熱可塑性樹脂により構成され内部に燃料を収容可能な燃料タンク本体と、前記燃料タンク本体から内側に向けて形成された凸部と、前記燃料タンク本体の内面において、前記凸部と、該凸部と対向する対向面の少なくとも一方に設けられ、燃料タンク本体を構成する熱可塑性樹脂よりも融点の高い材料で構成された高融点部材と、を有する燃料タンク構造。前記燃料タンク本体に設けられ内側に変形することで燃料タンク本体の容積を減少させる内変形部、を有し、前記凸部及び前記対向面の少なくとも一方が前記内変形部に設けられている請求項1に記載の燃料タンク構造。前記内変形部が、前記燃料タンク本体の上壁及び下壁の少なくとも一方に設けられている請求項2に記載の燃料タンク構造。前記高融点部材が、前記凸部及び前記対向面の双方に設けられている請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の燃料タンク構造。前記高融点部材が、前記凸部においては先端部のみに設けられている請求項4に記載の燃料タンク構造。前記高融点部材が、樹脂により構成されている請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の燃料タンク構造。本発明は上記事実を考慮し、熱可塑性材料製の燃料タンク本体を有する燃料タンク構造において内側に向けて形成された凸部の溶着を抑制可能とすることを目的とする。請求項1に記載の発明では、熱可塑性樹脂により構成され内部に燃料を収容可能な燃料タンク本体と、前記燃料タンク本体から内側に向けて形成された凸部と、前記燃料タンク本体の内面において、前記凸部と、該凸部と対向する対向面の少なくとも一方に設けられ、燃料タンク本体を構成する熱可塑性樹脂よりも融点の高い材料で構成された高融点部材と、を有する。この燃料タンク構造では、燃料タンク本体から、内側に向けて凸部が形成されており、燃料タンク本体における凸部と対向する部分が対向面とされている。燃料タンク本体の内面において、凸部と対向面の少なくとも一方には、燃料タンク本体を構成する熱可塑性樹脂よりも融点の高い材料で構成された高融点部材が設けられている。したがって、燃料タンク本体をブロー成型等により製造する際に、燃料タンク本体は溶融し、高融点部材は溶融しない温度設定とすれば、高融点部材どうし、あるいは高融点部材と凸部又は対向面が接触しても、これらの溶着が抑制され、凸部の溶着も抑制される。なお、燃料タンク本体には、2つの凸部が互いに対向するように設けられていてもよく、この構成では、任意の一方の凸部に対し、他方の凸部が対向部分対向面を有するとなる。請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の発明において、前記燃料タンク本体に設けられ内側に変形することで燃料タンク本体の容積を減少させる内変形部、を有し、前記凸部及び前記対向面の少なくとも一方が前記内変形部に設けられている。したがって、たとえば燃料タンク本体内が周囲よりも低圧になったとき等に、内変形部が変形することで、燃料タンク本体の容積を減少させることが可能となる。また、凸部及び対向面の少なくとも一方が内変形部に設けられているので、内変形部の変形を、凸部と対向面との接触により所定範囲に制限できる。凸部と対向面の少なくとも一方には高融点部材が設けられているので、燃料タンク本体の製造時における溶着が抑制される。これにより、凸部の先端と対向面との距離をあらかじめ短く設定しておくことも可能となる。請求項3に記載の発明では、請求項2に記載の発明において、前記内変形部が、前記燃料タンク本体の上壁及び下壁の少なくとも一方に設けられている。したがって、燃料タンク本体の内変形部を上下方向に移動させて、燃料タンク本体の容積を減少させることができる。請求項4に記載の発明では、請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の発明において、前記高融点部材が、前記凸部及び前記対向面の双方に設けられている。このように高融点部材を凸部と対向面の双方に設けることで、これらの一方のみに設けた構成と比較して、より効果的に溶着を抑制することができる。請求項5に記載の発明では、請求項4に記載の発明において、前記高融点部材が、前記凸部においては先端部のみに設けられている。したがって、凸部の全体に高融点部材を設けた構成と比較して、高融点部材を設ける範囲を狭くすることができ、コストを低減することができる。請求項6に記載の発明では、請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の発明において、前記高融点部材が、樹脂により構成されている。したがって、高融点部材として樹脂以外の材料を用いた構成と比較して、加工性が高くなる。燃料タンク本体を構成している熱可塑性樹脂に対し熱膨張率が近い材料を用いて、燃料タンク本体を構成している熱可塑性樹脂との接合性を高めることも可能となる。本発明は上記構成としたので、熱可塑性材料製の燃料タンク本体を有する燃料タンク構造において内側に向けて形成された凸部の溶着を抑制することができる。図1には、本発明の第1実施形態の燃料タンク構造12が適用された燃料タンク10が示されている。この燃料タンク10は、内部に燃料を収容することが可能な燃料タンク本体14を有している。燃料タンク本体14の形状は特に限定されないが、本実施形態では、直方体の略箱状に形成されている。燃料タンク本体14は、熱可塑性樹脂たとえばPEで構成された上タンク構成部材14Uと下タンク構成部材14Lとを有している。これらのタンク構成部材の周囲が接合されることで、略箱状の燃料タンク本体14が構成されている。燃料タンク本体14の上壁14Tには、上方から見て閉曲線状たとえば円形あるいは四角形の薄肉部16が形成されている。薄肉部16は、上壁14Tを構成している周囲の部分板状の部分よりも薄肉で、且つ上下方向に波打つ蛇腹状とされており、変形しやすくなっている。薄肉部16の内側部分は、薄肉部16の変形により下方に変位する容積可変部18となっている。すなわち、容積可変部18が下方に変位することで、燃料タンク本体14の容積が減少する。さらに、本実施形態では、容積可変部18が上方に変位することで、燃料タンク本体14の容積を増加させることも可能とされている。すなわち、燃料タンク本体14内の蒸発燃料の量に応じて、容積を変化させることができる。容積可変部18特に本実施形態では、燃料タンク本体14を上方から平面視したときの容積可変部18の略中央には、下方へと凸状に延出された変形制限凸部20が形成されている。変形制限凸部20は、本発明の凸部の一例である。これに対し、燃料タンク本体14の下壁14Bにも、変形制限凸部20と対向する位置で上方へと凸状に延出されたに変形制限台部22が形成されている。変形制限台部22は、変形制限凸部20と上下方向に対向しており、本発明の対向部分の一例となっている。特に、変形制限台部22の中央は変形制限凸部20と対向する対向面24となっている。燃料タンク本体12の内面には、変形制限凸部20の少なくとも下端を含む部分に、溶着シート材26が配置されている。また、変形制限台部22の対向面24にも溶着シート材28が配置されており、上側の溶着シート材26と対向している。図2Bにも示すように、溶着シート材26、28は、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lと同一の材料で構成されたシート基部30と、このシート基部30と同形状とされ、シート基部30の一方の面に接合された薄膜層32と、を有する2層構造とされている。薄膜層32は、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lよりも融点の高い材料本実施形態では、たとえばフッ素樹脂やPA、PPSの樹脂で構成されている。そして、変形制限凸部20に対して、溶着シート材26のシート基部30が溶着されている。また、変形制限台部22にも、溶着シート材28のシート基部30が溶着されている。したがって、上側の溶着シート材26と下側の溶着シート材28とが、それぞれの薄膜層32を部分的に対面させて、所定の間隔D1をあけて上下に対向配置されている。溶着シート材26、28は全体として薄膜状とされているので、この間隔D1は、実質的に変形制限凸部20と変形制限台部22の間隔に等しい。燃料タンク10内が負圧になると、薄肉部16が変形して容積可変部18が下方に移動し、燃料タンク10の容積が縮小される。これにより、燃料タンク10内が過度の負圧になることが抑制される。また、容積可変部18の下方への移動量が所定量に達すると、変形制限凸部20の先端と変形制限台部22の対向面24厳密には、溶着シート材26、28の薄膜層32どうしが接触し、容積可変部18の過度の変位が抑制される。このような構成とされた第1実施形態の燃料タンク構造12では、製造時において、以下に詳述するように、変形制限凸部20と変形制限台部22とが不用意に溶着してしまう事態が抑制されている。第1実施形態に係る燃料タンク10を製造する場合、まず、図2Aに示すように、上タンク構成部材14Uを構成する上シート材34Uと、下タンク構成部材14Lを構成する下シート材34Lを用意する。上シート材34U及び下シート材34Lは、いずれもPE製であり、成型前の段階では、平坦状とされている。次に、図2Bに示すように、上シート材34Uの下面のうち、成型後に変形制限凸部20の下端を含む位置本実施形態では、上シート材34Uの下面の中央に、溶着シート材26を配置する。このとき、シート基部30が上シート材34Uと対向する上になる向きとする。同様に、下シート材34Lの上面のうち、成型後に対向面24となる部分を含む位置に本実施形態では、下シート材34Lの上面の中央に、溶着シート材28を配置する。このとき、シート基部30が下シート材34Lと対向する下になる向きとする。そして、シート基部30と上シート材34Uとを、これらの溶融温度よりも高く、薄膜層32の溶融温度よりも低い温度で溶着しておく。同様に、シート基部30と下シート材34Lとを、これらの溶融温度よりも高く、薄膜層32の溶融温度よりも低い温度で溶着しておく。次いで、図2Cに示すように、上シート材34U及び下シート材34Lを、上型36U及び下型36Uを有する金型36内に投入してブロー成型を行う。まず、上型36U及び下型36Uを型締めして、上シート材34U及び下シート材34Lの周縁部分を溶着させる。次に、金型36内に圧縮空気を吹き込んで上シート材34U及び下シート材34Lを燃料タンク本体14の形状に成型する。このときの温度は、上シート材34U及び下シート材34Lの溶融温度よりも高く、薄膜層32の溶融温度よりも低い温度とされている。これにより、図2Dに示すように、薄膜層32を溶融させることなく、所望の形状の燃料タンク10が得られる。成型直後の段階では、上シート材34U及び下シート材34Lは溶融温度以上になっているので、たとえば、変形制限凸部20が垂れ下がる等により、変形制限凸部20と変形制限台部22とが接近することが想定される。しかし、本実施形態では、変形制限凸部20及び変形制限台部22に溶着された溶着シート材26、28が、それぞれの薄膜層32で対向している。成型温度は、薄膜層32の融点に達しておらず、薄膜層32は溶融されていないので、変形制限凸部20と変形制限台部22とが接近して薄膜層32が接触しても、溶着されない。このように、本実施形態の燃料タンク構造12が適用された燃料タンク10では、変形制限凸部20と変形制限台部22の対向面24とが接近していても、成型時溶融状態でこれらの変形に伴う溶着が抑制されるため、燃料タンク10の形状として、本来的な形状所望の形状とすることが可能である。また、変形制限凸部20と変形制限台部22の間隔D1を短く設定しても、これらの溶着を抑制することが可能となるので、所望の間隔より短い距離でこれらの形状を設定することも可能となり、燃料タンク10の形状の自由度が高くなる。さらに、第1実施形態の燃料タンク構造では、溶着シート材26を溶着した部位については、実質的に、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lが厚くなるので、より高剛性になる。これにより、容積可変部18が下方へ移動して変形制限凸部20と変形制限台部22とが接触した場合に、接触部分及びその近傍が変形しづらくなり、変形制限凸部20及び変形制限台部22の本来的な作用変形を抑制する作用をより高く発揮させることが可能になる。図3には、本発明の第2実施形態の燃料タンク構造52が適用された燃料タンク50が示されている。第2実施形態において、第1実施形態と同一の構成要素、部材等については同一符号を付して、詳細な説明を省略する。第2実施形態では、第1実施形態の溶着シート材26、28に代えて、コーティング層54、56が形成されている。コーティング層54、56はそれぞれ、第1実施形態の薄膜層32と同様に、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lよりも融点の高い材料たとえばフッ素樹脂やPA、PPS等の樹脂で構成されている。なお、第2実施形態の燃料タンク50を製造するにあたっては、図2Bに示す工程に代えて、図4に示すように、吹き付け装置58あるいは塗布装置等を用いて、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lの所定部分に、コーティング層54、56をコーティングすればよい。必要に応じて、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lと同一の材料を最初にコーティングして溶着性を高めた後、コーティング層54、56をコーティングしてもよい。これ以外は、第1実施形態と同様の製造工程で燃料タンク50を製造することができる。上記の構成とされた第2実施形態の燃料タンク50においても、第1実施形態の燃料タンク10と同様に、変形制限凸部20と変形制限台部22の対向面24とが接近していても、成型時の溶着が抑制される。また、変形制限凸部20と変形制限台部22の間隔を短く設定する等も可能で、燃料タンク50の形状の自由度が高くなる。図5には、本発明の第3実施形態の燃料タンク構造72が適用された燃料タンク70が示されている。第3実施形態において、第1実施形態と同一の構成要素、部材等については同一符号を付して、詳細な説明を省略する。第3実施形態では、第1実施形態の溶着シート材26、28や第2実施形態のコーティング層54、56に代えて、非溶融薄膜74、76が取り付けられている。非溶融薄膜74、76は、金属等により薄膜状に形成されており、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lよりも融点が高い。本実施形態では、非溶融薄膜74、76の周縁には、上タンク構成部材14U及び下タンク構成部材14Lに埋め込まれる埋め込み片78が形成されている。埋め込み片78がアンカーとして作用することで、上タンク構成部材14Uや下タンク構成部材14Lに対する位置ずれや脱落が抑制されている。上記の構成とされた第3実施形態の燃料タンク70においても、第1実施形態の燃料タンク10や第2実施形態の燃料タンク50と同様に、変形制限凸部20と変形制限台部22の対向面24とが接近していても、成型時の溶着が抑制される。また、変形制限凸部20と変形制限台部22の間隔を短く設定する等も可能で、燃料タンク50の形状の自由度が高くなる。なお、第2実施形態及び第3実施形態では、第1実施形態と比較して、溶着シート材26のシート基部30が不要となるため、燃料タンクの軽量化を図ることが可能である。また、第1実施形態及び第2実施形態では、本発明の高融点部材として樹脂を用いているので、第3実施形態のように後融点部材として金属を用いた構成と比較して、加工性が高い。また、高融点部材を構成する樹脂の熱膨張率として、上タンク構成部材14Uや下タンク構成部材14Lを構成する熱可塑性樹脂の熱膨張率と近い材料を選択することも可能であり、これにより、上タンク構成部材14Uや下タンク構成部材14Lの変形に対する高融点部材の追従性を高めることも可能となる。上記では、本発明の凸部の例として、変形制限凸部20を挙げたが、凸部としてはこれに限定されない。たとえば、内部に、燃料の流動を抑制するための壁部材バッフルが形成されたタイプの燃料タンクがあるが、このような燃料タンクにおいて、バッフルの先端とその対向面に、上記の溶着シート材26、28や、コーティング層54、56、非溶融薄膜74、76等を設けてもよい。さらに、変形制限台部22がない構成でもよい。すなわち、1つの凸部に対し、たとえ変形制限台部22のような部位が形成されていなくても、凸部との対向面は燃料タンクの内部に存在する。したがって、凸部の先端と、対向面との少なくとも一方に溶着シート材26、28や、コーティング層54、56、非溶融薄膜74、76等を設けた構成としてもよい。溶着シート材26、28、コーティング層54、56、非溶融薄膜74、76は組み合わせて用いることも可能である。たとえば、変形制限凸部20の先端には溶着シート材26を溶着し、変形制限台部22の対向面24には、コーティング層56や非溶融薄膜76を設けてもよい。高融点部材溶着シート材26、28や、コーティング層54、56、非溶融薄膜74、76は、凸部及びその対向面の双方に設けるのが、上記した溶着を抑制する観点からは好ましいが、いずれか一方に設けてもよい。ただし、いずれか一方に設けると、凸部と対向面とが溶融状態で高融点部材を介して接触したときに、高融点部材が設けられていない凸部又は対向面が変形しやすい。これに対し、高融点部材を凸部及びその対向面の双方に設けると、凸部と対向面とが溶融状態で高融点部材を介して接触したとき、双方の接触部分における局所的な変形を抑制することができる。また、高融点部材を、凸部の先端及びその対向面だけでなく、より広い範囲に設けてもよい。ただし、薄肉部16を形成して容積可変部18を下方に移動させる構成の燃料タンク上記第1~第3実施形態の燃料タンク10、50、70では、薄肉部16に高融点部材を設けると、薄肉部16の変形の抵抗になることがある。したがって、薄肉部16のような変形させたい部位を避けて、高融点部材を設けることが好ましい。特に、変形制限凸部20において先端部のみに高融点部材を設けると、実質的な高融点部材の面積が狭くなり、材料の量が低減できるため、コストを低減することができる。本発明に係る燃料タンクとしても、上記では、容積可変部18が形成された構造の燃料タンクを挙げているが、このような容積可変部18が形成されていない燃料タンクに対しても本発明を適用可能である上記した壁部材が形成された燃料タンクは、その一例である。容積可変部18内変形部は、下壁14Bに設けられていてもよく、上壁14Tと下壁14Bの双方に設けられていてもよい。さらに、側壁に内変形部が設けられた構造の燃料タンクにも、本発明を適用可能である。