自在継手のヨークと、回転軸と、ボルトとを備え、このうちのヨークは、周方向1箇所に不連続部を形成すると共に、内周面に雌セレーション部を形成した結合筒部と、この結合筒部の基端部で前記不連続部を挟む位置に形成された1対のフランジ部と、これら両フランジ部の互いに整合する部分に形成された1対の取付孔とを有しており、前記回転軸は、端部外周面に前記雌セレーション部と係合する雄セレーション部を有しており、前記ボルトは、前記両取付孔を挿通乃至は螺合して、前記両フランジ部同士の間隔を縮めるものである、回転軸と自在継手のヨークとの結合部に於いて、前記雄セレーション部の山部の頂部の周方向に関する形状を部分円弧状乃至は直線状とし、この頂部に、軸方向に亙り凹凸部を設けている事を特徴とする回転軸と自在継手のヨークとの結合部。請求項1に記載した回転軸と自在継手のヨークとの結合部を構成する回転軸の製造方法であって、端部外周面に全周に亙り螺旋状、或いは軸方向に離隔した複数箇所に凹溝を形成した後、この端部外周面に雄セレーション溝を形成する、回転軸の製造方法。本発明は、上述の様な事情に鑑みて、回転軸と自在継手のヨークとの軸方向の結合強度を向上させて、長期間経過後に於いても、これら回転軸と自在継手のヨークとの結合部に軸方向のがたつきが生じ難い構造及びこの結合部に組み込む回転軸の製造方法を実現すべく発明したものである。本発明の回転軸と自在継手のヨークとの結合部及び回転軸の製造方法のうち、請求項1に記載した回転軸と自在継手のヨークとの結合部は、自在継手のヨークと、回転軸と、ボルトとを備える。このうちのヨークは、結合筒部と、1対のフランジ部と、1対の取付孔とを備える。このうちの結合筒部は、周方向1箇所に不連続部を形成すると共に、内周面に雌セレーション部を形成している。又、前記両フランジ部は、前記結合筒部の基端部で前記不連続部を挟む位置に形成されている。又、前記両取付孔は、前記両フランジ部の互いに整合する部分に形成されている。一方、前記回転軸は、端部外周面に前記雌セレーション部と係合する雄セレーション部を設けている。又、前記ボルトは、前記両取付孔を通孔としてこれら両通孔に挿通し、先端部に螺合したナットを付けるか、或いは、これら両取付孔のうちの一方である通孔を挿通し、同じく他方であるねじ孔に螺合し更に締め付ける事により、前記両フランジ部同士の間隔を縮める。特に、本発明の回転軸と自在継手のヨークとの結合部の場合には、前記雄セレーション部の山部の頂部の周方向に関する形状を、部分円弧状乃至は直線状としている。要するに、この山部の頂部の周方向両側縁を、角部としている。そして、この頂部に、軸方向に亙り凹凸部を設けている。又、請求項2に記載した、回転軸の製造方法は、請求項1に記載した回転軸と自在継手のヨークとの結合部を構成する回転軸を製造するべく、端部外周面に全周に亙り、螺旋状雄ねじ状、或いは軸方向に離隔した複数箇所に凹溝を形成する。その後、この端部外周面に雄セレーション溝を形成する。上述の様に構成する、請求項1に記載した、回転軸と自在継手のヨークとの結合部によれば、回転軸と自在継手のヨークとの結合部の軸方向の結合強度を、前述した従来構造の場合と比較して向上させる事ができる。即ち、前記回転軸の雄セレーション部の山部の頂部に設けた凹凸部のうちの凸部の周方向両端縁と、前記ヨークの雌セレーション部の周方向側面とが強く当接する事で、前記結合部の軸方向の結合強度が向上する。又、請求項2に記載した、回転軸の製造方法によれば、前記結合部を構成する回転軸を、工業的に能率良く製造できる。図1~7は、本発明の実施の形態の1例を示している。先ず、図1は、本発明による回転軸と自在継手のヨークとの結合部を組み込んだ、ステアリング装置用回転伝達装置を示している。この回転伝達装置は、回転軸である中間シャフト5aの前端部図1の左端部に一方の自在継手4bを、後端部図1の右端部に他方の自在継手4aを、それぞれ結合して成る。これら両自在継手4b、4aは、それぞれ1対のヨーク8a、1915a、18の二股の先端部同士を、十字軸16を介して連結する事により構成した、カルダン継手と呼ばれるものである。この様な回転伝達装置のうち、前記一方の自在継手4bを構成する一方図1の右方のヨーク8aと、前記中間シャフト5aとの結合部が、本発明の構造となっている。本例の場合、前記結合部は、回転軸である中間シャフト5aと、ヨーク8aと、ボルト17aとを備える。このうちの中間シャフト5aは、円管状のアウターシャフト20の前端部を、円柱状のインナーシャフト21の後端部に、回転力の伝達を可能に、且つ、所定の大きさを越える軸方向荷重コラプス荷重が作用した場合にのみ軸方向の相対変位を可能に外嵌して成る。この為に具体的には、前記アウターシャフト20の前端部と前記インナーシャフト21の後端部とを、所定の締め代を持たせた状態でセレーション嵌合させている。この様な中間シャフト5aを構成する、前記アウターシャフト20は、前記他方の自在継手4aを構成する一方図1の左方のヨーク15aと一体に形成、若しくはこのヨーク15aに溶接により接合固定すると共に、内周面を雌セレーション部図示せずとしている。これに対し、前記インナーシャフト21は、次述する係合凹部22及び係合凸部14aを形成した部分を除く、前端部外周面に雄セレーション部13aを形成している。この雄セレーション部13aは、図3に示す様に、山部の頂部の周方向に関する形状を前記インナーシャフト21の中心軸を中心とする部分円弧状とし頂部を尖端とせず、これら各頂部に軸方向に亙って凹凸部を設け、これら各頂部を径方向から見た形状を鋸歯状若しくは三角波状としている。又、前記インナーシャフト21の端縁の周方向1箇所に係合凸部14aを設け、この中間シャフト5aのうちで、この係合凸部14aと周方向の位相が一致する軸方向中間寄り部分に、軸方向に長い係合凹部22を形成している。この様な中間シャフト5aを構成するインナーシャフト21を製造する為に本例の場合、先ず、図4のAに示す様に、円柱状の素材23の前端部に、切削加工、或いは転造加工によって全周に亙り螺旋状、或いは軸方向に離隔した複数箇所に凹溝24を設ける。次に、同じくBに示す様に、前記素材23の前端部に転造加工、若しくはブローチ加工等の切削加工を施す事により雄セレーション部13aを形成して、中間素材25とする。この時、この雄セレーション部13aの山部の頂部の周方向に関する形状が部分円弧状となる様に、前記素材23の前端部に転造ダイスを押し付ける間隔を調節する転造加工による場合。更に、本例の場合、図4のCに示す様に、前記中間素材25に、切削加工により前記係合凹部22を、一部を塑性変形させる事で係合凸部14aを、それぞれ設け、前記インナーシャフト21とする。そして、前記アウターシャフト20の前端部とこのインナーシャフト21の後端部とをセレーション嵌合させる事で、前記中間シャフト5aとする。又、前記一方のヨーク8aは、金属材料を鍛造する事によって造られるもので、前述の図9に示した従来構造のヨーク8と同様、基半部図1、2の右半部に、周方向1箇所に不連続部を有する欠円筒状の結合筒部9aを設けている。そして、この結合筒部9aの内周面は、前記インナーシャフト21の外周面に設けた雄セレーション部13aとセレーション係合可能な、雌セレーション部10aとしている。又、前記結合筒部9aの周方向両端縁に、互いに平行な1対のフランジ部11c、11dを設けている。このうちの一方のフランジ部11cの一部に通孔12aを、他方のフランジ部11dの一部にねじ孔26を、それぞれ互いに同心に形成している。前記中間シャフト5aを構成するインナーシャフト21の前端部と、前記一方のヨーク8aとを結合固定する作業を行う場合、これに先立って、前記両自在継手4a、4bと前記中間シャフト5aとを、それぞれ組み立てておく。そして、この状態で、先ず、前記インナーシャフト21の前端部を前記一方のヨーク8aの結合筒部9aの内側に挿入して、この前端部の外周面の雄セレーション部13aを、この結合筒部9aの内周面の雌セレーション部10aに緩く軸方向の相対変位可能にセレーション係合させる。この際、前記インナーシャフト21の前端部外周面に設けた係合凸部14aを、前記一方のヨーク8aを構成する結合筒部9aの周方向両端縁同士の間に進入させる事で、前記インナーシャフト21と前記一方のヨーク8aとの周方向の位相を合わせる前記係合凹部22を、後述するボルト17aに対向する側に位置させる。又、前記係合凸部14aを、前記両フランジ部11c、11dに形成した通孔12a及びねじ孔26よりも、前記結合筒部9aの軸方向奥側前記インナーシャフト21の前端部の挿入方向奥側で、図2の左側に配置する。この状態で、前記インナーシャフト21の外周面の前端寄り部分に設けた軸方向に長い係合凹部22の一部と、前記通孔12a及びねじ孔26との、軸方向の位相が一致する。次いで、図6→図5に示す様に、前記通孔12aを挿通した前記ボルト17aを、前記ねじ孔26に螺合し更に締め付ける事で前記両フランジ部11c、11d同士の間隔を狭めつつ、前記結合筒部9aを縮径させる。この結果、前記雌セレーション部10と前記雄セレーション部13aとを強くセレーション係合させて、前記インナーシャフト21の前端部と前記一方のヨーク8aとを、互いに結合固定する。上述した様な本例の回転軸と自在継手のヨークとの結合部及び回転軸の製造方法は、前記中間シャフト5aのインナーシャフト21と前記一方のヨーク8aとの結合部である、前記雄セレーション部13aと前記雌セレーション部10とのセレーション係合部の軸方向の結合強度を、前述の図9に示す従来構造の場合より向上させる事ができる。即ち、前記インナーシャフト21の雄セレーション部13aの山部の頂部の周方向の形状を部分円弧状とし、これら各頂部に軸方向に亙り鋸歯状若しくは三角波状の凹凸部を設けている。この為、前記雄セレーション部13aと前記雌セレーション部10とを緩くセレーション係合させた状態{図7のA}から、前記ボルト17aで前記ねじ孔26に締め付けて、前記結合筒部9aを縮径させると、図7のBのαで示した、前記雄セレーション部13aの頂部に設けた凹凸部のうちの凸部の周方向両端縁と、前記雌セレーション部10の周方向側面とが強く当接する。そして、これら各当接部で、前記各凸部の隅角部が、これら各周方向側面に食い込む。この結果、前記結合部の軸方向の結合強度を向上させる事ができる。特に、図示の様な鍛造ヨークは剛性が高い為、前記結合筒部9aを縮径させると、前記雌セレーション部10と前記雄セレーション部13aとのセレーション係合部のうち、図5のβで示した部分の当接圧が大きくなる。又、前記雄セレーション部13aの頂部に凹凸部を形成するのに、前記素材23に凹溝24を設けて中間素材25とした後に、前記雄セレーション部13aを形成している為、この雄セレーション部13aの頂部に凹凸部を形成した事による前記結合部の組み立て作業の効率が低下するのを防止できる。即ち、インナーシャフトの前端部に雄セレーション部を設けた後に、この雄セレーション部の頂部に凹凸部を形成すると、バリの発生等によりこの雄セレーション部の形状精度が低下する可能性がある。この雄セレーション部の形状精度が低下すると、前記インナーシャフトの前端部を、ヨークの結合筒部に内嵌する組み立て作業の効率が低下する。一方、本例の場合、前記インナーシャフト21の前端部に凹溝24を設けた後に、前記雄セレーション部13aを形成しており、この雄セレーション部13aの形状精度の低下を防止し、前記結合部の組み立て作業の効率を確保できる。