"着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有し、前記着色樹脂粒子が、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造されたものであり、前記樹脂の酸価が15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であることを特徴とするインクジェット用インク。前記着色樹脂粒子は、前記乳化液に電解質を添加することにより形成されたものである請求項1に記載のインクジェット用インク。前記着色樹脂粒子の平均粒径が、0.2μm以上1μm以下である請求項1または2に記載のインクジェット用インク。前記着色樹脂粒子の着色剤/着色樹脂粒子の質量比は、0.2以上1以下である請求項1ないし3のいずれか1項に記載のインクジェット用インク。25°Cでの表面張力が、40mN/m以下である請求項1ないし4のいずれか1項に記載のインクジェット用インク。アセチレングリコール系界面活性剤を含む請求項1ないし5のいずれか1項に記載のインクジェット用インク。25°Cでの粘度が、5mPas以上20mPas以下である請求項1ないし6のいずれかに記載のインクジェット用インク。水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造され、前記樹脂の酸価が15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であることを特徴とする着色樹脂粒子。本発明の目的は、保存安定性に優れ、吐出安定性に優れたインクジェット用インクおよび着色樹脂粒子を提供することにある。このような目的は、下記の本発明により達成される。本発明のインクジェット用インクは、着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有し、前記着色樹脂粒子が、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造されたものであり、前記樹脂の酸価が15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であることを特徴とする。これにより、保存安定性に優れ、吐出安定性に優れたインクジェット用インクを提供することができる。本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子は、前記乳化液に電解質を添加することにより形成されたものであることが好ましい。これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子の平均粒径が、0.2μm以上1μm以下であることが好ましい。これにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子の着色剤/着色樹脂粒子の質量比は、0.2以上1以下であることが好ましい。これにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。本発明のインクジェット用インクでは、25°Cでの表面張力が、40mN/m以下であることが好ましい。これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。本発明のインクジェット用インクでは、アセチレングリコール系界面活性剤を含むことが好ましい。これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。本発明のインクジェット用インクでは、25°Cでの粘度が、5mPas以上20mPas以下であることが好ましい。これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。本発明の着色樹脂粒子は、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造され、前記樹脂の酸価が15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であることを特徴とする。これにより、インクジェット用インクの保存安定性、吐出安定性を優れたものとすることが可能な着色樹脂粒子を提供することができる。以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。《インクジェット用インク》本発明のインクジェット用インクは、少なくとも樹脂と着色剤とを含む着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有するものである。<着色樹脂粒子>まず、着色樹脂粒子について説明する。このような着色樹脂粒子は、樹脂と着色剤とを含む材料で構成されたものである。本発明では、インクジェット用インク以下、単にインクともいう。を構成する着色樹脂粒子が、水性分散媒中に着色樹脂粒子の構成成分である樹脂および着色剤と、有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、分散質を合一することにより得られるものであり、かつ、樹脂の酸価が15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であることに特徴を有する。ところで、水性分散媒あるいは非極性分散媒中に顔料粒子を分散してなるインクは、記録媒体の種類によらず、印刷品質を均一なものとすることができるという特徴を有している。ところが、このようなインクは、水性分散媒あるいは非極性分散媒中での顔料粒子の分散安定性が悪く、顔料粒子同士が凝集してしまい、インク吐出ヘッドのノズル部の目詰まりの原因になったり、インクの粘度変化により、安定した吐出ができないといった問題があった。また、顔料の代わりに、顔料と樹脂とで構成された着色樹脂粒子を分散媒中に分散させてなるインクを用いる試みがある。しかしながら、このようなインク中の着色樹脂粒子は、粒度分布が広く、粗大粒子や微小粒子が混在するものであった。このようなインクは、顔料を分散媒に分散しただけのインクに比べて分散安定性が向上するものの、十分なものではなく、また、インク吐出ヘッド部での目詰まりを起こし易く、吐出安定性が十分なものではなかった。また、このようなインクを記録媒体に吐出させると、着色樹脂粒子のうち、微小粒子が記録媒体内部に浸透してしまい、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合が生じ、安定した印刷が困難であった。これに対して、上述したような特徴を有する着色樹脂粒子は、粗大粒子や微小粒子が混在しない、粒径が均一なものとなる。これにより、インクの分散安定性は優れたものとなり、インク吐出ヘッド部での目詰まりが防止され、吐出安定性に優れるとともに、保存性に優れたインクとなる。また、このような着色樹脂粒子は十分に高い円形度を有するものである。このような着色樹脂粒子が分散したインクでは、長期間保存した場合でも、着色樹脂粒子同士の凝集が好適に抑制される。そのため、長期間に渡って優れた分散安定性を維持することができる。また、このように円形度が高い着色樹脂粒子は、インク吐出ヘッドのノズル部をスムーズに通過することができる。このため、インク吐出ヘッド部での目詰まりが防止されるとともに、ヘッド部からインクを吐出する時に必要となる駆動エネルギーを低減させることができる。さらに、このような着色樹脂粒子は、構成する各粒子の組成を均一なものとすることができる。このように、粒径が均一であり、各粒子間での組成着色剤と樹脂との含有比率も均一な着色樹脂粒子が分散したインクを用いることにより、印刷部の印刷濃度を均一なものとすることができる。また、現在、広く用いられている顔料インクに含まれる顔料の粒径は、数10nm~100nmほどのものであるが、後述するような製造方法を用いて製造される本発明のインク中に含まれる着色樹脂粒子の粒径は、従来のインク中の顔料と比較して比較的大きなものとなる。このため、従来のインクと比較して印刷濃度を高いものとすることができる。このように、本発明のインク中に含まれる着色樹脂粒子は、比較的粒径が大きく、均一な粒径を有し、かつ、各粒子間での組成が均一であるという特徴を有する。このような着色樹脂粒子が分散したインクは、保存性、吐出安定性に優れるとともに、記録媒体に吐出されたインク中の着色樹脂粒子が、記録媒体内部に浸透するのが抑制される。これにより、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合が防止され、印刷部の解像度を優れたものとすることができる。また、記録媒体に吐出するインク量を低減させても、印刷濃度を高いものとすることができる。さらに、記録媒体として、材質、表面粗さ等が異なるものを用いても、記録媒体の種類に依存せず、印刷品質を均一なものとすることができる。上述したように本発明のインクジェット用インクの着色樹脂粒子の構成材料である樹脂の酸価は、15KOHmg/g以上100KOHmg/g以下であるが、20KOHmg/g以上65KOHmg/g以下であるのがより好ましい。これにより、本発明の効果をより顕著なものとすることができる。着色樹脂粒子を構成する樹脂は、上記酸価を有するものであれば特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ-α-メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-塩化ビニル共重合体、スチレン-酢酸ビニル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体、スチレン-アクリル酸エステル-メタクリル酸エステル共重合体、スチレン-α-クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン-エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂、スチレン-アクリル酸エステル共重合体は、透明性が高く、後述する着色剤が有する色調を十分に表現することができる。したがって、樹脂としてポリエステル樹脂、スチレン-アクリル酸エステル共重合体を用いた着色樹脂粒子を構成成分として含むインクを用いることによって、記録媒体へのインク付着量を比較的少ないものとしても、高濃度の印刷を行うことができる。また、着色樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度Tgは、特に限定されないが、-10°C以上100°C以下であるのが好ましく、10°C以上85°C以下であるのがより好ましい。着色樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度Tgが前記範囲内の温度であると、インク中における着色樹脂粒子同士の凝集をより確実に防止することができる。これにより、インクの分散安定性は長期間に渡って優れたものとなり、保存性に優れるとともに、吐出安定性が長期間に渡って優れたインクとなる。なお、着色樹脂粒子が複数種の樹脂成分を含むものである場合、すなわち樹脂が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Tg[°C]は、下記連立方程式の解として求められるTgの値を採用することができる。100/T=w1/T1w2/T2Tg=T-273ただし、上記式中、樹脂を構成する各樹脂成分第1の成分、第2の成分、のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でT1[K]、T2[K]、とし、樹脂Aを構成する樹脂成分全体に占める各成分第1の成分、第2の成分、の含有率を、それぞれ、w1[質量]、w2[質量]、とする。着色樹脂粒子を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料としては、例えば、C.I.ピグメントレッド2,3,5,17,22,23,38,81,48:1,48:2,48:3,48:4,49:1,52:1,53:1,57:1,63:1,112,122,144,146,149,166,170,176,177,178,179,185,202,207,209,254,101,102,105,106,108,108:1、C.I.ピグメントグリーン7,36,15,17,18,19,26,50、C.I.ピグメントブルー1,15,15:1,15:2,15:3,15:4,15:6,17:1,18,60,27,28,29,35,36,80、C.I.ピグメントイエロー1,3,12,13,14,17,55,73,74,81,83,93,94,95,97,108,109,110,129,138,139,150,151,153,154,168,184180185,34,35,35:1,37,37:1,42,43,53,157、C.I.ピグメントバイオレット1,3,19,23,50,14,16、C.I.ピグメントオレンジ5,13,16,36,43,20,20:1,104、C.I.ピグメントブラウン25,7,11,33等が挙げられ、これらのうち1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。また、このような染料としては、例えば、アゾ染料、アントラキノン染料、縮合多環芳香族カルボニル染料、インジゴイド染料、カルボニウム染料、フタロシアニン染料、メチン,ポリメチン染料等が挙げられる。染料の具体例としては、例えば、C.I.ソルベントカラーイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等が挙げられ、これらのうち1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。着色樹脂粒子としては、上述したような顔料、染料を用いることができるが、顔料を用いた場合には、印刷部の耐久性耐光性、耐ガス性、耐水性を優れたものとすることができ、印刷部が色褪せるのを防止することができる。また、インク中の着色樹脂粒子として、上述したような染料を用いた場合には、染料を水性媒体中に溶解させた水性インクよりも、印刷品質がより均一なインクとすることができる。また、水性インクは、記録媒体の種類によっては、染料が紙内部に浸透してしまい、滲みや、印刷濃度が薄くなるといった問題点を有するものであるが、着色樹脂粒子として染料を用いたインクは、印刷品質の紙種依存性が少ないものとなる。また、着色樹脂粒子は、着色剤と樹脂とを含むものであって、後述するような製造方法を用いて得られるものである。この樹脂の組成および含有量を調整することにより、容易に、着色樹脂粒子の比重を、後述する着色樹脂粒子を分散させる分散媒の比重と等しくすることができる。これにより、保存性、吐出安定性に優れたインクとなる。また、記録媒体に吐出するインク液滴量のばらつきを小さくすることができ、均一な印刷濃度であるとともに、高解像度の印刷を行うことができる。また、着色樹脂粒子の構成材料成分としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩、ワックス等を用いてもよい。着色樹脂粒子中における着色剤/着色樹脂粒子の質量比は、0.2以上1以下であるのが好ましい。このような質量比であることにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。上記のような着色樹脂粒子の平均粒径は、特に限定されないが、0.2μm以上1μm以下であるのが好ましく、0.3μm以上0.9μmであるのがより好ましい。着色樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、保存性、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、記録媒体にインク液滴を吐出した際、着色樹脂粒子が記録媒体内部に浸透するのがより確実に抑制される。これにより、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合をより確実に防止することができるとともに、印刷部の解像度を優れたものとすることができる。さらに、記録媒体に吐出するインク量を低減させても、印刷濃度を高いものとすることができる。また、記録媒体として、材質、表面粗さ等が異なるものを用いても、記録媒体の種類に依存せず、印刷品質を均一なものとすることができる。また、着色樹脂粒子についての50体積粒径をDv50[μm]、50個数粒径をDn50[μm]としたとき、Dv50/Dn50の値は、1.00以上1.15以下であるのが好ましく、1.00以上1.10以下であるのがより好ましい。これにより、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、保存性、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、上記条件を満足する着色樹脂粒子が分散したインクを、記録媒体に吐出すると、記録媒体の表面に着色樹脂粒子が保持される。このような着色樹脂粒子は、優れたパッキング性を有し、印刷部の耐久性耐擦過性が特に優れたものとなる。なお、Dv50、Dn50の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型アパーチャーチューブ径:100μmを用いた測定により求めることができる。<水>本発明において、分散媒としては、水を用いる。インクジェット用インク中において、水は、主に上記着色樹脂粒子を分散させる分散媒として機能する。インクジェット用インクが水を含むことにより、着色樹脂粒子等の分散安定性等を特に優れたものとすることができ、また、インク吐出ヘッドのノズル部付近でのインクジェット用インクの不本意な乾燥分散媒の蒸発を防止しつつ、インクジェット用インクが付与される記録媒体上での乾燥を速やかに行うことができるため、所望の画像の高速印刷を、長期間にわたって好適に行うことができる。<湿潤剤>本発明のインクジェット用インクは、湿潤剤を含んでいてもよい。これにより、インク吐出ヘッドのノズル部近傍での目詰まりを効果的に防止することができる。湿潤剤として、例えば、グリセリン、1,2,6-ヘキサントリオール、トリメチロールプロパン、ペンタメチレングリコール、トリメチレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、数平均分子量2000以下のポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、イソブチレングリコール、2-ブテン-1,4-ジオール、2-エチル-1,3-ヘキサンジオール、2-メチル-2,4-ペンタンジオール、メソエリスリトール、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類、並びにグルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、アルドン酸、グルシトールソルビット、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、およびマルトトリオース等の糖類、糖アルコール類、ヒアルロン酸類、および尿素類等のいわゆる固体湿潤剤、並びにエタノール、メタノール、ブタノール、プロパノール、およびイソプロパノール等の炭素数1~4のアルキルアルコール類、並びに2-ピロリドン、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルスルホキシド、ソルビット、ソルビタン、アセチン、ジアセチン、トリアセチン、およびスルホラン等が挙げられ、これらのうち1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。<浸透促進剤>また、インクジェット用インクは、上記成分の他、浸透促進剤を含んでいてもよい。このような浸透促進剤としては、多価アルコールのアルキルエーテルグリコールエーテル類ともいうおよび1,2-アルキルジオールのうち少なくともいずれかが好ましく用いられる。多価アルコールのアルキルエーテルとしては、例えばエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、1-メチル-1-メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ-t-ブチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、およびジプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。1,2-アルキルジオールとしては、例えば1,2-ペンタンジオール、および1,2-ヘキサンジオールなどが挙げられる。これらの他に、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、および1,8-オクタンジオール等の直鎖炭化水素のジオール類を挙げることができ、これらのうち1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。<アセチレングリコール系界面活性剤>また、インクジェット用インクは、上記成分の他、アセチレングリコール系界面活性剤を含んでいてもよい。アセチレングリコール系界面活性剤は、アセチレン基を中央に持ち、左右対称の構造をした非イオン系界面活性剤で、泡立ちにくい濡れ剤として各方面の水性材料に応用されている。アセチレングリコール系界面活性剤は、濡れ、消泡、及び分散といった機能に優れている。分子構造としても非常に安定したグリコールで、分子量も小さく、水の表面張力を下げる効果があるため、インクの記録媒体への浸透性や滲みを適度に制御できる。アセチレングリコール系界面活性剤の具体例としては、2,4,7,9-テトラメチル-5-デシン-4,7-ジオール、3,6-ジメチル-4-オクチン-3,6-ジオール、3,5-ジメチル-1-ヘキシン-3-オールなどが挙げられる。アセチレングリコール系界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフィノール104シリーズ、420、440、465、485以上、エアープロダクツ社AirProductsandChemicals.Inc.商品名、オルフィンSTG、PD-001、SPC、E1004、E1010日信化学工業社以上、NissinChemicalIndustryCo.,Ltd.製商品名、アセチレノールE00、E40、E100、LH以上、川研ファインケミカル社KawakenFineChemicalsCo.,Ltd.製商品名等が挙げられる。また、インクジェット用インクは、ポリオルガノシロキサン系界面活性剤を含んでいてもよい。ポリオルガノシロキサン系界面活性剤は、記録媒体表面への濡れ性や、記録媒体への浸透性や滲みを適度に制御できる。ポリオルガノシロキサン系界面活性剤としては、市販されているものを用いてもよく、例えば、オルフィンPD-501、オルフィンPD-502、オルフィンPD-570いずれも、日信化学工業株式会社製、BYK-347、BYK-348いずれも、ビックケミー株式会社製等が挙げられる。このようなインクジェット用インクの25°Cでの表面張力は、40mN/m以下であるのが好ましい。これにより、インク吐出ヘッド部での目詰まりがより確実に防止され、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、均一な大きさの液滴を安定的に吐出することができ、印刷部の印刷濃度をより均一なものとすることができる。また、インクの25°Cにおける粘度は、特に限定されないが、5mPas以上20mPas以下であるのが好ましい。これにより、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、インク吐出ヘッド部での目詰まりがより確実に防止され、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、均一な大きさの液滴を安定的に吐出することができ、印刷部の印刷濃度をより均一なものとすることができる。≪インクジェット用インクの製造方法≫次に本発明のインクジェット用インクの製造方法について説明する。本実施形態の着色樹脂粒子の製造方法は、樹脂成分と有機溶剤とを含む材料で構成された分散質が水性分散媒に分散乳化および/または懸濁した分散液乳化懸濁液を調製する工程乳化懸濁液分散液調製工程と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程合一工程と、合一粒子に含まれる有機溶剤を除去し、着色樹脂粒子を得る工程脱溶剤工程と、着色樹脂粒子を分散媒中に分散させる工程分散工程とを有する。これにより、粗大粒子や微小粒子が混在しない、粒径が均一粒度分布が単分散な着色樹脂粒子を得ることができる。以下、本実施形態の着色樹脂粒子の製造方法について詳細に説明する。[乳化懸濁液調製工程分散液調製工程]まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、樹脂と着色剤と有機溶剤有機溶媒とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述した着色樹脂粒子の構成材料としての樹脂を用いることができる。また、着色剤としては、前述した着色樹脂粒子の構成材料として例示したものを用いることができる。また、有機溶剤有機溶媒としては、例えば、メチルエチルケトンMEK、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトンMIBK、メチルイソプロピルケトンMIPK、シクロヘキサノン、3-ヘプタノン、4-ヘプタノン等のケトン系溶媒、n-ブタノール、i-ブタノール、t-ブタノール、3-メチル-1-ブタノール、1-ペンタノール、2-ペンタノール、n-ヘキサノール、シクロヘキサノール、1-ヘプタノール、1-オクタノール、2-オクタノール、2-メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、1,2-ジメトキシエタンDME、1,4-ジオキサン、テトラヒドロピランTHP、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテルジグリム、2-メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、1,2-ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される1種または2種以上を混合したものを用いることができる。有機溶剤としては、25°Cでの100質量部の水に対する溶解度が、5質量部以上45質量部以下であるのが好ましく、5質量部以上40質量部以下であるのがより好ましい。また、有機溶剤の沸点常圧1気圧での沸点。以下、同様。は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、クロロホルム、ジクロロメタン、トリクロロエチレン等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分特に、スチレン-アクリル酸エステル共重合体の溶解性、分散性が高いため、好ましい。着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、DESPA浅田鉄工社製、T.K.ロボミクス/T.K.ホモデスパー2.5型翼プライミクス社製等が挙げられる。攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、4m/sec以上30m/sec以下であるのが好ましく、10m/sec以上25m/sec以下であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。また、攪拌時における材料温度は、20°C以上60°C以下であるのが好ましく、30°C以上50°C以下であるのがより好ましい。得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。着色樹脂液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、40質量以上75質量以下であるのが好ましく、50質量以上73質量以下であるのがより好ましく、50質量以上70質量以下であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの真球に近い形状ものとすることができ、最終的に得られる着色樹脂粒子の形状を、より確実に好適なものとすることができる。また、着色樹脂液は、乳化剤分散剤を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第4級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的な着色樹脂粒子中に乳化剤が残存した場合であっても、着色樹脂粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、TVOC揮発性有機化合物量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的な着色樹脂粒子中に乳化剤が残存した場合であっても、着色樹脂粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、TVOC揮発性有機化合物量が増大するのをより効果的に防止することができる。使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し0.1質量以上3.0質量以下であるのが好ましく、0.3質量以上2.0質量以下であるのがより好ましく、0.3質量以上1.5質量以下であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい粒子が残存し、着色樹脂粒子の収率が低下する可能性がある。なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物マスターを得、その後、当該混合物マスターを、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤と樹脂成分とを混合混練し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分追加樹脂と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分追加樹脂および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水性分散媒中に分散したワックス分散液いわゆる、ワックスエマルジョンを用いてもよい。上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒例えば、25°Cでの100質量部の水に対する溶解度が、50質量部以上である溶媒を含むものであってもよい。また、水性媒体は、乳化剤分散剤を含むものであってもよい。また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、着色樹脂粒子を構成する樹脂が有する官能基カルボキシル基を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子粗大な分散質の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液中和剤が添加された着色樹脂液と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。また、塩基性化合物の使用量は、着色樹脂粒子を構成する樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の0.2~1倍に相当する量0.2~1当量が好ましく、0.3~0.6倍に相当する量0.3~0.6当量が好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液いわゆる、ワックスエマルジョンからの水、中和塩基等を加えた水の全量と有機溶媒との比率は、体積比で、50:50~80:20であるのが好ましく、60:40~80:20であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加滴下することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、DESPA浅田鉄工社製、T.K.ロボミクス/T.K.ホモデスパー2.5型翼プライミクス社製、スラッシャ三井鉱山社製、キャビトロンユーロテック社製等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、4m/sec以上30m/sec以下であるのが好ましく、10m/sec以上25m/sec以下であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。また、攪拌時における材料温度は、20°C以上60°C以下であるのが好ましく、20°C以上50°C以下であるのがより好ましい。[合一工程]次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る合一工程。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の濃度、もしくは添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子着色樹脂粒子の粒径を制御することができる。電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、1価のカチオンの硫酸塩例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム、炭酸塩が好ましい。電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂粒子合一粒子を得ることができるとともに、得られる着色樹脂粒子合一粒子の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分100質量部に対し、0.1質量部以上20質量部以下であるのが好ましく、0.2質量部以上10質量部以下であるのがより好ましい。また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。本工程における処理温度は、特に限定されないが、10°C以上50°C以下であるのが好ましく、15°C以上40°C以下であるのがより好ましく、20°C以上35°C以下であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、着色樹脂粒子の生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子着色樹脂粒子が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。攪拌翼の翼先端速度は、例えば、0.1m/sec以上10m/sec以下であるのが好ましく、0.2m/sec以上8m/sec以下であるのがより好ましく、0.2m/sec以上6m/sec以下であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない粒子が残存し易くなる傾向がある。合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を上げる方法、分散液合一粒子が分散した分散液の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち2つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープ単分散な着色樹脂粒子を確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤100質量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、400質量部以上となるように加えるのが好ましく、500質量部以上となるように加えるのがより好ましい。また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後合一の停止後に、固形分の含有率が18~25質量となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、着色樹脂粒子製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適な着色樹脂粒子を製造することができる。[脱溶剤脱溶媒工程]その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する脱溶剤工程。これにより、着色樹脂粒子が得られる。有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。また、本工程での処理温度は、被膜を構成する樹脂成分最終的に得られる着色樹脂粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移点Tgよりも低い温度であるのが好ましい。また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、質量比で、20ppm以上300ppm以下であるのが好ましく、30ppm以上100ppm以下であるのがより好ましい。また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水性媒体が除去されてもよい。また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料モノマー等を除去することができる。その結果、最終的に得られる着色樹脂粒子における、揮発性有機化合物TVOC量を特に少ないものとすることができる。なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤分散液中に含まれる有機溶剤の全量が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。[洗浄工程]次に、着色樹脂粒子の洗浄を行う洗浄工程。本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料モノマー等等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られる着色樹脂粒子における、揮発性有機化合物TVOC量を特に少ないものとすることができる。本工程は、例えば、固液分離水性媒体からの分離により着色樹脂粒子を分離し、さらにその後、固形分着色樹脂粒子の水中への再分散および固液分離水性媒体からの着色樹脂粒子の分離をすることにより行うことができる。固形分の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。[乾燥工程]その後、乾燥処理を施すことにより、最終的な着色樹脂粒子を得ることができる乾燥工程。乾燥工程は、例えば、真空乾燥機例えば、リボコーン大川原製作所社製、ナウターホソカワミクロン社製等、流動層乾燥機大川原製作所社製等を用いて行うことができる。[分散工程]次に、得られた着色樹脂粒子および各種成分を水中に分散させることにより、インクジェット用インクを得ることができる分散工程。着色樹脂粒子を分散媒中に分散させる方法は、例えば、着色樹脂粒子と分散媒とを含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。このような分散工程に用いることのできる攪拌機としては、例えば、DESPA浅田鉄工社製、T.K.ロボミクス/T.K.ホモデスパー2.5型翼プライミクス社製等が挙げられる。以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、本発明のインクジェット用インクは、着色剤として顔料、染料を含むものとして説明したが、着色剤は、顔料または染料のどちらか一方を含むものであってもよいし、顔料と染料とを両方含むものであってもよい。また、上述したインクジェット用インクの製造方法において、合一工程を高分子分散剤の存在下で行ってもよいものとして説明したが、合一工程では、このような高分子分散剤の一部を分散液中に含ませて合一を行い、残りの高分子分散剤を分散工程で加えてもよい。特に、合一工程で含ませる高分子分散剤の量を少なくすることにより、分散液の合一を好適なものとすることができるとともに、最終的なインクの分散安定性を特に優れたものとすることができる。[1]樹脂の合成インクジェット用インクの製造に先立ち、樹脂の合成を行った。<樹脂R1の合成>精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた5リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて240°Cで12時間反応を行った。その後、順次減圧し、10mmHgで反応を続行した。反応はASTME28-517に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が160°Cに達した時点で反応を終了した。テレフタル酸100質量部トリメット酸2.5質量部1,2-プロパンジオール25質量部エチレングリコール75質量部得られた重合体は、無色の固体であり、酸価20.0KOHmg/gであるポリエステル樹脂樹脂R1を得た。<樹脂R2の合成>反応容器内に、メチルエチルケトン10質量部および2-メルカプトエタノール連鎖移動剤0.03質量部、スチレンマクロモノマーStマクロマー溶液6質量部、スチレンモノマーSt8.1質量部、2-ヒドロキシエチルメタクリレートHEMA2質量部、メタクリル酸MAA1.0質量部を入れて混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。一方、滴下ロートに、2-メルカプトエタノール連鎖移動剤0.27質量部、スチレンマクロモノマーStマクロマー溶液54質量部、スチレンモノマーSt41.4質量部、2-ヒドロキシエチルメタクリレーHEMA10質量部、メタクリル酸MAA6質量部、メチルエチルケトン50質量部および2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル重合開始剤1.2質量部を入れて混合し、十分に窒素ガス置換を行い、混合溶液を得た。窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75°Cまで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を3時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から2時間経過後、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル0.3質量部をメチルエチルケトン5質量部に溶解した溶液を加え、更に75°Cで2時間、さらに、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル0.3質量部をメチルエチルケトン5質量部に溶解した溶液を加えて80°Cで1時間熟成させた。得られた重合体は、無色の固体であり、酸価は、46mgKOH/gであるスチレン-アクリル酸共重合体樹脂R2を得た。<樹脂R3の合成>攪拌装置、還流管、温度センサー、滴下ロートを備えた2000mlのセパラブルフラスコ内を、充分に窒素置換した後、ジエチレングリコールモノメチルエーテル200.0質量部をセパラブルフラスコに入れて攪拌しながら80°Cに昇温した。次いで、滴下ロートにジエチレングリコールモノメチルエーテル200.0質量部、シクロヘキシルアクリレート以下、CHAと呼ぶ540.6質量部、メタクリル酸以下、MAAと呼ぶ32.4質量部、アクリル酸以下、AAと呼ぶ27.0質量部およびt-ブチルパーオキシ2-エチルヘキサノエート以下、BPEHと呼ぶBPEH4.8質量部を入れ、80°Cで4時間かけてセパラブルフラスコ中に滴下した。滴下終了後、80°Cで1時間保持した後、BPEH0.8質量部を加え、さらに80°Cで1時間反応を行った。得られた重合体は、無色の固体であり、酸価は、65mgKOH/gであるアクリル系樹脂樹脂R3を得た。<樹脂R4の合成>精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた5リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて210°Cで12時間反応を行った。その後、順次減圧し、10mmHgで反応を続行した。反応はASTME28-517に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が95°Cに達した時点で反応を終了した。テレフタル酸7.97質量部イソフタル酸5.31質量部エチレングリコール2.86質量部ネオペンチルグリコール4.8質量部テトラブチルチタネート0.1質量部得られた重合体は、無色の固体であり、酸価10.0KOHmg/gであるポリエステル樹脂樹脂R4を得た。<樹脂R5の合成>各原材料の使用量使用比率を以下に示すようにした以外は、前記樹脂R2の合成と同様にして反応を行い、酸価105.0KOHmg/gである樹脂R5を得た。スチレンモノマー67質量部ジシクロペンタニルメタクリレート10質量部アゾビスイソブチロニトリル10質量部メタクリル酸9.5質量部アクリル酸7.5質量部<樹脂R6の合成>各原材料の使用量使用比率を以下に示すようにした以外は、前記樹脂R4の合成と同様にして反応を行い、酸価105.0KOHmg/gであるポリエステル樹脂樹脂R6を得た。テレフタル酸60質量部イソフタル酸53質量部トリメリット酸2質量部5-ナトリウムスルホイソフタル酸2質量部ビスフェノールAEO誘導体65質量部ジエチレングリコール35質量部[2]インクジェット用インクの製造実施例1以下のようにして、インクジェット用インクを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程処理については、室温25°Cで行った。《着色樹脂粒子の製造》シアン顔料山陽色素社製、CyanineBlueGC.I.PigmentB-15:1:160質量部と、樹脂R1:200質量部とを2Lヘンシェルミキサーへ投入し、回転速度:700rpmで2分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機を用いて混錬し着色剤混合物を得た。混合物の組成は質量比で、着色剤/樹脂=0.8であった。ステンレス容器にメチルエチルケトン:35質量部、樹脂:45.5質量部、混合物19.5質量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム:0.25質量部を蒸留水:3.25質量部に溶解した水溶液を仕込み、攪拌機の回転数777rpm翼先端速度:8.5m/secで2時間撹拌し、各成分の溶解、分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が65質量になるようにメチルエチルケトンを追加投入した。《乳化懸濁液調製工程》翼径230mmの攪拌翼を有する攪拌機アサダ鉄工所製ディスパーを備えた円筒形の容器に上記着色剤混合物の46.15質量部を仕込み、次いで塩基性物質として、1Nアンモニア水:4質量部を加えて777rpmにて十分に攪拌した後、温度を30°Cに調整した。ついで、攪拌速度を1100rpmに変更して34質量部の蒸留水を1.0質量部/minの速度で滴下した。このときの攪拌翼の翼先端速度は13.2m/secであった。蒸留水を添加していくにつれて、系の粘度は上昇していったが、蒸留水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合を均一に行うことができた。また、蒸留水を26質量部滴下した段階で、系の粘度が急激に低下する転相点が観察された。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン有機溶剤の含有率は、29.0質量であった。またこの分散液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、顔料と離型剤の粒子が分散している状態が観察された。この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。《合一工程》翼径340mmのマックスブレンド翼登録商標付属の円筒容器に、上記の乳化懸濁液を移送した後、攪拌速度を85rpmに保持したまま、温度を25°Cに調整した。その後回転数を120rpmに調整し、3.5質量の硫酸ナトリウム水溶液:12質量部を1質量部/minで滴下し、滴下終了5分後、回転数85rpmで5分間、65rpmで5分間攪拌し、47rpmで20分間攪拌を継続した。このときの攪拌翼の翼先端速度は0.47m/secであった。引き続き、回転数を120rpmに調整し、濃度5.0質量の硫酸ナトリウム水溶液を1g/minで2.5質量部滴下し、滴下終了5分後、回転数85rpmで5分間、65rpmで5分間攪拌し、その後、47rpmで20分間攪拌した。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子着色樹脂粒子が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。また、このようにして得られた合一粒子の粒径の測定を行い、50体積粒径をDv50[μm]としたときのDv50が0.8μmであった。なお、粒径の測定は、100μmのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーTAIIベックマンコールター社製により行った。《脱溶剤工程》その後、シリコーン系消泡剤東レダウコーニングシリコーン社製、BY22-517:0.006質量部を添加し、反応に用いた容器を密閉し、真空ポンプを取り付けた。次に、室温25°Cにて、真空ポンプを用いて真空度2.7kPaの減圧度で30分間減圧を行い、脱溶剤を行った。次に、圧力を下げながら、反応に用いた容器を90分間かけて加温していき、内部の材料温度を4°C/hrの速度で減圧容器内の温度が21°Cになるまで昇温した。90分後、内部の材料温度が21°Cになったら、同じ温度を維持しつつ、引き続き同じ圧力で減圧を行った。減圧にて留去した液体が、用いたメチルエチルケトンの138volになるまで減圧留去を行い合一粒子のスラリー着色樹脂粒子スラリーを得た。この時、最終的な減圧度は1.0kPaであった。《脱分散媒工程》上記のようにして得られたスラリーに対し、バスケット型遠心分離機を用いて、周速1250rpmにて、脱分散媒を行った。脱分散媒を行った後、引き続きバスケット型遠心分離機を同周速で回転させながら、スラリーにある固形分の6倍量質量換算の蒸留水を加え、簡易的に洗浄以下、リンスというを行い、水分を振り切って、合一粒子のウェットケーキ着色樹脂粒子ケーキを得た。《洗浄、脱水工程》攪拌槽内に合一粒子のウェットケーキを入れた。攪拌槽にある混合物中の固形分含有量が15~20質量になるように蒸留水を加え、水温が30°Cになるように温度調整を行った。この状態で、攪拌翼としてエッジドタービン翼を用い、攪拌翼の翼先端速度が8.2m/sとなるようにして、30分間攪拌を行い、再分散スラリーを得た。次に、再分散スラリーについて、脱分散媒工程と同様に脱水、リンスを行った。この時、リンスに用いる蒸留水は、再分散スラリーの固形分の3倍量質量換算とした。この操作を計三回行い、洗浄された合一粒子着色樹脂粒子のウェットケーキを得た。なお、簡易洗浄に用いた蒸留水は、再分散スラリーの固形分の6倍量質量換算とした。当該ウェットケーキの含水率は35質量であった。《乾燥工程》その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することにより合一粒子を得た。得られた合一粒子についての50体積粒径をDv50[μm]、50個数粒径をDn50[μm]とした時のDv50は0.8μmであった。また、合一粒子の平均円形度は0.990であった。なお、粒径、粒度分布の測定は、100μmのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーTAIIベックマンコールター社製により行った。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布の測定を行った。≪分散工程≫翼径230mmの攪拌翼を有する攪拌機を備えた円筒形の容器に、グリセリン、トリエチレングリコール、2-ピロリドン、1,2,6-ヘキサントリオール、1,2-ヘキサンジオール、テトラエチレングリコール、アセチレングリコール系界面活性剤オルフィンE1010、日信化学工業社製およびアセチレングリコール系界面活性剤オルフィンPD-002W、日信化学工業社製、合一粒子、純水を表1に示す配合量となるように仕込み、回転数777rpmで2時間撹拌分散した。これにより、インクジェット用インクを得た。実施例2~5表1に示す成分を表1に示す配合量で製造した以外は前記実施例1と同様にしてインクジェット用インクを得た。比較例1~4表1に示す成分を表1に示す配合量で製造した以外は前記実施例1と同様にしてインクジェット用インクを得た。なお、比較例4における着色樹脂粒子としては、合一粒子ではないカーボンブラック900三菱化学社製を用いた。また、表1中の粘度は以下の3段階の基準に従い表記した。<粘度>◎:4mPas以上30mPas以下。○:3mPas以上40mPas以下。4mPas以上30mPas以下は除く△:3mPas未満、もしくは、40mPasより大きい。[2]評価[2.1]吐出安定性各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターPM-G850セイコーエプソン社製のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、2cm×2cmの正方形ベタを印刷させ、目視により、以下の5段階の基準で評価した。A:印刷部に乱れがまったく見られない。B:印刷部に乱れがほとんど見られない。C:印刷部に乱れがわずかに見られるが、許容範囲である。D:印刷部に乱れがわずかに見られる。E:印刷部に乱れがはっきりと確認できる。[2.2]印刷濃度評価各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターPX-G930セイコーエプソン社製のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、NPI上質紙日本製紙社製に2cm×2cmのベタを印刷させ、その印刷濃度を、反射濃度計RD-191サカタインクスエンジニアリング株式会社製を用いて、以下の4段階の基準で評価した。A:1.3以上B:1.0以上、1.3未満C:0.7以上、1.0未満D:0.7未満[2.3]印刷ムラの評価各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターPX-G930セイコーエプソン社製のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、NPI上質紙日本製紙社製に2cm×2cmのベタを印刷させ、目視にて以下の基準に従い評価した。A:印刷ムラが全くない。B:印刷ムラがほとんど見られない。C:印刷ムラがわずかに見られる。D:印刷ムラがはっきりと確認できる。[2.4]保存安定性前記各実施例および前記各比較例で得られたインクジェット用インクを、温度:60°Cの環境下に、1週間静置した。その後、インクジェット用インクの様子を目視にて確認し、以下の4段階の基準に従い評価した。A:インク中の着色樹脂粒子の凝集がまったく認められない。B:インク中の着色樹脂粒子の凝集がほとんど認められない。C:インク中の着色樹脂粒子の凝集がわずかに認められる。D:インク中の着色樹脂粒子の凝集がはっきりと認められる。各実施例、比較例の評価結果を表2に示した。表2から明らかなように、本発明のインクジェット用インクは、保存性に優れるとともに、吐出安定性に優れ、また、本発明のインクジェット用インクを用いて記録媒体に印刷された印刷部は、印刷濃度が高かった。これに対し、比較例のインクジェット用インクでは、十分な結果を得られなかった。また、着色顔料をシアン顔料の代わりにレッド顔料クラリアントジャパン社製、Permanent.RedP-F7RK、グリーン顔料クラリアントジャパン社製、Hostaperm.Green.GNX、カーボンブラック三菱化学製MA-100Rを用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。"