重金属及び臭素を含む触媒存在下、低級脂肪族カルボン酸を含む反応溶媒中、m-キシレンを酸素含有ガスにより液相酸化して、イソフタル酸を製造する方法において、酸化反応器より抜き出したガスから凝縮性成分を除去して得られたオフガスの一部を酸化反応器に連続的に循環供給し、反応圧力を同一条件下で該循環供給を行わない場合の圧力よりも高めることを特徴とするイソフタル酸の製造方法。酸化反応器気相部の酸素分圧を同一条件下でオフガスの循環供給を行わない場合の酸素分圧の1.05~3倍となるように循環供給量を調節する請求項1記載のイソフタル酸の製造方法。反応圧力が0.6~3.0[MPaG]の範囲にあることを特徴とする請求項1または2のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。反応温度が温度160~220[°C]の範囲である請求項1~3のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。酸化反応母液中の水分濃度が6~15質量である請求項1~4のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。オフガス中の酸素濃度が3~7容量である請求項1~5のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。オフガス中の酸素分圧が、0.02~0.22MPaの範囲にある請求項1~6のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。このように液相酸化反応において、母液リサイクル率を上げる際に問題になる特定の構造を持つ副生物の生成量を低減し、かつ着色性不純物の生成量を低減して安定に反応を行い、高品質のイソフタル酸を製造する方法は見出されていない。また、生成したイソフタル酸による空気吹き込み口等の詰まりを簡易に解消できる方法が見出されていない。本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、イソフタル酸製造プロセスにおいて、オフガスの一部を酸化反応器に所定の条件でリサイクルすることを特徴とする方法を見出し、本発明に到達した。即ち本発明は、以下の1~7からなる。1重金属及び臭素を含む触媒存在下、低級脂肪族カルボン酸を含む反応溶媒中、m-キシレンを酸素含有ガスにより液相酸化して、イソフタル酸を製造する方法において、酸化反応器より抜き出したガスから凝縮性成分を除去して得られたオフガスの一部を酸化反応器に連続的に循環供給し、反応圧力を同一条件下で該循環供給を行わない場合の圧力よりも高めることを特徴とするイソフタル酸の製造方法。2酸化反応器気相部の酸素分圧を同一条件下でオフガスの循環供給を行わない場合の酸素分圧の1.05~3倍となるように循環供給量を調節する1記載のイソフタル酸の製造方法。3反応圧力が0.6~3.0[MPaG]の範囲にあることを特徴とする1または2のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。4反応温度が温度160~220[°C]の範囲である1~3のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。5酸化反応母液中の水分濃度が6~15質量である1~4のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。6オフガス中の酸素濃度が3~7容量である1~5のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。7オフガス中の酸素分圧が、0.02~0.22MPaの範囲にある1~6のいずれかに記載のイソフタル酸の製造方法。本発明により、母液リサイクルを阻害する副生反応を抑制し、母液リサイクル率を向上させることが可能になり、さらに、反応器内部での空気吹き込み口における結晶付着を抑制することができる。m-キシレンの液相酸化反応において、重金属化合物及び臭素化合物が触媒として用いられる。液相酸化反応における触媒の重金属化合物にはコバルト化合物及びマンガン化合物の少なくとも一種が含まれ、必要に応じて更にニッケル化合物、セリウム化合物、ジルコニウム化合物などが添加される。該コバルト化合物、マンガン化合物及びその他の重金属化合物としては、各々その有機酸塩、水酸化物、ハロゲン化物、または炭酸塩などが例示されるが、特に酢酸塩または臭化物が好適に用いられる。液相酸化反応触媒の臭素化合物としては、反応系で溶解し、臭化物イオンを発生するものであればいかなるものでもよく、臭化水素、臭化ナトリウム、臭化コバルトなどの無機臭素化合物、またはブロモ酢酸、テトラブロムエタンなどの有機臭素化合物が例示され、特に臭化水素臭化水素酸、臭化コバルトまたは臭化マンガンが好適に用いられる。液相酸化反応の温度は160~220[°C]、好ましくは170~210[°C]の範囲である。反応温度が160°C以上であれば反応中間体が多量に生成スラリー中に残存することがなくなる。また、反応温度が220°C以下であれば、溶媒である水分1~15重量含有酢酸、及び原料であるm-キシレンの燃焼損失が大きくならない。液相酸化反応における反応器の圧力は、反応温度において反応系が液相を保持できる圧力であれば良く、通常0.6~3.0[MPaG]、好ましくは1.0~2.6[MPaG]である。液相酸化反応において酸化剤として用いられる分子状酸素含有ガスとしては、空気、不活性ガス希釈された酸素、または酸素富化空気等があげられるが、設備面及びコスト面から通常は空気の使用が好ましい。液相酸化反応における酸化反応器で生成した粗イソフタル酸結晶を含む酸化反応スラリーは、好ましくは直列に連結された次の酸化反応器へ送られて、更に酸素含有ガスによって仕上げの酸化反応後酸化反応を経た後、必要に応じて直列に連結された一段以上の晶析槽を経由して落圧、冷却されて次の固液分離工程へ送られる。また、粗イソフタル酸は、反応溶媒である含水酢酸への溶解度温度依存性が高く、酸化反応器中の空気吹き込み口などへの結晶付着が起きやすい。液相酸化反応において使用される溶媒は、低級脂肪族カルボン酸であり、好適には酢酸が用いられる。該酢酸は、液相酸化反応において使用された触媒含有母液をリサイクルした液、または、該母液リサイクル液と新規酢酸の混合物が、好適に用いられる。さらに、該酢酸は水分を含んでいてもよく。好ましくは、0.01~50質量の水を含んでいてもよく、さらに好ましくは、1~20質量の水分を含んでいてもよい。イソフタル酸の製造装置において、通常、m-アルキルベンゼンの液相酸化では酢酸溶媒が用いられ、粗イソフタル酸を精製するための接触水素化処理では水溶媒が用いられることから、酸化反応液を水溶媒に置換する操作が必要となる。そこで粗イソフタル酸スラリーを固液分離、乾燥した後に、水溶媒に再分散させる方法が用いられる。固液分離工程では、酸化反応で生成した粗イソフタル酸スラリーが固液分離機によって粗イソフタル酸結晶と酸化反応母液に分離される。この固液分離は通常大気圧下で行われるが、加圧下であっても構わない。分離温度に特段の制約はないが、通常は大気圧下における溶媒の沸点より低い温度、例えば50~115[°C]の範囲で行われる。加圧下においては分離温度の上限は150[°C]となる。固液分離機の形式としては遠心分離機、遠心濾過機、真空濾過機などを挙げることができる。得られた粗イソフタル酸結晶は乾燥工程を経て、水溶媒スラリーとした後で精製系に送られ、水添精製により高純度化されて高純度イソフタル酸となる。また、固液分離、乾燥する方法では、酢酸を完全に回収する事が困難であることから、特許第3269508号や国際公開200813100号などに記載されている分散媒置換槽を用いた分散媒置換方法によって、水溶媒スラリーとした後で精製系に送られ、水添精製により高純度化されて高純度イソフタル酸とすることもある。固液分離および乾燥工程を経るよりも、工程が少ないので、分散媒置換方法によって水溶媒スラリーとすることが好ましい。酸化反応母液は触媒である重金属イオン、臭化物イオン、有機臭素化合物を含んでいるために一定の割合で酸化反応の触媒調合工程にリサイクル使用される。その割合は酸化反応母液中に含まれる有機不純物や装置腐食由来の金属分等の濃度、つまりリサイクルによる濃縮割合によって決定される。また、酸化反応母液中に水分を含んでいてもよい。好ましくは、1~20質量の水分を含んでいてもよく、さらに好ましくは6~15質量の水分を含んでいてもよい。なお、リサイクルされないパージ母液は溶媒である酢酸を回収した後に系外に排出される。液相酸化反応に用いる酸化反応器は攪拌装置を備えており、頂部に還流冷却器、下部にフィードミックス触媒、溶媒、m-キシレン供給ラインと酸素含有ガス供給ラインが設けられている。下部より供給した酸素含有ガス通常は空気は液相酸化反応に利用された後、多量の酢酸蒸気と共に反応ガスとして酸化反応器より抜き出され、複数の還流冷却器にて溶媒である酢酸を凝縮分離した後、オフガスとして排出される。凝縮性成分は還流液として酸化反応器に戻されるが、該還流液の一部は酸化反応母液中の水分濃度を調節する為に系外にパージされる。反応温度は液相部より揮発する酢酸溶媒の蒸発熱によって制御される。この酢酸溶媒の蒸発量の調節は、供給する空気の量又は反応圧力を変化させることに行う。本発明の液相酸化反応を商業規模の装置で実施する場合、爆発限界の面からオフガス中の酸素濃度は8[容量]以下、好ましくは3~7[容量]の範囲になるように、供給する酸素含有ガスの量を調節する必要がある。オフガス中の酸素濃度には上限があるので、反応器内の気相部の酸素分圧を高めるためには反応圧力を高くする必要があるが、単に反応圧力を上げるとヒートバランスが崩れて反応温度が上昇することになる。酸化反応器から排出されたオフガスをブロワーで昇圧して酸化反応器に戻すと反応圧力を高めることになり、反応系気相部の酸素分圧を高くすることが可能になる。このときの酸素分圧は、オフガスをリサイクルしない場合と比較して1.05~3倍、好ましくは1.1~2倍に調節される。ある所定の反応温度で空気を用いて酸化反応を行う時、オフガス中の酸素濃度が決まると、必然的に反応圧力及び反応器内の気相部の酸素分圧が決まることになる。本発明では、オフガスをリサイクルすることにより、酸素分圧を高めることが目的であり、その結果として酸化反応におけるトリメリット酸類の副生反応を抑制することができる。このような限定された酸化反応条件でトリメリット酸が低減することは、トリメリット酸副生が問題となることが比較的に少ない類似のテレフタル酸製造法に関する先行技術文献からは容易に想到できるものではなく、本発明の顕著な効果である。反応器より抜き出した反応ガス中には溶媒である酢酸、副生物である酢酸メチル等の凝縮性成分が含まれており、これらを複数の還流冷却器で凝縮除去したオフガスは系外にパージされる流れと反応器に戻す流れの二つに分岐される。反応器に戻すオフガスは、凝縮性成分を除去した後の高い圧力を維持した状態が好ましい。これは該オフガスが反応圧力と同等の圧力を持っていると循環用のブロワーを用いて少量のエネルギーで昇圧させ、反応器に循環させることが可能になるからである。もし、該オフガスの圧力が低下すると、反応器に循環する為に大量のエネルギーを使って反応圧力以上の高圧にする必要が生じるため好ましくない。オフガスを反応器に戻す位置は、反応器内の液相部、気相部のどちらでも構わない。オフガスを液相部に戻す場合には、酸化反応に主として用いられている分子状酸素含有ガスと混合して戻すこともでき、結果としてこの場合は反応器内の液相部に循環することになる。そして、液相部の空気吹き込み口からの分子状酸素含有ガスおよびオフガス分の圧力が高まり、イソフタル酸結晶の付着が起こりにくいことも見出された。このように、本発明では酸化ガスとして空気を用いて、オフガス中の酸素濃度が所定の濃度となるように酸化反応を行う際に、オフガスの一部を反応器に循環することにより、反応温度一定で反応圧力を高めることができ、それに伴い反応器内の液相部の酸素分圧を上昇させることができ、その結果として酸化反応における副生反応、特にトリメリット酸類の副生を抑制することができ、酸化反応母液のリサイクル率を高めることが可能になる。以下、実施例等により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例により何ら限定されるものではない。<比較例1>フィードミックス触媒、溶媒、m-キシレン供給ライン2、酸素含有ガス供給ライン3、反応ガスライン4、還流冷却器5、還流液ライン6、還流液戻りライン7、還流液抜き出しライン8、オフガスライン9、オフガス循環ライン10、ブロワー11、オフガス循環ライン12、オフガスパージライン13、反応生成スラリー抜き出しライン14、攪拌装置15を備えた酸化反応器1を用いて液相酸化反応を行った。フィードミックス供給ライン2よりm-キシレン100[部/hr]、酢酸水分濃度11.6[質量]338[部/hr]、酢酸コバルト四水和物0.920[部/hr]、酢酸マンガン四水和物0.981[部/hr]、47臭化水素酸0.928[部/hr]を酸化反応器1に供給し、同時に酸素含有ガス供給ライン3より空気を供給してオフガスライン9の酸素濃度が4.0[体積]となるように調整した。反応器内の圧力は1.5[MPaG]、反応温度は200[°C]とし、還流液抜き出しライン8より還流液を125[部/hr]で抜き出して反応器内の水分濃度を10.5[質量]に調整した。反応生成物を酸化反応器1より抜き出して後、同様な酸化反応器に送り、後酸化反応反応圧力09[MPaG]、反応温度180[°C]、オフガス酸素濃度5.0[体積]後に後酸化反応器より反応スラリーを抜き出して連続晶析して常圧、100[°C]まで冷却した。該スラリーを固液分離し、湿潤ケーキと酸化反応母液を得、更に湿潤ケーキを乾燥してイソフタル酸結晶を得た。このような酸化反応を40時間以上継続した後に得られたイソフタル酸結晶の単位時間当たりの生成量、酸化反応母液の単位時間当たりの生成量、及びそれぞれの組成分析結果より、液相酸化反応におけるイソフタル酸収率及びトリメリット酸副生率を求めた。その結果を表-1に示す。<実施例1>酸化反応器1でのオフガスの一部を、オフガス循環ライン10を経由してブロワー11を用いてオフガス循環ライン12から酸化反応器1に循環した以外は比較例1と同様に液相酸化反応を行った。オフガスリサイクル率は21[]で、反応器内の圧力は1.7[MPaG]となった。オフガスリサイクル率=オフガス循環ライン10の流量/オフガスライン9の流量その結果を表1に示す。<実施例2>オフガスリサイクル率を40[]とし、反応器内の圧力が2.0[MPaG]となった以外は実施例1と同様に液相酸化反応を行った。その結果を表-1に示す。<実施例3>オフガスリサイクル率を64[]とし、反応器内の圧力が2.3[MPaG]となった以外は実施例1と同様に液相酸化反応を行った。その結果を表-1に示す。