2つの開口端面を有し、金属ハウジング、並びに滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ねて巻回することで構成された金属ハニカムコアを含む金属ハニカムマトリックスにろう材を施す方法であって、aろう材をペースト形態、すなわちはんだペーストの形態で金属ハニカムマトリックスの一方の端面に施す工程と、c金属ハニカムマトリックス中にはんだペーストを分布させる工程と、を有することを特徴とする方法。はんだペーストを、工程aにおいて予め定められた量で施す請求項1に記載の方法。はんだペーストを、工程aにおいて、ブラシコーティング、ナイフコーティング、ウォッシュコーティング、若しくはスプレーコーティング等のコーティングにより施すか、又はディスペンサー若しくはグラウトポンプを用いて施す請求項1又は2に記載の方法。はんだペーストを、工程cにおいて、波型のシートと滑らかなシート及び/又はこれらとハウジングの接触した結合部分に分布させる請求項1~3の何れか1項に記載の方法。はんだペーストを、金属ハニカムマトリックスにおける予め定められた領域に存在させる請求項1~4の何れか1項に記載の方法。工程cを、エアフローパージ又は遠心分離により行う1~5の何れか1項に記載の方法。エアフローパージを、圧縮空気を用いて行う請求項6に記載の方法。エアフローパージを、0.2~0.6Mpaのゲージ圧の下で2~10秒間行う請求項6又は7に記載の方法。遠心分離を、200~2000rpmの速度で2~10秒の間行う請求項6に記載の方法。はんだペーストを、一の端部側に、弾頭状に、又は完全に分布された状態となるように分布させる請求項1~9の何れか1項に記載の方法。さらに、工程aの前に金属ハニカムマトリックスを予備洗浄する工程を含む請求項1~10の何れか1項に記載の方法。さらに、工程aと工程cの間に、b金属ハニカムマトリックスを起立した状態として、重力の作用により、はんだペーストが初めに施された一方の端面から他方の端面まで該はんだペーストを移動させる請求項1~11の何れか1項に記載の方法。金属ハニカムマトリックスを、1~30分の間起立させた状態とする請求項12に記載の方法。金属ハニカムマトリックスを、工程bにおいて、垂直又は斜めに置く請求項12又は13に記載の方法。上記はんだペーストが、はんだ粉末及び接着剤を含み、15~60質量の固体含有率を有する請求項1~14の何れか1項に記載に記載の方法。固体はんだペーストが、BNi-2、BNi-5、BNi-7、又は他のペースト状のろう材である請求項1~15の何れか1項に記載の方法。2つの開口端面を有し、金属ハウジング、並びに滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ねて巻回することで構成された金属ハニカムコアを含む金属ハニカムマトリックスを製造する方法であって、1請求項1~16の何れか1項に記載の方法にしたがい、ろう材を金属ハニカムマトリックスに施す工程と、2ろう材を含む金属ハニカムマトリックスをろう付けする工程と、を有する製造方法。上記工程2を真空ろう付けにより行う請求項17に記載の製造方法。真空ろう付けが、1×10-3~2×10-2Paの真空条件の下で、温度を950~1200°Cに上昇させ、同温度を10~30分維持する工程を含む請求項18に記載の製造方法。請求項16~18の何れか1項に記載の方法により製造された金属ハニカムマトリックス。従って、現在知られている技術には技術的欠陥があり、金属ハニカムマトリックスに良好な熱抵抗特性を与えることができない。また、この技術では多くの工程を要し、ろう材の無駄やマトリクス内におけるセル領域の減少という欠点もある。これらの現在知られている技術の課題を克服するために、ハニカムマトリックスを簡易な製造する新たな方法が必要である。本発明には、ろう材を金属ハニカムマトリックスに施す方法、金属ハニカムマトリックスを製造する方法、及び本発明の方法により製造される金属ハニカムマトリックスが含まれる。具体的には、本発明には以下の態様が含まれる。1.2つの開口端面を有し、金属ハウジング、及び滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ねて巻回することで構成された金属ハニカムコアを含む金属ハニカムマトリックスにろう材を施す方法であって、aろう材をペースト形態、すなわちはんだペーストの形態で金属ハニカムマトリックスの一方の端面に施す工程と、c金属ハニカムマトリックス中にはんだペーストを分布させる工程と、を有することを特徴とする方法。2.はんだペーストを、工程aにおいて予め定められた量で施す1の方法。3.はんだペーストを、工程aにおいて、ブラシコーティング、ナイフコーティング、ウォッシュコーティング、若しくはスプレーコーティング等のコーティングにより施すか、又はディスペンサーやグラウトポンプを用いて施す1又は2に記載の方法。4.はんだペーストが、工程cにおいて、波型シートと滑らかなシート及び/又はこれらとハウジングの接触した結合部分に分布される1~3の何れかに記載の方法。5.はんだペーストを、金属ハニカムマトリックスにおける予め定められた領域に存在させる1~4の何れかに記載の方法。6.工程cを、エアフローパージ又は遠心分離により行う1~5の何れかに記載の方法。7.エアフローパージを、圧縮空気を用いて実行する6に記載の方法。8.エアフローパージを、0.2~0.6Mpaのゲージ圧の下で2~10秒間実行する6又は7に記載の方法。9.上記遠心分離を、200~2000rpmの速度で2~10秒の間実行する6に記載の方法。10.はんだペーストが、一の端部側に、弾頭状に、又は完全に分布された状態となるように分布される1~9に記載の方法。11.さらに、工程aの前に金属ハニカムマトリックスを予備洗浄する工程を含む1~10に記載の方法。12.さらに、工程aと工程cの間に、b金属ハニカムマトリックスを起立した状態にして、重力の作用により、はんだペーストをはんだペーストが初めに施された一方端面から他方端面まで該はんだペーストを移動させる1~11に記載の方法。13.金属ハニカムマトリックスが、1~30分の間起立させた状態とする12に記載の方法。14.金属ハニカムマトリックスを、工程bにおいて、垂直又は斜めに置く12又は13に記載の方法。15.上記はんだペーストが、はんだ粉末及び接着剤を含み、固体含有率が15~60質量である1~14の何れかに記載の方法。16.固体はんだペーストが、BNi-2、BNi-5、BNi-7、又は他のペースト状のろう材である1~15の何れかの方法。17.2つの開口端面を有し、金属ハウジング、並びに滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ねて巻回することで構成された金属ハニカムコアを含む金属ハニカムマトリックスを製造する方法であって、1上述1~16の何れかの方法にしたがい、ろう材を金属ハニカムマトリックスに施す工程と、2ろう材を含む金属ハニカムマトリックスをろう付けする工程と、を有する製造方法。18.上記工程2を真空ろう付けにより実行する請求項17の製造方法。19.真空ろう付けが、1×10-3~2×10-2Paの条件の下で、温度を950~1200°Cに上昇させ、同温度を10~30分維持する工程を含む18の方法。20.上述の16~18の何れかの方法により製造された金属ハニカムマトリックス。金属ハニカムマトリックスは、通常、車両の排気ガスを洗浄するための触媒担体として使用され、端面開放の金属ハウジング、及び金属ハニカムコアを有している。この金属ハウジングは、その断面がしばしば円形、長方形、又は楕円形に形成されている。金属ハニカムコアは、滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ねて屈曲させることで構成される。屈曲されたハニカムコアは、その後ハウジング内に取付けられる。滑らかな金属シート又は箔及び波型の金属シート又は箔、同様にハニカムコア及びハウジングは、通常、ろう材と結合される。このようにして得られた金属ハニカムマトリックスは、2つの開口端面を有し、滑らかなシート又は箔と波型のシート又は箔との間、及びハニカムコアとハウジング状中空セルの間に、ガスを通すことができる。触媒の活性成分はマトリックスに支持されて最終的に触媒を形成する。この触媒は、車両の排気ガス通路に置かれ、一度排気ガスが通過させられると、ガスは活性成分と接触して触媒により洗浄される。本発明の第1の態様は、上述のように、ろう材を金属ハニカムマトリックスに施す方法に関する。ここで、金属ハニカムマトリックスとは、金属ハウジング、及び金属ハニカムコアを含むマトリックスを意味し、滑らかな金属シート、波型金属シート、及びハウジングは、何れも相互に溶接されることなく、どのようなろう材も直接施されない。上記方法は、以下の工程を含む;aペースト状のろう材、すなわちはんだペーストを金属ハニカムマトリックスの一方の端面に施す工程;cはんだペーストを金属ハニカムマトリックスに分布させる工程。本発明の方法によりろう材が施される金属ハニカムマトリックスは、滑らかな金属シート及び波型の金属シートを重ね及び巻回してハニカムコアを形成することにより製造することができ、その後、ハニカムコアをハウジング内に搭載する。このハウジングの断面は、円形、長方形、又は楕円形に形成されていても良い。ハニカムコアの巻回は、従来から知られている方法により実行され、巻回されたコアは単一の螺旋形状又はS形状であっても良い。本発明の方法の工程aにおいて、ろう材はペースト状で塗布される。一つの実施の形態において、はんだペーストは、はんだ粉末及び接着剤を含む。原則として、本発明において市販されているはんだ粉末又は接着剤を使用することができる。はんだペーストの固体含有率は、15~60質量、例えば20質量、25質量、30質量、40質量、又は50質量である。本発明によれば、市販されているBNi-2、BNi-5、又はBNi-7のはんだペーストを使用しても良い。これらのはんだペーストは、上述の範囲の固体含有率を有していても良い。本発明の方法の工程aにおいて、上記金属ハニカムマトリックスの特定の用途に応じて、予め定められた量ではんだペーストを塗布しても良い。具体的な量は、マトリックスは、セルの断面積が減少すること、又ははんだペーストが過剰量であることによりろう材料の無駄が生じることが無いようにしつつ、十分な溶接強度を持たせることができるように、実験的に予め決定されてもよい。図3に示すように、工程aにおいて、はんだペーストは、例えばブラシコーティング、ナイフコーティング、ウォッシュコーティング、若しくはスプレーコーティング等のコーティング法により施されても良いし、又はディスペンサーやグラウトポンプを用いて施されても良い。本発明において、はんだペーストの塗布は一回で完了するので、本発明の方法の処理工程はより簡素且つ便利である。一つの実施の形態において、はんだペーストは、工程cにより、波型シートと滑らかなシート及び/又はこれらとハウジングの接触した結合部分に分布される。この方法の一つの利点として、はんだペーストが主として、溶接すべき結合部分に分布され、一方で溶接を費用としない領域には分布されず、これにより、図2に示すように、セル断面領域の減少及びろう材の無駄が避けられるという点が挙げられる。本発明における他の利点として、ろう材としてはんだペーストが使用されることで、ハニカムコアを巻回するプろうセスにおいて他にろう材を使用する必要が無くなる。ハニカムコアを巻回した後、自動設備を用いて又は手動で所定量のはんだペーストをコアに注いで、セルの溝のはんだペーストで充填しても良い。次に、はんだが、エアフローパージ高速度で高い圧力下であっても良い。又は遠心分離高速遠心分離であっても良い。により、セルの溝に沿って軸方向への加速度を持って移動し、主として、波型のシートと滑らかなシートの結合部分に分布される。また、波型のシートとハウジングの結合部分においても、金属の表面上でペーストが侵入しない性質及び結合部分近傍の水力学的バランスを利用することにより、効率的にろう材を塗布することができる。従って、本発明の好ましい実施の形態によれば、エアフローパージ又は遠心分離により工程cが実行される。はんだペーストを金属ハニカムマトリックスに分布させることが可能となるように、図4に示すように、エアフローをマトリックスの端面から吹付けてはんだペーストが他方端面に塗布されるようにエアフローパージを実行しても良い。エアフローパージを2~10秒、3~9秒、又は4~7秒の間、0.2~0.6Mpa、0.3~0.5MPa、又は0.3~0.4MPaのゲージ圧のもと実行することが好ましい。遠心分離法を採用した一つの実施の形態において、遠心分離は、2~10秒、3~9秒、又は4~7秒の間、200~2000rpm、500~1500rpm、又は800~1000rpmの速度で実行される。本発明において、特定の塗布方法により、はんだペーストがハニカムマトリックスにおける予め定められた領域に存在するようにしても良い。つまり、はんだペーストを金属ハニカムマトリックスの全体長さ又はそれらの一部長さに存在させるようにしても良い。それぞれの溶接の継ぎ目においてはんだペーストの分布長さと、はんだペーストと端面の間の距離とを、実質的に同じにしても良いし、又は相互に異なるようにしても良い。この場合、はんだペーストの長さと、はんだペーストと端面の間の距離と、が同じであり、金属ハニカムマトリックスの軸部分におけるはんだペーストを実質的に長方形に分布させる。図5に示すように、本発明において、はんだペーストを単一端部形状、弾頭状又は完全な分散形状で分布させても良い。単一端部形状とは、はんだペーストの位置と金属ハニカムマトリックスの端面との間の距離が、金属ハニカムマトリックスの50以下、例えば45、40、35、30、25、20、15、又は10以下であることを意味する。弾頭状分布形態とは、はんだペーストが金属ハニカムマトリックスの軸部分に弾頭状又は円錐状に分布していることを意味する。完全分布形態とは、はんだペーストが金属ハニカムマトリックスのほぼ全体の長さ、すなわちマトリックスの長さの90~100に亘って分布していることを意味する。本発明者は、金属ハニカムマトリックスの加熱の方法が、種々の場合において異なり、従って、その熱負荷分布のプろうフィールも変化することを発見した。本発明の方法によれば、はんだペーストを種々の塗布の場合に対して予め設定された領域に分布させて、熱負荷によるはんだ結合部分のクラックの発生を抑制し、金属ハニカムマトリックスの熱抵抗を高めて、その耐用年数を延長するようにしても良い。予め定められた領域におけるはんだペーストの分布は、本発明の方法により実現することが可能である。例えば、エアフローパージ又は遠心分離の方法が採用される場合、はんだペーストは、その固体含有率、圧力、及びエアフローパージの持続時間、及び/又は遠心分離速度及び遠心分離時間等を調整することで所望の領域に分布させることができる。この態様において、はんだペーストの固体含有率が、15~60質量の範囲、例えば20質量、25質量、30質量、40質量、又は50質量であることが好ましい。エアフローパージを2~10秒、3~9秒、又は4~7秒の間、0.2~0.6Mpa、0.3~0.5MPa、又は0.3~0.4MPaのゲージ圧のもと実行することが好ましい。遠心分離は、2~10秒、3~9秒、又は4~7秒の間、200~2000rpm、500~1500rpm、又は800~1000rpmの速度で実行される。さらに、本発明の方法は、工程aの前における金属ハニカムマトリックスの予備洗浄工程を含む。予備洗浄の工程を、超音波洗浄、水による洗浄の前の濃縮アルカリ溶液を用いた洗浄などの従来より広く知られた方法で実行しても良い。さらに、本発明の方法は、工程a~cの間において、工程bを含んでいても良い。工程bにおいては、重力を利用して、金属ハニカムマトリックスを、塗布されたはんだペーストを、はんだペーストが初めに塗布された端面から他方端面まで移動させる。一つの実施の形態において、金属ハニカムマトリックスを1~30分の間、2~22分の間、又は5~18分の間、又は8~15分の間起立させた状態で放置する。この方法において、金属ハニカムマトリックスを垂直に又は斜めに配置することができる。本発明の第2の態様は、2つの開放端面を有する金属ハニカムマトリックスを製造する方法に関し、この金属ハニカムマトリックスは、金属ハウジング、及び波型の金属シートを積み重ねて及び巻回して構成される金属ハニカムコアを含み、この方法は、1上述のろう材塗布方法により、ろう材を金属ハニカムマトリックスに塗布する工程と、2金属ハニカムマトリックスをろう付けする工程と、を含む。また、本発明の第1の態様において言及されている全ての技術的内容は、本発明の第2の態様に適用することが可能であり、したがって、ここでは繰り返して記載しない。好ましくは、上述の工程2を真空ろう付けにより実行する。より好ましくは、上記真空ろう付けは、1×10-3~2×10-2Paの真空条件の下、又は2×10-3~1×10-2Paの真空条件の下、温度を950から1200°C、例えば970から1100°C、又は990から1050°Cに上昇させる工程、及びこの温度を10~30分、例えば15~27分、18から25分、又は20分間維持する工程を含む。本発明の第3の態様は、金属ハニカムマトリックスを製造する方法により製造された金属ハニカムマトリックスに関する。本発明による金属ハニカムマトリックスは、現在の技術からなる同一のものと比較して、背圧がより小さく、より熱抵抗が小さく、耐用期間がより短いという利点を有する。実施例1はんだペーストが浸みこんだ金属ハニカムマトリックスを、従来技術の方法により構成した。具体的には、数枚の金属箔を初めに圧縮して波型シートとし、その後、滑らかなシートの一枚、及び波型のシートの一枚を積み重ねて、把持装置に送り、マトリックスコアに一つの螺旋形状で巻回した。その後、これをハウジングに押し込めることではんだペーストが浸みこまされた中間製品を製造した。得られた中間製品の径は、φ42mmで長さ100mmであり、セル密度は300cpsiであり、φ42×100/300cpsi金属ハニカムとしてラベルを貼った。上記中間製品を超音波で洗浄し、乾燥させ、その後、垂直に配置されたハニカムの端面を、調剤法により、GuangdongSihai社製の図3参照SH-2タイプ3軸自動ディスペンサーを用いてはんだペーストで浸した。使用されるはんだペーストは、BNi-2である。これは、HeesungMaterial社により製造された固体含有率が50である生成物である。この生成物には5gのはんだペーストが塗布される。はんだペーストで浸した後に2分間起立させた状態で放置した後、圧縮空気を用いてマトリックスをはんだペーストが塗布された端面から下方で洗浄した図4。洗浄パラメータは、以下の通りであった。洗浄を完了した後に、マトリックスを真空ろう炉に送給した。10-3Pa以下の真空状態の下、温度を1050°Cまで上昇させ、20分間維持した。実施例2同じ工程を経て、実施例1で記載したようなはんだペーストに浸された金属ハニカムマトリックスが得られた。金属ハニカムマトリックスは、種々のサイズ及び形状を有していた。金属ハニカムマトリックスは、径がΦ62mm、長さが50mm、及びセル密度が400psiであり、S字状の内部コアを有し、Φ62×50/400cspi金属ハニカムとラベルした。これを音波で洗浄して乾燥させ、その後、GuilinStraightPackingMachinery社製のDGタイプシングルヘッドペースト充填機を用いて、はんだペーストを、グラウト法で垂直に配置されたハニカムの端面に注いだ。使用したはんだペーストは、BNi-5であった。これは、HeesungMaterial社により製造された固体含有率が25の生成物である。5gのBNi-5を使用した。はんだペーストに浸した後、5分間放置した後、マトリックスを、遠心分離にかけるために、端面を下方にしてはんだペーストに浸された状態で遠心分離器に配置した。遠心分離パラメータは以下の通りである。遠心分離を完了させた後に、マトリックスを真空ろう炉に移送する。10-3Paの真空状態の下、温度を1200°Cまで上昇させ、その状態で20分間維持した。実施例3ペーストに浸した金属ハニカムマトリックスを、実施例1に記載の方法と同様の方法で構成したが、異なる大きさとした。ハニカム金属マトリックスは、Φ35mm、長さ50mm、及びセル密度200psiを有し、Φ35×50/200cpsi金属ハニカムとラベルした。このマトリックスを音波で洗浄し、乾燥し、その後、GuilinStraightPackingMachinery社製のDGタイプシングルヘッドペースト充填機を用いてグラウト法によりはんだペーストを垂直に配置されたハニカムの端面に注いだ図3参照。使用したはんだペーストは、BNi-7であった。これは、HeesungMaterial社により製造された固体含有率が50の生成物である。5gのBNi-5を使用した。はんだペーストを浸した後に2分間起立した状態で放置した後、はんだペーストが塗布された端面から圧縮空気を下方向に供給することでマトリックスを洗浄した図4参照。洗浄パラメータは以下の通りである。洗浄を完了した後、マトリックスを真空ろう炉に配置した。10-3Pa以下の真空下で温度を980°Cに上昇させ、その状態で20分間維持した。比較例CN2861504Yの明細書の2ページにおける実施の形態に基づいて、多くの金属ハニカムマトリックスを、ShanghaiShiluSpecialMetalMaterial社製のBNi-5ろうストリップを用いて構成した。これらマトリックスは、図10に示す態様の構造を有し、その大きさは実施例1、2、及び3のものと同じであった。構成されたマトリックスを真空ろう炉に入れて、10-3Paの真空状態の下、温度を1200°Cまで上昇させ、その状態で20分間維持した。パフォーマンス試験及び比較1実施例1における金属ハニカムと比較例における金属ハニカムを、従来のディップコート法を用いて触媒によりウォッシュコーティングした。コーティングされた触媒を乾燥し、焼成した。触媒中における貴金属PtとRhの比は、5/1であった。全貴金属含有率は、50g/ft3であった。触媒を、ある反応器に設けた図11参照。試験において、YAMAHA製のNY1252ストローク124ccエンジンを用いたので、触媒温度がやや高くなり、触媒反応により劇的な温度変化が起こり得る。試験において、触媒の前部におけるエンジンの排出温度、触媒中央床の温度、及び触媒の後ろのエアフロー温度を監視した。テストを行った温度範囲を以下に記録した。サンプルの状況をチェックするために、エンジンを4.5時間ごとに停止した。本発明の実施例1のサンプルは、上記4.5時間の5サイクルすなわち、22.5時間の耐久試験の後であってもまだ、完全な状態の構造を有していた。一方、比較例のサンプルでは、1回の4.5時間の耐久試験の後で、深刻な構造的損傷が確認された図12参照。これは、触媒に対して過酷な動作条件においても、本発明のハニカムはより長い耐用期間を有することの証拠となる。パフォーマンス試験及び比較2実施例2における金属ハニカムと対応する比較例における金属ハニカムを、軸方向に沿って切断し開いた図13参照。実施例2における金属ハニカムでは、溶接の継ぎ目部分においてはんだが一様に分布しており、一方で比較例の金属ハニカムでは、はんだが全体の面に分布していることが分かった。実施例2の金属ハニカム及び比較例の金属ハニカムを、従来のディップコート法を用いて触媒によりウォッシュコーティングした。コーティングされた触媒を乾燥し、焼成した。触媒中における貴金属Pt、Pd、及びRhの比は、1/18/1であった。全貴金属含有率は、50g/ft3であった。1P90/420cc万能吸音機械内において、触媒をカプセルに封入し、この触媒に対して、定格速度及び完全負荷の下で耐久試験を行った。結果は以下の通りである。125時間の試験の後、比較例のものは損傷していた一方、実施例2の構造は、250時間の試験の後でも図14に示すように、良好な状態を保っていた。パフォーマンス試験及び比較3実施例3における金属ハニカム及び対応する比較例をマッフル炉に配置して、1100°Cで4時間の除去を行い、室温まで冷却して、押出圧力試験を行った。この試験は主として、高い温度に曝された後のマトリックスの機械的強度の変化を検査するために行うものである。結果を図15に示す。実施例3は高温に対する抵抗において明らかな利点があった。