集電体の表面に活物質の合剤層を形成した非水系電池用電極板において、前記合剤層の表面に合剤層の活物質が表出しないようにリチウムの受け入れ性が向上する表面層を設け、前記合剤層と表面層との界面の最大高さ粗さを3~25μmとするとともに、前記表面層の厚みを3~20μmとしたことを特徴とする非水系二次電池用電極板。前記表面層としてアルミナ、マグネシア、シリカ、チタニア、リチウムチタン複合酸化物から選ばれる物質を含むことを特徴とした請求項1に記載の非水系二次電池用電極板。集電体の表面に活物質の合剤層を形成した正極板と負極板とをセパレータを介して巻回または積層してなる電極群を電解液とともに外装体内に封入してなる非水系電池において、前記正極板および負極板の少なくともいずれか一方に請求項1または2に記載の非水系二次電池用電極板を用いたことを特徴とする非水系二次電池。しかしながら、特許文献1に記載の技術では、活物質層を覆うようにリチウムの受入性がよくない多孔質絶縁膜が形成されているため、活物質層へのリチウムの受け入れ性が低下し、充電特性が悪化するという課題がある。また、特許文献2に記載の技術では、リチウムチタン複合酸化物を含む表面層を設けることで負極板のリチウム受け入れ性を向上させているが、前記活物質層と表面層との界面の最大高さ粗さを0μmとすることにより、活物質層と表面層との間に十分な密着強度を担保することができず、表面層が活物質層から剥がれてしまう課題を有していた。本発明は上記従来の課題を鑑みてなされたもので、合剤層と表面層の界面の最大高さ粗さおよび表面層の膜厚を管理することで、合剤層の活物質が表出することなくリチウムの受け入れ性を高める表面層を形成することが可能となり、活物質層と表面層との間に十分な密着強度を担保できるとともに、安全性と充電特性に優れた非水系二次電池用電極板を提供することを目的とするものである。上記目的を達成するために本発明の非水系二次電池用電極板は、集電体の表面に活物質の合剤層を形成した非水系二次電池用電極板において、合剤層の表面に合剤層の活物質が表出しないようにリチウムの受け入れ性が向上する表面層を設けたことにより内部短絡時の安全性を向上させるとともに、充電特性にも優れていることを特徴とするものである。本発明の非水系二次電池用電極板およびこれを用いた非水系二次電池によると、合剤層の表面に合剤層の活物質が表出しないようにリチウムの受け入れ性が向上する表面層を設けたことにより、活物質層と表面層との間に十分な密着強度を担保できるとともに、安全性と充電特性に優れた非水系二次電池用電極板およびこれを用いた非水系二次電池を得ることができる。本発明の第1の発明においては、集電体の表面に活物質の合剤層を形成した非水系電池用電極板において、前記合剤層の表面に合剤層の活物質が表出しないようにリチウムの受け入れ性が向上する表面層を設け、前記合剤層と表面層との界面の最大高さ粗さを3~25μmとするとともに、前記表面層の厚みを3~20μmとしたことにより、内部短絡時の安全性を向上させるとともに、充電特性にも優れた非水系二次電池用電極板を得ることができる。本発明の第2の発明においては、上記第1の発明に記載の表面層として、アルミナ、マグネシア、シリカ、チタニア、リチウムチタン複合酸化物から選ばれる物質を含ませることで、より効果的に前記合剤層の活物質が表出しないように表面層を設けることができ、安全性と充電特性に優れた非水系二次電池用電極板を得ることができる。本発明の第3の発明においては、集電体の表面に活物質の合剤層を形成した正極板と負極板とをセパレータを介して巻回または積層してなる電極群を電解液とともに外装体内に封入してなる非水系電池において、前記正極板および負極板の少なくともいずれか一方に請求項1~2のいずれか1つに記載の非水系二次電池用電極板を用いることで安全性と充電特性に優れた非水系二次電池を提供することができる。以下、本発明の一実施の形態について円筒形のリチウムイオン二次電池を例として図面を参照しながら説明するが、本発明は、これのみに限定されることなく角形電池やコイン型電池などでもかまわない。図1は、本発明の一実施の形態にかかる非水系二次電池の構成について示す一部切欠斜視図である。本発明の非水系二次電池としては例えば、図1に示したように複合リチウム酸化物を正極活物質とする正極板1とリチウムを保持しうる材料を負極活物質とする負極板2とを多孔質絶縁体としてのセパレータ3を介して渦巻状に巻回して電極群4が構成されている。この電極群4を有底円筒形の電池ケース5の内部に絶縁板6と共に収容し、電極群4の下部より導出した負極リード7を電池ケース5の底部に接続し、次いで電極群4の上部より導出した正極リード8を封口板9に接続し、電池ケース5に所定量の非水溶媒からなる非水電解液図示せずを注液した後、電池ケース5の開口部に封口ガスケット10を周縁に取り付けた封口板9を挿入し電池ケース5の開口部を内方向に折り曲げてかしめ封口して構成することができる。以下に、本発明の一実施の形態にかかる非水系二次電池を構成する負極板2の構成について図2を参照しながら説明する。図2は本発明の一実施の形態における電極板の断面の模式図である。まず、本発明の望ましい負極板2の構成としては、特に限定されないが、負極集電体11として厚みが5μm~25μmを有する銅または銅合金製の金属箔を用いることができる。この負極集電体11の上に負極合剤層12が形成されているが、この負極合剤層12を形成するために塗布する負極合剤塗料としては、負極活物質、結着材、必要に応じて導電材、増粘剤を分散媒中にプラネタリーミキサー等の分散機により混合分散させて負極合剤塗料が作製される。まず、負極活物質、結着材を適切な分散媒中に入れ、プラネタリーミキサー等の分散機により混合分散して、負極集電体11への塗布に最適な粘度に調整して混練を行うことで負極合剤塗料を作製することができる。負極活物質としては、各種天然黒鉛および人造黒鉛、シリサイドなどのシリコン系複合材料、および各種合金組成材料を用いることができる。このときの負極用結着材としてはPVdFおよびその変性体をはじめ各種結着材を用いることができるが、リチウムイオン受入れ性向上の観点から、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子SBRおよびその変性体に、カルボキシメチルセルロースCMCをはじめとするセルロース系樹脂等を併用することや少量添加するのがより好ましいといえる。さらに、ダイコーターを用いて上記のように作製した負極合剤塗料を銅箔からなる負極集電体11の上に塗布し、次いで乾燥することで負極合剤層12が得られる。負極合剤層12の上に表面層13が形成されている。負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さを3~25μmとするように設定されている。ここで界面の最大高さ粗さとは、合剤層12と表面層13との界面のうち、最も集電体11から離れた界面と、最も集電体11に近い界面との厚み方向の距離をいう。また、表面層13の厚みを3~20μmと規定している。表面層13を形成するために塗布する表面層塗料としては、アルミナ、マグネシア、シリカ、チタニア、リチウムチタン複合酸化物から選ばれる物質、結着材、必要に応じて導電材、増粘剤を分散媒中にプラネタリーミキサー等の分散機により混合分散させて表面層塗料が作製される。まず、アルミナ、マグネシア、シリカ、チタニア、リチウムチタン複合酸化物から選ばれる物質、結着材を適切な分散媒中に入れ、プラネタリーミキサー等の分散機により混合分散して、最適な粘度に調整して混練を行うことで表面層塗料を作製することができる。このときの結着材としてはPVdFおよびその変性体をはじめ各種結着材を用いることができるが、リチウムイオン受入れ性向上の観点から、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子SBRおよびその変性体に、カルボキシメチルセルロースCMCをはじめとするセルロース系樹脂等を併用することや少量添加するのがより好ましいといえる。さらに、ダイコーターを用いて上記のように作製した表面層塗料を負極合剤層12の上に塗布し、次いで乾燥することで表面層13が得られる。その後プレスにて所定の厚みまで圧縮することで負極合剤層12と表面層13を形成した負極板2が得られる。以上のように、負極合剤層12と表面層13の界面の最大高さ粗さを25μm以下と規定し、表面層13の厚みを3以上と規定することで、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13を形成することが可能となる。また、表面層13の厚みを20μmよりも大きいと表面層13の厚み分により電池容量が少なくなるため、表面層13の厚みを20μm以下とした。界面の最大高さ粗さが3μmよりも小さく、つまり界面の凹凸がなく平滑になった場合には、負極合剤層12と表面層13の接着におけるアンカー効果が弱くなり、表面層13が負極合剤層12から脱落するため、界面の最大高さ粗さが3μm以上とした。なお、表面層13は負極合剤層12の塗布直後に塗布してもよく、その場合、負極合剤層12と表面層13を同時に乾燥する。また負極合剤層12を乾燥した後にプレスにて所定の厚みまで圧縮した後に塗布してもよい。また負極合剤層12を乾燥した後にプレスにて所定の厚みまで圧縮した後、界面の最大高さ粗さを調整する目的で負極合剤層12に溝加工などの表面処理を施し、その後に表面層を塗布してもよい。一方、正極板1については特に限定されないが、正極集電体として厚みが5μm~30μmを有するアルミニウムやアルミニウム合金またはニッケルやニッケル合金製の金属箔を用いることができる。この正極集電体の上に塗布する正極合剤塗料としては正極活物質、導電材、結着材とを分散媒中にプラネタリーミキサー等の分散機により混合分散させて正極合剤塗料が作製される。まず、正極活物質、導電材、結着材を適切な分散媒中に入れ、プラネタリーミキサー等の分散機により混合分散して、正極集電体への塗布に最適な粘度に調整して混練を行うことで正極合剤塗料を作製することができる。正極活物質としては、例えばコバルト酸リチウムおよびその変性体コバルト酸リチウムにアルミニウムやマグネシウムを固溶させたものなど、ニッケル酸リチウムおよびその変性体一部ニッケルをコバルト置換させたものなど、マンガン酸リチウムおよびその変性体などの複合酸化物を挙げることができる。このときの導電材としては、例えばアセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、各種グラファイトを単独、あるいは組み合わせて用いても良い。このときの結着材としては、例えばポリフッ化ビニリデンPVdF、ポリフッ化ビニリデンの変性体、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、アクリレート単位を有するゴム粒子結着材等を用いることができ、この際に反応性官能基を導入したアクリレートモノマー、またはアクリレートオリゴマーを結着材中に混入させることも可能である。さらに、ダイコーターを用いて上記のように作製した正極合剤塗料をアルミニウム箔からなる正極集電体の上に塗布し、次いで乾燥した後にプレスにて所定の厚みまで圧縮することで正極合剤層を形成した正極板1が得られる。非水電解液については、電解質塩としてLiPF6およびLIBF4などの各種リチウム化合物を用いることができる。また溶媒としてエチレンカーボネートEC、ジメチルカーボネートDMC、ジエチルカーボネートDEC、メチルエチルカーボネートMECを単独および組み合わせて用いることができる。また正負極上に良好な皮膜を形成させることや過充電時の安定性を保証するために、ビニレンカーボネートVCやシクロヘキシルベンゼンCHBおよびその変性体を用いることも好ましい。セパレータ3については、リチウムイオン二次電池の使用範囲に耐えうる組成であれば特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂の微多孔フィルムを、単一あるいは複合して用いるのが一般的でありまた態様として好ましい。このセパレータ3の厚みは特に限定されないが、10~25μmとすれば良い。なお、本実施の形態では、負極合剤層12の上に表面層13が形成されている例を示したが、表面層13を形成するのは正負極いずれでもよい。以下、具体的な実施例についてさらに詳しく説明する。実施例1負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層塗料と負極合剤層12の粘度比の粘度を、1:0.01~0.05となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層12の厚みが84μm、表面層13の厚みが10μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが3μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。一方、正極活物質としてニッケル酸リチウムを100重量部、導電剤としてアセチレンブラックを活物質100重量部に対して1重量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデンを活物質100重量部に対して1重量部とを適量のN-メチル-2-ピロリドンと共に双腕式練合機にて攪拌し混練することで、正極合剤塗料を作製した。次いで、上述の正極合剤塗料を厚みが15μmのアルミニウム箔よりなる正極集電体に間欠的に塗布、乾燥を両面実施した後にプレスすることで片面側の合剤厚みが74μmの正極板1を作製した。次に、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工し、その後熱処理を施して正極板1を作製した。さらに、この正極板1の正極集電体が露出した部分に正極リード8を接続し、この正極リード8を被覆するように正極保護テープを貼り付けることで正極板1を構成した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、図1に示したように20μm厚みのポリエチレン微多孔フィルムをセパレータ3とし巻回して渦巻状の電極群4を構成した。この電極群4を図1に示した有底円筒形の電池ケース5の内部に絶縁板6と共に収容し、電極群4の下部より導出した負極リード7を電池ケース5の底部に接続した。次いで、電極群4の上部より導出した正極リード8を封口板9に接続し、電池ケース5に所定量のEC、DMC、MEC混合溶媒にLiPF6を1MとVCを3重量部溶解させた非水電解液図示せずを注液した。その後、電池ケース5の開口部に封口ガスケット10を周縁に取り付けた封口板9を挿入し、電池ケース5の開口部を内方向に折り曲げて、かしめ封口することにより作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を実施例1とした。実施例2負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比の粘度を、1:0.2~1.0となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層12の厚みが84μm、表面層13の厚みが10μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが25μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を実施例2とした。実施例3負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:0.05~0.2となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層12の厚みが91μm、表面層13厚みが3μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが15μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を実施例3とした。実施例4負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:0.05~0.2となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層厚みが74μm、表面層厚みが20μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが15μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を実施例4とした。実施例5負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:0.2~1.0となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層12の厚みが91μm、表面層13厚みが3μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが25μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を実施例5とした。比較例1負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:0.005~0.01となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層厚みが84μm、表面層厚みが10μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが2μmの負極板2を作製した。この負極板2は図2に示すように、負極合剤層12の活物質が表出することなく表面層13が形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を比較例1とした。ただし、表面層13の脱落が発生したため一部評価を取りやめた。比較例2負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:1~2となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層厚みが74μm、表面層厚みが20μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが26μmの負極板2を作製した。この負極板2は図3に示すように、負極合剤層12の活物質が表面層13から表出した状態で形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を比較例2とした。比較例3負極活物質として人造黒鉛を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、負極合剤塗料を作製した。リチウムチタン複合酸化物を100重量部、結着材としてスチレン-ブタジエン共重合体ゴム粒子分散体固形分40重量を負極活物質100重量部に対して2.5重量部結着材の固形分換算で1重量部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースを負極活物質100重量部に対して1重量部、および適量の水とともに双腕式練合機にて攪拌し、表面層塗料を作製した。ここで、表面層13と負極合剤層12の粘度比を、1:0.05~0.2となるように調整した。次いで、上述の負極合剤塗料を厚みが10μmの銅箔よりなる負極集電体11に間欠的に塗布、さらに上述の表面層塗料を負極合剤層12上に間欠的に塗布し、その後乾燥した。これを両面実施した後にプレスすることで片面側の負極合剤層厚みが92μm、表面層厚みが2μm、負極合剤層12と表面層13との界面の最大高さ粗さが15μmの負極板2を作製した。この負極板2は図3に示すように、負極合剤層12の活物質が表面層13から表出した状態で形成されている。その後、円筒形のリチウムイオン二次電池の規定されている幅にスリッタ加工して負極板2を作製した。さらに、この負極板2の負極集電体11が露出した部分に負極リード7を接続し、この負極リード7を被覆するように負極保護テープを貼り付けることで負極板2を構成した。また、正極板1については実施例1と同様に作製した。以上のようにして作製した正極板1と負極板2とを用いて、実施例1と同様に作製した円筒形のリチウムイオン二次電池を比較例3とした。上記の条件で作製された負極板2および円筒形のリチウムイオン二次電池について、負極合剤層12の厚み、表面層13の厚み、負極合剤層12と表面層13の界面の最大高さ粗さ、負極合剤層12の活物質の表出有無、内部短絡試験結果について表1に示す。ここで、負極合剤層12の活物質の表出については負極板2の表面および断面を電子顕微鏡にて観察し、表面層13から負極合剤層12の活物質が表出しているかどうかを確認した。また界面の最大高さ粗さは負極板2の断面を電子顕微鏡にて観察し、合剤層12と表面層13との界面のうち、最も集電体11から離れた界面と、最も集電体11に近い界面との厚み方向の距離を測長した。また、内部短絡試験としては、各円筒形のリチウムイオン二次電池をそれぞれ5セルずつ準備した。そして充電を行った後、電池ケース5内から電極群4を取り出した。そして任意の大きさの金属片を、電極群4の最外周に位置する正極板1とセパレータ3との間に、金属片を介在させた。そして、金属片を介在させた電極群4を電池ケース5内に再度収納した。そして、各円筒形のリチウムイオン二次電池を、所定の圧力で押圧した。そして、各円筒形のリチウムイオン二次電池において5セルのうち短絡したセル数短絡したセル数/5セルを確認した。表1から明らかなように負極合剤層12の活物質が表出しないように表面層13が形成されている実施例1~5においては、内部短絡試験における不良もないことから、安全性と電池性能に優れた非水系二次電池が実現できた。なお、その際の表面層13の厚みとしては3~20μmが好ましく、界面の最大高さ粗さは3~25μmが好ましいことがわかる。なお、上述の実施例においては負極合剤層12の上に表面層13が形成されている例で説明したが、正極合剤層上に表面層13を形成してもよく、その場合同じ効果が得られる。また界面の最大高さ粗さが3μm未満で形成されている比較例1においては、電池作製工程中に表面層13が脱落しており、安全性と電池性能に優れた非水系二次電池の実現は困難である。この脱落については、界面の最大高さ粗さが小さく、つまり界面の凹凸がなく平滑になったことで、負極合剤層12と表面層13の接着におけるアンカー効果が弱くなったためと考えられる。また界面の最大高さ粗さが25μmより大きく形成されている比較例2においては、負極合剤層12の活物質の表出が見られ、内部短絡試験においても不良が発生しおり、安全性と電池性能に優れた非水系二次電池の実現は困難である。また表面層13の厚みが3μm未満で形成されている比較例3においては、負極合剤層12の活物質の表出が見られ、内部短絡試験においても不良が発生しおり、安全性と電池性能に優れた非水系二次電池の実現は困難である。