"離型性を有する基体シート上に、少なくともハードコート層、絵柄層および接着層が順次積層された転写材であって、前記ハードコート層が、メタアクリル当量200~360g/eq、重量平均分子量5000~90000のポリマーと前記シリカゾルとを有効成分として含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物からなることを特徴とする転写材。前記ポリマーが、グリシジルメタアクリレート系重合体にα,β-不飽和モノカルボン酸を付加反応させた反応生成物である請求項1記載の転写材。前記グリシジルメタアクリレート系重合体が、グリシジルメタアクリレートの単独重合体、またはグリシジルメタアクリレートとカルボキシル基を含有しないα,β-不飽和単量体からなる共重合体である請求項2記載の転写材。前記シリカゾルが、前記活性エネルギー線硬化型樹脂組成物中のベース樹脂成分の重量を100重量部として、前記シリカゾルの配合量が10~230重量部固形分比の範囲である請求項1~3のいずれかに記載の転写材。前記シリカゾルの平均粒子径が5~100nmである請求項4記載の転写材。前記シリカゾルがラジカル重合性官能基を有するものである請求項5記載の転写材。メタアクリル当量200~360g/eq、重量平均分子量5000~90000のポリマーと前記シリカゾルとを有効成分として含有することを特徴とする転写材のハードコート層に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物。請求項1~6のいずれかの転写材を成形金型内に送り込む工程、型締め後、前記成形金型のキャビテイ内に溶融樹脂を射出充満させ、成形品を得るのと同時にその表面に前記転写材を一体化させる工程、前記成形品の冷却後、型開きして前記成形品を取り出す工程、前記成形品から前記基体シートを剥離する工程、および前記成形品に形成された前記ハードコート層に活性エネルギー線を照射する工程を経ることを特徴とする転写材を用いた耐磨耗性に優れた成形品の製造方法。特許文献1に記載の転写材は、転写材作製時に加熱によりハードコート層を半ば架橋硬化させるものであるが、その加熱工程は、通常、ロールから送り出された後にハードコート層2の塗膜が形成された基体シート1を各々が所定の温度例えば、120°C―155°C―170°C―155°C―120°Cに設定された複数の加熱炉13内を所定の速度で通過させることによってハードコート層2に熱量を与える図3参照。しかしながら、上記加熱工程は、室温や湿度の違いによって、あるいは各加熱炉のヒーターの調子によって、ハードコート層2に与えることができる熱量がロット間で多少異なるという問題があった。すなわち、ポリマーと多官能イソシアネートの反応率を一定にすることが困難であった。反応率が高ければ、転写時の成形品曲面部に対する可撓性が低く現れる。一方、反応率が低ければ、転写材を巻き取ったときのブロッキング防止性能が低く現れる。つまり、安定した品質の転写材が得られなかった。したがって、本発明の目的は、前記問題を解決することにあって、安定した品質でかつ生産性に優れた転写材、転写材のハードコート層に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物、転写材を用いた耐磨耗性に優れた成形品の製造方法を提供することにある。前記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。本発明の第1態様によれば、離型性を有する基体シート上に、少なくともハードコート層、絵柄層および接着層が順次積層された転写材であって、前記ハードコート層が、メタアクリル当量200~360g/eq、重量平均分子量5000~90000のポリマーとシリカゾルとを有効成分として含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物からなることを特徴とする転写材を提供する。本発明の第2態様によれば、前記ポリマーが、グリシジルメタアクリレート系重合体にα,β-不飽和モノカルボン酸を付加反応させた反応生成物である第1態様の転写材を提供する。本発明の第3態様によれば、前記グリシジルメタアクリレート系重合体が、グリシジルメタアクリレートの単独重合体、またはグリシジルメタアクリレートとカルボキシル基を含有しないα,β-不飽和単量体からなる共重合体である第1態様又は第2態様の転写材を提供する。本発明の第4態様によれば、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物中のベース樹脂成分の重量を100重量部として、前記シリカゾルの配合量が10~230重量部固形分比の範囲である第1~3態様のいずれかの転写材を提供する。本発明の第5態様によれば、前記シリカゾルの平均粒子径が5~100nmである第4態様の転写材を提供する。本発明の第6態様によれば、前記シリカゾルがラジカル重合性官能基を有するものである第5態様の転写材を提供する。本発明の第7態様によれば、メタアクリル当量200~360g/eq、重量平均分子量5000~90000のポリマーとシリカゾルを有効成分として含有することを特徴とする転写材のハードコート層に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を提供する。本発明の第8態様によれば、第1~6態様のいずれかの転写材を成形金型内に送り込む工程、型締め後、前記成形金型のキャビテイ内に溶融樹脂を射出充満させ、成形品を得るのと同時にその表面に前記転写材を一体化させる工程、前記成形品の冷却後、型開きして前記成形品を取り出す工程、前記成形品から前記基体シートを剥離する工程、および前記成形品に形成された前記ハードコート層に活性エネルギー線を照射する工程を経ることを特徴とする転写材を用いた耐磨耗性に優れた成形品の製造方法を提供する。本発明によれば、ハードコート層が、メタアクリル当量100~300g/eq、重量平均分子量5000~50000のポリマーとシリカゾルとを有効成分として含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物からなり、成形品の表面に転写されたこのハードコート層が活性エネルギー線照射により架橋硬化されるので、耐磨耗性に優れた成形品を得ることができる。また、ポリマーと多官能イソシアネートとの熱架橋反応を用いずとも、転写材作製時にハードコート層がタックフリーの状態にあるため、ハードコート層上に他の層を刷り重ねたり転写材を巻き取ったりすることが容易になる。また、転写材作製時にハードコート層を半ば架橋硬化させるわけではないので、ハードコート層は成形品の曲面に適応でき、全くクラックを生じない可撓性を有する。しかも、ポリマーと多官能イソシアネートとの熱架橋反応を用いないので反応率の不安定さに起因する品質のばらつきがない。以下、図面を参照しながら本発明について詳細に説明する。図1は本発明に係る転写材の一実施例を示す模式断面図、図2は発明に係る転写材を用いた耐磨耗性および耐薬品性に優れた成形品の製造工程の一実施例を示す模式図である。図中、1は基体シート、2はハードコート層、3は絵柄層、4は接着層、5は転写層、6は転写材、7は成形品、9は可動型、10は固定型、11は溶融樹脂をそれぞれ示す。まず、本発明の転写材6について説明する図1参照。離型性を有する基体シート1としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の転写材6の基体シートとして用いられるものを使用することができる。基体シート1からの転写層5の剥離性が良い場合には、基体シート1上に転写層5を直接設ければよい。基体シート1からの転写層5の剥離性を改善するためには、基体シート1上に転写層5を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、転写後または成形同時転写後に基体シート1を剥離した際に、基体シート1とともに転写層5から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、スプレーコート法、リップコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。ハードコート層2は、成形同時転写後に基体シート1を剥離した際に基体シート1または離型層から剥離して転写物の最外層となり、薬品や摩擦から成形品7や絵柄層3を保護するための層である。このハードコート層2を形成するには、メタアクリル当量200~360g/eq、重量平均分子量5000~90000のポリマーとシリカゾルとを有効成分として含有する活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を用いる。なお、本発明においてハードコートとは、硬化塗膜にしたときにその硬化塗膜性能がJIS-K-5400に準拠した方法で45度の角度、荷重500gの鉛筆硬度試験でH~5Hの鉛筆硬度を有するものを意味する。ハードコート層2のポリマーは、活性エネルギー線照射前後のハードコート層2の物理的化学的要求性能を考慮して、特定の配合量とされる。すなわち、活性エネルギー線照射時の硬化性の点から、メタアクリル当量は200~360g/eq、好ましくは200~300g/eqとされる。メタアクリル当量が360g/eqよりも大きい場合は、活性エネルギー線照射後の耐磨耗性が不十分であり、また200g/eq未満のものは得るのが難しい。ポリマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、通常、5000~90000、好ましくは15000~50000である。なお、重量平均分子量は、ゲルパーメーションクロマトグラフィー法によるポリスチレン換算値である。ポリマーの重量平均分子量が5000未満では転写材6のハードコート層2の粘着性が残存したり、耐溶剤性が不足したりするため、やはり転写材6を刷り重ねたり巻き取ったりすることが難しくなり、鮮明な絵柄が得られないなどの不利がある。また、90000を越える場合には樹脂粘度が高くなり過ぎ、インキの塗布作業性が低下する。ポリマーの製造方法としては、特に限定はなく、従来公知の方法を採用できる。例えば、[1]水酸基を含有する重合体の側鎖の一部にメタアクリロイル基を導入する方法、[2]カルボキシル基を含有する共重合体に水酸基を含有するα,β-不飽和単量体を縮合反応させる方法、[3]カルボキシル基を含有する共重合体にエポキシ基を含有するα,β-不飽和単量体を付加反応させる方法、[4]エポキシ基含有重合体にα,β-不飽和カルボン酸を反応させる方法などがある。方法[4]を例にとり、本発明で用いるポリマーの製造方法をより具体的に説明する。例えば、グリシジル基を有するポリマーにアクリル酸などのα,β-不飽和カルボン酸を反応させる方法により本発明で用いるポリマーを容易に得ることができる。グリシジル基を有するポリマーとして好ましいのは、例えば、グリシジルメタアクリレートの単独重合体、およびグリシジルメタアクリレートとカルボキシル基を含有しないα,β-不飽和単量体との共重合体等が挙げられる。このカルボキシル基を含有しないα,β-不飽和単量体としては、各種のメタアクリル酸エステル、スチレン、酢酸ビニル、アクリロニトリルなどが例示できる。カルボキシル基を含有するα,β-不飽和単量体を用いると、グリシジルメタアクリレートとの共重合反応時に架橋が生じ、高粘度化やゲル化するため、好ましくない。いずれにしろ、前記[1]~[4]の各方法を採用する際、ポリマーに関わる前記数値限定範囲を満足するよう、使用単量体や重合体の種類、これらの使用量などの条件設定を適宜に行う必要がある。かかる操作は当事者に周知である。ハードコート層2上への絵柄層3や接着層4の積層に際して、ハードコート層の活性エネルギー線硬化性樹脂組成物には、上述したポリマーとシリカゾルとを有効成分として含有させることにより、活性エネルギー線照射前のハードコート層2の粘着性を低く保ち、かつ絵柄層3や接着層4の形成インキに含まれる溶剤への耐性を向上させることができる。本発明のシリカゾルとは、シリカの微粒子が有機溶剤を分散媒として、均一に分散されており、かつ経時で沈降せず、安定した分散状態を維持されているコロイド溶液のことである。当該シリカゾルは、たとえば、特開平11-43319号公報に記載された方法により調製することができる。分散媒は特に限定されないが、好ましいものは、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系分散媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチルなどのエステル系分散媒、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラハイドロフランなどのエーテル系分散媒である。上記分散媒の混合溶媒も好ましく使用することができる。シリカゾル中のSiO2濃度は、5~55重量が好ましく、10~45重量がより好ましい。55重量を超える場合にはシリカゾル自体の安定性が不充分となり、分散性の良いゾルになりにくい。また、5重量未満ではハードコート層の塗工液の固形分が上げにくく、粘度調整が難しくなり、また、低固形分となることからハードコート性能を得るための十分な膜厚で塗工することが難しい。また、シリカゾルは、ラジカル重合性官能基を有するシリカであるのがより好ましい。何故なら、紫外線等の活性エネルギー線の照射により、光硬化性を有する化合物とシリカ微粒子の間に結合を生じ、最終成型物の耐擦傷性や表面硬度が向上するためである。ラジカル重合性官能基を有するシリカとは、シリカ表面を下記一般式で示されるようなシランカップリング剤を用いて表面修飾することにより得られる。式中、R1、R2、R3は、それぞれ独立して炭素数1~20のアルキル基、フェニル基、炭素数1~20の置換基を有するフェニル基からなる群から選ばれた1種のアルコキシ基を表す。Qは不飽和二重結合を有する置換基を表す。不飽和二重結合を有する置換基としては、ビニル基、スチリル基、メタクリロキシアルキル基、アクリロキシアルキル基またはアリル基が挙げられる。シランカップリング剤は、本発明の効果を損なわない範囲の量を使用することができるが、無機微粒子100部に対し、シランカップリング剤を30部以下とすることが好ましい。30部を超えた場合、シリカ微粒子の表面変性の際に、低分子量の副反応物が存在しやすくなり、活性エネルギー線照射前のハードコート層2に粘着性が生じやすい。また、シリカゾルの平均粒子径は特に限定されないが、透明性の観点から、5~100nmが好ましく、5~50nmとするのがより好ましい。5nm未満、又は100nmを超える平均粒子径のものは入手が困難である。また、100nmを超える場合、シリカゾル自体の安定性が低くなり、成型品としてもクリアーな塗膜が得にくい。なお、当該平均粒子径は、BET法によって計測された平均粒子径である。前記シリカゾルの使用量は、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物中のポリマーの重量100重量部に対し、10~230重量部の範囲固形分比とするのが好ましく25~100重量部の範囲がより好ましい。配合量10重量部未満では、活性エネルギー線照射前のハードコート層2の粘着性を低く保つことが困難であり、また溶剤への耐性も低下するため、絵柄層3や接着層4の積層させにくくなる場合がある。また、230重量部を超える配合量では、転写材の透明性や成型性が低下することがある。また、ハードコート層2に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、ポリマーおよびシリカゾル以外に、必要に応じて以下のような成分を含有することができる。すなわち、反応性希釈モノマー、溶剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、シリコーン系添加剤、フッ素系添加剤、脱泡剤、離型剤、帯電防止剤、防曇剤、レオロジーコントロール剤などである。また、活性エネルギー線照射に際して電子線を用いる場合には、光重合開始剤を用いることなく充分な効果を発揮することができるが、紫外線を用いる場合には、公知各種の光重合開始剤を添加する必要がある。また、ハードコート層2は、着色したものでも、未着色のものでもよい。ハードコート層2に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物には、必要に応じて滑剤を含有させてもよい。ハードコート層2の表面が粗面化されるので、シートとして巻きやすくなり、ブロッキングが生じ難くなるためである。また、擦れや引っ掻きに対する抵抗性を増すことができる。滑剤としては、例えば、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、合成ワックス、モンタンワックス等のワックス類、シリコーン系、フッ素系等の合成樹脂類を用いうる。滑剤は、0.5~15重量、好ましくは1~6重量の量で含有させる。滑剤の量が0.5重量を下回るとブロッキングの防止や摩擦引っ掻き抵抗の効果が少なくなり、15重量を上回るとハードコート層の透明性が極端に悪くなる。ハードコート層2に用いる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物は、エチレン性不飽和基を含む。この活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を活性エネルギー線に露出するとエチレン性不飽和基が重合し、樹脂が架橋される。ハードコート層2の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。一般に、ハードコート層2は0.5~30μm、好ましくは1~6μmの厚さに形成する。ハードコート層2の厚さが0.5μmを下回ると耐摩耗性が弱く、30μmを上回るとコスト高となり、また箔切れが悪くなり不必要な部分にハードコート層2が残ってバリとなる。以上のようにして形成されたハードコート層2は、従来技術のようにポリマーと多官能イソシアネートとの熱架橋反応を用いずとも、この段階でタックフリーの状態にあるため、ハードコート層2上に他の層を刷り重ねたり転写材を巻き取ったりすることが容易になる。また、転写材作製時にハードコート層を半ば架橋硬化させるわけではないので、ハードコート層は成形品の曲面に適応でき、全くクラックを生じない可撓性を有する。しかも、ポリマーと多官能イソシアネートとの熱架橋反応を用いないので反応率の不安定さに起因する品質のばらつきがない。絵柄層3は、ハードコート層2の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。絵柄層3の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法を採用することもできる。絵柄層3は、表現したい絵柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。また、絵柄層3は、金属蒸着層からなるもの、あるいは印刷層と金属蒸着層との組み合わせからなるものでもよい。接着層4は、成形品7表面に上記の各層を接着するものである。接着層4は、ハードコート層2または絵柄層3上の、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、接着層4を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、接着層4を部分的に形成する。接着層4としては、成形品7の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形品7の材質がポリアクリル系樹脂の場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形品7の材質がポリフェニレンオキシドポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形品7の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン-酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層4の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。なお、転写層5の構成は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、転写層5間に、アンカー層を設けてもよい。アンカー層は、転写層5間の密着性を高めたり、薬品から成形品7や絵柄層3を保護するための樹脂層であり、たとえば、二液硬化性ウレタン樹脂、メラミン系やエポキシ系などの熱硬化性樹脂、塩化ビニル共重合体樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法やスクリーン印刷法などの印刷法がある。以下、前記した層構成の転写材6を用い、本発明に係る耐磨耗性に優れた成形品の製造方法について説明する図2参照。まず、可動型9と固定型10とからなる成形用金型内に転写層5を内側にして、つまり、基体シート1が固定型10に接するように、転写材6を送り込む。この際、枚葉の転写材6を1枚づつ送り込んでもよいし、長尺の転写材6の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の転写材6を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写材6の絵柄層3と成形用金型との見当が一致するようにするとよい。また、転写材6を間欠的に送り込む際に、転写材6の位置をセンサーで検出した後に転写材6を可動型9と固定型10とで固定するようにすれば、常に同じ位置で転写材6を固定することができ、絵柄層3の位置ずれが生じないので便利である。成形用金型を閉じた後、可動型9に設けたゲートより溶融樹脂11を金型内に射出充満させ、成形品7を形成するのと同時にその面に転写材6を接着させる。樹脂成形品7を冷却した後、成形用金型を開いて樹脂成形品7を取り出す。最後に、基体シート1を剥がした後、活性エネルギー線を照射することによりハードコート層2を架橋硬化させる。また、活性エネルギー線を照射した後、基体シート1を剥がしてもよい。活性エネルギー線としては、電子線、紫外線、γ線などを挙げることができる。照射条件は、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物に応じて定められる。成形品7としては、材質を限定されることはないが、特に樹脂成形品7、木工製品もしくはこれらの複合製品などを挙げることができる。これらは、透明、半透明、不透明のいずれでもよい。また、成形品7は、着色されていても、着色されていなくてもよい。樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ABS樹脂、AS樹脂、AN樹脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシドポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。さらに、ガラス繊維や無機フィラーなどの補強材を添加した複合樹脂も使用できる。以下の実施例および比較例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下、部およびは重量基準である。ハードコートに使用されるポリマーa-1の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、グリシジルメタクリレート以下GMAという100部、酢酸ブチル400部、22-アゾビス2-メチルブチロニトリル以下ABNEという4部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が90°Cになるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA300部、ABNE12部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、アクリル酸以下AAという202.8部、メトキノン0.9部、フェノチアジン0.06部、トリフェニルホスフィン2.4部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で7時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.2部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量214g/eq、重量平均分子量36000GPCによるスチレン換算によるであった。なお、重量平均分子量は、東ソー株製のHLC-8220GPCを、測定カラムにはTSKgelHZM-Mを使用した。展開溶剤としてTHFを用い、流速0.35ml/minで測定した。以降、重量平均分子量は、全て同じ条件で測定した。ハードコートに使用されるポリマーa-2の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、グリシジルアクリレート以下GAという100部、酢酸ブチル400部、ABNE4部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が90°Cになるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGA300部、ABNE12部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA225.0部、メトキノン0.9部、フェノチアジン0.06部、トリフェニルホスフィン2.5部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で7時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.3部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量200g/eq、重量平均分子量37000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるポリマーa-3の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、GMA50部、メタクリル酸メチル以下MMAという30部、アクリル酸エチル以下EAという20部、酢酸ブチル400部、22-アゾビス2-メチルブチロニトリル以下ABNEという4部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が90°Cになるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA150部、MMA90部、EA60部、ABNE12部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA101.4部、メトキノン0.8部、フェノチアジン0.05部、トリフェニルホスフィン2部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で8時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.2部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量357g/eq、重量平均分子量21000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるポリマーa-4の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、GMA50部、MMA30部、EA20部、メチルイソブチルケトン以下MIBKという400部、ABNE11部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が116°C以上になるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA150部、MMA90部、EA60部、ABNE33部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA101.4部、メトキノン0.8部、フェノチアジン0.05部、トリフェニルホスフィン2部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で8時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.2部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量357g/eq、重量平均分子量5000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるポリマーa-5の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、GMA100部、MIBK267部、ABNE1部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が90°Cになるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA300部、ABNE3部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA202.8部、メトキノン0.9部、フェノチアジン0.06部、トリフェニルホスフィン2.4部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で7時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.2部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量214g/eq、重量平均分子量90000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるポリマーa-6の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、GMA45部、MMA35部、EA20部、酢酸ブチル400部、ABNE4部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が90°Cになるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA135部、MMA105部、EA60部、ABNE12部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA91.3部、メトキノン0.4部、フェノチアジン0.03部、トリフェニルホスフィン1.1部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で8時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.1部、フェノチアジン0.1部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量387g/eq、重量平均分子量21000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるポリマーa-7の合成例攪拌機、冷却管、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応装置に、GMA50部、MMA30部、EA20部、MIBK400部、ABNE12部を仕込んだ後、窒素気流下にて約1時間かけて系内温度が116°C以上になるまで昇温し、30分保温した。次いで、あらかじめGMA150部、MMA90部、EA60部、ABNE36部からなる混合液を仕込んだ滴下漏斗より、窒素気流下にて混合液を約2時間かけて系内に滴下し、3時間同温度にて保温した後、ABNE2部を仕込み、30分保温した。その後、120°Cまで昇温し、2.5時間保温した。60°C以下まで冷却後、窒素導入管を空気導入管に付け替え、AA101.4部、メトキノン0.8部、フェノチアジン0.05部、トリフェニルホスフィン2部を仕込み、混合した後、空気バブリング下にて110°Cまで昇温した。同温度で8時間保温後、60°Cまで冷却し、メトキノン0.3部、フェノチアジン0.2部、また、不揮発分50となるように酢酸エチルを加えた。ここで得られたポリマーは、アクリル当量357g/eq、重量平均分子量4000GPCによるスチレン換算によるであった。ハードコートに使用されるシリカゾルb-1に関してシリカゾルb-1として、MIBKに分散させたシリカゾルシリカ平均粒子径15nm,シリカ固形分30を用いた。ハードコートに使用されるシリカゾルb-2の合成例攪拌機、冷却管、温度計を備えた反応装置に、メチルイソブチルケトン分散シリカゾルシリカ平均粒子径15nm、シリカ固形分30100部と、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン3.0部、オクチル酸スズ0.09部を加え、攪拌しながら80°Cまで昇温し、2時間加熱攪拌することで表面がアクリロキシ基で変性されたシリカゾルb-2を得た。シリカ固形分31ハードコートに使用される無機微粒子b-3の合成例シリカゾルb-2にて、シリカ平均粒子径を5nmのシリカゾルを使用したこと以外は、b-2と同様の操作を行い、シリカゾルb-3を得た。ハードコートに使用される無機微粒子b-4の合成例シリカゾルb-2にて、シリカ平均粒子径を100nmのシリカゾルを使用したこと以外は、b-2と同様の操作を行い、シリカゾルb-4を得た。ハードコート層用インキc-1の調製例撹拌機、冷却管を備えた反応装置に、ポリマーa-1150部、シリカゾルb-280.7部を加え撹拌混合しポリマー/シリカ微粒子=75/25、光開始剤としてIrgacure2959BASF製3部を加え、更に不揮発分30となるように酢酸エチルを加えて攪拌し、ハードコート層用のインキc-1を得た。ハードコート層用インキc-2の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-2を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-2を得た。ハードコート層用インキc-3の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-3を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-2を得た。ハードコート層用インキc-4の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-4を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-4を得た。ハードコート層用インキc-5の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-5を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-2を得た。ハードコート層用インキc-6の調製例インキc-1にて、ポリマーa-1を180部、シリカゾルb-132.3部を混合したポリマー/シリカ微粒子=90/10こと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-6を得た。ハードコート層用インキc-7の調製例インキc-1にて、ポリマーa-1を70部、シリカゾルb-2209.7部を混合したポリマー/シリカ微粒子=35/65こと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-7を得た。ハードコート層用インキc-8の調製例インキc-1にて、シリカゾルとしてb-3を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-8を得た。ハードコート層用インキc-9の調製例インキc-1にて、シリカゾルとしてb-4を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-9を得た。ハードコート層用インキc-10の調製例インキc-1にて、シリカゾルとしてb-1を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキc-10を得た。ハードコート層用インキd-1の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-6を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキd-1を得た。ハードコート層用インキd-2の調製例インキc-1にて、ポリマーとしてa-7を使用したこと以外は同様の操作を行い、ハードコート層用のインキd-2を得た。ハードコート層用インキd-3の調製例撹拌機、冷却管を備えた反応装置に、ポリマーa-1200部、光開始剤としてIrgacure2959BASF製3部を加え、更に不揮発分30となるように酢酸エチルを加えて攪拌し、ハードコート層用のインキd-3を得た。実施例1基体シートとして厚さ38μmのポリエステル樹脂フィルムを用い、基体シート上に、メラミン樹脂系離型剤をグラビア印刷法にて1μmの厚さに塗布し離型層を形成した後、その上にハードコート層用インキc-1をグラビア印刷法にて形成した。ハードコート層の厚さは5μmとした。次いで、絵柄層としてアクリル系インキ、接着層としてアクリル樹脂をグラビア印刷法にて順次印刷形成して転写材を得た。この転写材を用い成形同時転写法を利用して成形品の表面に転写した後、基体シートを剥がし、紫外線を照射してハードコート層を架橋硬化した。なお、成形条件は、樹脂温度240°C、金型温度55°C、樹脂圧力約300kg/cm2とした。成形品は、材質をアクリル樹脂とし、縦95mm、横65mm、立ち上がり4.5mm、コーナー部のR2.5mmのトレー状に成形した。照射条件は、120w/cm、6灯、ランプ高さ10cm、ベルトスピード15mm/minとした。実施例2上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-2を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例3上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-3を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例4上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-4を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例5上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-5を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例6上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-6を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例7上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-7を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例8上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-8を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例9上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-9を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。実施例10上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてc-10を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。比較例1ポリマーa-1200部固形分100部、1,6-ヘキサンジイソシアネート3量体商品名コロネートHX、日本ポリウレタン工業株式会社製5部および光重合開始剤商品名イルガキュアー184、チバガイギー社製5部を配合してハードコート層用のインキとしたこと、および基体シート上にハードコート層を形成した後に150°Cで20秒間の条件で加熱するによりポリマーと多官能イソシアネートとを熱架橋反応させたこと以外は実施例1と同様にして転写材および成形品を得た。比較例2上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてd-1を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。比較例3上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてd-2を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。比較例4上記実施例1にて、ハードコート層用インキとしてd-3を使用したこと以外は同様の操作を行い、転写材及び成形品を得た。ハードコート層の性能上記の実施例1~10および比較例1~4について、複数ロットA~D製造日が異なるについてそれぞれクラックの有無、鉛筆硬度、耐磨耗性の性能評価を行なった表1及び表2。クラックの有無は、成形品曲面の状態を観察し、目視判定により、○:発生なし、△:やや発生、×:かなり発生のいずれかで評価した。鉛筆硬度は、JIS-K-5400に準拠した方法で45度の角度、荷重500gで試験した試験結果の表示例:4H。耐摩耗性は、テーバー式磨耗試験機を用い、1kg負荷、60回転/分、CS-10スタンダードホイールを用いて試験した。1000回転磨耗後も下地露出がないものを○、500回転磨耗後も下地露出のないものを△、500回転磨耗後で下地露出しているものを×として評価した。耐ブロッキング性は、転写材を5枚重ね、500g/cm2の荷重をかけ、60°C×12時間放置後の塗膜の貼り付き具合を目視評価した。○:スムーズに剥がすことができ跡が付かない、×:転写材同士が貼り付き剥がすことができない。塗膜透明性は、転写材や成型品の外観を目視判定により、評価した。○:クリアー、×:白化表1及び表2の評価結果から、次のことが明らかである。すなわち、実施例1~10は、耐磨耗性に優れたハードコート層であって、成形品曲面部においてクラックがほとんど発生していない。しかも、ロットA~Dの全てについて品質が安定していた。また、転写材製造時の加工速度は速く非常に生産性に優れていた。特に実施例1の場合が品質の安定性の点で中でも一番優れていた。これに対して、比較例1では、安定した品質が得られなかった。また、比較例2では、鉛筆硬度と耐摩耗性が悪かった。比較例3,4では耐ブロッキング性が悪い結果となった。"