第1金属からなる第1部材を備え;前記第1部材はシート状であり、かつ、少なくとも1つの穴が該部材を貫通して延びるように定められており、前記第1金属とは異る第2金属からなる第2部材が、前記第1部材の一部分の周りに、かつ、前記穴を貫通して直接に所定位置に鋳込まれ、前記第1部材及び第2部材を剛的に接合している、ことを特徴とする2つの金属からなる構成部品。前記第2金属の融点温度が、前記第1金属の融点温度より低いものであることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第1金属が、鋼であることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第1部材が、シート状鋼材から形成されることを特徴とする請求項3に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第2金属が、アルミニウムであることを特徴とする請求項3に記載された2つの金属からなる構成部品。前記少なくとも1つの穴が、さらに、複数の穴として定められることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記少なくとも1つの穴が、非円形であることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記少なくとも1つの穴が、円形であることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第1部材及び第2部材が、自動車用部品であることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第1部材がブラケットであり、前記第2部材が懸架装置用取り付け部であることを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。前記第1部材が、前記穴に隣接したフランジを有することを特徴とする請求項1に記載された2つの金属からなる構成部品。第1金属からなる第1部材を形成する工程と;前記第1部材のシート状部分に少なくとも1つの穴を、前記第1部材を貫通するように形成する工程と;前記第1金属とは異る第2金属からなる第2部材を、前記第1部材の一部分の上に、かつ前記穴を貫通して鋳込み、前記第1部材及び第2部材を剛的に接合する工程と、を含むことを特徴とする2つの金属からなる構成部品の製造方法。前記第1金属が、鋼材であることを特徴とする請求項12に記載された方法。前記第2金属が、アルミニウムであることを特徴とする請求項13に記載された方法。前記第1金属の融点温度が、前記第2金属の融点温度より高いものであることを特徴とする請求項12に記載された方法。前記第2部材を第1部材の一部の上に鋳込みする工程が、さらにキャビティを有する鋳型を準備する工程と;該鋳型のキャビティ内に第1部材の一部分を挿入する工程と;および、該鋳型のキャビティ内に溶融した第2金属を注入する工程と、を有することを特徴とする請求項15に記載された方法。前記注入する工程における溶融した第2金属の温度が、第2金属の融点温度より高く、かつ前記第1金属の融点温度より低いものであることを特徴とする請求項16に記載された方法。溶融した第2金属が、約620から760°Cまでの間の温度であることを特徴とする請求項17にされた方法。前記穴を形成する工程がさらに、第1金属をスライスしてかつ曲げる工程として定められる請求項12に記載された方法。前記第1部材を鋼材構造に溶接する工程を有する請求項12に記載された方法。アルミニウム及び鋼材のような異種金属間の接合法を改善することにより、最適化された製造コスト並びに重量を有する車体を生産するために、重要でかつ継続した必要性が存在する。本発明は、第1金属からなる第1部材、及び、該第1金属とは異る第2金属からなる第2部材とを有する2つの金属からなる構成部品を提供する。第1部材は、少なくとも1つの穴を定める。第2部材は、第1部材のシート状部分の回りと、穴を貫通して、直接的に所定位置に鋳込まれて、これらの第1部材及び第2部材を剛的に接合する。この所定位置に鋳込む工程は、第1部材の一部分を鋳型のキャビティ内に挿入し、さらに該鋳型のキャビティ内に溶融した第2金属を注入する工程を有する。溶融した第2金属は、このキャビティ及び第1部材の穴に満たされる。溶融した第2金属は冷却され、凝固した第2部材を形成し、該第2部材は、穴を貫通することと、第1部材と第2部材の境界面における摩擦とにより、第1部材に剛的に接合される。第1部材は、シート状金属からなる平坦な帯材とするか、又は、例えば、打ち抜き、又は圧延法によって形成することもできる。次いで、第1部材は、所定位置への鋳込み工程によって、追加の製造コストを殆ど発生させることなく、迅速かつ効率的に第2部材と接合することができる。さらに、これら第1部材及び第2部材の間に結果としてできる接合強度は、非常に強力であり、これら第1部材及び第2部材が個々に耐え得る力のいずれとも同等の大きさの力に耐えることができる。第1部材が鋼材であり、第2部材がアルミニウム材又はマグネシウム材である場合は、第1部材は、次いで、車体のその他の部分に対してスポット溶接することができる。換言すると、本発明の2つの金属からなる構成部品は、戦略的に配置場所が定められたアルミニウム/マグネシウム部品及び鋼材部品を含む車体製造に使用することができる。このことは、損傷に対する車体の抵抗力を犠牲にすることなく、重量及び製造コストを最適化した車体の製造が可能になる点で、有益である。本発明のその他の利点は、以下の詳細な説明を参照し、添付図面と関連して考察することにより、本発明がよく理解できるようになるにつれて、容易に理解されるであろう。図面は以下の通りである。図面を参照すると、同じ参照番号は、幾つかの図を通して同じ部品を表しており、2つの金属からなる構成部品20は、全体的に図1~図14に示される。この2つの金属からなる構成部品20は、締結具、溶接又は圧力嵌めが、材料を結合するために典型的に使用される、あらゆる分野において使用することができる。例示的な実施形態では、この2つの金属からなる構成部品20は、車両の懸架部分、構造部分、車体又は動力伝達構造における部品といった種々の自動車部品に使用される。例えば、2つの金属からなる構成部品20は、計器パネルの支持梁、トーションビーム軸、エンジンマウント、サブフレーム、トランスミッションポンプ、駆動軸、管状座席部品、エンジン懸架用クロス材、ラジエータ取り付け部、車体前端部材モジュール、バンパー組立体、ステアリングコラム又はステアリング取り付け用ブラケットとすることができる。しかしながら、この2つの金属の構成部品20は、自動車用以外に幅広い分野において採用できることも理解されるであろう。例示的な各実施形態において、2つの金属からなる構成部品20は、第1金属からなる第1部材22及び、該第1金属とは異なる第2金属からなる第2部材24とを有する。第1金属は、高張力鋼であることが好ましく、第2金属は、アルミニウム、アルミニウム合金又はマグネシウムであることが好ましい。しかし、第1金属及び第2金属は、他のいかなる異種金属であってもよいことが理解されるであろう。以下にさらに詳述されるが、第2金属の融点温度は、第1金属の融点温度よりも低いものであることが必要であり、この結果、第2部材24が、第1部材22のシート状部分に対して、第1部材に損傷を与えずに所定位置に鋳込みをすることができる。第1部材22のシート状部分は、平坦面、湾曲面、又はその他の形状を有することができる。2つの金属からなる構成部品20aの第1の例示的な実施形態が、全体的に図1及び図2に示される。図から分かるように、第1部材22a及び第2部材24aは、溶接したり、追加部品すなわち締結具を使用したりしないで、互いに接合される。むしろ、第2部材24aは、第1部材22aのシート状部分周り、及び、該第1部材22aの一対の穴26aを貫通して、直接的に所定位置に鋳込まれる。この所定位置に鋳込む工程は、以下にさらに詳述されるが、第1部材22a及び第2部材24a間に非常に強固な結合をもたらす。この第1部材22は、任意数の穴26を有することができ、これらの穴26は、広範囲にわたる形状のいずれとすることもできる。第1の例示的な実施形態は、図2に最も良く示されており、穴26aが第1部材22aを完全に貫通する。この構成によれば、第2部材24aの部分が複数の穴26aを貫通することを可能にし、これにより、第2部材24aを第1部材に対して、より一層剛的に結合できるようにする。しかし、代替的に、複数穴26の1つ又はそれ以上において、第1部材22を部分的に通るようすることもできることが分かるであろう。さらに、穴26は、第1部材22の側部に配置することもできる。2つの金属からなる構成部品20が、トルク荷重に曝される傾向がある場合には、複数の穴26を互いに間隔をおいて設けるか、又は、穴26の1つ又は複数を非円形形状にすることが好ましい。これらの形態のいずれも、第1部材22aと第2部材24aとの間に作用する捩り力に対する付加的な補強力をもたらすことができる。例えば、図1及び図2に示す例示的な第1実施形態の第1部材22aは、第1部材22aを貫通して延びる、一対の互いに間隔をもった円形穴26aを有する。図3に示すような、2つの金属からなる構成部品20bの例示的な第2実施形態では、第1部材22bは、一つのT字型非円形である穴26bを有し、第2部材24bが、この穴26bを貫通して所定位置に鋳込まれる。2つの金属からなる構成部品20cの例示的な第3実施形態である図4では、第1部材22cは一つのX字型非円形であるの穴26cを有し、第2部材24cは該穴26cを貫通して所定位置に鋳込まれる。穴26の形状は、星形、六角形、又は四角形を含み、しかしこれらに限定されないで広範囲の形状が採用できることが理解されるであろう。穴26は、広範囲にわたる方法のいずれかによって、第1部材22に形成することができる。例えば、第1部材22が鋳造される場合には、鋳型図示せずは、該鋳型のキャビティ内を横切って延びる所定数の突起を備えるものとし、溶融した第1金属がその突起の周囲で凝固して、第1部材22内に穴26を形成するようにする。代替的には、第1部材22がシート状金属から形成された帯材か、形が未加工の帯材の場合には、該穴26は、第1部材22を打ち抜くか又は、機械加工によって形成される。第1部材22及び穴26は、望まれるいかなる方法によっても形成できることが理解されるであろう。穴26は又、第1部材22にスリットを切削するか又は打ち抜き、スリットの片側又は両側において第1金属を曲げることによって形成することもできる。例えば、図5及び図6に示される、2つの金属からなる構成部品20dの例示的な第4の実施形態では、この製造方法によって第1部材22dに形成された一つの長方形の穴26dを有する。図6に最もよく示されるように、この曲げ工程は、第1部材22dの上面からほぼ直角方向に離れて延びるフランジ28dを生成する。このフランジ28dは、第1部材22dと第2部材24dとの間の境界部の表面面積を増加し、第1部材22dと第2部材24dが分離するのを防ぐ付加的な補強力をもたらす点で有利である。さらに、材料を曲げることによって穴26dを形成することは、材料の浪費を減少させ、すなわち、第1部材22dの多くの材料が有効利用され、第1部材22d及び第2部材24dを互いに剛的に結合することができることになり、有利である。第1部材22はさらに、スリット及び曲げ工程により形成される1つ以上の穴26を備えることができる。例えば、2つの金属からなる構成部品20eの例示的な第5の実施形態が図7に概略的に示されており、第1部材22eにおいて、互いに直角に配列される一対の穴26e及びフランジ28eを有する。第2部材24eは、これらの穴26eを貫通して所定位置に鋳込まれる。さらにまた、図8に示す2つの金属からなる構成部品20fの例示的な第6の実施形態では、第1部材22fの第1金属は、スリットから遠ざかる幾つかの方向に曲げることができる。例示的な第6実施形態では、第1部材22fは、穴26fを囲むフランジ28fを有する。他の実施形態と同様に、第2部材24fが該穴26fを貫通して所定位置に鋳込まれる。最初の6つの例示的な実施形態では、第1部材22は、シート状金属が、長方形で平坦な帯材である。この形態は、アルミニウムの第2部材24を、鋼材構造である車体に取り付けなければならない場合の使用形態として、特に好都合である。このような使用形態では、第1部材22は鋼材とし、この鋼材が、迅速で低費用のスポット溶接を鋼材構造に対して行えるからである。このようにして、アルミニウムの第2部材26を有する2つの金属からなる構成部品が、如何なる締結具もロウ付け材料も使わないで、鋼材構造に対し剛的に結合することができる。2つの金属からなる構成部品20は、他に多くの形態を採り得ることも理解されるであろう。例えば図9及び図10では、2つの金属からなる構成部品20gは、車両懸架用の支持アーム20gである。この2つの金属からなる支持アーム20gの第1部材22gは、懸架装置制御アーム用のシート状鋼材ブラケット22gであり、該ブラケット22gは、該ブラケット22gに付加的な強度を与える複数の溝及び他の特徴を有する。2つの金属からなる構成部品20は、1つの第1部材22に1つ以上の第2部材24が取り付けられたものとすることもできる。例えば、図9及び図10の2つの金属からなる支持アーム20gは、一対の第2部材24gを備えており、第2部材24gのそれぞれは、車両懸架装置用部品図示せずに取り付けるためのアルミニウムの取り付け部24gである。この取り付け部24gは、ブラケット22gの至る所に一体的に相互連結される。さらに、2つの金属からなる構成部品20は、1つの第2部材24に取り付ける1つ以上の第1部材22とすることもできる。例えば、図11及び図12は、車両懸架装置用の2つの金属からなる別の支持アーム20hを示す。この2つの金属からなる支持アーム20hにおいては、第2部材24hはアルミニウムマウント24hであり、第1部材22hは、このアルミニウムマウント24hから外方に延びる複数のシート状鋼ブラケット22hである。この実施形態では、アルミニウム製のマウント24hが各鋼ブラケット22hの所定位置に鋳込まれる。図13では、2つの金属からなる構成部品20iは、車体のピラー連接部20iである。この実施形態では、第2部材24iがアルミニウム製であり、鋼材から成る4つの第1部材22iが、第2部材24iを上述した所定位置に鋳込むことにより、第2部材24iに結合される。図13の例示的な実施形態では、第1部材22iが、鋼材である車体30にスポット溶接される。この構造では、車体の支柱連接部20iが全体的に鋼製ではなく、部分的にアルミニウム製であることにより、車体30の全重量を軽減できる点で有利となる。アルミニウムが戦略的に車体30内に配置されるので、損傷に対する車体の抵抗力を犠牲にすることなく、重量及び製造コストを最適化することができる。図14では、2つの金属からなる構成部品20jは、2つの金属からなる、車両用のショックタワー20jである。この実施形態では、第2部材24jはアルミニウム製であり、鋼製の3つの第1部材22jが、第2部材24jの上述した所定位置への鋳込みにより第2部材24jに結合される。第1部材22jは、車体図示せずにスポット溶接することができる。この構造によれば、車両ショックタワー20jが全体的に鋼製とされるのではなく、部分的にアルミニウム製であり、車体の全重量が軽減されることになって有利である。2つの金属からなる構成部品20を形成する例示的な方法が、図15のフローチャートに示される。この方法は、第1金属から成る第1部材22を形成するステップ100から開始される。上述したように、例示的な実施形態では、第1金属は高張力鋼である。第1部材22は、例えば鋳造、圧延、型押し、機械加工法などを含む所望のどのような方法によっても形成することができる。代替的には、第1部材22はシート状鋼から成る帯材とすることもできる。この方法は、第1部材22に、少なくとも1つの穴26を形成するステップ102に続く。各々の穴26は、第1部材22内を貫通して延びることが好ましい。しかし、これらの穴26は、第1部材22内を部分的に通るようにしてもよいことが理解されるであろう。該穴26は、第1部材22の形成中か、または形成後に形成することができる。上述したように、第1部材22はいくつ穴26を備えてもよく、また穴26の形状も所望の種々の形状のものにすることができる。この方法は、キャビティを有する鋳型を準備するステップ104に続く。第2部材24を形成するためには、所望の鋳込み法のいずれを採用することもでき、したがって鋳型は、金属金型、セラミック金型、砂型などである。さらにこの鋳込み工程において、圧力絞り鋳造又は真空鋳造を採用することもできる。この製造方法はさらに、第1部材22の一部分を鋳型のキャビティ内に挿入するステップ106に続く。鋳型内に挿入される第1部材22の部分には、少なくとも1つの穴26が含まれるべきである。次いでこの方法は、第1部材22の一部分が挿入された該キャビティ内に、第1部材22の第1金属とは異る溶融した第2金属を注入するステップ108に続く。溶融した第2金属は、鋳型のキャビティ内を満たして、第1部材22の穴26を含む第1部材22の所定部分を被覆する。第2金属の融点温度は、第1金属の融点温度より低いことが必要であり、また、この溶融第2金属は、第2金属の融点温度より高くかつ第1金属の融点温度より低い温度で、鋳型のキャビティ内に注入される必要がある。これにより、鋳込み工程中に、第1部材22が損傷しないことが保証される。上述したように、第1金属は高張力鋼であることが好ましく、第2金属はアルミニウムであることが好ましい。溶融アルミニウムは、約620~760°Cの間の温度で鋳型のキャビティ内に注入されることが好ましい。ひとたび第2金属が冷却されて凝固すると、鋳型が開かれて、第1部材と第2部材の境界面における摩擦と、第1部材22の穴を貫通して延びた第2部材の貫通部分との両方によって、第1部材と剛的に結合された第2部材が完成する。第1部材22及び第2部材24の間にできる結合力は非常に強固であり、これとは別の締結具又は他の締結部品を使う必要がなくなる。もし望まれるなら、この2つの金属からなる構成部品20は、さらに、熱処理工程によって第1金属及び/又は第2金属の物性を変化させることもできる。上述の教示にしたがって、本発明に対し数多くの修正並びに変形を行い、さらに詳細に説明された以外の方法により実施できることも明白であり、これらの実施をする方法も添付した特許請求の範囲内に包含される。この先に述べた事項は、発明の新規性が発揮されるようなどのような組合せも包含するものと解釈すべきである。積極的な引用である先行するものについて述べる装置についての特許請求の範囲中の用語前記の使用は、請求の範囲が包含する範囲に含まれることを意味しており、一方、ある言葉に先行する用語前記は、請求の範囲が包含する範囲に含まれることを意味するものではない。