"熱回収又は熱交換用の複数の伝熱管を有する熱交換器であって、熱交換器のガス導入側又は排出側のいずれか一方又は両方に設けられ、熱媒体循環通路からの熱媒体を循環するダミーチューブを有することを特徴とする熱交換器。請求項1において、前記ダミーチューブが熱交換器を貫通する貫通管又は熱交換器の途中で折り返すU字管であることを特徴とする熱交換器。熱回収又は熱交換用の複数の伝熱管を有する熱交換器であって、熱交換器のガス導入側又は排出側のいずれか一方又は両方に設けられ、熱媒体循環通路からの熱媒体に電気伝導媒質を含ませた充填液を有するダミーチューブと、前記充填液に先端が浸漬される電導センサとを有することを特徴とする熱交換器。請求項1乃至3のいずれか一つにおいて、前記ダミーチューブの設置を伝熱管の摩耗速度が速い箇所とすることを特徴とする熱交換器。請求項1乃至4のいずれか一つの熱交換器を用い、ダミーチューブの劣化状況から、伝熱管の減肉状態を判定し、伝熱管の交換時期を予測することを特徴とする熱交換器の余寿命推定方法。ところで、熱交換器の伝熱バンドルのメンテナンスを行う際、以下の問題点が発生していた。1火力発電プラントにおけるフィンチューブ式熱交換器の伝熱管への燃焼飛灰のブラスト効果による経時摩耗、或いは同灰組成が付着性腐食性を持つ場合、該灰が伝熱面に固着して腐食が進行し、チューブの肉厚が経年的に低下していく。バンドルの大規模補修や更新で計画外停止をすると、商業運転阻害による売電損害が発生する。このため熱媒水漏洩は非常に重要な問題とされている。2熱媒漏洩を把握する為の監視方法として、熱媒タンクの水位を検知しこれが所定レベルまで低下した場合は制御装置から警報を発するようにしており、これが発報した場合、まず漏洩が熱回収側か再加熱側かを推定熱媒入出弁を1個ずつ閉め熱媒タンク水位低下有無を確認し、その後特定できた側の個別バンドルに対して気密リークチェックを行っていき、更に漏洩バンドルの漏洩チューブ箇所を気密試験で絞り込み補修を行う。熱媒タンク水位による検知は排ガス熱媒温度の安定時間律則で数時間/1バンドル要し、気密試験は1箇所あたり数分を要し、しかも、漏洩箇所が経時的に増加していく場合は、特定が非常に困難を極める。本発明は、前記問題に鑑み、漏洩検査時間の手間を省くことができる熱交換器及び熱交換器の余寿命推定方法を提供することを課題とする。上述した課題を解決するための本発明の第1の発明は、熱回収又は熱交換用の複数の伝熱管を有する熱交換器であって、熱交換器のガス導入側又は排出側のいずれか一方又は両方に設けられ、熱媒体循環通路からの熱媒体を循環するダミーチューブを有することを特徴とする熱交換器にある。第2の発明は、第1の発明において、前記ダミーチューブが熱交換器を貫通する貫通管又は熱交換器の途中で折り返すU字管であることを特徴とする熱交換器にある。第3の発明は、熱回収又は熱交換用の複数の伝熱管を有する熱交換器であって、熱交換器のガス導入側又は排出側のいずれか一方又は両方に設けられ、熱媒体循環通路からの熱媒体に電気伝導媒質を含ませた充填液を有するダミーチューブと、前記充填液に先端が浸漬される電導センサとを有することを特徴とする熱交換器にある。第4の発明は、第1乃至3のいずれか一つの発明において、前記ダミーチューブの設置を伝熱管の摩耗速度が速い箇所とすることを特徴とする熱交換器にある。第5の発明は、第1乃至4のいずれか一つの熱交換器を用い、ダミーチューブの劣化状況から、伝熱管の減肉状態を判定し、伝熱管の交換時期を予測することを特徴とする熱交換器の余寿命推定方法にある。本発明によれば、定期的にこのダミーチューブを抜き出して、その表面の減肉量を検査して、伝熱管の損傷状態等を把握することができる。以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。図6は、本実施例に係る熱交換器が適用される排ガス処理システムの概略図である。図6に示すように、排ガス処理システム100は、発電プラントや工場などのボイラ101から排出される排ガスが煙突111から放出される過程で、当該排ガスに含まれる窒素酸化物NOx、煤塵、および硫黄酸化物SOxを除去するものである。先ず、ボイラ101から排出された排ガスG0は、触媒が充填された脱硝装置102に導入される。脱硝装置102において、還元剤として注入されるアンモニアNH3により、排ガスG0に含まれる窒素酸化物が水と窒素とに還元され無害化される。脱硝装置102から排出された排ガスG1は、エアヒータAH103を経由し、一般に130°C~150°Cの温度に冷却される。エアヒータ103を経た排ガスG2は、ガスガスヒータの熱交換器である熱回収器104に導入され、熱媒体例えば水などと熱交換を行うことにより、熱回収される。熱交換器104を経た排ガスG3の温度は、概略85~110°Cとなり例えば電気集塵機EP105での集塵能力が向上される。熱回収器104を経た排ガスG3は、電気集塵機105に導入され煤塵が除去される。電気集塵機105を経た排ガスG4は、電動機により駆動される送風機106により昇圧される。なお、この送風機106は、設けない場合もあるし、ガスガスヒータ再加熱器108の後流G7に配置される場合もある。送風機106により昇圧された排ガスG5は、脱硫装置107に導入される。脱硫装置107では、石灰石をスラリー状に溶かし込んだ吸収液により、排ガスG5中の硫黄酸化物が吸収除去され、副生成物として石膏図示せずが生成される。そして、脱硫装置107を経た排ガスG6の温度は、一般に約50°C程に低下する。熱回収器104と再加熱器108とは図示しない熱媒体が循環ポンプ109により一対の循環配管110を介して循環され、熱交換されている。図1は、実施例1に係る排ガス処理設備の熱交換器の概略図である。図2は、実施例1に係る他の熱交換器の概略図である。図1に示すように、脱硫装置107を経た排ガスG6は、ガスガスヒータの熱交換器である再加熱器108に導入される。再加熱器108は、上記熱回収部104との間で熱媒体83を循環ポンプ109により一対の循環配管L1を往来して循環する過程で、熱回収部104により回収された回収熱により排ガスG6を加熱する。ここで50°C程度の脱硫装置107の出口排ガスG6の温度は、再加熱器108で約85~110°Cに再加熱され、煙突111から大気放出される。図1においては、排ガスG2が導入され、熱媒体83と熱交換する熱交換器が設けられている。熱交換器は、熱回収器104と再加熱器108とを熱媒体83が循環するための熱媒体循環通路L1を有する。熱媒体83は、熱媒体循環通路L1を介して熱回収器104と再加熱器108との間を循環している。熱回収器104と再加熱器108との各々の内部に設けられる熱媒体循環通路L1の表面には、伝熱管である複数のフィンが伝熱管11に設けられている。熱媒体循環通路L1には熱交換部86が設けられ、熱媒体83が循環する際に放熱で奪われた降温相当のエネルギーをスチーム87で加熱することで補い、熱媒体83の媒体温度を維持調整することができる。熱媒体83は、熱媒体タンク88から熱媒体循環通路L1に供給される。熱媒体83は、循環ポンプ109により熱媒体循環通路L1内を循環させる。また、脱硫装置107からの浄化ガスG6のガス温度に応じて調節弁V1によりスチーム87の供給量を調整し、熱回収器104から排出される排ガスG3のガス温度に応じて調節弁V2により再加熱器108に送給される熱媒体83を熱回収器104に供給し、再加熱器108に送給される熱媒体83の供給量を調整する。なお、再加熱器108から排出される浄化ガスG7は煙突111から外部に排出される。本実施例では、熱回収器104のガス入り口側及びガス出口側近傍、並びに再加熱器108のガス排出側近傍に、直列内部循環型ダミーチューブ30が内挿管31を介して各々設けられている。直列内部循環型ダミーチューブ30内には、熱媒体循環通路L1から分岐した分岐配管L2により熱媒体83を循環させている。直列内部循環型ダミーチューブ30は、外部のフィンが付いていないベアチューブとするのが好ましい。循環配管L1から実熱媒体83を小型ポンプ32で抜出し、直列内部循環型ダミーチューブ30に導入して循環させる事で、伝熱管の内面外面両方の減肉を管理し易くしている。また、直列内部循環型ダミーチューブ30の前後バルブV11、V12の開度を調整する事で、循環配管L1の圧力計P1Aより直列内部循環型ダミーチューブ30側の圧力P1Bを少し高くする事で、循環配管L1に熱媒体83を戻すことができる。ダミーチューブ30は、図1に示すような熱回収器104再加熱器108を貫通する貫通管であってもよい。また、図2に示すように、貫通管が長すぎる場合は、片側から挿入されるような熱回収器104再加熱器108の途中で折り返すU字内部循環型ダミーチューブとしても良い。ダミーチューブ30の設置位置は、事前のガス流動シミュレーション等で摩耗速度の速い箇所を推定し、その近傍に設置するようにしている。そして、循環配管L1から一部抜き出した熱媒体83をダミーチューブ30内に通し、定期的にこのダミーチューブ30を抜き出して、その表面の減肉量を検査するようにしている。また、ダミーチューブ30を複数個所に設置する事で、概略の損傷位置も把握でき、対策も容易となる。定期抜出し検査結果から、伝熱管11の交換時機を外挿推定し、交換必要時期を推測することができる。これにより、残存肉厚を最小限に出来、更新設備の手配も効率的に行える。図3は、伝熱管の肉厚と、運転時間との関係図である。図3において、計画減肉速度実線を基本とし、X年目に伝熱管の集合体であるバンドルを交換する計画を立案していたとする。本実施例のダミーチューブにより、減肉速度推定頻度を上げる事が出来れば、余寿命予測精度が向上し、それに対応して保守計画が立て易くなる。その結果、余寿命年数近くまで設備を稼働できる為不要な更新工事を行わなくても済むこととなる。具体的には、定期検査により、実測減肉速度が計画より速い場合には、バンドル交換計画Iを設定し、バンドル交換IをX-1年目で行う。この場合には、X年目の計画立案より早く交換するので、メンテナンスコストがかかることとなるが、不意のプラント停止の事態を回避することが可能となる。これに対し、定期検査により、実測減肉速度が計画より遅い場合には、バンドル交換計画IIを設定し、バンドル交換IIをX1年目で行う。この場合には、X年目の計画立案より遅く交換するので、メンテナンスコストが小さくなり、立案された交換計画の時期において、不要な更新工事を行わなくて済むこととなる。なお、図3中、TSRThicknessshellrequirementとは、伝熱管が強度を保つために必要とされる最低厚さをいう。本発明によれば、ダミーチューブを設置することにより、運転中に、減肉量管理できるようになる。また、伝熱管11の内面における熱媒体83による腐食減肉の監視、及び外面の摩耗,内部腐食の監視により、減肉管理の精度が向上する。また、定期的な検査においても、交換必要時期を推測することで、残存肉厚を最小限に出来、更新設備の手配も効率的に行うことができる。図4は、実施例2に係るセンサ付きダミーチューブの概略図である。図5は、実施例2に係るセンサ付きダミーチューブの電導センサを設置した概略図である。図4に示すように、本実施例のセンサ付きダミーチューブ40は、熱媒体ラインからの熱媒体に電気伝導媒質を含ませた充填液43を内部に充填している。そして、前記充填液43内にその先端41aが浸漬される電導センサ41をシール部42でシールして設けている。そして、事前シミュレーションで摩耗が生じやすい事が予測されている部位複数個所に内部に電導センサ41を設置したセンサ付きダミーチューブ40を設置する。センサ付きダミーチューブ40には電気伝導媒質を含ませた充填液43を充満させておき、シール部42によりシールしておく。センサ付きダミーチューブ40が減肉して電導センサ41の先端41aより低くなると、電導センサ41が不導状態を感知し、遠隔監視システムに発報して、ダミーチューブの異常を知らせる。このように、本発明においては、ダミーチューブを設置することで、定期的にこのダミーチューブを抜き出して、その表面の減肉量を検査して、伝熱管の損傷状態等を把握することができる。また、その劣化状況から、伝熱管の減肉状態を判定し、伝熱管の交換時期を予測することができる。"