"円筒状の内面を備えたケーシングと、前記ケーシングの軸心周りで回転駆動され、外周に凹凸部が形成されたロータと、前記ケーシングの軸心方向の一端に設けた供給口から他端に設けた排出口に向かう粉体搬送用の気流を形成する気流形成手段と、前記ロータの内部に形成された冷媒流路に冷媒を流す冷媒供給手段とを備え、前記凹凸部は、前記ロータの周方向に沿って延出された環状の切り欠き部によって軸心方向に分割されている粉砕装置。前記ケーシングの前記切り欠き部と対向する箇所に、前記ケーシングの内部に気体を導入するための開口が設けられている請求項1に記載の粉砕装置。前記環状の切り欠き部と前記開口が軸心方向に沿って複数組で設けられている請求項2に記載の粉砕装置。前記切り欠き部が前記開口の開口幅を超える幅を有する請求項2または3に記載の粉砕装置。前記冷媒流路は、前記軸心に沿って前記切り欠き部と隣接する円周状の環状流路を含み、前記切り欠き部の径方向深さは前記環状流路の内径側端部と同等とされている請求項1から4のいずれか一項に記載の粉砕装置。前記ケーシングの内部に第2の冷媒流路が形成されている請求項1から5のいずれか一項に記載の粉砕装置。しかし、トナーや粉体塗料のように、粉砕装置との間の摩擦熱で溶融し易い被処理粉体を処理対象とする際、特許文献1に記された粉砕装置のように、単にロータの外周部位をロータの内部を循環する冷媒だけで冷却する構成では、未だ十分に細かい粒径の粉体を高い収率で得ることができなかった。そこで、本発明の目的は、上に例示した従来技術の状況に鑑み、粉砕装置との間の摩擦熱で溶融し易い被処理粉体を処理対象とする場合にも十分に細かい粒径の粉体をより高い収率で得ることの可能な粉砕装置を提供することにある。本発明による粉砕装置の第1の特徴構成は、円筒状の内面を備えたケーシングと、前記ケーシングの軸心周りで回転駆動され、外周に凹凸部が形成されたロータと、前記ケーシングの軸心方向の一端に設けた供給口から他端に設けた排出口に向かう粉体搬送用の気流を形成する気流形成手段と、前記ロータの内部に形成された冷媒流路に冷媒を流す冷媒供給手段とを備え、前記凹凸部は、前記ロータの周方向に沿って延出された環状の切り欠き部によって軸心方向に分割されている点にある。本発明の第1の特徴構成による粉砕装置では、凹凸部を軸心方向に分割する環状の切り欠き部を設けてあるために、ケーシング内を流れる気流ならびに処理中の被処理粉体がロータと接触する面積が増し、被処理粉体および気流、並びにロータの凹凸部を含む表面付近がロータ内部を流れる冷媒によって効果的に冷却される。その結果、トナーや粉体塗料のように摩擦熱で溶融し易い被処理粉体を処理する際にも、溶融傾向をよく抑制しながらの粉砕が可能となり、十分に細かい粒径の粉体をより高い収率で得ることが可能となった。本発明の他の特徴構成は、前記ケーシングの前記切り欠き部と対向する箇所に、前記ロータの前記切り欠き部の内部に気体を導入するための開口が設けられている点にある。本構成であれば、ロータの環状の切り欠き部に空気、窒素、アルゴン、ヘリウムなどの冷却気体を吹き込むことで、切り欠き部付近の被処理粉体を積極的に冷却できる。また、切り欠き部内で気流と被処理粉体を攪拌させることで、切り欠き部内の被処理粉体が切り欠き部に位置するロータの端面を介して、ロータ内部の冷媒によって効果的に冷却される。また、一般的に、被処理粉体が排出口に向かって移動しながら進行する粉砕過程のために、被処理粉体、ロータの凹凸部を含む表面付近及びケーシングの内面は、軸心に沿って排出口に近い位置ほど温度が高くなるが、本構成であれば、軸心方向の中間位置で冷却気体を追加導入できるため、排出口付近での温度を低くすることができる。更に、本構成であれば、供給口と開口とを含む複数の気体導入口の間で、導入する気体の比率を適宜変更することによって、軸心方向における温度分布を、対象とする被処理粉体の特性、粉砕装置の規模、作業環境などに応じて最適化することが可能となる。本発明の他の特徴構成は、前記環状の切り欠き部と前記開口が軸心方向に沿って複数組で設けられている点にある。本構成であれば、複数組の切り欠き部に空気、窒素、アルゴン、ヘリウムなどの冷却気体を吹き込むことで粉砕処理中の被処理粉体に対してさらに高い冷却効果を付与することができる。また、上記冷却気体を吹き込む切り欠き部の数や位置を適宜変更することで、冷却のレベルを目的や周囲の温度環境などに応じて自在に調整することも可能となる。本発明の他の特徴構成は、前記切り欠き部が前記開口の開口幅を超える幅を有する点にある。本構成であれば、ケーシングの開口から導入された気体が切り欠き部の内部まで進入し易くなるので、切り欠き部の被処理粉体に対する冷却作用をより十分に確保できる。本発明の他の特徴構成は、前記冷媒流路は、前記軸心に沿って前記切り欠き部と隣接する円周状の環状流路を含み、前記切り欠き部の径方向深さは前記環状流路の内径側端部と同等とされている点にある。本構成であれば、ケーシング内を流れる気流ならびに処理中の被処理粉体がロータと接触する面積がさらに拡大されるため、被処理粉体および気流、並びにロータの凹凸部を含む表面付近がロータ内部を流れる冷媒によってより効果的に冷却される。本発明の他の特徴構成は、前記ケーシングの内部に第2の冷媒流路が形成されている点にある。本構成であれば、ロータの凹凸部を含む表面がロータ内部の冷媒によって冷却されるのに加えて、ケーシングの内面もケーシングの内部の冷却用流路を流される冷媒によって冷却されるので、摩擦熱による被処理粉体の溶融傾向をよりよく抑制でき、さらに細かい粒径の粉体をより高い収率で得ることが可能となった。以下に本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。第1実施形態図1に示す粉砕装置1は、例えば平均粒径が数十μm~数mm前後の粒子を数μm程度の微細な粉末に粉砕するための装置であり、特にトナーや粉体塗料のように摩擦熱で溶融し易い樹脂を主成分とする材料を被処理対象としている。粉砕装置の概略構成粉砕装置1は概して円筒状の内面を備えたケーシング2を有する。ケーシング2は、複数の脚部2Sに支持された外筒部2aと、外筒部2aの内側に同心状に配置されたライナー2bと、ライナー2bによって囲まれた空間を両端で閉じる一対の側壁部2c,2dとを有する。外筒部2aとライナー2bの間は後述する冷媒やエアを流すための空間を構成している。ライナー2bの内部には、一つのロータ10が回転自在に支持されている。ライナー2bの内面とロータ10の外周面には被処理粉体を粉砕するための凹凸部が形成されている。ロータ10はモータMによって高速で矢印A方向に回転駆動される。ケーシング2の軸心X方向の一端には原料としての粒子をエアと共に受け入れる供給口3が設けられ、他端には粉砕された粉末をエアと共に排出するための排出口4が設けられている。供給口3は平面視において軸心Xから側方に変位した位置に設けられており、排出口4は平面視において軸心Xから供給口3とは反対側の側方に変位した位置に設けられている。供給口3及び排出口4は特にロータ10の外周面に対する接線寄りに設けられている。排出口4にはブロワー26気流形成手段の一例が接続されており、ブロワー26と排出口4の間には粉砕された粉体を粒径範囲毎に回収するための分級機24が介装されており、分級機24とブロワー26との間には微細な粉体を回収するためのバグフィルタ25が介装されている。ブロワー26によって形成された気流は、供給口3から、ライナー2bの内周面とロータ10の外周面との間隙を経て、排出口4から排出され、バグフィルタ25を通過することで、被処理粉体をケーシング2内で供給口3から排出口4に向かって搬送し、最終的にバグフィルタ25に到達させる。尚、分級機24は必要に応じて用いるものとし、分級機24を用いることなく直接バグフィルタ25で粉体の全量を回収するようにしてもよい。分級機24で回収された粉体を粉砕装置1に戻して再粉砕し、バグフィルタ25で回収されたものを製品とすることも可能であり、或いは、バグフィルタ25で回収された粉体をさらに別の分級機によって微細な粉体を除去したものを製品とすることもできる。ロータの構成ロータ10は、モータMによって回転駆動されるシャフト10Sと、シャフト10Sに外嵌された複数の環状のロータピースとを有する。ロータピースとしては、軸心Xと交差する両端面が概して単純な平面で構成された第1ロータピース10PAと、軸心Xと交差する一方の面から外径の小さな小径円柱部12がモータM側に突出形成された第2ロータピース10PBとの2種類の形態が用意されている。この実施形態では、ロータ10は3つの第1ロータピース10PAと1つの第2ロータピース10PBとで構成されている。3つの第1ロータピース10PAは、モータM寄りの位置に軸心Xに沿って実質的に隙間なく並置されている。第2ロータピース10PBは小径円柱部12のモータM側の端面と、隣接する第1ロータピース10PAとの間に実質的に隙間がない状態で配置されている。したがって、3つの第1ロータピース10PAによって形成される凹凸部10Gと、第2ロータピース10PBによって形成される凹凸部10Gとの間には、一つの環状の切り欠き部11が形成されることになる。切り欠き部11は小径円柱部12の外周側に形成されており、ロータ10の周方向に沿って全周に延びている。ロータ10の内部には、冷媒流路15が密閉状に形成されている。冷媒流路15は、第1ベアリング9aに支持されたシャフト10Sの第1端部10aから、第2ロータピース10PBの小径円柱部12を除く部分および3つの第1ロータピース10PAの内部に形成された環状の冷媒流路15を経て、第2ベアリング9bに支持されたシャフト10Sの第2端部10bまで延出されている。冷媒流路15は個々のロータピース10PA,10PBの内部では円周状に延びる環状流路15Rを形成しており、互いに隣接するロータピース10PA,10PBの環状流路15Rどうしはシャフト10Sよりも僅かに径方向外側の位置で軸心Xと平行に延出された1本の冷媒流路15によって接続されている。第1端部10aから冷媒流路15に冷水などの冷媒を送り込み、第2端部10bから排出される暖められた冷媒を熱交換器14で冷却して再び第1端部10aに向けて送り出すポンプP冷媒供給手段の一例が設けられている。切り欠き部11の径方向深さは環状流路15Rの内径側端部と略同等としている。図2に示すように、ライナー2bの側の凹凸部2Gは、ロータ10の凹凸部10Gが位置する領域にのみ設けられており、ライナー2bの最も供給口3寄りの位置と、ライナー2bの最も排出口4寄りの位置には、ロータピース10PA,10PBもライナー2bの凹凸部2Gも存在しない環状のバッファ空間V1,V2が設けられている。また、ロータ10のシャフト10Sは、側壁部2c,2dの中心に配置された一対のベアリング9a,9bを介して回転自在に支持されている。中段気体導入手段の構成粉砕装置1は、供給口3とは別の、軸心Xに沿った中間位置中段においてライナー2bの内部にエアを導入する中段気体導入手段を備えている。中段気体導入手段は、外筒部2aとライナー2bの間の空間を、軸心Xに沿った切り欠き部11に相当する位置において円周状に仕切ることで形成した1つの環状の気体流路16aと、この気体流路16aと連通するように外筒部2aの上下に設けた2つの気体供給函17とを有し、気体流路16aは、ライナー2bの一部を円周状に切り欠いた環状スリット18開口の一例によってライナー2bの内部と連通されている。軸心Xを含む平面によってライナー2bを切った断面視において、環状スリット18の幅は切り欠き部11の幅に比して十分に狭く、且つ、環状スリット18は軸心Xの径方向に対して傾斜して延びている。このように傾斜した環状スリット18の中心線は、その環状スリット18が対向する切り欠き部11を構成する下流側の第1ロータピース10PAの端面を向いている。環状スリット18の傾斜角度は例えば15~20°とすればよい。供給口3寄りに位置する上下の気体供給函17a,17bは1つの共通の気体流路16aに連通している。前述のブロワー26の作用によって、2個の気体供給函1717a,17bを介して環状スリット18からもライナー2bの内部にエアが導入される。排出口4から排出されるエアの量は、供給口3および2個の気体供給函17から環状スリット18を介してライナー2bの内部に導入されるエアの総量と一致する。2個の気体供給函17の各外端部には外気と連通する開口面積を調節可能な調整弁図示省略が設けられており、この調整弁の開度を調節することで、各気体供給函17から導入されるエアの量を変更できる。また、調整弁の開度を調節することで、供給口3から導入されるエアの量と、2個の気体供給函17から導入されるエアの総量との比率も変更できる。但し、一般的な運転方法では、ライナー2bの内部に導入されるエアの総量の約1/2が供給口3から導入され、同じく約1/2が気体供給函17a,17bから導入される。ライナーの構成外筒部2aとライナー2bの間の空間のうち、1つの環状の気体流路16aを除く部位は、ライナー2bを冷水などの冷媒によって冷却するための第2の冷媒流路20を形成している。気体流路16aが単一の環状を呈しているのに対して、冷媒流路20は水平に延出された隔壁図示省略によって、周方向に並ぶ2領域または4領域に分割されている。冷媒流路20には、冷媒流路15と共通のポンプPおよび熱交換器14を含む冷媒回路23によって冷媒が循環される。この実施形態では、ロータ10内の冷媒流路15とケーシング2内の冷媒流路20のいずれについても、冷媒が供給口3から排出口4に近付く向きに流されるようにポンプPの向きおよび冷媒回路23の配置を設定しているが、被処理粉体の特性や前記補助気体導入手段の使用方法などに応じて、冷媒が逆向きの流れとなる形態で実施してもよい。ケーシング2とライナー2bは軸心Xに沿って並置された複数のブロックに区分することができ、その1つのブロックは、図3に例示されるように、周方向にも複数の小ブロックに区分することができる。図3の例では個々のブロックは周方向に沿って隣接並置される4つの小ブロックに区分することができ、個々の小ブロックは、函状のケーシング片21と、ケーシング片21の径方向内側に設けられた開口部21Aを閉鎖するライナー片23とで構成されている。ケーシング片21の開口部21Aは湾曲した矩形状を呈し、開口部21Aを構成する縁部の径方向内側を向いた端面に形成されたシール溝21Bには、環状の弾性シール22が係入されている。ライナー片23は、ライナー片23の4つのコーナー部を含む6箇所に形成された貫通孔23H、及び、ケーシング片21の貫通孔21Hを介して、ボルトとナットなどでケーシング片21に固定される。固定に際して、ボルトとナットを締め付けていくと、弾性シール22がライナー片22の滑らかな外周面に押付けられることで、ケーシング片21の内部空間が密封される。個々のケーシング片21には、第2の冷媒流路20を構成する入力ポート2Paと出力ポート2Pbとが周方向に離間して配置されており、ライナー片23の内周面には凹凸部2Gが一体的に加工形成されている。尚、図1では入力ポート2Paと出力ポート2Pbとが省略されている。第2の冷媒流路20はケーシング片21とライナー片23とで囲まれた空間Sによって構成されているため、冷媒はライナー片23の外周面と直に接触することで、ライナー2bの凹凸部2Gの付近に対しても高い冷却効果が得られる。ライナーの変形例ケーシング片21とライナー片23とで囲まれた空間Sの中で、冷媒が入力ポート2Paから出力ポート2Pbへと最短距離でショートカットする現象を防止する手段として、図4に例示するように、ケーシング片21の内周面に複数のフィン状の邪魔板21Sを設けてもよい。図4に示す例では、ケーシング片21の内周面の周方向の内寸よりも短い2枚の邪魔板21Sが、円周方向に沿って延出し、且つ、軸心方向に互いに離間するように、且つ、一方の邪魔板21Sは周方向の一方側のみで流路を開放し、他方の邪魔板21Sは周方向の他方側のみで流路を開放するように配置されている。このようにして邪魔板21Sによって長さの増大した流路の一端と他端に入力ポート2Paと出力ポート2Pbとが各々配置されている。以上の構成により、入力ポート2Paから空間S内に流れ込んだ冷媒は空間S内の全体を隅々まで通過しながら出力ポート2Pbから排出されるため、ライナー片23の全面が冷媒によって均等に冷却され易くなる。凹凸部の構成図5aは第1実施形態における凹凸部2G,10Gの断面形状を例示している。図5aから理解されるように、ライナー2b側の凹凸部2Gの粉砕刃2T凸部とロータ10側の凹凸部10Gの粉砕刃10T凸部とは、いずれも左右非対称の形状を備え、ロータ10の回転方向矢印Aについて、基本的に傾斜の緩やかな側が相対移動方向の前方となるように構成されている。図5aに示すライナー2b側の凹凸部2Gでは、冷却効率を高めるなどの目的で、従来の凹凸部2Gのパターンを示す図5bに比べて、粉砕刃2Tの数を半分に減らすことで、2つの凹凸部2G,10Gの間の間隙寸法Gを変更することなく、両凹凸部2G,10G間の空間体積を効果的に増大させている。より具体的には、図5bに示される個々の粉砕刃2Tに対して周方向に沿って番号を付したとすると、図5aに示す凹凸部2Gは、奇数番号と偶数番号のいずれかの粉砕刃2Tを全て削除し、さらに、粉砕刃2Tの削除によって得られた平面部位残存する或る粉砕刃2Tの基端と周方向に隣接する粉砕刃2Tの基端とで定義される部位の全体を粉砕刃2Tの高さと同等の深さまで掘り下げることで断面形状が矩形の窪みVxを形成している。このような特徴的な凹凸部2Gの構成は、ロータの回転軸心に関する周方向に沿って連続的に並置された粉砕刃2Tの半数を一つ飛ばしに除去し、且つ、残された粉砕刃2Tどうしの間に除去前の粉砕刃2Tの高さと同等な深さの凹部が形成されている凹凸部2Gなどと表現できる。尚、空間体積の増大量を調整する目的で、残された粉砕刃2Tどうしの間に形成する凹部の深さは適宜変更することができ、或いは、このような凹部のない形態で実施することも可能である。さらに、凹部の断面形状を図5に示す矩形ではなく内側に開いた円弧状など実質的にコーナー部のない湾曲状としてもよい。また、上記の特徴的な凹凸部2Gの構成を、ライナー2b側の凹凸部2Gではなく、ロータ10側の凹凸部10Gに対して適用することも可能である。図5aに記されたライナー2b側の凹凸部2Gの各部の寸法の具体的な数値の一つの好適例は、Lc1:2.0mm、Lc2:0.45mm、Lh1:3.0mm、Lh2:1.5mm、Lc3:2.6mm、Lp:4.6mmとなる。他方、図5aに記されたロータ10側の凹凸部10Gの各部の寸法の具体的な数値の一つの好適例は、Rc1:3.1mm、Rc2:0.6mm、Rc3:0.3mm、Rh1:2.5mm、Rp:3.4mmとなる。上記の数値を適用した場合のライナー2b側の粉砕刃2Tのピッチと、ロータ10側の粉砕刃10Tのピッチとの比は4:3となる。上記の数値は一つの好適例に過ぎず、ピッチ比も含めた各数値は粉砕対象物の物性や、目標とする粉砕後粒径などに応じて適宜変更される。ライナー2bの内面の凹凸部2Gの凸部とロータ10の外周面の凹凸部10Gの凸部との半径方向での間隙Gは、供給口3側から排出口4側に向けて次第に小さくなるようにすることも可能である。この場合、同間隙Gの軸心X方向の全長における平均値は例えば約1mm前後に設定すればよいが、被処理粉体の特性などに応じて様々に変更して実施することができる。また、ライナー2bの内面の凹凸部2Gの凸部とロータ10の外周面の凹凸部10Gの凸部との半径方向での間隙Gの他、凹凸部の数、形状、凹部の深さなどをロータピース10PA,10PB毎に変えることも可能である。また、第1ロータピース10PAと第2ロータピース10PBの組合せ方は上記の例に限る必要はなく、例えば、モータM寄りの第1ロータピース10PAを2個に減らし、モータMと反対側の第2ロータピース10PBを2個に増やすことで、環状の切り欠き部11及び環状スリット18を軸心X方向に沿って複数組で設けてもよい。この場合、複数組の切り欠き部11に空気、窒素、アルゴン、ヘリウムなどの冷却気体を吹き込むことで粉砕処理中の被処理粉体に対してさらに高い冷却効果を付与することができる。第1実施形態による実施例図1-3、図5aに示す粉砕装置を用いて実施した粉砕例の結果を図6に示す。ここでは、同一の粉砕装置を用い、特に中段気体導入手段を用いる本発明による粉砕と、中段気体導入手段を用いない本発明による粉砕とを行い、これら2つの粉砕方法における粉砕効率などを比較した。尚、この実施例では、2つの粉砕方法における粉砕効率を比較するために、分級機24は用いず、排出口4から排出された粉体のほぼ全量をバグフィルタ25によって回収した。図6のグラフは、各粉砕によって得られた粉砕物の平均粒径μmを横軸、各粉砕時にモータMによって消費された粉砕物1kg当たりの全動力累積kWh/kgを縦軸としたものである。尚、粉砕物の粒径はコールターカウンターベックマンコールター株式会社製で測定し、メジアン径D50を平均粒径とした。図6のグラフの略図に示すように、中段気体導入手段を用いた粉砕○で示すでは、供給口3と気体流路16aとの2箇所から一貫して同じ流量5.0m3/minのエア導入を行いながら粉砕が実施された。他方、中段気体導入手段を用いない粉砕■で示すでは、供給口3の一箇所のみから10.0m3/minのエア導入を行った。いずれの粉砕方法でもエア導入には室温程度の10°C前後のエアを導入した。また、2つの粉砕方法とも、冷媒流路15と冷媒流路20と冷媒回路23とを用いたロータ10およびケーシング2の冷却は同条件で適用した。いずれの粉砕方法においてもロータ10の凹凸部10G付近の回転速度は150m/sec、ロータ10の回転に用いられた動力は最大で30kWであった。いずれの粉砕方法においても、以下の要領で合計3回の連続粉砕を行った。1最大粒径が4mmのシアントナー被処理粉体の一例を約120kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第1粉砕物として全量回収し、その平均粒径1回目を測定し、記録した。2第1粉砕物の全量を約120kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第2粉砕物として全量回収し、その平均粒径2回目を測定、記録した。3第2粉砕物の全量を約120kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第3粉砕物として全量回収し、その平均粒径3回目を測定、記録した。図6に示すように、中段気体導入手段を用いた粉砕では、1回目の粉砕で得られた粉砕物の平均粒径は約8.0μm、同じく2回目は約6.8μm、3回目は約6.1μmに達した。他方、中段気体導入手段を用いない粉砕では、1回目の粉砕で得られた粉砕物の平均粒径は約9.5μm、2回目は約8.2μm、3回目は約7.0μmであった。このように、中段気体導入手段を用いない粉砕では平均粒径が約7μmの粉砕物を得るために3回のパスが必要であるが、中段気体導入手段を用いた粉砕では2回目のパスで平均粒径が約7μmの粉砕物を得ることができるなど、中段気体導入手段を用いる粉砕の著しい効果を確認することができた。尚、図6のグラフの略図に示すように、中段気体導入手段を用いない粉砕では排出口4における気流の温度は40°Cであったが、中段気体導入手段を用いた粉砕では同気流の温度が32°Cであった。この結果にも、中段気体導入手段による冷却効果が現れている。第2実施形態図7及び図8に示す本発明による粉砕装置の第2実施形態の基本的な構成は前述した第1実施形態と同様である。第1実施形態と第2実施形態の間の違いは、この第2実施形態では、ロータ10は1つの第1ロータピース10PAと2つの第2ロータピース10PBとで構成されている。1つの第1ロータピース10PAは最もモータM寄りの位置に配置されている。2つの第2ロータピース10PBは、いずれも小径円柱部12がモータM側を向く姿勢で配置されている。したがって、1つの第1ロータピース10PAによって形成される凹凸部10Gと、2つの第2ロータピース10PBによって形成される凹凸部10Gとの間には、2つの環状の切り欠き部11が軸心Xに沿って互いに離間して形成されることになる。第2実施形態における中段気体導入手段は、外筒部2aとライナー2bの間の空間を、軸心Xに沿った2つの切り欠き部11に相当する位置において円周状に仕切ることで形成した2つの環状の気体流路16a,16bと、この気体流路16aと連通するように外筒部2aの上下に設けた4つの気体供給函17とを有し、気体流路16aは、ライナー2bの一部を円周状に切り欠いた2つの環状スリット18開口の一例によってライナー2bの内部と連通されている。供給口3寄りに位置する上下の2つの気体供給函17a,17bは共通の一方の気体流路16aに連通し、同様に、排出口4寄りに位置する上下の2つの気体供給函17c,17dは他方の気体流路16bに連通している。前述のブロワー26の作用によって、4個の気体供給函1717a,17b,17c,17dを介して環状スリット18からもライナー2bの内部にエアが導入される。排出口4から排出されるエアの量は、供給口3および4個の気体供給函17からライナー2bの内部に導入されるエアの総量と一致する。4個の気体供給函17の各外端部には外気と連通する開口面積を調節可能な調整弁図示省略が設けられており、この調整弁の開度を調節することで、各気体供給函17から導入されるエアの量を変更できる。また、調整弁の開度を調節することで、供給口3から導入されるエアの量と、4個の気体供給函17から導入されるエアの総量との比率も変更できる。但し、一般的な運転方法では、ライナー2bの内部に導入されるエアの総量の約1/3が供給口3から導入され、同じく約1/3が供給口3寄りの気体供給函17a,17bから導入され、残りの約1/3が排出口4寄りの気体供給函17c,17dから導入される。この第2実施形態でも、ロータ10内の冷媒流路15とケーシング2内の冷媒流路20のいずれについても、冷媒が供給口3から排出口4に近付く向きに流されるようにポンプPの向きおよび冷媒回路23の配置を設定しているが、被処理粉体の特性や前記補助気体導入手段の使用方法などに応じて、冷媒が逆向きの流れとなる形態で実施してもよい。第2実施形態では、ライナー2b側の凹凸部2Gとロータ10側の凹凸部10Gに対して図5bの形状が適用されており、ライナー2b側の粉砕刃2Tのピッチと、ロータ10側の粉砕刃10Tのピッチとの比は4:6となっている。もちろん、粉砕刃の傾斜角や形状、寸法は被処理粉体の特性などに応じて様々に変更して実施することができる。第2実施形態による実施例図7、図8、図5bに示す粉砕装置を用いて実施した粉砕例の結果を図9に示す。ここでも、同じ粉砕装置を用い、特に中段気体導入手段を用いる本発明による粉砕と、中段気体導入手段を用いない本発明による粉砕とを行い、これら2つの粉砕方法における粉砕効率などを比較した。尚、この実施例では、2つの粉砕方法における粉砕効率を比較するために、分級機24は用いず、排出口4から排出された粉体のほぼ全量をバグフィルタ25によって回収した。図9のグラフは、各粉砕によって得られた粉砕物の平均粒径μmを横軸、各粉砕時にモータMによって消費された粉砕物1kg当たりの全動力累積kWh/kgを縦軸としたものである。尚、粉砕物の粒径はコールターカウンターベックマンコールター株式会社製で測定し、メジアン径D50を平均粒径とした。図9のグラフの略図に示すように、中段気体導入手段を用いた粉砕○で示すでは、供給口3と、供給口3寄りの気体流路16aと、排出口4寄りの気体流路16bとの三箇所から一貫して同じ流量1.2m3/minのエア導入を行いながら粉砕が実施された。他方、中段気体導入手段を用いない粉砕■で示すでは、供給口3の一箇所のみから3.6m3/minのエア導入を行った。いずれの粉砕方法でもエア導入には室温程度の10°C前後のエアを導入した。また、2つの粉砕方法とも、冷媒流路15と冷媒流路20と冷媒回路23とを用いたロータ10およびケーシング2の冷却は同条件で適用した。いずれの粉砕方法においてもロータ10の凹凸部10G付近の回転速度は150m/sec、ロータ10の回転に用いられた動力は最大で15kWであった。いずれの粉砕方法においても、以下の要領で合計3回の連続粉砕を行った。1最大粒径が4mmのシアントナー被処理粉体の一例を約60kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第1粉砕物として全量回収し、その平均粒径1回目を測定し、記録した。2第1粉砕物の全量を約60kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第2粉砕物として全量回収し、その平均粒径2回目を測定、記録した。3第2粉砕物の全量を約60kg/hの供給速度で供給口3から供給し、排出口4から排出された被粉砕物を第3粉砕物として全量回収し、その平均粒径3回目を測定、記録した。図9に示すように、中段気体導入手段を用いた粉砕では、1回目の粉砕で得られた粉砕物の平均粒径は約6μm、同じく2回目は約5.2μm、3回目は約4.7μmに達した。他方、中段気体導入手段を用いない粉砕では、1回目の粉砕で得られた粉砕物の平均粒径は約7.9μm、2回目は約5.8μm、3回目は約5.3μmであった。このように、中段気体導入手段を用いない粉砕では平均粒径が約6μmの粉砕物を得るために2回のパスが必要であるが、中段気体導入手段を用いた粉砕では1回目のパスで平均粒径が約6μmの粉砕物を得ることができるなど、中段気体導入手段を用いる粉砕の著しい効果を確認することができた。尚、図9のグラフの略図に示すように、中段気体導入手段を用いない粉砕では排出口4における気流の温度は37°Cであったが、中段気体導入手段を用いた粉砕では同気流の温度が23°Cであった。この結果にも、中段気体導入手段による冷却効果が現れている。本発明による粉砕装置は、トナーコピー機やレーザープリンタで紙の着色に使われる微細な粉末状のインクを製造する際の製造工程に用いることができる。トナーは、原料である結着樹脂、着色剤、荷電制御剤を混合し、エクスルーダーにより溶融混練した後、冷却固化させ、これを粉砕および分級して所望の粒径範囲になったものを製品とする。以上が基本的なトナーの製造過程であるが、微粉砕から分級を経て製品化される間に更なる処理工程が入ることが多い。すなわち、粉砕後の微粉または分級後の微粉は、そのまま或いは球形化および/または表面改質された後で外添されて製品となる。尚、粗粉砕と微粉砕との間のほか、球形化、表面改質、及び外添の前後に分級工程粗粉分級または微粉分級を入れることもある。次に、粉砕工程と分級工程について説明する。粗粉砕したトナーは、微粉砕した後、分級機で粗粉と微粉とに分級する。ここで、微粉を製品とする場合は、粗粉は微粉砕機に戻して再度粉砕する。微粉砕機によっても、微粉が所定の粒径に達しない場合は、更なる微粉砕が可能な超微粉砕機により粉砕する。所定の粒径範囲の微粉を得るために適切な分級機を使用して分級が行われる。分級後の微粉から所定粒径範囲のものを得る場合は、さらに別の分級機で分級した後、所定粒径以下の微細粉を除去し、残った微粉中粉を製品とする場合もある。また、粉砕または分級によって得られたトナー粒子に対して、さらに以下の表面処理工程を行なうこともある。すなわち、トナー粒子を球形化したり、粒子表面に他の微粒子を埋め込んで表面改質したり、外添剤として微粒子状シリカなどを付着させる。通常、外添剤は最終製品化の手前の段階で行なわれるものであるが、場合によっては外添を分級や球形化の前後に入れることもある。例えば、球形化や表面処理の後に分級工程粗粉分級または微粉分級を入れることにも対応可能である。上記トナー製造工程における一通りの粉砕分級工程以降については、各工程の順序の入れ替え、工程の追加あるいは省略なども、製品の目的や処理条件などに応じて適宜変更可能である。以上のように、トナーを製造するための最も基本的なフローは、原料→混合→冷却固化→粉砕/分級→製品と表現できるが、粉砕/分級のより具体的な工程としての粗粉砕、微粉砕、超微粉砕、分級、表面処理、外添の各処理工程に使用可能な装置として下記のようなものがある。粗粉砕に用いられる装置として、ハンマミル、ピンミルなどがあり、その具体的な商品名の例として、パルペライザ弊社製、ACMパルペライザ弊社製などが挙げられる。微粉砕に用いられる装置として、ジェットミル気流式粉砕機、機械式粉砕機などがあり、具体的な商品名の例として、ACMパルペライザ弊社製、イノマイザ弊社製、ターボミルターボ工業社製、本発明による粉砕装置などが挙げられる。超微粉砕に用いられる装置として、ジェットミル気流式粉砕機、機械式粉砕機などがあり、具体的な商品名の例として、ターボミルターボ工業社製、ジェットミル弊社製、本発明による粉砕装置などが挙げられる。分級に用いられる装置として、慣性気流式分級機、回転羽根式分級機などがあり、具体的な商品名の例として、ターボプレックス弊社製、TSPセパレータ弊社製、TTSPセパレータ弊社製、エルボージェット日鉄鉱業社製などが挙げられる。表面処理に用いられる装置として、球形化/表面改質装置、球形化装置、表面改質装置などがあり、具体的な商品名の例として、メカノフュージョン弊社製、ノビルタ弊社製、サイクロミックス弊社製、ファカルティ弊社製、ヘンシェルミキサ日本コークス社製、熱球形化装置などが挙げられる。外添に用いられる装置として外添剤混合機があり、具体的な商品名の例として、メカノフュージョン弊社製、ノビルタ弊社製、サイクロミックス弊社製、ファカルティ弊社製、ヘンシェルミキサ日本コークス社製、コンポジ日本コークス社製などが挙げられる。尚、本発明による粉砕装置は微粉砕、超微粉砕のほか、装置設定を変更することで球形化や表面改質のための装置として適用させることもできる。"