第1導電型の半導体基板と、前記半導体基板の一面上に形成された第1導電型半導体層と、前記半導体基板の他面上に形成された第2導電型半導体層と、前記半導体基板の一面側に前記第1導電型半導体層と電気的に接続して形成された第1電極と、前記半導体基板の他面側に前記第2導電型半導体層と電気的に接続するとともに前記第1電極と電気的に絶縁されて形成された第2電極と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの一端面に、前記第1電極に電気的に接続するとともに前記第2導電型半導体層および前記第2電極と電気的に絶縁されて形成された第1導電体接続部と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの他端面に、前記第2電極に電気的に接続するとともに前記第1導電型半導体層および前記第1電極と電気的に絶縁されて形成された第2導電体接続部と、を備えることを特徴とする太陽電池セル。前記第1導電型半導体層上から前記一端面に回り込んで前記第1導電体接続部を構成する第1導電体層と前記第1電極とがこの順で積層され、前記第2導電型半導体層上から前記他端面に回り込んで前記第2導電体接続部を構成する第2導電体層と前記第2電極とがこの順で積層されること、を特徴とする請求項1に記載の太陽電池セル。請求項1または2に記載の複数の太陽電池セルが電気的に接続された太陽電池モジュールであって、前記第1導電型半導体層を同方向に向けた状態で同一平面上に配置され、一方の前記太陽電池セルの前記第1導電体接続部と他方の前記太陽電池セルの前記第2導電体接続部とが直接または導電性接続部材を介して電気的に接続されていること、を特徴とする太陽電池モジュール。導電性接続部材が、導電性の線材であること、を特徴とする請求項3に記載の太陽電池モジュール。前記導電性の線材がステップ状に折り曲げられて複数の折り曲げ部を有し、少なくとも前記折り曲げ部が前記一方の太陽電池セルの第1導電体接続部と前記他の太陽電池セルの第2導電体接続部とに電気的に接続すること、を特徴とする請求項4に記載の太陽電池モジュール。前記導電性の線材がU字状に折り曲げられて折り曲げ部を有し、前記折り曲げ部を挟んだ一端側が前記一方の太陽電池セルの前記第1導電体接続部に電気的に接続し、前記折り曲げ部を挟んだ他端側が前記他の太陽電池セルの前記第2導電体接続部に電気的に接続すること、を特徴とする請求項4に記載の太陽電池モジュール。第1導電型の半導体基板の一面上に第1導電型半導体層を形成する工程と、第1導電型の半導体基板の他面上に第2導電型半導体層を形成する工程と、前記半導体基板の一面側に前記第1導電型半導体層と電気的に接続する第1電極を形成する工程と、前記半導体基板の他面側に前記第2導電型半導体層と電気的に接続するとともに前記第1電極と電気的に絶縁された第2電極を形成する工程と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの一端面に、前記第1電極に電気的に接続するとともに前記第2導電型半導体層および前記第2電極と電気的に絶縁された第1導電体接続部を形成する工程と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの他端面に、前記第2電極に電気的に接続するとともに前記第1導電型半導体層および前記第1電極と電気的に絶縁された第2導電体接続部を形成する工程と、を含むことを特徴とする太陽電池セルの製造方法。前記第1導電型半導体層上から前記一端面にわたって第1導電体層を形成することにより前記第1導電体接続部を形成した後に、前記一面側の前記第1導電体層上に前記第1電極を形成し、前記第2導電型半導体層上から前記他端面にわたって第2導電体層を形成することにより前記第2導電体接続部を形成した後に、前記他面側の前記第2導電体層上に前記第2電極を形成すること、を特徴とする請求項7に記載の太陽電池セルの製造方法。前記第1導電型半導体層と前記第2導電型半導体層とが形成された前記半導体基板における前記一面上、前記一端面上、前記他面上および前記他端面上にわたって導電体層を形成し、前記一面上の前記他端面側の外周縁部における前記導電体層の一部、および前記他面上の前記一端面側の外周縁部における前記導電体層の一部を除去することにより、前記導電体層を前記一面上から前記一端面上にわたって延在する領域と前記他面上から前記他端面上にわたって延在する領域とに電気的に分離して前記第1導電体接続部および前記第2導電体接続部を形成すること、を特徴とする請求項7に記載の太陽電池セルの製造方法。前記導電体層の除去を、レーザー照射を用いて行うこと、を特徴とする請求項9に記載の太陽電池セルの製造方法。前記導電体層の除去を、研磨またはエッチングと、レーザー照射とを用いて行うこと、を特徴とする請求項10に記載の太陽電池セルの製造方法。請求項7~請求項11のいずれか1つに記載の太陽電池セルの製造方法により複数の太陽電池セルを作成する工程と、一方の前記太陽電池セルと他方の前記太陽電池セルとを前記第1導電型半導体層を同方向に向けた状態で同一平面上に配置する工程と、前記一方の太陽電池セルの前記第1導電体接続部と前記他方の太陽電池セルの前記第2導電体接続部とを直接または導電性接続部材を介して電気的に接続する工程と、を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。前記導電性接続部材が導電性の線材であること、を特徴とする請求項12に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記導電性の線材がステップ状に折り曲げられた折り曲げ部を複数有し、少なくとも前記折り曲げ部を前記一方の太陽電池セルの前記第1導電体接続部と前記他方の太陽電池セルの前記第2導電体接続部とに電気的に接続させること、を特徴とする請求項13に記載の太陽電池モジュールの製造方法。前記導電性の線材がU字状に折り曲げられて折り曲げ部を有し、前記導電性の線材における前記折り曲げ部を挟んだ一端側を前記一方の太陽電池セルの前記第1導電体接続部に電気的に接続し、前記導電性の線材における前記折り曲げ部を挟んだ他端側を前記他の太陽電池セルの前記第2導電体接続部に電気的に接続すること、を特徴とする請求項13に記載の太陽電池モジュールの製造方法。しかしながら、特許文献1に記載の太陽電池モジュールでは、隣接する太陽電池素子同士を太陽電池素子の裏面側で接続する必要があるので、太陽電池素子の下部に設置した銅板などの部材から太陽電池素子に負荷が加わり、太陽電池セルが破損するという不具合があった。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の接続に起因した太陽電池セルの破損を防止可能な太陽電池セルおよびその製造方法、太陽電池モジュールおよびその製造方法を得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる太陽電池セルは、第1導電型の半導体基板と、前記半導体基板の一面上に形成された第1導電型半導体層と、前記半導体基板の他面上に形成された第2導電型半導体層と、前記半導体基板の一面側に前記第1導電型半導体層と電気的に接続して形成された第1電極と、前記半導体基板の他面側に前記第2導電型半導体層と電気的に接続するとともに前記第1電極と電気的に絶縁されて形成された第2電極と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの一端面に、前記第1電極に電気的に接続するとともに前記第2導電型半導体層および前記第2電極と電気的に絶縁されて形成された第1導電体接続部と、前記半導体基板において対向する一対の端面のうちの他端面に、前記第2電極に電気的に接続するとともに前記第1導電型半導体層および前記第1電極と電気的に絶縁されて形成された第2導電体接続部と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の接続に起因した太陽電池セルの破損を防止可能な太陽電池セルが得られる、という効果を奏する。以下に、本発明にかかる太陽電池セルおよびその製造方法、太陽電池モジュールおよびその製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合がある。各図面間においても同様である。また、平面図であっても、図面を見易くするためにハッチングを付す場合がある。実施の形態1.図1-1は、本発明にかかる太陽電池モジュールを構成する太陽電池セル100の概略構成を示す断面図である。図1-2は、本発明にかかる太陽電池モジュールを構成する太陽電池セル100の概略構成を示す上面図であり、受光面側から見た図である。図1-3は、本発明にかかる太陽電池モジュールを構成する太陽電池セル100の概略構成を示す下面図であり、受光面と反対側の面裏面側から見た図である。なお、図1-1は、図1-2におけるグリッド電極6Gに沿ったA-A断面図である。太陽電池セル100では、約150μm~約300μmの厚みを有するn型単結晶シリコン基板1の受光面側に、約5nm~約20nmの厚みを有するi型非晶質シリコン層2aが形成されている。n型単結晶シリコン基板1は、略正方形、略長方形などの略平行な対向する一対の端面を有する四辺形の形状とされるが、面方向における角の一部が丸く加工された形状などであってもよい。面方向における四辺形の4辺のうち、一対の対向する2辺図1-2における上下の辺の端面が隣接する太陽電池セルの電気的な接続に用いられ、他の一対の2辺図1-2における左右の辺の端面は基本的に太陽電池モジュール形成の接続に用いない。なお、基板はn型単結晶シリコン基板に限定されず、他の構成部材とともに太陽電池セルを構成できる結晶半導体基板であればよい。i型非晶質シリコン層2a上には、n型単結晶シリコン基板1と反対の導電型を有するp型非晶質シリコン層3が約5nm~約20nmの厚みで形成されている。なお、p型非晶質シリコン層3の代わりにp型微結晶層を用いてもよい。i型非晶質シリコン層2aおよびp型非晶質シリコン層3の形成方法としては、たとえばプラズマCVD法が好適であるが、これに限定されない。p型非晶質シリコン層3上には、約30nm~約150nmの厚みを有するITOIndiumTinOxideやZnOZincOxideなどから構成される透光性導電膜5が形成されている。透光性導電膜5は、たとえばスパッタリング法やイオンプレーティング法により形成される。i型非晶質シリコン層2a、p型非晶質シリコン層3および透光性導電膜5は、n型単結晶シリコン基板1の受光面上のみならず、太陽電池セル100の一対の端面11a、11b側にも回り込んで形成されている。n型単結晶シリコン基板1の裏面上には、約5nm~約20nmの厚みを有するi型非晶質シリコン層2bが形成され、i型非晶質シリコン層2b上にはn型単結晶シリコン基板1と同じ導電型を有するn型非晶質シリコン層4が約5nm~約20nmの厚みで形成されている。なお、n型非晶質シリコン層4の代わりにn型微結晶層を用いてもよい。また、n型非晶質シリコン層4上には、約30nm~約150nmの厚みを有するITO膜からなる透光性導電膜5が形成されている。i型非晶質シリコン層2b、n型非晶質シリコン層4および透光性導電膜5は、n型単結晶シリコン基板1の裏面上のみならず、端面11a、11b側にも回り込んで形成されている。ここでは、i型非晶質シリコン層2bおよびn型非晶質シリコン層4は、一対の端面11a、11b側においてp型非晶質シリコン層3を覆っている。n型単結晶シリコン基板1の受光面側から端面11a、11b側にわたって設けられたi型非晶質シリコン層2a、p型非晶質シリコン層3、透光性導電膜5と、n型単結晶シリコン基板1の裏面側から端面11a、11b側にわたって設けられたi型非晶質シリコン層2b、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5との接続により端面11a、11bにおいて受光面側と裏面側とが短絡することを防止するため、太陽電池セル100の受光面および裏面の周縁部の一部には受光面側の電極と裏面側とを電気的に分離するための分離溝が形成されている。すなわち、太陽電池セル100の受光面側では、透光性導電膜5、p型非晶質シリコン層3、i型非晶質シリコン層2aを貫通してn型単結晶シリコン基板1に達する分離溝7aが端面11aの近傍に端面11aの延在方向と平行方向に形成されている。太陽電池セル100の裏面側では、透光性導電膜5、n型非晶質シリコン層4、i型非晶質シリコン層2bを貫通してn型単結晶シリコン基板1に達する分離溝7bが端面11bの近傍に端面11bの延在方向と平行方向に形成されている。n型単結晶シリコン基板1の受光面側の透光性導電膜5上には、該透光性導電膜5を介してp型非晶質シリコン層3に電気的に接続した編み目形状の受光面側集電極6が形成されている。受光面側集電極6としては、発電された電流を収集する長尺細長のグリッド電極フィンガー電極6Gが所定の間隔を隔てて互いに平行に延びるように複数並べて設けられ、このグリッド電極6Gと導通して該グリッド電極6Gにより収集された電流を集合させるバス電極6BUが該グリッド電極6Gと略直交するように設けられている。グリッド電極6Gおよびバス電極6BUは、銀材料により構成されている。また、受光面側集電極6の抵抗値を下げるため、バス電極6BU上に図示しない銅線からなるタブ線をはんだや導電性接着剤などを用いて接続してもよい。n型単結晶シリコン基板1の裏面側の透光性導電膜5上には、該透光性導電膜5を介してn型非晶質シリコン層4に電気的に接続した編み目形状の裏面側集電極9が形成されている。裏面側集電極9としては、発電された電流を収集する長尺細長のグリッド電極フィンガー電極9Gが所定の間隔を隔てて互いに平行に延びるように複数並べて設けられ、このグリッド電極9Gと導通して該グリッド電極6Gにより収集された電流を集合させるバス電極9BUが該グリッド電極9Gと略直交するように設けられている。グリッド電極9Gおよびバス電極9BUは、銀材料により構成されている。また、裏面側集電極9の抵抗値を下げるため、バス電極9BU上に図示しない銅線からなるタブ線をはんだや導電性接着剤などを用いて接続してもよい。上述した実施の形態1にかかる太陽電池セル100において、太陽電池セル100の端面11aは、太陽電池セル100aにおいて分離溝7aが近傍に形成された端面であり、p型非晶質シリコン層3、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5からなる負極の導電体接続部が形成されている。太陽電池セル100の端面11bは、太陽電池セル100bにおいて分離溝7bが近傍に形成された端面であり、p型非晶質シリコン層3、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5からなる正極の導電体接続部が形成されている。そして、この端面11a、端面11bを用いて他の太陽電池セル100の端面11a、端面11bと電気的に接続することが可能とされている。つぎに、太陽電池セル100の製造方法について図2-1~図2-3を参照して説明する。図2-1~図2-3は、実施の形態1にかかる太陽電池セル100の製造方法を示す断面図である。まず、約150μm~約300μmの厚みを有する略正方形のn型単結晶シリコン基板1の一面側および端面に、約5nm~約20nmの厚みを有するi型非晶質シリコン層2aを、たとえばプラズマCVD法により形成する。つぎに、i型非晶質シリコン層2a上に、約5nm~約20nmの厚みを有するp型非晶質シリコン層3をたとえばプラズマCVD法により形成する。このn型単結晶シリコン基板1の一面側が、太陽電池セル100の受光面側になる以下、受光面側と呼ぶ。つぎに、n型単結晶シリコン基板1の他面側および端面に、約5nm~約20nmの厚みを有するi型非晶質シリコン層2bを、たとえばプラズマCVD法により形成する。つぎに、i型非晶質シリコン層2b上に、約5nm~約20nmの厚みを有するn型非晶質シリコン層4をたとえばプラズマCVD法により形成する図2-1。このn型単結晶シリコン基板1の他面側が、太陽電池セル100の裏面側になる以下、裏面側と呼ぶ。つぎに、n型単結晶シリコン基板1の全面に、約30nm~約150nmの厚みを有するITO膜からなる透光性導電膜5をたとえばプラズマCVD法により形成する。ここで、n型単結晶シリコン基板1の一面側から端面側にわたって設けられた透光性導電膜5と、n型単結晶シリコン基板1の他面側から端面側にわたって設けられた透光性導電膜5とはつながっている。このままでは端面の透光性導電膜5によってn型単結晶シリコン基板1の受光面側と裏面側とが短絡する。この短絡を防止して受光面側と裏面側とを電気的に絶縁するために、n型単結晶シリコン基板1の受光面側および裏面側の周縁部の一部に、p型非晶質シリコン層3、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5などからなる導電体層を除去する溝をレーザー照射などを用いて形成する。分離溝7の形成においてレーザー照射を用いることにより、容易に導電体層を除去して分離溝7を形成することが可能となる。また、レーザー照射と研磨、またはレーザー照射とエッチングにより分離溝7を形成してもよい。この場合も、容易に導電体層を除去して分離溝7を形成することが可能となる。ここで、略正方形のn型単結晶シリコン基板1の面方向における4辺のうち、後の太陽電池モジュール形成の際に電気的接続に利用する対向する一対の2辺において、一方の辺の端面においては、p型非晶質シリコン層3、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5などからなる導電体層が受光面側から裏面側の外周縁部にわたって連続するように、辺方向に沿って裏面の外周縁部の一部に分離溝7bを形成する。すなわち、裏面側では、透光性導電膜5、n型非晶質シリコン層4、i型非晶質シリコン層2bを貫通してn型単結晶シリコン基板1に達する分離溝7bを形成する図2-2。また、この辺に対向する辺の端面近傍においては、p型非晶質シリコン層3、n型非晶質シリコン層4、透光性導電膜5などからなる導電体層が裏面側から受光面側の外周縁部にわたって連続するように、辺方向に沿って受光面の外周縁部の一部に分離溝7aを形成する図2-2。すなわち、受光面側では、透光性導電膜5、p型非晶質シリコン層3、i型非晶質シリコン層2aを貫通してn型単結晶シリコン基板1に達する分離溝7aを形成する。一方、略正方形のn型単結晶シリコン基板1の面方向における4辺のうち、後の太陽電池モジュール形成の際に電気的接続に利用しない対向する一対の2辺においては、端面の導電体層を除去し、または裏面と受光面とに連続する分離溝7cを形成して端面の導電体層を裏面および受光面と分離して、受光面と裏面とが導通しないようにする図1-2参照。n型単結晶シリコン基板1の端面の導電体層を除去するためにレーザーを用いる場合は、レーザーの走査速度が遅い条件やレーザーのパワーが大きい条件を用いることが好ましい。また、研磨やエッチングを用いて、周縁部の導電体層を除去し、レーザー照射で分離溝7bを形成してもよい。その後、n型単結晶シリコン基板1の受光面側の透光性導電膜5上の所定領域に、銀Agペーストをスクリーン印刷法などを用いて受光面側集電極6の形状に塗布する。また、n型単結晶シリコン基板1の裏面側の透光性導電膜5上の所定領域に、銀Agペーストをスクリーン印刷法などを用いて裏面側集電極9の形状に塗布する。そして、たとえば200°C以下の温度で銀Agペーストを硬化させて受光面側集電極6および裏面側集電極9を形成する図2-3。受光面側の受光面側集電極6は、電気的接続に利用する対向する一対の2辺のうち近傍に分離溝7aが形成されていない辺の間際まで接近するように形成されることが好ましい。また、裏面側の裏面側集電極9は、電気的接続に利用する対向する一対の2辺のうち近傍に分離溝7bが形成されていない辺の間際まで形成されることが好ましい。たとえば、図1-1に示すように、受光面側の受光面側集電極6の端が、裏面の分離溝7bの位置よりも端面11bに近づき、裏面側の裏面側集電極9の端が受光面の分離溝7aの位置よりも端面11aに近づくようにすることが好ましい。このような配置にすると、端面同士を用いて太陽電池セル同士を接続する際の接続抵抗を低減することができる。以上のような工程を実施することで、図1-1~図1-3に示されるような太陽電池セル100が得られる。上述したように、実施の形態1においては導電体接続部が形成された端面を用いて太陽電池セル100同士を電気的に接続することが可能な太陽電池セル100が得られる。これにより、太陽電池モジュールの形成において、隣接する太陽電池セル間の受光面側から裏面側へのタブ線による接続が不要となり、タブ線による太陽電池セルへの応力負荷がなくなるため、太陽電池セルの破損を防止して、歩留まりを向上させることが可能となる。また、太陽電池セル100の電気的接続に使用される対向する一対の2辺の外周縁部に対して、受光面側と裏面側とのうちそれぞれ異なる面のみに、受光面側と裏面側とを電気的に絶縁する溝を設けたので、一方の辺の端面は受光面側から裏面側の一部まで、他方の辺は裏面側から受光面の一部までの領域を電気的接続に利用できる。これにより、太陽電池セルの端面のみを電気的接続に用いる場合に比べて、電気的接続に利用できる面積が増えて接続抵抗を低減することが可能であり、また受光面側と裏面側のどちら側からも電気的接続の作業が容易となる。したがって、実施の形態1によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の電気的接続に起因した太陽電池セルの破損が防止された、太陽電池モジュールの製造の歩留まりに優れた太陽電池セルが得られる。実施の形態2.実施の形態2では、実施の形態1に示した太陽電池セル100を用いた太陽電池モジュールについて説明する。図3は、本発明の実施の形態2にかかる太陽電池モジュールサブモジュールの概略構成を示す断面図である。図3に示す実施の形態2にかかる太陽電池モジュールは、同一平面上において隣接する太陽電池セル100の端面同士を電気的に接続して形成された太陽電池モジュールである。実施の形態2にかかる太陽電池モジュールは、一方の太陽電池セル100aの端面11aと他方の太陽電池セル100bの端面11bとが当接している。また、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの接続部、すなわち、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの当接部の上部が導電性接続部材21により電気的、機械的に接続されている。これにより、実施の形態2にかかる太陽電池モジュールは、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの接触により電気的に接続され、また導電性接続部材21を介して太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的に接続されている。したがって、太陽電池セル100aの裏面側集電極9aと、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとが電気的に接続されて、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとが電気的に直列に接続される。つぎに、実施の形態2にかかる太陽電池モジュールの製造方法について図4-1および図4-2を参照して説明する。図4-1および図4-2は、実施の形態2にかかる太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。まず、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが略平行に対向する状態で太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを同一平面上に配置する図4-1。なお、ここでは、理解の容易のため、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの2つの太陽電池セルを用いて説明するが、実際にはより多くの太陽電池セルが同様の手順で電気的に接続される。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの間が隙間無く接するように太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを突き当てて当接させる。そして、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの接続部上、すなわち、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの当接部上に、太陽電池セル100aの分離溝7aにかからないように上部から導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21を配置する。その後、たとえば200°C以下の温度で導電性接続部材21を硬化させることで、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの間が電気的、機械的に接続される図4-2。これにより、図3に示す構成を有する実施の形態2にかかる太陽電池モジュールサブモジュールが得られる。なお、この実施の形態2にかかる太陽電池モジュールサブモジュールを製品化する際には、透明強化ガラス等からなる表面保護材の上に、EVAシート、サブモジュール、EVAシート、およびバックシートを順次積層する。この後、所定の温度で加熱しながら真空ラミネート処理を行うことによって、これらの部材が一体化する。上述したように、実施の形態2においては、導電体接続部が形成された太陽電池セル100の端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、隣接する太陽電池セル間の受光面側と裏面側との間のタブ線による接続が不要となり、タブ線による太陽電池セルへの応力がなくなるため、太陽電池セルの破損を防止して、歩留まりを向上させることが可能となる。また、実施の形態2においては、導電体接続部が形成された太陽電池セル100の端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、太陽電池セル100の裏面にタブ線が存在しない。このため、タブ線の介在に起因して太陽電池セル100の下部に設置した部材から太陽電池セル100に負荷が加わることがなく、太陽電池セル100が破損することがない。また、実施の形態2においては、導電体接続部が形成された太陽電池セル100の端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、太陽電池セル間の距離を短縮できる。したがって、実施の形態2によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の電気的接続に起因した太陽電池セルの破損が防止された、歩留まりに優れた太陽電池モジュールが得られる。また、実施の形態2においては、タブ線を使用せずに隣接する太陽電池セル100間を直接電気的に接続するため、太陽電池セル100間の距離を短縮できる。実施の形態3.実施の形態3では、実施の形態1に示した太陽電池セル100を用いた太陽電池モジュールであって、太陽電池セル間の接続部の抵抗値が低減された太陽電池モジュールについて説明する。図5は、本発明の実施の形態3にかかる太陽電池モジュールサブモジュールの概略構成を示す断面図である。図5に示す実施の形態3にかかる太陽電池モジュールは、同一平面上において隣接する太陽電池セル100の端面同士を電気的に接続して形成された太陽電池モジュールである。実施の形態3にかかる太陽電池モジュールは、一方の太陽電池セル100aの端面11aと他方の太陽電池セル100bの端面11bとの間に、細い銅線などの導電性の線材からなる導電性接続部材31を隙間なく挟持している。また、太陽電池セル100a、導電性接続部材31および太陽電池セル100bの当接部の上部を導電性接続部材21が覆うことで、これらが導電性接続部材21により電気的、機械的に接続されている。このような実施の形態3にかかる太陽電池モジュールは、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材31、導電性接続部材31と太陽電池セル100bの端面11bとの接触により太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100の端面11bとが電気的に接続され、また導電性接続部材21を介して太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的に接続されている。これにより、太陽電池セル100aの裏面側集電極9aと、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとが電気的に接続されて、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとが電気的に直列に接続される。そして、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に銅線などの導電性接続部材31を介したことで接続部の抵抗値を低減することができ、より出力の大きい太陽電池モジュールが得られる。つぎに、実施の形態3にかかる太陽電池モジュールの製造方法について図6-1~図6-3を参照して説明する。図6-1~図6-3は、実施の形態3にかかる太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。まず、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが略平行に対向する状態で太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを同一平面上に配置する図6-1。なお、ここでは、理解の容易のため、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの2つの太陽電池セルを用いて説明するが、実際にはより多くの太陽電池セルが同様の手順で電気的に接続される。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの間に、たとえば0.05~1mmの半径を有する断面が円形状の細い銅線などの導電性接続部材31を端面11a、端面11bと平行に配置する。なお、本実施の形態では断面が円形状の銅線を用いているが、導電性接続部材31の断面形状は楕円状でも長方形状でもよい。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材31、導電性接続部材31と太陽電池セル100bの端面11bとの間が隙間無く接するように太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを導電性接続部材31に突き当てて挟み込む図6-2。そして、太陽電池セル100a、導電性接続部材31および太陽電池セル100bの接続部上、すなわち、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材31との当接部上および太陽電池セル100bの端面11bと導電性接続部材31との当接部上に、太陽電池セル100aの分離溝7aにかからないように上部から導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21を配置する。その後、たとえば200°C以下の温度で導電性接続部材21を硬化させることで、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの間が導電性接続部材31および導電性接続部材21を介して電気的、機械的に接続される図6-3。これにより、図5に示す構成を有する実施の形態3にかかる太陽電池モジュールサブモジュールが得られる。なお、この実施の形態3にかかる太陽電池モジュールサブモジュールを製品化する際には、透明強化ガラス等からなる表面保護材の上に、EVAシート、サブモジュール、EVAシート、およびバックシートを順次積層する。この後、所定の温度で加熱しながら真空ラミネート処理を行うことによって、これらの部材が一体化する。上述したように、実施の形態3においては、導電体接続部が形成された太陽電池セル100の端面を用いて導電性接続部材31を介して隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、隣接する太陽電池セル間の受光面側と裏面側との間のタブ線による接続が不要となり、タブ線による太陽電池セルへの応力がなくなるため、太陽電池セルの破損を防止して、歩留まりを向上させることが可能となる。また、実施の形態3においては、導電体接続部が形成された端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、太陽電池セル100の裏面側にタブ線が存在しない。このため、タブ線の介在に起因して太陽電池セル100の下部に設置した部材から太陽電池セル100に負荷が加わることがなく、太陽電池セル100が破損することがない。したがって、実施の形態3によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の電気的接続に起因した太陽電池セルの破損が防止された、歩留まりに優れた太陽電池モジュールが得られる。そして、実施の形態3においては、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に銅線などの導電性接続部材31を介したことで接続部の抵抗値を低減することができ、より出力の大きい太陽電池モジュールが得られる。実施の形態4.実施の形態4では、実施の形態1に示した太陽電池セル100を用いた太陽電池モジュールであって、太陽電池セル間の接続部の長期信頼性を向上させた太陽電池モジュールについて説明する。図7は、本発明の実施の形態4にかかる太陽電池モジュールサブモジュールの概略構成を示す上面図である。図7に示す実施の形態4にかかる太陽電池モジュールは、同一平面上において隣接する太陽電池セル100の端面同士を電気的に接続して形成された太陽電池モジュールである。実施の形態4にかかる太陽電池モジュールは、一方の太陽電池セル100aの端面11aと他方の太陽電池セル100bの端面11bとの間に、導電性の線材がステップ状に折り曲げられた導電性接続部材41が配置されている。導電性接続部材41は、少なくともステップ状に折り曲げられた折り曲げ部が太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとに接触して電気的に接続している。また、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材41との間、および太陽電池セル100bの端面11bと導電性接続部材41との間を、導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21で埋めることで、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的、機械的に接続されている。このような実施の形態4にかかる太陽電池モジュールは、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材41、導電性接続部材41と太陽電池セル100bの端面11bとの接触により太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的に接続され、また導電性接続部材21および導電性接続部材41を介して太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的に接続されている。これにより、太陽電池セル100aの裏面側集電極9a図示せずと、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとが電気的に接続されて、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとが電気的に直列に接続される。そして、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続にステップ状に折り曲げられた導電性接続部材41を介したことで太陽電池セル間の接続部における応力が緩和されるため、接続部の長期信頼性が向上し、より信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。つぎに、実施の形態4にかかる太陽電池モジュールの製造方法について図8-1~図8-3を参照して説明する。図8-1~図8-3は、実施の形態4にかかる太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。まず、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが略平行に対向する状態で太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを同一平面上に配置する図8-1。なお、ここでは、理解の容易のため、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの2つの太陽電池セルを用いて説明するが、実際にはより多くの太陽電池セルが同様の手順で電気的に接続される。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの間に、たとえば厚さが0.02mm~0.5mmで、0.05mm~1mmの幅を有し、ステップ状に折り曲げられた平角銅線などからなる導電性接続部材41を、長手方向を端面11a、端面11bの辺方向と平行にして配置する。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材41の折り曲げ部42、折り曲げ部42と太陽電池セル100bの端面11bとの間が隙間無く接するように太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを導電性接続部材41に突き当てて挟み込む図8-2。そして、太陽電池セル100aの端面11aと導電性接続部材41との間、および太陽電池セル100bの端面11bと導電性接続部材41との間に、太陽電池セル100aの分離溝7aにかからないように上部から導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21を配置する。なお、導電性接続部材41にあらかじめ導電性接続部材21を塗布しておいてもよい。その後、たとえば200°C以下の温度で導電性接続部材21を硬化させることで、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの間が導電性接続部材41および導電性接続部材21を介して電気的、機械的に接続される図8-3。これにより、図7に示す構成を有する実施の形態4にかかる太陽電池モジュールサブモジュールが得られる。なお、この実施の形態4にかかる太陽電池モジュールサブモジュールを製品化する際には、透明強化ガラス等からなる表面保護材の上に、EVAシート、サブモジュール、EVAシート、およびバックシートを順次積層する。この後、所定の温度で加熱しながら真空ラミネート処理を行うことによって、これらの部材が一体化する。上述したように、実施の形態4においては、導電体接続部が形成された端面を用いて導電性接続部材41を介して隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、隣接する太陽電池セル間の受光面側と裏面側との間のタブ線による接続が不要となり、タブ線による太陽電池セルへの応力がなくなるため、太陽電池セルの破損を防止して、歩留まりを向上させることが可能となる。また、実施の形態4においては、導電体接続部が形成された端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、太陽電池セル100の裏面側にタブ線が存在しない。このため、タブ線の介在に起因して太陽電池セル100の下部に設置した部材から太陽電池セル100に負荷が加わることがなく、太陽電池セル100が破損することがない。したがって、実施の形態4によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の電気的接続に起因した太陽電池セルの破損が防止された、歩留まりに優れた太陽電池モジュールが得られる。そして、実施の形態4においては、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続にステップ状に折り曲げられた導電性接続部材41を介したことで太陽電池セル間の接続部における応力が緩和されるため、接続部の長期信頼性が向上し、より信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。そして、実施の形態4においては、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に銅線などの導電性接続部材41を介したことで接続部の抵抗値を低減することができ、より出力の大きい太陽電池モジュールが得られる。実施の形態5.実施の形態5では、実施の形態1に示した太陽電池セル100を用いた太陽電池モジュールであって、太陽電池セル間の接続部の長期信頼性を向上させた太陽電池モジュールについて説明する。図9は、本発明の実施の形態5にかかる太陽電池モジュールサブモジュールの概略構成を示す上面図である。図9に示す実施の形態5にかかる太陽電池モジュールは、同一平面上において隣接する太陽電池セル100の端面同士を電気的に接続して形成された太陽電池モジュールである。実施の形態5にかかる太陽電池モジュールは、一方の太陽電池セル100aの端面11aと他方の太陽電池セル100bの端面11bとの間に、導電性の線材からなり略U字状に折り曲げられた折り曲げ部52を有するタブ線51が配置されている。折り曲げ部52を挟んだU字状の一端側は、太陽電池セル100aの端面11aと当接するとともに導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21により端面11aに電気的、機械的に接続されている。U字状の他端側は、導電性接続部材21により太陽電池セル100bの端面11bに電気的、機械的に接続されている。また、太陽電池セル100bの端面11bに接続されたタブ線51の他端側は、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとの間に略U字状に折り曲げられた折り曲げ部53を有した状態で太陽電池セル100bの受光面側集電極6bと電気的、機械的に接続されている。このような実施の形態5にかかる太陽電池モジュールは、太陽電池セル100aの端面11aとタブ線51、タブ線51と導電性接続部材21と太陽電池セル100bの端面11bとの接触により太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが電気的に接続される。また、タブ線51を介して太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとが電気的に接続されている。これにより、太陽電池セル100aの裏面側集電極9aと、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとが電気的に接続されて、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとが電気的に直列に接続される。そして、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に折り曲げ部52を有するタブ線51を介したことで太陽電池セル間の接続部における応力が緩和されるため、接続部の長期信頼性が向上し、より信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。つぎに、実施の形態5にかかる太陽電池モジュールの製造方法について図10-1~図10-3を参照して説明する。図10-1~図10-3は、実施の形態5にかかる太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。まず、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとが略平行に対向する状態で太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとを同一平面上に配置する図10-1。なお、ここでは、理解の容易のため、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの2つの太陽電池セルを用いて説明するが、実際にはより多くの太陽電池セルが同様の手順で電気的に接続される。つぎに、太陽電池セル100aの端面11aと太陽電池セル100bの端面11bとの間に、略U字状に折り曲げられた折り曲げ部52を有するタブ線51を配置する。また、太陽電池セル100bの端面11bに接続されたタブ線51の他端側は、太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとの間に略U字状に折り曲げられた折り曲げ部53を有した状態で太陽電池セル100bの受光面側集電極6b上に配置する。つぎに、タブ線51の一端側と太陽電池セル100aの端面11aとの間、およびタブ線51の他端側と太陽電池セル100bの端面11bとの間が隙間無く接するように太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとをタブ線51に突き当ててタブ線51を挟み込む図10-2。そして、太陽電池セル100aの端面11aとタブ線51との接続部上、タブ線51と太陽電池セル100bの端面11bとの間、およびタブ線51と太陽電池セル100bの受光面側集電極6bとの間に、太陽電池セル100aの分離溝7aにかからないように、導電性接着剤やはんだなどからなる導電性接続部材21を配置する。この場合、タブ線51と太陽電池セル100bの端面11bとの接続部において、太陽電池セル100bの端面11bまたはタブ線51にあらかじめ導電性接続部材21を塗布してもよい。その後、たとえば200°C以下の温度で導電性接続部材21を硬化させることで、太陽電池セル100aと太陽電池セル100bとの間がタブ線51および導電性接続部材21を介して電気的、機械的に接続される図10-3。これにより、図9に示す構成を有する実施の形態5にかかる太陽電池モジュールサブモジュールが得られる。なお、この実施の形態5にかかる太陽電池モジュールサブモジュールを製品化する際には、透明強化ガラス等からなる表面保護材の上に、EVAシート、サブモジュール、EVAシート、およびバックシートを順次積層する。この後、所定の温度で加熱しながら真空ラミネート処理を行うことによって、これらの部材が一体化する。上述したように、実施の形態5においては、導電体接続部が形成された端面を用いてタブ線51を介して隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、隣接する太陽電池セル100間の受光面側と裏面側との間のタブ線による接続がなく、従来のようなタブ線による太陽電池セルへの応力がなくなるため、太陽電池セルの破損を防止して、歩留まりを向上させることが可能となる。また、実施の形態5においては、導電体接続部が形成された端面を用いて隣接する太陽電池セル100同士を電気的に接続するため、太陽電池セル100の裏面側にタブ線が存在しない。このため、タブ線の介在に起因して太陽電池セル100の下部に設置した部材から太陽電池セル100に負荷が加わることがなく、太陽電池セル100が破損することがない。したがって、実施の形態5によれば、太陽電池モジュールを構成する際の隣接する太陽電池セル間の電気的接続に起因した太陽電池セルの破損が防止された、歩留まりに優れた太陽電池モジュールが得られる。そして、実施の形態5においては、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に略U字状に折り曲げられた折り曲げ部52を有するタブ線51を介したことで太陽電池セル間の接続部における応力が緩和されるため、接続部の長期信頼性が向上し、より信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。そして、実施の形態5においては、隣接する太陽電池セル100間の電気的接続に銅線などからなるタブ線51を介したことで接続部の抵抗値を低減することができ、より出力の大きい太陽電池モジュールが得られる。また、実施の形態5によれば、通常のタブ線を使用して隣接する太陽電池セル100間の電気的接続が可能なため、特別な部材が不要である。