粉体の飛散状態を評価するために前記粉体の代わりに用いる飛散状態評価用模擬粉体であって、少なくとも蛍光発光物質を含み、粒径を0.5~15μmにして形成されていることを特徴とする飛散状態評価用模擬粉体。請求項1記載の飛散状態評価用模擬粉体において、核粒子の表面に蛍光発光物質を設けて形成されていることを特徴とする飛散状態評価用模擬粉体。粉体の代わりに請求項1または請求項2に記載の飛散状態評価用模擬粉体を用いて前記粉体の飛散状態を評価する粉体の飛散状態評価方法であって、前記粉体の代わりに前記飛散状態評価用模擬粉体を用いて前記粉体の取扱い作業を行い、検出装置によって評価対象空間の空気中の前記飛散状態評価用模擬粉体を蛍光発光させて蛍光発光量を計測し、予め作成した検量線と、計測した蛍光発光量を対比して前記飛散状態評価用模擬粉体の気中濃度を求めるようにしたことを特徴とする粉体の飛散状態評価方法。ここで、製造、研究開発の現場で高薬理活性医薬品などの粉体の飛散状態飛散性、封じ込め性の評価を行う場合、作業の実施とともにリアルタイムで粉体の飛散状態を目視などで把握し、飛散性や封じ込め性を直ちに解析できることが理想である。しかしながら、ATP粉体を模擬粉体として用いる場合においても、サンプリングと分析結果の判明までに時間差があるため、やはり作業の実施とともにリアルタイムで飛散状態を把握することは困難であった。本発明は、上記事情に鑑み、粉体の飛散状態を高精度且つリアルタイムで効率よく評価することを可能にする飛散状態評価用模擬粉体及びこれを用いた粉体の飛散状態評価方法を提供することを目的とする。上記の目的を達するために、この発明は以下の手段を提供している。本発明の飛散状態評価用模擬粉体は、粉体の飛散状態を評価するために前記粉体の代わりに用いる飛散状態評価用模擬粉体であって、少なくとも蛍光発光物質を含み、粒径を0.5~15μmにして形成されていることを特徴とする。また、本発明の飛散状態評価用模擬粉体においては、核粒子の表面に蛍光発光物質を設けて形成されてもよい。本発明の粉体の飛散状態評価方法は、粉体の代わりに上記のいずれかの飛散状態評価用模擬粉体を用いて前記粉体の飛散状態を評価する粉体の飛散状態評価方法であって、前記粉体の代わりに前記飛散状態評価用模擬粉体を用いて前記粉体の取扱い作業を行い、検出装置によって評価対象空間の空気中の前記飛散状態評価用模擬粉体を蛍光発光させて蛍光発光量を計測し、予め作成した検量線と、計測した蛍光発光量を対比して前記飛散状態評価用模擬粉体の気中濃度を求めるようにしたことを特徴とする。本発明の飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法においては、検出装置によって評価対象空間の空気中の飛散状態評価用模擬粉体の蛍光発光物質を蛍光発光させ、蛍光発光量を計測することによって、飛散状態評価用模擬粉体の気中濃度を求めることが可能になる。これにより、従来の模擬粉体としてラクトースを使用し、高速液体クロマトグラフで分析する方法と比べ、簡易に現地でリアルタイムに粉体の飛散性評価、装置設備の封じ込め性評価を行うことが可能になる。また、粒径を0.5~15μmにして形成することで、高薬理活性医薬品などの実薬に近い粒度分布や密度を有する飛散状態評価用模擬粉体とすることができ、このような飛散状態評価用模擬粉体を使用することで、より正確な評価が可能になる。よって、本発明の飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法によれば、粉体の飛散状態を高精度且つリアルタイムで効率よく評価することが可能になる。これにより、製造研究開発現場の生産性向上を図ることが可能になる。また、飛散状態評価作業に要するコストを低減することも可能になる。以下、図1から図4を参照し、本発明の一実施形態に係る飛散状態評価用模擬粉体及びこれを用いた粉体の飛散状態評価方法について説明する。ここで、本実施形態は、抗がん剤等の少量で人体に強い薬効作用を与える高薬理活性医薬品の製造施設や研究開発施設取扱い施設などにおいて、この高薬理活性医薬品の飛散性、封じ込め性粉体の飛散状態を評価するための飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法に関するものである。なお、本発明は、高薬理活性医薬品の粉体に限らず、あらゆる粉体の飛散状態を評価するために適用可能である。はじめに、本実施形態の粉体の飛散状態評価方法では、高薬理活性医薬品粉体の代わりに、飛散状態評価用模擬粉体以下、模擬粉体というとして蛍光発光物質であるリボフラビンビタミンB2を使用する。リボフラビンは、水溶性のビタミンであり人体には無害であることから、製造施設や研究開発施設などで模擬粉体として使用しても問題はない。また、本実施形態の粉体の飛散状態評価方法では、このリボフラビンの蛍光発光量をオンサイトで検出できる装置を利用することによって、その飛散状態をリアルタイムで測定する。リボフラビンの蛍光発光量をオンサイトで検出できる検出装置としては、例えば、BioVigilantSystem社製のリアルタイム細菌ディテクタInstantaneousMicrobialDetectionTM、TSI社製のウルトラバイトレット空気動力学的パーティクルサイザーModel3314などが挙げられる。このような検出装置は、パーティクルカウンターとして、粒径が0.5~15μm程度の粒子粉体の空気中の濃度を測定できる。また、これと同時に、蛍光発光物質を含む粒子に短波長レーザを照射することによって自家発光させ、短波長レーザの照射による蛍光発光量を計測する。そして、予め作成して記憶された検量線と、計測した蛍光発光量を対比して、粒子の気中濃度粒子量、蛍光発光物質量を測定することができる。より具体的に、本実施形態の粉体の飛散状態評価方法で、高薬理活性医薬品粉体の飛散状態の評価を行う際には、上記の検出装置1を、例えば図1に示すように、作業ブース秤量ブース2の内部2a、ブース外部2bなどの評価対象空間Hに設置したり、検出装置1に接続したサンプリング用チューブ3を内部2a、外部2bなどの評価対象空間Hの各ポイントまで配管する。次に、飛散状態評価用模擬粉体としてリボフラビンを使用し、作業者は、例えば秤量や詰め替え、回収などの日常実施している作業粉体の取扱い作業を行う。また、このように作業者が作業を行うとともに、リアルタイムで検出装置1によって評価対象空間Hの内部2a、外部2bの各ポイントで蛍光発光量を検出する。そして、パソコン4などによって、予め作成された検量線とこの蛍光発光量を対比し、リボフラビン飛散状態評価用粉体の気中濃度を求める。そして、本実施形態では、予め設定された高薬理活性医薬品粉体の許容曝露管理量と、リボフラビン飛散状態評価用模擬粉体の気中濃度を対比して評価を行う。さらに、計測した気中濃度や許容曝露管理量をリアルタイムで表示装置4に表示させる。図2は、上記の検出装置1を用いて出力されるデータの一例を示しており、空気中に浮遊する粒子の中で特に蛍光発光物質を含む粒子飛散状態評価用粉体がモニタリングされ、この図では、粒子径が1~2μmで百数十個/cm3が検出されている。そして、粒子形状が球形で密度を1g/cm3と仮定した場合、直径1μmの粒子が1個/cm3検出されたときの気中濃度検出下限は0.52μg/m3と試算される。このため、薬理活性の特に高い医薬品の許容曝露管理量OEL:OccupationalExposureLimitsは通例1μg/m3以下とされているので、本実施形態の模擬粉体、粉体の飛散状態評価方法は、高薬理活性医薬品を対象とした装置設備の飛散状態の評価に適用できるといえる。また、サンプリングの間隔は、粒子濃度にもよるが、通常30~60秒間隔である。この間隔でほぼリアルタイムに気中の蛍光発光量、物質量がモニタリングできる。よって、蛍光発光量の違いから、図1に示す秤量ブース2の内部2a、外部2bなど、評価対象空間Hの封じ込め性飛散状態が評価できる。ここで、本実施形態では、蛍光発光物質としてリボフラビンを用いるものとしたが、検出装置1により蛍光発光する物質であれば適用可能であり、特にリボフラビンに限定する必要はない。例えば、他の蛍光発光物質として、NADHニコチンアミドアデニンジヌクレオチドnicotinamideadeninedinucleotideが挙げられる。また、蛍光ポリスチレンマイクロスフェア等も製造や研究開発に支障のない範囲で活用できる。さらに、模擬粉体の粒径は検出装置1の検出領域であればよいが、本実施形態では、粒径を0.5~15μmとして模擬粉体を形成する。これにより、高薬理活性医薬品などの実薬に近い粒度分布や密度を有する模擬粉体となり、このような模擬粉体を使用することで、より正確な評価が行える。さらに、模擬粉体に要求される特徴として、製品の生産や研究開発に使用される実薬に近い粉体物性、特に類似した粒径分布やそれに起因した飛散性を持つことが必要である。そして、リボフラビンやNADHについても、図3に示すように、分級操作ふるい分けや混合によって、実薬と同様の粒度分布に調整することが望ましい。すなわち、粒度分布の幅の広い粉体を分級によって粒度分布の幅を狭くしても良いし、逆に、粒度分布の幅の狭い粉体を混合し、分布の広い粉体を調整しても良い。さらに、模擬粉体粒子の密度の調節は飛散性に大きく影響することから、その制御が重要になる。実薬に近い密度に調整する方法として、図4に示すように、粒子密度の小さい軽い粒子、例えば、中空や多孔質の粒子、逆に粒子密度の大きな重い粒子、例えば、金属酸化物微粒子などを使用することが挙げられる。すなわち、これらの粒子を核粒子5として、その表面に蛍光発光物質の微粒子6を複合化させて、模擬粉体7を形成してもよい。これにより、実薬に近い密度を持ち、且つ蛍光発光による検出が可能な模擬粉体7が得られる。具体的には、乾式粒子複合化技術など例えば、奈良機械製作所製のハイブリタイザー、ホソカワミクロン社製のメカノフュージョンシステムなどを利用して、核粒子5と蛍光発光物質6を複合化した模擬粉体7を形成することができる。なお、このとき、複合化装置内を冷却することや、窒素やヘリウムといった不活性ガスで置換しながら処理することが蛍光発光物質6の変質を抑制し発光強度を維持する方法として効果的である。また、蛍光発光物質6は、一般に、例えば1gあたり1000円~5000円と高価である。このため、上記のように核粒子5と蛍光発光物質6を複合化して模擬粉体7を形成することで、蛍光発光物質6の使用量を削減することができ、評価作業検出作業のコストを低減することが可能になる。したがって、本実施形態の飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法においては、検出装置1によって評価対象空間Hの空気中の飛散状態評価用模擬粉体の蛍光発光物質を蛍光発光させ、蛍光発光量を計測することによって、飛散状態評価用模擬粉体の気中濃度を求めることが可能になる。これにより、従来の模擬粉体としてラクトースを使用し、高速液体クロマトグラフで分析する方法と比べ、簡易に現地でリアルタイムに粉体の飛散性評価、装置設備の封じ込め性評価を行うことが可能になる。また、粒径を0.5~15μmにして形成することで、高薬理活性医薬品などの実薬に近い粒度分布や密度を有する飛散状態評価用模擬粉体とすることができ、このような飛散状態評価用模擬粉体を使用することで、より正確な評価が可能になる。よって、本実施形態の飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法によれば、粉体の飛散状態を高精度且つリアルタイムで効率よく評価することが可能になる。これにより、製造研究開発現場の生産性向上を図ることが可能になる。また、飛散状態評価作業に要するコストを低減することも可能になる。以上、本発明に係る飛散状態評価用模擬粉体及び粉体の飛散状態評価方法の一実施形態について説明したが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。