パンチ部及びプレート部を有するパンチ金型と、該パンチ金型に対向し前記パンチ部と一対をなすダイと、前記プレート部に接触可能な第一面及び前記ダイに接触可能な第二面を有し、前記第一面及び前記第二面とを結ぶ側面で前記パンチ部に所定の間隙を介して隣接するしわ押さえ金型とを備えるプレス成形金型において、前記プレート部が、前記しわ押さえ金型の前記第一面に対向する側に、前記しわ押さえ金型の前記第一面との接触により、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの成形に連動して反力を発生する1個又は複数のしわ押さえ力増加手段を有し、前記所定位置がプレス成形全高さの2以上であり、前記しわ押さえ金型が、前記側面で前記第一面から前記第二面に向かって、複数のしわ押さえ分割金型に分割され、該複数のしわ押さえ分割金型のうちの少なくとも1個が、前記第一面で、しわ押さえ力増加手段と接触することを特徴とするプレス成形金型。前記複数のしわ押さえ金型のうちの少なくとも1個が、前記しわ押さえ金型を一体とし、前記しわ押さえ力増加手段を設けずにプレス成形したプレス成形品の伸びフランジ部の最大板厚部に対し、97以下の板厚となる伸びフランジ部の少なくとも一部をしわ押さえし、かつ、前記しわ押さえ力増加手段と前記第一面で接触することを特徴とする請求項1に記載のプレス成形金型。前記所定位置が、プレス成形全高さの30以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のプレス成形金型。前記しわ押さえ力増加手段が、弾性体であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のプレス成形金型。前記弾性体が、皿ばね、つるまきばね又はゴムであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のプレス成形金型。請求項1~5のいずれか1項に記載の金型を用いてブランク材をプレス成形方法であって、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの間で、プレス成形品の一部分にのみ、しわ押さえ力を増加させることを特徴とするプレス成形方法。しかしながら、特許文献1のプレス成形金型は、しわ押さえ力を増加させたい部位が一部の領域であっても、しわ押さえ部全体に対してしわ押さえ力を増加しなければならない。そのため、ばねを大きくするか、ばねの数を多くする必要があるが、金型内でばねを配設する場所は限られており、高張力鋼や高強度アルミニウム合金等、スプリングバックが大きい金属板をプレス成形する際には、しわ押さえ力を充分に増加させることが困難であった。特許文献2のプレス成形金型は、しわ押さえ力を増加させるためのばねに、低ストロークで高荷重の反力を得ることができる皿ばねを使用していることから、しわ押さえ力を増加させる必要がある、プレス成形終期の僅かなストロークでも、しわ押さえ力を、より大きく増加させることができる。しかしながら、近年では金属板材の高強度がさらに進み、皿ばねを用いた場合でも、しわ押さえ力の増加が充分ではないという問題がある。特許文献3のプレス成形金型は、縮みフランジ変形となるコーナー部のしわ発生を抑制するために初期のしわ押さえ力を増大させることや、破断の発生を回避するためにしわ押さえ力を減少させるものである。また、特許文献3のプレス成形金型は、形状凍結不良をなくすために下死点直前でしわ押さえ力を増加させるものである。しかしながら、特許文献3のプレス成形金型は、形状凍結不良をなくすために分割した複数のしわ押さえのしわ押さえ力の一部のみを増加させるものではない。特に、特許文献3のプレス成形金型は、絞り部品を加工するものであるものの、高強度な鋼板を加工するのには適さない。したがって、特許文献3のプレス成形金型は、高強度な鋼板に好適なプレス成形品の形状とは異なる形状を成形するためのものである。即ち、高強度な鋼板は、長手方向の両端が開口した形状として絞り曲げで加工されるため、絞り成形とは異なる問題が発生する。具体的には、特許文献3のプレス成形金型で行われる絞り成形においては、絞りコーナー部では縮みフランジ変形となり、メンバー部品のように伸びフランジ変形となるコーナー部湾曲部の内側にあたるフランジ部が存在しない。即ち、絞り成形ではフランジ部の板厚は変わらないか増加する。これに対し、絞り曲げ加工においては、伸びフランジ部では板厚減少が顕著であるため、しわ押さえ力の伝達が難しく、断面の開きや縦壁のうねりといった問題を引き起こしやすいという問題がある。ここで、絞り成形又は絞り加工は、伸びフランジがなく、パンチの進行方向に直角な方向の両端に開口部がない容器状のプレス成形品を得るプレス成形加工を意味するものとする。また、絞り曲げ加工又は絞り曲げ成形は、伸びフランジを有し、長手方向しわ押さえ力を加えるフランジ部が延在する方向の両端に開口部を有するメンバー状のプレス成形品を得るプレス成形加工を意味するものとする。上記の実情に鑑み、本発明は、可変ダイクッション装置を備えたプレス成形装置を使用せず、一般的なプレス成形装置を使用して、高張力鋼や高強度アルミニウム合金などのスプリングバックの発生し易い金属板をプレス成形する際に、プレス成形終期に、しわ押さえ力を充分に増加させて、寸法精度の高いプレス成形品を得ることができるプレス成形金型及びそのプレス成形方法を提供することを目的とする。特に、本発明は、金属板を絞り曲げ加工し、伸びフランジ部を有するプレス成形品をプレス成形することができるプレス成形金型及びそのプレス成形方法を提供することを目的とする。本発明者らは、メンバー部品等の伸びフランジ部を有するプレス成形品を対象として、しわ押さえ力を増加させる必要のある部位に、効率よく、しわ押さえ力を増加させることができる金型構造について鋭意検討した。その結果、しわ押さえ金型を複数個にしわ押さえ分割金型に分割し、その分割された複数個のしわ押さえ分割金型のうち、少なくとも1個のしわ押さえ分割金型にのみ、しわ押さ分割金型の対向する面に配設した、しわ押さえ力増加手段から追加荷重が伝達される構造とすることで、追加荷重を分散させることなく、しわ押さえ力の増加が必要な部位にだけ、しわ押さえ力を充分に増加させることができることを知見した。そして、本発明者らは、このようにすることで、メンバー部品等の伸びフランジ部を有するプレス成形品のスプリングパックを大幅に低減させることを併せて知見した。ここで、メンバー部品等の伸びフランジ部を有する部品とは、長手方向の両端が開口したハット型プレス成形品のことをいう。本発明は、上記の知見に基づきなされたもので、その要旨は次の通りである。1パンチ部及びプレート部を有するパンチ金型と、該パンチ金型に対向し前記パンチ部と一対をなすダイと、前記プレート部に接触可能な第一面及び前記ダイに接触可能な第二面を有し、前記第一面及び前記第二面とを結ぶ側面で前記パンチ部に所定の間隙を介して隣接するしわ押さえ金型とを備えるプレス成形金型において、前記プレート部が、前記しわ押さえ金型の前記第一面に対向する側に、前記しわ押さえ金型の前記第一面との接触により、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの成形に連動して反力を発生する1個又は複数のしわ押さえ力増加手段を有し、前記所定位置が全成形高さの2以上であり、前記しわ押さえ金型が、前記側面で前記第一面から前記第二面に向かって、複数のしわ押さえ分割金型に分割され、該複数のしわ押さえ分割金型のうちの少なくとも1個が、前記第一面で、しわ押さえ力増加手段と接触することを特徴とするプレス成形金型。2前記複数のしわ押さえ金型のうちの少なくとも1個が、前記しわ押さえ金型を一体とし、前記しわ押さえ力増加手段を設けずにプレス成形したプレス成形品の伸びフランジ部の最大板厚部に対し、97以下の板厚となる伸びフランジ部の少なくとも一部をしわ押さえし、かつ、前記しわ押さえ力増加手段と前記第一面で接触することを特徴とする上記1に記載のプレス成形金型。3前記所定位置が、プレス成形全高さの30以上であることを特徴とする上記1又は2に記載のプレス成形金型。4前記しわ押さえ力増加手段が、弾性体であることを特徴とする上記1~3のいずれか1つに記載のプレス成形金型。5前記弾性体が、皿ばね、つるまきばね又はゴムであることを特徴とする上記1~4のいずれか1つに記載のプレス成形金型。6上記1~5のいずれか1つに記載の金型を用いてブランク材をプレス成形方法であって、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの間で、プレス成形品の一部分にのみ、しわ押さえ力を増加させることを特徴とするプレス成形方法。本発明によれば、しわ押さえ金型を、複数のしわ押さえ分割金型に分割することによって、プレス成形金型内に配設した、しわ押さえ力増加手段から発せられるしわ押さえ力が、複数のしわ押さえ分割金型のうち、プレス成形終期にしわ押さえ力の増加が必要な部位に配設されたしわ押さえ分割金型を介して充分に伝達され、伸びフランジ部を有するプレス成形品のスプリングバックを有効に低減することができる。また、本発明によれば、一体としたしわ押さえ金型に、しわ押さえ力増加手段を設けずにプレス成形した場合に、プレス成形品の伸びフランジ部の板厚が薄くなる部分を、プレス成形終期にしわ押さえ力増加手段が接触するようにしたしわ押さえ分割金型でしわ押さえする。これにより、しわ押さえ力が、プレス成形中の金属板により均一に作用し、伸びフランジ部を有するプレス成形品のスプリングバックをさらに低減することができる。そして、本発明によれば、高張力鋼や高強度アルミニウム合金などのスプリングバックが発生しやすい金属板をプレス成形する場合であっても、可変ダイクッション装置を備える特殊なプレス成形装置を用いることなく、一般的なプレス成形装置を用いて、寸法精度の高い伸びフランジ部を有するプレス成形品を得ることができる。本発明の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の第1実施形態であるプレス成形金型の概略構成を示す斜視図である。図1中、符号1は本発明のプレス成形金型を示す。本発明のプレス成形金型1は、パンチ金型10、ダイ20、しわ押さえ分割金型30a、30b、30c、30d、30e、30fを有する。パンチ金型10は、パンチ部12とプレート部14とを有する。パンチ部12とプレート部14とを、図示しない締結部材で固定され、パンチ金型10となる。パンチ部12とプレート部14とを一体物としてパンチ金型10を形成してもよい。図2は、本発明の第1実勢形態であるプレス成形金型1を構成するパンチ金型10を示す上面図である。図2に示すように、プレート部14には、しわ押さえ力増加装置16a、16bが配設される。パンチ金型10のパンチ部12と一対をなすダイ20が、パンチ金型10に対向して配設される。パンチ金型10のプレート部14とダイ20との間には、しわ押さえ分割金型30a~30fが配設される。しわ押さえ分割金型30aは、パンチ金型10に対向する第一面31aと、ダイ20に対向する第二面32aを有する。プレス成形終了点で、プレート部14と第一面31aとが接触し、ダイ20と第二面32aが接触する。第一面31aと第二面32aとを結ぶ側面33aは、パンチ部と所定の間隙クリアランスを介して隣接する。この間隙を、適正に設定することで、プレス成形品へのしわの発生や、プレス成形品の割れを防止することができるが、常法に従って決定すればよい。しわ押さえ分割金型30b~30fは、同様に、第一面31b~31f、第二面32b~32f、側面33b~33fを有する符号31b、31dの図示は省略。図3は、ブランク材5をプレス成形するときのパンチ金型10、ダイ20及びしわ押さえ分割金型30a~30fの動きを模式的に示した説明図である。図3aはプレス成形開始時、図3bはプレス成形中を示す。しわ押さえ分割金型30a~30fを、しわ押さえ分割金型30a~30fの第二面32a~32fとパンチ12の先端面13とが同じ高さになるようにし、ブランク材5が載置される。図3aに示すように、ダイ20が下降し、ダイ20としわ押さえ分割金型30a~30fによりブランク材5の伸びフランジ部が拘束され、伸びフランジ部が一定の荷重で把持される。そして、図3bに示すように、ブランク材5が、ダイ20としわ押さえ分割金型30a~30fとに把持された状態で、ダイ20がパンチ金型10のプレート部14の方向図3bにおいて下方向に移動し、パンチ部10によるプレス成形が進行する。ダイ20がプレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点まで、しわ押さえ分割金型30a、30bの第一面31a、31b符号31bは図示を省略が、しわ押さえ力増加手段16a、16bを押し込むことにより反力が発生し、プレス成形終期のブランク材5に加えるしわ押さえ力を増加させる。図4は、しわ押さえ力増加手段として皿ばねを複数重ねた場合を示す縦断面図である。図4aはしわ押さえ力を増加していない状態、図4bはしわ押さえ力を増加している状態を示す。図4aに示すように、しわ押さえ力増加手段16aは、ピン40aと皿ばね42aを有する。本実施形態では、8個の皿ばね42aを並直列に重ねたが、これに限られるものではない。例えば、4個の皿ばねを直列に重ねてもよい。また、皿ばねに代えて、つるまきばね、ゴム等の弾性体を用いてもよいが、低ストロークで高荷重を得られる点で、皿ばねが好ましい。図4bに示すように、しわ押さえ分割金型30aの第一面31aがピン40aを押し下げることにより皿ばね42aが縮み、しわ押さえ分割金型30aは皿ばね42aから反力を受け、しわ押さえ分割金型30aの第二面32aとダイ20との間で把持されたブランク材5に反力が伝達され、ブランク材5に付与するしわ押さえ力を増加させることができる図1参照。皿ばね42aからの反力は、しわ押さえ分割金型30aがピン40aに接触してから、プレス成形終了点に達するまで発生する。しわ押さえ分割金型30aがピン40aに接触する位置を、プレス成形終了点手前の所定位置とすればよい。ピン40aの先端がプレート14の表面から突出する長さLは、皿ばね42aに反力が発生していない状態において、プレス成形終了点手前で、しわ押さえ力を増加させたい位置に所定位置として設定すればよい。この所定位置は、プレス成形終了点の手前で、プレス成形全高さの2以上である必要がある。所定位置が2未満であると、しわ押さえ力の増加量が少なすぎ、スプリングバック低減効果が不安定になる。一方、所定位置が30を超えると、しわ押さえ力を増加させる期間が長すぎ、プレス成形全高さ中で、しわ押さえ力の強弱の差が小さくなり、プレス成形終期のみにしわ押さえ力を増加する効果が薄れ、スプリングバック量がかえって増加する。したがって所定位置は、プレス成形全高さの30以下とすることが好ましい。これまで述べてきた、しわ押さえ力増加手段16a、16bによる反力は、しわ押さえ分割金型30a、30bにのみ伝達され、しわ押さえ分割金型30c~fには伝達されないため、プレス成形品の一部の部位にだけ、プレス成形終期で、しわ押さえ力が増加される。図5は、本発明のプレス成形金型1で成形されるプレス成形品50を示す。図5aは斜視図、図5bは図5a中のA-A線に沿う断面図である。図5中、符号50はプレス成形品を示す。プレス成形品50は、伸びフランジ部54a、54b、縦壁部55a、55b、頂部55cを有する。また、プレス成形品50の両端に直辺部51a、51bと、これら直辺部を挟んで湾曲部52とを有する。プレス成形の際、プレス成形品50の形状によって、ブランク材5の塑性流動が起こり易い部位と、起こり難い部位があり、この塑性流動の起こり易さの差異によって、プレス成形品50の板厚方向や面内方向の応力差が生じる。そしてこの応力差によって、縦壁部55a、55bの開き、ねじれ、反りなどのスプリングバックが生じる。特にプレス成形品50の形状に湾曲した部位があると、プレス成形中に長手方向の縮み変形や伸び変形が付与され、面内の不均一応力が増大し、ねじれ、キャンバー、うねりといったスプリングバックの原因となる。プレス成形品50においては、後工程でプレス成形品57のようにコの字断面に加工すると湾曲部52の縦壁面に顕著なうねりが発生する。ズプリングバックがうねりである場合、金型設計にスプリングバック分を予め見込んでおくことは困難である。また、うねりを解決するために行う金型修正に試行錯誤を伴うため、金型修正に多大な工数と費用を費やすこととなる。このうねりの原因は、湾曲部52が絞り曲げ加工プレス成形によって、伸びフランジとなり、プレス成形品50の長手方向に引張応力となること、プレス成形品50の板厚方向の応力差によって、プレス成形品50の断面に開きが発生することの2つが重なるからである。したがって、湾曲部52の応力差を解消するため、プレス成形終期のしわ押さえ力増加が必要な部位は、湾曲部52である。図1及び図2に示すように、湾曲部52のみでしわ押さえ力を増加できるように、しわ押さえ金型を6分割して、しわ押さえ分割金型30a~30fとした。そして、しわ押さえ金型30a、30bの第一面31a、31bのみが、しわ押さえ力増加手段から反力を受けることができるように、しわ押さえ力増加手段を配設した図2参照。プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの間で、ブランク材5の長手方向に伸びフランジ変形や縮みフランジ変形される部位、即ち湾曲部52において、しわ押さえ力を増大させることにより、縦壁部55a、55bの張力が増大し、スプリングバックの原因であるプレス成形品50の板厚方向や面内方向の応力差が低減される。仮に、しわ押さえ金型が、しわ押さえ分割金型30a、30c、30eに分割されておらず、一体となっている場合には、しわ押さえ力増加手段16aからの反力は、一体である大きなしわ押さえ金型が一括して受けるため、反力が分散し、湾曲部52にしわ押さえ力を集中的に増加させることができず、その結果、湾曲部52に必要なだけのしわ押さえ力を付与することができない。その結果、湾曲部52に対応する縦壁部55a、55bにスプリングバックを抑えるために必要なだけの張力を付与することができず、プレス成形品50のスプリングバックを低減する効果が著しく低下する。同様に、しわ押さえ金型が、しわ押さえ分割金型30b、30d、30fに分割されておらず、一体となっている場合は、しわ押さえ力増加手段16bからの反力は分散し、スプリングバックを低減する効果が著しく低下する。しわ押さえ力増加手段16a、16bからの反力の分散を、しわ押さえ力増加手段16a、16bの能力を高めることで補おうとした場合、例えば、皿ばね42の直径を大きなものとする、あるいは、重ねた皿ばね42の本数を多くすることが必要であり、しわ押さえ力増加手段16a、16bが大きくなる。高張力鋼や高強度アルミニウム合金等の塑性流動抵抗が大きく、スプリングバックが大きい金属板をプレス成形する場合においては、縦壁部55a、55bにおける張力が不足している部位や、プレス成形品50の形状が湾曲しており、伸びフランジ変形や縮みフランジ変形される部位には、しわ押さえ力の増加を特に大きくする必要があることから、しわ押さえ力増加手段16a、16bが非常に大きくなり、スプリングバックを低減するのに必要な、しわ押さえ力増加手段をプレス成形金型に配設することが困難となる。次に、本発明の別の実施形態を説明する。図6は、本発明の第2実施形態であるプレス成形金型を構成するパンチ金型の上面図である。第2実施形態のプレス成形金型は、プレート部14に、1つだけしわ押さえ力増加手段16bを配設したこと以外は、上記第1実施形態のプレス成形金型1と同じである。本発明のプレス成形金型は、しわ押さえ金型をしわ押さえ分割金型に分割することで、しわ押さえ力の増加が必要な部位のみに、しわ押さえ力を増加させることができる。したがって、スプリングバック低減の効率が高いため、ブランク材5の引張強さがそれ程高くない場合や、プレス成形品50の湾曲部52の曲率等によっては、しわ押さえ力増加手段を1つとすることができる。次に、しわ押さえ力増加手段を配設する位置として、有効な位置がどこであるかについて説明する。図7は、しわ押さえ力増加手段を備えず、しわ押さえ金型を一体とした従来のプレス成形金型91を示す。図7aは斜視図、図7bは従来のプレス成形金型91を構成するパンチ金型を示す上面図である。図16は、図7に示した従来のプレス成形金型91を使用して、板厚1.0mmの金属板5をプレス成形したときの、プレス成形品50の伸びフランジ部54a、54bの板厚分布を示す説明図である。即ち、図16は、金属板5を図7のプレス成形金型91でプレス成形をした後のプレス成形品50の状態についてダイ20を省略して示したものに、伸びフランジ部54a、54bの板厚測定結果を記したものである。伸びフランジ部54a、54bは、図16に示したように、湾曲外側部6a、湾曲内側部6b、直線部6c、6d、6e、6fを有する。図16から明らかなように、湾曲外側部6aの中央部は板厚が厚くなっており、プレス成形品50の伸びフランジ部54a、54bの中で、最大板厚部となっている。これに対し、湾曲内側部6bの中央部は板厚が薄くなっている。被プレス成形材である金属板5が挟まれるしわ押さえ金型90a、90bの第二面22a、22bとダイ20との間隙クリアランスは一定であるため、プレス成形中に伸びフランジ部54a、54bの板厚が変化した場合に、しわ押さえ金型90a、90bのような一体としたしわ押さえ金型では、しわ押さえ力が強く作用する部位と弱く作用する部位が存在することになる。しわ押さえ力の大きさが部位によって異なると、塑性変形した金属板5の流入量のバランスが崩れ、その結果、プレス成形後の寸法精度が低下する。そこで、一体としたしわ押さえ金型90a、90bを使用したときの寸法精度の低下を防止するため、図16で示した、一体としたしわ押さえ金型90a、90bで、しわ押さえ力増加手段を設けずにプレス成形したプレス成形品の伸びフランジ部の最大板厚部に対し、97以下の板厚となる伸びフランジ部の少なくとも一部を、しわ押さえ分割金型でしわ押さえし、そのしわ押さえ分割金型の第一面が、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの間で、しわ押さえ力増加手段が接触する位置に、しわ押さえ力増加手段を配設することが好ましい。即ち、97以下の板厚となる部分を含む伸びフランジ部のしわ押さえ力を集中的に増加させる。図17は、図16に示した、しわ押さえ力増加手段を設けず、しわ押さえ金型を一体とした従来のプレス成形金型を使用して、板厚1.0mmの金属板を成形したときにおける、プレス成形品の伸びフランジ部の板厚分布に、しわ押さえ金型を分割する位置としわ押さえ力増加手段を配設する位置を併記した説明図である。図17に示したように、プレス成形品50の伸びフランジ部54a、54bのうち、最大板厚である1.01mmとなる湾曲外側部6aに対し、板厚が97以下となる部分を少なくとも一部に含む湾曲内側部6bを、しわ押さえ分割金型でしわ押さえできるように、図16における一体としたしわ押さえ金型90bを、しわ押さえ分割金型30d、30b、30fとすることが好ましい。即ち、湾曲内側部6bをしわ押さえ分割金型30bでしわ押さえする。そして、しわ押さえ分割金型30bのしわ押さえ力を集中的に増加させることができるように、しわ押さえ分割金型30bの第一面31b図示せずが、プレス成形終了点手前の所定位置からプレス成形終了点までの間で、しわ押さえ力増加手段と接触するように、しわ押さえ力増加手段16bを配設することが好ましい。なお、図16における一体としたしわ押さえ金型90aを、図17に示したように、しわ押さえ分割金型30c、30a、30eとしてもよい。本発明を実施例でさらに説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性および効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。実施例1板厚が1.0mm、引張強さが590MPaの高張力鋼板を、絞り曲げ加工で、図5に示した伸びフランジ部を有する形状ハット形状にプレス成形した。図5において、ブランク材5は、仕上げ加工リストライク加工後の断面幅が60mm、高さが80mmとなるように図10b参照、上記の高張力鋼板をレーザーカットして製作した。なお、仕上げ加工リストライク加工については後述する。得られたブランク材5を、図1及び図2に示したプレス成形金型1上記第1実施形態のプレス成形金型1、図1及び図6に示したプレス成形金型1上記第2実施形態のプレス成形金型1で絞り曲げ加工プレス成形した。しわ押さえ力増加手段16a、16bは、図4に示した、皿ばね42を組み合わせた皿ばねユニット16a、16bとした。プレス成形終了点における、皿ばねユニット16a、16bそれぞれが、しわ押さえ分割金型30a、30bそれぞれに与える荷重反力は、皿ばね42の個数及び組合せ方法並列、直列、並直列で変化させた。絞り曲げ加工プレス成形は、プレス成形金型1を、能力1960kN200トンのプレス成形装置に設置し、しわ押さえ荷重しわ押さえ分割金型30a~30fに付与する荷重の合計値:196kN20トンを加えながら、プレス成形品50の高さが60mm図5b参照になるまでプレス成形し、本発明例とした。なお、使用したプレス成形装置は、可変ダイクッション装置等を備えない、一般的なものである。しわ押さえ力の増加については、皿ばねユニット16a、16bのピン40a、40bの突出長さLを9mmとして、しわ押さえ力増加を、プレス成形終了点手前9mmから開始した。これは、プレス成形全高さ60mmの15に相当する。また、比較例として、本発明のプレス成形金型1のしわ押さえ分割金型30a、30c、30eを一体化して一体型しわ押さえ金型90aに、しわ押さえ分割金型30b、30d、30fを一体化して一体型しわ押さえ金型90bとした、従来のプレス成形金型91、92、93を準備し、ブランク材5を絞り曲げ加工プレス成形した。絞り曲げ加工プレス成形の条件は、プレス成形金型91~93を使用したこと以外は、本発明例と同一とした。比較例のプレス成形品50を得るために用いたプレス成形金型91~93を図7~9に示す。図7は、既に説明した、しわ押さえ力増加手段を備えず、しわ押さえ金型を一体とした従来のプレス成形金型91である。図7aは斜視図、図7bは従来のプレス成形金型91を構成するパンチ金型を示す上面図である。図8は、しわ押さえ力増加手段を4つ備え、しわ押さえ金型を一体とした従来のプレス成形金型を示す。図8aは斜視図、図8bは従来のプレス成形金型92を構成するパンチ金型を示す上面図である。図9は、しわ押さえ力増加手段を6つ備え、しわ押さえ金型を一体とした従来のプレス成形金型を示す。図9aは斜視図、図9bは従来のプレス成形金型93を構成するパンチ金型を示す上面図である。図8及び図9に示した従来のプレス成形金型が備えるしわ押さえ力増加装置は、図4に示した、皿ばね42を組み合わせた皿ばねユニット16a、16b、16c、16d、16e、16fである。また、プレス成形終了点において、皿ばねユニット16a、16b、16c、16d、16e、16fそれぞれが、一体型しわ押さえ金型90a、90bそれぞれに与える荷重反力は、皿ばね42の個数、組合せ方法並列、直列、並直列で変化させた。かようにして絞り曲げ加工プレス成形して得られた、本発明例又は比較例のプレス成形品50ハット形状を、その後、仕上げ加工リストライク加工し、図10に示す形状コの字断面形状とした。図10は、仕上げ加工リストライク加工後のプレス成形品を示す。図10aは斜視図、図10bは図10a中のB-B線に沿う断面図である。図7中、符号57は仕上げ加工リストライク加工後のプレス成形品を示す。図11は、仕上げ加工リストライク加工を行うリストライク金型を示す斜視図である。図11中、符号3はリストライク加工金型を示す。絞り曲げ加工して得られたプレス成形品50ハット形状は、縦壁部55a、55bと頂部55cとで囲まれるハット部を、リストライク金型3のパンチ部12にはめ込まれ、パッド18でプレス成形品50ハット形状を押さえられながら、パンチ部12とダイ20とで仕上げ加工リストライク加工され、プレス成形品57コの字断面形状とされる。なお、仕上げ加工リストライク加工は、しわ押さえを行わない。仕上げ加工は、リストライク金型3を、能力1960kN200トンのプレス成形装置に設置し、プレス成形品57コの字断面形状の高さが80mm図10b参照になるまで、本発明例及び比較例とも同じ条件でプレス成形した。なお、使用したプレス成形装置は、可変ダイクッション装置等を備えない、一般的なものである。次に、絞り曲げ加工プレス成形後のプレス成形品50ハット形状と、仕上げ加工リストライク加工後のプレス成形品57コの字断面形状の、スプリングバック評価方法について説明する。絞り曲げ加工プレス成形後に、プレス成形品50ハット形状外表面の点群の座標値を、非接触式のCCD3次元測定装置を用いて取得し、図5aで示したA-A断面で、縦壁部55aと縦壁部55bとの開きを測定して、Wh’とした。そして、CADデータでの縦壁部55aと縦壁部55bとの開きをWhとし、△Wh=Wh’-Whを求めた。図12は、Wh、Wh’及び△Whの定義を示す説明図である。図12中、Wh’は非接触式のCCD3次元測定装置を用いて取得したA-A断面を、Whは断面A-AのCADデータを示す。縦壁部55aと伸びフランジ部54aとの交点をP、縦壁部55bと伸びフランジ部54bとの交点をQとしたとき、線分PQをWhとする。また、縦壁部55a’と伸びフランジ部54a’との交点をP’、縦壁部55b’と伸びフランジ部54b’との交点をQ’としたとき、線分P’Q’をWh’とする。このようにして求めた△Whに基づき、絞り曲げ加工プレス成形後のスプリングバックを、次の基準で評価した。○:△Whが10mm以下△:△Whが10mm超15mm未満×:△Whが15mm以上そして、仕上げ加工リストライク加工後に、プレス成形品57コの字断面形状外表面の点群の座標値を、非接触式のCCD3次元測定装置を用いて取得し、図10aで示したB-B断面で、縦壁部55aと縦壁部55bとの開きを測定して、WC’とした。そして、CADデータでの縦壁部55aと縦壁部55bとの開きをWCとし、△WC=WC’-WCを求めた。図13は、WC、WC’及び△WCの定義を示す説明図である。図13中、WC’は非接触式のCCD3次元測定装置を用いて取得したB-B断面を、WCは断面B-BのCADデータを示す。縦壁部55aの端部54aを点R、縦壁部55bの端部を点Sとしたとき、線分RSをWhとする。また、縦壁部55a’の端部を点R’、縦壁部55b’の端部を点S’としたとき、線分R’S’をWC’とする。このようにして求めた△WCに基づき、仕上げ加工リストライク加工後のスプリングバックを、次の基準で評価した。○:△WCが7mm以下△:△WCが7mm超15mm未満×:△WCが15mm以上さらに、仕上げ加工リストライク加工後に、プレス成形品57コの字断面形状外表面の点群の座標値を、非接触式のCCD3次元測定装置を用いて取得し、図14に示す湾曲面60で、プレス成形品57コの字断面形状外表面の点群のCADデータ座標値設計形状との誤差の最大値と最小値の差の絶対値△Ywうねり61を求め、次の基準で評価した。◎:△Ywが3mm以下○:△Ywが3mm超7mm以下△:△Ywが7mm超15mm未満×:△Ywが15mm以上なお、△Ywうねり61は、図15aに示すように、プレス成形品57コの字断面形状の頂部55cから70mmの位置62で評価した。また、CADデータ座標値設計形状との誤差の最大値と最小値の差の絶対値△Ywは、図15bに示す値である。評価結果を表1に示す。表1には、使用した絞り曲げ加工プレス成形金型を併記した。なお、表1中の皿ばねユニットの荷重は、絞り曲げ加工プレス成形金型に配設された皿ばねユニットの荷重の合計値で示した。例えば、No6の場合、図1及び図6で示した絞り曲げ加工プレス成形金型1には、2個の皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段16a、16bが配設されるが、皿ばねユニット16aの荷重は150kN、皿ばねユニット16bの荷重は150kNであり、それらの合計は300kN150kN×2個である。表1から明らかなように、本願発明のプレス成形金型1図1及び図2で示したプレス成形金型1、並びに、図1及び図6で示したプレス成形金型1で絞り曲げ加工プレス成形加工した本発明例は、いずれも、絞り曲げ成形加工後の△Whが良好で、スプリングバックが小さいことを確認できた。No.5とNo.7から明らかなように、しわ押さえ力を増加させる位置が同一である場合しわ押さえ分割金型30bの部位に皿ばねユニット16bが配設されている場合、皿ばねユニット16bの荷重が大きい、即ち、しわ押さえ力の増加が大きいNo.7の方が、スプリングバックが小さいことが確認できた。また、No.6から明らかなように、しわ押さえ力の合計値が300kNと大きく、かつ、2つのしわ押さえ分割金型30a、30bで、湾曲部52の両側縦壁部55aと縦壁部55bからしわ押さえ力を増加させた場合に、最も、スプリングバックが小さいことが確認できた。そして、本発明例は、いずれも、仕上げ加工リストライク加工後の△WC及び△Ywが良好であった。絞り曲げ加工プレス成形後のスプリングバックが小さいと、仕上げ加工リストライク加工後の、最終的なプレス成形品の寸法精度の改善に有効であることを併せて確認できた。これは、絞り曲げ加工時に、絞り曲げ加工終了手前で湾曲部52のしわ押さえ力を増加させることにより、湾曲した縦壁面55a、55bにおけるプレス成形品57の長手方向の引張応力を低下させ、断面がスプリングバックによって開いたときに、プレス成形品50の外周の長さに余りが生じることを低減できるからである。さらに、No.8から明らかなように、突出長さLを20mmプレス成形全高さの33とした場合は、突出長さLが9mmプレス成形全高さの15の場合に比べて、スプリングバックが幾分大きくなることが確認できた。これは、プレス成形終了直前でしわ押さえ力を増加すると、縦壁部の張力増加による曲げ戻し効果は大きいが、プレス成形の途中でしわ押え力を増加すると、曲げ加工時に大きな塑性ひずみが導入され、曲げ戻しの効果が薄れるためである。また、No.10から明らかなように、突出長さLを1.5mmプレス成形全高さの2.5とすれば、スプリングバック低減の効果が認められることを確認できた。これは、しわ押さえ力増加が縦壁部の張力増加に寄与し、十分な曲げ戻し効果が得られるためである。これに対し、比較例は、皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段16a~16fを配設しない場合は勿論のこと、皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段16a~16dを4個配設した場合においても、絞り曲げ加工プレス成形後、仕上げ加工リストライク加工後ともに、スプリングバックが大きく、プレス成形終期において、湾曲部52bに、必要なしわ押さえ力が付与増加されていないことが確認できた。そして、No.3から明らかなように、6個の皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段16a~16fを用いて、600kNものしわ押さえ力を付与増加させても、一体型しわ押さえ金型90a、90bでは、しわ押さえ力の増加を必要としない部位にまでしわ押さえ力を付与増加させてしまい、プレス成形品50ハット形状に割れが生じることが確認できた。さらに、比較例は、たとえ、プレス成形中に割れが生じなくても、仕上げ加工リストライク加工後の△WC及び△Ywが大きかった。つまり、絞り曲げ加工プレス成形後のスプリングバックが大きいと、仕上げ加工リストライク加工を行っても、最終的なプレス成形品の寸法精度の改善には限界があることを併せて確認できた。また、No.9から明らかなように、突出長さLが1mmプレス成形全高さの2未満では、しわ押え力増加の効果が認められず、No.1の結果とほぼ同一であることが確認できた。これは、しわ押さえ力増加のタイミングが遅く、縦壁部に張力が伝わらないためである。実施例2図1に示した本発明のプレス成形金型1において、しわ押さえ力増加手段の配設位置を種々変えて、板厚1.0mmの金属板5を絞り曲げ加工プレス成形した。即ち、皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段を、しわ押さえ分割金型30a~30fのいずれか1つに接触するように配設した。皿ばねユニットで増加させることができる荷重は、150kNとした。また、突出長さLは9mmとした。なお、しわ押さえ分割金型30a~30fは、図17のように配設されているものとする。プレス成形結果を表2に示す。表2から明らかなように、No.12の本発明例は、絞り曲げ加工プレス成形後のスプリングバックΔWh、仕上げ加工後のスプリングバックΔWc、ΔYwのいずれも小さいことが確認できた。No.12は、一体としたしわ押さえ金型でプレス成形したときに、最大板厚部となる湾曲外側部6aの板厚に対し、97以下の板厚となる部位を一部に有する湾曲内側部6bをしわ押さえするしわ押さえ分割金型30bに、皿ばねユニットしわ押さえ力増加手段16bを接触させたものである。即ち、No.12においては、一体としたしわ押さえ金型では、しわ押さえ力を作用させにくい湾曲内側部6bの中央付近に、集中してしわ押さえ力を作用させることができることを示している。これに対し、比較例であるNo.11、13~16は、ΔWh、ΔWc、ΔYwのいずれも大きかった。ここで、プレス成形品においては、プレス成形品の全域において寸法が許容範囲内であることが必要であることから、一箇所でも許容範囲外のあるNo.11、13~16はプレス成形品として適正ではない。なお、表2に示したように、No.11、13~16は、一体としたしわ押さえ金型でプレス成形したときに、金属板5の板厚に変化がなかった伸びフランジ部54a、54bの直線部6c、6e、6d、6fをしわ押さえするしわ押さえ分割金型30c、30e、30d、30fの第一面31c、31e、31d、31fに接触するように、しわ押さえ力増加手段16c、16e、16d、16fを配設したものである。以上のことから、複数のしわ押さえ金型のうちの少なくとも1個が、しわ押さえ金型を一体とし、しわ押さえ力増加手段を設けずにプレス成形したプレス成形品の伸びフランジ部の最大板厚部に対し、97以下の板厚となる伸びフランジ部の少なくとも一部をしわ押さえし、かつ、前記しわ押さえ力増加手段と前記第一面で接触するようにすることが好ましいことが確認できた。なお、上述したところは、本発明の実施形態を例示したものにすぎず、本発明は、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。上記第1実施形態及び上記第2実施形態では、しわ押さえ金型を、しわ押さえ分割金型30a~30fに6分割したが、これに限られることはない。プレス成形時に、ブランク材5の縦壁部55a、55bにおける張力が不足している部位や、プレス成形品50の形状が湾曲していることから、伸びフランジ変形や縮みフランジ変形される部位が多い場合には、その部位のしわ押さえ力を集中的に増加させるために、しわ押さえ金型を、例えば、8分割、10分割にしてもよい。