像担持体上の静電潜像を複数色の現像剤を用いてトナー像として現像する複数の現像手段を有する画像形成装置において、前記トナー像のトナー量を各色毎に検知するトナー量検知手段を有し、前記トナー量検知手段の検知結果において、何れかの色のトナー量が所定の範囲外であった場合に、各現像手段にて現像された画像濃度が揃うように前記所定の範囲外となった現像手段以外の残りの現像手段の現像条件を変更することを特徴とする画像形成装置。前記トナー量検知手段は、中間転写体上に形成された前記トナー像のトナー量を各色毎に検知することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。しかしながら、上記特許文献1、2では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の現像器に対し個別に対策を行い、各色の濃度を安定させることで出力物の色を安定させている。例えば、ある一色の現像器だけ濃度上昇した場合、濃度上昇した現像器の濃度を、残りの正常な現像器の濃度に合わせるように濃度補正する場合、濃度変動した現像器のコントラスト電位を下げる必要がある。しかしながら、濃度変動した現像器のみコントラスト電位を所定の範囲外まで下げると、その現像器だけ現像γ現像ポテンシャルに対する現像特性が立ちすぎてしまう。すなわち、小さなコントラスト電位で多くのトナーがのる。このため、感光ドラム電位が面内で変動した場合に、レッド、ブルー、グリーンといった2次色などの複次色の濃度変動の割合が異なることによる複次色の色味変動といった課題があった。また、ある一色の現像器だけ濃度低下した場合、濃度低下した現像器の濃度を、残りの正常な現像器の濃度に合わせるように濃度補正する場合は、コントラスト電位を上げる必要がある。しかしながら、コントラスト電位を大きくする場合はキャリア付着といった画像弊害が発生することがあった。このように、一方の現像器の濃度変動が起こった場合に、残りの正常の現像器の濃度と同じになるように、濃度変動が生じた現像器の濃度補正処理を行うとかえって課題が生じてしまう。そこで本発明は、一方の現像器の濃度変動が起こった場合において、前記一方の現像器の濃度を残りの現像器の濃度に合わせるように補正することによって生じるキャリア付着や、各色毎の濃度変動の割合が異なることによる複次色の色味変動といった課題を抑制できる画像形成装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明に係る画像形成装置の代表的な構成は、像担持体上の静電潜像を複数色の現像剤を用いてトナー像として現像する複数の現像手段を有する画像形成装置において、前記トナー像のトナー量を各色毎に検知するトナー量検知手段を有し、前記トナー量検知手段の検知結果において、何れかの色のトナー量が所定の範囲外であった場合に、各現像手段にて現像された画像濃度が揃うように前記所定の範囲外となった現像手段以外の残りの現像手段の現像条件を変更することを特徴とする。本発明によれば、一方の現像器の濃度変動が起こった場合において、前記一方の現像器の濃度を残りの現像器の濃度に合わせるように補正することによって生じるキャリア付着や、各色毎の濃度変動の割合が異なることによる複次色の色味変動といった課題を抑制できる。第一実施形態本発明に係る画像形成装置の第一実施形態について、図を用いて説明する。図1は本実施形態にかかる画像形成装置100の構成図である。図1に示すように、画像形成装置100は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの画像を形成する第1、第2、第3、第4の画像形成部PY、PM、PC、PBKを有している。各画像形成部PY~PBKの構成は、現像色が異なる以外は実質的に同一とされるので、以下、特に区別を要しない場合は、何れかの画像形成部に属する要素であることを示すために符号に与えた添え字Y、M、C、Kは省略し、総括的に説明する。画像形成部Pは、感光ドラム像担持体1、帯電器帯電手段2、露光装置露光手段3、現像装置現像手段4、転写装置転写手段5、クリーニング装置クリーニング手段7、除電装置除電手段8、制御部10、1次転写部材52を有している。転写装置5は、中間転写ベルト中間転写体51を有している。感光ドラム1は、帯電器2によって帯電され、画像情報信号に応じて露光装置3により露光され、静電潜像が形成される。感光ドラム1に形成された静電潜像は、現像装置4により複数色の2成分現像剤を用いてトナー像として現像される。その際、消費されたトナー量に応じてホッパー20から2成分現像剤が現像装置4へと補給される。2成分現像剤は、非磁性トナー粒子トナーと磁性キャリア粒子キャリアとを有している。感光ドラム1上に形成された各色のトナー像は、感光ドラム1と1次転写部材52により中間転写ベルト51を挟持した1次転写ニップ1次転写部N1にて、中間転写ベルト51上中間転写体上に重ね合わせるように1次転写される。一方、カセットシート収容部9に収容されているシートSは、ピックアップローラ、搬送ローラ及びレジストローラ等のシート搬送部材によって、中間転写ベルト51と2次転写部材53とが当接する2次転写ニップ2次転写部N2に搬送される。2次転写ニップN2に搬送されたシートSは、各色のトナー像を2次転写され、定着装置6によって加熱、加圧されてトナー像を定着され、装置本体外へ排出される。1次転写後に感光ドラム1上像担持体上に残留したトナー等の付着物は、クリーニング装置7によって回収される。これにより、感光ドラム1は、次の画像形成工程に備える。2次転写後に中間転写ベルト51上に残留したトナー等の付着物は、中間転写体クリーナ54によって除去される。画像濃度の測定方法図2aに示すように、画像形成装置100は、定着装置6のシート搬送方向下流側に、濃度センサトナー量検知手段500を有している。濃度センサ500は、定着装置6を通過したシートSに形成された画像の階調データの濃度データを測定する。図2bに示すように、濃度センサ500は、白色LED照射手段91、RGBオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ受光手段92を有している。白色LED91は、シートSに対して斜め45度で光を出射し、シートSに形成されたテスト用の小画像パッチ97から0度方向への乱反射光強度を電荷蓄積型センサ92により検知する。図2cに示すように、電荷蓄積型センサ92の受光部は、RGBが独立した画素となっている。電荷蓄積型センサ92の受光部により得られる3つの異なるRGB出力から、CMYKを識別したり、濃度各色毎のトナー量を検知することができる。また、RGB出力を線形変換等で数学的な処理をしたり、ルックアップテーブルLUTで変換することで色度を検知することも可能である。電荷蓄積量はLED出力もしくは積算時間を任意に変更する事で、所望のダイナミックレンジを得られるように調整している。そして、予め基準となる指標を用いて上記調整を行う事により、反射光量からシートS上のトナー濃度を高精度で測定している。なお、電荷蓄積型センサは、フォトダイオードでも良い。RGBの3画素のセットが、数セット並んでいるものでも良い。また、入射角が0度、反射角が45度の構成でも良い。更には、RGB3色が発光するLEDとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。従来の画像濃度の変更制御図6は従来の画像濃度制御のフローチャートである。図6に示すように、画像形成が開始されるとS1、トナーの消費量情報に基づいたタイミングでパッチ97を形成する。そして、濃度センサ500によりパッチ97の各色の画像濃度を検知し、各色の最大画像濃度が所定の値の範囲内であるかを確認するS2。最大画像濃度の所定の値の範囲は、画像形成初期の最大画像濃度1.6に対して±0.08の変動までとした。これは、一般にΔE≦3の時、人の目に色味変動として認識されないためである。各色の最大画像濃度が所定の範囲内である場合には、パッチ97の濃度に基づいて、画像の濃度に影響を与える濃度制御因子を最適化する通常制御モードを行うS3。いずれかの色の最大画像濃度が所定の範囲内でない場合には、これ以上画像濃度が変動すると色味が変わったと認識される。このため、その色の最大コントラスト電位を変更して最大画像濃度が所定の範囲内となるようにしS4、通常制御モードを行うS3。コントラスト電位とは、感光ドラム1上の画像部電位VLと現像装置4の現像スリーブ現像手段に印加する電位Vdcの平均電位との差分電位電位差をいう。しかしながら、現像剤の劣化が進むと、最大コントラスト電位を大幅に増やさなければ所定の画像濃度に至らないケースが発生する。この場合、最大コントラスト電位を大きくすることで、キャリアから感光ドラム1に多くの電荷が注入されるため、キャリアと感光ドラム1間の鏡映力が増大し、キャリアが感光ドラム1上に付着しやすくなる。この感光ドラム1上に付着したキャリアがシートS上に転写されると、画像白地部において黒点となり、画像品位が著しく低下する。このことを防ぐために、最大コントラスト電位の変更量のリミットを設定している。しかし、リミットにかかった後は、最大画像濃度を保証できなくなってしまう。さらにこの現象が、全色同時に発生すれば良いが、形成する画像の色ごとの画像比率の違いや経時変化によって、各色の現像剤の劣化に差が生じ、トナー摩擦帯電量トリボの変化が現像性に差が出てくる。このため、複次色において色相の変化が大きくなってしまい、色味が変わったと認識されやすくなってしまう。本実施形態の画像濃度の変更制御そこで、本実施形態では、画像濃度を所定の範囲にするために最大コントラスト電位をリミットを超えて変更する必要がある場合に、所定の範囲を超えた一番画像濃度の低いイエローの画像濃度に合わせる色味安定モードを行う。これにより、かぶりやキャリア付着などの異常画像がなく、かつ色味の変動を小さく抑える。以下、本実施形態の制御部10が行う画像濃度の変更制御について具体的に説明する。制御部10は、濃度センサ500からの検知結果を受けて、各色の感光ドラム1、現像装置4毎に、コントラスト電位現像条件を調整して画像濃度を調整する。図3は本実施形態にかかる画像濃度制御のフローチャートである。図3に示すように、画像形成が開始されるとS1、濃度センサ500により各色の画像濃度を検知し、各色の最大画像濃度が所定の値の範囲内であるかを確認するS2。最大画像濃度の所定の値の範囲は、画像形成初期の最大画像濃度1.6に対して±0.08の変動までとした。これは、一般にΔE≦3の時、人の目に色味変動として認識されないためである。各色の最大画像濃度が所定の範囲内である場合には、通常制御モードを行うS3。いずれかの色の最大画像濃度が所定の範囲内でない場合には、その所定の範囲外となった色以外の色の最大コントラスト電位現像条件を変更するS4。そして、最大コントラスト電位の変動が所定の範囲内であるかどうかを判断するS5。最大コントラスト電位の変動の所定の範囲は、所定の環境における最適の最大コントラスト電位の±20とした。最大コントラスト電位の変動が所定の範囲内の場合には、通常制御モードを行うS3。最大コントラスト電位の変動が所定の範囲内でない場合には、所定の範囲外となった色以外の色の最大コントラスト電位を所定の範囲外となった一番画像濃度の低い色の画像濃度に合わせる色味安定モードを行うS6。色味安定モードが選択されると、各色において、濃度データレベルFFHのテストパターンVL0~VL5図4参照をシートSに形成する。テストパターンVL0~VL5は、現在設定されている最大コントラスト電位とその値から10V単位で50Vまでコントラスト電位を落とすようなレーザーパワーで形成される。そして、濃度センサ500により各々のテストパターンVL0~VL5のトナー量を検出する。そして、検出した濃度データが最も低い色の濃度に、他色の濃度を合わせる。中間調データ00H~FEHに対しては、公知の階調補正用テストパターンを検出し、階調補正テーブルを更新することで中間調の線形性は確保される。この時の出力物はエスケープトレイ図示せずに排出される。そして、最大コントラスト電位の変動が所定の範囲外となった色以外の色の最大画像濃度が1.6になった時にS7、再度通常制御に戻るS3。以上説明したように、本実施形態の画像濃度の変更制御によれば、異常画像の発生を抑制し、各色毎の濃度変動の割合を一定にし、色味が変わったと認識されることを抑制できる。なお、濃度が下がった場合について説明したが、逆に濃度が上がってきた場合には、最大コントラスト電位を所定の範囲外まで下げると、現像γ現像ポテンシャルに対する現像特性が立ちすぎてしまう。すなわち、小さなコントラスト電位で多くのトナーがのるため、感光ドラム電位の誤差が色味変動に大きく影響を及ぼしてしまう。そこで、濃度が下がった場合と同様に、所定の範囲外となった一番画像濃度の高い色の画像濃度にその他の色の画像濃度を合わせる色味安定モードを行うことで、色味の変動を小さく抑えることができる。また、トナーの色や色数、各色のトナー現像を行う順序、濃度データ測定場所、測定位置、測定点数、色味安定モードに入る閾値、通常制御モードに戻る閾値は本実施形態に限定されるものではない。第二実施形態次に本発明に係る画像形成装置の第二実施形態について図を用いて説明する。上記第一実施形態と説明の重複する部分については、同一の符号を付して説明を省略する。図5aは本実施形態にかかる画像形成装置の構成図である。図5aに示すように、本実施形態の亜画像形成装置は、上記第一実施形態の画像形成装置100の濃度センサ500に変えて光学センサトナー量検知手段501を設けたものである。図5bに示すように、光学センサ501は、印刷ジョブの開始時や画像形成の中間位置紙間で、中間転写ベルト51上に形成されたカラーパッチFを読み取ることでトナー量検知をする。光学センサ501は、発光部201から赤外光を射出し、中間転写ベルト51からの反射光を検知面202で受光する。この検知結果は、予め実験によって確認された濃度変換テーブルを通して濃度データへ変換され、最大濃度が所定の範囲内であるかどうかを認識する。読み取られたトナーパッチは、中間転写体クリーナ54により除去される。紙間にトナーパッチを作像し読み取ることで、ダウンタイムの発生がなくトナー量を検知でき、且つ出力物の別途出力場所を用意する必要がない。画像濃度の変更制御は、上記第一実施形態と同様であり、最大コントラスト電位が所定の範囲外になった時に色味安定モードに入ることで、異常画像がなく、色味の変化を小さくすることができる。なお、別の方法として、ラージサイズ例えば1319のシートに打たれたトンボの位置で出力物を裁断するなどのユーザーに対しては、上記第一実施形態と同様の方式で且つトンボ域外にパッチを作像し、濃度センサで濃度を検知することもできる。かかる方法によっても、ダウンタイムの発生がなくトナー量を検知でき、且つ出力物の別途出力場所を用意する必要がない。