"Ni、MnおよびFeを含有し、かつBET比表面積が2~30m2/gであるリチウム複合金属酸化物粉末からなる正極活物質と、粉末状炭素および繊維状炭素を有する導電剤とを含有する正極用粉末。前記導電剤において粉末状炭素の繊維状炭素に対する重量比が、1/9~9の範囲で混合されている請求項1に記載の正極用粉末。前記繊維状炭素の平均繊維径が5~500nm、アスペクト比ここで、アスペクト比とは、繊維状炭素の繊維長をa、繊維径をbとしたときのa/bである。の平均値が10~2000である請求項1または2に記載の正極用粉末。前記繊維状炭素の平均繊維径が50~200nmである請求項1~3のいずれかに記載の正極用粉末。前記繊維状炭素のアスペクト比の平均値が50~500である請求項1~4のいずれかに記載の正極用粉末。前記リチウム複合金属酸化物粉末が以下の式Aで表されるリチウム複合金属酸化物である請求項1~5のいずれかに記載の正極用粉末。LixMn1yzNiyFezO2Aここで、xは0.9以上1.3以下であり、yは0.3以上0.8以下であり、zは0を越え0.3以下であり、yzは1未満である。正極活物質粉末100重量部に対して導電剤が5~20重量部である請求項1~6のいずれかに記載の正極用粉末。請求項1~7のいずれかに記載の正極用粉末とバインダーとを有する正極合剤。請求項8に記載の正極合剤を有する非水電解質二次電池用正極。請求項9に記載の非水電解質二次電池用正極を有する非水電解質二次電池。上記の従来の正極用粉末を用いた非水電解質二次電池では、10Cの高い電流レートにおける放電特性が示されている。本発明の目的は、より高い電流レートにおいて優れた放電特性を示すことが可能な非水電解質二次電池に有用な正極用粉末を提供することにある。本発明者らは上記事情に鑑み、種々検討した結果、特定の正極用粉末を使用して得られる非水電解質二次電池が、より高い電流レートにおいて優れた放電特性を示すことが可能であることを見出し、本発明に至った。すなわち本発明は、下記の発明を提供するものである。Ni、MnおよびFeを含有し、かつBET比表面積が2~30m2/gであるリチウム複合金属酸化物粉末からなる正極活物質と、粉末状炭素および繊維状炭素を有する導電剤とを含有する正極用粉末。本発明の正極用粉末を非水電解質二次電池に使用すると、高い電流レートで放電させた場合の放電特性に優れ、急速放電可能な非水電解質二次電池を得ることができる。特に、高い電流レートにおける高出力や急速放電を要求される用途、すなわち自動車用や電動工具等のパワーツール用の非水電解質二次電池として極めて有用となる。[正極用粉末]本発明の正極用粉末は、Ni、MnおよびFeを含有し、かつBET比表面積が2~30m2/gであるリチウム複合金属酸化物粉末からなる正極活物質と、粉末状炭素および繊維状炭素を有する導電剤とを含有することを特徴とする。本発明の効果をより高めるためには、正極活物質100重量部に対して導電剤が5~20重量部であることが好ましい。導電剤本発明における導電剤は、粉末状炭素および繊維状炭素を有する。高い電流レートにおける放電特性に優れるため、導電剤において粉末状炭素の繊維状炭素に対する重量比が1/9~9の範囲で混合されていることが好ましい。また、より好ましい粉末状炭素の繊維状炭素に対する重量比は1/4~4の範囲である。また、電極合剤ペーストとした際の乾燥時間という観点からは粉末状炭素の繊維状炭素に対する重量比が1/9~3/7の範囲であることが好ましい。粉末状炭素前記導電剤に用いられる粉末状炭素としては、カーボンブラック、アセチレンブラックなどに代表される非黒鉛粉末、天然黒鉛、人造黒鉛などに代表される黒鉛粉末を挙げることができる。本発明の効果をより高めるためには、黒鉛粉末の形状は、燐片状であることが好ましい。通常、粉末状炭素の粒径は0.01~20μmであり、好ましくは、0.02~10μmである。粉末状炭素の粒子径は走査型電子顕微鏡以下、SEMということがある。で観察することにより、測定することができる。粉末状炭素の粒子径はSEM写真から任意に50個の粒子を抽出して、粒子径を測定し、それらの平均値を算出することにより求めることができる。また、これらの粉末状炭素を2種類以上用いてもよい。繊維状炭素前記導電剤に用いられる繊維状炭素は、通常、平均繊維径ここで、繊維径とは、該繊維の繊維長方向に垂直な断面の長径と短径の平均値である。が5~500nm、アスペクト比ここで、アスペクト比とは、繊維状炭素の繊維長をa、繊維径をbとしたときのa/bである。以下、アスペクト比をa/bと定義する。の平均値が10~2000の炭素繊維である。繊維状炭素の平均繊維径は、SEM写真から任意に50個の繊維を抽出して、各繊維の繊維長方向に垂直な断面の長径と短径を測定し、長径と短径の平均値を該繊維の平均繊維径として求めることができる。アスペクト比の平均値は、SEM写真から任意に50個の繊維を抽出して、各繊維のaとbとを測定し、a/bの平均値を算出することにより求めることができる。本発明の効果をより高めるためには、平均繊維径が50~200nm、アスペクト比の平均値が50~500であることが好ましい。繊維状炭素としては、カーボンナノファイバー、カーボンナノチューブを挙げることができ、これらの繊維状炭素は、熱処理により黒鉛化されたもの、分岐状のものでもよい。カーボンナノチューブは、シングルウォール、マルチウォールのいずれでもよい。カーボンナノチューブは二次元の炭素網が円筒状に巻いている構造であり、炭素網が1枚であるものをシングルウォール、炭素網が繊維長方向に対して垂直な方向に複数枚積層したものをマルチウォールという。また、繊維状炭素は、適宜、粉砕して用いてもよい。粉砕は、乾式、湿式のいずれによってもよく、乾式粉砕としては、ボールミル、ロッキングミル、遊星ボールミルによる粉砕が挙げられ、湿式粉砕としては、ボールミル、ディスパ-マットによる粉砕が挙げられる。正極活物質本発明における正極活物質は、Ni、MnおよびFeを含有し、かつBET比表面積が2~30m2/gであるリチウム複合金属酸化物粉末からなることを特徴とする。BET比表面積が2m2/gを下回るかまたは30m2/gを超える場合は、得られる非水電解質二次電池の高い電流レートにおける放電特性以下、放電レート特性ということがある。が十分ではない。本発明において、得られる非水電解質二次電池の放電レート特性が高くなるので、前記リチウム複合金属酸化物粉末のBET比表面積は、3~15m2/gであることが好ましく、5~10m2/gがより好ましい。放電レート特性により優れた非水電解質二次電池を得るためには、本発明におけるリチウム複合金属酸化物は、以下の式Aで表わされることが好ましい。LixMn1yzNiyFezO2Aここで、xは0.9以上1.3以下であり、yは0.3以上0.8以下であり、zは0を越え0.3以下であり、yzは1未満である。前記式Aにおいて、xが0.9を下回るか、または1.3を上回る場合は、非水電解質二次電池とした場合の容量が小さくなるため好ましくない。より容量を高めるためには、xは0.95以上1.15以下であることが好ましい。また、本発明において、より放電レート特性に優れた非水電解質二次電池を得るため、前記式Aにおいて、yは0.3以上0.8以下であることが好ましく、zは0を越え0.3以下であることが好ましい。前記yが0.3を下回る場合は、非水電解質二次電池とした場合の容量が小さくなるため好ましくなく、yが0.8を超える場合は、サイクル特性が低下するため好ましくない。また、zが0.3以上の場合は、非水電解質二次電池の容量が小さくなる傾向にある。より好ましいyは0.4以上0.7以下であり、さらにより好ましいyは0.45以上0.65以下である。また、より好ましいzは、0.01以上0.1以下であり、さらにより好ましいzは0.02以上0.08以下である。本発明において、非水電解質二次電池とした場合のサイクル特性をより向上させるためには、前記式Aにおいて、1-y-zの値がyの値より大きいことが好ましい。すなわち、式AにおけるNiの量モルに比べ、Mnの量モルが大きいことが好ましい。本発明におけるリチウム複合金属酸化物粉末は、通常0.05~1μmの粒径の一次粒子と、一次粒子が凝集して形成された0.2~50μmの粒径の二次粒子との混合物からなる。一次粒子、二次粒子の粒子径はSEMで観察することにより、測定することができる。本発明の効果をより高めるためには、二次粒子の大きさは0.2~10μmであることが好ましく、0.2~5μmであることがより好ましい。本発明の効果をより高めるためには、本発明におけるリチウム複合金属酸化物粉末は、その構造がαNaFeO2型結晶構造、言い換えればR-3mの空間群に分類される結晶構造であることが好ましい。結晶構造は、リチウム複合金属酸化物粉末について、CuKαを線源とする粉末X線回折測定により得られる粉末X線回折図形から同定することができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、リチウム複合金属酸化物におけるLi、Ni、Mn、Feの一部を、他元素で置換してもよい。ここで、他元素としては、B、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Mg、Sc、Y、Zr、Hf、Nb、Ta、Cr、Mo、W、Tc、Ru、Rh、Ir、Pd、Cu、AgおよびZnを挙げることができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、本発明におけるリチウム複合金属酸化物粉末を構成する粒子の表面に、該リチウム複合金属酸化物とは異なる化合物を付着させてもよい。該化合物としては、B、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Mgおよび遷移金属元素から選ばれる1種以上の元素を含有する化合物、好ましくはB、Al、Mg、Ga、InおよびSnから選ばれる1種以上の元素を含有する化合物、より好ましくはAlの化合物を挙げることができ、化合物として具体的には、前記元素の酸化物、水酸化物、オキシ水酸化物、炭酸塩、硝酸塩および有機酸塩を挙げることができ、好ましくは、酸化物、水酸化物またはオキシ水酸化物である。また、これらの化合物を混合して用いてもよい。これら化合物の中でも、特に好ましい化合物はアルミナである。また、付着後に加熱を行ってもよい。また、本発明の効果を損なわない範囲で、正極は、他の正極活物質を1種以上含有していてもよい。リチウム複合金属酸化物粉末の製造方法本発明におけるリチウム複合金属酸化物粉末の製造方法として、具体的には、以下の1、2および3の工程をこの順で含む製造方法を挙げることができる。1Ni、MnおよびFeを含有する水溶液とアルカリとを接触させて共沈物スラリーを得る工程。2該共沈物スラリーから、共沈物を得る工程。3該共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を900°C未満で保持して焼成してリチウム複合金属酸化物粉末を得る工程。上記1の工程において、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液としては、Ni、MnおよびFeをそれぞれ含有する原料として、例えばそれぞれの塩化物を用い、Niの塩化物、Mnの塩化物およびFeの塩化物を水に溶解して得られる水溶液を用いることができる。Feの塩化物としては、2価のFeの塩化物であることが好ましい。また、Ni、MnおよびFeを含有するそれぞれの原料が水に溶解し難い場合、例えば、これらの原料が、酸化物、水酸化物、金属材料である場合には、これらの原料を、塩酸を含有する水溶液に溶解させて、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液を得ることができる。工程1において、アルカリとしては、LiOH水酸化リチウム、NaOH水酸化ナトリウム、KOH水酸化カリウム、Li2CO3炭酸リチウム、Na2CO3炭酸ナトリウム、K2CO3炭酸カリウムおよびNH42CO3炭酸アンモニウムからなる群より選ばれる1種以上の無水物および/または該1種以上の水和物を挙げることができ、工程1においては、上記アルカリの水溶液を用いることが好ましい。アルカリ水溶液として、アンモニア水を挙げることもできる。アルカリ水溶液におけるアルカリの濃度は、通常0.5~10M程度、好ましくは1~8M程度である。また、製造コストの面から、用いるアルカリとしてNaOH、KOHの無水物および/または水和物を用いることが好ましい。また、上述のアルカリを2つ以上併用してもよい。工程1における接触の方法としては、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液にアルカリ水溶液を添加して混合する方法、アルカリ水溶液にNi、MnおよびFeを含有する水溶液を添加して混合する方法、水にNi、MnおよびFeを含有する水溶液、ならびに、アルカリ水溶液を添加して混合する方法を挙げることができる。これらの混合時には、攪拌を伴うことが好ましい。また、上記の接触の方法の中では、アルカリ水溶液にNi、MnおよびFeを含有する水溶液を添加して混合する方法は、pH変化を保ちやすい点で好ましく用いることができる。この場合、アルカリ水溶液に、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液を添加混合していくに従い、混合された液のpHが低下していく傾向にあるが、このpHが9以上、好ましくは10以上となるように調節しながら、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液を添加するのがよい。また、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液ならびにアルカリ水溶液のうち、いずれか一方または両方の水溶液を40~80°Cに保持しながら接触させると、より均一な組成の共沈物を得ることができ、好ましい。工程1においては、上記のようにして、共沈物が生成し、共沈物スラリーを得ることができる。より容量を高める非水電解質二次電池を得るためには、工程1のNi、MnおよびFeを含有する水溶液において、Ni、MnおよびFeの合計量モルあたりMnの量モルを0.1~0.7とすることが好ましい。また、より容量を高める非水電解質二次電池を得るためには、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液において、Ni、MnおよびFeの合計量モルあたりFeの量モルを0.01~0.1とすることが好ましい。工程2においては、上記共沈物スラリーから、共沈物を得ることができる。共沈物を得ることができれば、工程2は如何なる方法によってもよいが、操作性を高めるためには、ろ過等の固液分離による方法が、好ましく用いられる。共沈物スラリーを加熱して液体を乾燥させる噴霧乾燥等の方法によっても共沈物を得ることができる。工程2において、固液分離により共沈物を得る場合には、前記2の工程は、以下の2 ́の工程であることが好ましい。2 ́該共沈物スラリーを固液分離後、洗浄、乾燥して、共沈物を得る工程。工程2 ́において、洗浄することにより、固液分離後に得られる固形分にアルカリが過剰に存在する場合には、これを除去することができる。固形分を効率よく洗浄するためには、洗浄液として水を用いることが好ましい。なお、必要に応じてアルコール、アセトン等の水溶性有機溶媒を洗浄液に加えても良い。また、洗浄は2回以上行ってもよく、例えば、水洗浄を行った後、前記のような水溶性有機溶媒で再度洗浄することもできる。工程2 ́において、洗浄後、乾燥して、共沈物を得る。乾燥は、通常、熱処理によって行うが、送風乾燥、真空乾燥等によって行ってもよい。熱処理によって行う場合には、通常50~300°Cで行い、好ましくは100~200°C程度である。工程2 ́により得られる共沈物のBET比表面積は、通常10~100m2/g程度である。共沈物のBET比表面積は、乾燥温度によって調節することができる。共沈物のBET比表面積は、後述の焼成時の反応性を促進させるためには、20m2/g以上であることが好ましく、30m2/g以上であることがより好ましい。また、操作性を高めるためには、共沈物のBET比表面積は、90m2/g以下であることが好ましく、85m2/g以下であることがより好ましい。また、共沈物は、通常0.001~0.1μmの粒径の一次粒子と、一次粒子が凝集して形成された1~100μmの粒径の二次粒子との混合物からなる。一次粒子、二次粒子の粒径は、走査型電子顕微鏡以下、SEMということがある。で観察することにより、測定することができる。二次粒子の粒径は、1~50μmであることが好ましく、1~30μmであることがより好ましい。上述の共沈物、すなわち、Ni、MnおよびFeを含有する水溶液とアルカリ水溶液とを接触させることにより得られる共沈物は、CuKαを線源とし、かつ回折角2θの測定範囲を10~45°とする粉末X線回折測定により得られる粉末X線回折図形において、回折角2θが17~20°に回折ピーク回折ピークAを与えることが好ましい。このような共沈物をリチウム複合金属酸化物粉末の原料として用いて、900°C未満の温度で保持して焼成して得られるリチウム複合金属酸化物粉末は、高い電流レートにおいて、より高い放電特性を示すことが可能な非水電解質二次電池の正極に有用である。また、共沈物は、前記粉末X線回折図形において、回折角2θが10~13°における最大の回折ピークの強度をIBとしたとき、IBを回折ピークAの強度IAで除したピーク強度比IB/IAの値が、0~0.5であることがより好ましい。なお、前記粉末X線回折図形において、前記回折ピークAは、2θが17~20°において強度が最大である回折ピークのことを意味する。また、2θが10~13°における最大強度IBは、当該範囲に回折ピークがある場合には、そのピークの強度となるし、回折ピークがない場合にはIBは0となる。なお、前記粉末X線回折図形における回折ピークの有無については、バックグラウンドの強度をI0、任意の回折角における強度をIxとしたとき、IxをI0で除したときの強度比Ix/I0が1.5未満である場合は、回折ピークがないものとしてこれを扱う。工程3において、上記により得られる共沈物とリチウム化合物とを混合して得られる混合物を焼成してリチウム複合金属化合物を得ることができる。リチウム化合物としては、水酸化リチウム、塩化リチウム、硝酸リチウムおよび炭酸リチウムからなる群より選ばれる1種以上の無水物および/または該1種以上の水和物を挙げることができる。混合は、乾式混合または湿式混合のいずれによってもよいが、簡便性を高めるためには、乾式混合が好ましい。混合装置としては、攪拌混合、V型混合機、W型混合機、リボン混合機、ドラムミキサーおよびボールミルを挙げることができる。前記焼成における保持温度は、リチウム複合金属酸化物粉末のBET比表面積を調整する重要な因子である。通常、保持温度が高くなればなるほど、BET比表面積は小さくなる傾向にある。例えば、工程3において、900°Cで保持して焼成した場合に得られるリチウム複合金属酸化物粉末のBET比表面積は0.3m2/gと小さく、高い電流レートにおける放電特性が十分とはならない。保持温度をこれより低くすればするほど、BET比表面積は大きくなる傾向にある。保持温度としては、650~850°Cであることが好ましい。前記保持温度で保持する時間は、通常0.1~20時間であり、好ましくは0.5~8時間である。前記保持温度までの昇温速度は、通常50~400°C/時間であり、前記保持温度から室温までの降温速度は、通常10~400°C/時間である。また、焼成の雰囲気としては、大気、酸素、窒素、アルゴンまたはそれらの混合ガスを用いることができるが、大気が好ましい。前記焼成の際に、混合物は、フッ化アンモニウムやホウ酸等の反応促進剤を含有していてもよい。反応促進剤として、より具体的には、NaCl、KCl、NH4Cl等の塩化物、LiF、NaF、KF、NH4F等のフッ化物、ホウ酸を挙げることができ、好ましくは前記塩化物であり、より好ましくはKClである。混合物が反応促進剤を含有することで、混合物の焼成時の反応性を向上させ、得られるリチウム複合金属酸化物粉末のBET比表面積を調整することが可能な場合がある。通常、焼成の保持温度が同じ場合には、混合物における反応促進剤の含有量が多くなればなるほど、BET比表面積は小さくなる傾向にある。また、反応促進剤を2種以上併用することもできる。反応促進剤は、共沈物とリチウム化合物との混合時に、添加して混合すればよい。また、反応促進剤は、リチウム複合金属酸化物粉末に残留していてもよいし、洗浄、蒸発等により除去されていてもよい。また、前記焼成後において、得られるリチウム複合金属酸化物粉末を、ボールミルやジェットミル等を用いて粉砕してもよい。粉砕によって、リチウム複合金属酸化物粉末のBET比表面積を調整することが可能な場合がある。また、粉砕と焼成を2回以上繰り返してもよい。また、リチウム複合金属酸化物粉末は必要に応じて洗浄または分級することもできる。洗浄を行う場合は、洗浄後、乾燥して、リチウム複合金属酸化物粉末を得る。乾燥は、通常、熱処理によって行うが、送風乾燥、真空乾燥またはマッフル炉等によって行ってもよい。熱処理によって行う場合には、通常50~500°Cで行い、好ましくは100~400°C程度である。上記により得られるリチウム複合金属酸化物粉末を、高い電流レートにおいて高い放電特性を示すことが可能な本発明の非水電解質二次電池における正極活物質として用いることができる。[正極用粉末の製造方法]上述の正極活物質と導電剤とを混合することにより、本発明の正極用粉末を製造することができる。混合は、V型混合機、W型混合機、リボン混合機、ドラムミキサー、乾式ボールミル等の装置を用いて行うことができるが、粉砕を進行させない観点で、V型混合機、W型混合機、リボン混合機またはドラムミキサーを用いることが好ましい。また、本発明の正極用粉末の製造において、正極活物質と導電剤の重量比としては、通常、正極活物質100重量部に対して導電剤が5~20重量部である。導電剤は少量正極合剤中に添加することにより正極内部の導電性を高め、充放電効率及び放電レート特性を向上させることができるが、多く入れすぎるとバインダーによる正極合剤と正極集電体との結着性を低下させ、かえって内部抵抗を増加させる原因となる。[非水二次電池の製造方法]次に、本発明の正極用粉末を用いた正極を有する非水電解質二次電池について説明する。正極の製造方法本発明における正極は、上記正極用粉末とバインダーとを含む正極合剤を正極集電体に担持させて製造することができる。正極合剤に含まれるバインダー前記バインダーとしては、熱可塑性樹脂を用いることができ、具体的には、ポリフッ化ビニリデン以下、PVDFということがある。例えば、クレハ社製、1300、7100、7300、9100および9300が挙げられる。、ポリテトラフルオロエチレン以下、PTFEということがある。例えば、ダイキン社製、ポリフロンTMPTFE、M-12、M-18、M-18F、M-392、M-393、M-111、M-112、M-139、M-731、F-104、F-106、F-108、F-201、F205、F208およびF-303が挙げられる。、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン系共重合体例えば、ダイキン社製、ネオフロンTMFEP、NP-20、NP-21、NP-30、NP-101、NP-120およびNP-1101が挙げられる、四フッ化エチレンエチレン系共重合体例えばダイキン社製、ネオフロンTMETFE、EP-506、EP-521、EP-526、EP-541、EP-546、EP-610およびEP-620が挙げられる。、四フッ化エチレンフッ化ビニリデン系共重合体例えばソルベイアドバンストポリマーズ社およびVF2-HFPコポリマー11008が挙げられる。、四フッ化エチレン六フッ化プロピレンフッ化ビニリデン系共重合体例えばダイキン社製、ネオフロンTMVT470が挙げられる。、六フッ化プロピレンフッ化ビニリデン系共重合体例えばクレハ社製2300および2950が挙げられる。、四フッ化エチレンパーフルオロビニルエーテル系共重合体例えばダイキン社製、ネオフロンTMPFA、AP-201、AP-202、AP-210およびAP-230が挙げられる。等のフッ素樹脂、ポリエチレンおよびポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂が挙げられる。また、これらの2種以上を混合して用いてもよい。また、バインダーとしてフッ素樹脂およびポリオレフィン樹脂を用い、正極活物質100重量部に対し、該フッ素樹脂が1~10重量部、該ポリオレフィン樹脂の割合が0.1~2重量部となるように含有させることによって、正極集電体との結着性に優れた正極合剤を得ることができる。また、正極合剤は、ビニルピロリドン等の凝集抑制剤を含有することもできる。また、あらかじめ溶液やディスパージョン例えば、ダイキン社製、ポリフロンTMPTFE、D-1EおよびD-201Cが挙げられる。でもよい。また、バインダーは有機溶媒に溶解されていてもよい。このとき有機溶媒としては、N,N―ジメチルアミノプロピルアミン、ジエチレントリアミン等のアミン系溶媒、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒、酢酸メチル等のエステル系溶媒、ジメチルアセトアミド、1-メチル-2-ピロリドン等のアミド系溶媒が挙げられる。正極集電体本発明の電極を二次電池における正極として使用する場合には、電極集電体として、Al、Ni、ステンレスなどを用いることができ、薄膜に加工しやすく、安価であるという点でAlが好ましい。電極集電体に電極合剤を担持させる方法としては、加圧成型する方法、または有機溶媒などを用いてペースト化し、電極集電体上に塗工し、乾燥後プレスするなどして固着する方法が挙げられる。ペースト化する場合、電極活物質、導電剤、バインダー、有機溶媒からなるスラリーを作製する。有機溶媒としては、N,N-ジメチルアミノプロピリアミン、ジエチルトリアミン等のアミン系;エチレンオキシド、テトラヒドロフラン等のエーテル系;メチルエチルケトン等のケトン系;酢酸メチル等のエステル系;ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドン等の非プロトン性極性溶媒が挙げられる。電極合剤を電極集電体へ塗工する方法としては、例えばスリットダイ塗工法、スクリーン塗工法、カーテン塗工法、ナイフ塗工法、グラビア塗工法、静電スプレー法が挙げられる。本発明において、非水電解質二次電池は、本発明の電極を有する。該電極を正極として有する非水電解質二次電池は、例えば、正極、セパレータおよび負極集電体に負極合剤が担持されてなる負極、をこの順に積層および巻回することによって電極群を得、この電極群を電池缶などの容器内に収納し、電解質を含有する有機溶媒からなる電解液を電極群に含浸させて、製造することができる。電極群の形状としては例えば、電極群を巻回の軸と垂直方向に切断したときの断面が、円、楕円、長方形、角がとれたような長方形等となるような形状を挙げることができる。また、電池の形状としては、例えば、ペーパー型、コイン型、円筒型、角型などの形状を挙げることができる。本発明の電極を、正極として有する場合、負極は、正極よりも低い電位でリチウムイオンのドープ脱ドープが可能であればよく、負極材料を含む負極合剤が負極集電体に担持されてなる電極、または負極材料単独からなる電極を挙げることができる。負極材料としては、炭素材料、カルコゲン化合物酸化物、硫化物など、窒化物、金属または合金で、正極よりも低い電位でリチウムイオンのドープ脱ドープが可能な材料が挙げられる。また、これらの負極材料を混合して用いてもよい。負極前記負極に用いる負極活物質を以下に例示する。前記炭素材料として、具体的には、天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛、コークス類、カーボンブラック、熱分解炭素類、炭素繊維、有機高分子化合物焼成体などを挙げることができる。前記酸化物として、具体的には、SiO2、SiOなど式SiOxここで、xは正の実数で表されるケイ素の酸化物;TiO2、TiOなど式TiOxここで、xは正の実数で表されるチタンの酸化物;V2O5、VO2など式VOxここで、xは正の実数で表されるバナジウムの酸化物;Fe3O4、Fe2O3、FeOなど式FeOxここで、xは正の実数で表される鉄の酸化物;SnO2、SnOなど式SnOxここで、xは正の実数で表されるスズの酸化物;WO3、WO2など一般式WOxここで、xは正の実数で表されるタングステンの酸化物;Li4Ti5O12、LiVO2などのリチウムとチタンおよび/またはバナジウムとを含有する複合金属酸化物を挙げることができる。前記硫化物として、具体的には、Ti2S3、TiS2、TiSなど式TiSxここで、xは正の実数で表されるチタンの硫化物;V3S4、VS2、VSなど式VSxここで、xは正の実数で表されるバナジウムの硫化物;Fe3S4、FeS2、FeSなど式FeSxここで、xは正の実数で表される鉄の硫化物;Mo2S3、MoS2など式MoSxここで、xは正の実数で表されるモリブデンの硫化物;SnS2、SnSなど式SnSxここで、xは正の実数で表されるスズの硫化物;WS2など式WSxここで、xは正の実数で表されるタングステンの硫化物;Sb2S3など式SbSxここで、xは正の実数で表されるアンチモンの硫化物;Se5S3、SeS2、SeSなど式SeSxここで、xは正の実数で表されるセレンの硫化物などを挙げることができる。前記窒化物として、具体的には、Li3N、Li3xAxNここで、AはNiおよび/またはCoであり、0<x<3である。などのリチウム含有窒化物を挙げることができる。これらの炭素材料、酸化物、硫化物、窒化物は、併用して用いてもよく、結晶質または非晶質のいずれでもよい。また、これらの炭素材料、酸化物、硫化物、窒化物は、主に、負極集電体に担持して、電極として用いられる。また、前記金属として、具体的には、リチウム金属、シリコン金属、スズ金属が挙げられる。また、前記合金としては、Li-Al、Li-Ni、Li-Siなどのリチウム合金;Si-Znなどのシリコン合金;Sn-Mn、Sn-Co、Sn-Ni、Sn-Cu、Sn-Laなどのスズ合金のほか;Cu2Sb、La3Ni2Sn7などの合金を挙げることもできる。これらの金属、合金は、主に、単独で電極として用いられる例えば箔状で用いられる。上記負極材料の中で、電位平坦性が高い、平均放電電位が低い、サイクル性が良いなどの観点からは、天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛を主成分とする炭素材料が好ましく用いられる。炭素材料の形状としては、例えば天然黒鉛のような薄片状、メソカーボンマイクロビーズのような球状、黒鉛化炭素繊維のような繊維状、または微粉末の凝集体などのいずれでもよい。セパレータ前記セパレータとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、含窒素芳香族重合体等の材質からなり、多孔質膜、不織布、織布等の形態を有することができる。また、前記の材質を2種以上用いてセパレータとしてもよいし、前記の材料が積層されていてもよい。セパレータとしては、例えば特開2000-30686号公報、特開平10-324758号公報等に記載のセパレータを挙げることができる。セパレータの厚みは電池の体積エネルギー密度が上がり、内部抵抗が小さくなるという点で、機械的強度が保たれる限り薄くした方がよく、通常5~200μm程度、好ましくは5~40μm程度である。セパレータは、イオン透過性のためには、ガーレー法による透気度において、透気度が50~300秒/100ccであることが好ましく、50~200秒/100ccであることがさらに好ましい。また、セパレータの空孔率は、通常30~80体積、好ましくは40~70体積である。セパレータは空孔率の異なるセパレータを積層したものであってもよい。セパレータは、好ましくは、熱可塑性樹脂を含有する多孔質フィルムを有する。非水電解質二次電池においては、通常、正極-負極間の短絡等が原因で電池内に異常電流が流れた際に、電流を遮断して、過大電流が流れることを阻止シャットダウンする機能を有することが好ましい。ここで、シャットダウンは、通常の使用温度を越えた場合に、セパレータの微細孔を閉塞することによりなされる。セパレータの微細孔が閉塞した後、ある程度の高温まで電池内の温度が上昇しても、その温度によりセパレータが破膜することなく、セパレータの微細孔を閉塞した状態を維持することが好ましい。かかるセパレータとしては、例えば、耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層されてなる積層フィルムが挙げられ、該フィルムをセパレータとして用いることにより、本発明の二次電池の耐熱性をより高めることが可能となる。ここで、耐熱多孔層は、多孔質フィルムの両面に積層されていてもよい。積層フィルム次に、前記の耐熱多孔層と多孔質フィルムとが積層されてなる積層フィルムについて、より具体的に説明する。前記積層フィルムにおいて、耐熱多孔層は、多孔質フィルムよりも耐熱性の高い層であり、該耐熱多孔層は、無機粉末から形成されていてもよいし、耐熱樹脂を含有していてもよい。耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有することにより、塗工等の容易な手法で、耐熱多孔層を形成することができる。耐熱樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、芳香族ポリエステル、ポリエーテルサルホンおよびポリエーテルイミドを挙げることができ、好ましい耐熱樹脂は、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルサルホンまたはポリエーテルイミドであり、より好ましい耐熱樹脂は、ポリアミド、ポリイミドまたはポリアミドイミドである。さらにより好ましい耐熱樹脂は、芳香族ポリアミドパラ配向芳香族ポリアミド、メタ配向芳香族ポリアミド、芳香族ポリイミド、芳香族ポリアミドイミド等の含窒素芳香族重合体であり、とりわけ好ましい耐熱樹脂は芳香族ポリアミドであり、容易に使用できる点で、特に好ましい耐熱樹脂は、パラ配向芳香族ポリアミド以下、パラアラミドということがある。である。また、耐熱樹脂として、ポリ-4-メチルペンテン-1および環状オレフィン系重合体を挙げることもできる。これらの耐熱樹脂を用いることにより、積層フィルムの耐熱性、すなわち、積層フィルムの熱破膜温度がより高まる。これらの耐熱樹脂のうち、含窒素芳香族重合体を用いる場合には、その分子内の極性によるためか、非水電解質との相性、すなわち、耐熱多孔層における保液性も向上する場合があり、非水電解質二次電池製造時における非水電解質の含浸の速度も高く、非水電解質二次電池の充放電容量もより高まる。かかる積層フィルムの熱破膜温度は、耐熱樹脂の種類に依存し、使用場面、使用目的に応じ、選択使用される。より具体的には、耐熱樹脂として、上記含窒素芳香族重合体を用いる場合は400°C程度に、また、ポリ-4-メチルペンテン-1を用いる場合は250°C程度に、環状オレフィン系重合体を用いる場合には300°C程度に、夫々、熱破膜温度をコントロールすることができる。また、耐熱多孔層が、無機粉末からなる場合には、熱破膜温度を、例えば、500°C以上にコントロールすることも可能である。上記パラアラミドは、パラ配向芳香族ジアミンとパラ配向芳香族ジカルボン酸ハライドの縮合重合により得られるものであり、アミド結合が芳香族環のパラ位またはそれに準じた配向位例えば、4,4’-ビフェニレン、1,5-ナフタレン、2,6-ナフタレン等のような反対方向に同軸または平行に延びる配向位で結合される繰り返し単位から実質的になるものである。具体的には、ポリパラフェニレンテレフタルアミド、ポリパラベンズアミド、ポリ4,4’-ベンズアニリドテレフタルアミド、ポリパラフェニレン-4,4’-ビフェニレンジカルボン酸アミド、ポリパラフェニレン-2,6-ナフタレンジカルボン酸アミド、ポリ2-クロロ-パラフェニレンテレフタルアミド、パラフェニレンテレフタルアミド/2,6-ジクロロパラフェニレンテレフタルアミド共重合体等のパラ配向型およびパラ配向型に準じた構造を有するパラアラミドが例示される。前記の芳香族ポリイミドとしては、芳香族の二酸無水物とジアミンの縮重合で製造される全芳香族ポリイミドが好ましい。該二酸無水物の具体例としては、ピロメリット酸二無水物、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、2,2’-ビス3,4―ジカルボキシフェニルヘキサフルオロプロパンおよび3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物が挙げられる。該ジアミンの具体例としては、オキシジアニリン、パラフェニレンジアミン、ベンゾフェノンジアミン、3,3’-メチレンジアニリン、3,3’-ジアミノベンソフェノン、3,3’-ジアミノジフェニルスルフォンおよび1,5’-ナフタレンジアミンが挙げられる。また、溶媒に可溶なポリイミドが好適に使用できる。このようなポリイミドとしては、例えば、3,3’,4,4’-ジフェニルスルホンテトラカルボン酸二無水物および芳香族ジアミンとの重縮合物のポリイミドが挙げられる。前記の芳香族ポリアミドイミドとしては、芳香族ジカルボン酸および芳香族ジイソシアネートを用いてこれらの縮合重合から得られるもの、芳香族二酸無水物および芳香族ジイソシアネートを用いてこれらの縮合重合から得られるものが挙げられる。芳香族ジカルボン酸の具体例としてはイソフタル酸およびテレフタル酸が挙げられる。また芳香族二酸無水物の具体例としては無水トリメリット酸が挙げられる。芳香族ジイソシアネートの具体例としては、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネート、オルソトリレンジイソシアネートおよびm-キシレンジイソシアネートが挙げられる。また、イオン透過性をより高めるためには、耐熱多孔層の厚みは、1~10μm、さらには1~5μm、特に1~4μmという薄い耐熱多孔層であることが好ましい。また、耐熱多孔層は微細孔を有し、その孔のサイズ直径は通常3μm以下、好ましくは1μm以下である。また、耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有する場合には、フィラーをさらに含有することもできる。フィラーは、その材質として、有機粉末、無機粉末またはこれらの混合物のいずれから選ばれるものであってもよい。フィラーを構成する粒子は、その平均粒子径が、0.01~1μmであることが好ましい。前記有機粉末としては、例えば、スチレン、ビニルケトン、アクリロニトリル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレート、アクリル酸メチル等の単独または2種類以上の共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、4フッ化エチレン-6フッ化プロピレン共重合体、4フッ化エチレン-エチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド等のフッ素系樹脂;メラミン樹脂;尿素樹脂;ポリオレフィン;ポリメタクリレート等の有機物からなる粉末が挙げられる。該有機粉末は、単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いることもできる。これらの有機粉末の中でも、化学的安定性の点で、ポリテトラフルオロエチレン粉末が好ましい。前記無機粉末としては、例えば、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物、金属水酸化物、炭酸塩、硫酸塩等の無機物からなる粉末が挙げられ、これらの中でも、導電性の低い無機物からなる粉末が好ましく用いられる。具体的には、アルミナ、シリカ、二酸化チタンまたは炭酸カルシウムからなる粉末が挙げられる。該無機粉末は、単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いることもできる。これらの無機粉末の中でも、化学的安定性の点で、アルミナ粉末が好ましい。ここで、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子であることがより好ましく、さらにより好ましいのは、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子であり、その一部または全部が略球状のアルミナ粒子である実施形態である。因みに、耐熱多孔層が、無機粉末から形成される場合には、上記例示の無機粉末を用いればよく、必要に応じてバインダーと混ぜて用いればよい。耐熱多孔層が、耐熱樹脂を含有する場合のフィラーの含有量としては、フィラーの材質の比重にもよるが、例えば、耐熱多孔層100重量部当たり、フィラーの重量は、通常5~95重量部であり、20~95重量部であることが好ましく、より好ましくは30~90重量部である。これらの範囲は、フィラーを構成する粒子のすべてがアルミナ粒子である場合に、特に好適である。フィラーの形状については、略球状、板状、柱状、針状、ウィスカー状および繊維状が挙げられ、いずれの粒子も用いることができるが、均一な孔を形成しやすいことから、略球状粒子であることが好ましい。略球状粒子としては、粒子のアスペクト比粒子の長径/粒子の短径が1~1.5である粒子が挙げられる。粒子のアスペクト比は、電子顕微鏡写真により測定することができる。積層フィルムにおいて、多孔質フィルムは、微細孔を有し、通常、シャットダウン機能を有する。多孔質フィルムにおける微細孔のサイズ直径は通常3μm以下、好ましくは1μm以下である。多孔質フィルムの空孔率は、通常30~80体積、好ましくは40~70体積である。非水電解質二次電池において、通常の使用温度を越えた場合には、シャットダウン機能により、多孔質フィルムの変形、軟化により、微細孔を閉塞することができる。積層フィルムにおいて、多孔質フィルムを構成する樹脂は、非水電解質二次電池において、非水電解質に溶解しないものを選択すればよい。具体的には、ポリエチレンおよびポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ならびに、熱可塑性ポリウレタン樹脂を挙げることができ、これらの2種以上の混合物を用いてもよい。より低温で軟化してシャットダウンさせるためには、多孔質フィルムは、ポリオレフィン樹脂を含有することが好ましく、より好ましくは、ポリエチレンを含有することである。ポリエチレンとして、具体的には、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状ポリエチレン等のポリエチレンを挙げることができ、超高分子量ポリエチレンを挙げることもできる。多孔質フィルムの突刺し強度をより高めるためには、それを構成する樹脂は、少なくとも超高分子量ポリエチレンを含有することが好ましい。また、多孔質フィルムの製造面において、低分子量重量平均分子量1万以下のポリオレフィンからなるワックスを含有することが好ましい場合もある。また、積層フィルムにおける多孔質フィルムの厚みは、通常3~30μmであり、好ましくは3~25μmである。また、積層フィルムの厚みとしては、通常40μm以下、好ましくは、20μm以下である。また、耐熱多孔層の厚みをAμm、多孔質フィルムの厚みをBμmとしたときには、A/Bの値が、0.1~1であることが好ましい。積層フィルムの製造方法次に、積層フィルムの製造の一例について説明する。まず、多孔質フィルムの製造方法について説明する。多孔質フィルムの製造は特に限定されるものではなく、例えば特開平7-29563号公報に記載されているように、熱可塑性樹脂に可塑剤を加えてフィルム成形した後、該可塑剤を適当な溶媒で除去する方法や、特開平7-304110号公報に記載されているように、公知の方法により製造した熱可塑性樹脂からなるフィルムを用い、該フィルムの構造的に弱い非晶部分を選択的に延伸して微細孔を形成する方法が挙げられる。例えば、多孔質フィルムが、超高分子量ポリエチレンおよび重量平均分子量1万以下の低分子量ポリオレフィンを含むポリオレフィン樹脂から形成されてなる場合には、製造コストを抑えるために、以下に示すような方法により製造することが好ましい。すなわち、1超高分子量ポリエチレン100重量部と、重量平均分子量1万以下の低分子量ポリオレフィン5~200重量部と、無機充填剤100~400重量部とを混練してポリオレフィン樹脂組成物を得る工程2前記ポリオレフィン樹脂組成物を用いてシートを成形する工程3工程2で得られたシート中から無機充填剤を除去する工程4工程3で得られたシートを延伸して多孔質フィルムを得る工程を含む方法、または1超高分子量ポリエチレン100重量部と、重量平均分子量1万以下の低分子量ポリオレフィン5~200重量部と、無機充填剤100~400重量部とを混練してポリオレフィン樹脂組成物を得る工程2前記ポリオレフィン樹脂組成物を用いてシートを成形する工程3工程2で得られたシートを延伸する工程4工程3で得られた延伸シート中から、無機充填剤を除去して多孔質フィルムを得る工程を含む方法である。多孔質フィルムの強度およびイオン透過性を高めるには、用いる無機充填剤は、平均粒子径直径が0.5μm以下であることが好ましく、0.2μm以下であることがさらに好ましい。ここで、平均粒子径は、電子顕微鏡写真から測定される値を用いる。具体的には、該写真に撮影されている無機充填剤粒子から任意に50個抽出し、それぞれの粒子径を測定して、その平均値を用いる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、酸化亜鉛、酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウム、珪酸、酸化亜鉛、塩化カルシウム、塩化ナトリウムおよび硫酸マグネシウムが挙げられる。これらの無機充填剤は酸またはアルカリ溶液によりシートまたはフィルム中から除去することができる。粒子径の制御性および酸への選択的溶解性を高めるには炭酸カルシウムを用いることが好ましい。上記ポリオレフィン樹脂組成物の製造方法は特に限定されないが、ポリオレフィン樹脂や無機充填剤等のポリオレフィン樹脂組成物を構成する材料を混合装置、例えばロール、バンバリーミキサー、一軸押出機、二軸押出機等を用いて混合し、ポリオレフィン樹脂組成物を得る。材料を混合する際に、必要に応じて脂肪酸エステルや安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤等の添加剤を添加してもよい。上記ポリオレフィン樹脂組成物からなるシートの製造方法は特に限定されるものではなく、インフレーション加工、カレンダー加工、Tダイ押出加工、スカイフ法等のシート成形方法により製造することができる。より膜厚精度の高いシートが得られることから、下記の方法により製造することが好ましい。ポリオレフィン樹脂組成物からなるシートの好ましい製造方法とは、ポリオレフィン樹脂組成物に含有されるポリオレフィン樹脂の融点より高い表面温度に調整された一対の回転成形工具を用いて、ポリオレフィン樹脂組成物を圧延成形する方法である。回転成形工具の表面温度は、融点5°C以上であることが好ましい。また表面温度の上限は、融点30°C以下であることが好ましく、融点20°C以下であることがさらに好ましい。一対の回転成形工具としては、ロールやベルトが挙げられる。両回転成形工具の周速度は必ずしも厳密に同一周速度である必要はなく、それらの差異が±5以内程度であればよい。このような方法により得られるシートを用いて多孔質フィルムを製造することにより、強度やイオン透過、透気性等に優れる多孔質フィルムを得ることができる。また、前記したような方法により得られる単層のシート同士を積層したものを、多孔質フィルムの製造に使用してもよい。ポリオレフィン樹脂組成物を一対の回転成形工具により圧延成形する際には、押出機よりストランド状に吐出したポリオレフィン樹脂組成物を直接一対の回転成形工具間に導入してもよく、一旦ペレット化したポリオレフィン樹脂組成物を用いてもよい。ポリオレフィン樹脂組成物からなるシートまたは該シートから無機充填剤を除去したシートを延伸する際には、テンター、ロール、オートグラフ等を用いることができる。透気性の面から延伸倍率は2~12倍が好ましく、より好ましくは4~10倍である。延伸温度は通常、ポリオレフィン樹脂の軟化点以上融点以下の温度で行われ、80~115°Cで行うことが好ましい。延伸温度が低すぎると延伸時に破膜しやすくなり、高すぎると得られる多孔質フィルムの透気性やイオン透過性が低くなることがある。また延伸後はヒートセットを行うことが好ましい。ヒートセット温度はポリオレフィン樹脂の融点未満の温度であることが好ましい。本発明においては、前記したような方法で得られる熱可塑性樹脂を含有する多孔質フィルムと、耐熱多孔層とを積層して、積層フィルムを得る。耐熱多孔層は多孔質フィルムの片面に設けられていてもよく、両面に設けられていてもよい。多孔質フィルムと耐熱多孔層とを積層する方法としては、耐熱多孔層と多孔質フィルムとを別々に製造してそれぞれを積層する方法、多孔質フィルムの少なくとも片面に、耐熱樹脂とフィラーとを含有する塗工液を塗工して耐熱多孔層を形成する方法が挙げられるが、本発明において、耐熱多孔層は比較的薄い場合には、その生産性の面から後者の手法が好ましい。多孔質フィルムの少なくとも片面に、耐熱樹脂とフィラーとを含有する塗工液を塗布して耐熱樹脂層を形成する方法としては、具体的に以下のような工程を含む方法が挙げられる。a耐熱樹脂100重量部を含む極性有機溶媒溶液に、該耐熱樹脂100重量部に対しフィラーを1~1500重量部分散したスラリー状塗工液を調製する。b該塗工液を多孔質フィルムの少なくとも片面に塗工し、塗工膜を形成する。c加湿、溶媒除去または耐熱樹脂を溶解しない溶媒への浸漬等の手段で、前記塗工膜から耐熱樹脂を析出させた後、必要に応じて乾燥する。塗工液は、特開2001-316006号公報に記載の塗工装置および特開2001-23602号公報に記載の方法により連続的に塗工することが好ましい。また、前記の極性有機溶媒溶液において、耐熱樹脂がパラアラミドである場合には、極性有機溶媒としては、極性アミド系溶媒または極性尿素系溶媒を用いることができ、具体的には、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドンNMPおよびテトラメチルウレアが挙げられるが、これらに限定されるものではない。耐熱樹脂としてパラアラミドを用いる場合、パラアラミドの溶媒への溶解性を改善する目的で、パラアラミド重合時にアルカリ金属またはアルカリ土類金属の塩化物を添加することが好ましい。具体例としては、塩化リチウムおよび塩化カルシウムが挙げられるが、これらに限定されるものではない。上記塩化物の重合系への添加量は、縮合重合で生成するアミド基1モルに対して0.5~6モルが好ましく、1~4モルがさらに好ましい。塩化物が0.5モル未満では、生成するパラアラミドの溶解性が不十分となる場合があり、6モルを越えると実質的に塩化物の溶媒への溶解度を越えるので好ましくない場合がある。一般には、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の塩化物が2重量未満では、パラアラミドの溶解性が不十分となる場合があり、10重量を越えてはアルカリ金属またはアルカリ土類金属の塩化物が極性アミド系溶媒または極性尿素系溶媒等の極性有機溶媒に溶解しない場合がある。また、耐熱樹脂が芳香族ポリイミドである場合には、芳香族ポリイミドを溶解させる極性有機溶媒としては、アラミドを溶解させる溶媒として例示したもののほか、ジメチルスルホキサイド、クレゾール、o-クロロフェノール等が好適に使用できる。フィラーを分散させてスラリー状塗工液を得る方法としては、その装置として、圧力式分散機ゴーリンホモジナイザー、ナノマイザー等を用いることができる。スラリー状塗工液を塗工する方法としては、例えばナイフ、ブレード、バー、グラビア、ダイ等の塗工方法が挙げられ、バー、ナイフ等の塗工が簡便であるが、工業的には、溶液が外気と接触しない構造のダイ塗工が好ましい。また、塗工は2回以上行う場合もある。この場合、上記工程cにおいて耐熱樹脂を析出させた後に行うのが通常である。また、前記の耐熱多孔層と多孔質フィルムとを別々に製造してそれぞれを積層する場合においては、接着剤による方法、熱融着による方法等により、固定化しておくのがよい。非水電解質本発明において、非水電解質は、通常、電解質と有機溶媒とからなる。電解質非水電解質における電解質としては、LiClO4、LiPF6、LiAsF6、LiSbF6、LiBF4、LiCF3SO3、LiNSO2CF32、LiNSO2C2F52、LiNSO2CF3COCF3、LiC4F9SO3、LiCSO2CF33、Li2B10Cl10、LiBOBここで、BOBは、bisborateのことである。、低級脂肪族カルボン酸リチウム塩、LiAlCl4等のリチウム塩が挙げられ、これらの2種以上の混合物を使用してもよい。リチウム塩として、通常、これらの中でもフッ素を含むLiPF6、LiAsF6、LiSbF6、LiBF4、LiCF3SO3、LiNSO2CF32およびLiCSO2CF33からなる群から選ばれた少なくとも1種を含むものを用いる。有機溶媒また、非水電解質における有機溶媒としては、例えばプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、4-トリフルオロメチル-1,3-ジオキソラン-2-オン、1,2-ジメトキシカルボニルオキシエタン等のカーボネート類;1,2-ジメトキシエタン、1,3-ジメトキシプロパン、ペンタフルオロプロピルメチルエーテル、2,2,3,3-テトラフルオロプロピルジフルオロメチルエーテル、テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフラン等のエーテル類;ギ酸メチル、酢酸メチル、γ-ブチロラクトン等のエステル類;アセトニトリル、ブチロニトリル等のニトリル類;N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド等のアミド類;3-メチル-2-オキサゾリドン等のカーバメート類;スルホラン、ジメチルスルホキシド、1,3-プロパンサルトン等の含硫黄化合物、または上記の有機溶媒にさらにフッ素置換基を導入したものを用いることができるが、通常はこれらのうちの2種以上を混合して用いる。中でもカーボネート類を含む混合溶媒が好ましく、環状カーボネートと非環状カーボネート、または環状カーボネートとエーテル類の混合溶媒がさらに好ましい。環状カーボネートと非環状カーボネートの混合溶媒としては、動作温度範囲が広く、負荷特性に優れ、難分解性であるという点で、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネートおよびエチルメチルカーボネートを含む混合溶媒が好ましい。また、特に優れた安全性向上効果が得られる点で、LiPF6等のフッ素を含むリチウム塩とフッ素置換基を有する有機溶媒とからなる非水電解質を用いることが好ましい。ペンタフルオロプロピルメチルエーテル、2,2,3,3-テトラフルオロプロピルジフルオロメチルエーテル等のフッ素置換基を有するエーテル類とジメチルカーボネートとを含む混合溶媒は、大電流充放電特性にも優れており、さらに好ましい。固体電解質また、非水電解質としては固体電解質を用いてもよい。固体電解質としては、例えばポリエチレンオキサイド系の高分子化合物、ポリオルガノシロキサン鎖またはポリオキシアルキレン鎖の少なくとも1種以上を含む高分子化合物等の有機系高分子電解質を用いることができる。また、高分子化合物に非水電解質溶液を保持させた、いわゆるゲルタイプのものを用いることもできる。またLi2S-SiS2、Li2S-GeS2、Li2S-P2S5、Li2S-B2S3、Li2S-SiS2-Li3PO4、Li2S-SiS2-Li2SO4等の硫化物を含む無機系固体電解質を用いてもよい。これら固体電解質を用いて、安全性をより高めることができることがある。また、非水電解質二次電池において、固体電解質を用いる場合には、固体電解質がセパレータの役割を果たす場合もあり、その場合には、セパレータを必要としないこともある。次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。なお、特に断らない限り、リチウム複合金属酸化物粉末および導電材の評価方法、ならびに、正極およびリチウム二次電池の作製評価方法は、以下の方法により行った。1BET比表面積測定粉末1gを窒素雰囲気中150°C、15分間乾燥した後、JISR1626に基いて、マイクロメリティックス製フローソーブII2300を用いて測定した。2組成分析粉末を塩酸に溶解させた後、誘導結合プラズマ発光分析法SII製SPS3000を用いて、組成を求めた。3SEM観察リチウム複合金属酸化物粉末、粉末状炭素、繊維状炭素を構成する粉末をサンプルステージ上に貼った導電性シート上に載せ、日本電子株式会社製のSEMJSM-5510を用いて、加速電圧が20kVの電子線を照射してSEM観察を行った。リチウム複合金属酸化物、粉末状炭素の粒子径は、SEM写真から任意に50個の粒子を抽出して、粒子径を測定し、それらの平均値を算出することにより求めた。また、繊維状炭素の平均繊維径は、SEM写真から任意に50個の繊維を抽出して、各繊維の繊維長方向に垂直な断面の長径と短径を測定し、長径と短径の平均値を該繊維の平均繊維径として求めた。繊維状炭素のアスペクト比の平均値は、SEM写真から任意に50個の繊維を抽出して、各繊維の繊維長aと繊維径bとを測定し、a/bの平均値を算出することにより求めた。4粉末X線回折測定リチウム複合金属酸化物粉末の粉末X線回折測定は、株式会社リガク製RINT2500TTR型を用いて行った。測定は、リチウム複合金属酸化物粉末を専用のホルダーに充填し、CuKα線源を用いて、回折角2θ=10~90°の範囲にて行い、粉末X線回折図形を得た。5電極合剤ペースト乾燥時間の測定電極合剤ペーストを集電体上に塗布し、をMETTLER社製の赤外水分計LP16を用いて100°Cで乾燥した際の乾燥時間を測定した。6リチウム複合金属酸化物粉末の製造ポリプロピレン製ビーカー内で、蒸留水200mlに、水酸化カリウム49.50gを添加、攪拌により溶解し、水酸化カリウムを完全に溶解させ、水酸化カリウム水溶液アルカリ水溶液を調製した。また、ガラス製ビーカー内で、蒸留水200mlに、塩化ニッケルII六水和物を28.50g、塩化マンガンII四水和物を23.99gおよび塩化鉄II四水和物を2.485g添加し、攪拌により溶解し、ニッケル-マンガン-鉄混合水溶液を得た。前記水酸化カリウム水溶液を攪拌しながら、これに前記ニッケル-マンガン-鉄混合水溶液を滴下することにより、共沈物が生成し、共沈物スラリーを得た。次いで、共沈物スラリーについて、ろ過蒸留水洗浄を行い、100°Cで乾燥させて共沈物を得た。前記共沈物2.0g、水酸化リチウム一水和物1.41gおよびKCl1.16gをメノウ乳鉢を用いて乾式混合して混合物を得た。次いで、該混合物をアルミナ製焼成容器に入れ、電気炉を用いて大気雰囲気中800°Cで6時間保持して焼成を行い、室温まで冷却し、焼成品を得て、これを粉砕し、蒸留水でデカンテーションによる洗浄を行い、ろ過し、100°Cで8時間乾燥し、300°Cで6時間熱処理して、リチウム複合金属酸化物粉末C1を得た。前記C1のBET比表面積は8.8m2/gであり、組成分析の結果、Li:Mn:Ni:Feのモル比は、1.05:0.48:0.47:0.05であり、前記C1のSEM観察における一次粒子の粒子径の平均値が0.1μm、二次粒子の粒子径の平均値が0.6μmであった。また、粉末X線回折測定の結果、前記C1の結晶構造は空間群R-3mに分類されることがわかった。7正極の作製正極活物質リチウム複合金属酸化物粉末および導電剤粉末状炭素、繊維状炭素または粉末状炭素および繊維状炭素の混合粉末からなる正極用粉末と、バインダーとしてのPVDF株式会社クレハ製、PolyVinylideneDiFluorideとを、有機溶媒としてのN-メチル-2-ピロリドンNMP:東京化成工業株式会社製に、正極活物質:導電剤:バインダー=87:10:3重量比の組成となるように加えて混練することにより正極合剤ペーストを得て、正極集電体である厚さ40μmのAl箔に該ペーストを塗布し、60°Cで2時間乾燥させて正極シートを得た。次いで、ロールプレスを用いて、該正極シートを0.5MPaの圧力で圧延して、これを打ち抜き機で14.5mmφの大きさに打ち抜いて、150°Cで8時間真空乾燥を行い、正極を得た。8コインセルの作製得られた正極と、電解液としてエチレンカーボネート以下、ECということがある。とジメチルカーボネート以下、DMCということがある。とエチルメチルカーボネート以下、EMCということがある。との30:35:35体積比混合液にLiPF6を1モル/リットルとなるように溶解したもの以下、LiPF6/ECDMCEMCと表すことがある。と、セパレータとして積層フィルム、対極として金属リチウムとを用い、これらを組み合わせてコイン型電池R2032を作製した。上記のコイン型電池を用いて、25°C保持下、以下に示す条件で放電レート試験を実施した。放電レート試験は、放電時の放電電流を変えて放電容量を測定し、以下に従い、放電容量維持率を計算した。<放電レート試験>充電最大電圧4.3V、定電流充電充電電流0.2mA/cm2放電時に流す放電電流は、サイクル毎に下記のように変えて放電を行った。20C高い放電レートにおける放電容量が高ければ高いほど、放電特性に優れることを意味する。1サイクル目の放電0.2C:放電電流0.2mA/cm22サイクル目の放電20C:放電電流20mA/cm2放電最小電圧2.5V、定電流放電<放電容量維持率>放電容量維持率=20Cにおける放電容量/0.2C放電容量×100実施例1<非水電解質二次電池の放電レート試験>正極活物質として前記C1を用い、導電剤として、SEM観察における平均繊維径が160nmであり、アスペクト比の平均値が100である繊維状炭素とアセチレンブラックおよび燐片状黒鉛粉末を繊維状炭素:アセチレンブラック:燐片状黒鉛粉末=20:72:8重量比の組成で混合することにより得た導電剤を用いて、正極用粉末を作製した。該正極用粉末を用いて正極を作製し、コインセルによる充放電試験を行った。得られた結果を表1に示す。実施例2<非水電解質二次電池の放電レート試験>正極活物質として前記C1を用い、導電剤として、SEM観察における平均繊維径が160nmであり、アスペクト比の平均値が100である繊維状炭素とアセチレンブラックおよび燐片状黒鉛粉末を繊維状炭素:アセチレンブラック:燐片状黒鉛粉末=50:45:5重量比の組成で混合することにより得た導電剤を用いて、正極用粉末を作製した。該正極用粉末を用いて正極を作製し、コインセルによる充放電試験を行った。得られた結果を表1に示す。実施例3<非水電解質二次電池の放電レート試験>正極活物質として前記C1を用い、導電剤として、SEM観察における平均繊維径が160nmであり、アスペクト比の平均値が100である繊維状炭素とアセチレンブラックおよび燐片状黒鉛粉末を繊維状炭素:アセチレンブラック:燐片状黒鉛粉末80:18:2重量比の組成で混合することにより得た導電剤を用いて、正極用粉末を作製した。該正極用粉末を用いて正極を作製し、コインセルによる充放電試験を行った。得られた結果を表1に示す。比較例1<非水電解質二次電池の放電レート試験>正極活物質として前記C1を用い、導電剤として、アセチレンブラックおよび燐片状黒鉛粉末をアセチレンブラック:燐片状黒鉛粉末=90:10重量比の組成で混合することにより得た導電剤を用いて、正極用粉末を作製した。該正極用粉末を用いて正極を作製し、コインセルによる充放電試験を行った。得られた結果を表1に示す。比較例2<非水電解質二次電池の放電レート試験>正極活物質として前記C1を用い、導電剤として、SEM観察における平均繊維径が160nmであり、アスペクト比の平均値が100である繊維状炭素を用いて、正極用粉末を作製した。該正極用粉末を用いて正極を作製し、コインセルによる充放電試験を行った。得られた結果を表1に示す。表1に示される実施例1~3、比較例1、比較例2における放電容量データと20Cにおける放電容量維持率のデータから、実施例1~3の正極用粉末を用いた電池は、放電電流を高くしても20C、放電容量が大きく、特に高出力であることがわかる。また、繊維状炭素を特定割合で添加することで電極合剤ペーストの乾燥時間が短くなり、実施例3では特に短時間での乾燥が可能なことがわかる。"