電解質膜と前記電解質膜の両側にそれぞれ配置されたアノードおよびカソードとを含む膜-電極接合体と、前記アノードに接する面に前記液体燃料を供給するための燃料流路と前記カソードに接する面に前記酸化剤を供給するための酸化剤流路とを形成したセパレータと、を有する単セルを複数積層させたスタックと、前記スタックの燃料入口に液体燃料を供給する燃料供給器と、前記スタックの酸化剤入口に酸化剤を供給する酸化剤供給器と、未使用の燃料及び生成水を収容する回収タンクと、前記燃料及び前記生成水を通液する配管と、前記燃料供給器及び酸化剤供給器に係る電気配線と、前記スタックと前記燃料供給器と前記酸化剤供給器と前記回収タンクと前記配管と前記電気配線とを内包する外装筐体と、前記外装筐体内に保持される保持筐体と、を具備し、少なくとも前記スタックと、前記燃料供給器と、前記酸化剤供給器と、前記回収タンクと、を前記保持筐体内に固定したことを特徴とする燃料電池システム。前記スタックを冷却するための冷却ファンを有し、前記スタックの酸化剤入口面または燃料入口面と対向する前記保持筐体の面の少なくとも一部に、前記スタックを冷却するための風を誘導する通風孔を備えた請求項1記載の燃料電池システム。前記スタックを冷却するための冷却ファンを有した請求項1または2記載の燃料電池システム。前記燃料供給器および前記酸化剤供給器を前記スタックの端面に面接合させたことを特徴とした請求項1~3のいずれかに記載の燃料電池システム。前記セパレータの酸化剤入口側面及び燃料入口側面と直交する一対の側面に、厚みがセパレータ本体に比べて小さく前記スタックから前記保持筐体の方向へ延伸した冷却フィンを設けた請求項1~4のいずれかに記載の燃料電池システム。前記セパレータの冷却フィン同士の積層方向隙間が0.5mm以上、3mm以下である請求項5記載の燃料電池システム。しかしながら、特許文献1に示される構造では、冷媒通路を有した冷却プレートを各単セル間に挟持したスタック構造なので、スタックの積層厚みが大きくなる。また、スタックのみを筐体内に保持する構造で、スタックに燃料や酸化剤を供給する補機類は配管を介して該筐体外に別途配置される構成なので、システム自体が大型化したり、各部品間での配管、配線が複雑となるなどの課題を有していた。一方、特許文献2においては、セパレータ側面に設けた冷却フィン間に冷媒を流す構造が開示されているが、比較的空気抵抗の高い冷却フィン間に集中的に通風する手段が何ら開示されていない。本発明は、システム体積の小型化や、配管や配線の信頼性向上、更にはスタックの冷却性を改善することを目的とする。本発明の一局面は、複数の単セルが積層されたスタックと、スタックの燃料入口に液体燃料を供給する燃料供給器と、スタックの酸化剤入口に酸化剤を供給する酸化剤供給器と、未使用の燃料及び生成水を収容する回収タンクと、燃料及び生成水を通液する配管と、燃料供給器及び酸化剤供給器に係る電気配線と、スタックと燃料供給器と酸化剤供給器と回収タンクと配管と電気配線とを内包する外装筐体と、外装筐体内に保持される保持筐体と、を具備し、単セルは電解質膜と電解質膜の両側にそれぞれ配置されたアノードおよびカソードとを含む膜-電極接合体と、アノードに接する面に液体燃料を供給するための燃料流路とカソードに接する面に酸化剤を供給するための酸化剤流路を形成したセパレータと、を有し、スタック、燃料供給器、酸化剤供給器、回収タンク、配管、電気配線のうち、少なくともスタックと、燃料供給器と、酸化剤供給器と、回収タンクと、を保持筐体に固定したことを特徴とする燃料電池システムに関する。本発明によれば、システムの小型化、配管や配線の信頼性向上、更にはスタックの冷却性を向上させた燃料電池システムを得ることができる。以下、本発明の実施形態を、直接メタノール型燃料電池DMFCを例に、図面を参照して説明する。まず、図6を参照して、燃料電池の一例を説明する。直接メタノール型燃料電池は、通常、板状ないしはシート状の単セルを積層した構造を有している。単セルを積層したものをスタックという。なお、単セルは、それ自体が1つの燃料電池である。そして、燃料電池を1つの単セルだけから構成することも可能である。単位セル20は、直接メタノール型燃料電池の単位セルであり、高分子電解質膜22と、高分子電解質膜22を間に挟むように配置されたアノード24およびカソード26を含んでいる。高分子電解質膜22は、水素イオン伝導性を有している。アノード24には、燃料であるメタノールが供給され、カソード26には、酸化剤である空気が供給される。アノード24、高分子電解質膜22およびカソード26の積層方向において、アノード24の上にはアノード側セパレータ36が積層され、アノード側セパレータ36のさらに上には端板56Aが配置されている。また、カソード26の上図では下方向にはカソード側セパレータ46が積層され、カソード側セパレータ46のさらに上図では下方向には端板56Bが配置されている。なお、単位セル20が2以上積層される場合には、端板56Aおよび56Bは単位セル毎に設けられず、セルスタックの積層方向の両端に1つずつ配置される。アノード側セパレータ36と高分子電解質膜22との間には、アノード24を囲むようにガスケット52が配置されている。カソード側セパレータ46と高分子電解質膜22との間には、カソード26を囲むようにガスケット54が配置される。ガスケット52および54は、それぞれ、燃料および酸化剤がアノード24およびカソード26から外部に漏れるのを防止する。2つの端板56Aおよび56Bは、図示しないボルトおよびバネなどにより、各セパレータとMEAとを加圧するように互いに締結される。MEAと、アノード側セパレータ36およびカソード側セパレータ46との界面は接着性に乏しい。そのため、上記のようにして、各セパレータとMEAとを加圧することにより、MEAと各セパレータとの接着性を高めることができる。その結果、MEAと各セパレータとの間の接触抵抗を低減させることができる。アノード24は、アノード触媒層28およびアノード拡散層30を含む。アノード触媒層28は、高分子電解質膜22に接している。アノード拡散層30は、撥水処理が施されたアノード多孔質基材34、およびその表面に形成された、撥水性の高い材料からなるアノード撥水層32を含む。アノード撥水層32およびアノード多孔質基材34は、この順序で、アノード触媒層28の高分子電解質膜22と接している面とは反対側の面の上に積層されている。カソード26は、カソード触媒層38およびカソード拡散層40を含む。カソード触媒層38は、高分子電解質膜22のアノード触媒層28が接している面とは反対側の面に接している。カソード拡散層40は、撥水処理が施されたカソード多孔質基材44、およびその表面に形成された、撥水性の高い材料からなるカソード撥水層42を含む。カソード撥水層42およびカソード多孔質基材44は、この順序で、カソード触媒層38の高分子電解質膜22と接している面とは反対側の面の上に積層されている。高分子電解質膜22、アノード触媒層28およびカソード触媒層38からなる積層体は、燃料電池の発電を担っており、CCMと呼ばれている。また、MEAは、CCMと、アノード拡散層30およびカソード拡散層40とからなる積層体である。アノード拡散層30およびカソード拡散層40は、アノード24およびカソード26に供給される燃料および酸化剤の均一な分散を担うとともに、生成物である水および二酸化炭素の円滑な排出を担っている。アノード側セパレータ36は、アノード多孔質基材34との接触面に、アノード24に燃料を供給するための燃料流路48を有している。燃料流路48は、例えば、上記接触面に形成され、アノード多孔質基材34に向かって開口する凹部ないしは溝から構成される。カソード側セパレータ46は、カソード多孔質基材44との接触面に、カソード26に酸化剤空気を供給するための酸化剤流路50を有している。酸化剤流路50もまた、例えば、上記接触面に形成され、カソード多孔質基材44に向かって開口する凹部ないしは溝から構成される。本発明の燃料電池システムの一局面は、複数の燃料電池単セルが積層されたスタックと、燃料供給器と、酸化剤供給器と、未使用の燃料及び生成水を収容する回収タンクと、燃料及び生成水を通液する配管と、燃料供給器及び酸化剤供給器に係る電気配線と、を具備し、このうち、少なくともスタックと、燃料供給器と、酸化剤供給器と、回収タンクと、を1つの保持筐体にスタック、燃料供給器、酸化剤供給器、回収タンク、配管、電気配線の全てを固定した構成を有する。図1において、燃料電池ユニット1はスタック2と酸化剤供給器7と燃料供給器10から構成される。スタック2は複数の単セル3を積層し、天面及び底面に配置された一対の端板4を介して複数の板バネ5により所要の圧力で挟持されている。スタック2によって発電された電力は集電板6によって導通される。単セル3には、それぞれ図示しない液体燃料を導入する燃料入口と、未使用の燃料を放出する燃料出口と、酸化剤を導入する酸化剤入口と、未消費酸化剤および生成水を含む流体を放出する酸化剤出口と、を有する。また端板4は、単セル3の酸化剤出口と連通し未消費酸化剤および生成水を含む流体を排出する酸化剤排出口図示せずと、単セル3の燃料出口と連通し未使用の燃料を排出する燃料排出口図示せずと、を有する。さらに燃料電池ユニット1は、スタック2の酸化剤入口側に酸化剤供給器7とスタック2を直結し、対向する燃料入口側に燃料供給器10とスタック2を直結した構成を有する。配管を介せずに燃料及び酸化剤をスタック2に供給することにより、配管に必要なスペースを必要とせず燃料電池ユニットの体積を低減できる。なお、直結させる際には、面接合させることが好ましい。また燃料供給器10は、水吸入口図示せずから後に説明する回収タンク13に貯蔵された未使用の燃料及び生成水を吸引すると共に、燃料吸入口図示せずから高濃度の燃料を吸引し、内部で所定の濃度にミキシングされた燃料を供給する。高濃度の燃料は図示しない燃料タンクに貯蔵されている。図1に示す実施例において、酸化剤供給器7は酸化剤を吐出する酸化剤ポンプ8と、吐出された酸化剤の流れを整流し、各単セルへの酸化剤供給量を均一化せしめるマニホールド9から成るが、諸条件の改良によりマニホールド9を不要とすることも可能である。図2Aにおいて、燃料電池システム11は、保持筐体12に燃料電池ユニット1と、未使用の燃料及び生成水を収容する回収タンク13と、をネジ等の締結手段によって締結保持している。また、保持筐体12は、酸化剤ポンプ8や燃料供給器10に接続される電気配線を保持している。電気配線の保持の仕方について、酸化剤ポンプ8に接続される電気配線18を例に図2Aおよび図2Bを用いて説明する。酸化剤ポンプ8と酸化剤ポンプ制御基板17は、電気配線18によって接続される。電気配線18は、保持筐体12に一体に形成された複数のボス12eの間に挟持されている。挟持する力は、電気配線18の線径に合わせてボス12e間のピッチ寸法を調整する事で容易に設定できる。また電気配線18の全長に合わせて、ボス12eによる挟持箇所Bを複数設置することもできる。これにより電気配線18が外部より受ける振動や衝撃によって破損断線することを防止できる。また保持筐体12は、回収タンク13に貯蔵した未使用の燃料及び生成水を燃料供給器10の水吸入口10aに搬送する配管14aと、酸化剤排出口から排出された未消費酸化剤および生成水を含む流体を回収タンク13に搬送する配管14bと、燃料排出口から排出された未使用の燃料を回収タンク13に搬送する配管図示せずとを保持している。配管の保持の仕方について、配管14aと配管14bを例に図2Aおよび図4を用いて説明する。配管14aおよび配管14bは、可撓性のパイプから成り、保持筐体の面12aに開口した穴12dに貫通保持される。また、保持筐体12に一体に形成された複数のボス12fの間に挟持されている。これにより配管が外部より受ける振動や衝撃によって破損することを防止できる。挟持力の調整は、電気配線における説明と同様のため省略する。従来の燃料電池システム構造では、スタックとポンプ類、タンクなどの各部品が筐体内においてそれぞれ個別に配置されている。故に各部品を繋ぐ配管や配線は複雑で全長が比較的長くなるため、これらの重量が増す。かつ配管や配線は各々の部品間の空間スペース内に比較的可動自在に配置されるので、特に振動や衝撃を受けやすい可搬型の燃料電池システムでは断線、破損などのリスクが高くなる。このように、本発明に係る燃料電池システムでは、スタックと、燃料供給器と、酸化剤供給器と、回収タンクと、配管と、配線を一つの保持筐体にまとめて保持する構成とすることにより、システム自体の小型化が可能で、かつ配線や配管に係る信頼性も向上させた燃料電池システムを提供することができる。次に、本発明の別の一局面は、保持筐体の一部には、燃料電池を冷却するための風を誘導する通風孔を備えている。図3および図4を用いてスタックと保持筐体に備えた通風孔との位置関係について説明する。図3において、スタック2は前述のように単セル3を積層して構成される。単セル3の構成部材であるセパレータの端部には冷却フィン3aが設けられている。本発明によるスタック2においては、各冷却フィン3a同士の積層方向の隙間15a、および冷却フィン3aと板バネ5の内壁面との隙間15bに冷媒である空気を流すことにより、発電時に各単セルが過度にヒートアップすることを防止している。このように、本発明におけるスタックでは冷媒通路を有した冷却プレートを各単セル間に具備する必要がないのでスタックの総厚みが小さくなる。この効果は積層数が多くなるほど大きくなり、スタック体積の小型化に有利である。スタック体積をより小さくするためには、可能な限り冷却フィン3a同士の積層方向の隙間15aおよび冷却フィン3aと板バネ5の内壁面との隙間15bを小さくすることが好ましいが、この隙間が小さくなればなるほど空気抵抗が高くなり、比較的に空気抵抗の低い他の部分に風が逃げてしまうため冷却フィン部に集中的に通風することが困難となりセルの冷却性能が悪化する。この課題について特許文献2に示される構造では何ら解決策が開示されていない。そこで、本発明の燃料電池システムにおいてはスタック2の酸化剤入口面と対向する保持筐体の面12aにスタック2を冷却するための風を誘導する通風孔12bを設けた。保持筐体の面12aおよび通風孔12bは、スタック2の冷却フィン3aに近接し、かつ冷媒である空気流れ方向の上流側に設けられる。なおシステム内への冷媒空気の導入には、冷却ファンなどを用いることができる。また、本燃料電池システム11を内包する外装筐体図示せずの内面と、保持筐体の面12aの端面12cとを気密に接触させることにより、冷媒は通風孔12bから集中的に導入され、連通した冷却フィン3a同士の積層方向の隙間15aおよび冷却フィン3aと板バネ5の内壁面との隙間15bに効率よく通風せしめ、セルの冷却性能を向上させることができる。さらに、冷却フィン3aはセパレータの酸化剤入口側面及び燃料入口側面と直交する一対の側面に、厚みがセパレータ本体に比べて小さく、スタックから保持筐体の方向へ延伸するように設けることにより、スタックの冷却性を向上することができる。また、セパレータの冷却フィン同士の積層方向隙間15aを0.5mm以上、3mm以下とする事で、安定して冷却フィン間に通風させ効率的にスタックを冷却ことが可能で、かつスタックの総厚みを小さく抑えることができる。以下に、実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。なお、以下の実施例は、本発明を何ら限定するものではない。図2に示されるような燃料電池システムを作製した。<アノード触媒層の作製>アノード触媒粒子と、これを担持する導電性の担体とを含むアノード触媒担持体を調製した。アノード触媒粒子としては、平均粒径5nmの白金-ルテニウム合金微粒子Pt:Ruの原子比=1:1を用いた。担体としては、平均一次粒子径30nmのカーボン粒子を用いた。白金-ルテニウム合金と、カーボン粒子との合計重量に占める白金-ルテニウム合金の割合は、80重量とした。カソード触媒粒子と、これを担持する導電性の担体とを含むカソード触媒担持体を調製した。カソード触媒粒子としては、白金粒子平均粒径:3nmを用いた。担体としては、平均一次粒子径が30nmのカーボン粒子を用いた。白金とカーボン粒子との合計重量に占める白金の割合は、80重量とした。高分子電解質膜としては、厚さ50μmの強酸性イオン交換膜Nafion登録商標112、デュポン社製を使用した。CCMの作製アノードの形成アノード触媒担持体の10gと、強酸性イオン交換樹脂を含有する分散液商品名:ナフィオン分散液、Nafion登録商標5重量溶液、米国デュポン社製の70gとを、適量の水とともに攪拌機により攪拌して混合した。得られた混合物を脱気して、アノード触媒層形成用インクを得た。こうして得られたアノード触媒層形成用インクを、エアーブラシを使用したスプレー法により、高分子電解質膜の一方の表面に吹き付けるようにして塗布し、92mm×92mmの正方形のアノード触媒層を形成した。アノード触媒層の寸法は、マスキングにより調整した。アノード触媒層形成用インクの吹き付け時には、表面温度をヒータにより調整した金属板に、高分子電解質膜を、減圧により吸着させて固定した。アノード触媒層形成用インクは、塗布中に漸次乾燥させるようにした。アノード触媒層の厚みは61μmであった。単位面積あたりのPt-Ruの量は、3mg/cm2であった。カソードの形成カソード触媒担持体の10gと、強酸性イオン交換樹脂を含有する分散液商品名Nafion登録商標5重量溶液の100gとを、適量の水とともに攪拌機により攪拌して混合した。この後、得られた混合物を脱気して、カソード触媒層形成用インクを得た。得られたカソード触媒層形成用インクを、アノード触媒層の形成と同様の方法で、高分子電解質膜のアノード触媒層が形成された面とは反対側の面に塗布した。これにより、92mm×92mmの正方形のカソード触媒層を、高分子電解質膜に形成した。形成されたカソード触媒層に含まれる単位面積あたりのPtの量は、1mg/cm2であった。なお、アノード触媒層と、カソード触媒層とは、それぞれの中心対角線の交点が高分子電解質膜の厚さ方向に平行な1つの直線上に位置するように、配置した。以上のようにして、CCMを作製した。MEAの作製アノード多孔質基材の作製撥水処理が施されたカーボンペーパー商品名TGP-H-090、厚さ約300μm、東レ株製を、希釈されたPTFEのディスパージョン商品名D-1、ダイキン工業株製に1分間浸漬した。次いで、そのカーボンペーパーを、100°Cに温度設定された熱風乾燥機中で乾燥させた。乾燥後のカーボンペーパーを、電気炉中において、270°Cで2時間焼成した。このようにして、PTFEの含有量が10重量であるアノード多孔質基材を得た。カソード多孔質基材の作製撥水処理が施されたカーボンペーパーに代えて、カーボンクロス商品名AvCarb商標1071HCB、バラードマテリアルプロダクツ社製を使用したこと以外は、アノード多孔質基材と同様にして、PTFEの含有量が10重量であるカソード多孔質基材を作成した。アノード撥水層の作製アセチレンブラックの粉末と、PTFEのディスパージョン商品名D-1、ダイキン工業株製とを攪拌機により攪拌して混合することにより、全固形分に占めるPTFEの含有量が10重量であり、全固形分に占めるアセチレンブラックの含有量が90重量である撥水層形成用インクを得た。得られた撥水層形成用インクを、エアーブラシを使用したスプレー法により、アノード多孔質基材の一方側の表面に吹き付けるようにして塗布した。その後、塗布されたインクを、100°Cに温度設定された恒温槽内で乾燥させた。次いで、撥水層形成用インクを塗布したアノード多孔質基材を、電気炉により、270°Cで2時間焼成した。こうして、アノード多孔質基材上にアノード撥水層を形成した。このようにして、アノード多孔質基材およびアノード撥水層を含むアノード拡散層を作製した。カソード撥水層の作製カソード多孔質基材の一方の表面に、アノード撥水層と同様にして、カソード撥水層を形成した。このようにして、カソード多孔質基材およびカソード撥水層を含むカソード拡散層を作製した。アノード拡散層およびカソード拡散層は、いずれも、抜き型を使用して、92mm×92mmの正方形に成形した。次に、アノード拡散層のアノード撥水層と、CCMのアノード触媒層とが接するように、アノード拡散層とCCMとを積層した。また、カソード拡散層のカソード撥水層と、CCMのカソード触媒層とが接するように、カソード拡散層とCCMとを積層した。得られた積層体を、温度を125°Cに設定した熱プレス装置により、5MPaの圧力で1分間加圧した。これにより、アノード触媒層とアノード拡散層とを接合するとともに、カソード触媒層とカソード拡散層とを接合した。以上のようにして、アノードと、高分子電解質膜と、カソードとからなる膜-電極接合体MEAを得た。ガスケットの配置厚み0.25mmのエチレンプロピレンジエンゴムEPDMのシートを、95mm×95mmの正方形に裁断した。さらに、このシートの中央部分を、93mm×93mmのサイズに開口するようにくり抜いた。このようにして、2枚のガスケットを得た。一方のガスケットの中央の開口部に、アノードをはめ込むように配置し、他方のガスケットの中央の開口部に、カソードをはめ込むように配置した。セパレータの作製セパレータの素材として、厚み1.2mm、サイズ95mm×110mmの長方形の樹脂含浸黒鉛板を準備した。この黒鉛板の片面を切削して、メタノール水溶液をアノードに供給する燃料流路を形成した。セパレータの短辺側端部の一方には、燃料流路の入口を形成し、短辺側端部の他方には、燃料流路の出口を形成した。このようにして、アノード側流路を作製した。同様に、アノード側流路と反対面を切削して、酸化剤としての空気をカソードに供給する空気流路を形成した。セパレータの短辺側端部の一方燃料流路入口と対向する側には、空気流路の入口を形成し、短辺側端部の他方燃料流路出口と対向する側には、空気流路の出口を形成した。このようにして、カソード側流路を作製した。燃料流路および空気流路を構成する溝の断面サイズは、いずれも、幅1mm、深さ0.4mmとした。また、燃料流路および空気流路は、それぞれ、アノード拡散層およびカソード拡散層の各部に満遍なく燃料および空気を供給し得るサーペンタイン型とした。また黒鉛板の長辺側端面の両側には厚み0.7mmの冷却フィン部を形成した。アノード側流路がアノード拡散層と接するように、MEAと積層した。またカソード側流路がカソード拡散層と接するように、MEAと積層した。こうして得られたセパレータに挟持されたMEAを20セル分積層し、その積層方向の両端に、厚さ7mmのガラスエポキシ樹脂からなる一対の端板を配置した。各端板と、各セパレータとの間には、表面に金メッキが施された厚さ2mmの銅板からなる集電板を配置した。その状態で、一対の端板を、断面がC型の板バネ6個を用いて互いに締結し、MEAと各セパレータとを加圧した。この時、各セパレータの冷却フィン同士の積層方向の隙間は1.0mmであった。また冷却フィン端部と板バネ内壁面との隙間は3.2mmであった。以上のようにして、サイズが95mm×116mmであるDMFCのスタックを得た。次に、DMFCのスタックを使用して、図1および図2に示す燃料電池システムを構築した。スタック2の空気流路入口側面には、角筒状のマニホールド9と、酸化剤ポンプ8から成る酸化剤供給器7を面接合した。スタック2の燃料流路入口側面には、燃料供給器10を面接合した。燃料供給器10の具体的構成は、シーアイ化成株製の液送ポンプPT09A-12-03を3個とミキシング室から構成される。第1ポンプにてシステム外に設けられた燃料タンクから高濃度燃料を吸引し、第2ポンプで回収タンク13に貯蔵された未使用の燃料及び生成水低濃度燃料を吸引する。それぞれの燃料はミキシング室内で所要の濃度に調整され、第3ポンプにてスタックの燃料流路入口に供給される。こうして燃料電池ユニット1を構築した。次に燃料電池ユニット1と回収タンク13とを保持筐体12にネジ締結した。各部品間を繋ぐ配管及び配線は、図2の説明の通り、保持筐体12に保持した。各配管にはエチレンプロピレンジエンゴムEPDMのチューブを使用した。以上のようにして得た燃料電池システム11と、スタック冷却用ファンを外装筐体に収容した。スタック冷却用ファンの風量は200L/minに調整した。アノードには、4mol/Lのメタノール水溶液を、10mL/minの流量で供給した。カソードには、無加湿の空気を、15L/minの流量で供給した。燃料電池の出力電流は、DC/DCコンバータを介して電子負荷装置PLZ164WA菊水電子工業株製に接続し、200mA/cm2の一定の電流密度となるように調節して、連続発電を行った。室温25°C環境下での発電開始30分経過時のセパレータ表面温度を測定した。具体的には20セル積層の中央部の3枚のセパレータについて測定した結果、平均値は59.3°Cとなった。上記と同様のシステムを構成しながら、保持筐体12が無い状態の燃料電池システムを構成した。同様に発電開始30分経過時のセパレータ表面温度を測定した結果、平均値は64.3°Cとなった。以上のように本発明の燃料電池システムは保持筐体12に設けられた通風孔12bの効果により、冷却フィン部に効率よく通風され、冷却性能が向上したことを確認した。以上、説明したとおり、本実施形態の燃料電池システムによれば、スタックに燃料供給器と酸化剤供給器とを配管を介せずに直結することで燃料電池ユニットの小型化が可能である。さらには燃料電池ユニットと回収タンクと配管、及び配線類を一つの保持筐体にまとめて保持することで、配線や配管に係る信頼性も向上させることができる。さらに保持筐体に通風孔を設けることでスタックの冷却効果を向上させ安定した発電が可能な燃料電池システムを提供することができる。