電池用活物質の粉粒体を流動ガスにより浮遊流動させながら粉粒体にコーティング液を噴霧してコーティング処理を行うためのコーティング装置であって、粉粒体のコーティング処理を行う処理室、流動ガスの導入口、コーティング液を噴霧するスプレーノズル、粉粒体と流動ガスとを分離するフィルター、及び流動ガスの排気口を含み、該粉粒体にコーティングしたコーティング液を、該流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱する加熱部を備えている、電池用活物質粉粒体のコーティング装置。該加熱部がヒーター装置を含んでなる、請求項1に記載のコーティング装置。該加熱部が電磁波照射装置を含んでなる、請求項1に記載のコーティング装置。該加熱部がヒーター装置及び電磁波照射装置を含んでなる、請求項1に記載のコーティング装置。該電磁波照射装置が、該コーティング液の溶媒が吸収しやすい波長の電磁波を照射する、請求項3または4に記載のコーティング装置。該電池用活物質の粉粒体が、リチウムイオン二次電池用の正極活物質の粉粒体である、請求項1に記載のコーティング装置。該コーティング液が、有機溶媒または水溶液に固体電解質を溶解させた溶液である、請求項1に記載のコーティング装置。電池用活物質の粉粒体を流動ガスにより浮遊流動させながらコーティング液を粉粒体に噴霧してコーティング処理を行う電池用活物質のコーティング方法であって、該粉粒体に噴霧してコーティングしたコーティング液を、該流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱するプロセスを含む、電池用活物質粉粒体のコーティング方法。該加熱がヒーターによって行われる、請求項8に記載のコーティング方法。該加熱が電磁波を照射することによって行われる、請求項8に記載のコーティング方法。該加熱がヒーター及び電磁波を照射することによって行われる、請求項8に記載のコーティング方法。該電磁波が、該コーティング液の溶媒が吸収しやすい波長を有する、請求項10または11に記載のコーティング方法。該電池用活物質の粉粒体が、リチウムイオン二次電池用の正極活物質の粉粒体である、請求項8に記載のコーティング方法。該コーティング液が、有機溶媒または水溶液に固体電解質を溶解させた溶液である、請求項8に記載のコーティング方法。しかしながら、流動層装置によって、粉粒体の表面に他物質をコーティングする場合、しばしばコーティング厚みにばらつきが生じやすいといった課題がある。上述したように流動層装置では、粉粒体のコーティングとともに粉粒体の造粒が同時に起こりやすい。特に、電池の活物質の粉末は一般に平均粒径が10μm以下であり、粉粒体に噴霧したコーティング液が乾燥する前に粉粒体同士が接触すると付着して、そのまま乾燥すると造粒が発生する恐れがある。電池用活物質をコーティングする際に造粒が発生すると、活物質の粒径が大きくなり、電極を作製するときに活物質を均一に分散することができないという問題がある。また、電池用の電極作製工程中に造粒した粒子が解砕されると、未コート部が露出するため、コーティング状態にばらつきが生じて、電池性能にばらつきや性能不足を生じる恐れがある。また、コーティング液で濡れた粉粒体同士の付着を抑制するために、粉粒体を流動させる流動ガスの温度を高くすることが考えられるが、流動ガスの温度が高すぎると、コーティング液の粉粒体への噴霧中や噴霧直後にコーティング液が急速に乾燥するためにコーティング状態にむらが発生して不均一になりやすく、コーティング状態がばらつくという問題がある。そこで、本発明は、電池用活物質のコーティングにおいて、適切なコーティング状態を得るための方法及びそのためのコーティング装置を提供することを目的とする。本発明者等は、電池用活物質のコーティングにおいて、均一なコーティング状態を得るための方法及び装置について鋭意研究を行い、流動ガスで巻き上げた活物質にコーティング液を噴霧した後に、活物質表面のコーティング液を、流動ガスの温度よりも高温に加熱する方法、及びそのための装置を見出した。本発明は、電池用活物質の粉粒体を流動ガスにより浮遊流動させながら粉粒体にコーティング液を噴霧してコーティング処理を行うためのコーティング装置であって、粉粒体のコーティング処理を行う処理室、流動ガスの導入口、コーティング液を噴霧するスプレーノズル、粉粒体と流動ガスとを分離するフィルター、及び流動ガスの排気口を含み、粉粒体にコーティングしたコーティング液を、流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱する加熱部を備えている、電池用活物質粉粒体のコーティング装置である。本発明はまた、電池用活物質の粉粒体を流動ガスにより浮遊流動させながらコーティング液を粉粒体に噴霧してコーティング処理を行う電池用活物質のコーティング方法であって、粉粒体に噴霧してコーティングしたコーティング液を、流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱するプロセスを含む、電池用活物質粉粒体のコーティング方法である。本発明の電池用活物質をコーティングする方法及びコーティング装置によれば、活物質表面に噴霧したコーティング液を均一に乾燥しつつ、コーティング液が噴霧された活物質の粉粒体同士の造粒を低減することが可能となる。以下、本発明の第一実施形態に係るコーティング装置について、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の第一実施形態に係るコーティング装置の断面模式図である。コーティング装置100は、粉粒体をコーティング処理する処理室110、コーティング液を噴霧するスプレーノズル120、粉粒体を浮遊流動させる流動ガス導入口130、流動ガス排気口140、粉粒体とガスを分離するフィルター150、流動ガス分散板160、及びヒーター170を備えている。波線180は、コーティング装置内における粉粒体の流動経路を模式的に表したものであり、波線180で示すような経路で、処理室110内にて流動を連続して繰り返す。波線190は、流動ガス導入口130からの流動ガスの流動経路を模式的に表したものである。波線200は、流動ガス排気口140への流動ガスの流動経路を模式的に表したものである。さらに所望により、ブレードロータ210及びブレードロータ210を回転させるモーター220を備えることができる。本発明においては、処理室110に予め収容されているかあるいは連続的または断続的に導入される電池用活物質の粉粒体が、流動ガス導入口130から導入する流動ガスで巻き上げられ、スプレーノズル120からコーティング液を噴霧されてコーティング処理が行われる。コーティング液を噴霧された粉粒体は、点線180のように流動しながら、スプレーノズル120よりも上方に配置したヒーター170によって加熱された高温領域に巻き上げられ、さらに装置上部から下部に流動して、再び流動ガスで巻き上げられながらコーティング液を噴霧されるコーティング処理が繰り返し行われ、所望のコーティング厚みが得られるまで、粉粒体へのコーティング液の噴霧と乾燥とが連続して行われる。処理室110に導入して粉粒体を浮遊流動させたガスは、フィルター150で粉粒体と分離され、流動ガス排気口140からコーティング装置の外部に排気される。本発明においては、流動ガスで巻き上げられてコーティング液を噴霧された粉粒体は、流動ガスによってある程度は乾燥され得るが、さらに加熱部によって加熱された高温領域で乾燥され得る。加熱部の温度を高めて、さらにコーティング成分の焼成を行うこともできる。乾燥だけでなく焼成も行う場合は、焼成工程及び焼成炉を別途設ける必要がなく、生産性の向上及び製造コストの低減を図ることができる。流動ガスは、粉粒体を流動することができるガスであれば特に限定されないが、好ましくは水分を含まないガスであり、例えば乾燥空気等を用いることができる。また、導入する流動ガスの流量は、粉粒体を処理室内部にて均一に流動させることができる流量を選択することができる。導入する流動ガスの温度は、粉粒体の流動中にコーティング液を均一にコーティングさせ且つ乾燥をある程度進めることができる温度を用いることができ、例えば20~70°Cの温度のガスを使用することができる。本明細書において、流動ガスの温度とは、流動ガス導入口130における流動ガスの温度をいう。導入する流動ガスの温度が高すぎると、コーティング液の粉粒体への噴霧中や噴霧直後にコーティング液が急速に乾燥するためにコーティング状態にむらが発生して不均一になりやすく、活物質表面上でコーティング液が不均一に乾燥する恐れがあり、また、導入する流動ガスの温度が低すぎると、活物質表面上のコーティング液の乾燥が進まないために、凝集による造粒が起こる恐れがある。ただし、本発明においては、加熱部を備えているので、導入する流動ガスの温度を、従来よりも低くすることが可能である。加熱部には、処理室110の内部を加熱可能なヒーター170を用いることができ、例えば図1に示すような処理室110の上部外側を囲むシーズヒーター、バンドヒーター、セラミックヒーター等を使用することができる。ヒーター170は、任意の位置に配置され得るが、スプレーノズル120よりも上方に配置することが好ましい。スプレーノズル120の近傍では、コーティング液を均一にコーティングして乾燥するために、上述のように比較的低温の流動ガスで粉粒体を流動させ、次いでヒーターで加熱した高温領域に流動ガスとともに粉粒体を流動させて、流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱することによって、粉粒体にコーティングされたコーティング液の乾燥を進めることが、均一なコーティングを得つつ造粒を抑制するために有効である。また、ヒーターは、処理室110の内部に配置してもよいが、粉粒体の付着を避けるために処理室110の周囲に配置することが好ましい。ヒーター170によって加熱する処理室内部の温度は、導入する流動ガスの温度よりも高い温度であって、粉粒体にコーティングされたコーティング液を粉粒体の流動中に乾燥することができる温度である。コーティング液の溶媒種類によって温度を変えることができる。さらに好ましくは、粉粒体にコーティングされたコーティング液の乾燥に加えてコーティング膜を形成するための焼成も可能な温度にすることができ、例えば100°C~1200°Cの温度範囲であり、好ましくは250°C~900°Cの温度範囲である。温度が低すぎるとコーティング成分の乾燥が不十分となる恐れがあり、焼成を行う場合は焼成も不十分となる恐れがあり、温度が高すぎるとコーティングした活物質同士の造粒が発生する恐れがある。1つ以上の熱電対図示せずによって処理室内部の温度をモニターしながら温度を制御することができる。図2に示すように、本発明のコーティング装置は、加熱部として、ヒーター170に代えて/または加えて、電磁波照射装置230を用いることができる。電磁波照射装置230は、コーティング液の溶媒を乾燥するための電磁波を照射する装置であり、コーティング液の溶媒が吸収しやすい波長を用いることが好ましい。コーティング液の溶媒が水溶液溶媒であればマイクロ波を照射することができる光源を有する装置が好ましく、例えばマグネトロン、クライストロン、ジャイロトロン等を使用することができ、コーティング液の溶媒がエタノール溶媒であれば紫外線を照射することができる光源を有する装置が好ましく、例えばエキシマランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドUVランプ等を使用することができる。電磁波照射装置230は、任意の位置に配置され得るが、スプレーノズル120よりも上方に配置することが好ましい。スプレーノズル120の近傍においては、コーティング液を均一にコーティングして乾燥するために、上述のように比較的低温の流動ガスで粉粒体を流動させ、次いで電磁波照射装置230によって電磁波が照射された領域に流動ガスとともに粉粒体を流動させて、粉粒体にコーティングされたコーティング液を流動ガスで加熱される温度よりも高温に加熱することによって、乾燥を進めることが、均一なコーティングを得つつ造粒を抑制するために有効である。電磁波照射装置230をヒーター170と併用する場合は、電磁波照射装置230は、ヒーター170で加熱する領域に電磁波を照射することができるような位置に配置されることが好ましく、この場合、粉粒体に噴霧してコーティングしたコーティング液の乾燥をさらに促進することができる。電磁波照射装置230から処理室110の内部に電磁波を照射するために、電磁波照射装置230から処理室110へ電磁波を照射する位置に、電磁波照射用窓240を設けることができる。電磁波照射用窓の材料としては、照射する電磁波を所望の割合以上で透過可能であって、且つ処理室内部の温度に耐えられる材料を用いることができ、例えば石英等を電磁波照射用窓の材料として用いることができる。また、石英等の耐熱性が高い材料を電磁波照射用窓の材料として用いれば、ヒーターを電磁波照射用窓の周囲に配置することもできる。流動ガス分散板160は、流動ガス導入口130の近くに配置される。図1では、流動ガス分散板160として、中央部にガス流動経路を設けた金属板を示してあるが、流動ガス分散板160は、金属板に代えて、または加えて、パンチングメタル等の多孔板、またはメッシュ状の金網等で構成することもできる。図1に示すように、コーティング装置の内部にブレードロータ210を配置してもよい。ブレードロータは粉粒体の攪拌を行うことができ、粉粒体の転動流動コーティングを可能とする。コーティング処理の開始前に、所定量の粉粒体を、導入する流動ガスによって巻き上げられる任意の位置に配置することができ、例えば流動ガス分散板160の上、ブレードロータ210の上等に配置することができる。所望により、投入ノズルを設けて、コーティング処理を行いながら、粉粒体を連続的または断続的に追加投入してもよい。流動ガスによる粉粒体の巻き上げ、粉粒体へのコーティング液の噴霧、処理室上部へのコーティングした粉粒体の流動、乾燥、及び所望により焼成の一連のプロセスを繰り返すことができる。上記一連のプロセスは、所望のコーティング厚みが得られるまで1回以上行うことができる。上記一連のプロセスを複数回繰り返すとき、粉粒体に噴霧してコーティングしたコーティング液の乾燥を、上記一連のプロセスを繰り返す間に徐々に進めてもよいが、上記一連のプロセスを一周して再びコーティング液を噴霧される前に乾燥がほぼ完了または完全に完了していることが好ましい。本発明に使用される電池用活物質は、本発明のコーティング方法及びコーティング装置に使用することができる粉体であれば特に制限されないが、例えばLiCoO2、LiMn2O4、LiNiO2、LiNi13CO13Mn13O2、LiFePO4、MnO2、Zn、CuO、NiOH2等を主成分とする1種類以上の活物質を主成分とする粉体を使用することができ、好ましくはリチウムイオン二次電池の正極活物質として使用可能な粉体を使用することができる。本発明に使用されるコーティング材料は、本発明のコーティング方法及びコーティング装置に使用できる噴霧可能な液状物質とすることができるものであれば特に制限されないが、例えば有機溶媒や水溶液等にコーティング材料を溶解させたものを使用することができ、エタノール等にLiOC2H5、NbOC2H55等の固体電解質を主成分とする材料を溶解させた溶液が挙げられる。フィルター150は、流動ガスと粉粒体とを分離するものであれば特に限定されないが、例えば、バグフィルターと呼ばれる織布フィルターや、プリーツ加工を施した通気性の樹脂シート等を円筒状にしてリテーナに保持させたカートリッジ式フィルター等を使用することができる。また、フィルターは、フィルターに付着した粉粒体を除去するためのシェーキング動作、ジェットエアー噴射、洗浄機構等を備えることができる。以下、本発明のコーティング方法及びコーティング装置の具体的な実施例を示す。実施例12000mlのエタノールに、それぞれ8モルのLiOC2H5及びNbOC2H55を溶解させ、コーティング液を調製した。図1に示すように、セラミックヒーターを備えた流動コーティング装置を使用して、次の方法に従って、メジアン径D50が6.7μmのLiCoO2活物質の粉体に前記コーティング液をコーティングした。なお、メジアン径D50は、マイクロトラック粒度分布計で測定した体積基準粒度分布の50粒径である。LiCoO2活物質粉体1000gを流動ガス分散板160の上に配置し、セラミックヒーターにより処理室110内部の高温領域を150°Cに加熱した。流動ガスとして、300リットル/分、50°Cの乾燥空気を導入した。i上記LiCoO2活物質粉体を上記乾燥空気によって巻き上げ、ii調製したコーティング液をスプレーノズル120から5g/分で噴霧してLiCoO2活物質粉体をコーティング液で湿潤させ、iiiさらに処理室上部の高温領域に、湿潤させた活物質粉体を流動させ、次いで装置上部から下部に流動させながら乾燥を進めた。i~iiiを連続して繰り返し行い、コーティング装置を5時間動作させ、LiNbO3を平均10nm厚でコーティングしたLiCoO2活物質を得た。このように、コーティング厚みは概して100nm以下でありコーティング厚みによる粒径への影響は小さいため、活物質の造粒の程度の評価は、マイクロトラック粒度分布計によってコーティングした活物質のメジアン径D50を測定することによって行った。コーティングを行った後の活物質のD50は9.3μmであり、コーティング前の活物質のD50=6.7μmと比較して、活物質の造粒を比較的抑制してコーティングできていることが分かった。実施例2図2に示すように、セラミックヒーターと電磁波照射装置とを備えた流動コーティング装置を使用して、次の方法に従って、D50が6.7μmのLiCoO2活物質の粉体に実施例1と同様のコーティング液をコーティングした。LiCoO2活物質粉体1000gを流動ガス分散板160の上に配置し、セラミックヒーターにより処理室110内部の高温領域を150°Cに加熱した。また電磁波照射装置として波長220nm、出力1kWのエキシマランプを使用した。流動ガスとして、300リットル/分、50°Cの乾燥空気を導入した。i上記LiCoO2活物質粉体を上記乾燥空気によって巻き上げ、ii調製したコーティング液をスプレーノズル120から5g/分で噴霧してLiCoO2活物質粉体をコーティング液で湿潤させ、iiiさらに処理室上部の高温領域及び電磁波照射領域に、湿潤させた活物質粉体を流動させて乾燥を進め、次いで装置上部から下部に流動させながら乾燥を進めた。i~iiiを連続して繰り返し行い、コーティング装置を5時間動作させ、LiNbO3をコーティングしたLiCoO2活物質を得た。コーティングを行った後の活物質のD50は8.5μmであり、コーティング前の活物質のD50=6.7μmと比較して造粒を抑制してコーティングすることができたことが分かった。実施例3セラミックヒーターを備えた流動コーティング装置を使用して、次の方法に従って、D50が6.7μmのLiCoO2活物質の粉体に前記コーティング液をコーティングした。LiCoO2活物質粉体1000gを流動ガス分散板160の上に配置し、セラミックヒーターにより処理室110内部の高温領域を350°Cに加熱した。流動ガスとして、300リットル/分、50°Cの乾燥空気を導入した。i上記LiCoO2活物質粉体を上記乾燥空気によって巻き上げ、ii調製したコーティング液をスプレーノズル120から5g/分で噴霧してLiCoO2活物質粉体をコーティング液で湿潤させ、iiiさらに処理室上部の高温領域に、湿潤させた活物質粉体を流動させ、次いで装置上部から下部に流動させながら乾燥を進めた。i~iiiを連続して繰り返し行い、コーティング装置を5時間動作させ、LiNbO3をコーティングしたLiCoO2活物質を得た。コーティングを行った後の活物質のD50は8.1μmであり、コーティング前の活物質のD50=6.7μmと比較して造粒を抑制してコーティングすることができたことが分かった。実施例4セラミックヒーターと電磁波照射装置とを備えた流動コーティング装置を使用して、次の方法に従って、D50が6.7μmのLiCoO2活物質の粉体に実施例1と同様のコーティング液をコーティングした。LiCoO2活物質粉体1000gを流動ガス分散板160の上に配置し、セラミックヒーターにより処理室110内部の高温領域を350°Cに加熱した。また電磁波照射装置として波長220nm、出力1kWのエキシマランプを使用した。流動ガスとして、300リットル/分、50°Cの乾燥空気を導入した。i上記LiCoO2活物質粉体を上記乾燥空気によって巻き上げ、ii調製したコーティング液をスプレーノズル120から5g/分で噴霧してLiCoO2活物質粉体をコーティング液で湿潤させ、iiiさらに処理室上部の高温領域及び電磁波照射領域に、湿潤させた活物質粉体を流動させて乾燥を進め、次いで装置上部から下部に流動させながら乾燥を進めた。i~iiiを連続して繰り返し行い、コーティング装置を5時間動作させ、LiNbO3をコーティングしたLiCoO2活物質を得た。コーティングを行った後の活物質のD50は8.5μmであり、コーティング前の活物質のD50=7.5μmと比較して造粒を抑制してコーティングすることができたことが分かった。比較例1加熱部を有さない流動コーティング装置を使用し、且つ前記コーティング装置による処理後にマッフル炉にて焼成を行ったこと以外は実施例1と同じ次の条件で、D50が6.7μmのLiCoO2活物質の粉体に前記コーティング液をコーティングした。LiCoO2活物質粉体1000gを流動ガス分散板160の上に配置した。流動ガスとして、300リットル/分、50°Cの乾燥空気を導入した。i上記LiCoO2活物質粉体を上記乾燥空気によって巻き上げ、ii調製したコーティング液をスプレーノズル120から5gリットル/分で噴霧してLiCoO2活物質粉体をコーティング液で湿潤させ、iiiさらに処理室上部の高温領域に、湿潤させた活物質粉体を流動させ、次いで装置上部から下部に流動させながら乾燥を進めた。i~iiiを連続して繰り返し行い、コーティング装置を5時間動作させた。マッフル炉にて、350°C、10時間で焼成を行い、LiNbO3をコーティングしたLiCoO2活物質を得た。コーティングを行った後の活物質のD50は12.1μmであり、コーティング前の活物質のD50=6.7μmと比較して、粒径が2倍近くまで大きくなっており造粒が大きく起こっていることが分かった。