燃焼器と;内部に前記燃焼器を収容し、自身の内周面と前記燃焼器の外周面との間に、前記燃焼器内で発生した燃焼ガスを通過させる燃焼ガス通路を形成する伝熱管と;前記燃焼ガス通路に配置され、前記燃焼器の外周面と前記伝熱管の内周面の双方と接触する1又は複数の熱伝導体とを有する流体加熱用燃焼器付熱交換器。前記燃焼器が、先端部が開口し、内部に燃焼室を形成する燃焼管と、前記燃焼管内に配置されたバーナとから構成され;前記伝熱管が、前記燃焼管の前記開口した先端部と間隙をあけて対向する閉止された先端部と、前記閉止された先端部と前記燃焼ガス通路を隔てた位置に燃焼ガス排気口を有している請求項1記載の流体加熱用燃焼器付熱交換器。前記バーナが、開口した先端部と混合ガス入口を有するバーナ管と;前記バーナ管の前記開口した先端部と前記混合ガス入口との間に配置された混合ガス噴出部とを有している請求項2記載の流体加熱用燃焼器付熱交換器。外部から混合ガスの供給を受ける混合ガス供給口を有する混合ガス供給管を備え、前記混合ガス供給管は、前記バーナ管の外周面と自身の内周面との間に前記混合ガス供給口から前記混合ガス入口へと向かう混合ガス通路を形成するとともに、前記伝熱管の内周面と自身の外周面との間に前記燃焼ガス通路から前記燃焼ガス排気口へと向かう燃焼ガス排気通路を形成し、前記混合ガス通路の少なくとも一部は前記混合ガス供給管の管壁を隔てて前記燃焼ガス排気通路と間接的に接触する位置にあり、前記混合ガス通路を通過する混合ガスが前記燃焼ガス排気通路を通過する燃焼ガスによって予熱される請求項3記載の流体加熱用燃焼器付熱交換器。前記燃焼ガス排気通路及び/又は前記混合ガス通路に熱伝導性を有するフィンが設けられており、前記フィンが前記混合ガス供給管と接触している請求項4記載の流体加熱用燃焼器付熱交換器。本発明は、上記従来の流体加熱装置の欠点を解消するために為されたもので、燃焼ガス通路や煙管などの大掛かりな設備を必要とせず、小型で伝熱効率の良い流体加熱装置を提供することを課題とするものである。本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究と試行錯誤を重ねた結果、通常は被加熱流体を収容する流体容器内に設置される煙管などの燃焼ガス通路を燃焼器と一体化させて燃焼器における燃焼室の外側に配置し、燃焼器の燃焼室からの熱と、燃焼ガス通路を通過する燃焼ガスが有している熱の双方を、燃焼ガス通路を形成する伝熱管に伝えることによって、燃焼ガス通路や煙管などの大掛かりな設備を必要とせずに、小型で伝熱効率の良い流体加熱装置が得られることを見出して本発明を完成した。すなわち、本発明は、燃焼器と;内部に前記燃焼器を収容し、自身の内周面と前記燃焼器の外周面との間に、前記燃焼器内で発生した燃焼ガスを通過させる燃焼ガス通路を形成する伝熱管と;前記燃焼ガス通路に配置され、前記燃焼器の外周面と前記伝熱管の内周面の双方と接触する1又は複数の熱伝導体とを有する流体加熱用燃焼器付熱交換器を提供することによって、上記の課題を解決するものである。上記のとおり、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器においては、燃焼器の外側に、燃焼器内で発生した燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路を形成する伝熱管が設けられており、かつ、その燃焼ガス通路には、燃焼器の外周面と前記伝熱管の内周面の双方と接触する1又は複数の熱伝導体が配置されているので、燃焼ガス通路を通過する燃焼ガスが持っている熱が前記熱伝導体を介して伝熱管に伝えられるだけでなく、燃焼器の燃焼室内で発生した熱も、燃焼室を形成する壁面を伝熱面として前記熱伝導体を介して伝熱管に伝えられる。このため、極めて効率の良い伝熱が可能となる。なお、上記熱伝導体と、燃焼器の外周面、及び伝熱管の内周面との接触は、当然のことながら、接触面での熱伝導がスムースに行われるように密に接触しているのが好ましい。燃焼ガス通路に配置される前記熱伝導体は、燃焼ガス通路を閉塞することなく、燃焼器の外周面及び伝熱管の内周面の双方と接触していれば良く、その形状や数には特段の制限はない。例えば、燃焼ガスが通過する通路を形成するように折り曲げた1又は複数の板状の熱伝導体、若しくは、短冊状に裁断された複数の板状の熱伝導体を、燃焼器の外周面及び伝熱管の内周面と接触させて燃焼ガス通路に配置しても良い。或いは、燃焼ガスが通過することができる空間部を内部若しくは表面に形成した1又は複数のブロック状の熱伝導体を燃焼器の外周面及び伝熱管の内周面の双方と接触するように燃焼ガス通路に配置しても良いし、複数の柱状の熱伝導体をその上端と下端とをそれぞれ燃焼器の外周面及び伝熱管の内周面と接触させて、互いに間隔をあけて千鳥状又は碁盤目状に燃焼ガス通路に配置しても良い。さらには、これら種々の形状の熱伝導体の1種若しくは複数種を混在させても良い。板状の熱伝導体を用いる場合には、その板面は平面であっても曲面であっても良く、柱状の熱伝導体としては、その断面形状が円形、楕円形、三角、四角、五角、六角等の多角形のいずれであっても良く、任意の他の形状であっても良い。また、板状の熱伝導体を燃焼ガス通路に配置する場合には、熱伝導体の板面は、燃焼ガス通路における燃焼ガスの通過方向に対して平行であっても良いし、傾斜していても良い。熱伝導体としては、熱伝導性を有し、燃焼ガスと接触して燃焼ガスの熱を伝熱管に効率良く伝達することができるとともに、燃焼器の壁面からの熱も伝熱管に伝えることができるものであれば、どのような材料を使用しても良いが、熱伝導率の高い材料を用いるのが好ましく、例えば、アルミニウム、銅、ステンレス、鉄、チタンなどの金属を使用することができるが、中でもアルミニウム又は銅を用いるのが好ましい。このように、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器においては、いわば、熱交換器の内側に燃焼器が配置され、両者が一体化した構造となっているので、非常に小型でコンパクトな流体加熱装置が実現される。本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器によれば、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器を少なくともその伝熱管の部分が流体容器内に位置するように流体容器に取り付けるか、浸漬するだけで各種の流体を加熱することができ、別途、燃焼ガス通路や煙管などを流体容器内に設置する必要がない。本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器に用いられる燃焼器としては、燃焼室を備え、かつ、燃焼ガスを発生させることができるものであれば、どのような燃焼器を用いても良いが、好適には、先端部が開口し、内部に燃焼室を形成する燃焼管と、前記燃焼管内に配置されたバーナとから構成されているのが望ましい。また、バーナとしては、開口した先端部と混合ガス入口を有するバーナ管と、バーナ管の開口した先端部と混合ガス入口との間に配置された混合ガス噴出部とを有しているバーナを使用するのが好適である。さらに、前記伝熱管は、自身の内周面と燃焼器の外周面との間に燃焼ガス通路を形成すべく、前記燃焼器を構成する燃焼管の開口した先端部と間隙をあけて対向する閉止された先端部と、この閉止された先端部と前記燃焼ガス通路を隔てた位置に燃焼ガス排気口を有しているのが好ましい。また、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器は、その好ましい一態様において、バーナ管に供給される混合ガスを燃焼ガスの熱で予熱する構造を備えている。すなわち、その好ましい一態様において本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器は、外部から混合ガスの供給を受ける混合ガス供給口を有する混合ガス供給管を備え、前記混合ガス供給管は、前記バーナ管の外周面と自身の内周面との間に前記混合ガス供給口から前記混合ガス入口へと向かう混合ガス通路を形成するとともに、前記伝熱管の内周面と自身の外周面との間に前記燃焼ガス通路から前記燃焼ガス排気口へと向かう燃焼ガス排気通路を形成し、前記混合ガス通路の少なくとも一部は前記混合ガス供給管の管壁を隔てて前記燃焼ガス排気通路と間接的に接触する位置にあり、前記混合ガス通路を通過する混合ガスが前記燃焼ガス排気通路を通過する燃焼ガスによって予熱される流体加熱用燃焼器付熱交換器である。燃焼ガス通路に配置される熱伝導体を介して自身の熱を伝熱管に伝えた後であっても、燃焼ガスの温度は、外部からバーナ管に供給される混合ガスに比べればまだ高温であるので、この燃焼ガスが持つ熱を前記混合ガス供給管の管壁を介してバーナ管に供給される混合ガスに伝達して混合ガスを予熱することによって、さらに伝熱効率を高めることができる。前記燃焼ガス排気通路及び/又は前記混合ガス通路には、前記燃焼ガス排気通路を通過する燃焼ガスからの伝熱や、前記混合ガス通路を通過する混合ガスへの伝熱を効率良く行うために、熱伝導性を有するフィンを設置するのが望ましく、このフィンは前記混合ガス供給管と接触しているのが望ましい。本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器は、内側に燃焼ガス通路を有する伝熱管の部分が加熱対象である流体と接触するように、加熱対象である流体を収容する容器の壁面、底面、若しくは上面に取り付けるか、加熱対象である流体内に浸漬して使用することができる。本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器が燃料として用いる混合ガスとしては、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器によって燃焼させることができる限り特段の制限はないが、好適には、液化石油ガス、液化天然ガス、或いは都市ガスなどの燃料ガスと空気との混合ガスを用いることができる。なお、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器は、好適には、例えば水、油などの液体や、空気などの気体などの加熱に用いられ、例えば、湯沸かし器、ボイラー、フライヤー、空気加熱器などとして使用することができるが、どのような流体の加熱に用いても良いことは勿論である。本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器によれば、小型で伝熱効率の良い流体加熱装置が実現されるので、燃料ガスの使用量を減らし省エネルギーであるとともに、CO2の削減にも寄与することができるという利点が得られる。また、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器は、コンパクトに構成されているので、使用材料を減らし、省資源にも寄与するものである。さらに、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器によれば、内側に燃焼ガス通路を有する伝熱管部分が加熱対象である流体と接触するように、被加熱流体を収容する容器の壁面、底面、若しくは上面に取り付けるか、或いは被加熱流体内に浸漬するだけで、容器内の流体を効率良く加熱することがきるので、極めて使い勝手が良いという利点が得られる。以下、図面を用いて本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器を説明するが、本発明が図示のものに限られないことは勿論である。図1は、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器の一例を示す断面図である。図1において、1は本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器、2はバーナ管である。図に示すとおり、バーナ管2の先端部2fは開口しており、バーナ管2の基端部側には、混合ガス入口3が設けられている。4は、バーナ管2内に設けられた混合ガス噴出部であり、混合ガス噴出部4はバーナ管2の先端部2fと混合ガス入口3との間の位置に配置されている。本例において、混合ガス噴出部4には、後述するとおり、混合ガス噴出口としてノズルが形成されているが、ノズルに代えて、表裏連通した多数の細孔を有する、例えばメタルニットなどの金属繊維製の多孔質部材や、多孔質セラミックなどを混合ガス噴出部4として用いても良い。5は、バーナ管2の内側に配置されたスパークプラグであり、スパークプラグ5の先端部はバーナ管2の先端部2fよりも先端部側に突出している。6はスパークプラグ5の保護管であり、バーナ管2の基端部2bは保護管6を挿通した状態で閉止されている。本例においては、バーナ管2、混合ガス噴出部4、及びスパークプラグ5によってバーナが構成されている。なお、本明細書において、先端部側とは流体加熱用燃焼器付熱交換器1の先端部の側図1においては左側を意味し、基端部側とは流体加熱用燃焼器付熱交換器1の基端部の側図1においては右側を意味する。7は燃焼管であり、燃焼管7は、バーナ管2の外径よりも大きな内径を有しており、バーナ管2の少なくとも先端部2fの部分をその内側に内包して、バーナ管2の外側にバーナ管2と同軸に配置されている。燃焼管7の先端部7fは開口しており、燃焼管7の基端部7bは閉止されている。燃焼管7の内側の空間は燃焼室αとして機能する。本例においては、この燃焼管7と、バーナ管2、混合ガス噴出部4、及びスパークプラグ5によって構成されるバーナとによって、燃焼器が構成されている。8は伝熱管であり、伝熱管8の先端部8f及び基端部8bは閉止されており、閉止された先端部8fは燃焼管7の先端部7fと間隔をあけて対向している。9は伝熱管8の基端部に取り付けられている燃焼ガス排気口である。伝熱管8は、燃焼管7の外径よりも大きな内径を有しており、燃焼管7と同軸に配置され、伝熱管8の内周面と燃焼管7の外周面との間に燃焼ガス通路Vを形成している。燃焼ガス通路Vには、燃焼管7の外周面と伝熱管8の内周面の双方に接触する熱伝導体10が配置されている。本例において、燃焼ガス通路Vは、熱伝導体10によって、燃焼ガスの進行方向に沿った複数の小通路に仕切られている。なお、11は本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器1を容器壁面などに取り付ける際に利用される取付用のフランジである。本例の流体加熱用燃焼器付熱交換器1においては、バーナを構成するバーナ管2、燃焼器を構成する燃焼管7、及び伝熱管8はいずれも断面円形の円筒形状を有しているが、バーナ管2、燃焼管7、及び伝熱管8の断面形状は円形に限られない。また、本例の流体加熱用燃焼器付熱交換器1においては、バーナ管2、燃焼管7、及び伝熱管8はいずれも同軸に配置されているが、これら三者のうちのいずれか1つは他の2つと同軸に配置されていなくても良く、また三者とも同軸でなくても良い。図2は図1のX-X’断面図である。図に示すとおり、燃焼管7の外周と伝熱管8の内周との間に形成されている燃焼ガス通路Vは、熱伝導体10によって、燃焼ガスの進行方向に沿って、燃焼ガスの進行方向と平行な複数の小通路v1、v2、v3に仕切られている。本例においては、熱伝導体10は、薄い板状の部材を、断面が交互に逆向きのコの字となるように折り曲げたものであり、その折り曲げた状態のまま、燃焼ガス通路V内に挿入され、配置されている。熱伝導体10の外側の面は、一つおきの小通路v1、v3、v5において伝熱管8の内周面と接触しており、熱伝導体10の内側の面は、一つおきの小通路v2、v4、v6において燃焼管7の外周面と接触している。なお、熱伝導体10は、燃焼ガス通路V内における燃焼ガスの進行方向に沿った方向において2若しくは3以上の部分に分割されていても良い。本例の流体加熱用燃焼器付熱交換器1においては、燃焼ガス通路V内に、燃焼ガス通路Vを複数の小通路v1、v2、v3に仕切る熱伝導体10が存在し、熱伝導体10は伝熱管8の内周面及び燃焼管7の外周面の双方と接触している。このため、燃焼ガス通路Vを通過する燃焼ガスは、複数の小通路v1、v2、v3内を通過する際に、広い面積で熱伝導体10と接触して、持っていた熱を効率良く熱伝導体10を介して、伝熱管8へと伝達することができる。同時に、燃焼器を構成する燃焼管7内の燃焼室αで発生した熱は燃焼管7の壁面を伝熱面として熱伝導体10に伝わり、熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達される。このように、本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器1においては、燃焼ガス通路Vを通過する燃焼ガスが持っている熱と、燃焼器を構成する燃焼管7内の燃焼室αに発生する熱の双方が、熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達され、伝熱管8の外側に存在する水などの流体を加熱するので、極めて伝熱効率の良い加熱が実現される。また、燃焼室α内で発生する熱を、燃焼管7の管壁を伝熱面として熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝えて逃がすことができるので、燃焼管7の温度上昇を抑制し、過熱による燃焼管7の破損や、寿命の低下を防止することができる。図2において、4nは混合ガス噴出部4に形成されているノズルであり、そのうちの1つのノズル4nはスパークプラグ5の外周と混合ガス噴出部4の内周との間隙として形成されており、他の4つのノズル4nは混合ガス噴出部4に互いに90度の間隔をあけて設けられた開口として形成されている。なお、混合ガス噴出部4にノズルを形成する代わりに、混合ガス噴出部4を、例えばメタルニットなどの金属繊維製の多孔質部材や、多孔質セラミックなどの表裏連通した多数の細孔を有する多孔質部材で構成しても良い。その場合には、スパークプラグ5の外周と混合ガス噴出部4の内周との間隙は混合ガス噴出部4によって閉塞されるのが望ましい。図1及び図2に示される本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器1は以下のように動作する。すなわち、図示しない混合ガス供給源から燃料用ガスと空気との混合ガスを混合ガス入口3に供給すると、供給された混合ガスはバーナ管2内を流れ、混合ガス噴出部4に設けられたノズル4nから、バーナ管2の先端部2fに向かって噴出する。タイミングを見計らってスパークプラグ5に電圧を印加すると、スパークプラグ5とアース電極を兼ねるバーナ管2の先端部2fとの間で放電して混合ガスに着火し、混合ガスは燃焼室α内で炎Fとなって燃焼する。なお、スパークプラグ5に代えて、例えば電熱ヒータ等の他の点火手段を用いて混合ガスに着火するようにしても良い。この燃焼により発生した高温の燃焼ガスは燃焼管7内を先端部7fに向かって流れ、伝熱管8の閉止された先端部8fによって流れの向きを変えられて、燃焼ガス通路V、すなわち、複数の小通路v1、v2、v3内へと進行する。小通路v1、v2、v3内を通過する燃焼ガスは、前述したとおり、熱伝導体10と広い面積で接触し、持っていた熱を効率良く熱伝導体10に伝達する。同時に、熱伝導体10は燃焼管7の外周面とも接触しているので、燃焼管7の表面を伝熱面として燃焼室αからも直接に熱の伝達を受け、燃焼ガスから伝達された熱とともに伝熱管8に伝達する。伝熱管8に伝達された熱はその周囲に存在する水などの流体を加熱することになる。小通路v1、v2、v3内を通過した燃焼ガスは、燃焼ガス排気口9から外部へと排出される。図3は熱伝導体10の他の例を示す図である。本例において熱伝導体10は、燃焼ガス通路Vの断面形状と同じドーナツ状の断面形状を有するブロック状の熱伝導体であり、その外周表面に形成された空間部である複数の凹部が小通路v1、v2、v3を形成している。また、熱伝導体10の外周面は伝熱管8の内周面と接触し、熱伝導体10の内周面は燃焼管7の外周面と接触している。このような熱伝導体10が燃焼ガス通路Vに配置されている場合には、小通路v1、v2、v3内を通過する燃焼ガスの熱は、直接に伝熱管8の内周面に伝達されるとともに、小通路v1、v2、v3の側面を形成する熱伝導体10にも伝達され、熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達される。ブロック状の熱伝導体10は、単一体であっても良いし、複数に分割されていても良い。また、本例においても熱伝導体10は、伝熱管8の内周面だけでなく、燃焼管7の外周面とも接触しているので、燃焼管7内の燃焼室αで発生した熱は燃焼管7の壁面を伝熱面として熱伝導体10に伝わることができ、伝熱管8へと伝達される。なお、本例においては、燃焼管7の外周面と伝熱管8の内周面の双方と接触する熱伝導体10の円周方向の厚みが、図2に示す薄い板状の熱伝導体10に比べて厚いので、図2に示す熱伝導体10を使用する場合よりも大量の熱を、燃焼管7の管壁から熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達することができる。図4は熱伝導体10の他の例を示す図である。本例において熱伝導体10は、燃焼ガス通路Vの断面形状と同じドーナツ状の断面形状を有するブロック状の熱伝導体であり、その内部に設けられた空間部である複数の貫通孔が小通路v1、v2、v3を形成している。熱伝導体10の外周面は伝熱管8の内周面と接触し、熱伝導体10の内周面は燃焼管7の外周面と接触している。このような熱伝導体10が燃焼ガス通路Vに配置されている場合には、小通路v1、v2、v3内を通過する燃焼ガスは、小通路v1、v2、v3の周囲を取り囲む熱伝導体10と広い面積で接触し、持っていた熱を熱伝導体10に効率良く伝達する。燃焼ガスから熱伝導体10に伝達された熱は熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達される。本例においても、ブロック状の熱伝導体10は、単一体であっても良いし、複数に分割されていても良い。また、本例においては、燃焼管7の外周面と伝熱管8の内周面とは、熱伝導体10を介して、ほぼその全面積において接触しているので、図2に示す熱伝導体10を使用する場合や、図3に示す熱伝導体10を使用する場合よりも大量の熱を、燃焼管7の管壁から熱伝導体10を介して伝熱管8へと伝達することができる。このため、燃焼器を構成する燃焼管7の過熱による温度上昇をより効果的に抑制することができる。図5、図6は熱伝導体10のさらに他の例を示す図である。図6は、図5のZ-Z’断面図であるが、便宜上、燃焼管7を平面状に展開して示してある。図5及び図6に示すとおり、本例における熱伝導体10、10、10は、短冊状に裁断された板状部材をその長手方向に沿って交互に逆向きのくの字状に折り曲げた形状をしており、隣接する熱伝導体10、10間に形成される小通路v1、v2、v3が、図中矢印で示す燃焼ガスの通過方向に沿ってジグザグになるように、燃焼ガス通路V内に配置されている。また、熱伝導体10、10、10の上端及び下端は、それぞれ伝熱管8の内周面及び燃焼管7の外周面に接触している。小通路v1、v2、v3を通過する燃焼ガスは、熱伝導体10、10、10の板面が燃焼ガスの進行方向に対して傾斜しているので、熱伝導体10の板面に衝突して乱流となり、持っている熱を効率良く熱伝導体10に伝達することができる。また、熱伝導体10、10、10が燃焼管7の外周面と伝熱管8の内周面の双方に接触しているので、燃焼室αの熱も、燃焼管7の壁面を伝熱面として熱伝導体10を介して伝熱管8に効果的に伝達される。図7、図8は熱伝導体10のさらに他の例を示す図である。図8は、図7のZ-Z’断面図であるが、便宜上、燃焼管7を平面状に展開して示してある。図7及び図8に示すとおり、本例における熱伝導体10、10、10は円柱状形状をしており、その上端及び下端をそれぞれ伝熱管8の内周面及び燃焼管7の外周面に接触させた状態で、千鳥状に配置されている。このため、燃焼ガス通路Vを通過する燃焼ガスは、図中矢印で示すように、円柱状の熱伝導体10、10、10に衝突しながら進行し、持っている熱を効率良く熱伝導体10に伝達することができる。また、熱伝導体10、10、10が燃焼管7の外周面と伝熱管8の内周面の双方に接触しているので、燃焼室αの熱も、燃焼管7の壁面を伝熱面とし熱伝導体10を介して効果的に伝熱管8に伝達される。図9は本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器の他の一例を示す断面図である。図1におけると同じ部材には同じ符号を付してある。図に示すとおり、本例の流体加熱用燃焼器付熱交換器1においては、バーナを構成するバーナ管2の先端部2fを内包する燃焼管7とは別に、バーナ管2の基端部側を内包する混合ガス供給管13が設けられている。混合ガス供給管13は基端部に混合ガス供給口14を有している。混合ガス供給管13は、その内周面とバーナ管2の外周面との間に、混合ガス供給口14とバーナ管2の混合ガス入口3とを連通する混合ガス通路Gを形成するようにバーナ管2と同軸に配置されている。当然のことながら、混合ガス供給管13の内径はバーナ管2の外径よりも大きい。混合ガス供給管13は伝熱管8とも同軸に配置されており、混合ガス供給管13の外側には伝熱管8が存在する。当然のことながら、混合ガス供給管13の外径は伝熱管8の内径よりも小さい。混合ガス供給管13の外周面と伝熱管8の内周面との間には、燃焼ガス通路Vから続く燃焼ガス排気通路Sが形成されており、混合ガス通路Gの少なくとも一部は、混合ガス供給管13の管壁を隔てて燃焼ガス排気通路Sと間接的に接触する位置にある。15は燃焼ガス排気通路S内に配置されたフィンであり、その基部は混合ガス供給管13の外周面に固定されており、混合ガス供給管13の外周面と接触している。また、16は混合ガス通路G内に配置されたフィンであり、その基部は混合ガス供給管13の内周面に固定されており、混合ガス供給管13の内周面と接触している。フィン15及びフィン16は熱伝導性の良い金属で形成するのが良く、例えば、前述した熱伝導体10と同様に、アルミニウム、銅、ステンレス、鉄、チタンなどから形成することができるが、中でも、アルミニウム又は銅によって形成するのが望ましい。図10は図9のY-Y’断面図である。図に示すとおり、フィン15は燃焼ガス排気通路S内に配置され、その基部は混合ガス供給管13の外周面に固定され、その外周面と接触しているが、フィン15の先端部は対向する伝熱管8の内周とは接触していない。このため、燃焼ガス排気通路Sを通過する燃焼ガスからフィン15に伝達された熱は、もっぱら混合ガス供給管13に伝達されることになる。同様に、フィン16は混合ガス通路G内に配置され、その基部は混合ガス供給管13の内周面に固定され、その内周面と接触しているが、フィン16の先端部は対向するバーナ管2の外周面とは接触していない。このため、フィン15から混合ガス供給管13を介してフィン16に伝達された熱は、他に逃げることなく、混合ガス通路Gを通過する混合ガスに伝達されることになる。図9及び図10に示される本発明の流体加熱用燃焼器付熱交換器1は以下のように動作する。すなわち、図示しない混合ガス供給源から燃料用ガスと空気との混合ガスを混合ガス供給口14に供給すると、供給された混合ガスは混合ガス供給管13の内周面とバーナ管2の外周面との間に形成される混合ガス通路Gを通って、混合ガス入口3からバーナ管2内に入り、混合ガス噴出部4から、バーナ管2の先端部2fに向かって噴出する。噴出した混合ガスは、スパークプラグ5によって着火され、燃焼室α内で炎Fとなって燃焼する。この燃焼により発生した高温の燃焼ガスは燃焼管7内を先端部7fに向かって流れ、伝熱管8の閉止された先端部8fによって流れの向きを変えられて、燃焼ガス通路V、すなわち、熱伝導体10で仕切られた複数の小通路v1、v2、v3内を通り、そこで熱伝導体10と広い面積で接触することによって、持っていた熱を熱伝導体10を介して効率良く伝熱管8へと伝達する。同時に、燃焼器を構成する燃焼管7内の燃焼室αで発生した熱は、燃焼管7の管壁を伝熱面として熱伝導体10から伝熱管8へと伝えられ、燃焼ガスから伝えられた熱とともに、伝熱管8の周囲に存在する水などの流体を加熱する。持っていた熱を熱伝導体10を介して伝熱管8に伝達し、温度が下がった燃焼ガスは、続いて、伝熱管8の内周面と混合ガス供給管13の外周面との間に形成される燃焼ガス排気通路Sへと進行する。燃焼ガス排気通路Sを通過する燃焼ガスは、フィン15と広い面積で接触し、持っている熱をさらにフィン15に伝達し、燃焼ガス排気口9から外部へと排出される。燃焼ガスからフィン15に伝達された熱は、混合ガス供給管13の管壁を介して混合ガス通路G内に配置されているフィン16に伝達され、混合ガス通路G内を通過する混合ガスを加熱する。このように、混合ガス供給口14から混合ガス通路G内に供給される混合ガスは、燃焼ガス排気通路Sを通過する燃焼ガスによって予熱され、温度が上昇した状態でバーナ管2内の混合ガス噴出部4から燃焼室α内に噴出し、燃焼するので、より高い燃焼効率を実現することができる。