二つの空間1、2を分離するシールを形成するシール形成デバイスであって、前記二つの空間の各々がガスで満たされていて、前記ガスが互いに反応して流体を形成し、該シール形成デバイスが、少なくとも一つのプレート5と、前記二つの空間を分離するバッファチャンバ7と呼ばれる一つのチャンバとを含み、前記バッファチャンバが、二種類の反応性ガスが互いに反応することによって形成される流体と同じ流体で満たされ、前記二つの空間の一方1が、第一の支持部40及び該第一の支持部に向き合うプレート部5によって前記チャンバ7から分離され、前記二つの空間の他方2が、第二の支持部及び該第二の支持部に向き合うプレート5によって前記チャンバ7から分離され、前記第一の支持部40及び前記第二の支持部41の各々が、各々に向き合うプレート部と共に、マイクロチャネル60、61を形成する支持領域を形成し、前記マイクロチャネル60、61が、前記支持部40、41及び前記プレート部の表面粗さによって形成された多孔質体積部であり、前記マイクロチャネル60、61内の反応性ガスの流れが主に分子流型である、シール形成デバイス。前記チャンバ7の壁及び前記支持部40、41の壁が、前記二つの空間の間に挟まれた単一の分離素子4によって形成されている、請求項1に記載のシール形成デバイス。前記分離素子が圧縮プレートから成る、請求項2に記載のシール形成デバイス。前記プレートが、Inconel600、Inconel718、Haynes230等のニッケル合金製である、請求項3に記載のシール形成デバイス。前記プレートが、AISI310S、AISI316L、AISI430等のステンレス鋼製である、請求項3に記載のシール形成デバイス。請求項1から5のいずれか一項に記載のシール形成デバイスを少なくとも一つ含む電気化学反応器であって、前記シールによって分離された空間1、2が、反応性ガスが該反応器内を流れる空間である、電気化学反応器。複数の基本電解セルからなる一つの積層体を含み、前記基本電解セルの各々が、カソードと、アノードと、前記カソードと前記アノードの間に挟まれた電解質で形成されていて、少なくとも一つの相互接続プレートが、隣接する二つの基本セルの間において、該二つの基本セルの一方の一つの電極及び該二つの基本セルの他方の一つの電極に電気的に接触して挟まれていて、前記相互接続プレートが、前記カソード及び前記アノードにおいてそれぞれガスが流れるための少なくとも一つのカソード区画及び少なくとも一つのアノード区画を形成していて、前記カソード区画又は前記アノード区画が前記シール形成デバイスによって分離された二つの空間の一方を構成している、請求項6に記載の電気化学反応器。450°C以上、典型的には600°Cから1000°Cの間で動作する水の高温電解用の請求項6又は7に記載の反応器。600°Cから1000°Cの間の温度で動作するSOFC型の燃料電気を構成する請求項6又は7に記載の反応器。大気圧近くの圧力のガスで動作する請求項9に記載のSOFC型の燃料電池。前記バッファチャンバ7が、前記チャンバのベースと支持表面との間の距離として定められる100から500μmの間の高さと、前記分離素子の二つの支持部の間の最小距離として定められる少なくとも500μmの幅とを有する、請求項10に記載のSOFC型の燃料電池。前記支持部と前記プレート部との間の耐力が0.1N/mmから10N/mmの間である、請求項11に記載のSOFC型の燃料電池。本発明の目的は、相互反応性ガスで満たされた二つの空間の間のシーリング密封の他の解決策を提案することである。特に本発明の目的の一つは、高温水電解反応器又は、燃料電池特にSOFC型を構成する反応器内に存在するシーリングを完全なものにして保護することができるシーリングの他の解決策を提案することである。この本発明の課題の一つを解決するのは、二つの空間を分離するシールを形成するシール形成デバイスであり、二つの空間の各々がガスで満たされ得て、これらのガスは互いに反応して流体を形成し、本デバイスは、少なくとも一つのプレートと、二つの空間を分離するバッファチャンバと呼ばれる一つのチャンバとを含み、バッファチャンバは、二つの反応性ガスが互いに反応することによって形成される流体と同じ流体で満たされ得る。本発明によると:‐二つの空間の一方が、第一の支持部及びそれに向き合うプレート部によってチャンバから分離され;‐二つの空間の他方が、第二の支持部及びそれに向き合うプレート部によってチャンバから分離され;‐第一及び第二の支持部の各々が、それに向き合うプレート部と共に、マイクロチャネルを形成する支持領域を形成し、それらマイクロチャネルは、支持部及びプレート部の表面粗さによって形成される多孔質体積部であり;‐マイクロチャネル内の反応性ガスの流れが主に分子型である。本発明において、マイクロチャネルとの用語は、支持部及びプレート部の表面粗さによって形成され、その高さがマイクロメートルサイズのものである流体チャネルを意味し、つまり、典型的には、チャネルの高さ、言い換えると、その深さが、略10μmマイクロメートルのオーダのものを意味する。また、典型的には、支持部及びプレート部の表面粗さによって形成されるマイクロチャネルの幅は、略50から略100μmマイクロメートルのオーダである。言い換えると、本発明者は、新規種類のシールを定義したものであり、完璧なバリア機能を与えようとする従来技術のシールとは異なり、本発明の場合、不完全なシーリング領域が、分子流及びバッファチャンバによって制御されて定められ、そのバッファチャンバ内に存在する二種類の反応性ガスが互いに結合し得る。更に、特定の構成において、二つの表面の一方が非常に粗いか多孔質であり、これは、従来技術に係るこの種のバリアの解決策を特に非現実的なものにする。言い換えると、本発明に係るシール形成デバイスは、二種類の反応性ガスの少なくとも一方つまり、より小さなモル質量を有するものの動きを立体効果によって遅くすることによる空気力学的シールである。モル質量の大きな大量の分子から成るバリアを、対象となる反応性ガスの分子の前に介入させる。バッファチャンバ内部の存在する二種類の反応性ガスの間の反応に起因する流体は、二種類の反応性ガスの各々の有効衝突断面積よりもはるかに大きな有効衝突断面積を有する。このようにして、本発明に係るデバイスを用いると、マイクロチャネル内部の反応性ガスの分子拡散が必然的に減少する。酸素O2の空間に対して水素H2の空間を密封するための好ましい応用において、有効断面積のはるかに高い水蒸気によって満たされたバッファチャンバは、マイクロチャネル内のH2及びO2の分子拡散を少なくすることを意味する。また、本発明に係るバッファチャンバは、二つの空間の間の反応性ガスの交換を平衡化する、つまり、これら二つの空間の間の勾配を最大限に低下させることを可能にする。最後に、チャンバ内のバッファ流体は、二種類の反応性ガスの間の反応率を低下させる。上述の好ましい応用では、チャンバ内の水蒸気は、チャンバの両側の空間の一方に各々起因するH2とO2との間の反応率を低下させる。好ましい応用では、有効衝突断面積はそれぞれ以下の点において求められる:‐H2に対して0.282nm‐水蒸気に対して、0.317nm‐O2に対して、0.346。各バッファチャンバの寸法を決めるため、当業者は、特に設計制約及び反応性ガスの空気力学的システムの使用に対する制約、つまり本発明に係る空間の占有条件に関して、形成されるシールの異なる機能の間の妥協点を見つけることになる。これらの制約は以下の通りである:‐シールを形成するのに用いられる圧縮力、‐バッファチャンバの高さ及び幅、‐シーリングデバイスが組み込まれる電気化学反応器の動作温度、‐反応性ガスの圧力。好ましくは、バッファチャンバの寸法高さ及び幅は、シールの使用条件に応じて選択される。圧力が低くなり温度が高くなるほど、相互反応性ガスの変換を可能にするのにバッファチャンバの体積は大きくなければならない。また、ガスの体積は、反応中に放出される熱を吸収することも可能にするものでなければならない。当業者は、圧縮力が支持領域内の支持部と対応するプレート部との間の分子流条件クヌーセン型が原理的に実現されて、構造プレート及び支持部の過度のクリープが発達しないことを保証されたい。好ましくは、シール構造は、プレート等の残りの使用部品と同じ技術及び同じ方法を用いて、支持部に形成される。有利な一実施形態によると、チャンバの壁及び支持部の壁は、二つの空間の間に挟まれた単一の分離素子から形成される。分離素子は典型的に圧縮プレートから成る。圧縮によって製造された分離素子の利点は、大規模で安価に製造可能であるという点である。この方法によって製造された分離素子については、簡単な圧縮を可能にするのに十分薄いプレート厚さであるが、その使用寿命全体にわたる酸化に対する保護を可能にするのに十分であるように微量元素典型的にはAlやCrの合金の保存に十分厚いものとなるように注意する。当業者は、応用反応性ガス、温度等及びシールが組み込まれる方法に応じて最も適切な物質を選択するものである。ここで、シールが、一定の運動、一定の力が存在する構成に設けられる場合、当業者は、適切であれば、分離素子の緩和、クリープを制限して、長期にわたって十分な締め付け力を維持して、その素子の熱サイクル後にシールを回復することができるように注意されたい。圧縮プレートは有利には、Inconelインコネル600やInconel718やHaynesヘインズ230等のニッケル合金製であり得る。また、AISI310SやAISI316LやAISI430等のステンレス鋼製でもあり得る。また、本発明は、上述のシール形成デバイスを少なくとも一つ含む電気化学反応器にも関し、シールによって分離される両側の空間が、反応性ガスがその反応器内部を流れる空間となる。反応器が複数の基本電解セルから成る一つの積層体を含む一実施形態では、各基本電解セルが、カソードと、アノードと、カソードとアノードとの間に挟まれた電解質とで形成され、少なくとも一つの相互接続プレートが、隣接する二つの基本セルの間において、二つの基本セルの一方の一つの電極と、二つの基本セルの他方の一つの電極とに電気的に接触して挟まれて、相互接続プレートが、カソード及びアノードのそれぞれにおいてガスが流れるための少なくとも一つのカソード区画及び少なくとも一つのアノード区画を形成し、カソード区画又はアノード区画が、シール形成デバイスによって分離された二つの空間の一方を有利に形成するようにする。反応器は、有利に、450°C以上、典型的には600°Cから1000°Cの間の温度で動作する高温水電解反応器になり得る。また、反応器は、有利に、600°Cから800°Cの間の温度で動作するSOFC型の燃料電池を構成する反応器になり得る。典型的には、SOFC型の燃料電池は、大気圧に近い圧力で動作するものである。このような燃料電池では、好ましくは、バッファチャンバは以下の寸法を有する:‐100から500μmの間の高さ、この高さは、チャンバのベースと支持表面との間の距離として定められる;‐少なくとも500μmの幅、この幅は、分離素子の二つの支持部の間の最小距離として定められる。また、好ましくは、支持部とプレート部との間の耐力は0.1N/mmから10N/mmの間である。好ましくは、バッファチャンバは、発生した水素が回収される空間付近において円環形状を有する。典型的には、大気圧付近において700°Cで動作するSOFC型の燃料電池の場合、‐厚さ0.2mmのInconel600のプレートが、分離素子として、時間に対する腐食及び機械特性の問題に対処することを可能にして、‐100から500μmの間の高さ及び少なくとも500μmの幅を有するバッファチャンバが適している。本発明の他の利点及び特徴は、図面を参照して、例示的なものであって限定的なものではない詳細な説明を読むことによって、より明確になるものである。以下、水の電解高温電解又はSOFC型の燃料電池を参照して、シール形成デバイスを説明する。本発明に係るシール形成デバイスは、水素H2で満たされた第一の空間1と、酸素O2で満たされた第二の空間2とを含む。本デバイスは、二つの支持部40、41を含む分離素子4を含む。二つの支持部40、41は、形成されたマイクロチャネル60、61内の反応性ガスの分子の流れ主に分子流型矢印を参照を得ることを可能にする所定の圧縮力で単一の支持プレート5に対して支持されて保持される。マイクロチャネル60、61は、支持部40、41及びプレート5の一部の表面粗さによって形成された多孔質体積部である。バッファチャンバ7は、支持部40、41によって区切られ、その特性を維持して、バッファチャンバ7がガスの反応する箇所に留まるように、酸素チャンバと水素チャンバとの間の圧力差は高過ぎてはならない数バール。バッファチャンバ7の寸法図4に示される高さH及び幅Lは、二種類の反応性ガスO2、H2がその内部で互いに反応するように決定される。本発明に係るデバイスで得られる物理現象は、幾何学的に制御される二つの構成要素の再結合反応、つまり、典型的には水素分子と酸素分子の再結合による水蒸気の生成反応である図1を参照。得られた水蒸気は以下のような有利な特性を有する:‐再結合により放出される熱を吸収する性能水分子のモル熱容量は、H2やO2のものよりも高い;‐水素のものよりも高い粘度及びモル質量。これは、どのようなメカニズムに対しても対流性又は拡散性、漏れを遅らせる;‐両側に位置する二つの空間内のものよりも高い圧力の発生。これも漏れを遅らせるのに役立つ。最初、酸素が一方の側空間2に位置し、水素が他方の側空間1に位置していると、実際にこのような現象が得られる。バッファチャンバ7中央は、最初それほど満たされていないと、徐々に水蒸気で満たされていく。この場合、反応性ガスO2、H2と水蒸気H2Oは同じ圧力にあると考えられる。拡散現象によって、分子流型クヌーセンの四つの流れが、異なる動力学反応速度論で求められる。空間2とバッファチャンバ7との間には、以下の流れが存在する:‐O2→H2O‐H2O→O2空間1とバッファチャンバ7との間には、以下の流れが存在する:‐H2→H2O‐H2O→H2マイクロチャネル60、61、言い換えると漏れ領域の各々は、支持部40、41と支持プレート5との間に形成されて、二種類のガスがそこを通っては反応せずに、流れに関して互いに対向することを可能にする。水素の流れ易さを考慮すると、水素はバッファチャンバ7内に溜まる。これは、以下の二つの結果をもたらす:‐チャンバ7と空間1との間の濃度勾配を低下させて、流れを制限する;‐チャンバ7内の圧力を増大させる。これらの現象はどちらも水素の拡散を遅らせる傾向にある。また、酸素もバッファチャンバ7に到達すると、酸素は希釈された水素と反応して水蒸気を形成する。この水蒸気は、濃度を平衡状態に維持することに寄与して、圧力を増大させることにも寄与する。全体的に、バッファチャンバ7は、隔離される二つの空間1、2と比較して高圧力状態にある。非反応性流体水蒸気によるこのような分離の形成は、高温電解漕やSOFC型の燃料電池の場合におけるバッファチャンバ7の両側において気体が定期的に補給される場合に特に有用である。本方法は、バッファガスの供給、つまりは追加的な複雑性を回避することを可能にする。バッファチャンバ7は、圧縮体から容易に形成可能である図2を参照。こうした圧縮体は、電気化学反応器の一般的な部品相互接続プレート内に直接組み込まれ得る。図3及び図4には、スタンドアローン型のシールと一般的に指称されるものを形成する本発明に係るシール形成デバイスが示されている。図3及び図4では、圧縮プレートの両側を密封するために、二つのバッファチャンバ7が設置されている。本発明に係るシール形成デバイスは、分子流クヌーセン型により漏れを制御するダイナミック動的シールをある程度構成する。これは、動作温度の高い電気化学応用に特に適している。何故ならば、これは、接触している二つの部分分離素子と支持プレートを、スライドさせることを可能にして、実質的に異なる膨張を許容するからである。上述の本発明に係るシール形成デバイスは多数の利点を有する。従来技術に係る解決策と比較してのシールの質の改善の可能性に加えて、バッファチャンバの形成は、高温電解漕又はSOFC型の燃料電池のコストに与える影響が非常に小さい。何故ならば、バッファチャンバは、圧縮素子の形状の僅かな変更によって構成されるものだからである。更に、バッファチャンバは既存のシールに追加可能である。また、バッファチャンバは、放熱領域が、反応器の電気化学セル積層体内においてより良く配置されることを可能にして、反応器の設計におけるバッファチャンバの組み込みを可能にする。高温電解又は燃料電池の応用について説明してきたが、本発明は、効果の高いシールが求められている他の電気化学反応器にも応用可能である。上述のように、反応器に直接組み込まれる際に、本発明に係るデバイスは、単一バッファチャンバしか必要としない。従って、電気化学反応器内に分離素子を組み込むのに利用可能な空間及び圧縮力に応じて、複数のバッファチャンバを直列に配置することも想定可能である。図2から図4に示される支持プレート5は平坦であり、その上に分離素子4が横たわっているが、支持プレートが、分離素子の二つの支持部40、41で支持されるあらゆる形状をとることができるのは自明である。他の形状の一例が図5に示されている。最後の、単一の分離素子4が図2から図4に示されているが、本発明に従って、図6に示されるように、所定のバッファチャンバ7内に他の分離素子4’を組み込むことも当然に可能である。この他の分離素子4’は、例えば、圧縮プレート製の追加部品であり得る。上述の好ましい応用において、シールを構成する物質支持部40、41を備えた分離素子4とそれに対向するスパン支持プレート5の初期表面粗さは、典型的に、Ra<0.4μmの算術平均偏差を有し、これは、研磨又は製造中の表面に対する処理によって得られる。支持部及びプレート部の表面状態が粗くなくなるほど、本発明に係る結合によって得られるシールがより良くなり、マイクロチャネル60、61内の流れ特性が、ダルシー型よりもむしろクヌーセン型の分子流的なものになることは明らかである。シールが金属スパン金属支持プレートと金属シール金属分離素子4との間に形成される場合、使用されるシール物質金属分離素子4が動作温度例えば、AISI430型のフェライト鋼に対して600°Cにおいて十分に軟らかく、初期粗さが低くRa<0.4μm、且つ、空間1、2及び7内の圧力が大気圧に近いとすると、シールの1mm当たり0.5Nの線形力によって、クヌーセン型の分子流特性を得ることができる。こうした状況下においては、線形圧力が大きくなるほど、より分子流的な特性が得られる傾向にある。以下、支持部及び支持プレートの粗さの状態によって形成される本発明に係るマイクロチャネル60、61を通る流れ特性を決定するために本発明者によって予測された二つの異なる方法を説明する。第一の方法は、反応性ガスこの場合、H2及びO2及び反応によって形成された流体この場合、水蒸気の平均自由行程の値を、支持部及び支持プレートの粗さの状態によって形成されるマイクロチャネルの寸法と比較することによるものである。漏れ領域における流れ特性を決定するために、関連した種の平均自由行程の値を漏れの原因である欠陥のサイズと比較することが知られている非特許文献1を参照。金属シールの場合、二種類の漏れが生じ得て、浸透シールを介するによるものと、シールとスパンとの界面に位置する微孔質性によるものである。滑らか表面状態を有する本発明に関して想定される金属シール分離素子の場合、浸透による漏れは、界面における漏れよりも一桁小さい。従って、浸透による漏れを無視する。界面に位置する微孔質性の測定によって、漏れの原因であるマイクロチャネルの大きさを知ることができる。支持部及びプレート部の全てにおいて均一で滑らかな表面状態つまり、その界面よりも実質的に大きな微孔質性が存在しないことが当然に想定される。流体の平均自由行程λを以下の式で表すことができる:式1において、λは、m単位での平均自由行程を表し、ηは、Pas単位での動的粘度を表し、Rは、Jmol-1K-1単位での理想気体の気体定数8.314を表し、Tは、ケルビン単位での温度を表し、Pは、Pa単位での圧力、Mは、g/mol単位での流体のモル質量を表す。従って、流体の平均自由行程は、流体の温度及び動的粘度に従って増大し、圧力及びモル質量に従って減少する。図7A、図7B、図7Cは、好ましい応用における三種類のガス、具体的には空気、水素、水蒸気に対して、温度及びそれらが受ける圧力に応じた平均自由行程の代表的な曲線が示されている。これら三種類のガスに対して、平均自由行程は、温度と共に増大し、圧力と共に顕著に減少するのが見て取れる。水蒸気の場合、その平均自由行程は、空気とほぼ同じレベルである大気圧且つ700°Cにおいて略0.5μm。水素の場合、その平均自由行程は更に大きい。これは、有効衝突断面積に対する相対的な値を補強する。何故ならば、水素の有効衝突断面積は、酸素の有効衝突断面積及び水蒸気の有効断面積両者はほぼ等しいよりも低いからである。ガスの流れ特性ダルシー型又は分子流の法則に従った多孔質媒体中の流れを求めるため、平均自由行程と、流れが生じるチャネルの特徴長さ例えば、毛細管の直径との間の比によって定められるクヌーセン数Knを用いる。図8のダイヤグラムは、クヌーセン数の値に応じた異なる種類の流れを明確に示す。Kn=0.1以上において、分子流の顕著な貢献が始まり、Kn=10を超えると、分子流特性は全て単一の種類のものになる。従って、図8のダイヤグラムにおいて:Aは、自由分子流を示し、Bは、過渡特性を有する流れを示し、Cは、すべり流を示し、Dは、連続過渡特性を有する流れを示す。言い換えると、この第一の決定方法によると、所定の圧力及び温度において、本発明に係るマイクロチャネルの特徴長さが、平均自由行程の10倍の値よりも小さくなると、本発明に係るシールが有効になり始めると考えられる。シールは、平均自由行程の0.1倍よりも小さなマイクロチャネルの特徴長さから最も有効になる。第二の方法は、シールの両側の追加圧力による漏れの質量流を測定するものである。その関係が二次であると、よりダルシー型の流れであると考えられる。その関係が線形であると、より分子流的であると考えられる。更に、標準化された体積流量を考慮すると、空気及びH2の漏れの測定について以下の式で表すことができる:クヌーセン型のモル流特性に対して、ダルシー特性に対して、式2及び3において、は、H2に対して正規化された空気の体積Nm3/sであり;は、空気に対して正規化された空気の体積Nm3/sであり;σH2は、ナノメートルnm単位でのH2の有効衝突直径を示し、σairは、nm単位での空気の有効衝突直径を示し;MH2は、g/mol単位でのH2のモル質量を示し、Mairは、g/mol単位での空気のモル質量を示す。実験及び理論における比の比較も、本発明に係るマイクロチャネル内の流れの種類を評価することを可能にする。