"芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合体して得られる共重合体Aと、重量平均粒子径が0.3~3μmであるゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体がグラフトしたグラフト共重合体Bを含む、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、25°Cで測定した粘度が50~1,000センチストークスであるオルガノポリシロキサンC0.01~0.5重量部、ヒンダードアミン系光安定剤D0.05~0.8重量部および融点が140°C以下の高級脂肪酸金属塩E0.1~2重量部を配合して得られた熱可塑性樹脂組成物であり、該熱可塑性樹脂組成物の重量平均分子量が200~1000であるオリゴマー成分の含有量が1.0重量以下、かつ200°Cで測定した溶融張力が30g以上であることを特徴とする耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。1種または2種以上の発泡剤を含有することを特徴とする請求項1に記載の耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。請求項1または2に記載の耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を押出発泡成形して得られ、その発泡倍率が2倍以上であることを特徴とする成形品。本発明の目的は、押出発泡成形性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来る事を特徴とする、耐光性に優れた発泡成形用樹脂組成物及びその発泡成形品を提供することである。本発明者らは、かかる課題を解決するため鋭意検討した結果、特定のゴム粒子径を有するゴム強化スチレン系樹脂に対し、特定の粘度を有するオルガノポリシロキサン、ヒンダードアミン系耐光剤および、特定の高級脂肪酸金属塩を特定の範囲で組み合わせることで得られた樹脂組成物であり、該樹脂組成物のオリゴマー成分が特定量以下であり、特定の溶融張力を満たすことにより、良好な表面外観を有するスキン層および均一な発泡セルを形成することが可能となり、型抜き加工性、耐光性及び成形品外観を両立することが出来ることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合体して得られる共重合体Aと、重量平均粒子径が0.3~3μmであるゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体がグラフトしたグラフト共重合体Bを含む、ゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、25°Cで測定した粘度が50~1,000センチストークスであるオルガノポリシロキサンC0.01~0.5重量部、ヒンダードアミン系光安定剤D0.05~0.8重量部および融点が140°C以下の高級脂肪酸金属塩E0.1~2重量部を配合して得られた熱可塑性樹脂組成物であり、該熱可塑性樹脂組成物の重量平均分子量が200~1000であるオリゴマー成分の含有量が1.0重量以下、かつ200°Cで測定した溶融張力が30g以上であることを特徴とする耐光性に優れた発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、および当該樹脂組成物を押出発泡成形して得られる発泡成形品に係る。本発明により、押出発泡成形性に優れた樹脂組成物および、耐光性に優れ、ビク抜きなどの型抜き加工に好適な発泡成形品を得ることが出来る。以下、本発明を詳細に説明する。-共重合体A-本発明の組成物を構成する共重合体Aは、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体からなり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合、塊状重合、懸濁重合、溶液重合により重合することができる。また、それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良い。共重合体Aを構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α-メチルスチレン、o-メチルスチレン、p-メチルスチレン、ビニルトルエン、メチル-α-メチルスチレン、臭素化スチレン等が挙げられ、1種または2種以上使用できるが、特にスチレン、α-メチルスチレンが好ましい。共重合体Aを構成するシアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられるが、特にアクリロニトリルが好ましい。また、共重合可能な他の単量体としては、メタアクリル酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、マレイミド系単量体の群から選ばれた少なくとも1種の単量体が挙げられる。メタアクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましい。不飽和カルボン酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられるが、メタアクリル酸、無水マレイン酸が好ましい。マレイミド系単量体としては、マレイミド、N-メチルマレイミド、N-フェニルマレイミド、N-2-メチルフェニルマレイミド、N-4-ヒドロキシフェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等が挙げられるが、特にN-フェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミドが好ましい。共重合体Aを構成する各単量体の比率に特に制限はないが、共重合体Aを構成する単量体の合計量を100重量部とした場合に、重合生産性と着色性の観点から芳香族ビニル系単量体は50~85重量部、シアン化ビニル系単量体は15~50重量部、共重合可能な他の単量体は0~35重量部であることが好ましい。-グラフト共重合体B-本発明の組成物を構成するグラフト共重合体Bは、ゴム状重合体の存在下に共重合体Aの項で例示した単量体をグラフト重合することで得ることが出来る。グラフト重合方法に制限はなく、公知の乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、またはこれらの組み合わせにより製造することができる。グラフト共重合体Bにおいて使用されるゴム状重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン-ブタジエンゴムSBR、スチレン-ブタジエン-スチレンSBSブロックコポリマー、スチレン-エチレン-ブタジエン-スチレンSEBSブロックコポリマー、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR、ブチルアクリレート-ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン-アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸2-エチルヘキシル-アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸2-エチルヘキシル-アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル-アクリル酸ブチルゴム、ポリオルガノシロキサン-アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン-プロピレンゴム、エチレン-プロピレン-ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリオルガノシロキサン系ゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、1種または2種以上用いることができる。特に、ポリブタジエンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、アクリル酸ブチルゴム、エチレン-プロピレン-ジエンゴムが好ましい。ゴム状重合体にグラフト重合する単量体としては、芳香族ビニル系単量体およびシアン化ビニル系単量体、共重合可能な他の単量体が挙げられ、それぞれ共重合体Aの項で例示した単量体が使用できる。グラフト共重合体Bを構成するゴム状重合体の含有量は、物性バランスの観点からグラフト共重合体B100重量部中に10~70重量部含まれていることが好ましい。グラフト共重合体Bに用いられるゴム状重合体の重量平均粒子径は0.3~3μmであることが必要であり、より好ましくは0.4~2.7μmである。0.3μm未満では、得られる押出発泡成形品の冷間加工性が低下するため好ましくない。また、3μmより大きいと剛性が低下するため好ましくない。共重合体Aとグラフト共重合体Bからなるゴム強化スチレン系樹脂におけるゴム状重合体の含有量は、耐光性と強度の観点から3~15重量であることが好ましい。-オルガノポリシロキサンC-本発明におけるオルガノポリシロキサンCは、25°Cにおいて測定した粘度が50~1,000センチストークスの範囲であることが必要である。オルガノポリシロキサンとしては、メチルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン、メチルエチルポリシロキサン、フェニルポリシロキサン、フェニルメチルポリシロキサン等が挙げられ、それぞれ1種または2種以上用いることができる。オルガノポリシロキサンCの25°Cにおいて測定した粘度が50センチストークス未満あるいは1,000センチストークスを超えると、押出発泡成形時に発生ガスの生成が不均一となり、ひいては発泡セルの分布に粗密が生じることにより、ビク抜きなどの冷間加工時の強度低下の要因となるため好ましくない。また、オルガノポリシロキサンCは、共重合体Aとグラフト共重合体Bからなるゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対して0.01~0.5重量部配合されるものである。オルガノポリシロキサンCの配合割合が0.01重量部未満では押出発泡成形時に発生ガスの生成が不均一となり、ビク抜きなどの冷間加工時の強度低下の要因となるため好ましくない。また、0.5重量部を超えると、混錬時に共重合体Aとグラフト共重合体Bからなるゴム強化スチレン系樹脂への分散が不均一となり、ひいては押出成形時の吐出量が不安定となるため好ましくない。-ヒンダードアミン系光安定剤D-本発明に用いられるヒンダードアミン系光安定剤Dとは下記化1の分子構造を持つ化合物である。このような化合物は、例えば、株ADEKA製アデカスタブLA-77Yとして入手できる。前記ヒンダードアミン系光安定剤Dは、共重合体Aとグラフト共重合体Bからなるゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、0.05~0.8重量部配合されるものであり、より好ましくは0.05~0.6重量部である。ヒンダードアミン系光安定剤Dが0.05重量部未満であると耐光性が不十分であり、また0.8重量部を超えて添加すると、押出成形品の表面に析出し、外観に影響を与えるため好ましくない。-高級脂肪酸金属塩E-本発明に用いられる高級脂肪酸金属塩Eは、ステアリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ヘプタデシル酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、モンタン酸等の飽和脂肪酸またはオレイン酸、リノール酸、セトレイン酸、エライジン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸または2-エチルヘキソイン酸、リシノール酸、ナフテン酸等の脂肪酸とLi、Mg、Ca、Ba、Zn、Al、Sn、Pb等の金属からなるものであり、融点が140°C以下であることが必要である。融点が140°Cを超えると、押出成形品の表面外観が悪化するため好ましくない。前記高級脂肪酸金属塩Eは、共重合体Aとグラフト共重合体Bからなるゴム強化スチレン系樹脂100重量部に対し、0.1~2重量部配合されるものである。0.1重量部未満であると、押出成形時にダイ等との滑りが十分でないため、成形品の表面外観が悪化するため好ましくない。また、添加量が2重量部を超えると、押出成形時の吐出量が不安定になるため好ましくない。本発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物中に存在する、重量平均分子量が200~1000であるオリゴマー成分の含有量が1.0重量以下であることが必要である。前記オリゴマー成分の含有量が1.0重量を超えると耐光性が悪化するため好ましくない。残留オリゴマーを該樹脂組成物から取り除くためには、各共重合体を重合する時の共重合体単量体組成、およびその添加方法一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法など、重合温度温度一定重合、途中昇温重合など、重合後の熟成温度および熟成時間、さらには、重合触媒種及び添加量、その添加方法一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法など等を適宜調整する手法が挙げられる。また、本発明では、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において、200°Cで測定した溶融張力が30g以上であることが必要である。溶融張力が30g未満であると、押出発泡成形時に連続気泡となり、発泡体の強度が低下したり、表面での破泡による外観不良が生じるため、好ましくない。発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の溶融張力を高めるためには、共重合体Aの重合度を上げることで分子量を大きくし、分子鎖の緩和時間を大きくする手法や、水素結合やイオン結合により分子間力を高めることでゴム状弾性を高める手法等が挙げられる。本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物に用いられる発泡剤は、樹脂用の発泡剤として使用されているものであれば、特に制限はない。樹脂用の発泡剤としては、熱により炭酸ガス、窒素ガスを生成する化合物が一般的である。これらは1種単独、または2種以上を組み合わせて使用することもできる。発泡剤は、これら化合物を樹脂に練り込んだマスターバッチを使用しても良い。発泡剤の添加量は、目標とする発泡倍率に応じて調整するが、通常、本発明の樹脂組成物100重量部に対して0.01~5重量部、好ましくは0.1~3重量部である。本発明における各成分の混合方法に特に制限はなく、これらの構成成分の混合物を、一軸押出機、二軸押出機などの押出機、バンバリーミキサー、ニーダールーダー、加圧ニーダー、加熱ロールなどを用いて混合することができる。本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、その目的を損なわない範囲内において、他の熱可塑性樹脂と混合して使用することもできる。このような他の熱可塑性樹脂として、例えば、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ乳酸樹脂等を使用することができる。また、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物には、その目的を損なわない範囲内においてヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール-A、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化、カポリカーボネートオリゴマー等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤難燃助剤、臭気マスキング剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、および染料等を添加することもできる。更に、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤を添加することもできる。本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例および比較例を挙げて説明するが、これらは本発明を制限するものではない。なお、実施例中にて示す部およびは重量に基づくものである。―共重合体A-1―窒素置換した反応器に、純水150部および過硫酸カリウム0.1部を仕込んだ後、攪拌下に50°Cに昇温した。その後、スチレン75部、アクリロニトリル25部およびターシャリードデシルメルカプタン0.05部からなる単量体混合物およびドデシルベンゼンスルホン酸Na20水溶液10部を6時間に亘り連続的に添加し、その後重合系を60°Cに昇温し、2時間熟成して重合を完結した。得られた共重合体ラテックスをスラリー濃度が15になる条件で、硫酸マグネシウム4部を加えた85°Cの塩析槽に滴下し、滴下終了後、95°Cまで昇温し塩析を行った後、遠心脱水機を用いて脱水洗浄を行い、熱風乾燥機を用いて温度90°Cの条件で12時間乾燥することにより共重合体A-1を得た。得られた共重合体A-1の固有粘度は1.19dl/g、残留オリゴマー量は1.52重量であった。―共重合体A-2―窒素置換した反応器に純水140部、過硫酸カリウム0.06部を入れ、50°Cに加熱後、スチレン55部、アクリロニトリル20部、メタクリル酸メチル25部、およびアルケニルコハク酸ジカリウム20水溶液10部を3.5時間に亘り連続的に添加し、更に60°Cで2時間重合して重合を完結した。得られた共重合体ラテックスをスラリー濃度が15になる条件で、硫酸マグネシウム3部、10硫酸水溶液1.5部を加えた75°Cの塩析槽に滴下し、滴下終了後、90°Cまで昇温し塩析を行った後、遠心脱水機を用いて脱水洗浄を行い、熱風乾燥機を用いて温度85°Cの条件で12時間乾燥することにより共重合体A-2を得た。得られた共重合体A-2の固有粘度は3.66dl/g、残留オリゴマー量は1.49重量であった。―共重合体A-3―公知の塊状重合法により、スチレン75重量部、アクリロニトリル25重量部からなる共重合体A-3を得た。得られた共重合体A-3の固有粘度は0.66dl/g、残留オリゴマー量は0.48重量であった。―共重合体A-4―共重合体A-1の重合条件を適宜変更することで、スチレン75重量部、アクリロニトリル25重量部からなり、固有粘度0.58dl/g、残留オリゴマー量は1.52重量である共重合体A-4を得た。-グラフト共重合体B-1-公知の塊状重合法により、スチレン62重量部、アクリロニトリル24重量部、スチレン-ブタジエンゴム14重量部からなるグラフト共重合体B-1を得た。得られたグラフト共重合体B-1のゴム状重合体成分の重量平均粒子径は2.5μmであり、残留オリゴマー量は0.59重量であった。-グラフト共重合体B-2-窒素置換した反応器にスチレン-ブタジエンゴムラテックススチレン5重量、重量平均粒子径0.4μm50部固形分、水150部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.1部、硫酸第1鉄0.001部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.3部を入れ、60°Cに加熱後、スチレン35部、アクリロニトリル15部およびキュメンハイドロパーオキサイド0.2部からなる混合物を3時間に亘り連続的に添加し、更に60°Cで2時間重合した。その後、塩析脱水乾燥後、グラフト共重合体B-2を得た。得られたグラフト共重合体B-2の残留オリゴマー量は0.44重量であった。-グラフト共重合体B-3-重量平均粒子径が0.24μmのスチレン-ブタジエンゴムラテックスを用いる以外は、グラフト共重合体B-2と同様の条件で重合を行い、グラフト共重合体B-3を得た。共重合体B-3の残留オリゴマー量は0.45重量であった。-オルガノポリシロキサンC-C-1:信越化学工業製KF-96-100CS粘度:100センチストークスC-2:東レダウコーニング製SH-230粘度:1400センチストークス-ヒンダードアミン系光安定剤D-株ADEKA製アデカスタブLA-77Y-高級脂肪酸金属塩E-E-1:勝田化工株製ZS-7ベヘン酸亜鉛、融点:130°CE-2:日油株製カルシウムステアレートGPステアリン酸カルシウム、融点:155°C-無機充填材F-F-1:松村産業株製クラウンタルクPPタルクF-2備北粉化工業株製ソフトン3200-紫外線吸収剤G-住友化学株製スミソーブ200表1に示す組成割合の成分A~Gに対して、着色剤として二酸化チタンHUNTSMANTioxide製、R-TC301重量部を混合した後、40mm二軸押出機を用いて220°Cにて溶融混練して押出発泡成形用着色ペレットを得た。オリゴマー量:得られた着色ペレットをジメチルホルムアルデヒドに溶解後、該溶液をガスクロマトグラフィーに注入し、得られたクロマトグラフより、ゴム強化スチレン樹脂中のオリゴマー量重量を測定した。ここで挙げられるオリゴマーとはスチレンダイマー、スチレントリマー、α-メチルスチレンダイマー、スチレン-アクリロニトリルダイマー及びスチレン-アクリロニトリルトリマー等の、重合の際に用いた単量体から得られる2量体および3量体が挙げられる。溶融張力:得られた着色ペレットをROSAND社製ツインキャピラリーレオメータRH-7Dを用い、200°C、キャピラリーダイL/D=10D=2mm、ピストン移動速度20mm/分の条件で押出したストランドをキャピラリーダイ出口先端から170mmの距離に設置したストレインゲージにて引き取り速度20m/分における溶融張力gを測定した。耐光性:得られた着色ペレットを250°Cに設定した射出成形機にて平板成形品90mm×55mm、厚さ2.5mmを得た。平板成形品を、耐光試験機株東洋精機製作所製ユーブコンを用いて、試験片温度60°C、放射照度2.5mW/cm2で40時間照射を行った。照射後の色相変化をJISZ8729に準拠した色相測定によりΔEを測定することで確認した。押出発泡成形品外観:得られた着色ペレット100重量部に対して、発泡剤マスターバッチ三協化成製、セルマイクMB9032を1重量部配合し、先端にT-ダイ厚み1mm、巾80mmを取り付けた30mmノンベント押出機にて2倍押出発泡成形品を得た。得られた発泡成形品の外観を目視にて評価した。○:肌荒れや破泡痕がなく、表面が平滑である×:肌荒れや破泡痕がある冷間加工性室温下にて、得られた2倍押出発泡成形品の表面に打抜き刃を置き、ハンマーで打ち抜いた時の打抜き断面を目視にて評価した。○:ひび割れがない×:ひび割れがある表1に示すように、本発明の発泡成形用樹脂組成物は、耐光性に優れるだけでなく、発泡外観および冷間加工性に優れることが分かる。溶融張力が30g未満である比較例1では溶融張力の高い実施例1および実施例2と比べて発泡外観および冷間加工性が劣る結果となった。重量平均粒子径が0.3μmよりも小さいゴム状重合体を用いた比較例2では実施例1や実施例3と比べて冷間加工性に劣る結果となった。融点が140°C以上である高級脂肪酸金属塩を用いた比較例3では実施例3と比べて発泡外観に劣る結果となった。ゴム強化スチレン樹脂のオリゴマー量が1重量を超える比較例6は、ヒンダードアミン系光安定剤Dを等量配合した実施例1と比べて耐光性に劣る結果となった。また、オリゴマー量が1重量未満であっても、ヒンダードアミン系光安定剤Dを配合しない比較例4では耐光性及び発泡外観に劣る結果となった。比較例5では粘度が高いオルガノポリシロキサンを使用したため、実施例3と比べて冷間加工性が劣る結果となった。"