"貫通孔を有する主体金具と前記貫通孔内に保持される絶縁体とを有し、前記貫通孔の内周面と前記絶縁体の外周面とにより囲まれる空間に滑石を含む充填材層を有するスパークプラグの製造方法であって、前記充填材層は、別のスパークプラグの充填材層を形成する工程において、滑石とバインダとを混合する混合工程を経た後に前記別のスパークプラグの充填材層の形成に使用されなかった不使用粉末が利用されることを特徴とするスパークプラグの製造方法。前記不使用粉末は、前記不使用粉末を粉砕して粒度を調整する整粒工程と、前記整粒工程で得られた整粒粉末とバインダとを混合するバインダ混合工程とを含む調整工程により調整されることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグの製造方法。前記整粒粉末の粒度は1000μm以上の頻度が4質量以下である請求項2に記載のスパークプラグの製造方法。前記整粒粉末の粒度は45μm以下の頻度が52質量以下である請求項2又は3に記載のスパークプラグの製造方法。前記調整工程は、前記バインダ混合工程の前に前記不使用粉末又は前記整粒粉末から鉄分を除く脱鉄工程を含むことを特徴とする請求項2~4のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法。前記脱鉄工程後に得られる脱鉄粉末は、鉄分含有量が31ppm以下であることを特徴とする請求項5に記載のスパークプラグの製造方法。この発明は、別のスパークプラグの充填材層の形成に使用されなかった不使用粉末を再利用することにより、原料費用及び不使用粉末の廃棄費用を削減することのできるスパークプラグの製造方法を提供することを課題とする。前記課題を解決するための手段として、1貫通孔を有する主体金具と前記貫通孔内に保持される絶縁体とを有し、前記貫通孔の内周面と前記絶縁体の外周面とにより囲まれる空間に滑石を含む充填材層を有するスパークプラグの製造方法であって、前記充填材層は、別のスパークプラグの充填材層を形成する工程において、滑石とバインダとを混合する混合工程を経た後に前記別のスパークプラグの充填材層の形成に使用されなかった不使用粉末が利用されることを特徴とするスパークプラグの製造方法であり、前記1の好ましい態様は、2前記不使用粉末は、前記不使用粉末を粉砕して粒度を調整する整粒工程と、前記整粒工程で得られた整粒粉末とバインダとを混合するバインダ混合工程とを含む調整工程により調整され、3前記整粒粉末の粒度は1000μm以上の頻度が4質量以下であり、4前記整粒粉末の粒度は45μm以下の頻度が52質量以下であり、5前記調整工程は、前記バインダ混合工程の前に前記不使用粉末又は前記整粒粉末から鉄分を除く脱鉄工程を含み、6前記脱鉄工程後に得られる脱鉄粉末は、鉄分含有量が31ppm以下であることを特徴とする。この発明のスパークプラグの製造方法は、別のスパークプラグの充填材層の形成に使用されなかった不使用粉末が利用されるので、原料費用及び不使用粉末の廃棄費用を削減することのできるスパークプラグの製造方法を提供することができる。この発明のスパークプラグの製造方法は、前記不使用粉末が前記整粒工程と前記バインダ混合工程とを含む調整工程により調整され、特に前記整粒粉末の粒度が前記所定の範囲にあるので、高密度の充填材層を得ることができ、ひいては主体金具と絶縁体との間の良好なシール性を確保することのできるスパークプラグの製造方法を提供することができる。この発明のスパークプラグの製造方法は、前記バインダ混合工程の前に前記脱鉄工程を有し、特に、前記脱鉄工程により前記脱鉄粉末の鉄分含有量を31ppm以下にするので、均一で高密度の充填材層を得ることができ、より一層良好なシール性を確保することができる。スパークプラグ100は、図1に示すように、通常、貫通孔6を有する主体金具1と、前記貫通孔6内に保持され、軸孔7を有する絶縁体2と、前記軸孔7内の一端側に保持される中心電極3と、前記軸孔7内の他端側に保持される端子金具4と、一端が前記主体金具1の先端面に接合されると共に他端が前記中心電極3と間隙を介して対向するように配置された接地電極5とを備える。前記絶縁体2は、機械的強度、熱的強度、電気的強度等を有する材料、例えば、アルミナを主体とするセラミック焼結体により形成され、略円筒形状であって軸線O方向に延在する軸孔7を有する。軸孔7内の一端側にはNi基合金等により形成された略円柱状の中心電極3が保持され、軸孔7内の他端側に低炭素鋼等により形成された略円柱状の端子金具4が保持されている。軸孔7内における中心電極3と端子金具4との間には、電波雑音の発生を抑制するために必要に応じて抵抗体8が設けられ、抵抗体8の両端に導電性のガラスシール層9,10が設けられて、中心電極3と端子金具4とが電気的に接続される。前記主体金具1は、低炭素鋼等の導電性の鉄鋼材料により形成され、略円筒形状を有しており、絶縁体2を収容して保持するように形成されている。主体金具1における先端方向の外周面にはネジ部11が形成されており、このネジ部11を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグが装着される。ネジ部11の後端側にはフランジ状のガスシール部12が形成され、このガスシール部12とネジ部11との間にはガスケット13がはめ込まれている。このガスケット13は炭素鋼等の金属板を曲げ加工したリング状の部品であり、ネジ部11をシリンダヘッド側のネジ孔に螺合させることにより、ガスシール部12とネジ孔の開口周縁部との間で軸線O方向に圧縮されて、ネジ孔とネジ部11との間の隙間をシールする。ガスシール部12の後端側にはスパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部14が形成され、工具係合部14の後端側には加締め部15が形成されている。加締め部15及び工具係合部14の内周面16と絶縁体2の外周面17との間に形成される環状の空間18には先端側から順にリング状のパッキン19、滑石を主成分とする充填材層20、リング状のパッキン21が配置され、絶縁体2が主体金具1に対して固定されている。充填材層20が設けられることによって、スパークプラグ100が衝撃を受けても主体金具1と絶縁体2との間の良好なシール性を確保することができる。充填材層20は、滑石タルクとバインダとを含む。滑石は安価であり、また金属との摩擦係数も比較的小さいことから潤滑材として広く用いられている材料である。滑石は圧縮性及び主体金具1の内周面16に対する滑り性が良好であり、さらに絶縁性及び耐熱性も良好であるから、スパークプラグ用のシール材として好適に使用することができる。バインダは、常温で液体状態が維持され、かつ沸点が150°C以上である材料が好ましく、このような材料として、例えば水ガラス、コロイダルシリカ、リン酸アルミニウム等の無機物、シリコーンオイル、シリコーンワニス等のシリコーンを挙げることができる。前記無機物及びシリコーンをバインダとして使用すると、高温下に曝される過酷な使用条件においても充填材層20が変質し難く、高温下においても高圧縮状態が維持されてシール性が確保される。バインダは、充填材層20を高密度にすることができ、また充填材層20の形成工程において、バインダを含む粉末が適度な流動性を有することにより扱い易くなるような範囲で含有される。次に、充填材層20の一般的な形成方法について説明する。まず、滑石を粉砕し、所定の粒度分布を有する滑石粉末を調整し、この滑石粉末に所定量のバインダを添加して、混練器で混合して混合粉末を調整する混合工程。次いで、この混合粉末をロールプレス等により圧縮して、圧縮成形体を形成する。この圧縮成形体を解砕して、所定の粒度になるまで粗粉砕する。粗粉砕された解砕粉末の平均粒度は、滑石粉末の平均粒度より大きく、解砕粉末は一次粒子である滑石粉末が凝集して形成された二次粒子凝集体の状態で存在する。次いで、解砕粉末を篩いを用いて分級し、所定範囲の粒度を有する粒子のみを回収して、造粒粉末を得る造粒工程。一方、中心電極3、抵抗体8及び端子金具4等が組み付けられた絶縁体2を主体金具1の貫通孔6の後端側から挿入して、貫通孔6内に設けられた棚部27と絶縁体2の外周面に設けられた段部28とが板パッキン29を介して当接するように配置する。このとき貫通孔6の後端側内周面16と絶縁体2の外周面17との間に環状の空間18が形成されるので、この空間18にリング状のパッキン19を挿入し、次いで得られた造粒粉末を充填する。造粒粉末は、この空間18に種々の方法で充填されることができる充填工程。例えば、前記空間18に造粒粉末を直接充填する方法、或いは、造粒粉末を金型に充填してリング状の予備成形体を形成した後に、この予備成形体を前記空間18に挿入する方法が挙げられる。いずれの方法にせよ、前記空間18に充填された充填材はプレス機で軸線O方向に圧縮されて充填材層20を形成する。その後、充填材層20が所定の高さになる様に切削治工具23を用いて余分な充填材を切削する。次いで、充填材層20に接触するようにリング状のパッキン21を配置して、主体金具1の後端側周縁部をパッキン21に向け内側に加締めることにより、適度に圧縮された充填材層20が形成されると共に加締め部15が形成され、絶縁体2が主体金具1に対して固定される。前記充填材層20は、最初に準備した滑石粉末の全てが充填材層20として使用されて形成されることはなく、前記各工程の途中で、その一部が充填材層20の形成に使用されずに廃却処分されている。充填材層20の形成に使用されなかった不使用粉末としては、例えば、造粒工程において所望の粒度分布を得るために使用されなかった不使用粉末、造粒粉末を空間18に充填する際に、空間18外に外れて使用されなかった不使用粉末、予備成形体22を形成する際に、金型外に外れて使用されなかった不使用粉末、造粒粉末又は予備成形体が空間18に充填された後に、充填材層20を所望の高さにするために切削されて使用されなかった不使用粉末等が挙げられる。このように、滑石とバインダとを混合する混合工程を経た後に充填材層20を形成するのに使用されなかった不使用粉末はこれまで廃棄処分されてきた。しかし、この発明のスパークプラグの製造方法によると、この不使用粉末を別のスパークプラグの充填材層として再利用するので、原料費用及び不使用粉末の廃棄費用を削減することができ、また、廃棄物が減ることで廃棄の手間を省くことができる。図3は、不使用粉末を調整する調整工程を含む充填材層の形成工程のフローチャートを示す。なお、この発明のスパークプラグの製造方法により製造されるスパークプラグの構造は、滑石を主成分とする充填材層を有する限り特に限定されないので、以下の説明においては、スパークプラグの一例として説明した図1に示すスパークプラグを適宜参照し、図1に示した部材の符号と同じ符号を使用した。不使用粉末を別のスパークプラグ100の充填材層20を形成する充填材として再利用する場合には、不使用粉末をそのままの状態で再利用するのではなく、不使用粉末とバインダとを混合して不使用粉末の粒子の表面にバインダをコーティングするバインダ混合工程を含む調整工程により、不使用粉末を調整してから再利用するのが好ましい。通常、滑石粉末とバインダとを混合した後に予備成形体22を形成する場合には、前記予備成形体22が工程の途中で壊れることを防ぐ為、乾燥を行いバインダを硬化させることにより予備成形体22の強度を上昇させている。バインダの中には一度乾燥されるとバインダとしての機能を失い、結着力を失うバインダがある。したがって、このような結着力を失った不使用粉末を使用して別のスパークプラグに使用するための予備成形体22を形成する場合には、割れ又は欠け等のない十分な強度を有する予備成形体22が得られないことがある。したがって、不使用粉末は粒子同士の結合力を強化するために、不使用粉末とバインダとを混合するバインダ混合工程を経てから再利用するのが好ましい。なお、この態様は、図3に示すフローチャートにおいてバインダ混合工程のみを含む調整工程により不使用粉末を調整する場合である。また、不使用粉末を粉砕して粒度を調整する整粒工程と、前記整粒工程で得られた整粒粉末とバインダとを混合するバインダ混合工程とを含む調整工程により、不使用粉末を調整してから再利用するのが、より好ましい。不使用粉末は、一次粒子の凝集体である為、不使用粉末の粒度は比較的大きい。図4a~dに示すように、この粗い粒子のままの不使用粉末24を原料として、所定量のバインダ25を添加した場合には、粗い粒子の表面のみにバインダ25がコーティングされることになる図4b。この粒子が前述した造粒工程において圧縮されて圧縮成形体が形成された後に粗粉砕された場合には、バインダ25がコーティングされていない面が二次粒子26の表面に現れてしまうことがある図4c。このような二次粒子26を用いて予備成形体27を形成した場合には、バインダ25がコーティングされていない面での結着力が低下するので、この面を起点とした破壊または欠けが生じ易くなってしまう図4d。しかし、不使用粉末が整粒工程とバインダ混合工程とを経て調整された後に予備成形体22が形成される場合には、好適な密度及び強度を有する予備成形体22が得られるため、予備成形体22の割れや欠けを防止でき、その結果前記空間18へ予備成形体22を充填した際の材料不足を防止でき、充填材層20を形成する充填材の量が所定量になることにより良好なシール性を有するスパークプラグ100を製造することができる。前記整粒工程においては、不使用粉末を一次粒子すなわち滑石粉末と同程度の粒度まで粉砕して粉砕粉末を形成するのが好ましい。さらにこの粉砕粉末を篩い等で分級して所望の粒度分布を有する整粒粉末を形成するのが好ましい。前記整粒粉末の粒度は、1000μm以上の頻度が4質量以下、及び/又は45μ以下の頻度が52質量以下であるのが好ましい。前記整粒粉末の粒度の1000μm以上の頻度が4質量以下であると、整粒粉末とバインダとのバインダ混合工程において、一次粒子の各粒子の表面にバインダをコーティングすることができる。また、前記整粒粉末の粒度の45μm以下の頻度が52質量以下であると、細かい粒度の頻度が多すぎると予備成形体22の密度が低下し易いところ、好適な密度を有する予備成形体22を得ることができる。よって、前記整粒粉末の粒度が前記粒度分布を有すると、より一層好適な密度及び強度を有する予備成形体22が得られるため、予備成形体22の割れや欠けを防止でき、その結果前記空間18へ予備成形体22充填した際の材料不足を防止でき、充填材層20を形成する充填材の量が所定量になることにより良好なシール性を有するスパークプラグ100を製造することができる。前記バインダ混合工程においては、整粒工程で得られた整粒粉末とバインダとを混合するのが最も好ましいが、不使用粉末又は粉砕粉末とバインダとを混合してもよい。前記バインダ混合工程において使用されるバインダとしては、前述した別のスパークプラグの充填材層20の形成方法の欄に例示したバインダから選択されるバインダを使用することができる。バインダの含有量は、充填材層20を高密度にすることができ、また充填材層20の形成工程において、バインダを含む粉末が適度な流動性を有することにより扱い易くなるように適宜調整される。前記調整工程は、前記バインダ混合工程の前に、不使用粉末又は整粒粉末から鉄分を除く脱鉄工程を含むのが好ましい。例えば、充填材層20が切削されることにより使用されなかった不使用粉末には、使用された切削工具23と主体金具1との摩擦により生じた主体金具1の粉末に由来する鉄分及び切削工具23の削り刃の磨耗により生じた削り刃の粉末に由来する鉄分が含まれる。鉄分を比較的多く含有する充填材は、プレス時の圧力伝播が阻害され、この伝播阻害によって部分的に圧縮されてしまい、不均一に圧縮された予備成形体22又は充填材層20が形成されるおそれがある。また、鉄分を比較的多く含有する充填材層22を切削工具23を用いて切削する際には、充填材に含まれる鉄分により切削工具23が磨耗されて切削工具23の寿命が短くなってしまう。したがって、脱鉄工程を経ることにより再利用される充填材から鉄分が除かれると、均一で高密度の充填材層20を得ることができるので好ましく、また切削工具23の寿命の低下を防止することもできる。脱鉄工程は、不使用粉末を粉砕して一次粒子まで粉砕された粉砕粉末又はこの粉砕粉末を所望の粒度の範囲に分級した整粒粉末に対して行うのが好ましい。不使用粉末が、例えば、充填材層20を切削することにより生じた不使用粉末である場合には、前述したようにこの不使用粉末は凝集体であるために、凝集体の内部に存在する鉄分を除去するのが難しいところ、不使用粉末を粉砕することにより、一次粒子まで粉砕された粉砕粉末又はこの粉砕粉末を分級した整粒粉末に対して脱鉄処理を行うと、鉄分を除去し易い。前記脱鉄工程後に得られる脱鉄粉末は、鉄分含有量が31ppm以下であるのが好ましく、10ppm以下であるのが特に好ましい。前述したように、鉄分含有量は少ないほど好ましく、31ppm以下、特に10ppm以下であると、均一で高密度の充填材層20が得られる。鉄分の除去は、不使用粉末、粉砕粉末、又は整粒粉末の中に電磁石を通すことにより、行うことができる。脱鉄粉末全質量に対する鉄分の含有量は、化学分析により測定される。予め予備成形体22を形成してから充填材層20を形成する場合には、予備成形体22の密度は、2.05g/cm3より大きいのが好ましく、2.15g/cm3以上であるのがより好ましい。予備成形体22の密度が前記範囲内であると、前記空間18に充填されるまでの工程において予備成形体22を移動する際に予備成形体の割れや欠けが発生し難くなる。予備成形体22の強度は、100gf以上であるのが好ましい。予備成形体22の強度が前記範囲内であると、予備成形体22に割れ及び欠けが生じるのを防ぐことができる。割れ及び欠けのない予備成形体22により充填材層20を形成すると割れ、欠けによる材料不足を防ぐことができる。予備成形体22の強度は、デジタルフォースゲージIMADA社製により測定することができる。不使用粉末を使用して別のスパークプラグの充填材層20を形成する場合には、不使用粉末だけで充填材層20を形成してもよいし、不使用粉末を新たに準備した滑石粉末と共に、例えば滑石粉末の5~50質量の範囲で含有させて充填材層20を形成してもよい。この発明に係るスパークプラグの製造方法により製造されたスパークプラグは、自動車用の内燃機関例えばガソリンエンジン等の点火栓として使用され、内燃機関の燃焼室を区画形成するヘッド図示せずに設けられたネジ穴に前記ネジ部11が螺合されて、所定の位置に固定される。この発明に係るスパークプラグの製造方法は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。<予備成形体の作製>図1に示すスパークプラグの充填材層20を形成する工程において、空間18に充填された充填材を切削する際に生じた不使用粉末を使用して、別のスパークプラグに再利用するための予備成形体を作製した。不使用粉末に対しては、不使用粉末を粉砕して粒度を調整する整粒工程と、鉄分を除く脱鉄工程と、バインダと混合するバインダ混合工程とを経ることにより調整粉末を得た。次いで、得られた調整粉末をロールプレスして圧縮成形体を形成し、この圧縮成形体を解砕して所定の粒度になるまで粗粉砕し、得られた解砕粉末を篩いを用いて分級し、造粒粉末を得た。この造粒粉末を金型に充填してプレスして予備成形体を作製した。なお、整粒工程では、次のようにして種々の粒度を有する整粒粉末を得た。すなわち、不使用粉末をブレードローラー3600rpm、スクリーンメッシュφ1.0の条件で粉砕して、種々の粒度分布を有する粉砕粉末を得て、この粉砕粉末を目開きが1000μm、45μmの篩いを用いて分級し、目開きが1000μmの篩いに残存した粒子の頻度及び目開きが45μmの篩いを通過した粒子の頻度をそれぞれ算出した。結果を表1及び表2に示す。脱鉄工程においては、前記整粒粉末に電磁石を通すことにより鉄分を除去し、電磁石の出力を変化させることにより鉄分の除去率を変えた。脱鉄粉末中の鉄分の含有量は、化学分析で測定した。結果を表3に示す。なお、前記不使用粉末には、不使用粉末100gに対して鉄分が89ppm含有されていた。バインダ混合工程では、バインダとして水ガラスを用い、脱鉄粉末に対して5質量のバインダを混合した。表1及び表2における整粒粉末は、電磁石により鉄分が除去され、鉄分の含有量は約10ppmであった。また、表1における整粒粉末の45μm以下の頻度は、約30質量、表2における整粒粉末の1000μm以上の頻度は、約2質量、表3における整粒粉末の1000μm以上の頻度及び45μm以下の頻度は、それぞれ30質量、2質量であった。<評価方法>予備成形体の密度予備成形体の密度は、予備成形体の質量を測定し、この質量を予備成形体の体積で徐することで算出した。予備成形体の強度予備成形体の強度はデジタルフォースゲージを用いて測定した。予備成形体の割れ又は欠けの発生予備成形体を目視により観察し、割れ又は欠けの発生の有無を調べた。これらの評価結果を表1~3に示した。表1に示すように、予備成形体の密度が1.99g/cm3以下、強度が91gf以下のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察された。一方、予備成形体の密度が2.06g/cm3以上、強度が126gf以上のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察されなかった。よって、表1によると、粉砕粉末は1000μm以上の頻度が5.2質量より小さい、特に4質量以下のとき、割れ又は欠けのない十分な強度を有する予備成形体を形成することができることが示された。このような予備成形体を用いることにより充填材の材料不足によるスパークプラグの気密性低下を防止できる。表2に示すように、予備成形体の密度が2.00g/cm3以下、強度が59gf以下のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察された。一方、予備成形体の密度が2.06g/cm3以上、強度が99gf以上のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察されなかった。よって、表2によると、粉砕粉末の45μm以下の頻度が62質量より小さい、特に52質量以下のとき、割れ又は欠けのない十分な強度を有する予備成形体を形成することができることが示された。このような予備成形体を用いることにより充填材の材料不足によるスパークプラグの気密性低下を防止できる。表3に示すように、予備成形体の密度が1.96g/cm3以下、強度が80gf以下のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察された。一方、予備成形体の密度が2.05g/cm3以上、強度が91gf以上のとき、予備成形体に割れ又は欠けの発生が観察されなかった。よって、表3によると、鉄分含有量が53ppmより小さい、特に31ppm以下のとき、割れ又は欠けのない十分な強度を有する予備成形体を形成することができることが示された。このような予備成形体を用いることにより、充填材の材料不足によるスパークプラグの気密性低下を防止できる。"