"構造材の一方向に延在し、前記一方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を備えた構造材の熱処理方法であって、前記屈曲部の有効幅eを決定し;前記屈曲部から前記一方向に垂直な方向に向かう距離が前記有効幅e以内である前記屈曲部を含む領域を有効幅領域と定義し、この有効幅領域のうち熱処理により硬化された領域が占める割合を硬化率fMと定義した場合に、硬化率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて硬化率fMの範囲を決定し;前記硬化率fMの範囲を満たすように前記構造材の前記有効幅領域に対して熱処理を行う;ことを特徴とする構造材の熱処理方法。前記変化率が、前記硬化率fMの値が0である場合の値であることを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。前記変化率に基づいて算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように、前記硬化率fMの範囲を決定することを特徴とする請求項2に記載の構造材の熱処理方法。前記所定値が、前記硬化率fMが1である場合の加工硬化係数Ehであることを特徴とする請求項3に記載の構造材の熱処理方法。前記硬化率fMが1である場合の流動応力と前記硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσh、前記硬化率fMが1である場合の降伏応力と前記硬化率fMが0である場合の降伏応力との差をΔσY、前記変化率をbと定義した場合に、前記硬化率fMの範囲が、下記式1で表されるfM-min以上かつ1未満であることを特徴とする請求項2に記載の構造材の熱処理方法。前記硬化率fMの範囲が、下記式2で表されるfM-max以下であることを特徴とする請求項5に記載の構造材の熱処理方法。前記変化率が硬化率fMに対する流動応力σhの変化率と等しくなる境界硬化率fMをfM-maxに決定し、このfM-maxに基づいて前記硬化率fMの範囲を決定することを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。前記硬化率fMの範囲を、下記式3を満足する範囲に決定することを特徴とする請求項7に記載の構造材の熱処理方法。前記硬化率fMの範囲を、下記式4を満足するfM-min以上かつ1未満に決定することを特徴とする請求項7に記載の構造材の熱処理方法。硬化率fMが1である場合の流動応力と硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσhと定義した場合に、このΔσhと前記変化率との差が所定値以下になるように、前記硬化率fMの範囲を決定することを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。前記構造材中に含まれる化学成分について、炭素の質量百分率をC、シリコンの質量百分率をSi、マンガンの質量百分率をMn、ニッケルの質量百分率をNi、クロムの質量百分率をCr、モリブデンの質量百分率をMo、ニオブの質量百分率をNb、バナジウムの質量百分率をVと定義した場合に、前記熱処理により硬化された領域が、下記式5及び6によって算出されたビッカース硬度以上の領域であることを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。前記熱処理が、レーザによって行われることを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。前記熱処理の1パスが、前記一方向の全長にわたって連続的に行われることを特徴とする請求項1に記載の構造材の熱処理方法。構造材の一方向に延在し、前記一方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を備える構造材であって、前記屈曲部から前記一方向に垂直な方向に向かう距離が有効幅e以内である前記屈曲部を含む領域を有効幅領域と定義し、この有効幅領域のうち熱処理により硬化された領域が占める割合を硬化率fMと定義した場合に、この硬化率fMが、1未満であり、かつ、硬化率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて決定された硬化率fMの範囲に含まれることを特徴とする熱処理された構造材。前記変化率が、前記硬化率fMの値が0である場合の値であることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。前記硬化率fMの範囲が、前記変化率に基づいて算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように決定された範囲であることを特徴とする請求項15に記載の熱処理された構造材。前記所定値が、硬化率fMが1である場合の加工硬化係数Ehであることを特徴とする請求項16に記載の熱処理された構造材。前記硬化率fMが1である場合の流動応力と前記硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσh、前記硬化率fMが1である場合の降伏応力と前記硬化率fMが0である場合の降伏応力との差をΔσY、前記変化率をbと定義した場合に、前記硬化率fMの範囲が、下記式7で表されるfM-min以上であることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。前記硬化率fMの範囲が、下記式8で表されるfM-max以下であることを特徴とする請求項18に記載の熱処理された構造材。前記各流動応力が、5の塑性ひずみが生じたときの耐力として定義されることを特徴とする請求項18に記載の熱処理された構造材。前記一方向に垂直な幅寸法をw、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0、構造材の前記一方向の最大応力がこのσY0になるような応力が前記一方向に向けて付与されたときの前記一方向に垂直な幅方向の各位置の応力をσxと定義した場合に、前記有効幅eが、下記式9により定義されることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。厚さ寸法をt、ポアソン比をν、弾性率をE、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0と定義した場合に、前記有効幅eが、下記式10により定義されることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。厚さ寸法をt、前記一方向に垂直な幅寸法をw、弾性率をE、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0と定義した場合に、前記有効幅eが、下記式11により定義されることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。前記構造材中に含まれる化学成分について、炭素の質量百分率をC、シリコンの質量百分率をSi、マンガンの質量百分率をMn、ニッケルの質量百分率をNi、クロムの質量百分率をCr、モリブデンの質量百分率をMo、ニオブの質量百分率をNb、バナジウムの質量百分率をVと定義した場合に、前記熱処理により硬化された領域が、下記式12及び13によって算出されたビッカース硬度以上の領域であることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。前記熱処理が、レーザによって行われていることを特徴とする請求項14に記載の熱処理された構造材。図1には、円筒状の構造材がその軸線方向x方向に圧縮荷重を受けた際の、軸線方向の圧縮応力σxと圧縮ひずみεx円筒状の構造材の長手方向の長さに対する長手方向の変形量との関係を模式的に示している。このうち、図中のσ1、σ2及びσ3は、ピーク応力を示し、斜線Wで示した領域が、構造材による吸収エネルギ量を示している。特に、σ1は、初期ピーク応力を示している。ここで、上述したように自動車等に用いられる構造材には、衝突の際に衝撃エネルギを吸収する構造材以下、衝撃吸収用構造材というと、衝突の際にその変形を抑制する構造材以下、変形抑制用構造材とがある。これらのうち衝撃吸収用構造材では、吸収エネルギ量Wをできるだけ大きくすることが必要であると共に、初期ピーク応力σ1を比較的小さくすることが必要である。一方、変形抑制用構造材では、衝撃吸収用構造材とは異なり、初期ピーク応力σ1をできるだけ大きくすることが必要である。これは、初期ピーク応力σ1が大きくなれば、構造材に大きな応力が加わっても構造材が座屈しにくくなるためである。したがって、初期ピーク応力σ1が大きくなるように変形抑制用構造材に対してレーザ熱処理を行う必要がある。ところが、上述した特許文献1~4に開示された手法では、初期ピーク応力σ1を全く考慮せずにレーザ熱処理を行っており、構造材の変形抑制能力が十分に高められているとは言い難い。そこで、上記問題に鑑みて、本発明の目的は、未処理の構造材に対して適切な箇所に熱処理を行って構造材を局所的に硬化させることで、変形抑制能力が十分に高められた構造材を提供することにある。本発明者らは、一方向例えば、長手方向に延びる少なくとも一つの屈曲部を備えた構造材に関して、未処理の構造材に対して熱処理を行う領域箇所や量と、熱処理後の構造材の変形抑制能力、特に初期ピーク応力との関係について検討を行った。その結果、各屈曲部から幅方向に向かう距離が有効幅以内である有効幅領域のうち、熱処理によって硬化せしめられた硬化領域の占める割合を適切に制御することにより、構造材の変形抑制能力、特に初期ピーク応力を高めることができることを見出した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1本発明の一態様に係る構造材の熱処理方法は、構造材の一方向に延在し、前記一方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を備えた構造材の熱処理方法であって、前記屈曲部の有効幅eを決定し;前記屈曲部から前記一方向に垂直な方向に向かう距離が前記有効幅e以内である前記屈曲部を含む領域を有効幅領域と定義し、この有効幅領域のうち熱処理により硬化された領域が占める割合を硬化率fMと定義した場合に、硬化率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて硬化率fMの範囲を決定し;前記硬化率fMの範囲を満たすように前記構造材の前記有効幅領域に対して熱処理を行う。2上記1に記載の構造材の熱処理方法では、前記変化率が、前記硬化率fMの値が0である場合の値であってもよい。3上記2に記載の構造材の熱処理方法では、前記変化率に基づいて算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように、前記硬化率fMの範囲を決定してもよい。4上記3に記載の構造材の熱処理方法では、前記所定値が、前記硬化率fMが1である場合の加工硬化係数Ehであってもよい。5上記2に記載の構造材の熱処理方法では、前記硬化率fMが1である場合の流動応力と前記硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσh、前記硬化率fMが1である場合の降伏応力と前記硬化率fMが0である場合の降伏応力との差をΔσY、前記変化率をbと定義した場合に、前記硬化率fMの範囲が、下記式1で表されるfM-min以上かつ1未満であってもよい。6上記5に記載の構造材の熱処理方法では、前記硬化率fMの範囲が、下記式2で表されるfM-max以下であってもよい。7上記1に記載の構造材の熱処理方法では、前記変化率が硬化率fMに対する流動応力σhの変化率と等しくなる境界硬化率fMをfM-maxに決定し、このfM-maxに基づいて前記硬化率fMの範囲を決定してもよい。8上記7に記載の構造材の熱処理方法では、前記硬化率fMの範囲を、下記式3を満足する範囲に決定してもよい。9上記7に記載の構造材の熱処理方法では、前記硬化率fMの範囲を、下記式4を満足するfM-min以上かつ1未満に決定してもよい。10上記1に記載の構造材の熱処理方法では、硬化率fMが1である場合の流動応力と硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσhと定義した場合に、このΔσhと前記変化率との差が所定値以下になるように、前記硬化率fMの範囲を決定してもよい。11上記1に記載の構造材の熱処理方法では、前記構造材中に含まれる化学成分について、炭素の質量百分率をC、シリコンの質量百分率をSi、マンガンの質量百分率をMn、ニッケルの質量百分率をNi、クロムの質量百分率をCr、モリブデンの質量百分率をMo、ニオブの質量百分率をNb、バナジウムの質量百分率をVと定義した場合に、前記熱処理により硬化された領域が、下記式5及び6によって算出されたビッカース硬度以上の領域であってもよい。12上記1に記載の構造材の熱処理方法では、前記熱処理が、レーザによって行われてもよい。13上記1に記載の構造材の熱処理方法では、前記熱処理の1パスが、前記一方向の全長にわたって連続的に行われてもよい。14本発明の一態様に係る熱処理された構造材は、構造材の一方向に延在し、前記一方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を備える構造材であって、前記屈曲部から前記一方向に垂直な方向に向かう距離が有効幅e以内である前記屈曲部を含む領域を有効幅領域と定義し、この有効幅領域のうち熱処理により硬化された領域が占める割合を硬化率fMと定義した場合に、この硬化率fMが、1未満であり、かつ、硬化率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて決定された硬化率fMの範囲に含まれる。15上記14に記載の熱処理された構造材では、前記変化率が、前記硬化率fMの値が0である場合の値であってもよい。16上記15に記載の熱処理された構造材では、前記硬化率fMの範囲が、前記変化率に基づいて算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように決定された範囲であってもよい。17上記16に記載の熱処理された構造材では、前記所定値が、硬化率fMが1である場合の加工硬化係数Ehであってもよい。18上記14に記載の熱処理された構造材では、前記硬化率fMが1である場合の流動応力と前記硬化率fMが0である場合の流動応力との差をΔσh、前記硬化率fMが1である場合の降伏応力と前記硬化率fMが0である場合の降伏応力との差をΔσY、前記変化率をbと定義した場合に、前記硬化率fMの範囲が、下記式7で表されるfM-min以上であってもよい。19上記18に記載の熱処理された構造材では、前記硬化率fMの範囲が、下記式8で表されるfM-max以下であってもよい。20上記18に記載の熱処理された構造材では、前記各流動応力が、5の塑性ひずみが生じたときの耐力として定義されてもよい。21上記19に記載の熱処理された構造材では、前記一方向に垂直な幅寸法をw、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0、構造材の前記一方向の最大応力がこのσY0になるような応力が前記一方向に向けて付与されたときの前記一方向に垂直な幅方向の各位置の応力をσxと定義した場合に、前記有効幅eが、下記式9により定義されてもよい。22上記14に記載の熱処理された構造材では、厚さ寸法をt、ポアソン比をν、弾性率をE、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0と定義した場合に、前記有効幅eが、下記式10により定義されてもよい。23上記14に記載の熱処理された構造材では、厚さ寸法をt、前記一方向に垂直な幅寸法をw、弾性率をE、硬化率fMが0である場合の降伏応力をσY0と定義した場合に、前記有効幅eが、下記式11により定義されてもよい。24上記14に記載の熱処理された構造材では、前記構造材中に含まれる化学成分について、炭素の質量百分率をC、シリコンの質量百分率をSi、マンガンの質量百分率をMn、ニッケルの質量百分率をNi、クロムの質量百分率をCr、モリブデンの質量百分率をMo、ニオブの質量百分率をNb、バナジウムの質量百分率をVと定義した場合に、前記熱処理により硬化された領域が、下記式12及び13によって算出されたビッカース硬度以上の領域であってもよい。25上記14に記載の熱処理された構造材では、前記熱処理が、レーザによって行われていてもよい。本発明によれば、従来では未処理の構造材に対して任意な箇所に熱処理を行って構造材を局所的に硬化させることにより構造材の変形抑制能力を高めていた事に比較して、座屈の初期ピーク応力σ1に相当する、弾塑性座屈応力σp、Crの値を求め得るとともに、この弾塑性座屈応力σp、Crを最大にする有効幅領域における硬化領域の体積分率を適正に提示することができる。これにより、変形抑制構造体において、適切な変形抑制の指針を与えることが出来る。また、本発明によれば、構造材の変形抑制能力を高めるために必要な熱処理コストを最適化低減することができる。加えて、本発明によれば、試験片を用いて鋼材の特性を測定することにより、構造体を評価することなく試験片の特性値から有効幅における硬化領域の体積分率を適正に提示することができる。特に、上記2の場合、できる限り少ない試験片の評価数で有効幅における硬化領域の体積分率を適正に提示することができる。以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同様な構成要素には同一の参照番号を付す。以下に、本発明の一実施形態に係る構造材の熱処理方法について説明する。本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、構造材の一方向に延在し、この延在方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を備える構造材に対して熱処理が行われる。この熱処理では、屈曲部の延在方向に垂直な方向に向かう距離が有効幅以内である屈曲部を含む構造材中の領域すなわち、有効幅領域の所定割合すなわち、硬化率に相当する部分を硬化させる。後述するように、有効幅領域のうち熱処理により硬化された領域が占める割合すなわち、硬化率に対する降伏応力降伏強度の変化率は、硬化率に応じて変化し、その変化量変化の程度が硬化率に対する流動応力の変化率の変化量変化の程度に比べて大きい。そのため、構造材の初期ピーク応力変形抑制能力を高めるために必要な有効幅領域の加工硬化率が、硬化率に対する降伏応力の変化率によって影響を受ける。したがって、硬化率に対する降伏応力の変化率に基づいて決定された硬化率の範囲を満たすように、構造材にかかる荷重を主に担う有効幅領域に対して熱処理を行うことにより、熱処理のコストを低減しながら構造材の変形抑制能力を高めることができる。尚、流動応力とは、弾性限界を超え流動的な変形に移行する時点、およびその時点以降で発生する応力のことである。また、硬化率を体積分率と記載する場合がある。本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、図15に示されるように、必要なデータを入力使用しS1、屈曲部に対する有効幅を決定しS2、硬化率に対する降伏応力の変化率に基づいて硬化率の範囲を決定しS3、この硬化率の範囲を満たすように構造材の有効幅領域に対して熱処理を行うS4。ここで、有効幅は、後述の式14の有効幅の定義式またはこの定義式から派生する各種の式から決定することができる。また、硬化率の範囲は、少なくとも1つの硬化率に対する降伏応力の変化率を用いて決定することができる。例えば、所定の硬化率に対する降伏応力の変化率をパラメータとして所定の相関関係例えば、式から決定することができる。また、例えば、硬化率に対する降伏応力の変化率が所定条件を満たすときの硬化率を基準に硬化率の範囲を決定することができる。以下では、本実施形態に係る構造材の熱処理方法についてより詳細に説明する。図2は、本実施形態に係る構造材の熱処理方法が適用される構造材の一例を示す斜視図である。また、図3は、図2に示した構造材の長手方向に垂直な断面における構造材の断面図である。図2に示したように、構造材10は、その長手方向に延びる平板状の平坦部1111a~11eと、これら平坦部11間で長手方向に延びる複数の屈曲部1212a~12dとを具備する。すなわち、図3に示したように、構造材10は、五つの平坦部11a~11eと、これら平坦部11a~11e間に設けられた四つの屈曲部12a~12dとを具備する。構造材10は、例えば自動車等の車両のフレームの一部に用いられ、特に、自動車等が衝突した際にその変形が抑制されることが必要とされる箇所に用いられる。したがって、例えば自動車のフレームを例に挙げると、構造材10はキャビン等を構成するフレームに用いられるのが好ましい。特に、構造材10が自動車等の車両のフレームの一部に用いられる場合には、図2及び図3に一点鎖線で示したように別の平板状の構造材20に構造材10が溶接されて結合された部材が用いられる。このため、構造材10の五つの平坦部11a~11eのうち構造材10の両縁部に設けられた平坦部11a及び11eは、フランジ状に形成されている。構造材10を別の構造材20に溶接する際には、平坦部11a及び11eが、別の構造材20に溶接される。なお、図2及び図3に示した例では、構造材10は、五つの平坦部11a~11eとこれら平坦部11a~11e間に設けられた四つの屈曲部12a~12dとを具備している。しかしながら、構造材は、その一方向例えば、長手方向に延在し、この延在方向に垂直な方向に曲げが与えられた少なくとも一つの屈曲部を具備していれば、如何なる形状であってもよく、例えば、図4A~図4Cに示したような断面形状を有してもよい。図4Aに示した例では、構造材10’は、四つの平坦部11と、これら平坦部11間に設けられた三つの屈曲部12とを具備し、これらのうち断面形状において両縁に位置する平坦部11が、構造材10’を別の平板状の構造材図示せずと結合するためのフランジとして機能する。図4Bに示した例では、構造材10’’は、五つの平坦部11と、これら平坦部11間に設けられた四つの屈曲部12とを具備し、これらのうち断面形状において両縁に位置する平坦部11が、構造材10’’を別の平板状の構造材図示せずと結合するためのフランジとして機能する。図4Cに示した例では、構造材10’’’は、その断面形状が四角形となるように、四つの平坦部11と、これら平坦部11間に設けられた四つの屈曲部12とを具備する。また、構造材10は、必ずしもその長手方向に直線的に延びていなくてもよく、例えば、図5に示したように湾曲していたり、屈曲していたりしてもよい。このように構造材10が湾曲していたり屈曲していたりする場合には、その湾曲及び屈曲に沿った方向を長手方向と称する。したがって、図5に示した例では、図中の一点鎖線Zが構造材10の長手方向を示している。また、平坦部は、その断面が直線状帯状になっている構造材の部分を意味する。また、屈曲部は、構造材の断面で隣り合う2つの平坦部の延在方向の交差により形成される線状の構造材の部分を意味する。したがって、図5に示した平坦部11a~11e及び屈曲部12a~12dのように構造材の長手方向において平坦部及び屈曲部が湾曲又は屈曲している場合を、それぞれ平坦部及び屈曲部に含める。本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、上述したような形状に成形された未処理の構造材10の特定部位に熱処理ここでは、一例としてレーザ熱処理が行われる。レーザ熱処理の手段としては、炭酸レーザ、YAGレーザ、ファイバレーザ等のレーザ熱処理装置が用いられる。また、レーザ熱処理によって硬化させる領域の板厚方向深さについて、レーザ光照射面から少なくとも板厚の10以上の深さまで硬化させる。また、レーザ熱処理によって硬化させる領域の板厚方向深さは、レーザ光照射面から板厚の90未満に制御することが望ましい。以下では、レーザ熱処理が行われる部位について説明する。薄板が圧縮荷重を受けて座屈する際には、薄板に作用する応力は、圧縮荷重の作用方向に垂直な薄板の断面板幅方向に非一様に分布する。例えば、図6Aに示したような幅wの薄板が矢印で示したような圧縮荷重を受けて、弾性座屈により薄板に面外変形が生じたとき、その断面aに加わる長手方向x方向の応力σxは、図6Bに示したように分布する。図6Bに示すように、薄板の幅方向y方向、すなわちw方向端部で作用する応力が最大になるため、薄板の幅方向端部から塑性座屈が発生しやすい。したがって、座屈の初期段階例えば、構造材の場合、初期ピーク応力に達するまでの変形に相当では、薄板の幅方向端面から所定寸法の幅を有する部分が圧縮荷重を担っていると考えることができる。そのため、図6Bの破線で示すような仮想的な幅2×eの部分に、薄板の幅方向端部に加わる応力σmax構造材では、後述のσY0に対応に等しい応力が一様に分布し、この仮想的な幅2×eの部分が全荷重を担っていると仮定する。この幅eは、有効幅と呼ばれ、この有効幅eは、下記式14、すなわち、式15によって定義される。この有効幅eは、薄板の弾性率Eとポアソン比νと厚さtとを用いると、下記式16のように表せ、特に、薄板の降伏応力σY0が一様に分布するときの有効幅eは、下記式17のように表せる。なお、上記式16及び17で表される有効幅eは、理論値であって、この理論値を用いると条件によっては実験結果と降伏現象が大きく異なることが実証されている。そのため、実験的な結果を考慮して、有効幅eは、例えば下記式18A及び19のように定義されている。なお、式19におけるλは、スレンダーネス因子であり、薄板の降伏応力σY0が有効幅eの部分に一様に分布するときには式20のように決定される。式20において、kは、平板座屈係数を意味する。なお、有効幅eの定義については、下記式18Bのように上記式18A以外にも様々な定義が存在しており、本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、これら様々な定義のうちいずれの定義を用いてもよい。また、数値解析例えば、有限要素法のような数値積分により薄板が圧縮荷重を受けて座屈する際の薄板幅方向における応力分布すなわち、図6Bに示したような応力分布を算出し、このようにして算出された応力分布から上記式14を満たすような有効幅eを算出してもよい。上述したような有効幅eを考慮すると、図2等に示した構造材10においても、各平坦部11のうち圧縮荷重を主に担う領域は、屈曲部12から幅方向すなわち、構造材10の長手方向に垂直な方向に向かう距離が有効幅e以内である領域である。以下では、このような領域、すなわち或る屈曲部から幅方向に向かう距離が有効幅e以内である屈曲部を含む領域を有効幅領域と称する。この有効幅領域図2及び図3における有効幅領域15は、図2において斜線で示されており、図3において塗りつぶされている。このように、本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、図3の屈曲部1212a~12dに示すような屈曲部を少なくとも1つ有する未処理の構造材構造材の屈曲部に対して有効幅を決定する。本実施形態に係る構造材の熱処理方法では、上述のようにして定められる有効幅領域のうち一部の領域に対して熱処理ここでは、一例としてレーザ熱処理が行われる。以下では、有効幅領域のうちレーザ熱処理が行われる領域が占める割合について説明する。図7は、引張強度440MPa級の鋼板の真応力-真塑性ひずみ線図を示している。このような応力歪特性を有する鋼板の降伏直後の加工硬化特性として図7に示したような直線硬化則を用いると、加工硬化係数Ehは、下記式21で表される。式21において、εpは、鋼板が降伏してからのひずみ塑性ひずみを示しており、σhは、塑性ひずみがεpであるときの応力を示している。なお、この図7、後述の図9A及び図9Bでは、塑性ひずみεpが1であるときの応力としてσhを説明している。これらの図に示すように、塑性ひずみεpが1であるときの応力からσhを決定してもよい。このような鋼板の弾塑性座屈現象について、その弾塑性座屈応力σp,Crを加工硬化係数Ehの関数として表現した理論式が提案されており、弾塑性座屈応力σp,Crは、例えば下記式22のように表される。下記式22において、wは鋼板の幅、tは鋼板の厚さ、kは板形状等に応じた係数である。式22からわかるように、弾塑性座屈応力σp,Crは、加工硬化係数Ehに比例して増加する。ここで、図1に示した初期ピーク応力σ1は、弾塑性座屈応力σp,Crと同様な傾向を有すると考えられることから、初期ピーク応力σ1も加工硬化係数Ehに比例して増加すると考えられる。なお、上記式22は、図6Aに示したような鋼板における弾塑性座屈応力σp,Crを表しており、図3に示したような多角形断面を有する構造材に関する弾塑性座屈応力σp,Crを表しているわけではない。しかしながら、構造材の断面形状の多角化が進んだ場合には、構造材の断面形状が円筒形に近づき、円筒殻の弾塑性座屈応力σp,Crは、下記式23のように表せる。式23において、Rは、円筒の直径である。式23から分かるように、円筒殻においても、弾塑性座屈応力σp,Crは、加工硬化係数Ehに比例して増加する。したがって、円筒殻においても、初期ピーク応力σ1が、加工硬化係数Ehに比例して増加すると考えられる。図8は、引張強度440MPa級の未処理の鋼板、及び、引張強度440MPa級の鋼板全体に熱処理焼き入れした材料の、真応力-真ひずみ線図を示している。図8の実線が未処理の鋼板の真応力-真ひずみ線図を、破線が熱処理後の鋼板の真応力-真ひずみ線図をそれぞれ示している。図8に示した熱処理前後の鋼板について、図7に示したような直線硬化則を適用して降伏直後の加工硬化係数Ehを算出すると、未処理の鋼板の加工硬化係数Eh0は、下記式24のように表すことができる図9A参照。式24において、σY0は未処理の鋼板の降伏応力、εY0は降伏応力に達したときの未処理の鋼板の真ひずみ、εh0はεY0よりも大きい所定の真ひずみ、σh0は真ひずみがεh0であるときの未処理の鋼板の応力後述の流動応力に対応を示している。一方、熱処理後の鋼板の加工硬化係数EhMは、下記式25のように表すことができる図9B参照。式25において、σYMは熱処理後の鋼板の降伏応力、εYMは降伏応力に達したときの熱処理後の鋼板の真ひずみ、εhMはεYMよりも大きい所定の真ひずみ、σhMは真ひずみがεhMであるときの熱処理後の鋼板の応力後述の流動応力に対応を示している。図8、図9A及び図9Bからわかるように、鋼板全体に熱処理を行った場合、熱処理後の鋼板の加工硬化係数EhMは、熱処理前の鋼板の加工硬化係数Eh0よりも大きい。したがって、鋼板全体に熱処理を行った場合、熱処理後の鋼板の方が、熱処理前の鋼板に比べて初期ピーク応力σ1が大きいことが分かる。このように、未処理の鋼板と、全体に熱処理を行った鋼板とでは、全体に熱処理を行った鋼板の方が初期ピーク応力σ1が大きいことが分かった。しかしながら、鋼板に部分的に熱処理を行った場合、鋼板に対して熱処理を行った割合、すなわち熱処理によって所定硬度以上にまで硬化させた領域以下、硬化領域というの鋼板全体に対する割合と、初期ピーク応力との関係がどのような関係であるかについては不明であった。そこで、本発明者らは、鋼板全体に対する硬化領域の体積分率硬化率fMを0~100まで変化させたときの、体積分率fMと部分硬化後の鋼板の加工硬化係数Eh及び初期ピーク応力σ1との関係を調査した結果、以下のような知見を得た。以下、この得られた知見について詳述する。まず、鋼板全体に対する硬化領域の体積分率fMを0~100まで変化させた場合、5の塑性ひずみが生じた際の鋼板の耐力σh及びその降伏応力σYは、図10に示したように推移すると考えられる。すなわち、図10に示したように、5の塑性ひずみが生じた際の鋼板の耐力σhは、体積分率fMについて概ね直線で近似することができる。これは、鋼板全体に或る程度有限の塑性ひずみを付与したとき、硬化領域にも、非硬化領域硬化領域以外の鋼板の領域、すなわち未処理の領域にも、概ね等しく塑性ひずみが作用するためである。したがって、硬化領域の体積分率fMに対する塑性ひずみ5付与後の耐力σhは、体積分率fMの関数として下記式26のように表せる。以上のように、鋼板の耐力σhが硬化領域の体積分率fMに比例する硬化率に対する流動応力の変化率の変化量が略0であるという近似を行っても、鋼板の耐力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係を十分正確に表現できる。一方、図10に示したように、降伏応力σYを、直線ではなく下に凸の曲線例えば、二次関数で近似すると、硬化領域の体積分率fMを用いてより正確に表現することができる。硬化領域の体積分率fMが小さい場合、降伏応力の比較的小さい非硬化領域の特性が降伏現象に対して支配的になり、全体としての降伏応力は、非硬化領域の降伏応力に近くなる式27参照。これに対して、硬化領域の体積分率fMが或る程度大きくなると、降伏現象が生じるときに、硬化領域の特性の影響が大きくなる。特に、硬化領域の体積分率fMが1になれば、全体としての降伏応力は、硬化領域の降伏応力と等しくなる式28参照。したがって、例えば降伏応力σYを硬化領域の体積分率fMの二次関数で近似する場合には、降伏応力σYσYfMは、体積分率fMの関数として下記式29のように表すことができる。なお、式29において、a、b、cは、定数である。ここで、式29を体積分率fMについて一階微分して体積分率fMに0を代入すると、上記式29の定数bは、下記式30のように表すことができる。すなわち、上記定数bは、硬化領域の体積分率fMが0であるときの体積分率fMに対する降伏応力σYfMの変化勾配で近似することができる。このようにして求められた式26~式30を、式21に代入すると、加工硬化係数Ehは、硬化領域の体積分率fMの関数、すなわち、下記式31で表せる。ここで、例えば、塑性ひずみεpを0.05、硬化領域の降伏応力σYMを794MPa、非硬化領域の降伏応力σY0を301MPa、塑性ひずみεpの付与時の硬化領域の耐力σhMを1017MPa、塑性ひずみεpの付与時の非硬化領域の耐力σh0を447MPa、bを350MPaとすると、式26によって算出されるσhfM及び式29によって算出されるσYfMは、図11のように表すことができる。また、このとき、式31によって算出される加工硬化係数EhfMは、図12のように表すことができる。例えば式31から分かるように、降伏応力σYを硬化領域の体積分率fMの二次関数体積分率fMが0~1の範囲で下に凸の関数で近似する場合には、加工硬化係数EhfMも、硬化領域の体積分率fMの二次関数体積分率fMが0~1の範囲で上に凸の関数として表すことができる。このため、図12から分かるように、加工硬化係数EhfMは、或る特定の体積分率fM-maxで最大になる。したがって、硬化領域の体積分率fMによっては、硬化領域の体積分率fMが1100であるときの加工硬化係数よりも加工硬化係数EhfMが高くなる場合が存在する。図12に示した例では、硬化領域の体積分率fMがfM-min~1であるとき、加工硬化係数Ehは、硬化領域の体積分率fMが1100であるときの加工硬化係数EhfM=1以上である。言い換えると、図12に示した例では、硬化領域の体積分率fMがfM-min~1であるときの初期ピーク応力は、硬化領域の体積分率fMが1100であるときすなわち、上記有効幅全体に熱処理が行われているときの初期ピーク応力以上になる。ところで、上述したように鋼板の一部を局所的に硬化させるための熱処理としては、例えばレーザ熱処理が用いられる。このようなレーザ熱処理では、その処理領域が広がるほど、エネルギの消費量が大きくなり、よって製造コストが増大する。このため、製造コストの削減という観点からは、レーザ熱処理を行う領域ができる限り狭いことが好ましい。ここで、上述したように、硬化領域の体積分率fMをfM-min以上にすれば、加工硬化係数Ehを、硬化領域の体積分率fMが1100であるときの加工硬化係数EhfM=1以上に高めることができる。その結果、初期ピーク応力を、硬化領域の体積分率fMが1100であるときの初期ピーク応力以上に高めることができる。そこで、硬化領域の体積分率fMが1100であるときの加工硬化係数EhfM=1とその加工硬化係数EhfM=fM-minが等しくなるときの体積分率fM-min以下、最低体積分率という以上に、硬化領域の体積分率fMを制御することが好ましい。なお、例えば降伏応力σYを硬化領域の体積分率fMの二次関数で近似する場合には、最低体積分率fM-minは、下記式32で表される。式32において、Δσhは、σhMとσh0との差Δσh=σhM-σh0であり、ΔσYは、σYMとσY0との差ΔσY=σYM-σY0である。特に、上述したような条件の場合すなわち、図11及び図12に示した条件の場合には、最低体積分率fM-minは、53.3である。なお、最低体積分率fM-minが0<fM-min<1を満たす必要があることから、定数b及びΔσhが0<b<2ΔσY-Δσh且つΔσY<Δσh<2ΔσYを満たすことが必要である。また、上述したように、加工硬化係数EhfM、すなわち初期ピーク応力は、或る特定の体積分率fM-maxで最大になる。このため、レーザ熱処理を行う領域を狭くしつつ初期ピーク応力を高くするという観点からは、硬化領域の体積分率fMを、加工硬化係数EhfMが最大になるときの体積分率fM-max以下に制御することが好ましい。或いは、鋼板構造材のピーク応力を最大にするという観点からは、硬化領域の体積分率fMを、加工硬化係数EhfMが最大になるときの体積分率fM-maxに制御することが好ましい。したがって、硬化領域の体積分率fMを、加工硬化係数EhfMが最大になるときの体積分率fM-max以下、最大体積分率というに制御してもよい。なお、例えば降伏応力σYを硬化領域の体積分率fMの二次関数で近似する場合には、最大体積分率fM-maxは、下記式33で表される。特に、上述したような条件の場合すなわち、図11及び図12に示した条件の場合には、最大体積分率fM-maxは、76.6である。なお、この場合も、最大体積分率fM-maxが0<fM-max<1を満たす必要があることから、定数b及びΔσhが0<b<Δσh且つ0<b<ΔσYを満たすことが必要である。ところで、上述した硬化領域の体積分率fMと初期ピーク応力又は加工硬化係数Ehとの関係は、鋼板に対して得られた関係であり、例えば図2に示したような形状の構造材10に対して得られた関係ではない。ここで、図2に示したような構造材10では、上述したように、圧縮荷重を主に担う領域は、有効幅領域15であり、各有効幅領域15を幅2×eの鋼板とみなすことができる。そのため、このような有効幅領域における硬化領域の体積分率fM、すなわち有効幅領域のうち硬化処理例えば、レーザ熱処理が行われる領域が占める割合を、上述したような方法で設定することができる。例えば、各有効幅領域15における硬化領域の体積分率fMが、上記式32で表されるfM-min以上且つ上記式33で表されるfM-max以下になるように、レーザ熱処理が行われる。なお、この場合、これら式32及び式33におけるΔσh=σhM-σh0、ΔσY=σYM-σY0に関するσhM、σh0、σYM及びσY0は、それぞれ、所定ひずみの付与時の熱処理領域硬化領域の耐力、所定ひずみの付与時の未処理領域非硬化領域の耐力、熱処理領域硬化領域の降伏応力、及び未処理領域非硬化領域の降伏応力を示している。また、これらσhM、σh0、σYM及びσY0は、構造材に使用される材料鋼板に関するパラメータである。各有効幅領域15における硬化領域の体積分率fMをこのように設定することにより、レーザ熱処理を行う領域を小さくしつつ、構造材10の初期ピーク応力を高めることができる。なお、上記では、各有効幅領域15における硬化領域の体積分率fMをfM-min以上且つfM-max以下に制御しているが、上述したように硬化領域の体積分率fMをfM-min以上且つ1100以下または1未満に制御してもよい。この場合、各有効幅領域15における硬化領域の体積分率fMは、その有効幅領域15の加工硬化係数Ehが有効幅領域15全域をレーザ熱処理によって硬化させたときの加工硬化係数以上になるように設定されていると判断できる。或いは、上述したように各有効幅領域15における硬化領域の体積分率fMをfM-maxに制御してもよい。上記を纏めると、図17に示すように硬化領域の体積分率fMが0である場合の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率定数bに基づいて体積分率fMの最小値を決定しS311、体積分率fMの範囲の最大値を1以下または1未満に決定するS312ことにより、硬化領域の体積分率fMの範囲を決定することができる。また、体積分率fMの範囲の最小値を決定S311後、硬化領域の体積分率fMが0である場合の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率定数bに基づいて体積分率fMの範囲の最大値を決定しても良いS313。ここで、上述の硬化領域の体積分率fMの範囲を決定するための定数bの決定方法の例について説明する。第一の方法として、鋼板の硬化領域の体積分率fMが0、1、及び、0超かつ1未満の任意の値例えば、0.5である3つの試料の引張り試験を行い、これら試料の降伏応力σYを求め、最小二乗法を行うことにより定数a、b、cを決定することができる。また、第二の方法として、鋼板の硬化領域の体積分率fMが0、及び、0超の0に十分近い任意の値例えば、0.1である2つの試料の引張り試験を行い、これら試料の降伏応力σYを求め、硬化領域の体積分率fMに対する降伏応力σYの増加率を定数bに決定することができる。ここでは、簡便法として最低限必要なデータ数降伏応力σYのデータ数で定数bを決定する方法について説明を行ったが、データ数の上限は、特に制限されない。データ数が多いほど、体積分率fMの範囲がより高い精度で決定できる。さらに、降伏応力σY及び耐力σhは、構造材に使用する鋼板熱処理及び曲げ加工なしから採取されたJIS5号試験片試験片に、JISZ2241に係る引張試験を行うことにより測定することができる。特に、硬化領域の体積分率fMが1である場合の降伏応力σYM及び耐力σhMの測定には、上記の試験片に所定の熱処理を施した試験片を使用すればよい。この所定の熱処理として、例えば、試験片をAe3点Ae3温度以上に加熱後、水冷、空冷のような冷却方法により、10°C/s以上、好ましくは30°C/s以上の冷却速度でMs点Ms温度以下まで冷却してもよい。なお、硬化領域の体積分率fMが0超かつ1以下である場合の降伏応力σYM及び耐力σhMの測定には、上記の試験片の長手方向に向けて、上記の所定の熱処理に相当する条件でレーザ熱処理を行い、上記の引張試験を行えばよい。この場合、引張試験後に硬化領域の体積分率fMを測定し、体積分率fMと降伏応力σYM及び耐力σhMとの対応関係を決定すればよい。レーザ熱処理による硬化領域の体積分率fMの制御には、試験片の幅方向長手方向に垂直な方向の位置をずらしながら試験片の長手方向へのレーザ熱処理1パスを試験片の片面または両面で繰り返せばよい。また、試験片に使用する鋼板には、熱処理前の構造材の曲げ加工部屈曲部に相当される歪履歴が加えられた試験片を用いても良い。また、上記の硬化領域の体積分率fMは、以下のような方法により決定することができる。例えば、試験片の長手方向に垂直な断面での硬化領域の面積を測定し、この面積にレーザ熱処理を行った長さ総距離を乗じて硬化領域の体積を求め、この硬化領域の体積を試験片の全体積で除することにより硬化領域の体積分率fMを求めることができる。なお、硬化領域の面積は、試験片の長手方向に垂直な断面について、光学顕微鏡で観察された焼入れ組織から決定してもよく、後述のようにビッカース硬度計を用いてビッカース硬度を求めて決定しても良い。また、上述の硬化領域の体積分率fMの範囲の決定方法では、鋼板の耐力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係を一次関数で表現し、鋼板の降伏応力σYと硬化領域の体積分率fMとの関係を二次関数で表現したが、必ずしもこれらの関数を使用する必要はない。硬化領域の体積分率fMの範囲を決定するためには、硬化領域の体積分率fMに対する降伏応力の変化率が、硬化領域の体積分率fMに応じて変化し、その変化量変化の程度が硬化領域の体積分率fMに対する流動応力の変化率の変化量変化の程度に比べて大きいことを利用すればよい。したがって、例えば、鋼板の降伏応力σYと硬化領域の体積分率fMとの関係を、任意の関数σYfMで表現し、少なくとも1つの硬化率に対する降伏応力の変化率二次関数の場合、上述の定数bに相当を用いて硬化領域の体積分率fMの範囲を決定することができる。上述の二次関数を一般関数に拡張した場合、下記式34及び式35を満たすように最低体積分率fM-min1以外及び最大体積分率fM-maxを決定することができる。ここで、σYfMを上述の定数bを含む関数で表現することもできる。また、鋼板の耐力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係を、任意の関数σhfMで表現してもよい。ここで、上述の一次関数及び二次関数を一般関数に拡張した場合、下記式36を満たすように最大体積分率fM-maxを決定することができる。さらに、上述の範囲例えば、fM-min以上かつ1以下1未満や下記式41の範囲以外に、例えば最大体積分率境界硬化率fM-maxを用いて下記式37~40の何れかの範囲に硬化領域の体積分率fMの範囲を決定してもよい。上記式37~式41のように硬化領域の体積分率fMの範囲を決定することにより、熱処理のコストの低減と構造材の変形抑制能力の向上とのバランスに優れた安定的な熱処理を行うことができる。また、硬化領域の体積分率fMの範囲について、コストや熱処理条件等を含む補正項を適宜上限及び下限に含めてもよい。さらに、上述の範囲以外に、図16に示すように、硬化領域の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて加工硬化係数Eh体積分率fMと加工硬化係数Ehとの関係を推定または算出しS301、この推定または算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように、体積分率fMの範囲を決定しても良いS302。例えば、体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehと体積分率fMがfM-maxである場合の加工硬化係数Ehとの差をΔEh、0以上かつ1以下の任意の値を向上係数nと定義して、体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehにn×ΔEhを加えた値を所定値に決定してもよい。したがって、この所定値が、硬化領域の体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehであってもよい。なお、上記式21で表される加工硬化係数Ehの代わりに、降伏応力σYを少なくとも変数として含む他の加工硬化の指標を使用しても良い。なお、鋼板の耐力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係を一次関数で表現し、鋼板の降伏応力σYと硬化領域の体積分率fMとの関係を二次関数で表現すると、最も簡便に硬化領域の体積分率fMの範囲を決定することができる。この場合、定数bの代わりに、定数aを用いて硬化領域の体積分率fMの範囲を決定することができるが、下記式42に示すようにこの定数aが定数bを用いて表現できる定数aが定数bの従属変数であるため、定数aの使用は、定数bの使用と同じとみなされる。同様に、体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に従属可能な変数例えば、体積分率fMが1の場合の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率を使用した場合も、体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率を使用しているとみなされる。すなわち、上記式29の一次微分式に下記式42を代入して得られた下記式43に示すように、任意の体積分率fMにおける降伏応力σYの変化率を用いても、体積分率fMが0である場合の降伏応力σYの変化率であるbを求めることができる。例えば、下記式44に示すように体積分率fMが1である場合の降伏応力σYの変化率をdと定義した場合であっても、下記式45からdを用いてbを求めることができる。さらに、硬化領域の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率が所定条件を満たすときの体積分率fMを基準に体積分率fMの範囲を決定することができる。例えば、加工硬化係数Ehが硬化領域の体積分率fMに対して下に凸の曲線を描くことを考慮して、上記式21で表される加工硬化係数Ehの体積分率fMに対する一次微分が0になるような体積分率fM、すなわち、上記式36を満足する体積分率境界硬化率fMを最大体積分率fM-maxに決定しても良い。この場合、硬化領域の体積分率fMの範囲は、例えば、上記式37~式41を満足する範囲に決定することができる。ここで、式37~41については、最低体積分率fM-min1以外を、上記式34を用いて決定することができる。また、式34及び式36により決定された最低体積分率fM-min及び最大体積分率fM-maxから上述のΔEhを決定し、上述の向上係数nを用いて加工硬化係数Ehが体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehにn×ΔEhを加えた値以上になるように、体積分率fMの範囲を決定しても良い。すなわち、図18に示すように、硬化領域の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて体積分率fMの最大体積分率fM-maxを決定しS321、体積分率fMの範囲の最小値を最大体積分率fM-maxより所定値小さい値に決定しS322、体積分率fMの範囲の最大値を1以下または1未満に決定すればよいS323。また、硬化領域の体積分率fMの範囲の最小値を決定S322後、体積分率fMの範囲の最大値を最大体積分率fM-maxより所定値大きい値に決定してもよいS324。なお、鋼板の降伏応力σYと硬化領域の体積分率fMとの関係について、体積分率fMが0~1の範囲内で同一の関数例えば、二次関数のような線形関数を用いてもよいし、この範囲を複数の範囲に分け、これらの範囲のそれぞれに異なる関数を用いても良い。しかしながら、体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率の変化を利用するため、体積分率fMが0~1の範囲内で同一の関数を用いる場合には、この範囲内で関数が体積分率fMにより二階微分できることが必要である。また、0~1の範囲を複数の範囲に分け、これらの範囲のそれぞれに異なる関数を用いる方法として、例えば、各種補間法例えば、スプライン補間による補間関数補間関数が一次折れ線グラフの場合も含むを使用することができる。この場合、実測データ例えば、5点以上を直接データベースのデータとして使用することができる。同様に、鋼板の流動応力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係についても、体積分率fMが0~1の範囲内で同一の関数例えば、一次関数のような線形関数を用いてもよいし、この範囲を複数の範囲に分け、これらの範囲のそれぞれに異なる関数を用いても良い。ここで、上述したように、できる限り少ない測定数試験片の作製数及び引張強度の試験回数で硬化領域の体積分率fMの範囲を決定するためには、鋼板の耐力σhと硬化領域の体積分率fMとの関係を一次関数で表現し、鋼板の降伏応力σYと硬化領域の体積分率fMとの関係を二次関数で表現することが好ましい。また、上記実施形態では、σhfMを、5の塑性ひずみが生じたときの耐力で定義しているが、耐力に対応する塑性ひずみは、必ずしも5に限定する必要はなく、0より大きければ5でなくてもよい。例えば、図7、図9A及び図9Bに示すように、σhfMを1の塑性ひずみが生じたときの耐力で定義することもできる。したがって、所定の塑性ひずみが生じているときの耐力又は、所定の塑性ひずみが生じている状態から塑性変形を生じさせるのに必要な応力を流動応力と定義すると、σhfMは流動応力を表し、σhMは硬化領域の流動応力を、σh0は非硬化領域未処理の構造材の流動応力を表す。ここで、流動応力は、降伏応力に対応する歪量すなわち、塑性歪が0超よりも大きく、均一伸び歪量例えば、公称歪の最大値よりも小さい範囲内で定めた歪量における応力を用いる。一般的な評価としては、この流動応力は、5であることが好ましい。また、上記では、レーザ熱処理により構造材10を局所的に加熱して硬化させている。しかしながら、構造材10の局所的な硬化は、必ずしもレーザ熱処理によって行われる必要はなく、他の熱処理によって行われても良い。いずれにせよ、熱処理によって硬化された領域の硬度は、鋼材である構造材10の炭素含有率をC、シリコン含有率をSi、マンガン含有率をMn、ニッケル含有率をNi、クロム含有率をCr、モリブデン含有率をMo、ニオブ含有率をNb、バナジウム含有率をVと定義すると、下記式45及び式46で算出される基準硬度ビッカース硬度Hv以上であることが好ましい。さらに、図2及び図3に示した実施形態では、二つの屈曲部12b、12c周りの有効幅領域15についてレーザ熱処理が行われ、他の二つの屈曲部12a、12d周りの有効幅領域15についてはレーザ熱処理が行われていない。しかしながら、これら他の二つの屈曲部周りの有効幅領域についてもレーザ熱処理を行ってもよいし、或いは二つの屈曲部12b、12cのうちの一方の屈曲部周りの有効幅領域15についてのみレーザ熱処理を行ってもよい。換言すると、本発明では、構造材が複数の屈曲部を有する場合、少なくとも一つの屈曲部を含む有効幅領域について上述したような体積分率fMで熱処理を行えばよい。また、以下に、本発明の一実施形態に係る熱処理された構造材について説明する。本実施形態に係る熱処理された構造材では、上記実施形態と同様に、構造材の一方向に延在し、この一方向に垂直な方向に曲げが与えられた屈曲部を少なくとも1つ備えている。そのため、本実施形態に係る熱処理された構造材には、例えば、図2~5に示されるような形状の構造材が含まれる。さらに、上述の有効幅領域について、上述の硬化領域の体積分率fMが、1未満であり、かつ、体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて決定された体積分率fMの範囲に含まれる。そのため、本実施形態に係る熱処理された構造材は、できる限り低コストを維持しながら、従来よりも高い変形抑制能力を発揮できる。さらに、硬化領域の体積分率fMの範囲は、上述のように体積分率fMの値が0である場合の体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて決定することができる。この体積分率fMの範囲は、体積分率fMに対する降伏応力σYの変化率に基づいて算出された加工硬化係数Ehが所定値以上になるように決定された範囲である。特に、この所定値は、体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehの値であることが好ましく、体積分率fMが1である場合の加工硬化係数Ehよりも大きい値であることがより好ましい。また、硬化領域の体積分率fMの範囲下限が、上記式32で表される最低体積分率fM-min以上であることが好ましい。同様に、硬化領域の体積分率fMの範囲上限が、上記式33で表される最大体積分率fM-max以下であることが好ましい。なお、構造材の平坦部からJIS5号試験片を3つ採取し、これらの試験片の硬化領域の体積分率fMがそれぞれ0、1、及び、0.5になるように2つの試験片に熱処理を行った後、これら3つの試験片の引張り試験を行って必要な機械的強度を求め、降伏応力σYと体積分率fMとの関係について最小二乗法を行うことにより式30の定数bを決定すればよい。また、流動応力を、5の塑性ひずみが生じたときの耐力として定義すればよい。さらに、有効幅領域を決定するために、有効幅eを、上記式15、上記式17、上記式18B、または、下記式47により定義すればよい。なお、有効幅eを、式15で定義する場合には、有限要素法を使用すればよい。また、式47は、平板座屈係数kを4と仮定して上記式18A~20から導出される。加えて、硬化領域熱処理により硬化された領域は、上記実施形態と同じ方法で求めることができる。すなわち、硬化領域を、上記式45及び46によって算出されたビッカース硬度以上の領域に決定することができる。また、熱処理は、レーザによって行われていることが好ましい。このレーザによる熱処理の履歴は、構造材断面の組織を観察することにより確認できる。厚さが1.0mm、降伏応力が301MPa、引張強度が457MPa、伸びが39、炭素含有率が0.09、シリコン含有率が0.02、マンガン含有率が1.24である一枚の440MPa級鋼板BPから11本のJIS5号試験片を採取した。これらの試験片のうち、10本の試験片には、試験片の長手方向引張方向に向けて所定の体積分率になるように複数パスのレーザ熱処理を行い、有効幅領域に対する硬化領域の体積分率が0.1~10.1の増分の試験片を作製した。レーザ熱処理には、炭酸ガスレーザを使用し、レーザ出力を5kWに、熱処理速度を12m/minに制御した。さらに、これら11本の試験片に対して引張試験を行い、降伏応力及び引張応力を評価した。その結果、未処理の試験片から、非硬化領域の降伏応力σY0を301MPa、0.050.0537の塑性ひずみεpの付与時の非硬化領域の耐力をσh0を447MPaに決定した。同様に、体積分率が1100の試験片から、硬化領域の降伏応力σYMを794MPa、0.050.0537の塑性ひずみεpの付与時の硬化領域の耐力σhMを1017MPaに決定した。さらに、11本の試験片から得られた各降伏応力を体積分率に対してプロットし、このプロットに対し上記式29を回帰式として用いた最小二乗法を適用して定数bを350MPaに決定した。ここで、未処理の試験片の降伏応力、体積分率が0.550の試験片の降伏応力、体積分率が1100の試験片の降伏応力の3プロットに対して、最小二乗法を行った場合にも、同じ定数bが得られることを確認した。上記bの値b=350MPa、及び、引張り試験で求めた△σh及び△σYの値△σh=569.2MPa、△σY=493.0MPaを式32に代入した結果、fM-min=53.3であった。また、上記b、△σh及び△σYの値を式33に代入した結果、fM-maxfM-max=76.6が得られた。なお、有効幅eを上記式18A~20または、上記式47を用いて算出した結果、有効幅eとして192mmが得られた。ここで、板形状等に応じた係数である平板座屈係数kが4であり、板幅wが60mmであり、板厚tが1.0mmであり、降伏応力σY0が301MPaであり、弾性率Eが180GPaである。なお、板幅wには、図14に示される構造材の高さ50mmと頂部の幅70mmとの平均値60mmを代表値として使用した。また、上記鋼板BP図13Aを曲げ加工して、図13Bに示したような形状の未処理の構造材10を作製した。未処理の構造材10は、断面が図14に示したようなハット形状になるように配置された五つの平坦部を具備し、このうち中央の三つの平坦部11を含む各辺の垂直断面における辺長が50mm、70mm、50mmであった。このように作製した未処理の構造材10に対して平板状の別の構造材20をスポット溶接して、図13Cに示したような構造材組立体を作製した。スポット溶接Sは、フランジ部を構成する平坦部の幅方向中央に、長手方向に向けて間隔30mmで行われた。また、長手方向端部衝撃を加える側の端部。以下、衝撃付加側端部というから最初のスポット溶接までの距離は、15mmであった。このようにして製作された構造材組立体に対して、炭酸ガスレーザにより試験片の長手方向引張方向に向けて複数パスのレーザ熱処理を行った。レーザ出力を5kWに、熱処理速度を12m/minに制御した。レーザ熱処理におけるレーザ出力及び熱処理速度は、以下の実施例においても同一に制御した。試験No.1では、図14に黒塗りで示した屈曲部から192mmの領域全域、すなわち有効幅領域全域に亘ってレーザ熱処理を行った。したがって、この場合、有効幅領域に対する硬化領域の体積分率は100であった。このとき、上述のデータを用いて上記式31によって算出した加工硬化係数Ehは、4155.8MPaであったここで、εp=0.05。レーザ熱処理を行った箇所についてビッカース硬度の測定を行った。未処理の構造材のビッカース硬度は140であったのに対して、レーザ熱処理後のビッカース硬度は306であり、硬化領域が十分に焼き入れ硬化されていることを確認した。このようにレーザ熱処理が施された構造材組立体の長手方向が鉛直方向と一致するように、且つその衝撃付加側端部が上向きになるように構造材組立体を設置し、その真上に位置する300kgの落錘を高さ2mから落下させて衝撃試験を行った。衝撃試験を行う際に、構造材組立体の直下に荷重計ロードセルを設置して、落錘が構造材組立体に接触した後の荷重履歴を計測した。また同時に、レーザ変位計によって落錘が構造材組立体に接触した後の落錘の変位履歴落錘が構造材組立体に接触してからの落錘の下降量の時間履歴も計測した。このように計測した荷重履歴及び変位履歴に基づいて荷重-ひずみ線図を作成した。この荷重-ひずみ線図から初期ピーク反力を算出し、また、初期ピーク反力を構造材組立体の断面積340mm2で除して初期ピーク応力を算出した。このときの初期ピーク反力は146.9kNであり、初期ピーク応力は432.0MPaであった。試験No.2では、上記試験No.1と同様に未処理の構造材組立体を製作すると共に、この構造材組立体にレーザ熱処理を行った。有効幅領域に対する硬化領域の体積分率が76.6になるようにレーザ熱処理を行った。このとき、上述のデータを用いて上記式31によって算出した加工硬化係数Ehは、4301.6MPaであったここで、εp=0.05。このようにレーザ熱処理が施された構造材組立体に対して上記試験No.1と同様に衝撃試験を行い、試験結果に基づいて初期ピーク反力、初期ピーク応力を算出した。このときの初期ピーク反力は150.6kNであり、初期ピーク応力は443.0MPaであった。試験No.3では、上記試験No.1と同様に未処理の構造材組立体を製作すると共に、この構造材組立体にレーザ熱処理を行った。有効幅領域に対する硬化領域の体積分率が53.3になるようにレーザ熱処理を行った。このとき、上述のデータを用いて上記式31によって算出した加工硬化係数Ehは、4155.8MPaであったここで、εp=0.05。このようにレーザ熱処理が施された構造材組立体に対して上記試験No.1と同様に衝撃試験を行い、試験結果に基づいて初期ピーク反力、初期ピーク応力を算出した。このときの初期ピーク反力は146.3kNであり、初期ピーク応力は430.1MPaであった。以上の結果を下記表1にまとめた。表1から、有効幅領域に対する硬化領域の体積分率fMが53.3=fM-minであるときの初期ピーク応力は、この体積分率が100であるときの初期ピーク応力とほぼ同一であることが分かる。また、有効幅領域に対する硬化領域の体積分率が76.6=fM-maxであるときの初期ピーク応力は、この体積分率が53.3及び100であるときの初期ピーク応力よりも高いことが分かる。このように、試験No.3では、試験No.1に比べて少ないコストで試験No.1と同等の変形抑制能力を得ることができる。また、試験No.2では、試験No.1に比べて少ないコストで試験No.1よりも高い変形抑制能力を得ることができる。"