"蒸気ボイラー設備の熱交換管が、少なくとも部分的にセラミックによって取り囲まれることを特徴とする、蒸気ボイラー設備の熱交換管の保護方法。前記セラミックが、繊維強化されていることを特徴とする、請求項1に記載の方法。前記セラミックが、少なくとも部分的に炭化ケイ素から形成されていることを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。前記セラミックが、少なくとも部分的に黒鉛フォイル又は炭素フォイルのシリコナイジングによって形成されていることを特徴とする、請求項3に記載の方法。前記セラミックが、前記熱交換管1に対して移動可能に配置されることを特徴とする、請求項1~4のうちいずれか一項に記載の方法。前記セラミックが、複数の互いに接触する被覆エレメントの形で配置されることを特徴とする、請求項1~5のうちいずれか一項に記載の方法。前記被覆エレメントが、欠円シェルから形成されていることを特徴とする、請求項1~6のうちいずれか一項に記載の方法。前記欠円シェルが、軸方向及び/又は半径方向にポジティブ結合で相互に接続されていることを特徴とする、請求項4に記載の方法。前記セラミックが、炭素繊維を有していることを特徴とする、請求項1~8のうちいずれか一項に記載の方法。前記セラミックが、400°C以上の温度にさらされることを特徴とする、請求項1~9のうちいずれか一項に記載の方法。前記熱交換管の内側が40bar以上の圧力にさらされることを特徴とする、請求項1~10のうちいずれか一項に記載の方法前記セラミックの内径と外径との間の厚さが、10ミリメータよりも小さく、好ましくは5ミリメータよりも小さいことを特徴とする、請求項1~11のうちいずれか一項に記載の方法。前記セラミックが、30mmより大きい内径を有することを特徴とする、請求項1~12のうちいずれか一項に記載の方法。前記セラミックの前記表面が、流れに影響を与える構造及び粒子の分離特性に影響を与える構造を有していることを特徴とする、請求項1~13のうちいずれか一項に記載の方法。前記被覆エレメントが、ブラケット又は溶接ポイントによって前記被覆エレメントの位置に固定されることを特徴とする、請求項1~14のうちいずれか一項に記載の方法。熱交換管の被覆に適した、請求項1~15に記載の方法を実施するための、繊維強化セラミックを含む成形物。表面が、堆積物又はケーキングを回避するためにナノ粒子でコーティングされている、請求項1~16のうちいずれか一項に記載の成形物。請求項9に記載の成形物によって取り囲まれている熱交換管。前記成形物と前記熱交換管との間に、好ましくはリング型の隙間が配置されていることを特徴とする、請求項18に記載の熱交換管。例えば繊維強化セラミックマットなどの繊維材料によって取り囲まれる熱交換管。請求項1~20のうちいずれか一項に記載の熱交換管を有する蒸気ボイラー装置。従って、本発明は、蒸気ボイラー設備の熱交換管に生じる腐食を軽減すると同時に、説明した欠点を最小限に抑えるという課題に基づいている。この課題は、蒸気ボイラー設備の熱交換管を少なくとも部分的に繊維強化セラミックによって取り囲む、蒸気ボイラーの熱交換管保護方法によって解決される。本発明は、蒸気ボイラー設備内の熱交換管から生じる腐食が、付着する堆積物によって誘発されるという知識に基づいている。塩と灰との混合物である堆積物を管表面から遠ざけることは、本発明に基づき、腐食プロセスの顕著な低下につながるか、又は腐食プロセスを停止させる。堆積物は、熱交換管が少なくとも部分的に繊維強化セラミックによって取り囲まれることによって、蒸気ボイラー設備の熱交換管から遠ざけることができる。高温の過熱領域においても、クリーニングシステムによる強い機械的負荷がある場合でも、熱交換管の堆積物の形成を減少させるために繊維強化セラミックが使用可能であることが判明した。繊維強化セラミックは高温に損傷なく耐えることができ、水蒸気を含む大気に対しても良好な耐久性を有している。さらに、この材料は、良好な熱伝導性と少ない熱膨張とを有している。熱交換管保護に繊維強化セラミックを用いることにより、明らかにより高い温度でボイラー設備を作動させることが可能となり、これにより、設備の熱効率を顕著に改善することができる。セラミック被覆と熱交換管との間に応力が生じるのを防ぐため、管に対してセラミックを移動可能に配置することが提案される。このために、熱交換管を取り付ける前に、これらの管の上にセラミック管又はセラミックスリーブを取り付けることができる。このことにより、セラミックは、複数の互いに接触する被覆エレメントの形で配置される。特に、装着済みの熱交換器の上にセラミックを取り付けなければならない場合、熱交換管を損傷することなく、セラミックリング又はスリーブを熱交換管の上に通すことはもはや不可能である。従って、被覆エレメントを欠円シェルから形成することが提案される。例えば、2つの欠円シェルを組み立てて1つのスリーブにしてもよい。この種のスリーブは、スリーブのハーフ部品を向かい合った側から管に当てることによって、管に後装着することができる。スリーブのハーフ部品は、続いて、互いに接続されるか、又は互いにかみ合わせることができる。欠円シェルが、軸方向及び/又は半径方向にポジティブ結合で相互に接続されている場合は有利である。例えば、凹部又は段によってZ形ジョイントを形成することができる。2つの向かい合った欠円シェルは、接続箇所における熱交換管への粒子の侵入が防止されるように互いにかみ合わされるか、又は互いに接続されることができる。しかし、例えばZ形ジョイントによって2つの被覆エレメントの間から粒子が熱交換管に入り込むことを制限するために、軸方向に互いに接触する被覆エレメントが、相互にかみ合う凹部又は段を有することもできる。この場合、被覆エレメントは、ブラケット、管曲によって、及び/又は溶接ポイントによって熱交換管上の被覆エレメントの位置に固定することができる。繊維強化セラミックは、安定性と表面特性を改善するための様々な添加物を有することができる。セラミックが炭素繊維を有する場合は有である。炭素繊維は難燃性であり、特に機械的な叩くクリーニング法に関して非常に重要である、特別なセラミック安定性を得ることができる。腐食防止のコストを下げ、熱伝導への影響をできるだけ小さくするため、セラミックの内径と外径との間の厚さを10ミリメータよりも小さく、好ましくは5ミリメータよりも小さくすることが提案される。材料の厚さをできるだけ小さくし、管と一緒にセラミック材料の膨張を可能にするため、繊維強化セラミックを、コーティングとして管の上に直接取り付けることもできる。セラミック材料が管に固定されている限り、セラミック材料の亀裂形成は容認することができる。なぜなら、これらの亀裂は被覆機能にほとんど影響を与えないからである。また、例えば繊維強化セラミックマットなどの繊維材料によって、管を取り囲むこともできる。この場合、セラミックは、管の上に取り付ける前に形成してもよく、また、管の上に取り付けた後に炉内で形成することも、又は燃焼設備内のボイラーの使用開始後の材料加熱時に形成することもできる。このために、ボイラー管は、この材料によって被覆されるか、又は取り囲まれる。この場合、材料は、マット、布又はある種の鎖帷子のような形が適している。これらの材料はすでに繊維強化セラミックを有しているか、又は管の上に取り付けた後に、焼結、硬化などの工程によってセラミックが形成されるかいずれかである。試験は、セラミックが400°C以上の温度にさらされることが可能であることを示した。従って、熱交換管の内側を40bar以上の圧力にさらすことができる。金属管とセラミックとは、例えばセラミックの複合管を製造することにより、互いに固定することもできる。被覆エレメントが、技術的燃焼炉の熱交換管での使用に適するように、セラミックが、30mmより大きく、好ましくは約40~60mmの内径を有していることが提案される。熱交換管の被覆に適する方法を実施するための、繊維強化セラミックを含む成形物も本発明の対象である。さらに、その種の成形物によって取り囲まれる熱交換管も本発明の対象である。成形物と熱交換管との間には、好ましくはリング型の隙間を配置することができる。最後に、本発明は、その種の熱交換管を備える蒸気ボイラー設備にも関する。以下に、本発明を実施例に基づいて詳しく説明する。図1に示されている熱交換管1は、蒸気ボイラー設備図示されていないの熱交換器図示されていないの多数の熱交換管の管である。この熱交換管1は、多くの被覆エレメント2で取り囲まれている。これらの被覆エレメント2の中から、1つの被覆エレメントの欠円シェル3のみが示されている。この欠円シェル3は、熱交換管1の外面5に接している内面4を有している。この内面4から例えば5ミリメータ離れて、欠円シェル3は外面6を有しており、この外面は堆積を防止するために特に滑らかに形成されている。外面6には、波形構造又は流れ制御ピンなど、流れに影響を与える構造を設けて、乱気流又は表面積の拡大だけで熱伝導を改善することもできる。適合する構造を用いることにより、被覆エレメント表面の分離特性にも有利な影響を及ぼすことができる。堆積物を回避するための欠円シェル3の外面6の顕微鏡的構造はできる限り滑らかにするべきであるが、滑らかな表面の巨視的構造は、例えば波を有してもよい。従って1つの変更例では、排気ガスからの粉塵などの微粒子の粘結を最小化するために、例えばナノ粒子によって、セラミック表面の非常に滑らかなコーティングが達成されるようになっている。欠円シェル3は、プラグ形に突出したエレメント7、8を有しており、これらのエレメントは、向かい合った欠円シェルの対応する凹部と相互作用して、ポジティブ結合及び必要に応じて摩擦結合による、半径方向に向かい合った2つの欠円シェル間の適切な接続を可能にする。欠円シェル3は、そのもう一方の正面9に2つのボルト穴10、11を有し、これらのボルト穴は向かい合った欠円シェル図示されていないのプラグと相互作用することができる。プラグ及び穴は、例えば約45の角度で取り付けることができる。このことにより、相対的なシェルの相互の位置決め及びシェル相互の十分な固定が生じる。欠円シェルの左右対照の形態により、この成形部品を、ポジティブ結合によって接続可能な、向かい合った2つの欠円シェルに用いることが可能となる。さらに欠円シェル3の形態により、軸方向に互いに接触している2つの欠円シェルをポジティブ結合によって接続することが可能となる。このために、軸方向に向かい合った正面12、13には、それぞれ1つの段14、15又は16、17が設けられ、これらの段により、軸方向に突出しているエレメント16、17を隣接する次の欠円シェルの凹部14、15に挿入することが可能となる。図示されている形状は、被覆エレメントの基本的な構造を明確にする実施例にすぎない。本発明の範囲内において、その他にも、好ましくはポジティブ結合によって半径方向及び必要に応じて軸方向にも相互作用する被覆エレメントを形成する様々な方法があることは、当業者には明白である。これにより、熱交換管1の良好な保護が達成される。この場合、熱交換管1と被覆エレメント2との間の嵌め合いは、被覆エレメント2に対する熱交換管1の膨張によって被覆エレメント2が損傷しないように決定され、また、皮膚エレメント3の内部表面4と熱交換管1の外部表面5との間の距離が最小になるように選択されている。このことにより、熱交換管は作動温度において繊維強化セラミックに密着しているが、高すぎる圧力がこのセラミックに加わることはない。被覆エレメント3の内部表面4と熱交換管の外部表面5との間に残る隙間には、熱伝導に有利に影響する材料を挿入してもよい。この隙間は、繊維強化セラミックが簡単に熱交換管の上を移動できるように寸法決めすることもでき、セラミックの内部表面は、特別な温度に達した場合、この内部表面が膨張してこの中間スペースが埋まるようにコーティングされている。このために、熱の影響によって膨張する特殊な材料が知られている。被覆エレメントを取り付ける際には、最初の作動開始時に消散例えば、蒸発することによって、熱膨張のためのスペースを開放する材料をボイラー管の上に取り付けることもできる。熱交換管1が膨張する場合に、被覆エレメントの膨張も可能にするため、被覆エレメント2が、半径方向には複数の部分から構成され、軸方向には分割されている被覆エレメントから成ることもできる。特に、被覆エレメントの欠円シェルの段の付いた正面により、熱交換管の熱膨張時に、被覆エレメントも半径方向にある程度膨張することが可能であり、その際、熱交換管へ粒子が直接侵入することはない。特殊な凹部により、欠円シェルなどの被覆エレメント部品は、半径方向に互いにかみ合わされるか、及び/又は軸方向に互いに接続させることができるため、ボルト接続なしに、コネクタ接続だけで熱交換管を被覆エレメントで取り囲むことができる。熱交換管が曲管として形成されている部分では、被覆エレメンもトそれに適合するように形成する必要があることは当然である。本発明に基づく方法の被覆管を製造するための変更例を、引き続き、例を用いて説明する。第1の工程では、以下に続くシリコン処理プロセスにおいて反応しない繊維束が製造される。それぞれ50,000のほぼ平行な短繊維を含む炭素繊維ストランドはフェノール樹脂を入れ込まれるため、35の樹脂含有率と320g/m2の単位面積質量とを備えるプレプレグが生じる。このプレプレグは、速度1m/分、圧力1MPa、温度180°Cで、連続的にベルトプレス上で厚さ200μmのスクリムに圧縮され、同時に形状の安定したスクリムが得られるまで硬化させる。このスクリムは、次に、それぞれ幅50mmの個別の短冊状に切り取られる。これらは、すでに説明したように、長さ9.4mm、幅1mmのセグメントにカットされる。繊維束2400gを、タンブルミキサーの中に移し、600gの粉末樹脂をふりかけ、5分間混ぜ合わせる。金型にこの成形材料を充填する。繊維束を接線方向に配向するため、複数の同心円状の輪を含む充填格子を使用するのが好ましく、輪の間隔は繊維束の長さよりも小さいか等しい。注入する際、繊維束を備える成形材料を、充填格子の同心円状の輪と輪の間の中間スペースを通して落とすことにより、繊維束は主として接線方向の配向をとる。充填した金型を、ホット押出しプレスで30分間、温度160°Cで、4.0N/mm2の圧力を加え、続いて金型から取り出す。圧縮プロセスの間に、フェノール樹脂が硬化する。最終形状に近い環状ディスク形の素地が得られ、その内径は、後で保護する管の内径に一致している。これらのディスクのうち10個に、SiC粉末を含むフェノール樹脂接着剤を塗布し、個々のディスクがぴったり重なり合い、接合部の隙間が0.5mmよりも小さくなるように固定用ツールに荷重を加える。締め付けたディスクを、固定装置と一緒に乾燥室に移し、180°Cで30分硬化させる。続いて、出来上がった素地と呼ばれる円筒を、固定装置から取り外し、炭化させる。この素地を、窒素雰囲気下の雰囲気制御炉において、1K/分の加熱速度で900°Cまで加熱する。この場合、フェノール樹脂は、主として炭素から成る残基に分解される。この温度は1時間維持される。次に、炭化した成形物を室温で冷却する。続いて、出来上がった多孔質CFC円筒を黒鉛製のカップに移し、シリコンを注ぎかけ、真空炉内で1700°Cの温度まで加熱する。この場合、温度1420°C以降で、液体シリコンが多孔質のプリフォームの中に入り込み、マトリクス炭素を炭化ケイ素に変換する。続いて、形成されたC/SiC管の外部及び内部を希望する最終形状に研削する。そのようにして製造されたC/SiC成形物は、50~300MPaの強度及び50~150W/mKの熱伝導率を有する。成形物の材料組成は、製造プロセスに応じて、以下のように示すことができる:炭素2~30、炭化ケイ素50~70及びシリコン5~15。材料の多孔性は2未満で非常に低い。"