"トナー粒子と、該トナー粒子の表面に付着すると共に、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカと、を含み、温度28°C、湿度85の環境下で24時間放置した際の誘電損率が5×10-3以上30×10-3以下である静電荷像現像用トナー。前記ゾルゲルシリカが超臨界二酸化炭素中で疎水化処理されたものである請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。像保持体と、前記像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、請求項3に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法。本発明の課題は、長期に亘り環境変化による帯電性の変動が抑制された静電荷現像用トナーを提供することである。上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、請求項1に係る発明は、トナー粒子と、該トナー粒子の表面に付着すると共に、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカと、を含み、温度28°C、湿度85の環境下で24時間放置した際の誘電損率が5×10-3以上30×10-3以下である静電荷像現像用トナーである。請求項2に係る発明は、前記ゾルゲルシリカが超臨界二酸化炭素中で疎水化処理されたものである請求項1に記載の静電荷像現像用トナーである。請求項3に係る発明は、請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤である。請求項4に係る発明は、請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。請求項5に係る発明は、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。請求項6に係る発明は、像保持体と、前記像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、請求項3に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。請求項7に係る発明は、像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、請求項3に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。請求項1に係る発明によれば、誘電損率が上記範囲を外れた場合、又は、ゾルゲルシリカの体積平均粒径及び平均円形度のいずれか一方が上記範囲を外れた場合に比べ、長期に亘り環境変化による帯電性の変動が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。請求項2に係る発明によれば、超臨界二酸化炭素中で疎水化処理されていないゾルゲルシリカを用いた場合に比べ、長期に亘り環境変化による帯電性の変動がより抑制された静電荷像現像用トナーを提供することができる。請求項3に係る発明によれば、誘電損率が上記範囲を外れた、又は、ゾルゲルシリカの体積平均粒径及び平均円形度のいずれか一方が上記範囲を外れた静電荷像現像用トナーを含む場合に比べ、長期に亘り環境変化による帯電性の変動が抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。請求項4、5、6、7に係る発明によれば、誘電損率が上記範囲を外れた、又は、ゾルゲルシリカの体積平均粒径及び平均円形度のいずれか一方が上記範囲を外れた静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤を適用した場合に比べ、環境変化があっても、長期に亘り品質画像濃度の低下が維持された画像が得られるトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法が提供できる。本発明の実施形態について以下に詳細に説明する。<静電荷像現像用トナー>本実施形態に係る静電荷像現像用トナー以下、単にトナーと称する場合がある。は、トナー粒子と、該トナー粒子の表面に付着すると共に、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカと、を含み、温度28°C、湿度85の環境下で24時間放置した際の誘電損率が5×10-3以上30×10-3以下である静電荷像現像用トナーである。このような構成のトナーは、長期に亘り環境変化による帯電性の変動を抑制しうる。この理由は定かでないが、以下に示す理由によるものと考えられる。従来製法よりも誘電損率が高い湿式製法によるトナー粒子を含むトナーは、低湿環境下においては経時による帯電上昇が抑えられる傾向があるとの知見がある。しかしながら、このようなトナーにおいて、背景技術にて挙げたような球形で大径のシリカを外添剤として用いると、高湿環境下においては帯電性が低下してしまうとの問題があった。これは、スペーサー効果を得るための球形で大径のシリカがトナー粒子の表面凹部に移行し、更に、トナーが連続的に機械的なストレスを受けてかかるシリカが更にトナー粒子に埋没することにより、トナー粒子の表面凸部のシリカによる被覆率が下がること、更には、かつ、特に高湿下においては、被覆率が下がったトナー表面に水分が付着してしまうためと考えられる。ここで、大径とは、体積平均粒径で70nm以上のものを指す。一方、本実施形態に係るトナーは、比較的大径であっても球形でないゾルゲルシリカを外添剤として用いている。このゾルゲルシリカは、異形状であって、且つ、その製造方法ゾルゲル法に起因して表面に角のない形状となることから、外部応力による粒子自身破壊やトナーへの埋没が抑制され、更には、トナー粒子の表面凹部への移行も抑制されるつまり、本実施形態におけるゾルゲルシリカは、トナー粒子表面において移動し難い形状を有する。そのため、高湿下においてもトナー粒子の表面凸部のシリカによる被覆率が維持されることになる。また、本実施形態に係るトナーは、高湿環境下でも誘電損率が高いものであり、上述したように、低湿環境下においては経時による帯電上昇が抑えられる。これらの結果、本実施形態に係るトナーは、長期に亘り、湿度環境が変化しても帯電性の変動を抑制することができるものと考えられる。まず、本実施形態に係るトナーの誘電損率について説明する。本実施形態に係るトナーの誘電損率は、温度28°C、湿度85の環境下で24時間放置した際に、5×10-3以上30×10-3以下であり、望ましくは、10×10-3以上20×10-3以下である。誘電損率が、5×10-3未満であると、低湿下温度28°C、湿度15の環境下での帯電が維持し難くなり、また、30×10-3を超えると、上記の高湿下での帯電が維持し難くなる。トナーの誘電損率は、以下のようにして測定する。まず、トナー5gをペレット成型し、温度28°C、湿度85の環境下で24時間放置した後、電極SE-71型固体用電極、安藤電気株製間にセットし、LCRメーター4274A型、横河ヒューレットパッカード製にて、5V、周波数100kHzで測定する。なお、誘電損率は下記の式1によって求められる。14.39/W×D2×Gx×Tx×1012式1ここで、W=2πff:測定周波数100kHz、D:電極直径cm、Gx:電導度S、Tx:試料厚みcmを表す。上述のトナーの誘電損率は、例えば、トナー粒子の製造方法湿式法により製造されたかどうかや、ゾルゲルシリカの表面の疎水化度、更には、ゾルゲルシリカの疎水化処理条件等によって制御することができる。中でも、本実施形態では、ゾルゲルシリカの疎水化処理条件により制御することが望ましい。次に、本実施形態に係るトナーを構成する、トナー粒子、ゾルゲルシリカ、その他の成分について詳細に説明する。まず、トナー粒子について説明する。トナー粒子トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤及び離型剤等の他の添加剤と、を含んで構成されている。結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類例えばスチレン、クロロスチレン等、モノオレフィン類例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等、ビニルエステル類例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等、α-メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等、ビニルエーテル類例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等、ビニルケトン類例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等等の単独重合体及び共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、スチレン-メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。特にポリエステル樹脂は、エステル基がトナー表面に存在することから上記のような外添剤移行後の水分の吸着の影響を受けやすいため、ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を採用した場合、長期に亘り環境変化による帯電性の変動を抑制する効果が大きい。着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。着色剤の含有量としては、結着樹脂100質量部に対して、1質量部以上30質量部以下の範囲が望ましい。離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス;カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス;モンタンワックス等の合成或いは鉱物石油系ワックス;脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス;などが挙げられるが、これに限定されるものではない。離型剤の融点は、保存性の観点から、50°C以上であることが望ましく、60°C以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、110°C以下であることが望ましく、100°C以下であることがより望ましい。離型剤の含有量としては、結着樹脂100質量部に対して、例えば、2質量部以上30質量部以下の範囲が望ましい。その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部コア粒子と芯部を被覆する被覆層シェル層とで構成された所謂コアシェル構造を有していてもよい。ここで、コアシェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。-トナー粒子の体積平均粒径-トナー粒子の体積平均粒径D50vとしては、2μm以上10μm以下が望ましく、4μm以上8μm以下がより望ましい。-トナー粒子の粒度分布-トナー粒子の粒度分布としては、体積平均粒度分布指標GSDvが1.13以上1.25以下であることが望ましく、1.15以上1.19以下であることがより望ましい。トナー粒子の粒度分布が上記の範囲であることで、トナー粒子の表面積のバラツキが小さくなる。その結果、ゾルゲルシリカの付着状態のバラツキを抑えることができ、帯電性能の変動を抑制しうる。トナー粒子の体積平均粒径D50v及び体積平均粒度分布指標GSDvの値は、次のようにして測定し算出される。まず、コールターカウンターTAIIベックマンーコールター社製、マルチサイザーIIベックマンーコールター社製等の測定器を用いて測定されたトナー粒子の粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャンネルに対して、個々のトナー粒子の体積及び数について小径側から累積分布を描き、累積16となる粒径を体積平均粒子径D16vと定義し、累積50となる粒径を体積平均粒子径D50vと定義し、また、累積84となる粒径を体積平均粒子径D84vと定義する。これらをのうち、D16v及びD84vを用いて、体積平均粒度分布指標GSDvは、D84v/D16v1/2とすることで算出される。ゾルゲルシリカ本実施形態におけるゾルゲルシリカは、ゾルゲル法により得られたシリカ粒子であって、トナー粒子の表面に付着したものである。以下、トナー粒子の表面に付着した状態を外添したと表現する場合がある。-体積平均粒径-ゾルゲルシリカの体積平均粒径は、70nm以上400nm以下であり、100nm以上200nm以下であることが望ましい。ここで、70nm未満では、ゾルゲルシリカをトナー粒子に外添させた際に、ゾルゲルシリカがトナー粒子に埋没してしまう。また、ゾルゲルシリカの体積平均粒径が400nmを超えると、ファンデルワールス力が低下することによりトナー表面から脱離しやすくなり、被覆率が維持されないことから帯電性の変動を抑制できなくなる。また、ゾルゲルシリカのすり抜けが起こり、クリーニング性が悪化する。ゾルゲルシリカの体積平均粒径は、トナー粒子にゾルゲルシリカを外添させた後のゾルゲルシリカの一次粒子100個を、SEMScanningElectronMicroscope装置により観察し、一次粒子の画像解析によって得られた円相当径の累積頻度における50径D50vであり、この方法にて測定される。-平均円形度-本実施形態におけるゾルゲルシリカは、平均円形度が0.5以上0.9以下であり、0.7以上0.8以下であることが望ましい。ゾルゲルシリカの円形度が0.5未満であると、外部応力により破壊される場合があり、また、0.9を超えると、ゾルゲルシリカをトナー粒子に外添させた際にトナー粒子の表面を転がり易くなり、トナー粒子の凹部へ移行し易くなる。ゾルゲルシリカの円形度は、トナー粒子にゾルゲルシリカを外添させた後のゾルゲルシリカの一次粒子を、SEM装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式4により算出される100/SF2として得られる。円形度100/SF2=4π×A/I2式4式中、Iは画像上におけるシリカ粒子の一次粒子の周囲長を示し、Aはシリカ粒子の一次粒子の投影面積を表す。SF2は形状係数を表す。ゾルゲルシリカの平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子100個の円相当径の累積頻度における50円形度として得られる。-成分-本実施形態におけるゾルゲルシリカは、シリカ、すなわちSiO2を主成分とする粒子であればよく、結晶性でも非晶性でもよい。また、水ガラスやアルコキシシラン等のケイ素化合物を原料に製造された粒子であってもよいし、石英を粉砕して得られる粒子であってもよい。また、ゾルゲルシリカの分散性の観点から、ゾルゲルシリカの表面は疎水化処理されていることが望ましい。例えば、ゾルゲルシリカの表面を超臨界二酸化炭素雰囲気下で疎水化処理剤により疎水化処理する方法や、ゾルゲルシリカの表面にアルキル基等の疎水化処理剤を結合する方法などが挙げられる。なお、疎水化処理の方法の詳細は後述する。本実施形態におけるゾルゲルシリカ、即ち、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカの添加量としては、トナー粒子の全質量に対して0.3質量以上15質量以下であることが好ましく、0.5質量以上10質量以下であることがより好ましい。-製造方法-上記のようなゾルゲルシリカの製造方法は、ゾルゲル法を適用し、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるシリカ粒子を製造し得る方法であれば特に制限されないが、以下に示す製造方法を適用することが望ましい。本実施形態におけるゾルゲルシリカの製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、0.6mol/L以上0.85mol/L以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程アルカリ触媒溶液準備工程ともいうと、前記アルカリ触媒溶液中に、前記アルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給すると共に、前記テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して、0.1mol以上0.4mol以下でアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を得る工程シリカ粒子生成工程ともいうと、を有する。つまり、上記のゾルゲルシリカの製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、特定シリカ粒子を生成する。このゾルゲルシリカの製造方法では、上記手法により、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下である異形状のゾルゲルシリカが得られる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、異形状の核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないためつまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、異形状の核粒子が生成されると考えられるためである。そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シリカ粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、2次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、異形状の核粒子がその異形状を保ったまま粒子成長し、結果、異形状のシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形状を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下とすることで、粒子成長段階におけるテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を上げ、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給される前に、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を生じさせ得ると考えられる。つまり、テトラアルコキシシランと核粒子との反応が偏ると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシランの供給の偏在化を助長し、粒子成長のバラツキをもたらすと考えられる。なお、シリカ粒子の平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。以上から、前述したゾルゲルシリカの製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下である異形状のゾルゲルシリカが得られる、と考えられる。また、前述したゾルゲルシリカの製造方法におけるアルカリ触媒溶液準備工程及びシリカ粒子生成工程両工程を総じてゾルゲルシリカ製造工程とも称するでは、異形状の核粒子を生成させ、この異形状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。また、ゾルゲルシリカ製造工程では、生成した異形状の核粒子が異形状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。また、ゾルゲルシリカ製造工程では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給し、テトラアルコキシシランの反応を生じさせることで、粒子生成を行っていることから、単にゾルゲル法により異形状のシリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。-アルカリ触媒溶液準備工程-まず、前述したゾルゲルシリカの製造方法におけるアルカリ触媒溶液準備工程について説明する。アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水;アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類;メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類;ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は80質量以上望ましくは90質量以上であることがよい。なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応加水分解反応、縮合反応を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。アルカリ触媒の濃度含有量は、0.6mol/L以上0.85mol/Lであり、望ましくは0.63mol/L以上0.78mol/Lであり、より望ましくは0.66mol/L以上0.75mol/Lである。アルカリ触媒の濃度が、0.6mol/Lより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の濃度が、0.85mol/Lより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が0.85以下の異形状の核粒子が得られず、その結果、異形状の特定シリカ粒子が得られない。なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液アルカリ触媒アルコールを含む溶媒に対する濃度である。-シリカ粒子生成工程-次に、前述したゾルゲルシリカの製造方法におけるシリカ粒子生成工程について説明する。シリカ粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応加水分解反応、縮合反応させて、シリカ粒子を生成する工程である。このシリカ粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が生成した後核粒子生成段階、この核粒子の成長を経て核粒子成長段階、シリカ粒子が生成する。アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、0.002mol/molmin以上0.009mol/molmin以下とする。これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール1molに対して、1分間当たり0.002mol以上0.009mol以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。テトラアルコキシシランの供給量を上記範囲とすることで、円形度が0.5以上0.9以下の異形状のシリカ粒子が、高い割合例えば95個数以上で生成され易くなる。なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液1Lに対し1.08mol以上とすることで、粒径が100nm以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液1Lに対し5.49mol以下とすることで、粒径が500nm以下の一次粒子が得られる。テトラアルコキシシランの供給量が、0.002mol/molminより少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。テトラアルコキシシランの供給量が0.009mol/molminより多いと、核粒子形成段階におけるテトラアルコキシシラン同士の反応や、粒子成長におけるテトラアルコキシシランと核粒子との反応に対する供給量が過大となり、反応系がゲル化し易く、核粒子形成及び粒子成長を阻害するためである。テトラアルコキシシランの供給量は、0.002mol/molmin以上0.0085mol/molmin以下が望ましく、より望ましくは、0.002mol/molmin以上0.008mol/molmin以下である。一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの1分間当たりに供給される総供給量の1mol当たりに対して、0.1mol以上0.4mol以下とし、望ましくは0.14mol以上0.35mol以下であり、より望ましくは0.18mol以上0.30mol以上である。アルカリ触媒の供給量が、0.1molより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、2次凝集物等の粗大凝集物が生成さたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。一方、アルカリ触媒の供給量が、0.4molより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で異形状の核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、異形状のシリカ粒子が得られない。ここで、シリカ粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。また、シリカ粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度供給時の温度は、例えば、5°C以上50°C以下であることがよく、望ましくは15°C以上40°C以下の範囲である。以上の工程を経て、本実施形態におけるゾルゲルシリカが得られる。但し、得られたゾルゲルシリカは、親水性シリカ粒子である。-疎水化処理-前述のようにして得られたゾルゲルシリカは、親水性シリカ粒子であるため、疎水化処理がなされることが望ましい。疎水化処理の1として、ゾルゲルシリカの表面を超臨界二酸化炭素雰囲気下で疎水化処理剤により疎水化処理する方法が挙げられる。この手法により、水分率の環境変動が抑制された疎水性シリカ粒子が得られる。この理由は、定かではないが以下に示す理由によるものと考えられる。疎水化処理剤により親水性シリカ粒子の表面を疎水化処理する際、超臨界二酸化炭素中で行うと、超臨界二酸化炭素中に疎水性処理剤が溶解した状態となると考えられる。超臨界二酸化炭素は界面張力が極めて低いという特性を持つことから、超臨界二酸化炭素中に溶解した状態の疎水性処理剤は、超臨界二酸化炭素と共に、親水性シリカ粒子の表面の孔部の深くまで拡散して到達し易くなるものと考えられる。そして、これにより、親水性シリカ粒子の表面のみならず、孔部の奥深くまで、疎水化処理がなされるためと考えられる。そのため、このように超臨界二酸化炭素雰囲気下で疎水化処理された疎水性シリカ粒子は、水分率の環境変動が抑制されたものとなると考えられる。特に、本実施形態では、処理される親水性シリカ粒子が、ゾルゲル法で得られた親水性シリカ粒子ゾルゲルシリカであるため、ゾルゲル法により得られた親水性シリカ粒子が、例えば、気相法により得られた親水性シリカ粒子よりも、シリカ粒子表面積当たりに存在するシラノール基が多く、それ故にシリカ粒子表面に存在する吸着水も多いと考えられることから、吸着水が多い状態で、上記疎水化処理が行われ、水分率が高い状態で、なおかつ水分率の環境変動が抑制された疎水性シリカ粒子が得られるものと考えられる。また、疎水化処理を超臨界二酸化炭素中で行うと、例えば、疎水化処理剤の分解生成物や、ゾルゲル法で用いるアルカリ触媒例えばアンモニア等の残留の少ない疎水性シリカ粒子が得られると考えられる。これは、これら残留物が超臨界二酸化炭素へ移行し易くなると考えられるためである。特に、ゾルゲル法で用いるアルカリ触媒例えばアンモニア等は、従来、高温乾燥による除去が必要であったが、疎水化処理を超臨界二酸化炭素中で行えば、比較的低温で当該アルカリ触媒を除去できることから、高温乾燥に起因するシリカ粒子の粗大凝集物の発生も抑えられると考えられる。そして、これらの結果、残留物の除去工程も省略することができる。また、疎水化処理を超臨界二酸化炭素中で行うと、少量の疎水化処理剤で、短時間、且つ比較的均一に疎水化処理がなされると考えられる。また、粗大凝集物の発生も抑制される。これは、疎水化処理剤が、超臨界二酸化炭素により、これに溶解した疎水化処理剤が親水性シリカ粒子の表面に到達し易くなると考えられるためである。この点、粒子凝集が生じ易く、従来の均一処理が実現され難い乾式の疎水化処理や、均一処理を実現するために多量の疎水化処理剤や長時間の処理時間が必要である従来の湿式の疎水化処理に比べ、本実施形態に係る疎水性シリカ粒子の製造方法は有利である。以下、超臨界二酸化炭素雰囲気下で疎水化処理剤により疎水化処理する方法について具体的に説明する。この方法では、具合的には、例えば、密閉反応器内に、親水性シリカ粒子本実施形態におけるゾルゲルシリカを投入し、次いで親水性シリカ粒子に対して一定の割合の疎水化処理剤を加える。その後、密閉反応器内に、液化二酸化炭素を加えて加熱し、高圧ポンプにより反応器内を昇圧させ、二酸化炭素を超臨界状態とする。そして、二酸化炭素の超臨界状態を一定時間保つ、つまり、超臨界二酸化炭素中で、疎水化処理剤を反応させて、親水性シリカ粒子の疎水化処理を行う。なお、反応終了後は、密閉反応器内を減圧、冷却させる。ここで、超臨界二酸化炭素とは、臨界点以上の温度圧力下においた状態の二酸化炭素であり、気体の拡散性と液体の溶解性との双方を持つものである。反応器の容積に対する親水性シリカ粒子の量つまり仕込み量は、例えば、50g/L以上600g/L以下がよく、望ましくは100g/L以上500g/L以下、より望ましくは150g/L以上400g/L以下である。この量が上記範囲より少ないと疎水処理剤の超臨界二酸化炭素に対する濃度が低くなりシリカ表面との接触確率が低下し、疎水化反応が進み難くなる。一方で、この量が上記範囲よりも多いと、疎水処理剤の超臨界二酸化炭素に対する濃度が高くなり、疎水処理剤が超臨界二酸化炭素へ溶解しきれず分散不良となり、粗大凝集物を発生させやすくなる。超臨界二酸化炭素中における、超臨界二酸化炭素の密度は、例えば、0.10g/ml以上0.60g/ml以下がよく、望ましくは0.10g/ml以上0.50g/ml以下、より望ましくは0.2g/ml以上0.30g/ml以下である。この密度が上記範囲より低いと、超臨界二酸化炭素に対する疎水処理剤の溶解度が低下し、凝集物を発生させる傾向がある。一方で、密度が上記範囲よりも高いと、シリカ細孔への拡散性が低下するため、疎水化処理が不十分となる場合がある。特に、シラノール基を多く含有しているゾルゲルシリカに対しては上記密度範囲での疎水化処理が必要である。なお、超臨界二酸化炭素の密度は、温度及び圧力等により調整される。疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等を持つ公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等等が挙げられる。疎水化処理剤は、1種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、親水性シリカ粒子に対し、例えば、1質量以上60質量以下がよく、望ましくは5質量以上40質量以下、より望ましくは10質量以上30質量以下である。ここで、疎水化処理の温度条件反応下の温度条件、つまり超臨界二酸化炭素の温度は、例えば、140°C以上210°C以下がよく、望ましくは155°C以上185°C以下、より望ましくは165°C以上175°C以下である。この温度が上記範囲未満であると、疎水化処理剤と親水性シリカ粒子表面との反応性の低下が顕著であり、結果、トナーに付与した際の誘電損率が上昇することがある。一方で、温度が上記範囲を超えると、親水性シリカ粒子のシラノール基間による縮合反応が進み、結果として、適度な水分を保持できなくなることでトナーに付与した際の誘電損率が低下することがある。一方、疎水化処理の圧力条件反応下の圧力条件、つまり超臨界二酸化炭素の圧力は、上記密度を満足する条件であればよいが、例えば、8MPa以上30MPa以下がよく、望ましくは10MPa以上25MPa以下、より望ましく15MPa以上20MPa以下である。以上説明した疎水化処理する工程を経て、疎水性のゾルゲルシリカ粒子が得られる。その他の成分本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子は、前述したゾルゲルシリカ以外の外添剤を付着していてもよい。前述したゾルゲルシリカ以外の外添剤としては、例えば、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などの無機粒子が挙げられる。また、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩を用いてもよい。前述したゾルゲルシリカ以外の外添剤の添加量としては、トナー粒子の全質量に対して0.3質量以上3.0質量以下とすればよい。また、トナーの流動性の確保のため、また画像濃度むらの抑制の点から、前述したゾルゲルシリカ、即ち、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカに加え、小径のシリカ粒子を外添剤として併用することが望ましい。併用することで、長期に亘る環境変化による帯電性の変動抑制がさらに向上する。この小径のシリカ粒子としては、体積平均粒径が10nm以上70nm以下が望ましく、より望ましくは10nm以上50nm以下である。また、この小径のシリカ粒子は、トナー粒子の全質量に対し、0.3質量以上3.0質量以下の範囲で用いられることが望ましく、より望ましくは0.5質量以上2.0質量以下である。また、この小径のシリカ粒子の形状は、球形状、異型状のいずれであってもよく、上記の粒径の範囲を満たしていれば、その製造方法も問わない。トナーの製造方法次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、体積平均粒径が70nm以上400nm以下であり、平均円形度が0.5以上0.9以下であるゾルゲルシリカを外添することで得られる。トナー粒子の製造方法としては、混練粉砕法や湿式造粒法が挙げられるが、表面の材料がより均一に近くなり、そのため外添剤の埋め込みに対してトナー粒子間の差が少ない懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化凝集合一法等の湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、特により形状の制御とトナー粒子間の形状差が小さい乳化凝集合一法、が特に好ましい。得られたトナー粒子にゾルゲルシリカやその他の外添剤を外添する方法としては、例えば、V型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。<静電荷像現像剤>本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比質量比は、トナー:キャリア=1:100乃至30:100程度の範囲が望ましく、3:100乃至20:100程度の範囲がより望ましい。<画像形成装置及び画像形成方法>次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナー静電荷像現像剤を用いた、本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収納すると共に、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、を備えて構成される。本実施形態に係る画像形成装置によれば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。本実施形態に係る画像形成装置における画像の形成は、静電潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。更に、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着装置により定着され、記録媒体に画像が形成される。なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ等であってもよい。トナーカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジが好適に用いられる。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジが好適に用いられる。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。図1は、4連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K画像形成手段を備えている。これらの画像形成ユニット以下、単にユニットと称する場合がある10Y、10M、10C、10Kは、互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。各ユニット10Y、10M、10C、10Kの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト20が延設されている。中間転写ベルト20は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ22及び中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24に巻きつけて設けられ、第1のユニット10Yから第4のユニット10Kに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ24は、図示しないバネ等により駆動ローラ22から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト20に張力が与えられている。また、中間転写ベルト20の像保持体側面には、駆動ローラ22と対向して中間転写体クリーニング装置30が備えられている。また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置現像手段4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを含むトナーが供給可能である。上述した第1乃至第4のユニット10Y、10M、10C、10Kは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第1のユニット10Yについて代表して説明する。尚、第1のユニット10Yと同等の部分に、イエローYの代わりに、マゼンタM、シアンC、ブラックKを付した参照符号を付すことにより、第2乃至第4のユニット10M、10C、10Kの説明を省略する。第1のユニット10Yは、像保持体として作用する感光体1Yを有している。感光体1Yの周囲には、感光体1Yの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ2Y、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線3Yよって露光して静電荷像を形成する露光装置静電荷像形成手段3、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置現像手段4Y、現像したトナー像を中間転写ベルト20上に転写する1次転写ローラ5Y1次転写手段、及び1次転写後に感光体1Yの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置クリーニング手段6Yが順に配置されている。尚、1次転写ローラ5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各1次転写ローラ5Y、5M、5C、5Kには、1次転写バイアスを印加するバイアス電源図示せずがそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各1次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。以下、第1ユニット10Yにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ2Yによって感光体1Yの表面が-600V乃至-800V程度の電位に帯電される。感光体1Yは、導電性20°Cにおける体積抵抗率:1×10-6Ωcm以下の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗一般の樹脂程度の抵抗であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。静電荷像とは、帯電によって感光体1Yの表面に形成される像であり、レーザ光線3Yによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体1Yの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線3Yが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。このようにして感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによって可視像現像像化される。現像装置4Y内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収納されている。イエロートナーは、現像装置4Yの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体1Y上に帯電した帯電荷と同極性負極性の電荷を有して現像剤ロール現像剤保持体上に保持されている。そして感光体1Yの表面が現像装置4Yを通過していくことにより、感光体1Y表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体1Yは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体1Y上に現像されたトナー像が予め定められた1次転写位置へ搬送される。感光体1Y上のイエロートナー像が1次転写へ搬送されると、1次転写ローラ5Yに1次転写バイアスが印加され、感光体1Yから1次転写ローラ5Yに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体1Y上のトナー像が中間転写ベルト20上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と逆極性の極性であり、例えば第1ユニット10Yでは制御部に図示せずよって10μA程度に制御されている。一方、感光体1Y上に残留したトナーはクリーニング装置6Yで除去されて回収される。また、第2のユニット10M以降の1次転写ローラ5M、5C、5Kに印加される1次転写バイアスも、第1のユニットに準じて制御されている。こうして、第1のユニット10Yにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4のユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。第1乃至第4のユニットを通して4色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト20は、中間転写ベルト20と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ24と中間転写ベルト20の像保持面側に配置された2次転写ローラ2次転写手段26とから構成された2次転写部へと至る。一方、記録紙被転写体Pが供給機構を介して2次転写ローラ26と中間転写ベルト20とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、2次転写バイアスが支持ローラ24に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と同極性の-極性であり、中間転写ベルト20から記録紙Pに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト20上のトナー像が記録紙P上に転写される。尚、この際の2次転写バイアスは2次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段図示せずにより検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。この後、記録紙Pは定着装置ロール状定着手段28における一対の定着ロールの圧接部ニップ部へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙P上へ定着される。トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、OHPシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。カラー画像の定着が完了した記録紙Pは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト20を介してトナー像を記録紙Pに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図2は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ200は、感光体107とともに、帯電ローラ108、現像装置111、感光体クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を取り付け、レール116を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図2において符号300は被転写体を示す。そして、このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。図2で示すプロセスカートリッジ200では、帯電装置108、現像装置111、クリーニング装置113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体107のほかには、帯電装置108、現像装置111、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備える。次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーを収納し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジである。なお、図1に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置4Y、4M、4C、4Kは、各々の現像装置色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、部は特に断りがない限り質量部を示す。[ゾルゲルシリカ粒子の製造]<ゾルゲルシリカS1>造粒工程-アルカリ触媒溶液準備工程アルカリ触媒溶液の調製-金属製撹拌棒、滴下ノズルテフロン登録商標製マイクロチューブポンプ、及び、温度計を有した容積3Lのガラス製反応容器にメタノール300質量部、10アンモニア水47.8質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。-粒子生成工程ゾルゲルシリカ粒子懸濁液の調製-次に、アルカリ触媒溶液の温度を25°Cに調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシランTMOS450質量部と、触媒NH3濃度が4.44のアンモニア水270質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いゾルゲルシリカ粒子の懸濁液ゾルゲルシリカ粒子懸濁液を得た。ここで、テトラメトキシシランの供給量は、7.1質量部/min、4.44アンモニア水の供給量は、4.26質量部minとした。得られたゾルゲルシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径D50vは73nmであった。乾燥工程次に、得られた親水性のゾルゲルシリカ粒子の懸濁液親水性のゾルゲルシリカ粒子分散液を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性のゾルゲルシリカ粒子の粉末を得た。疎水化処理工程得られた親水性のゾルゲルシリカ粒子の粉末100質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で170°Cに加熱しながら200rpmで撹拌し、ヘキサメチルジシラザンHMDSを親水性のゾルゲルシリカ粒子の粉末に対し、30質量部滴下し2時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性のゾルゲルシリカ粒子の粉末S1を得た。得られた疎水性のゾルゲルシリカ粒子S1を、トナー粒子に添加し、疎水性のゾルゲルシリカ粒子の一次粒子100個についてSEM写真撮影を行った。次に、得られたSEM写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性のゾルゲルシリカ粒子S1の一次粒子は、平均円形度が0.743であった。[ゾルゲルシリカ粒子S2~S19]ゾルゲルシリカ粒子S1の作製における、造粒工程でのアルカリ触媒溶液準備工程におけるメタノール、10アンモニア水、粒子生成工程における反応温度、テトラメトキシシランTMOSの質量部数及び供給量、4.44アンモニア水の質量部数、アンモニア濃度及び供給量、疎水化処理工程における処理温度を下記表1に示す条件で行い、疎水性のゾルゲルシリカ粒子S2~S19まで得た。なお、それぞれの粒径、平均円形度は表1のようであった。[トナー粒子の製造]<樹脂1および樹脂粒子分散液1の作製>加熱乾燥したフラスコに、ポリオキシエチレン2,0-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン35モル部と、ポリオキシプロピレン2,2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン65モル部と、テレフタル酸80モル部と、n-ドデセニルコハク酸10モル部と、イソフタル酸10モル部と、これらの酸成分テレフタル酸、n-ドデセニルコハク酸、イソフタル酸の合計モル数に対して0.05モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、150~230°Cで約12時間共縮重合反応させ、その後、210~250°Cで徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂1を合成した。非結晶性ポリエステル樹脂30質量部を酢酸エチル100質量部に溶解し1.5質量部アニオン系界面活性剤ドデシルべンゼンスルホン酸ナトリウムイオン交換水150部とともに加え、60°Cに加熱して、乳化機UltraTurraxT-50、IKA製を用いて8000rpmで攪拌し、その後酢酸エチルを蒸発させることで、体積平均粒径180nmの樹脂粒子分散液1を作製した。<樹脂粒子分散液2の作製>スチレン296質量部、アクリル酸n-ブチル104質量部、アクリル酸6質量部、n-ドデシルメルカプタン10質量部、アジピン酸ジビニル1.6質量部を混合し混合物を、アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC8質量部をイオン交換水550質量部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、10分ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム和光純薬株製8質量部を溶解したイオン交換水61質量部を投入し、窒素置換を0.1リットル/分で20分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が70°Cになるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続し、樹脂粒子分散液2を作製した。<顔料分散液の調製>C.I.PigmentBlue15:350質量部銅フタロシアニン、大日本インク製アニオン性界面活性剤ネオゲンSC第一工業製薬5質量部イオン交換水200質量部以上を混合溶解し、ホモジナイザーにより10分間分散し、中心粒径175nmのシアン着色剤分散液を得た。<離型剤分散液の調製>ワックスWEP-2、日本油脂社製25質量部アニオン性界面活性剤ネオゲンSC第一工業製薬5質量部イオン交換水200質量部以上を95°Cに加熱して、IKA製ウルトラタラックスT50にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径215nmのワックス分散液を得た。<トナー粒子T1の作製>下記の組成のものを、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジマイザーIKA製、ウルトラタラックスT50で混合分散した後、フラスコ内の内容物を攪拌しながら45°Cまで加熱攪拌し、45°Cで30分間保持した。樹脂粒子分散液1:500質量部顔料分散液:20質量部離型剤分散液:70質量部10重量ポリ塩化アルミニウム水溶液浅田化学社製:0.8質量部10質量硫酸アンモニウム水溶液浅田化学社製:1.0質量部10質量硫酸アルミニウム水溶液浅田化学社製:1.2質量部この内容物に樹脂粒子分散液20質量部を加え、温度48°Cで30分間保持した。さらに、樹脂粒子分散液20質量部を加え、温度49°Cで30分間保持した。得られた内容物を光学顕微鏡で観察すると、粒径が約6.0μmの凝集粒子が生成していることが確認された。水酸化ナトリウム水溶液で、pHを8に調整し、その後、温度を上げて90°Cにしたのち約1時間かけて凝集体を合一させ、冷却後、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥してトナー粒子T1を得た。このトナー粒子T1の粒径をコールターカウンターで測定すると、体積平均粒径は6.0μmであった。また、体積粒度分布の指標である体積GSDは1.16であった。ここで、体積GSDは、コールターカウンターを用いて測定した体積平均粒度分布曲線において、84の体積平均粒径D84及び16の体積平均粒径D16を各々求め、各々の値を、D84/D161/2に代入して求めることができる。また、上記体積平均粒径は、50の体積平均粒径D50を示す。<トナー粒子T2の作製>下記の組成のものを、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジマイザーIKA製、ウルトラタラックスT50で混合分散した後、フラスコ内の内容物を攪拌しながら48°Cで30分間保持した。樹脂粒子分散液1:500質量部顔料分散液:20質量部離型剤分散液:70質量部10質量硫酸アンモニウム水溶液浅田化学社製:1.5質量部得られた内容物を光学顕微鏡で観察すると、粒径が約5.8μmの凝集粒子が生成していることが確認された。水酸化ナトリウム水溶液で、pHを8に調整し、その後、温度を上げて90°Cにしたのち約1時間かけて凝集体を合一させ、冷却後、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥してトナー粒子T2を得た。このトナー粒子T2の粒径をコールターカウンターで測定すると、体積平均粒径は5.8μmであった。また、体積粒度分布の指標である体積GSDは1.21であった。<トナー粒子T3の作製>下記の組成のものを、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジマイザーIKA製、ウルトラタラックスT50で混合分散した後、フラスコ内の内容物を攪拌しながら48°Cで20分間保持した。樹脂粒子分散液2:320質量部顔料分散液:80質量部離型剤分散液:96質量部10質量硫酸アルミニウム水溶液浅田化学社製:12質量部イオン交換水:1270質量部次に追加で樹脂粒子分散液2を80質量部、緩やかに投入し、48°Cで30分間保持したのち、1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整した。その後1°C/分の昇温速度で95°Cまで昇温し、30分間保持した。0.1N硝酸水溶液を添加してpHを4.8に調整し、95°Cで2時間放置した。その後更に前記1N水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを6.5に調整し95°Cで5時間放置した。冷却後、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥してトナー粒子T3を得た。このトナー粒子T3の粒径をコールターカウンターで測定すると、体積平均粒径は5.7μmであった。また、体積粒度分布の指標である体積GSDは1.22であった。<トナー粒子T4の作製>トナー粒子T1に用いた分散前の非結晶性ポリエステル樹脂1:174質量部、C.I.PigmentBlue15:3:16質量部、ワックスWEP-2、日本油脂社製:10質量部をバンバリーミキサー神戸製鋼社製に入れ、内部の温度が110±5°Cになるように圧力を加え、80rpmで混練を10分間行った。得られた混練物を冷却後、ハンマーミルにて粗粉砕し、これをジェットミルにて約6.8μmに微粉砕した後、エルボージェット分級機松坂貿易社製にて分級し、トナー粒子T4を得た。得られたトナー粒子T4体積平均粒径は5.8μmであった。また、体積粒度分布の指標である体積GSDは1.36であった。<実施例1~16、比較例1~6><トナーの作製>表2に示すトナー粒子と疎水性のゾルゲルシリカ粒子との組み合わせに従って、トナー粒子100質量部に対して、疎水性のゾルゲルシリカ粒子を1.5質量部、及びRX50日本アエロジル株製平均粒径:40nmを1.0質量部を、ヘンシェルミキサーを用いて1300rpmで3分間混合ブレンドした。その後、目開き45μmの振動篩いで篩分して各トナーを調製した。<キャリアの作製>フェライト粒子体積平均粒径:35μm:100質量部トルエン:14質量部パーフルオロアクリレート共重合体臨界表面張力:24dyn/cm:1.6質量部カーボンブラック商品名:VXC-72、キャボット社製、体積抵抗率:100Ωcm以下:0.12質量部架橋メラミン樹脂粒子平均粒径:0.3μm、トルエン不溶:0.3質量部まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を10分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度60°Cにおいて30分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。<現像剤の作製>得られた各トナー36質量部とキャリア414質量部とを、2リットルのVブレンダーに入れ、20分間撹拌し、その後212μmで篩分して、各現像剤を作製した。これを、実施例1~16、比較例1~6とした。<実施例17>RX50を加えなかった以外は、実施例1と同様の条件で混合ブレンドし、トナーを調整した。そして、得られたトナー36質量部とキャリア414質量部とを、2リットルのVブレンダーに入れ、20分間撹拌し、その後212μmで篩分して現像剤を作製した。これを実施例17とした。<誘電損率の測定>各例で得られたトナーについて、前述のようにして誘電損率を測定した。結果を表1に示す。評価各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス株社製DocuCentre-IIIC7600改造機の現像器に充填し、シアン現像機位置にセットした。1枚当たりのトナー消費量が10mgとなるような出力画像を、まず低湿度環境下温度28°C、湿度15において連続10000枚、その後高湿度環境下温度28°C、湿度85において、連続10000枚出力、合計20000枚を出力して帯電特性、および画質を評価した。-帯電性の変動-帯電性の変動は、10000枚出力後の高湿度環境下帯電量Aと10000枚出力後の低湿度環境下帯電量Bとの比ABで表した。帯電量はブローオフ帯電量測定機東芝社製、TB200を用いて測定した。評価指標は以下の通りである。◎:帯電性の変動が0.9以上1.0以下の範囲内であって、全く問題のないレベル○:帯電性の変動が0.8以上0.9未満の範囲内であって、問題のないレベル△:帯電性の変動が0.7以上0.8未満の範囲内であって、実用可能なレベル×:帯電性の変動が0.7より下であり、実用不可能なレベル結果を表2に示す。なお、表2中では、帯電性の変動を帯電維持性と表記した。-画質の評価-画質に関しては、低湿度環境下で1枚目の出力画像と20000枚出力後の画像濃度の比を比較した。画像濃度はX-Rite968X-Rite社製を用いてn=5測定し、平均値を画像濃度とした。評価指標は以下のとおりである。◎:濃度の変動が0.9以上1.0以下の範囲内であって、全く問題のないレベル○:濃度の変動が0.8以上0.9未満の範囲内であって、問題のないレベル△:濃度の変動が0.7以上0.8未満の範囲内であって、実用可能なレベル×:濃度の変動が0.7より下であり、実用不可能なレベル上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、環境変化による帯電性の変動が少なく、良好な画質の画像が得られることが分かる。特に、トナー粒子の粒度分布が1.19~1.15の場合には、その他の実施例に比べて、良好であることが分かる。なお、実施例15は、画質として画像濃度は問題がなかったものの、20000枚目の画像には画像に光沢ムラがわずかに発生した。"