主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む混合ガスと水を原料として、前記原料水に添加する添加剤であって、該添加剤を含まない水を原料とした混合ガスハイドレートの相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する添加剤を加え、前記混合ガスからII型ハイドレートを生成する工程を含むことを特徴とする、ガス分離方法。請求項1に記載されたガス分離方法において、前記添加剤は、シクロペンタンであることを特徴とする、ガス分離方法。主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む混合ガスを供給するガス供給口と、原料水を供給する原料水供給口と、前記原料水に添加する添加剤であって、該添加剤を含まない水を原料とした混合ガスハイドレートの相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する添加剤を添加する添加剤供給口と、を有し、前記混合ガスと水を原料として、前記混合ガスをハイドレート化してII型の混合ガスハイドレートを生成するハイドレート生成部を備えたことを特徴とする、ガス分離装置。請求項3に記載のガス分離装置において、前記ハイドレート生成部において生成したII型の混合ガスハイドレートを受けて、該II型の混合ガスハイドレートを分解して再ガス化するハイドレート分解部を備え、前記分解によって生じる液体成分を前記ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とする、ガス分離装置。本発明の目的は、二酸化炭素を多く含み、且つ、他の成分として少なくともメタンを含む混合ガスから、前記二酸化炭素とメタンを含む他のガス成分とを高効率に分離し、省エネルギー且つ高効率に高濃度のメタンガスを得ることができるガス分離方法およびガス分離装置を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明の第1の態様に係るガス分離方法は、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む混合ガスと水を原料として、前記原料水に添加する添加剤であって、該添加剤を含まない水を原料とした混合ガスハイドレートの相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する添加剤を加え、前記混合ガスからII型ハイドレートを生成する工程を含むことを特徴とするものである。まず、ハイドレートの結晶構造について説明する。ガスハイドレートの結晶構造にはI型、II型、H型等があり、異なるタイプの籠ケージによって構成されている。I型は12面体のケージ以下、小ケージ2個と14面体のケージ以下、中ケージ6個によって構成されている。II型は12面体の小ケージが16個と16面体のケージ以下、大ケージ8個によって構成されている。これらの大16面体、中14面体、小12面体のケージに、ハイドレート形成物質メタン、二酸化炭素等の分子が入り、ガスハイドレートを形成している。ハイドレート形成物質は、その分子の大きさ等の影響によって入ることができるケージが決まっている。通常、メタンと水を原料として形成されるメタンハイドレートは、I型のみのハイドレートを形成することが知られている。また、二酸化炭素ハイドレートも、メタンと同様に、I型のハイドレートを形成することが知られている。そして、図1に示されるように、メタンと二酸化炭素のハイドレート相平衡曲線は、非常に近い温度および圧力になっている。そのため、二酸化炭素とメタンの混合ガスから二酸化炭素ハイドレートを生成させて該二酸化炭素を分離する場合には、二酸化炭素ハイドレー以外に二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートも多く生成してしまい、メタンの回収率が低下してしまう。尚、前記混合ガスハイドレートは、I型のハイドレートの中にメタンと二酸化炭素の混合ガスが占有して構造をとっている。ここで、本発明者らは、ガスハイドレートの原料となる水中に、所定の添加剤を添加したとき、その添加剤存在下でのメタンハイドレートの相平衡曲線と二酸化炭素ハイドレートの相平衡曲線の関係は、前記添加剤を加えない場合図1と異なることに着目した。尚、図1において、二酸化炭素ハイドレートの相平衡曲線は、AmirHMohammadiら、ChemicalengineeringScience64200953195322に記載の文献値を、また、同図のメタンハイドレートの相平衡曲線は、BTohidiら、FluidPhaseequilibria1381997241250に記載の文献値を元に作成した。図2は、添加剤としてシクロペンタンを加えた場合のメタンおよび二酸化炭素のハイドレート相平衡曲線である。添加剤を加えない通常の水の場合図1、メタンハイドレートの相平衡曲線が、二酸化炭素ハイドレートのそれよりも、低温側または高圧側にあるが、シクロペンタン存在下図2では、メタンハイドレートの相平衡曲線が二酸化炭素ハイドレートよりも同じ圧力で比較したときに高温側、または同じ温度で比較した場合に低圧側となる。前記添加剤の添加によってメタンと二酸化炭素のハイドレート相平衡条件の関係が変わることの理由は定かではないが、このような作用を示す添加剤は、その添加によって、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側で当該添加剤を包蔵したII型ハイドレートのみを形成する。そして、このII型ハイドレートには、二酸化炭素よりもメタンが優先的に取り込まれると推察される。原料水に添加することによって、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する添加剤としては、シクロペンタン、シクロヘキサン等が挙げられる。これらの添加剤は、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側で、当該添加剤を包蔵したII型ハイドレートを形成する。該添加剤は、II型ハイドレートの大ケージに入る。そして、前記添加剤が入らないII型ハイドレートの小ケージには、メタンが優先的に入る。本態様によれば、添加剤の存在下で反応を行い、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分としてメタンを含む混合ガスからII型ハイドレートを生成させて、メタンを多く含むハイドレートを優先的に生成させることが可能となる。このことによって、前記混合ガスから二酸化炭素とメタンとを高効率に分離し、高濃度のメタンガスを得ることができる。また、二酸化炭素とメタンとの分離にあたり、前記混合ガス中の主成分である二酸化炭素をハイドレート化するのではなく、少ない成分であるメタンをハイドレート化させるので、ハイドレート化にかかるエネルギーを抑えることができる。以って、省エネルギーで二酸化炭素とメタンとを分離することができる。尚、混合ガスには、二酸化炭素とメタン以外の成分として、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等の他の燃料として有用なガス成分を含んでいてもよい。エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等は、小ケージには入ることができないが、大ケージに入ることができるため、メタンと共にハイドレート化して回収することができる。本発明の第2の態様に係るガス分離方法は、第1の態様において、前記添加剤は、シクロペンタンであることを特徴とするものである。本態様によれば、前記添加剤としてシクロペンタンを用いることにより、第1の態様の作用効果を確実に得ることができる。本発明の第3の態様に係るガス分離装置は、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む混合ガスを供給するガス供給口と、原料水を供給する原料水供給口と、前記原料水に添加する添加剤であって、該添加剤を含まない水を原料とした混合ガスハイドレートの相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する添加剤を添加する添加剤供給口と、を有し、前記混合ガスと水を原料として、前記混合ガスをハイドレート化してII型の混合ガスハイドレートを生成するハイドレート生成部を備えたことを特徴とするものである。本態様によれば、第1の態様に記載のガス分離方法を実行し、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分としてメタンを含む混合ガスから、元の混合ガスよりもメタンを多く含む、メタンリッチの混合ガスハイドレートを生成させることができる。本発明の第4の態様に係るガス分離装置は、第3の態様において、前記ハイドレート生成部において生成したII型の混合ガスハイドレートを受けて、該II型の混合ガスハイドレートを分解して再ガス化するハイドレート分解部を備え、前記分解によって生じる液体成分を前記ハイドレート生成部に送るように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、ハイドレート生成部において生成した混合ガスハイドレートを分解して、元の混合ガスよりもメタンリッチになったガスを得ることができる。また、前記分解によって生じる液体成分には、水と添加剤が含まれている。本態様によれば、前記分解によって生じる水および添加剤を、前記ハイドレート生成部における混合ガスハイドレートの生成に再利用することができる。以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではない。最初に、本発明に係る混合ガス、原料水、および添加剤について説明する。<混合ガス>本発明に係るガス分離方法における分離対象である混合ガスは、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分として少なくともメタンを含む複数のガス成分の混合ガスである。例えば、二酸化炭素が主成分である天然ガスが挙げられる。天然ガスは、二酸化炭素およびメタンの他、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素化合物を含んでいる。また、他の例としては、下水汚泥の嫌気性消化メタン発酵によって得られるバイオガス消化ガスが挙げられる。前記天然ガスやバイオガスは、二酸化炭素、メタンの他、硫化水素、窒素、シロキサン類、アンモニア、メチルメルカプタン等を含んでいる場合がある。これらの成分は、予め脱硫処理等を行い、除去しておくことが望ましい。<原料水>原料水としては、蒸留水、精製水、イオン交換水、RO水等の他、ガスハイドレートの生成に影響を与える夾雑物が含まれていない水道水を用いることができる。<添加剤>添加剤としては、前記原料水に添加することによって、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側でII型ハイドレートを形成する物質を用いることができる。例えば、シクロペンタン、シクロヘキサン等が挙げられる。これらの添加剤は、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側で、当該添加剤を包蔵したII型ハイドレートを形成する。該添加剤は、II型ハイドレートの大ケージに入る。添加剤の原料水への添加量は、添加剤のモル分率が0.1~0.5になるように添加することが好ましい。特に、添加剤としてシクロペンタンを用いた場合には、シクロペンタンのモル分率は、0.28~0.40であることが好ましい。尚、図3は、二酸化炭素:メタン=70:30の混合ガスにおいて、前記シクロペンタンのモル分率を変えたときの、二酸化炭素-メタン-シクロペンタンの相平衡曲線計算値である。図3に示されるように、添加剤としてシクロペンタンを加えることにより、添加剤を加えない場合図3中、無添加の場合に比して高温条件下で、混合ガスハイドレートの生成が可能になる。また、シクロペンタン濃度が高いほど平衡圧力が低くなる。次に、原料水に前記添加剤を加えて混合ガスのハイドレート化を行う本発明に係るガス分離方法の効果について説明する。ハイドレートの結晶構造は、前述のようにI型小ケージ2個、中ケージ6個、II型小ケージ16個、大ケージ8個等がある。通常、メタンと水を原料として形成されるメタンハイドレートは、I型のみのハイドレートを形成することが知られている。また、二酸化炭素ハイドレートも、メタンと同様に、I型のハイドレートを形成することが知られている。そして、図1に示されるように、メタンと二酸化炭素のハイドレート相平衡曲線は、非常に近い温度および圧力になっている。そのため、二酸化炭素とメタンの混合ガスから二酸化炭素ハイドレートを生成させて該二酸化炭素を分離する場合には、二酸化炭素ハイドレー以外に二酸化炭素とメタンの混合ガスハイドレートも多く生成してしまい、メタンの回収率が低下してしまう。尚、前記混合ガスハイドレートは、I型のハイドレートの中にメタンと二酸化炭素の混合ガスが占有して構造をとっている。ここで、ガスハイドレートの原料となる水中に前記添加剤を添加したとき、その添加剤存在下でのメタンハイドレートの相平衡曲線と二酸化炭素ハイドレートの相平衡曲線の関係は、前記添加剤を加えない場合図1と異なる。図2は、添加剤としてシクロペンタンを加えた場合のメタンおよび二酸化炭素のハイドレート相平衡曲線である。添加剤を加えない通常の水の場合図1、メタンハイドレートの相平衡曲線が、二酸化炭素ハイドレートのそれよりも、低温側または高圧側にあるが、シクロペンタン存在下図2では、メタンハイドレートの相平衡曲線が二酸化炭素ハイドレートよりも高温側または低圧側になる。前記添加剤の添加によってメタンと二酸化炭素のハイドレート相平衡条件の関係が変わることの理由は定かではないが、このような作用を示す添加剤は、その添加によって、水のハイドレート相平衡曲線よりも高温側または低圧側で当該添加剤を包蔵したII型ハイドレートのみを形成する。そして、このII型ハイドレートには、二酸化炭素よりもメタンが優先的に取り込まれると推察される。前記添加剤の存在下で反応を行い、主成分として二酸化炭素を含み、他の成分としてメタンを含む混合ガスからII型ハイドレートを生成させて、メタンを多く含むハイドレートを優先的に生成させることが可能となる。このことによって、前記混合ガスから二酸化炭素とメタンとを高効率に分離し、高濃度のメタンガスを得ることができる。また、二酸化炭素とメタンとの分離にあたり、前記混合ガス中の主成分である二酸化炭素をハイドレート化するのではなく、少ない成分であるメタンをハイドレート化させるので、ハイドレート化にかかるエネルギーを抑えることができる。以って、省エネルギーで二酸化炭素とメタンとを分離することができる。また、混合ガスにエタン、プロパン、ブタン、ペンタン等を含んでいる場合、これらのガスは小ケージには入ることができないが、大ケージに入ることができるため、メタンと共にハイドレート化して回収することができる。従来のように、二酸化炭素ハイドレートを形成して混合ガスから二酸化炭素を分離する場合、二酸化炭素よりもハイドレート化しやすいエタン、プロパン、ブタン、ペンタン等は、二酸化炭素と共にハイドレート化して除去されてしまうが、本発明によれば、燃料として有用な成分であるメタン以外の炭化水素化合物もメタンと共に回収できる点で有利である。[実施例1]添加剤としてシクロペンタンを用い、混合ガス二酸化炭素:メタン=70:30を原料として混合ガスハイドレートを生成した場合について、該混合ガスハイドレートに含まれるガスの組成をハイドレート平衡計算ソフトHWHydrateを用いて算出した。生成圧力は一定5.0MPaとして、生成温度を変えて計算を行った。シクロペンタンの水への添加量は、シクロペンタンのモル分率が0.17となるように添加した場合と、0.38となるように添加した場合について行った。また、aqueosfractionを0.2とした。尚、aqueosfractionとは、液体とゲスト分子二酸化炭素、メタン等の比率であり、aqueosfractionが0.2のとき、反応容器内の体積を1としたときに0.2が液体であり、その他がゲスト分子となる。図4は、実施例1の計算結果を示す図である。シクロペンタンのモル分率が0.17の場合[図4A]、シクロペンタンのモル分率が0.38の場合[図4B]のいずれにおいても、温度を高くすることによって、生成した混合ガスハイドレート中に含まれる二酸化炭素量、およびシクロペンタン量が減少し、メタン量が増加した。また、シクロペンタンのモル分率は高い方が、どの温度においてもメタンが取り込まれやすい傾向であった。[実施例2]添加剤としてシクロペンタンを用い、混合ガス二酸化炭素:メタン=70:30を原料として混合ガスハイドレートを生成した場合について、該混合ガスハイドレートに含まれるガスの組成を実施例1と同様のソフトを用いて算出した。生成温度は一定290Kまたは293Kとして、生成圧力を変えて試験を行った。シクロペンタンの水への添加量は、シクロペンタンのモル分率が0.29となるようにした。図5は、実施例2の計算結果を示す図であり、図5Aは生成温度が290K17°Cの場合であり、図5Bは生成温度が293K20°Cの場合である。生成温度が290Kの場合[図5A]、生成温度が293Kの場合[図5B]のいずれにおいても、生成圧力の上昇に伴い、混合ハイドレート中に含まれる二酸化炭素量、およびシクロペンタン量が減少し、メタン量が増加した。[実施例3]図6は、本発明に係るガス分離方法に用いるガス分離装置の一例を示す概略構成図である。図6に記載のガス分離装置10は、混合ガスG0と原料水L0からガスハイドレートを生成するハイドレート生成部11を備えている。ハイドレート生成部11は、前記混合ガスを供給するガス供給口2と、原料水L0を供給する原料水供給口3と、前記添加剤Aを添加する添加剤供給口4を有している。前記混合ガスG0は所定の圧力および温度にされて、前記ハイドレート生成部11の下部に設けられたスパージャー12によって気泡14としてハイドレート生成部11内の水中に導入されるように構成されている。また、原料水L0は、所定の温度にされてハイドレート生成部11の下方から導入される。前記混合ガスG0の圧力および温度は、ハイドレート生成部11内において、II型の混合ガスハイドレートを生成する条件に設定される。例えば、混合ガスのガス組成が二酸化炭素:メタン=70:30である場合、ハイドレート生成部11内は4.0MPa以上、286K~298K13°C~25°Cに設定することが望ましい。更に、前記ハイドレート生成部11は、前記添加剤Aを導入する添加剤導入ライン15が設けられている。後述するように、添加剤Aは当該ガス分離装置10において循環して用いられるため常時供給する必要は無い。後段の固液分離などの各種操作に伴うロス等によって減少する分を補うため、バルブ16等を用いて必要に応じて供給可能に構成されていることが望ましい。ハイドレート生成部11内の添加剤の量は、例えば、ハイドレート生成部11に添加剤の液面を目視できる窓高圧用液面計等を設けることによって確認することができる。尚、添加剤Aとしてシクロペンタンを用いた場合、ハイドレート生成部11内における前記シクロペンタンのモル分率は、0.28~0.40であることが好ましい。尚、シクロペンタンと水は静置状態では二層に分離するが、前記スパージャー12によって気泡14が導入されるとシクロペンタンと水は混和した状態となっている。符号13はシクロペンタンと水の混和層である。混合ガスハイドレートは水とシクロペンタン添加剤Aの界面において生成する。符号17は生成した混合ガスハイドレートである。ハイドレート生成部11内の圧力および温度は、例えば、混合ガスG0のガス組成が二酸化炭素70、メタン30である場合、4~7MPa、286K~298K13°C~25°Cに設定することによって、II型のガスハイドレートが生成する。このとき生成するガスハイドレートは、添加剤Aであるシクロペンタンの他、混合ガスG0のガス成分が包蔵される混合ガスハイドレートであるが、当該混合ガスハイドレートにはメタンが優先的に取り込まれており、原料である混合ガスG0よりも高濃度のメタンを含む混合ガスハイドレートを得ることができる。ハイドレート生成部11においてハイドレート化しないガスG1はガス排出口5から排出される。前記ガスG1は、元の混合ガスG0よりも二酸化炭素が多い状態、すなわちより二酸化炭素リッチになっている。前記ハイドレート生成部11において生成した混合ガスハイドレートは、ハイドレートスラリーの状態でガスハイドレート排出口6から抜き出され、固液分離部21に送られる。固液分離部21内の圧力および温度は、ハイドレート生成部11とほぼ同じ条件に設定される。前記ハイドレートスラリーS1は、混合ガスハイドレートと、水と、シクロペンタンにより形成されているが、固液分離部21では、ハイドレートスラリーS1からの水の分離を行う。固液分離部21の下方から、一番比重の大きい水L1が抜き出される。混合ガスハイドレートとシクロペンタンは、共にハイドレート分解部31に送られる。固液分離部21から抜き出された水L1は、後述する二酸化炭素放散部51に送られる。ハイドレート分解部31において、前記混合ガスハイドレートの分解を行う。混合ガスハイドレートの分解は、ハイドレート分解部31内の圧力条件および温度条件を、混合ガスハイドレートの分解条件にすることによって行われる。例えば、混合ガスのガス組成が二酸化炭素:メタン=70:30である場合、1.0~3.0MPa、303K30°C以下であることが好ましい。前記混合ガスハイドレートには、前述のように混合ガスG0よりも高濃度のメタンが含まれているため、この分解工程によって、混合ガスG0よりもメタンを多く含むメタンリッチなガスG2を得ることができる。混合ガスハイドレートの分解により生じる水L4シクロペンタンを含むは、ハイドレート生成部11に送るように構成されている。符号33はポンプである。これにより、混合ガスハイドレートに取り込まれていたシクロペンタン添加剤Aを循環して利用することができる。前記ガスG2は、更に二酸化炭素吸収部41に送られる。二酸化炭素吸収部41において、前記ガスG2と水とを気液接触させることによって、該ガスG2中の二酸化炭素をその水に吸収させる。二酸化炭素吸収部41は、例えば、3.0~5.0MPa、283K~293K10°C~20°Cに設定される。二酸化炭素吸収部41を経ることによって、ガスG2中から更に二酸化炭素を除去し、よりメタン濃度の高いガスG3を得ることができる。尚、ガスG2は圧縮器32等により昇圧して二酸化炭素吸収部41に送ることが望ましい。高圧のガスG2を水とを気液接触させることによって、水の二酸化炭素吸収能が高くなり、効率よく二酸化炭素を除去することができる。尚、二酸化炭素吸収部41において用いる水としては、二酸化炭素を吸収していない新しい水を用いることができるのはもちろんであるが、後述する二酸化炭素放散部51を経た水L2を循環して用いることが好ましい。二酸化炭素吸収部41において二酸化炭素を吸収した水L3は、ハイドレート生成部11に送るように構成されていることが望ましい。符号42はポンプである。二酸化炭素を吸収した水L3は、二酸化炭素飽和の状態であるため、前記ハイドレート生成部11に新たに送り込まれた混合ガスG0中の二酸化炭素は、水L3にはほとんど溶けることができない。その結果、ハイドレート生成部11内における圧力の低下が防止され、以ってガスハイドレートの生成効率の低下を防止することができる。次に、前記二酸化炭素放散部51について説明する。前記二酸化炭素放散部51は、前記固液分離部21において抜き出された水L1を受けて、当該水L1中に溶解している二酸化炭素を放散させる構成部である。前記二酸化炭素放散部51は、該二酸化炭素放散部51内の圧力を下げる、または、温度を上げる、またはその両方を行うことによって、水L1中に溶解している二酸化炭素ガスG4を放散させるように構成されている。二酸化炭素放散部51は、例えば、0.5~1.0MPa、283K~293K10°C~20°Cに設定される。前記二酸化炭素放散部51を経た水L2、すなわち二酸化炭素を放散させて除いた水L2は、二酸化炭素を放散しているため二酸化炭素の吸収能力が回復している。したがって、水L2は前記二酸化炭素吸収部21に送られるように構成されている。符号52はポンプである。二酸化炭素放散部51を設けることによって、水L1に含まれる二酸化炭素を放散させて再利用するので、二酸化炭素の分離率を高めることができる。