"トレッド部及びサイド部の少なくとも一方の外表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが0.1μm~0.6μmの範囲であり、同外表面の凹凸径が40~230μmの範囲であり、凹凸深さが3~22μmの範囲であることを特徴とするタイヤ。算術平均粗さRaを、0.381μm~0.6μmの範囲としてなる請求項1に記載のタイヤ。加硫成形時にタイヤのトレッド部を成形する部分及び加硫成形時にタイヤのサイド部を成形する部分の、少なくとも一方の金型表面に、球状の砥粒材を、投射圧0.1~0.6MPaの範囲の条件で投射して、当該金型表面を処理することを特徴とするタイヤ加硫用金型の製造方法。前記金型表面に、粒子径が850μm以下の砥粒材を投射する、請求項3に記載のタイヤ加硫用金型の製造方法。前記金型表面に、投射圧0.1MPa~0.2MPaの条件で砥粒材を投射する、請求項3または4に記載のタイヤ加硫用金型の製造方法。これがため、本発明は、表面に適度な光沢と、黒々してしっとりとした質感を備えることによって外観を良好なものとしたタイヤを提供するとともに、そのようなタイヤを安定して製造することができるタイヤ加硫用金型の製造方法を提供することを目的とする。発明者らは、上記課題を解決する方途につき鋭意検討していたところ、基準長さLrを微小な値にした際に算出される表面粗さRaを調節することが、タイヤの表面の光沢度をコントロールするのに効果的であり、更に、前記表面粗さRaよりもマクロなタイヤ表面の状態を規定することにより、タイヤ表面に、黒々としてしっとりとした質感を付与できることを知見し、本発明を完成するに到った。なお、従来は、基準長さLrを約800~2500μmの範囲としてタイヤの表面粗さRaを測定することが一般的である。上記課題を解決する本発明の要旨構成は、以下の通りである。本発明のタイヤは、トレッド部及びサイド部の少なくとも一方の外表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが0.1~0.6μmの範囲、好ましくは0.381~0.6μmの範囲であり、同外表面の凹凸径が40~230μmの範囲であり、該凹凸深さが3~22μmの範囲であることを特徴とする。ここで、算術平均粗さRaとは、JISB06012001に規定される粗さパラメータの算術平均高さRaまたは算術平均粗さRaを言うものとし、この発明では、この算術平均粗さRaを、株キーエンス製のレーザー顕微鏡VK-9710を用いて測定した。また、本発明において、タイヤ外表面の凹凸とは、細かな球状の投射材や比較的大きな球状の投射材または多角形の投射材でブラスト処理を施すことによって加硫金型の表面に生じた、例えば、図6a~cに示されるような投射材の投射痕が、タイヤ外表面に転写されることによって生じる凹凸を言うものとし、凹凸径とは、上記凹凸の径方向の大きさを言い、凹凸深さとは、上記凹凸の深さを言うものとする。また、本発明のタイヤ加硫用金型の製造方法は、加硫成形時にタイヤのトレッド部を成形する部分及び加硫成形時にタイヤのサイド部を成形する部分の、少なくとも一方の金型表面に、球状の砥粒材を、投射圧0.1~0.6MPaの範囲の条件で投射して、当該金型表面を処理することを特徴とする。上記の製造方法において好ましくは、前記金型表面に、粒子径が850μm以下の砥粒材を投射する。そしてまた好ましくは、前記金型表面に、投射圧0.1MPa~0.2MPa、なかでも特に、0.1MPaの条件で砥粒材を投射する。本発明のタイヤでは、トレッド部及びサイド部の少なくとも一方の外表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaを0.1~0.6μmの範囲としたことにより、タイヤの光沢度を1以上に保つことができる。また、タイヤ表面の凹凸径を40~230μm、凹凸深さを3~22μmの範囲としたことにより、タイヤ表面に、ザラつき感を取り除いて、黒々としてしっとりとした質感を与えることができ、これにより、タイヤの外観を良好なものとすることができる。本発明のタイヤ加硫用金型の製造方法では、加硫成形時にタイヤのトレッド部を成形する部分及び加硫成形時にタイヤのサイド部を成形する部分の、少なくとも一方の金型表面に、球状の砥粒材を、投射圧0.1~0.6MPaの範囲の条件で投射して、金型表面を処理しており、この製造方法により製造したタイヤ加硫用金型によれば、トレッド部及びサイド部の少なくとも一方の外表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが0.1~0.6μmの範囲のタイヤを、安定して製造することができる。また、本発明のタイヤ加硫用金型の製造方法において、投射する前記砥粒材の粒子径を850μm以下とすれば、よりトレッド部またはサイド部の表面に、黒々としてしっとりとした質感を有するタイヤを安定して製造可能なタイヤ加硫装置を、製造することができる。加えて、前記砥粒材の投射圧を0.1MPa~0.2MPa、より好ましくは0.1MPaとすれば、更に、外観の良好なタイヤを製造し得るタイヤ加硫用金型を、製造することができる。以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。基準長さLrを20μmとした、タイヤ表面の粗さ曲線を示す図1において、Zxは、粗さ曲線のための平均線から粗さ曲線までの偏差を示す。基準長さLrの区間での算術平均粗さRaは、該区間におけるZxの絶対値の平均を示すものであり、下記式1により算出される。本発明のタイヤでは、トレッド部及びサイド部の少なくとも一方の外表面において、基準長さLrを20μmとした場合の、上記式1により算出される算術平均粗さRaが、0.1~0.6μmの範囲であることが肝要であり、これにより、該タイヤの表面の光沢度を1以上にすることができる。また、タイヤ表面の状態をよりマクロな視点で模式的に示す図2のように、通常、タイヤの表面にはこの粗さ曲線とは別に、前記基準長さLrよりもスケールの大きなLwを基準長さとした凹凸が生じており、この凹凸の径及び深さによってタイヤの表面の質感が左右される。本発明のタイヤでは、上記算術平均粗さRaを0.1~0.6μmの範囲とした表面において、前記凹凸径が40~230μmの範囲であり、前記凹凸深さが3~22の範囲であることが肝要であり、これによってタイヤ表面に、黒々としてしっとりとした質感を与えることができる。それぞれ異なる表面処理を施した複数のタイヤ加硫用金型につき、各タイヤ加硫用金型によって製造されるタイヤの表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRa、凹凸径及び凹凸深さを測定し、更に、タイヤ表面の状態について、官能評価を行った。以下の表4~6にその評価結果を示す。なお、以下の表において、A処理~H処理とは、表3に示すところに従って砥粒材の形状及び粒子径並びに該砥粒材の投射圧を種々に異ならせたものであり、投射時間はそれぞれ30秒間とした。表4及び5より、砥粒材の形状を球状としたB処理~H処理を施したタイヤ加硫用金型により、表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが、0.6μm以下のタイヤを、得られることがわかる。また、砥粒材の粒子径を850μm以下としたB処理~E処理を施したタイヤ加硫用金型により、黒さがありしっとりとした、外観の良いタイヤを得られることがわかる。更に、砥粒材の粒子径が700~1000と大きいF処理~H処理を施したタイヤ加硫用金型において、投射圧が高い場合は、製造されるタイヤの表面にザラつき感が生じる場合があったものの、該投射圧を0.1MPaとしたH処理では、黒さがありしっとりとしたタイヤを得ることができた。これより、砥粒材の形状を球状とすることにより、該砥粒材の粒子径が大きい場合であっても、投射圧を小さくすれば、黒々としてしっとりとした質感を備えたタイヤを製造できることがわかる。加えて、表6に示すところによれば、砥粒材の粒子径を600~850μmとして投射圧を0.4MPa以上とした場合、並びに、砥粒材の粒子径を710~1000μmとして投射圧を0.2MPa以上とした場合を除き、各条件の表面処理を施したタイヤ加硫用金型から、表面の凹凸径が40~230μmの範囲であり、凹凸深さが3~22μmの範囲であるタイヤが、製造されたことがわかる。このように、投射圧と粒子径とをコントロールすることで、所望の凹凸径及び凹凸深さを得ることができる。なお、前記凹凸径及び凹凸深さが、上記範囲内の全てのタイヤは、表面に、黒々としてしっとりとした質感を備えており、良好な外観を有するものであった。次に、タイヤの表面の、基準長さLrを800μmとした算術平均粗さRa′、並びに基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaを、種々に異ならせたタイヤA~Cを製造し、該タイヤの表面の光沢度及びタイヤ表面の状態について評価したところ、以下の表7に示す評価結果を得た。なお、各タイヤA~Cのタイヤについて測定した表面粗さ曲線の波形を、それぞれ図3a~cに示す。表7によれば、タイヤAは、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaの値が1.11と大きいため、基準長さLrを800μmとした算術平均粗さRa′の値がタイヤCとほぼ同等であるにも関わらず、タイヤの光沢度が0.4と不十分であり、また、タイヤ表面の状態が、黒さはあるがザラついた質感となっており、外観が良好ではないと言える。また、タイヤBは、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが0.05と小さすぎるために、タイヤ光沢度が高すぎ、白っぽくテカテカした質感になってしまうため、これも外観が良好ではないと言える。一方、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaが、0.1μm~0.6μmの範囲内である、タイヤCは、適度な光沢と、黒々としてしっとりとした質感とを備えており、外観が良好であった。更に、タイヤの表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaを種々に異ならせたタイヤを複数個製造し、該算術平均粗さRaとタイヤの光沢度との関係について評価したところ、図4に示すグラフのような評価結果を得た。これによれば、タイヤ表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaの値を、0.6μm以下とすることにより、同表面の光沢度を1以上にできることがわかる。次に、タイヤ表面の、基準長さLrを20μmとした算術平均粗さRaの値を、0.1μm~0.6μmの範囲内とし、同表面の凹凸径及び凹凸深さを種々に異ならせた複数のタイヤにつき、それぞれのタイヤの表面状態について評価したところ、以下の表8に示す評価結果を得た。表8によれば、凹凸径及び凹凸深さが、いずれも小さい従来例タイヤ1のタイヤ表面は、黒さはあるがザラついており、また、凹凸径及び凹凸深さが、いずれも大きな比較例タイヤ1のタイヤ表面は、黒さは最も優れているもののザラつきが強いため、いずれのタイヤも、良好な外観を有するものとは言えなかった。これに対し、凹凸径及び凹凸深さが本発明の範囲内である発明例タイヤ1~3のタイヤ表面は、いずれも黒々としてしっとりとした質感を備え、良好な外観を有するものであった。以上の評価結果及び、表3,4,5のデータから、タイヤ表面状態が良好になる、凹凸径及び凹凸深さの範囲を見出したところ、図5に示すような領域を得ることができた。ここで、図5は、凹凸径および凹凸深さのそれぞれにつき、5回の測定の平均値をプロットしたものである。なお、タイヤ表面の状態の良否は、5人のパネラーによる官能評価に基いて決定した。"