"一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置されて、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックであって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管が稠密に配設された構造体を備え、複数の前記細管は、複数の前記貫通孔を構成することを特徴とする熱音響装置用スタック。前記細管は、ポリイミドおよびガラスの一方から構成されることを特徴とする請求項1記載の熱音響装置用スタック。前記構造体の周囲に形成され、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる外周部をさらに備え、この外周部は、前記貫通孔の軸線方向に垂直な方向における断面積が、当該垂直な方向における前記構造体および前記外周部の断面積の合計の10以下であることを特徴とする請求項1または2記載の熱音響装置用スタック。前記貫通孔は、正六角形、正三角形、正方形、および、長方形のうち何れか1つの断面形状を有することを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の熱音響装置用スタック。一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を、前記管の内部形状に対応した内部空間を有する収納容器の内部に稠密に収納する第1のステップと、前記内部空間に溶融した熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料を流し込んで固化させる第2のステップとを有することを特徴とする熱音響装置用スタックの製造方法。一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を、紫外線を透過させる材料からなり、前記管の内部形状に対応した内部空間を有する収納容器の内部に稠密に収納する第1のステップと、前記内部空間に紫外線硬化樹脂を流し込む第2のステップと、前記収納容器に紫外線を照射して、前記紫外線硬化樹脂を固化させる第3のステップとを有することを特徴とする熱音響装置用スタックの製造方法。一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に配設した第1の構造体を形成する第1のステップと、前記第1の構造体を加熱して冷却することにより、隣接する前記細管同士を溶着させる第2のステップとを有することを特徴とする熱音響装置用スタックの製造方法。一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、前記作業流体の熱音響自励振動によって前記貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと前記管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に配設した第1の構造体を形成する第1のステップと、前記第1の構造体を加熱して冷却することにより、隣接する前記細管同士を溶着させた第2の構造体を形成する第2のステップと、前記細管の軸線方向における前記第2の構造体の一端を加熱し、当該一端を引っ張った後冷却することにより、前記第2の構造体を前記軸線方向に延伸させる第3のステップとを有することを特徴とする熱音響装置用スタックの製造方法。しかしながら、これまでに提案されているスタックでは、小型かつ低温度で自励振動可能な熱音響装置を実現することが困難であった。例えば、金属やセラミックス等の伝熱体のプレートを管の軸に略平行に複数積層するスタックの場合は、プレートの間に平面状壁の非常に狭い隙間を形成でき、軸方向に垂直な2つの方向のうち一方の方向積層方向には熱交換のための壁面を設けることができる。ところが、他方の方向では、熱交換を行うための壁面がないので、熱エネルギーから振動エネルギーへのエネルギー変換を行うことができない。また、金属プレートを用いた場合には、積層方向、すなわち軸方向の熱伝導率が高いので、スタックの長さLsを短くすることができない。また、金網や焼結金属などを積層したスタックの場合は、作業流体と熱交換を行う表面積を大きくすることができ、スタック中で熱交換する流体の経路も長くできる。特に金網の場合、個々の金網に関しては、単位面積当りの網目数を指定することも可能である。ところが、最終的に形成された貫通孔の径を明確に設定することができず、最適な直径の貫通孔を設けることが困難である。また、ハニカム形状のセラミックスを用いたスタックの場合は、例えば正方格子状など所定の断面形状の貫通孔を形成でき、かつ、その直径を1[mm]以下とすることが可能である。さらに、材料として用いられているコージライトは、熱伝導率が4[W/mK]程度の値を有しているために自励開始温度を低温化できるので、金属などの伝熱体をスタック材料にする場合よりもスタックの長さLsを短くすることも可能である。ところが、一般に射出成型により多孔が形成されているので、貫通孔を高密度に形成することが困難である。具体的には、セル密度900[cpsicellpersquareinchi]のもの正方格子の一辺が約0.79[mm]が最小孔径であって、例えば1200[cpsi]正方格子の一辺が約0.72[mm]といったさらに高密度に貫通孔を形成することが困難である。また、射出成形により多孔を形成する場合、射出の際に高温で押し出された素材が成型用口金の孔内で密着して、目詰まりする可能性が高いので、製造が困難である。なお、熱音響装置が大型で、励起される自励振動音波の波長が長い場合には、その振動数も50~100[Hz]の低周波帯域であるので、スタックとして効率的な貫通孔の直径は1[mm]~5[mm]となる。この程度の直径の貫通孔であれば、金属ブロックに窄孔加工したり、セラミックスを射出成型したり、銅などの金属パイプを束ねるなどして、スタックを容易に形成できる。例えば、波長が3.4[m]、周波数100[Hz]程度の熱音響装置のスタックには、メッシュ間隔1[mm]程度の金属のメッシュやセル間隔が0.79[mm]程度のハニカム形状が用いられている。ところが、高周波の自励振動を起こすには、さらに小さな直径でかつ多数の貫通孔を備えたスタックを用意する必要がある。すなわち、熱音響装置の小型化に伴って、作業流体を1気圧の空気あるいは窒素とする場合、励起されるべき自励振動周波数が100[Hz]、500[Hz]、1[kHz]と高周波化する。これに伴って、スタックに設けられる貫通孔に要求される孔径直径も、1.55[mm]、0.70[mm]、0.49[mm]と小さくなり、しかも同一断面積に孔径の逆2乗に比例した数だけ設ける必要が生じる。そこで、本願発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、小型化に伴ってより高い周波数でも低温度差で自励振動できる熱音響装置用スタックおよび熱音響装置用スタックの製造方法を提供することを目的とする。上述したような課題を解決するために、本発明に係る熱音響装置用スタックは、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックであって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管が稠密に配設された構造体を備え、複数の細管は、複数の貫通孔を構成することを特徴とするものである。上記熱音響装置用スタックにおいて、細管は、ポリイミドおよびガラスの一方から構成されるようにしてもよい。また、上記熱音響装置用スタックにおいて、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなり、構造体の周囲に形成された外周部をさらに備え、この外周部は、貫通孔の軸線方向に垂直な方向における断面積が、当該垂直な方向における構造体および外周部の断面積の合計の10以下であるようにしてもよい。また、上記熱音響装置用スタックにおいて、貫通孔は、正六角形、正三角形、正方形、および、長方形のうち何れか1つの断面形状を有するようにしてもよい。また、本発明に係る熱音響装置用スタックの製造方法は、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に束ねた第1の構造体を形成する第1のステップと、第1の構造体を、管の内部形状に対応した内部空間を有する収納容器の内部に収容し、内部空間に溶融した熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料を流し込んで固化させる第2のステップとを有することを特徴とするものである。また、本発明に係る他の熱音響装置用スタックの製造方法は、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に束ねた第1の構造体を形成する第1のステップと、第1の構造体を、紫外線を透過させる材料からなり、管の内部形状に対応した内部空間を有する収納容器の内部に収容し、内部空間に紫外線硬化樹脂を流し込む第2のステップと、収納容器に紫外線を照射して、紫外線硬化樹脂を固化させる第3のステップとを有することを特徴とするものである。また、本発明に係る他の熱音響装置用スタックの製造方法は、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に束ねた第1の構造体を形成する第1のステップと、第1の構造体を加熱して冷却することにより、隣接する細管同士を溶着させる第2のステップとを有することを特徴とするものである。また、本発明に係る他の熱音響装置用スタックの製造方法は、一方向に沿った複数の貫通孔を備え、管の内部に作業流体とともに配置され、作業流体の熱音響自励振動によって貫通孔に沿って流れる熱エネルギーと管内の作業流体の振動エネルギーとを変換する熱音響装置用スタックの製造方法であって、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管を稠密に束ねた第1の構造体を形成する第1のステップと、第1の構造体を加熱して冷却することにより、隣接する細管同士を溶着させた第2の構造体を形成する第2のステップと、細管の軸線方向における第2の構造体の一端を加熱し、当該一端を引っ張った後冷却することにより、第2の構造体を軸線方向に延伸させる第3のステップとを有することを特徴とするものである。本発明によれば、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管が稠密に配設することにより、スタックの長さを短くしても温度勾配をスケーリング比例縮小することが可能となるので、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。結果として、小型化に伴って必要となるより高い周波数での自励振動を温度差が低い場合にも実現することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、スタックとは、一般的には複数の部材を積層したものを指すが、本明細書においては、1つの部材から経営された熱音響装置用のエネルギー変換部材もスタックと呼ぶこととする。[第1の実施の形態]まず、本発明に係る第1の実施の形態について説明する。<熱音響エンジンの構成>図1に示すように、本実施の形態に係る熱音響装置用スタックを備えた熱音響エンジン1は、作業流体10を封入した管2と、この管2内部に設けられたスタック3と、管2内部においてスタック3をその管2の軸線方向の両側から挟むように設けられスタック3に温度勾配を与える高温側熱交換器4および低温側熱交換器5とを備えている。また、管2外部において、高温側熱交換器4の側には高温熱源6、低温側熱交換器5の側には低温熱源7が設けられている。このような熱音響エンジン1は、管1内に封入された作業流体10と、高温側熱交換器4から低温側熱交換器5へと流れる熱エネルギーの間で、エネルギー交換を行うものである。図2に示すように、スタック3は、例えばガラスやポリイミドなど熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなり、円筒状の管2の内部形状に対応した円柱の形状を有するものである。このようなスタック3は、多数の細管301が稠密に配設されることにより構成された略円筒状の中央部3aと、この中央部3aの周囲に位置する円筒状の外周部3bとから構成される。中央部3aは、スタック3の中心軸が含まれる位置に配置されており、軸線がその中心軸方向に沿った多数の細管301が稠密に配設されることにより形成される。各細管301は、例えばガラスやポリイミドなど熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなり、貫通孔301aを備えている。この貫通孔301aの孔径は、管2の長さ共鳴周波数ωと熱緩和時間τ=r2/α、rは孔径、αは作業流体の物性値がτω=1~10となるように設定されている。また、貫通孔301aの間隔は、できるだけ稠密に形成するのが望ましい。これは、スタック3の空隙率が高いほど、熱と振動のエネルギー変換効率が向上するからである。具体的には、その間隔は0.15mm以下であるのが望ましい。そこで、そのような貫通孔301aを有する細管301が稠密に配設されることにより、スタック3には、多数の微細な貫通孔が狭いピッチで稠密に形成されることとなる。外周部3bは、例えばガラスやポリイミドなど熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなり、軸方向に対して垂直な方向の断面の面積が、貫通孔301aを含むスタック3のその垂直な方向の断面の総面積の10以下とされる。このようなスタック3は、貫通孔301aの延在方向が管2の軸線方向に沿った状態で、管2内部に配設されている。ここで、外周部3bの断面の面積をスタック3の断面の総面積の10以下とする理由について、図3A、図3Bを参照して説明する。図3Aは、断面の総面積に対する外周部3bの面積が10以下である、本実施の形態におけるスタック3を流れる熱流を示す図、図3Bは、比較例であって、断面の総面積に対する外周部900bの面積が20を超えるスタック900を流れる熱流を示す図である。なお、図3A,図3Bにおいて、スタック3およびスタック900の断面積は4.4[cm2]、スタック3の外周部3bの面積は0.4[cm2]、スタック900の外周部900bの面積は0.9[cm2]である。図3Bに示す外周部900bの断面積の割合が20を超えるスタック900の場合、高温側から低温側にスタック900中を流れる熱流は、点線矢印b、cで示すように、主に貫通孔901が形成されていない外周部900bを流れる。これは、空隙率εで貫通孔901が形成された中央部900aには、高い熱伝導率κ1を有するスタック900の材料と極めて低い熱伝導率κ2を有する作業流体10が占有する領域が共存しており、この領域の平均熱伝導率<κ>av、が下式2で表されるように、貫通孔901が形成されていない外周部900bの熱伝導率κ1よりも小さくなるからである。すなわち、高温側熱交換器4から低温側熱交換器5へ流れる熱流のうち、大半が外周部900bを直接流れて貫通熱となるので、作業流体との貫通孔の壁面を介する熱交換が十分に行われず、熱エネルギーから作業流体の振動エネルギーへのエネルギー変換の観点からすると、熱損失が大きくなってしまう。<κ>av=1-εκ1εκ22一方、図3Aに示す外周部3bの断面積の割合が10以下のスタック3の場合、そのスタック3を流れる熱流は、点線矢印aで示すように、外周部3bから漏れ出る量が少なく、その外周部3bと中央部3aとで均等な量となる。このように、スタックにおける外周部は、その面積が小さいければ小さいほど望ましい。ところが、従来では、製造過程においてスタックをハンドリングする際に破損してしまう場合があり、外周部の面積を小さくすることが困難であった。そこで、本発明では、後述する製造方法によってスタック3を製造することとした。これにより、外周部3bの断面積の割合を10以下0を含むとできるので、スタック3を流れる熱流は、外周部3bから漏れ出る量が少なくなり、その外周部3bと中央部3aとで均等な量となる。次に、スタック3の構成材料を熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料とする理由について、図4を参照して説明する。この図4は、貫通孔301aの孔径を異ならせたスタック3に熱伝導がよい材料と悪い材料とを用いた際のωτ横軸と自励開始温度比TH/TC縦軸との関係を示す図である。図4において点線で示す熱伝導がよい材料の場合、および、実線で示す熱伝導が悪い場合のいずれにおいても、貫通孔301aの孔径の縮小τの減少に伴って、自励開始温度比が低下している。これは、図12Aに示した理論的予測が示す傾向に一致している。また、貫通孔301aの孔径が同一の場合、熱伝導が悪い材料の方が自励開始温度比が低下していることがわかる。すなわち、熱伝導率が低い材料をスタック3の構成材料として用いることにより、全体的に自励開始温度比をさらに低下できることがわかる。そこで、本発明では、後述する製造方法によりスタック3を生成する。これにより、後述するように従来では微細な貫通孔を稠密に形成できなかった、ガラスやポリイミドなどの熱伝導率が数[W/mK]という熱伝導率が低い材料により、微細な貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3を製造することができる。このように、熱伝導率が10[W/mK]を超えない熱伝導率を有する材料を用いるので、その材料として金属等を用いた場合と比較して、1,2桁ほど熱伝導率を小さくすることができる。これにより、スタック3の長さをより短くすることができる。上述したように、熱音響自励振動は、高温温度TH側熱交換器4と低温温度TC側熱交換器5との間に挟まれた長さLsのスタック3における温度勾配ΔT{=TH-TC/Ls}がある臨界値critを越えた際に起こるので、ΔT>critを満足するように温度スケーリングを行うことによって、さらに高温側熱交換器4の温度THをより低い温度にすることができる。<スタックの製造方法>次に、本実施の形態に係るスタック3の製造方法について説明する。まず、スタック3の材料としては、ガラスやポリイミドなど、熱伝導率が10[W/mK]を超えない熱容量の大きな材料を用いる。図5に示すように、非特許文献3に記載されているハニセラムなどのセラミックス材料コージライトと比較して、ガラスの熱伝導率は約4分の1小さく、さらにポリイミドの熱伝導率は約13分の1である。しかしながら、ガラスやポリイミド等に多数の貫通孔を稠密に開孔することは困難であった。例えば、特定波長の光を吸収するガラスにレーザビームを照射して、その部分に貫通孔を形成する技術が存在するが、このようなレーザ加工法では、一つの貫通孔と隣接する貫通孔との間を充分離す必要がある。これは、レーザ加工によって生じる熱により、隣接する貫通孔間を隔てるガラス壁が溶融して変形してしまうためである。このため、従来のレーザ加工法では、多数の貫通孔を稠密に形成することができなかった。そこで、本実施の形態では、図6A~図6Cに示すように、多数の細管301を束ねた後、管2に内接するように細管301の束の周囲を熱伝導率の低い材料で覆い、この端面を切削または研磨することで、設計した孔径の貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3を作成する。この詳細について以下に説明する。初めに、図6Aに示すように、細管301を多数用意する。本実施の形態において、細管301は、ガラスからなり、外径が0.9[mm]、内径が0.6[mm]、軸方向の長さが30[mm]の円筒形の細管を用意した。このような多数の細管301を軸線が互いに平行とした状態で、糸などにより稠密に束ねた構造体302を形成した後、図6Bに示すように、その構造体302を収納容器303の内部に収容する。ここで、収納容器303は、両端が閉鎖された円柱の形状を有し、径方向の断面が管2と同等の円柱状の内部空間を備えている。このような収納容器303には、収納容器303の軸線と各細管301の軸線とを平行とした状態で構造体302が収容される。なお、本実施の形態では、糸などによって多数の細管301を稠密に束ねた構造体302を形成する場合を例に説明するが、構造体302を形成せずに、細管301を直接収納容器303内部に配設するようにしてもよい。この場合には、できる限り多くの細管301を、収納容器303内部に稠密に配設すればよい。構造体302を収納容器303内に収納させると、例えば溶融ガラスなど、細管301を構成するガラスよりも融点の低いガラス304を、流動化させた上で収納容器303内に流し込む。これにより、細管301の束の周囲や隙間に、ガラス304が充填されることとなる。収納容器303内に流し込まれたガラス304が固化した後、このガラス304および多数の細管301からなる構造体を収納容器303から取り出し、軸方向に対して垂直な方向の両端面を切削または研磨することにより、各細管301の孔が露出した状態とするとともに、軸線方向の長さを所定の長さとする。これにより、図6Cに示すように、ガラスから構成され、微細な貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3が形成される。これにより、設計通りの微細な孔径を有する貫通孔301aが稠密に形成された中央部3aと、設計通りの面積を有する外周部3bとを備えたスタック3を生成することができる。このようなスタック3を生成することにより、高温熱源から低温熱源へと流れる熱流が、中央部3aと外周部3bとで均等に流れるので、その熱流が外周部3bを貫通熱として直接伝わって、熱エネルギーから作業流体10の振動エネルギーへの変換に対して熱損失となるのを防ぐことができる。結果として、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。以上説明したように、本実施の形態によれば、熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料からなる複数の細管301を稠密に配設することにより、スタック3の長さを短くしても温度勾配をスケーリング比例縮小することが可能となるので、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。結果として、小型化に伴って必要となるより高い周波数での自励振動を温度差が低い場合にも実現することができる。なお、本実施の形態では、細管301がガラスから構成され、細管301の隙間や周辺部3bを構成するガラス304が細管301のガラスよりも融点が低いガラスから構成される場合を例に説明したが、それらを同一の材料で構成したり、ガラスとガラス以外の材料となど異なる材料から構成したりするようにしてもよい。[第2の実施の形態]次に、本発明に係る第2の実施の形態について説明する。なお、本実施の形態は、上述した第1の実施の形態と、スタックの製造方法が異なるものである。したがって、本実施の形態において、第1の実施の形態と同等の構成要素については、同じ名称および符号を付して、その説明を適宜省略する。図5に示すように、非特許文献3に記載されているハニセラムなどのセラミックス材料コージライトと比較して、有機物の熱伝導率は約10分の1である。したがって、有機物をスタック3の構成材料として用いることが考えられる。しかしながら、有機物に多数の貫通孔を稠密に開孔ことは困難であった。例えば、有機系高分子にアスペクト比の高い貫通細孔を形成する場合、金属ドリルなどを用いて切削する方法があるが、一般的に有機系高分子は無機材料と比べて機械的性質が劣るために、貫通孔を稠密に形成しようとすると、貫通孔と貫通孔とを隔てる壁が貫通孔形成時に破壊されてしまう。このため、従来の切削加工法では、多数の貫通孔を稠密に形成することができなかった。そこで、本実施の形態では、図7A~図7Dに示すように、有機系高分子材料からなる多数の細管401を束ねた後、管2に内接するように細管401の束の周囲を光硬化性樹脂で覆い、この端面を切削または研磨することで、設計した孔径の貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-1を作成する。この詳細について以下に説明する。初めに、図7Aに示すように、細管401を多数用意する。本実施の形態において、細管401は、熱可塑性ポリイミドからなり、外径が0.9[mm]、内径が0.6[mm]、軸方向の長さが30[mm]の円筒形の細管を用意した。なお、本実施の形態では、細管401としてガラス転移温度が高い熱可塑性ポリイミドを用いた場合を例に説明するが、自励振動開始温度が低い熱音響装置を用いる場合には、ガラス転移温度が低い熱可塑性高分子を用いるようにしてもよいことは言うまでもない。このような多数の細管401を軸線が互いに平行とした状態で束ねた構造体402を形成した後、図7Bに示すように、その構造体402を収納容器403の内部に収容する。ここで、収納容器403は、両端が閉鎖された円柱の形状を有し、径方向の断面が管2と同等の円柱状の内部空間を備えている。また、収納容器403は、後述するように、内部に導入される光硬化性樹脂を硬化させるために紫外線が照射されるので、例えばガラスなど、365[nm]以下の波長の光を80以上透過させる材料から構成される。また、収納容器403の内壁面には、例えばフッ素系シランカップリング剤などの光硬化性樹脂と親和性の低い剥離剤が、細管401を収容する前に予め塗布されている。このような収納容器403には、収納容器403の軸線と各細管401の軸線とを平行とした状態で構造体402が収容される。なお、本実施の形態においても、糸などによって多数の細管401を稠密に束ねた構造体402を形成する場合を例に説明するが、構造体402を形成せずに、細管401を直接収納容器303内部に配設するようにしてもよい。この場合には、できる限り多くの細管401を、収納容器403内部に稠密に配設すればよい。構造体402が収納容器403内部に収容されると、図7Bに示すように、光硬化性樹脂404を収納容器403内に流し込む。ここで、光硬化性樹脂404としては、細管401の間にもその光硬化性樹脂404が行き渡るように、粘度が1000[cps]以下の粘性が低い材料を用いるのが望ましい。これにより、細管401の束の周囲や隙間に、光硬化性樹脂404が充填されることとなる。本実施の形態において、光硬化性樹脂404として、例えば、SCR740ディーメック登録商標社製、GL-1001グルーラボ登録商標社製など、紫外線により硬化する光硬化性樹脂を用いた。光硬化性樹脂404を収納容器403内に流し込むと、図7Cに示すように、収納容器403に対して紫外線405を照射する。これにより、収納容器内の光硬化性樹脂404が硬化されることとなる。光硬化性樹脂404が硬化されると、この光硬化性樹脂404および多数の細管401からなる構造体を収納容器403から取り出し、軸方向に対して垂直な方向の両端面を切削または研磨することにより、各細管401の孔が露出した状態とするとともに、軸線方向の長さを所定の長さとする。これにより、図7Dに示すように、有機系高分子から構成され、微細な貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-1が形成される。これにより、設計通りの微細な孔径を有する貫通孔301aが稠密に形成された中央部3aと、設計通りの面積を有する外周部3bとを備えたスタック3-1を生成することができる。このようなスタック3-1を生成することにより、高温熱源から低温熱源へと流れる熱流が、中央部3aと外周部3bとで均等に流れるので、その熱流が外周部3bを貫通熱として直接伝わって、熱エネルギーから作業流体10の振動エネルギーへの変換に対して熱損失となるのを防ぐことができる。結果として、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。このような方法により製造したスタック3-1を、上述した第1の実施の形態における熱音響エンジンに用いることにより、本実施の形態においても、上述した第1の実施の形態と同等の作用効果を得ることができる。[第3の実施の形態]次に、本発明に係る第3の実施の形態について説明する。なお、本実施の形態は、上述した第1の実施の形態と、スタックの製造方法が異なるものである。したがって、本実施の形態において、第1の実施の形態と同等の構成要素については、同じ名称および符号を付して、その説明を適宜省略する。第2の実施の形態でも説明したように、従来の切削加工法などでは、有機物に多数の貫通孔を稠密に形成することが困難であった。そこで、本実施の形態では、図8A~図8Cに示すように、有機系高分子材料からなる多数の細管501を束ねた後、これらを熱融着させることで設計した孔径の貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-2を作成する。この詳細について以下に説明する。初めに、図8Aに示すような細管501を多数用意する。本実施の形態において、細管501は、熱可塑性ポリイミドからなり、外径が0.9[mm]、内径が0.6[mm]、軸方向の長さが30[mm]の円筒形の細管を用意した。なお、本実施の形態では、細管501としてガラス転移温度が高い熱可塑性ポリイミドを用いた場合を例に説明するが、自励振動開始温度が低い熱音響装置を用いる場合には、ガラス転移温度が低い熱可塑性高分子を用いるようにしてもよいことは言うまでもない。このような多数の細管501を軸線が互いに平行とした状態で糸などにより束ねた構造体502を形成した後、図8Bに示すように、一端が閉鎖され、径方向の断面が管2と同等の円柱状の収納容器503に、その構造体502を、細管501の軸線と収納容器503の軸線とを平行とした状態で収納する。このとき、収納容器503には、可能な限り多数の細管501が収納される。これにより、細管501は、隣り合う細管501と圧接した状態で、収納容器503に収納されることとなる。なお、本実施の形態では、糸などによって多数の細管501を稠密に束ねた構造体502を形成する場合を例に説明するが、構造体502を形成せずに、細管501を直接収納容器503に収納するようにしてもよい。この場合には、できる限り多くの細管501を、収納容器503に稠密に配設すればよい。構造体502が収納容器503に収納されると、この構造体をヒータなどにより細管501の軟化点付近まで加熱し、この状態を所定時間維持した後、冷却する。これにより、構造体502に含まれる細管501は、隣り合う細管501と圧接しているので、加熱した後に冷却されることにより、隣り合う細管501と溶着されることとなる。多数の細管501が溶着されると、この構造体502を収納容器503から取り出す。これにより、図8Cに示すように、有機系高分子から構成され、微細な貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-2が形成される。これにより、設計通りの微細な孔径を有する貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-2を生成することができる。このスタック3-2は、第1,第2の実施の形態で生成されるスタック3,3-1とは異なり、外周部3bが形成されないので、高温熱源から低温熱源へと流れる熱流が貫通孔301aが形成された領域のみを流れるため、その熱流が貫通熱として直接伝わって、熱エネルギーから作業流体10の振動エネルギーへの変換に対して熱損失となるのをより効果的に防ぐことができる。結果として、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。このような方法により製造したスタック3-2を、上述した第1の実施の形態における熱音響エンジンに用いることにより、本実施の形態においても、上述した第1の実施の形態と同等の作用効果を得ることができる。[第4の実施の形態]次に、本発明に係る第4の実施の形態について説明する。なお、本実施の形態は、上述した第1の実施の形態と、スタックの製造方法が異なるものである。したがって、本実施の形態において、第1の実施の形態と同等の構成要素については、同じ名称および符号を付して、その説明を適宜省略する。第1の実施の形態でも説明したように、従来のレーザ加工法などでは、有機物に多数の貫通孔を稠密に形成することが困難であった。そこで、本実施の形態では、図9A~図9Eに示すように、ガラスからなる多数の細管601を束ねて熱融着した後、端部を加熱してその軸線方向に引っ張ることで、設計した孔径の貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-3を作成する。この詳細について以下に説明する。初めに、図9Aに示すような細管601を多数用意する。本実施の形態において、細管601は、ガラスからなり、外径が1.5[mm]、内径が1.1[mm]、軸方向の長さが10[mm]の円筒形の細管を用意した。なお、本実施の形態では、最終的にスタック3-3に形成される貫通孔301aの径が、後述するように細管601の延伸比によって決定されるので、その延伸比によっては、内径が1[mm]以上や毛細管現象が発現しない程度の比較的大きな細管601を用いるようにしてもよい。このような多数の細管601を軸線が互いに平行とした状態で束ねた第1の構造体602を形成した後、図9Bに示すように、一端が閉鎖され、径方向の断面が管2と同等の円柱状の収納容器603に、その第1の構造体602を、細管601の軸線と収納容器603の軸線とを平行とした状態で収納する。このとき、収納容器603は、可能な限りの数量の細管601が収納される。これにより、細管601は、隣り合う細管601と圧接した状態で、収納容器603に収納されることとなる。なお、本実施の形態においても、糸などによって多数の細管601を稠密に束ねた構造体602を形成する場合を例に説明するが、構造体602を形成せずに、細管601を直接収納容器603に収納するようにしてもよい。この場合には、できる限り多くの細管601を、収納容器603に稠密に配設すればよい。第1の構造体602が収納容器603に収納されると、この構造体をヒータなどにより細管601の軟化点付近まで加熱し、この状態を所定時間維持した後、冷却する。これにより、細管601は、隣り合う細管601と圧接しているので、加熱した後に冷却されることにより、隣り合う細管601と溶着されることとなる。第1の構造体602に含まれる多数の細管601が溶着されると、その第1の構造体602を収納容器603から取り出す。そして、第1の構造体602の一方の端部をバーナなどにより軟化点以上まで加熱したのち、図9Cに示すように、その一方の端部を他方の端部から離間する方向に引っ張る。これにより、図9Dに示すように、細管601の軸線方向に延伸した第2の構造体604が生成される。この延伸した第2の構造体604における細管601の孔径は、第2の構造体604を延伸させればさせるほど、小さくなる。具体的には、その細管601の孔径は、細管601の半径方向における、第1の構造体602の外径と、第2の構造体604の外径との比に正比例する。したがって、第1の構造体602の一端を引っ張る距離を、細管601の半径方向におけるその第1の構造体602の径に応じて適宜設定することにより、所望とする貫通孔301aを形成することができる。延伸した第2の構造体604を形成すると、この第2構造体604を、ダイシングソーなどにより所定の長さに切断するとともに、その切断面を研磨する。これにより、図9Eに示すように、ガラスから構成され、微細な貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-3が形成される。これにより、設計通りの微細な孔径を有する貫通孔301aが稠密に形成されたスタック3-3を生成することができる。このスタック3-3は、第1,第2の実施の形態で生成されるスタック3,3-1とは異なり、外周部3bが形成されないので、高温熱源から低温熱源へと流れる熱流が貫通孔301aが形成された領域のみを流れるため、その熱流が貫通熱として直接伝わって、熱エネルギーから作業流体10の振動エネルギーへの変換に対して熱損失となるのをより効果的に防ぐことができる。結果として、臨界温度勾配を達成するのに必要な高温側熱交換器の温度を低くすることができる。このような方法により製造したスタック3-3を、上述した第1の実施の形態における熱音響エンジンに用いることにより、本実施の形態においても、上述した第1の実施の形態と同等の作用効果を得ることができる。なお、上述した各実施の形態では、細管が円筒から形成される場合を例に説明したが、細管の形状は円筒に限定されず、適宜自由に設定することができる。例えば、楕円筒、正三角筒、四角筒、五角筒、六角形筒などにしてもよい。これに伴って、貫通孔301aの断面形状についても、例えば、正六角形、正五角形、正三角形、正方形、楕円形、長方形などにしてもよい。ここで、細管の断面形状を多角形にする場合には、各辺の長さは同一でなくてもよい。また、細管の形状は、全て同一でなくてもよい。そのように、細管の形状を適宜設定して、多数の細管を束ねることにより、スタックの貫通孔301aの内壁面を多数形成することが可能となるので、エネルギー変換効率を向上させることができる。また、上述した各実施の形態では、スタックが円柱の形状を有する場合を例に説明したが、スタック3の形状は円柱に限定されず、例えば、楕円柱、三角柱、角柱、五角柱、六角柱、八角柱など、中央部に貫通孔が形成可能な形状であるならば各種形状を適用することができる。また、本実施の形態では、スタックの材料としてガラスやポリイミドなどを用いた場合を例に説明したが、上述した各実施の形態における製造方法により微細な貫通孔が稠密に形成されたスタックを形成できる熱伝導率が10[W/mK]を超えない材料であるならば、各種材料を適用できる。"