シートにプリント部で複数の画像をプリントするステップと、前記プリント部の状態が正常でないと判断されたら、すでにプリントされたシートとは別のシートを用いてメンテナンスのための処理を行うステップと、を有することを特徴とするプリント方法。同一のシートを用いて前記処理を行うか、前記別のシートを用いて前記処理を行うかを設定するステップをさらに有することを特徴とする、請求項1記載のプリント方法。シートの第1面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面への複数の画像のプリントの後、前記第1面の裏面の第2面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面へのプリントの際にプリント部の状態が正常でないと判断されたら、前記第1面にプリントされたシートとは別のシートを用いてメンテナンスのための処理を行うステップとを有することを特徴とするプリント方法。シートの第1面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面への複数の画像のプリントの後、前記第1面の裏面の第2面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面へのプリントの際にプリント部の状態が正常でないと判断されたら、前記第1面にプリントされたシートの前記第2面を用いてメンテナンスのための処理を行うステップと、を有することを特徴とするプリント方法。前記第2面において、前記第1面にプリントした複数の画像のうち正常でない画像の背面を用いて前記処理を行うことを特徴とする、請求項4記載のプリント方法。前記第2面において、前記第1面にプリントした複数の画像のうち正常でない画像の背面の一部を用いて前記処理を行い、残る正常でない画像の背面は白画像とすることを特徴とする、請求項5記載のプリント方法。前記第2面へのプリントの際に前記プリント部の状態が正常でないと判断されたら、次に供給されるシートを用いて前記処理を行う、もしくは前記第2面の続く領域を用いて前記処理を行うことを特徴とする、請求項3から6のいずれか1項に記載のプリント方法。シートの第1面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面への複数の画像のプリントの後、前記第1面の裏面の第2面に複数の画像を順次プリントするステップと、前記第1面へのプリントの際にプリント部の状態が正常でないと判断されたら、前記第2面への複数の画像のプリントを開始する前にメンテナンスのための処理を行うステップとを有することを特徴とするプリント方法。前記プリント部が有するインクジェット方式のプリントヘッドのインク吐出不良が検知されたら前記プリント部の状態が正常でないと判断するものであり、且つ、前記処理は前記プリントヘッドからシートに検査のための画像をプリントする、もしくはシートに対して予備吐出を行うものであることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1項に記載のプリント方法。前記処理は前記検査のための画像をスキャナで読み取って解析することで前記プリントヘッドの状態を検査することを特徴とする、請求項9記載のプリント方法。前記処理の後、前記複数の画像のプリントを再開するステップを有することを特徴とする、請求項1から10のいずれか1項に記載のプリント方法。シートに画像をプリントするプリント手段と、前記プリント手段により複数の画像をプリントするよう制御するとともに、前記プリント手段の状態が正常でないと判断されたらすでにプリントされたシートとは別のシートを用いてメンテナンスのための処理を行うよう制御する制御手段と、を有することを特徴とするプリント装置。特許文献1のような両面プリントにおいて、プリン部のメンテナンスを行うことを想定すると、以下に説明するような課題を生じる。複数の画像のプリント中にプリントヘッドに吐出不良が生じたら、メンテナンスを行う必要がある。例えば、両面プリントの第1面にプリントしている最中にプリント部に異常が発生して、一部の画像が正常にプリントされなかった場合を想定する。この場合、第1面の不良画像に続く領域をメンテナンスに使用すると、後の第2面へのプリントにおいて、不良画像およびメンテナンスに使用した領域には画像をプリントすることができない。結果として、不良画像およびメンテナンスに使用した領域をすべて破棄しなければならず、シートの無駄な消費が増大する。また、無駄なシートの送りが増えると、トータルのプリントスループットの低下にもつながる。本発明は上述の課題に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、プリント最中にプリント部の状態が正常でなくなった場合に、シートの無駄な消費を抑えながらメンテナンスを行うことができる手法の提供である。本発明のプリント方法の一つの形態は、シートにプリント部で複数の画像をプリントするステップと、前記プリント部の状態が正常でないと判断されたら、すでにプリントされたシートとは別のシートを用いてメンテナンスのための処理を行うステップと、を有することを特徴とする。本発明によれば、プリント最中にプリント部の状態が正常でなくなった場合に、シートの無駄な消費を抑えながらメンテナンスを行うことができる。以下、インクジェット方式のプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、ロール状に巻かれた連続シートを使用し、片面プリント及び両面プリントの両方に対応した高速ラインプリント装置である。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。図1はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第1面と、第1面の裏面の第2面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部1、デカール部2、斜行矯正部3、プリント部4、検査部5、カッタ部6、情報記録部7、乾燥部8、反転部9、排出搬送部10、ソータ部11、排出部12、制御部13の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート供給から排出までのシート搬送経路の任意の位置において、シート供給部1に近い側を上流、その逆側を下流という。シート供給部1は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部1は、2つのロールR1、R2を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは2つであることに限定はされず、1つ、あるいは3つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部1に収納されるものでもよい。デカール部2は、シート供給部1から供給されたシートのカール反りを軽減させるユニットである。デカール部2では、1つの駆動ローラに対して2つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。斜行矯正部3は、デカール部2を通過したシートの斜行本来の進行方向に対する傾きを矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。プリント部4は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド14によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。プリント部4は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド14は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド14は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではCシアン、Mマゼンタ、Yイエロー、LCライトシアン、LMライトマゼンタ、Gグレー、Kブラックの7色に対応した7つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は7つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、MEMS素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド14に供給される。検査部5は、プリント部4でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはCCDイメージセンサやCMOSイメージセンサを有する。カッタ部6は、プリント後のシートを所定長さに切断するカッタ20を有するユニットである。カッタ20はシートに形成された画像と画像の間の余白領域および最後にプリントした画像の後ろでシートを切断する。情報記録部7は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報固有の情報を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。乾燥部8は、プリント部4でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部8の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波紫外線や赤外線などをシート表面に照射する方式であってもよい。以上のシート供給部1から乾燥部8までのシート搬送経路を第1経路と称する。第1経路はプリント部4から乾燥部8までの間にUターンする形状を有し、カッタ部6はUターンの形状の途中に位置している。反転部9は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部9は、乾燥部8を通過したシートを再びプリント部4に供給するための、乾燥部8からデカール部2を経てプリント部4に到る経路ループパス第2経路と称するの途中に設けられている。反転部9はシートを巻き取るための回転する巻取回転体ドラムを備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部2に供給され、プリント部4に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部4で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。排出搬送部10は、カッタ部6で切断され乾燥部8で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部11までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部10は、反転部9が設けられた第2経路とは異なる経路第3経路と称するに設けられている。第1経路を搬送されてきたシートを第2経路と第3経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。ソータ部11と排出部12は、シート供給部1の側部で且つ第3経路の末端に設けられている。ソータ部11は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部12に排出される。このように、第3経路はシート供給部1の下方を通過して、シート供給部1を挟んでプリント部4や乾燥部8とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。以上のように、シート供給部1から乾燥部8までが第1経路に順に設けられている。乾燥部8の先は第2経路と第3経路に分岐され、第2経路は途中に反転部9が設けられ反転部9の先は第1経路に合流する。第3経路の末端には排出部12が設けられている。制御部13は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部13は、CPU、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部15を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置16からの指令に基づいて制御される。制御部13は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部13は、CPU、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部15を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置16からの指令に基づいて制御される。図2は制御部13の概念を示すブロック図である。制御部13に含まれるコントローラ破線で囲んだ範囲は、CPU201、ROM202、RAM203、HDD204、画像処理部207、エンジン制御部208、個別ユニット制御部209から構成される。CPU201中央演算処理部はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ROM202はCPU201が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。RAM203はCPU201のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。HDD204ハードディスクはCPU201が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部15はユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部207は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間たとえばYCbCrを、標準的なRGB色空間たとえばsRGBに変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、RAM203またはHDD204に格納される。エンジン制御部208は、CPU201等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部4のプリントヘッド14の駆動制御を行なう。エンジン制御部208は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部209は、シート供給部1、デカール部2、斜行矯正部3、検査部5、カッタ部6、情報記録部7、乾燥部8、反転部9、排出搬送部10、ソータ部11、排出部12の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。CPU201による指令に基づいて個別ユニット制御部209によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース205は、コントローラをホスト装置16に接続するためのインターフェースI/Fであり、ローカルI/FまたはネットワークI/Fである。以上の構成要素はシステムバス210によって接続されている。ホスト装置16は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置16は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置16がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にOS、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。片面プリントモードでは、シート供給部1から供給され、デカール部2、斜行矯正部3でそれぞれ処理されたシートは、プリント部4において表面第1面のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像単位画像を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部4でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部5を経て、カッタ部6においてカットマークセンサによるカットマーク検出を元にカッタ20で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部7でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは1枚ずつ乾燥部8に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部10を経由して、ソータ部11の排出部12に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部4の側に残されたシートはシート供給部1に送り戻されて、シートがロールR1またはR2に巻き取られる。このように、片面プリントにおいては、シートは第1経路と第3経路を通過して処理され、第2経路は通過しない。両面プリントでは、表面第1面プリントシーケンスに次いで裏面第2面プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部1から検査部5までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部6では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部8に搬送される。乾燥部8での表面のインク乾燥の後、排出搬送部10の側の経路第3経路ではなく、反転部9の側の経路第2経路にシートが導かれる。第2経路においてシートは、順方向図面では反時計回り方向に回転する反転部9の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部4において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部6にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側プリントされた側の連続シートは乾燥部8を経て反転部9でシート後端切断位置まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側プリント部4の側に残された連続シートは、シート先端切断位置がデカール部2に残らないように、シート供給部1に巻き戻されて、シートがロールR1またはR2に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部9の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向図面では時計回り方向に回転する。巻き取られたシートの端部巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になるは、図の破線の経路に沿ってデカール部2に送り込まれる。デカール部2では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部2は第1経路においてシート供給部1とプリント部4の間、ならびに第2経路において反転部9とプリント部4の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部3を経て、プリント部4に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部5を経て、カッタ部6において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部7での記録はなされない。カットシートは1枚ずつ乾燥部8に搬送され、排出搬送部10を経由して、ソータ部11の排出部12に順次排出され積載されていく。このように、両面プリントにおいて、シートは第1経路、第2経路、第1経路、第3経路の順に通過して処理される。<実施形態1>次に、両面プリントモードにおいて複数の画像をプリントしている最中に、プリント部4の状態が正常でなくなった場合、たとえばプリントヘッド14に不良が発生した際の処理について説明する。プリントヘッドの不良とは、たとえばノズルの目詰まり等によりインク吐出が不良となった状態である。インク吐出が不良になると、不良ノズルからインクが吐出しなくなって画像にスジムラが発生する、あるいは不良ノズルからのインク吐出量が減って色が変わってしまうなどの弊害が起きる。なお、プリント部の状態とはプリントヘッドの状態に限らず、その他にプリント部4の中でメンテナンスが可能な部材、例えばシート搬送機構の状態であってもよい。図3は処理のシーケンスを示すフローチャートである。両面プリントモードにおけるシートの第1面と第2面にプリントする画像の順序は、プリントスケジュールとして予め設定されている。ステップS11では、プリントスケジュールに従って第1面プリントが開始される。ステップS12では、第1面へのプリント中、プリント部4の状態が正常であるかYES否かNOを判断する。プリントヘッドのインク吐出不良は、シートの第1面に順次プリントする画像と画像の間にプリントヘッドの全てのノズルを用いて検査パターンを形成し、形成したパターンを読み取ることでインクが正しい位置に吐出されたか否かを判断する。すべてのインクが正しい位置にあればプリント部4の状態は正常であり、そうでなければ正常でないと判断する。判断がYESの場合はステップS14に移行し、判断がNOの場合はステップS13に移行する。ステップS13では、プリント部4の状態が正常でなくなった以降の、プリント不良になったと推定される画像を特定して記憶する。第1面プリントの途中でプリント部の状態が正常でないと判断された場合は、予定されている第1面の後続の画像のプリントを中断するよう、プリントスケジュールを変更する。ステップS14では、第1面プリントの済んだシートを反転部9に巻き取る。プリント不良が発生したら不良画像も含めて反転部9に巻き取られる。ステップS13においてプリントスケジュールを変更した場合は、反転部9に巻き取るシートの長さは予定よりも短くなる。上述したように、第1面プリントの最後の画像をプリントしたら、その後方でシートをカットして、上流側に残されたシートはシート供給部1に送り戻す。したがって、ステップS14の処理後はプリントヘッドの下にシートは存在しない状態となる。ステップS15では、プリント部のメンテナンスを行うかYES否かNOを判断する。ステップS12でプリント部が正常でないと判断された場合はYES、正常と判断された場合はNOになる。ただし、予め設定されているプリントスケジュールに、第1面でのメンテナンスが予定されていた場合は、プリント部の不良が検知されなくても判断YESになる。また、プリント部の不良が起きてもメンテナンスを行わないよう動作モードが設定されている場合は、判断は常にNOになる。ステップS15の判断がYESの場合はステップS16に移行し、判断がNOの場合はステップS18に移行する。ステップS16では、シート供給部1からプリント部4に再びシートを供給する。これは、送り戻したロールと同じロールからのシートを再び供給する形態でもよいし、別のロールから新たにシートを供給する形態でもよい。あるいは、第1面プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部1に完全に送り戻さずに経路にシートの一部を残しておいて、同じシートをそのまま供給する形態でもよい。つまり、第1面にプリントされたシートとは別のシートをプリント部4のメンテナンスに用いるのであれば、その形態は問わない。ステップS17では、プリント部のメンテナンスのための処理を実行する。供給されたシートに対してプリントヘッドでメンテナンス用の検査画像をプリントする。そしてプリントした検査画像を検査部5のスキャナで読み取って解析する。この結果に基づいて、インク吐出量、吐出タイミング、シート搬送速度などの制御を微調整する。メンテナンスの一つの例は、カラーシェーディング補正である。カラーシェーディング補正では、例えば、カラー画像の色調整のために数万色の色パターンからなる検査画像をプリントし、検査部のスキャナで読み取って正しい色として出力されているかを検査する。色ずれが生じている場合には各色のインク付与量を調整することで色ずれを解消する。メンテナンスの別の例は、プリントヘッドの不吐出検査である。不吐出検査のためにプリントした検査画像をスキャナで読みとってノズルの吐出不良がないかを検査する。吐出不良がある場合にはプリントヘッドからシートに対して予備吐出してヘッドメンテナンスを行う。ステップS18では、プルーフ画像または白画像をプリントするかYES否かNOを判断する。プルーフ画像とは、画像データがシートに正しくプリントされたかどうか、規定の画像を試しプリントして自動的にもしくは使用者が目視で検査するプルーフ検査のための画像パターンである。判断がYESの場合はステップS19に移行し、判断がNOの場合はステップS21に移行する。ステップS19では、シートの第2面にプルーフ画像をプリントするジョブプルーフプリントジョブと呼ぶを生成する。生成は次の条件を満たした時に行う。条件とは、第1面でプリントヘッド不良による不良画像となった領域のシート裏面を用いて、プルーフ画像のプリントが可能である場合である。具体的には、プルーフプリントを実施するための十分なプリント領域が存在し、且つ、第1面にプリントしたシートとプルーフプリントを行うシートとがシート種類が一致または性質が同等である場合に、プルーフプリントが可能であると判断する。ステップS20では、シートの第2面に白画像をプリントするためのジョブを生成する。白画像のプリントは、実際にはインクを一切付与せずにシートを空送りする処理である。不良画像の領域に対して上述のプルーフ画像を割り当てた、残りの領域に白画像を割り当てる。不良画像の領域がすべてプルーフ画像で埋められる場合には白画像の割り当てはない。ステップS21では、第2面プリントのプリントスケジュールを再設定する。ステップS12でプリント部が正常であると判断された場合は、予め設定されたプリントスケジュールをそのまま変えずに設定する。ステップS12でプリント部が正常でないと判断された場合は、予定されていた一部の画像のプリントをキャンセルする。そして、第1面の不良画像に対応した第2面にプルーフ画像や白画像をプリントするために、ステップS19、ステップS20で生成されたジョブを挿入する。第1面において不良でない画像に対応した第2面の画像のジョブはそのまま変更せずに使用する。ステップS21での処理の詳細については後述する。ステップS22では、反転部9に一時収容した第1面にプリント済みのシートを、プリント部4に供給する。ステップS23では供給されたシートに対して、ステップS21で設定したプリントスケジュールに従って第2面プリントを開始する。ステップS24では、第2面へのプリント中、プリント部4の状態が正常であるかYES否かNOを判断する。判断の手法はステップS12と同じである。判断がYESの場合は第2面プリントの完了を待ってシーケンスを終了する。判断がNOの場合はステップS25に移行する。ステップS25では、プリント部4の状態が正常でなくなった以降の、プリント不良になったと推定される第2面の画像を特定する。そして、特定した第2面の画像および対応する裏側の第1面の画像を、次回のプリントジョブに追加して、次回の両面プリントシーケンスでプリントされるようにする。第2面プリントの途中でプリント部の不良が検知された場合は、予定されている第2面の後続の画像のプリントを中断するよう、プリントスケジュールを変更するようにしてもよい。ステップS24で、第2面へのプリントの際に前記プリント部の状態が正常でないと判断されたら、次に供給されるシートを用いて次の両面プリントの開始前にメンテナンスを行うよう設定する。あるいは、第2面の続く領域を用いてメンテナンスを行うようにしてもよい。ステップS26では、プリント部のメンテナンスを行うかYES否かNOを判断する。判断がYESの場合はステップS27でメンテナンスのための処理を実行し、判断がNOの場合はシーケンスを終了する。メンテナンスを次の両面プリントの開始前に行うよう設定されている場合は、ここではメンテナンスは行わずに終了する。ステップS27の処理の内容は、ステップS15、ステップS17と同様である。以上の一連の処理が済んだらシーケンスが終了する。図4は、ステップS21のプリントスケジュール再設定の処理を説明するための概念図である。図4aは、第1面プリントでの複数の画像のプリント順序を示す第1面プリントスケジュールの概念図である。シートの第1面には奇数ページの画像が順番にプリントされる。1つのプリントジョブは連続した複数ページのプリント命令を含んでいる。この例では、プリントジョブJob1はJob1-1、Job1-2、Job1-3、Job1-4の4ページの画像からなる。シートの第1面には奇数ページの画像が順番にプリントされるので、Job1に関しては、Job1-1、Job1-3の2ページが第1面のプリントスケジュールに組み込まれる。Job1に続くJob2はJob2-1からJob2-8の8ページからなり、第1面には奇数ページのJob2-1、Job2-3、Job2-5、Job2-7の4ページが組み込まれる。Job2に続くJob3は、Job3-1からJob3-6の6ページからなり、第1面には奇数ページのJob3-1、Job3-3、Job3-5の3ページが組み込まれる。第1面プリントは、図4aの矢印に沿った順序でJob1-1からJob3-5の順にプリントされていく。最後のJob3-5の画像がプリントされたら、その後ろの位置でシートがカットされ、すべて反転部9に巻き取られる。この例では、Job1-1からジョブ2-5まではプリント部は正常な状態であり正常な画像がプリントされる。ジョブ2-7の画像でプリント部に不良が発生し、以降のジョブ2-7からジョブ3-5までの画像が正常でなくなっている。図4bは、ステップS17の処理における検査画像のプリント順序を示す。この例では、メンテナンスJob5-1から5-3の3つの検査画像からなる。これらが、矢印に沿った順序で別のシートに対してプリントされ、検査がなされる。図4cは、第2面プリントでの複数の画像のプリント順序を示す第2面プリントスケジュールの概念図である。図中の上に描いた列は、予め設定されたプリントスケジュールである。シートの第2面には偶数ページの画像が順番にプリントされる。3つのJob1からJob3に含まれる偶数ページのJob1-2からJob3-6までが順番に並んでいる。一方、図中の下に描いた列は、ステップS21で再設定した結果のプリントスケジュールである。第1面で正常にプリントされたJob1-1からJob2-5の5ページにそれぞれ対応した裏面側のJob1-2からJob2-6は、予定通りプリントする。これに対して、プリント部の異常により第1面で正常にプリントされなかったJob2-7からJob3-5の4ページにそれぞれ対応した裏面側のJob2-8からJob3-6はキャンセルする。キャンセルする理由は、第1面の画像が不良であるからたとえ第2面に正常に画像をプリントしても両面プリントの最終結果物は不良となるからある。キャンセルした位置は、プルーフ画像または白画像で置き換える。この例では、プルーフ画像をプリントする3つのプルーフJob6-1から6-3と、白画像をプリントする1つの白紙ジョブ7-1で置き換えている。プルーフ画像はシート裏面第1面に不良画像があってもプルーフには支障がない。これらが、矢印に沿った順序で別のシートに対してプリントされ、検査がなされる。このように、第1面が不良で捨てるべき領域の裏面側を、プルーフ画像プリントとして利用するので、シートの無駄な消費を抑制することができる。加えて、無駄なシートの送りが減るのでトータルのプリントスループットの低下も抑制される。また、第1面が不良で捨てるべき領域の裏面側を、白画像として空送りするので、無駄なインク消費を抑制することができる。実施形態1によれば、両面プリントモードの第1面へのプリントの際にプリント部が正常でないと判断されたら、第1面にプリントしたシートとは別のシートを用いてプリント部のメンテナンスのための処理検査画像プリントやシートへの予備吐出などを行う。言い換えると、両面プリントモードの第1面へのプリントの際にプリント部が正常でないと判断されたら、第2面への複数の画像のプリントを開始する前に、プリント部のメンテナンスのための処理を行う。また、実施形態1によれば、両面プリントモードの第1面へのプリントの際にプリント部が正常でないと判断されたら、第1面にプリントされたシートの第2面を用いてプリント部のメンテナンスのための処理プルーフ画像プリントを行うものである。第2面において、第1面にプリントした複数の画像のうち正常でない画像の背面を用いてメンテナンスのための処理を行うので、シートの無駄な消費を抑えながらプリント部のメンテナンスを行うことができる。また、無駄なシートの送りが少ないので、トータルのプリントスループットの低下が抑止される。<実施形態2>実施形態2は、第1面にプリントされたシートの第2面を用いてメンテナンスのための処理を行うものである。図5は処理のシーケンスを示すフローチャートである。両面プリントモードにおけるシートの第1面と第2面にプリントする画像の順序は、プリントスケジュールとして予め設定されている。ステップS31からステップS34までは、図3のステップS11からステップS14と同じである。ステップS35では、プリント部のメンテナンスを行うかYES否かNOを判断する。ステップS32でプリント部が正常でないと判断された場合はYES、正常と判断された場合はNOになる。ステップS35の判断がYESの場合はステップS36に移行し、判断がNOの場合はステップS39に移行する。ステップS36では、シートの第2面に対して、メンテナンスのための検査画像をプリントするジョブを生成する。実施形態1では第1面にプリントされたシートとは別のシートに検査画像をプリントしたが、実施形態2では同じシートの第2面に検査画像をプリントする点が異なる。ステップS37では、シートの第2面にプルーフ画像をプリントするジョブを生成する。ステップS38では、シートの第2面に白画像をプリントするためのジョブを生成する。第1面の不良画像の領域に対して上述の検査画像を割り当てた残りの領域に、プルーフ画像や白画像を割り当てる。プルーフ画像や白画像の割り当てがない場合もある。ステップ39では、第2面プリントのプリントスケジュールを再設定する。ステップS32でプリント部が正常であると判断された場合は、予め設定されたプリントスケジュールをそのまま変えずに設定する。ステップS32でプリント部が正常でないと判断された場合は、一部の画像のプリントをキャンセルする。そして、第1面の不良画像に対応した第2面に検査画像、プルーフ画像または白画像をプリントするために、ステップS36からステップS38で生成されたジョブを挿入する。ステップS40では、反転部9に一時収容した第1面にプリント済みのシートを、プリント部4に供給する。ステップS41では供給されたシートに対して、ステップS39で設定したプリントスケジュールに従って第2面プリントを開始する。ステップS42では、ステップS36でメンテナンスのための検査画像をプリントするジョブが生成されたかYES否かNOを判断する。判断がYESの場合はステップS43に移行し、判断がNOの場合はシーケンスを終了する。ステップS43では、第2面にプリントされた検査画像を検査部5のスキャナで読み取って解析してメンテナンスを行う。以上の一連の処理が済んだらシーケンスが終了する。図6は、ステップS39のプリントスケジュール再設定の処理を説明するための概念図である。図6aは、第1面プリントでの複数の画像のプリント順序を示す第1面プリントスケジュールの概念図である。第1面プリントは、矢印に沿った順序でJob1-1からJob3-1の順にプリントされていく。最後のJob3-5の画像がプリントされたら、その後ろの位置でシートがカットされ、すべて反転部9に巻き取られる。この例では、Job1-1からジョブ2-1まではプリント部は正常な状態であり正常な画像がプリントされる。ジョブ2-3の画像でプリント部の不良が発生し、以降のジョブ2-3からジョブ3-1までの画像が正常でなくなっている。図6cは、第2面プリントでの複数の画像のプリント順序を示す第2面プリントスケジュールの概念図である。図中の上に描いた列は、予め設定されたプリントスケジュールである。シートの第2面には偶数ページのJob1-2からJob3-2までが順番に並んでいる。図中の下に描いた列は、ステップS39で再設定した結果のプリントスケジュールである。第1面で正常にプリントされたJob1-1からJob2-1の3ページにそれぞれ対応した裏面側のJob1-2からJob2-2は、予定通りプリントする。これに対して、プリント部の異常により第1面で正常にプリントされなかったJob2-3からJob3-1の4ページにそれぞれ対応した裏面側のJob2-4からJob3-2はキャンセルする。キャンセルした位置は、メンテナンスのための検査画像またはプルーフ画像、もしくは白画像で置き換える。この例では、検査画像をプリントする3つのメンテナンスJob6-1から6-3と、白画像をプリントする1つの白紙ジョブ7-1で置き換えている。検査画像はシート裏面第1面に不良画像があっても検査には支障がない。これらが、矢印に沿った順序で別のシートに対してプリントされ、検査がなされる。なお、第1面で正常にプリントされたJob1-1からJob2-1の3ページの裏面側もキャンセルして、メンテナンスのための検査画像またはプルーフ画像、もしくは白画像で置き換えるようにしてもよい。実施形態2によれば、両面プリントモードの第1面へのプリントの際にプリント部が正常でないと判断されたら、第1面にプリントされたシートの第2面を用いてプリント部のメンテナンスのための処理を行うものである。第2面において、第1面にプリントした複数の画像のうち正常でない画像の背面を用いてメンテナンスのための処理を行うので、シートの無駄な消費を抑えながらプリント部のメンテナンスを行うことができる。また、メンテナンスのために別のシートを供給し直す動作が無いので、トータルのプリントスループットの低下が抑止される。<実施形態3>上述の実施形態は両面プリントモードであるのに対して、実施形態3は片面プリントモードにおける動作に関する。図7は処理のシーケンスを示すフローチャートである。両面プリントモードでシートにプリントする画像の順序は、プリントスケジュールとして予め設定されている。ステップS61では、プリントスケジュールに従ってシートの片面にプリントを開始する。ステップS62では、プリント中、プリント部4の状態が正常であるかYES否かNOを判断する。判断がYESの場合はステップS64に移行し、判断がNOの場合はステップS63に移行する。ステップS63では、プリント部4の状態が正常でなくなった以降の、プリント不良になったと推定される画像を特定して記憶する。ステップS64では、プリント部のメンテナンスを行うかYES否かNOを判断する。ステップS62でプリント部が正常でないと判断された場合はYES、正常と判断された場合はNOになる。ただし、予め設定されているプリントスケジュールにメンテナンスが予定されていた場合は、プリント部の不良が検知されなくても判断YESになる。ステップS64の判断がYESの場合はステップS65に移行し、判断がNOの場合はステップS72に移行する。ステップS65では、プリント中のシートを用いてメンテナンスのための処理を行うよう、プリント装置が設定されているかYES否かNOを判断する。判断がYESの場合はステップS66に移行し、判断がNOの場合はステップS69に移行する。ステップS66では、プリント中のシートに検査画像を形成することが可能であるかYES否かNOを判断する。判断がYESの場合はステップS67に移行し、判断がNOの場合はステップS69に移行する。ステップS67では、プリント中のシートに対してメンテナンスのための検査画像を形成するジョブを生成する。ここまでにプリントした画像の後方に検査画像を形成するようメンテナンスジョブを追加する。続くステップS68では、プリント部のメンテナンスのための処理を実行する。供給されたシートに対してプリントヘッドでメンテナンス用の検査画像をプリントする。そしてプリントした検査画像を検査部5のスキャナで読み取って解析する。この結果に基づいて、インク吐出タイミングやシート搬送速度の制御を微調整する。あるいは、ノズルの目詰まりを解消するため、プリントヘッドからシートに対して予備吐出してヘッドメンテナンスを行う。処理が済んだら、ステップS72に移行する。一方、ステップS69では、プリント中のシートを最後にプリントした画像の後ろでカットする。カットで2つに分離された下流側のシートはプリント部から排出するとともに、上流側のシートはシート供給部1に送り戻す。そして、これとは別のシートをプリント部に供給する。別のシートの供給はいくつかの形態を採用し得る。送り戻したロールと同じロールからのシートを再び供給する形態でもよいし、別のロールから新たにシートを供給する形態でもよい。あるいは、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部1に完全に送り戻さずに経路にシートの一部を残しておいて、同じシートをそのまま供給する形態でもよい。つまり、プリントされたシートとは別のシートをプリント部4のメンテナンスに用いるのであれば、その形態は問わない。ステップS70では、ステップS69で供給された別のシートに対してメンテナンスのための検査画像を形成するジョブを生成する。ここまでにプリントしたシートとは別のシートに対して検査画像を形成するよう、新たにメンテナンスジョブを設定する。続くステップS71では、プリント部のメンテナンスのための処理を実行する。具体的にはステップS68と同じである。処理が済んだら、ステップS72に移行する。ステップS72では、不良になった画像からプリントを再開する。ステップ68を経てきた場合には、同じシートに対して検査画像の後方からプリントを再開する。一方、ステップS71を経てきた場合は、メンテナンスを行ったシートの検査画像の後方からプリントを再開する。上述のメンテナンス処理でプリント部の状態が良好になっているので、正常な画像をプリントすることができる。こうして、予定されているすべての画像のプリントが済んだら、シーケンスを終了する。実施形態3によれば、片面プリントモードでプリントの際にプリント部が正常でないと判断されたら、すでにプリントされたシートは別のシートを用いてプリント部のメンテナンスのための処理を行うものである。使用するシートが高価シートである場合に有効である。プリント中の高価なシートに検査画像を形成するよりも、より安価な別のシートを供給してメンテナンスを行えば、プリントコストの低減になる。また、実施形態3によれば、同一のシートを用いて処理を行うか、別のシートを用いて処理を行うかを選択して設定するものである。別のシートを供給する場合にはシート切換えに時間を要するので、プリントスループットを優先するのであれば、同一のシートをそのまま用いてメンテナンスを行うことで、プリントスループットの低下を抑えることができる。