芯材の表面に中密度繊維板からなる表層材を設けた化粧板であって、前記芯材は植林木からなり、前記表層材は厚みが1.0mmよりも大きく2.0mm以下で形成され、前記芯材の両表面に設けられて成ることを特徴とする化粧板。前記植林木として、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることを特徴とする請求項1に記載の化粧板。本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、地球環境に優しく、化粧が施しやすくて外観に優れる化粧板を提供することを目的とするものである。本発明に係る化粧板は、芯材の表面に中密度繊維板からなる表層材を設けた化粧板であって、前記芯材は植林木からなり、前記表層材は厚みが1.0mmよりも大きく2.0mm以下で形成され、前記芯材の両表面に設けられて成ることを特徴とするものである。前記化粧板にあっては、前記植林木として、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることが好ましい。本発明は、地球環境に優しく、化粧が施しやすくて外観に優れるものである。以下、本発明を実施するための形態を説明する。本発明の化粧板Aは、芯材1の表面に表層材2を設けて形成されている。この化粧板Aの大きさは特に限定されないが、例えば、長手方向が6~8尺約1.8~2.4m、短手方向幅方向が3~4尺約0.9~1.2mとすることができる。芯材1は植林木を用いて形成されており、植林木としては、例えば、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることができる。植林木は植林する段階より計画的に管理運営された木であり、ラワンなどの自然木を伐採しないので、地球環境の保護や保全に貢献し、地球環境にやさしいものである。また、自然木は伐採規制により丸太の供給が減少し、丸太の価格が高騰したり品質劣化が生じたりするおそれがあるが、植林木は植林から伐採までの期間が3~10年と短く、比較的品質や価格が安定的に供給されるため、化粧板の価格や品質が低下しにくくなるものである。芯材1は平板状であって、複数枚例えば、3~11枚の単板1aを積層して形成することができる。複数枚の単板1aを積層した芯材1は、隣接する単板1aの繊維方向が互いに略垂直方向に異なるようにしたクロス合板として形成することが好ましく、これにより、繊維方向が略平行に揃っている場合に比べて、曲げ強度や耐衝撃性や寸法安定性を向上させることができる。尚、単板1aを積層する際の接着剤は、後述の合板用の接着剤などを用いることができる。また、芯材1の厚みは、化粧板Aの使用目的等に応じて適宜設定可能であるが、例えば、2.4~22mmとすることができる。クロス合板の芯材1の場合は、各単板1aの厚みは同じであっても良いし、異なっていても良く、各単板1aの厚みは、例えば、0.3~3.0mmとすることができる。表層材2は中密度繊維板MDFで形成されている。表層材2の厚みは1.0mmよりも大きく形成されている。表層材2の厚みが1.0mm以下であると、芯材1の表面の節等の材欠点が表面へ影響を及ぼすおそれがあり、吸湿放湿の繰り返しにより厚みの膨張収縮が、表面の凹凸に影響を及ぼすおそれがある。さらに、芯材1が軟らかいために耐衝撃性で、表面に凹みキズを生じるおそれもある。また、表層材2の厚みは2.0mm以下に形成される。表層材2の厚みが2.0mmより大きくなると、湿潤時に表層材2の寸法変化が大きくなり過ぎて、化粧板Aの寸法安定性が低くなるおそれがある。また、表層材2は密度が0.7~1.0g/cm3であることが好ましい。表層材2の密度が0.7g/cm3未満であると、表層材2の表面平滑性や表面硬度が損なわれるおそれがある。また、密度が1.0g/cm3の表層材2は入手しにくいため、化粧板Aの品質が低下したり高価になったりするおそれがある。中密度繊維板は、一般的には厚み1.2mm以上で密度0.35g/cm3以上のものが市販されているので、本発明では、市販の中密度繊維板を加工せずにそのまま表層材2として用いていたり、市販の中密度繊維板を所定の厚みに加工してから表層材2として用いていたりすることができる。中密度繊維板は、木材チップなどの木質繊維材料に合成樹脂接着剤を加えて板状に熱圧成型されるものであるが、厚み方向に密度の分布を有している。すなわち、中密度繊維板の両表面から中心部に向かって徐々に密度が小さくなるように形成されている。表層材2として厚みが1.5mm以下の1.2mmや1.5mmなどの市販の中密度繊維板を加工せずにそのまま用いる場合は、表層材2は低密度層の両表面に高密度層を有する層構成に形成される。また、厚みが1.5mmより大きい2.5mmや2.7mmや3.0mmなどの市販の中密度繊維板を加工して表層材2を得ることができる。この場合、例えば、市販の中密度繊維板をスライスや切削やサンディング等をすることによって、厚みが1.0mm以上で密度が0.7~1.0g/cm3である表層材2を得ることができる。ここで、中密度繊維板は厚み方向に密度分布を有して形成されるものであり、厚み方向の中心部分から表面に向かって徐々に高い密度になっていく。従って、表層材2は中密度繊維板の表面近傍の部分を主に用いることにより、0.7~1.0g/cm3の密度のものを得ることができる。このような表層材2はその加工面を芯材1と接着することができる。また、厚みが2.5mmや2.7mm或いは3.0mmの市販の中密度繊維板を厚み方向の中央部で半裁し、片面に高密度層を有し、他の片面半裁面に低密度層を有する表層材2を得ることができる。この場合、表層材2の半裁面を研磨するなどして平滑にすることができ、また、その半裁面を芯材1と接着することができる。また、表層材2の高密度層には半裁時の加工により微小孔が形成されるが、この微小孔には後述の化粧層3の接着剤が充填されて強固に接着することができる。そして、化粧板Aは、上記芯材1の両方の表面に上記表層材2を積層して形成することができる。このように芯材1の両表面に表層材2を設けることにより、化粧板Aの厚み方向における層のバランスが向上し、化粧板Aに反りが発生しにくくなるものである。従って、一方の表層材2と他方の表層材2は同一厚みで同一密度であることが好ましい。また、表層材2は芯材1に接着することにより積層することができるが、この場合の接着剤としては、合板用に用いられる接着剤であって、水性ビニルウレタン樹脂、酢酸ビニル-尿素系水性樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル系、尿素樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、ウレタン系、アクリル-メラミン系水性エマルジョン等などを例示することができる。また、接着剤の塗布量としては、乾燥硬化前ウェットな状態で10~20g/尺2108~218g/m2とすることができるが、これに限定されるものではない。本発明の化粧板Aは、一方の表層材2あるいは両方の表層材2の表面に、さらに化粧層3を設けても良い。化粧層3は化粧板Aの外観を向上させるものであって、例えば、塗膜を形成したり、化粧単板や樹脂製及び紙製の化粧シート材などを貼付したりして形成することができる。そして、本発明の化粧板Aでは、表面平滑性に優れる表層材2の表面に化粧層3を設けるので、均質な化粧層3が形成しやすくなって、化粧が施しやすいものである。本発明の化粧板Aは、ラワン合板などの自然木を用いた同じ厚みの化粧板に比べて、曲げ強度などの物性が低いものの、建築用の化粧板として実用上十分な物性を有するものである。また、本発明の化粧板Aは、従来から化粧板として用いられている同じ厚みのMDFやPBパーティクルボードに比べて、湿潤時の物性が高くなるものである。以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。実施例1芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるファルカタで形成した。上下二枚の単板は厚み約0.4mmとし、真中の単板は厚み約1.6mmとし、芯材の全体の厚みは約2.4mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のMDFを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約1.2mmに形成し、その密度は0.8~0.9g/cm3であった。そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.0mmの化粧板を得た。実施例2芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約0.8mmとし、真中の単板は厚み約1.4mmとし、芯材の全体の厚みは約3.1mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のMDFを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約1.1mmに形成し、その密度は0.8~0.9g/cm3であった。そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.5mmの化粧板を得た。実施例3芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約0.5mmとし、真中の単板は厚み約1.4mmとし、芯材の全体の厚みは約2.3mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のMDFを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約1.5mmに形成し、その密度は0.8~0.9g/cm3であった。そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.5mmの化粧板を得た。実施例4芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるユーカリで形成した。上下二枚の単板は厚み約0.3mmとし、真中の単板は厚み約2.3mmとし、芯材の全体の厚みは約2.9mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のMDFを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約1.2mmに形成し、その密度は0.8~0.9g/cm3であった。そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.5mmの化粧板を得た。比較例1厚み約5.6mmのパーティクルボードPBの片面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.8mmの化粧板を得た。比較例2厚み約5.6mmの中密度繊維板の片面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.8mmの化粧板を得た。比較例3芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約1.5mmとし、真中の単板は厚み約1.5mmとし、芯材の全体の厚みは約4.5mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のMDFを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約0.6mmに形成し、その密度は0.8~0.9g/cm3であった。そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.9mmの化粧板を得た。比較例4芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は自然木であるラワンで形成した。上下二枚の単板は厚み約1.0mmとし、真中の単板は厚み約3.3mmとし、芯材の全体の厚みは約5.3mmであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向化粧板の長手方向と同じ方向であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。そして、上記芯材の片面に厚み約0.2mmの化粧単板突板を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約5.5mmの化粧板を得た。上記の実施例1~4及び比較例1~4について、下記の試験を行なった。1強度試験合板の日本農林規格JASの1級の曲げ試験小試験片によるを行なった。この強度試験は通常の状態常態と加湿後について測定した。加湿は40°C9072時間の条件で放置して行なった。2寸法安定性試験試験前の厚みと、加湿後40°C9072時間後の厚みと、加湿後から乾燥後40°C3018時間後の厚みをそれぞれ測定した。また、試験前の厚みに対する加湿後の厚みの変化を膨張率とした。3反り試験試験前と、加湿後40°C9072時間後と、加湿後から乾燥後40°C3018時間後の反りをそれぞれ測定した。4衝撃試験財ベターリビングが優良な住宅部品を認定するに当り、設定していた基準2007.04.01に認定基準を廃止を用いて試験をした。具体的には、階段の蹴込板の中央部に1kgの鋼球を回転半径1mで角度60°の位置から振り子式の衝撃力を3回加え、使用上支障のある変形ひび割れや破損の有無を確認した。上記1~4の試験結果を表1に示す。表1において、実施例1~4と比較例1~3とを対比すると、強度試験において、いずれのものも、常態よりも加湿後のほうが、曲げ強度が低下する傾向にあるが、実施例1~4はその低下度合が比較例1~2よりも小さく、実施例1~4は高湿度になっても強度低下が起こりにくいと言える。寸法安定性は実施例1~4と比較例1~2は同程度の性能を有すると考えられる。反りについては、加湿後において、実施例1~4は比較例1~2よりも反りにくくなっており、実施例1~4は高湿度になっても反りにくいと言える。衝撃試験においては、実施例1~4は比較例1~3よりもクラックが小さく、外観に優れ、化粧もしやすい。尚、比較例4はラワン合板であって、実施例1~4に比べて、地球環境を損なうおそれがある。