積層されて燃料電池スタックを形成する金属分離板の互いに向かい合う冷却面には、電気伝導性の確保のために不動態皮膜が除去された皮膜除去部を備えたことを特徴とする燃料電池スタック構造。前記皮膜除去部は、不動態皮膜が除去されることにより形成される多数の微細凸凹からなり、隣接した2つの金属分離板の互いに接触した2つの皮膜除去部が形成する接触面には、相互間の凸凹が互いに対向し、空気との接触が遮断されるように互いに接触して不動態皮膜の形成が抑制されることにより、持続的な電気伝導性を保つ接触部と、互いに接触しないため、空気との接触によって時間経過に伴って不動態皮膜が形成される非接触部とが形成されることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池スタック構造。前記皮膜除去部は、前記金属分離板の向かい合う冷却面の相互間接触面にのみ局部的に形成され、残りの部分は不動態皮膜が保たれる構造であることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池スタック構造。前記金属分離板における冷却面の裏面の反応面には伝導性物質で表面処理が施されることを特徴とする請求項3に記載の燃料電池スタック構造。前記皮膜除去部は、サンディングまたは化学的エッチングによって金属分離板の不動態皮膜が除去されたことを特徴とする請求項1に記載の燃料電池スタック構造。前記皮膜除去部は、サンディングまたは化学的エッチングによって金属分離板の不動態皮膜が除去されて形成される多数の微細凸凹からなり、前記凸凹は、隣接する金属分離板の冷却面の間の相互接触面にのみ形成されたことを特徴とする請求項1に記載の燃料電池スタック構造。前記凸凹の表面粗さがRa1~15μmであることを特徴とする請求項6に記載の燃料電池スタック構造。前記金属分離板の冷却面に形成された皮膜除去部は、隣接する他の金属分離板の冷却面に形成された皮膜除去部と対向させられた状態で加圧接触され組み立てられたことを特徴とする請求項1に記載の燃料電池スタック構造。燃料電池セルを構成する金属分離板の各冷却面に、不動態皮膜を除去して電気伝導性を高めた皮膜除去部を形成する伝導性確保段階と、前記伝導性確保段階で形成された金属分離板の各冷却面が互いに向かい合う状態で燃料電池スタックを形成するように積層する積層段階と、前記積層された金属分離板間の互いに向かい合う皮膜除去部が互いに加圧されるように前記金属分離板を加圧して組み立てる加圧組立段階とを含んでなることを特徴とする燃料電池スタックの製造方法。本発明は、上記問題点を解決するためのものであって、その目的は、金属分離板の冷却面が互いに接触する部位に別の伝導性コートを施すことなく、2つの金属分離板の接触部を介して円滑な電気伝導性を確保し、金属分離板の製造コスト節減による燃料電池スタックの単価低減を図るようにした燃料電池スタック構造を提供することにある。上記目的を達成するための本発明の燃料電池スタック構造は、積層されて燃料電池スタックを形成する金属分離板の互いに向かい合う冷却面には、電気伝導性の確保のために不動態皮膜が除去された皮膜除去部を備えたことを特徴とする。前記皮膜除去部は、不動態皮膜が除去されることにより形成される多数の微細凸凹からなり、隣接した2つの金属分離板の互いに接触した2つの皮膜除去部が形成する接触面には、相互間の凸凹が互いに対向し、空気との接触が遮断されるように互いに接触して不動態皮膜の形成が抑制されることにより、持続的な電気伝導性を保つ接触部と、互いに接触しないため、空気との接触によって時間経過に伴って不動態皮膜が形成される非接触部とが形成されることを特徴とする。前記皮膜除去部は、前記金属分離板の向かい合う冷却面の相互間接触面にのみ局部的に形成され、残りの部分は不動態皮膜が保たれる構造であることを特徴とする。前記金属分離板における冷却面の裏面の反応面には伝導性物質で表面処理が施されることを特徴とする。前記皮膜除去部は、サンディングまたは化学的エッチングによって金属分離板の不動態皮膜が除去されたことを特徴とする。前記皮膜除去部は、サンディングまたは化学的エッチングによって金属分離板の不動態皮膜が除去されて形成される多数の微細凸凹からなり、前記凸凹は、隣接する金属分離板の冷却面の間の相互接触面にのみ形成されたことを特徴とする。前記凸凹の表面粗さがRa1~15μmであることを特徴とする。前記金属分離板の冷却面に形成された皮膜除去部は、隣接する他の金属分離板の冷却面に形成された皮膜除去部と対向させられた状態で加圧接触され組み立てられたことを特徴とする。また、本発明は、燃料電池セルを構成する金属分離板の各冷却面に、不動態皮膜を除去して電気伝導性を高めた皮膜除去部を形成する伝導性確保段階と、前記伝導性確保段階で形成された金属分離板の各冷却面が互いに向かい合う状態で燃料電池スタックを形成するように積層する積層段階と、前記積層された金属分離板間の互いに向かい合う皮膜除去部が互いに加圧されるように前記金属分離板を加圧して組み立てる加圧組立段階とを含んでなることを特徴とする。本発明によれば、金属分離板の冷却面が互いに接触する部位に別途の伝導性コートを施さなくても、2つの金属分離板の接触部を介して円滑な電気伝導性が確保できるため、金属分離板の製造コストの節減による燃料電池スタックの単価低減を図ることができる。図2に示す通り、本発明の実施例に係る燃料電池スタック構造は、積層されて燃料電池スタックを形成する各金属分離板1の互いに向かい合う冷却面3は、不動態皮膜が除去されて電気伝導性が確保される皮膜除去部5を備えた構成である。すなわち、隣接した他の金属分離板1と共に冷却水通路を形成する金属分離板1の冷却面3に、従来の伝導性コートを施さず、その代わりにサンディング工程または化学的エッチング工程などによって、既に自然に形成されていた冷却面3の非伝導性不動態皮膜が除去されて図に示す微細凸凹が形成されることにより電気伝導性が確保される皮膜除去部5が設けられる。隣接した2つの金属分離板1の皮膜除去部5は互いに接触する接触面7を形成し、接触面7を形成する2つの皮膜除去部5の凸凹は互いに対向した状態で加圧されて一体化されることにより接触部9を形成する。このように形成される接触部9は、2つの金属分離板1間の電気的抵抗を大きく減少させて、従来の伝導性コート無しでも2つの金属分離板1間の円滑な電流移動を可能にする。すなわち、金属分離板1の皮膜除去部5が互いに接触して形成する接触面7には、相互間の凸凹が互いに対向し、細かく見ると、空気との接触が遮断されるように互いに接触して不動態皮膜の形成が抑制されることにより、持続的な電気伝導性を保つ接触部9と、互いに接触しないため、空気との接触によって時間経過に伴って不動態皮膜が形成される非接触部11が形成される。皮膜除去部5は、隣接する金属分離板1の冷却面3と互いに接触する接触面7にのみ形成することができる。すなわち、冷却水通路を形成する部分は除いて、隣接した他の金属分離板1と接触する部分にのみ部分的に凸凹が形成されるようにする。勿論、皮膜除去部5は金属分離板1の冷却面3全体に施すこともできるが、この場合、隣接した他の金属分離板1と接触する接触面7には、本来の目的通り隣接した金属分離板1との間に加えられる強い圧力によって、不動態皮膜の形成されない接触部9が形成されるが、残りの冷却水通路などを形成する露出部は酸化してさらに不動態皮膜が形成される。したがって、金属分離板1は、表面に酸化による不動態化層が形成される素材からなることが好ましいので、ステンレススチールなどの材質が使用できる。また、サンディングやエッチングなどの加工によって形成される金属分離板1の凸凹の表面粗さがRa1~15μm程度であれば、隣接した他の金属分離板1との結合圧力によって円滑な電気伝導性を有する接触部9を安定的に形成することができる。金属分離板1の凸凹は、サンディングまたはエッチングによって形成することが可能であるが、この他にも、金属分離板1自体の非伝導性不動態皮膜を除去すると同時に加圧接触によって円滑な電気伝導性を与える等、いずれの表面処理方式によっても形成可能である。金属分離板1における冷却面3の裏面の反応面には、従来の技術と同様に伝導性物質で表面処理を施す。したがって、上述したように非伝導性不動態皮膜を除去して凸凹を形成した金属分離板1を用いて燃料電池スタックを構成する方法は、燃料電池セルを構成する金属分離板1の各冷却面3に、不動態皮膜を除去して電気伝導性を高めた皮膜除去部5を形成する伝導性確保段階S10と、伝導性確保段階S10で形成された金属分離板1の各冷却面3が互いに向かい合う状態で燃料電池スタックを形成するように積層する積層段階S20と、積層された金属分離板1間の互いに向かい合う皮膜除去部5が互いに加圧されるように、金属分離板1を加圧して組み立てる加圧組立段階S30とを含んで構成できる。上記構造と方法で燃料電池スタックを製作すると、従来のように金属分離板1の両側面に貴金属などを用いて伝導性コートを施す場合に比べて、金属分離板1自体を製作する費用が節減され、究極的に燃料電池スタックの製造単価を低減させることができる。