"少なくとも一カ所に開口を有するキャビティを形成する金型のキャビティ形成面間に、丸めて筒状にした転写シートを前記転写シートの端部開口が前記開口に一致するように配設し、前記金型に形成された、前記キャビティ形成面に開口する吸引路を通して前記転写シートと前記キャビティ形成面との間を減圧し、前記転写シートを前記キャビティ形成面に吸着させ、前記転写シートを前記キャビティ形成面に吸着させたまま、コア型で前記開口を閉じて前記キャビティを密閉し、然る後、前記転写シート内に溶融樹脂を射出するインモールド成形方法。前記金型を、インナー金型と、前記インナー金型を覆うアウター金型とで構成し、前記インナー金型に設けられた前記キャビティ形成面の間に、丸めて筒状にした前記転写シートを前記転写シートの前記端部開口が前記キャビティの開口に一致するように配設し、前記インナー金型に形成された、前記キャビティ形成面に開口する吸引路を通して前記転写シートと前記キャビティ形成面との間を減圧し、前記転写シートを前記キャビティ形成面に吸着させ、前記転写シートを前記キャビティ形成面に吸着させたまま、前記アウター金型を前記インナー金型に被せ、前記コア型を前記インナー金型の方へ進めて前記キャビティの前記開口を閉じて前記キャビティを密閉し、然る後、前記転写シート内に溶融樹脂を射出する請求項1に記載のインモールド成形方法。前記キャビティ形成面の間に前記転写シートを配設した後、前記転写シートを前記キャビティ形成面に減圧吸着させるまでの間に、加圧流体が給排されることによって膨張収縮するバルーンを収縮させた状態で前記開口を通して前記転写シート内に挿入し、前記加圧流体を供給して前記バルーンを膨張させることにより、前記バルーンで前記転写シートを前記キャビティ形成面に押しつけて密着させ、前記転写シートを前記キャビティ形成面に減圧吸着させた後、前記キャビティを密閉するまでの間に、前記加圧流体を排出して収縮した前記バルーンを前記開口から取り出す、請求項1または2に記載のインモールド成形方法。前記キャビティ形成面間に前記転写シートを配設した後、前記バルーンを前記転写シート内に挿入するまでの間に、前記転写シートを一方の前記キャビティ形成面に吸着させることを特徴とする請求項3に記載のインモールド成形方法。前記バルーンの表面の動摩擦係数は4.0以下であることを特徴とする請求項3または4のいずれかに記載のインモールド成形方法。前記転写シートは、常温で高伸縮性の樹脂製基材シートと、前記基材シートの表面に形成された、常温で高伸縮性の図柄インク層とを有しており、前記基材シートは、常温において、200以上の伸長率と、60伸長時で40以下の弾性回復率とを有しており、かつ、前記基材シートを構成する樹脂は、融点が120°C以上であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のインモールド成形方法。請求項1~6のいずれかに記載のインモールド成形方法で製造された樹脂成形品。しかしながら、特許文献1に開示された技術では、金型に挟まれることによって一対の転写シートが互いに密着した繋ぎ目=以下、パーティションラインというが必ず2本発生することになる。このため、樹脂成形品の周面に転写された図柄にも2本のパーティションラインが生じることとなる。しかもこの金型に挟まれる部分がバリとなって残るため、バリの切除痕が外観に現れて樹脂成形品の美感を損なう原因となっていた。加えて、特許文献1のように単純な円柱状の樹脂成形品を成形する場合であればともかく、より複雑な形状の樹脂成形品を成形するためにキャビティ形成面の形状が複雑になった場合、転写シートをそのキャビティ形成面に正確に沿わせて密着させることが困難であることから、樹脂成形品の表面で転写シートに皺が寄ったり、射出時の高温高圧により転写シートが破れてしまったりして、複雑な表面形状の樹脂成形品を成形することができなかった。本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みて開発されたものである。それゆえに本発明の主たる課題は、樹脂成形品の成形とその表面への絵付けとを同時に行うことができると共に、その樹脂成形品の表面に生じるパーティションラインを1本あるいはゼロにすることができ、さらに、完成した樹脂成形品の表面に生じる皺を極少化してきれいに加飾できるインモールド成形方法および当該方法で形成された樹脂成形品を提供することにある。上記の目的を達成するため、本発明では、インモールド成形方法を以下のように構成した。即ち、少なくとも一カ所に開口45を有するキャビティ42を形成する金型34のキャビティ形成面32間に、丸めて筒状にした転写シート10を前記転写シート10の端部開口10cが前記開口45に一致するように配設し、前記金型34に形成された、前記キャビティ形成面32に開口する吸引路44を通して前記転写シート10と前記キャビティ形成面32との間を減圧し、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に吸着させ、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に吸着させたまま、コア型38で前記開口45を閉じて前記キャビティ42を密閉し、然る後、前記転写シート10内に溶融樹脂Yを射出するインモールド成形方法である。また、本発明には次の構成を加えることが好ましい。即ち、前記金型34をインナー金型35と、前記インナー金型35を覆うアウター金型36とで構成し、前記インナー金型35に設けられた前記キャビティ形成面32の間に、丸めて筒状にした転写シート10を前記転写シート10の前記端部開口10cが前記キャビティ42の開口45に一致するように配設し、前記インナー金型35に形成された、前記キャビティ形成面32に開口する前記吸引路44を通して前記転写シート10と前記キャビティ形成面32との間を減圧し、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に吸着させ、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に吸着させたまま、前記アウター金型36を前記インナー金型35に被せ、前記コア型38を前記インナー金型35の方へ進めて前記キャビティ42の前記開口45を閉じて前記キャビティ42を密閉し、然る後、前記転写シート10内に溶融樹脂Yを射出する。本発明によれば、丸めた転写シート10の互いに突き合わせた両縁部10a,10bを接合させて筒状に形成した転写シート10を、この転写シート10とキャビティ形成面32との間を減圧することによってキャビティ形成面32に吸着させる。然る後、この転写シート10の内側に溶融樹脂Yを射出するので、出来上がった樹脂成形品Zの表面に形成される図柄に生じることになるパーティションラインを多くても1本にすることができる。また、溶融樹脂Yを射出する前に転写シート10をキャビティ形成面32に減圧吸着しているので、減圧吸着によって転写シート10の皺を伸ばした状態にすることができ、完成した樹脂成形品Zの表面に生じる皺を極少化することができる。もちろん、丸めた転写シート10における互いに突き合わせた両縁部10a,10bを公知のシームレス加工によって接着させた場合、樹脂成形品Zの表面に形成されるパーティションラインはゼロになる。また、シームレス加工でなくとも、パーティションラインにおいて図柄が違和感なく連続するように調整することにより、1本のパーティションラインをほとんど目立たなくすることができる。また、本発明には次の構成を加えることが好ましい。即ち、前記キャビティ形成面32の間に前記転写シート10を配設した後、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に減圧吸着させるまでの間に、加圧流体Lが給排されることによって膨張収縮するバルーン40を収縮させた状態で前記開口45を通して前記転写シート10内に挿入し、前記加圧流体Lを供給して前記バルーン40を膨張させることにより、前記バルーン40で前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に押しつけて密着させ、前記転写シート10を前記キャビティ形成面32に減圧吸着させた後、前記キャビティ42を密閉するまでの間に、前記加圧流体Lを排出して収縮した前記バルーン40を前記開口45から取り出す。これによれば、バルーン40をキャビティ42内における転写シート10の中で膨張させ、膨張させたバルーン40で転写シート10をキャビティ形成面32に押しつけて密着させるため、金型34に形成されたキャビティ形成面32の形状が複雑なものであっても、バルーン40の膨張による押し付け力で転写シート10をキャビティ形成面32の形状に正確に沿わせると共に密着させることができるので、複雑な形状の樹脂成形品Zであってもよりきれいに加飾することができる。なお、本明細書の全体を通じて、金型34のキャビティ形成面32間への筒状の転写シート10の挿入は、型開時であってもよいし、型閉後、開口45からの挿入であってもよい。また、転写シート10の筒状とは、単なる円筒形状のみを意味するものではなく、キャビティ形成面32によって規定される樹脂成形品Zの表面形状に応じた形状のもの例えば、有底筒状も含む概念である。つまり、筒状の転写シート10は、バルーン40を挿入する端部開口10cが有れば、その外形状は特に限定されるものではない。本発明には次の構成を加えることが好ましい図4参照。即ち、金型34またはインナー金型35のキャビティ形成面32間に転写シート10を配設した後、前記バルーン40を前記転写シート10内に挿入するまでの間に、この転写シート10を金型34またはインナー金型35の一方のキャビティ形成面32に吸着させる。このようにすることでキャビティ形成面32に対する転写シート10の位置決めが容易になる。本発明には次の構成を加えることが好ましい。即ち、前記バルーン40の表面の動摩擦係数を4.0以下に設定する。バルーン40が膨張して転写シート10をキャビティ形成面32に押しつけていく時、バルーン40の表面は、対向する転写シート10の表面樹脂成形品Zに接着する面に接触し、擦れ合うようにしてこの表面上を滑ることになる。この時、バルーン40の表面の動摩擦係数=MIUが大きすぎると、バルーン40の表面が転写シート10の表面に引っかかってしまい、その転写シート10に皺が生じたり、甚だしい場合は、転写シート10が破れたりするおそれがある。この点、バルーン40の表面の動摩擦係数を4.0以下に設定することにより、上記のような問題を解消することができる。また、本発明には次の構成を加えることが好ましい。即ち、前記転写シート10は、常温で高伸縮性の樹脂製基材シート12と、前記基材シート12の表面に形成された、常温で高伸縮性の図柄インク層14とを有しており、前記基材シート12は、常温において、200以上の伸長率と、60伸長時で40以下の弾性回復率とを有しており、且つ、前記基材シート12を構成する樹脂は、融点が120°C以上である。転写シート10を、常温において高伸縮性を有する樹脂製基材シート12と、その基材シート12の表面に形成され、同じく常温で高伸縮性を有する図柄インク層14とで形成することにより、この転写シート10がキャビティ形成面32に吸着され、さらにバルーン40によってそのキャビティ形成面32に押しつけられるときにおいて、キャビティ形成面32の形状が複雑な形状でかつ深絞りであったとしても、転写シート10は、キャビティ形成面32が広がっている部分ではそれに即応して伸び、狭まっている部分では同様にそれに即応して縮み、キャビティ形成面32の形状に正確に沿って全面に密着する。転写シート10がこのように密着した状態で溶融樹脂Yを射出することにより、転写シート10の図柄インク層14に描かれた図柄が変形することなくそのまま樹脂成形品Zの表面に描かれる。このように、転写シート10を構成する基材シート12および図柄インク層14として耐熱性が劣るものであったとしても、常温で伸縮性の高い材料を使用することができるのは、上述のように、少なくとも転写シート10とキャビティ形成面32との間を減圧することによって転写シート10をキャビティ形成面32に吸着させているからである。この吸着状態で転写シート10内に溶融樹脂Yを射出すると、射出された溶融樹脂Yの熱は転写シート10を介して直ちに金型に伝導するので、溶融樹脂Yの射出圧や溶融樹脂Yの熱を用いて転写シートを伸ばす従来のインモールド成形時のように転写シートが高温になるのを回避することができる。本発明によれば、樹脂成形品の成形とその表面への絵付けとを同時に行うことができると共に、その樹脂成形品の表面に生じるパーティションラインを1本あるいはゼロにすることができ、さらに、表面に皺がほとんどない樹脂成形品を成形できるインモールド成形方法および当該方法で形成された樹脂成形品を提供できた。以下、本発明が適用された実施例について、図面を用いて説明する。最初に、本発明に係るインモールド成形に用いる転写シート10の構成について説明した後、インモールド成形を行う射出成形機の金型装置30について説明し、然る後、この転写シート10を用いてインモールド成形を行う手順について説明する。なお、金型装置30については、インナー金型35、アウター金型36、およびコア型38で構成されたものこれを分離型金型装置30とする。図1~11を参照と、インナー金型35とアウター金型36とを一体とした金型34、およびコア型38で構成されたものこれを一体型金型装置30とする。図12,13を参照とが考えられるが、前者を図面に従って説明した後、最後で前者を引用して後者を簡単に説明する。本発明にかかる転写シート10は、図2に示すように、基材シート12と、図柄インク層14と、必要に応じて設けられるプライマー層16とで構成されている。基材シート12には、常温において、200以上の伸長率で、かつ、60伸長時で40以下の弾性回復率を有する材料が使用されている。このような材料として、例えば、常温でも伸縮性が高い軟質ポリオレフィンフィルム、ウレタンエラストマーフィルム、あるいは塩ビフィルムを挙げることができる。また、後述するように、この転写シート10を使用した本実施例のインモールド成形では、転写シート10を金型34のキャビティ形成面32に吸着させた後で溶融樹脂Yを射出するようにしているので、溶融樹脂Yの熱は転写シート10を介して直ちに金型34に伝導されることから、溶融樹脂Yの射出を受けた転写シート10は従来ほど高温にならない。これにより、射出時における溶融樹脂Yからの熱を受けても、転写シート10の溶解や熱劣化を回避できることから、基材シート12を構成する樹脂には、前述の伸縮性や耐屈曲性や耐引き裂き性に優れる一方で融点の低いもの融点が120°C程度のものを使用することができる。所望の図柄文字を含むが描かれた図柄インク層14には、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、あるいは塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂等を単独またはポリマーブレンドしたものが好適に使用されるが、これらに特定されるものではない。従来、インモールド成形に用いられるインクは、射出時に溶融樹脂Yから受ける熱による高温化に耐えるために、凝集力が高く、常温での伸縮性が低いものを選択せざるをえなかった。このため、従来の方法に用いられる図柄インク層は、プレヒートしたり、あるいは射出時の溶融樹脂Yの熱で加熱したりして伸ばしていかざるを得なかった。しかしながら、本実施例では、図柄インク層14を含む転写シート10は、上述のように、従来ほど高温にならないことから、図柄インク層14に対しても、基材シート12と同様に、常温でも伸縮性が高いしかし、耐熱性にやや劣るものを使用することができる。ただし、射出時の熱によるある程度の温度上昇130~150°Cに耐えることのできる耐熱性を持った図柄インク層14が必要である。図柄インク層14への図柄の印刷方法は、オフセット印刷、グラビア印刷、スクリーン印刷等の公知のどのような印刷方法を用いてもかまわない。なお、本明細書全体を通して、図柄とは、模様だけに限らず、文字や記号等も含む概念である。プライマー層16は、オレフィン系の下塗り材であり、樹脂成形品Zの材料としてPPポリプロピレンに代表されるオレフィン系結晶性高分子が使用される場合に設けられる。また、樹脂成形品Zの材料としてABS樹脂に代表される非結晶性材料が使用される場合には、プライマー層16を設ける必要はない。なお、図3に示すように、基材シート12と図柄インク層14との間に離型層18を設けてもよい。離型層18を設けない場合、樹脂成形品Zは、その表面を基材シート12がラミネートした状態のものになり、離型層18を設けた場合、射出成形後に基材シート12を図柄インク層14から剥離することにより、樹脂成形品Zの表面への図柄インク層14およびプライマー層16の転写になる。このような転写シート10を用いてインモールド成形を行う射出成形機の金型装置30は、図1に示すように、大略、一対のインナー金型雌型35と、一対のアウター金型36と、一対のコア型雄型38と、必要に応じて使用されるバルーン40とで構成されている。一対のインナー金型35は、互いに対向する面に所定形状のキャビティ形成面32を有しており、両金型34を閉じることによって内部にキャビティ42が形成されるようになっている図5aを参照。本実施例のインモールド成形では、後述のように、キャビティ42にバルーン40を挿設する必要があることから、金型34を閉じた状態において、キャビティ42の少なくとも一端本実施例では両端に開口45が存在している図5bを参照。また、インナー金型35には、その一端がキャビティ形成面32に開口し、他端が図示しない吸引ポンプ等に接続された吸引路44が形成されている。この吸引路44は、図示するような複数あるいは1本でもよいの貫通孔であってもよいし、インナー金型35に多孔質金属を用いて、無数の微細孔を吸引路44として使用してもよい。インナー金型35に多孔質金属を用いる場合は、アウター金型36を稠密金属にて構成し、吸引路44aを設けることになる。また、前記貫通孔式の吸引路44であれば、アウター金型36に設けられた吸引路44aはインナー金型35の吸引路44と連通することになる。なお、インナー金型35の数は2つに限られず、3つ以上のインナー金型35を組み合わせてキャビティ42を形成してもよい。また、開口45についても、端部のいずれか一方にのみあればよい。一対のコア型雄型38は、キャビティ42の両端の開口45を閉じる型であり、その開口45を閉じる型閉面46を有する本体部47と、本体部47より細径でその中央から突設されており、筒状あるいは内側中央部に仕切り節を有する筒状の樹脂成形品Zを成形する場合等にキャビティ42内に挿設され、樹脂成形品Zの内側形状を規定する凸部48とで構成されている。もちろん、中実の樹脂成形品Zを成形する場合、凸部48は不要となる。また、本実施例では、このコア型38はアウター金型36に進退自在に取り付けられているが、一対のコア型38をアウター金型36から分離独立させてもよい。さらに一方のコア型38の本体部47には一端がキャビティ42開口し、他端が型閉面46に開口するL型の射出路59が穿設されている。一対のアウター金型36は、インナー金型35に被せて閉じた状態で内部にインナー金型35を収容する凹状に形成された金型収容空間50が形成されるようになっている。つまり、両アウター金型36の互いに対向する面には、この金型収容空間50を形成する空間形成面52が形成されている。また、アウター金型36の型締時において、その一端がインナー金型35から外れた位置においてコア型38の本体部47の射出路59に連通し、他端が図示しない溶融樹脂供給装置に接続された溶融樹脂射出路58が一方右側のアウター金型36の端部に形成されている。本実施例では、溶融樹脂射出路58を通して供給された溶融樹脂Yは、図中下側のコア型38の本体部47に形成された射出路59を通って型閉面46に設けられた溶融樹脂射出孔60からキャビティ42に射出されるようになっているので、型締時には射出路59と溶融樹脂射出路58とは連通し、射出路59はインナー金型35のキャビティ形成面32に吸着された転写シート10の内側に開口している。もちろん、溶融樹脂Yの射出位置はこれに限定されるものではなく、樹脂成形品Zの形状等に応じて最適な射出位置を選択することができるが、溶融樹脂Yの射出圧が転写シート10に直接作用してその転写シート10が破損するのを防止するため、本実施例のようにキャビティ42の一方端から他方端に向けて転写シート10に沿うように射出するのが好適である。必要に応じて使用されるバルーン40は、圧縮空気等の気体や作動油水等の液体である加圧流体Lを給排することによって膨張収縮する本体部54と、この本体部54に加圧流体Lを給排するカプラー56とで構成されている。本体部54の材質は、膨張収縮に対する耐久性および気密性が高く、かつ、膨張時にはインナー金型35のキャビティ形成面32の形状に沿って密着できるしなやかさを有するものが好適である。また、後述するように、バルーン40を膨張させたとき、このバルーン40の表面は、転写シート10のプライマー層16プライマー層16を設けない場合は図柄インク層14に接触し、擦れ合うことから、バルーン40の表面素材には、図柄インク層14のインクがバルーン40の表面に色移りしにくいものがよい。本実施例では、本体部54の材質として、ウエットスーツ等の生地に利用されるクロロプレンゴムの外表面にニット生地を貼り付け加工して強度を高めたものが使用されている。また、バルーン40の表面本実施例ではニット生地の動摩擦係数=MIUを4.0以下に設定することが好適である。バルーン40が膨張して転写シート10をキャビティ形成面32に押しつけていく時、バルーン40の表面は、対向する転写シート10の表面本実施例では樹脂成形品Zの表面に接着するプライマー層16に接触し、擦れ合うようにしてこの表面上を滑ることになる。この時、バルーン40の表面の動摩擦係数=MIUが大きすぎると、バルーン40の表面が転写シート10の表面に引っかかってしまい、その転写シート10に皺が生じたり、甚だしい場合は、転写シート10が破れたりするおそれがある。この点、バルーンの表面の動摩擦係数を4.0以下に設定することにより、前述のような問題を解消することができる。加えて、バルーン40の表面におけるMMD摩擦係数の変動:平均偏差を0.75以下にすることが好適である。このMMD値が小さい程、MIUのばらつきが少なくなり、表面がより滑らかになる。なお、バルーン40の表面の動摩擦係数を4.0以下にするために、表面のMIUが小さい素材を選定してもよいし、その表面に中心線平均荒さが数ミクロンから数十ミクロン程度の微細な凹凸を形成し、材料同士の密着を防ぐことで摩擦力を低減してもよい。凹凸を形成する方法は、とりわけ、粘着性のある塩ビ系素材やウレタン系素材に対して有効である。また、凹凸形成の具体例として、シリカ微粒子等の艶消し剤をバルーン40の表面に添加する方法や当該表面に対して物理的にエンボス加工を施すことが考えられる。また、上述したインナー金型35、コア型38およびアウター金型36には、それぞれ冷却水供給管62および冷却水排出管64が接続されており、溶融樹脂Yからの熱による焼き付きを防止するための冷却水CWが通流されるようになっているなお、図4から図11では、図面の煩雑さを避けるために冷却水供給管62および冷却水排出管64の図示を省略している。次に、上述した転写シート10および金型装置30を用いて、複雑な形状を有する樹脂成形品Z内側中央部に仕切りのある筒状の樹脂成形品Zのインモールド成形を行う手順について説明する。ステップ1最初に、丸めて筒状にした転写シート10を用意する図4b参照。筒状にする際には、転写シート10の基材シート12が外側、プライマー層16あるいは図柄インク層14が内側となるように転写シート10を丸めて互いに突き合わせた両縁部10a,10bを重ね、重なり部をヒートシールする。もちろん、重なり部を接着剤等で接着してもよいし、両縁部10a,10bを重ねずに互いに突き合わせた状態で接着等してもよい。また、図柄インク層14の図柄がつなぎ目の位置で自然に連続するように当該図柄やつなぎ目の位置を設定することが、完成した樹脂成形品Zにおけるパーティションラインを目立たなくできる点で好適である。次に、一対のインナー金型35が開いている状態でインナー金型35間に転写シート10を挿入した後、インナー金型35を型閉する図5を参照。このとき、筒状の転写シート10における端部開口10cがキャビティ42の開口45に一致するように転写シート10を配設する。なお、転写シート10を適当な治具に固定しておくことにより、転写シート10の挿入を円滑に行うことができる。インナー金型35が型閉状態でも開口45から筒状の転写シート10を挿入できる場合は、インナー金型35の型閉後に挿入してもよい。また、挿入後、インナー金型35の一方を吸引して筒状の転写シート10の一面を軽く吸着させてもよい。この状態を破線Xで示す。ステップ2然る後、図6に示すように、開口45を通して収縮状態のバルーン40を筒状の転写シート10の内側に挿入する。そして、カプラー56を通して加圧流体Lを供給することによってバルーン40を膨張させ、このバルーン40の表面で転写シート10をキャビティ形成面32に押しつけて密着させる図7を参照。所定の圧力で一定時間、転写シート10をキャビティ形成面32に押しつけた後、両金型の吸引路44を通して実線で示すように吸引Xを行い、転写シート10を両金型34のキャビティ形成面32に吸着させる。インナー金型35が多孔質金属で形成されている場合は、転写シート10全面において均等な吸着が行われる。インナー金型35が稠密金属で形成されている場合には、吸引路44により吸着することになる。キャビティ形成面32は鏡面でもよいが、これを微細な粗面にしてキャビティ形成面32に接触した転写シート10の表面と粗面との間に微小な隙間を形成して該隙間から吸引路44に空気が円滑に流れるようにしてキャビティ形成面32と転写シート10との間の空間の気密性を高めるようにしてもよい。吸引Xを開始するタイミングは、上述のようにバルーン40の膨張完了後が好ましいが、バルーン40の膨張開始時、あるいはバルーン40の膨張中でもよい。吸引後、カプラー56を通して加圧流体Lを排出してバルーン40を収縮させ、収縮したバルーン40をキャビティ42から取り出す。ステップ3図8および図9に示すように、インナー金型35を金型収容空間50に収容するようにしてアウター金型36をインナー金型35に被せると共に、インナー金型35の両端から凸部48をキャビティ42の開口45に挿入するようにしてコア型38を取り付け、インナー金型35の端部全周にコア型38の本体部47が嵌合して開口45が本体部47にて閉塞され、キャビティ42は射出路59の溶融樹脂射出孔60だけが開口しただけの状態となる。なお、このステップにおいても、吸引路44,44aからの吸引Xを継続しておく。ステップ4吸引路44からの吸引Xを継続して転写シート10がキャビティ形成面32に吸引Xされた状態を維持しつつ、図10に示すように、アウター金型36の溶融樹脂射出路58およびコア型38の射出路59、溶融樹脂射出孔60を通して溶融樹脂Yをキャビティ42内に射出する。このとき、200°C近い温度の溶融樹脂Yが転写シート10に接触するが、既に述べたように転写シート10はキャビティ形成面32の内曲面に密着していることから、この溶融樹脂Yの熱は転写シート10から直ちに金型34に伝導放熱され、転写シート10の温度は120°C程度までしか上がらない。従って、転写シート10を構成する基材シート12や図柄インク層14に従来よりも耐熱温度の低い材料を使用しているにもかかわらず、溶融樹脂Yからの熱で転写シート10が損傷を受けるのを回避できる。なお、吸引Xは射出完了と同時或いはそれ以後に終了することになるが、射出によって転写シート10が影響を受けない時点で終了することができる。ステップ5溶融樹脂Yを射出した後、この溶融樹脂Yを冷却固化する。冷却が終了した後、図11に示すように、アウター金型36、コア型38、およびインナー金型35を順次移動させて型開きを行い、表面に転写シート10が取り付けられた樹脂成形品Zを取り出す。また、基材シート12と図柄インク層14との間に離型層18が設けられている場合には、基材シート12を図柄インク層14から剥がすことによって、図柄インク層14およびプライマー層16のみを樹脂成形品Zの表面に転写させることができる。なお、バルーン40を使用することなく、樹脂成形品Zのインモールド成形を行うこともできる。この場合、上記ステップ2における、バルーン40を転写シート10の内側に挿入する手順、バルーン40を膨張させて転写シート10をキャビティ形成面32に押しつける手順、およびバルーン40を収縮させてキャビティ42から取り出す手順が省略されることになる。ここまでは、インナー金型35とアウター金型36およびコア型38とで構成された分離型金型装置30について説明したが、続いて、図12および図13に示すように、インナー金型35およびアウター金型36を一体とした金型34と、コア型38とで構成された一体型金型装置30を簡単に説明する。この場合、金型34はインナー金型35とアウター金型36が一体となっている以外は分離型と同じであるので、共通する部分バルーン40を使用しない場合も含むは分離型の説明を一体型に援用して説明を省略する。一体型金型装置30については、ステップ1およびステップ2において、インナー金型35を金型34に読み替えることになる。ただし、金型34は多孔質金属とすることができず、インナー金型35が稠密金属で形成されている場合が適用される。また、ステップ3においては、一体型ではアウター金型36がインナー金型35と一体化されているため、金型34の両端から凸部48をキャビティ42の開口45に挿入するようにしてコア型38を取り付けることになる。ステップ4においても、アウター金型36を金型34に読み替えることになる。また、ステップ5では、アウター金型36、コア型38、およびインナー金型35を順次移動させて型開きを行い、を金型34およびコア型38を順次移動させて型開きを行い、と読み替える。これにより一体型金型装置30での複雑形状の内外装材製品全般に適用可能なインモールド成形が可能となる。"