質量で、C:025~060、Si:001~20、Mn:02~30、Al:0001~01、P:0001~005、S:00001~002、N:00010~00100、B:00003~00050、Ca:00001~00050を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、基地相がフェライト相で、該基地相中にセメンタイト粒子が微細分散した組織を有し、前記セメンタイト粒子の平均粒径dが01μm以上05μm未満で、かつ隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離Lが05~10μmであることを特徴とする冷間加工性、被削性および焼入れ性に優れた高炭素鋼管。前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の高炭素鋼管。前記組成に加えてさらに、質量で、Ti:01以下を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の高炭素鋼管。高炭素鋼管を素材鋼管とし、該素材鋼管に、加熱均熱したのち縮径圧延を施し製品鋼管とする高炭素鋼管の製造方法であって、前記素材鋼管を、質量で、C:025~060、Si:001~20、Mn:02~30、Al:0001~01、P:0001~005、S:00001~002、N:00010~00100、B:00003~00050、Ca:00001~00050を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼管とし、前記縮径圧延を、Ac3変態点以上に加熱均熱したのち、圧延終了温度:900°C~Ac1変態点とし、900°C以下の温度域での累積縮径率:30~70である縮径圧延とすることを特徴とする冷間加工性、被削性および焼入れ性に優れた高炭素鋼管の製造方法。前記高炭素鋼管が、前記した組成の高炭素鋼帯を、連続的にロール成形し、略円筒状のオープン管とし、該オープン管の端部同士を電縫溶接してなる造管工程を経た、高炭素電縫鋼管であることを特徴とする請求項4に記載の高炭素鋼管の製造方法。前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項4または5に記載の高炭素鋼管の製造方法。前記組成に加えてさらに、質量で、Ti:01以下を含有することを特徴とする請求項4ないし6のいずれかに記載の高炭素鋼管の製造方法。しかしながら、特許文献1に記載された技術では、炭化物の球状化にともなって生じる、高周波焼入れ性の低下や、切削抵抗の増加による切削工具の寿命低下、仕上げ面の劣化などの問題は依然として残されたままとなっている。また、特許文献2に記載された技術では、冷間加工性、焼入れ性は向上するが、切削抵抗の増加による切削工具の寿命低下、仕上げ面の劣化など、被削性低下という問題が、依然として残されたままとなっている。本発明は、かかる従来技術の問題を有利に解決し、優れた冷間加工性、被削性および焼入れ性を兼備した、高炭素電縫鋼管およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、高炭素電縫鋼管の冷間加工性、被削性、焼入れ性に及ぼす各種要因の影響について、鋭意研究を行った。その結果、組織因子のうち、フェライト基地中に分散析出するセメンタイトの粒径、セメンタイト粒子の分散間隔が、高炭素鋼管の冷間加工性、被削性、焼入れ性、とくに被削性に影響する重要なファクターであることに想到した。というのは、フェライトとセメンタイトの混合組織では、フェライトとセメンタイトで塑性変形能に差があるため、とくに切削加工時には、塑性変形により、フェライトとセメンタイトとの界面にボイドが発生し、セメンタイトの剥離が生じたり、複数のボイドが合体して、クラックとなりやすい。このようなセメンタイトの剥離やボイドの合体等が生じると、切削仕上げ面が劣化し、被削性が低下することになる。そこで、更なる研究を行った結果、切削加工に際し、セメンタイトの剥離やボイドの合体等が生じない、セメンタイトの粒径と分散間隔が存在することを見出した。セメンタイトの粒径と分散間隔を、適正な範囲に調整することにより、切削加工に際し、セメンタイトの剥離やボイドの合体等が生じないで、良好な切削仕上げ面が得られ、被削性が顕著に向上するという知見を得た。そして、被削性が良好となる、セメンタイトの粒径と分散間隔の範囲が、平均粒径で01μm以上05μm未満、各粒子の分散間隔が隣接する粒子間の表面から表面の間隔で05~10μmであることを見出した。このようなセメンタイトが分散した組織の高炭素鋼管であれば、優れた冷間加工性、優れた被削性、優れた焼入れ性を兼備する鋼管となることを知見した。さらに、本発明者らは、更なる研究の結果、セメンタイトの分散が上記したような適正な範囲となる組織を有する高炭素電縫鋼管とするためには、高炭素鋼管を、Ac3変態点以上に加熱したのち、900°C以下の温度域での累積圧下率:30~70で、圧延終了温度:900°C~Ac1変態点とする縮径圧延を施すことが肝要であることを見出した。本発明は、かかる知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。1質量で、C:025~060、Si:001~20、Mn:02~30、Al:0001~01、P:0001~005、S:002以下、N:00010~00100、B:00003~00050、Ca:00001~00050を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、基地相がフェライト相で、該基地相中にセメンタイト粒子が分散した組織を有し、前記セメンタイト粒子の平均粒径dが01μm以上05μm未満で、かつ隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離Lが05~10μmであることを特徴とする冷間加工性、被削性および焼入れ性に優れた高炭素鋼管。21において、前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする高炭素鋼管。31または2において、前記組成に加えてさらに、質量で、Ti:01以下を含有することを特徴とする高炭素鋼管。4高炭素鋼管を素材鋼管とし、該素材鋼管に、加熱均熱したのち縮径圧延を施し製品鋼管とする高炭素鋼管の製造方法であって、前記素材鋼管を、質量で、C:025~060、Si:001~20、Mn:02~30、Al:0001~01、P:0001~005、S:002以下、N:00010~00100、B:00003~00050、Ca:00001~00050を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する高炭素鋼管とし、前記縮径圧延を、Ac3変態点以上に加熱均熱したのち、圧延終了温度:900°C~Ac1変態点、900°C以下の温度域での累積縮径率:30~70である縮径圧延とすることを特徴とする冷間加工性、被削性および焼入れ性に優れた高炭素鋼管の製造方法。54において、前記高炭素鋼管が、前記した組成の高炭素鋼帯を、連続的にロール成形し、略円筒状のオープン管とし、該オープン管の端部同士を電縫溶接してなる造管工程を経た、高炭素電縫鋼管であることを特徴とする高炭素鋼管の製造方法。64または5において、前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする高炭素鋼管の製造方法。74ないし6のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、質量で、Ti:01以下を含有することを特徴とする高炭素鋼管の製造方法。本発明によれば、球状化焼鈍を施すことなく、球状化焼鈍を施したものと同等以上の優れた冷間加工性を有し、かつ被削性、高周波焼入れ性にも優れた、ステアリングラックバーあるいはステアリングシャフト、ドライブシャフト等の自動車部品用として好適な、高炭素鋼管を容易に、しかも安価に製造でき、産業上格段の効果を奏する。さらに、本発明によれば、自動車車体の軽量化に寄与し、地球環境の保全に貢献できるという効果もある。まず、本発明高炭素鋼管の組成限定の理由について説明する。以下、とくに断わらない限り、質量は単にで記す。C:025~060Cは、焼入れ硬さを増加させる作用を有し、所望の部品強度を確保するために重要な元素である。このような効果を得るためには、025以上の含有を必要とする。一方、060を超える含有は、冷間加工性を顕著に低下させるとともに、溶接性を低下させ、電縫溶接を行なう場合には、電縫溶接部の品質低下を招く。このようなことから、Cは025~060の範囲に限定した。なお、好ましくは030~050である。Si:001~20Siは、脱酸剤として作用するとともに、固溶して強度増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、001以上の含有を必要とする。一方、20を超える含有は、冷間加工性が低下するのに加えて、電縫溶接を行う場合には、電縫溶接時に酸化物を形成し、アップセット後も残留するため、電縫溶接部の品質低下を招く。このため、Siは001~20の範囲に限定した。なお、好ましくは01~05である。Mn:02~30Mnは、焼入れ性を向上させるとともに、固溶して強度増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、02以上の含有を必要とする。一方、30を超える含有は、冷間加工性が低下するとともに、電縫溶接を行う場合には、電縫溶接部にMn酸化物が残存しやすくなり、電縫溶接部の品質低下を招く。このようなことから、Mnは02~30の範囲に限定した。なお、好ましくは05~20である。Al:0001~01Alは、脱酸剤として有効に作用する元素である。このような効果を得るためには0001以上の含有を必要とする。一方、01を超えて含有すると、アルミナ系介在物が増加し、表面性状を低下させる。このため、Alは0001~01の範囲に限定した。なお、好ましくは001~005である。P:0001~005Pは、強度増加に寄与する元素であり、このような効果は0001以上の含有で顕著となる。一方、Pは偏析しやすい元素であり、005を超えて含有すると、粒界偏析や中心偏析が顕著になり、延性が低下するとともに、溶接性の顕著な低下を招く。このため、Pは0001~005の範囲に限定した。なお、好ましくは0001~002である。S:002以下Sは、鋼中では硫化物系介在物として存在し、成形加工時に介在物が割れの起点になる恐れが高いため、できるだけ低減することが望ましいが、002以下であれば許容できる。このようなことから、Sは002以下に限定した。なお、好ましくは001以下である。また、過度のSの低減は、精錬コストの高騰を招くため、00001以上とすることが好ましい。N:00010~00100Nは、固溶して強度の増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、00010以上の含有を必要とする。一方、00100を超える含有は、加工性の低下を招く。このため、Nは00010~00100の範囲に限定した。なお、好ましくは00050以下である。B:00003~00050Bは、粒界に偏析して少量の含有で鋼の焼入れ性を顕著に向上させる元素である。このような効果を得るためには、00003以上の含有を必要とする。一方、00050を超えて含有しても、効果が飽和し含有量に見合う効果を期待できないため、経済的に不利となるうえ、粒界に多量に偏析して粒界破壊を促進する。このため、Bは00003~00050の範囲に限定した。なお、好ましくは00005~00030である。Ca:00001~00050Caは、非金属介在物硫化物系介在物の形状を球状とする、介在物の形態制御に有効に寄与する元素である。非金属介在物の形状を球状とすることは、非金属介在物まわりの応力集中度を低下でき、成形加工時の割れの起点、疲労破壊時の割れの起点の減少に繋がる。このような効果を得るためには、00001以上の含有を必要とする。一方、00050を超える含有は、非金属介在物量の増加を招き、鋼の清浄度の低下に繋がる。このため、Caは00001~00050の範囲に限定した。なお、好ましくは00001~00030である。上記した成分が基本の成分であるが、本発明では、これら基本の組成に加えてさらに、選択成分として、Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上、および/または、Ti:01以下を、選択して含有できる。Cu:20以下、Cr:20以下、Mo:20以下、W:20以下、V:10以下、Nb:01以下のうちから選ばれた1種または2種以上Cu、Cr、Mo、W、V、Nbはいずれも、鋼の強度増加に寄与する元素であり、必要に応じて選択して1種または2種以上含有できる。Cuは、焼入れ性の向上を介して、強度増加に寄与し、耐疲労特性の向上に有効な元素であり、このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましい。一方、20を超える含有は、冷間加工性が著しく低下する。このため、含有する場合には、Cuは20以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは01~10である。Crは、焼入れ性の向上を介して、強度増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましい。一方、Crは酸化物を形成しやすく、20を超える含有は、電縫溶接を行なう場合に、電縫溶接部にCr酸化物が残存しやすく、電縫溶接部の品質が低下しやすい。このため、含有する場合には、Crは20以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは01~10である。Moは、焼入れ性の向上、さらには炭化物による析出強化を介して、強度増加に寄与し、耐疲労特性の向上に有効な元素である。このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましい。一方、20を超える含有は、冷間加工性が著しく低下するうえ、多量の含有は材料コストの高騰に繋がる。このため、含有する場合には、Moは20以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは01~05である。Wは、炭化物による析出強化を介して強度増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましい。一方、20を超える含有は、必要以上に多量の炭化物が析出し、冷間加工性の低下を招くうえ、多量の含有は材料コストの高騰に繋がる。このため、含有する場合には、Wは20以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは01~05である。Vは、炭化物による析出強化を介して強度増加に寄与するとともに、焼戻軟化抵抗を増加させる元素である。このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましい。一方、10を超えて含有しても、効果が飽和し、経済的に不利となるうえ、多量の含有は冷間加工性を低下させる。このため、含有する場合には、Vは10以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは01~05である。Nbは、焼入れ性の向上、さらには炭化物による析出強化を介して、強度増加に寄与する元素である。このような効果を得るためには、00010以上含有することが望ましい。一方、01を超えて含有しても、効果が飽和し、経済的に不利となるうえ、多量の含有は冷間加工性を低下させる。このため、含有する場合には、Nbは01以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは00010~005である。Ti:01以下Tiは、炭化物、窒化物を形成し、熱処理時の結晶粒の粗大化を抑制する作用を有する元素であり、必要に応じて含有できる。このような効果を得るためには、0001以上含有することが望ましいが、01を超える含有は、冷間加工性が低下する。このため、含有する場合には、Tiは01以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは00010~005である。上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、O:001以下が許容できる。つぎに、本発明高炭素鋼管の組織限定の理由について説明する。本発明高炭素鋼管は、基地相がフェライト相で、該基地相中に、所定範囲の平均粒径を有するセメンタイト粒子が所定範囲の間隔で分散した組織を有する。セメンタイトが球状化することにより、冷間加工性が向上する傾向を示す。さらに、上記したセメンタイト粒子が分散した組織は、セメンタイト粒子の平均粒径dが01μm以上05μm未満で、かつ隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離Lが05~10μmである組織とする。セメンタイト粒子の平均粒径d:01μm以上05μm未満セメンタイト粒子の平均粒径dが、01μm未満と微細になりすぎると、冷間加工性を十分に向上させることができなくなる。一方、平均粒径dが、05μm以上と大きくなると、焼入れ加熱高周波加熱時にセメンタイトの固溶が不十分となり、焼入れ性が低下するため、所望の焼入れ硬さ製品硬さを確保できなくなる。また、セメンタイトの大きさが大きすぎると、切削加工時の抵抗切削抵抗が増加し、切削工具の寿命低下を招く。このようなことから、セメンタイト粒子の平均粒径dを01μm以上05μm未満の範囲に限定した。なお、好ましくは03μm以上05μm未満である。隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離L:05~10μm隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離Lは、切削加工後の仕上表面の性状に影響する。平均距離Lが05μm未満では、切削加工時にフェライトとセメンタイトとの界面で生じたボイド同士が連結し、クラックとなる可能性が高く、切削仕上げ面の表面性状が低下する。一方、10μmを超えると、セメンタイトの大きさが必然的に大きくなり、焼入れ性が低下するとともに、切削抵抗が増加し被削性が低下する。このようなことから、本発明では、隣接するセメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離Lを05~10μmの範囲に限定した。なお、好ましくは5μm以下である。セメンタイトの平均粒径dと、隣接する粒子の表面-表面間の平均距離Lとを、上記した範囲内に調整することにより、冷間加工性、焼入れ性および被削性を兼備した高炭素鋼管とすることができる。つぎに、本発明高炭素鋼管の好ましい製造方法について説明する。まず、素材鋼管として、上記した組成を有する高炭素鋼管を用いる。なお、素材鋼管は、上記した組成を有する鋼管であれば、継目無鋼管、電縫鋼管、鍛接鋼管でもよく、とくに素材鋼管の製造方法を限定する必要はない。例えば、電縫鋼管は、通常、鋼帯を、連続的にロール成形し、略円筒状のオープン管とし、該オープン管の端部同士を電縫溶接してなる造管工程を施されて製造される。使用する鋼帯は、上記した組成を有する熱延鋼帯とすることが製造コストの低減という観点から好ましいが、冷延鋼帯でもなんら問題はない。素材鋼管である高炭素鋼管を、Ac3変態点以上、望ましくは1100°C以下の加熱温度に加熱し、均熱する。加熱温度がAc3変態点未満では、電縫溶接部への炭素の拡散が十分でなく、焼入れ時に局部的に硬度が低くなる可能性がある。一方、加熱温度が1100°Cを超える高温となると、鋼管の表面性状が低下する。なお、加熱温度での保持時間均熱時間は01~10min程度とすることが表面性状、および均質化の観点から好ましい。加熱後、素材鋼管には、縮径圧延が施される。縮径圧延は、圧延終了温度:900°C~Ac1変態点とし、900°C以下の温度域での累積縮径率:30~70とする圧延とする。なお、圧延開始から圧延終了までの累積縮径率は、素材鋼管の寸法、製品鋼管の寸法によるが、パーライトを分断し微細なセメンタイトを形成するという観点から30~75の範囲とすることが好ましい。鋼管表面温度で、圧延終了温度が、900°Cを超えた高温では、圧延中に炭化物が存在しなくなり、セメンタイトの球状化が達成されない。また、製品鋼管の表面性状が低下する。一方、Ac1変態点未満では、得られるセメンタイトが過度に微細になり、分散間隔も狭くなるため、切削仕上げ面が低下する。このため、圧延終了温度は900°C~Ac1変態点の範囲の温度に限定した。なお、好ましくは850~750°Cである。また、900°C以下の温度域での累積縮径率が30未満では、縮径圧延中にラメラー状パーライトの分断が十分に行われず、所望の球状化が達成できない。一方、900°C以下の温度域での累積縮径率が70を超えると、セメンタイトの大きさが小さくなりすぎたり、加工硬化が大きくなりすぎたりして、冷間加工性が低下する。また、部品製造時の生産性が低下する。上記した製造方法を素材鋼管に適用すれば、セメンタイトの平均粒径、隣接する各セメンタイト粒子の表面-表面間の平均距離が適正範囲である組織を有する高炭素鋼管が容易に得られる。以下、実施例に基づいて、さらに本発明について説明する。表1に示す組成を有する熱延鋼帯板厚:70mmに、連続的にロール成形し、略円筒状のオープン管とし、該オープン管の端部同士を電縫溶接する造管工程を施して、電縫鋼管外径:891mmφとし、素材鋼管とした。これら素材鋼管に、表2に示す条件で、縮径圧延を施し、製品鋼管とした。なお、一部の鋼管では、700°C×10hrの焼鈍処理、または925°C×15minの焼準処理を施し、従来例とした。従来例では、素材鋼管を40mmφに加工したのち上記した処理を施した。得られた鋼管について、組織観察を行うとともに、冷間加工性、焼入れ性、被削性を調査した。調査方法はつぎのとおりとした。1組織観察得られた製品鋼管から組織観察用試験片を採取し、管長手方向に垂直な断面C断面を研磨し、ナイタール腐食液で腐食したのち、走査型電子顕微鏡倍率:2000倍を用いて観察し、10視野以上でセメンタイト100個以上を含むように、撮像した。得られた写真を画像解析して、各セメンタイト粒の面積を求め、円相当径を算出して各粒の粒径とし、それらを算術平均して、その鋼管のセメンタイト粒の平均粒径dとした。また、得られた写真を画像解析して、各隣接するセメンタイト粒とセメンタイト粒との表面-表面間の距離を求め、算術平均して、その鋼管の隣接するセメンタイト粒とセメンタイト粒との表面-表面間の平均距離Lを算出した。2冷間加工性得られた製品鋼管から、JIS11号A引張試験片GL:50mmを採取し、JISZ2241に準拠して引張試験を実施し、引張強さTS、伸びElを求めた。伸びElが40以上である場合を冷間加工性に優れると評価し、○とした。それ以外は×とした。3焼入れ性得られた製品鋼管から試験材長さ:300mmを採取し、該採取した試験材に、JISG0559に準拠して高周波誘導加熱装置を用いて、表面温度が1000°Cになるように加熱したのち、管外面に水を噴射して焼入れた。なお、加熱条件は、周波数:10kHz、誘導加熱コイル送り速度:20mmsとした。焼入れした試験材から試験片を採取し、ビッカース硬度計荷重:49Nで板厚方向の断面硬さ分布を測定し、C含有量に応じた限界硬さ以上となる領域の深さを求め、有効硬化層深さとした。管の外表面から肉厚の95以上の範囲において、限界硬さ以上の硬さを確保できるものを焼入れ性に優れると評価し、○とした。それ以外は×とした。4被削性得られた製品鋼管に、管内面溝切加工V溝加工を実施した。加工の条件は下記のとおりとした。回転数:100rpm送り速度:03mm/revV溝切り込み深さ:1mmチップ:超硬チップこの加工を100本の製品鋼管に行ったのち、バイト工具を交換し、工具の状況を観察した。バイト切損、刃先欠損、切削仕上面の異常がない場合は○、ある場合は×として評価した。得られた結果を表3に示す。本発明例はいずれも、焼鈍処理を施した従来例と同等以上の伸びを示し、冷間加工性に優れ、さらに焼準処理を施した従来例と同等以上の焼入性を示し、高周波焼入れ性に優れ、さらに、焼準処理を施した従来例と同等以上の工具摩耗、切削仕上げ面の表面性状を示す、被削性に優れた高炭素鋼管となっている。一方、本発明の範囲を外れる比較例は、冷間加工性が低下しているか、焼入れ性が低下しているか、被削性が低下しているか、あるいは冷間加工性、高周波焼入れ性、被削性のいずれもが低下している。