上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している切刃部とを有している本体部を備え、前記上面は、前記切刃部に連続して設けられている凹溝と、該凹溝の両側に位置しており、前記切刃部から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面とを有しており、前記凹溝の底面は、前記切刃部に連続している第1底面と、該第1底面よりも前記切刃部から遠い側で、かつ前記第1底面の前記切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第2底面とを有しているとともに、上面視において、前記一対の傾斜面は、前記第1底面の前記切刃部から遠い側の端部よりも、前記切刃部から遠い側に位置していることを特徴とする切削インサート。前記第2底面は、前記切刃部から離れるにしたがって前記下面に近づく下降部と、該下降部よりも前記切刃部から遠い側に位置し、かつ前記切刃部から離れるにしたがって高くなっている上昇部とを有していることを特徴とする請求項1に記載の切削インサート。前記第1底面は、少なくとも一部に前記切刃部から離れるにしたがって前記下面に近づく下降部と、該下降部において、前記第2底面に近い側に位置しており、前記下面からの高さが一定の平坦部とを有していることを特徴とする請求項1または2に記載の切削インサート。前記切刃部に平行でかつ前記下面と交差する断面での断面視において、前記第2底面の深さは、前記第1底面の深さよりも深いことを特徴とする請求項1から3のいずれかの項に記載の切削インサート。前記切刃部に垂直な断面での断面視における前記凹溝の底面の最深部は、平面視において、前記一対の傾斜面の前記切刃部に近い側の端部の位置よりも前記切刃部に近い側に位置していることを特徴とする請求項1から4のいずれかの項に記載の切削インサート。前記第1底面および前記第2底面は、前記凹溝の幅方向にわたって延びていることを特徴とする請求項1から5のいずれかの項に記載の切削インサート。前記第1底面と前記第2底面とは連続しており、前記第1底面と前記第2底面との境界は、前記切刃部に沿って略平行に形成されていることを特徴とする請求項1から6のいずれかの項に記載の切削インサート。前記切刃部は、側面視において、中央に向かうにしたがって低くなっている凹部を有していることを特徴とする請求項1から7のいずれかの項に記載の切削インサート。前記凹部の幅は、前記切刃部の長さの1/2から2/3であることを特徴とする請求項8に記載の切削インサート。前記第1底面における下降部と前記切刃部を通り水平面に平行な基準面との成す角度は、前記上面における前記切刃部に近い側の端部と前記切刃部を通り水平面に平行な基準面との成す角度よりも大きいことを特徴とする請求項3から9のいずれかの項に記載の切削インサート。前記上面に、前記一対の傾斜面よりも前記切刃部から遠い側でかつ高い位置に後方傾斜面を有していることを特徴とする請求項1から10のいずれかの項に記載の切削インサート。前記後方傾斜面は、前記凹溝よりも前記切刃部から遠い側に位置しており、前記切刃部を通り水平面に平行な基準面に対して、前記第1傾斜面の傾斜角度よりも大きい傾斜角度を有していることを特徴とする請求項11に記載の切削インサート。請求項1から12のいずれかの項に記載の切削インサートと、該切削インサートを先端部に装着するホルダとを備える切削工具。請求項13に記載の切削工具を用いて被削材を切削する方法であって、被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の切刃部を近接させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の前記切刃部を接触させて前記被削材を切削する工程と、切削した前記被削材から前記切削工具の前記切刃部を離間させる工程とを有している被削材の切削方法。しかし、特許文献1の切削インサートに設けられた底面が平坦な凹溝では、幅方向に絞られることによって硬度が高くなった切屑が、傾斜面で分断されにくくなり、切屑が凹溝に詰まるなどの不具合が発生して、切屑の排出性が悪くなるおそれがある。本発明の目的は、切屑排出性に優れた切削インサートを提供することにある。本発明の切削インサートは、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している切刃部とを有している本体部を備え、前記上面は、前記切刃部に連続して設けられている凹溝と、該凹溝の両側に位置しており、前記切刃部から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面とを有しており、前記凹溝の底面は、前記切刃部に連続している第1底面と、該第1底面よりも前記切刃部から遠い側で、かつ前記第1底面の前記切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第2底面とを有しているとともに、上面視において、前記一対の傾斜面は、前記第1底面の前記切刃部から遠い側の端部よりも、前記切刃部から遠い側に位置している。本発明の切削工具は、本発明の切削インサートと、該切削インサートを先端に装着するホルダとを備える。本発明の被削材の切削方法は、被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の切刃部を近接させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の前記切刃部を接触させて前記被削材を切削する工程と、切削した前記被削材から前記切削工具の前記切刃部を離間させる工程とを有している。本発明の切削インサートによれば、凹溝の底面は、切刃部に連続している第1底面と、第1底面よりも切刃部から遠い側で、かつ第1底面の切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第2底面とを有している。さらに、上面視において、一対の傾斜面は、第1底面の切刃部から遠い側の端部よりも、切刃部から遠い側に位置している。そのため、第1底部の仮想延長線より低位に形成される空間に、生成される切屑が沈み込みながらカールすることによって、切屑のカールの径は小さくなる。その結果、切屑の排出方向が安定し、切屑の排出性が良好になる。<切削インサート>以下、本発明の切削インサートの実施の形態の例について、図面を用いて詳細に説明する。本発明の切削工具は、内径の溝入れ加工、外径の溝入れ加工、突切り加工、端面溝入れ加工のいずれにも適用することができる。第1実施形態以下、本発明の切削工具の第1実施形態である切削インサート1について、図1~図6を用いて説明する。図1に示すように、切削インサート1以下、単にインサート1ということがあるは、角柱状であり、両端部に切削部Iと、切削部Iの間に位置し、ホルダに固定される際に、ホルダと接するクランプ面後述するを有するクランプ部IIとを備えている。すなわち、切削部Iは、クランプ部IIの両端に設けられている。このインサート1は、突切り加工に使用される。切削インサート1の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステンWCにコバルトCoの粉末を加えて焼結して生成されるWC-Co、WC-Coに炭化チタンTiCを添加したWC-TiC-Co、WC-TiC-Coに炭化タンタルTaCを添加したWC-TiC-TaC-Coがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタンTiC、窒化チタンTiNを主成分としたチタン化合物がある。切削インサート1の表面は、化学蒸着CVD法または物理蒸着PVD法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタンTiC、窒化チタンTiN、炭窒化チタンTiCNおよびアルミナAl2O3などが挙げられる。図2に示すように、切削部Iは、上面2と、下面3と、上面2および下面3に接続されている側面4とを有している。上面2はすくい面として、下面3はホルダへ載置される載置面として、側面4は逃げ面として機能する。また、図2bに示すように、この切削部Iは平面視において多角形状であり、本例においては、平面視において、2つの長辺と2つの短辺とを有した長方形状をしている。また、本例においては、インサート1の長手方向の長さが20mmであり、平面視において、長手方向に垂直な幅方向の長さが2~4mmである。この幅は、加工中に、被削材に加工された溝の内壁面にインサートが干渉しないように、クランプ部IIに近づくにつれて小さくなっている。インサート1の下面3から上面2までの高さは3~5mmである。上面2と側面4との交線部には、切刃部5が設けられている。切刃部5は、切刃50を有している。切刃50は、例えば、切削部Iの長手方向および幅方向の交線部のいずれに沿って設けられていてもよい。本例においては、被削材を分断する突切り加工に用いられるため、切削部Iの幅方向の交線部に沿ってのみ切刃50が設けられている。本例においては、切刃部5はランド51を有している。ランド51は、切刃50に沿って設けられた平坦面である。ランド51が設けられることによって、切刃50の欠損を抑制し、切刃50の強度を向上させることができる。上面2は、切刃部5に連続して設けられている凹溝21と、凹溝21の両側に位置しており、切刃部5から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面23とを有している。本例においては、図2に示すように、凹溝21は、切刃部5の中央部と連続しており、凹溝21の両側には、位置する一対のすくい面22と、すくい面22より切刃部5から離れる側に位置し、切刃部5から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面23とが設けられている。すなわち、凹溝21は、すくい面22および傾斜面23を貫くように形成されている。凹溝21は、切刃部5に連続してインサート1の長手方向に延びる細長い窪みである。この構成によって、切屑を幅方向に圧縮して、切屑の排出方向を安定させる。また、切屑が幅方向に圧縮されるため、切屑の幅はインサート1の幅切刃50の幅よりも小さくなり、被削材の加工面と接触しにくくなる。そのため、加工面の損傷を抑制する。また、本例においては、凹溝21は、上面視において切刃50の垂直二等分線L0上に位置している。具体的には、凹溝21は、切刃50の垂直二等分線L0において線対称の形状をしている。この構成によって、幅方向に圧縮された切屑は左右対称の形状となるため、切屑の排出方向がより安定する。また、幅方向に圧縮された切屑は、最終的には、傾斜面23によってゼンマイ状にカールして排出される。凹溝21における溝幅は、本例においては、図2bに示すように、切刃部5から離れるにしたがって広くなっており、傾斜面23の切刃部5に近い側の端部の位置にて最大となっている。また、その溝幅は、傾斜面23の切刃部5に近い側の端部よりも切刃部5から遠い側において狭くなっている。具体的には、図2bのA-A線における断面図を示す図3aの凹溝21の溝幅をwaとし、B-B線における断面図を示す図3bの凹溝21の溝幅をwbとすると、wa<wbであり、C-C線における断面図を示す図3cの凹溝21の溝幅をwcとすると、wb>wcである。wa<wbの場合は、切刃部5から傾斜面23へ向かうにつれて切屑の支持部が端部側に移動し、切屑の下面3側への撓み量が大きくなるため、切屑の幅方向の圧縮が促進される。他方、wb>wcの場合は、切屑を確実に凹溝21へ引き込み、進行方向がより定まりやすくなる。凹溝21の切刃50に平行で、下面3に垂直な断面の形状としては、例えば、V字状などの直線で構成される形状や、円弧状などの曲線で構成される形状、あるいはこれらを組み合わせた形状などが挙げられる。本例においては、凹溝21の強度を維持するため、図3a~cに示すように、円弧状である。さらに、本例においては、凹溝21が切屑を挟持する挟持角度θが切刃部5から離れるにしたがって小さくなるように形成されている。この構成によって、切屑がより確実に圧縮されて、より安定して排出される。なお、上記挟持角度θは、本例のように凹溝21の断面形状が円弧状の場合は、相対する2つの面の仮想延長線のなす角を測定することによって得られる。例えば、図3aに示す凹溝21の挟持角度をθ1、図3bに示す凹溝21の挟持角度をθ2、図3cに示す凹溝21の挟持角度をθ3とすると、θ1>θ2>θ3である。本例においては、図4aおよびbに示すように、凹溝21の底面は、切刃部5に連続している第1底面211と、第1底面211よりも切刃部5から遠い側で、かつ第1底面211の切刃部5から遠い側の端部の仮想延長線L1よりも低い位置にある第2底面212とを有している。この構成によって、第1底面211の切刃部5から遠い側の端部の仮想延長線L1よりも低い位置に空間が形成される。この空間は、切屑が傾斜面23を乗り上げようとする際に、切屑が沈み込むことができる空間となる。具体的には、生成される切屑がこの空間に沈み込みながらカールすることによって、切屑のカールの径は小さくなる。その結果、切屑の排出性が良好になる。さらに、切屑と凹溝21との接触する面積が減少するため、摩擦抵抗を低減する効果も奏して、凹溝21に切屑が詰まることを抑制する。第1底面211は、切屑の底部が通過する面である。第1底面211は、少なくとも一部に切刃部5から離れるにしたがって下面3に近づく下降部211aと、下降部211aにおいて、第2底面212に近い側に位置しており、下面3からの高さが一定の平坦部211bとを有している。この構成によって、切屑は上記の空間に誘導されやすくなるため、切屑はより沈み込みやすくなる。また、本例においては、図4bに示すように、切刃部5を通り水平面と平行な基準面をH0とすると、下降部211aと基準面H0とのなす角度である傾斜角度αは10°~30°である。第2底面212は、切刃部5から離れるにしたがって下面3に近づく下降部212aと、下降部212aよりも切刃部5から遠い側に位置し、かつ切刃部5から離れるにしたがって高くなっている上昇部212bとを有している。上昇部212bは、具体的には、傾斜面23に対応する位置に形成されている。この構成によって、傾斜面23を進行する際に、切屑は上昇部212bを擦過するようになり、切屑の排出をより安定に保つことができる。なお、対応するとは、一方の部位を通る直線上に、他方の部位が位置している状態を言う。また、本例においては、切刃部5に平行でかつ下面3と交差する断面での断面視において、第2底面212の深さは、第1底面211の深さよりも深いことが好ましい。具体的には、図3aにおける第1底面211の深さをd1とし、図3cにおける第2底面212の深さをd2とすると、d1<d2である。この構成によって、上記空間をより確実に確保することができるため、結果として切屑の排出性が良好になる。本例において、図4に示すように、第2底面212は、下降部212aと上昇部212bとが連続して形成されており、第2底面は下降部212aと上昇部212bとの境界において最も深くなっている。具体的には、下降部212aと上昇部212bとの境界とは、図2aに示すように、下降部212aと上昇部212bとの接続部である第2接続部214のことを指す。本例においては、上昇部212bは、下降部212aに連続して設けられているが、製造上設けられる、面取り部のような小さな曲面によるつなぎ面を有していてもよい。なお、本例において、第2接続部214は、切刃部5に垂直な断面での断面視における凹溝21の最深部と一致している。さらに、本例においては、切刃部5に垂直な断面での断面視において、第2底面212の最深部第2接続部214は、平面視において、一対の傾斜面23の切刃部5に近い側の端部の位置よりも切刃部5に近い側に位置している。この構成によって、上記空間をより大きく確保することができる。本例においては、第2接続部214は、切刃部5に沿って略平行に形成されている。この構成によって、切屑は摩擦抵抗を切刃50と平行な部位で受け、切屑の進行方向がより安定する。第1底面211と、第2底面212とが底面において占める面積の割合は特に制限されないが、上記空間を大きく保持する観点から、本願発明の効果が妨げられない範囲で、例えば、上面視において、第1底面211の面積よりも、第2底面212の面積を大きくすることが好ましい。本例においては、図2bに示すように、第1底面211および第2底面212は、凹溝21の幅方向にわたって延びて形成されている。この構成によって、上記空間をより大きく確保することができ、結果として切屑排出性が良好になる。さらに、本例においては、第1底面211と第2底面212とは連続しており、第1底面211と第2底面212との境界は、切刃部5に沿って略平行に形成されている。具体的には、図2bに示すように、第1底面211と第2底面212との境界とは、接続部213のことを指す。切屑は、接続部213を境にして、一旦、凹溝21の底面と接触している状態から接触していない状態へと移る。この構成によって、切屑の底面との接触の状態が、切屑の左右方向において、ほぼ同期して移るため、切屑の進行方向がより安定する。なお、切刃部5に沿って略平行とは、切刃50に対して、対象となる部位が0°±2°の範囲の角度にある状態をいう。また、本例において、図4に示すように、接続部213は面で形成されており、第1底面211と第2底面212とが、製造上で設けられる面取り部のような小さな曲面によるつなぎ面を有して接続されている。この構成によって、凹溝21の底面におけるクラッキングを抑制し、インサート1の強度を維持することができる。本例においては、切刃部5は、図1cに示すように、中央に向かうにしたがって低くなっている凹部6を有している。すなわち、切刃部5の凹部6と凹溝21とは連続している。この凹部6によって、断面視において中央部が凹状の切屑が生成されるため、凹溝21による切屑の幅方向の圧縮を促進することができる。なお、凹部6の形状および大きさは特に制限されない。凹部6の形状としては、V字状などの直線で構成される形状や円弧状などの曲線で構成される形状、あるいはこれらを組み合わせた形状などが挙げられるが、本例においては図1cに示すように、好ましくは円弧状である。さらに、本例においては、切刃50の端部側の強度を維持するために、凹部6の幅は、切刃50の長さの1/2~2/3倍である。具体的には、図1cに示すように、切刃50の幅をwxとし、凹部6の幅をwyとすると、wxとxyとの割合は、wy/wx=1/2~2/3である。すくい面22は、生成された切屑が擦過する面であり、切刃部5から離れるにつれて、下面3に近づくようにすくい角を有して形成されている。切刃部5を通り水平面に平行な基準面H0と、すくい面22の仮想延長線とが成す角をすくい角とする。具体的には、すくい角は、図2cに示すように、切刃部5を通り水平面に平行な基準面H0と、すくい面22との成す角βである。すくい角βは、5°~10°程度に設定されることが好ましい。なお、第1底部211aの傾斜角αは、すくい面22のすくい角βよりも大きくなるように形成されている。このような構成により、生成された切屑がより絞られやすくなる点で、切屑の中央部の厚みが端部の厚みに比べて薄くなるため、生成された切屑がより幅方向に圧縮されやすくなる。傾斜面23は、上述のように、切屑を分断する、あるいはゼンマイ状にするために設けられる。本例においては、図2に示すように、一対の傾斜面23よりも切刃部5から遠い側でかつ高い位置に後方傾斜面24を有している。この構成によって、剛性が小さい切屑が分断されずに傾斜面23を乗り越えてしまった場合にも、後方傾斜面24で分断することができる。本例において、傾斜面23は、切刃5の幅wxが3mmのとき、傾斜角は34°で、後方傾斜面24の切刃5からの高さは0.35mm程度である。後方傾斜面24は、凹溝21よりも切刃部5から遠い側に位置しており、切刃部5を通り水平面に平行な基準面H0に対して、傾斜面23の傾斜角度よりも大きい傾斜角度を有している。この構成によって、剛性が小さい切屑が分断されずに傾斜面23を乗り越えてしまった場合にも、後方傾斜面24で分断することができる。なお、傾斜面23および後方傾斜面24の傾斜角度は、切削条件に応じて30°~50°程度の範囲に設定される。本例においては、後方傾斜面24の傾斜角は35°である。後方傾斜面24は、クランプ面25に連続して設けられている。クランプ面25は、インサート1をホルダに固定する際にホルダと当接する面である。後方傾斜面24のクランプ面25側の端部は、上面2において最も高い位置にある。本例においては、図1cに示すように、傾斜面23の頂部の高さをh1とし、後方傾斜面24の高さをh2とすると、h1<h2である。この構成によって、傾斜面23において分断されずに流れた切屑を、傾斜面23の頂部よりも高い位置にある後方傾斜面24において確実に分断し、加工溝の外へと排出することができる。第2実施形態図5は、第2実施形態である切削インサート1’を示す図である。図5aおよびbに示すように、すくい面22に対応する部分では切刃部5から離れるにしたがって凹溝21の幅が広くなるように湾曲し、一方で、傾斜面23に対応する部分では切刃部5から離れるにしたがって幅が狭くなるような形状を有している。この形状により、第1実施形態の凹溝21の溝幅よりも大きな溝幅を確保することができ、生成された切屑を下面3方向に撓ませやすくなり、切屑の絞込みを良好にすることができる。第3実施形態図6は、第3実施形態である切削インサート1’’を示す図である。インサート1’’は、被削材の端面に環状の溝を加工する端面溝入れ加工に使用される。本例においては、図6に示すように、被削材に溝を形成する縦送り加工に加えて、溝の幅を拡げる横送り加工にも用いられるため、切削部Iの幅方向には切刃50aが、長手方向には切刃50bが設けられている。そのため、切刃50aから離れるにつれて下面3に近づくように傾斜したすくい面22aと、切刃50bから離れるにつれて下面3に近づくように傾斜したすくい面22bとが形成されている。また、切刃50bは、切刃50aから切削部Iの長手方向に離れるにしたがって下面3に近づくように傾斜角度γで傾斜している。切刃50bのうち、切削に関与する長さが大きくなるほど、生成される切屑の量も多くなる。この構成によれば、切刃50bによって生成された切屑の量が多い場合においても、より良好に分断することができる。本例においては、凹溝21の溝幅は、上面視において、溝幅が切刃50aから離れるにしたがって狭くなっている。この構成によって、切刃50aによって生成される切屑を凹溝21において継続して幅方向に圧縮することができ、その結果、切屑の進行方向が安定する。本例においては、傾斜面23は第1実施形態および第2実施形態に比べて、緩やかに傾斜している。端面溝入れ加工においては、傾斜面23は切屑を螺旋状にカールさせるために設けられる。そのため、他の加工形態に適用された場合に比べて、傾斜面23は、傾斜角度は小さく、切刃50aからの距離は大きいことが好ましい。具体的には、本例においては、傾斜面23は、凹溝21の後方側に位置している。また、傾斜面23は、切削条件に応じて20°~30°程度の範囲に設定される。本例においては、傾斜面23の傾斜角度は27°で切刃50からの高さは0.35mmである。<切削工具>本発明の切削工具の例について、インサート1を用いる場合を例に挙げ、図7を用いて説明する。図7に示すように、本例の切削工具10は、インサート1と、インサート1を先端に挟持する挟持部12を有している角柱状のホルダ11とを備えている。切刃部5が挟持部12の先端から突出するようにしてインサート1が挟持されるように、インサート1はホルダ11の先端に装着される。なお、本例においては、挟持部12とホルダ11とが着脱可能となっているが、耐久性の向上の観点から、ホルダ11と挟持部12とが一体形成されていてもよい。また、本例では、ホルダ11の先端に設けられたネジ13で拘束力を調節し、インサート1を上から押さえ込んで拘束する方法を用いているが、これに限定されるものではない。<被削材の切削方法>以下、本発明の切削工具10を用いて行なう被削材の切削方法の例について、図8を用いて説明する。切削工具1は、突切り加工に適用した切削インサート1を用いているため、突切り加工に適用する。切削工具10を用いて行なう被削材の切削方法は、以下のi~ivの工程を有する。i図8aに示すように、被削材100を矢印E方向に回転させる工程。ii切削工具10を矢印F方向に動かし、回転している被削材100に切削工具10の切刃部5を近接させる工程。iii図8bに示すように、回転している被削材100に切削工具10の切刃部5を接触させて被削材100を切削する工程。iv図8cに示すように、切削工具10を矢印G方向に動かし、切削した被削材100から切削工具10の切刃部5を離間させる工程。なお、前記iの工程では、被削材100と切削工具10とは相対的に近づけばよく、例えば被削材100を切削工具10に近づけてもよい。これと同様に、前記ivの工程では、被削材100と切削工具10とは相対的に遠ざかればよく、例えば被削材100を切削工具10から遠ざけてもよい。また、前記iiiの工程においては、溝入れ加工の際には、溝を形成する縦送り加工が行なわれるとともに、溝の幅を拡げる横送り加工が行なわれる。切削加工を継続する場合には、被削材100を回転させた状態を保持したまま、被削材100の異なる箇所に切削工具10の切刃部5を接触させる工程を繰り返せばよい。本例においては、突切り加工に適用するため、被削材が分断されるまで縦送り加工を繰り返す。なお、インサート1は、2コーナ仕様である。したがって、使用している一方の切刃部5が摩耗した際には、未使用の他方の切刃部5を用いればよい。さらに、被削材100の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。