シリンダの筒状面にシリンダ軸線に直交する方向へ延びる枝管がバーリング加工によって一体成形されるシリンダ部材であって、前記筒状面に設けられて前記枝管の外周側に形成された凹み部を有することを特徴とするシリンダ部材。前記凹み部は、前記シリンダに形成された下穴の外周をシリンダ軸線に直交する方向へ圧縮して据え込み加工することで形成されることを特徴とする請求項1に記載のシリンダ部材。シリンダの筒状面にシリンダ軸線に直交する方向へ延びる枝管を一体成形する方法であって、前記筒状面を貫通する下穴を加工する工程と、前記下穴の外周をシリンダ軸線に直交する方向へ圧縮して据え込み加工する工程と、前記下穴をバーリング加工して前記枝管を成形する工程と、を含むことを特徴とするシリンダ部材の製造方法。ところで、近年、セミアクティブサスペンション装置は、性能向上のための高圧化及び車の燃費向上のための軽量化が求められており、セパレータチューブにおいても、高圧化に対応すべく高強度材料の適用と軽量化に対応すべくチューブの薄肉化とが要求されている。しかしながら、シリンダに枝管を加工する上で、高強度材料を用いると、延性が低下するので、枝管をバーリング加工によって形成することが困難になる。また、薄肉化すると耐圧性が下がるという課題がある。そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、高圧化且つ軽量化されたシリンダ部材及びその製造方法を提供することを課題としてなされたものである。上記課題を解決するために、本発明のシリンダ部材は、シリンダの筒状面にシリンダ軸線に直交する方向へ延びる枝管がバーリング加工によって一体成形されるシリンダ部材であって、前記筒状面に設けられて前記枝管の外周側に形成された凹み部を有することを特徴とする。上記課題を解決するために、本発明のシリンダ部材の製造方法は、シリンダの筒状面にシリンダ軸線に直交する方向へ延びる枝管を一体成形する方法であって、前記筒状面を貫通する下穴を加工する工程と、前記下穴の外周をシリンダ軸線に直交する方向へ圧縮して据え込み加工する工程と、前記下穴をバーリング加工して前記枝管を成形する工程と、を含むことを特徴とする。本発明によれば、高圧化且つ軽量化されたシリンダ部材及びその製造方法を提供することができる。以下で説明の実施の形態は、上述の発明が解決しようとする課題の欄や発明の効果の欄に記載した内容に止まる事無くその他にもいろいろな課題を解決し、効果を呈している。以下の実施の形態が解決する課題の主なものを、上述の欄に記載した内容をも含め、次に列挙する。減衰力の増大昨今、さらなる減衰力の増大が求められている。これは、ロールやピッチングなど車体の一方側が傾くような挙動をしたとき、減衰力を高くすることにより車体の挙動を抑制し、安全な走行を実現することができるためである。しかし、減衰力を増大させると、シリンダ内圧が高くなり、リザーバとシリンダ内との差圧が大きくなるため、円筒状部材と枝管との繋ぎ目に応力が集中し、耐圧性が下がるという課題がある。特性改善図1に示されるように、リザーバ内には油液およびガスが封入されており、減衰力発生機構からリザーバに流入する油液の噴流によってリザーバ内の油液の液面付近に渦や気泡が発生し、エアレーションが発生するという課題がある。エアレーションが発生すると安定した減衰力を得ることができないため、その課題を解決し、減衰特性を改善することが求められている。そこで、減衰力発生機構からリザーバに流入する流入口付近に、バッフルプレートを配置し、噴流を防止することが考えられるが、バッフルプレートの固定は、組立て性向上、コンタミの防止のため溶接を用いないことが望まれている。そこで、枝管を利用して、バッフルプレートを拘束することを考えたが、そのためには枝管の軸長をさらに延長する必要がある。軽量化自動車に取付けられる部品は、燃費向上のため、少しでも軽量化することが求められる。そこで、インナーチューブやセパレータチューブ、アウタチューブは耐圧性を確保しつつ、肉厚を薄くする必要がある。肉厚が薄い部材に枝管を形成すると、枝管部分の肉厚はさらに薄くなり、耐圧性を確保するのが困難である。肉厚を薄くしつつ、耐圧性を確保した枝管を形成するというトレードオフを解決することは大きな課題である。以下、本発明に係る各実施形態について図面を参照して説明する。本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。ここでは、シリンダ部材として、セミアクティブサスペンション装置の減衰力調整式油圧緩衝器1のセパレータチューブ20を例示する。なお、以下の説明において、便宜上、図1における上下方向を緩衝器1の上下方向と定義する。図1に示されるように、緩衝器1は、インナチューブ2の外側にアウタチューブ3を設けた複筒構造であり、インナチューブ2とアウタチューブ3との間には、環状のリザーバ4が形成される。インナチューブ2の内周面にはピストン5が摺動可能に嵌装されており、このピストン5によって、インナチューブ2の内部が第1室2Aと第2室2Bとの2室に分画される。ピストン5には、ピストンロッド6の一端がナット7によって連結されており、ピストンロッド6の他端側は、第1室2Aを通ってインナチューブ2及びアウタチューブ3の上端部に装着されたロッドガイド8及びオイルシール9に挿通されてインナチューブ2の外部へ延出される。インナチューブ2の下端部には、第2室2Bとリザーバ4とを区画するベースバルブ10が設けられる。ピストン5には、第1室2A、第2室2B間を連通させる通路11、12が設けられる。そして、通路12には、第2室2B側から第1室2A側への流体の流通のみを許容する逆止弁13が設けられる。また、通路11には、第1室2A側の流体の圧力が所定圧力に達した時に開弁し、この圧力を第2室2B側へ逃がすためのディスクバルブ14が設けられる。ベースバルブ10には、第2室2Bとリザーバ4とを連通させる通路15、16が設けられる。通路15には、リザーバ4側から第2室2B側への流体の流通のみを許容する逆止弁17が設けられる。また、通路16には、第2室2B側の流体の圧力が所定圧力に達した時に開弁し、この圧力をリザーバ4側へ逃がすためのディスクバルブ18が設けられる。なお、インナチューブ2内には、作動流体として、油液作動液が封入され、リザーバ4内には油液及びガスが封入されている。インナチューブ2の上下両端部には、シール部材19を介してシリンダ部材としてのセパレータチューブ20が外嵌され、インナチューブ2とセパレータチューブ20との間には、環状通路21が形成される。環状通路21は、インナチューブ2の上端部近傍の側壁に設けられた通路22によって、第1室2Aに連通される。セパレータチューブ20の側壁の下部には、小径の枝管23接続口が突出される。また、アウタチューブ3の側壁には、枝管23と略同心で大径の流入口24が開口され、枝管23およびアウタチューブ3の流入口24には、減衰力発生機構25が取付けられる。減衰力発生機構25は、アウタチューブ3の流入口24に取付けられた円筒状のケース26を有する。このケース26内には、パイロット型背圧型のメインバルブ27、メインバルブ27の開弁圧力を制御するソレノイド駆動の圧力制御弁であるパイロットバルブ28、及びパイロットバルブ28の下流側に、フェイル時に作動するフェイルバルブ29が設けられる。そして、減衰力発生機構25は、セパレータチューブ20の枝管23に接続された入口通路となる連結管30から油液が導入され、この油液は、メインバルブ27、パイロットバルブ28及びフェイルバルブ29を通して、ケース26で囲まれた室26Aへ流通される。この室26A内の油液は、ケース26の端部の通路31及びアウタチューブ3の流入口24を通してリザーバ4へ流通される。この時、メインバルブ27の開弁前には、パイロットバルブ28によって油液の流れを制御することで減衰力を発生させ、メインバルブ27の開弁時には、主にメインバルブ27によって減衰力を発生させる。また、パイロットバルブ28の上流側の油液の一部がメインバルブ27の背部の背圧室32に導入され、その内圧をメインバルブ27の閉弁方向へ作用させる。そして、リード線35を介してソレノイド34に通電させる電流を制御することによってパイロットバルブ28の制御圧力を調整し、これにより、減衰力を調整することができ、その結果、背圧室の内圧が変化してメインバルブ27の開弁圧力及び開度を調整することができる。また、フェイルバルブ29は、ソレノイド34が失陥したとき閉弁し、常時開の状態のパイロットバルブ28に代替して油液の流れを制限することにより、減衰力の過度の低下を防止して適度な減衰力を維持することができるように構成されている。なお、リザーバ4内には、セパレータチューブ20の外周面のアウタチューブ3の流入口24に対向する部位に隔壁部材としてバッフルプレート33が取付けられている。バッフルプレート33を設けたことにより、減衰力発生機構25から通路31及びアウタチューブ3の流入口24を通ってリザーバ4内に油液が流入する部位がバッフルプレート33によってリザーバ4内の油液の液面Sから隔離される。これにより、減衰力発生機構25から通路31及び外筒3の流入口24を通ってリザーバ4内に流入する油液のうち、使用状態においてリザーバ4内上方への油液の流れを規制する。よって、流入口24を通ってリザーバ4内に流入する油液の噴流によって液面Sの付近に渦及び気泡が発生するのを防止することができ、リザーバ4内のガスの油液中への溶け込みを抑制し、エアレーション及びキャビテーションが発生し難くして、安定した減衰力を得ることができる。次に、前述したセパレータチューブ20の製造方法、特に、セパレータチューブ20シリンダ部材の円筒形のチューブ本体36シリンダに枝管23を形成する方法を説明する。[下穴加工工程]まず、図2に示されるように、所定の曲率半径を有するチューブ本体36の側壁に下穴37を形成する。下穴37は、例えば、プレス加工によって形成される。なお、プレス加工の他、切削で形成してもよい。この場合、パンチ金型による打ち抜き方向は、チューブ本体36の内側から又は外側からを選択することができるが、後述するバーリング加工工程との関連で、下穴37周縁のバリがチューブ本体36の外周面側に作られるように、チューブ本体36の筒状面である側壁を内側から外側へ向けて打ち抜くことが望ましい。また、図3に示されるように、下穴37は、正面から見た時に軸方向が大径となるだ円L1<L2となるように形成される。なお、チューブ本体36の下穴37枝管23が形成される筒状面に予め平坦な座を形成した場合には、下穴37の形状を単に円とすることができる。よって、パンチとして一般的な形状の円形のものを用いることができる。[据え込み加工工程]次に、図4に示されるように、据え込み加工型38を使用して、下穴37の外周をチューブ軸線Cシリンダ軸線に直交する方向図4における下方向へ圧縮する。この時、チューブ本体36内には、据え込み加工型38の加工力を受けるためのマンドレル48が挿入されている。これにより、チューブ本体36の下穴37の周囲が据え込み加工アップセット加工され、据え込み加工型38によって圧縮された材料が下穴37へ向けて流動される。その結果、チューブ本体36の据え込み加工型38によって加圧されている部分よりも内側下穴37側の部分の断面が拡大され、その部分がチューブ本体36の外側図4における上側へ浮き上がる盛り上がる。図5は、据え込み加工直後のチューブ本体36を示す図であり、特に、下穴37周囲を局部的に示す図である。この図に示されるように、チューブ本体36の下穴37の周囲には、据え込み加工型38によって圧縮されることで成形された凹み部39が形成され、前述したように、下穴37と凹み部39との間の部分は、据え込み加工による材料の断面の拡大によりチューブ軸線Cに直交する方向へ浮き上がった状態にある。この状態では、下穴37は、チューブ軸線Cに向って図5において上から下に向って先細りのテーパ形状に形成されている。また、据え込み加工によって圧縮された材料を凹み部39よりも内周側へ向けて流動させたことにより、下穴37の内周側には圧縮応力が作用されている。[バーリング加工工程]次に、図6に示されるように、下穴37下穴37と凹み部39との間の、据え込み加工によって材料の断面が拡大された部分をバーリング加工しごきバーリング加工する。これにより、チューブ本体36には、チューブ軸線Cに直交する方向へ延びる枝管23が形成される。なお、バーリング加工は、先行技術と同一の金型が用いられ、このバーリング金型は、チューブ本体36内に挿入されるとともに先端部が下穴37に臨むように位置決めされて油圧によってチューブ軸線Cに直交する方向へ駆動されるパンチ40と、パンチ40を受け入れ可能にチューブ本体36の外周面を支持するダイ41とによって構成される。そして、図7に示されるように、ダイ41の下端部のパンチ40を受け入れる穴42の周縁には、チューブ本体36の下穴37の周囲に形成された凹み部39に係合させる支持するための凸部43が形成されている。このように、バーリング加工時にダイ41の凸部43によって凹み部39を支持することにより、チューブ本体36の下穴37と凹み部39との間の材料を均一に塑性流動させることができる。また、パンチ40は、ストロークに連動させてその軸線チューブ軸線Cを回転中心として所定のタイミングで回転するように動作させてよい。[サイジング加工工程]次に、図8に示されるように、バーリング加工によって形成された枝管23をサイジング型によって加工する。この時、チューブ本体36内には、サイジング型の加工力を受けるためのマンドレル50が挿入されている。サイジング型は、枝管23の外周面を拘束するダイ44と、ダイ44によって拘束された枝管23の内周面をしごき加工することで仕上げるとともに枝管23の開口周縁部にテーパ形状49を形成するパンチ45とによって構成される。なお、図9に示されるように、バーリング加工で使用されるバーリング型同様、ダイ44の下端部の穴46の周縁に、チューブ本体36の枝管23の周囲の凹み部39に係合させる凹み部39を支持するための凸部47を形成してもよい。また、パンチ45は、ストロークに連動させてその軸線チューブ軸線Cを回転中心として所定のタイミングで回転するように動作させてよい。本実施形態では、下穴加工とバーリング加工との間に据え込み加工が組み込まれる。これにより、チューブ本体36シリンダ本体の下穴37の外周には、据え込み加工によって凹み部39が形成される。その結果、据え込み加工型38によって圧縮された材料が下穴37側へ塑性流動し、下穴37と凹み部39との間の材料の断面が拡大されるとともに下穴37の内周に圧縮応力が作用される。つまり、バーリング加工にとって有利な状態を作り出すことができる。このように、本実施形態では、図1に示す緩衝器1のシリンダ部材としてのセパレータチューブ20の環状通路21は第1室2Aの圧力となり、その高圧の作動流体によって最も応力が高くなる箇所は、図9に示すように凹み部39よりも内周側でチューブ本体6から湾曲して延びる湾曲部52となる。これは、図1に示すように、減衰発生機構25の入口通路となる接続管30の外周にシール部材51が焼き付けられて設けられているため、枝管23のシール部材51よりも先端側、つまり湾曲部52より先端側には高圧の作動流体による力が加わらないためである。よって、湾曲部52の肉厚をチューブ本体6の肉厚と同等にする等工夫することにより、応力の低減を図っているが、本実施の形態に示すように最も応力が高くなる箇所に圧縮応力を加えたことにより、疲労強度を高めることができる。よって、枝管23の外周側に凹み部39を形成したことにより、枝管23の湾曲部52に圧縮応力を作用させることができるので、環状通路21内の高圧な作動流体により加わる力に対し、材料の余裕度加工性を向上させることができ、従来技術では加工が困難であった高強度且つ肉厚板厚が小さい材料を適用した場合であっても、高圧化に対応することができ、また軽量化を図ることができる。したがって、従来は適用が難しかった高強度部材を用いてセパレータチューブ20シリンダ部材を製造することが可能になり、セパレータチューブ20、延いては緩衝器1を高強度化且つ軽量化することができる。また、枝管の疲労強度を高め、応力の低減を図ったため、減衰力を増大させることができ、よって車体の挙動をさらに抑制することができ、安全で安定した走行を実現することができる。また、バーリング加工を行い枝管の軸長を延長させた場合であっても、湾曲部から先端部に向けて必要な強度を確保することができる。よって、枝管を利用してバッフルプレートの固定を図ることができ、バッフルプレートを用いた際も組立て作業性の向上、コンタミの防止を図ることができる。さらに、軽量化を図ることができるので、自動車の燃費向上に寄与することができる。