"素材の一部を切削により削除する加工パスを生成する方法であって、設計情報を用いて前記素材の削除する領域を前記素材に対して第1の方向から切削加工する第1の加工パスを作成する第1の加工パス生成工程と、前記設計情報を用いて前記素材の削除する領域を前記素材に対して第2の方向から前記第1の方向の側の面よりも下の部分を切削加工する第2の加工パスを作成する第2の加工パス生成工程とを有することを特徴とする加工パス生成方法。素材の一部を切削により削除する加工パスを生成する方法であって、設計情報を用いて前記素材の削除する領域を前記素材に対して第1の方向から所定の深さで切削加工する第1の加工パスを作成する第1の加工パス生成工程と、前記設計情報を用いて前記素材の削除する領域を前記素材に対して第2の方向から前記第1の加工パス生成工程で生成した加工パスで切削加工する前記所定の深さの面に合わせて切削加工する第2の加工パスを作成する第2の加工パス生成工程とを有することを特徴とする加工パス生成方法。前記第1の加工パス生成工程が、前記素材の削除する領域の外周部を削除する加工パスを形成するための外周部削除パス形成ステップと、該外周部削除パス形成ステップで形成された加工パスの内部の未加工領域を複数に分割する分割パスを形成するための分割パス形成ステップとを備えることを特徴とする請求項1又は2に記載の加工パス生成方法。前記分割パス形成ステップにおいて、前記外周部削除パス形成ステップで形成された加工パスの内部の未加工領域を複数に分割する分割パスを、該複数に分割する未加工領域を接続する接続部を残すようにして形成することを特徴とする請求項3記載の加工パス生成方法。素材の一部を切削により削除する加工する方法であって、前記素材の削除する領域を前記素材に対して第1の方向から切削加工する第1の切削加工工程と、前記素材の削除する領域を前記素材に対して第2の方向から前記第1の方向の側の面よりも下の部分を切削加工する第2の切削加工工程とを有することを特徴とする加工方法。素材の一部を切削により削除する加工する方法であって、前記素材の削除する領域を前記素材に対して第1の方向から所定の深さで切削加工する第1の切削加工工程と、前記素材の削除する領域を前記素材に対して第2の方向から前記第1の切削加工工程で切削加工した前記所定の深さの面に合わせて切削加工する第2の切削加工工程とを有することを特徴とする加工方法。前記第1の切削加工工程が、前記素材の削除する領域の外周部を削除する外周部切削加工ステップと、該外周部切削加工ステップで切削加工された領域の内部の未加工領域を切削加工して複数の領域に分割する分割加工ステップとを備えることを特徴とする請求項5又は6に記載の加工方法。前記分割加工ステップにおいて、前記外周部切削加工ステップで切削加工された領域の内部の未加工領域を複数に分割するときに、該複数に分割する未加工領域を接続する接続ぶを残すようにして前記未加工領域を切削加工することを特徴とする請求項7記載の加工方法。特許文献1及び特許文献2に記載されているいずれの加工法も被削体の全体を切削して除去する方法であり、これら加工方法を実行する加工パスは指定した被削体の全部を切削する目的で生成されることになる。従って、特許文献1及び特許文献2に記載されているような従来の数値制御工作機械の加工方法では、被削体の一部を割り落とす加工を行う加工パスを自動生成できないため、割り落とす加工を行う場合、オペレーターが形状を定義したパートプログラムを入力する必要があり、工数と手間を要している問題がある。従来の数値制御工作機械にて被削体の一部を割り落とす加工を行う場合、その加工パスをユーザが作るか、またはシステムとの対話により作成する必要があるため、下記の課題があった。1割り落とし加工が可能な領域を、ユーザが加工する各面ごとに判断する必要があり、人依存性が高い。2従来の加工パス生成システムでは、割り落とし加工方法に対応したパスの演算技術がないため、割り落とされる非加工領域を予め3D-CADにて定義する必要があり、工数と手間を要している。本発明は、従来技術の課題を解決するために、製品設計の3次元CADモデル以下3D-CADと称するから、割り落とすことが可能な形状を自動判断し、その割り落とす加工方法の加工パスを自動生成し、製品の加工時間を短縮し、工具摩耗を低減するものである。即ち、本発明は、製品設計の3D-CADモデルからの割り落とし可能な領域を自動判断し、その割り落とし加工法の加工パスを自動生成できるようにするものである。また、割り落とす加工パスを生成する際に、割り落とされる部分と残りの切削部分の間に連携橋を残すことにより、加工時のびびり振動を抑制し、割り落とされる被削体の割り落とす方向と時間をコントロールするものである。本発明では、製品設計の3D-CADモデルから被削体を切削加工するのでは無く、割り落とすことが可能な領域を自動判断し、その割り落とし加工の加工パスを自動生成する。具体的には、1部品のCAD設計図面と素材情報から被削体の形状情報を取得し、工具の切削深さ、工具径を考慮したブロックに分割する。2被削体の少なくとても2面から加工経路を作成し、一部のブロックを割り落とす方法で、切削量を削減する。3また、加工経路を生成する時に、連携橋を残して、ビビリ振動の低減とブロックの割り落とす方向を制御する。即ち本発明は、上記課題を解決するために、素材の一部を切削により削除する加工パスを生成する加工パス生成方法を、設計情報を用いて素材の削除する領域を素材に対して第1の方向から切削加工する第1の加工パスを作成する第1の加工パス生成工程と、設計情報を用いて素材の削除する領域を素材に対して第2の方向から第1の方向の側の面よりも下の部分を切削加工する第2の加工パスを作成する第2の加工パス生成工程とを有して構成した。また本発明は、上記課題を解決するために、素材の一部を切削により削除する加工パスを生成する加工パス生成方法を、設計情報を用いて素材の削除する領域を素材に対して第1の方向から所定の深さで切削加工する第1の加工パスを作成する第1の加工パス生成工程と、設計情報を用いて素材の削除する領域を素材に対して第2の方向から第1の加工パス生成工程で生成した加工パスで切削加工する所定の深さの面に合わせて切削加工する第2の加工パスを作成する第2の加工パス生成工程とを有して構成した。更に本発明は、上記課題を解決するために、素材の一部を切削により削除する加工方法を、素材の削除する領域を素材に対して第1の方向から切削加工する第1の切削加工工程と、素材の削除する領域を素材に対して第2の方向から第1の方向の側の面よりも下の部分を切削加工する第2の切削加工工程とを有して行うようにした。更にまた本発明は、上記課題を解決するために、素材の一部を切削により削除する加工方法を、素材の削除する領域を素材に対して第1の方向から所定の深さで切削加工する第1の切削加工工程と、素材の削除する領域を素材に対して第2の方向から第1の切削加工工程で切削加工した所定の深さの面に合わせて切削加工する第2の切削加工工程とを有して行うようにした。本発明によれば、素材の一部の被削体を切削することなく割り落とすことで、切削量を削減できるため、切削時間を短縮すると共に、工具の摩耗を低減し、工具寿命を向上できる効果がある。以下、本発明の実施例を、図面を用いて詳細に説明する。図1に、本発明による割り落とす加工パスの自動生成システム100の機能構成図を示す。自動生成システム100は、部品と素材の形状情報を含むCAD設計図面101と素材の形状情報を含む素材情報102を入力する入力部110と、CAD設計図面101と素材情報102から部品形状情報と素材形状情報を取得する形状情報取得部120と、部品形状情報取得部120にて取得した部品形状情報と素材形状情報から被削体の形状情報を算出する被削体算出部130と、工具情報設定画面103と、工具情報設定画面103にて設定した工具情報を読み込む工具情報取得部141と、工具情報取得部141にて取得した工具情報と部品形状情報取得部120にて取得した部品形状情報と被削体算出部130にて算出した被削体の形状情報を用いて工具の干渉領域を算出する工具の干渉領域算出部140と、加工パスの計算式記憶部151に記憶されている割り落とす加工パスの計算式を読み込む加工パスの計算式読込部150と、被削体算出部130にて算出した被削体の形状情報と工具の干渉領域算出部140にて算出した工具の干渉領域情報とを用いて加工パスの計算式読込部150にて読み込んだ割り落とす加工パスの計算式により割り落とす加工パスとその加工領域を自動生成する加工パス自動生成部160と、生成した割り落とす加工パスの結果105をプリント出力させる出力部170を備えて構成されている。図2に、割り落とす加工パスの自動生成システム100の加工パス生成処理の流れを示す。加工パスは、CAD設計図面101から部品モデルの形状情報を取得し、製造条件設定画面にて設定した素材と工具情報などの製造条件を読み込み、被削体の形状と工具の干渉領域を算出した後、割り落とすための加工が可能な加工領域とその加工パスの計算を行う流れとなる。このフローはユーザから入力装置を介して、割り落とす加工パスの計算処理を行うように要求された時に開始される。以下に加工パス自動算出処理の詳細について、図2を用いて説明する。まず、CAD設計図面から部品形状情報を、素材情報102から素材形状情報を取得するS100。一般的に、CAD設計図面101は、ユーザにより部品各部の幾何情報とそれに付随する非幾何情報が与えられることにより、3次元空間内にモデリングされる。また素材情報102は、素材のブロック形状の数値入力により定義される。次に、S100にて取得した部品形状情報と素材形状情報から、被削体の形状情報を算出するS200。次に、工具情報設定画面103にて設定した工具情報の読み込みを行い、この読み込んだ工具情報と、S100にて取得した部品Sampleの形状情報と、S200にて算出した被削体の形状情報から工具の干渉領域を算出するS300。切削体の形状と工具の干渉領域を算出S300した後、割り落とす加工パスの計算式を加工パスの計算式記憶部151から読み込みS400、加工パスの自動生成部160にて割り落とす加工パスを自動生成するS500。最後に、出力部170は、加工パスの自動生成部160で計算し生成し加工パスを出力するS600。加工パスは、ファイル、ディスプレイ、紙などに出力する。以下に、直方体のかけ口Box1と、円筒穴Hole1により構成された直方体Sampleの加工パス生成方法を図3~図12を用いて説明する。1CAD設計図面からモデルの形状情報を取得:S100図3に、CAD設計図面の一例を示す。図3に示す部品Sample;300は、直方体Box;301から、直方体Box1;302と、円筒穴Hole1;303との部分が削除された形状をしており、部品Sample;300は、直方体Box;301と、直方体Box1;302と、円筒穴Hole1;303の集合演算から構成されている。CAD設計図には部品Sample;300を構成する基本立体のBox;301とBox1;302、及びHole1;303の情報と形状表現の直線、平面及び曲線などの情報が含まれており、これら各形状の表現式を部品形状情報取得部120にて取得する。図3に示す部品Sample;300のCAD設計図101から取得したCAD情報は以下の情報から構成される。a上を向く水平面は3個ある。f6はBox;301の表面であり、f15は垂直方向の直方形穴Box1;302の底であり、f21は垂直方向の円形の穴Hole1;303の底である。b基本立体Box;301は、q1、q7を頂点とした、3対の互いに直交する並行な平面f1~f6からで限られた空間である。c基本立体Box1;302は、q11、q17を頂点とした、3対の互いに直交する並行な平面f11~f16からで限られた空間である。d基本立体Hole1;303は、q21x0,y0,z01、q22x0,y0,z02を軸とする半径r0の円柱である。f=r02x-x02y-y02>=0z02z1とする。加工パス自動算出処理の具体例を、図5Aに示す被削体Cutbox1500を用いて説明する。まず、ステップS410で、前記S200にて算出した図5Aに示すCutBox1の形状情報を取得する。頂点t1q11頂点t2q17次に、ステップS415で、S300にて算出した工具の干渉情報と製造条件を取得する。図6Bに工具情報の一例を示す。D1ツール直径dyY軸方向の切削深さdzZ軸方向の切削深さ次にステップS420で、工具軸を被削体のXY面と垂直とするように設置する。次にステップS425で、切削可能な溝数:JとZ方向の溝数:Kを算出する。切削可能な溝数:JとZ方向の溝数:Kは、S300にて取得した製造条件のY軸方向の切削深さdyと、Z軸方向の切削深さdzを用いて算出する。ステップS435で、Z方向の溝数をカウント変数kの初期値を1と設定する。JYy2y1KZdzz2z1dzステップS435で、Z方向の溝数をカウント変数kの初期値を1と設定する。k1ステップS440で、切削スタート点なる工具先端点のz軸の値zz1kdzを算出する。zz1kdzz1dzステップS460で、ステップS440にて算出したz平面での加工パスを生成する。加工パス生成の詳細手順は、jzz1次に、ステップS4670にて、S6x,y,zのx、y値を計算し、ステップS4675にてS6を出力し、S5とS6を繋げて加工パスCL2を生成する。n生成した加工点Snの個数1xx2D12上記ステップS4660と、ステップS4665と、ステップS4670と、ステップS4675を被削体1002のf11面1011の対面となるf13面1013を超えるまで繰り返す。具体的に、ステップS4680にてj1とJを比較し、j1がJより小さい場合、ステップS4681にてjj1とし、ステップS4660と、ステップS4665と、ステップS4670と、ステップS4675を行い、j1がJより小さいではなくなるまで繰り返し、S7とS8から構成するCL3と、S9とS10から構成するCL4を生成する。図10Bに、図4に示した素材mBox;400を、図10Aに示す加工パスCL1,CL2,CL3,CL4に従って加工した結果を示す。図10Bで、溝1021,1022,1023は、工具710を加工パスCL1に沿って移動させて加工した溝である。溝1024乃至1026はそれぞれ工具710を加工パスCL2、CL3及びCL4に沿って移動させて加工した溝である。このように加工した結果、溝1021,1022,1023で囲まれる領域の内側にはブロック1031乃至1034が残される。42Y方向の加工パス生成Y方向の加工パス生成フロー図11を図12Aを用いて説明する。ステップS4710と、ステップS4715と、ステップS4720と、ステップS4735にて、被削体のf16面1016から工具のz軸方向切削深さdz離れた位置にx軸と並行した溝を加工する加工パスを生成する。まずステップS4710にY方向の溝数をカウント変数jを0とし、S11x,y,zのz値を計算し、ステップS4715にて、を用いてS11x,y,zのx、y値を計算し、ステップS4720にてS11を出力する。j0zkn生成した加工点Snの個数1xx1D12yj次に、ステップS4730にて、を用いてS12x、y、zのxを値を計算し、ステップS4735にて、S12を出力する。n生成した加工点Snの個数1xx2D12次に、ステップS4740にて、出力したS11とS12を順番に繋げて加工パスCL5を生成する。次に、ステップS4745にて、y軸方向の溝数を確認を行い、加工パスが生成されていない溝がある場合、ステップS4746に進んでj=j1として、ステップS4715からステップS4740を実行することで、平面にての加工パスの点列を生成し、j1Jとなるまで繰り返し、S13とS14から構成するCL6と、S15とS16から構成するCL7と、S17とS18から構成するCL8を生成する。図12Bに、図4に示した素材mBox;400を、f1の面を上にした状態でf1の面の側から、図11のフローに基づいて生成した図12Aに示す加工パスCL5を加工している例を示す。実際の加工においては、先ず、工具710をz方向の位置が数7で規定される位置に固定された状態でx方向にS11からS12まで加工パスCL5に沿って移動させる。このとき、工具710のz方向の位置が数7で規定される一定の位置であるため、工具710はブロック1031の根本の側を加工する。これにより、ブロック1031のf6面の側は加工されずに残っている。工具710を加工パスCL5に沿ってS12まで移動させると、ブロック1031のf6面の側の加工されずに残っていた部分が切り落とされる。次に数7に基づいて工具710をy方向に移動させてS14へ移動させ、S14からS13へ加工パスCL6に沿って移動させてブロック1032を加工する。工具710を加工パスCL6に沿ってS13まで移動を完了させることにより、ブロック1032のf6面の側の加工されずに残っていた部分が切り落とされる。次に、S13に到達した工具710を数7に基づいてy方向に移動させてS15へ移動させ、S15からS16へ加工パスCL7に沿って移動させてブロック1033を加工する。工具710を加工パスCL7に沿ってS16まで移動を完了させることにより、ブロック1033のf6面の側の加工されずに残っていた部分が切り落とされる。更に、S16に到達した工具710を数7に基づいてy方向に移動させてS18へ移動させ、S18からS17へ加工パスCL8に沿って移動させてブロック1034を加工する。工具710を加工パスCL8に沿ってS17まで移動を完了させることにより、ブロック1034のf6面の側の加工されずに残っていた部分が切り落とされる。この一連の動作を実行することにより、図3に示したSample300のBox1302の部分の切削加工が完了する。図13に、図8と、図9と図11に示す計算処理の結果の一例を示す。最後に、出力部170は、加工パスの自動生成部160で計算し生成した加工パスを出力するS600具体的には、S600で生成した加工パスを、ファイル、ディスプレイ、紙などに出力する。割り落とす加工パスを生成する際に、割り落とされる部分と素材の間に連携橋を残し、割り落とす部分の割り落とす方向をコントロールすることも可能である。連携橋を残す加工パスを連携橋の段点で分解し、連携橋の段点の座標値を用いて加工パスを修正する。図14Aに、図10Aと図10Bにて生成した加工パスCL2と、CL3と、CL4における、割り落とされる部分と素材の間に連携橋を被削体1003に残す方法の一例を示す。図10Aにて生成したS5とS6とを繋げる加工パスCL2の途中において、XPの位置に幅がLの連携橋を設定する例を説明する。まず、連携橋段点と工具先端の関係を下記定義し、工具直径と対象となる加工パスCL2を用いて新しい加工パスの分解点P1とP2を算出する。x1連携橋の設定位置XP工具直径D12x2連携橋の設定位置XP連携橋の幅L工具直径D12次に、加工パスCL2の始点S5とP1繋げて新しい加工パスCL21と、P2と加工パスCL2の終点S6を繋げて新しい加工パスCL22を生成する。同じように加工パスCL3,CL4においても、加工パスCL31,CL32およびCL41,CL42,CL43を生成する。図14Aに示す加工パスに従って加工した結果のイメージ図を図14Bに示す。図10Bで説明したのと同様に、ブロック1031乃至1034が形成されている。そして、ブロック1031と1032とは連携橋1401で接続されており、ブロック1032と1033とは連携橋1402で接続されており、ブロック1033と1034とは連携橋1403及び1404で接続されている。図15Aに、図3に示す部品Sample;300の被削体となる図5Bに示すCutHole1;550に対する割り落とし加工パスの生成の一例を示す。図7に示す工具710と部品701との干渉の一例から、図15Aに示した点Point1とPoint2において、工具710が部品Sample300と干渉しない領域は工具710が図7で説明した角度Aに対して条件Aa90°を満たす角度aが加工出来る領域となる。前記干渉条件を参照して、割り落とす被削体の部分1501の体積が最大となるように、工具710と素材300の向きを調整し、加工パス1510を生成する。ここで、干渉角度A<45°の場合、素材300もしくは工具710の向きを調整し、工具710と加工面1511の角度Bを45°に調整し、干渉角度A>45°の場合、素材もしくは工具の向きを調整し、工具と加工面の角度Bを180°Aに調整する。次に、図8に示す処理フローと同じ方法で、Point2の座標値から、工具先端点S1x,y,z値を算出し、CutHole1;550の被削体の輪郭に沿った加工パスを生成する。ここで、Z軸方向の切削深さdz1工具dzsinBY軸方向の切削深さdy1工具dyconBとなり、下記のにて、工具先端点S1x,y,zのx、y、z値を算出し、xxp2yyp2dzcosBzzp2dzsinBy軸方向へcosBの間隔で加工パスを生成する。また、被削体CutHole1;550の形状式は下記のであり、f:r02x-x02y-y02>=0z02zz01Point2を通過する輪郭曲面の表現式が下記ので表せf:r02xp2-x02yp2-y02=0z02zz01S1を始点とした加工パスCL101は下記ので表される。f:r02xp2-x02yp2dzcosB-y02=0zzp2dzsinB同様に、平面にzzp2dzsinBにおけるS2,S3の加工パスCL102を生成し、次の平面zzp22dzsinBにおける加工パスを生成する。図16Aに、被削体の表面が曲面となる部品の一例を示す。図16Aに示すように被削体1600の表面が曲面の場合、まず、図16Bに示すBox11610の部分を割り落とす加工パスを、図8乃至12Bを用いて説明したCutBox1500の割り落とす加工パスを生成した方法で生成し、次に図16Cに示す面Face11601と面Face21602対して、前記CutHole1550の割り落とす加工パスを生成した方法で割り落とす加工パスを生成する。以上、本発明の一実施形態について具体的に説明したが、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。"