"一方の熱可塑性樹脂部材の側端面に対し他方の熱可塑性樹脂部材が射出成形されて双方の部材が双方の側端面において接合された接合面を有する射出成形品であって、a前記射出成形品の縦断面と前記接合面との交わりにより描かれる接合線が、前記射出成形品の表面から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分、前記射出成形品の裏面から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分、および、前記第1の接合線分の前記終端と前記第2の接合線分の前記終端とを結ぶ第3の接合線分からなり、かつ、b-1前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記各接合線分においてそれぞれ異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している、あるいは、b-2前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分において同じであり、前記第1の接合線分と前記第3の接合線分とにおいて異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している射出成形品。前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の少なくとも一方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行である請求項1に記載の射出成形品。前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の双方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行である請求項2に記載の射出成形品。前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材とは、前記法線方向において、重なり合わない領域を有している請求項1に記載の射出成形品。最大の傾斜角度を有する前記第3の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt0、当該位置における前記第1の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt1、当該位置における前記第2の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt3、前記第3の接合線分を前記法線方向に投影したときの長さをL4としたとき、0.7>t1/t0>0.1、0.8>t2/t0≧0、0.7>t3/t0>0.1、および、1.0>t2/L4≧0の関係が満足されている請求項1に記載の射出成形品。前記第1の接合線分と前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面の法線がなす角度をR1、前記第2の接合線分と前記一方の熱可塑性樹脂部材の裏面の法線がなす角度をR2としたとき、0°≦R1≦80°、および、0°≦R2≦80°の関係が満足されている請求項1に記載の射出成形品。前記一方の熱可塑性樹脂部材の前記他方の熱可塑性樹脂部材側に前記接合面を介して突出している部分を含む面が、意匠面である請求項1に記載の射出成形品。前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材が、同一の樹脂成分を含んでいる請求項1に記載の射出成形品。前記一方の熱可塑性樹脂部材のKEC法による周波数1GHz帯における電界シールド性が、0乃至10dBであり、前記他方の熱可塑性樹脂部材のそれが、30乃至120dBである請求項8に記載の射出成形品。前記一方の熱可塑性樹脂部材が、非導電性繊維を含有し、前記他方の熱可塑性樹脂部材が、導電性繊維を含有している請求項8に記載の射出成形品。一方の熱可塑性樹脂部材の側端面に対し他方の熱可塑性樹脂部材が射出成形されて双方の部材が双方の側端面において接合された接合面を有する射出成形品の製造方法であって、a前記射出成形品の縦断面と前記接合面との交わりにより描かれる接合線が、前記射出成形品の表面から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分、前記射出成形品の裏面から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分、および、前記第1の接合線分の前記終端と前記第2の接合線分の前記終端とを結ぶ第3の接合線分からなり、かつ、b-1前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記各接合線分においてそれぞれ異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している、あるいは、b-2前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分において同じであり、前記第1の接合線分と前記第3の接合線分とにおいて異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜しているように、c前記一方の熱可塑性樹脂部材の厚みに適合したクリアランスを有する金型内に前記一方の熱可塑性樹脂部材を配置し、該一方の熱可塑性樹脂部材の前記側端面に対し、前記他方の熱可塑性樹脂部材を形成する樹脂を、射出成形してなる射出成形品の製造方法。前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の少なくとも一方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行である請求項11に記載の射出成形品の製造方法。前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の双方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行である請求項11に記載の射出成形品の製造方法。前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材とは、前記法線方向において、重なり合わない領域を有している請求項11に記載の射出成形品の製造方法。前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材が、同一の樹脂成分を含んでいる請求項11に記載の射出成形品の製造方法。本発明の目的は、上記した従来技術の問題を解消した射出成形品を提供することにある。すなわち、2つの樹脂部材が、射出成形により接合されて一体化された射出成形品であって、接着のための余分な厚みを有することがないがため成形品が薄肉であるとともに、成形品が高強度を有し、かつ、高い量産性を有するとともに、2つの樹脂部材の接合により成形品の表面に存在する接合線あるいはその近傍における樹脂不足ドロップや樹脂過剰バリの少ない射出成形品を提供することにある。また、本発明の目的は、そのような射出成形品の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するための射出成形品は、次の通りである。一方の熱可塑性樹脂部材の側端面に対し他方の熱可塑性樹脂部材が射出成形されて双方の部材が双方の側端面において接合された接合面を有する射出成形品であって、a前記射出成形品の縦断面と前記接合面との交わりにより描かれる接合線が、前記射出成形品の表面から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分、前記射出成形品の裏面から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分、および、前記第1の接合線分の前記終端と前記第2の接合線分の前記終端とを結ぶ第3の接合線分からなり、かつ、b-1前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記各接合線分においてそれぞれ異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している、あるいは、b-2前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分において同じであり、前記第1の接合線分と前記第3の接合線分とにおいて異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している射出成形品。この射出成形品において、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の少なくとも一方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行であることが好ましい。この射出成形品において、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の双方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行であることが好ましい。この射出成形品において、前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材とは、前記法線方向において、重なり合わない領域を有していることが好ましい。この射出成形品において、最大の傾斜角度を有する前記第3の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt0、当該位置における前記第1の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt1、当該位置における前記第2の接合線分が位置する前記接合面における前記射出成形品の厚みをt3、前記第3の接合線分を前記法線方向に投影したときの長さをL4としたとき、0.7>t1/t0>0.1、0.8>t2/t0≧0、0.7>t3/t0>0.1、および、1.0>t2/L4≧0、ここで、t2=t0-t1-t3であるの関係が満足されていることが好ましい。この射出成形品において、前記第1の接合線分と前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面の法線がなす角度をR1、前記第2の接合線分と前記一方の熱可塑性樹脂部材の裏面の法線がなす角度をR2としたとき、0°≦R1≦80°、および、0°≦R2≦80°の関係が満足されていることが好ましい。この射出成形品において、前記一方の熱可塑性樹脂部材の前記他方の熱可塑性樹脂部材側に前記接合面を介して突出している部分を含む面が、意匠面であることが好ましい。この射出成形品において、前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材が、同一の樹脂成分を含んでいることが好ましい。この射出成形品において、前記一方の熱可塑性樹脂部材のKEC法による周波数1GHz帯における電界シールド性が、0乃至10dBであり、前記他方の熱可塑性樹脂部材のそれが、30乃至120dBであることが好ましい。この射出成形品において、前記一方の熱可塑性樹脂部材が、非導電性繊維を含有し、前記他方の熱可塑性樹脂部材が、導電性繊維を含有していることが好ましい。上記課題を解決するため、射出成形品の製造方法は、次の通りである。一方の熱可塑性樹脂部材の側端面に対し他方の熱可塑性樹脂部材が射出成形されて双方の部材が双方の側端面において接合された接合面を有する射出成形品の製造方法であって、a前記射出成形品の縦断面と前記接合面との交わりにより描かれる接合線が、前記射出成形品の表面から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分、前記射出成形品の裏面から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分、および、前記第1の接合線分の前記終端と前記第2の接合線分の前記終端とを結ぶ第3の接合線分からなり、かつ、b-1前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記各接合線分においてそれぞれ異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜している、あるいは、b-2前記一方の熱可塑性樹脂部材の表面あるいは裏面の法線となす各接合線分の方向が、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分において同じであり、前記第1の接合線分と前記第3の接合線分とにおいて異なるとともに、前記第3の接合線分の方向が、前記法線に対し傾斜しているように、c前記一方の熱可塑性樹脂部材の厚みに適合したクリアランスを有する金型内に前記一方の熱可塑性樹脂部材を配置し、該一方の熱可塑性樹脂部材の前記側端面に対し、前記他方の熱可塑性樹脂部材を形成する樹脂を、射出成形してなる射出成形品の製造方法。この射出成形品の製造方法において、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の少なくとも一方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行であることが好ましい。この射出成形品の製造方法において、前記第1の接合線分と前記第2の接合線分の双方の接合線分の方向が、前記法線に実質的に平行であることが好ましい。この射出成形品の製造方法において、前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材とは、前記法線方向において、重なり合わない領域を有していることが好ましい。この射出成形品の製造方法において、前記一方の熱可塑性樹脂部材と前記他方の熱可塑性樹脂部材が、同一の樹脂成分を含んでいることが好ましい。この射出成形品によれば、2つの熱可塑性樹脂部材が、射出成形により接合されて一体化された射出成形品であって、両部材の接着のために従来存在していた接着層による余分な厚みが存在しないため、成形品が薄肉であるとともに、成形品が高強度を有し、かつ、成形品の高い量産性を有するとともに、成形品の表面における樹脂不足ドロップ、樹脂過剰バリや、ソリの少ない射出成形品が提供される。図1は、射出成形品の一実施態様の縦断面斜視図である。図1に示す射出成形品IMA1は、一方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Aと他方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Bからなる。射出成形品IMA1は、熱可塑性樹脂部材Aの長手方向の一方側の側端面SEAに対し、熱可塑性樹脂部材Bを形成する樹脂が射出成形されることにより、熱可塑性部材Aに熱可塑性部材Bが接合され、双方の部材が一体化した射出成形品である。側端面SEAと熱可塑性樹脂部材Bの長手方向の一方側の側端面SEBとは、互いに接合され、接合面JABが形成されている。射出成形品IMA1の縦断面LCS1と接合面JABとの交わりにより描かれる接合線JL1は、射出成形品IMA1の表面FS1から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分1a、射出成形品IMA1の裏面BS1から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分1b、および、第1の接合線分1aの前記終端と第2の接合線分1bの前記終端とを結ぶ第3の接合線分1abから形成されている。射出成形品IMA1において、第3の接合線分1abの方向は、表面FS1の法線の方向、あるいは、裏面BS1の法線の方向に対し傾斜している。射出成形品IMA1において、第1の接合線分1aの方向は、表面FS1の法線に実質的に平行であり、また、第2の接合線分1bの方向は、裏面BS1の法線に実質的に平行である。射出成形品IMA1において、表面FS1の法線の方向と裏面BS1の法線の方向は、一致している。すなわち、第1の接合線分1aと第2の接合線分1bとは、互いに平行であり、かつ、双方の接合線分の方向は、表面FS1と裏面BS1に対し実質的に直角な方向である。従って、射出成形品IMA1において、第1の接合線分1aを含む接合面JAB、および、第2の接合線分1bを含む接合面JABは、それぞれ直立面を形成している。これらに対し、第3の接合線分1abを含む接合面JABは、スロープ面を形成している。第1の接合線分1aの方向は、表面FS1の法線に実質的に平行である、あるいは、第2の接合線分1bの方向は、裏面BS1の法線に実質的に平行であるとの説明における実質的の意味は、法線に対し5°程度の角度で傾いている場合を含むことを意味する。この角度は、射出成形品を型から外すときに、場合により必要とされる抜き取り角度である。接合面JABが表面FS1あるいは裏面BS1と交わって形成される幅方向接合線WJL1は、射出成形品IMA1においては、直線で描かれている。しかしながら、幅方向接合線WJL1は、曲線を描いていても良い。その場合の例が、図2および図3に示される。図2は、射出成形品の別の実施態様の縦断面斜視図である。図2に示す射出成形品IMA2おいて、図1に示す射出成形品IMA1と共通の部分は、図1において用いられている符号と同じ符号をもって示されている。図2において、射出成形品IMA2の幅方向接合線WJL2は、曲線を描いている。図3は、射出成形品の更に別の実施態様の縦断面斜視図である。図3に示す射出成形品IMA3おいて、図1に示す射出成形品IMA1と共通の部分は、図1において用いられている符号と同じ符号をもって示されている。図3において、射出成形品IMA3の幅方向接合線WJL3は、同じ波形の繰り返しからなる曲線を描いている。図4は、射出成形品の更に別の実施態様の縦断面斜視図である。図4に示す射出成形品IMA4は、一方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Cと他方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Dからなる。射出成形品IMA4は、熱可塑性樹脂部材Cの長手方向の一方側の側端面SECに対し、熱可塑性樹脂部材Dを形成する樹脂が射出成形されることにより、熱可塑性樹脂部材Cに熱可塑性樹脂部材Dが接合され、双方の部材が一体化した射出成形品である。側端面SECと熱可塑性樹脂部材Dの長手方向の一方側の側端面SEDとは、互いに接合され、接合面JCDが形成されている。射出成形品IMA4の縦断面LCS4と接合面JCDとの交わりにより描かれる接合線JL4は、射出成形品IMA4の表面FS4から内側に延び内側に終端を有する第1の接合線分4a、射出成形品IMA4の裏面BS4から内側に延び内側に終端を有する第2の接合線分4b、および、第1の接合線分4aの前記終端と第2の接合線分4bの前記終端とを結ぶ第3の接合線分4abから形成されている。射出成形品IMA4において、第3の接合線分4abは、表面FS4の法線の方向、あるいは、裏面BS4の法線の方向に対し傾斜している。射出成形品IMA4において、第1の接合線分4aの方向は、表面FS4の法線に対し傾斜し、また、第2の接合線分4bの方向は、裏面BS4の法線に対し傾斜している。第1の接合線分4a、第2の接合線分4b、および、第3の接合線分4abは、直線であることが好ましいが、成形性を考慮して必要に応じて、射出成形品の厚み方向、すなわち、法線方向に、緩やかに曲折していても良い。また、第3の接合線分4abは、法線に対する角度が異なる複数のサブ線分の組み合わせから形成されていても良い。この場合の接合線分4abの法線に対する角度は、各サブ線分の法線に対する角度の平均値とする。射出成形品IMA4において、表面FS4の法線の方向と裏面BS4の法線の方向とは、一致していても、異なっていても良い。射出成形品IMA4において、第1の接合線分4aの方向は、表面FS4の法線に実質的に平行であり、第2の接合線分4bの方向は、裏面BS4の法線に対し傾斜していても良い、あるいは、第1の接合線分4aの方向は、表面FS4の法線に対し傾斜し、第2の接合線分4bの方向は、裏面BS4の法線に実質的に平行であっても良い。第1の接合線分4aの方向が、表面FS4の法線に実質的に平行であり、第2の接合線分4bの方向が、裏面BS4の法線に対し傾斜している場合、第2の接合線分4bの傾斜角度は、第3の接合線分4abの傾斜角度と異なるように選定される。これにより、接合面JCDに、法線に対する角度が異なる3種類の接合面が形成される。すなわち、接合面JCDは、角度の異なる2種類のスロープ面と直立面で形成される。第2の接合線分4bの方向が、裏面BS4の法線に実質的に平行であり、第1の接合線分4aの方向が、表面FS4の法線に対し傾斜している場合、第1の接合線分4aの傾斜角度は、第3の接合線分4abの傾斜角度と異なるように選定される。これにより、接合面JCDに、法線に対する角度が異なる3種類の接合面が形成される。すなわち、接合面JCDは、角度の異なる2種類のスロープ面と直立面で形成される。第1の接合線分4aの方向が、表面FS4の法線に対し傾斜し、第2の接合線分4bの方向が、裏面BS4の法線に対し傾斜し、かつ、これらの傾斜角度が異なっている場合、これらの傾斜角度は、第3の接合線分4abの傾斜角度とも異なるように選定される。これにより、接合面JCDに、法線に対する角度が異なる3種類の接合面が形成される。すなわち、接合面JCDは、角度の異なる3種類のスロープ面で形成される。第1の接合線分4aの方向が、表面FS4の法線に対し傾斜し、第2の接合線分4bの方向が、裏面BS4の法線に対し傾斜し、かつ、これらの傾斜角度が同じ場合、これらの傾斜角度は、第3の接合線分4abの傾斜角度とも異なるように選定される。これにより、接合面JCDに、法線に対する角度が異なる2種類の接合面が形成される。すなわち、接合面JCDは、同じ角度を有する2つのスロープ面とこれらとは角度の異なる1つのスロープ面で形成される。接合面JCDが表面FS4あるいは裏面BS4と交わって形成される幅方向接合線WJL4は、射出成形品IMA4においては、直線で描かれている。しかしながら、幅方向接合線WJL4は、曲線を描いていても良い。その場合の例が、図5および図6に示される。図5は、射出成形品の別の実施態様の縦断面斜視図である。図5に示す射出成形品IMA5おいて、図4に示す射出成形品IMA4と共通の部分は、図4において用いられている符号と同じ符号をもって示されている。図5において、射出成形品IMA5の幅方向接合線WJL5は、曲線を描いている。図6は、射出成形品の更に別の実施態様の縦断面斜視図である。図6に示す射出成形品IMA6おいて、図4に示す射出成形品IMA4と共通の部分は、図4において用いられている符号と同じ符号をもって示されている。図6において、射出成形品IMA6の幅方向接合線WJL6は、同じ波形の繰り返しからなる曲線を描いている。本射出成形品において、一方の熱可塑性樹脂部材と他方の熱可塑性樹脂部材とは、法線方向において、互いに重なり合わない領域を有していることが好ましい。図1に、互いに重なり合わない領域A1およびB1が示される。図4に、互いに重なり合わない領域C1およびD1が示される。互いに重なり合わない領域が存在することにより、それぞれの樹脂部材の特性が、それぞれの互いに重なり合わない領域において、最大限に発現される。これにより、射出成形品の更なる薄肉化が可能となる。互いに重なり合わない領域が存在しない、すなわち、一方の熱可塑性樹脂部材および他方の熱可塑性樹脂部材のいずれかが射出成形品の表裏いずれかに偏って存在する場合、一方の熱可塑性樹脂部材と他方の熱可塑性樹脂部材との成形収縮差により、射出成形品の反りが増大する場合がある。本射出成形品において、第3の接合線分の法線に直角方向に対する鋭角をなす側の角度スロープ角度が最大となる縦断面における射出成形品の厚みt0が、0.5乃至3.0mmであることが好ましい。本射出成形品において、スロープ角度が最大となる縦断面において、第1の接合線分が位置する接合面における射出成形品の厚みをt1、第3の接合線分が位置する接合面における射出成形品の厚みをt2、第2の接合線分が位置する接合面における射出成形品の厚みをt3、第3の接合線分を法線方向に投影したときの長さをL4としたとき、次に示す式1乃至4を同時に満たすことが好ましい。0.7>t1/t0>0.110.8>t2/t0≧020.7>t3/t0>0.131.0>t2/L4≧04なお、t2の値は、t0-t1-t3の値に等しい関係にある。t1/t0およびt3/t0の各値が0.7を上回ると、第1の接合線分および第2の接合線分の長さが長くなりすぎ、熱可塑性樹脂部材を形成する樹脂を射出成形したときに、射出圧力に基づく応力集中が発生しやすく、接合強度が低下することがある。t1/t0およびt3/t0の各値が0.1を下回ったり、t2/t0の値が0.8を上回ると、両部材の接合面と金型面の交点がシャープエッジとなり、射出圧力がエッジの先端に集中するため、射出成形中にバリが発生しやすくなる。t2/t0の値が0.1を下回ると、第3の接合線分の傾斜が実質的に無くなり、接合面の面積を大きくすることができないため、接合強度が低下することがある。0.8>t2/t0>0.1の関係が満足されていることが、より好ましい。また、1.0>t2/L4≧0の関係が満足されることにより、樹脂不足ドロップの低減と接合強度の維持が図られる。第1の接合線分と第3の接合線分との境界部や第2の接合線分と第3の接合線分との境界部には、これらの境界部により形成されるシャープエッジを避けるためや、接合部の強度補強のために、適宜曲面部が設けられていると良い。曲面部の半径Rは、0.1乃至1.5mmであることが好ましい。接合面には、リブや突起などの凸部、あるいは、孔や溝などの凹部が、必要に応じて、射出成形性を損なわない範囲で、設けられていても良い。本射出成形品において、一方の熱可塑性樹脂部材の他方の熱可塑性樹脂部材側に接合面を介して突出している部分を含む表面あるいは裏面が、意匠面であることが好ましい。あらかじめ金型に配置される熱可塑性樹脂部材の第3の接合線分からなるスロープが意匠面側に張り出しており、後から射出成形される熱可塑性樹脂部材が意匠面とは反対側の面に配置されるようにすると、後から射出される樹脂の射出圧力によって、あらかじめ金型に配置されている熱可塑性樹脂部材が、金型の意匠面形成面に押し付けられながら後から射出される樹脂と一体成形されるので、意匠面側の各部材の面位置が揃い、意匠面に現れる各部材間の幅方向接合線およびその近傍部分がより平滑になる。本射出成形品IMA4において、第1の接合線分4aと熱可塑性樹脂部材Cの表面FS4の法線がなす角度をR1、第2の接合線分4bと熱可塑性樹脂部材Dの裏面BS4の法線がなす角度をR2としたときに、10°<R1≦90°、および、10°<R2≦90°の関係が同時に満足されていることが好ましい。20°<R1<40°、および、20°<R2<40°の関係が同時に満足されていることがより好ましい。角度R1および角度R2が90°を越えると表面あるいは裏面における幅方向接合線およびその近傍に、バリが発生する。角度R1および角度R2が10°以下では、樹脂の流動が阻害されるためにショートショットが発生して、表面あるいは裏面の平滑性が損なわれ、強度が低下することがある。本射出成形品おける一方の熱可塑性樹脂部材および他方の熱可塑性樹脂部材を形成するために用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリトリメチレンテレフタレートPTT、ポリエチレンナフタレートPEN、液晶ポリエステル等のポリエステルや、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリブチレン等のポリオレフィンや、スチレン系樹脂がある。更には、ポリオキシメチレンPOM、ポリアミドPA、ポリカーボネートPC、ポリメチレンメタクリレートPMMA、ポリ塩化ビニルPVC、ポリフェニレンスルフィドPPS、ポリフェニレンエーテルPPE、変性PPE、ポリイミドPI、ポリアミドイミドPAI、ポリエーテルイミドPEI、ポリスルホンPSU、変性PSU、ポリエーテルスルホン、ポリケトンPK、ポリエーテルケトンPEK、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリエーテルケトンケトンPEKK、ポリアリレートPAR、ポリエーテルニトリルPEN、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂、更にポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、ポリイソプレン系、フッ素系等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体、変性体などの熱可塑性樹脂成分が、単独または2種類以上ブレンドされた樹脂がある。熱可塑性樹脂成分としては、耐熱性、耐薬品性の観点から、PPSが、成形品外観、寸法安定性の観点から、ポリカーボネートやスチレン系樹脂が、成形品の強度や耐衝撃性の観点から、ポリアミドが好ましく用いられる。熱可塑性樹脂部材の用途等に応じ、熱可塑性樹脂に、後述する導電性繊維や非導電性繊維といった強化繊維が加えられていても良い。また、熱可塑性樹脂は、耐衝撃性向上のために、ゴム成分などの他のエラストマーを含有しても良いし、種々の機能を与えるために、他の充填材や添加剤を含有しても良い。かかる充填材や添加剤としては、例えば、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤などがある。一方の熱可塑性樹脂部材と他方の熱可塑性樹脂部材は、同一の樹脂成分を含んでいることが好ましい。ここでいう同一成分とは、熱可塑性樹脂部材の樹脂成分中に同一の樹脂グループに属する樹脂成分が3乃至100含まれていることを云う。本射出成形品は、例えば、自動車内装部品のハウジングや機構部品など様々な用途に使用することができるが、とりわけ電子機器筐体の構成部材として、好適に利用される。電子機器筐体とは、電子機器を収容するための箱であり、内蔵される電子機器と外界とを隔てるための壁体である。例えば、自動車や航空機における電子機器を内蔵するためのハウジングも含む概念である。次に、本射出成形品を電子機器筐体として用いる場合について説明する。電子機器筐体には、電波遮断性能EMI:筐体の内部機器のノイズが他の機器の動作や人体に影響を与えるのを防止することの観点から、電界シールド性が高い導電性部材が用いられることがある。近年、携帯性や意匠性の観点から無線通信機能を内蔵した製品が求められ、筐体内部に無線通信用のアンテナが配され、外部との通信を行うケースが多くなった。しかしながら、導電性部材で無線通信用のアンテナを覆ってしまうと、平均アンテナ利得の低下を招き、通信に機能的な障害が生ずる。そのため、そのような筐体を樹脂部材で構成する場合、筐体の大部分を電界シールド性が高い導電性部材、例えば、炭素繊維強化プラスチックで構成し、筐体のアンテナ周辺部を、電界シールド性の低い非導電性部材、例えば、ガラス繊維強化プラスチックで構成することが行われている。この場合、電界シールド性の高い部材と電界シールド性の低い部材とを接合し一体化させることが必要となる。本射出成形品は、このような筐体の形成に好適に利用される。すなわち、一方の熱可塑性樹脂部材として非導電性部材を用い、他方の熱可塑性樹脂部材として導電性部材を用い、これら両部材を一体化することにより所望の筐体を形成する。具体的には、KEC法による周波数1GHz帯における電界シールド性を、一方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Aについては0乃至10dBとし、他方の熱可塑性樹脂部材である熱可塑性樹脂部材Bについては、30乃至120dBとする。熱可塑性樹脂部材Aは、熱可塑性樹脂自体が非導電性であることが多いため、特段の成分を加えなくとも非導電性部材とすることもできるが、筐体としての剛性を高める観点から非導電性繊維を強化繊維として含有させることが好ましい。非導電繊維としては、例えば、ガラス繊維や、アラミド、PBO、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステル、アクリル、ナイロン、ポリエチレンなどの有機繊維や、シリコンカーバイト、シリコンナイトライドなどの無機繊維がある。これらの繊維は、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などの表面処理が施されていても良い。また、これらの絶縁性繊維は、1種類を単独で用いても良いし、2種類以上を併用しても良い。これらの導電性繊維の中でも、特に電波透過性、比剛性、コストの観点から、ガラス繊維が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂部材Bを導電性部材とするためには、熱可塑性樹脂部材Bに導電性物質を加えれば良いが、筐体としての剛性を高める観点から、導電性繊維を強化繊維として含有させることが好ましい。導電性繊維としては、例えば、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維などの金属繊維や、ポリアクリロニトリル系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系の炭素繊維黒鉛繊維を含むがある。これらの繊維は、カップリング剤による処理、サイジング剤による処理、添加剤の付着処理などの表面処理が施されていても良い。また、これらの導電性繊維は、1種類を単独で用いても良いし、2種類以上を併用しても良い。これらの導電性繊維の中でも、筐体の軽量性や剛性を高める観点から、炭素繊維が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂部材Aにおける非導電性繊維および熱可塑性樹脂部材Bにおける導電性繊維は、それぞれの部材に、その重量当たり、好ましくは10乃至80質量、より好ましくは12乃至75質量、さらに好ましくは15乃至70質量の割合で含有されているようにする。10質量を下回ると得られる製品の剛性が不足し変形しやすくなることがあり、また、80質量を上回ると熱可塑性樹脂の流動性が著しく低下し、成形が困難となることがある。次に、本射出成形品の製造方法について説明する。図7は、射出成形品を製造するプロセスの一態様を説明するフローチャートである。先ず、図7aに示されるように、あらかじめ所望の形状に加工された射出成形金型75が用意される。ここでは、熱可塑性樹脂部材Aが成形出来る形状に加工された射出成形金型75が用意される。この射出成形金型75には、射出成形機75Aが結合されている。射出成形機75Aから熱可塑性樹脂が射出成形金型75の内部に射出され、熱可塑性樹脂部材Aが成形される。成形された熱可塑性樹脂部材Aは、射出成形金型75から取り出される。この熱可塑性樹脂部材Aは、ここでは、あらかじめ用意され、その側端面に、後に熱可塑性樹脂部材Bを形成する樹脂が射出成形される熱可塑性樹脂部材である。あらかじめ用意される熱可塑性樹脂部材は、図7aに示される射出成形により製造する以外に、プレス成形、NC加工やフライス加工などによって製造することも出来る。次いで、図7bに示されるように、射出成形金型76が用意される。射出成形金型76の内部の成形クリアランスは、熱可塑性樹脂部材Aが収納される形状に設計されている。具体的には、キャビティの厚みを熱可塑性樹脂部材Aの厚みと同一にしたクリアランスを有する射出成形金型76が用意される。熱可塑性樹脂部材Aを金型76のキャビティに固定し、型締めを行う。一方、射出成形金型76には、熱可塑性樹脂部材Bを形成する樹脂を射出する射出成形機76Bが結合されている。次いで、熱可塑性樹脂部材Aが配置された射出成形金型76に、射出成形機76Bから、熱可塑性樹脂部材Bを形成する樹脂が、熱可塑性樹脂部材Aの側端面に接合するよう射出され、射出成形品IMA1が製造される。得られた射出成形品IMA1は、熱可塑性樹脂部材Aと熱可塑性樹脂部材Bとが強固に接合して一体化されており、表面におけるバリや樹脂不足ドロップもなく、量産性が確保され、各部材が配された位置において最適な機能を発揮することができる成形品ある。なお、熱可塑性樹脂部材Bを、上記側端面を持つよう先に成形し、その後、金型クリアランスを熱可塑性樹脂部材Bの厚みに設定した金型内に配置し、その側端面に接合するよう熱可塑性樹脂部材Aを射出成形させても良い。以下、実施例を用いて、本射出成形品の具体例を説明する。実施例における各種特性は、次のようにして測定した。電界シールド性の測定方法KEC法:図8は、電界シールド性の測定装置の概略縦断面図である。図8において、電界シールド性の測定装置81は、金属管85-eからなる測定筐体からなる。金属管85-eの内部空間は、外界から遮蔽されている。金属管85-eの内部空間には、信号発信用アンテナ85-bと信号受信用アンテナ85-cが設けられている。金属管85-eは、両アンテナの間に、測定試料85-aをその外側から挿入可能とされている。測定試料85-aは、測定試料厚み85-dを有する。測定装置81により、測定試料85-aの有無による電界の強度が測定される。測定試料が無い場合の空間の電界強度をE0[V/m]とし、測定試料が有る場合の空間の電界強度をEX[V/m]として、シールド効果を次の式で求める。測定された値の符号は、正方向がシールド効果を有する方向である。電界シールド性シールド効果=-20log10E0/EX[dB]接合部曲げクラック発生荷重の測定方法:次に示す試験装置、試験片、試験条件を用いて3点曲げ試験を行ない、曲げ荷重-歪み線図を採取する。その線図において破断挙動を示した時点の荷重を曲げクラック発生荷重とする。a試験装置:力学試験機本実施例では、インストロン社製材料評価システム、品番:5565を用いた。b試験片:図9a乃至図9dを用いて説明する。図9aは、射出成形品IMA1の斜視図である。図9bは、射出成形品IMA1から切り出した試験片97の平面図である。図9cは、厚みt1と厚みt3の値が等しい場合の試験片97の縦断面斜視図であり、図9dは、厚みt1と厚みt3の値が異なる場合の試験片97の縦断面斜視図である。図9aに示す射出成形品IMA1から試験片を切り出して、図9bに示す試験片97を作製する。試験片97の寸法は、幅Wが20mm、長さLが50mmである。このとき、幅方向接合線WJL1の形状が直線である場合には、試験片97における幅方向接合線WJL1の相対的位置は、図9cに示すように、中心線98を設定し、表面FS1側の第1の接合線分1aおよび裏面BS1側の第2の接合線分1bから中心線98までの距離99を等しくする。表面FS1側の厚みt1と裏面側の厚みt3が異なる場合でも、図9dに示すように、前記同様にして、試験片97の位置を決定する。図10aは、第1の接合線分1aと第2の接合線分1bが、射出成形品の成形型からの取り出し易さを考慮して、抜き勾配103を有する場合の試験片97の一部の縦断面図である。図10bは、第1の接合線分1aと第2の接合線分1bが、法線に対し傾斜している場合の試験片97の一部の縦断面図である。これらの場合には、図10aおよび図10bに示すように、第1の接合線分1aと表面または裏面との交点を、中心線98までの距離99の基点とする。幅方向接合線が、幅方向接合線WJL2或いはWJL3のように、曲線の場合の試験片97の切り出し位置を、図11a乃至図11cを用いて説明する。図11aは、射出成形品IMA2の斜視図、図11bは、射出成形品IMA2から切り出した試験片97の平面図、図11cは、試験片における切り出し中心の決定方法を説明するための試験片97の平面図である。先ず、表面FS2および裏面BS2の幅方向接合線WJL2の中間位置に補助中心線1110を設定する。続いて、補助中心線に1110に対し、切り出す試験片97の短手方向に平行な直線を考え、熱可塑性樹脂部材A側にできる領域を1111、熱可塑性樹脂部材B側にできる領域を1112としたときに、領域1111と領域1112との面積が等しくなるような直線を設定し、これを切り出し中心1113とし、この基準から試験片97の長手両端部への長さが等しくなるよう試験片97を切り出す。c試験条件:支点間距離:30mm、支点の半径:2.0mm、圧子の半径:5.0mm、クロスヘッドスピード:1.0mm/分接合部引張クラック発生荷重の測定方法:次に示す試験装置、試験片、試験条件を用いて引張試験を行ない、荷重-歪み線図から破断挙動を示した時点の荷重を引張クラック発生荷重とする。a試験装置:力学試験機本実施例では、インストロン社製材料試験システム、品番:5565を用いたb試験片:前記接合部曲げクラック発生荷重の測定方法と同様にして試験片を作製する。c試験条件:チャック間距離:30mm、クロスヘッドスピード:1.0mm/分図7aに示すように予め接合部形状を成形できるよう加工した射出成形金型75を用意し、東レ株製TCP1206G50ナイロン66/6I/6共重合マトリックス、ガラス繊維含有量50重量を、射出成形機75Aにより溶融射出して、図1に示す形状を有する熱可塑性樹脂部材Aを得た。このときの樹脂温度は270°C、金型温度は50°Cであった。得られた熱可塑性樹脂部材Aは、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.08mm、t2=1.32mm、t3=0.2mm、L4=5.0mmである側端面SEAを備えていた。次いで、図7bに示すように、キャビティ厚みを1.6mmに合わせた金型76を用意し、得られた熱可塑性樹脂部材Aを金型76内のキャビティに固定し、型締めを行い、東レ株製長繊維ペレットTLP1146Sポリアミド樹脂マトリックス、炭素繊維含有量20重量を、熱可塑性樹脂部材Aの側端面SEAに接合するように、金型76内に射出成形機76Bから溶融射出して、熱可塑性樹脂部材Bを形成して、熱可塑性樹脂部材Aと熱可塑性樹脂部材Bが一体化した射出成形品IMA1を得た。このときの樹脂温度は280°C、金型温度は50°Cであった。得られた射出成形品IMA1について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は120N、引張クラック発生荷重は1,000Nであった。得られた射出成形品は接合強度も高く、外観も良好であった。一方で、厚み1.0mmの平板の電界シールド性測定用試験片の成形が可能な金型を別途用意し、熱可塑性樹脂部材AおよびBそれぞれを射出することで電界シールド性測定用試験片を得た。得られた試験片は、KEC法による周波数1GHz帯における電界シールド性が、熱可塑性樹脂部材Aで1dB、熱可塑性樹脂部材Bで35dBであった。得られた射出成形品IMA1を電子機器筐体として用いると、熱可塑性樹脂部材Aによる高剛性特性と、熱可塑性樹脂部材Bの電波透過特性とを併せ持つ筐体を得ることが出来た。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.32mm、t2=0.48mm、t3=0.8mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は130N、引張クラック発生荷重は1,000Nであった。得られた射出成形品は接合強度も高く、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.80mm、t2=0.60mm、t3=0.20mm、L4=0.5mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は100N、引張クラック発生荷重は800Nであった。得られた射出成形品は、実施例1および2と比較すると接合強度が弱いものの実用に耐え得るレベルであり、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.80mm、t2=0.60mm、t3=0.20mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は140N、引張クラック発生荷重は1,050Nであった。得られた射出成形品は、実施例1乃至3のいずれと比較しても接合強度が高く、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.80mm、t2=0.6mm、t3=0.20mmm、L4=5.0mmであり、t1とt2境界に半径R=0.4mmを、t2とt3の境界部に半径R=0.2mmの曲部を付与した熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は150N、引張クラック発生荷重は1,100Nであった。得られた射出成形品は実施例1乃至4のいずれと比較しても接合強度が高く、外観も良好であった。図7aに示す射出成形金型75で樹脂TLP1146Sを成形し、熱可塑性樹脂部材Bを得た。熱可塑性樹脂部材Bは、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.28mm、t2=1.12mm、t3=0.2mm、L4=5.0mmである側端面を備えていた。次いで、図7bに示すように、キャビティ厚みを1.6mmに合わせた金型76を用意し、得られた熱可塑性樹脂部材Bを金型76内のキャビティに固定し、型締めを行い、東レ株製長繊維ペレットTCP1206G50を、熱可塑性樹脂部材Bの側端面に接合するよう、金型76内に射出成形機76Bから溶融射出して、熱可塑性樹脂部材Aを形成して、熱可塑性樹脂部材Bと熱可塑性樹脂部材Aが一体化した射出成形品を得た。このときの樹脂温度は280°C、金型温度は50°Cであった。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は120N、引張クラック発生荷重は1,000Nであった。得られた射出成形品は接合強度も高く、外観も良好であった。図7aに示すように予め接合部形状を成形できるよう加工した射出成形金型75を用意し、東レ株製TCP1206G50ポリアミド樹脂マトリックス、ガラス繊維含有量50重量を、射出成形機75Aにより溶融射出して、図1に示す形状を有する熱可塑性樹脂部材Aを得た。このときの樹脂温度は270°C、金型温度は50°Cであった。得られた熱可塑性樹脂部材Aは、厚みt0が1.6mmであり、傾斜角R1が65°、傾斜角R2が65°、t1=0.4mm、t2=0.8mm、t3=0.4mm、L4=5.0mmである側端面を備えていた。次いで、図7bに示すように、キャビティ厚みを1.6mmに合わせた金型76を用意し、得られた熱可塑性樹脂部材Aを金型76内のキャビティに固定し、型締めを行い、東レ株製長繊維ペレットTLP1146Sポリアミド樹脂マトリックス、炭素繊維含有量20重量を、熱可塑性樹脂部材Aの側端面に接合するよう金型76内に射出成形機76Bにより溶融射出して、熱可塑性樹脂部材Bを形成して、熱可塑性樹脂部材Aと熱可塑性樹脂部材Bが一体化した射出成形品を得た。このときの樹脂温度は280°C、金型温度は50°Cであった。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は135N、引張クラック発生荷重は1,000Nであった。得られた射出成形品は接合強度も高く、外観も良好であった。一方で、厚み1.0mmの平板の電界シールド性測定用試験片の成形が可能な金型を別途用意し、熱可塑性樹脂部材AおよびBそれぞれを射出することで電界シールド性測定用試験片を得た。得られた試験片は、KEC法による周波数1GHz帯における電界シールド性が、熱可塑性樹脂部材Aで1dB、熱可塑性樹脂部材Bで35dBであった。得られた射出成形品IMA1を電子機器筐体として用いると、熱可塑性樹脂部材Aによる高剛性特性と、熱可塑性樹脂部材Bの電波透過特性とを併せ持つ筐体を得ることが出来た。図7に示す射出成形金型75を変更して、傾斜角R1が75°、傾斜角R2が65°、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.4mm、t2=0.8mm、t3=0.4mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例7と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は130N、引張クラック発生荷重は900Nであった。得られた射出成形品は接合強度も高く、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、傾斜角R1が65°、傾斜角R2が65°、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.8mm、t2=0.0mm、t3=0.8mm、L4=0.5mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は120N、引張クラック発生荷重は800Nであった。得られた射出成形品は、実施例1および2と比較すると接合強度が弱いものの実用に耐えうるレベルであり、外観も良好であった。得られた射出成形品は、実施例7および8場合と比較すると、接合強度が弱いものの実用に耐えうるレベルであり、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、傾斜角R1が65°、傾斜角R2が0°、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.4mm、t2=0.8mm、t3=0.4mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例7と同様にして射出成形品を得た。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は100N、引張クラック発生荷重は800Nであった。得られた射出成形品は、実施例7乃至9の場合と比較すると、接合強度が弱いものの実用に耐えうるレベルであり、外観も良好であった。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=1.6mm、t2=0.00mm、t3=0.00mm、L4=0.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。すなわち、垂直断面のみによる接合とした。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は40N、引張クラック発生荷重は300Nであった。得られた射出成形品は、外観は良好であったものの、強度的に実施例群のものと比較して劣り、実用に耐えうるレベルではなかった。図7に示す射出成形金型75を変更して、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.0mm、t2=1.2mm、t3=0.4mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例1と同様にして射出成形品を得た。すなわち、表面にシャープエッジ断面が生じる接合とした。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は145N、引張クラック発生荷重は1,000Nであり実用に耐えうるレベルであったが、成形中に表面のシャープエッジ断面部分からバリが生じ、外観は許容できるものではなかった。図7に示す射出成形金型75を変更して、傾斜角R1が65°、傾斜角R2が83°、厚みt0が1.6mmであり、t1=0.0mm、t2=1.2mm、t3=0.4mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例7と同様にして射出成形品を得た。すなわち、表面にシャープエッジ断面が生じる接合とした。得られた射出成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は115N、引張クラック発生荷重は900Nであり実用に耐えうるレベルであったが、成形中に表面のシャープエッジ断面部分からショートショットが生じ、外観は許容できるものではなかった。図7における射出成形金型75を変更して、傾斜角R1が72°、傾斜角R2が72°、厚みt0が1.6mmであり、t1=1.6mm、t2=0.0mm、t3=0.0mm、L4=5.0mmである熱可塑性樹脂部材Aを得た以外は、実施例7と同様にして射出成形品を得た。得られた複合成形品について、接合部の曲げクラック発生荷重と引張クラック発生荷重を測定した結果、接合部の曲げクラック発生荷重は100N、引張クラック発生荷重は700Nであった。得られた成形品の接合強度は強かったものの、成形品先端部にショートショットが発生し、外観は許容できるものではなかった。実施例および比較例における試験結果を表1乃至5にまとめて示す。"