互いに間隔をあけて並列配置されるステンレス製の複数枚のメインバーと、これらメインバーを貫通して各メインバーを連結するクロスバーと、前記各メインバーの両端側に配置されて各メインバーと結合されるエンドプレートとを備える格子状のグレーチングであって、前記各メインバーには、側面に連結穴が形成され、両端側端面にカシメ片がそれぞれ突出形成され、前記各エンドプレートには、前記各メインバーのカシメ片に対応する切欠穴が形成され、前記並列する複数枚のメインバーのうちの並列両最端側に配置するメインバーはサイドバーであり、これらサイドバーを含む各メインバーに対して前記連結穴を介して直交する状態にステンレス製の中空丸管からなる前記クロスバーが貫挿され、このクロスバーの前記各メインバーの相互間部が挟圧プレスにより前記連結穴内径よりも少し大きな長径の断面縦長略楕円形に塑性変形されることで、前記サイドバーを除く各メインバーが前記クロスバーに結合固定され、前記クロスバーの前記両サイドバーの側面から突出する両端部の開口縁が外側にそれぞれカシメられることで、前記サイドバーとしてのメインバーが前記クロスバーに結合固定され、さらに前記各メインバーの両端側に前記エンドプレートが配置されて前記切欠穴に前記各カシメ片が挿入され、その各カシメ片の挿入先端部が外側にそれぞれカシメられることで前記各メインバーに前記エンドプレートが結合固定されて格子状に組立てられていることを特徴とするグレーチング。互いに間隔をあけて並列配置されるステンレス製の複数枚のメインバーと、これらメインバーを貫通して各メインバーを連結するクロスバーと、前記各メインバーの両端側に配置されて各メインバーと結合されるエンドプレートとを備える格子状のグレーチングを組立てる方法であって、前記各メインバーには、側面に連結穴が形成され、両端側端面にカシメ片がそれぞれ突出形成され、前記各エンドプレートには、前記各メインバーのカシメ片に対応する切欠穴が形成され、前記並列する複数枚のメインバーのうちの並列両最端側に配置するメインバーはサイドバーであり、これらサイドバーを含む各メインバーに対して前記連結穴を介して直交する状態にステンレス製の中空丸管からなる前記クロスバーを貫挿し、このクロスバーの前記各メインバーの相互間部を挟圧プレスにより前記連結穴内径よりも少し大きな長径の断面縦長略楕円形に塑性変形させることで、前記サイドバーを除く各メインバーを前記クロスバーに結合固定し、前記クロスバーの前記両サイドバーの側面から突出する両端部の開口縁をカシメ具により外側にそれぞれカシメることで、前記サイドバーとしてのメインバーを前記クロスバーに結合固定し、さらに前記各メインバーの両端側に前記エンドプレートを配置して前記切欠穴に前記各カシメ片を挿入し、その各カシメ片の挿入先端部をカシメ装置で外側にそれぞれカシメることで前記各メインバーに前記エンドプレートを結合固定して格子状のグレーチングを組立てることを特徴とするグレーチングの組立方法。前記メインバーの両端側端面に突出形成されるカシメ片は、その突出面がくの字状に切欠されることで互いに対向して並ぶ一対のツノ部を有する形状をなし、このカシメ片をカシメる前記カシメ装置は、軸方向に移動しながら軸回り方向に回転することが可能な押圧体を有し、この押圧体が前記カシメ片の先端部を押圧しながら回転することで、前記一対のツノ部を外側に変形させながらその回転方向に延び広げて前記エンドプレートにカシメ付けることを特徴とする請求項2に記載のグレーチングの組立方法。前記カシメ装置の押圧体は、前記カシメ片を押圧する先端側の端面が曲率半径の大きい緩やかな凸球面状となっていることを特徴とする請求項3に記載のグレーチングの組立方法。しかしながら、前記先行技術では、各メインバーとクロスバーとを挟圧プレス手段で結合することで、その両者を溶接を用いずに格子状に組立てているが、その組立てた各メインバーの両端側に配置されるエンドプレートとその各メインバーとの結合、及び並列状態の最端側に配置されるメインバーとクロスバーの両端側端部との結合については溶接の手段が採用されている。すなわち、先行技術では、溶接作業の工程を大幅に減少できるものの、グレーチングを組立てる全工程の一部では溶接の作業が必要で、組立工程の能率化、コストの低減の上でさらなる改善が求められている。そこで、本発明においては、組立の全工程に渡って無溶接で能率よく、低コストで組立てることができるグレーチング及びその組立方法を提供することを目的としている。本発明の請求項1に係る発明は、互いに間隔をあけて並列配置されるステンレス製の複数枚のメインバーと、これらメインバーを貫通して各メインバーを連結するクロスバーと、前記各メインバーの両端側に配置されて各メインバーと結合されるエンドプレートとを備える格子状のグレーチングであって、前記各メインバーには、側面に連結穴が形成され、両端側端面にカシメ片がそれぞれ突出形成され、前記各エンドプレートには、前記各メインバーのカシメ片に対応する切欠穴が形成され、前記並列する複数枚のメインバーのうちの並列両最端側に配置するメインバーはサイドバーであり、これらサイドバーを含む各メインバーに対して前記連結穴を介して直交する状態にステンレス製の中空丸管からなる前記クロスバーが貫挿され、このクロスバーの前記各メインバーの相互間部が挟圧プレスにより前記連結穴内径よりも少し大きな長径の断面縦長略楕円形に塑性変形されることで、前記サイドバーを除く各メインバーが前記クロスバーに結合固定され、前記クロスバーの前記両サイドバーの側面から突出する両端部の開口縁が外側にそれぞれカシメられることで、前記サイドバーとしてのメインバーが前記クロスバーに結合固定され、さらに前記各メインバーの両端側に前記エンドプレートが配置されて前記切欠穴に前記各カシメ片が挿入され、その各カシメ片の挿入先端部が外側にそれぞれカシメられることで前記各メインバーに前記エンドプレートが結合固定されて格子状に組立てられていることを特徴とするグレーチングである。請求項2に係る発明は、互いに間隔をあけて並列配置されるステンレス製の複数枚のメインバーと、これらメインバーを貫通して各メインバーを連結するクロスバーと、前記各メインバーの両端側に配置されて各メインバーと結合されるエンドプレートとを備える格子状のグレーチングを組立てる方法であって、前記各メインバーには、側面に連結穴が形成され、両端側端面にカシメ片がそれぞれ突出形成され、前記各エンドプレートには、前記各メインバーのカシメ片に対応する切欠穴が形成され、前記並列する複数枚のメインバーのうちの並列両最端側に配置するメインバーはサイドバーであり、これらサイドバーを含む各メインバーに対して前記連結穴を介して直交する状態にステンレス製の中空丸管からなる前記クロスバーを貫挿し、このクロスバーの前記各メインバーの相互間部を挟圧プレスにより前記連結穴内径よりも少し大きな長径の断面縦長略楕円形に塑性変形させることで、前記サイドバーを除く各メインバーを前記クロスバーに結合固定し、前記クロスバーの前記両サイドバーの側面から突出する両端部の開口縁をカシメ具により外側にそれぞれカシメることで、前記サイドバーとしてのメインバーを前記クロスバーに結合固定し、さらに前記各メインバーの両端側に前記エンドプレートを配置して前記切欠穴に前記各カシメ片を挿入し、その各カシメ片の挿入先端部をカシメ装置で外側にそれぞれカシメることで前記各メインバーに前記エンドプレートを結合固定して格子状のグレーチングを組立てることを特徴とするグレーチングの組立方法である。請求項3に係る発明は、前記メインバーの両端側端面に突出形成されるカシメ片は、その突出面がくの字状に切欠されることで互いに対向して並ぶ一対のツノ部を有する形状をなし、このカシメ片をカシメる前記カシメ装置は、軸方向に移動しながら軸回り方向に回転することが可能な押圧体を有し、この押圧体が前記カシメ片の先端部を押圧しながら回転することで、前記一対のツノ部を外側に変形させながらその回転方向に延び広げて前記エンドプレートにカシメ付けることを特徴とする請求項2に記載のグレーチングの組立方法である。請求項4に係る発明は、前記カシメ装置の押圧体における、前記カシメ片を押圧する先端側の端面が曲率半径の大きい緩やかな凸球面状となっていることを特徴とする請求項3に記載のグレーチングの組立方法である。このような本発明によれば、組立の全工程に渡って熟練を要する溶接作業を一切必要とせずに、能率よく、低コストで高品質のグレーチングを得ることができる。そして無溶接で組立てることができるから、溶接熱による変色や溶接不良による剥がれ、緩みの恐れをすべて解消することができる。以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図1にはグレーチングの全体の構成を示してあり、このグレーチング1は、複数枚、例え十数枚程度のメインバー2と、例えば1本のクロスバー3と、左右一対のエンドプレート4とで格子状に構成されている。各メインバー2は、上面にノンスリップ加工図示せずを施したフランジ状のステップ部2aと、このステップ部2aの下側に垂直に延びるウエブ部2bとを一体に有する断面ほぼT字形のステンレス製の横長板で、その側面つまりウエブ部2bの中間部には円形の連結穴2cがプレス抜きにより形成されている。このようなメインバー2が多数枚用意され、等間隔10~30mmピッチをあけて並列状態に配置される。図2Aに示すように、クロスバー3はステンレス製の中空丸管で、このクロスバー3が並列する各メインバー2に対して直交するように各メインバー2の連結穴2c内に串刺し状に貫挿される。なお、クロスバー3は、肉厚が1mm程度で、直径外径がメインバー2の連結穴2cの内径に対し僅かに例えば03~05mm小さく設定されている。例えばクロスバー3の直径が10mmに対しメインバー2の連結穴2cの内径が105mmに設定され、各メインバーの連結穴2cに楽に遊挿することが可能となっている。各メインバー2の連結穴2cにクロスバー3を貫挿して格子状に仮組立てした後には、挟圧プレス機10により図2Bに示すように、クロスバー3の各メインバー2の相互間部3aがその両側から加圧される。すなわち、挟圧プレス機10は一対のプレス体11を有し、これらプレス体11がメインバー2を挟んで互いに対向するように配置され、さらにこの状態で両プレス体11が互いに接近する方向に移動することで、クロスバー3におけるメインバー2の相互間部3aが加圧される。この加圧により、図3に示すようにクロスバー3における各メインバー2の相互間部3aが連結穴2cの内径105mmよりも少し大きな長径例えば115mmの断面縦長略楕円形に塑性変形し、この塑性変形でクロスバー3がメインバー2にくい込むように結合してクロスバー3とメインバー2とが強固に固定される。並列する複数枚のメインバー2のうちの並列方向の両最端側に配置するメインバー2はサイドバーであり、これらサイドバーとしてのメインバー2はクロスバー3の前記塑性変形だけでは固定することができない。そこで、本発明では、両最端側のサイドバーとしてのメインバー2に対してはクロスバー3がカシメ手段で固定される。すなわち、クロスバー3の両端部は、両最端側に配置するメインバー2の連結穴2cを通してそのメインバー2の外側面側に僅かに突出する状態に遊挿されている。そして、クロスバー3の前記塑性変形加工後にそのクロスバー3の両端側の突出部の内部に図3に示すように、カシメ具14が挿入されるとともに、これらカシメ具14が加圧機により互いに接近する方向に加圧され、この加圧でクロスバー3の両端側の突出部の開口縁が拡開変形されてメインバー2の外側面にカシメ3bられる。そして、このカシメ3bと前記クロスバー3の塑性変形とでサイドバーとしてのメインバー2とクロスバー3とが強固に結合される。各メインバー2とクロスバー3との結合後には、各メインバー2の両端側にエンドプレート4がカシメ手段で結合される。この結合の手順について説明すると、各メインバー2の両端側の端面には、図2に示すように、予めカシメ片5が一体に突出形成されている。これらカシメ片5は、メインバー2の端面からそのメインバー2の幅より小さな幅で突出し、その突出面がくの字状に切欠されることで上下に並ぶ一対のツノ部5aを有する形状となっている。一方、各エンドプレート4には、図5及び図6に示すように各メインバー2に対応してそのカシメ片5の挿入が可能な長孔状の切欠穴6が形成されている。そして、各メインバー2とクロスバー3との結合後に、各メインバー2の両端側にエンドプレート4が配置され、その各メインバー2のカシメ片5がエンドプレート4の各切欠穴6内に挿入され、その各カシメ片5の先端部がエンドプレート4の外側面側に突出する。これにより格子状をなすグレーチング1の半製品が組立てられる。この後、この半製品が図4に示すカシメ装置17に組み込まれ、両側のエンドプレート4が各メインバー2にカシメ付けられる。カシメ装置17は、スライドベース18と、このスライドベース18の上にスライド可能に設置されたワークホルダー19と、このワークホルダー19を挟んで互いに対向するようにスライドベース18の両側に設置された一対の加圧機20とを備え、ワークホルダー19の上に半製品のグレーチングを設置して定置させることが可能となっている。加圧機20は、それぞれ油圧で軸方向に駆動されるプランジャ22と、このプランジャ22の先端部に回転可能に取り付けられた円柱状の押圧体23とを備え、押圧体23がプランジャ22と一体的に軸方向に駆動されるとともに、軸回り方向に低速で回転駆動されるようになっている。各押圧体23の先端側の端面23aは、曲率半径の大きい緩やかな凸球面状となっている。カシメ時には、まず半製品のグレーチングがその両側のエンドプレート4を加圧機20に向けてワークホルダー19の上に載置され、定着される。そしてワークホルダー19をスライドさせることで、グレーチングの一つのメインバー2が両側の加圧機20の軸線上に配置するように位置が調整され、この状態で各加圧機20が駆動される。各加圧機20の駆動により、図5Aに示すようにプランジャ22が両側のエンドプレート4に向けて突出移動し、押圧体23の端面23aが前記メインバー2の両端のカシメ片5に当接し、これらカシメ片5が押圧される。この押圧で各カシメ片5の一対のツノ部5aが互いに外側に離れて開くように潰されて塑性変形し、エンドプレート4の切欠穴6の縁部にくい込むようにカシメ付けられ、このカシメ付けで図5Bに示すようにエンドプレート4とメインバー2とが強固に結合される。各押圧体23の端面23aは曲率半径の大きい緩やかな凸球面状となっているから、各押圧体23の端面23aで各カシメ片5の一対のツノ部5aが加圧されるときに、その一対のツノ部5aが的確かつ円滑に外側に開くように潰されて塑性変形する。図6Aにはカシメ片5のカシメ前の状態を、図6Bにはカシメ後の状態を示してある。押圧体23の端面23aがカシメ片5に当接するときには、その押圧体23が軸回り方向に回転駆動される。したがって、押圧体23の端面23aでカシメ片5のツノ部5aが外側に押し潰されるときに、そのツノ部5aが外側に開くだけでなく、図6Bに示すように外側に開きつつ押圧体23の回転方向に延び広げられ、このためエンドプレート4の切欠穴6の縁部に広い面積でくい込み、カシメ状態がより安定しかつ強固となり、エンドプレート4とメインバー2との結合力をより高めることができる。さらに、カシメ片5のツノ部5aが押圧体23の回転方向に延び広げられることで、そのツノ部5aの厚さがごく薄くなり、このためカシメ後のツノ部5aとエンドプレート4の外側表面との間の段差がごく小さくなってほぼ面一の状態に整い、グレーチングとしての品質を高めることができる。このようにして一つのメインバー2に対するカシメの作業が終了した後には、各加圧機20のプランジャ22を後退させてエンドプレート4から離間させ、この状態でワークホルダー19をスライドさせることで、前記一つのメインバー2と隣り合う他の一つのメインバー2を両側の加圧機20の軸線上に配置させ、この状態で前記と同様の工程でその一つのメインバー2のカシメ片5をカシメてエンドプレート4に結合し、以後同様に残りのメインバー2に対してカシメ作業を順次実施する。これにより全体が一体化するステンレス製のグレーチングが完成する。以上のように本発明によれば、組立の全工程に渡って熟練を要する溶接作業を一切必要とせずに、能率よく、低コストで高品質のグレーチングを得ることができる。そして無溶接で組立てることができるから、溶接熱による変色や溶接不良による剥がれ、緩みの恐れをすべて解消することができる。なお、前記実施形態おいては、各メインバーの中間部に1本のクロスバーが貫通する形態のグレーチングを例に挙げて説明したが、各メインバーに2本あるいはそれ以上の本数のクロスバーが貫通する形態のグレーチングの場合であっても本発明を適用することが可能であることは言うまでもない。