入力軸から出力軸へ伝達されるトルクを検出するトルク検出装置であって、前記入力軸及び前記出力軸の回転方向に弾性変形可能である板バネと、前記板バネを介して前記入力軸と前記出力軸とを連結する連結部と、前記連結部によって連結された状態で回転する前記入力軸及び前記出力軸の回転量の差を検出する検出部とを備えるトルク検出装置。前記板バネは、前記入力軸及び前記出力軸に固定されている請求項1に記載のトルク検出装置。前記入力軸に回転力が与えられている状態において、前記板バネは、前記回転方向に圧縮応力が付加される第一弾性部と、前記回転方向に引っ張り応力が付加される第二弾性部とを同時に有する請求項1又は請求項2に記載のトルク検出装置。前記第一弾性部及び前記第二弾性部は、前記回転方向に交互に並んで配置されている請求項3に記載のトルク検出装置。一の前記第一弾性部と一の前記第二弾性部とが、一部材で形成されている請求項3又は請求項4に記載のトルク検出装置。前記板バネは、一部材で形成されている請求項1から請求項5のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記板バネは、弾性変形された状態で設けられている請求項1から請求項6のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記連結部は、前記板バネの前記軸線方向への移動を規制する規制部を有する請求項1から請求項7のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記連結部は、前記入力軸に設けられた第一鍔部と、前記出力軸に設けられ、前記第一鍔部に対して前記軸線方向に対向する第二鍔部と、前記第一鍔部に設けられ、前記第二鍔部側に突出した第一突出部と、前記第二鍔部のうち前記第一突出部とは前記回転方向にずれた位置に設けられ、前記第一鍔部側に突出した第二突出部とを有し、前記板バネは、前記第一突出部と前記第二突出部とを連結するように設けられている請求項1から請求項8のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記第一突出部及び前記第二突出部は、それぞれ複数設けられており、前記回転方向に交互に配置されている請求項9に記載のトルク検出装置。前記第一突出部は前記回転方向に等ピッチで設けられ、前記第二突出部は前記回転方向に等ピッチで設けられている請求項10に記載のトルク検出装置。前記板バネは、前記第一突出部に連結される連結部分と、前記第二突出部に連結される連結部分との間の部分が、前記入力軸及び前記出力軸の中心軸側に折り曲げられている請求項9から請求項11のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記板バネは、前記軸線方向において前記第一鍔部と前記第二鍔部とで挟持されている請求項9から請求項12のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記連結部は、前記入力軸から前記出力軸へ伝達されるトルクを制限するトルクリミッタを有する請求項1から請求項13のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記入力軸及び前記出力軸のうち少なくとも一方は、中空状に形成されている請求項1から請求項14のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記連結部は、前記入力軸と前記出力軸とを嵌合させる嵌合部を有する請求項1から請求項15のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記嵌合部は、前記入力軸と前記出力軸との間に配置された潤滑剤を有する請求項16に記載のトルク検出装置。前記連結部は、前記板バネを前記入力軸及び前記出力軸のうち少なくとも一方に固定する固定部を有する請求項1から請求項17のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記検出部による検出結果を用いて処理を行う制御部を備える請求項1から請求項18のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置。前記制御部は、前記検出結果を較正する較正部を有する請求項19に記載のトルク検出装置。請求項1から20のうちいずれか一項に記載のトルク検出装置を備えるパワーステアリング装置。しかしながら、コイルばねを用いたトルク検出装置では、コイルばねに対して入力軸の軸線方向の力が作用する場合があり、この場合にもコイルばねに対して弾性力が作用することになるため、検出値に誤差が含まれてしまう可能性がある。以上のような事情に鑑み、本発明は、トルクの検出精度に優れたトルク検出装置及びパワーステアリング装置を提供することを目的とする。本発明の第一の態様に従えば、入力軸から出力軸へ伝達されるトルクを検出するトルク検出装置であって、入力軸及び出力軸の回転方向に弾性変形可能である板バネと、当該板バネを介して入力軸と出力軸とを連結する連結部と、連結部によって連結された状態で回転する入力軸及び出力軸の回転量の差を検出する検出部とを備えるトルク検出装置が提供される。本発明の第二の態様に従えば、本発明の第一の態様に従うトルク検出装置を備えるパワーステアリング装置が提供される。本発明の態様によれば、トルクの検出精度に優れたトルク検出装置及びパワーステアリング装置を提供することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図1は、本実施形態に係るトルク検出装置の構成を示す図である。図1に示すように、トルク検出装置100は、入力軸S1から出力軸S2へ伝達されるトルクを検出する装置である。入力軸S1及び出力軸S2は、例えば円柱状又は円筒状に形成されており、円周方向に回転可能に設けられている。回転軸が一致するように配置されている。以下、入力軸S1及び出力軸S2の回転軸の軸線方向をZ方向とする。これに伴い、入力軸S1から出力軸S2へ向けた方向をZ方向とし、出力軸S2から入力軸S1へ向けた方向を-Z方向とする。また、Z軸周りの方向をθZ方向とし、Z方向に見たときにZ軸を中心として時計回りの方向をθZ方向、反時計回りの方向を-θZ方向とする。トルク検出装置100は、入力軸S1と出力軸S2とを連結する連結部10と、入力軸S1及び出力軸S2の回転量の差を検出する検出部20と、トルク検出装置100の各部を統括的に制御する制御部CONTとを備えている。連結部10には、板バネ30が設けられている。連結部10は、板バネ30を介して入力軸S1と出力軸S2とを連結している。図2は、連結部10の構成を示す分解斜視図である。図3は、図2において入力軸S1と出力軸S2とが板バネ30を介して連結された状態を示す図である。図4は、図3におけるA-A断面に沿った構成を示す図である。図5は、図4におけるB-B断面に沿った構成を示す図である。これらの図に示すように、連結部10は、入力軸S1に設けられた第一鍔部11と、出力軸S2に設けられ第一鍔部11に対してZ方向に対向する第二鍔部12とを有している。連結部10は、入力軸S1に回転力が入力された場合に入力軸S1から出力軸S2へトルクが伝達されるように入力軸S1と出力軸S2とを接続する。第一鍔部11は、円板状に形成されており、入力軸S1と一体的に回転するように設けられている。第一鍔部11は、中心が入力軸S1及び出力軸S2の回転中心軸の軸線上に配置されるように形成されている。第一鍔部11のうち第二鍔部12に対向する対向面11aには、第一突出部13と、凸部14とが設けられている。第一突出部13は、第一鍔部11の中心を取り囲むように複数設けられている。複数の第一突出部13は、入力軸S1及び出力軸S2の回転方向θZ方向に等ピッチで配置されている。本実施形態では、3つの第一突出部13が設けられており、当該3つの第一突出部13がθZ方向に120°ずつずれた位置に配置されている。各第一突出部13は、2本の柱状部13aと、当該2本の柱状部13aを接続する接続部13bとを有している。2本の柱状部13aは、θZ方向に所定の距離を空けて配置されている。各柱状部13aの根元側-Z側の端部には、板バネ30の一部を受けるバネ受部13cが形成されている。また、各柱状部13aの先端側Z側の端部は、例えばテーパー部18を有している。第二鍔部12は、円板状に形成されており、出力軸S2と一体的に回転するように設けられている。第二鍔部12は、中心が入力軸S1及び出力軸S2の回転中心軸の軸線上に配置されるように形成されている。第二鍔部12のうち第一鍔部11に対向する対向面12aには、第二突出部15と、凹部16とが設けられている。第二突出部15は、第二鍔部12の中心を取り囲むように複数設けられている。複数の第二突出部15は、θZ方向に等ピッチで配置されている。本実施形態では、3つの第二突出部15が設けられており、当該3つの第二突出部15がθZ方向に120°ずつずれた位置に配置されている。各第二突出部15は、2本の柱状部15aと、当該2本の柱状部15aを接続する接続部15bとを有している。2本の柱状部15aは、θZ方向に所定の距離を空けて配置されている。各柱状部15aの根元側Z側の端部には、板バネ30の一部を受けるバネ受部15cが形成されている。また、各柱状部15aの先端側-Z側の端部は、例えばテーパー部19を有している。また、第一鍔部11に設けられた凸部14は、出力軸S2の-Z側端部に設けられた凹部16に挿入される。このように、凸部14と凹部16とで嵌合部を構成している。凸部14が凹部16に挿入された状態において、当該凸部14及び凹部16は、出力軸S2との間に数ミクロン程度の隙間を維持するように嵌合される。凸部14と凹部16との間には、例えば油やグリスなどが配置されている。このように、入力軸S1のZ側端部と出力軸S2の-Z側端部とがいわゆる滑り軸受の構成によって連結されているため、当該入力軸S1と出力軸S2との間の摩擦が低減される。なお、ここでいう回転とは、いわゆる多回転ではなく、例えば機械角度で3度程度の微小角度の回転方向へのずれ回動を想定している。このため、すべり軸受けのような軸受け構造であっても、入力軸S1と出力軸S2との間の摩擦が十分に低減されるようになっている。また、入力軸S1と出力軸S2とが連結された状態において、第一突出部13と第二突出部15とは、θZ方向に交互に配置される。このとき、入力軸S1に回転力が与えられていなければ、第二突出部15は、隣接する第一突出部13との間でθZ方向に60°ずれた位置に配置される。また、第一突出部13の各柱状部13a及び第二突出部15の各柱状部15aは、入力軸S1と出力軸S2とが連結された状態において、θZ方向に等ピッチに配置されるように予め位置が設定されている。板バネ30は、連結部10のうちZ方向において第一鍔部11と第二鍔部12との間に設けられている。板バネ30は、複数の板バネ部材31を有している。これらの板バネ部材31は、金属などの弾性変形可能な材料を用いて帯状に形成されており、第一突出部13と第二突出部15との間に介挿され、当該第一突出部13と第二突出部15とを連結する。板バネ部材31は、隣接する柱状部13aと柱状部15aとの間に配置されている。板バネ部材31は、柱状部13aに連結される第一連結部31aと、柱状部15aに連結される第二連結部31bと、当該第一連結部31a及び第二連結部31bを接続する屈曲部31cとを有している。第一連結部31a及び第二連結部31bは、それぞれ柱状部13a及び柱状部15aの外周の形状に対応した形状に形成されている。例えば、第一連結部31a及び第二連結部31bは、それぞれ柱状部13a及び柱状部15aの外周面の形状に沿って円環状に湾曲されている。湾曲された第一連結部31a及び第二連結部31bの内径は、柱状部13a及び柱状部15aの外径にそれぞれ一致するように形成されている。このため、第一連結部31a及び第二連結部31bと柱状部13a及び12aとの間を密着させることができるので、それぞれの間が固定されることになる。また、入力軸S1と出力軸S2が連結された状態において、第一連結部31aのZ側端部は柱状部13aに設けられたバネ受部13cに当接されると共に、第二連結部31bの-Z側端部は柱状部15aに設けられたバネ受部15cに当接される。このため、板バネ部材31は、バネ受部13c及びバネ受部15cによってZ方向に挟持された状態になるため、Z方向への移動が規制される。屈曲部31cは、入力軸S1及び出力軸S2の中心軸側へ向けて折り曲げられている。屈曲部31cが折り曲げられていることにより、第一連結部31a及び第二連結部31bのそれぞれに対してθZ方向の弾性力が作用する。例えば、柱状部13aと柱状部15aとの間がθZ方向に近づくと、板バネ部材31は屈曲部31cが閉じる方向に変形する。このため、弾性力は屈曲部31cが開く方向に作用する圧縮応力。また、柱状部13aと柱状部15aとがθZ方向に遠ざかると、板バネ部材31は屈曲部31cが開く方向に変形する。このため、弾性力は屈曲部31cが閉じる方向に作用する引っ張り応力。一方、例えば入力軸S1がθZ方向に回転され、当該入力軸S1にθZ方向の回転力が与えられている場合、第一突出部13柱状部13aはθZ方向に移動する。この柱状部13aの移動に伴い、6つの板バネ部材31のうち、柱状部13aと柱状部15aとの間が近づく部分に設けられた3つの板バネ部材第一弾性部31は屈曲部31cが閉じる方向に変形するため圧縮応力が生じ、柱状部13aと柱状部15aとの間が遠ざかる部分に設けられた残り3つの板バネ部材第二弾性部31は屈曲部31cが開く方向に変形するため引っ張り応力が生じる。なお、この場合には、第一弾性部となった板バネ部材31と、第二弾性部となった板バネ部材31とは、θZ方向に交互に並んで配置される。ここで、第一連結部31aと第二連結部31bとを所定距離だけ近づける場合の板バネ部材31の圧縮応力の値と、当該所定距離に等しい距離だけ離す場合の板バネ部材31の引っ張り応力の値とは、厳密には同一ではない。このため、個々の板バネ部材31については、変形方向に応じて弾性特性が異なる。これに対して、本実施形態の板バネ30は、柱状部13aの移動により圧縮応力が加わる板バネ部材31と、当該移動により引っ張り応力が加わる板バネ部材31とがそれぞれ等しい数だけ設けられている。このため、柱状部13aがθZ方向及び-θZ方向のどちらの方向に移動する場合であっても、3つの板バネ部材31の圧縮応力の総和と、3つの板バネ部材31の引っ張り応力の総和とが板バネ30全体としての弾性力となる。このように、柱状部13aの移動により圧縮応力が加わる板バネ部材31と、当該移動により引っ張り応力が加わる板バネ部材31とを一対として組み合わせることで、個々の板バネ部材31の弾性特性の違いが相殺される。このため、入力軸S1がθZ方向及び-θZ方向のどちらに回転しても、板バネ30全体としては、同一の弾性特性が得られるようになっている。図6は、検出部20の構成を示す図である。図6に示すように、検出部20は、入力軸S1の回転量を検出する磁気エンコーダ21と、出力軸S2の回転量を検出する磁気エンコーダ22とを有している。磁気エンコーダ21は、円筒状に形成され入力軸S1に一体的に回転可能に取り付けられた回転部23を有している。回転部23の円筒面には、磁気パターン23aが形成されている。磁気パターン23aは、回転部23の円周方向に等間隔に並べられた複数の磁石を有している。複数の磁石は、N極とS極とが円周方向に交互に変化するように配置されている。当該磁気エンコーダ21は、磁気抵抗素子を用いて上記磁気パターン23aによる磁場を検出する磁気検出部25を有している。磁気検出部25では、入力軸S1の回転角度磁気パターン23aの移動量に応じて磁気抵抗素子から発生する正弦波信号を検出信号として制御部CONTに送信する。また、磁気エンコーダ22は、出力軸S2に一体的に回転可能に取り付けられた回転部24と、磁気検出部26とを有している。回転部24及び磁気検出部26の構成は、それぞれ上記磁気エンコーダ21の回転部23及び磁気検出部25と同一である。したがって、磁気検出部26では、出力軸S2の回転角度磁気パターン24aの移動量に応じて磁気抵抗素子から発生する正弦波信号を検出信号として制御部CONTに送信する。制御部CONTでは、磁気エンコーダ21及び磁気エンコーダ22から送信された2つの正弦波信号の位相の変化を検出することで、当該位相の変化量をトルクとして検出する。次に、上記のように構成されたトルク検出装置100の動作を説明する。まず、外部から入力軸S1に対してθZ方向の回転力を与えることで、入力軸S1にトルクが加えられる。このトルクにより、連結部10に設けられた板バネ30がトルクに応じた変形量だけ弾性変形する。したがって、トルクの大きさに応じた回転量だけ、入力軸S1がθZ方向に回転する。この回転により、入力軸S1と出力軸S2との間が、トルクの大きさに応じた量だけ捩れることになる。検出部20は、この捩れを磁気エンコーダ21及び磁気エンコーダ22の正弦波信号として検出し、制御部CONTに送信する。制御部CONTは、送信された正弦波信号を基にして、入力軸S1と出力軸S2との間の位相の変化量を算出する。更に制御部CONTは、当該位相の変化量を基にしてトルクを算出し、算出結果を外部に送信する。この動作において、入力軸S1に対して回転力を与える場合、入力軸S1の軸線方向にも力が加えられる場合がある。この場合、連結部10に設けられる弾性体が例えばコイルばねであると、当該軸線方向の力に応じた量だけ弾性体が変形し、捩れの検出値に誤差が含まれてしまう可能性がある。これに対して、本実施形態に係るトルク検出装置100は、弾性体として入力軸S1及び出力軸S2の回転方向に弾性変形可能である板バネ30が設けられている。板バネ30は、板バネの特性上、入力軸S1及び出力軸S2の軸線方向に剛性を有しており、板バネ30が軸線方向に弾性変形するのを規制することができるため、検出部20において捩れの検出値に誤差が含まれるのを防ぐことができる。これにより、トルクの検出精度に優れたトルク検出装置100を提供することができる。本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態において、隣接する柱状部13a及び柱状部15aの間に、予め弾性変形された状態の板バネ部材31が挿入された構成であっても構わない。この構成では、柱状部13a及び柱状部15aは、板バネ部材31によって外側に弾性力が作用された状態となる。この場合、複数の板バネ部材31による弾性力がつりあうことになるため、柱状部13a及び柱状部15aがθZ方向に等ピッチで配置された状態で保持される。また、例えば、上記実施形態においては、第一弾性部となる板バネ部材31と、第二弾性部となる板バネ部材31とが独立した部材として形成された構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無く、第一弾性部と第二弾性部とが一部材で形成された構成であっても構わない。例えば、図7に示す構成においては、上記実施形態において隣接する2つの板バネ部材を接続させて1部材とした板バネ部材131が用いられている。当該板バネ部材131は、隣接する2つの第一連結部31a同士を接続する接続部132を有している。このように、接続部132によって一の第一弾性部と一の第二弾性部とを接続し、一部材とする構成であっても良い。これにより、板バネ部材自体の寸法のわずかなバラツキによる弾性特性を均一化することができ、板バネ部材の製造コストを抑えることができる。なお、図7では第一連結部31a同士が接続された例を示したが、第二連結部31b同士が接続される構成にしても良く、この場合も図7の構成と同様の効果が得られる。また、例えば図8に示す構成においては、上記実施形態における全ての板バネ部材を接続させて一部材とした板バネ部材231が用いられている。当該板バネ部材231は、隣接する2つの第一連結部31a同士を接続する第一接続部232と、隣接する2つの第二連結部31b同士を接続する第二接続部233とを有している。このように、板バネ30全体が一部材で形成された構成であっても良い。これにより、部品個数の低減による品質の向上や信頼性の向上を図ることができる。また、板バネ30全体が一部材で形成された構成としては、例えば図9に示す構成であっても構わない。図9に示す板バネ部材331は、屈曲部31c同士の間に、2本の柱状部13aに掛けられた状態で第一突出部13に連結された第一連結部331aと、2本の柱状部15aに掛けられた状態で第一突出部15に連結された第二連結部331bと、が設けられている。これにより、構成の簡素化による品質の向上や、信頼性の向上を図ることができる。また、板バネ30全体が一部材で形成された構成としては、例えば図10に示す構成であっても構わない。図10では、図9に示す板バネ部材331が用いられているが、第一突出部13及び第二突出部15の形状が異なっている。この場合、第一突出部13は、板バネ部材331の第一連結部331aに沿った形状の柱状部13aを有している。また、第二突出部15は、板バネ部材331の第二連結部331bに沿った形状の柱状部15aを有している。これにより、柱状部13a及び柱状部15aの簡素化による品質の向上や、信頼性の向上を図ることができる。更に、図11に示すように、第一突出部13の柱状部13a及び第二突出部15の柱状部15aの構成を平面視で円形に形成する構成であっても構わない。この場合、図12に示すように、弾性材料を用いて形成された環状部材335を第一突出部13及び第二突出部15の周囲に配置させ、当該環状部材335のうち隣接する第一突出部13及び第二突出部15同士の間の部分を変形手段340によって中心へ向けて移動させ、環状部材335を変形させることで、板バネ部材331を形成しつつ、装着させることができる。また、連結部10に過大なトルクが加わると、板バネ部材31の弾性特性に影響を及ぼす可能性がある。このため、上記実施形態の構成に加えて、例えば図13に示すように、連結部10が、入力軸S1から出力軸S2へ伝達されるトルクを制限するトルクリミッタ350を有する構成であっても構わない。トルクリミッタ350は、第一鍔部11に設けられる円環状の壁部11cと、当該壁部11cの一部に設けられた開口部11dと、第二突出部15の一部から開口部11dに挿入された挿入部15dとを有している。この場合、入力軸S1と出力軸S2との相対角度が一定の角度以上になると、挿入部15dが壁部11cに引っ掛かるように開口部11dの寸法が設定されている。このようなトルクリミッタ350が設けられているため、定格以上のトルクが加わってもトルク検出装置100を保護することができる。また、上記実施形態では、凸部14と凹部16との間には例えば油やグリスなどが配置され、いわゆる滑り軸受の構成によって入力軸S1と出力軸S2とが連結された構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無く、例えば図14に示すように、凸部14と凹部16との間に焼結金属などの材料層171を配置した構成であっても構わない。このような、いわゆる含油軸受けを用いる場合であっても、入力軸S1と出力軸S2との間の摩擦を十分に低減することができる。なお、材料層171としては、焼結金属には限られず、例えば摩擦抵抗の小さい樹脂などを用いても良い。また、上記実施形態では、入力軸S1が中実である構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば図15に示すように、入力軸S1及び出力軸S2がそれぞれ円筒状に形成され、中空部401及び中空部402を有する構成であっても構わない。この場合、中空部401と中空部402との間にケーブルなどの配線を配置させることができ、装置構成を簡略化することができる。また、上記実施形態では、第一鍔部11と第二鍔部12との間に板バネ部材31が挟まれて保持される構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば図16に示すように、ネジ403とワッシャ404とを用いて板バネ部材31をバネ受部15cに固定させる構成であっても構わない。また、例えば上記実施形態に係るトルク検出装置100の検出結果を較正するようにしても構わない。この場合、図17に示すように、トルク検出装置100の出力軸S2を外部トルク負荷装置300に接続すると共に、当該外部トルク負荷装置300に基準トルク検出装置200の第一軸S3を接続する。このように、トルク検出装置100と、外部トルク負荷装置300と、基準トルク検出装置200とを同一軸状に接続する。また、トルク検出装置100の入力軸S1及び基準トルク検出装置200の第二軸S4は、外部に固定しておく。この状態で、外部トルク負荷装置300を作動させ、トルク検出装置100の出力軸S2と基準トルク検出装置200の第一軸S3とに同一の所定トルクTを加える。その後、トルク検出装置100のトルク値と、基準トルク検出装置200のトルク値とを制御部CONTに記憶させると共に、制御部CONTにおいて誤差データを生成する。上記の動作の後、トルク検出装置100単体で動作する場合は、トルク検出装置100の検出結果と、上記の誤差データとを基にして検出結果を補正し、補正された検出結果を出力する。この場合、連結部10の板バネ部材31の弾性特性のバラツキも補正できるため、高精度のトルク検出装置100を低コストで実現できる。上記において説明したトルク検出装置100は、例えば、図18に示すように、自動車500のパワーステアリング装置501に適用することができる。図18に示すように、パワーステアリング装置501は、ステアリングホイール502と、当該ステアリングホイール502に入力された入力軸503と、入力軸503に連結された出力軸504と、入力軸503から出力軸504へ伝達されるトルクを検出するトルク検出装置505と、パワーステアリング装置501の各部を制御するコントロールユニット506とを有している。このようなパワーステアリング装置501においては、トルク検出装置505として、上記説明したトルク検出装置100を用いることができる。トルクの検出精度に優れたトルク検出装置503が用いられるため、高性能のパワーステアリング装置501を提供することができる。また、上記のトルク検出装置100は、いわゆるトーションバーを用いる構成ではなく、小型化が可能であるため、ステアリングコラム507に収容することができる。