高炉から出銑するための高炉樋であって、溶銑樋先端部において、その外郭を構成する外郭部に対して、溶銑が流れる流路部を自在に取り付け取り外しできるようになっているとともに、前記溶銑樋の本体と前記流路部とを連結するスタンプ材と前記流路部とが段差部を介して接続していることを特徴とする高炉樋。前記流路部の前記外郭部と接する外周面が鉄皮であり、内側に耐火物が施工されていることを特徴とする請求項1に記載の高炉樋。前記外郭部と前記流路部との間に、前記流路部が溶銑の流れる方向に移動するのを防止するストッパーが設けられていることを特徴とする請求項2に記載の高炉樋。しかし、上記の丸樋50を一式交換する方法あるいは丸樋流路部52のみを再形成する方法のいずれの方法でも、補修施工に長い時間を要する。例えば、丸樋50を一式交換する方法では、丸樋50およびその底部設備まで全てを交換するため、交換に時間がかかり、補修施工に約30時間を要していた。また、丸樋流路部52のみを再形成する方法でも、耐火物を壊して、新たに流し込み乾燥をしなければならず、補修施工に約20時間を要していた。しかも、いずれも丸樋50が未だ熱い状態での作業熱間補修作業となるため、雰囲気温度が70~80°Cと厳しい作業環境となっていた。また、丸樋50の補修施工時間補修時間が長いために、大樋も大樋自体の損耗量が補修目安に達しない段階で同時に交換補修せざるを得なかった。このように、丸樋50の寿命が高炉樋の寿命となってしまい、その分、樋補修回数が多い問題があった。そこで、従来から、丸樋溶銑樋先端部の補修時間の短縮ならびに高炉樋の長寿命化が求められてきた。これに対して、特許文献1に記載の高炉樋では、溶銑樋先端部の構造として、丸樋外郭部に対して、溶銑が流れる丸樋流路部耐火物部分を自在に取り付け取り外しできる構造になっている。これによって、丸樋を補修する際には、予め交換用に新しい丸樋流路部を製作しておき、損耗した丸樋流路部をその新しい丸樋流路部と交換するだけでよいので、補修時間を短縮できるとともに、新しい丸樋流路部を事前に充分に乾燥養生して強化しておくことが可能なので、長寿命化を図ることができるとしている。しかしながら、特許文献1に記載の高炉樋は、使用中に丸樋流路部耐火物部分が前方に移動してしまい、スタンプ材との間に隙間が生じて、その隙間から溶銑が漏れ出す漏銑事故が発生する危険性がある。この漏銑事故は重大災害に繋がる。したがって、特許文献1に記載の高炉樋をそのまま実操業で使用することは困難であり、実際に丸樋の補修時間の短縮と高炉樋の寿命向上を実現することはできない。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、高炉から出銑するための高炉樋として、実操業において溶銑樋先端部丸樋の補修時間の短縮と高炉樋の寿命向上を実現することが可能な高炉樋を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。[1]高炉から出銑するための高炉樋であって、溶銑樋先端部において、その外郭を構成する外郭部に対して、溶銑が流れる流路部を自在に取り付け取り外しできるようになっているとともに、前記溶銑樋の本体と前記流路部とを連結するスタンプ材と前記流路部とが段差部を介して接続していることを特徴とする高炉樋。[2]前記流路部の前記外郭部と接する外周面が鉄皮であり、内側に耐火物が施工されていることを特徴とする前記[1]に記載の高炉樋。[3]前記外郭部と前記流路部との間に、前記流路部が溶銑の流れる方向に移動するのを防止するストッパーが設けられていることを特徴とする前記[2]に記載の高炉樋。本発明に係る高炉樋は、実操業において溶銑樋先端部丸樋の補修時間の短縮と高炉樋の寿命向上を実現することができる。本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図1、図2に、本発明の一実施形態に係る高炉樋における丸樋溶銑樋先端部を示す。図1は側面断面図、図2は正面断面図である。図1、図2に示すように、この実施形態における丸樋10は、鋼材によって形成された丸樋外郭部11と、その丸樋外郭部11の内側に設置され、丸樋外郭部11と接する外周面が鉄皮12bであり、内側に耐火物12aが施工されていて、溶銑樋本体22と対向する面は耐火物で形成され、半割りドーナツ状断面の外周寄りが溶銑樋本体22側に突き出るような段差部15が形成された、溶銑が流れる丸樋流路部12とから構成されている。丸樋流路部12は、外周面を鉄皮12bとすることにより、内側に形成する耐火物12aの施工の際に型枠の一部として機能する他、丸樋流路部12の交換時に耐火物12aが損傷するリスクが減り、交換作業の作業性の改善、交換時間の短縮が可能となる。そして、丸樋10は、耐火物で形成されたスタンプ材接続部材21を介して、溶銑樋の本体22と連結される。その上で、この実施形態においては、丸樋流路部12が丸樋外郭部11に対して自在に取り付け取り外しできるようになっており、丸樋流路部12が損耗したら、それを取り外して、新しい丸樋流路部12と交換できるようになっている。そこで、以下では、丸樋流路部12を交換樋と呼ぶことにする。交換樋12と丸樋外郭部11は、その交換樋12が使用中に前方に移動して交換樋12とスタンプ材21の間から溶銑が漏れ出すことを防止するために、交換樋12に適切な幅の段差部15が設けられていて、溶銑樋本体22との間を半円状の溶銑流路が形成されるように耐火物12aをスタンプ材21で埋めこむ様に施工することで連結される。これによって、使用中に交換樋12が前方に移動しても、段差部15があるので、交換樋12の移動距離が段差部15の幅前後方向の長さ以内であれば、溶銑が漏れ出す隙間を生じることがない。したがって、交換樋12とスタンプ材21の間から溶銑が漏れ出すことが防止される。段差部15の幅は50mm以上であることが好ましい。それに加えて、交換樋12と丸樋外郭部11の間に、交換樋12の前方への動きを拘束するズレ防止ストッパー16が設けられている。例えば、図1に示すように、交換樋12が丸樋外郭部11に対して溶銑の流れる方向に移動しない様に相互にかみ合うような一対の突起を設けることでズレ防止ストッパー16とすることができる。ズレ防止ストッパー16は、交換樋12と丸樋外郭部11間の正面断面例えば図2に沿った半円状に形成しても良いが、図2に示されるように部分的に形成しても良い。ズレ防止ストッパー16は交換樋12を交換する際の位置あわせとしても機能するので交換時間が短縮できる。なお、ズレ防止ストッパー16は、2ヶ所以上設置しても良い。そして、交換樋12が熱膨張により丸樋外郭部11と接触した状態になり、交換樋12を取り外す際に支障をきたすことがないように、交換樋12の上端部に広がり防止アンカー17が取り付けられているとともに、交換樋12と丸樋外郭部11の間に接触防止ストッパー18が挿入されている。交換樋12の交換実施時は、まず接触防止ストッパー18を取り外すことにより、交換樋12が熱で外側に膨張したとしても、丸樋外郭部11との隙間を確保できるので、交換樋12を丸樋外郭部11から取り外して交換することが容易となる。以上述べたことから、この実施形態においては、交換樋12とスタンプ材21の間に設けられている段差部15と、交換樋12と丸樋外郭部11の間に設けられているズレ防止ストッパー16の作用により、使用中に交換樋12とスタンプ材21の間から溶銑が漏れ出すことが的確に防止されるので、実操業において安全に使用することができる。そして、予め交換用に新しい交換樋12を製作しておき、損耗した交換樋12をその新しい交換樋12と交換するだけでよいので、補修時間を短縮できるとともに、新しい交換樋12を事前に充分に乾燥養生して強化しておくことが可能なので、長寿命化を図ることができる。このようにして、この実施形態に係る高炉樋は、実操業において溶銑樋先端部丸樋10の補修時間の短縮と高炉樋の寿命向上を実現することができる。なお、この実施形態では、使用中に交換樋12とスタンプ材21の間から溶銑が漏れ出すことを防止するために、交換樋12とスタンプ材21の間に段差部15を設けるとともに、交換樋12と丸樋外郭部11の間にズレ防止ストッパー16を設けているが、場合によっては、いずれか一方を設けることでもよい。本発明の実施例本発明例として、図1、図2に示した本発明を実操業に適用した。その結果、使用中に交換樋とスタンプ材の間から溶銑が漏れ出すことは無く、安全に操業を行うことができた。そして、図5、図6に示した従来技術を用いた場合従来例では、丸樋溶銑樋先端部の補修時間が30時間掛かっていたのに対して、それを4時間に短縮することができた。図4に本発明例における通銑量に伴う丸樋と大樋の損耗量の推移と高炉樋寿命の関係を示す。図3に示した従来例における通銑量に伴う丸樋と大樋の損耗量の推移と高炉樋寿命の関係と比較すると、本発明例では、高炉樋寿命が従来の12万トンから16万トンに1.3倍向上した。これによって、本発明の有効性が確認された。