"TiO2を含み、ハニカム構造を有し、比表面積が100m2/gを超える脱硝触媒用担体。さらにSi,B,P,Zr及びWからなる群より選択される1種または2種以上の元素の酸化物を含有する複合酸化物であることを特徴とする請求項1に記載の脱硝触媒用担体。さらにSi,B,P,Zr及びWからなる群より選択される2種以上の元素の酸化物を含有する複合酸化物であることを特徴とする請求項1に記載の脱硝触媒用担体。共沈法またはゾルゲル法により製造されたものであることを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の脱硝触媒用担体。本発明は、上記現状に鑑み、ヒ素などの被毒物質に対する許容量を更に向上させた脱硝触媒を得ることができる脱硝触媒用担体を提供することを目的とする。本発明者らは、Tiを含む系において、As被毒に対する更なる耐性の向上を図る観点で、上述した固体酸量のほかに、固体酸量とは相関がない比表面積に着目した。すなわち、本発明にかかる脱硝触媒用担体は、TiO2を含み、ハニカム構造を有し、比表面積が100m2/gを超えるものである。本発明の脱硝触媒用担体を用いることにより、ヒ素などの被毒物質に対する許容量を更に向上させた脱硝触媒を得ることができる。以下に、本発明を、詳細に説明する。なお、本発明は以下に説明する形態に制限されるものではない。本発明の脱硝触媒用担体は、TiO2を含み、ハニカム構造を有し、更に、ハニカム構造を有するように成形された脱硝触媒用担体について測定した比表面積が100m2/gを超えるものである。比表面積を大きくすることにより、As吸着許容量の増大が図られ、As被毒耐性が向上し、脱硝触媒の後流側へのAsの流入を抑制することができる。比表面積は大きい程好ましく、特に100~160m2/gが好ましい。比表面積は、窒素ガス吸着法により測定し得られた値である。本明細書においてTiO2を含むとは、TiO2を単独で含有する場合と、Tiが他の元素とともに複合酸化物を形成している場合と、TiO2を混合物として含有する場合のいずれをも含む概念である。本発明の脱硝触媒用担体はハニカム構造を有しており、中でも、反応流路として複数の貫通孔を有するハニカム構造体であることが好ましい。このような脱硝触媒用担体として、例えば図1に示されるような担体が挙げられるが、これに限定されるものではない。ハニカム構造は、断面が矩形のものに限定されず、例えば、円状、楕円状、三角形、五角形、六角形等の断面を有していてもよい。本発明の担体は、Tiのほかに、Si,B,P,Zr及びWからなる群より選択される1種または2種以上の元素以下、元素Mというを含有する複合酸化物であることが好ましい。Tiと複合化させる上記元素Mはいずれも排ガス中のAsによって被毒を受けにくい元素であるため、脱硝触媒に好適である。Tiのほかに2種以上の元素Mを含む複合酸化物とする場合、TiとSiとをベースとしてその他の元素を加えることが好ましい。2種以上の元素Mを含有する場合も、その比表面積に応じて1種の元素を組み合わせたときと同等かさらにAs被毒耐性を向上させた担体を得ることができる。2成分の場合、担体中のTiO2と元素Mの酸化物以下、M酸化物というとの比率は、重量比で50:50~99:1の範囲であることが好ましい。M酸化物の比率がこの範囲よりも少ないと複合化の効果が無くなる場合があり、また、この範囲を超えるとTiとMが酸素を介して隣り合って-Ti-O-M-結合し、固体表面の電荷の偏りによって酸性を示す点である酸性点を形成する効果が促進されない上、TiO2の比率が低いため満足する脱硝性能を持つ触媒が得られない場合がある。それぞれの酸化物の好ましい範囲はTiO2:SiO2=80:20~99:1、TiO2:P2O5=50:50~99:1、TiO2:B2O3=50:50~99:1、TiO2:ZrO2=50:50~99:1、TiO2:WO3=50:50~99:1である。本発明の担体は次のようなプロセスにより製造することができる。先ず、担体元素源となる元素のアルコキシド化合物、塩化物、硫酸塩または酢酸塩を混合し、さらに水と混合して水溶液又はゾルの状態でかきまぜて加水分解する。原料として反応性が高いアルコキシド等を用いて複合化させることにより溶液中でより金属が分散した状態を形成させ、均一な複合酸化物を得ることができ、複合酸化物中の固体酸量を増加させることができる。Tiアルコキシドは、一般式TiOR14R1は炭素数1~20、好ましくは2~5のアルキル基で表される化合物であり、例えば、TiOC2H5、TiO-isoC3H74、TiO-nC4H94、Ti{O-CH2CHC2H5C4H9}4、TiO-C17H354、TiO-isoC3H74等があげられる。またTiOSO4,TiSO42等のTi硫酸塩やTiOCOCH34,TiOOCOCH32,Ti2OCOCH36等のTi酢酸塩も使用できる。Siアルコキシドは、一般式SiOR24Rは炭素数1~20、好ましくは1~5のアルキル基で表され、例えば、SiOCH34、SiOC2H54、SiO-isoC3H74、SiO-tertC4H94等があげられる。Pアルコキシドとしては、例えば、POCH33、POOCH33等が挙げられる。Bアルコキシドとしては、例えば、BOCH33、BOC2H53等が挙げられる。Zrアルコキシドとしては、例えば、ZrOCH34、ZrOC2H54、ZrO-nC3H74、ZrO-isoC3H74、ZrO-nC4H94等が挙げられる。Wアルコキシドは、一般式WOR6Rは炭素数1~20、好ましくは1~5のアルキル基で表され、例えば、WOCH34、WOC2H54、WO-isoC3H74、WO-tertC4H94等があげられる。加水分解反応に関与する水の量はアルコキシド等のモル数の4倍であるが、反応を円滑に進行させて均質な担体を得るためには反応混合物中に存在させる水の量はアルコキシド等に対し10モル比以上とするのが好ましく、40モル比以上が特に好ましい。水の量の上限は特に制限はないが、必要以上に増加させても特に効果は増大せず、装置が大型化するので通常は300モル比程度で十分である。加水分解は50°C以上で行うのが望ましい。加水分解時の温度は高い方が、生成する結晶が微細化し比表面積が増大するため好ましい。より好ましい範囲は80~100°Cである。混合液を所望により中和し沈殿物を得た後、さらに5分以上、望ましくは2時間以上攪拌して熟成させる。熟成は加水分解と同程度の温度で行うことが望ましい。すなわち、熟成温度は50°C以上が好ましく、80~100°Cがより好ましい。熟成により、新たに酸素原子を介した異種の担体元素同士の結合及び比表面積が増加する。加水分解、次いで熟成して得られたゾルをろ過しゲル化物を得、このゲル化物を洗浄後焼成してTiO2担体またはTiO2とM酸化物との複合酸化物からなる担体を得ることができる。この複合酸化物はアモルファス及び/又はアナターゼTiO2型の結晶構造を有している。焼成温度は、複合酸化物の組成比等によって異なるが、好ましくは300~1000°C、より好ましくは400~550°Cの範囲とする。300°C未満では焼成が不十分となる場合があり、また、1000°Cを超えると比表面積が低下しAs被毒耐性が低下する場合があるので好ましくない。焼成時間は複合酸化物の組成比、焼成温度等によって異なるが、好ましくは5分~24時間、より好ましくは4~5時間の範囲である。上記焼成時間の範囲未満では焼成が不十分となる場合があり、また、上記範囲を超えると比表面積が低下しAs被毒耐性が低下する場合があるので好ましくない。本発明の担体は、上述したゾルゲル法以外に、従来公知の共沈法により製造されたものであってもよい。このようにして得られた担体にV2O5、WO3及びMoO3のうち少なくとも1種以上の脱硝活性金属を担持させることによって、NO、NO2等のNOx含有ガスを酸素の存在下にアンモニアにより効率よく脱硝し、排ガス中のAs等の触媒被毒物質に対して強い耐久性を有する脱硝触媒を得ることができる。これらの触媒は粉体状又は粒状、ペレット状、ハニカム状等に成形して使用することができる。また、適当な担体を上記のような適当な形状に成形して、成形担体上に上記活性金属酸化物を担持して脱硝触媒を得ることもできる。活性金属の担持量としては、触媒中の活性金属含有率活性金属/活性金属担体×100が0.1~30重量である。具体的には、好ましい範囲は、活性金属がVの場合には0.2~5重量、Moの場合には0.1~20重量、Wの場合には5~20重量である。これらの活性金属の担持のさせ方等には特に限定はなく従来の方法で製造することができる。このようにして得られた脱硝触媒は、ボイラ排ガス等の燃焼排ガスに使用することができる。特に本発明の脱硝触媒は、使用時間にもよるが、例えば1万時間程度以上の使用時間では、排ガス中のAs等の触媒被毒物質濃度が1ppm以下、好ましくは100ppb以下の燃焼排ガスに使用できる。使用時間がこれより短ければ100ppm程度の燃焼排ガスにも使用できる。一体型ハニカム成型担体及びハニカム触媒の作製比較用担体1の調製337.6gのTi源であるTiO-iC3H74に80°Cの水4.4リットルを添加して加水分解し、さらに2時間、同温度の水中で攪拌して熟成させた。生成したゾルをろ過し、生成したアルコールを充分に洗浄し乾燥させた後、500°Cで5時間加熱して焼成した。100重量部のTiO2に対して、メタバナジン酸アンモニウムNH4VO3とパラタングステン酸アンモニウム{NH410W12O415H2O}をV2O5は5重量部、WO3は8重量部となるように10wtメチルアミン水溶液に溶解し、TiO2粉末に含浸させて乾燥後、500°Cで5時間焼成し触媒粉末を得た。この触媒粉末100重量部に対して、バインダとしてグラスファイバを3重量部、カオリンを3重量部、さらに有機可塑剤として酢酸セルロースを3重量部とアンモニア水溶液を添加して混練した。この混練物を押出成型し、乾燥後500°Cで5時間焼成することにより、格子間隔S7.5mm、壁厚T1.0mmの比較用ハニカム成型担体を得た図1参照。一体型ハニカム成型担体1~9の調製Ti源であるTiO-iC3H74とSi源であるSiOCH33、P源であるPOCH33、B源であるBOCH33、Zr源であるZrOCH34、および/または、W源であるパラタングステン酸アンモニウム{NH410W12O415H2O}とを、各元素の酸化物の配合比に換算して表3に示す配合比となるように所定量混合し80°Cの水に添加して加水分解し、さらに2時間、同温度の水中で攪拌して熟成させた。生成したゾルをろ過し、生成したアルコールを充分に洗浄し乾燥させた後、500°Cで5時間加熱して焼成し二成分系または三成分系の各複合酸化物1~9を得た。100重量部の複合酸化物1~9に対して、メタバナジン酸アンモニウムNH4VO3とパラタングステン酸アンモニウム{NH410W12O415H2O}をV2O5は5重量部、WO3は8重量部となるように10wtメチルアミン水溶液に溶解し、複合酸化物粉末に含浸させて乾燥後、500°Cで5時間焼成し触媒粉末を得た。この触媒粉末100重量部に対して、バインダとしてグラスファイバを3重量部、カオリンを3重量部、さらに有機可塑剤として酢酸セルロースを3重量部とアンモニア水溶液を添加して混練した。この混練物を押出成型し、乾燥後500°Cで5時間焼成することにより、格子間隔S7.5mm、壁厚T1.0mmの一体型ハニカム成型担体1~9を得た図1参照。比較用ハニカム触媒およびハニカム触媒1~9の作製メタバナジン酸アンモニウムNH4VO33.9gとパラタングステン酸アンモニウム{NH410W12O415H2O}9.0gを10wtメチルアミン水溶液55ミリリットルに溶解し、前述のTiO2,または、複合酸化物1~9の粉末それぞれ89.0gに含浸させて乾燥後、500°Cで5時間焼成し、前記担体に3wtのV2O5及び8wtのWO3を担持させた触媒粉を得た。得られたV2O5及びWO3を含有する触媒20重量部に対して水80重量部を加え、ボールミルで充分攪拌し、ウォッシュコート用スラリとした。該ウォッシュコート用スラリに前述の一体型ハニカム成型担体を浸漬し、取り出した後、余分なスラリを吹きはらい200°Cで乾燥させた、コート量は基材1リットル見かけ容量あたり50gとし、このコート物を比較用ハニカム触媒およびハニカム触媒1~9とした。比表面積測定について比較用ハニカム成型担体および一体型ハニカム成型担体1~9について、BET1点吸着法窒素ガス吸着法により比表面積測定を行った。測定条件を以下に記す。劣化度について劣化度は、Asを200ppm含むサンプルガスを比較用ハニカム触媒およびハニカム触媒1~9に1時間導通した前後での脱硝率の低減率を示したものであり、下記式1および2で評価した。劣化度=As導通後脱硝率/初期脱硝率式1脱硝率=[入口NOx-出口NOx/入口NO]×100式2なお、劣化度試験条件及びサンプルガスの組成は、以下の通りである。種々の比表面積を有する比較用ハニカム成型担体および一体型ハニカム成型担体1~9から得られる比較用ハニカム触媒およびハニカム触媒1~9について劣化度の評価試験を行った結果を比較例1および実施例1~9として表3に示す。表3から、比表面積が100m2/gを超える担体を用いた場合、比表面積の増加に相関してAs負荷前後での脱硝率の低下が抑制されることがわかった。また、TiO2をベースとする三成分系実施例5~9においても比表面積の増大が図られることで二成分系実施例1~4と同様にAs負荷後の劣化を抑制できることがわかった。さらに図2に示すように、複合酸化物が、二成分系であるか三成分系であるかもしくは複合元素の種類によらず、比表面積と劣化度との間に相関が見られることがわかった。"