製鉄工場で発生するダストやスケールから得られる金属粉含有スラリーを、まず、スラリー受入槽に受け入れたのちに、脱水処理し、次いで、スラリー貯槽にて濃度調整してから乾燥しかつ粒状化することにより、溶融還元炉吹込み用原料とする方法において、上記脱水処理を、湿式サイクロンおよび遠心脱水機を並列稼動させて行なうことを特徴とする溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記脱水処理時の湿式サイクロンでの処理において、前記金属粉含有スラリー中の粗粒分を除去して得られるオーバースラリーは、ダスト発生源および/またはスラリー受入槽に還流すると同時に、前記金属粉含有スラリー中の粗粒分を濃縮して得られるアンダースラリーをスラリー貯槽に供給することを特徴とする請求項1に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記金属粉含有スラリーは、金属粉を含有する固形物と、液体との混合物であり、該固形物中の金属粉の含有比率が50mass以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記スラリー受入槽中のスラリーは、1μm以上の粒子の割合が10mass以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記湿式サイクロンで分離して得られる前記オーバースラリー中のダスト量は、遠心脱水機で前記金属粉含有スラリーから分離して得られる濃縮スラリー中、前記湿式サイクロンで分離して得られる前記アンダースラリー中およびスラリー受入槽からの濃度調整用スラリー中の合計ダスト量の0.5倍以上を含有していること特徴とする請求項1~4のいずれか1に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記遠心脱水機での処理において、金属粉含有スラリーから分離して得られる濃縮スラリーをスラリー貯槽に供給すると同時に、前記上澄み液をダスト発生源および/またはスラリー受入槽に還流する処理であることを特徴とする請求項1~5のいずれか1に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前記スラリー貯槽内のスラリーは、湿式サイクロンからの前記アンダースラリー、遠心脱水機からの前記濃縮スラリーおよびスラリー受入槽からの前記濃度調整用スラリーとを混合して45~65massに濃度調整されたものであることを特徴とする請求項1~6のいずれか1に記載の溶融還元炉吹込み用原料の調整方法。前述の特許文献1、2に記載の技術の場合、転炉の排ガスから回収されたダストスラリー2を、図1に示すように、スラリー受入槽3を経て、高速回転時の遠心力を利用して脱水する形式のデカンタ等の遠心脱水機5にて脱水し、次いで、スラリー貯槽6にて適当な濃度のスラリーに調整した上で、スプレードライヤー7に送って遠心噴霧乾燥することにより乾燥成粒化する前処理を行ない、その後、この前処理した粒子を竪型の溶融還元炉12の上段羽口12aから炉内に吹き込んで、溶融還元処理する方法である。溶融還元処理するに先立ってこのような処理をする理由は、第1に、転炉などから発生するスラリーは、一般に、濃度が一定していないため、上記のような設備を用いて一定の濃度に調整する必要がある。しかし、スクリューデカンター型遠心脱水機等を用いて金属粉含有スラリーを脱水する場合、遠心脱水機内部のスクリュー先端の摩耗が激しく、遠心脱水機のメンテナンスコストが高くつくという問題があった。一方で、フィルタープレス等の加圧式濾過を行なう装置を用いてスラリーから水分を除去することも考えられるが、フィルタープレスでは製鋼ダスト等が塊状となりやすい。そのため、焼結原料用等に用いる場合であれば問題ないが、スプレードライヤーで乾燥成粒したものを溶融還元炉で処理しようとするには不適当である。第2に、シックナー等の沈降分離装置を用いてスラリーの濃縮を行なうことも考えられるが、処理後のスラリー濃度を安定させることが困難であると共に、シックナーの建設にもそれなりに費用がかかるという問題がある。そこで、本発明の目的は、従来技術が抱えている上述した問題を解決すること、特に、スラリー状態で発生する金属粉を、乾燥成粒したのち溶融還元炉の羽口から吹き込んで溶融還元する際に、そのスラリーを適切な一定の濃度のものに調整することで、溶融還元炉吹込み用原料として好適な形態粒子にしやすくするための方法を提案することにある。従来技術の抱えている前述の課題を解決し、上記目的を達成するための方法として本発明では、製鉄工場で発生するダストやスケールから得られる金属粉含有スラリーを、まず、スラリー受入槽に受け入れたのちに、脱水処理し、次いで、スラリー貯槽にて濃度調整してから乾燥しかつ粒状化することにより、溶融還元炉吹込み用原料とする方法において、上記脱水処理を、湿式サイクロンおよび遠心脱水機を並列稼動させて行なうことを特徴とする溶融還元炉吹込み用原料の調整方法を提案する。前記溶融還元炉吹込み用原料の調整方法の処理に当たっては、1前記脱水処理時の湿式サイクロンでの処理において、前記金属粉含有スラリー中の粗粒分を除去して得られるオーバースラリーは、ダスト発生源および/またはスラリー受入槽に還流すると同時に、前記金属粉含有スラリー中の粗粒分を濃縮して得られるアンダースラリーをスラリー貯槽に供給すること、2前記金属粉含有スラリーは、金属粉を含有する固形物と、液体との混合物であり、該固形物中の金属粉の含有比率が50mass以上であること、3前記スラリー受入槽中のスラリーは、1μm以上の粒子の割合が10mass以下であること、4前記湿式サイクロンで分離して得られる前記オーバースラリー中のダスト量は、遠心脱水機で前記金属粉含有スラリーから分離して得られる濃縮スラリー中、前記湿式サイクロンで分離して得られる前記アンダースラリー中およびスラリー受入槽からの濃度調整用スラリー中の合計ダスト量の0.5倍以上を含有していること、5前記遠心脱水機での処理において、前記濃縮スラリーをスラリー貯槽に供給すると同時に、金属粉含有スラリーから分離して得られる上澄み液をダスト発生源および/またはスラリー受入槽に還流する処理であること、6前記スラリー貯槽内のスラリーは、湿式サイクロンからの前記アンダースラリー、遠心脱水機からの前記濃縮スラリーおよびスラリー受入槽からの前記濃度調整用スラリーとを混合して45~65massに濃度調整されたものであること、が、より好ましい課題解決手段を提供するものと考えられる。前記のように構成される本発明方法によれば、溶融還元処理に先立つ金属粉含有スラリーの前処理時において、特に、遠心脱水機の摩耗が少なくなることから遠心脱水機のメンテナンス頻度並びに、メンテナンスコストの低減を図ることができる。また、金属粉含有スラリーを望ましい濃度に適切に調節することができるので、金属粉含有スラリーの乾燥成粒が容易になって、溶融還元炉内吹込み用原料として好適な凝集粒子微粉を得ることができるようになる。その結果、製鋼ダスト由来のスラリー等の溶融還元処理を低コストで行なうことができる。発明者らは、製鋼ダスト由来の金属粉含有スラリーを脱水処理する際に利用する遠心脱水機について、これが激しく摩耗する原因について調査した。その結果、スラリー中の製鋼ダスト等のうち、1μm以上の粗粒中に多くの金属粉が含まれること、および、1μm以上の粒子が10massを超えるようだと、摩耗の進行速度が高いことを突き止めた。そこで、本発明では、湿式サイクロンおよび遠心脱水機を並列稼動し、転炉ダスト等のダスト発生源からスラリー受入槽に受入れたスラリーのうちの粗粒分≧1μmの少なくともその一部を、湿式サイクロンを使って除去し、その上澄み液オーバースラリーを還流させることで、スラリー受入槽中のスラリー中のダスト粒子のうちの1μm以上の粒子比率を10mass以下に低下させることにした。このことにより、遠心脱水機にかかる負荷が軽減されてスクリュー先端の摩耗が少なくなり、遠心脱水機のメンテナンスコストが大幅に削減できるようになることを見い出した。即ち、スラリー受入槽内のスラリーについて、このスラリー中のダスト粒子のうち1μm以上の粒子が10mass以下となるようにするためには、湿式サイクロンから発生するオーバースラリーを還流させて希釈調整することが有効である。そのためには、このオーバースラリー中のダスト量が、遠心脱水機で脱水して得られる濃縮スラリー中と、湿式サイクロンから発生するアンダースラリー中およびスラリー受入槽から抽出される濃度調整用スラリー中にそれぞれ含まれているダストの合計量の0.5倍質量比以上となるようにすることが好ましい。その理由は、オーバースラリー中のダスト量が0.5倍未満と少ないと、スラリー受入槽内に入る1μm以上の粒子比率を十分に希釈することができないからである。一方、乾燥成粒する前のスラリー貯槽内に貯留させる濃度調整済みスラリーは、その濃度を45~65massとすることが好ましい。この段階のスラリーの濃度固形分濃度が45mass未満では濃度が低すぎてスプレードライヤーで適切に乾燥しても平均粒径約60μmの顆粒状粒子凝集粒子にすることが困難である。一方、スラリー濃度が濃すぎて65massを超えると、スプレードライヤーでの処理時に詰まりが発生しやすくなる。そこで、前記スラリー濃度としては、固形分の含有率を45~65mass程度とすることが好適であり、スラリーはスラリー貯槽内でこのような濃度に調整された後、次工程のスプレードライヤーに移送される。上述のようにして濃度調整されたスラリーは、次に、遠心型のスプレードライヤーを用いて遠心噴射乾燥処理する。この処理をした結果、得られる乾燥成粒粒子は、約176μm~16μmの粒径範囲内の大きさを有し、平均粒径にして約60μmの顆粒状粒子となる。このような粒子は、バインダを含まない物理凝集粒子であって、水分は1mass未満である。また、この粒子はほぼ球状をなしていてハンドリングが非常に容易であり、吸込管やホッパ等の閉塞等を起こすことなく、溶融還元炉の羽口から熱風とともに吹き込むのに好適な形態である言える。なお、この物理凝集粒子は、流動性に優れているために、溶融還元炉内の高温のレースウエイ中に吹き込まれたときに瞬時に溶融し、赤熱コークスの還元雰囲気中において短時間に還元されてメタルを生成する。なお、金属粉含有スラリーとしては、主として製鋼ダスト金属粉を含有するものであって、製鋼ダスト中の金属粉を含有する固形物と、液体との混合物であり、その固形物中の金属粉の割合が50mass以上である場合に本発明を適用するのが効果的である。以下、図2に基づき本発明の好ましい実施形態の一例を説明する。この図では、ダスト発生源製鋼工場等1から得られた金属粉を含有する未処理スラリー2を、高温気流中での処理となるスプレードライヤーで噴霧乾燥して成粒するまでの前処理設備の概略を示している。図中の3はスラリー受入槽、4は湿式サイクロン、5は遠心脱水機デカンター、6はスラリー濃度調整貯槽以下は単に、スラリー貯槽という、7はスプレードライヤーである。次に、図2に示した設備を用いて金属粉を含有する未処理スラリーを濃縮する方法を説明する。まず、スラリー受入槽3内のスラリーは、並列して稼動させる湿式サイクロン4および遠心脱水機5の両方に流し込んで、それぞれの処理を行なうことで濃縮する。例えば、前記湿式サイクロン4での脱水処理においては、スラリー中の粗粒分を除去したオーバースラリー8上澄み液と粗粒分が濃縮したアンダースラリー9とに分離し、そのオーバースラリー8についてはダスト発生源1および/またはスラリー受入槽3に還流させる一方、アンダースラリー9については次工程のスラリー貯槽6への抜き出しを行なう。湿式サイクロン4の下から抜き出すアンダースラリー9は、図示を省略した一般的なスラリー抜き出しポンプなどを用いて次工程の、処理済みの濃縮スラリーを貯留しておくスラリー貯槽6に向けて送り出す。他方、スラリー受入槽3中のスラリーは、遠心脱水機デカンター5にも流し込んで脱水処理する。遠心脱水機5の下からは固形分が濃縮した濃縮スラリー10が発生するので、これを前記スラリー貯槽6に、スラリー抜き出しポンプを使って抜き出し貯留する。そして、湿式サイクロン4の処理を経て濃縮されたアンダースラリー9および遠心脱水機5の処理を経た濃縮スラリー10の両方が流れ込む前記スラリー貯槽6では、調整された濃度のスラリーが貯留されるようにする。即ち、このスラリー貯槽6には、スラリーを攪拌してスラリー濃度を均一にする攪拌機能を有することが好ましい。その攪拌機能としては、攪拌翼を用いた攪拌、スラリーを内部で循環させる循環ポンプによる攪拌等の攪拌方法が適用できる。貯留されるスラリーは、随時サンプリングして固形分濃度スラリー濃度を測定し、その測定値に基づいて、スラリー受入槽3からスラリー貯槽6へ直送する濃度調整用スラリー13の流量を制御することにより、0014~0017に説明した濃度調整済みスラリーが貯留されることになる。なお、このときのスラリー濃度は、槽内スラリーをサンプリングして水分測定をするか、SS計の如き濁り測定器を用いるか、あるいはスラリー密度を測定し、濃度と密度の関係を示す検量線を用いて濃度に換算することで測定することができる。一方、スラリー受入槽3中のスラリーは、定期的にサンプリングして粒度分布を測定することが好ましい。粒度分布の測定は、レーザー回折式粒度分布測定装置等を用いて測定すればよい。測定頻度は、例えば、1週間に1回程度行い、1μm以上の粒子の割合が10mass以下となるように、遠心脱水機5に供給する受入槽抜き出しスラリー3aと湿式サイクロン4に供給する受入槽抜き出しスラリー3bの比率を調整すればよい。以上の説明から明らかなように、本発明において特徴的なことは、未処理スラリー2を、並列に設置して同時稼動が可能な2つの設備、即ち、湿式サイクロン4と1~複数基の遠心脱水機5とを並列して稼動させることにより、スラリーのより細かい濃度調整が行なえるようにしたことにある。スラリー貯槽6内の調整された濃縮スラリーは、次に、スプレードライヤー7に送り、乾燥と成粒処理造粒のための処理を行なうことにより、溶融還元炉吹込み用原料粉顆粒状の凝集粒子としたのち、これを溶融還元炉12の上段羽口12aに供給して炉内に吹き込み、溶融還元処理を行なう。上述したスラリー濃縮乾燥成粒処理の工程については、各工程間はそれぞれ必要な配管で接続されていると共に、各配管には各種の開閉弁や流量計、濁り計等が必要に応じて配設されるが、これらはいずれも既存のものが採用される。実施例1図3は、転炉から回収した製鋼ダストスラリーを遠心脱水機のみで脱水処理した従来例と、遠心脱水機と湿式サイクロンの両方を並列稼動させて脱水した発明例でのスラリー受入槽内スラリー中の粒子の粒度分布を比較したものである。粒度測定には、日機装製レーザー回折式粒度分布測定装置マイクロトラックを使用した。ヒストグラムは各粒子径ごとの頻度を示し、曲線は累積粒度曲線を示す。従来例での処理では1μm以上の粒子の割合が約20もあったが、発明例では、オーバースラリーや上澄み液の還流ならびに濃度調整用スラリー13による調整によって9に低減していた。その結果、遠心脱水機のスクリュー先端の摩耗を修復するためのメンテナンス頻度が、従来は1ヶ月毎であったが、本発明法の適用により6ヶ月毎で十分となった。また、この6ヶ月間のオーバースラリー中のダスト量は、遠心脱水機で分離して得られる濃縮スラリー中と湿式サイクロンで分離して得られるアンダースラリー中および濃度調整用スラリー中の合計ダスト量に対し、0.5~0.7倍であった。実施例2図2に示す設備を用いて、ステンレス鋼の精錬を行なう転炉の排ガス中から湿式回収される製鋼ダストを乾燥噴霧して成粒する処理を行なった。製鋼ダストを含有するスラリーは500m3/日発生し、スラリー受入槽3における未処理スラリー2の固形分濃度スラリー濃度は約40massであった。この未処理スラリー2を、1台の湿式サイクロン4に、13.9m3/hr、と2台の遠心脱水機5に、9m3/hr-2台に分けて流し込んで脱水処理し、この脱水処理によって発生するアンダースラリー9、濃縮スラリー10をスラリー貯槽6に向けて抜き出すと共に、スラリー受入槽3からは希釈用の濃度調整用スラリー7.6m3/hrを該スラリー貯槽6に流し入れた。一方、湿式サクロン4からはオーバースラリー8を抜き出しスラリー受入槽3に還流させた。また、遠心脱水機5からは、上澄み液11を抜き出し、ダスト発生源1に還流させた。なお、濃度調整用スラリー13の量は、該スラリー貯槽6のスラリー濃度サンプリングによって濃度測定するに基づいて制御した。例えば、図示を省略したスラリー抜き出しポンプおよび流調弁を用い、スラリー貯槽6内スラリー濃度の微調整を行ない、所定の濃度に濃縮されたスラリーがスプレードライヤー7へ供給されるようにする。このようにして調整されたスラリー貯槽6内のスラリーは、濃度が約56massであった。こうして濃度調整された処理済みスラリー、即ち、スラリー貯槽6内スラリーについて、3台の遠心脱水機5のみを使う従来例表1と、その遠心脱水機5の一部1台を湿式サイクロン4に代えてこれ併用する発明例表2について、スラリーの濃度、流量、比重、ダスト量を対比したものを表1と表2に示す。次に、濃縮された処理済みスラリー14をスプレードライヤー7を使って遠心噴霧乾燥することにより成粒処理したところ、平均粒径約60μmの成粒凝集粒子を得た。この成粒物乾燥粒をコークスを充填した2段羽口型の竪型溶融還元炉12の上段羽口12aから吹き込んだ。この竪型溶融還元炉12は、炉頂から供給されたコークスにより炉内にコークス充填層が形成されており、熱風発生装置から送られた高温空気が上下2段の羽口から炉内に吹き込まれる形式のものである。なお、上段羽口からランスを介して吹き込んだ成粒物は、炉内で溶融還元されて、炉内を降下し、炉底の排出口から排出させた。特に、本発明に適合する方法に従って処理した場合、従来法に従う処理に比べ、溶融還元炉内への吹込みが容易にできると共に、前処理段階では遠心脱水機のスクリューの摩耗が減少してメンテナンスがほとんど不要となってメンテナンス費用の低減をもたらした他、スラリーの濃縮を低コストで行なうことができた。