"燃料極、空気極、及び電解質を有する単電池セルを備えた燃料電池であって、前記単電池セルを支持する基板の少なくとも一方の面に、前記燃料極、前記電解質、及び前記空気極の層がこの順に、もしくはこの逆の順に積層されていることを特徴とする固体酸化物形燃料電池。前記積層された単電池セルは、前記基板側となる前記燃料極又は前記空気極の層の少なくとも一つの側面が露出するように積層されていることを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。前記電解質の一方側に積層された前記燃料極又は前記空気極と、前記電解質の他方側に積層された前記空気極又は前記燃料極とが非接触となるように積層されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の固体酸化物形燃料電池。前記基板側となる前記燃料極又は前記空気極の複数領域に前記電解質が積層されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記隣り合う電解質上に積層された前記空気極又は燃料極をインターコネクターにより接続していることを特徴とする請求項4に記載の固体酸化物形燃料電池。前記インターコネクターの下層に、当該インターコネクターと、前記基板側となる燃料極又は空気極とを絶縁する絶縁層が形成されていることを特徴とする請求項5に記載の固体酸化物形燃料電池。前記燃料極及び前記空気極が多孔体であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記基板は、セラミック系絶縁材料からなることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記基板は、多孔質セラミック系材料からなることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記基板に、前記積層された単電池セルを複数具備し、その隣り合う各単電池セル間の一方の単電池セルの最上層と他方の単電池セルの最下層とがインターコネクターで接続された固体酸化物形燃料電池であって、前記インターコネクターの下層に該インターコネクターと一方の単電池セルの最下層とを絶縁する絶縁層が形成されていることを特徴とする請求項1~3,7~9のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。前記基板に、前記積層された単電池セルを複数具備し、その隣り合う各単電池セル間の最上層同士がインターコネクターで接続された固体酸化物形燃料電池であって、前記インターコネクターの下層に該インターコネクターと、前記隣り合う単電池セルの最下層とを絶縁する絶縁層が形成されていることを特徴とする請求項1~3,7~9のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池。請求項1乃至11のいずれか1項に記載の固体酸化物形燃料電池を製造する方法であって、前記燃料極、前記空気極、前記電解質、前記インターコネクター、及び前記絶縁層が印刷により形成されていることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の製造方法。しかしながら、上述した非隔膜式固体酸化物形燃料電池の電池性能を向上させるには、同一平面上に配置した燃料極と空気極とを近づける必要があるが、スクリーン印刷による従来の電極の作成方法では、電極形成時のにじみや制御方法の限界により、燃料極及び空気極間の距離を100μm以下となるように正確に制御することは困難であった。また、上述した非隔膜式固体酸化物形燃料電池は、電解質を基板としても用いるため、電解質を薄膜化した場合、セル自身の耐久性が損なわれ、脆弱化してしまうというような問題があった。また、このような脆弱化を防止するため、電解質を割れが生じない程度に厚くすると、イオン伝導は電解質の表面付近にて主に生じるため、電池反応にあまり寄与しない部分が存在してしまい、コストパフォーマンスが低下するという問題があった。そこで、本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、コストパフォーマンスを増大しつつ、電池性能も向上し、更に良好な耐久性を維持することが可能な燃料電池を提供することを課題とする。上記課題を解決するため、本発明に係る固体酸化物形燃料電池は、燃料極、空気極、及び電解質を有する単電池セルを備えた燃料電池であって、前記単電池セルを支持する基板の少なくとも一方の面に、前記燃料極、電解質、及び空気極の層がこの順に、もしくはこの逆の順に積層されていることを特徴とする。このとき、前記積層された単電池セルは、前記基板側となる前記燃料極又は空気極の層の少なくとも一つの側面が露出するように積層されていることが好ましい。また、電解質の一方側に積層された燃料極又は空気極と、電解質の他方側に積層された空気極又は燃料極とが非接触となるように積層されていることが好ましい。基板側となる燃料極又は空気極の複数領域に電解質が積層されていても良い。このとき、隣り合う電解質上に積層された空気極又は燃料極をインターコネクターにより接続しても良い。また、このインターコネクターの下層に、当該インターコネクターと、基板側となる燃料極又は空気極とを絶縁する絶縁層が形成されていることが好ましい。上記燃料極及び空気極を多孔体にすることもできる。また、基板は、セラミック系絶縁材料、もしくは多孔質セラミック系材料とすることができる。また、基板に、積層された単電池セルを複数具備し、その隣り合う各単電池セル間の一方の単電池セルの最上層と他方の単電池セルの最下層とがインターコネクターで接続された固体酸化物形燃料電池であって、インターコネクターの下層に該インターコネクターと一方の単電池セルの最下層とを絶縁する絶縁層を形成することができる。もしくは、隣り合う各単電池セル間の最上層同士をインターコネクターで接続するときは、インターコネクターの下層に該インターコネクターと、隣り合う単電池セルの最下層とを絶縁する絶縁層を形成することができる。また、固体酸化物形燃料電池の製造方法として、燃料極、空気極、電解質、インターコネクター、及び絶縁層を印刷により形成することができる。本発明によれば、燃料極、空気極、及び電解質が基板によって支持されているため、コストパフォーマンスを高め、良好な耐久性が維持できるとともに、電解質を薄膜化することができ、より高い出力を得ることができる。また、同一基板に多数の燃料極、空気極、及び電解質からなる単電池セルを形成し、インターコネクターにより直列又は並列に接続することができるため、必要な電流、電圧を制御可能とすることができる。特に単電池セルを直列に接続した場合には、単電池セル内のみに電解質が存在し、隣り合う単電池セル間に電解質が存在しないため、複数の単電池セルを直列に接続しても、起電力の相殺の発生が無く、高い出力を得ることができる。以下、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の実施形態について図面を参照しつつ説明する。まず、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の第1実施形態について説明する。図1は本実施形態に係る固体酸化物形燃料電池の断面図a及び平面図bである。図1に示すように、この固体酸化物形燃料電池は、燃料極5、電解質7、及び空気極9を有する一つの単電池セル1を備え、この単電池セル1が基板3上に支持されている。単電池セル1は、次のように構成されている。基板3の上面に燃料極5が矩形に形成されており、その燃料極5の上面にこれより小さく電解質7が矩形に形成されており、さらにその電解質7の上面にこれと同等の大きさの空気極9が形成されている。ここで、電解質7は燃料極5よりも小さくしているが、これを同等の大きさにすることもできる。また、電解質7と空気極9との大きさは同等としたが、電解質7よりも空気極9の大きさを小さくすることもできる。このように、燃料極5は電解質7及び空気極9と同等もしくは大きいので、単電池セル1の最下層にある燃料極5は露出し混合ガスと接触することができる。また、空気極9は電解質7と同等もしくは小さいので、単電池セル1の最上層に積層された空気極9と、最下層に積層された燃料極5は非接触となっている。次に、上記固体酸化物形燃料電池を構成する材料について説明する。基板3は、十分な強度と高温500~1700°Cの製造や使用に耐えられるだけの耐熱性を有する材料を用いるのが好ましい。具体的には、アルミナ系材料、チタン系材料、及びシリカ系材料等のセラミック系材料を好ましく用いることができる。なお、基板3の厚みは特には限定されないが、強度面及びコスト面から50μm~10mm程度とすることができる。電解質7の材料としては、固体酸化物形燃料電池の電解質として公知のものを使用することができ、例えばサマリウムやガドリニウム等をドープしたセリア系酸化物、ストロンチウムやマグネシウムをドープしたランタンガレード系酸化物、スカンジウムやイットリウムを含むジルコニア系酸化物等の酸素イオン伝導性セラミックス材料を用いることができる。また、電解質の膜厚としては、0.01~5000μmが好ましく、1~100μmが特に好ましい。燃料極5及び空気極9は、セラミックス粉末材料により形成することができる。このとき用いられる粉末の平均粒径は、好ましくは10nm~100μmであり、さらに好ましくは50nm~50μmであり、特に好ましくは100nm~10μmである。なお、平均粒径は、例えば、JISZ8901に従って計測することができる。燃料極5は、例えば、金属触媒と酸化物形イオン導電体からなるセラミック粉末材料との混合物を用いることができる。このとき用いられる金属触媒としては、ニッケル、鉄、コバルトや、貴金属白金、ルテニウム、パラジウム等等の還元性雰囲気中で安定で、水素酸化活性を有する材料を用いることができる。また、酸化物イオン導電体としては、蛍石型構造又はペロブスカイト型構造を有するものを好ましく用いることができる。蛍石型構造を有するものとしては、例えばサマリウムやガドリニウム等をドープしたセリア系酸化物、スカンジウムやイットリウムを含むジルコニア系酸化物などを挙げることができる。また、ペロブスカイト型構造を有するものとしてはストロンチウムやマグネシウムをドープしたランタンガレード系酸化物を挙げることができる。上記材料の中では、酸化物イオン導電体とニッケルとの混合物で、燃料極4を形成することが好ましい。なお、酸化物イオン導電体からなるセラミックス材料とニッケルとの混合形態は、物理的な混合形態であってもよいし、ニッケルへの粉末修飾などの形態であってもよい。また、上述したセラミックス材料は、1種類を単独で、或いは2種類以上を混合して使用することができる。また、燃料極5は、金属触媒を単体で用いて構成することもできる。空気極9を形成するセラミックス粉末材料としては、ペロブスカイト型構造等を有するCo,Fe,Ni,Cr又はMn等からなる金属酸化物を用いることができる。具体的にはSm,SrCoO3,La,SrMnO3,La,SrCoO3,La,SrFe,CoO3,La,SrFe,Co,NiO3などの酸化物が挙げられ、好ましくはLa,SrMnO3である。上述したセラミックス材料は、1種を単独で、或いは2種以上を混合して使用することができる。上記燃料極5、及び空気極9は、上述した材料を主成分として、さらにバインダー樹脂、有機溶媒などが適量加えられることにより形成される。より詳細には、上記主成分とバインダー樹脂との混合において、上記主成分が50~95重量となるように、バインダー樹脂等を加えることが好ましい。次に上述した固体酸化物形燃料電池の製造方法の一例を、図2を参照しながら説明する。まず、上述した電解質7、燃料極5、及び空気極9の粉末材料を主成分として、バインダー樹脂、有機溶媒などを適量加えて混練し、電解質ペースト、燃料極ペースト、空気極ペーストをそれぞれ作成する。各ペーストの粘度は103~106mPas程度に調整されることが好ましい。次いで、図2aに示すように、基板3上に燃料極ペーストを矩形状に塗布した後、所定の時間及び温度で乾燥させる。燃料極ペーストを塗布する方法としては、スクリーン印刷法が好適であるが、CVD法、PVD法、蒸着、スパッタリング、溶射、イオンプレーティング、イオン注入法、ティッピング、スピンコーティング、電気泳動法、ロールコート法、グラビアコート法、リソグラフィー法、ディスペンサー法などを適用することも可能である。同様にして、図2bに示すように、電解質ペーストを乾燥させた燃料極ペーストの上面に矩形状に塗布した後、乾燥させ、所定の時間及び温度で焼結を行うことにより燃料極5及び電解質7を形成する。続いて、図2cに示すように、空気極ペーストを電解質7の上面に矩形状に塗布した後、乾燥焼結を行うことにより空気極9を形成すると、図1で説明した燃料電池が形成される。電解質7、燃料極5及び空気極9のそれぞれの厚さは、使用材料の粒径やガス拡散、電極電解質7中の内部抵抗を考慮すると、電解質7は1~100μm程度、燃料極5及び空気極9は1~100μm程度で、好ましくは10~50μmであることが望ましい。なお、図示を省略するが、各電極5、9には、電流を取り出すための集電部が設けられる。上記のように構成された燃料電池は、次のように発電が行われる。まず、各単電池セル1の一方面上に、メタンやエタンなどの炭化水素からなる燃料ガスと空気との混合ガスを高温の状態例えば400~1000°Cで供給する。これにより、燃料極5と空気極9との間の電解質7で、酸素イオン伝導が起こって発電が行われる。以上のように、本実施形態に係る燃料電池によれば、電解質7、燃料極5及び空気極9が基板3に支持されているため、良好な耐久性を維持することができるとともに、電解質7を薄膜化することで高い出力を得ることができ、コストパフォーマンスを増大させることができる。ところで、上記説明では、燃料極5上には電解質7と空気極9との組を一組しか形成していないが、電解質7と空気極9との組を燃料極5上に複数組積層することもできる。図3cにその例を示す。同図に示すように、この例ではインターコネクター13により空気極9a,9bを接続している。また、このとき、インターコネクター13が燃料極5と接触しないように、絶縁層11は、空気極9aと9bとの間を表面形状に沿って積層されている。次に、図3に示す燃料電池の製造方法について説明する。電解質7、燃料極5及び空気極9を構成する材料は、上述したものと同じである。インターコネクター13は、Pt,Au,Ni,Ag,Cu,SUS等の導電性金属、或いは金属材料、又はLaCr,MgO3,La,CaCrO3,La,SrCrO3などのランタンクロマイト系等の導電性セラミックス材料によって形成することができ、これらのうちの1種を単独で使用してもよいし、2種以上を混合して使用してもよい。そして、電解質等と同様の添加物を加え、粘度103~106mPas程度のインターコネクター用ペーストを形成する。また、絶縁層11は、アルミナ、チタニア、シリカ等によって形成することができ、好ましくは融点の低いガラス等が用いられる。そして、電解質等と同様の添加物を加え、絶縁層ペーストを形成する。続いて、先程と同様に基板3上に、燃料極ペーストを塗布し乾燥させ、その上面に電解質ペーストを2つ塗布し乾燥させ、所定の時間及び温度で焼結を行い、燃料極5及び電解質7a,7bを形成した。次いで、それぞれの電解質7の上面に空気極9を形成する図3a参照。次に、空気極9a及び9b間を表面形状に沿って絶縁層ペーストをスクリーン印刷によって塗布し、所定の時間及び温度で乾燥させる図3b参照。次いで、空気極9a,9bを接続するように、空気極9a,9bの上面及び絶縁層11の上面に、インターコネクター用ペーストをスクリーン印刷によって塗布し、乾燥させ、所定の時間及び温度で焼結を行い、絶縁層11及びインターコネクター13を形成する図3c参照。次に、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の第2実施形態について図4を参照しつつ説明する。図4cに示すように、この固体酸化物形燃料電池は、燃料極5a,5b、電解質7a,7b及び空気極9a,9bを有する二つの単電池セル1,2を備え、この単電池セル1,2が基板3上に支持されている。また、単電池セル1の空気極9aと単電池セル2の燃料極5bとを接続するようインターコネクター13を有しており、このインターコネクター13が燃料極5aと接触しないように、絶縁層11を備えている。単電池セル1,2はそれぞれ第1実施形態と同様に構成されている。すなわち基板3上に、燃料極5a,5b、電解質7a,7b、及び空気極9a,9bがこの順で形成されている。また、空気極9aと燃料極5bを接続するようにインターコネクター13が形成されており、このインターコネクター13が燃料極5aに接続しないように、絶縁層11が形成されている。これらの材料は第1実施形態と同様とすることができる。この第2実施形態の燃料電池も第1実施形態で示したものと同様の方法で製造することができる。すなわち、基板3上に、燃料極ペーストを2つ塗布し乾燥させ、その各上面に電解質ペーストを塗布し乾燥させ、所定の時間及び温度で焼結を行い、燃料極5a,5b及び電解質7a,7bを形成する。更にその各上面に空気極9a,9bを形成する図4a参照。続いて、単電池セル1の単電池セル2と向かい合う側面の表面形状に沿って絶縁層用ペーストを塗布し、乾燥させる図4b。その後、空気極9aと、燃料極5bの単電池セル1側上面との間を、表面形状に沿ってインターコネクター用ペーストを塗布し、乾燥させた後、所定の時間及び温度で焼結を行い、絶縁層11及びインターコネクター13を形成する。このとき、インターコネクター13は、単電池セル1の空気極9a及び単電池セル2の燃料極5bを接続するのみで、これ以外の燃料極及び空気極には接続されないように塗布する図4c参照。こうして形成された非隔膜式固体酸化物形燃料電池は、第1実施形態と同様の混合ガスを供給することで、発電が行われる。上記第2実施形態によれば、単電池セルを二つ設けることができるので、前記第1実施形態よりも高い起電力を得ることができる。また第2実施形態では、インターコネクター13が単電池セル1の空気極9a及び単電池セル2の燃料極5bを接続するように形成されているが、単電池セル1の空気極9a及び単電池セル2の空気極9bを接続するように形成することもできる。このとき、絶縁層11は、インターコネクター13が空気極9a,9b以外の電極と接触しないようにするため、単電池セル1、2間の表面形状を覆うように形成される図5参照。以下に実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。以下では、図1に示す燃料電池を実施例として作成した場合について説明する。電解質7の材料として、SDC[Ce,SmO3]粉末粒径0.01~10μm:平均粒径0.1μmを使用し、セルロース系バインダー樹脂と混合して電解質ペーストを作製した。電解質ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。また、燃料極5の材料として、NiO粉末粒径0.01~10μm:平均粒径1μmと、SDC[Ce,SmO3]粉末粒径0.01~10μm:平均粒径0.1μmとを重量比で7:3となるように混合した後、セルロース系バインダー樹脂と混合して燃料極ペーストを作製した。燃料極ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。また、空気極9の材料として、SSC[Sm,SrCoO3]粉末粒径0.1~10μm、平均粒径3μmを使用し、セルロース系ワニスと混合して空気極ペーストを作製した。空気極ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。基板3には、厚みが2mmで10mm角のアルミナ系基板を使用した。まず、上述した燃料極ペーストを基板3上にスクリーン印刷により、7.5mm2、塗布厚み100μmとなるように塗布した。そして、130°Cで5分間乾燥させた。次に、この上面に上述した電解質ペーストを3.5mm2,塗布厚み200μmとなるようにスクリーン印刷により塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1450°C、1時間で焼結させ、燃料極5及び電解質7を形成した。続いて、上述した空気極ペーストを、電解質7の上面にスクリーン印刷により、3.5mm2,塗布厚み20μmとなるように塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1200°C、1時間で焼結させ、空気極9を形成した。以上により作製した燃料電池にメタンガスと空気との混合ガスを800°Cで導入し、電池特性の評価を行った結果、起電力で600±10mV、出力で2.30mWを得ることができた。以下では図3に示す燃料電池を実施例として作製した場合について説明する。電解質7の材料として、SDC[Ce,SmO3]粉末粒径0.01~10μm:平均粒径0.1μmを使用し、セルロース系ワニスと混合して電解質ペーストを作製した。電解質ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。また、燃料極5の材料として、NiO粉末粒径0.01~10μm:平均粒径1μmと、SDC[Ce,SmO3]粉末粒径0.01~10μm:平均粒径0.1μmとを重量比で7:3となるように混合した後、セルロース系ワニスと混合して燃料極ペーストを作製した。燃料極ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。また、空気極9の材料として、SSC[Sm,SrCoO3]粉末粒径0.1~10μm、平均粒径3μmを使用し、セルロース系ワニスと混合して空気極ペーストを作製した。空気極ペーストの粘度は、スクリーン印刷に適した5×105mPasとした。インターコネクター13の材料として、Au粉末粒径1μmを使用し、セルロース系ワニスと混合してインターコネクター用ペーストを作製した。インターコネクター用ペーストの粘度はスクリーン印刷に適した5×105mPasとした。絶縁層11の材料としては、ガラス粉末粒径0.01~10μm:平均粒径1μmを使用し、セルロース系ワニスと混合して絶縁層用ペーストを作製した。絶縁層用ペーストの粘度はスクリーン印刷に適した5×105mPasとした。基板3には、厚みが2mmで10mm角のアルミナ系基板を使用した。まず、上述した燃料極ペーストを基板3上にスクリーン印刷により、9.5mm2、塗布厚み100μmとなるように塗布した。そして、130°Cで5分間乾燥させた。次に、この上面に上述した電解質ペーストを3.5mm2、塗布厚み200μmとなるように2つスクリーン印刷により塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1450°C、1時間で焼結させ、燃料極5、及び電解質7a,7bを形成した。続いて、上述した空気極ペーストを、電解質7a,7bの上面にそれぞれスクリーン印刷により、3.25mm2、塗布厚み20μmとなるように二つ塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1200°C、1時間で焼結させ、空気極9a,9bを形成した。次いで、上述した絶縁層用ペーストをスクリーン印刷により、隣り合う空気極9a,9b間に、幅300μmとなるように塗布し、130°Cで5分間乾燥させた。そして、上述したインターコネクター用ペーストをスクリーン印刷により、空気極9a,9bを接続するように、幅250μmで塗布した。このとき、インターコネクター13と、空気極9a又は9bとの接触面積は1.0mm2となるようにした。これを130°Cで5分間乾燥させた後、1000°C、1時間で焼結させ、絶縁層11及びインターコネクター13を形成した。以上により作製した燃料電池にメタンガスと空気との混合ガスを800°Cで導入し、電池特性の評価を行った結果、実施例1と同等の起電力、実施例1と約2倍の出力を得ることができた。以下では、図4に示す燃料電池を実施例として作製した場合について説明する。基板3、電解質7、燃料極5a,5b、空気極9a,9b、絶縁層11及びインターコネクター13の材料は、実施例2と同様のものを使用し、電解質ペースト、燃料極ペースト、空気極ペースト、絶縁層用ペースト及びインターコネクター用ペーストを作製する。まず、上述した燃料極ペーストを基板3上にスクリーン印刷により、8.5mm2、塗布厚み100μmとなるように二つ塗布した。そして、130°Cで5分間乾燥させた。次に、この上面に上述した電解質ペーストをそれぞれ、3.5mm2、塗布厚み200μmとなるようにスクリーン印刷により二つ塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1450°Cで1時間焼結させ、燃料極5a,5b及び電解質7a,7bを形成した。続いて、上述した空気極ペーストを、電解質7a,7bの上面にそれぞれスクリーン印刷により、3.5mm2、塗布厚み20μmとなるように二つ塗布し、130°Cで5分間乾燥させた後、1200°Cで1時間焼結させ、空気極9a,9bを形成した。次いで、上述した絶縁層用ペーストをスクリーン印刷により、幅300μmとなるように、単電池セル1の単電池セル2と向かい合う側面を覆うように塗布し、130°Cで5分間乾燥させた。そして、上述したインターコネクター用ペーストをスクリーン印刷により、空気極9aと燃料極5bとを接続するように幅250μmで塗布した。このとき、インターコネクター13と、空気極9a又は燃料極5bとの接触面積は1.0mm2となるようにした。これを130°Cで5分間乾燥させた後、1000°C,1時間で焼結させ、絶縁層11及びインターコネクタ13を形成した。以上により作製した燃料電池にメタンガスと空気との混合ガスを800°Cで導入し、電池特性の評価を行った結果、実施例1と比較し、2倍の起電力及び出力を得ることができた。以下では、図5に示す燃料電池を実施例として作製した場合について説明する。基板3、電解質7、燃料極5a,5b、空気極9a,9b、絶縁層11及びインターコネクター13の材料は実施例2と同様のものを使用し、電解質ペースト、燃料極ペースト、空気極ペースト、絶縁層用ペースト及びインターコネクター用ペーストを作製する。燃料極5a,5b、電解質7a,7b及び空気極9a,9bは、実施例3と同様に形成する。次に、絶縁層用ペーストを、スクリーン印刷により、幅300μmとなるように燃料極9a,9b間に塗布し、130°Cで5分間乾燥させた。そして、インターコネクター用ペーストをスクリーン印刷により、空気極9a,9bを接続するように幅250μmで塗布した。これを130°Cで5分間乾燥させた後、1000°Cで1時間焼結させ、絶縁層11及びインターコネクター13を形成した。このとき、インターコネクター13と、空気極9a又は9bとの接触面積は1.0mm2となるようにした。以上により作製した燃料電池にメタンガスと空気との混合ガスを800°Cで導入し、電池特性の評価を行った結果、実施例1と比較し、同等の起電力、約2倍の出力を得ることができた。"