"被加工対象を穴明け加工する切削工具の駆動状況に基づいて切削抵抗を測定する測定部と、前記切削抵抗と前記被加工対象に形成される穴周りに生じるバリの高さとの相関関係を記憶する記憶部と、前記切削工具による穴明け加工時に測定された前記切削抵抗と前記相関関係に基づいて、前記穴明け加工時に生じる前記バリの高さを予測する予測部と、を備える穴明け加工装置。予測された前記バリの高さに基づいて、前記切削工具の駆動を制御する制御部を更に備える請求項1に記載の穴明け加工装置。前記被加工対象における前記切削工具の位置を算出する位置算出部を更に備え、前記制御部は、前記切削工具の位置に基づいて、前記切削工具の駆動を制御する請求項2に記載の穴明け加工装置。被加工対象を穴明け加工する切削工具の駆動状況に基づいて切削抵抗を測定するステップと、前記切削抵抗と前記被加工対象に形成される穴周りに生じるバリの高さとの相関関係を記憶するステップと、前記切削工具による穴明け加工時に測定された前記切削抵抗と前記相関関係に基づいて、前記穴明け加工時に生じる前記バリの高さを予測するステップと、を備える穴明け加工方法。穴明け加工が完了すると、形成された穴の周囲にバリが発生する。そのため、複数の部品を組み合わせた状態で穴明けした後、組み合わされた複数の部品を一旦ばらしてバリ取りや穴内部の清掃をしている。しかし、部品の形状、部品の位置関係、組み合わせ状態等によっては、穴明け加工した後、バリ取りや清掃ができない場合がある。穴明け加工後、どうしてもバリ取りできない場合は、確認試験を繰り返すことによって、バリの高さを所定値以内に抑える加工条件を確立してから、実際の加工を実施していた。そのため、穴明け加工の度に別途確認試験を実施しており、加工に要する時間が長期化していた。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、穴明け加工によって穴が形成されるときに生じるバリの高さを事前に予測することが可能な穴明け加工装置及び穴明け加工方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の穴明け加工装置及び穴明け加工方法は以下の手段を採用する。すなわち、本発明に係る穴明け加工装置は、被加工対象を穴明け加工する切削工具の駆動状況に基づいて切削抵抗を測定する測定部と、切削抵抗と被加工対象に形成される穴周りに生じるバリの高さとの相関関係を記憶する記憶部と、切削工具による穴明け加工時に測定された切削抵抗と相関関係に基づいて、穴明け加工時に生じるバリの高さを予測する予測部とを備える。この発明によれば、切削抵抗とバリの高さに相関関係があることに基づいて、被加工対象に形成される穴の周囲に生じるバリの高さが、穴明け加工時に測定された切削抵抗と記憶部に記憶された相関関係に基づいて予測される。したがって、本発明を適用することで、ある被加工対象において生じるバリの高さを確認するための確認試験を省略することができる。ここで、切削工具の駆動状況に基づく切削抵抗とは、切削工具がドリルである場合、ドリルを軸線方向に駆動させる送りモータ又は軸線周りに駆動させる主軸モータの電流値に基づく負荷、主軸に設けられたロードセルによって測定される負荷などである。上記発明において、予測されたバリの高さに基づいて、切削工具の駆動を制御する制御部を更に備えてもよい。この発明によれば、切削工具の駆動は、予測されたバリの高さに基づいて制御され、切削工具の駆動状況が変化することから、穴明け加工時の切削抵抗も変化する。その結果、穴明け加工時に生じるバリの高さを変化させることができる。例えば、予測されたバリの高さが、所定値に近づいた場合、切削工具の駆動状況を変化させることによって、バリの高さを所定値以内に抑えることができる。上記発明において、被加工対象における切削工具の位置を算出する位置算出部を更に備え、制御部は、切削工具の位置に基づいて、切削工具の駆動を制御してもよい。この発明によれば、切削工具の位置に応じて、切削工具の駆動状況が変化する。一般に、被加工対象に形成される穴の周りに生じるバリは、切削工具が入口側又は出口側の穴を形成しているときに生じる。本発明では、切削工具の先端が被加工対象内にあるときと、切削工具の先端が被加工対象に入り始め入口側の穴を形成している又は切削工具の先端が被加工対象を貫通して出口側の穴を形成しているときとで、切削工具の駆動状況を変化させることによって、穴明け加工時に生じるバリの高さを変化させつつ、加工に要する時間を変化させることができる。また、本発明に係る穴明け加工方法は、被加工対象を穴明け加工する切削工具の駆動状況に基づいて切削抵抗を測定するステップと、切削抵抗と被加工対象に形成される穴周りに生じるバリの高さとの相関関係を記憶するステップと、切削工具による穴明け加工時に測定された切削抵抗と相関関係に基づいて、穴明け加工時に生じるバリの高さを予測するステップとを備える。本発明によれば、穴明け加工によって穴が形成されるときに生じるバリの高さを事前に予測することができる。以下、本発明の一実施形態に係る穴明け加工装置1について、図面を用いて説明する。穴明け加工装置1は、ドリル14切削工具によって、ワーク17被加工対象を切削して、ワーク17に円形状の穴を形成する。穴明け加工装置1を用いることによって、ワーク17に穴が形成された穴明け加工品を製作することができる。切削によってワーク17に穴が形成されると、ドリル14の入口側及び出口側の穴の周囲にバリが発生する。本実施形態の穴明け加工装置1は、穴明け加工時に発生するバリの高さを予測して、予測された結果に基づいて穴明け加工する。ワーク17は、単一部材でもよいし、複数の部材が積層されたものでもよい。本実施形態は、例えば航空機の主翼の構造部材例えばウイングボックス、胴体の構造部材など、穴明け加工後に、バリ取りなどが困難である部分に適用するとよい。穴明け加工装置1は、図2に示すように、主軸モータ2、送りモータ3、支持部10、ヘッド部11、主軸12、チャック13、ドリル14、台部15等からなる。主軸モータ2は、電力を受けて駆動し、主軸12を軸線周りに回転させる。主軸モータ2は、例えばヘッド部11に設けられる。送りモータ3は、電力を受けて駆動し、主軸12を軸線方向送り方向に移動させる。送りモータ3は、例えば支持部10に設けられる。支持部10は、台部15上に設置され、ヘッド部11を介して主軸12を支持する。ヘッド部11は、図2に示すように、例えば支持部10の側面に設けられており、主軸12を支持する。ヘッド部11は、送りモータ3による駆動力が伝達されて、支持部10の側面に沿って上方向又は下方向に移動する。なお、ヘッド部11は、図2の構成と異なり、支持部10の延長上に設けられてもよく、このときヘッド部11は支持部10の延長上で上方向又は下方向に移動する。主軸12は、上端がヘッド部12に設けられており、ヘッド部12にて主軸モータ2の駆動力を受けて軸線周りに回転する。また、主軸12は、ヘッド部12が上下動することによって、その移動にあわせて上方向又は下方向に移動する。主軸12の下端にはチャック13が設けられる。チャック13は、主軸12の先端に設けられており、ドリル14を挟持する。チャック13の開閉によって、ドリル14の交換が可能である。チャック13を介して主軸12の先端に設けられたドリル14は、ヘッド部11の移動に伴って、送り方向に移動する。ドリル14は、切削工具の一例であり、軸線周りに回転しながら、送り方向に移動することによって、ワーク17を切削できる。テーブル16は、台部15上に設置され、穴明け加工時にワーク17を保持する。なお、穴明け加工装置1は、通常のボール盤形式ではなく、ワーク17が支持部10に直接固定される構成でもよい。上記構成を有する穴明け加工装置1において、ドリル14がワーク17へ降下し、ワーク17を切削しながら、貫通することによって、ワーク17に貫通穴が形成される。穴明け加工装置1は、図1に示すように、更に切削抵抗測定部4と、位置算出部5と、記憶部6と、バリ高さ予測部7と、主軸回転速度制御部8と、送り速度制御部9を有する。切削抵抗測定部4は、ワーク17を穴明け加工するドリル14の駆動状況に基づいて切削抵抗を測定する。ドリル14の駆動状況とは、ドリル14の回転速度や送り速度等である。切削抵抗は、例えば、ドリル14を軸線方向に駆動させる送りモータ3の電流値に基づいて算出される負荷、ドリル14を軸線周りに駆動させる主軸モータ2の電流値に基づいて算出される負荷、主軸12に設けられたロードセル図示せず。によって測定される負荷などである。位置算出部5は、穴明け加工時のワーク17におけるドリル14の先端位置を算出する。位置算出部5は、例えばドリル14の駆動開始時の初期位置と、ワーク17の表面位置、ワーク17の板厚、ドリル14の送り速度等に基づいて、送り方向でのドリル14の位置を算出する。また、位置算出部5は、測定された切削抵抗の変化に基づいて、ドリル14の先端がワーク17内部にあるのか、ドリル14の先端がワーク17に入り始め入口側の穴を形成している又はドリル14の先端がワーク17を貫通して出口側の穴を形成しているのかを算出してもよい。記憶部6は、切削抵抗とワーク17に形成されるドリル14の入口側及び出口側の穴周りに生じるバリの高さとの相関関係を記憶する。一般に、切削抵抗とバリの高さに相関があることから、ワーク17毎の相関関係を予め用意して記憶しておくことによって、各相関関係をワーク17毎のバリの高さの予測に用いることができる。ワーク17の相関関係は、ワーク17の材質や板厚、ワーク17に形成する穴径等によって変化する。記憶部6に記憶される切削抵抗とバリの高さの相関関係は、テストピースによる確認試験から取得される。図6は、バリ高さinchとスラスト荷重Nの関係を示すグラフであり、確認試験によって得られた測定結果がプロットされている。図6の測定条件は、ワーク17の材質が、Al7075、板厚が76mm、穴径が16mmである。図6によれば、スラスト荷重が大きいほど、すなわち切削抵抗が大きいほど、バリ高さが高くなる傾向にあることが分かる。記憶部6に記憶される相関関係は、測定結果のうち、各設定条件図6の例では、インチ単位での毎回転送り量[ipr]におけるバリ高さの最大値を抽出して得られる。図7は、バリ高さinchと回転数rpmの関係を示すグラフであり、確認試験によって得られた測定結果がプロットされている。図7の測定条件は、ワーク17の材質が、Ti6Al4V、板厚が5mm、穴径が16mmである。図7によれば、回転数が低いほど、すなわち切削抵抗が大きいほど、バリ高さが高くなる傾向にあることが分かる。記憶部6に記憶される相関関係は、測定結果のうち、各設定条件図7の例では、回転数[rpm]におけるバリ高さの最大値を抽出して得られる。なお、材質によっては、回転数が低くなるほど切削抵抗が大きくなる場合もあれば、回転数が高くなるほど切削抵抗が大きくなる場合もある。バリ高さ予測部7は、ドリル14による穴明け加工時に測定された切削抵抗と、記憶部6に記憶された相関関係に基づいて、穴明け加工時に生じるバリの高さを予測する。主軸回転速度制御部8は、バリ高さ予測部7で予測されたバリ高さに基づいて、主軸モータ2の駆動を調整し、主軸12の回転速度を制御する。送り速度制御部9は、バリ高さ予測部7で予測されたバリ高さに基づいて、送りモータ3の駆動を調整し、主軸12の送り速度を制御する。また、主軸回転速度制御部8、送り速度制御部9は、位置算出部5で算出されたドリル14の位置に基づいて、主軸モータ2、送りモータ3それぞれの駆動を制御する。なお、主軸回転速度制御部8と送り速度制御部9による制御は、いずれか一方でもよいし、両者でもよい。次に、本実施形態に係る穴明け加工方法について説明する。まず、被加工対象とするワーク17を穴明け加工装置1のテーブル16上に設置する。また、形成する穴径等に合わせて、ドリル14を選定し、ドリル14をチャック13に設置する。そして、ワーク17の材質、板厚、形成する穴径等に対応した相関関係を記憶部6から読み出し、バリ高さ予測部7に設定する。そして、主軸12の駆動を開始させ、ドリル14を回転駆動、送り駆動させながら、ワーク17を切削する。図4に示すように、ドリル14の先端がワーク表面に当接してからワーク17の内部にあるまでの間は、バリが形成される要因は無い。そのため、位置算出部5がドリル14の先端位置を算出しながら、ドリル14の送り速度を高速にして、ワーク17を切削する。図4のワーク17は、複数の板状部材18,19が積層されている場合を示す。なお、本明細書の加工時における負荷のデータは、ワーク17が単一の板状部材である場合のデータである。切削抵抗は、図3に示すように、ドリル14の先端がワーク表面に当接してからワーク17の内部にあるまでの間図3の1までの期間、上昇又はほぼ一定の値となる。図3は、負荷切削抵抗と切削時間の関係を示しており、軸線周りの回転方向における負荷と、軸線方向である送り方向における負荷それぞれを示している。そして、位置算出部5によって算出された先端位置に基づいて、ドリル14の先端がワーク17に入り始め入口側の穴を形成している又はドリル14の先端がワーク17を貫通して出口側の穴を形成していると判断されたとき、ドリル14の送り速度を低速にする。切削抵抗は、図3に示すように、ドリル14の先端がワーク17に入り始め入口側の穴を形成している間、上昇し、ドリル14の先端がワーク17を貫通して出口側の穴を形成している間図3の1から2までの期間、低下し、図5に示すように、ドリル14が穴から抜けると切削抵抗は0に近くなる。また、測定された切削抵抗と相関関係に基づいて、バリの高さが予測される。予測されたバリの高さが予め設定した所定値よりも低くなりそうな場合は、現在のドリル14の回転速度、送り速度を継続する。一方、予測されたバリの高さが所定値よりも高くなりそうな場合は、現在のドリル14の回転速度、送り速度を低下させて、バリの高さが所定値よりも低くなるように調整する。以上より、穴明け加工において、切削抵抗とドリル14の入口側及び出口側のバリの高さに相関関係があることに基づいて、ワーク17における材質、板厚、穴径等を設定した後、その設定条件にあった相関関係を使用することによって、ワーク17に形成されるドリル14の入口側及び出口側の穴の周囲に生じるバリの高さが、穴明け加工時に測定された切削抵抗に基づいて予測される。従来は、本実施形態と異なり、切削抵抗とバリ高さの相関関係を使用してバリ高さを予測することは無かった。一方、本実施形態は、切削抵抗を低減して、ドリル14の入口側及び出口側の穴のバリの発生を防止するだけでなく、実際に測定された切削抵抗に基づいて、穴の周りに発生するバリの高さを予測できる。従来は、あるワーク17において、主軸12の回転速度又は送り速度を設定して、その設定条件によって発生するバリを確認する確認試験を行っていた。そして、従来の確認試験は、切削抵抗の影響を考慮していなかったため、穴明け加工作業毎に行われる必要があった。一方、本実施形態は、穴明け加工作業毎に切削抵抗が変化しても、測定された切削抵抗によって、ドリル14の入口側及び出口側の穴に発生するバリの高さを予測できるため、穴明け加工作業ごとの確認試験が不要になる。また、本実施形態では、予測されたバリの高さに基づいて、ドリル14の駆動が制御される。そして、ドリル14の駆動が制御されて、ドリル14の駆動状況が変化することによって、穴明け加工時の切削抵抗も変化する。その結果、穴明け加工時に生じるバリの高さを変化させることができる。例えば、予測されたバリの高さが、所定値に近づいた場合、ドリル14の駆動状況を変化させることによって、バリの高さを所定値以内に抑えることができる。例えば、ドリル14の回転速度又は送り速度を低減、又は増加することによって、バリの高さを抑えることができる。従来は、確認試験を複数回繰り返すことによって、バリの高さを所定値以内に抑えるための設定条件が得られたが、本実施形態では、予測されたバリの高さに基づいて、ドリル14の駆動が制御され、更にそのときの切削抵抗によってバリ高さを変化させることができるため、確認試験によらずに、バリ高さを所定値以内に抑えることができる。更に、切削抵抗は、同一種類のワーク17を切削する場合でも、回数が多くになるにつれて時間を経るにつれて、変化する傾向にある。図8及び図9は、バリ高さと穴明け加工回数穴数の関係を示している。図8の測定条件は、ワーク17の材質が、Ti6Al4V、板厚が89mm×2枚、穴径が16mmであり、2枚重ねの同一材質板の1枚目の出口側ワーク17内部のバリ高さを測定したものである。図9の測定条件は、ワーク17の材質が、Al7075T6、板厚が89mm、穴径が11mmである。従来は、確認試験によってワーク17毎の設定条件が得られるとしても、穴明け加工回数経過時間に応じた設定条件まで取得することは手間がかかる。一方、本実施形態では、穴明け加工時の切削抵抗に基づいて、ドリル14の駆動が制御され、バリの高さを変化させることができる。したがって、同一種類のワーク17を複数回切削して、切削抵抗が変化する場合でも、バリ高さを所定値以内に抑えることができる。更に、本実施形態では、ワーク17におけるドリル14の位置に基づいて、ドリル14の駆動が制御される。したがって、ドリル14の位置に応じて、ドリル14の駆動状況が変化する。一般に、ワーク17に形成されるドリル14の入口側及び出口側の穴の周りに生じるバリは、ドリル14が入口側又は出口側の穴を形成しているときに生じる。したがって、ドリル14の先端がワーク17内にあるときと、ドリル14の先端がワーク17に入り始め入口側の穴を形成している又はドリル14の先端がワーク17を貫通して出口側の穴を形成しているときとで、ドリル14の駆動状況を変化させることによって、穴明け加工時に生じるバリの高さを変化させつつ、加工に要する時間を変化させることができる。例えば、図4に示すように、ドリル14の先端がワーク17内にあるときは、ドリル14の回転速度、送り速度を高速にし、ドリル14の先端がワーク17に入り始め入口側の穴を形成している間、又はドリル14の先端がワーク17を貫通して出口側の穴を形成し始めて、図5に示すように貫通し終えるまでの間は、ドリル14の回転速度、送り速度を低速にする。このとき、測定された切削抵抗との相関関係に基づいて、ドリル14の入口側及び出口側の穴に発生するバリの高さが予測されて、回転速度、送り速度が調整される。その結果、本実施形態では、ドリル14の回転速度、送り速度を一定に制御する場合に比べて、加工時間を短縮しつつ、穴明け加工時に生じるバリの高さを抑えることができる。"