インクジェットヘッドを記録媒体に対して主走査方向および前記主走査方向と交差する副走査方向に相対移動させながら、前記インクジェットヘッドが有するノズルから液状体の液滴を吐出して前記記録媒体の画像形成面に着弾させることにより画像を形成する印刷工程と、前記印刷工程の後で前記画像形成面の前記液状体を硬化させる硬化工程と、を含み、前記記録媒体の前記画像形成面は撥液性を有し、前記印刷工程が、前記インクジェットヘッドの前記主走査方向および前記副走査方向の少なくとも一方に隣接する液滴の着弾間距離よりも大きい着弾径で前記液滴を前記画像形成面に着弾させる第1の印刷ステップを含むことを特徴とする印刷方法。請求項1に記載の印刷方法において、前記画像形成面における前記液状体の静的接触角が20°~70°の範囲にあり、且つ、前進接触角と後退接触角との差が30°以下であることを特徴とする印刷方法。請求項1または2に記載の印刷方法において、前記印刷工程の前に、前記インクジェットヘッドを用いて液状体の液滴を吐出して前記画像形成面に撥液膜を形成する撥液膜形成工程を有することを特徴とする印刷方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の印刷方法において、前記印刷工程で、前記第1の印刷ステップを2周期以上繰り返すことを特徴とする印刷方法。請求項1~4のいずれか一項に記載の印刷方法において、前記印刷工程が、前記第1の印刷ステップの後で、前記液滴の着弾間距離よりも小さい着弾径の前記液滴を前記画像形成面に着弾させる第2の印刷ステップを含むことを特徴とする印刷方法。しかしながら、特許文献1の印刷方法では、まず、離形剤パターンを形成してから、その離形剤パターンに囲まれた領域に厚盛り印刷を行い、さらに、厚盛り印刷パターンを固化させてから離形剤パターンを除去する必要がある。このため、離形剤パターン形成および厚盛りパターン形成のそれぞれに専用のスクリーンマスクが必要になるとともに、離形剤パターンの印刷工程および除去工程が必要となるなど工程が増えて複雑になり、製造コストが増大する虞があるという問題があった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]本適用例に係る印刷方法は、インクジェットヘッドを記録媒体に対して主走査方向および前記主走査方向と交差する副走査方向に相対移動させながら、前記インクジェットヘッドが有するノズルから液状体の液滴を吐出して前記記録媒体の画像形成面に着弾させることにより画像を形成する印刷工程と、前記印刷工程の後で前記画像形成面の前記液状体を硬化させる硬化工程と、を含み、前記記録媒体の前記画像形成面は撥液性を有し、前記印刷工程が、前記インクジェットヘッドの前記主走査方向および前記副走査方向の少なくとも一方に隣接する液滴の着弾間距離よりも大きい着弾径で前記液滴を前記画像形成面に着弾させる第1の印刷ステップを含むことを特徴とする。本適用例によれば、記録媒体の画像形成面に吐出させた液状体の液滴の着弾径が、インクジェットヘッドの走査方向および副走査方向の少なくとも一方に隣接する液滴の着弾径の中心間距離である着弾間距離よりも大きいので、隣接して着弾した液滴どうしが合わさって体積の大きな液状体の塊が形成される。しかも、画像形成面が撥液性を有する構成となっているので、着弾時に接触し合った隣接する着弾液滴どうしの凝集や、それらの凝集した液状体の塊どうしの凝集が促進され、より大きな液状体の塊を形成することができる。したがって、従来のスクリーン印刷法により離形剤を用いて厚盛り印刷を行なう場合のように、何種類ものスクリーンマスクを用意したり、離形剤の塗布および剥離などの多くの工程を通したりすることなく、立体感などの質感を有する画像形成を比較的容易に実現できる印刷方法を提供することができる。[適用例2]上記適用例に記載の印刷方法において、前記画像形成面における前記液状体の静的接触角が20°~70°の範囲にあり、且つ、前進接触角と後退接触角との差が30°以下であることが好ましい。本適用例によれば、画像形成面における液状体の凝集が良好に促進され所望の質感を有する画像形成が行なえるとともに、凝集した液状体を固化させたときの記録媒体と液状体凝集物との密着性を確保することができることを発明者は見出した。[適用例3]上記適用例に記載の印刷方法において、前記印刷工程の前に、前記インクジェットヘッドを用いて液状体の液滴を吐出して前記画像形成面に撥液膜を形成する撥液膜形成工程を有することを特徴とする。本適用例によれば、画像形成面の撥液性が十分でないどのような記録媒体を用いた場合でも、上記適用例に示す印刷工程に用いるものと同じインクジェット印刷装置を用いて画像形成面に所望の撥液性を付与し、質感を有する厚盛り印刷を実現することができる。[適用例4]上記適用例に記載の印刷方法において、前記印刷工程で、前記第1の印刷ステップを2周期以上繰り返すことを特徴とする。本適用例によれば、様々な大きさの液状体の塊からなる所望の質感やデザインの立体的な画像を形成することができる。[適用例5]上記適用例に記載の印刷方法において、前記印刷工程が、前記第1の印刷ステップの後で、前記液滴の着弾間距離よりも小さい着弾径の前記液滴を前記画像形成面に着弾させる第2の印刷ステップを含むことを特徴とする。本適用例によれば、第1の印刷ステップで形成される複数の液滴が凝集した液状体の塊を固化させる前に、第2の印刷ステップを行なうので、第2の印刷ステップで画像形成面に着弾する液状体の液滴のうち、第1の印刷ステップで形成された液状体の塊に接触する液滴はそこに吸収され、それ以外の第2の印刷ステップにより着弾した隣接する液滴は凝集せずに独立したドットとして形成される。これにより、例えば、第2の印刷ステップにより形成されるマット面に、第1の印刷ステップで形成される液状体の塊による立体的な画像が形成されるなど、多彩な立体画像の形成が可能になる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各層や各部材を認識可能な程度の大きさにするため、各層や各部材の尺度を実際とは異ならせしめている。印刷物図1は、本実施形態に係る印刷方法で印刷された印刷物の一例を模式的に示すものであり、aは平面図、bはaのA-A線断面図である。図1に示すように、後述する本実施形態の印刷方法により印刷された印刷物10は、一主面である画像形成面1aに撥液性を有する記録媒体1と、画像形成面1aに液状体としての樹脂インクを印刷することにより形成された大小さまざまな複数のバルジbulge7と、を有している。本実施形態の記録媒体1は、板状の基材3と、その基材3の一主面全面に形成された撥液性を有する撥液膜4とにより構成されている。記録媒体1において、撥液膜4の露出面が画像形成面1aとなる。記録媒体1の画像形成面1aに形成された大小さまざまなバルジ7は、液状体としての樹脂インクバルジ形成用機能液を固化して形成されたものである。撥液膜4により撥液性を有する画像形成面1aに樹脂インクを塗布して形成されたバルジ7は、画像形成面1aと塗布直後の樹脂インクとの接触角の作用により膨らみ感を有している。このようなバルジ7を有する印刷物10は、見た目に立体感や触感などの質感を与え、例えば、湯気や冷気、あるいは水滴などのいきいきとした所謂シズル感と呼ばれる生き生きとした現物感を表現することが可能になる。印刷方法次に、上記印刷物10を製造する印刷方法の一実施形態について図面に沿って説明する。図2は、本実施形態の印刷方法を示すフローチャートである。また、図3は、本実施形態の印刷方法において、記録媒体の画像形成面に着弾させた液滴の着弾径と着弾間距離との関係を模式的に説明する平面図である。また、図4a~cは、本実施形態の印刷方法を模式的に説明する平面図である。本実施形態の印刷物10を形成する印刷方法では、インクジェットヘッドを記録媒体1に対して主走査方向および主走査方向と交差する副走査方向に相対移動させながら、そのインクジェットヘッドが有するノズルから液状体としての機能液の液滴を吐出して記録媒体1の画像形成面1aに着弾させることにより画像を形成するインクジェット印刷法を利用する。本実施形態では、図2に示すように、機能液を印刷してバルジを形成する印刷工程の前に、基材3上に撥液膜4形成を行なう。詳細には、ステップS1に示すように、インクジェット印刷装置を用いて、基材3の一主面画像形成面1aとする側の面に撥液膜形成用機能液を所定量塗布する。ここで、所定量とは、基材3の一主面全体を覆って撥液膜として十分に機能する固化物としての撥液膜4が形成できる液滴量をいう。このように、後述するバルジ形成のための印刷工程で用いるものと同じインクジェット印刷装置を用いて液状体としての撥液膜形成用機能液の液滴を吐出させて画像形成面1aに撥液膜4を形成することにより、画像形成面の撥液性が十分でないいかなる基材3を用いた場合でも、印刷装置を増設することなく、画像形成面1aに所望の撥液性を付与して、バルジ形成が可能な記録媒体1を形成することができる。これにより、本実施形態の印刷方法で用いる記録媒体1用の基材3には様々な材料を用いることができる。例えば、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリカーボネイトPC、ポリ塩化ビニルPVC、およびポリビニルアルコールPVAなどのプラスチック類や、印刷用紙などの紙類やダンボール類、あるいは、アルミニウムAlや銅Cuなどの金属など、様々な材料を印刷物10の記録媒体1の基材3として利用することができる。なお、本実施形態では、基材3上に撥液膜4を形成したが、表面に所定の撥液性を有する基材を用いる場合には、撥液膜を形成する工程は必要なく、基材の表面を画像形成面とすることができる。撥液膜を形成する必要のない基材としては、例えば、ポリプロピレンなどを挙げることができる。次に、ステップS2に示すように、画像形成面1aに印刷された撥液膜形成用機能液を固化させて撥液膜4を形成する。撥液膜形成用機能液を固化させる方法は、撥液膜形成用機能液の硬化タイプによる。例えば、熱硬化タイプであれば、恒温層内で加熱したり、局所加熱装置の温風を当てたりする方法により固化させて撥液膜4を形成することができる。なお、撥液膜4の形成は、上記のようなインクジェット法以外の方法で行なうことができる。例えば、基材3の表面にスピンコート法やディッピング法を用いて撥液性の液状体を塗布してから固化させる方法などを用いることができる。次に、印刷工程としてのバルジ形成を行なう。詳細には、ステップS3に示すように、まず、インクジェット印刷装置により、記録媒体1の撥液膜4の表面である画像形成面1aに第1の印刷ステップとしてのバルジ形成用機能液印刷を行なう。液状体としてのバルジ形成用機能液には、硬化する方法により分けられることがある。例えば、紫外線UV硬化タイプや、熱硬化タイプなどがある。本実施形態では、印刷物として、膨らみを有するバルジを形成したいため、硬化時の体積収縮が抑えられ印刷したバルジ形成用機能液のレベリングがされ難いUV硬化タイプのものが好適である。バルジ形成用機能液印刷では、画像形成面1aに所望の形状のバルジ7が発現するように、バルジ形成用機能液を次に示す条件で画像形成面1aに着弾させる。即ち、図3に示すように、インクジェットヘッドの主走査方向および副走査方向の少なくとも一方に隣接する液滴の着弾径Dが、それら隣接する液滴の中心間距離である着弾間距離Pよりも大きくなるように、インクジェットヘッドから液滴を吐出する。ここで言う一方に隣接する液滴とは、同一の走査でインクジェットヘッドから吐出される液滴のうちで着弾間距離の最も小さい液滴どうしのことである。この場合、着弾間距離Pよりも着弾径Dが大きいので隣接する液滴どうしは画像形成面1aに着弾直後に接触する。ここで、画像形成面1aは撥液膜4により撥液性を有しているので、隣接して着弾した液滴どうしが合わさり、さらに合わさった液状体の凝集が起こって体積の大きな液状体の塊が形成される。図4aでは、インクジェットヘッドの主走査方向および副走査方向の両方ともに隣接する液状体としてのバルジ形成用機能液の液滴の着弾間距離よりも大きい着弾径で着弾させる印刷パターンを、副走査方向に間を空けて複数列形成する例を示している。すると、図3の上記説明と同様な作用によって、主走査方向および副走査方向に隣接する液滴どうしが合わさり、さらに画像形成面1aが有する撥液性によって液状体バルジ形成用機能液=図中、黒く塗りつぶして示す以下同じの凝集が促進されて体積の大きなバルジ形成用機能液の塊が形成される。この塊は、当初、図4bの紙面右側に示すような帯状の一塊となり、さらに時間の経過とともに、画像形成面1aの撥液性により液状体としてのバルジ形成用機能液の凝集が促進されると、画像形成面1aの各部で凝集がランダムに起こることにより、図4bの紙面左側に示すように、凝集とともに液状体の分散も起こり、さらに凝集と分散が進み、やがて平衡状態になると、図4cに示すような、不規則が故に自然なシズル感を有する複数のバルジ7を形成することができる。上記したシズル感に富むバルジを形成するために、撥液膜4による画像形成面1aにおいて、液状体としてのバルジ形成用機能液の静的接触角が20°~70°の範囲にあり、且つ、前進接触角と後退接触角との差が30°以下であることが望ましい。さらに、上記静的接触角は、30°~50°の範囲にあることがさらに好ましい。これによれば、画像形成面1aにおける液状体バルジ形成用機能液の凝集あるいは分散が良好に促進され、所望の質感を有するバルジ形成が行なえるとともに、凝集した液状体を固化させたときの記録媒体と液状体凝集物としてのバルジ7との密着性を確保することができることを発明者は見出した。なお、図4aでは、第1の印刷ステップとしてのバルジ形成用機能液印刷を1周期行なった例を説明したが、第1の印刷ステップを2周期以上繰り返す構成としてもよい。このようにすれば、さらに様々な大きさや形状のバルジ7を形成できるので、よりシズル感に富んだ質感やデザインの立体的な印刷物を形成することができる。次に、ステップS4に示すように、記録媒体1上に形成されたバルジ形成用機能液によるバルジ7に紫外線UVを照射して固化させる硬化工程としてのUV照射を行ない、一連の印刷物10の製造工程を終了する。上記実施形態の印刷方法によれば、撥液膜4により所定の撥液性を有する画像形成面1aに、着弾したバルジ形成用機能液の隣接する液滴どうしが重なり合わさるようにバルジ形成用機能液を吐出させるので、複数の液滴どうしの凝集が促進され厚みが厚く膨らみ感のあるバルジ7を形成することができる。さらに、撥液膜4による画像形成面1aの撥液性や、液状体としてのバルジ形成用機能液の粘度などの物性を調整して、画像形成面1aと液状体とのなす接触角静的接触角、および、前進接触角と後退接触角との差を所定の範囲内に調整することにより、画像形成面1aにおいて液状体の凝集や分散がランダムに発生して、より自然でシズル感に富んだ印刷物10を形成することができる。また、従来のスクリーン印刷法により離形剤を用いて厚盛り印刷を行なう場合のように、何種類ものスクリーンマスクを用意したり、離形剤の塗布および剥離などの多くの工程を通したりすることなく、立体感などの質感を有する印刷物10を比較的容易に形成できる印刷方法を提供することができる。なお、本発明は上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良などを加えることが可能である。以下、変形例について述べる。変形例図5は、印刷方法の変形例に係るフローチャートである。また、図6a~cは、印刷方法の変形例を模式的に説明する平面図である。上記実施形態では、図3および図4に示すように、隣接する液滴の着弾径Dが着弾間距離Pよりも大きい着弾径Dであるように印刷する第1の印刷ステップとしてのバルジ形成用機能液印刷を、1周期、または2周期以上行なう構成を説明したが、この構成に限定するものではない。以下、印刷方法の変形例について説明する。なお、上記実施形態と同一の構成部位については、同一の番号を付して重複する説明は省略する。図5において、ステップS11の撥液膜形成用機能液印刷から、ステップS13のバルジ形成用機能液印刷までは、図2に示すステップS1~ステップS3と同様である。本変形例では、ステップS13に示す第1の印刷ステップとしてのバルジ形成用機能液印刷の後で、そのバルジを固化させる前に、ステップS14に示すように、第2の印刷ステップとしてのマット面形成用機能液印刷を行なう。図6aは、上記実施形態と同様な方法でバルジ形成用機能液印刷までを行なった状態を示している。即ち、撥液膜4により所定の撥液性を有する画像形成面1aに、着弾したバルジ形成用機能液の隣接する液滴どうしが重なり合わさるようにバルジ形成用機能液を吐出させ、複数の液滴どうしの凝集により、厚みが厚く膨らみ感のあるバルジ70を形成する。次に、図5のステップS14に示すように、第2の印刷ステップとしてのマット面形成用機能液印刷を行なう。このマット面形成用機能液印刷では、図6bに示すように、画像形成面1aに隣接して着弾したマット面形成用機能液の液滴の着弾径を、その隣接する液滴の着弾間距離よりも小さく着弾させる。図6bでは、着弾させたマット面形成用機能液の液滴ドットを縦横等間隔で規則正しく配列させた例を示している。このように、複数の液滴が凝集することによりバルジ70を形成するバルジ形成用機能液印刷ステップS13を行なった後で、そのバルジ70を固化させる前に、マット面形成用機能液印刷ステップS14を行なうので、図6bに示すように、マット面形成用機能液印刷で画像形成面1aに着弾する液滴ドット75のうち、バルジ70に接触するドット75はそこに吸収され、それ以外のドット75は凝集せずに、一つ一つが独立したドット75して形成される。この結果、図6cに示すように、記録媒体1の画像形成面1aに、規則正しく配列されたドット75によりマット感が付与さる。また、ドット75が接触したバルジ70は、そのドット75を吸収して僅かに体積を増やして凝集してバルジ70 ́を形成する。これにより、マット面にバルジ70 ́が形成された未硬化の印刷物100が得られる。次に、ステップS15に示すように、記録媒体1上に形成されたバルジ形成用機能液によるバルジ70、および、マット面形成用機能液によるドット75に紫外線UVを照射して固化させる硬化工程としてのUV照射を行ない、本変形例の一連の印刷物100の製造工程を終了する。以上述べたように、本変形例の印刷方法によれば、第2の印刷ステップとしてのマット面形成機能液印刷により形成される複数のドット75が規則正しく配列されたマット面に、第1の印刷ステップとしてのバルジ形成用機能液印刷で形成されるバルジ70 ́による立体的な画像が形成され、多彩な立体画像を得ることができる。