溶融鋳造法により製造されるマグネシウム合金であって、前記マグネシウム合金は、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6.0重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物とを含み、前記CaとYとの合計含量は、前記マグネシウム合金の全重量に対して0.1重量以上2.5重量未満であることを特徴とするマグネシウム合金。前記Caの含量は、0.1重量~1.0重量であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金。前記Yの含量は、0.1重量~1.0重量であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金。前記CaとYの含量は、前記マグネシウム合金の全重量に対して0.2以上1.6以下であることを特徴とする請求項1ないし3の何れかに記載のマグネシウム合金。前記マグネシウム合金は、0重量超過1重量以下のMnをさらに含むことを特徴とする請求項1ないし3の何れかに記載のマグネシウム合金。Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯にCa及びYの原料物質を添加するステップ;前記Ca及びYの原料物質が添加されたマグネシウム合金溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、前記方法により製造されたマグネシウム合金は、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とするマグネシウム合金の製造方法。前記マグネシウム合金溶湯にCa及びYの原料物質を添加するステップでは、800°Cより高い温度でCa及びYの原料物質を添加することを特徴とする請求項6に記載のマグネシウム合金の製造方法。Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;Mg、Al、Zn、Ca、及びYを含み、750°C以下で溶解可能な母合金インゴットを形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯に前記750°C以下で溶解可能な母合金インゴットを投入するステップ;前記母合金インゴットが含まれた溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、前記方法により製造されたマグネシウム合金は、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とするマグネシウム合金の製造方法。前記Mg、Al、Zn、Ca、及びYが含まれた母合金インゴットは、750°C以下で溶解可能なものであり、前記母合金インゴットは、750°Cより低い温度で前記マグネシウム合金溶湯に投入されることを特徴とする請求項8に記載のマグネシウム合金の製造方法。Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯にCa化合物及びY化合物を添加するステップ;前記Ca化合物及びY化合物が添加されたマグネシウム合金溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、前記方法により製造されたマグネシウム合金は、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とするマグネシウム合金の製造方法。前記Ca原料物質及びY原料物質、Mg、Al、Zn、Ca、及びYが含まれた母合金インゴット、または前記Ca化合物及びY化合物を前記マグネシウム合金溶湯に投入するステップは、前記マグネシウム合金溶湯を周期的に撹拌するステップをさらに含むことを特徴とする請求項6ないし10の何れかに記載のマグネシウム合金の製造方法。前記鋳造方法は、金型鋳造法、砂型鋳造法、重力鋳造法、加圧鋳造法、連続鋳造法、薄板鋳造法、ダイカスト法、精密鋳造法、噴霧鋳造法、及び半凝固鋳造法のいずれかであることを特徴とする請求項6ないし10の何れかに記載のマグネシウム合金の製造方法。前記方法は、前記鋳造方法により形成されたマグネシウム合金鋳造材を熱間加工するステップをさらに含むことを特徴とする請求項6ないし10の何れかに記載のマグネシウム合金。そこで、本発明は、前記従来の問題点を解決するためのマグネシウム合金を提供することをその目的とする。具体的に、本発明は、CaとYとを含むマグネシウム合金であって、優れた発火抵抗性と引張特性を併せ持つマグネシウム合金を提供することをその目的とする。また、本発明は、CaとYとを最小限に使用するとともに、SF6のような環境汚染誘発物質である保護ガスを使用しない環境にやさしい製造工程を可能にするマグネシウム合金を提供することをその目的とする。前記目的を達成するための本発明に係るマグネシウム合金は、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物とを含み、前記CaとYとの合計含量は、前記マグネシウム合金の全重量に対して0.1重量以上2.5重量未満であることを特徴とする。また、前記Caの含量は、0.1重量~1.0重量であることが好ましい。また、前記Yの含量は、0.1重量~1.0重量であることが好ましい。また、CaとYの含量は、前記マグネシウム合金の全重量に対して0.2以上1.6以下であることが好ましい。また、前記マグネシウム合金は、0重量超過1重量以下のMnをさらに含むことが好ましい。前記目的を達成するための本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金の製造方法は:Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯にCa及びYの原料物質を添加するステップ;前記Ca及びYの原料物質が添加されたマグネシウム合金溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とする。また、前記マグネシウム合金溶湯にCa及びYの原料物質を添加するステップでは、800°Cより高い温度でCa及びYの原料物質を添加することが好ましい。または、前記目的を達成するための本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金の製造方法は:Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;Mg、Al、Zn、Ca、及びYを含み、750°C以下で溶解可能な母合金インゴットを形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯に前記750°C以下で溶解可能な母合金インゴットを投入するステップ;前記母合金インゴットが含まれた溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とする。また、前記Mg、Al、Zn、Ca、及びYが含まれた母合金インゴットは、750°C以下で溶解可能なものであり、前記母合金インゴットは、750°Cより低い温度で前記マグネシウム合金溶湯に投入されることが好ましい。または、前記目的を達成するための本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金の製造方法は:Mg、Al、及びZnを含むマグネシウム合金溶湯を形成するステップ;前記マグネシウム合金溶湯にCa化合物及びY化合物を添加するステップ;前記Ca化合物及びY化合物が添加されたマグネシウム合金溶湯から所定の鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を製造するステップを含み、7.0重量以上9.5重量未満のAlと、0.05重量~2.0重量のCaと、0.05重量~2.0重量のYと、0重量超過6重量以下のZnと、残部としてのMg、及びその他不可避な不純物を含むことを特徴とする。また、前記Ca原料物質及びY原料物質、Mg、Al、Zn、Ca、及びYが含まれた母合金インゴット、または前記Ca化合物及びY化合物を前記マグネシウム合金溶湯に投入するステップは、前記マグネシウム合金溶湯を周期的に撹拌するステップをさらに含むことが好ましい。また、前記鋳造方法は、金型鋳造法、砂型鋳造法、重力鋳造法、加圧鋳造法、連続鋳造法、薄板鋳造法、ダイカスト法、精密鋳造法、噴霧鋳造法、及び半凝固鋳造法のいずれかであることが好ましい。また、前記方法は、前記鋳造方法により形成されたマグネシウム合金鋳造材を熱間加工するステップをさらに含むことが好ましい。本発明に係るマグネシウム合金において各成分の含量を限定した理由は、それぞれ次のとおりである。<アルミニウムAl>アルミニウムはマグネシウム合金の強度の増大及び流動性を向上させ、且つ凝固範囲を増大させることで鋳造性を改善させる元素であって、一般にアルミニウム添加量の増加に伴い、共晶相であるMg17Al12相の分率が増大する。また、既存の研究結果によると、他の合金元素と複合して添加されると、アルミニウムの含量が増加するほど発火抵抗性が増大する。したがって、強度だけでなく発火抵抗性を同時に満足させるためには、アルミニウムの含量を7重量以上添加する必要がある。一方、アルミニウムの固溶限である11重量を超過すると、粗大なMg17Al12共晶相により引張特性が大きく低下するので、アルミニウムは7.0重量~11.0重量の範囲で含まれることが好ましい。<カルシウムCa>カルシウムはMgAl系合金においてMgAlCa金属間化合物を形成することで強度及び耐熱特性を向上させ、且つ、溶湯表面に薄くて緻密なMgOとCaO複合酸化層を形成させて溶湯の酸化を抑制することでマグネシウム合金の発火抵抗性を向上させる。しかしながら、カルシウムの含量が0.05重量未満であると、発火抵抗性の向上効果は大きくなく、2重量を超過すると、溶湯の鋳造性が劣化し熱間割れhotcrackingが生じ、金型との粘着性diestickingが増大し延伸率が大きく低下するなどの不具合が生じる。このため、本発明に係るマグネシウム合金におけるカルシウムは、0.05重量~2.0重量の範囲で含まれることが好ましい。<イットリウムY>イットリウムはマグネシウムに対して大きな固溶限を持っており、主に析出強化効果による高温耐クリープ向上元素として使用される。ところが、イットリウムをカルシウムとともにマグネシウム合金に添加すると、粗大なカルシウム含有共晶相の分率が減り、0.4重量以上添加されると、鋳造材の結晶粒を微細化させるAl2Y粒子が形成され、引張特性を改善させるという効果が奏される。また溶湯表面にY2O3酸化層を形成してCaOと混合層を形成することで発火抵抗性を増大させる。一方、マグネシウム合金に0.05重量未満のイットリウムが含まれると溶湯表面への安定した酸化層の形成が難しくなり発火抵抗性の向上効果が大きくない。また、イットリウムが2重量を超過して含まれると合金のコストがアップし、粗大なAl2Y粒子が形成されるためクラック敏感性が増大する。このため、本発明に係るマグネシウム合金におけるイットリウムは、0.05重量~2.0重量の範囲で含まれることが好ましい。<亜鉛Zn>亜鉛はアルミニウムとともに添加されると、結晶粒を微細化し且つ強度を増大させる効果を奏する。また一般に、マグネシウム合金中の亜鉛の最大固溶限は6.2重量であり、これを超過してマグネシウム合金に亜鉛を添加すると、鋳造時に生成された粗大な共晶相が機械的特性を劣化させるため、亜鉛は6重量以下に添加されることが好ましい。<マンガンMn>マンガンはMgAl系合金において耐食性に有害な不純物元素であるFeと結合して耐食性を向上させ、早い冷却速度でAlMn金属間化合物を形成することで強度を向上させる。しかしながら、マンガンを1.0重量を超過して添加すると、マグネシウム合金中に粗大なβMn相あるいはAl8Mn5相が形成されて機械的特性を劣化させるため、マンガンは1.0重量以下に含まれることが好ましい。<その他不可避な不純物>本発明に係るマグネシウム合金には、合金の原料または製造過程で不可避に混入される不純物を含んでいてよい。しかしながら、本発明に係るマグネシウム合金に含まれていてよい不純物のうち、特に鉄Fe、シリコンSi、及びニッケルNiは、マグネシウム合金の耐食性を悪化させる役割をする成分である。このため、Feの含量は0.004重量以下、Siの含量は0.04重量、Niの含量は0.001重量以下を維持させることが好ましい。<カルシウムとイットリウムとの合計量>一般にCaだけを単独添加した固相または液相のマグネシウム合金表面に薄くて緻密なMgO/CaO複合酸化層を形成することで、発火温度を上昇させると知られている。これに対し、カルシウムとイットリウムとを複合添加すると、後述するが、MgO/CaO酸化層と固相あるいは液相合金表面との間に緻密なCaO/Y2O3複合酸化層がさらに形成され、カルシウムあるいはイットリウムを独立して添加した合金に比べて遥かに優れた発火抵抗性を示す。またカルシウムあるいはイットリウムを独立して添加する場合、優れた発火抵抗性を得るためには、最小2重量以上添加しなければならないが、この場合、粗大な金属間化合物を形成することから、引張特性が大きく低下するという不具合が生じる。しかし、カルシウムとイットリウムとを複合添加すると、少量の添加でも発火抵抗性に優れ且つ金属間化合物の分率と大きさを大幅に減らして引張特性を向上させることができるという長所がある。一方、マグネシウム合金に、合計含量0.1重量未満のカルシウムとイットリウムを添加した場合、カルシウムとイットリウムとの複合添加効果が奏されず、発火温度が650°C以下と低いため、大気中あるいは一般の不活性ガス雰囲気下では溶解することができなくなる。また、カルシウムとイットリウムとの合計含量が2.5重量以上である場合、超過する含量によるさらなる発火温度の上昇といった長所はない反面、合金コストのアップをもたらすことから、好ましくない。したがって、本発明に係るマグネシウム合金におけるカルシウムとイットリウムとの合計含量は、0.1重量以上及び2.5重量未満、より好ましくは、0.2重量~1.5重量の範囲で含まれることが好ましい。本発明に係るマグネシウム合金は、保護被膜として働く緻密な複合酸化層を形成することで極めて優れた耐酸化性及び発火抵抗性を示し、大気中や一般の不活性雰囲気Ar、N2下で溶解や鋳造及び加工が可能となり、機械加工工程の際に堆積するチップの自然発火を抑制することができる。また、本発明に係るマグネシウム合金は、SF6などのガスを使用しないためコストの削減、作業者の健康保護、環境汚染の防止に適合したものである。また、本発明に係るマグネシウム合金は、発火温度がマグネシウム合金の融点以上であって常用合金に対して遥かに優れた発火抵抗性を示し且つ強度や軟性も優れており、救助用部品素材として適用可能である。また、本発明に係るマグネシウム合金は、携帯電話やノート型PCなどの携帯用電子機器の部品だけでなく、次世代自動車、高速鉄道、都心鉄道などに実際的適用が可能な高強度合金鋳造材などに製造できる。以下、本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金及びその製造方法について、詳しく説明する。なお、下記の実施例は、例示的なものであるに過ぎず、本発明を限定するものではない。本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金の製造方法は、次のとおりである。先ず、Mg99.9、Al99.9、Zn99.99、Ca99.9、Y99.9、及び選択的にMn99.9の原料物質を準備した後、前記原料を溶解し、重力鋳造方法を用いて下表1の比較例1ないし比較例7、及び実施例1ないし実施例6に記載した合金組成を有するマグネシウム合金鋳造材を形成した。特に、融点がそれぞれ842°C、1525°Cと高いCaとYとを直接溶湯に投入して合金化させるために、850°Cないし900°Cまでに溶湯の温度を上げ、これらの元素を完全溶解させた後、鋳造温度までに徐々に冷却してから鋳造を行い、マグネシウム合金鋳造材を形成した。または、本発明の好適な実施例によると、Mg99.9、Al99.9、Zn99.99、Ca99.9、Y99.9の原料物質を同時に溶解させて溶湯を形成した後に鋳造する方法の他、種々の方法にてマグネシウム合金を製造することが可能である。例えば、Mg、Al、及びZnの原料物質またはこれらの合金を利用してマグネシウム合金溶湯を予め形成し、Ca及びYの原料物質、またはCa化合物及びY化合物を前記マグネシウム合金溶湯に投入した後、好適な鋳造方法を用いてマグネシウム合金鋳造材を形成することも可能である。または、最終目標よりもCa及びYの含量が高いMg、Al、Zn、Ca、及びY合金母合金インゴットを製造し、これとは別にMg、Al、及びZnの原料物質またはこれらの合金を利用してマグネシウム合金溶湯を形成した後、前記母合金インゴットを前記マグネシウム合金溶湯に投入してマグネシウム合金鋳造材を形成することもできる。前記方法によると、母合金インゴットの融点はCa及びY原料物質の融点よりも低いので、Ca及びY原料物質を直接マグネシウム合金溶湯に投入する時よりも低い温度で母合金インゴットを投入することができるという点で特に有用である。その他にも、本発明に係るマグネシウム合金の形成は、種々の方法にて具現可能であり、本発明が属する技術分野において既に広く知られたマグネシウム合金の形成方法はいずれも本発明に一体として取り込まれる。一方、本実施例における誘導溶解は黒鉛るつぼgraphitecrucibleを使用し、合金化が完了するまでは溶湯の酸化を防止するためにSF6とCO2混合ガスを溶湯の上部に塗布して溶湯と大気とが接触することを遮断した。また、溶解が完了した後は、保護ガスを使用せずに鉄系金型にて金型鋳造を行ない、圧延実験のために幅100mm、長さ150mm、厚さ15mmの板状鋳造材を製造し、押出実験のために直径80mm、長さ150mmの円筒状ビレットbilletを製造し、合金鋳造材の発火実験のために直径55mm、長さ100mmの円筒状ビレットを製造した。また、本実施例では、金型鋳造法を使用してマグネシウム合金を鋳造したが、砂型鋳造、重力鋳造、加圧鋳造、連続鋳造、薄板鋳造、ダイカスト、精密鋳造、噴霧鋳造、半凝固鋳造などの各種の鋳造法が使用でき、本発明に係るマグネシウム合金は、必ずしもある特定の鋳造方式に限定されるものではない。次いで、先に形成した合金のうち一部を選択して製造したスラブに対して400°Cで15時間均質化熱処理を施した。しかる後、表1の比較例2と比較例6及び実施例4に対して均質化熱処理が施された材料をロール温度200°C、ロール径210mm、ロール速度5.74mpm、圧延1回当たり圧下率30/passの条件下でそれぞれ圧延処理を行い、計7回にかけて最終厚さ1mmの板材に熱間加工した。また、表1の比較例1と実施例2は、均質化熱処理が施されたビレットを押出温度250°C、押出速度2m/minで251の押出比にてそれぞれ押出し、最終径16mmの表面状態が良好な棒状押出材を製造した。なお、本発明の実施例では鋳造及び均質化熱処理後に圧延及び押出加工を実施したが、例えば鍛造、引抜などの各種の加工方法により製造することもでき、必ずしもある特定の加工方式に限定されるものではない。<マグネシウム合金の発火温度測定>次いで、前記マグネシウム合金の発火温度を測定するために、先に製造された円筒状ビレットの外郭を深さ0.5mm、ピッチ0.1mm、350rpmの一定の速度でチップ加工を行い、所定の大きさのチップを得た。前記方法で得たチップ0.1gを1000°Cに保持される加熱炉内に一定の速度で装入して昇温させた。その過程で発火によって急激な温度上昇が始まる温度を発火温度と測定し、その結果を表2に表した。表2に表された発火温度値は、同一の組成に対して最小5回以上の実験を通じて測定された値の平均値を示す。また、図1は、前述した方法を用いて製造された比較例2ないし比較例7及び実施例3ないし実施例6に係る組成を有するマグネシウム合金のCa含量の変化に応じた発火温度の変化を示す図である。表2及び図1から分かるように、比較例2ないし比較例7に係るマグネシウム合金の発火温度は、カルシウム添加量の増加が1重量までは急激に増大し、それ以降は一定に増大する傾向を示すが、これは、Caが単独添加された合金において固相あるいは液相の合金表面に薄くて緻密なCaOとMgOの複合酸化層が形成され、該複合酸化層が保護皮膜の役割をすることで発火温度を上昇させるためである。一方、表2において実施例3及び実施例4の発火温度を比較例5及び比較例6の発火温度とそれぞれ比較してみると、マグネシウム合金にカルシウムのみが含まれた場合に比べて、イットリウムがさらに添加された場合に発火温度が遥かに高く形成されることを確認することができる。なぜならば、図2のEPMAElectronProbeMicroAnalyzer分析結果から分かるように、Y添加によって溶湯と接する部分にCaOとY2O3との混合層が形成され、この層が大気中の酸素が溶湯へ浸透して反応することを効果的に抑制することができるためである。またCaOとY2O3との混合層の外部分にもCaOとMgOとの混合層が存在し、図3に示すように、かかる二重混合層が高い温度でも溶湯への酸素の浸透を効果的に抑制することで、当該融湯をより安定して保持できるようにする。このように、Caが添加された合金に少量のYをさらに添加することでCaOとY2O3複合酸化層を既存の酸化層と合金表面との間に形成させることにより、合金の発火抵抗性をさらに向上させることを確認することができる。また、比較例4と実施例5、比較例6と実施例3、及び比較例7と実施例4とを比較してみると、カルシウムのみを添加した場合に比べてカルシウムとイットリウムとを複合添加した場合、カルシウムとイットリウムとの合計含量がカルシウムのみを添加した場合のカルシウムの含量に比べて少ない場合であっても、カルシウムのみを添加した場合よりも発火温度が高いことを確認することができる。これは、マグネシウム合金の発火温度を高めるためにカルシウムのみを利用した場合に比べて、カルシウムとイットリウムとを複合添加した場合に、発火抵抗性を高めるという面においてより優れた効果が得られることを示す。<マグネシウム合金の引張特性の評価>前述した方法により製造された比較例1ないし比較例7及び実施例1ないし実施例6に係るマグネシウム合金を用いてゲージ部の長さが25mmでASTM-E-8M規格の棒状試片を製造し、通常の引張試験機を使用して1×103s1の変形率で常温引張試験を実施した。または、圧延材の場合、圧延した1mm厚の板材を250°Cで30分間熱処理を施した後、ゲージ部の長さが25mmのサブサイズsubsize板状試片を製造した後、棒状試片と同一の条件で引張試験を実施し、その結果を表3に表した。図4に示すように、比較例2ないし比較例7において鋳造材の引張特性を比較してみると、Ca添加量の増加が0.5重量までは、Caの添加による微細化効果により降伏強度、引張強度、及び延伸率が増大するものの、Caの添加量が0.7重量以上では低下することが分かる。特に、延伸率の場合、Caが0.7重量以上添加された合金における延伸率が、Caが添加されていない比較例2の延伸率に比べて低くなる。大気露出溶解及びチップ加工時の安全性を確保するためには、発火温度の上昇が必須であり、このためには、最小1重量以上のCaが添加される必要があるが、この場合、図4に示すように延伸率の急激な低下が問題になる。ところが、表3に表すように、比較例5と実施例3とを比較してみると、カルシウムの含量が0.63重量と0.58重量とほぼ同じである場合、0.2重量のYが添加されることにより鋳造材の引張強度及び延伸率が向上したことが分かる。これは、Yの添加が引張特性の低下を誘発することなく発火温度を大きく向上させることができることを意味する。実際に比較例5の発火温度に比べて、Yが0.2重量添加された実施例3の発火温度が約40°C上がった783°Cであり、この値は2.1重量のCaが添加された比較例7の発火温度とほぼ同じ値である。したがって、0.58重量のCaと0.21重量のYが複合添加された合金は、2.1重量のCaが単独添加された合金と同一の発火抵抗性を、そして0.49重量のCaが単独添加された合金と0.63重量のCaが単独添加された合金の中間程度のYが添加されていない合金とほぼ同じ引張特性を併せ持つことができる。また、比較例6と実施例4とを比較してみると、前述と同様にカルシウムの含量が約1重量と同一の合金における圧延材の引張特性は0.59重量のYの添加によってほとんど影響を受けないことが分かる。しかしながら、Yの添加によって実施例4の発火温度は比較例6に比べて43程度増大した810であり、これは、2.1重量のCaが添加された比較例7の発火温度よりも高い。したがって、圧延材の場合も同様に、Yの添加によって引張特性が低下することなく発火温度を大きく向上させることができることが分かる。一方、表2と表3に表すように、比較例1と実施例1とを比較してみると、アルミニウムと亜鉛の含量がそれぞれ8重量と0.55重量とに減少した合金であっても0.61重量のCaと0.19重量のYがいずれも添加された場合、鋳造材の引張強度と延伸率がCaが添加されていない合金に比べて若干増大しながら、発火温度は約160°C増大した742°Cに向上することが分かる。また、表3に表すように、比較例1と実施例2の押出材の引張特性を比較してみると、0.18重量のCaと0.12重量のYを添加した合金のほうがCaを含まない合金に比べて降伏強度と引張強度が増大した反面、延伸率は低下したことが分かる。それにもかかわらず、実施例2の押出材の延伸率は20程度であって、高い水準の延伸率を見せている。このようにCaとYとがいずれも添加された合金は、Caが単独添加された合金に比べて発火抵抗性が大きく向上するとともに、引張特性もまた向上することを確認することができた。以上、本発明の好適な実施例に係るマグネシウム合金及びその製造方法を添付図面を参照して詳細に説明した。なお、本発明が属する技術分野における通常の知識を有する者ならば、前記実施例が本発明の一例を例示するものに過ぎず、別の種々の修正及び変形が可能であることが理解できるであろう。したがって、本発明の範囲は、もっぱら後で説明する特許請求の範囲によってのみ限定される。