"1200°C以上に加熱され且つ表面を溶削された鋼材の該表面を連続撮像し、得られた画像の輝度信号を温度に換算し、健常部位との温度差を基にして、湯だれや未溶削部の疑いがある疑似欠陥位置を検出する第1ステップと、上記鋼材の表面に対して照射されたレーザが拡散反射した該鋼材の表面を連続撮像して、上記鋼材の表面を連続する断面形状で3次元的に示す第2ステップと、を含む、ことを特徴とする溶削済み鋼材の表面検査方法。前記第1ステップで撮像される鋼材の表面と、前記第2ステップで撮像される鋼材の表面とは、同じである、ことを特徴とする請求項1に記載の溶削済み鋼材の表面検査方法。前記第1ステップおよび第2ステップの後に、第1ステップで検出された疑似欠陥位置に対応する上記鋼材の表面の3次元的な断面形状における厚み方向に沿った変位量を基に、湯だれや未溶削部の欠陥の正否を判定する第3ステップと、を備えている、ことを特徴とする請求項1または2に記載の溶削済み鋼材の表面検査方法。1200°C以上に加熱され且つ表面を溶削された鋼材の該表面を撮像する第1カメラ、および、該カメラにより得られた画像の輝度信号を温度に換算し、健常部位との温度差により湯だれ部や未溶削部の疑似欠陥部分の有無を判別する信号処理部を含む疑似欠陥検出部と、上記撮像がされた同じ鋼材の表面にレーザを照射するレーザ照射装置、照射された該レーザが拡散反射された上記鋼材の表面を撮像する第2カメラ、および、該第2カメラにより得られた画像を基に、上記鋼材の表面を連続した断面形状により3次元的に示す画像処理部を含む3次元計測部と、を備えている、ことを特徴とする溶削済み鋼材の表面検査装置。前記レーザ照射装置から鋼材の表面に照射されるレーザは、緑色系あるいは青色系の半導体レーザである、ことを特徴とする請求項4に記載の溶削済み鋼材の表面検査装置。本発明は、背景技術で説明した問題点を解決し、表面を溶削された鋼材の表面に残留する湯だれや未溶削部などの欠陥を精度良く確実に検出できる溶削済み鋼材の表面検査方法、およびこれに用いる検査装置を提供する、ことを課題とする。以下において、本発明を実施するための形態について説明する。図1は、本発明による一形態の溶削済み鋼材の表面検査装置以下、単に表面検査装置と称する1を示す斜視図、図2は、該検査装置1を示す平面図である。表面検査装置1は、図1,2に示すように、軸方向に沿って搬送矢印Rで示すされる鋼材Mの表面f2を撮像する第1カメラ10、および信号処理部11を含む疑似欠陥検出部12と、上記表面f2にレーザL1を照射するレーザ照射装置2、上記表面f2で反射したレーザL2を撮像する第2カメラ7、および画像処理部8を含む3次元計測部9と、を備えている。前記鋼材Mは、全長が約10数mで、且つ一辺が250mmで且つ各角部に所定のアールが付されたほぼ正方形の断面を有し、予め、表面f1~f4ごとには幅方向に沿って平行に、角部コーナー部c1~c4ごとには接線状にして放射された火炎による溶削が全面に施されていると共に、図示しない均熱炉内において、予め1300°C以上に加熱されたものである。前記疑似欠陥検出部12において、第1カメラ10は、CCDカメラであり、図1に示すように、1200°C以上に加熱された鋼材Mの表面f2を連続撮像し、信号処理部11によって、係る表面f2からの放射されたエネルギEに基づく当該画像の輝度信号bsを温度に換算し、後述するように、健常部位との温度差に基づいて、湯だれなどの欠陥と疑わしい疑似欠陥部分の有無が判別される。尚、図1中の符号5,6は、上記第1カメラ10の集光レンズである。また、3次元計測部9において、図1,図2に示すように、照射装置2から斜めに照射され、凸レンズ3、シリンドカルレンズ4を通過することにより直線状に拡大されたレーザL1は、前記高温度に加熱された鋼材Mの表面f2で拡散反射する。この際、鋼材Mの当該表面f2から直角に反射したレーザL2は、当該表面f2の断面形状に倣った凹凸形の線状となり、第2カメラ7によって連続撮像され、更に画像処理部8において、得られた画像を基に上記表面f2を連続した複数の断面形状によって3次元的に示される。尚、前記第2カメラ7も、第1カメラ10と同様なCCDカメラである。また、前記レーザL1,L2は、緑色系あるいは青色系の半導体レーザであり、その波長帯域は450~550nmである。該レーザL1,L2は、例えば、一対の半導体素子AlGaAsなど間から外部に誘導放出されるレーザである。更に、第2カメラ7の向きを鋼材Mの表面f2と直角にしたのは、前記表面f2に反射したレーザL2による鋼材Mの断面形状を正確に撮像するためである。また、前記鋼材Mの表面f1~f4および角部c1~c4は、単一の表面検査装置1によって順次検査されるか、あるいは、複数組の専用の表面検査装置1によって個別に検査される。加えて、前記疑似欠陥検出部12を、3次元計測部9のレーザ照射装置2と第2カメラ7との間に配置したのは、鋼材Mの同じ表面f2を同時に撮像し、且つ本発明の第1~第3ステップS1~S3を正確且つ迅速に行うためである。図3は、異なる形態の表面検査装置1aを示す前記童話右の平面図である。表面検査装置1aも、図3に示すように、前記同様の疑似欠陥検出部12と3次元計測部9とを備えている。係る表面検査装置1aが前記表面検査装置1と相違するのは、疑似欠陥検出部12の第1カメラ10を、3次元計測部9の第2カメラ7の隣に平行にして配置し、鋼材Mの表面f2から直角に反射したレーザL2と第2カメラ7との間にハーフミラーm1を斜め45度で配置すると共に、該ハーフミラーm1の横に同じ向きの45度で反射ミラーm2を更に配置した点である。即ち、鋼材Mの表面f2から直角に反射したレーザL2と共に放射された放射エネルギーEは、ハーフミラーm1およびミラーm2に順次反射して、第1カメラ10に撮像された後、得られた画像の輝度信号bsを信号処理部11で温度に換算され、健常部位との温度差を計算される。以上の表面検査装置1aによれば、鋼材Mの同じ表面f2の部分を確実に撮像し、係る画像を疑似欠陥検出部12と3次元計測部9と迅速に送ることができる。図4は、検査すべき鋼材Mの角部表面c4に位置する湯だれmdを示す部分断面図である。例えば、鋼材Mの平坦な表面f1,f4の幅方向に沿って放射された1300°C以上の火炎によって、溶削された溶湯は、上記表面f1,f4上を移動した後、外部に吹き飛ばれる。しかし、溶削された溶湯の一部が外部に飛ばされず、上記表面f1,f4に隣接する角部c4に液滴形状の断面で且つ全体が棒形状に付着することにより、図示のように湯だれmdが形成される場合がある。係る湯だれmdは、鋼材Mの本体部分との境界付近に沿って、スケールのような酸化物oxを層状に形成している場合もある。係る湯だれmdの厚みが0.3mm以上になると、熱間圧延時において成形ロールの表面や当該鋼材Mの表面に傷を生じるおそれがある、という問題がある。図5は、検査すべき鋼材Mの角部c4に位置する未溶削部umを示す部分断面図である。係る未溶削部umは、角部c4の接線方向に沿って火炎を放射することで溶削を行った際に、角部c4の表層が一定の面積にわたって溶削されなかったことに起因して生じる。該未溶削部umも、厚みが0.3mm以上になると、熱間圧延の成形精度を低下させるなどの原因となる。しかし、溶削済みの鋼材Mにおいて、基準となる断面寸法に対し、厚み方向で0.3mm程度の差がある場合、前記湯だれmdや未溶削部umの欠陥に基づくものか、鋼材M自体の軸方向に沿った表面肌の影響かの判別が困難である。係る問題を解決し、表面肌と欠陥とを正確に区別することが本発明の目的でもある。以下において、前記図1~図3に示した表面検査装置11aを用いた本発明による溶削済み鋼材Mの表面検査方法について説明する。予め、全ての表面f1~f4、および角部c1~c4を溶削された前記と同じ寸法の鋼材Mを、図示しない均熱炉に装入して、1300°C以上に加熱保持した。係る鋼材Mを均熱炉から取り出し、図示しない搬送ローラ群の上をその軸方向に沿って走行矢印Rさせた。上記鋼材Mは、1200°C以上であるため、その表面f1~f4、および角部c1~c4からは、赤色系の放射エネルギEが周囲に向けて放射されている。例えば、第1カメラ10によって、鋼材Mの角部c4を撮像して得られた画像の輝度信号bsは、信号処理部11において対応する温度に換算された。そして、図6のグラフで示すように、係る角部c4における幅外周面方向に沿った位置ごとの温度を示すと、図6中の実線で示す健常部位に対し、その一部局部において破線で示すように、温度が数10°CX高い部分が現れた。係る破線部分は、その左右の傾斜度急峻度により、表面f1の溶削に伴って生じた湯だれmdが角部c4に付着したものと推定された。係る湯だれmdの位置は、疑似欠陥部として信号処理部11に記録された第1ステップS1。一方、前記鋼材Mの同じ位置の角部c4に対して、前記レーザ照射装置2から緑色系あるいは青色系で且つ波長帯域が450~550nmの半導体レーザL1を斜め45度で照射した。該レーザL1は、上記角部c4において拡散反射した。そのうち、当該角部c4に対し直角な径方向に沿った視覚で予め配置されていた第2カメラ7には、鋼材Mの角部c4から放射されるエネルギEに応じた赤色系の背景と、係る背景の中に当該角部c4の幅外周面方向に沿った断面形状を緑色または青色の線状で示すレーザL2とからなる画像が、連続して撮像された。次に、図7のグラフで示すように、画像処理部8において、上記角部c4において撮像された上記レーザL2に基づく複数の断面形状pf1~pf5を、時系列的に並列したことで、当該角部c4を3次元的に示した第2ステップS2。尚、図7中の断面形状pf1~pf5は、緑色系または青色系の線状として表示された。図7で示すように、角部c4の軸方向に沿った異なる位置の断面形状pf1~pf5において、図7中の実線示す当該角部c4の断面形状輪郭に対し、図7中の破線で示す山形状に突出した部分が連続して現れた。係る複数の山形状部分において、互いに隣接していない山形状部分ごとの高さ変位量Yは、それぞれ0.3mm以上であった。更に、画像処理部8において、前記信号処理部11から送信された第1ステップS1で疑似欠陥部と推定した角部c4の位置と、第2ステップS2で確認された破線の山形状部分の位置とを、照合した結果、同じ位置であった。その結果、第1ステップS1で疑似欠陥部と推定した通り、角部c4の当該位置には、2箇所以上における厚み高さ:変位量Yが少なくとも0.3mmである湯だれmdが存在していたことを確認できた第3ステップS3。以上の第1ステップS1~第3ステップS3は、鋼材Mにおける角部c4以外の他の表面f1~f4,c1~c3に対しても平行して行った。尚、図1中で示すように、画像処理部8の上記照合に伴う判定の結果は、記録表示部14に送信され、前記鋼材Mについての製造記録履歴とされたり、注意的に表示され、必要な捕集ないし整備工程に回送するなどに活用される。また、前記第1ステップS1の疑似欠陥部分および第2ステップS2における複数の破線の山形状部分は、前記図5で示した未溶削部umの検出にも適用される。更に、第2ステップS2,S3では、複数の破線の山形状部分からなり、全体がテーブルマウンテン形状を呈する部分を未溶削部umとすることも可能である。加えて、以上において説明した第1ステップS1乃至第3ステップS3は、図8に示す流れ図として表すことができ、係る流れ図に対応したプログラムソフトウェアを、搭載したパソコンなどの制御手段を、前記疑似欠陥検出部12および3次元計測部9に併設した形態の表面検査装置1としても良い。以上において説明した本発明による溶削済み鋼材Mの表面検査方法によれば、高温に加熱された溶削済み鋼材Mの表面c4を連続撮像し、該表面からの放射エネルギEに応じた輝度信号bsを温度に換算し、健常部位との温度差xにより、湯だれmdなどと推測される疑似欠陥位置を検出する第1ステップS1を行い、レーザL1が拡散反射した上記鋼材Mの同じ表面を連続撮像し、該表面を連続する複数の断面形状pf1~pf5にて3次元的に示す第2ステップS2を行うことで、上記疑似欠陥位置における厚み方向に沿った正確な変位量湯だれの厚みなどを検出できた。係る変位量を基にすることで、第3ステップS3のように、溶削に伴う湯だれmdなどの欠陥を正確に検出することができた。一方、本発明による溶削済み鋼材Mの表面検査装置1,1aによれば、第1カメラ10により、前記鋼材Mの表面c4を連続撮像し、信号処理部11により、該鋼材Mの表面からの放射エネルギEに応じた輝度信号bsを温度に換算して、健常部位との温度差により、湯だれmdなどと疑われる疑似欠陥位置を判別できると共に、照射装置2から照射され且つ鋼材Mの同じ表面で拡散反射したレーザL2を含む該表面を第2カメラ7により連続撮像し、得られた画像を画像処理部8において、複数の断面形状pf1~pf5を基に該表面を3次元的に示すことで、疑似欠陥位置での厚み方向に沿った変位量yを正確に検知できる。その結果、溶削に伴う湯だれmdなどの欠陥を正確且つ迅速に検査することができる。尚、本発明の検査対象となる鋼材には、断面が円形、長方形、長円形、あるいは楕円形である鋼材も含まれる。また、本発明の検査対象となる溶削に伴う欠陥には、鋼材の表面における過溶削部分も含まれる。"