"ステータコアにコイルを組み付けたステータの製造方法であって、前記コイルを構成するコイル線の表面に、未結晶化状態の樹脂皮膜を予め形成しておき、前記樹脂皮膜が形成された前記コイルを前記ステータコアに組み付けた後、前記ステータコアの内周側にて前記コイルの形状を保持する治具を装着し、その後、前記ステータコア及び前記コイルに加熱処理を施し、次に、前記治具を取り外した後、前記コイルにワニス処理を施すことを特徴とするステータの製造方法。前記加熱処理の温度は、前記コイル線の低温焼きなまし温度以上であることを特徴とする請求項1に記載のステータの製造方法。前記加熱処理の温度は、前記樹脂皮膜を結晶化させるための温度以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載のステータの製造方法。ところが、特許文献1に記載の固定方法では、ワニスを熱硬化させた後にマンドレルを取り外すことから、取り外したマンドレルにワニスが付着していることがあった。このため、マンドレルから付着したワニスを除去する工程が必要になった。一方、特許文献2に記載のステータでは、その損失及び熱の低減のためには、渦電流損失の大きい内周側のコイル位置が重要となる。しかし、コイルの高占積率化に伴い、コイル自体のスプリングバックにより、コイルエンドやスロット内のコイルがステータコアの内周側へ飛び出し易い。そのため、コイルにワニスを含浸させるためには、その前にコイルの内周側を治具で拘束する必要がある。また、この治具は、他のステータ製造のために何度も使い回される。このため、治具にワニスが付着することとなり、治具からワニスを除去する工程が必要となり、生産性の点で問題があった。この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、治具によりコイルの内周側を拘束し、コイルをワニスで固定するようにしても、治具からワニスを除去する工程を省略することを可能としたステータの製造方法を提供することにある。上記目的を達成するために、請求項1に記載の発明は、ステータコアにコイルを組み付けたステータの製造方法であって、コイルを構成するコイル線の表面に、未結晶化状態の樹脂皮膜を予め形成しておき、樹脂皮膜が形成されたコイルをステータコアに組み付けた後、ステータコアの内周側にてコイルの形状を保持する治具を装着し、その後、ステータコア及びコイルに加熱処理を施し、次に、治具を取り外した後、コイルにワニス処理を施すことを趣旨とする。上記発明の構成によれば、樹脂皮膜が形成されたコイルを治具により形状を保持した状態で、ステータコア及びコイルに加熱処理を施すので、コイルの形状が治具により保持された状態で、コイルと未結晶化状態の樹脂皮膜が加熱される。その後、治具が取り外されてからコイルにワニス処理が施されるので、治具にワニスが付着することがない。上記目的を達成するために、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、加熱処理の温度は、コイル線の低温焼きなまし温度以上であることを趣旨とする。上記発明の構成によれば、請求項1に記載の発明の作用に加え、治具により保持された形状で、コイルが加熱処理により低温焼きなましされて硬化する。上記目的を達成するために、請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載の発明において、加熱処理の温度は、樹脂皮膜を結晶化させるための温度以上であることを趣旨とする。上記発明の構成によれば、請求項1又は2に記載の発明の作用に加え、治具により保持された形状で、コイルの樹脂皮膜が熱処理により結晶化して硬化する。請求項1に記載の発明によれば、治具によりコイルの内周側を拘束し、コイルをワニスで固定するようにしても、治具からワニスを除去する工程を省略することができ、その分だけステータの生産性を向上させることができる。請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明の効果に加え、治具を使用した結果として、ワニスでコイルを固定するよりも前に、スロットの中のコイルのスプリングバックを緩和することができ、コイルの内周側先端とティースの先端との間に必要な隙間を確保することができる。請求項3に記載の発明によれば、請求項1又は2に記載の発明の効果に加え、スロットの中のコイルのスプリングバックをより一層緩和することができる。<第1実施形態>以下、本発明におけるステータの製造方法を具体化した第1実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。図1に、製造されたステータ1を縦断面図により示す。図2に、同じく製造されたステータ1を、図1のA-A線断面図により示す図2において、便宜上コイル3にはハッチングが付されていない。。図1,2に示すように、このステータ1は、モータに使用されるものであり、ステータコア2と、ステータコア2に組み付けられたコイル3と、ステータコア2の外周に装着された外周リング4とを備える。図1,2に示すように、ステータコア2は、円環状のヨーク11と、そのヨーク11の内側に配置され、中心へ向かって突出し、かつ、等角度間隔をもって配置された複数のティース12とを含む。隣り合うティース12の間には、隙間であるスロット13が形成される。コイル3は、これらスロット13に挿入されて組み付けられる。ステータコア2は、複数のコアピース5を円環状に束ね、その外周を外周リング4によりかしめることにより一体化して構成される。次に、上記したステータ1の製造方法について説明する。図3に、この製造方法の内容をフローチャートにより示す。先ず、図3の1では、図4に断面図で示すように、コイル3を構成するコイル線3aに絶縁を目的として樹脂皮膜6を形成する。この実施形態で、コイル線3aは、銅無酸素銅を材料とした平角線により構成される。樹脂皮膜6は、熱可塑性を有するポリフェニレンスルフィドPPSにより構成される。次に、図3の2では、図5に平面図で示すステータコア2に、樹脂皮膜6を形成したコイル3を組み付ける。これにより、図6に平面図で示すようにステータコア2にコイル3を組み付けた状態を得る。図6に示すように、コイル3は、ステータコア2の各スロット13に組み付けられる図6において、便宜上、コイル3にはハッチングが付されていない。。なお、図6では、図示を省略するが、ステータコア2の外周には、上記した外周リング4が装着される。次に、図3の3では、図7に断面図で示すように、ステータコア2の内周側にて、コイル3に上下一対をなすリング状の治具7を装着する。これら治具7は、上下両方のコイルエンド3u,3dの内側にそれぞれ装着される。図8に、一つのコアピース5のスロット13に対する治具7の関係を平面図により示す。図8に示すように、コイル3の内周側に治具7を装着することにより、コイル3を外周方向へ押圧して保持することになる。次に、図3の4では、図7に示すように、ステータコア2、コイル3、外周リング4及び治具7の一体物を、加熱処理する。この実施形態では、上記一体物を、熱風炉に通過させることにより加熱する。この実施形態で、加熱処理の温度は、コイル線3aの低温焼きなまし温度以上、かつ、樹脂皮膜6を結晶化させるための温度以上に設定される。この温度として、例えば200°C~240°Cを当てはめることができる。より具体的には、240°Cの加熱温度で30分加熱するようにしている。図9に、コイル線3aを構成する無酸素銅の焼きなまし特性をグラフにより示す。このグラフは、温度変化に対する無酸素銅の各種特性、すなわち引張強さ、耐力、硬さ及び伸びの変化を示す。このグラフから明らかなように、無酸素銅の各種特性は200°Cからそれぞれ急激に変化し始め、250°Cで変化が緩やかになることが分かる。上記設定温度の上限値を240°Cとしたのは、樹脂皮膜6の融点を考慮したものである。図10に、樹脂皮膜6を構成するPPSの密度変化特性をグラフにより示す。このグラフは、加熱時間に対するPPSの密度変化を加熱温度180°C,190°C,200°C,210°C,220°Cの違いに応じて示す。このグラフから明らかなように、180°C~220°Cの各温度でPPSを加熱することにより、約3分で密度が上限値に近付くことが分かる。すなわち、PPSは180°C~220°Cの温度で3分以上加熱することにより、密度が高くなり、硬くなる。この実施形態では、上記グラフの結果と、PPSの融点を根拠として、加熱処理の温度が200°C~240°Cに設定されている。次に、図3の5で、図11に平面図で示すように、コイル3から治具7を取り外す。図11には、一つのコアピース5のスロット13に対するコイル3の関係を示す。この状態では、加熱処理によってコイル線3aが焼きなましされ、樹脂皮膜6が硬くなることから、スロット13の中のコイル3は、治具7で押圧された形状を保持することができる。これにより、スロット13の中のコイル3のスプリングバックを緩和することができる。この結果、図11に示すように、コイル3の内周側先端とティース12の先端との間に、必要な隙間g1を確保することができる。図12に、コイル3の内周側先端とティース12の先端との間の隙間g1の大きさにつき、図3の4の加熱処理の有無の違いにより比較してグラフにより示す。このグラフは、加熱無しと加熱有りに対する、隙間g1の平均値M1,M2の違いを示す。グラフ中、L1は隙間g1の必要な下限値を示す、L2は隙間g1の必要な標準値を示す。このグラフから明らかなように、加熱無しでは、隙間g1の平均値M1が下限値L1を下回ることがあるのに対し、加熱有りでは、隙間g1の平均値M2が標準値L2を上回ることが分かる。従って、この実施形態では、図3の4の加熱処理により、必要な隙間g1を確保できることが分かる。その後、図3の6で、治具7を取り外した状態で、コイル3にワニス処理を施す。この実施形態では、コイル3にワニスを含浸させて、熱によりワニスを硬化させる。上記各工程を経ることにより、図1,2に示すようなステータ1を得ることができる。以上説明したこの実施形態におけるステータの製造方法によれば、樹脂皮膜6が形成されたコイル3を治具7により形状を保持した状態で、ステータコア2及びコイル3に加熱処理を施す。従って、コイル3の形状が治具7により保持された状態で、コイル3と未結晶化状態半生状態の樹脂皮膜6が加熱されることとなる。その後、治具7が取り外されてからコイル3にワニス処理が施されるので、治具7にワニスが付着することがない。このため、治具7を使用してコイル3の内周側を拘束し、コイル3をワニスで固定するようにしても、治具7からワニスを除去する工程を省略することができる。この結果、ステータ1の生産性を向上させることができ、治具7からワニスを除去することなく治具7を使い回すことができる。また、この実施形態では、治具7により形状が保持された状態で、コイル3が加熱処理により低温焼きなましされ、応力が除去されて硬化する。このため、治具7を使用した結果として、ワニスでコイル3を固定するよりも前に、スロット13の中のコイル3のスプリングバックを緩和することができる。この結果、コイル3の内周側先端とティース12の先端との間に必要な隙間g1を確保することができる。また、この実施形態では、治具7により形状が保持された状態で、コイル3の樹脂皮膜6が熱処理により結晶化して硬化する。このため、スロット13の中のコイル3のスプリングバックをより一層緩和することができる。<第2実施形態>次に、本発明におけるステータの製造方法を具体化した第2実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明において、第1実施形態と同等の構成については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に説明する。図13に、製造途中のステータ1を縦断面図により示す。図13は、図3の4の加熱処理のための別の方法を示す。第1実施形態では、加熱処理の方法として熱風炉を用いたが、この実施形態では、内径IHコイル21と外径IHコイル22を、それぞれ電源23により通電することにより、ステータコア2及びコイル3等を誘導加熱するようにしている。従って、この実施形態でも、ステータの製造方法につき、第1実施形態と同等の作用効果を得ることができる。<第3実施形態>次に、本発明におけるステータの製造方法を具体化した第3実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。図14に、製造途中のステータ1を縦断面図により示す。図15に、同じく製造途中のステータ1を、図14のB-B線断面図により示す図15において、便宜上、コイル3にはハッチングが付されていない。。この実施形態では、治具8の点で第1及び第2の実施形態と構成が異なる。図16に、この実施形態の治具8を平面図により示す。図16に示すように、この治具8は、略円筒形状をなし、その外周に軸方向に伸びる複数のリブ8aが等角度間隔に形成される。この治具8の外径は、ステータコア2の内径とほぼ同じに設定される。各リブ8aの幅は、ステータコア2の各スロット13の幅とほぼ同じに設定される。また、複数のリブ8aの配置は、複数のスロット13の配置と同じに設定される。そして、図14,15に示すように、ステータコア2の内周側に治具8を装着し、各リブ8aを各スロット13に挿入することにより、スロット13の中のコイル3を外周方向へ押圧して保持するようになっている。従って、この実施形態でも、ステータの製造方法につき、第1実施形態と同等の作用効果を得ることができる。なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜に変更して実施することもできる。例えば、前記第2実施形態では、コイル3の加熱処理の方法として、誘導加熱を採用したが、通電加熱によりコイルを直接加熱するようにしてもよい。また、前記各実施形態では、コイル線3aの材料として銅無酸素銅を使用したが、コイル線の材料としてアルミニウムを使用することもできる。更に、前記各実施形態では、コイル線3aを、平角線により構成したが、平角線に限らず丸形線を用いることもできる。"