"加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた導光板の製造方法であって、前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、前記シート製造工程において押し出される前記樹脂の温度は、前記樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg110°C~Tg200°Cの範囲であり、前記形状ロールの温度は、Tg-25°C~Tg-5°Cの範囲であり、前記転写型に形成された複数の凹部の深さDと前記複数の凹部のピッチPとの比率D/Pが、0.05~0.45の範囲であり、前記導光板の表面には前記複数の凹部に対応する複数の凸部が形成される、導光板の製造方法。前記樹脂がメタクリル樹脂である、請求項1に記載の導光板の製造方法。前記導光板中に含有される光拡散剤の濃度が0~1000質量ppmである、請求項1又は2に記載の導光板の製造方法。上記樹脂シートを導光板として用いる場合、光は樹脂シートの側面に入射され、樹脂シート内を伝播して樹脂シートの表面主面から出射される。ここで、樹脂シートの製造条件によっては、樹脂シートの表面に輝点が発生する場合があることを本発明者は見出した。上記樹脂シートを光拡散板として用いる場合には、たとえ輝点が発生しても光は拡散するので外観不良に繋がり難い。しかし、上記樹脂シートを導光板として用いる場合には、上述のような輝点が発生すると、外観不良に繋がるおそれがある。樹脂シートの表面に光を照射して透過光又は反射光を検出して行う通常の外観検査では、このような輝点を確認することができない。本発明は、上記事情に鑑みて為されたものであり、輝点の発生が抑制された導光板の製造方法を提供することを目的とする。上記輝点の原因を調査するために、本発明者は樹脂シートの表面に形成された凸部の光学顕微鏡写真及びSEM写真を撮影した図7参照。図7aは、凸部が形成された樹脂シートの表面を示す光学顕微鏡写真である。図7bは、樹脂シートの表面に形成された凸部の断面を示す光学顕微鏡写真である。図7cは、図7bに示されるエリアAを拡大した断面SEM写真である。その結果、輝点の発生した場所において、図7b及び図7cに示されるように、凸部の頂部に微小な空洞又は凹部が形成されていることが分かった。輝点は、空洞又は凹部において光が乱反射して発生すると推測される。上述の課題を解決するため、本発明の一側面に係る導光板の製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた導光板の製造方法であって、前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、前記シート製造工程において押し出される前記樹脂の温度は、前記樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg110°C~Tg200°Cの範囲であり、前記形状ロールの温度は、Tg-25°C~Tg-5°Cの範囲であり、前記転写型に形成された複数の凹部の深さDと前記複数の凹部のピッチPとの比率D/Pが、0.05~0.45の範囲であり、前記導光板の表面には前記複数の凹部に対応する複数の凸部が形成される。上記導光板の製造方法では、導光板の表面に形成される複数の凸部の頂部において微小な空洞又は凹部が形成され難いので、当該空洞又は凹部に起因する輝点の発生が抑制された導光板が得られる。このような空洞又は凹部は、連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する際に、連続樹脂シートが形状ロールの周面に付着して剥離が不十分になることにより形成されると考えられる。上記導光板の製造方法では、形状ロールの温度を低くすることによって、剥離不良の発生を抑制可能である。その結果、輝点の発生が抑制された導光板が得られる。比率D/Pが0.05~0.45の範囲であると、通常、剥離不良が発生し易く、それによる輝点が発生し易いが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。一方、比率D/Pが上記範囲よりも大きい場合には、たとえ剥離不良が発生しても輝点は殆ど発生しないことが確認されている。よって、剥離不良に起因する輝点の発生は、比率D/Pが0.05~0.45の範囲にある場合に特有の現象である。前記樹脂はメタクリル樹脂であってもよい。前記導光板中に含有される光拡散剤の濃度は0~1000質量ppmであってもよい。この場合、導光板中に光拡散剤が含有されていないか又は導光板中の光拡散剤の濃度が低いので、導光板中を伝播する光が拡散し難くなる。このため、通常は輝点が発生し易くなるが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。本発明によれば、輝点の発生が抑制された導光板の製造方法が提供される。以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号を用い、重複する説明を省略する。<第1実施形態>導光板の製造装置図1は、第1実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図1に示される導光板の製造装置50は、本実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。導光板の製造装置50は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート60を得るダイ51と、ダイ51から押し出された連続樹脂シート60を厚み方向の両側から押圧する第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール52Bと、を備えている。また、導光板の製造装置50は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口57と、樹脂投入口57から投入された樹脂を押し出すための押出機58とを備えている。第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール52Bは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第1押圧ロール52A及び第2押圧ロール52Bは、連続樹脂シート60の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、連続樹脂シート60の厚みに応じて設定されている。第2押圧ロール52Bの周面には、図3に示すように、連続樹脂シート60に転写される凹凸形状に対応する転写型53が形成されている。詳しくは、後述する。第2押圧ロール52Bは、形状ロールに相当する。なお、転写型53を備えた第2押圧ロール52Bを転写ロールともいう。導光板図2は、第1実施形態に係る導光板の構成を模式的に示す斜視図である。図2では、連続樹脂シート60が所定のサイズに切断されて形成された導光板30を示している。導光板30は、透過型画像表示装置例えば液晶ディスプレイに搭載される面光源装置例えばバックライトの導光板として使用可能なものである。面光源装置としては、導光板30の側面33にLEDなどの光源を配置し、導光板30の側面33から入射した光を正面側に出射するエッジライト型面光源装置などが挙げられる。通常、導光板30の背面32表面31と反対側の面には、側面33から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。導光板30の表面31には、第1の方向x軸方向に延在すると共に、この第1の方向に直交する第2の方向y軸方向に並列配置された複数の凸部35が形成されている。表面31に形成された凸部35を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。導光板30は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、1.49~1.59である。導光板30に使用される透光性樹脂として、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂を用いてもよい。例えば、メタクリル樹脂アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、MS樹脂アクリルとスチレンとの共重合体などが使用可能である。メタクリル樹脂としては、例えばメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体が挙げられる。なお、導光板30に使用される透光性樹脂として、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂を用いてもよい。導光板30に使用される透光性樹脂中には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。導光板30中に含有される光拡散剤の濃度は例えば0~1000質量ppmである。光拡散剤の濃度は、導光板30の原料全体の質量に対する光拡散剤の質量の比率によって算出される。転写型図3は、転写型に形成された凹部及び導光板に形成された凸部を模式的に示す断面図である。図3には転写型53及び導光板30の一部が示されている。転写型53には、第2押圧ロール52B形状ロールの表面に設けられた複数の凹部53Aが形成されている。複数の凹部53Aは複数の凸部35に対応している。例えば、凹部53Aは、第2押圧ロール52B形状ロールの周方向に連続して形成されている溝である。複数の凹部53A間のピッチPは、通常30μm以上、好ましくは50μm以上である。ピッチPは例えば30μm~800μmであり、凹部53Aの深さDは例えば30μm~500μmである。凹部53Aの深さDとピッチPとの比率D/Pは0.05~0.45の範囲である。ピッチPとは、隣接する凹部53AのY軸方向における中心間底部同士の距離をいい、凹部53Aの深さDとは、凹部53Aの開口面から凹部53Aの底部までの距離をいう。また、転写型53の凹部53Aの断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、凹部53Aの断面形状は、プリズム形状に対応した鋭角部を有するV字型形状でもよい。転写型53の作製方法としては、ステンレス鋼、鉄鋼などからなる金属製ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工する方法が挙げられる。ただし、これらの手法に特に限定されるものではない。また、転写ロールの表面には、転写型53を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。導光板の製造方法図4は、第1実施形態に係る導光板の製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の導光板の製造方法は、例えば、図1に示す導光板の製造装置50を用いて実施可能である。図1及び図4に示すように、本実施形態の導光板の製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイ51から連続的に押し出して連続樹脂シート60を成形するシート製造工程S1と、周面に転写型53が形成された第2押圧ロール52B形状ロールを用いて、連続樹脂シート60の表面に転写型53を転写する転写工程S2と、を備える。シート製造工程シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ51から連続的に押し出して連続樹脂シート60を製造する。樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ51としては、例えば、通常の押出成形法に用いられるものと同様の金属製のTダイなどが用いられる。ダイ51から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機58が用いられる。押出機58は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機58内で加熱され、溶融された状態でダイ51に送られ、押し出される。ダイ51から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート60となる。連続樹脂シート60の厚みは、例えば1.0mm以上4.5mm以下である。シート製造工程S1において押し出される樹脂の温度は、樹脂のガラス転移温度Tgに対して、Tg110°C~Tg200°Cの範囲である。例えば、Tgが102°Cの樹脂の場合、樹脂の温度は212~302°Cの範囲である。例えば、Tgが106°Cの樹脂の場合、樹脂の温度は216~306°Cの範囲である。押し出される樹脂の温度は、例えば押出機58の設定温度を変更することにより決定される。シート製造工程において押し出される樹脂の温度は、Tg128°C~Tg189°Cの範囲であってもよい。転写工程転写工程S2は、シート製造工程S1によって製造された連続樹脂シート60を第1押圧ロール52A押圧ロールと第2押圧ロール52B形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程S3と、押圧工程S3で押圧された連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面に密着させたまま搬送する搬送工程S4と、搬送工程S4で搬送された連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面転写型53から剥離する剥離工程S5と、を含む。押圧工程上記シート製造工程S1で得られた連続樹脂シート60は、押圧工程S3により、図1に示すように、第1押圧ロール52Aと第2押圧ロール52Bとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。このとき、第2押圧ロール52Bに接する直前の連続樹脂シート60の表面温度は、例えば180°C~250°Cの範囲である。表面温度の調整は、押出機58の設定温度の変更、ダイ51の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート60の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。この押圧工程S3において、連続樹脂シート60には、第2押圧ロール52B形状ロールの表面に形成された転写型53による形状が転写される。上記転写ロール表面に備えられた転写型53は、連続樹脂シート60の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート60に転写するものである。第1および第2押圧ロール52A,52Bとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常100mm~500mmである。これらの第1および第2押圧ロール52A,52Bとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル-リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第1押圧ロール52Aの表面周面は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。第2押圧ロール52Bの温度は、Tg-25°C~Tg-5°Cの範囲である。例えば、Tgが102°Cの樹脂の場合、ロール温度は77~97°Cの範囲である。例えば、Tgが106°Cの樹脂の場合、ロール温度は81~101°Cの範囲である。第2押圧ロール52Bの温度は、Tg-25°C~Tg-3°Cの範囲であってもよい。第2押圧ロール52Bの温度は、例えば、予めTg7°C以上に設定された後、徐々に降温して設定される。この場合、転写型53に導光板30が圧着された状態となる。第2押圧ロール52Bの温度は、第2押圧ロール52B内の流路を通る流体例えばオイルの設定温度に対応する。流体は、温度コントローラを備えた加熱装置で設定温度に加熱される。搬送工程搬送工程S4は、連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面に密着させた状態で、第2押圧ロール52Bの回転に従って搬送する工程である。剥離工程剥離工程S5は、連続樹脂シート60を第2押圧ロール52Bの周面から剥離する工程である。上述の工程を経ることによって、導光板30が製造される。この製造方法では、導光板30の表面31に形成される複数の凸部35の頂部において微小な空洞又は凹部図7参照が形成され難いので、当該空洞又は凹部に起因する輝点の発生が抑制された導光板30が得られる。このような空洞又は凹部は、連続樹脂シート60を第2押圧ロール52B形状ロールの周面から剥離する際に、連続樹脂シート60が第2押圧ロール52B形状ロールの周面に付着して剥離が不十分になることにより形成されると考えられる。この製造方法では、第2押圧ロール52B形状ロールの温度を低くして連続樹脂シート60が第2押圧ロール52Bの周面から剥離し易くすることによって、剥離不良の発生を抑制可能である。その結果、輝点の発生が抑制された導光板30が得られる。転写型53に形成された凹部53Aの深さDとピッチPとの比率D/Pが0.05~0.45の範囲であると、通常、剥離不良が発生し易く、それによる輝点が発生し易いが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。また、導光板30中に含有される光拡散剤の濃度が0~1000質量ppmである場合、導光板30中を伝播する光が拡散し難くなる。このため、通常は輝点が発生し易くなるが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。<第2実施形態>図5は、第2実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図5に示す導光板の製造装置50Bが、図1に示す導光板の製造装置50と異なる点は、第2押圧ロール52B形状ロールの後段に、第3押圧ロール52Cを備えている点である。第3押圧ロール52Cは、第1押圧ロール52Aと同様な構成である。第3押圧ロール52Cは、第2押圧ロール52Bとの間に、連続樹脂シート60を挟み込んで押圧する。導光板の製造装置50Bは、第1実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。例えば、搬送工程S4の後に、第2の押圧工程を実施してもよい。第2の押圧工程は、図5に示す導光板の製造装置50Bを用いて実施可能である。第2の押圧工程では、搬送工程S4によって搬送された連続樹脂シート60を第2押圧ロール52B形状ロールと第3押圧ロール52Cとで挟みこむことで押圧する。第2押圧工程で押圧された連続樹脂シート60は、第2押圧ロールから剥離され剥離工程、第3押圧ロール52Cの周面に密着したまま搬送された後、第3押圧ロール52Cの周面から剥離される。<第3実施形態>図6は、第3実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図6に示す導光板の製造装置50Cが、図1に示す導光板の製造装置50と異なる点は、第1押圧ロール52Aの前段に、予圧ロール52Dを備えている点である。予圧ロール52Dは、第1押圧ロール52Aと同様な構成である。予圧ロール52Dは、第1押圧ロール52Aとの間に、連続樹脂シート60を挟み込んで押圧する。導光板の製造装置50Cは、第1実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。例えば、押圧工程S3の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図6に示す導光板の製造装置50Cを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程S1によって製造された連続樹脂シート60を予圧ロール52Dと第1押圧ロール52Aとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート60は、第1押圧ロール52Aの周面に密着したまま搬送され、第1および第2押圧ロール52A,52Bによって押圧工程S3が実行される。以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例1図6に示す導光板の製造装置50Cを用いて実施例1の導光板を作製した。樹脂としては、メタクリル酸メチルMMAとアクリル酸メチルMAとの共重合体である樹脂aを用いた。樹脂aの仕様を以下に示す。質量比:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=94/6MFRMeltflowrate:1.5g/10minガラス転移温度Tg:102°Cなお、質量比は熱分解GCにより測定された値である。MFRは、JISK7210に準拠して230°C、3.8kg荷重条件で測定された値である。ガラス転移温度TgはDSCにより測定された値である。また、樹脂aを含む原材料中の光拡散剤の濃度は0質量ppmであった。樹脂の押出条件は以下のようにした。押出機58のスクリュー径:120mm押出機58による押出量:1000kg/hrライン速度:3.05m/min連続樹脂シート60の厚み:3mm連続樹脂シート60の幅:140cm転写型53に形成された凹部の深さDを124μm、ピッチPを300μmとした。比率D/Pは0.41である。第1および第2押圧ロール52A,52Bとしては、表面にクロムメッキが施された金属製ロールを用いた。第2押圧ロール52Bの温度を95°Cとした。第2押圧ロール52Bの温度は、予め高温115°Cに設定された後、徐々に降温して設定される。また、押出機58内の樹脂温度を280~295°Cとした。実施例2押出機58内の樹脂温度を230~250°Cとしたこと以外は実施例1と同様にして実施例2の導光板を作製した。実施例3樹脂として、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体である樹脂bを用いたこと以外は実施例1と同様にして実施例3の導光板を作製した。樹脂bの仕様を以下に示す。質量比:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=98/2MFR:2.0g/10minガラス転移温度Tg:106°C実施例4押出機58内の樹脂温度を230~250°Cとしたこと以外は実施例3と同様にして実施例4の導光板を作製した。比較例1第2押圧ロール52Bの温度を105°Cとしたこと以外は実施例3と同様にして比較例1の導光板を作製した。第2押圧ロール52Bの温度は、予め高温115°Cに設定された後、徐々に降温して設定される。比較例2押出機58内の樹脂温度を230~250°Cとしたこと以外は比較例1と同様にして比較例2の導光板を作製した。評価結果実施例1~4及び比較例1~2の導光板について、輝点の有無を評価した。導光板の側面にLEDからの光を入射させ、導光板の表面を観察することによって輝点の有無を確認した。結果を表1に示す。表1に示されるように、実施例1~4の導光板では輝点が確認されなかった。一方、比較例1~2の導光板では輝点が確認された。よって、第2押圧ロール52Bの温度を低くすることによって、輝点の発生を抑制できることが分かった。"