像担持体に形成された静電潜像へトナーを供給するトナー担持体と、前記トナー担持体へトナーを搬送するトナー搬送部材と、前記トナー担持体を回転駆動する第1の駆動手段と、前記トナー搬送部材を回転駆動する第2の駆動手段と、前記トナー担持体の駆動トルクを検知する第1のトルク検知手段と、前記トナー搬送部材の駆動トルクを検知する第2のトルク検知手段と、前記第1のトルク検知手段によって検知した前記トナー担持体の駆動トルクが増加し、かつ、前記第2のトルク検知手段によって検知した前記トナー搬送部材の駆動トルクが減少した場合に、前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段の駆動を停止する制御を行う制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置。前記制御部が前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段の駆動を停止する制御を行う際に、警告を表示する警告表示手段を有することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記制御部は、前記第1のトルク検知手段によって検知した前記トナー担持体の駆動トルクが増加し、かつ、前記第2のトルク検知手段によって検知した前記トナー搬送部材の駆動トルクが減少したことを複数回検知した場合に、前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段の駆動を制御することを特徴とする請求項1又は2に記載の画像形成装置。前記制御部は、前記トナー担持体の駆動トルク又は、前記トナー搬送部材の駆動トルクが、所定値以上と判断した場合に、前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段の駆動を制御することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の画像形成装置。しかしながら、特許文献1では、トナー溢れ以外の理由で駆動トルクが増加した場合に、現像容器内へのトナーの回収不良を誤検知してしまう。トナー溢れ以外で駆動トルクが増加する例として、スリーブ軸と軸受け部との摺動変化によって駆動トルクが増加する場合がある。この摺動変化は耐久によってある程度は増加してしまうものであり、正常な耐久変化である。また、この摺動変化に起因するトルク変動分を考慮して、トナー溢れと判断するトルク変動量を大きめに設定することもできる。しかし、トナー溢れの検知感度が鈍り、トナー溢れ発生の可能性が上がってしまう。そこで本発明は、現像容器内へのトナーの回収不良を精度良く検知し、トナー溢れを抑制することができる画像形成装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明に係る画像形成装置の代表的な構成は、像担持体に形成された静電潜像へトナーを供給するトナー担持体と、前記トナー担持体へトナーを搬送するトナー搬送部材と、前記トナー担持体を回転駆動する第1の駆動手段と、前記トナー搬送部材を回転駆動する第2の駆動手段と、前記トナー担持体の駆動トルクを検知する第1のトルク検知手段と、前記トナー搬送部材の駆動トルクを検知する第2のトルク検知手段と、前記第1のトルク検知手段によって検知した前記トナー担持体の駆動トルクが増加し、かつ、前記第2のトルク検知手段によって検知した前記トナー搬送部材の駆動トルクが減少した場合に、前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段の駆動を停止する制御を行う制御部と、を有することを特徴とする。本発明によれば、現像容器内へのトナーの回収不良を精度良く検知し、トナー溢れを抑制することができる。第1実施形態本発明に係る画像形成装置の第1実施形態について、図を用いて説明する。図1は本実施形態に係る画像形成装置の構成図である。図1に示すように、本実施形態の画像形成装置1は、帯電器121によって帯電された感光ドラム像担持体128の表面をレーザ122によって露光することで静電潜像を形成する。この静電潜像は、現像装置100によってトナーを用いてトナー像として現像される。一方、転写ベルト124によって搬送されてくるシート127は、感光ドラム128と転写ベルト124とのニップ部にて転写ローラ123によって感光ドラム128へ付勢され、トナー像を転写される。トナー像を転写されたシート127は、転写ベルト124から剥離され、定着器125によって加熱、加圧され、トナー像を定着される。また、転写後に感光ドラム128上に残った転写残トナーは、クリーナ126により除去される。現像装置100図2に示すように、現像装置100は、非磁性トナーと磁性キャリアを含む二成分現像剤を現像容器2内に収容している。現像装置100は、感光ドラム128に対向した現像領域が開口しており、この開口部に一部露出するようにして現像スリーブトナー担持体3が回転可能に配置されている。現像スリーブ3は、固定のマグネット磁界発生手段4を内包している。現像容器2は、隔壁2gにより現像室2eと攪拌室2fとに区画されている。現像室2eには、第1搬送スクリュー第1のトナー搬送部材2aが配置されている。攪拌室2fには、第2搬送スクリュー第2のトナー搬送部材2bが配置されている。トナーは、搬送スクリュー2a、2bにより、現像容器2内を循環し、混合攪拌する。現像室2e内のトナーは、現像スリーブ3の回転に伴いマグネット4のN1極で汲み上げられ、トナー層厚規制ブレード2hによって層厚規制され、現像スリーブ3上に薄層形成される。薄層形成されたトナーは、主極S1に搬送されてくると磁気力によって穂立ちが形成される。穂状に形成されたトナーは、感光ドラム128上に形成された静電潜像を反転現像する。反転現像後、現像スリーブ3に残ったトナーは、N2極に搬送され、現像スリーブ3の表面と現像容器2のトナー取込口2kとのクリアランス部を通過してS2極によって現像容器2内に取り込まれる。そして、現像スリーブ3上のトナーは、N3極とS2極の反発磁界によって、現像室2e内の第1搬送スクリュー2a上に回収される。図3に示すように、駆動モータ第1の駆動手段30は、駆動ギア32、31を介して、現像スリーブ3を回転駆動している。駆動モータ30としてはDCモータを用いている。電流計第1のトルク検知手段33は、駆動モータ30に流れる電流変動を測定する。測定した電流値から、現像スリーブ3の駆動トルクが求められる。また、駆動モータ第2の駆動手段20は、アイドラギア21c、駆動ギア21aを介して、第1搬送スクリュー2aを回転駆動している。駆動モータ20は、アイドラギア21c、駆動ギア21bを介して、第2搬送スクリュー2bを回転駆動している。駆動モータ20としてはDCモータを用いている。電流計第2のトルク検知手段23は、駆動モータ20に流れる電流変動を測定する。測定した電流値から、スクリュー2a、2bの駆動トルクが求められる。なお、現像時には、現像スリーブ3には直流成分と交流成分を重畳した所定の現像バイアスが印加される。本実施の形態では、直流電圧として-500V、交流電圧としてピーク間電圧1500V、周波数2000Hzの現像バイアスが印加される。一般に、二成分現像法においては交流電圧を印加すると現像効率が増し、画像は高品位になるが、逆にカブリが発生し易くなる可能性も生じる。このため、現像装置100の現像スリーブ3に印加する直流電圧と感光ドラム128の表面電位間に電位差を設けることによって、カブリを防止するようにしている。また、現像スリーブ3と感光体ドラムの最近接距離隙間は約500μmになるように配置している。現像スリーブ3はアルミニウムで直径20mmに形成され、現像スリーブ3の表面はサンドブラスト法による粗面化処理が施されており、トナーの搬送性を向上させている。現像スリーブ3上に担持されるトナーコート量は30mg/cm2になるように、現像スリーブ3表面とトナー層厚規制ブレード2hの再近接距離は約400μmに設定している。現像スリーブ3の表面とトナー取込口2kとの距離は1000μmになるよう設定している。この距離が大きすぎる場合、現像室2eの内部から二成分トナーの溢れやトナー飛散が発生する。逆に小さすぎる場合、現像スリーブ上のトナーが現像スリーブ3の搬送によって現像室内に取り込まれにくくなる。トナー溢れを抑制する制御図4は画像形成装置1の制御部50のブロック図である。図5はトナー溢れを抑制する制御のフローチャートである。図4に示すように、画像形成装置1は、制御部50、表示部警告表示手段53を有している。制御部50は、CPU51、ROM52を有している。ROM52には、電流計23、33で測定した電流値と、電流値と駆動トルクの関係を示すテーブル関係式とを用いて、スクリュー2a、2b、現像スリーブ3の駆動トルクを求めるプログラムトルク算出手段が記憶されている。図5に示すように、画像形成動作をスタートすると、CPU51が駆動モータ20、30を駆動させることで、現像スリーブ3、スクリュー2a、2bが回転するS1。そして、駆動モータ30が所定の回転速度に到達した後、制御部50は、電流計33で計測した電流値に基づいて、現像スリーブ3の駆動トルクの時間変化量αを検出するS2。時間変化量αは、今回算出した現像スリーブ3の駆動トルクNと、前回算出した現像スリーブ3の駆動トルクN-1の差分として算出される。本実施形態では、電流値は、ノイズ等の誤差を除くために、40ms間隔で計5回検知して、その平均値を用いている。同様にして、制御部50は、電流計23で計測した電流値に基づいて、スクリュー2a、2bの駆動トルクの時間変化量βを検出するS3。そして、時間変化量α>0か否かを判断するS4。ここで、時間変化量α>0の場合は、現像スリーブ3の駆動トルクが増加傾向である。S4で、時間変化量α≦0と判断した場合には、現像スリーブ3の駆動トルクは増加していないため、トナー溢れの恐れはないと判断する。そして、駆動トルクNのカウンターNの値を初期値N=1にリセットしS9、トナー溢れを抑制する制御を終了する。S4で、時間変化量α>0と判断した場合には、現像スリーブ3の駆動トルクは増加しているため、トナー溢れの恐れがある。そこで、時間変化量β<0か否かを判断するS5。ここで、時間変化量β<0の場合は、スクリュー2a、2bの駆動トルクが減少傾向である。S5で、時間変化量β≧0と判断した場合には、スクリュー2a、2bの駆動トルクも増加している。このため、現像スリーブ3の駆動トルクの増加は、トナー溢れの要因となる滞留したトナーによるものではなく、スリーブ軸と軸受け部との摺動変化等の要因と考えられる。そこで、駆動トルクNのカウンターNの値を初期値N=1にリセットしS9、トナー溢れを抑制する制御を終了する。S5で、時間変化量β<0と判断した場合には、駆動トルクNのカウンターNの値を1して、N=N1とするS6。そして、N>5か否か判断するS7。S7で、N≦5と判断した場合には、S2に戻る。S7で、N>5と判断した場合には、5回以上、現像スリーブ3の駆動トルクが増加し、かつ、スクリュー2a、2bの駆動トルクが増加していない状態が続いている。この場合、トナー溢れの要因となる滞留トナーが増えており、トナー溢れの可能性が高いため、表示部53に警告メッセージを表示する。同時に、駆動モータ20、30への通電を遮断し、現像スリーブ3、スクリュー2a、2bの駆動を緊急停止するS8以上の制御動作は、画像形成動作毎に実行する。なお、本発明は、N>5の場合に限定されるものではなく、複数回検知した場合であればよい。これにより、現像スリーブ3の駆動トルクの増加が、トナー溢れの要因となる滞留したトナーによるものなのか、それ以外のトナー溢れの要因とならないものなのかを判断できる。そして、現像容器内へのトナーの回収不良を精度良く検知し、且つトナー溢れの直前で停止可能になっている。トナー溢れと駆動トルク図6aはトナー溢れの前後での現像スリーブ3の駆動トルクの時間推移を示す図である。図6bはトナー溢れの前後でのスクリュー2a、2bの駆動トルクの時間推移を示す図である。まず、トナー溢れが生じるまでの経緯について説明する。トナー取込口2kと現像スリーブ3とのクリアランスがなんらかの理由で所望値1000μmより狭くなった結果、発生するトナー溢れを代表例に挙げて説明する。トナー取込口2kと現像スリーブ3とのクリアランスが狭くなると、現像スリーブ3の回転によって搬送されるトナーは取込口2kへ衝突し、徐々に取込口2k付近にトナーが滞留しはじめる。この際、第1搬送スクリュー2aからのトナーの供給は続くために滞留部に存在するトナー量が増加し、滞留しているトナーと現像スリーブ3内のマグネット4の磁気吸引力によって、現像スリーブ3の回転を止める方向に力が増す。このため、現像スリーブ3の駆動トルクは増加する傾向になる図6a中のT1。さらに滞留するトナー量が増え、マグネット4の磁気吸引力によって保持できる量を超えると、トナーが現像容器2外へ溢れ出す図中のT2。一方、現像スリーブ3上にトナーが滞留しはじめると、本来、取込口2kを経て現像室2eに回収されるトナー量が減ることになるために、現像室2e内のトナー量は減少する。この結果、第1搬送スクリュー2aによって搬送すべきトナーの質量が減るために、第1搬送スクリュー2aの駆動トルクは下がる傾向になる図中のT1。すなわち、トナー溢れが生じる際には、現像スリーブ3の駆動トルクの増加と、第1搬送スクリュー2aの駆動トルクの減少が同時に発生することになる。なお、本実施形態においては、トナーが滞留し始めてトナーが溢れるまでの時間T1~T2は、数秒~10数秒程度の時間であった。上述したトナー溢れを抑制する制御では、現像スリーブ3の駆動トルクの増加とスクリュー2a、2bの駆動トルクの減少を2秒間40ms×5回×10サイクル検知すると、駆動モータ20、30への通電を遮断によって緊急停止させている。このため、トナーが現像室2e外に溢れだす前に停止できる。なお、トナーが溢れる箇所について本実施形態では現像スリーブ3とトナー取込口2kを例に挙げて説明したが、現像スリーブ3と感光ドラム128のギャップ部でトナーが詰まり、そこからトナーが現像容器2外へ溢れる場合もある。しかし、いずれの場合でも、現像スリーブ3の回転に伴って搬送されるトナーが所定位置に留まるために、現像スリーブ3の回転に対してはブレーキがかかる方向に力を受け、現像スリーブ3の駆動トルクが増加する傾向になる。そして、トナーが滞留する分、現像室2eのトナー量は減少し、第1搬送スクリュー2aの駆動トルクは現象する傾向になる。従って、現像スリーブ3、第1搬送スクリュー2aの駆動トルクの時間変化を監視することで、あらゆるパターンのトナー溢れに対しても、現像容器内へのトナーの回収不良を精度良く検知できる。また本実施形態の制御は、あくまで現像スリーブ3とスクリュー2a、2bのトルク時間変化の傾きによってトナー溢れを検出しており、駆動トルクの絶対値の大小は本発明のトナー溢れの検知に関連しない。すなわち従来の技術で述べたように長期間の耐久によって徐々に駆動トルクが増加して、駆動トルクの絶対値が高い値を示しても本実施形態で述べる制御にはなんら関係しないため、正常な耐久変化によるトルク増加をトナー溢れと誤検知することはない。第2実施形態次に本発明に係る画像形成装置の第2実施形態について図を用いて説明する。上記第1実施形態と説明の重複する部分については、同一の符号を付して説明を省略する。図7は本実施形態に係るトナー溢れを抑制する制御と現像装置100の故障を検知する制御のフローチャートである。図7に示すように、本実施形態では、上記第1実施形態のトナー溢れを抑制する制御に加えて、駆動トルクの絶対値を検知して、正常トルク値の範囲を著しく超えた場合所定値以上の場合、駆動モータ20、30への通電を遮断して緊急停止を行っている。一般的な現像装置の故障一般的な現像装置では、ベアリング等の摺動部の劣化等によって増加する現像スリーブ3の駆動トルクは、初期トルクの2倍以内で推移する。よって、現像スリーブ3の駆動トルクが初期トルクの3倍以上を検知した場合、現像装置の故障と判断して緊急停止させている。このように駆動トルクが異常に上昇する例としては、装置本体が想定以上の高温環境下で使用され、例えば、樹脂形成されている現像装置100に固定してあるトナー層厚規制ブレード2hの位置がずれて、現像スリーブ3と接触してしまう場合がある。このような状況になることは非常に稀なケースであるが、上記状態で現像スリーブ3の駆動を続けると別の箇所の故障に繋がる恐れがあるため、緊急停止することが望ましい。例えば、現像スリーブ3とトナー層厚規制ブレード2hが接触しつづけると、現像スリーブ3の表面が削れる。そして、その金属の削れ粉を起点として現像スリーブ3と感光ドラム128表面間で放電が発生し、感光ドラム表層が絶縁破壊され画像形成不能になる場合が考えられる。なお、駆動トルクの異常上昇は、現像スリーブ3の駆動に限るわけではなく、スクリュー2a、2bの駆動においても発生する可能性がある。現像装置100の故障を検知する制御フロー図7に示すように、本実施形態の現像装置100の故障を検知する制御フローは、上記第1実施形態の図5のフローにS21~S23を追加したものである。上記第1実施形態と同様に、現像スリーブ3の駆動トルクの時間変化量αを検出した後S2、制御部50が現像スリーブ3の駆動トルクNの絶対値<予め定められた異常トルク値Xか否かを判断するS21。S21で、現像スリーブ3の駆動トルクNの絶対値≧異常トルク値Xと判断した場合には、現像器故障と表示して、駆動モータ20、30への通電を遮断して緊急停止させるS22。S21で、現像スリーブ3の駆動トルクNの絶対値<異常トルク値Xと判断した場合には、上記第1実施形態と同様に、スクリュー2a、2bの駆動トルクの時間変化量βを検出するS3。そして、スクリュー2a、2bの駆動トルクNの絶対値<予め定められた異常トルク値Yか否かを判断するS23。S23で、スクリュー2a、2bの駆動トルクNの絶対値≧異常トルク値Yと判断した場合には、現像器故障と表示して、駆動モータ20、30への通電を遮断して緊急停止させるS22。S23で、スクリュー2a、2bの駆動トルクNの絶対値<異常トルク値Yと判断した場合には、S4に進み、上記第1実施形態と同様の制御を行う。なお、本実施形態では、初期の現像スリーブ3の駆動トルクは0.7kgfcm、スクリュー2a、2bの駆動トルクは0.5kgfcm、異常トルク値Xは2.1kgfcm、異常トルク値Yは1.5kgfcmと設定している。本実施形態では、上記第1実施形態1と同様に、現像容器内へのトナーの回収不良を精度良く検知し、トナー溢れを抑制することができる。本実施形態では、さらに、現像スリーブ3、スクリュー2a、2bの駆動トルクの絶対値を検知することで、現像装置100の故障を検知して駆動を緊急停止させ、現像装置100の故障に起因して発生する別の箇所の故障を未然に防止できる。なお、上記実施形態では、スクリュー2a、2bの駆動トルクを計測する構成について説明したが、第1スクリュー2aの駆動トルクのみを計測する構成であってもよい。