焼成炉内の原料を燃料の燃焼により加熱して焼成品を製造する際に、前記燃料の一部として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる方法であって、前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が廃プラスチック等可燃性有機物に含まれる灰分のガラス転移温度以下であることを特徴とする焼成炉での廃プラスチックの利用方法。前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が1250°C以下であることを特徴とする請求項1に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。前記焼成炉内の原料が石灰石またはドロマイトであることを特徴とする請求項1または2に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。前記焼成炉がロータリーキルンであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。前記特許文献1~3に記載されているのは、焼成炉での廃プラスチックの有効利用率燃焼性を高めるための方法であり、例えば、吹き込む廃プラスチックの粒径を規定する方法、廃プラスチックを主バーナの高温部に吹き込む方法、液状廃棄物と混合し吹き込む方法である。これらの特許文献1~3は燃焼性だけに視点をおいているが、通常廃棄されるプラスチックには廃棄される過程で、種々の不純物が混入される。例えば、不純物としては土砂、ガラス、金属、食品残渣などが上げられる。また、工業的に使用されているプラスチックは、その用途に応じて顔料、増量剤、充填剤等が混合されている。例えば、それらは、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、TiO2等の酸化物などである。このように不純物を含有する廃プラスチックを石灰石焼成炉やセメント焼成炉の燃料に使用した場合、その不純物の溶融により、炉内炉壁部に付着し、キルンリングが生成し、安定操業が継続できない。キルンリングが生成した場合、焼成炉を冷却し、キルンリングの除去作業を実施することから、稼働率の低下を来たす。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、廃プラスチック等可燃性有機物を焼成炉ロータリーキルン等の燃料として用いて焼成品生石灰または焼成ドロマイト等を製造する際に、廃プラスチック等に含まれている不純物成分灰分による炉内炉壁部への付着物生成を防止することが可能な、焼成炉での廃プラスチックの利用方法を提供することを目的とするものである。本発明者らは、焼成炉ロータリーキルン等で廃プラスチック等可燃性有機物を燃料として利用する際に炉壁における付着物の生成キルンリングの生成を防止する方法について鋭意検討を重ねた。その結果、あらかじめ廃プラスチック等可燃性有機物に含有される灰分のガラス転移温度を測定しておき、その温度以下の焼成炉内位置に廃プラスチック等可燃性有機物を吹き込むことにより、灰分の溶融ゴム状態化、液体状態化が抑止されて、キルンリングの生成を適切に防止できることを見出した。具体的には、焼成炉内の1250°C以下領域に廃プラスチック等可燃性有機物を落下させること、より好ましくは1200°C以下領域に廃プラスチック等可燃性有機物を落下させることで付着物の生成を防止できることを見出した。なお、上記のガラス転移温度についてであるが、非結晶性固体を加熱した場合は、低温では流動性を示さないが、ある温度で急速に粘度が低下し流動性が増す。その温度をガラス転移温度という。ガラス転移温度より低温の非晶質状態をガラス状態といい、ガラス転移温度より高温では物質は液体またはゴム状態となる。言い換えれば、ガラス転移温度は、液体またはゴム状態からガラス状態に戻る温度ということになる。本発明は上記の知見に基づいており、以下の特徴を有している。[1]焼成炉内の原料を燃料の燃焼により加熱して焼成品を製造する際に、前記燃料の一部として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる方法であって、前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が廃プラスチック等可燃性有機物に含まれる灰分のガラス転移温度以下であることを特徴とする焼成炉での廃プラスチックの利用方法。[2]前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が1250°C以下であることを特徴とする前記[1]に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。[3]前記焼成炉内の原料が石灰石またはドロマイトであることを特徴とする前記[1]または[2]に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。[4]前記焼成炉がロータリーキルンであることを特徴とする前記[1]~[3]のいずれかに記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。本発明によれば、焼成炉の燃料として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる際に、廃プラスチック等可燃性有機物に含有される不純物による炉内炉壁部への付着物生成を防止することが可能となり、石灰石、ドロマイトあるいはセメント焼成炉の稼働率を低下させずに安定に操業し、焼成品を安価に製造することができる。本発明の一実施形態を述べる。ここで、本発明において使用する焼成炉とは、原料と燃料とを容器内で加熱することにより原料を焼成する炉であり、具体的にはロータリーキルンやメルツ炉等があげられるが、この実施形態では、ロータリーキルンを用いた場合を例にして説明する。そして、焼成品としては、生石灰または焼成ドロマイトを製造するものとする。また、焼成炉の燃料の一部として使用する廃プラスチック廃プラスチック等可燃性有機物とは、使用済みプラスチックであり、通常異物や複数種類のプラスチックの混合状態からなるものである。一般家庭からの廃棄物である一般廃棄物プラスチックは異物の混入が多く、通常リサイクルに用いる際に前処理が必要であるが、産業廃棄物プラスチックは一般には異物の混入が少なく、多種類のプラスチックの混合状態ではない場合もある。このような使用済みプラスチックには顔料、充填剤等が含有されており、工業分析地での灰分濃度としては、数~数十、灰分の組成としては酸化物換算で、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、Fe2O3、TiO2、Na2O、K2O等、塩素等ハロゲンが含有されている。以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。まず、図1a、bは、ロータリーキルン内の状況を示す説明図である。図1aに示すように、ロータリーキルン1に入口2から供給された原料3石灰石またはドロマイト原石CaCO3MgCO3はロータリーキルン出口4側のバーナ5に吹き込まれた主燃料Aと燃焼用空気Bの反応により生成した燃焼ガスにより加熱され、生石灰あるいは焼成ドロマイトとなり、出口4に移動する。原料の滞留時間は一般的に約60分である。図1においては、廃プラスチック吹き込み口6より燃料としてロータリーキルン1内に吹き込まれた廃プラスチックCの、ロータリーキルン内炉内における着地範囲は、燃焼性をよくするためにロータリーキルンの出口から見て主燃料の火炎7長さの1/2~2/3の範囲である。原料石灰石またはドロマイト3はロータリーキルン1に装入され、対向する主燃料Aおよび/または廃プラスチックCの燃焼により発生した高温ガスにより、脱CO2され、焼成物生石灰または焼成ドロマイト9となり、ロータリーキルン1の出口4より回収される。ロータリーキルン1内の固体原料3およびガスの温度を図1bのグラフに示す。図1bに示すように、ロータリーキルン1内では原料石灰石またはドロマイト3が徐々に昇温され、石灰石の場合には約900°Cで脱炭酸し、生石灰に変換され、ドロマイトでは炭酸マグネシウムの脱炭酸が約550°Cから起こる。一方、ロータリーキルン用の燃料に用いた廃プラスチックCは空気予熱空気との燃焼により高温ガスを発生するが、廃プラスチックCに含有されている灰分は燃焼残渣となる。この燃焼残渣の一部は焼成物生石灰または焼成ドロマイト9とともに炉外に排出されるこのうち一部は生石灰あるいは焼成ドロマイトと反応し、複合酸化物を形成する。残りの燃焼残渣は、炉壁レンガの気孔あるいは原料3の移動に伴ってレンガが磨耗して生成した凹凸部に残存し、炉壁レンガが高温の場合は溶融し、付着物として付着する。さらに、これが核となり付着物が成長し、安定操業が不可能となるキルンリングを生成する。そこで、この実施形態においては、廃プラスチックCを燃料として利用する際に、炉壁における付着物の生成キルンリングの生成を防止するために、あらかじめ廃プラスチックCに含有される灰分のガラス転移温度を測定しておき、その温度以下の炉壁温度となるロータリーキルン内位置に廃プラスチックCを吹き込むようにしている。具体的には、ロータリーキルン1内の炉壁温度が1250°C以下の領域に廃プラスチックCを落下させること、より好ましくは炉壁温度が1200°C以下の領域に廃プラスチックCを落下させるようにしている。これによって、灰分の溶融液相化が抑止され、炉壁における付着物の生成キルンリングの生成を的確に防止することができる。次に、図2を用いて、具体的な廃プラスチックのロータリーキルンでの利用方法を説明する。廃プラスチックは造粒して用いることが好ましく、以下においては、廃プラスチックの造粒方法についても詳しく説明する。図2に示す処理フローに従い、廃プラスチックを破砕工程21において破砕機で破砕後、異物除去工程22において磁選、風選等を用いた異物除去と水による洗浄等を行ない、プラスチック以外の異物を可能な限り除去した後に、造粒工程23において造粒装置で造粒物に加工する。得られた造粒物は、吹き込み工程24において吹込手段によってロータリーキルン内に吹き込まれて、焼成工程25においてロータリーキルンで焼成される。その際に、造粒工程23では、異物を除去した破砕物を円柱形状に押出し造粒して造粒物を得る。このようにして得られた造粒物は、異物が極めて少なく、性状が一定粒径範囲が狭く、品質も安定であり、ロータリーキルンへの吹込み燃料として好適である。なお、造粒工程23では、通常の廃プラスチックを造粒する際に用いる公知の方法を用いれば良く、例えば以下に示す圧縮成型造粒方法のような造粒方法を用いることができる。この圧縮成型造粒方法は、特にフィルム状の廃プラスチックの造粒に好適である。圧縮成型造粒方法では、廃プラスチックを、全周に複数のダイス孔が貫設されたリングダイの孔から圧縮押出しして造粒する。たとえば、全周に複数のダイス孔が貫設されたリングダイと、このリングダイの内側にリングダイ内周面と接するようにして回転自在に配置された転動ローラとを備えた圧縮成型装置を用いるものであり、リングダイの内部に投入された廃プラスチックを、転動ローラによってリングダイ内周面との間で圧縮圧潰しつつリングダイのダイス孔に押し込み、ダイス孔内を通過してリングダイ外面側に押し出されたプラスチック成型物を切断又はリングダイ外面から掻き落とすことにより、炉吹き込み原料となる粒状プラスチック成型物を得るものである。主としてダイス孔内において廃プラスチックの少なくとも一部が摩擦熱によって半溶融又は溶融化し、その後固化することによりプラスチック成型物造粒物が得られる。圧縮成型造粒方法で用いる造粒装置としては、たとえば、全周に複数のダイス孔が貫設され、装置本体に回転可能に支持されるとともに駆動装置により回転駆動するリングダイと、装置本体に回転自在に支持されるとともに、前記リングダイの内側にリングダイ内周面と接するようにして配置される1又は2以上の転動ローラとを備えたものが知られており、廃プラスチックを、前記転動ローラによってリングダイ内周面との間で圧縮圧潰しつつリングダイのダイス孔内に押し込み造粒する。圧縮成型造粒方法で用いる造粒装置の一例の概略図を図3に示す。このプラスチック圧縮成型装置は、全周に複数のダイス孔10が貫設されたリングダイ11と、このリングダイ11の内側にリングダイ内周面と接するようにして回転自在に配置された転動ローラ1212a、12bと、リングダイ11の外側に配置されたカッター13とを備えている。前記リングダイ11は適当な幅を有するリング体により構成され、図示しない装置本体に回転可能に支持されるとともに、同じく図示しない駆動装置により回転駆動する。このリングダイ11の周方向及び幅方向には複数のダイス孔10が設けられている。これらのダイス孔10は、リングダイ11の径方向に沿ってリングダイ11の内側内周面と外側外周面間を貫通して設けられている。ダイス孔10の孔径直径は造粒すべき粒状プラスチック成型物の大きさ径に応じて決められるが、通常2~15mm程度である。また、ダイス孔10の長さリングダイ11の厚さは通常30~150mm程度である。前記転動ローラ12a、12bは装置本体に回転自在に支持されるとともに、リングダイ11の内側に180°対向した状態に配置されている。これら転動ローラ12a、12bは無駆動のフリーのローラ体であり、リングダイ11の内周面と接しているためその内周面との摩擦によりリングダイ11の回転に伴って回転する。なお、この転動ローラ12の数は任意であり、1個又は3個以上設けてもよい。前記カッター13は、その刃先がリングダイ11の外周面に接するか又は外周面の近傍に位置するように設けられ、前記ダイス孔10からリングダイ11の外側に棒状に押し出されるプラスチック成型物を適当な長さに切断する又はリングダイ外周面から掻き落すものである。以上のようなプラスチック圧縮成型装置では、リングダイ11が図中矢印方向に回転駆動し、これに随伴して転動ローラ12a、12bも回転している状態で、投入口14からリングダイ11の内部に廃プラスチックが投入され、この投入された廃プラスチックは、リングダイ11内で混合され、転動ローラ12a、12bによってリングダイ11内周面との間で圧縮圧潰されつつリングダイ11のダイス孔10内に押し込まれる。ダイス孔10内に押し込まれた廃プラスチックは、ダイス孔内を通過してリングダイ11の外面側に棒状に成型された状態で順次押し出され、このプラスチック成型物が前記カッター13により適当な長さに切断されることにより、円柱形状のプラスチック造粒物15が得られる。16は排出口である。上記のような方法により製造した廃プラスチックの造粒物を、生石灰または焼成ドロマイト製造用ロータリーキルンで燃料の一部として利用する。燃料として利用する方法としては、通常の気流輸送方式により、ランスあるいは専用バーナを用いてロータリーキルン内に廃プラスチック造粒物を吹き込めばよい。その際のロータリーキルン内への廃プラスチック造粒物の落下位置については、吹込む廃プラスチック造粒物の灰分のガラス転移温度を測定するとともに、炉内温度を計測し、廃プラスチック造粒物の吹込みに利用しているキャリアガスの流速を変更することで、所定の温度位置炉壁の温度が吹込む廃プラスチック造粒物の灰分のガラス転移温度以下の温度である位置に落下させることができる。ちなみに、廃プラスチック造粒物のロータリーキルン内落下位置は、廃プラスチック吹込み口での初速キャリアガス流速、吹込み速度、ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置、炉内への突き出し長さ、吹込み口の水平方向角度廃プラスチック吹込み角度、キルン傾斜角度から算出できる。例えば、ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置を炉中心から0.2m上方、炉内への突き出し長さを1.0m、キルン傾斜角度を1/1000として、廃プラスチック吹込み角度を上向き0度、5度、10度とした場合の廃プラスチックの吹込み速度と落下位置炉前生石灰排出位置からの距離の関係を図4に示す。本発明の実施例について述べる。[本発明例1]図2のフローに従い、図3に示した造粒装置リングダイ造粒装置を用いて廃プラスチックを造粒し、プラスチック成型物造粒物を得た後、図1に示したロータリーキルン生石灰焼成用ロータリーキルンを用いて、石灰石を焼成した。使用した廃プラスチックは一般家庭からの廃棄物であり、複数種類のプラスチックと異物とが混合された状態で、ポリエチレン32mass、ポリプロピレン31mass、ポリスチレン22mass、ポリ塩化ビニル4mass、その他紙など11massであり、塩素を1.32mass含有するものであった。工業分析の結果、灰分は4.66である。表1に廃プラスチックの化学組成を示す。この廃プラスチックを950°C、空気中で灰化し、その灰分のガラス転移温度を示差熱分析計で測定したところ、1210°Cであった。廃プラスチックを1.0t/hの条件で造粒装置に供給して造粒した。造粒装置はリングダイ内径840mm、幅240mm、リングダイ厚みダイス長さ60mm、転動ローラ径405mmで、ダイス径6mmの穴1万個であり、直径約6mm、長さ約10~20mmの円筒形の粒状物を製造した。このプラスチック造粒物を、500t/日の生石灰生産量の生石灰焼成用ロータリーキルン内径:3.2m、長さ:53m、傾斜角:1/1000に吹き込んだ主燃料は重油で、発熱量:9800kcal/kg。ロータリーキルン出口の主燃料バーナの位置は炉中心であり、プラスチック造粒物の吹込み口65Aは主バーナ上に0.2m炉内への突き出し長さ:1.0mに設置した。すなわち、前述した図4における吹込み条件ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置は炉中心から0.2m上方、炉内への突き出し長さは1.0m、キルン傾斜角度は1/1000と同じである。なお、廃プラスチック吹込み角度は上向き0度とした。そして、吹込みに先立ち、炉内温度分布をロータリーキルン内の高温ガス-原料間を考慮した熱交換物質熱収支モデルより算定するとともに、炉内温度を赤外線サーモグラフィーによって計測し、プラスチック造粒物の落下位置を確定した。すなわち、落下位置は炉壁温度がガラス転移温度1210°C以下の位置であり、図1と図4に基づいて、プラスチック造粒物の落下位置が15m炉前から15m奥となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を26m/sとした。その結果、炉壁への付着物の生成はごく僅かであり、連続して40日間の安定操業が可能であった。[本発明例2]プラスチック造粒物の組成が表2のものを用いて、本発明例1と同様にしてプラスチック造粒物をロータリーキルンに吹き込んだ。このプラスチック造粒物を950°C、空気中で灰化し、その灰分のガラス転移温度を示差熱分析計で測定したところ、1250°Cであった。落下位置は炉壁温度がガラス転移温度1250°C以下の位置であり、図1と図4に基づいて、プラスチック造粒物の落下位置が10m炉前から10m奥となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を15m/sとした。その結果、炉壁への付着物の生成はごく僅かであり、連続して30日間の安定操業が可能であった。[比較例]プラスチック造粒物の落下位置が6m炉前から6m奥となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を10m/sとした以外は、本発明例1の場合と同様にしてプラスチック造粒物をロータリーキルンに吹き込んだ。その際の落下位置の炉壁温度は約1280°Cであり、廃プラスチックの灰分のガラス転移温度1210°Cを超えていた。そして、7日間、プラスチック造粒物を吹き込んだところ、炉前から5~8mにキルンリングが生成し、付着物除去のためにプラスチック吹込みをやめ、ロータリーキルンを停止した。