"基材と、該基材上に並列して設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子と、該基材および該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子に接着層を介して貼り付けられた、並列して設けられた複数の凸シリンドリカルレンズを有するレンチキュラーシートと、を備え、該凸シリンドリカルレンズが延びる方向と、該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子が延びる方向とが、実質的に平行である面状発光体。前記複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子における隣接する素子の間隔Xmmと、前記レンチキュラーシートおよび前記接着層の合計厚みYmmとが、下記式1を満足する、請求項1に記載の面状発光体:Y≧√3/2×X1。本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、低コストで大量生産が可能であり、かつ、輝度むらが小さい面状発光体を提供することにある。本発明の面状発光体は、基材と;該基材上に並列して設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子と;該基材および該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子に接着層を介して貼り付けられた、並列して設けられた複数の凸シリンドリカルレンズを有するレンチキュラーシートと;を備え、該凸シリンドリカルレンズが延びる方向と、該リボン状有機エレクトロルミネッセンス素子が延びる方向とが、実質的に平行である。好ましい実施形態においては、上記複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンス素子における隣接する素子の間隔Xmmと、上記レンチキュラーシートおよび上記接着層の合計厚みYmmとは、下記式1を満足する:Y≧√3/2×X1。本発明によれば、並列配置されたリボン状有機EL素子とレンチキュラーシートとを、シリンドリカルレンズが延びる方向とリボン状有機EL素子20が延びる方向とが実質的に平行となるようにして一体化することにより、低コストで大量生産が可能であり、かつ、輝度むらが小さい面状発光体を得ることができる。以下、本発明の好ましい実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。A.面状発光体の全体構成図1は、本発明の好ましい実施形態による面状発光体の概略断面図である。図2は、図1の面状発光体をレンチキュラーシート側から見た概略平面図である。なお、図面を見やすくするために、図面における長さ、幅、厚み等の比率は実際とは異なっている。面状発光体100は、基材10と、基材10上に並列してすなわち、ストライプ状に設けられた複数のリボン状有機エレクトロルミネッセンスEL素子20と、レンチキュラーシート30とを備える。基材10は、代表的にはガラス板である。レンチキュラーシート30は、並列してすなわち、ストライプ状に設けられた複数の凸シリンドリカルレンズ31を有する。凸シリンドリカルレンズ31は、代表的には半円形の断面形状を有する。レンチキュラーシート30は、接着層40を介して基材10およびリボン状有機EL素子20に貼り付けられて一体化されている。本発明の面状発光体においては、凸シリンドリカルレンズ31が延びる方向と、リボン状有機EL素子20が延びる方向とは、実質的に平行である。本明細書において実質的に平行とは、2つの方向のなす角度ここでは、凸シリンドリカルレンズ31が延びる方向とリボン状有機EL素子20が延びる方向とのなす角度が、0°±2.0°である場合を包含し、好ましくは0°±1.0°であり、さらに好ましくは0°±0.5°である。それぞれの凸シリンドリカルレンズ31の幅半円形断面の直径に対応するは、有機EL素子の幅Mよりも小さい。例えば、それぞれのリボン状有機EL素子20に対応する位置には、好ましくは150個~250個の凸シリンドリカルレンズが配置されている。例えば、凸シリンドリカルレンズ31の幅と有機EL素子の幅との比は、好ましくは1/10~1/10000であり、さらに好ましくは1/20~1/5000である。このような構成であれば、有機EL素子からの光を良好に干渉させて正面に出すことができるので、ストライプのパターンを解消するとともに、十分な明るさを実現することができる。好ましくは、複数のリボン状有機EL素子における隣接する素子の間隔すなわち、リボン状有機EL素子のピッチXmmと、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みYmmとは、下記式1を満足し、より好ましくは下記式2を満足する:Y≧√3/2×X1Y≧X2リボン状有機EL素子のピッチとレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みとがこのような関係であれば、それぞれのリボン状有機EL素子からの光がレンチキュラーシートにより適切に干渉し、ストライプのパターンを解消することができ、結果として、輝度むらを非常に良好に抑制することができる。リボン状有機EL素子のピッチXは、リボン状有機EL素子の幅、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚み等に応じて変化し得る。例えば、リボン状有機EL素子のピッチXは、好ましくは1mm~10mmである。なお、図1から明らかなように、リボン状有機EL素子のピッチXは、隣接する有機EL素子の隣接する端部間の距離すなわち、左側の有機EL素子の右側端部と右側の有機EL素子の左側端部との距離を意味し、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みYは、凸シリンドリカルレンズの頂部から基材の有機EL素子が設けられる側の表面までの距離を意味する。B.リボン状有機EL素子リボン状有機EL素子20としては、本発明の効果が得られる限りにおいて、任意の適切なリボン状有機EL素子を採用することができる。図3は、本発明に用いられるリボン状有機EL素子の一形態を説明する概略断面図である。リボン状有機EL素子20は、代表的には、基板21と、第1電極22と、有機EL層23と、第2電極24と、これらを覆う封止層25とを有する。リボン状有機EL素子20は、必要に応じて、任意の適切な層をさらに有し得る。例えば、基板上に平坦化層図示せずを設けてもよく、第1電極と第2電極との間に短絡を防止するための絶縁層図示せずを設けてもよい。基板21は、本発明の効果が得られる限りにおいて任意の適切な材料で構成され得る。基板21は、代表的には、バリア性を有する材料で構成される。このような基板は、有機EL層23を酸素や水分から保護し得る。さらに、基板21は、好ましくは可撓性を有する材料で構成される。可撓性を有する基板を用いれば、有機EL素子をいわゆるロールトゥロールプロセスで製造できるので、低コストおよび大量生産を実現し得る。バリア性および可撓性を有する材料の具体例としては、可撓性を付与した薄ガラス、バリア性を付与した熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂フィルム、合金、金属が挙げられる。熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体樹脂が挙げられる。合金としては、例えば、ステンレス、36アロイ、42アロイが挙げられる。金属としては、例えば、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、チタンが挙げられる。基板の厚みは、好ましくは5μm~500μmであり、より好ましくは5μm~200μmであり、さらに好ましくは10μm~300μmである。このような厚みであれば、可撓性、取り扱い性および機械的強度のバランスに優れ、また、ロールトゥロールプロセスに好適に用いることができる。第1電極22は、代表的には陽極として機能し得る。この場合、第1電極を構成する材料としては、正孔注入性を容易にするという観点から、仕事関数の大きい材料が好ましい。このような材料の具体例としては、インジウム錫酸化物ITO、インジウム亜鉛酸化物IZO、酸化ケイ素を添加したインジウム錫酸化物ITSO、酸化タングステンを含むインジウム酸化物IWO、酸化タングステンを含むインジウム亜鉛酸化物IWZO、酸化チタンを含むインジウム酸化物ITiO、酸化チタンを含むインジウム錫酸化物ITTiO、モリブテンを含む酸化インジウムスズITMOなどの透明導電性材料;ならびに、金、銀、白金などの金属およびそれらの合金が挙げられる。有機EL層23は、種々の有機薄膜を含む積層体である。図示例では、有機EL層23は、正孔注入性有機材料例えば、トリフェニルアミン誘導体からなり、陽極からの正孔注入効率を向上させるべく設けられた正孔注入層23aと、例えば銅フタロシアニンからなる正孔輸送層23bと、発光性有機物質例えば、アントラセン、ビスN-1-ナフチル-N-フェニルベンジジン、N,N ́-ジフェニル-N-N-ビス1-ナフチル-1,1 ́-ビフェニル-4,4 ́-ジアミンNPBからなる発光層23cと、例えば8-キノリノールアルミニウム錯体からなる電子輸送層23dと、電子注入性材料例えば、ペリレン誘導体、フッ化リチウムからなり、陰極からの電子注入効率を向上させるべく設けられた電子注入層23eと、を有する。有機EL層23は、図示例に限定されず、発光層23cにおいて電子と正孔とが再結合して発光を生じさせ得る任意の適切な組み合わせが採用され得る。有機EL層23の厚みは、できる限り薄いことが好ましい。発光した光を可能な限り透過させることが好ましいからである。有機EL層23は、例えば5nm~200nm、好ましくは10nm程度のきわめて薄い積層体で構成され得る。第2電極24は、代表的には陰極として機能し得る。この場合、第2電極を構成する材料としては、電子注入を容易にして発光効率を上げるという観点から、仕事関数の小さい材料が好ましい。このような材料の具体例としては、アルミニウム、マグネシウムおよびこれらの合金が挙げられる。封止層25は、任意の適切な材料で構成される。封止層25は、好ましくは、バリア性および透明性に優れた材料で構成される。封止層を構成する材料の代表例としては、エポキシ樹脂、ポリ尿素が挙げられる。1つの実施形態においては、封止層25は、エポキシ樹脂代表的には、エポキシ樹脂接着剤を塗工し、その上にバリア性シートを貼り付けて形成してもよい。リボン状有機EL素子20のサイズとしては、目的や用途に応じて適切なサイズが採用され得る。例えば、リボン状有機EL素子20の幅Mは5mm~100mm程度であり、長さLは50mm~2000mm程度であり、発光部実質的には、有機EL層の幅Nは、幅Mの50~95程度である。リボン状有機EL素子20は、好ましくは、ロールトゥロールプロセスで連続的に製造され得る。代表的な製造手順は以下のとおりである。以下の例では、平坦化層および絶縁層をともに形成する場合を説明する。まず、図4aに示すように、基板として長尺状例えば、幅iが3m、長さjが140mの可撓性ガラス薄板を用意する。このガラス薄板上に絶縁材料例えば、JSR社製、JEM-477を塗工および乾燥し、例えば220°Cで1時間ポストベークして、所定の厚みの平坦化層を形成する。次いで、長尺スパッタ装置を用いて、ガラス薄板上に第1電極を形成する。次に、第1電極上に、後工程で有機EL層を形成する部分α例えば、幅nが20mm、長さlが100mmを開口させて絶縁層を形成する。具体的には、絶縁層の形成は、感光性の絶縁材料を塗工し、上記開口部分αに対応した所定のパターンのフォトマスクを介して露光し、現像することにより行う。絶縁層形成後、この積層体を、所定幅となるようレーザー等により長手方向に切断し、図4bに示すような長リボン状例えば、幅mが22mm、長さjが140mとする。上記で得られた長リボン状の積層体の開口部分αに、真空蒸着法により有機EL層を形成し、さらに、真空下で第2電極を連続的に形成する。次に、形成された第1電極、有機EL層および第2電極を封止し、所定の長さごとに切断して、図4cに示すようなリボン状有機EL素子例えば、幅mが22mm、長さlが100mmを得る。このような製造方法であれば、有機EL素子をロールトゥロールプロセスで連続的に製造できるので、低コストでの製造が可能となる。さらに、第1電極および必要に応じて絶縁層を形成した後、広幅の基板を所定幅に切断して長リボン状とし、この長リボン状の積層体に有機EL素子を形成した後で所定長さに切断するので、非常に製造効率が良い。さらに、絶縁層を形成する場合には、有機EL層の形状に対応した開口部をパターニングすることにより、有機EL層の形状またはサイズを制御することができる。加えて、このような製造方法は、特別な製造装置を必要としないので、製造設備導入にかかるコストも抑えることができる。最後に、このようにして得られたリボン状有機EL素子を、所定のピッチでかつ互いに実質的に平行となるように基材上に貼り付け、その上にレンチキュラーシートを貼り付けることにより、本発明の面状発光体を得ることができる。C.レンチキュラーシートレンチキュラーシート30としては、本発明の効果が得られる限りにおいて任意の適切なレンチキュラーシートが採用され得る。上記のとおり、レンチキュラーシート30は、代表的には、並列してすなわち、ストライプ状に設けられた複数の断面半円状の凸シリンドリカルレンズ31を有する。このようなレンチキュラーシートとストライプ状に配置されたリボン状有機EL素子とを、凸シリンドリカルレンズ31が延びる方向とリボン状有機EL素子20が延びる方向とが実質的に平行となるようにして一体化することにより、それぞれのリボン状有機EL素子からの光がレンチキュラーシートにより適切に干渉し、ストライプのパターンを解消することができ、結果として、輝度むらを非常に良好に抑制することができる。凸シリンドリカルレンズ31のレンズ線数LPI:LinesPerInchは、好ましくは20~200であり、より好ましくは40~180であり、さらに好ましくは60~160である。レンズ線数が20未満である場合には、干渉が強すぎてギラツキが生じる場合がある。レンズ線数が200を超えると、有機EL素子のパターンが解消されず、輝度むらが大きくなる場合がある。隣接する凸シリンドリカルレンズの境界谷部のなす角度θは、好ましくは35°~60°である。角度θが35°未満であると、レンチキュラーシート成形後の離型性が不十分となり、また、金型の寿命が短くなるという問題が生じる場合がある。角度θが60°を超えると、レンズ機能が不十分となり、結果として明るさが不十分となる場合がある。レンチキュラーシート30は、熱可塑性樹脂をプレス成形または押出成形することにより得られ得る。熱可塑性樹脂の代表例としては、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリメチルメタクリレートPMMA、シクロオレフィンポリマーCOPが挙げられる。あるいは、レンチキュラーシート30は、PET、PMMA、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリカーボネートPC等の基材上に紫外線硬化性樹脂を塗工し、型押ししながら硬化させる紫外線キュアリング成形法により形成してもよい。レンチキュラーシート30の厚みTLとTBの合計は、本発明の効果が得られる限りにおいて適切に設定され得る。E.接着層本明細書において、接着層とは、隣り合う光学部材の面と面とを接合し、実用上十分な接着力と接着時間で一体化させるものをいう。接着層40を形成する材料としては、例えば、粘着剤、接着剤、アンカーコート剤が挙げられる。上記接着層は、被着体の表面にアンカーコート層が形成され、その上に接着剤層が形成されたような、多層構造であってもよい。また、肉眼的に認知できないような薄い層ヘアーラインともいうであってもよい。接着層の厚みは、目的に応じて適切に設定され得る。厚みは、好ましくは2μm~50μmであり、さらに好ましくは2μm~40μmであり、特に好ましくは5μm~35μmである。このような範囲内に厚みを設定することにより、適切な接着性を有する接着層を得ることができる。接着層の20°Cにおけるせん断弾性率は、好ましくは30000Pa~1100000Paであり、より好ましくは40000Pa~1000000Paであり、さらに好ましくは50000Pa~900000Paであり、特に好ましくは50000Pa~90000Paである。接着層の23°Cにおける波長590nmの光で測定した透過率は、好ましくは90以上である。透過率の理論上の上限は100であり、実用的な上限は96である。接着層のゲル分率は、好ましくは75以上であり、さらに好ましくは75~90であり、特に好ましくは80~85である。ゲル分率をこのような範囲とすることによって、良好な粘着特性を有する接着層が得られ得る。ゲル分率は、用いる架橋剤の種類、含有量等によって、調節することが可能である。接着層のガラス転移温度Tgは、好ましくは-70°C~-10°Cであり、さらに好ましくは-60°C~-15°Cであり、特に好ましくは-50°C~-20°Cである。ガラス転移温度をこのような範囲とすることによって、レンチキュラーシートに対して強固な接着性を有する接着層を得ることができる。接着層の水分率は、好ましくは1.0以下であり、さらに好ましくは0.8以下であり、特に好ましくは0.6以下であり、最も好ましくは0.4以下である。水分率の理論上の下限値は0である。水分率をこのような範囲とすることによって、高温環境下でも発泡の生じにくい粘着剤層を得ることができる。接着層40は、好ましくは、アクリル系粘着剤で構成される。アクリル系粘着剤は、好ましくは、メタアクリル系ポリマーと過酸化物とを含む。メタアクリル系ポリマーは、アクリレート系モノマーおよび/またはメタクリレート系モノマーから合成される重合体または共重合体をいう。メタアクリル系ポリマーが共重合体である場合、その分子の配列状態は特に制限はなく、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよいし、グラフト共重合体であってもよい。上記メタアクリル系ポリマーの好ましい分子配列状態は、ランダム共重合体である。上記過酸化物としては、加熱によりラジカルを発生させてメタアクリル系ポリマーの架橋を達成できるかぎり、任意の適切な過酸化物が用いられ得る。過酸化物としては、例えば、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、パーオキシケタール類、ケトンパーオキサイド類が挙げられる。過酸化物の配合量は、メタアクリル系ポリマー100重量部に対して好ましくは0.01重量部~1重量部であり、さらに好ましくは0.05重量部~0.8重量部であり、特に好ましくは0.1重量部~0.5重量部であり、最も好ましくは0.15~0.45重量部である。過酸化物の配合量をこのような範囲とすることで、適度な応力緩和性および優れた熱安定性を有する接着層が得られ得る。以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。また、実施例において、特に明記しない限り、部およびは重量基準である。<実施例1>1.リボン状有機EL素子の作製まず、基板用材料として、幅300mm、長さ140m、厚み25μmのSUS304箔を準備した。このSUS箔上に、絶縁材料JSR社製、JEM-477を塗工および乾燥し、さらに、220°Cで1時間ポストベークして、厚み1.5μmの平坦化層を形成した。次に、長尺スパッタ装置を用いて、平坦化層上に反射層および第1電極陽極としてITOを所定のパターンで成膜した厚み110nm。成膜した第1電極の上に、絶縁層として絶縁材料JSR社製、JEM-477を塗工および乾燥し、所定のフォトマスクを介してプロキシミティ露光機で露光した後、2.38テトラメチルアンモニウムハイドライドTMAHで現像し、水洗後、水分を除去してから、220°Cで1時間ポストベークした。ポストベーク後の膜厚は約1.5μmであった。なお、絶縁層は、幅20mm、長さ100mmの開口部を有するパターンとした。その後、この積層体を長手方向に沿って切断し、幅22mm、長さ140mの長リボン状とした。上記で得られた長リボン状の積層体をUV/O3処理紫外光とオゾンによる表面改質処理した後、真空蒸着機にセットし、真空下で、正孔輸送層として銅フタロシアニンCuPC25nm、発光層としてN,N ́-ジフェニル-N-N-ビス1-ナフチル-1,1 ́-ビフェニル-4,4 ́-ジアミンNPB50nm、電子輸送層として8-キノリノールアルミニウム錯体Alq350nm、電子注入層としてフッ化リチウムLiF0.5nm、第2電極としてアルミニウムAl100nmを蒸着した。真空蒸着機に窒素ガスを導入して大気圧にした後、この積層体を窒素雰囲気下で別のチャンバーに移動させ、エポキシ系接着剤を介して薄ガラス日本電気硝子社製を貼り付けて封止した。接着剤の硬化後、積層体を大気下に取り出し、100mmの長さごとに切断して、7mm×100mmのリボン状有機EL素子を得た。2.面状発光体の作製上記で得られたリボン状有機EL素子3個を、30mm×100mmのガラス基材上にピッチ1mmで平行に実装した。リボン状有機EL素子を実装した基材上にアクリル系粘着剤厚み40μmを塗工し、当該粘着剤を介してレンチキュラーシート株式会社テクネ製、商品名:40lpi-A3Lを貼り合わせて一体化し、面状発光体を得た。上記リボン状有機EL素子が実装された基材とレンチキュラーシートとは、リボン状有機EL素子が延びる方向とレンチキュラーシートの凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが実質的に平行となるように貼り合わせ、面状発光体を得た。なお、レンチキュラーシートの厚みは2.08mm、凸シリンドリカルレンズのLPIは40であった。さらに、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みは2.1mmであった。得られた面状発光体の発光状態を図5に示す。<実施例2>リボン状有機EL素子のピッチXを2mmとしたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<実施例3>リボン状有機EL素子のピッチXを3mmとしたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<実施例4>レンチキュラーシートとして60lpi-A3PG厚み1.17mm、LPI=60を用い、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みを1.2mmとしたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<実施例5>レンチキュラーシートとして60lpi-TK-A3LG厚み0.37mm、LPI=60を用い、レンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みを0.4mmとしたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<比較例1>レンチキュラーシートを用いず、実施例1のリボン状有機EL素子を実装した基材をそのまま面状発光体として用いた。得られた面状発光体の発光状態を図6に示す。<比較例2>レンチキュラーシートの代わりにプリズムシートスリーエム社製、BEFII90/24を用いたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。なお、プリズムシートは、ポリエステルフィルムの表面に、アクリル樹脂のプリズムパターンを均一に精密成形した光学部材である。<比較例3>レンチキュラーシートの代わりに通常の拡散板ツジデン社製、D114を用いたこと以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<比較例4>リボン状有機EL素子が延びる方向とレンチキュラーシートの凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが実質的に直交するように貼り合わせた以外は実施例1と同様にして面状発光体を作製した。<面状発光体の輝度むらの評価>輝度計トプコン社製、BM-9を用いて、実施例および比較例で得られた面状発光体の輝度cd/m2を測定した。以下の式で得られる輝度比を輝度むらの指標とした。輝度比={非発光部有機EL素子が配置されていない部分の輝度}/{発光部の中心部の輝度}さらに、面状発光体の発光状態むらの有無を目視により観察した。なお、輝度比が0.7より小さくなると、目視による輝度むらが認識されるようになり、輝度比が小さくなるほど輝度むらが大きくなり、ストライプパターンが明確に認識されるようになった。結果を、リボン状有機EL素子のピッチXmmとレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みYmmとの関係Y/Xと併せて、表1に示す。表1ならびに図5および図6から明らかなように、リボン状有機EL素子とレンチキュラーシートとを、リボン状有機EL素子が延びる方向と凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが平行となるようにして貼り合わせた本発明の実施例では、輝度むらを良好に防止することができた。特に、リボン状有機EL素子のピッチXmmとレンチキュラーシートおよび接着層の合計厚みYmmとがY≧√3/2×Xの関係を満足する実施例1、2および4は、輝度むらをきわめて良好に防止することができた。図5から明らかなように、実施例1の面状発光体は、輝度むらが発生することなく均一に発光している。一方、レンチキュラーシートを用いない比較例1~3は、輝度むらが顕著であった。図6から明らかなように、比較例1の面状発光体は、有機EL素子のストライプパターンが明確に現れていた。さらに、レンチキュラーシートを用いても、リボン状有機EL素子が延びる方向と凸シリンドリカルレンズが延びる方向とが直交するように貼り合わせた比較例4は、輝度むらが顕著であった。"