高分子樹脂基材の表面に、水溶性樹脂よりなる第1層と、金属よりなる第2層と、をこの順に積層してなる積層体を得る積層工程と、前記積層体から少なくとも前記第2層を剥離し、かつこれを微粉化する剥離微粉化工程と、を経て得られてなる金属超微粉体であって、前記金属超微粉体が略コイン状略円盤状の形状を有してなり、前記金属超微粉体の最大直径部が10nm以上1μm以下であり、最大厚み部が10nm以上100nm以下であること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であり、なおかつ真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の金属超微粉体であって、前記剥離微粉化工程が超音波水槽浴にて実行されてなるものであること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の金属超微粉体であって、前記水溶性樹脂がアクリル系樹脂であること、を特徴とする、金属超微粉体。請求項6に記載の金属超微粉体であって、前記アクリル系樹脂が、アクリル酸エステル共重合体樹脂、アクリルスチレン樹脂、又はポリビニルアルコール樹脂のいずれかもしくは複数であること、を特徴とする、金属超微粉体。しかし特許文献1に記載のような手法を応用しようとしても、剥離が上手くできない、微粉化することが困難である、という問題があり、また特許文献2のような手法では、確かにインジウムのナノ粒子を得ることは可能であるかもしれないが、その為に必要なコストは決して安いものではなく、好ましいとは言えないものであった。さらに前述した様々なナノ粒子を得る手法を用いるとしても、生産性が非常に悪い、製造するために非常な労力が必要である、等の点で決して好ましいものとは言えなかった。本発明はこのような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、はるかに簡潔で製造時のコスト高騰も簡単に抑えることができる製法により得られるインジウム等のナノサイズの金属超微粉体を提供することである。上記課題を解決するため、本願発明の請求項1に記載の発明は、高分子樹脂基材の表面に、水溶性樹脂よりなる第1層と、金属よりなる第2層と、をこの順に積層してなる積層体を得る積層工程と、前記積層体から少なくとも前記第2層を剥離し、かつこれを微粉化する剥離微粉化工程と、を経て得られてなる金属超微粉体であって、前記金属超微粉体が略コイン状略円盤状の形状を有してなり、前記金属超微粉体の最大直径部が10nm以上1μm以下であり、最大厚み部が10nm以上100nm以下であること、を特徴とする。本願発明の請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であること、を特徴とする。本願発明の請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であること、を特徴とする。本願発明の請求項4に記載の発明は、請求項1に記載の金属超微粉体であって、前記第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、前記特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であり、なおかつ真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であること、を特徴とする。本願発明の請求項5に記載の発明は、請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の金属超微粉体であって、前記剥離微粉化工程が超音波水槽浴にて実行されてなるものであること、を特徴とする、金属超微粉体。本願発明の請求項6に記載の発明は、請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の金属超微粉体であって、前記水溶性樹脂がアクリル系樹脂であること、を特徴とする。本願発明の請求項7に記載の発明は、請求項6に記載の金属超微粉体であって、前記アクリル系樹脂が、アクリル酸エステル共重合体樹脂、アクリルスチレン樹脂、又はポリビニルアルコール樹脂のいずれかもしくは複数であること、を特徴とする。以上のように、本願発明に係る金属超微粉体であれば得られる微粉体のほぼ全ての形態は略コイン状略円盤状であるため、これら金属超微粉体同士が分子間力等により自然と整然とお互いが重なり合う状態を実現できるようになる。これを例えば塗料に含有させて用いる場合、従来の全くランダムな大きさや形状の一群からなる従来の金属粉末を用いた場合と比して、塗料中における本願発明に係る金属超微粉体同士が同じ方向に積層された状態であることより、塗布面における均一性又は同一性が確保しやすくなる。そして均一性又は同一性が確保された状態であれば、なめらかな金属光沢を得やすくなり、その結果意匠性の向上に寄与するものとなせる。以下、本願発明の実施の形態について説明する。尚、ここで示す実施の形態はあくまでも一例であって、必ずもこの実施の形態に限定されるものではない。実施の形態1本願発明に係る金属超微粉体について第1の実施の形態として説明する。本実施の形態に係る金属超微粉体は次のようにして得られる。即ち、まず高分子樹脂基材の表面に、水溶性樹脂よりなる第1層と、金属よりなる第2層と、をこの順に積層してなる積層体を得る積層工程を実行し、ついで得られた積層体から少なくとも第2層を剥離し、かつこれを微粉化する剥離微粉化工程を実行することにより得られる。そしてこのようにして得られる金属超微粉体は略コイン状略円盤状の形状を有してなり、この金属超微粉体の最大直径部が10nm以上1μm以下であり、かつ最大厚み部が10nm以上100nm以下という条件を満たした形状のものとなる。以下順番に説明をする。まず本実施の形態における基板である高分子樹脂基材の材料としては特に限定するものではないが、本実施の形態においてはポリエチレンテレフタレートPETフィルムであるものとする。PETフィルムの厚みは特に制限するものではないが、6μm以上であれば好適に使用することが出来る。第1層を形成する水溶性樹脂としては、アクリル系樹脂であることが望ましく、さらにアクリル酸エステル共重合体樹脂、アクリルスチレン樹脂、又はポリビニルアルコール樹脂等を用いることが好ましい。そして本実施の形態ではアクリル酸エステル共重合体樹脂であるものとするが、ここに列記したものに限定されるものではないことを断っておく。第2層を形成する金属としては、本実施の形態では金であるものとして説明するが、必ずしもこれに限定されるものではなく、その他の金属、例えばインジウム、銀、プラチナ、銅、錫、アルミニウム、チタン、鉄、ニッケルなどであっても構わない。以下、製造方法及び工程につき簡単に説明する。まず最初にPETフィルムの表面に第1層を積層する。この積層法は公知のものであってよいが、本実施の形態においては、水とイソプロピルアルコールIPAにて希釈されたアクリル酸エステル共重合体の希釈液を、バーコーターにてPETフィルムの表面に塗布し、これを乾燥させる。その際、第1層の膜厚は0.2μm以下、塗布乾燥重量で0.10g/m2~0.12g/m2であることが望ましい。これは膜厚が有りすぎると後述の剥離工程で美麗に剥離しない、タック性などの塗膜乾燥起因の不具合を誘発するからである。アクリル酸エステル共重合樹脂による第1層をPETフィルム表面に積層したら、次にさらにその表面に金を積層する。本実施の形態における第2層の積層については真空蒸着法によるものとする。そして本実施の形態においてかかる真空蒸着法は、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であること、を条件に実行されるものとする。ここでレートを5Å/sec以下とする理由に付き簡単に説明しておく。一定のレートを超えた状態で第2層を成膜すると、真空蒸着実行時に蒸発し被着する金属量が多くなってしまうので、これがマイグレーション過程において隣接する蒸着粒子と結合してしまう。そのために積層された粒子個々の形状が大きくなってしまう。また同時に緻密性の大きな膜となってしまう。よってこの状態の積層膜金属層を剥離粉砕すると、目的の形状に処理できなくなってしまうのである。さらに本来であれば薄膜の厚みを150nm以下となるように積層しそれを粉砕して微粉末としようとするところ、一定のレートを超えた状態で成膜すると凝集力が働いてしまい所望する厚みの薄膜形成が困難になる、といった問題が生じる。一方、一定のレートを下回る状態で第2層を成膜すると、上述した現象とは逆の状態となり、即ち蒸発し被着する金属量もさほど多くなく、積層粒子の形状も大きくならず、緻密性がさほど高くない膜を得られるので、これを剥離粉砕すると適宜所望の形状、即ち略コイン状の形状を有する微粉末を得られるのである。そして発明者が種々検証した結果、本実施の形態における好適なレート値の上限が5Å/secであることを見いだしたのである。尚このレートについて付言するならば、0.1Å/sec以下とすれば、より一層好適に所望の形状を有する微粉末を得られることも明らかとなったことを付言しておく。尚、上述したように本実施の形態における第2層の膜厚は、水晶振動子による測定において、見かけ上厚み150nm以下であることが望ましく、またその際の積層速度について、例えばレートを5Å/sec以下、例えば3Å/secとすれば、積層する際の基板温度は適宜好適な温度とすることが出来るし、さらに金属層として選択する金属によっては常温のままで成膜可能となることを付言しておく。このようにしてPETフィルムにアクリル酸エステル共重合樹脂による層を介して金を積層してなる積層体を得ると、これを超音波水槽浴に浸す。このようにすることで、まず水に浸されることで、水溶性樹脂が溶解し、PETフィルムと金による第2層とが美麗に剥離する。この際、PETフィルムは溶解することがないので使用後再び利用することが出来る。そして超音波により、剥離した金層が水中で超微粉体となるまで細かくなる。尚、本実施の形態では剥離微粉化工程を超音波水槽浴にて実行されてなるものであることとしたが必ずしもこれに限定されるものではないことを断っておく。このようにして水中に金粒子が存在する状態とすれば、最後にこれを濾過することにより金ナノ粒子を得る事が出来るのである。このように、本実施の形態では単純にPETフィルムに水溶性樹脂を介して金を積層して成る積層体を、超音波水槽浴中でこれを微粉化することにより金ナノ粒子を得る事が出来るので、従来の手法に比べて非常に簡潔にナノ粒子、即ち金属超微粉体を得られ、また作業自体も簡潔であり、製造コストの高騰も抑制することが出来るようになる。そして発明者が鋭意実験を繰り返し検証した結果、得られる金ナノ粒子の形状は、電子顕微鏡等で観察してみたところ、ほぼ全ての金ナノ粒子が略コイン状の形状を有するものであることがわかった。また本実施の形態では水溶性樹脂を用いていたので、第1層を溶融する溶媒として水を用いているが、この点については第1層に用いる物質を溶融する事が出来るように溶媒を選択すればよく、必ずしも第1層を水溶性樹脂とし、そのために超微粉体を得る剥離微粉化工程で用いる溶媒を水とする、ということに限定されるものではないことをここで断っておく。実施の形態2先に説明した第1の実施の形態においては、第2層の積層方法は特定条件下における真空蒸着法であったが、この特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であることとしたものであった。一方、第2の実施の形態では、特定条件として真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であることとする。真空度の条件をこのようにした理由は、発明者が種々試行をしたところ、これ以上の良好な真空度において金属を真空蒸着させることが実際に困難であったことによる。また例えば真空度を3×10-1Paよりも悪い真空度であると、あまりにも真空度が悪い為に、実際に得られる膜や粒子に不純物が混入し、即ち膜や粒子が汚染された状態となるので、得られる金属超微粒子の形状が一様にならない、光沢が不十分である、等の問題が生じることがわかったからである。上記以外の点は全て第1の実施の形態と同様であり、その詳述は省略する。実施の形態3先に説明した第1の実施の形態においては、第2層の積層方法が特定条件下における真空蒸着法であり、この特定条件とは、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であることとしたものである場合とし、また第2の実施の形態では、特定条件として真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度であることとした場合としたが、第3の実施の形態ではこれら両方の条件を満たした場合であるものとする。即ち、真空蒸着法実行時の特定条件が、真空蒸着法実行時における蒸着時の水晶振動子計測レートが5Å/sec以下であり、なおかつ真空蒸着法実行時における真空度が2×10-2Paから大気圧側の真空度である場合、とする。水晶振動子計測レート及び真空度については上述した通りであり、さらなる詳述は省略する。また上記以外の点は全て第1の実施の形態と同様であり、その詳述は省略する。尚、本願発明に係る金属超微粉体の具体的な形状の一例として、図1に示す電子顕微鏡による写真を示しておく。