管体と、端部同士を対向させて前記管体の外周面を覆うシート状部材と、前記シート状部材の全外周面を覆う継ぎ目のない保持層と、を有する複合管。前記シート状部材は、発泡樹脂により形成されている請求項1に記載の複合管。管体の外周面を覆うようにシート状部材を前記管体に巻きつけ端部同士を対向させる第1工程と、押出し成型によって形成される継ぎ目のない保持層により前記シート状部材の全外周面を覆う第2工程と、を有する複合管の製造方法。前記シート状部材は、発泡樹脂により形成されている請求項3に記載の複合管の製造方法。前記管体と前記シート状部材との間から吸気した後に、前記保持層により前記シート状部材の全外周面を覆う請求項3又は4に記載の複合管の製造方法。本発明は係る事実を考慮し、シート状部材の端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材を管体の外周面を覆った状態で保持することが可能な複合管、及びこの複合管の製造方法を提供することを課題とする。請求項1に記載の発明は、管体と、端部同士を対向させて前記管体の外周面を覆うシート状部材と、前記シート状部材の全外周面を覆う継ぎ目のない保持層と、を有する複合管である。請求項1に記載の発明では、シート状部材の全外周面を継ぎ目のない保持層で覆うことにより、シート状部材の端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材を管体の外周面を覆った状態で保持することができる。請求項2に記載の発明は、前記シート状部材は、発泡樹脂により形成されている。請求項2に記載の発明では、シート状部材を発泡樹脂により形成することにより、管体の周囲に発泡樹脂からなる断熱層を形成することができる。また、複合管の軽量化を図ることができる。請求項3に記載の発明は、管体の外周面を覆うようにシート状部材を前記管体に巻きつけ端部同士を対向させる第1工程と、押出し成型によって形成される継ぎ目のない保持層により前記シート状部材の全外周面を覆う第2工程と、を有する複合管の製造方法である。請求項3に記載の発明では、第1工程と第2工程とを行うことによって、継ぎ目のない保持層によりシート状部材の全外周面が覆われた複合管を製造することができる。また、保持層は押出し成型によって形成されるので、保持層の外周面を平滑にして外観を良好にすることができ、さらには、必要に応じて保持層の厚さ保持層の引張強度を調整することができる。請求項4に記載の発明は、前記シート状部材は、発泡樹脂により形成されている。請求項4に記載の発明では、シート状部材を発泡樹脂により形成することにより、管体の周囲に発泡樹脂からなる断熱層を形成することができる。また、複合管の軽量化を図ることができる。請求項5に記載の発明は、前記管体と前記シート状部材との間から吸気した後に、前記保持層により前記シート状部材の全外周面を覆う。請求項5に記載の発明では、管体とシート状部材との間から吸気することにより、管体とシート状部材との間の隙間を小さくする、又は管体とシート状部材とを密着させることができる。これにより、シート状部材の外周面が平滑化された状態で、シート状部材の全外周面が保持層により覆われるので、保持層の外周面をより平滑にして外観をより良好にすることができる。本発明は上記構成としたので、シート状部材の端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材を管体の外周面を覆った状態で保持することが可能な複合管、及びこの複合管の製造方法を提供することができる。図を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。まず、本発明の実施形態である複合管について説明する。図1の斜視図、及び図2aの横断面図に示すように、複合管10は、ポリブテン樹脂により形成された管体12と、軟質ポリウレタンフォームにより形成された有端のシート状部材14と、熱可塑性エラストマーにより形成された継ぎ目のない保持層16とを有している。シート状部材14は、端面同士を接触させて管体12の外周面を覆っており、保持層16は、シート状部材14の全外周面を覆っている。シート状部材14は、20~100倍の発泡倍率で発泡させた発泡樹脂としての軟質ポリウレタンフォームをシート板状にスライスして形成されている。ここで、発泡倍率とは、未発泡状態の素材の密度を発泡させた素材の密度で割った値を意味する。次に、本発明の実施形態である複合管の製造装置について説明する。図3の全体図に示すように、複合管の製造装置18は、第1貯蔵ローラ不図示、第2貯蔵ローラ20、押出機22、金型としてのダイ24、冷却槽26、及び引張装置28を有している。以降の説明では、第2貯蔵ローラ20から引張装置28へ向かう方向を製造方向Yとする。第1貯蔵ローラ不図示、第2貯蔵ローラ20、ダイ24、冷却槽26、引張装置28は、製造方向Yに対してこの順に配置されており、押出機22は、ダイ24の上方に配置されている。第1貯蔵ローラには、押出し成型により形成されて養生が完了した管体12がロール状に巻き取られており、第2貯蔵ローラ20には、シート状部材14がロール状に巻き取られている。シート状部材14は、図2に示すように、管体12の外周面にシート状部材14を巻きつけたときに管体12の外周と略等しい長さの幅を有するように帯状に切断加工されたものである。図3に示すように、引張装置28により製造方向Yに引っ張られることによって、管体12は第1貯蔵ローラから連続的に引き出され、シート状部材14は第2貯蔵ローラ20から連続的に引き出される。図3、及び図5の斜視図に示すように、シート状部材14は、管体12及びシート状部材14が送り込まれるダイ24の供給口32手前付近で、供給口32へ管体12及びシート状部材14が送り込まれる直前に管体12の外周面に巻きつけられる。なお、図5は、管体12にシート状部材14が巻きつけられる様子や、後に説明する、巻きつけられたシート状部材14の全外周面を保持層16によって覆う様子をわかり易くするために、管体12、シート状部材14、及び保護層16のみを描いたものである。図4の断面図に示すように、押出機22は、溶融した状態の熱可塑性エラストマーEをスクリュー34によりダイ24へ押し出す。ダイ24には、管体12にシート状部材14が巻きつけられた状態で、管体12及びシート状部材14が通過する通過部としての貫通孔36が形成されている。そして、ダイ24は、管体12及びシート状部材14が貫通孔36を通過する際に、押出機22により押し出された熱可塑性エラストマーEを溶融した状態で製造方向Yへ円筒状に押し出して、管体12に巻きつけられた直後のシート部材14の全外周面を覆う保持層16を形成する。すなわち、ダイ24により、保持層16が押出し成型される。保持層16は、継ぎ目なく形成されている。また、ダイ24では、保持層16によってシート状部材14の全外周面を覆う直前に、吸気ポンプ不図示を用いて管体12の外周面とシート状部材14の内周面と間から吸気し、管体12の外周面とシート状部材14内面との間にある空気を吸い出す矢印38。図3に示すように、冷却槽26には冷却水Wが溜められており、ダイ24により形成された保持層16は、冷却槽26を通過する際に冷却水Wによって冷却される。引張装置28は、冷却槽26により冷却された保持層16の上下に配置されて、この保持層16を挟み込む一対の回転ベルト38、40により構成されている。回転ベルト38、40は、保持層16の内周面がシート状部材14の外周面に接触し、シート状部材14の内周面が管体12の外周面に接触するように、所定の力で保持層16の外周面に押し当てられている。これによって、回転ベルト38、40を回転させることにより、保持層16、シート状部材14、及び管体12が製造方向Yへ同時に引っ張られ、毎分5m程度のスピードで移動する。なお、冷却槽20で冷却された保持層16熱可塑性エラストマー、及びシート状部材14軟質ポリウレタンフォームは可撓性を有するので、回転ベルト38、40を所定の力で保持層16に押し当てることにより、保持層16及びシート状部材14が変形し、保持層16の内周面をシート状部材14の外周面に接触させ、シート状部材14の内周面を管体12の外周面に接触させることができる。次に、本発明の実施形態である複合管の製造方法について説明する。ここでは、図3に示した複合管の製造装置18を用いて複合管10を製造する複合管の製造方法について説明する。まず、図3に示すように、引張装置28によって、保持層16、シート状部材14、及び管体12後に説明する複合管42を製造方向Yに同時に引っ張ることにより、第1貯蔵ローラ及び第2貯蔵ローラ20から、管体12及びシート状部材14が連続的に引き出される。次に、第1工程としてのシート巻付け工程にて、図3及び図5に示すように、ダイ24の供給口32付近で、管体12の外周面を覆うようにシート状部材14を管体12に巻きつけ、シート状部材14の端面同士を接触させる。次に、第2工程としての層形成工程にて、図4に示すように、押出機22のスクリュー34によりダイ24へ押し出された熱可塑性エラストマーEを溶融した状態で製造方向Yへ円筒状に押し出して、管体12に巻きつけられた直後のシート部材14の全周面を覆う継ぎ目のない保持層16を形成する。ここで、シート状部材14の全周面が保持層16によって覆われる前に吸気工程が行われる。吸気工程では、吸気ポンプ不図示を用いて管体12の外周面とシート状部材14の内周面との間にある空気を吸い出す。次に、冷却工程にて、図3に示すように、ダイ24により形成された保持層16が、冷却槽26により冷却されて複合管42が形成される。次に、養生工程では、引張装置28によって複合管42を製造方向Yへ引き出して養生エリア不図示に仮置きし、この養生エリアでの養生工程を経て最終完成品としての複合管10が形成される。次に、本発明の実施形態の複合管、複合管の製造装置、及び複合管の製造方法の作用及び効果について説明する。図6の横断面図に示すように、表面フィルム44が被覆された有端のシート状部材14を管体12の外周面に巻きつけ、表面フィルム44及びシート状部材14の端部同士を接合する表面フィルム44及びシート状部材14の端部同士を加熱し溶かして接続することにより、管体12の外周面にシート状部材14を保持する構成の複合管46の場合、表面フィルム44及びシート状部材14の端部同士の接合部48の引張強度は小さいので、複合管46を持ち運んだり設置したりする等の際に、複合管46を引き摺ったり踏んだりすること等により、接合部48で表面フィルム44及びシート状部材14が破れて表面フィルム44及びシート状部材14の端面同士の接合面で表面フィルム44及びシート状部材14が裂けて、管体12が複合管46の外部へ露出してしまったり、管体12からシート状部材14が外れてしまったりすることなどが懸念される。例えば、表面フィルム44の厚さを100μ、シート状部材14の厚さを5mmとした場合、接合部48の引張強度は約10N/cmとなり、表面フィルム44の厚さを100μ、シート状部材14の厚さを10mmとした場合、接合部48の引張強度は約20N/cmとなり、表面フィルム44の厚さを200μ、シート状部材14の厚さを5mmとした場合、接合部48の引張強度は約15N/cmとなり、表面フィルム44の厚さを200μ、シート状部材14の厚さを10mmとした場合、接合部48の引張強度は約30N/cmとなる。このように、表面フィルム44及びシート状部材14の厚さをかなり大きくした場合においても、接合部48は、手で簡単に引き裂ける程度の引張強度にしかならない。これに対して、本発明の実施形態の複合管10では、シート状部材14の全周面を継ぎ目のない保持層16で覆うことにより、シート状部材14の端面同士が接触している継ぎ目50が保持層16で覆われるので、シート状部材14の端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材14を管体12の外周面を覆った状態で保持することができる。すなわち、本発明の実施形態の複合管10では、端部同士が接合されていなくても管体12の外周面を覆った状態でシート状部材14が保持されるので、図6に示した複合管46の問題点であるシート状部材14の端部同士の接合部48でシート状部材14が破れて管体12が複合管46の外部へ露出してしまうことや、管体12からシート状部材14が外れてしまったりすることを懸念する必要がなくなる。また、保持層16には継ぎ目がないので、外観が良好となり、また、保持層16自体の引張強度を高くすることができる。また、シート状部材14の端部同士の接合を行わなくてよいので、コテ等によりシート状部材14の端部を加熱する溶接作業が不要になるので、複合管10の製造において煩雑な作業を減らすことができる。また、シート状部材14の全外周面を覆う保持層16によって、シート状部材14を保護することができる。また、シート状部材14が、発泡樹脂としての軟質ポリウレタンフォームにより形成されている場合には、管体12の周囲に発泡樹脂からなる断熱層を形成することができる。すなわち、複合管10を、断熱性を有する管として使用することができる。特に、シート状部材14が、20~100倍の高い発泡倍率で発泡させた軟質ポリウレタンフォームにより形成されている場合には、優れた断熱性を発揮することができ、さらには、高い柔軟性を発揮させることができる。すなわち、シート状部材14の端部が十分な柔らかさを有しているので、複合管10を管継手に接続する際に、図7の斜視図に示すように、シート状部材14及び保持層16の端部を裏返しになるように捲り上げて管体12の端部外周面を露出させることができる。これにより、管継手への複合管10の接続作業の作業性が向上する。また、シート状部材14が、発泡樹脂としての軟質ポリウレタンフォームにより形成されている場合には、複合管10の軽量化を図ることができる。また、保持層16は、ダイ24において押出し成型によって形成されるので、図8の横断面図に示すように、保持層16の外周面を平滑にして外観を良好にすることができ、また、必要に応じて保持層16の厚さを調整することができる。図8は、管体12の外周面とシート状部材14の内周面との間に不均一な厚さの多少の隙間を有するようにして、シート状部材14が管体12に巻かれた為にシート状部材14の外周面が平滑になっていない例を描いたものである。このように、シート状部材14の外周面が凸凹している場合においても、押出し成型された保持層16によりこの凸凹の高低差が吸収されて、保持層16の外周面を平滑にすることができる。また、シート状部材14の全周面が保持層16によって覆われる前に、管体12の外周面とシート状部材14の内周面との間から吸気することにより、管体12の外周面とシート状部材14の内周面との間の隙間を小さくする、又は管体12の外周面とシート状部材14の内周面とを密着させることができる。これにより、シート状部材14の外周面が平滑化された状態で、シート状部材14の全周面が保持層16により覆われるので、保持層16の外周面をより平滑にして外観をより良好にすることができる。なお、吸気する圧力の大きさは、複合管10の利用目的に応じて適宜決めればよい。例えば、管体12を保護する目的でシート状部材14を設ける場合には、吸気する圧力を大きくして保持層16の外周面の平滑度を高めて外観を良好にするとともに、保持層16の端部を指の腹で容易に捲り上げて裏返せるようにすればよい。また、複合管10の断熱性を高めたい場合には、吸気する圧力を小さくして、管体12の外周面とシート状部材14の内周面との間に形成される層の厚さを大きくすればよい。吸気する圧力の大きさは、-80kPa以上-50kPa以下とするのが好ましい。以上、本発明の実施形態について説明した。なお、本発明の実施形態では、管体12をポリブテン管とした例を示したが、これに限定されずに、管体12を他の材料によって形成された管としてもよい。例えば、管体12を、ステンレス管、銅管等の金属管としてもよいし、ポリブテン管、架橋ポリエチレン管等の樹脂管としてもよいし、金属管の内周面に樹脂管をライニングした管としてもよい。管体12は、ポリブテン管、架橋ポリエチレン管等の樹脂管とするのが、切断等の加工や巻取り保管などが行い易いので好ましい。また、本発明の実施形態では、シート状部材14を、20~100倍の発泡倍率で発泡させた軟質ポリウレタンフォームをシート板状にスライスして形成したものとしたが、シート状部材14は、シート板状に形成された発泡樹脂であればよく、どのような方法でシート状に加工してもよい。シート状部材14は、軟質ポリウレタンフォームをシート板状にスライスして形成したものが好ましい。また、樹脂組成物は、一般的に、発泡倍率が高いほど柔らかくなるので、シート状部材14を形成する発泡樹脂は、高い発泡倍率を有するものが好ましく、20~100倍の発泡倍率で発泡させたものがより好ましい。この理由としては、発泡倍率が20倍よりも小さくなるとシート状部材14の柔軟性が損なわれてしまい、また、重量も重くなり、さらには、コスト高になってしまうこと、及び発泡倍率が100倍よりも大きくなると発泡成形し難くなり、外観が悪くなることが挙げられる。また、本発明の実施形態では、有端のシート状部材14の端面同士を接触させて管体12の外周面を覆う例を示したが、シート状部材14は、端部同士が対向していればよい。すなわち、シート状部材14の端面同士が隙間を有して突き合わされていてもよい。シート状部材14により形成される断熱層に高い断熱性を発揮させる場合には、有端のシート状部材14の端面同士を接触させるのが好ましい。また、シート状部材14の端部同士を接合してもよい。すなわち、本発明の効果であるシート状部材14の端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材14を管体12の外周面を覆った状態で保持することができる。とは、シート状部材14の端部同士の接合が必須ではなくなることを意味する。シート状部材14の厚さは、複合管10を管継手に接続する際にシート状部材14の端部を捲り上げられるように、施工的には1mm以上5mm以下とするのが好ましく、コスト的には3mm以下とするのが好ましい。シート状部材14の厚さが1mmよりも小さければシート状部材14の端部が指の腹に掛かり難くなり、シート状部材14の厚さが5mmよりも大きくなれば十分な柔軟性が得られなくなるので、シート状部材14の端部が捲り上げ難くなる。また、本発明の実施形態では、シート状部材14を発泡樹脂によって形成した例を示したが、これに限定されずに、他の材料によってシート状部材14を形成してもよい。例えば、シート状部材14を、不織布、紙、又は段ボールにより形成してもよい。また、本発明の実施形態では、保持層16を熱可塑性エラストマーEとした例を示したが、保持層16は、シート状部材14を管体12の外周面に保持できる材料によって形成すればよい。コストが安く、リサイクルが可能なので、保持層16は、ポリエチレン、ポリプロピレン、又は熱可塑性エラストマーによって形成するのが好ましい。保持層16の厚さは、コスト的には0.2mm以上0.4mm以下とするのが好ましく、引張強度的には0.1mm以上とするのが好ましい。なお、先に説明したように、保持層16は、ダイ24において押出し成型によって形成されるので、必要に応じて保持層16の厚さを調整することにより引張強度を調整することができる。また、シート状部材14は、管体12の外周表面に記された管種の識別子や施工用のマーク等が何かに触れて消えてしまうのを防ぐことができる。特に、管体12がポリオレフィン系の材料によって形成されている場合には、外周表面にインクが付きにくいので効果的である。また、本発明の実施形態で示した管体12の外周面とシート状部材14の内周面とは、密着させてもよいし、間に隙間を有していてもよい。また、保持層16及びシート状部材14の端部を捲り上げなくてもよい場合には、管体12の外周面にシート状部材14の内周面を接着してもよい。また、本発明の実施形態で示したシート状部材14の外周面と保持層16の内周面とは、密着させてもよいし、間に隙間を有していてもよい。また、シート状部材14の外周面と保持層16の内周面とを接着してもよい。シート状部材14の外周面と保持層16の内周面とを熱接着すれば、保持層16の外周面の平滑化が図れ、保持層16及びシート状部材14の端部を捲り上げ易くなるので好ましい。また、本発明の実施形態では、押出し成型されて養生が完了した管体12が第1貯蔵ローラに巻き取られている例を示したが、図9の全体図に示すように、金型としてのダイ54により押出し成型された後に冷却槽56で冷却された直後の管体12に、シート状部材14を巻き付けるようにしてもよい。また、本発明の実施形態では、管体12の外周面を1つのシート状部材14によって覆った例を示したが、管体12の外周面を複数のシート状部材14により覆うようにしてもよい。例えば、図2b、cに示すように、2つのシート状部材14によって覆うようにしてもよいし、3つのシート状部材14によって覆うようにしてもよい。この場合、複数のシート状部材14毎に色、硬さ、材質等を異ならせてもよい。また、本発明の実施形態では、一対の回転ベルト38、40を上下に配置して複合管42保持層16を挟み込んだ例を示したが、一対の回転ベルト38、40を左右や斜めに配置して、複合管42保持層16を挟み込むようにしてもよい。また、1つの回転ベルトのみによって引張装置28を構成し、この回転ベルトを保持層16に押し付けるようにしてもよい。また、3つ以上の回転ベルトによって複合管42保持層16を挟み込むようにしてもよい。また、本発明の実施形態では、水冷冷却水Wにより、冷却槽26で保持層16を冷却する例を示したが、空冷等の他の冷却方法によって保持層16を冷却してもよい。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。