"フォーク型の翼植込部を有するタービン動翼において、複数のフォークのうち回転軸方向の端部に位置し、超音波探傷試験の対象となる外フォークと、翼植込部の回転軸の径方向の外側に前記翼植込部と一体に取り付けられた翼取付部と、この翼取付部上の面であって、翼が取り付けられている翼取付面と、この翼取付面上に設けられ、超音波センサが載置される平滑面とを備え、前記超音波センサから発振された超音波が前記平滑面に進入する点を発振基準点、前記外フォークの回転軸方向における断面形状を回転軸の径方向に射影することによって前記翼取付面上に形成される射影像に対して、回転軸方向の両側から隣接する前記翼取付面上の領域をセンサ設置領域、前記外フォークの回転軸方向の幅をフォーク幅W3、前記外フォークが拡大する箇所を変曲点、この変曲点から前記発振基準点までの回転軸の径方向における距離を超音波通過深さH4、前記発振基準点から前記変曲点を通過して前記外フォークのピン穴と接するように作成された直線が前記外フォークの端面に到達する点を超音波到達点、この超音波到達点から前記発振基準点までの回転軸の径方向における距離を超音波到達距離Hcとするとき、前記センサ設置領域は、回転軸方向の幅W4がW4=H4W3Hc-H4を満たすように形成されており、前記平滑面は、前記センサ設置領域内に前記発振基準点が位置するように設けられていることを特徴とするタービン動翼。ところで、上記1の方法でUTを行う場合は、i検出感度を確保するために超音波を発振してから欠陥で反射するまでの反射回数の合計欠陥での反射も含めるを4回以内とすること、ii図7に示すように反射効率を安定させるために超音波入射角の範囲を35~55°程度とすることが必要となる。しかし、フォーク形状が超音波の伝播を考慮したものではないため、反射回数と入射角度の制約のため、超音波が到達しない領域が発生する。また、後述の第1の実施の形態と第2の実施の形態の超音波到達距離の比較を表す図16に示すように、翼設置面にUTセンサを設置すると超音波到達距離が長くなるが、翼設置面にUTセンサを設置しようとすると、翼曲面とセンサ間に隙間が生じ、超音波の入射が困難となる。本発明の目的は、超音波探傷に好適なフォーク型翼植込部を有するタービン動翼を提供することにある。本発明は、上記目的を達成するために、フォーク型の翼植込部を有するタービン動翼において、複数のフォークのうち回転軸方向の端部に位置し、超音波探傷試験の対象となる外フォークと、翼植込部の回転軸の径方向の外側に前記翼植込部と一体に取り付けられた翼取付部と、この翼取付部上の面であって、翼が取り付けられている翼取付面と、この翼取付面上に設けられ、超音波センサが載置される平滑面とを備え、前記超音波センサから発振された超音波が前記平滑面に進入する点を発振基準点、前記外フォークの回転軸方向における断面形状を回転軸の径方向に射影することによって前記翼取付面上に形成される射影像に対して、回転軸方向の両側から隣接する前記翼取付面上の領域をセンサ設置領域、前記外フォークの回転軸方向の幅をフォーク幅W3、前記外フォークが拡大する箇所を変曲点、この変曲点から前記発振基準点までの回転軸の径方向における距離を超音波通過深さH4、前記発振基準点から前記変曲点を通過して前記外フォークのピン穴と接するように作成された直線が前記外フォークの端面に到達する点を超音波到達点、この超音波到達点から前記発振基準点までの回転軸の径方向における距離を超音波到達距離Hcとするとき、前記センサ設置領域は、回転軸方向の幅W4がW4=H4W3Hc-H4を満たすように形成されており、前記平滑面は、前記センサ設置領域内に前記発振基準点が位置するように設けられているものとする。本発明によれば、フォーク型翼植込部を有するタービン動翼に対して超音波探傷を利用できるので、供用中のタービン動翼の信頼性を向上することができる。以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図2は本発明の第1の実施の形態である動翼2の構成図である。図2aは上面図、図2bはその正面図ロータ径方向から見た図、図2cはその側面図ロータ軸方向から見た図である。なお、先の図と同じ部分には同じ符号を付し、説明は省略する後の図も同様とする。この図に示す翼取付面13に平滑面15が設けられている。平滑面15は、翼取付面13上のUTセンサ16が載置される面であり、UTセンサ16を載置した際に翼取付面13との間に隙間が生じないように平滑となっている。なお、平滑面15の面積は、UTが可能な最小のUTセンサの大きさを考慮して9mm2以上にすることが好ましい。また、動翼を回転させる流体の乱れの発生を抑制することを考慮して100mm2以下とすることが好ましい。また、本実施の形態の平滑面15の大きさは、UTセンサ16の位置合わせが容易なようにUTセンサ16の底面積と等しくしてあるが、UTセンサ16の底面積より大きくしても勿論良い。次に図3から図5を用いてUTセンサ16について説明する。図3はタービン動翼2でUTを行う際に用いられるUTセンサ16の構成図である。この図において、UTセンサ16は、複数の超音波素子31と、検査対象に面する各超音波素子31の底面に設けられた電極32と各超音波素子31の上面に設けられた電極32Bに電圧を印加する信号線33と、電極32B上に設けられ、発振した超音波のエネルギーを吸収するダンパー34を備えている。ダンパー34は、超音波発振時の残振を減らすので、S/Nを向上することができる。また、超音波素子31、電極32、及びダンパー34は、保護ケース35内に格納されている。超音波素子31としてはPZT、LiNbO3、PVDF等の圧電素子を、電極32と電極32BしてはAu,Ag,Cu等の導電性の高い金属を、信号線33としては銅線を、ダンパー34としてはHf,W,Ta等の金属を樹脂に混合したものを用いることが好ましい。また、保護ケース35は、樹脂、金属のうち1つ以上の材質からなるものを成型して用いることが好ましい。図4はUTセンサ16を用いてUTを行う方法を示す図である。この図に示すように、UTを行う際には、センサ16内に平行配置した複数の超音波素子31から収束点36に同時に超音波が届くように、各超音波素子31における超音波発振開始時間を調整する。ここで、超音波素子31と収束点との最大距離をmaxL[m]、図中左からi番目の超音波素子31と収束点との距離をLi[m]、超音波の伝搬速度音速をV[m/s]、i番目の超音波素子31のX座標をxi[m]、i番目の超音波素子31のY座標をyi[m]、収束点のX座標をxf[m]、収束点のY座標をyf[m]とすると、i番目の超音波素子31と収束点との距離Li[m]、及び各超音波素子31の超音波発振開始時間差dt[s]は次式1,2で表される。Li=xi-xf2yi-yf212[m]1dt=maxL-Li/V[s]2図5は超音波発振開始時間差dt[s]の一例を示す図である。この図は、超音波素子31の総数が20個、V=5780[m/s]、xi=0.5i-0.25×10-3[mm]、yi=0[m]、xf=0[m]、yf=3×10-2[m]のときの超音波発振開始時間差dt[s]を示している。この図に示すように、収束点から遠い超音波素子を早く発振させると、各素子から収束点への超音波到達時間が揃うので信号強度を強くすることができる。ここで図2に戻る。図2が示すように、平滑面15上の点であってUTセンサ16の中心が載置される点を発振基準点P1、外フォーク10aの張出部12a側に位置する端面を外側端面20、外フォーク10aのロータ軸方向の端面であって他のフォーク10側に位置するものを内側端面21、張出部幅をW1、外フォーク10aの幅をフォーク幅W2、発振基準点P1から張出部12aのロータ軸方向の端面までの距離をセンサ距離S1とする。なお、図示したように、本実施の形態におけるW2は、ロータ径方向において一定となっている。ここで、発振基準点P1から端面21に対して入射角θで超音波Uを発振する場合、欠陥からの反射波の検出感度を確保するために超音波Uを発振してから欠陥で反射するまでの合計反射回数を4回以内にする必要があることを考慮すると、超音波Uが外フォーク10a内で反射したときに到達する距離Lは、W1、W2、S1を利用して次式3で与えられる。L=W1-S14W2/tanθ3また、この式3においてW1,W2,S1を固定して入射角θθ1<θ2を大きくすると、図6に示すように到達距離LL1>L2が小さくなることが分かる。また、上記式3で表される到達距離Lは、図7の超音波の反射効率の入射角依存性に示すように反射効率が安定している35~55°の範囲に制限すると、次式4のようにθ=35°のときに最大値Lmaxとなる。Lmax=W1-S14W2/tan35°4ここで、外フォーク10a上でUTセンサ16からの超音波の到達が必要な最長到達点をP2とし、P1からP2までのロータ径方向における距離を必要到達距離Hとする。このとき、P2まで超音波Uを到達させるためには必要到達距離Hよりも最大到達距離Lmaxが大きくなるように設定すれば良い即ちH≦Lmax。これにより本実施の形態のタービン動翼2は、必要到達距離H、張出部幅W1、フォーク幅W2、及びセンサ距離S1の値が次式5を満たすように形成されている。tan35°≦W1-S14W2/H5図8は、W1=25[mm]、S1=5[mm]、θ=35[°]のときにおける超音波到達距離Hのフォーク幅W2に対する依存性を示した図である。図8中の直線は、式5にW1=25[mm]、S1=5[mm]、θ=35[°]を代入した式H≦204W2/tan35°によって描かれるものである。例えば、H=100[mm]の場合、W2は約12.5[mm]以上にする必要があることが分かる。ところで、欠陥はピン穴11の周囲に発生するので、上記において必要到達距離Hは、ピン穴11aの位置となる。また、上記の実施の形態において、張出部12aの厚みは下記のように決定すると良い。ここで図2に示すP1からP2に対して発振された超音波Uが張出部12aを通過する際に到達する深さを張出部通過深さH1とすると、H1は翼取付面13を基準としてH1=W1-S1/tanθで表される。これにより、例えば、図8の例W1=25,D1=5,θ=35°では、H1は約28.7[mm]となる。なお、このH1の範囲は、超音波の反射効率の安定性を考慮すると、W1-S1/tan55°≦T1≦W1-S1/tan35°となる。したがって、外フォーク10aの外側端面20位置における張出部12aの厚さを張出部最小厚さT1とすると、H1≦T1とすれば良い。このように張出部12aを形成すれば、超音波Uを張出部12a内で反射させることなく、外フォーク10a内へ導入することができる。図9は本実施の形態におけるUT実施手順のフローチャートである。この図に示すように、本実施の形態においてUTを実施するためには、まず、翼植込部7外フォーク10a及び張出部12aの形状、UTセンサ16内の超音波素子31の位置、及び式12から、超音波発振開始時間差dtを求めるS201。次に、UTセンサ16を平滑面15上に設置し、S201で求めた時間差dtを利用して超音波を発振し、超音波探傷信号を取得するS202。最後に、超音波探傷信号の測定結果から翼植込部7の欠陥の有無を評価してUTを終了するS203。次に本実施の形態の効果について、比較例等を参照しながら説明する。フォーク型のタービン動翼植込部の欠陥検査には、従来、磁粉探傷試験MTMagneticparticleTestingが利用されていた。しかし、このMTによる欠陥検査をフォーク型翼植込部を有するタービン動翼に用いると、ピンを抜いてディスクと動翼を分解する必要があるため、検査に時間がかかるという問題があった。そこで、非分解検査を実現する技術として、UTによる検査技術が開発された。UTとは、超音波センサを用いて検査対象内に超音波Uを送信し反射波を受信する検査方法であって、欠陥からの反射があるか否かで欠陥の有無を評価するものである。このUTの手法としては、図12に示した検査対象40内で超音波Uを反射させて欠陥43へ到達させる方法がある。しかし、この方法でUTを行う場合は、i検出感度を確保するために超音波を発振してから欠陥で反射するまでの反射回数の合計欠陥での反射も含めるを4回以内とすること、ii反射効率を安定させるために超音波反射角の範囲を35~55°程度とすることが必要となる。この制約のため、超音波を欠陥43まで到達できない場合があった。これに対して本実施の形態のタービン動翼は、超音波センサ16が載置される平滑面15を翼取付面13上に有しており、W1、W2、S1、Hの間に、tan35°≦W1-S14W2/Hが成立するように形成されている。このようにタービン動翼を形成すれば、UTが必要な箇所のうちロータ径方向の最も内側に位置する点最長到達点P2に超音波を発振するときにも上記条件iiiが満たされるので、P2よりロータ径方向の内側に位置する部分にも超音波を到達することができる。これによりフォーク型翼植込部を有するタービン動翼の供用中に欠陥が発生してもUTによって発見することが容易になるので、供用中のタービン動翼の信頼性を向上することができる。次に本発明の第2の実施の形態を説明する。本実施の形態のタービン動翼2Aが第1の実施の形態のタービン動翼2と異なる点は、UTセンサ16を張出部12aのロータ径方向の外側端面に取り付けている点である。図15は本発明の第2の実施の形態であるタービン動翼2Aの構成図である。図15aはタービン動翼2Aの上面図、図15bはその正面図ロータ径方向から見た図、図15cはその側面図ロータ軸方向から見た図である。なお、この図では翼部9は省略してある。この図において、張出部12aのロータ径方向の端面は平滑に設けられており、この端面上にはUTセンサ16が着脱可能に取り付けられている。また、この図において、張出部12aのロータ径方向の端面上の点であってUTセンサ16の中心が載置される点を発振基準点P1aとし、P1aから翼取付面13までの距離をセンサ距離S2とする。このとき、P1aにおいて入射角θで発振された超音波Uが外フォーク10a内で4回目に反射する点から翼取付面13までの距離最大到達距離Laは、張出部幅W1、フォーク幅W2、及びセンサ距離S2を利用して次式6で与えられる。La=W14W2/tanθS26第1の実施の形態同様、超音波の反射効率の安定性から最大到達距離Laはθ=35°のときに実質最大となることを考慮すると、翼取付面13から最長到達点P2までのロータ径方向における距離を必要到達距離Haは、次式8を満たすように設定すれば良い。Ha≦W14W2/tan35°S28図16は、W1=25[mm]、S2=5[mm]、θ=35[°]における超音波到達距離Haのフォーク幅W2に対する依存性を示した図である。この図において、Ha=100[mm]とすると、W2は約10.4[mm]以上にする必要があることが分かる。また、図16中の1点破線は同一の翼植え込み部形状における第1の実施の形態の超音波到達距離の参照データである。この破線は式4にW1=25[mm]、S1=5[mm]、θ=35[°]を代入した式Ha≦25-54W2/tan35°によって描かれるものである。このように第2の実施の形態は、第1の実施の形態に比し超音波到達距離は短くなる。しかし、以上のように構成した本実施の形態のタービン動翼2Aによれば、第1の実施の形態のように翼取付面13上に平滑面を設けることなくUTを実施することができる。したがって、翼取付面13に平滑面を設けることが難しい場合にも、UTを実施することができる。次に本発明の第3の実施の形態を説明する。本実施の形態のタービン動翼2Bが上記の各実施の形態のタービン動翼と異なる点は、横波を表面波レイリー波に変換してUTを行っている点である。図17はこのUT方法の原理図である。この図に示すように、横波をレイリー波に変換してUTを行う際には、ピン穴の表面に接するように超音波Uを発振する。この図において、接線50は超音波Uの発振位置からピン穴11の表面に接するように作成した直線であり、接点51は直線50がピン穴11と接する点である。横波52は接線50上を進むように発振されており、接点51でピン穴11の表面に接する。接点51でピン穴11の表面に接した横波52は、レイリー波53となってピン穴11の表面を伝播し、ピン穴11の表面に形成された欠陥54に到達している。ピン穴11においてレイリー波を発生させるためには、ピン穴11の径方向の振動成分が超音波Uに含まれていることが必要であるため、超音波Uは、図17に示すような側面図内で振動する成分即ち、横波成分を有している。以下では、まず、横波成分を有する超音波Uをピン穴11の表面に直接入射する方法について説明する。図18は本発明の第3の実施の形態であるタービン動翼2Bの構成図である。図18aはタービン動翼2Bの上面図、図18bはその正面図ロータ径方向から見た図、図18cはその側面図ロータ軸方向から見た図である。フォーク10のロータ軸方向における断面形状を翼取付面13に対してロータ径方向に射影するものとする。このとき、平滑面15Bは、翼取付面13上に射影されたフォーク10の断面形状断面形状D1とする内に発振基準点P1bが位置するように設けられている。すなわち、本実施の形態の平滑面15Bは、図18bに示すフォーク10の端面60に対し、発振基準点P1bがロータ径方向外側に位置するように翼取付面13上に設けられている。このように平滑面15Bを形成すると、ピン穴11に超音波Uを直接入射させることができるので、レイリー波を利用したUTを実施することができる。図18に示すタービン動翼2Bは、翼取付面13上に、超音波センサUTセンサ55が載置される平滑面15Bを有している。UTセンサ55は、単一の超音波素子を利用したシングルプローブ型のもので、シュー56を超音波発信素子と試験体間に挿入することで超音波入射角θを調整する。図19は本実施の形態のタービン動翼のUTに利用するシューの構成図である。この図に示すように、シュー56は、角度θ1に傾いた斜面57を有するクサビ型に形成されおり、平滑面15B上に載置されている。斜面57上にはネジ等によってUTセンサ55が固定されている。シュー56内での超音波速度をV1とし、検査対象タービン動翼2B内での超音波速度をV2とし、検査対象内での超音波入射角度をθ2とする。このとき、スネルの法則から下記式9が成り立つ。sinθ1/V1=sinθ2/V29したがって、平滑面15Bに対する超音波入射角θ2を所望の角度に調整する場合には、9式が成立する角度θ1を有するシュー56を用いて超音波を発振すれば良い。また、シュー56の素材としてはアクリル等を利用することが好ましい。図20は本実施の形態におけるUT実施手順のフローチャートである。この図に示すように、本実施の形態においてUTを実施するためには、まず、発振基準点P1bを通過しかつピン穴11の表面に接する直線の傾きから、平滑面15Bに対する超音波Uの入射角θ2を求めるS211。このように定めた入射角θ2で超音波Uを入射すれば、超音波Uはピン穴11の表面でレイリー波に変換される。次に、S211で求めた入射角θ2と、シュー56内での超音波速度V1と、タービン動翼2B内での超音波速度をV2を、式9に代入し、シュー56の傾斜角度θ1を求めるS212。そして、S212で求めた角度θ1を有し、斜面57上にUTセンサ55が固定されたシュー56を平滑面15B上に載置し、超音波を発振して超音波探傷信号を取得する。最後に、超音波探傷信号の測定結果から翼植込部7フォーク10の欠陥の有無を評価してUTを終了するS213。上記のように構成したタービン動翼2Bによれば、翼取付面13上に設けた平滑面15Bを介して超音波Uをピン穴11の表面に対して直接入射することができる。これにより、超音波Uの横波成分をピン穴11でレイリー波に変換して、ピン穴11の表面上を伝播させることができる。これによりフォーク型翼植込部を有するタービン動翼の供用中に欠陥が発生してもUTによって発見することが容易になるので、供用中のタービン動翼の信頼性を向上することができる。なお、本実施の形態において、欠陥が無い場合に得られる超音波探傷信号と、欠陥が有る場合に得られる超音波探傷信号とを比較することで、UTセンサ55から欠陥までの距離を求める方法を図21を利用して説明する。図21aは欠陥が無い場合、図21bは欠陥が有る場合のものである。この図において、ピン穴11に対する横波61の入射点をA点とし、フォーク10の側面をB点とし、ピン穴上の欠陥63の位置をC点とする。レイリー波が伝播する面が平面でない場合には、曲面の曲がり曲率等に応じてレイリー波の伝搬速度が異なることが知られている。レイリー波の伝搬速度が既知でない場合においても、超音波の入射点A点からフォーク10の端面C点までの伝搬時間と、超音波の入射点A点から欠陥B点までの伝搬時間の比を求めることによって、円弧ABと円弧ACの長さの比を求めることができる。したがってこの円弧AB及び円弧ACの長さの比に基づいて、欠陥までの距離を求めることができる。上記では、超音波Uをピン穴11に直接入射する方法について説明したが、縦波成分で形成された超音波を一旦フォーク10の側面に入射し、モード変換によって縦波成分を横波成分に変換してからピン穴11に入射させる方法を利用しても良い。次に、この方法を図22及び図23を用いて説明する。図22はフォーク10の側面でモード変換した超音波をピン穴に入射する方法の説明図、図23aは縦波の入射角θLとモード変換の効率を示す図、図23bは縦波の入射角θLと横波の反射角θTの関係を示す図である。図22において、縦波成分から成る超音波は、平滑面15Bに対して入射角θ2θ2θL=90°で入射され、フォーク10の側面に対して入射角θLで入射している。フォーク10に入射角θLで入射した超音波縦波成分は、sinθT÷VS=sinθL÷VL11に基づいて横波にモード変換されて反射角θTで反射される。例えば、VS=3100[m/s]、VL=6100[m/s]の検査対象の平滑面15Bからθ2=30°で縦波の超音波を入射すると、フォーク10の側面に対する縦波の入射角θLは60°となる。このように縦波が入射角60°で入射される場合、フォーク10における横波へのモード変換効率は図23aに示されるように90以上にし、モード変換が効率的に行われる。また、モード変換後の横波は、図23bに示されるように、約30°で反射される。したがって、平滑面15Bに入射角30°で縦波を入射させれば、ピン穴11に対して幾何学的に探傷に好適な横波が発生することが分かる。このように、縦波を横波にモード変換してUTを実施する場合には、モード変換効率と反射角θTを考慮しながら入射角θ2を定め、超音波をピン穴11に入射すれば良い。なお、上記では、シングルプローブ型のUTセンサ55を利用する方法について説明したが、本実施の形態でも第1及び第2の実施の形態のようなアレイ型のUTセンサ16を利用し、発振開始時間差dtを与えて超音波を入射しても良いことは言うまでもない。次に本発明の第4の実施の形態を説明する。本実施の形態のタービン動翼2Cが第3の実施の形態と異なる点は、UTセンサ55の設置箇所である。図24は本発明の第4の実施の形態であるタービン動翼2Cの構成図である。図24aはタービン動翼2Cの上面図、図24bはその正面図ロータ径方向から見た図、図24cはその側面図ロータ軸方向から見た図である。この図に示すタービン動翼2Cは、翼取付面13上に設けられた領域D2のいずれかに、発振基準点P1cが設定される平滑面15Cを備えている。平滑面15Cは、翼取付面13上に設けられた平滑な面であって、超音波センサ55又は超音波センサ55が固定されたシュー56が載置される面である。発振基準点P1cは、UTセンサ55から発振された超音波Uが平滑面15Cに進入する点である。平滑面15Cは、センサ設置領域D2内に発振基準点P1cが位置するように翼取付面13上に設けられている。図24bに示すように、フォーク10のロータ径方向の幅をW2、W2が拡大する箇所をP3、P3からP1cまでのロータ径方向における距離を超音波通過深さH4とし、P3を通りピン穴11bと接する直線がフォーク10の端面に到達する点を超音波到達点P2cとし、P3を通りピン穴11bと接する直線が翼取付面13に到達する点をP1cmとし、P2cからP1cまでのロータ径方向における距離を超音波到達距離Hcとする。なお、本実施の形態では、フォーク幅W3はロータ径方向において一定であり、超音波通過深さH4はフォーク10のロータ軸方向の端面の位置における翼取付部8の厚さに相当している。ここで、P1cmは領域D2の境界線上の点である。このとき、センサ設置領域D2のロータ軸方向における幅W4は、次式10によって与えられる。W4=H4W2/Hc-H410このように幅W4を有するセンサ設置領域D2を設定し、その領域内にP1cが位置するように平滑面15Cを設ければ、フォーク10に設けられた複数のピン穴11に対して超音波Uを直接入射することができる。これによりフォーク型翼植込部を有するタービン動翼の供用中に欠陥が発生してもUTによって発見することが容易になるので、供用中のタービン動翼の信頼性を向上することができる。図25はセンサ設置領域幅W4のフォーク幅W3への依存性を示す図である。図25aは超音波通過深さH4を一定30[mm]とした場合のものであり、図25bは超音波到達距離Hcと超音波通過深さH4の差本実施の形態ではフォーク10の長さHc-H4を一定80[mm]とした場合のものである。この図に示すように、フォーク幅W3を大きくすると、センサ設置領域幅W4を大きくすることができる。このように本実施の形態によれば、第3の実施の形態と比較してUTセンサの設置位置の自由度を増加することができる。このように平滑面15Cを設ければ、第3の実施の形態同様に、超音波センサ55から発振された超音波Uをピン穴11bの表面に接するように直接入射することができる。また、このように最もロータに近いピン穴11bに対して超音波Uを入射できれば、ピン穴11bよりロータ径方向外側に位置する他のピン穴11に対しても超音波Uを入射することができるので、フォーク10に設けられたすべてのピン穴11に対してUTを実施することができる。特に本実施の形態によれば、平滑面を設けることができる範囲を第3の実施の形態の場合より拡張することができるので、平滑面設置位置の自由度を向上させることができる。これにより、例えば、第3の実施の形態の設置位置では作動流体の流れを乱す恐れがある場合にも、本実施の形態によってそれを解消できることもある。本実施の形態においては、第3の実施の形態で説明した、UTセンサ55から欠陥までの距離の求め方や、フォーク10の側面でのモード変換を利用したUT方法等は、本実施の形態にも勿論適用することができる。また、アレイ型のUTセンサ16も本実施の形態に勿論利用することができる。"