"合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、シリコーン樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、該シリコーン樹脂の塗布量が20g/m2以下であり、該樹脂の膜強度が3MPa以上、膜伸度が300以上であり、コーティング基布の100kPa差圧下での通気度が0.02L/cm2/min以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布。シリコーン樹脂が付加重合型の無溶剤型シリコーンであり、樹脂組成物に対して1~45ppmの白金触媒を含有することを特徴とする、請求項1に記載のエアバッグ用コーティング基布。シリコーン樹脂のコーティング前の粘度が15~60Pasecである請求項1、2いずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。樹脂の塗布方法がナイフコート方式であり、使用するナイフの先端半径が0.7mm以下である請求項1~3のいずれか1項に記載のエアバッグ用コーティング基布。織物を構成するフィラメントの総繊度が、200~470dtexである請求項1~4のいずれか1項に記載のエアバッグ用コーティング基布。織物のカバーファクターが、1,800~2,500である請求項1~5のいずれか1項に記載のエアバッグ用コーティング基布。本発明の目的は、従来技術では解決できていない、樹脂の塗布量が20g/m2以下であっても、十分な低通気性を確保するエアバッグ用コーティング基布を提供することにある。前記の課題を解決することができる本発明のエアバッグ用コーティング基布は、以下の構成よりなる。すなわち、本発明は、合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、シリコーン樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、該シリコーン樹脂の塗布量が20g/m2以下であり、該樹脂の膜強度が3MPa以上、膜伸度が300以上であり、コーティング基布の100kPa差圧下での通気度が0.02L/cm2/min以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布である。またシリコーン樹脂が付加重合型の無溶剤型シリコーンであり、樹脂組成物に対して1~45ppmの白金触媒を含有し、シリコーン樹脂のコーティング前の粘度が15~60Pasecであることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布である。また樹脂の塗布方法がナイフコート方式であり、使用するナイフの先端半径が0.5mm以下であるエアバッグ用コーティング基布である。また、本発明のより好ましい実施形態は、a織物を構成するフィラメントの総繊度が200~470dtexであり、b織物のカバーファクターが1,800~2,500である。本発明のエアバッグ用コーティング基布は、薄塗りであっても低通気であるため、とりわけ高い内圧保持性能を要求されるエアバッグであっても信頼性に優れ、コンパクトに収納でき、車内デザインの制約を少なくできるという利点を有する。以下本発明を詳述する。本発明において、合成繊維フィラメントから構成された織物とは、合成繊維フィラメント糸条を用いて製織される織物を意味する。織物は、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で優れている。織物の組織は、例えば、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織などが適用でき、なかでも機械的強度により優れる平織物が特に好ましい。合成繊維としては、特にナイロン66、ナイロン6、ナイロン46、ナイロン12等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維が使用される。他には、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニンベンゾビスオキサゾール繊維PBO繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルケトン繊維等が挙げられる。ただし、経済性を勘案すると、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維が好ましく、特に好ましくはポリアミド6,6である。また、これらの繊維はその一部または全部が再利用された原材料より得られるものでもよい。また、これらの合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また、この合成繊維は原着糸や製糸後染色したものでもよい。また、単糸の断面は、通常の丸断面のほか、異形断面であってもよい。合成繊維は、72フィラメント以上のマルチフィラメント糸を用いることが、柔軟性、コート面の平滑性の点から好ましい。本発明のコーティング基布は、100kPa差圧下での通気度が0.02L/cm2/min以下であることが必要である。通常のエアバッグの展開時には30~50kPaの内圧がかかるが、更にインフレータの火薬による熱の影響もあるため、布帛を標準状態で測定するときには100kPa差圧下での通気度を議論する必要がある。より好ましくは、0.01L/cm2/min以下である。100kPa差圧下での通気度が0.02L/cm2/minより高いと、とりわけ内圧保持性能が要求されるサイドエアバッグ、カーテンエアバッグ、ニーエアバッグでは、乗員拘束性能を満足できないため好ましくない。通常、樹脂の付着量を少なくしたコーティング基布は、樹脂の膜厚が薄くなるため、100kPa差圧下ではコーティング樹脂膜に破れが発生し、通気度が増大する問題点を有する。しかしながら、塗布量が20g/m2以下の少量であっても、樹脂膜の強度を3MPa以上、樹脂膜の伸度を300以上の樹脂を使用することで、驚くべきことに軽量でありながら通気性が大きく改善されるという、従来技術では解決できていなかった新規な技術思想を本発明者らは見出した。塗布量が20g/m2以下のコーティング布の場合、該シリコーン樹脂の膜強度が3MPa未満になると、インフレータより発生した熱ガスの衝撃に耐えられず、被膜が破れ通気性が高くなる。より好ましくは膜強度が4MPa以上である。また該シリコーン樹脂の伸度が300未満の場合、圧力負荷時に発生する糸の動きに、シリコーン樹脂が追随出来ず、被膜の破れが発生する。より好ましくは320以上である。なお、シリコーン樹脂の膜強伸度測定用の試料は、実際にエアバッグ用布帛にコーティングし、被膜を形成する時の条件温度、時間、圧力に合わせて作製する。本発明のコーティング基布は、織物の両面にコーティングされた両面コーティング基布であってもよいが、収納性の点から、片面にのみにコーティングされる片面コーティング基布がより好ましい。コーティング樹脂は、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するエラストマー樹脂が好ましいが、最も効果的であるのはシリコーン系樹脂である。シリコーン系樹脂の具体例としては付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジンなどが挙げられる。なかでも、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、コスト面でも有利な、メチルビニルシリコーンゴムが好適である。本発明において、使用するシリコーン樹脂の樹脂粘度は非常に重要である。シリコーン樹脂の粘度は15~60Pasecが好ましく、より好ましくは20~50Pasecである。一般的に、シリコーン樹脂の膜強伸度を高く設定する為には樹脂粘度を高くする事で達成出来るが、樹脂粘度が60Pasec以上になると20g/m2以下の塗布量に調整することが困難になるという問題が生じる。一方で、樹脂粘度が15Pasec未満の場合、所望のシリコーン樹脂の膜物性が得られないばかりでなく、樹脂が織物内部に入りこむために、低通気を達成するのに必要な樹脂厚みを確保することが困難となる。上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系、無溶剤系どちらでも構わないが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好適である。なお、本発明では、樹脂以外の添加剤を含有する樹脂組成物の場合、樹脂組成物の粘度も樹脂の粘度と定義する。本発明のコート布のコート層を構成する主剤となる成分であるアルケニル基含有ポリシロキサンは、樹脂が硬化後、ゴム弾性を有するシリコーン樹脂膜になるために、1分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を2個以上含有する。このアルケニル基含有ポリシロキサン成分は、分子量が35000以上のアルケニル基含有ポリシロキサンと分子量が30000以下のアルケニル基含有ポリシロキサンを混合して使用する事が本発明において重要である。分子量に違いのある2種類のアルケニル基含有ジメチルポリシロキサンを混合する事で、膜物性を保持しつつ、樹脂粘度が60Pasecを超えないシリコーン樹脂を得る事が出来る。より好ましくは分子量が40000以上、A2分子量が25000以下である。アルケニル基含有ポリシロキサン骨格中におけるアルケニル基が結合するケイ素原子の位置としては、例えば、分子鎖末端及び/又は分子鎖途中分子鎖非末端が挙げられるが、両方にケイ素原子に結合したアルケニル基を含有する直鎖状のものが好ましい。またこの時の混合比率は、アルケニル基含有ポリシロキサン全体質量に対して、A1成分が11~30、A2成分が70~89の比率である事が大変重要である。A1成分の比率が10以下になると、所望のシリコーン樹脂の膜物性が得られない。一方で、A1成分の比率が30以上A2成分の比率が70以下になると、架橋剤との反応性が極端に低下し、またシリコーン樹脂組成物の粘度も増加する。より好ましくは、A1成分が15~30、A2成分が70~85である。アルケニル基含有ポリシロキサン成分の25°Cにおける粘度は、硬化物の繊維に対する接着性、ゴム強度、耐ブロッキング性等の物理的特性や作業性の点から、10,000~50,000mPasecが好ましく、特に好ましくは15,000~45,000mPasecである。シリコーン樹脂を構成するオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、アルケニル基含有ポリシロキサンとヒドロシリル化付加反応し、架橋剤として作用する。オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、例えば、直鎖状、環状、分岐鎖状、または三次元網目構造のいずれでも良い。オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、1分子中に少なくとも2個通常、2~300個程度以上のケイ素原子に結合した水素原子を有する。オルガノハイドロジェンポリシロキサンが直鎖状構造を有する場合、これらのケイ素原子に結合した水素原子は、分子鎖末端及び分子鎖途中すなわち、分子鎖非末端のどちらか一方にのみ位置していても、その両方に位置していてもよい。また、オルガノハイドロジェンポリシロキサンBは、25°Cにおける粘度が0.1~1,000mPasecであることが好ましく、特に好ましくは0.1~500mPasecである。オルガノハイドロジェンポリシロキサンBの配合量は、A1とA2成分中のケイ素原子に結合するアルケニル基1個に対して、B成分中のケイ素原子に結合する水素原子が、通常1~20個、より好ましくは1~10個、特に好ましくは1~5個の範囲となる量である。シリコーン樹脂を使用する場合には、反応硬化剤を用いても良く、その代表例は、白金又は白金化合物触媒白金系触媒である。公知のものが使用できるが、具体的には、白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール変性物、塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体などが例示される。白金化合物触媒は混合すればするほどヒドロシリル化反応が促進されるが、一般的に組成物に対して白金金属量で100~2000ppm添加しているのが一般的である。しかし、本発明の分子量が異なる2種類のアルケニル基含有ポリシロキサンを一定比率混合する事で、驚くべき事に膜物性を維持しつつ、45ppm以下の白金金属量においても十分に硬化する事を見出した。コスト的な観点より好ましくは40ppm以下、より好ましくは30ppm以下である。白金金属量は1ppm以上、より好ましくは3ppm以上であると好ましい。シリコーン樹脂と基布との接着性を向上させるために、シリコーン樹脂に接着助剤を含有させることが好ましい。接着助剤としては、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤、およびメルカプト系シランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも1種以上が挙げられるが、これらに限定されるものではない。シリコーン樹脂に加える無機質充填剤は、従来からシリコーン樹脂の補強、粘度調整、耐熱性向上、難燃性向上などを目的とする充填剤として使用されている。最も代表的な充填剤はシリカ粒子である。シリカ粒子の比表面積は、50m2/g以上が好ましい。より好ましくは50~400m2/g、特に好ましくは100~300m2/gである。該比表面積がこの範囲にあると、得られたシリコーン硬化物に優れた引裂強度特性を付与しやすい。比表面積はBET法により測定される。シリカ粒子は、単独で用いても二種以上を併用してもよい。本発明で使用できるシリカ粒子としては、例えば、石英、水晶、珪砂、珪藻土等の天然品、乾式シリカ、シリカヒューム、湿式シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ等の合成品が挙げられる。上記のシリカ粒子は、シリコーン樹脂と添加剤を含む樹脂組成物に対してより良好な流動性を付与させやすくするため、粒子の表面を疎水化処理された疎水性シリカ粒子を使用することが好ましい。例えば、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン等のメチルクロロシラン類、ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等のヘキサオルガノジシラザンなどの有機ケイ素化合物が好ましい。シリカ粒子の含有量は、全シリコーン樹脂に対して10~20質量が好ましく、より好ましくは12~18質量である。シリカ粒子の含有量が10質量未満の場合、シリコーン樹脂の機械的強度が低下しやすくなる。一方、シリカ粒子の含有量が20質量を超える場合、樹脂組成物の流動性が低下しやすくなり、コーティング作業性が悪化するばかりか、樹脂が脆くなり、接着性が低減する傾向がある。本発明において、樹脂の塗布量が20g/m2以下の少ない塗布量で、低通気性を実現するコーティング基布を設計するためには、樹脂の塗布方法が大変重要である。樹脂を塗布する方法としては、従来の公知の方法が用いられるが、コート量の調整の容易さや異物突起物混入時の影響の点から、ナイフコートが最も好ましい。本発明において、ナイフコートの際に使用されるナイフは、その刃の先端形状として、半円状、角状等が使用できる図1。ナイフコートを用いて、樹脂の塗布量を20g/m2以下に低減させるためには、接圧、特に進行方向の基布張力を高めることが有効である。しかしながら、従来のナイフコートの際に従来用いられてきたナイフ刃では、先端部が半円状の場合、鋭利なものでも先端部半径Rが0.7mm程度である。そのため、樹脂の塗布量を20g/m2以下に低減させるためには、進行方向の基布張力を相当高める必要があった。その結果、経糸方向及び緯糸方向のクリンプ率の差が大きくなり、クリンプ率が大きい方向の樹脂膜の厚みが低減する現象が生じた。この結果、所望の膜強伸度を得ることが出来るシリコーン樹脂を使用したとしても、圧力負荷時に被膜が破れるため、低い通気度を維持することが出来なかった。一方、本発明では、ナイフコートを用いて、コーティング基布を製造する際に、先端部半径Rが0.5mm未満のナイフ刃を使用することが好ましく、更に好ましくはRが0.3mm以下のナイフ刃を用い、基布張力を低減させた条件でコーティングを行うことが好ましい。このように、従来のナイフ刃よりも鋭利なナイフ刃を用いることにより、基布の張力を高めなくても樹脂の付着量を低減させることが出来るため、経糸方向及び緯糸方向クリンプ率を均一にすることができる。結果、織物表面におけるシリコーン樹脂の膜厚を厚く制御することができるため、高い通気性能を保持する事が可能になる。なお、ナイフ刃の先端部半径は、ラディアスゲージや、レーザー光を用いた変位測定装置にて測定することができる。ナイフコーティングにおける進行方向の基布張力は、300~700N/mが好ましく、特に好ましくは400~650N/mである。進行方向の基布張力が300N/m未満の場合、ベース織物の耳部の嵩が高くなり、基布中央部と端部の塗布量に大きな差が生じやすくなる。一方、進行方向の基布張力が700N/mを超える場合、経糸方向及び緯糸方向のクリンプ率のバランスが崩れ、経糸方向及び緯糸方向ともに、織物表面におけるシリコーン樹脂被膜が薄くなり、通気度が高くなる。塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブ等など、一般的な加熱方法を使用することができる。加熱温度、時間については、シリコーン樹脂が硬化するのに十分な温度に達していればよく、好ましくは加熱温度が150~220°Cであり、加熱時間が0.2~5分である。織物を構成するフィラメント糸条の総繊度は、200~470dtexであることが好ましい。総繊度が470dtexを超えると、基布の厚さが増大し、エアバッグの収納性が悪化しやすくなする。一方、総繊度が200dtex未満では、コーティング基布の引張強力や引裂機械特性などのエアバッグ作動時の機械特性が低下しやすくなる。基布となる織物のカバーファクターは、1,800~2,500が好ましく、特に好ましくは1,900~2,450である。カバーファクターが1,800未満であると、エアバッグとして必要な物理特性引張強力や引裂強力が低下する。一方、カバーファクターが2,500を超える場合には、製織時、並びに収納性による限界がある。なお、カバーファクターCFは、下式により算出する。CF=√経糸の総繊度×経糸密度√緯糸の総繊度×緯糸密度なお、総繊度の単位はdtex、織密度の単位は本/2.54cmである。織物のカバーファクターが高い場合には、織物の目合い部織目の穴部分に樹脂を厚く塗布しなくても、低通気性に優れ、少ない塗布量でも通気性能に優れるエアバッグ用コーティング基布が得られる。以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。なお、実施例中における各種評価は、下記の方法にしたがって評価した。1繊度JISL-10959.4.1記載の方法で測定する。2フィラメント数フィラメント糸条の断面写真よりフィラメント数を数える。3織物の密度JISL-10968.6.1記載の方法で測定する。4樹脂の粘度JISK-7117記載の方法を用い、B型粘度計で測定する。5シリコーン樹脂膜強伸度シリコーン樹脂の0.5mmの一様な厚さの膜を作製し、チャック間10mmにて10mm/minの速度で引張試験を行い、破断時の強度及び伸度を測定した。樹脂の乾燥温度、時間は、実際に布帛に塗布し、樹脂を硬化させる際の条件を採用した。6塗布量樹脂を硬化させた後のコーティング布を正確に5cm角で採取し、ベース基布である繊維のみを溶かす溶剤に浸漬して基布を溶解させた。次に、不溶物であるシリコーンコート層のみを回収してアセトン洗浄を行い、真空乾燥後、試料の秤量を行った。なお、塗布量は、1m2あたりの質量g/m2で表した。7シリコーン樹脂の白金金属量1まず前処理として、樹脂を硬化させた後のコーティング布を正確に5cm角で採取し、全体の重量を測定した。この試料を窒化ホウ素るつぼ容器にとり、濃硫酸1mL及びフッ化水素酸数滴を添加した。酸を馴染ませながら炭化を行い、電気炉550°Cで灰化した。次に、塩酸フッ化水素酸処理を繰り返し、シリカを極力除去した後、35塩酸6mLと60硝酸2mLを加えて、穏やかに加温し灰分中の白金を抽出した。2抽出液を化学分析ろ紙で濾過し、1.2M塩酸溶液で30mLになるようにしたものを測定液とした。白金濃度の測定は、SPECTRO社製CIROS-120装置を用い、ICP発光分析法測定波長は、177.709nmにより求めた。なおこの時の白金濃度は、上記6記載の方法で測定したシリコーンコート層の重量に対する割合で算出した。8通気度10kPa、100kPa圧力下での通気度を高圧通気度測定機OEMシステム株製を用いて測定した。実施例1総繊度が470dtex、72フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度46本/2.54cm、緯密度46本/2.54cm、カバーファクターが1,994の織物を得た。次に、下記組成物からなり、25°Cにおける粘度が22Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は4.8MPa、膜伸度が378であった。A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:24質量部A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:76質量部Bメチルハイドロジェンポリシロキサン:2質量部C乾式シリカ粒子:14.6質量日本アエロジル社製、AEROSIL登録商標NX90;平均一次粒径:20nm、比表面積:90m2/g、トリメチルシラン処理品ケイ素原子結合ビニル基を有する有機ケイ素化合物:0.2質量部3個のアセトキシ基と1個のビニル基を有する、平均分子量:240F白金触媒:27ppmシリコーン樹脂組成物に対してベンガラ顔料:0.3質量部前記の織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、フローティングナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が15g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例2総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度51本/2.54cm、緯密度51本/2.54cm、カバーファクターが2,211の織物を得た。この織物の片面に、実施例1と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が16g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例3総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度54本/2.54cm、緯密度54本/2.54cm、カバーファクターが2,341の織物を得た。この織物の片面に、実施例1と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が14g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例4総繊度が470dtex、144フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度46本/2.54cm、緯密度46本/2.54cm、カバーファクターが1,994の織物を得た。次に、A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:24質量部、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:76質量部の代わりに、A3ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:20質量部、A4ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:80質量部を添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が50Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は4.2MPa、膜伸度が342であった。前記の織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が19g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例5総繊度が350dtex、108フィラメントのポリアミド66マルチフィラメント糸を平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度55本/2.54cm、緯密度55本/2.54cm、カバーファクターが2,058の織物を得た。この織物の片面に、実施例1と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が16g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例6A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々14質量部、86質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して19ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が20Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は3.5MPa、膜伸度が320であった。実施例1で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.2mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が15g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。実施例7A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々30質量部、70質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して29ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が20Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は5.0MPa、膜伸度が400であった。実施例4で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.2mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が10g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて通気度を示した。実施例8総繊度が570dtex、192フィラメントのポリエステルマルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、110°Cで乾燥仕上げをし、経密度46本/2.54cm、緯密度46本/2.54cm、カバーファクターが2,196の織物を得た。A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々12質量部、88質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して16ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が17Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は3.2MPa、膜伸度が322であった。前記織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が15g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて通気度を示した。比較例1A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々10質量部、90質量部に変更した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が18Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は2.5MPa、膜伸度が164であった。実施例1で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が20g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。比較例2A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々10質量部、90質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して60ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が20Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は3.5MPa、膜伸度が148であった。実施例1で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°Cで2分間硬化処理し、塗布量が18g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。比較例3A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々34質量部、66質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して30ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が21Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は2.8MPa、膜伸度が350であった。実施例4で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°C×2分硬化処理後の塗布量が15g/m2であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。比較例4A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン、A2ビニル基含有ジメチルポリシロキサンの添加量を、各々40質量部、60質量部に変更し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して200ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が65Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は5.5MPa、膜伸度が450であった。実施例4で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°C×2分硬化処理を実施した。コーティング基布の塗布量は30g/m2であった。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、通気性能は良好であったが、塗布量が多い為に収納性が極めて悪かった。比較例5A1ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:24質量部及びA2ビニル基含有ジメチルポリシロキサン:76質量部の代わりに、A5ビニル基含有ジメチルポリシロキサン1種類を100質量部添加し、B1メチルハイドロジェンポリシロキサン:2質量部の代わりに、B2メチルハイドロジェンポリシロキサン:2質量部を添加し、またF白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して50ppm添加した以外は実施例1の組成である、25°Cにおける粘度が19Pasecである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は2.7MPa、膜伸度が345であった。実施例1で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Rが0.3mmのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、190°C×2分硬化処理を実施した。コーティング基布の塗布量は15g/m2であった。得られたコーティング基布の特性を評価し、表1に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。"