"円板部材と、前記円板部材の外周面に外嵌された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成されていることを特徴とする研削砥石。円板部材と、前記円板部材の外周面に外嵌された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の一方の側面から他方の側面に貫通した第一給液孔および第二給液孔が、前記円板部材の周方向に交互に形成されており、前記第一給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記第二給液孔は、前記他方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記一方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記本体部の両側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成され、前記吐出口は前記外周壁部に開口していることを特徴とする研削砥石。前記外周壁部の内周面は、基端側から先端側に向かうに従って縮径された傾斜面であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の研削砥石。前記砥石部材の側面において、前記吐出口に対応する位置には、前記砥石部材の内周面から外周面に亘って凹溝が形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の研削砥石。円板部材と、前記円板部材の一方の側面の外周縁部に突設された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の前記一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成されていることを特徴とする研削砥石。前記した従来の研削砥石では、砥石部材の側面と加工面との間に研削液が浸入し難いため、加工面の温度が過度に上昇し易くなっている。そこで、高圧かつ大量の研削液を砥石部材の側面と加工面との間に吹き付けることで、砥石部材の側面と加工面との間に研削液を浸入させているが、研削液の供給量を多く必要とするとともに、ミストの発生が多くなるという問題がある。本発明は、前記した問題を解決し、砥石部材の表面に研削液を十分に供給することができるとともに、研削液の供給量およびミストの発生を低減することができる研削砥石を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明は、円板部材と、前記円板部材の外周面に外嵌された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成されている。また、前記課題を解決するため、本発明の他の構成としては、円板部材と、前記円板部材の外周面に外嵌された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の一方の側面から他方の側面に貫通した第一給液孔および第二給液孔が、前記円板部材の周方向に交互に形成されており、前記第一給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記第二給液孔は、前記他方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記一方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記本体部の両側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成され、前記吐出口は前記外周壁部に開口している。また、前記課題を解決するため、本発明の他の構成としては、円板部材と、前記円板部材の一方の側面の外周縁部に突設された環状の砥石部材と、を備えた研削砥石であって、前記円板部材の前記一方の側面から他方の側面に貫通した給液孔が形成されており、前記給液孔は、前記一方の側面の外周縁部に開口した吐出口よりも、前記他方の側面に開口した流入口が、前記円板部材の径方向の内側に形成され、前記他方の側面において、前記流入口よりも前記円板部材の径方向の外側には、前記円板部材の外周縁部に沿って立ち上げられた外周壁部が形成されている。これらの構成では、円板部材の円中心を回転中心として研削砥石を回転させながら、円板部材の側面に研削液を供給すると、研削液は遠心力によって側面上を径方向の外側に向けて流れて、外周壁部に堰き止められる。外周壁部の内側に溜まった研削液は、外周壁部よりも内側に形成された流入口から給液孔内に流入し、反対側の側面の吐出口から円板部材の外周縁部に吐出される。このようにして、砥石部材の側面の近傍に研削液が吐出されるため、砥石部材の側面によって加工面を研削する場合に、研削液を高圧で供給しなくても、砥石部材の側面に研削液を十分に供給することができ、ミストの発生を大幅に低減することができる。また、砥石部材には孔部を形成する必要がないため、製造コストを低減することができる。また、円板部材の側面に供給された研削液は、外周壁部に堰き止められて、給液孔の流入口に導かれるため、研削液の供給量を大幅に低減することができる。また、給液孔は、流入口から吐出口に向けて、円板部材の径方向に直線状に形成されるため、研削液を給液孔内にスムーズに流通させることができる。前記した研削砥石において、前記外周壁部の内周面を、基端側から先端側に向かうに従って縮径された逆テーパー状の傾斜面に形成し、円板部材の側面と外周壁部の内周面とによって楔状の隅部を形成した場合には、外周壁部によって研削液を確実に堰き止めて、給液孔の流入口に導くことができる。前記した研削砥石の側面において、前記吐出口に対応する位置に、前記砥石部材の内周面から外周面に亘って凹溝を形成した場合には、砥石部材の側面により確実に研削液を供給するとともに、凹溝を通じて砥石部材の外周面に研削液を供給することができる。本発明の研削砥石によれば、砥石部材の表面に研削液を十分に供給するとともに、研削液の供給量およびミストの発生を大幅に低減することができる。本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各実施形態の説明において、同一の構成要素に関しては同一の符号を付し、重複した説明は省略するものとする。[第一実施形態]第一実施形態の研削砥石1は、図1に示すように、円板部材10と、円板部材10の外周面10Cに外嵌された環状の砥石部材20と、を備えている。円板部材10は、図示しない回転軸が中心部に連結されることで、円中心を回転中心として回転する部材である。この円板部材10は、鋼材などを用いた金属部品であり、十分な剛性を有している。円板部材10の中心部には、回転軸の先端面が固着されるフランジ面15が形成されており、フランジ面15には、円板部材10と回転軸とを固着させるボルトを挿通するための取付孔15aが形成されている。図2aに示すように、円板部材10の両側面10A,10Bの外周縁部には、各側面10A,10Bの法線方向図2aの左右方向に立ち上げられた外周壁部11,11が形成されている。外周壁部11の内周面11aは、基端側厚さ方向の内側から先端側厚さ方向の外側に向かうに従って縮径された逆テーパー状の傾斜面に形成されている。そして、円板部材10の側面10A,10Bと外周壁部11の内周面11aとによって楔状の隅部が形成されている。図2aおよびbに示すように、円板部材10には、一方の側面10Aから他方の側面10Bに直線状に貫通した円形断面の第一給液孔12Aおよび第二給液孔12Bが形成されている。図1に示すように、第一給液孔12Aおよび第二給液孔12Bは、円板部材10の周方向に等間隔に形成されており、第一給液孔12Aと第二給液孔12Bとが周方向に交互に配置されている。第一給液孔12Aには、図2aに示すように、一方の側面10Aの外周壁部11の側面11bに開口した吐出口13と、他方の側面10Bにおいて外周壁部11よりも径方向の内側に開口した流入口14と、が形成されている。吐出口13は、外周壁部11の側面11bに開口している。また、流入口14は、外周壁部11の内周面11aに接する位置に開口している。このように、吐出口13よりも流入口14が円板部材10の径方向の内側に形成されている。したがって、第一給液孔12Aは、円板部材10の幅方向図2aの左右方向に対して傾斜している。第一実施形態では、第一給液孔12Aの傾斜角度と、外周壁部11の内周面11aとの傾斜角度とが一致している。第二給液孔12Bには、図2bに示すように、他方の側面10Bの外周壁部11の側面11bに開口した吐出口13と、一方の側面10Aにおいて外周壁部11よりも径方向の内側に開口した流入口14と、が形成されている。第二給液孔12Bは、第一給液孔12A図2a参照を図2の左右方向に反転させた構成となっている。したがって、第二給液孔12Bは、第一給液孔12Aと同様に、吐出口13は外周壁部11の側面11bに開口し、流入口14は外周壁部11の内周面11aに接する位置に開口しており、吐出口13よりも流入口14が円板部材10の径方向の内側に形成されている。砥石部材20は、図1に示すように、環状の砥石である。第一実施形態では、CBN立方晶窒化ホウ素砥石を用いているが、その素材は限定されるものではなく、各種公知の砥石を用いることができる。砥石部材20の内周面20Cは、円板部材10の外周面10Cに固着されている。また、図2aに示すように、砥石部材20の幅は、円板部材10の外周面10Cの幅よりも大きく形成されている。したがって、砥石部材20の両側面20A,20Bは、円板部材10の両側面10A,10Bよりも、両側面10A,10Bの法線方向図2aの左右方向に突出している。図1に示すように、砥石部材20の両側面20A,20B図2b参照において、吐出口13に対応する位置には、内周面20Cから外周面20Dに亘って矩形断面の凹溝21が形成されている。以上のように構成された研削砥石1では、図3aに示すように、円板部材10の円中心を回転中心として回転させながら、両側面10A,10Bに対して、給液ノズル30,30から垂直に研削液を吹き付けると、研削液は両側面10A,10B上で円板部材10の周方向に広がりながら、遠心力によって円板部材10の径方向の外側に向けて流れる図1参照。なお。給液ノズル30は、研削砥石1と加工面との接触位置よりも回転方向の上流側で研削液を両側面10A,10Bに吹き付けるように構成されている。両側面10A,10B上の研削液は、外周壁部11の内周面11aによって堰き止められて、他方の側面10Bの流入口14に導かれ、流入口14から第一給液孔12A内に流入する。そして、第一給液孔12Aを通過して、一方の側面10Aの吐出口13から外周壁部11の側面11bに吐出され、砥石部材20の側面20Aに供給される。図2bに示す第二給液孔12Bにおいても、研削液が一方の側面10Aの流入口14から第二給液孔12B内に流入し、他方の側面10Bの吐出口13から外周壁部11の側面11bに吐出され、砥石部材20の側面20Bに供給される。また、図3aに示すように、吐出口13から吐出された研削液は、砥石部材20の側面20A20Bに形成された凹溝21内に流入し、凹溝21を通過して砥石部材20の外周面20Dにも供給される。次に、第一実施形態の研削砥石1を用いてクランクシャフト90を研削する手順について説明する。具体的には、図3aに示すように、クランクシャフト90のクランクジャーナル91の外周面91aと、クランクジャーナル91の両端部に形成された二つのクランクウェブ92,92の側面92a,92aと、によって構成される凹形状の加工面を、第一実施形態の研削砥石1によって研削する。研削砥石1を回転させ、給液ノズル30,30から円板部材10の両側面10A,10Bに研削液を吹き付けると、両側面10A,10Bの流入口14から各給液孔12A,12B図2b参照内に研削液が流入する。各給液孔12A,12Bを通過して反対側の吐出口13から吐出された研削液は、砥石部材20の両側面20A,20Bおよび外周面20Dに供給される。また、他の給液ノズル図示せずから砥石部材20の外周面20Dにも研削液を吹き付ける。これにより、砥石部材20の両側面20A,20Bおよび外周面20Dが研削液によって冷却される。そして、砥石部材20の両側面20A,20Bを両クランクウェブ92,92の側面92a,92aに接触させながら、研削砥石1の外周部を両クランクウェブ92,92の間に挿入して、両クランクウェブ92,92の側面92a,92aを研削する。さらに、砥石部材20の外周面20Dをクランクジャーナル91の外周面91aに接触させて、クランクジャーナル91の外周面91aを研削する。なお、図3bに示すように、両クランクウェブ92,92の側面92a,92aの間隔が、砥石部材20の幅よりも大きい場合には、まず、クランクジャーナル91と両クランクウェブ92,92とによって形成された左右の隅部に、砥石部材20の左右の角部を順次に接触させる。さらに、砥石部材20の外周面20Dをクランクジャーナル91の外周面91aに接触させ、研削砥石1をクランクジャーナル91の軸方向に移動させる。このようにして、両クランクウェブ92,92の側面92a,92aおよびクランクジャーナル91の外周面91aを研削する。以上のような研削砥石1によれば、図3aに示すように、砥石部材20の両側面20A,20Bの近傍に研削液が吐出されるため、砥石部材20の両側面20A,20Bによって加工面を研削する場合に、研削液を高圧で供給しなくても、砥石部材20の両側面20A,20Bに研削液を十分に供給することができ、ミストの発生を大幅に低減することができる。また、砥石部材20には孔部を形成する必要がないため、製造コストを低減することができる。また、円板部材10の両側面10A,10Bに供給された研削液は、外周壁部11に堰き止められて、各給液孔12A,12Bの流入口14,14に導かれるため、研削液を各給液孔12A,12Bに確実に流入させることができ、研削液の供給量を大幅に低減することができる。また、各給液孔12A,12Bは、流入口14から吐出口13に向けて、円板部材10の径方向に直線状に形成されているため、研削液を各給液孔12A,12B内にスムーズに流通させることができる。以上、本発明の第一実施形態について説明したが、本発明は前記第一実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に変更が可能である。図1に示す第一給液孔12Aおよび第二給液孔12Bの個数や孔径は限定されるものではない。また、第一給液孔12Aおよび第二給液孔12Bの一方のみを円板部材10に形成してもよい。また、図2aおよびbに示すように、外周壁部11の内周面11aは、円板部材10の側面10A,10Bに対して楔状の隅部を形成するように傾斜しているが、内周面11aは、側面10A,10Bに対して垂直に形成されていてもよく、その傾斜角度は限定されるものではない。また、側面10A,10Bと内周面11aとによって円弧状の隅部が形成されるように構成してもよい。また、図1に示す砥石部材20の凹溝21は、全ての吐出口13に対応して形成されている必要はない。さらには、砥石部材20の側面20A,20Bに凹溝21を形成しなくてもよい。また、給液ノズル30の個数は限定されるものではなく、各給液孔12A,12Bに対して研削液が十分に流入するように、研削砥石1の側面10A,10Bの面積や回転速度などに応じて、給液ノズル30の個数および配置が設定されている。[第二実施形態]第二実施形態の研削砥石2は、図4に示すように、円板部材10の下面10Dの外周縁部に環状の砥石部材50が突設されている点が、前記第一実施形態の研削砥石1図2参照と異なっている。第二実施形態の研削砥石2は、図5に示すように、研削対象部品Wの上面W1を研削するものである。第二実施形態の研削砥石2には、図4に示すように、下面10Dに開口した吐出口13よりも、上面10Eに開口した流入口14が円板部材10の径方向の内側に形成された給液孔12Cが、円板部材10の周方向に等間隔に形成されている。第二実施形態の研削砥石2を用いて、図5に示す研削対象部品Wを研削する場合には、研削砥石2を回転させ、給液ノズル30から円板部材10の上面10Eに研削液を吹き付けると、上面10Eの流入口14から給液孔12C内に研削液が流入する。給液孔12Cを通過して下面10Dの吐出口13から吐出された研削液は、砥石部材50の下面50Aおよび両側面50Bに供給される。そして、砥石部材50の下面50Aを研削対象部品Wの上面W1に接触させて、上面W1を研削する。以上のような第二実施形態の研削砥石2によれば、砥石部材50の近傍に研削液が吐出されるため、砥石部材50の下面50Aに研削液を十分に供給することができる。また、円板部材10の上面10Eに供給された研削液は、外周壁部11に堰き止められて、給液孔12Cの流入口14に導かれるため、研削液を各給液孔12Cに確実に流入させることができ、研削液の供給量を大幅に低減することができる。"