鋼板を管状に成形加工しつつ、前記鋼板の突き合わせ面を連続して溶接し鋼管を形成し、該鋼管の内側には切削バイトが配設され前記鋼管の内側溶接ビードを切削可能にしている電縫鋼管の製造方法において、液体フラックスを気化器に充填し、該気化器にイナートガスを吹き込んで前記液体フラックスを気化せしめて生成した気化フラックスを前記突き合わせ面に噴射する噴射ノズルを配設し、もしくは、前記液体フラックスを前記突き合わせ面に塗布する塗布器を配設し、もしくは、前記噴射ノズルと前記塗布器を同時に配設し、前記付き合わせ面に気化フラックスや液体フラックスを塗布して溶接することを特徴とする電縫鋼管製造方法。前記噴射ノズルは、前記鋼管の軸方向に平行に前記鋼管の内側もしくは外側に配設され前記突き合わせ面に対向する開口を有する筒形状であり、前記噴射ノズルと対向する鋼管の反対側には、前記噴射ノズルから噴射された前記気化フラックスを遮蔽する遮蔽カバーを配設したことを特徴とする請求項1記載の電縫鋼管製造方法。前記切削バイトは前記溶接ビードの進行方向に少なくとも2基以上配設し、かつ前記切削バイトの取り付け位置は前記溶接ビードに対して、下流側切削バイトを上流側切削バイトよりも近接して配設していることを特徴とする請求項1記載の電縫鋼管製造方法。前記鋼板を管状に成形加工しつつ、前記鋼板の前記突き合わせ面を連続して溶接し前記鋼管を形成し、該鋼管の内側には前記切削バイトが配設され前記鋼管の内側溶接ビードを切削可能にしている前記電縫鋼管の製造方法において、前記気化フラックスの前記噴射ノズルを配設し、もしくは、前記液体フラックスの前記塗布器を配設し、もしくは、前記噴射ノズルと前記塗布器を同時に配設したことを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3記載の電縫鋼管製造装置。前記付き合わせ面に前記気化フラックスや前記液体フラックスを塗布して接合したことを特徴とする請求項1又は請求項2又は請求項3記載の前記電縫鋼管製造方法及び請求項4記載の前記電縫鋼管製造装置で製造したことを特徴とする電縫鋼管。本発明の課題を次に示す。1液体フラックスや気化フラックスで溶接付き合わせ面を完全にシールドして溶接部のベネトレータの生成や窒化を抑制する。2フラックス機能で溶接付き合わせ部の溶融金属の表面張力低減、清浄化、酸化防止を図り、接合部の拡散接合を促進し、接合強度を向上させる。3鋼管内面の溶接ビードを確実に除去する。第1の解決手段は特許請求項1に示すように、鋼板を管状に成形加工しつつ、前記鋼板の突き合わせ面を連続して溶接し鋼管を形成し、該鋼管の内側には切削バイトが配設され前記鋼管の内側溶接ビードを切削可能にしている電縫鋼管の製造方法において、液体フラックスを気化器に充填し、該気化器にイナートガスを吹き込んで前記液体フラックスを気化せしめて生成した気化フラックスを前記突き合わせ面に噴射する噴射ノズルを配設し、もしくは、前記液体フラックスを前記突き合わせ面に塗布する塗布器を配設し、もしくは、前記噴射ノズルと前記塗布器を同時に配設し、前記付き合わせ面に気化フラックスや液体フラックスを塗布して溶接する電縫鋼管製造方法である。第2の解決手段は特許請求項2に示すように、前記噴射ノズルは、前記鋼管の軸方向に平行に前記鋼管の内側もしくは外側に配設され前記突き合わせ面に対向する開口を有する筒形状であり、前記噴射ノズルと対向する鋼管の反対側には、前記噴射ノズルから噴射された前記気化フラックスを遮蔽する遮蔽カバーを配設した電縫鋼管製造方法である。第3の解決手段は特許請求項3に示すように、前記切削バイトは前記溶接ビードの進行方向に少なくとも2基以上配設し、かつ前記切削バイトの取り付け位置は前記溶接ビードに対して、下流側切削バイトを上流側切削バイトよりも近接して配設している電縫鋼管製造方法である。第4の解決手段は特許請求項4に示すように、前記鋼板を管状に成形加工しつつ、前記鋼板の前記突き合わせ面を連続して溶接し前記鋼管を形成し、該鋼管の内側には前記切削バイトが配設され前記鋼管の内側溶接ビードを切削可能にしている前記電縫鋼管の製造方法において、前記気化フラックスの前記噴射ノズルを配設し、もしくは、前記液体フラックスの前記塗布器を配設し、もしくは、前記噴射ノズルと前記塗布器を同時に配設した電縫鋼管製造装置である。第5の解決手段は特許請求項5に示すように、請求項1又は請求項2又は請求項3記載の電縫鋼管製造法及び請求項4記載の電縫鋼管製造装置によって製造したことを特徴とする電縫鋼管である。第1の手段による効果は以下である。1塗布した液体フラックスや噴射した気化フラックスの成分がアルコールなどの溶媒と一緒に蒸発し、溶接直前の加熱された突き合わせ面にフラックス結晶としてガラス状に固く張り付くので、常温から溶融直前の最大1600°Cまでの広範囲の温度領域において突き合わせ面の酸化を防止できる。2溶接部の溶融金属の表面張力を低減し流動性向上、清浄化作用、酸化防止作用により、ベネトレータのない溶接強度の高い接合ができる。第2の手段による効果は以下である。1噴射ノズルは筒形状になっており突き合わせ面に沿って配設されているので溶接部そのもの及び溶接直前の部分まで気化フラックスでシールできるのでシール効果が大きい。2遮蔽カバーにより気化フラックスの飛散を低減しシール効果を高めることができる。第3の手段による効果は以下である。1切削バイトを複数設けているので溶接ビードの切削残がなくなり手入れが不要となる。2切削バイトの寿命が延びる。3切削バイトを複数かつ溶接ビードに対して高さを違えて配設することで切削屑が短くなり鋼管内部から除去しやすくなる。第4の手段による効果は、付き合わせ面に液体フラックスや気化フラックスを塗布できるので溶接強度の高い電縫鋼管を製造できる電縫鋼管製造装置を提供できることである。第5の手段による効果は、溶接部の溶融金属の表面張力を低減し流動性向上、清浄化作用、酸化防止作用により、ベネトレータのない溶接強度の高い電縫鋼管を提供できることである。本発明の実施形態を図1、図2、図3、図4に基づいて説明する。第1の解決手段を特許請求項1及び図1、図2、図3、図4に基づいて説明する。鋼板11を管状に成形加工しつつ、前記鋼板11の突き合わせ面11aを連続して溶接し鋼管10を形成し、該鋼管10の内側には切削バイト60が配設され前記鋼管10の内側溶接ビード10aを切削可能にしている電縫鋼管10の製造方法において、液体フラックス30を気化器41に充填し、該気化器41にイナートガスを吹き込んで前記液体フラックス30を気化せしめて生成した気化フラックスを前記突き合わせ面11aに噴射する噴射ノズル40を配設し、もしくは、前記液体フラックス30を前記突き合わせ面11aに塗布する塗布器50を配設し、もしくは、前記噴射ノズル40と前記塗布器50を同時に配設し、前記付き合わせ面11aに気化フラックスや液体フラックスを塗布して溶接する電縫鋼管10の製造方法である。電縫鋼管製造法は各種あるが、例えば、高周波電縫鋼管製造方法においては、高周波加熱装置12で鋼板の突合せ面11aを加熱しスクイズロール13で圧着して接合している。本発明はこのように鋼板11を管状に成形しつつ、突合せ面11aを高周波加熱装置12などの電気エネルギーで加熱し圧接接合する電縫鋼管10の製造方法に適用することができる。図1や図2に示すように、切削バイト60や噴射ノズル40や塗布器50は電縫鋼管10内側に搖動固定される搖動台車20に取り付けることができる。一般に搖動台車20は電縫鋼管10下部内面に転接する下ロール21と、電縫鋼管10上部内面に転接する上ロール22を備え、電縫鋼管10の軸方向に固定化される。噴射ノズル40は鋼管10の内側や外側に取り付け可能である。噴射ノズル40により突き付き合わせ面11aに気化フラックスを正確に噴射できるようにする。気化フラックスの噴射量は20~40リットル/minが適切である。20リットル/min以下であるとフラックス機能や大気遮断機能が不足する。40リットル/minより多いとフラックス効果がサチュレートしてしまう。気化フラックスはネオジ磁石42などを配設して磁界をかけた気化装置41に充填した液体フラックス30に窒素やアルゴンなどのイナートガスを吹き込んで生成し、配管43にて噴射ノズル40に導いている。噴射ノズル40は搖動台車20に取り付けてもよいが搖動台車20がない場合は単独で設置してもよい。塗布器50はロール51の外周に溝50aを形成して液体フラックス30を溝50a内に貯留できるようにする。塗布器50よりも高い位置に配設したタンク52に液体フラックス30を充填し、液体フラックス30の塗布状況を観察しながら調整弁53で液体フラックス30の流量を調整する。液体フラックス30は配管54にて塗布器50に導いている。ロール51にフェルトなどの液体フラックス30を吸収しやすい素材を巻きつけて塗布してもよい。また、塗布器50は付き合わせ面11aに液体フラックス30を塗布できればよく、例えばノズル図示せずで吹き付けるような方法でも可能である。図1、図2のように塗布器50は搖動台車20に取り付けてもよいが、鋼板11のスリット直後に塗布することにより付き合わせ面11aを大気から遮断できるので、付き合わせ面11aの酸化を防止する効果がある。塗布器50は付き合わせ面11aにあらかじめフラックス膜を形成して加熱時の酸化防止を図る意味から噴射ノズル40よりも前方に取り付けるのがよい。気化フラックスの噴射ノズル40と液体フラックス30の塗布器50は単独に配設してもフラックス機能を発揮できるが、両方を併設することにより相乗効果が生まれる。気化フラックスを噴射ノズル40から噴射する場合、気化フラックスにはシールドガスが含まれているので溶接部分を大気から遮断できる効果がある。また、液体フラックス30を塗布器50により塗布すると突き合わせ面11aに濃度の高いフラックス成分を厚く塗布できるのでフラックスの機能を効果的に発揮できる。切削バイト60は図1、図2、図4に示すように付き合わせ面11aを加熱接合した際に鋼管10の内側に形成されるビード10a溶接の盛り上がりを切削するために配設される。切削バイト60は搖動台車20に取り付けるのがよい。液体フラックス30は、特開2009-297782号広報液体フラックスの製造方法及びその装置、特開2010-100441号広報液体フラックスの製造方法と製造装置及び液体フラックス、特開2011-088180号広報溶接用フラックスと溶接方法、特開2011-098367号広報溶接肉盛り用フラックスと溶接肉盛法などの特許に開示している方法により製造した。気化フラックスは、特開2009-090368号広報ガス切断用気化フラックス、特開2009-233741号広報液体フラックス気化装置などに開示している気化装置70を使用して生成した。液体フラックス30は、アルコールやアセトンを溶媒として電解質化合物無機化合物を強磁場中で撹拌し溶解することにより生成している。無機化合物の原子はまず分子状になっているため特定の強さの磁場中で回転することでアルコールの起電力が流れることでプラスイオンとマイナスイオンにイオン化する。一種のメッキの逆で分子は原子となる。原子に連続して磁場よりエネルギーを印加されるため原子は励起状態となる。各原子間の軌道は安定しようとしてプラスになったりマイナス-になったりして2、8、8の電子軌道で安定する。溶解を進めるには安定した原子の電子軌道をさらに高いエネルギー軌道に移動遷移させる必要がある。高温高圧にして化合物を溶解して液体フラックス30を生成する方法もあるが、高温高圧で溶解した液体フラックス30の化合物は、一旦溶解しても通常の温度、圧力に戻るとその溶液の最大溶解度以上に溶融している化合物は再結晶化して析出してしまう。本発明で使用する液体フラックス30は常温常圧で溶解しているため最大溶解度以上の濃度でも再結晶は起こらない。例えば、市販されているホウ酸H3BO3水は25°Cで5.7濃度であるが、特開2009-297782号広報液体フラックスの製造方法及びその装置や特開2010-100441号広報液体フラックスの製造方法と製造装置及び液体フラックスによる液体フラックス製造装置により生成すると35濃度を生成できる。気化フラックスは気化装置41に充填した液体フラックス30に窒素やアルゴンなどのイナートガスを吹き込んでバブリングし、液体フラックス30を気化させることにより生成する。従って気化フラックスは液体フラックス30の溶媒であるアルコールや電解質の元素やイナートガスが混合したものである。気化装置41はネオジ磁石42を配設した容器であり、磁界中で液体フラックス30をバグリングすることにより気化した気化フラックスを帯電させて配管43や噴射ノズル40に再結晶しないようにしたものである。従来、電縫鋼管10接合工程では付き合わせ面11aにイナートガスである窒素ガスやアルゴンガスなどを100~200リットル/minの範囲で吹き付けて大気を遮断して溶接しているが、完全に大気を遮断できないのでベネトレータが残存し品質低下を招いていた。また、イナートガスに窒素を使用している場合は溶接部の溶融金属に窒素が侵入し溶融金属表面を窒素リッチにして硬化させてしまう問題があった。本発明では、窒素やアルゴンガスなどを従来の吹き付け量の1/4~1/5即ち20~40リットル/min程度を気化装置41に充填した液体フラックス30に吹き込んで気化フラックスとして噴射ノズル40にて溶接部に噴射する。噴射ノズル40は筒状体で円柱、三角柱、四角柱などいろいろな形態をとることが可能であり、鋼板端部の突き合わせ面11aに的確に気化フラックスを噴射できればよい。噴射ノズルには複数の貫通孔40aやスリット図示せずなどを設ける。気化フラックスは吹き込んだ窒素やアルゴンなどのイナートガスによりアルコールなどの溶媒や液体フラックス30の成分が蒸発したものである。従って気化フラックスはイナートガス、アルコールなどの溶媒、液体フラックス中の溶解成分の混合体となっている。この気化フラックスをスクイズロール13で加圧している溶接直前の突き合わせ面11aに噴射ノズル40から噴射することで、加熱された突き合わせ面11aにガラス状のフラックス膜として張り付き付き最大1600°Cの温度領域まで突き合わせ面11aが酸化されるのを防ぐ。さらに溶接時は、突き合わせ面11aにガラス状に張り付いたフラックスが溶融金属の表面張力低減機能、清浄化機能、酸化防止機能を発現し電縫鋼管10の最大の溶接欠陥であるベネトレータの生成を低減する。液体フラックス30に入っているケイ素SiはMn/Siの比率をアップするため酸化防止とベネトレータの生成防止に効果がある。また、生成されたベネトレータは表面張力低減効果とスクイズロール13の圧下により溶接金属外に押し出されるので溶接部のベネトレータは減少し溶接強度が向上する。突き合わせ面11aに塗布器50により液体フラックス30を塗布することで、突き合わせ面11aに液体フラックス30が膜状に張り付く。突き合わせ面11aに膜状に張り付いた液体フラックス30は溶接直前に加熱され際にガラス状膜となりさらに強固に突き合わせ面11aに張り付く。液体フラックス30塗布によるガラス状膜は気化フラックスによるガラス状膜よりも厚くしかも含有するフラックス成分も濃度が高いのでフラックス機能をより効果的に発揮できる。突き合わせ面11aの加熱から溶接までの液体フラックス30の役割は上述した気化フラックスと同様である。塗布器50にて突き合わせ面11aに液体フラックス30を塗布する方法は各種あるが適正な量を確実に塗布できればよく構造や方法はいずれでもよい。SUS系電縫鋼管10は規定の鋼管径に合わせて幅広の圧延材11をスリッター図示せずにて切断し即溶接するため突き合わせ面11aは酸化する暇もなく溶接されるが、切断両小口部は不動態膜が酸洗により作られているため電縫鋼管10のように圧接する場合はスクイズロール13の微調整を正確にしていても微振動などで突き合わせ面の上下ずれが発生する場合がある。この際、不動態膜の巻き込みはコールドウェルの原因となるため欠陥が発生する。そのため気化フラックスだけでは溶接部の酸化を防ぎきれない場合もあるので、あらかじめ突き合わせ面11aに液体フラックス30を塗布する方法が効果的である。鋼板11の両端を鋼管径に合わせて裁断した直後に液体フラックス30を塗布するのが最良である。電縫鋼管10として曲げる途中のV字形状を形成している状態で、突き合わせ面11aに塗布器50で液体フラックス30を塗布する。電縫鋼管10は加熱圧着であるが液体フラックス30もしくは気化フラックスが付き合わせ面11aに塗布されているため、付き合わせ面11aにはフラックス膜が形成され大気と遮断されているので無酸化状態下での液相拡散接合に近い形で圧着接合することができる。突き合わせ面11aと突き合わせ面11aの中央部にフラックスが挟まれるような状態になり、1500~1600°Cの高温下で急激に圧縮力をかけることになるのでHIP溶接に近い溶接が具現化できる。そのため液体フラックス30や気化フラックスを塗布することは一種の拡散接合である。液体フラックス30の元素成分は一部化合物化するが大部分は元素として単独溶解しているため常温から1800°Cまでの各温度領域での酸化防止をする。例えば、ケイフッ化カリウムK2SiF6はまずKFとSiF4に分解する。K2SiF6→KFSiF4。さらにSiF4はSiO2とF4に分解する。SiF4→SiO2F4。K2SiF6は常温から1800°C領域までフラックスとして作用することができる。突き合わせ面11aに塗布された液体フラックス30や噴射された気化フラックスはフラックス膜として突き合わせ面11aに付着しているが、ホウ素は大気中の酸素と結び付き酸化ホウ素B2O3となり溶接直前の熱で突き合わせ面にガラス状に強力に張り付き、スクイズロール13で強力に圧着を受けた際に上下方向に押し出されながら溶融金属の無酸化状態を維持する。そのためベネトレータはほとんど出ない。本発明の液体フラックス30や気化フラックスは鋼材の溶接はもちろんガス溶断にも応用可能であるが、溶接も溶断も溶断部や溶接部の酸化反応をいかに抑制するかにかかっている。従来一般的に使用されている液体状のフラックス30としては3のホウ酸水があるが耐熱温度範囲が180~800°Cのため800~1600±50°C領域における溶接部の酸化防止はできていなかった。本発明で使用する液体フラックス30は1600°C付近の高温域においてもフラックス機能を発揮できるように電解質化合物をアルコールやアセトンに溶解していることから、鋼管10の溶接温度領域で溶接部の酸化防止が可能である。以下に液体フラックス30の電解質化合物の耐熱温度の例を示す。ホウ砂Na2B4O:741~1575°C、フッ化カリウムKF:860~1505°C、フッ化ナトリウムNaF:995~1705°C、ホウ酸H3BO3:180~800°C、ケイフッ化カリウムK2SiF6:750°C、四フッ化ケイ素SiF4:1800°Cである。即ちこのように高温で機能を発揮できる電解質化合物を溶解した液体フラックス30を溶接面に塗布したり、気化フラックスとして吹き付けたりすることで常温から溶接温度までの幅広い温度領域でフラックス機能を発揮させることができる。そのためフラックスが溶接部の表面張力低減、清浄化、酸化防止機能を発現するのでベネトレータの低減が可能となる。本発明の電縫鋼管10用の液体フラックス30や気化フラックスは最大の特長としてフラックスとして必要なホウ素、フッ素、カリウム、ナトリウムなどの複数の元素を含有し、とりわけフッ化物を使いながらPH7の中性であるということである。従来液体状のフラックスとして使用されている液体ホウ酸H3BO3はフラックスとしての元素はホウ素のみであり、濃度も約3濃度と薄くしかもPH5の弱酸であり腐食性があり溶接後は洗浄などの手間が必要であった。また、液体ホウ酸の耐熱温度は800°Cであり高温領域でのフラックス機能は発揮できなかった。フラックスとして表面張力低減、清浄作用、酸化防止作用を発揮するにはフッ素のようなハロゲンが必要である。一般にハロゲンが入ると酸性の化合物を作るためPH7の液体フラックスにするために、ケイフッ化ナトリウムNa2SiF6やケイフッ化カリウムK2SiF6をアルカリ調整剤として用いている。また、かつこれらの化合物をいれることでSiリッチとなり、Mn/SiのSi消耗を防ぐため溶接部の機械的強度保持につながっている。従来の窒素ガス100~200リットル/minだけのシールドでは溶接部の窒化と強冷却のため接合部の硬度アップにはなるものの脆化に繋がる問題があった。鋼管素材11を化学成分により分類すると炭素量の0.5程度以下の普通鋼鋼管、炭素鋼にCr、Moを添加して強度、靱性を強化した合金鋼鋼管、Cr、Niを添加して耐食性を強化したステンレス鋼鋼管に種別されるが液体フラックス30や気化フラックスは含有成分の配合を変えるだけで全ての鋼種に対して対応可能である。即ち鋼種に応じてフラックス機能を効果的に発揮できる成分設計が可能である。しかも液体フラックス30はPH7の中性なので場合によっては鋼管10内の洗浄の手間を省くことが可能である。例として、一般構造用炭素鋼鋼管JISG3444の溶接用として生成した液体フラックス30の成分を示す。電解質化合物として、ホウ砂Na2B4O7、ホウ酸H3BO3、フッ化カリウムKBF4、酸性フッ化カリウムKHF4をメタノールCH3OH溶媒中で20濃度、中性PH7に作ったものである。含有元素割合合計100は、Na:8.375、K:5.408、B:17.200、H:2.517、O:59.233、F:7.267である。このような元素割合で生成した液体フラックス30は常温から1800°Cまでの広い温度範囲でフラックス機能を果たすことができるので、この液体フラックス30を突き合わせ面11aに塗布したり、イナートガスで気化せしめて気化フラックスとして溶接面に噴射したりすることで溶接部のベネトレータを低減できる。SUS電縫鋼管10溶接用として突き合わせ面11aに噴射する気化フラックスは、例えば、液体フラックス30としてホウ酸H3BO3、ホウ砂Na2B4O7、酸性フッ化カリウムKHF4、ホウフッ化カリウムKBF4をアルコールの溶媒に磁界をかけながら溶解したものである。PH7、濃度20程度としている。それぞれの化合物のフラックスとして機能する温度領域は、ホウ酸:180~800°C、ホウ砂:741~1575°C、酸性フッ化カリウム:225~1500°C、ホウフッ化カリウム:530~1500°Cである。含有元素割合は次のようになる。Na:4.423、K:8.948、B:12.095、H:4.096、O:58.728、F:11.710である。従って、SUS鋼管用の気化フラックスは常温から最大1575°Cの温度範囲でフラックス機能を発揮する。SUS用の突き合わせ面に塗布する液体フラックス30は、ホウ酸、ホウ砂、フッ化カリウムをアルコール溶媒に磁界をかけながら溶解したものである。液体フラックス30の含有元素割合は次のようになる。Na:6.031、K:11.216、B:11.501、H:4.241、O:61.561、F:5.450である。従って、SUS鋼管用の溶接液体フラック30も常温から1575°Cの温度範囲でフラックス機能を発揮する。液体フラックス30と気化フラックスを組み合わせて使用することによりSUSの不動態膜の巻き込みを防止することができる。塗布用の液体フラックス30と気化フラックス用の液体フラックス30はもちろんお互い両方に使用可能である。手棒溶接や半自動アーク溶接などにおいても、フラックスの塩基度CaO/SiO2を上げることで強度や耐力アップに繋がるがいずれにしてもフラックスの機能は溶融金属の大気遮断による酸化防止や表面張力低減や清浄化や脱酸機能である。液体フラックス30や気化フラックス中にはNa、Kなどのアルカリ金属も入っているため表面張力低減、清浄化、脱酸、酸化防止の役目をすることができる。フラックス中の基本元素はホウ素Bであるが、ホウ素は酸化ホウ素B2O3となって常温から1500°Cの幅広い温度領域において突き合わせ面11aに張り付き、特に溶接直前の加熱による高温領域ではガラス状膜となって突き合わせ面を大気から遮断し酸化を防止する。第2の解決手段を特許請求項2及び図1、図2、図3に基づいて説明する。前記噴射ノズル40は、前記鋼管10の軸方向に平行に前記鋼管10の内側もしくは外側に配設され前記突き合わせ面11aに対向する開口40aを有する筒形状であり、前記噴射ノズル40と対向する鋼管10の反対側には、前記噴射ノズル40から噴射された前記気化フラックスを遮蔽する遮蔽カバー41を配設した電縫鋼管10の製造方法である。噴射ノズル40は、突き合わせ面11a同士が構成するV字形状の開口に対して、溶接部から上流側200~300mm程度の範囲に噴射する。噴射量は20~40リットル/min程度である。噴射ノズル40を鋼管10内側に配設した場合は、遮蔽カバー44は鋼管10外側に設ける。噴射ノズル40を鋼管10外側に配設した場合は、遮蔽カバー44は鋼管内側に設けることになる。噴射ノズル40には付き合わせ面に向けた開口40aを設けている。開口40aは複数の貫通孔やスリットがよく気化フラックスが付き合わせ面11aにきちんと当たるようにする。噴射ノズル40は筒形状で、円柱、楕円柱、三角柱、四角柱などがあるが所定の突き合わせ面11aに均等に気化フラックスを噴射できればよい。第3の解決手段を特許請求項3及び図1、図2、図4に基づいて説明する。前記切削バイト60は前記溶接ビード10aの進行方向に少なくとも2基以上配設し、かつ前記切削バイト60の取り付け位置は前記溶接ビード10aに対して、下流側切削バイト60を上流側切削バイト60よりも近接して配設している電縫鋼管10の製造装置である。切削バイトは搖動台車に取り付けるのがよい。搖動台車に取り付け用穴20aを設け、切削バイト60を挿入方式にして簡単に着脱できるようにする。図4に示すように切削バイト60を3基60a、60b、60c取り付けた場合の取り付け高さは鋼管10の進行方向に対して、後方になるにつれて徐々に鋼管10に近接するように取り付ける。切削バイト60a、60b、60cのビード切削量はそれぞれa1、a2、a3である。切削バイト60bのビード10aの切削量を3基の切削バイト60に分担させることで切削バイト60の刃の摩耗を低減させ、ビード10aがきれいに除去できる。また、切削バイト60の刃を鋼管10の進行方向に対して最大15°程度傾けることによりビード10aの切削性が向上するとともに切削屑が連続的につながることがないので切削屑の処理が容易になる。第4の解決手段は特許請求項4に示すように、前記鋼板11を管状に成形加工しつつ、前記鋼板11の前記突き合わせ面11aを連続して溶接し前記鋼管20を形成し、該鋼管10の内側には前記切削バイト60が配設され前記鋼管10の内側溶接ビード10aを切削可能にしている前記電縫鋼管10の製造方法において、前記気化フラックスの前記噴射ノズル40を配設し、もしくは、前記液体フラックス30の前記塗布器50を配設し、もしくは、前記噴射ノズル40と前記塗布器50を同時に配設した電縫鋼管製造装置70である。気化フラックスを噴射する噴射ノズル40や液体フラックス30を塗布する塗布器50を配設することにより、付き合わせ面11aに気化フラックスや液体フラックス30を塗布することができるので、ベネトレータが減少し付き合わせ面の接合力を高めることができる。第5の解決手段は特許請求項5に示すように、請求項1又は請求項2又は請求項3記載の電縫鋼管製造法及び請求項4記載の電縫鋼管製造装置70によって製造した電縫鋼管10である。請求項1又は請求項2又は請求項3の方法で製造及び請求項4の電縫鋼管製造装置で製造した電縫鋼管10は、液体フラックス30や気化フラックスのフラックス機能により溶接部に生じるベネトレータが減少し、拡散接合に近い溶接接合となるので接合強度が向上する。