要がある。船舶の寿命として25年が求められているが、船舶艤装用部材でジンクリッチプライマーが存在している期間と存在していない期間を考えると、亜鉛による犠牲防食効果もあるため、ジンクリッチプライマー有りの期間のほうが、4倍程度期間が長くなる。そのため、本発明ではジンクリッチプライマーが無い場合でも、塗装耐食性が最低限劣化することなく、さらにジンクリッチプライマーが有る場合に塗装耐食性が向上する耐食鋼について検討する。特許文献1~3と5は、ジンクリッチプライマーの存在下のみでの塗装耐食性しか考えていないため、Cr量が検討されていない、あるいは、Cr量が0.03以上の範囲で検討されている。しかし、発明者らの研究において、ジンクリッチプライマーが無い場合には、必要最低限の塗装耐食性を有するためにはCr量が0.02未満である必要があることが、実験的にわかっている。また、特許文献4において、バラストタンクの腐食環境と船舶艤装用部材の腐食環境とは異なるほか、SbあるいはSnの添加が必須となっている。しかしながら、Sbは価格が高く、また原産国が限定的であるため、入手困難であるため、Sbが添加されていない系で考える必要がある。従って、本発明は、海水飛沫環境であり、常に日射の下に曝され塗膜の紫外線劣化が著しい環境が組み合わさった厳しい腐食環境において、塗膜寿命延長効果が普通鋼の2倍以上となる船舶艤装用耐食鋼材を提案することを目的とする。なお、ジンクリッチプライマーが無い場合に最低限の塗装耐食性を有する効果とは、普通鋼よりも塗膜膨れの程度が小さいことを意味する。発明者等は、上記課題を解決するために鋭意研究し、エポキシ系塗膜単層でジンクリッチプライマーが存在しない場合に最低限の塗装耐食性を有するためにCr量が0.02未満で、ジンクリッチプライマー存在下で塗装耐食性が向上する鋼成分系を見出した。また、甲板上の船舶艤装部材の環境とバラストタンク環境の違いは、塗膜膨れが生じる起点が、塗膜の初期のピンホールに加え、船舶艤装部材の場合は、紫外線による塗膜劣化が加わること、つまりバラストタンク環境では、ある一定の塗膜面積に対して、腐食起点が少ないが、船舶艤装部材では、腐食起点が多くなる。理由はよくわかっていないが、各々の場合に有効な耐食元素は異なることを知見した。即ち、バラストタンク環境と甲板上の船舶艤装部材適用環境での実験検討を行ったところ、バラストタンク環境では、耐食元素の複合添加が必須であるが、甲板上の船舶艤装部材適用環境では、複合添加で勿論効果を発揮するが、Cr含有量を0.02未満としてさらに、Cu、W、Mo、Snの中から選ばれる1種または2種以上を含有すると塗装耐食性が向上することを知見した。本発明は、上記した知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下の通りである。第一の発明は、質量で、C:0.01~0.2、Si:0.01~2.5、Mn:0.1~2.0、P:0.03未満、S:0.01未満、Al:0.005~0.3、N:0.001~0.008を含有し、更に、Cr:0.02未満とし、Cu:0.01~1.0、W:0.005~0.5、Mo:0.05~0.5、Sn:0.001~0.1の中から選ばれる1種または2種以上を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼材の表面にジンクリッチプライマー塗膜を有することを特徴とする船舶艤装用耐食鋼材である。第二の発明は、更に、前記鋼組成のうちCu、W、Mo、Snの含有量が下記式1の関係を満たすことを特徴とする第一の発明に記載の船舶艤装用耐食鋼材。0.16≦Cu3W2.5Mo5Sn≦1.51なお、式中、元素記号は、それぞれの元素の含有量質量を示す。第三の発明は、前記ジンクリッチプライマー塗膜の上にエポキシ系塗膜を有することを特徴とする第一または第二の発明に記載の船舶艤装用耐食鋼材である。第四の発明は、前記鋼組成に、更に、質量で、Ni:0.01~1.0を含有することを特徴とする第一乃至第三の発明の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材である。第五の発明は、前記鋼組成に、更に、質量で、Nb:0.001~0.2、V:0.001~0.5、Ti:0.002~0.2、B:0.0002~0.005の中から選ばれる1種または2種以上を含有することを特徴とする第一乃至第四の発明の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材である。第六の発明は、前記鋼組成に、更に、質量で、Ca:0.0001~0.01を含有することを特徴とする第一乃至第五の何れか1項に記載の船舶艤装用耐食鋼材である。本発明によれば、塗膜寿命延長効果が普通鋼の2倍以上となる船舶艤装用耐食鋼材が得られるので、塗装の塗り替え回数を減らすことが可能となった。以下、本発明の鋼の化学成分を規定した理由を以下に説明する。なお、成分組成におけるは全て質量とする。C:0.01~0.2Cは鋼材強度を上昇させるのに有効な元素であり、所望の強度を得るために0.01以上の含有が必要であるが、0.2を超えて含有すると、溶接熱影響部の靭性を低下させるため、C量は0.01~0.2の範囲とする。好ましくは、0.05~0.15の範囲である。Si:0.01~2.5Siは脱酸剤として、また鋼材の強度向上を目的として含有される元素であり、0.01以上の含有が必要であるが、2.5を超えて含有すると鋼の靭性を劣化させるので、Si量は0.01~2.5の範囲とする。好ましくは、0.05~0.50の範囲である。Mn:0.1~2.0Mnは熱間脆性を防止し鋼材の強度向上に有用な元素であるので、0.1以上の含有が必要であるが、2.0を超える含有は、鋼の靭性および溶接性を低下させるので、Mn量は0.1~2.0の範囲とする。また、鋼中でMnSとなり、腐食の活性点となる耐食性劣化元素であるので、好ましくは、0.5~1.0の範囲であり、より好ましくは、0.99以下である。P:0.03未満Pは鋼の母材靭性のみならず、溶接性および溶接部靭性を劣化させる有害な元素であるので極力低減することが望ましい。特にP量が0.03以上では、母材靭性および溶接部靭性の低下が大きくなるのでP量は0.03未満とする。S:0.01未満Sは鋼の靭性および溶接性を劣化させる有害な元素であるので、極力低減することが望ましく、S量は0.01未満とした。また、Sは耐食性を劣化させる元素であるため、好ましくは0.005未満とする。Al:0.005~0.3Alは脱酸剤として作用し、このためには0.005以上の含有を必要とするが、0.3を超える含有は、溶接金属部の靭性を低下させるので、Al量は0.005~0.3の範囲とする。好ましくは、0.01~0.05の範囲である。なお、Al含有量は酸可溶Alを測定した。N:0.001~0.008Nは靭性に対して有害な成分であり、靭性の向上を図るためにはできるだけ低減することが望ましいが、工業的には0.001未満に低減することが難しい。一方、N量が0.008を超えると靭性の著しい劣化を招く。よってN量は、0.001~0.008の範囲とする。Cr:0.02未満これまでの種々の研究で、Crは耐食元素と考えられており、耐候性鋼を代表とする低合金の耐食鋼では、大気腐食環境で無塗装で使用されると錆層が緻密になり、耐食性が向上すると言われている。これは、塗装材でも同様の結果が報告されており、例えば非特許文献1を見ると、JISSMA鋼Crを0.6質量程度含有と推定の塗装耐食性を評価しており、Cr等によって錆層を緻密にしてアノード反応を抑制して、その結果塗膜膨れを抑制するとされている。しかしながら、発明者等の検討によると、Crはジンクリッチプライマー層が無い場合は、耐食劣化元素となる。ジンクリッチプライマー層の有無により、塗装耐食性に与える影響が異なる理由は良くわかっていないが、鋼中のCr含有量は少ない方が好ましく、0.02未満とした。好ましくは0.01未満である。さらに好ましくは不可避的不純物相当のCrレス鋼材であるのが良い。更に、Cu、W、Mo、Snの1種または2種以上を選択元素として含有する。Cu:0.01~1.0Cuは、耐食元素であり、これらを含有すると鋼材自体の耐食性が向上し、また保護性のある微細な腐食生成物を塗膜下に形成し、塗装耐食性が向上する。また、Cuとジンクリッチプライマーに含まれるZnとの安定な複合酸化物が形成することで、塗装耐食性が向上する。0.01以上の含有で効果を発揮し、1.0を超えての含有は靭性や溶接性を悪化させるため、Cuを含有する場合は、Cu量は、0.01~1.0の範囲とすることが好ましく、特に好ましくは0.05以上1.0以下である。W:0.005~0.5、Mo:0.05~0.5WおよびMoは、耐食元素であり、これら元素は母材から溶出した際に酸素酸を形成し、これらが塩化物イオンを電気的に反発させ、塩化物イオンが地鉄表面にまで侵入することを防ぎ、耐食性を向上させる。また、WおよびMoは、FeWO4やFeMoO4といった難溶性の腐食生成物を形成することで、鋼材の耐食性が向上する。また、Cuと同様で、WとMoについてもジンクリッチプライマーに含まれるZnとの安定な複合酸化物が形成することで、塗装耐食性が向上することがわかっている。Wは0.005以上の含有、Moは0.05以上の含有で効果を発揮する。また、これらW、Moのいずれも、0.5を超えて含有しても、耐食性効果が飽和するため、これらの元素を含有する場合は、W量は0.005~0.5、Mo量は0.05~0.5の範囲とすることが好ましい。さらに、Wは0.3でも十分に耐食性を向上させ、それ以降の添加量では耐食性効果の発現量としては小さいため、経済性も考えると、より好ましいW量は0.005~0.3の範囲である。Sn:0.001~0.1Snは、耐食元素であり、これらは鋼材表面のアノード部などpHが低い部位での腐食を抑制する効果がある。0.001以上の含有で効果を発揮するが、0.1を超えて含有すると母材靭性および熱影響部を劣化させるため、Sn量は0.001~0.1の範囲とすることが好ましい。Cu3W2.5Mo5Sn:0.16以上1.5以下Cu、W、Mo、Snの複合化について、さらに研究、検討を重ねた結果、上記式で示される実験的塗装耐食性指標式を導出した。上述したCu、W、Moの各々の下限量以上から塗装耐食性の向上は見られるが、上記式の値を0.16以上とすることで、上述した各耐食元素の効果が複合的に現れる。また1.5を超えても、塗装耐食性の効果は飽和してしまい、また、溶接性の劣化や靭性の劣化等の機械的特性の劣化が見られるため、上限は1.5とする.本発明の基本成分組成は以上であるが、更に、耐食性元素としてNiを含有することができる。また強度、靭性向上の観点から、Nb、V、Ti、B、の1種または2種以上を選択元素として含有することができる。更には、靭性向上の観点からCaを含有することもできる。Ni:0.01~1.0Niは、耐食元素であり、Niを含有すると鋼材自体の耐食性が向上し、また保護性のある微細な腐食生成物を塗膜下に形成し、塗装耐食性が向上する。0.01以上の含有で効果を発揮するが、1.0を超えて含有すると靭性や溶接性を悪化させるため、Niを含有する場合は、Ni量は0.01~1.0の範囲とすることが好ましい。Nb:0.001~0.2、V:0.001~0.5、Ti:0.002~0.2、B:0.0002~0.005Nb、V、Ti、Bはいずれも、鋼材強度を高める元素であり、必要とする強度に応じて選択して1種以上含有することができる。このような効果を得るためには、Nb、Vは各々0.001以上、Tiは0.002以上、Bは0.0002以上を含有する必要がある。しかしながら、いずれの成分も一定の範囲を超えて含有した場合、靱性が劣化するため、これらの元素を含有する場合は、Nb量は0.001~0.2、V量は0.001~0.5、Ti量は0.002~0.2、B量は0.0002~0.005の範囲とすることが好ましい。Ca:0.0001~0.01Caは、介在物の形態制御により鋼の延性向上、あるいは、溶接熱影響部の靱性向上に寄与する元素であり、このような効果を発揮させるためには、0.0001以上を含有する必要がある。しかしながら、0.01を超えて含有した場合、靱性の低下の原因となるため、Ca量は0.0001~0.01の範囲とする。本発明の鋼材は、上記以外の成分は、Feおよび不可避的不純物とする。ただし、本発明の効果を害しない範囲内であれば、上記以外の成分の含有を拒むものではないことは勿論である。ジンクリッチプライマーおよびその上塗塗装についてジンクリッチプライマーとしては、造船分野で俗にショッププライマー、ジンクプライマー、ジンクリッチプライマー、ジンクリッチペイントなどとも呼ばれているものを使用することができ、通常、防錆用に使用されているJISK55522002に相当する市販のジンクリッチプライマーやそれより亜鉛含有量を減らし,溶接性や切断性を向上させた関西ペイント株製SDジンク1000HA、日本ペイント株製ニッペセラモSWや中国塗料株製セラボンド2000を代表とする機能性ジンクプライマーを用いればよい。ただし、塗装耐食性向上のためには、亜鉛の含有量が10g/m2以上、膜厚10μm以上になるような塗膜を形成することが好ましい。船舶艤装用耐食鋼材はジンクリッチプライマーの上にさらに塗装することが前提の鋼材であり、その場合の塗装膜としては、エポキシ樹脂塗膜、アルキド塗膜、アクリル塗膜、ウレタン系樹脂塗膜、フタル酸樹脂塗膜、塩化ゴム系塗膜などが考えられるが、この中では、エポキシ樹脂塗膜がより効果的であり、その理由は、塗膜下のジンクリッチプライマーとの密着性が他の樹脂塗膜より優れているためである。エポキシ樹脂としては、ピュアエポキシ樹脂、タールエポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂等のどれを用いてもよく、主剤のエポキシ樹脂は、ビスフェノールA、ビスフェノールFなどのビスフェノール型のもの、1分子中に3つ以上のエポキシ基を有するノボラック型など多官能エポキシ型のもの、もしくは、ウレタン変性エポキシ樹脂などのエポキシ樹脂が使用可能である。また、硬化剤としては、アミン系、アミド系、アミドアミン系、ジシアンジアミド系、イミダゾール系、メルカプタン系、酸無水物系など、上記エポキシ樹脂を室温で硬化させえるものであればよく、さらに、エポキシ系などの反応性希釈材を含んでも良い。エポキシ樹脂の膜厚は100μmから400μmとするのが好ましい。次に、本発明にかかわる鋼材の好適な製造方法について説明する。上記した成分組成となる鋼を、転炉や電気炉等の公知の炉で溶製し、連続鋳造法や造塊法等の公知の鋳造方法でスラブやビレット等の鋼素材とする。なお、溶鋼に、取鍋精錬や真空脱ガス等の処理を付加しても良いことは言うまでもない。ついで、上記鋼素材を、好ましくは1050~1250°Cの温度範囲に再加熱したのち所望の寸法形状に熱間圧延するか、あるいは鋼素材の温度が熱間圧延可能な程度に高温である場合には再加熱することなく、あるいは均熱する程度で直ちに所望の寸法形状の鋼材に熱間圧延することもできる。なお、熱間圧延では、強度を確保するために、熱間仕上圧延終了温度および熱間仕上圧延終了後の冷却速度を適正化することが好ましく、熱間仕上圧延終了温度は、700°C以上、熱間仕上圧延終了後の冷却は、放冷または冷却速度10°C/sec以上の加速冷却を行うことが好ましい。なお、冷却後に再加熱処理を施してもよい。表1、表2に示す成分を有する鋼を、真空溶解炉で溶製または転炉溶製後、連続鋳造によりスラブとした。ついで、スラブを加熱炉に装入して1150°Cに加熱後、熱間圧延により板厚30mmの厚鋼板とした。ここで、熱間圧延仕上げ温度は、800°C、熱間圧延の鋼板の冷却は放冷とした。実施例No.1~24、No.27~34実施例No.1~24、No.27~34は本発明の範囲を満たす成分組成を有する鋼板であり、上述のように作成した鋼板から、4mmt×100mmW×150mmLの試験片を採取し、その試験片の表面をJISB06011994に規定される十点平均粗さ50μmの粗さとなるようにショットブラストを施して、表面のスケールや油分を除去したのち、試験片表面に定法により膜厚15μm、亜鉛含有量18g/m2となるジンクリッチプライマー中国塗料株製セラボンド2000を塗装し、更にその上に膜厚が200μmとなるようにエアレススプレーでエポキシ系塗膜を形成させたサンプルを作製した。本サンプルは、下塗りとしてのジンクリッチプライマー層を有するもので、塗装鋼材下塗り:ジンクリッチプライマー、上塗り:エポキシ系塗膜が船舶艤装部材として使用された状態を模擬したものである。実施例No.25、35実施例No.25、35は本発明の範囲からはずれる成分組成を有する鋼板であり、実施例1~24と同様に、4mmt×100mmW×150mmLの試験片を採取し、その試験片の表面をJISB06011994に規定される十点平均粗さ50μmの粗さとなるようにショットブラストを施して、表面のスケールや油分を除去したのち、試験片表面に定法により膜厚15μm、亜鉛含有量18g/m2となるジンクリッチプライマー中国塗料株製セラボンド2000を塗装し、更にその上に膜厚が200μmとなるようにエアレススプレーでエポキシ系塗膜を形成させたサンプルを作製した。本サンプルは、下塗りとしてのジンクリッチプライマー層を有するもので、塗装鋼材下塗り:ジンクリッチプライマー、上塗り:エポキシ系塗膜が船舶艤装部材として使用された状態を模擬したものである。実施例No.26表1の鋼NoA2の鋼板を用い、ジンクリッチプライマー塗装を行なわなかった以外は実施例No1~24と同様に塗装サンプルを作製した。各試験片は実船での腐食試験を促進するために、塗装後にJISK7350-42008に従いオープンフレームカーボンアークランプサンシャインカーボンアーク灯による耐候性試験を2000時間行って、紫外線劣化を生じさせた塗膜表面を形成した。そして、このサンプルを1年間の実船での暴露試験に供した。各試験片の設置場所は甲板上の雨がかりの有る場所と無い場所の2箇所で行った。なお、実船での暴露試験前に、耐食性の評価のために、JISK5600-7-9に準拠した方法で、試験片の塗膜の上からカッターナイフで地鉄表面まで達する80mm長さのスクラッチ疵を一文字状に付与した。耐食性の評価項目は、実船での暴露試験後のスクラッチからの最大塗膜膨れ幅mmとし、実船暴露試験に供したサンプルの中での相対比較で評価を行った。実船での暴露試験結果を表3、表4に示す。実船での暴露試験結果は雨がかり有り、無しの何れのケースにおいても最大塗膜膨れ幅は20mm未満を合格と判断した。実施例No.1~24、27~34はいずれも本発明の範囲であり、実船での暴露試験結果は、雨がかり有り、雨がかり無しとも、最大塗膜膨れ幅は20mm未満と良好な結果が得られた。なお、雨がかりがある場合の方が塩分の洗い流しが起こるため、最大塗膜膨れ幅は小さくなる結果となった。実施例No.25は普通鋼の代表例であり、必須選択元素であるCu、W、Mo、Snの何れの元素とも含んでいないものであるが、実船での暴露試験結果は、雨がかり無しの場合に、最大塗膜膨れ幅が20mmを超えてしまい、良好な結果は得られなかった。実施例No.26は、鋼No.A2の鋼材を用い、ジンクリッチプライマー塗装を有しないものであるが、実船での暴露試験結果は、雨がかり無しの場合に、最大塗膜膨れ幅が20mmを超えてしまい、良好な結果は得られなかった。実施例No.35は、鋼材成分としてCrを本発明の範囲を超えて含むものであるが、実船での暴露試験結果は、雨がかり有り、雨がかり無しとも、最大塗膜膨れ幅が20mmを超えてしまい、良好な結果は得られなかった。"