水溶性無機塩からなる結合剤の水溶液以下結合剤水溶液という。を添加した鋳物砂を使用して、水溶性鋳型以下鋳型という。を造型し、前記鋳型を用いて鋳造後、洗浄液を用いて鋳造品の砂落し洗浄により発生した崩壊砂を含有する使用後洗浄液から、沈降分離させて回収した鋳物砂以下回収崩壊砂という。を乾燥再生するに際して、前記回収崩壊砂を、底面に多孔板を備えた乾燥処理筒体に投入して、該乾燥処理筒体の開口側を密閉して加圧エアを吹き込むことにより乾燥させて再生砂とする、ことを特徴とする鋳物砂の乾燥再生法。前記乾燥処理筒体に充填する前記回収崩壊砂が、80~120メッシュTylerの篩上として、篩分けされたものであることを特徴とする請求項1記載の鋳物砂の乾燥再生法。前記加圧エアを、エア圧:100~1000kPaに設定することを特徴とする請求項1又は2記載の鋳物砂の乾燥再生法。前記水溶性無機塩が、Mg2、Na、Ca2から選択されるカチオンと、SO42、CO32、HCO32、B4O72から選択されるアニオンとの1種以上の組み合わせからなるものであることを特徴とする請求項1、2又は3記載の鋳物砂の乾燥再生法。しかし、上記ロータリードライヤ等の攪拌式の加熱乾燥機は設備費が嵩み、また、乾燥再生を行なうと、砂塊が、多量に発生して回収効率が低下するとともに、内壁や攪拌機等に付着して、加熱乾燥機の保守が面倒であることが分かった。本発明は、上記にかんがみて、回収崩壊砂使用後鋳物砂から可使時間に制約のない水分を含まない乾燥再生砂を簡易な機器で容易に得られる鋳物砂の乾燥再生法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記問題点を解決するために、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の鋳物砂の乾燥再生法に想到した。水溶性無機塩からなる結合剤の水溶液以下結合剤水溶液という。を添加した鋳物砂を使用して、水溶性鋳型以下鋳型という。を造型し、前記鋳型を用いて鋳造後、洗浄液を用いて鋳造品の砂落し洗浄により発生した崩壊砂を含有する使用後洗浄液から、沈降分離させて回収した鋳物砂以下回収崩壊砂という。を乾燥再生するに際して、前記回収崩壊砂を、底面に多孔板を備えた乾燥処理筒体に投入して、該乾燥処理筒体の開口側を密閉して加圧エアを吹き込むことにより乾燥させて再生砂とする、ことを特徴とする。乾燥のために、ロータリードライヤのような特別な装置を必要とせず、また、加熱エネルギーが不要であり、メインテナンスも容易である。このため、設備費及び運転費ともに節約できる。以下、本発明の鋳物砂の乾燥再生法の一実施形態について、中子のリサイクル造型法に組み込んだ場合を例に採り、説明する。配合単位を示すは、特に断らない限り質量を意味する。また、メッシュは、特に断らない限り、タイラーメッシュを意味する。中子のリサイクル造型法は、下記工程からなる図1参照。1鋳物砂中子砂と結合剤水溶性無機塩水溶液とを混練する。2中子型内に上記混練砂を吹き込み充填する。3上記充填砂を乾燥させて中子造型をする。4鋳造する。5中子洗浄砂落としをする。使用後洗浄液が発生する。6使用後洗浄液を沈降分離する。7沈降崩壊砂を回収する。8回収崩壊砂を乾燥再生する。9分離洗浄液を濃縮する。上記8で生成させた再生鋳物砂、および、上記9で濃縮した再生結合剤水溶液は、それぞれ、減量分を補充して、前記1の混練における原料として再使用する。上記において、水溶性無機塩としては、特に限定されないが、Mg2、Na、Ca2から選択されるカチオンと、SO42、CO32、HCO32、B4O72から選択されるアニオンとの組み合わせの1種以上からなるものを使用することが望ましい。充分な中子強度と可溶性を併せ持つためである特許文献1段落0009参照。具体的な上記水溶性無機塩としては、硫酸マグネシウムMgSO4が好ましく、硫酸マグネシウムMgSO450~98と、炭酸ナトリウムNa2CO3、四ホウ酸ナトリウムNa2B4O7、硫酸ナトリウムNa2SO4から選択される1種以上2~50の混合系が、より好ましい。硫酸マグネシウムMgSO450~90と、炭酸ナトリウムNa2CO3、四ホウ酸ナトリウムNa2B4O7、硫酸ナトリウムNa2SO4から選択される1種以上10~50からなる混合系が、さらに好ましい。このような組成の水溶性中子を用いることで、鋳造時に型崩れせず、鋳造後の砂落しが水圧で容易に行うことができる特許文献1段落0042参照。そして、このときの結合剤水溶液の塩濃度は、中子強度確保の見地から、飽和かそれに近い濃度、例えば、上記硫酸マグネシウム系の場合、通常20~35、望ましくは25~32とする。そして、結合剤添加量含有率は、乾燥中子において、通常、1~6、望ましくは、1.5~4となる量とする。本発明で用いられる鋳物砂は、従来知られたものを用いることができる。具体的には、SiC、アルミナ、ムライト、シリカ、ジルコン等からなるものを用いることが好ましい。これらは、優れた強度、低熱膨張率を有するとともに入手が比較的容易であり、強度、寸法精度等に優れた水溶性中子を製造することができる。本実施形態に使用する中子造型装置としては、特に限定されない。例えば、図2に示すものを使用できる特許文献1の図4から引用。この中子造型装置は、中子砂混練槽1と中子砂ホッパー2と中子型7とからなる。中子砂混練槽1は、内部に混練用攪拌機1aを備えているとともに、その下側には、中子砂送り管1bを介して中子砂ホッパー2が配されている。中子砂ホッパー2は、中子型7の砂充填口7aと連接した砂充填用開閉弁6と、中子砂ホッパー2内の中子砂Sに対して充填用エアA1を吹き込む充填用エア吹込み弁3と、充填用エアを排気する充填用エア排気弁4とを備えている。また、中子型7は、内部にキャビティ8と、該キャビティ8内を排気するための主ベント排気ベント9とを有し、さらには、キャビティ8の附形面には、中子型7の表面に連通する多数の通気兼脱水孔副ベント:図示せずを有する。なお、キャビティ8から充填砂が排出されないように、主ベント9は中子砂粒子より小さい構造のスリット構造とされ、通気兼脱水孔は中子砂粒子が通過したり詰まったりしないようになっている。上記鋳物砂と結合剤水溶液塩溶液からなる中子砂Sを、中子砂混練槽1に投入し、混練攪拌する。その後、送り管1bを介してホッパー2に混練中子砂が所定量、自重落下により送入される。この状態で、充填用エアA1を吹込むと、中子砂Sは砂充填用開閉弁6を介して中子型7内のキャビティ8に充填される。なお、充填用エアA1は充填用エア排気弁4により排気される。そして、キャビティ8に充填された中子砂Sは、充填用エアA1の充填圧により圧縮されると同時に、主ベント9や副ベントから排気脱水される。このときの脱水量は通常、数である。こうして脱水した造型中子は、中子型から、押出ピン等を用いて離型する。そして、離型した中子は、従来と同様、乾燥焼結工程を経て中子製品とする。乾燥条件は、例えば、常温エア乾燥×10min、200°C×1h電気炉内とする。そして、当該中子を使用して鋳造後、中子洗浄砂落とし5を、洗浄液を用いて、例えば、図3に示す方法により行なう。鋳物製品鋳造品11内の中子12は、洗浄液貯留槽15に貯留した洗浄液通常、水道水13を循環させることにより、中子12の結晶塩を融解させ、洗い流す。結晶塩は、融解し、洗い流す洗浄する。ことができる。崩壊砂と塩溶解水は、洗浄液貯留槽15に貯蔵され、崩壊砂を含有する使用後洗浄液が発生する。上記砂落とし5で発生した、使用後洗浄液を沈降分離して、沈降崩壊砂を水中ポンプ20で汲み上げて回収崩壊砂として回収する図4参照。そして、本実施形態では乾燥再生8を、従来のロータリードライヤ等による乾燥処理の代わりに、図5に示すような乾燥処理筒体27を使用して、該乾燥処理筒体の開口側を密閉して加圧エアを吹込んで、乾燥処理を行う。該乾燥処理筒体27は、底面に多孔板排水板29を備え、エア吹込み接続口31付きの密閉蓋33で上面開口を閉じ可能なものである。具体的な一例を、図4に基づいて、説明する。沈降分離させる使用後洗浄液鋳物砂分散液は、図3に示すような砂落とし中子水中崩壊で得たものが望ましいが、鋳造品を水中浸漬して得たものでもよい。1沈降分離させた沈降崩壊砂泥状を回収して回収崩壊砂16Aとする。回収方法は、特に限定されない。図例では、水中ポンプ20でくみ上げる例である。沈降分離槽洗浄液貯留槽15の底部をテーパ状とし、その先端に排出弁を設けて、該排出弁を間欠的に開として回収してもよい。本実施形態では、鋳物砂のメディアン径例えば100メッシュに対応した目開きの選別篩網21の上側にゴミ排除用篩網22を、下側に排水用篩網23をそれぞれ配したものである。上記選別篩網の目開きは、回収目的の鋳物砂篩上として回収する。に対応し、例えば、80~120メッシュ望ましくは90~110メッシュの範囲から選定する。該排水用篩網23は、微粉化鋳物砂から自由離脱水を分離するためのものである。例えば、排水用篩網23の目開きは、200メッシュとする。2選別用篩網21で回収した回収崩壊砂16Aを、乾燥処理筒体27に充填し、該乾燥処理筒体27の開口側を密閉して、エアホース35から加圧エアを吹込んで、乾燥処理を行って、乾燥再生砂16Bとする。このとき、排水多孔板29は、通常、前記排水用篩網23と同じ目開き例えば200メッシュを使用するが、回収崩壊砂16Aが排出されず、且つ、乾燥エアの圧損が過剰とならない目開きを有する多孔板であれば、特に限定されない。また、エア乾燥の条件は、乾燥処理筒体の大きさ、単位時間処理量等により異なるが、例えば、エア圧:100~1000kPa望ましくは300~500kPaの範囲から適宜選定する。エア温度は、通常、常温とする。エアとして工場廃熱ダクトの集塵後の温風を利用してもよい。温風とした場合は、乾燥時間を短くできる。なお、乾燥時間は、前記エア圧、及び、乾燥処理筒体の内径、充填高さ、更には、鋳物砂の粒径、結合剤水溶液の濃度種類により異なる。例えば、1~15kgの乾燥再生砂を得ようとした場合、04MPa×8~12min前後とする。ここで、エア圧が低すぎては、乾燥効率が良好でなく、逆にエア圧が高すぎては、圧損が高くなってエネルギー効率が低下するおそれがある。こうした乾燥処理筒体27に、回収崩壊砂を充填して通気乾燥させる場合は、鋳物砂の凝集塊が発生せず、乾燥処理筒体の内壁面に対する付着も殆ど発生しない。その理由は、回収崩壊砂を静置させた状態で、粒子間隙間に加圧エアを通過させるため、粒子相互間の又は内壁面と粒子間の圧接状態が弱く、逆に、エア圧が粒子相互の接触を離隔させるように作用するためと推定される。また、乾燥脱水時に付着水とともに結合剤も離脱して付着結合剤の量も減少する。なお、上記では、特許文献1等に記載の中子のリサイクル造型における、中子洗浄砂落としで発生する崩壊砂含有の使用後洗浄液から回収した回収崩壊砂を乾燥再生する場合を例にとったが、使用後洗浄液は、水溶性鋳型から発生するものであれば特に限定されない。以下、本発明の効果を確認するために行なった実施例について、説明する。実施例の中子砂は、下記組成のものを使用した。鋳物砂:975、結合剤水溶液:5結合剤水和物25、水分25、結合剤水溶液濃度無水物換算:30、なお、結合剤水溶液は、添加水と結合剤MgSO47H2O/Na2SO4質量比≒77/23=164とを同量1/1混合して調製した。また、鋳物砂は、見掛け比重:173、砂真比重:27、空隙率:3593のものを使用した。当該結合剤水溶液を使用して、下記の如く中子砂を調製すると共に、後述の各項目の各実験を行なった。そして、結合剤添加率を、結合剤見掛け添加濃度5となるように調製後、図2に示すような造型装置を用いて、中子造型を行なった。中子型としては、ウォータジャケット中子用キャビティ容量中子砂充填量:1350cc、キャビティ面積:1400cm2、最小隙間:3mmを用い、前準備として前記キャビティ面に市販の汎用離型剤を5mL塗布した。なお、中子型は、加温せず、常温とした。充填エア圧は、第一段200kPa×5秒、第二段:400kPa×5秒とした。該充填後、更に、2分間程、常温の充填エアー200kPaを流して乾燥した。当該中子を水中で崩壊させたものを、水中ポンプで汲み出して、固定式篩装置に投入して、水切りを行なって約2分放置、回収崩壊砂を回収した。固定式篩装置は、図4において、ゴミ排除用篩網22:50メッシュ、選別篩網21:100メッシュ、排水用篩網23:200メッシュの順に上下に配したものを使用した。続いて、上記のように回収した選別篩網上100メッシュ篩上の回収崩壊砂約1000cc16Aを、乾燥処理筒体27に投入した。乾燥処理筒体27は、内径:100mm、高さ:300mm内容積:2355ccで、多孔板目開き:200メッシュのものを使用した。そして、乾燥処理筒体27を、密閉蓋33で蓋をして、エア吹込み接続口31に工場の圧縮エア供給接続口とエアホース35で接続して加圧エア平均エア圧:400kPaを乾燥処理筒体27内に吹き込んだ。乾燥時間エア吹込み時間と乾燥量表示の関係を図6に示す。乾燥量は、回収崩壊砂重量乾燥開始前を60秒経過毎に、420秒経過まで7回計測するとともに、更に、10分まで加圧エアを吹き込み続け、10分後の乾燥砂と回収崩壊砂の重量差を乾燥量100として、各時間における乾燥砂の重量差に対する比率を乾燥量として表示した。そして、こうして得た乾燥再生砂10分経過後を、約100gずつ採取し広げ、更に、乾燥器恒温槽を用いて100°C×1hの条件で乾燥して、乾燥後の重量との差を残水分として求めた。その結果を、表1に示す。微量の水分しか残っていないことが分かった。本発明の方法で乾燥した乾燥再生砂は、造型に影響させずに、再使用可能であることが確認できた。