固定具によって筐体の内部に固定された表示パネルと、前記表示パネルから引き出され、前記固定具と重なり合う位置を経由して回路基板へ接続されるフレキシブル基板と、当該固定具の近傍に設けられた操作部と、当該固定具および前記フレキシブル基板の間へ挿嵌される舌片が外周に形成され、前記操作部の背面へ取り付けられて前記操作部が操作された場合に、弾性変形して前記所定の回路基板に設けられた接点間を電気的に短絡させる弾性部材とを備えたことを特徴とする表示装置。前記舌片は、前記弾性部材における弾性変形する部分よりも肉厚に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の表示装置。前記舌片は、前記弾性部材における前記回路基板と接する側の面に対向する側の面の外周に形成されたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の表示装置。表示パネルを固定具によって筐体の内部に固定する工程と、前記固定具を被覆する舌片が外周に形成され、当該固定具の近傍に設けられた操作部が操作された場合に弾性変形して所定の接点間を電気的に短絡させる弾性部材を前記操作部の背面に取り付ける工程と前記舌片を介して前記固定具と重なり合う位置を経由させて前記表示パネルから引き出されたフレキシブル基板を回路基板へ接続する工程とを含んだことを特徴とする表示装置の組立方法。しかしながら、フレキシブル基板を保護する保護部材等を表示装置へ別途設けた場合、表示装置のコストが増大する。このことから、コストの増大を抑えつつフレキシブル基板の破損を防止可能な表示装置をいかにして実現するかが大きな課題となっている。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、コストの増大を抑えつつフレキシブル基板の破損を防止可能な表示装置を提供することを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る表示装置は、固定具によって筐体の内部に固定された表示パネルと、前記表示パネルから引き出され、前記固定具と重なり合う位置を経由して回路基板へ接続されるフレキシブル基板と、当該固定具の近傍に設けられた操作部と、当該固定具および前記フレキシブル基板の間へ挿嵌される舌片が外周に形成され、前記操作部の背面へ取り付けられて前記操作部が操作された場合に、弾性変形して前記所定の回路基板に設けられた接点間を電気的に短絡させる弾性部材とを備えたことを特徴とする。本発明によれば、コストの増大を抑えつつ、フレキシブル基板の破損を防止可能な表示装置を提供することができる。以下に添付図面を参照して、本発明に係る表示装置および表示装置の組立方法の実施例を詳細に説明する。以下では、車両へ搭載されるカーオーディオの表示装置を例に挙げて説明するが、本発明は、車両へ搭載される表示装置に限らず任意の表示装置に対して適用することができる。図1は、実施例に係る表示装置1の外観を示す模式図である。図1に示すように、表示装置1は、筐体2の中央に情報を表示する表示パネル3が配置される。かかる表示パネル3は、たとえば、液晶表示装置等の薄型の表示デバイスである。また、表示装置1は、表示パネル3を挟んだ両側に複数の操作ボタン4が配置される。かかる操作ボタン4は、たとえば、カーオーディオが備える各種機能をユーザが利用する場合に、押圧操作するスイッチ類である。かかる表示装置1が備える表示パネル3は、筐体2の内部で所定の回路基板と接続され、回路基板に設けられた駆動ユニットによって駆動されて各種情報の表示を行う。また、表示パネル3と回路基板とは、可撓性を備えたフレキシブル基板によって接続される。次に、図2を用いて表示装置1の筐体2内部の構造について説明する。図2は、実施例に係る表示装置1の筐体2内部の構造を示す模式図である。なお、図2には、表示パネル3等が実装された筐体2の背面を示している。図2に示すように、表示パネル3は、パネルホルダ5に保持され、パネルホルダ5の四隅がネジ51によって筐体2の背面へネジ留めされることにより、周縁部が筐体2の内部に固定される。なお、表示パネル3を筐体2の内部へ固定する固定具は、ネジ51に限定するものではなく、たとえば、リベットやボルト等の任意の固定具を用いることができる。また、筐体2の内部には、表示パネル3を挟んで両側に設けられた操作ボタン4の背面に弾性部材6および7が取り付けられる。かかる弾性部材6および7は、たとえば、シリコンゴムを射出成型して形成される。なお、弾性部材6および7は、シリコンゴムに限定するものではなく、弾力性を備えた任意の材料によって形成してもよい。かかる弾性部材6および7は、各操作ボタン4と対応する位置に、各操作ボタン4が押圧操作された場合に弾性変形するラバースイッチ61および71が形成される。なお、弾性部材6および7の具体的な形状については、図3を用いて後述する。さらに、筐体2の内部には、表示パネル3を駆動する駆動ユニット等が設けられた回路基板8が、表示パネル3および弾性部材6および7を被覆するように取り付けられる。かかる回路基板8には、回路基板8と表示パネル3とを接続する配線を通すための開口部81が設けられる。すなわち、表示装置1では、表示パネル3の側面から引き出された可撓性を有するフレキシブル基板31が、回路基板8の開口部81を通して回路基板8の背面側へ引き出され、回路基板8の所定箇所へ接続されて回路基板8と表示パネル3とが接続される。ところで、車載用の表示装置1は、車両内の限られたスペース内に設置されるものであるため、筐体2の大きさが制限される。したがって、筐体2の内部に、できるだけ表示面積の大きな表示パネル3を設けようとすると、表示パネル3の設置箇所と操作ボタン4の設置箇所との間の狭いスペースで表示パネル3をネジ51によって筐体2へ固定しなければならないことがある。このため、表示装置1では、図2に示すように、ネジ51による表示パネル3のネジ留めの箇所とフレキシブル基板31の取り回し箇所とが重なり合う場合がある。かかる場合、ネジ51の頭部にバリがあると、車両の走行による振動等でフレキシブル基板31が撓んだ際に、フレキシブル基板31とネジ51の頭部とが干渉してフレキシブル基板31が破損し、断線するおそれがある。そこで、表示装置1では、フレキシブル基板31と重なり合う位置で表示パネル3を固定しているネジ51の近傍に設けられた操作ボタン4用の弾性部材6を用いて、フレキシブル基板31とネジ51の頭部との干渉を防止した。具体的には、弾性部材6は、ネジ51の頭部とフレキシブル基板31との間へ挿嵌される舌片を外周に備える。そして、表示装置1では、ネジ51の頭部とフレキシブル基板31との間に、かかる舌片を緩衝材として介在させることによりフレキシブル基板31の破損を防止する。次に、図3を用いて、弾性部材6の形状について詳細に説明する。図3は、図2に示すA-A線による表示装置1の断面模式図である。なお、図3aは、表示パネル3等が実装された筐体2の断面模式図であり、図3bは、図3aに示す破線枠内を示す拡大図である。図3aに示すように、表示パネル3は、パネルホルダ5に固定される。そして、パネルホルダ5は、筐体2内部における表示パネル3の取り付け箇所と操作ボタン4の取り付け箇所との間のスペースにネジ51によって固定される。また、表示パネル3の背面には、パネルホルダ5を介して回路基板8が取り付けられる。かかる回路基板8と表示パネル3とは、表示パネル3の側面から開口部81図2参照を経由して回路基板8の背面側へ引き出されたフレキシブル基板31により接続される。また、操作ボタン4と回路基板8との間には、弾性部材6および7が取り付けられる。かかる弾性部材6および7には、操作ボタン4と対応する位置に、操作ボタン4が押圧操作された場合に弾性変形するラバースイッチ61および71図2参照が設けられる。ここで、図3bを用いて、ラバースイッチ61および71について簡単に説明する。なお、ラバースイッチ61および71は、いずれも同様の形状であるため、以下では、ラバースイッチ61について説明する。図3bに示すように、ラバースイッチ61は、操作ボタン4が押圧操作された場合に弾性変形するようドーム状に形成される。また、ラバースイッチ61のドーム状に形成された内周面の中央には、たとえば、カーボン等の導電部材により形成された突起が形成される。そして、ラバースイッチ61は、ユーザによって操作ボタン4が押圧操作されると、操作ボタン4から受ける押圧力によってドーム状に形成された部分がへこみ、突起が回路基板8に設けられたスイッチ部82と接触する。これにより、ラバースイッチ61は、スイッチ部82に設けられた所定の接点間を突起部によって電気的に短絡させてスイッチ部82をオンさせる。そして、ラバースイッチ61は、押圧力が解除されると、弾性力によって形状が元のドーム状に戻る。また、フレキシブル基板31が引き出される側に設けられた操作ボタン4の背面に取り付けられる弾性部材61には、ネジ51の頭部とフレキシブル基板31とが重なり合う箇所へ向けて外周から伸延するように形成された舌片62が設けられる。かかる舌片62は、弾性部材6が形成される際、射出成型によりラバースイッチ61と同一材料によって同時に形成される。すなわち、舌片62は、ラバースイッチ61と同様に所定の弾力性がある。そして、表示装置1では、かかる弾性部材6が操作ボタン4の背面へ取り付けられることにより、ネジ51の頭部とフレキシブル基板31との間へ舌片62が挿嵌される。このように、表示装置1では、表示パネル3と回路基板8とを接続するフレキシブル基板31と、表示パネル3を筐体2の内部に固定するネジ51の頭部との間へ弾性部材6の外周に形成された舌片62が挿嵌される。これにより、表示装置1では、かかる舌片62が緩衝材となるため、フレキシブル基板31が撓んだ場合に、フレキシブル基板31とネジ51の頭部とが接触することを防止することが可能となる。したがって、表示装置1によれば、ネジ51との干渉によってフレキシブル基板31が破損することを防止することができる。しかも、舌片62は、既存の弾性部材6の形状を変更するだけで設けることが可能なため、表示装置1のコストが増大することを抑えつつフレキシブル基板31の破損を防止することができる。また、舌片62は、弾性部材6における弾性変形する部分、すなわち、ラバースイッチ61部分の厚さNよりも肉厚な厚さMとなるように形成される。これにより、表示装置1では、弾性部材6を取り付ける場合や車両が振動した場合に、舌片62の捲れを防止することが可能なため、弾性部材6の取り付け作業が容易となり、フレキシブル基板31とネジ51の頭部との干渉を確実に防止することができる。さらに、舌片62は、弾性部材6における回路基板8と接する側の面に対向する側の面の外周に形成される。これにより、表示装置1では、舌片62とフレキシブル基板31との摩擦を低減することができる。具体的には、操作ボタン4が押圧操作された場合にラバースイッチ61が弾性変形すると、弾性部材6の回路基板8に接する側の面は、ラバースイッチ61の周方向へ広がる。このとき、舌片62が弾性部材6における回路基板8と接する側の面に形成されていると、舌片62は、ラバースイッチ61に押されて回路基板8と平行に表示パネル3側へ移動し、ラバースイッチ61の形状がドーム状に戻ると、元の位置へ戻る。すなわち、舌片62が弾性部材6における回路基板8と接する側の面に形成された場合、舌片62は、操作ボタン4が操作される度に、回路基板8と平行に変位を繰り返すため、フレキシブル基板31との間に摩擦が生じる。そこで、表示装置1では、弾性部材6における回路基板8と接する側の面に対向する側の面の外周に舌片62を設けた。これにより、表示装置1では、ラバースイッチ61が弾性変形した場合に、ラバースイッチ61が舌片62を表示パネル3側へ押出そうとする応力が、ラバースイッチ61と舌片62との連結部分の弾性によって吸収される。このように、表示装置1では、ラバースイッチ61の弾性変形による舌片62の変位を抑制することが可能なため、操作ボタン4が繰り返し操作された場合であっても、舌片62とフレキシブル基板31との間の摩擦を低減することができる。次に、図4を用いて表示装置1の組立方法の一例について説明する。図4は、実施例に係る表示装置1の組立工程を示す図である。図4aに示すように、実施例に係る組立方法では、表示パネル3が保持されたパネルホルダ5を筐体2の背面側からネジ51によってネジ留めすることにより、表示パネル3の周縁部を筐体2の内部へ固定する。続いて、図4bに示すように、操作ボタン4の背面へ弾性部材6および7を取り付ける。このとき、弾性部材6は、フレキシブル基板31と重なる位置でパネルホルダ5を固定しているネジ51の頭部が舌片62によって被覆されるように操作ボタン4の背面へ取り付けられる。続いて、図4cに示すように、表示パネル3の背面側に、パネルホルダ5および弾性部材6、7に対して回路基板8を対向させて取り付け、回路基板8の開口部81から回路基板8の背面側へフレキシブル基板31を引き出す。続いて、図4dに示すように、弾性部材6を介してネジ51の頭部と重なり合う位置を経由させて表示パネル3から引き出されたフレキシブル基板31を回路基板8における所定箇所へ接続する。このように、実施例に係る組立方法では、フレキシブル基板31と干渉するおそれのあるネジ51の頭部を舌片62によって被覆するように弾性部材6を取り付けた後、回路基板8を取り付け、回路基板8の開口部81からフレキシブル基板31を引き出して回路基板8へ接続する。これにより、実施例に係る組立方法では、フレキシブル基板31の開口部81からの引出し、フレキシブル基板31の回路基板8への接続等のようにフレキシブル基板31を動かす作業を行う際、フレキシブル基板31とネジ51との接触を防止することができる。また、実施例に係る組立方法では、ラバースイッチ61の取り付けという既存の組立工程によってフレキシブル基板31の保護加工を行う。したがって、実施例に係る組立方法によれば、組立工程数を増加させることなく、表示装置1におけるフレキシブル基板31の保護を行うことができる。なお、フレキシブル基板31とネジ51との間に緩衝材として介在させる部材は、弾性部材6に形成された舌片62以外の部材であってもよい。たとえば、回路基板8とパネルホルダ5との間に絶縁シートを設ける場合には、かかる既存の絶縁シートの形状を変更してフレキシブル基板31とネジ51との間に緩衝材として介在させてもよい。以下、図5を用いてフレキシブル基板31とネジ51との間に既存の絶縁シートを緩衝材として設ける場合について説明する。図5は、絶縁シートを緩衝材として設けた表示装置1aの一部を示す模式図である。なお、図5aは、フレキシブル基板31とネジ51とが干渉するおそれのある部分を示す模式図であり、フレキシブル基板31と回路基板8とが未接続の状態を示している。また、図5bは、図5aにおけるB-B線による断面図であり、フレキシブル基板31と回路基板8とが接続済みの状態を示している。また、図5では、説明を容易にする観点から回路基板8の実線による図示を省略しており、図3に示す表示装置1と同様の構成要素に対して同一の符号を付している。図5aおよびbに示すように、表示装置1aは、パネルホルダ5と回路基板8との間に絶縁シート9が設けられる。かかる絶縁シート9は、たとえば、PETポリエチレン等の絶縁部材を型抜きすることによって形成される。また、絶縁シート9は、フレキシブル基板31とネジ51とが干渉するおそれのある部分に対応する外周部分に、平面視L字状の舌片91が形成される。かかる舌片91は、絶縁シート9を所定の形状に型抜きする際、同時に形成される。そして、表示装置1aを組み立てる場合には、表示パネル3が保持されたパネルホルダ5を筐体2へ固定した後、舌片62が形成されていない弾性部材6aを操作ボタン4の背面へ取り付ける。続いて、パネルホルダ5の背面へ絶縁シート9を取り付ける。このとき、絶縁シート9の舌片91をネジ51の頭部とフレキシブル基板31との間へ挟みこむ。その後、絶縁シート9へ回路基板8を重ね合わせた後、回路基板8の開口部81図2参照からフレキシブル基板31を引き出して回路基板8の所定箇所へ接続する。このように、表示装置1aでは、絶縁シート9に形成した舌片91をネジ51とフレキシブル基板31との間に介在させることにより、ネジ51との接触によるフレキシブル基板31の破損を防止することができる。また、絶縁シート9の舌片91は、PETのシートを型抜きする金型の形状を一部変更するだけで製造コストや製造工程数を増大させることなく形成される。したがって、表示装置1aによれば、コストが増大することを抑制しつつ、ネジ51との接触によるフレキシブル基板31の破損を防止することができる。上述したように、表示装置1は、ネジ51によって周縁部が筐体2の内部に固定された表示パネル3と、表示パネル3から引き出され、ネジ51の頭部と重なり合う位置を経由して所定の回路基板8へ接続されるフレキシブル基板31とを備える。さらに、表示装置1は、ネジ51の近傍に設けられた操作ボタン4と、ネジ51の頭部およびフレキシブル基板31の間へ挿嵌される舌片62が外周に形成され、操作ボタン4の背面へ取り付けられて操作ボタン4が操作された場合に、弾性変形して回路基板8に設けられた接点間を電気的に短絡させる弾性部材6とを備える。このため、表示装置1は、振動等によってフレキシブル基板31が撓んだ場合に、弾性部材6の舌片62がフレキシブル基板31とネジ51との間で緩衝材として機能する。しかも、弾性部材6の舌片62は、既存の弾性部材の形状を一部変更するだけで形成される。このため、表示装置1によれば、コストが増大することを抑制しつつ、ネジ51との接触によるフレキシブル基板31の破損を防止することができる。