"セラミック原料、発泡樹脂及び水を含有する成形原料を土練して坏土を得る坏土調製工程と、得られた前記坏土をハニカム形状に押出成形してハニカム成形体を得る成形工程と、得られた前記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程とを有し、前記発泡樹脂が、下記土練試験において、円柱状の成形体を形成した時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるもの、であるハニカム構造体の製造方法。土練試験:平均粒子径25μmのタルク、平均粒子径5μmのカオリン、平均粒子径5μmのアルミナ、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム、平均粒子径25μmのシリカ、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト、有機バインダ、コークス、及び発泡樹脂を、ニーダーに投入して10分間混合する。その後、水を加えて30分間混練する。混練後の原料を真空土練機に投入して、真空土練機内の圧力を-0.95Paとした状態で原料を押し出し、円柱状の成形体を作製する。得られた円柱状の成形体の密度をアルキメデス法で測定する。円柱状の成形体の密度から、使用した原料全体の真密度を引いた値を円柱状の成形体を形成した時の密度の増加量とする。使用する原料は、全体で6kgとし、組成比を、平均粒子径25μmのタルク26質量、平均粒子径5μmのカオリン14質量、平均粒子径5μmのアルミナ11質量、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム12質量、平均粒子径25μmのシリカ9質量、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト3質量、有機バインダ2.57質量、コークス1.3質量、発泡樹脂1.13質量、及び水20質量とする。前記成形原料が、前記発泡樹脂を、セラミック原料100質量部に対して0.1~2.5質量部含有している請求項1に記載のハニカム構造体の製造方法。前記成形原料が、前記水を、セラミック原料100質量部に対して18~35質量部含有している請求項1又は2に記載のハニカム構造体の製造方法。前記ハニカム構造体の気孔率が35~70である請求項1~3のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。上記のように、造孔材として中空粒子である発泡樹脂を用いると、得られるハニカム構造体の気孔率が、発泡樹脂の添加量から想定される気孔率より低めの値になるという問題があった。そのため、所望の気孔率のハニカム構造体を得るために、発泡樹脂の添加量を増加させる必要があった。また、坏土の硬度を低下させることによっても、気孔率の低下を抑制することができるが、坏土が軟らかくなると、坏土を押出成形して得られるハニカム成形体が変形するという問題があった。また、上記特許文献2に記載の発明は、このような気孔率の低下又は、発泡樹脂の添加量の増大を防止しようとするものであり、セラミック原料骨材の形状を球形に近い形状とするものであった。このような方法も、気孔率の低下又は、発泡樹脂の添加量の増大を防止するためには、有効な方法であるが、セラミック原料の粒子形状を調整せずに気孔率の低下又は、発泡樹脂の添加量の増大を防止する方法が、更に、望まれていた。本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、造孔材として使用する発泡樹脂の使用量を低減することができ、更に、ハニカム成形体の形状が変形し難いハニカム構造体の製造方法を提供することを特徴とする。本発明によって以下のハニカム構造体の製造方法が提供される。[1]セラミック原料、発泡樹脂及び水を含有する成形原料を土練して坏土を得る坏土調製工程と、得られた前記坏土をハニカム形状に押出成形してハニカム成形体を得る成形工程と、得られた前記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程とを有し、前記発泡樹脂が、下記土練試験において、円柱状の成形体を形成した時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるもの、であるハニカム構造体の製造方法。土練試験:平均粒子径25μmのタルク、平均粒子径5μmのカオリン、平均粒子径5μmのアルミナ、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム、平均粒子径25μmのシリカ、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト、有機バインダ、コークス、及び発泡樹脂を、ニーダーに投入して10分間混合する。その後、水を加えて30分間混練する。混練後の原料を真空土練機に投入して、真空土練機内の圧力を-0.95Paとした状態で原料を押し出し、円柱状の成形体以下、ホケと称することがある。を作製する。得られた円柱状の成形体ホケの密度をアルキメデス法で測定する。円柱状の成形体の密度から、使用した原料全体の真密度を引いた値を円柱状の成形体を形成した時の密度の増加量とする。使用する原料は、全体で6kgとし、組成比を、平均粒子径25μmのタルク26質量、平均粒子径5μmのカオリン14質量、平均粒子径5μmのアルミナ11質量、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム12質量、平均粒子径25μmのシリカ9質量、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト3質量、有機バインダ2.57質量、コークス1.3質量、発泡樹脂1.13質量、及び水20質量とする。[2]前記成形原料が、前記発泡樹脂を、セラミック原料100質量部に対して0.1~2.5質量部含有している[1]に記載のハニカム構造体の製造方法。[3]前記成形原料が、前記水を、セラミック原料100質量部に対して18~35質量部含有している[1]又は[2]に記載のハニカム構造体の製造方法。[4]前記ハニカム構造体の気孔率が35~70である[1]~[3]のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。本発明のハニカム構造体の製造方法によれば、原料成形原料に含有される発泡樹脂が、所定の土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものであるため、坏土中の発泡樹脂が潰れ難くなり、造孔材の添加量を増加することなく所望の気孔率のハニカム構造体を得ることができる。また、坏土の硬度を低下させる必要もないため、ハニカム成形体の変形を防止することができる。以下、本発明を実施するための形態を具体的に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、適宜設計の変更、改良等が加えられることが理解されるべきである。本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態は、セラミック原料、発泡樹脂及び水を含有する成形原料を土練して坏土を得る坏土調製工程と、得られた坏土をハニカム形状に押出成形してハニカム成形体を得る成形工程と、得られたハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程とを有するものである。そして、上記発泡樹脂は、下記土練試験において、円柱状の成形体ホケを形成した時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものである。上記土練試験は以下の通りである。平均粒子径25μmのタルク、平均粒子径5μmのカオリン、平均粒子径5μmのアルミナ、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム、平均粒子径25μmのシリカ、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト、有機バインダ、コークス、及び発泡樹脂を、ニーダーに投入して10分間混合する。その後、水を加えて30分間混練する。混練後の原料を真空土練機に投入して、真空土練機内の圧力を-0.95Paゲージ圧とした状態で原料を押し出し、円柱状の成形体を作製する。得られた円柱状の成形体ホケの密度をアルキメデス法で測定する。円柱状の成形体ホケの密度から、使用した原料全体の真密度を引いた値を円柱状の成形体をホケ形成した時の密度の増加量とする。使用する原料は、全体で6kgとし、組成比を、平均粒子径25μmのタルク26質量、平均粒子径5μmのカオリン14質量、平均粒子径5μmのアルミナ11質量、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム12質量、平均粒子径25μmのシリカ9質量、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト3質量、有機バインダ2.57質量、コークス1.3質量、発泡樹脂1.13質量、及び水20質量とする。尚、有機バインダとしては、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びメチルセルロースを、1:3ヒドロキシプロピルメチルセルロース:メチルセルロースの比質量比で使用する。ここで、混合というときは、乾式で原料を均一に混ぜ合わせることを意味する。また、混練は、混合した原料に水を加え、常圧で、せん断をかけながら混合することである。また、土練は、成形原料混練後の成形原料を、減圧下で、せん断をかけながら混合し、円柱状の成形体ホケを作製することであり、これは、成形原料の各成分を均一に混合するとともに、坏土中の残存空気を極力減らすための操作である。上記土練試験に用いるニーダーは、槽の容積が10Lリットルであり、シグマ型の羽を有するものである。混合時及び混練時には、羽を46回転/分で回転させる。ニーダーとしては、例えば、ネオテック社製、K-20型のニーダー羽形状:シグマ型を使用することができる。上記土練試験に用いる真空土練機は、2軸スクリューを有する混練部と、押出し部が1軸スクリューを有する押出部とを備えるものである。運転条件は真空度-1.20~-0.80Paゲージ圧、押出速度0.25~0.50kg/分、押し出された円柱状の成形体の温度18~22°Cとする。真空土練機としては、石川時鐵工所社製、Y-05E型の真空土練機を使用することができる。ここで、円柱状の成形体ホケの密度をアルキメデス法で測定するとは、円柱状の成形体ホケの空気中での質量W1を測定し、更に、円柱状の成形体ホケの水中での質量W2を測定し、水の密度をρとして、各数値を円柱状の成形体ホケの密度=ρ×W1/W1-W2の計算式に当てはめて、円柱状の成形体ホケの密度を算出することを意味する。本発明のハニカム構造体の製造方法において、発泡樹脂とは、樹脂からなる中空の粒子である。例えば、アクリロニトリル系のプラスチックバルーン、塩化ビニル系プラスチックバルーン、カーボンバルーン、フェノールバルーン等を挙げることができる。また、成形原料全体の密度真密度は、各原料の調合割合体積に各原料の真密度を乗じた値を合計して得られた値である。また、坏土の密度は、アルキメデス法により測定した密度である。また、セラミック原料を土練する際の圧力は、土練装置真空土練機内を減圧したときの、減圧された土練装置真空土練機内の雰囲気の圧力のことである。このように、本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、原料成形原料に含有される発泡樹脂が、所定の土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものであるため、坏土中の発泡樹脂が潰れ難くなり、造孔材の添加量を増加することなく所望の気孔率のハニカム構造体を得ることができる。また、坏土の硬度を低下させる必要もないため、ハニカム成形体の変形を防止することができる。以下、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について、工程毎に更に具体的に説明する。1坏土調製工程:まず、セラミック原料、発泡樹脂及び水を含有する成形原料を土練して坏土を得る坏土調製工程。坏土は、成形原料を柱状に成形することにより得られた成形体である。成形原料は、セラミック原料、発泡樹脂、水等を混合することにより得ることができる。成形原料に含有されるセラミック原料としては、コーディエライト化原料、炭化珪素、金属珪素、サイアロン、ムライト、窒化珪素、リン酸ジルコニウム、ジルコニア、チタニア、アルミナ、シリカ、コーディエライト、これ等の混合物等を用いることができる。コーディエライト化原料とは、焼成によりコーディエライトとなる原料を意味し、シリカが42~56質量、アルミナが30~45質量、マグネシアが12~16質量の範囲に入る化学組成となるように配合されたセラミックス原料である。具体的にはタルク、カオリン、仮焼カオリン、アルミナ、水酸化アルミニウム、及びシリカの中から選ばれた複数の無機原料を上記化学組成となるような割合で含むものが挙げられる。発泡樹脂は造孔材として機能する。従って、発泡樹脂は、焼成工程により飛散消失する性質を有するものである。発泡樹脂は、上記土練試験において円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものである。上記円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量は、0.15g/cm3以下であることが好ましく、0.10g/cm3以下であることが更に好ましく、0.08g/cm3以下であることが特に好ましい。上記円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量は、小さいほど好ましく、0.00g/cm3であることが最も好ましい。0.15g/cm3より大きいと、土練試験において多くの発泡樹脂が円柱状の成形体ホケ内で潰れていることになる。そのため、このような発泡樹脂を用いてハニカム構造体を作製すると、発泡樹脂の使用量から想定される気孔率より低い気孔率のハニカム構造体となるため、好ましくない。そして、所望の気孔率のハニカム構造体を得ようとすると、発泡樹脂の添加量を増大させる必要が出てくるため、好ましくない。また、坏土を軟らかくして坏土の硬度を低くして発泡樹脂が潰れることを防止しようとすると、坏土を成形して得られるハニカム成形体が変形しやすくなるため好ましくない。ここで、円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量を0.15g/cm3以下にするためには、発泡樹脂の材質と、発泡樹脂の壁の厚さを調整することが好ましい。発泡樹脂としては、アクリロニトリル系プラスチックバルーン、塩化ビニル系プラスチックバルーン、カーボンバルーン、フェノールバルーン等を挙げることができる。発泡樹脂の平均粒子径は、作製しようとするハニカム構造体の細孔径等に合わせて適宜決定することができる。例えば、5~120μmが好ましく、10~80μmが更に好ましい。発泡樹脂の平均粒子径が、5μmより小さいと、発泡樹脂の坏土中の均一分散性が低下することがある。発泡樹脂の平均粒子径は、レーザー回折の方法で測定した値である。また、発泡樹脂は、通常、外部から圧力を受けると、潰れ易いものであるため、強度が強く、潰れ難いものを選定することが好ましい。成形原料中の発泡樹脂の含有量は、作製しようとするハニカム構造体の気孔率等に合わせて適宜決定することができる。例えば、セラミック原料100質量部に対して、0.1~2.5質量部であることが好ましく、0.1~2.0質量部であることが更に好ましい。発泡樹脂を多量に添加し過ぎると、得られるハニカム構造体の気孔率が極めて高くなる反面、強度が低下して、キャニングの際に損失しやすくなることがある。成形原料中の水の含有量は、セラミック原料100質量部に対して、18~35質量部が好ましく、20~30質量部が更に好ましい。18質量部より少ないと、坏土が硬くなるため、ハニカム成形体を成形し難くなることがある。35質量部より多いと、坏土が軟らかくなり、ハニカム成形体が変形するため好ましくない。本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、造孔材として用いる発泡樹脂が上記土練試験において円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものであるため、坏土を形成する際に、発泡樹脂が潰れることを抑制することができる。そのため、坏土を軟らかくする必要がないため、成形原料中の水の量を、上記のように少なくすることができる。これにより、坏土を成形して得られるハニカム成形体の、変形を抑制することができる。また、水の含有量が35質量を越えると、ハニカム成形体の変形を招くが、35以下の範囲内では、添加量が多い方が発泡樹脂が潰れ難くて好適である。成形原料には、更に、有機バインダ及び分散剤が含有されることが好ましい。また、発泡樹脂以外の造孔材が、更に含有されていてもよい。発泡樹脂以外の造孔材としては、焼成工程により飛散消失する性質のものであればよい。例えば、コークス等の無機物質、吸水性樹脂等の高分子化合物、澱粉等の有機物質等を挙げることができる。発泡樹脂及び上記発泡樹脂以外の造孔材は、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。発泡樹脂と発泡樹脂以外の造孔材とを組み合わせて用いる場合には、発泡樹脂以外の造孔材の含有量は、発泡樹脂100質量部に対して20質量部以下であることが好ましい。そして、発泡樹脂と発泡樹脂以外の造孔材とを合わせた含有量が、セラミック原料100質量部に対して、0.1~22質量部であることが好ましく、0.1~15質量部であることが更に好ましい。有機バインダとしては、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ポリビニルアルコール等を使用することができる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。成形原料中の有機バインダの含有量は、セラミック原料100質量部に対して、10質量部以下が好ましい。分散剤としては、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等を使用することができる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。成形原料中の分散剤の含有量は、セラミック原料100質量部に対して、5質量部以下が好ましい。成形原料は、上記セラミック原料、水、発泡樹脂等を混合して得ることができる。セラミック原料、水、発泡樹脂等を混合する方法としては特に制限はなく、公知の混合装置等を用いた混合方法を挙げることができる。成形原料を土練する前に、ニーダー等を用いて混練することが好ましい。そして、混練した成形原料を土練することにより坏土を形成することが好ましい。成形原料を土練する際には、真空土練機を用いる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、造孔材として用いる発泡樹脂が上記土練試験において円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下となるものであるため、坏土を形成する際に、発泡樹脂が潰れることを抑制することができる。成形原料を土練する際の圧力真空土練機内の雰囲気の圧力は、-1.15~-0.85Paが好ましく、-1.10~-0.90Paが更に好ましく、-1.08~-0.92Paが特に好ましい。-0.85Paより大きいと、坏土内に空気が残留しやすくなるため好ましくない。2成形工程:次に、得られた坏土をハニカム形状に押出成形してハニカム成形体を得る成形工程。坏土を押出成形する方法としては、特に限定されないが、所望のセル形状、隔壁厚さ、セル密度のハニカム成形体を形成する口金を装着した公知の押出成形機を用いて、押出成形する方法を挙げることができる。得られるハニカム成形体は、図1に示すように、流体の流路となる複数のセル2を区画形成する隔壁1を備えるものであり、隔壁の外周に外周壁3が配設されたものであってもよい。図1は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一の実施形態の、成形工程において形成されるハニカム成形体100を模式的に示す斜視図である。また、図2に示すように、必要に応じて、ハニカム成形体100を形成した後に、得られたハニカム成形体100の両端部に目封止部5を形成して、目封止ハニカム成形体200を形成してもよい。目封止部5とは、セル2の端部を塞ぐ栓のことである。目封止部の形成方法は特に限定されないが、例えば、まず一方の端面に、セルの開口部を交互に塞いで市松模様状にマスクを施す。また、セラミック原料、水またはアルコール、及び有機バインダを含む目封止スラリーを、貯留容器に貯留しておく。そして、上記マスクを施した側の端部を、貯留容器中に浸漬して、マスクを施していないセルの開口部に目封止スラリーを充填して目封止部を形成する。他方の端部については、一方の端部において目封止部が形成されたセルについてマスクを施し、上記一方の端部に目封止部を形成したのと同様の方法で目封止部を形成する。これにより、上記一方の端部において目封止部が形成されていないセルについて、他方の端部において目封止部が形成され、他方の端部においても市松模様状にセルが交互に塞がれた構造となる。ハニカム成形体の目封止部の形成は、ハニカム成形体を乾燥する前に行ってもよいが、乾燥後に行ってもよい。また、ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を形成した後に行ってもよい。図2は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一の実施形態の、成形工程の後に形成される目封止ハニカム成形体を模式的に示す斜視図である。尚、ハニカム成形体に目封止部を形成する工程を、目封止部形成工程ということもできる。また、目封止部の形成は、ハニカム成形体を焼成した後に行ってもよい。また、ハニカム成形体を焼成する前に、乾燥させることが好ましい。乾燥の方法については特に制限はなく、例えば、熱風乾燥、マイクロ波乾燥、誘電乾燥、減圧乾燥、真空乾燥、凍結乾燥等の従来公知の乾燥法を用いることができる。中でも、ハニカム成形体全体を迅速かつ均一に乾燥することができる点で、熱風乾燥と、マイクロ波乾燥又は誘電乾燥とを組み合わせた乾燥方法が好ましい。3焼成工程:次に、得られたハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を得る焼成工程。焼成により、ハニカム成形体のセラミック原料を焼結させて緻密化し、所定の強度を確保することができる。焼成条件温度時間は、セラミック原料の種類により異なるため、その種類に応じて適当な条件を選択すればよい。ハニカム成形体を焼成した後に、外周に外周コート材を塗工して外周コート壁を形成してハニカム構造体としてもよい。外周コート材としては、特に限定されず、公知の外周コート材を用いることができる。また、外周コート材の塗工方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。また、焼成したハニカム成形体の外周壁を研削した後に、外周コート材を塗工してもよい。外周壁を研削する方法は、特に限定されず、公知の研削方法を用いることができる。研削方法としては、例えば、円筒研削機等を挙げることができる。本発明のハニカム構造体の製造方法によって製造されるハニカム構造体の形状は、特に制限されないが、例えば、円筒状、中心軸に直交する断面の形状がレーストラック形状の筒状、中心軸に直交する断面の形状がオーバル形状の筒状、中心軸に直交する断面の形状が四角形の筒状、中心軸に直交する断面の形状が三角形の筒状、中心軸に直交する断面の形状が台形の筒状、その他角柱状、多角形の角にRを施した異型等を挙げることができる。そして、その大きさは、中心軸方向の長さが、25~410mmであることが好ましい。また、中心軸に直交する断面の面積は、20~1300cm2が好ましい。また、ハニカム構造体のセル形状ハニカム構造体の中心軸が延びる方向セルが延びる方向に対して垂直な断面におけるセル形状についても特に制限はなく、例えば、四角形、六角形、三角形、八角形、これ等の組み合わせ等を挙げることができる。本実施の形態のハニカム構造体の製造方法によって製造されるハニカム構造体において、隔壁の厚さについては特に制限はないが、隔壁の厚さが厚過ぎると、流体が隔壁を透過する際の圧力損失が大きくなることがある。また、隔壁の厚さが厚すぎると、流体がセルを通過するときの圧力損失も大きくなることがある。また、隔壁の厚さが薄過ぎると、ハニカム構造体の強度が不足することがある。隔壁の厚さは、30~2000μmであることが好ましく、50~1500μmであることが更に好ましい。本実施の形態のハニカム構造体の製造方法によって製造されるハニカム構造体を構成する多孔質の隔壁の気孔率は、35~70であることが好ましく、40~65であることが更に好ましい。なお、気孔率は、水銀ポロシメーターにより測定した値である。本実施の形態のハニカム構造体の製造方法によって製造されるハニカム構造体において、セル密度は特に制限されないが、1.5~350セル/cm2であることが好ましく、7~300セル/cm2であることが更に好ましく、10~250セル/cm2であることが特に好ましい。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1平均粒子径25μmのタルク、平均粒子径5μmのカオリン、平均粒子径5μmのアルミナ、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム、平均粒子径25μmのシリカ、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト、有機バインダヒドロキシポロピルメチルセルロース、メチルセルロース、コークス、及び発泡樹脂Aメチルメタクリレート、アクリロニトリル及びメタクリロニトリルの共重合体を、ニーダーに投入して10分間混合した。その後、水を加えて30分間混練した。混練後の原料を真空土練機に投入して-0.95Paに減圧しながら押し出し、円柱状のホケを作製した。発泡樹脂は、下記土練試験において円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.06g/cm3となるものであった。発泡樹脂Aについての土練試験の結果を、表1に示す。表1において、発泡樹脂の真密度は、発泡樹脂の質量を発泡樹脂の実の体積で除した値である。ある物体の実の体積とは、その物体により占有される空間の体積を意味する。つまり、実の体積は、物体と物体との間の隙間の空間を含まない概念である。発泡樹脂の実の体積には、中空の発泡樹脂の内部空間の体積は含まれる。また、発泡樹脂の添加量は、坏土全体に対する発泡樹脂の比率を示し、質量比率と体積比率とが示されている。また、原料全体の真密度は、各原料の質量を合計した値を、各原料の実の体積を合計した値で除して得られた値である。各原料の実の体積は、調合される各原料の質量を、各原料の真密度で除算することにより求めることができる。また、坏土の密度は、アルキメデス法で測定した坏土の密度である。また、密度の増加量は、坏土の密度から原料全体の真密度を引いた値であり、発泡樹脂の潰れやすさを示す密度の増加量が大きいほど、発泡樹脂が潰れやすい。。また、ハニカム構造体の気孔率は、土練試験で得られた坏土円柱状の成形体ホケを用いて、実施例1と同様の方法でハニカム構造体を作製したときの、得られたハニカム構造体の気孔率のことである。また、潰れ率は、坏土中の発泡樹脂の体積坏土の体積から、発泡樹脂以外の原料水を含むの体積を引いた値を、発泡樹脂の添加体積添加質量/真密度で除した値である。これは、坏土の密度の逆数cm3/gから、原料全体の真密度の逆数cm3/gを引いた値を、発泡樹脂の単位質量当たりの体積cm3/gで除した値であるということもできる。使用した原料成形原料は、全体で6kgであった。成形原料としては、セラミック原料、有機バインダ、コークス、発泡樹脂、及び水を用いた。セラミック原料の組成比は、平均粒子径25μmのタルク34質量、平均粒子径5μmのカオリン19質量、平均粒子径5μmのアルミナ13質量、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム15質量、平均粒子径25μmのシリカ15質量、及び平均粒子径1μmのハイドロタルサイト4質量とした。有機バインダは、セラミック原料100質量部に対して、3質量部とした。コークスは、セラミック原料100質量部に対して、2質量部とした。発泡樹脂は、セラミック原料100質量部に対して、1.5質量部とした。水は、セラミック原料100質量部に対して、26質量部とした。土練試験平均粒子径25μmのタルク、平均粒子径5μmのカオリン、平均粒子径5μmのアルミナ、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム、平均粒子径25μmのシリカ、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト、有機バインダ、コークス、及び発泡樹脂を、ニーダーに投入して10分間混合する。その後、水を加えて30分間混練する。混練後の原料を真空土練機に投入して-0.95Paに減圧しながら押し出し、円柱状の成形体ホケを作製する。ホケの密度をアルキメデス法で測定する。ホケの密度から、使用した原料全体の真密度を引いた値を円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量とする。使用する原料は、全体で6kgとし、組成比を、平均粒子径25μmのタルク26質量、平均粒子径5μmのカオリン14質量、平均粒子径5μmのアルミナ11質量、平均粒子径5μmの水酸化アルミニウム12質量、平均粒子径25μmのシリカ9質量、平均粒子径1μmのハイドロタルサイト3質量、有機バインダ2.57質量、コークス1.3質量、発泡樹脂1.13質量、及び水20質量とする。尚、有機バインダとしては、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びメチルセルロースを、1:3ヒドロキシプロピルメチルセルロース:メチルセルロースの比質量比で使用する。ここで、ホケの密度をアルキメデス法で測定するとは、水の密度をρとし、ホケの空気中での質量W1を測定し、更に、ホケの水中での質量W2を測定し、円柱状の成形体ホケの密度=ρ×W1/W1-W2の計算式に当てはめて、ホケの密度を算出することである。ニーダーとしては、ネオテック社製、K-20型、羽形状:シグマ型を使用した。また、真空土練機としては、石川時鐵工所社製、Y-05E型を使用した。得られた坏土を押出成形して、外径底面の直径が200mm、セルの延びる方向における長さが250mm、セル数が46.5セル/cm2、隔壁厚さが0.305mmの円筒状のハニカム成形体を得た。得られたハニカム成形体を、マイクロ波乾燥した。乾燥させたハニカム成形体を、最高温度1420°C、100時間の条件で焼成してハニカム構造体を得た。得られたハニカム構造体の気孔率を、水銀ポロシメータマイクロメリティクス社製、商品名:オートポアを用いて測定した。結果を表2に示す。表2において、水の添加量は、成形原料中の水の含有率を示す。また、ハニカム構造体の作製過程で作製された坏土の硬度を、以下に示す硬度測定方法によって測定した。結果を表2に示す。また、ハニカム構造体の作製過程で作製されたハニカム成形体の形状を目視で観察し、変形の有無を確認した。ハニカム成形体の形状が変形していない場合を良好とし、ハニカム成形体の形状が変形している場合を不良とした。結果を表2に示す。硬度測定方法NGK硬度計商品名:NGK粘土硬度計/CLAYHARDNESSMETER、日本碍子社製を用いて、坏土の硬度を測定した。実施例2~11、比較例1~6発泡樹脂を表2に示すように変化させ、水の添加量を表2に示すように変化させた以外は、実施例1の場合と同様にしてハニカム構造体を作製した。実施例1の場合と同様にして、坏土の硬度及びハニカム構造体の気孔率を測定し、ハニカム成形体の形状を観察した、測定結果を表2に示す。表2において、発泡樹脂の欄には、各発泡樹脂種類及び土練試験の結果である、円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量土練試験における密度の増加量が示され、更に、添加量成形原料中の発泡樹脂の含有率が示されている。発泡樹脂A、B、D及びFはExpancel社製であり、発泡樹脂Cは大日精化社製であり、発泡樹脂E及びGは松本油脂社製であり、いずれもアクリロニトリル系のポリマーである。また、表2において、水の添加量は、成形原料中の水の含有率を示す。尚、成形原料については、成形原料から水を除いた残りの成分をその他の成分としたときに、その他の成分中の各成分の組成比を一定実施例1と同じ組成比とし、その他の成分全体の質量と、水の質量との比率を変化させている。発泡樹脂B~発泡樹脂Gの材質は、発泡樹脂Aの材質と同じである。表2より、土練試験において円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が0.15g/cm3以下であると、坏土の硬度を上げることができ、ハニカム成形体の形状も良好になることがわかる。また、表2より、土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が大きいと発泡樹脂の添加量はそれぞれ同じ値で、坏土の硬度はそれぞれほぼ同じ値、ハニカム構造体の気孔率が低くなることが分かる実施例1、比較例3,5。また、坏土の硬度をほぼ同じにしながら、ハニカム構造体の気孔率を同じにするためには、土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が大きい発泡樹脂ほど、添加量を多くする必要があることが分かる実施例1、比較例4,6。また、表2より、比較例1と比較例3とを比較すると、土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が大き過ぎる場合0.15g/cm3を超える場合において、ハニカム構造体の気孔率を60.0に維持しようとすると、水を増量しなければならず比較例1、その結果坏土の硬度が低下しハニカム成形体の形状が不良になる比較例1ことがわかる。また、同様に、比較例1と比較例3を比較すると、土練試験における円柱状の成形体ホケ形成時の密度の増加量が大き過ぎる場合において、ハニカム成形体の形状が良好になるように、水の量を少なめに調整すると比較例3、ハニカム構造体の気孔率が所望の気孔率この場合は、60.0より低下することが分かる比較例3。また、表2より、比較例2と比較例5を比較すると、上記比較例1と比較例3とを比較した場合と同様の結果になっていることが分かる。"