ガラスファイバの外周に形成されたプライマリ樹脂層と、該プライマリ樹脂層の外周に形成されたセカンダリ樹脂層と、該セカンダリ樹脂層の外周に形成された着色層とを有する光ファイバであって、インクジェット方式によりインク滴を吹き付けて形成された識別用の識別マークを前記セカンダリ樹脂層と前記着色層との間に有し、前記プライマリ樹脂層のヤング率は04MPа以上10MPa以下であり、前記セカンダリ樹脂層のヤング率は800MPa以上1800MPa以下であることを特徴とする光ファイバ。前記識別マークは互いに接触して形成され、前記セカンダリ樹脂層の外周表面からの前記識別マークの窪み部分の最小高さをhとし、前記セカンダリ樹脂層の外周表面からの前記識別マークの最大高さをHとした場合の比H/hが25以下であることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ。前記光ファイバの長手方向に垂直な断面において、前記識別マークが形成されている部分の中心角が180度以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の光ファイバ。前記セカンダリ樹脂層の外周表面に形成された前記識別マークの長手方向の単位長さ当たりの数が、2個/mm以上4個/mm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の光ファイバ。ガラスファイバの外周にプライマリ樹脂層を形成し、該プライマリ樹脂層の外周にセカンダリ樹脂層を形成し、該セカンダリ樹脂層の外周に着色層をさらに形成する光ファイバの製造方法であって、前記プライマリ樹脂層のヤング率を04MPа以上10MPa以下とし、前記セカンダリ樹脂層のヤング率を800MPa以上1800MPa以下とし、前記セカンダリ樹脂層の外周表面にインクジェット方式によりインク滴を吹き付け、前記セカンダリ樹脂層と前記着色層との間に識別用の識別マークを形成することを特徴とする光ファイバの製造方法。しかしながら、上述した特許文献1、2の技術では、インクジェット方式によりインク滴を吹き付けて、光ファイバ識別用の識別マークを光ファイバに形成した場合に、プライマリ樹脂層とセカンダリ樹脂層のヤング率が光ファイバの伝送損失に与える影響については何ら考慮されていなかった。通常の識別マークが付された光ファイバの製造では、識別マークが形成された後、識別マークがさらに透明または半透明の着色層となる紫外線硬化樹脂により被覆され、紫外線の照射が行われるが、紫外線の照射により紫外線硬化樹脂が硬化すると、識別マークがセカンダリ樹脂層、プライマリ樹脂層、ガラスファイバを圧迫し、マイクロベンドによる伝送損失が発生する可能性がある。そして、この伝送損失の大きさは、プライマリ樹脂層およびセカンダリ樹脂層のヤング率と関係がある。本発明は、上述した実情に鑑みてなされたもので、識別マークを形成する場合に、プライマリ樹脂層およびセカンダリ樹脂層のヤング率を考慮して、マイクロベンドによる伝送損失の発生を効果的に抑制することができる光ファイバおよび光ファイバの製造方法を提供することを目的とする。本発明による光ファイバは、ガラスファイバの外周に形成されたプライマリ樹脂層と、プライマリ樹脂層の外周に形成されたセカンダリ樹脂層と、セカンダリ樹脂層の外周に形成された着色層とを有する。この光ファイバは、インクジェット方式によりインク滴を吹き付けて形成された識別用の識別マークをセカンダリ樹脂層と着色層との間に有する。そして、プライマリ樹脂層のヤング率は04MPа以上10MPa以下とされ、セカンダリ樹脂層のヤング率は800MPa以上1800MPa以下とされる。また、識別マークは互いに接触して形成され、セカンダリ樹脂層の外周表面からの識別マークの窪み部分の最小高さをhとし、セカンダリ樹脂層の外周表面からの識別マークの最大高さをHとした場合の比H/hを25以下としてもよい。また、光ファイバの長手方向に垂直な断面において、識別マークが形成されている部分の中心角を180度以上としてもよい。さらに、セカンダリ樹脂層の外周表面に形成された識別マークの長手方向の単位長さ当たりの数を2個/mm以上4個/mm以下としてもよい。また、本発明による光ファイバの製造方法では、ガラスファイバの外周にプライマリ樹脂層を形成し、プライマリ樹脂層の外周にセカンダリ樹脂層を形成し、セカンダリ樹脂層の外周に着色層をさらに形成する。そして、プライマリ樹脂層のヤング率を04MPа以上10MPa以下とし、セカンダリ樹脂層のヤング率を800MPa以上1800MPa以下とする。さらに、セカンダリ樹脂層の外周表面にインクジェット方式によりインク滴を吹き付け、セカンダリ樹脂層と着色層との間に識別用の識別マークを形成する。本発明によれば、光ファイバにインクジェット方式によりインク滴を吹き付けて識別マークを形成しても、マイクロベンドによる伝送損失の発生を効果的に抑制することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図1は、本発明に係る光ファイバ10の長手方向に垂直な断面の一例を示す図であり、図2は、本発明に係る光ファイバ10の長手方向断面の一例を示す図である。この光ファイバ10は、ガラスファイバ13、プライマリ樹脂層14、セカンダリ樹脂層15、識別マーク11、着色層16からなる。ガラスファイバ13の外周をプライマリ樹脂層14で、さらにその外周をセカンダリ樹脂層15で被覆したものは、光ファイバ素線17とも呼ばれている。ガラスファイバ13は、コア部およびクラッド部を有する、例えば、標準外径が125μmの光導波路である。このガラスファイバ13は、石英ガラスで構成される。プライマリ樹脂層14は、外径が190~200μm程度で、比較的ヤング率が低い軟質の樹脂からなる被覆層である。セカンダリ樹脂層15は、外径が240~250μm程度で、比較的ヤング率が高い硬質の樹脂からなる被覆層である。着色層16は、厚みが5~10μm程度で、紫外線硬化型インクからなる透明あるいは半透明の着色された層である。使用される紫外線硬化型インクとしては、例えば、ウレタンアクリレートが挙げられる。ここで、識別マーク11は、上述のように、インクジェット方式によるインク滴の吹き付けにより形成される。その際、インク滴には表面張力があるため、インク滴を吹き付けた部分は平らにはならず、識別マーク11の形状は、図2に示すように、クレーター状断面で見ると凹面上となる。図2では、セカンダリ樹脂層15からの識別マーク11の最大高さがHで、識別マーク11の窪み最小高さがhで表されている。また、図1に示すように、識別マーク11は、セカンダリ樹脂層15の外周の一定範囲を覆うことになる。図1では、その一定範囲を覆っている識別マーク11の中心角がθで表されている。また、図3は、本発明に係る光ファイバ10の外観の一例を示す図である。図3に示すように、光ファイバ10には、インクジェット方式によるインク滴の吹き付けにより、光ファイバの種別を示す識別マーク11が複数個連続的に形成され図3の例では7個、連続識別マーク12が形成される。また、連続識別マーク12は、所定の間隔を空けて繰り返し形成される。そして、図1、2に示したような着色層16に紫外線が照射され、着色層16の硬化が進行すると、識別マーク11がセカンダリ樹脂層15に押し付けられ、セカンダリ樹脂層15がプライマリ樹脂層14に押し付けられ、さらにプライマリ樹脂層14がガラスファイバ13に押し付けられる。その結果、側圧がガラスファイバ13に加わることになり、ガラスファイバ13にマイクロベンドが発生してしまうことがある。これを抑制するため、本発明では、プライマリ樹脂層14やセカンダリ樹脂層15のヤング率、識別マーク11の形状、連続識別マーク12の構成などが調整される。図4は、光ファイバ10の伝送損失の増加量と、プライマリ樹脂層14のヤング率およびセカンダリ樹脂層15のヤング率との関係を示す図である。図5は、光ファイバ10の伝送損失の増加量と、識別マーク11の高さ比H/hとの関係を示す図である。図6は、光ファイバ10の伝送損失の増加量と、単位当たりの識別マーク11の数N/Lとの関係を示す図である。図7は、光ファイバ10の伝送損失の増加量と、識別マーク11の中心角θとの関係を示す図である。なお、図4~図7の場合において、光ファイバ製造時の線速は800m/分であり、連続識別マークの長さは2mmである。ここで、光ファイバ10の伝送損失の増加量とは、識別マーク11が形成されない場合の光ファイバの伝送損失に対して、識別マーク11が形成された場合の光ファイバ10の伝送損失がどれだけ増加したかを示す量である。ただし、ここでは、波長が1550nmである光を用いて伝送損失の測定を行った場合の増加量を示している。図4に示すように、プライマリ樹脂層14のヤング率が、04MPa以上10MPa以下であり、セカンダリ樹脂層15のヤング率が800MPa以上1800MPa以下である場合、伝送損失の増加量は001dB/km未満となる図4の◎印で示されるサンプルS1~S7。これに対し、上記範囲以外の領域では、伝送損失の増加量は、001dB/km以上と1桁大きくなる図4の×印で示されるサンプルS8~S11。なお、サンプルS24図4の△印で示されるサンプルS24は伝送損失が001dB/km未満であるものの、ガラスファイバ13とプライマリ樹脂層14との間での密着不良が生じた。また、サンプルS25図4の△印で示されるサンプルS25も伝送損失が001dB/km未満であるものの、着色層16がセカンダリ樹脂層14から剥がれる現象がみられた。また、図5、図6、図7にそれぞれ示すように、識別マーク11の高さ比H/hが25を超えた場合、単位当たりの識別マーク11の数N/Lが4個/mmを超えた場合、識別マーク11の中心角が180度未満になった場合に、伝送損失の増加量が001dB/kmを超え、急激に大きくなることがわかる。なお、図5、図6、図7の各データでは、同じ光ファイバ素線17を使用し、識別マークの条件を変えて光ファイバ10を製造しているため、プライマリ樹脂層14、セカンダリ樹脂層15のヤング率は、各図内ではほぼ同じ値になっている。上記したように各条件により伝送損失の増加量が大きくなるのは、識別マークの高さ比が大きいほど凹凸の程度が大きくなること、識別マークの密度が大きいほど凹凸の影響が大きくなること、中心角が小さいほど局所的な力が掛かること、などから側圧の影響を受けやすくなり、マイクロベンドによる伝送損失が増加したためと考えられる。また、識別マークは離散して形成するより、接触させて形成する方が上記と同様の理由により伝送損失の観点からは好ましく、さらに上記したように高さ比を小さく、密度を小さく、中心角を大きくすることで伝送損失は小さくなる。なお、図6において単位長さ当たりの識別マーク11の数N/Lが2個/mm未満である場合には伝送損失の増加量はほとんど生じないが、識別マーク11の視認が困難となるため、単位当たりの識別マーク11の数N/Lは2個/mm以上であることが必要となる。以上のように、プライマリ樹脂層14のヤング率を04MPa以上10MPa以下とし、セカンダリ樹脂層15のヤング率を800MPa以上1800MPa以下とすれば、伝送損失の発生を効果的に抑制することができ、さらに、識別マーク11の高さ比H/hを25以下とし、単位当たりの識別マーク11の数N/Lを2個/mm以上4個/mm以下とし、識別マーク11の中心角を180度以上とすれば、伝送損失の発生をさらに効果的に抑制することができる。つぎに、本発明の実施形態に係る光ファイバ10の製造装置20の一例について説明する。図8は、本発明の実施形態に係る光ファイバ10の製造装置20の一例を示す図である。図8に示すように、この製造装置20は、サプライボビン21、ローラ22、インクジェットヘッド23、着色層形成装置24、紫外線照射装置25a、25b、制御装置26、キャプスタン27、巻取りボビン28を備える。サプライボビン21は、識別マーク11が付加される前の光ファイバ素線17を製造装置20に供給するボビンである。ローラ22を介して、光ファイバ素線17を繰り出し、インクジェットヘッド23で、光ファイバ素線17のセカンダリ樹脂層15上にインク滴を吹き付けて、識別マーク11を形成する。着色層形成装置24は、識別マーク11の上から着色層16を形成する装置である。この着色層形成装置24は、識別マーク11の上から紫外線硬化型インクを塗布して着色層16を形成する。紫外線照射装置25a、25bは、着色層16に紫外線を照射することにより、着色層16を硬化させる装置である。制御装置26は、紫外線照射装置25a、25bの紫外線照射量を制御する装置である。その後、ローラ22を介し、キャプスタン27で光ファイバ10が引き取られる。巻取りボビン28は、着色層15が硬化した後、キャプスタン27で引き取られた光ファイバ10を巻き取る。