"少なくとも片面のフィブリルの面積割合が8~50であり、ガーレ透気度が10~400秒/100mlである多孔性フィルム。エチレンα-オレフィン共重合体を含有した第1の層を有し、第1の層の少なくとも片面に第1の層より少ない量のエチレンα-オレフィン共重合体を含有する第2の層またはエチレンα-オレフィン共重合体を含有しない第3の層が積層された、請求項1に記載の多孔性フィルム。空孔率が50~90である、請求項1または2に記載の多孔性フィルム。蓄電デバイス用セパレータに使用される、請求項1~3のいずれかに記載の多孔性フィルム。請求項4に記載の多孔性フィルムをセパレータとして用いた蓄電デバイス。本発明の課題は、上記した問題点を解決することにある。すなわち、多孔性ポリオレフィンフィルムの表面のフィブリルの面積割合を特定範囲とし、かつ透気性を高くすることで、良好な電池特性に加えて易滑性を付与したセパレータを提供することであり、それにより、リチウムイオン二次電池に好適に使用できる多孔性フィルムを提供することにある。上記した課題は、少なくとも片面のフィブリルの面積割合が8~50であり、ガーレ透気度が10~400秒/100mlである多孔性フィルムによって達成することができる。本発明の多孔性フィルムは、リチウムイオン二次電池用セパレータに好適な透気性と、加工適性に優れており、セパレータとして好適に使用することができる。本発明の多孔性フィルムは、フィルムの両表面を貫通し、透気性を有する貫通孔を複数有している。フィルム中に貫通孔を形成する方法としては、湿式法、乾式法どちらでも構わないが、工程を簡略化できることから乾式法が望ましい。本発明の多孔性フィルムは、少なくとも片面のフィブリルの面積割合が8~50であることが好ましく、10~35であればより好まく、12~25であればさらに好ましい。多孔性フィルム表面のフィブリルの割合が8未満であると、多孔性フィルムのコシが低下し、滑り性が悪化する可能性がある。また、50を超えると透気性が悪化し、電池のセパレータとして用いた場合、良好な電池特性が得られない可能性がある。また、摩擦抵抗も増加する傾向にある。なお、フィブリルとは、樹脂組成物をシート化し、その後、湿式法、もしくは乾式法により多孔化する際に分繊化された樹脂の部分のことをいい、本発明では後述する方法により測定した面積が0.5μm2以上のものをいう。面積が0.5μm2未満の分繊部分はフィブリルではない。また、空隙部や未開裂部はそもそも分繊部分でもない。本発明は、多孔性フィルムの表面に面積が0.5μm2以上の大きな分繊部分フィブリルが存在することが重要である。多孔性フィルムの表面の分繊部分が0.5μm2未満の細いもしくは小さいもののみの場合、透気性は良好であるが、フィルムのコシが不十分で滑り性が悪化する可能性がある。多孔性フィルムの表面に未開裂部が多い場合、滑り性は向上するが十分な透気性が得られない場合がある。なお、図1はフィブリルが存在する多孔性フィルム表面のSEM画像であり、フィブリルの面積割合とは、測定面積に対するフィブリル面積の占める割合のことである。図2は、図1を後述する所定の手法により画像解析し、フィブリルのみを黒く表示した画像である。本発明の多孔性フィルムは、電池のセパレータなどに用いるため、高い透気性を有していることが好ましい。ガーレ透気度は、10~400秒/100mlの範囲内であることが、電池の内部抵抗低減、さらには出力密度向上の観点から好ましく、50~200秒/100mlの範囲内であればより好ましい。ガーレ透気度が10秒/100ml未満であると、フィルムの強度が低下し、リチウムイオン二次電池内で負極に析出した金属リチウムが多孔性フィルムを突き抜け短絡してしまい、問題となる場合がある。また、ガーレ透気度が400秒/100mlを超えると、透気性が悪いために電池の内部抵抗が高く、高い出力密度が得られない場合がある。ガーレ透気度を上記した好ましい範囲とする方法としては、開裂分繊を助けてフィブリルを多く生成するという観点から、ポリプロピレン樹脂にエチレンα-オレフィン共重合体を1~10質量添加することが好ましい。ここで、エチレンα-オレフィン共重合体としては、直鎖状低密度ポリエチレンや超低密度ポリエチレンを挙げることができ、中でも、オクテン-1を共重合したエチレンオクテン-1共重合体を好ましく用いることができる。このエチレンオクテン-1共重合体は、市販されている樹脂を用いることができる。さらに、後述するように、長手方向の延伸温度としては、90~140°C、さらに好ましくは100~130°Cの温度を採用することが好ましい。幅方向の延伸温度としては、140~155°Cの温度を採用することが好ましい。なお、このときの横延伸速度としては、100~3,000/分で行うことが好ましく、100~2,000/分であればより好ましい。フィルム表面のフィブリルの面積割合とガーレ透気度を制御する方法としては、フィルムを熱固定横延伸後の熱処理する際の温度を制御することと、それに加えて、縦延伸後のフィルムを冷却することなく温度を維持した状態で横延伸を開始することで可能である。熱固定温度としては、フィルム中のフィブリルを太く成長させるという観点から140~160°Cの温度を採用することが好ましい。熱固定温度が140°C未満であると、フィブリルの成長が不十分であり滑り性が悪化する可能性がある。また、160°Cを超えると、多孔性フィルムの熱収縮により孔が閉じてしまい透気性が悪化する可能性がある。縦延伸後にフィルムを冷却することなく温度を維持した状態で横延伸を開始する方法としては、所定の温度に制御した回転ロールを用いる方法、熱風オーブンを用いる方法などを採用することができ、フィルム中のフィブリルを太く成長させるという観点から、好ましくは90~155°C、より好ましくは90~140°C、さらに好ましくは100~130°Cの温度を採用することが好ましい。縦延伸後に維持する温度が90°C未満であると、フィルムが冷却されフィブリルが成長せず、得られる多孔性フィルムの滑り性が悪化する可能性がある。また、130°Cを超えると、フィブリルが過剰に成長し、得られる多孔性フィルムの透気性が悪化する可能性があり、155°Cを超えるとこの傾向が顕著となる。多孔性フィルムは、熱固定温度を高くすると、強度が増し滑り性が向上するが、透気度は悪化してしまい、逆に、熱固低温度を低くすると、透気度は向上するが、滑り性、強度、熱収縮率が悪化してしまう。多孔性フィルムの表面のフィブリルの面積割合と透気度を好ましい範囲に制御するためには、縦延伸後のフィルムを高温で維持することで縦延伸後のフィルム中のフィブリルを太く成長させることが重要であり、その太く成長したフィブリルを持つ縦一軸延伸フィルムをさらに横延伸することでフィブリルが開裂するものの、開裂前のフィブリルが太いため、開裂後のフィブリルも充分太いままで存在し、滑り性と透気性の両立を図ることができると考えられる。本発明の多孔性フィルムは、多孔化の観点からポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましい。ポリオレフィン系樹脂を構成する単量体成分としては、例えば、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、3-メチルペンテン-1、3-メチル-1-ブテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、5-エチル-1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-デセン、1-ドデセン、1-テトラデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-オクタデセン、1-エイコセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、5-メチル-2-ノルボルネンが挙げられ、これらの単独重合体や上記単量体成分から選ばれる少なくとも2種以上の共重合体、およびこれら単独重合体や共重合体のブレンド物などが挙げられるが、これらに限定されるわけではない。上記の単量体成分以外にも、例えば、ビニルアルコール、無水マレイン酸を共重合、グラフト重合しても構わないが、これらに限定されるわけではない。上記の中で、耐熱性、透気性、空孔率などの観点からポリプロピレンが好ましい。フィルム中に貫通孔を形成する乾式法としては、フィルムを二軸配向させ、物性均一化や薄膜でありながら高い強度を維持できるという観点からβ晶法を用いることが好ましい。ポリオレフィンフィルムをβ晶法により多孔化するためには、フィルムを構成するポリオレフィン樹脂のβ晶形成能が、30~100であることが好ましい。β晶形成能が30未満では、フィルム製造時にβ晶量が少ないために、α晶への転移を利用してフィルム中に形成される空隙数が少なくなり、その結果、透過性の低いフィルムしか得られない場合がある。β晶形成能を30~100の範囲内にするためには、アイソタクチックインデックスの高いポリプロピレン樹脂を使用するのはもちろんのこと、上述のβ晶核剤を添加することが好ましい。β晶形成能としては、35~80であればより好ましく、40~70だと特に好ましい。β晶形成能を上記した好ましい範囲とするためには、ポリオレフィン樹脂中にβ晶を多量に形成させることが重要となるが、そのためにはβ晶核剤と呼ばれる、ポリオレフィン樹脂中に添加することでβ晶を選択的に形成させる結晶化核剤を添加剤として用いることが好ましい。β晶核剤としては種々の顔料系化合物やアミド系化合物などを挙げることができるが、特に特開平5-310665号公報に開示されているアミド系化合物を好ましく用いることができる。β晶核剤の含有量としては、ポリオレフィン樹脂全体を100質量部とした場合、0.05~0.5質量部であることが好ましく、0.1~0.3質量部であればより好ましい。多孔性フィルムに含まれるポリオレフィン樹脂はメルトフローレート以下、MFRと表記する、測定条件は230°C、2.16kgが2~30g/10分の範囲のアイソタクチックポリプロピレン樹脂であることが好ましい。MFRが上記した好ましい範囲を外れると二軸延伸フィルムを得ることが困難となる場合がある。より好ましくは、MFRが3~20g/10分である。また、アイソタクチックポリプロピレン樹脂のアイソタクチックインデックスは、90~99.9であれば好ましい。アイソタクチックインデックスが90未満であると、樹脂の結晶性が低く、高い透気性を達成するのが困難な場合がある。アイソタクチックポリプロピレン樹脂は、市販されている樹脂を用いることができる。また、上記のポリプロピレン樹脂は、0.5~5質量の範囲で高溶融張力ポリプロピレンを含有させることが製膜性向上の点で好ましい。高溶融張力ポリプロピレンとは、高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂中に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐成分を共重合させたりすることで、溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂であるが、中でも、長鎖分岐成分を共重合させたポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。この高溶融張力ポリプロピレンは市販されており、たとえば、Basell社製ポリプロピレン樹脂PF814、PF633、PF611やBorealis社製ポリプロピレン樹脂WB130HMS、Dow社製ポリプロピレン樹脂D114、D206を用いることができる。本発明の多孔性フィルムには、本発明の効果を損なわない範囲において、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤や無機、あるいは有機粒子からなる滑剤、さらには、ブロッキング防止剤や充填剤、非相溶性ポリマーなどの各種添加剤を含有させてもよい。特に、ポリプロピレン樹脂の熱履歴による酸化劣化を抑制する目的で、ポリプロピレン樹脂100質量部に対して、酸化防止剤を0.01~0.5質量部含有せしめることは好ましいことである。本発明の多孔性フィルムは、エチレンα-オレフィン共重合体を含有した層を有し、この層を第1の層としたとき、第1の層の少なくとも片面に第1の層より少ない量のエチレンα-オレフィン共重合体を含有する第2の層またはエチレンα-オレフィン共重合体を含有しない第3の層を積層することが、フィブリルの面積割合とガーレ透気度の物性バランスの良好なフィルムが得られるという観点で好ましい。エチレンα-オレフィン共重合体を含有した第1の層を有することは、空隙の形成という観点で好ましい。さらに、この第1の層の少なくとも片面にエチレンα-オレフィン共重合体の含有量が第1の層よりも少ない第2の層またはエチレンα-オレフィン共重合体を含有しない第3の層を表層に積層することは、空隙の形成が抑制されフィブリルの面積割合が大きくなるという観点で好ましい。すなわち、第1~3の層を適宜設けて、エチレンα-オレフィン含有量、および積層比をコントロールすることによりガーレ透気度等の物性バランスを所望の範囲に良好に制御することができる。第1の層のエチレンα-オレフィン共重合体の含有量は1~10質量であることが好ましい。第2の層のエチレンα-オレフィン共重合体の含有量は0.01~9質量であることが好ましく、滑り性の観点から0.01~6質量であればより好ましい。第2の層のエチレンα-オレフィン共重合体の含有量が9質量を超えると、空隙が過剰に形成され滑り性が悪化する可能性がある。積層構成としては、第2の層または第3の層が第1の層の少なくとも片面に積層されておれば、2層積層でも3層積層でも、また、それ以上の積層数でもいずれでも構わず、積層の方法としては、フィードブロック方式でも、マルチマニホールド方式でもいずれでも構わない。積層厚み比としては、第2の層または第3の層の厚みの和を1としたときの第1の層の厚みの和が0.5~30であることが好ましく、透気性の観点から2~20であればより好ましい。第2の層または第3の層の厚みの和を1としたときの第1の層の厚みの和が0.5未満であると、透気性が悪化する可能性がある。また、30を超えると、太いフィブリルが少なくフィルムのコシが低下し滑り性が悪化する可能性がある。第2の層または第3の層を積層せずに、第1の層のみの単膜の場合、透気度は良好でも必要な加工性が得られるフィブリルの面積割合が達成できない可能性がある。また第2の層または第3の層のみの単膜の場合、フィブリルの面積割合が達成できたとしても透気度が悪化しすぎる可能性がある。そこで、エチレンα-オレフィン共重合体を含有した第1の層を有し、第1の層の少なくとも片面に第1の層より少ない量のエチレンα-オレフィン共重合体を含有する第2の層またはエチレンα-オレフィン共重合体を含有しない第3の層を積層することでフィブリルの面積割合とガーレ透気度を良好な範囲内に制御しやすくなる。本発明の多孔性フィルムの空孔率は、50~90であることが、電池の内部抵抗低減、さらには出力密度向上の観点や、フィルム強度の観点から好ましく、60~80であればより好ましい。空孔率が50未満であると、セパレータとして使用したときに内部抵抗が大きくなり、優れた電池特性が得られない場合がある。一方、空孔率が90を超えると、フィルムの強度が低下してしまい、容易にピンホールが発生し短絡の原因となる場合や、電池内部に収納するために捲回した際に破れてしまうなど、取扱性に劣る場合がある。以下に本発明の多孔性フィルムの製造方法を具体的に説明する。なお、本発明のフィルムの製造方法は、これに限定されるものではない。ポリプロピレン樹脂として、MFR8g/10分の市販のホモポリプロピレン樹脂96質量部、同じく市販のMFR2.5g/10分高溶融張力ポリプロピレン樹脂1質量部、さらに、メルトインデックス18g/10分の超低密度ポリエチレン樹脂3質量部にN,N’-ジシクロヘキシル-2,6-ナフタレンジカルボキシアミド0.2質量部を混合し、二軸押出機を使用して、予め所定の割合で混合した原料積層フィルムのA層用原料を準備する。この際、溶融温度は270~300°Cとすることが好ましい。また同様に、上記のホモポリプロピレン樹脂98質量部、高溶融張力ポリプロピレン樹脂1質量部、超低密度ポリエチレン樹脂1質量部にN,N’-ジシクロヘキシル-2,6-ナフタレンジカルボキシアミド0.2質量部を混合し、二軸押出機を使用して、予め所定の割合で混合した原料積層フィルムのB層用原料を準備する。次に、これらの混合原料を別々の単軸の溶融押出機に供給し、200~230°Cにて溶融押出を行う。そして、ポリマー管の途中に設置したフィルターにて、異物や変性ポリマーなどを除去した後、フィードブロック方式、あるいはマルチマニホールド方式にて積層し、Tダイよりキャストドラム上に吐出し、未延伸シートを得る。この際、キャストドラムは、表面温度が105~130°Cであることが、キャストフィルムのβ晶分率を高く制御する観点から好ましい。この際、特にシートの端部の成形が、後の延伸性に影響するので、端部にスポットエアーを吹き付けてドラムに密着させることが好ましい。また、シート全体のドラム上への密着状態から、必要に応じて全面にエアナイフを用いて空気を吹き付けてもよい。次に、得られた未延伸シートを二軸配向させ、フィルム中に空孔を形成する。二軸配向させる方法としては、フィルム長手方向に延伸後幅方向に延伸、あるいは幅方向に延伸後長手方向に延伸する逐次二軸延伸法、またはフィルムの長手方向と幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸法などを用いることができるが、高透気性フィルムを得やすいという点で逐次二軸延伸法を採用することが好ましく、特に、長手方向に延伸後、幅方向に延伸することが好ましい。具体的な延伸条件としては、まず、未延伸シートを長手方向に延伸する温度に制御する。温度制御の方法は、温度制御された回転ロールを用いる方法、熱風オーブンを使用する方法などを採用することができる。長手方向の延伸温度としては、90~140°C、さらに好ましくは100~130°Cの温度を採用することが好ましい。延伸倍率としては、3~6倍、より好ましくは3~5倍である。フィルムの長手方向への延伸の際には、フィルム幅が減少する所謂ネックダウンと呼ばれる現象が見られるが、高透気性を実現するためには、ネックダウン率延伸後のフィルム幅/延伸前のフィルム幅が30~70であれば好ましい。幅方向への延伸を考えると、40~65であればより好ましい。次に、90~155°C、好ましくは90~140°Cに制御した熱風オーブンを通してフィルムを冷却することなく、ステンター式延伸機にフィルム端部を把持させて導入する。縦延伸長手方向の延伸終了から横延伸幅方向の延伸開始までの時間は5秒から60秒が好ましく、8秒から20秒がより好ましい。そして、好ましくは140~155°Cに加熱して幅方向に5~12倍、より好ましくは6~10倍延伸を行う。なお、このときの横延伸速度としては、100~3,000/分で行うことが好ましく、100~2,000/分であればより好ましい。ついで、そのままステンター内で熱固定を行うが、その温度は140~160°Cであることが好ましい。さらに、熱固定時にはフィルムの長手方向および/もしくは幅方向に弛緩させながら行ってもよく、特に、幅方向の弛緩率を7~12とすることが、熱寸法安定性の観点から好ましい。本発明の多孔性フィルムは、優れた透気性を有するだけでなく、易滑性にも優れることから、特に蓄電デバイスのセパレータとして好適に使用することができる。ここで、蓄電デバイスとしては、リチウムイオン二次電池に代表される非水電解液二次電池や、リチウムイオンキャパシタなどの電気二重層キャパシタなどを挙げることができる。このような蓄電デバイスは充放電することで繰り返し使用することができるので、産業装置や生活機器、電気自動車やハイブリッド自動車などの電源装置として使用することができる。本発明により得られる多孔性フィルムをセパレータとして使用した場合、出力密度を向上できるだけでなく、電池の生産性も高めることが可能となる。以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。1フィブリルの面積割合多孔性フィルムにエイコーエンジニアリング社製IB-5型イオンコーターを用いてイオンコートを行い、日本電子社製電界放射走査電子顕微鏡JSM-6700Fを用いてフィルム表面を撮影倍率1000倍で観察した。得られた画像データスケールバーなどの表示がない、観察部のみの画像をプラネトロン社製Image-ProPlusVer.4.5を用いて画像解析を行い、フィブリル部の面積割合を算出した。画像解析方法としては、まず平坦化フィルタ暗い、10ピクセルを1回実行し輝度斑を修正した後、メディアンフィルタカーネルサイズ3×3を1回実行しノイズを除去した。次いで、局部イコライゼーションフィルタ対数分布、小ウィンドウ100、ステップ1を1回実行しフィブリル部を明るく強調させた。さらに、画像の白黒を反転させフィブリル部を黒く表示し、コントラスト調整コントラスト100を行った。最後に、空間較正を行い、カウント/サイズ項目において、面積検出の下限値を0.5μm2に設定しカウントを行うことで0.5μm2以下のフィブリルおよび黒点ノイズを除去したフィブリルのみを検出した。その検出されたフィブリルの全面積に対する面積比をカウント/サイズ項目の面積比測定により求めることで、フィブリルの面積割合を算出した。同じ多孔性フィルムの両面において10ヶ所ずつ測定し、その平均値の高い方の面の値を当該サンプルのフィブリルの面積割合とした。2β晶形成能樹脂、またはフィルム5mgを試料としてアルミニウム製のパンに採取し、示差走査熱量計セイコー電子工業製RDC220を用いて測定した。まず、窒素雰囲気下で室温から240°Cまで10°C/分で昇温ファーストランし、10分間保持した後、30°Cまで10°C/分で冷却する。5分保持後、再度10°C/分で昇温セカンドランした際に観測される融解ピークにについて、145~157°Cの温度領域にピークが存在する融解をβ晶の融解ピーク、158°C以上にピークが観察される融解をα晶の融解ピークとして、高温側の平坦部を基準に引いたベースラインとピークに囲まれる領域の面積から、それぞれの融解熱量を求め、α晶の融解熱量をΔHα、β晶の融解熱量をΔHβとしたとき、以下の式で計算される値をβ晶形成能とする。なお、融解熱量の校正はインジウムを用いて行った。β晶形成能=ΔHβ/ΔHαΔHβ×100なお、ファーストランで観察される融解ピークから同様にβ晶の存在比率を算出することで、その試料の状態でのβ晶分率を算出することができる。3メルトフローレートMFRポリプロピレン、および熱可塑性エラストマーのMFRは、JISK72101995の条件M230°C、2.16kgに準拠して測定する。ポリエチレン樹脂は、JISK72101995の条件D190°C、2.16kgに準拠して測定する。4ガーレ透気度フィルムから1辺の長さ100mmの正方形を切取り試料とした。JISP81171998のB形のガーレ試験機を用いて、23°C、相対湿度65にて、100mlの空気の透過時間の測定を3回行った。透過時間の平均値をそのフィルムのガーレ透気度とした。5空孔率フィルムを30mm×40mmの大きさに切取り試料とした。電子比重計ミラージュ貿易株製SD-120Lを用いて、室温23°C、相対湿度65の雰囲気にて比重の測定を行った。測定を3回行い、平均値をそのフィルムの比重ρとした。次に、測定したフィルムを280°C、5MPaで熱プレスを行い、その後、25°Cの水で急冷して、空孔を完全に消去したシートを作成した。このシートの比重を上記した方法で同様に測定し、平均値を樹脂の比重dとした。なお、後述する実施例においては、いずれの場合も樹脂の比重dは0.91であった。フィルムの比重と樹脂の比重から、以下の式により空孔率を算出した。空孔率=d-ρ/d×1006フィルム厚みダイヤルゲージ式厚み計JISB-75031997、PEACOCK製UPRIGHTDIALGAUGE0.001×2mm、No.25、測定子5mmφ平型、125gf荷重を用いて、フィルムの縦方向および横方向に10mm間隔で10点測定し、それらの平均値を当該サンプルのフィルム厚みとした。7積層厚み比多孔性フィルムの幅方向の断面を切り出し、日本電子社製電界放射走査電子顕微鏡JSM-6700Fを用いて倍率5000倍で観察し、各層の厚みを測定した。各層の厚みは、各層の界面から界面までの距離を測定し求めた。フィルム幅方向での任意の5ヶ所において測定し、その平均値を当該サンプルの各層の厚みとした。積層厚み比は、各層の厚みより算出した。8加工性フィルムを幅12.7mmのテープ状にスリットしたスリットフィルムを、テープ走行試験器を用いてステンレス製ガイドピン表面粗度:Raで100nm上を走行させた走行速度25m/分、巻き付け角60°、出側張力90g、走行回数1回。この時にフィルムにシワが発生するかどうかを目視にて100m観察した。5回測定を行い、シワが発生した個数により、以下の基準で判定した。○:0個△:1~2個×:3個以上9セパレータとしての評価A.電解液の調製LiC4F9SO3をリン酸トリメチルに溶解させた後、プロピレンカーボネートを加えて混合し、プロピレンカーボネートとリン酸トリメチルとの体積比が1:2の混合溶媒にLiC4F9SO3を0.6モル/リットル溶解させた有機電解液を調製した。B.電池の作製厚みが40μmの宝泉社製コバルト酸リチウム正極を、幅200mm、長さ4,000mmに切断した。また、厚みが50μmの宝泉社製球状黒鉛負極を、幅200mm、長さ4,000mmに切断した。さらに、各実施例、比較例の多孔性フィルムを幅220mmにスリットし、長さ4,050mmに切断した。次に、上記の帯状正極を、各実施例比較例のセパレータ用フィルムを介して、上記シート状負極と重ね、渦巻状に巻回して渦巻状電極体とした。作製した電極体を有底円筒状の電池ケース内に充填し、正極、および負極のリード体の溶接を行った後、上記電解液を電池ケース内に注入した。電池ケースの開口部を封口し、電池の予備充電を行い、筒形の有機電解液二次電池を作製した。C.電池特性作製した各二次電池について、25°Cの雰囲気下、充電を1,600mAで4.2Vまで3.5時間、放電を1,600mAで2.7Vまでとする充放電操作を行い、放電容量を調べた。さらに、充電を1,600mAで4.2Vまで3.5時間、放電を16,000mAで2.7Vまでとする充放電操作を行い、放電容量を調べた。[16,000mAでの放電容量/1,600mAでの放電容量]×100の計算式で得られる値を以下の基準で評価した。○:85以上△:80以上85未満×:80未満実施例1多孔性のポリオレフィンフィルムの原料樹脂として、住友化学株製ホモポリプロピレンFLX80E4以下、PP-1と表記するを96質量部、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であるBasell製ポリプロピレンPF-814以下、HMS-PPと表記するを1質量部、エチレンオクテン-1共重合体であるダウケミカル製Engage8411メルトインデックス:18g/10分、以下、単にEngageと表記するを3質量部に加えて、β晶核剤であるN,N’-ジシクロヘキシル-2,6-ナフタレンジカルボキシアミド新日本理化株製、Nu-100、以下、単にβ晶核剤と表記するを0.2質量部、さらに酸化防止剤であるチバスペシャリティケミカルズ製IRGANOX1010、IRGAFOS168を各々0.15、0.1質量部以下、単に酸防剤と表記し、特に記載のない限り3:2の質量比の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を98質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第2の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、幅方向に150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。長手方向の延伸終了から横延伸開始までの時間は10秒であった。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら155°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性フィルムを得た。実施例2実施例1の積層比において、1:60:1とした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例3実施例1の積層比において、1:1:1とした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例4実施例1のB層用原料において、PP-1を90質量部、Engageを9質量部とした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例5実施例1の縦延伸後にフィルムを冷却しないように維持する温度において、90°Cとした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例6実施例1の縦延伸後にフィルムを冷却しないように維持する温度において、140°Cとした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例7PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を99質量部、HMS-PPを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第3の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、幅方向に150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。長手方向の延伸終了から横延伸開始までの時間は10秒であった。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら160°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:15:1の多孔性フィルムを得た。実施例8PP-1を94質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを5質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第2の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、幅方向に150°Cで6倍に、延伸速度100/分で延伸した。長手方向の延伸終了から横延伸開始までの時間は10秒であった。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら155°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み16μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性フィルムを得た。実施例9実施例1の層構成をA層/B層の2層構成となるように積層し、その積層厚み比を5:1とした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。実施例10PP-1を98質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。この組成物を単軸押出機に供給し、220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、幅方向に150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。長手方向の延伸終了から横延伸開始までの時間は10秒であった。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら158°Cで7秒間の熱処理を行い、厚み20μmの多孔性ポリプロピレンフィルムを得た。比較例1PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を98質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第2の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら165°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性ポリプロピレンフィルムを得た。比較例2PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料とした。この組成物を単軸押出機に供給し、220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、幅方向に150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら155°Cで7秒間の熱処理を行い、厚み20μmの多孔性ポリプロピレンフィルムを得た。比較例3PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を98質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第2の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。一旦室温まで冷却後、次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら155°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性ポリプロピレンフィルムを得た。比較例4PP-1を98質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を99質量部、HMS-PPを1質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第3の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら160°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性フィルムを得た。比較例5PP-1を96質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを3質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのA層第1の層用原料とした。また、PP-1を88質量部、HMS-PPを1質量部、Engageを11質量部に加えて、β晶核剤を0.2質量部、さらに酸防剤を0.25質量部の比率で混合されるように、計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、300°Cで溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、25°Cの水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてチップ原料積層フィルムのB層第2の層用原料とした。これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、各々220°Cで溶融押出を行った。30μmカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック方式を用いてB層/A層/B層の層構成となるよう3層積層し、Tダイから120°Cに表面温度を制御したキャストドラムに吐出し、ドラムに15秒間接するようにキャストして未延伸シートを得た。ついで、110°Cに加熱したセラミックロールを用いて予熱を行い、フィルムの長手方向に5倍延伸を行った。フィルムを冷却させないように110°Cに制御したオーブンを通して、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、150°Cで6倍に、延伸速度1,500/分で延伸した。そのまま、幅方向に5のリラックスを掛けながら155°Cで7秒間の熱処理を行い、トータル厚み20μm、B/A/Bの積層厚み比1:10:1の多孔性フィルムを得た。比較例6実施例1の縦延伸後にフィルムを冷却しないように維持する温度において、160°Cとした以外は実施例1と同様に多孔性フィルムを得た。"