ベースに孔を形成し、前記ベースの孔に、第1の部材が有する孔が所定の位置となるように、前記第1の部材を所定の回転位置で挿入し、前記第1の部材の孔に、第2の部材が有する成形領域が所定の位置となるように、前記第2の部材を所定の回転位置で挿入する金型製造方法。請求項1に記載の金型製造方法であって、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記成形領域の中心位置が所定の位置となるように、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入する金型製造方法。請求項1に記載の金型製造方法であって、前記ベースは、複数の孔を有し、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記ベースの前記複数の孔に対してそれぞれ行われる金型製造方法。請求項1に記載の金型製造方法であって、さらに、前記ベースの孔の位置、前記第1の部材に対する前記第1の部材の孔の偏芯量、及び前記第2の部材に対する前記成形領域の偏芯量をそれぞれ測定し、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記測定工程により測定された各パラメータをもとに、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入する金型製造方法。第1の孔を有するベースと、第2の孔を有し、前記第2の孔が所定の位置となるように、前記第1の孔に所定の回転位置で挿入される第1の部材と、成形領域を有し、前記成形領域が所定の位置となるように、前記第2の孔に所定の回転位置で挿入される第2の部材とを具備する金型。請求項5に記載の金型であって、前記第1の部材は、前記第2の孔の偏芯量を測定するための第1の測定基準部を有し、前記第2の部材は、前記成形領域の偏芯量を測定するための第2の測定基準部を有する金型。近年では、カメラを搭載した携帯端末等の小型化が進み、当該カメラに組み込まれる光学レンズとして小型で高品質のものが求められている。従って小型で高品質なレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型等を、高い精度で成形する技術が求められている。以上のような事情に鑑み、本技術の目的は、小型で高品質のレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型等を、高精度に成形することが可能となる金型の製造方法、及びその金型を提供することにある。上記目的を達成するため、本技術の一形態に係る金型製造方法は、ベースに孔を形成することを含む。前記ベースの孔に、第1の部材が有する孔が所定の位置となるように、前記第1の部材が所定の回転位置で挿入される。前記第1の部材の孔に、第2の部材が有する成形領域が所定の位置となるように、前記第2の部材が所定の回転位置で挿入される。この金型製造方法では、ベースに形成された孔に所定の回転位置で第1の部材が挿入される。そして第1の部材の孔に所定の回転位置で第2の部材が挿入される。これにより、第2の部材が有する成形領域の位置を高精度に調整することができる。この結果、小型で高品質のレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型等を、高精度に成形することが可能となる。前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記成形領域の中心位置が所定の位置となるように、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入してもよい。この金型製造方法では、第2の部材の成形領域の中心位置が所定の位置となるように調整される。従って高品質のレンズやレプリカ型等を高精度に成形可能となる。前記ベースは、複数の孔を有してもよい。この場合、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記ベースの前記複数の孔に対してそれぞれ行われてもよい。これにより、高品質なマルチレンズや当該マルチレンズ成形用のレプリカ型等を高精度に成形可能となる。前記金型製造方法は、さらに、前記ベースの孔の位置、前記第1の部材に対する前記第1の部材の孔の偏芯量、及び前記第2の部材に対する前記成形領域の偏芯量をそれぞれ測定することを含んでもよい。この場合、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記測定工程により測定された各パラメータをもとに、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入してもよい。この金型製造方法では、上記した各パラメータが測定される。これにより第1及び第2の部材の最適な回転位置を容易に算出することが可能となる。本技術の一形態に係る金型は、ベースと、第1の部材と、第2の部材とを具備する。前記ベースは、第1の孔を有する。前記第1の部材は、第2の孔を有し、前記第2の孔が所定の位置となるように、前記第1の孔に所定の回転位置で挿入される。前記第2の部材は、成形領域を有し、前記成形領域が所定の位置となるように、前記第2の孔に所定の回転位置で挿入される。前記第1の部材は、前記第2の孔の偏芯量を測定するための第1の測定基準部を有してもよい。この場合、前記第2の部材は、前記成形領域の偏芯量を測定するための第2の測定基準部を有してもよい。以上のように、本技術によれば、小型で高品質のレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型等を、高精度に成形することが可能となる。以下、本技術に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本技術の一実施形態に係る金型を模式的に示す断面図である。本実施形態に係る金型100により、マルチレンズ成形用のレプリカ型50が生成される。レプリカ型50は、ガラス基板51にレンズ形状が反転した形状のレプリカ部52が成形されることで形成される。金型100は、ベース21と、ベース21に取り付けられるピン部材22とを有する。ベース21は、複数の孔23を有する。複数の孔23は、ガラス基板51の成形面53に対向する方向Y方向にてベース21を貫通している。この複数の孔23にピン部材22がそれぞれ挿入される。ピン部材22は、ボールゲージ24を介してベース21に予圧状態で設けられる。またピン部材22は、ベース21から取り外し可能な様に組み立てられている。ベース21の孔23は、第1の孔に相当する。ピン部材22は、第1の部材としての外筒部25と、第2の部材としてのピン26とを有する。図1に示すように外筒部25は、成形面53に対向する方向に貫通する孔27を有し、この孔27にピン26が挿入される。本実施形態では、焼き嵌めによりピン26が外筒部25の孔27に対して予圧状態で固定されている。外筒部25の孔27は、第2の孔に相当する。なお、外筒部25の孔27にピン26を固定する方法は焼き嵌めに限られない。ピン26の、ガラス基板51の成形面53と対向する側の先端には、レンズ加工によりレンズ部28が形成されている。レンズ部28は成形領域に相当する部分であり、当該レンズ部28にてレプリカ部52が成形される。従って、レンズ部28の中心位置がレプリカ部52の中心位置に相当する。レンズ部28を形成する加工方法としては、例えば旋削方法や研削方法等の種々の加工方法を採用可能である。本実施形態では、非球面レンズ形状のレンズ部28が形成されるが、レンズ部28の形状は適宜設定可能である。また金型100は、ベース21と一体的に設けられた受け板29と、ピン部材22をガラス基板51側に押圧するためのネジ30を有する。ピン部材22を押圧させるための機構や、押圧のために用いられる部品等は適宜設定可能である。図2は、本実施形態に係るレンズ部28の形状及びレプリカ部52の成形について説明するための図である。図2では、金型100のうちピン26のみが図示されている。図2Aに示すように、ピン26のレンズ部28に成形材料54がそれぞれ供給される。本実施形態では、成形材料54として紫外線硬化性樹脂が供給される。そして金型100のピン26にガラス基板51が押し当てられた状態で、照明55により成形材料54に紫外線が照射される。これにより図2Bに示すように、ガラス基板51にレプリカ部52が成形されたレプリカ型50が生成される。なお成形材料54として、例えば熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂等の合成樹脂材料プラスチック材料や、ガラス材料等、種々の成形材料が用いられてもよい。成形材料54は、例えば図示しないディスペンサによりレンズ部28に滴下される。その他成形材料54の供給方法は適宜設定可能であり、ランナやスプールを用いて成形材料54が供給されてもよい。図3は、レプリカ型50を用いてウエハレバルレンズを生成する工程を示す模試的な図である。まず図3Aに示すように、レプリカ型50のレプリカ部52に、合成樹脂材料等のレンズ成形材料70を供給する。図3Bに示すように例えばガラス基板71等のウエハがレプリカ型50に押し当てられる。その状態で、紫外線の照射や加熱処理等により成形材料70が硬化される。これにより図3Cに示すように、複数のレンズ72が成形されたウエハレベルレンズ73が生成される。以下、本実施形態に係る金型100のベース21及びピン部材22の構成、及び金型100の製造方法について詳しく説明する。図4は、金型100のベース21を示す模式的な図である。図4Aは、ベース21を示す模式的な平面図であり、図4Bは、図4AのA-A線一点鎖線での模式的な断面図である。まずベース21に複数の孔23が形成される。図4に示す破線L1及びL2の交点Pは、ガラス基板51上に成形されるレプリカ部52の中心位置に対応する位置である。従って、レプリカ部52が高精度に成形されるためには、ベース21の孔23の中心位置が位置Cに等しくなることが望ましい。以下、このように孔23が形成されたベース21を、理想的なベース21Aと記載する。また位置Cを、目標センタ位置Cとして記載する。図5は、外筒部25を示す模式的な平面図及び断面図である。外筒部25は、ベース21の孔23に挿入される部分である筒部31と、筒部31よりも外径が大きい基部32とを有する。外筒部25には、ガラス基板51と対向する方向に貫通する孔27が形成される。孔27は、筒部31に対して偏芯することなく形成されることが望ましい。すなわち、外筒部25が理想的なベース21Aに取り付けられたときに、孔27の中心位置が目標センタ位置Cと等しくなることが望ましい。このように孔27が形成された外筒部25を、理想的な外筒部25Aと記載する。また本実施形態では、基部32に第1の測定基準部としての平坦部33が形成される。平坦部33については後述する。図6は、ピン26を示す模式的な平面図及び一部断面図である。ピン26は、外筒部25の孔27に挿入される部分であるピン本体部34と、ピン本体部34よりも外径が大きい基部35とを有する。ピン本体部34の先端には、レンズ部28が形成される。レンズ部28は、ピン本体部34の先端面36において、ピン本体部34に対して偏芯することなく形成されることが望ましい。すなわちピン26が理想的な外筒部25Aの孔27に取り付けられたときに、レンズ部28の中心位置が目標センタ位置Cと等しくなることが望ましい。このようにレンズ部28が形成されたピン26を、理想的なピン26Aと記載する。また本実施形態では、基部35に第2の測定基準部としての平坦部37が形成される。平坦部37については後述する。なお本実施形態では、ベース21の孔23の直径が6.5mmであり、外筒部25の孔27の直径が4mmである。そしてピン26のレンズ部28の直径が2mmである。従って直径が2mmであるレプリカ部52が成形される。しかしながらこれらのサイズは特に限定されず、より小さいサイズのレンズ又はレプリカ部52の成形にも、本技術は適用可能である。図7は、ボールゲージ24を示す模式的な図である。ボールゲージ24は、リテーナ38と、リテーナ38に保持された複数のボール39を有する。リテーナ38及びボール39の材料、ボール39の個数や配置等は適宜設定可能である。また他の構造を有するボールベアリング等が用いられてもよい。図8は、ベース21の孔23、外筒部25、及びピン26の相互の位置関係について説明するための図である。理想的なベース21A、理想的な外筒部25A及び理想的なピン26Aが形成されたとする。そうすると、図8Bに示すように、理想的なベース21Aの孔23に挿入された理想的な外筒部25Aの孔27の中心位置は、目標センタ位置Cと等しくなる。また図8Cに示すように、理想的な外筒部25Aの孔27に挿入された理想的なピン26Aのレンズ部28の中心位置も、目標センタ位置Cと等しくなる。これにより高精度のレンズ等が成形可能となる。しかしながら、上記したような理想的なベース21A、理想的な外筒部25、及び理想的なピン26を形成することは困難であることが多い。従って公差として許容される範囲内に各中心位置が配置されるように、ベース21の孔23、外筒部25の孔27、及びピン26のレンズ部28が形成されることが多い。図9~図11は、理想的な形状とは異なる形状を有するベース21、外筒部25、及びピン26を示す模式的な図である。図9~図11に示すように、ベース21の孔23の中心位置H、外筒部25の孔27の中心位置I、及びピン26のレンズ部28の中心位置Jが、目標センタ位置Cと異なっている。このような場合、ベース21の孔23の位置、外筒部25に対する孔27の偏芯量、及びピン26に対するレンズ部28の偏芯量により、成形されるレンズやレプリカ部52等の形状が若干ずれてしまう可能性がある。レプリカ部52の中心は、典型的にはレンズ等の光軸に相当する部分である。従って、中心位置において形状がくずれてしまうと高精度のレンズやレプリカ部52等を成形することは難しい。しかしながら、本実施形態では、ピン部材22として外筒部25とピン26との2つの部材を用いること、及び以下に示す金型100の組み立て方法により、高品質のレンズや当該レンズを成形するためのレプリカ部52等を高精度に成形することが可能となる。図12は、ベース21の孔23及び外筒部25の相互の位置関係について説明するための図である。ベース21の孔23の中心位置Hは、目標センタ位置Cと異なる位置である。また外筒部25に対して外筒部25の孔27は偏芯している。従って、ベース21の孔23に外筒部25を挿入すると、ベース21の孔23の中心位置H、外筒部25の孔27の中心位置I、及び目標センタ位置Cは、相互に異なる位置となる。この状態で、ベース21の孔23に対する外筒部25の回転位置を変位させる。そうすると図12に示すように、ベース21の孔23の中心位置Hを中心とした円O1上で、外筒部25の孔27の中心位置Iが変位する。図13は、ベース21の孔23、外筒部25、及びピン26の相互の位置関係について説明するための図である。図11に示したようにピン26に対してレンズ部28は偏芯している。従ってレンズ部28の中心位置Jと、外筒部25の孔27の中心位置Iとは異なる位置になる。図13では、ベース21の孔23の中心位置H、外筒部25の孔27の中心位置I、ピン26のレンズ部28の中心位置J、及び目標センタ位置Cが相互に異なる位置となっている。この状態で、外筒部25の孔27に対するピン26の回転位置を変位させる。そうすると図13に示すように、外筒部25の孔27の中心位置Iを中心とした円O2上で、レンズ部28の中心位置Jが変位する。本実施形態では、ベース21の孔23に対する外筒部25の回転位置を適宜変位させ、また外筒部25の孔27に対するピン26の回転位置を適宜変位させる。すなわち外筒部25は、外筒部25の孔27が所定の位置となるように、ベース21の孔23に所定の回転位置で挿入される。そしてピン26は、レンズ部28が所定の位置となるように、外筒部25の孔27に所定の回転位置で挿入される。これにより、レンズ部28の中心位置Jを高精度に調整することが可能となり、高品質のレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ部52を高精度に成形することが可能となる。図14は、外筒部25の回転位置及びピン26の回転位置が調整された状態を示す模式的な図である。図12及び図13に示す状態から、外筒部25の回転位置が右回り方向に調整される。またピン26の回転位置も右回り方向に調整される。これにより図14では、レンズ部28の中心位置Jが、目標センタ位置Cと等しくなっている。このように本実施形態では、レンズ部28の中心位置Jを高精度に調整することが可能となる。なお、図12~図14は各部材の相互の位置関係について説明するための図であり、各部材の挿入順序を示すものではない。上記したように本実施形態では、外筒部25及びピン26が焼き嵌めにより固定される。このときに、ピン26の回転位置が適宜調整されて、外筒部25の孔27に取り付けられる。そして組み立てられたピン部材22が、ベース21の孔23に所定の回転位置で挿入される。すなわち外筒部25が、ベース21の孔23に所定の回転位置で挿入される。図15は、本実施形態に係る、金型100の組み立て方法の具体的な工程例を示すフローチャートである。ベース21の孔23の位置が測定されるステップ101。本実施形態では、目標センタ位置Cに対する、ベース21の孔23の中心位置Hの誤差量が算出される。例えばベース21を上面から撮像し、その画像に基づいて孔23の中心位置Hの誤差量が算出される。あるいは、ベース21に基準となるマークや線等が設けられており、そのマーク等の位置に基づいて孔23の中心位置Hの誤差量が算出されてもよい。その他、ベース21の孔23の中心位置Hの誤差量を算出する方法は適宜設定可能である。また目標センタ位置Cからの誤差量ではなく、孔23の中心位置Hの座標等が算出されてもよい。外筒部25に対する孔27の偏芯量及び位相と、ピン26に対するレンズ部28の偏芯量及び位相とがそれぞれ測定されるステップ102。図16は、上記した偏芯量及び位相の測定方法の一例を説明するための模式的な図である。図16Aは、外筒部25に対する孔27の偏芯量及び位相の測定についての図である。本実施形態では、図16Aに示す偏芯測定器60が用いられる。偏芯測定器60は、Vブロック61と、押圧部62とを有する。Vブロック61は、傾斜面63よりなる載置部64と、基準マーク65とを有する。載置部64に外筒部25の筒部31が載置され、押圧部62により筒部31が押圧される。そして筒部31と傾斜面63とが当接された状態で、外筒部25が回転される矢印参照。図16Aに示す正面方向から、回転する筒部31が撮像され、基準マーク65に基づいて孔27の偏芯量が測定される。また外筒部25の基部32に形成された平坦部33を基準として、偏芯の位相が測定される。例えば図16Aに示すように、平坦部33が左端で上下方向に沿う状態の回転位置を基準位置とする。この基準位置からの孔27の中心位置Iの変位が位相として測定される。外筒部25の孔27の偏芯量を測定する方法及び装置等は、他のものが適宜採用可能である。例えばレーザ等を有する照明機構による光の照射及び反射を利用した偏芯測定器等が用いられてもよい。図16Bは、ピン26に対するレンズ部28の偏芯量及び位相の測定についての図である。レンズ部28の偏芯量及び位相は、例えば上記した偏芯測定器60により、外筒部25の孔27の偏芯量及び位相と同様に測定される。なお、外筒部25の孔27の偏芯量等を測定するための第1の測定基準部として、上記した平坦部33以外の形状が採用されてもよい。また偏芯量等を測定するために基準となるアライメントマーク等が外筒部25に設けられてもよい。同様に、レンズ部28の偏芯量等を測定するための第2の測定基準部として、平坦部37以外の形状が採用されてもよい。またアライメントマーク等がピン26に設けられてもよい。図15のステップ103にて、各部材の最適な部品角度が算出される。すなわちベース21の孔23に対する外筒部25の最適な回転位置と、外筒部25に対するピン26の最適な回転位置とが算出される。そして最適な回転位置で、外筒部25とピン26とが組み立てられる。そして外筒部25がベース21の孔23に取り付けられるステップ104。図17~図20は、ステップ103の最適な回転位置の算出工程、及びステップ104の取り付け工程を説明するための図である。図17は、本実施形態におけるベース21の孔23、外筒部25の孔27、及びピン26のレンズ部28の加工精度実力を示す表である。この表で示す範囲がベース21の孔23の形成位置や、外筒部25の孔27及びレンズ部28の形成位置についての公差となる。ベース孔ピッチとは、ベース21の複数の孔23のピッチ形成の精度であり、ベース21の孔23の中心位置Hと、目標センタ位置Cとの差を表す。外筒同軸度とは、外筒部25に対する孔27の偏芯量であり、外筒部25の中心位置と孔27の中心位置Iとの差を表す。レンズ加工とピン外径同軸度は、ピン26に対する、レンズ加工されたレンズ部28の偏芯量であり、ピン26の外径の中心位置とレンズ部28の中心位置との差を表す。図18は、ベース21の孔23、外筒部25の孔27及びレンズ部28の各形成位置が最大公差である場合を示す模式的な図である。ベース21の孔23の中心位置Hと、目標センタ位置Cとの距離t1は最大公差である1.5μmである。またベース21の孔23の中心位置Hと、外筒部25の孔27の中心位置Iとの距離t2は最大公差である1.0μmである。すなわち外筒部25の孔27の中心位置Iは、ベース21の孔23の中心位置Hを中心とした半径t2=1.0μmの円O1上で変位する。ピン26のレンズ部28の中心位置Jと、外筒部25の孔27の中心位置Iとの距離t3は最大公差である0.8μmである。すなわちピン26のレンズ部28の中心位置Jは、外筒部25の孔27の中心位置Iを中心とした半径t3=0.8μmの円O2上で変位する。図18に示すように、外筒部25の回転位置及びピン26の回転位置を適宜調整することで、レンズ部28の中心位置Jと目標センタ位置Cとを等しくすることができる。例えば目標センタ位置Cを中心とした半径0.8μmの円図示せずと、中心位置Hを中心とした円O1との交点に、外筒部25の孔27の中心位置Iが配置される。この場合、レンズ部28の中心位置Jを目標センタ位置Cと等しくすることができる。すなわち、円O1の半径t2の大きさと円O2の半径t3の大きさとの和が、ベース21の孔23の中心位置Hと目標センタ位置Cとの距離t1以上の場合、レンズ部28を目標センタ位置Cに配置することができる。例えばこのような考え方に基づいた演算が行われることで、各部材の最適な回転位置が算出される。その他、各部材の最適な回転位置の算出方法は適宜設定可能である。図19は、ベース21の孔23、外筒部25の孔27及びレンズ部28の各形成位置についての他の例を示す模式的な図である。この例では、ベース21の孔23の中心位置Hと、目標センタ位置Cとの距離t1が0.5μmである。また外筒部25の孔27の中心位置Iが変位する円O1の半径t2は1.0μmである。ピン26のレンズ部28の中心位置Jが変位する円O2の半径t3は0.8μmである。この場合でも、外筒部25の回転位置及びピン26の回転位置を適宜調整することで、レンズ部28の中心位置Jと目標センタ位置Cとを等しくすることができる。図20は、ベース21の孔23、外筒部25の孔27及びレンズ部28の各形成位置についての他の例を示す模式的な図である。この例では、ベース21の孔23の中心位置Hと、目標センタ位置Cとの距離t1が1.5μmである。また外筒部25の孔27の中心位置Iが変位する円O1の半径t2は0.3μmである。ピン26のレンズ部28の中心位置Jが変位する円O2の半径t3も0.3μmである。すなわちこの例では、外筒部25の孔27の偏芯量及びレンズ部28の偏芯量が比較的少ない。このような場合、レンズ部28の中心位置Jを目標センタ位置Cと等しくすることはできない。しかしながら、外筒部25の回転位置及びピン26の回転位置を適宜調整することで、レンズ部28の中心位置Jを目標センタ位置Cに近づけることができる。本例では、レンズ部28の中心位置Jと目標センタ位置Cとの距離t4は0.4μmである。このように中心位置J及び目標センタ位置Cの差を0.5μm以下にすることが可能である。この結果、高品質なレンズ又はレプリカ部52を高精度に成形することが可能となる。図20に示すような場合では、例えばベース21の孔23の中心位置Hと目標センタ位置Cとを結ぶ直線上に、外筒部25の孔27の中心位置I及びレンズ部28の中心位置Jが配置されればよい。以上、本実施形態に係る金型100及び当該金型100の製造方法では、ベース21に形成された孔23に所定の回転位置で外筒部25が挿入される。そして外筒部25の孔27に所定の回転位置でピン26が挿入される。これにより、ピン26が有する成形領域の位置を高精度に調整することができる。例えば図18及び図19に示すように、レンズ部28の中心位置Jを目標センタ位置Cに等しくすることができる。あるいは図20に示すように、レンズ部28の中心位置Jを目標センタ位置Cに近づけることができる。この結果、小型で高品質のレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型50等を、高精度に成形することが可能となる。また本実施形態では、ベース21が複数の孔23を有する。これら複数の孔23に対して、回転位置が適宜調整された外筒部25及びピン26がそれぞれ取り付けられる。これにより、高品質なマルチレンズや当該マルチレンズ成形用のレプリカ型50を高精度に成形可能となる。また本実施形態では、ベース21の孔23の中心位置H、外筒部25の孔27の偏芯量、及びピン26のレンズ部28の偏芯量がそれぞれ測定される。そして測定された各パラメータをもとに図18~図20に例示したように外筒部25及びピン26が取り付けられる。これにより、外筒部25及びピン26の最適な回転位置を容易にまた正確に算出することが可能となる。上記したように外筒部25の基部32及びピン26の基部35には、第1及び第2の測定基準部である平坦部33及び37がそれぞれ形成されている。これにより上記パラメータを容易に測定することができる。従来、本実施形態のような多数個レンズ形状を有する金型が製造される場合、レンズ位置精度、形状精度、加工面粗さ、加工時間を満足することが困難であった。例えば、ベースに形成された複数の孔に、レンズ形状に加工されたレンズ部を有するピンがそのまま挿入されたものを想定する。この場合、ピンの回転位置を適宜調整しても、レンズ部の中心位置は、ベースの孔の中心位置を中心とする円上でしか変位できない。すなわちレンズ位置精度を向上させることが難しい。一方、本実施形態では、外筒部25及びピン26の2つの部材を有するピン部材22がベース21の孔23に挿入される。これにより外筒部25の回転位置とピン26の回転位置とをそれぞれ適宜調整することで、レンズ部28の変位範囲を大きくすることが可能である。この結果レンズ位置の精度を十分に向上させることが可能である。また本実施形態では、ピン26に対して旋削方法や研削方法等の種々の加工方法を採用可能なので、高い精度でレンズ部28を形成することが可能である。この結果、形状精度や加工面粗さを満足させることが可能となる。また、成形後のレンズ部28の形状の仕様を満足するためにはレンズ部28の形状を補正加工することが必要な場合が多い。当該補正加工は、ピン部材22をベース21から取り外して行われる。従って、再度ピン部材22をベース21に取り付ける際には、位置合わせが必要となる。本実施形態では、外筒部25の回転位置とピン26の回転位置とをそれぞれ適宜調整することで、精度よくまた短時間にレンズ部28の位置を調整することが可能である。またピン部材22をベース21から容易に取り外し分解することが可能である。この結果、レンズ部28の加工時間の短縮やコストの削減を図ることができる。ミーリング加工によりベースに複数のレンズ形状を掘り込む方法も考えられるが、レンズ形状精度、面粗さ、加工時間、コスト等の点で課題が多く実用化の難易度が高かった。本実施形態では、このようなミーリング加工を用いることなく、レンズ位置精度、形状精度、加工面粗さ、加工時間、コストを満足することが可能となる。またレンズ部28の中心位置Jを高精度に調整することができるので、外筒部25及びピン26のクランプ方向における長さを大きくすることができる。すなわちピン部材22を長軸形状とすることが可能である。また本実施形態では、金型100の長時間の使用等によりレンズ部28の中心位置Jがずれたときに、短い処理時間で容易にレンズ部28の中心位置Jの調整をすることができる。<変形例>本技術に係る実施形態は、上記で説明した実施形態に限定されず種々変形される。例えば図21は、図1に示す金型100の変形例を示す図である。この金型200では、ベース221と外筒部225とが焼き嵌めにより固定される。そして外筒部225にピン226がボールゲージ224を介して取り付けられる。ピン226は、外筒部225に対して取り外し可能なように取り付けられる。このように外筒部225がベース221に固定され、ピン226が外筒部225に対して取り外し可能であってもよい。この場合でも、ベース221に対する外筒部225の回転位置、及び外筒部225に対するピン226の回転位置を適宜調整することで、ピン226のレンズ部228の中心位置を高精度に調整することができる。またレンズ部228の形状を補正加工する際に、ピン226を容易に取り外すことが可能となる。図22は、図1~図3に示す金型100の変形例を示す図である。この金型では、ピン326に成形されたレンズ部328の形状が異なる。従って図22Aに示すような形状のレプリカ部352を有するレプリカ型350が生成される。図22Bに示すように、レプリカ部352に成形材料が供給されて、ガラス基板371が押し当てられる。これにより凹レンズ372が複数成形されたウエハレベルレンズ373が生成される。本変形例においても、外筒部及びピン326の回転位置を適宜調整することで、レンズ部328の中心位置を所定の位置にすることが可能である。このようにピンのレンズ部の形状を適宜変更することで、所期の形状を有するレンズや当該レンズを成形可能なレプリカ型等を高精度に成形することができる。上記では、レプリカ型の成形について説明した。しかしながら本実施形態に係る金型により、光学レンズやレプリカ型の生成のためのレプリカマスタ等が成形されてもよい。例えば図23は、本実施形態に係る金型としてのレンズ成形用金型500を示す模式的な断面図である。レンズ成形用金型500は、固定側金型510と移動側金型520とを有する。固定側金型510と、移動側金型520とがクランプされることで光学レンズ570が射出成形される。図23に示すように、固定側金型510は、ベース591、外筒部595、及びピン596を有する。固定側金型510のピン596の先端には、成形領域となるレンズ部598が形成されている。一方、移動側金型520も、ベース521、外筒部525、及びピン526を有する。移動側金型520のピン526の先端には、成形領域となるレンズ部528が形成されている。固定側金型510において、外筒部595及びピン596の回転位置が適宜調整される。また移動側金型520において、外筒部525及びピン526の回転位置が適宜調整される。これにより、固定側金型510のレンズ部598の中心位置と、移動側金型520のレンズ部528の中心位置とが、それぞれ高精度に調整可能となる。この結果、高品質の光学レンズ570を高精度に生成することが可能となる。なお図22及び図23に示す変形例において、図21に示すように外筒部がベースに固定され、ピンが外筒部に対して取り外し可能であってもよい。上記では、ベースの孔の位置、外筒部の孔の偏芯量、及びピンのレンズ部の偏芯量が予め測定された。しかしながら上記の各パラメータが測定されずに、例えばレンズ部の補正加工時に、適宜最適な回転位置が算出されてもよい。一方、予め測定されたパラメータに基づいて、各部材が仕分けされていてもよい。これにより例えば何百あるいは何千ものレンズ等を一度に成形する場合等に、ベースが有する多数の孔に組み込まれる外筒部とピンとを適宜選択することが可能である。また最適な回転位置を算出するための時間も短縮することができる。上記では、ベースの孔、外筒部の孔、及びピンのレンズ部の各形成位置における公差を適宜利用してレンズ部の位置を調整した。しかしながらベースの孔、外筒部の孔、及びピンのレンズ部を、予め目標センタ位置と異なる位置に敢えて形成してもよい。上記では、ベースに複数の孔が形成されたが、ベースの孔は単数でもよい。上記では、外筒部とピンとの2つの部材でピン部材が構成された。しかしながら2つ以上の部品でピン部材が構成されてもよい。例えば外筒部、外筒部の貫通孔に挿入される中筒部、そして中筒部の貫通孔に挿入されるピンによりピン部材が構成されてもよい。各部材の回転位置を適宜調整することでピンのレンズ部の位置が高精度に調整される。上記では、成形されるレプリカ部の中心位置が目標センタ位置となった。しかしながら、例えば成形品の形状等に基づいて、他の位置が目標位置として設定されてもよい。上記では、射出成形によりレンズもしくはレンズ形状のレプリカ部が形成された。しかしながら、本技術の適用例としては、レプリカ部の成形や、レンズ等の射出成形に限られない。例えば金属材料に対するプレス加工等において、用いられる金型の組み立て方法等に本技術が適用されてもよい。上記では、ベースに対して外筒部が予圧状態で取り付けられる。また外筒部に対してピンが予圧状態で取り付けられる。しかしながらレンズ等の成形処理が可能であるのなら、各部材が予圧状態でなくてもよい。なお、本技術は以下のような構成も取ることができる。1ベースに孔を形成し、前記ベースの孔に、第1の部材が有する孔が所定の位置となるように、前記第1の部材を所定の回転位置で挿入し、前記第1の部材の孔に、第2の部材が有する成形領域が所定の位置となるように、前記第2の部材を所定の回転位置で挿入する金型製造方法。2前記1に記載の金型製造方法であって、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記成形領域の中心位置が所定の位置となるように、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入する金型製造方法。3前記1又は2に記載の金型製造方法であって、前記ベースは、複数の孔を有し、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記ベースの前記複数の孔に対してそれぞれ行われる金型製造方法。4前記1から3のうちいずれか1つに記載の金型製造方法であって、さらに、前記ベースの孔の位置、前記第1の部材に対する前記第1の部材の孔の偏芯量、及び前記第2の部材に対する前記成形領域の偏芯量をそれぞれ測定し、前記第1の部材の挿入工程及び前記第2の部材の挿入工程は、前記測定工程により測定された各パラメータをもとに、前記第1の部材及び前記第2の部材を所定の回転位置でそれぞれ挿入する金型製造方法。5第1の孔を有するベースと、第2の孔を有し、前記第2の孔が所定の位置となるように、前記第1の孔に所定の回転位置で挿入される第1の部材と、成形領域を有し、前記成形領域が所定の位置となるように、前記第2の孔に所定の回転位置で挿入される第2の部材とを具備する金型。6前記5に記載の金型であって、前記第1の部材は、前記第2の孔の偏芯量を測定するための第1の測定基準部を有し、前記第2の部材は、前記成形領域の偏芯量を測定するための第2の測定基準部を有する金型。