発光素子を用いた照明装置の放熱部材であって、長手方向の一端に前記発光素子が配置された発光素子基板を覆うグローブ部が接続される金属製の中空の本体部と、前記本体部の外周面にインサート成形して設けられた樹脂製の放熱部と、を備え、前記本体部には、前記放熱部を形成する樹脂材料が掛止する掛止部が設けられていることを特徴とする、照明装置の放熱部材。前記掛止部は、前記本体部の外周面に形成された複数の孔であることを特徴とする、請求項1に記載の照明装置の放熱部材。前記孔は、インサート成形時に前記放熱部を形成する樹脂材料が流動する方向であり、かつ前記本体部の長手方向に長径を有する楕円形状または多角形状に形成されることを特徴とする、請求項2に記載の照明装置の放熱部材。前記掛止部は、前記本体部の外周面に形成された、前記本体部の長手方向に延びる複数のスリットであることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載の照明装置の放熱部材。前記掛止部は、前記本体部の外周面に形成された、前記グローブ部と接続される一端側から他端側に向かって外周の径が小さくなる段差部であることを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載の照明装置の放熱部材。前記掛止部は、前記本体部の外周面に形成された複数の凹部であることを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載の照明装置の放熱部材。前記掛止部は、前記本体部の外周面に形成された複数の突起部であることを特徴とする、請求項1~6のいずれか1項に記載の照明装置の放熱部材。このような問題を解決するための方法として、放熱効率の高い金属材料と樹脂材料とを用いてヒートシンクを構成することが考えられる。金属材料と樹脂材料とを用いて1つの部材を形成する手法として、例えば陽極酸化処理を行ったアルミニウム材を熱可塑性樹脂材にインサート成形する手法が提案されている例えば、特許文献1、2。しかし、特許文献1、2に記載の手法では、インサート成形する金属材料はアルミニウム材に限られており、他金属では対応できないという問題があった。そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、インサート成形する金属材料を限定することなく、金属材料と樹脂材料とを複合することが可能な、新規かつ改良された照明装置の放熱部材を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、発光素子を用いた照明装置の放熱部材が提供される。本発明の放熱部材は、長手方向の一端に発光素子が配置された発光素子基板を覆うグローブ部が接続される金属製の中空の本体部と、本体部の外周面にインサート成形して設けられた樹脂製の放熱部と、を備え、本体部には、放熱部を形成する樹脂材料が掛止する掛止部が設けられていることを特徴とする。掛止部は、本体部の外周面に形成された複数の孔であってもよい。このとき、孔は、インサート成形時に放熱部を形成する樹脂材料が流動する方向であり、かつ本体部の長手方向に長径を有する楕円形状または多角形状に形成してもよい。また、掛止部は、本体部の外周面に形成された、本体部の長手方向に延びる複数のスリットであってもよい。さらに、掛止部は、本体部の外周面に形成された、グローブ部と接続される一端側から他端側に向かって外周の径が小さくなる段差部であってもよい。あるいは、掛止部は、本体部の外周面に形成された複数の凹部であってもよい。また、掛止部は、本体部の外周面に形成された複数の突起部であってもよい。以上説明したように本発明によれば、インサート成形する金属材料を限定することなく、金属材料と樹脂材料とを複合することが可能な照明装置の放熱部材を提供することができる。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。<1.第1の実施形態>まず、図1および図2を参照して、本発明の第1の実施形態に係る照明装置100の構成について説明する。なお、図1は、本実施形態に係る照明装置100を示す平面図および側面図である。図2は、図1の照明装置100のA-A切断線における断面図である。[1-1.照明装置の構成]本実施形態に係る照明装置100は、図1および図2に示すように、光を出射する発光素子112と、発光素子112が搭載された発光素子基板110と、発光素子基板110が取り付けられた第1のヒートシンク120と、第1のヒートシンク120に取り付けられた発光素子基板110を覆うグローブ部130と、グローブ部130の中央部分に設けられた第2のヒートシンク140とからなる。発光素子基板110と第1のヒートシンク120との間には、放熱効果を高める円盤状の金属基板150が設けられている。発光素子112には、例えばLEDLightEmittingDiode;発光ダイオードを用いることができる。本実施形態に係る照明装置100において、発光素子112は、発光素子基板110上に環状に複数個例えば、12個等間隔に配置される。発光素子基板110は、例えばアルミニウム基板であり、発光素子基板110が金属基板150を介して固定される第1のヒートシンク110の形状に対応して円盤状となっている。なお、本実施形態では、発光素子112およびこれらを備える発光素子基板110を発熱体と称する。発熱体は、少なくとも発光素子112を含むものとし、発光素子基板110は必ずしも発熱体として考慮しなくてもよい。また、照明装置100の熱源としては発光素子112を含む発熱体の他に、電源回路図示せず。がある。第1のヒートシンク120は、照明装置100の熱源からの熱を放熱する部材である。第1のヒートシンク120は、図1および図2に示すように、円筒の本体部122に樹脂放熱部である複数のフィン123を備える。本実施形態の第1のヒートシンク120は、本体部122および後述するフランジ部124がアルミニウム等の金属材料から形成され、フィン123がプラスチック等の樹脂材料から形成された複合部材である。なお、第1のヒートシンク120の本体部122の詳細な構成と複合部材として形成されることによる作用効果については後述する。本体部122の一端z軸負方向側の端部にあるフィン123の端部には口金図示せず。が設けられ、本体部112の他端z軸正方向側の端部には発光素子基板110を保持するフランジ部124が設けられている。フランジ部124の外周には、発光素子基板110の外周を囲むように、本体部122の延設方向基軸C;z方向発光素子基板110の配置正方向側に向かって突出する縁部124aが形成されている。フランジ部124の上面124bには、発光素子基板110が金属基板150を介して載置される。金属基板150としては、例えばアルミニウム基板を用いることができる。第1のヒートシンク120の本体部122の内部空間126には、電源回路図示せず。が設けられる。本体部122が金属材料から形成されている場合、電源回路を本体部122と絶縁するために本体部122の内面に樹脂材料からなる樹脂層127が設けられる。あるいは、本体部122が金属材料から形成されている場合、電源回路を本体部122と絶縁するために絶縁ケース図示せず。を介して内部空間126に収納してもよい。第1のヒートシンク120は、発光素子112から発光素子基板110および金属基板150を介して伝達される、発光素子112を含む発熱体からの熱を放熱するとともに、電源回路からの熱を放熱する。本体部122の外周面に複数のフィン123を設けることにより、放熱面積が増加し、放熱効率を高めることができる。グローブ部130は、第1のヒートシンク120に取り付けられた発光素子基板110を覆い、発光素子112の出射する光を透過する部材から形成されるカバー部材である。グローブ部130は、例えば透過性を有するガラスや樹脂等から形成することができる。グローブ部130は、略半球状の曲面を有するように形成され、その中央部分には、開口部132が形成されている。開口部132の中心は、発光素子基板110に環状に配置された複数の発光素子112の中心を通り発光素子基板110に対して垂直な基軸C上にある。開口部132には第2のヒートシンク140が挿入される。第2のヒートシンク140は、発光素子112を含む発熱体からの熱を放熱する部材である。第2のヒートシンク140は、図2に示すように、円筒部142と、底部144とからなる。円筒部142は、開口するz軸正方向側の一端がグローブ部130の開口部132と接続されている。底部144は、発熱体からの熱が伝達され易くするために発光素子基板110の上面110aと接触して設けられる。第2のヒートシンク140も、例えばアルミニウム等の金属材料から形成してもよく、プラスチック等の樹脂材料により形成してもよい。第2のヒートシンク140を設けることで、放熱面積がさらに増加し、放熱効率を高めることができる。[1-2.複合部材であるヒートシンクの構成]上述したように、本実施形態に係る第1のヒートシンク120は、本体部122およびフランジ部124がアルミニウム等の金属材料から形成され、放熱部であるフィン123がプラスチック等の樹脂材料から形成された複合部材である。このような複合部材として第1のヒートシンク120を構成することで、高い放熱効率を保持することができるとともに、材料コストも削減することが可能となる。ここで、従来、金属材料と樹脂材料とからなる複合部材の形成手法として、例えば上記特許文献1、2に示すような手法がある。しかし、特許文献1、2に記載の手法では、インサート成形する金属材料は陽極酸化処理を施すためにアルミニウム材に限られており、他金属では対応できない。そこで、本実施形態では、インサート成形する金属材料としてアルミニウム材以外も用いることができるようにするため、図3および図4に示すように、金属材料で形成する本体部122に、樹脂材料と金属材料との引っ掛かりを作る掛止部として複数の貫通孔122aを形成する。図3は、本実施形態に係る第1のヒートシンク120のうち金属材料で形成される本体部122およびフランジ部124を示す斜視図である。図4は、図3の側面図である。以下では、金属材料からなる本体部122およびフランジ部124をまとめて金属部125と称する。図3および図4に示すように、本実施形態に係る第1のヒートシンク120の金属材料により形成される本体部122には、例えば第1のヒートシンク120の長手方向z方向に3つずつ、周方向に4つずつ形成された合計12個の貫通孔122aが形成されている。各貫通孔122aは、長手方向および周方向にそれぞれ等間隔に形成されている。このような金属部125に、樹脂材料からなるフィン123および本体部122の外周面を覆う表面部符号なしをインサート成形するとき、本実施形態では、本体部122の貫通孔122aに樹脂材料が流入して冷却固化する。これにより、金属材料と樹脂材料との密着性が向上する。本体部122に貫通孔122aを形成することは、金属材料によらず行うことができるため、第1のヒートシンク120の金属部125として選択された金属材料をインサート成形することが可能となる。また、予め形成された貫通孔122aに流れ込んだ樹脂材料を冷却固化すれば複合部材が形成されるため、二次表面処理や二次加工をする必要がない。これにより、製造コストを削減することも可能となる。さらに、本体部122に貫通孔122aを形成することによって、インサート成形時の樹脂材料の流動性を犠牲にすることなく成形可能である。また、金属材料と樹脂材料との線膨張係数の相違より、インサート成形の冷却サイクルにおいて金属材料と樹脂材料との接合部分に機械的ストレスが発生する。しかし、本実施形態のように本体部122に形成された貫通孔122aに樹脂材料を流入させることで、貫通孔122aに流入した樹脂材料と金属材料との接合部における樹脂材料のせん断強度を十分に確保することができる。これにより、製品の信頼性も十分に保持することができる。ここで、金属材料と樹脂材料との接合部において十分なせん断強度を確保するため、図5および図6に示すように、貫通孔222aの形状を本体部222の長手方向であり、かつ樹脂材料の流動方向に長径を有する略楕円形状に形成するのがよい。貫通孔222aの形状は、図5および図6のように略楕円形状でなくとも、本体部の長手方向であり、かつ樹脂材料の流動方向に長径を有する多角形状であってもよい。貫通孔222aの形状を樹脂材料の流動方向に長径を有する略楕円形状や多角形状とすることで、金属材料に貫通孔222aを形成するときにバリ等が発生しても樹脂材料の流動性が低下するのを防止することもできる。また、本実施形態に係る第1のヒートシンク120の金属部に形成する貫通孔は、図7および図8に示すように、本体部322の内周側から外周側に向かって開口面積が広くなるテーパ状の貫通孔322aであってもよい。あるいは、本実施形態に係る第1のヒートシンク120の本体部122の外周面に、内部空間まで貫通していない窪みである凹部を複数形成してもよい。また、金属部に形成する貫通孔の数は、図3~図8に示した数に限定されず、少なくとも周方向に2つ以上の貫通孔が形成されていればよい。このとき、貫通孔は、基軸Cに対して対向するように形成するのがよい。貫通孔の数および貫通孔の大きさは、本体部を開口し過ぎて放熱効率を低下させないことを考慮して、適宜決定することができる。以上、本発明の第1の実施形態に係る照明装置100の構成と、金属材料と樹脂材料の混合部材である第1のヒートシンク120について説明した。本実施形態によれば、第1のヒートシンク120の金属部125の本体部122に複数の貫通孔122aを形成する。貫通孔122aが形成された金属部125とフィン123を形成する樹脂材料とをインサート成形することで、金属材料の選択が制限されることなく、また樹脂材料の流動性を阻害することなく、これらの接合部の機械的強度を確保することができる。したがって、製品信頼性を確保することができ、また、金属材料の二次表面処理や二次加工が不要となり製造コストを削減することが可能となる。<2.第2の実施形態>次に、図9および図10に基づいて、本発明の第2の実施形態に係る照明装置の放熱部材について説明する。本実施形態に係る照明装置は、第1の実施形態の照明装置100と同様の構成とすることができる。本実施形態に係る照明装置は、第1の実施形態と比較して、第1のヒートシンクの金属部の構成が相違する。以下、本実施形態に係る照明装置の第1のヒートシンクの金属部425の構成について説明する。なお、図9は、本実施形態に係る第1のヒートシンクのうち金属材料で形成される本体部422およびフランジ部424を示す斜視図である。図10は、図9の側面図である。本実施形態に係る第1のヒートシンクも、本体部422およびフランジ部424合わせて金属部425とも称する。がアルミニウム等の金属材料から形成され、フィンがプラスチック等の樹脂材料から形成された複合部材である。このような複合部材として第1のヒートシンクを構成することで、高い放熱効率を保持することができるとともに、材料コストも削減することが可能となる。本実施形態の金属部425は、図9および図10に示すように、樹脂材料と金属材料との引っ掛かりを作る掛止部として本体部422に複数のスリット423が形成されている。本実施形態に係る第1のヒートシンクの金属材料により形成される本体部422には、例えば第1のヒートシンクの長手方向z方向に延びる9個のスリット423が周方向に等間隔に形成されている。各スリット423は、フランジ部424と反対側が開口する狭スリット部423aと、狭スリット部423aに連続して形成された狭スリット部423aよりも周方向の幅が広い広スリット部423bとからなる。このような金属部425に、樹脂材料からなるフィンおよび本体部222の外周面を覆う表面部符号なしをインサート成形するとき、本体部422の各スリット423に樹脂材料が流入して冷却固化する。これにより、金属材料と樹脂材料との密着性が向上する。また、本体部422にスリット423を形成することは、金属材料によらず行うことができるため、第1のヒートシンクの金属部425として選択された金属材料をインサート成形することが可能となる。また、予め形成されたスリット423に流れ込んだ樹脂材料を冷却固化すれば複合部材が形成されるため、二次表面処理や二次加工をする必要がない。これにより、製造コストを削減することも可能となる。さらに、本体部422にスリット423を形成することによって、インサート成形時の樹脂材料の流動性を犠牲にすることなく成形可能である。また、金属材料と樹脂材料との線膨張係数の相違より、インサート成形の冷却サイクルにおいて金属材料と樹脂材料との接合部分に機械的ストレスが発生する。しかし、本実施形態のように本体部422に形成されたスリット423に樹脂材料を流入させることで、スリット423に流入した樹脂材料と金属材料との接合部における樹脂材料のせん断強度を十分に確保することができる。これにより、製品の信頼性も十分に保持することができる。金属部の本体部に形成されるスリットの形状は図9および図10に示す例に限定されず、例えば図11および図12に示すような形状とすることもできる。本例では、金属部525本体部522に、例えば第1のヒートシンクの長手方向z方向に延びる12個のスリット523が周方向に等間隔に形成されている。各スリット523は、フランジ部524と反対側が開口する第1の狭スリット部523aと、第1の狭スリット部523aに連続して形成された第1の狭スリット部523aよりも周方向の幅が広い第1の広スリット部523bと、第1の広スリット部523bに連続して形成された第2の狭スリット部523cと、第2の狭スリット部523cに連続して形成された第2の広スリット部523dとからなる。第1の狭スリット部523aおよび第2の狭スリット部523c、第1の広スリット部523bおよび第2の広スリット部523dの周方向の幅はそれぞれ同一とすることができる。このように、スリット523の形状や数は、本体部を開口し過ぎて放熱効率を低下させないことを考慮して、適宜決定することができる。以上、本発明の第2の実施形態に係る照明装置に設けられる、金属材料と樹脂材料の混合部材である第1のヒートシンクについて説明した。本実施形態によれば、第1のヒートシンクの金属部425の本体部422に複数のスリット423を形成する。スリット423が形成された金属部525とフィンを形成する樹脂材料とをインサート成形することで、金属材料の選択が制限されることなく、また樹脂材料の流動性を阻害することなく、これらの接合部の機械的強度を確保することができる。したがって、製品信頼性を確保することができ、また、金属材料の二次表面処理や二次加工が不要となり製造コストを削減することが可能となる。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。例えば、上記実施形態では、樹脂材料と金属材料との引っ掛かりを作る掛止部として、本体部に貫通孔やスリットを複数したが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、図13および図14に示すように、第1のヒートシンクの金属部625の本体部622の外周面に、半球状の突出部622aを複数設けてもよい。また、掛止部として、第1のヒートシンク120の本体部122に、長手方向にグローブ部130と接続される一端側から他端側に向かって外周の径が小さくなる段差部を設けてもよい。さらに、上記実施形態や変形例として示した各掛止部の形状のうち複数を組み合わせて設けてもよい。これらの掛止部によっても金属材料の選択が制限されることなく、また樹脂材料の流動性を阻害することなく、これらの接合部の機械的強度を確保することができる。したがって、製品信頼性を確保することができ、また、金属材料の二次表面処理や二次加工が不要となり製造コストを削減することが可能となる。また、上記実施形態では、第1のヒートシンク120および第2のヒートシンク140の本体部の、基軸Cに対して直交する方向に切断したときの断面形状は円筒形であった。しかし、本発明はかかる例に限定されず、本体部の形状は多角形や楕円形であってもよい。さらに、上記実施形態では発光素子基板110に複数の発光素子112を環状に配置したが、本発明はかかる例に限定されず、発光素子基板110に発光素子112を1つのみ配置してもよい。また、発光素子基板110はフランジ部124以外にも第2のヒートシンク140の外周面に設けてもよい。さらに、発光素子基板110を第1のヒートシンク120のフランジ部124や第2のヒートシンク140の外周面に設ける際、複数の発光素子112を環状に配置して構成される1つの発光素子群のみを配置してもよく、同心円上に複数の発光素子群を配置してもよい。