"2以上の樹脂部材の重ね合わせ箇所を接続する樹脂部材の接続方法であって、前記2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材であり、かつ、その胴部に開口を有するセルフピアスリベットを用意する第1のステップ、2以上の前記樹脂部材の少なくとも一部同士を重ね合わせて重ね合わせ箇所を形成し、該重ね合わせ箇所の上方に前記セルフピアスリベットをその胴部の開口が繊維材の配向する方向に向くように位置決めした後に該セルフピアスリベットを打ち込んで最下層の樹脂部材の内部まで到達させる第2のステップからなる樹脂部材の接続方法。前記開口は、筒状の胴部の対角線上の2箇所に設けてある請求項1に記載の樹脂部材の接続方法。前記開口は、筒状の胴部の対角線上の2箇所を一組として、2組以上設けてある請求項1に記載の樹脂部材の接続方法。前記樹脂部材の全部が繊維材を具備し、かつ、全ての樹脂部材の繊維材の配向が同じ方向となるようにして積層される請求項1または2に記載の樹脂部材の接続方法。前記樹脂部材の全部が繊維材を具備し、かつ、それぞれの樹脂部材の繊維材の配向が直交する方向となるようにして積層される請求項1または3に記載の樹脂部材の接続方法。2以上の樹脂部材の重ね合わせ箇所がセルフピアスリベットにて接続されてなる樹脂部材の接続構造であって、前記2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材であり、前記セルフピアスリベットは、その胴部に開口を有しており、2以上の前記樹脂部材の少なくとも一部同士を重ね合わせてなる重ね合わせ箇所において、前記セルフピアスリベットがその胴部の開口を繊維材の配向方向に向いた姿勢で、最下層の樹脂部材の内部に到達している樹脂部材の接続構造。前記開口は、筒状の胴部の対角線上の2箇所に設けてある請求項6に記載の樹脂部材の接続構造。前記開口は、筒状の胴部の対角線上の2箇所を一組として、2組以上設けてある請求項6に記載の樹脂部材の接続構造。前記樹脂部材の全部が繊維材を具備し、かつ、全ての樹脂部材の繊維材の配向が同じ方向となるようにして積層される請求項6または7に記載の樹脂部材の接続構造。前記樹脂部材の全部が繊維材を具備し、かつ、それぞれの樹脂部材の繊維材の配向が直交する方向となるようにして積層される請求項6または8に記載の樹脂部材の接続構造。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材である、樹脂部材の重ね合わせ箇所を接続する樹脂部材の接続方法と接続構造に関し、セルフピアスリベットにて接続する場合であっても、リベット胴部による一方向繊維材の切断量を従来の接続方法や接続構造に比して格段に少なくすることができ、もって高い接続強度を有する接続構造を得ることのできる樹脂部材の接続方法と接続構造を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明による樹脂部材の接続方法は、2以上の樹脂部材の重ね合わせ箇所を接続する樹脂部材の接続方法であって、前記2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材であり、かつ、その胴部に開口を有するセルフピアスリベットを用意する第1のステップ、2以上の前記樹脂部材の少なくとも一部同士を重ね合わせて重ね合わせ箇所を形成し、該重ね合わせ箇所の上方に前記セルフピアスリベットをその胴部の開口が繊維材の配向する方向に向くように位置決めした後に該セルフピアスリベットを打ち込んで最下層の樹脂部材の内部まで到達させる第2のステップからなるものである。本発明の樹脂部材の接続方法は、2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材が一方向材UD材である樹脂部材同士をセルフピアスリベットを用いて接続するに当たり、従来構造のセルフピアスリベットに改良を加え、筒状の胴部リベットに開口が設けられたセルフピアスリベットを使用してこの開口をUD材を構成する繊維材の配向方向に向くように位置決めしてこれを打ち込むものであり、この方法によって、セルフピアスリベットの打ち込みの際に切断される繊維材の量を従来の接続方法に比して格段に低減できるものである。ここで、2以上の樹脂部材とは、接続される樹脂部材が2つであっても3以上であってもよいし、それらの形状形態も、平面状のもの同士を接続する形態や、湾曲状の3次元形状のもの同士を接続する形態、2以上の平面が相互に傾斜した3次元形状のもの同士、もしくはこのような3次元形状のものと平面状のものを接続する形態などであってもよい。また、少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材であるとは、接続される樹脂部材がたとえば2つの場合において、双方の樹脂部材がUD材である形態や、いずれか一方がUD材繊維強化樹脂材であって他方は繊維材を具備しない樹脂部材からなる形態を含む意味である。さらに、接続される樹脂部材の用途としては、車両のピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材などを挙げることができる。また、一方向材を構成する繊維は、繊維長が50mm未満の長繊維や、50mm以上の連続繊維を対象としている。たとえば、UD材が連続繊維に比して長さの短い長繊維を含む部材の場合には、胴部に一つの開口があるセルフピアスリベットを使用し、この開口を長繊維の配向する方向に向くようにセルフピアスリベットを位置決めしてこれを打ち込むことにより、開口箇所においては長繊維の切断が回避され、全体として長繊維の切断量を低減することができる。また、たとえばUD材が連続繊維を有する場合には、胴部の対角線上の2箇所に開口が設けられたセルフピアスリベットを使用し、それぞれの開口を連続繊維の配向方向に向かうように位置決めして打ち込むことにより、対角線上の2つの開口で連続繊維の切断を回避することができる。さらに、たとえば2つの樹脂部材の双方がともにUD材であり、そのUD方向が直交する方向である場合には、筒状の胴部の対角線上の2箇所を一組として、胴部の0度と180度の位置に一組の開口を設け、胴部の90度と270度の位置に別途の一組の開口を設けたセルフピアスリベットを使用してこれを打ち込むことにより、双方のUD材を構成するそれぞれの繊維材のいずれも二組の開口箇所において切断することなく、双方のUD材を接続することが可能となる。樹脂部材を構成するマトリックス樹脂は熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂のいずれであってもよいが、たとえば熱可塑性樹脂からなる樹脂部材同士を接続する場合には、セルフピアスリベットを打ち込むに当たって樹脂部材の重ね合わせ箇所を載置するリベットダイスを加熱し、載置された樹脂部材を軟化させた状態でセルフピアスリベットを打ち込むことができる。ここで、打ち込みの際にセルフピアスリベットを所望形状に塑性変形させるべく、リベットダイスの載置面には所定形状の凹溝を設けておくのがよく、塑性変形されたセルフピアスリベットは、樹脂部材を貫通する過程で、軟化した樹脂部材の重ね合わせ箇所とともに凹溝内に案内されるようにして所望の形状に広がりながら、最下層の樹脂部材の内部に到達することができる。このように、本発明の樹脂部材の接続方法では、使用されるセルフピアスリベットに簡易な改良を加え、その胴部に少なくとも1つの開口を設けておき、この開口を接続される一つもしくは全部の樹脂部材UD材の繊維材の配向方向に向けて位置決めした後にこれを打ち込むことにより、セルフピアスリベット打ち込みの際の繊維材切断量を格段に低減することができ、もって高い接続強度で樹脂部材同士を接続することが可能となる。また、本発明は樹脂部材の接続構造にも及ぶものであり、この樹脂部材の接続構造は、2以上の樹脂部材の重ね合わせ箇所がセルフピアスリベットにて接続されてなる樹脂部材の接続構造であって、前記2以上の樹脂部材の少なくとも1つの樹脂部材はその内部に繊維材が一方向に配向してなる一方向材であり、前記セルフピアスリベットは、その胴部に開口を有しており、2以上の前記樹脂部材の少なくとも一部同士を重ね合わせてなる重ね合わせ箇所において、前記セルフピアスリベットがその胴部の開口を繊維材の配向方向に向いた姿勢で、最下層の樹脂部材の内部に到達しているものである。本発明の樹脂部材の接続構造によれば、セルフピアスリベットによって接続される1つもしくは複数の樹脂部材の繊維材が胴部の開口箇所では切断されていないことから、接続強度の高められたものとなっている。既述するように、この胴部に設けられる開口は、筒状の胴部の1箇所に設けられている形態のほか、胴部の対角線上の2箇所に設けてある形態、さらには、筒状の胴部の対角線上の2箇所を一組として2組以上設けてある形態たとえば、0度、90度、180度、270度の位置など、種々の形態がある。また、積層される樹脂部材の全部が繊維材を具備した繊維強化樹脂材であって、かつ、全ての樹脂部材の繊維材の配向が同じ方向となるようにして積層される形態であってもよいし、樹脂部材の全部が繊維材を具備し、かつ、それぞれの樹脂部材の繊維材の配向が直交する方向となるようにして積層される形態であってもよい。前者の形態においては、1つの開口、もしくは対角線上の2箇所の開口を胴部に備えたセルフピアスリベットが適用されるのが好ましく、後者の形態においては、対角線上の2箇所を一組として相互に直交する2組で計4箇所の開口を胴部に備えたセルフピアスリベットが適用されるのが好適である。以上の説明から理解できるように、本発明の樹脂部材の接続方法と接続構造によれば、胴部に少なくとも1箇所の開口を備えたセルフピアスリベットを使用し、接続される樹脂部材のうちの1以上のUD材を構成する繊維材の配向方向に胴部の開口が向けられた姿勢で打ち込まれていることにより、セルフピアスリベットの打ち込みに当たって一方向繊維材の切断される量が従来の接続方法や接続構造に比して格段に低減され、もって接続強度曲げ強度や引張強度などに優れた樹脂部材の接続構造を得ることができる。以下、図面を参照して本発明の樹脂部材の接続方法、およびこの方法で形成された樹脂部材の接続構造の実施の形態を説明する。なお、図示例は2つの樹脂部材を接続する方法および接続構造を示したものであるが、図示する方法を用いて3以上の樹脂部材を接続してもよいことは勿論のことである。樹脂部材の接続方法と接続構造の実施の形態1図1~5は順に、本発明の樹脂部材の接続方法を説明するフロー図となっており、図5はさらに樹脂部材の接続構造の実施の形態1を示すものである。より具体的には、図1aはセルフピアスリベット接続に供されるシリンダ機構とリベットダイスの縦断面図であり、図1bは図1aのb-b矢視図であり、図1cは図1aのc-c矢視図である。また、図2は2つの樹脂部材の重ね合わせ箇所がリベットダイスの載置台上に載置されている状態を説明した図であり、図3はリベットダイスの側方に装備されたヒータにて加熱されたリベットダイスを介して下方の樹脂部材が溶融され、リベットが打ち込まれている状態を説明した図であり、図4は図3のIV-IV矢視図であって、胴部の開口を樹脂部材の一方向繊維材が貫通している状態を示した模式図である。さらに、図5はリベットが完全に打ち込まれ、下方の樹脂部材が硬化して2つの樹脂部材が接続されてなる樹脂部材の接続構造の実施の形態1を示した図である。以下、本発明の樹脂部材の接続方法を適用して上下2つの樹脂部材ともに、一方向の連続繊維が含有されたUD材同士を接続する方法を説明する。図1aで示すように、不図示の2つの樹脂部材の一部を重ね合わせた重ね合わせ箇所が載置されるリベットダイス3と、その上方に位置してシリンダ1内をパンチ2が摺動自在なシリンダ機構とからなる製造システムを用意する。リベット4はアルミニウムやその合金、鋼などから形成されるものであり、パンチ2で直接押圧される端面4bとこれに一体となっている筒状の胴部4aピアスからなり、図1bで示すように胴部4aにはその対角線上の2箇所に開口4cが開設されている。また、シリンダ1内では、その内部で摺動するパンチ2の下面にリベット4が吸着等で仮固定されるようになっている。リベットダイス3は、図1cで示すようにその平面視が円形であり、載置面3aにはリング状の凹溝3bが形成されており、さらにその周囲にヒータ4が装備されていて、このヒータ4からの伝熱によってリベットダイス3が加熱され、リベットダイス3を介して載置された樹脂部材を溶融できるようになっている。図2で示すように、用意された製造システムを構成するリベットダイス3の載置面3a上に、繊維長が50mm以上の長さを有する連続繊維を含有するUD材一方向材からなる上方の樹脂部材6と、同様に連続繊維を含有するUD材からなる下方の樹脂部材5の重ね合わせ箇所を位置決めし、上方の樹脂部材6上にシリンダ1をセットする。ここで、図4を参照して後述するように、胴部4aに設けられた対角線上の2箇所の開口4cが樹脂部材5,6の一方向連続繊維5b,6bの配向方向に向かう姿勢で、リベット4が上方の樹脂部材6上に位置決めされる。ここで、上方の樹脂部材6と下方の樹脂部材5はともに、それらのマトリックス樹脂6a,5aが熱可塑性樹脂からなり、たとえば、分子鎖が規則正しく配列された結晶領域の量の比率が高く、結晶化度の高い結晶性プラスチックである、ポリエチレンPEやポリプロピレンPP、ナイロンPA:ナイロン6、ナイロン66など、ポリアセタールPOM、ポリエチレンテレフタレートPETや、結晶化度が極めて低いか、結晶化状態にならない非結晶性プラスチックである、ポリスチレンPSやポリ塩化ビニルPVC、ポリメタクリル酸メチルPMMA、ABS樹脂、熱可塑性エポキシなどのうちのいずれか一種を使用することができる。なお、双方のマトリックス樹脂5a,6aは同素材のものであっても異なる素材のものであってもよいが、界面における接着性や熱変形量等の観点から同素材のものを適用するのが好ましい。また、熱可塑性樹脂5a,6a内に含有される連続繊維5b,6bとしては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは2種以上の混合材を挙げることができる。図3で示すように、ヒータ3cを稼動させてリベットダイス3を加熱し、リベットダイス3を介して下方の樹脂部材5を溶融させた状態で、シリンダ1内でパンチ2を摺動させ、パンチ2からリベット4を上方の樹脂部材6側に押し込むことにより押圧力Q、リベット4の胴部4aが上方の樹脂部材6に打ち込まれてこれを貫通し、さらに溶融状態の下方の樹脂部材5に胴部4aの先端が入り込むことになる。そして、この胴部4aは上方の樹脂部材6を貫通する過程で内側から圧力qを受けて外側に塑性変形して開き、さらに溶融した下方の樹脂部材5内に打ち込まれる過程でも内側から圧力を受けて外側に塑性変形して開くことになる。このようにリベット4の打ち込み過程で胴部4aが外側へ変位するのは、胴部4aの先端内側が先鋭テーパー状に形成されていること、リベットダイス3の載置面3aに設けられたリング状の凹溝3bで囲まれる中央部分が胴部4aの内側で上方凸をなしていることなどの種々の要素によるものである。そして、このリベット4の打ち込み過程では、図4で示すように、胴部4aに設けられた対角線上の2箇所の開口4cにおいては、樹脂部材5,6の一方向連続繊維5b,6bが切断されることがない。すなわち、従来の筒状で開口を具備しないリベットの打ち込みに比して切断される繊維材の量は格段に低減されることになる。リベット4の端面4bが上方の樹脂部材6の上面と面一となるまでリベット4を打ち込み、次いで溶融状態の下方の樹脂部材5を硬化させることにより、上方の樹脂部材6と下方の樹脂部材5の重ね合わせ箇所が接続され、樹脂部材の接続構造10接続構造の実施の形態1が形成される。図5で示すように、リベット4の胴部4aは載置台3の凹溝3b内にその一部が収容されるように外側に開き、上方の樹脂部材6と下方の樹脂部材5と胴部4aの間の摩擦力によって双方の樹脂部材5,6を強固に接続することができる。樹脂部材の接続構造の実施の形態2図6は、リベットの他の実施の形態を樹脂部材とともに示した模式図であって、さらに樹脂部材の接続構造の実施の形態2を示す図である。同図で示すリベット4Aは、その胴部4a’に1つの開口4cを備えたものである。そして、接続される上方および下方の樹脂部材6A,5Aは、それぞれのマトリックス樹脂6a,5a内に繊維長が50mm未満の長繊維6b’、5b’がそれぞれ一方向に配向された部材である。双方の樹脂部材5A,6Aが連続繊維でなく、それよりも長さの短い長繊維5b’、6b’を有していることにより、リベット4Aがその胴部4a’に開口4cを1つしか具備していなくとも、胴部4a’による一方向繊維材の切断が効果的に抑制された樹脂部材の接続構造10Aが形成される。樹脂部材の接続構造の実施の形態3図7は、リベットのさらに他の実施の形態を樹脂部材とともに示した模式図であって、さらに樹脂部材の接続構造の実施の形態3を示す図である。同図で示すリベット4Bは、その胴部4aに4つの開口4cを備えたものであり、より具体的には、胴部4aの0度、90度、180度、270度の位置にそれぞれ開口4cが開設されている。これらの開口4cは、0度、180度の双方の開口4cで対角線上に位置する1組の開口をなし、90度、270度の双方の開口4cで対角線上に位置する別途の1組の開口をなしている。そして、接続される上方および下方の樹脂部材6,5Bは、それぞれのマトリックス樹脂6a,5a内に連続繊維6b、5bがそれぞれ一方向に配向された部材であるが、双方の連続繊維6b、5bの配向方向が直交する関係にある。このように双方の樹脂部材6,5Bの連続繊維6b、5bの配向方向が直交する関係にある場合であっても、リベット4Bの胴部4aに相互に90度間隔で位置する4つの開口4cが具備されていることによって、図示例においては、90度と270度の双方の開口4cが連続繊維6bの切断を抑制し、0度と180度の双方の開口4cが連続繊維5bの切断を抑制することができる。実施例図8は、上記接続方法を適用した一つの実施例を説明した図であり、車両ボディーを構成する2つの樹脂部材が接続された状態を示す模式図である。図示する実施例は、車両ボディーを2枚のUD材である上方の樹脂部材6Cと下方の樹脂部材5C、およびこれらの間に介在する補強部材7から構成されるものであり、上方の樹脂部材6Cと下方の樹脂部材5C同士、および上方の樹脂部材6Cと補強部材7同士が上記する接続方法で接続される。なお、同図において図示されるリベット4の端面箇所が上記接続方法で接続された箇所である。ここで、リベット接続条件としては、パンチによる押し込み力を0.6~0.8MPa程度、リベットダイス温度に関しては、熱可塑性樹脂にポリプロピレンを使用した場合は85~120°C、熱可塑性樹脂にポリアミドPA6を使用した場合は150~200°C、ポリアミドPA66を使用した場合は190~250°C程度に調整することができる。図示する車両ボディーは、軽量かつ高強度の2枚のUD材が接続されて構成されている。そして、UD材同士の接続にセルフピアスリベット接続を適用しながらも、接続されるUD材の一方向連続繊維のリベットによる切断量が極めて少ないことから、高い曲げ強度や引張強度等を有する接続構造を有した軽量かつ高強度の車両ボディーとなっている。本発明の樹脂部材の接続構造実施例と従来の樹脂部材の接続構造比較例それぞれの曲げ強度を測定した実験とその結果本発明者等は、2枚のUD材炭素繊維からなる連続繊維とPA6をマトリックス樹脂とするからなり、本発明の接続構造を有する試験片実施例と、同様に2枚のUD材を従来の胴部に開口を具備しないリベットを使用して接続した接続構造を有する試験片比較例を用意し、それぞれを2点で支持し、支持点の中央位置で上方から押圧する3点曲げ試験をおこない、その際の各試験片の接続構造における曲げ強度を測定した。ここで、実施例の試験片においては、使用されるリベットとして、胴部の外径が5mm、リベット全体の高さが7mm、対角線位置の2箇所に開口を有し、開口の幅が16mmのものを使用している。本実験の測定結果を図9に示す。同図より、比較例の曲げ強度が640MPaであるのに対して実施例の曲げ強度は800MPaと、曲げ強度が25も向上することが実証されている。これは、実施例の試験片においては、リベットの胴部に開設された開口によって切断される連続繊維の量が比較例に比して格段に少なくなり、そのために接続構造の曲げ強度が高められていることが理由である。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"