"ワークに対して絞り加工を行うプレス成形装置であって、パンチ本体と、前記パンチ本体に内蔵されて前記パンチ本体の成形面に対して突出した位置から凹んだ位置まで移動可能な可動パンチと、を備えるパンチと、前記ワークの端部を挟持するブランクホルダと、前記パンチに対向して設けられ、前記可動パンチが前記パンチ本体の成形面に対して最も凹んだ位置にあるときの前記パンチの成形面に対応する形状の成形面を有するダイと、前記ブランクホルダ及び前記ダイを昇降させる制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記ブランクホルダを下降させて前記ワークを前記パンチに押し付けることで、前記可動パンチが前記パンチ本体の成形面に対して突出した位置にあるときの前記パンチの成形面に対応する形状に前記ワークを予備加工した後、前記ダイを下降させて前記パンチに近接させることで、前記可動パンチを前記パンチ本体の成形面に対して最も凹んだ位置まで移動させながら前記ワークを絞り加工することを特徴とするプレス成形装置。しかしながら、特許文献1の技術では、材料の伸びに自由度を与え得る穴抜き加工の前に絞り加工を行うため、絞り加工時における材料の伸びに限界がある。このため、段差が深い座面形状の成形を行う場合には、亀裂等の成形不良が発生するおそれがある。上記のような成形不良を回避するために、絞り加工を複数回のストロークで行う場合には、工程毎に成形金型を変更する必要があり、成形精度が低下する。また、ストローク数の増加や成形金型の変更により、加工費が嵩む。本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形不良の発生を抑制しつつ、1回のストロークで深い段差の座面形状を成形できるプレス成形装置を提供することにある。上記目的を達成するため本発明に係るプレス成形装置例えば、後述のプレス成形装置1は、ワーク例えば、後述の鋼板10に対して絞り加工を行うプレス成形装置であって、パンチ本体例えば、後述のパンチ本体213と、前記パンチ本体に内蔵されて前記パンチ本体の成形面例えば、後述の成形面213aに対して突出した位置から凹んだ位置まで移動可能な可動パンチ例えば、後述の可動パンチ211と、を備えるパンチ例えば、後述のパンチ21と、前記ワークの端部を挟持するブランクホルダ例えば、後述の下側ブランクホルダ23,上側ブランクホルダ33と、前記パンチに対向して設けられ、前記可動パンチが前記パンチ本体の成形面に対して最も凹んだ位置にあるときの前記パンチの成形面例えば、後述の成形面21aに対応する形状の成形面例えば、後述の成形面31aを有するダイ例えば、後述のダイ31と、前記ブランクホルダ及び前記ダイを昇降させる制御手段例えば、後述の制御装置40と、を備え、前記制御手段は、前記ブランクホルダを下降させて前記ワークを前記パンチに押し付けることで、前記可動パンチが前記パンチ本体の成形面に対して突出した位置にあるときの前記パンチの成形面に対応する形状に前記ワークを予備加工した後、前記ダイを下降させて前記パンチに近接させることで、前記可動パンチを前記パンチ本体の成形面に対して最も凹んだ位置まで移動させながら前記ワークを絞り加工することを特徴とする。本発明によれば、ワークに対して絞り加工を行う際に、先ず、ワークの端部を挟持したブランクホルダを下降させてワークをパンチに押し付ける。これにより、可動パンチがパンチ本体の成形面に対して突出した位置にあるときのパンチの成形面に対応する形状にワークが成形される。即ち、ワークに凸部を一旦形成する予備加工が行われる。その後、ダイを下降させてパンチにダイを近接させることで、パンチ本体の成形面に対して最も凹んだ位置まで可動パンチを移動させる。これにより、予備加工で形成された凸部を、逆に凹部に成形しながら、ワークの絞り加工が行われる。このように本発明によれば、予備加工により一旦凸部を形成した後、その凸部を凹部に成形しながら絞り加工を行うため、材料の伸びを十分に確保できる。このため、深い段差の座面形状を成形する場合でも、亀裂等の成形不良が生じることがない。また、1回のストロークで予備加工と絞り加工を行うため、高い成形精度が得られ、加工費を低減できる。本発明によれば、成形不良の発生を抑制しつつ、1回のストロークで深い段差の座面形状を成形できるプレス成形装置を提供できる。以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。本発明の一実施形態に係る絞り加工は、後述するプレス成形装置1により行われる。図1に示すように、本実施形態の絞り加工は、ワークとしての鋼板10に対して凸部を一旦形成する予備加工を行った後に、形成された凸部を逆に凹部に成形することで、座面形状の成形を行うものである。図2は、本発明の一実施形態に係るプレス成形装置の縦断面図である。プレス成形装置1は、ワークとしての鋼板10の下側に配置される下型機構20と、鋼板10の上側に配置される上型機構30と、これら下型機構20及び上型機構30を制御する制御手段としての制御装置40と、を備える。下型機構20と上型機構30は、鋼板10を挟んで対向配置されている。下型機構20は、固定された基部27と、基部27の上面に設けられたパンチ21と、パンチ21の周囲に設けられた環状の下側ブランクホルダ23と、下側ブランクホルダ23をパンチ21に対して相対的に昇降させるダイクッション機構25と、を備える。パンチ21は、成形時に鋼板10を支持し、後述するダイ31とともに鋼板10を挟んで絞り加工する。パンチ21の上面には、鋼板10の下面に当接する成形面21aが形成されている。パンチ21は、環状の可動パンチ211と、基部27の上面に固定され且つ可動パンチ211の周囲に設けられた環状のパンチ本体213と、を備える。可動パンチ211は、パンチ本体213に内蔵されている。可動パンチ211は、外径が大きい環状大径部211cと、その上端側に設けられた外径が小さい環状小径部211bを有する。これら環状大径部211cと環状小径部211bは、内径が同一となっている。また、可動パンチ211は、基部27の上面に設けられた可動パンチ昇降機構215により、パンチ本体213に対して相対的に昇降可能となっている。より詳しくは、可動パンチ211は、パンチ本体213の上面成形面213aに対して突出した位置から凹んだ位置即ち、環状小径部211bの上面成形面211aが、パンチ本体213の上面成形面213aよりも上方の位置から下方の位置まで昇降可能となっている。なお、環状小径部211bの上端外縁は、面取りされて曲面となっている。パンチ本体213は、本体部213cと、可動パンチ211の環状小径部211bの周囲に設けられ、本体部213cの上端側で径方向内側に突出する鍔部213bを有する。上述の可動パンチ211は、可動パンチ211の環状大径部211cの上面が、パンチ本体213の鍔部213bの下面に当接することで、上方への移動が規制される。なお、鍔部213bの上端外縁は、面取りされて曲面となっている。下側ブランクホルダ23は、その上面が水平となっており、後述する上側ブランクホルダ33とともに鋼板10の端部を挟持する。下側ブランクホルダ23は、上側ブランクホルダ33とともに予備加工時に下降し、挟持した鋼板10をパンチ21の成形面21aに押し付けることで、鋼板10に凸部を形成する。また、絞り加工時には、しわの発生や位置ずれの発生を防止する。ダイクッション機構25及び可動パンチ昇降機構215は、それぞれ、図示しないピンに連結された図示しない油圧シリンダと、油圧シリンダを駆動する図示しないサーボ機器と、を含んで構成される。サーボ機器は、後述する制御装置40に接続されており、これにより、所定の圧力制御が行われる。上型機構30は、基部35と、基部35を昇降させるメイン昇降機構37と、基部35の下面に設けられたダイ31と、基部35の下面に固定され且つダイ31の周囲に設けられた環状の上側ブランクホルダ33と、を備える。ダイ31の下面には、鋼板10の上面に当接する成形面31aが形成されている。この成形面31aは、可動パンチ211がパンチ本体213の上面成形面213aに対して最も凹んだ位置にあるときの、パンチ21の成形面21aに対応する形状となっている。ダイ31は、上述の可動パンチ211及びパンチ本体213の中心軸Xと同軸上に設けられている。ダイ31は、基部35に固定された円柱状の固定ダイ311と、固定ダイ311の周囲に設けられた環状の可動ダイ313と、を備える。固定ダイ311は、大径部311cと、その下端側に設けられた小径部311bを有する。大径部311cの径は、上述のパンチ本体213の鍔部213bの内径よりも若干小さく設定されており、小径部311bの径は、可動パンチ211の環状小径部211bの内径よりも僅かに小さく設定されている。小径部311bの下面は、後述する上側ブランクホルダ33の下面よりも上方に位置するように配置される。また、小径部311bの下端縁にはトリム刃311aが設けられており、小径部311bは、座面の凹部に孔を形成するための打抜きパンチとして機能する。可動ダイ313は、基部35の下面に設けられたサブ昇降機構315により、固定ダイ311及び上側ブランクホルダ33に対して相対的に昇降可能となっている。可動ダイ313の下面は、小径部311bの下面よりも上方に位置するように配置される。上側ブランクホルダ33は、その下面が水平となっており、下側ブランクホルダ23とともに鋼板10の端部を挟持する。上側ブランクホルダ33は、下側ブランクホルダ23とともに予備加工時に下降し、挟持した鋼板10をパンチ21に押し付けて、鋼板10に凸部を形成する。また、絞り加工時には、しわの発生や位置ずれの発生を防止する。メイン昇降機構37及びサブ昇降機構315は、それぞれ、図示しないピンに連結された図示しない油圧シリンダと、油圧シリンダを駆動する図示しないサーボ機器と、を含んで構成される。サーボ機器は、後述する制御装置40に接続されており、これにより、所定の圧力制御が行われる。制御装置40は、ダイクッション機構25、可動パンチ昇降機構215、メイン昇降機構37及びサブ昇降機構315と電気的に接続されており、これら機構を制御する。以上のような構成を備えるプレス成形装置1の動作について、図2~4を参照して説明する。先ず、上型機構30及び下型機構20の初期設定を行う。上型機構30については、制御装置40によりメイン昇降機構37を駆動して、ダイ31及び上側ブランクホルダ33を上死点まで上昇させておく。また、成形する座面形状の段差の深さに応じて、可動ダイ313の下面が固定ダイ311の小径部311bの下面よりも上方となるように、制御装置40によりサブ昇降機構315を駆動して可動ダイ313を固定ダイ311に対して上昇させておく。下型機構20については、可動パンチ211の環状小径部211bの上面成形面211aが、パンチ本体213の鍔部213bの上面成形面213aよりも上方に位置するように、制御装置40により可動パンチ昇降機構215を駆動して可動パンチ211を上昇させておく。具体的には、成形する座面形状の段差の深さに応じて、例えば図2に示すように、可動パンチ211の環状大径部211cの上面がパンチ本体213の鍔部213bの下面に当接する位置、即ちパンチ本体213の上面成形面213aに対して最も突出した位置に可動パンチ211を上昇させておく。また、下側ブランクホルダ23の上面が、可動パンチ211の環状小径部211bの上面成形面211aよりも上方に位置するように、制御装置40によりダイクッション機構25を駆動して下側ブランクホルダ23を上昇させておく。次いで、鋼板10をプレス成形装置1にセットする。具体的には、未加工の鋼板10を下側ブランクホルダ23の上面で支持し、この状態で、制御装置40によりメイン昇降機構37を駆動してダイ31及び上側ブランクホルダ33を下降させる。すると、上側ブランクホルダ33の下面が鋼板10の上面に接触し、図2に示すように、鋼板10の端部が下側ブランクホルダ23と上側ブランクホルダ33とで挟持される。次いで、鋼板10に対して予備加工を行う。具体的には図3に示すように、制御装置40によりメイン昇降機構37を駆動して、ダイ31及び上側ブランクホルダ33をさらに下降させる。より詳しくは、ダイ31及び上側ブランクホルダ33の下降を維持しながら、制御装置40によりダイクッション機構25を駆動して、下側ブランクホルダ23と上側ブランクホルダ33とで鋼板10の端部を適度な圧力で挟持するように、下側ブランクホルダ23を下降させる。すると、挟持された鋼板10の下面がパンチ21の成形面21aに接触して押し付けられ、パンチ21の成形面21aに対応する形状に鋼板10が予備加工される。これにより図3に示すように、鋼板10は、上方に凸に伸びて、凸部を有する形状に一旦成形される。またこのとき、固定ダイ311の小径部311bの下端縁にトリム刃311aが設けられているため、図3に示すように小径部311bの下面が鋼板10の凸部に接触し、さらに下降することで凸部の一部は切除され、凸部に孔が形成される。これにより、次の絞り加工における材料の伸びの自由度が増す。なお、突出した可動パンチ211の環状小径部211bの上端外縁と、パンチ本体213の鍔部213bの上端外縁は面取りされているため、予備加工の際に鋼板10の下面が損傷するのが抑制される。次いで、鋼板10に対して絞り加工を行う。具体的には図4に示すように、制御装置40によりメイン昇降機構37を駆動して、ダイ31及び上側ブランクホルダ33をさらに下降させる。このとき、固定ダイ311の下面が鋼板10の上面に接触するため、制御装置40によりサブ昇降機構315を駆動して、固定ダイ311とパンチ本体213とで鋼板10を適度な圧力でプレスするように、可動ダイ313を上昇させる。すると、固定ダイ311により可動パンチ211が下方に押されて下降しながら、固定ダイ311の大径部311cと、可動パンチ211の環状小径部211b及びパンチ本体213の鍔部213bとで挟まれた部分成形品のフランジ部分に対して絞り加工が施され、鋼板10に一旦形成された凸部が、逆に凹部に成形される。なお、固定ダイ311により可動パンチ211が下方に押されて下降する際には、制御装置40により可動パンチ昇降機構215を駆動して、可動パンチ211の環状小径部211bの上面と固定ダイ311の大径部311cの下面とで上記フランジ部分を適度に絞り加工するように、可動パンチ211を下降させる。これにより、鋼板10が所望の座面形状に成形される。その後、制御装置40によりメイン昇降機構37を駆動して、ダイ31及び上側ブランクホルダ33を上昇させる。次いで、制御装置40によりダイクッション機構25を駆動して、下側ブランクホルダ23を上昇させて、成形後の鋼板10を取り出す。本実施形態に係るプレス成形装置1によれば、以下の効果が奏される。本実施形態によれば、鋼板10に対して絞り加工を行う際に、先ず、鋼板10の端部を挟持した下側ブランクホルダ23及び上側ブランクホルダ33を下降させて鋼板10をパンチ21に押し付ける。これにより、可動パンチ211がパンチ本体213の成形面213aに対して突出した位置にあるときのパンチ21の成形面21aに対応する形状に鋼板10が成形される。即ち、鋼板10に対して、凸部を一旦形成する予備加工が行われる。その後、ダイ31を下降させてパンチ21にダイ31を近接させることで、パンチ本体213の成形面213aに対して最も凹んだ位置まで可動パンチ211を移動させる。これにより、予備加工で形成された凸部を、逆に凹部にしながら、鋼板10の絞り加工が行われる。このように本実施形態によれば、予備加工により一旦凸部を形成した後、その凸部を凹部に成形しながら絞り加工を行うため、材料の伸びを十分に確保できる。このため、深い段差の座面形状を成形する場合でも、亀裂等の成形不良が生じることがない。また、1回のストロークで予備加工と絞り加工を行うため、高い成形精度が得られ、加工費を低減できる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。例えば上記実施形態では、固定ダイ311の下端側に小径部311bを設けたが、これに限定されない。座面に孔を形成しない場合には、小径部311bを設ける必要が無く、固定ダイ311を可動ダイ313と一体化して固定してもよい。またこの場合には、可動パンチ211の中空部は不要であるため、可動パンチ221を環状では無く円柱状としてもよい。"