"車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を備えた車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検査装置であって、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置と、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査車種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重負荷装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶手段と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶手段に記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算手段と、を有している車両用シート荷重検査装置。請求項1において、前記検査車種荷重は、前記検査車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された検査車種荷重であり、前記基準検査荷重は、前記基準車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された基準車種荷重である車両用シート荷重検査装置。請求項1において、前記検査車種荷重は、前記検査車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められた検査車種荷重であり、前記基準車種荷重は、前記基準車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められる基準車種荷重である車両用シート荷重検査装置。車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を有した車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置を備え、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置を設け、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重検出装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶工程と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶工程で記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算工程とを有している車両用シート荷重検査方法。しかし、荷重センサが取り付けられる車種又はシート骨格によって、荷重が負荷される位置に対する後側の荷重センサの配置位置が異なるため、特許文献1のものでは、シート座面上の特定場所例えばヒップポイント直下に負荷を加えたときの後側の荷重センサへの入力荷重が異なってくる。そのため、シート工場、ディーラー等でシート座面上の特定場所に負荷を加えるような荷重センサの荷重検査を行なう際に、シート毎車種毎に検出される荷重性能の検査規格値を設定する必要があり、検査器のソフト変換等に莫大な費用が発生するという問題があった。本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたもので、荷重検出器のソフト変換費用を低減する車両用シート荷重検査装置及び荷重検査方法を提供することを目的とする。上記課題を解決する請求項1に係る発明の構成上の特徴は、車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を備えた車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置であって、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置と、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査車種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重負荷装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶手段と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶手段に記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算手段と、を有していることである。請求項2に係る発明の構成上の特徴は、請求項1において、前記検査車種荷重は、前記検査車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された検査車種荷重であり、前記基準検査荷重は、前記基準車種の諸元に基づいて、前記一定の検査荷重に対して算出された基準車種荷重であることである。請求項3に係る発明の構成上の特徴は、請求項1において、前記検査車種荷重は、前記検査車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められた検査車種荷重であり、前記基準車種荷重は、前記基準車種について、前記検査荷重負荷装置で前記検査荷重負荷位置に負荷された前記一定の検査荷重に対して前記荷重検出装置で実際に検出される値に基づいて決められる基準車種荷重であることである。請求項4に係る発明の構成上の特徴は、車両用シートと、車両のフロアに設けられる取付部材と、前記車両用シートを前記取付部材に固定するシート側固定部材と、前記シート側固定部材と前記取付部材との間に介在し、前記取付部材の車両後方側に配置され、前記車両用シートに着座している乗員の荷重を測定する荷重検出装置と、を有した車両用シート装置の前記車両用シートに作用する荷重に対する前記荷重検出装置の検出精度を検査する車両用シート荷重検出装置を備え、検査荷重を前記車両用シートの検査荷重負荷位置に負荷する検査荷重負荷装置を設け、前記荷重負荷装置で一定の前記検査荷重を検査種毎に車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する検査車種毎の検査車種荷重に対する、前記荷重検出装置で前記一定の検査荷重を基準車種の車両用シートの前記検査荷重負荷位置に負荷した場合に前記荷重検出装置に作用する基準車種荷重の荷重比の値を検査車種毎に記憶する荷重比記憶工程と、検査車種の前記検査荷重負荷位置に前記一定の検査荷重を負荷したときに、前記荷重検出装置から検出される実測出力検査荷重に、前記荷重比記憶工程で記憶された当該検査車種に対応する前記荷重比の値を読み出して乗ずることで被検査値を演算する被検査値演算工程とを有していることである。請求項1に係る発明によると、検査車種の車両用シートの検査荷重負荷位置に一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、荷重比記憶手段に記憶された対応する検査車種の荷重比の値を乗ずることで、被検査値を演算する。検査車種の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。このように、どの検査車種についても、基準検査荷重に相当する値に統一して被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される実測出力検査荷重に対する検査規格値を設定する必要がなく、検査装置のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。また、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値の範囲内に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。請求項2に係る発明では、前記荷重比の値は、基準車種の諸元より求められた基準種種荷重を、各検査車種の諸元より夫々求められた検査車種荷重で除すことで求められているので、実測して求める手間を省略することで容易かつ迅速に求めて記憶させておくことができる。請求項3に係る発明では、前記荷重比の値は、基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際に検出された基準車種荷重を、各検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際にそれぞれ検出された実測出力検査荷重で、除すことで求められているので、実際の検査車両の特性に応じた精度の高い被検査値を得ることができる。請求項4に係る発明では、検査車種の車両用シートの検査荷重負荷位置に一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、荷重比記憶工程で記憶された対応する検査車種の荷重比の値を乗ずることで、被検査規格値を演算する。検査車種の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。このように、どの検査車種についても、基準検査荷重に相当する値に統一して被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される実測出力検査荷重に対する検査規格値を設定する必要がなく、検査装置のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。また、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値の範囲内に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。本発明の実施形態の車両用シート荷重検査装置について、図に基づいて以下に説明する。車両用シート荷重検査装置2が適用される車両用シート装置4は、図1に示すように、主として取付け部材としての一対のシートスライド装置6と、シート側固定部材としてのシートフレーム8と、シートフレーム8に組付けられた車両用シート14と、2個の荷重検出装置10と、2個のブラケット12とから構成される。車両用シート装置4の車両用シート14の上方には、図2に示すように、検査荷重負荷装置94が配置される。一対のシートスライド装置6は、車両用シート14を車両のフロア16に対して前後位置を調整可能として固定する装置である。シートスライド装置6は、夫々ロアレール18とアッパレール20等により構成されている。一対のロアレール18は車両の前後方向に延在し、かつ互いに平行となるように車両のフロア16に前方及び後方ブラケット17,19により固定されている。これらのロアレール18は、車両用シート14の左右幅に相当する幅だけ離間している。アッパレール20はロアレール18に対して車両の前後方向に相対移動可能に支持されている。これらのアッパレール20はロアレール18に対して位置調整された位置で、ロックアンロック機構図略によりロアレール18にロックされる。各アッパレール20の上面に形成された取付面20a図7参照のうち後方側には荷重検出装置10を固定するための一対の固定軸22が固定され、これらの一対の固定軸22は車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直固定されている。各アッパレール20の上面に形成された取付面20aのうち前方側にはブラケット12を固定するための一対の固定軸24が固定され、これらの一対の固定軸24は車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直固定されている。シートフレーム8は乗員が着座する車両用シート14のクッション部を支持する。シートフレーム8の車両後端側には車両用シート14のリクライニング機構図略が設けられている。シートフレーム8の左右側は断面L字形のビームで構成され、L字形のビームの一方の平面を下面として配設されている。この下面のうち前後両端にはそれぞれ連結穴26が形成され、前側の連結穴26にはブラケット12の連結軸28が嵌挿され、後側の連結穴30には荷重検査装置10の連結軸32が嵌挿される。各荷重検出装置10は、車両用シート14に着座している乗員の荷重を測定する装置であり、車両の後側のアッパレール20の取付面20aとシートフレーム8の取付面8aとの間に介在されている。2個の荷重検出装置10はシートフレーム8の下面の後端側の2隅がアッパレール20に支持されるように設けられている。この荷重検出装置10として、例えば特開2008-134225号公報などに記載の公知の荷重検出装置が適用される。これは、図5に示すように、車両用シート14に着座する乗員の荷重が連結軸32を介して起歪体34の取付穴35に付加されると、その両端部を第1、第2ロアブラケット36,38に両端支持されて撓み、起歪体34の表面には、第1、第2ロアブラケット36,38と連結軸32との各間に、荷重に比例して第1、第2ロアブラケット36,38側に圧縮歪、連結軸32側に引張歪が生じるようになっている。これら圧縮歪,引張歪を検出するため、起歪体34の両端部と中央部との各間、即ち第1、第2ロアブラケット36,38と連結軸32との各間にはハーフブリッジを構成する歪ゲージG1、G2が貼付されている。歪ゲージG1,G2の各ハーフブリッジでフルブリッジが構成され、起歪体34の撓みとして車両用シート14に着座する乗員の荷重を測定するようになっている。荷重検出装置10で検出された信号は、後述する制御装置103に伝達される。また、前記2個のブラケット12は、図1及び図2に示すように、アッパレール20の取付面20aの前端とシートフレーム8の前端の取付面8aとの間に介在され、アッパレール20に対してシートフレーム8を支持している。これらのブラケット12は、図6に示すように、第1の部材40と、第2の部材42とから構成され、連結ピン44と、連結軸28と、ストッパ兼用ナット46と、ナット48図7参照とが組み付けられる。第1の部材40は、L字状の底面である下側取付部50とL字形の側壁である支持部52とがプレス等により一体に構成される。下側取付部50は平面状からなり車両上方から見た場合はコの字状をなしている。コ字状の両開口側には一対の円形の取付穴54が形成され、一対の円形の取付穴54の離間距離はアッパレール20の取付面20aから立設された固定軸24の離間距離に一致するように形成されている。そして、下側取付部50のコ字状開口部が、一対のアッパレール20の外側を向くように取付穴54のそれぞれが固定軸24に挿通される。下側取付部50は、図7及び図8に示すように、アッパレール20の取付面20a上に重なるように配置される。下側取付部50のコ字状の反開口部側には支持部52が車両上方に向かって立設されている。支持部52は、下側取付部50のコ字状の開口側の縁から車両上方に屈曲して設けられる三角状部56と、三角状部56より車両前方に突設された前方張出部58と、三角状部56の上縁から下側取付部50と反対側に屈曲して設けられた補強フランジ部60とから構成される。前方張出部58には、車両左右方向に貫通する長円形の連結穴61が形成されている。第2の部材42は、シートフレーム8の取付面8aに取り付けられている。第2の部材42は全体形状としては第1の部材40に近似した形状からなる。この第2の部材42は、車両前方から見た場合にほぼL字状に形成されている。第2の部材42は、L字状の底面である上側取付部62と、L字状の側壁である立壁部64とがプレス等により一体的に形成されている。上側取付部62は、車両上方から見た場合にほぼ矩形状に形成され、車両の前後方向の中央部には段差66が形成されている。段差66によって上側取付部62の車両前方面が車両後方面より下方に位置している。上側取付部62の車両前方面は下側取付部50の上面から隙間を有して平行に配置されるようになっている。上側取付部62の車両前方面には、下側取付部50の取付穴54より大径の係止穴72が形成され、この係止穴72は下側取付部50の取付穴54と同軸上に配置される。この係止穴72には、後述するストッパ兼用ナット46が挿通される。上側取付部62の車両後方面は下側取付部50のコ字状の開口部分の車両上方に位置している。上側取付部62の車両後方面は、アッパレール20の取付面20aから隙間を有して配置されている。この上側取付部62の車両後方面には係止穴72より小径の取付穴74が形成されている。この取付穴74はシートフレーム8に形成される連結穴26に同軸に配置される。立壁部64は上側取付部62の側縁から車両上方に向かって立設されている。この立壁部64は、三角状部78と、前方張出部80と、補強フランジ部82とから構成される。三角状部78は、ほぼ直角三角形状をなし、その直角底辺部が上側取付部62の側縁から車両上方に屈曲して一体的に形成されている。この三角状部78は、その上縁が車両前方に向かって高くなるよう傾斜形成されている。前方張出部80は、三角状部78の前端の上部から、三角状部78にほぼ平行となるように、車両前方に張り出している。この前方張出部80は、三角状部78に対して僅かに各アッパレール20の対向する側にずれて位置している。この前方張出部80は支持部52の前方張出部58に当接又は非常に僅かな隙間を有して重なるように配置されている。さらに、前方張出部80には、車両左右方向に貫通する長円形の連結穴84が形成されている。この連結穴84は、支持部52の連結穴61と同一形状からなり、該連結穴61に軸心同士が一致するように位置している。この連結穴84は、上側取付部62の係止穴72及び取付穴74よりも車両前方に位置している。補強フランジ部82は、三角状部78の上縁から上側取付部62とは反対側に屈曲して一体的に形成されている。立壁部64の補強フランジ部82は、支持部52の補強フランジ部60より僅かに車両上方に位置している。連結ピン44は中央の軸部44aと、軸部44aの両端に径方向外方に張り出したフランジ44b,44cとを有する。この連結ピン44の軸部44aは、連結穴61,84に挿通可能であって、連結穴61,84に回転規制されるような長円形をなしている。第1の部材40と第2の部材42とは、夫々の連結穴61,84に連結ピン44が挿入され、連結ピン44がカシメられることで一体的に連結される。この連結ピン44は立壁部64を介して上側取付部62を軸心周りに軸支している。連結軸28は、フランジ部86と固定ねじ部88とから構成される。フランジ部86は、上側取付部62の取付穴74に係合するように、取付穴74の内径よりも大きな外径を有している。固定ねじ部88は、上側取付部62の取付穴74及びシートフレーム8の取付穴76より僅かに小さな外径を有している。そして、固定ねじ部88を上側取付部62の取付穴74及びシートフレーム8の連結穴26に下方から挿通し、ナット48に螺合することにより第2の部材42とシートフレーム8とが固定される。ストッパ兼用ナット46は、ナット本体90とストッパ部92とから構成される。ナット本体90の外径は下側取付部50の取付穴54の内径より大径に、かつ上側取付部62の内径より小径に形成されている。ストッパ部92の外径は上側取付部62の係止穴72の内径より大径に形成されている。このストッパ兼用ナット46は、下側取付部50の上面において、下側取付部50の取付穴54に挿通された固定軸24に螺合する。これにより、ストッパ兼用ナット46は第1の部材40をアッパレール20に固定する。ナット48は、下側取付部50の上面において、下側取付部50の取付穴54に挿通された固定軸24に螺合する。このナット48とストッパ兼用ナット46とにより、第1の部材40をアッパレール20に固定している。ブラケット12は、上記のように構成されているので、上側取付部62は立壁部64および連結ピン44を介した状態で、支持部52の上部から車両後方に延びるように結合されている。つまり、上側取付部62の車両後端側が自由端となるように、上側取付部62は支持部52に片持ち支持されている。そして、上側取付部62は支持部52より自由端側にて、シートフレーム8に取り付けられる。このような構造とすることで、連結穴61,84の位置がブラケット12におけるシートフレーム8の荷重支持点となる。つまり、ブラケット12におけるシートフレーム8の荷重支持点は、上側取付部62の取付穴74ブラケット12におけるシートフレーム8の取付点より車両前方に位置している。このようにシートフレーム8の荷重支持点をシートフレーム8の取付点よりも車両前方にすることで、荷重検出装置10の荷重支持点起歪体34の取付穴34が受ける荷重を大きくすることができる。従って、下り坂道走行中や乗員が前よりに座った場合でも、後端のみに配した2個の荷重検出装置10のみで、確実に乗員の荷重を測定することができる。検査荷重負荷装置94は、図2及び図4に示すように、主に垂直方向に延在するアクチュエータ100のシリンダ部96と、該シリンダ部96より進退する押圧ヘッド98と、押圧ヘッド98に負荷された圧力を検出する加圧センサ102と、図略のサーボモータとボールねじとを備えアクチュエータ100全体を水平方向及び垂直方向に移動させる移動装置101図4参照と、シリンダ部96に油圧を供給する図略の油圧ポンプと、を備え、加圧センサ102で検出された信号を受けてシリンダ部96の加圧量を制御するとともに、移動装置101の移動量を制御する制御装置103を有している。この制御装置103は、検査車種の諸元を入力する入力装置104に連結され、後述する基準車種荷重、検査車種荷重及び荷重比などを記憶する記憶装置105、実測出力検査荷重に荷重比を乗じて比検査値を演算する演算装置106を有している。加圧センサ102は、例えばロードセルやストレインゲージや半導体圧力センサなどの公知の技術を利用した加圧センサである。アクチュエータ100の駆動により、押圧ヘッド98の先端部は、車両用シート14の検査荷重負荷位置としてのヒップポイント部HPに静荷重を負荷するように当接する。ヒップポイントHPに当接した押圧ヘッド98に負荷される圧力自体が加圧センサ102で検出され、検出された検査荷重等が信号として制御装置103に伝達される。押圧ヘッド98により車両用シート14に加えられる圧力の大きさが制御される。ヒップポイントHPは、乗員が車両用シート14に着座した時に乗員のヒップが当接する位置であり、乗員体重の重心が負荷される位置である。検査荷重負荷装置94により一定の検査荷重が負荷されたとき、車両用シート14に組付けられた荷重検出装置10により実測出力検査荷重が検出され、検出された実測出力検査荷重の信号が制御装置103に伝達される。次に、上記のように構成された車両用シート荷重検査装置2を使用して車両用シートに負荷される静荷重を検査する場合について説明する。例えば、検査する車種は、K車種、L車種、M車種の三種類である。まず、K車種の最初の一台について、前記水平方向移動装置を駆動させて車両の所定位置に設置された車両用シート14のヒップポイントHP上方に検査荷重負荷装置94の押圧ヘッド98を位置決めする。次に、検査荷重負荷装置94の前記垂直方向移動装置及びアクチュエータ100を駆動させることで、押圧ヘッド98を下降させて車両用シート14のヒップポイントHPを押圧させる。その際、荷重検出装置10に作用する荷重Aは、例えば、図3に示す各寸法についての車種毎の諸元に基づいて、以下の式1及び式2により求められる。F={a-bh×tanΘ}×cosΘ/a×cosΘ×W式1A=F×cosΘ式2A:基準車種荷重検査車種荷重荷重検出装置に入力される荷重、W:検査荷重検査荷重負荷装置により負荷される荷重、h:アッパレールからヒップポイントまでの高さ、a:前後締結部間の距離、b:ヒップポイントからリア締結部までの距離、Θ:レール角度、F:荷重検出装置への垂直荷重。本実施形態では、K車種について、例えば一定検査荷重として59kgを加えたときに荷重検出装置10に作用する荷重Aを、基準車種の諸元の値を式1及び式2に代入することで演算により35.4kgとして求め、これを基準車種荷重として制御装置103の記憶装置105に記憶する。そして、例えば35.4±0.8の範囲が、良品として検査を通過する検査規格値として設定される。次に、L車種について、同様に一定の検査荷重59kgを加えたときに荷重検出装置10に作用する荷重Aを、L車種についての諸元の値を式1及び式2に代入することで演算により41.3kgを求め、これをL車についての検査車種荷重として制御装置103の記憶装置105に記憶する。次に、M車種について、同様に一定の検査荷重59kgを加えたときに荷重検出装置10に作用する荷重Aが32.5kgとして求められ、これをM車についての検査車種荷重として制御装置103の記憶装置105に記憶する。次に、L車種についての検査車種荷重に対する基準車種荷重の荷重比を演算装置106により演算し、記憶装置105に記憶する。本実施形態では基準車種荷重は35.4kgであり、L車種についての検査車種荷重は35.4kgであるので、35.4÷41.3≒0.857がL車種の荷重比として求められ、荷重比記憶手段としての記憶装置105に記憶させる。次に、M車種についての検査車種荷重に対する基準車種荷重の荷重比を演算装置106にて演算し、記憶装置105に記憶する。本実施形態では基準車種荷重は35.4kgであり、M車種についての検査車種荷重は32.5kgであるので、35.4÷32.5≒1.089がM車種の荷重比として求められ、記憶装置105に記憶させる。そして、K車種の或る1台について、前記水平方向移動装置を駆動させて車両の所定位置に設置された車両用シート14のヒップポイントHP上方に検査荷重負荷装置94の押圧ヘッド98を位置決めする。次に、検査荷重負荷装置94の前記垂直方向移動装置及びアクチュエータ100を駆動させることで、押圧ヘッド98を下降させて車両用シート14のヒップポイントHPを押圧させる。荷重検出装置10に検出される実測出力検査荷重は、例えば36.0kgであった場合、検査規格値である35.4±0.8の範囲内であるので、良品として検査を通過させる。K車種の他の車両についても同様に検査荷重負荷装置94によって負荷し、その負荷によって荷重検出装置10より検出される実測出力検査荷重が検査規格値の範囲内であるかを判断することで、検査を実施する。次に、L車種についても同様に、検査荷重負荷装置94によって一定の検査荷重59kgを負荷し、その負荷によって荷重検出装置10より検出される実測出力検査荷重を求める。この場合には、記憶装置105よりL車種の荷重比0.857を読み出し、求められた前記実測出力検査荷重に乗じることで被検査値を算出し、これが検査規格値の範囲内であるかを判断する。例えば、或るL車種の車両についての実測出力検査荷重が41.7kgであった場合、41.7×0.857≒35.7が被検査値として求められる。これは前記検査規格値35.4±0.8の範囲内であるので良品として検査を通過させる。他のL車種の車両についても同様に実測出力検査荷重と被検査値とを求め、検査規格値35.4±0.8の範囲内であるかを判断して、範囲内である場合には良品として検査を通過させるとともに、範囲外である場合には不良品として排除する。次に、M車種についても同様に、検査荷重負荷装置94によって一定の検査荷重59kgを負荷し、その負荷によって荷重検出装置10より検出される実測出力検査荷重を求める。この場合には、記憶装置105からM車種の荷重比1.089を読み出し、求められた前記実測出力検査荷重に乗じることで被検査値を算出し、これが検査規格値の範囲内であるかを判断する。例えば、或るM車種の車両についての実測出力検査荷重が33.4kgであった場合、33.4×1.089≒36.4が被検査値として求められる。これは前記検査規格値35.4±0.8の範囲外であるので不良品として排除する。他のM車種の車両についても同様に実測出力検査荷重と被検査値とを求め、被検査値が検査規格値35.4±0.8の範囲内であるかを判断して、範囲内である場合には良品として検査を通過させるとともに、範囲外である場合には不良品として排除する。このように本実施形態の車両用シート荷重検査装置2では、複数種類の車種について、荷重検出装置を使って検査する場合において、従来のように各車種の諸元ごとに検査規格値を設定するためのプログラム変更を行なうことなく、各種車種の荷重比を記憶させ、その荷重比を使って被検査値が、1つの検査規格値の範囲内であるかを判断するだけで、検査を行うことができる。上記のように構成された車両用シート荷重検査装置2によると、検査車種の車両用シート14のヒップポイントHPに一定の検査荷重を負荷して実際に検出された実測出力検査荷重に、記憶装置105に記憶された対応する検査車種荷重の荷重比の値を乗ずることで、被検査値を演算する。検査車種荷重の荷重比は、基準車種荷重を、検査車種荷重で除すことで求められた比の値であるため、実測出力検査荷重に荷重比を乗ずることで、各検査車種について求められた実測出力検査荷重の数値を基準検査荷重に相当する数値に統一することができる。これによって、検査車種ごとに検出された実測出力検査荷重に基づく被検査値が、検査規格値に適合しているか否かの判断を迅速かつ確実に行うことができる。また、各検査車種毎の検査車種荷重の荷重比を予め記憶させ、実測出力検査荷重に記憶された荷重比を読み出して乗ずることで、被検査値を求めるため、検査車種ごとに検出される荷重性能の検査規格値を設定する必要がなく、検査装置2のソフト変換等の費用を発生させず、大きなコストダウンを図ることができる。また、荷重比の値は、基準車種の諸元より求められた基準種種荷重を、各検査車種の諸元より夫々求められた検査車種荷重で除すことで求められているので、実測して求める手間を省略することで容易かつ迅速に求めることができる。なお、上記実施形態において、荷重比を各車種の諸元に基づく計算で求めるものとしたが、これに限定されず、例えば検査荷重負荷装置に検査荷重を負荷し、荷重検出装置に実際に検出された実測出力検査荷重を元に求めても良い。この場合、基準車種について、検査荷重負荷装置で基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して基準車種の荷重検出装置で実際に検出される基準車種荷重を、検査車種について、検査荷重負荷装置で検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して検査車種の荷重検出装置で実際に検出される検査車種荷重を除することで求める。この場合、荷重比の値は、基準車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際に検出された基準車種荷重を、各検査車種の検査荷重負荷位置に負荷された一定の検査荷重に対して荷重検出装置で実際にそれぞれ検出された検査車種荷重で、除すことで求められているので、実際の検査車両の特性に応じた精度の高い被検査値を得ることができる。また、ブラケットは、アッパレールの取付面の前端とシートフレームの前端の取付面との間に介在され、アッパレールに対してシートフレームを支持するものであれば良く、必ずしも実施形態の構成のブラケット12に限定されない。斯様に、上記した実施の形態で述べた具体的構成は、本発明の一例を示したものにすぎず、本発明はそのような具体的構成に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の態様を採り得るものである。"