"接合面を相対運動させ加熱圧接する摩擦溶接方法において、前記接合面に液体フラックスを塗布するか、もしくは前記接合面に前記液体フラックスを気化せしめた気化フラックスを吹き付けるか、もしくは前記液体フラックスを前記接合面に塗布した後、前記気化フラックスの吹き付けを行いながら溶接することを特徴とする摩擦溶接方法。2つの金属部材を相対回転させて接合する前記摩擦溶接方法において、前記金属部材の前記接合面の外周にヘッダー管を配設し、該ヘッダー管にはネオジ磁石を配設し、前記ヘッダー管に複数の孔を設け、該孔から前記気化フラックスを前記接合面に吹き付けるようにしたことを特徴とする請求項1記載の摩擦溶接方法。本発明の課題は、摩擦溶接の接合部外周や内面に生じる酸化物などの溶接欠陥をなくし、接合の信頼性を向上し、低コストで低消費エネルギーの製品を具現化するものである。そのために接合面に液体フラックスを塗布したり気化フラックスを効果的に吹き付けたりする方法を具現化するものである。第1の解決手段は特許請求項1に示すように、接合面を相対運動させ加熱圧接する摩擦溶接方法において、前記接合面に液体フラックスを塗布するか、もしくは前記接合面に前記液体フラックスを気化せしめた気化フラックスを吹き付けるか、もしくは前記液体フラックスを前記接合面に塗布した後、前記気化フラックスの吹き付けを行いながら溶接する摩擦溶接方法である。第2の解決手段は特許請求項2に示すように、2つの金属部材を相対回転させて接合する前記摩擦溶接方法において、前記金属部材の前記接合面の外周にヘッダー管を配設し、該ヘッダー管にはネオジ磁石を配設し、該ヘッダー管に複数の孔を設け、該孔から前記気化フラックスを前記接合面に吹き付けるようにした摩擦溶接方法である。第1の手段による効果は以下である。1液体フラックスの塗布や気化フラックスの吹きつけにより接合面の溶融金属の表面張力を低減することにより酸化物などの不純物を接合面の外に押し出し清浄化できる。2接合面外周の酸化防止により接合面外周の酸化を防止できる。3フラックスの機能により拡散接合が可能となり接合強度が向上する。第2の手段による効果は以下である。1ヘッダー管により接合面全周に均一に気化フラックスを吹き付けることができる。2接合面の大気シールが可能となり接合中における接合面や接合外周への大気の接触を遮断できる。3ネオジ磁石によりヘッダー管側に酸素が帯電するので大気中の酸素が排除される。4磁性体の中で軸材が高速回転することで接合部に電流と磁場による力が生れ接合面に生じる酸化物イオン金属を外側に押し出すことでカーケンドール効果による接合部の合金を作ることが可能である。本発明の実施形態を図1、図2に基づいて説明する。第1の解決手段は特許請求項1に示すように、接合面を相対運動させ加熱圧接する摩擦溶接方法において、前記接合面に液体フラックスを塗布するか、もしくは前記接合面に前記液体フラックスを気化せしめた気化フラックスを吹き付けるか、もしくは前記液体フラックスを前記接合面に塗布した後、前記気化フラックスの吹き付けを行いながら溶接する摩擦溶接方法である。本発明における摩擦溶接の工程は以下である。1液体フラックスを接合面に塗布する。2金属部材を回転と同時に、ヘッダー管から気化フラックスを噴出させる。気化フラックスは30000~40000ガウスの強磁場にて帯電させる。3摩擦力と押し付け力にてビードが膨らむまで気化フラックスを噴出する。4気化フラックスがガラス状に張り付いて接合部の熱影響部HAZを保護する。摩擦溶接における接合部の発熱量Aは、A=μ×V×Pで表わされる。μは摩擦係数で0.1~0.4、Vは回転数rpmで1000~6000rpm、Pは押し付け力で5~50N/mm2である。炭素鋼やSUSなどの金属が接合する際の温度は1550~1600°Cの高温となるので接合面はカーケンドール効果にて接合される。液体フラックスや気化フラックスは回転前、回転中、接合時の接合面を保護し、酸化物の生成を防止するとともに微小に生成した酸化物を接合部の外側に押し出す作用を有している。互いに成分や組織の異なる2つの金属材料を接合すると、接合面には2つの金属の合金ができると同時に酸化物もできている。2つの金属をお互いに高速回転させ加圧すると発熱接合するがその過程において酸化皮膜は成長する。酸化皮膜の成長は次の2つに大別される。1金属イオンが優先的に拡散して酸化被膜成長。2酸素イオンが優先的に拡散して酸化被膜成長。金属イオンの優先拡散における酸化被膜成長では、金属の皮膜界面において、M=M22e-の反応に従い金属がイオン化する。金属イオンは皮膜中をガス側に向かって拡散するため皮膜ガス界面では、1/2O22e=O2-となる。従って、金属イオンが酸素イオンと反応して酸化物に変わる。酸化物の成長は皮膜ガス界面下で起こる。酸素イオンが優先的に拡散して酸化膜成長する場合は、酸素イオンが金属側に向かって拡散するため金属皮膜界面下では、MO2MO2e-の酸化物を形成する。1000°Cにおける酸化物の金属イオン自己拡散係数cm2/SSは、FeO:9×10E-8、FeO4:2×10E-9、α-Fe2O32×10E-15、CoO:2×10E-9、NiO:2×10E-11、Cr2O3:2×10E-14、α-AL2O3:2×10E-17、SiO2:2×10E-18、MnO:2×10E-10である。自己保護皮膜としては、Cr2O3、AL2O3、SiO2の拡散が遅いことは、一旦これらの酸化物が形成されると耐食性には強いことを意味している。接合面にこれらの酸化物が形成され摩擦溶接の合金に巻き込まれると欠陥となり接合部の強度が低下する大きな要因となる。接合される2つの金属の熱膨張係数や熱伝導率は通常異なっており残留応力や熱応力が生じ疲労破壊などの脆性破壊に繋がる危険性がある。このような酸化物の発生を抑えるのが液体フラックスや気化フラックスである。通常高温酸化における皮膜形成過程は下記のとおりである。1酸素雰囲気から金属表面に酸素分子が吸着する。2酸素分子は酸素原子に解離する。3酸素が金属に固溶する。4酸化物が核形成する。5核が成長し連続した皮膜となる。酸化の初期の皮膜の成長は皮膜中の電子の移動である。鉄を例にすると、鉄の表面にウスタイトFeOができ、次にマグネタイトFe3O4、次にヘマタイトFe2O3ができる。鉄の初期酸化状態における酸化鉄の割合は、ウスタイトFeO:95融点1370°C、マグネタイトFe3O4:4融点1597°C、ヘマタイトFe2O3:1融点1566°Cである。単なる酸化鉄が大部分のため接合初期の酸化活動を抑えれば摩擦溶接は信頼性の高い接合である。残る5のマグネタイトやヘマタイトを接合部に巻き込むことは欠陥部を残すことである。摩擦溶接前に接合面に液体フラックスを塗布したり気化フラックスを吹き付けることによりマグネタイトやヘマタイトの生成を防止することができる。フラックスは一般に2つの金属をロウ付け接合する場合に多く使用される。ロウ付けにおけるフラックスの役割は以下である。1母材表面の酸化物を除去し清浄化を保持する。2ロウ材の溶融温度においてフラックスの機能を発揮し、ロウ材の活性化を保持する。3ロウの流動性と拡延性を促進する機能を保持する。摩擦溶接は2つの金属の接合でありそれ自身が高温で溶解しロウ材となり接合する。ロウ付けに使用するフラックスが果たす役割は摩擦溶接にも応用できるものである。ロウ付けも摩擦溶接も接合品質を確保するには無酸化で接合することである。空気中には21の酸素があるのでアルゴンなどのシールドガスで空気を遮断して接合するが、それと同時に瞬間的な溶融金属の流動性を促進し酸化物を接合面外に押し出す機能が必要である。従来、摩擦溶接はシールドガスとしてアルゴンや窒素を吹き付けて空気を遮断していた。これらは酸化の激しいアルミ合金、マグネシウム合金、チタン合金に主として応用された技術で、単に空気中の酸素を遮断するのが主な目的であり、接合面の高温金属の流動性向上や清浄化の作用はなかった。一部フラックスを使用している例もあるがあくまでも粉末フラックスをペースト状にしたものを塗布する方法であり、フラックスに含有するべき成分の不在や不足、フラックスの溶融遅れ、反応遅れなどにより十分にフラックス機能を果たすことはできなかった。また未反応フラックスが接合面に残存し欠陥の要因となる場合もありあくまでも限定して使用されていた。本発明の手順は以下である。1液体フラックスを摩擦溶接の接合面に塗布する。22つの金属を向かい合わせて回転させながら液体フラックスを気化させた気化フラックスを接合面に吹き付けて接合面を大気からシールドするとともにフラックス成分を補給する。3気化フラックスのノズル先端には磁石を配設し、気化フラックスを帯電させる。4接合部の熱影響部HAZをホウ酸ガラス膜で保護する。液体フラックスは接合する金属の融点や含有成分の種類及び接合金属の組み合わせによって作り分けが可能である。液体フラックスの成分は主に結合する金属の成分にて決定するがその金属の溶解温度に対して約50°C程度高めの温度に耐えることが重要なポイントである。特開2011-088180号広報溶接用フラックスとその溶接方法にあるように、溶接部の酸化防止、表面張力除去、清浄作用を目的として各金属の溶解温度に合わせて製造するのであるが、溶媒中に30~40と高濃度にて溶解する。炭素鋼とNi-Cr鋼の摩擦溶接に適した液体フラックスの例を示す。ホウ砂Na2B4O710H2、ホウ酸H3BO3、ホウフッ化カリウムKBF4、酸性フッ化カリウムKHF4をメタノールやアセトンの溶媒に溶解した。含有元素のwtは、Na8.375wt、K5.408wt、B17.200wt、H2.517wt、O59.233wt、F7.267wtである。液体フラックスの濃度は20wtでPH7である。この液体フラックスは常温から最大1800°Cまでの広い温度範囲でフラックスの機能を発揮できる。接合面に液体フラックスを塗布し、液体フラックスを気化した気化フラックスを接合面に連続塗布することにより高温下における接合面の酸化防止、清浄化、表面張力の低減効果を発揮し拡散接合に近い溶接が可能となる。SUS系金属と耐熱耐摩耗金属との摩擦溶接に適した液体フラックスの例を示す。ホウ砂Na2B4O710H2、ホウ酸H3BO3、ホウフッ化カリウムKBF4、酸性フッ化カリウムKHF4をメタノールやアセトンの溶媒に溶解した。含有元素のwtは、Na4.423wt、K8.948wt、B12.095wt、H4.096wt、O58.728wt、F11.710wtである。液体フラックスの濃度は20wtでPH7である。この液体フラックスは常温から最大1575°Cまでの広い温度範囲でフラックス機能を発揮できる。SUS系金属同士の摩擦溶接に適した液体フラックスの例を示す。ホウ砂Na2B4O710H2、ホウ酸H3BO3、フッ化カリウムKFをメタノールやアセトンの溶媒に溶解した。含有元素のwtは、Na6.031wt、K11.216wt、B11.501wt、H4.241wt、O61.561wt、F5.450wtである。液体フラックスの濃度は20wtでPH7である。この液体フラックスは常温から最大1575°Cまでの広い温度範囲でフラックス機能を発揮できる。従来の摩擦溶接の大部分は大気中で施工されていた。完全な接合を得るためには空気を遮断した容器内での接合となるため設備費や作業費がコスト高であり作業時間も長くなっていた。それでも完全に欠陥を排除することは不可能であり、過去のデータから安全率を計算して幾分冗長な設計となり大きめの構造になっていた。摩擦溶接は自動車部品に多く採用されているが、摩擦溶接の信頼性を向上させることにより安全率を低減できれば自動車重量の低減や燃費向上に繋がる。また、従来空気中では不可能であった異種金属同士の摩擦溶接が、液体フラックスや気化フラックスを使用することにより可能になれば低コストの異種金属接合が具現化するので大幅なコスト削減や性能アップにつながる。摩擦溶接は接合面を接触させて接合することに特徴があり、接合面は比較的に空気遮断された状態にあるが、溶融金属の流動性を向上させて酸化物を接合面外に押し出したり、カーケンドール効果による拡散接合したりするには液体フラックスや気化フラックスのようなフラックスの機能が必要である。また、レーザー溶接や電子ビーム溶接も殆ど接合面を接触させた状態で溶接するが、摩擦溶接と同様にフラックス機能を併用することにより酸化物の除去やカーケンドール効果が生じる。電子ビーム溶接は真空中で行うため溶接中の酸化の問題は考慮しなくてもよいが接合面には少なからず酸化物が生成しているのでフラックス機能は必要である。第2の解決手段を特許請求項2及び図1、図2に基づいて説明する。2つの金属部材10、11を相対回転させて接合する前記摩擦溶接方法において、前記金属部材10、11の前記接合面12の外周にヘッダー管20を配設し、該ヘッダー管20にはネオジ磁石22を配設し、該ヘッダー管20に複数の孔21aを設け、該孔21aから前記気化フラックスを前記接合面12に吹き付けるようにした摩擦溶接方法である。ヘッダー管20は半割れパイプ21とネオジ磁石22からなっている。半割れパイプ21の材質は銅、SUS、アルミニウムなどの非磁性体材料を使用する。ネオジ磁石22は保持器23によって半割れパイプ21に取り付けられている。ヘッダー管20には気化フラックスを供給し、孔21aら接合面に向けて気化フラックスを噴出させる。孔21aの数は10~20個がよい。1つの孔21aから0.5~1.0リットル/min程度の気化フラックスを噴出させる。気化フラックスは液体フラックス30を充填した気化装置40にアルゴンや窒素などのイナートガスを吹き込んで生成しヘッダー管20に導く。気化装置40にはネオジ磁石41が組み込まれており、生成した気化フラックスに帯電させ活性化させている。気化フラックスを活性化させることによりヘッダー管20までの供給管42に気化フラックスが析出しないようにしている。ヘッダー管20には複数のネオジ磁石22を配設する。ネオジ磁石22の磁力は1個当たり3000~4000ガウスである。最低10個以上のネオジ磁石22を取り付ける。ネオジ磁石22によって気化フラックスが帯電し活性化するのでヘッダー管20などに析出することなく孔21aから噴出させることができる。気化フラックスにはホウ素が含まれており、摩擦溶接する際の高温度にさらされるとホウ酸ガラスとなり接合面12周囲に硬く張り付き金属部材10,11を空気から遮断する。大気中の酸素はヘッダー管20のネオジ磁石22に引き寄せられるので摩擦溶接周辺の酸素を低減するのでさらに酸化物の生成しにくい環境となり溶接強度が向上する。ヘッダー管20にはシールカバー24を取り付けて気化フラックスの飛散を最小限にし、気化フラックスの消費量を低減し、シール効果とフラックス機能を効率的に発揮させる。シールカバー24の材質はゴムや樹脂などが使用できる。トータル30000~40000ガウスのネオジ磁石22にて接合面に向かって強磁場を形成し、かつ気化フラックスは帯電することで活性化する。気化フラックス中のフッ素ガスは溶融金属の表面張力を低減し清浄化する。ホウ素ガスは接合面12や接合面12外周にガラス状に張り付き酸化防止を図る。また、フレミングの法則によりヘッダー管20のネオジ磁石22により気化フラックスや接合面12の溶融金属に電流と反力が生れ、金属イオンを含んだ酸化物は接合面12外周方向に押される力が加わるとともに電磁場に向かって引きつけられフラックスと金属イオンの混じった酸化物が接合面12外に掃きだされる。接合面12に侵入しようとする酸素はネオジ磁石22により帯電するのでネオジ磁石22側に引きつけられ接合面12に侵入しにくくなる。空気中の酸素濃度は23wt、体積で21である。空気の誘電率は1.000585である。これを100とした場合、酸素の誘電率は1.000754で99.996、窒素の誘電率は1.000985で100.002、炭酸ガスの誘電率は1.000985で100.039である。このデータからも明らかなように酸素は帯電するのでヘッダー管20のネオジ磁石22に引きつけられることがわかる。"