ワーク搬入位置、ワーク搬出位置の順にワークを搬送する搬送ロボットと、該搬送ロボットを制御する制御装置と、を備えるワーク搬送装置であって、前記ワーク搬入位置および前記ワーク搬出位置のうち少なくとも一方に対して前記搬送ロボットが待ち時間を有する場合、前記制御装置は、該搬送ロボットの移動に要する搬送移動時間を長くすることを特徴とするワーク搬送装置。前記制御装置は、前記搬送移動時間を長くするために、次のAおよびBのうち少なくとも一方を実行する請求項1に記載のワーク搬送装置。A前記搬送ロボットの速度および加減速度のうち、少なくとも一方を遅くするスローダウン制御。B前記ワークの搬送経路を、該ワークの搬送距離が最短である最短距離経路に切り替える経路切替制御。前記スローダウン制御において、前記搬送ロボットを駆動するモータの出力トルクを制限する請求項2に記載のワーク搬送装置。ワーク搬送装置が複数連なって前記ワークを搬送する搬送ラインの、任意の該ワーク搬送装置であって、前記待ち時間は、該搬送ラインの複数の該ワーク搬送装置のうち、ボトルネックとなる該ワーク搬送装置のサイクルタイムにより発生する請求項1ないし請求項3のいずれかに記載のワーク搬送装置。この点、特許文献1には、ワーク加工中にローダがワークの加工を待つ待ち時間が発生している場合に、ローダの速度、加減速度を下げるローダ制御装置が開示されている。特許文献1のローダ制御装置によると、工作機械のワーク加工位置に対して、ローダが、ワークを搬入、搬出している。ここで、工作機械が第一ワークを加工中の場合、ローダが第二ワークをワーク加工位置に搬入したくても、搬入することができない。このため、ローダは、工作機械が第一ワークの加工を完了するのを、待つことになる。また、工作機械が第一ワークを加工中の場合、ローダが第一ワークをワーク加工位置から搬出したくても、搬出することができない。このため、ローダは、工作機械が第一ワークの加工を完了するのを、待つことになる。このように、待ち時間が発生するとローダの稼働率が低下してしまう。この点に鑑みて、特許文献1のローダ制御装置は、待ち時間が発生する場合に、ローダの速度、加減速度を下げている。すなわち、ワークの搬送速度、搬送加減速度を下げている。同文献記載のローダ制御装置によると、待ち時間を短縮することができる。このため、ローダの稼働率低下を抑制することができる。しかしながら、特許文献1には、ワークの加工を待つための待ち時間に関する記載はあるものの、上記ボトルネック工程が完了するのを待つための待ち時間に関する記載はない。本発明のワーク搬送装置は、上記課題に鑑みて完成されたものである。本発明は、ワークの搬送に伴う待ち時間を短縮することが可能なワーク搬送装置を提供することを目的とする。1上記課題を解決するため、本発明のワーク搬送装置は、ワーク搬入位置、ワーク搬出位置の順にワークを搬送する搬送ロボットと、該搬送ロボットを制御する制御装置と、を備えるワーク搬送装置であって、前記ワーク搬入位置および前記ワーク搬出位置のうち少なくとも一方に対して前記搬送ロボットが待ち時間を有する場合、前記制御装置は、該搬送ロボットの移動に要する搬送移動時間を長くすることを特徴とする。ここで、ワーク搬入位置に対する待ち時間とは、搬送ロボットがワーク搬入位置からワーク搬入できないことに起因する搬送ロボットの停止時間をいう。また、ワーク搬出位置に対する待ち時間とは、搬送ロボットがワーク搬出位置にワーク搬出できないことに起因する搬送ロボットの停止時間をいう。なお、ワーク搬入、ワーク搬出ができない原因については特に限定しない。たとえ原因が不明でも、結果として、ワーク搬入、ワーク搬出ができない状況にあれば、待ち時間は発生する。本発明のワーク搬送装置によると、ワーク搬入位置およびワーク搬出位置のうち少なくとも一方に対して搬送ロボットが待ち時間を有する場合に、搬送ロボットの搬送移動時間を長くすることができる。このため、当該待ち時間を短縮することができる。1-1好ましくは、上記1の構成において、前記搬送ロボットは、前記ワーク搬入位置、該ワーク搬入位置の下流側に配置されるワーク加工位置、該ワーク加工位置の下流側に配置される前記ワーク搬出位置、の順にワークを搬送する構成とする方がよい。本構成によると、搬送ロボットが、ワーク加工位置を経由して、ワーク搬入位置からワーク搬出位置まで、ワークを搬送する。すなわち、搬送ロボットが、加工前のワークを、ワーク搬入位置からワーク加工位置まで搬送する。また、搬送ロボットが、加工済みのワークを、ワーク加工位置からワーク搬出位置まで搬送する。2好ましくは、上記1の構成において、前記制御装置は、前記搬送移動時間を長くするために、次のAおよびBのうち少なくとも一方を実行する構成とする方がよい。A前記搬送ロボットの速度および加減速度のうち、少なくとも一方を遅くするスローダウン制御。B前記ワークの搬送経路を、該ワークの搬送距離が最短である最短距離経路に切り替える経路切替制御。本構成によると、スローダウン制御および経路切替制御のうち、少なくとも一方を実行することにより、ワークの搬送に伴う待ち時間を短縮することができる。スローダウン制御を行う場合、搬送ロボットの速度および加減速度のうち少なくとも一方を、遅くすることができる。このため、搬送ロボットの消費電力を削減することができる。また、例えば、急加速、急減速による搬送中の衝撃で、ワークや搬送ロボットが受けるダメージを、軽減することができる。経路切替制御を行う場合、ワークの搬送経路を、任意の経路から最短距離経路に切り替えることができる。このため、搬送ロボットの消費電力を削減することができる。また、ワークの搬送距離が短いため、搬送中にワークや搬送ロボットが受けるダメージを、軽減することができる。3好ましくは、上記2の構成において、前記スローダウン制御において、前記搬送ロボットを駆動するモータの出力トルクを制限する構成とする方がよい。スローダウン制御において、搬送ロボットの速度および加減速度のうち少なくとも一方を遅くすると、その分モータの出力トルクを制限することができる。したがって、仮に、搬送中に、ワークや搬送ロボットが隣接部材などに干渉、衝突した場合であっても、ワークや搬送ロボットや隣接部材が受けるダメージを、軽減することができる。4好ましくは、上記1ないし3のいずれかの構成において、ワーク搬送装置が複数連なって前記ワークを搬送する搬送ラインの、任意の該ワーク搬送装置であって、前記待ち時間は、該搬送ラインの複数の該ワーク搬送装置のうち、ボトルネックとなる該ワーク搬送装置のサイクルタイムにより発生する構成とする方がよい。搬送ラインには、複数のワーク搬送装置が連なっている。複数のワーク搬送装置のサイクルタイムが異なる場合、一番サイクルタイムが長いワーク搬送装置がボトルネックとなる。本構成によると、当該ボトルネックとなっているワーク搬送装置のサイクルタイムに起因する待ち時間を、短縮することができる。本発明によると、ワークの搬送に伴う待ち時間を短縮することが可能なワーク搬送装置を提供することができる。以下、本発明のワーク搬送装置の実施の形態について説明する。<<第一実施形態>><生産ライン>まず、本実施形態のワーク搬送装置が配置されている生産ラインの構成について説明する。図1に、本実施形態のワーク搬送装置が配置されている生産ラインの模式図を示す。図1に示すように、生産ライン9は、3台のワーク搬送装置2a~2cと、3台のマシニングセンタ3a~3cと、2台の工程間中継装置4b、4cと、未加工ワーク供給装置4aと、加工完了済ワークストッカ装置4dと、を備えている。これらの装置は、左側搬送方向上流側から右側搬送方向下流型に向かって、未加工ワーク供給装置4a→第一のマシニングセンタ3aおよびワーク搬送装置2a→第一の工程間中継装置4b→第二のマシニングセンタ3bおよびワーク搬送装置2b→第二の工程間中継装置4c→第三のマシニングセンタ3cおよびワーク搬送装置2c→加工完了済ワークストッカ装置4d、の順に並んでいる。ワークWは、3台のワーク搬送装置2a~2cにより、生産ライン9を搬送される。すなわち、生産ライン9には、3台のワーク搬送装置2a~2cが連なることにより、搬送ライン8が構成されている。搬送されるワークWには、3台のマシニングセンタ3a~3cにより、段階的に加工が施される。3台のマシニングセンタ3a~3c3台のワーク搬送装置2a~2cのうち、単独でのサイクルタイムが最も長いのは、マシニングセンタ3cワーク搬送装置2cである。このため、生産ライン9搬送ライン8に組み込まれた3台のマシニングセンタ3a~3c3台のワーク搬送装置2a~2cのサイクルタイムは、全てマシニングセンタ3cワーク搬送装置2cのサイクルタイムになる。つまり、マシニングセンタ3a、3bワーク搬送装置2a、2bのサイクルタイムは、生産ライン9搬送ライン8に組み込まれることにより、結果的に長くなってしまう。<マシニングセンタ>次に、マシニングセンタ3a~3cの構成について説明する。マシニングセンタ3a~3cの構成は、同様である。ここでは、マシニングセンタ3a~3cを代表して、マシニングセンタ3bの構成について説明する。図2に、図1の枠II内の拡大図を示す。図3に、図2に対応する部分の斜視図を示す。図4に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置のブロック図を示す。図2~図4に示すように、マシニングセンタ3bは、ベッド30と、主軸台31と、工具軸側スライド32と、制御装置23と、を備えている。制御装置23は、マシニングセンタ3bおよびワーク搬送装置2b兼用である。制御装置23については、後で説明する。ベッド30、主軸台31ベッド30は、工場の床面に配置されている。主軸台31は、ベッド30の上面の左部分に配置されている。主軸台31は、X軸前後方向下スライド310と、X軸スライド311と、本体312と、主軸側チャック313と、X軸モータ314と、回転モータ315と、を備えている。X軸下スライド310は、ベッド30の上面に配置されている。X軸下スライド310は、前後方向に延在している。X軸スライド311は、X軸下スライド310に、前後方向に移動可能に取り付けられている。X軸モータ314は、X軸スライド311を駆動する。本体312は、X軸スライド311に取り付けられている。主軸側チャック313は、いわゆる三つ爪チャックである。なお、三つ爪チャックの構成は、特開平11-300568号公報、実公平4-32197号公報などに開示されている。主軸側チャック313は、ワーク保持軸図略に固定されている。ワーク保持軸は、左右方向Z軸方向に延在している。回転モータ315は、ワーク保持軸を軸周りに回転させる。主軸側チャック313は、円筒状のワークWを、三つの爪部材図略により、把持、解放可能である。ワークWおよび主軸側チャック313がワーク保持軸と共に軸周りに回転することにより、ワークWの加工角度例えば、30°、45°などの割り出しが行われる。工具軸側スライド32工具軸側スライド32は、ベッド30の上面の右部分に配置されている。工具軸側スライド32は、Z軸下スライド320と、Z軸スライド321と、コラム322と、Y軸上下方向下スライド323と、Y軸スライド324と、Y軸モータ325と、Z軸モータ326と、工具軸327と、を備えている。Z軸下スライド320は、ベッド30の上面に配置されている。Z軸下スライド320は、左右方向に延在している。Z軸スライド321は、Z軸下スライド320に、左右方向に移動可能に取り付けられている。Z軸モータ326は、Z軸スライド321を駆動する。コラム322は、Z軸スライド321に取り付けられている。Y軸下スライド323は、コラム322の左面に配置されている。Y軸下スライド323は、上下方向に延在している。Y軸スライド324は、Y軸下スライド323に、上下方向に移動可能に取り付けられている。Y軸モータ325は、Y軸スライド324を駆動する。工具軸327には、工具Tが交換可能に取り付けられている。<ワーク搬送装置>次に、ワーク搬送装置2a~2cの構成について説明する。ワーク搬送装置2a~2cの構成は、同様である。ここでは、ワーク搬送装置2a~2cを代表して、ワーク搬送装置2bの構成について説明する。ワーク搬送装置2bは、いわゆるガントリローダである。ワーク搬送装置2bは、搬送ロボット20と、ロボット走行台21と、一対の支柱22と、制御装置23と、ロボットアーム上下軸モータ24と、ロボット走行用モータ25と、ロボットチャック旋回用モータ26と、入力装置27と、を備えている。一対の支柱22、ロボット走行台21左右一対の支柱22のうち、左側の支柱22はベッド30の左面に固定されている。左側の支柱22は、上下方向に延在している。右側の支柱22はベッド30の右面に固定されている。右側の支柱22は、上下方向に延在している。ロボット走行台21は、左右一対の支柱22上端間に架設されている。ロボット走行台21は、左右方向に延在している。搬送ロボット20、ロボットアーム上下軸モータ24、ロボット走行用モータ25、ロボットチャック旋回用モータ26搬送ロボット20は、走行軸スライド200と、Y軸伸縮アーム201と、ロボットアーム202と、一対のロボットチャック203と、本体204と、を備えている。走行軸スライド200は、ロボット走行台21に、左右方向に移動可能に取り付けられている。ロボット走行用モータ25は、走行軸スライド200を駆動する。本体204は、走行軸スライド200に固定されている。Y軸伸縮アーム201は、本体204に対して、下方に伸縮可能である。ロボットアーム上下軸モータ24は、Y軸伸縮アーム201を駆動する。ロボットアーム202は、Y軸伸縮アーム201の下端から、後方に突出している。ロボットアーム202は、軸周りに回転可能である。ロボットチャック旋回用モータ26は、ロボットアーム202を駆動する。一対のロボットチャック203は、ロボットアーム202の後端に取り付けられている。一対のロボットチャック203は、共に、いわゆる三つ爪チャックである。制御装置23、入力装置27制御装置23は、コンピュータ230と、複数の駆動回路と、を備えている。コンピュータ230は、入出力インターフェイス230aと、演算部230bと、記憶部230cと、を備えている。入出力インターフェイス230aは、駆動回路を介して、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24、ロボット走行用モータ25、ロボットチャック旋回用モータ26、主軸台31のX軸モータ314、回転モータ315、工具軸側スライド32のY軸モータ325、Z軸モータ326に接続されている。また、入出力インターフェイス230aは、ワーク搬送装置2bの入力装置27に接続されている。<未加工ワーク供給装置4a、加工完了済ワークストッカ装置4d>次に、未加工ワーク供給装置4a、加工完了済ワークストッカ装置4dの構成について説明する。未加工ワーク供給装置4aは、マシニングセンタ3a図1参照の左側に配置されている。未加工ワーク供給装置4aには、複数の加工前のワークWがストックされている。すなわち、未加工ワーク供給装置4aは、テーブル図略を備えている。テーブルの上面には、環状に連結された10個のストッカ図略が配置されている。ストッカには、加工前の複数のワークWが積み重ねられている。10個のストッカが所定長ずつ回転することにより、順次、ストッカつまりワークWが搬入位置に送られる。搬入位置のワークWは、ワーク搬送装置2aにより、マシニングセンタ3aに搬入される。加工完了済ワークストッカ装置4dは、未加工ワーク供給装置4aと同様の構成を有している。すなわち、加工完了済ワークストッカ装置4dは、テーブル図略を備えている。テーブルの上面には、環状に連結された10個のストッカ図略が配置されている。10個のストッカが所定長ずつ回転することにより、順次、ストッカが搬出位置に送られる。搬出位置のストッカには、ワーク搬送装置2cにより、加工済みのワークWが搬出される。<工程間中継装置4b、4c>次に、工程間中継装置4b、4cの構成について説明する。工程間中継装置4b、4cの構成は、同様である。ここでは、工程間中継装置4b、4cを代表して、工程間中継装置4bの構成について説明する。工程間中継装置4bは、マシニングセンタ3a図1参照と、マシニングセンタ3bと、の間に配置されている。工程間中継装置4bは、テーブル40と、シフト装置44と、トレイ45と、を備えている。テーブル40は、工場の床面に配置されている。シフト装置44は、テーブル40の上面に配置されている。トレイ45は、シフト装置44の上面に配置されている。シフト装置44は、トレイ45を左右方向に往復動させることができる。ワークWは、トレイ45に載置されている。<ワーク搬送方法>次に、ワーク搬送方法について説明する。ワーク搬送方法におけるワーク搬送装置2a~2cの動きは、同様である。ここでは、ワーク搬送装置2a~2cを代表して、ワーク搬送装置2bの動きについて説明する。ワーク搬送方法は、ワーク搬入工程と、ワーク交換工程と、ワーク搬出工程と、を有している。また、ワーク搬出工程においては、ワーク加工工程が並行して実行される。ワーク搬入工程本工程においては、工程間中継装置4bからマシニングセンタ3bに、加工前のワークWを搬入する。図5に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、ワーク搬入工程第一段階の正面図を示す。図6に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第二段階の正面図を示す。図7に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第三段階の正面図を示す。なお、図5~図7においては、加工済みのワークWにハッチングを施す。本工程においては、まず、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボット走行用モータ25を駆動する。すなわち、図5に示すように、ロボットチャック203を工程間中継装置4bのトレイ45の真上に配置する。次に、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24を駆動する。すなわち、図5に示すように、Y軸伸縮アーム201を本体204から下方に伸張する。続いて、図4に示す制御装置23が、ロボットチャック203により、ワーク搬入位置P1のワークWを把持する。それから、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24を駆動する。すなわち、図5、図6に示すように、Y軸伸縮アーム201を上方に収縮する。続いて、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボット走行用モータ25を駆動する。すなわち、図6、図7に示すように、搬送ロボット20を右側に移動させ、ロボットチャック203を、主軸台31の主軸側チャック313の右側スペース後述するワーク加工位置P2の、真上に配置する。それから、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24を駆動する。すなわち、図7に示すように、Y軸伸縮アーム201を本体204から下方に伸張する。ワーク交換工程本工程においては、マシニングセンタ3bの主軸側チャック313から加工済みのワークWを取り外す。また、主軸側チャック313に、加工前のワークWを取り付ける。図8に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、ワーク交換工程第一段階の正面図を示す。図9に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第二段階の正面図を示す。図10に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第三段階の正面図を示す。図11に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第四段階の正面図を示す。なお、図8~図11においては、加工済みのワークWにハッチングを施す。本工程においては、まず、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットチャック旋回用モータ26を駆動する。すなわち、図8、図9に示すように、ワーク加工位置P2において、ロボットアーム202を90°回転させ、空のロボットチャック203と、主軸側チャック313の加工済みのワークWと、を左右方向に対向させる。次に、図4に示す制御装置23が、図9に示す主軸側チャック313から加工済みのワークWを取り外し、空のロボットチャック203に当該ワークWを取り付ける。すなわち、図9、図10に示すように、加工済みのワークWを、主軸側チャック313からロボットチャック203に、渡す。続いて、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットチャック旋回用モータ26を駆動する。すなわち、図10、図11に示すように、ワーク加工位置P2において、ロボットアーム202を180°回転させ、ロボットチャック203の加工前のワークWと、空の主軸側チャック313と、を左右方向に対向させる。それから、図4に示す制御装置23が、図11に示すロボットチャック203から加工前のワークWを取り外し、空の主軸側チャック313に当該ワークWを取り付ける。すなわち、図11に示すように、加工前のワークWを、ロボットチャック203から主軸側チャック313に、渡す。ワーク搬出工程本工程においては、マシニングセンタ3bから工程間中継装置4cに、加工済みのワークWを搬出する。図12に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、ワーク搬出工程第一段階の正面図を示す。図13に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第二段階の正面図を示す。図14に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第三段階の正面図を示す。図15に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、同工程第四段階の正面図を示す。なお、図12~図15においては、加工済みのワークWにハッチングを施す。本工程においては、まず、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットチャック旋回用モータ26を駆動する。すなわち、図11、図12に示すように、ワーク加工位置P2において、加工済みのワークWが下向きになるように、ロボットアーム202を90°回転させる。次に、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24を駆動する。すなわち、図12、図13に示すように、Y軸伸縮アーム201を上方に収縮する。続いて、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボット走行用モータ25を駆動する。すなわち、図13、図14に示すように、搬送ロボット20を右側に移動させ、加工済みのワークWを、工程間中継装置4cのトレイ45の真上に配置する。それから、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24を駆動する。すなわち、図14、図15に示すように、Y軸伸縮アーム201を本体204から下方に伸張する。そして、ロボットチャック203を解放し、ワーク搬出位置P3にワークWを載置する。ワークWを載置した後、搬送ロボット20は、再び、図5に示すように、工程間中継装置4bのワーク搬入位置P1まで、加工前のワークWを取りに行く。図16に、マシニングセンタおよびワーク搬送装置の、搬送ロボットの動きを強調した正面図を示す。なお、図16においては、加工済みのワークWにハッチングを施す。図16に太線で示すように、ワーク搬送方法ワーク搬入工程、ワーク交換工程、ワーク搬出工程においては、一対のロボットチャック203は、ワークWの搬送経路L1具体的な搬送経路については後述する。を辿って移動している。ワーク搬送装置2bは、上記一連の工程を繰り返し実行している。図16に一点鎖線で示すように、ワークWの搬送経路L1=ロボットチャック203の移動経路の周囲には、安全領域Rが確保されている。安全領域Rは、一対のロボットチャック203およびワークWが、隣接部材に干渉しないで移動できる領域である。搬送経路L1は、当該安全領域R内を通過するように、設定されている。ワーク加工工程ワーク加工工程は、ワーク搬出工程に並行して実行される。すなわち、主軸側チャック313に取り付けたワークWに、所定の加工が施される。まず、図4に示す制御装置23が、主軸台31のX軸モータ314を駆動する。すなわち、図3に示すように、X軸下スライド310に対して、X軸スライド311および本体312を、後方に移動させる。そして、主軸側チャック313のワークWと、工具軸327の工具Tと、を左右方向に対向させる。次に、図4に示す制御装置23が、主軸台31の回転モータ315を駆動する。すなわち、図3に示すワークWを軸周りに回転させ、ワークWを所定の加工角度に固定する。それから、図4に示す制御装置23が、工具軸側スライド32のY軸モータ325、Z軸モータ326を適宜駆動する。すなわち、図13~図15に示すように、工具Tにより、ワークWを加工する。<ワーク搬送装置の制御方法その1>本実施形態のワーク搬送装置2は、上記図5~図15に示すワーク搬送方法に並行して、以下に説明する制御方法を実行している。当該制御方法は、ワーク搬送装置2a~2cに共通している。ここでは、ワーク搬送装置2a~2cを代表して、ワーク搬送装置2bの制御方法について説明する。図17に、本実施形態のワーク搬送装置が実行する制御方法のフローチャートその1を示す。ステップ1S1ステップ1においては、図4に示す制御装置23が、定常動作を決定済みか否かを判別する。ステップ6S6ステップ1において定常動作未決定の場合は、ステップ6に進む。ステップ6においては、図4に示す制御装置23が、定常動作決定作業を実行する。すなわち、制御装置23の記憶部230cには、予め定常動作先頭コードが格納されている。具体的には、図5に示すワーク搬入工程第一段階の動作ワーク搬入位置P1まで、ロボットチャック203が、加工前のワークWを取りに行く動作が、定常動作先頭コードとして格納されている。記憶部230cは、定常動作先頭コードが実行されてから、再び定常動作先頭コードが実行されるまでの、動作パターン具体的には、図5~図15に示すワーク搬送方法が実行され、再び図5に示すワーク搬入工程第一段階の動作が実行されるまでの動作パターンを記憶する。演算部230bは、当該動作パターンが規定回数例えば3回連続して実行されたら、当該動作パターンを定常動作として決定する。記憶部230cは、当該定常動作を格納する。このようにして、制御装置23は定常動作を決定する。ステップ2S2ステップ1において定常動作決定済みの場合は、ステップ2に進む。ステップ2においては、図4に示す制御装置23が、定常動作に要するサイクルタイムを計測済みか否かを判別する。また、制御装置23が、サイクルタイム内における、搬送移動時間を計測済みか否かを判別する。搬送移動時間とは、具体的には、ワーク搬入工程図5~図7、ワーク搬出工程図12~図15に要する時間である。また、制御装置23が、サイクルタイム内における、前後工程待ち時間を計測済みか否かを判別する。前後工程待ち時間は、本発明の待ち時間の概念に含まれる。前工程待ち時間とは、図1に示すマシニングセンタ3aから工程間中継装置4bにワークWが搬入されるのを、ワーク搬送装置2bが待機する時間である。前工程待ち時間においては、搬送ロボット20は停止している。後工程待ち時間とは、図1に示す工程間中継装置4cからマシニングセンタ3cにワークWが搬出されるのを、ワーク搬送装置2bが待機する時間である。後工程待ち時間においては、搬送ロボット20は停止している。前後工程待ち時間とは、前工程待ち時間および後工程待ち時間のうち長い方をいう。ステップ7S7ステップ2においてサイクルタイム、搬送移動時間、前後工程待ち時間のうち、少なくとも一つが未計測の場合は、ステップ7に進む。ステップ7においては、図4に示す制御装置23が、サイクルタイム、搬送移動時間、前後工程待ち時間のうち、未計測のパラメータを計測する。記憶部230cは、計測したデータを格納する。ステップ3S3ステップ2においてサイクルタイム、搬送移動時間、前後工程待ち時間が全て計測済みの場合は、ステップ3に進む。ステップ3においては、作業者が、図4に示す入力装置27を介して、制御装置23に、スローダウン制御または経路切替制御を実行することを、指示する。ステップ4S4ステップ3においてスローダウン制御が選択された場合は、ステップ4に進む。ステップ4においては、図4に示す制御装置23が、速度、加減速度の補正値を演算する。具体的には、記憶部230cに格納されている搬送移動時間Ti、前後工程待ち時間Twからステップ7参照、以下の式1により、補正値Xを演算する。X={Ti/TiTw}×100式1そして、補正値Xを、図2に示す搬送ロボット20の速度、加減速度に乗じることにより、速度、加減速度を補正する。具体的には、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24、ロボット走行用モータ25に指示する出力パターンを、所定の速度、加減速度を達成できるように変更する。また、ステップ4においては、図4に示す制御装置23が、ワーク搬送装置2bのロボットアーム上下軸モータ24、ロボット走行用モータ25の出力トルクを制限する。図18に、本実施形態のワーク搬送装置のZ軸モータの回転速度-トルク特性の模式図を示す。制御装置23は、ロボット走行用モータ25に対して、瞬間最大トルクをカットして、定格トルク内での最大トルクしか出せないように、トルク制限指示を出す。また、制御装置23は、ロボットアーム上下軸モータ24に対しても、同様のトルク制限指示を出す。ステップ5S5ステップ5においては、ステップ4で変更された、搬送ロボット20の速度、加減速度、ロボット走行用モータ25、ロボットアーム上下軸モータ24のトルクを用いて、定常動作つまり上記図5~図15に示すワーク搬送方法が、繰り返し実行される。スローダウン制御を実行すると搬送ロボット20の動作が緩慢になる。このため、搬送移動時間Tiが長くなる。一方、前後工程待ち時間Twが短くなる。ステップ8S8ステップ3において経路切替制御が選択された場合は、ステップ8に進む。ステップ8においては、図4に示す制御装置23が、最短距離経路、最短距離経路移動時間を演算する。図19に、ワークロボットチャックの最短時間経路の模式図を示す。図20に、ワークロボットチャックの最短距離経路の模式図を示す。図19、図20は、図16に対応している。図19、図20に点線で示すように、図16においては搬送経路L1を下向きのE字状とした。しかしながら、図19に実線で示すように、実際には、ワークWの搬送経路=ロボットチャック203の移動経路は、最短時間経路L2に設定されている。すなわち、最短時間経路L2は、搬送移動時間Tiが最短になるように、曲線状に設定されている。一方、図20に実線で示すように、最短距離経路L3は、搬送移動距離が最短になるように、折れ線状直線が連なった形状に設定されている。本ステップにおいては、まず、図4に示す演算部230bが、図20に示す最短距離経路L3を決定する。図21に、ワークロボットチャックの最短距離経路の決定方法の模式図を示す。図21に一点鎖線で示すように、まず、演算部230bは、安全領域Rを、複数の四角形D1~D8に分割する。次に、ワーク搬入位置P1→ワーク加工位置P2→ワーク搬出位置P3をこの順に通過するように、複数の四角形D1~D8の任意の頂点Pxを結ぶ。頂点Pxを結ぶパターンは、多数存在する。多数のパターンの中から、距離が最短になるパターンを、演算部230bは、図20に示す最短距離経路L3に決定する。また、演算部230bは、最短距離経路L3の移動に要する時間、つまり最短距離経路移動時間を演算する。記憶部230cは、最短距離経路L3、最短距離経路移動時間Tjを格納する。ステップ9S9ステップ9においては、図4に示す制御装置23が、図19に示す最短時間経路L2を、図20に示す最短距離経路L3に、切り替えることが可能か否かを判別する。具体的には、最短距離経路移動時間Tj、現在切替前の搬送移動時間つまり最短時間経路移動時間Ti、前後工程待ち時間Twにおいて、以下の式2が成立するか否かを判別する。Tj-Ti<Tw式2式2が成立しない場合、経路を切り替えると、サイクルタイムが長くなってしまうことになる。このため、経路の切替を行わずに、前記ステップ5に進む。つまり、定常動作が繰り返し実行される。ステップ10S10ステップ9において式2が成立する場合は、ステップ10に進む。ステップ10においては、図4に示す制御装置23が、図19に示す最短時間経路L2を、図20に示す最短距離経路L3に、切り替える。その後、前記ステップ5に進む。ステップ5においては、ステップ10で切り替えられた、最短距離経路L3を用いて、定常動作つまり上記図5~図15に示すワーク搬送方法が、繰り返し実行される。経路切替制御を実行すると搬送ロボット20の動作が緩慢になる。このため、搬送移動時間Tiが長くなる。一方、前後工程待ち時間Twが短くなる。<ワーク搬送装置の制御方法その2>以下に説明する制御は、定常動作中に実行される。具体的には、図17に示すステップ5において実行される。すなわち、定常動作が繰り返し実行されている場合に、非定常動作が介入する場合例えば、ロボットチャック203や主軸側チャック313に対するワークWの取付状態が悪くて、取付作業をやり直す場合がある。非定常動作が実行されると、その分ワークWの生産が遅れることになる。遅れを取り戻すためには、上記スローダウン制御や経路切替制御を一旦止めて、ワークの搬送移動時間を短縮化する必要がある。このような場合に、図4に示す制御装置23が、以下に説明する制御を実行する。当該制御方法は、ワーク搬送装置2a~2cに共通している。ここでは、ワーク搬送装置2a~2cを代表して、ワーク搬送装置2bの制御方法について説明する。図22に、本実施形態のワーク搬送装置が実行する制御方法のフローチャートその2を示す。ステップ20S20ステップ20においては、図4に示す制御装置23が、スローダウン制御または経路切替制御を実行中である。ステップ21S21ステップ20においては、図4に示す制御装置23が、定常動作内のコード作業が実行されているか否かを判別する。具体的には、ワーク搬送方法における上記図5~図15に示す作業が実行されているか否かを判別する。ステップ22S22図4に示す制御装置23からまたは、図4に示す入力装置27を介して作業者から、運転停止指令がない場合は、ステップ21に戻る。一方、図4に示す制御装置23からまたは、図4に示す入力装置27を介して作業者から、運転停止指令がある場合は、ステップ25に進む。ステップ23S23ステップ21において定常動作内のコードが実行されていない場合つまり非定常動作が実行されている場合は、ステップ23に進む。ステップ23においては、図4に示す制御装置23が、スローダウン制御または経路切替制御をリセットする。すなわち、スローダウン制御をリセットする場合は、図17のステップ4で適用した、搬送ロボット20の速度、加減速度に関する補正値X、およびロボット走行用モータ25、ロボットアーム上下軸モータ24に対する出力トルク制限を解除する。また、経路切替制御をリセットする場合は、図17のステップ10で適用した、図20に示す最短距離経路L3を、図19に示す最短時間経路L2に、切り替える。ステップ23を実行すると、搬送ロボット20の動作が迅速になる。このため、搬送移動時間Tiが短くなる。したがって、非定常動作によるワークWの生産遅れを取り戻すことができる。ステップ24S24ステップ24においては、図4に示す演算部230bが、定常動作外コード定常動作内の作業ではない作業=非定常動作の実行回数kと、しきい値N2と、を比較する。すなわち、記憶部230cには、定常動作外コードの実行回数のしきい値N2が予め格納されている。また、記憶部230cには、定常動作外コードの実行回数kが格納される。比較の結果、定常動作外コードの実行回数k≦しきい値N2の場合、定常動作をリセットせずに、本制御を終了する。すなわち、図17に示す制御が実行される。ステップ25S25ステップ22において運転停止指令があった場合、およびステップ24において定常動作外コードの実行回数k>しきい値N2の場合は、ステップ25に進む。ステップ25においては、図4に示す制御装置23が、定常動作をリセットする。具体的には、記憶部230cに格納されている定常動作図17のステップ6参照を、記憶部230cから消去する。その後、本制御を終了する。すなわち、図17に示す制御が実行される。<作用効果>次に、本実施形態のワーク搬送装置の作用効果について説明する。本実施形態のワーク搬送装置2a~2cによると、図2に示すワーク搬入位置P1およびワーク搬出位置P3のうち少なくとも一方に対して、搬送ロボット20が、図17に示す前後工程待ち時間Twを有する場合に、搬送ロボット20の搬送移動時間Tiを長くすることができる。このため、当該前後工程待ち時間Twを短縮することができる。また、図17に示すように、図4に示す制御装置23は、搬送移動時間Tiを長くするために、スローダウン制御ステップ4または経路切替制御ステップ8~ステップ10を実行する。このため、ワークWの搬送に伴う前後工程待ち時間Twを短縮することができる。スローダウン制御を行う場合、図2に示す搬送ロボット20の速度および加減速度を遅くすることができる。このため、搬送ロボット20の消費電力を削減することができる。また、例えば、急加速、急減速による搬送中の衝撃で、ワークWや搬送ロボット20が受けるダメージを、軽減することができる。また、搬送ロボット20を構成する部品の寿命が長くなる。また、スローダウン制御を行う場合、図4に示すロボットアーム上下軸モータ24、ロボット走行用モータ25の出力トルクを制限することができる。このため、仮に、搬送中に、ワークWや搬送ロボット20が隣接部材などに干渉、衝突した場合であっても、ワークWや搬送ロボット20や隣接部材が受けるダメージを、軽減することができる。一方、経路切替制御を行う場合、ワークWの搬送経路ロボットチャック203の移動経路を、図19に示す最短時間経路L2から、図20に示す最短距離経路L3に、切り替えることができる。このため、搬送ロボット20の消費電力を削減することができる。また、ワークWの搬送距離が短いため、搬送中にワークWや搬送ロボット20が受けるダメージを、軽減することができる。また、搬送ロボット20を構成する部品の寿命が長くなる。また、本実施形態のワーク搬送装置2a~2cによると、図1に示す搬送ライン8を構成する3台のワーク搬送装置2a~2cのうち、ボトルネックとなっているワーク搬送装置2cのサイクルタイムTsに起因する、ワーク搬送装置2a、2bの前後工程待ち時間Twを、短縮することができる。<<第二実施形態>>本実施形態と第一実施形態との相違点は、生産ライン搬送ラインのライン構成だけである。ここでは、相違点についてのみ説明する。図23に、本実施形態のワーク搬送装置が配置されている生産ラインの模式図を示す。なお、図1と対応する部位については、同じ符号で示す。図23に示すように、生産ライン9は、5台のワーク搬送装置2a~2eと、5台のマシニングセンタ3a~3eと、4台の工程間中継装置4b、4c、4e、4fと、未加工ワーク供給装置4aと、加工完了済ワークストッカ装置4dと、を備えている。例えば、ワーク搬送装置2aつまりマシニングセンタ3a単独のサイクルタイムが23秒、ワーク搬送装置2bつまりマシニングセンタ3b単独のサイクルタイムが21秒、ワーク搬送装置2cつまりマシニングセンタ3c単独のサイクルタイムが25秒、ワーク搬送装置2dつまりマシニングセンタ3d単独のサイクルタイムが22秒、ワーク搬送装置2eつまりマシニングセンタ3e単独のサイクルタイムが24秒の場合を想定する。この場合、ボトルネックとなるのは、ワーク搬送装置2cである。図23に示すように、ワーク搬送装置2a~2eを連結し、生産を開始すると、ワーク搬送装置2cのサイクルタイム=25秒は、徐々に、他のワーク搬送装置2a、2b、2d、2eのサイクルタイムを、長引かせてしまう。このため、最終的には、ワーク搬送装置2a~2e全てのサイクルタイムが、25秒になる。5台のワーク搬送装置2a~2eは、各々、制御装置23a~23eを備えている。図23に点線両端矢印で示すように、隣り合う任意のワーク搬送装置2a~2eつまり制御装置23a~23eは、互いにサイクルタイムを監視している。ここで、5台のワーク搬送装置2a~2eは、各々、ワーク搬送装置2cがボトルネックとなっていることを知らない。しかしながら、各制御装置23a~23eは、隣りのワーク搬送装置2a~2eの搬送状況を認識することができる。例えば、工程間中継装置4b、4c、4e、4fは、ワーク有無スイッチを備えている。ワーク有無スイッチのオン=ワーク有-オフ=ワーク無状態から、各制御装置23a~23eは、工程間中継装置4b、4c、4e、4fにおける、ワークの有無を判別することができる。すなわち、任意のワーク搬送装置2a~2eから見て、上流側の工程間中継装置4b、4c、4e、4fにワークが無い場合ワーク有無スイッチがオフの場合は、前工程待ち時間が発生する。一方、任意のワーク搬送装置2a~2eから見て、下流側の工程間中継装置4b、4c、4e、4fにワークが有る場合ワーク有無スイッチがオンの場合は、後工程待ち時間が発生する。このようにして、各制御装置23a~23eは、隣りのワーク搬送装置2a~2eの搬送状況を認識することができる。ワーク搬送装置2a~2e全てのサイクルタイムが25秒になってから、各制御装置23a~23eは、各々、独立して第一実施形態の図17、図22の制御方法を実行する。本実施形態のワーク搬送装置は、第一実施形態のワーク搬送装置と、同様の作用効果を有する。本実施形態のように、5台のワーク搬送装置2a~2eの各制御装置23a~23eが、各々、独立して図17、図22の制御方法を実行してもよい。<<第三実施形態>>本実施形態と第二実施形態との相違点は、上位制御装置が第一実施形態の図17、図22の制御方法を実行する点である。ここでは、相違点についてのみ説明する。図24に、本実施形態のワーク搬送装置が配置されている生産ラインの模式図を示す。なお、図23と対応する部位については、同じ符号で示す。図24に示すように、搬送ライン8は、上位制御装置80を備えている。上位制御装置80は、本発明の制御装置の概念に含まれる。5台のワーク搬送装置2a~2eと上位制御装置80とは、LANLocalAreaNetworkにより接続されている。5台のワーク搬送装置2a~2eは、自身のサイクルタイムを、順次、上位制御装置80に伝送する。上位制御装置80は、5台のワーク搬送装置2a~2eが揃ったらつまり、5台のワーク搬送装置2a~2eのサイクルタイムが、ボトルネックであるワーク搬送装置2cのサイクルタイム25秒になったら、当該サイクルタイム=25秒を各ワーク搬送装置2a~2eに伝送する。ワーク搬送装置2a~2e全てのサイクルタイムが25秒になってから、上位制御装置80は、第一実施形態の図17、図22の制御方法を実行する。本実施形態のワーク搬送装置は、第一実施形態のワーク搬送装置と、同様の作用効果を有する。本実施形態のように、上位制御装置80が、総括的に図17、図22の制御方法を実行してもよい。図23に示すように、第二実施形態の場合、ワーク搬送装置2a~2eが、各々、制御装置23a~23eを持っていた。これらの制御装置23a~23eは、各々、前工程または後工程のワーク搬送装置2a~2eのサイクルタイム前後工程待ち時間しか監視できなかった。このため、一度に、各ワーク搬送装置2a~2eのサイクルタイムを、ボトルネックであるワーク搬送装置2cのサイクルタイムに、統一することができなかった。これに対して、図24に示すように、本実施形態によると、LAN接続された各ワーク搬送装置2a~2eから、上位制御装置80に、現状どのようなサイクルタイムで動作しているのかが、瞬時に報告される。このため、上位制御装置80は、全ワーク搬送装置2a~2eのサイクルタイムを監視することができる。したがって、上位制御装置80は、どのワーク搬送装置2a~2eがボトルネックになっているのかを、簡単に判断することができる。よって、上位制御装置80は、一度に、各ワーク搬送装置2a~2eに対して、ボトルネックであるワーク搬送装置2cのサイクルタイムで動くように、指示を出すことができる。つまり、一度に、各ワーク搬送装置2a~2eのサイクルタイムを、ボトルネックであるワーク搬送装置2cのサイクルタイムに、統一することができる。なお、上位制御装置80の実施形態は、5台のワーク搬送装置2a~2eの動作や動作手順などの全ての制御を受け持つ形態でもよい。また、図23に示す各ワーク搬送装置2a~2eの制御装置23a~23eを統括する形態でもよい。<<その他>>以上、本発明のワーク搬送装置の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。例えば、上記実施形態においては、ワーク搬送装置2a~2cとしてガントリローダを用いたが、他のタイプのローダを用いてもよい。搬送ロボット20の構成は特に限定しない。図3に示すY軸伸縮アーム201の代わりに、前後方向に揺動するスイングアームを配置してもよい。上記実施形態においては、図17のステップ10において、ワークWの搬送経路を、図19に示す最短時間経路L2から、図20に示す最短距離経路L3に、切り替えた。しかしながら、最短距離経路L3に切り替える前のワークWの搬送経路は特に限定しない。例えば、図16に示す下向きのE字状の搬送経路L1であってもよい。また、ワークWの搬送経路は、三次元的であってもよい。例えば、上下左右方向のみならず、前後方向にワークWを搬送してもよい。上記実施形態においては、図22のステップ24、ステップ25において、定常動作外コードの実行回数k>しきい値N2の場合に定常動作をリセットした。しかしながら、定常動作をリセットしなくてもよい。つまり、ステップ24、ステップ25を削除してもよい。この場合、図4に示す記憶部230cの定常動作が、そのまま引き継がれる。このため、図17のステップ6において、定常動作を再決定する必要がなくなる。また、最初に図17のステップ6において定常動作を決定する場合の動作パターンの連続実行回数以下、第一規定回数と称す。と、図22のステップ25で定常動作をリセットした後に図17のステップ6において定常動作を再決定する場合の動作パターンの連続実行回数以下、第二規定回数と称す。と、は一致しても、異なってもよい。例えば、第一規定回数と第二規定回数とが同数でもよい。また、第二規定回数が、第一規定回数よりも、少なくてもよい。第一規定回数、第二規定回数は、作業者が自在に設定することができる。上記実施形態においては、ワーク搬出工程図12~図15と、ワーク加工工程と、を並行して実行した。しかしながら、ワーク搬入工程図5~図7と、ワーク加工工程とを並行して行ってもよい。また、ワーク搬出工程およびワーク搬入工程と、ワーク加工工程と、を並行して行ってもよい。上記実施形態においては、図17のステップ4において、図18に示すように、制御装置23が、ロボット走行用モータ25、ロボットアーム上下軸モータ24に対して、瞬間最大トルクをカットして、定格トルク内での最大トルクしか出せないように、トルク制限指示を出した。しかしながら、制御装置23が、ロボット走行用モータ25、ロボットアーム上下軸モータ24に対して、定格トルク内での最大トルクをカットして、図18に示す制限トルクしか出せないように、トルク制限指示を出してもよい。こうすると、搬送ロボット20の消費電力を削減することができる。また、例えば、急加速、急減速による搬送中の衝撃で、ワークWや搬送ロボット20が受けるダメージを、軽減することができる。また、仮に、搬送中に、ワークWや搬送ロボット20が隣接部材などに干渉、衝突した場合であっても、ワークWや搬送ロボット20や隣接部材が受けるダメージを、軽減することができる。上記実施形態においては、図17のステップ4において、式1により補正値Xを演算した。しかしながら、生産計画に余裕がある場合など、定常動作に要するサイクルタイムTsを延ばしてよい場合は、サイクルタイムTsをサイクルタイムTcTc>Tsに変更してもよい。新たなサイクルタイムTcは、図4に示す入力装置27を介して、作業者が制御装置23に入力する。サイクルタイム変更後の補正値Xは、搬送移動時間Ti、前後工程待ち時間Twとして、以下の式3により、演算する。X=[Ti/{TiTwTc-Ts}]×100式3このように、作業者の指示によりサイクルタイムそのものを変更してもよい。