浸漬ノズルを用いてタンディッシュから鋳型に溶鋼を注入し、Zrを0.001~0.1mass含有するジルコニウム含有鋼を連続鋳造する方法であって、前記浸漬ノズルの少なくとも内壁を、MgO含有率:60~85massおよび炭素含有率:15~40massを満たし、MgO含有率と炭素含有率の和が85massを超える耐火物で構成し、massで、前記溶鋼中のトータルZr含有率T.[Zr]およびsol.Al含有率[Al]と、前記耐火物中のMgO含有率MgOとが下記1式を満足する条件で連続鋳造を行うことを特徴とする、ジルコニウム含有鋼の連続鋳造方法。[Al]/T.[Zr]×MgO≧3...1浸漬ノズルが負極、溶鋼が正極となる電圧を付加して、平均電流密度の絶対値が0.5~20mA/cm2となる通電を行うことを特徴とする、請求項1に記載のジルコニウム含有鋼の連続鋳造方法。浸漬ノズルと溶鋼との間に極性がパルス周期3~200msの範囲で周期的に切り替わるパルス状の電圧を印加し、浸漬ノズルが負極となるパルス周期の時間または浸漬ノズルが負極となる期間の浸漬ノズルと溶鋼との間の電位差の絶対値を、浸漬ノズルが正極となるパルス周期の時間または浸漬ノズルが正極となる期間の浸漬ノズルと溶鋼との間の電位差の絶対値よりも大きくすることによって、浸漬ノズルの電位をパルス周期の1周期において平均した電位が負極側になるようにし、浸漬ノズルが負極となるタイミングの電流密度の絶対値を10~200mA/cm2とすることを特徴とする、請求項1に記載のジルコニウム含有鋼の連続鋳造方法。上述のように、従来技術ではZr含有鋼を連続鋳造するに際して、長期間に渡って安定して浸漬ノズルの閉塞を抑制することが困難であった。本発明は、この問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、Zr含有鋼の連続鋳造において、長期間に渡って安定して、高融点かつ高比重のZr系介在物が浸漬ノズルの内壁に付着するのを防止でき、高品質のZr含有鋳片を高い生産効率で連続鋳造できる連続鋳造方法を提供することにある。溶鋼中のZrは、高い還元力を有するため、低級酸化物であるSiO2はもちろんのこと、比較的安定な固体のAl2O3との反応も無視することができない。そのため、もともと溶鋼中を浮遊する外来性のZr系介在物の浸漬ノズル内壁への付着に加え、耐火物と溶鋼との間の反応による生成物も浸漬ノズルの閉塞の要因の一つとなっている。そこで、本発明者らは、上記の課題を解決するため検討した結果、Al2O3に比べて耐食性に優れたMgOの特性に着目し、MgO系耐火物を浸漬ノズルに適用して、耐火物と溶鋼中のZrとの反応によって生成したZr系酸化物の付着を抑制するという第1の着想に至った。さらに、溶鋼‐浸漬ノズル間に電流を印加することによって、耐火物‐溶鋼界面の物性に変化が生じることから、比重が大きく、タンディッシュ内で浮上分離せず、浸漬ノズル内に流入しやすい外来性のZr系介在物に対して、より優れた付着防止効果が得られる可能性があるという第2の着想に至った。そして、上記第1および第2の着想に基づいて後述の実験aおよびbを行い、その結果および検討結果に基づいて、以下のイ~ニの知見を得て本発明を完成させた。イ浸漬ノズルの少なくとも内壁を、マグネシアグラファイト質の耐火物で構成することによって、アルミナグラファイト質の耐火物を使用した場合と比べて、Zr系酸化物を主体とする、全ての付着物の付着量が大幅に減少する。ロmassで、溶鋼中のトータルZr含有率T.[Zr]および酸可溶Alsol.Al含有率[Al]と、浸漬ノズルの内壁を構成する耐火物中のMgO含有率MgOが、下記1式を満足する条件で連続鋳造を行うことにより、浸漬ノズルの内壁への介在物の付着抑制効果を、連々数を増加させても維持することができる。[Al]/T[Zr]×MgO≧3...1ハさらに、耐火物‐溶鋼間に、耐火物側が負極となる直流電流を、または周期的に極性が切り替わり、耐火物側の平均電位が負となるパルス状の電圧を、それぞれ所定の平均電流密度で印加することによって、耐火物の溶損を抑制すると同時に、溶鋼中を浮遊する外来性のZr系介在物の優れた付着抑制効果がより一層得られる。ニ鋼にZrを添加する目的は、凝固組織の制御および機械的性質の向上にあり、この効果を得るには少なくとも0.001mass以上のZrを添加する必要がある。また、0.1massを超える過剰のZrを添加しても、その効果が飽和し、費用対効果が得られない。本発明は、以上の知見に基づいて完成されたものであり、下記1~3のZr含有鋼の連続鋳造方法を要旨としている。1浸漬ノズルを用いてタンディッシュから鋳型に溶鋼を注入し、Zrを0.001~0.1mass含有するZr含有鋼を連続鋳造する方法であって、前記浸漬ノズルの少なくとも内壁を、MgO含有率:60~85massおよび炭素含有率:15~40massを満たし、MgO含有率と炭素含有率の和が85massを超える耐火物で構成し、massで、前記溶鋼中のトータルZr含有率T.[Zr]およびsol.Al含有率[Al]と、前記耐火物中のMgO含有率MgOとが下記1式を満足する条件で連続鋳造を行うことを特徴とする、Zr含有鋼の連続鋳造方法以下、第1の鋳造方法という。2浸漬ノズルが負極、溶鋼が正極となる電圧を付加して、平均電流密度の絶対値が0.5~20mA/cm2となる通電を行うことを特徴とする、前記1に記載のZr含有鋼の連続鋳造方法以下、第2の鋳造方法という。3極性が、パルス周期3~200msの範囲で周期的に切り替わるパルス状の電圧を、浸漬ノズルと溶鋼との間に印加し、浸漬ノズルが負極となるパルス周期の時間または浸漬ノズルが負極となる期間の浸漬ノズルと溶鋼との間の電位差の絶対値を、浸漬ノズルが正極となるパルス周期の時間または浸漬ノズルが正極となる期間の浸漬ノズルと溶鋼との間の電位差の絶対値よりも大きくすることによって、浸漬ノズルの電位をパルス周期の1周期において平均した電位が負極側になるようにし、浸漬ノズルが負極となるタイミングの電流密度の絶対値を10~200mA/cm2とすることを特徴とする、前記1に記載のZr含有鋼の連続鋳造方法以下、第3の鋳造方法という。耐火物中の炭素含有率とは、耐火物中に単体として含有される炭素および化合物として含有される炭素を単体に換算したものを合計した炭素の含有率をいう。本明細書の記載において、Zr系酸化物とは、少なくともZrを構成元素とする酸化物をいう。また、Zr系介在物とは、少なくともZrを構成元素とする酸化物と、それ以外の酸化物、硫化物等のうちの少なくとも1種以上とが、互いに化合または固溶して形成したものの総称である。以下の記述において、鋼および耐火物の成分組成を表すmassを、単にとも表記する。本発明のZr含有鋼の連続鋳造方法によれば、連々数が増加しても、長期間に渡って安定して、高融点かつ高比重のZr系介在物が浸漬ノズルの内壁に付着するのを防止でき、高品質の鋳片を高い生産効率で連続鋳造することができる。以下に、本発明の第1~3の鋳造方法を上述のとおり規定した理由および本発明の方法の好ましい態様について説明する。1.連続鋳造装置の基本構成図1は、本発明の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造装置の概略を示す図である。タンディッシュ3には、取鍋1から溶鋼2が供給される。タンディッシュ3から浸漬ノズル8を経て、鋳型9内に注入された溶鋼2は、鋳型9およびその下方の図示しない二次冷却スプレーノズルから噴射されるスプレー水により冷却され、凝固シェル10を形成して鋳片となる。また、溶鋼と浸漬ノズルとの間に電圧を印加するため、連続鋳造装置には電源装置7が設けられている。電源装置7にはケーブル6aおよび6bの一端が接続されている。ケーブル6aの他端は浸漬ノズル8の側面に設けられた電極に接続されており、ケーブル6bの他端はタンディッシュ3内の溶鋼2に一端が浸漬されたアルミナグラファイト質からなる対極4の他端に接続されている。対極4とタンディッシュ3の本体との間には絶縁用耐火物5を配置し、絶縁を確保する。浸漬ノズル8とタンディッシュ3の本体との間でも同様に絶縁を確保する。2.本発明の鋳造方法の規定理由以下に示すように、浸漬ノズルの内壁を構成する耐火物表面へのZr系介在物の付着性、耐火物‐溶鋼間に電圧を付与した際の耐火物表面へのZr系介在物の付着性について、順に、従来技術の問題点を検討した。2-1.浸漬ノズルの内壁を構成する耐火物の組成と耐火物表面へのZr系介在物の付着性との関係についての検討実験a耐火物表面へのZr系介在物の付着性という観点から、Zrを含有する溶鋼の連続鋳造時に生ずる浸漬ノズルの閉塞を基礎的に調査する以下の実験を行った。2-1-1.実験条件表1に示す成分組成のZr含有鋼3.5kgを、MgOるつぼ内で溶解した後、表2に示す成分組成の耐火物Aおよび耐火物Bからなる棒状耐火物以下それぞれ棒状耐火物Aおよび棒状耐火物Bという。を浸漬した。耐火物Aはアルミナグラファイト質の耐火物であり、耐火物Bはマグネシアグラファイト質の耐火物である。表2中のF.Cは、耐火物中に単体として含有される炭素と、化合物として含有される炭素を単体に換算したものを合計した炭素の含有率である。それぞれの棒状耐火物は、先端を全溶鋼深さの1/2の位置まで浸漬した状態において、棒状耐火物の中心軸まわりに100rpmで回転させた。そして、この状態で90分間保持した後、溶鋼から取り出し、棒状耐火物の中心を通る位置で、浸漬方向と平行に切断して、耐火物表面における介在物を含む付着物の厚さを測定した。2-1-2.実験結果棒状耐火物Aの表面には、最大厚さが5mm程度の付着物が存在し、耐火物棒の溶鋼に浸漬した部分の表面全体に付着していた。一方、棒状耐火物Bの表面にはほとんど付着物は認められず、表面のごく一部で厚さが数百μmの介在物が付着している程度であった。このように、耐火物Aと耐火物Bとを比較すると、Zr系介在物に対する付着抑制効果において明瞭な差があった。棒状耐火物と付着物との界面を光学顕微鏡によって観察した。アルミナグラファイト質の棒状耐火物Aでは、耐火物と溶鋼とが反応し、耐火物の表面には非常に激しく凹凸が生じていた。さらに、耐火物表面の極近傍に存在する付着物を走査型電子顕微鏡によって分析すると、Zr-O系の化合物の他にSiおよびAlも同時に検出されたことからZr酸化物中にSiおよびAlが固溶していることが確認できた。また、耐火物中のSiおよびAlが溶鋼中のZrと反応した形跡も確認できた。ここで、ZrO2-Al2O3-SiO2系の状態図によると、Zr酸化物は、たとえSiおよびAlと固溶体を形成したとしても、少なくとも製鋼温度では液体にはならない。そのため、固溶体を形成しても高融点の介在物であることには変わりはなく、そのまま耐火物への付着状態が維持されてしまう。一方、マグネシアグラファイト質の棒状耐火物Bでは、耐火物表面の平滑さは比較的保たれていた。2-1-3.考察アルミナグラファイト質の棒状耐火物Aと比較して、マグネシアグラファイト質の棒状耐火物Bにおいて耐火物表面の平滑さが比較的保たれていた理由は、耐火物を構成するSiO2やAl2O3が、MgOと比較して、熱力学的に溶鋼中のZrによって容易に還元されるためと考えられる。また、この還元反応によって生成したZr系酸化物そのものが付着物となり、結果として耐火物がアルミナグラファイト質の場合に介在物の付着が進行しやすい一因となっていると考えられる。さらに、一度介在物の付着が進行した箇所は、これを起点として、溶鋼中を浮遊する外来性のZr系介在物が優先的に付着し、浸漬ノズルの閉塞を助長させることがわかった。また、MgO基板と、前記表1に示す成分組成のZr含有鋼との接触角を測定した結果、溶融直後は130°程度であったものの、時間の経過とともに低下し、最終的には90~100°近くまで低下した。一方、Al2O3基板についても同様に測定したところ、MgO基板の場合のように接触角が低下する現象は見られず、接触角は130~140°程度のままであった。これらのことから、Zr含有鋼は、Al2O3との間よりもMgOとの間の方が、濡れ性が良好であることがわかった。そのため、外来性のZr系介在物がマグネシアグラファイト質の棒状耐火物Bに接触した場合にも、アルミナグラファイト質の棒状耐火物Aと比較して、そのまま固着しにくく、剥離しやすくなっていると推察できる。以上の結果および考察から、Zr含有鋼の連続鋳造において、浸漬ノズルの内壁にマグネシアグラファイト質の耐火物を適用することよって、浸漬ノズルの閉塞を防止できる可能性を見出した。浸漬ノズルは、全体を一体として同一の材質として本発明で規定する材質を用いてもよいし、内壁の一部または全てを本発明で規定する材質とした複層構造または傾斜構造としてもよい。2-1-4.耐火物の組成耐火物を構成するマグネシアグラファイト中の炭素含有率単体と単体換算の合計は、15~40の範囲とする。炭素含有率が15未満であると熱衝撃性に劣り、40を超えると耐火物としての強度や耐食性が低下する。MgOの含有率は、60~85の範囲とし、70~85の範囲が好ましい。MgOの含有率が低下して、Al2O3およびSiO2の含有率が10を超えることは、溶鋼との反応性および濡れ性の観点から好ましくないため、MgO含有率と炭素含有率の和を85以上とする。特に、SiO2は、溶鋼と反応しやすく耐火物の表面への介在物の付着を助長する。そのため、溶鋼と耐火物中のSiO2の反応によって剥離した耐火物の一部が溶鋼中に巻き込まれ、鋳片品質の悪化を招く。溶鋼中のZr含有率が低下して溶鋼の脱酸支配元素がAlになった場合、または溶鋼中のZrの活量を下げる合金元素を溶鋼中に含む場合には、溶鋼中のZrとAl2O3やSiO2等の耐火物成分との反応性は低下する。さらに、これらの条件下では、介在物中のZr含有率も低下し、Al2O3系の脱酸生成物が介在物を構成する主体となる。そのため、介在物が溶鋼中から浮上しやすく、浸漬ノズル内を通過する外来性の介在物数が大幅に減少し、浸漬ノズルの閉塞も抑制できる。以上の2点から、溶鋼中のトータルZr含有率T.[Zr]に対するsol.Al含有率[Al]の割合が増大した場合には、耐火物中のMgO含有率MgOの許容値も下がる。これに基づいて、耐火物中のMgO含有率MgOを下記1式で規定した。[Al]/T.[Zr]×MgO≧3...1浸漬ノズルを構成する耐火物は、不可避な成分として、CaO、ZrO2、TiO2およびSiC等を含有してもよい。溶鋼中のZrと浸漬ノズルとの反応を抑制する観点からは、熱力学的にはMgOの他にCaOを、浸漬ノズルを構成する材質の主成分としても同様の効果が期待される。しかしながら、CaOは非常に吸湿しやすい性質を有するため、構成する材質としてこれらを適用した浸漬ノズルは、使用時には吸湿対策が必要になる。2-2.本発明が対象とする鋼種鋼にZrを添加する目的は、凝固組織制御および機械的性質の向上にあり、この効果を得るには少なくとも0.001以上のZrを添加する必要がある。また、0.1を超える過剰のZrを添加しても、その効果が飽和し、費用対効果が得られない。そのため、本発明では、対象とする鋼種を、Zrの含有率が0.001~0.1の鋼に限定した。以上の2-1および2-2に示す検討結果に基づいて、本発明第1の鋳造方法を規定した。2-3.耐火物‐溶鋼間に電圧を付与した際の耐火物表面へのZr系介在物の付着性についての検討実験b2-3-1.実験条件実験bでは、溶鋼および棒状耐火物の成分組成や浸漬条件は上記2-1に示した実験aと同様の構成とし、さらに棒状耐火物と溶鋼との間に直流電流を印加した。印加条件は、棒状耐火物を負極とし、平均電流密度の絶対値を2.5mA/cm2に設定した。ここで、平均電流密度とは、棒状耐火物と溶鋼との間を流れる平均電流値を、溶鋼と接触する耐火物の表面積で除した値である。2-3-2.実験結果アルミナグラファイト質の棒状耐火物Aと溶鋼との間に通電を行った場合には、棒状耐火物の表面に付着したZr系介在物の厚さは2~3mmとなり、通電を行わなかった上記実験aの棒状耐火物Aの結果と比較して、付着したZr系介在物の厚さに減少傾向がやや見られた。しかし、実験aのマグネシアグラファイト質の棒状耐火物Bの結果と比較すると、付着抑制効果が大幅に劣った。これは、通電を行っただけでは、耐火物Aと溶鋼中のZrとの反応を抑制できず、耐火物の表面で生成したZr系酸化物を起点として、介在物の付着が進行したものと推定される。一方、耐火物Bからなる棒状耐火物と溶鋼との間に通電を行った場合には、少なくとも目視観察できるZr系介在物の付着は全く認められなかった。しかしながら、棒状耐火物の浸漬部の全面が、ほぼ均一に厚さが数百μmオーダーの鉄で覆われていた。これは、元来、MgOとZr含有溶鋼との間の濡れ性は比較的良好であるものの、マグネシアグラファイト質の耐火物と溶鋼間に通電を行ったことによって、より一層溶鋼‐耐火物間の界面物性に変化が生じ、耐火物と溶鋼との間の濡れ性の向上がさらに助長されたと推定される。2-3-3.考察このような観察事実は、通電を行うことによって、マグネシアグラファイト質の耐火物と溶鋼が完全に濡れるようになったこと、すなわち接触角が90°以下となったことを示唆する。これによって、浸漬ノズルの内壁側に排斥されようとする力が溶鋼中の介在物に作用しなくなる。その結果、耐火物の表面に対する外来性のZr系介在物の接触付着頻度が大幅に低減され、より一層優れた浸漬ノズル内壁への介在物の付着防止効果が得られるようになった。以上の実験結果および考察に基づいて、本発明者らは、Zr含有鋼の連続鋳造において、少なくとも浸漬ノズルの内壁にマグネシアグラファイト質の耐火物を適用し、かつ耐火物が負極となるように、溶鋼‐耐火物間に通電すれば、耐火物と溶鋼の反応に起因した反応性介在物および溶鋼中を浮遊する外来性介在物の双方について、同時に付着を抑制できる新たな方法を見出した。2-4.平均電流密度の範囲浸漬ノズルの構成材料としてマグネシアグラファイト質耐火物を適用した場合、マグネシアグラファイトの溶損を抑制するとともに、溶鋼‐耐火物間の濡れ性を向上させるには、0.5mA/cm2以上の平均電流密度を確保することが好ましい。平均電流密度が増加するにつれ、電荷キャリアである電子およびイオンの移動量が増大する。特に、電荷キャリアの一つであるO2酸素イオンが、耐火物の内部から浸漬ノズルと溶鋼の界面に到達すると、溶鋼中のZrと反応し、浸漬ノズルの内壁においてZr系酸化物が生成するため、浸漬ノズルの閉塞を助長する一因となる。このような、電荷キャリアの一つであるO2の移動に起因したZr系酸化物の浸漬ノズル内壁における生成が顕在化するのを抑制する観点から、平均電流密度は20mA/cm2未満とすることが好ましい。以上のことから、耐火物と溶鋼との間に直流電流を印加する場合、平均電流密度は0.5~20mA/cm2の範囲で制御することとする。平均電流密度は0.8~15mA/cm2の範囲で制御することがより好ましい。2-5.電流を印加する場合の耐火物の極性以上、棒状耐火物を負極として棒状耐火物と溶鋼との間に直流電流を印加した場合について説明した。一方、棒状耐火物を正極として、溶鋼‐耐火物間に通電を付与した場合、電気化学反応を通じて、下記2式の反応により、マグネシアグラファイト中のCからCOgが生成する。すなわち、耐火物が溶損する方向に電気化学反応が進行し、生産効率の改善を目的とした連々数の増加が見込めなくなる。CO2→COg2e...2そのため、耐火物の溶損の抑制と、浸漬ノズル内壁へのZr系酸化物の付着の防止とを両立させる観点から、上述のように、耐火物を負極にすることを提案する。以上の2-3~2-5の検討結果に基づいて、本発明第2の鋳造方法を規定した。2-6.介在物の付着抑制効果を持続的に得る方法耐火物を長時間溶鋼中に浸漬した場合に、介在物の付着抑制効果を持続的に得るには、耐火物と溶鋼との間に印加する電流の実効電流が大きくすることが好ましい。実効電流を大きくする方法としては、適正な平均電流密度を保ったまま、実効電流値を高める方法が挙げられる。2-7.パルス状の電位差を印加する場合の適正条件周期的に極性が正と負に切り替わるパルス状の電位差ここでは耐火物の電位の基準を溶鋼とする。を有する電圧を、浸漬ノズルを構成する耐火物と溶鋼との間に印加し、その電圧波形におけるパルス周期、および電位差の大きさを適正化することによって、Zr系介在物の付着をより効果的に防止できる。パルス状の電位差を有する電圧を印加する場合、以下の4つの方法によって、耐火物の時間平均電位を負極側とすることができるとともに、平均電流密度の絶対値を0.5~20mA/cm2の適正な範囲に制御することができる。耐火物の時間平均電位を負極側とするとは、1周期分のパルスにおける、耐火物側が負極となる期間における耐火物の電位の絶対値を時間で積分した値を耐火物側が正極となる期間における耐火物の電位の絶対値を時間で積分した値よりも大きくすることである。方法1.耐火物側が負極となるパルス周期の時間を長くすること。方法2.耐火物側が負極となる期間における耐火物の電位の絶対値を大きくすること。方法3.耐火物側が正極となるパルス周期の時間を短くすること。方法4.耐火物側が正極となる期間における耐火物の電位の絶対値を小さくすること。2-8-1.パルス周期パルス周期は3~200msの範囲とする。3ms未満の場合、安定して電流を流すことが難しい。200msを超えると、O2の移動に起因して耐火物の表面にZr系酸化物が生成するとともに、耐火物が正極に偏倚した期間においては耐火物の溶損が進行する。さらに、パルス周期は、5~100msの範囲とするのが好ましい。2-8-2.電流密度の絶対値耐火物が負極となる期間における電流密度の絶対値は、10~200mA/cm2の範囲とする。電流密度の絶対値が10mA/cm2未満では、耐火物‐溶鋼間の濡れ性を十分に高めることが困難である。一方、200mA/cm2を超える電流密度では、大容量の電源装置が必要となり、コスト増が見込まれ、また、配線ケーブルが発熱しやすく、通電中に断線する等の種々の弊害が生じ、安定した通電を確保することが困難である。以上の検討結果に基づき、本発明第3の鋳造方法を規定した。電流密度の絶対値は、13~150mA/cm2の範囲とするのが好ましい。以下に、本発明の効果を確認するために行った試験について説明する。1.実施例11-1.試験方法前記図1に示す連続鋳造装置を用いて鋳造試験を行った。鋳造試験に用いた鋼種は、溶鋼としてC:0.10~0.18、Si:0.01~0.05、Mn:1.40~1.50、P:0.015以下、S:0.0030以下、sol.Al:0.001~0.005、トータルZr:0.004~0.07の範囲の組成を有する鋼とした。連続鋳造時のタンディッシュ内の溶鋼の過熱度溶鋼の温度からこの組成の鋼の液相線温度を減じた値は10~60°Cの範囲であった。溶鋼のスループット単位時間あたりの鋳造溶鋼量は3~5t/minの範囲であった。表3に、本発明例1~3ならびに比較例1および2の試験条件を示す。同表には、試験に用いた浸漬ノズルの内壁を構成する耐火物の組成、溶鋼中のsol.Al含有率[Al]およびトータルZr含有率T.[Zr]、ならびに[Al]/T.[Zr]×MgOの値を示している。表3に示すように、本発明例1~3は、耐火物がマグネシアグラファイト質からなり、本発明第1の鋳造方法の規定を満足する実施例である。比較例1は耐火物がアルミナグラファイト質からなる実施例であり、比較例2は耐火物がマグネシアグラファイト質からなるものの、前記1式、すなわち[Al]/T.[Zr]×MgO≧3を満足しない実施例であり、いずれも前記1の本発明の方法の規定を満足しない実施例である。1-2.試験結果表3には、試験条件と併せて、評価項目として浸漬ノズル内の介在物付着速度指数を示す。浸漬ノズル内の介在物付着速度指数とは、鋳造後の浸漬ノズル内の平均介在物付着厚さを鋳造時間で除した介在物付着速度を、比較例1の場合を10として指数化したものである。浸漬ノズル内の平均介在物付着厚さとは、浸漬ノズルの上端から吐出口上端までの、介在物付着厚さの溶鋼流れ方向の平均値である。本発明例1~3は、鋳造中に浸漬ノズル内壁の平滑さが保たれ、かつ溶鋼中のZrと耐火物との間の反応を防止できるため、Zr系介在物を含む全ての介在物の付着が抑制された。比較例1は、耐火物中にMgOを含有しないため、浸漬ノズル内壁の平滑さを保つことができず、さらに、溶鋼中のZrと耐火物が反応し、耐火物と反応した生成したZr系酸化物と、元々溶鋼中に浮遊していたZr系介在物の双方が付着し、浸漬ノズルの閉塞が進行した。比較例2は、溶鋼中のZr含有率に対してsol.Al含有率が低く、介在物の付着による浸漬ノズルの閉塞が容易に生じる溶鋼組成であった。そのため、前記1式を満足せず、浸漬ノズルの内壁へのZr系介在物の付着を抑制することが困難であった。2.実施例22-1.試験方法前記実施例1の本発明例1と同様の条件に加えて、浸漬ノズルと溶鋼との間に電位差を与えて連続鋳造試験を行った。表4には、本発明例4~8および比較例3~5の試験条件として、与えた電位差の条件を示す。2-1-1.直流電流を付与した場合表4に示すように、本発明例4および5は、浸漬ノズルが負極となるように直流電流を流した実施例であり、平均電流密度を含めて本発明第2の鋳造方法の規定を満足する。比較例3は、浸漬ノズルが負極となるように直流電流を流したものの、平均電流密度の絶対値が大きく、本発明第2の鋳造方法の規定を満足しない実施例である。平均電流密度とは、実効電流値を、浸漬ノズルの溶鋼に接触する部位の総面積で除した値である。2-1-2.パルス状の電位差を付与した場合図2は、本発明例6~8ならびに比較例4および5に付与したパルス状の電位差を示す図である。本発明例6~8は、図2に示すパルス状に浸漬ノズル‐溶鋼間に電位差を付与した実施例であり、電流密度を含めて本発明第3の鋳造方法の規定を満足する。比較例4および5も、図2に示すパルス状に浸漬ノズル‐溶鋼間に電位差を付与した実施例である。しかし、比較例4はパルス周期が長く、比較例5は浸漬ノズルが負極となる期間の電流密度の絶対値が小さく、いずれも本発明第3の鋳造方法の規定を満足しない実施例である。本発明例6~8ならびに比較例4および5では、いずれも浸漬ノズルが負極となる期間と正極となる期間での電流密度の絶対値が同じであり、パルスの1周期において浸漬ノズルが負極となる期間が正極となる期間よりも長いため、パルスの1周期における時間平均電流は、浸漬ノズルが負極となる方向に流れた。すなわち浸漬ノズルの時間平均電位は負極側であった。2-2.試験結果表4に、試験条件と併せて、評価項目として浸漬ノズル内の介在物付着速度指数を示す。同表に示す浸漬ノズル内の介在物付着速度指数は、前記実施例1と同様の評価指数である。2-2-1.直流電流を付与した場合本発明例4および5は、平均電流密度が本発明第2の鋳造方法の規定を満足するため、通電を行わない場合に比べてZr系酸化物を主体とした全ての付着が抑制された。比較例3は、平均電流密度の絶対値が本発明第2の鋳造方法の規定よりも大きいため、O2の移動に起因すると推定されるZr系酸化物の付着量が多かった。そのため、本発明例4および5と比較して、浸漬ノズルの閉塞が容易に生じると考えられる。2-2-2.パルス状の電位差を付与した場合本発明例6~8は、パルス周期および浸漬ノズルが負極となるパルス期間の電流密度の絶対値が本発明第3の鋳造方法の規定を満足するため、比較例4および5と比較してZr系介在物の付着の抑制効果が大きかった。比較例4は、パルス周期が本発明第3の鋳造方法の規定よりも長いため、O2の移動に起因すると推定されるZr系酸化物の付着量が多かった。そのため、本発明例6~8と比較して、浸漬ノズルの閉塞が容易に生じると考えられる。比較例5は、浸漬ノズルが負極となるパルス期間の電流密度の絶対値が本発明第3の鋳造方法の規定よりも小さいため、耐火物の溶鋼との接触面での濡れ性を十分に高めることができなかった。そのため、本発明例6~8と比較して、浸漬ノズルの閉塞が容易に生じると考えられる。