製品や部品等の棚卸資産残高を予測するための棚卸資産残高シミュレーション方法において、前記製品の販売計画数から出荷実績数および在庫を差し引いて、前記製品の先行生産に必要な販売計画情報を算出し、前記製品の販売の際に当該製品を識別する販売コードを、前記製品の生産の際に当該製品を識別する生産コードに変換し、前記生産コードに予め対応付けて記憶されている生産リードタイムおよび前記販売計画情報を用いて、前記製品の生産完了予定情報を算出することを特徴とする棚卸資産残高シミュレーション方法。特許文献1と特許文献2のような従来の棚残シミュレーションは、製品体系販売生産方法、生産リードタイム、製品トレンド等が類似していて、かつ棚残予測日まで生産計画が入力されている製品を対象として棚残を予測している。しかし、製品体系の異なる製品を多数扱っている場合は、販売計画は入力されているものの、生産時期が来ていないため、生産計画を入力していない製品が複数存在することになる。それゆえ、上記製品の棚残予測に従来の棚残シミュレーション方法を適用すると、生産計画が入力されている期間が不足しているため、将来へ行けば行くほど発注予定量や生産量が少なくなり、直近の棚残は予測出来ても、将来の棚残を予測しようとすると精度が悪化するという課題があった。また、従来の棚残シミュレーションでは、製品出庫予定時点で棚残を払出していたため、実際の棚残払出日売上日との誤差発送準備輸送顧客検収日数等が生じるという課題があった。また、従来の棚残シミュレーションでは、開発が完了したBOMを使って棚残を予測しているため、開発段階でBOMが作成されていない製品の棚残やソフト開発工事等の棚残がシミュレーションから漏れるという課題があった。以上を踏まえ、本発明では、生産時期が来ていないので生産計画を入力していない製品があっても、在庫と生産リードタイムと出荷実績を考慮して、販売計画情報から生産計画情報に変換し追加することで、上記製品の販売計画を満たすための発注予定量や生産予定量を漏らすことなく将来の棚残を算出可能な棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。また、製品毎に生産計画を入力している期間が違うために、先行の生産計画情報が不足していても、販売計画情報から生産計画情報に変換し補うことによって、上記製品の生産計画から発注予定量や生産予定量を漏らすことなく棚残がシミュレーション出来る棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。また、棚残の払出を製品出庫時点ではなく、売上条件と輸送日数顧客検収日数等を加味し製品の売上予定時点で行なうことによって、棚残予測精度を向上させる棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。また、開発が完了していない製品やソフト開発工事等の入庫予定情報と出庫予定情報を取込む機能を持つ棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明では、ある製品で、生産計画情報が不足している期間があっても棚残を予測出来るように、販売計画から出荷実績と在庫を差し引いて、先行の生産に必要な販売計画情報を算出する処理と、前記販売計画情報を算出した販売コードから生産するためのコードに変換する処理と、前記変換結果から生産コードに予め登録されている生産リードタイムを加味して、部品の入庫予定日や生産の完了予定情報を算出する処理を行うものである。また、以下の構成を有するとより好適である。販売計画から算出した製品出庫情報と出荷予定情報から製品単位に売上条件と輸送日数顧客検収日数等を加味して、製品売上予定情報を算出し、前記製品売上予定時点で製品棚残を払出す処理を実行する。また、開発が完了していない製品やソフト開発工事等の入庫情報と出庫情報を取り込む処理を実行する。本発明によれば、製品体系販売生産方法、生産リードタイム、製品トレンド等が異なった製品が複数混在していても、将来の棚残を算出することが可能である。また、棚残の払出日を売上予定時点とすることで、精度良く棚残を予測することが可能である。また、これらの効果を含む本シミュレーション結果を用いることで、在庫になりそうな製品への販売促進や仕込生産している製品の生産日程の調整等を行い、棚残を適正化することが出来る。以下、本発明の一実施形態を図面を用いて説明する。図1は、本実施形態における棚卸資産残高シミュレーションシステムに用いることができるシステム全体構成図の一例であり、データベースサーバ101に保持されたデータシミュレーションに必要なデータを用いて将来の棚卸資産残高以降、棚残と略すをシミュレーションし、前記シミュレーション結果をアプリケーションサーバ102を介してPC端末103にて表示する。なお、前記データベースサーバ101と前記アプリケーションサーバ102は、ネットワークを介して繋がっている形態の他に、一つのサーバに集約されている形態も考えられる。図2は、本実施形態における棚残シミュレーションシステムの概要図である。シミュレーション用生産計画算出機能201は、生産計画情報が入力されていれば、これを用い、将来の生産計画情報が無い場合または不足している場合は、販売計画情報を生産計画情報に変換し補うことで、先行の生産計画情報を算出する機能である。このように生産計画を算出し直しているのは、製品によって、生産計画が入力されている期間がバラバラであり、より精度良く棚残を予測するためには、先行の生産計画情報が必要だからである。先行の生産計画情報は、製品の需要予測や受注状況から立案し、製品の販売予定情報を持つ販売計画205、前記販売計画情報や生産能力から立案し、製品の生産予定情報を持つ生産計画206、出荷した製品情報を持つ出荷実績207、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫仕掛208を用いて計算することが出来る。入出庫予定算出機能202は、先行の資材発注予定出庫予定や製品完成予定出庫予定を計算するための機能であり、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫仕掛208、購入注文の納入残や納入予定情報を持つ発注残209、シミュレーション用生産計画算出機能201で計算したシミュレーション用生産計画情報と販売計画残情報販売計画-出荷実績、製品がどの部品半製品などから構成製造されるのかという関係を示したBOM210を用いて算出する。ここで述べている販売計画残情報とは、販売計画から既出荷分を販売済みとして除外した情報を言う。具体的に、入庫予定は、シミュレーション用生産計画算出機能201で算出したシミュレーション用生産計画情報を、BOMを用いて下位の構成まで展開を行い、生産発注リードタイムを用いて、使用予定の情報を作成し、前記使用予定の情報と在庫、発注残情報等で引当計算を行い、引当計算での不足数量にロット計算行った新規発注予定と発注残からなる。これら新規発注予定の計算手法は、MRPMaterialRequirementsPlanning方式と呼ばれる。出庫予定は、販売計画残情報をBOM展開し、算出する。売上予定算出機能203は、製品の売上条件や輸送日数顧客検収日数等を加味して売上予定情報を計算するための機能であり、受注済み製品の出荷予定情報と製品の売上条件を持つ出荷予定211、入出庫予定算出機能202で算出された入出庫予定情報、販売計画残情報を用いて計算することが出来る。将来棚残算出機能204は、将来の棚残を算出するための機能に加え、販売促進対象の在庫を抽出する機能も兼ねている。なお、これらの計算結果は、シミュレーション結果215に格納される。前記シミュレーション結果を活用することで、在庫になりそうな製品への販売促進や仕込生産している製品への生産日程調整等を行うことで、棚残を適正化することが出来る。以下、将来棚残の算出方法を説明する。なお、上述した各機能は、いわゆるプログラムで実現されるものである。より具体的には、いわゆるコンピュータで実現される棚卸資産残高シミュレーションシステムが有するCPUの如き演算装置がこのプログラムに従って処理を実行する。まず、量産品のようにBOMがある製品に対しては、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫仕掛208、入出庫予定算出機能202で計算した入出庫予定、製品や部品単位に将来の入庫単価と払出単価を持つ入庫払出単価212、売上予定算出機能203で計算した製品売上予定情報を用いて、将来の棚残数量金額等の棚残情報を計算する。具体的には、シミュレーション実施時点をX、求めたい将来棚残の時点をN時点Nは変更可能とすると、N時点の棚残数量は、製品や部品単位に、X時点の棚残数量X~N時点までの入庫予定数量-X~N時点までの出庫予定数量で計算出来る。一方、N時点の棚残金額は、製品や部品単位に、X時点の棚残金額{X~N時点までの入庫予定数量×N時点の入庫単価}-{X~N時点までの出庫予定数量×N時点の払出単価}で計算出来る。次に、BOMがない受注開発品ソフト開発や工事等に対して、受注開発案件単位の入庫予定と出庫予定情報を持つ受注開発213の内容を前記計算結果に加減算することで、将来の棚残数量金額等の棚残情報を計算する。これにより、量産品の他に受注開発品の棚残も予測することが可能になる。最後に、製品単位の販売促進条件を持つ販促期限214を用いて、ある時点利用者の指定など定められたの将来棚残が販売促進対象であればアラーム1を、販売促進対象外であればアラーム0を設定する。販売促進条件にはいくつかの条件があるが、本発明では、予め設定した売上期間内に前記棚残の売上予定情報が無い場合は、該当製品の販売促進アラームに1を設定し、売上期間内に前記棚残の売上予定情報が有る場合は、販売促進対象外として該当製品の販売促進アラームに0を設定している。この他に、売上予定期間と売上予定数量を条件にした販売促進条件も考えられる。図3は、シミュレーション用生産計画算出機能201の処理フロー図であり、シミュレーションを行うための生産計画情報を算出する。ステップ301では、販売予定日で昇順ソートした販売計画205、出荷日で昇順ソートした出荷実績207、在庫仕掛208を読込む。ステップ302では、販売計画情報から既出荷分を販売済みとして除外し販売計画残を計算する。まず、ステップ301で読み込んだ販売計画情報に、ステップ301で読み込んだ出荷実績情報を引き当てる。引き当ては製品単位に行い、前記引当残がある場合販売計画数>出荷実績数は、引当残を販売計画残とし、引当残が無い場合販売計画数<=出荷実績数は、販売計画残を無しとする。例えば、時点Xの販売予定数が10台、時点X1の販売予定数が5台の販売計画と、時点Yの出荷数量が6台、時点Y1の出荷数量が3台の出荷実績があるとする。この場合、時点Xの販売予定数10台に対して、時点Yの出荷数量6台と時点Y1の出荷数量3台が引き当たるため、時点Xの引当残は1台となり、時点X1の引当残は引当対象が無くなるため、5台となる。よって、時点Xの販売計画残は1台、時点X1の販売計画残は5台となる。ステップ303では、販売計画残から在庫仕掛分を差し引き、販売計画残の販売予定数を満たすために生産が必要になる情報以降、生産予測情報と定義を計算する。まず、ステップ302で計算した販売計画残情報に、ステップ301で読み込んだ在庫仕掛情報を引き当てる。引き当ては製品単位に行い、前記引当残が有る場合販売計画残>在庫仕掛は、引当残を生産予測情報とし、引当残が無い場合販売計画残<=在庫仕掛は、生産予測情報を無しとする。例えば、時点Xの販売予定数が1台、時点X1の販売予定数が5台の販売計画残があり、在庫仕掛が4台ある場合は、時点Xの販売予定数1台に対して、在庫仕掛情報の1台が引き当たるから、時点Xの引当残は0となる。時点X1の販売予定数には、在庫仕掛情報の残り3台が引き当たるため、引当残は2台となる。よって、時点Xの生産予測情報は0台、時点X1の生産予測情報は2台となる。ステップ304では、ステップ303で計算した販売コード単位の生産予測情報を生産コード単位の生産予測情報に変換する。生産コードが中間製品である場合は、BOMを用いて半製品にまで展開するが、販売コードと生産コードが同じ場合は、変換処理を省略してもよい。ステップ305では、生産完了日で昇順ソートした生産計画情報を読みこむ。ステップ306では、生産計画情報の有無をチェックする。これは、データとして記録されているかにより判断する。生産計画情報無しの場合、つまり、シミュレーション実施時点で生産計画が立案されていない場合は、ステップ307の判定処理に進む。生産計画情報有の場合、つまり、生産計画が立案されている場合は、ステップ308の判定処理に進む。ステップ307では、ステップ304で計算した生産コード単位の生産予測情報の有無を判定する。生産予測情報無しの場合は、ステップ309に進み、生産予測情報有の場合は、ステップ310に進む。ステップ308では、ステップ304で計算した生産コード単位の生産予測情報の有無を判定する。生産予測情報無しの場合は、ステップ311に進み、生産予測情報有の場合は、ステップ312に進む。ステップ309は、生産計画情報と生産予測情報が無い場合に実行される。よって、シミュレーション用の生産計画を無しとする。ステップ310は、生産計画情報は無いが、生産予測情報が有る場合に実行される。よって、生産予測情報から生産リードタイム分遡って、シミュレーション用の生産計画を算出する。ステップ311は、生産計画情報は有るが、生産予測情報が存在しない場合に実行される。よって、生産計画情報をシミュレーション用の生産計画とする。ステップ312では、生産計画情報、生産予測情報の双方が存在するため、生産期間内は生産計画情報を使い、生産期間外は生産予測情報をシミュレーション用生産計画とする。具体的には、生産予測情報に生産計画情報を引き当てて、生産予測情報の引当残を生産リードタイム分遡ったものを生産計画情報に足しこむ。例えば、時点Xで生産予測数2台、時点X1で生産予測数5台の生産予測情報と、時点Yで生産数1台、時点Y1で生産数3台の生産計画情報がある場合、時点Xの生産予測数2台は、時点Yの生産数1台と時点Y1の生産数1台と引き当たり、時点Y1の引当残が2台となる。次に、時点X1の生産予測数5台は、時点Y1の引当残2台と引き当たり、時点X1の引当残は3台となる。最後に、生産計画期間内の生産情報である時点Yと時点Y1の生産計画に、時点X1から生産リードタイム分遡った引当残3台を加算したものシミュレーション用生産計画とする。ここで、時点X1から生産リードタイム分遡った生産予定日が、生産計画期間内である時点Y~時点Y1になる可能性もありえる。この場合、時点X1から生産リードタイム分遡った期間を時点Yの前にシフトするか、時点Y1の後にシフトする等の処理を行う。ステップ313で、シミュレーション用生産計画の算出を終了する。図4は、売上予定算出機能203の処理フロー図であり、入出庫予定算出機能202で計算した製品出庫予定情報に、受注製品の出荷予定情報を引き当てて、売上予定日や売上予定数量等の売上予定情報を算出する。ステップ401では、出庫予定日で昇順ソートした製品出庫予定情報を読み込む。ステップ402では、製品の出庫予定情報と受注の出荷予定情報を引き当てるため、出荷優先順でソートした出荷予定情報を読み込む。この出荷優先順序は、出荷予定日の早い順または出荷予定日が早く出荷予定数量が少ない順など、製品出庫予定と優先的に引当てたい順序にする。ステップ403では、ステップ402で読込んだ製品出庫予定情報に対して、ステップ401で読込んだ出荷予定情報を用いて、引当計算を行なう。例えば、出庫予定日がXで出庫予定数が10台、出庫予定日X1で出庫予定数が5台という製品出庫予定情報と、出荷予定日がYで出荷予定数が7台、出荷予定日がY1で出荷予定数が4台という出荷予定情報を持つ製品があるとする。出庫予定日がXで出庫予定数が10台に対する引当結果は、出荷予定Yの7台と出荷予定Y1の3台と引き当たり、出荷予定Y1の引当残は1台となる。出庫予定日がX1で出庫予定数が5台に対する引当結果は、出荷予定Y1の未引当1台と引き当たり、引当残4台となる。ステップ404では、ステップ403の処理において引当がされたかを判定する。ステップ403の処理において引当済みのものは、ステップ405に進み、未引当のものは、ステップ406に進む。例えば、前述した例でいうと、出庫予定X1で出庫予定数が5台に対する引当残4台が、引当なしと判定される。ステップ405では、引当済の製品出庫予定情報を企業または事業の売上条件収益認識基準や受注契約条件を加味して、いつ売上を立てるかという条件に基づいて、売上予定情報を計算する。まず、収益認識基準を用いて、出荷予定単位に売上予定情報を計算する。例えば、出荷予定日をX、輸送日数をY、検収日数をZとすると、出荷基準ではX時点で売り上がるとし、顧客検収基準では、XYZ時点で売り上げるものとして計算する。なお、倉庫への一時保管や出荷海外輸出の手続き等が必要になるのであれば、これを手続き等にかかる日時を前記計算に加算してもよい。次に、受注時の契約条件を加味して、前記の売上予定情報を計算し直す。納品単位に売り上げる契約、最後の分割納品1回の受注で複数回納品時に一括して売り上げる契約、製品の納品と納品後の設置作業や初期設定作業終了後に売り上げる契約等、様々な契約条件が考えられる。例えば、前記計算で、分納により、売上予定時点がそれぞれA、Bと計算された一つの受注があるとする。分納単位で売上可能であれば、A、Bそれぞれの時点を売上予定日とするが、最後の分納時に売り上げるというような売上条件である場合は、AとBの中で最も売上予定時点が遅いものをAとBの売上予定日とする。ステップ406では、未引当の製品出庫予定情報受注情報と紐付かない製品出庫予定情報に対して、販売計画残情報の販売予定から売上予定情報が計算できるように、販売計画残に引き当てる。ただし、製品出庫予定の一部しか出荷予定との引き当たらない場合は、販売計画残情報の販売予定から出荷予定情報との引当済み分を除外してから、未引当の製品出庫予定と引き当てる。ステップ407では、販売計画残情報から売上予定情報を計算する。特定の企業国外も含むに販売する製品の場合は、その企業までの輸送予定日数や想定される売上条件を考慮して売上予定情報を算出し、不特定の企業に販売する製品の場合は、輸送予定日数や売上条件が定かでないため、販売予定時点で売り上がるものとし、販売予定日を売上予定日とする売上予定情報を算出する。ステップ408で、売上予定情報の計算を終了する。