幅よりも厚さを小さくした角型の二次電池セルと、充電台に設けられた送電コイルと電磁的に結合することで受電可能とした受電コイルと、前記受電コイルを収納するためのコイル配置穴を設けた基板ホルダと、前記受電コイルを被覆する樹脂製の電池ケースと、前記二次電池セルの表面において、前記受電コイルを載置する領域で、前記二次電池セルと受電コイルとの間に配置される、外形を前記コイル配置穴に収納できる大きさとした磁性体シートと、を備えてなることを特徴とする電池パック。請求項1に記載の電池パックであって、前記電池ケースの内面側で、前記受電コイルの芯側に突出させたコイル保護リブを設けており、前記コイル保護リブの先端が前記磁性体シートに当接するよう構成されてなることを特徴とする電池パック。請求項1に記載の電池パックであって、前記受電コイルが、角型のコイルに形成されてなり、前記受電コイルからの引き出し線を、角型の隅部に位置させてなることを特徴とする電池パック。請求項3に記載の電池パックであって、前記二次電池セルは、前記受電コイルを載置する表面を第一フラット面とし、該第一フラット面と交差する面を側面とし、さらに該第一フラット面及び側面と交差する面を端面としており、前記基板ホルダは、前記第一フラット面と一方の端面及び基板を配置する一方の側面とを覆うと共に、前記コイル配置穴8Aの隅部から前記側面に向けて厚さを肉薄にしてなり、該肉薄部に前記受電コイルからの引き出し線を配置してなることを特徴とする電池パック。請求項1から4のいずれか一に記載の電池パックであって、さらに、前記二次電池セルの一面を前記電池ケースで被覆すると共に、前記二次電池セルの他の面を、絶縁シールで被覆してなることを特徴とする電池パック。請求項1から5のいずれか一に記載の電池パックであって、さらに、前記二次電池セルの側面に配置され、前記受電コイルで受電した電力を変換して前記二次電池セルに充電するための充電回路を実装した回路基板を備えており、前記回路基板は、電池パックの表面に面する側に外部に表出される接続端子を設けてなり、反対側の前記二次電池セルと面する面に、前記充電回路を構成する電子部品を実装しており、さらに前記電子部品を被覆樹脂で一体的に被覆してなることを特徴とする電池パック。請求項6に記載の電池パックであって、さらに、前記回路基板で前記充電回路を実装された面の両端部において、前記二次電池セルおよび前記受電コイルとの接続のための回路端子を備えることを特徴とする電池パック。請求項6に記載の電池パックであって、前記被覆樹脂で覆われた前記充電回路と前記基板ホルダの側面との間に隙間を設けてなることを特徴とする電池パック。請求項1から8のいずれか一に記載の電池パックであって、前記電池ケースの表面に、前記二次電池セルに関する情報が印字されてなることを特徴とする電池パック。本発明は、従来のこのような問題点を解決するためになされたものである。本発明の主な目的は、受電コイルを送電コイルとの電磁結合効率を維持しつつ、保護機能を高めた電池パックを提供することにある。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施の形態は、本発明の技術思想を具体化するための電池パックを例示するものであって、本発明は電池パックを以下のものに特定しない。さらに、本明細書においては、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、特許請求の範囲および課題を解決するための手段の欄に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施の形態の部材に特定するものでは決してない。特に実施の形態に記載されている構成部材の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。なお、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。さらに、本発明を構成する各要素は、複数の要素を同一の部材で構成して一の部材で複数の要素を兼用する態様としてもよいし、逆に一の部材の機能を複数の部材で分担して実現することもできる。また、一部の実施例、実施形態において説明された内容は、他の実施例、実施形態等に利用可能なものもある。実施例1以下、実施例1として携帯電話等の電池駆動機器に収納され、充電台に載置して無接点又はワイヤレスで充電可能な電池パックの例を、図1~図7に基づいて説明する。これらの図において、図1は実施例に係る電池パックの斜視図、図2は図1に示す電池パックの上視面からの分解斜視図、図3は図1に示す電池パックの下視面からの分解斜視図、図4は電池ケースの上面の内側面を示す平面図、図5は図1に示す電池パックより電池ケース及び絶縁シールを外した組立電池を示す上面図、図6は図5の回路基板を示す斜視図、図7は受電コイルの一例を示す拡大断面斜視図をそれぞれ示している。なお、本明細書において、上下方向は、図1における上下方向を意味するものとする。これらの図に示す電池パックは、図において上面側に受電コイルを配置している。ただ、この電池パックは、充電台に載置されて、充電台に内蔵される送電コイルから電力を受けて無接点充電する状態では、内蔵される受電コイルを送電コイルと対向する姿勢で、すなわち、受電コイルを下向きとする姿勢で充電台にセットされる。したがって、この電池パックは、その充電状態においては、図1に示す向きと逆向きの姿勢で充電台に載置して使用される。電池ケース20及び絶縁シール21図1に示す電池パック50は、厚さの薄い直方体の形状で、図の左側面に電池駆動機器との接続端子として接続端子11及び水没判定のための水没判定ラベル22を備えている。さらに、電池パック50は、接続端子11の位置決めのために、接続端子11側の側面に位置決めリブ20fを2カ所設けて、電池駆動機器の接続端子と確実に固定できる構造としている。さらに電池パック50は、外装を内蔵される二次電池セルの底面部を除く上面及び四側面を絶縁体としてプラスチックで一体的に成型された電池ケース20で絶縁保護している。さらにその上に、二次電池セルの底面部等を絶縁体である薄いプラスチックの絶縁シール21で絶縁保護することにより、内部の電池セル及びその他の回路を外部から絶縁している。また電池ケース20には、電池駆動機器への接続端子11を露出させる電極窓20Aを形成している。さらにまた絶縁保護としての電池ケース20は、ガラス繊維やカーボン繊維等の繊維を埋設しているプラスチックにより、一体的に成型されている。このプラスチックは、たとえばPPSポリフェニレンサルファイドが適している。このPPSは、優れた強度を有しさらに繊維で補強して衝撃強度も向上ができる。さらに、PPSは難燃性にも優れているので、たとえば電池ケースの素材にPPSを使用した場合、板厚を0.4mmまで薄くしても、UL規格等に定められている難燃性に関する基準を満たすことができる。したがって、PPSは、難燃性を保ちながら、電池ケースを薄くすることができ、その分、電池パックの小型化を図ることができる。ただし、電池ケースのプラスチックは、ポリカーボネート等のプラスチックも使用でき、プラスチックをPPSには限定はしない。さらにまた薄いプラスチックの絶縁シール21は、ポリプロピレンフィルムやポリエチレンフィルム等の安価な材料を絶縁部材として利用することができる。つぎに図2及び図3は、図1の電池パック50の分解斜視図である。ここで、電池パック50は、電池ケース20及び絶縁シール21を外した状態を、組立電池10としている。図3に示すように電池ケース20には、二次電池セル2を薄型化した薄型電池2Aの第一フラット面2aに接面する上面20Xと、その上面20Xに直交する四方の側面を有している。さらに電池ケース20は、電極窓20Aを有する側面の底面側に、後述する回路基板5を保持する形状で基板部保持片20dを突出させている。さらにまた、電池ケース20は、電極窓20Aとは逆側面の底面に薄型電池2Aを保持する電池部保持片20eを有している。これにより、電池ケース20は、組立電池10内に配置された回路基板5に基板部保持片20dを挿入し、その後薄型電池2Aに電池部保持片20eを挿入することにより、組立電池10と一体化させることができる。さらに、組立電池10と一体化した電池ケース20は、底部面にコ字状に折曲された絶縁シート21を薄型電池2Aの下面である第二フラット面2bに固定し、電極窓20Aを有する面に直交する両側面に対し、第一折曲面21aと第二折曲面21bとをそれぞれ固定する。さらに絶縁シート21は、図2に示すように第一折曲面21aと第二折曲面21bの端縁を電池ケース20側に折曲させた第三折曲面21c及び第四折曲面21dを有している。これら第三折曲面21c及び第四折曲面21dは、電池ケース20の上面に有するシート貼付溝20a及びシート貼付溝20bとに固定する。絶縁シート21の固定は、絶縁シート21に粘着面を設けて貼付したり、接着剤等の粘着剤を別途塗布して固定する。これにより、組立電池10は、電池ケース20及び絶縁シート21により一体成型することができる。また電池パック50を一体とし、組立電池10に含まれる受電コイル1、薄型電池2Aおよび回路基板5等の全てを、安全に絶縁保護することができる。コイル保護リブ20cここで、電池パック50は、電池ケース20の内面側に、受電コイル1の芯側に突出させたコイル保護リブ20cを有し、コイル保護リブ20cを受電コイルの下端に積層している磁性体シート6に当接させる構成としている。これにより、受電コイル1を電池ケース20で外力等から保護しつつ、全体の厚みが大きくなる事態を回避でき、電池パック50の小型化を達成できる。特に、電磁結合効率を維持するために電池ケース20を薄くする一方、外力が加えられた場合に電池ケース20によって受電コイル1が押圧されて損傷を受ける事態を、コイル保護リブ20cによって保護できる。すなわち、電池ケース20の裏面側を支持することで、受電コイル1への応力印加を回避できるので、電池ケース20の薄型化と受電コイル1の保護を両立できる利点が得られる。また受電コイル1の芯部分で樹脂製の電池ケース20を厚くすると、ひけが生じて外観が悪くなるが、コイル保護リブ20cを電池ケース20の全面でなく、部分的に設けることでひけの発生を抑制し、このような見栄えが悪くなる事態も回避できる。さらに、コイル保護リブ20cによって、電池パックの組立時に受電コイル1の位置決めも図ることができる。さらに、上記コイル保護リブ20cは、受電コイル1の内形の内側に配置される大きさであって、先端である下面が磁性体シート6に当接するよう、コイルの厚みとほぼ等しい高さに成型している。図3に示す電池ケース20の上面20Xの内面側には、コイル保護リブ20cとして、複数列の凸条を互いに平行に設けている。複数列の凸条からなるコイル保護リブ20cは、各々の凸条の長さを受電コイル1の内形以下として、内側に配置できるようにしている。図に示す受電コイル1は、内形の形状を略正方形としているので、各々の凸条の長さを正方形の一辺よりも多少短くして、複数の凸条のコイル保護リブ20cを配置できるようにしている。さらに、複数列の凸条のコイル保護リブ20cは、受電コイル1の内形に配置できるように、その数と間隔とを調整して設ける。図の電池ケース20は、3列の凸条を設けたコイル保護リブ20cとしている。ただ、コイル保護リブ20cは、凸条を2列以下とすることもできるし、4列以上とすることもできる。さらに、コイル保護リブは、必ずしも、複数の凸条を互いに並列に配置する形状に限定されるものではない。例えば図4a及び図4bは、電池ケースの上面の内側面を示す平面図である。この図のように、図4aを十字状のコイル保護リブ20c’とした電池ケース20’や、図4bを多角形状のコイル保護リブ20c’’とした電池ケース20’’とすることもできる。さらに図示はしないが、コイル保護リブは、曲線状とし、或いはこれらを連結した形状とすることも、また、円形状や楕円状のリング形状とすることもできる。二次電池セル2電池パック50は、二次電池2として、薄型の直方体の形状とした薄型電池2Aを内蔵している。この薄型電池2Aは、対向する広い面積の2面を第一フラット面2aと第二フラット面2bとしている。さらに、薄型電池2Aは、第一フラット面2aと第二フラット面2bとの側縁を連結させる側面2cと側面2fで一体成型されている。さらにまた、この第一フラット面2aと第二フラット面2bとに直交する端面である対向する端子面2dと端子面2eが、薄型電池2Aの電極端子を有している。薄型電池2Aは、それぞれ電極端子として、端子面2dに平面電極図示せずを有し、端子面2eに凸部電極2gを有している。さらにこの薄型電池2Aは、各面を一体成型した外装缶を形成し、金属ケースとすることができる。たとえば、金属ケースは、アルミニウム等とすることができる。薄型電池2Aである二次電池2は、体積エネルギー密度の大きいリチウムイオン二次電池又はリチウムポリマー電池を使用することで、全体を軽く、薄く、小さくして利便性を良く携帯駆動機器に利用できる特徴がある。ただ、二次電池は、これに限るものではなく、ニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池等の充電できる全ての二次電池とすることもできる。基板ホルダ8ここで二次電池セル2である薄型電池2Aは、第一フラット面2aとその面に直交する端面2e及び側面2cを被覆させる基板ホルダ8が装着される。まず、この基板ホルダ8には、薄型電池2Aの第一フラット面2aに接面する角型の上面を有し、さらに受電コイル1を磁性体シート6に装着した部材を嵌入させるためのコイル配置穴8Aを有している。このコイル配置穴8Aの大きさは、嵌入される磁性体シート6と略同等で略四角形とする。さらに基板ホルダ8は、薄型電池2Aの側面2cを被覆する基板絶縁壁8dを有している。この基板絶縁壁8dの両端には、回路基板5を保持するための段差部として基板固定部8b及び基板固定部8cを設けている。ここで、基板固定部8b及び基板固定部8cは、基板絶縁壁8dに対し後述する充電回路4の厚みより若干厚い段差が設けてあり、さらに回路基板5の脱落防止のための突出片を上下に設けている。さらにまた、基板ホルダ8は、基板絶縁壁8dに直交し連結した電極絶縁壁8eを有し、薄型電池2Aの端面2e側に接面し、凸部電極2gを露出させる電極穴8Bを形成している。これにより、リード板と凸部電極2gとの接続を容易に行うことができる。ここで、基板ホルダ8の上面部には、コイル配置穴8Aの隅部から基板絶縁壁8dの基板固定部8c側に向けて、上面部の厚みを肉薄とする引出線段差部8aを設けている。この引出線段差部8aは、図2及び図5に示すように配置される受電コイル1の中心引出線1a及び外周引出線1bによる段差が生じないよう設けている。そのため、引出線段差部8aの段差は、引き出されるコイルの線材の外径とほぼ等しいか少し深めとしている。これにより、基板ホルダ8の上面の角型の隅部を肉薄とすることで、受電コイル1の引き出し線の部分で部分的に厚くなる事態も回避できる。さらに、引出線段差部8aには、コイル配置穴8Aの隅部から基板固定部8cの近傍に向け、2分割する段差部リブ8fを形成している。段差部リブ8fは、受電コイル1からの中心引出線1a及び外周引出線1bの配置を区画することができ、これらの交差や擦れを無くし、ばたつきを抑制して安定的に引き出すことができる。これにより、受電コイル1の配置は、コイル配置穴8Aにより位置決めができ、さらに中心引出線1a及び外周引出線1bも、引出段差部8aと段差部リブ8fにより容易に位置決めすることができる。回路基板5ここで回路基板5には、薄型電池2Aの側面2cに対面する側に、熱硬化性樹脂によりポッティングされた充電回路4を配置し、その両端にはリード板や受電コイル1と接続するための回路端子3を有している。この充電回路4は、薄型電池2Aの電圧、電流及び電池温度等を制御する回路を設けている。また、回路基板5は、充電回路4とは逆の側面に接続端子11を有している。これにより、回路基板5は、この二次電池セル2の電圧、電流、電池温度等を制御し充放電を実施できるため、電池パック50をコンパクト化することができる。さらにこの回路基板5は、薄型電池2Aの正負電極へ接続のためのリード板が回路端子3へ接続され設置される。ここで、回路端子3は、図5に示すようにリード端子3a、リード端子3b、コイル端子3c及びコイル端子3dに分離されている。まず、一方のリード板は、薄型電池2Aの凸部電極2gに接続され温度監視を担う端子リード板12が保護素子13と接続され、さらに接続リード板14と接続されている。この接続リード板14は、一方の端縁に、略垂直に折曲した折曲片14aを有し、図5に示される回路基板5のリード端子3aに接続される。ただ、PTCおよび保護素子を回路基板に実装して、回路基板の両端をリード板等で薄型電池と連結することもできる。また、電池パックは、保護素子をPTCに代わって温度ヒューズとし、一方の接続リードを温度ヒューズとして、回路基板を薄型電池に連結することもできる。さらにもう一方のリード板は、薄型電池2Aの平面電極に接続される端子リード板15が接続リード板16と接続されている。この接続リード板16の一方の端縁には、略垂直に折曲した折曲片16aを有し、回路基板5のリード端子3bに接続される。これにより、回路基板5には、正負両極のリード板が一体化された状態を構成できる。図5に示すように回路基板5の回路端子3は、接続リード板14の折曲片14aに接続されるリード端子3aと、受電コイル1の中心引出線1aが接続されるコイル端子3cと、受電コイル1の外周引出線1bが接続されるコイル端子3dの3つの端子は、回路基板5の右側端部に配置されている。ここで、回路基板5に配置される電子部品は一塊の被覆樹脂5Aで覆われている。被覆樹脂5Aで完全に電子部品を被覆することで、電子部品の表面積を大きくして放熱性を高めることができる。また被覆樹脂5Aは、電子部品を完全に被覆するため、回路基板5の延在方向における端部に、マージンとして電子部品の存在しない緩衝領域5aが設けられている。緩衝領域5aを設けることで、被覆樹脂5Aの端部で電子部品が露出することを回避できる。一方で、回路基板5は上述の通り、受電コイル1と接続するための回路端子3を有している。ここで、回路端子3を、回路基板5の中央に設けると、回路基板5上に実装された電子部品群が回路端子3によって分断されることになる。この結果、分断された電子回路群を被覆する被覆樹脂も2つに分断されることとなる。この場合は、各被覆樹脂の両端にそれぞれ緩衝領域を設ける必要が生じる。緩衝領域には電子部品が実装されないため、結果として回路基板上の限られたスペースが消費されることとなる。また、中央で分断された被覆樹脂は、分断された部分で剛性を失うため、機械的な強度も弱くなる。これに対して、本実施例では、回路基板5で充電回路4を実装された面の両端部において、二次電池セル2および受電コイル1との接続のための回路端子3を備える構成としている。この構成によって、図6に示す回路基板の斜視図に示すように、被覆樹脂5Aは分断されることなく一体的に設けられる結果、緩衝領域を増やすことなく、回路基板上のスペースの有効利用を図ることができる。すなわち、接続リード板14、16や受電コイル1との接続部は、保護回路基板のできるだけ端に設けることで、回路基板5に配置される電子部品の配置スペースを纏まって確保できる。また、被覆樹脂5Aを一体的に構成することで、剛性を高めて回路基板の強度を補強する効果も得られる。この実施例1のリード板と一体化された回路基板5は、基板ホルダ8の基板固定部8bおよび基板固定部8cに設置され、端子リード板12と端子リード板15が、薄型電池2Aの正負電極である平面電極及び凸部電極2gにそれぞれ接続し固定される。これにより、回路基板5は、薄型電池2Aの正負電極とリード板との接続固定のみで設置が可能となり、容易に基板ホルダ8を薄型電池2Aに設置し、固定することができる。さらに、基板固定部8bおよび基板固定部8cは、段差を設けているため、回路基板5の充電回路4が、基板絶縁壁8dと接触することがなく隙間7を形成している。このため、回路基板5上の電子部品は、一体的に保護され、また隙間7により電子部品の放熱性を高めることができる。さらにまた、電池パック50は、回路基板5に設けた接続端子11に電気接続するため、外部機器の端子類を接触させるため押圧されても、隙間7を設けることで弾性を付加して、回路基板5に大きな負荷が印加される事態を回避し、回路基板5の保護が図られる利点も得られる。磁性体シート6ここで、基板ホルダ8の上面に設けられたコイル配置穴8Aに嵌入される磁性体シート6は、磁性体を含有するシート材で、金属やカーボン、フェライト等の粉末を添加してなる樹脂をシート状に成形して製作している。シート状の磁性体シート6は、薄型電池2Aの第一フラット面2aに積層されると共に、磁性体シート6の表面に受電コイル1が固定されて、薄型電池2Aの第一フラット面2aに磁性体シート6を介して受電コイル1が配設される。これにより、薄型電池2Aは、受電コイル1が受ける磁束を磁性体シート6により遮断され、磁気誘導作用による薄型電池2Aの外装缶への影響を押さえることができる。さらにたとえば、磁性体シート6は、両面に粘着層を設けて、片面の粘着層で磁性体シート6を薄型電池2Aの第一フラット面2aに固定している。これにより、基板ホルダ8の上部面は、薄型電池2Aの第一フラット面2aに固定されていなくても、横ズレを防ぐことができる。さらに、磁性体シート6は、略四角形とし、上部に受電コイル1を積層しているが、受電コイル1の中心側にある中心引出線1aを引き出すための、磁性体段差部6aを角型の隅部に設けている。これにより、受電コイル1は、中心引出線1aにより段差を生じることなく、受電コイル1の外周へ中心引出線1aを引き出すことができる。さらに、これにより、受電コイル1の引き出される線材の配置を位置決めすることができる。受電コイル1さらにまた、受電コイル1は、中心引出線1aと外周引出線1bを有する。まず、中心引出線1aは、受信コイル1と磁性体シート6との中間層とした磁性体段差部6aを経由し、さらに基板ホルダ8の引出線段差部8aを経由し、さらにまた回路基板5のコイル端子3cと接続される。さらに、外周引出線1bは、基板ホルダ8の引出線段差部8aを経由し、さらに回路基板5のコイル端子3dと接続される。これにより、受電コイル1が受電した誘導起電力は、回路基板5の充電回路4に電導され、充電回路4内の整流回路にて直流電流へ変換し、薄型電池2Aを充電させることができる。ここで、図5に示される磁性体シート6の上部に配置される受電コイル1は、線材を平面に渦巻き状に巻いた平面コイルで、接着材や塗料で一体化して所定の形状に保持している。この受電コイル1は、送電コイルからの磁束を如何に誘導起電力に変換できるかが重要であり、受電コイルとしての線材の巻き数及び磁束を受ける面積を如何にして増やすかが課題となる。そこで本実施の形態では、受電コイル1を四角形状コイルとしている。四角形状コイルは、円形コイルに比べ、受電コイルの外周を磁性体シート6の外周と略同等以下とすることができ、コイルとして用いる線材の長さを円形コイルより延長できる。これにより、送電コイルからの磁束を受ける線材面積を増加させることができ、それに伴い誘導電流を増加させることが可能となる。さらに、四角形状コイルの受電コイル1は、コイルの芯部分が広くなるため、コイルの巻き数を増加させることができる。例えば、巻き数を1.2倍にした場合には、電圧も1.2倍となり、誘導起電力も1.2倍と増加させることができる。さらに、受電コイル1に用いられる導電性ワイヤ19は、絶縁金属線とし、線材表皮を絶縁皮膜で絶縁しているホルマル線やエナメル線としている。充電台に内蔵される送電コイルは、高周波電源により高周波電流が流れ、それに伴った磁束を発生させ、その磁束を受電コイル1が受け取って、電磁誘導によって誘導起電力を生じることとなる。高周波電源の高周波は、例えば20kHzから1MHzとすることができる。そのために、高周波電流が流れる受電コイル1の線径は、表皮効果を考慮した線径を用いる必要性がある。たとえば、この実施例1では、銅線を絶縁被膜した絶縁金属線としている。銅の導電率は、58×106S/mである。さらに、送電コイルの発信周波数を200kHzとした場合、表皮効果で銅線に高周波電流が導電する表皮距離は、0.147mmである。このため、ここで用いる絶縁金属線の線径は、表皮距離を2倍し、約0.3mmとした略円形の線材を用いている。ただ、受電コイルとして絶縁金属線の線径は、薄型な電池パックとするために、極力細い線径とすることが望ましいし、電池パックへの急速充電を可能とするためには、線径を大きくし誘導起電力を大きくすることも望まれるため、上記線径に限られるものではない。さらに、受電コイル1に用いられる導電性ワイヤ19は、自己融着線とすることができる。自己融着線は、線材表皮を絶縁皮膜で絶縁してなる絶縁金属線の表面に、さらに融着層を被覆してなる線材である。この自己融着線として、たとえば、エナメル線の表面に、溶融層としてポリビニルブチラルやポリアミド等の樹脂被膜を設けたものが使用できる。この受電コイルは、自己融着線を単純巻きして平面コイルとする状態で、加熱し、または溶剤を塗布して表面被膜を活性化させることにより、隣接する導電性ワイヤを互いに融着させて所定の形状に保持される。したがって、平面状に巻かれたコイルが巻き端から解かれる等の弊害を有効に防止しながら、能率良く組み立てできる。また、所定の形状に保持できることで、正確に位置決めしながら配置できる特徴もある。さらにまた、図7に示される受電コイル1は、線材である導電性ワイヤ19の断面形状を略円形とし、平行に積層させ略四角形な平面コイルを形成したものの断面斜視図である。ここでは、平面コイルの積層された段数を12段としているが、これに限るものではなく、要求される電圧になるように積層する段数を変更できる。次に図8は、受電コイルの変形例1の拡大断面斜視図を示している。この受電コイル71は、線材である導電性ワイヤ79の断面形状を略四角形とし、平行に積層させ略四角形な平面コイルを形成している。ここでは、平面コイルの積層された段数を12段としているが、これに限るものではなく、需要とされる電圧になるように積層する段数を変更できる。これにより、受電コイルは、導電性ワイヤ19の断面形状を略円形としたものに対し、導電性ワイヤ79の線径の断面積が約1.27倍とすることができ、誘導起電力を増加させることができる。さらに図9は、受電コイルの変形例2の拡大断面斜視図を示している。この受電コイル81は、線材である導電性ワイヤ19の断面形状を略円形とし、平行に積層させ略四角形な平面コイルを形成し、さらに上段に下段と同様に積層された平面コイルを積層し、並列に接続し誘導起電力を2倍とすることができる。しかし平面コイルを2層に積層した受電コイル81は、積層高も2倍となってしまう。このため、たとえば送電信コイルへの高周波電源からの高周波電流を、800kHzとすることで表皮効果による線径の銅線に電流が導電する表皮距離は、0.074mmとすることができる。このため、ここで用いる絶縁金属線の線径は、表皮距離を2倍した約0.15mmとした略円形の線材を用いていることにより、平面コイルが上下2層に積層されても、合わせて0.3mmとすることができる。これにより、受信コイルでの誘導起電力が、2倍の状態で、電池パックの厚みを変更せずに対応することができる。以上の電池パックを利用した実施例として充電器で充電する状態を図10から図12に示す。図10と図11は、電池パック80を内蔵する電池駆動機器100を充電台110にセットして充電する状態を、図12は、電池パック90を直接に充電台110にセットして充電する状態をそれぞれ示している。たとえばこの充電台110は、電池パック80、90の受電コイル1に電磁結合される送電コイル113と、この送電コイル113に高周波電力を供給する高周波電源114を備える。さらにこの高周波電源114は、ACアダプタ図示せずからの接続プラグ141、USBケーブル142、内蔵電池112のいずれかから直流電力が供給される。無接点の充電台110は、ACアダプタからの接続プラグ141を接続するDC接続端子117AとUSBケーブル142を接続するUSB端子117Bからなる直流入力端子117を外装ケース111に設けている。この直流入力端子117は、内蔵電池112への充電および直接高周波電源114へ供給される。電池パック80、90の回路図の実施例を図13と図14に示す。たとえば図13の電池パック80は、二次電池セル2と、受電コイル1と、受電コイル1に誘導される高周波電力を整流するダイオードブリッジからなる整流回路94とを備えることができる。この電池パック80は、整流回路94から出力される直流を、電池パック80が装着される電池駆動機器100に装備される機器側回路101に出力する。さらに、この図の電池パック80は、二次電池セル2と直列に接続している保護FET92と、この保護FET92をオンオフに制御して二次電池セル2を保護する保護回路93備える。保護回路93は、二次電池セル2を過充電と過放電を防止するように保護FET92をオンオフに切り換える。この電池パック80を装着する電池駆動機器100は、機器側回路101に二次電池セル2の充電制御回路105を内蔵している。充電制御回路105は、整流回路94から入力される直流電力で二次電池セル2を充電する。この電池駆動機器100は、整流回路94から出力される直流電力を充電制御回路105に入力して、二次電池セル2を充電するので、整流回路94から出力される直流電力を効率よく二次電池セル2の充電に利用できる。このような充電制御回路105を内蔵した電池駆動機器100の場合は、電池パック80の回路部品点数を減少させることができる。さらに、たとえば図14の電池パック90は、二次電池セル2の充電制御回路95を内蔵している。この充電制御回路95は、整流回路94から出力される直流電力で二次電池セル2を満充電する。さらに、充電制御回路95は、二次電池セル2の満充電を検出する満充電検出回路96を備えている。この満充電検出回路96は、二次電池セル2が満充電されると、満充電信号を出力する。満充電信号は、受電コイル1に出力され、受電コイル1から送電コイル113に伝送される。充電台110は、満充電検出回路96から出力される満充電信号を検出して充電を停止する充電停止回路を内蔵している。充電停止回路は、電池パック90の満充電検出回路96から伝送される満充電信号を検出すると、送電コイル113への高周波電力の供給を停止する。この電池パック90は、二次電池セル2が満充電されると、充電台110に満充電信号を伝送する。したがって、充電台110は、電池パック90から伝送される満充電信号を検出して、送電コイル113への高周波電力の供給を停止できる。このため、電池パック90が満充電されると、高周波電源への電力供給を遮断して無駄な電力消費を阻止できる。この図の電池パック90は、携帯電話等の携帯電子機器に装着することなく、充電器にセットして二次電池セル2を充電できる。なお、図14の回路において、図示しないが、以下の認証手続きを含む回路とすることもできる。この回路は、送電コイル113からID信号=認証信号を送信し、電磁誘導されて受電コイル1にてID信号を受信し、電池パック90又は電池駆動機器100側でID信号を確認、認証できると充電を開始し、ID信号を確認、認証できないときには充電を停止する。なお、電池パック90又は電池駆動機器100にてID信号を確認、認証できたときは、ID信号が確認できたことを表す信号=ID確認信号を、電池パック90又は電池駆動機器100から、受電コイル1を介して送電コイル113へ送信し、送電コイル113を含む充電台110側にてID確認信号を受信して、電力供給を継続して行う。また、ID確認信号を受信できないときは、充電台110と適合していない電池パック又は携帯電子機器であると認識して、電力供給を停止する。