プリプレグを積層した積層体を硬化する際、その表面を成形する成形型であって、平面板形状を有し、当該平面板形状から前記積層体の形状に対応する形状へ弾性変形して前記積層体に密着可能である、成形型。繊維強化プラスチックを材料とする、請求項1に記載の成形型。厚みが15mm±05mmである、請求項2に記載の成形型。請求項1乃至3のうちいずれか一の項に記載の成形型と、前記成形型を前記積層体に密着させる保持手段と、を備えた成形治具。前記保持手段は、前記成形型の外表面側に張る締め付け可能な保持ベルトと、前記保持ベルトと前記成形型の間に挿入する複数のスペーサと、を有する、請求項4に記載の成形治具。前記複数のスペーサには、互いに高さの異なるスペーサが含まれており、前記積層体が円筒形状を有し、かつ、前記保持ベルトが前記積層体の軸方向に張られたとき、前記複数のスペーサに含まれる各スペーサは、前記保持ベルトの中央に近づくにつれて高くなる順に配置される、請求項5に記載の成形治具。前記プリプレグは磁性体の芯型に積層されており、前記保持手段は、磁力を発生し、前記成形型及び前記積層体を挟んで前記芯型に吸着可能な複数の保持磁石を有する、請求項4に記載の成形治具。前記保持磁石は、一の面からのみ大きな磁力が発生するように構成されている、請求項7に記載の成形治具。プリプレグを積層して積層体を形成する積層工程と、平面板形状を有する可撓性の成形型を前記積層体の形状に対応するように変形させながら前記積層体に密着させる被覆工程と、前記成形型を密着させた状態で前記積層体を硬化させる硬化工程と、を含む成形方法。前記被覆工程において、前記成形型の外表面側に保持ベルトを張るとともに、前記保持ベルトと前記成形型の間に複数のスペーサを配置し、前記保持ベルトを締め付けることにより前記成形型を前記積層体に密着させる、請求項9に記載の成形方法。前記積層体は円筒形状を有しており、前記被覆工程において、前記保持ベルトを前記積層体の軸方向に張り、前記複数のスペーサを前記保持ベルトの中央に近づくにつれて高くなる順に配置する、請求項10に記載の成形方法。前記プリプレグは磁性体の芯型に積層されており、前記被覆工程において、磁力を発生する複数の保持磁石を、前記成形型及び前記積層体を挟んで前記芯型に吸着させることにより、前記成形型を前記積層体に密着させる、請求項9に記載の成形方法。前記積層体は円筒形状を有しており、前記被覆工程において、前記複数の保持磁石を前記成形型上において軸方向に均等に配置するとともに周方向に均等に配置する、請求項12に記載の成型方法。前記被覆工程において、前記積層体の全周に前記成形型を密着させる際、前記積層体を回転させることにより、常に前記積層体の側方側から前記成形型を前記積層体に密着させる作業を行う、請求項11又は13に記載の成形方法。上記の成形方法で使用される成形型としては、スキンパネルの外周形状を反転した反転形状、つまり内部表面の断面が円形状である成形型が使用される。ただし、大型航空機のスキンパネルは直径が5~10mと非常に大きいことから、単一の成形型で成形を行うことは実質的に不可能で、現実には断面が円弧形状部分円形状の内部表面を有する成形型を複数組み合わせて積層体スキンパネルの全周に取り付けている。しかし、上記の成形型は、次の理由により必ずしも取り扱いやすいとは言えなかった。つまり、成形型の重量が大きい上に、成形型を積層体に取付ける際には成形型を水平に維持しなければならなかった。そのため、大型の装置や水平を維持するための保持具が必要であり、また、隣接する成形型に干渉しやすく位置合わせ操作も容易ではなかった。さらに、成形型は重ねて保管することができないため、単純に考えても、スキンパネルの展開面積程度の広い保管場所が必要であった。本発明は上記のような課題を解決するためになされたものであって、取り扱いやすい成形型を提供することを目的とする。本発明は上記のような課題を解決するためになされたものであって、本発明に係る成形型は、プリプレグを積層した積層体を硬化する際、その表面を成形する成形型であって、平面板形状を有し、当該平面板形状から前記積層体の形状に対応する形状へ弾性変形して前記積層体に密着可能である。かかる構成によれば、成形型を一端側から吊った状態で移動することができるため、成形型の取付作業が容易である。また、成形型を立てた状態で保管することができるため、保管場所も小さく抑えることができる。さらに、成形型は弾性変形の範囲で変形するため、繰り返し使用することができる。また、上記の成形型は、繊維強化プラスチックを材料とすることが望ましい。かかる構成によれば、例えば成形型の材料が金属である場合に比べて、弾性変形の範囲が広いため設計の自由度が高く、また、局部変形しにくいため耐久性も向上させることができる。また、上記の成形型は、厚みが15mm±05mmであることが望ましい。かかる構成によれば、積層体の表面に密着可能な可撓性を有しつつも、積層体の表面を成形するための最低限の剛性を備えることができる。さらに、本発明に係る成形治具は、上記の成形型と、前記成形型を前記積層体に密着させる保持手段と、を備えている。また、上記の成形治具において、前記保持手段は、前記成形型の外表面側に張る締め付け可能な保持ベルトと、前記保持ベルトと前記成形型の間に挿入する複数のスペーサと、を有するように構成してもよい。かかる構成によれば、保持ベルトを締め付けることにより、複数のスペーサが成形型に対して垂直な方向の力を加えることができるため、成形型を積層体に密着させることができる。また、上記の成形治具において、前記複数のスペーサには、互いに高さの異なるスペーサが含まれており、前記積層体が円筒形状を有し、かつ、前記保持ベルトが前記積層体の軸方向に張られたとき、前記複数のスペーサに含まれる各スペーサは、前記保持ベルトの中央に近づくにつれて高くなる順に配置されるように構成してもよい。かかる構成によれば、成形型に対して垂直な方向の力がかかりにくい保持ベルトの中央付近でも十分に力を加えることができ、軸方向における力の差を小さく抑えることができる。また、別の形態として、上記の成形治具において、前記プリプレグは磁性体の芯型に積層されており、前記保持手段は、磁力を発生し、前記成形型及び前記積層体を挟んで前記芯型に吸着可能な複数の保持磁石を有するように構成してもよい。かかる構成によれば、複数の保持磁石が成形型に対して垂直な方向の力を加えることができるため、成形型を積層体に密着させることができる。また、上記の成形治具において、前記保持磁石は、一の面からのみ大きな磁力が発生するように構成してもよい。かかる構成によれば、保持磁石から発生する磁力は成形型に向かう方向のみに働くため、他の保持磁石等に影響を与えることはなく、保持磁石から成形型へ十分な力を加えることができる。さらに、本発明に係る成形方法は、プリプレグを積層して積層体を形成する積層工程と、平面板形状を有する可撓性の成形型を前記積層体の形状に対応するように変形させながら前記積層体に密着させる被覆工程と、前記成形型を密着させた状態で前記積層体を硬化させる硬化工程と、を含んでいる。かかる方法によれば、成形型を積層体に密着させる被覆工程を容易に行うことができる。また、上記の成形方法において、前記被覆工程において、前記成形型の外表面側に保持ベルトを張るとともに、前記保持ベルトと前記成形型の間に複数のスペーサを配置し、前記保持ベルトを締め付けることにより前記成形型を前記積層体に密着させるようにしてもよい。かかる方法によれば、保持ベルトを締め付けることにより、複数のスペーサが成形型に対して垂直な方向の力を加えることができるため、成形型を積層体に密着させることができる。また、上記の成形方法において、前記積層体は円筒形状を有しており、前記被覆工程において、前記保持ベルトを前記積層体の軸方向に張り、前記複数のスペーサを前記保持ベルトの中央に近づくにつれて高くなる順に配置するようにしてもよい。かかる方法によれば、成形型に対して垂直な方向の力がかかりにくい保持ベルトの中央付近でも十分に力を加えることができ、軸方向位置における力の差を小さく抑えることができる。また、別の形態として、上記の成形方法において、前記プリプレグは磁性体の芯型に積層されており、前記被覆工程において、磁力を発生する複数の保持磁石を、前記成形型及び前記積層体を挟んで前記芯型に吸着させることにより、前記成形型を前記積層体に密着させるようにしてもよい。かかる方法によれば、複数の磁石が成形型に対して垂直な方向の力を加えることができるため、成形型を積層体に密着させることができる。また、上記の成形方法において、前記積層体は円筒形状を有しており、前記被覆工程において、前記複数の保持磁石を前記成形型上において軸方向に均等に配置するとともに周方向に均等に配置するようにしてもよい。かかる方法によれば、複数の保持磁石により、成形型に対して垂直な方向の力を軸方向及び円周方向において均等に加えることができる。また、上記の成形方法において、前記被覆工程において、前記積層体の全周に前記成形型を密着させる際、前記積層体を回転させることにより、常に前記積層体の側方側から前記成形型を前記積層体に密着させる作業を行うようにしてもよい。かかる方法によれば、例えば、積層体の上方から作業を行う場合に比べ、より安全に被覆工程の作業を行うことができる。上記のように、本発明に係る成形型によれば、成形型を一端側から吊った状態で移動することができるため、成形型の取付作業が容易である。また、成形型を立てた状態で保管することができるため、保管場所も小さく抑えることができる。つまり、本発明によれば、取り扱いやすい成形型を提供することができる。以下、本発明に係る成形治具および成形方法の実施形態について図を参照しながら説明する。以下では、全ての図面を通じて同一又は相当する要素には同じ符号を付して、重複する説明は省略する。第1実施形態はじめに、図1乃至図7を参照して、本発明の第1実施形態について説明する。<成形治具の構成>まず、図1を参照しながら、本実施形態に係る成形治具100の構成について説明する。なお、本実施形態に係る成形治具100は、大型航空機の胴体部分のスキンパネルを成形するものとする。また、このスキンパネルは、直径が約6mで軸方向長さが約7mの円筒形状を有するものとする。図1は、本実施形態に係る成形治具100の使用状態を示した斜視図である。図1に示すように、本実施形態に係る成形治具100は、成形型10と、軸方向保持ベルト20と、軸方向スペーサ30と、周方向保持ベルト40と、周方向スペーサ50とを備えている。以下、これらの各構成要素について順に説明する。成形型10は、積層体60図2及び図3参照に密着して積層体60の表面を成形するための構成要素である。使用する成形型10の数は特に限定されないが、本実施形態では7枚の成形型10を使用する。成形型10は、主面が長方形である平面板形状を有しており図2参照、横幅は約7mであって、硬化後に切り捨てる余剰部を持つ積層体60の軸方向の寸法よりもわずかに小さく形成されている。上記7枚の成形型10の縦方向寸法を足した寸法は、成形型をセットしたときに乗り上げないために積層体60の外周寸法よりわずかに小さい。本実施形態では各成形型10の縦方向寸法はそれぞれ若干異なるように形成されているが、いずれも約3m程度である。なお、各成形型10を全て同じ縦方向寸法になるように構成してもよい。成形型10は可撓性を有し、平面板形状から積層体60の形状円筒形状の一部に対応する形状へ弾性変形して積層体60に密着することができる。各成形型10は、主面が平滑に形成されており、また、いずれも炭素繊維強化プラスチック以下、CFRPと称す。を材料としている。このようにCFRPを材料とするのは、CFRPは弾性変形の範囲が広いため設計の自由度が高く、また、局部変形しにくいため耐久性を向上させることができるからである。ここで、成形型10の製造方法を簡単に説明する。まず、定盤上で炭素繊維クロス材強化エポキシ樹脂プリプレグ、および炭素繊維一方向材強化エポキシ樹脂プリプレグを交互に10枚積層する。続いて、積層したプリプレグを真空バッグで包んで真空引きし、その状態で熱と圧力を加えて硬化する。その後、硬化したプリプレグを真空バッグから取り出して、所定の寸法に裁断する。以上により、成形型10が完成する。なお、ここで示したプリプレグの積層枚数等は、あくまでも一例であって、成形対象であるスキンパネルの寸法や材料によって適宜変更される。ただし、成形型10は、積層体60スキンパネルの硬化中に積層体60の変形を制限することで成形を行うものであるから、剛性が高ければその分高い精度で成形を行うことができる。可撓性が高ければ作用性が良いが、それだけでは必ずしも高い精度で成形を行うことができないのである。この点を考慮すれば、成形対象が直径5~10mの大型航空機用の胴体スキンパネルであり成形型の材料がCFRPの場合には、成形型10の厚みは1mm以上であることが望ましい。さらに、本実施形態のようにスキンパネルが直径6m程度である場合、そのスキンパネル積層体60の表面に密着可能な可撓性を有しつつも、高い剛性を有するようにするためには、成形型10の厚みは15mm±05mmが最適である。軸方向保持ベルト20は、積層体60の軸方向に延びて、成形型10を積層体60に密着させるための構成要素であり、軸方向スペーサ30と共に軸方向保持手段31を構成する。軸方向保持手段31は、周方向に複数に取り付けられる。軸方向保持ベルト20は、帯状に形成されたベルト部21と、ベルト部21を巻き上げる巻上げ部22と、ベルト部21の両端に設けられた取付部23とを有している。両取付部23を所定の2箇所実際には、後述するマンドレル61の軸方向両端部分に取り付け、この状態で巻上げ部22によりベルト部21を巻き上げれば、軸方向保持ベルト20を当該2箇所の間に張ることができる。軸方向スペーサ30は、軸方向保持ベルト20と成形型10の間に挿入される構成要素である。軸方向保持ベルト20と成形型10の間には、複数の軸方向スペーサ30が挿入される。軸方向保持ベルト20のベルト部21を巻上げて全体を締め付けると、成形型10と軸方向保持ベルト20の間に挿入された軸方向スペーサ30から成形型10に対して垂直方向半径方向内側の力がかかり、成形型10は積層体60に密着する。ここで、軸方向スペーサ30は互いに高さが異なっており、軸方向保持ベルト20の中央に近づくにつれて軸方向スペーサ30の高さが高くなるように配置される。これにより、成形型10に対して力を加えにくい軸方向保持ベルト20の中央付近においても成形型10に十分に力を加えることができ、その結果、軸方向位置にかかわらず成形型10を均等に押えることができる。周方向保持ベルト40は、積層体60の周方向に延びて、成形型10を積層体60に密着させるための構成要素であり、周方向スペーサ50と共に周方向保持手段51を構成する。周方向保持手段51は、軸方向に複数取り付けられる。周方向保持ベルト40は、帯状に形成されたベルト部41と、ベルト部41を巻き上げる巻上げ部42とを有している。周方向保持ベルト40は、ベルト部41の一端側に巻上げ部42が取り付けられており、積層体60の周方向に掛けて一周させたベルト部41の他端側を巻上げ部42で巻上げる。これにより、周方向保持ベルト40全体を締め付けることができる。周方向スペーサ50は、周方向保持ベルト40と成形型10の間に挿入される構成要素である。周方向保持ベルト40と成形型10との間には、複数の周方向スペーサ50が挿入される。周方向保持ベルト40のベルト部41を巻上げて全体を締め付けると、成形型10と周方向保持ベルト40の間に挿入された周方向スペーサ50から成形型10に対して垂直方向半径方向内側の力がかかり、成形型10は積層体60に密着する。なお、周方向スペーサ50は、全て同じ高さに形成されている。以上が本実施形態に係る成形治具100の構成である。上述したように、実施形態の成形型10は、平面板形状を有している。そのため、本実施形態の成形型10は、立てた状態にして保管することができる図2及び図3参照。例えば、仕切りによって鉛直方向に仕切ったスペースに複数の成形型10を並べるように保管すれば、成形型の保管場所を小さく抑えることができる。また、積層体60の断面は厳密な円でない等の理由から、積層体60における各成形型10が対応する部分覆う部分の面積や形状が異なる場合が多い。このような場合であっても、各成形型10はいずれも平面板形状を有しており、縦方向の長さ寸法が異なるだけである。そのため、最も大きな成形型10をスペアとして保管しておけば、いずれかの成形型10が破損等しても、破損等した成形型10の寸法に合うようにスペアの成形型10を裁断すればすぐに使用することができる。このように、本実施形態に係る成形型10によれば、各成形型10を製作するための専用の型を用意する必要もなく、また、全体の製作コストを抑えることができる。<成形方法>次に、図2から図7を参照しながら、本実施形態に係る成形方法について説明する。本実施形態に係る成形方法によって成形されるのは、上述した大型航空機の胴体部分のスキンパネルである。本実施形態に係る成形方法には、積層工程と、被覆工程と、バギング工程と、硬化工程と、脱型工程と、が含まれる。以下、各工程について、順に説明する。なお、図2から図4は被覆工程を示す図であり、図5から図7はバギング工程を示す図である。また、図2及び図3は、後述するマンドレル61の軸方向から見た図正面図である。図4乃至図7は、マンドレル61の側面側から見た図側面図であり、巻上げ部22、42等の図示を省略した概略図である。積層工程は、プリプレグを積層して積層体を形成する工程である。まず、芯型である円筒成形型以下、マンドレルと称す。61を用いる。マンドレル61の表面上には軸方向に延びる溝図示せずが形成されており、この溝に金属製のストリンガ図示せずを挿入する。ストリンガは、航空機胴体の軸方向の曲げ荷重を受ける棒状の補強部材であって、スキンパネルと一体となって、いわゆるワンピースバレルOPBを構成する。そして、マンドレル61の溝にストリンガが埋められた状態で、マンドレル61の表面にプリプレグ62を積層する上述したように、プリプレグを積層したものを積層体と称す。。マンドレル61は回転できるように構成されており、回転するマンドレル61にプリプレグ62を巻くようにして積層し、全体を円筒形状にする。ただし、部分に応じて積層数を増して当該部分の厚みを調整する。つまり、全ての箇所において均等にプリプレグ62を積層するわけではなく、部分的に見た場合には積層体60の表面には起伏が存在する。被覆工程は、成形型10を積層体60に取り付ける工程である。まず、図2に示すように、立てられた状態で保管されている成形型10を収納ボックス63から抜き取って、その成形型10を積層体60の側方側に位置させる。以上の作業は、2機図2では1機のみを図示している。の巻上げ装置ホイスト64とその先端に取り付けられた吊上げ治具65を用いて行う。吊上げ治具65は、棒状の本体66とその本体66に設けられた成形型10を摘むことができる複数の保持クランプ67とによって構成されている。そして、図3に示すように、成形型10のうち上方部分とそれよりも中央部分側の2箇所に軸方向保持ベルト20を張る。より具体的には、図1に示すように、軸方向保持ベルト20の各取付部23をマンドレル61の軸方向両端部分にそれぞれ取り付けた後、巻上げ部22によりベルト部21を巻き上げ、成形型10の外側面側に軸方向保持ベルト20を張る。その状態で、軸方向保持ベルト20と成形型10の間に軸方向スペーサ30を挿入する。このとき、軸方向保持ベルト20の中央に近づくにつれて、軸方向スペーサ30の高さが高くなるように各軸方向スペーサ30を配置する。このように配置する目的は前述したとおりである。その後、さらに巻上げ部22によりベルト部21を巻上げて締め付ける。続いて、吊上げ治具65を取り外した後、成形型10が上方に移動する方向図3では反時計回転方向にマンドレル61を回転させて、成形型10の中央部分から下方部分を積層体60の側方側に位置させる。成形型10は可撓性を有しているため、このとき自重により撓んで下方部分が積層体60に近づくことで次の作業が行いやすくなる。そして、成形型10のうち下方部分とそれよりも中央部分側の2箇所にさらに軸方向保持ベルト20を張って締め付ける。これにより、成形型10は積層体60の形状に対応する形状へ弾性変形して積層体60に密着する。そして、図4に示すように、上述の作業を複数の成形型10について、互いに干渉しないように重ならないように、積層体60の全周にわたって行う。なお、図2及び図3に示すように、被覆工程における作業は全て積層体60の側方側で行う。これにより、被覆工程における作業を、積層体60の上方から作業を行う場合に比べ、より安全に行うことができる。以上が被覆工程である。バギング工程は、バッグフィルムで成形型10全体を覆うバギングする工程である。本実施形態では、二重にバギングするダブルバック法を採用している。iまず、図4に示す成形型10が積層体60に取り付けられた状態から、図5に示すように、周方向に隣接する成形型10同士の境界部分に帯状のバッグフィルム68を貼って、各成形型10間の全ての隙間を覆う。ii次に、図6に示すように、成形型10の周方向に周方向保持ベルト40を掛けて締め付ける。このとき、周方向保持ベルト40と成形型10との間には周方向スペーサ50を挿入する。なお、周方向に掛ける周方向保持ベルト40は、軸方向に張られている軸方向保持ベルト20よりも内周側に位置させる。iii次に、図7に示すように、軸方向に張った軸方向保持ベルト20を取り外す。軸方向保持ベルト20を取り外しても、周方向保持ベルト40が成形型を押えているため、成形型10が積層体60に密着する状態は保持される。iv次に、同じく図7に示すように、成形型10の軸方向両端部分を覆うように周方向に帯状のバッグフィルム68を貼り、成形型10の軸方向両端部分とマンドレル61の間の隙間を覆う。以上により、積層体60は成形型10およびバッグフィルム68により全体が覆われて密閉されることになる。v次に、成形型10およびバッグフィルム68により密閉された空間を真空引きして成形型10を積層体60にさらに密着させる。これにより、内側のバギングインナーバギングが完了する。vi次に、周方向に張った周方向保持ベルト40を外す。成形型10およびバッグフィルム68により密閉された空間は真空引きされているため、周方向保持ベルト40を外しても成形型10が積層体60に密着する状態は保持される。vii最後に、成形型10およびマンドレル61をさらに全体バッグフィルム図示せずで覆い、その全体バッグフィルムとマンドレル61の間の空間を真空引きする。これにより外側のバギングアウターバギングが完了する。以上がバギング工程である。硬化工程は、積層体を硬化させる工程である。具体的には、バギング工程によって一体にバギングされたマンドレル61、積層体60、および成形型10をオートクレーブ高温高圧釜に入れて、熱と圧力を同時に加える。これにより、積層体60は硬化する。そして、その硬化中における積層体60の変形を積層体60に密着した成形型10が制限するため、積層体60スキンパネルの表面に存在していた凹凸及び起伏がなくなり、表面が滑らかに形成される。脱型工程は、硬化された積層体60以下、複合材料成形品と称す。から成形型10を取り外す工程である。まず、硬化工程後に、複合材料成形品をオートクレーブから取り出して、外側のバギングアウターバギングのバッグフィルムを取り外す。その後、前記成形型10の取付け方法と逆の手順で保持ベルトを使用しながら各成形型10を順に複合材料成形品から取り外していく。このときマンドレル61を回転させて、成形型10を取り外す作業が常にマンドレル61の側方側で行えるように調整する。成形型10を取り外す作業は、巻上装置64により吊下げた状態で行い、取り外した成形型10は、そのまま吊下げた状態で表面に付着した異物を除去すると共に、次回の作業に備えて表面に離型剤を塗布する。この作業は成形型の吊り高さを上下して、作業者が作業しやすい姿勢で作業できる点が利点である。以上が本実施形態に係る成形方法である。以上のように、本実施形態に係る成形方法によれば、成形型10を積層体60に取り付ける際、成形型10を水平に保ったままで取付作業を行う必要もなく、成形型10を一端側から吊った状態で取付作業を行うことができるため、位置合わせ操作が容易であり、また、作業スペースを小さく抑えることができる。さらに、本実施形態に係る成形型10によれば、成形型の形状を維持するための骨組み部材、および水平に吊下げるための吊下げ部を成形型10に設ける必要がない。そのため、成形型10を軽量化することができ、取り扱いやすい。また、成形型10を取り付ける作業に限らずその他の清掃作業や離型処理の作業についても、成形型10が一端側から吊下げられた状態で行われるため容易に行うことができる。第2実施形態次に、図8乃至図11を参照しながら、本発明の第2実施形態に係る成形治具200の構成について説明する。ここで、図8乃至図11は、マンドレル61の側面側から見た図側面図である。このうち、図8及び図9は、本実施形態に係る成形方法の被覆工程の一部を示した図である。また、図10及び図11は、本実施形態に係る成型方法のバギング工程の一部を示した図である。上述のように、第1実施形態では軸方向保持ベルト20等を用いて成形型10を保持していたのに対し、本実施形態では保持磁石70を用いて成形型10を保持する。つまり、本実施形態に係る成形治具200は、成形型10と、保持磁石70とによって主に構成されている。以下、保持磁石70の構成、及び本実施形態の成型方法について説明する。保持磁石70は、成形型10を積層体60に密着させるための構成要素である。図8に示すように、保持磁石70は、磁石本体71と、カバー部材72とによって主に構成されている。このうち磁石本体71は磁石そのものであって、永久磁石であってもよく、電磁石であってもよい。磁石本体71の形状は特に限定されないが、本実施形態の磁石本体71は直方体の形状を有している。また、カバー部材72は、磁石本体71のうち磁極を構成する面の一方を除いて全体を覆うように構成されている。別の言い方をすれば、カバー部材72は開口部を有しており、カバー部材72により覆われた磁石本体71のうち一方の磁極を構成する面のみがその開口部から露出している。また、カバー部材72は、磁力が透過しにくい材料により形成されている。これにより保持磁石70は一方側の面カバー部材72の開口部からのみ大きな磁力を発生させることができる以下、この大きな磁力を発生させる面を磁力面と称する。。続いて、本実施形態に係る成型方法について説明する。本実施形態に係る成型方法には、第1実施形態の場合と同様に、積層行程と、被覆行程と、バギング行程と、硬化行程と、脱型工程と、が含まれる。このうち、積層行程、硬化行程、及び脱型工程については、第1実施形態に係る成型方法と基本的に同じである。そこで、以下では、主に本実施形態における被覆行程及びバギング行程について説明する。本実施形態に係る被覆工程では、まず成形型10を積層体60の側方側に位置させ、その後、保持磁石70を成形型10に取り付ける。具体的には、図8に示すように、成形型10のうち上方部分とそれよりも中央部分側の高さ方向位置周方向位置それぞれに、複数の保持磁石70を軸方向に並べて取り付ける。このとき、磁力面が成形型10と面するように保持磁石70を取り付ける。また、保持磁石70の取付順は特に限定されないが、成形型10の軸方向中央側から軸方向外側に向って順に取り付けるのが望ましい。ここで、プリプレグが積層されるマンドレル61芯型は、磁性材料であるインバー合金鉄にニッケルを34~36合金したものであって、熱膨張率が非常に低い金属によって形成された磁性体である。マンドレル61が磁性体である場合、保持磁石70はマンドレル61に吸着するため、成形型10及び積層体60はマンドレル61と保持磁石70との間で挟まれた状態となる。なお、本実施形態の保持磁石70は、磁力面からのみ大きな磁力が発生するように構成されているため、隣接する保持磁石70同士が磁力の影響を及ぼしあうのを抑えることができる。さらに、本実施形態の成形型10には、作業を効率的に行うために、保持磁石70の取付位置に枠状の取付印73が描かれている。この取付印73は、軸方向及び周方向に均等に並んでおり、この取付印73にあわせて保持磁石70も軸方向及び周方向に均等に取り付けられる。本実施形態では第1実施形態とは異なり、成形型10を押さえる際に軸方向位置における力の釣り合いを考慮する必要はない。そのため、各成形型10上で同じ磁力を有する保持磁石70を軸方向及び周方向に均等に配置すれば、成形型10全体を均一に押さえることができる。別の言い方をすれば、保持磁石70を均等に配置するのであれば、同じ磁力の保持磁石70を使用することができる。続いて、吊上げ治具65を取り外し、成形型10が上方に移動する方向にマンドレル61を回転させて、成形型10のうち下方部分とそれよりも中央部分側の高さ方向位置周方向位置それぞれに、複数の保持磁石70を軸方向に並べて取り付ける。これにより、成形型10は積層体60の形状に対応する形状へ弾性変形して積層体60に密着する。そして、図9に示すように、上述の作業を複数の成形型10について、互いに干渉しないように重ならないように、積層体60の全周にわたって行う。以上が被覆工程である。次に、本実施形態に係るバギング工程について説明する。本実施形態に係るバギング工程は、第1実施形態のように軸方向保持ベルト20と周方向保持ベルト40を入れ替える必要がないため、第1実施形態に比べて作業が非常に簡易である。以下、具体的に説明する。iまず、図9に示す成形型10が積層体60に取り付けられた状態から、図10に示すように、周方向に隣接する成形型10同士の境界部分に帯状のバッグフィルム68を貼って、各成形型10間の全ての隙間を覆う。ii次に、図11に示すように、成形型10の軸方向両端部分を覆うように周方向に帯状のバッグフィルム68を貼り、成形型10の軸方向両端部分とマンドレル61の間の隙間を覆う。以上により、積層体60は成形型10およびバッグフィルム68により全体が覆われて密閉されることになる。iii次に、成形型10およびバッグフィルム68により密閉された空間を真空引きして成形型10を積層体60にさらに密着させる。これにより、内側のバギングインナーバギングが完了する。iv次に、全ての保持磁石70を外す。成形型10およびバッグフィルム68により密閉された空間は真空引きされているため、保持磁石70を外しても成形型10が積層体60に密着する状態は保持される。v最後に、成形型10およびマンドレル61をさらに全体バッグフィルム図示せずで覆い、その全体バッグフィルムとマンドレル61の間の空間を真空引きする。これにより外側のバギングアウターバギングが完了する。以上がバギング工程である。なお、脱型工程については上述した成形型10を取り付ける手順とは逆の手順で行われるが、このときも軸方法保持ベルト20等を用いずに、保持磁石70を用いる。以上が本実施形態に係る成形方法である。このように、マンドレル61が磁性体である場合には、成形型10の保持手段として上記の保持磁石70を用いることができ、この場合には特に被覆工程、バギング工程、及び脱型工程が容易となる。以上、本発明の実施形態について図を参照して説明したが、具体的な構成はこれらの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。