歯車ポンプで用いる内側に内周歯車が形成された外歯車と、外側に外周歯車が形成された内歯車とをプレス加工により成形する歯車ポンプ用歯車製造方法において、平板材料を鍛造加工により底平面部と前記底平面部の外周に傾斜側面部を有する第1加工物を成形する第1工程と、前記底平面部から前記内歯車を打ち抜く第2工程と、前記内歯車が打ち抜かれた第1加工物を外型にはめ、プレス加工により前記傾斜側面部の外周縁を前記外型で拘束し、非拘束の内径側に塑性流動させ、平板形状の第2加工物に成形する第3工程と、前記第2加工物から前記外歯車を打ち抜く第4工程と、を有することを特徴とする歯車ポンプ用歯車製造方法。請求項1に記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記第4工程において、前記第2加工物から前記外歯車の前記内周歯車のみを打ち抜くこと、を特徴とする歯車ポンプ用歯車製造方法。請求項1又は請求項2に記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記外歯車の外径は、前記外型の内周径により決定すること、を特徴とする歯車ポンプ用歯車製造方法。請求項1乃至請求項3のいずれか一つに記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記鍛造加工が絞り加工であること、を特徴とする歯車ポンプ用歯車製造方法。請求項1乃至請求項3のいずれか一つに記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記鍛造加工が後方押出加工であること、を特徴とする歯車ポンプ用歯車製造方法。しかしながら、従来技術には、以下の問題があった。すなわち、プレス400によるプレス加工により内歯車300の内周部303を外周部301に広げるには、プレス400の下方向に向かうプレス力を横方向に向かう力にしなければならないため、大きなプレス力が必要となる。そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は歯車ポンプ用歯車の製造工程を見直し、一枚の素材から外歯車及び内歯車の共取りを小さいプレス力で製造する製造方法を提供する。上記目的を達成するために、本発明の一態様における歯車ポンプ用歯車製造方法は、以下の構成を有する。1歯車ポンプで用いる内側に内周歯車が形成された外歯車と、外側に外周歯車が形成された内歯車とをプレス加工により成形する歯車ポンプ用歯車製造方法において、平板材料を鍛造加工により底平面部と前記底平面部の外周に傾斜側面部を有する第1加工物を成形する第1工程と、前記底平面部から前記内歯車を打ち抜く第2工程と、前記内歯車が打ち抜かれた第1加工物を外型にはめ、プレス加工により前記傾斜側面部の外周縁を前記外型で拘束し、非拘束の内径側に塑性流動させ、平板形状の第2加工物に成形する第3工程と、前記第2加工物から前記外歯車を打ち抜く第4工程と、を有することを特徴とする。21に記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記第4工程において、前記第2加工物から前記外歯車の前記内周歯車のみを打ち抜くこと、が好ましい。31又は2に記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記外歯車の外径は、前記外型の内周径により決定すること、が好ましい。41乃至3のいずれか一つに記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記鍛造加工が絞り加工であること、が好ましい。51乃至3のいずれか一つに記載する歯車ポンプ用歯車製造方法において、前記鍛造加工が後方押出加工であること、が好ましい。上記歯車ポンプ用歯車製造方法の作用及び効果について説明する。1歯車ポンプで用いる内側に内周歯車が形成された外歯車と、外側に外周歯車が形成された内歯車とをプレス加工により成形する歯車ポンプ用歯車製造方法において、平板材料を鍛造加工により底平面部と前記底平面部の外周に傾斜側面部を有する第1加工物を成形する第1工程と、前記底平面部から前記内歯車を打ち抜く第2工程と、前記内歯車が打ち抜かれた第1加工物を外型にはめ、プレス加工により前記傾斜側面部の外周縁を前記外型で拘束し、非拘束の内径側に塑性流動させ、平板形状の第2加工物に成形する第3工程と、前記第2加工物から前記外歯車を打ち抜く第4工程と、を有することにより、一つの素材から外歯車及び内歯車の共取りを小さいプレス力で製造することができる。また、第3工程において、傾斜側面部の外周縁を外型で拘束することで、小さなプレス力で第1加工物を非拘束の内径側方向に塑性流動させることができる。その理由は、第1工程の鍛造加工により延ばされた傾斜側面部を有する第1加工物は、第3工程において、第1加工物の傾斜側面部の外周縁が外型で拘束されるため、プレス力により傾斜側面部の外周縁が外型に沿って押し込まれる。外型に沿って押し込まれるため、傾斜側面部を介して半径内側方向へプレス力が作用する。すなわち、プレス力が傾斜側面部の外周縁を押圧すると、傾斜側面部内に内部応力が発生する。傾斜側面部内の内部応力により、傾斜側面部の内側材料が半径内側方向へ流動される。そのため、平板を単に面直に加圧して面直方向に対して垂直な方向に塑性流動させるよりも小さなプレス力で第1加工物を塑性流動させることができる。21に記載する作用効果のほか、第4工程において、第2加工物から外歯車の内周歯車のみを打ち抜くことにより、一つの平板材料から生まれる残存材料を少なくすることができる。そのため、材料に係るコストを低減することができる。31及び2に記載する作用効果のほか、外歯車の外径は、外型の内周径により決定することにより、第4工程において第2加工物から外歯車の外周を打ち抜く必要がなくなる。すなわち、第3工程で用いる外型の内周径が外歯車の外径となることにより、外歯車の外径を成形しなくてよくなるためである。41乃至3に記載する作用効果のほか、鍛造加工が絞り加工であることにより、小さな力で平板材料を第1加工物に成形することができる。そのため、コストの低減をすることができる。51乃至3に記載する作用効果のほか、鍛造加工が後方押出加工であることにより、歯車ポンプの厚みを厚くすることができ、歯車ポンプのポンプ吐出量を増すことができる。すなわち、後方押出加工を用いることにより、厚みを有する平板材料を第1加工物に成形することができる。そのため、成形された第1加工物から第2工程において厚みのある内歯車を抜き出し、第4工程において、厚みのある外歯車を抜き出すことができる。次に、本発明に係る歯車ポンプ用歯車製造方法により製造される歯車ポンプ用歯車の一実施の形態及び歯車の製造方法について図面を参照して説明する。<第1実施形態>歯車ポンプ用歯車の構成始めに、図15乃至図17を用いて歯車ポンプ用歯車5について説明する。図15に外歯車1の正面図を示す。図16に、内歯車2の正面図を示す。図17に、外歯車1と内歯車2を組み合わせた歯車ポンプ用歯車5の正面図を示す。図15に示すように、外歯車1は、外径が円形で、内側に9個の内周歯車1aが形成されている。外歯車1の外径Vは約35mmであり、内径Hは、約28.4mmであり、厚みは、約6mmである。外歯車1は、金属材料からなる。図16に示すように、内歯車2は、外径に8個の外周歯車2aが形成されている。内歯車2の外周歯車2aは、外歯車1の内周歯車1aの歯数よりも1つだけ少ない。内歯車2の外径Oは約31.4mmであり、内径Iは25.2mmであり、厚みは、外歯車1と同様で、約6mmである。内歯車2は金属材料からなる。図17に示すように、歯車ポンプ用歯車5は、外歯車1の内側に、内歯車2を挿入し、内周歯車1aと外周歯車2aが係合して取り付けられたものである。外歯車1と内歯車2の中心は、偏心している。外歯車1と内歯車2の図面裏側にオイル吐出口104及びオイル吸込口105が形成されている。内歯車2の外径寸法と外歯車1の外径寸法と一部においては、ほぼ同じ寸法となるため係合する。一方で、係合する部分以外の他の部分では、係合しない余分な隙間部分が存在している。歯車ポンプ用歯車の作用効果図17に示すように、外歯車1と内歯車2とが偏心しながら、矢印Aで示すように反時計回りに回転することにより、オイル吸込口105の位置において、内周歯車1aと外周歯車2aとで形成される空間にオイルを吸い込む。そして、オイル吐出口104の位置において、内周歯車1aと外周歯車2aの形成する空間が狭められてオイルをオイル吐出口104から高い圧力で吐出する。歯車ポンプ用歯車の製造方法歯車ポンプ用歯車5の製造方法は、第1工程から第4工程の4つの工程により行われる。第1工程では、第1加工物11を成形する。第2工程では、第1加工物11から内歯車2を成形する。第3工程では、内歯車2が打ち抜かれた第1加工抜き出し物12をプレス加工により平板形状である第2加工物13に成形する。第4工程では、第2加工物13から外歯車1を成形する。以下では、第1工程から第4工程の構成及び作用効果ついて順を追って詳細に説明する。第1工程第1工程では、平板材料10をプレスの絞り加工により底平面15、及び傾斜側面部18を有する第1加工物11に成形する。第1工程における第1加工物11を成形する成形工程の概念図を図1乃至図3に示す。図18に、平板材料10の正面図を示す。図1及び図18に示すように、平板材料10は、円板状の平板材料であり、その円筒の径は径Yで示す。径Yは、約62mmであり、図15に示す、外歯車1の外径Vの約35mmよりも大きい径である。平板材料10の厚みは、約6mmである。図1に示すように、上下方向に移動可能な円柱状のパンチ21がある。パンチ21の径Zは約45.5mmであり、角の径Jは約7mmである。パンチ21のうち、平板材料10と接触する部分をパンチ部21Aとする。パンチ部21Aのうち、平らな部分は径Zの約45.5mmから径Jの約7mmを除した約38.5mmとなる。図1に示すように、中空円筒状の円筒孔23が形成された雌型22がある。円筒孔23の上端周辺部には、平板材料10を置く載置部24が形成されている。円筒孔23の径Rは、第1加工物11の径Kである約57.8mmαの大きさである。径Kは、平板材料10の径Yよりは小さく、パンチ21の径Zよりは大きい。パンチ21の径Zより、円筒孔23の径Rが大きいため、パンチ21が下降し、円筒孔23内に挿入された時には、パンチ21と円筒孔23との間には、一定の隙間が形成される。第1工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図1に示すように、平板材料10のうち平板端部10aを雌型22の載置部24に載置する。図2に示すように、パンチ21が下降し、パンチ21が円筒孔23の内側にまで挿入される。パンチ21が下降することにより、平板材料10を雌型22で受けて、パンチ部21Aが平板材料10の中心部をプレス絞り加工をする。それにより、平板材料10はパンチ部21Aと同様の形状となり、底平面15、及び傾斜側面部18を有する形状とすることができる。パンチ21と円筒孔23の間には一定の隙間が形成されているため、平板材料10は、切断されず絞り加工ができ、底平面15、及び傾斜側面部18を有する、お椀形の形状である第1加工物11を加工することができる。図3に示すように、パンチ21を上昇させることで第1工程が終了する。図19に、第1加工物11の正面図を示す。第1加工物11は、平板材料10を、第1工程により、底平面15、及び傾斜側面部18を有するお椀形状としたものである。傾斜側面部18の外側の縁部に外周縁18aが形成されている。図3及び図19に示すように、第1加工物11の底平面15の径Wは、パンチ部21Aの平らな部分と同じとなるため、約38.5mmとなる。また、第1加工物11の外径Kは、57.8mmである。図3に示す、第1加工物11の高さLは、約13.7mmである。本実施形態において、プレス加工が絞り加工であることにより、小さな力で平板材料10を第1加工物11に成形することができる。そのため、コストの低減をすることができる。第2工程第2工程では、第1加工物11の底平面15にプレス加工することにより内歯車2を加工する。第2工程における内歯車2を加工する加工工程の概念図を図4乃至図6に示す。図4に示すように、上下方向に移動可能なパンチ31がある。パンチ31の形状は、内歯車2を打つ抜くためのものであるため、図4には示されないが、パンチ31の歯31Aの歯型は、図16に示す内歯車2と同様の歯車形状をしている。内歯車2の形状と同様の中空状の内歯車形成孔33内歯車形成孔33の形状は図4には示されない。が形成された雌金型32がある。内歯車形成孔33の上端周辺部には、第1加工物11を載置する載置部34が形成されている。第2工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図4に示すように、第1加工物11の底平面15を雌金型32の載置部34に載置する。図5に示すように、パンチ31が下降し、第1加工物11を雌金型32で受けて第1加工物11の底平面15をプレス加工により内歯車2を抜き出す。第1加工物11から内歯車2が抜き出された加工物を第1加工抜き出し物12とする。プレス加工により同時に、内歯車2と第1加工抜き出し物12ができる。第1加工物11の底平面15から、内歯車2を成形することにより、平板形状の内歯車2を成形することができる。平板形状の内歯車2を成形することにより、平板形状の外歯車1と同じ厚みにすることができる。図6に示すように、パンチ31を上昇させることで第2工程が終了する。図20に、第1加工抜き出し物12の正面図を示す。第1加工抜き出し物12は、第1加工物11の底平面15から内歯車2が抜き出されたものである。図20に示すように、第1抜き出し物12は、内歯車2が抜き出されているため、底平面15に内歯車2の形の内歯車孔16が形成されている。第1抜き出し物12には、傾斜側面部18が残る。内歯車孔16の径Sは、内歯車2の径Oの31.4mm-αである。-α分は、抜き出すことによる抜き代である。第1加工抜き出し物12のうち内歯車孔16周辺の内側の内側材料20部分を内側材料20とする。第3工程第3工程では、第1加工抜き出し物12をプレス加工により平板形状の第2加工物13に成形する。第3工程における第1加工抜き出し物12を成形する成形工程の概念図を図7乃至図11に示す。図7に示すように、中空円筒形状で底面44と壁面45を有する外型43が形成された雌金型42がある。外型43の径Xは、約58.0mmである。図7及び図20に示す、第1加工抜き出し物12の径Kの約57.8mmよりも大きい。また、図7に示すように、上下方向に移動可能な円筒状のプレス41がある。プレス41の径Pは、外型43の径Xとほぼ同じ約58.0mmである。第3工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図7に示すように、第1加工抜き出し物12を雌金型42の外型43の底面44に載置する。図8に示すように、プレス41を下降させることにより、プレス41の当接面41aは、第1加工抜き出し物12の傾斜側面部18の外周縁18aに当接する。図8の傾斜側面部18の外周縁18aに当接した状態からさらにプレス41を下降させると、図9に示すように、傾斜側面部18の外周縁18aは、プレス41の押圧力により広がり、外型43の壁面45に当接する。傾斜側面部18は、外型43の壁面45に当接することで、壁面45に拘束される。傾斜側面部18が壁面45に拘束された状態でさらにプレス41を下降させると、第1加工抜き出し物12は、壁面45に沿って押し込まれる。第1加工抜き出し物12が押し込まれると、第1加工抜き出し物12のうち拘束されていない内径側の内側材料20が塑性流動する。図10に示すように、第1加工抜き出し物12の内側材料20が塑性流動し、傾斜側面部18が平板状になることにより、第1加工抜き出し物12は、第2加工物13となる。図10に示すように、第1加工抜き出し物12の内歯車孔16の孔が縮まり、内歯車孔16は、孔が縮まり圧縮孔17となる。図21に示すように、圧縮孔17の径Lは、図20の内歯車孔16の径Sよりも内側に内側材料20が寄った形状となる。また、プレス加工により、第2加工物13の厚みを、平板材料10と同じ厚みにする。同じ厚みにすることにより、外歯車1と内歯車2の厚みを同じにすることができる。また、プレス加工により、第2加工物13を平板形状とすることにより、外歯車1も平板状に成形することができる。内歯車2も平板形状であるため、外歯車1と内歯車2は、同じ厚みの平板形状とすることができる。図11に示すように、プレス41を上昇させることで第3工程が終了する。図21に、第2加工物13の正面図を示す。第2加工物13は、第3工程により、第1加工抜き出し物12を圧縮し平板状にしたものである。第2加工物13は、圧縮されることにより、内側材料20が内側に寄り、圧縮孔17が形成される。圧縮孔17は、内側材料20が内側に寄るため、内歯車孔16よりも面積が小さくなっている。図10に示すように、圧縮孔17の側壁は、内側に張り出した円弧上をしている。すなわち、第2加工物13の径Xは、約58mmであり、第1加工抜き出し物12の径Kよりも、0.2mm広がっただけである。そのため、外側に広がらない分、第2加工物13は内側方向に内側材料20が寄っている。具体的には、第2加工物13の圧縮孔17の径Lは、約27mmであるのに対して、第1加工抜き出し物12の内歯車孔16の径Sの約31.4mmである。そのため、第1加工抜き出し物12は、圧縮されることにより、内側材料20が4.4mm内側に寄った第2加工物13が形成される。第2加工物13の圧縮孔17は、第1加工抜き出し物12の内歯車孔16よりも径が小さいため、内歯車孔16と比較して孔の面積が小さくなっている。第2加工物13の高さNは、平板材料10の高さと同じ約6mmである。第4工程第4工程では、第2加工物13をプレス加工することにより外歯車1を成形する。この外歯車1を成形する成形工程の概念図を図12乃至図14に示す。図12に示すように、上下方向に移動可能なパンチ51がある。パンチ51の形状は、外歯車1を打ち抜くためのものであるため、図12には示されないが、パンチ51の歯51Aの歯型は外歯車1と同様の歯車形状をしている。図12には示すように、外歯車1の形状と同様の中空状の外歯車形成孔53外歯車形成孔53の形状は図10には示されない。が形成された雌金型52がある。外歯車形成孔53の上端周辺部には、第2加工抜き出し物12を置く載置部54が形成されている。第4工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図12に示すように、第2加工物13を雌金型52の載置部54に載置する。図13に示すように、パンチ51が下降し、第2加工物13を雌金型32で受けて第1加工抜き出し物12をプレス加工により外歯車1を抜き出す。図21に示すように、第2加工物13は、内側に内側材料20が寄り、径Lが、外歯車1の内径Hよりも小さくなるため、外歯車1をパンチにより形成することができる。すなわち、従来、外歯車1の内周歯車1aを形成する際に、図20の内歯車孔16では、クリアランスがないところを、本実施例の第3工程を経ることにより、第2加工物13の圧縮孔17の径Lを小さくすることができ、クリアランスを形成できる、外歯車1をプレス加工することができる。図22に、第2加工抜き出し物14の正面図を示す。第2加工抜き出し物14は、第2加工物13から外歯車1が抜き出されたものである。第2加工抜き出し物14は、の中心には、残り部材19がある。以上詳細に説明したように、歯車ポンプで用いる内側に歯車9が形成された外歯車1と、外側に歯車が形成された内歯車2とをプレス加工により成形する歯車ポンプ用歯車製造方法において、平板材料10を絞り加工により底平面15を有する第1加工物11を成形する第1工程と、底平面15から内歯車2を打ち抜く第2工程と、内歯車2が打ち抜かれた第1加工物11を外型43にはめ、プレス加工により平板形状の第2加工物13に成形する第3工程と、第2加工物13から外歯車1を打ち抜く第4工程と、を有することにより、内歯車2と外歯車1を平板形状とすることができ、同じ厚みの歯車ポンプ用歯車9を製造することができる。また、大きなプレス力を使わなくても、第1加工抜き出し物12を平板状の第2加工物13に成形することができるため、プレス機を小型化することができる。すなわち、図9に示すように、図8の傾斜側面部18に当接した状態からさらにプレス41を下降させると、傾斜側面部18は、プレス41の押圧力により広がり、外型43の壁面45に当接する。傾斜側面部18が壁面45に当接した状態でさらにプレス41を下降させると、第1加工抜き出し物12の傾斜側面部18の外側に広がろうとする力が壁面45にぶつかり、図9に示すように、反対に内側に押し返す力になる。壁面45にかかる広がる力の押し返し力により、第1加工抜き出し物12の内側の内側材料20を、内側方向に寄せることができる。したがって、外型43にはめ込んでプレスすることで、プレスの下方向の力のみではなく、外型43を利用して内側方向への力も発生するため、プレスの力が小さくても、内歯車2が打ち抜かれた第1加工物11の中心部の打ち抜かれた部分の内側材料20を内側に寄せることができる。内側材料20を内側に寄せることができるため、打ち抜かれた孔の面積を小さくすることができる。したがって、プレスの力を小さくすることができるため、プレス機を小型化することができる。第3工程における外型43の内径は、平板材料10の外径より小さいことにより、内歯車2が打ち抜かれた第1加工物11がプレス41により外側へ押圧されたときに、外型43にぶつかる。外型43にぶつかることにより、プレス41の力が内側方向へ働くことになり、内歯車2が打ち抜かれた第1加工物11の中心部の打ち抜かれた部分の内側材料20を内側方向へ寄せることができ、打ち抜かれた孔の面積を小さくすることができる。したがって、外型43の径Xが平板材料10の径Yよりも小さいことで、プレス41の力を小さくすることができ、プレス機を小型化することができる。第3工程により、内歯車2が打ち抜かれた第1加工物11は、打ち抜かれた第1加工抜き出し物12の中心部の内側材料20を内側方向へ寄せることができ、内歯車孔16の面積を小さくすることができる。したがって、プレス41の力を小さくすることができるため、プレス機を小型化することができる。<第2実施形態>歯車ポンプ用歯車の構成図25に示す第2実施形態における歯車ポンプ用歯車90は、図15乃至図17に示す第1実施形態の歯車ポンプ用歯車5と比較して、厚みDが約13mmであること以外異なるところがない。歯車ポンプ用歯車90は、外歯車91及び内歯車92を有する。その他の部分の構成及び作用効果については、第1実施形態における歯車ポンプ用歯車5と同様であるため説明を割愛する。なお、第2実施形態における歯車ポンプ用歯車90は、厚みDが第1実施形態における歯車ポンプ用歯車5の約6mmと比較して約13mmと増すため、ポンプ吐出量を増すことができる。歯車ポンプ用歯車の製造方法歯車ポンプ用歯車90の製造方法は、第1工程から第4工程の4つの工程により行われる。第1工程では、平板材料100を加工し、第1加工物110を成形する。第2工程では、第1加工物110から内歯車92を成形する。第3工程では、内歯車92が打ち抜かれた第1加工抜き出し物120をプレス加工により平板形状である第2加工物130に成形する。第4工程では、第2加工物130から外歯車91を成形する。以下では、第1工程から第4工程の構成及び作用効果ついて順を追って詳細に説明する。第1工程第1工程では、平板材料100をプレスの後方押出加工により底平面150、及び傾斜側面部180を有する第1加工物110に成形する。第1工程における第1加工物110を成形する成形工程の概念図を図26乃至図28に示す。図26に示す平板材料100は、円板状の平板材料である。図26に示すように、上下方向に移動可能な円柱状のパンチ210がある。パンチ210のうち、平板材料100と接触する部分をパンチ部210Aとする。中空円筒状の円筒孔230が形成された雌型220がある。円筒孔230の底に平板材料100を載置する底部240が形成されている。また、円筒孔230の側壁に側壁部241が形成されている。図26に示す円筒孔230の径Bは、図15に示す外歯車91の径Vとほぼ同じ径である35.0mm-βとなる。-βは、第3工程において外歯車91の外径を形成する際に使用する雌金型420に挿入するためのクリアランスである。第1工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図26に示すように、平板材料100を円筒孔230の底部240に載置する。図27に示すように、パンチ210が下降することにより、平板材料100を雌型220で受けて、パンチ部210Aが平板材料100の中心部を後方押出加工する。それにより、平板材料100はパンチ210により押し出され雌型220の形状まで引き延ばされる。平板材料100のうちパンチ部210Aにより直接押し出された部分には底平面150が形成される。また、平板材料100のうちパンチ部210Aにより円周方向に引き延ばされた部分には傾斜側面部180が形成される。さらに、平板材料100はパンチ210に押し出されることにより広がり円筒孔230と同様の円筒形状となる。図28に示すように、パンチ210を上昇させることで第1工程が終了する。図28に、第1加工物110の断面図を示す。第1加工物110は、平板材料100を、第1工程により、底平面150、及び傾斜側面部180を有する形状としたものである。傾斜側面部180の外側の縁部に外周縁180aが形成されている。第1加工物110の底平面150の径Wは、約32.0mmとなる。また、第1加工物110の外径Cは、円筒孔230との径Bと同じ径である35.0mm-βとなる。本実施形態においては、プレス加工に後方押出加工を用いる。それにより、厚みを有する平板材料100を、図28に示すような第1加工物110の形に成形することができる。第2工程第2工程では、第1加工物110の底平面150にプレス加工することにより内歯車92を加工する。第2工程における内歯車92を加工する加工工程の概念図を図29乃至図31に示す。図29に示すように、上下方向に移動可能なパンチ310がある。パンチ310の形状は、内歯車92を打つ抜くためのものであるため、図29には示されないが、パンチ310の歯310Aの歯型は、内歯車92と同様の歯車形状をしている。内歯車92の形状と同様の中空状の内歯車形成孔330内歯車形成孔330の形状は図29には示されない。が形成された雌金型320がある。内歯車形成孔330の上端周辺部には、第1加工物110を載置する載置部340が形成されている。第2工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図29に示すように、第1加工物110の底平面150を雌金型320の載置部340に載置する。図30に示すように、パンチ310が下降し、第1加工物110を雌金型320で受けて第1加工物110の底平面150をプレス加工により内歯車92を抜き出す。第1加工物110から内歯車92が抜き出された加工物を第1加工抜き出し物120とする。プレス加工により同時に、内歯車92と第1加工抜き出し物120ができる。第1加工物110の底平面150から、内歯車92を成形することにより、平板形状の内歯車92を成形することができる。平板形状の内歯車92を成形することにより、平板形状の外歯車91と同じ厚みDにすることができる。図31に示すように、パンチ310を上昇させることで第2工程が終了する。図31に、第1加工抜き出し物120の断面図を示す。第1加工抜き出し物120は、第1加工物110の底平面150から内歯車92が抜き出されたものである。第1抜き出し物120は、内歯車92が抜き出されているため、底平面150に内歯車92の形の内歯車孔160が形成される。第1抜き出し物120には、傾斜側面部180が残る。内歯車孔160の径Eは、内歯車92の径Oの31.4mm-σである。-σ分は、抜き出すことによる抜き代である。第3工程第3工程では、第1加工抜き出し物120をプレス加工により平板形状の第2加工物130に成形する。第3工程における第1加工抜き出し物120を成形する成形工程の概念図を図32乃至図36に示す。図32に示すように、中空円筒形状で底面440と壁面450を有する外型430が形成された雌金型420がある。外型430の径Fは、外歯車91の外径Vと同じ径である約35.0mmである。図32に示す、第1加工抜き出し物120の径Bは約35mm-βであるため、外型430に挿入することができる。また、図32に示すように、上下方向に移動可能な円筒状のプレス410がある。プレス410の径Gは、外型430の径Fとほぼ同じ約35.0mmである。第3工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図32に示すように、第1加工抜き出し物120を雌金型420の外型430の底面440に載置する。図33に示すように、プレス410を下降させることにより、プレス410の当接面410aは、第1加工抜き出し物120の傾斜側面部180の外周縁180aに当接する。図33の傾斜側面部180の外周縁180aに当接した状態からさらにプレス410を下降させると、図34に示すように、第1加工抜き出し物120の全体は、プレス410の押圧力により-βのクリアランス分広がり、外型430の壁面450に当接する。第1加工抜き出し物120は、外型430の壁面450に当接することで、壁面450に拘束される。その拘束された状態でさらにプレス410を下降させると、第1加工抜き出し物120のうち拘束されていない内径側の内側材料が塑性流動する。図35に示すように、第1加工抜き出し物120の内側材料が塑性流動し、傾斜側面部180が平板状になることにより、第1加工抜き出し物120は、第2加工物130となる。図35に示すように、第1加工抜き出し物120の内歯車孔160の孔が縮まり圧縮孔170となる。圧縮孔170の径Mは、図32の内歯車孔160の径Eよりも内側に内側材料が寄った形状となる。また、プレス加工により、第2加工物130の厚みを、内歯車92と同じ厚みである約13mmにする。同じ厚みにすることにより、外歯車91と内歯車92の厚みを同じにすることができる。また、プレス加工により、第2加工物130を平板形状とすることにより、外歯車91も平板状に成形することができる。内歯車92も平板形状であるため、外歯車91と内歯車92は、同じ厚みの平板形状とすることができる。図36に示すように、プレス410を上昇させることで第3工程が終了する。図37に、第2加工物130の断面図を示す。第2加工物130は、第3工程により、第1加工抜き出し物120を圧縮し平板状にしたものである。第2加工物130は、圧縮されることにより、内側材料が内側に寄り、圧縮孔170が形成される。圧縮孔170は、内側材料が内側に寄るため、内歯車孔160よりも面積が小さくなっている。圧縮孔170の側壁は、内側に張り出した円弧上をしている。すなわち、第2加工物130径Nは、約35.0mmであり、第1加工抜き出し物120の径Bよりも、クリアランス分であるαだけ広がっただけである。そのため、外側に広がらない分、第2加工物130は内側方向に内側材料が寄っている。具体的には、第2加工物130の圧縮孔170の径Mは、約27mmであるのに対して、第1加工抜き出し物120の内歯車孔160の径Eの約31.4mmである。そのため、第1加工抜き出し物120は、圧縮されることにより、内側材料が4.4mm内側に寄った第2加工物130が形成される。第2加工物130の圧縮孔170は、第1加工抜き出し物120の内歯車孔160よりも径が小さいため、内歯車孔160と比較して孔の面積が小さくなっている。第2加工物130の高さは、外歯車91の高さDと同じ約13mmである。第4工程第4工程では、第2加工物130をプレス加工することにより外歯車91を成形する。この外歯車91を成形する成形工程の概念図を図37及び図38に示す。図37に示すように、上下方向に移動可能なパンチ510がある。パンチ510の形状は、外歯車91を打ち抜くためのものであるため、図37には示されないが、パンチ510の歯510Aの歯型は外歯車91と同様の歯車形状をしている。パンチ510の外径は、外歯車91の外径よりも大きい径とする。それにより、第2加工物130から外歯車91に係る内周歯車91aのみを抜き取ることができる。図37には示すように、外歯車91の形状のうち内周歯車91aと同様の中空状の外歯車形成孔530外歯車形成孔530の形状は図37には示されない。が形成された雌金型520がある。内周歯車91aと同様の中空状の外歯車形成孔530のみを成形することにより、外歯車91の外周部は第2加工物130の外周部そのままの形状になる。第2加工物130の外周部の径Nは外歯車91の径Vである35.0mmであるため加工しなくてもそのまま使用することができるためである。そのため、プレス加工で外周を打ち抜く必要がなく、プレス力を小さくすることができコストを低減することができる。外歯車形成孔530の上端周辺部には、第2加工抜き出し物120を置く載置部540が形成されている。第4工程の歯車ポンプ用歯車製造方法の作用効果について説明する。図37に示すように、第2加工物130を雌金型520の載置部540に載置する。図38に示すように、パンチ510が下降し、第2加工物130を雌金型320で受けてプレス加工により外歯車91を抜き出す。本実施形態においては、外歯車91を抜き出した後の第2加工抜き出し物140には、中心部に残り部材が残存するのみである。すなわち、図22に示すように、第1実施形態において第4工程を経た第2加工抜き出し物14には、中心部の残り部材19のほか外周部にも残り部材が残存する。本実施形態においては、第3工程において第2加工物130の外周径を外歯車91の径と同じにする成形を行っている。したがって、第1実施形態のように外周部の残り部材が残ることがない。外周部の残り部材が出ないことにより、材料の無駄を削減し、材料の低減を図ることができる。以上詳細に説明したように、本実施形態においては以下の作用効果を有する。外歯車91の外径Vは、第3工程の雌金型420の外型430の径Fにより決定する。それにより、第4工程において第2加工物130から外歯車91の外周を打ち抜く必要がなくなる。すなわち、第3工程の雌金型420の外型430の径Fが外歯車91の外径Vと同じであることにより、外歯車91の外径を成形しなくてよくなるため打ち抜きが必要なくなる。そのため、外周を成形するためのパンチ力が不要となるためプレス力が小さくて済み、コストを削減することができる。また、第1工程の雌型220の円筒孔230の径Bが外歯車91の外径Vとほぼ同じ径である。それにより、第1加工抜き出し物120を第3工程において雌金型420の外型430の径Fに引き延ばすためのプレス力が小さくて済む。したがって、第1工程の雌型220の円筒孔230の径B、及び、第3工程の雌金型420の外型430の径Fにより外歯車91の外周を決定することができる。それにより、プレス力を削減することができ製造コストを削減することができる。第1工程の雌型220の円筒孔230の径B、及び、第3工程の雌金型420の外型430の径Fをほぼ同じ径とすることによりプレス力削減の効果をさらに得ることができる。鍛造加工が後方押出加工であることにより、歯車ポンプ用歯車90の厚みを厚くすることができ、歯車ポンプ用歯車90のポンプ吐出量を増すことができる。すなわち、厚みを有する平板材料100を第1加工物110に成形する際に、後方押出加工を用いることにより、成形することができる。そのため、成形された第1加工物から第2工程において厚みのある内歯車92を抜き出し、第4工程において、厚みのある外歯車91を抜き出すことができる。尚、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で色々な応用が可能である。例えば、歯車ポンプ用歯車5の大きさ等が詳細に説明されているが、大きさは大きくても小さくても、実施することは可能である。例えば、図7乃至図10においては、ワーク12を上下逆転させ配置し、プレスすることができる。ワーク12を上下逆転させ配置させても、本実施例における第3工程と同様の作用効果を生じさせることができる。