金属粉末に流動性及び成形性を付与するために混合される有機質の金属射出成形用バインダにおいて、ニッケルと褐炭又は亜炭とから調製されたニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を含有し、前記ニッケル担持褐炭又は前記ニッケル担持亜炭の含有割合が、前記ニッケル担持褐炭又は前記ニッケル担持亜炭を除いた有機質成分100質量部に対し、5~200質量部であることを特徴とする金属射出成形用バインダ。請求項1に記載の金属射出成形用バインダと金属粉末とを混合した混合体を調製する工程と、前記混合体を射出成形して所望の形状の成形体を作製する工程と、前記成形体を350~650°Cの温度に1~15時間保持して脱脂する工程と、前記脱脂した成形体を1000~1350°Cの温度に0.5~5時間保持して焼結することにより金属焼結体を作製する工程とを含む金属焼結体の製造方法。前記成形体の脱脂を不活性雰囲気中又は酸化性雰囲気中で行う請求項2記載の金属焼結体の製造方法。しかし、上記従来の特許文献7~12に示された脱脂方法では、基本的に有機質であるバインダの使用が不可欠である金属射出成形法を用いているため、脱脂工程でタール状物質が発生する問題点があり、また脱脂しきれずに残ったバインダが炭化して、金属焼結体製品中に残存する問題点もあり、これが例えば機械的強度、耐食性、耐薬品性、磁気特性など、金属焼結体製品の品質に悪影響を与える問題点があった。本発明の目的は、毒性がなく爆発のおそれもない雰囲気中で簡便に行うことができるとともに、タール状物質を実質的に発生させず、また金属焼結体中に残存する炭素が極めて少ない高品質な金属焼結体を製造できる、金属射出成形用バインダ及びこれを用いた金属焼結体の製造方法を提供することにある。本発明の第1の観点は、金属粉末に流動性及び成形性を付与するために混合される有機質の金属射出成形用バインダにおいて、ニッケルと褐炭又は亜炭とから調製されたニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を含有し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を除いた有機質成分100質量部に対し、5~200質量部であることを特徴とする。本発明の第2の観点は、第1の観点に記載の金属射出成形用バインダと金属粉末とを混合した混合体を調製する工程と、この混合体を射出成形して所望の形状の成形体を作製する工程と、この成形体を350~650°Cの温度に1~15時間保持して脱脂する工程と、この脱脂した成形体を1000~1350°Cの温度に0.5~5時間保持して焼結することにより金属焼結体を作製する工程とを含む金属焼結体の製造方法である。本発明の第3の観点は、第1の観点に基づく発明であって、更に成形体の脱脂を不活性雰囲気中又は酸化性雰囲気中で行うことを特徴とする。本発明の第1の観点の金属射出成形用バインダ及び本発明の第2の観点の金属焼結体の製造方法では、バインダに含まれるニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭が成形体の脱脂時にバインダ中の有機質成分を分解する触媒として機能するので、タール状物質が実質的に発生しない。この結果、上記バインダを用いて製造された金属焼結体中に残存する炭素が極めて少ないので、高品質な金属焼結体を製造できる。本発明の第3の観点の金属焼結体の製造方法では、成形体の脱脂を不活性雰囲気中又は酸化性雰囲気中で行うので、成形体の脱脂を、毒性がなく爆発のおそれもない雰囲気中で簡便に行うことができる。次に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。本発明の金属射出成形用バインダは、金属粉末に流動性及び成形性を付与するために金属粉末に混合される。このバインダの主成分としては、有機高分子材料が用いられる。有機高分子材料としては、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。この熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリエチレンテレフタレートやポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル類、ナイロン6やナイロン11等のポリアミド類、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等のポリエーテル類、ポリスチレン、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。但し、バインダに要求される良好な流動性及び成形性を付与できれば、上記熱可塑性樹脂に限定されない。上記バインダの主成分である有機高分子材料には、金属粉末同士の摩擦を軽減するために滑剤を添加することが好ましい。滑剤としては、天然ワックス類や合成ワックス類を用いることができる。天然ワックス類としては、動物由来の蜜蝋や鯨蝋、植物由来のカルナバワックス、石油由来のパラフィンワックス、鉱物由来のモンタンワックスなどが挙げられる。合成ワックス類としては、フィッシャートロプシュワックス、エチレンビスステアロアマイドエチレンビスステアリン酸アマイドなどが挙げられる。但し、バインダに要求される良好な流動性及び成形性を付与できれば、上記ワックス類に限定されない。またバインダには、可塑剤や界面活性剤などを添加してもよい。可塑剤としては、パラフィン系プロセスオイル、フタル酸ジブチルやフタル酸ジオクチルのようなフタル酸エステル類、セバシン酸ジオクチルのようなセバシン酸エステル類、リン酸トリクレジルのようなリン酸エステル類等が挙げられ、界面活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルのようなアルキルフェニルエーテル類、モノステアリン酸グリセリンのような脂肪酸エステル類、ペンタエチレングリコールモノドデシルエーテルのようなアルキルエーテル類等の非イオン系の界面活性剤や、或いはドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムのようなアニオン系の界面活性剤や、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドのようなカチオン系の界面活性剤等が挙げられる。更に上記バインダは、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を含有する。ニッケル担持褐炭は、ニッケルと褐炭とから調製され、ニッケル担持亜炭は、ニッケルと亜炭とから調製される。具体的には、ニッケル担持褐炭は、無電解ニッケルめっき廃液と褐炭とから調製され、ニッケル担持亜炭は、無電解ニッケルめっき廃液と亜炭とから調製される。なお、ニッケル担持褐炭及びニッケル担持亜炭は、無電解ニッケルめっき廃液を用いずに、電気ニッケルめっき廃液や化学薬品製造工場、電子部品製造工場、金属製品製造工場等から排出されるニッケルを含有する溶液を用いて調製してもよい。またニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合は、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を除いた有機質成分有機高分子材料と、これに必要に応じて添加された滑剤、可塑剤、界面活性剤の合計100質量部に対し、5~200質量部、好ましくは10~100質量部である。ここで、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合を5~200質量部の範囲内に限定したのは、5質量部未満では、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の有する触媒能力が不十分となるためタール状物質が分解されずに炭化し金属焼結体中に残存してしまうという不具合があり、200質量部を越えて含有されると、バインダ及び金属粉末の混合体の射出成形が困難になると同時に、焼結後の金属焼結体の密度が低下しその品質が劣悪になるという不具合があるからである。ここで、無電解ニッケルめっき廃液と褐炭又は亜炭とから、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を調製する方法を説明する。先ず無電解ニッケルめっき廃液として、めっき業界において産業廃棄物として処理されている使用済みの廃液を用いる。この無電解ニッケルめっき廃液中には3~5g/リットル程度のニッケルが含まれている。このため上記廃液が廃棄せずに再利用されるので、地球環境の保全に貢献できる。次に無電解ニッケルめっき廃液に、例えばアンモニア水のようなアルカリ水溶液を添加することにより、ニッケル担持液を調製する。更にこのニッケル担持液に、小粒状に破砕したり或いは粉末状に粉砕した褐炭又は亜炭を混合撹拌することにより、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を調製する。この混合撹拌は混練機を用いて行われ、混合撹拌時間は2~3時間程度でよい。混合撹拌した後、固液分離して固体部分を乾燥することにより、容易にニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭が得られる。混合撹拌時間を短縮するために、処理温度を室温より高くしてもよい。例えば、処理温度を室温より高い80°Cに設定すれば、1時間未満例えば、20~30分間でも十分にニッケルの担持が可能となる。なお、アルカリ性水溶液としては、アンモニア水ではなく、廃棄物として処理される豚尿を使用して担持液とすることも可能である。この豚尿を使用して担持液を調製すれば、安価なニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭を得ることができる。このように構成されたバインダを用いて金属焼結体を製造する方法を図1に基づいて説明する。先ず上記バインダ有機高分子材料と、これに必要に応じて添加された滑剤、可塑剤、界面活性剤と、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭との混合物と、金属粉末とを混合して混合体を調製する。金属粉末としては、ステンレス鋼、タングステン、チタン等が例示される。但し、金属粉末はこれらの種類に限定されるものではない。また金属粉末の平均粒子径は、好ましくは1~60μm、更に好ましくは3~10μmに設定される。ここで、金属粉末の平均粒子径を1~60μmの範囲内に限定したのは、1μm未満では成型が不安定になったり、脱脂工程で金属の変質が生じ易くなるという不具合があり、60μmを越えると焼結後の製品が強度不足になり易いという不具合があるからである。また、金属粉末の平均粒子径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置堀場製作所製LA-950にて測定し、粒子径基準を個数として演算した50平均粒子径D50をいう。このレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置による個数基準平均粒径の値は、走査型電子顕微鏡日立ハイテクノロジーズ製S-4300SE及びS-900により観察した画像において、任意の50個の粒子について粒径を実測したときのその平均粒径とほぼ一致する。次いで上記混合体を圧縮成形することにより円柱状、球状等のペレットに粒状化する。これは、混合体の取扱いを良くするためであり、粒状化しなくても混合体の取扱いが不便でない場合には、この粒状化工程は不要である。次に上記ペレットを射出成形して所望の形状の成形体グリーン体を作製した後、この成形体を不活性雰囲気中又は酸化性雰囲気中で、350~650°C、好ましくは400~600°Cの温度に、1~15時間、好ましくは3~10時間保持して脱脂する。このとき成形体に含まれるニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭がバインダ中の有機質成分を分解する触媒として機能するので、タール状物質が実質的に発生しない。また上記脱脂工程における加熱方法は、例えばバーナによる直接加熱、抵抗加熱、マイクロ波加熱など適宜選択できる。マイクロ波加熱を用いると、バインダ内部からの分解が効果的に進むため、成形体の脱脂を効率良く行うことができる。更に不活性雰囲気としては、窒素ガス、アルゴンガス雰囲気、ヘリウムガス雰囲気等が挙げられ、酸化性雰囲気としては、大気空気雰囲気、酸素ガス雰囲気、大気及び酸素の混合ガス雰囲気等が挙げられる。ここで、成形体の脱脂温度を350~650°Cの範囲内に限定した理由を述べる。成形体の脱脂温度が350°C未満では、バインダ中の有機物を分解するニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の触媒効果が十分に発揮されず、タール状物質が発生し、これが炭化されて金属焼結体製品中に取込まれてその品質が低下してしまうとともに、タール状物質が熱処理炉に付着し、メンテナンスのために多くの時間と人手が必要となるだけでなく、熱処理炉が損傷してその寿命が低下することにより、結果的に製品コストが増大する不具合がある。成形体の脱脂温度が650°Cを越えると成形体の変形が生じ易くなるという不具合がある。また成形体の脱脂時間を1~15時間の範囲内に限定したのは、1時間未満では十分な脱脂を行うことができないという不具合があり、15時間を越えると脱脂効果が殆ど変わらないにも拘らず工程が徒に長時間化し無用のコストアップをきたすという不具合があるからである。なお、成形体の好ましい脱脂温度を400°C以上としたのは、バインダ中の有機物を分解するニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の触媒能力が400°Cを越えると顕著になり、またバインダ中の有機物は一般的に350°C近辺から分解が始まり、タール状物質の発生も400°C近辺から最も激しくなり、更に脱脂時間をより短くすることができるからである。また、成形体の形状が安定的に保たれ、金属焼結体製品の品質に問題が生じなければ、更に高温の500°C或いは600°C程度で脱脂処理してもよい。これにより脱脂時間を更に短縮することができる。このとき温度を急激に上昇させずに、段階的に上昇させて、分解ガスの発生量を制御することにより、金属焼結体の品質を良好に保つことができる。この脱脂した成形体を、1000~1350°C、好ましくは1200~1300°Cの温度に、0.5~5時間、好ましくは1~3時間保持して焼結することにより金属焼結体を作製する。ここで、成形体を焼結するための温度を1000~1350°Cの範囲内に限定したのは、1000°C未満では金属の焼結が十分に進まず製品が強度不足になり易いという不具合があり、1350°Cを越えると結晶構造の変化により強度が低下したり、製品の寸法精度が低下するなどの不具合があるからである。また、成形体を焼結するための時間を0.5~5時間の範囲内に限定したのは、0.5時間未満では金属の焼結が十分に進まず製品が強度不足になり易いという不具合があり、5時間を越えると製品の寸法精度の低下が生じ易く、また過度のエネルギの投入により無用のコストアップをきたすという不具合があるからである。このように製造された金属焼結体では、成形体の脱脂時にバインダに含まれるニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭がバインダ中の有機質成分を分解する触媒として機能するので、タール状物質が実質的に発生しない。この結果、上記バインダを用いて製造された金属焼結体中に残存する炭素が極めて少ないので、高品質な金属焼結体を製造できる。また成形体の脱脂を不活性雰囲気中又は酸化性雰囲気中で行うので、成形体の脱脂を、毒性がなく爆発のおそれもない雰囲気中で簡便に行うことができる。次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。<実施例1>無電解ニッケルめっき廃液日東電化工業株式会社15リットルに、アルカリ水溶液として25アンモニア水を加え、pHを9.89に調整してニッケル担持液を得た。このニッケル担持液に粒子径45~75μmの褐炭オーストラリア産:LoyYang褐炭の粉砕品を0.6kg混合し、室温で3時間撹拌してスラリーを調製した。このスラリーを吸引濾過により固液分離し、固体部分を濾液のpHが一定になるまで水洗浄を繰り返した。その後、上記固体部分を窒素雰囲気中で107°Cの温度に12時間保持して乾燥し、ニッケル担持率3.8のニッケル担持褐炭を得た。ここで、ニッケル担持率とは、担持褐炭中に存在するニッケルの質量である。また、上記粒子径45~75μmの褐炭の粉砕品は、粉砕した褐炭のうち200メッシュ目開き:75μmのJIS試験用ふるいを通過し、かつ330メッシュ45μmのJIS試験用ふるいを通過しなかったものである。一方、平均粒子径10μmのSCM415機械構造用合金鋼鋼材からなる金属粉末10kgに、有機高分子材料としてポリエチレン100質量部、滑剤植物由来の天然ワックス類としてカルナバワックス100質量部、滑剤合成ワックス類としてエチレンビスステアロアマイドエチレンビスステアリン酸アマイド10質量部、可塑剤としてパラフィン系プロセスオイル10質量部、界面活性剤としてポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル1質量部からなる混合物0.86kgを混合し、更に上記ニッケル担持褐炭を0.43kg加え、混練混合撹拌して混合体を調製した。ここで、ニッケル担持褐炭の含有割合は、このニッケル担持褐炭を除いた有機質成分有機高分子材料と、これに必要に応じて添加された滑剤、可塑剤、界面活性剤の合計100質量部に対し、50質量部に相当する。上記混練して得られた混合体を、温度150°C及び圧力10MPaの条件下で射出成形して、所望の形状の成形体グリーン体を10個作製した。具体的には、これらの成形体は、直径及び厚さがそれぞれ35mm及び5mmである円盤の平らな上面中央に、直径及び高さがそれぞれ7.6mm及び10mmである円柱体を載せた状態で一体成形されたボタン型の成形体であった。上記10個の成形体を脱脂炉に入れ、窒素ガス雰囲気中でマイクロ波加熱を利用して室温から500°Cまで8時間かけて昇温し、500°Cに4時間保持して脱脂処理を行った。これらの成形体を実施例1とした。<実施例2>無電解ニッケルめっき廃液日東電化工業株式会社15リットルに、アルカリ水溶液として豚尿を加え、pHを8.25に調整してニッケル担持液を得た。このニッケル担持液に粒子径45~75μmの亜炭の粉砕品を0.6kg混合し、室温で3時間撹拌してスラリーを調製した。このスラリーを吸引濾過により固液分離し、固体部分を濾液のpHが一定になるまで水洗浄を繰り返した。その後、上記固体部分を窒素雰囲気中で107°Cの温度に12時間保持して乾燥し、ニッケル担持率3.5のニッケル担持亜炭を得た。ここで、ニッケル担持率とは、担持褐炭中に存在するニッケルの質量である。また、上記粒子径45~75μmの亜炭の粉砕品は、粉砕した亜炭のうち200メッシュ目開き:75μmのJIS試験用ふるいを通過し、かつ330メッシュ45μmのJIS試験用ふるいを通過しなかったものである。一方、平均粒子径10μmのSCM415機械構造用合金鋼鋼材からなる金属粉末10kgに、有機高分子材料としてポリエチレン100質量部、滑剤植物由来の天然ワックス類としてカルナバワックス100質量部、滑剤合成ワックス類としてエチレンビスステアロアマイドエチレンビスステアリン酸アマイド10質量部、可塑剤としてパラフィン系プロセスオイル10質量部、界面活性剤としてポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル1質量部からなる混合物0.86kgを混合し、更に上記ニッケル担持亜炭を0.43kg加え、混練混合撹拌して混合体を調製した。ここで、ニッケル担持亜炭の含有割合は、このニッケル担持亜炭を除いた有機質成分有機高分子材料と、これに必要に応じて添加された滑剤、可塑剤、界面活性剤の合計100質量部に対し、50質量部に相当する。実施例1のニッケル担持褐炭の代わりに、上記ニッケル担持亜炭を使用したこと以外は、実施例1と同様にして10個の成形体グリーン体を作製した。これらの成形体を脱脂炉に入れ、窒素ガス雰囲気中でマイクロ波加熱を利用して室温から550°Cまで8時間かけて昇温し、550°Cに2時間保持して脱脂処理を行った。これらの成形体を実施例2とした。<実施例3>ニッケル担持褐炭の含有割合を200質量部としたこと以外は、実施例1と同様にして10個の成形体グリーン体を作製した。これらの成形体を実施例3とした。<実施例4>ニッケル担持亜炭の含有割合を100質量部とし、10個の成形体を窒素ガス雰囲気中でマイクロ波加熱を利用して室温から350°Cまで8時間かけて昇温し、350°Cに10時間保持して脱脂処理を行ったこと以外は、実施例2と同様にして10個の成形体グリーン体を作製した。これらの成形体を実施例4とした。<比較例1>バインダにニッケル担持褐炭を含有させなかったこと以外は、実施例1と同様にして10個の成形体グリーン体を作製した。これらの成形体を比較例1とした。<比較例2>10個の成形体を窒素ガス雰囲気中でマイクロ波加熱を利用して室温から320°Cまで8時間かけて昇温し、320°Cに8時間保持して脱脂処理を行ったこと以外は、実施例2と同様にして10個の成形体グリーン体を作製した。これらの成形体を比較例2とした。<比較例3>ニッケル担持褐炭の含有割合を250質量部としたこと以外は、実施例1と同様にして成形体グリーン体を作製しようとした。しかし、射出成形後に成形体を成形機から取出すときに成形体が直ぐに崩れてしまった。<比較試験1及び評価>実施例1~4、比較例1及び比較例2の成形体の成形性と、脱脂炉内のタール状物質の堆積量をそれぞれ測定した。成形体の成形性は、目視により判定した。具体的には、成形体が全て変形がなく、エッジ部分の欠けや傷、割れなどの欠陥が全く見られない完全な状態であったものを優とし、成形体が全て変形がなく、ごく微細な割れなどの欠陥が散見される程度の状態であったものを良とし、成形体が全て変形がなく、割れなどの欠陥が時々見られるけれども、歩留まりに決定的な悪影響を与えない状態であったものを可とし、射出成形後に成形体を成形機から取出すときに成形体が直ぐに崩れてしまった比較例3では、成形不能とした。また、脱脂炉内のタール状物質の堆積量は次のようにして測定した。先ず脱脂前の実施例1~4、比較例1及び比較例2の成形体を250個ずつ用意した。これらの成形体を10個ずつ実施例1の脱脂条件と同一の条件で脱脂炉に入れて、実施例1の脱脂条件と同一の条件で脱脂した。これを25回繰り返し、250個全ての成形体を脱脂した。そして脱脂後の脱脂炉内の配管、接続部、ポンプ等に堆積したタール状物質を集めた。集めたタール状物質が極めて少なかったものを極少とし、集めたタール状物質が少なかったものを少とし、集めたタール状物質が極めて多かったものを極多とした。その結果を表1に示す。表1から明らかなように、ニッケル担持褐炭の含有割合が250質量部と設定範囲5~200質量部を上回る比較例3では、成形体を成形できなかったのに対し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が50~200質量部と設定範囲5~200質量部内の実施例1~4及び比較例1及び比較例2では、成形体の成形性が優、良又は可であった。また、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が設定範囲5~200質量部内において少なくなるに従って成形体の成形性が良くなることが分かった。更に、ニッケル担持褐炭及びニッケル担持亜炭のいずれも含まない比較例1の成形体では脱脂炉内へのタール状物質の堆積量が極めて多く、成形体の脱脂温度が320°Cと設定範囲350~650°Cを下回る比較例2の成形体では脱脂炉内へのタール状物質の堆積量が極めて多かったのに対し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が50~200質量部と設定範囲5~200質量部内であり、かつ成形体の脱脂温度が350~550°Cと設定範囲350~650°C内である実施例1~4の成形体では、脱脂炉内へのタール状物質の堆積量が少なくなるか或いは極めて少なくなることが分かった。この結果、脱脂炉のメンテナンスが容易になり、脱脂炉の長寿命化を図ることができ、結果的に金属焼結体製品の製造コストを低減できることが判明した。<実施例5>実施例1の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を実施例5とした。<実施例6>実施例2の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を実施例6とした。<実施例7>実施例3の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を実施例7とした。<実施例8>実施例1の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を実施例8とした。<比較例4>比較例1の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を比較例4とした。<比較例5>比較例2の脱脂処理を行った10個の成形体を焼結炉に入れ、大気中で1250°Cに2時間保持して焼結することにより金属焼結体を得た。これらの金属焼結体を比較例5とした。<比較試験2及び評価>実施例5~8、比較例4及び比較例5の金属焼結体の炭素含有量、密度、引張り強さ、耐力、伸び、及び耐食性耐薬品性をそれぞれ測定した。ここで、耐食性耐薬品性の測定は、金属焼結体を50°Cの5硫酸液に30日間浸漬した後の金属焼結体の状態を目視で判定することにより行った。具体的には、金属焼結体を50°Cの5硫酸液に浸漬したところ、変化しなかったものを優とし、僅かにピット状の腐食が見られたものを良とし、多くのピット状の腐食や素地のしみ、樹枝状の腐食などが見られたものを不可とした。その結果を表2に示す。表2から明らかなように、ニッケル担持褐炭及びニッケル担持亜炭のいずれも含まない比較例4の金属焼結体では炭素含有率が2.7と多く、成形体の脱脂温度が320°Cと設定範囲350~650°Cを下回る比較例5の金属焼結体では炭素含有率が2.3と多かったのに対し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が50~200質量部と設定範囲5~200質量部内であり、かつ成形体の脱脂温度が350~550°Cと設定範囲350~650°C内である実施例5~8の金属焼結体では、炭素含有率が0.15~0.83と極めて少なくなることが分かった。また、ニッケル担持褐炭及びニッケル担持亜炭のいずれも含まない比較例4の金属焼結体では、密度、引張り強さ、耐力及び伸びがそれぞれ6.5×103kg/m3、390MPa、210MPa及び8と低く低品質であり、成形体の脱脂温度が320°Cと設定範囲350~650°Cを下回る比較例5の金属焼結体では、密度、引張り強さ、耐力及び伸びがそれぞれ6.3×103kg/m3、360MPa、170MPa及び7と低く低品質であったのに対し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が50~200質量部と設定範囲5~200質量部内であり、かつ成形体の脱脂温度が350~550°Cと設定範囲350~650°C内である実施例5~8の金属焼結体では、密度、引張り強さ、耐力及び伸びがそれぞれ7.1×103~7.5×103kg/m3、410~430MPa、220~232MPa及び15~16と高くなり高品質であることが分かった。更に、ニッケル担持褐炭及びニッケル担持亜炭のいずれも含まない比較例4の金属焼結体では、表面が浸食されて耐食性耐薬品性が不可であり、成形体の脱脂温度が320°Cと設定範囲350~650°Cを下回る比較例5の金属焼結体では、表面が浸食されて耐食性耐薬品性が不可であったのに対し、ニッケル担持褐炭又はニッケル担持亜炭の含有割合が50~200質量部と設定範囲5~200質量部内であり、かつ成形体の脱脂温度が350~550°Cと設定範囲350~650°C内である実施例5~8の金属焼結体では、表面が全く浸食されず耐食性耐薬品性が優秀であるか或いは表面が僅かしか浸食されず耐食性耐薬品性が良好であることが分かった。<実施例9>実施例1のニッケル担持褐炭粒子径45~75μmを触媒として充填した円筒状の触媒充填容器を実施例9とした。<比較例6>触媒を充填させていない円筒状の触媒充填容器を比較例6とした。<比較例7>市販のニッケル系触媒N175B日本触媒製、粒子径8mmを触媒として充填した円筒状の触媒充填容器を比較例7とした。<比較試験3及び評価>実施例9、比較例6及び比較例7の触媒充填容器を脱脂炉内に設置し、この脱脂炉内を600°Cに加熱した状態で、アクラワックスCロンザジャパン製1gを脱脂炉内に入れてシリカ製担体を通過させ、通過後の排ガスに含まれるタール状物質を、脱脂炉に接続された冷却管内で捕集した。その捕集されたタール状物質の量を測定した。この試験を50回繰り返した。その結果を図2に示す。なお、図2の縦軸を、試験毎に捕集されたタール状物質を積算した積算量とした。図2から明らかなように、触媒を担持していない比較例6では、50回の繰返し試験後に冷却管で捕集されたタール状物質の積算量は約17gと極めて多く、市販の触媒を担持した比較例7では、50回の繰返し試験後に冷却管で捕集されたタール状物質の積算量は約5gと比較的多かったのに対し、ニッケル担持褐炭を担持した実施例9では、50回の繰返し試験後に冷却管で捕集されたタール状物質の積算量は約1gと極めて少なくなることが分かった。