"ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工装置において、前記パンチを前記ダイに近づく方向と前記ダイから離れる方向に移動させるパンチ移動手段と、前記被加工物を前記パンチの移動方向と交差する方向に送る送り手段と、前記パンチに配設され前記被加工物の形状に関連するデータを測定する測定手段と、前記各曲げ加工位置の目標曲げ量を表す目標曲げ量データを記憶する記憶手段と、前記被加工物を送るように前記送り手段を制御すると共に、前記被加工物の曲げ加工位置に前記パンチで負荷を加えるように前記パンチ移動手段を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記被加工物の形状に関連するデータを測定するように前記測定手段を制御すると共に、前記記憶手段に記憶した目標曲げ量を参照して前記測定手段が測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えるように制御することを特徴とする曲げ加工装置。前記制御手段は、前記曲げ加工位置における個別の曲げ量及び/又は累積の曲げ量に基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えるように制御することを特徴とする請求項1記載の曲げ加工装置。前記制御手段は、前記被加工物が前記パンチによって負荷を加えられていない第1状態と、前記被加工物が曲がらない大きさの負荷を前記パンチによって加えられて1対の前記ダイに当接している第2状態とにおいて前記測定手段が測定した前記被加工物の形状に関連するデータから前記第1状態と第2状態間の前記被加工物の回転量を算出し、前記パンチが前記第2状態において目標折り曲げ位置に負荷を加えるように、前記回転量に基づいて前記被加工物の送り量を修正して送るよう前記送り手段を制御することを特徴とする請求項1又は2記載の曲げ加工装置。前記制御手段が前記被加工物の形状に関連するデータに基づいて算出した前記被加工物の重心が1対の前記ダイの間にないとき、前記被加工物の姿勢を支持するための力を前記被加工物に加える姿勢支持手段を備えて成ることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一に記載の曲げ加工装置。前記測定手段は、前記パンチに配設した光学式測定装置によって構成されて成り、前記光学式測定装置は、測定用光によって測定対象物を線状に照射する照射手段と、測定用光を検出する光検出手段と、少なくとも円錐台形の光反射領域を含み、前記測定対象物で反射した前記測定用光を前記光検出手段側に反射する光反射手段と、前記照射手段からの前記測定用光を前記測定対象物側へ通すと共に前記測定対象物で反射した前記測定用光を前記光反射手段側へ通すように、少なくとも前記照射手段、光検出手段及び光反射手段を収容するケースと、前記光検出手段が検出した測定用光に基づいて前記測定対象物の形状に関連するデータを算出する算出手段とを備えて成ることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一に記載の曲げ加工装置。前記反射手段は少なくとも円錐台形の光反射領域を含む形状を有し、前記光検出手段が受光した測定用光を、前記光検出手段の座標系から実座標系に変換して前記反射手段による像の歪みを解消する座標系変換手段を備えて成ることを特徴とする請求項5記載の曲げ加工装置。ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工方法において、前記被加工物の形状に関連するデータを測定し、記憶手段に記憶した前記被加工物の目標曲げ量を参照して、前記測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えることを特徴とする曲げ加工方法。前記曲げ加工位置における個別の曲げ量及び/又は累積の曲げ量に基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えることを特徴とする請求項7記載の曲げ加工方法。前記被加工物が前記パンチによって負荷を加えられていない第1状態と、前記被加工物が曲がらない大きさの負荷を前記パンチによって加えられて1対の前記ダイに当接している第2状態とにおいて前記測定手段が測定した前記被加工物の形状に関連するデータから前記第1状態と第2状態間の前記被加工物の回転量を算出し、前記パンチパンチが前記第2状態において目標折り曲げ位置に負荷を加えるように、前記回転量に基づいて前記被加工物の送り量を修正して送ることを特徴とする請求項7又は8記載の曲げ加工方法。前記被加工物の形状に関連するデータに基づいて算出した前記被加工物の重心が1対の前記ダイの間にないとき、前記被加工物の姿勢を支持するための力を前記被加工物に加えることを特徴とする請求項7乃至9のいずれか一に記載の曲げ加工方法。また、本発明は、高精度に曲げ加工を行うことが可能な曲げ加工装置を提供することを課題としている。また、本発明は、高精度に曲げ加工を行うことが可能な曲げ加工方法を提供することを課題としている。本発明の第1の視点によれば、ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工装置において、前記パンチを前記ダイに近づく方向と前記ダイから離れる方向に移動させるパンチ移動手段と、前記被加工物を前記パンチの移動方向と交差する方向に送る送り手段と、前記パンチに配設され前記被加工物の形状に関連するデータを測定する測定手段と、前記各曲げ加工位置の目標曲げ量を表す目標曲げ量データを記憶する記憶手段と、前記被加工物を送るように前記送り手段を制御すると共に、前記被加工物の曲げ加工位置に前記パンチで負荷を加えるように前記パンチ移動手段を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記被加工物の形状に関連するデータを測定するように前記測定手段を制御すると共に、前記記憶手段に記憶した目標曲げ量を参照して前記測定手段が測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えるように制御することを特徴とする曲げ加工装置が提供される。また、本発明の第2の視点によれば、ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工方法において、前記被加工物の形状に関連するデータを測定し、記憶手段に記憶した前記被加工物の目標曲げ量を参照して、前記測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えることを特徴とする曲げ加工方法が提供される。本発明に係る曲げ加工装置によれば、高精度に曲げ加工を行うことが可能になる。また、本発明に係る曲げ加工方法によれば、高精度に曲げ加工を行うことが可能になる。以下、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置及び曲げ加工方法について説明する。尚、各図において、同一機能を有する部分には同一符号を付している。図1は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置に使用する光学式測定装置本体100の斜視図であり、細部を省略した概観を示す図である。図1において、光学式測定装置本体100の光源や検出部等の各構成要素は後述するように、概略円筒状のケース101内に収容されている。ケース101は金属等の不透光性部材によって構成されている。ケース101は、被加工物図示せずの測定に用いる測定用光をケース101外へ通す第2開口部102、被加工物で反射した測定用光をケース内部へ通す第1開口部103を備えている。尚、被加工物は光学式測定装置の測定対象物でもあるため、以下では、測定対象物とも称している。図2は、光学式測定装置本体100の正断面図であり、ケース101の中心軸に相当する光軸212に沿って切断した断面図である。図2において、実施の形態に係る光学式測定装置は、光学式測定装置本体100と処理部240を備えている。光学式測定装置は測定手段を構成している。円板状の基板206には第1反射ミラーとしての第1円錐ミラー209が固定されている。第1円錐ミラー209は、頂点210の角度頂角が所定角度本第1の実施の形態では90度の円錐形状を有しており、その外面円錐面全体が光を反射するように構成されている。第1円錐ミラー209の円錐軸211は頂点210を通り底面に垂直な軸である。第1円錐ミラー209の頂点210は使用しないため、第1円錐ミラー209は必ずしも円錐形である必要はなく、円錐台形でもよい。即ち、第1反射ミラー209は、少なくとも円錐台形の光反射領域を有する部材であればよい。第1反射ミラー209が円錐台形状の場合、第1反射ミラー209の円錐軸211は、上側の円形面と下側の円形面の両中心を通る軸になる。第2反射ミラーとしての第2円錐ミラー207が、第1円錐ミラー209の背面側に第1円錐ミラー209とは逆向きになるように基板206に固定されている。第2円錐ミラー207は頂角が90度で、第1円錐ミラー209の円錐軸211と同じ円錐軸を有している。第2円錐ミラー207は、頂点208近傍の領域を使用するため、円錐台形ではなく円錐形に構成される。図2の例では第1円錐ミラー209と第2円錐ミラー207は、化学的接合あるいは機械的接合によって基板206に取り付けて一体化した構成としているが、第1円錐ミラー209と第2円錐ミラー207は基板206を介さずに一体構造または化学的接合あるいは機械的接合によって一体構造化するようにしてもよい。ケース101の内側に、ケース101の中心軸に相当する光軸212と円錐軸211を一致させるための調整具204が基板206とケース101の間に配置されている。例えば調整具204をネジで構成し、前記ネジによって基板206をケース101側から光軸212方向へ押し出す量を調整することによって、光軸212と円錐軸211を一致させるように構成することができる。レーザ光源201の光軸205の角度が光軸212と平行になるように調整するための角度調整機構203が設けられている。角度調整機構203は、光軸212に垂直な平面内で相互に直交する2方向XY方向に対する光軸205の角度を調整する機構である。角度調整機構203により、レーザ光源201から出力された測定用光216を第2円錐ミラー207の頂点208に投光させるようにレーザ光源201の角度を調整する。角度調整機構203は取り付け具218によってレーザ光源201と連結されており、角度調整機構203を操作することにより、取付け具218を介してレーザ光源201の光軸205を光軸212と平行になるように調整し、レーザ光源201から出力された測定用光216を第2円錐ミラー207の頂点に照射させる。角度調整機構203によって、レーザ光源201の光軸205が光軸212と平行になるように初期設定される。尚、角度調整機構203は公知のものを用いて構成することができる。角度調整機構203は支持部材217に固定されている。支持部材217は2次元変位調整機構202を介してケース101に一体に取り付けられており、ケース101とともに光学式測定装置本体100のケースを構成している。支持部材217とケース101の間には、光軸212と直交する平面内で互いに直交する方向XY方向にレーザ光源201を移動させて、レーザ光源201の光軸205の位置を調整する2次元変位調整機構202が配置されている。角度調整機構203及び2次元変位調整機構202によってレーザ光源201の光軸205と光軸212が一致するように調整される。尚、2次元変位調整機構202は公知のものを用いて構成することができる。CCDChargeCoupledDeviceカメラまたはCMOSComplementaryMOSアレイ等によって構成された光検出素子214は第1円錐ミラー209の反射光を受光できるように、受光レンズ213を介して第1ミラー209に対面して配設されている。第1円錐ミラー209の円錐軸211と光検出素子214の受光面が直交するよう、また光検出素子214の座標原点が円錐軸211に一致するように配設されている。受光レンズ213と光検出素子214は光検出部215を構成している。レーザ光源201から出力された測定用光216は、第2円錐ミラー207の頂点208を含む領域で90度向きを変えて放射状換言すれば円板状に反射される。第2円錐ミラー207によって放射状に90度向きを変えて反射された測定用光216は、第2開口部102を介してケース101外へ出力される。第2開口部102のケース101の円周方向に沿った長さを変えることにより、測定用光216の出力領域を変えることができる。ケース101外部へ出力された放射状の測定用光216は、被加工物220を線状に照射光切断する。これにより、被加工物220は放射状の測定用光216によって線状に同時に照射される。被加工物220で反射した測定用光216は第1開口部103を介してケース101内へ入る。ケース101に入射した測定用光は、第1円錐ミラー209の円錐台領域の表面で反射され、受光レンズ213を通って光検出素子214によって検出される。光検出素子214には、電気ケーブル230を介して、コンピュータによって構成された処理部240が接続されている。光検出素子214によって検出した被加工物220の像のデータは処理部240に入力される。処理部240では、光検出素子214からの像データに座標変換処理を施して被加工物220の形状を算出する等の処理が行われる。ここで、レーザ光源201及び第2円錐ミラー207は、測定用光216によって被加工物220を線状に照射する照射手段を構成している。光検出部215は光検出手段を構成している。第1円錐ミラー209は、少なくとも円錐台領域を含み、被加工物220で反射した測定用光216を前記光検出手段側に反射する光反射手段を構成している。ケース101は、前記照射手段からの測定用光216を被加工物220側へ通すと共に被加工物220で反射した測定用光216を前記光反射手段側へ通すように、前記照射手段、光検出手段及び光反射手段を収容するケースを構成している。また、処理部240は、光検出手段が検出した測定用光に基づいて測定対象の形状を算出する処理手段を構成している。尚、処理部240の少なくとも一部の処理機能をケース101内に設けるように構成することも可能である。光学式測定装置本体100は、少なくとも前記照射手段、光検出手段、光反射手段およびこれらを収容するケース101を有している。図3は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置の正面図で、光学式測定装置本体100をプレス機301に組み込んで使用する例である。尚、図3には、プレス機301についてはその一部のみを示している。図3において、プレス機301には、ダイ図示せずの上方に上下動可能なようにパンチ302が設けられている。パンチ302には、ダイと対面する側に、複数の凸部303と凹部304が交互に設けられている。パンチ302によって、ダイ上に載置した被加工物例えばクレーンのブームを作成するための高張力鋼の平板220に負荷を加えてラウンド曲げ加工を行う。パンチ302には光学式測定装置本体100を収容するための穴が形成されており、光学式測定装置本体100は、パンチ302の前記穴内に、測定用光216を被加工物220に照射すると共に被加工物220で反射した測定用光216を受光可能なように収容されている。光学式測定装置本体100の光軸212とパンチ302の長さ方向の軸300とが平行になるように光学式測定装置本体100が配設されている。レーザ光源201で発生した放射状の測定用光216は、パンチ302の凹部304を通って被加工物220に照射される。被加工物220で反射した測定用光216は、パンチ302の凹部304を通って、第1円錐ミラー209によって反射された後、受光レンズ213を介して光検出部215の光検出素子214によって検出され、処理部240によって形状の算出処理等が行われる。図4は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置の使用態様を示す側面図で、光学式測定装置本体100をプレス機301に組み込んで使用する例である。図4において、光学式測定装置本体100が図3と同様に、プレス機301のパンチ302内に収容されている。前述したとおり、光学式測定装置本体100の光軸212とパンチ302の長さ方向の軸300とが平行になるように光学式測定装置本体100が配設されている。また、パンチ302のストローク方向図4においてパンチ302の移動方向である上下方向の軸であるパンチ軸換言すればプレス加工を行う中心を示すプレス軸1101は長さ方向の軸300と直交する。本実施の形態では、光学式本体装置100はパンチ軸1101上に配設されている。パンチ302を下降させて1対のダイ401上に載置した加工対象物220に負荷を加えてラウンド曲げ加工を行う。パンチ302を上方に移動させて除荷した位置で、被加工物220の形状測定を行うことにより、被加工物220の曲げ形状を測定する。これにより、曲げ加工後の被加工物220の形状が測定され、負荷の大きさと残留曲げ角度との関係を表す曲げ特性を測定することができる。また、パンチ302によって被加工物220に負荷を与えている状態と除荷した状態の両状態で被加工物220の形状を測定することにより、被加工物220のスプリングバックの量を測定することができる。これにより、負荷の大きさとスプリングバック量との関係を表すスプリングバック特性を測定することができる。図9は、本発明の実施の形態において加工する被加工物220の曲げ特性及びスプリングバック特性の例を示す特性図で、高張力鋼の例を示している。図9において、パンチ302を押し込んで被加工物220に負荷を加えると、最大曲げ角度特性91として示すように、パンチ302の押し込み量に対応する角度最大曲げ角度と称する。の曲げ変形が生じる。その後、パンチ302を引き上げて除荷すると、被加工物220固有のスプリングバック特性によって定まる量スプリングバック量だけ曲げ角度が戻り、曲げ特性92として示すように、被加工物220の特性によって定まる曲げ変形残留曲げ角度が残る。前記残留曲げ角度が正味の曲げ角度である。図5は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置に使用する光学式測定装置の動作を説明する原理図である。図5において、レーザ光源図示せずからビーム状の測定用光216が光軸205に沿って、第2円錐ミラー207の頂点208に照射されると、第2円錐ミラー207の頂角が90度に形成されているため、第2円錐ミラー207の頂点208の近傍領域で反射され、放射状の測定用光216が光軸205と直交する方向に出力される。前記放射状の測定用光216は、被加工物220の内壁面を線状に照射する光切断。図5には、被加工物220としてU字型に曲げられた高張力鋼の一部を示しており、前記放射状の測定用光216は被加工物220の内壁面を線状に照射して反射する。502は放射状の測定用光216による光切断ラインである。被加工物220の内壁面で反射した測定用光216は、第1円錐ミラー209で反射され、受光レンズ213で集光された後、光検出素子214によって検出される。光検出素子214は第1円錐ミラー209を介して被加工物220を検出するため、光検出素子214上に結ばれる被加工物220の像501は、被加工物220の形状と相似の形状ではなく、第1円錐ミラー209による歪みを含んだ形状となる。図6は、光検出素子214の検出する像が第1円錐ミラー209によって歪められる様子及び歪みを無くして元の像を得る処理を説明する説明図である。図6において、受光器空間は光検出素子214における空間の座標を表し、実空間は被加工物220が存在する空間の座標を表している。図6aには、図3、図4に示したように1つの光学式測定装置本体100をパンチ302に取り付けた状態で、被加工物220を測定する例を示している。ここでは、被加工物220の例として、マスターゲージと、一端側をラウンド曲げした板状の高張力鋼の例を示している。また、図6bには、後述するように2つの光学式測定装置本体100をパンチ302に取り付けた状態で、被加工物220を測定する例を示している。被加工物220の例は、図6aと同じである。第1円錐ミラー209を介して被加工物220を測定するため、光検出素子214で検出される像は、受光器空間の像として示すように歪んだ像となる。本発明の各実施の形態では、光検出素子214が検出した像に所定の座標変換処理を施すことにより、実空間における像を得るようにしている。図7は、受光器空間の像を実空間の像に変換する際の変換処理を説明する説明図である。図7aは、被加工物220と光学式測定装置本体の光学系構成要素の配置関係を示す図である。図7aにおいて、Rは第1円錐ミラー209の頂点210から被加工物220までの距離、gは第1円錐ミラー209の高さ底面から頂点210までの距離、φは第1円錐ミラー209の頂角、bは頂点210と受光レンズ213の中心との距離、fは受光レンズ213の中心と光検出素子214との距離である。Z0は第1円錐ミラー209の頂点210と第2円錐ミラー207の頂点208との間の光軸212に沿った距離、ρは検出素子214が検出した像Rに対応する像、βは検出素子214に入射する測定用光216と検出素子214の検出面との間の角度である。また、Oは実空間座標の座標原点である第1円錐ミラー209の頂点210の座標、OAは受光器空間座標の原点である検出素子214の中央の座標、Cは第2円錐ミラーの頂点208の座標Zc,Ycである。ここで、g、φ、b、f、Z0、Zc、Ycは所定の設定値であり、既知の値である。本実施の形態の場合、第1円錐ミラー209と第2円錐ミラー207は図2に示すように逆向きに配設されているため、Z0の符号はマイナスとなる。第2円錐ミラー207の軸は光軸212に平行である。第1円錐ミラー209は、|-Z0|>|-g|となる円錐台形の光反射領域を含む反射ミラーを使用する。即ち、C点は円錐ミラー209の底面の右側に位置する。また、図7bに示す受光器空間座標は角度ψと原点OAからの距離ρによって表される極座標表示であり、図7cに示す実空間座標は角度θと原点Oからの距離Rによって表される極座標表示である。図7に示すように、受光器空間座標bと実空間座標cは相互にZ軸に沿って平行移動した関係にある。受光器空間座標の原点OAと実空間座標の原点OのZ座標は、bfだけ距離が離れている。実空間座標のY軸と受光器空間座標のη軸は平行であり又、実空間座標のX軸と受光器空間座標のξ軸も平行である。図7bの受光器空間座標から図7cの実空間座標への変換は、下記2つの式1によって行うことができる。尚、第1円錐ミラー209を円錐台形の反射ミラーで構成した場合も下記式によって座標変換を行うことができる。θ=ψ-πR=Zc/tanβ-b/2/tanβ-1]//21但し、tanβ=f/ρである。以上のように構成された光学式測定装置の動作を説明する。図3、図4に示すように、光学式測定装置本体100をプレス機301のパンチ302内に収容し、ダイ401上に載置した被加工物220にパンチ302によって負荷をかけ、被加工物220のラウンド曲げ加工を行う。パンチ302が所定高さに位置するときに、光学式測定装置本体100によって被加工物220の形状を測定する。例えば、パンチ302が最下位置にきて被加工物220に最大負荷を加えている状態のときと、パンチ302が最上位置にきて除荷した状態のときに、被加工物220の形状を測定する。これにより、除荷した状態での被加工物220の曲がり具合や、スプリングバックの大きさを測定することができる。被加工物220の形状を測定する場合、レーザ光源201からビーム状の測定用光216を出力させる。前記ビーム状の測定用光216は第2円錐ミラー207によって90度偏向するように放射状に反射される。第2円錐ミラー207によって反射された測定用光216は、第2円錐ミラー207の頂点208を中心として、光軸212に直交する面内で放射状に出力される。第2円錐ミラー207によって反射された放射状の測定用光216は、第2開口部102及びパンチ302の凹部304を通って被加工物220を照射する。これにより、被加工物220は測定用光216によって線状に照射される、即ち、光切断される。被加工物220で反射した測定用光は第1開口部103を通ってケース101内に入り、第1円錐ミラー209によって反射された後、受光レンズ213を通って光検出素子214によって検出される。光検出素子214は、検出した像のデータを電気ケーブル230を介して光学式測定装置本体100外部の処理部240に出力する。光検出素子214によって検出された像は、前記受光器空間座標であるため、図6に示すように歪んだ像となっている。処理部240は、光検出素子214が検出した像のデータを用いて、前記式1によって演算処理を行い、受光器空間座標を実空間座標に変換し、被加工物220の実空間における正しい像を得る。本実施の形態に使用する光学式測定装置は、測定範囲が所定値を超える範囲では測定精度が大きく低下していくが、測定範囲は広いという特性を有している。したがって、径の大きい被加工物220を測定する場合等に用いて特に効果的である。また、第1円錐ミラー209を用いているため、次のような効果が得られる。即ち、被加工物220表面の散乱光を三角測量の原理を維持して、第1円錐面ミラー209で反射した測位用光216を光検出部215に導光することが可能である。測定用光を光検出部に直接導光する場合、受光レンズ213は魚眼レンズ等を使わない限り遠方に配置することになり、測定対象物からの戻り光が通る開口部を大きくする必要性があると共に光学式測定装置全体が大きくなるという欠点がある。また、魚眼レンズは均一かつ精密な集光が得られ難く、測定に不向きである。円錐ミラー209を用いることにより魚眼レンズが不要になり又、標準的な受光レンズによって高精度な導光が可能になる。円錐ミラー209で適切な位置で反射させると、測定用光216が被加工物220で反射した位置から受光レンズ213までの距離を短くでき、従って光路長が短くでき、光学式測定装置の寸法も円錐ミラー209を使用しない場合に比べて例えば1/5程度小さくすることが可能になる。また被加工物220からの戻り光のための開口部103も小さくできる。従って、汎用組込センサとして有効なカートリッジ化が可能になる。また、光反射面が円錐円錐台も可の稜線は曲線ではなく直線であり、入射光と反射光の評価と管理を高精度で行えることから、反射で生じる歪み誤差を低減することが容易であり、高精度な測定が可能になる。また、稜線が直線であるため、座標変換を簡単な式で行うことが可能になり又、正確に行うことが可能になる。これに対して、光反射面が球面や双曲面の場合には、反射で生じる歪み誤差を低減することが困難であり、測定精度が低いという欠点がある。また、光源201の光軸205と円錐ミラー209の光軸212が平行であるため、これらを直角に配置する場合に比べて、光学式測定装置本体100を小型化することができ、したがって、小型な光学式測定装置を構成することが可能になる。また、第1円錐ミラー209の底面と平行面をなして放射状に投光される測定用光216は投光距離に反比例して強度密度が減衰する。被加工物220に生じた散乱光は入射光方向にもっとも強く反射し、直角方向には反射しない。第1円錐ミラー209には垂直に近い角度の散乱光が入射するのに対して、第1円錐ミラー209を使用しない場合には弱い散乱光しか入射しない。第1円錐ミラー209を用いることにより、光エネルギを合理的に利用することができる。また、第1円錐ミラー209の円錐軸211と直角方向にある散乱光を第1円錐ミラー209を介して円錐軸211の頂点210方向にある光検出素子214に集光するために、被加工物220までの工程で弱まった光密度は集光工程で逆放射、つまり受光レンズ213に向かって集光することで光強度密度を高める作用を有する。したがって、エネルギ効率がよく、レーザ光源201の出力を大きくする必要がない等の効果を奏する。図8は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置に使用する光学式測定装置本体100の他の使用態様の概要を示す側面図で、プレス機のパンチ302に複数の光学式測定装置100組み込んで使用する例を示している。図4では、パンチ302に1つの光学式測定装置本体100を収容するように構成したが、図8の例では、パンチ302の軸1101を挟んで対称な位置に2つの光学式測定装置本体100、100を収容して測定するように構成している。被加工物220が大きなU字形状になる場合、1つの光学式測定装置本体100では被加工物220全体を測定することが困難な場合がある。しかしながら、複数の光学式測定装置本体100、100を用いて、各光学式測定装置本体100、100が測定した被加工物220の像を合成することにより、被加工物220全体の形状測定を行うことが可能になる。パンチ302を下降させることにより、ダイ401上に載置した被加工物220に負荷を与えてラウンド曲げ加工を行う。このときの被加工物220の形状を2つの光学式測定装置本体100、100によって測定する。パンチ302を上方に上げて除荷した位置で、被加工物220の形状測定を行うことにより、被加工物220の曲げ形状を測定することができる。また、除荷した状態と負荷を与えている状態の両方の形状を測定することにより、被加工物220のスプリングバック量を測定することができる。図8では、パンチ302によって負荷を加えた状態の被加工物220を実線で表し、除荷した状態の被加工物220を2点差線で示している。除荷した状態では、被加工物220はスプリングバック量だけ曲げが戻っている。2つの光学式測定装置本体100、100を用いて得られた被加工物220の測定データについて、処理部240が行う処理を図6bに示している。処理部240は、各光学式測定装置本体100、100の受光器空間座標を実空間座標に変換し、各光学式測定装置本体100、100の共通する所定の測定点を基準点にして各光学式測定装置本体100、100が検出した像を合成することにより、被加工物220の形状が得られる。これにより、1つの光学式測定装置では測定できないような測定対象物の全体的な形状を測定することができる。図10は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置のブロック図である。図10において、プレス機301は、パンチ軸1101に沿った矢印方向ストローク方向に上下動可能なパンチ302を有している。パンチ302内に光学式測定装置本体100がパンチ302と一体に収納されている。また、パンチ302内には、パンチ302が被加工物220に加えている押圧力を検出するための圧力センサ901が収容されている。圧力センサ901は、検出した圧力によって、パンチ302が被加工物220に当接しない位置にあること、2点支持位置にあること、被加工物220を曲げることが可能な大きさの負荷を加えている位置にあること等を検出する機能を有している。尚、パンチ302が被加工物220に当接しない位置や2点支持位置等の検出は、圧力センサ901を用いずに、光学式測定装置本体100によって検出するように構成してもよい。プレス機301には、被加工物220の各曲げ加工位置がパンチ軸1101上にくるように被加工物220を送る送り装置902が配設されている。送り装置902には、被加工物220の送り力を担うアクチュエータ903と、被加工物220の送り量を測定する送り量測定部914が備えられている。送り量測定部914は、ロータリエンコーダ等の各種エンコーダや、変位計を使用することができる。また、プレス機301には姿勢支持装置915が取り付けられている。姿勢支持装置915は被加工物220を下側から支えることにより、被加工物220の転倒防止等の姿勢支持を行う。送り装置902のアクチュエータ903、送り量測定部914、姿勢支持装置915及び光学式測定装置本体100は処理部240に接続されている。また、処理部240には表示部911、操作部912、パンチ302をパンチ軸1101に沿ってストローク方向に移動させるパンチ駆動部913が接続されている。パンチ駆動部913は、処理部240からのパンチ駆動信号に応答して、パンチ302をダイ401、401に近づく方向及びダイ401、401から離れる方向ストローク方向に移動させる。処理部240の機能をブロック図で表すと、処理部240は、座標変換処理手段を構成する座標変換処理部904、データ分離処理手段を構成するデータ分離処理部905、重心算出処理手段を構成する重心算出処理部906、特性算出処理手段を構成する特性算出処理部916、押し込み量算出処理手段を構成する押し込み量算出処理部907、送り量算出処理手段を構成する送り量算出処理部908、制御処理手段を構成する制御処理部909、記憶手段を構成する記憶部910を備えるように構成されている。処理部240はハードウェア構成とすることが可能であるが、表示部911及び操作部912とともにコンピュータによって構成することもできる。このようにコンピュータで構成した場合には、記憶部910には後述するデータが記憶される他、プログラムが記憶される。処理部240を構成する中央処理装置CPUが前記プログラムを実行することにより、ブロック図で表した処理部240の各機能を実現する。座標変換処理部904は、光学式測定装置本体100からの像のデータに座標変換を行う機能を備えている。前述したように、光学式測定装置本体100から処理部240へ入力される像データは受光器空間座標のデータであるため歪んだ像となっている。座標変換処理部904は受光器空間座標の像データを実空間座標の像データに変換することにより、実空間における正しい像のデータを得る。光学式測定装置本体100から処理部240へ入力される像データは、被加工物220の形状に関連するデータである。前記形状に関連するデータは、少なくとも被加工物220の形状データが含まれるデータである。前記形状に関連するデータは、少なくとも被加工物220の形状データが含まれる形状に関連するデータである。また、前記形状に関連するデータは、被加工物220の形状データ及び姿勢データを含むデータである。前記形状に関連するデータから、被加工物220の形状データ、姿勢データ及び曲げ加工位置のズレ量のデータを得ることができる。データ分離処理部905は、座標変換処理部904が得た実空間における被加工物220の形状に関連するデータに所定の処理を施すことにより、被加工物220の形状データ、姿勢データ、加工位置のズレ量のデータを各々算出処理換言すれば、前記形状に関連するデータから前記形状データ、姿勢データ、曲げ加工位置のズレ量のデータを分離して得る処理分離処理する機能を有している。重心算出処理部906は、データ分離処理部905が算出した形状データに基づいて被加工物220の重心位置を算出処理する機能を有している。押し込み量算出処理部907は、過去の加工結果に基づいて被加工物220の曲げ特性を算出処理する機能や、被加工物220の形状データや曲げ特性データに基づいて曲げ加工量が所定量になるようにパンチ302の押し込み量即ち、ダイ401、401方向へのパンチの移動量を算出処理する機能を有している。送り量算出処理部908は、被加工物220の当初予定の曲げ加工位置目標曲げ加工位置と称する。と実際の曲げ加工位置のズレ量とに基づいて、パンチ302が被加工物220の目標曲げ加工位置に負荷を加えるように、被加工物220の修正した送り量を算出処理する機能を有している。制御処理部909は、パンチ駆動部913を介してパンチ302のストローク方向の移動制御、送り装置902の送り量の制御、姿勢支持装置915の制御をはじめとして、座標変換処理部904~送り量算出処理部908が行わないその他の処理を行う機能を有している。制御処理部909は、送り量914からの送り量を表す信号に基づいて送り装置902による被加工物220の送り量を検出する。また、制御処理部909は、アクチュエータ903に駆動信号を送ることによって送り装置02の送り量を制御する。送り装置902はアクチュエータ903によって駆動されて、被加工物220をパンチ302の移動方向と交差する方向本実施の形態では直交する方向に送ることができる。記憶部910には、例えば、当初予定の曲げ加工用データ例えば、被加工部材220の各目標曲げ加工位置の位置を表すデータ、各目標曲げ加工位置における曲げ量角度で表わしたもの。のデータ、各目標曲げ加工位置における押し込み量のデータ、後述するような各種テーブル、曲げ加工後のデータ例えば、曲げ加工位置を表すデータ、各曲げ加工位置において測定した曲げ量のデータ、算出した被加工部材220の曲げ特性のデータ、算出した被加工部材220のスプリングバック量のデータが記憶される。処理部240は光学式測定装置本体100とともに、測定手段としての光学式測定装置を構成する。また、プレス機301、圧力センサ901、送り装置902、アクチュエータ903、送り量測定部914、姿勢支持装置915、処理装置240、表示部911、操作部912、パンチ駆動部913は曲げ加工装置を構成する。また、パンチ駆動部913はパンチ移動手段を構成し、送り装置902は送り手段を構成し、記憶部910は記憶手段を構成し、処理装置240は制御手段を構成し、姿勢支持装置915は姿勢支持手段を構成している。前記パンチ移動手段は、パンチ302をダイ401、401に近づく方向とダイ401、401から離れる方向に移動させることができる。前記送り手段は、被加工物220をパンチ302の移動方向と交差する方向に送ることができる。前記測定手段は、パンチ302に配設され被加工物220の形状に関連するデータを測定することができる。前記記憶手段は、各目標曲げ加工位置における目標曲げ量を表す目標曲げ量データを記憶することができる。前記制御手段は、被加工物220を送るように前記送り手段を制御すると共に、被加工物220の目標曲げ加工位置にパンチで負荷を加えるように前記パンチ移動手段を制御し、又、被加工物220の形状に関連するデータを測定するように前記測定手段を制御すると共に、前記記憶手段に記憶した目標曲げ量を参照して前記測定手段が測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工におけるパンチ302の押し込み量を決定し、次回の曲げ加工においてパンチ302が前記押し込み量に対応する負荷を被加工物220へ加えるように制御することができる。また、前記制御手段は、曲げ加工位置における個別の曲げ量及び/又は累積の曲げ量に基づいて次回の曲げ加工におけるパンチ302の押し込み量を決定し、次回の曲げ加工においてパンチ302が前記押し込み量に対応する負荷を被加工物220へ加えるように制御することができる。また、前記制御手段は、被加工物220がパンチ302によって負荷を加えられていない第1状態と、被加工物220が曲がらない大きさの負荷をパンチ302によって加えられて1対のダイ401、401に当接している第2状態とにおいて前記測定手段が測定した被加工物220の形状に関連するデータから前記第1状態と第2状態間の被加工物220の回転量を算出し、パンチ302が前記第2状態において目標折り曲げ位置に負荷を加えるように、前記回転量に基づいて被加工物220の送り量を修正して送るよう前記送り手段を制御することができる。また、前記姿勢支持手段は、前記制御手段が被加工物220の形状に関連するデータに基づいて算出した被加工物220の重心が1対のダイ401、401の間にないとき、被加工物220の姿勢を支持するための力を被加工物220に加えることができる。次に、本発明の実施の形態の動作概要を説明する。図11は、本発明の実施の形態の動作概要を説明するための説明図で、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置の使用態様を示す部分側面図である。被加工物220は、1対のダイ401、401上に載置された長方形状の強張力鋼平板がパンチ302によって曲げ加工され、断面U字状で紙面に垂直な方向に所定長さに形成されたブーム用部材である。パンチ302には、光学式測定装置本体100の光軸212とパンチ302の長さ方向紙面に垂直な方向の軸300とが平行になるように光学式測定装置本体100が配設されている。前述したようにして光学式測定装置本体100によって被加工物220の形状に関連するデータが測定される。被加工物220は、U字形状の一方の側面領域以下、バック側側面領域と称す。1901、バック側側面領域1901に対面する他方の側面領域以下、フロント側側面領域と称す。1902、バック側側面領域1901とフロント側側面領域1902間の底面領域1903、バック側側面領域1901と底面領域1903間のバック側湾曲領域1904、フロント側側面領域1902と底面領域1903間のフロント側湾曲領域1905によって構成されている。被加工物220の縁部から所定長の側面領域1901、1902及び中央部所定長の底面領域1903は曲げ加工しない領域であり、平坦な領域である。湾曲領域1904、1905が曲げ加工によって形成される湾曲した領域である。バック側側面領域1901は底面領域1903と直角に形成され又、フロント側側面領域1902は底面領域1903と直角に形成される。したがって、バック側側面領域1901とフロント側側面領域1902は平行に形成される。図11における記号の意味は次の通りである。X軸は被加工物220の底面領域1903に沿った軸、Z軸はX軸と直交し被加工物220のX軸方向の中点を通る軸ワーク軸、1101はパンチ302のストローク方向の中心軸パンチ軸又はプレス軸と称する。である。また、hbはバック側側面領域1901の長さ、Rbはバック側湾曲領域1904の曲率半径、θbはバック側側面領域1901と底面領域1903の角度バック側側面角度、bbはZ軸によって2等分される底面領域1903のバック側の長さ、Hbは底面領域1903とバック側側面領域1901の縁部図11のバック側の最上部との距離である。また、hfはフロント側側面領域1902の長さ、Rfはフロント側湾曲領域1905の曲率半径、θfはフロント側側面領域1902と底面領域1903の角度フロント側側面角度、bfはZ軸によって2等分される底面領域1903のフロント側の長さ、Hfは底面領域1903とフロント側側面領域1902の縁部図11のフロント側の最上部との距離である。Bはバック側側面領域1901とフロント側側面領域1902の距離、Bbはバック側側面領域1901とZ軸の距離である。GXg,Zgは被加工物220のXZ座標における重心位置である。Sは底面領域1903とZ軸の交点とパンチ軸1101の距離であり、パンチ軸1101に対する被加工物220の位置のズレ量である。ψはZ軸とパンチ軸1101間の角度である。被加工部材220が当初予定の通りの形状に完成した状態では、Bb=B/2となり、バック側側面領域1901とフロント側側面領域1902は相互に平行に形成されると共に、底面領域1903と直角に形成される。被加工物220の各曲げ加工位置で曲げ加工を行う都度、光学式測定装置本体100で被加工物220の形状に関連するデータを測定し、側面領域1901、1902の長さhb、hf、曲率半径Rb、Rf、角度θb、θf、ψ、底面領域1903の長さbb、bf、距離Hb、Hf、S、重心位置Gの座標Xg,Zgを得る。前記得られた測定データに基づいて被加工物220の形状、回転変位量、ズレ量についてのデータ等を取得し、被加工物220が当初予定の形状になるように被加工物220の各曲げ加工位置に曲げ加工を施す。図12は、被加工物220を曲げ加工する工程の概要及び曲げ加工にともなう被加工物220の重心位置☆印で示す。が、被加工物220の送り方向X軸方向に沿って変化する様子を示す説明図である。被加工物220の完成した形はブームの場合、前述したように断面がU字型の形状である。本実施の形態では、長方形平板状の高張力鋼被加工物220の曲げ加工処理は、先ず被加工物220のバック側を曲げ加工し、その後、フロント側を曲げ加工するように行う。図12において、曲げ加工処理工程~は被加工物220のバック側の曲げ加工処理工程を示し、曲げ加工処理工程~は被加工物220のフロント側の曲げ加工処理工程を示している。被加工物220の曲げ加工処理は、バック側、フロント側ともに被加工物220の縁部側から中央部に向かって曲げ加工を行う。尚、曲げ加工処理工程~に示す例のように、被加工物220のそのときの形状により、その重心位置とは無関係に、フロント側又はバック側に転倒せずに安定した姿勢を持つことができる場合がある。しかしながら、フロント側ダイ401からバック側ダイ401方向X軸方向に沿った被加工物220の重心位置がフロント側ダイ401とバック側ダイ401の間安定領域内にあれば、被加工物220の形状とは無関係に被加工物220は転倒せずに安定した姿勢を保つことができる。後述するように、本実施の形態では、被加工物220の重心位置を考慮して、被加工物220の姿勢が不安定にならないようにして曲げ加工処理を行う。曲げ加工処理工程では、先ず送り装置図示せずにより、X軸方向に沿ってフロント側ダイ401からバック側ダイ401方向図12では右方向へ、平板状の被加工物220-1の最初の曲げ加工位置がダイ401、401の中央に位置するように送られる。X軸方向に沿った被加工物220の重心位置はフロント側ダイ401の左側にあり又、平らな形状であるため、転倒せずに安定した姿勢が得られる。この状態で、パンチ図示せずを所定量押し込むことによって被加工物220-1の曲げ加工位置に所定の負荷を加える。これにより、被加工物220は破線で示すように曲げられる。その後、パンチをダイ401、401から離れる方向に引き上げて除負荷すると、スプリングバックSB特性によって定まる一定量スプリングバック量だけ曲げが戻るとともに、実線で示すように被加工物220の位置になる。このときのフロント側ダイ401からバック側ダイ401方向に沿った重心位置はフロント側ダイ401の左側にあり又、被加工物220は安定な形状であるため、転倒せずに安定した姿勢が得られる。以後、曲げ加工処理工程まで、被加工物220をフロント側ダイ401からバック側ダイ401方向へ所定量ずつ送りながらパンチで負荷を加えることにより、所定の複数の曲げ加工位置を各々所定量曲げ加工する。被加工物220のバック側の加工処理が終了すると、一旦、被加工物220をバック側ダイ401方向へ送ってフロント側の最初の曲げ加工位置フロント側の縁部側の曲げ加工位置をダイ401、401の中央に配置し、この状態で、フロント側の曲げ加工処理を開始する。各曲げ加工位置での曲げ加工が終了する毎に、送り装置図示せずにより、被加工物220をフロント側ダイ401方向に所定量送って次の曲げ加工位置をダイ401、401の中央に配置し、パンチで負荷を加えて曲げ加工を行う。フロント側の曲げ加工処理~では、被加工物220のX軸方向の重心位置がダイ401、401の外側に位置しているが、被加工物220が安定した形状であるため、転倒せずに安定姿勢を保っている。最後の処理工程では、X軸方向の重心位置がダイ401、401の間に位置しているため、被加工物220の形状の如何に関わらず転倒せずに安定姿勢を保つことができる。以上のようにして、被加工物220の曲げ加工が行われる。図13は、被加工物220を所定間隔で設けられた複数の曲げ加工位置で曲げ加工した場合に、曲げ加工にともなって変化する被加工物220の重心位置GXg,Zgの算出方法である。図13の例は、曲げ加工位置間の距離を一定値以上に設定しており、所定長の折れ線を複数繋ぐことによって湾曲領域を形成するようにした例である。被加工物220が転倒せずに安定するか否かは、1対のダイ401、401を結ぶ方向図13ではX軸方向の座標Xgに依存している。したがって、ここでは座標Xgの算出方法を示す。図13において、X軸はフロント側ダイ401の上面からバック側ダイ401の上面方向に沿った軸、Z軸はパンチ302の軸でありダイ401、401の中点を通りX軸と直交する軸、は第1回目の折り曲げ位置、は第n回目の折り曲げ位置、S1は被加工物220の一縁部から第1回目の折り曲げ位置までの長さバック側側面領域の長さを表す。、Snは第n-1回目の折り曲げ位置と第n回目の折前位置間の長さ、θ1は第1回目の折り曲げ位置の曲げ角度、θnは第n回目の折り曲げ位置の曲げ角度、Gは被加工物220の重心位置で、Xg,ZgはそのXZ座標である。被加工物220のX軸方向の長さの1/2をLすると、被加工物220の重心位置GのX軸座標Xgは下記式2によって表すことができる。Xg=S1cosΣθiS2cosΣθiSncosθnSn-1cosΣθiSncosθnSncosθn/L2図14は、被加工物220の湾曲領域を連続的な滑らかな曲線で形成するようにした場合に、曲げ加工にともなって変化する被加工物220の重心位置GXg,Zgの算出方法である。図14の例では、曲げ加工位置間の距離を一定値以下に短くすることにより、滑らかに湾曲した湾曲領域を形成する。図14において、X軸はフロント側ダイ401の上面からバック側ダイ401の上面方向に沿った軸、Z軸はパンチ302の軸でありダイ401、401の中点を通りX軸と直交する軸、RnはXZ軸原点Oから被加工物220のバック側縁部までの距離、θnは前記縁部がX軸となす角度、dsは微少角度dθに対する被加工物220の長さ、Gは被加工物220の重心位置でXg,ZgはそのXZ座標である。被加工物220の重心位置のX軸座標Xgは下記式によって表すことができる。パンチ302で被加工物220に負荷を加える場合、パンチ302を1対のダイ401、401方向に押し込んでいくと、パンチ302は先ず被加工物220に当接し、次に、被加工物220を下方に押し下げていくことになる。しかしながら、被加工物220が1対のダイ401の双方に当接する状態2点支持状態になるまでの間は、被加工物220が一方のダイ401を支点にした状態1点支持状態で回転する空回転だけであり、被加工物220を曲げ加工可能な所定値以上の大きさの負荷は被加工物220に加えられない。前記2点支持状態は、被加工物220は1対のダイ401の双方に当接しているが、被加工物220を曲げ可能な所定値以上を負荷は加えられていない状態である。被加工物220が前記2点支持状態になって以降、曲げ加工可能な所定値以上の大きさの負荷がパンチ302によって被加工物220に加えられることになる。図15は、被加工物220を前記2点支持状態に保持したり、被加工物220が転倒しないように安定した姿勢を確保できるようにする方法を示す説明図である。図15aにおいて、搬送ローラ2301上に平板状の被加工物220を載置し送り装置図示せずによって1対のダイ401、401方向X軸方向に送って、被加工物220の曲げ加工位置Mをパンチ302-2の真下換言すればパンチ軸1101上であり又、1対のダイ401、401の中央位置に配置する。この状態で、パンチ302-2をパンチ302-1位置まで押し込むことにより曲げ加工位置Mに所定大きさの負荷を加えて被加工物220-1の状態に曲げ加工する。次に、パンチ302をパンチ302-2の位置まで引き上げることによって被加工物220-1に対する負荷を除荷する。これにより、被加工物220は自重重心モーメントによって、フロント側ダイ401で一点支持された状態で回転し、被加工物220-2の状態になる。次に、同図bに示すように、搬送ローラ2301上の被加工物220-2をバック側ダイ401方向に送って、次の曲げ加工位置Mをパンチ軸1101上に配置して被加工物220-3の状態にする。この状態で、姿勢支持装置915を用いて、被加工物220-3の所定点を下方から所定高さに支持することにより、1対のダイ401、401によって被加工物220を支持する2点支持状態の安定した姿勢の被加工物220-4を作る。この状態から、パンチ302の押し下げ量を定めることにより、正確な押し込み量換言すれば負荷で被加工物220を加工することができ、正確な角度に曲げ加工することが可能になる。本実施の形態で使用する姿勢支持装置915は、紙面と垂直な方向Y軸方向に沿って並設された複数の支持ピン2303を備えている。支持ピン2303は、ダイ401、401の長さY軸方向の長さと等しい範囲にわたって所定間隔で、Y軸方向に複数並設されている。各支持ピン2303は、加えられる力の大きさに応じて姿勢支持装置915から突出する長さが変化するように構成されており又、突出長さの固定や固定解除が可能なように構成されている。姿勢制御装置915として、例えばピンマトリクスを利用して構成することができる。支持ピン2303の突出量を適宜調整することにより、2点支持状態を作ることができる。例えば、被加工物220-3の回転の支点であるフロント側ダイ401と支持ピン2303の距離をL、支持ピン2303が搬送ローラ2301から突出する長さをK、姿勢支持装置915が無い場合の被加工物220の回転角をαとすると、支点から距離L離れた位置では、K=Ltanαだけ被加工物220を押し上げることで、2点支持状態を実現することが可能になる。αは光学式測定装置本体100によって測定した被加工物220の形状と姿勢から求めることができる。2点支持状態は、パンチ302を所定高さに維持することによっても作ることが可能であるが、パンチに不要な力が加えられることになるため、パンチ302の破損や故障の原因となる。本実施の形態のように姿勢支持装置915を用いることにより、安定した2点支持状態を作ることができ又、パンチ302に不要な力を与えることが無く、パンチの破損や被加工物220の位置ズレという問題を解消することができる。また、被加工物220が回転するような不安定な状態になることも防止することが可能になる。また、被加工物220の重心位置によっては転倒の恐れがあるが、姿勢支持装置915によって転倒防止等の安定姿勢の確保を行うことができる。尚、図15bの例では、フロント側にのみ姿勢支持装置915を設けるようにしているが、バック側のみ、あるいはフロント側とバック側の双方に設けるようにしてもよい。図16は、被加工物220の曲げ加工位置の位置ズレが生じる様子を示す説明図である。図16において、Bは被加工物220の回転支点となるフロント側ダイ401とパンチ302のパンチ軸の距離、hは曲げ加工位置とパンチ302のパンチ軸とのズレ量、Pは被加工物220に予め設定した曲げ加工位置目標曲げ加工位置Mの間隔ピッチ、δは2点支持状態からパンチ302を押し込むストローク押し込み量、θは被加工物220の曲げ量、Kは実際の曲げ加工位置、βは空回転の角度である。尚、図16では説明を簡略化するために、パンチ302先端の断面形状は三角形状であり又、各ダイ401、401の支持部図16では各ダイ401、401の上端部の断面形状は三角形状としている。未加工の被加工物220-1に対して、パンチ302その先端を矢印で示すを所定の押し込み量だけ下方に押し込んで被加工物220-1の目標曲げ加工位置Mに所定の負荷を加えて曲げ加工する。次に、除荷を行い、被加工物220に対して、被加工物220を曲げることができない所定値以下の押圧力を加えて、2点支持状態パンチ302が被加工物220を変形させることなく1対のダイ401、401に押しつけている状態にある被加工物220-2にする。被加工物220-2は、パンチ302を最下位置まで押し込んで曲げ加工した状態からスプリングバック量だけ曲がりが戻った状態正味の曲げ量の状態である。次に、パンチ302を被加工物220に接触しない初期の最上位置まで引き上げることにより、被加工物220-2はその重心モーメントによって被加工物220-3の状態に移行する。このとき、一方のダイ401から他方のダイ401方向即ち被加工物220の送り方向への、曲げ加工位置Mとパンチ302のパンチ軸のズレ量hは次式で表すことができる。h=B1/cos-14このように、被加工物220が加工されるにともない、被加工物220に力が加えられていない状態非押圧状態と2点支持状態との間の回転角度空回転角度が存在するため、非押圧状態で目標曲げ加工位置Mをパンチ軸に整合させたとしても、被加工物220に実際に負荷が加えられ始める2点支持状態では、空回転にともなう曲げ加工位置のズレが発生する。したがって、目標曲げ加工位置に負荷が加えられず、正確な曲げ加工ができないという問題がある。本発明の実施の形態では、前記ズレが生じないように、被加工物220の送り量を修正することにより、正確な位置で曲げ加工を行えるようにして、正確な形状に曲げ加工することを可能にしている。ズレ量は空回転角度に基づいて算出可能である。空回転角度の測定は、光学式測定装置本体100によって、前記非押圧状態と2点支持状態における被加工物220の姿勢を測定し、その差から空回転角度を得ることができる。光学式測定装置本体100による姿勢の測定は、各曲げ加工位置における曲げ加工の前に行うようにしてもよく、あるいは、前回曲げ加工を行ったときに測定した被加工物220の姿勢のデータを利用して今回のズレ量を算出し、適正な送り量を得るようにしてもよい。図17も被加工物220の曲げ加工位置に位置ズレが生じる様子を示す説明図で、パンチ302の先端の断面形状が所定の曲率半径ρを有する曲線で形成され又、各ダイ401、401が所定の曲率半径Rを有する例である。図17において、Bは回転の支点となるダイ401の中心とパンチ302のパンチ軸の距離、hは曲げ加工位置とパンチ302の軸とのズレ量、Pは被加工物220に予め設定した曲げ加工位置の間隔ピッチ、δは2点支持状態からパンチ302を当該曲げ加工位置における最下位置まで押し込んだときのパンチ302のストローク押し込み量、θは曲げ量、Mは目標曲げ加工位置である。目標曲げ加工位置Mとパンチ302のパンチ軸とのズレ量hは次式で表すことができる。h≒δρ-1/sin2πRθ/360-B5本発明の実施の形態では、このような場合でも前記ズレが生じないように、被加工物220の送り量を修正することにより、正確な位置で曲げ加工を行えるようにして、正確な形状に曲げ加工することを可能にしている。図18は、本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置及び曲げ加工方法によって被加工物を加工する動作の説明図である。図18の左半分は被加工物220のバック側を曲げ加工するときの説明、右半分は被加工物220のフロント側を曲げ加工するときの説明であり、前述したように、先ずバック側を加工した後、フロント側の加工を行うようにしている。横軸は、バック側、フロント側の曲げ加工位置曲げラインlineとも称する。を示している。バック側、フロント側ともに、曲げ加工位置は9箇所9ラインである。縦軸は、各曲げ角度を示している。1801は底面領域に対する累積の曲げ角度の目標値目標累積曲げ角度である。各曲げ加工位置における目標累積曲げ角度は、各曲げ加工位置までの累積の曲げ角度の目標値である。バック側とフロント側の最終の曲げ加工位置における目標累積曲げ角度1801は、バック側、フロント側とも90度である。1802は、累積の曲げ角度が大きくなるように変動した場合の、累積の曲げ角度曲げ加工量と目標累積曲げ角度との差の上限値累積上限角度である。1803は、累積の曲げ角度が小さくなるように変動した場合の、累積の曲げ角度と目標累積曲げ角度との差の下限値累積下限角度である。1804は、各曲げ加工位置において曲げ角度が大きくなるように変動した場合の、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度と各曲げ加工位置における個別の目標曲げ角度との差の上限値個別上限角度である。1805は、各曲げ加工位置において曲げ角度が小さくなるように変動した場合の、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度と各曲げ加工位置における個別の目標曲げ角度との差の下限値個別下限角度である。累積上限角度1802、累積下限角度1803、個別上限角度1804、個別下限角度1805は、曲げ角度が大きい場合をオーバー、小さい場合をアンダーと表している。また、累積上限角度1802、累積下限角度1803、個別上限角度1804、個別下限角度1805は、バック側とフロント側は同一値に設定している。丸印Kは、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度と目標個別曲げ角度各曲げ加工位置における曲げ角度の目標値との差を示している。曲線1800bはバック側の累積曲げ角度と目標累積曲げ角度との差を示している。曲線1800fはフロント側の累積曲げ角度と目標累積曲げ角度との差を示している。また、1806は、曲線1800bと曲線1800fの差であり、バック側の累積曲げ角度とフロント側の累積曲げ角度との差に相当し、対称性の程度曲線1800bと1800fの差が小さい方が対称性がよい。を表す。×印TK1、TK2は、フロント側とバック側の対称性を改善した点であり、この点では曲げ加工を行わずに白丸点で曲げ加工処理を行ったことを示している。バック側の曲げ加工処理は、対称性を考慮することなく、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度や、累積の曲げ角度が、目標曲げ角度目標個別曲げ角度、目標累積曲げ角度を基準として所定角度内に収まるように曲げ加工を行う。フロント側を曲げ加工する場合は、目標曲げ角度を基準としつつ、バック側との対称性を考慮しながら曲げ加工を行う。図18の例では、バック側の曲げ加工処理は、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度や、累積の曲げ角度が、目標曲げ角度を基準として所定角度内に収まるように曲げ加工を行う。各曲げ加工位置において、各々1回の曲げ加工処理が行っている。これにより、曲線1800bの曲げ特性で曲げ角度が0度から90度まで曲げ加工される。一方、フロント側の曲げ加工処理では、第1曲げ加工位置において、2回の曲げ加工1と2では曲げ角度が目標曲げ角度に達せず不足しているため第3回目3の曲げ加工を行って適正な曲げ角度に加工している。第2曲げ加工位置においては、第1回目の曲げ加工1では曲げ角度が不足しているため、第2回の曲げ加工2を行って適正な曲げ角度に加工している。第3曲げ加工位置においては、バック側との対称性を考慮して、対称性が良くなるように曲げ加工角度を修正している。即ち、第3曲げ加工位置では、個別曲げ角度が大きくなるように加工している。また、第7曲げ加工位置に置いても、バック側との対称性を考慮して、対称性が良くなるように曲げ加工量を大きくしている。このように、本実施の形態では、各目標曲げ位置毎に予め所定の目標曲げ加工量規定値:例えば個別の曲げ量や累積の曲げ量を定めて、前記目標曲げ加工量を満たすように加工を進めていく。加工の途中で、曲げ加工量が目標曲げ加工量から所定範囲逸脱したとき、曲げ加工量を修正して、適正な曲げ加工量が得られるようにしている。曲げ加工の修正例としては、一度の加工では曲げ加工量が不足する場合は同一曲げ加工位置で複数回曲げ加工を行う、あるいは、複数の曲げ加工位置の曲げ加工量を修正することにより適正な総曲げ加工量が得られるようにする等である。これにより、正確な曲げ形状を得ることが可能になる。また、対称性を考慮して曲げ加工を行うため、対称性に優れた曲げ形状を得ることが可能になる。図19~図24は処理部240の処理を示すフローチャートであり、処理部240の各構成要素の動作を示している。図25~図27は、記憶部909に記憶されるテーブルである。図25に示すテーブルは、曲げ角度が適正か否かを判定するための曲げ角度判定テーブル第1テーブルである。曲げ角度判定テーブルは、被加工物220の各曲げ加工位置曲げラインにおける累積の曲げ角度や各曲げ加工位置における個別の曲げ角度と、予め定めた所定の曲げ角度規定値との関係を示している。図25には、曲げ加工位置が9つ曲げラインNo.1~曲げラインNo.9の例を示している。また、曲げ角度が規定値より所定値未満の角度の場合を不足、曲げ角度が規定値を基準とする所定範囲以内に入る角度の場合を規定、曲げ角度が規定値より所定値超える角度の場合を過大と示している。記号1の箇所は、曲げ量が適正適正曲げであり、修正が不要である。記号2の箇所は、曲げ量が不足曲げ不足であり、同一の曲げ加工位置を2度押しで修正する。記号3の箇所は、曲げ量が過大過大曲げであり、図26に示すテーブルを参照して曲げ量の修正計画的修正を行う。図26は、各曲げ加工位置において曲げ角度判定テーブルを参照した結果過大曲げと判定した場合に、曲げ加工の修正を行う場合の加工内容を示す修正加工テーブル第2テーブルである。押し込み量を修正することにより、曲げ角度の修正を行う。曲げ角度の修正に必要な押し込みの修正量修正押し込み量は、修正押し込み量=修正曲げ角度/曲げ特性なる関係式によって与えられる。曲げ特性は別途取得した曲げ特性を使用する。図27は、被加工物のフロント側を曲げ加工する際、曲げ加工済みのバック側形状との対称性を考慮して、フロント側の曲げ角度が適正か否かを判定して判定結果に応じた処理を行うための対称性考慮曲げ角度判定テーブル第3テーブルである。本実施の形態では、被加工部材220のバック側の曲げ加工が終了した後、フロント側を曲げ加工するように加工順序を決めている。フロント側を加工する際、曲げ加工が完了したバック側との対称性が一定範囲になるように曲げ加工する。図27の対称性考慮曲げ角度判定テーブルは、フロント側i番目のラインを曲げ加工する際、対称性の改善が否か及び改善が必要とすればどの程度の押し込み量が適切か示している。即ち、バック側i番目の曲げラインの曲げ角度と予め定めた規定値との関係と、バック側とフロント側のi-1番目の曲げラインまでの累積の曲げ角度の差の関係とに基づいて、フロント側i番目のラインを曲げ加工する際に、どの程度の押し込みが必要かが示されている。テーブル中の数値は角度単位は度である。例えば、目標押し込み量に対して、オーバー押し込み量は0.5度多め、ややオーバー押し込み量は0.3度多め、抑制押し込みは0.3度少なめの押し込み量とする。以上のように、処理部240は角度判定テーブル、修正加工テーブル、対称性考慮曲げ角度判定テーブルを参照して、各曲げ加工位置における個別の曲げ角度が所定の規定値内か否か、各曲げ加工位置までの累積の曲げ角度が所定の規定値内か否か、対称性は適正化否か判定して、判定結果に応じた処理を行うようにする。以下、図1~図27を参照しながら、本発明の実施の形態の動作を詳細に説明する。処理部240の制御処理部909は、光学式測定装置本体110が測定した被加工物220の形状に関連するデータ及び記憶部910に記憶した目標曲げ加工位置のデータに基づいて、被加工物220を次の曲げ加工位置に送ったとき及び加工後に除荷したときに、被加工物220が転倒せずに安定するか否か安定性を判定する。制御処理909は、転倒の恐れがあると判定した場合、姿勢支持装置915の支持ピン2303の突出量を制御して、被加工物220が安定するように姿勢を支持する図19のステップS101。第1ラインの曲げ加工処理の場合には、被加工物220は平板状のため安定した形状であり又、光学式測定装置本体100は被加工物220の形状に関連するデータを測定していないため、処理ステップS101は省略することができる。次に、制御処理部909は記憶部910に記憶した第1ラインの目標曲げ加工位置に被加工物220を送るようにアクチュエータ903を介して送り装置902を制御するステップS102。送り装置902は制御処理部909の制御に応答して第1ラインがパンチ302のパンチ軸1101上にくるように被加工物220を送る。次に、制御処理部909は、パンチ302を記憶部910に記憶した適正量だけ押し込むようにパンチ駆動部913を制御するステップS103。パンチ駆動部301は制御処理部909の制御に応答してパンチ302を前記適正量押し込む。これにより、被加工物220の曲げ加工が行われる。次に光学式測定装置本体100及び処理部240は、被加工物220の形状に関連するデータを測定し、形状データや姿勢データの分離を行うステップS104。処理ステップS104では、図20に示す処理が行われる。図20において、光学式測定装置本体100は制御処理部909からの測定指示に応答して、放射状の測定用光216によって被加工物220を線状光切断ラインに照射し、被加工物220で反射した測定用光を円錐ミラー209を介して光検出素子214で検出し、被加工物220の形状に関連するデータを処理部240に出力する。これにより、処理部240は、光切断ラインに沿った被加工物220内面光切断面の形状に関連するデータを取得するステップS116。光学式測定装置本体100が図8の例のように複数の場合には、処理部240は、各光学式測定装置本体100が測定した被加工物220の形状に関連するデータを合成することにより被加工物220の形状に関連するデータを取得するステップS117。次に、座標変換処理部905は、光学式測定装置本体100から入力された被加工物220の形状に関連するデータの座標変換を行うステップS118。前記座標変換処理は、前述したように、受光器空間座標を実空間座標に変換して、実空間における像を得る処理である。次に、データ分離処理部905は、座標変換後の被加工物220の形状に関連するデータから、所定角度を基準とする被加工物220の姿勢データを分離した後ステップ119、位置ズレ量データを分離しステップS120、断面の形状データを得るステップS121。次に、重心算出処理部906は、データ分離処理部905によって得られた形状データから被加工物220の機械的寸法を算出し重心位置の算出処理を行うステップS105。処理ステップS105では図21に示す処理が行なわれる。図21において、重心算出処理部906は、データ分離処理部905によって得られた形状データから被加工物220の機械的寸法実際の寸法を算出するステップS122。次に、重心算出処理部906は、底面領域1903を基準として側面領域1901、1902の角度を算出するステップS123。次に、重心算出処理部906は、送り装置902による送り量が既知の所定量か否かを判定するステップS124。重心算出処理部906は、処理ステップS124において送り量が所定の既知量の場合例えば図13に示すように各送り量が既知の所定ピッチPの場合、前記式2を用いて重心位置GのX軸座標を算出するステップS125。重心算出処理部906は、処理ステップS124において送り量が未知の場合例えば図14に示すように各送り量が微細な量の場合、前記式3を用いて重心位置GのX軸座標を算出するステップS128。次に、制御処理部909は、重心位置GのX座標Xgが1対のダイ401、401の間にあるか否かを判定するステップS126。制御処理部909は処理ステップS126において、重心位置GのX座標Xgが1対のダイ401、401の間にあると判定した場合は、被加工物220が転倒することなく安定していると判定して処理ステップS106へ移行する。一方、制御処理部909は処理ステップS126において、重心位置GのX座標Xgが1対のダイ401、401の間にないと判定した場合は、被加工物220が転倒する恐れがあり不安定であると判定して、被加工物220の安定姿勢を確保するために姿勢指示装置915を制御するステップS127。処理ステップS127では、制御処理部909は、図15bに関して説明したように姿勢指示装置915を駆動制御する。即ち、制御処理部909は、姿勢支持装置915から支持ピン2303を突出させて被加工物220に当接せしめることにより、被加工物220を安定姿勢に保つようにする。次に、特性算出処理部916は、被加工物220の曲げ特性及びスプリングバック特性を算出するステップS106。特性算出処理部916は処理ステップS106において、図9に関して説明したようにして、被加工物220の曲げ特性及びスプリングバック特性を算出する。処理ステップS106の処理では図22に示す処理が行われる。図22において、特性算出処理部916は、被加工物220が前述した2点支持状態になったときのパンチ302の押し込み位置換言すれば押し込み量と、被加工物220の曲げ角度を検出するステップS129。圧力センサ915は前記2点支持状態のとき所定値の圧力を検出するように設定されており、特性算出処理部916は圧力センサ915が前記所定値の圧力を検出したとき、被加工物220前記2点支持状態になったと判定する。データ分離処理部905は、圧力センサ915が前記所定値の圧力を検出したとき、光学式測定細内本体100から形状に関連するデータを取り込んで被加工物220の曲げ角度を算出する。次に、制御処理部909は、当該曲げ加工位置に予め設定した押し込み量目標押し込み量以下の所定の押し込み量押し込み位置までパンチ302を押し込んで被加工物220に所定の負荷を加えて曲げ、処理部240はそのときの被加工物220の形状に関連するデータを光学式測定装置本体100から取り込む。データ分離処理部905はそのときの被加工物220の曲げ角度を算出するステップS130。次に、制御処理部909は、目標押し込み量目標押し込み位置までパンチ302を押し込んで被加工物220に所定の負荷を加えて曲げ、処理部240はそのときの被加工物220の形状に関連するデータを光学式測定装置本体100から取り込む。データ分離処理部905はそのときの被加工物220の曲げ角度を算出するステップS131。次に、制御処理部909はパンチ302を上方の初期位置まで引き上げて除荷する。処理部240は、除荷後の被加工物220の形状に関連するデータを光学式測定装置本体100から取り込む。データ分離処理部905はそのときの被加工物220の曲げ角度を算出するステップS132。特性算出処理部916は、処理ステップS129~S132で得られた押し込み量と曲げ角度のと関係から、被加工物220の曲げ特性とスプリングバック特性を算出するステップS133。次に処理部240は、予め定めたバック側の全ての曲げ加工位置について曲げ加工が完了したか否かを判定するステップS107。本実施の形態では、バック側が9ライン、フロント側が9ラインの計18ラインとしている。処理ステップS107ではバック側9ラインの曲げ加工が完了したか否かを判定する。処理部240は、処理ステップS107においてバック側の曲げ加工が完了していないと判定すると、今回曲げ加工を行った曲げ加工位置の個別の曲げ角度と第1ラインから今回のラインまでの累積の曲げ角度が適正な角度か否かを判定するステップS108。処理部240は、処理ステップS108において個別或いは累積の少なくとも一方の曲げ角度が所定値に達していない曲げ不足と判定すると、押し込み更新量の算出及び曲げ角度の是正時事処理を行うステップS114。処理ステップS114では図23の処理が行われる。図23において、制御処理部909は、パンチ駆動部913を介して当該曲げ加工位置に設定された押し込み量だけパンチ302を押し込んで被加工物220を曲げ加工するステップS134。次に、制御処理部909は、光学式測定装置本体100から形状に関連するデータを取り込んで、今回の曲げ加工位置の曲げ角度とその目標曲げ角度計画値との差分を算出する。次に、制御処理部909は、今回の曲げ加工位置までの各曲げ加工位置の曲げ角度の累積値と、累積の計画値との差分を算出する。次に、制御処理部909は、図25の曲げ角度判定テーブルを参照して、今回の曲げ角度が適正か否かを判定し方針を決定するステップS137。制御処理部909は、処理ステップS137では、角度判定テーブルにおいて、記号1の箇所は、曲げ量が適正適正曲げであり、修正が不要であり、処理ステップS138の処理を行うことなく処理ステップS103に移行する。記号2の箇所は、曲げ量が不足曲げ不足であり、同一の曲げ加工位置を2度押しで修正するステップS139。このとき、押し込み量算出処理部907は、パンチ302の押し込み量を、処理ステップS133で得た曲げ特性を用いて、適正な量の曲げ加工が行われるように修正した押し込み量修正押し込み量を算出する。制御処理部909は、押し込み量算出部907が算出した押し込み量の押し込みを行うようにパンチ駆動部913を介してパンチ302を制御する。これにより、適正な量の曲げ加工が行われる。記号3の箇所は、曲げ量が過大過大曲げであり、前述したように曲げ特性に基づいて次工程における押し込み量の是正量を算出して、次押し込み工程で曲げ角度を是正するようにして処理ステップS103に移行するステップS138。次工程の処理ステップ103では、押し込み量算出処理部907が曲げ特性に基づいて算出した修正押し込み量だけパンチ302を押し込んで曲げ加工を行う。これにより、前ラインの曲げ加工で曲げが不足した場合でも、次工程で適正な曲げ量に修正することが可能になり、より正確な形状に曲げ加工することが可能になる。制御処理部909は、処理ステップS108において個別或いは累積の少なくとも一方の曲げ角度が所定値を超えている過大曲げと判定すると、図26の修正加工テーブルを参照して、曲げ角度の修正計画的修正を行うステップS110。制御処理部909は、パンチ駆動部913を介して、押し込み量を修正することにより、曲げ角度の修正を行う。図26の計画的修正の例では、個別曲げ角度は過大であるが累積角度が不足している場合、次ラインのみで修正するときには、次ラインの曲げ加工に予め設定してる押し込み量を所定量増やして押し込みを行うオーバー押し込みことにより、次ラインでの曲げ角度が予定よりも大きい角度になるように加工する。また、個別曲げ角度は過大であるが累積角度が不足している場合、複数のライン例えば次ラインと次々ラインで修正するときには、次ラインと次々ラインの両方を予定よりも所定量前記オーバー押し込みよりも小さい押し込み量増やして押し込みを行う均等オーバー押し込みことにより、次ライン及び次々ラインでの曲げ角度が予定よりも大きい角度になるように加工する。逆に累積角度が過大な場合、次ラインのみで修正するときには、次ラインの曲げ加工に予め設定している押し込み量を所定量減らして押し込みを行う抑制押し込みことにより、次ラインでの曲げ角度が予定よりも小さい角度になるように加工する。また、累積角度が過大の場合、複数ライン例えば次ラインと次々ラインで修正するときには、次ラインと次々ラインの両方を予定よりも所定量前記抑制押し込みよりも小さい押し込み量減らして押し込みを行う均等抑制押し込みことにより、次ライン及び次々ラインでの曲げ角度が予定よりも小さい角度になるように加工する。次に、制御処理部909は、予め定めた全ライン数本実施の形態では、バック側のライン数とフロント側のライン数の合計である18ラインの曲げ加工が完了したか否かを判定しステップS109、所定のライン数の曲げ加工が完了していない場合には、ズレ量の算出と被加工物220の修正した送り量の算出処理を行うS115。処理ステップS115では図24の処理が行われる。図24において、重心算出処理部906は、被加工物220を所定量送った場合の重心位置を算出するステップS140。次に、重心算出処理部906は、目標押し込み量と除荷時の重心位置を算出するステップS141。次に、送り量算出処理部908は、被加工物220がパンチ302によって負荷を加えられていない非押圧状態第1状態と、被加工物220が曲がらない大きさの負荷をパンチ302によって加えられて1対のダイ401、402に当接している2点支持状態第2状態とにおいて測定した被加工物220の形状に関連するデータから前記第1状態と第2状態間の被加工物220の回転量空回転量を算出する。次に送り量算出処理部908は、パンチ302が前記第2状態において目標折り曲げ位置に負荷を加えるように、空回転量に基づいて被加工物220の送り量を修正して修正送り量を算出する。即ち、送り量算出処理部908は、空回転量に基づいて、式4又は式5を用いて被加工物220の空回転によるズレ量hを算出し、目標送り量をズレ量hで修正した修正送り量を算出するステップS142。ここでズレ量hを算出する場合、パンチ302の曲率を考慮する必要が無いときは式4を用い、考慮する必要が有るときには式5を用いてズレ量hを算出する。尚、空回転量の測定及びズレ量hの算出は、各曲げ加工位置における曲げ加工の前に空押し曲げ加工するのではなく測定のためにパンチ302を第1状態と、第2状態に移動させる処理して行うようにしてもよく、あるいは、前回曲げ加工を行ったときに測定した被加工物220の姿勢のデータを利用して今回の空回転角を算出し、これに基づいてズレ量を算出するようにする等、適宜選定することができる。処理ステップS101では、被加工物220は前記修正送り量分の送りが行われ、被加工物220が2点支持状態になったとき、目標曲げ加工位置がパンチ302のパンチ軸上にくるように送られることになる。これにより、正確な位置が曲げ加工され、被加工物220は正確な形状に曲げ加工されることになる。処理部240は、処理ステップS109において予め定めた全ライン数の曲げ加工が完了したと判定するとフロント側も終了したと判定して処理を終了する。一方、処理部240は、処理ステップS107において、予め定めたバック側の全ての曲げ加工位置について曲げ加工が完了したと判定すると、バック側とフロント側の対象となる位置の曲げ角度の差を算出するステップS111。処理部240は、図27の対称性考慮曲げ角度判定テーブルを参照して、曲げ加工済みのバック側形状との対称性を考慮してフロント側の曲げ角度が適正か否か即ち、被加工物220の形状に対称性を改善する必要が有るか否かを判定するステップS112。処理部240は、処理ステップS112において対称性改善が不要な場合は直ちに処理ステップS108に移行し、対称性改善が必要な場合は対称性考慮曲げ角度判定テーブルで定められた修正を行いながらフロント側の曲げ加工を行った後、処理ステップS108に移行する。このように、対称性を改善しながら曲げ加工を行うため、正確な形状に加工することが可能になる。以上述べたように本発明の実施の形態に係る曲げ加工装置は、ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工装置において、前記パンチを前記ダイに近づく方向と前記ダイから離れる方向に移動させるパンチ移動手段と、前記被加工物を前記パンチの移動方向と交差する方向に送る送り手段と、前記パンチに配設され前記被加工物の形状に関連するデータを測定する測定手段と、前記各曲げ加工位置の目標曲げ量を表す目標曲げ量データを記憶する記憶手段と、前記被加工物を送るように前記送り手段を制御すると共に、前記被加工物の曲げ加工位置に前記パンチで負荷を加えるように前記パンチ移動手段を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記被加工物の形状に関連するデータを測定するように前記測定手段を制御すると共に、前記記憶手段に記憶した目標曲げ量を参照して前記測定手段が測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えるように制御することを特徴としている。したがって、適正な負荷で加工することができるため、所望の形状に高精度に曲げ加工を行うことが可能になる。また、被加工物の形状に関連するデータから第1状態と第2状態間の回転量を算出し、パンチが前記第2状態において目標曲げ加工位置に負荷を加えるように、前記回転量に基づいて前記被加工物の送り量を修正して送るようしているため、適正な位置を曲げ加工することが可能になり、正確な形状に曲げ加工することが可能になる。また、被加工物の形状に関連するデータに基づいて算出した前記被加工物の重心が1対のダイの間にないとき、姿勢支持手段によって前記被加工物の姿勢を支持するようにしているため、被加工物が転倒等の不安定な状態になるのを抑制して安定した加工処理が可能になる。また、本発明の実施の形態に係る曲げ加工方法は、ダイ上に被加工物を載置し、パンチの押し込み量に応じた負荷を前記被加工物の複数の曲げ加工位置に加えることによって前記被加工物を曲げ加工する曲げ加工方法において、前記被加工物の形状に関連するデータを測定し、記憶手段に記憶した前記被加工物の目標曲げ量を参照して、前記測定した形状に関連するデータに基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えることを特徴としている。したがって、適正な負荷で加工することができるため、所望の形状に高精度に曲げ加工を行うことが可能になる。また、前記曲げ加工位置における個別の曲げ量及び/又は累積の曲げ量に基づいて次回の曲げ加工における前記パンチの押し込み量を決定し、次回の曲げ加工において前記パンチが前記押し込み量に対応する負荷を前記被加工物へ加えるようにしているため、適正な押し込み量で正確な形状に曲げ加工することが可能になる。また、前記被加工物が前記パンチによって負荷を加えられていない第1状態と、前記被加工物が曲がらない大きさの負荷を前記パンチによって加えられて1対の前記ダイに当接している第2状態とにおいて前記測定手段が測定した前記被加工物の形状に関連するデータから前記第1状態と第2状態間の前記被加工物の回転量を算出し、前記パンチパンチが前記第2状態において目標折り曲げ位置に負荷を加えるように、前記回転量に基づいて前記被加工物の送り量を修正して送ることを特徴としているため、適正な位置を曲げ加工することが可能になり、正確な形状に曲げ加工することが可能になる。また、前記被加工物の形状に関連するデータに基づいて算出した前記被加工物の重心が1対の前記ダイの間にないとき、前記被加工物の姿勢を支持するための力を前記被加工物に加えることを特徴とする請求項7乃至9のいずれか一に記載の曲げ加工方法。いるため、被加工物が転倒等の不安定な状態になるのを抑制して安定した加工処理が可能になる等の効果を奏する。"