"容器状部と、該容器状部の開口周縁に形成されたフランジ部とを有する車両ブレーキ用ダイヤフラムであって、前記容器状部およびフランジ部は、シリコーンゴムからなるゴム本体と、そのゴム本体内に埋設された基布とを有して構成されており、前記基布は、アラミド短繊維から構成されており、その基布厚さが0.25mm以上であることを特徴とする車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、当該基布厚さが0.25~0.6mmである請求項1に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、平織りされた織物組織からなる請求項1に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記容器状部の側面は、折り返し部を形成してローリング作動膜として機能するように使用される請求項1に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の膜厚さが、0.45~1.6mmである請求項4に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の膜厚さが、1.0~1.6mmである請求項4に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の形態が、楕円柱形態である請求項4に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、前記容器状部の外側に近い方向に偏って埋設されており、前記基布が埋設されている基布中心位置を基準として前記容器状部の外側のゴム厚さをt1、前記基布が埋設されている位置を基準として前記容器状部の内側のゴム厚さをt2とした場合、t2/t1=2~15である請求項1に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。成形後のダイヤフラムを完全に裏返してリバースして、前記基布を、前記容器状部の内側に近い方向に偏って埋設させてなる請求項8に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。容器状部と、該容器状部の開口周縁に形成されたフランジ部とを有する車両ブレーキ用ダイヤフラムであって、前記容器状部およびフランジ部は、シリコーンゴムからなるゴム本体と、そのゴム本体内に埋設された基布とを有して構成されており、前記基布は、ポリエステル繊維から構成されており、その基布厚さが0.25mm以上であることを特徴とする車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、当該基布厚さが0.25~0.6mmである請求項10に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、平織りされた織物組織からなる請求項10に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記容器状部の側面は、折り返し部を形成してローリング作動膜として機能するように使用される請求項10に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の膜厚さが、0.45~1.6mmである請求項13に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の膜厚さが、1.0~1.6mmである請求項13に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記ローリング作動膜として機能する容器状部の形態が、楕円柱形態である請求項13に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。前記基布は、前記容器状部の外側に近い方向に偏って埋設されており、前記基布が埋設されている基布中心位置を基準として前記容器状部の外側のゴム厚さをt1、前記基布が埋設されている位置を基準として前記容器状部の内側のゴム厚さをt2とした場合、t2/t1=2~15である請求項10に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。成形後のダイヤフラムを完全に裏返してリバースして、前記基布を、前記容器状部の内側に近い方向に偏って埋設させてなる請求項17に記載の車両ブレーキ用ダイヤフラム。以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は、本発明の車両ブレーキ用ダイヤフラムの概略斜視図であり、図2は、図1のA-A断面矢視図であり、図3は、本発明の車両ブレーキ用ダイヤフラムを車両用キャリパブレーキ装置に装着した状態の一例を簡略的に示す断面図である。図1や図2に示されるように、本発明の車両ブレーキ用ダイヤフラム1は、容器状部10と、この容器状部10の開口周縁11に連接して形成されたフランジ部20とを有して構成されている。容器状部10およびフランジ部20は、図2の断面図に示されるように一体的に成形されたものであって、シリコーンゴムからなるゴム本体10a,20aと、そのゴム本体内に埋設された基布30とを有して構成されている。シリコーンゴムは、主鎖がオルガノシロキサン結合からなる合成ゴムであり、例えば、重合度が数千以上の弾力のあるゴム原料組成に、充填材を加えて過酸化物で加硫して製品とされる。側鎖が全部メチル基のジメチルポリシロキサンや、メチル基の一部をビニル基で置換したビニルシリコーンゴムや、メチル基の一部をフェニル基で置換したフェニルシリコーンゴムや、ビニルシリコーンゴムの側鎖にフッ化アルキル基を導入したフッ化シリコーンゴム等が好適例として用いられる。本発明において用いられる基布30は、アラミド短繊維またはポリエステル繊維から構成されており、さらに織物として織られた状態で構成されている。その基布厚さは、0.25mm以上、特に、0.25~1.0mm、好ましくは0.25~0.6mm、さらに好ましくは0.3~0.4mmとされる。この基布厚さが、0.25mm未満となると、高温領域および低温領域双方で格段と向上した耐久性を得ることが困難となるという傾向が生じてしまう。基布30に用いられるアラミド繊維は、芳香族ポリアミド繊維であり、メタ系とパラ系が存在する。例えば、メタ系アラミド繊維としては、メタフェニレンジアミンMPDAとイソフタル酸ジクロライドIPCを原料として、縮重合させることによってポリフェニレンイソフタルアミド繊維を得ることができる。また、短繊維とは、通常38mm~100mm程度の長さの繊維であり、通常、これを何本か並べて束ねながら長い糸にしていわゆる紡績、できた単糸を数本合わせて撚りをかけて適当な太さにして安定させて用いられる。このようなアラミド短繊維を用いて織物として構成された基布30は、特に、平織りされた織物組織から構成されることが好ましい。平織りされた織物組織は、丈夫で腰があり、ゴム本体内に埋設させてダイヤフラムとして用いる場合に特に好適である。なお、他の織物である、例えば綾織りされた織物組織は、柔らかく皺になり難いという特徴があるが、本願発明のごとくゴム内に埋設させて耐久性を向上させるという観点からは好ましい選定とは言えない。また、他の織物である、例えば朱子織りされた織物組織は、手触りが柔らかく、光沢が強いという特徴があるが、上記の綾織りと同様に本願発明のごとくゴム内に埋設させて耐久性を向上させるという観点からは好ましい選定とは言えない。基布30に用いられるポリエステル繊維は、例えば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルを溶融紡糸した合成繊維である。短繊維あるいは長繊維のいずれであってもよい。このようなポリエステル繊維を用いて織物として構成された基布30は、特に、平織りされた織物組織から構成されることが好ましい。平織りされた織物組織は、丈夫で腰があり、ゴム本体内に埋設させてダイヤフラムとして用いる場合に特に好適である。その基布厚さは、前述したように、0.25mm以上、特に、0.25~1.0mm、好ましくは0.25~0.6mm、さらに好ましくは0.3~0.4mmとされる。この基布厚さが、0.25mm未満となると、高温領域および低温領域双方で格段と向上した耐久性を得ることが困難となるという傾向が生じてしまう。図1や図2に示されるように、本発明のダイヤフラムを構成している容器状部10の側面15は、車両用キャリパブレーキ装置に組み込まれるに際して、折り返し部を形成してローリング作動膜として機能するように使用される。そして、一般的に、車両用キャリパブレーキ装置を構成するいわゆる外部に配置されたピストン壁からシリンダ壁へと、滑らかかつ摩擦なく転がりながら折り返し部を移動させて行くように作用する。この折り返し部の状態については、図3を用いて後述する。ローリング作動膜として機能する部分を含む容器状部10の膜厚さは、0.45~1.6mm、より好ましくは1.0~1.6mmとされる。この容器状部10の膜厚さは、通常、埋設される基布30の厚さをも考慮して決められる。この膜厚さが0.45mm未満となると、高温領域および低温領域双方で十分となる耐久性を得ることが困難となるという傾向が生じてしまう。前記ローリング作動膜として機能する部分を含む容器状部10の形態は、特に制限されるものではないが、図1に示されるように、楕円柱形態として構成することが望ましい。キャリパブレーキディスクブレーキ装置のブレーキ機構を有効に機能させるためである。また、図2に示されるように埋設されている基布30は、その断面図から明確なように、容器状部10の外側に近い方向に偏って埋設されている。より具体的には、基布30が埋設されている基布中心位置Pを基準として基布の半分厚さを含む容器状部10の外側のゴム厚さをt1、基布が埋設されている基布中心位置Pを基準として基布の半分厚さを含む容器状部の内側のゴム厚さをt2とした場合、t2/t1=2~15、より好ましくは、2~13となるように構成される。ゴム厚さを偏らせてゴム厚さの厚い方にアクチュエータの作動流体例えば、圧縮空気を作用させるためである。そして、ダイヤフラムをブレーキ装置に組み込むに際しては、このような作用ができるようにダイヤフラムをブレーキ装置に配設する。なお、取り付け手法の違いや、使用形態の違いによっては、成形後のダイヤフラムをそのまま使用するのではなく、成形後のダイヤフラムを完全に裏返してリバースして装置に組み付けることもある。これもやはりゴム厚さの厚い方にアクチュエータの作動流体例えば、圧縮空気を作用させるためである。<車両ブレーキ用ダイヤフラムの製造方法の一例の説明>本発明の基布入りの車両ブレーキ用ダイヤフラムを製造するに際しては、一般的に、以下の手順で行えばよい。まず、最初に下型と上型とからなる成形金型が準備される。下型には主として容器状部10の形態である楕円柱形態のキャビティ形成用凸部が備えられており、この下型と対をなす上型には主として楕円柱形態のキャビティ形成用凹部が備えられている。そして下型と上型を一体化させると、これらの間には所定の間隙を隔ててハット状縁付き楕円帽子状のキャビティが形成されるようになっている。このような構造を備える成形金型のキャビティ内において、まず最初に未加硫ゴムのゴムプレフォームが形成される。未加硫ゴムのゴムプレフォームの成形は、例えば、未加硫ゴムのシート状成形物を下型のキャビティ面に装着し、下型および上型を係合して加圧することにより行われる。この場合、成形金型の温度および圧力は、未加硫ゴムの加硫が進行しない条件に設定される。このようなゴムプレフォーム工程の後に、上型を離脱させると、下型の上にはハット状の未加硫ゴムのゴムプレフォームが形成される。この未加硫ゴムのゴムプレフォームの上に平織りされたアラミド短繊維からなる基布を被着させる。しかる後、下型と上型とを一体化させて、ゴムプレフォーム中に基布を埋設させながら熱加硫する。なお、基布は予めゴムプレフォームの形態に類似する形態に予備成形されていることが望ましい。下型と上型とを分離して、内部で成形された本発明のダイヤフラムが取り出される。通常、取り出し後に、フランジ部20の形態を整えるために、通常、楕円形状での打ち抜きが行われる。<車両ブレーキ用ダイヤフラムの車両ブレーキへの取り付け>図3には、本発明の車両ブレーキ用ダイヤフラムを車両用キャリパブレーキ装置に装着した状態の一例が断面図として示される。本発明において、特に、図3を提示したのは、本発明のダイヤフラムの概略的な取り付け要領を示すととともに、本発明のダイヤフラムの容器状部10の側面15が車両用キャリパブレーキ装置に組み込まれるに際して、折り返し部を形成してローリング作動膜として機能するように使用される状態を図面で明示するためである。図3において、いわゆるフローティング式の車両用キャリパブレーキ装置は、制輪子7を対向するディスク6に押し付けるダイヤフラムアクチュエータを備えており、当該ダイヤフラムアクチュエータは、キャリパ本体10に取り付けられるダイヤフラム1と、このダイヤフラム1によって区画されるダイヤフラム室63と、ダイヤフラム1と制輪子7の間に介装されてダイヤフラム1の動きを制輪子7に伝達する複数のピストン55と、この各ピストンを摺動可能に支持するピストンガイドフレーム65を備え、制動時にこのダイヤフラム室63に導かれる空気圧によってダイヤフラム1が膨らんで各ピストン55が制輪子7をディスク6に押し付けるように構成されている。そして、最外部に位置するピストンと、ダイヤフラム室63を形成しているシリンダ内壁73との間にはダイヤフラム1の折り返し部1aが形成されており、ローリング作動膜として機能するように構成されている。なお、符号80はリターンばね構造部である。<具体的実施例>以下、具体的な実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。ゴム本体10a,20aを構成するゴム材料として、下記に示すような3種のゴム材料を準備した。R-1:シリコーンゴム商品名:KE-555-U;信越化学社製R-2:フッ素ゴム商品名:バイトンGLT;デュポン社製R-3:EPDM商品名:EPT3072EHM;三井化学社製R-4:EPDM商品名:エスプレン532;住友化学社製また、ゴム本体に埋設させる基布として、下記に示すような繊維からなる基布材料を準備した。K-1:アラミド短繊維商品名:コーネックス;帝人社製平織り構造の基布;基布厚さ0.3mmK-2:アラミド長繊維商品名:デュポン社製平織り構造の基布;基布厚さ0.17mmK-3:ポリエステル商品名:テトロン;帝人社製平織り構造の基布;基布厚さ0.3mm下記表1に示される組み合わせの要領で、上記の各ゴム層の中に上記の各織物構造の基布を埋設させて62mmφのテストサンプルを作製した。テストサンプルにおける基布を含むゴム厚さサンプル厚さは、0.45mmとした。基布は、ゴム層の片側面に略面一となるように偏った状態で埋設されており、ゴム層の厚い方を圧力面とした。基布厚さ0.3mmの場合、t2/t1=2.0程度となり、基布厚さ0.17mmの場合、t2/t1=4.3程度となる。これらの各テストサンプルについて、a-40°Cにおける低温領域、b160°Cの高温領域、およびc23°Cの常温領域におけるそれぞれの耐久性テストを行った。耐久性テストは、ピストン径30mm、シリンダー径50mmの連続的な押し込み機構を備えた実験用シリンダ装置であり、ピストンとシリンダーとの間にテストサンプルを設置して、ピストンによる連続的な押し込み動作を繰り返し、テストピースが破断するに至るまでのピストンの押し込み回数を測定した。試験圧は600kPaとした。結果を下記表1に示した。なお、上記のR-4:EPDM商品名:エスプレン532;住友化学社製は、上記のR-1:シリコーンゴム商品名:KE-555-U;信越化学社製よりもゴムそのものが低温性低温耐久性に優れるグレードのものであるゲーマン捩り試験による低温性比較によって確認されている。従って、ゴムそのものでの低温性は、R-4:EPDMは、R-1:シリコーンゴムよりも優れる。しかしながら、試料No.5と試料No.6との実験結果より、低温耐久性の効果に対するポリエステル繊維の基布との相性では、意外なことに、予想に反してR-4:EPDMよりもR-1:シリコーンゴムの方が優れることがわかった。なお、試料No.5と試料No.6との実験において、160°Cの高温領域における耐久性テストは、行わなかった。その理由は、特に、低コストの基布を用いて、所望の低温耐久性を向上させることに主眼を置いた車両ブレーキ用ダイヤフラムを開発するという理由からである。上記の結果より、本発明の効果は明らかである。すなわち、本発明の車両ブレーキ用ダイヤフラムは、容器状部と、該容器状部の開口周縁に形成されたフランジ部とを有し、前記容器状部およびフランジ部は、シリコーンゴムからなるゴム本体と、そのゴム本体内に埋設された基布とを有して構成されており、前記基布は、アラミド短繊維またはポリエステル繊維から構成されており、その基布厚さが0.25mm以上となるように構成されているので、高温領域および常温領域での使用において耐久性を有することはもとより、低温領域での使用において極めて優れた耐久性を発揮する。"