"熱間タンディッシュの再使用時に、ノズルの上方に配置された鋼管をタンディッシュの底部に固定する鋼管の固定方法において、砂の投入幅が前記タンディッシュの底部における耐火物の溶損幅よりも10mm以上大きくなるように、且つ、砂の投入後の高さが10mm以上30mm以下となるように、下記の組成を有する砂を前記鋼管の外周側に散布することを特徴とする、熱間再使用時の鋳片ボトムの溶鋼清浄度が向上する鋼管の固定方法。Cr2O3:60mass以上SiO:20mass以上Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計:10mass以上ところで、一般的に、タンディッシュは、耐火物と、耐火物の外側に覆設された鉄皮とにより構成されている。タンディッシュには高温の溶鋼が収容されるため、耐火物は、鋳造を続けるにしたがって、徐々に溶損し変形する。そして、特許文献1,2のように、鋼管がタンディッシュの底部に設置されている場合、鋼管の下方の耐火物が溶損すると、鋼管の下方に隙間が生じる。ここで、タンディッシュ内に溶鋼が収容されているときは、溶鋼上にスラグが浮遊しており、鋼管の下方の隙間から溶鋼が流出するが、タンディッシュ内の溶鋼が排出された後タンディッシュを熱間で再使用するときなどは、タンディッシュ内の底部にスラグや地金が残るため、鋼管の下方の隙間からスラグや地金が流出する。その結果、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入し、ボトム部の清浄度が低下する。鋳片の清浄度が低い部分は、製品として使用することができないため、ボトムクロップとして切断されることから、ボトムクロップが長くなるにしたがって、製品化できる部分が減少し、鋳片の歩留まりが低下する。そこで、本発明は、鋳片の歩留まりを向上させることができる方法を提供することを目的とする。本発明は、熱間タンディッシュの再使用時に、ノズルの上方に配置された鋼管をタンディッシュの底部に固定する鋼管の固定方法であり、砂の投入幅が前記タンディッシュの底部における耐火物の溶損幅よりも10mm以上大きくなるように、且つ、砂の投入後の高さが10mm以上30mm以下となるように、下記の組成を有する砂を前記鋼管の外周側に散布する、熱間再使用時の鋳片ボトムの溶鋼清浄度が向上する鋼管の固定方法である。Cr2O3:60mass以上SiO:20mass以上Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計:10mass以上本発明によると、熱間タンディッシュの再使用時に、耐火物の溶損部を砂で埋めるとともに、鋼管をタンディッシュの底部に固定することによって、鋼管の下方からスラグや地金が流出することを防止できる。これにより、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入することを防ぐことができるため、ボトム部の清浄度を向上させることができる。よって、製品として使用可能な部分を増加させることができることから、鋳片の歩留まりを向上させることができる。本発明によると、鋳片のボトム部の清浄度を向上させることができるため、製品として使用可能な部分を増加させることができる。これにより、鋳片の歩留まりを向上させることができる。以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。連続鋳造設備図1に示すように、連続鋳造機100は、取鍋から供給される溶鋼を収容するタンディッシュ1と、タンディッシュ1の底部に取り付けられた注湯ノズル2と、注湯ノズル2に連結した浸漬ノズル3と、浸漬ノズル3の下部が配置された鋳型4とを備えている。タンディッシュ1は、耐火物11と、耐火物11の外側に覆設された鉄皮12とにより構成され、熱間で繰り返し再使用される。耐火物11には、MgOの不定形耐火物などが用いられる。また、タンディッシュ1の底部には、溶鋼を排出する複数の排出孔13が形成されている。排出孔13には、注湯ノズル2が挿入されている。注湯ノズル2は、排出孔13に挿入された上ノズルノズル21と、下ノズル22と、上ノズル21と下ノズル22との間に設けられたスライドバルブ23とを有する。スライドバルブ23は、上スライドバルブ及び下スライドバルブから構成されている。そして、スライドバルブ23を操作することにより、鋳型4に注入される溶鋼流量を調整することができる。上ノズル21は、アルミナカーボン系の耐火物などにより形成されている。また、タンディッシュ1の底部において、上ノズル21の上方に、筒状の鋼管5が配置されている。鋼管5は、鉄などにより形成されている。排出孔13の上方に鋼管5を設けることにより、溶鋼上に浮上したスラグや地金が鋳型4へ流出することを抑止できる。また、本実施形態では、鋼管5の外径が上ノズル21の外径及び排出孔13の径と略同一となるように形成されている。ところで、連続鋳造中は、タンディッシュ1に高温の溶鋼が収容されるため、鋳造を続けるにしたがって、耐火物11が徐々に溶損し変形する。また、各チャージ間に行うタンディッシュ1の清掃作業酸素洗浄によって、耐火物11が大きく損傷する。そのため、タンディッシュ1の底面は、鋳造開始前に略平坦であったが図2a参照、鋳造を続けるにしたがって平坦性を失う。同様に、耐火物からなる上ノズル21の上端部も溶損し、鋼管5の下方に部分的に隙間が生じる図2b参照。ここで、タンディッシュ1内に溶鋼が収容されているときは、図1に示すように、溶鋼表面が鋼管5の上方に位置し、スラグが溶鋼表面上に浮遊している。したがって、鋼管5の下方に隙間が生じてもその隙間から溶鋼が流出する。しかしながら、タンディッシュ1を熱間で再使用する時は、タンディッシュ1内の溶鋼が排出され、溶鋼表面上に浮遊していたスラグや地金図2bに示す符号30がタンディッシュ1の底部に残存する。よって、鋼管5の下方に隙間が存在すると、スラグや地金がこの隙間から流出する。そこで、本実施形態では、図2bに示すように、タンディッシュ1を熱間で再使用する時以下において、熱間タンディッシュの再使用時と呼ぶに、鋼管5の外周側に砂を散布し、耐火物11の溶損部を砂6で埋めるとともに、鋼管5をタンディッシュ1の底部に固定する図2c参照。これにより、タンディッシュ1の底部に残ったスラグや地金が鋳型4へ流出することを防ぐことができる。以下では、上記の砂の投入について、図3に示す工程に沿って、図4,5を参照しつつ詳細に説明する。耐火物の溶損幅の測定図3に示すS1図4,5には、熱間タンディッシュの再使用時における鋼管5の周辺を示している。図4a及び図5aに示すように、鋼管5の下方周辺において、耐火物11が溶損し、複数の溶損部m1,m2,m3,m4が生じている。ここで、耐火物11の溶損部とは、タンディッシュ1の底部において、連続鋳造開始前に略平坦であった底面が、溶損等して平坦性が損なわれた部分である。なお、鋼管5は、耐火物11や上ノズル21の溶損していない部分例えば、図5aに示すf1,f2,f3,f4に支持されている。溶損部m1,m2,m3,m4の溶損幅w1,w2,w3,w4を測定する図4a及び図5a参照。ここで、溶損部の溶損幅とは、各溶損部m1,m2,m3,m4における、鋼管5の外周面からの鋼管5の径方向についての最大長さ図4aに示す、鋼管5の外周面から傾斜終了点までの長さであり、タンディッシュ1の平坦な平面に沿った長さである。そして、測定した複数の溶損幅w1,w2,w3,w4から最大溶損幅を選択する。最大溶損幅をもとに砂の投入幅図3のS2参照を決定することにより、大きさの異なる全ての溶損部m1,m2,m3,m4を砂で埋めることができる。本実施形態では、溶損幅w1が溶損幅w1,w2,w3よりも大きいことから、最大溶損幅はw1である。砂の投入幅決定図3に示すS2図4b及び図5bに示すように、溶損部m1,m2,m3,m4を砂6で埋めることにより、スラグや地金が鋼管5の下方から流出することを防止する。砂の投入幅Wと最大溶損幅w1との差dが10mm未満である場合は、砂で溶損部m1の溶損幅w1を十分に覆うことができず、鋼管5の下方からスラグや地金が流出するのに対して、砂の投入幅Wと最大溶損幅w1との差dが10mm以上である場合は、砂で溶損部m1の溶損幅w1を十分に覆うことができるため、鋼管5の下方からスラグや地金が流出するのを防止できる。そこで、砂の投入幅Wを最大溶損幅w1よりも10mm以上大きくするd≧10mm。ここで、砂の投入幅とは、図4b及び図5bに示すように、鋼管5の外周面から鋼管5の径方向について砂が最も広がった部分までの最短距離であり、タンディッシュ1の平坦な平面に沿った長さである。なお、砂の投入幅Wと最大溶損幅w1との差dの上限に制限はないが、例えば、砂の投入幅Wと最大溶損幅w1との差dが50mm未満となるようにすることにより、必要な量を超える多量の砂を投入しなくてもよい。砂の投入高さ決定図3に示すS3砂6により鋼管5をタンディッシュ1の底部に固定し、鋼管5が倒れないようにする。特に、取鍋からタンディッシュ1への溶鋼供給開始時は、タンディッシュ1内での溶鋼流が速いため、鋼管5が倒れやすい。そこで、溶鋼供給開始時にも鋼管5が倒れないようにする。砂6の投入後の高さHが10mm未満である場合は、砂の量が足りず、鋼管5をタンディッシュ1の底部に確実に固定できないため、取鍋からの溶鋼供給開始時に鋼管5が倒れやすい。これに対して、砂6の投入後の高さHが10mm以上である場合は、鋼管5をタンディッシュ1の底部に確実に固定できるため、連続鋳造中において、溶鋼供給開始時にも鋼管5が倒れない。ここで、砂の投入後の高さHとは、図4bに示すように、鋼管5の底面から鋼管5の高さ方向についての砂の高さである。また、砂は、タンディッシュ1の余熱により、投入後すぐに焼結して、鋼管5をタンディッシュ1の底部に固定する接着剤となる。ここで、砂6の投入後の高さHが30mmを超える場合は、砂が焼結する熱量を確保できないことから、砂がタンディッシュ1内で十分に焼結しない。その結果、鋼管5とタンディッシュ1の底部との接着性が低くなる。これに対して、砂6の投入後の高さHが30mm以下である場合は、砂が焼結する熱量を確保できるため、砂がタンディッシュ1内で確実に焼結し、鋼管5とタンディッシュ1の底部との接着性が良好となる。以上より、砂6の投入後の高さHを10mm以上30mm以下とする10mm≦H≦30mm。砂の成分決定図3に示すS4砂がタンディッシュ1内で焼結するように、砂の組成を下記の組成とする。砂は、例えば、クロマイト砂と珪砂とを混合することにより製造することができる。また、本実施形態において、砂とは、粒度が0.15mm以上0.70mm以下であるものを示す。Cr2O3:60mass以上SiO:20mass以上Fe2O3,Al2O3及びNa2Oの合計:10mass以下上述したように、砂は、タンディッシュ1内で焼結することによって、鋼管5をタンディッシュ1の底部に固定する接着剤となる。ここで、Cr2O3含有量が60mass未満である場合は、砂がタンディッシュ1内で十分に焼結せず、鋼管5をタンディッシュ1の底部に確実に固定できないのに対して、Cr2O3含有量が60mass以上である場合は、砂がタンディッシュ1内で十分に焼結し、鋼管5をタンディッシュ1の底部に確実に固定することができる。そこで、Cr2O3含有量の下限を60massとする。鋼管5の外周側に投入された砂は、鋼管5の周囲を流動し、一様に広がる。これにより、鋼管5の周方向に沿って形成された全ての溶損部m1,m2,m3,m4を埋めることができる。また、鋼管5をタンディッシュ1の底部に安定して固定することができる。ここで、SiO含有量が20mass未満である場合は、砂の流動性が低いため、砂が鋼管5の周囲に一様に広がらない。一方、SiO含有量が20mass以上である場合は、砂の流動性を十分に確保できるため、砂が鋼管5の周囲に一様に広がる。そこで、SiO含有量の下限を20massとする。タンディッシュ1の余熱により、砂がタンディッシュ1内で溶融すると、液状化した砂が鋳型4へ流出し、溶損部m1,m2,m3,m4を砂で埋めることができない。そこで、タンディッシュ1内で砂が溶融しないように、砂の融点を調整する。砂には、Fe2O3、Al2O3及びNa2O等の不純物が含まれ、これらは砂の融点を下げる原因となる。そして、Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計含有量が10massを超える場合は、砂の融点が低下し、タンディッシュ1内で砂が溶融するのに対して、Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計含有量が10未満である場合は、砂の融点の低下を抑えることができ、タンディッシュ1内で砂が溶融しないようにすることができる。そこで、Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計含有量の上限を10massとする。砂の投入図3に示すS5上述した砂の投入幅W、投入幅Wと最大溶損幅w1との差d、砂の投入後の高さH及び砂の成分を考慮して、砂を鋼管5の外周側に散布する。図4b及び図5bに示すように、砂6は、溶損部m1,m2,m3,m4を埋めるように、鋼管5の底面よりも上位置まで堆積する。また、本実施形態では、砂6の粒度が0.15mm以上0.70mm以下であることから、図4bに示すように、砂6は、鋼管5の外周面からタンディッシュ1の平坦な底面に向かって、堆積高さが次第に低くなるように傾斜して堆積する。ここで、本実施形態の操業条件の一例を説明する。鋳型4の上端における内寸長辺600mm×短辺380mmブルーム鋳造用鋳造速度0.50m/min以上0.80m/min以下タンディッシュ40~50tonの溶鋼容量で操業し、鋳造終了後、10~180分以内にタンディッシュを再使用する。鋼管内径155mm×厚み5mm×高さ550mm鋼種炭素含有量が0.01mass以上0.90mass以下である普通炭素鋼、低合金鋼、機械構造用鋼及び普通線材等なお、直前のチャージの鋼種により、熱間タンディッシュの再使用時におけるタンディッシュの内壁温度が異なることがあるが、炭素含有量が0.01mass以上0.90mass以下の範囲の鋼種では、タンディッシュの内壁温度による砂の焼結状態や流動性への影響は殆どないことがわかっている。また、図1に示す連続鋳造機100には、例えば、4ストランド型のブルーム用連続鋳造機を用いることができる。以上に述べたように、熱間タンディッシュ1の再使用時に、耐火物11の溶損部m1,m2,m3,m4を砂6で埋めるとともに、鋼管5をタンディッシュ1の底部に固定することによって、鋼管5の下方からスラグや地金が流出することを防止できる。これにより、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入することを防ぐことができるため、ボトム部の清浄度を向上させることができる。よって、製品として使用可能な部分を増加させることができることから、鋳片の歩留まりを向上させることができる。次に、本発明の実施例及び比較例を説明する。実施例1~16,比較例1~19タンディッシュに投入する砂の成分、砂の投入幅W及び砂の投入後の高さHを変えたときのボトムクロップの長さを調べた。表1,2には、実験条件として、溶鋼のC含有量と、砂の条件幅、高さ、成分とを示している。また、本実施例及び比較例では、本実施形態で例示した操業条件と同じ条件で操業した。以下に、表1,2に示す条件の測定方法を説明する。なお、比較例1~3では、熱間タンディッシュの再使用時に砂を投入しなかった。熱間タンディッシュの再使用時に、タンディッシュの底部に略平坦な底面に沿って平板を載せ、鉄管の外周面から各溶損部の傾斜終了点までの長さを計測し、この長さを溶損幅とした。そして、複数の溶損幅のうち最も大きい溶損幅を最大溶損幅wとした。直径が約5mmの鉄棒を用いて、鉄管の下端部から溶損深さが最大である部分までの深さを計測した。ここで、溶損深さとは、各溶損部における、鋼管の底面からの鋼管の高さ方向についての深さである。そして、複数の溶損深さのうち最も大きい溶損深さを最大溶損深さhとした。例えば、図4a,bに示すように複数の溶損深さh1,h3を計測した場合、溶損深さh1が溶損深さh3よりも大きいことから、最大溶損深さhはh1である。また、砂の投入幅Wは上述した溶損幅と同様な方法で測定した。そして、投入後高さHは、上述した溶損深さと同様な方法で測定した。ここで、投入後高さHは、鋼管の底面から砂の最も高い位置までの距離を示している。なお、比較例1~3では、熱間タンディッシュの再使用時に砂を投入しなかったため、砂の堆積高さを0と考えて、鋼管の底面から溶損部の最も深い位置までの距離最大溶損深さhを示している。また、表1,2の最大溶損深さh及び投入後高さHは、鋼管の底面よりも上方を正として表示し、鋼管の底面よりも下方を負-として表示している。上記実験条件で行った評価結果を表1,2に示す。表1,2には、評価結果として、鋳片のボトム部に発生した地きずの肉眼試験結果JISG0556と、この結果から求めたボトムクロップの長さとを示している。また、表3には、表1,2に示す地きず番号と地きず長さとの関係を示している。そして、表1,2において、地きず長さが0.5mm以下である部分は、製品として使用できると評価して、○を示した。一方、地きず長さが0.5mmを越える範囲は、製品として使用できないと評価して、表3に示す地きず番号を表示した。表1,2から、実施例1~16では、ボトムクロップの長さが700mmであり、鋳片の底端から700mmを超える範囲を製品として使用できることがわかった。一方、比較例1~19従来では、ボトムクロップの長さが1200mmであり、鋳片の底端から1200mmを超える範囲だけを製品として使用できることがわかった。このように、実施例1~16では、従来よりも、ボトムクロップを短くでき、鋳片の歩留まりを向上させることができた。表2から、比較例1~3では、砂を投入しなかったため、鋼管の下方の溶損部を埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。また、比較例4~9では、砂を投入したが、砂の投入量が少なかったため、溶損部を十分に埋めることができなかった。また、鋼管をタンディッシュの底部に確実に固定することができなかった。そのため、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。さらに、比較例10~13では、砂の投入後高さHが30mmを越え、砂が十分に焼結しなかったため、鋼管とタンディッシュの底部との接着性が低かった。その結果、連続鋳造中に鋼管が倒れ、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。そして、比較例14~19では、砂の組成が本発明の範囲内に含まれていなかった。比較例14,15では、SiO含有量が20未満15,4であったため、砂の流動性が低かった。そのため、鋼管の下方の全溶損部を砂で埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。また、比較例16,17,19では、Cr2O3含有量が60未満59,49であったため、砂がタンディッシュ内で十分に焼結せず、鋼管をタンディッシュの底部に確実に固定できなかった。その結果、連続鋳造中に鋼管が倒れ、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。さらに、比較例18,19では、残部成分Fe2O3、Al2O3及びNa2Oの合計含有量が10を超えた15ため、砂が、タンディッシュ内で溶融し、鋳型へ流出した。そのため、溶損部を砂で埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態及び実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能なものである。例えば、本実施形態では、図5bに示すように、砂6を鋼管5の全周に亘って散布する場合について説明したが、溶損部及びその周辺にだけ砂を散布し、鋼管をタンディッシュの底部に固定してもよい。また、本実施形態では、砂を投入する際に、図3において、耐火物の溶損幅の測定S1、砂の投入幅決定S2、砂の投入高さの決定S3及び砂の成分決定S4を順に行う場合について説明したが、これらの順序は変更可能である。さらに、本実施形態では、鋼管5の外径と上ノズル21の外径排出孔13の径とが略同一である場合について説明したが、これらの外径は略同一でなくてもよい。例えば、鋼管の外径は上ノズルの外径排出孔の径より大きくてもよい。また、鋼管の外径が上ノズルの外径排出孔の径より小さくてもよい。加えて、図4には、最大溶損幅w1を有する溶損部m1と、最大溶損高さh1を有する溶損部m1とが同一の溶損部である場合について図示したが、最大の溶損幅を有する溶損部と最大の溶損高さを有する溶損部とが異なってもよい。また、本発明の鋼管の固定方法は、鋳片の形状や鋼種に制限されず、様々な形状の鋳片スラブ、ブルーム、ビレット等や様々な鋼種の鋳造に適用することができる。"