無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有することを特徴とする耐火成形体。バインダーと、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記バインダーで結合された前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する請求項1に記載の耐火成形体。前記バインダーを1~50質量、前記無機粒子を30~95質量、前記束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなる請求項2に記載の耐火成形体。前記束状の無機繊維集合体の直径が0.01~5mmであり、長さが3~30mmである請求項2または請求項3に記載の耐火成形体。前記無機粒子としてケイ酸カルシウム粒子を含むとともに、束状の無機繊維集合体を含んでなり、前記ケイ酸カルシウム粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する請求項1に記載の耐火成形体。前記無機粒子を65~99質量、前記束状の無機繊維集合体を1~30質量部含んでなる請求項5に記載の耐火成形体。前記束状の無機繊維集合体の直径が0.01~5mmであり、長さが3~200mmである請求項5または請求項6に記載の耐火成形体。JISR1662により測定したときのシャルピー衝撃値が0.5~10mJ/mm2である請求項1~請求項7のいずれか1項に記載の耐火成形体。無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体とを含む耐火成形体形成材料を混練した後、得られた混練物を成形することを特徴とする耐火成形体の製造方法。バインダーと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体とを含む耐火成形体形成材料を混練した後、得られた混練物を成形する請求項9に記載の耐火成形体の製造方法。前記耐火成形体形成材料が、固形分中に、前記バインダーを1~50質量、前記無機粒子を30~95質量、前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量含む請求項10に記載の耐火成形体の製造方法。JISR5201により測定したときの前記混練物のタップフロー値が150mm以上である請求項10または請求項11に記載の耐火成形体の製造方法。ケイ酸カルシウム粒子の原料を含むとともに、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む耐火成形体形成用スラリーを、脱水成形し、次いで水熱処理した後、乾燥処理することを特徴とする耐火成形体の製造方法。前記ケイ酸カルシウム粒子の原料が石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末である請求項13に記載の耐火成形体の製造方法。前記水熱処理を7kg/cm2以上の水蒸気圧下で行う請求項14に記載の耐火成形体の製造方法。前記耐火成形体形成用スラリーが、固形分中に、前記無機粒子の原料100質量部に対し、前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量部含む請求項13~請求項15のいずれかに記載の耐火成形体の製造方法。前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体が、束状の無機繊維集合体100質量部に対してガラス転移温度40°C以下の樹脂を1~30質量部被覆してなるものである請求項9~請求項16のいずれか1項に記載の耐火成形体の製造方法。無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する耐火成形体により、少なくともその表面が形成されてなることを特徴とする金属鋳造用部材。特許文献1記載の方法では、熱伝導性が低く、耐衝撃性を有するE-ガラス製の布で補強されたセラミックス製のラドルが得られるものの、スラリー状のセラミック材料で湿潤した布を1枚づつ手作業で成形型に貼り付けることでラドルを作製していることから、製造効率が低く、生産性を向上することが困難であるという技術課題が存在していた。また、ラドル以外にも、例えば樋、溶湯保持炉、取鍋、フロート、スパウト、ホットトップリングヘッダー等の溶湯と接触する金属鋳造用部材においても、熱伝導性が低く、優れた耐熱衝撃性を有するものが求められるようになっているが、例えば金属鋳造用部材として、特許文献2に記載の炭素繊維を混入したケイ酸カルシウム製の部材を用いた場合、金属溶湯の温度が炭素繊維の耐熱温度よりも高いことから、使用に伴って炭素繊維が次第に焼失して、亀裂を生じ易くなる。従って、本発明は、熱伝導性が低いとともに、物理的な衝撃や熱衝撃に対する耐久性が高く、均質性の高い新規な耐火成形体を提供するとともに、該耐火成形体を高い生産性の下で簡便に製造する方法および金属鋳造用部材を提供することを目的とするものである。上記目的を達成するために、本発明者等が鋭意検討を行った結果、無機粒子と無機短繊維とを混練して得られた混練物を成形することにより、高い生産性の下で耐火成形体を作製する方法を着想した。しかしながら、本発明者等が検討したところ、無機短繊維は、通常、複数の短繊維がサイジング剤で結着されるか加撚された無機短繊維集合体の状態にあるが、これらの無機短繊維集合体は、混練時に個々の無機短繊維に解繊し分散して、混練物の流動性を著しく低下させてしまい、成形物にスやボイド等の空隙を生じて成形不良を引き起こすことから、極少量の無機短繊維しか添加できないことが判明した。ラドルは最薄部の肉厚が1cm程度であることから、上記空隙を生じた場合には、均質性が低下し、十分な靱性を付与することができなくなってしまう。上記知見に基づき、本発明者等がさらに検討したところ、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、上記無機粒子間に上記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する耐火成形体により、上記技術課題を解決し得ることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、1無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有することを特徴とする耐火成形体、2バインダーと、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記バインダーで結合された前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する上記1に記載の耐火成形体以下、適宜、耐火成形体1と称する、3前記バインダーを1~50質量、前記無機粒子を30~95質量、前記束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなる上記2に記載の耐火成形体、4前記束状の無機繊維集合体の直径が0.01~5mmであり、長さが3~30mmである上記2または3に記載の耐火成形体、5前記無機粒子としてケイ酸カルシウム粒子を含むとともに、束状の無機繊維集合体を含んでなり、前記ケイ酸カルシウム粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する上記1に記載の耐火成形体以下、適宜、耐火成形体2と称する、6前記無機粒子を65~99質量、前記束状の無機繊維集合体を1~30質量部含んでなる上記5に記載の耐火成形体、7前記束状の無機繊維集合体の直径が0.01~5mmであり、長さが3~200mmである上記5または6に記載の耐火成形体、8JISR1662により測定したときのシャルピー衝撃値が0.5~10mJ/mm2である上記1~7のいずれか1項に記載の耐火成形体、9無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体とを含む耐火成形体形成材料を混練した後、得られた混練物を成形することを特徴とする耐火成形体の製造方法以下、適宜、耐火成形体の製法1と称する、10バインダーと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体とを含む耐火成形体形成材料を混練した後、得られた混練物を成形する上記9に記載の耐火成形体の製造方法、11前記耐火成形体形成材料が、固形分中に、前記バインダーを1~50質量、前記無機粒子を30~95質量、前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量含む上記10に記載の耐火成形体の製造方法、12JISR5201により測定したときの前記混練物のタップフロー値が150mm以上である上記10または11に記載の耐火成形体の製造方法、13ケイ酸カルシウム粒子の原料を含むとともに、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む耐火成形体形成用スラリーを、脱水成形し、次いで水熱処理した後、乾燥処理することを特徴とする耐火成形体の製造方法以下、適宜、耐火成形体の製法2と称する、14前記ケイ酸カルシウム粒子の原料が石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末である上記13に記載の耐火成形体の製造方法、15前記水熱処理を7kg/cm2以上の水蒸気圧下で行う上記14に記載の耐火成形体の製造方法、16前記耐火成形体形成用スラリーが、固形分中に、前記無機粒子の原料100質量部に対し、前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量部含む上記13~15のいずれかに記載の耐火成形体の製造方法、17前記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体が、束状の無機繊維集合体100質量部に対してガラス転移温度40°C以下の樹脂を1~30質量部被覆してなるものである上記9~16のいずれか1項に記載の耐火成形体の製造方法、18無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する耐火成形体により、少なくともその表面が形成されてなることを特徴とする金属鋳造用部材、を提供するものである。本発明に係る耐火成形体1または耐火成形体2等の耐火成形体は、無機粒子等の無機材質により構成されることによって、熱伝導性が低減されてなるとともに、均質性が高く、無機粒子間に束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有することにより、物理的な衝撃や熱衝撃に対する耐久性を向上させることができる。また、本発明の耐火成形体の製法1によれば、耐火成形体の製造に際して、無機繊維材料として、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を使用しつつ無機粒子と混練していることから、混練時に個々の無機繊維への解繊、分散を抑制することができ、無機繊維集合体を多量使用した場合でも高い生産性の下で簡便に耐火成形体を作製することができる。さらに、本発明の耐火成形体の製法2によれば、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の共存下に、無機粒子の原料としてケイ酸カルシウム粒子の原料を含む耐火成形体形成用スラリーを脱水成形し、次いで水熱処理することにより、束状の無機繊維集合体を分散させた状態で無機粒子を合成しつつ同時に耐火成形体を形成し得ることから、耐火成形体の形成時に個々の無機繊維への解繊、分散を抑制することができ、無機繊維集合体を多量使用した場合でも高い生産性の下で簡便に耐火成形体を作製することができる。さらに、本発明によれば、熱伝導性が低減するとともに、均質性が高く、物理的な衝撃や熱衝撃に対する耐久性を向上した金属鋳造用部材を提供することができる。先ず、本発明の耐火成形体について説明する。本発明の耐火成形体は、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有することを特徴とするものである。本発明の耐火成形体として、具体的には、耐火成形体1および耐火成形体2を挙げることができる。耐火成形体1は、バインダーと、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記バインダーで結合された前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有するものであり、耐火成形体2は、無機粒子としてケイ酸カルシウム粒子を含むとともに、束状の無機繊維集合体を含んでなり、前記ケイ酸カルシウム粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有するものである。耐火成形体1と耐火成形体2は、耐火成形体1がバインダーを含むことを必須とし、耐火成形体2が無機粒子としてケイ酸カルシウム粒子を含むことを必須とするものである点において相違するものの、その他の点においては共通する技術事項を含むものであるので、以下、適宜両者を対比しつつ説明するものとする。本発明の耐火成形体において、無機粒子は、耐火成形体のマトリックス成分耐火成形体の骨格を成す主成分として機能する耐火性粒子であり、任意の耐火性無機粒子を使用することができる。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ムライト粒子、炭化ケイ素粒子、窒化ケイ素粒子、シリコンアルミニウムオキシニトリド粒子、ジルコン粒子、マグネシア粒子、ジルコニア粒子、グラファイト粒子、ワラストナイト粒子等のケイ酸カルシウム粒子、窒化硼素BN粒子、窒化アルミニウムAlN粒子、二硼化チタンTiB2粒子、フライアッシュバルーン粒子、パーライト粒子、バーミキュライト粒子、フッ化カルシウム粒子、フッ化マグネシウム粒子、酸化カルシウム粒子、酸化マグネシウム粒子、酸化バリウム粒子及び硫酸バリウム粒子等から選ばれる一種以上を挙げることができる。本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、無機粒子としてケイ酸カルシウム粒子を含み、ケイ酸カルシウム粒子として、具体的にはゾノトライト粒子、トバモライト粒子、ワラストナイト粒子等を挙げることができる。無機粒子の平均粒子径は、0.1~6000μmであることが好ましく、0.1~5000μmであることがより好ましく、0.1~4500μmであることがさらに好ましい。無機粒子の平均粒子径が0.1μm未満であると、表面積が増大して耐火成形体の製造時に分散媒とねばつき易く、流動性が低下し易くなり、6000μmを超えると本発明の効果が発揮され難くなる。なお、本出願書類において、平均粒子径とは、レーザ回折散乱法により測定したときの値を意味し、例えば、株式会社島津製作所製SALD-2200を用いて測定することができる。本発明の耐火成形体は、無機粒子を30~99質量含んでなるものが好ましい。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、無機粒子を30~95質量含んでなるものが好ましく、40~90質量含んでなるものがより好ましく、45~80質量含んでなるものがさらに好ましい。また、本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、無機粒子を65~99質量含んでなるものが好ましく、75~96質量含んでなるものがより好ましく、80~95質量含んでなるものがさらに好ましい。無機粒子の含有量が上記範囲内にあることにより、耐火成形体に十分な強度を付与し易くなるとともに、耐火成形体の形状を所望形状に維持し易くなる。上記無機粒子の含有量は、耐火成形体製造時に用いた原料量から算出することができる。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体を構成する無機繊維としては、耐火成形体の用途に応じた所定の耐熱性耐火性を有するものであれば特に制限されず、例えば、ガラス繊維、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカアルミナ繊維、ロックウール繊維等を挙げることができる。上記無機繊維として、製造コストを考慮した場合にはガラス繊維が好ましく、さらに本発明の耐火成形体が後述する耐火成形体の製法2等の水熱処理を伴う方法により形成されてなるものである場合には、耐アルカリガラス繊維が好ましい。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、複数本のフィラメント単繊維または連続繊維ともいうを集束したストランドを所定の長さに切断したチョップドストランドや、複数本のフィラメント単繊維または連続繊維ともいうを集束したストランドを数10本合糸して円筒状に巻き取ったロービングを所定の長さに切断したもの、複数本のストランドを撚り合わせたヤーン合撚糸を所定の長さに切断したもの、バルクファイバーなどの短繊維を繊維長方向に平行に集め連続的な束としたものなどが挙げられる。これ等の束状の無機繊維集合体のうち、入手が容易なチョップドストランドや、ロービングや合撚糸を所定の長さに切断したものが好適であり、合撚糸を所定の長さに切断したものがより好適である。合撚糸を所定の長さに切断したものは、撚りによる凹凸を表面に生じ易く、耐火成形体中でアンカー効果を発揮し易いことから、耐火成形体の靱性を向上し易くなる。また、本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、無機繊維が20~10000本集合したものであることが好ましく、100~8000本集合したものであることがより好ましく、200~6000本集合したものであることがさらに好ましい。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、無機繊維の比重によっても異なるが、その繊度が10~5000texであることが好ましく、50~4000texであることがより好ましく、100~3000texであることがさらに好ましい。なお、本出願書類において、上記繊度が1texであるとは、束状の無機繊維集合体1000mあたりの重量が1gであることを意味する。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、直径が0.01~5mmであることが好ましく、0.05~4mmであることがより好ましく、0.1~3mmであることがさらに好ましい。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、長さが3~200mmであることが好ましい。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、束状の無機繊維集合体は、束状の無機繊維集合体は、長さが3~30mmであることが好ましく、5~25mmであることがより好ましく、10~20mmであることがさらに好ましい。また、本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、束状の無機繊維集合体は、長さが3~200mmであることが好ましく、10~120mmであることが好ましく、20~80mmであることがさらに好ましい。なお、本出願書類において、束状の無機繊維集合体の直径および長さは、束状の無機繊維集合体100本の直径および長さを測定したときの算術平均値を意味する。束状の無機繊維集合体の繊度や直径や長さが上記範囲内にあることにより、耐火成形体が無機繊維集合体を多量に含有し易くなるとともに、耐火成形体中から無機繊維集合体が抜けにくくなって、耐火成形体に高い靱性を付与し易くなる。本発明の耐火成形体において、束状の無機繊維集合体は、密度が0.5~4g/cm3であるものが好ましく、1~3g/cm3であるものがより好ましく、1.5~3g/cm3であるものがさらに好ましい。本発明の耐火成形体は、束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなるものが好ましい。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなるものが好ましく、5~30質量含んでなるものがより好ましく、10~30質量含んでなるものがさらに好ましい。本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなるものが好ましく、2~20質量含んでなるものがより好ましく、2~13質量含んでなるものがさらに好ましい。本発明の耐火成形体が、束状の無機繊維集合体を1~30質量含んでなるものであることにより、耐火成形体に十分な靱性を付与することができる。束状の無機繊維集合体の含有量が1質量未満であると、耐火成形体に十分な靱性を付与し難くなり、30質量を超えると、成形時に成形材料の流動性が低下して成形し難くなる。上記束状の無機繊維集合体の含有量は、耐火成形体製造時に用いた原料量から算出することができる。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、耐火成形体1は、上記無機粒子および束状の無機繊維集合体とともに、さらに必須成分としてバインダーを含んでなる。上記バインダーとしては無機バインダーが好ましく、無機バインダーとしては、セメント、リン酸アルミニウム、ケイ酸ソーダ、コロイダルシリカ等を挙げることができ、これ等のうち、セメントが好ましい。セメントとしては、無機バインダーとして機能するものであれば特に制限されないが、例えば、ポルドラントセメント、白色セメント、フライアッシュセメント、シリカセメント、アルミナセメント等の水硬性セメント等から選ばれる一種以上を挙げることができる。上記セメントとしては、耐熱性の高いアルミナセメントが好適である。ここで、アルミナセメントとは、CaOAl2O3を主成分とするセメントを意味し、例えば、Al2O3含有割合が70質量以上であるものが好適である。本発明の耐火成形体が耐火成形体1である場合、耐火成形体1は、バインダーを1~50質量含んでなるものが好ましく、5~40質量含んでなるものがより好ましく、10~40質量含んでなるものがさらに好ましい。バインダーの含有量が1質量未満であると、無機粒子等を十分に結合させ難くなり、50質量を超えると、無機粒子等の他成分の含有割合が減少して、耐火成形体に十分な強度を付与し難くなる。本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、バインダーを含まないことが好ましいが、バインダーを含んでもよい。耐火成形体2中に含み得るバインダーとしては、上述したものと同様のものを挙げることができ、この場合、耐火成形体2は、例えば1質量未満のバインダーを含むことができる。本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合、繊維成分として、炭素繊維、パルプ、レーヨン、ポリエステル繊維、耐アルカリ性ガラス繊維等を含んでもよい。耐火成形体2中の繊維成分の含有割合は、固形分換算で5質量以下であることが好ましい。なお、本出願書類において、繊維成分とは、上記束状の無機繊維集合体とは区別されるものであり、成形性を確保するために添加される短繊維を意味するものとする。本発明の耐火成形体は、束状の無機繊維集合体が無機粒子間に分散された内部構造を有するものであり、束状の無機繊維集合体が耐火成形体全体に均一に分散した内部構造を有するものであることが適当である。本発明の耐火成形体は、束状の無機繊維集合体が分散した内部構造を有するものであることにより、高い靱性を発揮することができる。本発明の耐火成形体は、JISR1662により測定したときのシャルピー衝撃値が0.5~10mJ/mm2であるものが好適である。シャルピー衝撃値が上記範囲内にあることにより、耐火成形体に十分な靱性を付与することができる。本発明の耐火成形体は、JISA1408により測定したときの曲げ強度が1~20MPaであるものが好適である。曲げ強度が上記範囲内にあることにより、耐火成形体に十分な強度を付与することができる。本発明に係る耐火成形体の具体的形態としては、金属鋳造用部材を挙げることができ、金属鋳造用部材としては、金属鋳造用溶湯保持部材、金属鋳造装置構成部材およびこれ等の構成材等を挙げることができる。上記金属鋳造用溶湯保持部材として、具体的には、ラドル、樋、溶湯保持炉、取鍋等を挙げることができ、上記金属鋳造装置構成部材として、具体的には、フロート、スパウト、ホットトップリングヘッダー等を挙げることができる。本発明の耐火成形体は、本発明の耐火成形体の製造方法により好適に作製することができる。具体的には、本発明の耐火成形体1は、後述する本発明の耐火成形体の製法1により好適に作製することができ、本発明の耐火成形体2は、後述する本発明の耐火成形体の製法2により好適に作製することができる。なお、本発明の耐火成形体は、本発明の耐火成形体の製造方法以外の方法によっても作製することができ、例えば、後述する本発明の耐火成形体の製法1において、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体に代えて、表面に樹脂被覆を有さない、複数本のストランドを所定の強度で撚り合わせたヤーンを所定の長さに切断したものを用いる方法も挙げることができる。この場合、ヤーンの製造工程において撚りを強くすることにより、耐火成形体形成材料の混練時においても、無機繊維集合体を解繊することなく、束形状を保持したまま耐火成形体中に存在させることができる。本発明の耐火成形体によれば、無機粒子等の無機材質により構成されるとともに、無機粒子間に束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有することにより、熱伝導性を低減するとともに、物理的な衝撃や熱衝撃に対する耐久性を向上させることができる。本発明の耐火成形体が耐火成形体2である場合においては、その構成上バインダーを少量しか含まないかまたはバインダーを含まなくてもよく、この場合、熱伝導性をより効果的に低減することができる。次に、本発明の耐火成形体の製造方法について説明する。本発明の耐火成形体の製造方法は、耐火成形体の製法1と耐火成形体の製法2からなるが、先ず耐火成形体の製法1について説明した後、耐火成形体の製法2について説明するものとする。本発明の耐火成形体の製法1は、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体とを含む耐火成形体形成材料を混練した後、得られた混練物を成形することを特徴とするものである。本発明の耐火成形体の製法1は、本発明の耐火成形体1を作製する場合に特に好ましく適用することができる。本発明の耐火成形体の製法1において、無機粒子としては、上述した本発明の耐火成形体1の説明で挙げたものと同様のものを挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料は、固形分中に固形分換算したときに、無機粒子を30~95質量含有することが好ましく、40~90質量含有することがより好ましく、45~80質量含有することがさらに好ましい。無機粒子の含有量が上記範囲内にあることにより、得られる耐火成形体に十分な強度を付与し易くなるとともに、得られる耐火成形体の形状を所望形状に維持し易くなる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料は、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む。束状の無機繊維集合体としては、上述したものと同様のものを挙げることができる。束状の無機繊維集合体表面に被覆される樹脂としては、ガラス転移温度40°C以下の樹脂であれば特に制限はないが、例えば、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス、スチレンブタジエン共重合体ラテックス、アクリル酸エステル共重合体ラテックス等を挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法1においては、束状の無機繊維集合体表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂とともにガラス転移温度40°C超の樹脂を被覆してもよい。ガラス転移温度が40°C超の樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタラート、ポリカーボネート等を挙げることができる。ガラス転移温度40°C以下の樹脂とともにガラス転移温度40°C超の樹脂とを用いることにより、混練後の乾燥処理を容易に行うことができる。ガラス転移温度40°C以下の樹脂とともにガラス転移温度40°C超の樹脂とを用いる場合、被覆する樹脂全体に占めるガラス転移温度40°C以下の樹脂が50~99質量で、被覆する樹脂全体に占めるガラス転移温度40°C超の樹脂が1~50質量であることが好ましい。束状の無機繊維集合体の表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆することにより、無機繊維集合体に一定の柔軟性を付与し得るため、耐火成形体形成材料の混練時においても、無機繊維集合体を解繊することなく、束形状を保持したまま耐火成形体中に存在させることが可能になると考えられる。束状の無機繊維集合体表面に被覆する樹脂量は、束状の無機繊維集合体100質量部に対して、1~30質量部であることが好ましく、1~20質量部であることがより好ましく、3~15質量部であることがさらに好ましく、5~15質量部であることが特に好ましい。束状の無機繊維集合体表面に被覆する樹脂量が、束状の無機繊維集合体100質量部に対して、1質量部未満であると混練処理時に無機繊維集合体を束状態で保持し難くなり、30質量部を超えると、焼成後に無機繊維集合体の周囲に空隙を生じて無機繊維集合体が抜けやすくなって、得られる耐火成形体の靱性が低下し易くなる。束状の無機繊維集合体への樹脂の被覆は、例えば、含浸、スプレーにより行うことができる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料は、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量含有することが好ましく、5~30質量含有することがより好ましく、10~30質量含有することがさらに好ましい。また、耐火成形体形成材料が後述するバインダーを含む場合も、束状の無機繊維重合体の含有割合は、上記範囲内にあることが好ましい。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体の形成材料が、束状の無機繊維集合体を1~30質量含有することにより、得られる耐火成形体に十分な靱性を付与することができる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料はバインダーを含むことが好ましい。バインダーとしては、上述したものと同様のものを挙げることができる。耐火成形体形成材料がバインダーを含むことにより、無機粒子等を十分に結合させ、得られる耐火成形体に十分な強度を付与し易くなる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料がバインダーを含む場合には、固形分中に、バインダーを1~50質量含有することが好ましく、5~40質量含有することがより好ましく、10~40質量含有することがさらに好ましい。固形分中におけるバインダーの含有割合が1質量未満であると、無機粒子等を十分に結合させ難くなり、50質量を超えると、無機粒子等の他成分の含有割合が減少して、得られる耐火成形体に対して、十分な強度や耐熱性を付与し難くなる。上述したように、無機粒子と、無機繊維とを混練して耐火成形体を作製しようとする場合、無機繊維の集合体は混練時に個々の無機繊維に解繊し、分散して流動性を著しく低下させてしまうことから、耐火成形体中に極少量の無機繊維しか加えることができなかった。本技術課題を解決するために本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を用いると、混練時に加圧力に対して一定の柔軟性を示して無機繊維集合体の解繊を抑制しつつ、得られる耐火成形体中に多量の無機繊維集合体を含有させ得ることを見出して、本発明を完成するに至ったものである。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料は、水、エタノール、プロパノール等の1価のアルコール類、エチレングリコール等の2価のアルコール類といった極性有機溶媒等の溶媒を含むことができ、耐火成形体形成材料が溶媒を含むことにより、固形分を分散させ、成形型に流し込み易くすることができる。上記溶媒の添加量は、所望する耐火成形体形材料の嵩密度や用途に応じて適宜設定できる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料の作製方法は、特に制限されず、無機粒子や、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体等の固形分を溶媒に添加する方法や、上記固形分および溶媒を混練機中に投入し、混練前にある程度攪拌する方法により作製することができる。混練は、万能撹拌機、各種ニーダー等の公知の混練装置等を用いて行うことができ、超音波処理装置、カッターミキサー、三本ロール等の分散混練機を用いて行うことが好ましい。混練装置としてニーダーを使用する場合、ニーダーの回転数や混練時間は所望する耐火成形体形材料の嵩密度や用途に応じて適宜設定できる。本発明の耐火成形体の製法1においては、上記混練処理して得られる混練物として、JISR5201により測定したときのタップフロー値が150mm以上であるものが好適である。タップフロー値の上限に特に制限はないが、タップフロー値は、通常、300mm以下であることが適当である。本発明の耐火成形体の製法1においては、耐火成形体形成材料が多量の無機繊維集合体を含む場合であっても、混練物のタップフロー値を150mm以上に制御することができるので、混練物が好適な流動性を保持し、スやボイド等の空隙を形成することなく、均質性の高い耐火成形体を作製することができる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料を混練して得られた混練物は、所望の方法によって成形される。上記成形は、耐火成形体形成材料を成形型に充填することにより行うことが好ましい。混練物の成形型への充填は、例えばフレキシブルバイブレータなどを用いて脱気しながら流し込んで行うことが好ましい。また、成形型としては、木型、金型、合成樹脂型などを使用することができる。これ等の成形型のうち、合成樹脂型が、寸法精度や寸法安定性などの点から好適である。上記成形時において、成形型への溶媒の吸収を促進するために、加圧ないしは真空引きを補助的に行ってもよい。また、上記成形は、所望粘度を有するように粘度調整して得られた混練物を、所望箇所例えばケーシング表面に塗工することによっても行うことができる。本発明の耐火成形体の製法1においては、混練物を成形型に充填した後、必要に応じて、乾燥、焼成処理することが好ましい。乾燥処理は、混練物を成形型中に静置した状態でまたは目的物形状に塗工した状態で、常温でほぼ1日養生放置した後、成形型中で成形した場合には脱型して、110°C程度の温度で24時間程度加温処理することにより行うことが好ましい。なお、上記成形時において、雰囲気温度室温が氷点下になるような場合は1日で脱型できない場合があるので、成形型に流し込んだ後は、ほぼ15~30°C程度の温度雰囲気下で養生することが望ましい。また、乾燥処理して得られる乾燥処理物の焼成処理は、300~1300°Cの温度下で0.5~4時間程度行うことが好ましい。焼成処理によって乾燥処理物中の結晶水を除去することができる。本発明の耐火成形体の製法1で得られる耐火成形体としては、本発明の耐火成形体の説明で述べたものと同様のものを挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法1において、耐火成形体形成材料がバインダーを含むものである場合には、本発明の耐火成形体1を好適に作製することができる。次に、本発明の耐火成形体の製法2について説明する。本発明の耐火成形体の製法2は、ケイ酸カルシウム粒子の原料を含むとともに、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む耐火成形体形成用スラリーを、脱水成形し、次いで水熱処理した後、乾燥処理することを特徴とするものである。本発明の耐火成形体の製法2は、本発明の耐火成形体2を作製する場合に好ましく適用することができる。本発明の耐火成形体の製法2において、ケイ酸カルシウム粒子としては、上述した本発明の耐火成形体2の説明で挙げたものと同様のものを挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、ケイ酸カルシウム粒子の原料としては、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を挙げることができる。上記石灰原料粉末としては、消石灰、生石灰、カーバイド滓等から選ばれる一種以上の粉末を挙げることができ、上記ケイ酸原料粉末としては、珪藻土、珪石、フェロシリコンダスト等から選ばれる一種以上の粉末を挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、ケイ酸カルシウム粒子の原料が石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を含んでなるものである場合、石灰原料粉末をCaO、ケイ酸原料粉末をSiO2に換算したときに、ケイ酸原料粉末に対する石灰原料粉末の配合比CaO/SiO2が、モル比で、0.6~1.3であることが好ましく、0.8~1.2であることがより好ましく、0.9~1.1であることがさらに好ましい。上記石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末は、後述するように、スラリー化し、水熱処理および乾燥処理を施すことにより、耐火成形体中でゾノトライト粒子やトバモライト粒子といったケイ酸カルシウム粒子を生成する。本発明の耐火成形体の製法2において、無機粒子の原料として石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を含んでなるものを用いる場合、耐火成形体形成用スラリーは、固形分中に固形分換算したときに、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を20~99質量含有するものであることが好ましく、25~80質量含有するものであることがより好ましく、35~55質量含有するものであることがさらに好ましい。無機粒子の原料の含有量が上記範囲内にあることにより、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を均一に分散させつつ、得られる耐火成形体に十分な強度を付与し易くなるとともに、得られる耐火成形体の形状を所望形状に維持し易くなる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、無機粒子の原料としてケイ酸カルシウム粒子の原料を含むとともに、ケイ酸カルシウム粒子を含んでもよい。耐火成形体形成用スラリー中に含み得るケイ酸カルシウム粒子としてはケイ酸カルシウム水和物粒子を挙げることができ、具体的にはゾノトライト粒子やトバモライト粒子を挙げることができ、ゾノトライト粒子が好ましい。ケイ酸カルシウム水和物粒子は、上記石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を用いて公知の方法により調製することができ、無機粒子の原料とともにケイ酸カルシウム水和物粒子を用いることにより、後述する脱水成形処理後のハンドリング性を向上することができる。本発明の耐火成形体の製法2において、無機粒子の原料として石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を含んでなるものを用い、さらにケイ酸カルシウム水和物粒子を用いる場合、耐火成形体形成用スラリーは、固形分換算で、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末の合計含有量を100質量部とした場合に、ケイ酸カルシウム水和物粒子を3~95質量部含有するものであることが好ましく、5~30質量部含有するものであることがより好ましい。ケイ酸カルシウム水和物粒子の含有割合が上記範囲内にあることにより、後述する脱水成形処理後のハンドリング性を効果的に向上させることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、ケイ酸カルシウム粒子としてワラストナイト粒子を含んでもよい。ワラストナイトWollastoniteは、CaSiO3CaOSiO2で表記される、カルシウムカチオンで繋がれた無限の珪素-酸素鎖SiO3構造を有する、結晶構造が針状の無機物質であるが、巨視的には粉末状のものである。天然鉱物として産出されるワラストナイトは、珪灰石として石灰岩地帯に産出し、不純物として微量例えば、0.5重量未満のAl2O3やFe2O3を含有することもある。ワラストナイト粒子として、具体的には、米国インターペース社製NYARD-G等を挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーがワラストナイト粒子を含むことにより、機械加工性を向上させ、得られる耐火成形体の寸法安定性を向上させることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、ケイ酸カルシウム粒子の原料として石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を含んでなるものを用い、さらにワラストナイト粒子を用いる場合、耐火成形体形成用スラリーは、固形分換算したときに、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末の合計含有量を100質量部とした場合に、ワラストナイト粒子を7~120質量部含有するものであることが好ましく、10~90質量部含有するものであることがより好ましい。ワラストナイト粒子の含有割合が上記範囲内にあることにより、機械加工性を効果的に向上させ、得られる耐火成形体の寸法安定性を向上させることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、無機粒子の原料として石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末を含んでなるものを用い、さらにケイ酸カルシウム水和物粒子およびワラストナイト粒子を用いる場合、耐火成形体形成用スラリーは、固形分換算で、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末の合計含有量を100質量部とした場合に、ケイ酸カルシウム水和物粒子を5~170質量部含有するものであることが好ましく、11~50質量部含有するものであることがより好ましい。また、この場合、耐火成形体形成用スラリーは、固形分換算で、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末の合計含有量を100質量部とした場合に、ワラストナイト粒子を10~150質量部含有するものであることが好ましく、16~111質量部含有するものであることがより好ましい。ケイ酸カルシウム水和物粒子の含有割合が上記範囲内にあることにより、後述する脱水成形処理後のハンドリング性を効果的に向上させることができ、ワラストナイト粒子の含有割合が上記範囲内にあることにより、機械加工性を効果的に向上させ、得られる耐火成形体の寸法安定性を向上させることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、ケイ酸カルシウム粒子以外の無機粒子を含んでもよい。上記ケイ酸カルシウム粒子以外の無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ムライト粒子、炭化ケイ素粒子、窒化ケイ素粒子、シリコンアルミニウムオキシニトリド粒子、ジルコン粒子、マグネシア粒子、ジルコニア粒子、グラファイト粒子、窒化硼素BN粒子、窒化アルミニウムAlN粒子、二硼化チタンTiB2粒子、フライアッシュバルーン粒子、パーライト粒子、バーミキュライト粒子、フッ化カルシウム粒子、フッ化マグネシウム粒子、酸化カルシウム粒子、酸化マグネシウム粒子、酸化バリウム粒子及び硫酸バリウム粒子等から選ばれる一種以上を挙げることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、上記無機粒子を、上述したワラストナイト粒子に代えてまたはワラストナイト粒子とともに含むことが好ましく、この場合、ワラストナイト粒子および上記無機粒子の合計量が上述したワラストナイト粒子の含有量範囲内になるように添加することが好ましい。機械加工性や寸法安定性を考慮した場合には、ワラストナイト粒子および上記無機粒子の合計量に占めるワラストナイト粒子の割合が多いことが好ましく、ワラストナイト粒子のみからなることがより好ましい。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーがケイ酸カルシウム粒子の原料とケイ酸カルシウム粒子とを含む場合、ケイ酸カルシウム粒子の原料とケイ酸カルシウム粒子は、いずれも、得られる耐火成形体において、ケイ酸カルシウム粒子として含有されることになる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む。束状の無機繊維集合体としては、上述したものと同様のものを挙げることができる。上述したように、本発明の耐火成形体の製法2は、本発明の耐火成形体2を作製する際に特に好ましく適用できるものであり、本発明の耐火成形体2を作製する場合には、束状の無機繊維集合体としては、上述したように、長さが3~200mmであるものが好ましく、10~120mmであるものがより好ましく、20~80mmであるものがさらに好ましい。束状の無機繊維集合体の長さが上記範囲内にあることにより、得られる耐火成形体2において、束状の無機繊維集合体を好適に分散することができるとともに、束状の無機繊維集合体が抜け難くなって靭性を向上し易くなる。本発明の耐火成形体の製法2で用いる耐火成形体形成用スラリーは、本発明の耐火成形体の製法1で用いる耐火成形体形成材料に比べて一般に流動性が高いものであるために、束状の無機繊維集合体として、比較的長さの長いものを使用することができる。束状の無機繊維集合体表面に被覆される樹脂としては、ガラス転移温度40°C以下の樹脂であれば特に制限はないが、例えば、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス、スチレンブタジエン共重合体ラテックス、アクリル酸エステル共重合体ラテックス、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート等から選ばれる一種以上を挙げることができる。束状の無機繊維集合体表面に被覆する樹脂量は、束状の無機繊維集合体100質量部に対して、1~30質量部であることが好ましく、1~20質量部であることがより好ましく、3~15質量部であることがさらに好ましく、5~15質量部であることが特に好ましい。束状の無機繊維集合体表面に被覆する樹脂量が、束状の無機繊維集合体100質量部に対して、1質量部未満であると、後述する耐火成形体形成用スラリーの調製時や脱水成形時に無機繊維集合体の束状態を保持し難く、30質量部を超えると、後述する乾燥処理や焼成処理により無機繊維集合体の周囲に空隙を生じ、無機繊維集合体が抜け易くなって、得られる耐火成形体の靱性が低下し易くなる。束状の無機繊維集合体への樹脂の被覆は、例えば、含浸、スプレーにより行うことができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、固形分中に固形分換算したときに、上記無機粒子の原料100質量部に対し、上記表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を1~30質量部含むことが好ましく、2~20質量部含むことがより好ましく、2~13質量部含むことがさらに好ましい。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体の形成材料が、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を上記の割合で含有することにより、得られる耐火成形体に十分な靱性を付与することができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、さらに繊維成分として、炭素繊維、パルプ、レーヨン、ポリエステル繊維、耐アルカリ性ガラス繊維等を含んでもよい。耐火成形体形成用スラリー中の繊維成分の含有割合は、固形分換算で5質量以下であることが好ましい。本出願書類において、繊維成分とは、上記束状の無機繊維集合体とは区別されるものであり、成形性を確保するために添加される短繊維を意味するものとし、本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーが繊維成分を含むことにより、後述する脱水成形時における成形性を向上させることができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーは、さらにバインダーを含んでもよい。バインダーとしては、上述したものと同様のものを挙げることができる。耐火成形体形成用スラリー中の繊維成分の含有割合は、固形分換算で1質量未満であることが好ましく、可能な限りバインダーを含まないことが好ましい。耐火成形体形成用スラリーがバインダーを含むことにより、無機粒子等を十分に結合させ、得られる耐火成形体に十分な強度を付与し易くなるが、本発明の耐火成形体の製法2においては、バインダーを含まなくても得られる耐火成形体に十分な強度を付与することができ、バインダーを含まない場合には得られる耐火成形体の熱伝導性を効果的に低減することができる。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーを構成する溶媒としては、水または水を主成分として親水性有機溶剤を若干量含有するものを挙げることができ、水であることが好ましい。本発明の耐火成形体の製法2において、耐火成形体形成用スラリーの調製方法は特に限定されない。例えば、水溶媒に対して、所望の濃度になるように、石灰原料粉末およびケイ酸原料粉末、ゾノトライトスラリーゾノトライト粒子含有スラリー、ワラストナイト粒子および表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を加え、さらに所望により繊維成分を加えて十分に撹拌することにより調製することができる。本発明の耐火成形体の製法2においては、上記耐火成形体形成用スラリーを脱水成形する。本発明の耐火成形体の製造方法において、スラリーは液体媒体として水以外の媒体を含む場合もあるが、本出願書類においては、水以外の液体媒体を除去する場合も脱水成形と称することとする。脱水成形は、例えば、底部に網が設置された成形型中に該スラリーを流し込み、上記水等の液体媒体を吸引する吸引脱水成形法や、加圧脱水成形法、吸引加圧脱水法により行うことができる。本発明の耐火成形体の製法2において、スラリーを成形型等に搬送する際には、ポンプ等を用いてもよいし、上記スラリーを含む槽の下部に成形型を配置する等して、スラリーの自重により搬送してもよい。脱水成形物は、得ようとする耐火成形体に相似する形状を有するものが適当であり、例えば、円筒状、有底筒状、ボード状、ブロック状のものを挙げることができる。脱水成形は、後述する乾燥処理後における耐火成形体の嵩密度が、好ましくは0.2~2.0g/cm3、より好ましくは0.5~1.5g/cm3、さらに好ましくは0.6~1.0g/cm3となるように加圧力等を調整しつつ行うことが適当である。本発明の耐火成形体の製法2において、上記スラリーを脱水処理した脱水処理物は、水熱処理が行われる。水熱処理は、上記脱水処理物をオートクレーブ中に移送した上で、水蒸気雰囲気下で行うことが好ましい。水熱処理条件は、ケイ酸カルシウム粒子の原料から目的とするケイ酸カルシウム粒子が得られる条件下に行うことが好ましく、7kg/cm2以上の水蒸気圧下で行うことが好ましく、14kg/cm2以上の水蒸気圧下で行うことがより好ましく、17kg/cm2以上の水蒸気圧下で行うことがさらに好ましい。また、水熱処理時間も特に制限されず、得ようとするケイ酸カルシウム粒子の種類や水熱処理時の水蒸気圧に応じて適宜選択することができる。例えば、石灰原料粉末とケイ酸原料粉末とを14kg/cm2以上の水蒸気圧下で水熱処理してゾノトライト粒子を得ようとする場合、水熱処理時間は5~48時間であることが適当である。水熱処理温度も特に制限されず、得ようとするケイ酸カルシウム粒子の種類、水熱処理時の水蒸気圧、水熱処理時間等に応じて適宜選択することができる。上記水熱処理により、例えば、原料である石灰原料粉末とケイ酸原料粉末とを反応させて、ケイ酸カルシウム粒子であるゾノトライト粒子を生成することができる。本発明の耐火成形体の製法2において、上記水和処理を施した水和処理物には、乾燥処理が施される。乾燥処理温度は、50~300°Cであることが好ましく、100~200°Cであることがより好ましい。また、乾燥処理時間は1~24時間であることが好ましい。乾燥処理雰囲気は、大気雰囲気であることが好ましい。本発明の耐火成形体の製法2は、本発明の耐火成形体2の作製方法として好適である。上述したように、無機粒子と、無機繊維とを混練して耐火成形体を作製しようとする場合、無機繊維の集合体は混練時に個々の無機繊維に解繊し、分散して流動性を著しく低下させてしまうことから、耐火成形体中に極少量の無機繊維しか加えることができなかった。本技術課題を解決するために本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、無機粒子の原料としてケイ酸カルシウム粒子の原料を含むとともに、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体を含む耐火成形体形成用スラリーを、脱水成形し、次いで水熱処理した後、乾燥処理することにより、無機繊維集合体の解繊を抑制しつつ、得られる耐火成形体中に多量の無機繊維集合体を含有させ得ることを見出して、本発明を完成するに至ったものである。本発明の耐火成形体の製法2によれば、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の共存下に、ケイ酸カルシウム粒子の原料を含む耐火成形体形成用スラリーを脱水成形し、次いで水熱処理することにより、束状の無機繊維集合体を分散させた状態でケイ酸カルシウム粒子を合成しつつ同時に耐火成形体を形成し得ることから、耐火成形体の形成時に個々の無機繊維への解繊、分散を抑制することができ、無機繊維集合体を多量使用した場合でも高い生産性の下に簡便に耐火成形体を作製することができる。本発明の耐火成形体の製造方法により、本発明の耐火成形体を好適に作製することができる。具体的には、本発明の耐火成形体の製法1により本発明の耐火成形体1を好適に作製することができ、本発明の耐火成形体の製法2により本発明の耐火成形体2を好適に作製することができる。また、本発明の耐火成形体が、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、バインダーを含まないものである場合には、例えば、本発明の耐火成形体の製法1において、バインダーを含まない耐火成形体形成材料を調製した上で、泥しょう鋳込みスリップキャスト法により成形することにより作製することができる。泥しょう鋳込みスリップキャスト法は、溶媒を用いて適度な粘度に調整した耐火成形体形成材料を多孔質材からなる成形型に流し込み、溶媒を成形型に吸収させることによって所望厚みを有する目的物に成形する方法であり、本法によれば、耐火成形体形成材料を成形型に緻密に充填して、耐火成形体形成材料がバインダーを含まない場合であっても高密度な耐火成形体を作製することができる。金属鋳造用溶湯保持部材次に、本発明の金属鋳造用部材について説明する。本発明の金属鋳造用部材は、無機粒子と、束状の無機繊維集合体とを含んでなり、前記無機粒子間に前記束状の無機繊維集合体が分散された内部構造を有する耐火成形体により、少なくともその表面が形成されてなることを特徴とするものである。本発明の金属鋳造用部材は、金属鋳造装置において溶湯と接触する箇所に用いられる部材であり、具体的には、金属鋳造用溶湯保持部材や金属鋳造装置構成部材を挙げることができる。金属鋳造用溶湯保持部材としては、ラドル、樋、溶湯保持炉、取鍋等を挙げることができ、金属鋳造装置構成部材としては、フロート、スパウト、ホットトップリングヘッダー等を挙げることができる。本発明の金属鋳造用部材は、その形状が金属鋳造用部材用途に成形されてなるものに限定される点を除けば、本発明の耐火成形体と同様であり、金属鋳造用部材を構成する無機粒子や束状の無機繊維集合体等の具体例や好適な含有割合、得られる物性等も本発明の耐火成形体と同様である。また、本発明の金属鋳造用部材を製造する方法も、製造物の形状が金属鋳造用部材の形状に限定される点を除けば、本発明の耐火成形体の製法1または耐火成形体の製法2と同様であり、上述した耐火成形体形成材料を所望の成形面形状を有する成形型に充填したり、上述した耐火成形体形成用スラリーを、脱水成形し、水熱処理した後、乾燥処理することにより作製することができる。本発明の金属鋳造用部材は、本発明の耐火成形体からなる耐火性内張材が、金属製ケーシング表面に形成されてなるものであってもよい。耐火性内張材が金属製ケーシング表面に形成されてなるものである場合、例えば、所定サイズに形成された薄板状の耐火成形体製の内張材を金属製ケーシング表面に貼り付けることによって形成することができる。金属製ケーシング表面に貼り付ける内張材は、その形状が薄板状等の形状に特定されることを除けば、本発明の耐火成形体の製法1または耐火成形体の製法2と同様の方法で作製することができる。上記内張材を、適宜モルタル等を用いて金属製ケーシング表面に貼り付けることにより、本発明の金属鋳造用部材を作製することができる。また、耐火性内張材が金属製ケーシング表面に形成されてなるものである場合、本発明の耐火成形体の製法1と同様の方法で耐火成形体形成材料の混練物を作製してこれを内張材形成用の混練材料とし、金属製ケーシング表面に所望形状になるように塗工した後、本発明の耐火成形体の製法1と同様の条件で、適宜、乾燥、焼成することにより本発明の金属鋳造用部材を作製することもできる。金属製ケーシングの形状は、得ようとする金属鋳造用溶湯保持部材等の金属鋳造用部材の形状に対応した任意形状とすることができ、例えば、得ようとする金属鋳造用部材が取鍋である場合には、厚み2~10mmの金属製ケーシングに対して、厚み50~200mmの内張材を用いることが好ましい。金属鋳造用部材がラドルである場合を例にとって説明すると、ラドルとしては、底部および側壁とともに注入口および注出口を有し、上部に開口部を有する開放容器状のものを挙げることができ、上記開放容器全体が本発明の耐火成形体により形成されてなるものや、上記開放容器の内面の全部または一部に、本発明の耐火成形体により形成されてなる内張材を有するものを挙げることができる。また、金属鋳造用部材が取鍋である場合を例にとって説明すると、取鍋としては、溶湯の注入口および注出口を有する有底筒状の鍋本体と、溶湯の注入口を密封し得る開閉自在な上蓋と、溶湯の注出口を密封し得る開閉自在な注ぎ蓋を有するものであって、上記鍋本体、注入口および注出口において、その全体が本発明の耐火成形体により形成されてなるものや、その内面の全部または一部に、本発明の耐火成形体により形成されてなる内張材を有するものを挙げることができる。本発明の金属鋳造用部材が金属鋳造用溶湯保持部材である場合、必要に応じ、支持金具を有するものであってもよく、上記支持金具を有することにより、ロボットアーム等の他の鋳造装置構成部材への取り付けを容易に行うことができる。支持金具は、例えば、上述した耐火成形体形成材料の混練物を成形型中に流し込んで金属鋳造用溶湯保持部材を形成する際に、予め所望位置に配置しておくことによって本体部と一体化することができる。また、支持金具を予め上記金属製ケーシングと一体として形成しておき、金属性ケーシングの本体表面に内張材を設けてその表面を覆いつつ、支持金具部分を露出させることによっても取り付けることができる。本発明によれば、熱伝導性が低減するとともに、物理的な衝撃や熱衝撃に対する耐久性を向上した金属鋳造用部材を提供することができる。次に、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。実施例1表1に示すように、バインダーとして、ハイアルミナセメントを30.0質量部含み、無機粒子として、シリカを40.0質量部、ワラストナイト粒子を30.0質量部含み、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体としてアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドひき揃えたガラス連続繊維をチョップド切断して得た直径1mm、長さ10mmの束状のガラス繊維集合体の表面に、該束状のガラス繊維集合体100質量部に対しガラス転移温度-31°Cのアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス樹脂10質量部を被覆したものを2.2質量部含むように、耐火成形体形成材料の固形分を秤り取り、ニーダー中に充填した。次いで、上記ニーダー中に、上記耐火成形体形成材料の固形分セメント、無機粒子および樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体100質量部に対して15質量部の水を添加して、10分間混練することにより混練物を作製した。得られた混練物のタップフロー値をJISR5201の規定に従って測定したところ、175mmであった。上記混練物を、ラドル形状に対応した型枠形状を有し、支持部材を配置してなる成形型中に流し込み、105°Cで24時間乾燥した後、さらに700°Cで3時間焼成することにより、図1に示すような、内容量が6Lで最薄部の厚みが1cmである支持部材付のラドル1を作製した。得られたラドル1は、ラドル本体部2と支持部材3とを有してなるものであり、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表2に示す。また、図2に示すように、図中に黒塗りで示す取鍋形状に対応した形状を有する金属ケーシング5上に、上記混練物を厚さ50mmになるように塗工し、105°Cで24時間乾燥した後、さらに700°Cで3時間焼成することにより、図中に斜線で示す耐火性内張材6を形成して、取鍋4を作製した。得られた取鍋には、スやボイド等の空隙は観察されなかった。上記混練物を箱状の成形型中に充填し、105°Cで24時間乾燥した後、さらに700°Cで3時間焼成することにより、四角柱状の成形物を得て、この成形物の嵩密度と、JISR1662により測定したときのシャルピー衝撃値とを測定したところ、嵩密度は1.6g/cm3、シャルピー衝撃値は1.1mJ/mm2であった。また、この成形物の破断面を目視観察したところ、図3に示すように、セメントで結合された無機粒子a間に無機粒子aからなる骨材中に束状の無機繊維集合体bが均一に分散していることを確認できた。実施例2~実施例7セメントと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合割合を表1に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られた各ラドルには、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表2に示す。また、各実施例で得られた混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定した。結果を表1に示す。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして各成形物の嵩密度と、シャルピー衝撃値とを測定した。結果を表2に示す。上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもセメントで結合された無機粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。比較例1表3に示すように、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドに代えて、樹脂コーティングしていないガラス繊維チョップドストランドひき揃えたガラス連続繊維をチョップドして得た直径1mm、長さ10mmの束状のガラス繊維集合体を用いた以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られたラドルには、直径2cm以上の空隙が生成していることを確認することができた。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表4に示す。また、上記ラドルの作製に使用した混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定した。結果を表3に示す。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして成形物の嵩密度を測定した。結果を表4に示す。上記成形物の破断面を目視観察したところ、束状のガラス繊維集合体が解繊して、個々のガラス繊維が無機粒子間に分散していることを確認できた。比較例2~比較例4セメントと、無機粒子と、樹脂コーティングしていないガラス繊維チョップドストランドの配合割合を表3に示すとおり変更した以外は、比較例1と同様にして支持部材付のラドルを作製しようとしたが、原料混練物の流動性が低く、いずれも成形することができなかった。実施例8~実施例9表5に示すように、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体として、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドに代えて、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングシリカ繊維チョップドストランドひき揃えたシリカ連続繊維をチョップドして得た直径1mm、長さ10mmの束状のシリカ繊維集合体の表面に、該束状のシリカ繊維集合体100質量部に対しガラス転移温度-31°Cのアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス10質量部を被覆したものを用い、セメントと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合割合を表5に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られた各ラドルには、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表6に示す。また、各実施例で得られた混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定した。結果を表5に示す。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして各成形物の嵩密度と、シャルピー衝撃値とを測定した。結果を表6に示す。上記各成形物の断面を目視観察したところ、いずれもセメントで結合された無機粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。実施例10~実施例11表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体として、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドに代えて、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングアルミナ繊維チョップドストランドひき揃えたアルミナ連続繊維をチョップドして得た直径1mm、長さ10mmの束状のアルミナ繊維集合体の表面に、該束状のアルミナ繊維集合体100質量部に対しガラス転移温度-31°Cのアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス10質量部を被覆したものを用い、セメントと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合割合を表5に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られた各ラドルには、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表6に示す。また、各実施例で得られた混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定した。結果を表5に示す。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして各成形物の嵩密度と、シャルピー衝撃値とを測定した。結果を表6に示す。上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもセメントで結合された無機粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。実施例12表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体として、アクリル樹脂コーティングガラス繊維チョップドストランドに代えて、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスとポリスチレンの混合樹脂コーティングガラス繊維チョップドストランドひき揃えたガラス連続繊維をチョップドして得た直径1mm、長さ10mmの束状のガラス繊維集合体の表面に、該束状のガラス繊維集合体100質量部に対しガラス転移温度-31°Cのアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスとポリスチレンの混合樹脂質量比でアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス量:ポリスチレン樹脂量=7:3の混合樹脂10質量部を被覆したものを用い、セメントと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合割合を表7に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られたラドルには、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表8に示す。また、上記製造例で得られた混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定した。結果を表7に示す。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして成形物の嵩密度と、シャルピー衝撃値とを測定した。結果を表8に示す。上記成形物の破断面を目視観察したところ、セメントで結合された無機粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。比較例5アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドに代えて、ポリスチレンコーティングガラス繊維チョップドストランドひき揃えたガラス連続繊維をチョップドして得た直径1mm、長さ10mmの束状のガラス繊維集合体100質量部に対し、ガラス転移温度70°Cのポリエステル樹脂を10質量部被覆したものを用い、セメントと、無機粒子と、ポリスチレンコーティングガラス繊維チョップドストランドの配合割合を表7に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製しようとしたが、原料混練物の流動性が低く、成形することができなかった。実施例13~実施例18バインダーとして、ハイアルミナセメントに代えて、固形分濃度が95質量であるリン酸アルミニウムを用い、該リン酸アルミニウムと、無機粒子と、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合割合を表9に示すとおり変更した以外は、実施例1と同様にして支持部材付のラドルを作製した。得られた各ラドルには、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られたラドルを構成する耐火成形体の組成を表10に示す。また、各実施例で得られた混練物を用いて、実施例1と同様にしてタップフロー値を測定したところ、何れも150以上であった。さらに、上記混練物を用いて実施例1と同様にして四角柱状の成形物を作製し、実施例1と同様にして各成形物の嵩密度と、シャルピー衝撃値とを測定した。結果を表10に示す。上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもバインダーで結合された無機粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。表1~表2および表5~表10より、実施例1~実施例18で得られたラドルや取鍋は、耐火成形体にスやボイドが形成されていないことから高い均質性を有するものであることが分かり、また、その内部には束状の無機繊維質集合体が均一に多量分散し、熱伝導率が低く、高い靱性を有するものであることが分かる。そして、実施例1~実施例18においては、無機繊維材料として、表面をガラス転移温度40°C以下の樹脂で被覆した束状の無機繊維集合体を用いていることから、混練時における束状の無機繊維集合体の解繊を抑制することができ、多量の無機繊維集合体を含む耐火成形体を高い生産性の下で簡便に作製できることが分かる。一方、表3~表4より、比較例1で得られたラドルは、無機繊維材料として、表面を樹脂で被覆していない束状の無機繊維集合体を用いていることから、耐火成形体に直径2cm以上の空隙が形成された均質性の低いものしか得ることができないことが分かる。また、表3~表4および表7~表8より、比較例2~比較例5においては、無機繊維材料として、表面に樹脂を被覆していないか、表面に被覆した樹脂のガラス転移温度が40°C超であることから、成形時に流動性が低下して成形することができないことが分かる。実施例19表11に示すように、水800質量部に対し、無機粒子であるケイ酸カルシウム粒子の原料として、生石灰粉末25質量部および珪石粉末25質量部、ケイ酸カルシウム粒子として、予め攪拌式オートクレーブで合成したゾノトライトスラリーを固形分換算で10質量部とワラストナイト粒子米国インターペース社製NYARD-G40質量部、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体として、アクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックスコーティングガラス繊維チョップドストランドEガラス繊維ロービング繊度270texをチョップド切断して得た、繊度270tex、直径0.5mm、長さ50mmの束状のガラス繊維集合体の表面に、該束状のガラス繊維集合体100質量部に対しガラス転移温度-31°Cのアクリロニトリルブタジエン共重合体ラテックス樹脂10質量部を被覆したもの3質量部を混合し、さらに、耐アルカリ性ガラス繊維日本電気硝子株製3質量部を充分に混合して耐火成形体形成用スラリーを作製した。上記耐火成形体形成用スラリーを脱水プレス成形して平板形状とした後、オートクレーブ中で、205°C、17kg/cm2の加圧水蒸気雰囲気下に48時間養生して水熱処理し、次いで、125°Cで15時間乾燥して、縦200mm、横200mm、厚さ30mmで、嵩密度が0.85g/cm3である板状の耐火成形体乾燥体を得た。得られた耐火成形体の組成を表12に示す。該耐火成形体には、スやボイド等の空隙は観察されなかった。得られた耐火成形体をX線回折分析したところ、上記耐火成形体は、無機粒子として、生石灰および珪石が反応してなるケイ酸カルシウム粒子を含み、該ケイ酸カルシウム粒子は実質的にゾノトライト粒子であることを確認した。得られた耐火成形体の曲げ強度をJISA1408の規定に従って測定したところ、8.0MPaであった。また、得られた耐火成形体のシャルピー衝撃値をJISR1662の規定に従って測定したところ、1.5mJ/mm2であった。結果を表12に示す。また、上記耐火成形体の破断面を目視観察したところ、図4に示すように、無機粒子であるケイ酸カルシウム粒子a間にケイ酸カルシウムaからなる骨材中に束状の無機繊維集合体bが均一に分散していることを確認できた。上記耐火成形体を、500°Cで12時間焼成したところ、得られた焼成体は、嵩密度が0.85g/cm3で、JISA1408の規定に従って測定した曲げ強度が8.0MPaで、ISR1662の規定に従って測定したシャルピー衝撃値が1.2mJ/mm2であった。結果を表12に示す。実施例20~実施例22表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の配合量を表11に示すとおり変更した以外は、実施例19と同様にして平板状の耐火成形体乾燥体を作製した。得られた各耐火成形体には、スやボイド等の空隙は観察されなかった。また、上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもケイ酸カルシウム粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。得られた耐火成形体の組成および嵩密度を表12に示す。また、得られた各耐火成形体の曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表12に示す。さらに、上記各耐火成形体を500°Cで12時間焼成して得られた焼成体の嵩密度、曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表12に示す。比較例6表13に示すように、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体3重量部に代えて、表面に樹脂を被覆していない束状の炭素繊維チョップドストランド東邦テナックス株製、長さ6mm3質量部を用いた以外は、実施例19と同様にして平板状の耐火成形体乾燥体を作製した。得られた耐火成形体の組成および嵩密度を表14に示す。得られた耐火成形体の破断面を目視観察したところ、束状の炭素繊維が開繊していることを確認できた。また、得られた各耐火成形体の曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表14に示す。さらに、上記耐火成形体を500°Cで12時間焼成して得られた焼成体の曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表14に示す。比較例7~比較例10表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体に代えて、表面に樹脂被覆していない束状の無機繊維集合体Eガラス連続繊維135texの合糸2本を撚り合わせてなる、繊度が270texで、25mm当たりの撚り数が4.4であるものを引き揃えた状態でチョップド切断して得た、繊度270tex、直径0.5mm、長さ50mmの束状のガラス繊維集合体を用い、該束状の無機繊維集合体の配合量を表13に示すとおりとした以外は、実施例19と同様にして平板状の耐火成形体乾燥体を作製した。比較例7において、得られた耐火成形体の破断面を目視観察したところ、束状の無機繊維集合体が開繊していることを確認できた。比較例8~比較例10においては、束状の無機繊維集合体が開繊して耐火成形体形成用スラリーの粘度が上昇し成形性が悪化してしまい、成形体にスやボイド等の空隙を生じて、いずれも均一な成形体を得ることができなかった。得られた耐火成形体の組成および嵩密度を表14示す。また、比較例7で得られた各耐火成形体の曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表14に示す。さらに、比較例7で得られた耐火成形体を500°Cで12時間焼成して得られた焼成体の嵩密度、曲げ強度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表14に示す。実施例23~実施例24表15に示すように、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆してなる束状の無機繊維集合体の長さを、それぞれ10mm実施例23および120mm実施例24に変更した以外は、実施例20と同様にして平板状の耐火成形体乾燥体を作製した。得られた各耐火成形体には、スやボイド等の空隙は観察されなかった。また、上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもケイ酸カルシウム粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。得られた耐火成形体の組成および嵩密度を表16に示す。また、得られた各耐火成形体のシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表16に示す。さらに、上記各耐火成形体を500°Cで12時間焼成して得られた焼成体の嵩密度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表16に示す。実施例25~実施例27表17に示すように、表面にガラス転移温度40°C以下の樹脂を被覆する束状の無機繊維集合体として、実施例25では、耐アルカリガラス連続繊維耐アルカリガラス繊維ロービング日本電気硝子株製、繊度270texをチョップド切断して得た、繊度270tex、長さ50mmの束状の無機繊維集合体を用い、実施例26では、ガラス繊維合撚糸135texのEガラス繊維合糸2本を撚り合わせてなる、繊度が270texで、25mm当たりの撚り数が4.4であるものをチョップド切断して得た、繊度270tex、直径0.5mm、長さ50mmの束状の無機繊維集合体を用い、実施例27では、耐アルカリガラス繊維合撚糸135texの耐アルカリガラス繊維合糸2本を撚り合わせてなる、繊度が270texで、25mm当たりの撚り数が4.4であるものをチョップド切断して得た、繊度270tex、長さ50mmの束状の無機繊維集合体を用いた以外は、実施例20と同様にして平板状の耐火成形体乾燥体を作製した。得られた各耐火成形体には、スやボイド等の空隙は観察されなかった。また、上記各成形物の破断面を目視観察したところ、いずれもケイ酸カルシウム粒子間に束状の無機繊維集合体が均一に分散していることを確認できた。得られた耐火成形体の組成および嵩密度を表18に示す。また、得られた各耐火成形体のシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表18に示す。さらに、上記各耐火成形体を500°Cで12時間焼成して得られた焼成体の嵩密度およびシャルピー衝撃値を実施例19と同様に測定した。結果を表18に示す。表11~表12および表15~表18より、実施例19~実施例27で得られた耐火成形体乾燥体および焼成体には、スやボイドが形成されていないことから高い均質性を有するものであることが分かり、また、その内部には束状の無機繊維質集合体が均一に多量分散し、熱伝導性が低く、高い曲げ強度および耐衝撃性を有するものであることが分かる。そして、実施例19~実施例27においては、無機繊維材料として、表面をガラス転移温度40°C以下の樹脂で被覆した束状の無機繊維集合体を用いていることから、耐火成形体形成時に束状の無機繊維集合体の解繊を抑制することができ、多量の無機繊維集合体を含む耐火成形体を高い生産性の下で簡便に作製できることが分かる。一方、表13~表14より、比較例6で得られた耐火成形体は、表面をガラス転移温度40°C以下の樹脂で被覆した束状の無機繊維集合体に代えて、表面をガラス転移温度40°C以下の樹脂で被覆していない束状の炭素繊維チョップドストランドを用いてなるものであることから、耐火成形体の形成時に束状の炭素繊維が開繊するばかりか、500°C焼成体としたときに炭素繊維が焼失してしまい、耐衝撃性が低下してしまうものであることが分かる。また、比較例7~比較例10で得られた耐火成形体は、表面をガラス転移温度40°C以下の樹脂で被覆していない束状の無機繊維集合体を用いてなるものであることから、耐火成形体の形成時に無機繊維集合体が開繊してしまい、耐衝撃性の低いものしか得られないか比較例7、耐火成形体形成用スラリーの流動性が低下して成形性が低下し、均一な成形体が得られない比較例8~比較例10ことが分かる。