"ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性スチレンブタジエンゴムを20質量以上含むジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物であって、第1の混練段階にて、前記変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分60~85質量部と、全ての補強用充填剤とが混練装置中で混合され、一旦混練装置から取り出された後の第2の混練段階にて、実質上、残りのジエン系ゴム成分のみが添加された結果、補強用充填剤が偏在された相と、補強用充填剤の含量が低い非偏在相とからなるゴム組成物。ジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物を得るにあたり、ジエン系ゴム成分として、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性SBRを20質量以上含むものを用い、前記変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分60~85質量部と、実質上全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する第1の混練段階と、この後、混練装置から第1のマスターバッチを一旦取り出す工程と、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、残りのジエン系ゴム成分のみを添加する第2の混練段階とを含むゴム組成物の製造方法。前記官能基が、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、シアノ基、及びハロゲン基よりなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項2に記載のゴム組成物の製造方法。前記第2の混練段階では、前記第1の混練段階で一部が既に仕込まれていたゴム成分を追加することを特徴とする請求項2または3に記載のゴム組成物の製造方法。請求項2~4のいずれかに記載の方法により得られたゴム組成物からなるトレッドを備えた空気入りタイヤ。上記の特許文献2~4は、いずれも、シリカなどの補強性充填剤を、効率よく、均一に分散させることを意図したものであると考えられる。すなわち、なるべく均一にゴム材料中に混合されてゴムと最大限に接触し合うことで、所望の低燃費性などが得られるという認識が前提になっていると考えられる。また、特許文献1も、シリカなどの補強性充填剤が均一に分散されていることを前提として、ゴム成分同士の非相溶による脆化温度の低減を実現しているものと考えられる。すなわち、特許文献1~4は、シリカなどの補強性充填剤をより均一に分散させるか、または、充填剤の均一な分散を前提として、ゴム素材ポリマー同士の相溶状態を制御するようにしたものであるということができる。また、上記のいずれの従来技術の方法でも、近年、ますます厳しくなる低燃費性及び湿潤面制動性と、所要の程度の耐摩耗性の要求を必ずしも満足することができなかった。なお、特許文献3~4には低燃費性について言及がなく、これらに開示の方法は、当然、低燃費性の改良にあまり適したものでないと思われる。本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、湿潤路面における制動性を維持しつつ、低燃費性及び耐摩耗性を改良することができるゴム組成物及びその製造方法、並びに、該組成物をトレッドに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討する中で、タイヤトレッド用その他に用いられるゴム組成物を得るにあたり、主としてシリカからなる補強用充填剤を全体に均一に分散させるのではなく、シリカを多く含むシリカ偏在相とシリカ含有量が極めて少ないシリカ非偏在相を形成させるという突飛な着想を得た。すなわち、シリカ非偏在相が変形時のひずみを吸収することによりエネルギーロスを減少させ、また、主にシリカ偏在相で形成されたシリカネットワーク構造により補強性と制動性を維持させるようにすることを試みた。具体的には、以下のように行った。まず、補強性充填剤との相性が良い変性ポリマーを少なくとも一部に含むゴム成分の60質量以上と、主としてシリカからなる補強用充填剤の全部とを第1の混練段階にて混合し一旦混練装置から取り出して第1のマスターバッチを得た。次いで、残るゴム成分のみを第2の混練段階にて添加して再度混練装置から取り出すことで第2のマスターバッチを得た。そして、最後の混練段階にて硫黄その他の加硫系薬剤を添加して未加硫のゴム組成物を得た。その結果、湿潤路面における制動性を維持しつつ、優れた低燃費性及び耐摩耗性を得られることを見い出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明に係るゴム組成物は、好ましい実施形態において、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性スチレンブタジエンゴム以下ヘテロ変性SBRというを20質量以上含むジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物であって、第1の混練段階にて、ヘテロ変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分60~85質量部と、実質上全ての補強用充填剤と、加硫剤及び加硫助剤以外の実質上全てのゴム用配合薬剤とが混練装置中で混合され、一旦混練装置から取り出されてマスターバッチとし、第2の混練段階にて、実質上、前記マスターバッチと、残りのジエン系ゴムのみとが混練され、この結果、補強用充填剤が偏在された相と、補強用充填剤の含量が低い非偏在相とからなるものである。本発明に係るゴム組成物の製造方法は、ジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物を得るにあたり、ジエン系ゴム成分として、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなるヘテロ変性SBRを20質量以上含むものを用い、ヘテロ変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分60~90質量部と、実質上全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する第1の混練段階と、この後、混練装置から第1のマスターバッチを一旦取り出す工程と、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、残りのジエン系ゴム成分のみを添加する第2の混練段階とを含むものである。本発明によれば、湿潤路面における制動性を維持しつつ、低燃費性及び耐摩耗性を向上させることができる。以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。本発明のゴム組成物において、ジエン系ゴム成分は、シリカなどの充填剤との分散性を向上させるべく変性した変性スチレンブタジエンゴムを20質量以上含み、好ましくは20~90質量、より好ましくは30~70質量含む。ここでの変性SBRは、シリカなどの無機充填剤のシラノール基に対する親和性や化学反応性を付与すべく、ヘテロ原子を含む官能基を導入したヘテロ原子基導入SBRヘテロ変性SBRである。ここで、ヘテロ原子を含む官能基は、好ましくは、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、シアノ基、及びハロゲン基よりなる群から選ばれる少なくとも一種である。このような官能基を有する変性SBR自体は公知であり、その製造方法等は限定されるものではない。例えば、アニオン重合で合成されたSBRを変性剤で変性することで、上記官能基を導入してもよく、あるいはまた、上記官能基を有する単量体を、ベースポリマーを構成する単量体であるスチレン及びブタジエンとともに共重合することでポリマー鎖に導入してもよい。具体的には、例えば特許公報第3488926号などに記載された方法で、上記のヘテロ変性SBRを製造することができ、日本ゼオン株製NipolNS616、NS530、旭化成株製タフデンE580などの市販品を用いることもできる。ヘテロ変性SBRの含量が上記範囲より低いと、シリカなどの充填剤の非偏在相の形成が不充分で、また、シリカなどの充填剤が偏在相で充分に分散できず、所望の低燃費性が得られない。ヘテロ変性SBRのガラス転移点は、好ましくは-10°C以下、より好ましくは-20°C~-120°Cである。ガラス転移点がこれより高いと、低燃費性を得る上で不利である。ここで、ガラス転移点は、JISK7121に準拠して示差走査熱量測定DSCを用いて測定される値昇温速度20°C/分である。なお、ヘテロ変性SBRは、好ましい実施形態において、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBRである。S-SBRは、一般に、有機リチウム化合物を開始剤とする1,3-ブタジエンとスチレンとの共重合により得られた共重合体ゴムである。また、スチレン含量Stが10~40質量、ブタジエン部中のビニル含量Viが5~70質量であるものが好ましく用いられる。また、ジエン系ゴム成分は、天然ゴムNR及び/又はイソプレンゴムIRを、好ましくは10質量以上、より好ましくは20~50質量含む。ジエン系ゴム成分は、非変性スチレンブタジエンゴム非変性SBRや、ブタジエンゴムBR、または、機械的物性改良などの他の目的で変性したスチレンブタジエンゴム非へテロ変性SBRを、例えば5~30質量含むことができる。天然ゴムNR及び/又はイソプレンゴムIRを適量含むことにより、補強性と低燃費性のバランスにとり有利となる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、スチレン-イソプレン共重合体ゴム、ブタジエン-イソプレン共重合体ゴム、スチレン-イソプレン-ブタジエン共重合体ゴムなど、他のジエン系ゴムを含んでも構わない。本発明のゴム組成物において、上記ジエン系ゴム成分100質量部に対して、シリカが30~110質量部、好ましくは40~90質量部配合される。シリカの配合量が30phr未満では、シリカ非偏在相を形成しても、ゴム中のシリカネットワーク構造に与える影響がほとんどなく、低燃費性の改良効果が見られない。また、シリカの配合量が110phrを超えると、シリカが偏在する相中にて、ジエン系ゴム成分に対するシリカの量が過剰となり、加工時の粘度の過度の上昇、及び、得られた加硫ゴム部材の損失係数tanδが上昇してしまう。そのため、加工性及び低燃費性を悪化させてしまう。一方、ゴム組成物に配合するシリカとしては、特に限定されないが、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、沈降シリカなどが挙げられ、特に含水珪酸を主成分とする湿式シリカを用いることが好ましい。シリカの平均粒径を反映したBET比表面積JISZ8830の1点法は、好ましくは90~250m2/g、より好ましくは150~230m2/gである。また、シランカップリング剤が、上記シリカの配合量の3~15質量、好ましくは5~10質量配合される。使用可能なカップリング剤の例としては、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、3-ニトロプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシランなどを挙げることができる。本発明のゴム組成物において、好ましくは、上記ジエン系ゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックが5~20質量部配合される。カーボンブラックをさらに配合することにより、耐摩耗性などを向上させることができる。加硫後のゴム部材の耐摩耗性などの観点から、窒素吸着比表面積N2SAJISK6217-2が70~150m2/gであり、かつDBP吸油量JISK6217-4が100~150ml/100gであるものが好ましく用いられる。具体的にはSAF,ISAF,HAF級のカーボンブラックが例示される。本発明のゴム組成物の製造方法においては、第1混練段階において、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、上記のヘテロ変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分60~85質量部と、シリカを主とする全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する。そして、混練装置から得られたゴム組成物を第1のマスターバッチとして、一旦取り出してから再度混練装置に仕込む。しかる後、引き続く第2混練段階において、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、残りのジエン系ゴム成分のみを添加する。なお、シリカを配合したゴム組成物では、一般的に、シリカの分散性を向上させるとともにシリカとカップリング剤との反応を促進するために、2段その他複数段の混練段階が採用されることも多い。そのため、ゴム組成物の生産性は従来と同等と考えられる。第1混練段階においては、シリカがヘテロ変性SBR中に均一に分散されていくと考えられる。そして、ヘテロ変性SBR以外のジエン系ゴム成分が第1混練段階で配合される場合にも、ヘテロ変性SBRとの相溶性を有してさえいれば、ヘテロ変性SBRが他のジエン系ゴム成分と均一に混合されることにより、全体にシリカ、またはシリカ及び他の充填剤が、ゴム組成物中に均一に分散されることとなると考えられる。第2の混練段階では、充填剤を比較的高い濃度で含む第1のマスターバッチに、実質上、残りの比較的少量のジエン系ゴムのみが配合される。しかも、第1のマスターバッチは、一旦、混練装置から取り出され、例えば50°C以下にまで冷却された後、混練装置に仕込まれる。そのため、加硫剤などが添加されない条件であると、充填剤を含まないジエン系ゴムの部分とは、容易に混じり合わない。また、第1のマスターバッチに含まれる変性SBRが既にシリカなどの充填剤とある程度反応し結合を生成しているため、追加配合のジエン系ゴムにはシリカなどの充填剤が配分され難い。したがって、タイヤのゴム部材などを製造するための通常のゴム組成物用の混練条件を採用するならば、第1のマスターバッチに由来するシリカなどの充填剤偏在部分と、充填剤などを含まない追加配合のジエン系ゴムに由来する、シリカなどの非偏在部分とが、互いに異なる相をなすようになる。第1のマスターバッチに由来する部分は、量が多いので、一般的には連続相をなし、充填剤などを含まない追加配合部分は、島状になるか、または、もう一つの連続相、もしくは部分的に連続する相をなすと思われる。第2の混練段階において、第1のマスターバッチに由来する部分と、追加配合部分とが部分的に混じり合うとしても、全体では、シリカを主とする充填剤が偏在する相と、シリカをほとんど含まないか、または濃度の低いもう一つの相とが、混練後のゴム組成物中に保持されると考えられる。好ましくは、第2の混練段階の終了後、再度、混練装置から取り出されて第2のマスターバッチとされる。そして、第3の混練段階において、硫黄、及び加硫促進剤が添加される。この第3の混練段階は、硫黄及び加硫促進剤を全体に均一に混合させた時点で混練操作を終了する。そのため、シリカその他の充填剤が偏在された相と、シリカ非偏在相とを分離したままに保つことができる。第3の混練段階により得られた未加硫のゴム組成物は、加硫成形型内に供給されて、加硫ゴム製品が製造される。第1~第3の混練段階に用いることのできる混練装置としては、一般にゴム組成物の混合に用いられるものを特に限定なく用いることができ、例えば、バンバリーミキサー、ロール、押し出し機、ニーダーなどが挙げられる。なお、シランカップリング剤を充分に反応させる必要から、第1の混練段階では、ゴム組成物の温度が、例えば140~170°Cに達する必要がある。ところが、バンバリーミキサーなどの密封可能な混合装置を用いるならば、混練時の自然発熱により、混練終了段階で140~170°Cといった温度にまで自然に昇温する。すなわち、バンバリーミキサーなどを用いるならば、別途の加温機構が不要であり、しかも全体が均一に昇温するようにできるので好ましい。第2~第3の混練段階は、第1の混練段階で用いたと同じ混練装置によっても、また、別途の混練装置によっても実現できる。例えば、第1の混練段階ではバンバリーミキサーを用い、第2~第3の混練段階では2軸押出機を用いるのであっても良い。第1混練段階で仕込む、上記のヘテロ変性SBRの仕込み量は、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、好ましくは30質量部以上、より好ましくは40~70質量部、更に好ましくは50~60質量部である。シリカを良く分散させたシリカ偏在相を形成するためには、ヘテロ変性SBRの量がある程度多い方が望ましいからである。一方、第2混練段階では、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、好ましくは15~40質量部のジエン系ゴムが追加されて仕込まれる。好ましい一実施形態において、第2混練段階で仕込むジエン系ゴムは、第1混練段階で一部仕込まれたものであり、好ましくは、天然ゴムNR及び/又はイソプレンゴムIRを主体とするものである。第1混練段階で一部仕込まれたものと同一のゴム成分を第2混練段階で追加することにより、シリカ及びカーボンブラックを分散させたゴム相からなる第1マスターバッチと、第2混練段階で追加するゴム成分とが、ある程度混じり合い、これらの2相間の界面の強度が増加し、補強性を維持する上で好ましい。また、天然ゴムNR及び/又はイソプレンゴムIRを主体とするゴム成分を添加するならば、補強性と低燃費性のバランスを改良する上で好ましい。上記の第2混練段階により得られる本発明のゴム組成物は、好ましくは、一旦混練装置から取り出され、第2マスターバッチとして、適宜に保管される。そして、ゴム製品としてのゴム部材を得る前に、硫黄などの加硫剤、及び、加硫促進剤例えば、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系等を添加するための第3混練段階に供される。加硫剤及び加硫促進剤を添加する第3混練段階を設けることにより、第2混練段階においても、シリカとシランカップリング剤及び変性ポリマーの官能基とを充分に反応させるため、例えば140~170°Cといった温度で排出することができる。上記の第1の混練段階において、シリカ及びカーボンブラックの他に、一般にゴム組成物に配合される各種ゴム用添加剤を適宜配合することができる。但し、加硫剤及び加硫促進剤は除かれる。例えば、老化防止剤アミン-ケトン系、芳香族第2アミン系、フェノール系、イミダゾール系等、亜鉛華、オイル、ワックス、ステアリン酸、可塑剤、樹脂類などの配合薬品類を通常の範囲内で適宜配合することができる。また、シリカ及びカーボンブラック以外の充填剤として、植物性粒状体等の硬質粒状体を更に配合することもできる。上記の第3段階を経た後の本発明のゴム組成物から、加硫成形工程を経て、所定のゴム部材またはゴム製品が得られる。本発明の空気入りタイヤは、例えば、上記の第3段階を経た後のゴム組成物を用いてゴム用押し出し機などによりタイヤのトレッド部を作製し未加硫タイヤを成形した後、常法に従い加硫工程を経ることで製造することができる。キャップベース構造のスタッドレスタイヤに適用される場合は、接地面側のキャップトレッドのみに本発明のゴム組成物を適用すればよい。以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、下記表中の各混合工程における各成分の配合量の単位は質量部である。また、単に質量部という場合、ジエン系ゴム成分の総量を100質量部としたときの値である。下記表1に示す配合成分を同表に記載の配合処方に従い、容量1.7リットルのバンバリーミキサーを使用して、上記の第1~第3の混練段階を行った。第1~第2の混練段階では160°Cに達するまで混合を実施し、混練終了後すぐに取り出した。第3の混練段階では90°C以下で排出した。すなわち、下記表1の配合処方にしたがい、第1混練段階シリカ偏在相生成工程にて第1のマスターバッチを調製して一旦取り出し、第2混練工程にて第1のマスターバッチに、追加のゴム成分のみを添加して再度、一旦取り出して第2のマスターバッチを得た後、第3混練工程にて、加硫剤及び加硫促進剤のみを添加した。このようにして、表1に示す各実施例及び各比較例の未加硫のゴム組成物を得た。表中の各成分の詳細は以下通りである。変性S-SBR1:日本ゼオン株製NipolNS616溶液重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-25°C、結合スチレン量=21質量。末端に水酸基を導入。、変性S-SBR2:JSR株製HPR340溶液重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-58°C、結合スチレン量=10質量、末端にアルコキシ基及びアミン基を導入。、非変性E-SBR1:JSR株製SBR1723乳化重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-53°C、結合スチレン量=23.5質量、37.5phr油展。非変性E-SBR2:JSR株製SBR0122乳化重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-40°C、結合スチレン量=37質量、34.0phr油展。天然ゴム:RSS3ガラス転移点Tg=-60°C、シリカ:東ソー株製ニップシールAQ窒素吸着比表面積BET=約205m2/g、カーボンブラック:東海カーボン株製N339シーストKHHAF‐HS級、窒素吸着比表面積BET=約90m2/g、シランカップリング剤:デグッサ製Si69;オイル:株ジャパンエナジー製プロセスNC140、ステアリン酸:花王株製ルナックS-20、亜鉛華:三井金属鉱業株製亜鉛華1号、老化防止剤:住友化学株製アンチゲン6C、ワックス:大内新興化学工業株製サンノックN、加硫促進剤1:ジベンゾチアゾリルジスルフィド三新化学工業株製サンセラーDM-G、加硫促進剤2:N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド住友化学株製ソクシノールCZ、硫黄:鶴見化学工業株製5油処理粉末硫黄。第3混練段階を経て得られた未加硫の各ゴム組成物を、160°C×30分で加硫して所定形状の試験片を作製し、得られた試験片を用いて、湿潤路面での制動性、低発熱性低燃費性及び耐摩耗性を評価した。各評価方法は、以下のとおりである。なお、これらの評価結果は、表1-1の比較例1、表1-2の比較例4、表1-3の比較例5、及び表1-4の比較例6の値をそれぞれ100とする指数で示す。湿潤路面での制動性ウェット指標:リュプケ式反発弾性試験機を使用し、23°Cの条件でJISK6255に準じて、反発弾性を測定した。反発弾性の逆数を求め、、上記のように指数で表示した。値が大きいほど、湿潤面制動性が良好である。低燃費性指標:東洋精機株製の粘弾性試験機を使用し、JISK6394に準じて、周波数10Hz、動歪み1、60°Cの条件でtanδを測定した。tanδの逆数を求め、上記のように指数で表示した。数値が大きいほど、発熱が小さく良好である。耐摩耗性:各ゴム組成物を加硫した試験片を用いて、JISK6264に準拠したランボーン試験にて摩耗量を測定した。標準条件は、スリップ率30、負荷荷重40N、落砂量20g/分とし、磨耗量の逆数を求め、上記のように指数で表示した。指数が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。結果は表1に示す通りであり、適量の変性S-SBR及び天然ゴムをジエン系ゴム成分として用い、これらの一方を適量だけ第2混練段階で追加した実施例1~4では、ジエン系ゴムの追加を行わない比較例1及び4に比べて、湿潤路面での制動性を維持しつつ、低燃費性に直接関連した低発熱性を向上することができた。また、耐摩耗性も維持~向上することができた。特に、実施例1では、ジエン系ゴム成分100質量部のうち、60質量部を変性S-SBRとし、残余の部分40質量部をなす天然ゴムを第1及び第2混練段階で、1/2ずつ配合したところ、低燃費性に最も優れたものが得られた。実施例2~3では、実施例1と同様、ゴム成分の60質量を変性S-SBRとし、残余の40質量部を天然ゴムとしたものの、第2混練段階では天然ゴムではなく変性S-SBRのみを追加した。その結果、実施例1に比べ、低発熱性が少し低かった。20質量部の変性S-SBRを追加した実施例2よりも、30質量部の変性S-SBRを追加した実施例3が、低燃費性及び耐摩耗性において、わずかに良好であるようであった。この原因は、変性S-SBRを第2混練段階で追加する場合、追加配合部分にもシリカが配分され、非偏在相の割合が減少するためと考えられる。第2混練段階で、ジエン系ゴム成分総量の5質量にあたる天然ゴムのみを追加した比較例2では、全ての評価指標において、比較例1及び4と同等であった。これは、シリカ非偏在相の体積割合が過少であったために、ゴム全体のシリカネットワーク構造にほとんど影響を与えなかったためと考えられる。一方、第2混練段階で、ジエン系ゴム成分総量の50質量にあたる変性S-SBRを追加した比較例3では、湿潤路面での制動性のみ比較例1及び4と同等であり、低発熱性及び耐摩耗性は比較例1及び4より劣っていた。比較例3では、第1混練段階での変性S-SBRの量が少なく、かつ、ポリマー成分に対するシリカの量が過剰となり、シリカを充分に分散させることができなかったための考えられる。実施例4は、実施例2と同様の配合処方において、第2混練段階で追加するゴム成分をOH変性SSBRに代えて非変性E-SBRとした。その結果、実施例2とほぼ同様の傾向の結果が得られた。これは、第2混練段階で追加するゴム成分として、天然ゴムや変性SBR以外のジエン系ゴムでも、同様の効果が得られることを示す。実施例5は、実施例2と同様の配合処方において、OH変性S-SBRに代えて、アルコキシ基及びアミン基変性S-SBRを用いるとともに、シリカの配合量を60質量部から70質量部に増加させた。その結果、実施例2とほぼ同様の結果が得られた。比較例6,7は、変性S-SBRを用いずに、非変性E-SBR1を用いた。比較例7では、第2混練段階で天然ゴムを追加したにもかかわらず、通常混合の比較例6とほぼ同等の結果であった。この原因は、第1混練段階で変性S-SBRを含まないと、第2混練段階で追加したジエン系ゴムにも多くのシリカが配分され、シリカ非偏在相の形成が不充分となり、結果として通常混合比較例6と同様のゴムとなったためと考えられる。以上の実施例及び比較例の結果から知られるように、ヘテロ原子基が導入されたスチレンブタジエンゴムをジエン系ゴム成分の少なくとも一部として用い、加硫剤を添加する前の段階で、特定の配合処方にしたがった2段階の混練を行うことで、湿潤路面での制動性を維持しつつ、低発熱性と耐摩耗性を向上することができた。"