"一端に円弧状部を有するフォーミングロールと、クランプダイと、プレッシャーダイとを有し、フォーミングロールとクランプダイの間に原料パイプ材の後端側部分を挟持させ、プレッシャーダイの上に原料パイプ材の先端側部分を載置させた状態で、フォーミングロール及びクランプダイを、軸線周りに回動させることにより、原料パイプ材に180°の曲げ加工を施すことができるヘアピンパイプベンダーにおいて、フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、少なくとも0.5mm以上ずれた位置に設定することにより、フォーミングロールの回動角度に応じて、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗の大きさが変化するように構成され、曲げ工程の後半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、曲げ工程の前半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗よりも大きくなるように構成されていることを特徴とするヘアピンパイプベンダー。フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向へずれた位置に設定することにより、フォーミングロールを0°の位置から約180°の位置まで回動させる際、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が次第に大きくなっていくように構成されていることを特徴とする、請求項1に記載のヘアピンパイプベンダー。フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向、及び、フォーミングロールの長手方向であって、フォーミングロールの中心側の方向へずれた位置に設定することにより、曲げ工程の前半においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が次第に大きくなっていき、曲げ工程の後半においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、最大となる位置まで次第に大きくなっていき、その後、次第に小さくなっていくように構成されていることを特徴とする、請求項1に記載のヘアピンパイプベンダー。一端に円弧状部を有するフォーミングロールと、クランプダイと、プレッシャーダイとを有し、フォーミングロールとクランプダイの間に原料パイプ材の後端側部分を挟持させ、プレッシャーダイの上に原料パイプ材の先端側部分を載置させた状態で、フォーミングロール及びクランプダイを、軸線周りに回動させることにより、原料パイプ材に180°の曲げ加工を施すことができるヘアピンパイプベンダーにおいて、プレッシャーダイが、ベースと、このベース上において水平方向へ移動可能な状態で支持された上部とによって構成され、フォーミングロールが、75°~105°の範囲内において設定された角度の位置まで回動した時点で、上部の移動が規制され、停止するように構成され、曲げ工程の後半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、曲げ工程の前半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗よりも大きくなるように構成されていることを特徴とするヘアピンパイプベンダー。フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、少なくとも0.5mm以上ずれた位置に設定することにより、フォーミングロールの回動角度に応じて、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗の大きさが変化するように構成されていることを特徴とする、請求項4に記載のヘアピンパイプベンダー。フォーミングロールの回動中心となる軸線が、円弧状部の円弧の中心から、フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向へずれた位置に設定されていることを特徴とする、請求項5に記載のヘアピンパイプベンダー。フォーミングロールの回動中心となる軸線が、円弧状部の円弧の中心から、フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向、及び、フォーミングロールの長手方向であって、フォーミングロールの中心側の方向へずれた位置に設定されていることを特徴とする、請求項5に記載のヘアピンパイプベンダー。ところで、エアコンディショナー等に搭載される冷媒の閉鎖管路を形成するための部品として、180°の曲げ加工を行ったU字形状の簿肉の銅管が広く使用されているが、図9~図11に示したような従来のヘアピンパイプベンダー51によって、簿肉の銅管の曲げ加工を行う場合、材質が非常に柔らかいため、180°の曲げ加工を行うと、歪み或いは亀裂が生じてしまうという問題がある。例えば、半径方向曲げ半径の方向内側の部分に皺が生じたり、半径方向外側の部分が潰れて、もともと真円に近い形状であった断面が、いびつな形状に変形ししてしまうという問題がある。この点について詳細に説明すると、180°の曲げ加工の工程において、原料パイプ材Pをフォーミングロール52の円弧状部52cの外側に巻き付けていく際、原料パイプ材Pのうち、半径方向内側の部分円弧状部52cに接触している部分には、圧縮する力が働き、半径方向外側の部分には、引き延ばす力が働くことになる。このとき、半径方向内側の部分に作用する圧縮力が大き過ぎると、皺が生じることになり、半径方向外側の部分に作用する引き延ばし力が大き過ぎると、潰れが生じることになる。原料パイプ材Pの半径方向内側の部分における皺の発生を回避するためには、半径方向内側の部分に作用する圧縮力を低減する必要がある。これを実現するためには、曲げ加工の際に、原料パイプ材Pの先端側部分Paに対し、円弧状部52cとは反対の方向へ作用する力を加えてやればよい。従来のヘアピンパイプベンダー51においては、原料パイプ材Pの先端側部分Paと、プレッシャーダイ54との摩擦抵抗により、半径方向内側の部分に作用する圧縮力を抑制して、皺の発生を回避するようになっている。具体的には、原料パイプ材Pがフォーミングロール52の円弧状部52cの外側に巻き付けられていく際、原料パイプ材Pの先端側部分Paは、プレッシャーダイ54に押し付けられながら、円弧状部52cに向かって引っ張られることになるが、このとき、プレッシャーダイ54は固定されているため、原料パイプ材Pの先端側部分Paは、プレッシャーダイ54との間で発生する摩擦抵抗を受けながら、プレッシャーダイ54の溝54aの中を、円弧状部52cに向かって摺動していくことになる。この摺動時の摩擦抵抗により、原料パイプ材Pの先端側部分Paは、フォーミングロール52の円弧状部52cとは反対の方向へ相対的に引っ張られることになり、原料パイプ材Pの半径方向内側の部分に作用する圧縮力が抑制され、皺の発生が回避される。但し、原料パイプ材Pの先端側部分Paの摺動時の摩擦抵抗は、半径方向外側の部分に作用する引き延ばし力を増大させることになるため、皺の発生を回避するために、この摩擦抵抗を単純に大きくすると、半径方向外側の部分において潰れが生じる蓋然性が高くなってしまう。特に、曲げ工程の後半フォーミングロール52が、図112に示す90°の位置から、図113に示す約180°の位置まで回動する間において、図112に示す前半加工部分Pc1原料パイプ材Pのうち、曲げ工程の前半、即ち、フォーミングロール52が0°の位置から90°の位置まで回動する間に、円弧状部52cの外側に巻き付いた部分において、潰れが生じやすくなる。従来のヘアピンパイプベンダー51においては、このような潰れを回避するために、図111に示すように、芯金55が原料パイプ材Pの内部に差し込まれるようになっているが、この場合、芯金55と、原料パイプ材Pの内周面との間で新たな摩擦抵抗が生じることになり、この摩擦抵抗が、前半加工部分Pc1において歪み、或いは、亀裂を生じさせてしまうことがある。そこで、簿肉の銅管のような、非常に歪みやすいデリケートな素材の原料パイプ材Pに対して180°の曲げ加工を行う場合には、挿入した芯金55の先端から、原料パイプ材Pの内壁に向けて潤滑油を噴霧することが行われている。潤滑油を予め噴霧すると、芯金55と原料パイプ材Pの内周面との摩擦抵抗が減り、歪みや亀裂を好適に防止することができる。しかしながら、原料パイプ材Pの内部に潤滑油を噴霧した場合、曲げ加工の後に、製造したU字形状のパイプ製品の内部から潤滑油を除去するための洗浄工程が必要になり、手間及びコストが増大してしまうという問題がある。また、ヘアピンパイプベンダーを設置した室内空間に、潤滑油の霧が放散されることになるため、継続的に使用すると、床面、壁面、窓、及び、同室内に設置されている機械や工具などの表面に油分が付着し、清掃作業を頻繁に行わなければならず、更に、同室内において作業に従事する者に対し、健康上の悪影響を及ぼしかねないという問題もある。本発明は、上記のような問題を解決すべくなされたものであって、非常に柔らかく、皺や潰れなどの歪み、或いは、亀裂が生じやすいパイプ材を対象とする場合であっても、潤滑油を内部に噴霧せずに、或いは、極少量の潤滑油を噴霧するだけで、好適に曲げ加工を行うことができるヘアピンパイプベンダーを提供することを目的とする。本発明は、一端に円弧状部を有するフォーミングロールと、クランプダイと、プレッシャーダイとを有し、フォーミングロールとクランプダイの間に原料パイプ材の後端側部分を挟持させ、プレッシャーダイの上に原料パイプ材の先端側部分を載置させた状態で、フォーミングロール及びクランプダイを、軸線周りに回動させることにより、原料パイプ材に180°の曲げ加工を施すことができるヘアピンパイプベンダーにおいて、フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、少なくとも0.5mm以上ずれた位置に設定することにより、フォーミングロールの回動角度に応じて、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗の大きさが変化するように構成され、曲げ工程の後半90°~約180°の範囲において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、曲げ工程の前半0°~90°までの範囲において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗よりも大きくなるように構成されていることを特徴としている。尚、フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、所定の方向フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向へずれた位置に設定することにより、フォーミングロールを0°の位置から約180°の位置まで回動させる際、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が次第に大きくなっていくように構成することが好ましく、或いは、フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、所定の方向フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向、及び、フォーミングロールの長手方向であって、フォーミングロールの中心側の方向へずれた位置に設定することにより、曲げ工程の前半フォーミングロールが、0°の位置から90°の位置まで回動する間においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が次第に大きくなっていき、曲げ工程の後半フォーミングロールが、90°の位置から約180°の位置まで回動する間においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、最大となる位置まで次第に大きくなっていき、その後、次第に小さくなっていくように構成することが好ましい。また、本発明は、原料パイプ材に180°の曲げ加工を施すことができるヘアピンパイプベンダーにおいて、プレッシャーダイが、ベースと、このベース上において水平方向へ移動可能な状態で支持された上部とによって構成され、フォーミングロールが、75°~105°の範囲内において設定された角度の位置まで回動した時点で、上部の移動が規制され、停止するように構成され、曲げ工程の後半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が、曲げ工程の前半において原料パイプ材に作用する摩擦抵抗よりも大きくなるように構成されていることを特徴としている。このヘアピンパイプベンダーにおいても、フォーミングロールの回動中心となる軸線を、円弧状部の円弧の中心から、少なくとも0.5mm以上ずれた位置に設定することにより、フォーミングロールの回動角度に応じて、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗の大きさが変化するように構成することが好ましい。また、フォーミングロールの回動中心となる軸線が、円弧状部の円弧の中心から、所定方向フォーミングロールの長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向、及び/又は、フォーミングロールの長手方向であって、フォーミングロールの中心側の方向へずれた位置に設定されていることが好ましい。本発明に係るヘアピンパイプベンダーは、曲げ工程の後半において、原料パイプ材の先端側部分に作用する摩擦抵抗により、原料パイプ材の半径方向内側の部分に作用する圧縮力を抑制することができ、皺の発生を好適に回避することができるとともに、曲げ工程の前半において、原料パイプ材に対し抵抗力が作用しないように、或いは、小さな摩擦抵抗力のみが作用するように構成されているため、原料パイプ材のうち前半加工部分において、薄肉化、及び、剛性の低下を防止することができ、その結果、曲げ工程の後半が実行される際に、前半加工部分に対し、後半加工部分の引き延ばし力と、芯金と原料パイプ材の内周面との摩擦抵抗が作用した場合でも、潰れや亀裂の発生を好適に回避することができる。その結果、本発明に係るヘアピンパイプベンダーにおいては、原料パイプ材の内周面に対する潤滑油の噴霧を省略し、或いは、潤滑油の噴霧量を極微量に抑えることができる。以下、添付図面に沿って本発明ヘアピンパイプベンダーの実施形態について説明する。図1は、本発明の第1実施形態に係るヘアピンパイプベンダー1の主要部フォーミングロール2、クランプダイ3、及び、プレッシャーダイ4の斜視図であり、図2は、図1に示したX-X線による断面図である。これらの図に示すように、フォーミングロール2は、一方の端部に、加工を行おうとする曲げ半径、及び、曲率に対応した形状の円弧状部2cを有するとともに、上面2bから、円弧状部2cを通って下面2dに至る連続した溝2aが形成されている。このフォーミングロール2は、軸線Aを回動中心として、図1に示す位置から約180°回動するように構成されている。尚、溝2aは、加工対象となる原料パイプ材の外周面に対応した形状となっている。クランプダイ3は、図示しない加圧装置により、上面3bが、フォーミングロール2の下面2dの方向へ、所定の圧力をもって押し付けられるように構成され、フォーミングロール2と一体的に回動するように構成されている。このクランプダイ3の上面3bにも、加工対象となる原料パイプ材の外周面に対応した形状の溝3aが形成されている。プレッシャーダイ4は、原料パイプ材に対して曲げ加工が行われる際、原料パイプ材の一端側を下側から押さえておくためのものであり、図2に示すように、上部6とベース7とによって構成されており、上部6の上面6bには、クランプダイ3の溝3aと同様の溝6aが形成されている。また、上部6は、直線移動が可能なクロスローラーガイド図示せずを介してベース7上に支持されており、水平方向図2における左右方向へ移動可能な状態となっている。但し、上部6の移動範囲M図32参照は、図示しないストッパによって規制されており、フォーミングロール2が90°の位置まで回動した時点図32に示す位置で停止するようになっている。つまり、上部6は、曲げ工程の前半フォーミングロール2が、0°の位置から90°の位置まで回動する間においては、図31に示す位置から、図32に示す位置まで移動するが、曲げ工程の後半フォーミングロール2が、90°の位置から約180°の位置まで回動する間においては、図32及び3に示す位置に留まることになる。このパイプベンダーによって、原料パイプ材に対し180°の曲げ加工を行う場合、図31に示すように、まず、フォーミングロール2の下面2d側の溝2aと、クランプダイ3の溝3aとの間の空間に、原料パイプ材Pを挿入する。このとき、原料パイプ材Pを溝2a,3a内に円滑に挿入できるように、クランプダイ3の位置を僅かに下げて、フォーミングロール2とクランプダイ3との間隔を拡げておく。また、原料パイプ材Pを挿入する際、原料パイプ材Pの先端から、芯金5を、内部の適正な位置曲げ加工が施される円弧状部2c近傍の位置まで差し込む。原料パイプ材Pの先端側部分Paが、プレッシャーダイ4の溝6a上に載置され、原料パイプ材Pの後端側部分Pbがフォーミングロール2とクランプダイ3の間に挿入されたら、クランプダイ3をフォーミングロール2側へ押し付けて後端側部分Pbを挟持させ、しっかりと固定する。そして、図32に示すように、軸線Aを回動中心として、フォーミングロール2及びクランプダイ3を上方へ回動させ、更に、図33に示す約180°の位置まで、フォーミングロール2及びクランプダイ3を回動させて、原料パイプ材Pに曲げ加工を施す。フォーミングロール2及びクランプダイ3が、約180°の位置まで回動したら、クランプダイ3を開放し、芯金5を原料パイプ材Pから引き抜き、原料パイプ材Pを、フォーミングロール2から外して排出する。尚、フォーミングロール2が回動する際、原料パイプ材Pのうち、フォーミングロール2の円弧状部2cに当接する部分は、円弧状部2cに巻き付いていくことになり、先端側部分Paは、これに応じて次第に円弧状部2cに向かって引っ張られていくことになる。そして、先端側部分Paが載置されているプレッシャーダイ4の上部6は、上述の通り、曲げ工程の前半においては、ベース7上において水平方向へ移動可能なようになっているため、フォーミングロール2が0°の位置から90°の位置まで回動する間は、円弧状部2cに向かって引っ張られる先端側部分Paとともに、同方向へ移動する。上部6は、クロスローラーガイドを介してベース7上に載置されているため、上部6が円弧状部2cへ向かって移動する際に、ベース7との間で生じる抵抗力は極めて小さい。このため、曲げ工程の前半においては、円弧状部2cに向かって引っ張られる先端側部分Paには、プレッシャーダイ4による抵抗力は殆ど作用しない。曲げ工程の後半においても、先端側部分Paは、円弧状部2cに向かって引っ張られることになるが、上部6は移動せず、図32及び3に示す位置に留まることになるため、原料パイプ材Pの先端側部分Paは、上部6との間で発生する摩擦抵抗を受けながら、溝6aの中を、円弧状部2cに向かって摺動していくことになる。従来のヘアピンパイプベンダー51においては、上述の通り、原料パイプ材Pの先端側部分Paと、これを下側から押さえるプレッシャーダイ54図11参照との摩擦抵抗により、先端側部分Paの半径方向内側の部分に作用する圧縮力を抑制して、皺の発生を回避するようになっているが、本実施形態のヘアピンパイプベンダー1においても、曲げ工程の後半においては、従来のヘアピンパイプベンダー51と同様に、原料パイプ材Pの先端側部分Paと、上部6との摩擦抵抗により、原料パイプ材Pの半径方向内側の部分に作用する圧縮力を抑制することができ、皺の発生を回避することができる。尚、本実施形態のヘアピンパイプベンダー1では、曲げ工程の前半においては、原料パイプ材Pに対し抵抗力は作用しないため、先端側部分Paの半径方向内側の部分に作用する圧縮力は抑制されないが、本発明の発明者らが行った研究の結果、半径方向内側の部分の皺は、殆どの場合、曲げ工程の後半において生じ、図33に示す後半加工部分Pc2原料パイプ材Pのうち、曲げ工程の後半、即ち、フォーミングロール2が90°の位置から180°の位置まで回動する間に、円弧状部2cの外側に巻き付いた部分において生じる、ということがわかっている。従って、原料パイプ材Pの半径方向内側の部分の皺を回避しようとする観点からは、本実施形態のように、曲げ工程の前半においては必ずしも原料パイプ材Pに対し抵抗力を作用させる必要はない。むしろ、曲げ工程の前半においては、原料パイプ材Pの先端側部分Paに対し抵抗力を作用させないようにすることにより、より有利な効果を期待することができる。具体的に説明すると、原料パイプ材Pの先端側部分Paの摺動時の摩擦抵抗は、半径方向外側の部分に作用する引き延ばし力を増大させることになるため、曲げ工程の前半において先端側部分Paに抵抗力を作用させると、図32に示す前半加工部分Pc1の半径方向外側が肉薄となり、それだけ剛性が低下することになる。そして、曲げ工程の後半が実行される際、前半加工部分Pc1に対し、後半加工部分Pc2の外側の引き延ばし力に加え、原料パイプ材Pの内部に差し込まれる芯金5と原料パイプ材Pの内周面との間で生じる摩擦抵抗が作用すると、剛性が低下した肉薄の前半加工部分Pc1の半径方向外側部分が潰れてしまったり、亀裂が生じてしまう蓋然性が高くなる。このため、従来のヘアピンパイプベンダー51においては、芯金55と原料パイプ材Pの内周面との間で生じる摩擦抵抗を小さくして、前半加工部分Pc1における潰れや亀裂の発生を回避するために、原料パイプ材Pの内周面に向けて潤滑油が噴霧されるようになっている。本実施形態のヘアピンパイプベンダー1では、上述の通り、曲げ工程の前半においては、原料パイプ材Pに対し抵抗力が作用しないように構成されているため、前半加工部分Pc1における薄肉化、及び、剛性の低下を防止することができ、その結果、曲げ工程の後半が実行される際に、前半加工部分Pc1に対し、後半加工部分Pc2の引き延ばし力と、芯金5と原料パイプ材Pの内周面との摩擦抵抗が作用した場合でも、潰れや亀裂の発生を好適に回避することができる。つまり、本実施形態のヘアピンパイプベンダー1では、原料パイプ材Pの内周面に対する潤滑油の噴霧を省略し、或いは、潤滑油の噴霧量を極微量に抑えることができる。尚、本実施形態においては、プレッシャーダイ4の上部6は、フォーミングロール2が90°の位置まで回動した時点で、ストッパにより停止するように構成されているが、上部6が停止するフォーミングロール2の回動角度は、必ずしも90°には限定されず、原料パイプ材Pの材質、寸法、曲げ半径等の条件に応じて、±45°の範囲即ち、45°~135°の範囲内、より好ましくは、±15°の範囲即ち、75~105°の範囲内で、適宜設定を変更してもよい。次に、本発明の第2実施形態について説明する。本実施形態のヘアピンパイプベンダーは、図1に示した第1実施形態のヘアピンパイプベンダー1と同様に、主要部が、フォーミングロール、クランプダイ、及び、プレッシャーダイとによって構成され、フォーミングロールとクランプダイの間に原料パイプ材の後端側部分を挟持させ、プレッシャーダイの上に先端側部分を載置させた状態で、フォーミングロール及びクランプダイを、軸線Aを回動中心として0°の位置から約180°の位置まで回動させて、原料パイプ材に180°の曲げ加工を施すことができるようになっている。但し、第1実施形態のヘアピンパイプベンダー1とは異なり、プレッシャーダイは、ベース上において上部が水平方向へ移動するようには構成されておらず、図9に示した従来のヘアピンパイプベンダー51のプレッシャーダイ54と同様に、固定された状態となっている。また、本実施形態のヘアピンパイプベンダーは、図4に示すように、フォーミングロール2の回動中心となる軸線Aが、円弧状部2cの円弧の中心Cから、下方側フォーミングロール2の回動前の状態において下方側、即ち、フォーミングロール2の長手方向と直交する方向であって、クランプダイ側の方向へ僅かにずれた位置に設定されている点で、第1実施形態のヘアピンパイプベンダー1とは異なっている。尚、本実施形態においては、そのオフセット寸法Bは、1.0mmに設定されている。このように、本実施形態において、フォーミングロール2の回動中心となる軸線Aを、円弧状部2cの円弧の中心Cからずらしている理由は、フォーミングロール2の回動角度に応じて、原料パイプ材をプレッシャーダイに対して押し付ける力を変化させ、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイの溝との摩擦抵抗の大きさを変化させるためである。従来のヘアピンパイプベンダー51図9~図11参照のように、円弧状部52cの円弧の中心を通る軸線A’を回動中心としてフォーミングロール52を回動させるように構成した場合、フォーミングロール52を0°の位置から約180°の位置まで回動させる間、フォーミングロール52とプレッシャーダイ54との間隔は常に一定となる。これに対し、本実施形態のように、フォーミングロール2の回動中心となる軸線Aを、円弧状部2cの円弧の中心Cから下方側へずらした場合、フォーミングロール2を0°の位置から90°の位置まで回動させる際、フォーミングロール2とプレッシャーダイとの間隔は、次第に狭くなっていき、90°の位置から約180°の位置まで回動させる際には、更に狭くなっていくことになる。従って、フォーミングロール2を0°の位置から約180°の位置まで回動させると、その回動角度に応じて、原料パイプ材がプレッシャーダイに対して押し付けられる力、及び、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗の大きさが、次第に大きくなっていくことになる。ここで、本実施形態のフォーミングロール2と、従来のヘアピンパイプベンダーのフォーミングロール52図9に示した円弧状部52cの円弧の中心を通る軸線A’を回動中心としてフォーミングロール52が回動するとを、図面図4~図6上において、軸線A,A’の位置が一致するように重ね合わせて、動作態様をそれぞれ比較してみる。尚、図4~図6に示す二点鎖線Wは、プレッシャーダイの溝の最深部の高さ位置を示している。まず、フォーミングロール2,52が0°の位置にあるとき曲げ工程の開始前は、図4に示すように、本実施形態のフォーミングロール2とプレッシャーダイ二点鎖線Wとの間隔は、従来のフォーミングロール52とプレッシャーダイとの間隔よりも、オフセット寸法Bの分だけ広くなる。また、フォーミングロール2,52が90°の位置にあるときは、図5に示すように、本実施形態のフォーミングロール2とプレッシャーダイとの間隔は、従来のフォーミングロール52とプレッシャーダイとの間隔と一致する。そして、フォーミングロール2,52が約180°の位置にあるときは、図6に示すように、本実施形態のフォーミングロール2とプレッシャーダイとの間隔は、従来のフォーミングロール52とプレッシャーダイとの間隔よりも、オフセット寸法B図4参照の分だけ狭くなる。従って、本実施形態のヘアピンパイプベンダーによって180°の曲げ加工を行う場合、曲げ工程の前半0°~90°までの範囲においては、原料パイプ材をプレッシャーダイに対して押し付ける力、及び、原料パイプ材の先端側部分とプレッシャーダイとの摩擦抵抗が、従来のフォーミングロール52よりも小さく、曲げ工程の後半90°~約180°の範囲においては、原料パイプ材に作用する押し付け力及び摩擦抵抗は、従来のフォーミングロール52よりも大きくなる。このように本実施形態のヘアピンパイプベンダーでは、曲げ工程の後半において、原料パイプ材の先端側部分に対し大きな摩擦抵抗が作用するようになっており、原料パイプ材の後半加工部分Pc2図33参照の半径方向内側に作用する圧縮力を抑制することができ、皺の発生を回避することができる。そして、曲げ工程の前半においては、原料パイプ材に対して作用する抵抗力は小さくなるため、前半加工部分Pc1図32参照における薄肉化、及び、剛性の低下を防止することができ、その結果、曲げ工程の後半が実行される際に、前半加工部分Pc1に対し、後半加工部分Pc2の引き延ばし力と、芯金と原料パイプ材の内周面との摩擦抵抗が作用した場合でも、潰れや亀裂の発生を好適に回避することができる。つまり、本実施形態のヘアピンパイプベンダーにおいても、原料パイプ材の内周面に対する潤滑油の噴霧を省略し、或いは、潤滑油の噴霧量を極微量に抑えることができる。尚、本実施形態においては、フォーミングロール2の回動中心となる軸線Aのオフセット寸法B円弧状部2cの円弧の中心Cからのずれ量は、1.0mmに設定されているが、この寸法を上下させることにより、原料パイプ材の先端側部分に作用する摩擦抵抗の大きさ、及び、変化の態様を、加工対象となる原料パイプ材の材質、寸法、曲げ半径等の条件に応じて適宜調整することができる。また、本実施形態においては、フォーミングロール2の回動中心となる軸線Aを、円弧状部2cの円弧の中心Cから下方図4における下方クランプダイ側へのみずらしているが、フォーミングロール2の長手方向図4における左右方向へずらすことにより、原料パイプ材の先端側部分に作用する摩擦抵抗が最大となるフォーミングロール2の回動角度を変更、調整することができる。例えば、図7に示すように、軸線Aを、円弧状部2cの円弧の中心Cから右側方図7における右側方フォーミングロール2の中心側へずらした場合には、フォーミングロール2が90°の位置まで回動した時点で、摩擦抵抗が最も大きくなるようにすることができ、また、図8に示すように、円弧状部2cの円弧の中心Cから右側下方45°の方向へずらした場合には、曲げ工程の前半0°~90°までの範囲においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が次第に大きくなっていき、曲げ工程の後半90°~約180°の範囲においては、原料パイプ材に作用する摩擦抵抗が最大となる135°の位置まで次第に大きくなっていき、その後、次第に小さくなっていくような曲げ加工を行うことができる。従って、加工対象となる原料パイプ材の材質、寸法、曲げ半径、及び、その他の条件と、皺や潰れなどの歪み、或いは、亀裂の発生との関係について解析を行い、その解析値に基づいて、軸線Aの適切なオフセット寸法B円弧状部2cの円弧の中心Cからのずれ量を、フォーミングロール2の長手方向と、これに直交する方向のそれぞれについて算出し、軸線Aの位置を決定することが望ましい。更に、ベース7上において上部6が水平方向へ所定範囲内で移動可能なように構成されている第1実施形態のプレッシャーダイ4を、第2実施形態のヘアピンパイプベンダー1に適用するとともに、上部6の移動範囲M上部6が停止するフォーミングロール2の回動角度、或いは、上部6の停止位置を適切な値に設定することにより、原料パイプ材に対して作用する抵抗力が、曲げ工程の間フォーミングロール2が0°の位置から約180°の位置まで回動する間に、より複雑な態様で変化するような曲げ加工を実現できる。例えば、フォーミングロール2が45°の位置まで回動した時点で上部6が停止するように構成し、フォーミングロール2が0°の位置から45°の位置まで回動する間は、上部6を原料パイプ材Pの先端側部分Paとともに円弧状部2c側へ移動させることにより、原料パイプ材Pに対して殆ど抵抗力を作用させずに曲げ加工を行い、45°の位置から135°の位置まで回動する際に、原料パイプ材Pに対して作用する摩擦抵抗力が次第に増加していき、135°の位置から約180°の位置まで回動する際には、摩擦抵抗力が少しずつ減少していく、というような態様の曲げ加工を実行することが可能となる。"