"静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電装置とを少なくとも備え、前記帯電装置は、導電性接着剤層に繊維が静電植毛された無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトであり、前記無端帯電ベルトは、筒状基材の外面に弾性を有する離型部材および導電性接着剤層が順次設けられた後、前記導電性接着剤層に前記繊維が静電植毛され、さらに、前記離型部材から、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層を離型させることにより得られるベルトであり、かつ前記像担持体に対し、面接触の状態で当接して前記像担持体を帯電させる画像形成装置。前記無端帯電ベルトは、筒状基材の外面に、弾性を有する離型部材、第一接着剤層および第二接着剤層が順次設けられた後、前記第二接着剤層に繊維が静電植毛され、さらに、前記離型部材から、前記第一接着剤層および前記繊維が静電植毛された第二接着剤層を離型させることにより得られるベルトであり、前記第一接着剤層は、アクリル系又はゴム系接着剤を含む導電性の接着剤層であり、前記第二接着剤層は、ウレタン系接着剤を含む導電性の接着剤層である請求項1に記載の画像形成装置。前記無端帯電ベルトは、少なくとも一対の回転軸により張力が加えられた状態で架設されており、前記一対の回転軸は、前記無端帯電ベルトにおける当該一対の回転軸間の表面部分が、前記像担持体に対し、面接触の状態で当接するように設けられている請求項1又は2に記載の画像形成装置。前記離型部材が、ゴム系樹脂層からなる請求項1~3の何れか1項に記載の画像形成装置。静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電装置とを少なくとも備え、前記帯電装置は、導電性接着剤層に繊維が静電植毛された無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトを有する画像形成装置の製造方法であって、筒状基材の外面に弾性を有する離型部材および導電性接着剤層を順次設ける工程と、前記導電性接着剤層に前記繊維を静電植毛する工程と、前記離型部材から、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層を離型させる工程とを備え、前記工程により無端帯電ベルトを得る画像形成装置の製造方法。しかし、従来のベルト状の帯電装置は、磁気ブラシ層と、磁気ブラシ層を植設されるブラシ支持体等とで構成され、磁気ブラシ層の磁気ブラシを接着剤でブラシ支持体に接着し、このブラシ支持体に、ポリイミド樹脂等の基材が用いられるのが通常である。このような基材は、柔軟性に欠けるため、ベルト状の帯電装置であっても、感光体ドラムとのニップ幅が小さくなり、帯電不良が発生する場合がある。また、従来の、円柱状のシャフトを利用した帯電ブラシの場合、その製造方法により、シャフトや生地の繋ぎ目に段差が生じ、その結果、帯電が不均一になる場合がある。例えば、ハーフトーン画像に画像斑が形成されることがある。このような背景から、帯電不要の発生を防止し、良好な画像が形成できる画像形成装置が望まれている。本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、帯電不要の発生を防止し、良好な画像を形成する画像形成装置を提供するものである。本発明によれば、静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電装置とを少なくとも備え、前記帯電装置は、導電性接着剤層に繊維が静電植毛された無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトであり、前記無端帯電ベルトは、筒状基材の外面に弾性を有する離型部材および導電性接着剤層が順次設けられた後、前記導電性接着剤層に前記繊維が静電植毛され、さらに、前記離型部材から、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層を離型させることにより得られるベルトであり、かつ前記像担持体に対し、面接触の状態で当接して前記像担持体を帯電させる画像形成装置が提供される。また、本発明に係る画像形成装置において、前記無端帯電ベルトは、筒状基材の外面に、弾性を有する離型部材、第一接着剤層および第二接着剤層が順次設けられた後、前記第二接着剤層に繊維が静電植毛され、さらに、前記離型部材から、前記第一接着剤層および前記繊維が静電植毛された第二接着剤層を離型させることにより得られるベルトであり、前記第一接着剤層は、アクリル系又はゴム系接着剤を含む導電性の接着剤層であり、前記第二接着剤層は、ウレタン系接着剤を含む導電性の接着剤層であってもよい。このような構成によれば、前記第一接着層は、接着性に優れるので、離型部材上に均一な層を形成できる一方、前記第二接着層は、繊維を十分な強度で保持するので、前記帯電装置が前記像担持体と安定したニップ幅で面接触するとともに、長時間使用してもその性能が安定する。このため、動作が長時間安定し、長期にわたり良好な画像が形成できる画像形成装置が提供される。また、前記無端帯電ベルトは、少なくとも一対の回転軸により張力が加えられた状態で架設されており、前記一対の回転軸は、前記無端帯電ベルトにおける当該一対の回転軸間の表面部分が、前記像担持体に対し、面接触の状態で当接するように設けられてもよい。このような構成によれば、前記無端帯電ベルトの前記回転軸間の表面部分と像担持体のニップ幅をより大きくすることができるとともにその接触が安定する。例えば、帯電装置が円柱状である場合と比較して、帯電装置と像担持体のニップ幅をより大きくすることができる。また、帯電装置が円柱状である場合、帯電装置と像担持体との位置調整が煩雑であったが、この構成によれば、位置調整が容易であるのみならず、その位置関係が変動しても、その変動を容易に吸収できる。このため、帯電装置と像担持体の接触が安定した画像形成装置が提供される。また、本発明に係る画像形成装置において、前記離型部材が、ゴム系樹脂層からなってもよい。このような構成によれば、前記離型部材が優れた弾性特性を有するので、筒状基材に段差があったとしても、前記離型部材が変形してその段差を吸収できる。このため、前記離型部材の表面に凹凸が生じず、その結果、表面が滑らかな無端帯電ベルトが得られる。したがって、この無端帯電ベルトを採用した帯電装置は、像担持体を均一に帯電することができ、良好な画像を形成できる画像形成装置が提供される。また、本発明によれば、静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電装置とを少なくとも備え、前記帯電装置は、導電性接着剤層に繊維が静電植毛された無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトを有する画像形成装置の製造方法であって、筒状基材の外面に弾性を有する離型部材および導電性接着剤層を順次設ける工程と、前記導電性接着剤層に前記繊維を静電植毛する工程と、前記離型部材から、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層を離型させる工程とを備え、前記工程により無端帯電ベルトを得る画像形成装置の製造方法が提供される。本発明に係る画像形成装置は、帯電装置が導電性接着剤層に繊維が静電植毛された無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトであり、前記無端帯電ベルトは、筒状基材の外面に弾性を有する離型部材および導電性接着剤層が順次設けられた後、前記導電性接着剤層に前記繊維が静電植毛され、さらに、前記離型部材から、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層を離型させることにより得られるベルトであるので、帯電装置の表面が滑らかで、かつ継ぎ目のないいわゆるシームレスベルトにより像担持体を帯電させることができる。このため、本発明に係る画像形成装置は、像担持体を均一に帯電できる。また、前記無端帯電ベルトは、前記繊維と、前記繊維が静電植毛された前記導電性接着剤層とで構成され、いわゆる基材を用いないので、可撓性に優れ、帯電装置と像担持体のニップ幅の確保が容易であるすなわち、帯電装置と像担持体の接触幅を十分に確保できる。さらに、本発明に係る画像形成装置の帯電装置は、前記無端帯電ベルトが前記像担持体に対し、面接触の状態で当接して前記像担持体を帯電させるので、また帯電装置と像担持体のニップ幅が大きくなり、前記無端帯電ベルトが均一に像担持体に当接して前記像担持体を帯電させる。このため、像担持体が安定して帯電する。したがって、本発明に係る画像形成装置は、像担持体を均一かつ安定的に帯電できるので、本発明によれば、帯電不要の発生を防止し、良好な画像を形成できる画像形成装置が提供される。また、本発明によれば、上記の、帯電不要の発生を防止し、良好な画像を形成できる画像形成装置の製造方法が提供される。以下、本発明の実施形態に係る画像形成装置について、図面を用いて詳細に説明する。図1は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の構成を説明するための断面図である。第1実施形態図1に示すように、本発明の実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像の像担持体である感光体ドラム10と、感光体ドラム10表面を均一に帯電させる帯電ベルト20とを少なくとも備えている。感光体ドラム10は、ドラム状円柱状の形状の電子写真感光体であり、図1に示す矢印の方向に回転可能に配設されている。感光体ドラム10は、帯電ベルト20により、その表面が均一に帯電され、後述する露光装置30により光が照射されることにより、その表面に静電潜像が形成される。帯電ベルト20は、無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトであり、導電性接着層に繊維が静電植毛されて形成されている。図2に本実施形態の帯電ベルト20の構成を示す。図2は、本実施形態の画像形成装置に用いた帯電ベルトの構成を説明するための断面図である。図2において、aは接着層が1層である実施形態を示し、bは接着層が2層である実施形態を示している。ここで、図2は、張力が加えられていない状態の帯電ベルト20を示すものであり、後述する筒状基材を用いて製造された帯電ベルト20を示す図であるため、図示したベルトは円柱状の形状となっている。図2aに示すように、帯電ベルト20は、ブラシ毛で構成されるブラシ層21と、このブラシ毛が静電植毛された導電性接着層22とで構成されている。ブラシ層21は、導電性接着層22表面に対して略垂直に植毛された多数のブラシ毛で構成されている。このブラシ毛は、例えば、ナイロン、ポリエステル、ビニロン、アラミドアロマティック芳香族ポリアミド等の材質にカーボン等の導電材を均一に分散させた均一分散構造の導電糸で構成される。ブラシ毛の構成はこのような構成に限定されるものではなく、そのほか、ブラシ毛は、ナイロン、ポリエステル等の材質の糸表面を同導電材で覆った複合構造の導電糸、アクリル繊維中にカーボンが配列された炭素配列体繊維構造の導電糸であってもよい。その材質は、帯電の大きさや均一性等の帯電装置の仕様に応じて、帯電系列でプラス側の材質であるか、マイナス側の材質であるか、等を考慮して選択する。また、ブラシ毛の長さは、特に限定されるものではないが、例えば、好ましくは0.3~3.5mmであり、より好ましくは0.5~2.5mmある。このような範囲であれば、帯電ベルト20と感光体ドラム10の接触幅以下、ニップ幅というが安定し、感光体ドラム10との面接触が良好となる。また、ブラシ毛の形状も特に限定されない。この実施形態では、ブラシ毛の断面形状が円形形状であるが、偏平状、ブーメラン形状、星形形状例えば、中心から6つの頂点に向かって凸部が放射状に延びる形状であってもよい。ブラシ毛の抵抗値も特に制限されないが、帯電装置の帯電性能を良好に保つために、例えば、ブラシ毛の体積抵抗値を、好ましくは1×104~1×106Ωcmとする。ここで、上記体積抵抗値の測定方法は、例えば、長さ10cmのブラシ毛100本を束ね、その両端を導電性接着剤で金属端子に接着して測定試料を作製し、1000Vの直流電圧下でその試料の電気抵抗値を測定することにより行う。一方、導電性接着層22は、ブラシ毛の端部底面を固定する層であり、導電性材料と接着剤とを含有している。導電性接着層22は、例えば、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ポリウレタン、合成ゴムおよび天然ゴム等を主成分とする接着剤と、導電性フィラーとを含有する材料が用いられて形成されている。導電性接着層22に含有される上記接着剤は、特に制限されないが、例えば、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ポリウレタン、合成ゴムおよび天然ゴム等の少なくとも1つを主成分とする。好ましくは、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ゴムを主成分とし、より好ましくは、ウレタン樹脂、ゴムを主成分とする。例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ゴムのいずれかを、接着剤全体に対して30~60質量含有する接着剤を用いる。アクリル樹脂を主成分とする接着剤には、レドックス酸化還元で活性化される接着剤、シアノアクリレート系接着剤が知られており、これらの接着剤のいずれを用いてもよいまたは、これらが組み合わされて用いてもよい。レドックス酸化還元で活性化される接着剤は、例えば、主成分がエラストマークロロスルホン化ポリエチレン、ポリウレタン、NBR、SBR等であり、モノマーとしてメタクリル酸メチルが含まれる。また、シアノアクリレート系接着剤は、例えば、主成分がシアノアクリル酸エステルモノマーであり、安定剤、増粘剤、可塑剤等が含まれる。シアノアクリレートモノマーには、シアノアクリル酸メチル、エチル、イソブチル等が該当し、一般的にはシアノアクリル酸メチル、エチルが用いられる。シアノアクリレートモノマーには、これらの材料の1種単独で、または2種以上で組み合わされて用いてもよい。ウレタン樹脂を主成分とする接着剤には、ポリイソシアネート接着剤、プレポリマー接着剤、熱可塑性ポリマー接着剤等のポリウレタン接着剤が知られており、これらの接着剤いずれを用いてもよいまたは、これらが組み合わされて用いてもよい。例えば、ポリイソシアネートには、トリフェニルメタン‐p,p’,p‐トリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタン‐4,4’‐ジイソシアネート、トルエンジイソシアネート等が該当し、ポリイソシアネート接着剤には、これらが主成分として用いられる。これらのポリイソシアネートのほか、ポリアクリレート、エポキシ、キシレン、ポリアミド等の樹脂がポリマーとして、1種単独で、または2種以上で組み合わされて用いられてもよい。また、プレポリマーは、ポリイソシアネートとポリヒドロキシ化合物の部分生成物である、ウレタンプレポリマーであり、プレポリマー接着剤は、これを主成分とする例えば、単独で用いるほか、硬化剤とともに用いられてもよい。また、熱可塑性ポリマーは、ジイソシアネートと2官能以上のポリエステル、ポリエーテルとの反応により作られる末端OH基の線状ポリマーであり、ジイソシアネート変性ポリマーと呼ばれるポリマーである。熱可塑性ポリマー接着剤には、このジイソシアネート変性ポリマーが主成分として用いられる。また、ウレタン樹脂を主成分とする接着剤には、作業性を改善するために例えば粘度を下げ、塗布性を改善するために、塩化メチレン、メチルエチルケトン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、アセトン等の溶剤が含まれてもよく、充填剤が含まれてもよい。充填剤には、例えば、アスベスチン、カーボンブラック、二酸化チタン、白亜、クレーを挙げることができる。ゴムを主成分とする接着剤には、例えば、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、スチレン系ブロックゴム、ウレタンゴムまたはブチルゴム等を主成分とし、粘着性を改善するための、合成樹脂、充填剤、安定剤が含まれる。さらに例示すると、クロロプレンゴムを主成分とする接着剤は、溶剤トルエン、MEK、酢酸エチル、n-ヘキサン等中に、クロロプレンゴム、酸化マグネシウム、活性亜鉛華、アルキルフェノール樹脂、粘着樹脂例:テルペン樹脂、必要に応じて充填剤例:炭酸カルシウム等が溶解、分散して作製される。また、ニトリルゴムを主成分とする接着剤は、溶剤アセトン、MEK、酢酸エチル等中に、ニトリルゴム、イオウ、亜鉛華、フェノール樹脂、塩化ゴム、必要に応じて充填剤が溶解、分散して作製される。このようなゴムを主成分とする接着剤であれば特に制限はなく、ここに挙げた接着剤であれば、いずれの接着剤を用いてもよいまたは、これらが組み合わされて用いてもよい。また、導電性フィラーは、例えば、金属、カーボン炭素等の導電性粉末が少なくとも1種以上用いられる。導電性がある粉末であれば特に限定されず、例えば、金属の粉末として、Ag、Pt、Auの貴金属の粉末、Cu、Ni、Fe、Cr、Co、Al、Sb、Mo等の金属またはこれらの合金、酸化物の粉末が挙げられる。また、カーボンの粉末として、カーボンブラックや炭素繊維、グラファイト粒子等が挙げられる。また、導電性がある粉末は、繊維等であってもよいので、非導電性の粉末ガラスビーズ、酸化チタン等の粉末の表面がスパッタリング、蒸着、メッキ等によりコーティング処理されたものを用いてもよい。ほか、ポリアニリンやポリピロール等の導電性高分子材料を用いてもよい。ここに挙げた材料の粉末を単独でまたは2種以上組み合わせて用いてもよい。導電性フィラーは、上記で説明した接着剤に、好ましくは0.5~5.0質量含有させ、より好ましくは3.0~4.0質量含有させる。例えば、導電性フィラーがカーボンである場合、ウレタン樹脂またはゴムを主成分の接着剤に、0.5質量以上含有させる。ここで、前記含有量は、接着剤および導電性フィラーの合計を100質量部としたときの数値である。導電性接着層22は、例えば、その厚みが乾燥状態で100~250μmである。導電性接着層22の厚みは、好ましくは100~250μmであり、より好ましくは150~200μmである。このような厚みであれば、柔軟性に優れるとともに、後述する離形部材23との間の離型性にも優れる帯電ベルトが得られる。なお、上記の厚みは接着剤が乾燥、硬化して導電性接着層22を形成したときの値である。導電性接着層22は、上記のような導電性フィラー含有率、層厚を採用することにより、体積抵抗値を、好ましくは0.1~10Ωcmとする。ここで、体積抵抗値は、例えば、フィルム状の試料を作製し、四端子法で測定する。帯電ベルト20は、上記のような材料で形成されているので、可撓性を有する。例えば、直径5~10mmの円柱に押し当て90度折り曲げる試験を行っても、得られた帯電ベルト20は折れることなく、撓むことができる。このように、帯電ベルト20は可撓性に富み、ベルトに好適である。また、帯電ベルト20は無端状であり、いわゆるシームレスである。すなわち、帯電ベルト20は継ぎ目シームが無いベルトである。より詳細に説明すると、帯電ベルト20は、円筒状のどの箇所でもその構造厚さや層構造がほぼ同じである。このような構成の帯電ベルト20は、以下の製造方法により得られる。以下、図2aを参照して説明する。ここで、図2において、帯電ベルト20を構成する要素は実線で示され、その製造過程で用いられる要素は点線で示されている。まず、基材として筒状部材24を用意する。筒状部材24として、例えば、厚紙を筒状に丸め、厚紙の端部でおもて面と裏面が接合されたもの接合部に段差があるものや金属管を用いる。その断面形状は円または楕円であり、例えば、直径30~130mmの円の形状である。本実施形態では中空の例で説明しているが、中実の筒状部材24を用いても良い。例えば、SUS等の金属材料で形成された中実の円柱状の棒を用いてもよい。なお、後述する静電植毛の工程で静電界を筒状部材24に印加すると作業効率が良いので、筒状部材24の材料は、導電性材料であることが好ましい。次いで、筒状部材24の外周面に弾性を有する離型部材23を設ける。その方法は特に限定されないが、例えば、0.1~0.5mmの厚さのフィルム状層かつ円筒状の袋で構成され、合成ゴムからなる離型部材23を筒状部材24外周面に被せることにより、筒状部材24の外周面に離型部材23を設ける。離型部材23の材料は、好ましくはゴム天然ゴム、合成ゴムであり、より好ましくはシリコンゴム、ポリウレタンゴムである。ここで、ゴムには、例えば、天然ゴム、合成ゴムが該当し、合成ゴムには、例えば、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ポリウレタンゴム、フッソゴム、シリコンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、多硫化ゴム、ホスファゼンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム等が該当し、ここに挙げた材料を単独または2種以上組み合わせて、離型部材23の材料としてもよい。このような材料であれば、弾性を有するので、筒状部材24の表面に段差があったとしても、段差を吸収し、離型部材23の表面を滑らかにすることができる。離型部材23は、弾性を有する材料であればよいので、ゴムに限らず、ゴム以外のエラストマー弾性を示す高分子材料で形成されてもよい。例えば、熱可塑性エラストマーポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアミド系等の熱可塑性エラストマーで離型部材23が形成されてもよい。また、エラストマーのほか、ポリエステル樹脂で離型部材63が形成されてもよい。また、離型部材23は、好ましくは、厚さ0.05~1.0mmのフィルム状のものを用いる。このような厚さの離型部材23を用いると、筒状部材24に段差があったとしてもその凹凸を吸収できる。また、離型部材23は、より好ましくは、厚さ0.05~0.5mmであり、さらに好ましくは、0.05~0.3mmである。このような厚さの離型部材23であれば、例えば、段差が0.05~0.1mmであっても、その段差を吸収し、表面が滑らかにできる。なお、筒状部材24表面に離型部材23の材料を塗布等して、このような厚さの層を形成してもよい。ここで、離型部材23の離型性は、筒状部材24に対するものでもある。このような離型性をもたせるため、筒状部材24に、シリコンコートまたはフッ素樹脂コートを施すとよい。また、最終的に、導電性接着層22を離型部材23から離型させるので、離型部材23の離型性は、導電性接着層22に対するものでもある。導電性接着層22がアクリル樹脂であるとき、この離型性が好ましい材料に、ゴムを挙げることができる。次いで、離型部材23上に導電性接着層22を設ける。この導電性接着層22を設ける方法も特に限定されないが、例えば、スクリーン印刷法やインクジェット法により、離型部材23上に導電性接着剤を塗布する。導電性接着層22は、上記で説明した厚みとなるように塗布する。導電性接着層22の厚みは塗布速度や接着剤の粘度調整により調整する。次いで、導電性接着層22にブラシ毛となる繊維を静電植毛する。具体的には、所定の立毛長さにしたブラシ毛の群を導電性接着層22に対向する位置に配置し、高圧の静電界を印加する例えば、筒状部材24が正極側となるように電圧を印加し、ブラシ毛を負極側に帯電させる。そうすると、ブラシ毛が筒状部材24に静電吸引力によって引き寄せられ、筒状部材24の表面である導電性接着層22の表面に対して垂直にブラシ毛が突き刺さる。その結果、ブラシ毛が導電性接着層22に静電植毛される。これにより、導電性接着層22上にブラシ層21が形成される。次いで、導電性接着層22が硬化した後、離型部材23から、ブラシ毛である繊維が静電植毛された導電性接着層22を離型させる。例えば、離型部材23から筒状部材24を軸方向に引き抜くと、ゴム系樹脂の離型部材23が収縮し、このため、離型部材23から、ブラシ毛が静電植毛された導電性接着層22が離形する。これにより、図2aに示す帯電ベルト20が得られる。以上の工程により得られる帯電ベルト20は、離型部材23を介して導電性接着層22に繊維を静電植毛するので、筒状部材24に段差があったとしても、その段差の影響を受けず、滑らかな表面の導電性接着層22を有することになる。さらに基材も用いないので、従来の帯電装置と比較して可撓性に富む。例えば、従来の帯電ベルトの製造方法は、特許文献1から明らかでないが、カメラ用レンズフード等の筒状植毛製品の製造方法である、次の1~4の製造方法のうち、1~3で帯電ベルトを製造することが想定される。1厚紙等の成型用筒に離型フィルムを巻き、この離型フィルムに液状ホットメルトを塗布して感熱型接着層を形成し、2さらに、その感熱型接着層に短繊維を植毛して短繊維植毛層を形成して、感熱型接着層と短繊維植毛層とからなる円筒植毛シートを形成し、3次いで、離型フィルムから、円筒植毛シートを離型し、4次いで、円筒植毛シートを筒状部材の外面に当接するように外挿し、円筒植毛シートの感熱型接着層を加熱して感熱型接着層を筒状部材に溶着させ、円筒植毛シートを筒状部材に固着させる。しかし、上記の1~3の製造方法を用いて、帯電ベルトを製造すると、成型用筒の表面形状により、円筒植毛シートに段差が生じることがある。例えば、成型用筒を厚紙で形成すると、その継ぎ目で段差が生じ、円筒植毛シートにも段差が生じることがある、このため、この円筒植毛シートを採用した画像形成装置で画像を形成すると、その段差で帯電が不均一となることがあり、例えば、ハーフトーン画像に画像斑が形成されることがある。これに対し、本実施形態に係る画像形成装置の帯電ベルトは、筒状部材24の外周面に弾性を有する離型部材23を設け、かつ離型部材23上に導電性接着層22を設け、導電性接着層22にブラシ毛となる繊維を静電植毛し、導電性接着層22が硬化した後、離型部材23からブラシ毛が静電植毛された導電性接着層22を離型させることにより得られるベルトであるので、表面が滑らかで、段差がないまたは段差がほとんど生じない。このため、本実施形態に係る画像形成装置は、感光体ドラムを均一に帯電できることとなる。また、従来の帯電ブラシの製造方法として、基材と、基材上の接着層に繊維が植毛されたブラシ毛とからなる植毛シートを円筒状に巻き、その端部を接合する方法があり、これを帯電ベルトに適用することが考えられる。しかし、この製造方法でも、植毛シートの接合部で段差が生じることがあり、上記の1~3の製造方法と同様に、形成された画像に画像斑が形成されることがある。これに対し、本実施形態に係る画像形成装置の帯電ベルトは、シートの端部を接合することなく、筒状部材24の形状を利用して、筒状のベルトを形成するので、継ぎ目がない無端ベルトとなる。また、上記で説明した製造方法により得られるので、表面が滑らかで、段差がないまたは段差がほとんどない無端ベルトとなる。さらに、基材も用いないので、コストダウンを図ることができるとともに、従来の帯電装置と比較して可撓性に富む。このように、本実施形態で説明した製造方法によれば、その表面が滑らかなであるとともに可撓性に富む無端状の帯電ベルトが得られる。また、帯電ベルト20は、少なくとも一対の回転軸により張力が加えられた状態で架設されている。より具体的には、図1に示すように、帯電ベルト20は、一対のローラ26,27によって張力が加えられた状態に架設されている。ここで、ローラ26,27は、いわゆるシャフト、回転軸である帯電ベルト20が平ベルト状であるので、ベルト車とも呼んでもよい。ローラ26,27は、その外周が感光体ドラム10の外周の接線にほぼ接するように配設され、回転軸として機能するように回転可能に軸支されている。図1に示すように、帯電ベルト20がローラ26,27にオープンベルトに掛けられているので、帯電ベルト20が動くと、ローラ26,27は同一方向に回転することになる。張力が加えられた帯電ベルト20が回転する感光体ドラム10に接触することにより、その回転に応じて帯電ベルト20およびローラ26,27が回転する。ローラ26,27の外周が感光体ドラム10の外周の接線にほぼ接するので、帯電ベルト20における一対のローラ26,27間の表面部分、すなわち、ローラ26,27の間の帯電ベルト20表面が感光体ドラム10に面接触の状態で当接することになる。帯電ベルト20は、上記で説明したように、可撓性を有し、かつ基材を用いない構成ブラシ層21と導電性接着層22とからなる構成であるので、帯電ベルト20は、感光体ドラム10の表面形状に応じて密着することが可能である。このため、例えば、帯電ベルト20と感光体ドラム10との位置関係が感光体ドラム10の軸方向に向かってやや斜めとなっていたとしても、帯電ベルト20は感光体ドラム10が面接触の状態で当接することになる。ここで、帯電ベルト20と感光体ドラム10のニップ幅は、好ましくは5~100mmの範囲であり、より好ましくは、10~20mmの範囲である。このようなニップ幅を実現するために、例えば、ローラ26,27の外周を感光体ドラム10の外周の接線よりも感光体ドラム側に配設してもよい。また、ローラ26,27は、その一方または両方のローラが電圧印加装置25例えば、直流電圧を印加する電源に電気的に接続されている。このため、帯電ベルト20のブラシ層21に電圧が印加される。上記で説明したように帯電ベルト20が感光体ドラム10と面接触の状態で当接するので、電圧が印加されたブラシ層21により感光体ドラム10の表面が均一に帯電されることになる。以上のような構成の帯電ベルト20は、その表面が滑らかで段差がなく、また、可撓性に富むところ、さらに、面接触の状態で感光体ドラム10と当接するので、感光体ドラム10と帯電ベルト20とのニップ幅が大きくなり、感光体ドラム10が均一かつ安定して帯電されるようになる。このため、本実施形態に係る画像形成装置によれば、画像不良例えば、画像斑が生じにくい画像形成装置が提供されることになる。なお、本実施形態の画像形成装置の構成について、感光体ドラム10および帯電ベルト20を説明したが、当然ながら、その他の構成として、画像形成装置分野で周知の構成をさらに備えてもよい。すなわち、本実施形態の画像形成装置は、さらに、感光体ドラム10に光を照射して、画像信号に応じた静電潜像を感光体ドラム10表面に形成する露光装置30と、感光体ドラム10上に形成された静電潜像を現像剤像トナー像として顕像化する現像装置40と、感光体ドラム10上の現像剤像を記録紙に転写する転写ブラシ50と、感光体ドラム10上に残留した現像剤、紙粉等を除去するクリーニング装置60と、現像剤像を転写するための記録紙を搬送する搬送ベルト7とを備え、クリーニング装置60は、クリーニングブラシ61、固体潤滑剤供給装置62、クリーニングブレード63を有してもよい。これらの装置構成は、感光体ドラム10の外周に沿うように、帯電ベルト20、露光装置30、現像装置40、転写ブラシ50、転写ブラシ50および搬送ベルト7、クリーニング装置60の順で、感光体ドラム10の回転方向に配置される。第2実施形態第1実施形態では、画像形成装置における帯電ベルトが1つの導電性接着層を有する場合を説明したが、この導電性接着層が複数の接着層で構成されてもよい。次に、導電性接着層が2つの層で形成される場合について、図2bを参照して説明する。図2bは、接着層が2層である実施形態を示している。図2bに示されるように、第2実施形態の画像形成装置における帯電ベルトは、第1実施形態の場合と同様に、無端状の可撓性を有する無端帯電ベルトであるものの、第1実施形態の場合と異なり、導電性接着層が第1導電性接着層22Aおよび第2導電性接着層22Bで形成され、第2導電性接着層22Bに繊維が静電植毛されて形成されている。第2実施形態の構成は、第1実施形態のそれとほぼ同じであるので、同じ構成の説明を省略し、以下に、第1実施形態と異なる構成について説明する。第1導電性接着層62Aは、アクリル系接着剤を含む導電性の接着剤で形成されている。第1導電性接着層62Aの材料は、特に制限されないが、アクリル系接着剤の代わりにゴム系接着剤を含んでもよく、また、これら以外の接着剤で形成されてもよい。具体的には、例えば、ブタジエン樹脂を主成分とする接着剤と導電性フィラーとを含有させた材料で第1導電性接着層62Aを形成する。このような接着剤のうちは、特に、アクリル系又はゴム系接着剤を含む接着剤が好ましく、ゴム系接着剤を含む接着剤がより好ましい。このような接着剤であれば、接着性に優れ、離型部材上に層を形成しやすい。例えば、ブタジエン樹脂を50質量含有する接着剤を用いる。ここで、前記含有量は、接着剤および導電性フィラーの合計を100質量部としたときの数値である。第1導電性接着層22Aに含まれる導電性フィラーには、第1実施形態と同様に、金属、カーボン等の導電性粉末等が少なくとも1種以上用いられる例えば、カーボンを用いる。導電性フィラーの含有量も第1実施形態と同じである。第1導電性接着層22Aは、好ましくはその厚みが50~100μmであり、より好ましくは50~75μmである。このような厚みであれば、柔軟性に優れた帯電ベルトが得られる。なお、上記第1導電性接着層22Aの厚みも、第1実施形態と同様に、接着剤が乾燥、硬化して導電性接着層22を形成したときの値である。第2導電性接着層22Bは、ウレタン系接着剤を含む導電性の接着剤層で形成されている。より具体的には、例えば、ウレタン樹脂エマルジョンを主成分とする接着剤と、第1実施形態と同様に、導電性フィラーを含有させた材料で第2導電性接着層22Bを形成している。第2導電性接着層22Bは、ウレタン系接着剤以外の接着剤で形成されてもよいが、母材としてウレタン系樹脂を用いると、ブラシ毛の端部が十分に接着されブラシ毛が抜けにくい帯電ベルトが得られるので、第2導電性接着層22Bは、ウレタン系接着剤を含む接着剤が好ましい。ウレタン系接着剤には、第1実施形態で説明したように、ポリイソシアネート接着剤、プレポリマー接着剤、熱可塑性ポリマー接着剤等のポリウレタン接着剤が知られており、第1実施形態と同様に、これらの接着剤いずれを用いてもよい。また、本実施形態では、ウレタン樹脂系エマルジョン形接着剤を用いてもよい。ウレタン樹脂系エマルジョン形接着剤は、例えば、ウレタン樹脂を乳化剤の存在下で強制乳化してエマルジョン化した接着剤や、ウレタンポリマーの鎖延長反応と同時に乳化分散させて製作された接着剤がある。ブラシ毛が抜けにくいという点からすると、ウレタン樹脂エマルジョンがより好ましい。より具体的には、例えば、ウレタン樹脂エマルジョンを40質量含有する接着剤を用いる。ここで、前記含有量は、接着剤および導電性フィラーの合計を100質量部としたときの数値である。第2導電性接着層22Bに含まれる導電性フィラーは、第1実施形態および第1導電性接着層22Aと同じであり、その含有量も同じである。第1導電性接着層22Aは、その厚みが好ましくは乾燥状態で100~250μmであり、より好ましくは150~200μmである。このような厚みであれば、柔軟性を確保するとともに、ブラシ毛の端部を保持するのに十分な強度を保つことができる。第2実施形態における画像形成装置の帯電ベルトは、第1実施形態の場合とほぼ同じ製造方法により得られるが、第1実施形態の場合と離型部材23上に導電性接着層を設ける工程等が異なる。以下、第1実施形態と同じ工程の説明を省略し、第1実施形態と異なる工程について説明する。まず、離型部材23上に第1導電性接着層22Aを設ける。第1導電性接着層22Aを設ける方法も第1実施形態の導電性接着層22を設ける工程と同じく、その方法は特に限定されない。第1実施形態と同様に、例えば、スクリーン印刷法やインクジェット法により、塗布することにより設ける。材料および厚さは、上記で説明したとおりである。ここで、第1導電性接着層22Aの接着剤は、好ましくは塗布後その表面を乾燥させる。乾燥は、好ましくは表面に被膜が形成されるまで行う。次いで、第1導電性接着層用の導電性接着剤を乾燥硬化後、第1導電性接着層22A上に第2導電性接着層22Bを設ける。その方法は上記の第1導電性接着層22Aと同じである。材料および厚さは、上記で説明したとおりである。次いで、第2導電性接着層22Bにブラシ毛となる繊維を静電植毛する。静電植毛は、第2導電性接着層22Bに対して行う。第1実施形態と同様の方法で静電植毛すると、第1導電性接着層22Aの接着層は硬化しているので、結果的に繊維が第2導電性接着層22Bに静電植毛される。静電植毛後の工程は、第1実施形態と同じである。すなわち、離型部材23から、第1導電性接着層22Aおよびブラシ毛の繊維が静電植毛された第2導電性接着層22Bを離型する。これにより、第2実施形態の帯電ベルトが得られる。このような工程により得られる帯電ベルト20は、第1実施形態とほぼ同じ特徴をもつが、本実施形態によれば、導電性接着層が2つの層で形成されているので、帯電ベルト20の導電性接着層は、離型部材に対する接着性とブラシに対する接着性の両者において優れる。すなわち、帯電ベルト20の導電性接着層は、接着性に優れ、離型部材上に層を形成しやすく、かつブラシ毛が抜けにくい。なお、第2実施形態の帯電ベルト20も、第1実施形態と同じく、一対のローラ26,27によって張力が加えられた状態に架設されて用いられる。すなわち、第2実施形態の帯電ベルト20とローラ26,27との関係およびこれらと感光体ドラム10との関係は、第1実施形態と同様である。ここで、第2実施形態において、帯電ベルト20と感光体ドラム10のニップ幅は、好ましくは5~100mmの範囲であり、より好ましくは、10~20mmの範囲である。以上、本発明の実施形態について説明したが、これらは単なる例示であり、上記の説明以外の構成を採用することができる。例えば、第1及び第2実施形態では、帯電ベルトが一対のローラによって張力が加えられる例を説明したが、例えば、さらにもう1つのローラを備え、3つのローラによって張力が加えられる構成を採用してもよい。この場合、3つのローラのうち、2つのローラが対をなし、その対のローラの間の帯電ベルトの表面が感光体ドラムに面接触状態で当接する。実施例1円筒部材として、ステンレス板金属板を直径60mmの円柱状に丸めたもの両端を接合したものを用意し、この円筒部材に、厚さ0.3mm、材料シリコンゴムの円柱状の離型部材タイガースポリマー社製を被せ、離型部材が被せられた円筒部材表面に、ウレタンエマルジョン接着剤DIC社製:商品名ハイドラン、品番HW-311にフィラーカーボンブラック富士色素社製:商品名SPBLACK、品番8338を添加した導電性接着剤を塗布した。導電性接着剤は、接着剤500グラムにフィラー250グラムの割合で添加して作製し、この導電性接着剤を150μmの膜厚となるようにスプレー法で塗布した以下、実施例および比較例において、接着層の膜厚は、乾燥時の膜厚を指している。これにより、1層の導電性接着剤層を作製し、作製された導電性接着剤層に対して、表1に示す繊維を同表に示す繊維条件となるように、静電植毛した。次いで、静電植毛された導電性接着剤層1層を離型部材から離型し、得られた円筒状のベルトを上記実施形態1のローラに架設して、実施例1の画像形成装置を作製した。既存のカラーレーザープリンター沖データ社製、品番:B431dnに得られた帯電装置をセットして画像形成装置を組み立てた。以下、実施例2~8および比較例1~8も、同様に画像形成装置を組み立てた。実施例2また、上記1層の導電性接着剤層に替えて2層の導電性接着剤層で構成されるベルトも作製し、このベルトで作製された画像形成装置を実施例2とした。実施例2の導電性接着剤層は、アクリルエマルジョン接着剤DIC社製:商品名ボーンコート品番S5にフィラーカーボンブラック富士色素社製:商品名SPBLACK、品番8338を添加した導電性接着剤を塗布後、乾燥させて、第1接着層表1に示す接着層1を作製し、その表面に、ウレタンエマルジョン接着剤DIC社製:商品名ハイドラン、品番HW-311にフィラーカーボンブラック富士色素社製:商品名SPBLACK、品番8338を添加した導電性接着剤を塗布して、さらに第2接着層表1に示す接着層2を作製した。第1接着層の導電性接着剤は、接着剤500グラムにフィラー250グラムの割合で添加して作製し、この導電性接着剤を50μmの膜厚となるようにスプレー法で塗布した。第2接着層の導電性接着剤は、第1接着層と同じ割合でフィラーを接着剤に添加して作製し、この導電性接着剤を、第1接着層と同様の方法で塗布し、第1接着層表面に150μmの膜厚の第2接着層を作製した。比較例1また、上記で説明した、カメラ用レンズフード等の筒状植毛製品の製造方法で作製されベルトを用いた画像形成装置を比較例1とした。詳細には、厚紙で実施例1および2と同じ直径の成型用筒を作製し、厚さ0.1mmのポリエチレンの離型フィルム日東電工社製:品番No440を巻きつけ、その表面に液状ホットメルト東亞合成社製:商品名アロンメルトPPET,品番1401SGを塗布して膜厚150μmの接着層を作製し、作製された接着層に表1に示す繊維を同表に示す繊維条件となるように、静電植毛した。次いで、離型フィルムから、静電植毛された接着層を離型し、比較例1のベルトを得た。実施例1および2と同様に、得られた円筒状のベルトを上記実施形態1のローラに架設して画像形成装置を作製した。比較例2さらに、比較例として、土台フィルム基材を有するベルトも作製し、土台フィルムを有するベルトを用いた画像形成装置を比較例2とした。比較例2のベルトは、32×230mmの長方形の、材料ポリエステル、厚さ01mmの土台フィルムに、フィラーを添加した導電性接着剤実施例1と同じ導電性接着剤を150μmの膜厚となるように塗布し、次いで、塗布された導電性接着層に表1に示す繊維を同表に示す繊維条件となるように、静電植毛し、次いで、繊維が静電植毛された土台フィルムを巻き、その両端を接合して円柱状の、土台フィルムを有するベルトを作製した。比較例2においても、実施例1および2と同様に、得られた円筒状のベルトを上記実施形態1のローラに架設して画像形成装置を作製した図3にその断面形状を示す。実施例3および4ならびに比較例3および4上記の実施例1および2、比較例1および2について、静電植毛する繊維の繊維長さを替えて、さらに実施例および比較例を作製した。詳細には、繊維長さを1.0mmから1.5mmに替えて、実施例1,2に対応する実施例3,4、比較例1,2に対応する比較例3,4をそれぞれ作製したそのほかの原材料、条件は、それぞれ実施例1,2、比較例1,2と同じである。実施例5および6ならびに比較例5および6また、静電植毛する繊維の抵抗値電気抵抗値も替えて、さらに実施例および比較例を作製した。詳細には、繊維の抵抗値を104~105Ωcmから105~106Ωcmに替えて、実施例1,2に対応する実施例5,6、比較例1,2に対応する比較例5,6をそれぞれ作製したそのほかの原材料、条件は、それぞれ実施例1,2、比較例1,2と同じである。実施例7および8ならびに比較例7および8さらに、静電植毛する繊維の繊維長さ、抵抗値電気抵抗値の両方を変更した実施例および比較例も作製した。詳細には、繊維の条件を繊維長さ1.0mm、抵抗値104~105Ωcmから繊維長さ1.5mm、抵抗値105~106Ωcmに替えて、実施例1,2に対応する実施例7,8、比較例1,2に対応する比較例7,8をそれぞれ作製したそのほかの原材料、条件は、それぞれ実施例1,2、比較例1,2と同じである。次に、これらの実施例、比較例に係る画像形成装置について、プリントされた画像を評価するプリント試験を行った。具体的には、ハーフトーン画像をプリントし、画像品質、特に画像斑を目視にて5段階評価した。ここで最も優れているものを5とした。時間の経過にともなう帯電ブラシの劣化は、ブラシベルトの汚れに起因するので差は表れにくくなる。したがって、ここでは初期画像の品質のみで評価した。なお、帯電ブラシは、被帯電体感光体の回転方向に対し、iiウイズ方向に回転駆動した周速は感光体の周速の1.1倍場合の評価を行った。その結果を表1に示す。表1は、実施例および比較例の条件並びにプリント試験の結果を示す表である。なお、表1において刷毛筋黒点は画像斑の種類を示し、総合はこれらの画像斑に関する総合的な判断を示している。また、表2に、表1における刷毛筋黒点の評価基準を示す。表1における刷毛筋黒点1~5の点数は、表2に示す評価基準で判定した。表1を参照すると、比較例1および2よりも、実施例1および2のほうが、画像斑が生じにくく、プリントされた画像の品質が高いことがわかる。また、表1を参照すると、比較例1よりも比較例2のほうが、画像の品質がより高いことがわかる。この結果は、ベルトの表面形状の滑らかさおよび可撓性に起因すると考えられる。すなわち、比較例1のベルトには、その表面に成型用筒の継ぎ目厚紙の接合部の継ぎ目に起因すると考えられる段差が確認されたが、これに対し、実施例1および2のベルトには、そのような段差が確認されず、その表面は滑らかであった。このような表面形状の差異により帯電装置による帯電の均一性に差が生じ、その結果、プリントされた画像に差が生じたものと考えられる。また、比較例2は、比較例1並びに実施例1および2より柔軟性に欠け、可撓性が十分でないため、感光体ドラムとベルトとのニップ幅が小さくなり、その結果、プリントされた画像に差が生じたものと考えられる。一般に、画像斑の発生は、繊維長さや繊維の抵抗値に依存するところ、上記の結果は、繊維長さや繊維の抵抗値を変更しても同様であった表1の実施例3~8および比較例3~8参照。この結果から、ベルトの表面形状の滑らかさおよび可撓性により、帯電装置による帯電の均一性に差が生じ、その結果、プリントされた画像に差が生じることが裏付けられた。なお、表1に示す結果から、実施例1および2は、部材土台フィルムを削減しても良好な画像を形成でき、比較例2よりもコストダウンできることもわかる。実施例1および2の場合、土台フィルムという電気抵抗要素がなくなるので、比較例2よりも帯電装置の設計が容易である。このことは実施例3~8についても同様である"