"艤装対象の構造物に艤装部品を組み付ける艤装作業における前記艤装部品の組付手順を設定することにより前記艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、前記艤装部品及び前記艤装作業後の前記構造物の三次元モデルを作成する三次元モデル作成工程と、前記艤装作業を行うときの前記構造物の姿勢から前記艤装作業における艤装座標を設定する艤装座標設定工程と、前記艤装部品の各々について前記艤装部品を含む多面体により構成されるバウンディングボックスを設定するバウンディングボックス設定工程と、前記バウンディングボックスの各々について基準点を設定する基準点設定工程と、前記基準点の前記艤装座標における位置に基づいて前記艤装部品の組付手順を設定する組付手順設定工程と、を有する、ことを特徴とする艤装部品組付手順設定方法。前記基準点設定工程において、前記基準点は前記バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定される、ことを特徴とする請求項1に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記基準点は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定される、ことを特徴とする請求項2に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記組付手順設定工程において、前記組付手順は前記基準点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い基準点から順番付けされる、ことを特徴とする請求項1に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記組付手順は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けされる、ことを特徴とする請求項4に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記組付手順設定工程において、前記組付手順は、前記艤装作業の一作業単位に含まれる全ての前記艤装部品を含む統合バウンディングボックスを設定し、該統合バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近く、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点を始点に設定し、前記基準点の前記始点からの距離に基づいて設定される、ことを特徴とする請求項1に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記組付手順設定工程の後に、前記組付手順と逆の順番で前記艤装部品を取り外せるように前記組付手順を変更する組付手順変更工程を有する、ことを特徴とする請求項1に記載の艤装部品組付手順設定方法。前記組付手順変更工程の後に、前記艤装部品を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程又は前記艤装部品を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程を有する、ことを特徴とする請求項1に記載の艤装部品組付手順設定方法。ところで、現在、船舶、プラント、鉄道車両、自動車等の種々の構造物について、3D三次元-CADComputerAidedDesignによる設計が主流になっている。3D-CADによる設計図は、一般に、部品の組み立て状態を3Dビューワで画面上に表示したり、三次元モデルを紙にプリントアウトしたりすることができ、従来、二次元的、平面的にしか把握できなかった複雑な組み立て状態を立体的に表現することができ、理解し易くすることができる。また、かかる三次元モデルを使用することにより、特許文献1に記載されたような組立アニメーションを作成することも可能である。しかしながら、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の製造過程においては、組み付け工程における部品点数が多く、特許文献1に記載された組立アニメーションを作成するためのデータ量が膨大になってしまう。また、一作業単位で数百点も有する艤装工程において、全ての艤装部品についてアニメーションによる干渉非干渉を確認するには、膨大な時間を要してしまう。さらに、艤装部品の干渉非干渉のみを考慮した場合には、最終的に組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがきてしまい、艤装部品を組み付けるために、艤装部品を切断したり、溶接したり、加工したりする現場作業が発生してしまう。本発明は、上述した問題点に鑑み創案されたものであり、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる艤装部品組付手順設定方法を提供することを目的とする。本発明によれば、艤装対象の構造物に艤装部品を組み付ける艤装作業における前記艤装部品の組付手順を設定することにより前記艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、前記艤装部品及び前記艤装作業後の前記構造物の三次元モデルを作成する三次元モデル作成工程と、前記艤装作業を行うときの前記構造物の姿勢から前記艤装作業における艤装座標を設定する艤装座標設定工程と、前記艤装部品の各々について前記艤装部品を含む多面体により構成されるバウンディングボックスを設定するバウンディングボックス設定工程と、前記バウンディングボックスの各々について基準点を設定する基準点設定工程と、前記基準点の前記艤装座標における位置に基づいて前記艤装部品の組付手順を設定する組付手順設定工程と、を有する、ことを特徴とする艤装部品組付手順設定方法が提供される。前記基準点設定工程において、前記基準点は前記バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定されるようにしてもよい。また、前記基準点は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定されるようにしてもよい。前記組付手順設定工程において、前記組付手順は前記基準点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近い基準点から順番付けされるようにしてもよい。また、前記組付手順は、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けされるようにしてもよい。前記組付手順設定工程において、前記組付手順は、前記艤装作業の一作業単位に含まれる全ての前記艤装部品を含む統合バウンディングボックスを設定し、該統合バウンディングボックスの頂点のうち前記構造物の床面及び側壁面に最も近く、前記艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点を始点に設定し、前記基準点の前記始点からの距離に基づいて設定されるようにしてもよい。また、前記組付手順設定工程の後に、前記組付手順と逆の順番で前記艤装部品を取り外せるように前記組付手順を変更する組付手順変更工程を有していてもよい。また、前記組付手順変更工程の後に、前記艤装部品を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程又は前記艤装部品を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程を有していてもよい。上述した本発明に係る艤装部品組付手順設定方法によれば、艤装部品の組付手順が予め設定されていることから、作業現場において、図面から三次元の組み付け状態をイメージし、組付手順を設定する必要がなく、初心者であっても容易に艤装作業を行うことができる。また、艤装部品の組付手順に個人差がなくなり、後戻り作業を低減することができる。また、予め艤装部品の組付手順を設定していることから、組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがくることがなく、艤装部品の切断や溶接等の現場作業の発生を低減することもできる。したがって、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる。以下、本発明の実施形態について図1~図9を用いて説明する。ここで、図1は、本発明の第一実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図である。図2は、バウンディングボックス設定工程の説明図であり、aは工程前の状態、bは一つの艤装部品にバウンディングボックスを設定した状態、cはバウンディングボックスを設定した複数の艤装部品を組付状態に配置した状態、dはバウンディングボックスのみを表示した状態、を示している。図3は、基準点設定工程の説明図であり、aは一つのバウンディングボックスに基準点を設定した状態、bは組付状態のバウンディングボックスに基準点を設定した状態、を示している。図4は、組付手順設定工程の説明図であり、aは正転状態、bは反転状態、を示している。本発明の第一実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法は、図1~図4に示したように、艤装対象の構造物1に艤装部品2を組み付ける艤装作業における艤装部品2の組付手順を設定することにより艤装作業を支援する艤装部品組付手順設定方法であって、艤装部品2及び艤装作業後の構造物1の三次元モデルMを作成する三次元モデル作成工程SP101と、艤装作業を行うときの構造物1の姿勢から艤装作業における艤装座標を設定する艤装座標設定工程SP102と、艤装部品2の各々について艤装部品2を含む多面体により構成されるバウンディングボックス3を設定するバウンディングボックス設定工程SP103と、バウンディングボックス3の各々について基準点4を設定する基準点設定工程SP104と、基準点4の艤装座標における位置に基づいて艤装部品2の組付手順を設定する組付手順設定工程SP105と、を有する。図1に示した艤装部品組付手順設定方法は、船舶、プラント、鉄道車両等の大型構造物の建造過程において、配管、電気機器、補強材等の艤装部品を船体、車体、壁面、床面、天井等の部分に組み付ける艤装工程に使用される。かかる艤装工程は、大型構造物を複数のブロックに分割したブロック単位、艤装部品を作業者が組み付け易い姿勢に変更したブロック毎に分割した姿勢単位、艤装部品のエリア、分量、作業時間等の条件によって分割した作業単位等により複数の単位に細分化される。前記構造物1は、例えば、ブロック単位である。また、本実施形態によって組付手順が設定される艤装部品2は、例えば、姿勢単位又は作業単位である。大型構造物が船舶の場合、船舶は数十個から200個以上のブロックに分割されて建造される。また、各ブロックの艤装作業では、天井部や側面部の艤装部品2の組み付け時に、ブロックの姿勢を上下反転させたり、傾斜させたり、横転させたりすることがある。したがって、艤装作業は、例えば、反転姿勢での艤装作業が終了したら、横転姿勢での艤装作業を行い、最後に正常な姿勢正転姿勢での艤装作業を行うように作業手順が設定されており、姿勢毎に艤装作業が行われる。かかる船舶の艤装作業に本実施形態を適用する場合には、一連の艤装作業におけるブロックの姿勢単位毎又は姿勢単位内の作業単位毎に適用する。三次元モデル作成工程SP101は、組付手順を設定しようとする構造物1及び艤装部品2の三次元モデルMを用意する工程である構造物1の三次元モデルMについては図4参照、艤装部品2の三次元モデルMについては図2参照。本実施形態の艤装部品組付手順設定方法は、一般に、コンピュータ上において処理されることから、三次元モデルMは、所望の3D-CAD上で処理可能なものが用意される。なお、三次元モデルMを作成するとは、所望の3D-CAD上で三次元モデルMを作成する場合だけでなく、既存の三次元モデルMを流用する場合、他のソフトウェアで作成したものを流用する場合、紙面上に三次元モデルMを描写又は印刷する場合も含む意味である。艤装座標設定工程SP102は、艤装作業用に座標軸を設定する工程である。具体的には、艤装作業時における作業者の標準の立ち位置を基準にXYZ座標が設定される。例えば、船舶の艤装作業において、図4aに示したように、構造物1のブロックが正転姿勢の場合には、船底側から甲板側に向かってZ軸が設定され、図4bに示したように、構造物1のブロックが反転姿勢の場合には、甲板側から船底側に向かってZ軸が設定される。また、X軸は、船尾側から船首側に向かって設定してもよいし、船首側から船尾側に向かって設定してもよい。また、Y軸は、左舷側から右舷側に向かって設定してもよいし、右舷側から左舷側に向かって設定してもよいし、船体中央部から右舷側に向かって設定してもよいし、船体中央部から左舷側に向かって設定してもよい。また、原点は、ブロックの外部に設定してもよいし、ブロック上例えば、船体中心線上に設定してもよい。かかる艤装座標は、船舶等の大型構造物における絶対座標を基準にした場合には、ブロックの姿勢に応じて座標を変換しなければならないため、作業者の立ち位置を基準に設定し直したものである。このように艤装座標を設定することにより、艤装作業の現場をイメージして容易に組付手順を設定することができる。バウンディングボックス設定工程SP103は、艤装部品2の形状を多面体で模擬する工程である。多面体は、例えば、各艤装部品2の全体を含む最小の直方体又は立方体である。ただし、多面体は、各艤装部品2の全体を含み、積み上げ可能な多面体であれば、直方体又は立方体に限定されるものではない。図2aには、艤装作業を行う一部の艤装部品2の三次元モデルMが図示されている。そして、図2bに示したように、ある艤装部品2について、全体を含む最小の直方体によりバウンディングボックス3を設定する。図2cに示したように、全ての艤装部品2についてバウンディングボックス3を設定する。最終的に、図2dに示したように、艤装部品2の三次元モデルMを消去し、艤装部品2をバウンディングボックス3で模擬した状態を作成する。基準点設定工程SP104は、バウンディングボックス3の位置を代表するポイントである基準点4を設定する工程である。具体的には、バウンディングボックス3の頂点直方体の場合には八個の頂点A~Hから一つの頂点を選択して基準点4に設定する。例えば、図3aに示したように、基準点4はバウンディングボックス3の頂点のうち構造物1の床面及び側壁面に最も近い頂点に設定される。図3aに示した艤装部品2は、艤装座標によれば、船体の幅方向例えば、左舷側から右舷側に向かう方向に沿って配置される配管である。また、図3aに示した艤装部品2は、図4bに示した反転姿勢であるとすれば、床面に最も近い頂点は、Z座標の数値が最小である頂点例えば、頂点A,B,E,Fである。また、側壁面に最も近い頂点は、Y座標の数値が最大である頂点例えば、頂点A,B,C,Dとなる。したがって、基準点4は、両方の条件を満たす、頂点A又は頂点Bに設定される。このように、床面を基準に基準点4を設定したのは、艤装作業は下から上へ向かって行うことが好ましいためであり、側壁面を基準に基準点4を設定したのは、艤装作業は壁際から中央部へ向かって行うことが好ましいためである。ここで、基準点4は、例えば、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点に設定される。図3aにおいて、作業者の立ち位置はX座標の数値が大きい側である場合すなわち、原点が作業者の立ち位置から遠い側に設定されている場合には、作業者の立ち位置から最も遠い頂点は頂点Aとなる。これは、作業者の立ち位置を基準に基準点4を設定したのは、艤装作業は奥から手前に向かって行うことが好ましいためである。そして、図3bに示したように、全てのバウンディングボックス31~35について、基準点41~45を設定する。ここで、基準点41のZ座標の位置をZ1、基準点42のZ座標の位置をZ2、基準点43のZ座標の位置をZ3、基準点44のZ座標の位置をZ4、基準点45のZ座標の位置をZ5、とする。組付手順設定工程SP105は、基準点4の位置に基づいて艤装部品2に組み付ける順番を付与する工程である。例えば、図3bに示した状態であれば、基準点41~45のZ座標の数値の小さい順番すなわち、Z1、Z2、Z3、Z4、Z5の順番に組み付けるように組付手順を設定する。このとき、基準点41及び42のように、Z座標の位置Z1,Z2が所定の閾値α以内に含まれる場合であって、どちらを先に組み付けても問題がない場合には、組付手順として同じ番号を付与し、作業現場の状況に応じて作業者がどちらを先に組み付けるか決定できるようにしてもよい。閾値αは構造物1の種類や艤装部品2の大きさによって適宜設定されるものであり、例えば、最小の艤装部品2の1/2程度又はそれ以下の大きさに設定される。図3bに示した組付手順は、基準点4のうち構造物1の床面に最も近い基準点例えば、基準点41から順番付けされるようにしたものである。例えば、図4aに示した構造物1は、正転姿勢のブロックであり、艤装部品2は主として甲板上に存在している例えば、図の破線で囲んだ部分。そして、艤装作業は、下から上へZ座標の小さい方から大きい方へ向かって行うことが好ましいため、甲板床面から上方に向かって組付手順が設定される。また、図4bに示した構造物1は、反転姿勢のブロックであり、艤装部品2は主として天井面甲板の裏面に存在している例えば、図の破線で囲んだ部分。そして、艤装作業は、下から上へZ座標の小さい方から大きい方へ向かって行うことが好ましいため、甲板の裏面である天井面床面から上方に向かって組付手順が設定される。また、艤装作業は壁際から中央部へ向かって行うことが好ましいことから、組付手順は、基準点4のうち構造物1の側壁面に最も近い基準点から順番付けされることが好ましい。さらに、艤装作業は奥から手前に向かって行うことが好ましいことから、組付手順は、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けされることが好ましい。例えば、図5aに示すように、船体10を複数のブロック構造物101~111に分割した場合を想定する。なお、図示したブロック分割例は単なる一例であり、実際には、200個以上のブロックに分割される。図5aに示した船体10は、船尾から船首に向かってX軸が設定され、左舷から右舷に向かってY軸が設定されている。組付手順を基準点4のうち構造物1の側壁面に最も近い基準点から順番付けする場合には、左舷側から船体中央に向かって、右舷側から船体中央に向かって、左舷側から右舷側に向かって、又は、右舷側から左舷側に向かって、組付手順が設定される。また、組付手順を艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い基準点から順番付けする場合には、船尾側から船首側に向かって、又は、船首側から船尾側に向かって、組付手順が設定される。これらを統合すると、図5aにおいて、矢印で示した方向に組付手順を設定することになる。図5aに示した船体10において、機関室10aの周囲は、艤装部品2が集中する箇所である。したがって、この機関室10aの周囲のブロック構造物101~104については、特に組付手順の重要度が高い。したがって、本実施形態は、全てのブロック構造物101~111に適用する必要はなく、組付手順を考慮しなくても効率よく艤装作業を行うことができる部分については、従来の艤装方法を適用するようにしてもよい。図5bに示したように、船体10の中央部付近のブロックが、例えば、右舷側に寄っている場合には、側壁部である右舷側に近い側に組付手順の始点を設定することが好ましい。換言すれば、船体中心からの距離YR,YLが大きい方ここでは、YR>YLに組付手順の始点を設定することが好ましい。また、各構造物101~111には、複数の艤装部品2が含まれていることから、各構造物101~111について、組付手順の順番付けを行う始点例えば、最も下側であり、最も壁際であり、最も奥側である部分が決定した後、始点から放射状に、すなわち、図中の矢印に沿って延焼が進行するように又は波紋が広がるように順番付けをしていくこととなる。最終的に、図4及び図5aに示した組付手順の順番付けを模式的に表現すれば、図5c及びdに示したように、始点51から対角線上の終点52に向かって組付手順が設定される。図5cに示したように、船体中央部で分割されたブロック例えば、構造物103,104の場合には、各構造物103,104について、最も下側であり最も壁際であり最も奥側である始点51から、対角線上の船体中央部の終点52に向かって、それぞれ組付手順が設定される。また、図5dに示したように、左舷から右舷に渡るブロック例えば、構造物105の場合には、構造物105について、最も下側であり最も右舷際であり最も奥側である始点51から、対角線上の左舷側の終点52に向かって組付手順が設定される。また、図5c及びdに示したブロックの形状をそのブロックに組み付けられる艤装部品2の全てを含む外形を示す直方体であるとみなせば、組付手順は、艤装作業の一作業単位に含まれる全ての艤装部品2を含む統合バウンディングボックス5を設定し、統合バウンディングボックス5の頂点のうち構造物1の床面及び側壁面に最も近く、艤装作業における作業者の立ち位置から最も遠い頂点を始点51に設定し、基準点4の始点51からの距離に基づいて設定されると換言することもできる。ここで、始点51からの距離とは、始点51から放射状に延びる距離であり、延焼が進行するように又は波紋が広がるように展開する球面との交点の始点51からの距離である。なお、統合バウンディングボックス5は、ブロック構造物1を含む最小の多面体例えば、直方体、立方体等であってもよい。上述した実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法によれば、艤装部品2の組付手順が予め設定されていることから、作業現場において、図面から三次元の組み付け状態をイメージし、組付手順を設定する必要がなく、初心者であっても容易に艤装作業を行うことができる。また、艤装部品2の組付手順に個人差がなくなり、後戻り作業を低減することができる。また、予め艤装部品2の組付手順を設定していることから、組付公差が吸収できない箇所にしわ寄せがくることがなく、艤装部品2の切断や溶接等の現場作業の発生を低減することもできる。したがって、艤装作業の効率向上、後戻り作業の低減及び作業者の負担軽減を図ることができる。次に、本発明の他の実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法について説明する。ここで、図6は、本発明の他の実施形態に係る艤装部品組付手順設定方法を示すフロー図であり、aは第二実施形態、bは第三実施形態、を示している。図7は、第二実施形態における取外確認工程の説明図であり、aは第一ステップ、bは第二ステップ、cは第三ステップ、dは第四ステップ、を示している。図8は、第二実施形態における組付手順変更工程の説明図であり、aは第一ステップ、bは第二ステップ、cは第三ステップ、dは第四ステップ、を示している。図9は、第三実施形態における作業単位設定工程及び物流単位設定工程の説明図であり、aは組付手順、bは作業単位/物流単位、を示している。なお、第一実施形態に示した構成部品と同じ構成部品については、同じ符号を付して重複した説明を省略する。図6aに示した第二実施形態は、組付手順設定工程SP105の後に、組付手順と逆の順番で艤装部品2を取り外せるように組付手順を変更する組付手順変更工程SP107を有する。具体的には、組付手順設定工程SP105により設定された組付手順と逆の順番で艤装部品2を取り外せるか否かを確認する取外可能性確認工程SP106と、取外可能性確認工程SP106の結果に応じて組付手順を変更する組付手順変更工程SP107と、を有する。例えば、図7aに示した第一ステップは、基準点41~45を有するバウンディングボックス31~35艤装部品21~25により構成され、基準点41、基準点42、基準点43、基準点44、基準点45、の順番に組付手順が設定されている状態を図示したものである。なお、説明の便宜上、バウンディングボックス31~35に含まれる艤装部品21~25の図は省略してある。このとき、取外可能性確認工程SP106では、組付手順と逆の順番、すなわち、バウンディングボックス35艤装部品25、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス31艤装部品21の順番で、バウンディングボックス31~35艤装部品21~25が干渉せずに取り外せるか否かを確認する。なお、組付手順が設定された後であれば、バウンディングボックス31~35を省略した艤装部品21~25により、取外可能性確認工程SP106を行うようにしてもよい。図7bに示した第二ステップは、バウンディングボックス35艤装部品25を取り外した状態、図7cに示した第三ステップは、バウンディングボックス24艤装部品24を取り外した状態、図7dに示した第四ステップは、バウンディングボックス23艤装部品23を取り外した状態、を示している。このように、バウンディングボックス31~35艤装部品21~25が組付手順と逆の順番で干渉せずに取り外せる場合には、組付手順変更工程SP107を省略して、組付手順設定工程SP105で設定した組付手順を正の組付手順として決定する。一方、図8aに示した第一ステップは、基準点41~45を有するバウンディングボックス31~35艤装部品21~25により構成され、基準点41、基準点42、基準点45、基準点43、基準点44、の順番に組付手順が設定されている状態を図示したものである。このとき、取外可能性確認工程SP106では、組付手順と逆の順番、すなわち、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス35艤装部品25、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス31艤装部品21の順番で、バウンディングボックス31~35艤装部品21~25が干渉せずに取り外せるか否かを確認する。図8bに示した第二ステップは、バウンディングボックス34艤装部品24とバウンディングボックス35艤装部品25の組付手順を入れ替えた状態を示している。図8aに示した第一ステップにおいて、バウンディングボックス34艤装部品24を取り外そうとした場合、バウンディングボックス35艤装部品25が干渉し、バウンディングボックス34艤装部品24を取り外すことができない。そこで、図示したように、バウンディングボックス34艤装部品24とバウンディングボックス35艤装部品25の組付手順を入れ替える。したがって、組付手順は、バウンディングボックス31艤装部品21、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス35艤装部品25、の順番となる。また、取外手順は、バウンディングボックス35艤装部品25、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス31艤装部品21、の順番となる。図8cに示した第三ステップは、バウンディングボックス35艤装部品25を取り外した状態を示している。図8bに示した第二ステップで組付手順を入れ替えていることから、バウンディングボックス35艤装部品25は他のバウンディングボックス31~34艤装部品21~24と干渉することなく取り外すことができる。図8dに示した第二ステップは、バウンディングボックス33艤装部品23とバウンディングボックス34艤装部品24の組付手順を入れ替えた状態を示している。図8cに示した第三ステップにおいて、バウンディングボックス33艤装部品23を取り外そうとした場合、バウンディングボックス34艤装部品24が干渉し、バウンディングボックス33艤装部品23を取り外すことができないとする。かかる場合には、図示したように、バウンディングボックス33艤装部品23とバウンディングボックス34艤装部品24の組付手順を入れ替える。したがって、組付手順は、バウンディングボックス31艤装部品21、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス35艤装部品25、の順番となり、図7aに示した第一ステップと同じ状態となる。また、取外手順は、バウンディングボックス35艤装部品25、バウンディングボックス34艤装部品24、バウンディングボックス33艤装部品23、バウンディングボックス32艤装部品22、バウンディングボックス31艤装部品21、の順番となっており、各バウンディングボックス31~35各艤装部品21~25は干渉することなく取り外すことができる。そして、この組付手順を最終的に正の組付手順として設定する。このように、取外可能性確認工程SP106及び組付手順変更工程SP107は、必要に応じて繰り返し処理される。なお、上述した取外可能性確認工程SP106及び組付手順変更工程SP107は、三次元モデルMを使用した3D-CAD上で手作業又はアニメーション処理により行うようにしてもよいし、二次元又は三次元の図面を使用して熟練者が艤装作業をイメージして行うようにしてもよい。図6bに示した第三実施形態は、組付手順変更工程SP105の後に、艤装部品2を製造形態に応じて定められる作業単位に区分する作業単位設定工程又は艤装部品2を現場に運搬する分量を設定する物流単位設定工程SP108を有する。ここでは、第二実施形態に示した取外可能性確認工程SP106及び組付手順変更工程SP107の後に作業単位設定工程/物流単位設定工程SP108を挿入しているが、取外可能性確認工程SP106及び組付手順変更工程SP107は省略してもよい。いま、図9aに示したように、艤装部品21~29の組付手順が図示した順番上から下に向かう順番に設定されているとする。かかる状態において、作業単位設定工程/物流単位設定工程SP108は、どの艤装部品2を一纏めにして艤装作業を行うか、それに応じてどの艤装部品2を一纏めにして艤装作業の現場に運搬するか、設定する。すなわち、作業単位設定工程と物流単位設定工程とは、互いに兼用可能な工程であり、作業単位をそのまま物流単位として設定してもよいし、作業単位を更に細分化して物流単位として設定してもよいし、複数の作業単位を纏めて一つの物流単位として設定してもよい。作業単位は、一人一日で作業する対象物量等の製造形態に応じて定められる単位である。例えば、図9bに示すように、艤装部品21~23はNo.1パレットとして一纏めにされ、艤装部品24~27はNo.2パレットとして一纏めにされ、艤装部品28~29はNo.3パレットとして一纏めにされる。また、各パレットは組付手順の遅い方から順番に艤装部品2が下から配置される。そして、艤装部品2は、No.1パレット、No.2パレット、No.3パレットの順番に物流工程に載せられて現場に運搬され、艤装作業の現場において艤装される。したがって、作業者は、パレットにより現場に運搬される艤装部品21~29を上から順番に構造物1に組み付けるだけでよく、現場において組付手順を自分で考える必要や所望の艤装部品を探す必要がなく、作業効率を向上させることができる。本発明は上述した実施形態に限定されず、船舶以外のプラント、鉄道車両等の大型構造物にも適用することができる等、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。"