断面視円形状の孔部を有する被圧入部品に圧入される、圧入部品の製造方法であって、前記圧入部品は、薄肉円筒部材から形成され、前記被圧入部品の孔部における真円度の公差を規定する第一規格値と、前記圧入部品の肉厚寸法差の公差を規定する第二規格値と、を予め設定し、前記第一規格値に基づいて、前記被圧入部品の孔部の内周面を加工するとともに、前記第二規格値に基づいて、前記圧入部品の内周面および外周面を加工した後、前記圧入部品を、前記被圧入部品の孔部の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品の孔部に圧入する、ことを特徴とする圧入部品の製造方法。前記特許文献1および特許文献2に開示される技術を用いれば、薄肉円筒部材からなる圧入部品において、圧入後の圧入部品に関する内径真円度を、効率的、且つ経済的に保証することが可能になる。しかし、これらの技術は構造上、何れも軸心方向両端部の内周面にしか、内径真円度を保証することができず、例えば、内周面の全ての領域に渡って、内径真円度を保証しなければならない圧入部品など、様々な仕様の圧入部品に対して対応することができない。本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品に圧入される圧入部品の製造方法であって、圧入後の圧入部品に関する内周面の真円度内径真円度を、該内周面の全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する真円度を所定の公差内におさめる。ことが可能な圧入部品の製造方法を提供することを課題とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、断面視円形状の孔部を有する被圧入部品に圧入される、圧入部品の製造方法であって、前記圧入部品は、薄肉円筒部材から形成され、前記被圧入部品の孔部における真円度の公差を規定する第一規格値と、前記圧入部品の肉厚寸法差の公差を規定する第二規格値と、を予め設定し、前記第一規格値に基づいて、前記被圧入部品の孔部の内周面を加工するとともに、前記第二規格値に基づいて、前記圧入部品の内周面および外周面を加工した後、前記圧入部品を、前記被圧入部品の孔部の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品の孔部に圧入するものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。即ち、本発明における圧入部品の製造方法によれば、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品に圧入される圧入部品において、圧入後の内周面に関する真円度内径真円度を、該内周面の全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する真円度を所定の公差内におさめる。ことができる。次に、発明の実施の形態を説明する。[概要]先ず、本実施例における圧入部品の製造方法の概要について、図1、図2および図10を用いて説明する。本実施例における圧入部品の製造方法は、主に薄肉円筒部材からなる圧入部品を製造するための方法であって、圧入部品の被圧入部品への圧入時に、圧入部品が被圧入部品の内周面の形状に即して変形することを利用して、圧入後の圧入部品に関する内周面の真円度以下、内径真円度と記載するを、効率的、且つ経済的に保証する真円度を所定の公差内におさめる。以下同じ。ことを特徴とする。即ち、図1の上段に示すように、例えば、断面視楕円形状の薄肉円筒部材からなる圧入部品1が、被圧入部品2に形成される断面視円形状の孔部からなる内周部内周面2aによって囲まれた空間部。以下同じ。に圧入される際、圧入部品1は、その外周面1b上の長軸側外周面1bにおいて、圧入部品1の楕円形状における長軸と交差する側。以下同じ。近傍部にて、内周面2aより外力を加えられ、軸心方向図2における矢印Aの方向に向かって押し込まれるようにして変形される。この際、圧入部品1内の長軸側近傍部には、内部応力より具体的には、周方向に沿った圧縮応力が発生する。一方、圧入部品1が被圧入部品2の内周部に圧入される際、圧入部品1の外周面1b上の短軸側外周面1bにおいて、圧入部品1の楕円形状における短軸と交差する側。以下同じ。近傍部と内周面2aとの間には間隙部33が形成されるとともに、前記内部応力は、圧入部品1内の長軸側近傍部から短軸側近傍部へと伝達される。そして、間隙部33内において、外周面1b上の短軸側近傍部は、前記内部応力によって、半径方向外側図2における矢印Bの方向に向かって押し出されるようにして変形されるとともに、前記内部応力は、圧入部品1を変形させることで略開放略消滅される。こうして、図1の下段に示すように、圧入部品1は、長軸側近傍部および短軸側近傍部の変形を経た後、その外周面1bの全領域にわたって、被圧入部品2の内周面2aと密接された状態となり、被圧入部品2への圧入が完了する。つまり、圧入部品1は、被圧入部品2への圧入時、被圧入部品2の内周面2aの形状に即して変形するのである。また、前述の通り、被圧入部品2の内周面2aから外力が加えられることで圧入部品1内の長軸側近傍部に発生した内部応力は、外周面1bの短軸側近傍部を変形させることで略開放略消滅されるため、被圧入部品2への圧入後において、前記内部応力が依然として圧入部品1内に残留することは少ない。従って、前記内部応力による圧縮作用によって、圧入部品1における一部の箇所の肉厚が増加することも殆どなく、被圧入部品2への圧入前後を通じて、圧入部品1の肉厚寸法は略変化することなく維持されるのである。ここで、図2の上段に示すように、被圧入部品102の内周部内周面102aによって囲まれた空間部。以下同じ。に、未だ圧入部品101が圧入されていない状態において、例えば、圧入部品101の肉厚寸法が略均一でない場合、より詳しくは、短軸側近傍部における肉厚寸法D1が、長軸側近傍部における肉厚寸法D2に比べて大きくD1>D2、圧入部品101の内周部内周面101aによって囲まれた空間部。以下同じ。の断面形状が、該圧入部品101の外周面101bの楕円形状と異なる形状を有しているような場合、圧入後の圧入部品101の内径真円度を、効率的、且つ経済的に保証することは困難となる。即ち、前述したように、圧入部品101は、圧入部品101の被圧入部品102への圧入時には、被圧入部品102の内周面102aの形状に即して変形するとともに、被圧入部品102への圧入前後を通じて、その肉厚寸法が略変化することなく維持される。つまり、圧入後の圧入部品101においては、その外周面101bは、前記肉厚寸法D1D2を保持しつつ、被圧入部品102の内周面102aに即して変形することとなる。その結果、図2の下段に示すように、圧入後の圧入部品101の外周面101bが被圧入部品102の内周面102aに倣った円形状となっているにもかかわらず、圧入部品101の内周部は楕円形状からなる断面形状を維持することとなり、圧入後の圧入部品101の内径真円度について、所定の規格値公差を保証する内径真円度を所定の公差内におさめるには、別途、仕上げ加工などの工程が必要となる。よって、圧入後の圧入部品101の内径真円度を、効率的、且つ経済的に保証することは困難なのである。以上のことから、本発明者は、被圧入部品2図1を参照の内周部に、未だ圧入部品1が圧入されていない状態において、少なくとも、圧入部品1の肉厚寸法と、被圧入部品2における内径真円度との精度を管理することで、圧入後の圧入部品1の内径真円度を保証することが可能であることを見出し、本発明を具現化する圧入部品の製造方法を構築するに至ったのである。ところで、図10の上段に示すように、従来の圧入部品の製造方法においては、圧入部品201が被圧入部品202の内周部内周面202aによって囲まれた空間部。以下同じ。に未だ圧入されていない状態において、圧入部品201の内径真円度と、圧入部品201に関する外周面201bの真円度以下、外径真円度と記載する、および被圧入部品202の内径真円度の精度を個別に管理することで、圧入後の圧入部品201の内径真円度を保証することとしていた。即ち、内径真円度および外径真円度に関して、予め精度よく管理された圧入部品201を、被圧入部品202の内周部に圧入する場合、該内周部の内径真円度が精度よく管理されていれば、圧入時における圧入部品201の変形量は少なくなる。その結果、図10の下段に示すように、被圧入部品202への圧入前後を通じて、圧入部品201の内径真円度は略変化することなく維持されることとなり、圧入後の圧入部品201の内径真円度を保証することができるのである。このように、従来の圧入部品の製造方法においては、被圧入部品202に圧入する際における、圧入部品201の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品201の内径真円度を保証することとしていた。しかし、このような従来の圧入部品の製造方法においては、圧入部品201が薄肉円筒部材からなるため、例えば、既知のクランプ装置によってクランプしながら加工し、圧入部品201の内径真円度および外径真円度の精度を管理するためには、高度な加工技術が必要となる。また、例えば、焼結部材あるいは最終的に熱処理が施される部材からなる滑り軸受や、遊星歯車における内歯車の歯部などを、圧入部品201として製造する場合においては、圧入部品201の内径真円度の精度を管理することは難しく、これに伴い、内周面201aを基準として形成される外周面201bに対して、外径真円度の精度を管理するのも困難であり、圧入部品201を加工するには、高度な加工技術が必要となる。これらのことから、従来の圧入部品の製造方法において、圧入後の圧入部品201の内径真円度を保証することは技術的に難しく、また、高度な加工技術が必要となることから製造コストも嵩張ることとなっていた。これに対して、本実施例における圧入部品の製造方法においては、圧入部品1を被圧入部品2図1を参照に圧入する際における、圧入部品1の変形をあえて許容し、圧入部品1が被圧入部品2の内周面2aの形状に即して変形することを利用することとしている。よって、本実施例における圧入部品の製造方法によれば、圧入部品1において、その内径真円度および外径真円度の精度を管理する必要はなく、その肉厚寸法の精度のみを管理するだけでよく、従来の製造方法のような高度な加工技術を必要とせず、圧入後の圧入部品1の内径真円度を効率的、且つ経済的に保証することができるのである。[圧入部品の製造方法]次に、本実施例における圧入部品の製造方法について、図3乃至図11を用いて詳述する。本実施例における圧入部品の製造方法は、主に、規格値設定工程100図3を参照と、該規格値設定工程100の終了後に行われる製造工程300図5aを参照とを有して構成される。[規格値設定工程100]先ず初めに、規格値設定工程100について、図3および図11を用いて説明する。規格値設定工程100は、後述する製造工程300が行われる際の、圧入部品1に関する各規格値を、被圧入部品2に関する規格値とともに、予め設定するための工程である。なお、規格値設定工程100を構成する各ステップステップS101乃至S106は、製造工程300を行う既知のNC旋盤などの制御装置内にて動作することとしてもよく、あるいは、前記NC旋盤に対して別途設けられるパーソナルコンピュータPC:PersonalComputerなどによって動作することとしてもよい。ここで、規格値設定工程100によって設定される規格値としては、圧入後の圧入部品1における内径真円度の公差を示す規格値T1と、加工後の圧入前の被圧入部品2における内径真円度の公差を示す規格値T2と、加工後の圧入前の圧入部品1における肉厚寸法差の公差を示す規格値T3とが挙げられる。以下、図3を用いて、規格値設定工程100を構成する各ステップステップS101乃至S106の流れについて詳述する。規格値設定工程100が開始すると、先ず、ステップS101において、圧入後の圧入部品1における内径真円度の公差が、規格値T1図1の下段を参照として仮に設定される。つまり、圧入部品1が被圧入部品2の内周部に対して完全に圧入された状態において、前記圧入部品1の内径真円度として最終的に保証することとなる公差が、規格値T1として仮に設定される。ステップS101が終了すると、続いて、加工後の被圧入部品2における内径真円度の公差が、規格値T2図1の上段左側を参照として仮に設定されるステップS102。つまり、被圧入部品2の内周面2aを加工する際において、被圧入部品2の内径真円度として最終的に保証することとなる公差が、規格値T2として仮に設定される。その後、ステップS103において、これら規格値T1および規格値T2に関する比較演算が実行され、その結果、規格値T1が規格値T2以上T1≧T2であれば、これら規格値T1および規格値T2の値は、現時点の段階においては適正な値であると判断され、次のステップS104に移ることとなる。一方、規格値T1が規格値T2未満T1<T2であれば、これら規格値T1および規格値T2の値は、現時点の段階においては不適正な値であると判断され、再び、前記ステップS101、および前記ステップS102に戻って、これら規格値T1および規格値T2の値を再び設定しなおすこととなる。より具体的には、ステップS101においては、圧入後の圧入部品1の内径真円度に対して最終的に保証しなければならない公差の許容範囲に基づいて、規格値T1の値を可能な限り大きくする規格緩和するように再び設定しなおすこととなり、また、ステップS102においては、被圧入部品2の内周面2aを加工する加工装置例えば、既知のNC旋盤などの加工精度に基づいて、規格値T2の値を可能な限り小さくする被圧入部品2の内径真円度が向上するように再び設定しなおすこととなる。そして、これら規格値T1および規格値T2の値の再設定が終了すると、再びステップS103が行われる。つまり、ステップS101乃至S103は、規格値T1が規格値T2以上となるまで繰り返し行われる。なお、規格値T1が規格値T2未満である場合、これら規格値T1および規格値T2の値を再び仮に設定しなおすのは、以下の理由による。即ち、本実施例における圧入部品の製造方法は、前述したように、薄肉円筒部材からなる圧入部品1が、被圧入部品2への圧入時、被圧入部品2の内周面2aの形状に即して変形することを利用し、少なくとも、圧入部品1の肉厚寸法と、被圧入部品2の内径真円度とに関する精度を管理することで、圧入後の圧入部品1の内径真円度を最終的に保証することを目的としている。従って、これら圧入部品1および被圧入部品2の加工が各々完了した段階において、規格値T2に基づいて形成された被圧入部品2の内径真円度が、規格値T1を超えている場合には、圧入部品1に関する肉厚寸法の公差を如何に精度よく管理することができても、もはや、圧入後の圧入部品1の内径真円度を保証することができないため、ステップS103において、規格値T1が規格値T2未満である場合には、これら規格値T1および規格値T2の値を再び設定しなおすのである。ステップS103が終了し、規格値T1および規格値T2の値が、ともに現時点の段階においては適正な値であると判断されると、加工後の圧入部品1における肉厚寸法差ΔDが、規格値T3図1の上段右側を参照として仮に設定されるステップS104。つまり、圧入部品1の内周面1aおよび外周面1bを加工する際において、最も肉厚が厚い箇所における肉厚寸法Dmaxと、最も肉厚が薄い箇所における肉厚寸法Dminとの寸法差ΔD=Dmax-Dminとして、最終的に保証することとなる公差が、規格値T3として仮に設定される。その後、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3については、ステップS105において、比較演算が実行される。より具体的には、規格値T1と、規格値T2に規格値T3を加算した演算結果T2T3とに関する比較演算が実行される。その結果、規格値T1が前記演算結果以上T1≧T2T3であれば、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3の値は、最終的に適正な値であると判断され、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3の値は最終的に設定されるとともにステップS106、規格値設定工程100が終了する。一方、規格値T1が前記演算結果未満T1<T2T3であれば、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3の値は、最終的に不適正な値であると判断され、再び、ステップS101、ステップS102、およびステップS104に戻って、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3の値を再び設定しなおすこととなる。より具体的には、前述したように、ステップS101においては、規格値T1の値を可能な限り大きくする規格緩和するように再び設定しなおすこととなり、また、ステップS102においては、規格値T2の値を可能な限り小さくする被圧入部品2の内径真円度が向上するように再び設定しなおすこととなる。また、ステップS104においては、圧入部品1の内周面1aおよび外周面1bを加工する加工装置の加工精度に基づいて、規格値T3の値を可能な限り小さくする圧入部品1の肉厚が均等になるように再び設定しなおすこととなる。そして、これら規格値T1、規格値T2、および規格値T3の値の再設定が終了すると、再びステップS103やステップS105が行われる。つまり、ステップS101乃至S105は、規格値T1が前記演算結果以上となるまで繰り返し行われる。なお、規格値T1が前記演算結果未満である場合、これら規格値T1および規格値T2の値を再び設定しなおすのは、前記ステップS103において示した理由のとおりである。また、規格値T1が前記演算結果未満である場合、規格値T3の値を再び設定しなおすのは、以下の理由による。即ち、被圧入部品2への圧入前後において、圧入部品1の肉厚寸法は、大きく変化することなく略維持されるため、圧入部品1および被圧入部品2の加工が各々完了した段階において、規格値T2に基づいて形成された被圧入部品2の内径真円度と、規格値T3に基づいて形成された圧入部品1の肉厚寸法差ΔDとの合算した値が、規格値T1の範囲内におさまるように、予め設定しておく必要があるためである。ところで、従来の圧入部品の製造方法においては、規格値設定工程200図11を参照によって、圧入後の圧入部品201における内径真円度の公差、加工後の圧入前の被圧入部品202における内径真円度の公差、および加工後の圧入前の圧入部品1における内径真円度と外径真円度の公差が、規格値T21、規格値T22、規格値T23、および規格値T24として各々設定されていた。即ち、図11に示すように、規格値設定工程200が開始されると、先ず、ステップS201において、圧入後の圧入部品201における内径真円度の公差が、規格値T21図10の下段を参照として仮に設定され、その後、加工後の被圧入部品202における内径真円度の公差が、規格値T22図10の上段左側を参照として仮に仮設定されるステップS202。そして、ステップS203において、これら規格値T21および規格値T22に関する比較演算が実行され、その結果、規格値T21が規格値T22以上T21≧T22であれば、これら規格値T21および規格値22の値は、現時点の段階においては適正な値であると判断され、次のステップS204に移ることとなる。一方、規格値T21が規格値T22未満T21<T22であれば、これら規格値T21および規格値22の値は、現時点の段階においては不適正な値であると判断され、再び、前記ステップS201、および前記ステップS202に戻って、これら規格値T21および規格値T22の値を再び設定しなおすこととなる。ステップS203が終了し、規格値T21および規格値22の値が、ともに現時点の段階においては適正な値であると判断されると、加工後の圧入部品201における内径真円度および外径真円度の公差が、規格値T23および規格値T24図10の上段右側を参照として仮に各々設定されるステップS204。その後、ステップS205において、規格値T21と、規格値T22乃至規格値T24を加算した演算結果T22T23T24とに関する比較演算が実行され、規格値T21が前記演算結果以上T21≧T22T23T24であれば、これら規格値T21乃至規格値T24の値は、最終的に適正な値であると判断され、これら規格値T21乃至規格値T24の値は最終的に設定されるとともにステップS206、規格値設定工程200が終了する。一方、規格値T21が前記演算結果未満T21<T22T23T24であれば、これら規格値T21乃至規格値T24の値は、最終的に不適正な値であると判断され、再び、前記ステップS201、前記ステップS202、および前記ステップS204に戻って、これら規格値T21乃至規格値T24の値を再び設定しなおすこととなっていた。このように、従来の規格値設定工程200を構成するステップ数ステップS201乃至S206は、本実施例における規格値設定工程100を構成するステップ数ステップS101乃至S106と同程度であるとともに、従来の規格値設定工程200は、本実施例における規格値設定工程100に対して、加工後の圧入部品1図1を参照における肉厚寸法差の公差に替わって、圧入部品201の内径真円度および外径真円度の公差について、適切な規格値を設定するステップS204S205点についてのみ相異する。従って、例えば、従来の圧入部品の製造方法より、本実施例における圧入部品の製造方法に変更する場合などにおいては、変更前の作業時間に比べて、変更後の作業時間が長くなる、あるいは、変更後の作業手順に比べて、変更後の作業手順が複雑になるなどの問題を、新たに引き起こすこともない。[製造工程300]次に、製造工程300の概要について、図4を用いて説明する。製造工程300は、規格値設定工程100によって設定された、規格値T1、規格値T2、および規格値T3に基づいて、被圧入部品52図5aを参照に圧入される圧入部品51を、実際に製造するための工程である。なお、製造工程300は、例えば既知のNC旋盤やプレス装置などによって行われる。製造工程300は、主に被圧入部品加工工程S301と、圧入部品加工工程S302と、圧入工程S303とを有して構成される。被圧入部品加工工程S301は、被圧入部品52の内周面52aを、所定の寸法となるように加工する工程である。この際、被圧入部品52の内径真円度の精度は、規格値設定工程100によって設定された所定の公差規格値T2内におさまるように管理される。圧入部品加工工程S302は、被圧入部品加工工程S301の終了後に行われ、圧入部品51の内周面51aおよび外周面51bを、各々所定の寸法になるように加工する工程である。この際、圧入部品51の肉厚寸法差の精度は、規格値設定工程100によって設定された規格値T3内におさまるように管理される。また、後述するように、本工程においては、圧入部品51の外周面51bの形状が、予め定められたXY平均径となるように管理される。圧入工程S303は、圧入部品加工工程S302の終了後に行われ、被圧入部品52の内周部内周面52aによって囲まれた空間部。以下同じ。に、圧入部品51を圧入する工程である。このように、各工程S301乃至S303からなる製造工程300によって、被圧入部品52の内周面52a、および圧入部品51の内周面51aと外周面51bが、各々所定の精度を管理されつつ加工された後、圧入部品51は、被圧入部品52の内周部に圧入されるのである。次に、前述した圧入部品加工工程S302および圧入工程S303の内容について、図5乃至図9を用いて詳述する。なお、以下の説明においては、例えば、遊星歯車における内歯車の歯部などを、圧入部品51として製造する場合について記載する。図5aに示すように、圧入部品加工工程S302は、主に第一加工工程S302Aと第二加工工程S302Bとを有して構成される。また、圧入工程S303は、主に離脱工程S303Aと挿嵌工程S303Bとを有して構成される。第一加工工程S302Aは、圧入部品51の内周面51aを加工研削する工程である。本実施例においては、粗材となる薄肉円筒部材の内周面に、所定の歯形状が形成される。なお、第一加工工程S302Aの終了時点においては、圧入部品51の外周面51bの加工研削は行われておらず、該圧入部品51の肉厚寸法差は、未だ所定の公差規格値T3内におさまっていない。第一加工工程S302Aが終了すると、第二加工工程S302Bが開始する。第二加工工程S302Bは、圧入部品51の外周面51bを加工研削する工程である。第二加工工程S302Bは、以下の手順によって行われる。先ず、内張り治具53図6を参照を介して、圧入部品51が所定の姿勢に固定保持される。即ち、前記内張り治具53は、例えば既知の油圧式マンドレルなどによって構成され、圧入部品51の内周部内周面51aによって囲まれた空間部。以下同じ。に挿入された後、所定の圧力以下、内張り圧力と記載するを有して拡径される。その結果、圧入部品51は、内周面51a本実施例においては、内周面51aに形成された歯部の歯先面の形状が真円に近似された状態によって、所定の姿勢に固定保持される。ここで、前記内張り圧力は、以下のようにして適切な圧力に設定される。即ち、図7は、縦軸に圧入部品51の内径真円度単位[μm]を表し、横軸に内張り治具53の内張り圧力単位[Pa]を表すこととして、内張り治具53によって圧入部品51を固定保持する際の両者の関係を、ドットによって表した関係図である。本図に示すように、内張り治具53の内張り圧力が小さな値となる場合即ち、内張り圧力が本図向かって左側の領域にある場合、圧入部品51の内径真円度の値は大きくばらつくこととなる。そして、内張り治具53の内張り圧力が大きな値になるにつれて、圧入部品51の内径真円度の値は徐々に収束するとともに、前記内張り圧力が、ある一定の値P1[Pa]を超えると、前記内径真円度は、もはや大きく変化することなく、略一定の値C1[μm]に落ち着くこととなる。つまり、内張り治具53の内張り圧力が、一定の値P1[Pa]を超える場合、圧入部品51の内周面51aは、内張り治具53の真円度に倣って、内径真円度の精度が確保されることとなり、その後、前記内張り圧力が、如何に大きな値となっても、内周面51aは拡径されるだけで、内径真円度の精度が向上することはない。このようなことから、内張り治具53の内張り圧力の値は、P1[Pa]を超える範囲において、適当な値に設定されるのである。圧入部品51が所定の姿勢に固定保持されると、外周面51bの加工研削が行われる。そして、研削代51cが除去されて、圧入部品51の肉厚寸法が所定の値図5aにおける寸法D11となり、且つ圧入部品51に関する肉厚寸法差本実施例においては、歯部の歯先面を含む内周面51aの半径寸法と、外周面51bの半径寸法との差の公差が、所定の公差規格値T3内に到達すると、加工研削は停止し、第二加工工程S302Bが終了する。つまり、第二加工工程S302Bにおいて、圧入部品51は、内張り治具53の真円度を基準として、外径真円度を確保するように加工研削される。ここで、前記肉厚寸法に関する所定の値寸法D11は、以下のようにして適切な値に設定される。即ち、図8は、縦軸に圧入部品51におけるXY平均径の変化量単位[μm]を表し、横軸に内張り治具53の内張り圧力単位[Pa]を表すこととして、内張り治具53の離脱前後における両者の関係を、ドットおよび曲線によって表した関係図である。なお、XY平均径とは、周長を変化させることなく、楕円形状の図形を、円形状に変形させた場合における、該円形状の半径を意味し、本図においては、加工研削を行う前の、圧入部品51の外周面51bにおけるXY平均径が示されている。本図に示すように、内張り治具53の離脱前後における、圧入部品51のXY平均径の変化量は、内張り圧力が増加するに従って、二次関数的図8における曲線L1に増加する。このようなことから、本図に基づいて、例えば、内張り治具53の内張り圧力の値が、P1[Pa]に設定されている場合、圧入部品51のXY平均径の変化量は、d1[μm]となることが導き出される。一方、圧入部品51は、被圧入部品52の内周部に対して、嵌合されつつ圧入される。よって、第二加工工程S302Bが終了した直後において、圧入部品51の外周面51bの半径より具体的には、XY平均径は、被圧入部品52の内周面52aの半径に比べて大きな値となっている必要があり、これら外周面51bの半径と、内周面52aの半径との寸法差以下、圧入代d2と記載するについては、例えば製造条件などによって任意の値に設定される。そして、これら圧入部品51のXY平均径の変化量d1、および圧入代d2に基づいて、圧入部品51の肉厚寸法D11は、最終的に設定される。即ち、圧入部品51については、被圧入部品52の内周部への圧入後において、最終的に確保されるべき肉厚寸法図5aにおける寸法D12が予め設定されており、該肉厚寸法に圧入代d2を加算した値D12d2によって、圧入部品51の肉厚寸法D11=D12d2は、最終的に設定される。換言すれば、圧入部品51のXY平均径の変化量d1に応じて、肉厚寸法D11を変更することで、圧入代d2を任意に変更することができるのである。こうして、第二加工工程S302Bによる圧入部品51の外周面51bの加工研削が終了し、圧入部品加工工程S302が完了すると、図5aに示すように、圧入工程S303が開始する。圧入工程303においては、先ず離脱工程S303Aが行われる。離脱工程S303Aは、圧入部品51より内張り治具53を離脱する工程である。なお、内張り治具53が離脱されると、圧入部品51の形状は、再び楕円形状に復帰される。離脱工程S303Aが終了すると、挿嵌工程303Bが開始する。挿嵌工程S303Bは、被圧入部品52の内周部に圧入部品51を挿嵌圧入する工程である。挿嵌工程S303Bは、以下の手順によって行われる。先ず、図示せぬプレス装置内において、圧入部品51および被圧入部品52は、互いに同軸上に配設される。その後、予め定められたプレス荷重以下、圧入荷重と記載するを用いて、前記プレス装置が、これら圧入部品51および被圧入部品52を挟持しつつ圧縮することで、圧入部品51は、被圧入部品52の内周部に圧入されるのである。ここで、前記圧入荷重は、以下のようにして適切な圧力に設定される。即ち、図9は、縦軸に圧入荷重単位[Pa]を表し、横軸に圧入部品51に関するXY平均径単位[μm]を表すこととして、被圧入部品52の内周部に圧入部品51を圧入する際における両者の関係を、ドットおよび連続線によって表した関係図である。本図に示すように、被圧入部品52の内周部に、圧入部品51を圧入するために必要となる圧入荷重は、該圧入部品51のXY平均径の値が大きくなるに従って、一次関数的図9における直線L2に増加する。このようなことから、本図に基づいて、例えば、圧入部品51のXY平均径の値が、d11[μm]に設定されている場合、必要となる圧入荷重は、P11[Pa]であることが導き出され、被圧入部品52の内周部に、圧入部品51を圧入する際の圧入荷重は、P11[Pa]に設定されるのである。なお、本図に示すように、例えば、圧入部品51に関する外径真円度の公差が、5[μm]以下であるような高い精度によって管理される場合図9において、円形状のドットによって示す、これら圧入荷重とXY平均径との関係については、略直線L2上に位置することとなる。一方、例えば、圧入部品51に関する外径真円度の公差が、20[μm]以下であるような低い精度によって管理される場合図9において、円形状のドットによって示す、これら圧入荷重とXY平均径との関係については、直線L2上に位置することなく、該直線L2の近傍付近へと、僅かにばらつくこととなる。このようなことから、前述した第二加工工程S302Bによって、圧入部品51の外周面51bを加工研削する際においては、外径真円度の公差が、5[μm]以下になるような、高い精度によって管理することが望ましい。こうして、挿嵌工程S303Bによって、圧入部品51が被圧入部品52の内周部に圧入され、圧入工程S303が終了すると、製造工程300は終了する。そして、被圧入部品52への圧入が終了した状態において、圧入部品51に関する内径真円度の精度は、所定の公差規格値T1内におさまるようになっている。ところで、図5bに示すように、従来の圧入部品の製造方法においては、以下の構成からなる製造工程400によって、被圧入部品252に圧入される圧入部品251を製造することとしていた。即ち、従来の製造工程400は、主に、被圧入部品加工工程S401図示せずと、該被圧入部品加工工程S401の終了後に行われる圧入部品加工工程S402と、該圧入部品加工工程S402の終了後に行われる圧入工程S403とを有して構成される。また、被圧入部品加工工程S401においては、本実施例における被圧入部品加工工程S301と同じく、被圧入部品252の内周面252aが、所定の寸法となるように加工される。なお、被圧入部品加工工程S401の終了時においては、被圧入部品252に関する内径真円度の精度は、規格値設定工程200図11を参照によって設定された所定の公差規格値T22内におさまるように仕上げられる。また、圧入部品加工工程S402は、さらに、圧入部品251の内周面251aおよび外周面251bを、各々加工研削する第一加工工程S402Aおよび第二加工工程S402Bによって構成され、これら各ステップS402AS402Bが順に行われることにより、圧入部品251は、その内径真円度および外径真円度の各精度が、各々規格値設定工程200によって設定された所定の公差規格値T23および規格値T24内におさまるように仕上げられる。つまり、圧入部品251は、第一加工工程S402Aにおいて、その内径真円度の精度を所定の公差規格値T24内に仕上げられ、その後、第二加工工程S402Bにおいて、内張り治具図示せずによって加工姿勢に保持された後、加工による変形を伴うことなく、前記内径真円度を基準にしつつ、その外径真円度の精度が所定の公差規格値T25内に仕上げられる。また、圧入工程S403は、さらに、圧入部品251より内張り治具図示せずを離脱する離脱工程S403Aと、被圧入部品252の内周部に圧入部品251を挿嵌圧入する挿嵌工程S403Bとによって構成され、これら各ステップS403AS403Bが順に行われることにより、圧入部品251は、圧入部品加工工程S402の終了直後における形状を略維持しつつ、被圧入部品252の内周部に圧入される。このように、従来の製造工程400においては、圧入部品加工工程S402を構成する第一加工工程S402Aおよび第二加工工程S402Bを順に行うことで、圧入部品251における内径真円度および外径真円度の精度を所定の公差規格値T25および規格値T24内に仕上げるとともに、圧入工程S403を構成する挿嵌工程S403Bにおいて、被圧入部品252に圧入する際における、圧入部品251の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品201に関する内径真円度の精度を、所定の公差規格値T21内におさめるようになっていた。そして、このような内張り治具によって加工姿勢を保持しつつ、外径真円度の精度が所定の公差規格値T24内におさまるように、圧入部品251の外周面251bを加工することは困難であり、高度な加工技術を必要としていた。これに対して、図6に示すように、本実施例における製造工程300においては、先ず、第一加工工程S302Aによって、圧入部品51の内周面51aが加工研削され、続いて、第二加工工程S302Bによって、圧入部品51の内周部に内張り治具53を挿入して、所定の内張り圧力をもって拡径した後、外周面51bを加工研削する。そのため、圧入部品51は、内径真円度の精度が高度に維持されつつ、外周部51bの加工が施されることとなり、第一加工工程S302Aの終了後における、該圧入部品51に関する肉厚寸法差の公差は、容易に所定の公差規格値T3内に仕上げられる。そして、離脱工程S303Aにおいて、内張り治具53が離脱されると、圧入部品51の形状は、再び楕円形状に復帰されるが、その後、挿嵌工程S303B図5aを参照によって、被圧入部品52に圧入される際、圧入部品51は、前記肉厚寸法を維持しつつ、該被圧入部品52の内周面52aの形状に即して変形されるため、圧入後の圧入部品51に関する内径真円度の精度は、所定の公差規格値T1内に容易におさめることができるのである。このように、本実施例における製造工程300によれば、従来の製造工程400では困難であった、内張り治具によって加工姿勢を保持しつつ、外径真円度の精度が所定の公差規格値T24内におさまるように、圧入部品251の外周面251bを加工する必要もなくなり、圧入部品51の加工全体として容易になる。また、従来の製造工程300においては、被圧入部品252に圧入する際における、圧入部品251の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品201に関する内径真円度の精度を、所定の公差規格値T21内におさめるため、例えば、内張り治具の離脱後に、圧入部品251の形状が再び楕円形状に復帰すると、もはや、被圧入部品252に圧入部品251を圧入し、圧入後の圧入部品251に関する内径真円度の精度を、所定の公差規格値T21内に容易におさめることは不可能であった。これに対して、本実施例における製造工程300においては、被圧入部品52への圧入時、圧入部品51が被圧入部品52の内周面52aの形状に即して変形することを利用して、圧入後の圧入部品51における内径真円度の精度を、所定の公差規格値T1内におさめるため、内張り治具53の離脱後に、圧入部品51の形状が再び楕円形状に復帰しても、被圧入部前記内径真円度の精度を、所定の公差規格値T1内に容易におさめることは可能なのである。以上のように、本発明を具現化する圧入部品の製造方法は、断面視円形状の孔部からなる内周部内周面2aによって囲まれた空間部。以下同じ。を有する被圧入部品2に圧入される、圧入部品1の製造方法であって、前記圧入部品1は、薄肉円筒部材から形成され、前記被圧入部品2の内周部孔部における真円度内径真円度の公差を規定する規格値T2第一規格値と、前記圧入部品1の肉厚寸法差ΔDの公差を規定する規格値T3第二規格値と、を予め設定し、前記規格値T2第一規格値に基づいて、前記被圧入部品2の内周部孔部の内周面2aを加工するとともに、前記規格値T3第二規格値に基づいて、前記圧入部品1の内周面1aおよび外周面1bを加工した後、前記圧入部品1を、前記被圧入部品2の内周部孔部の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品2の内周部孔部に圧入することとしている。このような構成を有する圧入部品の製造方法によれば、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品2に圧入される圧入部品1において、圧入後の内周面1aに関する真円度内径真円度を、該内周面1aの全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する真円度を所定の公差内におさめる。ことができる。即ち、薄肉円筒部材からなる圧入部品1は、被圧入部品2への圧入の際、被圧入部品2の内周面2aの形状に即して変形させた後、その外周面1bの全領域にわたって、被圧入部品2の内周面2aと密接された状態となって、被圧入部品2に圧入される。また、被圧入部品2への圧入前後を通じて、圧入部品1の肉厚寸法が略変化することなく維持される。このようなことから、本実施例における圧入部品の製造方法においては、被圧入部品2図1を参照に圧入する際における、圧入部品1の変形をあえて許容し、圧入部品1が被圧入部品2の内周面2aの形状に即して変形することを利用することとしている。よって、本実施例における圧入部品の製造方法によれば、圧入部品1において、その内径真円度および外径真円度に関する精度を管理する必要はなく、その肉厚寸法に関する精度のみを管理するだけでよく、従来の製造方法のような高度な加工技術を必要とせず、圧入後の圧入部品1の内径真円度を効率的、且つ経済的に保証することができるのである。