記録媒体へ液滴を吐出する複数のノズルを備えた記録ヘッドと、前記ノズルの各々から吐出した液滴で形成した画像から、該ノズルの吐出異常を検出する検出手段と、前記検出手段によって吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータを蓄積するデータ蓄積手段と、印刷ジョブに係るデータと前記データ蓄積手段に蓄積された前記吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータとを照合し、該印刷ジョブの印刷中に吐出異常となる前記ノズルを事前に不吐化する不吐化手段と、前記不吐化手段によって不吐化された前記ノズルによる画像欠陥を補完する補完手段と、を有する画像形成装置。前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの液滴吐出量が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの該ノズルの液滴吐出量よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する請求項1に記載の画像形成装置。前記不吐化手段により前記吐出異常が検出されたノズルを不吐化するタイミングが印刷ジョブの印刷開始前である請求項1又は2に記載の画像形成装置。前記不吐化手段により前記吐出異常が検出されたノズルを不吐化するタイミングが印刷ジョブの印刷開始後、且つ前記吐出異常が検出されたノズルが吐出異常となる前であり、前記吐出異常が検出されたノズルを不吐化するタイミングで前記補完手段により画像欠陥を補完する請求項1又は2に記載の画像形成装置。前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの吐出回数が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの該ノズルの吐出回数よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する請求項1、3、及び4の何れか1項に記載の画像形成装置。前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る印刷枚数が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの印刷枚数よりも多いとき、前記ノズルを事前に不吐化する請求項1、3、及び4の何れか1項に記載の画像形成装置。前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの液滴吐出量、吐出回数、及び印刷枚数の少なくとも1つが、吐出異常が発生するまでの該ノズルの液滴吐出量、吐出回数、又は印刷枚数よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する請求項1、3、及び4の何れか1項に記載の画像形成装置。前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから液滴が吐出されたかを検出する請求項1~7の何れか1項に記載の画像形成装置。前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから吐出された液滴の着弾位置が規定範囲内か検出する請求項1~7の何れか1項に記載の画像形成装置。前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから吐出された液滴の着弾径が規定範囲内か検出する請求項1~7の何れか1項に記載の画像形成装置。前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルが近接しているとき、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズル毎の吐出する液滴吐出量がより多い前記ノズルの不吐化を印刷開始前に解除する請求項1~10の何れか1項に記載の画像形成装置。前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルが近接しているとき、前記吐出異常に係るデータによる前記ノズルの吐出異常となるまでの液滴吐出量がより多い前記ノズルの不吐化を印刷開始前に解除する請求項1~10の何れか1項に記載の画像形成装置。前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルの数が所定値以上となったとき、印刷開始前に通知する請求項1~12の何れか1項に記載の画像形成装置。記録媒体へ液滴を吐出する複数のノズルを備えた記録ヘッドを有する画像形成装置において、前記ノズルの各々から吐出した液滴で形成した画像を読み取って該ノズルの吐出異常を検出する検出工程と、前記検出工程によって吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータを蓄積するデータ蓄積工程と、印刷ジョブに係るデータと前記データ蓄積工程で蓄積された前記吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータとを照合し、該印刷ジョブの印刷中に吐出異常となる前記ノズルを事前に不吐化する不吐化工程と、前記不吐化工程によって不吐化された前記ノズルによる画像欠陥を補完する補完工程と、を有する画像形成方法。本発明は上記事実を考慮し、用紙の印刷不良を抑制することを課題とする。請求項1に記載の画像形成装置は、記録媒体へ液滴を吐出する複数のノズルを備えた記録ヘッドと、前記ノズルの各々から吐出した液滴で形成した画像から、該ノズルの吐出異常を検出する検出手段と、前記検出手段によって吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータを蓄積するデータ蓄積手段と、印刷ジョブに係るデータと前記データ蓄積手段に蓄積された前記吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータとを照合し、該印刷ジョブの印刷中に吐出異常となる前記ノズルを事前に不吐化する不吐化手段と、前記不吐化手段によって不吐化された前記ノズルによる画像欠陥を補完する補完手段と、を有する。請求項1に記載の画像形成装置では、検出手段によって検出されたノズル毎の吐出異常に係るデータがデータ蓄積手段へ蓄積される。また、印刷ジョブに係るデータとデータ蓄積手段に蓄積されたデータとを照合することで、印刷ジョブ中に異常吐出となるノズルを特定し、該ノズルを事前に不吐化すると共に、不吐化されたノズルを補完手段によって補完する。これにより、吐出異常が再現するノズルを不吐化すると共に、全ての不吐化ノズルが補完処理され、記録媒体を無駄にせずに印刷不良を抑制できる。請求項2に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの液滴吐出量が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの該ノズルの液滴吐出量よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する。請求項2に記載の画像形成装置では、印刷ジョブに係る画像データから作成されるドットデータに基づいて各ノズルから吐出する液滴吐出量を算出し、この液滴吐出量が吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの液滴吐出量よりも多いノズルを事前に不吐化する。請求項3に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段により前記吐出異常が検出されたノズルを不吐化するタイミングが印刷ジョブの印刷開始前である。請求項3に記載の画像形成装置では、印刷ジョブの印刷開始前に吐出異常となるノズルを不吐化しておくことで、印刷開始直後から隣接ノズルによる補完が行われ、記録媒体を無駄にせずに印刷不良を抑制できる。請求項4に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段により前記吐出異常が検出されたノズルを不吐化するタイミングが印刷ジョブの印刷開始後、且つ前記ノズルが吐出異常となる前であり、前記ノズルを不吐化するタイミングで前記補完手段により画像欠陥を補完する。請求項4に記載の画像形成装置では、印刷ジョブに係るデータとデータ蓄積手段に蓄積されたデータとを照合し、印刷ジョブの印刷中に吐出異常となるノズルについて、印刷ジョブの印刷開始後、且つノズルが吐出異常となる前に該ノズルを不吐化する。例えば、吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの印刷枚数がN枚であるノズルについては、N-1枚目の印刷が終了した時点で不吐化するように設定する。また、上記のノズルを不吐化するタイミングで補完処理を行う。これにより、ノズルが吐出異常となる前にノズルの不吐化と補完処理を行うことができ、印刷不良の発生を抑制できる。また、異常が発生するまでノズルを使用することで、吐出異常ノズルが固化することを防止できる。請求項5に記載の画像形成装置では、前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの吐出回数が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの該ノズルの吐出回数よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する。請求項5に記載の画像形成装置では、印刷ジョブに係る画像データから作成されるドットデータに基づいて各ノズルから吐出する吐出回数を算出し、この吐出回数が吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの吐出回数よりも多いノズルを事前に不吐化する。請求項6に記載の画像形成装置では、前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る印刷枚数が、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの印刷枚数よりも多いとき、前記ノズルを事前に不吐化する。請求項6に記載の画像形成装置では、印刷ジョブに係る印刷枚数とノズルが吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでの印刷枚数とを照合し、印刷ジョブに係る印刷枚数の方が多いノズルを事前に不吐化する。これにより、全ノズルの吐出滴量又は吐出回数を管理する場合と比べて管理するデータ量が少なくて済む。請求項7に記載の画像形成装置では、前記不吐化手段は、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの液滴吐出量、吐出回数、及び印刷枚数の少なくとも1つが、前記吐出異常に係るデータによる吐出異常が発生するまでの該ノズルの液滴吐出量、吐出回数、又は印刷枚数よりも多いとき、該ノズルを事前に不吐化する。請求項7に記載の画像形成装置では、液滴吐出量、吐出回数、及び印刷枚数の3つのパラメータのうち、1つでも吐出異常に係るデータによる吐出異常が発生するまでのノズルの液滴吐出量、吐出回数、又は印刷枚数より多くなったとき、ノズルを事前に不吐化する。これにより、吐出異常となる前に確実にノズルを不吐化できる。請求項8に記載の画像形成装置では、前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから液滴が吐出されたかを検出する。請求項8に記載の画像形成装置では、印刷ジョブの印刷中にノズルの詰まりなどによって液滴が吐出されなかったか否かを検出する。ここで、吐出異常であると判定されると、この吐出異常に係るデータがデータ蓄積手段へ蓄積される。請求項9に記載の画像形成装置では、前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから吐出された液滴の着弾位置が規定範囲内か検出する。請求項9に記載の画像形成装置では、印刷ジョブの印刷中に規定範囲から外れた位置に着弾した液滴が検出手段により検出され、この吐出異常に係るデータがデータ蓄積手段へ蓄積される。請求項10に記載の画像形成装置では、前記検出手段は、印刷ジョブの印刷中に前記ノズルから吐出された液滴の着弾径が規定範囲内か検出する。請求項10に記載の画像形成装置では、印刷ジョブの印刷中に規定範囲から外れた大きい液滴や小さい液滴が検出手段により検出され、この吐出異常に係るデータがデータ蓄積手段へ蓄積される。これにより、規定範囲から外れた着弾径のインクを吐出するノズルを事前に不吐化し、印刷不良を抑制できる。請求項11に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルが近接しているとき、印刷ジョブに係る画像データから算出された前記ノズルの液滴吐出量がより多い前記ノズルの不吐化を印刷開始前に解除する。請求項11に記載の画像形成装置では、不吐化手段によって不吐化されるノズルが近接しているとき、一部のノズルの不吐化を解除することで、補完手段による補完処理の負担を軽減できる。例えば、不吐化されるノズルに隣接するノズルによって補完が行われる場合、不吐化ノズルが近接していれば、隣接ノズルによる液滴吐出量が多くなり、補完処理の負担が増えるが、一部のノズルの不吐化を解除することで、隣接ノズルの補完処理による負担を軽減できる。また、印刷ジョブに係る画像データから算出された液滴吐出量がより多いノズルの不吐化を解除することで、液滴吐出量が少ないノズルの不吐化を解除するよりも隣接ノズルの補完処理による負担を軽減できる。請求項12に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルが近接しているとき、前記吐出異常に係るデータによる前記ノズルの吐出異常となるまでの液滴吐出量がより多い前記ノズルの不吐化を印刷開始前に解除する。請求項12に記載の画像形成装置では、不吐化手段によって不吐化されるノズルが近接しているとき、データ蓄積手段に蓄積された吐出異常に係るデータを参照し、ノズルの吐出異常となるまでの液滴吐出量がより多いノズルの不吐化を印刷開始前に解除する。これにより、ノズルの吐出異常となるまでの液滴吐出量がより少ないノズルの不吐化を解除する場合と比べ、補完処理による負担を軽減できる。請求項13に記載の画像形成装置は、前記不吐化手段により不吐化される前記ノズルの数が所定値以上となったとき、印刷開始前に通知する。請求項13に記載の画像形性装置では、不吐化されるノズル数が所定値以上となったことをユーザーにアラーム等で通知し、印刷ジョブを分割するように喚起する。これにより、印刷中に不吐化ノズル数が所定値以上になって印刷不良が発生するのを抑制できる。請求項14に記載の画像形成方法は、記録媒体へ液滴を吐出する複数のノズルを備えた記録ヘッドを有する画像形成装置において、前記ノズルの各々から吐出した液滴で形成した画像を読み取って該ノズルの吐出異常を検出する検出工程と、前記検出工程によって吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータを蓄積するデータ蓄積工程と、印刷ジョブに係るデータと前記データ蓄積工程で蓄積された前記吐出異常が検出されたノズルの吐出異常に係るデータとを照合し、該印刷ジョブの印刷中に吐出異常となる前記ノズルを事前に不吐化する不吐化工程と、前記不吐化工程によって不吐化された前記ノズルによる画像欠陥を補完する補完工程と、を有する。請求項14に記載の画像形成方法では、吐出異常が再現するノズルを不吐化工程で事前に不吐化すると共に、全ての不吐化ノズルが補完工程で補完処理される。これにより、印刷不良を抑制できる。本発明は、上記の構成としたので、用紙の印刷不良を抑制できる。<インクジェット記録装置の全体構成>図を参照しながら、本発明の第1実施形態に係るインクジェット記録装置10の全体構成を説明する。図1に示すインクジェット記録装置10は、色材を含有するインクとインクを凝集させる成分を含んだ処理液とを用いて画像を形成する2液凝集方式の記録装置である。インクジェット記録装置10は、給紙部12、処理液塗布部14、画像形成部16、乾燥部18、定着部20、及び排紙部22によって構成されており、記録媒体としての用紙Pを給紙部12から排紙部22まで順番に搬送して画像を形成する。給紙部12は、給紙トレイ24を備えており、給紙トレイ24には用紙Pが積層されている。また、給紙部12には図示しない送り出し機構が設けられており、給紙トレイ24に積層された用紙Pを給紙トレイ24から一枚ずつ取り出して、回転可能に配置された給紙ドラム26へ送り出す。給紙ドラム26へ送り出された用紙Pは、給紙ドラム26の外周面に沿って処理液塗布部14へ搬送される。なお、本実施形態では、給紙トレイ24には1種類の用紙しか積層されていないが、異なるサイズの用紙Pが別途積層されていてもよい。また、1枚ずつ用紙Pを取り出して画像形成を行う枚葉式の構成に限らず、ローラ状の長尺用紙Pを搬送して画像形成を行ってもよい。処理液塗布部14は、処理液塗布ドラム28を備えており、処理液塗布部14へ搬送された用紙Pは、回転可能に配置された処理液塗布ドラム28の外周面に形成されたグリッパー34によって保持され、図中矢印の方向に搬送される。グリッパー34は、処理液塗布ドラム28の周方向に180度回転した位置に1箇所ずつ形成されており、用紙Pの端部を挟んで用紙Pを処理液塗布ドラム28の外周面に貼り付けるようにして搬送する。また、後述する他のドラムも同様に構成されている。処理液塗布部14には、処理液塗布ドラム28の外周面に沿って、用紙Pの搬送方向上流側から順に、処理液塗布装置30、及び温風発生装置32が設けられている。処理液塗布装置30には、一部が処理液に浸漬された第1ローラ36と、第1ローラに当接している第2ローラ38が設けられており、用紙Pに第2ローラ38が押し当てられ、処理液塗布ドラム28と第2ローラ38が相互に回転することにより用紙Pへ処理液が塗布される。なお、本実施形態ではローラによって処理液を塗布する構成であるが、他の方法で用紙Pへ処理液を塗布してもよい。例えば、スプレーによって処理液を塗布してもよい。処理液が塗布された用紙Pは、処理液塗布ドラム28の上方に設けられた温風発生装置32の下を通過する。このとき、一定の温度に調節された温風発生装置32から用紙Pへ温風を吹き付けて用紙Pを乾燥させる。これにより、色材が浮遊する現象の発生を抑制する。次に、用紙Pは搬送ドラム40を経て画像形成部16へ搬送される。画像形成部16は、画像形成ドラム42を備えており、搬送ドラム40から搬送された用紙Pを保持し図中矢印の方向に搬送する。また、画像形成部16には、画像形成ドラム42の外周面に沿って、用紙Pの搬送方向下流側から順に、ガイドローラ44、インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kが設けられている。ガイドローラ44は、画像形成ドラム42に当接しており、用紙Pが画像形成ドラム42とガイドローラ44との間を通過することで、用紙Pを画像形成ドラム42へ押圧して密着させる。ガイドローラ44によって画像形成ドラム42へ密着された用紙Pは、インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kの下方へ搬送される。インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kはそれぞれ、シアン、マゼンタ、イエロー、及びブラックの4色のインクに対応しており、画像形成ドラム42に搬送される用紙Pに対してインクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kの底面ノズル面が平行になるように取り付けられている。なお、以下の説明において、インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kの色を特定しない場合は、単にインクジェット記録ヘッド46と表記する。インクジェット記録ヘッド46は、画像形成ドラム42の軸方向に用紙Pの画像形成領域の最大幅まで延びており、いわゆるフルラインヘッドとされている。これにより、インクジェット記録ヘッド46を用紙Pの幅方向に動かすことなく画像が形成される。図2に示すように、インクジェット記録ヘッド46のノズル面46Aには、ノズル72が複数形成されている。ノズル72は、用紙Pの幅方向に等間隔で用紙Pの画像形成領域の最大幅まで形成されたノズル列を備えており、ノズル列は用紙Pの搬送方向に等間隔に6列形成されている。また、用紙Pの搬送方向に形成されたノズル列は、用紙Pの搬送方向下流側に向かうにつれ、用紙Pの幅方向にピッチdだけずらして形成されている。ここで、全てのノズル72にはアドレスが付与されている。本実施形態では、用紙Pの幅方向に左から順に設定されたアルファベットA、B、C、と、用紙Pの搬送方向に上流側から下流側に順に設定された数字1、2、3、によって全てのノズル72にアドレスが付与されている。例えば、図中、最も左下のノズル72のアドレスはA1となる。また、各アドレスにはアドレスA1から順に通し番号が付与されており、例えば、アドレスB1の番号は7となっている。また、図3に示すように、ノズル72は圧力室74と連通している。圧力室74の端部には、インク供給路76が形成されており、図示しないインクタンクから共通流路78へ供給されたインクがインク供給路76を流れて圧力室74へ流入するように構成されている。圧力室74の上部は、振動板73で閉じられており、振動板73には圧電素子80が取り付けられている。圧電素子80の下面には共通電極81が配設されており、圧電素子80の上面には個別電極82が配設されている。ここで、共通電極81と個別電極82との間に電圧を印加すると、圧電素子80が変形して振動板73が撓み、圧力室74を収縮させる。このようにして圧力室74の容積を減少させ、圧力室74内のインクをノズル72から押し出してインクを吐出させる。また、インクの吐出後、個別電極82への電圧の印加を解除することで、振動板73が元の形状へ戻り、共通流路78から圧力室74へインクが供給される。本実施形態では、ピエゾ素子等の圧電素子80を用いて圧力室74の容積を変えてインクを吐出させる構成であったが、他の方法でインクを吐出させてもよい。例えば、ヒーターなどの発熱体を用いて気泡を発生させることでインクを押し出してノズル72から吐出させるサーマル方式でもよい。図1に示すように、用紙Pがインクジェット記録ヘッド46の直下の画像形成領域に搬送されると、それぞれのインクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kのノズル72から画像データに基づいて用紙Pの処理液が塗布された画像形成領域へインクが吐出される。ここで、図2を用いて、用紙Pに対して全てのノズル72からインクを吐出して画像を形成する手順の一例を説明する。用紙Pの画像形成領域の先端部がインクジェット記録ヘッド46の1列目のノズル列の直下まで搬送されると、1列目のノズル列から液滴が吐出される。次に、用紙Pが搬送方向に1列分だけ搬送されたタイミングで、1列目及び2列目のノズル列からインクが吐出される。このため、用紙Pの画像形成領域の先端部には、1列目及び2列目のノズル列から吐出されたインクが着弾している。つまり、用紙Pの幅方向に用紙Pの幅方向に端から順に、A1、A2、B1、B2、、のノズル72から吐出されたインクが着弾した状態となっている。同様にして、用紙Pが一列分搬送される度にインクが吐出され、用紙Pの画像形成領域の先端部に6列目のノズル列からインクが吐出されると、用紙Pの幅方向にはピッチdの間隔でインクが着弾した状態となる。このようにして画像が形成される。また、用紙Pへ着弾したインクは、処理液と反応することにより、インク中の色材が凝集され、にじみを抑制する。なお、本実施形態では、インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kは、4色で構成されていたが、インクの色や色の数についてはこれに限定しない。例えば、ライトシアンやライトマゼンタなどのインクを追加して6色の構成にしてもよい。また、インクジェット記録ヘッド46C、46M、46Y、46Kを配置する順番についても特に限定しない。以上のようにして画像が形成された用紙Pは、搬送ドラム48を経て乾燥部18へ搬送される。乾燥部18は、乾燥ドラム50を備えており、搬送ドラム48に搬送された用紙Pを保持して図中矢印の方向に搬送する。また、乾燥ドラム50の内側には、ヒーター50Aが取り付けられており、乾燥ドラム50の外側には、乾燥ドラム50の外周面に沿って2台の温風発生装置50Bが設けられている。乾燥ドラム50に保持された用紙Pは、ヒーター50Aによって温められ、温風発生装置50Bから用紙Pへ吹き付けられた温風によって乾燥される。なお、ヒーター50Aの代わりに他の加熱した部材を用いてもよく、温風発生装置50Bの代わりにハロゲンヒーターなどの輻射熱で乾燥させる装置を用いてもよい。また、使用するインクの種類や用紙Pの種類によってヒーター50A及び温風発生装置50Bの温度を適宜変更できる構成であってもよい。乾燥部18で乾燥された用紙Pは、搬送ドラム52を経て定着部20へ搬送される。定着部20は、定着ドラム54を備えており、搬送ドラム52に搬送された用紙Pを保持して図中矢印の方向に搬送する。定着部20には、用紙Pの搬送方向下流側から順に、第1定着ローラ56、第2定着ローラ58、及び検出手段としてのラインセンサー60が設けられている。第1定着ローラ56及び第2定着ローラ58は、定着ドラム54に当接しており、図示しない加熱手段によって加熱されている。また、第1定着ローラ56は、第2定着ローラ58より温度が低く設定されている。ここで、定着ドラム54に保持された用紙Pが第1定着ローラ56及び第2定着ローラ58と定着ドラム54との間を通過すると、第1定着ローラ56及び第2定着ローラ58によって加熱されると共に定着ドラム54へ圧接され、定着処理が施される。第1定着ローラ56及び第2定着ローラ58によって定着処理が施された用紙Pは、ラインセンサー60の下方へ搬送される。ラインセンサー60は、定着ドラム54に対向して設けられ、定着ドラム54の軸方向に配列された図示しないCCDイメージセンサを備えている。CCDイメージセンサはノズル72の数より多い画素数を有している。また、ラインセンサー60は、用紙Pの搬送方向と交差する方向、例えば直交する方向に延びており、用紙Pの幅とほぼ同じ長さとなっている。ここで、定着ドラム54に搬送された用紙Pがラインセンサー60の下を通過すると、ラインセンサー60に備えられた図示しないCCDイメージセンサが、用紙Pの画像形成領域に着弾したインクを用紙Pの搬送方向に一列ずつ検出し、ノズル72の吐出異常を検出する。なお、ラインセンサー60は、CCDイメージセンサを備えた構成に限定せず、例えば、CMOSイメージセンサを備えた構成でもよい。ラインセンサー60を通過した用紙Pは、排紙部22へ搬送される。排紙部22には排出ローラ62が設けられており、定着ドラム54に搬送された用紙Pを排出ベルト64へ送り出す。排出ベルト64上の用紙Pは、排出トレイ66へ排出される。なお、本実施形態に係るインクジェット記録装置10では、ラインセンサー60は、用紙Pに形成された印刷ジョブに係る画像を一列ずつ検知する構成であったが、印刷ジョブに係る画像とは別に専用のテストパターンを形成して検出してもよい。この場合、CCDイメージセンサが検出しやすいテストパターンを形成することで、ラインセンサー60による吐出異常の検出精度が向上する。また、テストパターンでは、任意のパターンを形成できるので、各々のノズル72から吐出されたインク滴を用紙Pの幅方向に重ならないように着弾させ、着弾したインクをラインセンサー60で検出してノズル72の吐出異常の種類を判定してもよい。例えば、着弾したインクがテストパターンのラインに対して用紙Pの幅方向にずれている場合、このインクを検出し、インク滴を吐出したノズル72を位置ずれによる吐出異常ノズルであると判定できる。また、インク滴の着弾径が規定範囲より大きく、用紙Pの幅方向に隣接するインクと重なりあっていた場合、このインクを検出し、インク滴を吐出したノズル72を着弾径異常による吐出異常ノズルであると判定できる。さらに、画像形成ドラム42上に直接インクを吐出してテストパターンを形成し、ラインセンサー60と同様の構成のラインセンサーによって検出する構成でもよい。この場合、画像形成ドラム42の外周に沿ってインクジェット記録ヘッド46より搬送方向下流側にラインセンサーを設け、画像形成ドラム42上のテストパターンを検出することで、用紙Pを使用することなくノズル72の吐出異常が検出できる。また、画像形成ドラム42の外周に沿って別途清掃部材を設け、画像形成ドラム42上に形成したテストパターンを掻き取る構成としてもよい。インクジェット記録ヘッド46及びラインセンサー60は、システム制御部11に接続されている。<システム制御部>次に、本実施形態に係るインクジェット記録装置10のシステム制御部11について説明する。図4に示すように、システム制御部11は、データ蓄積部86、駆動部88、画像メモリ84、ドットデータ作成部90、制御装置92、及びマスク処理部94で構成されている。また、システム制御部11には、ホストコンピュータ96、ラインセンサー60、及びインクジェット記録ヘッド46が接続されている。ドットデータ作成部90は、印刷ジョブに係る画像データに基づいて、その画像データを再現するドットパターンを作成する。ここでは、画像の濃淡や色合いも含めてドットデータが作成される。すなわち、画像が濃い領域では、インクの着弾径を大きくするようにドットデータを作成し、逆に淡い領域では、インクの着弾径を小さくするようにドットデータを作成する。なお、インクの着弾径を大きくする場合は、吐出するインクの吐出滴量を多くし、インクの着弾径を小さくする場合は吐出するインクの吐出適量を少なくする。駆動部88は、制御装置92からの命令によって、搬送ドラム40、48、52や給紙ドラム26、及び排出ローラ62等を駆動させるモータ等を駆動させる。画像メモリ84は、印刷ジョブに係る画像データを一時保管したり、制御装置92の演算処理装置等が演算した演算結果を一時保管する。データ蓄積部86は、ラインセンサー60によって検出されたノズル72毎の吐出異常に係るデータを蓄積していく。ここで、データを蓄積する手順を説明する。図5に示すように、ステップ100では、ラインセンサー60の直下に搬送された用紙P上の印刷画像を各CCDイメージセンサが読取る。次に、ステップ102では、読取った印刷画像と、印刷ジョブに係る画像データとを比較する。次に、ステップ104では、吐出異常が有るかを判定する。ここでは、ステップ102で画像データと比較した結果、CCDイメージセンサが読取った画像に欠損があれば、不吐出、着弾位置ずれ、又は着弾径が規定範囲外であると判断し、ステップ106へ進む。ステップ106では、欠損している画像の領域から吐出異常となったノズル72のアドレスを割り出す。次に、ステップ108では、ステップ106で割り出されたアドレスのノズル72について、そのノズル72が吐出したインクの吐出滴量を制御装置92へ送る。最後に、ステップ110では、制御装置92は、データ蓄積部86に蓄積されているノズル72のデータを取得し、ステップ108で送られてきた吐出異常に係るデータを加えて蓄積データを更新する。また、更新したデータをデータ蓄積部86へ記憶させる。なお、データ蓄積部86へ送るデータの中には、インクの吐出回数、及び印刷枚数等を加えてもよい。また、ステップ104における吐出異常の検出では、ノズル72が詰まるなどしてインクが吐出されなかった吐出異常を含んでもよい。図4の制御装置92は、CPU等の演算処理装置等で構成されており、インクジェット記録装置10の全体を制御する。具体的には、駆動部88に対して駆動の制御を行ったり、画像メモリ84から任意の画像データを取り出してドットデータ作成部90へドットデータを作成するように命令する。また、過去に吐出異常となったノズル72の中には、吐出異常が再現する可能性のあるノズル72があるので、このようなノズル72を予め不吐化ノズル72からインクを吐出させない状態させて印刷ジョブの印刷中に吐出異常が発生するのを抑制するため、制御装置92は、データ蓄積部86に蓄積された吐出異常に係るデータとホストコンピュータ96に入力された印刷ジョブに係る画像データから作成されたドットデータとを照合し、全てのノズル72に対して、ノズル72を使用するか不吐化ノズルとするかについて印刷開始前に判定する。この判定方法については後述する。マスク処理部94は、制御装置92から不吐化するノズル72のアドレスを受け取って、ドットデータ作成部90で作成されたドットデータを編集する。例えば、不吐化するノズル72に対応するドットデータを削除し、不吐化するノズル72と隣接するノズル72の着弾径が大きくなるようにドットデータを編集する。<第1実施形態の印刷手順>次に、本実施形態に係るインクジェット記録装置10の制御部92によって実行されるプログラムの印刷手順について図6のフローチャートに沿って説明する。初めに、ステップ200では、ユーザーがホストコンピュータ96へ印刷ジョブ情報を入力すると、ホストコンピュータ96から制御装置92へ印刷ジョブ情報が送られる図4参照。ここで、印刷ジョブ情報としては、印刷する画像データ、印刷枚数、印刷品質、印刷速度等が含まれる。制御装置92は、ステップ200でホストコンピュータ96から受け取った印刷ジョブに係る画像データを画像メモリ84へ一時保存し、ドットデータ作成部90へドットデータを作成するように命令するステップ102。あるいは、画像メモリ84へ保存せずにステップ202において直接ドットデータ作成部90へドットデータを作成するように命令する。次に、図6のステップ204では、制御装置92の演算処理装置が変数iに1を代入する。その後、ステップ206では、変数iのノズル72が印刷ジョブ中に吐出するインクの吐出滴量Viを算出する。ここでは、i=1であるので、番号1のノズル72、つまりアドレスA1のノズル72が印刷ジョブの印刷で吐出するインクの吐出滴量V1を算出する。吐出滴量V1を算出する手順は、初めにドットデータ作成部90が作成したドットデータに基づいて用紙1枚当たりのアドレスA1のノズル72が吐出する吐出滴量を算出する。ドットデータは、画像データの濃淡に対応するように、1ドットの吐出滴量を3段階に設定可能となっており、インクの着弾径を可変することができる構成となっている。このため、用紙1枚当たりのアドレスA1のノズル72が吐出する吐出滴量を算出する場合、3段階の吐出滴量別にドットの数を集計し、1ドット当たりの吐出滴量をかけて算出する。なお、本実施形態では、1ドットの吐出滴量を3段階に設定できる構成となっているが、例えば、2段階等の異なる段階に設定可能な構成としてもよい。以上のようにして算出されたアドレスを示す変数iのノズル72の用紙1枚当たりの吐出滴量に対して、印刷ジョブに係る印刷枚数をかけることで印刷ジョブ中にアドレスを示す変数iのノズル72から吐出される吐出滴量Viが算出される。なお、上記の例は、同じ画像を複数枚印刷する場合の算出方法であり、異なる画像を印刷する場合は、全ての画像に対してドットデータを作成してから各ノズル72の吐出滴量を算出する。次に、ステップ208では、制御装置92が番号iのノズル72の吐出異常となるまでの吐出滴量の平均値VAiをデータ蓄積部86から取得する図4参照。データ蓄積部86には、上述したようにノズル72毎の吐出異常に係る吐出異常に係るデータが蓄積されており、この吐出異常に係るデータからVAiを取得する。ここで、通常は、吐出異常と判定されるまでに吐出した吐出滴量の平均値VAiを取得するが、吐出異常と判定されるまでに吐出した吐出滴量の最大値VAimax、又は最小値VAiminを取得するように設定してもよい。なお、ここでの最大値VAimaxとは、過去の印刷ジョブにおいて、番号iのノズル72が吐出異常と判定されるまでに最も多くインクを吐出した印刷ジョブにおける番号iのノズル72の吐出滴量のことである。次に、ステップ210では、ViとVAiとを照合し、VAiがVi以上であれば、ステップ214へ進み、VAiがVi以下であれば、ステップ212へ進んで番号iのノズル72を不吐化ノズルに登録する。ここで、番号iのノズル72が過去に一度も吐出異常と判定されていない場合、データ蓄積部86には、番号iのノズル72に対する吐出異常に係るデータが蓄積されておらず、VAiは∞とされている。このため、ステップ210では、VAiがVi以上と判定し、ステップ114へ進む。ステップ214では、最後のノズル72であるかを判定する。番号iのノズル72が最後のノズル72ではない場合は、ステップ216へ進む。ステップ216では、iに1が加算され、ステップ206へ進む。すなわち、i=i1となり、番号i1のノズル72、つまり先のアドレスがA1の場合はアドレスA2のノズル72についてステップ206からステップ216の処理が行われる。このようにしてiに1を加算しながらステップ206からステップ214を最後のノズル72になるまで繰り返す。例えば、i=7になると、アドレスB1のノズル72について判定が行われる。また、i=13になると、アドレスC1のノズル72について判定が行われる。これを最後のノズル72、つまり図2の最も右上のアドレスのノズル72まで繰り返す。ここで、図7には、データ蓄積部86に蓄積されたノズル72毎の吐出異常と判定されるまでの吐出滴量の平均値VAi、最大値VAimax、最小値VAimin、及び印刷ジョブに係る画像データから算出されたノズル72毎の吐出滴量Viが記載されており、この図7のデータに基づいて図6のステップ206からステップ216の流れを説明する。なお、図7に記載されている数値は、1枚の用紙Pの全ての列にインクを吐出したときの吐出滴量を100とした場合の印刷ジョブに係る総吐出滴量である。i=1のとき、ステップ206で印刷ジョブに係る画像データから算出されたアドレスA1のノズル72の吐出滴量V1は453となっており、ステップ208でデータ蓄積部86から取得したVA1は652となっている。このため、ステップ210ではV1<VA1となり、アドレスA1のノズル72は不吐化されない。同様にして、アドレスA2のノズル72、及びアドレスA3のノズル72は、V2<VA2、V3<VA3となり不吐化されない。次に、アドレスA4のノズル72は、過去の印刷ジョブ中に吐出異常と判定されたことがないため、データ蓄積部86に吐出異常に係るデータが蓄積されていない。このため、アドレスA4のノズル72も不吐化されない。アドレスA6のノズル72は、V6が1080に対してVA6が543となっている。従って、図6のステップ214では、V6>VA6となり、ステップ212へ進んで不吐化ノズルに登録される。このようにして全てのノズル72に対して不吐化すべきかを判定する。最後のノズル72に対してステップ210の判定が終わると、ステップ214からステップ218へ進む。なお、VAiminで判定するように設定した場合、図7では、アドレスA1のノズル72、アドレスA6のノズル72、及びアドレスB2のノズル72が不吐化ノズルに登録される。ステップ218では、マスク処理部94によってドットデータの編集が行われる図4参照。具体的には、不吐化ノズルに登録されたアドレスA6のノズル72に対応するドットデータを削除し、代わりにアドレスA6のノズル72と隣接するアドレスA5及びB1のノズル72の吐出滴量が多くなるようにドットデータを編集する。このようにドットデータを編集することで、図8Aに示すように、アドレスA6のノズル72に対応するドットデータを削除するだけではアドレスA6のノズル72が吐出する予定だった領域Tにインクが吐出されずに目立ってしまうが、図8Bのように、アドレスA6のノズル72と隣接するアドレスA5及びB1のノズル72から吐出するインクの吐出量を多くすることで、インクの着弾径を大きくして領域Tを埋める。なお、図8Aでは、説明の便宜上、各ノズル72から吐出されたインクは重なり合わずに配列されているが、実際にはインクが重なり合っている。次に、図6のステップ220で印刷が開始される。ここでは、ステップ218で編集されたドットデータに基づいて用紙Pへインクを吐出して画像を形成する。以上のように、印刷ジョブの印刷が開始される前にノズル72の不吐化と隣接ノズル72による補完の設定が行われるので、印刷ジョブ中にノズル72が不吐化して印刷不良が発生するのを抑制できる。なお、本実施形態では、印刷ジョブに係る画像データから算出されたノズル72毎のインクの吐出量Viと、データ蓄積部86に蓄積された吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでのノズル72毎のインクの吐出量の平均値VAiとを照合する構成であったが、他の指標を用いてもよい。例えば、印刷ジョブに係る画像データから算出されたノズル72毎の吐出回数と、データ蓄積部86に蓄積された吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでのノズル72毎の吐出回数とを照合する構成であってもよい。この場合、吐出滴量を照合する場合と比べて容易に計算を行うことができる。また、印刷ジョブに係る印刷枚数と、データ蓄積部86に蓄積された吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでのノズル72毎の印刷枚数とを照合する構成であってもよい。さらに、印刷ジョブに係る印刷枚数、吐出回数、及び吐出適量の何れかがデータ蓄積部86に蓄積された吐出異常に係るデータによる吐出異常となるまでのノズル72毎の印刷枚数、吐出回数、及び吐出適量より大きくなったノズル72を不吐化させる構成としてもよい。また、本実施形態では、印刷ジョブの印刷開始直後から図6のステップ218で編集されたドットデータを適用していたが、印刷の途中までは編集前のドットデータを使用する構成であってもよい。この場合、ステップ118で編集されたドットデータを一時保管しておき、不吐化ノズルの吐出滴量の累計がVAiになる前に編集後のドットデータを適用すればよい。例えば、図9に示すように、印刷ジョブの印刷開始後、アドレスA6のノズル72から吐出されたインクの吐出滴量の累計が543より50少ない493に達するまでの領域Aでは、編集前のドットデータを使用し、吐出滴量の累計が493より多くなる領域Bでは、編集後のドットデータを適用してアドレスA6のノズル72に対応するドットデータを削除し、代わりにアドレスA5及びB1のノズル72のインクの吐出滴量を増やすようにする。これにより、補完するノズル72の吐出滴量を減らすことができるので、補完処理の負担を軽減できる。さらに、ステップ218でドットデータを編集する際に、吐出滴量の累計が493に達するまでアドレスA6のノズル72に対応するドットデータを削除せずに残しておき、吐出適量の累計が493より多くなる部分では、アドレスA6のノズル72に対応するドットデータを削除して補完処理を行うようにドットデータを編集してもよい。この場合、印刷ジョブの途中でドットデータを変更することがない。また、本実施形態では、不吐化ノズルの数が多くなっても印刷が行われる構成となっているが、図6のステップ218でドットデータを編集する際に、不吐化ノズルの数が規定値よりも多くなったことを印刷開始前にユーザーに通知する構成としてもよい。通知する方法としては、ホストコンピュータ96に備えられた図示しないモニタに表示してもよいし、インクジェット記録装置10自体に備え付けられた図示しない表示手段又はアラームを鳴らしてユーザーに通知してもよい。これにより、ユーザーに対して印刷ジョブに入力した印刷枚数を変更するように喚起させ、補完処理の負担を軽減することができる。また、不吐化ノズルの数が多くなって印刷不良が発生するのを抑制できる。<第2実施形態の印刷手順>次に、本発明の第2実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。なお、第1実施形態と同じ構成のものは同符号を付すると共に、適宜省略して説明する。第2実施形態に係るインクジェット記録装置13の構成は、図1~図4に示した第1実施形態に係るインクジェット記録装置10の構成と同様であるが、本実施形態に係るインクジェット記録装置13の印刷手順は、第1実施形態に係るインクジェット記録装置10と一部異なっている。図10に示すフローチャートに沿って本実施形態に係るインクジェット記録装置10の印刷手順を説明する。ステップ300では、図6のステップ200からステップ214までの処理処理Aが行われる。具体的な内容は上述した通りであるため、省略する。次にステップ302では、制御装置92の演算処理装置は、変数iに1を代入する図4参照。ステップ304では、番号iのノズル72と隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあるかを判定する。i=1の場合、アドレスA1のノズル72と隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあれば、ステップ306へ進む。ステップ306では、印刷ジョブ中に吐出する吐出滴量が最も多いノズル72の不吐化を解除する。不吐化を解除するとは、図6のステップ212で行った不吐化ノズルの登録を解除することである。その後、再度ステップ304へ進み、番号iのノズルと隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがなければステップ308へ進む。ステップ308では、最後のノズルであるか判定する。i=1の場合、アドレスA1のノズル72は最後のノズルではないので、ステップ310へ進んでiに1が加算され、i=2となり、ステップ304へ進む。以上のステップ302から308の手順を図11に示すデータを用いて説明すると、i=1のとき、アドレスA1のノズル72と隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあるかを判定する。ここで、アドレスA1のノズルと隣接する3ノズルは、アドレスA1からA4のノズル72となるが、不吐化ノズルはないので、ステップ310へ進んでiに1が加算される図10参照。アドレスA2のノズル72についても同様に、隣接する3ノズル以内に不吐化ノズルはない。次にアドレスA3のノズル72に隣接する3ノズル以内のノズルはアドレスA1からA6のノズル72となる。ここで、アドレスA6のノズル72の吐出異常と判定されるまでの吐出滴量の平均値VA6=543は、印刷ジョブに係る画像データから算出されたアドレスA6のノズル72の吐出滴量V6=1080より小さいので、アドレスA6のノズル72は不吐化ノズルとなる。しかし、アドレスA1からA6のノズル72に複数の不吐化ノズルはないので、図10のステップ308を経てステップ310へ進む。同様にしてステップ304からステップ310が繰り返され、i=11のとき、図11に示すアドレスB5のノズル72と隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあるかをみると、アドレスC1及びC2のノズル72が不吐化ノズルであるため、複数の不吐化ノズルがあると判定してステップ306へ進む。ステップ306では、アドレスC1及びC2のノズル72のうち、印刷ジョブに係る画像データから算出された吐出滴量Viがより多いノズル72の不吐化を解除する。アドレスC2のノズル72の吐出滴量V141371は、アドレスC1のノズル72の吐出滴量V131206より多いため、アドレスC2のノズル72の不吐化を解除する。同様にして、i=12のとき、アドレスB6のノズル72と隣接する3ノズル以内には、アドレスC1からC3の3つの不吐化ノズルがある。ここで、アドレスC2のノズル72は、既に不吐化を解除されているので、アドレスC1及びC3のノズル72を不吐化ノズルとして認識する。また、アドレスC1のノズル72の吐出滴量V131206と、アドレスC3のノズル72の吐出滴量V15967を比べると、アドレスC1のノズル72の吐出滴量V13の方が多いので、アドレスC1のノズル72の不吐化を解除する。同様の手順によりアドレスC5のノズル72の不吐化も解除される。これを繰り返して最後のノズル72の判定を行った後に、図10のステップ312へ進んでドットデータの編集が行われる。ドットデータの編集では、図6のステップ212で不吐化ノズルに登録されたノズル72のうち、図10のステップ206で不吐化を解除したノズル72アドレスC1、C2、及びC5等のノズル72に対応するドットデータは削除せず、不吐化が解除されなかったノズル72アドレスA6やC3等のノズル72に対応するドットデータを削除する。また、不吐化ノズルと隣接するノズル72の吐出滴量が多くなるようにドットデータを変更する。ドットデータの編集が完了すると、編集されたドットデータに基づいて印刷ジョブの印刷が開始されるステップ314。なお、本実施形態に係るインクジェット記録装置13では、図10のステップ306で最も吐出滴量Viが多いノズル72の不吐化を解除することで、隣接ノズルによる補完処理の負担を軽減するものであったが、逆に最も吐出滴量Viが少ないノズル72の不吐化を解除する構成でもよい。この場合も一部のノズル72の不吐化を解除することによって補完処理の負担を軽減できる。また、ステップ306において、Viが多いノズル72ではなく、吐出異常になるまでの吐出滴量の平均値VAiが最も大きいノズル72の不吐化を解除する構成としてもよい。この場合、不吐化が解除されたノズル72は他の不吐化ノズルと比べ、吐出異常になるまでに、より多くのインクを吐出できるので、補完処理の負担を軽減できる。さらに、本実施形態では、ステップ304において、番号iのノズル72と隣接する3ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあるかを判定したが、3ノズル以内に限らず、例えば隣接する5ノズル以内に複数の不吐化ノズルがあるかを判定してもよい。以上、本発明の第1、第2実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、第1、第2実施形態を組み合わせて用いてもよいし、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、シングルパス方式のインクジェット記録装置に限らず、記録ヘッドを反復移動させながら印刷を行う、いわゆるシャトルスキャン方式のインクジェット記録装置に適用してもよい。また、図1では、搬送ドラム40等のドラムは、1周あたり2枚の用紙Pを搬送可能な構造2倍胴となっているが、用紙Pを1枚のみ搬送可能な構造1倍胴や、3枚搬送可能な構造3倍胴であってもよい。