"酸価が350~850mgKOH/gのアクリル系樹脂と、アルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有する架橋剤と、無機酸のアンモニウム塩とを含有する無機繊維断熱吸音材用水性バインダーであって、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤との合計100質量部に対して、前記無機酸のアンモニウム塩を5.5~10質量部含有し、前記アクリル系樹脂中のカルボキシル基のモル数に対し、前記架橋剤中の水酸基とアミノ基とイミノ基との合計のモル数がモル比で0.8~1.5であり、塩基性化合物によってpHが5.0~8.0に調整されることを特徴とする無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。前記アクリル系樹脂の重量平均分子量が1,000~15,000である請求項1に記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。前記架橋剤が、ジアルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有する請求項1又は2に記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。前記無機酸のアンモニウム塩を、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤との合計100質量部に対して6~9質量部含有する請求項1~3のいずれかに記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。前記無機酸のアンモニウム塩が、硫酸アンモニウムである請求項1~4のいずれかに記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。シランカップリング剤を、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤と前記無機酸のアンモニウム塩との合計100質量部に対して、0.5~1.7質量部含有する請求項1~5のいずれか一つに記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー。請求項1~6のいずれか一つに記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを、無機繊維に付与し、該無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを加熱硬化して得られる無機繊維断熱吸音材。請求項1~6のいずれか一つに記載の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを、無機繊維に付与し、180~220°Cに加熱して該無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを硬化させることを特徴とする無機繊維断熱吸音材の製造方法。しかしながら、上記特許文献1,2に開示された水性バインダーは、弱酸性~弱塩基性の条件下での硬化性は良好であるものの、アクリル系樹脂とアルカノールアミンとの架橋反応エステル化反応、イミド化反応などを完遂させるには、加熱硬化を比較的高温で行う必要があった。このため、水性バインダーを硬化する際、エネルギー消費が多くなり、無機繊維断熱吸音材の製造コストが嵩む問題があった。したがって、本発明の目的は、低温で加熱硬化でき、強固なバインダー硬化物が得られる無機繊維断熱吸音材用水性バインダー、及びそれを用いた無機繊維断熱吸音材並びに無機繊維断熱吸音材の製造方法を提供することにある。本発明者は、アクリル系樹脂からなる水性バインダーの、弱酸性~弱塩基性の条件下における硬化性を改善すべく検討したところ、無機酸のアンモニウム塩の配合量を高めることで、アクリル系樹脂とアルカノールアミンとの架橋反応速度が向上し、低温で加熱硬化して強度に優れたバインダー硬化物が得られることを見出し、本発明の目的を達成するに至った。すなわち、本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、酸価が350~850mgKOH/gのアクリル系樹脂と、アルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有する架橋剤と、無機酸のアンモニウム塩とを含有する無機繊維断熱吸音材用水性バインダーであって、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤との合計100質量部に対して、前記無機酸のアンモニウム塩を5.5~10質量部含有し、前記アクリル系樹脂中のカルボキシル基のモル数に対し、前記架橋剤中の水酸基とアミノ基とイミノ基との合計のモル数がモル比で0.8~1.5であり、塩基性化合物によってpHが5.0~8.0に調整されることを特徴とする。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、酸価が350~850mgKOH/gのアクリル系樹脂と、アルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有する架橋剤を、上記モル比で含有するので、硬化時にアクリル系樹脂と架橋剤とが過不足なく反応し、強固なバインダー硬化物が得られる。また、このバインダーは、ホルムアルデヒドを含有しないので、環境負荷を少なくすることができる。また、pHが5.0~8.0に調整されているので、酸による製造設備の腐食が少なく、メンテナンス費用や設備コスト、廃水処理コスト等を低減できる。そして、無機酸のアンモニウム塩を、アクリル系樹脂と架橋剤との合計100質量部に対して5.5~10質量部含有するので、弱酸性~弱塩基性の条件下における硬化性が向上し、比較的低温でバインダーの加熱硬化を完了できる。このため、バインダーを加熱硬化する際に要するエネルギーを低減できる。なお、特許文献1,2には、無機繊維から溶出されるアルカリ成分を中和することを目的として、アクリル系樹脂と架橋剤との合計100質量部に対し、無機酸のアンモニウム塩を0.1~5質量部含有させてもよいとされているが、無機酸のアンモニウム塩の使用目的が本発明と相違している。このため、特許文献1,2では、本発明に比べて無機酸のアンモニウム塩の含有が少なくされている。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、前記アクリル系樹脂の重量平均分子量が1,000~15,000であることが好ましい。これによれば、バインダーの粘度上昇を抑制して、スプレー時や硬化反応開始前のバインダーの流動性が向上する。更には、バインダーの架橋が緻密となって、得られるバインダー硬化物の強度が向上し、繊維同士のバインディング接着力を強固にできる。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、前記架橋剤が、ジアルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有することが好ましい。イミノ基は、水酸基よりも速くカルボキシル基と反応し、更に、立体障害によるバインダーの架橋の遅延や未完了部分が少なくなるので、硬化時間を短縮でき、生産性を向上できる。更には、得られるバインダー硬化物の強度が向上する。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、前記無機酸のアンモニウム塩を、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤との合計100質量部に対して6~9質量部含有することが好ましい。また、前記無機酸のアンモニウム塩が、硫酸アンモニウムであることが好ましい。この態様によれば、バインダーの硬化性が向上し、得られるバインダー硬化物の強度が向上する。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、シランカップリング剤を、前記アクリル系樹脂と前記架橋剤と前記無機酸のアンモニウム塩との合計100質量部に対して、0.5~1.7質量部含有することが好ましい。シランカップリング剤を上記割合で含有することにより、無機繊維とバインダーとの界面における接着性を向上でき、この水性バインダーを用いて得られる無機繊維断熱吸音材の各物性を向上できる。また、本発明の無機繊維断熱吸音材は、上記無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを、無機繊維に付与し、該無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを加熱硬化して得られるものであることを特徴とする。また、本発明の無機繊維断熱吸音材の製造方法は、上記無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを、無機繊維に付与し、180~220°Cに加熱して該無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを硬化させることを特徴とする。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、アクリル系樹脂からなるホルムアルデヒド不含のバインダーであるので、ホルムアルデヒドを放出することなく硬化し、排出ガス等において、環境負荷を少なくすることができる。そして、硬化性に優れ、加熱硬化温度が低くても、速やかにバインダーの架橋反応が進行して、強固なバインダー硬化物が得られる。このため、この無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを用いて得られる本発明の無機繊維断熱吸音材は、環境条件、例えば、気温あるいは湿度によって、断熱吸音性能に関わる断熱材の厚み寸法や、施工時の自立性に関係する剛性が低下することがなく、従来のフェノール系樹脂バインダーを使用したものと同様の物性を有し、住宅、建物等の断熱、吸音材、あるいは真空断熱材の芯材として、好適に使用できる。そして、バインダーの加熱硬化をより低温で行うことができるので、バインダーを加熱硬化する際に要するエネルギーをより低減でき、諸物性に優れた無機繊維断熱吸音材を生産性よく製造できる。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、アクリル系樹脂を含有する。本発明で用いるアクリル系樹脂は、エチレン性不飽和カルボン酸単量体を含む単量体を重合して得られるポリマー又はコポリマーである。エチレン性不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、2‐メチルマレイン酸、イタコン酸、2‐メチルイタコン酸、α‐β‐メチレングルタル酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸モノアルキル、無水マレイン酸、無水アクリル酸、β‐メタアクリロイルオキシエチレンハイドロジエンフタレート、β‐メタアクリロイルオキシエチレンハイドロジエンマレエート、β‐メタアクリロイルオキシエチレンハイドロジエンサクシネート等が挙げられる。アクリル系樹脂の分子量のコントロールのし易さ等から考慮すると、アクリル酸が好ましい。また、アクリル系樹脂の酸価を700mgKOH/g以上の高い領域に調整する場合は、マレイン酸あるいはフマル酸が好ましい。また、アクリル系樹脂の酸価を調整する上で、カルボキシル基を含有しないエチレン性不飽和単量体を、エチレン性不飽和カルボン酸単量体と併用することもできる。カルボキシル基を含有しないエチレン性不飽和単量体としては、加熱硬化時にホルムアルデヒドを放出しうるものでなければ特に限定はない。アクリル系単量体、ビニル系単量体、アミド系単量体、脂肪族不飽和炭化水素、スチレン系単量体、ビニルエステル系単量体、アクリロニトリル、グリシジルメタアクリレート等を用いることができる。これらは、1種又は2種以上を併用することができる。ただし、N‐メチロールメタアクリルアミド、メチル‐N‐メチロールメタアクリルアミドは、加熱すると、架橋反応を生じてホルムアルデヒドを放出するので、使用することは避ける。上記アクリル系単量体としては、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、n‐ブチルメタアクリレート、イソブチルメタアクリレート、t‐ブチルメタアクリレート、2‐エチルヘキシルメタアクリレート、セチルメタアクリレート、n‐ステアリルメタアクリレート、ジエチレングリコールエトキシメタアクリレート、メチル‐3‐メトキシメタアクリレート、エチル‐3‐メトキシメタアクリレート、ブチル‐3‐メトキシメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート、イソボニルメタアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、2‐ヒドロキシエチルアクリレート、2‐ヒドロキシプロピルアクリレート、4‐ヒドロキシブチルアクリレート、3価以上のポリオールのモノメタアクリレート、アミノアルキルメタアクリレート、N‐アルキルアミノアルキルメタアクリレート、N,N‐ジアルキルアミノアルキルメタアクリレート等が挙げられる。上記ビニル系単量体としては、ビニルアルキルエーテル、N‐アルキルビニルアミン、N,N‐ジアルキルビニルアミン、N‐ビニルピリジン、N‐ビニルイミダゾール、N‐アルキルアミノアルキルビニルアミン等が挙げられる。上記アミド系単量体としては、メタアクリルアミド、N‐アルキルメタアクリルアミド、N,N‐ジアルキルメタアクリルアミド、N,N‐ジアルキルアミノアルキルメタアクリルアミド、ジアセトンメタアクリルアミド、N‐ビニルホルムアミド、N‐ビニルアセトアミド、N‐ビニルピロリドン等が挙げられる。上記脂肪族不飽和炭化水素としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、イソプレン、ブタジエン等が挙げられる。上記スチレン系単量体としては、スチレン、α‐メチルスチレン、p‐メトキシスチレン、ビニルトルエン、p‐ヒドロキシスチレン、p‐アセトキシスチレン等が挙げられる。上記ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等が挙げられる。アクリル系樹脂の酸価は、350~850mgKOH/gであり、450~750mgKOH/gが好ましく、550~750mgKOH/gがより好ましい。アクリル系樹脂の酸価が350mgKOH/g未満であると、バインダー硬化物の架橋構造が粗になり易く、バインダー硬化物の強度、剛性が低下する傾向にある。このため、無機繊維断熱吸音材の圧縮梱包開封後の厚み復元性以後、復元性と称するや、ボードとしての剛性が低下し、断熱性、吸音性が損なわれ易い。更には、施工時の作業性が損なわれ易くなる。アクリル系樹脂の酸価が850mgKOH/gを超えると、バインダー硬化物の架橋構造が密になって、強度が脆くなり易い。このため、無機繊維断熱吸音材の復元性や、ボードとしての剛性が損なわれ、所望する性能に達しないことがある。更には、硬化後も未反応のカルボキシル基がバインダー硬化物中に残存し易く、例えば、高湿度下において、バインダー硬化物が吸湿してしまい、バインダーによる繊維と繊維の結合力が低下する等の問題が生じることがある。なお、本発明におけるアクリル系樹脂の酸価は、アクリル系樹脂1gを中和するのに要する水酸化カリウムのミリグラム数で表す。アクリル系樹脂の重量平均分子量は、1,000~15,000が好ましく、2,000~10,000がより好ましく、2,000~5,000が特に好ましい。アクリル系樹脂の重量平均分子量が15,000を超えると、水分揮散後のバインダー粘度が著しく増加する傾向にあり、無機繊維へ塗布時あるいは塗布後のバインダー流動性が劣り易く、無機繊維に対し均一にバインダーを塗布させにくくなる傾向にある。また、無機繊維に付着したバインダーの粘着性が高くなり易く、バインダーを付着させた無機繊維が製造ラインに付着して製造ラインを汚染したり、無機繊維断熱吸音材表面の繊維が塊となって、得られる製品の外観、厚み寸法が部分的に不足する等の問題が生じる場合がある。アクリル系樹脂の重量平均分子量が1,000未満であると、硬化時の加熱により、バインダー成分がヒュームとして揮散し易く、無機繊維に対するバインダー付着量が低減し易い。そのため、無機繊維断熱吸音材の諸物性が低下し易い。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、アルカノールアミンを少なくとも1種類以上含有する架橋剤を含有する。アルカノールアミンとしては、エタノールアミン、イソプロパノールアミン等のモノアルカノールアミン、ジエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン等のジアルカノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン等のトリアルカノールアミンを用いることができる。なかでも、ジアルカノールアミンが好ましく、経済性の観点からジエタノールアミンが特に好ましい。アルカノールアミンは、分子中に水酸基よりも速やかにカルボキシル基と反応するアミノ基及び/又はイミノ基を含有するので、無機繊維断熱吸音材製造時の硬化温度の低下や、硬化時間の短縮、あるいはバインダー架橋度合の向上により、無機繊維断熱吸音材の生産性や物性を向上できる。そして、ジアルカノールアミンは、カルボキシル基との反応性が特に高く、立体障害によるバインダーの架橋の遅延や未完了部分を少なくできるので、硬化時間をより短縮できる。更には、得られるバインダー硬化物の強度がより向上する。本発明で用いる架橋剤は、アルカノールアミン以外のポリオールを更に含有してもよい。上記ポリオールとしては、特に制限はないが、水溶性のポリオールが好ましい。例えば、脂肪族ポリオール類、糖類、ポリエステルポリオール類、グリコール類、アクリル樹脂系ポリオール等が挙げられる。これらは、1種又は2種以上を併用することができる。上記脂肪族ポリオール類としては、1,2‐エタンジオールエチレングリコール及びその二量体又は三量体、1,2‐プロパンジオールプロピレングリコール及びその二量体又は三量体、1,3‐プロパンジオール、2,2‐メチル‐1,3‐プロパンジオール、2‐ブチル‐2‐エチル‐1,3‐プロパンジオール、1,3‐ブタンジオール、1,4‐ブタンジオール、2‐メチル‐2,4‐ブタンジオール、1,5‐ペンタンジオール、3‐メチル‐1,5‐ペンタンジオール、2‐メチル‐2,4‐ペンタンジオール、1,6‐ヘキサンジオール、1,4‐シクロヘキサンジオール、2‐エチル‐1,3‐ヘキサンジオール、2‐ヒドロキシメチル‐2‐メチル‐1,3‐プロパンジオール、2‐エチル‐2‐ヒドロキシメチル‐2‐メチル‐1,3‐プロパンジオール、1,2,6‐ヘキサントリオール、2,2‐ビスヒドロキシメチル‐2,3‐プロパンジオール等が挙げられる。上記糖類としては、グルコース、フルクトース、マンニトール、ソルビトール、マルチトール等が挙げられる。上記ポリエステルポリオール類としては、上記した脂肪族ポリオール類及び/又は糖類と、フタル酸、アジピン酸、アゼライン酸等とのポリエステルポリオール等が挙げられる。上記グリコール類としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。アルカノールアミン以外のポリオールは、アルカノールアミン100質量部に対して、200質量部未満が好ましく、100質量部未満がより好ましい。架橋剤中における該ポリオールの含有量が、アルカノールアミン100質量部に対して、200質量部未満であれば、弱酸性~弱塩基性の条件下におけるバインダーの硬化性が良好である。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、上記したアクリル系樹脂中のカルボキシル基のモル数に対し、架橋剤中の水酸基とアミノ基とイミノ基との合計のモル数が、モル比で0.8~1.5となるように、アクリル系樹脂と架橋剤とを含有させる。上記モル比は0.9~1.2が好ましく、0.95~1.1がより好ましい。上記モル比が0.8未満であると、アクリル系樹脂のカルボキシル基がバインダー硬化後も残存する傾向がある。また、上記モル比が1.5を超えると、アルカノールアミンがバインダー硬化後も残存する傾向がある。このため、上記モル比が上記範囲から外れると、バインダー硬化物の物性が劣り易く、この水性バインダーを用いて得られる無機繊維断熱吸音材は、耐湿性等の環境要因で復元性や、引っ張り強度、引き裂き荷重等の物性が低下し易い。上記モル比が上記範囲内であれば、アクリル系樹脂及び架橋剤ともに過不足なくバインダー硬化時に架橋構造を形成することとなるので、バインダー硬化物の強度が強固なものとなり、この水性バインダーを用いて得られる無機繊維断熱吸音材の諸物性を最適なものにできる。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、無機酸のアンモニウム塩を含有する。無機酸のアンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、亜硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、亜リン酸アンモニウム、次亜リン酸アンモニウム、ポリリン酸アンモニウム、塩化アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム、リン酸二水素アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、次亜硫酸アンモニウム、塩素酸塩アンモニウム、ペルオキソ二硫酸二アンモニウム、硫酸アンモニウムアルミニウム等が挙げられる。なかでも、アルカリ系樹脂と架橋剤との架橋反応の促進効果が高いという理由から硫酸アンモニウムが好ましい。無機酸のアンモニウム塩の含有量は、アクリル系樹脂と架橋剤との合計100質量部に対して、5.5~10質量部であり、6~9質量部が好ましく、6~8質量部がより好ましい。5.5質量部未満であると、アクリル系樹脂と架橋剤と反応性を殆ど向上できず、低温での加熱硬化が困難である。10質量部を超えると、バインダー硬化物の耐水性が低下する傾向にある。無機酸のアンモニウム塩を上記割合で含有することにより、バインダーを低温好ましくは180~220°C、より好ましくは180~195°Cで加熱硬化でき、耐水性、強度等の物性に優れたバインダー硬化物が得られる。なお、無機繊維から溶出されるアルカリ成分を中和し、バインダー硬化物の加水分解を抑制する目的で、無機のアンモニウム塩をバインダー中に配合することは、特開2007-146315号、特開2007-211161号などにおいても行われていたが、本発明では、アルカリ系樹脂と架橋剤との架橋反応を促進させて、より低温でバインダーを加熱硬化して、強固なバインダー硬化物を可能とする目的で、無機酸のアンモニウム塩を含有させる。このため、従来よりも無機のアンモニウム塩を多量に配合している。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、無機酸のアンモニウム塩以外の触媒を更に含有してもよい。このような触媒は、アクリル系樹脂とアルカノールアミンとの架橋反応を促進できるものであればよい。例えば、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸カルシウム、次亜リン酸マグネシウム等の次亜リン酸塩類;トリス3‐ヒドロキシプロピルホスフィン等の有機リン化合物類;テトラエチルホスホニウム塩、トリエチルベンジルホスホニウム塩、テトラn‐ブチルホスホニウム塩、トリn‐ブチルメチルホスホニウム塩等の4級ホスホニウム塩類;三フッ化ホウ素アミン錯体、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等のルイス酸化合物類;チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、ジルコニルアセテート等の水溶性有機金属化合物等が挙げられる。これらは、1種又は2種以上を併用することができる。なかでも、次亜リン酸カルシウム、及びトリス3-ヒドロキシプロピルホスフィンは、少量でも硬化促進効果が高い上に、バインダー硬化物中に残存しても、バインダー硬化物の耐湿性を損なうことが少ないので好ましい。上記触媒の含有量は、アクリル系樹脂と架橋剤との合計100質量部に対して、10質量部以下が好ましく、0.1~10質量部がより好ましく、0.5~5質量部が特に好ましい。これらの触媒は無機酸のアンモニウム塩に比べて効果が低いので、材料コストの観点から、特に含有させなくてもよい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、ワックス類、あるいはワックス類と重質オイル類の混合物より選択される少なくとも1種の水分散体を含有することが好ましい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、シランカップリング剤を含有することが好ましい。シランカップリング剤は、無機繊維とバインダーとの界面で作用し、バインダーの無機繊維への接着を向上させることができる。シランカップリング剤としては、アミノシランカップリング剤、エポキシシランカップリング剤等が挙げられる。これらは、1種又は2種以上を併用することができる。上記アミノシランカップリング剤としては、γ‐アミノプロピルトリエトキシシラン、γ‐2‐アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、γ‐2‐アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。上記エポキシシランカップリング剤としては、γ‐グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。シランカップリング剤の含有量は、アクリル系樹脂と架橋剤と無機酸のアンモニウム塩との合計100質量部に対して、0.5~1.7質量部が好ましく、0.55~1.65質量部がより好ましく、0.6~1.6質量部が特に好ましい。0.5質量部未満であると、上記した効果が殆ど得られない。1.7質量部を超えると上記効果は殆ど向上しない。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、必要に応じて、防塵剤、着色剤等を更に含有してもよい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、アクリル系樹脂と、架橋剤と、無機酸のアンモニウム塩と、必要に応じてその他の原料とを、ディゾルバー等の攪拌機のついたタンクを用いて混合し、塩基性化合物にてpHを5.0~8.0に調整して製造される。水性バインダーの形態としては、エマルション、コロイダルディスパージョン、水溶性組成物が挙げられる。なかでも、水溶性組成物の形態で用いることが好ましい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーのpHは、5.0~8.0であり、6.0~8.0が好ましく、6.0~7.0がより好ましい。pHが5.0未満であると、長期の使用により、製造設備が腐食されることがあり、また、廃水処理コストがかかる。pHが8.0を超えると、アルカリ系樹脂と架橋剤との架橋反応が緩やかになり、バインダーの硬化が完了しなかったり、あるいは硬化を完了させるまでに長い時間の加熱が必要となる。また、得られる無機繊維断熱吸音材の復元性や自立性等の諸物性が損なわれ易い。無機繊維断熱吸音材用水性バインダーのpHが上記範囲内であれば、製造設備の腐食を抑制でき、また、廃水処理も容易となるので、メンテナンス費用の低減を図れる。pHの調整方法は特に限定しないが塩基性化合物を用いることが好ましく、揮発性塩基性化合物を用いることがより好ましい。揮発性塩基性化合物としては、アンモニア水、あるいはアミン類が挙げられる。硬化時に発生する臭気等を考慮すると、アンモニア水が好ましい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーの固形分量は、5~40質量が好ましく、10~30質量がより好ましい。固形分量が5質量未満であると水分量が多くなり、硬化工程で時間を要し、40質量を超えると粘度が高くなり、バインダーの流動性が低下する。本発明の無機繊維断熱吸音材は、上記した無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを無機繊維に付与し、該水性バインダーを加熱硬化して製造できる。具体的な一例を挙げて更に詳細に説明する。まず、溶融した無機質原料を繊維化装置で繊維化して、無機繊維を製造する。無機繊維としては、特に限定されず、グラスウール、ロックウールが挙げられる。繊維化方法は、火焔法、吹き飛ばし法、遠心法ロータリー法とも言う等の各種方法を用いることができる。特に無機繊維がグラスウールの場合は、遠心法が好ましい。次に、無機繊維に上記の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーを、スプレー装置等を用いて無機繊維に付与する。バインダーの付与量は、無機繊維断熱吸音材の密度や用途によって異なる。バインダーを付与した無機繊維の質量を基準として、固形分換算で0.5~15質量の範囲が好ましく、0.5~10質量の範囲がより好ましい。無機繊維にバインダーを付与するタイミングとしては、繊維化後であればいつでも良いが、バインダーを効率的に付与させるためには、繊維化直後に付与することが好ましい。次に、バインダーを付与した無機繊維を、有孔コンベア上に堆積し、嵩高い中間体を形成する。有孔コンベア上にバインダーを付与した無機繊維を堆積する際、無機繊維が堆積される有孔コンベアの反対側から吸引装置により吸引することがより好ましい。次に、有孔コンベア上を連続的に移動する前記中間体を、所望とする厚さになるように間隔を設けた上下一対の有孔コンベア等に送り込むと同時に、加熱した熱風によりバインダーを硬化させて、マット状に成形する。そして、所望とする幅、長さに切断することで、無機繊維断熱吸音材が得られる。バインダーの加熱硬化温度は、180~220°Cが好ましく、180~195°Cがより好ましい。本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダーは、硬化性に優れ、220°C以下の低温であっても、十分に加熱硬化でき、強固なバインダー硬化物を形成できる。なお、加熱硬化温度は220°Cを超えて行ってもよいが、エネルギー消費量が嵩み経済性の点で好ましくない。加熱硬化時間は、無機繊維断熱吸音材の密度、厚さにより、30秒~10分の間で適宜調整する。このようにして得られる本発明の無機繊維断熱吸音材は、バインダーの加熱硬化時に、ホルムアルデヒドを放出することがないので、従来のフェノールホルムアルデヒド系バインダーと比較して、環境負荷を少ないものである。本発明の無機繊維断熱吸音材は、そのままの形態で用いてもよく、また、表皮材で被覆して用いてもよい。表皮材としては、紙、合成樹脂フィルム、金属箔フィルム、不織布、織布あるいはこれらを組み合わせたものを用いることができる。本発明の無機繊維断熱吸音材の密度は、通常の断熱材や吸音材に使用されている密度でよく、好ましくは5~300kg/m3の範囲である。以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明する。[無機繊維断熱吸音材用水性バインダー]実施例1アクリル酸及びメチルアクリレートとからなるアクリル系樹脂酸価690mgKOH/g、重量平均分子量2,000を水で溶解させた樹脂溶液固形分45を固形分換算で100質量部と、架橋剤としてモノエタノールアミンを37.18質量部とを混合して樹脂混合物を得た。得られた樹脂混合物100質量部に対し、硫酸アンモニウムを8質量部と、次亜リン酸ナトリウムを6質量部とを添加し、25アンモニア水でpH6.5に調整して水溶性組成物を得た。得られた水性組成物100質量部に対し、γ-アミノプロピルトリエトキシシランを0.8質量部を添加して攪拌した後、固形分が15となるように水で希釈して、実施例1の水性バインダーを得た。実施例2実施例1において、モノエタノールアミンの代わりに、ジエタノールアミンを42.66質量部用いた以外は、実施例1と同様にして、実施例2の水性バインダーを得た。実施例3実施例1において、モノエタノールアミンの代わりに、トリエタノールアミンを60.54質量部用いた以外は、実施例3と同様にして、実施例2の水性バインダーを得た。実施例4実施例2において、硫酸アンモニウムの代わりに、リン酸アンモニウムを8質量部用いた以外は、実施例2と同様にして、実施例4の水性バインダーを得た。実施例5実施例2において、γ-アミノプロピルトリエトキシシランの配合量を0.3質量部とした以外は、実施例2と同様にして、実施例5の水性バインダーを得た。実施例6実施例2において、次亜リン酸ナトリウムの配合量を3質量部とした以外は、実施例2と同様にして、実施例6の水性バインダーを得た。比較例1実施例1において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例1と同様にして、比較例1の水性バインダーを得た。比較例2実施例2において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例2と同様にして、比較例2の水性バインダーを得た。比較例3実施例3において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例3と同様にして、比較例3の水性バインダーを得た。比較例4実施例4において、リン酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例4と同様にして、比較例4の水性バインダーを得た。比較例5実施例2において、硫酸アンモニウムを添加しなかった以外は、実施例2と同様にして、比較例5の水性バインダーを得た。比較例6実施例2において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とし、次亜リン酸ナトリウムの配合量を12部とした以外は、実施例2と同様にして、比較例6の水性バインダーを得た。比較例7実施例5において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例5と同様にして、比較例7の水性バインダーを得た。比較例8実施例6において、硫酸アンモニウムの配合量を2質量部とした以外は、実施例6と同様にして、比較例8の水性バインダーを得た。比較例9実施例2において、硫酸アンモニウムの配合量を15質量部とした以外は、実施例2と同様にして、比較例9の水性バインダーを得た。実施例1~6、比較例1~9の水性バインダーの組成を下記表1,2に記す。[無機繊維断熱吸音材]製造例1遠心法により繊維化したガラス繊維に、実施例1~6及び比較例1~9の水性バインダーを所定の付着量になるようにそれぞれスプレーで塗布した後、吸引装置で吸引しながら有孔コンベア上に堆積して、無機繊維断熱吸音材の中間体を形成した。この中間体を、190°Cの熱風オーブン中で3分間加熱して、密度10kg/m3、厚み100mm、バインダー付着量6である無機繊維断熱吸音材をそれぞれ得た。得られた無機繊維断熱吸音材の端面部分を、厚み方向に、万能試験機のチャックで挟み込み、1m/分の速度で引裂荷重kgfを測定した。製造例2ガラス繊維濾紙ADVANTEC製、商品名:GA-100に、実施例1~6及び比較例1~9の水性バインダーを所定の付着量になるようそれぞれ塗布したのち、190°Cの熱風オーブン中で3分加熱した。バインダーの含浸量は6ガラスの重量に基づいた硬化したバインダーの重量であった。この硬化したガラス繊維濾紙を、図1のように切断し、引っ張り試験用の試験体を得た。これらの試験体を、引っ張り試験機StableMicroSystems社製、試験機:TA.XtplusTEXTUREANALYSERのチャックで挟み込み、試験体を、3mm/分の速度で引きちぎれるまで引き離し、引っ張り破断強度を測定した温水未浸漬品。また、上記試験体を105°Cのお湯に15分間浸漬し、これらの試験体をお湯から取り出した後、同様にして直ちに引っ張り試験を行い、引っ張り破断強度を測定した温水浸漬品。製造例3製造例2において、硬化温度を260°Cの熱風オーブン中で3分加熱した以外は、製造例2と同様にして引っ張り試験用の試験体をそれぞれ得た。得られた各試験体について、製造例2と同様にして引っ張り試験を行い、温水未浸漬品、温水浸漬品の試験体の引っ張り破断強度を測定した。上記結果を表3,4にまとめて記す。上記表3,4から明らかなように、本発明の無機繊維断熱吸音材用水性バインダー実施例1~6を用いて得られる無機繊維断熱吸音材は、バインダーの加熱硬化温度が低くても、引裂荷重、引っ張り破断強度が高く、実用上問題ないものであった。また、バインダーの加熱硬化を190°Cで行った場合と260°Cで行った場合とを比較すると、実施例では引っ張り破断強度損失はほぼ同程度であった。温水に浸漬して未硬化成分を除去した場合にその効果は顕著であったことから、実施例では加熱硬化温度が190°Cであってもバインダーの硬化が十分に行われていたことがわかる。一方、比較例では、バインダーの加熱硬化を190°Cで行った場合の引っ張り破断強度損失が、260°Cで行った場合に比べて大きく、加熱硬化温度が190°Cでは、バインダーの硬化が不十分であったことがわかる。"