"強化繊維基材Aを引き出し、連続的に供給する工程I、該成分AにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを複合化して複合体を得る工程II、該成分BをポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に重合させる工程III、および該成分A、該成分B’からなる複合体を冷却し引き取る工程IVを有してなる成形材料の製造方法であって、該成分Bの融点が270°C以下である成形材料の製造方法。前記成分Bが環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンを60重量以上含む請求項1に記載の成形材料の製造方法。前記成分Bが異なる繰り返し数mを有する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの混合物である請求項1または2のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程IIにおいて、さらに重合触媒Cを複合化させる請求項1~3のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程I~IVがオンラインで実施されてなる、請求項1~4に記載の成形材料の製造方法。前記工程IIにおいて、加熱溶融させた前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させるする請求項1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程IIにおいて、粒子状、繊維状、フレーク状からなる群から選択される少なくとも1種の形態の前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させる、請求項1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程IIにおいて、フィルム状、シート状、不織布状からなる群から選択される少なくとも1種の形態の前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させる、請求項1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程IIIにおける重合を160°C以上の温度で行う請求項1~8のいずれかに記載成形材料の製造方法。前記工程IIIが、さらに0.1~10MPaの加圧力を付与する工程を含む、請求項1~9のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記工程IVの引き取り速度が1~100m/分である、請求項1~10のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記成分Aと前記成分Bの合計が100重量とした際の前記成分Aの含有量が10重量以上である請求項1~11のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記成分Cの含有量が、前記成分B中のエーテルエーテルケトン構成単位1モルに対し0.001~20モルである請求項4に記載の成形材料の製造方法。前記成分Aが、炭素繊維の単繊維を少なくとも10,000本含有してなる、請求項1~13のいずれかに記載の成形材料の製造方法。前記成分Cがアルカリ金属塩である請求項4に記載の成形材料の製造方法。本発明は、かかる従来技術の改善を試み、強化繊維基材とポリフェニレンエーテルエーテルケトンからなる成形材料を、より容易に、生産性よく製造する方法を提供することを目的とする。かかる問題点を解決するための本発明は、以下の構成からなる。すなわち、1強化繊維基材Aを引き出し、連続的に供給する工程I、該成分AにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを複合化して複合体を得る工程II、該成分BをポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に重合させる工程III、および該成分A、該成分B’からなる複合体を冷却し引き取る工程IVを有してなる成形材料の製造方法であって、該成分Bの融点が270°C以下である成形材料の製造方法。2前記成分Bが環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンを60重量以上含む1に記載の成形材料の製造方法。3前記成分Bが異なる繰り返し数mを有する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの混合物である1または2のいずれかに記載の成形材料の製造方法。4前記工程IIにおいて、さらに重合触媒Cを複合化させる1~3のいずれかに記載の成形材料の製造方法。5前記工程I~IVがオンラインで実施されてなる、1~4に記載の成形材料の製造方法。6前記工程IIにおいて、加熱溶融させた前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させる1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。7前記工程IIにおいて、粒子状、繊維状、フレーク状からなる群から選択される少なくとも1種の形態の前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させる、1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。8前記工程IIにおいて、フィルム状、シート状、不織布状からなる群から選択される少なくとも1種の形態の前記成分Bを前記成分Aに付与して複合化させる、1~5のいずれかに記載の成形材料の製造方法。9前記工程IIIにおける重合を160°C以上の温度で行う1~8のいずれかに記載成形材料の製造方法。10前記工程IIIが、さらに0.1~10MPaの加圧力を付与する工程を含む、1~9のいずれかに記載の成形材料の製造方法。11前記工程IVの引き取り速度が1~100m/分である、1~10のいずれかに記載の成形材料の製造方法。12前記成分Aと前記成分Bの合計が100重量とした際の前記成分Aの含有量が10重量以上である1~11のいずれかに記載の成形材料の製造方法。13前記成分Cの含有量が、前記成分B中のエーテルエーテルケトン構成単位1モルに対し0.001~20モルである4に記載の成形材料の製造方法。14前記成分Aが、炭素繊維の単繊維を少なくとも10,000本含有してなる、1~13のいずれかに記載の成形材料の製造方法。15前記成分Cがアルカリ金属塩である4に記載の成形材料の製造方法。本発明の製造方法によれば、強化繊維基材にポリフェニレンエーテルエーテルケトンを容易に複合化させることができるため、引き取り速度を上げるなど生産性の向上やプロセス温度を抑えるといった経済性の向上が可能であり、プリプレグ、セミプレグ、ファブリックなどの成形材料の製造に好適に用いられる。以下、本発明の成形材料の製造方法について、具体的に説明する。本発明の成形材料の製造方法では、強化繊維基材Aと、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを原料として、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’をマトリックス樹脂とした成形材料を製造する。この際、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに重合触媒Cを添加することで、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’への重合反応を促進することが好ましい。まず、各成分について説明する。<強化繊維基材A>本発明で用いられる強化繊維基材Aとしては、特に限定されないが、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、鉱物繊維、炭化ケイ素繊維等が使用でき、これらの繊維を2種以上混在させることもできる。とりわけ、炭素繊維は比強度、比剛性に優れ、成形品の力学特性を向上させる観点で好ましい。これらの中でも、軽量かつ高強度、高弾性率の成形品を得る観点から、炭素繊維を用いるのが好ましく、特に引張弾性率で200~700GPaの炭素繊維を用いることが好ましい。さらには、炭素繊維や、金属を被覆した強化繊維は、高い導電性を有するため、成形品の導電性を向上させる効果があり、例えば電磁波シールド性の要求される電子機器などの筐体用途には特に好ましい。また、炭素繊維のより好ましい態様として、X線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素Oと炭素Cの原子数の比である表面官能基量O/Cが、0.05~0.4の範囲にあることがあげられる。O/Cが高いほど、炭素繊維表面の官能基量が多く、マトリックス樹脂との接着性を高めることができる。一方、O/Cが高すぎると、炭素繊維表面の結晶構造の破壊が懸念される。O/Cが好ましい範囲内で、力学特性のバランスにとりわけ優れた成形品を得ることが出来る。表面官能基量O/Cは、X線光電子分光法により、次のような手順によって求められる。まず、溶媒でサイジング剤などを除去した炭素繊維をカットして銅製の試料支持台上に拡げて並べた後、光電子脱出角度を90 ゚とし、X線源としてMgKα1、2を用い、試料チャンバー中を1×10-8Torrに保つ。測定時の帯電に伴うピークの補正としてC1Sの主ピークの運動エネルギー値K.E.を969eVに合わせる。C1Sピーク面積は、K.E.として958~972eVの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。O1Sピーク面積は、K.E.として714~726eVの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。ここで表面官能基量O/Cとは、上記O1Sピーク面積とC1Sピーク面積の比から、装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出する。本発明で用いられる強化繊維基材Aの形態及び配列としては、特に限定されないが、例えば、連続した強化繊維を収束してなる強化繊維束以下、単に強化繊維束ともいう、連続した強化繊維を一方向に配列させた基材以下、単に一方向配列基材ともいう、織物クロス、不織布、マット、編み物、組み紐、ヤーン、トウ、等が用いられる。中でも、連続して高速で引き取ることが可能であることから強化繊維束が好ましく、積層構成によって容易に強度特性を設計可能であることから、一方向配列基材を使用するのが好ましく、曲面にも容易に賦形できることから織物が好ましく、厚み方向に容易に成形できることから不織布およびマットが好ましく使用される。なお、ここで一方向配列基材とは、複数本の強化繊維を並行して配列させた基材のことである。かかる一方向配列基材は、例えば複数本の連続した強化繊維束を一方向に引きそろえ、さらにシート状に地均する方法などにより得られる。強化繊維基材Aが強化繊維束である場合は、強化繊維の単繊維数が多いほど経済性には有利であることから、単繊維は10,000本以上が好ましい。他方、強化繊維の単繊維数が多いほどマトリックス樹脂の含浸性には不利となる傾向があるため、強化繊維束として炭素繊維束を用いる場合、経済性と含浸性の両立を図る観点から、15,000本以上100,000本以下がより好ましく、20,000本以上50,000本以下がとりわけ好ましく使用できる。さらに、単繊維を強化繊維束に束ねる目的で、本発明における成分Bとは別に、集束剤を使用してもよい。これは強化繊維束に集束剤を付着させることで、強化繊維の移送時の取扱性や、成形材料を製造する過程でのプロセス性を高める目的で、本発明の目的を損なわない範囲で、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂や種々の熱可塑性樹脂などのサイジング剤を1種または2種以上併用することができる。強化繊維基材Aが一方向配列基材、織物、不織布、マットである場合は、強化繊維の単繊維数としては、特に限定されない。さらに、強化繊維基材Aには、単繊維の脱落を抑える目的で、本発明における成分Bとは別に、結着剤を使用してもよい。これは強化繊維基材Aに結着剤を付着させることで、強化繊維基材Aの移送時の取扱性や、成形材料を製造する過程でのプロセス性を高める目的であり、本発明の目的を損なわない範囲で、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂や種々の熱可塑性樹脂などのバインダーを1種または2種以上併用することができる。<ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB>本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは融点が270°C以下であり、さらに、250°C以下であることが好ましく、230°C以下であることがより好ましく、200°C以下であることがさらに好ましく、180°C以下であることが特に好ましく例示できる。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点が低いほど加工温度を下げることが可能であり、プロセス温度を低く設定可能となるため加工に要するエネルギーを低減し得るとの観点で有利となる。また、プロセス温度を低く設定できることにより、例えば、後述する重合触媒CとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを溶融させて混合する工程において、溶融混練の温度を重合温度よりも十分に低く設定できるようになる。かかる効果により、成形材料の製造プロセスにおいて、貯蔵中や強化繊維基材Aへの含浸の前にポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの重合が進行して溶融粘度が増加するといった好ましくない反応を抑制できる。なおここで、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点は示差走査型熱量測定装置を用いて吸熱ピーク温度を観測することにより測定することが可能である。本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは、環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンを60重量以上含むポリフェニレンエーテルエーテルケトン組成物であることが好ましく、65重量以上含む組成物であることがより好ましく、70重量以上含むことがさらに好ましく、75重量以上含む組成物であることがよりいっそう好ましい。本発明における環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンとは、パラフェニレンケトン、およびパラフェニレンエーテルを繰り返し構造単位に持つ、下記一般式Iで表される環式化合物である。式Iにおける繰り返し数mの範囲は2~40であり、2~20がより好ましく、2~15がさらに好ましく、2~10が特に好ましい範囲として例示できる。繰り返し数mが大きくなるとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点が高くなる傾向にあるため、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを低温で溶融解させるとの観点から、繰り返し数mを前記範囲にすることが好ましい。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは異なる繰り返し数mを有する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの混合物であることが好ましく、少なくとも異なる3つ以上の繰り返し数mからなる環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物であることがさらに好ましく、4つ以上の繰り返し数mからなる混合物であることがより好ましく、5つ以上の繰り返し数mからなる混合物であることが特に好ましい。さらに、これら繰り返し数mが連続するものであることが特に好ましい。単一の繰り返し数mを有する単独化合物と比較して異なる繰り返し数mからなる混合物の融点は低くなる傾向にあり、さらに2種類の異なる繰り返し数mからなる環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物と比較して、3種類以上の繰り返し数mからなる混合物の融点はさらに低くなる傾向にあり、さらに不連続の繰り返し数mからなる混合物よりも連続する繰り返し数mからなる混合物の方がさらに融点が低くなる傾向にある。なおここで、各繰り返し数mを有する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンは高速液体クロマトグラフィーによる成分分割により分析が可能であり、さらにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの組成、すなわちポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに含まれる各繰り返し数mを有する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率は、高速液体クロマトグラフフィーにおける各環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンのピーク面積比率より算出することが可能である。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBにおける不純物成分、即ち環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン以外の成分としては線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンを主に挙げることができる。この線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンは融点が高いため、線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率が高くなるとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点が高くなる傾向にある。従って、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBにおける環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率が上記範囲にあることで、融点の低いポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBとなる傾向にある。上記のような特徴を有する本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの還元粘度ηとしては、0.1dL/g以下であることが好ましく例示でき、0.09dL/g以下であることがより好ましく、0.08dL/g以下であることがさらに好ましく例示できる。なお、本発明における還元粘度とは特に断りのない限り、濃度0.1g/dLポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの重量/98重量濃硫酸の容量の濃硫酸溶液について、スルホン化の影響を最小にするために溶解完了直後に、25°Cにおいてオストワルド型粘度計を用いて測定した値である。また、還元粘度の計算は下記式により行った。η={t/t0-1}/Cここでのtはサンプル溶液の通過秒数、t0は溶媒98重量濃硫酸の通過秒数、Cは溶液の濃度を表す。。本発明で用いられるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを得る方法としては、例えば以下のa~cの方法が挙げられる。a少なくともジハロゲン化芳香族ケトン化合物、ジヒドロキシ芳香族化合物、塩基、および有機極性溶媒を含む混合物を加熱して反応させることによる製造方法。b少なくとも線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトン、ジハロゲン化芳香族ケトン化合物、ジヒドロキシ芳香族化合物、塩基および有機極性溶媒を含む混合物を加熱して反応させることによる製造方法。c少なくとも線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトン、塩基性化合物、有機極性溶媒を含む混合物を加熱して反応させることによる製造方法。以上に述べたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法a、b、cの代表的な反応式を以下に示す。本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBには、本発明の目的を損なわない範囲で、各種の熱可塑性樹脂のポリマー、オリゴマー、各種の熱硬化性樹脂、エラストマーあるいはゴム成分などの耐衝撃性向上剤、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、あるいは、カップリング剤などを添加してもよい。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレートPET樹脂、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ポリトリメチレンテレフタレートPTT樹脂、ポリエチレンナフタレートPENp樹脂、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂や、ポリエチレンPE樹脂、ポリプロピレンPP樹脂、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレンPOM樹脂、ポリアミドPA樹脂、ポリカーボネートPC樹脂、ポリメチルメタクリレートPMMA樹脂、ポリ塩化ビニルPVC樹脂、ポリフェニレンスルフィドPPS樹脂、ポリフェニレンエーテルPPE樹脂、変性PPE樹脂、ポリイミドPI樹脂、ポリアミドイミドPAI樹脂、ポリエーテルイミドPEI樹脂、ポリスルホンPSU樹脂、変性PSU樹脂、ポリエーテルスルホンPES樹脂、ポリケトンPK樹脂、ポリエーテルケトンPEK樹脂、ポリエーテルエーテルケトンPEEK樹脂、ポリエーテルケトンケトンPEKK樹脂、ポリアリレートPAR樹脂、ポリエーテルニトリルPEN樹脂、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂、これらの共重合体、変性体、および2種類以上ブレンドした樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂の具体例としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。また、成形材料の積層を容易にするために粘着付与剤を配合することも好ましい。粘着付与剤としては軟化点150°C以下で分子内に極性基を有する化合物が好適に用いられる。軟化点は、JISK7206―1999で規定されるビカット軟化点を意味し、軟化点が150°C以下の物は分子量が比較的小さいので流動性が良く、成形材料の積層時の粘着性が向上し、分子内に極性基を有する物も水素結合などの弱い結合を誘起して、成形材料の積層時の粘着性が向上するので好ましい。具体的には、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ビニルアクリレート共重合体、テルペン重合体、テルペンフェノール共重合体、ポリウレタンエラストマー、アクリロニトリルブタジエンゴムNBRなどが好適に用いられる。<ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’>本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを重合させることによりポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’が得られる。ここでのポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’とは、パラフェニレンケトン、およびパラフェニレンエーテルを繰り返し構造単位に持つ、下記一般式IIで表される線状化合物である。本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の還元粘度ηに特に制限はないが、好ましい範囲として0.1~2.5dL/g、より好ましくは0.2~2.0dL/g、さらに好ましくは0.3~1.8dL/gを例示できる。かかる好適な粘度範囲に調整することにより、力学特性に優れた成形品が得られる。本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの組成や分子量、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに含まれる環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率、さらには加熱時の環境により変化するため、一意的に示すことはできないが、好ましい範囲として、270~450°C、より好ましくは280~400°C、さらに好ましくは300~350°Cを例示できる。かかる好適な温度範囲に調整することにより、成形性と耐熱性に優れた成形品が得られる。なおここで、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点は、本発明の成形材料からポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に当たる部位を物理的に取り出し、このサンプルから示差走査型熱量測定装置を用いて吸熱ピーク温度を観測することにより測定することが可能である。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを加熱重合することによりポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’へと転化する際の加熱温度は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点以上であることが好ましく、このような温度条件であれば特に制限はない。加熱温度がポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点未満では加熱重合によりポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を得るのに長時間が必要になる、もしくは加熱重合が進行せずにポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’が得られなくなる傾向にある。加熱温度の下限としては、160°C以上が例示でき、好ましくは200°C以上、より好ましくは230°C以上、さらに好ましくは270°C以上である。この温度範囲では、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが溶融し、短時間でポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を得ることができる傾向にある。一方、加熱重合の温度が高すぎるとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB間、加熱により生成したポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’間、およびポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’とポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB間などでの架橋反応や分解反応に代表される好ましくない副反応が生じやすくなる傾向にあり、得られるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の特性が低下する場合があるため、このような好ましくない副反応が顕著に生じる温度は避けることが望ましい。加熱温度の上限としては、450°C以下が例示でき、好ましくは400°C以下、より好ましくは350°C以下、さらに好ましくは300°C以下である。この温度範囲以下では、好ましくない副反応によるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の特性への悪影響を抑制できる傾向にある。公知のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーを用いた場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーの融点が高いため、上記の好適な温度範囲では加熱重合に長時間を要する、もしくは加熱重合が進行せずポリフェニレンエーテルエーテルケトンが得られない傾向になるのに対し、本発明における融点が270°C以下という特徴を有するポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは上記好適な温度範囲において、効率よく加熱重合が進行し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’が得られる。また、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは、得られるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点以下の温度で、加熱重合させることも可能である。かかる重合条件で得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’は、公知のポリフェニレンエーテルエーテルケトンに比べて、融解エンタルピー、ひいては結晶化度が高くなる傾向がある。これはポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの加熱重合と重合によって得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の結晶化が同時に進行する現象、いわゆる結晶化重合が進行しているためと考えている。結晶化重合により得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融解エンタルピーの下限としては、40J/g以上が例示でき、好ましくは45J/g以上、より好ましくは50J/g以上である。なおここで、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融解エンタルピーは、本発明の成形材料からポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に当たる部位を物理的に取り出し、このサンプルから示差走査型熱量測定装置を用いて吸熱ピーク面積を観測することにより測定することが可能である。反応時間は、使用するポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBにおける環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率や組成比、加熱温度や加熱重合方法などの条件によって異なるため一様には規定できないが、前記した架橋反応などの好ましくない副反応が起こらないように設定することが好ましく、0.001~100時間の範囲が例示でき、0.005~20時間が好ましく、0.005~10時間がより好ましい。これら好ましい反応時間とすることにより、架橋反応などの好ましくない副反応の進行による得られるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の特性への悪影響を抑制できる傾向にある。<重合触媒C>本発明において、重合触媒Cは、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBのポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’への加熱重合反応を加速させるための触媒であり、かかる効果のある化合物であれば特に制限はなく、光重合開始剤、ラジカル重合開始剤、カチオン重合開始剤、アニオン重合開始剤、遷移金属触媒など公知の触媒を用いることができるが、なかでもアニオン重合開始剤が好ましい。アニオン重合開始剤としては、無機アルカリ金属塩または有機アルカリ金属塩などのアルカリ金属塩を例示することができ、無機アルカリ金属塩としてはフッ化ナトリウム、フッ化カリウム、フッ化セシウム、塩化リチウムなどのアルカリ金属ハロゲン化物を例示でき、また有機アルカリ金属塩としては、ナトリウムメトキシド、カリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、カリウムエトキシド、ナトリウムtert-ブトキシド、カリウムtert-ブトキシドなどのアルカリ金属アルコキシドまたは、ナトリウムフェノキシド、カリウムフェノキシド、ナトリウム-4-フェノキシフェノキシド、カリウム-4-フェノキシフェノキシドなどのアルカリ金属フェノキシド、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなどのアルカリ金属酢酸塩を例示することができる。また、これらアニオン重合開始剤は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを求核攻撃することにより触媒作用を発現していると推測している。従って、これらアニオン重合開始剤と同等の求核攻撃能を有する化合物を触媒として用いることも可能であり、このような求核攻撃能を有する化合物としては、アニオン重合性末端を有するポリマーを挙げることができる。これらアニオン重合開始剤は単独で用いても良いし、2種以上を混合して用いても良い。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの加熱重合をこれら好ましい触媒の存在下に行うことにより、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’が短時間で得られる傾向にあり、具体的には加熱重合の加熱時間として、2時間以下、さらには1時間以下、0.5時間以下が例示できる。使用する触媒の量は、目的とするポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の分子量ならびに触媒の種類により異なるが、通常、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの主要構成単位である式の繰り返し単位1モルに対して、0.001~20モル、好ましくは0.005~15モル、さらに好ましくは0.01~10モルである。この好ましい範囲の触媒量を添加することによりポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの加熱重合が短時間で進行する傾向にある。重合触媒Cの添加方法に際しては、特に制限は無いが、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる混合物を予め調製し、この混合物を強化繊維Aと複合化させる方法などが例示できる。<成形材料の製造方法>次に、本発明の成形材料の製造方法は、少なくとも以下の工程から構成される。工程I:強化繊維基材Aを引き出し、連続的に供給する工程II:強化繊維基材AにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを複合化して複合体を得る工程III:ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に重合させる工程IV:強化繊維基材A、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’からなる複合体を冷却し引き取るさらに、本発明の成形材料の製造方法は、工程IIにおいて用いる、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点が270°C以下であることを特徴とする。また、生産性の観点からは、本発明の成形材料の製造方法は、工程IIにおいて、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに重合触媒Cを添加し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBのポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’への重合を促進することが好ましい。各工程は、オフラインで実施することもできるが、経済性、生産性の面から、工程I~IVをオンラインで実施することが好ましい。ここで、工程I~IVをオンラインで行うとは、工程I~IVの全てを一続きの製造ライン例えば、図1~3参照にて連続的ないしは間欠的に行うことを意味する。各工程について、それぞれ説明する。<工程I>工程Iは、強化繊維基材Aを製造ラインに供給する工程である。ここで、経済性と生産性良く成形材料を製造する目的から、強化繊維基材Aを連続的に供給することが好ましい。連続的とは、原料となる強化繊維基材Aを完全に切断せずに持続的に供給することを意味し、供給速度は一定であってもよいし、間欠的に供給と停止を繰り返してもよい。また、得られる成形材料の賦形性を高める目的で、強化繊維基材Aにスリット切れ目を入れるため、その一部を切断する工程を含んでもよい。また、工程Iでは、強化繊維基材Aを引き出し、所定の配列に配置する目的も含む。すなわち、供給される強化繊維基材Aは、ヤーン状であっても、一方向に引き揃えたシート状であっても、予め形状を付与したプリフォーム状であってもよい。具体的には、連続した強化繊維束をクリールにかけ、強化繊維束を引き出し、ローラーを通過させて製造ラインに供給する方法や、同様に複数の強化繊維束を一方向に配列させてシート状に地均しさせ、ロールバーを通過させて製造ラインに供給する方法や、あらかじめ織物や不織布、マットの形態でロール状にした強化繊維基材Aをクリールにかけ、引き出し、ローラーを通過させて製造ラインに供給する方法などが挙げられる。ここで、高速での引き取りが可能であることから連続した強化繊維束を用いた方法が好ましく用いられ、一度に大量の成形材料を製造可能であることからロールを用いた方法が好ましく用いられる。また、所定の形状になるように配置された複数のロールバーを通過させて製造ラインに供給する方法などが例示できる。さらに、強化繊維基材Aが平面状に加工されている場合には、葛折りされた状態などから、直接に製造ラインに供給してもよい。なお、各種ローラーやロールバーに駆動装置を設けると、供給速度の調整などを行うことができ、生産管理の上でより好ましい。さらに、工程Iでは、強化繊維基材Aを50~500°C、好ましくは80~400°C、より好ましくは100~300°Cに加熱する工程を含むことが、生産上好ましい。強化繊維基材Aを加熱することで、工程IIにおいてポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの強化繊維基材Aへの定着性を向上させることができる。また、強化繊維基材Aに付着している収束剤などを軟化させ開繊させることもできる。加熱の方法については、特に制限はなく、熱風や赤外線ヒーターによる非接触加熱、パイプヒーターや電磁誘導による接触加熱などの方法が例示できる。また、工程Iにおいて、例えば、強化繊維基材Aが強化繊維束や一方向配列基材である場合、開繊操作を含むことがより好ましい。開繊とは収束された強化繊維束を分繊させる操作であり、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの含浸性をさらに高める効果が期待できる。開繊により、強化繊維基材Aの厚みは薄くなり、開繊前の強化繊維束の幅をb1mm、厚みをa1μm、開繊後の強化繊維束の幅をb2mm、厚みをa2μmとした場合、開繊比=b2/a2/b1/a1は2.0以上が好ましく、2.5以上がさらに好ましい。強化繊維基材Aの開繊方法としては、特に制限はなく、例えば凹凸ロールを交互に通過させる方法、太鼓型ロールを使用する方法、軸方向振動に張力変動を加える方法、垂直に往復運動する2個の摩擦体による強化繊維基材Aの張力を変動させる方法、強化繊維基材Aにエアを吹き付ける方法を利用できる。<工程II>工程IIは、強化繊維基材AにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを複合化する工程である。複合化する方法は、特に制限はないが、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの形態により、以下の1~3の3つの方法が好ましく例示できる。1粒子状、繊維状、フレーク状からなる群から選択される少なくとも1種の形態のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを強化繊維基材Aに付与して複合化する方法である。かかる方法において、複合化を行う場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは気相中あるいは液相中で分散していることが好ましい。気相中に分散させたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いる方法とは、すなわち、粒子状、繊維状、フレーク状からなる群から選択される少なくとも1種の形態のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを気相に散布させ、該気相中に強化繊維基材Aを通過させる方法である。具体的には、流動床などでポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが散布された中に、強化繊維基材Aを通過させる方法や、強化繊維基材Aに直接ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを散布する方法や、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを荷電させ、強化繊維基材Aに静電的に付着させる方法などが挙げられる。液相中に分散させたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いる方法とは、すなわち、粒子状、繊維状、フレーク状からなる群から選択される少なくとも1種の形態のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを液相に分散または溶解させ、該液相中に強化繊維基材Aを通過させる方法である。なお、ここでの分散とは、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが二次凝集して1mm以上の粗大凝集体を形成することなく、後述する各形態での好ましいサイズの範囲内を維持することを意味する。かかるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを液相に分散または溶解させる方法には、特に制限はなく、撹拌装置を用いる方法、振動装置を用いる方法、超音波発生装置を用いる方法、噴流装置を用いる方法などが例示できる。なお、分散状態もしくは溶解状態を維持する観点で、強化繊維基材Aを通過させる液相でも、これらの方法を用いることがより好ましい。ここで用いる液相とは、水もしくは有機溶媒が挙げられるが、経済性、生産性の観点から、純水または工業用水を用いることがより好ましい。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの分散を補助する目的で、アニオン性、カチオン性、非イオン性の各種界面活性剤を併用してもよい。界面活性剤の使用量は、特に制限はないが、0.01~5重量が好ましい範囲として例示できる。また、液相を用いた複合化の方法において、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBのとりわけ好ましい形態は、エマルジョンまたはディスパージョンである。このときの分散性の観点から、平均粒径は0.01~100μmが好ましく、0.05~50μmがより好ましく、0.1~20μmがさらに好ましい。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが粒子状である場合、粒子の加工性と取扱性の観点から、その平均粒径は50~300μmが好ましく、80~250μmがより好ましく、100~200μmがさらに好ましい。また、繊維状である場合、同様に、平均繊維径は0.5~50μmが好ましく、1~30μmがより好ましく、5~20μmがさらに好ましい。平均繊維長は特に制限はないが、1~10mmが好ましい範囲として例示できる。また、フレーク状である場合、前記粒子状と同様の厚みを有し、厚みの5~100倍の長さを有することが好ましい。なお、平均粒径は、レーザ回折/散乱式粒度分布測定装置などを用いて測定することができる。平均繊維径、平均繊維長やフレーク状の厚みや長さは光学顕微鏡を用いて測定するこができる。なお、光学顕微鏡を用いて、平均繊維径、平均繊維長やフレーク状の厚みや長さの測定を行うに際し、20~100倍に拡大し、任意の400点について測定した平均値を求めればよい。また、液相に有機溶媒を用いる場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの加熱による重合の阻害や、生成されるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の分解や架橋など好ましくない副反応を実質的に引き起こさないものであれば特に制限はなく、例えば、N-メチル-2-ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、2塩化エチレン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、クロルベンゼン、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ベンゼン、トルエン、キシレンなどがあげられる。また、二酸化炭素、窒素、水等の無機化合物を超臨界流体状態として溶媒に用いることも可能である。これらの溶媒は1種類または2種類以上の混合物として使用することができる。具体的には、水槽中にポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBのエマルジョンやディスパージョンを供給し、該水槽中に強化繊維基材Aを通過させる方法や、さらに該水槽中に噴流を用いながら強化繊維基材Aを通過される方法や、強化繊維基材Aに直接、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBのエマルジョンやディスパージョンを噴霧する方法などが挙げられる。さらに、液相を用いた複合化の方法では、強化繊維基材Aを通過させた後、用いた水または有機溶媒を除去脱液することが、生産上、より好ましい。例えば、エアブロー、熱風乾燥、吸引濾過などの方法が例示できる。このとき、複合体の水または有機溶媒の脱液率は、特に制限はないが、50~100が好ましく、70~100がより好ましく、90~100がさらに好ましい。また、脱液後の液相は、回収循環され、再利用されることが、生産上および環境上、とりわけ好ましい。ここで、脱液率は、脱液操作前後の複合体の質量差から容易に求めることができる。2フィルム状、シート状、不織布状からなる群から選択される少なくとも1種の形態のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを、強化繊維基材Aに付与して複合化する方法である。ここで、フィルム状とは平均厚みが200μm以下の厚さのものを言い、シート状とは平均厚みが200μmを超えるものを言う。不織布状とは繊維シート状、ウェブ状で、繊維が一方向またはランダムに配向しており、交絡、融着、接着のいずれかによって繊維間が結合されたものを言う。なお、平均厚みは、シートもしくはフィルムを複数枚重ね、任意の10点をノギスで測定し、得られた厚みを重ねた枚数で除することで求めることができる。具体的には、強化繊維基材Aをコンベアに移動させ、その片面または両面にフィルム状のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをホットローラーで積層する方法や、不織布状のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをパンチングで固定する方法や、強化繊維基材Aと不織布状のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをエアジェットで絡合する方法などが例示できる。また、経済性、生産性の観点から、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは、フィルム状、シート状、不織布状のいずれの形態であってもロール加工されていることが好ましい。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが単独でロール加工困難な場合、各形態に加工後に離型紙上に塗布して、ロール加工することが、好ましい方法の1つとして例示できる。3加熱溶融させたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを強化繊維基材Aに付与して複合化する方法である。ここでの加熱溶融には、押出機、溶融バスなどの装置を用いることができるが、スクリュウ、ギアポンプ、プランジャーなどの溶融したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを移送する機能を具備していることが好ましい。具体的には、押出機を用いてポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを溶融させつつ、Tダイやスリットダイなどの金型ダイに供給し、該金型ダイ中に強化繊維基材Aを通過させる方法や、同様にギアポンプにて溶融バスに供給し、該溶融バス内で強化繊維基材Aをしごきながら通過させる方法や、プランジャーポンプで溶融させたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをキスコーターに供給し、強化繊維基材AにポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの溶融物を塗布する方法や、同様に、加熱した回転ロールの上に溶融させたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを供給し、このロール表面に強化繊維基材Aを通過させる方法が例示できる。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを溶融させる工程は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの加熱重合をなるべく起こさないような温度を設定するのが好ましい。溶融混合物を得る工程および、溶融混合物を含浸させる工程の温度は160~340°C、好ましくは180~320°C、より好ましくは200~300°C、特に好ましくは230~270°Cである。160°Cより低い温度で加熱した場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが溶融しない、あるいは溶融に長時間を要する傾向があり望ましくない。340°Cより高温で加熱した場合は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトオリゴマーBの重合が急速に進み、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の生成による粘度上昇が起こり、続く強化繊維基材Aへの含浸工程に悪影響を生じる。さらに、工程IIでは、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBからなる複合体を160~340°C、好ましくは180~320°C、より好ましくは200~300°C、特に好ましくは230~270°Cに加熱する工程を含むことが好ましい。この加熱工程により、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが軟化もしくは溶融し、強化繊維基材Aにより強固に定着でき、生産性を高めるのに有利である。160°Cより低い温度で加熱した場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが溶融しない、あるいは溶融に長時間を要する傾向があり望ましくない。340°Cより高温で加熱した場合は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの重合が急速に進み、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の生成による粘度上昇が起こり、続く強化繊維基材Aへの含浸工程に悪影響を生じる場合や、かかる温度範囲まで耐熱性を持たせる為に装置部品が非常に高価になる場合がある。さらに、加熱工程と同時に、または直後に加圧力を付与することで、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが強化繊維基材Aに含浸する効果が得られ、とりわけ好ましい。このときの加圧力は、生産性の観点から、0.1~5MPaが好ましく、0.3~4MPaがより好ましく、0.5~3MPaがさらに好ましい。具体的には、加熱したチャンバー内に複数の加圧ローラーを配置し複合体を通過させる方法や、同様にカレンダーロールを上下に配置し複合体を通過させる方法や、ホットローラーを用いて加熱と加圧を同時に行う方法が例示できる。また、重合触媒Cを用いる場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBへの分散性の観点から、工程IIにおいて重合触媒Cを添加することが好ましい。この際、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる混合物を、前記した、粒子状、繊維状、フレーク状、フィルム状、シート状、不織布状および加熱溶融させた状態に加工して用いればよい。ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cとの混合物を得る方法に、特に制限は無いが、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに重合触媒Cを添加した後、均一に分散させることが好ましい。均一に分散させる方法として、例えば機械的に分散させる方法が挙げられる。機械的に分散させる方法として、具体的には粉砕機、撹拌機、混合機、振とう機、乳鉢を用いる方法などが例示できる。また、重合触媒Cの分散に際して、より均一な分散が可能となるため重合触媒Cの平均粒径は1mm以下であることが好ましい。<工程III>工程IIIは、前記工程IIで得られた強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBからなる複合体を加熱して、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に重合させる工程である。特に、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを重合触媒C存在下で加熱することで重合させ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に転化させることが好ましい。加熱重合の際の温度の下限としては、160°C以上が例示でき、好ましくは200°C以上、より好ましくは230°C以上、さらに好ましくは270°C以上である。この温度範囲では、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが溶融し、短時間でポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を得ることができる傾向にある。一方、加熱重合の際の温度の上限としては、450°C以下が例示でき、好ましくは400°C以下、より好ましくは350°C以下、さらに好ましくは300°C以下である。この温度範囲以下では、好ましくない副反応によるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の特性への悪影響を抑制できる傾向にある。さらに、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは、重合により得られるポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点以下の温度で重合することも可能である。かかる温度範囲では、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBが結晶化重合することで、通常に比べて結晶化度、ひいては融解エンタルピーの大きいポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’をマトリクス樹脂とする成形材料が得られる。工程IIIでの重合が完結するまでの反応時間は、短いほど、工程長を短くすることができたり、または引き取り速度を高めることができたりするなど、生産性、経済性に優れるため好ましい。反応時間としては60分以下が好ましく、10分以下がより好ましく例示できる。反応時間の下限については、特に制限はなく、例えば、0.05分以上が例示できる。また、工程IIIでは、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの重合において、架橋反応や分解反応などの好ましくない副反応の発生を抑制する観点から、非酸化性雰囲気下で加熱することが好ましい。ここで、非酸化性雰囲気とは酸素濃度が5体積以下、好ましくは2体積以下、さらに好ましくは酸素を含有しない雰囲気、すなわち、窒素、ヘリウム、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気であることを指し、この中でも特に経済性および取り扱いの容易さの面から、窒素雰囲気が好ましい。同様に、工程IIIでは、減圧下で加熱することが好ましい。ここでは、反応系内の雰囲気を一度、非酸化性雰囲気としてから、減圧条件に調整することがより好ましい。ここでの減圧下とは、反応系内が大気圧よりも低いことを指し、好ましくは0.1~50kPaであり、0.1~10kPaがさらに好ましい。さらに、工程IIIでは、加熱させると同時に、または加熱させた後に加圧力を付与する工程を含むことが好ましい。強化繊維基材AへのポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBおよびポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸をより高めることができるため好ましい。ここでの加圧力としては、含浸性と生産性のバランスの観点から、0.1~10MPaが好ましく、0.2~5MPaがより好ましく、2~6MPaがさらに好ましい。0.1MPaより圧力が小さい場合には、成形材料中、ひては得られる成形品中に多数のボイドが発生する可能性があり、10MPaより圧力が大きい場合には、強化繊維基材Aの配列が大きく乱れる可能性がある。具体的には、窒素置換された系内で、ダブルベルトプレスにより上下から加圧力を付与しながら複合体を通過させる方法や、窒素置換された加熱炉内で、複数配置されたカレンダーロールに複合体を加圧しながら通過させる方法や、複合体を高温のプレス型に配置し、プレス型間を密封して加圧すると同時に型内を窒素置換、そして減圧条件として重合完了後にプレス型間を開放して複合体を引き抜く方法が例示できる。また、これらの装置は、含浸性を向上させる目的で、組み合わせて使用しても良く、長さを稼ぐ目的でライン方向を葛折り状にしても良く、また装置を通過した複合体を折り返して使用し、複数回同じ装置をループさせても良い。<工程IV>工程IVは前記工程IIIで得られた複合体を冷却し、引き取る工程である。冷却する方法は、特に制限はなく、エアを噴射して冷却する方法や、冷却水を噴霧する方法や、冷却バスを通過させる方法や、冷却板の上を通過させる方法などが使用できる。成形材料の製造がオンラインであった場合、引き取り速度は、経済性、生産性に直接影響するため、高いほど好ましい。引き取り速度としては、1~100m/分が好ましく、5~100m/分がより好ましく、10~100m/分がさらに好ましい。具体的には、ニップローラーで引き出す方法や、ドラムワインダーで巻き取る方法や、固定治具で基材を把持して治具ごと引き取る方法が例示できる。また、引き取る際に、基材をスリッターに通して一部を切断してもよいし、ギロチンカッターなどで所定の長さにシート加工してもよいし、ストランドカッターなどで一定長に切断してもよいし、ロール形状のままとしてもよい。なお、本発明の成形材料の製造方法には、その効果を損なわない範囲内で、他の工程を組み合わせることができる。例えば、電子線照射工程、プラズマ処理工程、強磁場付与工程、表皮材積層工程、保護フィルムの貼付工程、アフターキュア工程などが挙げられる。本発明の成形材料の製造方法で得られる成形材料は、強化繊維基材Aと、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBから構成される。このうち、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの合計が100重量とした際の、強化繊維基材Aの含有量は10重量以上が好ましく、30重量以上がより好ましく、60重量以上がさらに好ましく、70重量以上が特に好ましい。強化繊維基材Aが10重量未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合がある。一方、強化繊維基材Aの含有量の上限については特に制限は無いが、90重量以下が好ましく、80重量以下がより好ましく、70重量以下がさらに好ましい。強化繊維基材Aが90重量より大きい場合、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの強化繊維基材Aへの含浸が困難となる場合がある。なお、本発明の成形材料における、強化繊維基材Aの含有量は、強化繊維Aと、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの供給量を制御することで調節できる。さらに、重合触媒Cを含む場合、その含有量は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの主要構成単位である式の繰り返し単位1モルに対して、0.001~20モル、好ましくは0.005~15モル、さらに好ましくは0.01~10モルである。これらの割合は、強化繊維基材Aと、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの供給量を制御することで容易に実施できる。例えば、強化繊維基材Aの供給量は、工程IVでの引き取り速度で調整することができ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの供給量は、工程IIで定量フィーダーなどを用いて供給量を調整することができる。さらに重合触媒Cの供給量は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBへの添加量を調整することで、成形材料中での添加量も調整できる。また、本発明の製造方法では、成形材料の用法や目的に応じて、含浸率の異なった成形材料を製造することができる。たとえば、より含浸性を高めたプリプレグや、半含浸でのセミプレグ、含浸性の低いファブリックなどである。一般的に、含浸性の高い成形材料ほど、短時間の成形で力学特性に優れる成形品が得られる傾向がある。一方、含浸性が比較的低い成形材料では、ドレープ性に優れ、曲面形状などへの賦形に優れる傾向がある。従って、本発明で得られる成形材料において、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率についての第1の好ましい態様は、かかる含浸率が80以上、100以下である成形材料である。これは、より単純な平面形状の成形品を生産性良く製造する観点で優れている。また、本発明で得られる成形材料において、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率についての第2の好ましい態様は、かかる含浸率が20以上、80未満である成形材料である。これは、ドレープ性に優れる成形材料であって、成形材料を成形型に合わせてあらかじめ賦形できるため、曲面形状のような比較的複雑な成形品を生産性良く製造する観点で優れている。なお、ここで言うポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率とは、成形材料の断面を、光学顕微鏡を用いて観察し、含浸しているポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の面積を、該面積とボイド空隙の面積の合計で除した割合で表される。なお、光学顕微鏡を用いて、それぞれの面積の測定を行うに際し、20~100倍に拡大し、任意の20個の像について測定した平均値を求めればよい。含浸率を制御する方法としては、工程IIでのポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを複合化する際の温度や加圧力、工程IIIでのポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBをポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’に重合させる際の温度や加圧力などが例示できる。通常、前記温度や加圧力が高いほど、含浸率を高める効果がある。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの形態がより微細化するほど含浸性を高めることができる。<成形材料の成形方法>本発明によって得られた成形材料は、任意の構成で1枚以上積層後、熱及び圧力を付与しながら成形することで成形品が得られる。熱及び圧力を付与する方法としては、任意の構成で積層した成形材料を型内もしくはプレス板上に設置した後、型もしくはプレス板を閉じて加圧するプレス成形法、任意の構成で積層した成形材料をオートクレーブ内に投入して加圧加熱するオートクレーブ成形法、任意の構成で積層した成形材料をフィルムなどで包み込み、内部を減圧にして大気圧で加圧しながらオーブン中で加熱するバッギング成形法、任意の構成で積層した成形材料に張力をかけながらテープを巻き付け、オーブン内で加熱するラッピングテープ法、任意の構成で積層した成形材料を型内に設置し、同じく型内に設置した中子内に気体や液体などを注入して加圧する内圧成形法等が使用される。とりわけ、得られる成形品内のボイドが少なく、外観品位にも優れる成形品が得られることから、金型を用いてプレスする成形方法が好ましく例示できる。成形時の加熱温度の範囲としては、160~450°C、より好ましくは230~430°C、さらに好ましくは270~400°Cが例示できる。160°Cより低い温度では、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’が溶融せずに成形性に問題がある場合がある。450°Cより高い温度では、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の熱劣化が進み、得られる成形品の力学特性が低下する場合がある。なお、ここでの成形時の加熱温度の測定方法は、例えば金型を用いて成形を行う成形方法の場合は、金型の表面温度を熱伝対などの温度計で測定する方法が例示できる。成形時の圧力の範囲としては、0.1~10MPaが好ましく、0.2~5MPaがより好ましい範囲として例示できる。0.1MPaより圧力が小さい場合には、得られる成形品中に多数のボイドが発生する可能性があり、10MPaより圧力が大きい場合には、強化繊維基材Aの配列が大きく乱れる可能性がある。成形時に加熱加圧する時間の範囲としては、特に制限はないが、0.001~1000分、好ましくは0.01~300分、より好ましくは0.1~60分、さらに好ましくは0.3~30分、特に好ましくは0.5~10分となる。0.001分より含浸時間が短い場合は、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の溶融が不十分となり、成形品の品位が低下する傾向がある。1000分より含浸時間が長い場合は、成形品の生産性の面で好ましくない。本発明によって得られた成形材料は、インサート成形、アウトサート成形などの一体化成形も容易に実施できる。さらに、成形後にも加熱による矯正処置や、熱溶着、振動溶着、超音波溶着などの生産性に優れた接着工法を活用することもできる。<成形品>本発明によって得られた成形材料を用いた成形品は、マトリックス樹脂がポリフェニレンエーテルエーテルケトンであるため、耐熱性、機械特性、難燃性、耐薬品性などに優れたものとなる。また、マトリックス樹脂が熱可塑性のポリフェニレンエーテルエーテルケトンであるため、加熱などにより樹脂を可塑化できるのでリサイクルやリペアが容易な成形品となる。成形品としては、スラストワッシャー、オイルフィルター、シール、ベアリング、ギア、シリンダーヘッドカバー、ベアリングリテーナ、インテークマニホールド、ペダル等の自動車部品、シリコンウエハーキャリアー、ICチップトレイ、電解コンデンサートレイ、絶縁フィルム等の半導体液晶製造装置部品、ポンプ、バルブ、シール等のコンプレッサー部品や航空機のキャビン内装部品といった産業機械部品、滅菌器具、カラム、配管等の医療器具部品や食品飲料製造設備部品が挙げられる。また、本発明の成形材料は、成形品の厚みが0.5~2mmといった薄肉の成形品を比較的容易に得ることができる。このような薄肉成形が要求されるものとしては、例えばパーソナルコンピューター、携帯電話などに使用されるような筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体に代表されるような電気電子機器用部材が挙げられる。このような電気電子機器用部材では、強化繊維に導電性を有する炭素繊維を使用した場合に、電磁波シールド性が付与されるためにより好ましい。以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。本発明に使用した評価方法を下記する。1環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの定量高速液体クロマトグラフィーによって、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB中の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの定量を行った。測定条件を下記する。装置:島津株式会社製LC-10Avpシリーズカラム:MightysilRP-18GP150-4.6検出器:フォトダイオードアレイ検出器UV=270nmを使用カラム温度:40°Cサンプル:0.1重量THF溶液移動相:THF/0.1wトリフルオロ酢酸水溶液。2示差走査型熱量測定装置JISK71211987に準拠し、示差走査型熱量測定装置、DSCシステムTA3000メトラー社製を用い、昇温速度10°C/分で測定し、融解ピーク温度を融点とし、融解ピーク面積から融解エンタルピーを求めた。3赤外分光分析装置下記条件により、赤外分光における吸収スペクトルの測定を行った。装置:PerkinElmerSystem2000FT-IRサンプル調製:KBr法。4粘度測定下記条件により、還元粘度の測定を行った。粘度計:オストワルド型粘度計溶媒:98重量硫酸サンプル濃度:0.1g/dLサンプル重量/溶媒容量測定温度:25°C還元粘度計算式:η={t/t0-1}/Ct:サンプル溶液の通過秒数t0:溶媒の通過秒数C:溶液の濃度。5成形材料中のポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率の評価成形材料の厚み方向断面を以下のように観察して測定した。成形材料をエポキシ樹脂で包埋したサンプルを用意し、成形材料の厚み方向断面が良好に観察できるようになるまで、前記サンプルを研磨した。ここで得られたサンプルを用いて、成形材料の厚み×幅500μmの範囲を超深度カラー3D形状測定顕微鏡VK-9500コントローラー部/VK-9510測定部株キーエンス製を使用して拡大倍率400倍で撮影した。撮影画像において、樹脂が占める部位の面積および、空隙ボイドとなっている部位の面積を求め、次式により含浸率を算出した。含浸率=100×樹脂が占める部位の総面積/{樹脂が占める部位の総面積空隙となっている部位の総面積}ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率の評価は、この含浸率を判断基準とし、以下の3段階で評価し、○以上を合格とした。○○:含浸率が80以上、100以下である。○:含浸率が20以上、80未満である。×:含浸率が20未満である。6成形材料を用いて得られた成形品の曲げ試験繊維方向を一方向に揃えて成形材料を積層し、厚さ2±0.4mmで成形した成形品から、繊維軸方向を長辺として、JISK7074-1988に準拠した寸法の試験片を切り出した。試験機として、インストロン登録商標万能試験機4201型インストロン社製を用いて3点曲げ試験を行い、0°曲げ弾性率および0°曲げ強度を算出した。7成形材料を用いて得られた成形品のボイド率評価成形品の厚み方向断面を以下のように観察して測定した。成形品をエポキシ樹脂で包埋したサンプルを用意し、成形品の厚み方向断面が良好に観察できるようになるまで、前記サンプルを研磨した。ここで得られたサンプルを用いて、成形品の厚み×幅500μmの範囲を超深度カラー3D形状測定顕微鏡VK-9500コントローラー部/VK-9510測定部株キーエンス製を使用して拡大倍率400倍で撮影した。撮影画像において、空隙ボイドとなっている部位の面積を求め、次式により含浸率を算出した。ボイド率=100×空隙となっている部位の総面積/成形品の観察部位の総面積成形品のボイド率評価は、このボイド率を判断基準とし、以下の3段階で評価し、○以上を合格とした。○○:ボイド率が0以上、20以下である。成形品の物性バラつきが非常に小さい。○:ボイド率が20より大きく、40以下である。成形品の物性バラつきが小さい。×:ボイド率が40より大きい。成形品の物性バラつきが大きい。<ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの調製>参考例1ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法a攪拌機、窒素吹き込み管、ディーンスターク装置、冷却管、温度計を具備した4つ口フラスコに、4,4’-ジフルオロベンゾフェノン2.40g11mmol、ヒドロキノン1.10g10mmol、無水炭酸カリウム1.52g11mmol、ジメチルスルホキシド100mL、トルエン10mLを仕込んだ。混合物中のベンゼン環成分1.0モルに対するジメチルスルホキシドの量は3.13リットルである。窒素を通じながら140°Cまで昇温し、140°Cで1時間保持、その後160°Cにまで昇温し160°Cで4時間保持して反応を行った。反応終了後、室温にまで冷却して反応混合物を調製した。得られた反応混合物を約0.2g秤取り、THF約4.5gで希釈、濾過によりTHF不溶成分を分離除去することにより高速液体クロマトグラフィー分析サンプルを調製、反応混合物の分析を行った。結果、繰り返し数m=2~6の連続する5種類の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの生成を確認、ヒドロキノンに対するポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの収率は15.3であった。このようにして得られた反応混合物50gを分取し、1重量酢酸水溶液150gを加えた。撹拌してスラリー状にした後、70°Cに加熱して30分間撹拌を継続した。スラリーをガラスフィルター平均孔径10~16μmで濾過して固形分を得た。得られた固形分を脱イオン水50gに分散させ70°Cで30分間保持して濾過して固形分を得る操作を3回繰り返した。得られた固形分を70°Cで一晩真空乾燥に処し、乾燥固体約1.24gを得た。さらに、上記で得られた乾燥固体1.0gをクロロホルム100gを用いて、浴温80°Cで5時間ソックスレー抽出を行った。得られた抽出液からエバポレーターを用いてクロロホルムを除去して固形分を得た。この固形分にクロロホルム2gを加えた後、超音波洗浄器を用いて分散液として、メタノール30gに滴下した。これにより生じた析出成分を平均ポアサイズ1μmの濾紙を用いて濾別後、70°Cで3時間真空乾燥に処し、白色固体を得た。得られた白色固体は0.14g、反応に用いたヒドロキノンに対する収率は14.0であった。この白色粉末は赤外分光分析における吸収スペクトルよりフェニレンエーテルケトン単位からなる化合物であることを確認、また高速液体クロマトグラフィーにより成分分割したマススペクトル分析装置;日立製M-1200H、さらにMALDI-TOF-MSによる分子量情報により、この白色粉末は繰り返し数mが2~6の連続する5種類の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物を主要成分とするポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBであることが分かった。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB中における環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の重量分率は81であった。なお、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBにおける環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン以外の成分は線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーであった。このようなポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの融点を測定した結果、163°Cの融点を有することが分かった。また、還元粘度を測定した結果、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは0.02dL/g未満の還元粘度を有していることが分かった。また、上記したソックスレー抽出によるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの回収における、クロロホルム不溶の固形成分を70°Cで一晩真空乾燥に処しオフホワイト色の固形分約0.85gを得た。分析の結果、赤外分光分析における吸収スペクトルより線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンであることを確認した。また、還元粘度の測定を行った結果、この線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンは0.45dL/gの還元粘度を有していることが分かった。参考例2ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法bここでは、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法により副生する線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンを用いたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法bについて記す。攪拌機を具備した100mLのオートクレーブに4,4’-ジフルオロベンゾフェノン0.22g1mmol、ヒドロキノン0.11g1mmol、無水炭酸カリウム0.14g1mmol、参考例1記載の方法により得られた線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトン還元粘度;0.45dL/g1.15g4mmol、N-メチル-2-ピロリドン50mLを仕込んだ。混合物中のベンゼン環成分1.0モルに対するN-メチル-2-ピロリドンの量は3.33リットルである。反応容器を室温常圧下にて窒素ガス下に密閉した後、400rpmで撹拌しながら、室温から140°Cまで昇温し140°Cで1時間保持、その後180°Cにまで昇温し180°Cで3時間保持、次いで230°Cにまで昇温し230°Cで5時間保持し反応を行った。得られた反応混合物を約0.2g秤取り、THF約4.5gで希釈、濾過によりTHF不溶成分を分離除去することにより高速液体クロマトグラフィー分析サンプルを調製、反応混合物の分析を行った。結果、繰り返し数m=2~8の連続する7種類の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの生成を確認、環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の収率は8.3であった。また、参考例1記載の方法により上記反応混合物からポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの回収を行った結果、収率8.0でポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを得た。得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの分析を行った結果、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB中における環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の重量分率は77であり、165°Cの融点を有することが分かった。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの還元粘度は0.02dL/g未満であることも分かった。参考例3ここでは、特許公表2007-506833の実施例に記載の一般的な方法によるポリフェニレンエーテルエーテルケトンの製造方法に準じた合成について記す。攪拌機、窒素吹き込み管、ディーンスターク装置、冷却管、温度計を具備した4つ口フラスコに4,4’-ジフルオロベンゾフェノン22.5g103mmol、ヒドロキノン11.0g100mmol、およびジフェニルスルホン49gを仕込んだ。混合物中のベンゼン環成分1.0モルに対するジフェニルスルホンの量は約0.16リットルである。窒素を通じながら140°Cにまで昇温したところ、ほぼ無色の溶液を形成した。この温度で無水炭酸ナトリウム10.6g100mmol及び無水炭酸カリウム0.28g2mmolを加えた。温度を200°Cに上げて1時間保持し、250°Cに上げて1時間保持、次いで315°Cに上げて3時間保持した。得られた反応混合物を高速液体クロマトグラフィーにて分析した結果、ヒドロキノンに対する環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の収率は1未満と痕跡量であった。反応混合物を放冷して粉砕し、水およびアセトンで洗浄することにより、副生塩及びジフェニルスルホンを洗浄除去した。得られたポリマーを熱風乾燥機中、120°Cで乾燥させて粉末を得た。得られた粉末約1.0gを、クロロホルム100gを用いて浴温80°Cで5時間ソックスレー抽出を行った。得られた抽出液からエバポレーターを用いてクロロホルムを除去して少量のクロロホルム可溶成分を得た。この回収したクロロホルム可溶成分の、反応に用いたヒドロキノンに対する収率は1.2であった。高速液体クロマトグラフィーにより、回収したクロロホルム可溶成分の分析を行った結果、このクロロホルム可溶成分中には環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンおよび線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーが含まれていることが分かった。この線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーは溶剤溶解性などの特性が環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンと類似しており、環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンからの分離が困難な化合物である。また、上記の回収したクロロホルム可溶成分中に含まれる環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物は、繰り返し数m=4、5からなり、さらに繰り返し数m=4の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの重量分率が80以上を占めるものであった。また、この回収したクロロホルム可溶成分の融点は約320°Cであった。これは、この方法により得られたクロロホルム可溶成分を占める環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン4量体m=4の含有率が高いことに起因すると推測している。また、上記したソックスレー抽出において、クロロホルムに不溶の固形成分を70°Cで一晩真空乾燥に処しオフホワイト色の固形分約0.98gを得た。分析の結果、赤外分光分析における吸収スペクトルより線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンであることを確認した。また、還元粘度の測定を行った結果、この線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトンは0.75dL/gの還元粘度を有していることが分かった。参考例4ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの製造方法cここでは、参考例3による方法で得られた線状ポリフェニレンエーテルエーテルケトン還元粘度;0.75dL/gを用いた環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの製造方法cについて記す。攪拌機を具備した1リットルのオートクレーブに参考例3記載の方法により得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトン14.4g50mmol、フッ化セシウム1.52g10mmol、N-メチル-2-ピロリドン500mLを仕込んだ。混合物中のベンゼン環成分1.0モルに対するN-メチル-2-ピロリドンの量は3.33リットルである。反応容器を室温常圧下にて窒素ガス下に密閉した後、400rpmで撹拌しながら、室温から140°Cまで昇温し140°Cで1時間保持、その後180°Cにまで昇温し180°Cで3時間保持、次いで230°Cにまで昇温し230°Cで5時間保持し反応を行った。得られた反応混合物を約0.2g秤取り、THF約4.5gで希釈、濾過によりTHF不溶成分を分離除去することにより高速液体クロマトグラフィー分析サンプルを調製、反応混合物の分析を行った。結果、繰り返し数m=2~8の連続する7種類の環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の生成を確認、環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の収率は13.7であった。ここでの環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の収率は、環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトンの生成量と、反応に用いたポリフェニレンエーテルエーテルケトンの量の比較により算出した。。また、参考例1記載の方法により上記反応混合物からポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの回収を行った結果、収率13.7でポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを得た。得られたポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB中における環式ポリフェニレンエーテルエーテルケトン混合物の重量分率は79であり、165°Cの融点を有することが分かった。また、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは0.02dL/g未満であることも分かった。実施例1図1に示す装置を用いて、成形材料の製造方法を説明する。なお、この製造方法で用いる装置構成をiとする。工程I:炭素繊維トレカ登録商標T700S-12K東レ株製を強化繊維束の間隔が1~5mmとなるように、幅100mmの間に複数本引き揃え、製造ラインに供する。ロールバー1に強化繊維束をかけて地均し、含浸バス2にフィードし、該含浸バス中の回転ローラー3を通過させ、次に、熱風乾燥炉4を通し、さらにダブルベルトプレス5、加熱チャンバー15、ホットローラー17の順で通過させ、ニップローラー6で張力をかけて引き取る。ここでの引き取り速度を3m/分に設定して、工程が安定した後、予熱用の赤外線ヒーター7で強化繊維束を150°Cに加熱する。工程II:参考例1で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに、重合触媒Cを所定量添加したものをディスパージョンとし、ポンプ8にて含浸バスに供給した。回転ローラーがディスパージョンに浸漬されることで、強化繊維束にポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cが付与される。このときの、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cの付着量を、繊維重量含率Wfが64となるように、強化繊維束を浸漬させる長さを調整する。さらに、熱風乾燥炉4を140°Cに調整して、強化繊維束から水分の90以上を除去し、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる複合体を得た。ライン方向に4mの長さを有するダブルベルトプレスを、温度230°C、圧力3MPaの条件にて用い、複合体を加熱プレスしながら通過させて、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを強化繊維基材Aに加熱含浸させて、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる含浸体を得た。この際、ダブルベルトプレスを囲うチャンバー9の吸気口10から窒素パージを行い、チャンバー中の酸素濃度を1体積以下に調整した。工程III:ライン方向に30mの長さを有する加熱チャンバー15を、温度400°Cの条件にて用い、含浸体を加熱しながら通過させて、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを重合させる。さらにホットローラー17を用いて、400°C、圧力1MPaの条件で成形し、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’と重合触媒Cからなる重合体を得た。この際、加熱チャンバー15の吸気口16から窒素パージを行い、チャンバー中の酸素濃度を1体積以下に調整した。工程IV:温度50°Cの冷却板11に重合体を通し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を固化させ、ニップロールで引き取った後、ギロチンカッター12で長さ1m毎にカットして、幅100mmのシート状の成形材料とした。上記工程は全てオンラインで実施され、連続的に成形材料を製造できた。得られた成形材料からポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を物理的に分離し、融点測定、融解エンタルピー測定および粘度測定に供した。得られた成形材料の繊維方向をそろえて、成形品の厚さが2±0.4mmとなるよう積層した後、プレス成形機を用いて、金型表面温度400°C、成形圧力3MPaで3分間加熱加圧した後、金型を冷却し、成形品を脱型することで積層板を得た。得られた積層板から曲げ試験片を切り出し、0°方向の曲げ試験を行った。各プロセス条件および評価結果を表1に記載した。実施例2工程IIIにおける加熱チャンバー温度を300°Cに代えて、強化繊維基材Aの引き取り速度を1m/分に変更した以外は実施例1と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例1と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例1よりも、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点、および融解エンタルピーが高い特徴があった。各プロセス条件及び評価結果を表1に記載した。比較例1参考例3で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いた以外は、実施例1と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例1と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例1に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。これは、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの強化繊維基材Aへの含浸が不十分であった為だと考えられる。各プロセス条件及び評価結果を表1に記載した。比較例2工程IIにおける、ダブルベルトプレスの温度を350°Cに変更した以外は、比較例1と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例1と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は、比較的ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が高かったが、含浸工程の温度が高く、装置負荷が大きい為に、経済的に好ましい方法では無かった。各プロセス条件及び評価結果を表1に記載した。比較例3ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに代えて、VICTREX登録商標PEEKTM151Gビクトレックスエムシー株製ポリエーテルエーテルケトン樹脂、融点343°Cを用い、工程IIにおける、ダブルベルトプレスの温度を400°Cに変更した以外は実施例1と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例1と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例1に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。さらに、含浸工程の温度が高く、装置負荷が大きい為に、経済的に好ましい方法では無かった。各プロセス条件及び評価結果を表1に記載した。表1の実施例および比較例より以下のことが明らかである。実施例1、および2の成形材料の製造方法は、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いるため、比較例1~3に比べて成形材料の製造におけるプロセス温度および含浸性で優れ、また、この成形材料を用いた成形品の力学特性に優れることは明らかである。実施例3図2に示す装置を用いて、成形材料の製造方法を説明する。なお、この製造方法で用いる装置構成をiiとする。工程I:炭素繊維トレカ登録商標T700S-12K東レ株製を強化繊維束の間隔が1~5mmとなるように、幅100mmの間に複数本引き揃え、製造ラインに供する。ロールバー21に強化繊維束をかけて地均し、ベルトコンベア22にフィードし、さらに上下が対になったホットローラー23に挟み込み、ニップローラー24で張力をかけてドラムワインダー25で引き取る。ここでの引き取り速度を5m/分に設定して、工程が安定した後、予熱用の赤外線ヒーター26で強化繊維束を150°Cに加熱する。工程II:参考例1で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる混合物を230°Cで溶融させ、得られた溶融物を、ナイフコーターを使用して離型紙上に所定に厚みに塗布し、フィルムを製造した。このフィルムを引き出しワインダー27に掛けて、離型紙とともに、230°C、1MPaの条件でホットローラー28に供給し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを強化繊維基材Aに加熱含浸させて、強化繊維基材AとポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cからなる含浸体を得た。なお、離型紙は巻き取りワインダー29にて巻き取ることで除去した。このとき、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの付着量を測定した結果、繊維重量含率Wfが64であった。工程III:ライン方向に50mの長さを持つ加熱チャンバー30の温度を400°Cとし、ホットローラー23を圧力0.1MPaの条件にて、含浸体を通過させて、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを重合させることで重合体を得た。この際、加熱チャンバー30の吸気口31から窒素パージを行い、加熱チャンバー中の酸素濃度を1体積以下に調整した。工程IV:温度50°Cの冷却板32に重合体を通し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を固化させ、ニップロールで引き取った後、ドラムワインダーに巻き取って、幅100mmの成形材料とした。上記工程は全てオンラインで実施され、連続的に成形材料を製造できた。得られた成形材料からポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を物理的に分離し、融点測定、融解エンタルピー測定および粘度測定に供した。得られた成形材料の繊維方向をそろえて、成形品の厚さが2±0.4mmとなるよう積層した後、プレス成形機を用いて、金型表面温度400°C、成形圧力3MPaで3分間加熱加圧した後、金型を冷却し、成形品を脱型することで積層板を得た。得られた積層板から曲げ試験片を切り出し、0°方向の曲げ試験を行った。各プロセス条件および評価結果を表2に記載した。実施例4工程IIIにおける加熱チャンバー温度を300°Cに代えて、強化繊維基材Aの引き取り速度を1.7m/分に変更した以外は実施例3と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例3と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例3よりも、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点、および融解エンタルピーが高い特徴があった。各プロセス条件及び評価結果を表2に記載した。比較例4参考例3で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用い、工程IIにおける、フィルム化温度、およびホットローラーの温度を350°Cに変更した以外は、実施例3と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例3と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例3に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。これは、フィルム化の時点で、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーB重合が進行し、強化繊維基材Aへの含浸が不十分であった為だと考えられる。各プロセス条件及び評価結果を表2に記載した。比較例5ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに代えて、VICTREX登録商標PEEKTM151Gビクトレックスエムシー株製ポリエーテルエーテルケトン樹脂、融点343°Cを用い、工程IIにおける、フィルム化温度、およびホットローラーの温度を400°Cに変更した以外は、実施例3と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例3と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例3に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。各プロセス条件及び評価結果を表2に記載した。表2の実施例および比較例より以下のことが明らかである。実施例3、および4の成形材料の製造方法は、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いるため、比較例4、および5に比べて成形材料の製造におけるプロセス温度および含浸性で優れ、また、この成形材料を用いた成形品の力学特性に優れることは明らかである。実施例5図3に示す装置を用いて、成形材料の製造方法を説明する。なお、この製造方法で用いる装置構成をiiiとする。工程I:炭素繊維トレカ登録商標T700S-12K東レ株製を強化繊維束の間隔が1~5mmとなるように、幅100mmの間に複数本引き揃え、製造ラインに供する。ロールバー41に強化繊維束をかけて地均し、カレンダーロール42にフィードし、ニップローラー43で張力をかけてドラムワインダー44で引き取る。ここでの引き取り速度を10m/分に設定して、工程が安定した後、予熱用の赤外線ヒーター45で強化繊維束を150°Cに加熱する。工程II:参考例1で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに、重合触媒Cを所定量添加したものを粉砕により粒子化した。この粒子を、定量粉体供給機46から、繊維重量含率Wfが64となるよう、強化繊維束に散布し、さらに赤外線ヒーター52で230°Cの温度に加熱することにより、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBと重合触媒Cを強化繊維基材Aに融着させた複合体を得た。工程III:加熱チャンバー47の温度を400°Cとし、複合体を、カレンダーローラー42で張力をかけながら、ライン長さとして100mの距離を通過させることにより、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを重合させた重合体を得た。この際、加熱チャンバー47の吸気口48から窒素パージを行い、加熱チャンバー中の酸素濃度を1体積以下に調整した。工程IV:温度50°Cの冷却板49に重合体を通し、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を固化させ、ニップロールで引き取った後、ドラムワインダーに巻き取って、幅100mmの成形材料とした。上記工程は全てオンラインで実施され、連続的に成形材料を製造できた。得られた成形材料からポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’を物理的に分離し、融点測定、融解エンタルピー測定および粘度測定に供した。得られた成形材料の繊維方向をそろえて、成形品の厚さが2±0.4mmとなるよう積層した後、プレス成形機を用いて、金型表面温度400°C、成形圧力3MPaで3分間加熱加圧した後、金型を冷却し、成形品を脱型することで積層板を得た。得られた積層板から曲げ試験片を切り出し、0°方向の曲げ試験を行った。各プロセス条件および評価結果を表3に記載した。実施例6参考例2で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いた以外は、実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。比較例6参考例3で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用い、工程IIにおける、融着工程の温度を350°Cに変更した以外は、実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例5に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。これは、融着工程の時点で、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの重合が進行し、強化繊維基材Aへの含浸が不十分であった為だと考えられる。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。実施例7参考例4で調製したポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBを用いた以外は、実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。比較例7ポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBに代えて、VICTREX登録商標PEEKTM151Gビクトレックスエムシー株製ポリエーテルエーテルケトン樹脂、融点343°Cを用い、工程IIにおける、融着工程の温度を400°Cに変更した以外は、実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例5,6および7に比べ、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の含浸率が低く、得られる成形品もボイドが多く、力学特性が低かった。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。実施例8工程IIIにおける加熱チャンバー温度を350°Cに変更した以外は実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。実施例9工程IIIにおける加熱チャンバー温度を300°Cに代えて、強化繊維基材Aの引き取り速度を3.3m/分に変更した以外は実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。ここで得られた成形材料は実施例5よりも、ポリフェニレンエーテルエーテルケトンB’の融点、および融解エンタルピーが高い特徴があった。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。実施例10強化繊維基材Aの含有量を76重量とし、参考例1のポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBの含有量を24重量に変更した以外は、実施例5と同様の方法で成形材料を製造した。得られた成形材料を実施例5と同様に各種評価に供した。各プロセス条件及び評価結果を表3に記載した。表3の実施例および比較例より以下のことが明らかである。実施例5、6、および7の結果より、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBはその製造方法によらず、比較例6、および7に比べて成形材料の製造におけるプロセス温度および含浸性で優れ、また、この成形材料を用いた成形品の力学特性に優れることは明らかである。実施例8、および9より、本発明におけるポリフェニレンエーテルエーテルケトンオリゴマーBは、350°C、および300°Cでも良好に重合させることが可能であり、これらの方法が、成形材料の製造においてプロセス温度に優れた方法であることは明らかである。実施例10より、本発明の成形材料の製造方法によれば、強化繊維基材Aの含有量を76重量としても、成形材料の製造におけるプロセス温度および含浸性で優れ、また、この成形材料を用いた成形品の力学特性に優れることは明らかである。"