"銅管の端部にステンレス鋼管の端部が、又はステンレス鋼管の端部に銅管の端部が挿入嵌合された接続体であって、内側管外周面と外側管内周面との間にシーリング材が介在されていることを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体。銅管の端部とステンレス鋼管の端部がシーリング材を介して当接され、かつ銅管の端部外周とステンレス鋼管の端部外周に接続管がシーリング材を介して挿入嵌合されていることを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体。銅管の端部とステンレス鋼管の端部がシーリング材を介して当接され、かつ銅管の端部内周とステンレス鋼管の端部内周に接続管がシーリング材を介して挿入嵌合されていることを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体。挿入嵌合部に外力が付されて、内側管の凹凸部が外側管の凹凸部に嵌合された断面形状とされていることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体。銅管の端部に、端部外周にシーリング材を塗布したステンレス鋼管の端部を、又はステンレス鋼管の端部に、端部外周にシーリング材を塗布した銅管の端部を挿入嵌合することを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。挿入嵌合の前に、内側となる管の管端に縮径加工を施す請求項5に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。挿入嵌合の前に、外側となる管の挿入嵌合される管端に拡管加工を施す請求項5又は6に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。接続管の一端から先端部及び端部外周にシーリング材を塗布した銅管の端部を挿入嵌合し、他端から先端部及び端部外周にシーリング材を塗布したステンレス鋼管の端部を挿入嵌合することを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。挿入嵌合の前に、銅管及びステンレス鋼管の管端に縮径加工を施す請求項8に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。外周にシーリング材を塗布した接続管の一端に銅管の端部を挿入嵌合するとともに、他端にステンレス鋼管の端部を挿入嵌合することを特徴とする銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。挿入嵌合の前に、銅管及びステンレス鋼管の挿入嵌合される管端に拡管加工を施す請求項10に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。挿入嵌合部の外周面側からの機械加工により、前記挿入嵌合部の内側管と外側管に凹凸部を設けることを特徴とする請求項5~11のいずれか一項に記載の銅管とステンレス鋼管の接続体の製造方法。しかしながら、アルミニウム管を用いた場合、屋外環境での耐食性に問題が出てくる。このため、銅やアルミニウムよりも屋外環境での耐食性を満足する材料として、ステンレス鋼の使用が想定される。一般的に、熱交換器で使用される全ての銅管がステンレス鋼管に代替されるケースは少ないため、銅管とステンレス鋼管の接合部が多く発生することとなる。従来、銅管同士の接合はりん銅によるろう付けが主流であるが、銅管とステンレス鋼管の接合はりん銅によるろう付けでは耐圧性を確保した接合が不可能である。銀ろうによるろう付けでは接合可能だが高コストとなってしまう。またろう付けで接合を行った場合、加熱によって材料表面が酸化されやすく、これによってろうのつき回りが悪くなることで銅管とステンレス鋼管の接合部に隙間が生じ、銅管のCuイオンの溶出によりステンレス鋼管と銅管との間に隙間腐食が生じやすくなる。このため、銅管とステンレス鋼管の接合にろう付け法を採用することは好ましくない。本発明は、このような問題点を解消するために案出されたものであり、アルミニウム管に替えてステンレス鋼管を用い、接合部における高い気密性と接合強度を有する銅管とステンレス鋼管の接続体を提供することを目的とする。本発明の銅管とステンレス鋼管の接続体は、その目的を達成するため、銅管の端部にステンレス鋼管の端部が、又はステンレス鋼管の端部に銅管の端部が挿入嵌合された接続体であって、内側管外周面と外側管内周面との間にシーリング材が介在されていることを特徴とする。本発明の銅管とステンレス鋼管の接続体は、また、銅管の端部とステンレス鋼管の端部がシーリング材を介して当接され、かつ銅管の端部外周とステンレス鋼管の端部外周に接続管がシーリング材を介して挿入嵌合されていることを特徴とするものであってもよい。本発明の銅管とステンレス鋼管の接続体は、さらに、銅管の端部とステンレス鋼管の端部がシーリング材を介して当接され、かつ銅管の端部内周とステンレス鋼管の端部内周に接続管がシーリング材を介して挿入嵌合されていることを特徴とするものであってもよい。そして、挿入嵌合部に外力が付されて、内側管の凹凸部が外側管の凹凸部に嵌合された断面形状とされていることが好ましい。本発明の銅管とステンレス鋼管の接続体は、銅管の端部に、端部外周にシーリング材を塗布したステンレス鋼管の端部を、又はステンレス鋼管の端部に、端部外周にシーリング材を塗布した銅管の端部を挿入嵌合することにより製造される。挿入嵌合の前に、内側となる管の管端に縮径加工を施すか、外側となる管の管端に拡管加工を施しておくことが好ましい。本発明の他の銅管とステンレス鋼管の接続体は、接続管の一端から先端部及び端部外周にシーリング材を塗布した銅管の端部を挿入嵌合し、他端から先端部及び端部外周にシーリング材を塗布したステンレス鋼管の端部を挿入嵌合することにより製造される。挿入嵌合の前に、銅管及びステンレス鋼管の管端に縮径加工を施しておくことが好ましい。本発明のさらに他の銅管とステンレス鋼管の接続体は、外周にシーリング材を塗布した接続管の一端に銅管の端部を挿入嵌合するとともに、他端にステンレス鋼管の端部を挿入嵌合することにより製造される。挿入嵌合の前に、挿入嵌合の前に、銅管及びステンレス鋼管の挿入嵌合される管端に拡管加工を施しておくことが好ましい。本発明のさらに好ましい他の銅管とステンレス鋼管の接続体は、前記接続体を得た後、挿入嵌合部の外周面側からの機械加工により、前記挿入嵌合部の内側管と外側管に凹凸部を設けることにより製造される。本発明では、銅管の端部にステンレス鋼管の端部が、又はステンレス鋼管の端部に銅管の端部が挿入嵌合される構造となっている。ステンレス鋼と比べて銅材は変形し易いので、挿入嵌合時に銅材が容易に変形した簡便に接合することが可能となる。また、銅材とステンレス鋼とがシーリング材を介することにより直接接触していないので、隙間腐食の発生が抑えられている。すなわちシーリング材を介することにより、耐圧性やシール性を向上させることができている。さらに、管端の挿入嵌合部において、内側管の凹凸部が外側管の凹凸部に嵌合された断面形状とすることで、接合部ではさらに高い気密性と優れた接合強度を呈することになる。素材そのものの機械的特性が優れているので、外力が掛かっても配管自体の変形も抑制することができる。このときの凹凸部の数や溝深さや溝のピッチを変更させることで接合強度を向上させることができ、同時に耐圧性の向上も図ることができている。本発明者らは、昨近、冷蔵庫や空調機器等の熱交換器用の配管として用いられている銅管とアルミニウム管との接続体のアルミニウム管に替えてステンレス鋼管を用いることを検討した。前記した通り、銅管とステンレス鋼管との接続体を得ようとするとき、銅管とステンレス鋼管の接合にろう付け法を採用することは好ましくない。そして、銅管とアルミニウム管との接合した前記特許文献1,2では、異種金属同士である銅管とアルミニウム管を接触させた状態で共晶相を形成させることで接合しているが、銅管とステンレス鋼管の接合では、共晶相を形成させることができない。そこで、本発明では銅管とステンレス鋼管などの異種金属どうしを接合させることが可能なメカニカル接合について着目した。メカニカル接合であれば、短時間での低コストな接合が可能となる。併せて、銅管とステンレス鋼管とが直接接触しないように、或いは接触していても銅管とステンレス鋼管とステンレス鋼管の間の隙間への水分の浸入を防いで隙間腐食の発生を抑制することを考えた。このような課題を鋭意検討する過程で本発明に到達したものである。まず、図を用いて本発明接続体の製造方法について説明する。図1に示すように、接続しようとするステンレス鋼管と銅管を準備する。その後の使用を想定すると、同径を有するものが好ましい。そして、他の管の管端への挿入を行い易くするために、内側となる管の端部に縮径加工を施すことが好ましい。その後、銅管の端部にステンレス鋼管の端部を、又はステンレス鋼管の端部に銅管の端部を挿入嵌合する。ステンレス鋼と比較して銅の方が強度も低く変形し易いので、挿入時、銅管の方が変形して、ステンレス鋼管と銅管とは蜜に接触し、嵌合された形態となっている。なお、添付の図1では、シーリング材の塗布態様が明確でないが、図2に示すように、内側となる管の先端部及び端部外周にシーリング材を塗布した後に挿入嵌合すると、両者間にシーリング材が介在された形状となる。なお、外側となる管の挿入嵌合される管端に、予め拡管加工を施しておいてもよい図2b参照。二つの管の径が近似し、挿入時にシーリング材が押出されるような態様となったとしても、内側管外周面と外側管端部の内側管当接端及び外側管内周面と内側管先端部との当接端がシーリング材で覆われていれば問題はない。内側管外周と外側管内周面との間に水分等が浸入することが防止できる構造となれば隙間腐食の発生は抑制される。シーリング材としては、使用環境下に適した耐熱性、耐水性、シール性、防食性等の機能を有するシーリング材を使用する必要がある。これらの機能を有するシーリング材であれば、シリコーン系シーリング材やポリサルファイド系シーリング材などでも良い。使用する環境によって、適したシーリング材を選定すればよい。シーリング材の使用方法は、管同士を接続する前に、内側となる管の先端部及び端部外周、または外側となる管の先端部及び端部内周にシーリング材を塗布する。この時、シーリング材が固まる前に管同士の挿入嵌合や挿入嵌合部の溝加工を行う必要がある。その後、図3に示すように、挿入嵌合部にその外周面側から機械加工を施し、凹凸部を設けることにより製造される。外周面側からの溝加工法としては、鋼管、またはロールを回転させながら押し付けることで塑性変形させるスピニング加工法が挙げられる。この加工法で使用するロールの先端を丸くすることで溝加工が可能となる。この凹凸部の形成により、外側管の内周面の凹凸部が内側管の外周面の凹凸部に嵌合された断面形状とされ、挿入嵌合部におけるシーリング効果を高めている。なお、嵌合代を調節したり、凹凸形状を調整したりすることにより、接合強度を高めるばかりでなく、使用内圧に応じた耐圧接続体が得られる。次に、図4により、銅管の端部とステンレス鋼管の端部がシーリング材を介して当接され、かつ銅管の端部外周とステンレス鋼管の端部外周に接続管がシーリング材を介して配されているとともに、外力が付されて接続管内周面の凹凸部が銅管及びステンレス鋼管外周面の凹凸部に嵌合された断面形状とされている銅管とステンレス鋼管の接続体を製造する態様を説明する。先端部及び端部外周にシーリング材を塗布した銅管と先端部及び端部外周にシーリング材を塗布したステンレス鋼管の端部を準備し、接続管の両端から銅管とステンレス鋼管のそれぞれの端部を挿入嵌合する。その後、図示していないが、接続管にその外周面側からの機械加工を施し、接続管及び銅管の端部とステンレス鋼管の端部に凹凸部を設ける。具体的に図4に示すように、一方の管に接続管を取り付けた後、管端同士を当接させ、その後に接続管をスライドさせて接続してもよい。図5に示すように、接続管に挿入嵌合する前に、銅管及びステンレス鋼管の管端に縮径加工を施しておくことが好ましい。なお、図示していないが、銅管及びステンレス鋼管の管端に拡管加工を施し、内径の太い接続管に挿入嵌合してもよい。接続管としては、接続しようとしている銅管或いはステンレス鋼管と同材質でも良いし、他の金属でも良い。素材には、φ127×10tの銅管C1220リン脱酸銅のO材、Hv50及びφ127×04tのフェライト系ステンレス鋼管22Cr‐02Ti‐02Nb‐1MoHv170を用いた。また、シーリング剤として、耐圧性がよく給水給湯の温水から熱水まで広範囲の配管に使用できる日本ヘルメチックス株式会社製の給水給湯熱水配管用防食シール剤ヘルメシール55を使用した。製造例1;ステンレス鋼管をテーパ付きダイスに押し当て、図6aに示すように、先端の外径が銅管内径より小さいφ10mm程度へ縮径加工した。縮径加工を施した方の管端から30mmまでシーリング材を塗布した状態で、銅管の一端を固定し、反対側からステンレス鋼管を押し込み、嵌合代が30mmになるよう挿入嵌合した図6b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合接触部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。さらに、図7に示す溝加工法により、接合部に溝を形成した図6c。なお、図7に示す溝加工法は、ロール支軸に管同士を接続した管をのせ、刃先を丸くさせた刃を接合部に押し当てて、管軸方向に管を回転させながら溝加工を行う方法である。上記方法により銅管とステンレス鋼管の接合を行った。製造例2;ステンレス鋼管をテーパ付きダイスに押し当て、先端の外径が銅管内径より小さいφ10程度へ縮径加工した。縮径加工を施した方の管端から30mmまで溝加工を数箇所施し、シーリング材を塗布した図8a。溝加工を施すことで、溝にシーリング材が入り込み、前記実施例1よりもシール性や耐水性の向上が図られる。前記実施例1と同様に銅管の一端を固定し、反対側からステンレス鋼管を押し込み、嵌合代が30mmになるよう挿入嵌合した図8b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合接触部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。さらに、溝加工法を用いて、接合部に溝を形成した図8c。上記方法により銅管とステンレス鋼管のステンレス鋼管の接合を行った。製造例3;銅管の管端に拡管加工を軸方向に約30mm施した図9a後、シーリング材を塗布したステンレス鋼管を直接差し込んだ図9b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合接触部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。さらに、溝加工法を用いて、接合部に溝を形成した図9c。上記方法により銅管とステンレス鋼管のステンレス鋼管の接合を行った。なお、図9の態様では銅管の管端にのみ拡管加工を行っているが、接合する銅管とステンレス鋼管の管径が異なるような場合には、必要に応じて銅管とステンレス鋼管の両方の管端に拡管加工を行ない接合してもよい。製造例4;銅管とステンレス鋼管の管端から軸方向に約30mmにシーリング材を塗布し図10a、その両方の管端の塗布した領域に接続管を挿入した図10b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。その後、溝加工法を用いて、接合部に溝を形成した図10c。上記方法により銅管とステンレス鋼管のステンレス鋼管の接合を行った。製造例5;銅管とステンレス鋼管の管端から軸方向に約30mmに縮径加工を施し図11a、その加工部にシーリング材を塗布した。その両方の管にシーリング材を塗布した領域に接続管を挿入した図11b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。その後、溝加工法を用いて、接合部に溝を形成した図11c。上記方法により銅管とステンレス鋼管のステンレス鋼管の接合を行った。この縮径加工を施して接合することにより、銅管とステンレス鋼管の外径と近い直径寸法での接合が可能となった。製造例6;銅管とステンレス鋼管の管端から軸方向に約30mmに拡管加工を施し図12a、その加工部にシーリング材を塗布した。その両方の管にシーリング材を塗布した領域に接続管を挿入した図12b。これにより、銅管とステンレス鋼管の接合が行え、接合部に生じる隙間をシーリング材で埋めることができた。その後、溝加工法を用いて、接合部に溝を形成した図12c。上記方法により銅管とステンレス鋼管のステンレス鋼管の接合を行った。この拡管加工を施して接合することにより、溝加工を施して内周面側に凸部になった部分の内径が素管内径寸法程度となるため、凹凸部が障害とならないようにすることができる。図12bはステンレス鋼管と銅管の端部外周に接続管を挿入嵌合する態様を示しているが、端部内周に接続管を挿入嵌合する場合には、ステンレス鋼管と銅管の端部に接続管の厚み以上の拡管加工を施すことで、接続管や凹凸部が障害とならないようにすることができる。"