検査対象となる物品を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、前記物品に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記物品を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、物品の欠陥検査装置であって、前記照明装置は、検査対象となる物品に対して照射する光の色を変更できる構成とする、物品の欠陥検査装置。前記光の色は、R赤、G緑、B青の各パラメータにより設定されるものとし、各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成とする、ことを特徴とする請求項1に記載の物品の欠陥検査装置。前記物品は、無色透明、或いは、有色透明であって、前記欠陥は、前記物品の欠損、及び/又は、亀裂である、ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の物品の欠陥検査装置。前記物品は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、ことを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の物品の欠陥検査装置。前記欠陥検査装置は、前記物品を撮像するための第二の撮像装置と、前記物品に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記物品を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、からなる少なくとも一組のセットを有し、前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記物品を前記第二の撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有する、ことを特徴とする請求項3又は請求項4に記載の物品の欠陥検査装置。前記物品を連続的に搬送し、各物品について検査を実施するための搬送装置、をさらに有する、ことを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載の物品の欠陥検査装置。前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、ことを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか一項に記載の物品の欠陥検査装置。検査対象となる物品の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、前記検出装置で検出した物品の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、ことを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか一項に記載の物品の欠陥検査装置。照射装置によって検査対象となる物品の色に応じた色の光を照射し、前記物品により反射された光を撮像装置によって撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定する、物品の欠陥判定方法。ところで、カメラなどの撮像装置により撮像された検査対象物品の画像は、欠陥を解析するための周知の解析装置例えば、キーエンス株式会社製:製品名CV-3000シリーズによって解析され、欠陥の判定が行われるものである。しかし、このような周知の解析装置を用いた場合、検査対象物品の色によって、判定結果が異なることが確認された。即ち、例えば、いわゆる無色透明な容器と、緑色の透明な容器について、同程度の大きさの欠損欠けがある場合において、前者無色透明については欠陥判定が行われるが、後者有色透明については欠陥判定がなされずに検査をパスしてしまう、つまりは、誤判定がされてしまう事象が確認されたのである。以上のことから、従来の検査装置の構成においては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることが考えられ、この誤判定の発生確率を低減させることが課題とされることとなった。特に、色の異なる多種類の検査対象物品が搬送される製造ラインにおいては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることとなると、製品品質にばらつきが生じることになるため、課題の解決は重要なものとなる。本発明は以上の課題に鑑みたものであり、検査対象物品の色に応じた最適な検査手段、方法により、誤判定を無くすための技術を提案するものである。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1に記載のごとく、検査対象となる物品を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、前記物品に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記物品を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、物品の欠陥検査装置であって、前記照明装置は、検査対象となる物品に対して照射する光の色を変更できる構成とする、こととするものである。また、請求項2に記載のごとく、前記光の色は、R赤、G緑、B青の各パラメータにより設定されるものとし、各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成とする、こととするものである。また、請求項3に記載のごとく、前記物品は、無色透明、或いは、有色透明であって、前記欠陥は、前記物品の欠損、及び/又は、亀裂である、こととするものである。また、請求項4に記載のごとく、前記物品は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、こととするものである。また、請求項5に記載のごとく、前記欠陥検査装置は、前記物品を撮像するための第二の撮像装置と、前記物品に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記物品を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、からなる少なくとも一組のセットを有し、前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記物品を前記第二の撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有する、こととするものである。また、請求項6に記載のごとく、前記物品を連続的に搬送し、各物品について検査を実施するための搬送装置、をさらに有する、こととするものである。また、請求項7に記載のごとく、前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、こととするものである。また、請求項8に記載のごとく、検査対象となる物品の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、前記検出装置で検出した物品の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととするものである。また、請求項9に記載のごとく、照射装置によって検査対象となる物品の色に応じた色の光を照射し、前記物品により反射された光を撮像装置によって撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定する、物品の欠陥判定方法とするものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。即ち、請求項1に記載の発明においては、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。また、請求項2に記載の発明においては、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、256通りの設定が可能であり、トータルで256の3乗通りの設定を行うことができ、物品に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができる。また、請求項3に記載の発明においては、物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。また、請求項4に記載の発明においては、ガラス製やプラスチック製の物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。また、請求項5に記載の発明においては、反射系検査部より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の物品の未溶解異物などを検出することが可能となり、物品のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。また、請求項6に記載の発明においては、製造ラインに欠陥検査装置を設置することで、連続的に物品の欠陥の検査を行うことができる。また、請求項7に記載の発明においては、欠陥の大きさに応じて、物品を欠陥物品として仕分けることができる。また、請求項8に記載の発明においては、オペレーターによる各パラメータの設定手入力を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる物品を交互に搬送することも可能となる。また、請求項9に記載の発明においては、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。次に、発明の実施の形態を説明する。図1乃至図3は、本発明の一実施例である物品の欠陥検査装置1の構成を示すものである。本実施例の欠陥検査装置1は、酒類などの飲料容器として用いられる瓶2を検査対象とするものである。欠陥検査装置1は、瓶2の搬送ラインに設置されるとともに、欠陥検査装置1に設けた搬送装置3本実施例ではコンベアにて瓶2を順次搬送しながら欠陥の検査が行われる構成としている。このような欠陥検査装置1は、空瓶検査装置として称することができる。そして、搬送される瓶2の色は、例えば、製品の種類によって異なるものであり、各製造スケジュールにおいて、無色透明の瓶、緑色の透明の瓶、青色の透明の瓶、フロストくもりのある透明の瓶、といったものが搬送されることが想定されるものである。また、図1乃至図3に示すごとく、瓶2において想定される欠陥は、欠損欠け、亀裂、といった外傷のほか、瓶2を構成するガラス内における未溶解異物の存在、表面の汚れ、気泡泡、ピンホール、などが考えられる。そして、本実施例においては、欠陥の種類に応じた検査を行うために、反射系検査部10と透過系検査部20とを有する構成としている。つまり、欠陥のうち、外傷欠損欠けや亀裂などの検査が反射系検査部10によって行われ、その他の未溶解異物の存在などの検査が透過系検査部20によって行われるようになっている。以上のように、図1乃至図3に示す本実施例の欠陥検査装置1は、反射系検査部10と透過系検査部20を有する構成とし、各検査部において、欠陥の種類に応じた最適な検査が行われるようになっている。次に、図1乃至図3に示す反射系検査部10について説明する。反射系検査部10は、検査対象物品として連続的に搬送される瓶2について、周囲四方向から撮像するための4台の撮像装置11a11b11c11dと、上側から撮像するための1台の撮像装置11eと、瓶2に対し光を照射するための照明装置12と、を有している。まず、図1乃至図3に示すごとく、瓶2の周囲を囲むように配置される4台の撮像装置11a11b11c11dは、平面視において90度の間隔を開けて配置されることで、瓶2の周囲全体を撮像できるようになっている。また、撮像装置11a11b11c11dの上下位置は、瓶2の肩部から口部瓶2の最上位置の範囲を撮像できる位置に設定され、肩部や口部の周囲に存在する欠損などを撮像できるようになっている。また、図1乃至図3に示すごとく、瓶2の上方となる位置に配置される1台の撮像装置11eは、上側から瓶2の口部を撮像できる位置に配置されており、口部の上端面や、その上端面から内側にかかる部分に存在する欠損などを撮像できることとしている。また、図4に示すごとく、合計5台の撮像装置11a11b11c11d11eは、制御装置13に接続されており、この制御装置13によって撮影タイミングが制御されるようになっている。なお、これらの撮像装置は、例えば、市販のCCDカメラにより構成することができる。また、図1乃至図3に示すごとく、照明装置12は、瓶2の上方となる位置に配置されるものであり、平面視における中心部には貫通部12aが上下方向に設けられる。そして、この貫通部12aを通じることにより、撮像装置11eによる瓶2の撮像が可能となっている。また、照明装置12の下部には、貫通部12aの周りを取り囲むように発光部12bが設けられている。この発光部12bは、例えば、3色LEDを複数例えば、数百個~一千個程度使用することで構成し、また、その発光色数が約1600万色となるように構成することができる。なお、このような発光部12bの構成は、例えば、高速偏光LED照明装置として市販される装置高輝度3色LEDを用いた装置により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。また、図4に示すごとく、照明装置12は、照射のタイミングや発光色を制御する制御部12Mと、制御部12Mに各種設定値を入力するための入力部12Nと、を有している。照明装置12の制御部12Mは、撮像装置11a11bの撮像タイミングを制御する制御装置13と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。また、図4に示される照明装置12の入力部12Nは、次の表1に示されるように、R赤、G緑、B青をパラメータとして、それぞれ、0から255256通りの数値を入力できるようになっており、検査対象物品である瓶の色に応じて、各種パラメータを適宜設定できるようになっている。そして、制御部12Mでは、設定された各パラメータの値に応じた色の光が発光部12bから照射されるように、発光部12bを制御するようになっている。なお、R赤、G緑、B青は、光の三原色として周知のものである。また、本明細書において透明とは、投光性を有することを意味するものである。そして、図1乃至図3に示すごとく、以上の構成とする反射系検査部10では、照明装置12による光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置11a11bによる撮像が行われる。つまり、照明装置12によって照射された光は、瓶2によって反射され、この反射された光が撮像されるものである。そして、撮像された画像は、図4に示すごとく、記録装置14に記録されるとともに、画像処理装置15にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置16による欠陥の判定が行われる。なお、図4に示される記録装置14、画像処理装置15、判定装置16については、周知の解析装置例えば、キーエンス株式会社製:製品名CV-3000シリーズにて構成することが可能である。また、撮像のイメージは、例えば、図5abのようになる。この図5abでは、撮像装置11eによって上から撮像された瓶2の口部2aのイメージを表しており、図5aでは口部2aの欠損部2bが光を多く反射していることを表している。そして、この図5abのイメージを画像処理装置15図4によって解析処理し、判定装置16にて特異部分の大きさ、即ち、欠損部2b図5aの大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。ここで、図5abは、同一の瓶を撮像したものであるが、その撮像時において照射する光のR赤、G緑、B青のパラメータの設定が異なることとなっている。即ち、図5aでは、それぞれ、R=r1、G=g1、B=b1、と設定されるものであるところ、図5bでは、それぞれ、R=r2、G=g2、B=b2、と設定されるものである。このように、パラメータの設定が異なることによって、撮像された画像のイメージが異なるものである。この図5aの場合では、各パラメータをR=r1、G=g1、B=b1の値に設定することにより、欠損部2bがはっきりと現れる。そして、判定装置16図4では欠損部2bの存在を確実に検出することができ、欠陥であることの判定ができることになる。また、以上のことから判るように、照射する光のR赤、G緑、B青の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥の判定の精度を上げることが可能となるのである。そして、色の異なる各種の瓶を用い、試験を実施して検討をした結果、上記の表1に示されるように、瓶の色によって、最適なパラメータが存在することが確認された。以上のようにして、図1乃至図3に示す反射系検査部10においては、瓶2に光を反射させることで、外傷である欠損欠けや亀裂などの存在の有無を検査することができる。また、瓶2の色に応じて照明装置12から照射される光のR赤、G緑、B青の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥が確実に検出され、欠陥であることの判定を確実に行うことができる。即ち、欠陥が検出されないことによる誤判定を防ぐことが可能となる。なお、撮像装置11a11b11c11d11eや、照明装置12の台数については、あくまでも実施例であり、特に限定されるものではない。次に、図1及び2に示す透過系検査部20について説明する。透過系検査部20は、2台の撮像装置2122と、2台の照明装置2324と、を有し、撮像装置と照明装置の組合せからなるセットが二つ設けられる構成としている。また、図2に示すごとく、撮像装置21と照明装置23のセットは、両者の間に瓶2が通過するように対向して配置され、照明装置23によって光が照射されるとともに、その透過した光が撮像装置21によって撮像されるようになっている。撮像装置22と照明装置24のセットについても同様である。そして、各セットは、平面視において互いに直交するように配置されている、つまりは、撮像装置21と照明装置23を結ぶ線と、撮像装置22と照明装置24を結ぶ線が直交するように配置されている。このようにして、瓶2の全周囲において光を透過させるとともに、その透過した光を撮像できる構成となっている。また、図2に示される撮像装置2122については、市販のCCDカメラにより構成することができる。また、照明装置2324については、例えば、赤外LED照明装置として市販される装置赤外LEDを用いた装置により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。また、図4に示すごとく、各照明装置2324は、それぞれ照射のタイミングを制御する制御部23a24aを有している。各照明装置2324の制御部23a24aは、それぞれ、撮像装置2122の撮像タイミングを制御する制御装置25と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。そして、図1乃至図3に示すごとく、以上の構成とする透過系検査部20では、照明装置2324によって光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置2122による撮像が行われる。この撮像は、照明装置2324によって照射され、瓶2を透過した光を撮像するものであって、撮像された画像は、図4に示すごとく、記録装置26に記録されるとともに、画像処理装置27にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置28による欠陥の判定が行われる。また、撮像のイメージは、図6のようになる。この図6では、瓶2の首部2eにおいて、未溶解異物2fが存在する場合をイメージしており、この未溶解異物2fの箇所において光が透過せず、影となって現れていることを表している。そして、この図6のイメージを画像処理装置27図4によって処理して判定用画像を作成し、判定装置28にて特異部分の大きさ、即ち、未溶解異物2fの大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。以上のようにして、図1及び図2に示す透過系検査部20においては、瓶2に対して光を透過させることで、未溶解異物などの存在の有無を検査することができる。そして、図1乃至図3に示すごとく、以上に説明した構成の欠陥検査装置1においては、反射系検査部10、及び、透過系検査部20において欠陥の検査が行われ、欠陥が判定されたものについては、欠陥検査装置1よりも下流に配備される仕分け装置などによって仕分けさせることが可能となる。以上のようにして、本発明を実施することが可能となる。即ち、図1乃至図3に示すごとく、検査対象となる物品実施例では瓶2を撮像するための少なくとも一つの撮像装置11a11b11c11d11eと、前記物品に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置12と、を有し、前記光が照射された前記物品を前記撮像装置11a11b11c11d11eにて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための反射系検査部10を有する、物品の欠陥検査装置1であって、前記照明装置12は、検査対象となる物品瓶2に対して照射する光の色を変更できる構成とする、こととするものである。これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。なお、実施例では、検査対象としてガラス製の瓶について説明したが、特にガラス製に限るものではなく、プラスチック、金属、木材などを素材とする物品についても、本発明は適用可能である。また、表1から判るように、前記光の色は、R赤、G緑、B青の各パラメータにより設定されるものとし、各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成とする、こととするものである。これによれば、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、256通りの設定が可能であり、トータルで256の3乗通りの設定を行うことができ、物品に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができる。また、前記物品は、無色透明、或いは、有色透明であって、前記欠陥は、前記物品の欠損、及び/又は、亀裂である、こととするものである。これによれば、物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。また、前記物品は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、こととするものである。これによれば、ガラス製やプラスチック製の物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。具体的には、飲料用のガラス瓶や、ペットボトルなどが想定されるものである。また、図1乃至図3に示すごとく、前記欠陥検査装置1は、前記物品を撮像するための第二の撮像装置2122と、前記物品に対して光を照射するための第二の照明装置2324であって、前記第二の撮像装置2122と前記物品を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置2324と、からなる少なくとも一組のセットを有し、前記第二の照明装置2324から光が照射された際に、前記物品を前記第二の撮像装置2122にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための透過系検査部20、をさらに有する、こととするものである。これにより、反射系検査部10より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の物品の未溶解異物などを検出することが可能となり、物品のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。また、図1乃至図3に示すごとく、前記物品を連続的に搬送し、各物品について検査を実施するための搬送装置3、をさらに有する、こととするものである。これにより、例えば、製造ラインに欠陥検査装置1を設置することで、連続的に物品の欠陥の検査を行うことができる。なお、搬送装置としては、図1に示す実施例のようなコンベアの形態とするほか、瓶2を一つずつ掴んで搬送する搬送装置などであってもよい。また、図5ab、及び、図6に示すごとく、前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、こととするものである。これにより、欠陥の大きさに応じて、物品を欠陥物品として仕分けることができる。なお、特異部分の大きさの判定は、例えば、欠陥の無い物品の撮像画像に現れる特異部分における面積ドット数などとの比較により行うことができ、周知の技術により行うことができる。さらに、上記で述べた実施例のほか、検査対象となる物品の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、前記検出装置で検出した物品の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととしてもよい。これによれば、オペレーターによる各パラメータの設定手入力を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる物品を交互に、或いは、ランダムに搬送することも可能となる。なお、この場合、検出装置については、市販のカラーセンサーRGB3色を測光するものにより実現することができる。そして、このカラーセンサーの測定結果を図4における制御部12Mに入力するとともに、制御部12Mでは、パラメータテーブルを参照して測定結果に対応するR赤、G緑、B青の各パラメータを抽出することにより、各パラメータの自動設定が可能となる。また、ここでいうパラメータテーブルとは、例えば、表1のように、瓶の色とR赤、G緑、B青のパラメータ数値を対応させるテーブルである。また、図1乃至図3に示す構成において、照射装置12によって検査対象となる物品の色に応じた色の光を照射し、前記物品により反射された光を撮像装置11a11b11c11d11eによって撮像し、撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定する、物品の欠陥判定方法とするものである。これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。