磁石原料と樹脂バインダーと有機溶媒とを混合することにより生成されるスラリーをシート状に成形したグリーンシートを焼結することにより得られる永久磁石であって、前記磁石原料を構成する磁石粒子の表面にDy化合物の層又はTb化合物の層が形成されていることを特徴とする永久磁石。前記磁石原料はNd系磁石であることを特徴とする請求項1に記載の永久磁石。前記グリーンシートを焼結する際には、成形した前記グリーンシートを製品形状に分割した後に焼結することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の永久磁石。前記グリーンシートを成形する際には、前記支持基材上に塗工された前記スラリーに磁場を印加することによって磁場配向させることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の永久磁石。磁石原料と有機溶媒とDy化合物又はTb化合物を混合することにより、前記系磁石原料の粒子表面に前記Dy化合物又は前記Tb化合物を付着させる工程と、前記磁石原料と前記有機溶媒の混合溶液に樹脂バインダーを添加することによりスラリーを生成する工程と、前記スラリーをシート状に成形したグリーンシートを作製する工程と、作製した前記グリーンシートを焼結する工程と、を有することを特徴とする永久磁石の製造方法。前記磁石原料はNd系磁石であることを特徴とする請求項5に記載の永久磁石の製造方法。前記グリーンシートを焼結する工程では、成形した前記グリーンシートを製品形状に分割した後に焼結することを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の永久磁石の製造方法。前記グリーンシートを作製する工程では、前記支持基材上に塗工された前記スラリーに磁場を印加することによって磁場配向させることを特徴とする請求項5乃至請求項7のいずれかに記載の永久磁石の製造方法。しかしながら、上記した粉末焼結法により永久磁石を製造することとすると、以下の問題点があった。即ち、粉末焼結法では磁場配向させる為にプレス成形した磁石粉末に一定の空隙率を確保する必要がある。そして、一定の空隙率を有する磁石粉末を焼結すると、焼結の際に生じる収縮を均一に行わせることが難しく、焼結後に反りや凹みなどの変形が生じる。また、磁石粉末のプレス時に圧力むらが生じることから、焼結後の磁石の疎密ができて磁石表面に歪みが発生する。従って、従来では予め磁石表面に歪みができることを想定し、所望する形状より大きめのサイズで磁石粉末を圧縮成形する必要があった。そして、焼結後にダイヤモンド切削研磨作業を行い、所望の形状へと修正する加工を行っていた。その結果、製造工程が増加するとともに、製造される永久磁石の品質が低下する虞もあった。また、上記したように特にVCMで用いられる永久磁石では、薄膜化例えば厚さ1mm以下が要求されている。そして、薄膜化された磁石は、厚みのある磁石と比較して、表面を加工した場合に生じる表面の加工劣化層の比率が大きい。従って、上記した粉末焼結法により薄膜状の永久磁石を製造することとすると、磁気特性が更に低下する問題も生じていた。本発明は前記従来における問題点を解消するためになされたものであり、焼結による収縮が均一となるので、焼結後の反りや凹みなどの変形が生じず、また、プレス時の圧力むらが無くなることから、焼結後の修正加工をする必要がなく、製造工程を簡略化することができるとともに、薄膜化した場合でも磁気特性が低下することのない永久磁石及び永久磁石の製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するため本願の請求項1に係る永久磁石は、磁石原料と樹脂バインダーと有機溶媒とを混合することにより生成されるスラリーをシート状に成形したグリーンシートを焼結することにより得られる永久磁石であって、前記磁石原料を構成する磁石粒子の表面にDy化合物の層又はTb化合物の層が形成されていることを特徴とする。また、請求項2に係る永久磁石は、請求項1に記載の永久磁石において、前記磁石原料はNd系磁石であることを特徴とする。また、請求項3に係る永久磁石は、請求項1又は請求項2に記載の永久磁石において、前記グリーンシートを焼結する際には、成形した前記グリーンシートを製品形状に分割した後に焼結することを特徴とする。また、請求項4に係る永久磁石は、請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の永久磁石において、前記グリーンシートを成形する際には、前記支持基材上に塗工された前記スラリーに磁場を印加することによって磁場配向させることを特徴とする。また、請求項5に係る永久磁石の製造方法は、磁石原料と有機溶媒とDy化合物又はTb化合物を混合することにより、前記系磁石原料の粒子表面に前記Dy化合物又は前記Tb化合物を付着させる工程と、前記磁石原料と前記有機溶媒の混合溶液に樹脂バインダーを添加することによりスラリーを生成する工程と、前記スラリーをシート状に成形したグリーンシートを作製する工程と、作製した前記グリーンシートを焼結する工程と、を有することを特徴とする。また、請求項6に係る永久磁石の製造方法は、請求項5に記載の永久磁石の製造方法において、前記磁石原料はNd系磁石であることを特徴とする。また、請求項7に係る永久磁石の製造方法は、請求項5又は請求項6に記載の永久磁石の製造方法において、前記グリーンシートを焼結する工程では、成形した前記グリーンシートを製品形状に分割した後に焼結することを特徴とする。更に、請求項8に係る永久磁石の製造方法は、請求項5乃至請求項7のいずれかに記載の永久磁石の製造方法において、前記グリーンシートを作製する工程では、前記支持基材上に塗工された前記スラリーに磁場を印加することによって磁場配向させることを特徴とする。前記構成を有する請求項1に記載の永久磁石によれば、磁石原料と樹脂バインダーとを混合、成形したグリーンシートを焼結した磁石により永久磁石を構成するので、焼結による収縮が均一となることにより焼結後の反りや凹みなどの変形が生じず、また、プレス時の圧力むらが無くなることから、従来行っていた焼結後の修正加工をする必要がなく、製造工程を簡略化することができる。それにより、高い寸法精度で永久磁石を成形可能となる。また、永久磁石を薄膜化した場合であっても、表面の加工劣化層により磁気特性が低下することがない。また、磁石粒子の表面にDy化合物の層又はTb化合物の層を形成することにより、永久磁石の保磁力を向上させることができる。また、請求項2に記載の永久磁石によれば、特に高保磁力を確保することができるNd系磁石に対して、製造工程を簡略化することができ、高い寸法精度で成形可能となる。また、請求項3及び請求項4に記載の永久磁石によれば、シート状に成形したグリーンシートから製品形状の永久磁石を高い寸法精度で成形可能となる。また、請求項5に記載の永久磁石の製造方法によれば、磁石原料と樹脂バインダーとを混練することによりスラリーを生成し、生成したスラリーから成形されたグリーンシートを焼結することにより永久磁石を製造するので、焼結による収縮が均一となることにより焼結後の反りや凹みなどの変形が生じず、また、プレス時の圧力むらが無くなることから、従来行っていた焼結後の修正加工をする必要がなく、製造工程を簡略化することができる。それにより、高い寸法精度で永久磁石を成形可能となる。また、薄膜化した永久磁石を製造する場合であっても、表面の加工劣化層により永久磁石の磁気特性が低下することがない。また、磁石粒子の表面にDy化合物又はTb化合物を付着させることによって、永久磁石の保磁力を向上させることができる。また、請求項6に記載の永久磁石の製造方法によれば、特に高保磁力を確保することができるNd系磁石に対して、製造工程を簡略化することができ、高い寸法精度で成形可能となる。また、請求項7及び請求項8に記載の永久磁石の製造方法によれば、シート状に成形したグリーンシートから製品形状の永久磁石を高い寸法精度で成形可能となる。以下、本発明に係る永久磁石及び永久磁石の製造方法について具体化した一実施形態について以下に図面を参照しつつ詳細に説明する。[永久磁石の構成]先ず、図1~図4を用いて永久磁石1の構成について説明する。尚、本実施形態では特にVCMに埋設される永久磁石1を例に挙げて説明する。本実施形態に係る永久磁石1はNd-Fe-B系磁石である。また、永久磁石1の保磁力を高める為のDyジスプロシウムが添加されている。尚、各成分の含有量はNd:27~30wt、Dy又はTb:0.01~8wt、B:1~2wt、Fe電解鉄:60~70wtとする。また、永久磁石1は、図1に示すように扇形で且つ薄膜状の磁石から構成される。図1は本実施形態に係る永久磁石1を示した全体図である。ここで、永久磁石1は0.1mm~2mmの厚さ図1では2mmを備えた薄膜状の永久磁石である。そして、後述のようにスラリー状態としたNd磁石粉末から成形されたグリーンシートを焼結することによって作製される。また、本実施形態に係る永久磁石1は、図2に示すように永久磁石1を構成するNd磁石粒子35の表面にDy層36をコーディングすることにより、永久磁石1の保磁力を向上させている。図2は永久磁石1を構成するNd磁石粒子を拡大して示した図である。以下に、Dy層36による永久磁石1の保磁力向上の機構について図3及び図4を用いて説明する。図3は強磁性体のヒステリシス曲線を示した図、図4は強磁性体の磁区構造を示した模式図である。図3に示すように永久磁石の保磁力は、磁化された状態から逆方向への磁場を加えていった際に、磁気分極を0にする即ち、磁化反転するのに必要な磁場の強さである。従って、磁化反転を抑制することができれば、高い保磁力を得ることができる。尚、磁性体の磁化過程には、磁気モーメントの回転に基づく回転磁化と、磁区の境界である磁壁90°磁壁と180°磁壁からなるが移動する磁壁移動がある。ここで、本実施形態では後述のように磁石粉末を湿式粉砕により微粉砕する際に、微量例えば、磁石粉末に対して0.01~8wtNdに対するDyの添加量であり、特にDy化合物を添加する場合にはDy配分の重量換算とするのDy化合物や分散剤を添加する。それにより、その後においてDy化合物を添加した磁石粉末を焼結する際に、湿式分散によりNd磁石粒子35の粒子表面にDy化合物が均一付着され、図2に示すDy層36を形成する。その結果、図4に示すように磁石粒子の界面にDyが偏在化され、永久磁石1の保磁力を向上させることができる。また、本実施形態ではDy化合物を磁石原料と共に溶媒中で湿式混合したグリーンシートを適切な焼成条件で焼成すれば、Dyが磁石粒子35内へと拡散浸透固溶化することを防止できる。ここで、Dyが磁石粒子35内へと拡散浸透すると、その磁石の残留磁化磁場の強さを0にしたときの磁化が低下することが知られている。従って、本実施形態では、永久磁石1の残留磁化が低下することを防止できる。尚、Dy層36はDy化合物のみから構成される層である必要はなく、DyとNdとの混合体からなる層であっても良い。また、Dy化合物の替わりにTbテルビウム化合物を添加することによっても、同様に永久磁石1の保磁力を向上させることが可能である。Tbが添加された場合には、Nd磁石粒子35の表面にTb化合物の層が同様に形成される。そして、Tb層を形成することにより、永久磁石1の保磁力を更に向上させることができる。[永久磁石の製造方法]次に、本実施形態に係る永久磁石1の製造方法について図5を用いて説明する。図5は本実施形態に係る永久磁石1の製造工程を示した説明図である。先ず、wtでNd27~30-Fe60~70-B1~2からなる、インゴットを製造する。その後、インゴットをスタンプミルやクラッシャー等によって200μm程度の大きさに粗粉砕する。次いで、粗粉砕した磁石粉末をビーズミルによる湿式法で0.3~5μm程度の大きさに微粉砕するとともに溶液中に磁石粉末を分散させ、スリップを作製する。尚、湿式粉砕は磁石粉末5kgに対してトルエン4kgを溶媒として用い、更に分散剤としてリン酸エステル系分散剤0.05kgを添加する。また、湿式粉砕中に磁石粉末に対して0.01~8wtのDy化合物を添加する。それにより、Dy化合物を磁石粉末と共に溶媒中で分散させる。尚、詳細な分散条件は以下の通りである。分散装置:ビーズミル分散メディア:ジルコニアビーズここで、添加されるDy化合物としては、好ましくはスラリーの溶媒に可溶な物質が用いられる。例えば、Dy含有有機物、より詳細にはジスプロシウムカチオン含有有機酸塩脂肪族カルボン酸塩、芳香族カルボン酸塩、脂環族カルボン酸塩、アルキル芳香族カルボン酸塩等、ジスプロシウムカチオン含有有機錯体アセチルアセトネート、フタロシアン錯体、メロシアン錯体等、上記以外の有機金属化合物がある。また、溶媒に非可溶でも、微粒子に粉砕したDy、又はDy化合物を湿式分散時に添加し、均一分散する事でNd磁石粒子表面に均一付着させることが可能となる。また、粉砕に用いる溶媒としては、特に制限はなく、イソプロピルアルコール、エタノール、メタノールなどのアルコール類、ペンタン、ヘキサンなどの低級炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレンなど芳香族類、ケトン類、それらの混合物等が使用できるが、特にイソプロピルアルコール等が好ましい。磁石粉末の分散後、樹脂バインダーを作製したスリップ中に添加混合する。続いて、磁石粉末と樹脂バインダーを混練し、スラリー41を生成する。尚、樹脂バインダーとして用いる材料は、特に限定されることはなく、各種熱可塑性樹脂単体または混合物、あるいは各種熱硬化性樹脂単体あるいは混合物であり、それぞれの物性、性状等も所望の特性が得られる範囲のものであれば良い。例えば、メタクリル樹脂がある。続いて、生成したスラリー41からグリーンシート42を形成する。グリーンシート42の形成する方法としては、例えば、生成したスラリー41を適宜な方式で必要に応じセパレータ等の支持基材上に塗工して乾燥させる方法などにより行うことができる。尚、塗工方式は、ドクターブレード法等の層厚制御性に優れる方式が好ましい。また、消泡剤を併用するなどして展開層中に気泡が残らないよう充分に脱泡処理することが好ましい。尚、詳細な塗工条件は以下の通りである。塗工方式:ドクターブレードギャップ:1mm支持基材:シリコーン処理ポリエステルフィルム乾燥条件:90°C×10分の後、130°C×30分また、支持基材に塗工したグリーンシート42には、搬送方向に対して交差する方向にパルス磁場をかける。それによって、所望の方向に磁場を配向させる。尚、磁場を配向させる方向は、グリーンシート42から成形される永久磁石1に求められる磁場方向を考慮して決定する必要がある。次に、スラリー41から形成したグリーンシート42を所望の製品形状例えば、本実施形態では図1に示す扇形形状に分割する。その後、1100°Cで約1時間焼結する。尚、焼結は、Ar又は真空雰囲気下で行われる。そして、焼結の結果、シート状磁石からなる永久磁石1が製造される。以上説明したように、本実施形態に係る永久磁石1及び永久磁石1の製造方法では、wtでNd27~30-Fe60~70-B1~2からなる磁石原料を湿式粉砕することにより溶媒中で分散させ、粉砕された磁石粉末に樹脂バインダーを添加し、磁石粉末と樹脂バインダーとを混練することによりスラリー41を生成し、生成したスラリーをシート状に成形したグリーンシート42を焼結することにより永久磁石1を製造するので、焼結による収縮が均一となることにより焼結後の反りや凹みなどの変形が生じず、また、プレス時の圧力むらが無くなることから、従来行っていた焼結後の修正加工をする必要がなく、製造工程を簡略化することができる。それにより、高い寸法精度で永久磁石1を成形可能となる。また、薄膜化した永久磁石1を製造する場合であっても、表面の加工劣化層により永久磁石1の磁気特性が低下することがない。また、希土類磁石の内でも特に高保磁力を確保することができるNd系磁石に対して、製造工程を簡略化することができ、高い寸法精度で成形可能となる。尚、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。例えば、本実施形態では磁石粉末やDy化合物を溶媒中に分散させる方法として、図5に示すように粗粉砕した磁石粉末をDy化合物とともに溶媒中で湿式粉砕することにより溶媒中で分散させているが、以下の方法により行うことも可能である。1先ず、粗粉砕した磁石粉末をボールミルやジェットミル等を用いて乾式粉砕により0.3~5μm程度の大きさに微粉砕する。2次に、微粉砕した磁石粉末を溶媒に添加し、溶媒中に均一に分散させる。その際、分散剤やDy化合物についても溶媒中に添加する。3溶媒中に分散された磁石粉末と樹脂バインダーを混練し、スラリー41を生成する。以降は、本実施形態と同様の処理を行うことにより、本実施形態と同様の構成を備えた永久磁石を製造することが可能となる。また、本実施形態では、先ずNd-Fe-Bからなるインゴットを粉砕し、その後にDy化合物を添加して溶媒に分散させ、グリーンシートを作製することとしているが、予めDyを含むNd-Fe-Dy-Bからなるインゴットを粉砕して溶媒に分散させ、グリーンシートを作製するようにしても良い。但し、その場合にインゴット中に含めるDyの量はNdに対して20~30wt必要となる。また、本実施形態ではVCMに埋設される永久磁石を例に挙げて説明しているが、携帯電話機に搭載される振動モータ、ハイブリッドカーに搭載される駆動モータ、ハードディスクドライブのディスクを回転させるスピンドルモータ等の永久磁石モータに埋設される永久磁石に対して適用することも当然に可能である。また、磁石粉末の粉砕条件、混練条件、焼結条件などは上記実施例に記載した条件に限られるものではない。また、本実施形態では磁石原料の湿式粉砕中に磁石粉末に対してDy化合物や分散剤を添加することにより、Dy化合物を磁石原料と共に溶媒中で分散させ磁石粒子の粒界にDy化合物を偏在配置し、保磁力を向上させる構成としていたが、Dy化合物を添加する構成は他の構成としても同様の保磁力向上の効果を実現することが可能である。例えば、作製したグリーンシート42の表面にDy化合物を均一塗布する構成としても良い。或いは、焼成後の磁石にDy化合物を均一塗布し、その後に熱処理を行う構成としても良い。その結果、シート状の磁石表面にDyが被覆、偏在化されることにより磁石の保磁力を向上させることができ、また、Dyの総量を低減することができる。