複数の導電材の素線が集束された電線より構成され、前記電線には他の箇所より小さな断面積のヒートスポット部と他の箇所よりも広い表面積の放熱部とが設けられたことを特徴とするヒューズ。請求項1記載のヒューズであって、前記ヒートスポット部は、前記電線の中央箇所に設けられ、前記放熱部は、前記電線の前記ヒートスポット部の両側にそれぞれ設けられたことを特徴とするヒューズ。請求項1又は請求項2記載のヒューズであって、前記放熱部は、前記電線の前記素線間を広げて広い表面積とされていることを特徴とするヒューズ。請求項1又は請求項2記載のヒューズであって、前記放熱部は、前記電線の外形形状を変形させて広い表面積とされていることを特徴とするヒューズ。しかしながら、前記従来のヒューズ50では、バスバー51の他に低融点金属60を使用するため、そのための材料費、加工費、設備費がかかる。又、低融点金属60をバスバー51に溶着するため、低融点金属60を溶着するための設備が必要である。以上より、コストが高いという問題があった。そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、低コストなヒューズを提供することを目的とする。本発明は、複数の導電材の素線が集束された電線より構成され、前記電線には他の箇所より小さな断面積のヒートスポット部と他の箇所よりも広い表面積の放熱部とが設けられたことを特徴とするヒューズである。前記ヒートスポット部は、前記電線の中央に設けられ、前記放熱部は、前記電線の前記ヒートスポット部の両側にそれぞれ設けられたことが好ましい。前記放熱部は、前記電線の前記素線間を広げて広い表面積とされていることが好ましい。前記放熱部は、前記電線の外形形状を変形させて広い表面積とされていることが好ましい。本発明によれば、所望の溶断特性を電線のみを使用して実現でき、従来例のように低融点金属を使用しない。従って、低融点金属の材料費、加工費、設備費が必要なく、低コストである。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。第1実施形態図1~図4は、本発明の第1実施形態を示す。図1及び図2に示すように、ヒューズ1Aは、電線2と、この電線2の全外周を被覆する絶縁保護層10図1b参照と、電線2の両端に加締めによって固定された2つのLA端子11とを備えている。電線2は、複数の導電材の素線2aが集束された軟銅線より形成されている。電線2は、所定の長さに設定されている。電線2は、複数の素線2aが撚り戻しによってストレートな状態である。電線2の中央箇所には、他の箇所より小さな断面積のヒートスポット部3が設けられている。ヒートスポット部3は、電線2の中央箇所を圧延することによって作製される。電線2のヒートスポット部3の両側には、他の箇所よりも広い表面積の放熱部4がそれぞれ設けられている。各放熱部4は、電線2の各素線2a間に隙間ができるよう円弧状に広げた形状に形成されている。これにより、放熱部4は、他の箇所より広い表面積とされている。電線2は、放熱部4を除いて各素線2a間が溶着されている。この溶着によって電線2は形状固定されている。絶縁保護層10は、絶縁製の樹脂によって形成されている。絶縁保護層10によって電線2は、絶縁されている。次に、ヒューズ1Aの製造方法を説明する。先ず、図3aに示すように、複数の導電材の素線2aが撚られた電線2に対し、素線2aの撚りを戻してストレートな状態とする素線ストレート工程。次に、図3bに示すように、ボンダ装置を用いて、電線2の中央箇所を圧延して他の箇所より小さな断面積のヒートスポット部3を作製するヒートスポット作製工程。次に、電線2のヒートスポット部3の両側箇所を、その各素線2a間に隙間ができるよう円弧状に広げ、広い表面積の放熱部4をそれぞれ作製する放熱部作製工程。次に、ボンダ装置を用いて、電線2の全体を加熱する。これにより、放熱部4の各素線2a間を除いて各素線2a間を溶着し、電線2が形状固化される図1a参照。最後に、電線2の両端部にLA端子11を加締めによって固定し、両端部を除いた電線2の全外周を絶縁保護層10で被覆すれば、完了する図1b参照。このようにして製造されたヒューズ1Aの溶断特性は、加工しない電線W1や、ヒートスポット部3を有さないが放熱部4を有し、表面積をアップさせた電線W2と比較すると、次のようになる。電線2としては、加工しない状態でレアショート領域200通電での溶断特性が規格内で溶断するものを使用する。この加工無し電線W1の溶断特性線は、図4のW1特性線となる。表面積をアップさせた電線W2は、放熱部4において空気と電線2が接する表面積が大きいため、電線2の温度が上昇した場合の放熱が大きい。これにより、加工無しの電線W1と較べて、過電流の全通電領域で溶断時間が遅くなる。表面積をアップさせた電線W2の溶断特性線は、図4のW2特性線となる。これにより、デッドショート領域600通電以外では、溶断時間が規格の範囲内になるが、デッドショート領域600通電では、溶断時間が規格よりも遅くなる。本発明のヒューズ1Aは、表面積をアップさせた電線W2と比較して、ヒートスポット部3での発熱量が多くなるため、特に発熱量が多くなるデッドショート領域600通電で溶断時間が早くなる。従って、本発明のヒューズ1Aの溶断特性線は、図4の1A特性線となる。これにより、デッドショート領域600通電でも溶断時間が規格の範囲内となる。本発明のヒューズ1Aは、低融点金属無しで溶断特性5水準の保護ができるものとなっている。以上説明したように、所望の溶断特性を電線2のみを使用して実現でき、従来例のように低融点金属を使用しない。従って、低融点金属の材料費、加工費、設備費が必要なく、低コストである。ヒートスポット部3は、電線2の中央に設けられ、放熱部4は、電線2のヒートスポット部3の両側にそれぞれ設けられている。従って、ヒートスポット部3の両外側箇所は放熱によって温度上昇が抑制されるため、ヒートスポット部3で確実に溶断する。電線2は、溶着によって形状固定されている。従って、電線2に振動や応力が加わっても電線2の形状が元の撚り電線の状態に戻らない。第2実施形態図5~図7は、本発明の第2実施形態を示す。図5及び図6に示すように、この第2実施形態のヒューズ1Bは、前記実施形態のものと比較するに、放熱部4Aの構成が相違する。つまり、放熱部4Aは、電線2自体の形状加工によって形成されている。放熱部4Aは、電線2の長手方向に沿って放熱フィン部4aが2箇所で突設する外形形状に変形され、これによって広い表面積とされている。放熱部4Aは、ボンダ装置を用いて作製する。ボンダ装置は、図7に示すように、凸形状の上電極21と、凹形状の下電極22とを有する。この上電極21と下電極22の間に電線2のヒートスポット部3の両側を挟み、加熱することによって放熱部4Aを作ることができる。この第2実施形態では、放熱部4Aは、前記第1実施形態のように各素線2a間に隙間を作らないため、複数の素線をストレート状に撚り戻さなくても良い。他の構成は、前記第1実施形態と同じであるため、図面の同一構成箇所には同一符号を付して説明を省略する。この第2実施形態でも、前記第1実施形態と同様に、所望の溶断特性を電線2のみを使用して実現でき、従来例のように低融点金属を使用しない。従って、低融点金属の材料費、加工費、設備費が必要なく、低コストである。