"トレッド部に陸部を備えるタイヤを製造するにあたり、前記陸部の形状に対応した凹所を有する加硫金型内に、少なくとも前記凹所との間にゴムの射出空間を形成する凹所閉塞部材を挿入する工程と、前記射出空間内に未加硫のゴムを射出、充填する工程と、前記射出空間内に充填されたゴムを加硫する工程と、を含むことを特徴とするタイヤの製造方法。前記凹所閉塞部材は、前記加流金型内で拡縮変形可能な中子であり、前記ゴムを前記中子の、前記射出空間に面する部分から射出する、請求項1に記載のタイヤの製造方法。前記タイヤは、農業用タイヤであり、前記陸部はラグである、請求項1または2に記載のタイヤの製造方法。前記ゴムを前記中子の周上4箇所以上から射出する、請求項2に記載のタイヤの製造方法。上記のようなラグ付きタイヤは、タイヤ本体の外表面から立ち上がるラグの高さが高く、ボリュームが大きいため、生タイヤを金型に装填して加硫する際には、ラグに対応する金型の凹所にタイヤ本体のゴムが大量に流動することになる。このためラグ周辺部におけるタイヤ本体には歪みが発生し、タイヤの表面に凹凸ができてしまうことや、タイヤ内部のカーカスプライやベルトにウェーブが発生してタイヤの耐久性に影響を及ぼすことがあって、タイヤの外観、性能が損なわれる問題があった。それゆえ、この発明は、比較的高さ、ボリュームの大きい陸部を備えるタイヤを製造するにあたり、加硫時の該陸部に相当する部分のゴム流動を抑制して、上述の問題を解消することができるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。この発明は上記課題を解決するためになされたものであり、この発明のタイヤの製造方法は、トレッド部に陸部を備えるタイヤを製造するにあたり、前記陸部の形状に対応した凹所を有する加硫金型内に、少なくとも前記凹所との間にゴムの射出空間を形成する凹所閉塞部材を挿入する工程と、前記射出空間内に未加硫のゴムを射出、充填する工程と、前記射出空間内に充填されたゴムを加硫する工程と、を含むことを特徴とするものである。なお、この発明のタイヤの製造方法にあっては、前記凹所閉塞部材は、前記加流金型内で拡縮変形可能な中子であり、前記ゴムを前記中子の、前記射出空間に面する部分から射出することが好ましい。この場合、前記ゴムを前記中子の周上4箇所以上から射出することが好ましい。また、この発明のタイヤの製造方法にあっては、前記タイヤは、農業用タイヤであり、前記陸部はラグであることが好ましい。この発明のタイヤの製造方法によれば、加硫金型内で陸部素材を凹所内へのゴムの射出、充填によって前もって形成し、陸部素材を生タイヤの外面に結合するので、加硫時の加硫金型の凹所内へのゴム流動を防止することができ、凹所内へのゴム流動に起因する外観不良、性能低下の問題を解消することができる。以下、この発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。まず、図1に、この発明のタイヤの製造方法にしたがって製造されるタイヤの一例を示す。図1のタイヤは、農業用のラグ付き空気入りタイヤ以下、単にタイヤともいう。である。なお、この発明のタイヤ製造方法は、農業用タイヤに限らず、乗用車用タイヤ、トラックバス用タイヤ等種々のタイヤを製造するのに用いることができる。このタイヤ1は、慣例に従うタイヤ構造を備えるものであり、具体的には、一対のビード部3と、該ビード部3のタイヤ径方向外側に連なる一対のサイドウォール部5と、これらのサイドウォール部5間に跨るトレッド部7とからなり、図示は省略するが、内部に、ビード部3内にそれぞれ配設されたビードコア間でトロイダルに延在するカーカス層と、トレッド部7のクラウン部においてカーカス層の外側に配置されたベルト層とを備えるものである。そして、トレッド部7には、一般的な乗用車用タイヤに比べて高さおよびボリュームが大きい、陸部としての複数のラグ9が配設されている。ラグはこの例では、タイヤ周方向に交互に配置されているが、ラグの形状、配設パターンは図示のものに限定されない。また、陸部としては、ラグに限らず、ブロックやリブとしてもよい。次いで、図2を参照して、この発明のタイヤの製造方法に用いるタイヤ製造装置10について説明する。図2において、符号12は、生タイヤを加硫するための加硫金型であり、加硫金型12は、タイヤ1のトレッド部7半部図2において下側半部のラグ陸部9およびラグ9間部分を形成する型面13aを有する固定の下金型13と、タイヤ1のトレッド部7半部図2において上側半部のラグ陸部9およびラグ9間部分を形成する型面14aを有する可動の上金型14と、を備えている。上金型14の型面14aおよび下金型13の型面13aはそれぞれ、タイヤ1のラグ9を形成するための凹所16を有している。これらの上金型14、下金型13は相互に開閉自在に構成され、両者が閉鎖合致されたとき、両型面14a、13aがタイヤ1の外郭形状に対応したキャビティを形成する。また、符号18は、スチーム等の熱媒体が供給されることで膨張してタイヤ内面を押圧するブラダーであり、該ブラダー18は昇降手段20に連結されて上下に伸縮可能に構成されている。また、このタイヤ製造装置10は、加硫金型12内に出し入れ自在に配置される、凹所閉塞部材としての中子22を備えている。中子22は周方向に複数に分割されるとともに拡縮変形可能な中子セグメント23からなり、各中子セグメント23は拡開時に上金型14および下金型13の少なくとも凹所16との間にゴムの射出空間を形成するものである。図示例では、中子22は、凹所16の開口を閉塞して該凹所16内を上記射出空間としている。各中子セグメント23には、凹所16内に開口する穴部射出口25と後述の射出装置から押し出された未加硫のゴムを該穴部25を介して凹所16内に導く通路27とが形成されている。なお、図示は省略するが、中子22は、凹所16のみならず、上金型14および下金型13における凹所16間の部分との間にもゴムの射出空間を形成するものであることが好ましく、この場合、穴部の数は4個以上とすることで、射出空間に均一にゴムを射出することができるとともに、短時間でゴムを射出することが可能となる。また、凹所16ごとに対応する穴部25を設ける場合に比べて、各通路27の面積を大きくすることができるので、通路27内のゴム詰まりを抑制することができる。なお、中子22と上金型14および下金型13における凹所16間の部分との間の隙間は約3~10mmとすることができる。このタイヤ製造装置10はさらに、中子22によって閉状態に保持された凹所16内に未加硫のゴムを射出、充填する射出装置29を備えている。射出装置29はここでは、ホッパー31内に供給されたゴム材料を加熱シリンダ33内で加熱、溶融し、所定量の溶融材料をスクリュー35を前進させてノズル37から噴射するインラインスクリュー式であるが、これに限定されず、プリプラ式やプランジャ式など既知の射出装置を用いることができる。次いで、上述したタイヤ製造装置10を用いてタイヤを製造する方法について図2および図3a~cを参照して説明する。まず、図2に示すように、型締めした状態の加硫金型12内に縮径状態の中子22を配置し、その後、中子22の各中子セグメント23を拡開して中子セグメント23の側壁を上金型14および下金型13の型面14a,13aに押し付けてラグ陸部9を形成するための凹所16の開口を閉塞し、該凹所16を閉状態に保持する。次いで、図3aに示すように、射出装置29から未加硫のゴムを通路27および穴部25を通じて中子22によって閉状態に保持された凹所16射出空間内に射出、充填する。その後、中子22を型面13a,14aに押し付けた状態で凹所16内に充填されたゴムを加硫して予加硫のラグ素材陸部素材9’を形成する。その後、中子22を縮径するとともに上方に移動して上金型14の中央開口から退避させた後に型開きを行うか、あるいは上金型14と一緒に中子22を上方に退避させて型開きを行う。ここからは従来のタイヤの製造方法と同様に、生タイヤ1’を型開き状態にある下金型13の上に装入し、その後、上金型14を型締めした状態でブラダー18により生タイヤ1’を上記型面13a,14aおよびラグ素材9’に押し付けて所定時間、温度で加硫を行い、ラグ素材9’と生タイヤ1’とを一体化させることでタイヤ1を製造できる。かかる構成になるタイヤの製造方法によれば、従来用いていた加硫金型12を利用し、加硫金型12内でラグ素材陸部素材9’を前もって形成することができ、しかも、ラグ素材9’を生タイヤ1’の外面に結合するので、加硫時の加硫金型12の凹所16内へのゴム流動を防止することができ、凹所16内へのゴム流動に起因する外観不良、性能低下の問題を解消することができる。さらに、トレッド部7の厚さが均一化することができるので、トレッド部7を薄肉化し軽量化を図ることができるとともに、リトレッドも可能となり、環境負荷を減らすことができる。次いで、図示は省略するが、この発明にしたがう他のタイヤ製造方法について説明する。この製造方法は、凹所閉塞部材として中子を用いるのに代えて、生タイヤ自体を凹所閉塞部材として用いるものである。すなわち、型開き状態にある下金型13の上に生タイヤ1’を装入し、その後、上金型14を型締めした状態でブラダー18によって生タイヤ1’の外面を型面13a,14aに押し付けて凹所16の開口を閉塞した状態で、上金型14および下金型13に設けられた、上述した穴部25および通路27と同様の構成を有する穴部および通路を介して射出装置29よりゴムを凹所16内に射出、充填し、この状態のまま、生タイヤ1’および凹所内に充填されたゴムを同時に加硫して、トレッド部7にラグ陸部9を形成する方法である。かかる方法によれば、中子22を出し入れする工程を省略することができるので、製造効率を高めることができ、また、中子22を不要とすることができるので装置の低コスト化を図ることができる。"