アルミニウム又はアルミニウム合金からなる心材と、当該心材の片面又は両面にクラッドされたアルミニウム合金からなるろう材とを備え、前記心材及びろう材の少なくともいずれか一方にMgを含有するブレージングシートからなるアルミニウム部材を、アルゴンガス含有雰囲気の炉内においてフラックスを用いないで加熱してろう付することを特徴とするアルミニウム部材のろう付方法。グロー放電発光分析による酸素原子の発光強度に対する窒素原子の発光強度の比を発光強度比N/Oとし、ろう付後のろう材において、内部の一定値を示す発光強度比N/Oを1.0としたときに、ろう材表面から前記一定値を示す深さまでにおける発光強度比N/Oが1.2以下である、請求項1に記載のアルミニウム部材のろう付方法。前記炉内のアルゴンガス含有雰囲気がアルゴンガス雰囲気又はアルゴンガスと窒素ガスとの混合ガス雰囲気であり、炉内の酸素濃度が25ppm以下である、請求項1又は2に記載のアルミニウム部材のろう付方法。請求項1又は2に記載のろう付方法に使用するろう付装置。請求項3に記載のろう付方法に使用するろう付装置。本発明は、Mgによる酸化皮膜の破壊作用を利用したフラックスを用いないろう付方法において、より良好で安定したろう付性を有し、工業的にも適用可能なろう付方法の提供を目的とする。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、ろう付時の雰囲気ガスの種類がろう付性に大きな影響を与えることに注目し、雰囲気ガスとしてアルゴンガスを用いることにより良好なろう付性が達成されることを見出した。本発明は請求項1では、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる心材と、当該心材の片面又は両面にクラッドされたアルミニウム合金からなるろう材とを備え、前記心材及びろう材の少なくともいずれか一方にMgを含有するブレージングシートからなるアルミニウム部材を、アルゴンガス含有雰囲気の炉内においてフラックスを用いないで加熱してろう付することを特徴とするアルミニウム部材のろう付方法とした。本発明は請求項2では、グロー放電発光分析による酸素原子の発光強度に対する窒素原子の発光強度の比を発光強度比N/Oとし、ろう付後のろう材において、内部の一定値を示す発光強度比N/Oを1.0としたときに、ろう材表面から前記一定値を示す深さまでにおける発光強度比N/Oを1.2以下とした。本発明は請求項3において、前記炉内のアルゴンガス含有雰囲気をアルゴンガス雰囲気又はアルゴンガスと窒素ガスとの混合ガス雰囲気とし、炉内の酸素濃度を25ppm以下とした。本発明は請求項4において、請求項1~3のいずれか一項に記載のろう付方法に使用するろう付装置とした。本発明のろう付方法により、Mgの酸化皮膜破壊作用を利用しフラックスを用いない良好なろう付性を得ることができる。このろう付方法は、安定したろう付性を与えるので、工業的にも好適に適用される。以下に本発明について詳細に説明する。A.ブレージングシートまず、本発明のろう付方法に使用するブレージングシートについて説明する。本発明で用いるブレージングシートの構成の態様は、アルミニウム合金の心材と、心材の片面又は両面にクラッドされたアルミニウム合金のろう材とを備える。すなわち、心材の片面にろう材がクラッドされた2層構造のものと、心材の両面にろう材がそれぞれクラッドされた3層構造のものが用いられる。ろう材のクラッド率は、片面で2~30である。また、ブレージングシートの厚さは、2層構造で0.1~3mm、3層構造で0.05~3mmである。なお、上記態様の他に、皮材を更にクラッドした、皮材/ろう材/心材の3層構造、皮材/ろう材/心材/ろう材/皮材の5層構造、犠牲陽極材を更にクラッドした、ろう材/心材/犠牲陽極材の3層構造などの構造を有する態様としても良い。これらの態様では、心材及びろう材の少なくともいずれか一方にMgが含有される。本発明では、心材及びろう材の少なくともいずれか一方にMgを含有することにより、Mgによるアルミニウム酸化皮膜の破壊作用を利用する。1ろう材にMgが含有される場合には、ろう付加熱の昇温中においてろう材中に含有されるMgがろう材表面の酸化皮膜を還元破壊する。2一方、心材にMgが含有される場合には、ろう付加熱の昇温中において心材からろう材に拡散したMgがろう材表面の酸化皮膜を還元破壊する。3更に、心材とろう材の両方にMgが含有される場合には、前述の1と2の両方が生起する。ろう材のアルミニウム合金にMgが含有される場合には、Mg含有量を0.5~2.0mass以下、単にと記すとするのが好ましい。0.5未満では、有効な酸化膜破壊作用を発揮し得るだけの十分なMg量が得られず、ろう付性が低下する。また、2.0を超えると、ろう付加熱中にろう材表面に過剰量のMgが拡散して、ろう材表面から蒸発せずに残留するMgが多量に存在することになる。その結果、MgOの酸化膜が形成され、これが厚膜化してろう付性を低下させる。心材のアルミニウム合金にMgが含有される場合には、Mg含有量を0.15~2.5とするのが好ましい。0.15未満では、ろう付加熱中にブレージングシートのろう材に拡散していくMg量が少なくなり、十分なMg量が得られずろう付性が低下する。また、2.5を超えると、ろう付加熱中に心材からろう材に過剰量のMgが拡散し、上述のようにMgOの酸化膜の厚膜化によりろう付性を低下させる。ろう材と心材の両方のアルミニウム合金にMgが含有される場合には、ろう材中のMg含有量を0.1~1.4とし、心材中のMg含有量を0.15~1.2とするのが好ましい。ろう材中の含有量が0.1未満であったり、心材中の含有量が0.15未満の場合には、十分なMg量が得られずろう付性が低下する。一方、ろう材中の含有量が1.4を超えたり、心材中の含有量が1.2を超える場合には、ろう付加熱中にろう材表面に過剰量のMgが拡散し、上述のようにMgOの酸化膜の厚膜化によりろう付性を低下させる。ろう付温度で溶融しない範囲であれば、材料の強度や耐食性の観点からMg以外の元素を心材に添加してもよい。このような元素として、材料の強度を向上させるためには、Si、Fe、Mn、Ni、Cu等が挙げられ、またブレージングシートに犠牲防食効果をもたせて耐食性を向上させるためには、Zn、Sn、In等が挙げられる。また、Mg以外の添加元素として、ろう材に含有される公知の元素をろう材中に含有させてもよい。このような元素を含有するろう材としては、7.0~13.0重量のSiを含有するAl-Si系アルミニウム合金が好適に用いられる。Si以外にも、ブレージングシートの融点や電位を調整するためにZn、Cu等の元素を添加したろう材を使用することもできる。B.ろう付性に対する雰囲気ガスの影響Mgを含有するアルミニウム材のブレージングシートをフラックスを用いないでろう付する方法では、Mgによってアルミニウム材表面におけるアルミニウムの酸化皮膜が破壊されることによりろう付を可能にしている。雰囲気ガスとしては、不活性ガスが用いられる。通常は窒素ガス又はアルゴンガスが用いられるが、より安価な窒素ガスを用いるのが一般的である。しかしながら、窒素ガス中でろう付加熱すると、Mgによる酸化皮膜の破壊作用が弱いため、酸化皮膜が十分に破壊されず、或いは、酸化皮膜が一度破壊されて露出したアルミニウム材表面が再び酸化されることにより、安定したろう付性が得られないことがある。そのため、Mgによる酸化皮膜破壊作用の十分な発揮により安定したろう付性を達成するために、より低い酸素濃度の雰囲気でのろう付性について検討した。その結果、低酸素雰囲気で加熱することによりろう付性は僅かに良好となるが、大幅な改善効果は得られないことが判明した。また、工業的にろう付する工程において炉内を低酸素雰囲気に維持するのには、装置の複雑化や維持コストなどの点で限界があることが判明した。そこで、不活性ガスとして窒素ガスに代えてアルゴンガスの使用を検討した。炉内の酸素濃度を窒素ガスの場合と同等にしてアルゴンガス中でアルミニウム材のろう付加熱を行ったところ、ろう付性は大幅に改善し、安定したろう付性が達成できることが判明した。そこで、アルゴンガス中におけるろう付性改善の要因について検討した。その結果、同じ酸素濃度であっても、窒素ガス中で加熱したアルミニウム材とアルゴンガス中で加熱したものでは、ろう付加熱後におけるろう材表面近傍の性状が異なることが判明した。具体的には、窒素ガス中で加熱したろう材表面近傍には窒素の集積が観察され、アルミニウムと窒素との反応生成物の存在が推測されるに至った。この点について更に検討を加えたところ、窒素ガス中でろう付加熱すると、アルミニウム材表面の酸化皮膜はMgにより還元破壊され、金属アルミニウムの面が窒素雰囲気中に露出する。露出した金属アルミニウムは雰囲気ガスである窒素ガスと反応し、その反応生成物がアルミニウム材表面近傍に形成される。この反応生成物は窒素とアルミニウムからなる皮膜状のものと推測され、これによってろう付性が低下するものと考えられる。このような窒素とアルミニウムの皮膜状のものは、もはやMgによって破壊されることはないためろう付性の低下を招くものと考えられる。これに対して、アルゴンガス中でアルミニウム材を加熱する場合においても、Mgによるアルミニウムの酸化皮膜の破壊後に金属アルミニウム面がアルゴンガス中に露出する。しかしながら、露出した金属アルミニウム面では反応性が極めて低いアルゴンとの反応が生起せず、ろう付性を阻害する反応物が生成されることがない。その結果、良好なろう付性が達成されるものと考えられる。フラックスを使用したノコロックろう付では、フラックスによって酸化皮膜が破壊された後の金属アルミニウム面はフラックスを介して雰囲気ガスと接しているため、窒素ガスとアルゴンガスの相違によるろう付性への影響は見られない。しかしながら、フラックスを用いないろう付では、窒素ガスではなくアルゴンガスを使用することでろう付性改善に大きな効果があることが判明した。本発明者らは、上述の露出した金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応生成物について検討した。具体的には、グロー放電発光分析装置により、ろう付後のろう材表面から内部における窒素原子と酸素原子の発光強度を測定するものである。表面から内部に向けてろう材をスパッタリングしつつ、スパッタ面における窒素原子と酸素原子の発光強度を連続して測定するものである。ここで、各スパッタ時間における、酸素原子の発光強度に対する窒素原子の発光強度の比、すなわち、窒素原子の発光強度/酸素原子の発光強度以下、発光強度比N/Oと記すを計算したところ、スパッタ時間が所定時間以上において、すなわち、ろう材の所定深さより深い内部においては発光強度比N/Oが一定値となることが実験的に判明した。この傾向は、種々の条件でろう付した全てのろう材において同様に見られるものであった。但し、発光強度比N/Oが一定となるスパッタ時間は、ろう材の合金組成やろう付条件で異なるものであった。なお、ここで言う一定値とは、振れ幅が全くない完全な一定値を意味するものではなく、±10程度の振れ幅を有するものとする。スパッタ時間と発光強度比N/Oとの関係をより明瞭にすべく、上述のスパッタ時間が所定時間以上における発光強度比N/Oの一定値をノーマライズした数値を1.0とし、各スパッタ時間における発光強度比N/Oも同じ比率でノーマライズした。このようにして計算されるノーマライズした発光強度比N/Oを発光強度比N/Onorとする。図1は、スパッタ時間と発光強度比N/Onorとの関係を示す例をグラフにしたものである。図1において、横軸はスパッタ時間を表わし、時間0secがろう材表面に対応する。スパッタ時間が経過するにつれ、ろう材表面からの深さも増す。スパッタ時間とろう材表面からのスパッタ深さは比例する。縦軸は、発光強度比N/Onorを示す。図1から、窒素ガス中においてろう付されたろう材では、スパッタ時間が4.6sec以上の1.0の発光強度比N/Onorに対して、それ以前のスパッタ時間における発光強度比N/Onorは最大値1.6を示している。このことは、窒素ガス中においてろう付されたろう材では、発光強度比N/Oが一定となる内部に比べて表面近傍の方が、酸素原子に対する窒素原子の存在割合が最大で60も多いことを示すものである。これにより、上述のような、金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応物がろう材表面近傍に生成することが推認される。図1から、アルゴンガス中においてろう付されたろう材においても、スパッタ時間が4.6sec以上において発光強度比N/Oが一定となることは、窒素ガスと同様であった。スパッタ時間が4.6sec以上の1.0にノーマライズした発光強度比N/Onorに対して、それ以前のスパッタ時間における発光強度比N/Onorは殆どが0.8~1.0を示しており、1.0を超えてもその最大値は1.05程度である。このことは、アルゴンガス中においてろう付されたろう材では、発光強度比N/Oが一定となる内部に比べて表面近傍の方が全体的に、酸素原子に対する窒素原子の存在割合が少ないことを示すものである。これにより、窒素ガス中でのろう付のような金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応物は、ろう材表面近傍には生成していないことが推認される。なお、本発明者らは、内部の1.0にノーマライズした発光強度比N/Onorに対する、それまでに至る表面近傍の発光強度比N/Onorについて種々の条件の下に検討した。その結果、これが1.2以下の場合において、金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応物のろう材表面近傍での生成が抑制され、ろう付性が阻害されることがないことを見出した。アルゴンガスは、窒素ガスと比較して高価である。そのため、本発明に係るろう付法を工業的に適用するには、従来のノコロックろう付用の炉での使用においてアルゴンガスの使用量を減少させる必要がある。酸素濃度を上昇させない程度に、炉内へのアルゴンガス導入量を減少させるのが好ましい。より密閉性の高いろう付炉を使用することにより、アルゴンガスの導入量を減少させることが可能となる。アルゴンガスの使用量を更に低減するには、窒素とアルゴンの混合ガスを使用してアルゴンガスの割合を減少させることも有用である。例えば、窒素ガスとアルゴンガスの体積割合が1:1の混合ガスを使用することにより、アルミニウムと窒素の反応生成量を窒素ガスを使用した場合の半分程度に抑制することが可能となり、ろう付性の改善に有効である。C.ろう付性に対する酸素ガスの影響アルゴンガス中でのフラックスを用いないろう付においても、炉中の酸素濃度が高いとアルミニウム材表面が再酸化するためにろう付性が低下する。良好なろう付性を得るためには炉内の酸素濃度を、25ppm以下とするのが好ましい。炉内の酸素濃度が25ppmを超えると、アルミニウム材表面が酸化し易くなるためろう付性が低下する。炉内の酸素濃度は、より好ましくは10ppm以下である。低酸素の雰囲気を達成するためには、ろう付炉のアルゴンガスと接触する内部の構成部材を炭素材で構成するのが好ましい。このような構成部材としては炉内壁、バッフル、被ろう付物運搬用のメッシュベルト等が挙げられ、これら全ての部材又はこれらの一部を炭素材とするものである。炭素材はアルゴンガス中に微量に存在する酸素と反応してCOを生成するため、炉内の酸素濃度を低下させることができる。既存のろう付炉でろう付する場合は、炉内に炭素材を別途設置するようにしてもよい。D.ろう付装置本発明に係るろう付装置は、上記ろう付方法に使用するろう付装置である。ろう付加熱が施される炉としては、上述のように炉内酸素濃度が25ppm以下に調製できるものが好適に用いられる。更に、上述のように、低酸素雰囲気を達成するためには、アルゴンガスと接触する内部の構成部材が炭素材で構成されている炉を備えたろう付装置を用いるのが好ましい。炉内への微量な酸素の混入は、主に被ろう付物によって取り込まれることが多い。特に熱交換器のように被ろう付物内部に中空構造が存在する場合には、内部に存在する酸素が十分に置換されないために炉内雰囲気中の酸素濃度低減の妨げとなる。そのため、被ろう付物の導入室、予備加熱室、ろう付加熱室などの複数の炉室を備えたろう付装置を用い、例えば予備加熱室での予備加熱中において被ろう付物内部に存在する酸素濃度を十分に低減することで、より低濃度の酸素雰囲気中でのろう付加熱が可能となる。更に、被ろう付物を炉内に導入後に炉内を真空脱気し、その後にアルゴンガスを炉内に吹き込んで炉内の雰囲気ガスを置換することで炉内の酸素濃度上昇を防ぐことができる。そのためには、炉室中の雰囲気ガスを置換する装置を更に備えたろう付装置を用いるのが好ましい。これにより、短時間のうちに安定したろう付性が達成できるので工業的に有用である。E.ろう付条件本発明に係るろう付方法の条件としては、一般的な条件を用いることができる。ろう材の溶融温度までに達するのに要する時間は、10~30分である。ろう付温度は、ろう材の溶融温度以上の温度でありろう材の合金組成により異なるが、通常、590~610°Cである。保持時間は、通常3~10分である。次に、本発明を実施例及び比較例に基づき説明する。本発明例1~11及び比較例10.5のMgを添加した又は添加しないJISA3003を心材とし、その片面に、Mgを添加した又は添加しないJISA4045のろう材をクラッドしたブレージングシートを常法に従って製造した。すなわち、表1に示す合金組成を有する心材とろう材用の鋳塊を鋳造し、面削した。次いで、ろう材を熱間圧延した後に、この熱間圧延したろう材を心材と合わせて熱間圧延し、更に冷間圧延を施して、表1のNo.1~11の心材とろう材の組み合わせに係るブレージングシートを作製した。各ブレージングシートの板厚は0.75mm、ろう材のクラッド率は10であった。隙間充填試験図2に示すように、隙間充填試験によりろう付性を評価した。上記のようにして作製したブレージングシートを70×20mmに切断し、ろう材面を上面として水平板2とした。水平板2上に垂直に立てる垂直板1には、板厚1.0mmのJISA3003のベア材を、60×20mmに切断したものを使用した。隙間形成用のスペーサー3はφ1.0mmのステンレス線を使用し、水平板2と垂直板1の接点から50mmの位置に配設した。このようにして作製した隙間充填試験用の試料を用いて、実施例1~3では、フラックスを塗布せずにアルゴンガス雰囲気の炉内でろう付した。各実施例において、ブレージングシートNo.3、6、10を水平板に用いた3種類のろう付を行った。すなわち、水平板2の上面と、これに対向する垂直板1の下面とをろう付した。炉内の酸素濃度は10、25、50ppmとした。ろう付加熱は、隙間充填試験用の試料の温度を測定しつつ行った。まず、試料の温度が600°Cとなるまでの到達時間が10分程度となるような昇温条件で加熱した後に、試料を600°Cで3分間保持し、その後冷却して炉外に取り出した。比較例1では、実施例1で用いたアルゴンガスに代えて窒素ガスを用いてろう付を実施した。表2に、雰囲気ガスと炉内の酸素濃度を示す。ろう付後の試料において、水平板2と垂直板1の接点からスペーサー3に向かってフィレット4が形成された。上記接点からのフィレット4の長さを測定し、隙間充填長さ5とした。各ブレージングシートにおける隙間充填長さ5を表2に示す。表2から、アルゴンガス中で加熱ろう付した実施例1~3ではいずれも、隙間充填長さが20mmを超え良好なろう付性が得られた。これに対して、窒素中で加熱ろう付した比較例1では隙間充填長さが12mm以下となり、ろう付性が劣った。ろう付後のろう材を用いて、グロー放電発光分光分析装置により高周波電力30Wの条件窒素原子と酸素原子の発光強度を測定し、これに基づいて、スパッタ時間と発光強度比N/Onorとの関係を調べた。上述の図1における窒素ガス中でのろう付の結果が比較例1についてのものであり、アルゴンガス中でのろう付の結果が実施例1についてのものである。既に述べたように、窒素ガス中においてろう付されたろう材では、発光強度比N/Oが一定となる内部に比べて表面近傍の方が、酸素原子に対する窒素原子の存在割合が多いことが判明した。このことより、ろう付性を阻害する金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応物がろう材表面近傍に生成することが推認された。これに対して、アルゴンガス中においてろう付されたろう材では、発光強度比N/Oが一定となる内部に比べて表面近傍の方が全体的に、酸素原子に対する窒素原子の存在割合が少ないことが判明した。これにより、ろう付性を阻害する金属アルミニウムと窒素ガスとの皮膜状の反応物がろう材表面近傍には生成していないことが推認された。実施例4~11では、フラックスを塗布せずにアルゴンガス雰囲気、ならびに、アルゴンと窒素の混合ガス雰囲気体積比は、アルゴン:窒素=1:1の炉内でろう付した。炉内の酸素濃度は、いずれも10ppmとした。実施例4~11では、ブレージングシートNo.1、2、4、5、7~9、11をそれぞれ用いた。ブレージングシートの作製方法、その厚さ及びろう材のクラッド率、ならびに、隙間充填試験用の試料の作製、試験方法及びフィレットの長さ測定は、実施例1と同じである。各実施例におけるアルゴンガス雰囲気と混合ガス雰囲気での隙間充填長さを表3に示す。表3から、実施例4~11では、アルゴンガス雰囲気中及び混合ガス雰囲気中のいずれの加熱ろう付においても、隙間充填長さが20mmを超え良好なろう付性が得られた。