"Zrイオン、Fイオン、ヒドロキシ酸を含む溶液中で、浸漬又は電解処理を行うことにより鋼板上に形成されたZr化合物皮膜を有し、前記Zr化合物皮膜の付着量が、金属Zr量で0.1~100mg/m2、F量で0.1mg/m2以下である、容器用鋼板。前記溶液中にさらにリン酸イオンを含み、前記Zr化合物皮膜の付着量が、さらにP量で0.1~50mg/m2である、請求項1に記載の容器用鋼板。前記Zr化合物皮膜の付着量が、ヒドロキシ酸析出物のC量で0.05~50mg/m2である、請求項1または2に記載の容器用鋼板。前記鋼板は、少なくとも片面に、Niを5~1000mg/m2またはSnを100~15000mg/m2含む表面処理層を有する表面処理鋼板である、請求項1~3のいずれか1項に記載の容器用鋼板。前記鋼板は、Niを5~150mg/m2含む、NiめっきまたはFe-Ni合金めっき相である下地Ni層と、前記下地Ni層の上に300~3000mg/m2のSnめっきされ、溶融溶錫処理により前記下地Ni層の一部または全部と前記Snめっき層の一部が合金化され、前記Snめっき層の合金化していない残部から形成された島状のSnめっき層とを有する表面処理鋼板である、請求項1~4のいずれか1項に記載の容器用鋼板。前記ヒドロキシ酸が、クエン酸、酒石酸、グリコール酸、乳酸、グリセリン酸およびマンデル酸から選択される少なくとも1つである請求項1~5のいずれか1項に記載の容器用鋼板。請求項1~6のいずれか1項に記載の溶液中で、前記Zr化合物皮膜を形成した後、80°C以上の温度の水で洗浄処理を行うことを特徴とする、容器用鋼板の製造方法。本発明は、さらに高フイルム密着性に優れる容器用鋼板を提供することを目的とする。本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、Zrイオン、Fイオン、ヒドロキシ酸を含む溶液中で、浸漬又は電解処理を行うことにより鋼板上に形成されたZr化合物皮膜が、高フイルム密着性に優れることを知見し本発明に至った。1Zrイオン、Fイオン、ヒドロキシ酸を含む溶液中で、浸漬又は電解処理を行うことにより鋼板上に形成されたZr化合物皮膜を有し、前記Zr化合物皮膜の付着量が、金属Zr量で0.1~100mg/m2、F量で0.1mg/m2以下である、容器用鋼板。2前記溶液中にさらにリン酸イオンを含み、前記Zr化合物皮膜の付着量が、さらにP量で0.1~50mg/m2である、1に記載の容器用鋼板。3前記Zr化合物皮膜の付着量が、ヒドロキシ酸析出物のC量で0.05~50mg/m2である、1または2に記載の容器用鋼板。4前記鋼板は、少なくとも片面に、Niを5~1000mg/m2またはSnを100~15000mg/m2含む表面処理層を有する表面処理鋼板である、1~3のいずれか1項に記載の容器用鋼板。5前記鋼板は、Niを5~150mg/m2含む、NiめっきまたはFe-Ni合金めっき相である下地Ni層と、前記下地Ni層の上に300~3000mg/m2のSnめっきされ、溶融溶錫処理により前記下地Ni層の一部または全部と前記Snめっき層の一部が合金化され、前記Snめっき層の合金化していない残部から形成された島状のSnめっき層とを有する表面処理鋼板である、1~4のいずれか1項に記載の容器用鋼板。6前記ヒドロキシ酸が、クエン酸、酒石酸、グリコール酸、乳酸、グリセリン酸およびマンデル酸から選択される少なくとも1つである1~5のいずれか1項に記載の容器用鋼板。71~6のいずれか1項に記載の溶液中で、前記Zr化合物皮膜を形成した後、80°C以上の温度の水で洗浄処理を行うことを特徴とする、容器用鋼板の製造方法。本発明によれば、溶接性、耐食性、塗料密着性に優れ、さらに高フイルム密着性に優れる容器用鋼板、その製造方法、それを用いた金属缶、缶蓋を提供することができる。以下に、本発明の容器用鋼板について詳細に説明する。1.本発明に用いる原板は特に規制されるものではなく、通常、容器材料として使用される鋼板を用いる。この原板の製造法、材質なども特に規制されるものではなく、通常の鋼片製造工程から熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、調質圧延等の工程を経て製造される。この原板または原板にNi、Snのうちの1種以上を含む表面処理層が付与されてもよい。付与する方法については特に限定されるものでは無い。2.表面処理表面処理鋼板は、鋼板の少なくとも一方の面にSn錫またはNiニッケルを含む表面処理層を有する。表面処理層は特に限定されないが、片面当たり、Niを5~1000mg/m2またはSnを100~15000mg/m2含むのが好ましい。Snは、優れた加工性、溶接性、耐食性を発揮し、この効果が発現するのは金属Snとして100mg/m2以上が好ましい。十分な溶接性を確保するためには200mg/m2以上、十分な加工性を確保するためには、1000mg/m2以上付与する事が望ましい。Sn付着量の増加に伴い、Snの優れた加工性、溶接性の向上効果は増加するが、15000mg/m2以上では耐食性の向上効果が飽和するため経済的に不利である。従って、Snの付着量は金属Snとして15000mg/m2以下にすることが好ましい。また、Snめっき後にリフロー処理を行うことによりSn合金層が形成され、耐食性がより一層向上する。Niは、塗料密着性、フイルム密着性、耐食性、溶接性にその効果を発揮し、その為には、金属Niとして、5mg/m2以上のNiが好ましい。Niの付着量の増加に伴い、Niの優れたフィルム密着性、耐食性、溶接性の向上効果は増加するが、1000mg/m2以上ではその向上効果が飽和するため経済的に不利である。さらにNiの付着量は金属Niとして10mg/m2以上、1000mg/m2以下にすることが好ましい。具体的には、NiまたはSnを用いためっき層であるのが好ましい。その上に形成されるZrを含む皮膜である化成皮膜の均一被覆性の点から好ましいめっき層は、Fe-Sn-Ni合金層もしくは、Fe-Sn合金層の単一層からなる中間層、又は最下層にFe-Ni合金層、その上面にFe-Sn-Ni合金層の複合層からなる中間層を形成し、さらに前記中間層の上面に形成した金属Sn層を含むめっき層を有する鋼板である。より具体的には、表面処理鋼板は、Niを5~150mg/m2含む、NiめっきまたはFe-Ni合金めっき相である下地Ni層と、前記下地Ni層の上に100~3000mg/m2のSnめっきされ、溶融溶錫処理により前記下地Ni層の一部または全部と前記Snめっき層の一部が合金化され、前記Snめっき層の合金化していない残部から形成された島状のSnめっき層とを有する表面処理鋼板である。めっき層のSn付着量が、100mg/m2未満だと耐食性に劣る傾向がある。一方、3000mg/m2超えではめっき層が厚くなりすぎるため、コスト的なメリットが少なくなる場合がある。尚、Sn付着量は、電解剥離法又は蛍光X線による表面分析により測定することができる。鋼板またはニッケル系のめっきが施されためっき鋼板にSnめっきが施された後に行われる溶融溶錫処理は、リフロー処理とも呼ばれ、Snめっき後に、Snの融点である232°C以上に温度を上げることで表面のSnを溶融し、表面光沢を出すために行われる。また、溶融溶錫処理を行うことで、表面のSnを溶融し、下地鋼板や下地金属と合金化させてSn-Fe合金層またはSn-Fe-Ni合金層を形成させることで、合金層の耐食性を向上させる。また、この溶融溶錫処理を適切に制御することで、島状Snを形成させることが可能である。これにより、金属Snの存在しない塗料およびフィルム密着性の優れたFe-Ni合金めっき層またはFe-Ni-Sn合金めっき層が露出するめっき構造を有する表面処理鋼板を製造することができる。3.化成皮膜鋼板上に直接、または、これらのNi、Snの1種以上を含む表面処理層の上層に、本発明のヒドロキシ酸とZr化合物とを含むZr化合物皮膜が付与され化成皮膜鋼板を得る。これらの皮膜を付与する方法は、Zrイオン、Fイオン、ヒドロキシ酸を溶解させた酸性水溶液に鋼板を浸漬する方法や陰極電解処理により行う方法がある。浸漬処理では、下地をエッチングして各種の皮膜が形成される為、処理時間が長くなる為、工業生産的には不利である。一方、陰極電解処理では、強制的な電荷移動および鋼板界面での水素発生による表面清浄化とpH上昇による付着促進効果も相俟って、均一な皮膜を得る事が出来る。更に、この陰極電解処理において、処理液中に硝酸イオンとアンモニウムイオンが共存すると、数秒から数十秒程度の短時間処理と耐食性や密着性の向上効果に優れたZr酸化物、またはZrリン酸化物を含むZr化合物皮膜の析出を促進する事が可能である事から、工業的に有利である。従って、本発明のZr皮膜の付与には陰極電解処理が望ましく、特に硝酸イオンとアンモニウムイオンを共存させた処理液での陰極電解処理が好ましい。Zr化合物の役割は、耐食性と密着性の確保である。Zr化合物は、酸化Zr、水酸化Zrで構成されているZr水和酸化物とZrリン酸化物であると考えられるが、これらのZr化合物は優れた耐食性と密着性を有している。従って、Zr皮膜が増加すると、耐食性や密着性が向上し始め、金属Zr量で、0.1mg/m2以上になると、実用上、問題ないレベルの耐食性と密着性が確保される。更に、Zr皮膜量が増加すると耐食性、密着性の向上効果も増加するが、Zr皮膜量が金属Zr量で100mg/m2を超えると、Zr皮膜が厚くなり過ぎZr皮膜自体の密着性が劣化すると共に電気抵抗が上昇し溶接性が劣化する。従って、Zr皮膜付着量は金属Zr量で0.1~100mg/m2とする。ジルコニウム皮膜の付着量は、金属ジルコニウム量で0.1mg/m2~9mg/m2が好ましい。より好ましくは、ジルコニウム皮膜の付着量は、金属ジルコニウム量で1mg/m2~8mg/m2である。ジルコニウム皮膜の付着量をこの範囲とすることにより、レトルト後の耐食性が確保できるとともに、均質性高く加工性に優れた皮膜を得ることができる。また、Zrリン酸化物が増加するとより優れた耐食性と密着性を発揮するが、その効果をはっきり認識できるのは、金属P量で0.1mg/m2以上である。更に、リン酸皮膜量が増加すると耐食性、密着性の向上効果も増加するが、リン酸皮膜量がP量で50mg/m2を超えると、リン酸皮膜が厚くなり過ぎリン酸皮膜自体の密着性が劣化すると共に電気抵抗が上昇し溶接性が劣化する。従って、リン酸皮膜付着量はP量で0.1~50mg/m2にすることが好ましい。リン酸皮膜の付着量は、金属P量で0.1mg/m2~8mg/m2が好ましく、より好ましくは、リン酸皮膜の付着量は、金属P量で1mg/m2~6mg/m2である。リン酸皮膜の付着量を1mg/m2~6mg/m2の範囲とすることにより、レトルト後の耐食性が確保できるとともに、均質性が高い皮膜を得ることができる。本発明に用いる化成皮膜を形成する溶液は、ヒドロキシ酸を含むことが特徴である。ヒドロキシ酸は、1分子中にカルボキシル基とアルコール性水酸基とを持つ有機化合物の総称であり、本発明では、クエン酸、酒石酸、グリコール酸、乳酸、グリセリン酸、マンデル酸などの中から選ばれた少なくとも1種の酸を用いることができる。本発明の溶液中で鋼板を浸漬または電解処理すると、鋼板上にZr化合物と共にヒドロキシ酸の析出物ができる。本発明の密着性皮膜は、Zr化合物と共にヒドロキシ酸の析出物が皮膜を構成するので、高フイルム密着性が高い。ヒドロキシ酸析出物の付着量は、C量で0.05mgm2未満であると塗料樹脂またはフイルム密着性である樹脂密着性の改善効果が不十分であり、50mgm2を超えると皮膜中で凝集破壊が生じ、かえって樹脂密着性が低下する恐れがあるので、0.05~50mg/m2であることが好ましい。なお、この場合ヒドロキシ酸析出物中に含有されるC量は、TOC全有機体炭素計を用い、鋼板中に存するC量を差し引くことにより測定することが出来る。ヒドロキシ酸析出物の付着量は、C量で0.05mg/m2~8mg/m2が好ましい。より好ましくは、ヒドロキシ酸析出物の付着量は、C量で0.1mg/m2~6mg/m2である。ヒドロキシ酸析出物の付着量をこの範囲とすることにより、高フイルム密着性が高い。Fは化成皮膜を形成する水溶液中に含まれることから、Zr化合物と共に皮膜中に取り込まれる。皮膜中のFは、塗料密着性やフイルム密着性一次密着性には影響を及ぼさないが、レトルト処理などの高温殺菌処理時の密着性二次密着性や耐錆性あるいは塗膜下腐食性を劣化させる原因となる。これは、水蒸気や腐食液に皮膜中のFが溶出し、有機皮膜との結合を分解、或いは、下地鋼板を腐食することが原因と考えられている。皮膜中のF量は0.1mg/m2を超えると、これらの諸特性の劣化が顕在化し始める事から、F量は0.1mg/m2以下にすることが好ましい。F量を0.1mg/m2以下にするには、化成皮膜を形成した後、温水中での浸漬処理やスプレー処理により洗浄処理を行えば良く、この処理温度を高く、或いは、処理時間を長くすることによりF量を減少させる事が出来る。従って、皮膜中のF量を0.1mg/m2以下にするには80°C以上の温水での浸漬処理あるいはスプレー処理をするのが好ましい。なお、本発明に係る化成皮膜中に含有される金属Zr量、P量、F量は、例えば、蛍光X線分析等の定量分析法により測定することが可能である。また、陰極電解処理の処理液中におけるアンモニウムイオンの濃度は100~10000質量ppm程度、硝酸イオンの濃度は1000~20000質量ppm程度の範囲で、生産設備や生産速度能力に応じて、適宜調整すればよい。陰極電解処理は、電流密度を0.05~50A/dm2、電解時間を0.01~10秒とすることができる。4.有機樹脂被覆ラミネート本発明の容器用鋼板は、上記の化成皮膜上に、樹脂を被覆して樹脂被覆鋼板を製造することができる。上述したように、本発明の容器用鋼板は、高加工部のフイルム密着性に優れている。これは、ヒドロキシ酸析出物が多数の官能基を有し、樹脂フイルム有機樹脂と化学的に結合するためであると考えられる。容器用鋼板原板または表面処理鋼板に被覆する樹脂としては、特に限定はなく、各種熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を挙げることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン‐プロピレン共重合体、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、エチレン‐アクリルエステル共重合体、アイオノマー等のオレフィン系樹脂フィルム、またはポリブチレンテレフタラート等のポリエステルフィルム、もしくはナイロン6、ナイロン6,6、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム等の熱可塑性樹脂フィルムの未延伸または二軸延伸したものであってもよい。積層の際に接着剤を用いる場合は、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、酸変性オレフィン樹脂系接着剤、コポリアミド系接着剤、コポリエステル系接着剤厚さ:0.1~5.0μm等が好ましく用いられる。さらに熱硬化性塗料を、厚み0.05~2μmの範囲で表面処理鋼板側、あるいはフィルム側に塗布し、これを接着剤としてもよい。さらに、フェノールエポキシ、アミノ‐エポキシ等の変性エポキシ塗料、塩化ビニル‐酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体けん化物、塩化ビニル酢酸ビニル‐無水マレイン酸共重合体、エポキシ変性、エポキシアミノ変性、エポキシフェノール変性‐ビニル塗料または変性ビニル塗料、アクリル塗料、スチレン‐ブタジエン系共重合体等の合成ゴム系塗料等の熱可塑性または熱硬化性塗料の単独または2種以上の組合わせであってもよい。樹脂被覆層の厚みは3~50μm、特に5~40μmの範囲にすることが望ましい。厚みが上記範囲を下回ると耐食性が不十分となり、厚みが上記範囲を上回ると加工性の点で問題が生じやすいためである。本発明の化成処理鋼板への樹脂被覆層の形成は任意の手段で行うことができる。例えば、押出コート法、キャストフィルム熱接着法、二軸延伸フィルム熱接着法等により行うことができる。押出コート法の場合、表面処理鋼板の上に樹脂を溶融状態で押出コートして、熱接着させることにより製造することができる。すなわち、樹脂を押出機で溶融混練した後、T‐ダイから薄膜状に押し出し、押し出された溶融樹脂膜を表面処理鋼板と共に一対のラミネートロール間に通して冷却下に押圧一体化させ、次いで急冷する。多層の樹脂被覆層を押出コートする場合には、各層用の押出機を複数使用し、各押出機からの樹脂流を多重多層ダイ内で合流させ、以後は単層樹脂の場合と同様に押出コートを行えばよい。また、一対のラミネートロール間に垂直に表面処理鋼板を通し、その両側に溶融樹脂ウエッブを供給することにより、表面処理鋼板両面に樹脂被覆層を形成させることができる。こうした樹脂被覆鋼板は、側面継ぎ目を有するスリーピース缶やシームレス缶ツーピース缶に適用することができる。また、ステイオンタブタイプのイージーオープン缶蓋やフルオープンタイプのイージーオープン缶蓋等に適用することができる。5.金属缶および缶蓋金属缶の製造方法は、前述した樹脂被覆鋼板から形成されている限り、任意の製缶法を用いることができる。この金属缶は、側面継ぎ目を有するスリーピース缶であることもできるが、一般にシームレス缶であることが好ましい。このシームレス缶は、樹脂被覆鋼板の有機樹脂の被覆面が缶内面側となるように、絞り再絞り加工、絞り再絞りによる曲げ伸ばし加工、絞り再絞りによる曲げ伸ばししごき加工、あるいは絞りしごき加工、ネック部のネッキング加工等の従来公知の加工方法で製造できる。また、缶蓋は、上述した樹脂被覆鋼板から形成されている限り、従来公知の任意の製蓋法を用いることができる。一般には、ステイオンタブタイプのイージーオープン缶蓋やフルオープンタイプのイージーオープン缶蓋の加工方法で製造できる。上述の説明は、この発明の実施形態の一例を説明したに過ぎず、本発明の請求の範囲内において種々の変更を加えることができる。以下に実施例を示して本発明を具体的に説明する。本発明はこれらに限定されない。<鋼板上の表面処理層>以下の処理法1~6の方法を用いて、板厚0.17~0.23mmの鋼板上に表面処理層を付与した。処理法1冷間圧延後、焼鈍、調圧された原板を脱脂、酸洗後、フェロスタン浴を用いてSnをめっきし、Snめっき鋼板を作製した。処理法2冷間圧延後、ワット浴を用いてNiめっきを施し、焼鈍時にNi拡散層を形成させ、Niめっき鋼板を作製した。処理法3冷間圧延後、焼鈍、調圧された原板を脱脂、酸洗後、フェロスタン浴を用いてSnをめっきし、その後、リフロー処理を行い、Sn合金層を有するSnめっき鋼板を作製した。処理法4冷間圧延後、焼鈍、調圧された原板を脱脂、酸洗後、硫酸-塩酸浴を用いてFe-Ni合金めっきを施し、引き続き、フェロスタン浴を用いてSnめっきを施し、Ni、Snめっき鋼板を作製した。処理法5冷間圧延後、焼鈍、調圧された原板を脱脂、酸洗後、硫酸-塩酸浴を用いてSn-Ni合金鍍金を施し、Ni、Snめっき鋼板を作製した。処理法6冷間圧延後、厚さが0.17~0.23mmの鋼基材鋼板を、脱脂及び酸洗した後、ワット浴を用いてNiめっきを施し、焼鈍によりNi拡散層を形成後、引き続き、フェロスタン浴を用いてSnめっきを施し、その後、溶融溶錫処理を行い、Sn-Ni合金層を有するSnめっき鋼板を作製した。Ni系めっきの後にSnめっきを行った場合の島状Sn形成状況を光学顕微鏡にて表面を観察し、実施例7、8で全体的に島が形成されていることを確認した。<化成皮膜形成処理法>上記の処理により表面処理層を付与した後、以下の処理法で化成皮膜を付与した。A法フッ化Zr4000質量ppm、リン酸300質量ppm、フェノール樹脂700質量ppm、硝酸アンモニウム10000質量ppmを溶解させた処理液に、上記鋼板を浸漬し、Zr化合物-フェノール樹脂皮膜比較例を形成した。B法フッ化Zr1500質量ppm、リン酸400質量ppm、フェノール樹脂500質量ppm、硝酸アンモニウム5000質量ppmを溶解させた処理液に、上記鋼板を浸漬、陰極電解してZr化合物-フェノール樹脂皮膜比較例を付与した。陰極電解処理の電流密度Adm2と時間秒を、表1に示した。表中-は、処理せず、または検出されなかったことを示す。C法フッ化Zrカリウム1500~4300質量ppm、リン酸300~1500質量ppm、表1に示すヒドロキシ酸を表1に示す濃度用い、硝酸アンモニウム1000~7000質量ppmを溶解させた処理液に、上記鋼板を浸漬、陰極電解してZr化合物-ヒドロキシ酸析出皮膜実施例を付与した。陰極電解処理の電流密度Adm2と時間秒を、表1に示した。<水洗処理>上記の処理により化成皮膜を形成した後、表1に記載の温度で水洗処理を行い、皮膜中のF量を制御した。なお、本実施例において、表面処理層中の金属Ni量および金属Sn量は、蛍光X線法によって測定し、検量線を用いて特定した。また、Zr化合物皮膜中に含有される金属Zr量、P量、F量は、蛍光X線分析等の定量分析法により測定した。ヒドロキシ酸析出物中に含有されるC量は、TOC全有機体炭素計を用い、鋼板中に存するC量を差し引くことにより測定した。<性能評価>上記の処理を行った試験材について、以下に示すA~Gの各項目について性能評価を行った。Aの高フイルム密着性については、実施例の剥離面積率は1未満であり、フイルム密着性に優れていたが、比較例はいずれも剥離面積率1以上で、高加工部のフイルム密着性に問題があった。B~Gの各項目については、実施例は比較例と同様に優れていた。A高フイルム密着性を以下の試験で評価した。試験材の両面に厚さ20μmの延伸倍率3.1×3.1、厚さ25μm、共重合比12モル、融点224°Cのイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタラートフィルムを用い、フィルムの二軸配向度が150になるようなラミネート条件、すなわち鋼板の送り速度40mmin、ゴムロールのニップ長17mm、圧着後水冷までの時間1secでラミネートして、実施例、比較例の樹脂被覆鋼板を作製した。ここで、ニップ長とは、ゴムロールと鋼板が接する部分の搬送方向の長さのことである。得られた樹脂被覆鋼板を絞りしごき加工を行い、缶体を作製し、缶胴のネック部の加工ネッキング加工を行い、この缶体を120°C、30分間のレトルト処理を行い、缶胴のネック部の樹脂フィルムの剥離状況を観察し、剥離面積率から、5段階◎:剥離面積率:0、○:剥離面積率1未満、△:剥離面積率1~2、△×:剥離面積率:2超~10:、×:剥離面積率:10超で評価した。結果を表1に示す。B加工性試験材の両面に厚さ20μmのPETフィルムを200°Cでラミネートし、絞り加工としごき加工による製缶加工を段階的に行い、フィルムの疵、浮き、剥離を観察しそれらの面積率から成型を評価した結果、フィルムの疵、浮き、剥離がなかった。C溶接性ワイヤーシーム溶接機を用いて、溶接ワイヤースピード80m/minの条件で、電流を変更して試験材を溶接し、十分な溶接強度が得られる最小電流値とチリ及び溶接スパッタなどの溶接欠陥が目立ち始める最大電流値からなる適正電流範囲の広さから総合的に判断し、溶接性を評価した結果、二次側の適正電流範囲:1500A以上、であった。D一次塗料密着性試験材にエポキシ-フェノール樹脂を塗布し、200°C、30minで焼付けた後、1mm間隔で地鉄に達する深さの碁盤目を入れ、テープで剥離し、剥離状況を観察し、剥離面積率から、評価した結果、剥離面積率:0であった。E二次塗料密着性試験材にエポキシ-フェノール樹脂を塗布し、200°C、30minで焼付けた後、1mm間隔で地鉄に達する深さの碁盤目を入れ、その後、125°C、30minのレトルト処理を行い、乾燥後、テープで塗膜を剥離し、剥離状況を観察し、剥離面積率から、4段階で評価した結果、剥離面積率:0であった。F塗膜下耐食性試験材にエポキシ-フェノール樹脂を塗布し、200°C、30minで焼付けた後、地鉄に達する深さのクロスカットを入れ、1.5質量クエン酸-1.5質量食塩混合液からなる試験液に、45°C、72時間浸漬し、洗浄、乾燥後、テープ剥離を行い、クロスカット部の塗膜下腐食状況と平板部の腐食状況を観察し、塗膜下腐食の幅及び平板部の腐食面積率の両評価から、評価した結果、塗膜下腐食幅0.2mm未満かつ平板部の腐食面積率0であった。Gレトルト耐錆性試験材を125°C、30minのレトルト処理し、錆の発生状況を観察し、錆発生面積率から評価した結果、錆発生面積率0、であった。"