"基材の表面に高分子弾性体水分散液を塗布するに際し、少なくとも基材表面にゲル化剤添加水溶液を付与した後に該高分子弾性体水分散液を塗布することを特徴とする高分子弾性体水分散液の塗布方法。ゲル化剤添加水溶液が一価または二価の無機塩類の水溶液である請求項1に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。ゲル化剤添加水溶液がカルシウム塩類の水溶液である請求項1または2に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。高分子弾性体水分散液の粘度が5~200cpsである請求項1~3のいずれか1項に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。ゲル化剤添加水溶液の濃度が1~50である請求項1~4のいずれか1項に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。高分子弾性体水分散液が自己乳化タイプの高分子弾性体水分散液からなる請求項1~5のいずれか1項に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。以下1~3の工程を順次行う銀付人工皮革の製造方法。1基材の表面にゲル化剤添加水溶液を付与する工程2高分子弾性体水分散液を基材の表面に塗布しゲル化乾燥する工程3ゲル化剤添加水溶液を除去する工程ゲル化剤添加水溶液が一価または二価の無機塩類の水溶液である請求項7に記載の高分子弾性体水分散液の塗布方法。基材を形成する繊維が、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分からなる複合長繊維であって、工程3によって、水溶性高分子成分をゲル化剤と同時に除去する請求項7または8に記載の銀付人工皮革の製造方法。基材を形成する繊維が、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分からなる複合長繊維から水溶性高分子成分を除去した繊維である請求項7または8に記載の銀付人工皮革の製造方法。本発明の目的は、優美な外観、柔軟性を兼ね備え、さらに有機溶剤を使用せず、基材の表面に高分子弾性体水分散液を塗布する高分子弾性体水分散液の塗布方法を提供することにある。また、上記方法を用いて銀付人工皮革の製造方法を提供することにある。上記課題を達成すべく本発明者等は鋭意研究を重ねた結果、本発明に至った。すなわち、本発明は、基材の表面に高分子弾性体水分散液を塗布するに際し、少なくとも基材表面にゲル化剤添加水溶液を付与した後に該高分子弾性体水溶液を塗布することを特徴とする高分子弾性体水溶液の塗布方法である。また、本発明は、以下1~3の工程を順次行う銀付人工皮革の製造方法である。1基材の表面にゲル化剤添加水溶液を付与する工程2高分子弾性体水分散液を基材の表面に塗布しゲル化乾燥する工程3ゲル化剤添加水溶液を除去する工程本発明の塗布方法によれば、無溶剤で基材の表面へ高分子弾性体水分散液を塗布する際、基材の内部まで沈み込むことなく表面層を形成することが可能であり、例えば、銀付人工皮革を製造するに際し、水溶性高分子成分を一成分とする複合繊維からなる不織布の内部に高分子弾性体水分散液の含浸、凝固、乾燥処理を行って基材を得た後、その後化学薬品を用いることなく水処理により複合繊維の一成分である水溶性高分子成分とゲル化剤および高分子弾性体水分散液へ添加した添加剤を同時に抽出除去でき、機械的物性に優れ、柔軟かつ軽量で風合いに優れた銀付人工皮革製造方法を提供することが可能になる。本発明を達成するための具体的な手段の例を以下に述べる。まず、本発明に用いる基材は、不織布、織編物で代表される布帛等内部に空隙があり柔軟なものであれば特に限定するものではないが、一例として、銀付人工皮革用の基材を用いて、その具体的手段を述べる。複合繊維とは、化学的または物理的性質の異なる少なくとも2種類の可紡性ポリマーからなる多成分系繊維を、高分子弾性体を含浸させた後の適当な段階で少なくとも1種類のポリマーを抽出除去して繊維形態を変えることが可能な繊維のことである。この複合繊維は、海島型複合紡糸繊維、海島型混合紡糸繊維などで代表される海島型繊維や、花弁型や積層型繊維等の多成分系複合繊維のいずれも使用できるが、軽量の観点からは中空繊維発生型繊維であることが好ましく、チップブレンド混合紡糸方式や複合紡糸方式で代表される方法を用いて得られる。その代表的な繊維の形態は、いわゆる海島型繊維と呼ばれるものである。海島型繊維の場合、抽出後の繊維を形成するポリマーとしては、公知の成分、例えば、ポリアミド系、ポリエステル系およびポリオレフィン系等の成分であれば特に限定するものではない。特にポリマーの比重が低く軽量性が発現し易く、また高分子弾性重合体を高分子弾性体水分散液の形態で含浸付与した際に、中空繊維との離型構造を発現し易い点で、ポリオレフィン系の繊維形成能を有する重合体が好適であり、紡糸安定性の点からポリプロピレン樹脂が好適に使用され、特に紡糸安定性の点からポリプロピレンが好ましい。一方、物性、親水性が望まれる場合だと、抽出後の繊維を形成するポリマーとしてポリアミド系が好ましく、中でも汎用的なナイロンが好ましく、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン12など溶融紡糸可能であれば特に限定されない。前記したポリプロピレン樹脂はプロピレン単独重合体、プロピレンとエチレンおよび/もしくは炭素数4~20のα-オレフィンとの結晶性ランダム共重合体もしくは結晶性ブロック共重合体などが挙げられる。コモノマーとして用いられる具体的なα-オレフィンとしては、エチレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、4-メチル-ペンテン-1、4-メチル-ヘキセン-1、4,4-ジメチルペンテン-1等を挙げることができ、1種または2種以上の組み合わせでも良い。これらのポリプロピレン樹脂は、単独、あるいは2種以上組み合わせて用いることもできる。また、ポリエチレン等の他のオレフィン樹脂を少量配合する事もできる。本発明で用いるポリプロピレン樹脂のメルトフローレートMFRは、好ましくは1~200g/分、より好ましくは5~100g/分である。ここで、MFRは、JIS-K6921-2付属書に準拠して230°C、荷重21.1Nで測定する値である。本発明で用いるプロピレン樹脂は、高立体規則性重合触媒を用いてプロピレンを重合させることによって得ることができる。高立体規則性重合触媒としては、塩化チタン、アルコキシチタン等を出発材料として調整されたチタン化合物を用いた、いわゆるチーグラーナッタ触媒、あるいは、メタロセン化合物を用いたカミンスキー型触媒を使用することができる。上記のような触媒を用いたプロピレンの重合様式は、触媒成分とモノマーが効率よく接触するならば、あらゆる様式の方法を採用する事ができる。具体的には、不活性溶媒を用いるスラリー法、不活性溶媒を実質的に用いずプロピレンを溶媒として用いるバルク法、溶液重合法あるいは実質的に液体溶媒を用いず各モノマーを実質的にガス状に保つ気相法を採用する事ができる。また、連続重合、回分式重合も適用される。スラリー重合の場合には、重合溶媒としてヘキサン、ヘプタン、ペンタン、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン等の飽和脂肪族または芳香族炭化水素の単独あるいは混合物を用いる事ができる。これらの重合法においてポリプロピレンのMFRの調整は、水素の導入によって行われるが、その場合、水素の導入量は重合開始から終了まで一定としてもよく、連続的に或いは段階的に変化させてもよい。なお、このようなポリプロピレン樹脂は、市販品の中から選択入手する事ができる。また、中空繊維を構成する樹脂には、染料、顔料等の着色剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、消臭剤、防かび剤、各種安定剤が添加されていてもよい。また海島型断面繊維の抽出成分を構成するポリマーは、水溶性高分子成分であって、抽出後の繊維を構成する水難溶性成分と溶剤または分解剤に対する溶解性または分解性を異にし、海成分との親和性の小さいポリマーであって、かつ紡糸条件下で海成分の溶融粘度より大きい溶融粘度であるか、あるいは表面張力の大きいポリマーであることが好ましい。化学薬品などを用いることなく、さらに後述する高分子弾性体水分散液へ添加した添加剤を、さらには基材表面へコートした高分子弾性体水分散液へ添加した添加剤を同時に除去できる人工皮革用基材の製造が可能となるため好ましい。本発明の不織布を構成する複合繊維に用いられる水溶性高分子成分としては、紡糸可能であり、かつ水溶液で抽出可能な成分であれば公知のポリマーが使用できるが、熱水で溶解除去が容易であり、抽出の際水難溶性成分や高分子弾性体成分の分解反応が実質的に起こらず、水難溶性成分や高分子弾性体成分が限定されない点、更には環境に配慮した点等から水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール以下、単にPVAと称する場合がある。が好ましい。PVAとしては、粘度平均重合度以下、単に重合度と略記するが200~500のものが好ましく、中でも230~470の範囲のものが好ましく、250~450のものが特に好ましい。重合度が200未満の場合には溶融粘度が低すぎて、安定な複合化が得られにくい。重合度が500を超えると溶融粘度が高すぎて、紡糸ノズルから樹脂を吐出することが困難となる。重合度500以下のいわゆる低重合度PVAを用いることにより、熱水で溶解するときに溶解速度が速くなるという利点も有る。ここで言うPVAの重合度Pは、JIS-K6726に準じて測定される。すなわち、PVAを再ケン化し、精製した後、30°Cの水中で測定した極限粘度[η]から次式により求められるものである。P=[η]103/8.291/0.62重合度が上記範囲にある時、本発明の目的がより好適に達せられる。本発明に用いられるPVAのケン化度は90~99.99モルの範囲であることが好ましく、93~99.98モルの範囲がより好ましく、94~99.97モルの範囲がさらに好ましく、96~99.96モルの範囲が特に好ましい。ケン化度が90モル未満の場合には、PVAの熱安定性が悪く、熱分解やゲル化によって満足な溶融紡糸を行うことができないのみならず、生分解性が低下し、更に後述する共重合モノマーの種類によってはPVAの水溶性が低下し、本発明の複合繊維を得ることができない場合がある。一方、ケン化度が99.99モルよりも大きいPVAは安定に製造することができにくい。本発明で使用されるPVAは生分解性を有しており、活性汚泥処理あるいは土壌に埋めておくと分解されて水と二酸化炭素になる。PVAを溶解した後のPVA含有廃液の処理には活性汚泥法が好ましい。該PVA水溶液を活性汚泥で連続処理すると2日間から1ヶ月の間で分解される。また、本発明に用いるPVAは燃焼熱が低く、焼却炉に対する負荷が小さいので、PVAを溶解した排水を乾燥させてPVAを焼却処理してもよい。本発明に用いられるPVAの融点Tmは、160~230°Cが好ましく、170~227°Cがより好ましく、175~224°Cが特に好ましく、180~220°Cがとりわけ好ましい。融点が160°C未満の場合にはPVAの結晶性が低下し繊維強度が低くなると同時に、PVAの熱安定性が悪くなり、繊維化できない場合がある。一方、融点が230°Cを超えると、溶融紡糸温度が高くなり紡糸温度とPVAの分解温度が近づくためにPVA繊維を安定に製造することができない。PVAの融点は、DSCを用いて、窒素中、昇温速度10°C/分で300°Cまで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度10°C/分で300°Cまで昇温した場合のPVAの融点を示す吸熱ピークのピークトップの温度を意味する。本発明に用いられるPVAは、ビニルエステル単位を主体として有する樹脂をケン化することにより得られる。ビニルエステル単位を形成するためのビニル化合物単量体としては、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等が挙げられ、これらの中でもPVAを容易に得る点からは酢酸ビニルが好ましい。本発明で使用されるPVAは、ホモポリマーであっても共重合単位を導入した変性PVAであってもよいが、溶融紡糸性、水溶性、繊維物性の観点からは、共重合単位を導入した変性PVAを用いることが好ましい。共重合単量体の種類としては、共重合性、溶融紡糸性および繊維の水溶性の観点から、エチレン、プロピレン、1-ブテン、イソブテン等の炭素数4以下のα-オレフィン類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n-プロピルビニルエーテル、i-プロピルビニルエーテル、n-ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類が好ましい。炭素数4以下のα-オレフィン類および/またはビニルエーテル類に由来する単位は、PVA中にPVA構成単位の1~20モル存在していることが好ましく、さらに4~15モルが好ましく、6~13モルが特に好ましい。さらに、α-オレフィンがエチレンである場合には、繊維物性が高くなることから、特にエチレン単位が4~15モル、より好ましくは6~13モル導入された変性PVAを使用する場合である。本発明で使用されるPVAは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の方法が挙げられる。その中でも、無溶媒あるいはアルコールなどの溶媒中で重合する塊状重合法や溶液重合法が通常採用される。溶液重合時に溶媒として使用されるアルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコールなどの低級アルコールが挙げられる。共重合に使用される開始剤としては、a,a’-アゾビスイソブチロニトリル、2,2’-アゾビス2,4-ジメチル-バレロニトリル、過酸化ベンゾイル、n-プロピルパーオキシカーボネートなどのアゾ系開始剤または過酸化物系開始剤などの公知の開始剤が挙げられる。重合温度については特に制限はないが、0°C~150°Cの範囲が適当である。本発明において好適な中空繊維発生型複合繊維は、機械的物性に優れることから長繊維が好ましく、この場合短繊維と異なり繊維断面の露出が非常に少なく、後述する抽出において繊維の壁面から水溶性高分子成分の抽出を行う必要がある。このため抽出効率を上げるためには水膨潤した際繊維壁面へクラックを発生させることが好ましく、中空繊維発生型繊維の島成分である水溶性高分子島成分間の距離、あるいは島成分と中空繊維発生型繊維外周の最短距離の平均が7μm以下であることが好ましく、3μm以下がより好ましい。ここで、各隔壁の最薄部の平均厚みは、海島型複合繊維の横断面を走査型電子顕微鏡SEMにて2000倍で観察した画像において、各島成分と海島型複合繊維の輪郭とを隔離する海成分が形成する複数の隔壁において、最薄部の厚みtを測定し、その値を数平均して得られる厚みである。上述したような海島型複合繊維を形成することにより、後述する工程の海島型複合繊維からPVAを水により抽出除去する工程において、切断面、あるいは損傷部からPVAが水膨潤した時、海成分のポリオレフィン系樹脂で形成された隔壁にクラックが生じやすくなる。そして、クラックから海島型複合繊維の内部に水が浸入することにより、PVAがさらに膨潤溶解し、PVAの抽出効率が高くなる。従って、例え、繊維断面の少ない海島型複合繊維からなるフィラメントを用いて形成された三次元絡合体であっても、PVAを効率的に抽出することができる。本発明における複合繊維の繊度は5デシテックス以下が好ましく、3デシテックス以下がより好ましい。人工皮革などの繊維質シートでは、一般的に繊度が小さいほど目付斑が少なく柔軟な風合いが得られる。本発明においても複合繊維の繊度が5デシテックスを超える場合には基材の風合いが硬くゴワゴワとした触感が強調され適当でない。しかしながら、あまりに繊度が小さすぎると基材中の繊維が過密充填になるので、複合繊維は本発明の軽量性を達成する上で0.5デシテックス以上、さらには1デシックス以上が好ましい。また、繊度5デシテックス以下の繊維の横断面における島成分が1個以上存在することが好ましく、5~50個存在することがより好ましい。かつ複合繊維が中空繊維発生型繊維である場合、該中空部が下記式12を同時に満足することが、製品として使用時の屈曲により、中空部が潰れて扁平化、または壁が破壊されたりすることなく、中空形状の回復性にも優れた性能を持ち、軽量性効果を安定して発揮することができる。25≦100×sm/S≦501100×s/S≦52s:繊維断面中の中空部1個の面積sm:繊維断面中の総中空部の面積S:繊維外周に囲まれた部分の面積上記式1で表される面積中空率、すなわち、繊維の横断面における該中空部の総面積の割合は25~50の範囲であり、好ましくは30~40である。面積中空率が25未満では軽量性効果が不十分で、50を超える場合は島部除去工程以降にかかるテンションやプレスによって繊維断面の中空部分の潰れが顕著になり、基材の密度が上がり軽量な基材が得られにくい。さらに、中空繊維発生型繊維の断面における中空発生部1個の占める面積が5以下であることが好ましく、5を超えると島部除去工程以降にかかるテンションやプレスによって繊維断面の中空部分の潰れが顕著になり、また製品になってからの屈曲、圧縮による中空部の潰れ、変形も発生しやすくなる。また中空繊維中の1個の島部分中空部分の面積が少なすぎると、中空部を発生させる島部除去工程以降にかかるテンションやプレスによって、島成分を除去したにもかかわらず、中空部のないものとなるため、好ましくは1~4、さらに好ましくは2~4の範囲である。本発明で好適な中空繊維発生型複合繊維の島成分の繊度は、0.05~0.5デシテックス、さらには0.1~0.5デシテックスの範囲をとることが島成分除去後の中空繊維の中空形状安定性の点で好ましい。また、面積中空率は、中空繊維を形成する部分と、抽出除去後に中空部となる島成分部分の面積比率、および島成分を除去した時の中空繊維成分からなる外壁や隔壁の形態維持性に依存するので、適宜島成分の繊度と海島中空比率組み合わせて中空形状を安定化するのが好ましい。複合繊維は、従来の銀付人工皮革用基材以下、単に人工皮革用基材と称する場合もある。において最も一般的に実施されてきたように、目的の繊度に紡糸、延伸し、捲縮を付与した後で任意の繊維長にカットして、ステープルとし、カード、クロスラッパー、ランダムウェーバー等を用いて複合繊維ウェブを製造してもよいが、紡糸ノズル孔から吐出した中空繊維発生型複合繊維を冷却装置により冷却せしめた後、エアジェットノズルのような吸引装置を用いて、目的の繊度となるように、1000~6000m/minの複合繊維の引取り速度に該当する速度で高速気流により牽引細化させた後、開繊させながら移動式ネットなどの捕集面上に堆積させて繊維ウェブを形成させ、次工程に搬送するためにウェブの形態を安定化する必要がある場合は、引き続きこの繊維ウェブをプレス等により部分的に圧着して形態を安定化させることにより、従来の短繊維を経由する繊維ウェブ製造方法では必須の原綿供給装置、開繊装置、カード機などの一連の大型設備を必要としないという生産上の利点がある。また、得られる長繊維不織布、あるいはそれを用いた人工皮革用基材は、構造において連続性の高い長繊維からなるので、強度などの物性面においても従来一般的であった短繊維不織布、あるいはそれを用いた人工皮革用基材に比べて高いものを得ることができるという利点がある。このようにして得られた繊維ウェブを、目的とする目付の不織布を得るため、複数枚重ね合わせ、下記のニードルパンチングを含む絡合処理によって、繊維を実質的に切断することなく、厚み方向に繊維を配向させつつ繊維同士を絡合させて不織布とする。本発明におけるニードルパンチング工程で用いるフェルト針は、公知の物が用いられるが、繊維ウェブの厚さ方向への複合繊維同士の交絡を確実に行うためには、針をウェブへ突き刺す際に針1本当たりの抵抗がより低く、繊維を切断させにくい方が好ましいので、より細い針、あるいはバーブが少ない1バーブ針が好適に用いられる。また、不織布の表層領域の見掛け密度を中層付近より高くすることで、少ない中空繊維でも効率的に平滑でより緻密な表面状態を得るためには、バーブが多めの3バーブ、6バーブ、9バーブ等の針が効果的である。従って、これらの針を組み合わせて用いることで、例えば繊維同士が融着しているなどの交絡まさせにくい状態にある繊維ウェブを用いた場合でも、効果的に交絡まさせた上で表面層は平滑で緻密な状態にある不織布を得ることも可能である。ニードルパンチング工程において、繊維ウェブに突き刺すフェルト針の単位面積辺りの本数は、使用する針の形状やウェブの目付により異なり、使用する針のスロートデプスが深く、ウェブを貫通するバーブ数が多く、ウェブの目付が高い場合は少ない本数で効果的に繊維同士を交絡まさせ易く、逆にスロートデプスが浅く、繊維ウェブを貫通するバーブ数が少なく、ウェブの目付が低い場合は必要な本数が多くなるが、一般に200~2500本/cm2の範囲で設定される。一般的に海島型繊維のニードルパンチング工程において、ニードルパンチング条件が強すぎる場合には海島型複合繊維の切断や繊維の損傷がおこり交絡まさせにくく、またニードルパンチング条件が弱すぎる場合には厚さ方向への繊維の配列数が不足し易い傾向にある。ニードルパンチングにより得られた不織布の目付けとしては100~3000g/m2の範囲が好ましい。ニードルパンチされた不織布は本発明の平滑化のためには例えばプレスすることが好ましく、プレスによる平滑化時に同時に厚さ調節も行うことが好ましい。プレスの方法としては、複数の加熱ロール間を通す方法、予熱した不織布を冷却ロール間に通す方法等、従来公知の方法が利用できる。なおこの工程の際に、複合繊維の溶融圧着状態の調整や、テンションやプレス等による工程の形態変化を抑制する目的で、PVAやデンプン、樹脂エマルジョン等の接着剤を添加することは差し支えない。プレスすることにより不織布の厚さが好ましくは5~30さらに好ましくは10~25減少する程度の条件をとる。従来の有機溶剤に溶解したポリウレタン等で代表される高分子弾性体からなるバインダー樹脂溶液を不織布の内部に含浸付与し、バインダー樹脂の非溶剤で湿式凝固させる方法では、バインダー樹脂が連続した発泡状態を形成して、不織布の表面から内部に渡って緻密なバインダー層と不織布層の混在した基材を形成することから、銀付人工皮革を製造するために、基材表面に高分子弾性体を付与しても高分子弾性体が基材の内部に沈み込まず、そのため少量のバインダー樹脂で形態安定化と銀付天然皮革様の風合いを得ることが可能であったが、溶剤を使用せずに不織布の内部に高分子弾性体水分散液を含浸して、基材とする場合においては、高分子弾性体水分散液からなるバインダー樹脂が、連続した発泡状体の構造にすることは難しく、銀付人工皮革とするためにさらに基材表面に高分子弾性体を塗布すると基材の内部にその大部分が沈みこんでしまい、高分子弾性体水分散液では、沈みこみが顕著であった、そしてバインダー樹脂を連続した構造体とするには極めて多量の樹脂が必要となり、結果として風合いの硬化や軽量性や物性の低下を引き起こすものであった。本発明において、高分子弾性体水分散液の不織布への含浸するに際し、繊維と高分子弾性体との界面に空間が形成された離型構造を発生させるため、高分子弾性体水分散液へさらに水溶性高分子成分を添加することが、柔軟性に優れ、挫掘皺の無い基材を得る点で好ましい。また、付与するバインダー樹脂の量を低減することも可能となり軽量化が可能となる。添加する水溶性高分子成分としては水溶液で抽出可能な成分であれば公知のポリマーが使用できるが、熱水で溶解除去が容易であり、抽出の際水難溶性成分や高分子弾性体成分の分解反応が実質的に起こらず、水難溶性成分や高分子弾性体成分が限定されない点、更には環境に配慮した点等からPVAが好ましい。さらにPVA添加により、水系エマルジョンの粘度が高くなり過ぎず、かつ離型効果を効果的に発現させるため、PVA添加量は高分子弾性体に対して2.0~40であることが好ましく、3.0~30であることがより好ましい。さらに、水難溶性成分と高分子弾性体の間に適度な滑りが生じて引裂強力や剥離強力などの物性も向上する効果があり、本発明における好適な組み合わせである中空繊維を長繊維とした場合に顕著な効果が得られる。ここで公知の撥水処理剤を用いた後処理して撥水性を付与した場合は、水系の撥水処理剤は水性化する目的で撥水処理剤自体に親水基を有していたり、界面活性剤を含有しているため、水系エマルジョンバインダー樹脂を含浸、凝固、乾燥する工程中において、撥水性が低下するため、目的とする離型構造を安定して得ることは困難である。本発明の好適な製造方法では、含浸する水系エマルジョンへPVAを添加することで水難溶性繊維と適度な離型効果を発現させるが、この効果を補足するため水系エマルジョンを含浸する前の不織布へ事前にPVAを添加していてもよい。付与する高分子弾性体の量としては、水難溶性繊維化後の不織布の質量に対して、固形分換算で5~50質量が好ましい。5質量未満では中空繊維と周囲の高分子弾性体の接着している部分の比率を減少させる事が可能になる反面、水難溶性繊維の固定が不十分となり、折れ曲げ皺、形態安定性および表面平滑性が不良となる。50を越えると風合いの硬化が生じるとともに高分子弾性体の弾性的な性質が強く影響し、天然皮革の持つ低反発な柔軟性からかけ離れた物となるばかりか、軽量性が大きく損なわれてくる。含浸する高分子弾性体水分散液を構成する樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエステル、ポリエステルエーテルコポリマー、ポリアクリル酸エステルコポリマー、ポリウレタン、ネオプレン、スチレンブタジエンコポリマー、シリコーン樹脂、ポリアミノ酸、ポリアミノ酸ポリウレタンコポリマーなどの合成樹脂または天然高分子樹脂、またはそれらの混合物等を挙げることができ、さらに必要によっては顔料、染料、架橋剤、充填剤、可塑剤、各種安定剤などを添加してもよいが、自己乳化タイプのエマルジョンが好ましく用いられる。なかでも、ポリウレタンあるいはこれに他の樹脂を加えたものは、柔軟な風合いが得られるので、高分子弾性体として好ましく用いられる。高分子弾性体水分散液中の樹脂濃度としては5~60質量が好ましい。この範囲を外れると中空繊維化後の不織布の質量に対する、高分子弾性体の比率を固形分換算で5~50質量に調整する事が困難となり、繊維と弾性重合体とのバランスが悪くなり、製品としての充実感や柔軟性が得られなくないばかりか、軽量性の悪化や物性の低下を引き起こす。高分子弾性体水分散液を不織布へ含浸させる方法は特に制限されないが、例えば、浸漬などにより不織布内部に均一に含浸する方法、表面と裏面に塗布する方法などが挙げられる。感熱ゲル化剤などを使用して、含浸した高分子弾性体水分散液が不織布の表面と裏面に移行マイグレーションするのを防止し、高分子弾性体水分散液を不織布中で均一に凝固させてもよい。また、含浸した高分子弾性体水分散液を不織布の表面と裏面に移行マイグレーションさせ、その後凝固させて、高分子弾性体の存在量を厚み方向に略連続的に勾配させてもよい。すなわち、高分子弾性体の存在量を、厚み方向中央部よりも、両表層部近傍で多くしてもよい。このような分布勾配を得るためには、高分子弾性体水分散液を含浸させた後、マイグレーション防止手段を講じることなく、不織布の表面と裏面を好ましくは110~150°Cで、好ましくは0.5~30分間加熱する。このような加熱により水分が表面と裏面から蒸散し、それに伴って高分子弾性体水分散液の水分が両表層部に移行し、高分子弾性体水分散液が表面と裏面近傍で凝固する。マイグレーションのための加熱は、乾燥装置中などにおいて熱風を表面および裏面に吹き付けることにより行うのが好ましい。次に不織布の表面平滑性を向上させるため、高分子弾性体水分散液を含浸、凝固、乾燥した後の不織布表面を、熱プレス、バフ、スライスなどの任意の処理を行ってもかまわない。バフ条件としては、表層から5/100~20/100mm程度研削することが好ましい。条件としては、200~1500rpmの回転で行うことが一度に行う研削量を高めて生産効率を向上させられる点から好ましく、400~180番手のペーパーを用いることが表面を荒らさず平滑化できる点から好ましい。一般的に、表面へ銀付層以下、コート層と称する場合もある。を形成し最終的にエンボス処理などを行って銀付人工皮革として仕上げる場合、コート層が不織布内部へ浸透しすぎると、不織布の凹凸が表面へ浮き出る面モロと呼ばれる欠点を生じるため、表面塗布したコートの不織布内部への沈み込みは、600μm以下へ抑制することが好ましい。そこで本発明では、高分子弾性体水分散液を含浸、凝固、乾燥させた後の不織布内部へ、ゲル化剤添加水溶液を付与した後、高分子弾性体水分散液を表面へ塗布することで、塗布した瞬間ゲル化させ、大幅に液粘度を増加させることなく高分子弾性体の内部への沈み込みを抑制し、簡便に表面へコート層を形成することを可能した。ここで用いるゲル化剤は、後述する抽出処理で同時に抽出除去するため水溶性であることが好ましく、一価、または二価の無機塩類がより好ましく、例えば、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、硝酸カルシウム、酸化亜鉛、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、塩化カリウム、炭酸カリウム、硝酸ナトリウム、硝酸鉛等を挙げることができる。中でも少量で瞬間的なゲル化を引き起こす点から、安定的に高分子弾性体水分散液からなる銀付層を形成することが可能となるカルシウム塩が好ましく、水に対する溶解性が高い点から硝酸カルシウムがさらに好ましい。好適に用いる硝酸カルシウム水溶液濃度としては、瞬間的なゲル化を引き起こし、かつ後述する抽出処理で抽出除去しやすい点などから、ゲル化剤濃度1~50をpickup50~250で不織布内部へ含ませることが好ましく、ゲル化剤濃度は2~10がより好ましく、3~7がさらに好ましい。またpickupは70~230がより好ましく、100~200がさらに好ましい。また、高分子弾性体水分散液としては不織布へ含浸する高分子弾性体を用いてもよく、自己乳化タイプ、強制乳化タイプなど公知のものであればいずれも使用可能であるが、ゲル化剤として好適な硝酸カルシウムを使用する場合、瞬間的なゲル化を起こしやすい組み合わせとして、自己乳化タイプが好ましい。そして、エマルジョンの種類として、ポリウレタンエマルジョン、アクリルエマルジョン、ポリウレタンアクリル複合エマルジョン、スチレン系エマルジョンなどが好適に使用できる。また、高分子弾性体水分散液の粘度としては、液粘度が高すぎると薬調時に攪拌しにくく扱いにくくなり、液の均一な塗布性も低下してしまい、一方液粘度が極端に低すぎると瞬間的なゲル化完了までの極わずかな時間の沈み込みが懸念されるため、液粘度としては5~200psが好ましく、10~150psがより好ましい。また塗布した高分子弾性体水分散液がゲル化剤に接触できずにゲル化せず残ったものを、後に加熱処理して感熱ゲル化することで全てをゲル化させるため、前述した公知のゲル化剤を少量含んでいてもよい。不織布表面へ塗布した高分子弾性体水分散液がゲル化した後、前述したように場合に応じて感熱ゲル化のため加熱処理しても構わないし、その前後でさらに高分子弾性体水分散液をさらに塗布しても構わない。いずれの処理を行ったとしても、含浸していたゲル化剤水溶液の水分を除去し、かつ不織布へ塗布した高分子弾性体の固着状態を強固にするため、適宜設定された温度で加熱処理することが好ましい。次に、高分子弾性体水分散液を含浸、凝固、乾燥させ、さらに表面へ高分子弾性体分散液を塗布した後の不織布から、同不織布を構成している複合繊維の水溶性高分子PVA成分、および高分子弾性体水分散液へ添加されたPVA、あるいは表面へ塗布した高分子弾性体水分散液中の添加剤、さらには不織布内部のゲル化剤などを同時に一度に熱水抽出除去する。前述したように、本発明で好適な複合繊維が長繊維である場合は、短繊維と異なり繊維断面の露出が実質的に無い、あるいは少なく、繊維の壁面からPVAの抽出を行う必要がある。このためには海成分により形成される複数の隔壁における、各隔壁の最薄部の平均厚みが7μm以下であることが好ましく、この範囲であれば、熱水が島成分のPVAを膨潤させる事で繊維側面に物性を低下させず微小なクラックを発生しPVAの抽出除去を行う事が容易となる。抽出除去する方法としては、80~95°Cの水温が好ましく、液流染色機、ジッガー等の染色機や、オープンソーパー等の精練加工機を用いることができるが、抽出効率の向上のためには中空繊維に物理的な変形を与える事ができる抽出方法が好ましく、液流染色機や、バイブロ洗浄機と搾液装置を多段に組み合わせた装置を用いる事が好ましい。上記の抽出方法により、複合繊維のPVA成分、および高分子弾性体水分散液へ添加されたPVA、あるいは表面へ塗布した高分子弾性体水分散液中の添加剤、さらには不織布内部のゲル化剤などの大半ないし全部を抽出除去する。本発明の製造方法によって得られる銀付人工皮革の厚さは、用途に応じて任意に選択でき、特に限定されるものではないが、好ましくは0.3mm~3mm、特に好ましくは0.7mm~1.8mmの範囲である。0.3mm未満は実使用に耐え得る強度や均一性を得るのが困難となり、3mmを越えるものは目的とする軽量性が得られない。また、本発明における銀付人工皮革用基材の見掛け密度は0.3以下が好ましい。軽重において重要なのは人工皮革様基材を用いた靴や鞄などの製品自体の重量であり、その評価は使用する人の経験に基づいた相対的かつ感覚的なものである。既存製品の構成素材としての銀付人工皮革あるいは銀付人工皮革用基材の重量は、一般的には見掛け密度が0.35~0.5g/cm3、即ち厚さが0.8mmの素材だと280~400g/m2程度である。厚さ0.8mmの銀付人工皮革用基材や銀付人工皮革などの素材一般に対する重量のイメージより少なくとも1割は軽く250g/m2に満たないような場合、即ち見掛け密度でいうと0.3g/cm3未満の人工皮革用基材であれば、一般消費者にも容易に軽く感じられる。既存技術では現実問題として軽量、高物性、風合いの兼備が困難であったが、本発明によれば、見掛け密度0.3g/cm3未満の軽量性を有し、かつ用途において求められる機械物性、銀付人工皮革に求められる風合いや品位をも兼ね備えた人工皮革用基材を安定して製造することが出来る。以上の製造方法にて得られる人工皮革用基材は、種々の用途における種々の外観の銀付人工皮革の基材として用いることができる。人工皮革用基材の表面に、離型紙上に形成した皮革様外観の樹脂フィルムを接着剤を介して転写したり、樹脂エマルジョン、樹脂溶液、溶融樹脂などの液化樹脂塗料をグラビアやコンマコーターなどを用いて連続的にコートしたり、それらの前後でエンボスロールや鏡面ベルトなどを用いて型押し加工や平滑化加工を行ったり、これらの加工を組み合わせたりする表面仕上げ加工を、本来目的とする軽量性を損なわない範囲で行った人工皮革を主要素材の全部または一部として用いることで、本発明の効果を有する靴、鞄等の人工皮革製の製品を得ることが可能である。上記表面仕上げ加工を行った表面の仕上げ加工部分、すなわち銀面層、を構成する樹脂としては、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂等の従来公知の樹脂を使用可能であるが、人工皮革用基材の風合いや充実感とのバランスをとると共に、表面耐磨耗性、耐屈曲性、表面タッチ、耐久性などの性能バランスのためにポリウレタン樹脂、またはアクリル樹脂を使用するのが好ましい。また、銀面層の構造は、前記した離形紙上に樹脂フィルムを形成する際や、基材表面にコートした液化樹脂塗料を凝固する際に、湿式法または乾式法によって多孔質構造や非多孔質構造とすることで、所望の機能や風合い等を得ることができる。銀面層の厚さは、目的とする見掛け密度0.3未満レベルの軽量性を損なわず、用途において必要とされる表面強度などの機械物性を有し、かつ基材との風合いバランスや基材とトータルでの厚さが所望の範囲に入れば、特に限定されるものではないが、目安は20~500μmの範囲であり、例えば平滑でありかつ柔軟で一体感のある風合いを特徴としつつ、機能性として通気性、透湿性をも向上させたような人工皮革を得たい場合などは、50~300μが好ましい。以下実施例により、本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、実施例中で記載される部およびは、特にことわりのない限り質量に関するものである。以下の実施例および比較例において融点の測定、機械的物性その他の評価は以下の方法に従った。[樹脂の融点の測定方法]DSCTA3000、メトラー社製を用いて、窒素中、昇温速度10°C/分で室温から300°Cまで昇温後、直ちに室温まで冷却し、再度直ちに昇温速度10°C/分で300°Cまで昇温したとき、樹脂の融点を示す吸熱ピークのピークトップの温度を採用した。[人工皮革用基材の見掛け密度の測定]人工皮革用基材の単位面積あたりの重量g/cm2を厚さcmで除した値を見掛け密度g/cm3とし、人工皮革用基材の任意の10箇所について測定した見掛け密度を算術平均した値を、その人工皮革用基材の見掛け密度とする。なお、厚さは、JISL1096に準じて荷重240gfcm2で測定される。[銀付人工皮革の剥離強力測定方法]長さ15cm、巾2.5cm、厚さ5mmのポリウレタン製ゴム板の表面をサンドペーパーにて軽く削り取って二液架橋タイプのポリウレタン接着剤をいずれかの端部から長さ10cm程度の範囲に均一に塗布し、一方、人工皮革用基材を長さ25cm、巾2.5cmに切り出した試験片にも同様にいずれかの端部から長さ10cm程度の範囲に接着剤を均一塗布したものを、接着剤を塗布した端部同士が重なるように貼り合わせる。貼り合わせた試験片とゴム板を2~4kg/cm2程度の圧力でプレスした後、25°Cにて1昼夜放置する。試験片およびゴム板それぞれの接着剤を塗布していない端部を、初期間隔5cmにセットした引張試験機の上下それぞれのチャックに挟んで、引張速度10cm/分での引張時間に対応した、ゴム板と試験片との接着部分の剥離強力を測定し、チャートに記録する。チャート上に得られた引張時間-剥離強力曲線の剥離強力がほぼ一定している箇所についての平均値を読み取り、その試験片の剥離強力値とした。1種類の人工皮革用基材について、任意の3箇所から切り出した試験片3個の剥離強力測定値を算術平均した値を、その人工皮革用基材の剥離強力値とした。[銀付人工皮革の引裂強力測定方法]長さ10cm×巾4cmに切り出した試験片の短辺の中央巾方向両端から2cmの箇所に短辺と直角長さ方向に平行に5cmの切れ込みをいれ、各舌片を剥離強力測定方法と同様にセットした引張試験機の上下チャックにそれぞれ挟んで、引張速度10cm/minで引裂いたときの引裂応力を測定し、チャートに記録する。チャートから引裂応力の最大値を読み取り、その試験片の引裂強力値とした。1種類の人工皮革用基材について、任意の3箇所から切り出した試験片3個の引裂強力測定値を算術平均した値を、その人工皮革用基材の引裂強力値とした。[銀付人工皮革の折り曲げシワ測定方法]200×200mmの正方形に切断した試料を上端と下端を合わせるように谷折りしたときに発生する折り曲げ形状を目視により観察した。そして、以下の基準により判定した。良好:牛皮革を折りこんだときと同様の、表面に緻密且つ均質な折れシワが発生した。不良:折りこんだ表面にダンボールを折り込んだような荒い折れシワが発生した。高分子弾性体表面沈み込み深さ測定方法高分子弾性体水分散液を塗布、乾燥した後の断面を100倍で電子顕微鏡観察し、任意の5点の沈み込み深さの平均で求めた。実施例1ナイロン6宇部興産製1015BKを海成分に用い、水溶性熱可塑性PVAクラレ社製エクセバールCP-4104MI、融点209°C、JISK7210のM法で測定したMFR:80g/分、粘度平均重合度330、ケン化度98.4モルを島成分とし、海島型多成分系繊維1本あたりの島数が12個島となるような溶融複合紡糸用口金を用い、海成分/島成分の質量比50/50となるように255°Cで口金より吐出した。単位時間辺りの吐出量と得られる長繊維の繊度の比率から間接的に求められる紡糸速度が3050m/minとなるように口金直下に設置したエアジェット吸引装置のエアーを調整して、口金から吐出させたポリマーを索引細化させつつ冷却することで平均繊度2.29デシテックスのナイロン中空繊維発生型複合繊維を紡糸した。得られたナイロン中空繊維発生型複合繊維のPVAを隔てる壁の厚みは1.10μmであった。その複合繊維を吸引装置直下に設置した移動式ネット上に連続的に捕集したのち、表面温度常温の金属ロールを用いて線圧17kg/cmでプレスすることにより目付け38.5g/m2の複合繊維ウェブを得た。複合繊維ウェブをクロスラッパーを用いてウェブ8枚分に相当する目付けになるように重ね合わせながら、針折れ防止油剤をスプレーを用いてウェブ表面に均一に付与した。次いで、針先端からバーブまでの距離が5mmの9バーブ、および6バーブのフェルト針を用い、複合繊維ウェブに突き刺した針の先端が反対側から最大で10mm突き出すような設定にてウェブ両面へ交互にニードルパンチング処理を行った。突き刺した針本数が合計で1450本/cm2となるようにニードルパンチング処理をおこなって複合繊維同士を絡合させることで、目付333g/m2の不織布を得た。上記不織布に自己乳化型水系ポリウレタンエマルジョンへエマルジョン固形分の9.5のPVAを添加し、エマルジョン固形分濃度8.0質量へ調整した後、pickup188の条件で、その後の抽出でナイロン中空繊維/ポリウレタン=23.1/76.9となるよう含浸付与した後、乾燥機中で100°Cの熱風にて乾燥処理を施し高分子弾性体を含有させた。次いで、240番手のペーパーを用い両面を10/100mmずつ研削した。次に、前記不織布へ硝酸カルシウム1水溶液をpickup185で付与した後、カルボキシル基含有自己乳化型水系ポリウレタンエマルジョン100モジュラス:3.0MPa、へ硫酸アンモニウムを硫酸アンモニウム/水系ポリウレタンエマルジョン固形分=1.5/40となるよう添加し、粘度調整としてケルザン三昌社製を添加し、最終的に粘度125ps、濃度32.5液の調整後の高分子弾性体水分散液を、前記不織布表面へ1.5m/min条件で塗布した後、90°C×70条件で10min処理した。得られたもののポリウレタン固形分付与量は62.1g/m2だった。次に、カルボキシル基含有自己乳化型水系ポリウレタンエマルジョン100モジュラス:3.0MPaへ硫酸アンモニウムを硫酸アンモニウム/水系ポリウレタンエマルジョン固形分=1.25/40となるよう添加し、粘度調整としてケルザン三昌社製を添加し、最終的に粘度120ps、濃度29.9液を調整した。次に、前記調整後のポリウレタンエマルジョン液を、前記不織布表面へ1.5m/min条件で塗布した後、90°C×70条件で10min処理した。その後乾燥機中で100°Cの熱風にて30分間乾燥処理を施し高分子弾性体を固化させた。得られたもののポリウレタン固形分付与量は192.7g/m2だった。最初に付与したポリウレタンの沈み込み深さは、311μmだった。次いで95°Cの熱水中で、熱水浸漬時間20分となるようdip×nip方式で不織布中の複合繊維から島成分PVAを、また水系ポリウレタンエマルジョンへ添加したPVAを、さらには不織布へ付与した硝酸カルシウム、および不織布表面へ塗布した水系ポリウレタンエマルジョンへ添加したケルザンなどを抽出除去した。得られた人工皮革用基材を鏡面ロールであるエンボスロールで、温度175°C、圧力2kgf/cm2、速度3.0m/min、基材厚みの半分のクリアランスでプレス処理し、表面を平滑化させた。次に色付けのためのグラビア処理として、タイペークR-820石原産業株製をP/R2.5で混合したポリエステル系ウレタンインクをグラビアロール♯150メッシュで3段、MA-8B三菱化学製をP/R2.5で混合したポリエステル系ウレタンインクをグラビアロール♯150メッシュで4段、ポリエステル系ウレタン10液をグラビアロール♯150メッシュ4段で処理し、再びシボのあるエンボスロールで、ロール温度180°C、圧力2kgf/cm2、速度3.5m/min、基材厚みの半分のクリアランスでプレス処理し、表面へシボを転写させた。厚さ1.28mm、目付489g/m2で、横断面に12個の中空部を有するナイロン中空繊維の不織布とポリウレタンからなる銀付人工皮革を得た。この銀付人工皮革は、剥離強力測定時に基布切断するほど剥離強力が高く、タテ引裂強力5.0kg、ヨコ引裂強力4.6kg、見掛け密度が0.382g/cm3であり、機械的物性に優れていながら、軽いだけでなく、風合いは腰がある上に柔軟であって、かつ屈曲時は細かな皺が均一に発現し、さらには表面にモロが無く優美な外観であり、紳士靴、スポーツシューズ用の人工皮革として極めて優れた素材であった。実施例2海成分をポリプロピレンへ変更海島繊維の海成分としてポリプロピレンプライムポリマー社製プライムポリプロY-2005GP、融点162°C、JISK7210のM法で測定したMFR:20g/分を用いた以外は、実施例1と同様の操作を行い、厚さ1.10mm、目付473g/m2で、横断面に12個の中空部を有するポリプロピレン中空繊維の不織布とポリウレタンからなる銀付人工皮革用基材を得た。最初に塗布したポリウレタンの沈み込み深さは、332μmだった。この銀付人工皮革は、剥離強力測定時に基布切断するほど剥離強力が高く、見掛け密度が0.430g/cm3であり、機械的物性に優れていながら、軽いだけでなく、風合いは腰がある上に柔軟であって、かつ屈曲時は細かな皺が均一に発現し、さらには表面にモロが無く優美な外観であり、紳士靴、スポーツシューズ用の人工皮革として極めて優れた素材であった。実施例3コート樹脂種類変更1回目に塗布する高分子弾性体水分散液としてカルボキシル基含有自己乳化型水系ポリウレタンエマルジョン100モジュラス:27MPaを用いた以外は、実施例1と同様の操作を行い、厚さ1.29mm、目付478g/m2で、横断面に12個の中空部を有するナイロン中空繊維の不織布とポリウレタンからなる銀付人工皮革を得た。最初に塗布したポリウレタンの沈み込み深さは、377μmだった。この人工皮革用基材は、剥離強力測定時に基布切断するほど剥離強力が高く、タテ引裂強力4.1kg、ヨコ引裂強力4.0kg、見掛け密度が0.371g/cm3であり、機械的物性に優れていながら、軽いだけでなく、風合いは腰がある上に柔軟であって、かつ屈曲時は細かな皺が均一に発現し、さらには表面にモロが無く優美な外観であり、紳士靴、スポーツシューズ用の人工皮革として極めて優れた素材であった。実施例4ゲル化剤水溶液濃度up1回目に塗布する高分子弾性体水分散液を塗布する前に付与するゲル化剤水溶液として、硫酸アンモニウム30水溶液を使用した以外は実施例1と同様の操作を行い、横断面に12個の中空部を有するナイロン中空繊維の不織布とポリウレタンからなる銀付人工皮革を得た。最初に塗布したポリウレタンの沈み込み深さは、133μmだった。この銀付人工皮革は、風合いは腰がある上に柔軟であって、かつ屈曲時は細かな皺が均一に発現し、さらには表面にモロが無く優美な外観であり、紳士靴、スポーツシューズ用の人工皮革として極めて優れた素材であった。比較例1水付与1回目に高分子弾性体水分散液を塗布する前に不織布へ水を付与したこと以外は、実施例1と同様の操作を行い、横断面に12個の中空部を有するナイロン中空繊維の不織布とポリウレタンからなる銀付人工皮革を得た。最初に塗布したポリウレタンは反対面まで浸透してしまい、表層のみへとどまることができていなかった。この銀付人工皮革は、表面にモロがあるため外観が損なわれ、人工皮革として劣ったものであった。比較例21回目塗布する高分子弾性体水分散液高粘度1回目に塗布する高分子弾性体水分散液を塗布する前に不織布へ硝酸カルシウム水溶液付与を行わず、該高分子弾性体水分散液の粘度を400psに高めた以外は、実施例1と同様の操作を行い、横断面に12個の中空部を有するナイロン中空繊維の三次元絡合不織布とポリウレタンからなる人工皮革用基材を得た。最初に塗布した高分子弾性体水分散液の粘度が高すぎるため薬調しにくく、さらに取り扱い性が難しく塗布しにくいため、処理できなかった。"