"少なくともゴム成分および無機充填材を含有するタイヤ用ゴム組成物であって、前記無機充填材は、その安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5m2/gが10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上であり、前記ゴム成分100質量部に対する前記無機充填材の含有量が、0.5~50質量部であることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。前記無機充填材がタルクであり、その含有量が前記ゴム成分100質量部に対して3~30質量部である請求項1に記載のタイヤ用ゴム組成物。さらに、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材を含有し、前記無機充填材の含有量が前記補強用充填材の含有量よりも少ない請求項1または2に記載のタイヤ用ゴム組成物。前記補強用充填材の含有量が、前記ゴム成分100質量部に対して30~150質量部である請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、加硫ゴムのゴム物性を低下させることなく、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性をバランス良く向上し、かつ低発熱性を向上することにより転がり抵抗の低減が可能なタイヤ用ゴム組成物および空気入りタイヤを提供することにある。上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るタイヤ用ゴム組成物は、少なくともゴム成分および無機充填材を含有するタイヤ用ゴム組成物であって、前記無機充填材は、その安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5m2/gが10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上であり、前記ゴム成分100質量部に対する前記無機充填材の含有量が、0.5~50質量部であることを特徴とする。上記タイヤ用ゴム組成物によれば、特定の扁平度合い安息角、特定の比表面積BET5、特定のストラクチャーの発達度合いDBP/BET5、および特定のモース硬度を有する無機充填材を0.5~50質量部含有するため、その加硫ゴムのゴム物性が良好に維持されつつ、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上する。また、低発熱性の向上に伴い、かかるゴム組成物を用いた空気入りタイヤでは、転がり抵抗の低減が可能となる。上記タイヤ用ゴム組成物において、前記無機充填材がタルクであり、その含有量が前記ゴム成分100質量部に対して3~30質量部であることが好ましい。かかる構成によれば、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性がよりバランス良く向上する。また、タルクは天然鉱物であり、かつ低コストであることから、環境面およびコスト面の両方から好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物において、さらに、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材を含有し、前記無機充填材の含有量が前記補強用充填材の含有量よりも少ないことが好ましい。特定の扁平度合い、特定のストラクチャーの発達度合い、特定の比表面積、および特定のモース硬度を有する無機充填材と共に、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材をゴム組成物中に含有する場合、無機充填材の影響により、補強用充填材単独で含有する場合に比べて、ゴム組成物中での補強用充填材の分散性が向上する。このため、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性、耐疲労性および低発熱性が特にバランス良く向上する。無機充填材と併用した場合に、補強用充填材の分散性が向上する原因については明らかではないが、無機充填材および補強用充填材をゴム成分と共に混練する際、無機充填材がゴム成分のポリマー中で滑るため、ポリマー内での補強用充填材の分散を補助する機能を果たすことが考えられる。タイヤ用ゴム組成物の加工性を維持しつつ、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性をバランス良く向上するためには、前記補強用充填材の含有量が、前記ゴム成分100質量部に対して30~150質量部であることが好ましい。本発明は、前記いずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。かかる空気入りタイヤは、ゴム物性、弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性がバランス良く向上する。本発明に係るタイヤ用ゴム組成物は、少なくともゴム成分および無機充填材を含有する。本発明においては、ゴム成分としてジエン系ゴムを含有することが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンを含有するブタジエンゴムSPB、クロロプレンゴムCR、ニトリルゴムNBRなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または2種以上のブレンドとして用いることができる。これら例示したジエン系ゴムとしては、必要に応じて、末端を変性したもの例えば、末端変性BRや、末端変性SBRなど、あるいは所望の特性を付与すべく改質したもの例えば、改質NRも使用可能である。なお、ポリブタジエンゴムBRについては、コバルトCo触媒、ネオジムNd触媒、ニッケルNi触媒、チタンTi触媒、リチウムLi触媒を用いて合成したものに加えて、WO2007-129670に記載のメタロセン錯体を含む重合触媒組成物を用いて合成したものも使用可能である。本発明に係るタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分に加えて、安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5が10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上である無機充填材を含有する。加硫ゴムの弾性率、耐疲労性および耐破壊特性をバランス良く向上し、かつ低発熱性を向上するためには、安息角を42度以上、モース硬度を1以下、BET5を10m2/g以上、および/またはDBP/BET5を3.0以上とすることが好ましい。なお、安息角の上限については50度以下、BET5の上限については30m2/g以下、および/またはDBP/BET5の上限については10以下が例示される。無機充填材の安息角は、以下の方法により測定可能である。無機充填材の安息角および高さHを測定する器具および方法図1に示すように、10gの粉末試料1、強化ガラス製の漏斗2口径45mm、脚内径5mm、全長90mm、脚長さ45mm、漏斗2を支持して固定する漏斗架台3、及び、漏斗2の脚の下端の排出口21を塞ふさぐためのゴム栓を用いる。漏斗架台3の高さ調整により、水平台板4から、漏斗2の排出口21までの高さが4cmとなるようにする。漏斗2の排出口21をゴム栓で塞いだ状態で10gの粉末試料をガラス製漏斗中に注いだ後、静かにゴム栓を抜く。粉末試料1が水平台板4上に、ほぼ正確な円錐形状の山をなしたことを確認した上で、この円錐形状の山の高さH及び径Dを測定する。また、この測定に基づき、下記式1:tan安息角=H/D/21から安息角度を求める。本発明において使用する無機充填材は、前記の方法により測定した安息角が小さいほど、扁平度合いが高い高扁平。高扁平である無機充填材をゴム組成物中に配合した場合、特に耐疲労性および耐破壊特性が悪化する。同様に、前記の方法により測定した高さHが低いほど、無機充填材の扁平度合いが高くなる高扁平となる。このため、前記の方法により測定した高さHが30mm以上となる、低扁平の無機充填材をゴム組成物中に配合した場合、特に加硫ゴムの耐疲労性および耐破壊特性が向上するため好ましい。本発明に係るタイヤ用ゴム組成物中の無機充填材の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、0.5~50質量部に設定する。無機充填材の含有量をかかる範囲内に設定することにより、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性をバランス良く向上することができる。加硫ゴムの前記物性をよりバランス良く向上するためには、ゴム成分100質量部に対する無機充填材の含有量を3~30質量部とすることが好ましい。無機充填材としては、例えばタルクが挙げられる。無機充填材としてタルクを使用した場合、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性がバランス良く向上する。タルクは、天然滑石という鉱石を微粉砕して得られる無機粉末であって、含水珪酸マグネシウム[Mg3Si4O10OH2]を主成分とする。本発明においては、市販品のタルクも好適に使用可能であり、例えば日本ミストロン社製のMISTRONVAPORRE安息角44度、モース硬度1、BET513.4m2/g、DBP/BET53.7、日本タルク社製のP-6安息角44度、モース硬度1、BET510.5m2/g、DBP/BET54.3などを好適に使用できる。補強用充填材として、本発明においてはカーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種を使用する。カーボンブラックとしては、例えばSAF、ISAF、HAF、FEF、GPFなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。シリカとしては、例えば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、沈降シリカなどが挙げられ、特に含水珪酸を主成分とする湿式シリカを用いることが好ましい。ゴム組成物の加工性を維持しつつ、加硫ゴムの弾性率、耐破壊特性、耐疲労性および低発熱性をバランス良く向上するためには、無機充填材の含有量が補強用充填材の含有量よりも少ないことが好ましく、さらには補強用充填材の含有量が、ゴム成分100質量部に対して30~150質量部であることがより好ましく、30~80質量部であることが特に好ましい。本発明に係るゴム組成物では、接着性が要求されるタイヤ部材の原料として使用する場合、メチレン受容体とメチレン供与体とを配合しても良い。メチレン受容体の水酸基とメチレン供与体のメチレン基とが硬化反応することで、他の部材との接着性を高めることができる。メチレン受容体としては、フェノール類化合物、またはフェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂が用いられる。かかるフェノール類化合物としては、フェノール、レゾルシンまたはこれらのアルキル誘導体が含まれる。アルキル誘導体には、クレゾール、キシレノールなどのメチル基誘導体、ノニルフェノール、オクチルフェノールなどの長鎖アルキル基による誘導体が含まれる。フェノール類化合物は、アセチル基などのアシル基を置換基に含むものであってもよい。また、フェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂には、レゾルシン-ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂フェノール-ホルムアルデヒド樹脂、クレゾール樹脂クレゾール-ホルムアルデヒド樹脂など、さらには複数のフェノール類化合物からなるホルムアルデヒド樹脂などが含まれる。これらは、未硬化の樹脂であって、液状または熱流動性を有するものが用いられる。これらの中でも、ゴム成分や他の成分との相溶性、硬化後の樹脂の緻密さ、さらには信頼性の見地から、メチレン受容体としてはレゾルシンまたはレゾルシン誘導体が好ましく、特には、レゾルシン、またはレゾルシン-アルキルフェノール-ホルマリン樹脂が好ましい。これらフェノール類化合物またはフェノール系樹脂の配合量としては、ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。上記メチレン供与体としては、ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体が用いられる。かかるメラミン誘導体としては、例えば、メチロールメラミン、メチロールメラミンの部分エーテル化物、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールの縮合物などが用いられ、その中でもヘキサメトキシメチルメラミンが特に好ましい。ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体の配合量としては、ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。本発明に係るゴム組成物では、接着性が要求されるタイヤ部材の原料として使用する場合、ゴム組成物中に有機酸金属塩を配合しても良い。有機酸金属塩としては、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ホウ酸コバルト、オレイン酸コバルト、マレイン酸コバルト、ホウ酸三ネオデカン酸コバルトなどが挙げられる。上記有機酸金属塩の配合量は、ゴム成分100質量部に対して、金属分換算で0.03~0.40質量部であることが好ましく、0.05~0.2質量部であることがより好ましい。金属分換算で、有機酸金属塩の配合量が0.03質量部未満であると、補強コードなどの他の部材との初期接着性が不十分となり、また0.40質量部を超えてもそれ以上の接着向上の効果は得難く、コストが高くなる。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、無機充填材、補強用充填材とともに、メチレン受容体およびメチレン供与体、有機酸金属塩、硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、本発明の効果を損なわない範囲において適宜配合し用いることができる。硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する硫黄の配合量は、硫黄分換算で0.5~15質量部が好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する加硫促進剤の配合量は、0.1~10質量部が好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。ゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する老化防止剤の配合量は、0~15質量部が好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、無機充填材、補強用充填材、必要に応じてメチレン受容体およびメチレン供与体、有機酸金属塩、硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、ゴム成分およびカーボンブラックのみを予め混練マスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。なお、ゴム成分およびカーボンブラックを予めマスターバッチとする場合、ゴムラテックスにカーボンブラックを混入して得られるウエットマスターバッチを使用してもよい。図2に示すとおり、本発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードワイヤー101と、該ビードワイヤー101のタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー102と、ビードワイヤー101およびビードフィラー102から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール103と、サイドウォール103の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド104と、一対のビードワイヤー101で端部側がタイヤ幅方向内側から外側に巻き上げられたカーカスプライ105と、カーカスプライ105の外周側タイヤ径方向外側に配された複数のベルトプライからなるベルト106と、を備える。トレッド104は、単一のゴム部で構成してもよく、あるいは接地面側のキャップトレッドとタイヤ径方向内側のベーストレッドとの2層で構成してもよい。ビードワイヤー101およびビードフィラー102のタイヤ径方向内側には、カーカスプライ105を介して、チェーハー107およびリムストリップ108が配され、リムストリップ108がタイヤリム図示せずに接するように着座する。ビードフィラー102のタイヤ径方向外側には、チェーハー107を挟み込むようにチェーハーパッド109が配される。一方、カーカスプライ105の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー110が配されている。また、ベルト106の端部側であって、タイヤ径方向内側にはショルダーパッド111が配され、複数のベルトプライ端部の間にはベルトエッジフィラー112が配される。本発明に係るゴム組成物を用いて、ゴム用押出機などの公知の設備により、前記部材の少なくとも1箇所を製造し、これらを備える未加硫タイヤを成型した後、公知の方法に従い加硫することで、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上することにより転がり抵抗が低減した空気入りタイヤを製造することができる。以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。なお、実施例などにおける評価項目は、各ゴム組成物を150°Cにて30分間加熱、加硫して得られたゴムサンプルを下記の評価条件に基づいて評価を行った。1ゴム組成物の加工性JISK6300に準拠し、100°Cにてムーニー粘度ML14を測定した。実施例1~5および比較例1~10については比較例1の測定値と比較して、実施例6~9および比較例11~13については比較例11の測定値と比較して、実施例10~13および比較例14~16については比較例14の測定値と比較して、測定値が同等以上のものを○、劣るものを×とした。2ゴム硬度JISK6253に準拠し、23°Cでのゴム硬度デュロメータAタイプにて評価を行った。3破断強度耐破壊特性JISK6251に準拠し、ダンベル3号を用いてサンプルを作製して引張試験を行い、サンプル破断時の破断強度MPaを測定した。破断強度が大きいほど、耐破壊特性が良好である事を意味する。4破断伸びJISK6251に準拠し、ダンベル3号を用いてサンプルを作製して引張試験を行い、サンプル破断時の破断伸びを測定した。破断伸びが大きいほど、耐破壊特性が良好である事を意味する。5耐疲労性JISK6260に準拠して測定を行い、実施例1~5および比較例1~10については比較例1の測定値と比較して、実施例6~9および比較例11~13については比較例11の測定値と比較して、実施例10~13および比較例14~16については比較例14の測定値と比較して、測定値が同等以上のものを○、劣るものを×とした。6低発熱性tanδUBM社製粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪み15、動的歪み±2.5、周波数10Hz、温度60°Cで測定したtanδ値に基づいて評価を行った。評価は、実施例1~5および比較例1~10については比較例1の測定値を100として指数評価で表示し、実施例6~9および比較例11~13については比較例11の測定値を100として指数評価で表示し、実施例10~13および比較例14~16については比較例14の測定値を100として指数評価で表示し、数値が小さいほど低発熱性に優れることを意味する。ゴム組成物の調製表1~表3の配合処方に従い、実施例1~13および比較例1~16のゴム組成物を配合し、通常のバンバリーミキサーを用いて混練し、ゴム組成物を調整した。表1~表3に記載の各配合剤を以下に示す表1~表3において、各配合剤の配合量を、ゴム成分100質量部に対する質量部数で示す。なお、下記無機充填材A~Fの安息角、高さH前記無機充填材の安息角および高さHを測定する方法により測定された高さH、比表面積BET5、ストラクチャーの発達度合いDBP/BET5、およびモース硬度については、表4に示す。aゴム成分天然ゴムNRRSS3スチレンブタジエンゴムSBRSBR1723スチレン割合23.5、37.5油展ポリブタジエンゴムBRBR150L、宇部興産社製bカーボンブラックカーボンブラックHAFシースト300、東海カーボン社製カーボンブラックSAFシースト9、東海カーボン社製cシリカニップシールAQ、日本シリカ工業社製dロジン樹脂中国ロジン、荒川化学工業社製e加工助剤アクチプラストPP、ラインケミー社製f無機充填材無機充填材AMISTRONVAPORRE、日本ミストロン社製無機充填材BP-6、日本タルク社製無機充填材CSW、日本タルク社製無機充填材DHAR、日本ミストロン社製無機充填材E白艶華CC、白石工業社製無機充填材Fハードクレー、白石工業社製g亜鉛華亜鉛華1号、三井金属鉱業社製hステアリン酸日油社製i硫黄鶴見化学社製j加硫促進剤加硫促進剤TBBSサンセラーNS-G、三新化学工業社製加硫促進剤CBSサンセラーCM-G、三新化学工業社製加硫促進剤DPGソクシノールD-G、住友化学社製kシランカップリング剤Si75、Degussa社製表1の結果から、実施例1~5に係るタイヤ用ゴム組成物の加硫ゴムでは、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上することがわかる。一方、小粒径のカーボンブラックを配合した比較例2に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、加工性および低発熱性が悪化し、カーボンブラックとシリカとを配合した比較例3に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、加工性が大幅に悪化し、ロジン樹脂を配合した比較例4に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、低発熱性が悪化し、加工助剤を配合した比較例5に係るゴム組成物の加硫ゴムでも、低発熱性が悪化した。扁平度合いの低いタルクを配合するものの、その配合量が多い比較例6に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、耐破壊特性および耐疲労性が悪化した。また、比表面積の大きな大粒径タルクを配合した比較例7に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、耐疲労性が悪化した。さらに、扁平度合いの高いタルクを配合した比較例8に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、耐破壊特性および耐疲労性が悪化した。炭酸カルシウムを配合した比較例9に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、炭酸カルシウムのモース硬度が高いため、ゴム中での炭酸カルシウムおよびカーボンブラックの分散性の低下や応力集中の原因となることに起因して、耐破壊特性、耐疲労性、および低発熱性が悪化した。また、クレーを配合した比較例10に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、クレーの扁平度合いが高いことに起因して、耐破壊特性および耐疲労性が悪化した。表2の結果から、実施例6~9に係るタイヤ用ゴム組成物の加硫ゴムでは、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上することがわかる。一方、ロジン樹脂を配合した比較例12に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、低発熱性が悪化し、加工助剤を配合した比較例13に係るゴム組成物の加硫ゴムでも、低発熱性が悪化した。表3の結果から、実施例10~13に係るタイヤ用ゴム組成物の加硫ゴムでは、弾性率、耐疲労性および耐破壊特性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上することがわかる。一方、ロジン樹脂を配合した比較例15に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、低発熱性が悪化し、加工助剤を配合した比較例16に係るゴム組成物の加硫ゴムでも、低発熱性が悪化した。"