ローター磁石とM相Mは2以上の整数の電磁コイルの間にコイルサポーターを有するコアレス電気機械装置の製造方法であって、a前記M相の電磁コイルを組み合わせて、円筒面の一部を為し、一方のコイルエンド領域が前記円筒面の外側に曲がり、他方のコイルエンドが前記円筒面の内側に曲がっているコイルサブ集合体を形成する工程と、b軟磁性体で形成された分割円環部品を形成する工程と、c前記分割円環部品を円環の周方向に接合して円環部品を形成する工程と、d前記円環部品を重ね合わせて円筒形のコイルバックヨークを形成する工程と、e炭素繊維を束ねて形成した炭素繊維束を編んで形成された炭素繊維シートを円筒形に成形し前記コイルサポーターを形成する工程と、f前記コイルサポーターの外周側に前記コイルサブ集合体を配置する工程と、g前記コイルサブ集合体の外周側に前記コイルバックヨークを配置し、前記コイルサポーターの内周側に前記ローター磁石を配置する工程と、を備える、コアレス電気機械装置の製造方法。ローター磁石とM相Mは2以上の整数の電磁コイルの間にコイルサポーターを有するコアレス電気機械装置の製造方法であって、a前記M相の電磁コイルを組み合わせて、円筒面の一部を為し、一方のコイルエンド領域が前記円筒面の外側に曲がり、他方のコイルエンドが前記円筒面の内側に曲がっているコイルサブ集合体を形成する工程と、b軟磁性体で形成された分割円環部品を形成する工程と、c前記分割円環部品を円環の周方向に接合して円環部品を形成する工程と、d前記円環部品を重ね合わせて円筒形のコイルバックヨークを形成する工程と、e炭素繊維を束ねて形成した炭素繊維束を編んで形成された炭素繊維シートを円筒形に成形し前記コイルサポーターを形成する工程と、f前記コイルサポーターの内周側に前記コイルサブ集合体を配置する工程と、g前記コイルサブ集合体の内周側に前記コイルバックヨークを配置し、前記コイルサポーターの外周側に前記ローター磁石を配置する工程と、を備える、コアレス電気機械装置の製造方法。請求項1または2に記載のコアレス電気機械装置の製造方法において、前記工程aは、a-1α巻きされた同形の電磁コイルを準備する工程と、a-2前記電磁コイルの有効コイル領域を前記円筒面に沿うように曲げる工程と、a-3M相のうちの第1の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の一方を前記電磁コイルの有効コイル領域が配置される前記円筒面の外周側に相毎に異なる大きさで曲げ、前記第1の相とは異なる第2の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の前記一方と反対側の他方のコイルエンド領域を前記外周側に曲げた大きさが小さいほど大きくなるように、前記円筒面の内周側に曲げる工程と、a-4前記M相の電磁コイルから各相1個合計M個の電磁コイルを用い、前記M個電磁コイルの内の第1の電磁コイルの有効コイル領域を、他のM-1個の電磁コイルの有効コイル領域を形成するN本の導体で形成された導体束により、隣り合う導体束が接するようにコイルサブ集合体を形成する工程と、を含む、コアレス電気機械装置の製造方法。請求項3に記載のコアレス電気機械装置の製造方法において、前記工程a-2とa-3は、同時に実行される、コアレス電気機械の製造方法。請求項3または4に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程gにおいて、前記コイルバックヨークは前記コイルサブ集合体の一方のコイルエンド領域側から配置され、前記ローター磁石は、前記コイルサブ集合体の他方のコイルエンド領域側から配置される、コアレス電気機械装置の製造方法。請求項1~5のいずれか一項に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程eにおいて、前記炭素繊維束は、90度交差して編まれて前記炭素繊維シートを形成し、前記炭素繊維束の方向は前記円筒の周方向と、前記円筒の表面に沿った前記周方向と垂直な方向である、コアレス電気機械装置の製造方法。請求項1~6のいずれか一項に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程dにおいて、前記円環部品を重ね合わせるときに、前記各円環部品を形成する前記分割円環部品の接合部が、円周方向の異なる位置に位置している、コアレス電気機械装置の製造方法。しかし、従来の技術では、強度と放熱のし易さを考慮してステーターリングは導電体であるステンレスで形成されているが、ステーターリングに生じる渦電流による発熱や損失については、十分に考慮されていなかった。すなわち、ステーターリングの放熱のためには、熱伝導率が良好な材料を用いることが好ましいが、一般に熱伝導率が良好な電気伝導性の材料を用いると、ステーターリングに渦電流が発生してしまうという問題があった。本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、電磁コイルに掛かるトルクを支える強度を有し、渦電流による発熱や損失を抑制するコアレス電気機械装置の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]ローター磁石とM相Mは2以上の整数の電磁コイルの間にコイルサポーターを有するコアレス電気機械装置の製造方法であって、a前記M相の電磁コイルを組み合わせて、円筒面の一部を為し、一方のコイルエンド領域が前記円筒面の外側に曲がり、他方のコイルエンドが前記円筒面の内側に曲がっているコイルサブ集合体を形成する工程と、b軟磁性体で形成された分割円環部品を形成する工程と、c前記分割円環部品を円環の周方向に接合して円環部品を形成する工程と、d前記円環部品を重ね合わせて円筒形のコイルバックヨークを形成する工程と、e炭素繊維を束ねて形成した炭素繊維束を編んで形成された炭素繊維シートを円筒形に成形し前記コイルサポーターを形成する工程と、f前記コイルサポーターの外周側に前記コイルサブ集合体を配置する工程と、g前記コイルサブ集合体の外周側に前記コイルバックヨークを配置し、前記コイルサポーターの内周側に前記ローター磁石を配置する工程と、を備える、コアレス電気機械装置の製造方法。この適用例によれば、コイルサポーターにより電磁コイルの解けを抑制するとともに、コイルサポーターが炭素繊維を用いて形成されているので、渦電流による発熱や損失を抑制することができるコアレス電気機械装置を製造することができる。この適用例によれば、コイルサポーターは、炭素繊維強化プラスチックで形成されており、電磁コイルに掛かるトルクを支える強度を有する。また、炭素繊維強化プラスチックは、炭素繊維が束ねられて形成された炭素繊維束が編まれて形成された電気伝導性材料であり、熱伝導率も良好である。さらに、渦電流は一般に閉じた経路を略円形に流れるが、炭素繊維束が編まれて形成されたコイルサポーターを採用した場合、炭素繊維と交わる方向の電流が流れにくいので、コイルサポーターに生じる渦電流を抑制することができる。すなわち、電磁コイルに掛かるトルクを支える強度を有するとともに、渦電流による発熱や損失を抑制して、コアレス電気機械装置の効率を向上させることができる。[適用例2]ローター磁石とM相Mは2以上の整数の電磁コイルの間にコイルサポーターを有するコアレス電気機械装置の製造方法であって、a前記M相の電磁コイルを組み合わせて、円筒面の一部を為し、一方のコイルエンド領域が前記円筒面の外側に曲がり、他方のコイルエンドが前記円筒面の内側に曲がっているコイルサブ集合体を形成する工程と、b軟磁性体で形成された分割円環部品を形成する工程と、c前記分割円環部品を円環の周方向に接合して円環部品を形成する工程と、d前記円環部品を重ね合わせて円筒形のコイルバックヨークを形成する工程と、e炭素繊維を束ねて形成した炭素繊維束を編んで形成された炭素繊維シートを円筒形に成形し前記コイルサポーターを形成する工程と、f前記コイルサポーターの内周側に前記コイルサブ集合体を配置する工程と、g前記コイルサブ集合体の内周側に前記コイルバックヨークを配置し、前記コイルサポーターの外周側に前記ローター磁石を配置する工程と、を備える、コアレス電気機械装置の製造方法。この適用例によれば、同様に、電磁コイルに掛かるトルクを支える強度を有するとともに、渦電流による発熱や損失を抑制し、コアレス電気機械装置の効率を向上させることができる。[適用例3]適用例1または2に記載の電気機械装置の製造方法において、前記工程aは、a-1α巻きされた同形の電磁コイルを準備する工程と、a-2前記電磁コイルの有効コイル領域を前記円筒面に沿うように曲げる工程と、a-3M相のうちの第1の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の一方を前記電磁コイルの有効コイル領域が配置される前記円筒面の外周側に相毎に異なる大きさで曲げ、前記第1の相とは異なる第2の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の前記一方と反対側の他方のコイルエンド領域を前記外周側に曲げた大きさが小さいほど大きくなるように、前記円筒面の内周側に曲げる工程と、a-4前記M相の電磁コイルから各相1個合計M個の電磁コイルを用い、前記M個電磁コイルの内の第1の電磁コイルの有効コイル領域を、他のM-1個の電磁コイルの有効コイル領域を形成するN本の導体で形成された導体束により、隣り合う導体束が接するようにコイルサブ集合体を形成する工程と、を含む、コアレス電気機械装置の製造方法。M相の電磁コイルの有効コイル領域の形状を同じに出来るので、コアレス電気機械装置のバランスを良くして、コアレス電気機械装置の効率を向上させることができる。[適用例4]適用例3に記載のコアレス電気機械装置の製造方法において、前記工程a-2とa-3は、同時に実行される、コアレス電気機械の製造方法。この適用例によれば、製造工程を短くすることができる。[適用例5]適用例3または4に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程gにおいて、前記コイルバックヨークは前記コイルサブ集合体の一方のコイルエンド領域側から配置され、前記ローター磁石は、前記コイルサブ集合体の他方のコイルエンド領域側から配置される、コアレス電気機械装置の製造方法。この適用例によれば、コイルバックヨークとローター磁石は、電磁コイルの曲げられたコイルエンドとぶつからないように配置することができる。[適用例6]適用例1~5のいずれか一つの適用例に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程eにおいて、前記炭素繊維束は、90度交差して編まれて前記炭素繊維シートを形成し、前記炭素繊維束の方向は前記円筒の周方向と、前記円筒の表面に沿った前記周方向と垂直な方向である、コアレス電気機械装置の製造方法。この適用例によれば、コイルサポーターにおける渦電流損失を低減することが出来る。[適用例7]適用例1~6のいずれか一つの適用例に記載のコアレス電気機械装置の製造方法であって、前記工程dにおいて、前記円環部品を重ね合わせるときに、前記各円環部品を形成する前記分割円環部品の接合部が、円周方向の異なる位置に位置している、コアレス電気機械装置の製造方法。この適用例によれば、コイルバックヨークにおける渦電流損失を抑制するとともに、コギングの発生を抑制することができ、コアレスモーターの効率を向上させることが出来る。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、モーターや発電装置などのコアレス電気機械装置の製造方法、コアレス電気機械装置や、コアレス電気機械装置を用いたロボット、移動体、等の形態で実現することができる。[第1の実施例]A.コアレスモーターの構成:図1は、第1の実施例を示す説明図である。図1Aは、コアレスモーター10を中心軸230と平行な面で切ったときの断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示し、図1Bは、コアレスモーター10を中心軸230と垂直なB-B切断線で切ったときの断面を断面と垂直な方向から見たときの図を模式的に示している。コアレスモーター10は、略円筒状のステーター15が外側に配置され、略円筒状のローター20が内側に配置されたラジアルギャップ構造のインナーローター型モーターである。ステーター15は、ケーシング110の内周に沿って配置されたコイルバックヨーク115と、コイルバックヨーク115の内側に配列された複数の電磁コイル100A、100Bと、を有している。本実施例では、電磁コイル100A、100Bを区別しない場合には、単に電磁コイル100と呼ぶ。コイルバックヨーク115は、磁性体材料で形成されており、略円筒形形状を有している。電磁コイル100Aと、100Bとは、樹脂130によりモールドされている。電磁コイル100Aと、100Bの中心軸230に沿った方向の長さは、コイルバックヨーク115の中心軸230に沿った方向の長さよりも長くなっている。すなわち、図1Aにおいて、電磁コイル100A、100Bの左右方向の端部は、コイルバックヨーク115と重ならない。本実施例では、コイルバックヨーク115と重なっている領域を有効コイル領域と呼び、コイルバックヨーク115と重ならない領域をコイルエンド領域と呼ぶ。本実施例では、電磁コイル100A、100Bの有効コイル領域は、同一の円筒領域に配置されるが、コイルエンド領域については、以下に説明するように、2つのコイルエンド領域のうちの一方が、円筒領域から外周側あるいは内周側に曲げられている。例えば、電磁コイル100Aについては、図1Aに示すように右側のコイルエンド領域は円筒領域に配置されて曲げられていないが、左側のコイルエンド領域は円筒領域から外周側に曲げられている。電磁コイル100Bについては、図1Aに示すように左側のコイルエンド領域は円筒領域に配置されて曲げられていないが、右側のコイルエンド領域は円筒領域から内周側に曲げられている。ステーター15には、さらに、ローター20の位相を検出する位置センサーとしての磁気センサー300が、配置されている。磁気センサー300として、例えばホール素子を有するホールセンサーを用いることができる。磁気センサー300は、電気角の駆動制御で略正弦波のセンサー信号を生成する。このセンサー信号は、電磁コイル100を駆動するための駆動信号を生成するために用いられる。したがって、磁気センサー300は、電磁コイル100A、100Bに対応して2つ設けられていることが好ましい。また、磁気センサー300は、温度補償機能を有していることが好ましい。磁気センサー300は、回路基板310の上に配置されており、回路基板310は、ケーシング110に固定されている。本実施例では、磁気センサー300および回路基板310は、電磁コイル100Aのコイルエンド領域が外側に曲げられた側に配置されている。本実施例では、磁気センサー300とコイルエンド領域との位置関係を用いて、上述した2つのコイルエンド領域のうち磁気センサー300に近い側のコイルエンド領域を、磁気センサー側コイルエンド領域と呼び、磁気センサー300から遠い側のコイルエンド領域を非磁気センサー側コイルエンド領域と呼ぶ。ステーター15は、また、回路基板310とローター20を挟んだ反対側にコイル結線基板315を備える。コイル結線基板315は、電磁コイル100A、100Bと、電磁コイル用配線105により結線される。コイル結線基板315は、外部の回路に電磁コイル100A、100Bを接続するために引き出し線303を備えている。ローター20は、中心に中心軸230を有し、その外周に複数の永久磁石200を有している。各永久磁石200は、中心軸230の中心から外部に向かう径方向放射方向に沿って磁化されている。なお、図1Bにおいて永久磁石200に付したN、Sの文字は、永久磁石200の電磁コイル100A、100B側の極性を示している。永久磁石200と電磁コイル100とは、ローター20とステーター15の対向する円筒面に対向して配置されている。ここで、永久磁石200の中心軸230に沿った方向の長さは、コイルバックヨーク115の中心軸230に沿った方向の長さと同じ長さである。すなわち、永久磁石200と、コイルバックヨーク115と、にはさまれた領域と、電磁コイル100Aまたは100Bとが重なる領域が電磁コイル100A、100Bの有効コイル領域となる。中心軸230は、ケーシング110の軸受け240で支持されている。中心軸230の磁石200と軸受け240との間の太さは、軸受け240を抑えるように、軸受け240周りの太さよりも太く形成されている。また、永久磁石200と中心軸230との間に磁石バックヨークを設けてもよく、永久磁石200の中心軸230に沿った方向の両端部にサイドヨークを設けても良い。磁石バックヨークやサイドヨークを用いることにより、永久磁石200の磁束の漏れを防ぐことができる。本実施例では、ケーシング110の内側に、波バネ座金260を備えている。この波バネ座金260は、永久磁石200の位置決めを行っている。但し、波バネ座金260は別の構成部品で置き換えることも可能である。B.電磁コイルサブアッセンブリーの製造:図2は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その1である。電磁コイル100A、100Bの有効コイル領域が配置される円筒面からコイルエンド領域を外周側あるいは内周側に曲げる前までは、電磁コイル100A、100Bを同じ工程で形成することができる。そこで、ここでは電磁コイル100Aを例にとって説明する。まず、図2Aに示す工程では、電磁コイル用配線105を準備し、α巻きとなるように電磁コイル用配線105のほぼ真ん中から両端側をそれぞれ外側方向へ巻いていって一本の電磁コイル用配線105から2つのコイル部分100Aaと100Abを形成する。図中の矢印は巻き方向を示している。2つのコイル部分100Aaと100Abの内周は、接続部100Acによりたがいに接続されている。ここで、コイル部分100Aa、100Abを重ねたときに、接続部100Acをコイル部分100Aaの内周に沿って配線できるような長さとなるように、2つのコイル部分100Aaと100Abを巻き始めることが好ましい。なお。接続部100Acの具体的な長さは、2つのコイル部分100Aaと100Abにおける接続部100Acの引き出し位置により異なる。例えば、図2Aに示す例では、コイル部分100Aaあるいはコイル部分100Abの内周の長さの整数倍の長さであることが好ましい。次に、図2Bに示す工程では、2つのコイル部分100Aaと100Abを対面で重ね合わせて電磁コイル100Aを形成する。このとき、接続部100Acが余るので、接続部100Acをコイル部分100Aaの内周に沿うように配線する。上述のように、接続部100Acの長さがコイル部分100Aaあるいはコイル部分100Abの内周の長さの整数倍の長さであると、接続部100Acをコイル部分100Aaまたはコイル部分Abの内周に沿って過不足無く配線することができる。図3は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その2である。図3Aは、電磁コイル100Aを示し、図3Bは電磁コイル100Bを示している。図3Aの左下の図面は、左上の図面のA-A切断線で切った断面を見た図であり、図3Aの右の図面は、左上の図面のB-B切断線で切った断面を非磁気センサー側から見た図である。図3Bの右下の図面は、右上の図面のC-C切断線で切った断面を見た図であり、図3Bの左の図面は、右上の図面のD-D切断線で切った断面を磁気センサー側から見た図である。ここに示す工程では、電磁コイル100Aについては、図3Aに示すように、電磁コイル100Aを円筒領域に沿うように曲げると共に、磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2を円筒領域の外周側に曲げ、電磁コイル100Bについては、図6Bに示すように、電磁コイル100Bを円筒領域に沿うように曲げると共に、非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1を円筒領域の内周側に曲げる。図4は、電磁コイルの形成工程を示す説明図その3である。図4に示す工程では、電磁コイル100A、100Bの表面に絶縁膜101を形成する。電磁コイル100A、100Bを形成する電磁コイル用配線105図2参照は、絶縁被覆図示せずを有している。図3A、Bに示す工程では、加熱しながら圧縮するので、絶縁皮膜が細り、電磁コイル100Aあるいは100Bの耐圧が低くなる。そのため、電磁コイル100A、100Bの表面に絶縁膜101を形成することにより、電磁コイル100A、100Bの耐圧を向上させる。なお、電磁コイル100Aあるいは100Bの導体配線の電気抵抗は極めて小さいため、1ターン毎の電圧降下は極めて小さい。したがって、ターン毎の配線の電圧は、ほぼ同じ電圧であり、各ターンを形成する配線間の耐圧が低くなっても、電流リークによる問題が生じにくい。したがって、電磁コイル用配線105の被覆を薄くして占積率を向上させることが好ましく、さらに、電磁コイル100A、100Bの表面に絶縁膜101を設けることにより、電磁コイル100A、100Bの表面の耐圧を向上させることが好ましい。図5は、電磁コイル100Aと100Bの組み立て工程を示す説明図である。なお、図5では、絶縁膜101図4の記載を省略している。また、図5Aは、電磁コイル100A、100Bをコアレスモーター10に組み込んだときのコイルバックヨーク115側から見た平面図と、そのA-A断面と、B-B断面と、C-C断面とを表している。図5Bは、コイルバックヨーク115側から見た斜視図である。なお、図5Bにおける斜視図において、有効コイル領域における電磁コイル100A100Bの2つの配線の束の間隔と、電磁コイル100B100Aの配線の束の幅はほぼ同じであるが、その比率で図示すると見難くなるため、電磁コイル100A、100Bの2つの配線の束の間隔を広げて図示している。電磁コイル100Bが配置される円筒領域の放射方向外周側から、電磁コイル100Bの中央部の2つの有効コイル領域の間に電磁コイル100Aの有効コイル領域が嵌り込むように、電磁コイル100Aを嵌めこむことにより電磁コイルサブアッセンブリー150コイルサブ集合体が形成される。電磁コイルサブアッセンブリー150は、電磁コイル100が為す円筒領域の一部を形成している。そして、電磁コイル100Aの磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2が円筒領域から外周方向に曲げられており、電磁コイル100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1が円筒領域から内周方向に曲げられている。C.コイルバックヨークの製造:図6は、コイルバックヨーク115を拡大して示す説明図である。図6Aは、コイルバックヨーク115の概略斜視図を示しており、図6Bは、図6Aにおいて破線の丸で囲まれた部分を拡大して示す概略平面図である。図6Aに示すように、コイルバックヨーク115は、略円筒形形状を有しており、複数の円環状部品115rngが円筒の軸方向に沿って貼り合わされた積層構造を有している。本実施例では、円筒の軸方向の厚さが100μmの円環状部品115rngを230個積層しているものとする。ただし、図6Aは、図を判り易くするために、30個積層した状態で示している。なお、この円環状部品の積層個数は例示であり、用いる鋼板の厚さやコイルバックヨークの寸法に応じて設定されるものである。円環状部品115rngは、円環状部品115rngを円環の周方向に沿って4つに等分割した形状を有する分割円環部品115scrを、円環の周方向に沿って貼り合わせた構造を有している。分割円環部品115scrは、一般珪素鋼板材Si=3.5や、JFE製のJNEX/JNHF材Si=6.5、アモルファス系材等の軟磁性体材で構成される。本例では、一般珪素鋼板材を金型で打ち抜き形成して構成されるものとする。なお、この円環状部品の分割数は例示であり、コイルバックヨークの寸法や材料として用いる鋼板材の寸法、鋼板材あたりの取り数等に応じて設定されるものである。分割円環部品115scr同士が円環の周方向に沿って貼り合わされた継ぎ目部分115ctには、図6Bに示すように、貼り合わせに用いられた接着剤等の結合部材を硬化させた結合部115maが形成されている。結合部材は、樹脂あるいはゴムなどを含む接着結合部材に珪素Siやアモルファス磁性体などの軟磁性体の粉末を混合あるいは混練したものであり、結合部115maは、結合部材を加熱硬化させることにより形成される。なお、本例では、接着結合部材としての熱硬化樹脂に、軟磁性体としての珪素の粉末を混合した磁性接着剤を結合部材として用いることとする。各円環状部品115rngは、それぞれの継ぎ目部分115ct同士が円筒の軸方向に平行な一直線上に並ばないように、図6Aに示すように、各円環状部品115rngを円筒の軸周りに積層の順に回転させることにより、円環の周方向に沿って積層の順にずれて貼り合わされている。互いに貼り合わされる円環状部品115rng同士のずれ量は、円筒の軸を中心とする角度、あるいは、周方向の長さで表すことができる。例えば、円筒の軸を中心とする角度によるずれ量α[rad]は、円環状部品115rngの分割数sおよび円環状部品115rngの貼り合わせ数積層数nを用いて、α=2π/s/n1表される。本例のように、s=4、n=230の場合、ずれ量α=2π/231[rad]となる。すなわち、各円環状部品115rngは、互いに貼り合わされる円環状部品115rng同士の継ぎ目部分115ctがずれ量α=2π/231[rad]だけ円環の周方向に回転してずれた状態で貼り合わされている。コイルバックヨーク115は、以下に示す製造手順により容易に製造することができる。図7および図8は、コイルバックヨーク115の製造手順を示す説明図である。まず、必要な個数の分割円環部品115scrを形成するために必要な枚数の鋼板材115Pを用意する。この鋼板材115Pは、一般珪素鋼板の少なくとも一方の表面に絶縁接着剤が塗布された鋼板材である。図7Aに示すように、分割円環部品115scrを鋼板材115Pから金型で打ち抜き形成する。1枚の鋼板材115Pあたり、2個の円環状部品115rngに相当する8個の分割円環部品115scrを形成することができる。これに対して、図7Bに比較例として示すように、4個の分割円環部品で構成される1個の円環状部品115rngと等価な円環状部品115Crngを鋼板材115Pから金型で打ち抜き形成した場合には、同じ1枚の鋼板材115Pから1個の円環状部品115Crngしか形成することができない。従って、本実施例の場合には、円環状部品の製造のための部材の無駄を削減することができる。なお、上記したように、コイルバックヨーク115が230個の円環状部品115rngが貼り合わされた積層構造であるとすると、最低115枚の鋼板材115Pを用意する必要がある。次に、図8に示すように、まず、4個の分割円環部品115scrを円環の周方向に沿って互いに貼り合わせて、1層目の円環状部品115rngを形成する。なお、この際、各分割円環部品115scr同士の互いに貼り合わされる面の少なくとも一方に、結合部材としての軟磁性体粉を含有した接着剤以下磁性接着剤115Bndと呼ぶ。を塗布した上で貼り合わせる。そして、4個の分割円環部品115scrを、それぞれ、1層目の円環状部品115rngの円環の軸コイルバックヨーク115の円筒の軸方向側の一方の面に貼り合わせつつ、円環の周方向に沿って互いに貼り合わせて、2層目の円環状部品115rngを形成する。さらに、4個の分割円環部品115scrを、それぞれ、2層目の円環状部品115rngの円環の軸方向側の一方の面に貼り合わせつつ、円環の周方向に沿って互いに貼り合わせて、3層目の円環状部品115rngを形成する。以降、同様にして、230個の円環状部品115rngを円筒の軸方向に沿って貼り合わせる。ただし、隣り合う下層側の円環状部品115rngの分割円環部品115scrの端部図6の継ぎ目部分115ctに相当に対して、上層側の円環状部品の分割円環部品115scrの端部が、上記したずれ量αだけ円環の周方向に回転してずれるように配置して貼り合わせる。最後に、形成した円環状部品115rngの積層体を加熱して、円環状部品115rng間の絶縁接着剤および分割円環部品115scr間の磁性接着剤115Bndを硬化させる。以上の手順により、図6に示したコイルバックヨーク115が形成される。D.コイルサポーターの製造:図9は、炭素繊維織布の製造工程を示す説明図である。まず、工程Aでは、炭素繊維271を準備し、炭素繊維271を束ねて細長い炭素繊維束272を製造する。このとき、炭素繊維271がばらけない程度に、炭素繊維271の束炭素繊維束272を樹脂で固めておくことが好ましい。次に、工程Bでは、炭素繊維束272を四つ目編みして炭素繊維織布273を製造する。ここでは、編むときの炭素繊維束272の炭素繊維271の向きにより、炭素繊維束272を炭素繊維束272A、272Bに区別している。図9では、炭素繊維束272が四つ目編みに編まれていく様子が示されている。図10は、炭素繊維織布からコイルサポーターを製造する工程を示す説明図である。工程Cでは、分離内枠型500を準備し、分離内枠型500の外周に剥離剤を塗布し、モールド用樹脂に浸された炭素繊維織布273を巻き付けていく。本実施例では、分離内枠型500は、4つに分割可能であり、分離内枠型500が合体した形状は、円筒形である。なお、分離内枠型500の内部は空洞である。炭素繊維織布273の巻方向は、炭素繊維織布273の炭素繊維271B図9と平行な方向である。工程Dでは、モールド用樹脂を熱硬化する。工程Eでは、分離内枠型500を1つずつ外していく。次の工程Fでは、炭素繊維織布273の外周部に例えば、非導電性塗料を塗布して非導電性層275を形成する。炭素繊維織布273は、導電性を有しているので、電磁コイル100A、100Bがローレンツ力の反作用によりコイルサポーター270に押しつけられ樹脂を破ってしまうと、ショートするおそれがある。非導電性層275は、このショートをより起こりにくくする。この非導電性層275は、無くても良い。以上の工程により、炭素繊維強化プラスチックCFRPにより形成されたコイルサポーター270を形成する。なお、炭素繊維織布273から成型されるコイルサポーター270の厚みは、20um~100um程度にすることが可能であった。一方、ローター20と電磁コイル100A、100B間の隙間は200~300umであり、ローター20と電磁コイル100A、100B間の隙間にコイルサポーター270を設けることは十分可能である。E.電磁コイルとコイルバックヨークとの一体モジュールの製造図11は、電磁コイルとコイルバックヨークとの一体モジュールを形成する工程を示す説明図その1である。図11Aに示す工程では、内金型401の外周にコイルサポーター270を配置する。内金型401は、太い円柱と、それよりやや細い円柱と、を同心でつなげた形をしており、一方図11では右側の太さが他方図11では左側の太さよりも細くなっている。右側の図は、左側の図を細い円柱側から見たときの図である。この太い円柱と細い円柱の大きさの差は、電磁コイルの厚さと同じ厚さであることが好ましい。また、内金型401を外しやすくするため、分割構成の内金型401を採用しても良い。コイルサポーター270は、この太い円柱部分の外周に配置される。図11Bに示す工程では、コイルサポーター270の外周に電磁コイルサブアッセンブリー150を配置していく。このとき、電磁コイルサブアッセンブリー150の電磁コイルの有効コイル領域がコイルサポーター270と重なり、内周側に曲がったコイルエンド領域100BCE1が内金型401の細い円柱部分の外周にくるように配置される。なお、外周側に曲がったコイルエンド領域100ACE2は、コイルエンド領域100ACE2と内金型401の太い円柱部分との間に電磁コイル100Bのコイルエンド領域100BCE2を挟むように、配置される。なお、電磁コイル100Bの内周側に曲がったコイルエンド領域100BCE1と、電磁コイル100Aの真っ直ぐなコイルエンド領域100ACE1は、磁気センサー300図1と反対側に配置されるので、それぞれ、非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1、非磁気センサー側コイルエンド領域100ACE1とも呼ぶ。同様に、コイルエンド領域100ACE2とコイルエンド領域100BCE2は、磁気センサー300図1側に配置されるので、それぞれ、磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2、磁気センサー側コイルエンド領域100BCE2とも呼ぶ。図12は、電磁コイルとコイルバックヨークとの一体モジュールを形成する工程を示す説明図その2である。図12Aは、図11Bの見る向きを変えた図である。図12Aによれば、内周側に曲がったコイルエンド領域100BCE1が内金型401の細い円柱部分の外周にくるように配置され、外周側に曲がったコイルエンド領域100ACE2は、コイルエンド領域100ACE2と内金型401の太い円柱部分との間に電磁コイル100Bのコイルエンド領域100BCE2を挟むように配置されていることが、分かる。順に電磁コイルサブアッセンブリー150を、コイルサポーター270の周りに配置していく。図12Bは、全ての電磁コイルサブアッセンブリー150を配置した状態を示す。図12Cに示す工程では、電磁コイルサブアッセンブリー150の外側に、コイルバックヨーク115を挿入する。このときの挿入方向は、内金型401の細い円柱の方からである。本実施例の場合、コイルバックヨーク115の内径を、電磁コイルサブアッセンブリー150の有効コイル領域が形成する円筒面の外径よりすこし大きい大きさまで小さくしても、非磁気センサー側コイルエンド領域100ACE1が邪魔にならないため、電磁コイル100A、100Bと、コイルバックヨーク115との間隔を狭く、すなわち、永久磁石200とコイルバックヨーク115との間隔を最小限に狭くすることができ、コアレスモーター10の効率を向上させることができる。また、コイルバックヨーク115を分割せず円筒形のまま挿入できるので、製造が容易である。また、コイルバックヨーク115が分割されていると、分割部分で磁束が不連続となってコギングが発生するおそれがあるが、本実施例では、コイルバックヨーク115が分割されていないので、コギングが起こりにくいという利点もある。図12Dは、コイルバックヨーク115が挿入された状態を示す。図13は、コイルバックヨークが挿入される前後の内金型の中央部の断面を細い円柱の方から見た図である。図13Aは、コイルバックヨーク115の挿入前であり、図13Bはコイルバックヨーク115の挿入後である。図13Aでは、電磁コイル100Aの磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2が見えるが、図13Bでは、磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2は、コイルバックヨーク115に隠れて見えなくなっている。図14は、外金型を挿入した状態を示す説明図である。ここで、図14Bは、図14AのB-B切断線で切ったときの図を示す。外金型403、404は、円筒形をしており、内金型401の両端からそれぞれ挿入され、コイルバックヨーク115を挟むように配置される。図14Bでは、外金型404の内側にコイルバックヨーク115が一部見えている。また、図14Bでは、外金型403は、外金型404の裏に隠れており、見えない状態である。図15は、コイル結線基板315および引き出し線303を配置した状態を示す説明図である。図15Bは、図15AのB-B切断線で切ったときの図を示す。この工程では、コイル結線基板315に電磁コイル100A、100Bを、電磁コイル用配線105図1により結線すると共に、電磁コイル100Aの非磁気センサー側コイルエンド領域100ACE1および電磁コイル100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1の一部と重なるように、コイル結線基板315を配置する。コイル結線基板315の外径は、外金型404の外径よりも小さいので、コイル結線基板315の外側に外金型404がはみ出て見える。次に、コイル結線基板315の電磁コイル100A、100Bと反対側の面に、引き出し線303を接続する。図16は、外金型蓋を配置した状態を示す説明図である。なお図16は、外金型蓋405の外側から見た図である。図16は、この工程では、外金型蓋405および外金型底402図16には図示せずを配置する。外金型蓋405は、コイル結線基板315と重ならない位置に、樹脂注入口405Aと、排気口405Bとを有している。本実施例では、コイル結線基板315の外周の外にあたる位置に樹脂注入口405Aと、排気口405Bとが設けられている。電磁コイルサブアッセンブリー150は、内金型401、外金型底402、外金型403、404、外金型蓋405の金型と、コイルバックヨーク115により、囲われる。図17は、樹脂の注入工程を示す説明図である。図17Aは、図16の2つの樹脂注入口405Aを通る切断線で切ったときの断面を示している。樹脂注入口405Aは、コイル結線基板315の外側にあり、ここから樹脂130が注入される。なお、図17Aでは図示していないが、排気口405Bも同様にコイル結線基板315の外側にあり、樹脂の注入時に内部の空気が排気される。図17Bは樹脂130が充填された状態を示す説明図である。充填後、樹脂130は、例えば熱により硬化する。樹脂130が硬化した後、内金型401、外金型底402、外金型403、404、外金型蓋405金型等と呼ぶ。を外す。図17Cは、金型等を外した状態を示す。電磁コイルサブアッセンブリー150とコイルバックヨーク115を一体にしたものを電磁コイルアッセンブリー155と呼ぶ。F.コアレスモーターの製造:図18は、ローターを組み込む工程を示す説明図である。樹脂モールドされた電磁コイル100A、100Bの磁気センサー側コイルエンド領域側から、軸受け240、永久磁石200が取り付けられた中心軸230、磁気センサー300が取り付けられた回路基板310、軸受け240を順に嵌めこんでいく。電磁コイル100A、100Bの磁気センサー側コイルエンド領域は、円筒領域の内周側に曲げられていないので、永久磁石200が取り付けられた中心軸230の挿入時に、円筒領域の内径よりも少し小さな大きさまで永久磁石200の外径を大きくしても、電磁コイル100A、100Bのコイルエンド領域と永久磁石200とが干渉しないので、永久磁石200と電磁コイル100A、100Bとの間隔を狭く、すなわち、永久磁石200とコイルバックヨーク115との間隔を最小限に狭くすることができ、コアレスモーター10の効率を向上させることができる。その後、ケーシング110を嵌めこんで、図1に示す電動モーターを形成することができる。G.コアレスモーターの特性:図19は、コイルサポーターを炭素繊維強化プラスチックで形成したときの渦電流が少ない理由を説明する説明図である。本実施例では、コイルサポーター270は、炭素繊維束272Aと炭素繊維束272Bとを四つ目編みして形成されている。ここで、炭素繊維束272Aは、炭素繊維271Aの方向が中心軸230図1と平行な方向であり、炭素繊維束272Bは、炭素繊維271Bの方向が中心軸230図1の円周に沿った方向である。渦電流は、コイルサポーター270の円筒面の表面上を閉じた経路で略円形を描くように流れる。まず、炭素繊維束272Aに流れる渦電流を考える。渦電流は閉じた経路で略円形を描くように流れるので、炭素繊維271Aの向きに対して様々な方向に流れる。ここで、炭素繊維271Aに沿った方向と、炭素繊維271Aと交わる方向に電流が流れる場合を考える。炭素繊維271Aに沿った方向に電流が流れる場合、電子は、同一の炭素繊維271A上を移動すればよい。そのため、炭素繊維271Aに沿った方向には、比較的電流が流れやすい。一方、電流が炭素繊維271Aと交わる方向に流れる場合、電流を流しにくい樹脂を介して電子が隣の炭素繊維271Aに移る必要がある。そのため、炭素繊維271Aと交わる方向には電流が流れにくい。渦電流は、上述したように、略円形を描く閉じた経路で流れるが、閉じた経路上には、炭素繊維271Aに沿った方向に電流が流れる部分と炭素繊維271Aと交わる方向に電流が流れる部分とを含んでいる。ここで、炭素繊維271Aと交わる方向に電流が流れる部分は、上述したように電流が流れ難く、いわゆる律速ボトルネックとなる。炭素繊維束272Bに流れる渦電流についても同様に炭素繊維271Bと交わる方向に電流が流れる部分は、いわゆる律速ボトルネックとなる。また、炭素繊維束272Aと272Bとを跨ぐ渦電流については、炭素繊維束272Aの炭素繊維271Aと、炭素繊維束272Bの炭素繊維271Bとの間は、樹脂があるので、炭素繊維271Aと炭素繊維271Bとの間の電子の移動が起こりにくい。したがって、炭素繊維束272Aと272Bとを跨ぐ渦電流も流れにくく、いわゆる律速ボトルネックとなる。以上のことから、炭素繊維強化プラスチックで形成されたコイルサポーター270には、閉じた経路上のどこかで電流が流れにくい律速部分ボトルネックが存在するため、渦電流が流れにくい。したがって、コイルサポーター270の材料として炭素繊維強化プラスチックを用いることにより、渦電流損失を少なくし、コアレスモーター10の効率を向上させることが可能となる。図20は、コギングトルク特性を実施例のコイルバックヨークの場合と、基準のコイルバックヨークの場合と、比較例1のコイルバックヨークの場合と、で比較して示す説明図である。基準のコイルバックヨーク図20では、リング基準と記すは、分割していない円環状部品を貼り合わせて構成されたコイルバックヨークである。比較例1のコイルバックヨーク図20では、分割リング比較例1と記すは、分割円環部品を貼り合わせて形成された円環状部品が、継ぎ目部分が円筒の軸方向に平行な一直線上に並ぶように貼り合わされて構成されたコイルバックヨークである。コギングトルクの測定は、それぞれのコイルバックヨークを用いた被測定モーターを回転トルクメーター、本例では、中村製作所製のN2400-SGKIに接続して行った。図20に示すように、基準の場合には、継ぎ目部分が無いのでコギングトルクは測定されない。一方、比較例1の場合には、15.5[mNm]と非常に大きなコギングトルクが測定された。これに対して、実施例の場合には、1.2[mNm]と非常に小さなコギングトルクが測定された。実施例の場合には、比較例1と同様に、分割円環部品を貼り合わせて形成された円環状部品を用いて形成されているが、コギングの発生を抑制していると言える。なお、実施例と同様に分割円環部品を貼り合わせた円環状部品をそれぞれの継ぎ目部分が順にずれて配置されるようにしているが、分割円環部品同士の貼り合わせを磁性接着剤ではなく、通常の絶縁接着剤で行ったコイルバックヨークの場合図示は省略にも、コギングトルクの測定値は実施例の場合とほぼ同様である。実施例のように、分割円環部品115scrを貼り合わせた円環状部品115rngをそれぞれの継ぎ目部分115ctがずれて配置されるようにした場合において、コギングの発生抑制することができるのは、以下の理由によると考えられる。すなわち、コイルバックヨークの継ぎ目部分の存在により、コアレスモーターで発生するコギングトルクの大きさは、回転の軸に一致する方向、すなわち、コイルバックヨークの円筒の軸方向に平行な一直線上に並ぶ各円環状部品の継ぎ目部分によって発生するコギングトルクの積算となる、と考えられる。比較例1の場合は、継ぎ目部分が円筒の軸方向に平行な一直線上に並んでいるため、非常に大きなコギングトルクが発生している、と考えられる。これに対して、実施例のコイルバックヨーク115は、各円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctが、円筒の軸方向に平行な一直線上に並ばないように順番にずれて配置されて分散されているので、コギングの発生を抑制することができた、と考えられる。図21は、永久磁石の表面磁束密度特性を、実施例のコイルバックヨークの場合と、基準のコイルバックヨークの場合と、比較例2のコイルバックヨークの場合と、で比較して示す説明図である。比較例2のコイルバックヨーク図21では、分割リング比較例2と記すは、実施例と同様に分割円環部品を貼り合わせた円環状部品をそれぞれの継ぎ目部分がずれて配置されるようにしているが、分割円環部品同士の貼り合わせを磁性接着剤ではなく、通常の絶縁接着剤で行ったコイルバックヨークである。なお、図21は、1極の永久磁石の回転方向に沿った位置を電気角0~π[rad]で表し、標準的な磁束密度計を用いて、電気角に対する表面磁束密度を測定した表面磁束密度特性を示している。また、実施例および比較例2の表面磁束密度特性は、基準の表面磁束密度特性を基準として正規化して表されている。図21に示すように、比較例2の場合には、基準の場合に比べて最大5程度表面磁束密度が低下している。なお、図示は省略しているが、比較例1の場合の表面磁束密度も比較例2の場合と同様である。これに対して、実施例の場合の表面磁束密度は、基準の場合とほぼ同様であり、表面磁束密度の低下が改善されている。このように、表面磁束密度の低下を改善することができるのは、以下の理由によると考えられる。すなわち、実施例の場合には、円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctには、磁性接着剤115Bndを硬化させた結合部115ma図6参照が形成されている。この結合部115maには、軟磁性体の粉末が分散して含まれているので、継ぎ目部分115ctにおける磁気抵抗を低減して磁気的な不連続性を緩和することができ、表面磁束密度の低下を改善することができた、と考えられる。図22は、渦電流損失特性を、実施例のコイルバックヨークの場合と、基準のコイルバックヨークの場合と、比較例2のコイルバックヨークの場合と、で比較して示す説明図である。この渦電流損失は、標準モーターに被測定モーターを接続した状態で、標準モーターを測定回転数で回転させるために要する電力を測定することにより測定することができる。図22に示すように、比較例2の場合の渦電流損失は、回転数の増加に応じて基準の場合よりも増加し、最大10程度増加している。なお、図示は省略しているが、比較例1の場合の渦電流損失も比較例2の場合と同様である。これに対して、実施例の場合の渦電流損失は、基準の場合とほぼ同様であり、渦電流損失の増加が改善されている。このように、渦電流損失を抑制することができるのは、以下の理由によると考えられる。すなわち、実施例の場合には、円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctには、磁性接着剤115Bndを硬化させた結合部115ma図6参照が形成されている。この結合部115maには、軟磁性体の粉末が分散して含まれているので、継ぎ目部分115ctにおける磁気抵抗を低減して磁気的な不連続性を緩和することができ、継ぎ目部分115ctからの漏れ磁束を低減することができ、漏れ磁束によって発生する渦電流損失を低減することができた、と考えられる。以上のように、本実施例で用いられるコイルバックヨーク115を構成する円環状部品115rngは、円環の周方向に沿って分割された形状を有する複数の分割円環部品115scrが、円環状に貼り合わされた構造を有しているので、従来例で説明したように、部材の無駄を削減して製造コストの改善が可能である。また、本実施例で用いられるコイルバックヨーク115は、分割円環部品115scrを貼り合わせて円環状に構成された円環状部品115rngが円筒の軸方向に沿って貼り合わされた構造を有しているが、各円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctが、円筒の軸方向に沿って順にずれて配置された構造を有しているので、コアレスモーター10において、継ぎ目部分115ctにより発生するコギングトルクの積算量を小さくして、コギングの発生を抑制することが可能である。また、本実施例で用いられるコイルバックヨーク115は、継ぎ目部分115ctが磁性接着剤115Bndを硬化させた結合部115maで形成されており、この結合部115maには、軟磁性体の粉末が分散して含まれているので、継ぎ目部分115ctにおける磁気抵抗を低減して磁気的な不連続性を緩和することができる。これにより、永久磁石の表面磁束密度の低下を改善できるとともに、継ぎ目部分115ctからの漏れ磁束の発生を低減して渦電流損失の発生を低減することができる。以上のことから、本実施例のコアレスモーター10では、高精度な位置決め、瞬時トルク性能に優れた機敏性、優れた駆動効率や回生効率を確保することが可能である。なお、本実施例のコイルバックヨーク115は、以下で説明する手順で製造することも可能である。図23は、コイルバックヨーク115の別の製造手順を示す説明図である。なお、コイルバックヨーク115を形成するために必要な個数の分割円環部品115scrについては、図6に示した手順と同様にして形成することができる。そして、図23に示すように、230個の分割円環部品115scrを、円環の軸コイルバックヨーク115の円筒の軸方向側の一方の面に、上記したずれ量αだけ円環の周方向に回転して順にずれるように配置して貼り合わせることにより、4組の分割円筒部品115Srngを形成する。そして、形成した4組の分割円筒部品115Srng同士を互いに貼り合わせて、円環状部品115rngの積層体を形成する。この際、分割円筒部品115Srng同士が互いに貼り合わされる面のうち、分割円環部品115scr同士が貼り合わされる面の少なくとも一方に、磁性接着剤115Bndを塗布した上で貼り合わせる。最後に、形成した円環状部品115rngの積層体を加熱して、円環状部品115rng間の絶縁接着剤および分割円環部品15scr間の磁性接着剤115Bndを硬化させる。以上の手順により、図6に示したコイルバックヨーク115が形成される。以上の製造手順によっても容易にコイルバックヨーク115を作製することができる。また、本実施例のコイルバックヨーク115は、各円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctが円筒の軸方向図中一点鎖線で示すに平行な一直線上に並ばないように、円環の周方向に沿って順にずれている構造を例に示したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、以下で説明する構造のコイルバックヨークとしてもよい。図24は、変形例のコイルバックヨークの円筒面を展開した平面を模式的に示す説明図である。なお、図は、説明を容易にするため、10個の円環状部品115rngで構成されているものとして示している。図24Aのコイルバックヨーク115Aは、実施例と同様に各円環状部品115rngの継ぎ目部分115ctが互いにずれているが、順にずれるのではない構造を示している。この場合には、実施例のコイルバックヨーク115と同様のコギング低減効果を得ることができる。ただし、順にずれて配置しないため若干製造が複雑になる。図24Bのコイルバックヨーク115Bは、実施例のコイルバックヨーク115と同様に、継ぎ目部分115ctが順にずれて配置された構造を有しているが、円筒の軸方向に沿って複数の継ぎ目が並ぶ構造を示している。この場合にも、実施例に比べれば劣るもののコギング低減効果を得ることができる。図24Cのコイルバックヨーク115Cは、複数の円環状部品115rngごとに、継ぎ目部分115ctが順にずれて配置された構造を有している。この場合にも、実施例に比べれば劣るもののコギング低減効果を得ることができる。また、複数の円環状部品115rng単位で扱うことができるので、実施例の場合よりも製造が容易となる。図24Dのコイルバックヨーク115Dは、複数の円環状部品115rngごとに、継ぎ目部分がずれて配置されているが、順にずれるのではない構造を示している。この場合にも、実施例に比べれば劣るもののコギング低減効果を得ることができる。また、複数の円環状部品115rng単位で扱うことができるので、実施例の場合よりも製造が容易となる、一方、順にずれて配置しない分製造が複雑になる。以上説明したように、コイルバックヨークは、継ぎ目部分が円筒の軸方向に平行な一直線上に並ぶ数を分散させて、コギング低減効果を得ることが可能な構造であればよい。以上、第1の実施例によれば、電磁コイル100Aの磁気センサー側コイルエンド領域100ACE2を外周側コイルバックヨーク115側に曲げ、電磁コイル100Bの非磁気センサー側コイルエンド領域100BCE1を内周側永久磁石200側に曲げているので、非磁気センサー側からコイルバックヨーク115を挿入し、磁気センサー側から永久磁石200を挿入することができる。そして、コイルバックヨーク115と電磁コイル100A、100Bの有効コイル領域との間隔を狭め、永久磁石200と、電磁コイル100A、100Bの有効コイル領域との間隔を狭めることができるので、コアレスモーター10の効率を向上させることが可能となる。また、コイルバックヨーク115や、コイルサポーター270における渦電流の発生を抑えることができ、コアレスモーター10の効率を向上させることが可能となる。さらに、コイルバックヨーク115において継ぎ目部分115ctが順にずれて配置された構造を有しているので、コギングを抑制して、コアレスモーター10の効率を向上させることが可能となる。[第2の実施例]図25は、3相の電磁コイルに、コイルバックヨーク115と永久磁石200が取り付けられた中心軸230とを挿入する様子を模式的に示している。なお、図25では、樹脂130を省略している。第1の実施例は、2相の電磁コイル100A、100Bを備える2相コアレスモーターであったが、第2の実施例は、3相コアレスモーターであり、電磁コイル100A~100Cの3相の電磁コイルを備える。なお、本実施例では、電磁コイルの符号として100A、100B、100Cを用いたが、3相の電磁コイルがスター結線やデルタ結線される場合には、相として、u相、v相、w相の名前が使われる場合もあるので、電磁コイルの符号として100u、100v、100wの符号を用いてもよい。電磁コイル100A、100Bの磁気センサー側コイルエンド領域は外周側に曲げられており、電磁コイル100B、100Cの非磁気センサー側コイルエンド領域は内周側に曲げられている。ここで、電磁コイル100Bの外周側へ曲げられている曲げの大きさは、電磁コイル100Aが外周側へ曲げられている曲げの大きさよりも小さい。また、電磁コイル100Bの内周側へ曲げられている曲げの大きさは、電磁コイル100Cが内周側へ曲げられている曲げの大きさよりも小さい。コイルバックヨーク115は、非磁気センサー側コイルエンド領域側から中心軸230の軸方向に沿って挿入され、永久磁石200は、磁気センサー側コイルエンド領域側から中心軸230の軸方向に沿って挿入される。このように、電磁コイルが3相ある場合でも、第1の実施例と同様の効果を有する。なお、M相の場合、M相のうちの第1の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の一方を電磁コイルの有効コイル領域が配置される前記円筒面の外周側に相毎に異なる大きさで曲げ、第1の相とは異なる第2の相以外のM-1相の電磁コイルの2つのコイルエンド領域の一方と反対側の他方のコイルエンド領域を外周側に曲げた大きさが小さいほど大きくなるように、円筒面の内周側に曲げればよい。[第3の実施例]図26は、第3の実施例を示す説明図である。第1の実施例は、ローター20永久磁石200が内側にあり、ステーター15電磁コイル100A、100Bが外側にあるインナーローター型のコアレスモーターであったが、第3の実施例では、電磁コイル100A、100Bの外側に永久磁石200ローターが配置される、アウターローター型のコアレスモーターである。図27は、第3の実施例のコアレスモーターの組み立て工程を示す説明図である。第1の実施例の電磁コイルアッセンブリー155は、電磁コイルサブアッセンブリー150の外周側にコイルバックヨークがあるのに対し、第3の実施例の電磁コイルアッセンブリー155は、電磁コイルサブアッセンブリー150の内周側にコイルバックヨークがある点で異なる。また、第1の実施例の電磁コイルアッセンブリー155は、コイルサポーター270の外周側に電磁コイルサブアッセンブリー150があるのに対し、第3の実施例の電磁コイルアッセンブリー155は、コイルサポーター270の内周側に電磁コイルサブアッセンブリー150がある点が異なっている。なお、第3の実施例では、軸受け240を抑えるための、軸受け止め235を備えている。軸受け止め235は、中心軸230周りの円筒の両端部にツバが形成された形状を有しており、中心軸230と別の部材である。以上、いくつかの実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。