"粒径が0.1~50μmの材料本体と、前記材料本体の表面に塗布され、多孔構造および導電性を有する複合膜と、を含む正極材料構造。前記複合膜が、ネットワーク構造を有する請求項1記載の正極材料構造。前記複合膜が、少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーと、前記少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーに混合された少なくとも1つのナノメートル導電材料と、を含む請求項2記載の正極材料構造。前記ナノメートル導電材料が、炭素材料、無機導電材料、有機導電材料およびその組み合わせからなる群から選ばれた請求項3記載の正極材料構造。前記炭素材料の群が、カーボンブラック、グラファイト、アセチレンブラックおよびその組み合わせから成る請求項4記載の正極材料構造。前記無機導電材料の群が、ニッケル粉末、アルミニウム粉末、チタン粉末、ステンレス粉末およびその組み合わせから成る請求項4記載の正極材料構造。前記有機導電材料の群が、有機導電ポリマーから成る請求項4記載の正極材料構造。前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーが、その骨格内に窒素原子を含んだ請求項3記載の正極材料構造。前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーが、ジケトン化合物をアミン化合物、アミド化合物、イミド化合物およびマレイミド化合物から成る群から選ばれた少なくとも1つの化合物と重合させるプロセスで得られる請求項8記載の正極材料構造。前記ジケトン化合物が、バルビツール酸、バルビツール酸の誘導体、アセチルアセトン、アセチルアセトンの誘導体、およびその組み合わせから成る群から選ばれた請求項9記載の正極材料構造。前記材料本体が、Li-M-O系の材料およびLi-N-X-O系の材料から成る群から選ばれた少なくとも1つの材料を含み、Mが、Ni、Co、Mn、Mg、Ti、Al、Sn、Cr、VおよびMoから成る群から選ばれ、Nが、Fe、Ni、Co、Mn、VおよびMoから成る群から選ばれ、Xが、PおよびSiから成る群から選ばれた請求項1記載の正極材料構造。前記複合膜が、バインダーとしても機能する請求項1記載の正極材料構造。前記複合膜の厚さが、1nm~10μmの範囲である請求項1記載の正極材料構造。粒径が0.1~50μmの材料本体を提供するステップと、前記材料本体の表面に、多孔構造および導電性を有する複合膜を塗布するステップと、を含む正極材料構造の製造方法。前記複合膜が、ネットワーク構造を有する請求項14の方法。前記複合膜が、少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーと、前記少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーに混合された少なくとも1つのナノメートル導電材料と、を含む請求項15記載の方法。前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーおよび前記ナノメートル導電材料を含む溶液中に浸漬するステップを含む請求項16記載の方法。前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ナノメートル導電材料および前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーの前駆体を含む溶液中に浸漬するステップと、前記前駆体を反応させて前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成し、前記ナノメートル導電材料とともに前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーで前記材料本体の前記表面をその場被覆するステップと、を含む請求項16記載の方法。前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ナノメートル導電材料およびモノマーを含む溶液中に浸漬して、前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成するステップと、前記モノマーを重合して前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成し、前記ナノメートル導電材料とともに前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーで前記材料本体の前記表面をその場被覆するステップと、を含む請求項16記載の方法。前記ナノメートル導電材料が、炭素材料、無機導電材料、有機導電材料およびその組み合わせからなる群から選ばれた請求項16記載の方法。リチウムイオン電池の正極材料は、通常、リチウムや他の金属の酸化物であるが、以下の問題を有する。内部短絡が高熱を発した時、正極材料の結晶構造が破壊されて分解する上に、酸素ガスを放出して有機電解液と反応し、発火や爆発を起こす。現段階での解決法としては、LiMn2O4、LiFePO4、LiNi13Co13Mn13O2LNCM、Li4Ti5O12LTOまたはその混合物等の熱/化学安定性の高い正極材料を使用することによって、結晶構造が容易に破壊されないようにするとともに、酸素ガスが容易に発生しないようにして、安全性を高める方法がある。しかしながら、そうすることによって、電池の容量、電力密度または作動電圧が減少することもよくある。さらに、固体電解質界面solidelectrolyteinterfaceSEIフィルムが継続的に増大することによって、電池の内部抵抗が不可逆的に上がるため、容量、電力密度、サイクル寿命、作動電圧および充電/放電効率が急速に下がる。さらに、正極材料の過充電耐性および過放電耐性も上げなければならない。つまり、過充電または過放電動作の時に、正極の正極材料が顕著な膨張、拡張または収縮を起こさないようにし、且つ負極のリチウム成分の部分的な分解や沈殿も避ける必要がある。また、現在の正極材料は内部抵抗が高く、電力出力が高い時に比エネルギーspecificenergyが急速に下がるため、正極材料構造の機械的性能および靭性も強化して、外部圧迫による亀裂や破損を防がなければならず、特に、活性物質が脱落して直接的電気接続が内部短絡を起さないようにしなければならない。正極材料は電解液に溶けず、且つ安定した酸化還元反応redoxreactionを持っていなければならないため、正極材料の化学安定性も重要である。さらに、リチウムイオン電池を高温と低温で繰り返し使用した時、正極材料の不可逆性が徐々に増すため、電池の性能が経時的に徐々に下がる。充電終止電圧chargingterminationvoltageを上げると、リチウムイオン電池の放電容量比エネルギーを増加させることができるが、それによって電池の寿命が短縮される。したがって、本発明は、正極材料構造およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明は、下記の項などを含む。1.粒径が0.1~50μmの材料本体と、前記材料本体の表面に塗布され、多孔構造および導電性を有する複合膜とを含む正極材料構造。2.前記複合膜が、ネットワーク構造を有する項1記載の正極材料構造。3.前記複合膜が、少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーと、前記少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーに混合された少なくとも1つのナノメートル導電材料とを含む項2記載の正極材料構造。4.前記ナノメートル導電材料が、炭素材料、無機導電材料、有機導電材料およびその組み合わせからなる群から選ばれた項3記載の正極材料構造。5.前記炭素材料の群が、カーボンブラック、グラファイト、アセチレンブラックおよびその組み合わせから成る項4記載の正極材料構造。6.前記無機導電材料の群が、ニッケル粉末、アルミニウム粉末、チタン粉末、ステンレス粉末およびその組み合わせから成る項4記載の正極材料構造。7.前記有機導電材料の群が、有機導電ポリマーから成る項4記載の正極材料構造。8.前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーが、その骨格内に窒素原子を含んだ項3記載の正極材料構造。9.前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーが、ジケトン化合物をアミン化合物、アミド化合物、イミド化合物およびマレイミド化合物から成る群から選ばれた少なくとも1つの化合物と重合させるプロセスで得られる項8記載の正極材料構造。10.前記ジケトン化合物が、バルビツール酸、バルビツール酸の誘導体、アセチルアセトン、アセチルアセトンの誘導体、およびその組み合わせから成る群から選ばれた項9記載の正極材料構造。11.前記材料本体が、Li-M-O系の材料およびLi-N-X-O系の材料から成る群から選ばれた少なくとも1つの材料を含み、Mが、Ni、Co、Mn、Mg、Ti、Al、Sn、Cr、VおよびMoから成る群から選ばれ、Nが、Fe、Ni、Co、Mn、VおよびMoから成る群から選ばれ、Xが、PおよびSiから成る群から選ばれた項1記載の正極材料構造。12.前記複合膜が、バインダーとしても機能する項1記載の正極材料構造。13.前記複合膜の厚さが、1nm~10μmの範囲である項1記載の正極材料構造。14.粒径が0.1~50μmの材料本体を提供するステップと、前記材料本体の表面に、多孔構造および導電性を有する複合膜を塗布するステップとを含む正極材料構造の製造方法。15.前記複合膜が、ネットワーク構造を有する項14の方法。16.前記複合膜が、少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーと、前記少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー/ポリマーに混合された少なくとも1つのナノメートル導電材料とを含む項15記載の方法。17.前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーおよび前記ナノメートル導電材料を含む溶液中に浸漬するステップを含む項16記載の方法。18.前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ナノメートル導電材料および前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーの前駆体を含む溶液中に浸漬するステップと、前記前駆体を反応させて前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成し、前記ナノメートル導電材料とともに前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーで前記材料本体の前記表面をその場被覆するステップとを含む項16記載の方法。19.前記材料本体の前記表面に前記複合膜を塗布するステップが、前記材料本体を前記ナノメートル導電材料およびモノマーを含む溶液中に浸漬して、前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成するステップと、前記モノマーを重合して前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーを形成し、前記ナノメートル導電材料とともに前記ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーで前記材料本体の前記表面をその場被覆するステップとを含む項16記載の方法。20.前記ナノメートル導電材料が、炭素材料、無機導電材料、有機導電材料およびその組み合わせからなる群から選ばれた項16記載の方法。導電性を有する多孔複合膜を材料本体の表面に塗布することによって、先行技術の問題をかなり多く解決することができるとともに、十分な電子導電性electronconductivityを提供することによって、電池の抵抗およびエネルギー消耗量の増加を防ぐことができる。以下に、実施形態を挙げて本発明の説明を行うが、本発明の範囲を限定するものではない。図2は、本発明の実施形態に係る正極材料構造を示した概略図である。図2を参照すると、正極材料構造200は、粒径が0.1~50μmの材料本体204と、その上に塗布された複合膜208とを含む。複合膜208は、多孔構造および導電性を有する。材料本体204の材料は、リチウムおよび他の1つまたは2つの金属の酸化物、すなわち、Li-M-O系の材料およびLi-N-X-O系の材料から選ばれる。そのうち、Mは、Ni、Co、Mn、Mg、Ti、Al、Sn、Cr、VおよびMoから成る群から選ばれ、Nは、Fe、Ni、Co、Mn、VおよびMoから成る群から選ばれ、Xが、PおよびSiから成る群から選ばれる。図2に示すように、複合膜208は、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240と、その中に混合されたナノメートル導電材料250とを含む。複合膜208の厚さは、1nm~10μmの範囲である。特に注意すべきこととして、本発明の明細書および特許請求の範囲の両方において、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマーという用語は、少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマー、少なくとも1つのハイパーブランチポリマーおよび少なくとも1つのハイパーブランチオリゴマーと少なくとも1つのハイパーブランチポリマーの混合物を含む。ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240は、その骨格内に窒素原子を含むことができる。このようなハイパーブランチオリゴマー/ポリマーは、ジケトンdiketone化合物をアミンamine化合物、アミドamide化合物、イミドimide化合物およびマレイミドmaleimide化合物から成る群から選ばれた少なくとも1つの化合物と重合させるプロセスで得ることができる。このようなハイパーブランチオリゴマー/ポリマーの範囲は、多分岐アーキテクチャと自己終了オリゴマーselfterminatedoligomerwithhyperbranchedarchitectureを含む。また、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240は、正極材料のバインダーとしても機能する。アミン化合物の一般式は、以下の通りである。ここで、R1、R2、R3は、それぞれ独立して、水素、脂肪族基または芳香族基を示すが、同時に水素ではない。より好適なアミン化合物は、R1、R2、R3のうち2つだけが水素である第一級アミンprimaryamineである。アミド化合物の一般式は、以下の通りである。ここで、R、R’、Rは、それぞれ独立して、水素、脂肪族基または芳香族基を示すが、同時に水素ではない。より好適なアミド化合物は、R’、Rのみが水素である第一級アミドである。イミド化合物の一般式は、以下の通りである。ここで、R、R’、Rは、それぞれ独立して、水素、脂肪族基または芳香族基を示すが、同時に水素ではない。マレイミド化合物は、下記のモノマレイミド化合物、ジマレイミド化合物およびトリマレイミド化合物と、ポリマレイミド化合物とを含む。R、R’、Rは、それぞれ独立して、脂肪族基または芳香族基を示す。ジケトン化合物は、バルビツール酸barbituricacidおよびその誘導体と、アセチルアセトンacetylacetoneおよびその誘導体とを含む。バルビツール酸およびその誘導体の化学構造を以下に示す。ここで、R1、R2、R3、R4、R5、R6、R7およびR8は、それぞれ独立して、水素、メチル、エチル、フェニル、イソプロピル、―CH2CHCH32、―CH2CH2CHCH32およびから成る群から選ばれた同じ置換基または異なる置換基であり、R1およびR2またはR3およびR4がいずれも水素である化合物は、バルビツール酸である。アセチルアセトンおよびその誘導体の一般式は、以下の通りである。ここで、R、R’は、それぞれ独立して、脂肪族基または芳香族基を示し、RおよびR’がいずれもメチルである化合物は、アセチルアセトンである。ナノメートル導電材料250は、炭素材料、無機導電材料、有機導電材料およびその組み合わせからなる群から選ばれる。炭素材料の例には、カーボンブラックcarbonblack、グラファイトgraphite、アセチレンブラックacetyleneblackおよびその組み合わせが含まれる。無機導電材料の例には、ニッケル粉末、アルミニウム粉末、チタン粉末、ステンレス粉末およびその組み合わせが含まれる。有機導電材料の例には、有機導電ポリマーが含まれる。また、ナノメートル導電材料250の粒径は、1~500nmであり、より好適には、10~200nmである。本発明の1つの実施形態において、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240は、厚さが40~50nmであり、正極全体に対する量が0.3~0.8wtの多分岐アーキテクチャと自己終了オリゴマーである。ナノメートル導電材料250は、粒径が30~80nmの導電性カーボンブラックSuperPであり、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240およびバインダー図1の106におけるSuperPの総量は、正極全体に対して0.01~10wtまたは0.5~2wtである。正極材料構造200は、以下のプロセスで形成される。ナノメートル導電材料250をハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240のモノマーの溶液に加え、まず、溶液を加熱してナノメートル導電材料250に対してモノマーのキレート化を誘発する。それから、正極材料の材料本体204を加えて、これより低い温度で材料本体204の表面にその場被覆反応insitucoatingreactionを誘発し、その上に均等に塗布された複合膜208を形成する。この時、ナノメートル導電材料250を混合したハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240の分子が伸長される。別の実施形態において、材料本体204に複合膜208を塗布するステップは、以下のプロセスを含んでもよい。ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240およびナノメートル導電材料250を含んだ溶液に、材料本体204を浸漬する。それから、室温と150°Cの間の温度で溶液を撹拌し、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240に混合したナノメートル導電材料250とともに、材料本体204の表面にハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240のその場被覆を行う。ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240およびナノメートル導電材料250を含む溶液を製造する実験例は、後で説明する。1つの実施形態において、材料本体204に複合膜208を塗布するステップは、以下のプロセスを含んでもよい。ナノメートル導電材料250およびハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240の前駆体を含んだ溶液に、材料本体204を浸漬する。それから、室温と150°Cの間の温度で溶液を撹拌し、ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240に混合したナノメートル導電材料250とともに、材料本体204の表面にオリゴマー/ポリマー240のその場合成insitusynthesisおよびその場被覆を行う。ハイパーブランチオリゴマー/ポリマー240の前駆体およびナノメートル導電材料250を含む溶液を製造する実験例は、後で説明する。本発明の実施形態に係るリチウムイオン電池は、上述した正極材料構造200を使用する。リチウムイオン電池の全体的構造は、従来の正極材料104を本発明の正極材料構造200に置き換える以外は、図1に示したものと同じである。また、バインダー106は、ポリフッ化ビリニデンpolyvinylidenefluoridePVDF、ポリテトラフルオロエチレンpolytetrafluoroethylenePTFE、ナトリウムカルボキシメチルセルロースsodiumcarboxymethylcelluloseNaCMCまたはスチレン-ブタジエンゴムstyrenebutadienerubberSBRを含んでもよい。ハイパーブランチポリマーの合成例<ハイパーブランチポリマーaの合成>250mlの四口反応容器に、バルビツール酸0.45g0.0036MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミドNN’44’diphenylmethanedimaleimide2.55g0.0071Mを加え、それから、N-メチルピロリドンNmethylpyrrolidoneNMP97.0gを加えて撹拌し、2つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて48時間重合反応させて、固形分3.0の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が90~260°Cであり、最適範囲は140~200°Cであった。<ハイパーブランチポリマーbの合成>250mlの四口反応容器に、バルビツール酸3.033g0.0237MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド16.97g0.0474Mを加え、それから、g‐ブチロラクトンgbutyrolactoneGBL80.0gを加えて撹拌し、2つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて6時間重合反応させて、固形分20の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が100~240°Cであり、最適範囲は120~180°Cであった。<ハイパーブランチポリマーcの合成>250mlの四口反応容器に、バルビツール酸1.14g0.0089MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド6.36g0.0178Mを加え、それから、NMPおよびN,N’-ジメチルアセタミドNN’dimethylacetamideDMACを1:1の重量比で含有する共溶媒92.5gを加えて撹拌し、2つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて12時間重合反応させて、固形分7.5の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が90~260°Cであり、最適範囲は140~200°Cであった。<ハイパーブランチポリマーdの合成>250mlの四口反応容器に、アセチルアセトン0.45g0.0039MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド2.55g0.0071Mを加え、それから、ジメチルホルムアミドdimethylformamideDMF97.0gを加えて撹拌し、2つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて48時間重合反応させて、固形分3.0の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が150~250°Cであり、最適範囲は170~210°Cであった。<ハイパーブランチポリマーeの合成>250mlの四口反応容器に、1,3-ジメチルバルビツル酸13dimethylbarbituricacid0.45g0.0029Mおよびポリマレイミド2.55g0.0071Mを加え、それから、炭酸プロピレンpropylenecarbonateおよび炭酸ジエチルdiethylcarbonateDECを体積比4:6で含有する共溶媒97.0gを加えて撹拌し、2つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて48時間重合反応させて、固形分3.0の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が170~280°Cであり、最適範囲は190~240°Cであった。<ハイパーブランチポリマーfの合成>機械式撹拌機能を有する反応容器に、バルビツール酸1.77g0.014Mおよびポリマレイミドを1.23g0.0026Mを加え、130°CでN2雰囲気にて固体撹拌500rpmして30分重合させ、窒素含有ポリマーを生成した。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が180~250°Cであり、最適範囲は190~230°Cであった。<ハイパーブランチポリマーgの合成>機械式撹拌機能を有する反応容器に、バルビツール酸0.20g0.0016Mおよびポリマレイミドを2.8g0.0060Mを加え、130°CでN2雰囲気にて固体撹拌500rpmして30分重合させ、窒素含有ポリマーを生成した。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が130~240°Cであり、最適範囲は160~220°Cであった。<ハイパーブランチポリマーhの合成>250mlの四口反応容器に、バルビツール酸0.91g0.0071MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド2.55g0.0071Mを加え、それから、N-メチルピロリドンNMP95.0gを加えて撹拌し、3つの化合物を溶解させた。130°CでN2雰囲気にて24時間重合反応させて、固形分5.0の窒素含有ポリマーを得た。このポリマーは、DSC分析10°C/分、N2ガス中で測定した結果、熱作動温度が90~220°Cであり、最適範囲は130~180°Cであった。前駆体precursor溶液の製造<前駆体溶液a>機械式撹拌機能を有する反応容器に、バルビツール酸0.715g0.0056MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド10g0.0279Mを加え、25°Cで固体撹拌500rpmして5分反応させ、前駆体aとして微粉末を生成した。NMP200gに前駆体aを溶解させて、固形分5の前駆体aの溶液を製造した。<前駆体溶液b>機械式撹拌機能を有する反応容器に、バルビツール酸1.6g0.0125MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド8.9g0.0249Mを加え、25°Cで固体撹拌500rpmして5分反応させ、前駆体bとして微粉末を生成した。NMP200gに前駆体bを溶解させて、固形分5の前駆体bの溶液を製造した。<前駆体溶液c>機械式撹拌機能を有する反応容器に、バルビツール酸4.38g0.0342MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド6.1g0.0171Mを加え、25°Cで固体撹拌500rpmして5分反応させ、前駆体cとして微粉末を生成した。NMP200gに前駆体cを溶解させて、固形分5の前駆体cの溶液を製造した。<前駆体溶液d>バルビツール酸0.715g0.0056MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド10g0.0279MをNMP200gに溶解させて溶液を製造し、60°Cに加熱して1時間反応させてから、室温に冷却した。こうして、固形分5の前駆体dの溶液を製造した。<前駆体溶液e>バルビツール酸1.6g0.0125MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド8.9g0.0249MをNMP200gに溶解させて溶液を製造し、60°Cに加熱して1時間反応させてから、室温に冷却した。こうして、固形分5の前駆体eの溶液を製造した。反応性モノマーの組み合わせ溶液の製造<反応性モノマーの組み合わせ溶液a>バルビツール酸0.715g0.0056MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド10g0.0279MをNMP200gに溶解させて、固形分5の反応性モノマーの組み合わせ溶液aを製造した。<反応性モノマーの組み合わせ溶液b>バルビツール酸1.6g0.0125MおよびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミド8.9g0.0249MをNMP200gに溶解させて、固形分が5の反応性モノマーの組み合わせ溶液bを製造した。複合膜を塗布した改質正極材料の製造<改質正極材料a>反応性モノマーの組み合わせ溶液aにナノメートル導電材料としてSuperP10gを加えて70°Cに加熱し、6時間反応させた。得られた溶液に正極材料としてLiCoO2LCO100gを加えてから130°Cに加熱して、連続的に30分反応させ、複合膜を塗布した改質正極材料aのスラリーslurryを生成した。約5gのスラリーを取り出し、アセトンで抽出して数回濾過してから、40°Cの真空乾燥器vacuumovenで濾液を吸い乾かし、複合膜を塗布した改質正極材料aとして微粉末を得た。<改質正極材料b>反応性モノマーの組み合わせ溶液aにSuperP10gを加えて70°Cに加熱し、6時間反応させた。得られた溶液に正極材料としてLiNiCoO2LNCO100gを加えてから130°Cに加熱して、連続的に30分反応させ、複合膜を塗布した改質正極材料bのスラリーを生成した。約5gのスラリーを取り出し、アセトンで抽出して数回濾過してから、40°Cの真空乾燥器で濾液を吸い乾かし、複合膜を塗布した改質正極材料bとして微粉末を得た。<改質正極材料c>反応性モノマーの組み合わせ溶液aにSuperP10gを加えて70°Cに加熱し、6時間反応させた。得られた溶液に正極材料としてLNCO100gを加えて130°Cに加熱し、連続的に30分反応させて、複合膜を塗布した改質正極材料cのスラリーを生成した。約5gのスラリーを取り出し、アセトンで抽出して数回濾過してから、40°Cの真空乾燥器で濾液を吸い乾かし、複合膜を塗布した改質正極材料cとして微粉末を得た。<改質正極材料d>反応性モノマーの組み合わせ溶液aにSuperP10gを加えて70°Cに加熱し、6時間反応させた。得られた溶液に正極材料としてLiFePO4100gを加えて130°Cに加熱し、連続的に30分反応させて、複合膜を塗布した改質正極材料dのスラリーを生成した。約5gのスラリーを取り出し、アセトンで抽出して数回濾過してから、40°Cの真空乾燥器で濾液を吸い乾かし、複合膜を塗布した改質正極材料dとして微粉末を得た。<改質正極材料e>反応性モノマーの組み合わせ溶液aにSuperP10gを加えて70°Cに加熱し、6時間反応させた。得られた溶液に正極材料としてLiMn2O4100gを加えて130°Cに加熱し、連続的に30分反応させて、複合膜を塗布した改質正極材料eのスラリーを生成した。約5gのスラリーを取り出し、アセトンで抽出して数回濾過してから、40°Cの真空乾燥器で濾液を吸い乾かし、複合膜を塗布した改質正極材料eとして微粉末を得た。改質正極極板の製造<改質正極材料aを有する改質正極極板a>改質正極材料aの粉末91g、KS6導電性添加物6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板aを形成した。<改質正極材料bを有する改質正極極板b>改質正極材料bの粉末91g、KS6を6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板bを形成した。<改質正極材料cを有する改質正極極板c>改質正極材料cの粉末91g、KS6を6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板cを形成した。<改質正極材料dを有する改質正極極板d>改質正極材料dの粉末91g、KS6を6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板dを形成した。<改質正極材料eを有する改質正極極板e>改質正極材料eの粉末91g、KS6を6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板eを形成した。<混合した改質正極材料を有する改質正極極板f>改質正極材料cと改質正極材料eを重量比7:3で混合した粉末91g、KS6を6gおよびPVDFバインダー3gをNMP中に分散させてスラリーペーストを製造し、アルミニウム箔に塗布してから、130°Cで乾燥させた。それから、アルミニウム箔を圧縮および裁断して、改質正極極板fを形成した。リチウムイオン電池の組み立て上記のプロセスで得られたそれぞれの改質正極極板を標準的なリチウムイオン電池に用いる商用グラファイト負極極板MCMB2528大阪ガス社製およびPP/PE/PP三層セパレータと合わせて巻き取り、電池芯cellcoreを形成した。アルミニウムカバーと組み合わせて、503759厚さが0.5cm、幅が3.7cm、長さが5.0cm電池を形成した。この時、3辺は4.0kgf/cm2および180°C/3sの圧着条件で封止したが、1辺は封止しなかった。リチウムイオン電池用の標準電解液体積比3:2:5で混合されたEC、PCおよびDECの溶液中、1.1MのLiPF6を含むを封止していない辺から電池内に注入して、空気を抜いた後、同じ圧着条件で封止した。各電池に4.2gの電解液を注入して、標準化プロセスstandardformationprocessにより活性化を行い、本発明の実施例のリチウムイオン電池を形成した。試験結果<PASで調べた温度に伴う自由体積の変化>上述したプロセスで得られたハイパーブランチポリマーaを異なる温度で陽電子消滅スペクトルPositronAnnihilationSpectrumPAS分析放射線源:22Naにかけ、温度に伴う自由体積の変化を測定した。ポリイミドPIフィルム厚さが25μmのDoPont社製のKaptonフィルム、PVDFAtofina社製およびN,N’-4,4’-ジフェニルメタン-ジマレイミドAldrich社製のBMIモノマーも同じ測定にかけた。図3に示した結果から比較を行う。図3に示すように、室温から110°Cまでは、ハイパーブランチポリマーaの分子構造中の自由体積は増加する傾向にあった。そのうち、約65°Cで最大に達するが、電池の作動温度範囲内である。110°Cから150°Cまでは、自由体積はそれほど変化しないが、150°Cを超えると急速に減少するため、リチウムイオンの伝導が効果的にブロックされた。さらに詳しく説明すると、溶媒和したリチウムイオンの電界効果半径は、数オングストロームangstromであったが、室温、70°C、110°C、150°C、190°Cおよび230°Cで測定したハイパーブランチポリマーaの自由体積は、それぞれ2.63オングストローム、3.14オングストローム、2.97オングストローム、2.97オングストローム、2.78オングストロームおよび1.73オングストロームであったため、温度が150°Cを超えた時、リチウムイオンの伝導は効果的にブロックされなかった。また、図3からわかるように、BMIモノマーの自由体積は、温度の上昇に伴って増加するが、高温でハイパーブランチポリマーのような自由体積が減少する特性を持っていない。通常予測されるように、線状高分子構造を有するポリイミドPIの自由体積も温度の上昇に伴って増加する。多孔性材料PVDFは、リチウムイオン電池の正極材料と導電材料とのバインダーとしての機能を果たし、一般的に、150°Cで長時間作用することができる。さらに、温度に伴うPVDFの自由体積の変化からわかるように、PVDFは、110°C~150°Cでアニールannealされた後、150°Cで長期間動作の規格を満たしている。しかしながら、室温での値に比べ、110~230°Cで自由体積が減少しても、リチウムイオンをブロックする効果を持つことができない。ハイパーブランチポリマーの場合と比較して、温度に伴うPVDFの自由体積の変化はかなり異なっている。ハイパーブランチポリマーは、特に、熱作動安全機構および応答温度において、PVDFよりも優れている。改質正極材料の溶液中のハイパーブランチポリマーの形成の検出改質正極材料を合成する前と後の改質正極材料の製造に用いる溶液の上部層を取り出し、0.45μmのポリテトラフルオロエチレンPTFEフィルタで濾過して、ゲル浸透クロマトグラフィーGPC分析にかけた。合成反応後のGPCのピークの下降および上昇に基づいて、前記モノマー組み合わせa~bの系列および前記前駆体a~eの系列中のいずれにおいても、モノマーは明確なピークがないため、モノマー分子の大部分が重合されてハイパーブランチ構造を有するポリマーを形成した。ハイパーブランチ構造は、正極材料の表面に塗布された構造と類似する。改質正極材料のDB-FIB検査LNCOを用いた改質正極材料bおよびLNCMを用いた改質正極材料cの二重ビーム集束イオンビームdoublebeamfocusedionbeamDBFIB検査結果を図4および図5に示す。図4および図5を参照すると、正極材料LNCOまたはLNCMの表面をカバー率がほぼ100のハイパーブランチポリマーフィルムで塗布した。側面図からわかるように、ハイパーブランチポリマーは多孔構造を有する。また、SuperPの粒子をLNCOまたはLNCMに塗布されたハイパーブランチポリマーに埋め込み、ハイパーブランチポリマーをバインダーとして用いて、SuperPを正極材料LNCOまたはLNCMの表面に接合した。改質正極材料の分散度の増大図6は、レーザー粒度分布測定装置を用いて測定した本発明の表面改質の前と後の正極材料LNCMの粒度分布を示したものである。図6に示すように、三金属正極材料LNCMの最も占められる粒径は、約8μmであり、ハイパーブランチポリマーを塗布したLNCMを用いた改質正極材料cの粒径は、約8.2μmであった。改質する前と後の2つのLNCM材料の粉末を使用して、それぞれ0.1wtのLNCMを含んだNMP溶液を調製し、粒度分布の測定を行った。その結果、NMP中の未改質のLNCMの最も占められる粒径は、約15μmであり、LNCM粒子の凝集が形成された。NMP中の複合膜を塗布した改質LNCMの最も占められる粒径は、約8.9μmであり、NMP中にない改質LNCMの粒径よりもわずかに大きかったが、LNCM粒子の凝集は形成されなかった。したがって、改質LNCMもより優れた分散性を有する。改質正極材料の電子導電性の向上正極材料A、ハイパーブランチポリマーB、ナノメートル導電材料SuperP、ハイパーブランチポリマーを塗布したナノメートル導電材料C、ハイパーブランチポリマーを塗布した正極材料D、およびハイパーブランチポリマーとそれに混合されたナノメートル導電材料とを含んだ複合膜を塗布した正極材料Eを、それぞれ特定の体積でサンプルを取り、直径が1cm、厚さが2mmのパレットに8ton/cm2の圧力で圧縮した。ボルト-オーム-ミリアンペア計を用いて、各パレットの表面上の5cm離れた2つの点の間の抵抗を測定した。結果は、表1に示す通りである。表1に示すように、ハイパーブランチポリマーとナノメートル導電材料とを含んだ複合膜を表面に塗布した改質正極材料の粒子間の電子導電性は、比較的良好であった。改質正極材料の耐熱性の向上および放熱量の減少上述したプロセスで得られた未改質のLCOを有する正極極板および改質正極材料aを有するLCO正極極板をそれぞれ使用して、ボタン型の半電池halfcellを作った。4.3Vで完全に充電した後、アルゴンで満たしたグローブボックスglovebox内で半電池を分解し、電解液を含んだ7~10mgの各正極極板を剥がし取って、耐圧150barの熱分析用サンプルプレート中に置き、示差走査熱量測定DSC試験を行った。洗浄して乾燥させた後、LCO正極極板を熱重量分析TGAにかけた。DSC試験結果に示されているように、改質後の正極材料は、発熱開始温度が高まっただけでなく、放熱量を減少することもできた。また、LCOの代わりにLiNiCoO2LNCO、LiMn2O4LMO、LiNi13Co13Mn13O2LNCMまたはLiNi13Co13Mn13O2LiMn2O4LNCMLMOを用いて、別の改質正極材料を製造した。これらの未改質および改質正極材料を用いて未改質および改質正極極板を作り、これらを使用してLCOと同様にボタン型の半電池を作った。4.3Vで完全に充電した後、アルゴンで満たしたグローブボックス内で半電池を分解し、電解液を含んだ7~10mgの各正極極板を剥がし取って、耐圧150barの熱分析用サンプルプレート中に置き、DSC測定を行った。結果は、表2に示す通りである。電解液システム:10MのLiPF6,ECPCDEC325DSCテスト条件:1気体をN2に切換;230°Cから850°Cに加熱表2に示すように、改質された正極材料は放熱量が少なく、未改質の放熱量と比べて少なくとも10以上減少した。XPS表面分析上述した未改質の正極材料を有する正極極板と改質した正極材料を有する正極極板をそれぞれ使用して、ボタン型の半電池を作った。4.3Vで完全に充電した後、アルゴンで満たしたグローブボックス内で半電池を分解した。DMCで洗浄して乾燥させた後、2種類の正極極板をX線光電子分光XrayphotoelectronspectroscopyXPS表面分析にかけた。LiCoO2LCO正極材料を例として挙げると、図7Aおよび図7Bは、a本発明の実験例で得られたハイパーブランチポリマーを2含んだ新鮮な電極の表面、b電池が形成された後のハイパーブランチポリマーを2含んだ電極の表面、c電池が形成された後のハイパーブランチポリマーを含まない電極の表面のCo-2pのX線光電子スペクトルXPSおよびN-1sのXPSを示したものである。図7Cは、それぞれa10分、a25分、a310分、a420分、a540分およびa660分後の上記ケースaの電極表面のCo-2pのXPSである。図7Dは、それぞれb10分、b25分、b310分、b420分、b540分およびb660分後の上記ケースbの電極表面のCo-2pのXPSである。図7A~図7Dに示すように、新鮮な状態で、改質されたLCO正極極板ではCoシグナルがほとんど見られなかったが図7D、未改質のLCO正極極板では明らかなCoシグナルが見られた図7A。これは、改質されたLCOが窒素を含む有機表面保護膜によって覆われていることを示す。改質されたLCO正極極板のCoシグナルは、アルゴン-イオンで5分間スパッタリングされた後にはっきりと現れ始め、スパッタリング時間が長くなるにつれてさらに増加した。Co-2pおよびN-1sのXPS表面分析結果からわかるように、改質されたLCO正極極板は、窒素含有有機表面保護膜を含み、アルゴン-イオンで20分間スパッタリングした後でもシグナルは依然として強い。窒素を含む有機表面保護膜は、LCOに塗布された厚さ約80~150nmのハイパーブランチポリマーフィルムである。比較例本発明の実施例の改質正極材料を用いたリチウムイオン電池の製造方法と同じ方法で、比較例の正極材料を用いたリチウムイオン電池を製造した。異なる点は、正極材料を改質していないことのみである。つまり、負極材料、電解液、組み立てプロセスおよび成分比は、どちらも同じである。<リチウムイオン電池の交流インピーダンスおよびサイクル寿命試験>実施例と比較例との正極極板をそれぞれ使用してボタン型の半電池を組み立てて、1日静置した後、4.3Vで活性化試験を行った。2つの半電池の交流インピーダンスACimpedanceを図8Aに示す。充電前は、実施例と比較例の半電池の交流インピーダンスはほぼ同じであった。しかしながら、充電が進むに従い、窒素含有ポリマーで改質した正極材料を有する半電池は、固体-固体インターフェース、固体-液体インターフェースのいずれにおいても比較的大きなインピーダンスを示した。インピーダンスが大きいということは、窒素含有ポリマーがリチウムイオン電池活性化の過程でより厚い保護膜が形成されたことを意味する。それから、実施例と比較例の半電池をそれぞれ55°Cの高温で480回の充電-放電サイクルにかけ、充電過程中のそれぞれの交流インピーダンスを図8Bに示した。実施例の改質正極材料を使用した半電池の交流インピーダンスの上昇度は、未改質の正極材料を使用した場合よりもはるかに小さく、図9に示すように、改質正極材料は、リチウムイオン電池のサイクル寿命も増加している。注意すべきこととして、図9のVCで示した曲線は、炭酸ビニレンvinylenecarbonateVCの存在における未改質の正極材料の実験結果であり、通常、リチウムイオン電池の電解液を製造するために使用される溶媒である。<リチウムイオン電池の内部短絡をシミュレートする過電圧試験>本発明の改質正極材料を使用したリチウムイオン電池で内部短絡が発生し、瞬間的な高電流と高温度が生じた時、電極板間のセパレータの第1安全保険と合わせて、電界効果作動を有する多重の安全メカニズムが起動して、ハイパーブランチポリマーの孔が全て一斉且つ全体的に縮小し、電極板間のリチウムイオンの拡散伝導および電気化学反応が急速に遮断される。そうすることによって、電解液と正極材料のインターフェースにおける放熱量を45以上まで効果的に減らして、酸素の放出を抑制し、リチウムイオン電池の熱暴走を防ぐことができる。一般的に、従来のリチウムイオン電池で内部短絡が発生した後、図10Aに示した比較例のリチウムイオン電池の試験結果過電圧=20V、電流=133mAhからわかるように、正極の温度は550°C以上、負極の温度は300°C以上に上がり、且つ大気圧を超える圧力で酸素ガスも発生する。酸素ガスの発生は、電池が発火や爆発を起こすキーポイントでもある。しかしながら、本発明のハイパーブランチポリマーによって塗布された正極材料を有するリチウムイオン電池で内部短絡が発生した後、図10Bに示した本発明の実施例のリチウムイオン電池の試験結果過電圧=20V、電流=133mAhからわかるように、正極の最高温度は約140°Cで制御され、負極の最高温度は単に127°Cで制御されて、酸素の発生も抑制される。したがって、ハイパーブランチポリマーで構成された多重の安全メカニズムは、リチウムイオン電池の短絡によって生じる温度を約150°Cまで効果的に下げることができ、従来のリチウムイオン電池の場合が500°Cの高温であるのに比べてはるかに低いため、先行技術にあった発火や爆発の問題を解決することができる。一方、電解液と正極材料の間のインターフェースでの反応を大幅に減らして酸素の放出を抑制するため、目立った電池の膨張現象も生じない。また、改質および未改質のLNCMLMO重量比=7.3を用いたリチウムイオン電池をそれぞれ6C/30Vで過電圧放電試験にかける。試験の後、正極極板を取り出し、SEM/EDX成分分析にかけた。結果は、表3に示す通りである。表3からわかるように、本発明の改質正極材料は、酸素ガスの生成および放出を効果的に抑制することができる。<リチウムイオン電池の安全性試験>LCOを基本の正極材料として使用して、比較例未改質のLCOおよび実施例改質されたLCOの503759型のリチウムイオン電池を製造した。4.2Vで活性化した後、実施例のリチウムイオン電池は、平均容量が1274mAh、放電率が0.2Cであり、比較例のリチウムイオン電池は、平均容量が1340mAh、放電率が同じであった。比較例および実施例の503759型のリチウムイオン電池を釘刺し試験にかけ、熱電対温度計を釘に装着した。釘刺試験の結果は、表4に示す通りである。表4からわかるように、本発明のハイパーブランチポリマーで塗布された改質正極材料を有する正極極板を使用することによって、リチウムイオン電池の安全性を向上させることができ、電池短絡点の温度°Cも比較例に比べて大幅に低下させることができた。また、改質および未改質のLMO、LCOおよびLNCMを使用したリチウムイオン電池をそれぞれ釘刺試験にかけた。結果は、表5に示す通りである。表5に示すように、従来の正極材料を使用したリチウムイオン電池は、高温により発火や爆発を起こしたが、それに比べ、改質された正極材料を使用したリチウムイオンは、発火または爆発を起こさなかった。したがって、本発明の改質正極材料の表面に塗布された複合膜は、リチウムイオン電池に対して熱作動安全メカニズムを有すると言える。本発明の上記の実施形態および実施例では、正極材料の表面に導電性を有するハイパーブランチポリマーを塗布する。そのため、ハイパーブランチポリマーの安全スイッチ機能およびその他の機能が得られるだけでなく、十分な電子導電性も提供することができるため、リチウムイオン電池の抵抗およびエネルギー消耗量の増加を防ぐことができる。以上のごとく、この発明を実施形態により開示したが、もとより、この発明を限定するためのものではなく、当業者であれば容易に理解できるように、この発明の技術思想の範囲内において、適当な変更ならびに修正が当然なされうるものであるから、その特許権保護の範囲は、特許請求の範囲および、それと均等な領域を基準として定めなければならない。"