炭素含有量が0.03mass以上0.60mass以下の鋼のスラブを連続鋳造する方法であって、鋳型の上端における開口幅Dmmを270以上310以下とし、定常鋳造速度Vcm/min.を0.7以上1.3以下とし、メニスカス距離M1mが0.0011Vc2≦M1≦0.0013Vc2である第1区間における圧下勾配Tpmm/mを0.5以上1.2以下とし、メニスカス距離M2mが0.0013Vc2≦M2≦0.0016Vc2である第2区間内に、少なくとも1列の部分圧下ロールを有し、鋳片の幅方向の2~4箇所を圧下するための部分圧下用ロールスタンドを配置し、各部分圧下ロールは、少なくとも1つの大径凸部を有し、鋳型の出側から前記部分圧下ロールまでの区間の比水量WL/kgsteelを、0.5以上1.5以下とし、前記大径凸部が鋳片と接触しないような位置に前記部分圧下ロールを配置して鋳造を開始し、0.7Vc以上0.95Vc以下の鋳造速度Vctm/min.でメニスカス位置を通過した部位が、前記部分圧下用ロールスタンドの最上流のロールの位置まで搬送された時点で、前記部分圧下用ロールを前記鋳片に近接させて、前記大径凸部により鋳片を圧下することを特徴とする部分圧下ロールを用いたスラブの連続鋳造方法。部分圧下ロールを用いた連続鋳造の場合、部分圧下ロールを、鋳片を圧下できる高さに配置して鋳片の引き抜きを開始すると、ダミーバー例えばダミーバーヘッドが部分圧下ロールの大径凸部に干渉して、鋳片の引き抜きを続行できない場合がある。また、ダミーバーと接触しないように、部分圧下ロールを有するロールスタンドをダミーバー分離位置以降の下流側に配置した場合、鋳片は完全凝固から時間が経過しており、温度が低下しているため、圧下するには極めて大きな力が必要で、大規模な設備が必要となる、あるいは、設備破損が生じる。また、圧下できたとしても、その際にはポロシティーが存在する鋳片中心と鋳片表面との温度勾配が小さくなり、鋳片厚み中心部のポロシティーを十分に縮小させることができない。そこで、本発明の目的は、設備負荷を増大させることなく最適な圧下位置で圧下してポロシティを低減することのできる連続鋳造方法を提供することである。以下、本発明の実施形態について説明する。図1は、本実施形態のスラブの連続鋳造方法に用いられる連続鋳造機1の構成を示している。連続鋳造機1は、スラブ用の鋳片10を連続鋳造する。連続鋳造機1は、浸漬ノズル2を介して溶鋼が注湯される矩形状の鋳型3と、鋳型3の直下から鋳造経路Qに沿って並設された複数のロール対4と、鋳造経路Qを通過する鋳片10に対して冷却水を噴射する複数の冷却水ノズル図示省略とを備えている。鋳造経路Qは、鋳型3側上流側から順に、ほぼ鉛直方向に延びる垂直領域と、円弧状に延びる円弧状領域と、水平方向に延びる水平領域とを有する。この連続鋳造機1では、鋳型3へ注湯された溶鋼は、鋳型3によって冷却され、これにより、鋳型3内には、外側に凝固シェル10aを有し、内部に未凝固部10bを有する鋳片10が形成される。鋳型3内の鋳片10は、ロール対4の一部であるピンチロールを回転させることによって鋳型3から引き出されて、鋳造経路Qの下流側に送られる。鋳造経路Qを通過する鋳片10の内部では、凝固シェル10aが鋳片10の中心に向かって徐々に凝固成長していき、最終的に、内部まで完全に凝固した鋳片10が形成される。ロール対4は、複数のロール対4ごとにロールスタンドに設けられている。各ロール対4は、鋳片10を挟んで対向配置された2本のロール4a、4bで構成される。ロール4a、4bの軸方向長さは、鋳片10の幅とほぼ同じである。ロール4aは、鋳造経路Qを通過する鋳片10の上側に配置され、ロール4bは、鋳造経路Qを通過する鋳片10の下側に配置される。また、図3に示すように、各ロール4a、4bは、軸受部5を介して連結された2~4本本実施形態では3本の分割ロール4cで構成されている。各分割ロール4cの両端は、軸受部5で支持されている。本実施形態の連続鋳造方法において鋳造対象となる鋼の炭素量含有量は、0.03mass以上0.60mass以下であり、炭素以外の他の元素の含有量は特に限定されない。また、鋳型3の上端における鋳片厚み方向の開口幅Dmm≒鋳片幅は、270mm以上310mm以下である。また、鋳造される鋳片10の幅は、特に限定されないが、例えば1200mm以上2400mm以下である。また、本実施形態の連続鋳造方法における定常鋳造速度Vcm/min.は、0.7以上1.3以下である。鋳造速度とは、ロール対4の一部であるピンチロールによる鋳片10の引き抜き速度であって、所定のロールの周長と回転速度から算出される。鋳造速度は、所定の初期速度から増加して、定常鋳造速度Vcに達した後は、この定常鋳造速度Vcにほぼ保たれる。メニスカス距離が0.0011Vc2mの位置からメニスカス距離が0.0013Vc2mの位置までの区間、言い換えると、メニスカス距離M1mが0.0011Vc2≦M1≦0.0013Vc2である区間を、第1区間とする。第1区間は、定常鋳造速度Vcで鋳造する際、鋳片の凝固収縮により鋳片中心部の未凝固部の成分濃化溶鋼が流動する区間である。なお、メニスカス距離とは、鋳型3内に収容されている溶鋼の湯面の位置メニスカス位置9を起点とし、鋳造経路Qに沿った距離である。また、第1区間の下流側であって、メニスカス距離M2mが0.0013Vc2の位置から、0.0016Vc2の位置までの区間を第2区間とする。第2区間は、鋳造経路Qの水平領域内に位置している。第2区間は、定常鋳造速度Vcで鋳造する際、ポロシティが生成する区間である。鋳片10の凝固シェルの厚みdsmmは、凝固定数をK、凝固時間をtmin.とすると、ds=Kt1/2で表される。また、凝固時間tは、メニスカス距離Mm、鋳造速度Vm/min.を用いて、t=M/Vで表されることから、M=1/K2×V×ds2の関係が成立する。1/K2×V×ds2は、Vc×2に比例するため、メニスカス距離Mが、M=α×Vc×2である位置は、Vc、Dの値が異なっていても、αの値が同じであれば、凝固の進行度合いがほぼ同じといえる。したがって、上述の第1区間は、Vc、Dの値が異なっていても、凝固の進行度合いがほぼ同じ区間である。また、第2区間についても同様に、Vc、Dに関わらず、凝固の進行度合いがほぼ同じ区間である。本実施形態では、上述の第1区間における圧下勾配Tpmm/mが、0.5以上1.2以下である。第1区間における圧下勾配Tpは、この数値範囲内であれば、一定であっても変動するものであってもよい。また、第1区間以外の区間における圧下勾配Tpmm/mは、0~0.25である。なお、圧下勾配Tpmm/mとは、鋳造方向距離に対するロール対4のロールギャップGmmの変化量であり、ロールギャップGとは、ロール対4のロール面間の最短距離である。上流側からi番目のロール対4のロールギャップをGimmし、i番目のロール対4のメニスカス距離をMimとすると、メニスカス距離Mimとメニスカス距離Mi1mとの間の区間の圧下勾配Tpmm/mは、下記式で定義される。Tp=/また、図1に示すように、連続鋳造機1が備える複数のロール4aには、3本の部分圧下ロール42~44が含まれている。部分圧下ロール42~44以外のロール4aは、鋳片10を部分圧下しないロール41で構成されている。本実施形態では、部分圧下ロール42~44はロール41と交互に配置されている。図2に示すように、部分圧下ロール42~44と、3本のロール41と、これらに対向配置された6本のロール4bは、部分圧下用ロールスタンド7に設けられている。部分圧下用ロールスタンド7は、上述の第2区間内に配置されている。特に、第2区間の上流側2m以内に配置することが好ましい。部分圧下用ロールスタンド7は、部分圧下ロール42~44と3本のロール41が取り付けられた上フレーム71と、6本のロール4bが取り付けられた下フレーム72とを有する。図3に示すように、上フレーム71は、油圧シリンダ73を介して下フレーム72に連結されており、この油圧シリンダ73によって上下方向に移動可能となっている。部分圧下ロール42~44は、上フレーム71の上流側から2、4、6列目に配置されている。図4に示すように、部分圧下ロール42~44は、鋳造経路Qを通過する鋳片10の幅方向の2箇所を圧下するためのものである。部分圧下ロール42は、軸方向両端の近傍に、2つの大径凸部42aを有しており、部分圧下ロール43は、軸方向両端の近傍に、2つの大径凸部43aを有しており、部分圧下ロール44は、軸方向両端の近傍に、2つの大径凸部44aを有している。大径凸部42a~44aは、それぞれ、軸方向端部に配置された分割ロール4cに設けられている。部分圧下ロール42の2つの大径凸部42aは、ロール面からの突出高さ、幅、ロールの軸方向端部からの距離が、互いに同じである。また、部分圧下ロール43の2つの大径凸部43a、および、部分圧下ロール44の2つの大径凸部44aについても同様である。また、大径凸部42a、43a、44aの幅方向中央から、ロールの軸方向端部までの距離は互いに同じである。大径凸部42a~44aのロール面からの突出高さは、例えば4~18mmである。ロール面からの突出高さが、大径凸部による鋳片10の圧下量となる。本実施形態では、大径凸部のロール面からの突出高さは、下流側の大径凸部ほど大きくなっている。最も突出高さの高い大径凸部44aの突出高さは、0.015Dmm以上に設定することが好ましい。大径凸部42a~44aは、例えば、鋳片10の幅方向端部からの距離が130mm~600mmである範囲内に配置されている。また、大径凸部42a~44aの幅は、例えば260~300mmであって、本実施形態では、下流側の大径凸部ほど小さくなっている。大径凸部42a~44aの幅方向位置は、上記範囲内に限定されるものではないが、大径凸部42a~44aは、鋳片10においてポロシティが発生しやすい位置に配置される。ポロシティは、鋳片内部において凝固遅れが生じた箇所に発生する。凝固遅れが生じる理由の1つとしては、例えば、浸漬ノズル2の吐出流による影響が挙げられる。2孔式の浸漬ノズル2を用いた場合、浸漬ノズル2から鋳型3へ吐出された溶鋼流は、鋳型3内の凝固シェル10aの特定の2箇所に衝突する。そのため、図5に示すように、鋳片10の幅方向両端近傍の2箇所において凝固遅れが生じる。また、ロール41およびロール4bは、鋳片10を部分的に圧下しないものであり、そのロール径軸受部5を除く部分の径は、軸方向に亘ってほぼ一定である。鋳型3の出側から最上流の部分圧下ロール42までの区間において、鋳片10に対して冷却ノズル図示省略から噴射される冷却水の比水量WL/kgsteelは、0.5以上1.5以下である。なお、比水量WL/kgsteelとは、鋳片1kgに対して使用される冷却水量であって、単位時間当たりの冷却水量を、単位時間当たりの鋳造鋳片重量で除することで算出される。次に、連続鋳造機1を用いた連続鋳造方法について説明する。図6に示すように、鋳造を開始するときには、鋳型3へ溶鋼を注湯する前に、鋳型3の出側を塞ぐようにダミーバー8のヘッド8aを挿入しておく。また、部分圧下用ロールスタンド7の上フレーム71を、大径凸部42a~44aが鋳片10の上面と接触しないような位置まで上昇させておく。部分圧下用ロールスタンド7以外のロールスタンドの上フレーム71は、ロール4aのロール面が鋳片10の上面と接触するような位置に配置する。この状態で、鋳型3への溶鋼の注湯を開始する。鋳型3内に所定量の溶鋼を注湯した時点で、ロール対4の一部であるピンチロールを回転させて、ダミーバー8を鋳造経路Qの下流側へ搬送する。これにより、ダミーバーヘッド8aに連結された鋳片10が、鋳型3から引き抜かれる。鋳型3から引き抜かれた鋳片10は、冷却ノズル図示省略から噴霧される冷却水により冷却されつつ、部分圧下用ロールスタンド7以外のロールスタンドに設けられたロール対4と、部分圧下用ロールスタンド7の下フレーム72に設けられたロール4bによって、鋳造経路Qの下流側に送られる。鋳片の引き抜き速度鋳造速度は、徐々に大きくなり、定常鋳造速度Vcに達する。引き抜き開始から定常鋳造速度Vcに達するまでの鋳造速度の増加の仕方は、特に限定されるものではない。そして、0.7Vc以上0.95Vc以下の鋳造速度Vctでメニスカス位置9を通過した部位が、部分圧下用ロールスタンド7の最上流のロール41、4bの位置まで搬送された時点で、部分圧下用ロールスタンド7の上フレーム71を下降させて、大径凸部42a~44aによる鋳片10の圧下を開始する。Vctが0.7Vcに近いほど、部分圧下を行っていない部分の鋳造方向長さが短くなり、歩留まりが良くなるため、Vctは0.7Vcに近い方が好ましい。連続鋳造機1で鋳造された鋳片10は、切断機で所定の長さに切断された後、圧延工程において所定厚さに圧延される。この圧延によって、鋳片10内部に残存するポロシティは縮小または消失する。そのため、鋳造工程における鋳片10の圧下では、ポロシティを消失させなくても、その後の圧延により無害化できるサイズまで縮小できればよい。部分圧下を開始するタイミングが早すぎると、部分圧下を開始する部位は、温度が低下して強度が高くなっているため、ポロシティをほとんど縮小させることができず、また、設備負荷が増大するが、本実施形態では、0.7Vc~0.95Vcの鋳造速度Vctでメニスカス位置9を通過した部位が、部分圧下用ロールスタンド7の最上流のロールの位置まで搬送された時点で、大径凸部42a~44aによる圧下を開始していることにより、部分圧下を開始する部位は、温度が高く強度が低いため、圧下によりポロシティを低減できる。また、部分圧下開始時の部分圧下ロール42~44の受ける反力を抑制できるため、設備負荷を増大するのを防止できる。また、部分圧下を開始するまで、部分圧下用ロールスタンド7の区間では、鋳片10を挟持していないため、部分圧下を開始するタイミングが遅すぎると、部分圧下用ロールスタンド7の区間でバルジングが生じる。バルジングとは、鋳片内部の液相の未凝固部の静圧によって鋳片が膨らむ現象である。バルジングが大きいと、鋳片の引き抜きを続行することができなくなる。また、部分圧下開始する部位でバルジングが生じると、最終製品の品質に問題が生じる。本実施形態では、Vctを0.95Vc以下としたことにより、部分圧下を開始するまでに部分圧下用ロールスタンド7を通過する部位は、既に中心部の凝固が進行しており、液相の未凝固部を有しないため、バルジングが生じない。したがって、バルジングによって、鋳片の引き抜きを続行することができなくなったり、最終製品の品質に問題が生じたりするのを防止できる。また、メニスカス距離M2mが0.0013Vc2≦M2≦0.0016Vc2である第2区間は、定常鋳造速度Vcの場合に、ポロシティが生成する区間であるため、この第2区間内に部分圧下ロール42~44を配置することにより、最適な圧下位置で圧下して、鋳片内部に発生したポロシティを確実に低減できる。また、メニスカス距離M1mが0.0011Vc2≦M1≦0.0013Vc2である第1区間は、定常鋳造速度Vcの場合に、鋳片の凝固収縮により鋳片中心部の未凝固部の成分濃化溶鋼が流動する区間であるため、この第1区間の圧下勾配Tpmm/mを0.5以上1.2以下とすることにより、鋳片の凝固収縮量を補完して、ポロシティの発生を抑制できる。鋳型3の出側から最上流の部分圧下ロール42までの区間の比水量WL/kgsteelを、0.5以上1.5以下とすることにより、凝固完了位置を所望の位置に制御することができる。また、鋳片10のポロシティが生じやすい位置に配置された大径凸部42a~44aによって鋳片10を幅方向に関して部分的に圧下することにより、鋳片10の全幅を圧下する場合に比べて、ロールが受ける反力を抑えつつ、ポロシティを効率的に低減できる。また、部分圧下ロール42~44を含む全てのロールは、軸受部5を介して連結された複数の分割ロール4cで構成されている。このような分割型のロールを用いることにより、ロールの撓みを抑制できると共に、軸受部5に掛かる負担を軽減できる。また、大径凸部は、1本の分割ロール4cに対して1つだけ設けられているため、1本の分割ロール4cに対して大径凸部を複数個設ける場合に比べて、大径凸部が設けられた分割ロール4cの両側の軸受部5に掛かる負担を軽減できる。以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上記の実施形態は以下のように変更して実施することができる。なお、上記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。また、後述する変更形態は適宜組み合わせて実施することができる。上記実施形態では、部分圧下ロールの数は3本であるが、2本以下、または、4本以上であってもよい。上記実施形態では、各部分圧下ロールが有する大径凸部の数は、2つであるが、1つであってもよい。例えば、ロールの軸方向一端にのみ大径凸部を有する部分圧下ロールと、ロールの軸方向他端にのみ大径凸部を有する部分圧下ロールとだけを備える構成であってもよい。この場合であっても、鋳片10の幅方向の2箇所を圧下できる。上記実施形態では、鋳片10の幅方向の2箇所を圧下するように部分圧下ロールが配置されているが、鋳片10の幅方向3箇所以上を圧下するように部分圧下ロールが配置されていてもよい。上述したように2孔式の浸漬ノズル2を用いた場合には、鋳片10の幅方向両端近傍の2箇所において凝固遅れが生じてポロシティが発生しやすくなるが、設備構成等によっては、上記2箇所以外の箇所で凝固遅れが生じる場合がある。例えば、分割型のロールの軸方向途中に設けられた軸受部5の位置で凝固遅れが生じる場合がある。これにより、鋳片10の幅方向両端近傍の2箇所と、鋳片10の幅方向中央部の2箇所の合計4箇所において、凝固遅れが生じる場合がある。鋳片10の幅方向3箇所以上を圧下するように部分圧下ロールを配置する場合、部分圧下ロールの数は、1本であっても複数であってもよい。また、部分圧下ロールの数が複数の場合、各部分圧下ロールが有する大径凸部の数は、圧下箇所の数と同じであってもよく、それよりも少ない数であってもよい。鋳片の幅方向の4箇所を圧下する場合には、例えば図7に示すような6本の部分圧下ロール142~147を上フレーム171に配置してもよい。部分圧下ロール142~147は、上流側からこの順に並んで配置されている。部分圧下ロール142、144、146は、略中央部に大径凸部142a、144a、146aを有し、部分圧下ロール143、145、147は、略中央部に大径凸部143a、145a、147aを有すると共に、両端近傍に2つの大径凸部143b、145b、147bを有する。大径凸部は、1本の分割ロール4cに対して1つだけ設けられている。大径凸部143b、145b、147bの配置位置、ロール面からの突出高さ、および幅は、上記実施形態の大径凸部42a、43a、44aと同じである。大径凸部142a、144a、146aの幅方向中央から、ロールの軸方向端部までの距離は互いに同じである。また、大径凸部143a、145a、147aの幅方向中央から、ロールの軸方向端部までの距離は互いに同じである。大径凸部142a、143aの幅は互いに同じである。大径凸部144a、145aの幅は互いに同じであって、大径凸部142aの幅よりも小さい。大径凸部146a、147aの幅は互いに同じであり、大径凸部144aの幅よりも小さい。大径凸部142a~147aの幅は、例えば80~100mmである。また、上記実施形態では、部分圧下ロール42~44は、鋳造経路Qを通過する鋳片10の上側に配置されているが、鋳片10の下側に配置されていてもよい。この場合、大径凸部42a~44aが鋳片10の下面に接触して、部分圧下ロールのロール面が鋳片10に接触しないような位置に、部分圧下用ロールスタンドの下フレームを配置して鋳造を開始する。そして、所定のタイミングで下フレームを傾動させつつ上昇させて、部分圧下ロールのロール面を鋳片10の下面に接触させると共に、大径凸部による鋳片の部分圧下を開始する。上記実施形態は、垂直曲げ型の連続鋳造機に本発明の部分圧下連続鋳造方法を適用した一例であるが、曲げ型または垂直型の連続鋳造機に本発明を適用してもよい。次に、本発明の具体的な実施例および比較例について説明する。実施例1~19および比較例1~8の鋳造条件を表1に示す。なお、表1に示す炭素量のa、b、cの具体的な数値は、a=0.03~0.08mass、b=0.09~0.25mass、c=0.26~0.60massである。また、表1に示す鋳型幅Dとは、鋳型の上端における鋳片厚み方向の開口幅Dのことであり、表1に示す鋳型幅Dのa、b、cの具体的な数値は、a=270~280mm、b=290mm、c=300~310mmである。また、表1に示す比水量とは、鋳型の出側から部分圧下用ロールスタンドまでの区間における冷却水の比水量である。第1区間および第2区間の定義は、上記実施形態で述べた通りである。また、鋳片幅は全て2100mmである。実施例1~8、10~19および比較例1~8については、上記実施形態と同じ図3~5に示す部分圧下用ロールスタンド7を使用した。大径凸部42a、43a、44aは、その幅方向中央からそれぞれの分割ロール4cの軸方向外側端部までの距離が全て300mmであって、突出高さは、4mm、8mm、12mmであり、幅は、280mm、270mm、260mmである。また、実施例9については、鋳片の幅方向4箇所を圧下するように構成された図7に示す部分圧下用ロールスタンドを使用した。大径凸部143b、145b、147bの位置、幅、突出高さは、上述の大径凸部42a、43a、44aと同じである。また、大径凸部142a、144a、146aは、その幅方向中央からそれぞれの分割ロール4cの図7中左端までの距離が200mmであり、突出高さは、4mm、8mm、12mmであり、幅は、100mm、90mm、80mmである。また、大径凸部143a、145a、147aは、その幅方向中央からそれぞれの分割ロール4cの図7中右端までの距離が200mmであり、突出高さは、4mm、8mm、12mmであり、幅は、100mm、90mm、80mmである。実施例1~19および比較例1~7では、部分圧下用ロールスタンドの上フレームを上昇させた状態で鋳造を開始した。そして、表1に示す鋳造速度Vctのときにメニスカス位置9図1参照を通過した部位が、部分圧下用ロールスタンドの最上流のロールの位置まで搬送された時点で、部分圧下用ロールスタンドの上フレームを下降させて、大径凸部による鋳片の部分圧下を開始した。また、比較例8では、部分圧下用ロールスタンドの上フレームを上昇させた状態で鋳造を開始した。そして、鋳造速度が定常鋳造速度Vcに達したときにメニスカス位置9図1参照を通過した部位が、部分圧下用ロールスタンドの最上流のロールの位置まで搬送されてから1分後に、部分圧下用ロールスタンドの上フレームを下降させて、大径凸部による鋳片の部分圧下を開始した。実施例1~19および比較例1~8について、最大反力比、バルジングの有無、ポロシティ密度をそれぞれ調べた。また、実施例1~19について、歩留まり差をそれぞれ調べた。それらの結果を表2に示す。なお、最大反力比とは、部分圧下用ロールスタンドの上フレームを下降させて部分圧下を開始したときに、部分圧下ロールに作用する反力を、定常鋳造速度Vcで鋳造時に部分圧下ロールに作用する反力で除した値である。部分圧下ロールに作用する反力は、ロールの軸方向両端の軸受部に配置されたロードセルによる測定値を合計した値である。最大反力比が1.5未満であれば、設備破損なく鋳片の引き抜きを続行することができる。表2には、最大反力比が1.5未満の場合には○、1.5以上の場合に×を表示した。ポロシティ密度は、以下の手順で求めた。まず、鋳造された鋳片から、以下に示すサンプルを切り出した。厚さ10mm厚さ中心が鋳片の板厚中心と一致鋳片幅方向両端からの距離がD/2以上部分圧下を開始した位置から上流側50mmこのサンプルを概50mm幅ずつに分割して得られた各試料について、比重測定法アルキメデス法によりポロシティ体積を算出し、このポロシティ体積を、試料幅50mm×鋳造方向長さ50mmの面積で除することにより、ポロシティ密度を求めた。表2には、各鋳片から切り出された複数の試料のポロシティ密度のうち、最も大きい値を表示している。ポロシティ密度が0.015mm3/mm2以下であれば、圧延比圧延後の板厚に対する圧延前の板厚の比が2以上の場合に、圧延によってポロシティをほぼ消失させることができる。表2には、ポロシティ密度が0.015以下の場合に○、0.015より大きい場合に×を表示した。歩留まり差とは、各実施例で鋳造された鋳片において部分圧下されていない部分の鋳造方向長さと、定常鋳造速度Vcに達してから部分圧下を開始した場合に部分圧下されない部分の鋳造方向長さとの差を算出して、この長さの差に相当する鋳片重量を1キャスト当たりの鋳片重量で除した値である。Vct/Vcが小さいほど、歩留まり差は大きくなって、歩留まりは良くなる。表2に示すように、実施例1~19では、バルジングは発生しておらず、最大反力比、ポロシティ密度とも良好な結果が得られた。また、最下流の部分圧下ロールが第2区間より下流側に位置している比較例1、3、4では、ポロシティ密度が0.015よりも大きくなった。また、比較例1、3については、最大反力比が1.5よりも大きくなった。また、最上流の部分圧下ロールが第2区間より上流側に位置している比較例2では、ポロシティ密度が0.015よりも大きくなった。また、Vct/Vcが0.60未満である比較例5、6では、最大反力比が1.5よりも大きくなった。また、Vct/Vcが0.95よりも大きい比較例7、8では、バルジングが発生した。また、ポロシティ密度は0.015よりも大きくなった。