"軸線方向に延びる中心電極と、前記中心電極の外周に設けられた筒状の絶縁体と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、を有するスパークプラグであって、前記絶縁体は自身の先端部に、前記中心電極から径方向外側に向けて開口する溝を一つ以上有し、前記絶縁体の先端から前記溝の底部までの部分における前記溝部分の空間が占める体積の合計が、前記絶縁体の先端から前記溝の底部までの部分における前記絶縁体の体積に対して1/9以上1以下であることを特徴とするスパークプラグ。請求項1記載のスパークプラグであって、前記中心電極は、当該中心電極の先端側が小径となる段部を有し、前記絶縁体の先端から前記段部までの距離bが、前記絶縁体の後端側をプラス方向として、0≦b≦1.0mmであることを特徴とするスパークプラグ。請求項2記載のスパークプラグであって、前記段部と前記溝の底部との間の前記軸線方向に沿った長さHが、H≦0.25mmであることを特徴とするスパークプラグ。このようなスパークプラグでは、絶縁体にカーボン等が付着する汚損によって絶縁抵抗値が低下すると、放電が中心電極と接地電極との間の正規ギャップではなくハウジングの内側に横飛びし、正常燃焼できずエンジン性能が低下する虞がある。このため、耐汚損性を向上させて放電の横飛び等を抑制できるようにすることが望ましい。本発明は、上記従来の事情に対処してなされたものであって、耐汚損性を向上させて放電の横飛び等が発生することを抑制することのできるスパークプラグを提供することを目的とする。本発明のスパークプラグの一態様は、軸線方向に延びる中心電極と、前記中心電極の外周に設けられた筒状の絶縁体と、前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、を有するスパークプラグであって、前記絶縁体は自身の先端部に、前記中心電極から径方向外側に向けて開口する溝を一つ以上有し、前記絶縁体の先端から前記溝の底部までの部分における前記溝部分の空間が占める体積の合計が、前記絶縁体の先端から前記溝の底部までの部分における前記絶縁体の体積に対して1/9以上1以下であることを特徴とする。本発明のスパークプラグでは、絶縁体の先端部に溝が形成され、絶縁体の先端部の体積が、溝が無い場合に比べて少なくなっている。これによって絶縁体の先端部の温度が高くなり、カーボン等が燃焼し易くなるため、耐汚損性を向上させることができる。この溝を設けることによって減少する絶縁体の先端部の体積は、少なすぎると耐汚損性の向上効果が十分でない。このため、絶縁体の先端から溝の底部までの部分における溝部分の空間が占める体積の合計が、絶縁体の先端から溝の底部までの部分における絶縁体の体積に対して1/9以上とすることが好ましい。また、溝を設けることによって減少する絶縁体の先端部の体積が多くなり過ぎると高温となる部分の体積が少なくなってしまい耐汚損性の向上効果が十分でなくなるため、絶縁体の先端から溝の底部までの部分における溝部分の空間が占める体積の合計が、絶縁体の先端から溝の底部までの部分における絶縁体の体積に対して1以下とすることが好ましい。また、溝を有することによって、絶縁体の先端部にエッジが増え微小放電が生じ易くなるので、微小放電によるカーボン等の燃焼も促進され、これによってさらに耐汚損性を向上させることができる。上記のスパークプラグでは、前記中心電極は、当該中心電極の先端側が小径となる段部を有し、前記絶縁体の先端から前記段部までの距離bが、前記絶縁体の後端側をプラス方向として、0≦b≦1.0mmである構成とすることができる。このような構成とすることによって、絶縁体の先端部の温度を高め、耐汚損性を向上させることができるとともに、耐熱性を確保することができる。また、この場合、前記段部と前記溝の底部との間の前記軸線方向に沿った長さHが、H≦0.25mmである構成とすることが好ましい。このような構成とすることによって、より耐汚損性を向上させることができる。本発明によれば、耐汚損性を向上させて放電の横飛び等が発生することを抑制することのできるスパークプラグを提供することができる。以下、本発明の詳細を、図面を参照して実施形態について説明する。図1は、本発明の一実施形態にかかるスパークプラグ100の全体概略構成を示す図であり、図2はスパークプラグ100の要部構成を拡大して示す図である。以下、スパークプラグ100の軸線O方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ100の先端側、上側を後端側として説明する。図1に示すように、スパークプラグ100は、低炭素鋼等の金属により構成され、軸線O方向に延びる円筒状の主体金具50を具備している。この主体金具50の内側には、例えばアルミナあるいは窒化アルミニウム等のセラミック焼結体により構成され先端部11が主体金具50の端面から突出する形で配置された絶縁碍子絶縁体10が支持されている。この絶縁碍子10の軸孔12内には、先端部22が絶縁碍子10の端面から突出するように中心電極20が配置されている。中心電極20は、インコネル600、インコネル601いずれも登録商標等のニッケル系合金等からなる電極母材の中心部に、放熱促進のための銅、あるいは銅合金などで構成された芯材23が埋設された棒状の電極である。中心電極20は、絶縁碍子10の脚長部13が形成された部分の軸孔12内に保持されている。また中心電極20は、軸孔12の内部に設けられたシール体4および抵抗体3を経由して、後端側胴部18が形成された部分の軸孔12内に保持される接続端子40に電気的に接続されている。接続端子40の後端部41は絶縁碍子10の後端より露出され、この後端部41に、プラグキャップ図示せず。を介して高圧ケーブル図示せず。が接続され、高電圧が印加されるようになっている。絶縁碍子10は、アルミナ等を焼成して形成され、軸線O方向に軸孔12を有する筒状の絶縁部材である。軸線O方向の略中央には外径が最も大きな鍔部19が形成されており、これより後端側には後端側胴部18が形成されている。また、鍔部19より先端側には先端側胴部17と、その先端側胴部17に連続する脚長部13とが形成されている。脚長部13は先端側ほど縮径されている。この絶縁碍子10の先端部には、図2に示すように、一又は複数の溝14が形成されている。この溝14の詳細な構成については、後述する。図1に示すように、主体金具50は、絶縁碍子10の鍔部19近傍の後端側胴部18から、鍔部19、先端側胴部17および脚長部13を取り囲むようにして絶縁碍子10を保持している。主体金具50は低炭素鋼材で形成され、六角レンチ等の工具を係合するための工具係合部51と、内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するためのねじ部52とを備えている。また、主体金具50の工具係合部51と絶縁碍子10後端側胴部18との間には環状のリング部材6,7が配設されており、更に両リング部材6,7の間にはタルク滑石9の粉末が充填されている。工具係合部51の後端側には、かしめ部53が形成されており、このかしめ部53をかしめることにより、リング部材6,7およびタルク9を介して絶縁碍子10が主体金具50内で先端側に向け押圧される。これにより、主体金具50の内周に形成された段部56に、絶縁碍子10の先端側胴部17と脚長部13との間の段部15が板パッキン80を介して支持されて、主体金具50と絶縁碍子10とが一体にされる。主体金具50と絶縁碍子10との間の気密は板パッキン80によって保持され、燃焼ガスの流出が防止される。また、主体金具50の中央部には鍔部54が形成されており、鍔部54とねじ部52との間のねじ首部55には、燃焼室のガス抜けを防止するガスケット5が嵌挿されている。主体金具50の先端部には、外側電極接地電極30が溶接により固着されている。外側電極30は、前述したインコネル600商標名、インコネル601商標名等によって構成されている。この外側電極30は、自身の長手方向と直交する横断面が略長方形であり、屈曲された角棒状の外形を呈している。そして、角棒状の基端側の基部32が、主体金具50の軸線方向先端側の先端面57に溶接されている。一方、この接地電極30の基部32とは反対側の先端部31は、中心電極20の先端部22に対向するよう屈曲されている。そして、中心電極20の先端部22と、接地電極30の先端部31との対向部分との間に火花放電ギャップが形成されている。本実施形態のスパークプラグ100では、図2aに示すように、絶縁碍子10の先端部に、中心電極20から径方向外側に向けて開口する複数図2aに示す例では4つの溝14が形成されている。なお、図3には上記の溝14を8つ設けた場合の構成例を示してある。溝14の数は、1以上幾つであってもよい。また、図2bに示すように、中心電極20の先端部22には、先端側図2b中上側が径小となる段部21が形成されており、この段部21より先端側では、中心電極20の外側面と絶縁碍子10の内側面との間に間隙25が形成されている。このように中心電極20と絶縁碍子10との間に間隙25を設けることによって微小放電が発生し易くなり、耐汚損性を向上させることができる。図2bに示す、符号aは主体金具50の先端部先端面から絶縁碍子10の先端部先端面までの距離絶縁体位置、符号bは絶縁碍子10の先端部先端面から段部21までの距離段部位置、符号cは絶縁碍子10の厚み、符号H1は絶縁碍子10の先端部先端面と溝14の底部との間の軸線方向に沿った長さ溝深さ、符号Hは段部21と溝14の底部との間の軸線方向に沿った長さ溝深さを示している。また、図2aに示す符号Wは、溝14の幅を示している。本実施形態のスパークプラグ100において、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における溝14部分の空間が占める体積の合計が、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における絶縁碍子10の体積に対して1/9以上1以下の範囲となっている。換言すれば、溝14が無い場合の絶縁碍子10の先端から長さH1の部分までの体積が、溝14を設けることによって、10以上50以下減少した状態となっている。このような絶縁碍子10の先端部分の体積の減少によって、絶縁碍子10の先端部分の温度が高くなり、カーボン等が燃焼し易くなるため、耐汚損性を向上させることができる。また、溝14を有することによって、絶縁体10の先端部にエッジが増え微小放電が生じ易くなるので、微小放電によるカーボン等の燃焼も促進され、これによってさらに耐汚損性を向上させることができる。上記のように溝14を設けることによって減少する絶縁碍子10の先端部の体積は、少なすぎると耐汚損性の向上効果が十分でない。また、溝14を設けることによって減少する絶縁碍子10の先端部の体積が多くなり過ぎると高温となる部分の体積が少なくなってしまい耐汚損性の向上効果が十分でなくなる。このため、本実施形態では、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における溝14部分の空間が占める体積の合計が、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における絶縁碍子10の体積に対して1/9以上1以下の範囲となっている。すなわち、溝14が無い場合に比べて10以上50以下の範囲で体積が減少するように溝14が設けられている。これによって、耐汚損性を向上させることができる。実施例1~19、比較例1~5について、排気量が1.5リットルの4気筒エンジンを用い、温度-20°C、JISD1606の運転パターンでプレデリバリ汚損性プレデリ汚損性を測定した結果、及び、排気量が0.125リットルの単気筒エンジンを用い、9000rpmでスロットル全開WOTWideOpenThrottleで耐熱性試験を行った結果を以下の表1に示す。プレデリバリ汚損性の測定では、具体的にはエンジンを始動させ、レーシングを数回行った後に3速35km/hで40秒駆動し、アイドリングを90秒行ってから再度3速35km/hで40秒駆動してエンジンを停止する。そして冷却水の温度が室温となるまで完全冷却を行い、再度エンジンを始動させてレーシングを数回行った後に、1速15km/hで15秒駆動とエンジン停止30秒を2回、再び1速15km/hで再度15秒駆動してエンジンを停止する。この一連のテストパターンを1サイクルとして、複数サイクル繰り返し試験を行った。そして各サイクルが終了する度にスパークプラグの主体金具と接続端子との間の絶縁抵抗値を測定し、その値が100MΩを下回ったときのサイクル数を確認した。なお、表1に示すプレデリバリ汚損性の評価結果において、絶縁抵抗値が100MΩ到達サイクルが7サイクル以上であったものを◎、5サイクル以上7サイクル未満であったものを○、5サイクル未満であったものを×で示してある。また、耐熱性の評価結果では、プレイグニション発生点火時期43度以上の場合◎、プレイグニション発生点火時期43度未満の場合○で示してある。表1に示す比較例1は、絶縁碍子10の先端部に溝14の無い従来型のスパークプラグの場合であり、プレデリバリ汚損性の評価結果は×となった。また、絶縁碍子10の先端部に溝14を設けた比較例2~5は、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における溝14部分の空間が占める体積の合計が、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における絶縁碍子10の体積に対して1/19比較例2、3/2比較例3、1/19比較例4、1/39比較例5の場合であり、これらのプレデリバリ汚損性の評価結果は×となった。一方、絶縁碍子10の先端部に溝14を設け、かつ、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における溝14部分の空間が占める体積の合計が、絶縁碍子10の先端から溝14の底部までの部分における絶縁碍子10の体積に対して1/9以上1以下とした実施例1~19では、プレデリバリ汚損性の評価結果は◎若しくは○となった。これらの実施例1~19のプレデリバリ汚損性の評価結果から明らかなように、実施例1~19では、比較例1~5に比べて耐汚損性を向上させることができた。また、実施例1~17のうち、プレデリバリ汚損性の評価結果が○となった実施例1は図2bに示した段部21と溝14の底部との間の軸線方向に沿った長さHが0.75mmの場合であり、同様にプレデリバリ汚損性の評価結果が○となった実施例2は0.5mmの場合、プレデリバリ汚損性の評価結果が○となった実施例6は-0.5mmの場合である。一方、実施例1~17のうち、プレデリバリ汚損性の評価結果が◎となった他の実施例3~5,7~19は、いずれも段部21と溝14の底部との間の軸線方向に沿った長さHが、H≦0.25mmの場合である。したがって、段部21と溝14の底部との間の軸線方向に沿った長さHは、H≦0.25mmの範囲内とすることが好ましい。また、実施例11では、耐熱性の低下が見られたが、実施例11では、図2bに示した絶縁碍子10の先端部先端面から段部21までの距離bが、1.5mmとなっている。一方、耐熱性の低下が見られなかった、他の実施例では、絶縁碍子10の先端部先端面から段部21までの距離bが、0≦b≦1.0mmの範囲となっている。したがって、耐熱性の観点から、絶縁碍子10の先端部先端面から段部21までの距離bは、0≦b≦1.0mmの範囲とすることが好ましい。さらに、溝幅Wは、特に限定されるものではないが、加工のし易さ等を考慮すれば0.5mm≦W≦2.5mm程度とすることが好ましく、溝深さH1は、0.25mm≦H1≦1.5mm程度とすることが好ましい。以上説明したとおり、本発明の実施形態及び実施例では、耐汚損性を向上させて放電の横飛び等が発生することを抑制することのできるスパークプラグを提供することができる。なお、本発明は、上記した実施形態及び実施例に限定されるものではなく、各種の変形が可能であることは勿論である。"