基板上に形成した表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともに、当該誘電体層の上に保護層を形成した前面板と、前記前面板に放電空間を形成するように対向配置され、かつ前記表示電極と交差する方向にアドレス電極を形成するとともに、前記放電空間を区画する隔壁を設けた背面板と、を有し、前記保護層上に六方晶窒化ホウ素h-BN結晶微粒子が付着配設された、プラズマディスプレイパネル。前記六方晶窒化ホウ素h-BN結晶微粒子は、電子励起により、215nmから225nmの紫外線を放出する、請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。前記六方晶窒化ホウ素h-BN結晶微粒子は、窒化ホウ素原料と、Fe、Ni、Co、およびこれらの組み合わせからなる群の中から選択される遷移金属からなる金属溶媒と、を混合し溶融する工程と、溶融する工程で得られた溶融物を再結晶する工程と、を経て製造されたものである請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネル。本発明は上述したような状況に鑑み為されたもので、高精細高効率のPDPを実現することを目的とする。上記目的を実現するために本発明のPDPは、基板上に形成した表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともにその誘電体層上に保護層を形成した前面板と、この前面板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にアドレス電極を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁を設けた背面板と、を有し、前記保護層上には、六方晶窒化硼素結晶微粒子を付着配設した。本発明によれば、高精細高効率のPDPを実現することができる。以下、本発明の一実施の形態によるPDPについて、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。図1は本発明の一実施の形態によるPDP1の構造を示す斜視図である。PDPの基本構造は、一般的な交流面放電型PDPと同様である。図1に示すように、PDP1は前面ガラス基板3などよりなる前面板2と、背面ガラス基板11などよりなる背面板11とが対向して配置される。前面板2と背面板11との外周部はガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたPDP1内部の放電空間17には、NeおよびXeなどの放電ガスが400Torr~600Torrの圧力で封入されている。前面板2の前面ガラス基板3上には、走査電極4および維持電極5よりなる一対の帯状の表示電極6とブラックストライプ遮光層7が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板3上には表示電極6と遮光層7とを覆うようにコンデンサとしての働きをする下地誘電体層8が形成されている。下地誘電体層8の表面には酸化マグネシウムMgOなどからなる保護層9が形成されている。保護層9上には、六方晶窒化硼素結晶微粒子10以下、h-BN結晶微粒子とも言うが付着配設されている。また、背面板11の背面ガラス基板12上には、前面板2の走査電極4および維持電極5と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極13が互いに平行に配置されている。アドレス電極13は、下地誘電体層8によって被覆している。アドレス電極13間の下地誘電体層8上には放電空間17を区切る所定の高さの隔壁15が形成されている。隔壁15間の溝にアドレス電極13毎に、紫外線によって赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層16が順次塗布して形成されている。走査電極4および維持電極5とアドレス電極13とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極6方向に並んだ赤色、緑色、青色の蛍光体層16を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。図2は、本発明の一実施の形態によるPDP1の前面板2の構成を示す断面図であり、図2は図1と上下反転させて示している。フロート法などにより製造された前面ガラス基板3に、走査電極4と維持電極5よりなる表示電極6と遮光層7がパターン形成されている。走査電極4と維持電極5はそれぞれインジウムスズ酸化物ITOや酸化スズSnO2などからなる透明電極4a、5aと、透明電極4a、5a上に形成された金属バス電極4b、5bとにより構成されている。金属バス電極4b、5bは透明電極4a、5aの長手方向に導電性を付与する目的として用いられ、銀Ag材料を主成分とする導電性材料によって形成されている。下地誘電体層8は、図2に示すように、例えば、前面ガラス基板3上に形成されたこれらの透明電極4a、5aと金属バス電極4b、5bと遮光層7を覆って設けた第1下地誘電体層81と、第1下地誘電体層81上に形成された第2下地誘電体層82の2層で構成としてもよいし、単層で構成しても良い。下地誘電体層8上に保護層9を形成しており、さらに、この保護層9上の放電空間を臨む面に、六方晶窒化硼素結晶微粒子10以降、h-BN結晶微粒子10と呼ぶを付着配設している配置状態については、後述する。ここで、このh-BN結晶微粒子10の作製方法について以下、説明する。h-BN結晶微粒子10は、窒化硼素原料と、遷移金属からなる金属溶媒と、を混合し溶融する工程と、この溶融物を再結晶する工程と、を経て製造される。遷移金属からなる金属溶媒としては、Fe、Ni、Co、およびこれらの組み合わせからなる群の中から選択される。これらの金属溶媒は空気中で安定であり、常圧で再結晶が可能である。溶融は、窒化ホウ素と金属溶媒の共融点以上の温度に加熱して行う。加熱時間は10時間以上保持すれば確実である。結晶微粒子の純度をあげるために、混合工程前に脱酸素処理を行ったり、溶融物の冷却を所定の速度で行うと効果的である。次に、本発明の一実施の形態によるPDPの製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板3上に、走査電極4および維持電極5と遮光層7とを形成する。これらの透明電極4a、5aと金属バス電極4b、5bは、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。透明電極4a、5aは薄膜プロセスなどを用いて形成され、金属バス電極4b、5bは銀Ag材料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、遮光層7も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料をガラス基板の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。次に、走査電極4、維持電極5および遮光層7を覆うように前面ガラス基板3上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層誘電体材料層を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペースト表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極4、維持電極5および遮光層7を覆う下地誘電体層8が形成される。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料、バインダおよび溶剤を含む塗料である。次に、下地誘電体層8上に酸化マグネシウムMgOからなる保護層9を真空蒸着法により形成する。保護層9上に、h-BN結晶微粒子を離散的に散布させることで、全面に亘ってほぼ均一に分布するようにh-BN結晶微粒子を複数個付着配設する。以上の工程により、前面ガラス基板3上に所定の構成物走査電極4、維持電極5、遮光層7、下地誘電体層8、保護層9、h-BN結晶微粒子10が形成され、前面板2が完成する。なお、h-BN結晶微粒子10の配設状態を図3に模式的に断面図で示す。微粒子個々がバラバラに分散した状態であるh-BN結晶微粒子10-1でも良いし、複数個凝集した状態であるh-BN結晶微粒子10-2あっても、どちらでも構わない。一方、背面板11は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板12上に、銀Ag材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後にフォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極13用の構成物となる材料層を形成する。材料層の形成後、所望の温度で焼成することによりアドレス電極13を形成する。次に、アドレス電極13が形成された背面ガラス基板12上にダイコート法などによりアドレス電極13を覆うように誘電体ペーストを塗布して誘電体ペースト層を形成する。その後、誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層8を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。次に、下地誘電体層8の上に隔壁材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布して所定の形状にパターニングすることにより、隔壁材料層を形成した後、焼成することにより隔壁15を形成する。ここで、下地誘電体層8上に塗布した隔壁用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁15間の下地誘電体層8上および隔壁15の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層16が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板12上に所定の構成部材を有する背面板11が完成する。以上により完成した前面板2と背面板11とを、走査電極4とアドレス電極13とが直交するように対向配置して、その周囲をガラスフリットで封着し、放電空間16にNe、Xeなどを含む放電ガスを封入することによりPDP1が完成する。次に、上述した構成によるPDP1の動作について、以下述べる。従来、PDPは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって発生した保護層からの2次電子により放電ガスを放電励起させる。励起した放電ガスが基底状態に戻る際に発生する紫外線により、各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。ここで、放電ガスXeの場合には147nm主体の共鳴線と172nm主体のXe分子線の紫外線が発生する。しかしながら、いずれの紫外線も、PDPにおいて一般的に用いられる蛍光体材料、例えば、赤色蛍光体:Y、GdBO3:Eu、緑色蛍光体;Zn2SiO4:MnもしくはこれとYBO3:Tbの混合物、青色蛍光体;Ba、SrMgAl10O17:Eu、を励起して発光させるには、効率という面からは最適であるとは言い難い波長である。具体的には、上述の赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体における147nmの発光効率は、それぞれ、43、42、36である。また、172nmの発光効率は、それぞれ、40、47、53である。さらに、紫外線を発生させるプロセスについても、まず保護層から2次電子を発生させ、次にその2次電子で放電ガスを放電励起させるというステップを経ており、そのステップ毎にロスが発生することを考えると効率的であるとは言い難い。以上の理由から、PDPにおいては従来、その発光効率の悪さが問題であった。しかしながら、本実施形態のPDP1においては、前述した製造方法により作製されたh-BN結晶微粒子10をその前面板2側に備えている。h-BN結晶微粒子10は、電子が衝突することによって、2次電子を放出するのではなく紫外線を放出するという性質を有する。すなわち、従来は、保護層にイオンおよび/または電子が衝突することで保護層から2次電子を発生させ、その発生させた2次電子により放電ガスを励起させることで紫外線を放出させるというプロセスであった。しかしながら、本実施形態では、PDPではこのh-BN結晶微粒子10が前面板2に存在するので、保護層9から放出された電子が前面板側のh-BN結晶微粒子10に衝突することで、直接、紫外線が放出される。h-BN結晶微粒子10で放出された紫外線で蛍光体層16の蛍光体材料を励起発光させることができ、Xeを介して蛍光体を発光させるよりも発光プロセスを単純なステップとでき、ロスを少なくすることができる。しかもこのh-BN結晶微粒子10における電子励起では、放出される紫外線の波長は215nm~225nmであり、Xeガスを放電させることで得られる紫外線に比べ長波長となる。例えば、PDPに使用される上述の一般的な蛍光体においては、215nmの発光効率は、赤色蛍光体が54、緑色蛍光体が37、青色蛍光体が56であり、赤色蛍光体青色蛍光体において発光効率を良くすることができる。また、225nmの発光効率は、赤色蛍光体が54、緑色蛍光体が40、青色蛍光体が63であり、赤色蛍光体青色蛍光体において発光効率を良くでき、緑色蛍光体では発光効率を同等とすることができる。すなわち、本実施形態のPDP1においては、一般的にPDPに用いられる蛍光体材料を励起して発光させるのに適した紫外線を、単純なステップで放射するh-BN結晶微粒子10を前面板2に付着配設しているので、PDPの発光効率を向上させることができる。以上、本願発明のPDPにおいては、蛍光体層を発光させるための紫外線として、保護層9からの2次電子により放電ガスを放電させることで発生させた紫外線に加え、前面板2にh-BN結晶微粒子10を付着配設しているので、蛍光体層を発光させるのにさらに適した波長215~225nmの紫外線を効率良く発生させて利用することができ、もって高精細であっても高効率のPDPを実現することができる。