加工機において加工を確認する確認システムにおいて、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得手段と、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段とを備え、前記報知手段は、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする確認システム。前記加工は曲げ加工であり、前記形状取得手段は、前記ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、前記比較手段は、前記平面形状と前記記憶手段に記憶されている登録形状とを比較することを特徴とする請求項1記載の確認システム。前記比較結果に応じた情報には正規の登録形状の向きと、取得した製品情報の向きと、ワーニング情報とを含むことを特徴とする請求項1または2記載の確認システム。加工機において加工を確認する確認方法において、形状取得手段が、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得工程と、比較手段が、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較工程と、報知手段が、前記比較工程の比較結果に応じた情報を報知する報知工程とを含み、前記報知工程では、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする確認方法。NC装置で立体表示された画面を目視しながら曲げ作業に入るのだが、例えば曲げ加工の場合は、ワーク形状によっては左右、裏表が非常に分かりにくく、一曲げ目を決定するのに時間を要するケースがある。または、一曲げ目を間違え不良品を作成してしまうことがある。一曲げ目の曲げ線両端にセンターポンチなどの目印になるような加工をいれたり、油性マジックなどで文字や印をいれたりし、現場作業者が判別付くような工夫もみられるが、製品によってはセンターポンチなどの加工後が不可の場合もある。また、塗装の関係で油性マジックなどの書き込みを嫌う場合もある。以上のような問題を解決するため、本願発明は一曲げ目の曲げミスをなくすことを目的とする。つまりは不良品を削減し、一曲げ目の曲げ線両端へのセンターポンチや油性マジックなどでの書き込みの手間を無くすことを目的とする。その他、曲げ加工以外でもワークの向きが重要な加工に対して一加工目に確認を促すことを目的とする。本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項1に係る発明は、加工機において加工を確認する確認システムにおいて、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得手段と、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較手段と、前記比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段とを備え、前記報知手段は、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする。請求項2に係る発明は、前記加工は曲げ加工であり、前記形状取得手段は、前記ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、前記比較手段は、前記平面形状と前記記憶手段に記憶されている登録形状とを比較することを特徴とする。請求項3に係る発明は、前記比較結果に応じた情報には正規の登録形状の向きと、取得した製品情報の向きと、ワーニング情報とを含むことを特徴とする。請求項4に係る発明は、加工機において加工を確認する確認方法において、形状取得手段が、加工に係るワークのワーク形状を取得する形状取得工程と、比較手段が、前記ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状とを比較する比較工程と、報知手段が、前記比較工程の比較結果に応じた情報を報知する報知工程とを含み、前記報知工程では、加工に係るワークの一加工目の際に、事前に前記情報を報知することを特徴とする。一加工例えば一曲げ加工目は形状によって間違える可能性が大きいポイントである。そして、本発明によれば、一加工例えば一曲げ加工目の箇所にセンターポンチなどの配置を無くし、また油性マジックなどでのコメントをつけることも無くし、センターポンチやケガキなどの余分な加工を行うことなく、さらに油性マジックなどでの書き込みにより製品の表面を汚すことなく、一加工例えば一曲げ加工目のミスを最小限にとどめることができる。確認システム1を図面を参照して説明する。本例では、加工を曲げ加工に設定しているが、その他、ワークの向きが重要な加工にも適用可能である。図1に確認システム1の全体が示されている。前記確認システム1は、曲げ加工機例えば、プレスブレーキ等2と、NCNumericalControl装置3と、スキャナ4と、プログラムDBデータベース5とを備える。そして、これら全てはネットワーク6を介し各々通信可能に構成されている。曲げ加工機2については既によく知られているので、概略のみ説明する。なお、図1において、紙面に対し左右方向をX軸とし、紙面に対し垂直方向をY軸とし、紙面に対し上下方向をZ軸とする。詳細には、本体両側に配置されたサイドフレーム2Sa、2Sbの間に上部テーブル2U及び下部テーブル2Lを有し、上部テーブル2UにパンチホルダPHを介し備えたパンチP、及び下部テーブル2LにダイホルダDHを介し備えたダイDの協働により、突き当て部2Ta、2Tbに位置決めされたワークWに対し曲げ加工を行う曲げ加工機2である。前記NC装置3は、前記曲げ加工機2を制御するものである。このNC装置3は、コンピュータ装置であり、中央処理装置であるCPUCentralProcessingUnitには、データを入力するためのキーボード等の入出力手段を備えている。そして、プログラムDBデータベース5よりデータを取得する。またスキャナ4から読み込んだデータの解析を行う機能を有する。NC装置3は、表示部3Aと制御部3Bとを備える。表示部3Aには、プログラムDBデータベース5に登録されている曲げプログラムから生成されたワークWの形状が適正な状態で曲げ加工機2の突き当て部2Ta、2Tbに突き当てた状態で表示される。これと同一画面にスキャナ4で読み込んだスキャナデータに基づく形状とが表示される。制御部3Bは、ブランク加工に係るワークWのワーク形状を取得する形状取得手段と、ワーク形状と、記憶手段に記憶されている登録形状曲げ加工の場合は展開形状とを比較する比較手段と、比較手段の比較結果に応じた情報を報知する報知手段として機能し、前記報知手段は、ブランク加工に係るワークを初めて曲げる際一曲げ加工の際に、事前に情報を報知する。また、形状取得手段は、ブランク加工に係るワークの平面形状を取得し、比較手段は、平面形状と記憶手段に記憶されている登録形状曲げ加工の場合は展開形状とを比較する。比較結果に応じた情報には正規の登録形状曲げ加工の場合は展開形状の向きと、取得した製品情報の向きと、ワーニング情報とを含む。図2を参照する。表示部3Aに表示されるパターンを示す。ワーニングを出す場合として、以下のものがある。すなわち、第1に適正な状態で曲げ加工機2の突き当て部2Ta、2Tbに突き当てた状態での表示G1とスキャナデータに基づく形状の表示G2と回転するように促すワーニングの注記とを表示する。第2に適正な状態で曲げ加工機2の突き当て部2Ta、2Tbに突き当てた状態での表示G1とスキャナデータに基づく形状の表示G3と横方向に反転するように促すワーニングの注記とを表示する。第3に適正な状態で曲げ加工機2の突き当て部2Ta、2Tbに突き当てた状態での表示G1とスキャナデータに基づく形状の表示G4と縦方向に回転するように促すワーニングの注記とを表示する。第4に適正な状態で曲げ加工機2の突き当て部2Ta、2Tbに突き当てた状態での表示G1とスキャナデータに基づく形状の表示G5と異なる形状であるワーニングの注記とを表示する。前記スキャナ4は、NC装置3に接続されており、ワーク形状をスキャンし取り込むものであり、取り込んだデータはNC装置3で解析される。前記プログラムDBデータベース5は、加工対象となるワークWの曲げ加工プログラムが記憶されると共に、加工対象となるワークWの登録形状部品の展開図データとその曲げ順が保存されている。図3を参照し、確認システム1の動作を説明する。初めに、動作の概略を説明する。ユーザは加工したいデータ曲げ加工プログラム、ブランク加工に係るワークの登録形状等を含むをプログラムDBデータベース5よりNC装置3へロードする。ユーザは突き当て部2Ta、2Tbへ突き当てる方向でのブランク加工に係るワークのワーク形状をスキャナ4上から読み取る。ここでブランク加工に係るワークのワーク形状とは部品の展開図紙の図面そのものから読み取ってもよいし、部品そのもから読み取ってもよい。すなわち、形状を特定できるものなら何でも良い。なお、スキャナ4上に配置する位置は加工を行う方向と一致させる。スキャナ4はワーク形状をスキャンしNC装置3へ渡す。NC装置3の制御部3Bはスキャンした結果とシミュレーション上での登録形状展開図データを比較する。各々の形状に相違がある場合には、ワーニングをNC装置3の表示部3Aに表示する。ユーザは配置の方向回転、裏表を変えて配置し、ワーニングが出ないのを確認したのち加工を行う。もしくはワーニングを無視して加工を行う。ワーニングを無視する場合はユーザが無視しても良いとご判断されたとき詳細に説明する。初めに、ステップSA01では、スキャナ4がワークWの外形取り込みを行う。この取り込んだワーク形状は、NC装置3側に送信される。ステップSA02では、NC装置3の制御部3Bがスキャナ4で取り込んだワークWのワーク形状の外形を線分データへ変換以下スキャナデータというする。ステップSA03では、制御部3Bが表示部3Aで表示している登録形状の外形の向きとスキャナデータの比較をするワークWを曲げ加工機2に挿入する際のワークの平面形状同士を比較する。ステップSA04では、制御部3Bが、形状が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理は終了する。同じでないと判断した場合に処理はステップSA05に進む。図4を参照する。形状が同じ場合の表示例である。制御部3Bが、適正な状態で突き当て部表示データ2T1、2T2にワークW1を突き当てた状態を表示する。さらにスキャナデータに基づく形状W2と注記N2スキャナデータであることを明確にする内容とを表示部3Aに表示する。なお、注記N1は、NCデータに基づく適正な形状、適正な加工方向であることを示す内容であれば良い。ステップSA05では、制御部3Bは、突き当たっている線分の長さをもとめる。すなわち、登録形状を突き当て部2T1、2T2に突き当てるシミュレーションを行い線分を特定しこの線分の長さを求める。ステップSA06では、制御部3Bは、ステップSA05で求めた線分の長さと同じ長さを持つ線分をスキャナデータから探す。ステップSA07では、制御部3Bが、ステップSA05、ステップSA06で求めた線分同士が同じ傾きになるようにスキャナデータを回転させ比較をする。ステップSA08では、制御部3Bが、線分同士が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理はステップSA09に進む。同じでないと判断した場合に処理はステップSA06に戻る。一方、制御部3Bが最後まで同じ線分が見つからないと判断した場合は処理をステップSA10に進ませる。ステップSA09では、制御部3Bが左にN度回転してくださいなどのメッセージを表示部3Aに表示する。ここでNにはステップSA07で回転させた値が入力表示される。図5を参照する。適正な状態で突き当て部2T1、2T2にワークW1を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状の表示W3と例えば右に180度回転してください等の注記N3と回転方向を示す矢印AR1とを表示部3Aに表示する。ステップSA10では、制御部3Bがスキャナデータを反転させる。ステップSA11では、制御部3Bが、突き当たっている線分の長さを求める。すなわち、登録形状を突き当て部2T1、2T2に突き当てるシミュレーションを行い線分を特定しこの線分の長さを求める。ステップSA12では、制御部3Bが、ステップSA11で求めた線分の長さと同じ長さをもつ線分をスキャナデータから探す。ステップSA13では、制御部3Bが、ステップSA11、ステップSA12で求めた線分同士が同じ傾きになるようにスキャナデータを回転させ比較をする。ステップSA14では、制御部3Bが、形状が同じか否かを判断する。同じと判断した場合に処理はステップSA16に進む。同じでないと判断した場合に処理はステップSA12に戻る。さらに、最後まで見つからないと判断された場合に処理はステップSA15に進む。ステップSA16では、制御部3Bが横方向に反転してくださいあるいは縦方向反転し左にN度回転してくださいなどのメッセージを表示部3Aに表示する。図6を参照する。例えば、制御部3Bが、適正な状態で突き当て部2T1、2T2にワークW1を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状W4と横方向に反転してくださいの注記N4と回転方向を示す矢印AR2とを表示部3Aに表示する。図7を参照する。例えば、制御部3Bが、適正な状態で突き当て部2T1、2T2にワークW1を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状W5の表示と縦方向に反転してくださいの注記N5と回転を示す矢印AR3とを表示部3Aに表示する。ステップSA15では、制御部3Bが異なる形状ですなどのメッセージを表示部3Aに表示する。図8を参照する。制御部3Bが、適正な状態で突き当て部2T1、2T2にワークW1を突き当てた状態での表示とスキャナデータに基づく形状W6の表示と異なる形状ですの注記N6と×印SB1とを表示部3Aに表示する。上述のように、一曲げ目初めての曲げ加工は形状によって間違える可能性が大きいポイントであり、センターポンチやケガキなどの余分な加工を行うことなく、油性マジックなどでの書き込みにより製品の表面を汚すことなく、一加工目例えば、ブランク材に係るワークに対して初めての曲げ加工のミスを最小限にとどめることができる。加工を曲げ加工に設定しているが、他、ワークの向きが重要な加工に有効である。また、外形読み取りのデバイスをスキャナに設定しているが、これは抜き後のワークサイズをある一定内の大きさにとどめる。スキャナのみならず、光学的に外形を読み取る仕組みカメラなどがあれば取り入れることは可能となる。この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。