巻芯部の両端に一対のフランジ部が形成されたドラム型コアと、前記巻芯部に巻回されたコイルと、前記フランジ部の端面、および、前記巻芯部に巻回された前記コイルの表面の少なくとも一方の、少なくとも一部分上に形成された樹脂部と、貫通孔が形成された筒型コアを備えた巻線型電子部品であって、前記筒型コアの前記貫通孔に、前記樹脂部を介して、前記ドラム型コアが圧入されている巻線型電子部品。前記樹脂部が、前記フランジ部の端面上、および、前記巻芯部に巻回された前記コイルの表面上の両方にわたって一体的に形成されている、請求項1に記載された巻線型電子部品。前記巻芯部の軸方向に対して垂直な、前記フランジ部の断面、および、前記貫通孔の断面が、多角形または円形である、請求項1または2に記載された巻線型電子部品。前記巻芯部の軸方向に対して垂直な、前記フランジ部の断面、および、前記貫通孔の断面が多角形であり、前記ドラム型コアの一対のフランジ部の、それぞれの、少なくとも1つの端面には、前記樹脂部は形成されておらず、当該樹脂部の形成されていない端面が前記筒型コアの前記貫通孔の内壁に直接接している、請求項3に記載された巻線型電子部品。前記多角形が矩形である、請求項3または4に記載の巻線型電子部品。前記樹脂部に磁性粉が混合されている、請求項1ないし5のいずれか1項に記載された巻線型電子部品。上述した、特許文献1に開示された従来のインダクタ1000には、次のような問題点があった。すなわち、インダクタ1000においては、ドラム型コア101、筒型コア103、接着剤105の膨張率がそれぞれ異なるため、使用中に、温度環境が変化すると、応力が加わり、ドラム型コア101や筒型コア103にクラックが発生してしまうことがあった。あるいは、接着剤105による、ドラム型コア101と筒型コア103の接合が外れてしまうことがあった。本発明は、上述した従来の問題点を解消するためになされたものであり、その手段として本発明の巻線型電子部品は、巻芯部の両端に一対のフランジ部が形成されたドラム型コアと、巻芯部に巻回されたコイルと、フランジ部の端面、および、巻芯部に巻回されたコイルの表面の少なくとも一方の、少なくとも一部分上に形成された樹脂部と、貫通孔が形成された筒型コアを備え、筒型コアの貫通孔に、樹脂部を介して、ドラム型コアを圧入するようにした。樹脂部は、フランジ部の端面上、および、巻芯部に巻回された前記コイルの表面上の両方にわたって一体的に形成されるようにしても良い。また、巻芯部の軸方向に対して垂直な、フランジ部の断面、および、貫通孔の断面は、たとえば、多角形または円形とすることができる。そして、多角形においては、たとえば、矩形とすることができる。また、巻芯部の軸方向に対して垂直な、フランジ部の断面、および、前記貫通孔の断面を多角形とし、ドラム型コアの一対のフランジ部の、それぞれの、4つの端面のうちの少なくとも1つの端面には、樹脂部を形成せず、その端面樹脂部が形成されていない端面が筒型コアの貫通孔の内壁に直接接するようにしても良い。この場合には、ドラム型コアと筒型コアが直接接することになり、ドラム型コアと筒型コアを磁性体で形成した場合に、磁路が非磁性体で分断されることがないため、大きなインダクタンス値を得ることができる。また、ドラム型コアのフランジ部の寸法、筒型コアの貫通孔の寸法、樹脂部の膜厚などの個体ばらつきに影響されることなく、安定した電気的特性を得ることができる。また、樹脂部に磁性粉を混合させても良い。この場合にも、ドラム型コアと筒型コアを磁性体で形成した場合に、磁路が非磁性体で分断されることがないため、大きなインダクタンス値を得ることができる。また、ドラムコアの寸法が、個体によりばらついても、磁性粉の混合された樹脂部により磁気回路的にカバーされるため、安定した電気的特性を得ることができる。本発明の巻線型電子部品は、上述したとおり、筒型コアの貫通孔に、樹脂部を介して、ドラム型コアを圧入するようにしているため、使用中に、温度環境が変化しても、ドラム型コアや筒型コアにクラックが発生することがない。すなわち、たとえ、ドラム型コア、筒型コア、樹脂部の膨張率が異なっていることにより、温度環境の変化により応力が加わっても、その応力を樹脂部の弾性により吸収することができるため、ドラム型コアや筒型コアにクラックが発生することがない。以下、図面とともに、本発明を実施するための形態について説明する。[第1実施形態]図1A、Bおよび図2に、本発明の第1実施形態にかかるインダクタ100を示す。ただし、図1Aは断面図、図1Bは図1Aの鎖線矢印X-X部分を示す断面図、図2は筒型コアからドラム型コアを取り外した分解断面図である。なお、第1実施形態においては、巻線型電子部品としてインダクタ100を示しているが、本発明の巻線型電子部品はインダクタには限られず、トランスであっても良い。すなわち、ドラム型コアの一方のフランジ部の外側面に形成される端子電極を二対とし、ドラム型コアの巻芯部に巻回されるコイルを2本にすれば、第1実施形態の特徴をトランスに適用することもできる。第1実施形態にかかるインダクタ100は、巻芯部1aの両端に一対のフランジ部1b、1cが形成されたドラム型コア1を備える。ドラム型コア1の材質には、たとえば、フェライトなどの磁性体を用いることができる。また、図示しないが、フランジ部1cの外側面には、一対の、NiCr、NiCu、Ag、Ni、Sn、SnCuなどからなる端子電極が形成されている。なお、巻芯部1aの軸方向に対して垂直な、巻芯部1aの断面の形状は任意であり、本実施形態においては矩形とした。また、巻芯部1aの軸方向に対して垂直な、フランジ部1b、1cの断面の形状も任意であり、本実施形態においては矩形とした。なお、巻芯部1aの断面の形状とフランジ部1b、1cの断面の形状が同じである必要はない。ドラム型コア1の巻芯部1aには、1本のコイル2が巻回されている。コイル2は、たとえば、Cu、Agなどからなり、断面が円形で、たとえば、ポリウレタンなどからなる絶縁被膜を有する。コイル2は、その両端が、それぞれ、絶縁被覆が剥がされたうえで、フランジ部1cに形成された一対の端子電極に接続されている。そして、ドラム型コア1のフランジ部1b、1cそれぞれの端面上、および、巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上の両方に、弾性を有する樹脂部4が一体的に形成されている。樹脂部4には、たとえば、ゴム系、変性シリコーン系、エポキシ変性シリコーンなどの樹脂が用いられる。また、インダクタ100は、貫通孔が形成された筒型コア3を備える。なお、貫通孔が延びる方向と垂直な、貫通孔の断面の形状は、フランジ部1b、1cの断面形状と同じとし、本実施形態においては矩形とした。筒型コア3の材質には、ドラム型コア1と同じ材質、たとえば、フェライトなどの磁性体を用いることができる。そして、筒型コア3の貫通孔に、樹脂部4を介して、ドラム型コア1が圧入されている。樹脂部4は、弾性を有しており、圧縮された状態で筒型コア3の貫通孔に収納されているため、図2に示すように、ドラム型コア1を筒型コア3から取り外すと、樹脂部4は、黒色矢印で示す外側面方向に膨張する。かかる構造からなる、本発明の第1実施形態にかかるトランス100は、ドラム型コア1と筒型コア3の間に、弾性を有する樹脂部4が存在するため、使用中に、温度環境が変化し、応力が加わっても、その応力を樹脂部4により吸収することができるため、ドラム型コア1や筒型コア3にクラックが発生することがない。第1実施形態にかかるトランス100は、たとえば、次の方法で製造される。まず、ドラム型コア1を準備する。ドラム型コア1は、たとえば、材料となるフェライトなどの粉体を、金型により所定の形状に成形し、所定のプロファイルで焼成することにより作製することができる。そして、ドラム型コア1のフランジ部1cの外側面に、一対の端子電極図示せずを形成する。端子電極は、たとえば、Agを主成分とする導電ペーストを所定の形状に塗布し、焼付けることにより形成することができる。同様に、筒型コア3を準備する。筒型コア3は、たとえば、材料となるフェライトなどの粉体を、金型により所定の形状に成形し、所定のプロファイルで焼成することにより作製することができる。次に、ドラム型コア1の巻芯部1aに、ワイヤ供給ノズルを用いて、ワイヤ2を巻回する。そして、ワイヤ2の両端を、絶縁被覆を剥離したうえで、ドラム型コア1のフランジ部1cの外側面に形成された一対の端子電極に接続する。接続は、たとえば、ヒータチップを用いて、ワイヤ2を端子電極に熱圧着させることによりおこなうことができる。次に、ワイヤ2が巻回された、ドラム型コア1の、フランジ部1b、1cそれぞれの端面上と、巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上に、一体的に樹脂部4を形成する。樹脂部4の形成は、たとえば、ワイヤ2が巻回されたドラム型コア1を金型内に収容し、材料となる樹脂をインサートモールドすることによりおこなうことができる。あるいは、ワイヤ2が巻回されたドラム型コア1を回転させながら、ドラム型コア1の、フランジ部1b、1cの端面上と、巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上に、液状の樹脂を塗布し、塗布した樹脂を加熱して硬化させて、樹脂部4を形成するようにしても良い。最後に、筒型コア3の貫通孔に、樹脂部4が形成されたドラム型コア1を圧入して、第1実施形態にかかるインダクタ100を完成させる。以上、本発明の第1実施形態にかかるインダクタ100の構造と、製造方法の一例について説明した。しかしながら、本発明が上述した内容に限定されることはなく、発明の趣旨に沿って、種々の変更をなすことができる。たとえば、上述した通り、本発明の巻線型電子部品はインダクタには限られず、トランスとして構成するようにしても良い。また、ドラム型コア1のフランジ部1b、1cの断面の形状や、筒型コア3の貫通孔の断面の形状は任意であり、上述のような矩形には限られず、他の多角形や円形などであっても良い。[第2実施形態]図3に、本発明の第2実施形態にかかるインダクタ200を示す。ただし、図3は断面図である。インダクタ200においては、ドラム型コア1のフランジ部1b、1cそれぞれの、4つの端面上のみに樹脂部14を形成した。インダクタ200の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。樹脂部14は、インサートモールドで形成しても良いし、液体状の樹脂を塗布、硬化させて形成しても良い。このように、本発明は、フランジ部1b、1cの端面上に樹脂部14を形成するだけでも構成することができる。[第3実施形態]図4に、本発明の第3実施形態にかかるインダクタ300を示す。ただし、図4は断面図である。インダクタ300においては、ドラム型コア1の、巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上のみに、樹脂部24を形成した。インダクタ300の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。樹脂部24は、インサートモールドで形成しても良いし、液体状の樹脂を塗布、硬化させて形成しても良い。このように、本発明は、巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上のみに樹脂部24を形成するだけでも構成することができる。[第4実施形態]図5に、本発明の第4実施形態にかかるインダクタ400を示す。ただし、図5は断面図である。インダクタ400においては、フランジ部11b、11c図5においては図示せずの断面の形状が円形からなるドラム型コア11と、貫通孔の断面が円形からなる筒型コア13を用い、ドラム型コア11と筒型コア13の間に樹脂部34を介在させた。なお、インダクタ400においては、巻芯部11aの断面も円形とした。インダクタ400の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。本発明において、ドラム型コアの巻芯部の断面の形状や、フランジ部の断面の形状や、筒型コアの貫通孔の断面の形状は任意であり、本実施形態のように、たとえば、円形とすることができる。[第5実施形態]図6に、本発明の第5実施形態にかかるインダクタ500を示す。ただし、図6は断面図である。インダクタ500においては、巻芯部1aの軸方向に対して垂直な、ドラム型コア1のフランジ部1b、1c図6においては図示せずの断面、および、筒型コア3の貫通孔の断面を矩形とし、樹脂部44を、フランジ部1b、1cの、それぞれの、3つの端面図において上側、左側、下側の端面に形成し、残りの1つの端面図において右側の端面には形成せず、樹脂部44が形成されていない端面が、筒型コア3の貫通孔の内壁に直接接するようにした。インダクタ500の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。第5実施形態にかかるインダクタ500においては、ドラム型コア1と筒型コア3が直接接しており、ドラム型コア1と筒型コア3が磁性体で形成された場合に、磁路が非磁性体で分断されることがないため、大きなインダクタンス値を得ることができる。また、ドラム型コア1のフランジ部1b、1cの寸法、筒型コア3の貫通孔の寸法、樹脂部の膜厚などの個体ばらつきに影響されることなく、安定した電気的特性を得ることができる。[第6実施形態]図7に、本発明の第6実施形態にかかるインダクタ600を示す。ただし、図7は断面図である。インダクタ600においては、巻芯部1aの軸方向に対して垂直な、ドラム型コア1のフランジ部1b、1c図7においては図示せずの断面、および、筒型コア3の貫通孔の断面を矩形とし、樹脂部54を、フランジ部1b、1cの、それぞれの、2つの端面図において上側、左側の端面に形成し、残りの1つの端面図において右側、下側の端面には形成せず、樹脂部54が形成されていない端面が、筒型コア3の貫通孔の内壁に直接接するようにした。インダクタ600の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。第6実施形態にかかるインダクタ600においても、ドラム型コア1と筒型コア3が直接接しており、ドラム型コア1と筒型コア3が磁性体で形成された場合に、磁路が非磁性体で分断されることがないため、大きなインダクタンス値を得ることができる。また、安定した電気的特性を得ることができる。[第7実施形態]次に、本発明の第7実施形態にかかるインダクタ700について説明する。ただし、インダクタ700の図示は省略し、第1実施形態にかかるインダクタ100を示した図1A、Bを援用して説明する。インダクタ700においては、樹脂部4を構成する樹脂中に、フェライトなどの磁性粉を混合させた。具体的には、樹脂部4を構成する変性シリコーン系の樹脂に、平均粒径1μmのフェライトなどからなる磁性粉を、溶剤などとともに混合させた。混合比は、樹脂10~30wtに対し、磁性粉60~80wtとした。インダクタ700の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。第7実施形態にかかるインダクタ700においては、樹脂部4に磁性粉が混合されており、ドラム型コア1と筒型コア3が磁性体で形成された場合に、磁路が非磁性体で分断されることがないため、大きなインダクタンス値を得ることができる。また、ドラムコア1の寸法が、個体によりばらついても、磁性粉の混合された樹脂部4により磁気回路的にカバーされるため、安定した電気的特性を得ることができる。[第8実施形態]図8に、本発明の第8実施形態にかかるインダクタ800を示す。ただし、図8は断面図である。インダクタ800は、図4に示した第3実施形態にかかるインダクタ300に変更を加えた。具体的には、インダクタ300では、樹脂部24が、ドラム型コア1の巻芯部1aに巻回されたコイル2の表面上の全域にわたって均一な厚みで形成されているが、インダクタ800においては、樹脂部64は、コイル2の表面上の位置によって厚みを変えて形成されている。このように、本発明においては、樹脂部の形成状態は任意である。フランジ部の端面の一部分上に形成されるようにしても良いし、巻芯部に巻回されたコイルの表面の一部分上に形成されるようにしても良い。[第9実施形態]図9に、本発明の第9実施形態にかかるインダクタ900を示す。ただし、図9は断面図である。インダクタ900においては、巻芯部21aの両端に形成されたフランジ部21b、21c図9においては図示せずの断面の形状が、矩形を基本とし、その矩形の4つの角部にそれぞれ矩形の切欠きを設けた12角形のドラム型コア21を用いた。そして、ドラム型コア21と、断面が矩形からなる筒型コア3の間に樹脂部74を介在させた。インダクタ900の他の構成は、上述した第1実施形態にかかるインダクタ100と同じである。インダクタ900においては、フランジ21b、21cの断面の角部に切欠きを設けているため、製造工程において、筒型コア3にドラム型コア21を挿入する際に、フランジ21b、21cにクラックが発生することがない。本発明において、ドラム型コアのフランジ部の断面の形状は任意であり、本実施形態のように、12角形多角形とすることができる。