長手方向に回転中心軸を有する棒状の工具本体と、該工具本体の先端の外周側に形成された複数の底刃と、該底刃に続いて前記工具本体の外周面に形成された外周刃とを有するエンドミルであって、前記回転中心軸に対する断面視において、複数の外周刃の先端が通る外接円と隣接する2つの外周刃間のエンドミル外周形状にて囲まれた第1領域の面積をS1とし、前記外接円と前記エンドミル外周形状に内接する内接円と、前記回転中心軸から前記隣接する2つの外周刃それぞれに延びる2つの直線L2、L2とによって囲まれた第2領域の面積をS2としたとき、S1/S2=0.6~0.9であるとともに、前記外接円の半径crと前記内接円の半径irとの比ir/crが0.6~0.9であるエンドミル。前記外接円上にあって一つの外周刃からエンドミル回転方向前方に隣接する外周刃までの長さの2/3の長さ位置と前記回転中心軸とを通る直線L1が前記第1領域を横切る長さをt1とし、前記直線L1が前記第2領域を横切る長さをt2としたとき、t1/t2=0.7~1である請求項1記載のエンドミル。長手方向に回転中心軸を有する棒状の工具本体と、該工具本体の先端の外周側に形成された複数の底刃と、該底刃に続いて前記工具本体の外周面に形成された外周刃とを有するエンドミルであって、前記回転中心軸に対する断面視において、複数の外周刃の先端が通る外接円と隣接する2つの切刃間のエンドミル外周形状にて囲まれた第1領域の面積をS1とし、前記外接円と前記エンドミル外周形状に内接する内接円と、前記回転中心軸から前記隣接する2つの外周刃それぞれに延びる2つの直線L2、L2とによって囲まれた第2領域の面積をS2としたとき、S1/S2が0.9以下であるとともに、前記外接円の半径crと前記内接円の半径irとの比ir/crが0.6~0.9であり、かつ前記外接円上にあって一つの外周刃からエンドミル回転方向前方に隣接する外周刃までの長さの2/3の長さ位置と前記回転中心軸とを通る直線L1が前記第1領域を横切る長さをt1とし、前記直線L1が前記第2領域を横切る長さをt2としたとき、t1/t2=0.7~1であるエンドミル。前記内接円の円周R1に対して、前記エンドミル外周形状のうちの前記内接円と軌跡が重なる長さR2R2/R1が0.4~0.7である請求項1乃至3のいずれか記載のエンドミル。しかしながら、特許文献2に開示されたエンドミルの形状では、直径が6mm以上と大きなエンドミルには適用できるもののそれ以下の汎用のエンドミルについては適用できず、サイズによらずエンドミルの剛性を維持できるとともに切屑排出性がよくてスムーズな切削加工が可能なエンドミルが要求されていた。本発明の第1の態様のエンドミルは、長手方向に回転中心軸を有する棒状の工具本体と、該工具本体の先端の外周側に形成された複数の底刃と、該底刃に続いて前記工具本体の外周面に形成された外周刃とを有するエンドミルであって、前記回転中心軸に対する断面視において、複数の外周刃の先端が通る外接円と隣接する2つの外周刃間のエンドミル外周形状にて囲まれた第1領域の面積をS1とし、前記外接円と前記エンドミル外周形状に内接する内接円と、前記回転中心軸から前記隣接する2つの外周刃それぞれに延びる2つの直線L2、L2とによって囲まれた第2領域の面積をS2としたとき、S1/S2=0.6~0.9からなるとともに、前記外接円の半径crと前記内接円の半径irとの比ir/cr=0.6~0.9からなる。ここで、前記外接円上にあって一つの外周刃からエンドミル回転方向前方に隣接する外周刃までの長さの2/3の長さ位置と前記回転中心軸とを通る直線L1が前記第1領域を横切る長さをt1とし、前記直線L1が前記第2領域を横切る長さをt2としたとき、t1/t2=0.7~1であってもよい。また、本発明の第2の態様のエンドミルは、長手方向に回転中心軸を有する棒状の工具本体と、該工具本体の先端の外周側に形成された複数の底刃と、該底刃に続いて前記工具本体の外周面に形成された外周刃とを有するエンドミルであって、前記回転中心軸に対する断面視において、複数の外周刃の先端が通る外接円と隣接する2つの切刃間のエンドミル外周形状にて囲まれた第1領域の面積をS1とし、前記外接円と前記エンドミル外周形状に内接する内接円と、前記回転中心軸から前記隣接する2つの外周刃それぞれに延びる2つの直線L2、L2とによって囲まれた第2領域の面積をS2としたとき、S1/S2が0.9以下であるとともに、前記外接円の半径crと前記内接円の半径irとの比ir/cr=0.6~0.9であり、かつ前記外接円上にあって一つの外周刃からエンドミル回転方向前方に隣接する外周刃までの長の2/3の長さ位置と前記回転中心軸とを通る直線L1が前記第1領域を横切る長さをt1とし、前記直線L1が前記第2領域を横切る長さをt2としたとき、t1/t2=0.7~1からなる。さらに、前記内接円の円周R1に対して、前記エンドミル外周形状のうちの前記内接円と軌跡が重なる長さR2としたとき、R2/R1=0.4~0.7であってもよい。本発明のエンドミルによれば、エンドミル外周形状において浅くて広い溝を形成することによって、芯厚を高くできてエンドミルの剛性が向上するとともに、切屑処理性もよくて良好な切削加工が可能である。本発明のエンドミルについて、図1、図2を用いて説明する。図1のエンドミル10は、長手方向に回転中心軸Oを有して回転中心軸Oの周りに回転する棒状の工具本体1と、工具本体1の先端の外周側に形成された複数、すなわち2刃以上の底刃2と、底刃2に続いて工具本体1の外周側に設けられる外周刃4と、底刃2と外周刃4とのすくい面3と、すくい面3の後方に続く切屑排出溝5とを具備している。ここで、底刃2と外周刃4の刃数は、2、3、4、5、6、7、8刃等が好適に用いられ、図1では4枚刃で構成されている。エンドミル10は、図1bの回転中心軸Oに対する断面視に示されるように、複数の外周刃4の先端が通る外接円cと隣接する2つの外周刃4図1bの4a、4図1bの4b間のエンドミル外周形状sにて囲まれた第1領域7の面積をS1とし、外接円cとエンドミル外周形状sに内接する内接円iと、回転中心軸Oから隣接する2つの外周刃4、4からそれぞれに延びる2つの直線L2、L2とによって囲まれた第2領域8の面積をS2としたとき、S1/S2=0.6~0.9からなる。また、外接円cの半径crと内接円iの半径irとの比ir/cr=0.6~0.9となっている。これによって、エンドミル10の芯厚を高く、つまり内接円iの面積を大きくできるとともに、切屑処理性を改善できて良好な切削加工が可能である。すなわち、図3の従来のエンドミル形状のようにS1/S2が0.6よりも小さいとエンドミル1の芯厚が小さくなってエンドミル1の剛性が低下し、切削加工中にびびりが発生したり、工具本体1から折損したりするおそれがある。S1/S2が0.9よりも大きいと切屑排出性が悪化して切屑が詰まってしまい、切削部位に切屑が噛み込んで切刃が欠損したり、切削加工がストップしてしまうおそれがある。また、この場合には、外周刃4の強度が低下して欠損する可能性もある。S1/S2の望ましい範囲は0.7~0.9であり、特に望ましい範囲は0.75~0.85である。ir/crが0.6よりも小さいと芯厚が小さくなってしまい、ir/crが0.9よりも大きいと切屑処理性が低下する。ir/crの望ましい範囲は0.7~0.9、より望ましくは0.7~0.85である。ここで、直線L1すなわち外接円c上にあって一つの外周刃44aからエンドミル回転方向前方に隣接する外周刃44bまでの長さの2/3の長さ位置pと回転中心軸Oとを通る直線が第1領域7を横切る長さをt1とし、直線L1が第2領域8を横切る長さをt2としたとき、t1/t2=0.7~1であることが、切屑排出性を向上させるために望ましい。t1/t2の望ましい範囲は0.85~1である。なお、図1b、図2、図3では、説明の便宜上、第1領域7と第2領域8とは違う外周刃間で図示しているが、実際に比較する際には同じ外周刃間の領域同士で比較する。各刃間が均等に配置されていない場合は、各刃間の測定値の平均をとって比較する。また、図1bの点qは直線L1とエンドミル外周形状との交点であり、点rは直線L1と内接円iとの交点である。すなわち、長さt1は線分pqの長さに相当し、長さt2は線分prの長さに相当する。さらに、図1bの回転中心軸Oに対する断面視において、内接円iの円周R1に対して、エンドミル外周形状sのうちの内接円iと軌跡が重なる長さR2がR2/R1比で0.4~0.7の範囲であることが、エンドミル1の芯厚と切屑処理性とを最適化できる点で望ましい。また、本発明の第2の態様のエンドミル20は、図2の回転中心軸Oに対する断面視に示すように、上記S1/S2≦0.9、比ir/cr=0.6~0.9を満たすとともに、t1/t2=0.7~1、すなわち、点pq間の長さ:t1と、点pr間の長さ:t2とが、t1/t2=0.7~1を満たす。かかる形状であっても、浅くて広い溝が形成されることになるので、エンドミル20の芯厚を高く、つまり内接円iの面積を大きくできるとともに、切屑処理性を改善できて良好な切削加工が可能である。超硬合金製の母材にTiAlNをコーティングした刃径刃幅6mmで表1に示す形状からなる4枚刃ソリッドエンドミルを作製し、下記切削条件にて切削試験を行い工具寿命に至る切削長および試験終了時の切刃の状態を評価した。なお、いずれの試料においてもir/cr=0.7~0.85とした。切削条件被削材:SCM440回転数:4000回/分送り:600m/分切込深さ:3mm切削形態:溝加工切削環境:湿式切削表1の結果から明らかなとおり、S1/S2=0.6~0.9、またはS1/S2≦0.9かつt1/t2=0.7~1.0の試料No.2~8、10では、びびりも切屑の噛み込みもなく切削長が長くなった。これに対して、S1/S2が0.6よりも小さく、かつt1/t2が0.7よりも小さい試料No.1では、切屑が詰まって加工が中断することがあり、切屑の噛み込みによって切刃が欠損した。また、S1/S2が0.9よりも大きい試料No.9では、外周刃の強度が低下して欠損が発生した。