重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部を抵抗溶接によって接合してなる高張力鋼板の接合体であって、ナゲットの結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が30μmより小さい微細粒径、好ましくは、20μmより小さい微細粒径である高張力鋼板の接合体。請求項1に記載の高張力鋼板の接合体を得るための高張力鋼板の抵抗溶接方法であって、重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部に通電してナゲットを形成する本通電工程と、前記接合部に前記本通電工程と同じ加圧力を付勢したまま、通電の休止と再通電とを少なくとも1回繰り返す再通電工程と、前記接合部に前記本通電工程と同じ加圧力を付勢したまま、前記再通電工程の後に通電を停止するホールド工程と、を有する高張力鋼板の抵抗溶接方法。前記再通電工程においては、前記ナゲットにおける溶融金属の単位体積当たりの再通電による入熱量が定められ、前記ナゲットにおける溶融金属の体積が前記単位体積に対して増減するのに応じて、再通電による入熱量を増減変化させる請求項2に記載の高張力鋼板の抵抗溶接方法。鋼板を高張力化するためには、炭素添加量を増やすケースが多い。炭素添加量を増やした場合、ナゲット内部の組織が脆性化し、ナゲット周辺が軟化できたとしても、ナゲット内部に亀裂が進展し、強度が低下するという問題がある。本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、ナゲット内部への亀裂の進展を抑えて、破断強度の向上を図った高張力鋼板の接合体、および高張力鋼板の抵抗溶接方法を提供することを目的とする。上記目的を達成する本発明は、重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部を抵抗溶接によって接合してなる高張力鋼板の接合体である。この高張力鋼板の接合体にあっては、ナゲット周辺が軟化された状態にあって、かつ、ナゲットの結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が30μmより小さい微細粒径、好ましくは、20μmより小さい微細粒径である。また、上記目的を達成する本発明は、上記の高張力鋼板の接合体を得るための高張力鋼板の抵抗溶接方法である。高張力鋼板の抵抗溶接方法は、重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部に通電してナゲットを形成する本通電工程と、前記接合部に前記本通電工程と同じ加圧力を付勢したまま、通電の休止と再通電とを少なくとも1回繰り返す再通電工程とを有している。さらに、前記接合部に前記本通電工程と同じ加圧力を付勢したまま、前記再通電工程の後に通電を停止するホールド工程を有している。本発明の高張力鋼板の接合体にあっては、ナゲットの結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が30μmより小さい微細粒径、好ましくは、20μmより小さい微細粒径であり、ナゲット内組織を微細化することによって、ナゲット界面方向への亀裂の進展が進み難くなる。これによって、界面破断が抑制され、高張力鋼板の接合体における接合部の破断強度を向上させることが可能となる。本発明の高張力鋼板の抵抗溶接方法によれば、本通電工程の後にも加圧したままの状態を保持し、冷却時間を加えた後に最通電している。さらに、接合部に本通電工程と同じ加圧力を付勢したまま、再通電工程の後に通電を停止するホールド工程を設けている。これによって、接合部における冷却履歴をコントロールして、ナゲット内の組織の微細化を促進することができる。ナゲット内組織を微細化することによって、接合部の破断強度を向上させた高張力鋼板の接合体を得ることが可能となる。以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。図1および図2を参照して、自動車車体にあっては、通常、プレス部品10、11同士を接合するために抵抗溶接スポット溶接を適用している。図示するプレス部品10、11は、高張力鋼板から形成されている。プレス部品10、11にはそれぞれ、接合用のフランジ10a、11aが用意されている。そのフランジ10a、11a同士を重ねた接合部12に、溶接ガン20によって局所的に加圧および通電する。これによって、鋼板間に抵抗熱ジュール熱を発生させ、その熱によってプレス部品10、11を構成する高張力鋼板を溶融接合し、車体を組み立ている。図1における符号15は、高張力鋼板からなるプレス部品10、11同士を抵抗溶接してなる接合体を示している。溶接ガン20は、対をなす電極チップ21と、接合部12に電極チップ21を介して加圧力を付勢する加圧シリンダ22とを備えている。電極チップ21は、電流供給装置30に接続されている。電流供給装置30は、電流値および電圧値が調整自在に構成されている。電流供給装置30は、電極チップ21を介して通電するパターンを制御するためのコントローラ40に接続されている。高張力鋼板は降伏点が非常に高いため、高荷重まで接合部12近辺で変形をしなくなった結果、溶融部端部にかかる荷重が非常に大きくなる。このため、破断時にはナゲット内部に亀裂が進展しやすくなり、強度が安定しないという問題がある。これに対し、接合部12を溶融した後に十分に冷却した後、再度過熱することによって、ナゲット周辺部の焼きなましを行い、変形を容易にすることによって溶接強度の改善を行うことが公知となっている前述の特許文献1、2を参照。しかしながら、高張力鋼板は降伏点の高さに加え、生成時に炭素を多く添加するため、溶融部の脆性が高くなる。このため、重ね合わされた高張力鋼板同士を剥離方向に引張荷重を加えた場合十字引張試験、ナゲットの周辺部における変形が発生する前に、ナゲット端部に亀裂が達し、応力が集中する。ナゲット内に亀裂が進展し始め、母材が変形して、亀裂が母材側に伝播する。その結果、接合部12が破断する。このように、重ね合わされた高張力鋼板同士を含む接合部12にあっては、ナゲット周辺部を軟化させるだけでは、引張強度の改善を十分に図ることができない。このような状態は、特に炭素量が0.15質量を超える材料について顕著である。重ね合わされた高張力鋼板同士を含む接合部12にあっては、ナゲット内への亀裂の進展を抑制しない限り、周辺部の軟化効果を十分に発揮させることはできない。そこで、本実施形態においては、重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部12を抵抗溶接によって接合してなる高張力鋼板の接合体であって、ナゲットの結晶粒径を、傾角15度以上の大傾角粒界が30μmより小さい微細粒径、好ましくは、20μmより小さい微細粒径としてある。図3Aには、本実施形態における接合部12の組織が示され、図3Bには、対比例における接合部12の組織が示されている。本実施形態における高張力鋼板の抵抗溶接手順については後述する。対比例は、ナゲット周辺部を軟化させただけである。図中の破線L1は、ナゲット13とその周辺の熱影響部14との境界を示し、破線L2によって囲まれる矩形は、ナゲット13の結晶粒径を測定した範囲を示している。対比例においては、ナゲット13の結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が30μm程度の粒径であった図3Bを参照。一方、本実施形態においては、ナゲット13の結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が20μmより小さい微細粒径であった図3Aを参照。ナゲット13内の組織を微細化することによって、ナゲット13内への亀裂の進展を効果的に抑制することができ、重ね合わされた高張力鋼板同士を含む接合部12における引張強度を実用上十分に改善することができる。実験によれば、炭素量が0.15質量の高張力鋼板を用いたときには、ナゲット13の結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が20μmより小さい微細粒径であった。また、炭素量が0.18質量の高張力鋼板を用いたときには、ナゲット13の結晶粒径は、傾角15度以上の大傾角粒界が13μmより小さい微細粒径であった。したがって、ナゲット13の結晶粒径は、好ましくは、傾角15度以上の大傾角粒界が20μmより小さい微細粒径である。ナゲット13内の組織を微細化した本実施形態の高張力鋼板の接合体は、以下のようにして得ることができる。図4は、本実施形態の高張力鋼板の接合体を得るための通電パターンおよび加圧パターンを模式的に示す図である。図4を参照して、ナゲット13内の組織を微細化した本実施形態の高張力鋼板の接合体を得るための高張力鋼板の抵抗溶接方法は、重ね合わされた高張力鋼板同士を少なくとも含む接合部12に通電してナゲット13を形成する本通電工程S1と、接合部12に本通電工程S1と同じ加圧力を付勢したまま通電の休止と再通電とを少なくとも1回繰り返す再通電工程S2と、接合部12に本通電工程S1と同じ加圧力を付勢したまま再通電工程S2の後に通電を停止するホールド工程S3と、を有している。下記の表1は、再通電工程S2における合計板厚ごとの代表的な通電パターンを示す表である。本実施形態の再通電工程S2にあっては通電の休止と再通電とを2回繰り返しており、本通電工程S1における1回の通電と合わせて、合計3回の通電を行っている。以下では、説明の便宜上、本通電工程S1における通電を第1通電といい、再通電工程S2における1回目の通電を第2通電といい、再通電工程S2における2回目の通電を第3通電という。高張力鋼板は、例えば、炭素量が0.18質量の1.2GPa級鋼である。表1のケース1は、板厚が1.6mmの上記高張力鋼板を重ね合わせて接合部12を構成してある。2枚の合計板厚は3.2mmである。ケース2は、板厚が1.4mmの上記高張力鋼板を重ね合わせ、さらに板厚が0.75mmのGA軟鋼合金化溶融亜鉛めっき鋼板を重ね合わせて接合部12を構成してある。3枚の合計板厚は3.55mmである。ケース2のような高張力鋼板と軟鋼との板組は、自動車車体のパネル部品、例えばボディサイドなどに広く適用されている。本通電工程S1では、安定した溶接強度が得られる限界ナゲット径を得るため、本通電工程S1における加圧力、第1通電における通電時間、第1通電における電流値、および電極チップ21の先端径などは、限界ナゲット径以上の大きさのナゲット13が生成される条件にて設定してある。再通電工程S2では、接合部12に本通電工程S1と同じ加圧力を付勢したまま、通電の休止と再通電とを少なくとも1回図示例では2回繰り返す。通電の休止つまりクールは、ナゲット13における溶融金属が十分に冷却される前に第2通電、第3通電を行い得る時間だけ行う。例えば、通電の休止は4サイクル0.08秒である。第2通電および第3通電における通電時間、および第2通電および第3通電における電流値は、ナゲット13を再度溶融させることなく急冷と後加熱とを行い得る通電時間および電流値に設定されている。第2通電および第3通電における通電時間は、ケース1、2ともに3サイクル0.06秒である。第2通電および第3通電における電流値は、ケース1では8.5kA、ケース2では10.5kAである。再通電工程S2における急冷後加熱の程度は、材料の合計板厚に依存している。すなわち、ナゲット径が等しい場合、合計板厚によって溶融金属の体積が変化することから、ほぼ同一の初期通電パターン第1通電であっても、再加熱の入熱量を大きくする必要がある。そこで、再通電工程S2においては、ナゲット13における溶融金属の単位体積当たりの再通電による入熱量が定められ、ナゲット13における溶融金属の体積が単位体積に対して増減するのに応じて、再通電による入熱量を増減変化させることが好ましい。さまざまな板組においても、ナゲット13内の組織の微細化を促進でき、引張強度を実用上十分に改善した高張力鋼板の接合体を得ることができるからである。表1に示すように、合計板厚が3.2mmのケース1では、後加熱の入熱量は8.5kAであるのに対し、合計板厚が3.55mmのケース2では、引張強度の同程度の改善を得るためには、後加熱の入熱量として10.5kAが必要になる。図5は、再通電工程S2におけるクール時間と電流値との関係を示すグラフである。グラフの○は重ね合わされた高張力鋼板同士を含む接合部12における引張強度を実用上十分に改善できたことを示し、×は引張強度を改善できなかったことを示している。○のエリアは、2点鎖線によって囲んで示されるように、冷却を一定にしているので右上がりの特性となる。このグラフより、クール時間が長くなると、電流値を若干増加させる必要があることがわかる。したがって、上記の再通電による入熱量については、クール時間も考慮したものである。本実施形態では、第3通電の完了と同時に加圧力を解除していない。つまり、ホールド工程S3では、接合部12に本通電工程S1と同じ加圧力を付勢したままの状態を、通電を停止した後、短時間ホールド時間だけ維持する。ホールド時間は、急冷が完了する短時間でよく、例えば、ケース1、2ともに1サイクル0.02秒である。ホールド工程S3が終了すると、加圧力を解除する。このように、本実施形態にあっては、第1通電の後にも加圧したままの状態を保持し、冷却時間を加えた後、ナゲット13における溶融金属が十分に冷却される前に最通電している。さらに、接合部12に本通電工程S1と同じ加圧力を付勢したまま、再通電工程S2の後に通電を停止するホールド工程S3を設けている。接合部12における冷却履歴をコントロールして、ナゲット13内の組織の微細化を促進することができる。ナゲット13内組織を微細化することによって、ナゲット13界面方向への亀裂の進展が進み難くなる。これによって、界面破断が抑制され、高張力鋼板の接合体における接合部12の破断強度を向上させることが可能となる。