少なくとも二つの加圧ローラ1を備えた、特に高研磨材を加工するためのローラープレスで、各加圧ローラ1には、板状5及びピン状9の耐摩耗材料部材を備える摩耗保護層4が基体10上に配されて設けられ、前記板状の耐摩耗材料部材は各基体の二つの対向する縁域上に配され、かつ前記ピン状の耐摩耗材料部材は、縁域と縁域との間に延在する加圧ローラのセクションに配される、ローラープレスであって、前記板状の耐摩耗材料部材は、四角形、五角形又は六角形の輪郭を有するタイルとして構成され、かつ熱間静水圧圧縮成形操作によって前記基体の表面に適用されることを特徴とする、ローラープレス。前記縁域2は、前記活性摩耗保護層の全域の5~25を占めることを特徴とする、請求項1に記載のローラープレス。前記板状材料部材5は、粗追加相の最高で80重量まで、好ましくは炭化物、ホウ化物及び窒化物のグループの、金属系複合材料から成り、かつ/又は前記ピン状材料部材9は、超硬合金又は例えばサーメットなどの超硬合金のような材料から成ることを特徴とする、請求項1又は2に記載のローラープレス。前記ピン状材料部材9は、前記基体の穴8に、好ましくは取り外し可能に設置される、請求項1乃至3に記載のローラープレス。前記ピン状材料部材9の表面及び前記板状材料部材5の表面は同一平面上に配されることを特徴とする、請求項1乃至4に記載のローラープレス。前記縁域と前記縁域の間には追加ゾーン材料が配され、当該追加ゾーン材料の表面は、前記ピン状材料部材の表面の下方に又はこれと同一平面上に配されることを特徴とする、請求項1乃至5に記載のローラープレス。前記縁部2の領域において、少なくとも一つの階段部を得るために前記板状材料部材5を適用する前に、基体10の直径は所定程度縮小され、前記板状材料部材5は、前記縁域2の当初の高さを超えて延在することを特徴とする、請求項1乃至6に記載のローラープレス。各加圧ローラ1の基体は、少なくとも二つの基体セグメントから形成され、当該基体セグメントは閉リングを画定し、かつベース部材上に取り外し可能に配されることを特徴とする、請求項1乃至7に記載のローラープレス。前記摩耗保護層4は、閉バンデージとして構成された基体に適用され、当該閉バンデージは、加圧ローラ1のベース部材上にこれとフォームフィット係合又は摩擦係合して配され、かつ当該ベース部材と結合されることを特徴とする、請求項1乃至8に記載のローラープレス。前記基体の側面に形成された受入れ開口部内の前記板状の耐摩耗材料部材の下方の前記基体の側面に、追加摩耗部材が配されることを特徴とする、請求項1乃至9に記載のローラープレス。前記側方摩耗保護部材は、板状部材として構成されることを特徴とする、請求項10に記載のローラープレス。前記加圧ローラの基体は、複数のリング10、10’から成り、当該リングは、前記加圧ローラのベース部材上にこれとフォームフィット係合して又は摩擦係合して配され、前記縁域2はそれぞれ、その周縁に前記板状材料部材5’が適用された個別のリング10’によって形成されることを特徴とする、請求項1乃至7、10、11に記載のローラープレス。前記リング10、10’は高さが均一であることを特徴とする、請求項12に記載のローラープレス。前記板状材料部材5は、前記ピン状材料部材9の表面よりも上方に配されることを特徴とする、請求項12又は13に記載のローラープレス。特に高研磨材を加工するために使用されるローラープレス用の摩耗保護層を製造する方法であって、a平面を得るために加圧ローラの基体を事前機械加工するステップと、b焼結、CIP又はHIPによって製造された板状の高耐摩耗材料部材を、前記事前機械加工された基体の二つの対向する縁域に適用するステップと、c前記板状の高耐摩耗材料部材と前記板状の高耐摩耗材料部材の間の中間間隙に、耐摩耗性の一成分又は多成分材料中間間隙材料を充填するステップと、d前記縁域と前記縁域の間に配された基体セクションに、耐摩耗性の一成分又は多成分材料ゾーン材料を充填するステップと、e好ましくは熱間静水圧圧縮成形によって、前記板状材料部材、前記ゾーン材料及び前記中間間隙材料を前記基体に適用して、前記板状部材によって形成される縁部材の表面、前記ゾーン材料の表面、及び前記中間間隙材料の表面がほぼ同一平面となるようにするステップと、f前記縁部材と前記縁部材の間に配される前記ゾーン材料と、前記加圧ローラの前記基体とに穴を形成するステップと、g形成された前記穴にピン状の高耐摩耗材料部材を挿入するステップと、を含む、方法。熱間静水圧圧縮成形の後、直径を小さくするために前記縁部材と前記縁部材の間に位置する前記ゾーン材料を機械加工し、その結果得られる前記ゾーン材料の表面が、所定量だけ前記縁部材の表面よりも低く位置するようにし、かつ前記ピン状の高耐摩耗材料部材は、形成された前記穴の中に配されて、前記ピン状材料部材の表面が、前記ゾーン材料の表面を超えて延在するようにすることを特徴とする、請求項15に記載の方法。追加摩耗部材を収容するために、適用される前記縁部材の下の前記基体の側面に、追加凹部が形成されることを特徴とする、請求項15又は16に記載の方法。前記基体の直径サイズを小さくして、二つの対向する縁域の領域において二つの異なる直径を有するようにし、前記側面の領域に側方摩耗保護部材を収納するために、前記側面に直接隣接する領域の直径サイズは、後続の縁域よりも大幅に縮小されることを特徴とする、請求項17に記載の方法。前記ゾーン材料の耐摩耗性は、前記縁部材の耐摩耗性とは異なることを特徴とする、請求項15乃至18に記載の方法。前記板状材料部材は、熱間静水圧圧縮成形、鋳込み成形プロセスによって、又は圧延もしくは加圧成形によって、又は加圧の有無を問わない焼結によって製造される硬質部材として構成されることを特徴とする、請求項15乃至19に記載の方法。図1は、加圧ローラ1の基体10を示し、基体はバンデージbandageとして構成される。同様に、基体は固体としても構成され得る。図から分かるように、二つの対向する縁部2の領域において、所定程度まで基体の直径が縮小されている。即ち、二つの縁域2の間に延在する基体セクション3は、ブリッジのように縁域2を超えて突出している。この直径の縮小は、例えば、基体を旋削するなどの公知の方法によって達成することができる。摩耗保護層の形状がそれ以上変更されないように、縁域に形成された凹部は、縁部の幅を既に画定している。この後、凹縁域2には、材料5の粉末冶金で製造された高耐摩耗性の板状部材と、中間間隙を満たす耐摩耗性の一成分又は多成分粉末材料6とから成る摩耗保護層が適用される。選択された材料の摩耗挙動は、ここで処理されるべき材料の特徴に適応され得る。理想としては、作動中に加圧ローラの縁域に表面形状が形成するように、材料部材5及び間隙6のために使用される二つの材料は、異なる摩耗挙動を示す。HIP、CIP、焼結プロセス又は望ましい場合にはその他のプロセスによって事前に板状部材が製造されていてもよく、また、これらの高さは、機械加工によって事前に製造されているブリッジ状セクション3を超えてもよい。材料部材5は、熱間静水圧圧縮成形によって製造された、事前に製造済みの板状硬質部材の形態で提供されてもよい。以下の説明では、材料部材及び硬質部材という用語は同義語として用いられ、これらは両方とも符号5と識別される。板状硬質部材5は、加圧ローラの縁域にタイル状に配され、その後、結果として生じる中間間隙には耐摩耗粉末材料6が充填される。タイルは、ほぼ完全に縁域を覆うように、即ち、特に基体の端縁部の連続した縁を覆うように、そして効果的に、縁域2に形成される凹部の端部で終端するように、効果的な形状とされる。この目的を達成するため、適切な結果を達成できるように、硬質部材をモザイクのように互いに隣接した関係に配置してもよい。個々の硬質部材を使用することによって、適切な結果を達成するために異なる形状の部材を使用することが可能になるだけではなく、それぞれの使用事例に応じて、中間間隙のサイズ及び数を決めることもできる。その後、硬質部材及び中間材料は、熱間静水圧圧縮成形によって基体10に固定される。従って、個々の材料が互いにこれを通して固着されるところの拡散ゾーンは、硬質部材材料及び中間間隙材料が基体に接触している場所、そして硬質部材材料及び中間間隙材料が互いに接触している場所に形成される。このようにして、縁域の摩耗挙動を、処理すべき材料の特徴に適応させることができる。硬質部材として及び中間間隙として有用であると証明された材料は、例えば、セラミックの性質の成分を含み得る高耐摩耗粉末冶金材料である。図3は、熱間静水圧圧縮成形後のローラ基体の状態を示す。硬質部材5と中間間隙材料6の両方が、この状態の基体に固着される。図3の表示では、ブリッジ形セクション3の領域において中間間隙材料6は完全に取り除かれている。但し、これは単に好適実施形態である。それぞれの使用分野に応じて、中間間隙材料6はまだ存在していてもよいし、又は一部のみ取り除かれていてもよい。熱間静水圧圧縮成形が行われている場合、セクション3の直径を小さくするために、縁域2と縁域2の間に延在するセクション3又はその上に配される板状材料部材5を機械加工することができる。図4は、この直径縮小を行った後の基体を示す。この直径縮小は、例えばポケットミリングpocketmillingによって行うことができる。図4に明示されるように、縁域と縁域の間に延在するセクション3又は材料部材5は、溝状窪み7を画定する。セクション7の表面は、材料部材5の表面よりも所定量だけ低い位置にある。この窪み領域に、公知の態様で穴8が形成され、当該穴は、ピン状の高耐摩耗部材を収容するために使われる。完成した加圧ローラ1が図5に示されている。ここでピン状の高耐摩耗部材9は、基体10に設けられた穴の中まで入り込んでいる。ピン状部材の大部分が基体10の中に入り、ピン状体9のごくわずかな部分が表面から突出するような、穴の寸法となっている。完成状態では、ピン状材料部材9の表面は、硬質部材5の表面と同一表面上に配されるのが好ましい。説明したすべての実施形態において、ピンが摩耗し又は損傷した場合に、いつでも新しいピンに取り替えられるように、ピン9は取り外し可能に穴の中に配すことができる。同様に、当然ながら、ピンを取り外し不能に固定してもよい。また、ピンは硬質部材として実施することが好ましく、そしてピンは、粗追加相coarsefurtherphasesの最高80重量まで、好ましくは炭化物、ホウ化物及び窒化物のグループの、金属系複合材料から、又は超硬合金もしくは超硬合金のような材料例えばサーメットから構成され得る。作動中、加工される材料は、個々のピンの間と、ピンと縁域の間とに累積し、よって摩耗保護層を支持する。他の実施形態によると、中間間隙材料、即ち中間間隙材料の表面は、硬質部材の表面と同一平面上に延在してもよい。この場合、ピンは完全に埋まりcountersunk、即ち、ピンの表面は、硬質部材の表面及び中間間隙材料の表面と同一平面となる。本実施形態に係るピンは、基体の中にかつ中間間隙材料の中に完全に埋め込まれる。上記実施形態とは対照的に、例えばHIP、CIP又は焼結プロセスによって事前に製造された高耐摩耗性の板状材料部材5を、事前に平坦化された基体10の表面に直接適用してもよい。即ち、基体10の直径には段部はまったく形成されず、変更なしのままとなる。この種の実施形態は図6aに示されている。さらなる方法ステップでは、その後、耐摩耗性の一成分又は多成分粉末材料6が、硬質部材に該当する適用された板状材料部材5と板状材料部材5の間の中間間隙と、縁域と縁域の間に形成されたスペースに適用される図6bも参照。次に、硬質部材のみならず、硬質部材と硬質部材の間に位置する粉末材料を含む粉末材料全体も、互いに結合するように、かつ基体の表面に結合されるように、この配置全体がHIPによって処理される。熱間静水圧圧縮成形が行われた場合、図6cに示されるように、基体10の表面は、中間間隙材料6を含む縁域2に配された硬質部材5と、粉末材料によって提供される表面層とによって画定される。ピン状の高耐摩耗材料部材の導入のために基体を準備するために、かつ各穴の形成の前に、硬質部材及び中間間隙材料から成る、縁域と縁域の間に位置する表面セクション3はまず、縁域2と縁域2の間の窪みを生成するために、所定程度まで縮小されなければならない。この材料は、ここで例えばポケットミリングなどの公知の手段で取り除くことができる図6d。その後、ピン状材料部材9用の穴8が形成される。図6eは、これらの穴が、表面層3を貫通して基体10までかつ基体10の中まで達し得ることを示す。最後の方法ステップ図6fは、ピン状材料部材9が穴8の中に設置された後の基体を示す。またこの場合は、ピン状材料部材9の表面は、縁域に配された硬質部材5の表面と同一平面となる。上記の実施形態の場合以外では、基体の縁域は、構造化された表面structuredsurfacesとして構成されてもよい。例えば、切削などの従来の機械加工によって、対向する縁域に規則正しく形成された側方凹部12を生成することが可能であり、当該凹部は、ポケット状の開口を画定する。この種の実施形態は図7に示される。焼結、CIP又はHIPによって製造された板状の高耐摩耗材料部材5、又は少なくとも一つの成分を含む混合散剤を、形成されたポケット12の中に嵌め込むことができる。ここで示されるポケット12の形状は、単に例示的実施形態である。同様に、ポケットの輪郭は、四角形、五角形、六角形又は多角形でもよく、また円形又は丸みを帯びた形状でもよい。焼結、HIP又はCIPによって製造された板状の高耐摩耗材料部材5が嵌め込まれた場合、部材と部材の間の中間間隙及びポケット状の開口12には、耐摩耗性の一成分又は多成分材料、即ち、中間間隙材料を充填できる。追加の製造ステップは、上述の製造ステップに対応する。即ち、板状材料部材5及び/又は混合散剤は、追加の方法ステップにおいてHIPによって基体10に適用される。上述の方法と同様に、熱間静水圧圧縮成形の後、穴8を形成し、かつピン状部材9を嵌め込むことができる。図8は、図8aに示されるように、即ち前述の第1の実施形態に一致して、対向する縁域2の領域を機械加工することによって、まずは基体10の直径が所定の程度まで縮小された場合の追加実施形態を示す。第1の実施形態の場合以外では、平面かつ連続する縁ゾーン14を形成するために、少なくとも一つの成分を含む混合散剤13の形態の高耐摩耗材料が、板状材料部材5の代わりに適用される図8b参照。縁域の凹部の内部のみならず、凹部と凹部の間に位置するブリッジ形セクション3にも粉末混合物を適用することができるため、基体全体において混合散剤13から成る均一な表面が達成される。直径が縮小された縁域2及び/又は縁域と縁域の間のセクション3に混合散剤13を適用した後、材料は熱間静水圧圧縮成形によって基体10に結合される。その後、上述の実施形態で既に説明したように、縁域2と縁域2の間のブリッジ形セクション3のポケットミリングを行って、この領域の表面が、一成分の混合散剤によって形成された表面よりも下方に延在するようにする。この後、上述の方法と同様に、穴8を形成し、ピン状部材9を嵌め込むことができる。基体全体に亘って粉末混合物を形成することの効果の一つは、加圧ローラ上に均一な表面が形成されるため、ここで粉末混合物は、縁域に事前に形成された凹部に限られないということである。よって、充填ステップの間、望ましい高さをより容易に達成することができる。さらに、上述の実施形態では、加圧ローラの両側面の領域に摩耗保護を追加することができる。この場合、直径を小さくした対向する縁域が、階段状に形成された場合、即ち、基体の両側面に直接隣接してより深い凹域15が形成され、その後、第2段部で当該領域15は通常の凹部と結合する場合、特に効果的であることが証明された。この深く凹んだ領域は、側面保護を収容するために使用することができる。側面保護16は第1段部のところまでのみ延在することが好ましい。即ち、側面保護を挿入した後、充填された深い凹域15は、加圧ローラの直径が縮小された縁域2の表面のところまでのみ延在することが好ましい。そのため、個々の部材が特に良好に接続し、その結果個々の部材の安定性が達成されるように、一方では基体10の表面に追加摩耗保護が適用され、他方では側面保護16の表面に追加摩耗保護が適用される。側面保護自体は、固体リングの形態で一体として適用してもよく図9c又は固体セグメント又はHIP、CIPもしくは焼結プロセスによって製造されたセグメントの形態で分割して適用してもよい図9d。さらに、側面保護用の摩耗保護部材を、円形の断面又は多角形の断面を有し、かつHIP、CIP又は焼結プロセスによって製造されたタイルの形態で適用してもよい図9e、図9f。側面には、一成分又は多成分の高耐摩耗粉末材料図9gを設けてもよく、これは板状又はタイル状部材用の中間間隙材料として使用してもよい。上述の実施形態の異なる変形例で説明した、表面上の側面保護及び摩耗保護部材用の材料部材はすべて、熱間静水圧圧縮成形によって加圧ローラに適用される。上述の方法と同様に、基体10の穴8の形成、及び形成された穴8へのピン状の高耐摩耗材料部材9の挿入は、熱間静水圧圧縮成形の後に行われるため、これらの部材は基体10の表面を超えて突出し、かつ板状材料部材5の表面と同一平面上に位置する。図10に示される通り、側面保護は二つのリング10’の形態で製造されてもよく、当該リング10’は、穴及びピン状の高耐摩耗材料部材9が設けられた基体の端面に取り付けられる。上述の方法と同様に、ピン状部材9は基体10の表面を超えて突出し、かつリング10’上に配された板状材料部材5’の表面と同一平面上に位置し得る。それにも拘わらず、板状材料部材9は穴に完全に埋まり、かつ薄いディスク上に置かれた板状材料部材5’と同一平面上に位置してもよい。上述の方法と同様に、板状材料部材5’は、HIP、CIPもしくは加圧の有無を問わない焼結プロセスによって、又は半田付け方法によって、リングに固定され得る。さらに、リング10’は、すべて粉末冶金で製造された材料から成るように製造してよく、又は粉末冶金コーティングを有する基体として製造されてもよい。説明した解決法に基づき、加圧ローラの全作動幅overalloperatingwidthが得られ、この全動作幅は、ピンを備えた基体10の幅と、両側に設けられた側面保護リング10’の幅とからなる。基体のいずれの側にも設けられた側面保護リングの厚さは、リング1個につき加圧ローラの全動作幅の15~15である。加圧ローラの異なる実施形態が図11に示されている。また、本実施例は二つのリング10’を備え、このリング10’は、リング10の端面に配される。二つのリング10’は、ここではリング10の表面と同じ高さを有しているため、リング10、10’は共通の表面を画定する。上記の実施形態と同様に、リング10’には、基体10の表面を超えて突出する板状材料部材5’が配される。上述の通り、リング10の領域に穴が配される。当該穴にはピン状材料部材9が配される。即ち、ピン状部材9は、穴の中に完全に埋められるように配されるか、又は基体10の表面を超えて延在するように配される。板状材料部材5’自体の表面は、図11の左側に示されるように、ピン状材料部材9と同一平面上に配されるか、又は図11の右側に示されるように、ピン状材料部材9の表面を超えて延在するように配され得る。即ち、この場合、ピン状材料部材9の表面は、板状部材5’の表面よりも下方に配される。リング10’上の板状材料部材5’の異なる構造デザインは、ここでは単に説明目的のためのものである。作動中は、二つの対向するリング10’は、同一の構造デザインを有する。