"レーザーパンチ複合加工機による板状のワークのレーザーパンチ加工方法であって、aワークに対してパンチング加工を行う工程、bレーザー切断加工に先立って、レーザーパンチ複合加工機に上下動可能に備えた付着具本体の下方位置にレーザー切断加工開始位置を位置決めし、前記付着具本体に備えた付着具接触部をワーク上面に接触して、当該付着具接触部のスパッタ溶着防止剤をレーザー切断加工開始位置の所定範囲に付着する工程、c前記パンチング加工位置を内側に含むように、製品の輪郭をレーザー切断加工を行う工程、の各工程を備えていることを特徴とするレーザーパンチ加工方法。請求項1に記載のレーザーパンチ加工方法において、前記レーザー切断加工開始位置へのスパッタ防止剤の付着は、前記付着具接触部をワーク上面に沿っての移動動作を行うことなく行うことを特徴とするレーザーパンチ加工方法。板状のワークに対してレーザー切断加工及びパンチング加工を行うレーザーパンチ複合加工機であって、当該複合加工機におけるパンチホルダに、当該複合加工機に上下動自在に備えたストライカによって押圧下降される付着具本体を上下動可能に備え、当該付着具本体の下部に、ワーク上面にスパッタ溶着防止剤を付着するための付着具接触部を前記ワーク上面に接触可能に備えていることを特徴とするレーザーパンチ複合加工機。板状のワークに対してレーザー切断加工及びパンチング加工を行うレーザーパンチ複合加工機であって、当該複合加工機におけるフレーム本体の一部に、当該フレーム本体に備えた上下動用アクチュエータによって押圧下降される付着具本体を上下動可能に備え、当該付着具本体の下部に、ワーク上面にスパッタ溶着防止剤を付着するための付着具接触部を前記ワーク上面に接触可能に備えていることを特徴とするレーザーパンチ複合加工機。請求項3又は4に記載のレーザーパンチ複合加工機において、前記付着具接触部は、ワーク上面への接触時に、少なくとも直径が3mmの範囲にスパッタ溶着防止剤を付着する大きさであることを特徴とするレーザーパンチ複合加工機。前記特許文献1に記載の構成は、被加工物に向けてスパッタ防止剤を吹き付けて、被加工面にスパッタ防止剤を塗布するばかりでなく、発生するスパッタ自体をスパッタ防止剤によってコーティングするものである。したがって、スパッタが被加工物の上面に溶着することを防止することができるものの、スパッタ防止剤の消費量が多いと共に、後工程に移行するときに、ワーク表面に残るスパッタ防止剤を除去することが必要な場合があり、さらなる改善が求められている。本発明は、前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、レーザーパンチ複合加工機による板状のワークのレーザーパンチ加工方法であって、ワークに対してパンチング加工を行うa工程と、レーザー切断加工に先立って、レーザーパンチ複合加工機に上下動可能に備えた付着具本体の下方位置にレーザー切断加工開始位置を位置決めし、前記付着具本体に備えた付着具接触部をワーク上面に接触して、当該付着具接触部のスパッタ溶着防止剤をレーザー切断加工開始位置の所定範囲に付着するb工程と、前記パンチング加工位置を内側に含むように、製品の輪郭をレーザー切断加工を行うc工程と、の各工程を備えていることを特徴とするものである。また、前記レーザーパンチ加工方法において、前記レーザー切断加工開始位置へのスパッタ防止剤の付着は、前記付着具接触部をワーク上面に沿っての移動動作を行うことなく行うことを特徴とするものである。また、板状のワークに対してレーザー切断加工及びパンチング加工を行うレーザーパンチ複合加工機であって、当該複合加工機におけるパンチホルダに、当該複合加工機に上下動自在に備えたストライカによって押圧下降される付着具本体を上下動可能に備え、当該付着具本体の下部に、ワーク上面にスパッタ溶着防止剤を付着するための付着具接触部を前記ワーク上面に接触可能に備えていることを特徴とするものである。また、板状のワークに対してレーザー切断加工及びパンチング加工を行うレーザーパンチ複合加工機であって、当該複合加工機におけるフレーム本体の一部に、当該フレーム本体に備えた上下動用アクチュエータによって押圧下降される付着具本体を上下動可能に備え、当該付着具本体の下部に、ワーク上面にスパッタ溶着防止剤を付着するための付着具接触部を前記ワーク上面に接触可能に備えていることを特徴とするものである。また、前記レーザーパンチ複合加工機において、前記付着具接触部は、ワーク上面への接触時に、少なくとも直径が3mmの範囲にスパッタ溶着防止剤を付着する大きさであることを特徴とするものである。本発明によれば、付着具本体に備えた付着具接触部をワーク上面に接触してスパッタ溶着防止剤を前記ワーク上面に付着させるものであるから、ワーク上面に対するスパッタ溶着防止剤の付着面積を小さく抑制でき、ワークに対するスパッタ溶着防止剤の付着を少なくできるものである。したがって、本発明によれば、スパッタが溶着することを防止できると共に、スパッタ溶着防止剤の消費量を少なくすることができ、かつ後処理としてワーク上面からスパッタ溶着防止剤を除去する工程を省略することができ、能率向上を図ることができるものである。以下、図面を用いて本発明の実施形態に係るレーザーパンチ複合加工機について説明するに、レーザーパンチ複合加工機の全体的構成は既に公知であるが、理解を容易にするために、全体的構成について簡単に説明する。平面図として図1に示すように、本発明の実施形態に係るレーザーパンチ複合加工機1は、板状のワークWにパンチング加工を行うためのパンチングマシンパンチプレス3とワークWにレーザー切断加工を行うためのレーザー切断加工機5とを複合化した構成である。前記パンチプレス3は、本実施形態においてはタレットパンチプレスにて例示してある。すなわち、タレットパンチプレス3は、上部フレーム7Uと下部フレーム7Lとを上下に離隔して備えた門型構成のフレーム本体7を備えている。そして、前記フレーム本体7における上部フレーム7Uには、複数のパンチ上金型を上下動可能かつ着脱交換可能に備えたパンチホルダとしての上部タレット9Uが水平に回転自在に備えられており、前記下部フレーム7Lには、前記各パンチに対応した複数のダイ下金型を着脱交換可能に備えたダイホルダとしての下部タレット9Lが水平に回転自在に備えられている。前記上下のタレット9U,9Lを回転して対をなすパンチ、ダイをパンチング加工位置Pに割出し位置決めしたときに、当該対をなすパンチ、ダイによってワークWにパンチング加工を行うために、パンチを打圧自在なストライカSが上下動自在に備えられている。このストライカSは、パンチの下降位置を調節自在であり、ストライカS自体の上下動位置を調節自在である。すなわちストライカSの上下動位置は、ストライカSを上下動するための上下動用アクチュエータを制御することにより所望の上下動位置が位置調節自在である。前記パンチング加工位置Pに対してワークWをX、Y軸方向へ移動するために、前記パンチプレス3はワークWを支持するワークテーブル11を備えている。また、パンチプレス3は、Y軸モータYMによって前記パンチング加工位置Pに対して接近離反する方向であるY軸方向へ移動位置決め自在なキャリッジベース13を備えている。このキャリッジベース13はX軸方向に長く形成してあり、このキャリッジベース13には、当該キャリッジベース13に装着したX軸モータXMによってX軸方向へ移動位置決めされるキャリッジ15がX軸方向へ移動自在に備えられている。そして、前記キャリッジ15には、ワークWの端縁部をクラング可能な複数のワーククランプ17が互いに接近離反する方向へ移動可能に備えられている。前記レーザー切断加工機5は、レーザー発振器19と、前記パンチング加工位置Pに近接したレーザー加工位置Lに配置したレーザー加工ヘッド21とを備えており、前記レーザ発振器19と前記レーザー加工ヘッド21は、前記レーザー発振器19において発振されたレーザービームを前記レーザー加工ヘッド21へ導くための、例えば複数の反射鏡とビームダクトとを組合せた光路や光ファイバーなどのごとき適宜の光路を介して光学的に接続してある。したがって、前記ワーククランクプ17によってクランクプしたワークWをX,Y軸方向へ移動し、ワークWの加工位置を前記パンチング加工位置Pに対応した位置へ位置決めしてパンチング加工を行うことや、レーザー加工位置Lに対応した位置へ位置決めしてレーザー加工を行うことができるものである。ところで、レーザーパンチ複合加工機1においては、パンチング加工位置PにおいてワークWにパンチング加工を行った後に、前記パンチング加工位置を内側に含むように、レーザー加工位置Lにおいて製品の輪郭をレーザー切断加工を行うものである。前述のごとくレーザー加工位置LにおいてワークWのレーザー切断を開始すると、レーザー切断加工の開始時におけるピアシング加工時には、ワークの裏面下面に貫通した貫通孔が形成されるまではスパッタがワークWの上面に飛散し溶着することがある。したがって、前記スパッタの溶着を防止するために、前記レーザーパンチ複合加工機1にはスパッタ溶着防止手段が講じられている。より詳細には、前記パンチホルダの一例としての前記上部タレット9Uには、ワークWの上面にスパッタ溶着防止剤を付着するための付着用具23図2参照が上下動可能かつ着脱交換可能に備えられている。すなわち、付着用具23は、図2に示されるように、リフタースプリング25を介して前記上部タレット9Uに上下動可能に支持される筒状の付着具本体27を備えている。前記付着具本体27の内部には、前記特許文献1に記載されているスパッタ防止剤と同様な、又はジメチルシリコーンオイルなどのスパッタ溶着防止剤を貯留する大径の貯留部29を備えている。この貯留部29の上部には、パンチプレス3に上下動自在に備えたストライカSによって押圧される上部キャップ31が螺入してある。そして、前記貯留部29に連通して前記付着具本体27に備えた上下方向の連通孔33の下端部には、ワークWの上面に接触してスパッタ溶着防止剤をワークWに付着するための付着具接触部35が備えられている。前記付着具接触部35の構成としては、前記連通孔33からスパッタ溶着防止剤が連続的に流出することを防止し、かつワークWの上面に接触したときに、ワークWに対してスパッタ溶着防止剤を付着する構成であればよいものである。そこで、本実施形態においては、前記付着具本体27の下端面に取付ねじ等の取付具図示省略を介して着脱可能に取付けたホルダブロック37が備えられている。そして、当該ホルダブロック37に形成した上下方向の貫通穴37H内には、前記スパッタ溶着防止剤がにじみ出ることが可能なように、適宜の材質から構成した多孔性部材などのごとき接触部材39が上下動可能に嵌入してある。前記接触部材39は、前記付着具本体27の下面との間に弾装したコイルスプリングなどのごとき弾性部材41によって常に下方向へ付勢されており、当該接触部材39の下端部は前記ホルダブロック37の下面から常に突出した状態にある。そして、前記接触部材39の上端部は、前記連通孔33内へ下側から突入可能であり、この接触部材39の上端部は、前記連通孔33の下端部に上下動可能に備えたボールなどから構成されたポペット弁43を押上げ可能に構成してある。以上のごとき構成において、パンチング加工位置PにおいてワークWにパンチング加工を行った後に、レーザー加工位置Lにおいてレーザー切断加工を行うに先立って、上部タレット9Uに備えた付着用具23を、パンチング加工位置Pに割出し位置決めする。そして、レーザー切断加工初期にピアシング加工を行う位置を、前記付着用具23の下方位置に位置決めした後、パンチプレス3に上下動可能に備えたストライカSによって付着用具23の付着具本体27をリフタースプリング25に抗して下降すると、付着用具23に備えた接触部材39の下面がワークWのピアシング加工開始位置の上面に接触する。上述のように、接触部材39の下面がワークWの上面に接触すると、接触部材39に含まれていたスパッタ溶着防止剤がワーク上面に付着されることになる。また、前記接触部材39の下面がワークWの上面に接触した状態にあるときに、付着具本体27をさらに押圧下降すると、接触部材39が相対的に上昇されてポペット弁43を押し上げるので、連通孔33内のスパッタ溶着防止剤は前記接触部材39へ流れ出すことになる。その後、ストライカSが元の位置に上昇復帰すると、付着用具23は元の位置に上昇復帰され、かつ接触部材39、ポペット弁43等も元の位置に復帰されることになる。既に理解されるように、ワークWのピアシング加工開始位置に対するスパッタ溶着防止剤の付着作用は、ワークWの上面に対して接触部材39をワーク上面に沿って移動すること、すなわちワークWに対して接触部材39を擦ることなく、ワークWの上面に対して接触部材39を接近離反する方向へ移動して接触したときに付着するものであるから、ワーク上面のピアシング加工開始位置に付着されるスパッタ溶着防止剤の消費量を少なく抑制することができるものである。そして、ワークWのピアシング加工開始位置にスパッタ溶着防止剤を付着したことにより、ピアシング加工時に飛散したスパッタがワークWの上面に溶着することを防止することができるものである。ところで、前述のごとく接触部材39の下面をワーク上面に接触させてスパッタ溶着防止剤を付着した面積が必要以上に大きい場合には、スパッタ溶着防止剤の消費量が多くなる。そこで、穴径が1.6mm、2.0mm、3.0mmのテンプレートを作成し、このテンプレート上からワーク上面にスパッタ溶着防止剤を付着させてピアシング加工を行ったところ、穴径が1.6mm、2.0mmの場合には、飛散したスパッタがワーク上面に溶着することを防止する効果は、スパッタ溶着防止剤を付着させた領域内において認められたものの、前記穴径の外側においてスパッタがワーク上面に溶着する場合があった。しかし、テンプレートの穴径が3.0mmの場合には、当該穴径の外側においても、スパッタがワーク上面に溶着するようなことはなかった。したがって、前記接触部材39がワークWの上面に接触してスパッタ溶着防止剤をワーク上面に付着させる部分の直径は少なくとも3mmであることが望ましいものである。以上のごとき説明より理解されるように、ピアシング加工開始位置へのスパッタ溶着防止剤の付着は、スパッタ溶着防止剤を吹き付けたり、擦り付けたりすることなく、接触部材39を、ワークに対して接近離反する方向へ移動して接触したときに付着するものであるから、スパッタ溶着防止剤の消費量を抑制することができると共に、スパッタ溶着防止剤の付着量が多過ぎることなく適正量の付着を行うことができ、前述したごとき従来の問題を解消することができるものである。なお、本発明は前述したごとき実施形態のみに限ることなく、適宜の変更を行うことにより、その他の形態でも実施可能である。すなわち、パンチプレスとしてはタレットパンチプレスに限ることなく、例えばワークがX,Y方向の一方向へ移動し、パンチ加工ヘッド及びレーザー加工ヘッドがX,Y方向の他方向へ移動する形式の複合加工機においても実施可能である。すなわち種々の形式の複合加工機においても実施可能なものである。また、前記実施形態においては、付着用具23を、パンチホルダの一例としての上部タレット9Uに備えた場合について例示したが、パンチホルダに限ることなく、付着用具23をフレーム本体7に装着し、フレーム本体7に装着した上下動用のアクチュエータによって前記付着用具23を上下動する構成とすることも可能なものである。すなわち適宜変更を行うことにより、種々の形態でもって実施可能なものである。"