"シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関であって、少なくともシリンダヘッドの底面には遮熱膜が形成されており、前記遮熱膜による断熱性能は点火プラグ近傍が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する内燃機関。点火プラグ近傍の遮熱膜の膜厚が最も厚く、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の膜厚が薄くなっている請求項1に記載の内燃機関。点火プラグ近傍の遮熱膜の表面の粗度が最も小さく、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の表面の粗度が大きくなっている請求項1に記載の内燃機関。前記遮熱膜の内部には気孔が形成されており、点火プラグ近傍の遮熱膜の気孔率が最も大きく、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の気孔率が小さくなっている請求項1に記載の内燃機関。前記ピストンの頂面にも別途の遮熱膜が形成されており、前記別途の遮熱膜による断熱性能は点火プラグに対応する領域が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する請求項1~4のいずれかに記載の内燃機関。前記遮熱膜がアルマイト被膜である請求項1~5のいずれかに記載の内燃機関。シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関の製造方法であって、シリンダヘッドの底面の上に筒状治具を配して容器を形成し、該容器内に酸性電解液を収容して該底面を陽極とし、該酸性電解液内に陰極を形成し、さらにシリンダヘッドの底面を点火プラグに対応する領域と点火プラグから離れた領域で画成する遮蔽板を酸性電解液内に設け、点火プラグに対応する領域においては、点火プラグ取付け箇所の近傍に酸性電解液を流れ込ませて外部へ排出する排出機構を設け、外部から前記容器内に酸性電解液を注入する注入機構を設ける第1のステップ、陽極と陰極間に電圧を印加して陽極酸化処理をおこない、かつ、排出機構による酸性電解液の排出と注入機構による酸性電解液の注入をおこなって点火プラグに対応する領域において酸性電解液を循環させることにより、点火プラグ近傍の遮熱膜の膜厚が最も厚く、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の膜厚が薄くなっている遮熱膜であって、点火プラグ近傍の断熱性能が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する遮熱膜を有する内燃機関を製造する第2のステップ、からなる内燃機関の製造方法。前記排出機構は、点火プラグに向って凸形状のテーパー面を有し、凸形状の先端から内部に延びる排出路を具備する治具と、吸引源と、から構成されており、点火プラグに対応する領域において、前記凸形状の先端が点火プラグ位置に位置付けられ、テーパー面の外側から凸形状の先端に向かって酸性電解液の流入速度が高くなるように調整されている請求項7に記載の内燃機関の製造方法。前記治具がコイル状管路を内蔵するとともに回転自在となっており、コイル状管路内を冷却液が循環して治具が冷却されながら回転する請求項8に記載の内燃機関の製造方法。シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関の製造方法であって、シリンダヘッドの底面の上に筒状治具を配して容器を形成し、該容器内に酸性電解液を収容して該底面を陽極とし、該酸性電解液内に陰極を形成し、陽極と陰極間に電圧を印加して陽極酸化処理をおこなうことにより、外側に開放された多数の気孔を有した遮熱膜を形成する第1のステップ、シリンダヘッドの底面を点火プラグに対応する領域と点火プラグから離れた領域に分け、点火プラグから離れた領域の遮熱膜にはその表面にマスキングをおこない、前記点火プラグに対応する領域の遮熱膜に対して沸騰水または水蒸気による封孔処理、もしくは孔を具備しない薄膜でのコーティング処理、もしくは双方の処理を施す第2のステップ、からなる内燃機関の製造方法。前記遮熱膜がアルマイト被膜である請求項7~10のいずれかに記載の内燃機関の製造方法。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、断熱性と耐ノッキング性の双方に優れた内燃機関とその製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明による内燃機関は、シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関であって、少なくともシリンダヘッドの底面には遮熱膜が形成されており、前記遮熱膜による断熱性能は点火プラグ近傍が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減するものである。本発明の内燃機関は、少なくともシリンダヘッドの底面に断熱性能を有する遮熱膜を有するものであり、この遮熱膜は、点火プラグ近傍が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減するものであり、シリンダヘッドの底面において点火プラグを中心にたとえば同心円状に遮熱膜の断熱性能を低減させることにより、同心円状に漸次温度上昇抑制効果を高めることができ、もってシリンダヘッドの底面において点火プラグ近傍から離れた領域は勿論のこと、当該底面の全域における耐ノッキング性を向上させることができる。ここで、断熱性能が漸次低減するとは、直線的もしくは二次曲線的に連続して断熱性能が低減する形態や、段階的に多段状に断熱性能が低減する形態の双方を含む意味である。本発明の内燃機関は、ガソリンエンジンやディーゼルエンジンのいずれを対象としたものであってもよく、その構成は既述するように、エンジンブロックとシリンダヘッドから主として構成され、その燃焼室は、シリンダブロックのボア面と、このボアに組み込まれたピストン頂面と、シリンダヘッドの底面と、シリンダヘッド内に配設された吸入および排気バルブの頂面から画成されている。そして、少なくともシリンダヘッドの底面にはとは、シリンダヘッドの底面のみに断熱性能が漸次低減する遮熱膜が形成されることのほかに、燃焼室を形成するピストンの頂面にも別途の遮熱膜が形成され、この別途の遮熱膜の断熱性能においては点火プラグに対応する領域が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する形態などを含む意味である。本発明者等によれば、燃焼室を構成する部材のうち、点火プラグやこれに対応する位置からたとえば同心円状に離れる壁面を有する部材としてシリンダヘッドの底面とピストン頂面が特定されており、シリンダヘッドの底面やさらにピストンの頂面において点火プラグやこれに対応する位置から断熱性能が漸次低減する遮熱膜を設けておくことにより、使用する遮熱膜材料を抑制しながら断熱性と耐ノッキング性の双方に優れた内燃機関を得ることができる。なお、内燃機関の燃焼室を構成する母材は、アルミニウムやその合金、チタンやその合金を挙げることができ、遮熱膜を陽極酸化被膜から形成することができる。たとえばアルミニウムやその合金を母材とする壁面に陽極酸化被膜からなる遮熱膜が形成される場合に、この陽極酸化被膜はアルマイトとなる。ここで、断熱性能が漸次低減する遮熱膜の実施の形態として、以下で示す3つの形態を挙げることができる。その一つの形態は、点火プラグ近傍の遮熱膜の膜厚が最も厚く、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の膜厚が薄くなっているものである。また、他の形態は、点火プラグ近傍の遮熱膜の表面の粗度が最も小さく、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の表面の粗度が大きくなっているものである。遮熱膜の表面の粗度が大きくなるにつれてその伝熱面積が大きくなり、放熱性能が高められることから断熱性能は低減する。さらに他の形態は、前記遮熱膜の内部に気孔が形成されていて、点火プラグ近傍の遮熱膜の気孔率が最も大きく、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の気孔率が小さくなっているものである。遮熱膜の気孔率が小さくなるにつれて放熱性能が高められることから断熱性能は低減する。また、本発明は内燃機関の製造方法にも及ぶものであり、この製造方法は、シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関の製造方法であって、シリンダヘッドの底面の上に筒状治具を配して容器を形成し、該容器内に酸性電解液を収容して該底面を陽極とし、該酸性電解液内に陰極を形成し、さらにシリンダヘッドの底面を点火プラグに対応する領域と点火プラグから離れた領域で画成する遮蔽板を酸性電解液内に設け、点火プラグに対応する領域においては、点火プラグ取付け箇所の近傍に酸性電解液を流れ込ませて外部へ排出する排出機構を設け、外部から前記容器内に酸性電解液を注入する注入機構を設ける第1のステップ、陽極と陰極間に電圧を印加して陽極酸化処理をおこない、かつ、排出機構による酸性電解液の排出と注入機構による酸性電解液の注入をおこなって点火プラグに対応する領域において酸性電解液を循環させることにより、点火プラグ近傍の遮熱膜の膜厚が最も厚く、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の膜厚が薄くなっている遮熱膜であって、点火プラグ近傍の断熱性能が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する遮熱膜を有する内燃機関を製造する第2のステップ、からなるものである。本発明の製造方法は、シリンダヘッドの底面において陽極酸化被膜からなる遮熱膜を点火プラグ近傍の膜厚が最も厚く、点火プラグから遠ざかるにつれて膜厚が薄くなるように形成することで点火プラグ近傍の断熱性能が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する遮熱膜をシリンダヘッドに形成して内燃機関を製造する方法である。たとえば遮熱膜がアルマイトからなる場合に、アルマイトは酸性電解液の流速が速いほどアルマイト成長が促進される。そこで、まず、シリンダヘッドの底面の上に筒状治具を配して容器を形成し、この容器内に酸性電解液を収容してシリンダヘッドの底面を陽極とし、酸性電解液内に陰極を形成し、さらにシリンダヘッドの底面を点火プラグに対応する領域と点火プラグから離れた領域で完全に画成するたとえばリング状の遮蔽板を酸性電解液内に設けておく。この形態では、リング状の遮蔽板の内側に点火プラグに対応する領域が配設されることになる。遮蔽板の内側では、酸性電解液の排出と注入を順次おこなって酸性電解液を循環させることにより、アルマイト成長を促進させながら、点火プラグからたとえば同心円状に遮熱膜の膜厚が漸次薄くなるように調整することができる。なお、この陽極酸化処理の際に、シリンダヘッドのボア面や点火プラグ、吸気バルブ、排気バルブが酸性電解液で腐食しないように、陽極酸化処理の際には、シリンダヘッドに代わって筒状治具を使用して収容容器を形成し、シリンダヘッドの底面に臨む点火プラグ用開口や吸気バルブ用開口、排気バルブ用開口をマスキングしておくのがよい。一方、リング状の遮蔽板の外側の点火プラグから離れた領域においては、酸性電解液の循環が図られることがなく、酸性電解液が澱んでいることからアルマイト成長は促進されず、その膜厚を薄く形成することができる。なお、点火プラグに対応する領域や点火プラグから離れた領域の境界ラインは任意であり、点火プラグからどの程度の範囲に相対的に厚い遮熱膜を形成するのがより一層ノッキング低減効果を高めることができるか等の観点から、実験や解析等の結果に基づいて境界ラインの設定がおこなわれる。ここで、遮蔽板の内側において、点火プラグからたとえば同心円状に遮熱膜の膜厚を所望に漸次薄くするための方策として、前記排出機構は、点火プラグに向って凸形状のテーパー面を有し、凸形状の先端から内部に延びる排出路を具備する治具と、吸引源と、から構成されており、点火プラグに対応する領域において、前記凸形状の先端が点火プラグ位置に位置付けられ、テーパー面の外側から凸形状の先端に向かって酸性電解液の流入速度が高くなるように調整されているのが好ましい。凸形状のテーパー面のテーパー角を所望に調整することにより、テーパー面の外側から凸形状の先端に向かって変化する酸性電解液の流入速度や流入速度の変化の程度を所望に調整することができ、遮熱膜の膜厚を所望に変化させることができる。ここで、前記治具がコイル状管路を内蔵するとともに回転自在となっており、コイル状管路内を冷却液が循環して治具が冷却されながら回転するのが好ましい。アルマイト処理の際には発熱が生じ、形成されたアルマイト被膜が自身の熱によって溶解する可能性がある。そのため、アルマイト処理の際に酸性電解液を冷却するのが好ましい。そこで、上記治具の内部において、たとえばその中心を通る排出路の周りにループを描くコイル状管路を配設し、このコイル状管路に冷却液を循環させながら回転させることにより、冷却された治具によって酸性電解液の冷却を図り、もってアルマイト成長の際の発熱によるアルマイト被膜の劣化を抑制することができ、さらには、循環する酸性電解液の流速を治具の回転によってさらに高めることができ、もってアルマイト成長を一層促進させることができる。さらに、本発明の内燃機関の製造方法の他の実施の形態は、シリンダヘッドの底面とシリンダブロックのボアと該ボア内を摺動するピストンの頂面とから燃焼室が構成され、シリンダヘッドの底面から点火プラグが燃焼室に臨む内燃機関の製造方法であって、シリンダヘッドの底面の上に筒状治具を配して容器を形成し、該容器内に酸性電解液を収容して該底面を陽極とし、該酸性電解液内に陰極を形成し、陽極と陰極間に電圧を印加して陽極酸化処理をおこなうことにより、外側に開放された多数の気孔を有した遮熱膜を形成する第1のステップ、シリンダヘッドの底面を点火プラグに対応する領域と点火プラグから離れた領域に分け、点火プラグから離れた領域の遮熱膜にはその表面にマスキングをおこない、前記点火プラグに対応する領域の遮熱膜に対して沸騰水または水蒸気による封孔処理、もしくは孔を具備しない薄膜でのコーティング処理、もしくは双方の処理を施す第2のステップ、からなるものである。遮熱膜が形成されるシリンダヘッドの底面は、実際には比較的複雑な形状を呈していることから、点火プラグ近傍から同心円状にその膜厚を精緻に漸次薄く調整するのは容易でない。一方、陽極酸化処理して形成された遮熱膜は一般に、外側に開放された多数の気孔を有した遮熱膜となる。そこで、循環する酸性電解液の流速を制御して遮熱膜の膜厚を調整する上記治具を廃して、シリンダヘッドの底面の全面に陽極酸化処理して遮熱膜を形成した後に、点火プラグから離れた領域の遮熱膜にのみマスキングをおこない、点火プラグに対応する領域の遮熱膜に封孔処理やコーティング処理を施して外側に開放された多数の気孔を閉塞する。このことにより、点火プラグから離れた領域の遮熱膜はその気孔が外側に開放されているためにその表面積が大きく、もって断熱性能を低下させることができ、逆に点火プラグに対応する領域の遮熱膜はその気孔が閉塞されることで表面積が相対的に小さく、断熱性能を高く調整することができる。以上の説明から理解できるように、本発明の内燃機関によれば、少なくともシリンダヘッドの底面において、点火プラグ近傍の断熱性能が最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する遮熱膜が形成されていることにより、断熱性と耐ノッキング性の双方に優れた内燃機関となる。以下、図面を参照して本発明の内燃機関とその製造方法の実施の形態を説明する。なお、図1~4図3cを除くで示した遮熱膜はアルマイト被膜であることから、図示する遮熱膜は図3cや図8~10で示す遮熱膜と同様に多数の気孔を具備するものであるが、これらの図面においては気孔の図示を省略している。図1は本発明の内燃機関の一実施の形態の縦断面図であり、図2は図1のII-II矢視図である。図示する内燃機関10は、ガソリンエンジンをその対象としたものであり、その内部に不図示の冷却水ジャケットが形成されたシリンダブロック2と、シリンダブロック2上に配設されたシリンダヘッド1と図1は内燃機関10を上下反転させており、シリンダヘッド1が下方に位置している、シリンダヘッド1内に画成された吸気ポート1bおよび排気ポート1cとそれらが燃焼室NSに臨む開口に昇降自在に装着された吸気バルブ1dおよび排気バルブ1eと、シリンダヘッド1の底面1aの中央位置もしくは略中央位置で燃焼室NSに臨む点火プラグ4と、シリンダブロック2の下方開口図1ではこの下方開口は上方に向いているから昇降自在に形成されたピストン3から大略構成されている。なお、本発明の内燃機関がディーゼルエンジンを対象としたものであってもよいことは勿論のことである。この内燃機関10を構成する各構成部材はともにアルミニウムもしくはその合金から形成されている。なお、構成部材がアルミニウムもしくはその合金以外の素材で形成され、かつ、構成部材の表面がアルミニウムもしくはその合金にてアルミ化されている形態であってもよい。内燃機関10を構成する、シリンダブロック2のシリンダボア面2aと、シリンダヘッド1の底面1aと、ピストン3の頂面3aから燃焼室NSが画成される。そして、シリンダヘッドの底面1aには、陽極酸化被膜アルマイト被膜からなる遮熱膜5が形成されている。この遮熱膜5は、図1,2で示すように、点火プラグ4の近傍の膜厚が最も厚く、点火プラグ4から遠ざかるにつれて膜厚が薄くなっている。より具体的には、図2で示すように、シリンダヘッド1の底面1aの中央位置にある点火プラグ4を中心に、径方向外側X方向へ同心円状図2の点線円Cに膜厚が漸次薄くなっており、図3aで示すように、点火プラグ4の近傍の膜厚:t1、その外側領域の膜厚:t2、さらにその外側でシリンダヘッドの外周領域の膜厚:t3の順で膜厚が薄くなっており、たとえば図3aで示すように、シリンダヘッドの最外周で膜厚がゼロとなるように遮熱膜5が形成されている。このように点火プラグ4の近傍から外側に向かって遮熱膜5の膜厚が直線的に漸次薄くなっていることにより、遮熱膜5による断熱性能を点火プラグ4の近傍で最も高く、点火プラグ4から遠ざかるにつれて断熱性能を漸次低減させることができる。そして、このように断熱性能を点火プラグ4を中心に同心円状に漸次低減させることで、燃焼室NSの断熱性能を保証しながら、点火プラグ4から離れた位置最も離れた位置のほか、中心と最外周の途中の任意位置で生じ易いノッキングを効果的に抑制することができる耐ノッキング性の向上。ここで、図3b、cには、遮熱膜の他の実施の形態を示している。図3bで示す遮熱膜5Aは、点火プラグ4の近傍から外側に向かって膜厚が段階的に漸次薄くなっているものである点火プラグ4の近傍から順に、膜厚がt4、t5、t6、t7、t8の順で薄くなっている。一方、図3cで示す遮熱膜5Bは、その内部に多数の気孔h、...を有するものであり、点火プラグ4の近傍の気孔率が最も大きく気孔hが相対的に密に配設されている、点火プラグ4から遠ざかるにつれて気孔率が小さくなっているものである。気孔率が小さくなるにつれて放熱性能が高められることから、断熱性能はシリンダヘッドの底面1aの外側に向かって漸次低減することになる。また、図示を省略するが、遮熱膜による断熱性能が点火プラグ近傍で最も高く、点火プラグから遠ざかるにつれて断熱性能が漸次低減する実施の形態として、点火プラグ近傍の遮熱膜の表面の粗度を最も小さくし、点火プラグから遠ざかるにつれて遮熱膜の表面の粗度が大きくなっている実施の形態を挙げることができる。遮熱膜の表面の粗度が大きくなるにつれてその伝熱面積が大きくなり、放熱性能が高められることから断熱性能は低減することになる。図4は、本発明の内燃機関の他の実施の形態の縦断面図を示したものである。この内燃機関10Aは、図1で示す内燃機関10の具備するシリンダヘッドの底面1aに設けられた遮熱膜5に加えて、ピストン3の頂面3aにも別途のアルマイト被膜からなる遮熱膜5’が形成されたものである。この遮熱膜5’も、対向位置にある点火プラグ4に対応する頂面3aの中央位置の膜厚:t9が最も厚く、頂面3aの外周に向かって漸次膜厚が薄くなっている膜厚t9、t10、t11の順で薄くなっている。次に、図5~図10を参照して、本発明の内燃機関の製造方法、より具体的には、内燃機関のシリンダヘッドの底面に遮熱膜を形成する方法を概説する。なお、以下、3種の製造方法の実施の形態を説明するが、図5,6を参照して第1の実施の形態の製造方法を、図7を参照して第2の実施の形態の製造方法を、図8~10を参照して第3の実施の形態の製造方法をそれぞれ説明する。製造方法の第1の実施の形態まず、第1のステップとして、図5,6で示すように、シリンダヘッドの底面1aの上に筒状治具2Aを配設して容器を形成し、容器を構成する治具壁面2Aaとシリンダヘッドの底面1aからなる容器内に酸性電解液Lを収容して底面1aを陽極とし、該酸性電解液L内に不図示の陰極を形成する。次に、シリンダヘッドの底面1aを、点火プラグに対応する領域A1と点火プラグから離れた領域A2で画成する平面位置にリング状の遮蔽板6を酸性電解液L内に設ける。なお、リング状の遮蔽板6によって分離された2つの領域である、点火プラグに対応する領域A1と点火プラグから離れた領域A2の境界ラインの設定に際しては、点火プラグからどの程度の範囲に相対的に厚い遮熱膜を形成するのがより一層ノッキング低減効果を高めることができるか等の観点から、実験や解析等の結果に基づいてその設定がおこなわれるのがよい。なお、この陽極酸化処理の際に、シリンダヘッドのボア面や点火プラグ、吸気バルブ、排気バルブが酸性電解液で腐食しないように、陽極酸化処理の際には、シリンダヘッド2に代わって筒状治具2Aを使用して収容容器を形成し、シリンダヘッドの底面1aに臨む点火プラグ用開口や吸気バルブ用開口、排気バルブ用開口は図示する治具Jにてマスキングしておく。点火プラグに対応する領域A1においては、点火プラグ取り付け位置の近傍に酸性電解液Lを流れ込ませて外部へ排出する排出機構である治具7を設け、さらに、外部からシリンダブロック2内に酸性電解液を注入する注入機構である流入管8を治具7の周囲に配設する。ここで、治具7は、点火プラグ取り付け位置に向って凸形状のテーパー面7aを有し、凸形状のテーパー面7aの先端開口7cから内部に延びる排出路7bを具備している。次に、第2のステップとして、陽極と陰極間に電圧を印加して陽極酸化処理をおこない、シリンダヘッドの底面1a表面にアルマイト被膜からなる遮熱膜を形成する。この陽極酸化処理に当たり、不図示の吸引ポンプを作動させることによって、治具7の先端開口7cから酸性電解液Lを吸引しY3方向、排出路7bを介して吸引された酸性電解液Lを外部排出しY1方向、これと同時に別途の酸性電解液Lを流入管8を介して領域A1内に提供することによりY2方向、領域A1内で酸性電解液Lの還流循環を図る。アルマイト被膜は、その形成過程で酸性電解液の流速が速いほどその成長が促進されることから、領域A1では酸性電解液Lの循環を図ることにより、アルマイト被膜の膜厚を所望に厚く形成することができる。また、領域A1では、アルマイト成長を促進させることに加えて、点火プラグの近傍の膜厚を最も厚くし、点火プラグ4から遠ざかるにつれて膜厚を漸次薄くするようにして遮熱膜を形成することが必要である。このことに関し、図示する治具7はそのテーパー面7aの角度が調整されていて、先端開口7cに向かってテーパー面7aとシリンダヘッドの底面1aの間の隙間幅が除々に小さくなっていることから隙間s3,s2、s1の順で漸次小さくなっている、還流する酸性電解液Lは先端開口7cに近づくにつれてその流速を増し、結果として、先端開口7cもしくは点火プラグ取り付け位置に近い位置で最もアルマイト成長が促進され、外側に向かってその成長度合いが除々に低下することになる。したがって、図示する治具7を適用することで、点火プラグの近傍の膜厚を最も厚くし、点火プラグから遠ざかるにつれて膜厚を漸次薄くするようにして遮熱膜を形成することができる。一方、アルマイト成長を促進させずに薄膜を形成したい領域A2においては、リング状の遮蔽板6と治具壁面2Aaの間で酸性電解液Lが澱んでいて、領域A1のように酸性電解液Lの還流がないことから、領域A1に比して薄膜の遮熱膜を形成することができる。製造方法の第2の実施の形態図7で示す製造方法は、第1の実施の形態の製造方法第1、第2のステップとその内容は同じものであるが、適用する治具7Aが改良された製造方法となっている。図示する治具7Aは、自転軸を中心に回転自在となっておりZ方向、かつ、その内部の排出路7bの周囲にコイル状管路7dを具備するものである。アルマイト処理の際には発熱が生じ、形成されたアルマイト被膜が自身の熱によって溶解する可能性がある。そのため、アルマイト処理の際に酸性電解液を冷却するのが好ましい。そこで、治具7Aの内部のコイル状管路7dに冷却液を循環させながらY4方向回転させることにより、冷却された治具7Aによって酸性電解液Lの冷却を図り、もってアルマイト成長の際の発熱によるアルマイト被膜の溶解を抑制することができ、さらには、循環する酸性電解液Lの流速を治具7Aの回転によってさらに高めることができ、もってアルマイト成長を一層促進させることができる。製造方法の第3の実施の形態まず、第1のステップとして、図8で示すように、陽極酸化処理をおこなうことによって外側に開放された多数の気孔h、...を有した遮熱膜5Cをシリンダヘッドの底面1a表面に形成する。次に、第2のステップとして、点火プラグから離れた領域A2の遮熱膜にのみマスキング材9を配設してマスキングをおこない、点火プラグに対応する領域A1の遮熱膜に封孔処理やコーティング処理を施すことで、図10で示すように領域A1の遮熱膜のみ、外側に開放された多数の気孔h、...の端部を閉塞部tで閉塞する。領域A1の遮熱膜のみ閉塞部tで閉塞することにより、点火プラグから離れた領域A2の遮熱膜はその気孔hが外側に開放されているためにその表面積が大きく、もって断熱性能を低下させることができ、逆に点火プラグに対応する領域A1の遮熱膜はその気孔が閉塞されることで表面積が相対的に小さく、断熱性能を高く調整することができる。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"