"並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体をケースの内部に収納してなるリアクトルであって、前記ケースは、前記組合体の周囲を囲む側壁部と、前記側壁部とは別部材の底板部と、を有し、当該底板部と前記コイル部材との間に介在される絶縁シートを備えることを特徴とするリアクトル。前記絶縁シートは、アミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、あるいはポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記底板部と前記絶縁シートとの間、及び前記絶縁シートと前記コイル部材との間、の少なくとも一方に接着剤層を備えることを特徴とする請求項1または2に記載のリアクトル。前記接着剤層は、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、あるいはエポキシ樹脂が硬化することにより得られたものであることを特徴とする請求項3に記載のリアクトル。前記組合体を前記底板部に押圧する押圧部材を備えることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のリアクトル。前記側壁部は樹脂材料からなり、前記底板部は金属材料からなることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のリアクトル。並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体をケースの内部に収納してなるリアクトルを作製するリアクトルの製造方法であって、前記組合体を用意する工程Aと、組み合わせることで前記ケースとなる側壁部と底板部とを用意する工程Bと、前記底板部と前記コイル部材との間に絶縁シートを介在させた状態で、当該底板部上に前記組合体を載置する工程Cと、前記底板部に載置した組合体の外周を取り囲むように、前記側壁部と底板部とを係合させる工程Dと、を備えることを特徴とするリアクトルの製造方法。スイッチング素子と、前記スイッチング素子の動作を制御する駆動回路と、スイッチング動作を平滑にするリアクトルとを備え、前記スイッチング素子の動作により、入力電圧を変換するコンバータであって、前記リアクトルは、請求項1~6のいずれか一項に記載のリアクトルであることを特徴とするコンバータ。入力電圧を変換するコンバータと、前記コンバータに接続されて、直流と交流とを相互に変換するインバータとを備え、このインバータで変換された電力により負荷を駆動するための電力変換装置であって、前記コンバータは、請求項8に記載のコンバータであることを特徴とする電力変換装置。しかし、従来の構成を備えるリアクトルは、その生産性が芳しくないという問題がある。絶縁性樹脂を硬化させた絶縁層では、ケース底面へ絶縁性樹脂を塗布したときや、絶縁性樹脂が硬化したときにピンホールが形成され易い。そのため、絶縁性樹脂からなる絶縁層を多層に形成する必要がある。このように、絶縁性樹脂を塗布して硬化させることを複数回繰り返すことは、手間と時間がかかり、リアクトルの生産性を低下させる。また、従来の構成では、ケース内部に組合体を配置するのにも時間と手間がかかる恐れがある。深さのあるケースの底面に絶縁性樹脂を塗布するときも、当該ケース内部の所定位置に組合体を配置するときも、ケースの側壁が邪魔となるからである。しかも、ケース底面への絶縁性樹脂の塗布が不均一になったり、ケース内部における組合体の位置が所定位置からずれたりすると、完成したリアクトルを他の電気部品と接続する際に、その接続が行い難くなるという問題もある。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的の一つは、生産性良く製造することができるリアクトル、及びその製造方法を提供することにある。更に、本発明の他の目的は、上記リアクトルを備えるコンバータ、このコンバータを備える電力変換装置を提供することにある。本発明は、ケースを分割構造とすると共に、ケースとコイルとの間に絶縁シートを介在させることで、上記目的を達成する。本発明リアクトルは、並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体をケースの内部に収納してなるリアクトルである。この本発明リアクトルに備わるケースは、組合体の周囲を囲む側壁部と、側壁部とは別部材の底板部と、を有する。そして、本発明リアクトルは、ケースの底板部と組合体のコイル部材との間に介在される絶縁シートを備えることを特徴とする。本発明リアクトルの構成は、生産性良く製造されたリアクトルといえる。それは、従来のように絶縁性樹脂の塗布と硬化を繰り返す必要がなく、もともとピンホールなどの欠陥がない絶縁シートをケースの底板部と組合体のコイルとの間に配置するだけで、当該底板部とコイル部材との電気的な絶縁を確保できるからである。また、本発明リアクトルでは、ケースが底板部と側壁部とを組み合わせてなる構成であるため、リアクトルを製造するにあたりケースの側壁部が邪魔とならない。つまり、ケースを分割構成とすることで、底板部上に所定位置に絶縁シートを配置し易いし、その絶縁シート上の所定位置に組合体を配置し易いため、本発明リアクトルは生産性に優れる。ここで、本発明の構成と異なり、絶縁シートを用いるがケースを分割構成としなかった場合、ケース底面へ絶縁シートを配置し難いし、ケース内部に組合体を配置し難いので、本発明の構成に比べて格段に生産性が低下する。一方、本発明リアクトルの製造方法は、並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体をケースの内部に収納してなるリアクトルを作製するリアクトルの製造方法であって、以下の工程A~Dを備えることを特徴とする。[工程A]...組合体を用意する。[工程B]...組み合わせることでケースとなる側壁部と底板部とを用意する。[工程C]...底板部とコイル部材との間に絶縁シートを介在させた状態で、底板部上に組合体を載置する。[工程D]...底板部に載置した組合体の外周を取り囲むように、側壁部と底板部とを係合させる。上記本発明リアクトルの製造方法によれば、ケースの底板部と組合体のコイル部材との間に絶縁シートを介在させるだけで、ケースとコイル部材との電気的な絶縁を確保することができる。また、ケースが分割構成となっており、底板部における組合体の位置決めを行ってから、底板部に側壁部を係合させてケースを完成させるため、ケースにおける組合体の位置決めを容易に、かつ正確に行うことができる。それは、底板部上に組合体を載置する時点で、その載置を阻害する側壁部が存在しないからである。以下、本発明リアクトルの好ましい形態について詳細に説明する。本発明リアクトルの一形態として、絶縁シートは、アミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、あるいはポリエステル樹脂とすることができるアミドイミド樹脂は、耐熱性に優れるため、使用時に高温となるリアクトルにおいて優れた電気的絶縁を確保することができる。また、ポリエステル樹脂は、安価で入手が容易である。また、ポリイミド樹脂は、耐熱性と絶縁性に優れる。エポキシ樹脂は、絶縁性に優れ、かつ接着剤の役割を兼ねることができる。本発明リアクトルの一形態として、底板部と絶縁シートとの間、及び絶縁シートとコイル部材との間、の少なくとも一方に接着剤層を備えることが好ましい。もちろん、底板部と絶縁シートとの間、及び絶縁シートとコイル部材との間、の両方に接着剤層を備えることが最も好ましい。接着剤層を備えることで、ケース内部における組合体の位置ずれを効果的に防止できる。本発明リアクトルの一形態として、接着剤層は、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、あるいはエポキシ樹脂が硬化することにより得られたものであることが好ましい。上記樹脂は、熱伝導性に優れるため、コイル部材から絶縁シートへ、絶縁シートからケースの底板部へ効果的に熱を伝導させることができる。本発明リアクトルの一形態として、組合体を底板部に押圧する押圧部材を備える構成とすることが好ましい。押圧部材としては、一端が側壁部あるいは底板部に固定され、他端が組合体の上面を押さえつける板バネなどを挙げることができる。その他、両端部が側壁部あるいは底板部に固定され、中間部が組合体の上面を押さえつける陸橋状逆U状の固定金具後述する実施形態2を参照などを挙げることができる。組合体を底板部に固定するために、押圧部材と接着剤とを併用しても良い。本発明リアクトルの一形態として、ケースを構成する側壁部は樹脂材料からなり、底板部は金属材料からなることが好ましい。リアクトルを軽量化するという観点からすれば、ケースは樹脂材料などの軽量な材質からなることが好ましい。しかし、ケースにはリアクトルのコイル部材で発生した熱を外部に逃がすという役割もあるため、金属材料からなることが好ましい。これに対して、上記構成のように、側壁部を樹脂材料から構成し、底板部を金属材料から構成することで、放熱性と軽量化を両立することができる。上記本発明リアクトルは、コンバータの構成部品に好適に利用することができる。本発明のコンバータとして、スイッチング素子と、上記スイッチング素子の動作を制御する駆動回路と、スイッチング動作を平滑にするリアクトルとを備え、上記スイッチング素子の動作により、入力電圧を変換するものであり、上記リアクトルが本発明リアクトルである形態が挙げられる。この本発明コンバータは、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。本発明の電力変換装置として、入力電圧を変換するコンバータと、上記コンバータに接続されて、直流と交流とを相互に変換するインバータとを備え、このインバータで変換された電力により負荷を駆動するための電力変換装置であって、上記コンバータが本発明コンバータである形態が挙げられる。生産性に優れる本発明リアクトルを備える本発明コンバータ、及び本発明電力変換装置も、その生産性に優れる。本発明リアクトルの構成によれば、生産性良く製造することができるリアクトルとすることができる。また、本発明リアクトルの製造方法によれば、簡単かつ短時間で作製できる本発明リアクトルを作製することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。<実施形態1>≪全体構成≫図1,2に示すリアクトル1は、コイル部材2と磁性コア3とを組み合わせてなる組合体10と、組合体10を収納するケース4と、を備える。ケース4は一面が開口した箱体であり、このケース4内に配置された組合体10は、コイル部材2を形成する巻線2wの端部を除いて封止樹脂9図2を参照に埋設される。このリアクトル1の最も特徴とするところは、[1]ケース4を底板部40と側壁部41とに分割したこと、[2]組合体10のコイル部材2とケース4の底板部40との間に絶縁シート42を介在させたこと、の2点である。以下、リアクトル1の各構成を詳細に説明し、次いで当該リアクトル1の製造方法を説明する。≪組合体≫[コイル部材]組合体10を構成するコイル部材2は、図1,3を適宜参照して説明する。コイル部材2は、一対のコイル2a,2bと、両コイル2a,2bを連結するコイル連結部2rとを備える。各コイル2a,2bは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で、中空の角筒状に形成され、各軸方向が平行するように横並びに並列されている。また、連結部2rは、コイル部材2の他端側図1,3において紙面右側において両コイル2a,2bを繋ぐU字状に屈曲された部分である。本実施形態におけるコイル部材2は、銅やアルミニウムなどの平角導体の外周に絶縁被覆代表的にポリイミドアミドを備える1本の巻線2wからなっており、コイル2a,2bの部分は巻線2wを螺旋状にエッジワイズ巻きすることで角筒状に形成されている。もちろん、巻線2wの断面は平角状に限定されるわけではなく、円形状や、楕円形状、多角形状などであっても良いし、巻回形状も楕円筒状であっても良い。なお、各コイル2a,2bを別々の巻線により作製し、各コイル2a,2bを形成する巻線の端部を溶接などにより接合することでコイル部材を作製しても良い。コイル部材2を形成する巻線2wの両端部は、コイル部材2の一端側図1,3において紙面左側においてターン形成部分から適宜引き延ばされてケース4の外部に引き出される。引き出された巻線2wの両端部では絶縁被覆が剥がされ、その絶縁被覆から露出した導体部分には、導電性の端子金具図示せずが接続される。この端子金具を介して、コイル部材2に電力供給を行う電源などの外部装置図示せずが接続される。[磁性コア]磁性コア3の説明は、図3を参照して行う。磁性コア3は、各コイル2a,2bの内部に配置される一対の内側コア部31,32と、コイル部材2から露出されている一対の外側コア部33,34とを有する。各内側コア部31,32はそれぞれ直方体状であり、各外側コア部33,34は、例えばドーム状面を有する柱状体である。離隔して配置される内側コア部31,32の一端紙面左側同士は、一方の外側コア部33を介して繋がり、コア部31,32の他端紙面右側同士は、他方の外側コア部34を介して繋がっている。その結果、内側コア部31,32と外側コア部33,34とで環状の磁性コア3が形成される。内側コア部3132は、略直方体状の磁性材料からなる分割コアコア片31mと、分割コア31mよりも低透磁率のギャップ板31gとを交互に積層して構成された積層体であり、外側コア部33,34は、底面と上面とがドーム状面の柱状のコア片である。各コア片は、磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板例えば、電磁鋼板を複数積層した積層体が利用できる。なお、内側コア部31,32を構成する分割コア31mと、外側コア部33,34とは、使用する磁性材料を異ならせることで、磁気特性を異ならせても良い。コア片を構成する成形体は、例えば、Fe,Co,Niといった鉄族金属、Fe-Si,Fe-Ni,Fe-Al,Fe-Co,Fe-Cr,Fe-Si-AlなどのFe基合金、希土類金属やアモルファス磁性体といった軟磁性材料からなる粉末を用いた圧粉成形体、上記粉末をプレス成形後に焼結した焼結体、上記粉末と樹脂との混合体を射出成形や注型成型などした成形硬化体が挙げられる。その他、コア片として、金属酸化物の焼結体であるフェライトコアを使用することなどが挙げられる。成形体は特に、種々の立体形状の磁性コアを容易に形成することができるので、好ましい。一方、ギャップ板31gは、アルミナやガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステルといった非磁性材料から構成しても良いし、これら非磁性材料中に軟磁性材料を分散させた構成としても良い。いずれにせよ、ギャップ板31gは、コア片よりも低透磁率となるようにする。コア片31m,33,34とギャップ板31gとの接着には、絶縁性樹脂の接着剤を利用することが好ましい。硬化した絶縁性樹脂の接着剤は、コア片31m,33,34とギャップ板31gとの間に接着層7として残存する。なお、図3では、内側コア部31の分解図において、複数ある接着層7の一つをクロスハッチングにより例示しているが、実際は、コア片31m,33,34とギャップ板31gとの間の全てに接着層7が形成されている。使用する絶縁性樹脂の接着剤には、後述するケース4の底板部40と絶縁シート42との接着、絶縁シート42と組合体10との接着に利用するものと同じものを利用できる。但し、当該接着剤は、常温硬化性のものが好ましい。[ボビン]本実施形態の組合体10は、コイル部材2と磁性コア3との間の絶縁性を高めるためのボビン5を備えている。ボビンの構成材料には、ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリテトラフルオロエチレンPTFE樹脂、液晶ポリマーLCPなどの絶縁性材料が利用できる。ボビン5は、内側コア部3132の外周に配置される内側ボビン5152と、コイル部材2の端面コイルのターンが環状に見える面に当接される一対の枠状ボビン53,54とを備えた構成が挙げられる。内側ボビン51は、断面]状の絶縁材料から構成される一対のボビン片51a,51bからなる内側ボビン52も同様の構成。ボビン片51a51bは、内側コア部31の上面全体下面全体と、左面及び右面の一部を覆う構成である。そのため、内側コア部31に取り付けた両ボビン片51a,51bは互いに接触しないようになっている。このような構成とすることで、内側ボビン5152の材料を低減できるし、内側コア部3132と封止樹脂との接触面積を大きくできる。なお、内側ボビン51は、内側コア部31に取り付けたときに、内側コア部31の外周面の全周に沿って配置される筒状体としても良い。枠状ボビン53,54は、平板状で、各内側コア部31,32がそれぞれ挿通される一対の開口部を有しており、内側コア部31,32を導入し易いように、内側コア部31,32の側に突出する短い筒状部を備える。また、枠状ボビン54には、コイル連結部2rが載置され、コイル連結部2rと外側コア部32との間を絶縁するためのフランジ部54fを備える。なお、内側ボビン51,52の代わりに、内側コア部31,32の外周に絶縁性のシートを巻回してもかまわない。例えば、シリコーンシートなどは、電気絶縁性に優れ、かつ熱伝導性も高いため、内側ボビン51,52と同様の機能を十分に発揮する。≪ケース≫ケース4の説明は、図1を参照して行う。上記組合体10が収納されるケース4は、平板状の底板部40と、底板部40に立設する枠状の側壁部41とを備え、底板部40と側壁部41とが別部材で構成されている。[底板部及び側壁部]底板部底板部40は、リアクトル1が冷却ベースなどの固定対象に設置されるときに固定対象に固定される矩形板の部材である。この底板部40は、四隅のそれぞれから突出したフランジ部400を有しており、各フランジ部400にはそれぞれ、固定対象にケース4を固定するボルト図示せずが挿通されるボルト孔400hが設けられている。ボルト孔400hは、後述する側壁部41のボルト孔411hに連続するように設けられている。ボルト孔400h,411hは、ネジ加工が成されていない貫通孔、ネジ加工がされたネジ孔のいずれも利用でき、個数なども適宜選択することができる。側壁部側壁部41は、筒状の枠体であり、一方の開口部を底板部40により塞いでケース4を組み立てたとき、上記組合体10の周囲を囲むように配置され、他方の開口部が開放される。ここでは、側壁部41は、リアクトル1を固定対象に設置したときに設置側となる領域が上記底板部40の外形に沿った矩形状であり、開放された開口側の領域が組合体10の外周面に沿った曲面形状である。その他、側壁部41には、端子金具を固定できる端子台図示せずを設けても良い。例えば、図1に示すケース4の上部開口部で、外側コア部33の略台形状面を覆うように庇状部を設け、その庇状部の上面を端子台として利用すると良い。取り付け箇所側壁部41の設置側の領域は、底板部40と同様に、四隅のそれぞれから突出するフランジ部411を備える取り付け箇所が形成され、各フランジ部411には、ボルト孔411hが設けられている。ボルト孔411hは、側壁部41の構成材料のみにより形成すれば良い。その他、フランジ部411の位置に金属筒をインサート成形し、当該金属筒をボルト孔411hとして利用しても良い。その場合、フランジ部411のクリープ変形を抑制できる。ボルト以外の底板部40と側壁部41との連結方法として、適宜な接着剤を利用しても良い。接着剤を利用する場合、底板部40と側壁部41のいずれか一方に凸部を形成し、他方には当該凸部に嵌合する凹部を形成し、底板部40に対する側壁部41の位置を一義的に決められるようにしておくことが好ましい。この場合、側壁部41にはボルト孔411hを形成せずに、固定対象に対するリアクトル1の固定は、底板部40を固定対象にボルト締めすることで行なうと良い。そうすることで、後述するように底板部40を金属材料で、側壁部41を樹脂材料で形成する場合、ボルト締めによる樹脂材料のクリープ変形を抑制でき、固定対象に対するリアクトル1の固定状態がゆるむことを抑制できる。材質ケース4の構成材料は、例えば、金属材料とすることができる。金属材料は一般に、優れた熱伝導性を有するため、放熱性に優れたケース4を作製することができる。具体的な金属材料としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、銅、銀や、それらの合金、あるいはステンレスなどを利用することができる。特に、アルミニウムやその合金であれば、軽量で耐食性に優れたケース4を作製することができる。金属材料によりケース4を形成する場合、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工により形成することができる。また、ケース4の構成材料として、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルフィドPPS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンABS樹脂など非金属材料を利用することもできる。これらの樹脂材料は、電気絶縁性に優れるものが多いことから、組合体10とケース4との間の絶縁性を高められる。これら樹脂材料にセラミックスからなるフィラー後述する封止樹脂のフィラーを参照を混合した形態とすると、放熱性を向上することができる。樹脂によりケース4を形成する場合、射出成形を好適に利用することができる。ここで、ケース4を構成する底板部40の構成材料と側壁部41の構成材料は、適宜選択することができる。底板部40と側壁部41とを同種の構成材料で作製しても良いし、異種の構成材料で作製しても良い。特に、底板部40をアルミニウムなどの金属材料、側壁部41をPBT樹脂などの樹脂材料で構成することが好ましい。そうすることで、底板部40を介して組合体10の熱を速やかに冷却ベースリアクトル1が取り付けられる固定対象に放熱でき、かつ、側壁部41により組合体10を外部から効果的に絶縁することができる。≪絶縁シート≫図1,2に示すように、ケース4の底板部40と、ケース4に収納される組合体10のコイル部材2と、の間には絶縁シート42が介在されている。絶縁シート42は、図示するように、組合体10の下面全体に対応する箇所に亘って形成されていることが好ましいが、コイル部材2に対応する箇所に亘って形成されているだけでも良い。この絶縁シート42は、ケース4底板部40とコイル部材2コイル2a,2bとの電気的な絶縁を確保するためのものであるので、絶縁シート42には所定の耐電圧特性リアクトル1においては2.5kV/50μm以上が求められる。また、絶縁シート42は、コイル部材2コイル2a,2bで発生した熱を効果的に底板部40に伝達できるように、優れた熱伝導性を有することが好ましく、その熱伝導率は高いほど好ましい。例えば、熱伝導率は、0.1W/mK以上、好ましくは0.15W/mK以上、より好ましくは0.5W/mK以上、さらに好ましくは1W/mK以上、特に好ましくは2.0W/mK以上である。上記絶縁シート42の厚さは、底板部40とコイル部材2との間に要求される絶縁特性を満たすように、適宜選択することができる。この絶縁シート42の厚さは、絶縁シート42の材質に何を用いるかによって変化するが、概ね30μm以上とすれば十分である。絶縁シート42はあまり厚くても意味がないので、絶縁シート42の厚みの上限は100μmとすると良い。また、絶縁シート42の厚さは、使用する材質の熱伝導率も考慮に入れて設定すると良い。例えば、絶縁シート42の熱伝導率が高ければ例えば、エポキシ樹脂の絶縁シート=0.7W/mK、絶縁シート42は厚め例えば、100~300μmとして良いが、熱伝導率が低ければ例えば、ポリイミド樹脂の絶縁シート=0.16W/mK、リアクトル1のコイル部材2と底板部40との間で絶縁を確保できる範囲で、絶縁シート42を薄くする例えば、10~50μm。絶縁シート42の具体的な材質としては、例えば、アミドイミド樹脂や、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂を挙げることができる。50μmのアミドイミド樹脂の耐電圧特性は7kV、熱伝導率は約0.34W/mK、50μmのポリイミド樹脂の耐電圧特性は7kV、熱伝導率は約0.29W/mK、50μmのポリエステル樹脂の耐電圧特性は7kV、熱伝導率は約0.33W/mK、50μmのエポキシ樹脂の耐電圧特性は5kV、熱伝導率は約0.7W/mKである。その他、セラミックスフィラー入りの絶縁シート42などを利用することもできる。セラミックスとしては、例えば、窒化珪素Si3N4、アルミナAl2O3、窒化アルミニウムAlN、窒化ほう素BN、炭化珪素SiCなどを挙げられる。絶縁シート42と底板部40は、絶縁性樹脂の接着剤により接着することができる。また、絶縁シート42とコイル部材2も絶縁性樹脂の接着剤により接着することができる。接着剤が硬化することで、絶縁シート42と底板部40との間、及び絶縁シート42とコイル部材2との間には接着剤層が形成される。本実施形態では、絶縁シート42とコイル部材2との間に形成される接着剤層8のみを図示する図1においては絶縁シート42のクロスハッチング部分を参照。接着剤層8は、図示するように絶縁シート42の全面に及んでいることが好ましく、そうすることで、ケース4の底板部40に対する組合体10の固定を強固にできるし、組合体10のコイル部材2で発生した熱を効果的に絶縁シート42に伝達させることができる。ここで、接着剤層8図示しない絶縁シート42と底板部40との間の接着剤層も同じは、絶縁性を有することを前提としてはいるものの、部材同士を確りと接合させることを主目的にして設けられるものである。つまり、リアクトル1のコイル部材2と底板部40との間の絶縁はあくまで絶縁シート42により保証される。そのため、接着剤層8の厚さは特に限定されない。例えば、接合する2つの部材の少なくとも一方に厚さ300~800μm程度の接着剤を塗布し、両部材を互いに近づく方向に圧縮して、厚さ20~100μm程度の接着剤層8を両部材の間に形成すると良い。接着剤層8を構成する絶縁性樹脂としては、例えば、シリコーン樹脂や、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などを挙げることができる。特に、アクリル樹脂は、常温硬化性であるため、樹脂の硬化を速やかに完了させることができる。絶縁性樹脂の接着剤は、予め絶縁シート42に層状に一体化されていても良いし、後から絶縁シート42に塗布しても良い。以上の点を考慮して具体的な絶縁シート42の構成として、厚さ25μm程度のエポキシ樹脂の基材シートと、その一面側に設けられた厚さ30μm程度のエポキシからなる接着剤の層と、からなる絶縁シート42を用意し、接着剤の層を底板部40側に貼り付ける。次いで、基材シートの他面側にエポキシからなる接着剤を厚さ500μm程度となるように塗布して、その上にリアクトル1を載置する。そして、リアクトル1を上から押さえつけて、基材シートの他面側コイル部材2側の接着剤を100μm程度にまで圧縮する。≪封止樹脂≫ケース4内には、絶縁性樹脂からなる封止樹脂9を充填する。その際、巻線2wの端部は、ケース4の外部に引き出して、封止樹脂9から露出させる。封止樹脂9としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。この封止樹脂9には、絶縁性及び熱伝導性に優れるフィラー、例えば、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、シリカ、及び炭化珪素から選択される少なくとも1種のセラミックスからなるフィラーを含有させ、封止樹脂9の放熱性を向上させておくことが好ましい。ケース4内に封止樹脂9を充填する場合、未硬化の樹脂が底板部40と側壁部41との隙間から漏れることを防止するために、パッキン6を配置することが好ましい。本実施形態におけるパッキン6は、コイル部材2と磁性コア3との組合体10の外周に係合可能な大きさを有する環状体であり、合成ゴムから構成されるものを利用しているが、適宜な材質のものが利用できる。以上説明したリアクトル1は、電気自動車やハイブリッド自動車などの電力変換装置に使用できる。このような用途のリアクトルの通電条件は、最大電流直流:100A~1000A程度、平均電圧:100V~1000V程度、使用周波数:5kHz~100kHz程度である。≪リアクトルの製造≫上記構成を備えるリアクトル1は、以下のようにして製造することができる。まず、コイル部材2と磁性コア3とを組み合わせることで組合体10を形成する。具体的には、図3に示すように分割コア31mとギャップ板31gとを接着剤で接着することで内側コア部3132を形成する。接着剤には、常温硬化性のアクリル樹脂の接着剤を利用すると良い。次に、作製した内側コア部3132の外周に内側ボビン5152を配置させた状態で、内側コア部3132を各コイル2a2bに挿入する。そして、枠状ボビン53を介して、内側コア部31,32の一端同士を繋ぐように外側コア部33を配置すると共に、枠状ボビン54を介して、内側コア部31,32の他端同士を繋ぐように外側コア部34を配置して、組合体10を形成する。内側コア部3132の端面は、枠状ボビン5354の開口部から露出されて外側コア部3334の内側の端面に接触する。内側コア部3132と外側コア部3334との接着にも、アクリル樹脂の接着剤を利用すると良い。一方、図1に示すようにアルミニウム板を所定の形状に打ち抜いて底板部40を形成する。そして、その底板部40の上に、絶縁シート42を貼り付ける。この実施形態で例示する絶縁シート42は、その一面側にエポキシ樹脂が積層されており、熱プレスすることで絶縁シート42を底板部40上に貼り付けることができる。もちろん、底板部40上に接着剤を塗布して底板部40と絶縁シート42とを接着しても良い。次いで、絶縁シート42上に接着剤を塗布した上で、絶縁シート42上に組合体10を載置し、当該接着剤を硬化させる。ここで、上述した底板部40への絶縁シート42の貼り付け作業時、及び絶縁シート42上への組合体10の取り付け作業時において、底板部40に側壁部41が取り付けられていないので、当該作業を容易に行うことができる。なお、接着剤にアクリル樹脂系のものを利用すれば、接着剤を常温硬化させることができ、好ましい。次に、射出成形などにより所定の形状に構成した側壁部41を、上記組合体10の外周を囲むように組合体10の上方から被せる。その際、底板部40の外縁部に沿うようにパッキン6を配置しておく。そして、別途用意したボルト図示せずにより、底板部40と側壁部41とを一体化する。この工程により、箱状のケース4が組み立てられると共に、ケース4内に組合体10が収納された状態とすることができる。最後に、ケース4内に封止樹脂9を充填して、封止樹脂9を硬化させることで、リアクトル1を完成させる。≪効果≫以上説明した構成を備えるリアクトル1は、生産性良く製造することができる。それは、主として次の1~3の理由による。1ケース4の底板部40と組合体10のコイル部材2との間に絶縁シート42を介在させるだけでケース4とコイル部材2との絶縁を容易に確保することができるため。2絶縁シート42は、予め欠陥のないことを確認した上で使用することができるため、完成したリアクトル1に不具合が生じ難いため。3ケース4は、後から組み合わされる底板部40と側壁部41とからなり、底板部40に絶縁シート42を貼り付ける際、その絶縁シート42上に組合体10を配置する際に、側壁部41が存在しないため。<実施形態2>実施形態2では、図4を参照しつつ、ケース4内における組合体10の固定を押圧部材固定金具43,44で行ったリアクトル1 ́を説明する。この固定金具43,44以外の構成は、実施形態1と同様である。このリアクトル1 ́では、絶縁シート42と組合体10との間に接着層が形成されていない。その代りに、絶縁シート42と組合体10とを密着させるために、固定金具43,44が用いられている。固定金具43,44は陸橋状となっており、その両端部43a,43aは底板部40に固定され、その中間部43bは外側コア部33,34の上面に当接している特に、図4B参照。そのため、固定金具43,44により、外側コア部33,34が底板部40側に押圧され、固定される。なお、両端部43a,43aの固定箇所は、側壁部41であってもかまわない。その他、固定金具43,44の代わりに板バネを用いて絶縁シート42と組合体10とを密着させても良い。その場合、図示しないが、板バネの一端を底板部40または側壁部41に固定し、他端を外側コア部33,34の上面に当接させると良い。その際、板バネを撓ませた状態としておくことで、外側コア部33,34が底板部40に押圧された状態とすることができる。3<実施形態3>実施形態1,2のリアクトルのリアクトルは、例えば、車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両1200は、図5に示すようにメインバッテリ1210と、メインバッテリ1210に接続される電力変換装置1100と、メインバッテリ1210からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ負荷1220とを備える。モータ1220は、代表的には、3相交流モータであり、走行時、車輪1250を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両1200は、モータ1220に加えてエンジンを備える。なお、図5では、車両1200の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態としても良い。電力変換装置1100は、メインバッテリ1210に接続されるコンバータ1110と、コンバータ1110に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ1120とを有する。この例に示すコンバータ1110は、車両1200の走行時、200V~300V程度のメインバッテリ1210の直流電圧入力電圧を400V~700V程度にまで昇圧して、インバータ1120に給電する。また、コンバータ1110は、回生時、モータ1220からインバータ1120を介して出力される直流電圧入力電圧をメインバッテリ1210に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ1210に充電させている。インバータ1120は、車両1200の走行時、コンバータ1110で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ1220に給電し、回生時、モータ1220からの交流出力を直流に変換してコンバータ1110に出力している。コンバータ1110は、図6に示すように複数のスイッチング素子1111と、スイッチング素子1111の動作を制御する駆動回路1112と、リアクトルLとを備え、ON/OFFの繰り返しスイッチング動作により入力電圧の変換ここでは昇降圧を行う。スイッチング素子1111には、FET,IGBTなどのパワーデバイスが利用される。リアクトルLは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルLとして、上記実施形態に記載のリアクトルを備える。生産性に優れるこれらのリアクトル1,1 ́を備えることで、電力変換装置1100やコンバータ1110もやはり生産性に優れる。なお、車両1200は、コンバータ1110の他、メインバッテリ1210に接続された給電装置用コンバータ1150や、補機類1240の電力源となるサブバッテリ1230とメインバッテリ1210とに接続され、メインバッテリ1210の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ1160を備える。コンバータ1110は、代表的には、DC-DC変換を行うが、給電装置用コンバータ1150や補機電源用コンバータ1160は、AC-DC変換を行う。給電装置用コンバータ1150のなかには、DC-DC変換を行うものもある。給電装置用コンバータ1150や補機電源用コンバータ1160のリアクトルに、上記実施形態や変形例のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態のリアクトルなどを利用することもできる。なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更して実施することができる。"