"ゴムラテックス及び酸化亜鉛を混合した配合ラテックスを用いて得られる複合体。前記配合ラテックスは、シリカ分散液及び前記酸化亜鉛を混合し、更に前記ゴムラテックスを混合して得られるものである請求項1記載の複合体。前記シリカ分散液は、イオン交換樹脂を用いて水ガラス水溶液のpHを調整して製造されるものである請求項2記載の複合体。前記酸化亜鉛の平均一次粒子径が100nm以下である請求項1~3のいずれかに記載の複合体。前記ゴムラテックス及び前記酸化亜鉛を混合して前記配合ラテックスを調製する工程I、及び前記工程Iで得られた前記配合ラテックスを凝固した後、乾燥させる工程IIを含む請求項1~4のいずれかに記載の複合体の製造方法。本発明は、前記課題を解決し、ゴム成分中に酸化亜鉛が均一に分散した複合体マスターバッチ、及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明は、ゴムラテックス及び酸化亜鉛を混合した配合ラテックスを用いて得られる複合体に関する。上記配合ラテックスは、シリカ分散液及び上記酸化亜鉛を混合し、更に上記ゴムラテックスを混合して得られるものであることが好ましい。上記シリカ分散液は、イオン交換樹脂を用いて水ガラス水溶液のpHを調整して製造されるものであることが好ましい。上記酸化亜鉛の平均一次粒子径が100nm以下であることが好ましい。本発明はまた、上記ゴムラテックス及び上記酸化亜鉛を混合して上記配合ラテックスを調製する工程I、及び上記工程Iで得られた上記配合ラテックスを凝固した後、乾燥させる工程IIを含む上記複合体の製造方法に関する。本発明は、ゴムラテックス及び酸化亜鉛を混合した配合ラテックスを用いて得られる複合体であるので、ゴム成分中に酸化亜鉛が均一に分散し、酸化亜鉛の触媒機能を効率良く発揮させることができる。これにより、加硫反応の効率を低下させることなく酸化亜鉛の使用量を削減できる。複合体本発明の複合体は、ゴムラテックス及び酸化亜鉛を混合した配合ラテックスを用いて得られる。上記配合ラテックスを用いることで、酸化亜鉛が均一に分散した複合体が得られる。その結果、酸化亜鉛による加硫促進助剤としての機能を効率的に発揮させることが可能となるとともに、酸化亜鉛の使用量を削減することもできる。本発明の複合体は、例えば、上記ゴムラテックス及び上記酸化亜鉛を混合して上記配合ラテックスを調製する工程I、及び上記工程Iで得られた上記配合ラテックスを凝固した後、乾燥させる工程IIを含む製法により得られる。工程I工程Iで使用されるゴムラテックスとしては、天然ゴムNR、エポキシ化天然ゴムENR、スチレンとブタジエンとの共重合体SBR、スチレンとイソプレンとブタジエンとの共重合体SBIR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、クロロプレンゴムCRなどのゴムラテックスが挙げられる。特に、NRラテックスが好適に使用される。なお、ゴムラテックスは、ゴム固形分が10~70質量のものを使用することが好ましい。工程Iで使用される酸化亜鉛としては特に限定されず、タイヤ工業において一般的な酸化亜鉛粒子を使用できる。酸化亜鉛の平均一次粒子径は、好ましくは100nm以下、より好ましくは50nm以下、更に好ましくは30nm以下、特に好ましくは25nm以下である。100nmを超えると、表面積が小さくなり、触媒としての機能が低下する傾向がある。酸化亜鉛の平均一次粒子径は、好ましくは1nm以上、より好ましくは5nm以上である。1nm未満であると、酸化亜鉛の分散性を充分に向上できないおそれがある。なお、本明細書において、酸化亜鉛の平均一次粒子径の測定方法は、透過型電子顕微鏡TEM観察が用いられる。具体的には、酸化亜鉛を透過型電子顕微鏡で写真撮影し、酸化亜鉛の形状が球形の場合には球の直径を粒子径とし、針状又は棒状の場合には短径を粒子径とし、不定型の場合には中心部からの平均粒径を粒子径とし、微粒子100個の粒径の平均値を平均一次粒子径とする。工程Iで酸化亜鉛とゴムラテックスを混合する方法は特に限定されず、公知の方法で行うことができる。工程Iにおいて、ゴム100質量部固形分に対する酸化亜鉛の配合量は、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは0.3質量部以上、更に好ましくは0.5質量部以上である。0.1質量部未満では、マスターバッチとして使用する場合に、酸化亜鉛の配合量が少なくなるおそれがある。また、該酸化亜鉛の含有量は、好ましくは10質量部以下、より好ましくは8質量部以下、更に好ましくは5質量部以下である。10質量部を超えると、酸化亜鉛を均一分散性が低下する傾向がある。シリカ配合ゴムにおいて酸化亜鉛の分散性をより向上できるという点から、配合ラテックスは、シリカ分散液及び酸化亜鉛を混合し、更にゴムラテックスを混合して得られるものが好ましい。すなわち、工程Iにおいて、先ずシリカ分散液及び酸化亜鉛を混合し、次いで得られた混合液に更にゴムラテックスを混合することが好ましい。このような改善効果は、高分散化させたシリカの表面に酸化亜鉛が吸着することで、酸化亜鉛の凝集が抑制されることにより達成されると推測される。シリカ分散液としては、水中にシリカ粒子が分散した分散液などが挙げられる。なかでも、水ガラスから製造される分散液が好ましく、この場合、シリカは、原料の水ガラスをそのまま用いるのではなく、球状微粒子として成長させて使用される。この成長の際、熟成時間を長めにとり、真球状にすることがより好ましい。真球状になると、シリカ粒子同士の接点が最小限となり、凝集力が小さくなり、分散しやすいシリカになりやすい。水ガラスから製造される分散液としては、水ガラス水溶液のpHを調整して製造されるものが好ましい。例えば、水ガラスの水溶液を作製し、該水溶液のpHを9~11好ましくは9.5~10.5の範囲に調整することでシリカ分散液を調製できる。水ガラスは、通常、下記式で示される組成で表される。Na2OnSiO2mH2O上記係数nは、SiO2/Na2Oの分子比で示される値であって、一般にモル比と呼ばれるJISK1408-1966に規定の範囲である。この係数nは、特に限定されないが、好ましくは2.1~3.3であり、より好ましくは3.1~3.3である。上記係数nが3.1~3.3であるときは、水ガラス中のシリカ成分SiO2換算量が多くなることから、ゴムとの複合化処理の効率が向上する。なお、一般に、上記係数nが3.1~3.3である水ガラスは、水ガラス3号として市販されている。本発明に使用可能な水ガラスは、これに限定されるものではなく、例えば、JISK1408に規定の1~3号水ガラスや、その他各種のグレード品を使用することができる。水ガラス水溶液のpH調整方法としては、酸又はアルカリの添加、イオン交換樹脂の使用などが挙げられるが、なかでも、イオン交換樹脂の使用が好ましい。最終的にシリカとゴムを複合化する際に、シリカの一次粒径が小さすぎると、表面積が大きくなり、シリカ同士が凝集しやすい傾向がある。したがって、シリカを均一に分散させて、上記改善効果を得るためには、適度なシリカ粒径とする方が望ましいと考えられる。適度なシリカ粒径が得られるという点から、シリカ分散液としては、イオン交換樹脂を用いて水ガラス水溶液1のpHを2~5に調整し、熟成する工程a、及び該工程aで得られた熟成液と水ガラス水溶液2を混合した混合液のpHを、イオン交換樹脂を用いて9~11に調整し、熟成する工程b-1又は該工程aで得られた熟成液とイオン交換樹脂を用いて水ガラス水溶液2のpHを9~11に調整した調整液とを混合し、熟成する工程b-2から得られるものを好適に使用できる。工程a工程aでは、予め水ガラスを純水で希釈する方法などにより、水ガラス水溶液1が作製される。ここで、上記水ガラス水溶液1中に含まれるシリカ成分SiO2の濃度は、0.5~7質量の範囲が好ましい。0.5質量未満では、効率が悪く、7質量を超えると、ゲル化の傾向がある。該シリカ成分の濃度は、より好ましくは0.5~5質量、更に好ましくは0.5~3質量の範囲である。工程aでは、イオン交換樹脂を用いて上記水ガラス水溶液1のpHを所定範囲に調整し、熟成する。pH調整に硫酸などの酸を用いた場合は、熟成により、過度なシリカのネットワークが形成され、ゲル化固化する傾向がある。一方、イオン交換樹脂を利用すると、水ガラス水溶液中のナトリウムイオンが除去され、過度なシリカネットワークの形成が抑制されるため、望ましい。また、安定にpH調整が可能である。イオン交換樹脂によるpH調整方法としては、例えば、水ガラスの水溶液と陽イオン交換樹脂とを接触させる方法が挙げられる。具体的には、所定濃度に希釈した水ガラスの水溶液を、陽イオン交換樹脂に接触させて脱アルカリし、必要に応じてOH型強塩基性アニオン交換樹脂に接触させて脱アニオンすること、などによって行うことができる。上記接触させる方法としては、水ガラスの水溶液中に陽イオン交換樹脂を直接投入して攪拌、接触させるバッチ方式水ガラス水溶液1とイオン交換樹脂とを混合してpH調整する方法、陽イオン交換樹脂を充填したカラムに水ガラスの水溶液を通液する方式イオン交換樹脂を充填したカラムに水ガラス水溶液1を通液してpH調整する方法が挙げられる。バッチ方式では、pH調整後、ろ過によりイオン交換樹脂を除去できる。カラムを利用した方式が操作が簡便であり、好ましい。また、pH調整において、バッチ方式ではろ過時にシリカのロスが発生するが、カラムを利用した方式では、pH調整段階でのシリカロスを抑制することができる。陽イオン交換樹脂としては、H型の強酸性陽イオン交換樹脂、弱酸性陽イオン交換樹脂などが使用でき、市販品として、オルガノ株製のアンバーライトIR120B、IR124、200CT、IRC76、FPC3500が挙げられる。上記の方法により、水ガラス中のナトリウムイオンなどが除去されるとともに、シリカの核が生成されると推察される。工程aでは、水ガラス水溶液1のpHが2~5に調整される。この範囲から外れると、熟成中に固化する傾向がある。該pHは2~4の範囲が好ましく、2.5~3.5の範囲がより好ましい。工程aではpH調整後に熟成し、熟成液が調製されるが、熟成温度は、好ましくは50°C以上、より好ましくは60°C以上、更に好ましくは70°C以上である。該熟成温度は、好ましくは95°C以下、より好ましくは90°C以下、更に好ましくは85°C以下である。また、熟成時間は、0.5~24時間が好ましく、2~10時間がより好ましい。熟成温度や熟成時間が下限未満では、熟成が不十分で、核の発生が十分でないおそれがある。上限を超えると、ゲル化する傾向が高くなる。工程b-1、工程b-2工程aに続く工程として、上記工程aで得られた熟成液と水ガラス水溶液2とを混合した混合液のpHを、イオン交換樹脂を用いて9~11に調整し、熟成する工程b-1、又は上記工程aで得られた熟成液と、イオン交換樹脂を用いて水ガラス水溶液2のpHを9~11に調整した調整液とを混合し、熟成する工程b-2が行われる。これにより、シリカ分散液が調製される。上記水ガラス水溶液2としては、上記水ガラス水溶液1と同様のものを使用できる。工程b-1及びb-2において、水ガラス水溶液2中に含まれるシリカ成分SiO2の濃度は、2~30質量の範囲が好ましい。2質量未満では、効率が悪く、30質量を超えると、ゲル化する傾向がある。該シリカ成分の濃度は、より好ましくは2~10質量、更に好ましくは3~8質量の範囲である。工程b-1でイオン交換樹脂を用いて混合液のpHを9~11に調整する方法、及び工程b-2で水ガラス水溶液2のpHを9~11に調整する方法は、工程aのpH調整と同様の方法を用いることができる。pHは9.0~10.0に調整することがより好ましい。このpH調整を上記バッチ式で行う場合においてもろ過時にシリカロスが発生する。そこで、混合順序について、工程b-1から工程b-2に変更することにより、シリカロスを低減することができ、シリカ収率が高められる。なお、工程b-1及びb-2での混合は公知の方法により行える。pH調整後に熟成されるが、熟成温度は、好ましくは50°C以上、より好ましくは60°C以上、更に好ましくは70°C以上である。該熟成温度は、好ましくは95°C以下、より好ましくは90°C以下、更に好ましくは85°C以下である。また、熟成時間は、4~50時間が好ましく、8~35時間がより好ましい。熟成温度や熟成時間が下限未満では、熟成が不十分で、所望の粒径のシリカが生成しないおそれがある。上限を超えると、ゲル化固化する可能性が高くなる。上記製法などにより、シリカが分散したシリカ分散液を調製できる。シリカ分散液中に含まれるシリカの平均一次粒子径は、好ましくは50nm以下、より好ましくは30nm以下、更に好ましくは15nm以下である。また、該平均一次粒子径は、好ましくは5nm以上、より好ましくは6nm以上、更に好ましくは7nm以上である。ここで、平均一次粒子径の大きさは、水ガラス水溶液や上記混合液、調整液のpH、シリカ成分の濃度、熟成温度、熟成時間などにより調整できる。上記範囲内であると、シリカが均一に分散し、酸化亜鉛の分散を促進できる。なお、シリカの平均一次粒子径は、酸化亜鉛と同様の方法で測定される。酸化亜鉛とシリカ分散液を混合する方法、更に得られた混合液とゴムラテックスを混合する方法は特に限定されず、公知の方法で行うことができる。工程Iにおいて、酸化亜鉛とシリカ分散液を混合し、次いでゴムラテックスを混合する場合、ゴム100質量部固形分に対して、シリカが5~150質量部SiO2換算となるようにシリカ分散液を混合することが好ましい。5質量部未満であると、シリカの配合量が少ないため、シリカによって酸化亜鉛の分散を充分に促進できないおそれがある。150質量部を超えると、ゴムラテックス中でのシリカの均一分散が得られにくくなり、配合ラテックスを凝固した後の複合体中のシリカの均一分散性が低下するため、酸化亜鉛の分散性も低下するおそれがある。より好ましくは5~120質量部、更に好ましくは10~100質量部、特に好ましくは12~50質量部、最も好ましくは15~40質量部である。工程II工程IIでは、工程Iで得られた配合ラテックスを凝固した後、乾燥させることで、ゴム中に酸化亜鉛が均一に分散した複合体を生成する。配合ラテックスの凝固は、酸凝固、塩凝固、メタノール凝固などがあるが、酸化亜鉛を均一分散させて凝固するためには、酸凝固、塩凝固又はこれらの併用が好ましい。凝固させるための酸としては、硫酸、塩酸、蟻酸、酢酸などが挙げられる。また、塩としては、例えば、1価~3価の金属塩塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、硝酸カルシウム、塩化カルシウムなどのカルシウム塩などが挙げられる。なかでも、配合ラテックスの凝固は、酸又は塩の添加により配合ラテックスのpHを5~9好ましくは6~8、より好ましくは6.5~7.5に調整して固形分を凝固させることで実施されることが好ましい。これにより、酸化亜鉛が微分散した複合体を好適に製造できる。凝固させた配合ラテックスは、通常、公知の方法オーブンなどで乾燥される。乾燥後、2軸ロール、バンバリーなどでゴム練りを行うと、酸化亜鉛がゴムマトリックスに均一に分散した複合体を得ることができる。なお、上記複合体は、本発明の効果を阻害しない範囲で他の成分を含んでもよい。本発明で得られた複合体は、マスターバッチとして使用できる。また、他のゴム配合剤などとともに混合して得られるゴム組成物も好適に使用でき、該複合体を含むことにより酸化亜鉛が均一分散したゴム組成物が得られる。ゴム配合剤としては、タイヤ工業において一般的に用いられているカーボンブラック、シランカップリング剤、ステアリン酸、老化防止剤、硫黄、加硫促進剤等が挙げられる。また、上記ゴム組成物は、上記複合体の他に、別途ゴム成分、酸化亜鉛、シリカなどを含んでもよい。上記ゴム組成物において、全ゴム100質量部固形分に対して、全シリカの含有量は5~150質量部、全酸化亜鉛の含有量は0.1~10質量部であることが好ましい。また、カーボンブラックなどの他の配合剤の含有量も適宜設定できる。上記ゴム組成物は、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサー、密閉式混練機などのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。製造時において、酸化亜鉛の触媒作用が効果的に発揮され、加硫効率が高められるため、生産性を向上できる。また、得られるゴム組成物は、低燃費性、耐クラック性、耐摩耗性など、タイヤの要求性能を備えている。そのため、上記ゴム組成物は、タイヤの各部材トレッド、サイドウォールなどに好適に使用できる。空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造できる。すなわち、ゴム組成物を未加硫の段階でトレッド、サイドウォールなどの各タイヤ部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。天然ゴムラテックス:ハイアンモニアタイプゴム固形分濃度60質量界面活性剤:ハンツマン株製のteric16A29水ガラス:富士化学株製の水ガラス3号Na2OnSiO2mH2O、n=3.2、シリカ成分SiO2換算量含有量:28質量イオン交換樹脂:アンバーライトIR-120BHHGオルガノ株製、陽イオン交換樹脂亜鉛華2種酸化亜鉛1:三井金属鉱業株製の亜鉛華2種平均一次粒子径:500nm酸化亜鉛微粒子酸化亜鉛2:和光純薬工業株製の酸化亜鉛平均一次粒子径:20nmカーボンブラック:三菱化学株製のダイアブラックIISAFシランカップリング剤:EVONIK-DEGUSSA社製のSi69ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドアロマオイル:株ジャパンエナジー製のプロセスX-140ステアリン酸:日油株製の椿老化防止剤:大内新興化学工業株製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン硫黄:鶴見化学工業株製の粉末硫黄加硫促進剤NS:大内新興化学工業株製のノクセラ-NSN-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド比較例1~3シリカ成分含有量シリカ濃度1.5質量の水ガラス水溶液を300g作製し、イオン交換樹脂を100g詰めたカラムに45分かけて通水した。得られた調整液はpH3.2となった。これを80°Cで3時間熟成した熟成液A。一方、シリカ濃度6質量の水ガラス水溶液46.3gにイオン交換樹脂9.8gを添加し、pH9.5に調整した。ろ過によりイオン交換樹脂を除去し、これを熟成液Aの一部108gに添加し、撹拌、混合した後に、80°Cで24時間熟成した。得られたシリカ分散液に、NRラテックス33g固形分60質量を加え、界面活性剤を加えた後に、1質量硫酸を添加してpH7に調整し、ろ紙2を用いて自然ろ過後、40°Cのオーブンで乾燥し、シリカ/ゴム複合体を得た。得られたシリカ/ゴム複合体のシリカ含有量を熱重量分析から求めたところ、ゴム100質量部固形分に対して20質量部であった。上記シリカ/ゴム複合体に、ロールミルにて、ゴム100質量部固形分に対して硫黄1質量部、加硫促進剤0.5質量部、亜鉛華2種表1に示す配合量:対ゴム100質量部固形分を加え、5分程度、ゴム練りをして、未加硫ゴム組成物複合体を得た。実施例1~480°C24時間後の上記シリカ分散液に亜鉛華2種又は酸化亜鉛微粒子表1に示す配合量:対ゴム100質量部固形分を添加し、1時間程度撹拌した後にNRラテックスを添加した点、及び、ロールミルで亜鉛華2種を添加しなかった点以外は、比較例と同様にして、未加硫ゴム組成物複合体を調製した。得られた複合体について、以下の方法にてTEM観察、トルクの変化を測定し、結果を図1~9に示した。TEM観察得られた複合体比較例1~2、実施例1~2を、ミクロトームを用いて、厚さ100nm程度の薄片を切り出し、透過型電子顕微鏡株日立製作所製のH-7100を用いて観察した。トルク変化JISK6300に従い、振動式加硫試験機株オリエンテック製キュラストメーターを用い、測定温度150°Cで加硫試験を行なって、時間とトルクとをプロットしたキュラスト曲線加硫速度曲線を得た。TEM観察から、実施例及び比較例で調製した複合体が含有するシリカは、8.5nmの平均一次粒子径を有していることを観察した。TEM観察から、実施例では、酸化亜鉛が良好に分散し、また、シリカも良好に分散していることがわかった図2~4。特に、酸化亜鉛微粒子を用いた実施例では、該酸化亜鉛微粒子が凝集した大きな塊100nm程度は観察されず図3、酸化亜鉛微粒子が数個凝集したものが観察されるのみであり図4、良好に分散していることがわかった。20nmより小さい酸化亜鉛微粒子も観察されたが、これについては、酸化亜鉛微粒子が溶出して粒径が小さくなった可能性があると推測された。一方、ロールミルにて亜鉛華2種を添加した比較例ゴム練り時に添加した例では、亜鉛華2種が凝集した大きな塊が観察された図5。TEM-EDXからシリカ上に酸化亜鉛が存在することが分かった図6。キュラスト測定の結果、酸化亜鉛を1.5質量部配合した場合、酸化亜鉛の分散がよいものほど、トルクが大きくなることが分かった図7。また、酸化亜鉛を3質量部配合した場合、トルクに大きな差はなかった図8。これは、酸化亜鉛が飽和量であるからだと考えられた。図9が示す通り、酸化亜鉛微粒子を1.5質量部配合した実施例4は、従来のゴム練り時に亜鉛華2種を3質量部配合した比較例2と最大トルクがほぼ同等であった。この結果から、ゴムラテックスと酸化亜鉛微粒子を混合することで、酸化亜鉛の使用量を半分程度に削減できることがわかった。実施例5、比較例4硫黄、加硫促進剤を添加しなかった点以外は、実施例3と同様にして複合体aを作製し、また、硫黄、加硫促進剤を添加しなかった点以外は、比較例3と同様にして複合体bを作製した。次いで、表2に示す配合に従って、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、ロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで30分間プレス加硫して加硫物を得た。得られた未加硫ゴム組成物及び加硫物を下記により評価し、結果を表2に示した。キュラスト試験JISK6300に記載されている振動式加硫試験機キュラストメーターを用い、測定温度150°Cで加硫試験を行ない、時間とトルクとをプロットした加硫速度曲線を得た。そして、加硫速度曲線のトルクの最小値をML、最大値をMH、その差MH-MLをMEとしたとき、ML0.95MEに到達する時間T95加硫時間分を読み取った。なお、T95が小さいほど加硫時間を短縮できる。転がり抵抗粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度50°C、初期歪み10、動歪み2、周波数10Hzの条件下で各配合加硫物のtanδを測定し、比較例4のゴム試験片基準試験片のtanδを100として、下記計算式により指数表示した転がり抵抗指数。指数が大きいほど転がり抵抗特性低燃費性が優れる。転がり抵抗指数=基準試験片のtanδ/各配合のtanδ×100摩耗試験ランボーン摩耗試験機を用いて、温度20°C、スリップ率20及び試験時間2分間の条件下でランボーン摩耗量を測定した。更に、測定したランボーン摩耗量から容積損失量を計算し、比較例4のゴム試験片基準試験片のランボーン摩耗指数を100とし、下記計算式により、各配合の容積損失量を指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。ランボーン摩耗指数=基準試験片の容積損失量/各配合の容積損失量×100破断強度破断時伸び加硫物を用いて3号ダンベル型ゴム試験片を作製し、JISK6251加硫ゴム及び熱可塑性ゴム-引張特性の求め方に準じて引張試験を行い、破断強度TB、破断時伸びEBを測定した。比較例4のゴム試験片基準試験片のTB指数、EB指数をそれぞれ100とし、下記計算式により、各配合のTB、EBを指数表示した。TB指数が大きいほど補強性に優れ、EB指数が大きいほど耐クラック性に優れることを示す。TB指数=各配合のTB/基準試験片のTB×100EB指数=各配合のEB/基準試験片のEB×100表2から、ゴムラテックス及び酸化亜鉛を混合した配合ラテックスを用いて作製した複合体aを用いた実施例5は、タイヤに要求される低燃費性、耐摩耗性、破断強度、破断時伸びを備えており、加硫特性も優れていた。特に、酸化亜鉛をゴム練り時に添加した複合体bを用いた比較例4に比べて、加硫時間が短縮され、効率的に加硫反応が進行し、耐クラック性も優れていた。"