補強線材が軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホースと、前記補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面とそれぞれ対向するようにリング部及びスリーブ部が連続して形成される被覆キャップとを備え、前記補強ホースの内周面と前記リング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの前記外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、該通路に接着剤が充填されることで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記接着剤を介して前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させるようにしたことを特徴とする補強ホースの端面構造。前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置したことを特徴とする請求項1記載の補強ホースの端面構造。補強線材が軸方向へ埋設された補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面に対し、被覆キャップのリング部及びスリーブ部をそれぞれ対向するように被せる工程と、前記リング部の内端面及び前記補強ホースの内周面に対し、該内端面及び該内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成する工程と、前記通路に接着剤を充填することで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させる工程を含むことを特徴とする補強ホースの端面処理方法。請求項3記載の補強ホースの端面処理方法に使用する被覆キャップであって、前記補強ホースの前記切断面と対向して円環状に形成される前記リング部と、前記補強ホースの前記外周面と対向して円筒状に形成される前記スリーブ部とを備え、前記リング部における前記補強ホースの前記切断面との対向面に、前記接着剤が充填される第1通路を形成し、前記スリーブ部における前記補強ホースの前記外周面との対向面に、前記接着剤が充填される第2通路を形成し、前記第1通路及び前記第2通路を相互に前記接着剤が流動するように連通させたことを特徴とする被覆キャップ。しかし乍ら、このような従来の補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法では、ホース切断面の凹凸形状に円環形状の密封材を接着しても両者の接着面積が小さいため、ホースの接続状態において、ホースが折り曲げられるなど、ホース切断面と密封材との境界部外周に軸方向への引っ張り力が作用すると、ホース切断面から密封材が剥離するおそれがあるという問題があった。特に、補強ホースがシリコーンゴムのような柔軟性に優れた材料で構成される場合には、ホース自体が更に屈曲変形してホース切断面と密封材との境界部外周に切れ目が入り易いため、ホース切断面から密封材が剥離し易くなるという問題があった。ホース切断面から密封材が剥離すると、最悪の場合には、密封材が脱落してホース内を通る流体に混入することも考えられ、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界では、使用できないという問題があった。本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、ホース切断面から被覆キャップが剥離しない被覆処理を簡単に行うこと、ホース切断面の形状に関係なく剥離しない被覆処理を行うこと、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単な作業で行うこと、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単に行うこと、などを目的とするものである。このような目的を達成するために本発明による補強ホースの端面構造は、補強線材が軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホースと、前記補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面とそれぞれ対向するようにリング部及びスリーブ部が連続して形成される被覆キャップとを備え、前記補強ホースの内周面と前記リング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの前記外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、該通路に接着剤が充填されることで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記接着剤を介して前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させるようにしたことを特徴とする。前述した特徴に加えて、前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置したことを特徴とする。また本発明による補強ホースの端面処理方法は、補強線材が軸方向へ埋設された補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面に対し、被覆キャップのリング部及びスリーブ部をそれぞれ対向するように被せる工程と、前記リング部の内端面及び前記補強ホースの内周面に対し、該内端面及び該内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成する工程と、前記通路に接着剤を充填することで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させる工程を含むことを特徴とする。また本発明による補強ホースの端面処理方法に使用する被覆キャップは、前記補強ホースの前記切断面と対向して円環状に形成される前記リング部と、前記補強ホースの前記外周面と対向して円筒状に形成される前記スリーブ部とを備え、前記リング部における前記補強ホースの前記切断面との対向面に、前記接着剤が充填される第1通路を形成し、前記スリーブ部における前記補強ホースの前記外周面との対向面に、前記接着剤が充填される第2通路を形成し、前記第1通路及び前記第2通路を相互に前記接着剤が流動するように連通させたことを特徴とする。前述した特徴を有する本発明による補強ホースの端面構造は、補強ホースの内周面とリング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、補強ホースの切断面及びリング部の間と、補強ホースの外周面及びスリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、通路に接着剤が充填されることにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着されると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着され、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から被覆キャップが剥離しない被覆処理を簡単に行うことができる。その結果、ホース切断面の凹凸形状に円環形状の密封材を接着しても両者の接着面積が小さい従来の端面構造に比べ、ホースの接続状態においてホースが折り曲げられるなど、ホース切断面の近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップのリング部とスリーブ部が分離されて脱落することがなく、食品や薬品などの製品へ混入するおそれが完全に無くなり、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界でも使用することができて安全性に優れる。さらに、前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置した場合には、補強ホースの切断時に切断面の傾斜や切断面に凹凸が発生するなどしても、これら切断面とリング部の突起部の間に接着剤が充填される通路が確実に確保され、傾斜状又は凹凸のある切断面とリング部とが接着剤を介して密着されるので、ホース切断面の形状に関係なく剥離しない被覆処理を行うことができる。その結果、補強ホースの切断面がホースの軸方向とほぼ直角となるように正確に切断されていない場合でも被覆キャップのリング部が剥離しない完全な被覆処理を行うことができる。また、前述した特徴を有する本発明による補強ホースの端面処理方法は、リング部の内端面及び補強ホースの内周面に対し、内端面及び内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、補強ホースの切断面及びリング部の間と、補強ホースの外周面及びスリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、通路に接着剤を充填することにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着すると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着し、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単な作業で行うことができる。その結果、ホース切断面の内周及び外周を囲むように二重筒状の成形型を取り付け、その内部に被覆液を充填して、ホース切断面と一体化される密封材を成形する従来の端面処理方法に比べ、工程数が減少して、補強ホースの端面処理を現場施工するのに適している。また、前述した特徴を有する本発明による被覆キャップは、リング部における補強ホースの切断面との対向面に、接着剤が充填される第1通路を形成し、スリーブ部における補強ホースの外周面との対向面に、接着剤が充填される第2通路を形成し、第1通路及び第2通路に接着剤が充填されることにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着すると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着し、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単に行うことができる。その結果、ホース切断面の凹凸形状に接着される円環形状の密封材に比べ、ホースの接続状態においてホースが折り曲げられるなど、ホース切断面の近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップのリング部とスリーブ部が分離されて脱落することがなく、食品や薬品などのような製品へ混入するおそれが完全に無くなり、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界でも使用することができて安全性に優れる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造Aは、図1~図6に示すように、補強線材1aが軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホース1と、補強ホース1の切断面1b及びそれに連続する外周面1cの先端部分とそれぞれ対向するようにリング部2a及びスリーブ部2bが連続して形成される被覆キャップ2を主要な構成要素として備えている。補強ホース1の内周面1dとリング部2aの内端面2cとの間は、これら内周面1d及び内端面2cにそれぞれに当接する封止部材3で密閉されることにより、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cと被覆キャップ2との間に通路4を形成し、この通路4に接着剤5が充填されることで、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cに対し、被覆キャップ2をそれぞれ密着させて一体化するように構成している。補強ホース1は、柔軟性に優れたゴムや合成樹脂などの弾性変形可能な材料からなる複数の層を径方向へ一体的に積層するように成形されており、これら複数の層の間に補強線材1aを軸方向へ巻き付けるなどして補強層が埋設される。補強ホース1の具体例としては、透明又は半透明なシリコーンゴムなどで内層1iと外層1oを形成し、これら内層1iと外層1oの間に補強線材1aとして、ポリエステル、ナイロン登録商標、アラミド繊維か、細いモノフィラメントを編んだマルチフィラメントなどからなる補強糸又は補強繊維や、ステンレスなどの金属線、太いモノフィラメントなどの硬質合成樹脂製の線材などのコイルが、網状や螺旋状などの所定形状に巻き付けるのが一般である。さらに、補強ホース1の軸方向端部は、一般的に例えばカッターやハサミなどの刃物によって切断され、補強ホース1の軸方向とほぼ直角となるように切断面1bが形成される。ところで、補強ホース1が例えばシリコーンゴムなどのように柔軟性可撓性に優れた材料で成形される場合には、切れ味がいい刃物で切断しても、切断の際にホースが潰れるなど変形し易く、その切断面1bを軸方向に対して直角状に切断することが困難であるとともに、切断面1bに凹凸が発生し易い。また、刃物による補強ホース1の切断時において、柔軟性に優れた材料からなる内層1iや外層1oは容易に切れるが、補強線材1aは比較的に切れ難いため、ホース切断後の状態で切断面1bから補強線材1aの末端部が飛び出したり、補強線材1aが抜けたり、補強線材1aの抜けに伴って切断面1bに穴が空いたりすることがある。このように補強ホース1の切断面1bから補強線材1aの末端部が飛び出たり抜けたり穴空き状態のままで配管接続した際には、この飛び出た補強線材1aの末端部に食品や医薬などが付着し易いため、雑菌が発生して繁殖するおそれがあり、補強線材1aとして金属線を使った場合には錆びるおそれがある。さらに補強ホース1の切断面1bには、ホースの構成材料と補強線材1aとの境界部分や補強線材1aの抜け穴が露出するため、これらの境界部分や抜け穴から毛細管現象によって流体が補強ホース1の内部へ浸透し、それが腐敗して汚染の原因になるおそれがある。また、補強線材1aとして補強糸又は補強繊維を使った場合には、補強ホース1の切断面1bから抜けた補強線材1aが製品に混入するおそれがあり、補強線材1aとして金属線を使った場合には錆が製品に混入するおそれもあり、特に食品工場や医薬工場などの衛生面に気を遣う場所では、衛生面の上から不安要素があった。しかも、補強ホース1の全体が例えばシリコーンゴムなどで透明又は半透明に成形される場合には、流体の浸透による腐敗などでホースの透明性が低下するおそれもあった。被覆キャップ2は、補強ホース1の構成材料と同じ弾性変形可能な材料か、又は後述する接着剤5によって補強ホース1の構成材料と接着性に優れた材料からなり、補強ホース1の切断面1bと対向して円環状に形成されるリング部2aと、このリング部2aと連続して補強ホース1の外周面1cと対向するように円筒状に形成されるスリーブ部2bを有している。リング部2aの内径は、後述する封止部材3の外径とほぼ同径に形成される。スリーブ部2bの内径は、補強ホース1の外径よりも大径に形成される。また必要に応じて図示しないが、リング部2aが形成されるスリーブ部2bの基端部外周にフランジ部や鍔部などを一体的に形成することも可能である。封止部材3は、補強ホース1、被覆キャップ2及び後述する接着剤5に対して接着し難い材料やその他の材料からなり、その外径がリング部2aの内径及び補強ホース1の内径とほぼ同径の中空状又は中実状の円柱体若しくは円筒状に形成される。さらに、封止部材3は、補強ホース1に対してその切断面1b及びそれに連続する外周面1cの先端部分を覆うように被覆キャップ2が被された状態で、封止部材3をリング部2aの内端面2c及び補強ホース1の内周面1dに沿って挿入することにより、その外周面3aがリング部2aの内端面2cと補強ホース1の内周面1dにそれぞれ当接して、補強ホース1の切断面1bとリング部2aとの間、及び、補強ホース1の外周面1cとスリーブ部2bとの間に、相互に連続する通路4を区画形成している。一方、被覆キャップ2のリング部2aにおいて補強ホース1の切断面1bと対向する端面には、切断面1bへ向けて部分的に突出する突起部2dを形成することにより、リング部2aの端面と補強ホース1の切断面1bとの間に、後述する接着剤5が充填される通路4として第1通路4aを形成することが好ましい。被覆キャップ2のスリーブ部2bにおいて補強ホース1の外周面1cと対向する内周面には、外周面1cへ向けて部分的に突出する凹凸部2eを形成することにより、スリーブ部2bの内周面と補強ホース1の外周面1cとの間に、後述する接着剤5が充填される通路4として第2通路4bを形成し、第1通路4aとに亘って接着剤5が相互に流動するように連通させることが好ましい。接着剤5は、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cと被覆キャップ2と間に形成される通路4に充填され、硬化させることで補強ホース1の切断面1b及び外周面1cと被覆キャップ2とを密着させるものであり、接着作業を容易にするには、流動性に優れ且つ硬化制御し易い接着剤を用いることが好ましい。特に、補強ホース1の内層1i及び外層1oが例えば付加反応型のシリコーンゴムで形成される場合には、それと同類の材料からなる接着剤5として、付加反応型シリコーン液状シリコーンエラストマーを使用することが好ましい。この付加反応型シリコーンとして、RTVを使うと室温で硬化し、これに代えてLTVを使うと、100°C前後の温度で素早く数分程度硬化するので好ましい。さらに、接着剤5は、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cと被覆キャップ2と間に形成した通路4に向け注入されることにより、通路4内の空気を追い出して通路4の全体に接着剤5が充満されるように流動させる必要がある。つまり、通路4には、接着剤5の注入口5aと、注入口5aからの接着剤5の注入に伴って通路4内に残留した空気を追い出す手段として空気抜き用流路5bを設けることが好ましい。接着剤5の注入口5aは、被覆キャップ2のリング部2a又はスリーブ部2bのいずれか一方若しくは両方に通路4に向けて複数開設することが好ましい。そして、本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造Aを生産するためのホース端面処理方法としては、被覆キャップ2の被覆工程と、接着剤4の通路形成工程と、接着剤5による密着工程などを含んでいる。被覆キャップ2の被覆工程は、図1に示すように、補強ホース1の切断面1b及びそれに連続する外周面1cの先端部分に対し、被覆キャップ2のリング部2a及びスリーブ部2bをそれぞれ対向するように被せている。さらに、この被覆工程では、補強ホース1の切断面1bの周方向一部が、リング部2aの端面に形成される突起部2dと突き当たるように配置した状態で接着剤5を充填することが好ましい。この際に、必要に応じて、補強ホース1と被覆キャップ2を相対的に周方向へ回転操作するなどにより、補強ホース1の切断面1bの周方向一部が、リング部2aの端面に形成される突起部2dと周方向へ嵌り合うように配置することも可能である。また、この被覆工程において、補強ホース1に対し被覆キャップ2が被される前の時点で、被覆キャップ2の端面に所定量の接着剤5を予め塗布しておくことも可能である。接着剤4の通路形成工程は、リング部2aの内端面2c及び補強ホース1の内周面1dに対し、これら内端面2c及び内周面1dとそれぞれ当接するように封止部材3を着脱自在に挿入して、リング部2aの内端面2cと補強ホース1の内周面1dとの間を封止部材3の外周面3aで密閉することにより、補強ホース1の切断面1bとリング部2aとの間に、通路4として第1通路4aが区画形成されるとともに、補強ホース1の外周面1cとスリーブ部2bとの間に、通路4として第2通路4bが区画形成されるようになっている。接着剤4による密着工程は、被覆キャップ2のリング部2a又はスリーブ部2bのいずれか一方に開穿される注入口5aから接着剤4を、通路4の第1通路4a若しくは第2通路4bへ向け注入することにより、これら第1通路4a及び第2通路4bの全体に亘って接着剤4が充填され、これに続いて接着剤4を硬化させることにより、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cに対してリング部2a及びスリーブ部2bがそれぞれ密着されるようになっている。このような本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造A及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ2によると、図1の二点鎖線に示されるように、補強ホース1の切断面1bとリング部2aが接着剤5を介して密着されると同時に、補強ホース1の外周面1cとスリーブ部2bが接着剤5を介して密着され、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cに対して被覆キャップ2のリング部2a及びスリーブ部2bが一体化される。それにより、補強ホース1の切断面1bから剥離しない被覆処理を行うことができ、切断面1bからの補強線材1aの末端部の飛び出しや抜けを完全に防止できるとともに、毛細管現象による補強線材1aが通る孔に沿った流体の補強ホース1内部への浸透を防止できる。さらに、例えば補強ホース1の接続状態において補強ホース1が折り曲げられるなど、切断面1bの近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップ2のリング部2aとスリーブ部2bが分離されて脱落することも防止できる。次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。この実施例1は、補強ホースの端面構造A及び被覆キャップ2として、図1~図3に示すように、リング部2aの端面に複数の突起部2dを周方向へ所定間隔毎に形成し、これら複数の突起部2dのうちその一部か又は全てに対し、補強ホース1の切断面1bの周方向一部が当接するように配置することにより、リング部2aの端面と補強ホース1の切断面1bとの間において、突起部2dを除いた箇所が通路4の第1通路4aとなるように構成したものである。スリーブ部2bの内周面には、凹凸部2eとして、複数の凸状部2e1を軸方向及び周方向へ所定間隔毎に形成し、凸状部2e1の先端に補強ホース1の外周面1cが当接するように配置することにより、スリーブ部2bの内周面と補強ホース1の外周面1cとの間において、凸状部2e1を除いた凹状部位が通路4の第2通路4bとなるように構成したものである。図1~図3に示される例では、リング部2aの端面に突起部2dを、スリーブ部2bの内周面に凹凸部2eの凸状部2e1を、それぞれ半球状に一体形成している。また、その他の例として図示しないが、突起部2d及び凹凸部2eの凸状部2e1を、それぞれ円錐状や、角錐状、円錐台状、角錐台状などのそれ以外の形状にしたり、突起部2dとの凸状部2e1を異なる形状にしたり、することも可能である。さらに、図1~図3に示される例では、被覆キャップ2のスリーブ部2bにおいて軸方向ほぼ中間位置に、接着剤5の注入口5aを通路4の第2通路4bに向けて径方向へ開穿するとともに、周方向へ複数個それぞれ所定間隔毎に配置している。この場合には、通路4の軸方向両端位置に、接着剤5の注入に伴う残留空気の追い出し手段として空気抜き用流路5bを配置することが好ましい。図1~図3に示される例では、空気抜き用流路5bとして、被覆キャップ2のリング部2aに空気抜き用の通孔2fを通路4の第1通路4aから軸線方向へ開穿し、リング部2aと反対側に位置するスリーブ部2bの先端部内周と補強ホース1の外周面1cとの間に環状開口部2gを開口させている。また、その他の例として図示しないが、被覆キャップ2のリング部2aに接着剤5の注入口5aを通路4の第1通路4aへ向けて開穿したり、環状開口部2gを塞ぐように、リング部2aと反対側に位置するスリーブ部2bの先端部内周に環状凸部を補強ホース1の外周面1cへ向けて突出形成したり、この環状凸部に空気抜き用の通孔を開穿することも可能である。そして、図1~図3に示される例では、補強ホース1が、透明又は半透明なシリコーンゴムなどからなる内層1iと外層1oの間に、補強線材1aを筒状にニット編みすることで、内層1i及び外層1oと一体的に補強層を形成している。このような補強ホース1の製造方法としては、例えば特開平8-207110号公報に開示されるような押し出し成形装置によって、先ず内層1iを押し出し成形した後に、その外周面に沿って編み機図示せずにより補強線材1aを編み込み、更に補強線材1aの外側に外層1oを押し出し成形して積層される。さらに、このような補強ホース1の補強線材1aとしては、例えばポリエステル繊維やナイロン繊維などの合成繊維又はレーヨン繊維などの再生繊維などを含んで加熱により溶融する化学繊維人造繊維が用いられ、補強ホース1の軸方向へ連続する縦編み列1a1...と、これに交差して補強ホース1の周方向へ連続する横編み列1a2...とを、夫々等間隔毎に略U字形に折り曲げて、相互に伸縮自在に編み込んでいる。これら縦編み列1a1...及び横編み列1a2...の編み込み方向は、縦編み列1c1をホース本体1の軸方向と平行にすると共に、これに対して横編み列1c2...を直交させるように編み込むか、或いはホース本体1のねじれに対して縦編み列1c1...及び横編み列1c2...に作用する力が釣り合うように、上記ホースHの軸方向から所定角度に傾斜させて螺旋状に巻き付けることが好ましい。このような本発明の実施例1に係る補強ホースの端面構造A及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ2によると、例えば図1に示される例のように、被覆キャップ2に対し補強ホース1を挿入して、周方向へ所定間隔毎に配置される複数の突起部2dのうち少なくともその一部に、補強ホース1の切断面1bの周方向一部が突き当たるように配置するとともに、これらリング部2aの内端面2c及び補強ホース1の内周面1dに沿って封止部材3を着脱自在に挿入する。それにより、リング部2aの内端面2cと補強ホース1の内周面1dとの間が封止部材3の外周面3aで密閉され、第1通路4aの内端が塞がれる。特に、刃物による補強ホース1の切断に際して、補強ホース1の切断面1bが補強ホース1の軸方向に対して傾斜したり、切断面1bに凹凸が発生したりするなど、補強ホース1の軸方向とほぼ直角となるように正確に切断されなかったとしても、複数の突起部2dのうち少なくともその一部に、補強ホース1の切断面1bの周方向一部が突き当たるように配置することで、これら切断面1bとリング部2aの突起部2dの間には、接着剤5が充填される第1通路4aが確実に確保される。その後、この状態で、接着剤5が注入口5aから通路4の第2通路4bへ向けて注入されると、第2通路4bに沿って補強ホース1の軸方向へ拡張伸展し、その一部の接着剤5が第1通路4aに流動して、空気抜き用流路5bとなる通孔2fから通路4内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤5がはみ出ることで、第1通路4aの全体が接着剤5により満たされる。また、これと同時に、残りの接着剤5が、スリーブ部2bの先端部と補強ホース1の外周面1cとの間に空気抜き用流路5bとして開口する環状開口部2gから、第2通路4b内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤5がはみ出ることで、第2通路4bの全体が接着剤5により満たされる。その後、この状態で、接着剤5を硬化させると、補強ホース1の切断面1bとリング部2aが接着剤5を介して密着されると同時に、補強ホース1の外周面1cとスリーブ部2bが接着剤5を介して密着され、補強ホース1の切断面1b及び外周面1cに対して被覆キャップ2のリング部2a及びスリーブ部2bが強固に接着され、補強ホース1と被覆キャップ2が一体化される。それにより、補強ホース1の切断時に切断面1bの傾斜や切断面1bに凹凸が発生するなどしても、これに関係なく被覆キャップ2のリング部2aが剥離しない完全な被覆処理を行うことができる。特に、図1~図3に示される例のように補強ホース1が、透明又は半透明なシリコーンゴムなどからなる内層1iと外層1oの間に、補強線材1aを筒状にニット編みして層状に形成される場合には、切断面1bからの補強線材1aの抜けを完全に防止できるとともに、毛細管現象による補強線材1aに沿った流体の浸透を防止でき、浸透した流体の腐敗などによるホースの透明性の低下をも防止できるという利点がある。この実施例2は、図4~図6に示すように、スリーブ部2bの内周面に凹凸部2eとして、先端面が平坦な凸状部2e2を多数それぞれ軸方向及び周方向へ互いに接近させて形成し、凸状部2e2の平坦な先端面に補強ホース1の外周面1cが当接するように配置することにより、スリーブ部2bの内周面と補強ホース1の外周面1cとの間において、凸状部2e2を除いた凹状部位に、軸方向と周方向にそれぞれ延びて互い交差する第2通路4bを形成した構成が、図1~図3に示した実施例1とは異なり、それ以外の構成は図1~図3に示した実施例1と同じものである。図4~図6に示される例では、スリーブ部2bの内周面に凹凸部2eの凸状部2e2を、先端面が矩形の四角錐台となるように一体形成して、第2通路4bが軸方向及び周方向へ格子状に形成されている。また、その他の例として図示しないが、凹凸部2eの凸状部2e2を、先端面が三角形や五角形又は六角形若しくは多角形となる角錐台などの形状にして、第2通路4bを螺旋状に交差させることも可能である。そして、図4~図6に示される例では、接着剤5の注入に伴う残留空気の追い出し手段、すなわち空気抜き用流路5bとして、被覆キャップ2のリング部2aに空気抜き用の通孔2fが開穿されず、これに代えてリング部2aの内端面2cを封止部材3の外周面3aと着脱自在に接触させ、注入口5aからの接着剤5の注入に伴って第1通路4aの内圧が上昇することにより、弾性変形可能なリング部2aの内端面2cが膨らんで、封止部材3の外周面3aとの間に空気抜き用の僅かな隙間が開口するようにしている。つまり、リング部2aの内端面2cと封止部材3の外周面3aとの間に開閉自在な空気抜き用流路5bを形成している。また、その他の例として図示しないが、リング部2aの内端面2cを封止部材3の外周面3aに向け可能な限り接近させることにより、リング部2aの内端面2cと封止部材3の外周面3aの間に、空気抜き用流路5bとして僅かな隙間を形成することも可能である。さらに、空気抜き用流路5bとして、リング部2aと反対側に位置するスリーブ部2bの先端部内周と補強ホース1の外周面1cとの間に環状開口部2gが開口されず、これに代えてスリーブ部2bの先端部内周に、環状凸部2hを補強ホース1の外周面1cへ向け突出形成し、環状凸部2hの先端面を補強ホース1の外周面1cと着脱自在に接触させ、注入口5aからの接着剤5の注入に伴って第2通路4bの内圧が上昇することにより、弾性変形可能な環状凸部2hの先端面が膨らんで、補強ホース1の外周面1cとの間に空気抜き用の僅かな隙間が開口するようにしている。つまり、環状凸部2hの先端面と補強ホース1の外周面1cとの間に開閉自在な空気抜き用流路5bを形成している。また、その他の例として図示しないが、環状凸部2hの先端面を補強ホース1の外周面1cに向け可能な限り接近させることにより、環状凸部2hの先端面と補強ホース1の外周面1cの間に、空気抜き用流路5bとして僅かな隙間を形成することも可能である。また必要に応じて、注入口5aからの接着剤5の注入に伴って第2通路4bの内圧が上昇することにより、弾性変形可能なスリーブ部2b全体が膨らんで、凹凸部2eの凸状部2e2の先端面と補強ホース1の外周面1cとの間に、接着剤が流動する僅かな隙間を形成することも可能である。さらにまた、リング部2aが形成されるスリーブ部2bの基端部外周にフランジ状の鍔部2iを一体形成している。必要に応じて、フランジ状の鍔部2iを覆うように、例えばステンレスや金属などの剛性材料からなるカバー2jを取り付けるとともに、フランジ状の鍔部2kを有する他のホース図示しないと接合させ、これら両者をホース継手図示しないで着脱自在に連結可能な構造にしている。このような本発明の実施例2に係る補強ホースの端面構造A及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ2によると、図4に示される例のように、被覆キャップ2のスリーブ部2bにおいて軸方向ほぼ中間位置に開穿された注入口5aから接着剤5を注入することで、軸方向及び周方向へ格子状の第2通路4bに沿って補強ホース1の軸方向と周方向へ拡張伸展し、その一部の接着剤5が第1通路4aに流動して、リング部2aの内端面2cと封止部材3の外周面3aとの間に形成される開閉自在な空気抜き用流路5b又は僅かな隙間から、内圧上昇により第1通路4a内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤5がはみ出ることで、第1通路4aの全体が接着剤5により満たされる。また、これと同時に、残りの接着剤5が、第2通路4bの末端まで流動して、環状凸部2hの先端面と補強ホース1の外周面1cとの間に形成される開閉自在な空気抜き用流路5b又は僅かな隙間から、内圧上昇により第2通路4b内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤5がはみ出ることで、第2通路4bの全体が接着剤5により満たされる。接着剤5の注入に伴う内圧上昇によっては、凹凸部2eの凸状部2e2の先端面と補強ホース1の外周面1cの間に形成される僅かな隙間にも接着剤が流動して、隙間の全体が接着剤5により満たされる。それによって、図1~図3に示した実施例1よりも、接着剤5が第2通路4bの全体だけでなく、必要に応じて凹凸部2eの凸状部2e2と補強ホース1の外周面1cの隙間全体にも均等に流れ込み、接着剤5を残留空気無しで充満させることができるという利点がある。さらに、図1~図3に示した実施例1よりも第2通路4bの容積が狭いため、接着剤5を充満させるために必要な時間を短縮化できて製造コストの低減化が図れるという利点がある。なお、前示実施例では、リング部2aの端面に突起部2dとして複数個それぞれ周方向へ所定間隔毎に一体形成し、スリーブ部2bの内周面に、凹凸部2eとして複数の凸状部2e1を軸方向及び周方向へ所定間隔毎に一体形成するか、又は先端面が平坦な凸状部2e2を多数それぞれ軸方向及び周方向へ互いに接近させて形成したが、これに限定されず、突起部2dとして周方向へ延びる突条を断続的に一体形成したり、スリーブ部2bの内周面に凹凸部2eとして軸方向及び周方向へ延びる突条や凹溝などを一体形成したり、しても良い。これらの場合も前述した実施例と同様な作用効果が得られる。また、図示例では、補強ホース1が、内層1iと外層1oの間に補強線材1aを筒状にニット編みして層状に形成することにより、これら内層1i及び外層1oと一体的に補強層を形成している場合を示したが、これに限定されず、例えば特開2003-166684号公報に開示されるように、複数の補強線材1aを螺旋状に巻き付けて格子状にするなど、補強線材1aの本数及び巻き付け形状は任意である。