"絶縁被膜が施された断面矩形状の角線の端部同士が溶接された接合構造において、端部の一面のみ絶縁被膜が剥離された角線同士が、各被膜剥離面が対向するように突き合わせられた状態で、それらの角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱されて角線同士が溶接されたことを特徴とする角線の接合構造。請求項1に記載する角線の接合構造において、前記角線は平角線であり、平角線の長辺側が接合面となっていることを特徴とする角線の接合構造。請求項1又は請求項2に記載する角線の接合構造において、各角線への入熱が、レーザ又は電子ビームにより行われたことを特徴とする角線の接合構造。請求項3に記載する角線の接合構造において、レーザ又は電子ビームが、各角線の境界線に沿って等間隔で照射されたことを特徴とする角線の接合構造。絶縁被膜が施された断面矩形状の角線の端部同士を溶接する接合方法において、各角線の端部の一面のみ絶縁被膜を剥離し、各被膜剥離面が対向するように各角線を突き合わせて当接させ、それらの角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱して角線同士を溶接することを特徴とする角線の接合方法。請求項5に記載する角線の接合方法において、前記各角線は平角線であり、平角線の長辺側を当接させて溶接することを特徴とする角線の接合方法。請求項5又は請求項6に記載する角線の接合方法において、レーザ又は電子ビームにより各角線へ入熱して溶接することを特徴とする角線の接合方法。請求項7に記載する角線の接合方法において、レーザ又は電子ビームを、各角線の境界線に沿って等間隔で照射することを特徴とする角線の接合方法。しかしながら、上記した接合技術では、角線の端部同士を接合するために、角線端部の絶縁被膜を全面剥離するとともに、接合後に接合部及び被膜剥離部の大きな面積を絶縁処理する必要があった。ここで、絶縁被膜の剥離として4面剥離を行うと、効率面及びコスト面では有利になるが、剥離後の角線において導体体積が減少してしまうため、接合部で線間抵抗値が上昇してしまう。一方、絶縁被膜の剥離として8面剥離を行うと、剥離後の角線において導体体積の減少はほとんどないが、効率面及びコスト面では不利になる。そして、4面剥離あるいは8面剥離のどちらを行っても、角線の端部全面で絶縁被膜を剥離するため、接合後の絶縁処理面積が大きく、絶縁処理に時間及びコストがかかっていた。このように、従来の接合技術では、絶縁被膜の剥離面積が大きく、また、接合後の絶縁処理面積も大きい。そのため、効率面及びコスト面で不利であった。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、角線同士の接合に必要な絶縁被膜の剥離面積を小さくするとともに、接合後の絶縁処理面積を小さくすることができる角線の接合構造及び接合方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、絶縁被膜が施された断面矩形状の角線の端部同士が溶接された接合構造において、端部の一面のみ絶縁被膜が剥離された角線同士が、各被膜剥離面が対向するように突き合わせられた状態で、それらの角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱されて角線同士が溶接されたことを特徴とする。なお、角線端部において絶縁被膜が剥離された一面とは、端部端面以外の四面のうちの一面である。この接合構造では、角線端部の一面のみ絶縁被膜が剥離された被膜剥離面が突き合わせられて接合されているため、角線同士の接合に必要な絶縁被膜の剥離面積を小さくすることができる。また、導体部分が露出している角線の端面に対し、上方から各角線端面へスポット的に入熱されて角線同士が溶接されているため、溶接時の熱による絶縁被覆の損傷を防ぐことができる。これらのことから、接合後の絶縁処理を、接合側面と端面高い絶縁性能が要求される場合、例えば接合した角線が隣接する場合など、あるいは接合側面のみ絶縁性能が要求されない場合に行えば良いため、絶縁処理面積を小さくすることができる。以上により、この接合構造によれば、角線同士の接合を効率よくかつ低コストで実現することができる。上記した角線の接合構造において、前記角線は平角線であり、平角線の長辺側が接合面となっていることが望ましい。このように接合されていることにより、十分な接合強度と溶融断面積を確保した溶接構造を得ることができる。上記した角線の接合構造において、各角線への入熱は、レーザ又は電子ビームにより行われたものであることが望ましい。このように、角線同士をレーザ溶接又は電子ビーム溶接で接合することにより、簡単かつ迅速に上記の溶接構造を得ることができる。この場合には、レーザ又は電子ビームが、各角線の境界線に沿って等間隔で照射されたものであることが望ましい。このように、各角線の境界線に沿って等間隔でレーザ又は電子ビームが照射されていることにより、角線同士が確実かつ良好に接合された溶接構造を得ることができる。ここで、レーザ又は電子ビームの照射間隔を大きくする溶接点数を減らすと溶接強度が低下し、レーザ又は電子ビームの照射間隔を小さくする溶接点数を増やすと溶接強度が増加する。このため、レーザ又は電子ビームの照射間隔を調整することにより、要求される接合強度を確保した溶接構造を得ることができる。また、上記課題を解決するためになされた本発明の別態様は、絶縁被膜が施された断面矩形状の角線の端部同士を溶接する接合方法において、各角線の端部の一面のみ絶縁被膜を剥離し、各被膜剥離面が対向するように各角線を突き合わせて当接させ、それらの角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱して角線同士を溶接することを特徴する。この接合方法では、まず、各角線の端部の絶縁被膜を一面のみ剥離する。ここで、角線端部において絶縁被膜を剥離する一面は、端部端面以外の四面のうちの一面である。なお、端面は切断面であるから導体部分が露出している。次に、各被膜剥離面が対向するように各角線を突き合わせて当接させる。そして、それらの角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱して角線同士を溶接する。かくして、角線同士が端部にて接合される。なお、スポット的な入熱は、接合境界付近に行えばよい。このように、この接合方法によれば、角線を接合溶接するために、各角線の端部の絶縁被膜を一面のみ剥離すればよいので、角線同士の接合に必要な絶縁被膜の剥離面積を小さくすることができる。そして、角線の端面に上方から各角線へスポット的に入熱して角線同士を溶接するため、溶接時の熱による絶縁被覆の損傷を防ぐことができるとともに、絶縁被膜の剥離面積が小さいため、接合後の絶縁処理を、接合側面と端面高い絶縁性能が要求される場合、例えば接合した角線が隣接する場合など、あるいは接合側面のみ絶縁性能が要求されない場合に行えば良い。そのため、絶縁処理面積を小さくすることができる。従って、角線同士の接合を効率よくかつ低コストで行うことができる。また、上記した角線の接合方法において、前記各角線は平角線であり、平角線の長辺側を当接させて溶接することが望ましい。このように接合することにより、平角線の短辺側を当接させて溶接する場合に比べて、より大きな接合強度及び溶融断面積を確保することができる。上記した角線の接合方法において、レーザ又は電子ビームにより各角線へ入熱して溶接することが望ましい。このように、角線同士をレーザ溶接又は電子ビーム溶接で接合することにより、簡単かつ迅速に接合することができる。この場合には、レーザ又は電子ビームを、各角線の境界線に沿って等間隔で照射すれば良い。このように、各角線の境界線に沿って等間隔でレーザ又は電子ビームを照射することにより、角線を確実かつ良好に接合することができる。ここで、レーザ又は電子ビームの照射間隔を大きくする溶接点数を減らすと溶接強度が低下し、レーザ又は電子ビームの照射間隔を小さくする溶接点数を増やすと溶接強度が増加する。このため、レーザ又は電子ビームの照射間隔を調整することにより、要求される接合強度を確保することができる。本発明に係る角線の接合構造及び接合方法によれば、上記した通り、接合品質を確保しながら角線同士の接合に必要な絶縁被膜の剥離面積を小さくするとともに、接合後の絶縁処理面積を小さくすることができる。以下、本発明の角線の接合構造及び接合方法を具体化した実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。ここでは、2本の平角線を接合するために、その端部をレーザ溶接する場合について例示する。まず、本実施の形態に係る平角線の接合構造について、図1及び図2を参照しながら簡単に説明する。図1は、本実施の形態に係る平角線の接合構造を有する接合体を模式的に示す側面図である。図2は、本実施の形態に係る平角線の接合構造を有する接合体を模式的に示す上面図である。図1に示すように、接合体10は、2本の平角線11,12の端部同士を溶接により接合部15にて接合したものである。そして、平角線11,12は、端部にて一面のみ絶縁被膜を剥離した絶縁被膜剥離面11c,12cを対向させ突き合わせた状態で接合されている。平角線11,12は、図2に示すように、断面形状が矩形状をなす電線であり、銅で構成された導体部11a,12aと、導体部11a,12aの周りに被覆された絶縁被膜エナメル11b,12bとを有している。なお、平角線11,12の端面は、切断面であり導体部11a,12aが露出している。そして、接合体10では、上記した平角線11,12の絶縁被膜剥離面11c,12cが対向させられて突き合わせられ、導体部11a,12aが露出している端面の上方から境界付近にスポット的に入熱されて溶接され、平角線11,12の端部が接合部15にて溶融一体化され接合されている。従って、このような接合構造を備える接合体10では、接合に必要な絶縁被膜11b,12bの剥離面積を小さくすることができる。また、溶接時の熱による絶縁被覆11b,12bの損傷を防ぐことができる。これらのことから、従来の接合構造に比べて、接合後の絶縁処理面積を小さくすることができる。具体的には、高い絶縁性能が要求される場合、例えば接合した角線が隣接する場合などであれば、接合側面と端面に絶縁処置を行えば良いし、絶縁性能が要求されない場合であれば接合側面のみに行えば良い。よって、接合体10の接合構造によれば、平角線同士の接合を効率よくかつ低コストで実現することができる。また、接合体10では、図2に示すように、平角線11,12の各長辺側が接合面絶縁被膜剥離面11c,12cとなっている。このため、平角線11,12の短辺側を当接させて溶接する場合に比べて、より大きな接合強度及び溶融断面積を確保することができる。従って、接合体10によれば、十分な接合強度と溶融断面積を確保することができる。次に、上記した接合構造を実現するための接合方法について、図3~図8を参照しながら説明する。図3は、絶縁被膜を一面のみ剥離した平角線を示す斜視図である。図4は、平角線を接合するために突き合わせた状態を示す図である。図5は、レーザ溶接を行っている状態を模式的に示す図である。図6は、レーザの照射点を模式的に示す図である。図7は、図6のA-A断面におけるレーザ照射の様子を模式的に示す図である。図8は、斜め方向からレーザ照射を行う様子を模式的に示す図である。本実施の形態では、レーザ溶接により上記の接合構造を実現する。すなわち、溶接に必要な入熱をレーザのスポット的な照射によって行うため、簡単かつ迅速に平角線11,12を接合することができる。まず、図3に示すように、平角線11,12の各端部において、接合する一面の絶縁被膜11b,12bを剥離する。なお、絶縁被膜の剥離は公知の方法により行えば良い。本実施の形態では、各平角線11,12の長辺側の一面について絶縁被膜11b,12bを剥離している。この絶縁被膜の剥離により、各平角線11,12の端部の長辺側に絶縁被膜剥離面11c、12cが形成される。これにより、各平角線11,12の端部において、導体部11a,12aが一部露出する。このように、接合するために必要な絶縁被膜の剥離を各平角線11,12において、それぞれ一面のみ行えば良いから、溶接の前処理である絶縁被膜の剥離処置を短時間かつ低コストで行うことができる。そして、図3及び図4に示すように、平角線11の絶縁被膜剥離面11cと、平角線12の絶縁被膜剥離面12cとを対向させて突き合わせる。そして、一対の保持治具20により、各平角線11,12の端面が同一高さとなるように、平角線11,12が当接させられて保持される。その後、図5に示すように、突き合わせられた平角線11,12の端面の上方からレーザLをスポット的に複数点照射し、平角線11,12をレーザ溶接して接合する。このとき、平角線11,12の各端面は、切断面であるため導体部11a,12aが露出しており、接合のために絶縁被膜を剥離する必要はない。なお、本実施の形態では、レーザ溶接に使用するレーザとしてYAGレーザを用いているが、使用するレーザの種類は特に限定されることはなく、YAGレーザの他に、例えばファイバレーザ、CO2レーザ、半導体レーザなどを使用することができる。また、レーザLのスポット的な照射は、平角線11,12とレーザ光源を相対的に移動させて行えば良い。例えば、平角線11,12を固定してレーザ光源を移動させる、あるいはレーザ光源を固定して平角線11,12を移動させることができる。ここで、レーザ溶接においては、図6に示すように、レーザLの照射点16を平角線11,12の境界線14上に等間隔で設定し、それらの照射点16にレーザLを照射して平角線11,12に対しスポット的に入熱加熱していく。これにより、平角線11,12の境界線付近を確実に溶融させて一体化することができるため、平角線11,12を確実かつ良好に接合することができる。なお、照射点16は、3~10箇所の範囲で要求される接合強度などに応じて設定すれば良い。本実施の形態では、照射点溶接点を8箇所としている。このとき、レーザLは、図7に示すように、平角線11,12の端面に対して垂直に各照射点16へ向けて照射している。なお、レーザLは、図8に示すように斜めに照射しても良い。そして、レーザLの照射による加熱により、平角線11,12の境界線14の近傍において、導体部11a,12aが溶融一体化して接合部15が形成される。その後、接合部15において、導体部11a,12aの溶融した部分が凝固して金属結合し、平角線11,12が接合される。かくして、図1及び図2に示す接合体10が得られる。なお、上記した実施の形態では、角線同士の接合をレーザ溶接により行う場合について説明したが、レーザ溶接の代わりに電子ビーム溶接EBWを用いることもできる。電子ビーム溶接により接合する場合でも、上記したレーザ溶接と同様の方法で接合を行うことにより、上記した効果を得ることができる。ここで、上記した接合方法により得た複数の接合体10について、接合部15における接合強度を調べたところサンプル数N=5、平均接合強度が605Nであった。なお、レーザ溶接に使用したYAGレーザの出力は8kWである。また、電子ビーム溶接ビーム電流25mAを行った場合も、レーザ溶接の場合と同等の結果が得られた。これに対して、従来のTIG溶接溶接電流150A、溶接時間0.2秒では平均接合強度サンプル数N=5が413Nであったことから、本実施の形態によれば十分な溶接強度を得ることができることが確認された。なお、接合強度は、溶接点数及びレーザ出力又はビーム出力を調整することにより変化する。すなわち、溶接点数又はレーザ出力又はビーム出力を増やす又は大きくすると溶接強度が増加し、溶接点数又はレーザ出力又はビーム出力を減らす又は小さくすると溶接強度が低下する。そのため、要求される溶接強度に応じて溶接点数及びレーザ出力又はビーム出力を調整することにより、要求される接合強度を確保することができる。一方、接合部15における溶融断面積は、従来のTIG溶接に比べると小さくなるが、要求値以上であり線間抵抗値が上昇することはなかった。また、レーザ溶接による絶縁被膜の損傷もなかった。以上、詳細に説明したように本実施の形態に係る接合体10によれば、平角線11,12の端部における一面のみ絶縁被膜が剥離された絶縁被膜剥離面11c,12cが突き合わせられて接合されているため、接合に必要な絶縁被膜の剥離面積を小さくすることができる。また、導体部11a,12aが露出している平角線11,12の端面に対し、上方から各端面へスポット的にレーザ光Lが照射されて加熱され、平角線11,12が溶接されているため、溶接時の熱による絶縁被覆11b,12bの損傷を防ぐことができる。これらのことから、接合後に絶縁処理を行う絶縁処理面積を小さくすることができる。よって、平角線11,12の接合を効率よくかつ低コストで実現することができる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、2本の平角線を接合する際に本発明を適用する場合を例示したが、図9に示すように、3本の平角線11,12,13を接合する場合接合体10aの接合構造にも本発明を適用することができる。もちろん、4本以上の平角線を接合する場合にも本発明を適用することができる。また、上記した実施の形態では、各平角線の長辺側で接合しているが、短辺側で接合することもできる。但し、この場合には、接合強度及び溶接断面積が、上記の実施の形態に比べて小さくなる。"