磁気吸引力を発生するソレノイド装置、上記ソレノイド装置の内部に設けられたコア、スプリングによって押圧され、上記ソレノイド装置の通電時に上記スプリングの押圧力に逆らって吸引され、上記コア側に移動する弁体、上記弁体の移動により離着して燃料通路を開閉する弁座を有するバルブシートを備えた燃料噴射弁であって、上記弁体は、上記コアに当接されるアマチュアと、上記アマチュアに一端が結合されたパイプ部と、上記パイプ部の他端に結合された弁部とからなり、上記パイプ部を樹脂で形成したことを特徴とする燃料噴射弁。樹脂で形成された上記パイプ部の内部に燃料通路を設けたことを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。上記アマチュアと上記弁部とを上記パイプ部のインサート成形により一体に結合したことを特徴とする請求項1または2記載の燃料噴射弁。上記弁部の外周を突出させ、上記バルブシート内周に沿って摺動するガイド部を形成したことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記パイプ部の外周を突出させ、上記バルブシート内周に沿って摺動するガイド部を形成したことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の燃料噴射弁。上記ガイド部の外周に鍍金を施したことを特徴とする請求項4または5記載の燃料噴射弁。上記パイプ部に使用する樹脂をガラス繊維30以上含有したポリアミド系材料としたことを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に燃料噴射弁。可動の弁体を有する燃料噴射弁の製造方法であって、軸棒にアマチュアと弁部とを固定して金型内に配置し、上記金型内に樹脂を注入してインサート成形し、その後上記軸棒を引抜くことにより上記弁体を形成することを特徴とした燃料噴射弁の製造方法。上述したような従来の内燃機関の燃料噴射弁1は、アマチュア4とコア3および弁部6とバルブシート8とが開閉弁時に衝突することで高周波の衝突音が発生し、運転時の静粛性を損なっていた。また、衝突音を低減するには弁体7を軽量化することが望ましいが、アマチュア4および弁部6は磨耗を考慮して高硬度の金属を使用する必要があり、パイプ部5についても強度不足や溶接結合後の軸精度確保のため薄肉化するにも限界がある。この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、弁体の強度と軸精度を確保したまま低コストに軽量化し、燃料噴射弁の作動時に発生する衝突音を低減させることを目的とする。また、燃料噴射弁を精度よく効率的に製造させる方法を得ることを目的とする。この発明に係る燃料噴射弁は、ソレノイド装置内のコアに当接するアマチュアと、このアマチュアに一端が結合されたパイプ部と、このパイプ部の他端に結合され、バルブシートの弁座と離着する弁部とからなる可動の弁体を備え、上記パイプ部を樹脂で形成したことを特徴とするものである。また、この発明に係る燃料噴射弁の製造方法は、可動の弁体を構成するアマチュアと弁部とこれらを結合するパイプ部を一体にインサート成形で製造するようにしたものである。この発明に係る燃料噴射弁は、上記のように構成されているため、パイプ部の軽量化を実現することができ、工数や部品を増加することなく低コストに燃料噴射弁の静粛性を向上することができる。また、インサート成形により弁体を一体に形成する製造方法により、アマチュア、樹脂パイプ部および弁部を同時に結合でき、製造工数を削減してコストを大幅に低減することができる。実施の形態1以下、この発明の実施の形態1に係る燃料噴射弁を図に基づいて説明する。図1はこの発明の実施形態1による燃料噴射弁1を示す断面図である。図1において、燃料噴射弁1は、樹脂成形部10の内部に配置されたソレノイド装置2、コア3および磁気通路を構成するハウジング14を有し、これらは一体成形により形成されている。また、コア3の内部には、スプリング9の荷重を調整するロッド13が固定されている。さらに、ハウジング14は、一端にコア3が溶接により固定され、他端にホルダ15が溶接により固定され、全体として磁気通路を構成している。ホルダ15の内部には、アマチュア4とパイプ部5と弁部6によって構成された弁体7が配置されており、また、弁部6が離着する弁座8aを有するバルブシート8と、噴孔部11aを有するプレート11とが取り付けられている。アマチュア4は、スプリング9により弁座8aに押し付けられるとともにソレノイド装置2によってその通電時に吸引され、ホルダ15の内部を摺動するように構成されている。また、アマチュア4に結合された弁部6もホルダ15の内部に配置されたバルブシート8の内径に沿って摺動し、バルブシート8の弁座8aに着座および離座できるように配置されている。なお、弁部6の外周に突出して形成されたガイド部7bは、五角形に加工されており、バルブシート8の内周面に沿って弁体7を案内するとともに燃料通路を形成している。また、バルブシート8には、円筒形の燃料通路が形成されており、この燃料通路に対向するように噴孔部11aが配置されたプレート11が取り付けられている。このような燃料噴射弁1において、ソレノイド装置2に通電しない場合、弁体7はスプリング9によって弁座8aに押し付けられ、噴孔部11aを閉塞して燃料の供給を停止する。一方、ソレノイド装置2に通電された場合、スプリング9に逆らってアマチュア4がコア3側へ吸引され、弁体7がコア3側に移動し、弁部6と弁座8aとの間に隙間が生じて開弁状態となる。この結果、弁部6と弁座8aとの隙間を通し、さらにプレート11の噴孔部11aを通して燃料が流れることになる。ここで、パイプ部5は、ガラス繊維30以上含有したポリアミド系樹脂を用い、アマチュア4と弁部6とをインサート成形によって一体に結合し、弁体7を形成している。このように、ガラス繊維30以上含有したポリアミド系樹脂を使用することによって弁体7の強度や耐食性を確保することができる。また、パイプ部5を樹脂製とすることによって燃料噴射弁1の軽量化を実現することができ、さらに、工数や部品を増加することなく低コストに燃料噴射弁1の静粛性を向上させることができる。次に、このような弁体7の製造方法について図2を用いて説明する。まず、図2Aに示すように、軸棒12にアマチュア4と弁部6とを固定し、中子12aを取り付けて金型図示せず内に配置する。次に、金型内にガラス繊維を30以上含有したポリアミド系樹脂を注入してインサート成形し、図2Bに示すように、アマチュア4と弁部6とパイプ部5とを一体成形する。その後、軸棒12を引き抜くとともに中子12aを取り除き、図2Cに示すように、一体となった弁体7を形成する。このように軸棒12を用いることによって、アマチュア4と弁部6の軸精度を確保することができ、かつ、軸棒12および中子12aを取り去ることにより形成されるパイプ部5の内部中空部を燃料通路7aとして利用することができる。最後に、必要に応じてバルブシート8に当接するガイド部7bの外周面にクロムなどの金属を鍍金処理して弁体7を完成する。このようにガイド部7bに鍍金を施すことにより、ガイド部7bとバルブシート8の内周面との磨耗によって生じる弁体7と燃料噴射弁1自体の軸ずれや磨耗粉の発生による燃料への異物混入を防止することができる。以上のように、アマチュア4と弁部6をインサート成形により製造することにより、アマチュア4、樹脂パイプ部5および弁部6を同時に結合でき、従来の溶接結合に比べて工数を削減し、コストを大幅に低減することができる。また、アマチュア4と弁部6を軸棒12に固定してからインサート成形することにより、成形後のアマチュア4と弁部6の軸精度を確保することが可能となる。また、軸棒12を引き抜いた際にできるパイプ部5内の中空部を燃料通路7aとすることによって、燃料通路を形成するための加工工数を低減することができる。さらに、パイプ部5の一部にガイド部7bを形成することにより、弁部6に燃料通路を構成するための加工を施すことが不要となり、弁体7の製造工数を低減することができる。なお、中子12aを軸棒12に取り付けてインサート成形し、その後、軸棒12とともに取り去るようにしたが、成形後にパイプ部5の内外周を貫通する孔を設けるようにしてもよい。実施の形態2図3はこの発明の実施形態2による弁体7を示す断面図である。図3において、ポリアミド系樹脂で構成されたパイプ部5の下方外径を弁部6外径より大きく突出させて形成するとともに、このガイド部7bに鍍金を施すによって弁体7を形成し、ガイド部7bをバルブシート8の内周面に沿って摺動させるようにしたものである。このような構成とすることによっても弁体7の耐摩耗性を向上させることができる。実施の形態3図4はこの発明の実施形態3による燃料噴射弁1を示す断面図である。図4の実施例においては、燃料噴射弁1の噴孔部11aを内燃機関のインテークパイプもしくはシリンダヘッドの内部により深く入るように構成する必要がある場合の適用例を示すもので、燃料噴射弁1の取り付け部1aから噴孔部11aまでの距離を大きくする、つまりパイプ部5を長くした場合の例を示している。ここで、パイプ部5をガラス繊維30以上含有したポリアミド系樹脂により一体成形して形成するため、弁体7の軽量化を図ることができ、噴霧ターゲティングの自由度を拡大することができる。なお、本発明は、以上の実施の形態に限定されるものでなく、その発明の範囲内において、実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。