筒状のハウジングと、該ハウジング内に固定され、該ハウジングの先端から突出する発熱部を有するヒータと、該ハウジング内に配置され、後端部が該ハウジングの後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグに適用されるピン端子の製造方法において、導電金属製のワークを塑性加工する工程を備え、前記塑性加工する工程は、棒状をなす導電金属製の第1ワークを得る第1工程と、該第1ワークの後端側端面を曲面状に整え、第2ワークとする第2工程と、該第2ワークの後端側を外部からの通電を行うキャップが嵌合する小径部とし、かつ該第2ワークの先端側を該小径部より大径の大径部とし、第3ワークとする第3工程と、該小径部と該大径部との間に該大径部よりも外径が大きいフランジを形成し、かつ該フランジの最大径位置と該大径部との間に外径が該大径部へ向けて漸次縮径され、前記キャップを係止する係止部とし、第4ワークとする第4工程とを有することを特徴とするグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記第2工程、前記第3工程及び前記第4工程の少なくとも一つの工程において、前記ピン端子の先端側端面に前記中軸の前記後端部が嵌合される嵌合凹部を形成する請求項1記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記第2工程において、前記第1ワークの先端側端面に第1深度を有する第1嵌合凹部を形成し、前記第3工程において、前記第2ワークの先端側端面に該第1深度より深い第2深度を有する第2嵌合凹部を形成し、前記第4工程において、前記第3ワークの先端側端面に該第2深度より深い第3深度を有する前記嵌合凹部を形成する請求項2記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記嵌合凹部は、前記大径部の先端から後端に向けて延びる円筒状の内周面と、該内周面の後端と連続する上底面とからなり、該上底面は後端側に向かって小径となるテーパ状をなしている請求項2又は3記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記上底面は、前記フランジの前記最大径位置よりも前記第4ワークの先端側に位置している請求項4記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記フランジは、前記小径部側に位置して該小径部より大径をなす円筒状の第1円筒面と、該第1円筒面と接続され、軸方向の断面が円弧をなし、軸直角方向の断面が円形をなす凸曲面と、該凸曲面と接続され、該第1円筒面と同径をなす円筒状の第2円筒面とを有している請求項1乃至5のいずれか1項記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記フランジは、前記小径部と接続され、軸直角方向に延びる第1円板面と、該第1円板面と接続され、後端側が小径となるとともに前記第1円筒面と接続されるテーパ面と、前記第2円筒面と前記大径部とを接続する軸直角方向に延びる第2円板面とを有している請求項6記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記凸曲面の後端側を成形可能な第1キャビティを有する第1型と、該凸曲面の先端側を成形可能な第2キャビティを有する第2型とを用い、該第1型と該第2型とは、該第1キャビティと該第2キャビティとの型割面を前記最大径位置よりも先端側とし、該2キャビティの最大径を該第1キャビティの最大径よりも小さくしている請求項5乃至7のいずれか1項記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。前記第4ワークの外径を削り代1mm以下の切削又は研磨によって仕上げ、前記ピン端子とする外径仕上工程を有する請求項1乃至8のいずれか1項記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。筒状のハウジングと、該ハウジング内に固定され、該ハウジングの先端から突出する発熱部を有するヒータと、該ハウジング内に配置され、後端部が該ハウジングの後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグの製造方法において、前記ピン端子は導電金属製のワークを塑性加工する工程により形成され、前記塑性加工する工程は、棒状をなす導電金属製の第1ワークを得る第1工程と、該第1ワークの後端側端面を曲面状に整え、第2ワークとする第2工程と、該第2ワークの後端側を外部からの通電を行うキャップが嵌合する小径部とし、かつ該第2ワークの先端側を該小径部より大径の大径部とし、第3ワークとする第3工程と、該小径部と該大径部との間に該大径部よりも外径が大きいフランジを形成し、かつ該フランジの最大径位置と該大径部との間に外径が該大径部へ向けて漸次縮径され、前記キャップを係止する係止部とし、第4ワークとする第4工程とを有すること特徴とするグロープラグの製造方法。しかし、上記グロープラグの製造方法では、ピン端子をワークの切削加工のみにより製造していたため、切削屑が過剰に無駄になっていたとともに、製造に要する時間が長く、大量生産が困難であった。このため、従来の製造方法では、ピン端子の製造コストの低廉化が困難であった。よって、グロープラグの製造コストの低廉化も困難になっていた。本願の出願人は、この問題を解決可能なグロープラグ用ピン端子の製造方法及びグロープラグの製造方法に関する特許出願を行い、それらの製造方法について特許権を取得した特許第4241489号。この製造方法では、ピン端子の小径部、大径部、第1、2フランジ及び係止部がワークの塑性加工によって形成される。この製造方法によれば、ピン端子をワークの切削加工のみにより製造する場合と比較して、切削屑が少なくなるとともに、製造に要する時間を短縮できることから、大量生産が容易となる。こうして、この製造方法によれば、ピン端子の製造コストの低廉化を実現し、ひいてはグロープラグの製造コストの低廉化を実現している。しかしながら、この製造方法においても、図11のピン端子93と同様、大径部の先端に第1フランジを形成するとともに、大径部の後端側に第2フランジを形成していた。このため、このピン端子では、同一外径に形成されて加締め可能な加締め予定部が第1フランジと第2フランジとの間に限られ、短くなってしまう。このため、短い加締め予定部で中軸とピン端子とを強固に結合し難く、長めの中軸を採用することによってこれらの結合強度を確保せざるを得ない。このため、このピン端子では、材料の削減が不十分とならざるを得ず、また軽量化も不十分とならざるを得なかった。そして、グロープラグも、このようなピン端子を採用するとともに、長めの中軸を採用することから、材料の削減が不十分とならざるを得ず、また軽量化も不十分とならざるを得ない。本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、高品質かつ軽量なグロープラグ用ピン端子、ひいては高品質かつ軽量なグロープラグを安価に製造可能にすることを解決すべき課題としている。本発明のグロープラグ用ピン端子の製造方法は、筒状のハウジングと、該ハウジング内に固定され、該ハウジングの先端から突出する発熱部を有するヒータと、該ハウジング内に配置され、後端部が該ハウジングの後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグに適用されるピン端子の製造方法において、導電金属製のワークを塑性加工する工程を備え、前記塑性加工する工程は、棒状をなす導電金属製の第1ワークを得る第1工程と、該第1ワークの後端側端面を曲面状に整え、第2ワークとする第2工程と、該第2ワークの後端側を外部からの通電を行うキャップが嵌合する小径部とし、かつ該第2ワークの先端側を該小径部より大径の大径部とし、第3ワークとする第3工程と、該小径部と該大径部との間に該大径部よりも外径が大きいフランジを形成し、かつ該フランジの最大径位置と該大径部との間に外径が該大径部へ向けて漸次縮径され、前記キャップを係止する係止部とし、第4ワークとする第4工程とを有することを特徴とする請求項1。本発明の製造方法においても、出願人による上記の特許第4241489号の製造方法と同様、ピン端子の小径部、大径部、フランジ及び係止部がワークの塑性加工によって形成される。また、この製造方法では、小径部と大径部との間にフランジを有し、大径部の先端にフランジがない第4ワークを製造する。このため、この製造方法によってピン端子を製造すれば、全長が同一であり、かつ先端から係止部までの長さが同一の従来のピン端子と比較し、同一外径に形成されて加締め可能な加締め予定部が長くなる。このため、短めの中軸を採用したとしても、従来よりも長い加締め予定部により、実際に加締められた際における加締め部を長くでき、中軸とピン端子とを強固に結合し易い。また、このピン端子では、大径部の先端にフランジが形成されない分、材料の削減を十分に行うことができ、また軽量化も達成できる。そして、グロープラグも、このようなピン端子を採用できるとともに、短めの中軸を採用できることから、材料の削減を十分に行うことができ、また軽量化も達成できる。さらに、この製造方法では、大径部の先端にフランジを形成しないことから、大径部周りで径方向に分割された割り型を採用する必要がない。このため、この製造方法によれば、金型の構造が簡易となり、金型の製造コストを低廉化できるとともに、金型の耐久性を向上させることも可能となっている。したがって、本発明の製造方法によれば、高品質かつ軽量なグロープラグ用ピン端子、ひいては高品質かつ軽量なグロープラグを安価に製造することができる。本発明の製造方法において、第2工程、第3工程及び第4工程の少なくとも一つの工程において、ピン端子の先端側端面に中軸の後端部が嵌合される嵌合凹部を形成することが好ましい請求項2。この場合には、嵌合凹部の成形を含めて、第4ワークまで加工するための各工程が全て塑性加工によって行われることとなる。このため、嵌合凹部を成形するに際しても切削屑が生じない。この点、ワークの切削加工のみでピン端子を製造したり、嵌合凹部の形成を切削加工によって行う場合には、切削屑が生じる。切削屑は、嵌合凹部に中軸を嵌合し難くするとともに、短絡を生じるおそれがあるため、除去されるが、この手間が大きい。また、割り型を採用して得られたピン端子は大径部に放射線状のバリを有し易く、バリが剥がれて短絡の原因とならないよう、やはりバリを確実に除去するための手間は大きい。これらに対し、この製造方法では、切削屑を最低限にすることができるとともに、バリも生じ難いことから、切削屑やバリを除去するための手間をさほど設けなくても、グロープラグの組付性が向上するとともに、ピン端子の短絡を回避することが可能である。また、第1ワークから第2、3ワークを経て第4ワークへと加工するための各工程を塑性加工で行うことで、第1ワークから第4ワークへと加工を行う際の加工時間を短縮することもできる。そして、このように塑性加工を行うことで、例えば、大量の第2ワークそれぞれを同時に第3ワークとし、更には第4ワークへ加工することも可能となることから、ピン端子の大量生産も容易となる。これらのため、このようにピン端子を製造することで、その製造コストの低廉化をより一層実現でき、ひいてはグロープラグの製造コストの低廉化をより一層実現できる。なお、この製造方法では、上記のように、嵌合凹部を成形するに際して切削屑が生じない。第1ワークから第4ワークへと加工する各工程において、各ワークの切削屑が生じないため、より一層の省資源化の実現に寄与することもできる。また、第2工程において、第1ワークの先端側端面に第1深度を有する第1嵌合凹部を形成し得る。また、第3工程において、第2ワークの先端側端面に第1深度より深い第2深度を有する第2嵌合凹部を形成し得る。そして、第4工程において、第3ワークの先端側端面に第2深度より深い第3深度を有する嵌合凹部を形成することが好ましい請求項3。この場合には、第1~3ワークにかけて、第1嵌合凹部から嵌合凹部の順でその深度が深くなるように、複数回の工程に分けて嵌合凹部を形成することとなる。このため、例えば、第1ワークに形成された第1嵌合凹部が後に続く他の工程によって、その形状が変形したとしても、第2ワークに第2嵌合凹部を形成する際、その形状を矯正できる。このため、この製造方法によれば、製造された各ピン端子の嵌合凹部の形状を均質にし易い。上記のように形成された嵌合凹部は、大径部の先端から後端に向けて延びる円筒状の内周面と、内周面の後端と連続する上底面とからなり得る。そして、上底面は後端側に向かって小径となるテーパ状をなしていることが好ましい請求項4。発明者の確認によれば、フランジを形成する際における第3ワークの塑性変形の影響を受けることにより、嵌合凹部の上底面は歪み等が生じ易くなり、その上底面には、その歪みによって生じた皺等が形成され易くなる。一方、グロープラグ用ピン端子には、その表面の保護等の観点からめっき加工が施される。このため、上底面に歪みが生じている場合には、このめっき加工に際して使用された洗浄液等が上底面の皺等に残存することにより、嵌合凹部におけるめっきの品質が低下し易くなる。また、この残存した洗浄液等の影響を受けることにより、上底面には錆等も生じ易くなる。これらにより、ピン端子の品質が劣化し易くなる。そこで、嵌合凹部の上底面について、後端側に向かって小径となるテーパ状とすることで、嵌合凹部が形成された第3ワークでは、上底面の周辺の肉厚が大きくなる。このため、フランジを形成する際の塑性変形によっても上底面が変形し難く、上底面に歪み等が生じ難くなる。このため、洗浄液等が上底面に残存し難くなり、嵌合凹部におけるめっきが好適に施される。また、上底面に錆等も生じ難くなる。これらのため、ピン端子が高品質となる。さらに、上底面は、フランジの最大径位置よりも第4ワークの先端側に位置していることが好ましい請求項5。フランジを形成する際における第3ワークの塑性変形は、フランジの最大径位置で最も大きくなる。このため、嵌合凹部の上底面について、フランジの最大径位置よりも第4ワークの先端側に位置させることで、上底面に対する上記塑性変形の影響をより小さくすることが可能となる。このため、塑性変形による上底面の変形がより生じ難くなり、ピン端子がより高品質となる。また、フランジは、小径部側に位置して小径部より大径をなす円筒状の第1円筒面と、第1円筒面と接続され、軸方向の断面が円弧をなし、軸直角方向の断面が円形をなす凸曲面と、凸曲面と接続され、第1円筒面と同径をなす円筒状の第2円筒面とを有していることが好ましい請求項6。さらに、フランジは、小径部と接続され、軸直角方向に延びる第1円板面と、第1円板面と接続され、後端側が小径となるとともに第1円筒面と接続されるテーパ面と、第2円筒面と大径部とを接続する軸直角方向に延びる第2円板面とを有していることが好ましい請求項7。これらの場合、凸曲面やテーパ面により、ピン端子に対してキャップを嵌合させ易くなる。また、第2円筒面により、係止部に係止されたキャップがピン端子から抜け難くなる。本発明の製造方法においては、凸曲面の後端側を成形可能な第1キャビティを有する第1型と、該凸曲面の先端側を成形可能な第2キャビティを有する第2型とが用いられ得る。そして、第1型と第2型とは、第1キャビティと第2キャビティとの型割面を最大径位置よりも先端側とし、第2キャビティの最大径を第1キャビティの最大径よりも小さくしていることが好ましい請求項8。この第1キャビティの最大径と第2キャビティの最大径との相違により、第1型及び第2型によって形成された凸曲面では、型割面を境として、型割面から第1円筒面へ向かう円弧を有する側と、型割面から第2円筒面へ向かう円弧を有する側とで、それぞれの径が相違することとなる。そして、これらの径の相違により、凸曲面の外周面には、最大径位置よりも先端側において、段差が形成されることとなる。このため、この段差にキャップを係止することが可能となる。このため、上記の製造方法によって得られたピン端子では、好適にキャップを嵌合させることが可能となる。また、この段差よりもピン端子の先端側に他の係止部が設けられており、その係止部に対してキャップが係止されるピン端子の場合、例え、振動等によりキャップが係止部から外れ、キャップがピン端子から抜ける方向に移動したとしても、そのキャップは上記の段差によって係止されることとなる。つまり、このようなピン端子では、係止部と段差とによりキャップが二重で係止される状態となるため、より好適にキャップを嵌合させることが可能となる。さらに、本発明の製造方法では、上記の段差について、第1キャビティの最大径と第2キャビティの最大径との径差を利用することで形成している。このため、例えば、凸曲面の外周面を全て切削加工することによって段差を形成する場合と比較して、ワークの切削屑の発生を抑制することが可能となっている。本発明の製造方法においては、第4ワークの外径を削り代1mm以下の切削又は研磨によって仕上げ、ピン端子とする外径仕上工程を有することが好ましい請求項9。この場合には、第4ワークを比較的ラフに製造することが可能となり、第4ワークの製造が容易となる。そして、第4ワークに対し、切削又は研磨を行うことでより精度の高いピン端子を製造することができる。この際、削り代を1mm以下とすることで、切削又は研磨によって生じる切削屑又は研磨屑を少なくすることができる。このため、本発明の効果を損なうことなく、省資源化及び製造コストの低廉化を実現できる。本発明のグロープラグの製造方法は、筒状のハウジングと、該ハウジング内に固定され、該ハウジングの先端から突出する発熱部を有するヒータと、該ハウジング内に配置され、後端部が該ハウジングの後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグの製造方法において、前記ピン端子は導電金属製のワークを塑性加工する工程により形成され、前記塑性加工する工程は、棒状をなす導電金属製の第1ワークを得る第1工程と、該第1ワークの後端側端面を曲面状に整え、第2ワークとする第2工程と、該第2ワークの後端側を外部からの通電を行うキャップが嵌合する小径部とし、かつ該第2ワークの先端側を該小径部より大径の大径部とし、第3ワークとする第3工程と、該小径部と該大径部との間に該大径部よりも外径が大きいフランジを形成し、かつ該フランジの最大径位置と該大径部との間に外径が該大径部へ向けて漸次縮径され、前記キャップを係止する係止部とし、第4ワークとする第4工程とを有すること特徴とする請求項10。本発明の製造方法によって得られるグロープラグは、上記請求項1の特徴を備えたピン端子を備えている。このため、この製造方法によって得られたグロープラグは、軽量及び安価であるとともに、加締め部が長くなることで中軸とピン端子とが従来よりも大きな加締め面積で締結されるため、その耐久性が高くなっている。また、このグロープラグでは、従来のグロープラグと比較して、中軸のうち、ハウジングの後端から突出する部分を短くして中軸全体を短くすることが可能となる。このため、グロープラグの軽量化を実現できる。したがって、本発明の製造方法によれば、高品質かつ軽量なグロープラグを安価に製造することができる。本発明の製造方法によれば、高品質かつ軽量なグロープラグ用ピン端子やグロープラグを安価に製造することができる。以下、本発明を具体化した実施例を図面を参照しつつ説明する。実施例のグロープラグは、図1に示すように、筒状のハウジングとしての主体金具3と、この主体金具3内に固定され、主体金具3の先端から突出する発熱部5aを有するヒータ5と、主体金具3内に配置され、後端部が主体金具3の後端から突出する棒状の中軸7と、中軸7の後端部に嵌合し、中軸7を介して発熱部5aに外部から通電を行うためのピン端子10とを備えている。ヒータ5は、先端が閉塞し、軸線方向に延びる筒状をなし、主体金具3の先端側から自身の先端部を突出させた状態で主体金具3内に通電可能に固定された発熱チューブ11を有している。中軸7は自身の先端が発熱チューブ11内に位置し、自身の後端が主体金具3の後端から突出している。発熱チューブ11内には、MgOを主成分とする絶縁粉末12と、発熱コイル13とが収納されている。発熱コイル13は、先端部が発熱チューブ11の先端側と接合され、後端部が中軸7の先端部と接合されている。これら発熱チューブ11、絶縁粉末12及び発熱コイル13によってヒータ5が構成されている。また、発熱コイル13が絶縁粉末12とともに収納されている発熱チューブ11の先端側がこのヒータ5の発熱部5aである。中軸7の外周面の中央部にはゴムパッキンからなる絶縁体15が固定されており、この絶縁体15の周りで発熱チューブ11の開口端が加締められることにより、発熱チューブ11は中軸7に対して絶縁状態で固定されている。また、主体金具3の後端側には軸孔3aのうち最も大径となる大径孔3bが形成されており、この軸孔3aと大径孔3bとの間の後端向き段部にOリング17及び絶縁材料からなる環状のインシュレータ19が載置されている。このOリング17及びインシュレータ19のそれぞれの内周には、中軸7が挿通されている。ピン端子10は、図2のAに示すように、後端側の小径部10aと、先端側の大径部10bとを有している。小径部10aは軸方向に延びる軸状をなしている。小径部10aの後端側端面の外周には曲面10cが形成されている。また、小径部10aと大径部10bとの間にはフランジ10dが形成されている。このフランジ10dにより、小径部10aと大径部10bとが隔てられている。フランジ10dは、第1円筒面21と、凸曲面22と、第2円筒面23とを有している。第1円筒面21は、小径部10a側に位置して小径部10aより大径をなす円筒状をなしている。凸曲面22は、第1円筒面21と接続され、軸方向の断面が円弧をなし、軸直角方向の断面が円形をなしている。第2円筒面23は、凸曲面22と接続され、第1円筒面21と同径の円筒状をなしている。さらに、フランジ10dは、第1円板面21aと、テーパ面20と、第2円板面23aとを有している。第1円板面21aは、小径部10aと接続され、軸直角方向に延びている。テーパ面20は、先端側で第1円筒面21と接続し、後端側で第1円板面21aと接続している。このテーパ面20は、後端側が小径となるように形成されている。第2円板面23aは、第2円筒面23と大径部10bとを接続し、軸直角方向に延びている。なお、第2円板面23aと大径部10bとの接続部分は弧状を呈している。これにより、第2円板面23aと大径部10bとは、なだらかに接続されている。また、同図のBに示すように、凸曲面22は、フランジ10dの最大径位置MPのやや先端側を境として、最大径位置MPのやや先端側から第1円筒面21へと向かう第1円弧22aと、最大径位置MPのやや先端側から第2円筒面23へと向かう第2円弧22bとからなる。つまり、第1円弧22aを有する側が凸曲面22の後端側となり、第2円弧22bを有する側が凸曲面22の先端側となる。さらに、第1円弧22aと第2円弧22bとの境目、つまり、凸曲面22における最大径位置MPのやや先端側の外周面には、段差22cが形成されている。なお、この段差22cの形成については、後に詳述する。図2のAに示すように、大径部10bは、小径部10aの先端に一体に設けられ、小径部10aよりも外径が大きく、フランジ10dよりも外径が小さく形成されている。この大径部10bには、フランジ10dの第2円筒面23と大径部10bとの間であって、外径が大径部10bへ向けて漸次縮径されるように係止部10eが形成されている。上記の段差22cは、この係止部10e内に位置している。また、組付け前のピン端子10では、この大径部10bのうち、上記の係止部10eを除いた外周面、すなわちストレート部分が加締め予定部10fとされている。なお、係止部10eは、フランジ10dの最大径位置MPと大径部10bとの間であればよく、第2円筒面23と大径部10bとの間に限られず、凸曲面22であって最大径位置MPの先端側の一部位でもよく、第2円筒面23や第2円板面23aであってもよい。さらに、大径部10bの先端側端面には中軸7が嵌合される嵌合凹部25が形成されている。この嵌合凹部25は、ピン端子10の内部において、大径部10bの先端から後端に向けて延びる内周面251と、内周面251の後端と連続し、フランジ10dの径方向内部に位置する上底面252とからなる。この上底面252は、ピン端子10の前端側から後端側に向かって小径となるテーパ状をなしている。また、この上底面252は、ピン端子10の内部において、フランジ10dの最大径位置MPよりも前端側、より具体的には、ピン端子10の内部における第2円筒面23に相当する箇所に位置している。図3に示すように、このピン端子10に対しては、外部からの通電を行うキャップ97aが装着される。キャップ97aは、カップ状のキャップ本体970と、キャップ本体970の奥側に固定された導電材87aとを有している。このキャップ本体970は樹脂製である。また、キャップ本体970開口側の内側には、被係止部971が形成されている。一方、導電材87aは図示しないバッテリに繋がるリード線88aに接続されている。このグロープラグの製造に係り、ピン端子10は以下の各工程によって製造される。<第1工程>まず、図4のAに示すように、φD’で断面が円形の導電金属としての鋼材製の棒材30を用意する。この棒材30を軸直角方向で切断し、図4のBに示すように、所定の長さの第1ワーク31を得る。<第2工程>図5に示すように、キャビティ50aをもつ端面調整金型50が用意されている。このキャビティ50aの内径は、φDとされており、φD’よりもやや大きくされている。このφDは、図2に示すピン端子10における大径部10bの外径とほぼ同径である。図5に示すように、キャビティ50aの上端には曲面50eが形成されている。また、キャビティ50aの上端にはキックアウトピン50bが備えられており、キャビティ50aの下端にはパンチ50cがキャビティ50a内に加圧可能に設けられている。このパンチ50cの上端面には、第1高さの凸部50dが設けられている。なお、第1高さとは、第1深度に対応する高さである。そして、この端面調整金型50のキャビティ50a内に第1ワーク31が搬送され、パンチ50cにより第1ワーク31を加圧する。これにより第1ワーク31は、後端側端面がキックアウトピン50b及び曲面50eに圧接して整えられ、塑性加工される。こうして、第1ワーク31は、図4のCに示すように、後端側端面に曲面32aをもつ第2ワーク32とされる。このため、第1ワーク31を準備した際に後端側端面に凹凸を生じたり、端面が斜めになったりしていたとしても、押出加工等により凹凸が拡大したりせず、得られた第2ワーク32が意図せずに変形したりしないこととなる。また、第2ワーク32の先端側端面には、上記の凸部50dによって、第1深度の第1嵌合凹部25aが形成されている。この後、パンチ50cを下降させ、キックアウトピン50bにより第2ワーク32が端面調整金型50から搬出される。<第3工程>次いで、図6に示すように、上方が小径に形成されたキャビティ51aをもつ押出金型51が用意されている。キャビティ51aの上端には曲面51eが形成されている。また、キャビティ51aの上端にはキックアウトピン51bが備えられており、キャビティ51aの下端にはパンチ51cがキャビティ51a内に加圧可能に設けられている。このパンチ51cの上端面には、第1高さよりも大きい第2高さの凸部51dが設けられている。なお、第2高さとは、第2深度に対応する高さである。そして、この押出金型51のキャビティ51a内に曲面32aが上方になるように第2ワーク32が搬送され、パンチ51cにより第2ワーク32を加圧する。これにより第2ワーク32は、後端側端面がキックアウトピン51b及び曲面51eに再度圧接して整えられ、塑性加工される。こうして、第2ワーク32は、図4のDに示すように、後端側が縮径された第3ワーク33とされる。第3ワーク33は、後端側がφdの小径部33aとされ、先端側がφdより大きいφDのままの大径部33bとされている。小径部33aの端面は曲面32aが小径にされることにより製品形状である曲面10cとされている。また、第3ワーク33の先端側端面には、上記の凸部51dによって、第1深度よりも深い第2深度の第2嵌合凹部25bが形成されている。この後、パンチ51cを下降させ、キックアウトピン51bにより第3ワーク33が押出金型51から搬出される。<第4工程>この第4工程では、図7に示すように、第1型52a及び第2型52bを備えたフランジ成形金型52が用意される。この第2型52bは押圧ばね52fにより第1型52aに向かって付勢されている。図8に示すように、第1型52a内には、図2に示す小径部10a並びにフランジ10dのテーパ面20、第1円筒面21及び凸曲面22における第1円弧22aと整合する第1キャビティ52cが形成されている。つまり、第1キャビティ52cによって、フランジ10dの第1円弧22aから後端側を成形可能となっている。また、第1キャビティ52cは、図4のDに示す第3ワーク33を配置した際、小径部33aの上端が第1型52a内に配置されるように形成されている。さらに、第1キャビティ52cの上端には曲面52iが形成されている。一方、第2型52bには、図2に示すフランジ10dの第2円筒面23と、凸曲面22における第2円弧22bと、大径部10bとに整合する第2キャビティ52eが形成されている。つまり、第2キャビティ52eによって、フランジ10dの第2円弧22bから先端側を成形可能となっている。ここで、上記のように、ピン端子10における第1円弧22aと第2円弧22bとは、フランジ10dの最大径位置MPよりもやや先端側を境にそれぞれ形成されている図2のB参照。つまり、図8に示すように、第1型52aと第2型52bとは、第1キャビティ52cと第2キャビティ52eとの各型割面52j、52kを最大径位置MPよりも先端側としている。また、第1型52aにおける型割面52j上には、第1円弧22a側に整合する第1丸孔521が形成されている。同様に、第2型52bにおける型割面52k上には、第2円弧22b側に整合する第2丸孔522が形成されている。この第2丸孔522における最大径Nは、第1丸孔521における最大径Mよりも小径とされている。さらに、図7に示すように、第1キャビティ52cの上端にはキックアウトピン52dが備えられている。一方、第2キャビティ52eの下端にはパンチ52gが第2キャビティ52e内に加圧可能に設けられている。図9に示すように、パンチ52gの上端面には、第2高さよりも大きい第3高さの凸部52hが設けられている。この第3高さとは、第3深度に対応する高さであり、より具体的には、第3ワーク33の先端側から、フランジ10dの第2円筒面23に相当する位置まで至る高さである。凸部52hは、その上端面520に向かって縮径するテーパ状をなしている。また、凸部52hの上端面520には、ローレット加工が施されている。図7に示すように、これらの第1型52a及び第2型52bの第1、2キャビティ52c、52e内に小径部33aが上方、つまり、第1型52a側となるように第3ワーク33が搬送され、パンチ52gにより第3ワーク33を加圧する。これにより第3ワーク33は、後端側端面がキックアウトピン52d及び曲面52iに圧接して整えられ、塑性加工される。こうして、第3ワーク33は、図4のEに示すように、第4ワーク34とされる。第4ワーク34は、後端側が第3ワーク33の小径部33aと同じ小径部34aである。また、第3ワーク33の大径部33bと同じ大径部34bと小径部34aとの間には、フランジ10dが形成される。この際、第1キャビティ52cにおける第1丸孔521の最大径Mと、第2キャビティ52eにおける第2丸孔522の最大径Nとの相違により、フランジ10dにおける最大径位置MPのやや先端側の外周面には、段差22cが形成される。この段差22cは、凸曲面22の先端側第4ワーク34の先端側に向かって落ち込む形状となっている。一方、小径部34aの端面は曲面10cのままである。また、第4ワーク34の先端側端面には、上記の凸部52hによって、第2深度よりも深い第3深度の第3嵌合凹部25cが形成されている。この後、パンチ52gと第2型52bとを下降させ、キックアウトピン52dにより第4ワーク34がフランジ成形金型52から搬出される。なお、第4ワーク34に形成された小径部34aが図2に示す小径部10aに相当している。同様に第4ワーク34に形成された大径部34bが図2に示す大径部10bに相当し、第3嵌合凹部25cが図2に示す嵌合凹部25にそれぞれ相当している。<外径仕上工程>この外径仕上工程では、図10に示すように、固定型54a及びカッタ54bを備えた外径仕上げ装置54が用意されている。固定型54a内には第4ワーク34の小径部34aを収納するキャビティ54cが形成されている。このキャビティ54cの上端には曲面54fが形成されている。また、キャビティ54cの上端にはキックアウトピン54dが備えられている。カッタ54bは円筒状に形成されており、また上下動可能に設けられている。カッタ54bは、先端の内周に刃部54eを有しており、第4ワーク34のフランジ10dの外周側をその刃部54eによりカットすることができるようになっている。そして、固定型54aのキャビティ54c内に小径部34aが上方になるように第4ワーク34が搬送され、カッタ54bは、第4ワーク34のフランジ10dの外周側をカットする。この際、フランジ10dの外周側に対する削り代はΦ1mm以下とされている。これにより、フランジ10dの外径を一定にし、また、その真円度を高めることができる。第4ワーク34のフランジ10dの外周側に対するカットが終了した後、キックアウトピン52dにより第4ワーク34が固定型54aから搬出される。最後に、この第4ワーク34に対して、公知の方法によるめっき加工が施される。こうして、図2に示すピン端子10が得られる。一方、図1に示すように、主体金具3、発熱チューブ11、絶縁体15、発熱コイル13、中軸7、Oリング17及びインシュレータ19等を用意する。そして、これらの必要な箇所を電気的に接続しながら、これらとピン端子10とを公知の方法により組み付ける。この際、インシュレータ19の後端側において、嵌合凹部25に中軸7の後端部が嵌合された状態でピン端子10の加締め予定部10f図2参照が実際に加締められる。これにより、図1に示すように、中軸7とピン端子10とが接合される。また、大径部10bの外周面には加締め部10gが形成される。こうしてグロープラグが完成する。こうして得られたグロープラグは、ディーゼルエンジンのシリンダヘッドに主体金具3の雄ねじ3cが螺合されることにより、ヒータ5の発熱部5aがディーゼルエンジンの燃焼室に位置される。そして、主体金具3がシリンダヘッドに接地される一方、ピン端子10には図3に示すキャップ97aが嵌合される。ピン端子10に対し、同図に示す矢印方向からキャップ97aを押し込むことにより、被係止部971が係止部10eに係止され、ピン端子10に対してキャップ97aが嵌合された状態となる。この状態において、小径部10aに導電材87aが接続され、これにより導電材87aを介してピン端子10、ひいてはグロープラグに電力が供給される。これにより、ヒータ5は、主体金具3と、ピン端子10及び中軸7との間に電圧が印加され、発熱コイル13よって発熱部5aが発熱する。これにより、ディーゼルエンジンの始動が開始されることとなる。以上のように、実施例のグロープラグの製造方法では、ピン端子10を製造するにあたり、小径部10aと大径部10bとの間にフランジ10dを有し、大径部10bの先端にフランジがない第4ワークを製造する。このため、この製造方法によって得られたピン端子10は、全長が同一であり、かつ先端から係止部10eまでの長さが同一の従来のピン端子と比較し、同一外径に形成されて加締め可能な加締め予定部10f上記のストレート部分が長くなっている。このため、この製造方法によって得られるグロープラグでは、従来のグロープラグと比較して、短めの中軸7を採用することができる。そして、このような場合であっても、従来よりも長い加締め予定部10fにより、実際に加締められた際における加締め部10gが長くなっていることから、中軸7とピン端子10とを強固に結合し易くなっている。また、加締め部10gが長くなることで中軸7とピン端子10とが従来よりも大きな加締め面積で締結されることとなるため、このグロープラグは耐久性が高くなっている。また、このグロープラグが備えるピン端子10では、大径部10bの先端にフランジ形成されない分、材料の削減を十分に行うことができ、また軽量化も達成している。そして、上記のように、短めの中軸7を採用できることから、材料の削減を十分に行うことができ、また軽量化も達成している。さらに、この製造方法において得られたピン端子10では、大径部10bの先端にフランジを形成しないことから、ピン端子10を製造するにあたって、大径部10b周りで径方向に分割された割り型を採用する必要がない。このため、この製造方法によれば、金型の構造が簡易となり、金型の製造コストを低廉化できるとともに、金型の耐久性を向上させることも可能となっている。したがって、実施例の製造方法によれば、高品質かつ軽量なグロープラグ用ピン端子10、ひいては高品質かつ軽量なグロープラグを安価に製造可能にすることができる。特に、この製造方法では、ピン端子10について、嵌合凹部25の形成を含めて、導電金属製のワーク30を第1ワーク31から第4ワーク34へと加工するための各工程が全て塑性加工によって行われる。このため、この製造方法では、ピン端子10の製造にあたって、第1~4ワーク31~34には切削屑が生じない。このため、この製造方法では、ピン端子10を製造する際の切削屑を最低限にすることができる。また、上記のように割り型を使用しないことから、第1~4ワーク31~34にバリも生じ難くなっている。これらのため、ピン端子10について、切削屑やバリを除去するための手間をさほど設けなくても、グロープラグの組付性が向上するとともに、ピン端子10の短絡を回避することが可能となっている。また、上記のように、第1ワークから第2、3ワークを経て第4ワークへと加工するための各工程を塑性加工で行うことで、第1ワーク31から第4ワーク34へと加工を行う際の加工時間を短縮することも可能となっている。そして、このように塑性加工を行うことで、大量の第2ワーク32それぞれを同時に第3ワーク33とし、更には第4ワーク34へ加工することも可能となることから、ピン端子10の大量生産も容易となっている。これらのため、このようにピン端子10を製造することで、その製造コストの低廉化をより一層実現でき、ひいてはグロープラグの製造コストの低廉化をより一層実現している。なお、この場合、第1ワーク31から第4ワーク34へと加工する各工程において、各ワーク32~34の切削屑が生じないことから、より一層の省資源化の実現に寄与することも可能となっている。そして、この製造方法では、ピン端子10を製造する際、第2工程において、第1ワーク31の先端側端面に第1深度を有する第1嵌合凹部25aを形成しており、第3工程において、第2ワーク32の先端側端面に第1深度より深い第2深度を有する第2凹部25bを形成している。そして、第4工程において、第3ワーク33の先端側端面に第2深度より深い第3深度を有する嵌合凹部25第3嵌合凹部25cを形成している。このように、この製造方法では、第2~4ワーク32~34にかけて、第1嵌合凹部25aから嵌合凹部25第3嵌合凹部25cの順でその深度が深くなるように、複数回の工程に分けて嵌合凹部25を形成する。このため、この製造方法では、例えば、第1ワーク31に形成された第1嵌合凹部25aが後に続く他の工程によって、その形状が変形したとしても、第2ワーク32に第2嵌合凹部25bを形成する際、その形状を矯正できる。このため、この製造方法によれば、製造された各ピン端子10の嵌合凹部25の形状を均質にし易くなり、グロープラグの品質を均質なものとし易くなっている。また、このように、嵌合凹部25の成形を複数回の工程に分けることで、パンチ50c、51c、52gにそれぞれ設けられる凸部50d、51d、52hについて、それぞれ第1~3深度に対応した第1~3高さとすることができる。このため、各パンチ50c、51c、52gが第2~4ワーク32~34をそれぞれ加圧する際における、凸部50d、51d、52hに対する負担を軽減できる。このため、各パンチ50c、51c、52gの耐久性を高くすることができる。ここで、図2に示すように、ピン端子10における嵌合凹部25は、大径部10bの先端から後端に向けて延びる円筒状の内周面251と、内周面251の後端と連続する上底面252とからなっている。また、図9に示すように、パンチ52gの凸部52hが上端面520に向かって縮径するテーパ状をなしていることから、形成された嵌合凹部25の上底面252は、ピン端子10の後端側に向かって小径となるテーパ状をなしている。また、嵌合凹部25は、第3深度を有していることから、上底面252は、ピン端子10の内部において、第2円筒面23に相当する箇所に位置している。つまり、ピン端子10を得るための上記第4工程において、第3嵌合凹部25cが形成された第3ワーク33では、上底面252の周辺の肉厚が大きくなっている。このため、フランジ10dを形成する際の塑性変形によっても第3嵌合凹部25cの上底面嵌合凹部25の上底面252に相当する。が変形し難く、上底面252に歪み等が生じ難くなっている。また、この第3ワーク33の塑性変形は、フランジ10dの最大径位置MPで最も大きくなるものの、上底面252がフランジ10dの最大径位置MPよりも先端側に位置していることから、得られた第4ワーク34では、塑性変形による上底面252の変形がより生じ難くなっている。これらのため、第4ワーク34では上底面252に歪みや、これによって生じた皺等が生じ難くなり、めっき加工時の洗浄液等が上底面252に残存し難くなる。このため、ピン端子10では、嵌合凹部25におけるめっきが好適に施された状態となる。また、このピン端子10では、上底面252に錆等も生じ難くなっている。さらに、パンチ52gにおける凸部52hの上端面520に対してローレット加工が施されていることから、第3ワーク33に対してパンチ52gによる加圧を行う際に、第2嵌合凹部25b内で凸部52hが滑り難くなり、好適に第3嵌合凹部25cを形成することが可能となっている。これらのため、ピン端子10が高品質となっている。また、フランジ10dは、第1円筒面21と、凸曲面22と、第2円筒面23とを有している。さらに、フランジ10dは、第1円板面21aと、第1円板面21aと第1円筒面21とに接続されるテーパ面20と、第2円筒面23と大径部10bとを接続する第2円板面23aとを有している。さらに、フランジ10dの凸曲面22の外周面には、最大径位置MPよりもやや先端側に段差22cが形成されている。これらのため、ピン端子10に対してキャップ97aを嵌合させ易くなるとともに、係止部10eに係止されたキャップ97aがピン端子10から抜け難くなっている。具体的には、図3に示す矢印方向でキャップ97aを押し込みつつ、ピン端子10にキャップ97aを装着させることにより、キャップ本体970の被係止部971は、第1円板面21a及びテーパ面20に沿いつつ拡がるように弾性変形し、凸曲面22に至る。そして、被係止部971は、第1円弧22aにそって更に拡がるように弾性変形し、最大径位置MPに至る。最大径位置MPを経た後は、段差22c及び第2円弧22bに沿うことにより、被係止部971は狭まるように弾性変形しつつ、第2円筒面23から係止部10eに至る。そして、被係止部971は係止部10eに係止されることとなる。このように、ピン端子10に対するキャップ97aの装着方向と、テーパ面20及び第1円弧22aとが互いに沿っているため、キャップ97aを容易にピン端子10に嵌合させることが可能となっている。一方、ディーゼルエンジンの振動等により被係止部971が係止部から外れ、キャップ97aがピン端子10から抜ける方向、すなわち同図の矢印と反対方向に移動したとしても、その被係止部971は上記の段差22cに引っ掛かり、そのまま段差22cに係止されることとなる。つまり、被係止部971は、第2円弧22bに沿うことで拡がるように弾性変形したとしても、段差22cと当接することにより、被係止部971は、第2円弧22bよりも大きく広がることができず、段差22cを越えて第1円弧22a側に至ることが不可能となる。結果として、上記のように、被係止部971は段差22cに係止されることとなる。このように、このピン端子10では、係止部10eと段差22cとによりキャップ97aが二重で係止される状態となるため、より好適にキャップ97aをピン端子10に嵌合させることが可能となっている。さらに、第4工程において、第1キャビティ52cにおける第1丸孔521の最大径Mと、第2キャビティ52eにおける第2丸孔522の最大径Nとの径差を利用することで段差22cを形成している。このため、例えば、凸曲面22の外周面を全て切削加工することによって段差22cを形成する場合と比較して、第4ワーク34の切削屑の発生を抑制することが可能となっている。また、この製造方法では、ピン端子10を製造する際、第4ワークの外径を削り代1mm以下の切削によって仕上げ、ピン端子10とする外径仕上工程を行っている。このため、第4ワーク34を比較的ラフに製造することが可能となっており、第4ワーク34の製造が容易となっている。そして、第4ワーク34に対し、切削を行うことでより精度の高いピン端子10を製造することができる。この際、削り代を1mm以下とすることで、切削によって生じる切削屑を少なくすることができる。このため、本発明の上記の効果を損なうことなく、省資源化及び製造コストの低廉化を実現できる。以上において、本発明を実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。例えば、グロープラグについて、主体金具3に替えて、樹脂製のハウジングを採用することも可能である。また、上記実施例では、発熱チューブ11、絶縁粉末12及び発熱コイル13をヒータ5としたが、セラミックヒータをヒータとすることも可能である。さらに、外径仕上工程において、切削に替えて研磨によってピン端子10を仕上げることも可能である。この場合でも、研磨におけるフランジ10dの外周側に対する削り代はΦ1mm以下とされることから、切削の場合と同様、研磨によって生じる研磨屑を少なくすることができる。また、外径仕上工程では、第4ワーク34におけるフランジ10dの外周側以外の部分を切削又は研磨することも可能である。また、パンチ50c、51c、についても、凸部50d、51dの長さを除いて、パンチ52gと同じ構成とすることができる。この場合、凸部50d、51dの各上端面に施されたローレット加工により、第1嵌合凹部25aや第2嵌合凹部25bを形成する場合においても、第1、2ワーク31、32に対して凸部50d、51dが滑り難くなり、好適に第1嵌合凹部25aや第2嵌合凹部25bを形成することが可能となる。