厚さ0.1mm~3mmの繊維強化複合材料シートに、裏打樹脂が射出成形またはプレス成形によって成形された、以下の1~3の工程を含む一体成形物の製造方法。1熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱した金型中に繊維強化複合材料シートを挿入し2金型中に裏打樹脂の注入を行い、3圧力を付与しつつ、金型を熱可塑性樹脂の固化温度以下に冷却し、一体成形物を得る繊維強化複合材料シートにおける強化繊維が炭素繊維であり、炭素繊維が連続繊維または不連続繊維である請求項1に記載の一体成形物の製造方法。繊維強化複合材料シートが、熱可塑性樹脂を含浸し製品形状に賦形させたものである請求項1または2に記載の一体成形物の製造方法。付属パーツ形成部がランナーによって繋がっている金型を使用する請求項1~3のいずれかに記載の一体成形物の製造方法。シェアエッジ構造を有しかつ、クリアランスが0.03mm~0.1mm未満である金型を使用して成形する請求項1~4のいずれかに記載の一体成形物の製造方法。本発明は、繊維強化複合材料シートに付属パーツを一体化させた一体成形物の製造方法である。なかでも薄い繊維強化複合材料シートの表面の意匠性を維持したまま、裏打樹脂を成形して付属パーツを付与しようとするものである。さらには裏打樹脂を、繊維強化複合材料シートの全面ではなくランナーを通して射出成形または、プレス成形によって成形することで、軽量効果も高い一体成形物の製造方法を提供するものである。本発明は薄い繊維強化複合材料シートに付属パーツを一体化させた一体成形物の製造方法であって、裏打ち樹脂の冷却時の固化収縮によるヒケ収縮歪みの発生を抑制しようとするものである。すなわち本発明は厚さ0.1mm~3mmの繊維強化複合材料シートに、熱可塑性樹脂を含む裏打樹脂が射出成形またはプレス成形によって成形された、以下の1~3の工程を含む一体成形物の製造方法である。1熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱した金型中に繊維強化複合材料シートを挿入し2金型中に裏打樹脂の射出および注入を行い、3圧力を付与しつつ、金型を熱可塑性樹脂の固化温度以下に冷却し、成形物を得る本発明の一体成形物の製造方法により、炭素繊維強化複合材料シートが薄ものであっても、表面に樹脂のヒケを発生させることなく付属パーツが付与された一体成形物を製造することができ、高い意匠性と軽量化の効果を得ることができる。[繊維強化複合材料シート]本発明で用いられる繊維強化複合材料シートは強化繊維と熱可塑性樹脂を積層させホットプレスで熱可塑性樹脂を含浸させたものである。繊維強化複合材料シートは厚さ0.1mm~3mmである。本発明の効果、すなわち意匠性、軽量化の効果が得られる観点から、0.1~1.5mm、さらには0.3mm~1.0mmの範囲内にあることがより好ましい。繊維強化複合材料シートにおいて強化繊維は好ましくは炭素繊維であり、炭素繊維が連続繊維または、不連続繊維である。強化繊維が炭素繊維の場合、平均繊維径は好ましくは3~12μmであり、より好ましくは5~7μmである。連続繊維の場合は繊維束が1000本~5万本までの炭素繊維から作製した織物、一方向UD等が使用できるが、意匠性が好まれる織物を使用する方が好ましい。不連続繊維の場合は繊維束が1000本~5万本までの炭素繊維を5mm~100mmの長さにカットしたものを使用することができるが、コストの面から炭素繊維は2万本以上のものを使用することが好ましく、意匠性の面から10mm~30mmの長さにカットした繊維を使用することが好ましい。強化繊維複合材料シートを構成する熱可塑性樹脂は例えばポリプロピレン等のポリオレフィン、ナイロン等のポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートあるいはポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ乳酸、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、ポリスチレン-アクリロニトリル-ブタジエン系共重合体ABS樹脂、ポリアクリロニトリル-スチレン系共重合体AS樹脂あるいはハイインパクトポリスチレンHIPS等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂等を好ましく挙げることができる。炭素繊維の意匠性を活かすためには、透明であるポリカーボネート、AS樹脂、アクリル系樹脂を使用することが好ましい。含浸させる熱可塑性樹脂の形態は特に制限が無く、フィルム、不織布、パウダー、繊維状のものが使用できるが、繊維強化複合材料シートの厚さを安定させるためにはフィルムを使用することが好ましい。強化繊維複合材料シートを構成する熱可塑性樹脂と強化繊維との量比にとくに限定はないが、熱可塑性樹脂100容量部に対し、強化繊維10~150容量部であることが好ましく、さらには強化繊維50~100容量部である。本発明の炭素繊維への熱可塑性樹脂の含浸方法はとくに限定はないが、熱可塑性樹脂の軟化温度以上、結晶性樹脂であれば融点以上、非晶性樹脂であればガラス転移温度以上でホットプレスにより炭素繊維へ熱可塑性樹脂を含浸させる。繊維強化複合材料シートは、熱可塑性樹脂を含浸し製品形状に賦形させたものであることが好ましい。図1に炭素繊維複合材料シートの形状の一例を示す。繊維強化複合材料シートの賦形方法はとくに限定はないが、好ましくは熱可塑性樹脂を含浸させた繊維強化複合材料シートを熱風乾燥機もしくは赤外線加熱炉で軟化するまで加熱を行い、金型温度を熱可塑性樹脂のガラス転移温度以下に保った金型でコールドプレスを行い賦形された繊維強化複合材料シートを作製する方法が挙げられる。[裏打樹脂]本発明方法で製造する一体成形物は、繊維強化複合材料シートに、裏打樹脂が射出成形または、プレス成形によって成形されたものである。裏打樹脂は、付属パーツを形成するためのものである、付属パーツは、例えば製品取り付けのための部品や補強用の部品であり、具体的には補強リブ、取り付けクリップ、ボス等である。裏打樹脂は熱可塑性樹脂から主としてなり、本発明の目的を損なわない範囲で各種添加剤を含んでも良い。裏打樹脂に用いられる熱可塑性樹脂の種類としてはポリプロピレン等のポリオレフィン、ナイロン等のポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートあるいはポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ乳酸、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、ポリスチレン-アクリロニトリル-ブタジエン系共重合体ABS樹脂、ポリアクリロニトリル-スチレン系共重合体AS樹脂あるいはハイインパクトポリスチレンHIPS等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂または、それらのアロイ、発泡体等を挙げることができる。接着性を良好にするために繊維強化複合材料シートを構成する熱可塑性樹脂と同種類のものを使用することが好ましい。[金型]本発明方法に好ましく用いられる金型は、付属パーツ形成部がランナーによって繋がっている金型である。裏打樹脂付与後の炭素繊維複合材料シートの具体例略図を図2に示すが、このような型を用いてリブ、ボス、クリップがランナーによって繋がっている一体成形物を得ることができる。金型はコア側および/またはキャビ側がシェアエッジ構造食い切り構造を有しているものが好ましい。シェアエッジ構造のシェアの角度はとくに限定はないが、1°~3°であることが好ましい。金型のクリアランスが0.03mm~0.1mm未満であることが好ましい。[工程1]工程1では、前述の繊維強化複合材料シートを樹脂の軟化温度以上に保持された金型内に挿入する。金型温度は樹脂の種類により適宜選択され、結晶性樹脂の場合は融点0°C~20°Cの範囲内にあることが好ましく、非晶性樹脂ではガラス転移温度0度~50°C以内の範囲内にあることが好ましい。金型温度が低いと繊維強化複合材料の意匠性を得ることが困難になる場合があり、高すぎると繊維強化複合材料シートの熱可塑性樹脂が流動してしまい寸法精度を得ることが困難になる場合がある。[工程2]工程2で金型中に裏打樹脂の注入を行う。上述に好ましい態様として記載したような付属パーツがランナーで繋がっていて裏打樹脂が製品裏面全体に無い場合、注入時に型締めを完全にしてしまうと圧縮時に圧力がかからない箇所が出来てしまうことがある。また金型を開きすぎた状態で裏打樹脂を注入するとバリの発生に繋がってしまうことがある。そのため、金型を完全には型締めせずに、インサート材料の厚さよりも0.05mm~0.1mm厚く開き、射出成形機もしくは、プレス機と樹脂注入ユニットの組み合わせられた機械により裏打ち樹脂を金型内に注入することが好ましい。注入樹脂の温度は金型内へ流動する温度であれば良く、保圧はかけても、かけなくても良い。[工程3]工程3では、工程2の裏打樹脂注入後に圧力を付与しつつ、金型を繊維強化複合材料シートあるいは裏打樹脂を構成する熱可塑性樹脂の固化温度以下に冷却し、成形物を得る。具体的には裏打樹脂の注入が完了と同時に、射出成形機もしくはプレス機械で圧縮を行なう。加圧力は製品単位面積あたり1kg/cm2~150kg/cm2が好ましく、安定した寸法と高意匠性を得るためには5kg/cm2~100kg/cm2の加圧力の範囲内にあることが好ましい。加圧力を加えた状態で金型を熱可塑性樹脂の固化温度以下に冷却する。具体的には金型温度は60°C~150°Cの範囲から任意に設定し冷却するが、裏打樹脂、繊維強化複合材料シートに使用されている熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合は結晶化温度以下まで、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下まで冷却する。繊維強化複合材料シートを構成する熱可塑性樹脂と、裏打樹脂を構成する熱可塑性樹脂が異なる場合、それぞれの固化温度の低い方の温度以下に金型を冷却し固化させる。ただし、使用されている樹脂がアロイの場合で明確な結晶化温度、ガラス転移温度を持たない場合はこの限りではなく、樹脂が充分に固化する温度を固化温度とする。[一体成形物]本発明で得られる一体成形物は、インスツルメントパネル、ドアトリム、スカッフプレート、ピラー、コンソール等の自動車用内装部品や各種電気製品の筐体、機械装置の筐体等に用いることができる。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。本実施例では、補強リブ1幅2mm、高さ5mm、補強リブ2幅1.5mm、高さ20mm、取り付けクリップ幅2mm、高さ15mm、ボス幅10mm、高さ15mmの4種類の付属パーツを設ける。[実施例1]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とメタクリル樹脂住友化学社製スミペックス登録商標LG21固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をメタクリル樹脂フィルム300μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを成形した。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.7mmであり、Vf=16の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを130°Cに温度調節された金型内に挿入後、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、金型の冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに20ton50kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を60°Cまで冷却し型開きをして製品を得た。表1に示す通り外観を確認したが、表面の樹脂ヒケは見られなかった。[実施例2]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とメタクリル樹脂住友化学社製スミペックス登録商標LG21固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をメタクリル樹脂フィルム125μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを得た。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.3mmであり、Vf=38の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを130°Cに温度調節された金型内に挿入後、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、金型の冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに20ton50kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を60°Cまで冷却し型開きをして製品を得た。表1に示す通り外観を確認したが、表面の樹脂ヒケは見られなかった。[実施例3]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とポリカーボネート帝人化成社製L1225固化温度150°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をポリカーボネート樹脂フィルム125μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを得た。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.3mmであり、Vf=38の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを160°Cに温度調節された金型内に挿入後、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、金型の冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに30ton80kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を60°Cまで冷却し型開きをして製品を得た。表1に示す通り外観を確認したが、表面の樹脂ヒケは見られなかった。[実施例4]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とポリプロピレン三井化学東セロCP-S25固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をポリプロピレン樹脂フィルム125μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを得た。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.3mmであり、Vf=38の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを160°Cに温度調節された金型内に挿入後、型締めと同時に裏打ち用のポリプロピレン樹脂株式会社プライムポリマープライムポリプロ登録商標J106G固化温度100°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、金型の冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに30ton80kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を50°Cまで冷却し型開きをして製品を得た。表1に示す通り外観を確認したが、表面の樹脂ヒケは見られなかった。[実施例5]炭素繊維として東邦テナックス社製STS40-24KSを使用し、炭素繊維を16mmの長さにカット、散布と同時に、帝人化成社製のポリカーボネートパンライト登録商標固化温度150°C、を冷凍粉砕し、更に20メッシュ及び30メッシュにて分級したパウダー平均粒子径1.0mmを混合し、ホットプレスを行い、含浸シートを得た。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ1.0mmでVf=11の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを160°Cに温度調節された金型内に挿入後、型締めと同時にABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、金型の冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに30ton80kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を60°Cまで冷却し型開きをして製品を得た。表1に示す通り外観を確認したが、表面の樹脂ヒケは見られなかった。[比較例1]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とメタクリル樹脂住友化学社製スミペックス登録商標LG21固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をメタクリル樹脂フィルム300μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを成形した。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.7mmであり、Vf=16の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを130°Cに温度調節された金型内に挿入し、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、圧力をかけず金型温度60°Cまで冷却して、型開きを行った。取り出した製品の表面の意匠性は金型表面を充分に転写したものであったが、一部分で裏打ちのクリップ、ボス、リブが原因と考えられる幅1mm~6mmの大きさの樹脂ヒケが確認できた。[比較例2]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とメタクリル樹脂住友化学社製スミペックス登録商標LG21固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をメタクリル樹脂フィルム300μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを成形した。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.7mmであり、Vf=16の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを130°Cに温度調節された金型内に挿入し、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、冷却と同時に炭素繊維複合材料シートに30ton80kg/cm2の圧力を加え、金型温度130°Cにて型開きを行った。取り出した製品は形状が安定せず、取り出し直後形状が崩れてしまい、2分後には、裏打ちのクリップ、ボス、リブが原因と考えられる幅2mm~14mmの大きさの樹脂ヒケが確認できた。[比較例3]炭素繊維織物東邦テナックス社製W3101とメタクリル樹脂住友化学社製スミペックス登録商標LG21固化温度100°Cを用いて炭素繊維織物200g/m2をメタクリル樹脂フィルム300μmで挟み込んでホットプレスにより含浸シートを成形した。その後コールドプレスにより賦形を行い、図1に示す形状の厚さ0.7mmであり、Vf=16の炭素繊維複合材料シートを得た。炭素繊維複合材料シートを78°Cに温度調節された金型内に挿入し、型締めと同時に裏打ち用のABS樹脂日本ALクララスチック登録商標SXD220固化温度80°Cを射出し、図2、図3に示す形状のクリップ、ボス、リブを射出成形した。裏打ち樹脂の射出後、炭素繊維複合材料シートに30ton80kg/cm2の圧力を加えたまま、金型を60°Cまで冷却し型開きをする。取り出した製品の表面の意匠性は充分に金型表面を転写したものではなく、裏打ちのクリップ、ボス、リブが原因と考えられる幅1mm~4mmの大きさの樹脂ヒケも確認された。以下表1に実施例と比較例の成形体表面の成形結果をまとめた。