"外装ケースと、前記外装ケース内に収納され、1または複数の素電池と保護回路とからなるコアパックと、を備え、前記外装ケースには、その内面から突設された1または複数の柱状体が設けられており、前記コアパックは、前記柱状体により支持されており、且つ、その底面が前記外装ケースの内底面から離間した状態となっており、前記コアパックの底面と前記外装ケースの内底面との間を含む、前記外装ケースの内面と前記コアパックの外面との間の空間には、ポッティング樹脂部が充填形成されていることを特徴とする電池パック。前記コアパックの底面は、前記外装ケースの内底面から1mm以上離間していることを特徴とする請求項1に記載の電池パック。前記柱状体は、前記外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の電池パック。前記外装ケースは、有底筒状をし、その底面が前記内底面に該当する第1ケース部材と、当該第1ケース部材の開口を塞ぐ第2ケース部材との組み合わせを以って構成されており、前記第2ケース部材には、前記ポッティング樹脂部の形成部材を注入するための注入孔と、当該注入時に前記外装ケース内の空気を抜くために空気抜き孔とが設けられており、前記注入孔および前記空気抜き孔が、栓部材により封止されていることを特徴とする請求項3に記載の電池パック。前記コアパックには、前記第2ケース部材に設けられた前記注入孔に対応して、前記第1ケース部材の底面まで挿通する連通孔が設けられていることを特徴とする請求項4に記載の電池パック。前記第2ケース部材の内面からも、前記第1ケース部材の底面から突設された柱状体に対し、頂同士が向き合う柱状体が突設されており、前記コアパックは、その一部が前記第1ケース部材の柱状体と前記第2ケース部材の柱状体との頂同士の間に密に挟まれていることを特徴とする請求項4または請求項5に記載の電池パック。前記外装ケースの内面から突設された前記柱状体は、外周面が円形の断面形状を有することを特徴とする請求項1から請求項6の何れかに記載の電池パック。前記コアパックにおける前記保護回路は、主面に導電ランドが形成された基板をベースに構成されており、前記基板の縁辺の一部は、入り江状に切り欠かれており、前記導電ランドは、前記切り欠かれた部分の縁にも形成されており、前記切り欠かれた部分の縁に形成された前記導電ランドには、リード板が接合されているとともに、当該リード板は、前記縁の端辺で曲折されており、前記端辺からは、前記入り江の外側向きに突設された突起が形成されており、前記リード板には、前記突起の挿通を許容する挿通孔が穿たれており、前記リード板は、前記挿通孔への前記突起の挿通により掛止された状態で接合されていることを特徴とする請求項1から請求項7の何れかに記載の電池パック。しかしながら、従来技術に係る電池パックの構成においては、ポッティング樹脂材料が回り込まず、空隙が残ることが考えられ、防爆仕様に鑑みて問題を有する。具体的には、図8aの矢印Eで指し示す部分には、ポッティング樹脂材料が回り込み難く、空隙を生じ易い。なお、外装ケースの内面には、外装ケースの剛性確保のため筋状のリブが形成されることがあり、この場合には、コアパックがその頂の上に載置されることになる。このような構成の場合には、外装ケースの内面とコアパックの外面との間には、リブの高さ分だけ隙間が生じることになるが、リブの高さは1[mm]未満と低いため、ポッティング樹脂材料の充填に際して空気を抱き込み易く、また、ポッティング樹脂材料の流れ方向において、リブの後端で渦を形成し、これによっても樹脂流れ不良を生じることになる。本発明は、上記のような問題の解決を図るべくなされたものであって、空隙のないポッティング樹脂部を有し、安全性の高い電池パックを提供することを目的とする。そこで、本発明は、次のような構成を採用することとした。本発明に係る電池パックは、外装ケースと、外装ケース内に収納されたコアパック1または複数の素電池と保護回路とからなるを備える。外装ケースには、その内面から突設された1または複数の柱状体が設けられており、コアパックは、外装ケースの内面から突設された柱状体により支持されており、且つ、その底面が外装ケースの内底面から離間した状態となっている。そして、本発明に係る電池パックでは、コアパックの底面と外装ケースの内底面との間を含む、外装ケースの内面とコアパックの外面との間の空間に、ポッティング樹脂部が充填形成されていることを特徴とする。本発明に係る電池パックでは、コアパックが外装ケースの内面から突設された柱状体により支持されており、これにより、コアパックの底面が外装ケースの内底面から離間している。そして、離間によりコアパックの底面と外装ケースの内底面との間に形成された空隙により、ポッティング樹脂材料の充填により内部の空気が押し出される。そして、これにより、ポッティング樹脂材料が良好に回り込み、エア溜りを生じることなくポッティング樹脂部が形成される。従って、本発明に係る電池パックでは、空隙のないポッティング樹脂部を有することにより防爆仕様を満足するので、安全性が高い。本発明に係る電池パックでは、一例として、次のようなバリエーション構成を採用することができる。本発明に係る電池パックは、上記構成において、コアパックの底面が外装ケースの内底面から1[mm]以上離間している、という構成を採用することができる。このように1[mm]以上離間させることにより、ポッティング樹脂材料を確実に回り込ませることができる。本発明に係る電池パックは、上記構成において、柱状体が外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスである、という構成を採用することができる。このように、外装ケースの内底面の四隅から突設されたボスにコアパックが支持された構成を採用する場合には、ボスによって充填されたポッティング樹脂材料の流れが阻害され難く、ポッティング樹脂部へのエア溜りが生じ難い。本発明に係る電池パックは、上記構成において、外装ケースが有底筒状をし、第1ケース部材と第2ケース部材との組み合わせを以って構成され、第1ケース部材の底面が上記外装ケースの内底面に該当し、また、第2ケース部材が第1ケース部材の開口を塞ぐ構造となっている。そして、第2ケース部材には、ポッティング樹脂部の形成部材ポッティング樹脂材料を注入するための注入孔と、当該ポッティング樹脂材料の注入時に外装ケース内の空気を抜くために空気抜き孔とが設けられており、注入孔および空気抜き孔が、栓部材により封止されている、という構成を採用することができる。この場合において、コアパックには、第2ケース部材に設けられた注入孔に対応して、第1ケース部材の底面まで挿通する連通孔が設けられている、という構成を採用することができる。なお、空気抜き孔に対応した連通孔を設けてもよい。このように、コアパックにおいて注入孔に対応した連通孔を設けておけば、ポッティング樹脂材料を充填する際に、ポッティング樹脂材料を充填するためのノズルを、注入孔および連通孔から第1ケース部材の内底面部分まで挿入し、その状態でポッティング樹脂材料の充填を開始することができる。そして、充填が進むに連れてノズルを徐々に引き上げるようにすれば、外装ケース内に空気を残さずポッティング樹脂材料を充填するのに有効である。本発明に係る電池パックは、上記構成において、第2ケース部材の内面からも柱状体が突設されており、第1ケース部材の底面から突設された柱状体と第2ケース部材の底面から突設された柱状体とが、その頂同士が向き合い、且つ、頂同士の間にコアパックの一部が密に挟まれている、という構成を採用することができる。このような構成を採用する場合には、第1ケース部材と第2ケース部材との接合の際に、コアパックの支持も同時になされるので、製造時の工数低減を図るのに有効である。本発明に係る電池パックは、上記構成において、外装ケースの内面から突設された柱状体第1ケース部材の柱状体は、外周面が円形の断面形状を有する、という構成を採用することができる。柱状体の外周は、必ずしも円形断面を有することは必要ではないが、ポッティング樹脂材料の充填に際して、流れを阻害しない表面が滑らかな形状とすることが望ましい。例えば、円形断面の他に、楕円形断面などとすることもできる。このように外周面を滑らかな曲面などで構成するようにすれば、ポッティング樹脂材料の充填に際して渦が発生し難くなり、空気の巻き込みなどを防止することができる。本発明に係る電池パックは、上記構成において、コアパックにおける保護回路には、主面に導電ランドが形成された基板が含まれており、基板の縁辺の一部は、入り江状に切り欠かれており、導電ランドは、切り欠かれた部分の縁にも形成されている。そして、基板における上記切り欠かれた部分の縁に形成された導電ランドには、リード板が接合されているとともに、当該リード板は、基板における上記切り欠かれた部分の縁の端辺で曲折されている。さらに、基板における上記切り欠かれた部分の縁の端辺からは、入り江の外側向きに突設された突起が形成されており、リード板には、突起の挿通を許容する挿通孔が穿たれており、リード板が、その挿通孔への基板の突起の挿通により掛止された状態で接合されている、という構成を採用することができる。このようにリード板の挿通孔に基板の突起を掛止した状態で接合するようにすれば、接合時における煩雑な作業を必要とせず、製造コストの低減に寄与する。具体的に、従来技術のように、リード板の挿通孔および基板の突起を設けない場合には、リード板を基板の導電ランドに接合するに際して、リード板が基板の所定位置からズレないようにしながら接合作業を行うことが必要となるが、本発明に係る電池パックのように、リード板の挿通孔に基板の突起を掛止した状態で接合するようにすれば、接合作業の際にリード板を基板に止めておくという作業者の手間を省くことが可能となる。よって、本発明に係る電池パックの構成を採用する場合には、作業効率という観点から優れ、製造コストの低減を図ることができる。以下では、本発明を実施するための形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で示す具体例は、本発明の構成およびその構成から奏される作用効果を分かりやすく説明するために用いる一例であって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、以下の具体例に何ら限定を受けるものではない。[実施の形態]1.電池パック1の外観構成電池パック1の外観構成について、図1を用い説明する。図1に示すように、本実施の形態に係る電池パック1では、上ケース10と下ケース11との組み合わせを以って外装ケースが構成されている。上ケース10および下ケース11は、Z軸方向に扁平な有底筒状をしており、上ケース10の開口と下ケース11の開口とが突き合わされ、付き合わせ部分で互いに接合されている。下ケース11におけるY軸方向手前側の側壁には、窓部が形成されており、当該窓部から外部コネクタ12が露出している。外部コネクタ12には、装着機器との電気的および信号接続のための複数の端子12aが設けられている。2.電池パック1の内部構成電池パック1の内部構成について、図2を用い説明する。図2は、電池パック1の内部構成を説明するために用いる模式展開斜視図である。図2に示すように、上ケース10と下ケース11とで構成される外装ケースの収納空間には、コアパック16が収納されている。コアパック16は、複数の素電池を組み合わせてなる素電池群15と、そのZ軸方向上側に配され、素電池群15の素電池に接続された保護回路基板14と、保護回路基板14に接続され、外部コネクタ12が実装されたコネクタ支持基板13とを主な構成要素としている。なお、図2では、保護回路基板14に実装された複数の電子部品の図示を省略している。素電池群15は、複数の素電池が樹脂性ケース内に収納されてなる。そして、その樹脂性ケースの四隅には、X軸方向外側に突出する接合片部15aが設けられており、各接合片部15aには、孔15bが開けられている。保護回路基板14とコネクタ支持基板13とは、保護回路基板14のZ軸方向上側の主面に設けられた導電ランド14aに対し、コネクタ支持基板13の上端に接続されたリード板13aが接合されることで、電気的に接続されている。なお、特に符号を付していないが、外部コネクタ12の外周辺には、Oリングが取り付けられており、下ケース11における窓部11aの周囲縁との間での隙間を生じないようになっている。下ケース11の内底面11bの四隅からは、Z軸方向上向きに円柱状のボス11cが突設されている。各ボス11cには、Z軸方向に向けて雌ネジ穴11dが開けられている。下ケース11におけるボス11cの頂部分には、コアパック16における素電池群15の接合片部15aが各々載置され、上ケース10の孔10aを通して挿入されるねじ17がボス11cの雌ネジ穴11dに螺合される。なお、上ケース10と下ケース11との開口縁同士の間には、Oリング20が介挿される。さらに、図2では、図示を省略しているが、上ケース10および下ケース11で構成される外装ケースの内面と、コアパック16の外面との間には、ポッティング樹脂部が充填形成されている。このポッティング樹脂部は、コアパック16を収納後、上ケース10と下ケース11とを接合した後、上ケース10のZ軸方向上面に開けられた孔10bから充填ノズルを挿入してポッティング樹脂材料を充填し、乾燥させることにより形成される。上ケース10には、ポッティング樹脂材料の充填のための充填ノズルを挿入するための孔10b注入孔10bの他、ポッティング樹脂材料の注入時に内部の空気を抜くための孔10c空気抜き孔10cも開けられている。そして、注入孔10bおよび空気抜き孔10cは、ポッティング樹脂部の形成後において、封口栓18,19で封口される。3.外装ケース内におけるコアパック16の収納形態外装ケース内におけるコアパック16の収納形態について、図3および図4を用い説明する。図3は、電池パック1を、上ケース10および下ケース11の各一部を切り取った状態で示す模式断面図であり、図4は、下ケース11とコアパック16とを抜き出して描いた模式断面図である。図3に示すように、コアパック16は、接合片部15aが下ケース11の内底面11bからZ軸方向上向きに突設されたボス11cの頂部分に載置され、その状態で上ケース10に同様に設けられたボス10dの頂部分で挟み込まれている矢印Aで指し示す部分。この上ケース10におけるボス10dは、Z軸方向上側の主面に開けられた孔10aに対応して設けられており、内部にねじ17を挿通する孔が開けられている。なお、図3に示すように、コアパック16の底面16aは、上記のようなコアパック16の支持形態を採ることにより、下ケース11の内底面11bから離間した状態となっており、当該離間により形成された空間にもポッティング樹脂部が充填形成される図示を省略。次に、図4に示すように、下ケース11の内底面から突設されたボス11cは、Z軸方向の上側部分で段差を以って縮径された部分を有し、段差部分が棚11eとなっている。そして、コアパック16における接合片部15aは、その下面15cがボス11cの棚11e上に載置される。このとき、ボス11cにおける縮径された部分の外径と、コアパック16における接合片部15aに開けられた孔15bの内径とは略同一であって、コアパック16がX-Y面方向にガタつくことがない。なお、図4に示すように、コアパック16の底面16aと下ケース11の内底面11bとの間には、間隙Hが設けられている。この間隙Hは、1[mm]以上となっている。これは、ポッティング樹脂材料の充填に際して、ポッティング樹脂材料の良好な流れを維持するための間隙寸法である。ただし、粘度の高い樹脂材料を用いる場合には、間隙Hをより大きく設定しておく必要があるし、逆に粘度の低い樹脂材料を用いる場合には、間隙Hをより小さく設定しておくことができる。間隙Hを小さくすれば、電池パック1の外径サイズを小さくすることができ、より高いエネルギ効率を確保することができる。4.ポッティング樹脂材料の充填ポッティング樹脂材料の充填について、図5a、bを用い説明する。図5aは、ポッティング樹脂材料の充填初期での充填ノズル500を示す模式断面図であり、図5bは、ポッティング樹脂材料の充填中期での充填ノズル500を示す模式断面図である。図5aに示すように、電池パック1の製造では、上ケース10と下ケース11との間にコアパック16を収納し、上ケース10と下ケース11とを接合した後、ポッティング樹脂材料を充填する。ポッティング樹脂材料の充填には、上ケース10に開けられた注入孔10bから充填ノズル500を挿入する。このとき、コアパック16における保護回路基板14および素電池群15にも、対応する位置に連通孔14a,15dがそれぞれ開けられており、挿入された充填ノズル500は、その先端が下ケース11の内底面11b近くに到達するまで侵入される。次に、下ケース11の内底面11bに到達するまで挿入された充填ノズル500から、コアパック16の底面16aと下ケース11の内底面11bとの間の空間にポッティング樹脂材料が充填され始める。このとき、コアパック16における素電池群15には、Z軸方向に連通する孔15eも開けられており、当該孔15eを通して下ケース11におけるコアパック16よりもZ軸方向下方の空気が上方へと押し出され、上ケース10に開けられた空気抜き孔10cから高効率に排出される。なお、コアパック16の外面と下ケース11および上ケース10の内面との間には、隙間があるため、孔15eを設けていなくても空気は排出され、ポッティング樹脂材料の充填が良好に行われる。次に、ポッティング樹脂材料の充填が進むにつれて、充填ノズル500を徐々にZ軸方向上方へと上げてゆく。ここで、充填ノズル500の上昇速度は、外装ケース内に充填されたポッティング樹脂材料の表面よりもZ軸方向下方を維持できる速度とすることが望ましい。これは、空気の抱き込みを極力防止するという目的からである。ポッティング樹脂材料の充填は、内部に充填されたポッティング樹脂材料の量が所定の量に到達した時点で停止され、この後、乾燥工程が実行される。そして、最後に、封口栓18,19で封口して電池パック1が完成する。[変形例]変形例に係る基板114とリード板121,122との接合形態について、図6および図7を用い説明する。図6は、変形例に係る基板114とリード板121,122との接合形態を示す模式斜視図であり、図7は、参考例に係る基板814とリード板821,822との接続形態を示す模式斜視図である。図6に示すように、変形例に係る基板114には、そのY軸方向上側の縁辺114bの一部が、入り江状コの字状に切り欠かれている切り欠き部。そして、基板114におけるZ軸方向手前側の主面114aには、切り欠き部の縁にも導電ランド114g,114hが形成されている。基板114の導電ランド114g,114hのそれぞれには、リード板121,122の先端部分121b,122bがハンダ接合されている。リード板121,122は、基板114における縁の端辺114c,114dで略90[°]曲折加工されており、他の部分延伸部分121a,122aがZ軸方向の奥に向けて延伸されている。図6に示すように、基板114においては、切り欠き部分の端辺114c,114dの一部が、Y軸方向上向きに突出した突起114e,114fが形成されている。そして、リード板121,122の対応部分には、挿通孔121c,122cが開けられており、基板114における突起114e,114fは挿通孔121c,122cを貫いている矢印B1,B2で指し示す部分。次に、図7に示すように、参考例に係る基板814にも、そのY軸方向上側の縁辺814bの一部が、入り江状コの字状に切り欠かれている。また、変形例と同様に、基板814におけるZ軸方向手前側の主面814aにも、切り欠き部の縁に導電ランド814g,814hが形成されている。参考例に係る基板814では、切り欠き部分の端辺814c,814dに、Y軸方向上向きに突出した突起が形成されていない点で、上記変形例と異なる。このため、リード板821,822にも、延伸部分821a,822aと先端部分821b,822bとの間の折り曲げ部分に、挿通孔は開けられていない。参考例に係る基板814に対して、リード板821,822の先端部分821b,822bを導電ランド814g,814hにハンダ接合しようとするときには、矢印C1,C2および矢印Dの方向へのリード板821,822の動きを規制しながら作業を行う必要がある。このため、接合時に煩雑な作業が必要となり、製造コストの低減を阻害する可能性がある。一方、図6に示す変形例に係る基板114に対し、リード板121,122をハンダ接合しようとするときには、基板114の突起114e,114fをリード板121,122の挿通孔121c,122cに挿入することで、基板114に対するリード板121,122のX軸方向およびZ軸方向への動きが規制される。このため、変形例に係る基板114およびリード板121,122の形態を採用する場合には、作業の手間を軽減することができ、作業効率を向上させることができる。このため、製造コストの低減を図るのに有効となる。[その他の事項]上記実施の形態および上記変形例は、本発明の構成および作用効果を分かりやすく説明するために採用した一例であって、本発明は、その本質的な部分を除き、上記実施の形態および上記変形例に何ら限定を受けるものではない。例えば、上記実施の形態では、コアパック16の底面16aと下ケース11の内底面11bとの間隙Hを1[mm]以上としたが、互いの間に隙間を設ける構成にすれば、間隙Hが1[mm]未満の場合にも、互いの間に隙間がない場合に比べて、エア溜りが生じることなく、ポッティング樹脂材料を確実に充填することができる。また、上記実施の形態では、図2に示すように、コアパック16において複数の素電池が樹脂ケース内に収納された素電池群15を備える構成としたが、素電池が樹脂ケースに収納されている必要は必ずしもない。また、コアパック16においては、素電池群15に対してZ軸方向上側に沿って保護回路基板14が配置され、Y軸方向手前側にコネクタ支持基板13が配置された構成としたが、保護回路基板およびコネクタ支持基板の配置については、これ以外の配置も可能である。これらの配置については、用途に合わせた外装ケースの収納空間の形状に応じて適宜変更することができる。また、上記実施の形態および上記変形例などでは、収納される素電池の種類を特に記載していないが、種々の電池を採用することができる。電池の周囲としては、例えば、ニッケルカドミウム二次電池やニッケル水素二次電池などのアルカリ二次電池、さらにリチウムイオン二次電池などの非水二次電池などを採用することができる。電池の外観形状については、円筒形の電池や角形の電池、さらにはラミネート外装を有する電池を採用することもできる。また、上記実施の形態では、上ケース10に設ける注入孔10bおよび空気抜き孔10cを各一箇所としたが、注入孔10bおよび空気抜き孔10cの形成箇所数については、各2箇所以上とすることもできる。特に、空気抜き孔の形成箇所数を多くすると、ポッティング樹脂材料を充填する際の空気抜きが円滑に行われるので、外装ケース内の空気溜りを効果的に防止することができ、安全性の高い電池パックを実現するのに有効である。また、上記実施の形態では、下ケース11におけるボス11cの外観形状を円柱状としたが、コアパック16を支持する柱状体の外観形状は円柱状に限定されるものではない。例えば、多角形の断面形状を有する柱状体とすることもできるし、楕円形の断面形状を有する柱状体とすることなどもできる。ただし、ポッティング樹脂材料を充填する際の妨げとなりに難いようにするためには、外観が滑らかな面で構成されており、流れ方向に対する面積をできるだけ小さくすることが望ましい。また、上記実施の形態では、コアパック16を上ケース10のボス10dと下ケース11のボス11cとで挟まれた状態で支持される構成としたが、必ずしもこのような形態を採用する必要はない。例えば、下ケースの内底面から突出された柱状体の頂部分に接着剤などでコアパックを支持する構成とすることもできるし、逆に、上ケースから突設された柱状体の頂部分に固定され、これによって外装ケース内で宙づり状態となる構成とすることもできる。このような構成とすることにより、ポッティング樹脂材料の充填に際して空気の抱き込みなどを生じ難い。さらに、図4に示すように、上記実施の形態では、間隙Hを1[mm]以上としたが、間隙Hの寸法については、ポッティング樹脂材料の粘性などを考慮したうえで、空気が内部に残らないことを前提として、出来るだけ小さくすることがエネルギ密度の向上という観点から望ましい。なお、ポッティング樹脂材料としては、例えば、シリコーン樹脂材料などを用いることができる。"