"熱可塑性ポリウレタンと熱可塑性ポリアミドもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマーとが、重量比において、90:10~50:50の比率で混合されており、この混合された混合樹脂100重量部に対して、分子中に複数のイソシアネート基を有するモノマが1~20重量部含有されていることを特徴とする架橋樹脂組成物。難燃剤が30~200重量部含有されていることを特徴とする請求項1に記載の架橋樹脂組成物。導体の外側に被覆層を有する電線において、前記被覆層の主成分が、請求項1または2に記載の架橋樹脂組成物であることを特徴とする電線。導体を絶縁体で被覆した絶縁電線の外側にシースを有するケーブルにおいて、前記シースの主成分が、請求項1または2に記載の架橋樹脂組成物であることを特徴とするケーブル。しかしながら、かかる手法では、樹脂成形後に電子線照射による架橋工程を別途設ける必要が有り、例えば多層被覆ケーブルの分野では、数度の架橋工程を経る必要がある場合があるため、それだけ工程数が増えて製造コストが上昇してしまう。このため、常温常圧下において架橋を達成することが可能な架橋樹脂組成物が望まれている。また、一方で、熱可塑性ポリウレタンはガソリン灯油などに対する一般的な耐油性に優れているものの、グリコールやグリコールエーテルなどの油に対する耐性は不十分であり、膨潤し、寸法や物性が変化してしまう欠点があった。ここでグリコールやグリコールエーテルなどの油とは、具体的に言えば、例えば、塗料、写真用複写液、作動油、ブレーキ液、不凍液、電解液などである。このため、グリコールやグリコールエーテルなどの油の使用環境におけるチューブ、ホース、フィルム、シート、ローラー、容器、バッグ、パッキン、テープ、ベルトなどの製品、またはケーブル、電線、コード、光ファイバ、光コード、被膜フィルタなどの被覆に適用することが困難であった。そこで、本発明の目的は、可とう性を備え、常温常圧下において架橋を達成することが可能で、グリコールやグリコールエーテルなどの油に対する耐性以下、耐グリコール性というに優れた架橋樹脂組成物、それを用いた電線、およびケーブルを提供することにある。また、本発明の他の目的は、上記特性に加えて機械的特性および難燃性を備えた架橋樹脂組成物、それを用いた電線、およびケーブルを提供することにある。本発明の一の態様によれば、熱可塑性ポリウレタンと熱可塑性ポリアミドもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマーとが、重量比において、90:10~50:50の比率で混合されており、この混合された混合樹脂100重量部に対して、分子中に複数のイソシアネート基を有するモノマが1~20重量部含有されている架橋樹脂組成物が提供される。好ましくは、難燃剤が30~200重量部含有されている。好ましくは、難燃剤はメラミンシアヌレートである。また、本発明の他の態様によれば、導体の外側に被覆層を有する電線において、前記被覆層の主成分が、上述した架橋樹脂組成物である電線が提供される。また、本発明の別な態様によれば、導体を絶縁体で被覆した絶縁電線の外側にシースを有するケーブルにおいて、前記シースの主成分が、上述した架橋樹脂組成物であるケーブルが提供される。本発明によれば、可とう性、耐グリコール性を備え、かつ常温常圧においても架橋が可能な架橋樹脂組成物、それを用いた電線、およびケーブルを得ることができる。以下に本発明の態様を実施の形態によって説明する。[第1の実施の形態]架橋樹脂組成物本発明の第1の実施の形態は、熱可塑性ポリウレタン以下TPUと称すと熱可塑性ポリアミド以下PAと称すもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマー以下PAエラストマと称すの重量比がTPU:PAもしくはPAエラストマ=90:10~50:50の混合樹脂であり、前記混合樹脂100重量部に対し、分子中に複数のイソシアネート基を有するモノマを1~20重量部含有する架橋樹脂組成物から成る。TPUの比率TPU/100が上限の規定値90/100より高いと十分な耐グリコール性を得ることができず、TPUの比率が下限の規定値50/100より少ないと可とう性が不十分である。したがって、TPUの比率を規定する上記範囲内に設定することにより、十分な可とう性、耐グリコール性を備えることができる。また、TPUとPAもしくはPAエラストマの混合樹脂に配合するイソシアネート基を有するモノマ量としては1重量部未満では十分な架橋度を得ることができず、20重量部より多いとスコーチが発生する。したがって、イソシアネート基を有するモノマ量を規定する上記範囲内に設定することにより、スコーチの発生を無くし、架橋を常温常圧で十分に行うことができる。したがって、上記架橋樹脂組成物によれば、難燃特性の有無を問わず、耐熱性、スコーチ、可とう性、破断伸び、および耐グリコール性に優れ、かつ常温常圧下においても架橋させることができる。本発明の第1の実施の形態で用いられるTPUは、ポリエステル系ウレタンアジペート系、カブロラクトン系、ポリカーボネイト系、ポリエーテル系ウレタンが挙げられ、耐湿熱性などの点からポリエーテル系ウレタンが好ましい。また、PAとしてはε-カプロラクタムの開環重縮合物、ウンデカンラクタムの開環重縮合物、ラウリルラクタムの開環重縮合物やジアミンとジカルボン酸からなる交互共重合体などがある。ジアミンとしてはヘキサメチレンジアミン、へプタメチレンジアミン、p-ジアミノメチルシクロヘキサン、ビスp-アミノシクロへキシルメタン、m-キシレンジアミン、ピペラジン、イソホロンジアミンなどが挙げられる。ジカルボン酸としてはアジピン酸、セバシン酸、アゼラン酸、ウンデカン酸、ドデカンニ酸、イソフタル酸、テレフタル酸、非環型ダイマー酸、単環型ダイマー酸などが挙げられる。耐油性を重視する場合、PAで十分であるが、高い可とう性が必要な用途においては、PAエラストマが効果的である。PAエラストマはハードセグメントとしてPAを、ソフトセグメントとしてポリエーテルやポリエステルまたはポリエーテルエステルを用いたマルチブロックコポリマである。ソフトセグメントとしてはポリエーテルジオールまたはポリエステルジオール、ポリエーテルエステルジオールの長鎖ポリオールなどがある。ポリエーテルジオールとしてはジオールポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコールなどがある。ポリエステルジオールとしてはポリエチレンアジペートグリコール、ポリブチレン-1,4アジぺ-トグリコールなどがある。ポリエーテルエステルとしては上記ポリエーテルとポリエステルの共重合体が挙げられる。また、イソシアネート基を有するモノマとしてはメタンジフェニルジイソシアネートMDI、イソホロンジイソシアネートIPDI、トリレジンジイソシアネートTDI、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、フェニレンジイソシアネートPPDI、ナフタレンジイソシアネートNDIなどが挙げられる。イソシアネート基は極めて反応性の高い官能基であり、TPUのウレタン結合と反応し、アロファネート結合による3次元構造を形成する。また、イソシアネート基はPAのアミド基との反応でウレア結合さらに、熱可塑性ポリアミドのカルボン酸とも反応しアミド結合を発現し、常温常圧で架橋反応が進行する。4~7日で十分な架橋度が得られる。また、難燃性が必要な用途の場合、上記架橋樹脂組成物に難燃剤を添加することができる。この場合、混合樹脂100重量部に対して難燃剤は30~200重量部含有させることが好ましい。難燃剤は30重量未満だと十分な難燃性を付与することができず、200重量部より多いと機械的特性、特に引張強さを低下させる。したがって、上記架橋樹脂組成物に規定する上記範囲内の難燃剤を添加することにより、耐熱性、スコーチ、可とう性、機械的特性引張強さ、破断伸び、および難燃性、耐グリコール性に優れ、かつ常温常圧においても十分に架橋させることができる。難燃剤の種類は、本発明の効果を奏する限りにおいては、特に制限するものではないが、難燃剤の中には塩素や臭素を含むハロゲン系難燃剤があり、燃焼時に有害ガスを発生させるため、ノンハロゲン系の難燃剤がより好ましい。適用できる難燃剤は、特に限定するものではなく、金属水和物、リン系化合物、トリアジン系化合物などが挙げられる。リン系化合物としては赤燐、リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、ホスファゼン化合物、ポリリン酸アンモニウムなどが挙げられる。金属水和物として水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、ハイドロタルサイトなどが挙げられる。トリアジン系難燃剤としてはメラミン、メラミンシアヌレート、メラミンフォスフェート、硫酸メラミン、メレムなどが挙げられる。中でもメラミンシアヌレートは分解温度が300~400°Cであり、ポリマ燃焼の初期消火効果が高いため、好ましい。上述したように、本発明の第1の実施の形態では、TPUとPAもしくはPAエラストマの重量比が90:10~50:50の混合樹脂100重量部に対して、イソシアネート基を有するモノマが1~20重量部必要である。また、難燃性が必要な用途の場合、メラミンシアヌレートなどの難燃剤を30~200重量部添加することが好ましい。なお、必要に応じて上記架橋樹脂組成物に上記難燃剤の他に、難燃助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、軟化剤、滑剤、着色剤、補強剤、界面活性剤、無機充てん剤、カップリング剤、可塑剤、金属キレート剤、発泡剤、相溶化剤、加工助剤、安定剤などを添加することができる。[第2の実施の形態]電線、ケーブルつぎに、上述した第1の実施の形態の架橋樹脂組成物を電線、ケーブルの最外層へ適用した第2の実施の形態を説明する。図1、図2に絶縁電線、図3、図4はケーブルの概略断面図をそれぞれ示す。図1は、導体11aと、この導体11aの外周に被覆され本実施の形態の架橋樹脂組成物を主成分とする単層の被覆層絶縁体11bとからなる絶縁電線11を示す。図2は、同じく絶縁電線11を示すが、絶縁体を内層絶縁体11b’と外層絶縁体11cとからなる多層構造にしたものである。図3は、導体11aを絶縁体11bで被覆した絶縁電線11と、この絶縁電線11を複数本撚り合わせて構成された多芯撚り線13と、この絶縁電線11の外周に被覆され本実施の形態の架橋樹脂組成物を主成分とする単層のシース12とから構成したケーブル10を示す。図4は、同じくケーブル10を示すが、シース12を外層シース12aと内層シース12bとからなる多層構造にしたものである。このように、電線、ケーブルの絶縁層およびシースは単層でも多層構造でもよい。多層構造の場合は全層を上記架橋樹脂生成物で構成することもできるが、最外層の絶縁層またはシースを上記架橋樹脂組成物で構成すればよい。さらに、電線、ケーブルの絶縁層およびシースには、必要に応じてセパレータ、編組などを施しても良い。絶縁層またはシースを多層構造とし、最外層に上記架橋樹脂組成物、最外層以外にポリオレフィン樹脂を押出被覆することも可能である。ポリオレフィン樹脂としては低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレンーメチルアクリレート共重合体、エチレンーグリシジルメタクリレート共重合体、無水マレイン酸ポリオレフィン、エチレン系α-オレフィン共重合体などが挙げられ、これらを単独で用いても良いし、2種以上を混合して用いても良い。必要に応じて難燃剤、難燃助剤、架橋剤、架橋助剤、紫外線吸収剤、光安定剤、軟化剤、滑剤、着色剤、補強剤、界面活性剤、酸化防止剤、無機充てん剤、カップリング剤、可塑剤、金属キレート剤、発泡剤、相溶化剤、加工助剤、安定剤などを添加することができる。架橋処理は有機過酸化物または硫黄化合物による化学架橋、電子線、放射線などによる照射架橋、その他の化学反応を利用した架橋などがあるが、いずれの架橋方法も適用可能である。このように第1の実施の形態の架橋樹脂組成物を電線、ケーブルに適用すれば、難燃特性の有無を問わず、耐熱性、スコーチ、可とう性、破断伸び、およびグリコールやグリコールエーテルなどの油に対する耐性以下、耐グリコール性というに優れた電線、ケーブルが得られる。また、常温常圧下においても十分に架橋させることができるので、高温時に電線形状、ケーブル形状を保持することが出来る。特に自動車用耐熱ケーブルに適用すれば、その性能を向上できる。また、照射架橋が不要で、常温常圧においても架橋ができるので、例えば、自動車用ABSセンサケーブルのウレタンシース架橋方法にも適用できる。また、混合樹脂成形後に電子線照射による架橋工程を別途設ける必要が無くなり、工程数が減って電線、ケーブルの製造コストを低減できる。また、難燃性が必要な用途の場合、外層材料に充てんする難燃剤、例えばメラミンシアヌレートを規定量添加することにより、十分な難燃性を得ることができ、破断伸びに加え引張強さも確保できる電線、ケーブルが得られる。[変形例]なお、第2の実施の形態では、本発明の架橋樹脂組成物を電線、ケーブルに適用した場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、チューブ、ホース、フィルム、シート、ローラー、容器、バッグ、パッキン、コード、光ファイバ、光コード、被覆、フィルタ、テープ、ベルト等に適用可能である。本発明を、ケーブルのシースないし外層シースに適用した。単層シースのケーブル構成として、銅線48本/0.08mmの導体に絶縁体として低密度ポリエチレン密度d:920kg/m3ミラソン3530プライムポリマ製を外径1.4mmになるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24を用いて、押出被覆する。得られた絶縁電線に照射量100kGyで電子線を照射し、この絶縁電線を2本撚り合わせた多芯撚り線を用意した。上記多芯撚り線上にシースとして表1に示す外層シースを外径4.0mmになるように押出被覆した。得られたケーブルを7日間常温常圧で放置し、シースを架橋させ、図3に示すようなシース12が単層からなるケーブル10を作製した。また、2層シースのケーブル構成として、上記多芯撚り線上に表1に示した内層シースを外径が3.4mmとなるように被覆し、さらに、外層シースとして表1に示す組成物を外径4.0mmになるように押出被覆した。得られたケーブルを7日間常温常圧で放置し、シースを架橋させ、図4に示すようなシース12が2層からなるケーブル10を作製した。架橋度評価はJASOD608-92のAVXA:自動車用低圧電線、V:ビニル、X:架橋に準拠し、テトラヒドロフランを抽出液とし、ゲル分率として評価した。このゲル分率は後述する耐熱性に反映する。《試験I群》1耐熱性評価は、耐熱試験としてJASOD608に準拠し、ケーブル同径4mmφのマンドレルに6回巻付け、200°Cの恒温槽内で30分間加熱した後、室温になるまで放冷したとき、ケーブル外観に溶融または亀裂がないものを合格とした。2スコーチ評価として、ケーブル押出加工時にヤケが発生しないものを合格とした。3耐グリコール性評価は、長さ約600mmのケーブルをとり、その両端40mmを残して100°CのJIS2233規定のグリコールエーテル油ブレーキオイルに20時間浸し、ケーブル外径変化が15以下を合格とした。4可とう性評価として、ケーブル片端を台座に固定し、他端を台座から空間に200mm突き出し、この他端に10gの重りを吊り下げ、ケーブルのたわみ量を測定した。たわみ量が50mm未満のものを×として不合格とし、50mm以上100mm未満のものを○、100mm以上のものを◎とし、◎と○を合格とした。《試験II群》5引張強さの評価は、引張試験としてJASOD608-92のAVXに準拠し、引張強さは15MPa以上を合格とした。6破断伸びの評価は、同じくJASOD608-92のAVXに準拠し、破断伸びは200以上を合格とした。7難燃性評価には、ケーブルを水平に保ち、10秒間火炎を当て続け、火炎を取り去った後30秒以内に消化したものを合格とした。[実施例1]実施例1は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製90重量部、PAとしてSP-500東レ製10重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンド混合樹脂を作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例2]実施例2は、イソシアネート基を有するモノマとして、MDIを20重量部混練した。その他の成分や作製方法については、実施例1と同じである。[実施例3]実施例3は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製90重量部、PAエラストマとしてUBESTEXPA宇部興産製10重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例4]実施例4は、イソシアネート基を有するモノマとして、MDIを20重量部混練した。その他の成分や作製方法については、実施例3と同じである。[実施例5]実施例5は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製50重量部、PAとしてSP-500東レ製50重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例6]実施例6は、イソシアネート基を有するモノマとして、MDIを20重量部混練した。その他の成分や作製方法については、実施例5と同じである。[実施例7]シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAエラストマとしてUBESTEXPA宇部興産製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例8]実施例8は、イソシアネート基を有するモノマとして、MDIを5重量部混練した。その他の成分や作製方法については、実施例7と同じである。[実施例9]実施例9は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAとしてSP-500東レ製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部、難燃剤としてメラミンシアヌレートMC-2010N堺化学工業製30重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例10]実施例10は、難燃剤としてのメラミンシアヌレートMC-2010N堺化学工業製を200重量部としたものであり、その他の成分や作製方法については、実施例9と同じである。[実施例11]実施例11は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAとしてSP-500東レ製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部、難燃剤としてMC-2010N堺化学工業製20重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例12]実施例12は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAとしてSP-500東レ製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製1重量部、難燃剤としてMC-2010N堺化学工業製210重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例13]実施例13は、シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAエラストマとしてUBESTEXPA宇部興産製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製5重量部、難燃剤としてMC-2010N堺化学工業製60重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図3に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例14]実施例14は、難燃剤としてのメラミンシアヌレートMC-2010N堺化学工業製を100重量部としたものであり、その他の成分や作製方法については、実施例13と同じである。[実施例15]実施例15は、内層シースとして、EVAEV170三井デュポンケミカル製を用いた。外層シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAエラストマとしてUBESTEXPA宇部興産製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製5重量部、難燃剤としてMC-2010N堺化学工業製60重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるように40mm押出機L/D=24により押出被覆し、図4に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例16]実施例16は、内層シースとして、エチレン系αオレフィン共重合体タフマーDF605三井化学製を用いた。外層シースにおいて、TPUとしてET890BASFジャパン製70重量部、PAエラストマとしてUBESTEXPA宇部興産製30重量部、イソシアネート基を有するモノマとしてMDI三菱化学ファイン製5重量部、難燃剤としてMC-2010N堺化学工業製60重量部を、2軸押出機東洋精機製ラボプラストミル、L/D=30を用いて混練し、ダイス温度200°C、スクリュー回転数150rpm、吐出量3kg/hでコンパウンドを作製した。シース外径4.0mmとなるようにスクリュー径40mmの押出機L/D=24により押出被覆し、図4に示すようなケーブルを作製した。得られたケーブルを常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。[実施例の結果]上記実施例1~16の結果を示した表1からも明らかな通り、実施例1~16は、熱可塑性ポリウレタンTPUと熱可塑性ポリアミドPAもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマーPAエラストマを本発明が規定する範囲TPU:PAもしくはPAエラストマ=90:10~50:50で含有し、さらに分子中に複数のイソシアネート基を有するモノマを本発明が規定する範囲1~20重量部で含有したものである。それが故に、難燃特性の有無を問わず、実施例1~16の外層シースは、耐熱性、スコーチの有無、耐グリコール性、可とう性の全ての特性においても良好な結果を示した。実施例1~16の中でも更に難燃性が必要な用途を想定して難燃剤を加えた実施例9~16のうち、実施例9、10、13~16については、上述した全ての特性に加えて難燃性、引張強さにおいても良好な結果を示しており、難燃性に問題のある実施例11、および引張強さに問題のある実施例12と比較すると、難燃剤の添加量は30~200重量部が好ましいことがわかった。[比較例1]比較例1は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、PAおよびPAエラストマを含有していない点で相違している。すなわち、比較例1では、シースとして、TPU100重量部、MDI1重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、熱可塑性ポリアミドを含有していない点で相違している。[比較例2]比較例2は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、TPUの比率TPU/100が本実施例1~8の規定値より高くなっている点で相違している。すなわち、比較例2では、シースとして、TPU95重量部、PA5重量部、MDI1重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、熱可塑性ポリウレタンの比率が規定値より高くなっている点で相違している。[比較例3]比較例3は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、TPUの比率TPU/100が本実施例1~8の規定値より低くなっている点で相違している。すなわち、比較例3では、シースとして、TPU45重量部、PA55重量部、MDI1重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、熱可塑性ポリウレタンの比率が規定値より低くなっている点で相違している。[比較例4]比較例4は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、イソシアネート基を有するモノマを含有していない点で相違している。すなわち、比較例4では、シースとして、TPU90重量部、PA10重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、イソシアネート基を有するモノマを含有していない点で相違している。[比較例5]比較例5は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、イソシアネート基を有するモノマの含有量が本実施例1~8よりも少なくなっている点で相違している。すなわち、比較例5では、シースとして、TPU90重量部、PA10重量部、MDI0.5重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、イソシアネート基を有するモノマの含有量が少なくなっている点で相違している。[比較例6]比較例6は、本実施例1~8と同様、難燃剤を加えていない単層シースのケーブルであるが、イソシアネート基を有するモノマの含有量が本実施例1~8よりも多くなっている点で相違している。すなわち、比較例6では、シースとして、TPU90重量部、PA10重量部、MDI21重量部を2軸押出機を用いて混練したコンパウンドを使用し、図3に示すようなケーブルを作製した。これを実施例と同じく、常温常圧で7日間放置し架橋処理を行った。本実施例に規定する条件とは、イソシアネート基を有するモノマの含有量が多くなっている点で相違している。[比較例の結果]表2に示すように、比較例1では、ケーブル外径の変化が16.4であり、耐グリコール性に問題があった。比較例2では、耐グリコール性において、比較例1よりは改善が認められるものの、ケーブル外径の変化が15.9であり、なお不合格であった。比較例3では、たわみ量が45mmであり、可とう性において問題があった。比較例4では、ゲル分率が0となっており、耐熱性試験において溶融があり不合格であった。比較例5では、ゲル分率が40となっており、耐熱性試験において溶融があり不合格であった。比較例6では、ケーブル押出し加工時にヤケが発生し、スコーチが有り不合格であった。"