レーザ加工機を制御する制御装置であって、前記レーザ加工機によるレーザ加工が施された加工部分の形状に関する形状データと、前記レーザ加工機の加工条件のデータと、が格納されるデータ格納手段と、前記データ格納手段に格納された前記形状データおよび前記加工条件のデータを参照して、前記加工条件の調整を実行する加工条件調整手段と、を有し、前記データ格納手段には、前記レーザ加工が施されたワークが不良品である旨の判断がなされた場合において当該ワークについて取得された前記形状データと、前記不良品である旨の判断に応じて前記加工条件調整手段により調整された前記加工条件のデータと、が関連付けされて蓄積されることを特徴とする制御装置。前記データ格納手段には、前記レーザ加工が施されたワークが良品である旨の判断がなされた際における前記加工条件のデータが登録されることを特徴とする請求項1に記載の制御装置。前記加工条件調整手段による調整を完了させるための入力操作を受け付ける調整完了入力手段を有し、前記調整完了入力手段への前記入力操作に応じて、前記データ格納手段に前記加工条件のデータが登録されることを特徴とする請求項1または2に記載の制御装置。前記データ格納手段には、さらに、前記ワークの材質および板厚の少なくとも一方のデータが格納されることを特徴とする請求項1から3のいずれか一つに記載の制御装置。前記形状データを取得するための形状データ取得手段を有することを特徴とする請求項1から4のいずれか一つに記載の制御装置。前記形状データ取得手段は、前記加工部分を撮影する撮影手段と、前記レーザ加工による加工面の表面粗さを測定する表面形状測定手段と、の少なくとも一方を備えることを特徴とする請求項5に記載の制御装置。レーザ加工機によるレーザ加工が施された加工部分の形状に関する形状データと、前記レーザ加工機の加工条件のデータと、が格納されるデータ格納手段と、前記データ格納手段に格納された前記形状データおよび前記加工条件のデータを参照して、前記加工条件の調整を実行する加工条件調整手段と、を備える制御装置を有し、前記データ格納手段には、前記レーザ加工が施されたワークが不良品である旨の判断がなされた場合において当該ワークについて取得された前記形状データと、前記不良品である旨の判断に応じて前記加工条件調整手段により調整された前記加工条件のデータと、が関連付けされて蓄積されることを特徴とするレーザ加工機。レーザ加工において加工不良を解消する際の多くは、加工条件とされる二つ以上のパラメータについて調整が求められることとなる。リストとして表示された複数のパラメータからいずれのパラメータを選択して、そのパラメータをどの程度変更させるかは、オペレータの判断に委ねられることとなる。このため、オペレータが持つ加工ノウハウの程度によっては、加工不良を解消できるまでに多大な試行回数や時間が費やされる場合が生じることになる。また、レーザ加工に求められる加工精度は、製造品の種類やユーザごとに異なる場合が多いことから、求められる加工精度に適した加工条件の調整が可能であることも望まれることとなる。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、加工ノウハウの程度に関わらず、所望の加工精度に適した加工条件の調整を可能とし、加工不良の解消を可能とする制御装置、およびその制御装置を備えるレーザ加工機を得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、レーザ加工機を制御する制御装置であって、前記レーザ加工機によるレーザ加工が施された加工部分の形状に関する形状データと、前記レーザ加工機の加工条件のデータと、が格納されるデータ格納手段と、前記データ格納手段に格納された前記形状データおよび前記加工条件のデータを参照して、前記加工条件の調整を実行する加工条件調整手段と、を有し、前記データ格納手段には、前記レーザ加工が施されたワークが不良品である旨の判断がなされた場合において当該ワークについて取得された前記形状データと、前記不良品である旨の判断に応じて前記加工条件調整手段により調整された前記加工条件のデータと、が関連付けされて蓄積されることを特徴とする。本発明によれば、加工ノウハウの程度に関わらず、所望の加工精度に適した加工条件の調整を可能とし、加工不良の解消が可能となるという効果を奏する。以下に、図面を参照して、本発明に係る制御装置およびレーザ加工機の実施の形態を詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。実施の形態.図1は、本発明の実施の形態に係るレーザ加工機1の構成を示すブロック図である。レーザ加工機1は、加工テーブル2、制御装置本体3、形状データ取得手段4および表示手段5を備える。加工テーブル2は、材料である板材が載置される。制御装置本体3、形状データ取得手段4および表示手段5は、レーザ加工機1を制御する制御装置を構成する。制御装置本体3は、CPU10、HDD11および加工スタートボタン12を備える。CPU10は、レーザ加工機1の制御のための各種の演算処理を実行する。データ格納手段であるHDD11には、データベースが格納されている。データベースには、レーザ加工機1によるレーザ加工が施された加工部分の形状に関する形状データ、レーザ加工機1の加工条件のデータの他、例えば、ワークの材質のデータ、および板厚のデータが登録されている。CPU10は、データベースに登録された形状データおよび加工条件のデータ等を参照して加工条件の調整を実行する加工条件調整手段として機能する。加工スタートボタン12は、レーザ加工機1によるレーザ加工を開始させるための入力操作を受け付ける。形状データ取得手段4は、例えばLANを介して制御装置本体3に接続されている。形状データ取得手段4は、加工部分の形状に関する形状データを取得するためのものであって、撮影手段13と表面形状測定手段14とを備える。撮影手段13は、加工部分を撮影するカメラである。表面形状測定手段14は、レーザ加工による加工面の表面粗さを測定する。表面形状測定手段は、例えば、光走査型の表面形状測定装置とする。なお、形状データ取得手段4は、撮影手段13と表面形状測定手段14との少なくとも一方を備えるものであれば良いものとする。図2は、表示手段5における表示例を示す図である。表示手段5は、例えば、タッチパネルとして機能する画面15を備えるCRTディスプレイである。ここでは、形状データ取得手段4による測定の最中における表示例を示している。画面15には、測定開始ボタン16と調整完了ボタン17とが表示されている。測定開始ボタン16は、形状データ取得手段4による測定を開始させるための入力操作を受け付ける。調整完了ボタン17は、加工条件の調整を完了させるための入力操作を受け付ける調整完了入力手段である。また、画面15中、測定開始ボタン16および調整完了ボタン17の横には、レーザ加工機1の現在のステータスを表すものとして、測定中の文言が表示されている。図3は、加工条件を調整する手順を説明するフローチャートである。ステップS1では、加工テーブル2に材料がセットされる。ステップS2では、レーザ加工のためのNCプログラムが呼び出される。ステップS3において、オペレータが加工スタートボタン12を押すと、ステップS4においてレーザ加工が開始される。レーザ加工は、呼び出されたNCプログラムと、初期値として設定されている加工条件とに従って実施される。ステップS5では、レーザ加工が終了したか否かが判断される。レーザ加工が終了していないと判断された場合ステップS5、No、ステップS4で開始されたレーザ加工が続行される。レーザ加工が終了したと判断された場合ステップS5、Yes、ステップS6において、加工後のワークが取り出され、加工不良の有無がオペレータによって確認される。ステップS6での確認によって加工不良が発見され、ワークが不良品である旨の判断良品ではない旨の判断がなされた場合ステップS7、No、オペレータは、不良品と判断されたワークを形状データ取得手段4にセットするステップS8。ステップS9においてオペレータが測定開始ボタン16を押すと、ステップS10において、撮影手段13による撮影と、表面形状測定手段14による測定とが実行される。レーザ加工による主な成形不良としては、例えば、板材の裏面におけるドロスの付着、加工面に形成される筋状の凹凸などがある。形状データ取得手段4は、主に撮影手段13を用いた撮影によって、ドロスの形状やサイズに関するデータを取得する。また、形状データ取得手段4は、主に表面形状測定手段14を用いた測定によって、加工面の凹凸に関するデータを取得する。形状データ取得手段4は、これらのデータを数値化して、形状データとする。オペレータは、加工品の評価としては、加工不良であるか否かのみを判断すれば良く、いずれの態様の加工不良に該当しているかについては、形状データ取得手段14による測定によって正確かつ客観的に判断される。形状データ取得手段4で取得された形状データは、ネットワーク通信もしくはシリアル通信によって制御装置本体3へ送信されるステップS11。例えば、形状データ取得手段4による測定を開始してから制御装置本体3への形状データの送信が完了するまでの間、表示手段5の画面15には測定中の文言が表示される。次に、制御装置本体3は、CPU10における演算により、加工条件の自動修正を実施するステップS12。ステップS12では、加工不良が生じたワークの材質および板厚と、形状データ取得手段4で取得された形状データとに関連付けられて登録されている加工条件のデータを読み出し、読み出されたデータと現在の加工条件とを比較して、加工不良の解消に最も適する加工条件への修正がなされる。調整対象とされる加工条件のパラメータとしては、例えば、レーザの焦点位置、ガス圧、加工送り速度、レーザの出力パワー、ノズルギャップ等がある。ドロスが付着する加工不良に対しては、例えば、焦点位置を上げる、ガス圧を上げる、加工送り速度を下げる等の修正がなされる。加工面に筋状の凹凸が生じる加工不良に対しては、例えば、焦点位置を上げる、或いは下げる、ガス圧を下げる等の修正がなされる。焦点位置は、例えば0.5mm単位で変化させる。調整対象とされるパラメータの選択および変化させる度合いは、例えばドロスについては粒のサイズや形状、筋状の凹凸については筋の形状、凹凸の高低、間隔等、加工不良の態様に応じて適宜修正される。さらに、加工不良に対する対処方法は、材料や板厚によっても異なる。なお、調整対象とされる加工条件のパラメータは少なくとも一つであれば良く、複数であっても良い。調整対象とされる加工条件のパラメータは、本実施の形態で説明するものに限られず、適宜追加しても良い。加工条件の修正が完了すると、ステップS13において、表示手段5の画面15には例えば条件修正済みの文言が表示される。次に、ステップS14において再び材料がセットされ、ステップS3においてオペレータが加工スタートボタン12を押すと、調整後の加工条件で再びレーザ加工が開始されるステップS4。そして、ステップS7においてワークが不良品である旨の判断が再びなされた場合ステップS7、No、ステップS8以降の手順を繰り返す。ステップS7においてワークが良品である旨の判断がなされた場合ステップS7、Yes、オペレータは、ステップS15において、調整完了ボタン17を押す。調整完了ボタン17が押されることに応じて、ワークが良品である旨の判断がなされた際における加工条件のデータが、形状データ取得手段4にて取得された形状データとともに、データベースに登録されるステップS16。以上により、加工条件の調整が終了する。なお、データベースに登録されるワークの材質のデータ、および板厚のデータは、予めHDD11に格納されているものである他、例えば加工開始時や測定開始時等に入力されるものとしても良い。このような加工条件の調整が、レーザ加工機1について繰り返し実施される。これにより、データ格納手段には、ワークが不良品である旨の判断がなされた場合において当該ワークについて取得された形状データと、不良品である旨の判断に応じて加工条件調整手段により調整された加工条件のデータと、が関連付けされて蓄積されていく。なお、レーザ加工機1による加工によってデータが蓄積される以前において、加工条件のデータや形状データの初期値をHDD11に予め格納することとしても良い。データベースに蓄積された加工条件のデータを基にして加工条件を調整することにより、オペレータが持つ加工ノウハウの程度に関わらず、少ない試行回数、短時間の調整作業により、加工不良を解消することが可能となる。また、レーザ加工において加工不良が認められるごとに、その形状データと調整後の加工条件のデータとが蓄積されていくことにより、製造品の種類やユーザごとに、レーザ加工に求める加工精度に適した加工条件の調整を可能にできる。これにより、加工ノウハウの程度に関わらず、所望の加工精度に適した加工条件の調整を可能とし、加工不良の解消が可能となるという効果を奏する。本実施の形態に係る制御装置は、従来のレーザ加工機に適用することとしても良い。また、制御装置は、少なくとも制御装置本体3を備えるものであれば良く、形状データ取得手段4あるいは表示手段5を含まないものとしても良い。