"有機酸生産用発酵培地の酸性度を定容で補正するためのシステムであって、a発酵培地のpHをリアルタイムで測定するためのセンサP1を有する発酵槽1を少なくとも1つと;b濾過モジュール2と;c前記発酵槽1から前記濾過モジュール2へ発酵培養液の流れAを送り込むための第一ポンプB1と;d塩基投入要素4を有する塩基添加用容器3と;e前記発酵培養液の塩基性化された分の流れDを前記発酵槽1へ送り返すための第二ポンプB2と;f熱交換器5を備えており、配線L1、L2、L3、L4及びL5を介してそれぞれ前記少なくとも1つのセンサP1、前記第一ポンプB1、前記塩基投入要素4、前記第二ポンプB2及び前記熱交換器5に接続された制御器CTにより、前記発酵槽から取り出した分に対して添加するpH補正用アルカリ溶液の体積比を決定することを特徴とするシステム。前記濾過モジュール2は濾過要素を備えることを特徴とする、請求項1に記載のシステム。前記濾過要素の孔径は0.5~5μmであることを特徴とする、請求項2に記載のシステム。前記濾過要素の孔径は好ましくは1μmであることを特徴とする、請求項3に記載のシステム。前記濾過要素は、接線流濾過システムを備えた微細構造膜を有するバグフィルター式のものであることを特徴とする、請求項2~4のいずれか1項に記載のシステム。前記発酵槽1内の発酵培地容積の最大12分を前記ポンプB1を用いて取り出し、アルカリ化することを特徴とする、請求項1に記載のシステム。連続運転されることを特徴とする、請求項1に記載のシステム。有機酸の生産に使用されることを特徴とする、請求項1に記載のシステム。前記有機酸は乳酸であることを特徴とする、請求項8に記載のシステム。連続運転又はバッチ運転される、少なくとも2個で一組とした発酵槽において、濾過、アルカリ化及び温度調整を行う単一のシステムが使用されることを特徴とする、請求項1に記載のシステム。順番に連続運転する少なくとも2組の発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4を備え、異なる発酵槽の各バッチは交互に実施されることを特徴とする、請求項10に記載のシステム。配線L6を介して中央制御素子CTに接続された分流器DV1を通して流れA1、A2、A3及びA4を受けることで、前記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4内の発酵培地の流出量を制御することを特徴とする、請求項11に記載のシステム。配線L7を介して中央制御素子CTに接続された分流器DV2を通して流れCを更に分流することで、前記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4への固形廃棄物の流入量を制御することを特徴とする、請求項11に記載のシステム。配線L8を介して中央制御素子CTに接続された分流器DV3を通して流れDを更に分流して、前記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4への塩基化された培養液の流入量を制御することで、特定のプロセス経過時間で各発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4に前記培養液を適量供給することを特徴とする、請求項11に記載のシステム。前記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4は、配線L9を介して前記制御素子CTに接続されたセンサ素子P1.1、P1.2、P1.3及びP1.4を備えており、それにより前記発酵槽それぞれの反応培地のpHをリアルタイムで制御することを特徴とする、請求項11に記載のシステム。前記発酵槽1.1を出た流れA1が分流器DV1を介して前記濾過モジュール2へ送られ、分流されることによって、前記発酵槽1.1へ戻る前記発酵培地の流れCと、前記容器3で塩基性溶液によりpHが補正される有機酸を含む流れBとが形成される際に、前記発酵槽1.2、1.3及び1.4が休止しているか、又は、アルカリ溶液の添加による補正を必要としない別のプロセス段階にあるように運転されることを特徴とする、請求項11に記載のシステム。請求項1~16のいずれか1項に記載のシステムを用いて実施される、発酵培地の酸性度を定容で補正する方法であって、以下の工程a~d:a前記少なくとも1つの発酵槽1に設置されたセンサP1を用いて前記発酵培地のpHを測定する工程;bポンプB1を用いて、前記発酵槽1の容積の最大12分を流れAに沿って濾過モジュール2に送って前記流れAを濾過することで、濾液の流れBと残渣として残留した固体の流れCとを得る工程;c前記濾過要素に残渣として残留した固体を流れCに沿って前記少なくとも1つの発酵槽1へ再循環させて前記発酵培地の微生物濃度を一定に保ちつつ、前記濾液の流れBを塩基投入要素4を有する容器3に送って、前記発酵培地の前記発酵槽1から取り出した分のpHを調整することで、pHが調整された発酵培地の流れDを得る工程;及び、d前記pHが調整された発酵培地の流れDをポンプB2を用いて熱交換器5へ送り、ここから前記少なくとも1つの発酵槽1へ送って、サイクルを再開する工程を含み、前記制御器CTにより、前記発酵槽1からの流出量、前記添加用容器3内の溶液に添加される塩基の量、及び、前記発酵槽1へ戻される前記アルカリ溶液の流れDの流量が適切になり、有機酸生産プロセスにおける所与の時点で必要とされる培地pHの調整に応じたものとなることを特徴とする方法。前記容器3でKOH、NaOH、CaOH2又はNH4OHを使用して、前記発酵培養液のpHを調整することを特徴とする、請求項17に記載の方法。前記塩基添加用容器3で水酸化ナトリウムを使用することを特徴とする、請求項18に記載の方法。有機酸の生産に使用されることを特徴とする、請求項17に記載の方法。前記有機酸は乳酸であることを特徴とする、請求項20に記載の方法。本発明は、広義には、発酵培地の酸性度を定容で補正するためのシステムであって、発酵培地のpHをリアルタイムで測定するためのセンサP1を少なくとも1つ有する発酵槽1を少なくとも1つと;濾過モジュール2と;塩基添加用容器3と;上記発酵槽から上記濾過モジュールへ発酵培養液を送り込むための第一ポンプB1と;上記発酵培養液の塩基化された分を上記発酵槽へ送り返すための第二ポンプB2と;熱交換器5で構成されており、上記発酵槽から取り出した分に対して添加するpH補正用アルカリ溶液の体積比は、上記少なくとも1つのセンサP1、上記第一ポンプB1、上記第二ポンプB2、上記熱交換器5及び本明細書で定義される塩基投入量計量器4に接続された制御器により決定され、その制御器により、上記発酵槽1からの流出量、上記添加用容器3内の溶液に添加される塩基の量、及び、上記発酵槽1へ戻される上記アルカリ溶液の流量が適切になり、有機酸生産プロセスにおける所与の時点で必要とされる培地pHの調整に応じたものとなるシステムに関する。本発明のシステムを用いて実施される、発酵培地の酸性度を定容で補正する方法は、特定量の培地を取り出し、濾過、アルカリ化してから反応培地に添加し戻すことで、運転工程及び上記酸の生産で求められる条件に発酵培地のpHを制御するという手順に基づいている。従って、本発明は、発酵培地の酸性度を定容で補正するためのシステムであって、センサを少なくとも1つ有する発酵槽を少なくとも1つと、塩基添加用容器及び塩基投入量計量器と、上記発酵槽から濾過モジュールへ発酵培養液を送り込むための第一ポンプと、上記発酵培養液の塩基化された分を上記発酵槽へ送り返すための第二ポンプと、熱交換器を備えており、上記少なくとも1つのセンサ、上記第一ポンプ、上記第二ポンプ、上記熱交換器及び上記塩基投入要素に接続された制御器により、上記発酵槽から取り出した分に対して添加するpH補正用アルカリ溶液の体積比を決定するシステムを提供する。また、本発明は、発酵培地の酸性度を定容で補正する方法であって、適当なpH条件に上記培地の還流システムにより最適化することで、上記培地が上記発酵槽へ戻された際に、反応体積が増加することなく、高い生産性で上記反応培地の酸性度を調整できる方法を提供する。本発明に係る発酵培地の酸性度を定容で補正する方法は、プロセス全体としてエネルギーを顕著に節約できる点で有利である。また、本発明の方法によれば、投入量とエネルギーを節約することで、環境への影響を減らすことができる。本発明は、有機酸生産用発酵培地にアルカリ性物質を添加すると、発酵培地容積が著しく増加して、必然的に、合成された乳酸を反応培地から分離するのに必要なエネルギー量が増大するという事実に基づいている。本発明によれば、発酵培地の一部を発酵容器から取り出し、微生物が残渣として残留するよう濾過し、アルカリ成分を添加した後、培地のpHが最適な運転限界値内になるよう調整された特定の量で発酵培地に戻す。大半の微生物には、それぞれの代謝が最適化されるpH範囲が存在する。そのため、各発酵培地のpHは、プロセスの生産性に強く影響を与える変数である。従来、Lactobacillus属等の微生物は乳酸産生菌として用いられてきた。これらの微生物による発酵プロセスでは、乳酸が生成されるに従って、細胞代謝を阻害し得る程度にまで、あるいは細胞死を引き起こし得る程度にまで、pH値が急速に低下する。そこで、アルカリ剤を発酵培地に添加すればpHを適切な値に維持でき、乳酸の生産が最大となることが文献により既知であり、充分に認められている。良好な乳酸生産性を得るのに推奨される反応培地のpH値は5.0~7.0である米国特許第5,510,526号明細書参照。また、3.0~4.8のpH値で乳酸の生産性を高く保つことが可能な生物を得ることを目的とした研究が始まっている国際公開第99/19290号、米国特許出願公開第2006/0094093号明細書。乳酸等の弱酸や、発酵プロセスで得られる他の物質に化学平衡理論の定義を当てはめた場合、乳酸は溶液中で下記式1に従って解離する。この化学平衡式によれば、微生物が乳酸を産生すると、解離した酸の量が増加し、結果として培地のpHが低下する。これは、下記式2に従って、溶液のpHが培地に存在する酸の濃度と関係するからである。式中、pKaは弱酸の解離定数の対数であり、[ROHCOO-]及び[ROHCOOH]は、それぞれ対イオン及び有機酸のモル濃度である。従って、塩基KOH、NaOH、CaOH2、NH4OH等が挙げられるが、これらに限定されないを添加すると、下記式3で表される解離式によってHイオンの消費量が増加し、結果として溶液のpHが大きくなる。従って、塩基の添加量が酸の生成量と等しい場合、溶液のpHは一定値好ましくは4.0~7.0に調整された値に維持されて、微生物による有機酸生産量が最大となる。種々の微生物を培養するための各種発酵培地組成がいくつか、科学技術文献で提案されており、それらは既に市販されている。最も一般的に使用されている市販培地の一つとしてMRSMan、Rogosa及びSharpe発明者名が知られている。この培地は、一般的には以下の組成質量/体積を有する。ペプトン:1.0動物組織エキス通常は牛肉:0.8酵母エキス:0.4グルコース:2.0酢酸ナトリウム:0.5ポリソルベート80Tween80ともいう:0.1硫酸水素カリウム:0.2クエン酸アンモニウム:0.2硫酸マグネシウム:0.02硫酸マンガン:0.00524±1°CでpH6.2に調整この点については以下の文献を参照されたい。http://www.bd.com/ds/technicalCenter/inserts/Lactobacilli_MRS_Agar__Broth.pdf、11/19/2009。この組成は、Lactobacillusacidophilus、Lactobacilluscasei、Lactobacillusfermentum、Escherichiacoli、Pseudomonasaeruginosa等の微生物を培養するのに推奨される。各種微生物の培養に対応するため、MRS培地を変更及び改変させたものも市販されている。発酵プロセスは、典型的には温度が好適に制御された発酵槽にて行われ、発酵槽内において、18~36時間にわたって培養液の組成を有機酸の生産に最適な条件に調整して微生物が保持される。プロセス温度は25~42°Cに維持される。また、発酵槽はpH測定プローブを備えており、培地の酸性度を継続的にモニタリングすることができる。乳酸の生産性が低下する値にまでpHが到達したら、所定量の塩基性溶液を培地に添加して、稼働値までpHを上昇させる。本発明の一態様によれば、発酵培地の酸性度を定容で補正するためのシステムであって、発酵培地のpHをリアルタイムで測定するためのセンサを少なくとも1つ有する発酵槽を少なくとも1つと、濾過モジュールと、塩基添加用容器及び塩基投入量計量器と、上記発酵槽から上記濾過モジュールへ発酵培養液を送り込むための第一ポンプと、上記発酵培養液の塩基性化された分を上記発酵槽へ送り返すための第二ポンプと、熱交換器で構成されており、上記発酵槽から取り出した分に対して添加するpH補正用アルカリ溶液の体積比を制御器により決定するシステムが得られる。本発明の他の態様によれば、本発明のシステムを使用して発酵培地の酸性度を補正する方法が得られる。図1に示すように、本発明では従来技術の通常の方法と異なり、発酵槽1は、特定量の培地を取り出し、アルカリ化し、元に戻すシステムに接続されている。このスキームでは、フローポンプB1を作動させて、総容積に対して12以下の量の発酵培地を取り出す。上記フローポンプは、濾過要素図示せずを含む濾過モジュール2へ培養液の一部流れAを運ぶ役割を担う。流れAの濃度は、微生物培養に最適な値以下のpH及び発酵槽内温度に近い温度を有する発酵培養液と等しい濃度又はそれに近い濃度であってもよい。濾過モジュール2を通過する際、大きさが0.5~5μmの範囲、好ましくは1μm超の固形分について流れAの一部が上記濾過要素上に残渣として残留する。上記流れの他の部分は、濾過要素を通り抜けて流れBを形成する。流れBには、pH値4.0~7.0及び温度25°C~42°Cで濾過要素を透過しなかった固体を除いて、発酵槽1内に存在する全ての反応培地成分が含まれる。残渣として残留した固体は反応培地に戻されて流れCを形成し、それにより、発酵培地の微生物濃度を継続的に維持でき、そして有機酸の生産量を最大限に確保できる。流れCには、本質的にLactobacillus属細胞、細胞破片が含まれている。また、発酵プロセス及び培地組成に固有の無機固体廃棄物が含まれていてもよい。上記濾過モジュール2は、孔径が0.5~5μm、好ましくは1μmの濾過剤を備えているのが望ましい。濾過システム例えば、バグフィルター小袋、好ましくは接線流濾過システムtangentialfiltrationsystemを備えた微細構造膜で構成されたバグフィルター等では、複数種の濾過要素を使用してもよく、それにより、発酵培地中の固体特に微生物の大半を残渣として残留させやすくして、発酵プロセスに大きな損失をもたらすことなく、それらを最終的に培地に戻すことができる。流れBは、濾過モジュール2の濾過要素から混合槽3へ送られる。混合槽3では、投入要素4から特定量の塩基が添加されて透過溶液グルコース、酵母エキス、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等のpHが7よりも大きい値に調整され、その結果、適量が発酵槽に戻されると流れD、酸性度を低減できる。すなわち、乳酸又は他の有機酸の生産性を良好とするのに必要な範囲内の値まで発酵培養液のpHが大きくなる。透過培養液に添加する塩基は有機物であっても無機物であってもよいが、好ましくはKOH、NaOH、CaOH2又はNH4OHである。液状塩基は手動で添加してもよいが、上記混合槽3上部の投入装置4から添加するのが好ましい。混合槽3で添加した塩基を除けば流れBと同じ組成であり、且つ、温度30~60°CでpHが6~9の値、好ましくは7よりも大きい値であるアルカリ溶液流れDは、発酵槽へ戻す前に、熱交換器5を通過させて移送してもよい。この熱交換器は、アルカリ溶液をプロセス稼働温度に保つ役割を担い、発酵プロセスの妨害を防ぐ。また、熱交換器5の冷却液によって溶液から取り出された熱を発酵槽1へ送って、上記発酵槽又は複数の上記発酵槽の温度を有機酸生産に適当な範囲内に保ってもよい。プロセス全体は統合的にデジタル制御されており、これにより、発酵槽からの流出量、要素4により混合槽3内の溶液に添加される塩基の量、及び、反応器へ戻されるアルカリ溶液の流れDの流量が適切になり、有機酸生産プロセスにおける所与の時点で必要とされる培地pHの調整に応じたものとなる。図2は、上述したプロセスで用いられる制御設計図を概略的に表す。これによれば、推奨される又は経験的に定められるpH範囲内で発酵プロセスが進行して有機酸の生産が最大となるように、ポンプB1及びB2によって十分な流量を提供できる。図2に記載された本発明のシステムは、全体を参照番号100で示す。センサ素子P1は発酵槽1の発酵培地内にあり、プロセスを通じてpH値の変化をリアルタイムで制御している。また、該センサ素子はアレイ状又は複数個で一組としたセンサ素子図示せずであってもよく、この場合、測定精度が向上する。上記センサ素子P1は市販のpHセンサである。上記素子P1は、配線L1を介して制御素子CTに接続されている。また、上記制御素子CTは、i配線L2を介したポンプB1への接続によって発酵培地溶液流れAの流量を制御し、ii配線L3を介して塩基性溶液の流量を制御し、iii配線L4を介したポンプB2への接続によってアルカリ化された発酵培地溶液流れDの流量を制御し、iv温度がプロセス稼働範囲内に保たれるよう配線L5を介して熱交換器5の冷却液の流量を制御する役割を担う。上記制御素子CTは、産業規模のプロセス制御の分野で周知の市販装置で構成され、操作が容易なインターフェースを提供し、且つ、プロセス全体をリアルタイムで制御する専用のソフトウェア監視システムというを備えている。簡潔に言えば、上記CTは、プロセス全体にわたって設置されたセンサからあらゆる情報を受け取って読み込み、そのメモリにプログラムされた指示に基づいて、センサのリアルタイム状況に応じた具体的な処置ポンプ流量の制御、温度制御、pH制御、バルブの開閉を行い、それにより、当該プロセスの複数工程を高度に自動制御できる。図3は、複数個で一組とした反応器に適合させた上記プロセスを表し、これによれば、異なる発酵槽1.1、1.2、1.3、1.4槽の各バッチを交互に実施しつつ、流れBで表される透過物アルカリ化プロセスを連続的に行うことができる。図3のシステムは、全体を参照番号200で示す。図3は、順番に並んだ2個を一組とした発酵槽を2組、配置したものを表す。しかしながら、当業者には明らかなように、本発明の範囲から逸脱しない限り、これらの配置は他のものに変更及び改変してもよい。この図では、好適な制御バルブ本明細書では分流器DV1というが、流れA1、A2、A3及びA4を受けている。この分流器は配線L6を介して中央制御素子CTに接続されており、上記発酵槽1.11.21.3及び1.4内の発酵培地の流出量を制御している。流れC1、C2、C3及びC4は、本質的にLactobacillus属細胞又は細胞破片で構成される流れCから分流器DV2によって形成されたものであり、発酵プロセス及びその培地組成に固有の無機固体廃棄物を含んでいてもよい。また、上記分流器は配線L7を介して中央制御素子CTに接続されており、残渣として残留した固体Lactobacillus属細胞又は細胞破片、無機固体廃棄物の上記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4への流入を制御している。槽3で塩基化された発酵培養液からなる流れDは、分流器DV3によって流れD1、D2、D3及びD4に更に分流され、それにより、特定のプロセス経過時間で各発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4に塩基化された培養液が適量供給される。また、上記分流器DV3は配線L8を介して中央制御素子CTに接続されており、塩基化培養液の上記発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4への流入を制御している。上記槽からの流れ本明細書中、流れA1、A2、A3及びA4で示すは、有機酸生産の最適値に近い温度及びpH値を有する各槽内の発酵培養液で本質的に構成される。図3に示す通り、発酵槽1.1、1.2、1.3及び1.4はいずれもセンサ素子P1.1、P1.2、P1.3及びP1.4を備えており、いずれも配線L9を介して制御素子CTに接続されており、各反応培地のpHをリアルタイムで制御している。運転中、例えば、発酵槽1.1を出た流れA1が分流器DV1を介して濾過モジュール2へ送られ、分液されることによって、発酵槽1.1へ戻る残渣として残留した固体の流れCと、容器3で塩基性溶液によりpHが補正される有機酸を含む流れBとが形成される際に、発酵槽1.2、1.3及び1.4は休止しているか、又は、アルカリ溶液の添加による補正を必要としないその後のプロセス段階にあってもよい。プロセス運転中のある時点において、DV1の機能は反応培地の流出量を制御することに限定されている。濾過、分液及び塩基化後、得られた流れC1及びD1は発酵槽1.1へ送られる。流れA1を濾過モジュール2で分液後すぐに、流れA2を上記モジュール2へ送ることができ、ここでは、プロセス全体を完了してから新たなバッチを開始する必要は無い。このように、連続モードを用いて同様に行うこともできる。流れA1と同様に、流れA2、A3及びA4を濾過、分液及びアルカリ化して得られた流れC2、C3及びC4並びにD2、D3及びD4も、それぞれ発酵槽1.2、1.3及び1.4へ送られる。従って、上述したシステムは、用意した発酵槽を交互に使用することで1日24時間連続運転できる。当業者には明らかなように、本発明の範囲を逸脱すること無く、もっと多くの数の発酵槽をプロセスに追加することも可能であり、そのような方法は当業者の理解の範囲内である。以下の実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。例1本例は比較例である。本発明で上述したように、以下の組成:ペプトン:1.0動物組織エキス通常は牛肉:0.8酵母エキス:0.4グルコース:2.0酢酸ナトリウム:0.5ポリソルベート80Tween80ともいう:0.1硫酸水素カリウム:0.2クエン酸アンモニウム:0.2硫酸マグネシウム:0.02硫酸マンガン:0.005を有する一般的なMRS型発酵培養液を総容積1000LでLactobacillus属細胞とともに初期pH7.2の条件で攪拌下、39°Cで18時間培養した。3.0kg/hの範囲の生産性とするためには、7.5NNaOH水溶液120Lを加えて培地のpHを7.2に保持しなければならなかった。その結果、培地の総容積が12増加した。よって、その後の生成物すなわち有機酸及びその塩分離工程において、120Lの過剰分を培地から取り除く必要があった。このように容積が増加した結果、プロセスのエネルギー消費量が12増加し、これは、上記条件下では、有機酸72kgを毎日生産するプラントの場合、75.4kW/hに相当する。従って、本例から明らかなように、発酵プロセスの総エネルギー消費量は、生産される酸1kgあたり約1.05kW/hである。例2本例では、本発明に係る方法を記載している。本明細書の例1に記載したMRS型発酵培養液を例1と同様に調製し、容積1000Lで同種の細胞とともに初期pH7.2の条件で攪拌下、39°Cで18時間培養して、生産量を3.0kg/hの範囲で維持するには、反応量の120L分を取り出し、濾過し、NaOH36kgでアルカリ化してから反応培地に戻すことが必要であり、この場合、移送ポンプ、濾過、投入、モニタリング及び制御工程を含むプロセス全体のエネルギー消費量は0.67kW/hとなる。本例によれば、1日あたり有機酸72kgを生産するプラントの場合、節約されたエネルギーの総量は約74.7kW/hとなり、結果として、生産される酸1kgあたりの電力消費量は1.03kW/hとなることが示される。すなわち、その後の生産培地の分離及び精製プロセスにおけるエネルギー消費量は11.8節約される。例3本実施例では、本発明の方法を反応器を複数有するシステムに応用した場合に得られる実質的なエネルギー節約量について例示する。本明細書の図3に示すように、発酵培養液の取出し、濾過及びアルカリ化を行うシステムを、4個一組とした発酵反応器1.1、1.2、1.3及び1.4に接続させた。各プロセスの開始時間を6時間ずつずらして反応器を運転することで、1つの発酵槽から取り出した培養液を別の発酵槽で使用できるようにした。その結果、アルカリ化プロセスの循環量体積は、反応器が1個のシステムの場合は12であったのに対し、4個の反応器で培養された総量の7.5にまで比例的に減少した。総生産量が12.0kg/hであることを考慮すると、移送ポンプ、濾過、投入、モニタリング及び制御工程を含むプロセス全体の総エネルギー消費量は1.65kW/hであった。本例によれば、1日あたり有機酸288kgを生産するプロセスの場合、容積の減少により、その後の精製工程での節約されたエネルギーの総量は113kW/hとなり、結果として、生産される酸1kgあたりのエネルギー消費量は0.4kW/hとなることが示される。すなわち、プロセス全体でのエネルギー消費量は37.5の節約となる。"