"スパークプラグ用電極となるべきワークを所定の断面形状に成形する成形用孔部と、前記成形用孔部に隣接すると共に前記成形用孔部より大きい断面形状の供給用孔部と、を有する押し出し成形用の金型の前記供給用孔部に前記ワークを供給する供給工程と、前記供給用孔部に供給された前記ワークを押し出して前記成形用孔部に対応する形状に成形する成形工程と、を備えるスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給工程は、前記金型内において複数の前記ワークが縦列に並ぶように前記ワークを供給することを特徴とする、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項1に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記成形工程は、前記供給用孔部にn番目nは自然数に供給された前記ワークを第nワークとし、前記供給用孔部にm番目mは自然数、かつ、m>nに供給された前記ワークを第mワークとしたとき、前記第nワークを前記第mワークを介して押し出すことにより、前記第nワークの少なくとも一部を成形する工程を含む、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項1または請求項2に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給用孔部に供給される前記ワークは、芯材料と、前記芯材料の表面の少なくとも一部を覆う被覆材料と、を含む、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項3に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給用孔部への供給方向に平行な方向に沿った前記ワークの一端において、前記芯材料の端面は、前記被覆材料の端面より露出している、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項3または請求項4に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給工程は、前記金型に前記芯材料が露出した側から前記ワークを供給する、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項1ないし請求項5のいずれかに記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記成形工程後の前記ワークは、前記成形用孔部の前記供給用孔部と反対側の開口から排出される、スパークプラグ用電極の製造方法。請求項6に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記金型の前記成形用孔部の断面形状は、前記断面の重心Oと前記断面の外周上の点Aとの距離を距離OAとし、前記断面の外周上にある前記点Aと異なる点Bと前記重心Oとの距離を距離OBとしたとき、前記距離OAと前記距離OBとが異なる点Aおよび点Bを前記断面の外周に有している、スパークプラグ用電極の製造方法。主体金具と、前記主体金具の先端に一端が取り付けられた接地電極と、を有するスパークプラグの製造方法であって、請求項1ないし請求項7のいずれかに記載のスパークプラグ用電極の製造方法を用いて前記接地電極を製造する工程と、前記接地電極を前記主体金具に取り付ける工程と、を備える、スパークプラグの製造方法。上述した従来のスパークプラグ用電極の製造方法では、金型へのワークの供給と押し出し成形と成形体の取り出しとをワーク毎に実行するため、電極製造に要する時間の短縮の余地があった。本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、スパークプラグ用電極の製造時間を短縮することを目的とする。上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]スパークプラグ用電極となるべきワークを所定の断面形状に成形する成形用孔部と、前記成形用孔部に隣接すると共に前記成形用孔部より大きい断面形状の供給用孔部と、を有する押し出し成形用の金型の前記供給用孔部に前記ワークを供給する供給工程と、前記供給用孔部に供給された前記ワークを押し出して前記成形用孔部に対応する形状に成形する成形工程と、を備えるスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給工程は、前記金型内において複数の前記ワークが縦列に並ぶように前記ワークを供給することを特徴とする、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、ワークを供給する供給工程の際に、金型内において複数のワークが縦列に並ぶようにワークを供給するため、ワークの供給と押し出し成形による成形体の形成と成形体の取り出しとをワーク毎に実行する場合と比較して、製造時間を短縮することができる。[適用例2]適用例1に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記成形工程は、前記供給用孔部にn番目nは自然数に供給された前記ワークを第nワークとし、前記供給用孔部にm番目mは自然数、かつ、m>nに供給された前記ワークを第mワークとしたとき、前記第nワークを前記第mワークを介して押し出すことにより、前記第nワークの少なくとも一部を成形する工程を含む、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、第nワークを第mワークを介して押し出すことにより第nワークの少なくとも一部を成形するため、材料の無駄を削減することができ、製造コストの削減を実現することができると共に、押し出しに用いる治具パンチを長くすることによって治具の剛性が低下し、治具の寿命が短くなることを抑制することができる。[適用例3]適用例1または適用例2に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給用孔部に供給される前記ワークは、芯材料と、前記芯材料の表面の少なくとも一部を覆う被覆材料と、を含む、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、芯材料と被覆材料とを含むワークを用いて芯材料と被覆材料とを含む電極を製造する際の製造時間を短縮することができる。[適用例4]適用例3に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給用孔部への供給方向に平行な方向に沿った前記ワークの一端において、前記芯材料の端面は、前記被覆材料の端面より露出している、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、押し出し成形後の成形体同士の食い付きを低減することができ、成形体同士の切り離しばらしを容易に実行することができる。[適用例5]適用例3または適用例4に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記供給工程は、前記金型に前記芯材料が露出した側から前記ワークを供給する、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、先端側における芯材料の先細りを抑制することができる。[適用例6]適用例1ないし適用例5のいずれかに記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記成形工程後の前記ワークは、前記成形用孔部の前記供給用孔部と反対側の開口から排出される、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、成形後のワーク成形体を成形用孔部の供給用孔部側の開口から排出する場合と比較して、排出の際に起こり得る成形体の不具合表面むしれや治具ピンへの食い付きの発生を抑制することができると共に、使用治具ピンを削減することができ、さらに、ワークや金型に潤滑処理を施す必要がなく、製造時間の短縮、製造コストの削減を実現することができる。[適用例7]適用例6に記載のスパークプラグ用電極の製造方法であって、前記金型の前記成形用孔部の断面形状は、前記断面の重心Oと前記断面の外周上の点Aとの距離を距離OAとし、前記断面の外周上にある前記点Aと異なる点Bと前記重心Oとの距離を距離OBとしたとき、前記距離OAと前記距離OBとが異なる点Aおよび点Bを前記断面の外周に有している、スパークプラグ用電極の製造方法。この方法では、金型の成形用孔部の断面形状が、断面の重心Oと断面の外周上の点Aとの距離を距離OAとし、断面の外周上にある点Aと異なる点Bと重心Oとの距離を距離OBとしたとき、距離OAと距離OBとが異なる点Aおよび点Bを断面の外周に有している形状、すなわち、非円形であるため、成形体の取り出しの際に不具合が発生しやすい断面形状の成形用孔部を有する金型を使用する場合であっても、潤滑処理等を行うことなく不具合の発生を抑制することができ、電極の断面設計自由度を向上させることができる。なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ用電極の製造方法および製造装置、スパークプラグの製造方法および製造装置、これらの方法または装置で製造されたスパークプラグ用電極またはスパークプラグ等の形態で実現することができる。次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。A.実施例:A-1.スパークプラグの構成:A-2.スパークプラグ用接地電極の製造方法:B.変形例:A.実施例:A-1.スパークプラグの構成:図1は、本発明の実施例におけるスパークプラグ100の構成を示す説明図である。図1において、スパークプラグ100の中心軸である軸線OLの右側にはスパークプラグ100の側面構成を示しており、軸線OLの左側にはスパークプラグ100の断面構成を示している。なお、以下では、図1における軸線OLに沿った上側接地電極30が配置されている側をスパークプラグ100の先端側と呼び、下側端子金具40が配置されている側を後端側と呼ぶものとする。図1に示すように、スパークプラグ100は、絶縁碍子10と、中心電極20と、接地電極外側電極30と、端子金具40と、主体金具50と、を備えている。中心電極20は絶縁碍子10によって保持され、絶縁碍子10は主体金具50によって保持される。接地電極30は主体金具50の先端側に取り付けられ、端子金具40は絶縁碍子10の後端側に取り付けられている。絶縁碍子10は、中心電極20および端子金具40を収容する軸孔12が中心に形成された筒状の絶縁体であり、例えばアルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成されている。絶縁碍子10の軸方向に沿った中央付近には他の部分より外径の大きい中央胴部19が形成されている。中央胴部19よりも後端側には、端子金具40と主体金具50との間を絶縁する後端側胴部18が形成されている。中央胴部19よりも先端側には、先端側胴部17が形成され、先端側胴部17のさらに先端側には、先端側胴部17より外径が小さい脚長部13が形成されている。主体金具50は、絶縁碍子10の後端側胴部18の一部から脚長部13にわたる部位を包囲して保持する略円筒形状の金具であり、例えば低炭素鋼といった金属により形成されている。主体金具50は、略円筒形状のネジ部52を有しており、ネジ部52の側面には、スパークプラグ100をエンジンヘッドに取り付ける際にエンジンヘッドのネジ孔に螺合するネジ山が形成されている。主体金具50の先端側の端面である先端面57は中空円形状であり、先端面57の中空部分から絶縁碍子10の脚長部13の先端が突出している。主体金具50は、また、スパークプラグ100をエンジンヘッドに取り付ける際に工具が嵌合する工具係合部51と、ネジ部52の後端側に鍔状に形成されたシール部54と、を有している。シール部54とエンジンヘッドとの間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿される。工具係合部51は、例えば六角形断面形状である。中心電極20は、有底筒状に形成された被覆材料21の内部に、被覆材料21よりも熱伝導性に優れる芯材料25を埋設した略棒状形状の電極である。本実施例では、被覆材料21は、ニッケルを主成分とするニッケル合金により形成されており、芯材料25は、銅または銅を主成分とする合金により形成されている。中心電極20は、被覆材料21の先端側が絶縁碍子10の脚長部13の軸孔12から突出した状態で絶縁碍子10の軸孔12内に収容されており、セラミック抵抗3およびシール体4を介して、絶縁碍子10の後端に設けられた端子金具40に電気的に接続されている。接地電極30は、屈曲した略棒状形状の電極である。接地電極30は、一方の端部である基端部37が主体金具50の先端面57に接合されており、他方の端部である先端部38が中心電極20の先端部と対向するように屈曲されている。接地電極30の先端部38と中心電極20の先端部との間には、火花放電のための間隔火花ギャップが形成される。なお、接地電極30の先端部38における中心電極20と対向する側に、例えば耐火花消耗性や耐酸化消耗性を向上させるための電極チップが設けられているとしてもよい。図2および図3は、接地電極30の詳細構成を示す説明図である。図2には、接地電極30の断面構成を示しており、図3には、図2のA-Aの位置における断面構成を示している。図3に示すように、接地電極30の断面形状は略矩形である。また、図2および図3に示すように、本実施例では、接地電極30は、被覆材料31が芯材料32を覆った構成を有している。また、芯材料32は、第2の芯材料34が第1の芯材料33を覆った構成を有している。本実施例では、被覆材料31は、ニッケルを主成分とするニッケル合金により形成されている。また、芯材料32の内、第2の芯材料34は、銅または銅を主成分とする合金により形成されており、第1の芯材料33は、ニッケルを主成分とするニッケル合金により形成されている。第2の芯材料34は、接地電極30の熱伝導性を向上させ、第1の芯材料33は、接地電極30の折り曲げ加工性を向上させる。A-2.スパークプラグ用接地電極の製造方法:図4は、本実施例における接地電極30の製造方法を示すフローチャートである。接地電極30の製造の際には、まず初めに出発部材としてのワークWを準備するステップS110。図5は、本実施例の接地電極30の製造に使用されるワークWの構成を示す説明図である。図5において、ワークWの中心軸であるワーク軸線WAの右側にはワークWの側面構成を示しており、ワーク軸線WAの左側にはワークWの断面構成を示している。ワークWは、ワーク軸線WAを中心とした略円柱形状に形成されている。以下では、ワークWのワーク軸線WAに沿った一端側を先端側と呼び、他端側を後端側と呼ぶ。上述したように、本実施例の接地電極30は、被覆材料31と芯材料32第1の芯材料33および第2の芯材料34とにより構成されているため、ワークWも被覆材料31と芯材料32第1の芯材料33および第2の芯材料34とにより構成されている。すなわち、ワークWは、被覆材料31が芯材料32を覆い、かつ、第2の芯材料34が第1の芯材料33を覆った構成を有している。なお、図5に示すように、ワークWの先端側では、被覆材料31が芯材料32を覆っているが、ワークWの後端側では、芯材料32が被覆材料31に覆われずに露出している。芯材料32の後端側の端面EF2は、被覆材料31の後端側の端面EF1より後端側に位置している。ワークWにおける被覆材料31の端面EF1と芯材料32の端面EF2との間は、芯材料32の内の第2の芯材料34が側面を構成している。なお、図5に示した三層構成のワークWの製造方法は、例えば特開平4-294085号公報に記載されているように公知であるため、ここでは説明を省略する。次に、最初の1つのワークWを押し出し成形用の金型Caに供給する図4のステップS120。図6は、本実施例の接地電極30の製造に使用する押し出し成形用の金型Caの構成を示す説明図である。図6aには、金型Caの断面構成を示している。図6aに示すように、金型Caは、供給用孔部TOと、供給用孔部TOに隣接する成形用孔部MOと、成形用孔部MOに隣接する排出用孔部DOとを有している。供給用孔部TOと成形用孔部MOと排出用孔部DOとは、略共通の中心軸を有している。図6bには、供給用孔部TOの断面図6aのB-B断面を示しており、図6cには、成形用孔部MOの最も断面の小さい部分以下、最小断面部と呼ぶの断面図6aのC-C断面を示している。成形用孔部MOの最小断面部の断面形状は、接地電極30の断面形状図3参照に対応する形状であり、本実施例では図6cに示すように略矩形である。一方、供給用孔部TOの断面形状は、ワークWの断面形状に対応する形状であり、本実施例では図6bに示すように略円形である。供給用孔部TOの断面は、成形用孔部MOの最小断面部の断面より大きい。成形用孔部MOは、供給用孔部TOと成形用孔部MOの最小断面部とを接続するテーパー部分を有している。なお、排出用孔部DOの断面は、成形用孔部MOの最小断面部の断面より大きい任意の形状である。成形用孔部MOは、排出用孔部DOと成形用孔部MOの最小断面部とを接続するテーパー部分も有している。図7は、本実施例における接地電極30の製造の際の押し出し成形方法を示す説明図である。図7aには、押し出し成形用の金型Caの供給用孔部TOに、最初の1つのワークWが供給された様子を示している。図7aに示すように、ワークWは、先端側被覆材料31で覆われた側、図5参照を先頭にして、ワーク軸線WAに平行な方向に沿って、金型Caの供給用孔部TOに供給される。図7aに示すように、最初のワークWを金型Caの供給用孔部TOに供給するときには、前段ワークは無い。ここで、前段ワークとは、先に金型Ca内に供給されているワークWである。前段ワークが無い場合には図4のステップS130:NO、ワークWの供給後、押し出し成形を行うことにより、1次成形体M1を形成するステップS140。図7bには、供給用孔部TOに供給されたワークWをパンチPuで成形用孔部MO方向に押し出して、成形用孔部MOに対応した断面形状の部分を有する1次成形体M1を形成した様子を示している。なお、1次成形体M1は、供給当初のワークWを押し出して成形した成形体である。図7bに示すように、1次成形体M1における成形用孔部MOに対応した断面形状の部分は、排出用孔部DO内に位置することとなる。しかし、供給用孔部TOの断面は成形用孔部MOの断面より大きいため、ワークWの最後端部は、押し出し成形が完了して1次成形体M1が形成された時点で供給用孔部TO内に留まり、成形用孔部MOを通過した部分よりも断面形状の大きい鍔部GPとなる。また、ワークWの後端側は芯材料32が露出しているため、1次成形体M1においても後端側は芯材料32が露出している。図4のステップS140の後は、ステップS120に戻り、次の1つのワークWを押し出し成形用の金型Caの供給用孔部TOに供給する。図7cには、次のワークWが金型Caの供給用孔部TOに供給された様子を示している。このように本実施例では、ワークWが、先に供給されて成形されたワークWである1次成形体M1と縦列に並ぶように供給される。新たに供給されたワークWの先端は、1次成形体M1の後端側に露出した芯材料32と対向する。図7cに示すように、2番目以降のワークWを金型Caの供給用孔部TOに供給するときには、前段ワークすなわち1次成形体M1が有る。前段ワークが有る場合にはステップS130:YES、ワークWの供給後、押し出し成形を行うことにより、1次成形体M1および2次成形体M2を形成するステップS150。すなわち、供給用孔部TOに供給されたワークWを押し出して1次成形体M1を形成すると共に、ワークWを介して1次成形体M1を押し出して2次成形体M2を形成する。図7dには、供給用孔部TOに供給されたワークWをパンチPuで成形用孔部MO方向に押し出して1次成形体M1を形成すると共に、ワークWを介して1次成形体M1を押し出して2次成形体M2を形成した様子を示している。2次成形体M2は、1次成形体M1をワークWを介して押し出して成形した成形体である。具体的には、1次成形体M1形成完了時に成形用孔部MOを通過していない後端部鍔部GPに対する成形が行われた成形体である。2次成形体M2は、すべての部分が成形用孔部MOを通過して成形されたものであるため、すべての部分が成形用孔部MOに対応した断面形状を有する。また、1次成形体M1の後端側は芯材料32が露出しているため、2次成形体M2においても後端側は芯材料32が露出している。新たに形成された1次成形体M1の先端は、2次成形体M2の後端側に露出した芯材料32と接触した状態となる。接地電極30の製造図4において、次のワークWがある場合にはステップS160:YES、ステップS120に戻り、次の1つのワークWを押し出し成形用の金型Caの供給用孔部TOに供給する。以降は、前段ワークが有ることとなるため、ワークWの供給と、押し出し成形による1次成形体M1および2次成形体M2の形成と、2次成形体M2の切断加工とが、次のワークWが無いと判断されるまでステップS160:NO、繰り返し実行される。なお、図8に示すように、複数の2次成形体M2が形成されると、1次成形体M1と複数の2次成形体M2とが、両者の間の芯材料32で形成された部分において切り離され、さらに、複数の2次成形体M2が個別に切り離される。その後、2次成形体M2の後端側の芯材料32が露出した部分が除去され、切断面を主体金具50との接合面とする接地電極30が形成される。形成された接地電極30は、主体金具50の先端面57に接合され、接地電極30の先端部38が中心電極20の先端部に対向するように、折り曲げ加工される。これにより、図1,2に示したスパークプラグ100が製造される。なお、複数の2次成形体M2がまとめて切り離されるのではなく、1つの2次成形体M2が形成される毎に、2次成形体M2が1次成形体M1から切り離されて切断加工されるとしてもよい。以上説明したように、本実施例における接地電極30の製造方法では、押し出し成形用の金型Caにおいて複数のワークWが縦列に並ぶようにワークWが供給されるため、製造時間を短縮することができる。図9は、比較例における接地電極30の製造の際の押し出し成形方法を示す説明図である。比較例では、金型Caの供給用孔部TOにワークWを供給し、押し出し成形によって1次成形体M1を形成した後に図7b参照、図9に示すように、ピンPiによって、1次成形体M1を供給用孔部TOの入口開口供給用孔部TOにおける成形用孔部MOに隣接する側とは反対側の開口へと蹴り出して排出する。その後、排出された1次成形体M1の鍔部GPを切断して、接地電極30を形成する。以降も、ワークWの供給と、押し出し成形による1次成形体M1の形成と、ピンPiによる1次成形体M1の蹴り出し排出とが、ワークW毎に実行される。そのため、比較例における接地電極30の製造方法では、製造時間が長時間となる。本実施例における接地電極30の製造方法では、押し出し成形用の金型Caにおいて複数のワークWが縦列に並ぶようにワークWが供給されるため、比較例と比較して製造時間を短縮することができる。また、本実施例における接地電極30の製造方法では、先に供給され成形されたワークWである1次成形体M1を、後から供給されたワークWを介して押し出すことにより、1次成形体M1の鍔部GPに対する成形を行い2次成形体M2を形成する。形成された2次成形体M2は、鍔部GPを有しないため、切断加工の際は、後端側の芯材料32が露出した部分を除去するように切断すればよい。そのため、本実施例の製造方法は、鍔部GPを切断する必要のある比較例の製造方法と比較して、材料の無駄を削減することができ、製造コストの削減を実現することができる。また、本実施例の製造方法では、1次成形体M1をワークWを介して押し出すため、1次成形体M1の押し出しのためにパンチPuの長さを長くする必要がなく、図9に示した比較例において用いられるパンチPuと同じものを使用することができる。そのため、本実施例の製造方法では、パンチPuを長くすることによってパンチPuの剛性が低下し、パンチPuの寿命が短くなることを抑制することができる。また、本実施例における接地電極30の製造に用いられるワークWは、図5に示すように、芯材料32と芯材料32を覆う被覆材料31とを含み、ワークWの後端側における芯材料32の端面EF2は被覆材料31の端面EF1より露出しているため、押し出し成形によって形成された2次成形体M2は、その芯材料32の端面で、同時に形成された1次成形体M1の先端に接触することとなる。そのため、本実施例の製造方法では、押し出し成形による2次成形体M2と1次成形体M1との食い付きを低減することができ、2次成形体M2と1次成形体M1との切り離し2次成形体M2を取り出す際のばらしを容易に実行することができる。また、本実施例における接地電極30の製造方法では、成形体が金型Caの排出用孔部DOから排出されるため、図9に示した比較例のように成形体をピンPiによって供給用孔部TOの入口開口へ蹴り出す必要がない。そのため、本実施例の製造方法では、蹴り出しの際に起こり得る成形体の不具合表面むしれやピンPiへの食い付きの発生を抑制することができると共に、使用治具ピンPiを削減することができる。また、比較例の製造方法では、成形体の蹴り出しの際の不具合発生防止のために、ワークWや金型Caに潤滑処理を施す場合が多いが、本実施例の製造方法では、蹴り出しを行わないためにそのような潤滑処理が必要なく、製造時間の短縮、製造コストの削減を実現することができる。B.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。また、上記実施例におけるスパークプラグ100およびその構成部品としての接地電極30の構成は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、上記実施例では、接地電極30は三層構成であるすなわち、被覆材料31と第1の芯材料33および第2の芯材料34とにより構成されているとしているが、これに限られず、接地電極30は単層または二層構成であるとしてもよいし、四層以上で構成されているとしてもよい。また、接地電極30の各層の材料は、上記実施例に記載された材料に限られない。なお、当然、接地電極30を製造する際の出発部材としてのワークWの構成や材料も上記実施例に記載の構成や材料に限られない。また、上記実施例では、接地電極30の断面形状は略矩形であるとしているが、これに限られず、接地電極30の断面形状は略円形であってもよいし、俵形や円または楕円を直線で2分割した一方の形であってもよい。なお、金型Caの成形用孔部MOの最小断面部の断面形状は、接地電極30の断面形状に対応した形状となる。図10は、金型Caの成形用孔部MOの断面形状の変形例を示す説明図である。接地電極30の断面形状が略円形である場合には、図10aに示すように、金型Caの成形用孔部MOの最小断面部の断面形状もそれに対応した略円形となる。同様に、接地電極30の断面形状が俵形や円または楕円を直線で2分割した一方の形である場合には、図10bおよびcに示すように、金型Caの成形用孔部MOの最小断面部の断面形状もそれに対応した形となる。なお、成形用孔部MOの断面形状が、断面の重心Oと断面の外周上の点Aとの距離を距離OAとし、断面の外周上にある点Aと異なる点Bと重心Oとの距離を距離OBとしたとき、距離OAと距離OBとが異なる点Aおよび点Bを断面の外周に有している形状、すなわち非円形である場合には、上述した成形体の蹴り出しの際の不具合がより発生しやすい。本実施例の製造方法では、そのような成形体の蹴り出しの際の不具合が発生しやすい金型Caを使用する場合であっても、潤滑処理等を行うことなく不具合の発生を抑制することができ、接地電極30の断面設計自由度を向上させることができる。また、上記実施例では、ワークWの形状は、先端から後端にかけて略同径の略円柱形状であるとしているが、図11に示すように、ワークWの後端側の径が先端側の径より小さいとしてもよい。また、上記実施例では、ワークWを被覆材料31で覆われた側から金型Caの供給用孔部TOに供給するとしているが、ワークWを反対側芯材料32が露出した側から金型Caの供給用孔部TOに供給するとしてもよい。このようにすれば、先端側における芯材料32の先細りを抑制することができる。また、上記実施例では、金型内Caにおいて複数のワークWが縦列に並ぶようにワークWを供給するとしているが、この際に、先に供給されたワークWと後に供給されたワークWとの間に別の部材が配置されるとしてもよい。また、上記実施例では、1次成形体M1を、次回に供給されたワークWを介して押し出すことにより、当該1次成形体M1の一部鍔部GPを成形するとしているが、1次成形体M1を次々回以降に供給されたワークWを介して押し出すものとしてもよい。すなわち、金型Caの供給用孔部TOにn番目nは自然数に供給されたワークWを第nワークとし、供給用孔部TOにm番目mは自然数、かつ、m>nに供給されたワークWを第mワークとしたとき、第nワークを第mワークを介して押し出すことにより第nワークの少なくとも一部を成形するとすればよい。また、上記実施例では、成形体を金型Caの排出用孔部DOから排出するとしているが、本実施例では金型内Caにおいて複数のワークWが縦列に並ぶようにワークWを供給すればよく、1次成形体M1および2次成形体M2が形成された後、両者をまとめてピンで供給用孔部TOの入口開口側に蹴り出すとしてもよい。また、本発明は、接地電極30の製造方法に限らず、中心電極20の製造方法にも適用可能である。また、上述した実施形態における本発明の構成要素のうち、独立請求項に記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略、または、組み合わせが可能である。"