"硫黄と導電性物質の複合体と、下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子の少なくとも1つと、を含有し、前記導電性物質が多孔質であるリチウムイオン電池用正極材料。LiaMbPcSd1式中、Mは、B、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。硫黄と多孔質炭素の複合体と、下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子の少なくとも1つと、を含有するリチウムイオン電池用正極材料。LiaMbPcSd1式中、Mは、B、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。前記bが0である請求項2に記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記a、c及びdの比a:c:dが、1~9:1:3~7である請求項3に記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記多孔質炭素が細孔を有し、細孔直径が100nm以下である細孔の細孔容量が0.5cc/g以上4.0cc/g以下である請求項2~4のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記多孔質炭素が細孔を有し、該平均細孔直径が0.1nm以上18nm以下である請求項2~5のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記多孔質炭素のBET比表面積が200m2/g以上4500m2/g以下である請求項2~6のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記多孔質炭素のBET比表面積が100m2/g以上2500m2/g以下である請求項2~6のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。前記硫黄が導電性物質又は多孔質炭素の表面と細孔内部の少なくとも一方に存在している請求項1~8のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。多孔質の導電性粒子と硫黄粒子の混合物を、圧力が常圧~5MPa、温度が硫黄の融点以上である条件下で、1分~48時間で加熱する工程を有する硫黄と多孔質の導電性物質の複合体の製造方法。請求項10に記載の製造方法により得られる硫黄と多孔質の導電性物質の複合体。多孔質炭素粒子と硫黄粒子の混合物を、圧力が常圧~5MPa、温度が硫黄の融点以上である条件下で、1分~48時間で加熱する工程を有する硫黄と多孔質炭素の複合体の製造方法。請求項12に記載の製造方法により得られる硫黄と多孔質炭素の複合体。請求項13に記載の硫黄と多孔質炭素の複合体と、下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子の少なくとも1つと、が分散しているリチウムイオン電池用正極材料。LiaMbPcSd1式中、MはB、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。請求項13に記載の硫黄と多孔質炭素の複合体と、下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子の少なくとも1つと、が一体化しているリチウムイオン電池用正極材料。LiaMbPcSd1式中、MはB、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。下記の円筒形容器及び加圧ロッドを使用した一軸圧縮試験で測定し、下記式Aで算出される弾性回復を伴う空間率εrが0.005以上0.15以下である複合体を用いることを特徴とする請求項2~8及び14のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料。εr=1-{m/ρpSL}A式中、mは円筒形容器内に挿入する複合体の重量、ρpは複合体の真密度、Sは加圧ロッドの面積、Lは円筒形容器内に挿入した複合体の見かけ密度が真密度と同じになるまで加圧ロッドにより加圧し、その後、前記加圧を解除した際の複合体の高さである。円筒形容器:外径43mm、内径13mm、高さ40mmであり、側面の厚さが15mmであり、底面が外径13mmで厚さ10mmであり、SKD11製の円筒形の容器。加圧ロッド:外径13mm、長さ50mm、SKD11製の棒状体。請求項1に記載のリチウムイオン電池用正極材料から製造された正極。請求項1に記載のリチウムイオン電池用正極材料を含む正極。請求項17に記載の正極又は請求項18に記載の正極を備えるリチウムイオン電池。請求項2~8、14及び16のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料を用いたリチウムイオン電池。請求項2~8、14及び16のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料を含むリチウムイオン電池。請求項2~8、14及び16のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料を用いて製造される正極。請求項2~8、14及び16のいずれかに記載のリチウムイオン電池用正極材料を含む正極。硫黄と多孔質の導電性物質の複合体であって、下記の円筒形容器及び加圧ロッドを使用した一軸圧縮試験で測定し、下記式Aで算出される弾性回復を伴う空間率εrが0.005以上0.15以下である複合体。εr=1-{m/ρpSL}A式中、mは円筒形容器内に挿入する複合体の重量、ρpは複合体の真密度、Sは加圧ロッドの面積、Lは円筒形容器内に挿入した複合体の見かけ密度が真密度と同じになるまで加圧ロッドにより加圧し、その後、前記加圧を解除した際の複合体の高さである。円筒形容器:外径43mm、内径13mm、高さ40mmであり、側面の厚さが15mmであり、底面が外径13mmで厚さ10mmであり、SKD11製の円筒形の容器。加圧ロッド:外径13mm、長さ50mm、SKD11製の棒状体。硫黄と多孔質炭素の複合体であって、下記の円筒形容器及び加圧ロッドを使用した一軸圧縮試験で測定し、下記式Aで算出される弾性回復を伴う空間率εrが0.005以上0.15以下である複合体。εr=1-{m/ρpSL}A式中、mは円筒形容器内に挿入する複合体の重量、ρpは複合体の真密度、Sは加圧ロッドの面積、Lは円筒形容器内に挿入した複合体の見かけ密度が真密度と同じになるまで加圧ロッドにより加圧し、その後、前記加圧を解除した際の複合体の高さである。円筒形容器:外径43mm、内径13mm、高さ40mmであり、側面の厚さが15mmであり、底面が外径13mmで厚さ10mmであり、SKD11製の円筒形の容器。加圧ロッド:外径13mm、長さ50mm、SKD11製の棒状体。本発明のリチウムイオン電池用正極材料は、硫黄と導電性物質の複合体と;下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子の少なくとも1つとを含有し、導電性物質が多孔質であることを特徴とする。LiaMbPcSd1式中、Mは、B、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。ここで、上記複合体と上記ガラス粒子とが一体化していることが好ましい。一体化していることにより複合体の硫黄とガラスの接触面が多くなり、このリチウムイオン電池用正極材料を用いたリチウムイオン電池の電池性能を高くすることができるからである。同様に上記複合体と上記ガラスセラミックス粒子とが一体化していることが好ましく、また上記複合体と上記ガラス粒子とガラスセラミックス粒子とが一体化していることが好ましい。尚、一体化した複合体とガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子は、これらをメカニカルミリング処理等することで得られる。正極材料の多孔質導電性物質の形状は特に限定されず、粒子状導電性物質であってもよく、板状導電性物質であってもよく、棒状導電性物質であってもよい。多孔質導電性物質は、常圧かつ300°Cで固体であることが好ましく、より好ましくは、常圧かつ350°Cで固体である。また、多孔質導電性物質に融点がある場合には、本発明のリチウムイオン電池用正極材料の硫黄の融点例えば112°C以上であることが好ましい。より好ましくは、多孔質導電性物質の融点は、硫黄の融点より200°C以上高い。多孔質導電性物質は、電気伝導率が好ましくは1.0×103S/m以上であり、より好ましくは1.0×104S/m以上であり、さらに好ましくは1.0×105S/m以上である。多孔質導電性物質としては、炭素、金属粉末、金属化合物等が挙げられ、好ましくは炭素である。多孔質導電性物質のBET比表面積、細孔直径、細孔容量、平均細孔直径、製造方法、硫黄と多孔質炭素の複合体における硫黄含有量、複合体の弾性回復を伴う空間率εr等は、後述する多孔質炭素と同じである。多孔質導電性物質は硫黄と複合体を形成している。多孔質導電性物質は、例えば細孔を有するので、硫黄を当該細孔内に含めることができ、硫黄との接触面積を増やすことができると共に、硫黄の比表面積を大きくすることができる。硫黄については後述する。本発明のリチウムイオン電池用正極材料は、硫黄と多孔質炭素の複合体と、下記式1に示す組成を満たすガラス粒子及び/又は下記式1に示す組成を満たすガラスセラミックス粒子とを含有することが好ましい。LiaMbPcSd1式中、MはB、Zn、Si、Cu、Ga又はGeであり、a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:d=1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。ここで、上記複合体と上記ガラス粒子とが一体化していることが好ましい。一体化していることにより複合体の硫黄とガラスの接触面が多くなり、このリチウムイオン電池用正極材料を用いたリチウムイオン電池の電池性能を高くすることができるからである。同様に上記複合体と上記ガラスセラミックス粒子とが一体化していることが好ましく、また上記複合体と上記ガラス粒子とガラスセラミックス粒子とが一体化していることが好ましい。尚、一体化した複合体とガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子は、これらをメカニカルミリング処理等することで得られる。以下、硫黄と多孔質炭素の複合体、ガラス粒子及びガラスセラミックス粒子について説明する。1.硫黄と多孔質炭素の複合体本発明で使用する硫黄と多孔質炭素の複合体は、多孔質炭素粒子と硫黄粒子の混合物を複合化して得られる。複合体の原料に使用される硫黄としては、特に限定はないが、純度が高いものが好ましい。具体的に、純度は95以上が好ましく、さらに96以上が好ましく、特に、97以上が好ましい。純度が低いと不可逆容量の原因となる。硫黄の結晶系は、α硫黄斜方晶系、β単斜晶系、γ単斜晶系、無定形硫黄等が挙げられる。これらは単独でも2種以上でも併用可能である。多孔質炭素としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、デンカブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック、黒鉛、炭素繊維、活性炭等の炭素が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。上記多孔質炭素のなかでも、細孔を有し、細孔直径が100nm以下である細孔の細孔容量が0.5cc/g以上4.0cc/g以下であるものが好ましい。細孔容量が0.5cc/gより少ないと上記多孔質炭素の内部の硫黄の含有量が少なくなるおそれがあり、電気容量が高いリチウムイオン電池を得ることが困難になるおそれがある。また、細孔容量が4.0cc/gより大きいと硫黄と複合化しても電子伝導性が十分に確保できないおそれがある。上記細孔容量は0.6cc/g以上3.95cc/g以下であるものがより好ましく、特に、0.75cc/g以上3.9cc/g以下であるものが好ましい。また、多孔質炭素が細孔を有し、該細孔の平均細孔直径が0.1nm以上18nm以下であることが好ましい。平均細孔直径が小さいと、細孔内に硫黄を含有させることが困難となる。また、平均細孔直径が大きすぎると細孔内に含有された硫黄が活物質として十分に機能しないおそれがある。平均細孔直径は、1nm以上18nm以下であることがより好ましく、2nm以上17nm以下であることがさらに好ましい。本発明において、上記したBET比表面積、細孔直径、細孔容量、平均細孔直径は、以下の方法で測定することができる。BET比表面積、細孔直径、細孔容量、平均細孔直径は、多孔質炭素を液体窒素温度下において、多孔質炭素に窒素ガスを吸着して得られる窒素吸着等温線を用いて求めることができる。具体的には、窒素吸着等温線を用いて、Brenauer-Emmet-TelleBET法により比表面積を求めることができる。また、窒素吸着等温線吸着側を用いて、Barret-Joyner-HalendaBJH法により細孔直径、細孔容量を求めることができる。また、平均細孔直径は、細孔構造を円筒型であると仮定して、全細孔容積とBET比表面積から計算される。測定装置としては、例えば、Quantacrome社製の比表面積細孔分布測定装置Autosorb-3を用いて測定できる。測定の前処理は、例えば、200°C3時間の加熱真空排気等が挙げられる。さらに、多孔質炭素のBET比表面積は、平均細孔直径が小さい場合0.1~15nmには200m2/g以上4500m2/g以下であることが好ましく、平均細孔直径が大きい場合15~18nmには、100m2/g以上2500m2/g以下であることが好ましい。また、多孔質炭素のBET比表面積は、平均細孔直径が1~15nmである場合には200m2/g以上4500m2/g以下であることがより好ましい。硫黄と多孔質炭素、硫黄-多孔質炭素複合体と固体電解質の接触面積を確保するためには、比表面積は大きい方がよいが、大きすぎると、前記平均細孔直径が小さくなるため、硫黄を細孔内に含有させにくい。比表面積が小さいと、前記平均細孔直径は大きくなり、硫黄の含有が容易になるが、含有された硫黄の粒子径が大きくなってしまい、細孔内に含有された硫黄が活物質として十分に機能しないおそれがある。よって、BET比表面積は平均細孔直径が小さい場合0.1~15nmには450m2/g以上4500m2/g以下であることがより好ましく、特に、650m2/g以上4000m2/g以下であることが好ましい。平均細孔直径が大きい場合15~18nmには、400m2/g以上2000m2/g以下であることがより好ましく、特に、600m2/g以上1800m2/g以下であることが好ましい。また、BET比表面積は平均細孔直径が1~15nmである場合には450m2/g以上4500m2/g以下であることがより好ましく、特に、650m2/g以上4000m2/g以下であることが好ましい。上記の多孔質炭素のなかでは、表面積が大きく、細孔容量が大きく、かつ電子伝導性が高いことから、ケッチェンブラックや活性炭が好適である。硫黄粒子と多孔質炭素粒子を複合化する方法としては、例えば、遊星ボールミル、転動ボールミル、振動ボールミル等のボールミル、リングローラーミル等の竪型ローラーミル、ハンマーミル、ケージミル等の高速回転ミル、ジェットミル等の気流式ミル等、各種ミルにて原料粒子を混合する方法や、原料粒子の混合物を硫黄の融点以上で加熱する方法が挙げられる。本発明では、遊星ボールミルでの複合化及び硫黄の融点以上の温度で加熱して複合化する方法が好ましく、特に、硫黄の融点以上の温度に加熱して複合化する方法が好ましい。原料粒子の混合物を加熱する時の雰囲気は、不活性雰囲気でも空気中でもよい。また、圧力は常圧~5MPaであり、好ましくは常圧から1MPa、より好ましくは常圧から0.9MPaである。尚、常圧とは大気圧を意味し、101325Pa付近の圧力を意味する。温度は硫黄の融点以上であればよいが、112°C~440°Cが好ましい。加熱保持時間は1分~48時間、好ましくは10分~12時間、より好ましくは15分~10時間である。硫黄と多孔質炭素の複合体における硫黄含有量は5~90wtである。好ましくは40~90wtであり、より好ましくは50~80wtである。硫黄と多孔質炭素の複合体の弾性回復を伴う空間率εrは、成形性と電池性能のバランスから、硫黄と多孔質炭素複合体の0.005~0.15が好ましい。より好ましくは0.01~0.1であり、特に好ましくは0.01~0.05である。本願において、弾性回復を伴う空間率εrは、下記の円筒形容器及び加圧ロッドを使用した一軸圧縮装置で測定し、下記式Aより算出する。εr=1-{m/ρpSL}A式中、mは円筒形容器内に挿入する複合体の重量、ρpは複合体の真密度、Sは加圧ロッドの面積、Lは円筒形容器内に挿入した複合体の見かけ密度が真密度と同じになるまで加圧ロッドにより加圧し、その後、前記加圧を解除した際の複合体の高さである。円筒形容器:外径43mm、内径13mm、高さ40mmであり、側面の厚さが15mmであり、底面が外径13mmで厚さ10mmであり、SKD11製の円筒形の容器。加圧ロッド:外径13mm、長さ50mm、SKD11製の棒状体。図1~3は、一軸圧縮装置による弾性回復を伴う空間率εrの測定を説明するための概略図である。一軸圧縮装置は、耐加圧性の円筒形容器1と、この円筒形容器1の内部空間に投入された複合体を加圧し複合体の密度を真密度まで高める加圧ロッド2と、複合体5の高さを測定する測定手段マイクロメータ3及びその固定具4を主な構成要素としている。円筒形容器1として、外径43mm、内径13mmで高さ40mmであり、側面の厚さが15mmであり、底面が外径13mmで厚さ10mmであり、SKD11製の円筒形の容器を使用する。尚、SKD11は大同特殊鋼社製のダイス鋼である。加圧ロッド2は、円筒形容器1の内部に滑らかに挿入するものであり、外径13mmで長さ50mmであり、SKD11製である。加圧ロッド2の上部には加圧するための押圧手段図示なしがある。また、加圧ロッドの変位をマイクロメーターに伝達する伝達部が設けられている。続いて、一軸圧縮装置による弾性回復を伴う空間率εrの測定について具体的に説明する。はじめに、複合体を挿入しない状態でのマイクロメーターの値l0を確認する図1。次に、円筒形容器1の内部に複合体5を0.3g嵩密度が大きいものは0.1gか0.05gとしてもよい投入し、複合体を均した状態にする。容器1の内部に加圧ロッド2を挿入し、複合体5の見掛け密度が複合体の真密度と同じになるまで加圧し圧縮する図2。尚、複合体5の見掛け密度と真密度とが同じとは、複合体5の密度を真密度と仮定したときの容器1内の複合体の高さと同一になるまで加圧ロッド2で複合体を圧縮した場合を意味している。尚、加圧ロッド2による加圧により容器1の側面がわずかに外側に膨らむ場合もあるが、測定における誤差とみなす。次に、加圧ロッド2による加圧をやめ、加圧ロッド2で複合体5を押す力を0にする図3。複合体5の圧縮後に圧力を0にした状態でのマイクロメーターの値をl3とする。以上から、上記式AのLl0-l3を決定する。複合体の真密度ρpは、下記式Bにより求める。複合体の硫黄の真密度×複合体中の硫黄の重量複合体の多孔質炭素の真密度×複合体中の多孔質炭素の重量÷100B尚、複合体の真密度は、下記式Cにより求めてもよい。複合体を製造する際に用いる硫黄の真密度×複合体を製造する際に用いる硫黄の重量複合体を製造する際に用いる多孔質炭素の真密度×複合体を製造する際に用いる多孔質炭素の重量÷複合体を製造する際に用いる硫黄の重量複合体を製造する際に用いる多孔質炭素の重量2.ガラス粒子及びガラスセラミックス粒子本発明で使用するガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子は、下記式1に示す組成を満たすリチウムイオン伝導性無機固体電解質である。LiaMbPcSd1式1において、MはB、Zn、Si、Cu、Ga又はGeから選択される元素を示す。a~dは各元素の組成比を示し、a:b:c:dは1~12:0~0.2:1:2~9を満たす。好ましくは、bは0であり、より好ましくは、a、c及びdの比a:c:dがa:c:d=1~9:1:3~7、さらに好ましくは、a:c:d=1.5~4:1:3.25~4.5である。各元素の組成比は、ガラス粒子及びガラスセラミックス粒子を製造する際の原料化合物の配合量を調整することにより制御できる。ガラス粒子及びガラスセラミックス粒子としては、硫化物系固体電解質が好ましい。硫化物系固体電解質は、少なくともリチウムLi、リンP及び硫黄Sを含み、例えば、硫化リチウムと五硫化二リン、又は硫化リチウムと単体リン及び単体硫黄、さらには硫化リチウム、五硫化二リン、単体リン及び/又は単体の硫黄等の原料から製造できる。上記硫化物系固体電解質はさらに難燃処理を施したものでもよい。硫化物系固体電解質は、結晶化度が50以上の硫化物系ガラスセラミックス固体電解質が好ましい。硫化物系固体電解質の結晶化度が50未満の場合は、熱的安定性が悪く、また、リチウムイオン伝導度が低いために充分な電池性能を発揮することができないおそれがある。全体の結晶化度が50以上であれば硫化物系ガラスセラミックス固体電解質と硫化物系ガラス固体電解質の混合物でもよい。結晶化度は、NMRスペクトル装置を用いることにより測定できる。具体的には、硫化物系固体電解質の固体31P-NMRスペクトルを測定し、得られたスペクトルについて、70-120ppmに観測される共鳴線を、非線形最少二乗法を用いたガウス曲線に分離し、各曲線の面積比を求めることにより測定できる。硫化物系固体電解質は、硫化リチウム、五硫化二リン、単体リン及び/又は単体の硫黄等の原料から製造することが好ましい。硫化リチウムは、特に制限なく工業的に入手可能なものが使用できるが、高純度のものが好ましい。好ましくは、硫化リチウムは、硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量以下、より好ましくは0.1質量以下であり、かつN-メチルアミノ酪酸リチウムの含有量が0.15質量以下、より好ましくは0.1質量以下である。硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量以下であると、溶融急冷法やメカニカルミリング法で得られる固体電解質は、ガラス状電解質完全非晶質となる。一方、硫黄酸化物のリチウム塩の総含有量が0.15質量を越えると、得られる電解質は、最初から結晶化物となるおそれがあり、この結晶化物のイオン伝導度は低い。さらに、この結晶化物について熱処理を施しても結晶化物には変化がなく、高イオン伝導度の硫化物系固体電解質を得ることができないおそれがある。また、N-メチルアミノ酪酸リチウムの含有量が0.15質量以下であると、N-メチルアミノ酪酸リチウムの劣化物がリチウムイオン電池のサイクル性能を低下させることがない。このように不純物が低減された硫化リチウムを用いると、高イオン伝導性電解質が得られる。硫化リチウムの製造法としては、少なくとも上記不純物を低減できる方法であれば特に制限はない。例えば、以下の方法a~cで製造された硫化リチウムを精製することにより得ることができる。以下の製造法の中では、特にa又はbの方法が好ましい。a.非プロトン性有機溶媒中で水酸化リチウムと硫化水素とを0~150°Cで反応させて、水硫化リチウムを生成し、次いでこの反応液を150~200°Cで脱硫化水素化する方法特開平7-330312号公報参照。b.非プロトン性有機溶媒中で水酸化リチウムと硫化水素とを150~200°Cで反応させ、直接硫化リチウムを生成する方法特開平7-330312号公報参照。c.水酸化リチウムとガス状硫黄源を130~445°Cの温度で反応させる方法特開平9-283156号公報参照。上記のようにして得られた硫化リチウムの精製方法としては、特に制限はない。好ましい精製法としては、例えば、国際公開WO2005/40039号に記載された精製法等が挙げられる。具体的には、上記のようにして得られた硫化リチウムを、有機溶媒を用い、100°C以上の温度で洗浄する。洗浄に用いる有機溶媒は、非プロトン性極性溶媒であることが好ましく、さらに、硫化リチウム製造に使用する非プロトン性有機溶媒と洗浄に用いる非プロトン性極性有機溶媒とが同一であることがより好ましい。洗浄に好ましく用いられる非プロトン性極性有機溶媒としては、例えば、アミド化合物、ラクタム化合物、尿素化合物、有機硫黄化合物、環式有機リン化合物等の非プロトン性の極性有機化合物が挙げられ、単独溶媒、又は混合溶媒として好適に使用することができる。特に、N-メチル-2-ピロリドンNMPは、良好な溶媒に選択される。洗浄に使用する有機溶媒の量は特に限定されず、また、洗浄の回数も特に限定されないが、2回以上であることが好ましい。洗浄は、窒素、アルゴン等の不活性ガス下で行うことが好ましい。洗浄された硫化リチウムを、洗浄に使用した有機溶媒の沸点以上の温度で、窒素等の不活性ガス気流下、常圧又は減圧下で、5分以上、好ましくは約2~3時間以上乾燥することにより、本発明で用いられる硫化リチウムを得ることができる。五硫化二リンP2S5は、工業的に製造され、販売されているものであれば、特に限定なく使用することができる。尚、P2S5に代えて、相当するモル比の単体リンP及び単体硫黄Sを用いることもできる。単体リンP及び単体硫黄Sは、工業的に生産され、販売されているものであれば、特に限定なく使用することができる。硫化リチウムと、五硫化二リン又は単体リン及び単体硫黄の混合モル比は、通常50:50~80:20、好ましくは60:40~75:25である。特に好ましくは、Li2S:P2S5=68:32~74:26モル比程度である。硫化物系ガラス固体電解質の製造方法としては、溶融急冷法やメカニカルミリング法MM法がある。溶融急冷法による場合、P2S5とLi2Sを所定量乳鉢にて混合しペレット状にしたものを、カーボンコートした石英管中に入れ真空封入する。所定の反応温度で反応させた後、氷中に投入し急冷することにより、硫化物系ガラス固体電解質が得られる。この際の反応温度は、好ましくは400°C~1000°C、より好ましくは、800°C~900°Cである。また、反応時間は、好ましくは0.1時間~12時間、より好ましくは、1~12時間である。上記反応物の急冷温度は、通常10°C以下、好ましくは0°C以下であり、その冷却速度は、通常1~10000K/sec程度、好ましくは10~10000K/secである。MM法による場合、P2S5とLi2Sを所定量乳鉢にて混合し、例えば、各種ボールミル等を使用して所定時間反応させることにより、硫化物系ガラス固体電解質が得られる。上記原料を用いたMM法は、室温で反応を行うことができる。MM法によれば、室温でガラス固体電解質を製造できるため、原料の熱分解が起らず、仕込み組成のガラス固体電解質を得ることができるという利点がある。また、MM法では、ガラス固体電解質の製造と同時に、ガラス固体電解質を微粉末化できるという利点もある。MM法は回転ボールミル、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ボールミル等種々の形式を用いることができる。MM法の条件としては、例えば、遊星型ボールミル機を使用した場合、回転速度を数十~数百回転/分とし、0.5時間~100時間処理すればよい。以上、溶融急冷法及びMM法による硫化物系ガラス固体電解質の具体例を説明したが、温度条件や処理時間等の製造条件は、使用設備等に合わせて適宜調整することができる。その後、得られた硫化物系ガラス固体電解質を所定の温度で熱処理し、硫化物系結晶化ガラスガラスセラミックス固体電解質を生成させる。硫化物系結晶化ガラス固体電解質を生成させる熱処理温度は、好ましくは180°C~330°C、より好ましくは、200°C~320°C、特に好ましくは、210°C~310°Cである。180°Cより低いと結晶化度の高い結晶化ガラスが得られにくい場合があり、330°Cより高いと結晶化度の低い結晶化ガラスが生じるおそれがある。熱処理時間は、180°C以上210°C以下の温度の場合は、3~240時間が好ましく、特に4~230時間が好ましい。また、210°Cより高く330°C以下の温度の場合は、0.1~240時間が好ましく、特に0.2~235時間が好ましく、さらに、0.3~230時間が好ましい。熱処理時間が0.1時間より短いと、結晶化度の高い結晶化ガラスが得られにくい場合があり、240時間より長いと、結晶化度の低い結晶化ガラスが生じるおそれがある。硫化物系結晶化ガラス固体電解質は、X線回折CuKα:λ=1.5418Åにおいて、2θ=17.8±0.3deg,18.2±0.3deg,19.8±0.3deg,21.8±0.3deg,23.8±0.3deg,25.9±0.3deg,29.5±0.3deg,30.0±0.3degに回折ピークを有することが好ましい。このような結晶構造を有する固体電解質が、極めて高いリチウムイオン伝導性を有する。本発明のリチウムイオン電池用正極材料は、上述した硫黄と多孔質炭素の複合体と、ガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子とを含有する。本発明の正極材料全体に占める、硫黄と多孔質炭素の複合体の配合量は、30質量~99質量である。好ましくは、35質量~90質量であり、特に好ましくは50質量~80質量である。また、ガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子の配合量は1質量~70質量である。好ましくは、10質量~65質量であり、特に好ましくは20質量~50質量である。尚、本発明の正極材料では、上述した硫黄と多孔質炭素の複合体と、ガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子の他に、バインダー樹脂、導電性物質、本願の複合体以外の正極活物質等を添加してもよい。本発明では、上述した硫黄と多孔質炭素の複合体と、ガラス粒子及び/又はガラスセラミックス粒子、及び必要な場合は各種添加剤を、混合、分散させて正極材料とすることが好ましい。混合の方法は特に制限はなく、例えば、混錬機、遊星ボールミル、転動ボールミル、振動ボールミル等のボールミル、リングローラーミル等の竪型ローラーミル、ハンマーミル、ケージミル等の高速回転ミル、ジェットミル等の気流式ミルにより混合する方法や、フィルミックス等での湿式混合、メカノフュージョン等での乾式混合等が挙げられる。本発明のリチウムイオン電池は、上述した本発明の正極材料を使用していればよく、正極、電解質層及び負極等、他の構成については公知のものが使用できる。電解質層は、上記式1に示す組成を満たす電解質をからなることが好ましい。式1の電解質は、上述しているので説明は省略する。本発明の複合体は、硫黄と多孔質導電性物質の複合体又は硫黄と多孔質炭素の複合体であって、一軸圧縮試験により測定した弾性回復を伴う空間率εrが0.005~0.15を満たす。本発明の複合体は、本発明のリチウムイオン電池用正極材料の原料及び本発明のリチウムイオン電池用正極材料の成分である。従って、上記した本発明のリチウムイオン電池用正極材料で説明した複合体と同様である。製造例1[ガラスセラミックス粒子硫化物系固体電解質の製造]1硫化リチウムLi2Sの製造硫化リチウムは、特開平7-330312号公報の第1の態様2工程法の方法に従って製造した。具体的には、撹拌翼のついた10リットルオートクレーブにN-メチル-2-ピロリドンNMP3326.4g33.6モル及び水酸化リチウム287.4g12モルを仕込み、300rpm、130°Cに昇温した。昇温後、液中に硫化水素を3リットル/分の供給速度で2時間吹き込んだ。続いて、この反応液を窒素気流下200cc/分昇温し、反応した硫化水素の一部を脱硫化水素化した。昇温するにつれ、上記硫化水素と水酸化リチウムの反応により副生した水が蒸発を始めたが、この水はコンデンサにより凝縮し系外に抜き出した。水を系外に留去すると共に反応液の温度は上昇するが、180°Cに達した時点で昇温を停止し、一定温度に保持した。脱硫化水素反応が終了後約80分反応を終了し、硫化リチウムを得た。2硫化リチウムの精製上記1で得られた500mLのスラリー反応溶液NMP-硫化リチウムスラリー中のNMPをデカンテーションした後、脱水したNMP100mLを加え、105°Cで約1時間撹拌した。その温度のままNMPをデカンテーションした。さらにNMP100mLを加え、105°Cで約1時間撹拌し、その温度のままNMPをデカンテーションし、同様の操作を合計4回繰り返した。デカンテーション終了後、窒素気流下230°CNMPの沸点以上の温度で硫化リチウムを常圧下で3時間乾燥した。得られた硫化リチウム中の不純物含有量を測定した。尚、亜硫酸リチウムLi2SO3、硫酸リチウムLi2SO4並びにチオ硫酸リチウムLi2S2O3の各硫黄酸化物、及びN-メチルアミノ酪酸リチウムLMABの含有量は、イオンクロマトグラフ法により定量した。その結果、硫黄酸化物の総含有量は0.13質量であり、LMABは0.07質量であった。3硫化物系固体電解質の製造上記で製造したLi2SとP2S5アルドリッチ製を出発原料に用いた。これらをモル比70:30に調整した混合物約1gと、直径10mmのアルミナ製ボール10ケとを45mLのアルミナ製容器に入れ、遊星型ボールミルフリッチュ社製:型番P-7にて、窒素中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、20時間メカニカルミリング処理することで、白黄色の粉末である硫化物系ガラス固体電解質を得た。ガラス転移温度をDSC示差走査熱量測定により測定したところ、220°Cであった。硫化物系ガラス固体電解質の組成LiaMbPcSdは、a=14、b=0、c=6、d=22である。製造した硫化物系ガラスを窒素雰囲気下、300°Cで2時間加熱した。得られた硫化物ガラスセラミックスについて、X線回折測定したところ、2θ=17.8、18.2、19.8、21.8、23.8、25.9、29.5、30.0degにピークが観測された。実施例11硫黄と多孔質炭素の複合体の調製硫黄アルドリッチ製、純度99.9980.400gと多孔質炭素ケッチェンブラックKBEC600JD、ライオン社製0.400gを乳鉢で混合した後、混合物を密閉性のステンレス容器に入れ、電気炉にて加熱処理した。加熱条件は室温から10°C/分にて150°Cまで昇温し、150°Cで6時間保持した後、300°Cまで10°C/分で昇温し、2.75時間保持、その後自然冷却し、複合体を得た。複合体の弾性回復を伴う空間率εrを図1の装置にて測定した結果、0.013であった。尚、複合体の重量mは0.1g、真密度ρpは、2.01g/cm3、加圧ロッドによる加圧を解除した後の複合体の高さLは、0.38mmであった。実施例1及び下記実施例及び比較例で使用した多孔質炭素の細孔直径が100nm以下である細孔の細孔容量、平均細孔直径及びBET比表面積を表1に示す。2正極材料の作製上記1で調製した複合体0.5gと製造例1で製造した硫化物系固体電解質粉末0.5gをミルポットに入れ、遊星型ボールミルフリッチュ製:型番P-7でアルゴン中、室温25°Cにて、回転速度を370rpmとし、5時間メカニカルミリング処理することで正極材料を得た。3リチウムイオン電池の製造製造例1で調製した硫化物系固体電解質50mgを直径10mmのプラスティック製の円筒に投入し、加圧成型して、さらに調製した正極材料を7.2mg投入し再び加圧成型した。正極材料とは反対側から、インジウム箔厚さ0.3mm、9.5mmφとリチウム箔厚さ0.2mm、9.5mmφを投入して、正極、固体電解質層及び負極の三層構造とし、リチウムイオン電池を作製した。実施例2硫黄と多孔質炭素の重量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、複合体を作製した以外は、実施例1に記載の方法と同様にして正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。実施例3硫黄と多孔質炭素の重量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、遊星型ボールミルフリッチュ製:型番P-7でアルゴン中、室温25°Cにて、回転速度を370rpm、5時間のMM処理により硫黄と多孔質炭素の複合体を作製したこと以外は、実施例1に記載の方法と同様にして正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。実施例4炭素としてアセチレンブラックを用い、硫黄と多孔質炭素の重量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、硫黄と炭素の複合体を作製した以外は、実施例1に記載の方法と同様の方法により正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。実施例5炭素として活性炭関西熱化学、MSC30を用い、硫黄と多孔質炭素の重量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、硫黄と炭素の複合体を作製した以外は、実施例1に記載の方法と同様の方法により正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。比較例1正極材料に用いる固体電解質及び固体電解質層に用いる固体電解質を、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とした以外は、実施例1に記載の方法で正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。比較例2硫黄と炭素の量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、硫黄と炭素の複合体を作製し、正極材料に用いる固体電解質及び固体電解質層に用いる固体電解質を、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とした以外は実施例1に記載の方法で正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。比較例3硫黄と炭素の重量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、遊星型ボールミルフリッチュ製:型番P-7でアルゴン中、室温25°Cにて、回転速度を370rpm、5時間のメカニカルミリング処理により硫黄と炭素の複合体を作製し、正極材料に用いる固体電解質及び固体電解質層に用いる固体電解質を、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とした以外は実施例1に記載の方法で正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。比較例4炭素としてアセチレンブラックABを用い、硫黄と炭素の量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、硫黄と炭素の複合体を作製し、正極材料に用いる固体電解質及び固体電解質層に用いる固体電解質を、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とした以外は実施例1に記載の方法で正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。比較例5炭素としてCMK-3を用い、硫黄と炭素の量を、硫黄0.500g、炭素0.214gとして、硫黄と炭素の複合体を作製し、正極材料に用いる固体電解質及び固体電解質層に用いる固体電解質を、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とした以外は実施例1に記載の方法で正極材料及びリチウムイオン電池を作製した。作製したリチウムイオン電池について、充放電の電流密度0.500mA/cm2、充放電電位範囲0.5-2.2V、充放電温度25°Cで定電流充放電試験を行った。尚、この充電及び放電は、電池作製後に行った後の1回目の充電と放電を意味する。結果を表2に示す。次に、放電電流密度を10mA/cm2として同様の試験を行った。尚、この充電及び放電は、電池作製後に行った2回目の充電と放電を意味する。結果を表3に示す。本発明では、固体電解質ガラスセラミックス粒子として、Li2S-P2S5系硫化物を用いた。本電解質のイオン伝導度は2×10-3S/cmであり、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4とほぼ同等である。硫黄と多孔質炭素の複合体をLi2S-P2S5系硫化物と混合し、それを正極材料として全固体電池を作製した。その結果、1672mAh/g理論容量という高容量を達成しただけでなく、不可逆容量もほぼ0となり、チオリシコンLi3.25Ge0.25P0.75S4系と全く異なる結果が得られた。また、特許文献1に記載された非水溶媒系電池より高い容量を発現した。本発明は、全固体電池として、非水溶媒系電池の性能を凌駕した初めての例といえる。"