"放熱ケース内に複数の磁器半導体発熱体が収容されている発熱体装置において、前記放熱ケースが全ての磁器半導体発熱体の両面にしっかりと密着した状態が維持されるように、前記放熱ケースの互いに対向する部分を前記各磁器半導体発熱体の近傍で互いに連結するスタッドを前記放熱ケース内に分布させてある、発熱体装置。前記複数の磁器半導体発熱体を複数のブロックに分け、該各ブロックに属する磁器半導体発熱体の分布の中心に前記スタッドを位置させてなる、請求項1に記載の発熱体装置。前記各磁器半導体発熱体をリング状に形成し、各磁器半導体発熱体の中心開口内に前記スタッドを位置させてなる、請求項1に記載の発熱体装置。前記スタッドと係合するスタッド配設位置決め部が前記放熱ケースに形成されている、請求項1,2又は3に記載の発熱体装置。前記放熱ケースの前記各磁器半導体発熱体を挟持する部分が前記放熱ケースの内側へ向かって突出している、請求項1,2,3又は4に記載の発熱体装置。前記放熱ケースと前記スタッドとがスポット溶接によって前記放熱ケースの内部で結合されている、請求項1乃至5のいずれか一項に記載の発熱体装置。前記スタッドが熱伝導性の良好な材料で形成されている、請求項1乃至6のいずれか一項に記載の発熱体装置。ところで、前記の如き発熱体装置は、磁器半導体発熱体の数が5~10個と少ない小出力発熱体装置小型発熱体装置から、磁器半導体発熱体の内蔵数が数十個程度にまでなる大出力発熱体装置大型発熱体装置まで、様々な出力のものがあり、磁器半導体発熱体の使用数が多いものほど出力が大きくなり、前記放熱ケースの面積も大きくなる。しかし、前記従来の圧接態様は、大出力用の発熱体装置に適用するには不向きであった。すなわち、前記放熱ケースが大きいと、その中央部から周縁部までの距離が大きいので、中央部と周縁部のみを互いに連結する従来の圧接態様では、その間に配設される多数の磁器半導体発熱体の全てに対して偏りなく前記放熱ケースを強く押圧させることが難しいからである。また、別の問題として、前記従来の発熱体装置は、長期間使用しているうちに出力が低下してしまう場合があった。前記発熱体装置は、稼働時と非稼働時でその全体が高温と低温とに大きく変化する。この大幅な温度変化は、使用期間を通じて何度も何度も繰り返される。このため、各部の膨張係数の違いや放熱ケースの金属疲労等により、磁器半導体発熱体と放熱ケースとの間の圧接状態が悪くなってしまったり、相互の圧接力が弱まってしまったりする。これが出力低下の原因であると考えられる。この問題は、発熱体装置のサイズが大きければ大きいほど、より顕著に現れる。それは、発熱体装置が大きければ大きいほど、前記放熱ケースの中央部から周縁部までの距離が長いので、長期間に渡る温度変化の繰り返しによる各部の歪みの影響がより大きくなってしまうからである。前記の如き問題に鑑み、本発明の発明者は、特許文献2に掲載されているように、前記第一ケース板の内面と前記第二ケース板の内面とに相互接近方向への引き付け力が常時作用するように、記放熱ケース内の中空部分が真空状態に保持される発熱体装置を提案している。しかしながら、前記発熱体装置を製造するには、前記放熱ケース内を真空にするために、真空ポンプや真空室、計測機器等の高価な装置を必要とするので、かなり量産しないと製造単価が高くなりすぎてしまうという問題がある。本発明は、前記の如き事情に鑑みてなされたもので、出力又はサイズの大小に拘わらず良好な性能が保証され、且つ、その性能が長期間維持され、さらに、安価に製造できる発熱体装置を提供しようとするものである。前記課題を解決するため、本発明に係る発熱体装置は、放熱ケース内に複数の磁器半導体発熱体が収容されている発熱体装置において、前記放熱ケースが全ての磁器半導体発熱体の両面にしっかりと密着した状態が維持されるように、前記放熱ケースの互いに対向する部分を前記各磁器半導体発熱体の近傍で互いに連結するスタッドを前記放熱ケース内に分布させてあることを特徴とする請求項1。本発明においては、前記放熱ケース内において、前記スタッドが、前記放熱ケースの互いに対向する部分を前記各磁器半導体発熱体の近傍で互いに連結する。前記スタッドの機能は、前記放熱ケースが全ての磁器半導体発熱体の両面にしっかりと密着した状態が維持されるようにすることである。したがって、前記スタッドの配設数や分布の態様は、前記複数の磁器半導体発熱体の分布数や分布の広さに応じて適宜に決定される。前記スタッドによるケース連結機能により、出力又はサイズの大小に拘わらず、発熱体装置の良好な性能が保証される。また、前記スタッドによるケース連結機能は、大きな温度変化の繰り返しにより装置の各部に従来生じやすかった歪みに対して良好な耐性をもたらす。よって、発熱体装置の性能の低下が防止される。さらに、前記特許文献2に記載の従来技術とは異なり、前記発熱体装置の製造に当たり、真空ポンプや真空室、計測機器等の高価な装置を必要としないので、安価に製造できる。好適な実施の一形態として、前記複数の磁器半導体発熱体を複数のブロックに分け、該各ブロックに属する磁器半導体発熱体の分布の中心に前記スタッドを位置させる態様を例示する請求項2。このようにすれば、前記放熱ケースがブロックごとの磁器半導体発熱体の両面にしっかりと密着した状態が確実に維持されるので、発熱体装置全体としての密着性も向上する。好適な実施の一形態として、前記各磁器半導体発熱体をリング状に形成し、各磁器半導体発熱体の中心開口内に前記スタッドを位置させる態様を例示する請求項3。好適な実施の一形態として、前記スタッドと係合するスタッド配設位置決め部が前記放熱ケースに形成される態様を例示する請求項4。このようにすれば、前記放熱ケースに対するスタッドの取り付けが容易となり、好適である。好適な実施の一形態として、前記放熱ケースの前記各磁器半導体発熱体を挟持する部分が前記放熱ケースの内側へ向かって突出している態様を例示する請求項5。このようにすれば、前記各磁器半導体発熱体の両面への前記放熱ケースの密着性が向上する。加えて、前記放熱ケースにクッション性が付与されるので、稼動時に熱膨張した放熱ケースが使用後に収縮しても、前記各磁器半導体発熱体の破損が抑制できる。好適な実施の一形態として、前記放熱ケースと前記スタッドとがスポット溶接によって前記放熱ケースの内部で結合されている態様を例示する請求項6。スポット溶接は、接合の容易性と液密性の保持との双方を満足する取付方法である。このため、発熱体装置を水や油等の液体の中に配設して該液体の加熱源として使用する場合に特に好適である。好適な実施の一形態として、前記スタッドが熱伝導性の良好な材料で形成される態様を例示する請求項7。このようにすれば、前記各磁器半導体発熱体による輻射熱が前記スタッドを通じて前記各ケース板に伝達されやすいので、前記放熱ケースによる発熱効率が向上する。以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態について説明する。図1に示すように、本発明の実施の一形態に係る発熱体装置1は、液密性が付与された薄形の放熱ケース2と、該放熱ケース2内に配設される発熱機構3と、導線取出部4と、を備える。本実施の形態において、前記放熱ケース2に液密性を付与するのは、前記発熱体装置1を水や油等の液中に浸漬して使用可能とするためである。したがって、液中での使用を前提としない場合には、放熱ケース2に液密性は要求されない。前記放熱ケース2は、上側の第一ケース板2aと下側の第二ケース板2bとの組み合わせにより形成される。図1の例では、前記放熱ケース2が上から見て横長の長方形状とされているが、これには限定されず、円形や他の多角形状等であってもよい。図2に示すように、前記第一ケース板2aは、周縁に外向きフランジ5を有する浅底下向きの角皿状のものである。前記第二ケース板2bは、周縁に外向きフランジ6を有する浅底上向きの角皿状のものであり、前記第一ケース板2aと同形同大である。したがって、図1bに示すように、組立時に前記両ケース板2a,2bを合わせると、前記外向きフランジ5,6が互いに密着する。前記各ケース板2a,2bの内面は、前記発熱体装置1の組立状態において、前記発熱機構3を押圧挟持するための押圧面として作用する。前記両ケース板2a,2bは、例えば、チタン、ジルコニウム、ステンレス鋼等、耐蝕性及び耐薬品性に優れた金属板を用いて、プレス加工等によって形成される。前記第一ケース板2aの内面図2では下面には、複数本図2の例では4本のスタッド7がスポット溶接により固定される。該各スタッド7は、後で述べるように、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bの双方が、前記発熱機構3を構成する全ての磁器半導体発熱体8以下、PTC素子と称するにしっかりと密着した状態が維持されるように、前記発熱体装置1の組立状態において、前記各PTC素子8の近傍で前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bとを互いに連結する。前記各スタッド7は、熱伝導性の良好な金属材料、例えば、ステンレス鋼等で形成される。前記スタッド7の機能は、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bの双方が全てのPTC素子7にしっかりと密着した状態が維持されるようにすることである。したがって、前記スタッド7の配設数や分布の態様は、前記PTC素子7の分布数や分布態様に応じて適宜に決定される。前記スタッド7によるケース板連結機能により、出力又はサイズの大小に拘わらず、前記発熱体装置1の良好な性能の維持が保証される。図1の例では、一例として、16個の前記PTC素子を4つのブロック9に分け、該各ブロック9に属する4個のPTC素子8の分布の中心に前記スタッド7を位置させている。各ブロック9において、4個のPTC素子8は仮想の正方形の四隅に位置するように配置され、その中央の空きスペースに前記スタッド7が配設される。このようなブロック9が、前記放熱ケース2の長さ方向に四つ並んでいる。このようにすれば、前記各スタッド7によるケース板連結機能によって、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bの双方がブロックごとのPTC素子8にしっかりと密着した状態が確実に維持されるので、前記発熱体装置1の良好な性能が保証される。図3に示すように、前記各ケース板2a,2bにおいて、前記各PTC素子8を挟持する部分は、前記放熱ケース2の内側へ向かって台状に突出している。前記台状挟持部10は、前記各ケース板2a,2bをプレス成形する際に同時に形成される。前記台状挟持部10があることで、前記各PTC素子8の両面への前記放熱ケース2の密着性が向上する。加えて、前記放熱ケース2にクッション性が付与されるので、稼動時に熱膨張した放熱ケース2が使用後に温度低下により収縮しても、前記各PTC素子8の破損が抑制できる。前記各ケース板2a,2bにおいて、前記各スタッド7の上下端部が接合される部分は、前記放熱ケース2の内方へ突出する前記台状挟持部10との関係で、相対的に前記放熱ケース2の外方へ突出した円形突出部11,12となっている。前記第一ケース板2aにおいて、前記スタッド7の配設位置には、各スタッド7と係合するスタッド配設位置決め部13が形成される。図3の例では、スタッド配設位置決め用凸部13を前記第一ケース板2aの前記円形突出部11の内面中央に形成し、前記スタッド7には、前記スタッド配設位置決め用凸部13と嵌り合う位置決め用凹部14を形成してある。このようにすれば、前記第一ケース板2aに対するスタッド7の取り付けが容易となり、好適である。なお、前記スタッド配設位置決め用凸部13は、前記第一ケース板2aをプレス成形する際に同時に形成される。図2に示すように、前記第一ケース板2aの端部には、前記導線取出部4が溶接により固定される。該導線取出部4は筒状の部材であり、内部が導線取出孔15となる。該導線取出孔15は、前記第一ケース板2aの端部に形成される導線挿通孔16と連通する。前記導線取出部4の外端部は雄ねじ部17となっている。図1に示すように、前記導線取出部4と前記放熱ケース2との間には、溶接により取付ブラケット19が架設される。該取付ブラケット19は、前記雄ねじ部17の軸線と直角な取付面20を有する。前記発熱機構3は、図2に示すように、複数図2の例では16個のPTC素子8と、該各PTC素子8の分布の位置決めを行う位置決め板21と、前記各PTC素子8の上下各面に接触する電極板22と、を備える。前記各PTC素子8は、正の抵抗温度特性を有する円板状のものとされ、上下両面にオーム性接触電極を一体に有している。前記PTC素子8はすべて同一構造とし、同形同大とするのが通常であるが、中でも特に、少なくとも厚みだけは同一であることを要する。前記位置決め板21は、例えば集成マイカ製のものとされ、前記PTC素子8の個数と同数の位置決め孔23を備えている。該各位置決め孔23内には、前記各PTC素子8が適合状態で嵌り込む。該各PTC素子8は、前記放熱ケース2内にバランスよく偏りなく分布させる。前記位置決め板21には、前記各スタッド7との干渉を避けるためのスタッド挿通孔24が形成される。前記各電極板22は、アルミニウム、銅、銀、あるいはこれらの合金により形成される。前記各電極板22の端部には、導線25の内端が接続される。これらの導線25は、前記導線取出孔16及び前記導線挿通孔15を通して、前記導線取出部4から外部へ引き出される。前記各電極板22にも、前記スタッド7との干渉を避けるためのスタッド挿通孔26が形成される。図2及び図3に示すように、前記電極板22との接触を避けるために、前記各スタッド7には、耐熱性を有する絶縁カラー27が装着される。該絶縁カラー27は、ポリイミド又はポリテトラフロロエチレン等の、耐熱性の良好な樹脂や、炭素系繊維又はセラミック等で作製することができる。前記発熱機構3と前記各ケース板2a,2bとの間には、ポリイミド又はポリテトラフロロエチレン等の、耐熱性を有する薄肉の絶縁シート28が介装される。該各絶縁シート28は、前記各電極板22とこれに対応する前記各ケース板2a,2bの内面との間を電気的に絶縁する絶縁層となる。前記各絶縁シートにも、前記位置決め板21及び前記各電極板22と同様に、前記各スタッド7との干渉を避けるためのスタッド挿通孔29が形成される。次に、前記発熱体装置1の製造方法について説明する。該発熱体装置1の製造は、前記第一ケース板2aへの前記導線取出部4の取付工程、前記第一ケース板2aへの前記スタッド7の取付工程、前記各スタッド7への絶縁カラー27の装着工程、前記第一ケース板2aへの前記発熱機構3の配設工程、前記第一ケース板2a上の前記スタッド7と前記第二ケース板2bとの結合工程、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bの接合工程の順で行うことができる。但し、前記第一ケース板2aへの前記導線取出部4の取付工程と、前記第一ケース板2aへの前記スタッド7の取付工程は、いずれが先でも構わない。前記第一ケース板2aへの前記導線取出部4の取り付けは、溶接により行う。前記第一ケース板2aへの前記スタッド7の取り付けは、スポット溶接により行う。図4に示すように、スポット溶接機の下部電極30上に治具31を取り付ける。この治具31の上面には、前記スタッド7の下端部を安定的に支持するために、スタッド支持用凹部32が形成されている。該スタッド支持用凹部32には前記スタッド7の下端部が嵌り込む。前記治具31上に前記スタッド7をセットし、その上に前記第一ケース板2aを配置する。この時、該第一ケース板2aの前記スタッド配設位置決め用凸部13と前記スタッドの前記位置決め用凹部14が嵌り合うので、スポット溶接位置が的確に定まる。前記第一ケース板2a上に前記スポット溶接機の上部電極33を当て、前記下部電極30との間で前記第一ケース板2aと前記スタッド7とを強く押圧しながら電流を流す。これにより、前記第一ケース板2aと前記スタッド7の接触部分が加熱溶融されて接合される。前記各スタッド7への前記絶縁カラー27の装着工程は、前記第一ケース2aの内面を上向きにして行い、前記スタッド7に上から前記絶縁カラー27を装着する。前記第一ケース板2aへの前記発熱機構3の配設工程は、次のように実施される。まず、前記第一ケース板2aの内面に、一枚の前記絶縁シート28、一枚の前記電極板22、前記位置決め板22、前記各PTC素子8、もう一枚の前記電極板22、もう一枚の前記絶縁シート28の順に配設する。積層される前記各要素にはスタッド挿通孔24,26,29があるので、前記各要素を積層しやすい。次に、前記各導線25を前記第一ケース板2aの前記導線引出孔16と前記導線取出孔15に通し、前記導線取出部4から取り出す。そして、前記外向きフランジ5,6同士が面接触するようにして、前記第一ケース板2a上に前記第二ケース板2bを被せる。この状態で前記放熱ケース2を上下からクランプ等で挟んで仮固定し、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bとが一体化した状態に保持する。前記第一ケース板2a上の前記スタッド7と前記第二ケース板2bとの結合工程は、次のように実施される。図5に示すように、スポット溶接機の前記下部電極30上に治具34を取り付ける。この治具24の上面には、前記第二ケース板2bを安定的に支持するために、第二ケース板支持用凹部35が形成されている。該第二ケース板支持用凹部35には前記第二ケース板2bの前記円形突出部12が嵌り込む。仮固定状態の前記放熱ケース2を、前記第二ケース板2bを下にして前記治具34上にセットする。この時、該第二ケース板2bの前記円形突出部12と前記第二ケース板支持用凹部35が嵌り合うので、スポット溶接を正確に行える。前記第一ケース板2a上に前記スポット溶接機の前記上部電極33を当て、前記下部電極30との間で前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bとを強く押圧しながら電流を流す。これにより、前記スタッド7と前記第二ケース板2bとの接触部分が加熱溶融されて接合される。この状態において、前記放熱ケース2の内部では、図3に示すように、前記第一ケース板2aの前記台状挟持部10と前記第二ケース板2bの前記台状挟持部10とで前記PTC素子8が押圧挟持される。なお、図5では、図示簡略化のため、前記絶縁シート28、前記電極板22及び前記位置決め板21の図示を省略している。スポット溶接は、接合の容易性と液密性の保持との双方を満足する取付方法である。このため、発熱体装置を水や油等の液体の中に配設して該液体の加熱源として使用する場合に特に好適である。次に、前記第一ケース板2aと前記第二ケース板2bの接合工程として、まず、互いに面接触している前記外向きフランジ5,6を外側から挟んで押圧し、それらを強く密着させる。そしてこの状態で、前記両フランジ5,6の全周縁を溶接し、両フランジ5,6間を液密に接合する。以上のように構成される前記発熱体装置1は、図1に示すように、加熱すべき液体を貯留するタンク取付対象物18に取り付けて使用することができる。すなわち、前記放熱ケース2が前記タンク18内に配置され、前記雄ねじ部17が前記タンク18の取付孔に挿通される。前記タンク18の内面と前記取付ブラケット19の前記取付面20との間には、樹脂製又はゴム製等のパッキン36が介装される。該パッキン36の材質は、加熱される液体の種類に応じて最適なものが適宜選択される。前記タンク18の外側に突出する前記雄ねじ部17にワッシャ37を装着し、前記雄ねじ部17に適合するナット38を締め付ける。前記導線25を介して前記各電極板22に通電することにより、前記各PTC素子8が発熱する。この熱は前記放熱ケース2に伝導し、前記タンク18内の液体が加熱される。前記各PTC素子8の近傍にある熱伝導性の良好な前記スタッド7も、前記各PTC素子8の発する熱を前記放熱ケース2へと効率的に伝達させるのに貢献する。前記絶縁シート28は、前記各電極板22に供給される電力が前記各ケース板2a,2bへと漏電することを防止する。前記発熱体装置1において、前記第一ケース板2a及び前記第二ケース板2bは、前記各PTC素子8の近傍で前記スタッド7により内面同士が連結されている。したがって、前記各ケース板2a,2bの内面が前記各PTC素子8にしっかりと圧接した状態が維持される。しかも、前記スタッド7の配設数や分布の態様は、前記放熱ケース2の大きさ、前記PTC素子8の分布数や分布の広さ等に応じて適宜に決定することこができる。このため、前記スタッド7によるケース連結機能により、出力又はサイズの大小に拘わらず、発熱体装置の良好な性能が保証される。前記発熱体装置1について、発熱状態をサーモグラフィで撮影したところ、必要な量の発熱が放熱ケース2の全体から得られることが確認できた。また、前記スタッド7によるケース連結機能は、大きな温度変化の繰り返しにより装置の各部に従来生じやすかった歪みに対して良好な耐性をもたらす。よって、発熱体装置の性能の低下が防止される。さらに、前記特許文献2に記載の従来技術とは異なり、前記発熱体装置1の製造に当たり、真空ポンプや真空室、計測機器等の高価な装置を必要としないので、安価に製造できる。なお、液中での使用を前提としない場合には、前記放熱ケース2に液密性の付与が不要となるので、さらに安価且つ簡易に製造可能となる。他の態様として、前記放熱ケース2に気密性を付与しておけば、放熱ケース2内に外気が入り込むことが防止されるので、使用環境における外気の湿度が高い場合でも、放熱ケース内での結露の発生を抑止できる。これにより、絶縁不良、漏電、電極板の酸化等を防止することができる。この場合、前記導線取出孔15の内周面と前記導線25の外周面との間を気密にシールする。前記放熱ケース2の内部を真空状態にしておけば、結露の発生を完全に防止できて一層好適である。前記発熱体装置1の各部に種々の変更を加えた他の実施の形態も採用できる。1図6に、放熱ケースの他の形状、PTC素子とスタッドの他の分布態様を例示する。図6aの例は、幅の狭い横長の放熱ケース39の内部にPTC素子8が横方向へ一列に並べて配設され、隣接するPTC素子同士の間にスタッド7を配設した態様である。放熱ケース39の長さに応じてPTC素子8とスタッド7の数を横方向に増大させればよい。図6bの例は、図6aのものより幅が広い横長の放熱ケース40の内部にPTC素子配設ブロック41を二つ並べて設け、各ブロック41におけるPTC素子が仮想の正三角形の頂点に位置するように配設したものである。PTC素子8を偏りなくバランスよく配設させるため、二つのブロック41,41のPTC素子8の配設態様は、上下が逆の関係としてある。放熱ケース40の長さに応じてブロック41の数を横方向に増大させればよい。図6bの例は、図1の例と同じく、各ブロック41において、複数のPTC素子8によってスタッド7が取り囲まれる態様である。図6cの例は、上から見て円形の放熱ケース42の内部にPTC素子8を周方向に多数並べて設け、その内側にスタッド7を周方向に並べて設けたものである。2図7に、PTC素子の別の形状とスタッドの配設態様を例示する。この例では、PTC素子43がリング状に形成され、該PTC素子43の中心開口44内にスタッド7が配置される。放熱ケース2内にPTC素子43とスタッド7の前記組み合わせを複数分布させる。放熱ケース2の形状や広がりに応じてPTC素子43とスタッド7の前記組み合わせの配設数を適宜に設定する。3図8に、スタッドの他の態様を例示する。図8のスタッド45は、上下両端部にフランジ46を一体に有する。このようにすれば、前記フランジ46によって前記スタッド45と前記放熱ケース2の接触面積が拡大され、前記スタッド45の放熱面積も増大するので、前記放熱ケース2を効率良く加熱することができる。4図9、図10に、ケース板へのスタッドの他の固着方法を例示する。図9の例は、スタッド47をケース板2a,2bに対してリベット固着するものである。第一ケース板2aと第二ケース板2bの双方にリベット挿通孔48を設け、ここにスタッド47を挿通してリベット締めを行う。リベット締め時に放熱ケース2が潰れないように、前記第一ケース板2aと第二ケース板2bとの間には、前記スタッド47を受け入れるスペーサ49を介装する。放熱ケース2に液密性が必要な場合には、シール材又は半田でスタッド47と放熱ケース2との間に目張りを施す。図10の例は、スタッドをケース板に対してねじ止めするものである。図10の例では、スタッド50の一端部50aを放熱ケース2に対して溶接で固着し、他端部50bのみをねじ止めする例であるが、スタッド50の両端部をねじ止めすることとしてもよい。スタッド50の端部にねじ穴51を設け、放熱ケース2にもねじ挿通孔52を設ける。このねじ挿通孔52に挿通したスタッド固着ねじ53を前記ねじ穴51にねじ込む。これにより、前記スタッド固着ねじ53のヘッド53aと前記スタッド50の端面との間で前記ねじ挿通孔52の周囲の前記放熱ケース2が挟み付けられて、前記スタッド50と前記放熱ケース2とが固着される。放熱ケース2に液密性が必要な場合には、シール材又は半田でスタッド固着ねじ53のヘッド53aと前記放熱ケース2との間に目張りを施す。以上に例示した各実施の形態を適宜に組み合わせて採用できることは勿論である。"