略平坦な主部を有し、前記主部に少なくとも1つのモールディング用孔が形成されているブレーキ受け板と、前記ブレーキ受け板の前記少なくとも1つのモールディング用孔の内部に延びる少なくとも1つの一体のフックを有し、前記ブレーキ受け板の第1の面に取り付けられた略平担なシムと、前記ブレーキ受け板の前記第1の面と対向する第2の面上にモールドされ、前記少なくとも1つのモールディング用孔を埋めることによって、前記フックを埋め込み、かつ前記ブレーキ受け板に対して前記シムを保持する摩擦材とから構成されるブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、下方に延びる部分と戻り部分を有している請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、略J字形状の輪郭を有している請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、傾斜や湾曲のない下部と戻りを有している請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、湾曲した下部と戻りを有している請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、前記シムから切り出され曲げられて形成されている請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記フックは、前記シムに形成された孔に隣接している請求項1に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記摩擦材は、前記シムに形成された前記孔も埋めている請求項7に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記摩擦材は、前記シムの後方にまたは前記シムを越えて広がることなく前記孔を埋めている請求項8に記載のブレーキパッドアセンブリ。前記摩擦材は、前記シムの表面と同じレベルである請求項8に記載のブレーキパッドアセンブリ。ブレーキパッドアセンブリの製造方法であって、略平担な主部を有し、前記主部に少なくとも1つのモールディング用孔が形成されているブレーキ受け板の第1の面に、前記ブレーキ受け板の少なくとも1つのモールディング用孔の内部に延びる少なくとも1つの一体のフックを有するシムを取り付けるステップと、摩擦材が前記少なくとも1つのモールディング用孔を埋めることによって、前記フックを埋め込み、かつ前記摩擦材が硬化すると前記ブレーキ受け板に対して前記シムを保持するように、前記ブレーキ受け板の前記第1の面と対向する第2の面上に前記摩擦材をモールドするモールドステップとからなるブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記フックは前記シムに形成された孔に隣接し、前記摩擦材は前記シムに形成された前記孔も埋める請求項11に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記摩擦材は、前記シムの後方にまたは前記シムを越えて広がることなく前記シムに形成された前記孔を埋める請求項12に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記摩擦材は、前記シムの外面と同じレベルになるように、前記シムに形成された前記孔を埋める請求項13に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記モールドステップでは、前記摩擦材によって前記フックを完全に囲む請求項11に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。ブレーキパッドアセンブリの製造方法であって、少なくとも1つの一体のフックを備えた、略平担なシムをある形状を有する型内に配置するステップと、略平担な主部を有し、前記主部に少なくとも1つのモールディング用孔が形成されているブレーキ受け板を、前記少なくとも1つのモールディング用孔の内部に前記少なくとも1つのフックが延びるように前記シムと隣接して前記型内に配置するステップと、流動性を有する摩擦材を前記型内に押し込んで、前記ブレーキ受け板の外面上に摩擦パッドを形成しながら、前記少なくとも1つのモールディング用孔を埋めて、前記摩擦材内に前記フックを埋め込む押し込みステップと、埋め込まれた前記フックによりを前記ブレーキ受け板に対して前記シムを保持するように、前記摩擦材を硬化させるステップとから構成されるブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記ある形状の型は、前記シム用のレリーフポケットを備えている請求項16に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記フックは前記シムに形成された孔に隣接し、前記摩擦材は前記シムに形成された前記孔も埋める請求項16に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記摩擦材は、前記シムの後方にまたは前記シムを越えて広がることなく前記シムに形成された孔を埋める請求項16に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記摩擦材は、前記シムの外面と同じレベルになるように、前記シムに形成された孔を埋める請求項16に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。前記押し込みステップでは、前記摩擦材によって前記フックを完全に囲む請求項16に記載のブレーキパッドアセンブリの製造方法。この方法は、比較的製造工程も簡単で組み立て工数も比較的少ないが、多層構造の予備成形物は比較的高価になりがちである上、この方法により形成されるシム部分の有効性については疑問がある。まず、摩擦材はその主な目的としてピストンの騒音を低減するようには意図されていない。エポキシ層または接着剤層は、ピストンによる持続的な摩耗ストレスに耐えるのに十分な耐久性及び硬度を有していない場合もある。さらに、アセンブリ全体がいっしょに振動するだけで、シムの目的が失われてしまうことになる。従来技術の前述のような欠点に対処するとともに、他の利点も提供すべく、本発明ではシムを取り付けるプラットフォームとして摩擦材を用いて、シムを埋め込むことによってブレーキ受け板に取り付けている。そして、シムの埋め込みをさらに強固なものにするためにシムにフックを設けている。本発明の第1の態様では、ブレーキパッドアセンブリを提供する。本発明のブレーキパッドアセンブリでは、略平坦なシムがブレーキ受け板の第1の面に取り付けられている。ブレーキ受け板は略平坦な主部を有し、主部には少なくとも1つのモールディング用孔が形成されている。シムは、ブレーキ受け板の少なくとも1つのモールディング用孔の内部に延びる少なくとも1つの一体のフックを有している。摩擦材がブレーキ受け板の第1の面と対向する第2の面上にモールドされ、少なくとも1つのモールディング用孔を埋めることによって、フックを埋め込み、かつブレーキ受け板に対してシムを保持している。フックは下方に延びる部分と戻り部分を有することが好ましい。たとえば、フックは略J字形状の輪郭を有していてもよい。フックは、傾斜や湾曲のない下部と戻りを有していてもよい。あるいは、フックは、湾曲した下部と戻りを有していてもよい。また、フックはシムから切り出され曲げられて形成されることが好ましい。この場合、シムにはフックに隣接して孔が形成される。この孔は摩擦材で埋めることができる領域となる。すなわち、摩擦材がブレーキ受け板の1つ以上のモールディング用孔を埋めるときに、シムに形成された孔も埋めることができる。摩擦材は、シムの後方にまたはシムを越えて広がることなくシムに形成された孔を埋めるようにすることが好ましい。摩擦材は、正確にまたは正確でなくても、シムの表面と同じレベルになるようにすることが好ましい。シムの表面と同じレベルにすることは、ピストンがブレーキ受け板上のシムに当接するときのがたつきや振動を低減するのに役立つ。本発明の第2の態様では、ブレーキパッドアセンブリの製造方法を提供する。1まず、略平坦なシムをブレーキ受け板の第1の面に取り付ける。ブレーキ受け板は、略平担な主部を有し、主部に少なくとも1つのモールディング用孔が形成されている。シムは、ブレーキ受け板の少なくとも1つのモールディング用孔の内部に延びる少なくとも1つの一体のフックを有している。2次に、ブレーキ受け板の第1の面と対向する第2の面上に摩擦材をモールドする。モールドされた摩擦材が少なくとも1つのモールディング用孔を埋めることによって、フックを埋め込み、かつ摩擦材が硬化するとブレーキ受け板に対してシムを保持することになる。このモールドステップでは、摩擦材によってフックを完全に囲むようにすることが好ましい。本発明の第3の態様では、ブレーキパッドアセンブリの別の製造方法を提供する。1まず、略平坦なシムをある形状を有する型内に配置する。2次に、シムに隣接してブレーキ受け板を型内に配置する。ブレーキ受け板は、略平担な主部を有し、主部に少なくとも1つのモールディング用孔が形成されている。シムは少なくとも1つの一体のフックを有している。ブレーキ受け板を型内に配置するとき、ブレーキ受け板の少なくとも1つのモールディング用孔の内部にシムの少なくとも1つのフックが延びるようにする。3次に、流動性を有する摩擦材を型内に押し込む。押し込まれた摩擦材は、ブレーキ受け板の外面上に摩擦パッドを形成しながら、少なくとも1つのモールディング用孔を埋めて、摩擦材内にフックを埋め込む。4最後に、埋め込まれたフックによりブレーキ受け板に対してシムを保持するように、摩擦材を硬化させる。ある形状を有する型は、シム用のレリーフポケットを備えていることが好ましい。シムは比較的薄い金属製のシートで、ブレーキ受け板とブレーキピストンとの間でバリアbarrierまたは絶縁体insulatorとしての役割を果たしている。本発明の実施の形態で用いるシム10は少なくとも1つのフック40を備えている。シム10の概略を図1及び図2に示す。図1は、シムの前面または外面20すなわち、ピストンに面する面を示している。図2は、シムの裏面または内面50すなわち、ブレーキ受け板に面する面を示している。複数のフック40がシム10の表面から突出している図面には3つのフック40が示されているが、フックの数は任意である。フック40はシム10に形成された孔30に隣接している。フック40はシム自体の材料で一体に形成することが好ましく、各フック40には対応する孔30を設けることが好ましい。フック40はシム10の材料から切り出し曲げて形成してもよい。このようにすると、各フック40を切り出して立ち上げた切断領域を簡単に各孔30とすることができる。また、別の方法でシム材料からフックを立ち上げてもよい。あるいは、フックを個別の部品とし、シム10に取り付けてもよい。シム10が機能する上で孔30は必ずしも必要ではないが、摩擦材が流入し硬化する領域をさらに設けるということで、シム10を受け板に対して保持する保持力を増大することができる。図3にフック40の概略を示す。図3Aは詳細図である。フック40は、シム10の主部のフック40が形成されていないおおむね平坦な部分generalplaneからある角度をもって曲げられていることが好ましい。曲げ部90をシム10の主部に対して直角になるようにしてもよい。ただし、正確に直角である必要はない。フック40は、英字のJのような形状であることが好ましい。なお、フック40の形状としては、英字のJの頭部を切り取った英字のVのような形状などの変形例がある。好ましくは、程度の差はあるが下方にまっすぐに延びる第1の部分、すなわち本実施の形態では部分60に、程度の差はあるが湾曲した下部と上方に延びる第2の部分、すなわち本実施の形態では部分70が続き、平らなまたは尖った先端80で終端する。あるいは、図示しないが、第1の部分60の全体または一部が湾曲していてもよく、第2の部分70の全体または一部が直線的であってもまたは傾斜や湾曲がないものであってもよい。曲げ部90から終端部80までのフックの全体的な長さは、おおよそ7~8mmであることが好ましい。また、フック40の下方に延びる全体的な距離は、おおよそ4~5mmであることが好ましい。フック40の全体的な幅は、おおよそ3~5mmであることが好ましい。シム10は薄い鋼製のシートで形成することが好ましい。厚みはおおよそ2mmを超えないことが好ましい。シム10にはかび止めコーティングや指紋が付かないようにするためのコーティングなど1つ以上のコーティングを施してもよい。また、シム10には、塗装、エナメル加工、プリント加工、またはエンボス加工を施してもよい。これらの加工は周知の技術である。シム10は、多層の複合材料で形成してもよい。たとえば、1つの鋼の芯部コアに1つ以上の非金属層、たとえば、ゴムやエラストマの層を設ける。図6は、シム10を取り付けることができる代表的なブレーキ受け板110の一例を示す断面図である。ブレーキ受け板110には、摩擦材に面する面140からシム10に面する面120へブレーキ受け板110を貫通する少なくとも1つのモールディング用孔150が設けられている。このようなブレーキ受け板110は、業界ではI.Mintegrallymoldedすなわち一体にモールドされたブレーキ受け板としてよく知られている。このようなブレーキ受け板丸い孔やその他の形状の貫通孔が設けられているの製造方法は周知である。ブレーキ受け板の典型的な厚みはおおよそ5~6mmである。シム10に形成される1つ以上のフック40は、ブレーキ受け板110に形成された1つ以上のモールディング用孔150の位置に合わせることを意図して、モールディング用孔の内部に延びるように、場合によっては貫通するように設けられている。フック40は、ブレーキ受け板110のモールディング用孔150の周縁部からある程度離して配置することが好ましい。こうすることによって、摩擦材130内にフック40を完全に埋める、または摩擦材130でフック40を完全に囲むことができる。あるいは、フック40はモールディング用孔150の周縁部に接触してもよいまたは、周縁部と係合するようにしてもよい。また、複数のフック40はすべて同一方向を向くようにしてもよい。あるいは、異なる複数の方向に向くたとえば、向き合うようにしてもよい。すなわち、各フック40は、ブレーキ受け板110のそれぞれ対応するモールディング用孔150の内部に向かって指すように延びていてもよく、あるいは各フックはそれぞれ対応するモールディング用孔150の内部から逸れて周縁部と係合していてもよい。図4は、ブレーキ受け板110にシム10を取り付けた状態を示している。シム10がブレーキ受け板110の表面120の大部分を覆うようにすることが好ましい。ただし、たとえば、ブレーキキャリパーにブレーキ受け板を取り付けるために、各側に当接用耳部を設ける場合などブレーキ受け板の態様によっては、取り付け用縁部としてのクリアランスを設けてもよい。本発明の実施の形態で用いるシムの1つの長所は、ブレーキ受け板110にシム10を取り付ける際に、シム10側に縁部の取り付けフックを必要としないことである。また、シム10がブレーキ受け板110の周縁部を包み込むこともない。このように、本発明の実施の形態では、ブレーキ受け板110の周囲に明確な境界を設けることができる。図8は、ブレーキパッドアセンブリをモールドする際の配置を示す断面図である。ブレーキパッドアセンブリ100は、フラッシュモールディングflashmoldingまたはポジティブモールディングpositivemoldingによって摩擦型frictionmold内でモールドすることが好ましい。図7に示すように型160の表面170には、凹部へこんだ部分を設けることが好ましい。この凹部またはレリーフポケットにシム10を配置する。このとき、1つ以上のフック40が型160の表面170から外側を臨むようにする。次に、ブレーキ受け板110のモールディング用孔150の内部にフック40が突出するように、ブレーキ受け板110をシム10の上に配置することが好ましい。シム10とブレーキ受け板110をあらかじめ組み立ててから、いっしょに型160内に配置することもできるのはもちろんである。また、熱硬化性樹脂などの接着剤でシム10をあらかじめ処理し、モールド条件に応じて接着剤を活性化させてブレーキ受け板110にシム10を接着してもよい。型160内のブレーキ受け板110の表面または前面側140に、摩擦材130の測って定めた分量measuredportionまたは固形物cakeまたはパックpuckを供給する。摩擦材130が軟化し、モールディング用孔150に滑らかに入り込むことができるように、摩擦材130に圧力をかける。摩擦材は、モールディング用孔150に流れ込み、さらにシム10に形成されたいずれの孔30にも流れ込み、凹部180の表面で止まる。このようにしてフック40を埋め込む。このとき、摩擦材130でフック40を十分にまたは完全に囲むことが好ましい。摩擦材130が冷却し硬化するのにつれて、埋め込まれたフック40はシム10をブレーキパッドに固定するように機能する。接着剤だけでシムを取り付けた場合とは異なって、特に、フック40の形状上方に曲がっている第2の部分70を備えているはシム10がブレーキ受け板110から剥離しないように機能する。図5に示すように完成したブレーキパッドアセンブリ100には、ブレーキ受け板110の前面側140に摩擦材130から成る摩擦パッドが形成されている。図示していないが、ブレーキ受け板のモールディング用孔を完全に貫通して延び、本発明の実施の形態より長いフックを用いた他の実施の形態も考えられる。フックが摩擦材の中に入り込み、摩擦材内で保持されうるならば、完成したフックの寸法はそれほど重要ではない。また、1つのモールディング用孔につき複数のフックを用いることも考えられる。あるいは、1つのフックにつき複数の孔を設けることも考えられる。さまざまな設計が可能である。本発明のモールドプロセスの1つの長所は、既存の型を使用できることである。従来のシム押出成形用に設計された型を、本発明を実施する際のモールドプロセスに利用できる。すなわち、シム成形用の押出材料を集めてある形状に成形するために使われてきた型内の空洞部を代用して、インサートとしての金属製のシムを保持することができる。以上、本発明の1つの実施の形態について説明した。本発明は前述の例に限定されない。すなわち、ここで述べた本発明の示唆に基づいた改良例や変形例が可能であることは、当業者に理解されるであろう。したがって、適切な改良例、変形例、および本発明に相当する例はすべて、ここで述べ図に示した本発明の範囲及び特許請求の範囲に該当するものである。