複数の支持ローラにより回転駆動可能に水平配置され、複数の突起が外周面に螺旋状に設けられた鋼管の切削側に配置し、該鋼管の端部に位置する前記突起を、該鋼管の周方向にわたって切削する外面突起付き鋼管の突起切削装置であって、ベース台と、前記ベース台に、基部が、軸心を同一として回動自在に設けられ、先部が、上下方向に揺動自在で、かつ上下方向に間隔を有して配置される上下のスイングアームと、前記上スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、該鋼管内に突出させて設けられ、該鋼管の内面に接触する回転自在の倣いロールと、前記下スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、前記倣いロールの対向位置に間隔を有して設けられ、前記鋼管の端部に形成された前記突起に回転しながら接触する切削刃物と、前記上スイングアームと前記下スイングアームの先部の間隔を調整し、前記切削刃物による前記鋼管の前記突起の切削厚みを設定する間隔調整手段とを有することを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。請求項1記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記鋼管の切削側とは反対側には、該鋼管の回転時に、該鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラが配置されていることを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。請求項1又は2記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記突起の切削幅は、前記鋼管の端面から、30mm以上200mm以下の範囲内の所定位置までであることを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。請求項1~3のいずれか1項に記載の外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記下スイングアームの先部から前記切削刃物を取外し、該先部に開先カッターを取付けて、前記鋼管の開先加工を行うことを特徴とする外面突起付き鋼管の突起切削装置。しかしながら、特許文献1に記載の装置には、未だ解決すべき以下のような問題があった。突起を切削する場合、まず、鋼管内に配置された拡縮アームを拡げて鋼管を固定した後、鋼管を回転させることなく、回転面板を回転させることにより、これに取付けられたバイトを鋼管の周方向に移動させながら行っている。このため、切削対象となる鋼管の口径に応じて、回転面板の幅も変える必要があるため、作業性が悪い。なお、切削対象となる鋼管の最大口径に対応した幅の回転面板を予め準備し、この回転面板への倣いロールとバイトの取付け位置を、切削する鋼管の口径に応じて変えることもできる。しかし、回転面板内には、ばねを使用した緩衝手段が設けられ、必ずしも真円状でない鋼管の形状に応じて、倣いロールが移動できるようにしているため、種々の口径の鋼管に対応させる場合、装置構成が複雑になる。また、回転面板への倣いロールとバイトの取付け位置を変えることができたとしても、付け替えに時間と手間を要する。本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる外面突起付き鋼管の突起切削装置を提供することを目的とする。前記目的に沿う本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置は、複数の支持ローラにより回転駆動可能に水平配置され、複数の突起が外周面に螺旋状に設けられた鋼管の切削側に配置し、該鋼管の端部に位置する前記突起を、該鋼管の周方向にわたって切削する外面突起付き鋼管の突起切削装置であって、ベース台と、前記ベース台に、基部が、軸心を同一として回動自在に設けられ、先部が、上下方向に揺動自在で、かつ上下方向に間隔を有して配置される上下のスイングアームと、前記上スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、該鋼管内に突出させて設けられ、該鋼管の内面に接触する回転自在の倣いロールと、前記下スイングアームの先部に、その回転中心を前記鋼管の軸心と平行にし、前記倣いロールの対向位置に間隔を有して設けられ、前記鋼管の端部に形成された前記突起に回転しながら接触する切削刃物と、前記上スイングアームと前記下スイングアームの先部の間隔を調整し、前記切削刃物による前記鋼管の前記突起の切削厚みを設定する間隔調整手段とを有する。本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記鋼管の切削側とは反対側には、該鋼管の回転時に、該鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラが配置されていることが好ましい。本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記突起の切削幅は、前記鋼管の端面から、30mm以上200mm以下の範囲内の所定位置までにすることができる。本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置において、前記下スイングアームの先部から前記切削刃物を取外し、該先部に開先カッターを取付けて、前記鋼管の開先加工を行うこともできる。本発明に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置は、ベース台に、上下のスイングアームの基部を、軸心を同一として回動自在に設け、先部を、上下方向に揺動自在にするので、鋼管の変形や回転中の揺動に応じて、上下のスイングアームの先部にそれぞれ設けられた倣いロールと切削刃物を、鋼管の形状に追従させることができる。更に、鋼管の端部に設けられた突起の切削は、鋼管を回転させながら周方向にわたって行うので、鋼管の口径に応じて倣いロールと切削刃物の取付け位置を変更する必要がない。また、切削刃物による鋼管の突起の切削厚みは、間隔調整手段により、上スイングアームと下スイングアームの先部の間隔を調整することで設定できるので、調整が容易である。従って、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる。また、鋼管の切削側とは反対側に、鋼管の回転時に、鋼管が軸心方向に移動することを防止する移動防止用ローラを配置する場合、鋼管を安定に回転できるので、鋼管端部の突起の切削を、安定かつ安全に実施できる。更に、下スイングアームの先部から切削刃物を取外し、先部に開先カッターを取付けて、鋼管の開先加工を行う場合、例えば、作業者が開先加工を行う場合と比較して、加工精度の向上が図れる。続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。図1~図4に示すように、本発明の一実施の形態に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置以下、単に突起切削装置ともいう10は、複数の支持ローラ11、12により回転駆動可能に水平配置され、複数の突起リブともいう13が外周面に平行かつ螺旋状に設けられた鋼管14の切削側15に配置して、鋼管14の端部に位置する突起13を、鋼管14を回転させながら、鋼管14の周方向にわたって切削する装置である。なお、以下の実施の形態においては、鋼管14の軸心方向を突起切削装置10の前後方向とし、これと直交する方向を突起切削装置10の左右方向とする。以下、詳しく説明する。図1~図3に示すように、突起切削装置10は、鋼管14の切削側15鋼管14の軸心方向の一側方に配置されるベース台16を有している。ベース台16は、平面視して長方形のフレームで形成され、その幅方向を、鋼管14の軸心方向に合わせて配置されている。このベース台16の下部には、高さ調整可能な複数のレベリングパッド17が設けられ、ベース台16が床面18上に固定配置されている。なお、ベース台の下部に、例えば、レール上を走行可能な台車を設け、ベース台を移動可能な構成にしてもよい。このベース台16上には、図1~図4に示すように、鋼管14の対向位置とは異なる位置、即ち突起切削装置10の左右方向一方側図1においては右側に、軸受架台19が設けられている。図1~図4に示すように、突起切削装置10は、基部が、軸受架台19上に取付けられた上下のスイングアーム20、21を有している。上スイングアーム20は、平面視して長方形のフレームで形成され、その基部には、鋼管14の軸心と平行に回動軸22が取付けられている。この回動軸22は、上スイングアーム20の幅方向両側に突出して取付け固定され、その両側部が、軸受架台19上に取付けられたピローブロックピロー形ユニット23、24に、回動自在に支持されている。また、下スイングアーム21も、平面視して長方形のフレームで形成され、その幅が、上スイングアーム20の内幅よりも狭くなっている。この下スイングアーム21の基部には、図4に示すように、鋼管14の軸心と平行にブッシュ25が取付けられ、下スイングアーム21が、回動軸22に対して回動自在に取付けられている。これにより、上下のスイングアーム20、21の基部は、ベース台16に、軸心を同一として回動自在に設けられる。なお、回動可能な角度は、例えば、15~45度の範囲内である。また、上下のスイングアーム20、21の基部を回動させることで、その先部は、上下方向に揺動自在となる。また、下スイングアーム21は、上スイングアーム20に回動自在に取付けられているため、上下のスイングアーム20、21の先部を、上下方向に間隔を有して開いて配置することができる。なお、下スイングアーム21の先部は、常に上スイングアーム20の下方に位置する。図1~図4に示すように、上スイングアーム20の先部には、倣いロール26が設けられている。倣いロール26は、金属製であり、直径が、例えば200~450mm好ましくは、下限が250mm、上限が400mm程度、幅が、例えば30~150mm好ましくは、下限が40mm、上限が100mm程度のものである。この倣いロール26の回転中心位置には、鋼管14の軸心と平行に配置される回転軸27が取付けられている。この回転軸27を、上スイングアーム20の先部下面に取付けられた軸受28、29に回転自在に設けることで、倣いロール26を、上スイングアーム20の側方に配置し、鋼管14内に突出させて設けている。これにより、倣いロール26の回転中心を鋼管14の軸心と平行にして、鋼管14の内面に接触させることができる。図1~図3、図5に示すように、下スイングアーム21の先部には、切削刃物サイドミルともいう30が設けられている。切削刃物30は、スピンドル31の出力軸に取付けられた棒状のものであり、その外側周方向に切削刃が設けられている。この切削刃物30の長さは、突起13の除去領域の幅例えば、鋼管14の端面から、30mm以上200mm以下の範囲内の所定位置までの領域に応じて調整されている。スピンドル31を、下スイングアーム21の先部に取付けることにより、切削刃物30を倣いロール26の対向位置に配置することができる。なお、スピンドル31には、切削刃物30で切削した突起13の削りかすを受けるカバー32が取付けられている。スピンドル31の入力軸には、従動側プーリ33が取付けられている。また、下スイングアーム21の下面には、取付け部材34により駆動モータ35が取付けられ、その出力軸には、駆動側プーリ36が取付けられている。この駆動側プーリ36と従動側プーリ33には、Vベルト37が架け渡され、駆動モータ35の出力が、スピンドル31に伝達される構成となっている。なお、図1、図5中の番号38は、駆動側プーリ36、従動側プーリ33、及びVベルト37のカバーである。これにより、切削刃物30の回転中心を鋼管14の軸心と平行にし、この切削刃物30を、鋼管14の端部に形成された突起13に回転させながら接触させることで、この突起13を切削することができる。図1~図4、図6に示すように、突起切削装置10には、上スイングアーム20と下スイングアーム21の間隔を調整する間隔調整手段39が設けられている。間隔調整手段39は、台形ねじ40と、この台形ねじ40の上端部に取付けられたハンドル41とを有している。この台形ねじ40は、上スイングフレーム20の先部幅方向に設けられた横架フレーム42に、フランジ43を介して上下方向に貫通した状態で、回転可能に取付けられている。このため、台形ねじ40は、上スイングアーム20の下方に突出しており、この突出部分に、台形ねじナット44が取付けられている。また、下スイングフレーム20の先部幅方向には、台形ねじナット44を幅方向両側から挟み込む対となる回動支持部45、46が設けられ、この台形ねじナット44を回動自在に支持している。このため、台形ねじナット44の回動中心は、鋼管14の軸心と平行に配置されている。これにより、ハンドル41を回すことで、上スイングアーム20に対して下スイングアーム21を近づけ、またハンドル41を逆方向に回すことで、上スイングアーム20に対して下スイングアーム21を離すことができる。このように、上スイングアーム20と下スイングアーム21の先部の間隔を調整することで、倣いロール26と切削刃物30との間隔も調整され、切削刃物30による鋼管14の突起13の切削厚みを設定できる。図1、図4に示すように、軸受架台19の側方には、制御盤47が設けられ、この制御盤47にコード図示しないで接続されたペンダントスイッチにより、支持ローラ12の駆動モータの電源も含む主電源のオンオフ、並びに非常停止等の操作を実施できる。なお、これらの操作状況は、制御盤47に設けられた表示灯48によって認識できる。また、上スイングアーム20の先部後方には、操作ボックス49が取付けられ、切削刃物30の駆動モータ35のオンオフ、非常停止、並びに運転準備等の操作ができる。更に、図2に示すように、鋼管14の切削側15とは反対側図2の左側には、移動防止用ローラ50が配置されている。この移動防止用ローラ50は、その回転中心が、床面18に載置された固定台51に対して垂直方向鋼管14の軸心と直交する方向に配置されるように、固定台51に回転可能に立設配置され、その周面を鋼管14の端面に接触させている。このため、鋼管14の回転時に、鋼管14の外周面に形成された螺旋状の突起13により、鋼管14がその軸心方向に、突起切削装置10から離れるように移動しようとしても、移動防止用ローラ50により、鋼管14が移動することを防止できる。なお、移動防止用ローラ50は、突起切削装置に含まれてもよい。また、図7、図8に示すように、スピンドル31の出力軸には、前記した切削刃物30の代わりに、鋼管14に対して溶接の開先加工を行う開先カッター開先加工用エンドミル又は面取りカッターともいう51aを取付けることもできる。即ち、スピンドル31の出力軸には、切削刃物30や開先カッター51aが着脱自在になっている。この開先カッター51aは、先側外周部が周方向にわたって面取り加工されたものであり、この面取りされた部分に、開先カッター51aの周方向に間隔を有して複数ここでは、4個の刃物51bが取付けられている。なお、面取りした部分の傾斜角度、例えば、開先カッター51aの軸心に対する傾斜角度は、形成する開先の種類に応じて種々変更可能である。また、傾斜角度の変更は、例えば、傾斜角度の異なる複数の開先カッターを予め用意し、これらをスピンドル31の出力軸に付け替えることで実施できる。使用にあっては、前記したように、鋼管14の端部に形成された突起13を、切削刃物30により切削した後、この切削刃物30をスピンドル31の出力軸から取外して、出力軸に開先カッター51aを取付ける。そして、開先カッター51aの回転中心を鋼管14の軸心と平行にし、この開先カッター51aを、突起13が除去された鋼管14の外周角部に回転させながら接触させることで、鋼管14の外周角部に所定形状の開先を形成することができる。なお、ここでは、開先カッター51aを、外面突起付き鋼管である鋼管14の開先形成に使用したが、この開先カッター51aを、外面突起付きではない鋼管、即ち通常の円筒管の開先形成に使用することも勿論できる。続いて、本発明の一実施の形態に係る外面突起付き鋼管の突起切削装置10を使用して、鋼管14の端部の突起13を切削する方法について説明する。まず、図2に示すように、鋼管14の軸心方向両側に配置された2つの支持ローラ11、12上に、鋼管14を水平配置する。なお、支持ローラは、鋼管の長さに応じて、3つ以上の複数個使用してもよい。また、ここでは、支持ローラ12に駆動モータを設けて鋼管14を回転可能にしているが、更に支持ローラ11に駆動モータを設けてもよい。この鋼管14の寸法は、例えば、長さが5~15m程度、口径外径が500~1500mm程度、突起13の高さを含む肉厚が5~25mm程度、突起13の高さが2~10mm程度である。支持ローラ11、12は、鋼管14の周方向に間隔を有して配置されて鋼管14の外表面に接触して支持する2つのローラ52、53をそれぞれ備え、この2つのローラ52、53の間隔を、ハンドル54により調整するものである。このため、鋼管14を配置する前に、各支持ローラ11、12で2つのローラ52、53の間隔を、鋼管14の口径に応じてハンドル54により調整しておく。また、鋼管14の切削側15とは反対側であって、鋼管14の端面と接触する位置には、移動防止用ローラ50を配置しておく。そして、突起切削装置10を、例えば、フォークリフト搬送手段で、鋼管14の切削側15まで搬送し、床面18上に配置する。このとき、上下のスイングアーム20、21にそれぞれ取付けられた倣いロール26と切削刃物30の回転中心が、図2、図3に示すように、鋼管14の軸心と平行になるように、しかも倣いロール26と切削刃物30が、鋼管14を厚み方向から挟み込むように、突起切削装置10を配置する。なお、図1~図3に示すように、ベース台16と下スイングアーム21との間には、油圧ジャッキ55を配置して、上下のスイングアーム20、21を、ベース台16の上方に持ち上げておく。次に、間隔調整手段39のハンドル41を回して、上スイングアーム20と下スイングアーム21の間隔を、倣いロール26と切削刃物30との間隔が、鋼管14の突起13を除去した厚みと同等、又はそれより僅かに例えば、0.5mm以下の範囲で厚くなるように調整する。ここで、図1、図3には、口径が異なる鋼管56鋼管14の口径より大きな口径の鋼管56も図示しているが、倣いロール26と切削刃物30の配置位置は、鋼管の口径に関わらず、略同様の位置にできる。このとき、下スイングアーム21は、油圧ジャッキ55の上方に、浮いた状態になる。そして、駆動モータ35により切削刃物30を回転例えば、250~1000回転/分させた後、支持ローラ12を回転駆動し、鋼管14を、例えば、0.5~1.5m/分の速度で低速回転させる。なお、突起13の切削幅は、鋼管14の端面から、30mm以上200mm以下一般的には、上限が170mmの範囲内の所定位置までである。これにより、鋼管14の端部に位置する突起13を、鋼管14の周方向にわたって切削できる。突起切削装置10による突起13の切削が終了した後は、鋼管14の回転を停止し、切削刃物30の回転を停止する。次に、間隔調整手段39のハンドル41を回して、上スイングアーム20と下スイングアーム21の間隔を拡げ、更に、油圧ジャッキ55を操作し、鋼管14の内周面と外周面に接触した倣いロール26と切削刃物30を、各面からそれぞれ離す。そして、突起切削装置10を鋼管14から遠ざける。ここで、鋼管14の端部の突起13は、突起切削装置10で完全になくしてもよいが、必要に応じて僅かに例えば、0.5mm以下の範囲で残存させ、この残部を、グラインダーにて仕上げ研磨してもよい。なお、突起切削装置10を使用し、口径1000mmの鋼管に設けられた高さ4mmの突起を、幅100mm切削した後、更にグラインダーによる仕上げ研磨を行った場合、従来の方法エアガウジング後にグラインダー仕上げを行う方法と比較して、作業時間を1/3程度に短縮できた。このように、端部の突起13を除去した後、鋼管14を支持ローラ11、12上から降ろし、この鋼管14を使用場所まで搬送する。以上のことから、本発明の外面突起付き鋼管の突起切削装置10を使用することで、簡単な構成で鋼管の変形や回転中の揺動に対応でき、作業時間の短縮による作業性の改善や作業効率の向上が図れる。なお、引き続き、溶接の開先加工を行う場合は、鋼管14を支持ローラ11、12上から降ろすことなく、端部の突起13を除去した切削刃物30をスピンドル31の出力軸から取外した後、この出力軸に開先カッター51aを取付ける。次に、上記と同様に、間隔調整手段39のハンドル41を回して、上スイングアーム20と下スイングアーム21の間隔を、倣いロール26と開先カッター51aとの間隔が、目的とする開先形状を形成できるように調整する。そして、駆動モータ35により開先カッター51aを回転させた後、支持ローラ12を回転駆動し、鋼管14を低速回転させる。これにより、鋼管14の端部に、鋼管14の周方向にわたって開先を形成できる。以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の外面突起付き鋼管の突起切削装置を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。また、前記実施の形態においては、上スイングアームと下スイングアームの間隔を、ハンドルにより調整した場合について説明したが、例えば、自動制御により調整することも勿論可能である。このとき、切削時間の経過に伴い、上スイングアームと下スイングアームの間隔を徐々に狭くし、突起の切削を徐々に行うのがよい。これにより、切削刃物を回転させる駆動モータのトルクの急激な上昇を抑制できると共に、切削刃物の損耗速度も低減できる。