複数の4段以上の多段圧延スタンドを有する冷間タンデム圧延機を用いて二度の冷間圧延を行い、板厚0.1mm以下の極薄鋼板を得る際における、二回目の冷間圧延に際し、最終スタンドのワークロールを、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、最終スタンドの伸び率を0.3以下とすることを特徴とする冷延鋼板の圧延方法。複数の4段以上の多段圧延スタンドを有する冷間タンデム圧延機を用いて二度の冷間圧延を行い、板厚0.1mm以下の極薄鋼板を製造する極薄鋼板の製造方法であって、二回目の冷間圧延は、最終スタンドのワークロールを、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、最終スタンドの伸び率を0.3以下として行うことを特徴とする極薄鋼板の製造方法。しかし、上記特許文献1に記載の方法では、二回目の冷間圧延を行ってから一旦コイルに巻き取って調質圧延を施すが、上述したコイル潰れが圧延後でも発生してコイルを調質圧延機のマンドレルに挿入することができなくなる問題が生じる。また、上記特許文献1では、調質圧延による形状矯正は必須とされているが、追加の調質圧延を行うことは、製造コストやリードタイムの点から好ましくなく、調質圧延による形状矯正を省略する方法が求められている。すなわち、2回目の冷間圧延を終えた段階で形状を良好なものにすることが求められる。一方、特許文献2に記載されたような形状性を良好にするために冷間圧延機の出側の張力を大きくすることは、板厚が0.1mm以下の極薄鋼板では、破断の危険が高いため、実施することができない。また、特許文献2のように圧延機出側に2Hiのスタンドを設けることは、設備投資が過大となる上、設置場所の制約を受ける。また、2Hi圧延機はロール軸弾性たわみの調整ができないため、板幅が変わると、逆に形状不良を助長する場合がある。本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、調質圧延による形状矯正を行うことなく、二回目の冷間圧延の段階で形状の良好な板厚0.1mm以下の極薄鋼板が得られ、また、コイルとして潰れてしまうことを防止することができる冷延鋼板の圧延方法および極薄鋼板の製造方法を提供することを課題とする。上記課題を解決するため、本発明は、複数の4段以上の多段圧延スタンドを有する冷間タンデム圧延機を用いて二度の冷間圧延を行い、板厚0.1mm以下の極薄鋼板を得る際における、二回目の冷間圧延に際し、最終スタンドのワークロールを、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、最終スタンドの伸び率を0.3以下とすることを特徴とする冷延鋼板の圧延方法を提供する。また、本発明は、複数の4段以上の多段圧延スタンドを有する冷間タンデム圧延機を用いて二度の冷間圧延を行い、板厚0.1mm以下の極薄鋼板を製造する極薄鋼板の製造方法であって、二回目の冷間圧延は、最終スタンドのワークロールを、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、最終スタンドの伸び率を0.3以下として行うことを特徴とする極薄鋼板の製造方法を提供する。本発明によれば、調質圧延による形状矯正を行うことなく、二回目の冷間圧延の段階で形状の良好な板厚0.1mm以下の極薄鋼板を低コストで得ることができ、また、コイルとして潰れてしまうことを防止することができる。以下、本発明について具体的に説明する。通常、冷間圧延では、ロールバレル方向のギャップ変化を調整することにより形状の良好な鋼板を製造しようとするが、板厚0.1mm以下の極薄鋼板となると、極わずかなロールの熱膨張ヒートクラウンというのばらつきや、ロール研磨時のわずかな偏心などがあっても、鋼板幅方向、長手方向に形状不良波形状を生じてしまうことから、このような形状不良を防止することが非常に難しかった。上記特許文献1に記載の方法では、冷間圧延後、さらに調質圧延を行い、この調質圧延でのロール粗さをRa=1.0μm以下とすることにより形状を良好なものとしていた。この調質圧延を行わず形状が悪いままであると、洗浄後の巻き取りでコイル潰れが発生する。しかし、特許文献1のように調質圧延を行ったとしても、冷間圧延後のコイルでもコイル潰れが発生するという問題を解決することはできなかった。コイル潰れの発生は、鋼板の形状と関係があると考えられる。すなわち、鋼板の形状が悪いと、巻き取り時に層間空隙の発生する部分が多くなるが、コイルを自立させるには、自重による負荷を層間の摩擦により保持させなければならないから、隙間が多いと層間で滑りやすくなってコイルの形が崩れやすくなり、潰れが発生しやすくなるのである。したがって、コイル潰れが発生するということは、鋼板の形状が悪かったということができる。本発明者の検討結果によれば、極薄鋼板の場合、単純な耳伸びや中伸びの他に蛇腹や縦筋などの特異な形状不良もあり、円筒研磨ロールによって主に圧延方向の伸びを制御することで鋼板の形状矯正を行うことが難しいということはわかっている。板厚0.1mm以下の極薄鋼板の場合、特許文献2に記載のように圧延機出側の張力を高くすると鋼板の破断の危険性が高いため、この方法を実施することは難しい。また、特許文献2のように圧延機出側に2Hiのスタンドを設けることは設備投資が過大となる上、設置場所の制約を受ける。同様の方法として圧延機の最終スタンドを2Hiとすることも考えられるが、2Hi圧延機はロール軸弾性たわみを調整することができないため、板幅が変わると、逆に形状不良のコイルとなるおそれがある。そこで、本発明者は、まず、特許文献1に記載の、通常の冷間タンデム圧延機を用いて二回目冷間圧延後に改めてスキンパス圧延調質圧延を行う際の最終スタンドの圧延条件を、二回目の冷間圧延にそのまま適用することを試みた。その結果、そのままの条件では十分な形状矯正能力が得られないが、ロール粗さや適正圧下率を所定の範囲とすることで良好な形状矯正能力が得られることを見出し、本発明に至った。すなわち、複数の4段以上の多段圧延スタンドを有する冷間タンデム圧延機を用いて、二度の冷間圧延を行って板厚0.1mm以下の極薄鋼板を製造するにあたり、二回目の冷間圧延に際し、最終スタンドのワークロールを、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、最終スタンドの伸び率を0.3以下とすることにより、調質圧延を行うことなく、形状性が良好で、コイルの段階でコイル潰れが生じない極薄鋼板が得られることが判明した。特許文献1にも記載の通り、二回目の冷間圧延では、加工熱によるヒートクラウンの発生により形状矯正が難しい。特許文献1では、そのため、加工発熱の影響が小さいスキンパス圧延を改めて行うこととしている。しかし、本発明者の検討結果によれば、冷間圧延の最終スタンドのワークロールをダルロールとして、伸び率を0.3以下とした場合、ダルロールにより突起部が油膜を破ってそれが直接鋼板と接触するのでロールと鋼板との間の摩擦係数が高くなり、ロールと鋼板との間の圧延方向相対すべりが非常に小さく、ロールと材料の表面はいわゆる固着状態になり、塑性変形はダルロールの突起部が鋼板に押し込まれた部分の周辺のみで発生する。すなわち、圧延方向だけでなく幅方向にも塑性変形域が広がるので、幅方向にも形状矯正能力が生じるのである。このように、本発明は、あくまで圧延方向の伸びの均一化をメカニズムとした特許文献1とは作用が異なる。そのため、ヒートクラウンが発生した場合でも形状は良好なものとなる。最終スタンド出側張力を、鋼板の破断の危険性があるほど大きくする必要もない。本発明では、最終スタンドの圧下率を小さくし、鋼板の伸び率を0.3以下とするので、特許文献2に記載のように2Hiのスタンドを設けなくともロール粗さの低下をきたすことがない。このため、過大な設備投資が不要であるため、製造コストを低く維持することができる。また、圧下率が小さいといってもたわみの影響は受けるので、2Hiよりも4Hi以上の多段ミルとすることが好ましい。ダルロールの粗さとしては粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすことが必要である。Rsmとは、図1に示したような粗さ曲線に対し、以下の1式で計算される。Rsmが55μmよりも大きいと、ダル目押し込みによる塑性変形が局所的になり、凸部が鋼板を突き破って鋼板が破断に至ることがある。またRsmが25μmよりも小さいと、隣接する凸部の影響範囲が干渉し合って十分な塑性変形を与えることができず、形状改善効果が不十分となる。ここでRsmは、ロールの軸方向および円周方向に、先端径半径2μm、先端角60°の触針を用い、測定長4mm、助走、後走とも0.4mm、カットオフ0.8mmで測定した値とする。通常測定値にはばらつきがあるため、一度の測定ではなく、5回以上測定した平均値とすることが好ましい。円周方向では測定方向に円弧状となる面を測定することになるが、実機ロールは直径が600mm程度あるので十分上記測定条件での測定が可能である。このようなRsmを有するダルロールを用いることにより、円筒研磨ロールでは困難な、ロールバイト内で二次的な広がりをもった形状矯正効果を得ることができる。ロールの加工は、ショット、放電、電子ビーム、液体ホーニングなどを用いることができる。いずれの加工方法でも、Rsmが上記範囲内であれば、所望の形状矯正効果を得ることができる。Rsmを上記範囲内に制御するには、例えば液体ホーニングの場合、通常の鋼系冷間圧延用ワークロールであれば、80~600の研磨材を用い、空気圧力を0.1~0.5MPaの範囲内で調整することで加工できる。さらに好ましくは、研磨材として球状のアルミナを用いるとよい。次に、本発明を実施するための冷間タンデム圧延機の一例について説明する。図2は、本発明を実施するための冷間タンデム圧延機の一例を示す模式図である。この冷間タンデム式圧延機は、3スタンド冷間圧延機として構成されており、第1スタンド11、第2スタンド12、第3スタンド最終スタンド13ともに、ワークロール2とバックアップロール3とを有する4Hiのスタンドとなっている。これら3つのスタンドのワークロール2間に鋼板1を通板させて鋼板1の冷間圧延を行う。本例の場合には、一回目の圧延が終了した鋼板1を図2の矢印方向に沿って第1スタンド11、第2スタンド12、第3スタンド最終スタンド13の順に通板させて、二回目の圧延を行う。各スタンドにはワークロール2と鋼板1との間に圧延油を供給する圧延油供給ノズル4が設けられている。また、第3スタンド13の入側および出側には一般的なレーザドップラー方式の板速計5が設けられている。なお、図2では、コイルの払い出し/巻き取り機、各通板ロール、圧延油タンク、配管、センサなどの付帯設備は省略している。上述したように、最終スタンドである第3スタンド13において、ワークロール2を、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、かつこの第3スタンド13の伸び率を0.3以下とする。伸び率は第3スタンド13の入側および出側に設けられた板速計5により把握することができる。第1スタンド11および第2スタンド12においては、所定の板厚目標値まで鋼板1を圧延できればよいので、ワークロールの加工方法や表面状態は、通常用いられているものでよく、特に制限はない。このような冷間タンデム圧延機により鋼板1の二回目の冷間圧延を行うに際して、最終スタンドである第3スタンド13において、ワークロール2を、軸方向と円周方向に測定した表面粗さパラメータである粗さ曲線要素の平均長さRsmが、25μm≦Rsm≦55μmを満たすダルロールとし、かつこの第3スタンド13の伸び率を0.3以下とすることにより、二回目の冷間圧延の段階で形状の良好な板厚0.1mm以下の極薄鋼板を得ることができ、また、コイルとして潰れてしまうことを防止することができる。以下、本発明の実施例について説明する。板厚1.8mmの熱延鋼板を酸洗した後、板厚0.157mmまで冷間圧延し、洗浄ラインで脱脂して、箱焼鈍により焼き鈍しした重量9トンのコイルを素材として用い、図2に記載した冷間タンデム圧延機でワークロール径を600mmとし、ワークロールの加工方法および粗さを表1に示す種々のものとして二回目の冷間圧延を行い、板厚0.060mmの極薄鋼板を得た。この圧延に際し、第2スタンドまでに板厚目標値0.060mm目標変動範囲3以内に圧延し、第3スタンドでは、入側と出側の板速計5により測定した伸び率が表1に示した条件になるように荷重を調整した。なお、第3スタンド出側張力は50MPaで一定とした。圧延後コイルを抜き取ったときのコイル潰れの発生の有無を、表1中に併せて示す。表1に示す通り、最終スタンドである第3スタンドのワークロールの表面粗さパラメータRsmおよび伸び率を本発明の範囲内とすることにより、圧延後の形状が良好となり、調質圧延による形状矯正を行うことなく、コイル潰れが発生せず、効率的で安定した極薄鋼板の製造が可能となることが確認された。