"下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを補正するクラウニング部と、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部と、を有することを特徴とするプレスブレーキ。下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークに本加工をするときに、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部と、を有することを特徴とするプレスブレーキ。下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、曲げ加工するときのワークの曲げ条件を入力するとともに、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記入力部で入力したワークの曲げ条件に基づいて、前記試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量と下部テーブルの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークの本加工をするとき、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御部と、を有することを特徴とするプレスブレーキ。ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、前記ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングによって補正するクラウニング補正工程と、を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記撓み量測定工程で測定されたパンチの撓み量とダイの撓み量とに基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程と、を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量とダイの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、この補正をした状態で前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程と、を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。ところで、上記従来のプレスブレーキでは、ワークの曲げ荷重を推測するときに誤差が発生し、また、上部テーブルと下部テーブルとの撓みを算出するときにも誤差が発生し、さらに、撓み補正のためのクラウニングの量においても誤差が発生する。その結果。ワークの曲げ角度に誤差が生じとおり精度がでなくなり;たとえば曲げ線の端部と曲げ線の中央部とでは曲げ角度が異なってしまい、ワークを精度良く曲げ加工することができないという問題がある。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ワークを精度良く曲げ加工することができるプレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法を提供することを目的とする。請求項1に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを補正するクラウニング部と、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部とを有するプレスブレーキである。請求項2に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークに本加工をするときに、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部とを有するプレスブレーキである。請求項3に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、曲げ加工するときのワークの曲げ条件を入力するとともに、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記入力部で入力したワークの曲げ条件に基づいて、前記試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量と下部テーブルの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークの本加工をするとき、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御部とを有するプレスブレーキである。請求項4に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、前記ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングによって補正するクラウニング補正工程とを有するワークの曲げ加工方法である。請求項5に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記撓み量測定工程で測定されたパンチの撓み量とダイの撓み量とに基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程とを有するワークの曲げ加工方法である。請求項6に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量とダイの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、この補正をした状態で前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程とを有するワークの曲げ加工方法である。本発明によれば、パンチとダイとを用いて板状のワークに曲げ加工を施すプレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法において、ワークを精度良く曲げ加工することができるという効果を奏する。[第1の実施形態]プレスブレーキ1は、下部テーブル3に設置されている下型たとえばダイDと上部テーブル5に設置されている上型たとえばパンチPとでワークWを挟み込んで、ワークWを塑性変形させて曲げ加工する曲げ加工装置である。なお、説明の便宜のために、プレスブレーキ1の左右方向に相当する水平な一方向をX軸方向とし、プレスブレーキ1の前後方向に相当しX軸方向と直交する水平な他の一方向をY軸方向とし、プレスブレーキ1の上下方向に相当する鉛直方向をZ軸方向とする。プレスブレーキ1は、図1、図2、図3で示すように、下部テーブル3と上部テーブル5と撓み量測定部7とクラウニング部9と制御装置11とを備えて構成されている。下部テーブル3には、ダイDが設置されるようになっている。下部テーブル3は、X軸方向に長く延びており、フレーム13の前側下方でフレーム13に一体的に設けられている。ダイDも、X軸方向に長く延びており、下部テーブル3の上方でダイホルダDHを介して下部テーブル3に一体的に設けられている。なお、ダイDは、ダイホルダDHに対して着脱自在になっており、ワークWの加工の形態に応じてこの種類を容易に交換することができるようになっている。ダイDやダイホルダDHのX軸方向の寸法は、下部テーブル3のX軸方向の寸法よりも小さくなっており、X軸方向およびY軸方向では、ダイDやダイホルダDHの中心の位置が、下部テーブル3の中心の位置とほぼ同じところに位置している。上部テーブル5は、下部テーブル3に対向しており、パンチPが設置されるようになっている。また、上部テーブル5は、下部テーブル3に対して接近離反する方向接近もしくは離反する方向;Z軸方向で移動自在たとえば移動位置決め自在になっている。上部テーブル5は、下部テーブル3と同じ長さでX軸方向に延びており、フレーム13の前側上方でフレーム13に支持されている。また、上部テーブル5は、X軸方向およびY軸方向では、下部テーブル3とほぼ同じところに位置しており、Z軸方向では、下部テーブル3の上方に位置している。さらに、上部テーブル5は、図示しないリニアガイドベアリングを介してフレーム13に支持されており、油圧シリンダ1515A,15B等のアクチュアータによりZ軸方向で移動位置決め自在になっている油圧シリンダ15は、たとえば2つ設けられており、一方の油圧シリンダ左側の油圧シリンダ15Aは、上部テーブル5の左側左端部の近傍に設けられている。左側の油圧シリンダ15Aのシリンダ部はフレーム13に一体的に設けられており、左側の油圧シリンダ15Aのピストンロッドの先端部が、上部テーブル5に一体的に係合している。また、他方の油圧シリンダ右側の油圧シリンダ15Bは、プレスブレーキ1下部テーブル3や上部テーブル5の中心を含みY軸方向とZ軸方向とに展開している平面中心平面に対して、左側の油圧シリンダ15Aと対称な位置で、左側の油圧シリンダ15Aと同様にフレーム13に設けられており、上部テーブル5に係合等している。一対の油圧シリンダ15は、同期して稼動するようになっている。そして、上部テーブル5が、この姿勢を保ったままZ軸方向に移動Z軸方向に平行移動するようになっている。パンチPも、X軸方向に長く延びており、上部テーブル5の下方でパンチホルダPHを介して上部テーブル5に一体的に設けられている。パンチPは、パンチホルダPHに対して着脱自在になっており、ワークWの加工の形態に応じてこの種類を容易に交換することができるようになっている。パンチPやパンチホルダPHのX軸方向の寸法は、上部テーブル5のX軸方向の寸法よりも小さくなっており、X軸方向およびY軸方向では、パンチPやパンチホルダPHの中心の位置が、上部テーブル5の中心の位置とほぼ同じところに位置している。左側の油圧シリンダ15Aは、パンチPやパンチホルダPHの左端よりも左側に位置しており、右側の油圧シリンダ15Bは、パンチPやパンチホルダPHの右端よりも右側に位置している。そして、下部テーブル3にダイDを設置し、上部テーブル5にパンチPを設置し、上部テーブル5が上昇している状態で、ダイDの上に板状のワークWを位置決めして設置し、上部テーブル5を下降し、ダイDとパンチPとでワークWを挟み込むことで、ワークWに曲げ加工が施されるようになっている。なお、上記説明では、上部テーブル5がフレーム13に対して移動するようになっているが、上部テーブル5がフレーム13に対して移動することに代えてもしくは加えて、下部テーブル3がフレーム13に対して移動する構成になっていてもよい。また、上部テーブル5にダイDが設置され、下部テーブル3にパンチPが設置される構成であってもよい。撓み量測定部7は、上部テーブル5の撓み量と、下部テーブル3の撓み量とを測定するものである。撓み量測定部7は、たとえば、変位センサ1717A,17B,17C,17D,17E,17F,17G,17H,17I,17Jと、被測定体1919A,19B,19C,19D,19E,19F,19G,19H,19I,19Jと、変位センサ支持体21とを備えて構成されている。変位センサ17としてたとえば非接触式のレーザ変位センサが使用されている。変位センサ支持体21は、プレスブレーキ1から離れて別個に設けられている。すなわち、変位センサ支持体21は、プレスブレーキ1の前方でプレスブレーキ1から離れ、プレスブレーキ1が設置されている床面GLから起立しており、ワークWを加工するときに発生する反力でプレスブレーキ1が弾性変形等しても、この影響で変位センサ支持体21が変形したり変位センサ支持体21の設置位置が変化したりすることは無い。レーザ変位センサ17は、変位センサ支持体21に一体的に設けられている。被測定体19は、すでに理解されるように複数設けられており、上部テーブル5や下部テーブル3に一体的に設けられている。そして、各被測定体19のそれぞれに対応して設けられている複数のレーザ変位センサ17のそれぞれで、レーザ変位センサ17と被測定体19との間の距離Z軸方向での距離を測定し、各テーブル3,5の撓み量を測定することができるようになっている。さらに説明すると、被測定体1919A~19Eは、下部テーブル3に、たとえば5つ設けられている。各被測定体19A~19Eは、下部テーブル3の前側上方下部テーブル3の上面の近くで、Z軸方向およびY軸方向でお互いが同位置に位置し、X軸方向で所定の間隔をあけて設けられている。最も左側の被測定体第1の下側被測定体19Aは、X軸方向で、ダイDの左端部とほぼ同じ位置に設けられており、中央の被測定体第3の下側被測定体19Cは、X軸方向で、ダイDの中心とほぼ同じ位置に設けられている。左から2番目の被測定体第2の下側被測定体19Bは、X軸方向で、第1の下側被測定体19Aと第3の下側被測定体19Cとの間たとえば、第1の下側被測定体19Aと第3の下側被測定体19Cとの間の距離を2等分する位置に設けられている。最も右側の被測定体第5の下側被測定体19Eは、前記中心面に対して、第1の下側被測定体19Aと対称な位置に設けられており、右から2番目の被測定体第4の下側被測定体19Dは、前記中心面に対して、第2の下側被測定体19Bと対称な位置に設けられている。第1~第5の下側被測定体19A~19Eに対応して、レーザ変位センサ下側レーザ変位センサ1717A~17Eも5つ設けられている第1~第5の下側レーザ変位センサ17A~17Eが設けられている。また、被測定体1919F~19Jは、上部テーブル5にも、たとえば5つ設けられている。各被測定体19F~19Jは、上部テーブル5の前側下方で、Z軸方向およびY軸方向ではお互いが同位置に位置し、X軸方向で所定の間隔をあけて設けられている。5つの被測定体第1~第5の上側被測定体19F~19Jのそれぞれは、X軸方向で、第1~第5の下側被測定体19A~19Eのそれぞれとほぼ同じところに位置している。第1~第5の上側被測定体19F~19Jに対応して、レーザ変位センサ上側レーザ変位センサ1717F~17Jも5つ設けられている第1~第5の上側レーザ変位センサ17F~17Jが設けられている。なお、上部テーブル5がZ軸方向に移動する構成であるので、上側レーザ変位センサ17F~17Jは、上部テーブル5のストロークよりも長い検出距離で、上側被測定体19F~19Jを検出することができるようになっている。これにより、上側レーザ変位センサ17F~17Jで、上部テーブル5の撓みに加えて上部テーブル5の位置Z軸方向における位置を検出することができるようになっている。ここで、下側レーザ変位センサ17A~17Eによる下部テーブル3の撓みの測定について例を掲げて説明する。図5で示すように、下部テーブル3が撓んでいない状態では、下部テーブル3の上面は、直線DL1で表すことができる。この状態では、第1の下側レーザ変位センサ17Aと第1の下側被測定体19Aとの間の距離は、10.00mmになっており、同様にして、第2~第5の下側レーザ変位センサ17B~17Eと第2~第5の下側被測定体19B~19Eとの間の距離も、10.00mmになっているものとする。ワークWに曲げ加工を施すときの反力たとえば、ワークWに曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときの反力で、下部テーブル3が撓むと、下部テーブル3の上面は、下に凸な円弧状の曲線DL2で表すことができる。ここで、下部テーブル3全体を弾性梁とみなせること、および、各下側被測定体19A~19Eが下部テーブル3の上面近傍に設けられていることにより、5つの下側被測定体19A~19Eが設けられている位置も、曲線DL2と同様に撓む。上記反力が加わった状態では、第1の下側レーザ変位センサ17Aと第1の下側被測定体19Aとの間の距離および第5の下側レーザ変位センサ17Eと第5の下側被測定体19Eとの間の距離下部テーブル3の左端と右端とにおける距離は、10.00mmのままであるが、第2の下側レーザ変位センサ17Bと第2の下側被測定体19Bとの間の距離は、10.00D1mmになり、第3の下側レーザ変位センサ17Cと第3の下側被測定体19Cとの間の距離は、10.00D2mmになり、第4の下側レーザ変位センサ17Dと第4の下側被測定体19Dとの間の距離は、10.00D3mmになる。これにより、下部テーブル3の撓み第1~第5の下側被測定体19A~19Eが設置されている部位における撓みを測定することができる。この場合、第1の下側被測定体19Aと第5の下側被測定体19Eが設けられている部位における下部テーブル3の撓み量は、0.00mmということになり、D1,D3を0.10mmとすれば、第2の下側被測定体19Bと第4の下側被測定体19Dが設けられている部位における下部テーブル3の撓み量は、0.10mmということになり、D2を0.15mmとすれば、第3の下側被測定体19Cが設けられている部位における下部テーブル3の撓み量は、0.15mmということになる。この測定結果を用いるとともに、下部テーブル3をX軸方向に延びている梁とみなして、制御装置11に設けられている制御部23での計算によって、下部テーブル3の撓み下側被測定体19A~19Eが設けられている部位以外の部位における下部テーブル3の撓み;たとえば、下部テーブル3の上面であって、X軸方向で下側被測定体19Aと下側被測定体19Bとの間に位置している任意の部位における撓みを求めることができる。なお、上記反力が加わった状態で、何らかの要因によって、たとえば、第1の下側レーザ変位センサ17Aと第1の下側被測定体19Aとの間の距離と第5の下側レーザ変位センサ17Eと第5の下側被測定体19Eとの間の距離が、10.02mmになったときには、第2の下側被測定体19Bと第4の下側被測定体19Dが設けられている部位における下部テーブル3の撓み量は、第1の下側被測定体19Aとの相対値となり、0.08mm0.10mm-0.02mmとなる。また、第3の下側被測定体19Cが設けられている部位における下部テーブル3の撓み量は、同様にして、0.13mm0.15mm-0.02mmとなる。しかしながら、第1の下側被測定体19Aと第5の下側被測定体19Eが設けられている部位では、下部テーブル3における撓みがほとんど発生しないので、第1の下側被測定体19Aと第1の下側レーザ変位センサ17Aと第5の下側被測定体19Eと第5の下側レーザ変位センサ17Eとを削除した構成であってもよい。次に、上側レーザ変位センサ17F~17Jによる上部テーブル5の撓みの測定について例を掲げて説明する。図5で示すように、上部テーブル5が撓んでいない状態では、上部テーブル5の下面は、直線UL1で表すことができる。上部テーブル5が撓んでおらずしかも上部テーブル5が上昇端に位置している状態では、第1の上側レーザ変位センサ17Fと第1の上側被測定体19Fとの間の距離は、10.00mmになっており、同様にして、第2~第5の上側レーザ変位センサ17G~17Jと第2~第5の上側被測定体19G~19Jとの間の距離も、10.00mmになっているものとする。上部テーブル5を下降してワークWに曲げ加工を施すとき、この反力たとえば、ワークWに曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときの反力で、上部テーブル5が撓むと、上部テーブル5の下面は、上に凸な円弧状の曲線UL2で表すことができる。ここで、5つの上側被測定体19G~19Jが設けられている位置も、上部テーブル5全体を弾性梁とみなせること、および、各上側被測定体19G~19Jが上部テーブル5の下面近傍に設けられていることにより、曲線UL2と同様に撓む。上記反力が加わった状態では、第1の上側レーザ変位センサ17Fと第1の上側被測定体19Fとの間の距離および第5の上側レーザ変位センサ17Jと第5の上側被測定体19Jとの間の距離上部テーブル5の左端と右端とにおける距離は、上部テーブル5が100.00mm下降したとすると、110.00mmになる。なお、第1の上側被測定体19Fと第5の上側被測定体19Jが設けられている部位では、下部テーブル3の場合と同様にして上部テーブル5における撓みはほとんど発生しない。一方、上記反力が加わった状態では、第2の上側レーザ変位センサ17Gと第2の上側被測定体19Gとの間の距離は、上部テーブル5が100.00mm下降しさらに上部テーブル5がU1mmだけ撓んだとして、110.00mm-U1mmになる。同様にして、第3の上側レーザ変位センサ17Hと第3の上側被測定体19Hとの間の距離は、上部テーブル5がU2mmだけ撓んだとして、110.00mm-U2mmになり、第4の上側レーザ変位センサ17Iと第4の上側被測定体19Iとの間の距離は、上部テーブル5がU3mmだけ撓んだとして、110.00mm-U3mmになる。これにより、上部テーブル5の位置上昇端からの下降量である100.00mmを測定することができる。また、上部テーブル5の撓み第1~第5の上側被測定体19F~19Jが設置されている部位における撓みを測定することができる。この場合、第1の上側被測定体19Fと第5の上側被測定体19Jが設けられている部位における上部テーブル5の撓み量は、0.00mmということになる。また、U1,U3を0.20mmとすれば、第2の上側被測定体19Gと第4の上側被測定体19Iが設けられている部位における上部テーブル5の撓み量は、0.20mmということになり、U2を0.30mmとすれば、第3の上側被測定体19Hが設けられている部位における上部テーブル5の撓み量は、0.30mmということになる。この測定結果を用いるとともに、上部テーブル5をX軸方向に延びている梁とみなして、制御部23での計算によって、下部テーブル3の場合と同様にして、上部テーブル5の撓み上側被測定体19F~19Jが設けられている部位以外の部位における上部テーブル5の撓みを求めることができる。なお、上側レーザ変位センサ17F~17Jとして測定距離が長くしかも測定精度の高いものを採用することができない場合もしくは困難な場合には、5つの上側レーザ変位センサ17F~17Jを1つの移動体図示せずに設けて、上部テーブル5の撓みを測定するようにしてもよい。この場合、上記移動体は、リニアガイドベアリングを介して変位センサ支持体21に支持されており、Z軸方向で変位センサ支持体21に対して移動できるようになっているものとする。また、上記移動体は、たとえば、連結体図示せずを用いて、上部テーブル5に接続されており、上部テーブル5の移動に伴って、上下動するものとする。この場合、上記連結体がある程度の弾性を備えている等、上部テーブル5の撓み等の弾性変形に伴う力が上記移動体に影響を与えないようになっていることが望ましい。さらに、上部テーブル5のZ軸方向の移動量は、別途設けられたリニアエンコーダリニアスケールで測定されるように構成されているものとする。また、非接触式の変位センサの代わりに、接触式のセンサを用いて各テーブル3,5の撓み量を求めてもよいし、リニアエンコーダリニアスケールを用いて各テーブル3,5の撓み量を求めてもよい。クラウニング部9は、下部テーブル3の撓みを補正するものである。なお、クラウニング部9で下部テーブル3の撓みを補正することに代えてもしくは加えて、上部テーブル5の撓みを補正するようにしてもよい。すなわち、クラウニング部9で、上部テーブル5、下部テーブル3の少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正する構成にしてもよい。ここで、クラウニング部9について、図11等を参照しつつ詳しく説明する。クラウニング部9は、クラウニングユニット29をたとえば複数組たとえば、3組備えて構成されている。クラウニングユニット2929A,29B,29Cは、X軸方向で左側から右側に向かって、左側クラウニングユニット29A、中央クラウニングユニット29B、右側クラウニングユニット29Cの順に並んで配置されている。各クラウニングユニット29A,29B,29Cは、同様に構成されているので、ここでは、左側のクラウニングユニット29Aについて説明する。クラウニングユニット29Aは、下部テーブル3と、一対の平板状の支え板51と、下部テーブル3と支え板51とに係合している油圧シリンダ45等のアクチュエータとを備えて構成されている。平板状の支え板51は、フレーム7に一体的に設けられている。平板状の支え板51には、複数の貫通孔43が設けられている。各貫通孔43は、支え板51の長手方向の中間部で所定の間隔をあけて配置されている。下部テーブル3は、所定の間隔をあけて設けられている一対の支え板51の間に設けられており、長手方向の両端部が、円柱状の軸部材53を介して、支え板51に支持されている。これにより、下部テーブル3は、長手方向の両端が回転支点によって支持されている両端支持梁にようになっている。なお、各貫通孔43は、下部テーブル3や支え板51の長手方向で、各軸部材53の内側に位置している。油圧シリンダ45のヘッド側端部シリンダの端部は、貫通孔43の下面に接触しており、油圧シリンダ45のロッドの先端部は、下部テーブル3の下面下部に接触している。そして、油圧シリンダ45に油圧作動油を供給すると、油圧シリンダ45のシリンダロッドが上方に突出し、この突出によって下部テーブル3の上面が上に凸に撓むようにしてクラウニングがなされるようになっている。なお、油圧シリンダ45による下部テーブル3の上面の撓み量や撓み曲線の形状は、制御装置9の制御の下、油圧シリンダ45に供給される油圧作動油の圧力を変えること等でなされる。左側クラウニングユニット29Aは、X軸方向では、たとえば、第2の下側被測定体19Bと同じところに位置しており、中央クラウニングユニット29Bは、X軸方向では、たとえば、第3の下側被測定体19Cと同じところに位置しており、右側クラウニングユニット29Cは、X軸方向では、たとえば、第4の下側被測定体19Dと同じところに位置している。制御部23は、メモリ31と入力部33とを備えている制御装置11に設けられている。そして、制御部23は、予めメモリ31に格納されている動作プログラムにしたがって、次に示す制御をするようになっている。すなわち、撓み量測定部7で測定した各テーブル3,5撓み量に基づいて、クラウニング量を計算し、この計算値基づいて、下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正するようになっている。さらに詳しく説明すると、上述したように、また、図5で示すように、ワークWに曲げ加工を施すときの反力で、下部テーブル3の上面が曲線DL2で示すように撓み、上部テーブル5の下面が曲線UL2で示すように撓むとする。また、第2の下側被測定体19Bと第2の下側レーザ変位センサ17Bで、下部テーブル3の撓み量D1を検出し、第3の下側被測定体19Cと第3の下側レーザ変位センサ17Cで、下部テーブル3の撓み量D2を検出し、第4の下側被測定体19Dと第4の下側レーザ変位センサ17Dで、下部テーブル3の撓み量D3を検出したとする。さらに、第2の上側被測定体19Gと第2の上側レーザ変位センサ17Gで、上部テーブル5の撓み量U1を検出し、第3の上側被測定体19Hと第3の上側レーザ変位センサ17Hで、上部テーブル5の撓み量U2を検出し、第4の上側被測定体19Iと第4の上側レーザ変位センサ17Iで、上部テーブル5の撓み量U3を検出したとする。この検出結果に基づいて、制御部23が、下部テーブル3の撓みを補正する下部テーブル3の上面の形状が、撓んでいる上部テーブル5の下面の形状とほぼ同じ形状になるように、クラウニング部9を用いて、下部テーブル3を弾性変形させる。すなわち、制御部23がクラウニング部9を制御して、図6で示すように、左側クラウニングユニット29Aが設けられている部位で、下部テーブル3の上面が寸法C1U1D1だけ上側に弾性変形し、中央クラウニングユニット29Bが設けられている部位で、下部テーブル3の上面が寸法C2U2D2だけ上側に弾性変形し、右側クラウニングユニット29Cが設けられている部位で、下部テーブル3の上面が寸法C3U3D3だけ上側に弾性変形するようにする。これにより、図6に示す上に凸な曲線曲線UL2とほぼ同形状の曲線DL3が得られる。なお、ダイDやダイホルダDHの剛性曲げ剛性は、下部テーブル3の剛性に比べて十分に小さいので、下部テーブル3に設置されたダイDの加工部位ワークWを曲げ加工するときに接触する部位は、下部テーブル3の上面と同じ形態で撓むようになっている。同様にして、上部テーブル5に設置されたパンチPの加工部位ワークWを曲げ加工するときに接触する部位も、上部テーブル5の下面と同じ形態で撓むようになっている。上述した制御部23によるクラウニング部9の制御は、たとえば、クラウニング部9の油圧シリンダ45に供給する油圧作動油の圧力を変えることでなされる。なお、各油圧シリンダ45に供給される油圧作動油の圧力はお互いが等しくなっているが、各油圧シリンダ45に供給される油圧作動油の圧力がお互いに異なるようにして、上記制御をするようにしてもよい。これにより、さらに広い形態の様々な形態のクラウニグを行うことができる。たとえば、ワークを右よりに設置したことでテーブル5,7の下面や上面が左右非対称に弾性変形して場合でも、下部テーブル3の上面を、上記非対称な形態に合わせることができる。また、クラウニング部9でクラウニングをするときに、各上側レーザ変位センサ17F~17Jと各上側被測定体19F~19Jとで、上部テーブル5の撓みを測定し、また、各下側レーザ変位センサ17A~17Eと各下側被測定体19A~19Eとで、下部テーブル3の撓みを測定し、これらの測定結果を用いてフィードバック制御をし、図6に示す曲線DL3を得るようにすれば、一層正確なクラウニングをすることができる。次に、プレスブレーキ1の動作を、図3を参照しつつ説明する。初期状態として、上部テーブル5が上昇端に位置しており、下部テーブル3にダイDが設置されており、上部テーブル5にパンチPが設置されているものとする。上記初期状態において、パンチPとダイDとの間の所定の位置にワークWを設置するワーク設置工程。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ31に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置11の制御の下、ワークWの曲げ加工が開始されるS1。まず、ワーク設置工程で設置されたワークWを曲げ加工するときにワークWに曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときににおける、ダイD具体的には下部テーブル3の撓み量とパンチP具体的には上部テーブル5との撓み量とを撓み量測定部7で測定するS3;撓み量測定工程。この撓み量測定工程で測定されたパンチPの撓み量とダイDの撓み量とに基づいて、ダイD下部テーブル3の撓みを補正するためのクラウニング量を算出しS5;計算し、この算出したクラウニング量に基づき、クラウニング部9によって下部テーブル3の撓みを、図6の曲線DL3で示すように補正しクラウニング補正工程、このクラウニング補正工程で補正した状態でワークWを曲げ加工するS7;ワーク曲げ加工工程。この後、上部テーブル5を上昇して、曲げ加工がなされたワークをプレスブレーキ1から取り出し、ワークWの曲げ加工を終了するS9。プレスブレーキ1によれば、上部テーブル5や下部テーブル3の撓み量を、計算で求めているのではなく撓み量測定部7で実際に測定しており、この撓み量測定部7で測定した撓み量に基づいて、下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正しているので、正確な補正をすることができ、ワークWを精度良く曲げ加工することができる。[第2の実施形態]第2の実施形態に係るプレスブレーキ1では、まずワークWを試し曲げ加工し、この試し曲げ加工の結果に応じて、クラウニング量を補正する点が、第1の実施形態に係るプレスブレーキ1と異なり、その他の点は、第1の実施形態に係るプレスブレーキ1とほぼ同様に構成されており、ほぼ同様の効果を奏する。すなわち、第2の実施形態に係るプレスブレーキ1は、下部テーブル3と上部テーブル5と撓み量測定部7とクラウニング部9と入力部33を具備した制御装置11とを備えている。入力部33からは、試し曲げ加工したワークWの曲げ角度の偏差が入力されるようになっている。入力部33は、たとえば、キーボードやタッチパネルで構成されている。ワークWの試し曲げ加工では、この後に続く本加工製品もしくは本製品を得るための加工に使用されるワークと同じワークが使用され、パンチPとダイDも本加工の場合と同様に作動する。すなわち、試し曲げ加工も本加工の曲げ加工も、お互いが同形状に曲げられた曲げ加工済みワークWを得ることを目的とする。試し曲げ加工したワークWの曲げ角度の偏差は、たとえば、プレスブレーキ1とは別の装置で測定される。ここで、ワークWの曲げ角度の偏差とは、試し曲げ加工されたワークWにおいて実際に測定された曲げ角度と、試し曲げ加工されたワークWにおいて目標とするワークWの曲げ角度との差をいう。ワークWの曲げ角度の偏差は、ワークWの曲げ線直線状の曲げ線に沿って複数個所で測定され、これらの各偏差が入力部33から入力されるようになっている。たとえば、図8に示す態様で試し曲げがなされたワークWでは、図9に示す曲げ線の最も左側に位置するポイントWAと、曲げ線の中央に位置するポイントWBと、曲げ線の最も右側に位置するポイントWCとで、ワークWの曲げ角度の偏差が測定され、これらの測定された曲げ角度の偏差が入力部33から入力される。なお、図8で示す態様では、ワークWの左端が第2の下側被測定体19B第2の上側被測定体19Gのところに位置しており、ワークWの中央が第3の下側被測定体19C第3の上側被測定体19Hのところに位置しており、ワークWの右端が第4の下側被測定体19D第4の上側被測定体19Iのところに位置しているものとする。また、図9で示すワークWの目標とする曲げ角度が、90°である場合、ポイントWAでの偏差は、0°になり、ポイントWBでの偏差は、1°=91°-90°になり、ポイントWCでの偏差は、0°になる。制御部23は、試し曲げ加工をするときに、撓み量測定部7で測定した撓み量に基づいて、下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正するとともに、ワークWに本加工をするときに、入力部33で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、テーブル3の撓みを前記クラウニング部9でさらに補正する制御をするようになっている。さらに詳しく説明すると、ワークWを試し曲げ加工のときの下部テーブル3の撓みの補正は、第1の実施形態に係るプレスブレーキ1と同様にしてなされる。すなわち、ワークWの試し曲げ加工のときに、図10で示す上部テーブル5の撓みUL22と下部テーブル3の撓みDL22とが測定される。そして、この測定した撓みを補正すべく、下部テーブル3において、曲線DL23撓みUL22ど同形状の曲線で示す撓み補正がクラウニング部9でなされる。そして、この補正がされた状態で、ワークWの試し曲げ加工がなされる。入力部33で、図9で示すようなワークWの曲げ角度の偏差が入力された場合、制御部23は、たとえば、中央クラウニングユニット29Bでのクラウニング量を、試し曲げのときよりもより大きくする制御をする。つまり、左右のクラウニングユニット29A,29Cによるクラニング量をごく僅かに小さくし、中央のクラウニングユニット29Bによるクラウニング量を大きくして、下部テーブル3の上面が、第2の下側被測定体19Bのところや第4の下側被測定体19Dのところでは、試し曲げのときと同じクラウニング量を維持し上方への突出量が同じとなるようにし、第3の下側被測定体19Cのところやこの近傍でのクラウニング量を、試し曲げのときのクラウニング量よりも大きくする下部テーブル3の上面の上方への突出量を大きくする補正をするようになっている;図10の曲線DL24参照。そして、このさらなるクラウニングによる補正がなされた状態で、ワークWの本加工をするようになっている。なお、クラウニング部9での上記クラウニングの補正をするときに、各下側レーザ変位センサ17A~17Eと各下側被測定体19A~19Eとで、下部テーブル3の撓みを測定し、これらの測定結果を用いてフィードバック制御をしてもよい。次に、第2の実施形態に係るプレスブレーキ1の動作を、図7を参照しつつ説明する。初期状態として、上部テーブル5が上昇端に位置しており、下部テーブル3にダイDが設置されており、上部テーブル5にパンチPが設置されているものとする。上記初期状態において、パンチPとダイDとの間の所定の位置に試し曲げ用ワークWを設置する試し曲げ用ワーク設置工程。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ31に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置11の制御の下、試し曲げ用ワークWの曲げ加工が開始されるS51。まず、試し曲げ用ワーク設置工程で設置された試し曲げ用ワークWを曲げ加工するときに試し曲げ用ワークWに曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときににおける、ダイD具体的には下部テーブル3の撓み量とパンチP具体的には上部テーブル5との撓み量とを撓み量測定部7で測定するS53;撓み量測定工程。この撓み量測定工程で測定されたパンチPの撓み量とダイDの撓み量とに基づいて、ダイD下部テーブル3の撓みを補正するためのクラウニング量を算出し計算し、この算出したクラウニング量に基づき、クラウニング部9によって下部テーブル3の撓みを、図10のDL23で示すように補正しクラウニング補正工程、このクラウニング補正工程で補正した状態で試し曲げ用ワークWを曲げ加工する試し曲げ用ワーク曲げ加工工程。この後、上部テーブル5を上昇して、試し曲げ加工がなされたワークWをプレスブレーキ1から取り出し、試し曲げ用ワークWの曲げ加工を終了するS55。続いて、試し曲げ用ワーク曲げ加工工程で曲げ加工された試し曲げ用ワークWを、上部テーブル5が上昇してパンチPがダイDから離れて状態で、プレスブレーキ1から取り出し、この取り出された試し曲げ用ワークWの曲げ角度の偏差を測定し、この測定後に、パンチPとダイDとの間の所定の位置に本加工の曲げ加工を施すワークWを設置する。また、ワークWに本加工の曲げ加工をするときに、測定され入力部33から入力された試し曲げ用ワークWの曲げ角度の偏差S57に基づいて、ダイD下部テーブル3の撓みをさらに補正するためのクラウニング量を算出しS59、この算出したさらなるクラウニング量に基づき、クラウニング部9によりダイ下部テーブルの撓みをさらに補正しS61、本加工用ワークWに曲げ加工を施すS63;本加工用ワーク曲げ加工工程。この後、上部テーブル5を上昇して、曲げ加工がなされたワークWをプレスブレーキ1から取り出し、ワークWの曲げ加工を終了するS65。第2の実施形態に係るプレスブレーキ1によれば、ワークWを試し曲げ加工をするときに、撓み量測定部7で測定した撓み量に基づいて下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正するとともに、ワークWに本加工をするときに、入力部33で入力した曲げ角度の偏差に基づいて下部テーブル3のクラウニング量をクラウニング部9でさらに補正するので、より正確な補正をすることができ、ワークWをより精度良く曲げ加工することができる。[第3の実施形態]第3の実施形態に係るプレスブレーキ1では、ワークWの曲げ条件によって各テーブル3,5の撓みをクラウニング部9で補正してワークを試し曲げ加工し、この試し曲げ加工の結果に応じて、クラウニング量を補正する点が、第2の実施形態に係るプレスブレーキ1と異なり、その他の点は、第2の実施形態に係るプレスブレーキ1とほぼ同様に構成されており、ほぼ同様の効果を奏する。すなわち、第3の実施形態に係るプレスブレーキ1も、下部テーブル3と上部テーブル5と撓み量測定部7とクラウニング部9と入力部33を具備した制御装置11とを備えている。入力部33からは、試し曲げ加工したワークWの曲げ角度の偏差が入力されるようになっている。制御部23は、ワークWを試し曲げ加工をするときに、入力部33で入力した試し曲げ用ワークWの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブル5の撓み量と下部テーブル3の撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正するとともに、次にワークWの本加工をするとき、入力部33で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、下部テーブル3の撓みをクラウニング部9でさらに補正するようになっている。ワークWの曲げ条件として、ワークWの材質、ワークWの厚さ、ワークWの曲げ長さ、図8で示すようなプレスブレーキ1ダイDやパンチPに対するワークWの設置位置、ワークWの目標曲げ角度、曲げに使用される型ダイDやパンチPの種類等を掲げることができる。さらに詳しく説明すると、制御部23は、入力部33で入力したワークWの曲げ条件に応じて、上部テーブル5の加工ストローク上部テーブル5が上昇端に位置しているときの位置と上部テーブル5が下降して下部テーブル3に最も近づいたときの位置との間の距離と、ワークWの曲げ荷重上部テーブル5が下降するときの推力を算出する。さらに、制御部23は、上部テーブル5が下降して下部テーブル3に最も近づいたときにおける、上部テーブル5の撓みと下部テーブル3の撓みを算出する。このようにして算出された結果が、図10で示す曲線UL22と曲線DL22になる。曲線UL22は、上部テーブル5の下面の撓みであり、曲線DL22は、下部テーブル3の上面の撓みである。そして、第3の実施形態に係るプレスブレーキ1では、制御部23の制御の下、ワークWの試し曲げ加工をするときに、クラウニング部9を適宜制御し下部テーブル3の撓みを補正する。すなわち、下部テーブル3の上面を、図10に曲線DL23で示すように撓ませる。曲線DL23は、上部テーブル5の下面の撓みを示す曲線UL22と同形状になっている。なお、ワークWに試し曲げ加工をするとき、制御部23での算出結果によって、上部テーブル5の下面が曲線UL22で示すように撓むことが予想されるので、制御部23の制御の下、下部テーブル3の上面の撓みを曲線DL23で示すように補正すれば、図9で示すようなワークの曲げ角度の偏差を発生しないはずである。しかしながら、実際には、ダイDやパンチPの摩耗等のなんらかの要因で、図9で示すような曲げ角度の偏差が発生してしまう第2の実施形態の場合も同様である。そこで、上述したように、入力部33から入力された曲げ角度の偏差を用いて、制御部23が、下部テーブル3のクラウニング量のさらなる補正をして、ワークWの本加工をするようになっている。つまり、図9に示すような曲げ角度の偏差曲げ線の中央部での曲げ角度が不足が測定され入力された場合には、図10に曲線DL24で示すような、さらなる補正がなされる。次に、第3の実施形態に係るプレスブレーキ1の動作を説明する。初期状態として、上部テーブル5が上昇端に位置しており、下部テーブル3にダイDが設置されており、上部テーブル5にパンチPが設置されているものとする。上記初期状態において、パンチPとダイDとの間の所定の位置に試し曲げ用ワークWを設置する試し曲げ用ワーク設置工程。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ31に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置11の制御の下、試し曲げ用ワークWの曲げ加工が開始される。まず、試し曲げ用ワーク設置工程で設置された試し曲げ用ワークWを曲げ加工するときに試し曲げ用ワークWに試し曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときににおける、パンチP上部テーブルの撓み量とダイD下部テーブルの撓み量とを算出する。この算出は、試し曲げ用ワークWの曲げ条件設置された試し曲げ用ワークWを曲げ加工するときの、すなわち、ワークWに試し曲げ加工を施すべく上部テーブル5パンチPが下部テーブル3ダイDに最も近づいたときのワークWの曲げ条件に基づいてなされる。また、制御部23は、この算出した撓み量に基づいて、ダイD下部テーブル3の撓みをクラウニング部9により補正し、この補正をした状態で試し曲げ用ワークWに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程。この後、上部テーブル5を上昇して、試し曲げ加工がなされたワークWをプレスブレーキ1から取り出し、試し曲げ用ワークWの曲げ加工を終了する。続いて、試し曲げ用ワーク曲げ加工工程で曲げ加工された試し曲げ用ワークWを、上部テーブル5が上昇してパンチPがダイDから離れて状態で、プレスブレーキ1から取り出し、この取り出された試し曲げ用ワークWの曲げ角度の偏差を測定し、この測定後に、パンチPとダイDとの間の所定の位置に本加工の曲げ加工を施すワークWを設置する。また、ワークWに本加工の曲げ加工をするときに、測定され入力部33から入力された試し曲げ用ワークWの曲げ角度の偏差に基づいて、ダイD下部テーブル3の撓みをさらに補正するためのクラウニング量を算出し、この算出したさらなるクラウニング量に基づき、クラウニング部9によりダイ下部テーブルの撓みをさらに補正し、本加工用ワークWに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程。この後、上部テーブル5を上昇して、曲げ加工がなされたワークWをプレスブレーキ1から取り出し、ワークWの曲げ加工を終了する。第3の実施形態に係るプレスブレーキ1によれば、試し曲げ加工をするときに、ワークWの曲げ条件に基づいて上部テーブル5の撓み量と下部テーブル3の撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて下部テーブル3の撓みをクラウニング部9で補正するとともに、ワークWに本加工をするときに、入力部33で入力した曲げ角度の偏差に基づいて下部テーブル3をクラウニング部9でさらに補正するので、撓み量測定部7を設けていなくても、より正確な補正をすることができ、ワークWをより精度良く曲げ加工することができる。"