"砥石車を回転駆動し、ツルーイング工具を前記砥石車の外周面に接触させながら前記砥石車と前記ツルーイング工具を相対移動させる、前記砥石車の研削作用面のツルーイング方法において、前記研削作用面の法線方向への前記ツルーイング工具の切込み量に応じて前記相対移動の速度を変更するツルーイング方法。前記ツルーイング工具が回転するツルーイングロールであり、前記ツルーイングロールの前記切込み量に応じて、前記砥石車の周速度と前記ツルーイングロールの周速度の比率を変更する、請求項1記載のツルーイング方法。回転駆動される砥石車と、ツルーイングロールを保持して回転するツルーイング装置と、前記ツルーイング装置と前記砥石車を、前記砥石車の幅方向に相対的にトラバース送りするトラバース送り装置と、前記ツルーイング装置と前記砥石車を、前記砥石車の径方向に相対的に切込み送りする切込み送り装置と、前記砥石車の研削作用面の法線方向への前記ツルーイングロールの切込み量に応じた、前記ツルーイングロールと前記砥石車の相対移動速度を演算する速度演算手段と、前記相対移動速度でツルーイング工程を実施すべく、前記ツルーイング装置と、前記トラバース送り装置と、前記切込み送り装置とを制御する制御装置と、を備える研削盤。従来技術1では、砥石車7のコーナーR部Cと直線部Sでツルーイングロールの周速度と砥石車の周速度の比率を変えて砥石車の研削作用面の表面粗さを所望の値とするので、回転型のツルーイング工具でないと実施できない。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、回転型のツルーイング工具でなくても砥石車の表面粗さを所望の値とできるツルーイング方法および研削盤を提供することを目的とする。上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の特徴は、砥石車を回転駆動し、ツルーイング工具を前記砥石車の外周面に接触させながら前記砥石車と前記ツルーイング工具を相対移動させる、前記砥石車の研削作用面のツルーイング方法において、前記研削作用面の法線方向への前記ツルーイング工具の切込み量に応じて前記相対移動の速度を変更することである。請求項2に係る発明の特徴は、請求項1に係る発明において、前記ツルーイング工具が回転するツルーイングロールであり、前記ツルーイングロールの前記切込み量に応じて、前記砥石車の周速度と前記ツルーイングロールの周速度の比率を変更することである。請求項3に係る発明の特徴は、回転駆動される砥石車と、ツルーイングロールを保持して回転するツルーイング装置と、前記ツルーイング装置と前記砥石車を、前記砥石車の幅方向に相対的にトラバース送りするトラバース送り装置と、前記ツルーイング装置と前記砥石車を、前記砥石車の径方向に相対的に切込み送りする切込み送り装置と、前記砥石車の研削作用面の法線方向への前記ツルーイングロールの切込み量に応じた、前記ツルーイングロールと前記砥石車の相対移動速度を演算する速度演算手段と、前記相対移動速度でツルーイング工程を実施すべく、前記ツルーイング装置と、前記トラバース送り装置と、前記切込み送り装置とを制御する制御装置と、を備えることである。請求項1に係る発明によれば、砥石車の研削作用面の法線方向へのツルーイング工具の切込み量に応じて相対移動の速度を変更することで、砥石車表面の研削作用面の面粗さを均一にできる。このため、研削面の一部で焼けが発生し、研削能率を低下させる恐れがなくなる。請求項2に係る発明によれば、砥石車の研削作用面の法線方向へのツルーイングロールの切込み量に応じて相対移動の速度を変更し、さらにツルーイングロールと砥石車の周速度比を変更するので、砥石車の研削作用面の面粗さを均一にできる調整範囲を広くできる。請求項3に係る発明によれば、砥石車の研削作用面の法線方向へのツルーイングロールの切込み量に応じて送り速度を変更し、さらにツルーイングロールと砥石車の回転速度比を変更するので、砥石車の研削作用面の面粗さを均一にでき、研削面の一部で焼けが発生し、研削能率を低下させる恐れがない研削盤を提供できる。以下、本発明のツルーイング方法の実施の形態を円筒研削盤1の実施例に基づき、図1~図6を参照しつつ説明する。図1示すように、円筒研削盤1は、ベッド2を備え、ベッド2上にX軸方向に往復可能な砥石台3と、X軸に直交するZ軸方向に往復可能なテーブル4を備えている。砥石台3は砥石車7を回転自在に支持し、砥石車7を回転させる回転モータ図示省略するを備えている。テーブル4上には、工作物Wの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ図示省略するにより回転駆動される主軸5と、工作物Wの他端を回転自在に支持する心押し台6を備えており、工作物Wは主軸5と心押し台6により支持されて、研削加工時に回転駆動される。ツルーイングモータ10により回転駆動されるツルーイングロール8を回転自在に支持したツルーイング装置9が、主軸5に付設されている。この円筒研削盤1は、所定のプログラムを実行することで自動化された研削加工やツルーイングを実行する制御装置30を備えている。制御装置30の機能的構成として、砥石台3の送りを制御するX軸制御手段31、テーブル4の送りを制御するZ軸制御手段32、ツルーイング装置9を制御するツルーイング制御手段33、砥石車7の回転を制御する砥石軸制御手段34などを具備している。また、ツルーイング制御手段33の内部にはツルーイング時の、ツルーイングロール8と砥石車7の、相対移動の速度以下の記述では送り速度と表記すると周速度比を演算する速度周速度比演算手段331を備えている。送り速度を変更し周速度比は一定とする場合の、砥石車7のツルーイング方法を以下に説明する。はじめに、送り速度演算工程を図2のフローチャートに基づき、図4の砥石車区分図を参考にして説明する。ツルーイングの半径方向切込み量tr図4参照を読み込むS1。図4に示すように、砥石車の研削作用面の左右のR部を対称にa~dとi~fに4分割し、半径方向に伸びる基準線からの角度をΘ1、Θ2、Θ3とするS2。各角度における法線方向切込み量を演算する。幾何学的な関係から導かれる関数により、t1=ftr,Θ1、t1=ftr,Θ2、t3=ftr,Θ3として演算するS3。各区分における平均法線切込み量を、該当する部分の両端部の角度における法線方向切込み量の値を算術平均して演算する。a部の平均法線切込み量taはta=0t1/2、b部の平均法線切込み量tbはtb=t1t2/2、c部の平均法線切込み量tcはtc=t2t3/2、d部の平均法線切込み量tdはtd=t3tr/2で演算する。ここで、左右対称に分割したので、a部とi部のように対称な部分は同一の値を用いるS4。各区分の送り速度を演算する。送り速度Va~Viは所定の係数kを平均法線切込み量ta~tiで除して求める。例えば、VaについてはVa=k/taで演算するS5。つぎに、ツルーイング工程を図3のフローチャートに基づき、図4、図5を参考にして説明する。砥石車7とツルーイングロール8を回転させた状態で、ツルーイング装置9をZ軸方向にテーブル4により移動させ、ツルーイングロール8を図5に示すツルーイング開始位置Zaへ割出すS1。砥石車7をX軸方向にツルーイングロール8に接近するように前進しXaへ位置決めするS2。砥石車7の側面部とツルーイングロール8が接触する位置Zbへテーブル4を左方向へトラバースさせ割出すS3。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すa部の円弧では接線方向の送り速度Vaで送るS4。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すb部の円弧では接線方向の送り速度Vbで送るS5。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すc部の円弧では接線方向の送り速度Vcで送るS6。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すd部の円弧では接線方向の送り速度Vdで送るS7。Z軸の送りにより、図4に示すe部の直線では送り速度Veで送るS8。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すf部の円弧では接線方向の送り速度Vfで送るS9。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すg部の円弧では接線方向の送り速度Vgで送るS10。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すh部の円弧では接線方向の送り速度Vhで送るS11。X軸とZ軸の同時2軸制御により、図4に示すi部の円弧では接線方向の送り速度Viで送るS12。砥石車7を所定の切込み量X2だけX軸方向に前進させることにより、ツルーイングロール8を砥石車7に切込むS13。以下、砥石車7のi部からa部までを所定の送り速度で送るS14からS22。ツルーイング開始位置へ位置決め。砥石台3をX0-X2へ後退させ、テーブル4をZaへ割りだすS23。以上のように、送り速度を、砥石車7の研削作用面の法線方向へのツルーイングロール8の切込み量が小さいほど大きくすることで、切込み量が小さい部位の砥石車7の表面粗さが小さくなることを防止できる。結果として、砥石車7のコーナーR部における焼けの発生を防止できる。なお、本実施例ではツルーイング工具をツルーイングロールとしたが、単石ダイヤモンドツルアやブレードツルアなどの固定型のツルーイング工具を用いてもよい。また、送り速度の変更と合わせて、砥石車7の周速度Vwとツルーイングロール8の周速度Vtの比である周速度比Vt/Vwを変更してもよい。この場合、Vt<Vwとし、回転方向は逆とし、a~iの区分毎に法線方向の切込み量が小さいほど周速度比Vt/Vwを大きくする。本発明は、コーナーR部以外の以下に述べるツルーイングにも有効である。直線状の研削作用面を備える砥石車17を用いて、幅の異なる多段形状の工作物を研削する場合に、研削量の違いにより砥石の磨耗量が異なり、図6に示すような段差を生じることがある。この研削作用面を平坦にツルーイングする場合に砥石除去量t1とt2の差に応じて表面粗さが異なるため、表面粗さを均一にするためには除去量を大きくする必要があった。本発明を適用して、ツルーイング除去量が小さい場所の送り速度V2を、除去量の大きい場所の送り速度V1より速くすることで、少ない除去量でも均一な表面粗さを得ることができる。結果として、ツルーイングによる砥石消耗が小さくなり、砥石の寿命が長くなる。"