結合材に砥粒を分散保持してなる研削部でガラス板に孔加工を施すドリルに対して、ツルーイングを施すツルーイング部を有するドリル用ドレッサーであって、前記ツルーイング部が、前記ドリルの前記研削部の砥粒よりも弱い結合力で、結合材に砥粒を分散保持してなることを特徴とするドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の砥粒が、前記ドリルの前記研削部の砥粒と同じ材料で構成されていることを特徴とする請求項1に記載のドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の砥粒が、ダイヤモンド又はCBNであることを特徴とする請求項2に記載のドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の砥粒が、前記ドリルの前記研削部の砥粒と実質的に同一の平均粒径を有することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の砥粒の集中度が、50~150であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の結合材が、熱硬化性を有することを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載のドリル用ドレッサー。前記ツルーイング部の結合材が、メタルボンド又はビトリファイドボンドからなることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載のドリル用ドレッサー。結合材に砥粒を分散保持してなる研削部でガラス板に孔加工を施すドリルに対して、ツルーイングを施すツルーイング部を有するドリル用ドレッサーであって、前記ツルーイング部が、結合材に砥粒を分散保持してなるとともに、前記ツルーイング部の砥粒が、ツルーイング時に前記ドリルの前記研削部の砥粒と接触すると、前記研削部の砥粒よりも優先的に結合材から剥離するように構成されていることを特徴とするドリル用ドレッサー。ところで、例えばPDPの場合、ガラス基板に形成される貫通孔は、例えば、直径0.5~5mm程度の微細なものとなっており、これに伴ってドリルも小径化が図られているのが実情である。そのため、このような小径ドリルに対して、一般的な研削砥石をツルーイングの対象とするドレッサーを使用すると、ドレッサーのツルーイング部と小径ドリルの研削部との間の当りが強くなりすぎて、小径ドリルに芯ずれの原因となる曲がりが発生したり、場合によっては小径ドリルが折れるという致命的な問題が生じ得る。なお、ツルーイングを行う代わりに、ドリルでダミーワークの加工を行うことで、ドリルの研削砥石の形状を整えることも考えられるが、ダミーワークの加工によりツルーイングと同程度の効果を得ようとすると、ダミー加工を20~200回程度繰り返す必要がある。そのため、長期間に亘って製品となるガラス基板の孔加工ができずに生産効率が極端に悪くなるという問題がある。また、ダミー加工を行ってもドリルの研削部の研削砥石の状態を完全に良化することは難しく、ガラス基板に孔加工を施す際に依然として孔内面の面荒れが生じるという問題もある。本発明は、以上の実情に鑑み、ドリルでガラス板に孔加工を施すドリルが小径な場合であっても、ドリルに曲げなどの破損を生じさせることなく、ドリルの研削部に対して確実にツルーイングを施すことが可能なドレッサーを提供することを技術的課題とする。上記課題を解決するために創案された本発明は、結合材に砥粒を分散保持してなる研削部でガラス板に孔加工を施すドリルに対して、ツルーイングを施すツルーイング部を有するドリル用ドレッサーであって、前記ツルーイング部が、前記ドリルの前記研削部の砥粒よりも弱い結合力で、結合材に砥粒を分散保持してなることに特徴づけられる。このような構成によれば、ドレッサーのツルーイング部の砥粒の結合力をドリルの研削部の砥粒の結合力よりも弱くしているので、ドレッサーのツルーイング部の砥粒がドリルの研削部の砥粒と接触した際に、ドリルの研削部に過度な衝撃が加わることがない。これは、接触時に、ドレッサーの砥粒が結合材から積極的に剥離して、ドリル側に過度な衝撃が加わるのを防止しているためである。したがって、ツルーイング対象のドリルが、曲がったり、折れるなどの不具合が生じ難くなる。なお、この場合でも、ドレッサーの砥粒と、ドリルの砥粒が接触する際に、ドリル側の砥粒を削ることは可能であるので、ドリルの砥粒の過度な飛び出し部分などを除去してドリルの研削部の形状を整えることができる。上記の構成において、前記ツルーイング部の砥粒が、前記ドリルの前記研削部の砥粒と同じ材料で構成されていることが好ましい。このようにすれば、ツルーイング部の砥粒の硬度と、ドリルの砥粒の硬度とが等しくなるので、ドリルの研削部のツルーイングを効率的に行うことができる。この場合、前記ツルーイング部の砥粒としては、ダイヤモンド又はCBN立方晶窒化ホウ素を用いることができる。更に、この場合、前記ツルーイング部の砥粒が、前記ドリルの前記研削部の砥粒と実質的に同一の平均粒径を有することが好ましい。このようにすれば、ドレッサーのツルーイング部の研削性能と、ドリルの研削部の研削性能とが実質的に同程度となることから、ドリルの研削部のツルーイングをより効率的に行うことが可能となる。上記の構成において、前記ツルーイング部の砥粒の集中度が、50~150であることが好ましい。ここで、集中度とは、JISB4130に準拠して測定された値とする。すなわち、ツルーイング部の砥粒の集中度が50未満であると、ツルーイング部の砥粒が少なくなりすぎて、ドレッサーの研削能力が低下するおそれがある。一方、ツルーイング部の砥粒の集中度が150を超えると、ツルーイング部の砥粒が多くなりすぎて、ドレッサーの強度が不当に低下するおそれがある。したがって、ツルーイング部の砥粒の集中度は、上記数値範囲であることが好ましく、このようにすれば、ツルーイング部の各砥粒にかかる力が最適化され、ツルーイング時にドリルに対して過度な力が作用するという事態をより確実に防止することができる。上記の構成において、前記ツルーイング部の結合材が、熱硬化性を有することが好ましい。このようにすれば、ツルーイング時の生じる摩擦熱で、ドレッサーのツルーイング部の結合材が溶けるという事態が生じ難い。付言すれば、ツルーイング部の結合材が溶け出して、ドレッサーのツルーイング部に目詰まりが生じるという事態が生じ難い。上記の構成において、前記ツルーイング部の結合材が、メタルボンド又はビトリファイドボンドからなることが好ましい。上記課題を解決するために創案された本発明は、結合材に砥粒を分散保持してなる研削部でガラス板に孔加工を施すドリルに対して、ツルーイングを施すツルーイング部を有するドリル用ドレッサーであって、前記ツルーイング部が、結合材に砥粒を分散保持してなるとともに、前記ツルーイング部の砥粒が、ツルーイング時に前記ドリルの前記研削部の砥粒と接触すると、前記研削部の砥粒よりも優先的に結合材から剥離するように構成されていることに特徴づけられる。このような構成によれば、ドレッサーのツルーイング部の砥粒が、ツルーイング時にドリルの研削部の砥粒と接触すると、ドリルの研削部の砥粒よりも優先的に結合材から剥離する。そのため、ツルーイング時にドリルの研削部の砥粒と接触すると、ドレッサーのツルーイング部の砥粒が結合材から積極的に剥離して、ドリル側に過度な衝撃が加わるのを防止している。したがって、ツルーイング対象のドリルが曲がるなどの不具合が生じ難くなる。なお、この場合でも、ドレッサーの砥粒と、ドリルの砥粒が接触する際に、ドリル側の砥粒を削ることは可能であるので、ドリルの砥粒の過度な飛び出し部分などを除去してドリルの研削部の形状を整えることができる。以上のように本発明に係るドリル用ドレッサーによれば、ツルーイング時に、ドレッサーのツルーイング部の砥粒が、ドリルの研削部の砥粒と接触すると、結合材から積極的に剥離し、ドリルに不当な衝撃が加わるのを防止することができる。したがって、ガラス基板に孔加工を施すドリルが細い場合であっても、ドリルに曲げなどの破損を生じさせることなく、ドリルの研削部に対して確実にツルーイングを施すことができる。以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。図1は、本発明の一実施形態に係るドリル用ドレッサーを示す斜視図である。このドリル用ドレッサー1は、全体として板状体をなし、その表面にツルーイングを実行するためのツルーイング部2を有する。なお、ドレッサー1は、板状体に限定されるものではなく、回転円盤などであってもよい。図2に示すように、ドレッサー1のツルーイング部2は、基材3と一体化された結合材4に、砥粒5を分散保持してなる。詳細には、結合材4は、電着などで形成されたメッキ層であってもよいが、この実施形態では、例えばメタルボンド又はビトリファイドボンドから構成される。また、結合材4は、ツルーイング時の摩擦熱で目詰まりなどの不具合が生じるのを防止するために、熱硬化性を有することが好ましい。なお、図中では、砥粒5が、結合材4の表層部にのみ分散保持された状態であるが、結合材4の内部にも埋設された状態で分散保持されていてもよい。ツルーイング部2の砥粒5は、ツルーイングを施す対象となるドリルの研削部の砥粒よりも弱い結合力でもって、結合材4に分散保持されている。具体的には、ツルーイング部2の砥粒5の結合力は、ドリルの研削部の砥粒と接触した際に、ドリルの研削部の砥粒よりも優先的に剥離する程度に設定されている。また、この実施形態では、ツルーイング部2の砥粒5は、ドリルの研削部の砥粒と同じ材料例えば、ダイヤモンド又はCBNで、且つ、ドリルの研削部の砥粒の平均粒径と実質的に同一となる平均粒径を有する。ここで、平均粒径が実質的に同一とは、ツルーイング部2の砥粒5の平均粒径が、ドリルの研削部の砥粒の平均粒径の±10の範囲内に含まれることを意味する。更に、ツルーイング部2の砥粒5の集中度が、50~150好ましくは100~125である。次に、以上のように構成されたドレッサーを用いたドリルのツルーイング方法を説明する。図3に示すように、ツルーイング対象のドリル6を回転させた状態で、ドリル6の先端部に設けられた研削部7に対して、ドレッサー1のツルーイング部2を押し付け、ドリル6の研削部7の全体又は必要な一部のみにツルーイングを行う。なお、この実施形態では、ツルーイング対象のドリル6は、直径が0.5~5.0mmをなすドリル胴部6bの下端に、先端に向かって漸次縮径するドリル先細り部6aが滑らかに連なっている。ここで、ツルーイングが必要なドリルは、使用開始直後またはドレッシング時に発生しやすく、概ね次のような砥粒の状態を示す。すなわち、図4aに示すように、ドリル6の研削部7では、基材例えば、銅、錫、鉄、コバルトなどの金属8に一体化された結合材9に分散保持された砥粒10の突出寸法にばらつきがあり、結合材9から飛び出しすぎている砥粒10が多く含まれる。これに対し、上述のようにドレッサー1でツルーイングした後のドリル6の研削部7では、図4bに示すように、砥粒10の先端部分飛び出し部分が削り取られ、砥粒10の形状が整えられる。そして、このようなツルーイングを実行するドレッサー1は、ツルーイング部2の砥粒5の結合力を、ドリル6の研削部7の砥粒10の結合力よりも弱くしている。そのため、ドレッサー1の砥粒5がドリル6の砥粒10と接触した際に、ドレッサー1の砥粒5がドリル6の砥粒10よりも優先的に剥離し、ドリル6の研削部7に過度な衝撃が加わることがない。したがって、ドリル6が小径なものであっても、ドリル6に曲げや折れなどの致命的な破損を生じさせることなく、適正なツルーイングを施すことが可能となる。なお、ツルーイングが施されたドリル6によるガラス板の孔加工は、例えば次のようにして行われる。すなわち、図5に示すように、ドリル6をガラス板の上下にそれぞれ配置して、ガラス板この実施形態ではPDP用ガラス基板11のコーナー部に貫通孔排気孔12を形成する。なお、説明の便宜上、以下では、ガラス板11の上方に位置するドリル6を上部ドリル、下方に位置するドリル6を下部ドリルという。詳細には、先ず、図5aに示すように、水平姿勢にあるガラス板11の上方に、ドリル先細り部6aが下方を指向するように上部ドリル6を配置し、この上部ドリル6を下降させることにより切削液を供給しながら上部ドリル6のドリル先細り部6aをガラス板11に上側から侵入させていく。そして、図5bに示すように、上部ドリル6のドリル胴部6bがガラス板11に完全に侵入した時点で、上部ドリル6の下降を停止する。この後は、図5cに示すように、上部ドリル6を上昇させることにより、ガラス板11から上部ドリル6を抜き取って退避位置まで移動させる。これにより、ガラス板11には、上方のみが開口する非貫通状態の上部孔12aが形成された状態となる。次に、図5dに示すように、ガラス板11の下方に、ドリル先細り部6aが上方を指向するように下部ドリル6を配置するが、この場合には、ガラス板11に既に形成されている上部孔12aの軸心と下部ドリル6の軸心とを一致させる。そして、図5eに示すように、下部ドリル6を上昇させることにより切削液を供給しながら下部ドリル6のドリル先細り部6aをガラス板11に下側から侵入させていく。そして、下部ドリル6が上昇し続けて更にガラス板11に侵入していくことにより、図5fに示すように、ドリル先細り部6aの先端が、ガラス板11の上部孔12aの下端に到達する。このような状態から、下部ドリル6が上昇し続けることにより、図5gに示すように、ドリル先細り部6aがガラス板11の上部孔12aに侵入していくことになるので、下部ドリル6は芯ブレを生じることなくガラス板11に侵入できる。そして、下部ドリル6の更なる上昇によって、下部ドリル6のドリル胴部6bがガラス板11の上面側に突き抜けた時点で、貫通孔排気孔4の孔加工を終え、この後に下部ドリル6を下降させて図5hに示す退避位置まで移動した時点で孔加工工程が完了する。なお、本発明は、上記の実施形態に限定さるものではなく、種々の形態で実施することができる。例えば、上記の実施形態では、ドレッサー1でドリル6の研削部7にツルーイングを行う場合を説明したが、必要に応じて、同一のドレッサー1でドリル6の研削部7にドレッシングを行ってもよい。