無端帯状の本体ゴムに、ベルト周方向の全周にわたって延在するコード体がベルト幅方向に複数埋設されてなるコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、有端帯状の本体ゴム部材に前記コード体が埋設されてなるベルト形成体の周端部において、前記コード体を露出させる露出工程と、露出された前記コード体が収容される受入れ凹溝が、ベルト幅方向に複数設けられた未加硫または半加硫の第1接合ゴム片を形成するゴム片形成工程と、前記ベルト形成体の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数の前記コード体を、複数の前記受入れ凹溝内に各別に配置する配置工程と、前記ベルト形成体の両周端部を、前記第1接合ゴム片と、未加硫または半加硫の第2接合ゴム片と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片を加硫接着させることで、前記ベルト形成体の周端部同士を接合する接合工程と、を有し、前記ゴム片形成工程は、未加硫の平板状のゴム片部材に、溝形成凸部が設けられたプレス型を押し付けることで前記第1接合ゴム片を形成することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。請求項1記載のコンベヤベルトの製造方法であって、前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。請求項1または2に記載のコンベヤベルトの製造方法であって、前記ゴム片形成工程は、前記プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、該プレス型を前記ゴム片部材に押し付け、前記接合工程は、前記プレス型が離脱された前記プレス装置により、前記両接合ゴム片を加圧して加硫接着させることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。しかしながら、前記従来のコンベヤベルトの製造方法では、溝付き帯状部材が形成されてから第1接合ゴム片として使用されるまで長期間、経過する上、溝付き帯状部材が、巻き取られた状態で輸送、保管されることから、受入れ凹溝の形状が変化し易く、受入れ凹溝内へのコード体の配置に手間がかかっていた。さらに溝付き帯状部材は、受入れ凹溝が設けられていることからゴム性状が経時変化し易く、前述のように、溝付き帯状部材が形成されてから第1接合ゴム片として使用されるまで長期間、経過すると、受入れ凹溝の形状が変化し易いことと相俟って、ベルト形成体の周端部同士の高精度な接合が困難となり、コンベヤベルトの品質に影響を与えるおそれがあった。本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができるコンベヤベルトの製造方法を提供することである。前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。本発明に係るコンベヤベルトの製造装置は、無端帯状の本体ゴムに、ベルト周方向の全周にわたって延在するコード体がベルト幅方向に複数埋設されてなるコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、有端帯状の本体ゴム部材に前記コード体が埋設されてなるベルト形成体の周端部において、前記コード体を露出させる露出工程と、露出された前記コード体が収容される受入れ凹溝が、ベルト幅方向に複数設けられた未加硫または半加硫の第1接合ゴム片を形成するゴム片形成工程と、前記ベルト形成体の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数の前記コード体を、複数の前記受入れ凹溝内に各別に配置する配置工程と、前記ベルト形成体の両周端部を、前記第1接合ゴム片と、未加硫または半加硫の第2接合ゴム片と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片を加硫接着させることで、前記ベルト形成体の周端部同士を接合する接合工程と、を有し、前記ゴム片形成工程は、未加硫の平板状のゴム片部材に、溝形成凸部が設けられたプレス型を押し付けることで前記第1接合ゴム片を形成することを特徴とする。この発明によれば、ゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材にプレス型を押し付けることで、第1接合ゴム片を形成するので、受入れ凹溝が設けられた第1接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておき、配置工程の直前に受入れ凹溝を形成することができる。またゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材にプレス型を押し付けることで、第1接合ゴム片を形成するので、第1接合ゴム片を形成するために大掛かりな装置が必要なく、ゴム片形成工程を施工現場で実施することが可能になり、受入れ凹溝を形成した直後に配置工程を実施することができる。以上より、受入れ凹溝が形成されてから配置工程が実施されるまでの時間を短縮し、高精度に形状が維持された受入れ凹溝内にコード体を配置することができる。また前述のように、受入れ凹溝が設けられた第1接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておくことができる。ここでゴム片部材は、受入れ凹溝が設けられておらず平板状であることからゴム性状が経時変化し難いので、ゴム片部材の保管が長期間にわたっても、ゴム性状の経時変化を抑えることが可能になり、前述のように受入れ凹溝の形状が高精度に維持されるのと相俟って、ベルト形成体の周端部同士を高精度に接合することができる。以上より、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができるさらに前述のように、受入れ凹溝が設けられた第1接合ゴム片を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材を保管しておくことができるので、ゴム片部材を、受入れ凹溝を必要としない他のコンベヤベルトの製造に転用することも可能である。なお、この種のコンベヤベルトとしては、例えば、無端帯状の本体ゴムに、コード体に代えて、ベルト周方向に延在する帆布体が埋設されたいわゆる帆布コンベヤベルトなどがあげられる。また、前記ゴム片形成工程は、前記ゴム片部材に前記プレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱してもよい。この場合、ゴム片形成工程の際、ゴム片部材にプレス型を押し付けながら、該ゴム片部材を加熱するので、ゴム片部材を半加硫させて半加硫の第1接合ゴム片を形成することが可能になり、第1接合ゴム片に設けられた受入れ凹溝の形状を、長期間にわたって高精度に維持し易くすることができる。またこのように、ゴム片形成工程の際、半加硫の第1接合ゴム片を形成することができるので、接合工程の際、第1接合ゴム片の加硫に要する時間を短縮することもできる。また、前記ゴム片形成工程は、前記プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、該プレス型を前記ゴム片部材に押し付け、前記接合工程は、前記プレス型が離脱された前記プレス装置により、前記両接合ゴム片を加圧して加硫接着させてもよい。この場合、ゴム片形成工程の際、プレス型が着脱可能に装着されたプレス装置により、プレス型をゴム片部材に押し付け、かつ接合工程の際、プレス型が離脱されたプレス装置により、両接合ゴム片を加圧して加硫接着させ、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置を使用するので、当該製造方法の作業性を向上させるとともに、装置コストを抑制することができる。本発明に係るコンベヤベルトの製造方法によれば、高品質なコンベヤベルトを容易に形成することができる。以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法により形成されるコンベヤベルトを説明する。図1に示すように、コンベヤベルト10は、無端帯状の本体ゴム11に、ベルト周方向A図2参照の全周にわたって延在するコード体12が、ベルト幅方向Bに複数埋設されてなる。コード体12は、本体ゴム11内において、本体ゴム11の厚さ方向の中央部に、ベルト幅方向Bのほぼ全域にわたって配設されている。なおコード体12は、例えばスチールコードまたは有機繊維コード等とされ、有機繊維コードとしては、例えばナイロン、ポリエステル若しくはアラミド等が挙げられる。ここで前記コンベヤベルト10は、図2に示すように、有端帯状の本体ゴム部材20にコード体12が埋設されてなる1つまたは複数のベルト形成体21の周端部同士を、互いに接合することにより形成される。当該コンベヤベルト10が1つのベルト形成体21により構成される場合、コンベヤベルト10は、1つのベルト形成体21の両周端部同士を互いに接合することにより形成される。また、当該コンベヤベルト10が複数のベルト形成体21により構成される場合、コンベヤベルト10は、ベルト周方向Aに隣り合うベルト形成体21の周端部同士を互いに接合することにより形成される。次に、前記コンベヤベルト10を形成するコンベヤベルトの製造方法について説明する。当該製造方法では、工場で形成された前記ベルト形成体21を、コンベヤベルト10を使用する施工現場に輸送した後、該施工現場で以下の各工程を実施する。なおベルト形成体21の工場出荷時には、コード体12は、その全長にわたって本体ゴム部材20内に埋設されており、例えばコード体12がスチールコードの場合などであっても、コード体12の腐食が抑えられている。まず、ベルト形成体21の周端部においてコード体12を、例えばベルト形成体21の周端部における本体ゴム部材20を除去する等して露出させる露出工程を行う。このときコード体12は、完全に露出させなくてもよく、例えば、コード体12の表面に本体ゴム部材20が部分的に残留していたり、コード体12の表面にその全面にわたって、本体ゴム部材20を構成する材料からなるゴム層が形成されていたりしてもよい。なお、図2は模式的に描いたものであり、例えばコード体12の本数や太さ、コード体12のうち、ベルト形成体21の周端部において露出されている部分のベルト周方向Aの長さ等は、適宜変更可能である。また、露出されたコード体12が収容される受入れ凹溝22が、ベルト幅方向Bに複数設けられた未加硫または半加硫の第1接合ゴム片23を形成するゴム片形成工程を行う。第1接合ゴム片23は、ベルト形成体21の周端部同士を接合するものであり、第1接合ゴム片23の平面視形状は、辺部がベルト周方向Aおよびベルト幅方向Bの両方向に沿って延在する矩形状になっている。また図3に示すように、第1接合ゴム片23は、表裏面がベルト周方向Aおよびベルト幅方向Bの両方向に沿う板状に形成されている。さらに第1接合ゴム片23のうち、当該第1接合ゴム片23の表面側に位置する表面側部分のベルト幅方向Bに沿った大きさは、位置によらず同等とされ、かつ当該第1接合ゴム片23の裏面側に位置する裏面側部分のベルト幅方向Bに沿った大きさは、表面側から裏面側に向かうに従い漸次、小さくなっている。図2および図3に示すように、受入れ凹溝22は、第1接合ゴム片23の表面にベルト周方向Aに延設されており、図示の例では、第1接合ゴム片23のベルト周方向Aの全長にわたって延在している。また受入れ凹溝22は、ベルト幅方向Bに互いに同等の間隔をあけて複数配置されており、受入れ凹溝22の数は、各ベルト形成体21の前記コード体12の数の例えば約2倍程度となっている。さらに受入れ凹溝22の内面は、第1接合ゴム片23をベルト周方向Aから見た正面視において、コード体12とほぼ同径の半円弧状をなしている。そして本実施形態では、ゴム片形成工程の際、図4に示すように、未加硫の平板状のゴム片部材24にプレス型25を押し付けることで、第1接合ゴム片23を形成する。この工程ではまず、ゴム片部材24を準備する。ゴム片部材24は、例えば、工場で形成した後、施工現場に輸送したり、該ゴム片部材24よりも長い帯状部材を予め工場で形成した後、この帯状部材を施工現場に輸送し、その後、施工現場で必要な長さに切断したりすること等により、準備することができる。また、プレス型25が着脱可能に装着されるプレス装置26を準備する。プレス装置26としては、後述する接合工程に好適に採用されるエンドレス加工用のプレス機や、その他一般的なプレス機を採用することが可能である。本実施形態では、プレス装置26は、上下一対の押圧部27、28と、これらの押圧部27、28の図示しない駆動源と、を備えており、両押圧部27、28間でゴム片部材24をプレス加工する。そして図示の例では、これらの上下一対の押圧部27、28のうち、上側の押圧部27に、プレス型25を、その表面を下方に向けた状態で装着させる。図5に示すように、プレス型25は、平板状の主板部29と、該主板部29に設けられた溝形成凸部30と、を備えている。溝形成凸部30は、受入れ凹溝22を形成するものであり、主板部29の表面にベルト周方向Aに沿って延在するとともに、ベルト幅方向Bに間隔をあけて複数配設され、溝形成凸部30の表面は、前記正面視においてコード体12とほぼ同径の半円弧状をなしている。なお図示の例では、溝形成凸部30は、主板部29にそのベルト周方向Aの全長にわたって延設されている。なお、主板部29の表面および溝形成凸部30の表面からなるプレス型25の表面は、その全面にわたって、例えばフッ素樹脂コーティングなどの表面処理がなされている。以上のようにゴム片部材24およびプレス装置26の準備を終えた後、図4に示すように、プレス装置26によりゴム片部材24をプレス加工する。本実施形態では、まずゴム片部材24を、上下一対の押圧部27、28のうち、下側の押圧部28上に離型シート31を介して配置し、その後、両押圧部27、28間でゴム片部材24にプレス型25を押し付ける。また、このようにゴム片部材24にプレス型25を押し付けながら、例えば、押圧部27、28を介してゴム片部材24に熱を伝導すること等により、該ゴム片部材24を加熱する。このとき例えば、ゴム片部材24にプレス型25を押し付けて約1~3MPa程度の圧力を加えながら、ゴム片部材24を例えば約80°C以上、好ましくは約100~120°C程度に加熱すること等により、ゴム片部材24の加硫を開始させ、その後、加硫が完了する前に、加圧および加熱を停止させてゴム片部材24を半加硫させる。これにより、半加硫の第1接合ゴム片23が形成される。その後、プレス装置26から第1接合ゴム片23およびプレス型25を離脱させる。なお図示の例では、下側の押圧部28上に前記離型シート31が配置されているので、第1接合ゴム片23を容易に離脱させることができる。以上でゴム片形成工程が終了する。前記露出工程および前記ゴム片形成工程を実施した後、図2に示すように、ベルト形成体21の周端部同士を重ね合わせ、かつ露出された複数のコード体12を、複数の受入れ凹溝22内に各別に配置する配置工程を行う。このとき本実施形態では、複数の受入れ凹溝22のうち、ベルト幅方向Bの中央に位置する受入れ凹溝22内に、ベルト形成体21の両周端部において、複数のコード体12のうちのベルト幅方向Bの中央に位置する各コード体12を、互いの端面がベルト周方向Aに対向するように配置する。また、ベルト幅方向Bの中央以外の各受入れ凹溝22内には、互いに異なるベルト形成体21の周端部のコード体12が、ベルト幅方向Bに交互に位置するように、複数のコード体12を各別に配置する。以上により、第1接合ゴム片23の表面側で、複数のコード体12がベルト幅方向Bに同等の間隔をあけて複数配置されることとなる。なお図示の例では、ベルト幅方向Bの中央に位置する受入れ凹溝22内に配置されるコード体12は、ベルト幅方向Bの中央以外の各受入れ凹溝22内に配置されるコード体12よりも、ベルト周方向Aに短くなっている。その後、図6に示すように、ベルト形成体21の両周端部を、第1接合ゴム片23と、未加硫または半加硫の第2接合ゴム片32と、の間に挟み込んだ状態で、両接合ゴム片23、32を加硫接着させることで、ベルト形成体21の周端部同士を接合する接合工程を行う。この工程では、まず第2接合ゴム片32を準備する。第2接合ゴム片32の平面視形状は、第1接合ゴム片23の平面視形状と同形同大とされており、図示の例では、第2接合ゴム片32は平板状に形成されており、第2接合ゴム片32には受入れ凹溝22が設けられていない。この第2接合ゴム片32は、例えば、工場で形成した後、施工現場に輸送したり、該第2接合ゴム片32よりも長い帯状部材を予め工場で形成した後、この帯状部材を施工現場に輸送し、その後、施工現場で必要な長さに切断したりすること等により、準備することができる。なお帯状部材を用いる場合には、この帯状部材として、ゴム片部材24を形成する帯状部材と同一のものを用いることも可能である。そして、プレス型25が離脱されたプレス装置26の両押圧部27、28の間に、第1接合ゴム片23、ベルト形成体21の両周端部、および第2接合ゴム片32の積層体を配置して、プレス装置26により両接合ゴム片23、32を加圧して加硫接着させる。このとき、プレス装置26により両接合ゴム片23、32を加圧しながら例えば150~180°C程度に加熱することにより、両接合ゴム片23、32を加硫接着させ、これらの両接合ゴム片23、32を介して、ベルト形成体21の本体ゴム部材20同士をベルト周方向Aに連結させる。以上で接合工程が終了する。以上のようにベルト形成体21の周端部同士が接合されてなる接合部分では、ベルト幅方向Bに配置されるコード体12の数が、他の部分の約2倍程度となっている。そして、全てのベルト形成体21の周端部同士を接合することで、コンベヤベルト10が形成されることとなる。以上説明したように、本実施形態に係るコンベヤベルトの製造方法によれば、ゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材24にプレス型25を押し付けることで、第1接合ゴム片23を形成するので、受入れ凹溝22が設けられた第1接合ゴム片23を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材24を保管しておき、配置工程の直前に受入れ凹溝22を形成することができる。またゴム片形成工程の際、平板状のゴム片部材24にプレス型25を押し付けることで、第1接合ゴム片23を形成するので、第1接合ゴム片23を形成するために大掛かりな装置が必要なく、ゴム片形成工程を施工現場で実施することが可能になり、受入れ凹溝22を形成した直後に配置工程を実施することができる。以上より、受入れ凹溝22が形成されてから配置工程が実施されるまでの時間を短縮し、高精度に形状が維持された受入れ凹溝22内にコード体12を配置することができる。また前述のように、受入れ凹溝22が設けられた第1接合ゴム片23を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材24を保管しておくことができる。ここでゴム片部材24は、受入れ凹溝22が設けられておらず平板状であることからゴム性状が経時変化し難いので、ゴム片部材24の保管が長期間にわたっても、ゴム性状の経時変化を抑えることが可能になり、前述のように受入れ凹溝22の形状が高精度に維持されるのと相俟って、ベルト形成体21の周端部同士を高精度に接合することができる。以上より、高品質なコンベヤベルト10を容易に形成することができるさらに前述のように、受入れ凹溝22が設けられた第1接合ゴム片23を保管しておくのではなく、平板状のゴム片部材24を保管しておくことができるので、ゴム片部材24を、受入れ凹溝22を必要としない他のコンベヤベルト10の製造に転用することも可能である。なお、この種のコンベヤベルトとしては、例えば、無端帯状の本体ゴム11に、コード体12に代えて、ベルト周方向Aに延在する帆布体が埋設されたいわゆる帆布コンベヤベルトなどがあげられる。またゴム片形成工程の際、ゴム片部材24にプレス型25を押し付けながら、該ゴム片部材24を加熱するので、ゴム片部材24を半加硫させて半加硫の第1接合ゴム片23を形成することが可能になり、第1接合ゴム片23に設けられた受入れ凹溝22の形状を、長期間にわたって高精度に維持し易くすることができる。またこのように、ゴム片形成工程の際、半加硫の第1接合ゴム片23を形成することができるので、接合工程の際、第1接合ゴム片23の加硫に要する時間を短縮することもできる。またゴム片形成工程の際、プレス型25が着脱可能に装着されたプレス装置26により、プレス型25をゴム片部材24に押し付け、かつ接合工程の際、プレス型25が離脱されたプレス装置26により、両接合ゴム片23、32を加圧して加硫接着させ、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置26を使用するので、当該製造方法の作業性を向上させるとともに、装置コストを抑制することができる。なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前記離型シート31はなくてもよい。また、プレス型25の表面は、表面処理されていなくてもよい。また、例えばベルト幅方向Bに広幅なコンベヤベルトを形成する場合などには、第1接合ゴム片23および第2接合ゴム片32を、ベルト幅方向Bに複数配置することも可能である。また、配置工程における受入れ凹溝22内へのコード体12の配置方法は、前記実施形態に示したものに限られない。例えば、一のベルト形成体21の周端部のコード体12を、複数の受入れ凹溝22内にベルト幅方向Bに1つおきに配置し、他のベルト形成体21の周端部のコード体12を、一のベルト形成体21の周端部のうち、コード体12が配置されていない残りの受入れ凹溝22内にベルト幅方向Bに1つおきに配置することにより、互いに異なるベルト形成体21の周端部のコード体12を、ベルト幅方向Bに交互に位置させてもよい。また前記実施形態では、第2接合ゴム片32には受入れ凹溝22が設けられていないものとしたが、第1接合ゴム片23と同様に、受入れ凹溝22が設けられていてもよい。この場合、第2接合ゴム片32を、第1接合ゴム片23と同様に形成してもよい。また前記実施形態では、ゴム片形成工程と接合工程とで同一のプレス装置26を使用するものとしたが、異なるプレス装置26を使用してもよい。さらに前記実施形態では、ゴム片形性工程の際、ゴム片部材24を半加硫させて半加硫の第1接合ゴム片23を形成するものとしたが、これに限られず、半加硫させなくてもよい。例えば、ゴム片部材24にプレス型25を押し付けながら、ゴム片部材24を、加硫が開始しない程度の約30~70°C程度に加熱する等してもよい。その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。