"ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーCを含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物であって、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含み、平均厚みが20~70μmのフィルムに真空成形したときに、その表面に現れる幅400μm以上かつ高さ20μm以上である凸部の数が0個/100平方cmで、かつ、幅200μm以上400μm未満かつ高さ20μm以上である凸部の数が3個/100平方cm以下である、樹脂組成物。前記スチレン系熱可塑性エラストマーCの、結合スチレン量が25~45質量で、数平均分子量が15万~30万である、請求項1に記載の樹脂組成物。ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーCを含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法であって、前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含み、前記製造方法が、前記樹脂組成物を構成する成分を、少なくとも1つの原料供給口を有する二軸押出機を用いて溶融混錬する溶融混錬工程を含み、該溶融混錬工程において、ポリフェニレンエーテルAの全量が、前記少なくとも1つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口に接続されると共に内部の酸素濃度が常時0.01~1.0体積に保たれた第一供給口ホッパーに投入され、前記第一供給口を介して前記二軸押出機に供給される、真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法。ポリフェニレンエーテルAが、以下のa.~c.を介して前記第一供給口ホッパーに搬送され、a.前記第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有する中間ホッパー、b.ポリフェニレンを貯蔵し、前記中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、c.前記ストックホッパーと前記中間ホッパー、および、前記中間ホッパーと前記第一供給口ホッパーを、気密状態で接続する搬送ライン、前記第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が、窒素ガスを、前記ストックホッパー、前記中間ホッパー、及び前記第一供給口ホッパー各々の内部に10~50L/min注入することによって、0.01~1.0体積に保たれる、請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記二軸押出機のスクリュー径が40~100mmである、請求項3又は4に記載の方法。請求項1又は2記載の樹脂組成物又は請求項3~5いずれか1項に記載の方法により製造された樹脂組成物を、真空成形又はブロー成形することによって得られた、成形体。自動車外装部品である、請求項6に記載の成形体。前記自動車バンパーである、請求項6に記載の成形体。前記自動車エアースポイラーである、請求項6に記載の成形体。しかし、従来の技術においては、ポリフェニレンエーテルや特定のブロック共重合体に予め、無水カルボン酸等により変性を行なう必要があった。そのため、必ずしもコストや工程の煩雑化などの問題の点から十分ではなく、更には、このような方法による、従来の改良レベルでは性能面でも必ずしも十分ではなかった。本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中における、ポリフェニレンエーテルのゲル分等の未溶融成分の含有量が、成形体の靭性、更には、真空成形体またはブロー成形体塗装後の塗装密着性、耐衝撃性に著しく影響を及ぼすことが分かった。そして、この知見に基づき、種々のポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物について詳細に検討したところ、ポリフェニレンエーテル、スチレン系樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマーを特定の配合比で含む組成物において、組成物中のゲル分等の未溶融物の存在を一定量以下に減少させると、近年求められているレベルの塗装後耐衝撃性や塗装密着性を実現できるということも分かった。もっとも、組成物中のポリフェニレエーテルの未溶融物の量を直接測定することは困難である。そこで、その量の評価方法について鋭意検討を重ねた結果、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のポリフェニレエーテルの未溶融物の量は、該組成物を厚さ20~70μmのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる凸部の数を尺度とすることによって、評価できることを見出した。また、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のポリフェニレエーテルのゲル分等の未溶融物は、該ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物の組成を、ポリフェニレンエーテル、スチレン系樹脂及びスチレン系熱可塑性エラストマーを特定の配合量比で含むものとすると共に、該樹脂組成物を二軸押出機を用いて生産し、その際、ポリフェニレンエーテルの全量を二軸押出機の最上流部に位置する第一供給口に接続したホッパーに投入し、該供給口ホッパー中の酸素濃度を、従来では実現されていなかったような極めて低いレベル1以下にすると、一定量以下に減少させることができること、を見出し、本発明を完成した。即ち、本発明の樹脂組成物は、以下の通りである。ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーCを含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物であって、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含み、平均厚みが20~70μmのフィルムに真空成形したときに、その表面に現れる幅400μm以上かつ高さ20μm以上である凸部の数が0個/100平方cmで、かつ、幅200μm以上400μm未満かつ高さ20μm以上である凸部の数が3個/100平方cm以下である、樹脂組成物。また、本発明の真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物は、以下の通りである。ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーCを含む真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法であって、前記樹脂組成物が、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含み、前記製造方法が、前記樹脂組成物を構成する成分を、少なくとも1つの原料供給口を有する二軸押出機を用いて溶融混錬する溶融混錬工程を含み、該溶融混錬工程において、ポリフェニレンエーテルAの全量が、前記少なくとも1つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口に接続されると共に内部の酸素濃度が常時0.01~1.0体積に保たれた第一供給口ホッパーに投入され、前記第一供給口を介して前記二軸押出機に供給される、真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法。本発明によれば、靭性に優れ、良好な塗装外観を有し、塗装密着性、塗装後の耐衝撃性にも優れた、バンパーやエアースポイラー等の自動車外装部品に良好に利用できる、真空成形体またはブロー成形体を得ることができる。以下、本発明を実施するための形態以下、本実施の形態というについて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。樹脂組成物本実施の形態に係る樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含有するものである。本実施の形態に係る樹脂組成物は、高分子材料としてポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーのみを含むものであってもよいし、これら以外の高分子材料をさらに含んでいてもよい。このようなA~C成分以外の高分子材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド等が挙げられ、その含有量は、樹脂組成物に含まれる高分子材料の総量に対して、30質量以下であることが好ましく、より好ましくは20質量以下、さらに好ましくは10質量以下である。さらに、本実施の形態に係る樹脂組成物には、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤などの安定剤、着色剤、離型剤、その他従来公知の添加物を、本発明における効果を著しく低下させない範囲で添加してもよい。本実施の形態に係る樹脂組成物を着色する場合、着色剤としての無機顔料Dを、前記A成分、前記B成分、および/又は前記C成分の合計量100質量部に対して、0.1~6質量部の範囲内で配合することが好ましい。十分な着色の観点から、0.1質量部以上の配合は好ましく、成形体の十分な機械強度、外観保持等の観点から6質量部以下の配合が好ましい。もっとも、本実施の形態に係る樹脂組成物には、成形体の靭性および、塗装密着性、塗装後の成形外観、耐衝撃性等の改良の観点から、強化剤としての無機フィラーは含まないことが好ましい。強化剤としての無機フィラーとしては、一般的に、熱可塑性樹脂の補強に用いられるものであり、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカ等が挙げられる。本実施の形態に係る樹脂組成物は、平均厚み20~70μmのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる幅400μm以上かつ高さ20μm以上である凸部の数が0個/100平方cmで、かつ、幅200μm以上400μm未満かつ高さ20μm以上である凸部の数が3個/100平方cm以下である。ここで、凸部の幅とは、凸部の底面に外接する面積が最小となる外接長方形の長辺の長さをいう。フィルム表面に現れる凸部の数は、フィルム表面から任意に100mm×100mm角の正方形をし、その面積内に含まれる凸部を目盛付きのルーペを用いて目視で幅を測定しながら観察することによって決定することができる。その際、凸部の高さについては、観察の結果発見した所定の幅を有する各凸部について、その高さを表面粗さ計やマイクロメーター等を用いて実測し、当該凸部の高さが20μm以上であるかどうかを判定することができる。なお、樹脂組成物の組成及びフィルムに真空成形したときに表面に現れる凸部の数は、樹脂組成物がペレット、ブロー成形品、真空成形品等いかなる形態にある場合であっても、測定可能である。具体的には、ペレット、ブロー成形品、真空成形品等の形態にある樹脂組成物を、平均厚みが20~70μmのフィルムに真空成形し直した後、表面に現れる凸部の数を確認すればよい。また、樹脂組成物が製品として既に平均厚みが20~70μmのフィルム状の真空成形体である場合には、その面積が100mm×100mm角の正方形を含んでいるならば、そのまま、凸部の個数を確認することが可能である。本実施の形態に係る樹脂組成物のごとく、ポリフェニレンエーテルAの含有量が比較的少なく10~50質量スチレン系樹脂Bやエラストマー成分Cの含有量が比較的多い20~80質量、10~30質量樹脂組成物の場合、溶融混練の際、粉体状のポリフェニレンエーテルがスチレン系樹脂やエラストマー成分と混和し難いため、特にポリフェニレンエーテルに由来する未溶融物やゲル分が生じやすく、そのような未溶融成分が、真空成形またはブロー成形時に成形品表面に浮き出して、成形品の塗装後の耐衝撃性や塗装密着性を低下させる原因と考えられる。従来、樹脂組成物中の異物を低減させる方法として、押出時に金属メッシュ等を通すことにより溶融樹脂をろ過する方法が知られているが、メッシュ詰まりによる交換も頻度が頻繁化するため、生産性の面でも十分でない上に、ゲル分は変形してメッシュを通過するため、十分除去することができない。そして、このような従来の異物低減方法を施されただけでゲル分等の未溶融物が十分に除去されていない樹脂組成物は、厚さ20~70μmのフィルムに真空成形すると、その表面に高さ20μm以上の凸部が数多く出現する。これに対して、平均厚み20~70μmのフィルムに真空成形したときにその表面に現れる凸部の数が上記のような範囲にある場合には、樹脂組成物に含まれるゲル分等の未溶融物の含有量が少なく、そのため、該樹脂組成物を使用して作製した真空成形体またはブロー成形体は、良好な耐熱性と靭性、耐衝撃性とのバランスを有し、更には、塗装後の成形外観や塗装密着性、塗装後の耐衝撃性にも優れたものとなる。本発明者らは、生産性に支障なく、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物中のゲル分等の未溶融成分を十分なレベルまで低減させる手段を検討したところ、押出時にポリフェニレンエーテルを全量、押出機の第一供給口から供給して、さらに第一供給口内部の酸素濃度を従来の方法では達成不可能なレベルまで低減させることで、押出時に生じるゲル等の未溶融成分を著しく低減させることが可能となることを見出した。すなわち、本実施の形態に係る樹脂組成物は、後述する、本実施の形態に係る真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法を採用して、A~C成分及び必要に応じて追加されるその他の成分を溶融混錬することにより製造することができる。以下、本実施の形態に係る樹脂組成物の各構成成分A~Cについて詳細に説明する。<ポリフェニレンエーテル>本実施の形態においては、ポリフェニレンエーテルとして、還元粘度が、0.25~0.55dl/gの範囲であるものを使用することが好ましく、還元粘度はより好ましくは0.30~0.50dl/gで、特により好ましくは0.35~0.50dl/gの範囲である。還元粘度は、成形体の機械物性の観点から、0.25dl/g以上であることが好ましく、成形加工性と成形体の輝度感の観点から0.55dl/g以下であることが好ましい。なお、本発明における還元粘度とは、クロロホルム溶媒を用いて30°Cで測定し、得られた値をいう。本実施の形態において、ポリフェニレンエーテルAは、主鎖の大部分がフェニレンエーテル単位からなる高分子をいい、構成単位が式1のaまたはbからなる単独重合体ホモポリマー、あるいは、構成単位が式1のa及び/又はbからなる共重合体コポリマーであることが好ましい。式1a式1b上記式中、R1、R2、R3、R4、R5及びR6は、それぞれ独立して、一価の基であり、炭素数1~4のアルキル基、炭素数6~12のアリール基、ハロゲン又は水素であることが好ましく、水素であることが特に好ましい。但し、R1及びR2、R3及びR4、並びに、R5及びR6が、それぞれ、同時に水素であることはない。また、前記アルキル基のより好ましい炭素数は1~3であり、前記アリール基のより好ましい炭素数は6~8である。なお、上記式1のa及びbの繰り返し単位数の好ましい値は、ポリフェニレンエーテルAの分子量分布に応じて変わり、特に制限されることはない。構成単位が式1のaまたはbからなる単独重合体としては、以下に制限されないが、例えば、ポリ2,6-ジメチル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-メチル-6-エチル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2,6-ジエチル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-エチル-6-n-プロピル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2,6-ジ-n-プロピル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-メチル-6-n-ブチル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-エチル-6-イソプロピル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-メチル-6-クロロエチル-1,4-フェニレンエーテル、ポリ2-メチル-6-ヒドロキシエチル-1,4-フェニレンエーテル及びポリ2-メチル-6-クロロエチル-1,4-フェニレンエーテル等が挙げられ、中でも原料入手の容易性や加工性の観点からポリ2,6-ジメチル-1,4-フェニレンエーテルが好ましい。また、構成単位として式1のa及び/又はbからなる共重合体としては、以下に制限されないが、例えば、2,6-ジメチルフェノールと2,3,6-トリメチルフェノールとの共重合体、2,6-ジメチルフェノールとo-クレゾールとの共重合体、及び2,3,6-トリメチルフェノールとo-クレゾールとの共重合体といった、ポリフェニレンエーテル構造を主体とするものが挙げられる。中でも、原料入手の容易性と加工性の観点から2,6-ジメチルフェノールと2,3,6-トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、物性改良の観点から2,6-ジメチルフェノール90~70質量と2,3,6-トリメチルフェノール10~30質量との共重合がより好ましい。また、ポリフェニレンエーテルAは、式1のa及びb以外の種々のフェニレンエーテル単位を部分構造として含んでいてもよい。かかるフェニレンエーテル単位としては、以下に制限されないが、例えば、特開平01-297428号公報及び特開昭63-301222号公報に記載されている、2-ジアルキルアミノメチル-6-メチルフェニレンエーテル単位や、2-N-アルキル-N-フェニルアミノメチル-6-メチルフェニレンエーテル単位が挙げられる。また、ポリフェニレンエーテルAは、主鎖中にフェニレンエーテル単位以外の構造単位を含んでいてもよい。このような構造単位としては、例えば、ジフェノキノンに由来する単位が挙げられる。ただし、主鎖中に含まれるフェニレンエーテル単位以外の構造単位は、20質量以下であることが好ましく、より好ましくは10質量以下、さらに好ましくは5質量以下である。さらに、ポリフェニレンエーテルの一部または全部を、カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、アミン、オルトエステル、ヒドロキシアンモニウム塩及びカルボン酸アンモニウム塩よりなる群から選択される1種以上とを含む官能化剤と反応変性させることにより官能化ポリフェニレンエーテルとしてもよい。ポリフェニレンエーテルAのポリスチレン換算分子量から得られる、重量平均分子量Mwと数平均分子量Mnとから求められるMw/Mn値は、好ましくは2.0~5.5であり、より好ましくは2.5~4.5、さらに好ましくは3.0~4.5である。成形加工性の観点から2.0以上が好ましく、機械物性の観点から5.5以下が好ましい。ポリフェニレンエーテルAの残留揮発分は、成形体の表面外観の観点から0.5質量5000ppm以下が好ましい。より好ましくは0.3質量3000ppm以下である。ここで、前記残留揮発分が0.5質量以下であるポリフェニレンエーテル粉体は、以下に制限されないが、例えば、ポリフェニレンエーテル重合後の乾燥温度や乾燥時間を調節することによって、好適に製造できる。前記乾燥温度として、40~200°Cが挙げられ、好ましくは80~180°C、より好ましくは120~170°Cである。乾燥効率の観点から40°C以上が望ましく、溶融による焼け付きや劣化防止の観点から200°C以下での乾燥が望ましい。本実施の形態において使用する樹脂組成物中のポリフェニレンエーテルAの配合量は、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂Bおよび、スチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、10~50質量であることが必須である。好ましくは15~45質量、より好ましくは20~40質量の範囲内である。耐熱性の観点から、10質量以上必要であり、成形加工性の観点から、50質量以下である必要がある。<スチレン系樹脂B>本実施の形態において、スチレン系樹脂Bとは、スチレン系化合物の単独重合体またはスチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物ただし、共役ジエン化合物を除くとの共重合体をいう。スチレン系化合物とは、以下の式2で表される化合物を意味する。式2式中、Rは水素、低級アルキル基好ましくは炭素数が1~8のアルキル基またはハロゲンを示し、Zはビニル基、水素、ハロゲン及び低級アルキル基好ましくは炭素数が1~8のアルキル基よりなる群から選択される基を示し、pは0~5の整数である。その具体例としては、スチレン、α-メチルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、p-メチルスチレン、p-tert-ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。また、スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類;無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。スチレン系樹脂Bは、スチレン系化合物、又は、スチレン系化合物とスチレン系化合物と共重合可能な化合物を、ゴム質重合体の存在下で重合することによって得ることができる。ここで、ゴム質重合体としては、共役ジエン系ゴムおよび共役ジエンと芳香族ビニル化合物のコポリマーまたはこれらの水添物あるいはエチレン-プロピレン共重合体系ゴム等が挙げられる。本実施の形態においては、スチレン系樹脂Bが、上記のようにしてゴム質重合体成分で強化されたハイイインパクトポリスチレンであることが好ましく、特にゴム質重合体成分が部分水添された部分水添ハイインパクトポリスチレンであることが好ましい。本実施の形態において使用する樹脂組成物中のスチレン系樹脂Bの配合量は、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂Bおよび、スチレン系熱可塑性エラストマーとの合計100質量中に対して、20~80質量を占めることが必須である。好ましくは30~70質量、より好ましくは25~60質量の範囲内である。成形加工性の観点から20質量以上の配合が必要であり、耐熱性の観点から、80質量以下である必要がある。<スチレン系熱可塑性エラストマーC>本実施の形態においてスチレン系熱可塑性エラストマーCとは、スチレンブロックと共役ジエン化合物ブロックとを有するブロック共重合体である。前記共役ジエン化合物ブロックは、熱安定性の観点から、少なくとも水素添加率50以上で水素添加されたものであることが好ましい。水素添加率はより好ましくは80以上、更により好ましくは95以上である。前記共役ジエン化合物ブロックとしては、以下に制限されないが、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレンブチレン、ポリエチレンプロピレン及びビニル-ポリイソプレンが挙げられる。前記共役ジエン化合物ブロックは1種単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。ブロック共重合体を構成する繰り返し単位の配列の様式は、リニアタイプでもラジアルタイプでもよい。また、ポリスチレンブロック及びゴム中間ブロックにより構成されるブロック構造は二型、三型及び四型のいずれであってもよい。中でも、本実施の形態に所望の効果を十分に発揮し得る観点から、好ましくは、ポリスチレン-ポリエチレンブチレン-ポリスチレン構造で構成される三型のリニアタイプのブロック共重合体である。なお、共役ジエン化合物ブロック中に30質量を超えない範囲でブタジエン単位が含まれてもよい。また、本実施の組成物において、スチレン系熱可塑性エラストマーに、カルボニル基やアミノ基などの官能基を導入してなる、官能化されたスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることも可能である。前記カルボニル基は、不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体で変性することにより導入される。不飽和カルボン酸又はその官能的誘導体の例としては、以下に制限されないが、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス-4-シクロヘキセン-1,2-ジカルボン酸、及びエンド-シス-ビシクロ2,2,1-5-ヘプテン-2,3-ジカルボン酸、並びにこれらジカルボン酸の無水物、エステル化合物、アミド化合物及びイミド化合物、更にはアクリル酸及びメタクリル酸、並びにこれらモノカルボン酸類のエステル化合物及びアミド化合物が挙げられる。中でも、成形体の表面外観を保持し、且つ耐衝撃性を付与する観点から、好ましくは無水マレイン酸である。上記のアミノ基は、イミダゾリジノン化合物やピロリドン化合物などをスチレン系熱可塑性エラストマーと反応させることにより導入させる。本実施の形態に係る、スチレン系熱可塑性エラストマーCの結合スチレン量は20~45質量の範囲であることが好ましく、より好ましくは25~45質量、さらに好ましくは25~35質量の範囲である。前記A成分および前記B成分との混和性の観点から20質量以上が好ましく、十分な耐衝撃性付与の観点から45質量以下が好ましい。本実施の形態に係る、スチレン系熱可塑性エラストマーCの数平均分子量は50,000~500,000が好ましく、より好ましくは150,000~300,000、更により好ましくは200,000~300,000の範囲である。塗装後の成形体における十分な耐衝撃性付与の観点から、50,000~500,000の範囲が好ましい。前記C成分の、ポリスチレン換算分子量から得られる重量平均分子量Mwと数平均分子量Mnから求められるMw/Mn値は、好ましくは1.0~3.0、より好ましくは1.0~2.0、更により好ましくは1.0~1.5の範囲内である。機械特性の観点から、1.0~3.0の範囲内が好ましい。本実施の形態において使用する樹脂組成物中のスチレン系熱可塑性エラストマーCの含有量は、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂Bおよびスチレン系熱可塑性エラストマーCの合計100質量中に対して、10~30質量を占めることが必須である。好ましくは10~25質量、より好ましくは15~20質量の範囲内である。耐衝撃性改良の観点から10質量以上の配合が必要であり、成形体の塗装密着性および塗装後耐衝撃性改良の観点から、30質量以下である必要がある。樹脂組成物の製造方法本実施の形態に係る真空成形体又はブロー成形体製造用樹脂組成物の製造方法においては、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B、スチレン系熱可塑性エラストマー及びその他の追加の成分を、二軸押出機を用いて溶融混錬することによって、ポリフェニレンエーテルA、スチレン系樹脂B及びスチレン系熱可塑性エラストマーの合計100質量に対して、ポリフェニレンエーテルAを10~50質量、スチレン系樹脂Bを20~80質量、スチレン系熱可塑性エラストマーCを10~30質量含む樹脂組成物を製造する。使用する二軸押出機は少なくとも1つの原料供給口を有しており、本実施の形態においては、この少なくとも1つの原料供給口のうち最上流部に位置する第一供給口トップフィードに接続されたホッパー第一供給口ホッパーにポリフェニレンエーテルAの全量が投入され、第一供給口を介して押出機本体内に供給される。なお、二軸押出機の原料供給口は1つであってもよく、この場合、唯一の原料供給口が前記第一供給口となる。ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物を、二軸押出機を用いて製造する場合、樹脂組成物中に、ポリフェニレンエーテルから生じるゲル化物や未溶融物が混入することがあるが、このようなゲル化物や未溶融物は、成形体の塗装密着性、塗装後の耐衝撃性が著しく低下する原因となる。特に上記の樹脂組成物のような、ポリフェニレンエーテルが少なく、エラストマー成分を多く含有する場合においては、そうした傾向が顕著である。そこで、本実施の形態においては、ポリフェニレンエーテルAを押出機の最上流部に位置する第一供給口に接続されたホッパー第一供給口ホッパーに投入する際、該ホッパー内部における酸素濃度を常時0.01~1.0体積という従来にない極めて低いレベルに設定する。そうすることで、樹脂組成物中に残るポリフェニレンエーテルAゲル化物等の未溶融物の量が著しく低減される。前記ホッパー内部における酸素濃度は、好ましくは0.05~0.7体積以下であり、より好ましくは0.05~0.5体積である。十分なゲル化物や未溶融物低減の観点から、ホッパー内部における酸素濃度を常時1.0体積以下に調整することが必須であり、ポリフェニレンエーテルの飛散防止の観点から、酸素濃度を0.01体積以上にすることが好ましい。なお、第一供給口ホッパーの酸素濃度を0.01~1.0とすることによるポリフェニレンエーテルの未溶融物の低減効果は、樹脂組成物中のA~C成分の配合比が上述した特定の範囲内にある場合にのみ奏される効果であって、例えば、本願樹脂組成物中のA~C成分の合計100質量中、C成分の量が30質量を超えると、酸素濃度を十分に管理しても低減効果は十分には得られない。また、A成分の量が50質量を超えると、或はC成分の量が10質量を下回ると、酸素濃度をさほどシビアに管理しなくとも凸部の発生は見られなくなるが、そのような組成の樹脂組成物は成形流動性や耐衝撃性が十分ではなく、自動車外装部品のような用途には不適当となる。第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を0.01~1.0体積に常時調節する方法の一例として、次のような方法が挙げられる。ポリフェニレンエーテルAを、押出機の第一供給口まで、以下のa.~c.を介して搬送すると共に、a.第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有するホッパー、b.ポリフェニレンエーテルAを貯蔵すると共に、中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、c.ストックホッパーと中間ホッパー、および、中間ホッパーと第一供給口ホッパーとを気密状態で接続する搬送ライン各ホッパー内に、窒素ガスを、それぞれ、10~50L/min注入することによって、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を調整する。供給口ホッパー内の酸素濃度として0.01~1.0体積という値は非常に低いものであり、従来の二軸押出機においては到底実現されていない値である。従来も、二軸押出機を用いてポリフェニレンエーテル粉体を含む材料を溶融混練する際、ポリフェニレンエーテルの酸化劣化を抑制するために、事前に原料ストックホッパー内を十分に窒素ガスで置換しておく方法や、供給口ホッパーに窒素ガスを注入する方法が試みられているが、その場合の供給口ホッパー内の酸素濃度はせいぜい2~4体積である。また、供給口ホッパー内部に多量の窒素ガスを注入する場合、ポリフェニレンエーテル粉体の飛散によって、組成のバラツキが生じて、目的とする組成の樹脂組成物が得られない等の問題も見られる。本実施の形態において、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を常時0.01~1.0体積に調節するためには、例えば、第一供給口ホッパー内部に十分な窒素ガスを注入すると共に、ストックホッパー内および中間ホッパー内にも十分な窒素ガスの注入を行なって、事前に、十分に窒素置換する。このとき、通常、各ホッパーと搬送ラインとの接続部分の密閉性は必ずしも十分ではないところ、ストックホッパーから第一供給口ホッパーまでのフィードラインの途中に窒素ガスの抜けがあると、第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を十分に低減させることが極めて困難となるので、事前に接続部にテープを貼って塞ぐなどして密閉性を向上させた上で、窒素ガスフィード量の調節やガス抜き口の開度を調節して、系内の空気を窒素に置換する。このとき、系内が微加圧状態になるようにしておくと、ポリフェニレンエーテルを過度に飛散させることなく、酸素濃度を0.01~1.0体積に維持することが容易となるためが好ましい。このような押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度低減方法は、いかなる公知文献にも記載されていない新規な方法である。各ホッパー内へ注入する窒素ガスの注入量は、いずれも、10~50L/minであることが望ましく、好ましくは15~45L/min、更に好ましくは20~40L/minである。十分な酸素濃度低減の観点から、10L/min以上の注入が望ましく、ポリフェニレンエーテルの飛散防止の観点から50L/min以下の注入が望ましい。更に、ポリフェニレンエーテル含有樹脂組成物を、二軸押出機を用いて製造する際には、押出機バレル内に残存する樹脂炭化物等の異物を極力除去するため、押出をスタートしてから、少なくとも最初の5分間は押出樹脂組成物をカット廃棄することが、樹脂組成物の異物低減の観点から望ましい。10分間のカットすることがより好ましく、20分間のカットすることが特に好ましい。その他の溶融混錬の条件については、特に限定はないが、所望の効果を十分に発揮し得る樹脂組成物を大量且つ安定的に得るという観点から、スクリュー径が40~100mmの二軸押出機を用いることが好適であり、より好ましいスクリュー径は50~90mm、さらにより好ましくは55~80mmである。また、溶融混錬の際のスクリュー回転数は200~600rpmであることが好ましく、より好ましくは250~500rpmであり、さらに好ましくは300~400rpmである。十分な溶融混練の観点から200rpm以上が望ましく、樹脂のせん断発熱抑制の観点から600rpm以下が望ましい。また、溶融混錬の際の、押出レートは200~600kg/hrであることが好ましく、より好ましくは300~500kg/hrであり、さらに好ましくは350~450kg/hrである。十分な生産性と樹脂劣化抑制の観点から200kg/hr以上が望ましく、安定生産性および品質保持の観点から600kg/hr以下が望ましい。溶融混錬の一例として、TEM75BS二軸押出機東芝機械社製、バレル数10、スクリュー径75mm、L/D=45を用い、シリンダー温度200~290°C、スクリュー回転数350rpm、押出レート450kg/hr、及びベント真空度11.0~1.0kPaの条件で行う溶融混練が挙げられる。成形体本実施の形態に係る成形体は、上述の樹脂組成物又は上述の方法によって得られた樹脂組成物を真空成形またはブロー成形することにより製造することができる。成形条件については、従来公知の条件を採用することができる。本実施の形態に係る樹脂組成物や、本実施の形態に係る製造方法により製造された樹脂組成物の成形体は、耐熱性と耐衝撃性とのバランスに優れ、特に塗装後の成形体の、塗装密着性や耐衝撃性に優れているので、自動車外装部品、特に自動車バンパーおよびエアースポイラー用途に好適に用いることができる。ここで、自動車バンパーとは、自動車の前後端、あるいは両側面に備えられ、衝突時に車体、乗員、積荷を保護して、相手に与える損傷を小さくするための緩衝材部品のことであり、エアースポイラーとは、自動車の走行中における車体まわりの空気の流れを整流するために、車体の前部もしくは後部、または屋根部に付加される自動車部品である。これらにおいては、耐熱性と成形流動性との十分なバランス特性や、軽量性低比重の材料であること、成形外観等はいうまでもなく、成形体の塗装密着性や塗装後の耐衝撃性等の性能も要求されているところ、本実施の形態に係る樹脂成形体は、従来にないレベルの、塗装密着性、塗装後の耐衝撃性を有するので、これらの用途に最適である。以下、本実施の形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施の形態はこれらの実施例のみに制限されるものではない。実施例及び比較例に用いた物性の測定方法及び原材料を以下に示す。物性の測定方法耐衝撃性塗装後IZOD及び塗装密着性スクラッチ試験の測定に用いたテストピースは、以下のようにして作製した。樹脂組成物を押出成形二軸押出機で押出してペレットとし、該ペレットを80°Cの熱風乾燥機中で3時間乾燥した後、プレス成形機型式YSR-10、神藤金属工業所社製により、成形温度290°C、プレス時間6分、冷却時間3分で、厚み約5mmのプレス平板を作製し、次いで、真空成形操作によって、厚み2mmの樹脂平板を作製した。更にそれから、塗装密着性試験用に100mm×100mm×2mm厚のピースを、塗装後IZOD試験用に12.5mm×64mm×2mm厚のピースを切り出した。得られたそれぞれのピースに対して、市販のプライマー、ベースアクリルメラミン塗料白色、日本ビーケミカル社製、クリアーの順に吹き付け塗装を行なった厚み5~15μm後、120°Cの乾燥温度下で45分間放置して、乾燥を行なうことにより塗装を施して、耐衝撃性塗装後IZOD及び塗装密着性スクラッチ試験用テストピースとした。1.耐衝撃性塗装後IZOD上記の作製により得られた塗装後のIZOD試験用テストピースを用いて、ASTMD256の試験方法に準拠して、測定温度23°C、塗装後ノッチ有りで5本測定し、平均値を求めた。塗装後IZOD衝撃値が高い値である程、塗装後の耐衝撃性に優れているといえる。2.塗装密着性スクラッチ試験上記の作製により得られた、塗装後の塗装密着性試験用平板テストピースを、23°C×50RHの条件にて72時間放置した後、平板塗装面上にカッターナイフで4mm間隔で縦横に切れ込みを入れて、100個の升目を作り、セロファン粘着テープを貼り付けて1時間放置後、セロファン粘着テープを剥がした際の塗膜の剥離状況を観察した。これを各4枚のテストピースで実施後、まったく塗膜の剥離が生じないものを○、4枚中1枚でも剥離が生じるものを×と判定した。自動車外装部品として使用する場合には、○であることが好ましい。3.平均厚み20~70μmのフィルムに真空成形したときのフィルム中の凸部の個数測定樹脂組成物を、80°Cで3時間乾燥させた後、290°Cでプレス成形して平板成形片を作製し、更に得られた平板成形片を真空成形して、厚み20~70μ、120mm×120mmのフィルムを作製した。このフィルムの表面の任意の100mm×100mm角の正方形の面積内に含まれる幅が200μm以上400μm未満の凸部、及び、幅が400μm以上の凸部を、目盛付きのルーペを用いて目視で各凸部の幅を測定しながら観察することによって、カウントした。そして、目視で確認した所定の幅を有する各凸部について、凸部が存在している箇所のフィルム厚みと凸部周辺のフィルムの平均厚み5箇所測定した平均値をミツトヨ社製のマイクロメーター型番MDE-25MJを用いて測定し、両者の差を求めることによって高さを求め、その高さが20μm以上であるかどうかを判定した。なお、実施例1~5及び比較例1~6の樹脂組成物については、幅が400μm以上で、高さ20μm以上の凸部はいずれも0個であった。原材料下記の実施例1~5および比較例1~6において使用した原材料は以下のとおりである。<ポリフェニレンエーテルA>A-1還元粘度クロロホルム、30°C0.50dl/gのポリ2,6-ジメチル-1,4-フェニレンエーテル。A-2A-1を以下のようにして変性した無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル。還元粘度クロロホルム、30°C0.50dl/gのポリ2,6-ジメチル-1,4-フェニレンエーテル100質量部に対して、無水マレイン酸商品名:無水マレイン酸、日本触媒社製2質量部、ジブチルペルオキシド商品名:パーブチルD登録商標、日本油脂社製0.5質量部を均一に混合した後、二軸押出機PCM30押出機、池貝鉄工所社製を用い、窒素雰囲気下300°Cにて溶融混練して、マレイン化反応を行い、無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテルを得た。なお、ナトリウムメチラートによる滴定によって求めた無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテル100質量部に対する無水マレイン酸の付加量は0.76質量部であった。<スチレン系樹脂B>B-1ゼネラルパーパスポリスチレンスタイロン660登録商標、米国ダウケミカル社製。なお、これはゴム成分を含まないポリスチレン、すなわちゴム強化されていないポリスチレンである。B-2ハイインパクトポリスチレンPS6200登録商標、米国ノバケミカル社製。これは、ゴム強化ポリスチレンである。<スチレン系熱可塑性エラストマーC>C-1結合スチレン量33、数平均分子量Mn246,000、Mw/Mn=1.07の、スチレンブロック-水素添加されたブタジエンブロック-スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が99.9である、スチレン系熱可塑性エラストマー。C-2結合スチレン量42、数平均分子量Mn64,500、Mw/Mn=1.10の、スチレンブロック-水素添加されたブタジエンブロック-スチレンブロックの構造を有し、ブタジエンブロック部分の水素添加率が99.9である、スチレン系熱可塑性エラストマー。C-3無水マレイン酸変性スチレン系熱可塑性エラストマータフテックM1973登録商標、旭化成ケミカルズ社製。[実施例1]ポリフェニレンエーテルA-135質量部と、スチレン系樹脂B-113質量部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC-116質量部とを、TEM75BS二軸押出機東芝機械社製、バレル数10、スクリュー径75mm、L/D=45、ニーディングディスクL:2個、スクリューL:1個、ニーディングディスクR:6個、ニーディングディスクN:3個を有するスクリューパターンの第一供給口ホッパートップフィードから供給して、更に、スチレン系樹脂B-236質量部を押出途中のバレル6からサイドフィードから供給して、シリンダー温度290°C、スクリュー回転数350rpm、押出レート450kg/hr、ベント真空度7.998kPa60Torrで溶融混練した。押出スタート時から最初の15分間に押出された樹脂は廃棄し、その後に得られた樹脂組成物をサンプルとした。その際、A-1を押出機の第一供給口ホッパーまで搬送する装置として、以下のa.~c.を有するものを用い、搬送ラインc.と各ホッパーとの接続部はテーピングで完全密封した。a.第一供給口ホッパーに接続され、ガス抜き口を有する中間ホッパー、b.A-1を、貯蔵すると共に中間ホッパーへフィードする機能を有するストックホッパー、c.ストックホッパーと中間ホッパー、及び、中間ホッパーと第一供給口ホッパーとをつなぐ搬送ラインまた、押出機第一供給口ホッパーの内部のほぼ中央部にセンサーが位置するように酸素濃度計を設置し、押出運転中、各ホッパー第一供給口ホッパー、中間ホッパー及びストックホッパー内に、窒素ガスを約30L/min注入し、中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、装置の内部が微加圧状態になるようにした。その結果、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度は押出運転中、常時0.1の値で安定した。[実施例2]中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時0.5の値で安定させた以外は、実施例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[実施例3]中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、更に、各ホッパー内への、窒素ガスの注入量を約20L/minに減らして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時0.8の値で安定させた以外は、実施例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例1]中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、更に、各ホッパー内への、窒素ガスの注入量を約8L/minに減らして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時1.5の値で安定させた以外は、実施例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例2]中間ホッパーのガス抜き口の開度を調節して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時2.3の値で安定させた以外は、比較例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例3]搬送ラインと各ホッパーとの接続部のテーピングを剥がして、接続部から窒素ガスが漏れるようにして、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時5.6の値で安定させた以外は、実施例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例4]更に、ストックホッパーと中間ホッパーの窒素ガス注入をやめて、押出機第一供給口ホッパーのみに、窒素ガス約30L/min注入して、押出機第一供給口ホッパー内部の酸素濃度を押出運転中、常時10.2の値で安定させた以外は、比較例3の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例5]ポリフェニレンエーテルA-1をA-2に、スチレン系熱可塑性エラストマーC-1をC-3に置き換えた以外は、比較例4の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[実施例4]ポリフェニレンエーテルA-140質量部、スチレン系樹脂B-110質量部、スチレン系樹脂B-226質量部、及びスチレン系熱可塑性エラストマーC-124質量部を、全量トップフィードで供給した以外は、実施例1の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[比較例6]スチレン系樹脂B-2を18質量部にし、スチレン系熱可塑性エラストマーC-1を32質量部にした以外は、実施例4の場合と同様にして樹脂組成物を得た。[実施例5]スチレン系熱可塑性エラストマーC-1をC-2に置き換えた以外は、実施例4の場合と同様にして樹脂組成物を得た。得られた実施例1~5及び比較例1~6の樹脂組成物の物性測定結果を下記表1に示す。表1に示すように、押出運転時溶融混錬時に第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が1.0以下であった実施例1~5の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性塗装後IZODおよび、塗装密着性が良好であった。そのため、特に、自動車外装部品用途の真空成形体またはブロー成形体として好適に使用可能である。一方、押出運転時、押出機の第一供給口ホッパー内部の酸素濃度が1.0を超えた比較例1~5の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性塗装後IZOD及び塗装密着性が不十分であった。また、比較例6は、押出運転時の押出機の第一供給口ホッパー内部の酸素濃度は1.0以下であったが、C成分の配合量が多かったため、真空成形フィルム中の凸部の数が比較例1~5よりは少ないものの、若干多く、物性も実施例4、5と比較すると劣っていた。また、平均厚みが20~70μmのフィルムに真空成形したときに表面に現れた、幅が200μm以上400μm未満で高さが20μm以上の凸部の数が3個/100平方cm以下であった実施例1~5の樹脂組成物を用いて製造した真空成形体は、塗装後耐衝撃性塗装後IZOD及び塗装密着性が良好であった。"