被捲回部材の周囲に電極体を捲回する、捲回工程と、前記捲回工程で捲回された前記電極体を、その軸心方向と直交する方向にプレスすることにより、捲回された前記電極体を前記プレス方向と前記軸心方向とに直交する方向に偏平した偏平形状とする、偏平工程と、を備える、電池の製造方法であって、前記捲回工程において、前記電極体を前記被捲回部材に捲回する途中で、前記軸心方向と平行となるように、捲回される前記電極体に棒状のスペーサを挿入し、前記捲回工程と前記偏平工程との間で、捲回された前記電極体から前記スペーサを抜き出す、ことを特徴とする、電池の製造方法。前記捲回工程において、前記偏平方向と垂直であって前記電極体の軸心を通る平面上に、前記スペーサを配置する、ことを特徴とする、請求項1に記載の電池の製造方法。前記捲回工程において、捲回された前記電極体の軸心に関して対称となるように、一組又は二組以上の前記スペーサを配置する、ことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の電池の製造方法。前記捲回工程において、捲回された前記電極体の半径方向厚さを略均等に分割する部分に、前記スペーサを配置する、ことを特徴とする、請求項1から請求項3の何れか1項に記載の電池の製造方法。前記特許文献1の如く形成する電極体によれば、プレス時に電極体に発生する応力が一部分に集中して、電極体にシワや歪みが発生する場合がある。このようなシワや歪みが残存すると、充放電時における電極体の膨張、収縮により、電池形状の変形や、体積エネルギー密度やサイクル特性などの電池品質の低下が発生する場合がある。一方、前記特許文献2の如く、電極体にスペーサを挿入して、捲回後の電極体に空隙を形成する技術によれば、スペーサを電極体に挿入した状態でプレスを行うため、プレス時における電極体のシワや歪みの発生を効果的に防止することはできなかった。本発明は、電極体を捲回した後にプレスして偏平させる際に、プレス時における電極体のシワや歪みの発生を効果的に低減させることにより、電池形状の変形や、体積エネルギー密度やサイクル特性などの電池品質の低下を防止することの可能な、電池の製造方法を提供するものである。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、被捲回部材の周囲に電極体を捲回する、捲回工程と、前記捲回工程で捲回された前記電極体を、その軸心方向と直交する方向にプレスすることにより、捲回された前記電極体を前記プレス方向と前記軸心方向とに直交する方向に偏平した偏平形状とする、偏平工程と、を備える、電池の製造方法であって、前記捲回工程において、前記電極体を前記被捲回部材に捲回する途中で、前記軸心方向と平行となるように、捲回される前記電極体に棒状のスペーサを挿入し、前記捲回工程と前記偏平工程との間で、捲回された前記電極体から前記スペーサを抜き出すものである。請求項2においては、前記捲回工程において、前記偏平方向と垂直であって前記電極体の軸心を通る平面上に、前記スペーサを配置するものである。請求項3においては、前記捲回工程において、捲回された前記電極体の軸心に関して対称となるように、一組又は二組以上の前記スペーサを配置するものである。請求項4においては、前記捲回工程において、捲回された前記電極体の半径方向厚さを略均等に分割する部分に、前記スペーサを配置するものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。本発明により、電池の製造工程において電極体を捲回した後にプレスして偏平させる際に、プレス時における電極体のシワや歪みの発生を効果的に低減させることにより、電池形状の変形や、体積エネルギー密度やサイクル特性などの電池品質の低下を防止することが可能となる。本発明の第一実施形態に係る電池の製造方法は、図示しない電池ケースに収容する電極体21を図1に示す如く被捲回部材11の周囲に捲回する捲回工程と、捲回した電極体21を図3a及びbに示す如く偏平させる偏平工程とを有する。電極体21は正極板と負極板とを多孔質体からなるセパレータを介して積層した帯状部材として構成される。そして、図1中の矢印Rに示す如く、捲回工程で電極体21を円柱状部材である被捲回部材11の周囲に複数回捲回することにより、被捲回部材11と軸心方向図1中の矢印に示した方向を同じくする円筒状の捲回体として構成されるのである。正極板及び負極板の積層部分には、それぞれ正極活物質又は負極活物質を含む合材が担持されている。換言すれば、電極体21では、正極板の合材担持部と負極板の合材担持部とがセパレータを介して積層されており、電極体21は係る積層部分における正極板負極板間の化学反応により充放電するように構成されているのである。なお、本実施形態における正極板は、厚さ15μmの電子伝導性アルミニウム箔における表面の一部に、LiNi-Mn-CoO2を正極活物質として、バインダーであるポリフッ化ビニリデンとアセチレンブラックからなる導電材を89:8:3の割合で混練した合材を塗布した後、厚さ152μmで所望の幅となるように加工している。また、本実施形態における負極板は、厚さ10μmの電子伝導性銅箔における表面の一部に、黒鉛をバインダーであるSBRと増粘材となるCMCを98:1:1の割合で混練した合材を塗布した後、厚さ155μmで所望の幅となるように加工している。さらに、セパレータは厚さ28μmのものを使用している。このように、電極体21は、一層あたりの正極板、負極板、及び、セパレータの厚さの合計が335μmとして構成されている。次に、偏平工程においては、前記の如く捲回工程で捲回した電極体21を被捲回部材11から離間させて捲回した電極体21から被捲回部材11を抜き取って、その軸心方向と直交する方向図3a中の矢印に示したプレス方向に図示しないプレス装置で図3a中の矢印Pの如くプレスする。これにより、捲回された電極体21以下、捲回された電極体21を、適宜捲回体と記載するをプレス方向と軸心方向とに直交する方向図3b中の矢印に示した偏平方向に偏平した偏平形状とする。そして、図3bに示す如く偏平させた捲回体を、電極体21よりもやや大きい偏平形状に形成された電池ケースに収容することにより、電池を構成する。このように構成した電池において、電池ケースから外部に突出する正極及び負極を、正極板及び負極板とそれぞれ電気的に接続することにより、捲回体が発生させた電力を電池ケースから取出す構成としているのである。本実施形態に係る電池の製造方法によれば図1及び図2a、bに示す如く、捲回工程において、電極体21を被捲回部材11に捲回する途中で、捲回される電極体21の軸心方向と平行となるように、電極体21に棒状のスペーサ2525を挿入する構成としている。具体的には、電極体21を捲回している途中でスペーサ2525を電極体21に近接させて、その後さらに電極体21の捲回を続行することにより、電極体21にスペーサ2525を挿入する図2bを参照。これにより、捲回することにより積層される電極体21と電極体21との間に各スペーサ25が介在することとなる。その後、電極体21を捲回して構成された捲回体からスペーサ2525を抜き出した後に、偏平工程で電極体21をプレスするのである図3aを参照。本実施形態に係る電池の製造方法によれば、スペーサ2525を前記捲回体から抜き出した際に、図3aに示す如く、捲回体におけるスペーサ2525が挿入されていた部分の電極体2121間に間隙SSが発生する。このため、偏平工程における捲回体のプレス時に、電極体21に発生する応力を分散させることができる。即ち、捲回体における電極体21の応力が一部分に集中することを防止することにより、電極体21におけるシワや歪みの発生を抑止できるのである。このようにシワや歪みを抑制することで、充放電時に電極体21が膨張や収縮をしても、電池形状の変形や、体積エネルギー密度やサイクル特性などの電池品質の低下が発生し難くなるのである。上記の如く、本実施形態に係る電池の製造方法は、電極体21を捲回して捲回体を構成した後にプレスして偏平させる際に、プレス時における電極体21のシワや歪みの発生を効果的に低減させている。これにより、電池形状の変形や、体積エネルギー密度やサイクル特性などの電池品質の低下を防止することが可能となるのである。なお、上記の如く捲回体をプレスして偏平させる際には、不要な隙間が発生しないようにする必要がある。このため、スペーサ2525の直径は適切な大きさに設定されることが好ましい。また、本実施形態に係る電池の製造方法によれば、捲回工程において、図2bに示す如く偏平方向と垂直であって捲回される電極体21の軸心25aを通る平面Ps上に、スペーサ2525を配置している。つまり、偏平工程における捲回体のプレスにより、当該捲回体の電極体2121間に発生した間隙SSが偏平方向図3における左右方向に均等に分散するようにしているのである。これにより、電極体21に発生する応力を偏平方向に均等に分散させることができるため、電極体21におけるシワや歪みの発生をより抑止できるのである。また、本実施形態に係る電池の製造方法によれば、捲回工程において、捲回される電極体21の軸心25aに関して対称となるように、換言すれば、軸心25aからの距離が略均等になるように、一組二本のスペーサ2525を配置している。これにより、捲回体の電極体21に発生する応力を、軸心25aを挟んだプレス方向図3における上下方向に同様に分散させることができるため、電極体21におけるシワや歪みの発生をより抑止できるのである。なお、本実施形態においては一組のスペーサ2525を配置する構成としているが、二組四本以上のスペーサを配置する構成とすることも可能である。また、本実施形態に係る電池の製造方法によれば、捲回工程において、捲回体の半径方向における捲回体厚さC図2b中に示す幅Cを略均等に分割する部分に、スペーサ2525を配置している。換言すれば、捲回体におけるスペーサ2525よりも内側の内側厚さE図2b中に示す幅Eと、スペーサ2525よりも外側の厚さとが略同一となるようにスペーサ2525を配置しているのである。これにより、捲回体の電極体21のうち片側に発生する応力を、スペーサ25を挟んだ半径方向図3における上下方向に同様に分散させることができるため、電極体21におけるシワや歪みの発生をより抑止できるのである。なお、本実施形態においては捲回体の半径方向における捲回体厚さCを等分する位置に一組のスペーサ2525を配置する構成としているが、例えば二組四本のスペーサを配置する場合は、捲回体の半径方向における捲回体厚さCを三等分する位置にスペーサを配置すれば良い。次に、本実施形態に係る電池の製造方法において、スペーサ2525の配置条件を変えて行った比較試験の結果について、図4及び図5を用いて説明する。比較試験は、前記の如く構成した捲回体において、正極板の長さを1490mm、被捲回部材11の軸心直径B図2b中に示す幅Bを28.5mm、捲回体の半径方向における捲回体厚さCを5.4mm、とした。そして、スペーサ2525の直径A図2b中に示す幅A、捲回体の半径方向におけるスペーサ25を挿入後の捲回体厚さD図2b中に示す幅D、捲回体におけるスペーサ2525よりも内側の内側厚さEとし、電極体21の巻き始め内側からの長さ方向における第一第二スペーサ位置をそれぞれX1X2図2a中に示す幅X1X2とし、それぞれの数値を図4に示す如く変更して構成した捲回体をそれぞれ比較例1から比較例4として行った。なお、比較対象として、スペーサ2525を挿入せずに電極体を捲回して構成した捲回体も準備して同様に試験を行った。比較試験においては、偏平工程におけるプレス荷重を800kgfとし、それぞれの捲回体が10.5mmの厚さの状態で10秒間維持するプレスを行った。図5aは、スペーサなしの捲回体と、比較例1から比較例4の捲回体とにおける、スペーサ位置率E/Dとプレス戻り量との関係を示した試験結果である。スペーサ位置率E/Dは、スペーサ25を挿入後の捲回体厚さDに対するスペーサ2525よりも内側の内側厚さEの比率である。スペーサなしの捲回体は、スペーサ位置率E/Dを100として記載している。プレス戻り量は、偏平工程で捲回体をプレスしてから5分後の捲回体の厚みを測定し、どれだけの厚みが増加したか戻ったかを測定した数値である。図5aに示す如く、本実施形態に係る電池の製造方法における比較例1から比較例4の捲回体は、いずれもスペーサなしの捲回体と比較してプレス戻り量を小さくすることができた。特に、第一第二スペーサ位置X1X2を小さくして、スペーサ2525を他の比較例と比べて内側に配置した比較例2は、プレス後戻り量をより小さくすることができた。また、スペーサ直径Aを2.0とした比較例4は、スペーサ直径Aを1.5とした比較例1よりもプレス後戻り量を小さくすることができた。図5bは、スペーサなしの捲回体と、比較例1から比較例4の捲回体とにおける、スペーサ位置率E/Dとシワのレベルの関係を示した試験結果である。シワのレベルは、偏平工程で捲回体をプレスした後に、捲回体の電極体21に生じたシワを目視でレベル分けしたものである。具体的には、シワが目視で確認でき、正極板や負極板における芯材アルミニウム箔及び銅箔がZ字型に折れている場合をレベル1としている。また、シワが目視で確認でき、正極板や負極板における芯材がV字型に折れている場合をレベル2としている。また、シワが目視で確認でき、正極板や負極板における芯材折れていないもののU字状に曲がっている場合をレベル3としている。また、ライトで照らしたときにシワが目視で確認できる場合をレベル4としている。また、シワが目視で確認できない場合をレベル5としている。図5bに示す如く、本実施形態に係る電池の製造方法における比較例1から比較例4の捲回体は、いずれもスペーサなしの捲回体と比較してシワのレベルを良好に数値を大きくすることができた。特に、第一第二スペーサ位置X1X2を小さくして、スペーサ2525を他の比較例と比べて内側に配置した比較例2や、スペーサ直径Aを2.0とした比較例4は、他の比較例よりもシワのレベルを良好にすることができた。次に、第二実施形態に係る電池の製造方法において、スペーサ2525の配置条件を変えて行った比較試験の結果について、図6及び図7を用いて説明する。比較試験は、第一実施形態と同様に構成した捲回体において、正極板の長さを5470mm、被捲回部材11の軸心直径Bを34.0mm、捲回体の半径方向における捲回体厚さCを12.3mm、とした。また、本実施形態における正極板は厚さ126μmとし、負極板は131μmとし、セパレータは厚さ26μmのものを使用している。このように、電極体21は、一層あたりの正極板、負極板、及び、セパレータの厚さの合計が183μmとして構成されている。そして、スペーサ2525の直径A、捲回体の半径方向におけるスペーサ25を挿入後の捲回体厚さD、捲回体におけるスペーサ2525よりも内側の内側厚さEとし、電極体21の巻き始め内側からの第一第二スペーサ位置をそれぞれX1X2とし、それぞれの数値を図6に示す如く変更して構成した捲回体をそれぞれ比較例1から比較例3として行った。なお、比較対象として、スペーサ2525を挿入しない捲回体も準備して同様に試験を行った。また、比較例3はスペーサ25を図6の如く二対四本配置して試験を行った。比較試験においては、偏平工程におけるプレス荷重を1000kgfとし、それぞれの捲回体が24.5mmの厚さの状態で10秒間維持するプレスを行った。図7aは、スペーサなしの捲回体と、比較例1から比較例3の捲回体とにおける、スペーサ位置率E/Dとプレス戻り量との関係を示した試験結果である。図7aに示す如く、本実施形態に係る電池の製造方法における比較例1から比較例3の捲回体は、いずれもスペーサなしの捲回体と比較してプレス戻り量を小さくすることができた。特に、スペーサ25を二対四本配置した比較例3は、プレス後戻り量を他の比較例と比較しても、より小さくすることができた。図7bは、スペーサなしの捲回体と、比較例1から比較例3の捲回体とにおける、スペーサ位置率E/Dとシワのレベルの関係を示した試験結果である。シワのレベルは前記第一実施形態と同様である。図7bに示す如く、本実施形態に係る電池の製造方法における比較例1から比較例3の捲回体は、いずれもスペーサなしの捲回体と比較してシワのレベルを良好に数値を大きくすることができた。特に、スペーサ25を二対四本配置した比較例3は、他の比較例よりもシワのレベルを良好にすることができた。上記の如く、第一実施形態及び第二実施形態に係る電池の製造方法における比較試験によれば、プレス時において捲回体の電極体21に発生する応力を分散させ、電極体21の応力が一部分に集中することを防止することにより、電極体21のシワや歪みの発生を効果的に低減させることができることが確認できたのである。