合成樹脂製のフロアマットと25等分化された合成樹脂製のシステムフロア本体の両方に凹凸部を設けることによりシステムフロアがフロアマットに連結される。細分化したことで耐荷重が増し、配線スペースの確保が容易であることを特徴とする合成樹脂製のシステムフロア。本発明は、上記従来技術の有する欠点を解消しつつ上記各種要請に応えることができる新規な技術を提供することを目的としたものである。本発明の他の目的や新規な特徴については本件明細書及び図面の記載からも明らかになるであろう。本発明は樹脂製のシステムフロアの欠点を解消することを目的としたものであるが、樹脂製のシステムフロアは材質の強度の問題で架台に乗せて使用することができないために直接床の上に敷設して使用した。そのために配線スペースがシステムフロアの製品の厚さと構造の制限を受けた。配線スペースを広く取るとどうしてもその部分の耐荷重強度が下がった。本発明のシステムフロアでは従来のシステムフロアを25分割し、それぞれをパーツ化させた。例えば一つのパーツとしてフロアマット部分には25個の凹部に加工された受部を設け、システムフロアのパーツには中心に凸の形の突起部を儲け凸が凹に差し込まれるとロックが掛かることで固定される。また凹凸部以外は配線スペースになっているので配線容量は充分に確保できる。それぞれがパーツとして独立しているので耐荷重も確保できる。本発明によれば、工事の容易さと配線ピットの容量を高めるために本来の形状の大きさを二十五等分に分けた。配線ピットスペースをシステムフロアの一部に限定しないことで配線ピットの容量を高め、耐加重を確保した。又、二十五等分にしてパーツ化したことで作業を簡素化した。次に、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。図1に示すように、本発明のシステムフロアでは、合成樹脂製のフロアマット2に二十五個のシステムフロア1のパーツを差し込むことで本来1個の物が完成する。又、フロアマット2には連結部がありシステムフロア1とフロアマット2を連結できる。配線ルートまたは配線の容量によってパーツの組み立て順序を選択できる。図2に示すように、フロアマット2の上部と右側にT型の突起を施し、左側と下部に同じくT型の型のくぼみを施したことでそれぞれのフロアマット2が連結できる。図3に示すように、システムフロア1のパーツの下部には突起部があり切込がなされている。この突起部がフロアマット2の凹部に押し込まれることでロックがかかる。図4に示すように、フロアマット2にはシステムフロア1のパーツの形状に合わせて4箇所に土台があり、その中心にはシステムフロア1の突起部を受け止めるための凹部がフロアマット2に加工されている。本発明は上記実施例に限定されず、適宣変更が可能である。例えば、パーツの大きさを変えたり配線ピットの容量を変更したり、又は軸足の大きさを大きくして強度を高める形態でもよい。本発明は、各種の素材のシステムフロアに適用できる。合成樹脂製の部材の材質としてガラス繊維強化プラスチックGFRPもしくは炭素樹脂強化複合材料CFRPを使用してもよい。