"炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、化学蒸着または物理蒸着によって被覆形成された下地層、及び該下地層上に、下層と上層とからなる酸化アルミニウム硬質被覆層を形成した表面被覆切削工具において、a該下地層は、1.0~15.0μmの平均層厚を有する周期律表の4a、5a、6a族、AlおよびSiから選ばれる少なくとも一種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物層であって、b下層は、化学蒸着で形成された0.8~10.0μmの平均層厚を有する結晶質酸化アルミニウム層、c上層は、0.2~3.0μmの平均層厚を有する非晶質酸化アルミニウム層であって、d下層の結晶質酸化アルミニウム層の表面には、凹部が形成されており、上層の非晶質酸化アルミニウム層は、下層の上記凹部を埋め込むように充填成膜されており、e下層に形成された凹部の平均深さは、0.5~10.0μmの範囲但し、下層の平均層厚以下であり、f下層に形成された凹部の平均アスペクト比は、1.0~50の範囲であり、g下層に形成された凹部相互の平均水平間隔は、0.5~20μmの範囲であることを特徴とする表面被覆切削工具。下層の酸化アルミニウムはκ型の結晶構造を有することを特徴とする請求項1に記載の表面被覆切削工具。化学蒸着CVD法、物理蒸着PVD法あるいはゾル-ゲル法で酸化アルミニウム層を被覆形成していた従来の被覆工具においては、これを通常条件の高速切削、断続切削に用いた場合には特段の支障はないが、特にこれを、高熱発生を伴い、切れ刃に断続的衝撃的負荷が作用する炭素鋼、ステンレス鋼など溶着しやすい被削材の高速断続切削に用いた場合には、上記方法で成膜した酸化アルミニウム層に不可避的に存在する微小亀裂や熱膨張差に起因するクーリングクラック等を起点として、溶着や断続切削の衝撃によってチッピングや剥離が生じるために、長期の使用にわたって満足できる切削性能を発揮し得ないという問題があった。そこで、本発明者等は、耐チッピング性、耐剥離性にすぐれ、高速断続切削という厳しい条件下でも、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮する被覆工具を提供すべく、鋭意研究を行ったところ、次のような知見を見出したのである。即ち炭化タングステン基超硬合金、炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体表面上に、下地層として周期律表の4a、5a、6a族、AlおよびSiから選ばれる少なくとも一種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物を含有する硬質被覆層を化学蒸着または物理蒸着によって被覆形成した後に、硬質被覆層としての酸化アルミニウム層を被覆形成するにあたり、酸化アルミニウム層自体を上層と下層とで構成し、下層は、化学蒸着CVD法により形成された、その表面に凹部を有する耐摩耗性の高い結晶質酸化アルミニウム層で構成し、一方、上層は、平滑かつ潤滑性にすぐれ、下層との密着性が大であるゾル-ゲル法で成膜された非晶質酸化アルミニウム層で構成することにより、耐チッピング性、耐剥離性、耐摩耗性に優れた酸化アルミニウム層を成膜し得ることを見出したのである。つまり、従来の化学蒸着CVD法、物理蒸着PVD法あるいはゾル-ゲル法で成膜した結晶質酸化アルミニウム層では、潤滑性や平滑性が足りないために溶着などによりチッピング、剥離等の異常損傷やクレーター摩耗が短時間で発生するものの、これを下層とし、その上層としてゾル-ゲル法で成膜した非晶質酸化アルミニウム層を成膜した場合には、潤滑性、平滑性、切屑排出性が向上し、高い耐摩耗性を発揮し得ること、さらに、上層と下層の界面が凹形状となっているため、衝撃的負荷が作用する高速断続切削においても、アンカー効果により上層が剥離しにくくなること、加えて、硬質被覆層の摩耗が進行した際にも、凹部に上層の非晶質酸化アルミニウム層が充填されるように成膜されているために、上層の潤滑性と下層の耐摩耗性を、長期間にわたって同時に発揮することができるということを見出したのである。この発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、1炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に、化学蒸着または物理蒸着によって被覆形成された下地層、及び該下地層上に、下層と上層とからなる酸化アルミニウム硬質被覆層を形成した表面被覆切削工具において、a該下地層は、1.0~15.0μmの平均層厚を有する周期律表の4a、5a、6a族、AlおよびSiから選ばれる少なくとも一種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物層であって、b下層は、化学蒸着で形成された0.8~10.0μmの平均層厚を有する結晶質酸化アルミニウム層、c上層は、0.2~3.0μmの平均層厚を有する非晶質酸化アルミニウム層であって、d下層の結晶質酸化アルミニウム層の表面には、凹部が形成されており、上層の非晶質酸化アルミニウム層は、下層の上記凹部を埋め込むように充填成膜されており、e下層に形成された凹部の平均深さは、0.5~10.0μmの範囲但し、下層の平均層厚以下であり、f下層に形成された凹部の平均アスペクト比は、1.0~50の範囲であり、g下層に形成された凹部相互の平均水平間隔は、0.5~20μmの範囲であることを特徴とする表面被覆切削工具。2下層の酸化アルミニウムはκ型の結晶構造を有することを特徴とする前記1に記載の表面被覆切削工具。を特徴とするものである。以下、本発明について、詳細に説明する。本発明の被覆工具は、炭化タングステン基超硬合金、炭窒化チタン基サーメットからなる工具基体の表面に下地層として周期律表の4a、5a、6a族、AlおよびSiから選ばれる少なくとも一種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物を含有する硬質被覆層を化学蒸着または物理蒸着によって被覆形成し、上述した結晶質酸化アルミニウム層からなる下層と非晶質酸化アルミニウム層からなる上層とを該下地層上に被覆形成する。また、上記下層の結晶質酸化アルミニウム層は下地層との密着力が優れるκ型酸化アルミニウムであることが望ましい。下地層の具体例としては、例えば、化学蒸着によって形成したTiN層、TiCN層、TiCO層、TiCNO層等のTi化合物層を挙げることができ、また、物理蒸着によって形成したTiとAlの複合窒化物層、CrとAlの複合窒化物層等を挙げることができる。図1に、本発明の被覆工具の硬質被覆層縦断面の構成図を、また、図2に、本発明被覆工具の硬質被覆層の縦断面模式図を示す。図1に示される本発明の被覆工具は、炭化タングステン基超硬合金からなる工具基体上に下地層を形成した後、化学蒸着で形成された0.8~10.0μmの平均層厚を有する結晶質酸化アルミニウム層からなる下層が被覆形成され、この上に、0.2~3.0μmの平均層厚を有する非晶質酸化アルミニウム層からなる上層が被覆形成されている。また、図2によると下層の結晶質酸化アルミニウム層の表面には、凹部が形成されており、上層の非晶質酸化アルミニウム層は、下層の凹部を埋め込むように充填成膜されている。ここで、下層の平均層厚を0.8~10.0μmと定め、また、上層の平均層厚を0.2~3.0μmと定めているが、その理由は、それぞれの層厚が下限値0.8μm,0.2μmを下回った場合には、長期の使用に亘って十分な耐摩耗性を発揮することができず、一方、上限値10.0μm,3.0μmを超える場合には、チッピングを発生しやすくなるということによる。また、下層の表面に形成されている凹部について述べる。まず、下層の凹部の平均深さ図1参照は、0.5~10.0μm、好ましくは1.0~7.0μmの範囲内にあり、下層の凹部の平均深さが0.5μm未満である場合には、下層表面がほぼ平坦となり、下層-上層間でのアンカー効果が小さくなるため、上層が剥離しやすくなることから、凹部の平均深さは0.5μm以上必要である。一方、下層の最大平均層厚が10.0μmなのであるから、下層の凹部の最大平均深さは、自ずと10.0μmとなる。次に、本発明では凹部の平均アスペクト比を1.0~50、好ましくは5.0~30の範囲内にあり、下層の凹部は長方形に近い方がアンカー効果が高く、アスペクト比が50を超えると、硬質皮膜の上部では非晶質酸化アルミニウムの割合が多くなり、下部では非晶質酸化アルミニウムの割合が少なくなるため、非晶質酸化アルミニウムの潤滑性と結晶質酸化アルミニウムの耐摩耗性を長期にわたって両立させることができない。一方、アスペクト比が1.0未満であると、上層と下層の異なる機械的熱的特性に起因して凹部の付け根から異常損傷を起こしやすくなり、アンカー効果が小さくなるために上層が剥離しやすくなり、結果的に切り屑排出性が悪くなるために大きな発熱が生じる。また、下層に形成された凹部相互の平均水平間隔は、0.5~20μm、好ましくは、2.0~15μmの範囲内にあり、下層に形成された凹部相互の平均水平間隔が0.5μm未満であると、下層の結晶質酸化アルミニウムが相対的に少なくなるため高い耐摩耗性を発揮することができず、一方、平均水平間隔が20μmを超えると、非晶質酸化アルミニウムが相対的に少なくなるために、潤滑性を十分に発揮することができないばかりか、アンカー効果も低下してくるため上層-下層間での密着強度が低下することから、次に、本発明の被覆工具を得るための硬質被覆層の成膜法の一例について、以下に述べる。まず、工具基体表面と下層間に介在形成する下地層、即ち、周期律表の4a、5a、6a族、AlおよびSiから選ばれる少なくとも一種以上の元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物および炭窒酸化物を含有する下地層、については、従来から知られている化学蒸着法または物理蒸着法によって形成すれば良く、特段、成膜法を限定するものではない。次に、結晶質酸化アルミニウムからなる下層については、これも従来から知られている化学蒸着法で、0.8~10.0μmの平均層厚を有する結晶質酸化アルミニウム層を蒸着成膜すればよい。この蒸着により、請求項1に規定される所定の凹部が下層に形成されている場合には、この上に、後記する成膜法によって上層を形成するが、蒸着成膜した結晶質酸化アルミニウム層に、所定の凹部が形成されていない場合には、例えば、エッチング処理工程とブラスト処理工程からなる凹部形成処理を成膜後に施すことにより、下層に所定の凹部を形成することができる。凹部形成処理におけるエッチング処理工程は、結晶質酸化アルミニウム層上にレジスト膜を成膜し、所望の凹パターンを有するマスクを使用し、露光、現像を行い、凹部を形成させたい部分のみレジスト膜を除去する。その後、例えば反応性イオンエッチング法により、該結晶質酸化アルミニウム膜をエッチングし、凹部を形成する。残存するレジスト膜除去には剥離液を使用し、エッチングの際に発生するデポ物も除去することが望ましい。また、凹部を強調するために、エッチング処理工程後にブラスト処理工程を行うことが望ましく、特に、ブラスト投射角度:50~80度、ブラスト投射圧力:100~250kPa、ショットの粒径:0.05~0.2mm、の条件にて鋼球をブラストするショットブラスト処理が望ましい。なお、下層に所定の凹部を形成するための手段は、上記エッチング処理やブラスト処理ばかりでなく、成膜後の熱処理や化学蒸着条件の調整によって行うことも勿論可能である。次に、結晶質酸化アルミニウムからなる下層の表面に0.2~3.0μmの平均層厚を有する非晶質酸化アルミニウム層を成膜する。成膜方法としては、凹部に欠陥等なく充填させるよう成膜できるためにゾル-ゲル法による成膜が望ましい。ゾル-ゲル法による非晶質酸化アルミニウム層の形成は、調製及び保持を施したアルミナゾルを下層の表面に塗布し、これを乾燥焼成することによって成膜することができる。この工程を、より具体的に述べれば、以下のとおりである。アルミナゾルの調製:まず、アルミニウムのアルコキシド例えば、アルミニウムセカンダリブトキシドにアルコール例えば、エタノールを添加し、さらに、酸例えば、塩酸を添加した後、ゲル化しない40~60°C以下の温度範囲にて1~3時間攪拌することによってアルミナゾルを調整する。アルミナゾルの保持:次いで、上記アルミナゾルについて、ゾル中で起きている加水分解縮合反応が平衡状態に至るまで待つ目的で40~60°Cの温度範囲にて12時間以上保持する。乾燥焼成:上記アルミナゾルを、下地層上に被覆形成した下層上に塗布し、それに続き100~300°Cでの乾燥処理を繰り返し行い、次いで、300~600°Cの温度範囲で焼成処理を行って、0.2~3.0μmの平均層厚を有する非晶質酸化アルミニウム層を成膜する。上記非晶質酸化アルミニウム層の層厚は、アルミナゾルの塗布厚さおよび塗布回数に依存するが、層厚が0.2μm未満では、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮することができず、一方、層厚が3.0μmを越えると剥離、チッピングが生じやすくなることから、上記非晶質酸化アルミニウム層からなる上層の平均層厚は0.2~3.0μmとする。本発明の被覆工具によれば、下地層を介して、特定の凹形状を有する結晶質酸化アルミニウム層が下層として形成され、さらにその上に、ゾル-ゲル法により形成された非晶質酸化アルミニウム層が設けられていることから、硬質被覆層の潤滑性、平滑性、切屑排出性が向上し、高い耐摩耗性を有するとともに、上層と下層の密着性が大で剥離が生じにくいことから、高熱発生を伴うとともに、断続的衝撃的負荷が作用する高速断続切削に用いた場合でも、長期の使用に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮することができるのである。つぎに、この発明を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、TaN粉末およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示す所定の配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、98MPaの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を5Paの真空中、1370~1470°Cの範囲内の所定の温度に1時間保持の条件で真空焼結し、焼結後、切刃部にR:0.07mmのホーニング加工を施すことによりISOCNMG120408に規定するインサート形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A,B,C,D工具基体A,B,C,Dというを製造した。ついで、上記工具基体A~Dに対して、下層を形成した。なお、下層の形成にあたり、上記工具基体A及びBについては、化学蒸着装置に装入し、表2に示す成膜条件を用いて、表3のTi化合物からなる皮膜構成にて下地層を予め形成した。一方、上記工具基体Cについては、物理蒸着装置の一種であるアークイオンプレーティング装置に装入し、表3に示す膜厚のTi0.5Al0.5N層からなる下地層を予め形成した。また、上記工具基体Dについては、同じくアークイオンプレーティング装置に装入し、表3に示す膜厚のAl0.7Cr0.3N層からなる下地層を予め形成した。ついで、下地層を形成した上記工具基体A~Dに対して、CVD装置を用いて、所定目標層厚になるまで表2に示す成膜条件で結晶質酸化アルミニウム層を蒸着することにより下層を形成した。なお、工具基体A~Dに形成された結晶質酸化アルミニウム層においては、蒸着したままの状態では、本発明で規定する凹部の形状、サイズが得られていなかったので、表4に示す条件で凹部形成処理を行い、本発明で規定する範囲内の凹部形状、サイズを形成した。エッチングガスはCF4-CHF3-Arを用いた。さらに、工具基体A~Dの下層に形成されている凹部について、走査型電子顕微鏡を用いた縦断面観察により、凹部の平均深さを測定するとともに、凹部のアスペクト比を凹部最大深さに対する凹部最大幅の比と定義して5点測定したのち、該アスペクト比の平均を本発明の凹部の平均アスペクト比として算出した。また、それと同様に、凹部の中心を凹部最大幅を示す線分の中点とし、凹部相互の平均水平間隔を該中心間の距離として走査型電子顕微鏡を用いて測定した結果を表3に示す。但し、いずれの測定も、凹部形成処理実施後の測定である。ついで、それぞれ下層を被覆形成した上記工具基体A~Dに対して、次のイ~ハの工程で、非晶質酸化アルミニウム層をゾルーゲル法で被覆形成した。イまず、アルミニウムセカンダリブトキシドに、エタノールを添加して、恒温槽中40°Cで攪拌を行い、さらに、40°Cで12時間保持させることで、アルミナゾルを調製した。ロついで、上記工具基体A~Dの下層表面に上記アルミナゾルを塗布した。ハついで、上記塗布したアルミナゾルを、大気中300°Cで0.5時間の乾燥処理を行い、さらに塗布と乾燥を所定層厚になるまで繰り返した後、大気中600°Cで1時間の焼成処理を行うことにより、表3に示す本発明の被覆工具1~10本発明工具1~10というを製造した。上記本発明工具1~10について、下層、上層の結晶構造を透過電子顕微鏡により、制限電子回折による構造解析を行ったところ、下層は明瞭な電子回折パターンが得られ、αまたはκ型の結晶構造を有する酸化アルミニウム、また、上層はハローパターンが得られたことから非晶質酸化アルミニウムで構成されていることが確認され、また、縦断面の詳細観察も同様に、透過電子顕微鏡を用いて凹部近傍の下層と上層との界面を観察したところ、下層の凹部に上層の非晶質酸化アルミニウムがポア等なく埋め込まれたような状態で充填されていることが確認された。また、同時に上層、下層の平均層厚を透過型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値5ヶ所の平均値を示した。次に、被覆工具の切削性能に及ぼす下層結晶質酸化アルミニウム層の平均層厚と凹部の形状サイズの影響を調査するため、工具基体A~Dを用いて、下地層及び下層の平均層厚を変更するとともに、表4に示す種々の条件で凹部形成処理を施すことにより、10種類の比較材1~10を作製した。そして、その結果得られた比較材1~10に形成された下層の凹部形状サイズを測定し、その平均値を求めた。表5に、下層の平均層厚、凹部形成処理条件、また、その結果得られた下層の凹部形状サイズの測定平均値を示す。ついで、上記比較材1~10に対して、前記イ~ハと同様な工程で、アルミナゾルの調製、保持を行い、下層表面に塗布、乾燥、焼成を行うことで、表5に示す比較例の被覆工具1~10比較例工具1~10というを作製した。上記比較例工具1~10について、下層、上層の結晶構造を透過電子顕微鏡を用いて構造解析したところ、下層はαまたはκ型の結晶構造を有する酸化アルミニウム、また、上層は非晶質酸化アルミニウムで構成されていることが確認されたが、同様に、透過電子顕微鏡を用いて凹部近傍の下層と上層との界面を観察したところ、一部の比較例工具では、下層の凹部に上層の非晶質酸化アルミニウムが十分に充填されておらず、ポアや密度の薄い部分が存在した。つぎに、上記本発明工具1~10、比較例工具1~10について、次の条件で高速断続切削加工試験を行った。被削材:JISS45Cの長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、切削速度:350m/min.、切り込み:2.0mm、送り:0.26mm/rev.、切削時間:5分、通常の切削速度および切り込みは、それぞれ、200m/min.、1.5mm切削加工試験後の、それぞれの工具の摩耗状態について観察を行い、逃げ面摩耗量の測定を行うとともに、硬質被覆層の損傷状況を観察した。表6に、これらの結果を示す。原料粉末として、いずれも0.5~2μmの平均粒径を有するTiCN質量比でTiC/TiN=50/50粉末、Mo2C粉末、ZrC粉末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、およびNi粉末を用意し、これらを表7に示す所定の配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、98MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を1.3kPaの窒素雰囲気中、温度:1540°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.07mmのホーニング加工を施すことによりISO規格CNMG120412のチップ形状をもったTiCN基サーメット製の工具基体E,F,G,H工具基体E~Hというを製造した。ついで、上記工具基体E,Fについては化学蒸着法により、それぞれ、表8に示すTi化合物下地層を形成し、工具基体Gについては、アークイオンプレーティング装置を用い、表8に示す膜厚のTi0.5Al0.5N層からなる下地層を物理蒸着により予め被覆形成した。また、上記工具基体Hについても、同じくアークイオンプレーティング装置で、表8に示す膜厚のAl0.7Cr0.3N層からなる下地層を予め被覆形成した。ついで、上記工具基体E~Hに対して、CVD装置を用いて、所定目標層厚になるまで表2に示す条件で結晶質酸化アルミニウム層を蒸着することにより下層を形成した。なお、工具基体E~Hに形成された結晶質酸化アルミニウム層においては、蒸着したままの状態では、本発明で規定する凹部の形状、サイズが得られていなかったので、表4に示す条件で凹部形成処理を施し、下層に、本発明で規定する範囲内の凹部形状、サイズを形成した。表8に、工具基体E~Hの下層に形成されている凹部について、縦断面の走査型電子顕微鏡観察において測定した凹部の形状、サイズの平均値を示す。但し、いずれの測定も、凹部形成処理実施後の測定である。ついで、それぞれ下層を被覆形成した上記工具基体E~Hに対して、実施例1の前記イ~ハと同様の処理を施すことにより、本発明の被覆工具11~20本発明工具11~20というを製造した。上記本発明工具11~20について、下層、上層の結晶構造を透過電子顕微鏡による断面観察による構造解析を行ったところ、下層はαまたはκ型の結晶構造を有する酸化アルミニウム、また、上層は非晶質酸化アルミニウムで構成されていることが確認され、また、同様に、透過電子顕微鏡を用いて凹部近傍の下層と上層との界面を観察したところ、下層の凹部に上層の非晶質酸化アルミニウムがポア等なく埋め込まれたような状態で充填されていることが確認された。次に、被覆工具の切削性能に及ぼす下層結晶質酸化アルミニウム層の平均層厚と凹部の形状サイズの影響を調査するため、工具基体E~Hを用いて、下地層及び下層の平均層厚を変更するとともに、表4に示す種々の条件で凹部形成処理を施すことにより、10種類の比較材11~20を作製した。そして、その結果得られた比較材11~20に形成された下層の凹部形状サイズを測定し、その平均値を求めた。表9に、下層の平均層厚、凹部形成処理条件、また、その結果得られた下層の凹部形状サイズの測定平均値を示す。ついで、上記比較材11~20に対して、前記イ~ハと同様な工程で、アルミナゾルの調製、保持を行い、下層表面に塗布、乾燥、焼成を行うことで、表8に示す比較例の被覆工具11~20比較例工具11~20というを作製した。上記比較例工具11~20について、下層、上層の結晶構造を透過電子顕微鏡による断面観察による構造解析を行ったところ、下層はαまたはκ型の結晶構造を有する酸化アルミニウム、また、上層は非晶質酸化アルミニウムで構成されていることが確認されたが、凹部近傍の下層と上層との界面を観察したところ、一部の比較例工具では、下層の凹部に上層の非晶質酸化アルミニウムが十分に充填されていないことがわかった。つぎに、上記本発明工具11~20、比較例工具11~20について、次の条件で高速湿式断続切削加工試験を行った。被削材:JISSUS316の長さ方向等間隔4本縦溝入り丸棒、切削速度:300m/min.、切り込み:1.5mm、送り:0.24mm/rev.、切削時間:5分、通常の切削速度および切り込みは、それぞれ、150m/min.、0.2mm切削加工試験後の、それぞれの工具の摩耗状態について観察を行い、逃げ面摩耗量の測定を行うとともに、硬質被覆層の損傷状況を観察した。これらの結果を表10に示す。表3~6、8~10に示される結果から、本発明の被覆工具によれば、硬質被覆層の下層が、特定の凹部形状を有するαまたはκ型の結晶構造を有する酸化アルミニウム層で構成され、その上層として、ゾル-ゲル法により形成された非晶質酸化アルミニウム層が設けられていることから、硬質被覆層の潤滑性、平滑性、切屑排出性が向上し、高い耐摩耗性を有するとともに、上層と下層の密着性が大で剥離が生じにくいことがわかる。これに対して、硬質被覆層の下層が、特定の凹部形状を有する結晶質酸化アルミニウム層で構成されていない比較例の被覆工具では、硬質被覆層の潤滑性、平滑性、切屑排出性が劣り、また、耐摩耗性も劣り、さらに、剥離も生じるため、短時間で使用寿命に至ることは明らかである。"