回転軸の中心にシャフトを組み付ける歯車であって、前記歯車のシャフトが組み付けられる側の面に形成される凸部と、前記歯車を軽量化するための軽量化部と、を備える歯車。前記凸部は、板状部材を加工することで前記歯部と共に複数形成され、複数の前記凸部の内方に前記シャフトの端部が嵌合される請求項1に記載の歯車。前記凸部は、前記軽量化部の間に配置される請求項2に記載の歯車。前記凸部と前記軽量化部とは、歯車の周方向に交互に配置される請求項2又は3に記載の歯車。前記シャフトは、カムシャフトであり、前記カムシャフトと前記歯車とは位置決めピンを介して位置決めされ、前記歯車は前記シャフトの端部にボルト接合される請求項1乃至4のいずれか1項に記載の歯車。板状部材をプレス成型により、外周側面に歯部を形成すると共に、シャフトの端部が内方に嵌合され前記シャフトに対して歯車を略同軸上に配置する凸部を、前記シャフトの端部が嵌合される側の面に形成する工程と、板状部材に軽量化部を形成する工程と、を備える歯車の製造方法。前記凸部を形成する際に用いる、受け側の成形型と、押し側の成形型とは、前記凸部における前記シャフトの端部と接触する面を形成する、前記受け側の成形型における側面と、前記押し側の成形型における側面とが、平面から見て略等しく配置される請求項6に記載の歯車の製造方法。前記凸部を前記軽量化部の間に形成し、前記凸部と前記軽量化部とを歯車の周方向に交互に配置する請求項6又は7に記載の歯車の製造方法。特許文献1及び2の技術は、歯車の軽量化については考慮していない。特許文献3及び4の技術は、シャフトに対して歯車を略同軸上に簡単に配置することができるように、歯車の形状を工夫していない。本発明の目的は、このような問題を解決するためになされたものであり、シャフトに対して歯車を略同軸上に簡単に配置することができる軽量な歯車及び歯車の製造方法を提供することである。本発明の一形態に係る歯車は、回転軸の中心にシャフトを組み付ける歯車であって、前記歯車のシャフトが組み付けられる側の面に形成される凸部と、前記歯車を軽量化するための軽量化部と、を備える。上記歯車において、前記凸部は、板状部材を加工することで前記歯部と共に複数形成され、複数の前記凸部の内方に前記シャフトの端部が嵌合されること、が好ましい。上記歯車において、前記凸部は、前記軽量化部の間に配置されること、が好ましい。上記歯車において、前記凸部と前記軽量化部とは、歯車の周方向に交互に配置されること、が好ましい。上記歯車において、前記シャフトは、カムシャフトであり、前記カムシャフトと前記歯車とは位置決めピンを介して位置決めされ、前記歯車は前記シャフトの端部にボルト接合されること、が好ましい。本発明の一形態に係る歯車の製造方法は、板状部材をプレス成型により、外周側面に歯部を形成すると共に、シャフトの端部が内方に嵌合され前記シャフトに対して歯車を略同軸上に配置する凸部を、前記シャフトの端部が嵌合される側の面に形成する工程と、板状部材に軽量化部を形成する工程と、を備える。上記歯車の製造方法において、前記凸部を形成する際に用いる、受け側の成形型と、押し側の成形型とは、前記凸部における前記シャフトの端部と接触する面を形成する、前記受け側の成形型における側面と、前記押し側の成形型における側面とが、平面から見て略等しく配置されること、が好ましい。上記歯車の製造方法において、前記凸部を前記軽量化部の間に形成し、前記凸部と前記軽量化部とを歯車の周方向に交互に配置すること、が好ましい。以上、説明したように、本発明によると、シャフトに対して歯車を略同軸上に簡単に配置することができる軽量な歯車及び歯車の製造方法を提供することができる。以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。先ず、本実施の形態に係る歯車1を説明する。歯車1は、図1に示すように、シャフト2の端部に固定され組み付けられ、特に自動車等のエンジンのカムシャフトの端部に好適に固定される。つまり、歯車1は、カムスプロケットとして好適に用いることができる。歯車1は、図2に示すように、歯部11、凸部12、軽量化孔13、貫通孔14、嵌合孔15を備える。なお、本実施の形態の歯車1は、中央部が凹んだ形状とされているが、平板でも良く、中央部が盛り上がった形成とされていても良い。要するに歯車1の断面形状は、巻き付けられるカムチェーンの配置などによって適宜設定される。歯部11は、円盤状の板状部材の外周側面に形成される。歯部11には、図示を省略したカムチェーンが巻き付けられる。これにより、図示を省略したカムチェーンからの駆動力が歯車1に伝達される。凸部12は、歯部11が形成される外周側面を挟み込む面の一方の面、即ちシャフト2が組み付けられる面101に複数個形成される。詳細には、凸部12は、図2等に示すように、板状部材を加工して当該板状部材の一部を歯車1の厚み方向に突出させたものである。凸部12は、図3に示すように、例えば平面から見て略矩形状に形成される。凸部12における歯車1の内方側に配置される側面121は、シャフト2の端部の外周側面に引かれた接線L1と略平行に配置される。つまり、凸部12における歯車1の内方側に配置される側面121と、当該側面121の中央位置と歯車1の中心O1とを結ぶ直線L2と、は略直交する。凸部12の側面121の幅寸法T1は、シャフト2の端部の外周側面に良好に接触することができる幅寸法に設定される。また、凸部12の側面121は、図4に示すように、シャフト2の中心軸O2と略平行に配置される。凸部12の側面121の高さH1は、複数の凸部12内にシャフト2の端部が嵌め込まれた際に、他の凸部12の側面121とで歯車1をシャフト2に固定することができる高さに設定される。このような凸部12は、図3に示すように、歯車1の周方向に略等間隔で配置される。本実施の形態では、6個の凸部12が歯車1の周方向に略等間隔で配置されている。つまり、隣接する凸部12にそれぞれ引かれた直線L2が成す角度θ1は略60°である。そして、直線L2における歯車1の中心回転軸O1から凸部12の側面121までの距離D1はそれぞれ略等しい。なお、凸部12の形状は、矩形状に限らない。要するに、凸部12の形状は、シャフト2の端部の外周側面に良好に接触させることができる側面121を有する形状であれば良い。軽量化孔13は、歯車1を軽量化するための開口部である。軽量化孔13は、例えば円形に形成される。この軽量化孔13の直径R1は、歯車1として機能するための強度を損なわないように適宜設定される。このような軽量化孔13は、図3に示すように、歯車1の周方向に略等間隔で配置される。本実施の形態では、6個の軽量化孔13が歯車1の周方向に略等間隔で配置されている。ここで、軽量化孔13は、隣接する凸部12の間に配置されていることが好ましい。つまり、軽量化孔13の中心O3と歯車1の中心O1とを結ぶ直線L3と直線L2とで成す角度θ2は略30°である。その結果、軽量化孔13と凸部12とは、歯車1の円周方向に交互に配置されることになる。これにより、詳細は後述するが、凸部12をプレス成型した際に生じる歪みが、軽量化孔13によって吸収され、歯部11の精度に悪影響を与えない。なお、軽量化孔13の形状は、円形に限らず、多角形状でも良く、軽量化と歪みの吸収とを考慮して適宜設定される。貫通孔14は、図1に示すように、歯車1をシャフト2の端部に固定する際にボルト3を通すために、歯車1の厚さ方向に形成される。つまり、シャフト2の端部には、軸方向に当該シャフト2の中心軸O2と軸を略共通にするボルト孔21が形成されており、このボルト孔21に歯車1の貫通孔14を貫通させたボルト3が捻じ込まれる。貫通孔14の中心O4は、歯車1の中心O1と略一致する。また、貫通孔14の直径R2は、ボルト3の軸部を貫通孔14に通した際に当該ボルト3が振れないように設定される。嵌合孔15は、図1乃至3に示すように、シャフト2の端部から軸方向に延びる位置決めピン22を嵌め込むために、歯車1の厚さ方向に形成される。本実施の形態の嵌合孔15は、貫通孔14と連続するように形成されている。そして、嵌合孔15は、位置決めピン22が嵌め込まれた際に、歯車1がシャフト2に対してガタつかないように形成されている。これにより、歯車1に駆動力が伝達された際に、シャフト2に対して当該歯車1が滑ってシャフト2に対する位置がずれることがない。そのため、シャフト2をカムシャフトとして採用した際に、バルブタイミングがずれることを良好に防ぐことができる。このような歯車1は、図1に示すように、複数の凸部12内にシャフト2の端部が嵌め込まれる。これにより、凸部12の側面121はシャフト2の端部の外周側面にそれぞれ接触して、複数の凸部12で歯車1をシャフト2の端部に保持することになる。ここで、直線L2における歯車1の中心O1から凸部12の側面121までの距離D1はそれぞれ略等しく、さらに貫通孔14の中心O4と歯車1の中心O1とは略一致する。そのため、歯車1の中心O1はシャフト2の中心軸O2上に配置されることになる。このように本実施の形態の歯車1は、複数の凸部12内にシャフト2の端部を嵌め込み、ボルト接合するだけで、簡単にシャフト2の端部に固定することができる。しかも、歯車1は、軽量化孔13を備えているので軽量である。歯車1の軽量化により、歯車1をカムスプロケットに採用した場合、カムチェーンの負荷を軽減することができ、カムチェーンの伸びを低減することができる。また、隣接する凸部12の間に軽量化孔13を形成したので、凸部12を形成する際の歪みを軽量化孔13で吸収することができ、歯部11の精度に悪影響を及ぼさない。さらに板状部材を加工するだけで、凸部12や軽量化孔13を簡単に形成することができ、例えば以下に説明するように、プレス成型で歯車1と共に凸部12を製造することができる。次に、本実施の形態に係る歯車1の製造方法を説明する。先ず板状部材4を、第1のプレス成型機5に配置する。第1のプレス成型機5は、図5に示すように、板状部材4の固定冶具51と、軽量化孔13を形成するための第1のパンチ52と、を押し側の成形型として備える。固定冶具51は、第2のパンチ53と共に板状部材4を挟み込んで固定する。第1のパンチ52は、固定冶具51に対して図示を省略した駆動装置によって上下方向に移動する。第1のパンチ52は、軽量化孔13の配置及び個数に対応するように、複数個配置される。第1のパンチ52は、軽量化孔13の形状に倣った断面形状を有する。また、第1のプレス成型機5は、第2のパンチ53を押し側の成形型に対応する受け側の成形型として備える。第2のパンチ53は、第1のパンチ52が挿入される挿入孔531が形成されている。そして、第2のパンチ53は、挿入孔531が形成された領域を除いた領域で固定冶具51と共に板状部材4を挟み込んで固定する。このような第1のプレス成型機5における押し側の成形型と受け側の成形型との間に、板状部材4における所定の位置に軽量化孔13が形成されるように、当該板状部材4を配置する。次に、第1のパンチ52を下方に移動させて板状部材4の所定の位置に軽量化孔13を形成する。そして、図6に示すように、第2のプレス成型機6に軽量化孔13が形成された板状部材4を配置する。ちなみに、図6では、左側半分に板状部材4をプレスする前の第2のプレス成型機6を示し、右側半分に板状部材4をプレスした後の第2のプレス成型機6を示している。図6に示す第2のプレス成型機6は、板状部材4の固定冶具61と、外周側面に歯部11を形成するための一組のダイス62と、凸部12を形成するための第1のパンチ63と、貫通孔14及び嵌合孔15を形成するための第2のパンチ64と、を押し側の成形型として備える。固定冶具61は、後述する第3のパンチ65と共に板状部材4を挟み込んで固定する。固定冶具61は、平面から見て円形に形成される。一組のダイス62は、固定冶具61に対して図示を省略した駆動装置によって上下方向に移動する。一組のダイス62は、平面から見て環状に形成されており、その内部に固定冶具61が配置される。そして、一組のダイス62の対向する面には、切削刃621がそれぞれ形成されている。切削刃621の内周側面は、歯部11の外周形状に倣うように形成される。第1のパンチ63も、固定冶具61に対して図示を省略した駆動装置によって上下方向に移動する。第1のパンチ63は、凸部12の配置及び個数に対応するように、複数配置される。つまり、第1のパンチ63は、固定冶具61の周方向に略等間隔で配置される。第1のパンチ63は、凸部12の平面視に対応する断面形状を有する。第2のパンチ64も、固定冶具61に対して図示を省略した駆動装置によって上下方向に移動する。第2のパンチ64は、固定冶具61の中心に配置される。第2のパンチ64は、本実施の形態では貫通孔14及び嵌合孔15を一体的に形成できる断面形状を有する。また、第2のプレス成型機6は、第3のパンチ65を押し側の成形型に対応する受け側の成形型として備える。つまり、第3のパンチ65は平面から見て円形に形成される。そして、第3のパンチ65の外周側面651は、一組のダイス62の内周側面の形状に倣うように形成される。また、第3のパンチ65の上面における第1のパンチ63の下部領域に凸部12を形成するための凹み部652が形成される。さらに第3のパンチ65の略中央領域には、第2のパンチ64の下部が挿入される挿入孔653が形成される。第3のパンチ65の他の領域は、固定冶具61と共に板状部材4を挟み込んで固定する。ここで、図7に示すように、凸部12の側面121を形成するための、第1のパンチ63の側面631と第3のパンチ65における凹み部652の側面652AとのクリアランスT2は、第1のパンチ63を下方に移動させた際に、板状部材4を部分的に切断して凸部12を良好に形成することができるように、小さく設定されていることが好ましい。つまり、平面から見ると、第1のパンチ63の側面631と第3のパンチ65における凹み部652の側面652Aとは略重なるように配置されることが好ましい。このような第2のプレス成型機6における押し側の成形型と受け側の成形型との間に軽量化孔13が形成された板状部材4が配置される。次に、図6の右側半分に示すように、一組のダイス62を下方に移動させて板状部材4の外周側面に歯部11を形成すると共に、第1のパンチ63を下方に移動させて板状部材4に凸部12を形成する。それと共に、第2のパンチ64を下方に移動させて板状部材4に貫通孔14及び嵌合孔15を形成する。ここで、第1のパンチ63の側面631と第3のパンチ65における凹み部652の側面652AとのクリアランスT2が小さく設定されているので、板状部材4が部分的に良好に切断され、切断面である凸部12の側面121にバリ等が発生し難い。そのため、凸部12の側面121の高精度化と良好な面粗度を確保することができる。このような歯車の製造方法は、歯車1の歯部11と凸部12とを略同時に形成することができ、すなわち歯部11を形成する際に想定した中心と凸部12を形成する際に想定した中心とを一致させることができ、相互の同軸度を確保することができる。しかも、歯車1の歯部11と凸部12とを略同時に形成するので、製造工程を短縮することができる。また、先に板状部材4に軽量化孔13を形成した後に、凸部12を形成するので、凸部12のプレス成型時の歪みを軽量化孔13で良好に吸収することができる。以上、本発明に係る歯車及び歯車の製造方法の実施の形態を説明したが、上記の構成に限らず、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲で、変更することが可能である。本実施の形態では、軽量化孔13を形成したが、歯車1を貫通している必要は無く、軽量化のために凹み部を形成しても良い。本実施の形態では、貫通孔14と嵌合孔15とを一体的に形成したが、貫通孔14と嵌合孔15とを別に形成しても良い。また、位置決めピン22を嵌合することができれば、孔である必要がなく、位置決めピン22を嵌合するために凹み部を形成しても良い。本実施の形態では、6個の凸部12を形成したが、歯車1の周方向に略等間隔で少なくとも3個の凸部12を形成すれば良い。