芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する際に発生する廃硫酸中の有機物を分解し、硫酸を再生する方法であって、以下工程Iおよび工程IIからなることを特徴とする廃硫酸再生方法。工程I仕込み廃硫酸に含有されるホルムアルデヒドに対し、2~10倍モルの過酸化水素を添加して、105~115°Cかつ710mmHg~大気圧で反応させると同時に、低沸点成分を留去する。工程II工程Iで得られた反応液を150~190°Cかつ150mmHg~大気圧に加熱して低沸点成分を留去し濃縮すると同時に、反応液内の有機物を分解除去し、過酸化水素を分解する。工程Iで、仕込み廃硫酸に対して001~036質量倍の低沸点成分を留去する請求項1記載の廃硫酸再生方法。工程IIで、仕込み廃硫酸に対して025~056質量倍の低沸点成分を留去する請求項1~2記載の廃硫酸再生方法。工程Iにおいて過酸化水素を10~360分かけて連続的または間欠的に添加することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。工程Iにおいて過酸化水素が水溶液で、過酸化水素の濃度が30~60である請求項1~4のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料である芳香族炭化水素が炭素数7~12である請求項1~5のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料である芳香族炭化水素が、o-キシレン、mキシレン、p-キシレンおよびメシチレンから選ばれる少なくとも一つである請求項1~6のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料であるホルムアルデヒドが、ホルマリン由来である請求項1~7のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。本発明は、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する際に発生する廃硫酸の再生において、以下1~5を可能とする再生方法を提供することである。1再生硫酸中のCODMn値が効率的に低下2再生硫酸の着色が少ないハーゼン数100以下3再生硫酸での過酸化水素が非残留4再生硫酸を、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂製造の触媒として再使用5排水中和への利用本発明者は、上記問題点を解決すべく鋭意検討した結果、この廃硫酸の再生方法において、廃硫酸を特定の条件を満たす連続過酸化水素処理工程及び連続濃縮工程を行うことによって、上記課題を解決できることを見出して、本発明に至った。即ち、本発明は、以下1~8記載の廃硫酸の再生方法に関するものである。1芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する際に発生する廃硫酸中の有機物を分解し、硫酸を再生する方法であって、以下工程Iおよび工程IIからなることを特徴とする廃硫酸再生方法。工程I仕込み廃硫酸に含有されるホルムアルデヒドに対し、2~10倍モルの過酸化水素を添加して、105~115°Cかつ710mmHg~大気圧で反応させると同時に、低沸点成分を留去する。工程II工程Iで得られた反応液を150~190°Cかつ150mmHg~大気圧に加熱して低沸点成分を留去し濃縮すると同時に、反応液内の有機物を分解除去し、過酸化水素を分解する。2工程Iで、仕込み廃硫酸に対して001~036質量倍の低沸点成分を留去する記載の廃硫酸再生方法。3工程IIで、仕込み廃硫酸に対して025~056質量倍の低沸点成分を留去する~2記載の廃硫酸再生方法。4工程Iにおいて過酸化水素を10~360分かけて連続的または間欠的に添加することを特徴とする1~3のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。5工程Iにおいて過酸化水素が水溶液で、過酸化水素の濃度が30~60である1~4のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。6芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料である芳香族炭化水素が炭素数7~12である1~5のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。7芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料である芳香族炭化水素が、o-キシレン、mキシレン、p-キシレンおよびメシチレンから選ばれる少なくとも一つである1~6のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。8芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂の原料であるホルムアルデヒドが、ホルマリン由来である1~7のいずれかに記載の廃硫酸再生方法。本発明によれば、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する際に発生する廃硫酸の再生において、以下1~5が可能となる。1再生硫酸中のCODMn値が効率的に低下2再生硫酸の着色が少ないハーゼン数100以下3再生硫酸での過酸化水素が非残留4再生硫酸を、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂製造の触媒として再使用5排水中和への利用以下、本発明を詳細に説明する。本発明で用いる廃硫酸は芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を硫酸触媒下で製造する際に発生する廃硫酸が好適に用いられる。通常、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する場合、目的とする樹脂組成に合わせて原料のモル比および触媒濃度を変化させる。そのため、結果的に発生する廃硫酸組成は異なる。本発明に用いられる廃硫酸は、ホルムアルデヒド/芳香族炭化水素のモル比を01~50とし、ホルムアルデヒドを含む水層部分の硫酸濃度以下で単に硫酸濃度と表わすことがあるを20~30質量となるようにして、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造した際に発生する。この廃硫酸は有機物を含む硫酸水溶液で、硫酸を30~38質量含んでおり、有機物の含有量はホルムアルデヒドを03~10質量、メタノールを10~50質量、ギ酸を03~10質量、ギ酸メチルを005~050質量、芳香族炭化水素およびその樹脂分を001~01質量である。また残りの成分は水であり、この廃硫酸のCODMn値は10000~50000ppmである。過酸化水素処理工程I廃硫酸は過酸化水素を利用して含有する有機物を連続的かつ経済的に処理する。この工程Iにより廃硫酸に含まれるホルムアルデヒドおよび樹脂分は完全に酸化分解される。過酸化水素源としては市販されている過酸化水素水をそのまま用いれば良いが、好ましくは30~60質量のものが用いられ、さらに好ましくは35~45質量のものが用いられる。過酸化水素の添加量は廃硫酸の含有する残存ホルムアルデヒド量の2~10倍モル、好ましくは3~5倍モルである。過酸化水素の添加量が少ないと得られる再生硫酸が着色したり、CODMn値の高いものとなり、逆に過酸化水素の添加量が多いとコスト面で不利となる。工程Iに用いる装置としては耐酸性能が求められるが、加熱機能を有する攪拌槽もしくは循環装置、連続定量供給装置および熱交換器が挙げられる。また反応によるオフガス中に同伴される水分および微量の有機分を捕集するために、スクラバーの使用も行われるが、本発明は、還流反応ではないので還流冷却器は使用しない。また、撹拌槽での攪拌は、1プロペラ型、半月型、アンカー型またはタービン型等の撹拌翼2水流による循環などが挙げられる。攪拌翼を用いた場合には、十分に接触混合が可能であれば特に限定されないが、回転数100~600rpmが好ましい。工程Iの温度および圧力は、105~115°Cかつ710mmHg~大気圧で行う。好ましくは、105~115°Cかつ730mmHg~大気圧。より好ましくは、105~115°Cかつ大気圧であり、さらに好ましくは107~112°Cかつ大気圧である。温度および圧力が105~115°Cかつ710mmHg~大気圧であれば、以下1および2の利点がある。1廃硫酸に含まれるホルムアルデヒドおよび樹脂分の酸化分解速度が十分であり、経済性に耐え、最終的に得られる副生希硫酸はCODMnの低いものとなる。2過酸化水素が自己分解で無駄に消費されコスト高となることがなく、また、廃硫酸に含まれる樹脂分の酸化分解が進み着色を抑制した再生硫酸が得られる。また、圧力が大気圧であれば、特別な設備が不要であり、より好ましい。工程Iの処理時間は、連続で処理する場合において滞留時間にして05~6時間、好ましくは1~4時間、さらに好ましくは25~35時間である。処理時間が短いと着色した再生硫酸となることがあり、長いと効率が悪く経済的に不利である。工程Iでは低沸点成分を留出させる。ここで留出する低沸点成分は、メタノール、ギ酸メチル、ギ酸および水等、並びに反応で発生した一酸化炭素、二酸化炭素、酸素および水素等である。低沸点成分を留出させながら反応を行うことで、過酸化水素処理が還流反応で行われる場合と比較して、熱効率が経済的なだけでなく、含有する有機物のうち特にメタノールを効率的に除去できて最終的なCODMn値の低減に寄与する。この時、ガスを通気しても良いしそのままでも良く、総ガス通気量は特に規定されないが温度および圧力を維持できる程度で通気する方が好ましい。通気する場合のガスとしては、例えば、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等が挙げられるが、好ましくは窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素であり、さらに好ましくは窒素である。本発明に用いる廃硫酸を上記の温度条件で処理することで、低沸点成分は、仕込んだ廃硫酸に対し001~036倍の質量が留去される。もし、工程Iで冷却器を用いて蒸発した低沸点成分を釜に戻す還流反応を行うと、熱量が無駄になるだけでなく、芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を製造する際に発生する廃硫酸に含まれる水よりも沸点の低いメタノールやギ酸メチル、またギ酸が効率よく除去できず、過酸化水素の不足により着色した再生硫酸となる。また、特にメタノールの除去不足により、CODMnの高い再生硫酸となってしまう。工程Iの結果、工程I後の廃硫酸中に残留するメタノール濃度は10質量未満となることが重要で、本発明の方法によれば最終的に着色が無くCODMn1500ppm以下を達成できる。同時に工程I後の廃硫酸中に残留する過酸化水素濃度は2500~15000ppmであることが好ましく、さらに好ましくは5000~10000ppmである。5000ppm以上であれば濃縮後に着色した再生硫酸となることはなく、10000ppm以下であれば経済的に不利となることがない。本発明の方法によれば最終的に着色が無くCODMn1500ppm以下を達成できる。濃縮工程II工程Iの次に、大気圧または減圧下で濃縮工程IIする。大気圧で濃縮する場合、ガスを通気しても良いしそのままでも良いが、ガス通気した方が好ましい。総ガス通気量は特に規定されないが、加熱温度は過酸化水素の分解温度150°C以上190°C以下で行うことが好ましい。150°C未満だと再生硫酸中に過酸化水素が残留する。また、190°Cより高いと硫酸が留出するため設備保全等の面で好ましくない。通気する場合のガスとしては、例えば、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等が挙げられるが、好ましくは窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素であり、さらに好ましくは窒素である。大気圧下で濃縮する場合に用いる装置としては耐酸性能が求められ、加熱機能を有する攪拌槽もしくは循環装置、連続定量供給装置、蒸留装置および熱交換器が挙げられる。また濃縮で出たオフガス中に同伴される水分および微量の有機分を捕集するために、スクラバーの使用も行われる。また、撹拌槽での攪拌は、1プロペラ型、半月型、アンカー型またはタービン型等の撹拌翼2水流による循環などが挙げられる。攪拌翼を用いた場合には、十分に接触混合が可能であれば特に限定されないが、回転数100~600rpmが好ましい。減圧で濃縮する場合、温度および圧力は、150~190°Cかつ150mmHg以上~大気圧未満とし、濃縮中に硫酸が留出しないように加熱を通じて、硫酸の蒸気圧を超えないように調整するのが好ましい。上記範囲で温度および圧力を調整することにより、再生硫酸中の過酸化水素残留がなく、また留出側への過酸化水素留出もない。また、留出側への硫酸留出もなく、収率や設備保全の面で好ましい。この時、ガスを通気しても良いしそのままでも良いが、ガス通気した方が好ましい。総ガス通気量は特に規定されないが、温度および圧力を維持できる程度が適当である。通気する場合のガスとしては、例えば、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等が挙げられるが、好ましくは窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素であり、さらに好ましくは窒素である。減圧で濃縮する場合に用いる装置としては耐酸性能が求められ、減圧機能および加熱機能を有する攪拌槽もしくは循環装置、連続定量供給装置、蒸留装置および熱交換機が挙げられる。減圧にする方法に特に制限はなく、真空ポンプでもエゼクターでも良い。また濃縮で出たオフガス中に同伴される水分および微量の有機分を捕集するために、スクラバーの使用も行われる。また、撹拌槽での攪拌は、1プロペラ型、半月型、アンカー型またはタービン型等の撹拌翼2水流による循環などが挙げられる。攪拌翼を用いた場合には、十分に接触混合が可能であれば特に限定されないが、回転数100~600rpmが好ましい。工程IIにおいて、工程I後の廃硫酸を上記の条件で処理することで、残存していた有機物は分解除去される。また、メタノール、ギ酸メチル、ギ酸および水等、並びに反応で発生した一酸化炭素、二酸化炭素、酸素および水素等の低沸点成分は留去もされる工程I後の廃硫酸に残存していた低沸点成分は仕込んだ廃硫酸の025~056倍の質量で留去される。また、過酸化水素は完全に分解する。上記条件において、廃硫酸を過酸化水素処理した後に濃縮した結果、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素は検出されず、CODMn1500ppm以下でハーゼン数5~100の再生硫酸を得ることができる。また、その濃度は63質量以上80質量未満となる。以下、実施例等により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例により何ら限定されるものではない。下記の例においておよび部は特にことわらない限り、質量および質量部を各々意味する。分析方法は、次の条件に従った。<硫酸濃度>1NNaOH水溶液による中和滴定により求めた。指示薬にはチモールフタレイン溶液を使用した。<残留ホルムアルデヒド濃度>アセチルアセトン法による発色を、分光光度計日立社製を使用して、420nmにおける吸収を測定して求めた。<残留メタノール濃度>パックドカラム充填剤:ジーエルサイエンス社PorapakQ相当を使用して、内部標準法で分析を行った。内部標準にはエタノールを使用した。<残留過酸化水素濃度>過酸化水素濃度試験紙菱江化学社製を使用して求めた。<参考例1>廃硫酸を得る方法の実例キシレン250g、40ホルマリン354gおよび98濃硫酸129gを反応器に仕込み、100°Cにて6時間反応させた後、反応液を静置して樹脂層1と水層1に分液した。この水層1全量387gおよびキシレン250gを反応器に仕込み、6時間反応させた後、反応液を静置して樹脂層2と水層2に分液した。ここで得られた水層2の品質は、硫酸35、ホルムアルデヒド07、メタノール25、ギ酸06、ギ酸メチル012、芳香族炭化水素およびその樹脂分004、残りは水であり、CODMn値35000ppmであった。この水層2を芳香族炭化水素-ホルムアルデヒド樹脂を硫酸触媒下で製造した際に生ずる廃硫酸として本発明に用いた。なお、上記、何れの反応においても反応器には攪拌機、冷却器および温度計を取り付けた同様のものを利用した。<実施例1>工程I1Lの過酸化水素処理攪拌槽に廃硫酸500gおよび45過酸化水素水278gを入れ、250rpmで撹拌しながら110°Cに加熱した。この際、装置には冷却器を設置せずに大気圧下で低沸点成分を留出以下で全留出反応と称すことがあるさせた。この際、通気ガスとして窒素を毎時40立方センチメートルで通気した。攪拌槽を110°Cに保持し、滞留時間が3時間となるように廃硫酸を毎時500gずつ、および45過酸化水素水を毎時278gずつ連続的に仕込み、液面レベルが変化しないように連続的に抜きながら工程Iを行った。この際も、通気ガスとして窒素を毎時40立方センチメートルで通気した。上記の工程Iにより、過酸化水素処理された無色透明の処理済み硫酸3600gを得た。処理済み硫酸中の各成分濃度は、硫酸37、ホルムアルデヒド非検出、メタノール08、ギ酸04、ギ酸メチル01、芳香族炭化水素およびその樹脂分は非検出、過酸化水素6000ppmで残りは水であった。また、CODMn値15000ppm、ハーゼン数15であった。工程II大気圧下での濃縮工程Iの処理済み硫酸1200gを1L攪拌槽に仕込み、250rpmで撹拌しながら170°Cに加熱した。この際、通気ガスとして窒素を毎時40立方センチメートルで通気し、装置には冷却器を設置せずに大気圧下で低沸点成分を留出させた。攪拌槽を170°Cに保持し、更に滞留時間が3時間となるように毎時400gずつ連続的に仕込み、液面レベルが変化しないように連続的に抜きながら大気圧下で工程IIを行った。この際も、通気ガスとして窒素を毎時40立方センチメートルで通気した。上記操作により、無色透明の再生硫酸を1200g得た。再生硫酸中の各成分濃度は、硫酸70、メタノール006、ギ酸00、ギ酸メチル00、残りは水で、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素は非検出であった。また、CODMn値700ppm、ハーゼン数は20であった。この時、留去された水中から過酸化水素および硫酸は非検出であった。<実施例2>工程IIが減圧濃縮の例実施例1の工程IIでの処理温度を150°Cとし圧力を400mmHgとした以外は、実施例1と同様の条件で工程IIを行った。その結果、無色透明の再生硫酸を1200g得た。再生硫酸中の各成分濃度は、硫酸70、メタノール005、ギ酸00、ギ酸メチル00、残りは水で、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素は非検出であった。またCODMn値650ppm、ハーゼン数25であった。この時、留去された水中から過酸化水素および硫酸は非検出であった。<実施例3>工程Iで温度が高い実施例1の工程Iの温度を115°Cにした以外は、実施例1と同様にした結果、硫酸濃度70、メタノール濃度008、ギ酸濃度00、ギ酸メチル濃度01、残りは水で、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素は非検出であった。CODMn値1350ppm、ハーゼン数100で着色少ない、CODMn値が効率的に低下した再生硫酸が得られた。また、留去された水中から過酸化水素および硫酸は非検出であった。なお、工程I後の処理済み硫酸中の過酸化水素は3000ppmであった。<実施例4>工程I後の過酸化水素含有量の効果確認実施例3の工程Iの結果で得られた処理液に45過酸化水素水を添加し、過酸化水素濃度が5000ppmとなったものを実施例1の工程IIにより濃縮した結果、得られた再生硫酸は、硫酸70、メタノール濃度が006であり、CODMn値900ppm、ハーゼン数50で、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素が非検出であった。また、留去された水中から過酸化水素および硫酸は非検出であった。<比較例1>工程Iが還流反応実施例1の工程Iの反応条件のうち、装置に冷却器を設置して還流反応とした以外は、実施例1と同様にした結果、工程I後のメタノール濃度は16となり、その後の工程IIにより得られた再生硫酸のメタノール濃度は03であり、CODMn値は3500ppmと高くなった。<比較例2>工程Iで反応温度が低い場合実施例1の工程Iの反応温度を95°Cとした以外は、実施例1と同様にした結果、工程I後のメタノール濃度は21となり、その後の工程IIにより得られた再生硫酸のメタノール濃度は04であり、CODMn値は4500ppmと高くなった。<比較例3>メタノール除去が不十分の場合実施例1の工程Iの結果で得られた処理液にメタノールを添加し、メタノール濃度が12となったものを実施例1の工程II方法により濃縮した結果、得られた再生硫酸のメタノール濃度は02であり、CODMn値は2500ppmと高くなった。<比較例4>過酸化水素が少ない場合実施例1の工程Iにおいて過酸化水素水添加量を毎時88gとした以外は、実施例1と同様にした結果、工程I後の処理済み硫酸中の過酸化水素は500ppmであって、工程II後はハーゼン数300と明らかに着色した。<比較例5>工程Iの温度上限外実施例1の工程Iの温度を125°Cにした以外は、実施例1と同様にした結果、ハーゼン数250と明らかな着色が見られた。なお、工程I後の処理済み硫酸中の過酸化水素は1000ppmであった。<比較例6>工程IIの温度上限外実施例1の工程IIの温度を215°Cにした以外は、実施例1と同様にした結果、硫酸濃度は81となった。この時の留出には硫酸が確認され、再生硫酸収率の悪化が認められた。<比較例7>工程IIの圧力下限外実施例2において、工程IIの圧力を50mmHgにした以外は、実施例2と同様にした結果、硫酸濃度は85となった。この時の留出には硫酸および過酸化水素が確認され、再生硫酸収率が悪化し、排水処理に不都合が生じた。<比較例8>工程IIの温度下限外実施例2において、工程IIの温度を142°C、圧力を300mmHgにした以外は、実施例2と同様にした結果、硫酸濃度は70となった。この時の留出には過酸化水素が確認され、排水処理に不都合が生じた。<参考例2>通常の樹脂合成キシレン250g、40ホルマリン354gおよび98濃硫酸129gを、攪拌機、冷却器および温度計を取り付けた反応器に仕込み、100°Cにて6時間反応させた後、反応液を静置して樹脂層と水層に分液した。この樹脂層を数回水洗し、水蒸気蒸留を1時間実施した後、120°C、50mmHgにおいて1時間減圧蒸留を行い、キシレン-ホルムアルデヒド樹脂を得た。得られたキシレン-ホルムアルデヒド樹脂は収量325g対キシレン収率130、粘度350mPasat20°Cの淡黄色流動性液体であった。<実施例5>再生希硫酸利用による樹脂合成キシレン250g、40ホルマリン354gおよび98濃硫酸62gと実施例1で得られた70再生硫酸111gを反応器に仕込み、参考例2と同様の操作を行った。得られたキシレン-ホルムアルデヒド樹脂は収量319g対キシレン収率128、粘度325mPasat20°Cの淡黄色流動性液体であり、参考例2で得られたものとほとんど異ならない性状であった。本発明により得られた再生硫酸は、ホルムアルデヒドおよび過酸化水素ならびに微量の樹脂も含まずCODMn値も低いため、排水中和に使用しても環境への影響が小さく、活性汚泥の活性低下が無いという大きなメリットが得られる。また、着色が無いため、樹脂製造に再利用しても樹脂品質に悪影響が無い。