"板金製のリアフレームの四周にモールドフレームを設け、リアフレームの上に重ねた導光板の端面に沿って光源を配設し、導光板の上側に配置した液晶パネルの四周縁をモールドフレームのパネル支持部で支持させた液晶モジュールにおいて、導光板の光源を配設していない端面に凹部又は凸部を形成し、導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部をリアフレームに絞り加工で形成して、導光板を位置決めしたことを特徴とする液晶モジュール。導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部をリアフレームの底板に形成したことを特徴とする請求項1に記載の液晶モジュール。導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部をリアフレームの側板から内方に突き出して形成したことを特徴とする請求項1に記載の液晶モジュール。しかしながら、前記のように導光板の左右の端面に凹部を形成し、リアフレームの底板に設けた切起し片を導光板の凹部に嵌め込んで導光板を位置決めした従来の液晶モジュールは、リアフレーム底板の切起し片の形成部分に穴があくため、その穴から光が外部へ漏れたり、塵埃がリアフレームの内部に浸入し易いという問題があった。そのため、リアフレームの底板にあいた穴に遮光テープを貼り付けることによって、光の漏れや塵埃の浸入を防止しているが、このように遮光テープを貼り付けると、遮光テープ代や貼り付け作業にコストがかかるという問題があった。これに対し、前記特許文献1~4に記載された導光板の位置決め手段は、フレームに切起し片を形成していないため、上記の問題を生じることはないが、いずれの位置決め手段も、導光板を板金製のフレームに位置決めするのに適したものとは言い難い。本発明は上記事情の下になされたもので、その解決しようとする課題は、導光板の位置決め構造を改善して遮光テープを不要とし、コストダウンを可能とした液晶モジュールを提供することにある。上記課題を解決するため、本発明に係る液晶モジュールは、板金製のリアフレームの四周にモールドフレームを設け、リアフレームの上に重ねた導光板の端面に沿って光源を配設し、導光板の上側に配置した液晶パネルの四周縁をモールドフレームのパネル支持部で支持させた液晶モジュールにおいて、導光板の光源を配設していない端面に凹部又は凸部を形成し、導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部をリアフレームに絞り加工で形成して、導光板を位置決めしたことを特徴とするものである。本発明の液晶モジュールにおいては、導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部を、リアフレームの底板に形成することが好ましく、また、リアフレームの側板から内方に突き出して形成することも好ましい。本発明の液晶モジュールでは、導光板の端面に形成された凹部に、リアフレームに形成された張出し凸部が嵌め込まれるか、又は、導光板の端面に形成された凸部が、リアフレームに形成された一対の張出し凸部で両側から挟まれることによって、導光板が短辺方向にも長辺方向にも移動しないように位置決めされる。しかも、導光板の凹部に嵌め込まれるリアフレームの張出し凸部や、導光板の凸部を両側から挟むリアフレームの一対の張出し凸部は、いずれも絞り加工でリアフレームに形成したものであるから、リアフレームを切り起こして位置決め用の切起し片を形成する場合のようにリアフレームに穴があくことはない。従って、従来のように光の漏れや塵埃の浸入を防止するために遮光テープをリアフレームの穴に貼り付ける必要がないので、遮光テープやその貼着作業が不要となり、コストダウンが可能となる。導光板の凹部に嵌め込まれる張出し凸部、又は、導光板の凸部を両側から挟む一対の張出し凸部は、リアフレームの底板に形成する場合も、リアフレームの側板から内方に突き出して形成する場合も、絞り加工によって容易に形成することができ、特に、リアフレームの側板から内方に突き出して形成する後者の場合は、導光板の外形寸法を大きくできる利点がある。以下、図面に基づいて、本発明に係る液晶モジュールの代表的な実施形態を詳細に説明する。この実施形態の液晶モジュールは、薄型液晶テレビなどに組み込まれるエッジライト型の液晶モジュールであって、図1~図4に示すように、長方形の平面形状を有する板金製のリアフレーム1の上には、長方形の平面形状を有する透明な合成樹脂製の導光板2が重ねられている。そして、このリアフレーム1と導光板2の四周には、長方形の枠状に組まれた合成樹脂製のモールドフレーム3が設けられている。導光板2の上には、輝度ムラなどを抑制する光拡散シートなどの光学シート4が重ねられており、更にその上方には、液晶パネル5が間隔をあけて配置されている。そして、この液晶パネル5の四辺は、緩衝材6を介して、モールドフレーム3の上端のパネル支持部3aで支持されており、この液晶パネル5の四辺とモールドフレーム3は、長方形の枠状に組まれた金属製のベゼル7によって囲繞被覆されている。液晶パネル5の上辺には、図3に示すように、ソースドライバICチップを搭載したCOFチップオンフィルム8Aを介してX-基板9Aが接続されており、このX-基板9Aはモールドフレーム3の外側面に取付けられている。また、液晶パネル5の左辺には、図2に示すように、ゲートドライバICチップを搭載したCOF8Bを介してY-基板9Bが接続されており、このY-基板9Bもモールドフレーム3の外側面に取付けられている。なお、X-基板9AはCOF8Aを介して液晶パネル5の下辺に接続してもよいし、Y-基板9BはCOF8Bを介して液晶パネル5の右辺に接続してもよい。図3,図4に示すように、リアフレーム1の下辺に形成された側板1aの内面には、LEDバー10光源として多数のLED10aを一定の相互間隔をあけて一列に並べて帯状基板に実装したものが取付けられており、各LED10aが導光板2の下辺の端面に沿って所定の隙間を保って配列されている。従って、各LED10aから出た光は、殆どロスすることなく導光板2の下辺の端面から入射し、導光板2の表面前面から出射して面発光し、光学シート4を通って液晶パネル5を背後から均一に照射するようになっている。なお、導光板2の裏面には反射膜が形成されており、裏面から出射しようとする光を表面側へ反射させるようにしている。上記のLEDバー10は、リアフレーム1の上辺に形成された側板に取付けることによってLED10aが導光板2の上辺の端面沿いに配列されるようにしてもよいし、リアフレーム1の上下両辺に形成された側板に取付けることによってLED10aが導光板2の上下両辺の端面沿いに配列されるようにしてもよい。また、LEDバー10に代えて、冷陰極管などの線状光源を導光板2の上辺と下辺のいずれか一方又は双方の端面沿いに配設してもよい。図4に示すように、リアフレーム1に重ねられた導光板2は、左右両辺の下部で長辺方向にも短辺方向にも移動しないように位置決めされている。即ち、この導光板2の左右端面の下部には、図5に示すようなほぼ正方形の切欠き凹部11が形成されており、これに対応して、リアフレーム1の底板1bには、図5,図6に示すような中空ボス形状の張出し凸部12Aが絞り加工によって形成されている。そして、図4に示すようにリアフレーム1の張出し凸部12A,12Aが導光板2の凹部11,11に下方から嵌まり込み、導光板2が長辺方向にも短辺方向にも移動しないように位置決めされている。張出し凸部12aは、球面状の天板を有する中空円筒形のボス形状に形成されており、その外径が導光板2の凹部11aの間口寸法と実質的に同一とされ、その高さが導光板2の厚さと実質的に同一とされている。従って、この張出し凸部12aは導光板2の凹部に滑らかに嵌まり込み、張出し凸部12aの球面状の天板が凹部11から上方に突き出すことがなく、しかも、一旦嵌まり込むとガタツキを生じることなく導光板2の位置決めを行うことができるようになっている。以上のような構成の液晶モジュールは、絞り加工によって中空ボス形状の張出し凸部12Aをリアフレーム1の底板1bに形成しているため、リアフレームを切り起こして位置決め用の切起し片を形成する場合のようにリアフレーム1の底板1bに穴があくことはない。従って、従来の液晶モジュールのように光の漏れや塵埃の浸入を防止するために遮光テープをリアフレームの穴に貼り付ける必要がないので、遮光テープやその貼着作業が不要となり、コストダウンを図ることができる。また、凹部11の形成箇所が導光板2の左右端面の下端寄りでLED10aに近いため、導光板2がLED10aの熱で膨張しても、導光板2の凹部11より下端側の膨張寸法が僅かであり、導光板2の下端面とLED10aとの隙間をほぼ一定に維持できるので、導光板2が熱膨張時にLED10aに接触してLED10aを破損する恐れがなく、また、LED10aから導光板2への入光量も殆ど変化しないので輝度をほぼ一定に保つことができる。以上の実施形態では、導光板2の左右の端面に凹部11を形成し、リアフレーム1の底板1bに中空ボス形状の張出し凸部12Aを絞り加工で形成しているが、図7に示すように、リアフレーム1の側板1cから内方に突き出すU字状の張出し凸部12Bを絞り加工で形成し、この張出し凸部12Bを導光板2の凹部11に嵌め込んで、導光板2を長辺方向にも短辺方向にも移動しないように位置決めしてもよい。このU字状の張出し凸部12Bは、その幅寸法を導光板2の凹部11の間口寸法と実質的に同一にすると共に、その高さを導光板2の厚さと実質的に同一にすることによって、張出し凸部12bが導光板2の凹部11から上方に突き出さないように、かつ、ガタツキなく凹部11に嵌まり込むようにすることが好ましい。図7に示す実施形態の場合も、導光板2を確実に位置決めすることができ、遮光テープを貼り付けることが不要となるのでコストダウンを図ることができる。また、リアフレーム1の側板1cから内方へ突き出すU字状の張出し凸部12Bを導光板2の凹部11に嵌め込むようにすると、導光板2の外形寸法を大きくすることができる。また、図8に示すように、導光板2の端面に長方形の凸部13を形成すると共に、リアフレーム1の底板1bに前述した中空ボス形状の張出し凸部12A,12Aを絞り加工で一対形成し、この一対の張出し凸部12A,12Aで凸部13を両側から挟んで導光板2を位置決めしてもよいし、図9に示すように、リアフレーム1の側板1cから内方に突き出す一対のU字状の張出し凸部12B,12Bを絞り加工で形成し、導光板2の端面に形成した長方形の凸部13を一対のU字状の張出し凸部12B,12Bで両側から挟んで、導光板2を位置決めしてもよい。これらの場合、導光板2の凸部13の幅寸法は、張出し凸部12A,12Aの相互間隔及び張出し凸部12B,12Bの相互間隔と実質的に同一に設定されることは言うまでもない。図8,図9に示す実施形態の場合も、導光板2を確実に位置決めすることができ、遮光テープを貼り付けることが不要となるのでコストダウンを図ることができる。そして、図9に示す実施形態のように、リアフレーム1の側板1cから内方へ突き出す一対のU字状の張出し凸部12B,12Bで導光板2の凸部13を両側から挟む場合は、導光板2の外形寸法を大きくできる利点がある。"