"巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとを有する組合体を具えるリアクトルであって、前記組合体におけるリアクトルの設置対象側に接合される金属製の放熱板と、前記組合体の外周の少なくとも一部を覆う絶縁性材料からなる外側樹脂部とを具え、前記放熱板は、前記組合体の設置対象側面よりも大きく、前記組合体との接合領域外に、設置対象にリアクトルを固定するための固定部材を挿通させる挿通孔を有し、前記外側樹脂部は、トランスファー成形、または射出成形により形成されていることを特徴とするリアクトル。前記放熱板の設置対象側の面、前記挿通孔、および当該挿通孔近傍が、前記外側樹脂部により覆われず露出していることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記放熱板が、アルミニウムまたはアルミニウム合金で構成されていることを特徴とする請求項1または2に記載のリアクトル。巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとを有する組合体を形成してリアクトルを製造するリアクトルの製造方法であって、前記組合体におけるリアクトルの設置対象側に金属製の放熱板を接合する接合工程と、前記組合体の外周の少なくとも一部に、絶縁性材料からなる外側樹脂部を形成する形成工程とを具え、前記放熱板は、前記組合体の設置対象側面よりも大きく、前記組合体と接合される領域外にリアクトルを設置対象に固定する固定部材を挿通させる挿通孔を有し、前記外側樹脂部は、トランスファー成形、または射出成形により形成されることを特徴とするリアクトルの製造方法。リアクトルは、作動時にそれ自体が振動することはもちろん、車に搭載される場合には車の振動による影響を受けるため、設置対象に強固に固定する必要がある。上述のリアクトルによれば、設置対象に予めネジ穴を形成しておき、ボルトを外側樹脂部の挿通孔に挿通してそのネジ穴に螺合させることで、リアクトルを設置対象に固定できる。しかし、ボルトの締付力が挿通孔近傍の外側樹脂部に負荷されるため、その箇所にクラックが生じる場合があり、クラックが進展してリアクトルが設置対象から脱落する虞がある。本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、設置対象に安定して固定できるリアクトルを提供することにある。本発明の他の目的は、上記本発明リアクトルを生産性よく製造できるリアクトルの製造方法を提供することにある。本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとを有する組合体を具える。さらに、上記組合体におけるリアクトルの設置対象側に接合される金属製の放熱板と、上記組合体の外周の少なくとも一部を覆う絶縁性材料からなる外側樹脂部とを具える。上記放熱板は、上記組合体の設置対象側面よりも大きく、上記組合体との接合領域外に、設置対象にリアクトルを固定するための固定部材を挿通させる挿通孔を有する。上記外側樹脂部は、トランスファー成形、または射出成形により形成されている。上記の構成によれば、金属製の放熱板が有する挿通孔にボルトなどの固定部材を挿通させることで、リアクトルを冷却ベースなどの設置対象に固定できる。そのため、固定部材の締付力が負荷される挿通孔近傍が樹脂のみで形成されている場合と比較して、設置対象に安定して固定できる。本発明リアクトルの一形態として、上記放熱板の設置対象側の面、上記挿通孔、および当該挿通孔近傍が、上記外側樹脂部により覆われず露出していることが挙げられる。ここでいう、挿通孔近傍とは、挿通孔以外で固定部材の締付力が作用する箇所をいう。上記の構成によれば、固定部材の締付力が負荷される挿通孔近傍が樹脂のみで形成されている場合と比較して、設置対象に安定して固定できる。というのも、固定部材の締付力が作用する箇所が金属なので、挿通孔近傍が樹脂のみで形成されている場合に問題となった、固定部材の締付力によるクラックなどの問題を解消できるからである。また、放熱板の設置対象側の面が外側樹脂部により覆われず露出しているので、リアクトルを設置対象に固定した際、放熱板を設置対象に直接接触させることができる。そのため、効率よく熱を放出でき、放熱性に優れる。本発明リアクトルの一形態として、上記放熱板が、アルミニウムまたはアルミニウム合金で構成されていることが挙げられる。上記の構成によれば、アルミニウムまたはアルミニウム合金は熱伝導率が高いので、放熱板を介して冷却ベースといった設置対象に効率よく熱を放出でき、放熱性に優れる。本発明のリアクトルの製造方法は、巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとを有する組合体を形成してリアクトルを製造する方法で、接合工程と形成工程とを具える。接合工程は、上記組合体におけるリアクトルの設置対象側に次に示す金属製の放熱板を接合する。その放熱板は、上記組合体の設置対象側面よりも大きく、上記組合体と接合される領域外にリアクトルを設置対象に固定する固定部材を挿通させる挿通孔を有する。形成工程は、上記組合体の外周の少なくとも一部に、絶縁性材料からなる外側樹脂部を形成する。そして、上記外側樹脂部は、トランスファー成形、または射出成形により形成される。上記の方法によれば、上記本発明リアクトルを効率的に生産できる。外側樹脂部をトランスファー成形、または射出成形により形成することで、注型成形に比べて外側樹脂部の形成時間を短くでき、リアクトルの製造時間が短くできる。また、注型成形のようにケースが不要なので、部品点数を削減できるとともに、リアクトルを小型にできる。本発明リアクトルは、設置対象に安定して固定できる。本発明のリアクトルの製造方法は、リアクトルの製造時間を短くでき、リアクトルを効率的に生産できる。以下、図1~図3を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、以下の説明では、リアクトルを設置対象に設置したときに設置対象側を下側、その対向側を上側として説明する。《リアクトルの全体構成》リアクトル1は、図1に示すように、巻線2wを巻回してなるコイル2と、コイル2の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア3と、コイル2と磁性コア3とを組み合わせてなる組合体10の設置対象側以下、単に設置側に接合される放熱板4と、組合体10の外周の少なくとも一部を覆う外側樹脂部6とを具える。本発明の特徴の一つは、リアクトル1を設置対象に安定して固定できる特定の形態を有する放熱板4を具える点にある。以下、各構成を詳細に説明する。《リアクトルの各部の構成》組合体[コイル]コイル2は、接合部の無い1本の連続する巻線2wを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子2a、2bと、両コイル素子2a、2bを連結するコイル連結部2rとを具える。各コイル素子2a、2bは、互いに同一の巻数で、軸方向から見た形状端面形状がほぼ矩形状である。これら両コイル素子2a、2bは、各軸方向が平行するように横並びに並列されており、コイル2の他端側において巻線2wの一部がU字状に屈曲されてコイル連結部2rが形成されている。この構成により、両コイル素子2a、2bの巻回方向は同一となっている。巻線2wは、銅やアルミニウムといった導電性材料からなる導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を具える被覆線が好適である。ここでは、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル代表的にはポリアミドイミドからなる被覆平角線を利用している。絶縁被覆の厚さは、20μm以上100μm以下が好ましく、厚いほどピンホールを低減できて電気絶縁性を高められる。両コイル素子2a、2bは、上記被覆平角線をエッジワイズ巻きにして、中空の角筒状に形成されている。巻線2wは、導体が平角線からなるもの以外に、断面が円形状、楕円形状、多角形状などの種々の形状のものを利用できる。平角線は、断面が円形状の丸線を用いた場合よりも占積率が高いコイルを形成し易い、後述する放熱板4の組合体10側に形成される接合層42図2との接触面積を広く確保し易い、端子部材との接触面積を広く確保し易い、といった利点がある。なお、各コイル素子を別々の巻線により作製し、各コイル素子を形成する巻線の端部を溶接や半田付け、圧着などにより接合して一体のコイルとした形態とすることができる。コイル2を形成する巻線2wの両端部2eは、コイル2の一端側においてターン形成部分から適宜引き延ばされて後述する外側樹脂部6の外部に引き出される。引き出された巻線の両端部は、絶縁被覆が剥がされて露出された導体部分に、導電材料からなる端子部材が接続される。この端子部材を介して、コイル2に電力供給を行う電源などの外部装置が接続される。巻線2wの導体部分と端子部材との接続には、TIG溶接などの溶接の他、圧着などが利用できる。ここでは、コイル2の軸方向に直交するように巻線2wの両端部を上方に引き出しているが、引き出し方向は適宜選択することができる。[磁性コア]磁性コア3は、各コイル素子2a、2bがそれぞれ配置される一対の内側コア部31と、コイル2が配置されず、コイル2から露出されている一対の外側コア部32とを有する。ここでは、各内側コア部31はコイル2の内周面の形状にそった形状直方体状であり、各外側コア部32はそれぞれ、一対の台形状面を有する角柱状体である。磁性コア3は、離間して配置される両内側コア部31を挟むように外側コア部32が配置され、各内側コア部31の端面31eと外側コア部32の内端面32eとを接触させて環状に形成される図3。これら内側コア部31及び外側コア部32により、コイル2を励磁したとき、閉磁路を形成する。内側コア部31は、磁性材料からなる磁性コア片31mと、代表的には非磁性材料からなるギャップ材31gとを交互に積層して構成された積層体であり、外側コア部32は、磁性材料からなる磁性コア片である。ギャップ材31g間において、磁性コア片31mが複数で構成されていてもよい。例えば、高さ方向図2の上下方向、あるいは、一対の内側コア部31の並列方向図2の紙面に垂直な方向の少なくとも一方向に磁性コア片31mを分割して、それら分割片を積層した構成としてもよい。各磁性コア片31mは、絶縁被膜を具える軟磁性粉末を用いて作製した圧粉成形体、絶縁被膜を有する複数の電磁鋼板を積層させた積層鋼板、あるいは、磁性粉末と樹脂とを含む混合物から構成される成形硬化体から構成することができる。上記軟磁性粉末には、Fe、Co、Niといった鉄族金属粉末の他、Fe-Si、Fe-Ni、Fe-Al、Fe-Co、Fe-Cr、Fe-Si-AlなどのFe基合金粉末、或いは希土類金属粉末、フェライト粉末などの他、軟磁性粉末に結合剤を混合した混合粉末が利用できる。軟磁性粉末に形成される絶縁被膜は、例えば、燐酸化合物、珪素化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、又は硼素化合物などが挙げられる。上記結合剤は、例えば、熱可塑性樹脂、非熱可塑性樹脂、又は高級脂肪酸が挙げられる。また、積層鋼板は、絶縁被膜を有する複数の電磁鋼板を積層させた積層体からなるものである。さらに、成形硬化体の磁性粉末には、上述した軟磁性粉末と同様のものを利用することができ、純鉄粉末やFe基合金粉末といった鉄基材料からなる粉末が好適に利用できる。また、バインダとなる樹脂には、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂、または熱硬化性樹脂が利用でき、特に、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂が好適に利用できる。成形硬化体の構成材料に、アルミナやシリカといったセラミックスからなるフィラーを混合させてもよい。各コア部31、32は、上述した構成材料から選択することができるので、内側コア部31の材質と外側コア部32の材質とを異ならせた形態とすることができる。例えば、内側コア部31を上記圧粉成形体や上記積層鋼板とし、外側コア部32を上記成形硬化体とすると、内側コア部31の飽和磁束密度を外側コア部32よりも高め易い。ここでは、磁性コア片31mおよび外側コア部32は、鉄を含有する軟磁性粉末の圧粉成形体としている。ギャップ材31gは、インダクタンスの調整のために磁性コア片31mの間に配置される板状体である。このギャップ材31gの外形は適宜選択することができ、さらに上記磁性コア片31mとギャップ材31gの各対向面同士の面積外形寸法は、上記磁性コア片31mと同等でもよいし、ギャップ材31gの外形寸法が、磁性コア片31mの外形寸法よりも小さくてもよい。ここでは、ギャップ材31gの外形は、上記筒状のコイル2の内周面の形状にそった形状であり、ギャップ材31gの外形寸法は、磁性コア片31mの外形寸法と同等としている。このギャップ材31gは、磁性コア片31mよりも透磁率が低い材料、代表的には非磁性材料アルミナなどのセラミックスや、ガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、フェノール樹脂などからなるギャップ、またはエアギャップが挙げられる。或いは、上記非磁性材料に磁性粉末例えば、フェライト、Fe,Fe-Si,センダストなどが分散した混合材料で構成されるギャップが挙げられる。この混合材料は、比透磁率が1.1以上1.5未満であることが好ましい。また、硬質で、高剛性の材料で構成される場合、ギャップ長のばらつきが生じ難い。そして、上述した磁性コア片31mとギャップ材31gの個数は、リアクトル1が所望のインダクタンスとなるように適宜選択するとよい。上述した磁性コア片31mとギャップ材31gとは、適宜な手段により一体化すればよい。例えば、接着剤、絶縁性の粘着テープ、絶縁性材料からなる熱収縮チューブや常温収縮チューブ、あるいは、環状に保持可能な帯状締付材のいずれを利用してもよい。その他、この例に示す磁性コア3は、内側コア部31の設置側の面と外側コア部32の設置側の面とが面一になっておらず、外側コア部32の設置側の面が内側コア部31の設置側の面よりも突出し、かつコイル2の設置側の面図2において下面と面一である。従って、コイル2と磁性コア3との組合体10の設置側の面は、両コイル素子2a、2bの下面と、外側コア部32の設置側の面とで構成され、コイル2及び磁性コア3の双方が後述する接合層42図2に接触できるため、リアクトル1は、放熱性に優れる。また、組合体10の設置側の面がコイル2及び磁性コア3の双方で構成されることで設置対象との接触面積が十分に大きく、組合体10と放熱板4とを接合したときの安定性にも優れる。更に、コア片を圧粉成形体で構成することで、外側コア部32において内側コア部31よりも突出した箇所は磁束の通路に利用できる。インシュレータコイル2と磁性コア3との間の絶縁性と両者の位置決めの確実性を高めるために、コイル2と磁性コア3との間にインシュレータ5を具えていてもよい。インシュレータ5は、内側コア部31の外周に配置される周壁部51と、コイル2の端面コイル素子のターンが環状に見える面に当接される一対の枠状部52とを具えた構成が挙げられる。周壁部51は、ここでは、一対の断面]状で構成され、各周壁部51は互いに接触せず、内側コア部31の外周面の一部のみに配置される構成とする。周壁部51は、内側コア部31の外周面の全周に沿って配置される筒状体とすることができるが、コイル2と内側コア部31との間の絶縁距離を確保することができれば、図3に示すように、内側コア部31の一部が周壁部51により覆われない形態としてもよい。また、ここでは、周壁部51は、表裏に貫通する窓部を具えるものを利用している。内側コア部31の一部が周壁部51から露出されることで、周壁部51の材料を低減することができる。上記窓部を有する周壁部51としたり、内側コア部31の全周が周壁部51により覆われない構成としたりすることで、内側コア部31と外側樹脂部6の構成材料である絶縁性材料との接触面積を大きくすることができる。枠状部52は、B型の平板状で、各内側コア部31がそれぞれ挿通される一対の開口部を有しており、内側コア部31を導入し易いように、内側コア部31の側に突出する短い筒状部を具える。一方の枠状部52には、コイル連結部2rが載置され、コイル連結部2rと外側コア部32との間を絶縁するためのフランジ部52fを具える。インシュレータの構成材料には、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリテトラフルオロエチレンPTFE樹脂、液晶ポリマーLCPなどの絶縁性材料が利用できる。[放熱板]放熱板4は、組合体10の熱を冷却ベースなどの設置対象から効率よく放出するためのもので、組合体10の設置側に接合される。放熱板4の外形は、組合体10の設置側面よりも大きければ適宜選択することができる。ここでは、組合体10の設置対象面に概ね沿った形状であり、四隅のそれぞれから組合体10の接合領域外に突出した突出部40を有している。突出部40には、リアクトル1を設置対象に固定するための固定部材として、例えば、ボルトなどを挿通させる挿通孔40hが設けられている。挿通孔40hは、ネジ加工されていない貫通孔、ネジ加工されたネジ孔のいずれも利用でき、個数なども適宜選択できる。放熱板4の構成材料は、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いことから、放熱性に優れた放熱板4とすることができる。特に、コイル2の近傍に配置されることから非磁性金属が好ましい。具体的な金属としては、例えば、アルミニウム熱伝導率:237W/mKやその合金が好ましく、その他に、マグネシウム156W/mKやその合金、銅398W/mKやその合金、銀427W/mKやその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼例えば、SUS304:16.7W/mKであってもよい。上記アルミニウムやマグネシウム、その合金を利用すると、軽量なケースとすることができ、リアクトルの軽量化に寄与することができる。特に、アルミニウムやその合金は、耐食性に優れ、マグネシウムやマグネシウム合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。これらの金属材料で構成される放熱板4は、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工により形成することができる。接合層この放熱板4の組合体10側の面に、組合体10の設置側に接合するための接合層42を具える。接合層42は、絶縁性材料からなる単層構造とすると容易に形成できる上に、コイル2と放熱板4との間を絶縁できる。絶縁性材料からなる多層構造とすると、絶縁性をより高められる。同材質の多層構造とする場合、一層あたりの厚さを薄くできる。薄くすることでピンホールが存在しても、隣接する別の層によりピンホールを塞ぐことで絶縁を確保できる。一方、異種材質の多層構造とすると、コイル2と放熱板4との絶縁性、両者の密着性、コイル2から放熱板4への放熱性などの複数の特性を兼備できる。この場合、少なくとも一層の構成材料は、絶縁性材料とする。接合層42は、その合計厚さが厚いほど絶縁性を高められ、薄いほど放熱性を高められる傾向にある。構成材料にもよるが、例えば、接合層42の合計厚さを2mm未満、更に1mm以下、特に0.5mm以下とすることができる。接合層42は、少なくともコイル2の設置側の面図2の紙面下方側が十分に接触可能な面積を有していれば、特に形状は問わない。ここでは、接合層42は、図1に示すように、組合体10の設置側の面、即ち、コイル2及び外側コア部32の双方の設置側の面がつくる形状に沿った形状としている。従って、コイル2及び外側コア部32の双方が接合層42に十分に接触できる。特に、接合層42は、コイル2の設置側の面が接する表面側に絶縁性材料からなる接着層を具え、放熱板4に接する側に熱伝導性に優れる材料からなる放熱層を具える多層構造であることが好ましい。ここでは、接合層42は、接着層と放熱層とを具える。接着層は、接着強度に優れる材料を好適に利用できる。例えば、接着層は、絶縁性接着剤、具体的には、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などにより構成することができる。接着層の形成は、例えば、放熱層の上に塗布したり、スクリーン印刷を利用したりすることが挙げられる。接着層にシート状接着剤を利用してもよい。ここでは、接着層は、絶縁性接着剤の単層構造としている。放熱層は、放熱性に優れる材料、好ましくは熱伝導率が1W/mK超の材料を好適に利用できる。放熱層は、熱伝導率が高いほど好ましく、3W/mK以上、特に10W/mK以上、更に20W/mK以上、とりわけ30W/mK以上の材料により構成されることが好ましい。放熱層の具体的な構成材料は、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いものの導電性材料であり、上記接着層の絶縁性を高めることが望まれる。また、金属材料からなる放熱層は重くなり易い。一方、放熱層の構成材料として、金属元素、B、及びSiの酸化物、炭化物、及び窒化物から選択される一種の材料といったセラミックスなどの非金属無機材料を利用すると、放熱性に優れる上に、電気絶縁性にも優れて好ましい。より具体的なセラミックスは、窒化珪素Si3N4:20W/mK~150W/mK程度、アルミナAl2O3:20W/mK~30W/mK程度、窒化アルミニウムAlN:200W/mK~250W/mK程度、窒化ほう素BN:50W/mK~65W/mK程度、炭化珪素SiC:50W/mK~130W/mK程度などが挙げられる。上記セラミックスにより放熱層を形成するには、例えば、PVD法やCVD法といった蒸着法を利用したり、上記セラミックスの焼結板などを用意して、適宜な接着剤により、放熱板4に接合したりすることが挙げられる。或いは、放熱層の構成材料は、上記セラミックスからなるフィラーを含有する絶縁性樹脂例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂が挙げられる。この材料は、放熱性及び電気絶縁性の双方に優れる放熱層が得られる。また、この場合、放熱層及び接着層の双方が絶縁性材料で構成される、即ち、接合層全体が絶縁性材料で構成されるため、この接合層は絶縁性に更に優れる。上記絶縁性樹脂が接着剤であると、放熱層と接着層との密着性に優れ、この放熱層を具える接合層42は、コイル2と放熱板4との間を強固に接合できる。接着層及び放熱層を構成する接着剤を異種としてもよいが、同種である場合、密着性に優れる上に接合層42の形成が容易である。上記フィラー入りの絶縁性接着剤により接合層全体を形成してもよい。この場合、接合層42は、単一種の材質からなる多層構造となる。上記フィラー入り樹脂により放熱層を形成するには、例えば、放熱板4に塗布したり、スクリーン印刷したりなどすることで容易に形成できる。或いは、放熱層は、放熱性に優れるシート材とし、適宜な接着剤により放熱板4に接合することでも形成できる。放熱層は、単層構造でも多層構造でもよい。多層構造とする場合、少なくとも一層の材質を異ならせてもよい。例えば、放熱層は、熱伝導率が異なる材質からなる多層構造とすることができる。放熱層を具える形態は、放熱層により放熱性を確保できるため、後述する外側樹脂部を構成する絶縁性材料の選択の自由度を高められる。例えば、フィラーを含有していない樹脂など、熱伝導性に劣る樹脂を外側樹脂部の構成材料に利用できる。ここでは、放熱層は、アルミナからなるフィラーを含有するエポキシ系接着剤により形成されている熱伝導率:3W/mK以上。従って、ここでは、接合層全体が絶縁性接着剤により構成されている。また、ここでは、放熱層は、上記フィラー入り接着剤からなる二層構造で形成され、一層の厚さを0.2mm、合計0.4mmとしている接着層との合計厚さ:0.5mm。放熱層は、三層以上としてもよい。[外側樹脂部]外側樹脂部6は、組合体10の形状保持および外部環境や機械的応力からの保護に加えて、コイル2の絶縁確保のために、組合体10の外周の少なくとも一部を覆う。ここでは、図2に示すように、放熱板4の設置側の面、放熱板4の挿通孔40h、および挿通孔40hの近傍が覆われず露出している。そして、図1に示すように、組合体10の外周を概ね組合体10の外形に沿って形成されている。外側樹脂部6を構成する絶縁性材料には、絶縁性と耐熱性に優れる樹脂が好ましい。具体的には、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレンABS樹脂、不飽和ポリエステルなどが挙げられる。この構成樹脂に上述したセラミックスからなるフィラーを含有させて、放熱性を高めてもよい。外側樹脂部6は、トランスファー成形、または射出成形により形成される。そうすれば、容易にかつ短時間で組合体10の外周に外側樹脂部6を形成することができる。《用途》リアクトル1は、通電条件が、例えば、最大電流直流:100A~1000A程度、平均電圧:100V~1000V程度、使用周波数:5kHz~100kHz程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。《リアクトルの製造方法》上述したリアクトル1は、例えば、以下に示す接合工程と形成工程を経て製造することができる。ここでは、接合工程→形成工程の順に各工程を経て製造する例を説明する。以下、各工程について説明する。[接合工程]接合工程では、組合体10における設置側に放熱板4を接合する。まず、コイル2と磁性コア3を用意し、それらを図3に示すように組立て組合体10を作製する。その際、適宜インシュレータ5などをコイル2と磁性コア3との間に介在させておいてもよい。一方、放熱板4の組合体10の設置側の面と接触する箇所に接合層42を形成する。そして、組合体10と放熱板4とを接合して、組合体10と放熱板4とが一体化された組物を作製する。[形成工程]形成工程では、組合体10の外周の少なくとも一部に、外側樹脂部6を形成する。ここでは、外側樹脂部6をトランスファー成形、または射出成形のいずれかにより形成する。まず、上記組物の外周を外側樹脂部で覆うための成形型を用意する。この成形型は、上部に開口を有する有底容器状の基部と、基部の開口を閉じる蓋部とを具える。基部の内周面は、組合体10の外形に沿うように形成されている。基部の底には、外側樹脂部の構成材料が注入されるゲートを1箇所以上設けておく。この基部の内部に、上記組物の上面を下向きにした倒立状態で配置し、蓋部で基部の開口を閉じる。その際、放熱板4を上記蓋部の代わりにしてもよい。その状態で、上記ゲートから適宜な温度に調節した上記絶縁性材料を適宜加圧して注入し、外側樹脂部6を形成する。外側樹脂部6の形成後、成形型からリアクトル1を取り出す。その他上記製造方法では、接合工程→形成工程の順に各工程を経てリアクトル1を製造する方法を説明したが、接合工程と形成工程の順は逆でもよい。具体的には、先に、形成工程で、組合体10の外周を組合体10の放熱板4との対向面が露出されるように外側樹脂部6で覆って一体物を形成する。続いて、接合工程で、一体物において外側樹脂部6で覆われず露出された組合体10の上記対向面に放熱板4を接合してもよい。《作用効果》上述した実施形態によれば、以下の効果を奏する。1リアクトルを設置対象に固定するのに、金属製の放熱板が有する挿通孔に固定部材を挿通するため、挿通孔近傍が樹脂のみで形成されている場合と比較して、安定して設置対象に固定できる。2熱伝導率が1WmK超といった熱伝導性に優れる放熱層を含む接合層が放熱板とコイルとの間に介在されることで、使用時、コイル及び磁性コアの熱を、放熱層を介して、冷却ベースといった設置対象に効率よく放出できる。また、接合層が薄いことからも、コイルなどの熱を放熱板を介して設置対象に伝え易い。さらに、接合層の全体が絶縁性接着剤により構成されることで、コイルや磁性コアと接合層との密着性に優れることからも、コイルなどの熱を接合層に伝え易い。そして、巻線として、被覆平角線を利用することで、コイルと接合層との接触面積が十分に広いので、熱を放出し易い。3放熱板が金属材料導電性材料により構成されているものの、接合層の少なくともコイルとの接触箇所が絶縁性材料により構成されていることから、接合層が例えば0.1mm程度と非常に薄くてもコイルと底板部との間の絶縁性を確保することができる。特に、接合層の全体を絶縁性材料により構成していることで、コイルと底板部との間を十分に絶縁できる。4外側樹脂部を具えることで、組合体に対して環境からの保護及び機械的保護を図ることができる。5外側樹脂部をトランスファー成形または射出成形により形成しているので、注型成形に比べて外側樹脂部を形成する時間を短くすることができる。その結果、リアクトルの製造時間が短くなり、リアクトルを効率的に生産できる。加えて、注型成形のように枠ケースが不要である。そのため、リアクトルの構成部材を削減できる上に、リアクトルの小型化軽量化を図ることができる。なお、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、上述した実施の形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能である。"