セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有する複数のセラミックグリーンシートを積層し圧着して積層圧着体を作製し、該積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を得た後、該積層脱脂体を焼成して得られる積層型セラミック焼成体において、上記積層圧着体を凍らせてなる凍結体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して10以上であり、脱脂後の上記積層脱脂体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下であることを特徴とする積層型セラミック焼成体。請求項1に記載の積層型セラミック焼成体において、上記セラミックグリーンシートは、セラミック原料粉末の表面積1m2あたりに7.8×103~11.3×103gの上記有機バインダを含有し、該有機バインダに対する重量比可塑剤/バインダで0.37~0.69の上記可塑剤を含有することを特徴とする積層型セラミック焼成体。請求項1又は2に記載の積層型セラミック焼成体において、上記積層圧着体の脱脂は、温度450~1000°Cで行うことを特徴とする積層型セラミック焼成体。請求項1~3のいずれか一項に記載の積層型セラミック焼成体において、上記積層脱脂体の焼成は、温度1450~1600°Cで行うことを特徴とする積層型セラミック焼成体。請求項1~4のいずれか一項に記載の積層型セラミック焼成体は、ガスセンサ素子に用いられることを特徴とする積層型セラミック焼成体。しかしながら、異種又は同種に限らず、複数のグリーンシートを積層し、焼成して積層型セラミック積層体を作製するにあたっては、収縮率を同じにしても焼成後に剥離などの欠陥が発生するおそれがある。また、剥離には至らなくても、焼成後のシート間に微細な欠陥が発生し、この欠陥は、積層型セラミック焼成体の強度の低下の原因となっていた。本願発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであって、製造時における剥離等の欠陥の発生を防止することができ、強度に優れた積層型セラミック焼成体を提供しようとするものである。本発明の一態様は、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有する複数のセラミックグリーンシートを積層し圧着して積層圧着体を作製し、該積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を得た後、該積層脱脂体を焼成して得られる積層型セラミック焼成体において、上記積層圧着体を凍らせてなる凍結体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して10以上であり、脱脂後の上記積層脱脂体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下であることを特徴とする積層型セラミック焼成体にある請求項1。上記積層型セラミック焼成体は、複数の上記セラミックグリーンシートを積層し圧着して積層圧着体を作製し、該積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を得た後、該積層脱脂体を焼成して得られる。そして、上記積層圧着体としては、該積層圧着体を凍らせた凍結体の断面を走査型電子顕微鏡で観察したときに、セラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さがグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して10以上であるものを採用する。また、上記積層脱脂体としては、該積層脱脂体の断面を走査型電子顕微鏡で観察したときに、セラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さがグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下であるものを採用する。即ち、圧着後の上記積層圧着体としては、特定条件の透過型電子顕微鏡観察によりセラミックグリーンシート間に観察される境界がある程度存在しているものを採用し、上記積層脱脂体としては、境界がほとんど存在しないものを採用する。これにより、焼成後に得られる積層型セラミック焼成体は、剥離などの欠陥をほとんど有しておらず、優れた強度を示すことができる。従来においては、セラミックグリーンシートの積層圧着時においてシート間の境界をなくすことにより、焼成後の剥離を抑制できると考えられていた。本願発明者らはシート間の境界をなくすと、むしろ焼成後に剥離が発生し易くなることを見出して本願発明を完成させるに至った。即ち、上述のごとく、上記積層圧着体として、セラミックグリーンシート間に線状の境界が上記所定割合以上存在しているものを採用する。そして、脱脂後の上記積層圧着体としては、セラミックグリーンシート間の線状の境界がほとんど存在しないものを採用する。これにより、剥離などの欠陥の発生を防止することができ、強度に優れた積層型セラミック焼成体を得ることができる。次に、本発明の好ましい実施形態について説明する。上記積層型セラミック焼成体は、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有する複数のセラミックグリーンシートを積層し圧着して積層圧着体を作製し、該積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を得た後、該積層脱脂体を焼成して得られる。上記セラミックグリーンシートは、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤等を含有する粘土状の混合材料を例えばドクターブレード法等によりシート状に成形して作製することができる。上記セラミックグリーンシートは、セラミック原料粉末の表面積1m2あたりに7.8×103~11.3×103gの上記有機バインダを含有し、該有機バインダに対する重量比可塑剤/バインダで0.37~0.69の上記可塑剤を含有することが好ましい請求項2。この場合には、上記積層圧着体におけるセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さをセラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して10以上にし易くなり、また、脱脂後において、上記積層脱脂体におけるセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さをセラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下にし易くなる。セラミック原料粉末の表面積1m2あたりにおける有機バインダの含有量が7.8×103g未満の場合又は有機バインダに対する可塑剤の含有量が重量比可塑剤/バインダで0.37未満の場合には、上記セラミックグリーンシートの成形性が損なわれるおそれがある。一方、セラミック原料粉末の表面積1m2あたりにおける有機バインダの含有量が11.3×103gを超える場合又は有機バインダに対する可塑剤の含有量が重量比で0.69を超える場合には、積層圧着時にシート間の接着性が高くなり過ぎて、上記積層圧着体におけるセラミックグリーンシート間の上記境界がほとんどなくなってしまうおそれがある。その結果、脱脂後の上記積層脱脂体において、セラミックグリーンシート間に剥離が発生し、焼成後の積層型セラミック焼成体の強度が低下するおそれがある。上記積層圧着体は、上記セラミックグリーンシートを積層し、圧着することにより、作製することができる。圧着は、例えば温度70~95°C、圧力40MPa以上という条件の冷間静水圧プレスCIPにより行うことができる。上記積層圧着体としては、該積層圧着体を凍らせてなる凍結体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して10以上となるものを用いる。上記積層圧着体において、上記境界の長さが上記界面の全長さに対して10未満の場合には、脱脂後にセラミックグリーンシート同士が剥離し易くなる。そして、焼成後においては、シート間の剥離が進行し、積層型セラミック焼成体の強度が低下するおそれがある。より好ましくは、上記積層圧着体において上記境界の長さは、上記界面の全長さに対して50以上であることが好ましく、80以上であることがより好ましい。上記積層圧着体において、上記界面の全長さに対する上記境界の長さは、上記セラミックグリーンシート中の有機バインダ量及び可塑剤量等を調整することにより、調整することができる。上記積層圧着体における上記境界の長さは、積層圧着体を凍らせてなる凍結体の積層方向の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察することにより測定することができる。上記凍結体の断面の観察においては、刃物等により切断するのではなく、該凍結体を物理的に割り、その割断面を観察することが好ましい。また、上記凍結体の断面において、セラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さを測定するにあたっては、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察される境界部分の長さL1を測定し、上記条件で観察されない境界部分の長さは除外する。また、上記界面の全長さL0は、観察されるか否かにかかわらず、セラミックグリーンシート間の実際の界面の長さであり、上記凍結体の断面におけるセラミックグリーンシートの長さ幅となる。したがって、L1≦L0である。上記凍結体の断面について、全ての上記境界の長さL1及び全ての上記界面の全長さL0を測定し、L1/L0×100という式から、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対する境界の長さを求めることができる。上記積層圧着体における上記セラミックグリーンシート間の境界は、上記セラミックグリーンシートからしみ出した有機バインダや可塑剤を豊富に含んだ上記セラミックグリーンシート内部の配合組成とは異なる組成により形成された線状の領域であると推察される。また、上記積層圧着体における上記セラミックグリーンシート間の境界は、シート間の微小な隙間によっても形成されうると推察される。上記積層圧着体における上記境界が上記セラミックグリーンシート間の隙間によって形成される場合には、該隙間の間隔は0.5μm以下であることが好ましい。より好ましくは0.1μm以下であることがよい。また、上記積層脱脂体は、上記積層圧着体を加熱して脱脂することにより作製することができる。上記積層圧着体の脱脂は、温度450~1000°Cで行うことが好ましい請求項3。脱脂温度が450°C未満の場合には、脱脂を十分に行うことが困難になるおそれがある。一方、1000°Cを超える場合には、焼成が進行してしまうおそれがある。また、脱脂をより短時間で行うことができるという観点から、脱脂は480°C以上で行うことがより好ましい。また、脱脂時のエネルギーコストを減らすという観点から、脱脂は600°C以下で行うことがより好ましい。また、脱脂時の昇温速度は、0.25°C/min以下であることが好ましい。脱脂時の昇温速度が0.25°C/minを超える場合には、脱脂後において、上記積層脱脂体におけるセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さをセラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下にすることが困難になるおそれがある。より好ましくは0.1°C/min以下がよい。上記積層脱脂体としては、該積層脱脂体の断面を、加速電圧1kV及び倍率20倍という条件の走査型電子顕微鏡で観察したときにセラミックグリーンシート間に観察される線状の境界の長さが、セラミックグリーンシート間に存在する界面の全長さに対して5以下0を含むとなるものを用いる。上記積層脱脂体において、上記境界の長さが上記界面の全長さに対して5を超える場合には、焼成時にシート間の剥離が進行し、焼成後に得られる積層型セラミック焼成体の強度が低下するおそれがある。より好ましくは、上記積層脱脂体において上記境界の長さは、上記界面の全長さに対して3以下であることが好ましく、1以下であることがより好ましい。上記積層脱脂体における上記界面の全長さに対する上記境界の長さは、上記セラミックグリーンシート中の有機バインダ量及び可塑剤量等を調整することにより、調整することができる。上記積層脱脂体の断面観察は、上記積層圧着体と同様にして行うことができる。また、上記積層脱脂体における上記境界の長さ及び上記界面の長さについては、上記積層圧着体と同様にして測定することができる。また、上記積層型セラミック焼成体は、上記積層脱脂体を焼成することにより作製することができる。上記積層脱脂体の焼成は、温度1450~1600°Cで行うことが好ましい請求項4。即ち、温度1450~1600°Cで焼成可能なセラミック原料粉末を適用することが好ましい。具体的には、例えばアルミナ、ジルコニア、イットリア安定化ジルコニアYSZ等がある。この場合には、上記積層型セラミック焼成体をガスセンサ素子に好適な構成することができる。上記積層型セラミック焼成体は、種々の用途に適用することできる。好ましくは、上記積層型セラミック焼成体は、ガスセンサ素子に用いられることがよい請求項5。この場合には、上記積層型セラミック焼成体が示す上述の優れた強度を生かして、強度に優れたガスセンサ素子を提供することができる。また、ガスセンサ素子においては、積層部分からのガスの漏洩を防止することが求められるが、上記積層型セラミック焼成体は、積層部分の密着性に優れている。そのため、積層部分からのガスの漏洩を十分に防止することができる。ガスセンサ素子としては、例えば空燃比センサ素子、NOxセンサ素子などがある。実施例1本例においては、セラミックグリーンシートにおける有機バインダ及び可塑剤の配合割合を変えることにより、積層圧着体及び積層脱脂体における境界長さの割合を変えて、複数の積層型セラミック焼成体を作製し、剥離の発生や強度の評価を行う。本例においては、以下のシート作製工程、積層圧着工程、脱脂工程、及び焼成工程を行うことにより、積層型セラミック焼成体を作製する。上記シート作製工程においては、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有する混合材料をシート状に成形してセラミックグリーンシート1を得る図1a参照。上記積層圧着工程においては、複数のセラミックグリーンシート1を積層し、圧着することにより、積層圧着体2を得る図1b参照。上記脱脂工程においては、上記積層圧着体2を加熱することにより脱脂し、積層脱脂体3を得る図1c参照。上記焼成工程においては、上記積層脱脂体3を焼成し、積層型セラミック焼成体4を得る図1d参照。以下、本例の積層型セラミック焼成体の製造方法について詳細に説明する。具体的には、まず、アルミナ粉末日本軽金属製のLS-412、比表面積:11.5m2/gと、ジルコニア粉末宇部マテリアルズ製のOY-SFL、比表面積:11.5m2/gとを重量比で90:10アルミナ:ジルコニアの割合いで秤量し、エタノール溶媒中で混合し、セラミック原料粉末のスラリーを得た。混合はボールミルを用いて24時間行った。次に、有機バインダポリビニルブチラールPVBと可塑剤フラル酸ベンジルブチルとを所定の割合でエタノールに溶解させた溶液、及び分散剤楠本化成製のED216をセラミック原料粉末のスラリーに添加し、高圧ホモジナイザで1時間混合した。次いで、このスラリーを減圧により脱泡させ、粘度調整した後、図1aに示すごとく、ドクターブレード法によりシート状に成形してセラミックグリーンシート1を得たシート作製工程。次に、図1a及びbに示すごとく、セラミックグリーンシート1を所定のサイズに切断し、複数枚積層した後、冷間静水圧プレス温度85°C、49MPaでグリーンシート1同士を圧着させた。これにより、積層脱脂体2を得た。次に、図1b及びcに示すごとく、大気中で積層脱脂体2を昇温速度0.08°C/minで温度500°Cまで昇温させ、この温度500°Cで25時間保持することにより脱脂を行った。これにより、積層脱脂体3を得た。次いで、図1c及びdに示すごとく、大気中で積層脱脂体3を温度1450°Cで1時間焼成した。これにより、積層型セラミック焼成体4を得た。本例においては、シート作製工程における有機バインダポリビニルブチラールPVBと可塑剤との配合割合を変えて13種類の積層型セラミック焼成体試料X1~試料X13を作製した。各試料試料X1~試料X13の作製に用いたセラミック原料粉末1m2あたりの有機バインダ量g、及び可塑剤/バインダの重量比を後述の表1に示す。また、各試料の作製にあたっては、シート作製工程におけるセラミックグリーンシートの成形性の評価を以下のようにして行った。成形性具体的には、成形、乾燥したセラミックグリーンシートに裏面から光を当て、表面からセラミックグリーンシートを観察した。そして、セラミックグリーンシートを透過する光により、グリーンシートに存在する亀裂の有無を目視により確認した。亀裂が見つかった場合を×として評価し、亀裂が見つからなかった場合を○として評価した。その結果を後述の表1に示す。また、各試料の作製条件にて別途準備した積層圧着体について、断面を走査型電子顕微鏡により観察し、脱脂前の境界長さの割合を調べた。脱脂前の境界長さの割合具体的には、まず、積層圧着体を液体窒素に浸漬5分程度させた後、ハンマーにより積層圧着体を積層方向に割って、その断面を走査型電子顕微鏡SEMにより観察した。観察は、加速電圧:1kV、倍率:20倍という条件で行い、凍結体の断面の全体像を観察した。このとき観察される積層圧着体断面におけるシート間の部分拡大図の一例を模式的に図2示す。図2においては、積層圧着体2のセラミックグリーンシート1間におけるSEMにより観察される境界を実線にて表し、SEMにより観察されないグリーンシート間における界面を点線にて表している。そして、セラミックグリーンシート1間の界面の全長さL0を測定した。界面の全長さL0は、観察されるか否かにかかわらず、セラミックグリーンシート間における実際の界面の長さであり、上記凍結体断面におけるセラミックグリーンシートの長さ幅となる。また、加速電圧1kV及び倍率20倍という上記条件の走査型電子顕微鏡で観察されるセラミックグリーンシート間の境界部分の長さL1を測定した。例えば、図2に示すように境界部分が観察された場合には、L1=LaLb=L0―Lxとなる。界面の長さ及び境界の長さは、断面全体像について測定し、断面全体像における界面の全長さ及び境界の長さから、界面の全長さに対する境界長さの割合を求めた。その結果を表1に示す。また、各試料の作製条件にて別途準備した積層脱脂体について、断面を走査型電子顕微鏡により観察し、脱脂後の境界長さの割合を調べた。脱脂後の境界長さの割合具体的には、積層脱脂体を手で積層方向に割って、その断面を走査型電子顕微鏡SEMにより観察した。観察は、上記積層圧着体の場合と同様に、加速電圧:1kV、倍率:20倍という条件で行い、積層脱脂体の断面の全体像を観察した。このとき観察される積層脱脂体の断面におけるシート間の部分拡大図の一例を模式的に図3示す。図3においては、積層脱脂体3のセラミックグリーンシート1間におけるSEMにより観察される境界を実線にて表し、SEMにより観察されないグリーンシート間における界面を点線にて表している。そして、上述の積層圧着体の場合と同様に、積層脱脂体3におけるセラミックグリーンシート1間の界面の全長さL0及び境界部分の長さL1を測定した。例えば、図3に示すように境界部分が観察された場合には、L1=La=L0―Lx―Lyとなる。界面の長さ及び境界の長さは、断面全体像について測定し、断面全体像における界面の全長さ及び境界の長さから、界面の全長さに対する境界長さの割合を求めた。その結果を表1に示す。また、上述の走査型電子顕微鏡観察により観察される積層圧着体及び積層脱脂体のSEM画像の一例を図4~図7に示す。図4は、後述の表1に示す試料X11の製造条件における積層圧着体の凍結体断面のSEM画像を示すものである。また、図5は、試料X11の製造条件における積層脱脂体断面のSEM画像を示すものである。また、図6は、後述の表1に示す試料X13の製造条件における積層圧着体の凍結体断面のSEM画像を示すものである。また、図7は、試料X13の製造条件における積層脱脂体断面のSEM画像を示すものである。次に、各試料の積層型セラミック焼成体について、焼成後の剥離の有無を以下のようにして調べた。焼成後の剥離まず、各試料を染色液に浸漬し、軽く水洗いして乾燥させた。剥離があれば染まるので、染まった部分の有無を目視にて確認した。染まった部分があった場合を有として評価し、染まった部分がなかった場合を無として評価した。その結果を後述の表1に示す。また、各試料の積層型セラミック焼成体について、破壊確率0.13での強度を調べた。具体的には、まず、JISR16011981年に準拠する4点曲げ試験法により、各試料の強度を測定した。そして、強度の測定結果を対数正規確率紙にプロットし、そこから破壊確率0.13での強度を求めた。その結果を表1に示す。表1より知られるごとく、脱脂前の積層圧着体における上記境界長さの割合を10以上にし、脱脂後の積層脱脂体における上記境界長さの割合を5以下にして作製した積層型セラミック焼成体は、焼成後の剥離もなく、強度にも優れていた。また、セラミックグリーンシートにおいて、セラミック原料粉末の表面積1m2あたりの有機バインダ量を7.8×103~11.3×103gとし、有機バインダの量に対する可塑剤の量を重量比可塑剤/バインダで0.37~0.69とすることにより、脱脂前の積層圧着体における上記境界長さの割合を10以上にし、脱脂後の積層脱脂体における上記境界長さの割合を5以下にできることがわかる。これに対し、脱脂前の積層圧着体における上記境界長さの割合を10未満にした場合、又は、脱脂後の積層脱脂体における上記境界長さの割合を5超過にした場合には、焼成時に剥離が生じ、積層型セラミック焼成体の強度が低下していた。特に、脱脂前の積層圧着体における上記境界長さの割合を0にして作製した試料X13においては、脱脂後において剥離が発生していた。そして、焼成後においても多くの剥離が観察されたため、試料X13については強度の測定は行わなかった表1参照。試料X13は、強度測定を行うまでもなく、強度が著しく低いものである。また、表1より知られるごとく、有機バインダの量が少なすぎる場合には、シート状に成形する際の成形性が損なわれた。このように、本例によれば、脱脂前の積層圧着体における上記境界長さの割合を10以上にし、脱脂後の積層脱脂体における上記境界長さの割合を5以下にして作製した積層型セラミック焼成体は、焼成後の剥離もなく、優れた強度を発揮できることがわかる。実施例2本例は、積層型セラミック焼成体として、ガスセンサ素子を作製する例である。本例においては、特に、空燃比センサA/Fセンサ用のガスセンサ素子について説明する。まず、図8に示すように、本例のガスセンサ素子5について説明する。ガスセンサ素子5は、図8に示すように、固体電解質体51、被測定ガス側電極52、基準ガス側電極53、及びガス拡散層54を少なくとも備える。固体電解質体51は、イットリア安定化ジルコニアからなり、その一方の面と他方の面にはそれぞれ被測定ガス側電極52及び基準ガス側電極53が形成されている。これらの電極52、53は、固体電解質体51の対向する一対の面にそれぞれ形成されている。そして、固体電解質層51における被測定ガス側電極52を設けた側の面には、被測定ガス室560を形成するための被測定ガス室形成層56及びガス拡散層54が順次積層されている。また、ガス拡散層54における被測定ガス室形成層56とは反対側の面には、遮蔽層57が積層されている。一方、固体電解質層51における基準ガス側電極53を設けた側の面には、基準ガス側電極53に面する基準ガス室580を形成するための基準ガス室形成層58が積層されている。そして、この基準ガス室形成層58には、さらに、通電によって発熱する発熱部571を内蔵するヒータ基板590が積層されており、ヒータ59を形成している。また、図8に示すガスセンサ素子1において、ヒータ基板590、基準ガス室形成層58、被測定ガス室形成層56、及び遮蔽層57は、アルミナを主成分とする緻密な焼結体からなる。一方、ガス拡散層54は、アルミナを主成分とする多孔質の焼結体からなり、被測定ガスが拡散して透過できるように構成されている。これにより、被測定ガス側電極52への被測定ガスの供給量を調整して、酸素等の特定の被測定ガスの検出を正確に行うことができるように構成してある。また、上記のように、ガスセンサ素子5は、多数のセラミックからなる層が複数積層されてなる。そして、ガスセンサ素子5は、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有する複数のセラミックグリーンシートを積層し圧着して積層圧着体を作製し、該積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を得た後、該積層脱脂体を焼成して得られる。したがって、本例のガスセンサ素子5は、積層型セラミック焼成体である。上記ガスセンサ素子の作製にあたっては、まず、ガス拡散層54、遮蔽層57、固体電解質体51、被測定ガス室形成層56、基準ガス室形成層58、ヒータ基板590の各セラミック層を形成するために、ドクターブレード法などにより、セラミック原料粉末、有機バインダ、及び可塑剤を含有するセラミックグリーンシートを作製する。そして、固体電解質体用のセラミックグリーンシートの一方の面に被測定ガス側電極用の導電ペースト材料を塗布し、他方の面には基準ガス側電極の導電ペースト材料を塗布する。導電ペースト材料は、白金からなる貴金属粒子、YSZからなる固体電解質粒子、及びカーボンや樹脂材等からなる焼失材を含有すると共に、有機バインダ及び有機溶剤等のビヒクルを含有する。次いで、これらのセラミックグリーンシートを、図8に示す構成の積層体となるように、互いに積層して圧着し、積層圧着体を作製する。そして、この積層圧着体を脱脂して積層脱脂体を作製する。次いで、積層脱脂体を焼成して積層型セラミック焼成体ガスセンサ素子5を得ることができる。本例においては、実施例1の試料X11と同様の条件でセラミックグリーンシートを作製し、積層及び圧着して積層圧着体を作製した。さらに、試料X11と同様にして、脱脂を行って積層脱脂体を作製し、該積層脱脂体を焼成して積層型セラミック焼成体ガスセンサ素子5を作製した。そのため、本例のガスセンサ素子5においては、剥離などが起こらず、優れた強度を示すことができる。