互いに対向して配置された第1基板及び第2基板と、上記第1基板及び第2基板の間に設けられた液晶層と、上記第1基板及び第2基板の上記液晶層側の各表面にそれぞれ設けられた配向膜と、上記第1基板及び第2基板を互いに接着すると共に、該第1基板及び第2基板の間に上記液晶層を封入するためのシール材とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域が規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記第1基板を含む第1母基板に該第1基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成し、上記第2基板を含む第2母基板に該第2基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成する配向膜形成工程と、上記配向膜が形成された第1母基板に対し、上記表示領域を囲むと共に、該配向膜に重なるように枠状の第1シール材、及び該第1シール材の少なくとも1辺に沿って延びると共に、該配向膜から離間するように第2シール材を配置するシール材配置工程と、上記第1シール材及び第2シール材が配置された第1母基板、並びに上記配向膜が形成された第2母基板を、互いの上記表示領域が重なり合うように該第1シール材及び第2シール材を介して貼り合わせると共に、該第1シール材及び第2シール材を互いの側端が接触するように一体化させる貼り合わせ工程と、上記貼り合わせた第1母基板及び第2母基板を上記一体化させた第1シール材及び第2シール材の幅方向における中間部分で分断して、上記シール材を形成すると共に、上記第1基板及び第2基板に分離する分断工程とを備えることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。請求項1に記載された液晶表示パネルの製造方法において、上記第1母基板には、上記第1基板がマトリクス状に複数設けられ、第2母基板には、上記第2基板がマトリクス状に複数設けられていることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。請求項2に記載された液晶表示パネルの製造方法において、上記シール材配置工程では、上記第1母基板において互いに隣り合う一対の上記表示領域の間で共用するように上記第2シール材を配置することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。請求項1乃至3の何れか1つに記載された液晶表示パネルの製造方法において、上記貼り合わせ工程では、上記第1シール材の内側に上記液晶層を封入することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。請求項1乃至4の何れか1つに記載された液晶表示パネルの製造方法において、上記配向膜形成工程では、上記第1母基板及び第2母基板に垂直配向膜をそれぞれ形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。ところで、垂直配向モードの液晶表示装置は、液晶層に電圧が印加されていないときに、液晶層を構成する液晶分子が基板面に対して実質的に垂直に配向するように構成されているので、黒表示での視角特性に優れている。この垂直配向モードの液晶表示パネルでは、配向膜の疎水性が水平配向モード用の配向膜よりも高くなっているので、配向膜とシール材との親和性が低くなっている。そのため、特に、モバイル用途の液晶表示パネルにおいて、配向膜の周端部にシール材を重ね合わせて狭額縁化を図る場合には、配向膜上のシール材の濡れ性が低いので、シール材が配向膜上ではじかれることにより、シール材が直線状でなくうねった形状に形成されるおそれがある。さらに、シール材が自己凝集により断線したりすると、製造された液晶表示パネルでは、パネル外部に液晶材料が漏れたり、パネル内部に空気が混入したりするので、表示不良が発生するおそれがある。本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材を形成することにある。上記目的を達成するために、本発明は、液晶層を封入するために配向膜に重なるように配置する枠状の第1シール材の外側に、母基板同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜から離間する第2シール材を配置するようにしたものである。具体的に本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、互いに対向して配置された第1基板及び第2基板と、上記第1基板及び第2基板の間に設けられた液晶層と、上記第1基板及び第2基板の上記液晶層側の各表面にそれぞれ設けられた配向膜と、上記第1基板及び第2基板を互いに接着すると共に、該第1基板及び第2基板の間に上記液晶層を封入するためのシール材とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域が規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記第1基板を含む第1母基板に該第1基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成し、上記第2基板を含む第2母基板に該第2基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成する配向膜形成工程と、上記配向膜が形成された第1母基板に対し、上記表示領域を囲むと共に、該配向膜に重なるように枠状の第1シール材、及び該第1シール材の少なくとも1辺に沿って延びると共に、該配向膜から離間するように第2シール材を配置するシール材配置工程と、上記第1シール材及び第2シール材が配置された第1母基板、並びに上記配向膜が形成された第2母基板を、互いの上記表示領域が重なり合うように該第1シール材及び第2シール材を介して貼り合わせると共に、該第1シール材及び第2シール材を互いの側端が接触するように一体化させる貼り合わせ工程と、上記貼り合わせた第1母基板及び第2母基板を上記一体化させた第1シール材及び第2シール材の幅方向における中間部分で分断して、上記シール材を形成すると共に、上記第1基板及び第2基板に分離する分断工程とを備えることを特徴とする。上記の方法によれば、シール材配置工程において、配向膜形成工程で配向膜が形成された第1母基板に対し、配向膜から離間するように第2シール材を配置するので、第2シール材が第1母基板上の所定の位置に所定の形状に配置され、また、第1シール材を配向膜に重なるように配置するので、第1シール材が第1母基板の配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置されないおそれがあるものの、第1シール材の外側の所定の位置に第2シール材が所定の形状に配置されているので、貼り合わせ工程において、第1母基板及び第2母基板の間に挟持された第1シール材が配向膜にはじかれて外側に逃げるように広がっても、第1シール材の外側の側端が所定の位置に所定の形状に配置された第2シール材の側端に接触してブロックされることにより、第1シール材の過剰な広がりが抑制される。そのため、第1シール材が第2シール材の位置及び形状に対応して配置されるので、第1シール材が配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置される。そして、分断工程において、貼り合わせた第1母基板及び第2母基板を、一体化させた第1シール材及び第2シール材の幅方向における中間部分で分断するので、主に第1シール材により構成された液晶層を封入するためのシール材が十分な線幅で第1基板及び第2基板の間に形成され、主に第2シール材により構成された余分なシール材が第1母基板及び第2母基板の端材と共に除去される。これにより、製造された液晶表示パネルでは、第1基板及び第2基板の間のシール材が主に配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置された第1シール材により構成されるので、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材が形成される。上記第1母基板には、上記第1基板がマトリクス状に複数設けられ、第2母基板には、上記第2基板がマトリクス状に複数設けられていてもよい。上記の方法によれば、第1母基板には、複数の第1基板がマトリクス状に設けられ、第2母基板には、複数の第2基板がマトリクス状に設けられているので、複数の液晶表示パネルが多面取りで具体的に製造される。上記シール材配置工程では、上記第1母基板において互いに隣り合う一対の上記表示領域の間で共用するように上記第2シール材を配置してもよい。上記の方法によれば、複数の液晶表示パネルを多面取りで製造する方法において、第2シール材を互いに隣り合う一対の表示領域の間で共用するように配置するので、1つの製造単位で必要な第2シール材の個数が減り、シール材の材料コストが低減されると共に、シール材をディスペンサを用いて配置する場合には、シール材の配置に要する時間が短縮される。上記貼り合わせ工程では、上記第1シール材の内側に上記液晶層を封入してもよい。上記の方法によれば、貼り合わせ工程において、第1母基板及び第2母基板の間に挟持される第1シール材の内側に液晶層を封入するので、ODFOneDropFill法を用いて液晶表示パネルが具体的に製造される。上記配向膜形成工程では、上記第1母基板及び第2母基板に垂直配向膜をそれぞれ形成してもよい。上記の方法によれば、第1母基板及び第2母基板に形成される配向膜が垂直配向膜であり、第1シール材が第1母基板の配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置され難いので、本発明の作用効果が有効に奏される。本発明によれば、液晶層を封入するために配向膜に重なるように配置する枠状の第1シール材の外側に、母基板同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜から離間する第2シール材を配置するので、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材を形成することができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。《発明の実施形態1》図1~図5は、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態1を示している。具体的に、図1は、本実施形態の液晶表示パネル50の断面図である。液晶表示パネル50は、図1に示すように、互いに対向するように設けられたTFT基板第2基板及びCF基板30第1基板と、TFT基板20及びCF基板30の間に設けられた液晶層40と、TFT基板20及びCF基板30の液晶層40側の各表面にそれぞれ設けられた垂直配向膜31及び32と、TFT基板20及びCF基板30を互いに接着すると共に、TFT基板20及びCF基板30の間に液晶層40を封入するために枠状に設けられたシール材45とを備えている。また、液晶表示パネル50では、図1に示すように、画像表示を行う矩形状の表示領域D、及び表示領域Dの周囲に枠状の額縁領域Fがそれぞれ規定されている。TFT基板20は、図1に示すように、表示領域Dにおいて、絶縁基板10a上に互いに平行に延びるように設けられた複数のゲート線不図示と、各ゲート線と直交する方向に互いに平行に延びるように設けられた複数のソース線11と、各ゲート線及び各ソース線11の交差部分毎、すなわち、画像の最小単位である各画素毎にそれぞれ設けられた複数のTFT不図示と、各TFTを覆うように設けられた層間絶縁膜12と、層間絶縁膜12上にマトリクス状に設けられた複数の画素電極不図示とを備えている。CF基板30は、図1に示すように、絶縁基板10b上に格子状に設けられたブラックマトリクス21と、ブラックマトリクス21の各格子間にそれぞれ設けられた赤色層、緑色層及び青色層などの複数の着色層22と、ブラックマトリクス21及び各着色層22を覆うように設けられた共通電極不図示とを備えている。液晶層40は、電気光学特性を有するネマチックの液晶材料などにより構成され、負の誘電率異方性Δε<0の液晶分子を含んでいる。垂直配向膜31及び32は、例えば、側鎖としてアルキル基やフッ素含有基を有するポリイミド樹脂などにより構成されている。上記構成の液晶表示パネル50は、TFT基板20上の各画素電極とCF基板30上の共通電極との間に配置する液晶層40に各画素毎に所定の電圧を印加して、液晶層40の配向状態を変えることにより、各画素毎にパネル内を透過する光の透過率を調整して、画像を表示するように構成されている。また、液晶表示パネル50は、液晶層40に電圧が印加されていないときに、液晶層を構成する液晶分子が基板面に対して実質的に垂直に配向すると共に、液晶層40に電圧が印加されているときに、液晶分子が基板面に対して実質的に平行に配向するように構成され、垂直配向モードになっている。次に、本実施形態の液晶表示パネル50の製造方法について、図2、図3及び図4を用いて説明する。ここで、図2は、液晶表示パネル50の製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。また、図3は、液晶表示パネル50の製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図であり、図4は、図3中のIV-IV線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。なお、本実施形態の製造方法は、母基板作製工程、配向膜形成工程、シール材配置工程、貼り合わせ工程及び分断工程を備える。<母基板作製工程>例えば、厚さ0.7mm程度のマザーガラス基板110a上に、周知の方法を用いて、各セル単位毎に、ゲート線、ソース線11、TFT、層間絶縁膜12及び画素電極などを形成することにより、各々、表示領域Dが規定された複数のTFT基板20がマトリクス状に設けられたTFT母基板120a図4参照を作製する。また、例えば、厚さ0.7mm程度のマザーガラス基板110b上に、周知の方法を用いて、各セル単位毎に、ブラックマトリクス21、着色層22及び共通電極などを形成することにより、各々、表示領域Dが規定された複数のCF基板30がマトリクス状に設けられたCF母基板130a図2及び図4参照を作製する。<配向膜形成工程>上記母基板作製工程で作製されたTFT母基板120a及びCF母基板130aの各表面に、印刷法により、上述したポリイミド樹脂を塗布した後に、その塗布膜を焼成することにより、TFT母基板120a及びCF母基板130aに、各表示領域Dを覆うように、垂直配向膜31及び32厚さ100nm程度をそれぞれ形成する。<シール材配置工程>例えば、上記配向膜形成工程で垂直配向膜32が形成されたCF母基板130aに対して、ディスペンサを用いてエポキシ樹脂を描画することにより、図2に示すように、各表示領域Dの周囲の額縁領域Fにおいて垂直配向膜32の周端部に重なるように枠状の第1シール材45a、垂直配向膜32から離間して、第1シール材45aの1辺に沿って延びるように線状の第2シール材45b、並びに複数の第1シール材45a及び第2シール材45bを包囲するように、外周シール材45d図3参照を配置する。<貼り合わせ工程>まず、例えば、上記シール材配置工程で第1シール材45a、第2シール材45b及び外周シール材45dが配置されたCF母基板130aに対して、各第1シール材45aに囲まれた領域表示領域Dに液晶材料を滴下する。続いて、液晶材料が滴下されたCF母基板130aと、上記配向膜形成工程で垂直配向膜31が形成されたTFT母基板120aとを、減圧下で互いの各表示領域Dが重なり合うように貼り合わせた後に、大気圧に開放することにより、TFT母基板120a及びCF母基板130aの各外表面を加圧して、図3及び図4に示すように、貼合体150aを作製する。さらに、貼合体150aを構成するTFT母基板120a及びCF母基板130aの間に挟持され、各セル単位毎に第1シール材45a及び第2シール材45bが一体化したシール材45c、並びに外周シール45dを硬化させた後に、マザーガラス基板110a及び110bを化学研磨処理ケミカルエッチング処理を行うことにより、例えば、0.05mm~0.3mm程度にそれぞれ薄板化する。<分断工程>まず、上記貼り合わせ工程で薄板化された貼合体150aのTFT母基板120aの外表面において、各シール材45cの周囲に沿って、例えば、円盤状の分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、線状のクラックを形成すると共に、そのクラックを厚さ方向に成長させることにより、TFT母基板120aを各セル単位毎に分断して、TFT基板20に分離する。ここで、各シール材45cのうち、第1シール材45a及び第2シール材45bが一体化した辺では、図3に示すように、その幅方向の中間部分に分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、シール材45c上の分断ラインLに沿ってTFT母基板120aを分断する。なお、上記分断刃は、その刃先が、例えば、タングステンカーバイドなどの超硬合金や焼結ダイヤモンドなどにより構成されている。ここで、上記シール材の幅方向の中間部分とは、シール材の幅方向における両端間の任意な位置を意味し、シール材の幅方向における真ん中の位置に限定されるものではない。続いて、TFT母基板120aが分断された貼合体150aを表裏反転させた後に、CF母基板130aの外表面において、TFT母基板120a側と同様に、各シール材45cの周囲に沿って、上記分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、線状のクラックを形成すると共に、そのクラックを厚さ方向に成長させることにより、CF母基板130aを各セル単位毎に分断して、CF基板20に分離する。このとき、CF母基板130aの分断と同時にシール材45cが分断されたシール材45が形成されることにより、貼合体150aが各セル単位毎に分断される。以上のようにして、本実施形態の液晶表示パネル50を製造することができる。次に、具体的に行った実験について、図5を用いて説明する。ここで、図5aは、本実施形態の実施例で製造された液晶表示パネルのシール材の状態を示す平面図であり、図5bは、その比較例で製造された液晶表示パネルのシール材の状態を示す平面図である。まず、本実施形態の実施例として、上述した製造方法と同じ方法により、液晶表示パネルを製造した。また、本実施形態の比較例として、上述した製造方法のシール材配置工程において第2シール材を配置しない方法により、液晶表示パネルを製造した。実施例の液晶表示パネルでは、図5aに示すように、シール材Sが表示領域Dを覆う配向膜Piの端部に重なっていても、シール材Sの側端がほぼ線状に形成され、また、比較例の液晶表示パネルでは、図5bに示すように、シール材Sと配向膜Piと重なる領域でシール材Sの側端が蛇行して形成されることが確認された。さらに、第1シール材と第2シール材との間隔、第1シール材と第2シール材との接合性、及びセルギャップの関係を検討するために、第1シール材と第2シール材との間隔0.65mm~0.85mmを変えて、上述した製造方法と同じ方法により、液晶表示パネルを製造して、各製造された液晶表示パネルのシール接合性及びセルギャップを評価した。実験で行った第1シール材と第2シール材との間隔シール材間隔の条件、並びにそのときの第1シール材と第2シール材との接合性シール接合性及びセルギャップの評価結果は、以下の表1のとおりである。ここで、第1シール材及び第2シール材としては、粒径3.7μm程度のスペーサを含むアクリルエポキシ系のUV硬化熱硬化併用型シール材料を用い、描画された第1シール材及び第2シール材の仕上がり幅は、0.2mm程度であり、その仕上がり高さは、0.03mm程度である。なお、シール材間隔とは、第1シール材の中央の位置と第2シール材の中央の位置との距離である。また、第1シール材及び第2シール材は、貼り合わせ工程を経た後に、0.8mm程度の線幅に広がる。表1に示すように、シール材間隔が0.70mm、0.75mm及び0.80mmであるときには、シール接合性及びセルギャップの双方とも良好であり、本発明の効果が得られた。また、シール材間隔が0.65mmであるときには、シール接合性が良好であるものの、セルギャップがその周辺よりも大きくなって不良であり、本発明の効果が得られなかった。さらに、シール材間隔が0.85mmであるときには、セルギャップが良好であるものの、第1シール材及び第2シール材の間に隙間が生じてシール接合性が不良であり、本発明の効果が得られなかった。以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネル50の製造方法によれば、シール材配置工程において、配向膜形成工程で垂直配向膜32が形成されたCF母基板130aに対し、垂直配向膜32から離間するように第2シール材45bを配置するので、第2シール材45bがCF母基板130a上の所定の位置に所定の形状に配置され、また、第1シール材45aを垂直配向膜32に重なるように配置するので、第1シール材45aがCF母基板130aの垂直配向膜32上の所定の位置に所定の形状に配置されないおそれがあるものの、第1シール材45aの外側の所定の位置に第2シール材45bが所定の形状に配置されているので、貼り合わせ工程において、TFT母基板120a及びCF母基板130aの間に挟持された第1シール材45aが垂直配向膜31及び32にはじかれて外側に逃げるように広がっても、第1シール材45aの外側の側端が所定の位置に所定の形状に配置された第2シール材45bの側端に接触してブロックされることにより、第1シール材45aの過剰な広がりを抑制することができる。そのため、第1シール材45aが第2シール材45bの位置及び形状に対応して配置されるので、第1シール材45aを垂直配向膜32上の所定の位置に所定の形状に配置することができる。そして、分断工程において、貼り合わせたTFT母基板120a及びCF母基板130aを、一体化させた第1シール材45a及び第2シール材45b、すなわち、シール材45cの幅方向における中間部分で分断するので、主に第1シール材45aにより構成された液晶層40を封入するためのシール材45が十分な線幅でTFT基板20及びCF基板30の間に形成され、主に第2シール材45bにより構成された余分なシール材がTFT母基板120a及びCF母基板130aの端材と共に除去される。これにより、製造された液晶表示パネル50では、TFT基板20及びCF基板30の間のシール材45が主に配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置された第1シール材45aにより構成されるので、垂直配向膜31及び32に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材45を形成することができる。また、垂直配向膜31及び32とシール材45とを良好に重ね合わせることができるので、液晶表示パネル50の狭額縁化を図ることができる。また、本実施形態の液晶表示パネル50の製造方法によれば、シール材45cの外側のCF基板30から突出するTFT基板20の端子領域に、ゲート線やソース線11などの表示用配線の端子が複数配置され、化学研磨処理の際に各端子が腐食するおそれがあるものの、複数のシール材45cを包囲するように設けられた外周シール45dによって、化学研磨処理の際に端子領域が外部に露出しなくなるので、化学研磨処理の際における端子の腐食を抑制することができる。《発明の実施形態2》図6~図8は、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態2を示している。具体的に、図6は、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。また、図7は、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図であり、図8は、図7中のVIII-VIII線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。なお、以下の実施形態において、図1~図5と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。上記実施形態1では、各セル単位毎に第2シール材45bが配置された貼合体150aを用いて液晶表示パネルを製造する方法を例示したが、本実施形態では、互いに隣り合う一対のセル単位毎に第2シール材45bが共用して配置された貼合体150bを用いて液晶表示パネルを製造する方法を例示する。また、上記実施形態1の液晶表示パネル50では、1辺において、TFT基板20及びCF基板30の各端面とシール材45の端面とが一致していたが、本実施形態の液晶表示パネルでは、互いに対向する一対の辺において、TFT基板20及びCF基板30の各端面とシール材45の端面とが一致している。なお、本実施形態の液晶表示パネルの構成は、上述した端面が一致する辺の位置及び個数が異なる点以外、上記実施形態1の液晶表示パネル50と実質的に同じになっている。本実施形態の液晶表示パネルは、上記実施形態1で説明した製造方法における母基板作製工程において、行方向又は列方向に沿って互いに隣り合うTFT基板20を近接した状態に配置することにより、TFT母基板120b図8参照を作製し、同様に、行方向又は列方向に沿って互いに隣り合うCF基板30を近接した状態に配置することにより、CF母基板130b図8参照を作製し、シール材配置工程において、図6に示すように、垂直配向膜32が形成されたCF母基板130bに対して、各表示領域Dの周囲の額縁領域Fにおいて垂直配向膜32の周端部に重なるように枠状の第1シール材45a、垂直配向膜32から離間して、隣り合う一対の第1シール材45aの間にその1辺に沿って延びるように線状の第2シール材45bを配置し、分断工程において、貼合体150bに対して、各シール材45cのうち、一対の第1シール材45a及びそれらの間の第2シール材45bが一体化した辺では、図7及び図8に示すように、その幅方向の中間部分の2点に分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、シール材45c上の2つの分断ラインLに沿ってTFT母基板120b及びCF母基板130bを分断して、貼合体150bを各セル単位毎に分断することにより、製造することができる。以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶層40を封入するために配向膜31及び32に重なるように配置する枠状の第1シール材45aの外側に、TFT母基板120b及びCF母基板130b同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜31及び32から離間する第2シール材45bを配置するので、垂直配向膜31及び32に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材45を形成することができると共に、第2シール材45bを互いに隣り合う一対の表示領域Dの間で共用するように配置するので、1つの製造単位で必要な第2シール材45bの個数が減り、シール材45の材料コストの低減、及びシール材45の配置に要する時間の短縮を図ることができる。なお、上記各実施形態では、CF母基板にシール材を配置する液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、TFT母基板にシール材を配置する液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。また、上記各実施形態では、多面取りで液晶表示パネルを製造する方法を例示したが、本発明は、単面取りで液晶表示パネルを製造する方法にも適用することができる。また、上記各実施形態では、垂直配向モードの液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、水平配向モードの液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。また、上記各実施形態では、ODFOneDropFill法を用いた液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、常圧下で空セルを作成した後に真空注入法により空セルの基板間に液晶材料を注入する液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。また、上記各実施形態では、アクティブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルを例示したが、本発明は、パッシブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルにも適用することができる。