金属外筒12に、平板15と波板16を重ね合わせ巻回してなるメタルハニカム構造体11を圧入して接合した排気ガス浄化用ハニカムユニットにおいて、前記メタルハニカム構造体11は、前記メタルハニカム構造体11の両端近傍に、前記波板16の頂部に塗布したろう材により前記平板15と前記波板16がろう付けされる接合部17a、17b、17c、17dを備え、前記1枚の波板の外側面27と内側面28とに各々設けた第1接合部17a、17cと第2接合部17b、17dとは、互いに、前記メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられ、前記メタルハニカム構造体11は、前記金属外筒12へ接合される接合帯18を備え、前記メタルハニカム構造体11の両端近傍に備える接合部17a、17b、17c、17dのうち、前記接合帯18と重なる側に設けた接合部17c、17dの前記メタルハニカム構造体11の軸方向のろう付け長さは、前記接合帯18と重ならない側に設けた接合部17a、17bのろう付け長さよりも長いことを特徴とする排気ガス浄化用ハニカムユニット。金属外筒12に、平板15と波板16を重ね合わせ巻回してなるメタルハニカム構造体11を圧入して接合した排気ガス浄化用ハニカムユニットにおいて、前記メタルハニカム構造体11は、このメタルハニカム構造体11の両端近傍に、前記波板16の頂部に塗布したろう材により前記平板15と前記波板16がろう付けされる接合部17a、17b、17c、17dを備え、前記1枚の波板の外側面27と内側面28とに各々設けた第1接合部17a、17cと第2接合部17b、17dとは、互いに、前記メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられ、前記メタルハニカム構造体11は、前記金属外筒12へ接合される接合帯18を備え、前記メタルハニカム構造体11の軸方向で、前記接合帯18は、前記平板15を介して前記金属外筒12と接合する波板の外側頂部の接合部17cと概ね重なり、且つ、前記メタルハニカム構造体11の軸方向で、前記接合帯18のろう付け長さは、前記接合部17cのろう付け長さに較べて長いことを特徴とする排気ガス浄化用ハニカムユニット。前記接合帯18は、前記メタルハニカム構造体11の排気ガス出口側にのみ設けられていることを特徴とする請求項1又は請求項2記載の排気ガス浄化用ハニカムユニット。前記メタルハニカム構造体11の軸方向で、前記排気ガス出口側に設けた接合帯の後端18bは、前記出口側に設けた接合部の後端36よりも後方に配置されていることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項記載の排気ガス浄化用ハニカムユニット。前記波板の外側面27及び内側面28に設けられ隣接する前記2つの接合部17a、17b/17c、17dは、前記メタルハニカム構造体11の軸方向に、重なることなく配置されることを特徴とする請求項1記載の排気ガス浄化用ハニカムユニット。本発明は、排気ガス浄化用ハニカムユニットにおいて、温度変化により適したろう材の配置技術を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、金属外筒に、平板と波板を重ね合わせ巻回してなるメタルハニカム構造体を圧入して接合した排気ガス浄化用ハニカムユニットにおいて、ハニカム構造体は、ハニカム構造体の両端近傍に、波板の頂部に塗布したろう材により平板に波板がろう付けされる接合部を備え、1枚の波板の外側面と内側面とに各々設けた第1接合部と第2接合部とは、互いに、ハニカム構造体の軸方向にオフセットして設けられ、ハニカム構造体は、金属外筒へ接合される接合帯を備え、ハニカム構造体の両端近傍に備える接合部のうち、接合帯と重なる側に設けた接合部のメタルハニカム構造体の軸方向のろう付け長さは、接合帯と重ならない側に設けた接合部のろう付け長さよりも長いことを特徴とする。請求項2に係る発明は、金属外筒に、平板と波板を重ね合わせ巻回してなるメタルハニカム構造体を圧入して接合した排気ガス浄化用ハニカムユニットにおいて、ハニカム構造体は、このメタルハニカム構造体の両端近傍に、波板の頂部に塗布したろう材により平板と波板がろう付けされる接合部を備え、1枚の波板の外側面と内側面とに各々設けた第1接合部と第2接合部とは、互いに、ハニカム構造体の軸方向にオフセットして設けられ、ハニカム構造体は、金属外筒へ接合される接合帯を備え、メタルハニカム構造体の軸方向で、接合帯は、平板を介して金属外筒と接合する波板の外側頂部の接合部と概ね重なり、且つ、接合帯のろう付け長さは、接合部のろう付け長さに較べて長いことを特徴とする。請求項3に係る発明では、接合帯は、メタルハニカム構造体の排気ガス出口側にのみ設けられていることを特徴とする。請求項4に係る発明は、メタルハニカム構造体の軸方向で、排気ガス出口側に設けた接合帯の後端は、出口側に設けた接合部の後端よりも後方に配置されていることを特徴とする。請求項5に係る発明では、波板の外側面及び内側面に設けられ隣接する2つの接合部は、メタルハニカム構造体の軸方向に、重なることなく配置されることを特徴とする。請求項1に係る発明では、ハニカム構造体の両端近傍に備える接合部のうちで、接合帯と重なる側に設けた接合部のろう付け長さは、接合帯と重ならない側に設けた接合部のろう付け長さよりも長い。従来、隣接する平板と波板とが接合部によって接合され、ハニカム構造体と金属外筒とが接合帯によって接合されている場合において、波板と平板間の接合部の長さは、接合帯の長さと同じ若しくは接合帯の長さよりも長いものであった。この点、本発明では、ハニカム構造体は、金属外筒へ接合される接合帯を備え、この接合帯と重なる側に設けた接合部のろう付け長さを長くした。より大きな力がかかる接合帯の側に位置する接合部のろう付け長さを長くしたので、メタルハニカム構造体の剛性を高めることができる。加えて、メタルハニカム構造体の変形を抑制することができる。さらに、大きな接合強度が求められる金属外筒とハニカム構造体との接合帯のろう付け長さを十分に長くしたので、温度変化により適した配置となる。その一方で、金属外筒の影響を受け難い接合帯とは反対側に位置する接合部は、そのろう付け長さを短くしたので、ろう材の使用量を節約することができる。従って、本発明によれば、温度変化により適したろう材が配置されている排気ガス浄化用ハニカムユニットが提供される。請求項2に係る発明では、接合帯は接合部に重なり、且つ、接合帯のろう付け長さは、接合部のろう付け長さに較べて長い。従来、隣接する平板と波板とが接合部によって接合され、ハニカム構造体と金属外筒とが接合帯によって接合されている場合において、波板と平板間の接合部の長さは、接合帯の長さと同じ若しくは接合帯の長さよりも長いものであった。この点、本発明では、ハニカム構造体は、金属外筒へ接合される接合帯を備え、この接合帯は、平板を介して金属外筒と接合する波板の外側頂部の接合部と概ね重なり、且つ、接合帯のろう付け長さは、接合部のろう付け長さに較べて長いものとした。メタルハニカム構造体の軸方向で、波板の接合部は、接合帯に全てが重なるように設けたので、メタルハニカム構造体の剛性を高めることができると共に、メタルハニカム構造体の変形を抑制することができる。さらに、大きな接合強度が求められる金属外筒とハニカム構造体との接合帯のろう付け長さを十分に長くしたので、温度変化により適した配置となる。その一方で、金属外筒の影響を受け難い接合帯とは反対側に位置する接合部は、そのろう付け長さを短くしたので、ろう材の使用量を節約することができる。従って、本発明によれば、温度変化により適したろう材が配置されている排気ガス浄化用ハニカムユニットが提供される。請求項3に係る発明では、接合帯がメタルハニカム構造体の排気ガス出口側にのみ設けられているので、メタハニカム構造体の温度が上昇したときに、メタルハニカム構造体を金属外筒の前方に膨張移動させることができ、メタルハニカム構造体への負担を減らすことができる。請求項4に係る発明では、メタルハニカム構造体の排気ガス出口側に設けた接合帯の後端は、接合部の後端よりも後方に配置されている。接合部の後端よりも後方に配置される接合帯の後端は、排気ガスの出口側に近く、ハニカムユニットの中で最も温度が上がり難い箇所に位置する。このため、接合帯を接合部の後端より前方側に設ける場合に較べて、メタルハニカム構造体と金属外筒間の接合強度を保つことができる。請求項5に係る発明では、波板の外側面と内側面に設けられる2つの接合部同士は重ならないようにすると共に、隣接する接続部を重ならないように設定したので、隣接する2つの接合部を重ねる場合に較べて、延びが許容される。このため、平板を含めたメタルハニカム構造体に力が掛かり難くなり、排気ガス浄化用ハニカムユニットの耐久性を高めることができる。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。先ず、本発明の実施例1を図面に基づいて説明する。図1に示すように、排気ガス浄化用ハニカムユニット10は、金属製のメタルハニカム構造体11と、このハニカム構造体11の外周を囲む筒状の金属外筒12とからなる。図2に示すように、金属製のハニカム構造体11は、金属製の平板15に金属製の波板16を重ね合わせ、渦巻き状に巻回して製造した部材である。図において、金属製のハニカム構造体11を筒状の金属外筒12に圧入した後接合した状態が示されている。ハニカム構造体11は、平板15と波板16とを交互に重ね合わせ、平板15と波板16との間を接合してなる。ハニカム構造体11は、金属外筒12との間で接合固着される。以下説明では、平板15と波板16との間が接合されている部分を接合部17と云う。また、ハニカム構造体11と金属外筒12との間が接合されている部分を接合帯18と云う。次に、ハニカム構造体の断面構造について説明する。図3に示すように、平板15と波板16を巻回してなるハニカム構造体11は、ハニカム構造体11の中心軸33の周りにコアとなる平板15が巻かれ、その外方に波板16と平板15とが交互に配置される。平板15と波板16との接合については、ハニカム構造体11の一部を構成し排気ガスが入る側に設けた入口側21寄りの位置23と排気ガスが出る側に設けた出口側22寄りの位置24とに、波板16の頂部に塗布したろう材をろう付けすることによって平板15に波板16が接合される接合部17を備える。すなわち、メタルハニカム構造体11は、メタルハニカム構造体11の両端23、24近傍にて、波板16の頂部に塗布したろう材により平板15と波板16がろう付けされる接合部17a、17b、17c、17dを備えている。1つの波板の外側面27と内側面28とに各々設けた第1接合部17aと第2接合部17bとは、互いに、メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられている。同様に、第1接合部17cと第2接合部17dとは、互いに、メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられている。図4に示すように、ハニカム構造体11は、ろう材25によって金属外筒12へ接合される接合帯18を備えている。接合帯18は、メタルハニカム構造体の出口側22にのみ設けられている。接合帯18は、ハニカム構造体の出口側端部34から入口側へ長さB1の長さをもつ。図5に示すように、ハニカム構造体の両端近傍に位置する入口側21寄りの位置23と出口側22寄りの位置24とに備える接合部17a、17b、17c、17dのうち、接合帯18と重なる側に設けた接合部17c、17dのメタルハニカム構造体11の軸方向のろう付け長さA1-δ1aは、各々、接合帯18と重ならない側に設けた接合部17のろう付け長さA2-δ1bよりも長いA2-δ1b<A1-δ1a。ここで、δ1a、δ1bはハニカム構造体軸方向で2つの接合部間のすき間である。また、メタルハニカム構造体11の軸方向で、出口側22に設けた接合帯の後端18bは、出口側に設けた接合部の後端36よりも後方に配置されている。波板の一方の面27a及び他方の面27bに設けられ隣接する2つの接合部17a、17b及び接合部17c、17dは、メタルハニカム構造体11の軸方向に、各々、所定の隙間δ1a、δ1bをもって配置されている。従来、隣接する平板と波板とは、接合部によって接合され、ハニカム構造体と金属外筒とは、接合帯によって接合されていた。この場合に、波板と平板間の接合部の長さは、接合帯の長さよりも長いものであった。この点、本発明では、ハニカム構造体11は、金属筒体12へ接合される接合帯18を備え、この接合帯18と重なる側に設けた接合部17のろう付け長さを長くしたA2-δ1b<A1-δ1a。より大きな力がかかる接合帯18の側に位置する接合部17のろう付け長さを長くしたので、メタルハニカム構造体11の剛性を高めると共に、メタルハニカム構造体11の変形を抑制することができる。また、接合帯18は、メタルハニカム構造体の出口側22にのみ設けられているので、メタハニカム構造体11の温度が上昇したときに、メタルハニカム構造体11を金属筒体12の前方に膨張移動させることができ、メタルハニカム構造体11への負担を減らすことができる。さらに、メタルハニカム構造体11の出口側22に設けた接合帯の後端18bは、接合部の後端36よりも後方に配置されている。接合部の後端36よりも後方に配置される接合帯の後端18bは、排気ガスの入口側21よりも排気ガスの出口側22に近く、ハニカムユニット10の中で最も温度が上がり難い箇所に位置する。このため、接合帯18を接合部の後端36より前方側に設ける場合に較べて、メタルハニカム構造体11と金属外筒12間の接合強度の低下を抑えることができる。さらにまた、隣接する接続部17a、17bの間は隙間δ1で離間させたので、隣接する2つの接合部17a、17bを重ねる場合に較べて、延びが許容される。このため、平板15を含めたメタルハニカム構造体11に力が掛かり難くなり、排気ガス浄化用ハニカムユニット10の耐久性を高めることができる。次に、本発明の実施例2を図面に基づいて説明する。図6aに示すように、ハニカム構造体11は、排気ガスの入口側21と出口側22とに、平板図2、符号15と波板図2、符号16とが接合され波板16に塗布したろう材25によってろう付けされる接合部17を備えている。メタルハニカム構造体11の両端近傍にて、波板16の頂部に塗布したろう材により平板15と波板16とを接合する接合部17a、17b、17c、17dにおいて、1つの波板の外側面27と内側面28とに各々設けた第1接合部17aと第2接合部17bとは、互いに、メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられている。同様に、第1接合部17cと第2接合部17dとは、互いに、メタルハニカム構造体11の軸方向にオフセットして設けられている。図6bに示すように、ハニカム構造体11は、金属外筒の内壁12bに設けたろう材によって接合される接合帯18を備え、メタルハニカム構造体11の軸方向で、接合帯18は接合部17に全て重なり、且つ、接合帯18のろう付け長さB2は、接合部17のろう付け長さA2に較べて長いA2<B2。図7に示すように、接合帯18は接合部17に重なり、且つ、接合帯18のろう付け長さB2は、接合部17のろう付け長さA1-δ1aに較べて長い。従来、隣接する平板と波板とは、波板の表裏にスポット状又は千鳥状に設けた接合部によって接合され、ハニカム構造体と金属外筒とは、ハニカム構造体と金属外筒との間に設けた接合帯によって接合されている場合に、波板と平板間の接合部の長さは、接合帯の長さよりも長いものであった。この点、本発明では、ハニカム構造体11は、金属外筒12へ接合される接合帯18を備え、この接合帯18は接合部17に重なり、且つ、接合帯18のろう付け長さB2は、接合部17のろう付け長さA1-δ1aに較べて長いものとしたA1-δ1a<B2。メタルハニカム構造体11の軸方向で、波板16の接合部17は、接合帯18に全てが重なるように設けたので、メタルハニカム構造体11の剛性を高めると共に、メタルハニカム構造体11の変形を抑制することができる。接合帯18は、メタルハニカム構造体の出口側22にのみ設けられているので、メタハニカム構造体11の温度が上昇したときに、メタルハニカム構造体11を金属外筒12の前方に膨張移動させることができ、メタルハニカム構造体11への負担を減らすことができる。さらに、メタルハニカム構造体の出口側22に設けた接合帯の後端18bは、接合部の後端36よりも後方に配置されている。接合部の後端36よりも後方に配置される接合帯の後端18bは、排気ガスの出口側22に近く、ハニカムユニット10の中で最も温度が上がり難い箇所に位置する。このため、接合帯18を接合部の後端36より前方側に設ける場合に較べて、メタルハニカム構造体11と金属外筒12間の接合強度を保つことができる。さらにまた、隣接する接続部17a、17bの間は隙間δ1aで離間させたので、隣接する2つの接合部17a、17bを重ねる場合に較べて、延びが許容される。このため、平板15を含めたメタルハニカム構造体11に力が掛かり難くなり、排気ガス浄化用ハニカムユニット10の耐久性を高めることができる。以下、上記構成及び作用を裏付けるデータを実験例1~4を通じて説明する。なお、本発明は実験例に限定されるものではない。実験例140μmのステンレス箔材に波付け加工を施した波板と、加工をしていない平板を準備し、波板の凸部の所定の位置に、溶媒とバインダーで調整したろう材ペーストを塗布し、平板と波板を重ねて巻き取り、Φ40×L90のハニカムコアを作成した。このコアを別に用意した外筒に挿入し、その後、真空ろう付け炉にてろう付け処理を行うことで、排気ガス用ハニカムユニットを作成した。なお、外筒とハニカムコア間もろう付け接合帯によって接合されている。コアのろう付け接合部は、両端部より4mmの位置から入口側、出口側ともに所定の配置および長さとし、コアと外筒間のろう付け接合帯は、コア出口側端部より始まり、長さ20mmとした。また、波板の外側、内側で隣り合うろう付け部は、軸方向にずれて配置されておりこれを千鳥配置と言う、そのクリアランスは、2mmに設定した。なお、コアの状態で、波板の外側に位置するろう付け部を出口側に配置した。冷熱加振テストによる強度は、テスト後のサンプルのダメージを、発生した亀裂の量で評価し、従来仕様と比較した。セル変形も同様に従来仕様と比較した。冷熱加振テストは、20G~60Gの振動を加えながら、200°C~1000°Cの冷熱サイクルを1000~2000回与える条件で行った。表1は、実験例1について、入口側ろう付け長さ、出口側ろう付け長さを変化させたとき、冷熱加振テスト結果強度、セル変形及びろう使用量を評価し、これらの3つの評価に基づいて総合判定を行ったことを示す。表中、Jは実施例データ、Hは比較例データである。出口側のろう付け長さa1、a2は、7mm以上必要であり、より好ましくは10mmである。入口側のろう付け長さb1、b2は、強度に与える影響はほとんど無く、セル変形観点から7mm以上では、やや変形が大きくなる。ただし1mmでは、部分的にろう付け不良が発生したため、総合判定は×NGである。なお、ろう付け長さは、短いほうがろう材の使用量の低減が図れるため、コスト面で有利となる。したがって入口側のろう付け長さは、7mm以下であり、より好ましくは2mm~5mmである。実験例240μmのステンレス箔材に波付け加工を施した波板と、加工をしていない平板を準備し、波板の凸部の所定の位置に、溶媒とバインダーで調整したろう材ペーストを塗布し、平板と波板を重ねて巻き取り、Φ40×L90のハニカムコアを作成した。このコアを別に用意した外筒に挿入し、その後、真空ろう付け炉にてろう付け処理を行うことで、排気ガス用ハニカムユニットを作成した。なお、外筒とハニカムコア間もろう付けによって接合されている。コアのろう付け接合部は、両端部より4mmの位置から入口側ろう付け長さ5mm千鳥配置、出口側10mm千鳥配置とし、コアの状態で、波板の外側に位置するろう付け部を出口側に配置した。なお、その千鳥配置のクリアランスδ1a、δ1bは、入口側、出口側共に2mmに設定した。このコアと外筒間のろう付け接合帯の長さB1を種々変化させたサンプルを準備し、冷熱加振テストにより、その優劣を評価した。なお、コア外筒間のろう付け長さB1は、コア端部より所定の長さとした。冷熱加振テストによる優劣は、テスト後のサンプルのダメージを、発生した亀裂の量で評価し、従来仕様と比較した。セル変形も同様に従来仕様と比較した。冷熱加振テストは、20G~60Gの振動を加えながら、200°C~1000°Cの冷熱サイクルを1000~2000回与える条件で行った。表2は、実験例2について、コア/外筒間入口側ろう付け長さ、コア/外筒間出口側ろう付け長さB1を変化させたとき、冷熱加振テスト結果強度、セル変形及びろう使用量を評価し、これらの3つの評価に基づいて総合判定を行ったことを示す。表中、Jは実施例データ、Hは比較例データである。コア/外筒間ろう付けを入口側、出口側共に行ったサンプルは、熱応力をコア伸びによって逃がすことができないため、強度面で大きく劣る結果となった。また、コア/外筒間ろう付けを入口側のみに行ったサンプルは、セル変形が著しく発生し、従来仕様より劣っていた。コア/外筒間のろう付けは、出口側のみに行う仕様が本発明である。次にコア/外筒間のろう付け長さであるが、15mm以上で良好な強度を示したが、10mm以下では強度が十分ではない。その原因を調べたところ、コアろう付け部長さに対してコア/外筒間ろう付け長さが同じかまたは短いと、ダメージがコア/外筒間ろう付け部に集中して発生することが判明した。したがって、コア/外筒間ろう付け部長さは、コアろう付け部長さより長くなくてはならない。実験例340μmのステンレス箔材に波付け加工を施した波板と、加工をしていない平板を準備し、波板の凸部の所定の位置に、溶媒とバインダーで調整したろう材ペーストを塗布し、平板と波板を重ねて巻き取り、Φ40×L90のハニカムコアを作成した。このコアを別に用意した外筒に挿入し、その後、真空ろう付け炉にてろう付け処理を行うことで、排気ガス用ハニカムユニットを作成した。なお、外筒とハニカムコア間もろう付けによって接合されている。コアのろう付け接合部は、両端部より4mmの位置から入口側ろう付け長さ5mm千鳥配置、出口側10mm千鳥配置とし、コアの状態で、波板の外側に位置するろう付け部を出口側に配置した。なお、その千鳥配置のクリアランスは、入口側、出口側共に2mmに設定した。このコアと外筒間のろう付け接合帯は出口側のみで長さは20mmとし、その位置をコア端部から変化させて、冷熱加振テストにより、その優劣を評価した。冷熱加振テストによる優劣は、テスト後のサンプルのダメージを、発生した亀裂の量で評価し、従来仕様と比較した。冷熱加振テストは、20G~60Gの振動を加えながら、200°C~1000°Cの冷熱サイクルを1000~2000回与える条件で行った。表3は、実験例について、コア/外筒間ろう付け、コア出口端部からの距離を変化させたとき、冷熱加振テスト結果強度、セル変形及びろう使用量を評価し、これらの3つの評価に基づいて総合判定を行ったことを示す。熱応力を伸びによって逃がす必要があるため、コア/外筒間ろう付け位置は、できる限りコア出口側に設定したほうが良いことがわかる。さらに、コアろう付け部の端部とコア/外筒間ろう付けの端部が重なると、応力が集中し強度低下を招くため、重なることを避ける必要がある。したがって、コア/外筒間ろう付けの端部は、コアろう付け部の端部よりも後方に設定される。本発明の場合には、コア/外筒間ろう付け部の端部は、コア端部から5mm未満の間に設定されることとなる。実験例440μmのステンレス箔材に波付け加工を施した波板と、加工をしていない平板を準備し、波板の凸部の所定の位置に、溶媒とバインダーで調整したろう材ペーストを塗布し、平板と波板を重ねて巻き取り、Φ40×L90のハニカムコアを作成した。このコアを別に用意した外筒に挿入し、その後、真空ろう付け炉にてろう付け処理を行うことで、排気ガス用ハニカムユニットを作成した。なお、外筒とハニカムコア間もろう付けによって接合されている。コアのろう付け接合部は、両端部より4mmの位置から入口側ろう付け長さ5mm千鳥配置、出口側10mm千鳥配置とし、コアの状態で、波板の外側に位置するろう付け部を出口側に配置した。このコアと外筒間のろう付け接合帯は出口側のみで長さは20mmとし、その位置はコア端部からとした。そして、その千鳥配置のクリアランスδ1a、δ1bを変化させ、冷熱加振テストにより、その優劣を評価した。なお、千鳥配置のクリアランスδ1a、δ1bは入口側、出口側共同じ値に設定した。冷熱加振テストによる優劣は、テスト後のサンプルのダメージを、発生した亀裂の量で評価し、従来仕様と比較した。冷熱加振テストは、20G~60Gの振動を加えながら、200°C~1000°Cの冷熱サイクルを1000~2000回与える条件で行った。表4は、実験例4について、千鳥配置した隣り合う接合部間のクリアランスδ1a、δ1bを変化させたとき、冷熱加振テスト結果強度、セル変形及びろう使用量を評価し、これらの3つの評価に基づいて総合判定を行ったことを示す。千鳥配置のろう付けがラップしていると、ダメージによる亀裂の発生が、ろう付け同士の間で進展するため、強度が劣る。これは、ラップした部分のコア剛性が高まるため、応力の集中が発生するためと考える。クリアランス0~4mmでは、十分な強度を示したが、クリアランスδ1a、δ1bがより大きくなると、コアの軸方向での熱応力を伸びで逃がす効果が抑制されるため、強度が低下する。最適なクリアランスは2mmであった。したがって千鳥配置のろう付け部のクリアランスδ1a、δ1bは、0~4mmに設定され、より好ましくは1~3mmである。