ギーセラー最高流動度MFがlogMFで0.3~2.5であるとともに、揮発分VMを10質量以上、硫黄Sを0.3質量以上含有する粉状石炭と、結晶水LOIを3質量以上含有する粉状鉄鉱石とを混合して混合原料となす混合工程と、この混合原料を350~550°Cの加熱温度T1に加熱して加熱原料となす加熱工程と、この加熱原料を成形温度T2で熱間成形して成形物となす熱間成形工程と、この成形物を不活性ガス雰囲気下にて560~750°Cで10min以上加熱処理して高炉原料用塊成化物となす熱処理工程と、を備え、前記加熱温度T1から前記成形温度T2までの温度低下分ΔT=T1―T2を20°C以内とすることを特徴とする高炉原料用塊成化物の製造方法。ギーセラー最高流動度MFがlogMFで0.3~2.5であるとともに、揮発分VMを10質量以上、硫黄Sを0.3質量以上含有する粉状石炭と、結晶水LOIを3質量以上含有する粉状鉄鉱石とを混合して混合原料となす混合工程と、この混合原料の全部または一部をペレットに造粒する造粒工程と、このペレットと前記混合原料の残部とを350~550°Cの加熱温度T1に加熱して加熱原料となす加熱工程と、この加熱原料を成形温度T2で熱間成形して成形物となす熱間成形工程と、この成形物を不活性ガス雰囲気下にて560~750°Cで10min以上加熱処理して高炉原料用塊成化物となす熱処理工程と、を備え、前記加熱温度T1から前記成形温度T2までの温度低下分ΔT=T1―T2を20°C以内とすることを特徴とする高炉原料用塊成化物の製造方法。前記加熱工程の終了時点t1から前記熱間成形工程の開始時点t2までの所要時間Δt=t2-t1を2min以内とする請求項1または2に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法。前記熱処理工程の後に、前記高炉原料用塊成化物を酸素濃度5容量以下の雰囲気下にて300°C以下まで冷却する冷却工程を備えた請求項1~3のいずれか1項に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法。前記粉状石炭が、2種類以上の石炭を配合してなる請求項1~4のいずれか1項に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法。そこで、本発明は、軟化溶融性の低い、あるいは軟化溶融性をほとんど有しない石炭と、高結晶水含有鉄鉱石とを組み合わせて用いても、高強度の高炉原料用塊成化物を製造しうる高炉原料用塊成化物の製造方法を提供することを目的とする。発明者らは、上記課題の解決策を見出すため、まず、炭種と鉄鉱石銘柄との組合せを種々変更するとともに、それらの混合および加熱の方式を種々変更して熱間成形し、得られた高炉原料用塊成化物以下、単に塊成化物ともいう。の強度に及ぼす影響を調査した。その結果、驚くべきことに、低流動性ないしはほとんど無流動性ではあるが揮発分と硫黄をそれぞれ所定量含有する石炭と、結晶水を所定量含有する鉄鉱石を冷間で混合した後に、この混合原料を熱間成形温度まで加熱して熱間成形し、さらに、熱間成形温度よりも高い温度で熱処理することで、高炉原料用塊成化物の強度が向上することがわかった後記実施例参照。上記のように、粘結性の低い又はほとんど無い石炭を用いても、高炉原料用塊成化物の強度が発現するメカニズムについては、発明者らは以下の仮説に基づくものと想定している。すなわち、低流動性ないしはほとんど無流動性ではあるが揮発分と硫黄とをそれぞれ所定量含有する石炭と、結晶水を所定量含有する鉄鉱石からなる混合原料を熱間成形温度である350~550°Cに加熱すると、揮発分と硫黄とを含有する石炭からは揮発分が気化脱揮するに際して炭化水素成分とともにH2Sを含有する熱分解ガスが発生する。一方、結晶水を含有する鉄鉱石ゲーサイト;FeOOHからは、下記式1に示す化学反応式により、結晶水H2Oが解離して除去され、ごく微細なナノ気孔が形成されて比表面積が著しく増大した活性ヘマタイトFe2O3が生成する。2FeOOH→Fe2O3H2O...式1そして、この比表面積が著しく増大した活性ヘマタイトFe2O3の反応サイトに熱分解ガス中のH2Sが接触すると、下記式2に示す化学反応式により、ピロータイトFe1-xSが生成する。Fe2O3H2S→Fe1-xSH2O...式2また、熱分解ガス中のメタンCH4が、鉄鉱石から除去された結晶水由来の水蒸気H2Oでガス改質されて下記式3に示す化学反応により、H2が生成する。CH4H2O→3H2CO...式3そして、上記熱間成形温度に加熱された混合原料をすぐに熱間で加圧成形すると、鉄鉱石粒子と石炭粒子とが緊密に接触する。そうすると、上記式2の化学反応により生成したピロータイトFe1-xSは、石炭液化反応の触媒として作用することが知られている例えば、特開平11-228972号公報参照ことから、上記式3の化学反応で生成した水素H2の存在により石炭の表層部が水添されてゲル化する。なお、石炭全体を液化させる場合には、温度:350~500°Cで水素分圧:7~20MPaといった超高圧水素を必要とする上記特開平11-228972号公報の[0037]参照が、本発明では、石炭の表層部のみをゲル化すればよいので、温度を350~550°Cに確保しさえすれば、常圧より低い分圧の水素でも十分にゲル化反応を起こさせることができると考えられる。このようにして、表層部がゲル化した石炭と、結晶水の解離によりゲーサイトからヘマタイトへの相変態に伴って比表面積が著しく増大した鉄鉱石とを熱間で加圧成形することで、ゲル状の石炭表層部が、鉄鉱石粒子と石炭粒子本体とを結合するバインダとして働き、強固な成形物が得られる。そして、熱間成形後に熱間成形温度よりもさらに高い温度で成形物を熱処理することで、成形物中に残留する揮発分が気化して十分に除去されるとともに、熱間成形までの加熱の際に改質を受けた石炭組織がさらに縮重合再配列して固化することで、成形物高炉原料用塊成化物の強度がより上昇することとなる。発明者らは上記知見に基づいてさらに検討を加え、以下の発明を完成するに至った。請求項1に記載の発明は、ギーセラー最高流動度MFがlogMFで0.3~2.5であるとともに、揮発分VMを10質量以上、硫黄Sを0.3質量以上含有する粉状石炭と、結晶水LOIを3質量以上含有する粉状鉄鉱石とを混合して混合原料となす混合工程と、この混合原料を350~550°Cの加熱温度T1に加熱して加熱原料となす加熱工程と、この加熱原料を成形温度T2で熱間成形して成形物となす熱間成形工程と、この成形物を不活性ガス雰囲気下にて560~750°Cで10min以上加熱処理して高炉原料用塊成化物となす熱処理工程と、を備え、前記加熱温度T1から前記成形温度T2までの温度低下分ΔT=T1―T2を20°C以内とすることを特徴とする高炉原料用塊成化物の製造方法である。請求項2に記載の発明は、ギーセラー最高流動度MFがlogMFで0.3~2.5であるとともに、揮発分VMを10質量以上、硫黄Sを0.3質量以上含有する粉状石炭と、結晶水LOIを3質量以上含有する粉状鉄鉱石とを混合して混合原料となす混合工程と、この混合原料の全部または一部をペレットに造粒する造粒工程と、このペレットと前記混合原料の残部とを350~550°Cの加熱温度T1に加熱して加熱原料となす加熱工程と、この加熱原料を成形温度T2で熱間成形して成形物となす熱間成形工程と、この成形物を不活性ガス雰囲気下にて560~750°Cで10min以上加熱処理して高炉原料用塊成化物となす熱処理工程と、を備え、前記加熱温度T1から前記成形温度T2までの温度低下分ΔT=T1―T2を20°C以内とすることを特徴とする高炉原料用塊成化物の製造方法である。請求項3に記載の発明は、前記加熱工程の終了時点t1から前記熱間成形工程の開始時点t2までの所要時間Δt=t2-t1を2min以内とする請求項1または2に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法である。請求項4に記載の発明は、前記熱処理工程の後に、前記高炉原料用塊成化物を酸素濃度5容量以下の雰囲気下にて300°C以下まで冷却する冷却工程を備えた請求項1~3のいずれか1項に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法である。請求項5に記載の発明は、前記粉状石炭が、2種類以上の石炭を配合してなる請求項1~4のいずれか1項に記載の高炉原料用塊成化物の製造方法である。本発明によれば、上記従来技術特許文献1に記載の製造方法と異なり、軟化溶融性は低い、あるいは軟化溶融性をほとんど有しないが所定量の揮発分と硫黄を含有する粉状石炭と、所定量の結晶水を含有する粉状鉄鉱石とを、冷間で混合してから、350~550°Cの加熱温度に加熱し、その加熱温度からの温度低下分が20°C以内の成形温度で熱間成形し、さらに上記加熱温度よりも高い560~750°Cで熱処理することで、粉状石炭から発生した熱分解ガス中のH2Sによって結晶水解離後の粉状鉄鉱石がピロータイト化し、その触媒作用により粉状石炭の表層部が水添されてゲル化しバインダとして作用する結果、高強度の高炉原料用塊成化物を製造できるようになった。実施形態図1に本発明の一実施形態に係る高炉原料用塊成化物の製造装置の概略構成を示す。なお、上記従来技術で説明した図11と共通する物質には同じ符号を用いた。石炭としては、ギーセラー最高流動度MFをlogMFで0.3~2.5好ましくは0.3~1.0とするとともに、揮発分VMを10質量以上好ましくは12質量以上、硫黄Sを0.3質量以上好ましくは0.4質量以上、さらに好ましくは0.5質量以上含有するもの、例えば高炉羽口吹込み用微粉炭に用いられる非粘結炭などを用いることができるが、揮発分の含有量が低い10質量未満の無煙炭は適しない。ギーセラー最高流動度MFをlogMFで0.3~2.5好ましくは0.3~1.0としたのは、最高流動度が低すぎると石炭表層部のゲル化が十分に起らず、一方、最高流動度が十分に高いものであれば、上記従来技術を適用すればよく、本発明を適用するまでもないためである。また、揮発分VMを10質量以上好ましくは12質量以上含有するものとしたのは、上記仮説に基づくメカニズムにおいて、石炭への水添用の水素が相当量生成することが必須であるためである。また、硫黄Sを0.3質量以上好ましくは0.4質量以上、さらに好ましくは0.5質量以上含有するものとしたのは、上記仮説に基づくメカニズムにおいて、ピロータイトが相当量生成することが必須であるためである。なお、粉状石炭中の硫黄S含有量の上限値許容値は、ピロータイト生成量確保の観点からは特に設ける必要はないが、高炉への全S装入量制限の観点から自ずと決定される。この上限値許容値は、高炉への全S装入量の許容量、高炉原料中への高炉原料用塊成化物の配合割合等により変動するものであるが、例えば1.0質量以下とすればよい。また、鉄鉱石としては、結晶水LOIを3質量以上好ましくは5質量以上、さらに好ましくは7質量以上含有するもの、例えば高結晶水鉱石、マラマンバ鉱石、リモナイト鉱石などを用いることができるが、結晶水含有量の低い3質量未満のヘマタイト鉱石やマグネタイト鉱石は適しない。結晶水LOIの含有量を3質量以上好ましくは5質量以上、さらに好ましくは7質量以上としたのは、上記仮説に基づくメカニズムにおいて、活性ヘマタイトが相当量生成することが必須であるためである。石炭と鉄鉱石は、必要な場合には粉砕して、例えば、石炭は-100μm程度、鉄鉱石は-200μm程度の粉状にするとよい。混合工程このようにして粒度調整した粉状石炭Aと粉状鉄鉱石Bとを質量比で20:80~50:50の配合割合で切り出して混合機1で混合して混合原料Cとする。粉状石炭Aと粉状鉄鉱石Bとの配合割合を20:80~50:50の範囲としたのは、以下の理由による。すなわち、粉状石炭Aの配合が少なすぎると、バインダとして作用するゲル化した表層部の総量が不足して塊成化物の強度が低下する。一方、粉状石炭Aの配合が多すぎると、加熱冷却に伴う石炭の膨張収縮により成形後の塊成化物中の石炭組織に亀裂が発生しやすくなり、やはり塊成化物の強度が低下するとともに、塊成化物中の鉄分含有量が低くなりすぎて鉄原料としての意味がなくなる。この混合に際して、粉状鉄鉱石Bは、上記従来技術のように粉状石炭Aとの混合前に250°C以上に加熱することは避ける必要がある。つまり、結晶水を含有する粉状鉄鉱石Bを250°C以上に加熱すると、粉状石炭Aとの混合前に結晶水が解離して除去されごく微細なナノ気孔を有する活性ヘマタイトが生成してしまう。この状態で粉状石炭Aと混合した後に再度加熱しても、その間にナノ気孔が粗大化してマイクロ気孔となりヘマタイトは活性を失ってしまうためピロータイト生成量が減少するとともに、もはや結晶水由来の水蒸気H2Oが発生せず、上記ガス改質反応が起こらなくなるためH2も発生しなくなり、石炭表層部への水添反応、すなわち石炭表層部のゲル化が進行しなくなるためである。ただし、付着水分を除去する目的で、250°C未満、好ましくは180°C以下で乾燥することは、結晶水が離脱することがないので問題ない。また、粉状石炭Aも、上記従来技術と同様に、当然、250°C以上に加熱することは避ける必要がある。つまり、揮発分を含有する粉状石炭Aを250°C以上に加熱すると、揮発分が気化してH2SおよびCH4が除去されてしまうので、粉状鉄鉱石Bと混合した後に再度加熱しても上記ピロータイト化反応およびガス改質反応が起こらなくなることから、石炭表層部のゲル化が進行しなくなるためである。ただし、付着水分を除去する目的で、250°C未満、好ましくは180°C以下で乾燥することは、揮発分が気化することがないので問題ない。なお、混合機1としては周知のドラムミキサなどを用いることができる。加熱工程混合原料Cは、加熱装置例えば、外部加熱式ロータリキルン2で350~550°C、好ましくは400~500°Cの加熱温度T1に加熱して加熱原料C’とする。このように、軟化溶融性の低い、あるいは軟化溶融性をほとんど有しないが揮発分を所定量含有する粉状石炭Aと、結晶水を所定量含有する粉状鉄鉱石Aを混合した後に所定温度で加熱することで、本来軟化溶融性をほとんど有しない粉状石炭Aが、上記仮説に基づくメカニズムによりその表層部がゲル化してバインダとしての機能を獲得するものと考えられる。加熱温度T1を350~550°C好ましくは400~500°Cとしたのは、加熱温度T1が低すぎると、粉状石炭Aからの揮発分VMの気化も、粉状鉄鉱石Bからの結晶水LOIの気化も遅く、粉状石炭Aの表層部のゲル化が遅延するためであり、一方加熱温度T1が高すぎると、粉状石炭Aは、その表層部のゲル化状態に留まらず、石炭組織がさらに縮重合再配列にまで進行して固化してしまい、いずれの場合もバインダとしての機能が十分に発揮されないためである。加熱装置2として外部加熱式のものを採用するのは、内部加熱式の加熱装置で加熱すると混合原料Cが急速加熱されてバースティング爆裂が発生しやすくなるためである。加熱装置2から排出された排ガスは、粉状石炭Aから発生したタール分を含有する場合があり、排ガス系統において凝縮固着し、配管等を閉塞させるおそれがある。これを防止するため、図示しないが、例えば、加熱装置2の排ガス排出ダクトに燃焼器を設置してタール分を燃焼分解してガス化させてしまう方法や、同排出ダクトにバーナを設置して排ガス中の揮発分炭化水素ガスを部分燃焼してタール分が凝縮しない温度に保持して排ガス処理装置まで搬送する方法などを採用すればよい。熱間成形工程加熱装置2で加熱温度T1に加熱された混合原料加熱原料C’は、該加熱装置2から排出された後、熱間成形機例えば熱間成形用の双ロール型成形機4でブリケット成形物Dに加圧成形される。ここで、一般的に加熱装置2で加熱された加熱原料C’は可能な限りその温度を低下させないうちに熱間成形機4で加圧成形するのが望ましいので、加熱装置2と熱間成形機4とはできるだけ近接して設置される。しかしながら、実際の設備においては、各装置の配置上の都合等により、加熱装置2と熱間成形機4との間に一定の距離を必要とするため、加熱装置2から熱間成形機4まで加熱原料C’を移送ダクト等で移送する必要がある。また、実際の操業においては、加熱装置2と熱間成型機4との間には処理速度の差が生じるため、加熱装置2から排出された加熱原料C’を、熱間成形機4に装入する前に例えばサージホッパ3で一旦保持しておく必要がある。このため、加熱装置2内で加熱温度T1まで加熱された加熱原料C’は、加熱装置2から排出され熱間成形機4に到達したときには、途中の移送ダクトやサージホッパ3からの熱損失によりその温度が低下温度低下分ΔTし、熱間成形機4での実際の成形温度T2は、加熱温度T1よりΔT低下した温度T2=T1-ΔTとなる。この温度低下分ΔTは20°C以内好ましくは15°C以内、さらに好ましくは10°C以内とする必要がある。温度低下分ΔTが20°Cを超えると、加圧成形時において、吸熱反応である石炭の脱揮反応の速度が大幅に低下し、この脱揮反応に伴って発生するH2Sの発生量も激減することから、上記式2で示されるピロータイトの生成量も大幅に減少し、石炭表層部のゲル化が抑制され、成形物Dの強度が低下するためである。温度低下分ΔTを20°C以内好ましくは15°C以内、さらに好ましくは10°C以内にする具体的手段としては、例えば、移送ダクトやサージホッパ3の断熱材の厚みを増加して断熱性を強化することや、移送ダクトやサージホッパ3にヒータを設置して保温することが考えられる。また、上記加熱工程の終了時点すなわち、加熱装置2からの排出時点;以下、加熱終了時点ともいう。t1から前記熱間成形工程の開始時点すなわち、熱間成形機4への到達時点;以下、成形開始時点ともいう。t2までの所要時間Δt=t2-t1を2min以内さらに1.5min以内、特に1min以内とするのが好ましい。加熱終了時点から成形開始までの時間がかかりすぎると、加熱時に結晶水解離によって生成した活性ヘマタイトのナノ気孔が粗大化してマイクロ気孔となり、ヘマタイトの活性が低下し、上記温度低下によるH2Sの発生量の低減と相俟って、上記式2で示されるピロータイト化がさらに抑制されるためである。所要時間Δtを2min以内さらに1.5min以内、特に1min以内にする具体的手段としては、例えば、移送ダクトをできるだけ短くすることや、サージホッパ3内における加熱原料C’の保持量をできるだけ少なくすることが考えられる。熱処理工程成形物Dを、上記加熱工程での加熱温度範囲よりも高い温度範囲である560~750°Cに調整した熱処理装置例えば、シャフト炉5内に装入し、10min以上加熱処理することで、成形物D中に残存する揮発分を気化させて十分に除去するとともに、石炭組織の縮重合再配列を促進して固化させる。これにより、得られた塊成化物Eが、高強度を獲得するとともに、高炉に装入されて加熱された際に、もはや石炭が軟化することがなく塊成化物Eの強度が維持されるとともに、タール分が多量に発生することがなく高炉の排ガス系統にタールが固着する等のトラブルの発生を防止できる。冷却工程シャフト炉5で熱処理された成形物Dは、熱いまま大気中に排出すると発火や燃焼のおそれがあるため、シャフト炉5の下部または図示しない冷却器中で酸素濃度5容量以下例えば、窒素ガスや冷却後の燃焼排ガス等の雰囲気下にて300°C以下まで冷却してから排出するのが望ましい。脱ガス後の成形物Dは、スクリーン6で篩って、篩下粉Fは、可能であれば混合機1等へ戻して再利用しつつ、篩上塊状物Eは目的とする高強度の高炉原料用塊成化物として回収する。変形例上記実施形態では、粉状石炭Aと粉状鉄鉱石Bからなる混合原料Cを、造粒することなくそのまま加熱して加熱原料C’とする例混合工程→加熱工程を示したが、混合原料Cの全部または一部を造粒機例えばディスク型ペレタイザにて適量の水分を添加してペレットに造粒し、このペレットと混合原料Cの残部とを加熱して加熱原料C’とする混合工程→造粒工程→加熱工程ようにしてもよい。このように、混合原料Cの全部または一部をペレット化してから加熱することで、造粒された個々のペレットは、その内部で粉状石炭Aと粉状鉄鉱石Bとが密接に接触した状態であるため、これを加熱することにより、粉状石炭Aの表層部が十分にゲル化し、熱間成形機4で加圧された際に個々のペレットが押し潰され、内部のゲル化部分が表面に押し出されて加熱原料C’全体が一体化し、冷却後に高強度のブリケット塊成化物Eが得られることとなる。なお、上記ペレットの平均粒径は1~15mm、さらには1.5~10mm、特に2~5mmとするのが好ましい。ここに、ペレットの平均粒径とは、粒径分布を有するペレットを粒径範囲ごとに篩い分け、各粒径範囲の代表径を各粒径範囲に存在するペレットの質量割合で加重平均して求めた値である。ペレットの粒径が小さすぎると、個々のペレット中における粉状炭材Aと粉状鉄鉱石Bの質量割合が不均一になりやすく、一方ペレットの粒径が大きすぎるとペレットの中心部まで加熱するのに時間を要することに加え、成形物Dのサイズにもよるが、成形の際に成形機のポケット内に入るペレットの総質量にばらつきが出やすくなり、また、加熱時にバースティング爆裂が起こりやすくなり、いずれの場合も塊成化物Eの強度低下の原因となる可能性が高くなるからである。熱間成形工程で用いる成形機が双ロール型成形機である場合には、前記ペレットの平均粒径は、上記規定を満たしたうえで、さらに、該双ロール型成形機のロールギャップ以上で、かつ、該双ロール型成形機のポケット深さ以下とするのが好ましい。前記ペレットの平均粒径をロールギャップ以上とすることにより、成形機への噛み込み性が向上し、成形圧力を高くすることができ、また、ポケット深さ以下にすることにより、成形物Dの見掛け密度を高くすることができ、塊成化物Eの強度向上に繋がる。上記造粒機としては、周知のディスク型ペレタイザやドラム型ペレタイザを用いることができる。また、上記実施形態では、粉状石炭Aおよび粉状鉄鉱石Bとしては、ともに単一の銘柄を用いる例を示したが、2種類以上の銘柄を配合して用いてもよい。この場合、配合後の組成および性状が、上記請求項1で規定する条件を満足すべきことは当然である。なお、配合後の粉状石炭AのlogMFは、各銘柄各炭種のlogMFをそれらの質量割合で加重平均したものとする。また、上記篩下粉Fを再利用する場合は、篩下粉Fを鉄鉱石の複数銘柄の一つとみなして同様の取り扱いをすればよい。また、上記実施形態では、混合工程において、混合原料として粉状鉄鉱石と粉状石炭のみを用いる例を示したが、さらに粉状フラックス石灰石、ドロマイトなどを含有させてもよい。この場合も、フラックスを鉄鉱石の複数銘柄の一つとみなして上記と同様の取り扱いをすればよい。また、上記実施形態では、熱間成形機として双ロール型成形機を用いる例を示したが、押出し成形機を用いてもよい。本発明の効果を確証するため、以下のラボ試験を実施した。試験方法ラボ試験の方法としては、以下の1~6の手順で行った図2参照。1粉状石炭と粉状鉄鉱石を質量比で40:60の配合割合にて合計質量で約8gになるように配合し、混合機攪拌羽根付き縦型円筒容器内で、攪拌羽根の回転速度:180rpm、混合時間1.0minの条件で冷間混合して混合原料を作製する。2ついで、外部ヒータ付きのドーナツ型モールドを上下2段に重ね、上下段でそれぞれ独立して温度制御できるように構成した加熱装置を用い、その上段側のモールドの中心部円筒空間内径20mmに上記混合原料を充填して所定温度加熱温度T1に加熱する。3その後、加熱原料を、上段側のモールドの加熱温度T1より所定温度分ΔTだけ低い温度成形温度T2に調整した下段側のモールドに移し、上段側のモールドを撤去し、所定時間経過後に加圧用ピンで加熱原料を2000kgf1kgf≒9.8Nの成形荷重で加圧してタブレット成形物を作製する。4下段側のモールドからタブレット成形物を取り出し、これをN2流通下で所定温度に加熱された加熱炉内に速やかに装入して所定時間熱処理する。5熱処理が終了したタブレット成形物を取り出し、N2で室温まで冷却する。6コンクリートの引張強度試験方法JIS-A1113に準じて、タブレット高炉原料用塊成化物の圧潰強度を測定し、引張強度を算出する。試料粉状石炭の粒度はd5050平均径、以下同じ。で約40μm、粉状鉄鉱石の粒度はd50で約25μmとした。そして、混合原料は、粉状鉄鉱石:粉状石炭=60:40質量比の配合割合一定とした。試験結果[試験1]粉状石炭中の硫黄S含有量の影響タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす粉状石炭中の硫黄S含有量の影響を調査するため、以下の試験を実施した。粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量のみを用い、粉状石炭としては、揮発分VMが10~35質量、logMFが0~0.3、硫黄S含有量が0.1~0.7質量の範囲の5種類の石炭を用い、これらの石炭をそれぞれ単味で配合して上述の試験方法でタブレット高炉原料用塊成化物を作製し、その圧潰強度を測定し引張強度を算出した。なお、加熱温度T1は430°C、成形温度T2は430°Cすなわち、温度低下分ΔT=T1-T2=0°C、加熱終了後成形開始までの所要時間Δtは0min、熱処理温度は650°C、熱処理時間は20minでいずれも一定とした。試験結果を図3および図4に示す。図3に示すように、石炭の種類に関わらず、logMFが同レベルの石炭の間では、石炭中の硫黄S含有量が増加するに伴ってタブレット高炉原料用塊成化物の引張強度が直線的に上昇することが明らかである。また、同図より、石炭のlogMFが0.3以上で、石炭中の硫黄S含有量が0.3質量以上であれば、高炉用装入物として十分な強度である引張強度23kgf/cm2以上高炉原料に適した体積約6cm3のブリケットの圧潰強度換算で200kgf以上に相当が得られることがわかる。図4は、熱処理後のタブレット高炉原料用塊成化物のミクロ組織を観察した結果を示すものであり、aは従来技術に相当する軟化溶融性の高い石炭logMF=2.59を用いた参考例であり、bは軟化溶融性のほとんどない石炭logMF=0.3を用いた本発明例である。同図に示すように、aの参考例では石炭粒子はそのほとんどの粒子全体が一旦溶融したことが明らかであるのに対し、bの本発明例では石炭粒子はそのほとんどが角張った形状を残しており、粒子全体が溶融した形跡は見られない。それにも関わらず、本発明例の熱処理後のタブレットが所定の強度を発現していることから、石炭粒子の表層部のみが一旦ゲル化したものと推定した。そこで、熱処理後のタブレット高炉原料用塊成化物を微小部X線回折で分析して化合物の同定を行った。その結果を図5に示す。aは石炭中の硫黄S含有量が0.2質量に満たない比較例であり、は石炭中の硫黄S含有量が0.6質量を超える本発明例である。同図に示すように、aの比較例では、ピロータイトFe1-xSの回折ピークが視認されず、タブレット中にピロータイトの存在が認められなかった。これに対し、bの本発明例では、ピロータイトFe1-xSの回折ピークが明瞭に視認されることから、タブレット中にピロータイトが存在することが確認できた。なお、本発明例の熱処理前のタブレットについても同定を行ったが、ピロータイトが存在していなかったことを確認している。このことから、本発明例では、石炭表層部がピロータイトの触媒作用によりゲル化したとの確信が高まった。[試験2]タブレットの引張強度に及ぼすピロータイト添加量の影響そこで、さらに、ピロータイトの石炭表層部のゲル化作用を別の観点から検証するため、上記試験1とは異なり粉状鉄鉱石を用いることなく、粉状石炭単味に試薬のピロータイトを添加し、その他の条件は上記試験1と同じ条件で加熱→熱間成形→熱処理を行ってタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼすピロータイト添加量の影響を調査した。試験結果を図6に示す。同図に示すように、ピロータイトを添加しないものに比べて、ピロータイトの添加量を増加させたものほどタブレットの引張強度が上昇することが明らかである。上記試験1およびこの試験2の結果を総合して判断することにより、ピロータイトの存在が石炭表層部のゲル化に対して触媒作用を有することがほぼ検証されたといえる。[試験3]粉状鉄鉱石中の結晶水LOI含有量の影響次に、タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす粉状鉄鉱石中の結晶水LOI含有量の影響を調査するため、以下の試験を実施した。すなわち、粉状石炭としては、高炉羽口吹込み用石炭揮発分VM:15.4質量、logMF:0.4、硫黄S含有量:0.45質量のみを用い、粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量と、リモナイト鉱石LOI:14.0質量と、前記豪州産高結晶水鉱石を事前に空気中で650°C×2h加熱して結晶水を完全に除去したものを用い、これらの鉄鉱石をそれぞれ単味で配合して上記試験1と同じ条件で加熱→熱間成形→熱処理を行ってタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼす粉状鉄鉱石中の結晶水LOI含有量の影響を調査した。試験結果を図7に示す。同図に示すように、粉状鉄鉱石中の結晶水LOI含有量とタブレット高炉原料用塊成化物の引張強度とは、正の相関関係があり、所定のタブレット強度を得るためには、一定以上の結晶水LOI含有量が必要なことが確認された。ここで、結晶水を事前に除去した粉状鉄鉱石を用いた場合にタブレット強度が低下する理由は以下のように考えられる。すなわち、混合原料を加熱温度まで加熱する際に、結晶水の事前除去時に生成した活性ヘマタイトが長時間を経て再加熱されることにより、活性ヘマタイト中のナノ気孔が粗大化してマイクロ気孔となりヘマタイトが活性を失い、ピロータイトの生成量が減少するとともに、結晶水由来の水蒸気H2Oの発生がないためガス改質反応によるH2の生成もないので、石炭表層部への水添反応が起らないためと考えられる。[試験4]加熱温度の影響次に、タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす加熱温度の影響を調査するため、以下の試験を実施した。すなわち、粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量のみを用い、粉状石炭としては、高炉羽口吹込み用石炭P揮発分VM:23.1質量、logMF:0.6、硫黄S含有量:0.51質量と、準強粘結炭Q揮発分VM:28.8質量、logMF:2.47、硫黄S含有量:0.54質量の2種類の石炭をそれぞれ単味で用い、加熱温度を種々変更し、その他の条件は上記試験1と同じ条件でタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼす加熱温度の影響を調査した。試験結果を下記表1に示す。同表に示すように、加熱温度が本発明で規定する350~550°Cの範囲を外れる場合は、タブレットの引張強度は目標強度23kgf/cm2に達しないのに対し、加熱温度が本発明で規定する350~550°Cの範囲内の場合は、タブレットの引張強度は目標強度23kgf/cm2以上を達成できることがわかる。[試験5]加熱温度から成形温度までの温度低下分の影響タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす加熱温度T1から成形温度T2までの温度低下分ΔT=T1-T2の影響を調査するため、以下の試験を実施した。すなわち、粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量を用い、粉状石炭としては、高炉羽口吹込み用石炭揮発分VM:23.3質量、logMF:0.6、硫黄S含有量:0.4質量を用いて、加熱温度T1は430°C一定で、成形温度T2のみすなわち、温度低下分ΔTのみを種々変更し、その他の条件は上記試験1と同じ条件でタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼす加熱終了から成形開始までの温度低下の影響を調査した。試験結果を図8に示す。同図に示すように、温度低下分ΔTの増加とともに、タブレットの引張強度が低下し、温度低下分ΔTが20°Cを超えると目標引張強度23kgf/cm2が安定して達成できなくなることがわかる。ここで、加熱終了後の温度低下によるH2S発生量の減少の程度を把握するため、赤外線イメージ炉を用い、上記高炉羽口吹込み用石炭のみを試料としてArガス流通下で、加熱と加熱中断とを交互に繰り返しながら順次昇温ステップ昇温していく際における排ガス中のH2S濃度を測定した。その結果を図9に示す。同図に示すように、加熱中において石炭に対して入熱があるときには、排ガス中のH2S濃度が急激に上昇するのに対し、加熱を中断して石炭に対する入熱をOFFにしたときには、排ガス中のH2S濃度が急激に低下することがわかる。このことから、加熱原料の加熱終了後における温度低下が過大になると、H2S発生量が激減することが確認できた。[試験6]加熱終了時点から成形開始時点までの所要時間の影響タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす加熱終了時点から成形開始時点までの所要時間Δtの影響を調査するため、以下の試験を実施した。すなわち、粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量を用い、粉状石炭としては、高炉羽口吹込み用石炭揮発分VM:25.3質量、logMF:0.7、硫黄S含有量:0.5質量を用いて、加熱温度T1は430°C一定、成形温度T2は415°C一定すなわち、温度低下分ΔT=15°C一定で、加熱終了時点から成形開始時点までの所要時間のみを種々変更し、その他の条件は上記試験1と同じ条件でタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼす加熱終了から成形開始までの温度低下の影響を調査した。試験結果を図10に示す。同図に示すように、所要時間Δtの増加とともに、タブレットの引張強度が低下し、所要時間Δtが2minを超えると目標引張強度23kgf/cm2が安定して達成できなくなることがわかる。[試験7]熱処理時間の影響タブレット高炉原料用塊成化物の引張強度に及ぼす熱処理時間の影響を調査するため、以下の試験を実施した。すなわち、粉状鉄鉱石としては、豪州産高結晶水鉱石LOI:10.38質量を用い、粉状石炭としては、高炉羽口吹込み用石炭揮発分VM:24.2質量、logMF:0.8、硫黄S含有量:0.5質量を用いて、熱処理条件のみを種々変更し、その他の条件は上記試験1と同じ条件でタブレットを作製し、タブレットの引張強度に及ぼす熱処理時間の影響を調査した。試験結果を図11に示す。同図には、熱処理中における加熱炉排ガス中のH2S濃度の変化を併記した。同図に示すように、熱処理時間の延長に伴ってタブレットの引張強度が上昇し、熱処理時間10min以上でタブレットの引張強度が目標強度の23kgf/cm2以上を達成できることがわかる。なお、タブレットからのH2Sの発生は10min以内に終了していることから、熱処理工程におけるタブレットの強度の発現は、ピロータイトを触媒とする水添反応による石炭表層部のゲル化に基づくものではなく、前段の加熱工程および成形工程で改質を受けた石炭組織が縮重合再配列して固化したことによるものと推定される。[試験8]冷却温度の影響最後に、タブレット成形物を熱処理後、どの程度まで冷却すれば大気中に安全に取り出せるかを確認するため、600°Cおよび800°Cでそれぞれ熱処理した後のタブレット成形物を、N2雰囲気中および大気雰囲気中のそれぞれで示差熱分析を実施した。測定結果を図12に示す。同図に示すように、N2雰囲気中では発熱は見られないのに対し、大気雰囲気中では、300°Cを超える頃から試料質量はあまり変化はないものの発熱量が増加し始め、400°Cを超えると試料質量が大幅に減少し始めるとともに発熱量も急激に増大して500°C付近で発熱量が最大になり、500°Cを超えると発熱量が低下することがわかる。このことから、300°Cを超える頃からタブレット中に残留する揮発分VMが気化してこれが大気で酸化されて発熱し始め、400°Cを超えるあたりで、大きな発熱を伴う炭素の酸化が開始し、500°Cを超えると炭素の酸化反応に加えて酸化鉄が炭素で直接還元される吸熱反応が開始して発熱量が減少するものと考えられる。以上の結果から、タブレット中に残留する揮発分VMの気化とそれに伴う大気による酸化発熱反応をより確実に回避するためには、熱処理後の冷却工程での不活性ガス雰囲気中における成形物の冷却温度は300°C以下とすることが推奨される。