"偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cと、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cとが異なり、該加熱工程での加熱温度c°Cが、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率の最大となる温度a°C以下、該射出樹脂の引張損失弾性率の最大となる温度b°C以下である、偏光レンズの製造方法。前記射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径dと、前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eとの比、d/eが、0.3以上0.97以下、または1.03以上3以下である、請求項1に記載の偏光レンズの製造方法。前記加熱工程の加熱温度c°Cが、前記熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度aより30°C低い温度以上、且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度bより30°C低い温度以上、である請求項1または2に記載の偏光レンズの製造方法。前記加熱工程の加熱時間が3分以上、6時間以下である、請求項1から3のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径fの比e/fが、0.2以上、4以下である、請求項1から4のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cより、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cが高く、且つ、該加熱工程での加熱温度c°Cが、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cより25°C低い温度以上、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°C以下である、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。前記偏光レンズの厚みの最小値が、1.6mm以下である請求項1乃至6のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法前記偏光板の厚みが0.8mm以下である請求項1乃至7のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。前記請求項1から8のいずれか1項に記載の製造方法によって製造される偏光レンズ。前記請求項9に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品。前記請求項9に記載の偏光レンズを用いて製造される防護製品。本発明は、上記問題に顧みてなされたものであり、インサートモールド射出成形によって得られる偏光レンズの曲率半径を、射出成形型の形状によらず変化させることができる、偏光レンズの製造方法を提供することである。このような目的は、以下の[1]~[11]により達成される。[1]偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cと、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cとが異なり、該加熱工程での加熱温度c°Cが、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率の最大となる温度a°C以下、該射出樹脂の引張損失弾性率の最大となる温度b°C以下である、偏光レンズの製造方法。[2]前記射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径dと、前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eとの比、d/eが、0.3以上0.97以下、または1.03以上、3以下である、[1]に記載の偏光レンズの製造方法。[3]前記加熱工程の加熱温度c°Cが、前記熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度aより30°C低い温度以上、且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度bより30°C低い温度以上、である[1]または[2]に記載の偏光レンズの製造方法。[4]前記加熱工程の加熱時間が3分以上、6時間以下である、[1]から[3]のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。[5]前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径fの比e/fが、0.2以上、4以下である、請求項1から4のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。[6]偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cより、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cが高く、且つ、該加熱工程での加熱温度c°Cが、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cより25°C低い温度以上、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°C以下である、[1]乃至[5]のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。[7]前記偏光レンズの厚みの最小値が、1.6mm以下である[1]乃至[6]のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法[8]前記偏光板の厚みが0.8mm以下である[1]乃至[7]のいずれか1項に記載の偏光レンズの製造方法。[9]前記[1]から[8]項のいずれか1項に記載の製造方法によって製造される偏光レンズ。[10]前記[9]項に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品。[11]前記[9]項に記載の偏光レンズを用いて製造される防護製品。本発明によれば、偏光板を曲面状に熱曲げ成形したのちに射出成形を行うことによって得られる偏光レンズの製造方法において、特定の損失弾性率の温度依存性を有する熱可塑性樹脂層を用い、射出成形後に特定の加熱を行うことによって、射出成形工程後の加熱工程により意図した曲率半径に変化させることができ、例えば、視認性が良好な両眼一体型偏光レンズや吸収軸方向と偏光軸方向との曲率半径が異なる偏光レンズなどが容易に得られる、偏光レンズの製造方法を提供することである。偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cと、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cとが異なり、該加熱工程での加熱温度c°Cが、且つ、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°C以下、且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°C以下である、偏光レンズの製造方法である。本発明により得られる偏光レンズを、図1を参照して説明する。図1は、偏光性薄膜3の両面に熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂2を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂2となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂4を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有する偏光レンズの断面図である。本発明では、先ず、熱曲げ成形工程を行う。熱曲げ成形工程で、曲面状に熱曲げ成形される偏光板は、偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層1および2を設けた偏光板である。偏光性薄膜としては、例えば、ポリビニルアルコールなどの高分子フィルムをヨウ素や二色性染料などの二色性色素を溶解させた水溶液中にて染色、ホウ酸処理、一軸延伸を施すことによって得られるものが挙げられる。偏光性薄膜は、偏光度が好ましくは85以上、特に好ましくは90以上であり、さらには熱曲げ成形工程、射出成形工程、加熱工程での加熱により極端な変色、クラックが起こらない程度の耐熱性を有することが好ましい。熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂層2に係る熱可塑性樹脂2としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかである。熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂層2に係る熱可塑性樹脂2は、同じであっても、異なっていてもよい。さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、引張損失弾性率が最大となる温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。凸面に配される熱可塑性樹脂1は、偏光性薄膜と同方向に一軸延伸された前記に代表される熱可塑性樹脂を用いたフィルムあるいはシート、環状ポリオレフィン樹脂やセルロース系樹脂などに代表される極力歪みを少ない樹脂を用いたフィルムあるいはシート、またはこれらのフィルムやシートを貼り合わせた積層フィルムや積層シートなどの光学歪みを制御したものを用いることが好ましい。また、偏光板の曲面の内側に配される熱可塑性樹脂と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂層2に係る熱可塑性樹脂2の引張損失弾性率が最大となる温度は、特に制限されないが、好ましくは70°C以上190°C以下、特に好ましくは100°C以上170°C以下である。偏光板は、偏光性薄膜の両面に、熱可塑性樹脂層1および2が設けられているものであれば、どのようにして作製されたかは、制限されない。例えば、偏光板は、偏光性薄膜の両面に、シート状の熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂層2に係る熱可塑性樹脂2を、例えばアクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、オレフィン系接着剤などの接着剤で接着して得られる。熱曲げ成形工程では、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。このとき、凸面側が該熱可塑性樹脂層1となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層2となるように、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。熱曲げ成形工程の成形条件は、熱可塑性樹脂層1および2のガラス転移温度より20°C低い温度以上、熱可塑性樹脂層1および2のガラス転移温度より20°C高い温度以下であることが好ましい。また、熱曲げ成形工程において、得られる偏光板の曲面成形物は、レンズとして使用する際の水平方向の断面形状が円弧状または楕円弧状となるように成形する。そして、熱曲げ成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物を得る。本発明の曲面状に熱曲げ成形を行う工程は、例えば、金型への真空吸引、雄型と雌型によるプレス、圧空などの方法、または、雄型と雌型によるプレスを行った後に真空吸引を行うなど、これらを組み合わせた方法などが挙げられる。次いで、射出成形工程を行う。射出成形工程で射出成形される射出樹脂は、射出成型が可能な樹脂であり、熱可塑性樹脂である。射出樹脂としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂である。さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、引張損失弾性率が最大となる温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。そして、本発明では、偏光レンズの凸面側に配される熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度と、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度が、異なる樹脂であることが必要である。このような樹脂を用いることにより、射出成形後の加熱工程において形状を変化させることが可能となる。そのため、本発明では、a>bまたはa<bとなるような、熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1と射出樹脂との組み合わせを選択する。射出成形工程後の射出成形物の形状、または偏光性薄膜と熱可塑性樹脂層1との積層方向などにも依存するため一概には言えないが、偏光性薄膜の延伸方向と熱可塑性樹脂層1の延伸方向とが同じになるように積層した場合には、吸収軸方向の曲率半径を大きくしたい場合はa>b、吸収軸方向の曲率半径を小さくしたい場合はa<bにしておくと、加熱工程後の偏光レンズの形状を変化させやすい。本発明によれば、aとbは異なる温度であれば効果が得られるが、好ましくはaとbとの差を10°C以上にすることでさらに容易に曲率半径を変化させることができる。射出成形工程では、偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る。更に具体的には、射出成形用の金型内に、偏光板の曲面成形物を設置し、次いで、溶融させた射出樹脂を射出注入することにより、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させる。射出成形工程において、射出成形を行う際の射出成型用の金型温度は、熱可塑性樹脂層1に係る熱可塑性樹脂1および熱可塑性樹脂層2に係る熱可塑性樹脂2の引張損失弾性率が最大となる温度よりも低い温度であり、射出樹脂の溶融温度は、少なくとも射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cよりも高い温度であり、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cよりも100°C以上高い温度が好ましい。そして、射出成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物の凹面側に射出樹脂層が形成されている射出成形物曲面体を得る。本発明の射出成形工程は、例えば、熱曲げ成形工程で得られた曲面体成形物を、レンズ形状のキャビティ内に挿入し、曲面体成形物の凹面側に溶融させた射出樹脂を注入することにより行うことができる。射出圧力、射出温度、金型温度など射出条件は射出歪みの残留応力に影響することから、極力条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。次いで、加熱工程を行う。本発明では、加熱工程において、射出成形物曲面体を加熱する際の加熱温度cは、熱可塑性樹脂1引張損失弾性率が最大となる温度a以下、且つ、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°C以下であることが必要である。加熱工程での加熱温度を、上記にて行うことにより、外観が良好で、曲率半径を変化させることができる。また加熱温度c°Cは、該熱可塑性樹脂1の引張損失弾性率が最大となる温度a°Cより30°C低い温度以上、または、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cより30°C低い温度以上、であることが好ましい。加熱温度c°Cがこれらどちらの温度よりも低い場合、極端に加熱処理に時間を要することにより生産性が悪くなり、さらには所望の曲率半径に達しない可能性がある。射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径dと、加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eとの比、d/eが、0.3以上0.97以下、または1.03以上3以下となるように加熱を行うことが好ましい。0.97を超え1.03未満の場合には、射出工程により得られる射出成型物と加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径がほとんど変わらず、本発明の製造方法による効果がほとんど得られない。またd/eが0.3未満または3を超える場合は、偏光レンズの形状を保てない可能性が高くなる。また、加熱工程において、射出成形物曲面体を加熱する際の加熱時間は、好ましくは3分以上6時間以下、特に好ましくは10分以上2時間以下である。時間が短い場合、加熱温度が適正な場合でも十分な形状変化が得られない可能性がある。時間が長い場合、予想以上に変形が大きくなったり、偏光レンズの形状を保てなかったり、偏光性薄膜などへの不具合が起こったりする可能性が高くなる。加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径eと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径fの比e/fは、0.2以上、3以下であることが好ましい。e/fが0.2未満または4を超える場合は、加熱工程によりレンズ形状を保つことが困難となるため好ましくない。本発明の製造方法は、e/fが0.95以下または、1.05以上であるときにとくに有用である。本発明の加熱工程は、例えば、熱風オーブン、赤外線ヒーター加熱、熱源との接触などの方法を用い行うことができる。加熱温度または加熱時間などの加熱条件は、用いる熱可塑性樹脂の種類によって適時設定を行い、所望のレンズ形状に制御することができる。このように加熱条件はレンズ形状に影響を及ぼすため、条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。なお、この加熱工程は、ハードコート処理、蒸着処理、染色処理、印刷処理などに代表される他の処理を行う際に同時に実施しても良い。そして、加熱工程を行うことにより、偏光レンズを得る。また、視認性の高い偏光レンズを得たい場合、吸収軸方向の曲率半径を小さくすることが好ましく、a<bとなる射出樹脂を使用することにより、加熱工程の加熱により曲率半径が小さくなるのを防ぐことができる。特に両眼一体型サングラス用偏光レンズのような、大きな偏光レンズの両端の厚みは薄くなるため、a<bとならない射出樹脂を使用すると、特に曲率半径が小さくなる方向に変形しやすい。これは射出樹脂の厚みが小さくなると、射出樹脂の歪みが大きくなるため、射出成形工程時の熱による収縮が発生しやすくなるためである。これに対し、射出樹脂厚みの薄い部分が存在する偏光熱可塑性樹脂レンズ、特に偏光レンズの厚みの最小値が1.6mm以下である場合であっても、a<bとなる射出樹脂を使用することにより、加熱工程の加熱により曲率半径が小さくなるのを防ぐことができるため、本発明は、厚みの薄い熱可塑性樹脂レンズの製造に特に好ましい製造方法である。さらに、偏光板の厚みを薄くしたほうが、加熱工程の加熱時に、射出成形時に発生する射出樹脂の残留歪みの影響を受けづらく曲率半径の制御を行うことが容易となる。そのため、偏光板の厚みが0.8mm以下である場合に高い効果が得られる。引張損失弾性率が最大となる温度は、JISK7244-4の9.4項温度依存性の測定に記載の方法にて測定される。本発明の製造方法によって得られる偏光レンズは、サングラス、ゴーグル、眼鏡などに代表される防眩製品、および、ヘルメットシールド、防護面、水中眼鏡、防毒マスク用透視板、オートバイ用風防、自動車のサンルーフ、船舶の窓板、各種監視カメラ用カバーなどに代表される防護製品に用いられる。[実施例1]<熱可塑性樹脂層1および2となるフィルムの作製>ポリカーボネート樹脂BユーピロンE-2000FN、三菱エンジニアプラスチック社製を80重量部と、ポリエステル樹脂スカイグリーンJ-2003、SKケミカル社製を20重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた0.5mmのシートを1.9倍に一軸延伸して0.33mmの熱可塑性樹脂層1および2となるフィルムAを得た。<引張損失弾性率が最大となる温度a°Cの測定>上記にて得られたフィルムAを株オリエンテック社製のレオバイブロンDDV25FP型を用い、JISK7244-1に記載の方法引張振動法;加振振幅25μm、加振周波数1Hz一定、試料幅5mm、試料厚み0.33mm、チャック間距離50mm、プリロード5gf、測定温度を0°Cから300°Cまで昇温速度2°C/minにて定速昇温させて引張損失弾性率が最大となる温度a°Cを測定したところ、131.3°Cであった。<偏光板の作製>ポリビニルアルコールフィルムクラレビニロン7500、クラレ社製を水槽中で延伸しながら、C.I.ダイレクトブラック17を溶解した水溶液にて染色、ホウ酸で処理したのち、水洗、乾燥を行うことにより偏光性薄膜を得た。得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、フィルムAと偏光性薄膜の延伸方向が同じ方向になるように、得られたフィルムAを両面に貼り合わせ0.7mmの偏光板Aを得た。<曲面体成形物の作製:熱曲げ成形工程>得られた偏光板Aを吸収軸方向偏光性薄膜の延伸方向に180mm、偏光軸方向偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向に90mmの長方形に打ち抜いた後、70°Cにて12時間予備乾燥し、金型温度130°C、曲率半径96mmの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Aを得た。<曲面体の作製:射出成形工程>得られた曲面体成形物Aを、曲率半径96mm、中心部のキャビティ間隙2.0mm、中心部から円周上に70mmの位置のキャビティ間隙が1.5mmのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂AユーピロンH-3000N、三菱エンンジニアプラスチックス社製を用いて、金型温度100°C、射出樹脂温度300°Cの条件で射出一体化し曲面体Aを製作した。射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度b°Cは147.2°Cであり、測定は、引張損失弾性率が最大となる温度a°Cの測定と同様に実施した。得られた曲面体Aの吸収軸方向の曲率半径dは90mm、偏光軸方向の曲率半径は102mmであった。<偏光レンズの作製:加熱工程>この曲面体Aを120°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施し、偏光レンズAを得た。得られた偏光レンズAを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは99mm、偏光軸方向の曲率半径fは93mmであった。<視認性の評価>図2に示したように、加熱工程後の偏光レンズA5を吸収軸方向9が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置なるように置き、レンズの水平方向に対して10m離れた場所に観察物7を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心8より吸収軸方向に3cm平行移動させて三脚にて固定した倍率30倍の単眼鏡6で観察物7を観察した。上記作製した曲面体Aを同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準曲面体Aよりも偏光レンズAは、観察物7が明瞭に見え、視認性は良好であった。以下の実施例2~6および比較例1~5においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。実施例1で作製した曲面体Aの観察物7の見え方を基準として、偏光レンズを用いた場合の観察物7が明瞭に見え、基準よりも良好であるものを○、見え方が不明瞭で基準よりも劣るものおよび基準と比較した時の見え方がほとんど変わらず効果がみられないものを×とし結果を表1と表2に示した。なお、実施例7および8については、意図的に実施例1~6とは逆の方向に曲率半径を変化させたものであり、視認性が悪くなる方向へ曲率半径を変化させたものであるため、評価を省略した。比較例2および3についても、偏光レンズが作製できなかったため評価しなかった。[実施例2]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、120°Cに保たれた熱風オーブンにて5分加熱処理を実施して偏光レンズBを得た。得られた偏光レンズBを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは93mm、偏光軸方向の曲率半径fは99mmであった。[実施例3]ポリカーボネート樹脂BユーピロンE-2000FN、三菱エンジニアプラスチック社製を60重量部と、ポリエステル樹脂スカイグリーンJ-2003、SKケミカル社製を40重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた0.5mmのシートを1.9倍に一軸延伸して0.33mmの熱可塑性樹脂層1および2となるフィルムCを得た。得られたフィルムCの引張損失弾性率が最大となる温度a°Cは、114.3°Cであった。フィルムCを熱可塑性樹脂層1および2とし、射出成形工程の曲面体作製時の金型温度を120°Cとし、その他は実施例1と同様の方法にて曲面体Cを得た。得られた曲面体Cの吸収軸方向の曲率半径dは91mm、偏光軸方向の曲率半径は102mmであった。この曲面体Cを120°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施して偏光レンズCを得た後に、この偏光レンズCを1時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径eを測定したところ118mm、偏光軸方向の曲率半径fは78mmであった。[実施例4]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、110°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施して偏光レンズDを得た。得られた偏光レンズDを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは97mm、偏光軸方向の曲率半径fは95mmであった。[実施例5]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、130°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施しして偏光レンズEを得た。得られた偏光レンズEを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは139mm、偏光軸方向の曲率半径fは66mmであった。[実施例6]凸面側に配される熱可塑性樹脂1として、厚み80μmのトリアセチルセルロースフィルムフジタックT80SN、富士フィルム社製を用いた。用いたトリアセチルセルロースフィルムの引張損失弾性率が最大となる温度a°Cは、146.3°Cであった。また、凹面側に配される熱可塑性樹脂2としてポリカーボネート樹脂BユーピロンE-2000FN、三菱エンジニアプラスチック社製を100重量部用いて,実施例1のフィルムAと同様の方法にてポリカーボネート樹脂フィルムBを作製した。得られたポリカーボネート樹脂フィルムBの引張損失弾性率が最大となる温度は、151.1°Cであった。曲面体成形物作製時の金型温度を147°Cとし曲面体成形物Fを得たこと以外は実施例1と同様の方法にて曲面体Fを得た。この得られた曲面体Fの吸収軸方向の曲率半径dは91mm、偏光軸方向の曲率半径は101mmであった。この曲面体Fを130°Cに保たれた熱風オーブンに1時間加熱処理を実施して偏光レンズFを得た。得られた偏光レンズFの吸収軸方向の曲率半径eは96mm、偏光軸方向の曲率半径fも96mmであった。[実施例7]実施例1の射出樹脂のポリカーボネート樹脂A作製した熱可塑性樹脂2のポリカーボネート樹脂フィルムBを偏光性薄膜の両面に貼り合わせて、曲面成形工程である曲面体成形物作製時の金型温度を147°Cとし、射出樹脂として、実施例1に記載のポリカーボネート樹脂Aを80重量部と、実施例1に記載のポリエステル樹脂スカイグリーンJ-2003、SKケミカル社製を20重量部との混合物を用いたこと以外は、実施例1と同様の方法にて曲面体Gを得た。射出工程後に得られた曲面体Gの吸収軸方向の曲率半径dは87mm、偏光軸方向の曲率半径は102mmであった。この曲面体Gを120°Cに保たれた熱風オーブンに1時間加熱処理を実施して偏光レンズGを得た。得られた偏光レンズGの吸収軸方向の曲率半径eは69mm、偏光軸方向の曲率半径fは133mmであった。[実施例8]実施例6で得られた曲面体成形物Fを用い、射出樹脂として、実施例7に記載のポリカーボネート樹脂Aとポリエステル樹脂の混合物を用い、実施例6に記載の方法にて製作した曲面体Hを得た。この得られた曲面体Hの吸収軸方向の曲率半径dは88mm、偏光軸方向の曲率半径は105mmであった。この曲面体Hを、120°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施しして偏光レンズHを得た。得られた偏光レンズHを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは72mm、偏光軸方向の曲率半径fは128mmであった。[比較例1]熱可塑性樹脂1および2として、ポリカーボネート樹脂Aを100重量部用いて、実施例1と同様の方法にてポリカーボネート樹脂フィルムAを作製した。ポリカーボネート樹脂フィルムAを偏光性薄膜の両面に貼り合わせて、曲面成形工程である曲面体作製時の金型温度を143°Cとしたこと以外は、実施例1と同様の方法にて曲面体Iを得た。この得られた曲面体Iの吸収軸方向の曲率半径dは89mm、偏光軸方向の曲率半径は103mmであった。この曲面体Iを120°Cに保たれた熱風オーブンに1時間加熱処理を実施しして偏光レンズIを得た後に、この偏光レンズIを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは88mm、偏光軸方向の曲率半径fは104mmであった。[比較例2]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、150°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施したところ、用いた熱可塑性樹脂1が完全に軟化するために、偏光レンズとしては使用不可能な形状へと変形した。[比較例3]比較例1に記載の方法にて製作した曲面体I加熱工程前を、150°Cに保たれた熱風オーブンに1時間加熱処理を実施したところ、射出樹脂が完全に軟化するために偏光レンズとしては使用不可能な形状へと変形した。[比較例4]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、100°Cに保たれた熱風オーブンにて1時間加熱処理を実施して偏光レンズJを得た。得られた偏光レンズJを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは91mm、偏光軸方向の曲率半径fは102mmであった。[比較例5]実施例1に記載の方法にて製作した曲面体A加熱工程前を、120°Cに保たれた熱風オーブンにて2分加熱処理を実施して偏光レンズKを得た。得られた偏光レンズKを1時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径eは91mm、偏光軸方向の曲率半径fは102mmであった。表1の実施例1~8に示されるように、本発明に示される製造方法により得られる偏光レンズは、射出工程後に得られた曲面体に対し曲率半径を変化させることができ、吸収軸方向の曲率半径を射出工程後に得られた曲面体よりも大きくした実施例1~7については視認性も良好であった。比較例1~5では、加熱工程を行った際に曲率半径を意図的に変化させることができない、または射出樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できない結果であった。"