"複合材料で作られた製品1を製造するためのモールド16、36であって、複合材料で作られた少なくとも1の機能的部分24、41を備え、前記機能的部分24、41が複合材料で作られた少なくとも1の接触面16a、36aに接合され、前記接触面16a、36aが前記機能的部分24、41の周囲で少なくとも部分的に突出し、前記モールド16、36が少なくとも他のモールド16、36との接合のために1以上の機械的締結装置20、34、37、48、55を備えており、前記モールド16、36が、繊維、具体的には樹脂に予め含浸された炭素繊維による複数の層17、18、19、21、22で作り上げられていることを特徴とするモールド16、36。前記モールド16、36が、前記接触面16a、36aとともに複合部材の単一部材で作られた1以上の側壁16b、36bを備えることを特徴とする請求項1に記載のモールド。前記側壁16b、36bが、前記接触面16a、36aと実質的に垂直である請求項2に記載のモールド。前記モールド16、36が実質的にバット形状を有するように、前記側壁16b、36bが前記接触面16a、36aから突出することを特徴とする請求項2又は3に記載のモールド。前記側壁16b、36bの外側にセンタリング装置33、47及び/又は機械的締結装置34、48が固定されていることを特徴とする請求項2~4のいずれか1項に記載のモールド。前記センタリング装置33、47が、円錐又はフラストコニカルな頭部63又は円錐又はフラストコニカルなシートを備える頭部66を備え、前記頭部63、66がねじ64、67により軸方向に調整可能であり、前記ねじ64、67を含むための穴を備える板68、69を軸方向に摺動可能に移動させることによって逆方向に移動可能であることを特徴とする請求項5に記載のモールド。スプリング65により前記ねじ64に対する頭部63の軸圧縮を可能にすることを特徴とする請求項6に記載のモールド。1以上のリブ31、45が、前記モールド16、36の前記接触面16a、36aとは反対側に固定されることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のモールド。前記リブ31、45が、接着剤及び/又は前記リブ31,45と前記モールド16、36とを跨がって配置された含浸繊維の層32、46を用いて前記モールド16、36に固定されることを特徴とする請求項8に記載のモールド。前記リブ31、45が網を形成し、前記モールド16、36の側壁16b、36bに接合されることを特徴とする請求項8又は9に記載のモールド。1以上のカナル25、26が、前記モールド16、36の前記接触面16a、36a上に作られ、前記モールド16、36の機能的部分24の周囲に配置され、1以上のウェル27に接続されていることを特徴とする請求項1~10のいずれか1項に記載のモールド。前記層17、18、19、21、22が、第1の内層17及び/又は第2の内層18と、1以上の中間層19、21、具体的には少なくとも8つの中間層19、21と、少なくとも1の外層22とを備えることを特徴とする請求項1~11のいずれか1項に記載のモールド。前記中間層19、21の繊維の基本重量及び/又は厚さが、前記内層17、18及び/又は前記外層22の繊維の基本重量及び/又は厚さよりよりも大きいことを特徴とする請求項12に記載のモールド。前記第1の内層17は、タイプ1K1000スレッド/繊維、PW平織、基本重量100g/m2で厚さ0.1mmの繊維を含み、前記第2の内層18及び/又は前記外層22は、タイプ3K3000スレッド/繊維、TW斜文織2×2、基本重量200g/m2で厚さ0.25mmの繊維を含み、及び/又は前記中間層19、21は、タイプ12K12000スレッド/繊維、TW斜文織2×2、基本重量700g/m2で厚さ.0.4mmの繊維を含むことを特徴とする請求項12又は13に記載のモールド。前記機械的締結手段20、34、37、48、55が、前記モールド16、36に組み込まれた複数のブッシング20、37を備えることを特徴とする請求項1~14のいずれか1項に記載のモールド。前記モールド16、36の2つの隣接するブッシング20、37間の距離が、35~100mmを含むことを特徴とする請求項15に記載のモールド。前記機能的部分24、41が、少なくとも1の空洞24、41を含み、前記モールド16、36が、前記空洞24、41内に樹脂を注入するための1以上のインジェクタ50を備えることを特徴とする請求項1~16のいずれか1項に記載のモールド。前記機能的部分24、41が少なくとも1の空洞24、41を含み、前記モールド16、36が、前記空洞24、41を空にするための少なくとも1の吸入口52を備えることを特徴とする請求項1~17のいずれか1項に記載のモールド。前記インジェクタ50及び/又は前記吸入口52が、前記モールド36内に組み込まれたブッシング38、39にねじ込まれていることを特徴とする請求項17又は18に記載のモールド。入口51又は出口53が、前記インジェクタ50又は前記吸入口52内にそれぞれ挿入されており、前記入口51又は前記出口53に対して環状のガスケット58を促すように、前記インジェクタ50上又は前記吸入口52上にねじ込まれたリング57を用いてロックされていることを特徴とする請求項19に記載のモールド。前記モールド16、36の前記接触面16a、36aと前記ブッシング20、37、38との間、又は前記モールド36の機能的部分41とブッシング39との間の距離が、0.2mmよりも大きいことを特徴とする請求項15~20のいずれか1項に記載のモールド。前記モールド16、36が、前記機能的部分24、41から最終製品1を抽出するための1以上のエクストラクタ54を備えることを特徴とする請求項1~21のいずれか1項に記載のモールド。前記エクストラクタ54が、前記モールド16、36内に組み込まれたブッシング40内にねじ込まれていることを特徴とする請求項22に記載のモールド。前記エクストラクタ54が、ねじ溝が付されて前記ブッシング40にねじ込まれたリング62に接続されたピストン59、60を備え、前記ねじ溝が付されたリング62を回転させることにより、前記ピストン59の頭部が前記モールド16、36から軸方向に突出するように移動することを特徴とする請求項23に記載のモールド。請求項1~24の何れか1項に記載の少なくとも2つの補完的な前記モールド16、36を備えることを特徴とするモールド設備。複合材料で作られた少なくとも1のモールド16、36を製造するためのマスタ3、10であって、前記マスタ3、10は、少なくとも1の参照表面3a、10aに接合されるか一体化したテンプレート2、9を備え、前記少なくとも1の参照表面3a、10aは前記テンプレート2、9の周囲で少なくとも部分的に突出し、ここにおいて1以上の壁4、11が前記参照表面3a、10aの周囲に配置されていることを特徴とするマスタ。前記テンプレート2の周囲の前記参照表面3a上に配置された1以上の第1リッジ5及び/又は第2リッジ6が配置されていることを特徴とする請求項26に記載のマスタ。前記第1リッジ5及び/又は前記第2リッジ6が、前記参照表面3a上に接着された弾性部分で構成されることを特徴とする請求項27に記載のマスタ。前記第1リッジ5が1以上の隆起7に接続されることを特徴とする請求項27又は28に記載のマスタ。少なくとも1の突出部3bが、前記第1リッジ5と前記テンプレート2との間の第1の参照表面3aから突出することを特徴とする請求項27~29のいずれか1項に記載のマスタ。前記突出部3bが、0.1から1mmの間の高さH3の差を有して前記第1の参照表面3a上から突出することを特徴とする請求項30に記載のマスタ。1以上のピン8、12、13、14、15が、前記参照表面3a、10a又は前記テンプレート9から突出することを特徴とする請求項26~31のいずれか1項に記載のマスタ。少なくとも1のマスタ3、10上に配置されて硬化される繊維の複数の層17、18、19、21、22、具体的には炭素繊維の複数の層で作り上げられたモールド16、36を製造するためのプロセスであって、前記モールド16、36で作りあげられる製品1の少なくとも1の部分のテンプレート2、9を備え、前記繊維の層17、18、19、21、22は、前記マスタ3、10上に配置される前に樹脂に予め含浸されていることを特徴とするプロセス。予め樹脂に含浸された繊維の帯、具体的には炭素繊維の帯が、内層17、18と前記テンプレート2、9の角部及び/又は前記マスタ3、10の参照表面3a、10aと前記マスタ3、10の他の部分4、6、11との間の角部との間に配置されていることを特徴とする請求項33に記載のプロセス。1以上のブッシング20、37、38、39、40が、前記層17、18、19、21、22を配置する前に前記マスタ3、10上に配置されるか、又は、2つの層19、21が前記マスタ3、10に配置される間に配置されることを特徴とする請求項33又は34に記載のプロセス。前記層17、18、19が、前記ブッシング20、37、38、39の間に配置され、前記マスタ3、10が、前記ブッシング20、37、38、39と一致する穴28、42、43、44を備えることを特徴とする請求項35に記載のプロセス。本発明は上記不利益のすべてを除去するプロセスを提供することを目的とするものであり、即ち、迅速で経済的で自動化が容易なプロセスであって、軽量で小型な高品質の製品を得ることを可能にするプロセスを提供するものである。前記目的は、モールドと、モールド設備と、マスタと、プロセスによって達成されるものであり、主たる特徴は、請求項1、25、26及び33にそれぞれ開示され、他の特徴は、残りの請求項に開示される。本発明に係るプロセスでは、予め樹脂に含浸された炭素繊維の層プリプレグとして知られるによって得られたモールドを提供し、温められたモールドでプレスを実施する代わりに、オーブン又はオートクレーブ内でこれらのモールドを温めることにより最終製品を硬化することを提供する。これにより、樹脂は、RTMプロセスと比べてより低い圧力で注入することができるが、それでも最終製品の基板に作り上げられるドライファイバは正確且つ完全な含浸を保証するのに十分なものである。前記圧力は、特にモールドがリブ又は他の補強部材により補強されている場合には、RTMライトプロセスと比較して高いことが好ましい。モールド間の接合は、樹脂の注入圧力でモールドを密閉的に閉じたままにすることが可能な特定の機械的締結手段及びガスケットを用いることにより得られる。モールドは、モールド間の正確で耐久性のある機械的締結を可能とし、インジェクタ、吸入口及び/又はエクストラクタなどの特定の装置を簡単かつ迅速に付加することが可能とするような特有のブッシングを包含するのが好ましい。少なくとも1のモールドは、空洞、間隙、層間剥離又はドライゾーンなどの欠陥が存在しない製品を得るために、樹脂がキャビティ空洞に到達する前に樹脂を均一に流すための特有のカナル通路及び/又はスリットを備える。インジェクタと一致して配置された特有のウェルは、樹脂の注入圧力による樹脂の損耗を抑制する。モールドの製造は、最終製品の三次元の立体的なテンプレートを備える特有のマスタと、モールド内の特有の接触面界面を得るための参照表面、モールドを強化するために好適な対応壁面を得るための側壁、モールド内で正確にブッシングを配置するためのピンや、取り外し可能な弾性部分、及び/又はモールド内にカナル又はウェルを得るための隆起等の機械的配置とを用いることにより、迅速で正確な方法で得られることが好ましい。本発明に係るプロセスの生産性を比較的単純で経済的な方法で向上させるために、いくつかの同一のモールドが1つのマスタによって製造することができる。更に、本発明に係るモールドは、軽量でそれほど嵩張らないため、使用中及び使用後、例えば、それらモールドが用意され、充填され、オーブン又はオートクレーブ内に配置される時などには簡単に取り扱うことができる。モールドは、例えばこれらの熱膨張による悪影響を相殺するために、製品と実質的に同じ材料で作られるため、実質的に同じ熱膨張を受けることとなる。本プロセスにおいては、すべてのモールド、言い換えれば少なくとも2つの補完的なモールドが本発明により製造されるモールド設備を用いることにより、上記の全ての利点が著しく向上する。本発明に係るプロセス及び装置の更なる利点及び特徴は、ここに添付する図面を参照しながら、以下の詳述及び2つの非制限的な実施形態によって当業者へ明らかとされるであろう。図1に参照されるように、複合材料で作られた製品1は、既知の方法により三次元形状を有しており、例えば、高さH、幅W及び奥行きDを有する平行六面体になっている。実際には、製品1は、例えばフレーム、車体構造、カバー、アクセサリ等の必要な機能に応じて、或いは他の構造的な、流体力学な、及び/又は地上、海上又は航空の車両の美的な部品に応じて、一般的にはより複雑な形状を有しており、曲がっているか及び/又は不規則な形状であってもよい。図2及び図3に参照されるように、プロセスの第1の操作ステップは、例えば、CAD/CAMシステムを用いて、製品1の少なくとも1の第1の部分と実質的に同じ三次元形状で同じ大きさを有する第1のテンプレート2を製造することを含む。本実施形態では、第1のテンプレート2は、製品1と実質的に同じ幅W及び同じ奥行きDを有しているが、高さH1は、製品1の高さHよりも低い。第1のテンプレート2は、第1マスタ3の少なくとも1の第1参照表面3aに結合されるかこれと一体になっており、具体的には、実質的に平行六面体形状をなしている。第1参照表面3aは、第1のテンプレート2の周囲に突出するように、第1のテンプレート2よりも実質的に平坦で、幅が広く、奥行きが広い。1以上の第1壁4は、例えばアルミニウム、木材又はエポキシ樹脂等で作られており、第1参照表面3aと実質的に垂直で、第1参照表面3aを取り囲むように第1マスタ3の周囲に締結固定されている。1以上の第1リッジ5が、第1のテンプレート2の周囲において第1マスタ3の第1参照表面3a上に配置されている一方で、少なくとも1の第2リッジ6が、第1リッジ5の周囲の第1参照表面3a上に配置されている。第1リッジ5は、1以上の隆起7に接続されており、この隆起7は具体的には半球形状を有している。第1リッジ5の断面は凸状であり、具体的には実質的に半円又は半楕円形である一方で、第2リッジ6の断面は実質的に長方形であり、具体的には正方形である。複数の第1ピン8は、第2リッジ6の周囲において第1マスタ3の第1参照表面3aから同様に垂直に突出している。第1のテンプレート2、第1リッジ5、第2リッジ6及び/又は隆起7は、第1マスタ3の第1参照表面3a上に配置された単一部材のエポキシ樹脂を、デジタル制御カッターを用いて作られるか、又は、第1参照表面3a上に互いに結合されるか及び/又は配置された別々の部材を備えることができる。具体的には、第1リッジ5及び/又は第2リッジ6は、好ましくは、第1参照表面3a上に除去可能な方法で接着された弾性エラストマ部分により作りあげられることができる。第1のテンプレート2は、デジタル制御カッターにより成形されたエポキシ樹脂ブロックとすることができ、その後、第1参照表面3a上に接着される。図4及び図5に参照されるように、プロセスの第2の操作ステップは、例えば、CAD/CAMシステムを用いて、製品1の少なくとも1の第2の部分と実質的に同じ三次元形状で同じ大きさを有する第2のテンプレート9を製造することを含む。本実施形態では、第2のテンプレート9は、製品1と実質的に同じ幅W及び同じ奥行きDを有しているが、高さH2は、製品1の高さHよりも低くなっており、その結果、第1のテンプレート2の高さH1と第2のテンプレート9の高さH2の合計が、製品1の高さHに対応するようになっている。第2のテンプレート9は、第2のマスタ10の少なくとも1の第2参照表面10aに結合されるかこれと一体になっており、具体的には、実質的に平行六面体形状をなしている。第2参照表面10aは、第2のテンプレート9の周囲において突出するように、第2のテンプレート9よりも実質的に平坦で、幅が広く、奥行きが広い。1以上の第2壁11は、例えばアルミニウム、木材又はエポキシ樹脂等で作られており、第2参照表面10aと実質的に垂直で、第2参照表面10aを取り囲むように第2のマスタ10の周囲に締結固定されている。複数の第2ピン12は、第2のテンプレート9の周囲で第2のマスタ10の第2参照表面10aから突出している。第1マスタ3上の第1ピン8の位置は、第2のマスタ10上の第2ピン12の位置と実質的に同じである。1以上の第3ピン13は、第1マスタ3の第1参照表面3a上の隆起7の位置と実質的に同じ位置で第2のマスタ10の第2参照表面10aから突出している。少なくとも1の第4ピン14及び1以上の第5ピン15は、第2のマスタ10の第2のテンプレート9から突出している。図6及び図7に参照されるように、プロセスの第3の操作ステップは、滑らかな通常の表面を得るために、存在する多数の孔を閉じる封止液を用いて第1マスタ3を噴霧スプレーすることを含み、同様に、これらの表面を分離物質剥離剤により洗浄し、その後、第1のテンプレート2、第1参照表面3a及び第1マスタ3の第1壁4上に複数の繊維層、具体的には、樹脂に予め含浸された、プリプレグという名でも知られる炭素樹脂を設けることにより第1のモールド16を作ることを含む。図面では、簡略化のため、第1のテンプレート2及び第1参照表面3aは、下向きに向けられたものが示されているが、この操作ステップの間は、これらは層の配置を促進するために、上向きに向けられることが好ましい。具体的には、第1のモールド16は、第1の内層17及び/又は第2の内層18を備える。好ましくは、第1の内層17は、タイプ1K1000スレッド/繊維、PW平織、100g/m2基本重量、0.1mm厚の繊維を有するプリプレグを備えており、第2の内層18は、タイプ3K3000スレッド/繊維、TW斜文織2x2、200g/m2基本重量、0.25mm厚の繊維を備えている。内層17及び/又は内層18の繊維は互いに実質的に平行又は垂直である。プリプレグの帯図示せずは、内層17又は内層18と第1のテンプレート2の角との間か、及び/又は第1参照表面3aと第1のテンプレート2、第1壁4及び/又は第2リッジ6との間にある角の間にこれらの角をより鋭くするために配置される。第1マスタ3は、第1リッジ5と第1のテンプレート2との間に、第1参照表面3aから、0.1mm~1mmもの高さの差H3を有して突出する少なくとも1の突出部3bを備える。1以上の第1の中間層19、具体的には4~6の中間層である第1の中間層19が、内層17及び/又は内層18上に設けられ、その後、第1のブッシング20が第1ピン8に挿入され、1以上の第2の中間層21、具体的には4~6の中間層である第2の中間層21が、第1のモールド16にそれを組み込むように第1の中間層19及び第1のブッシング20上へ設けられる。中間層19及び/又は中間層21は、タイプ12K12000スレッド/繊維、TW斜文織2x2、700g/m2基本重量、0.4mm厚の繊維を有するプリプレグを備える。中間層19及び/又は中間層21の繊維は、互いに実質的に平行であるか、斜めであるか±45°或いは垂直である。少なくとも1の外層22が第2の中間層21上に設けられており、これはタイプ3K3000スレッド/繊維、TW斜文織2x2、200g/m2基本重量、0.25mm厚の繊維を有するプリプレグを備える。基本重量及び/又は中間層19、21の厚みは、これにより内層17、18及び/又は外層22の基本重量及び/又は厚みよりも大きくなっている。第1のブッシング20は、内側スレッド内側ねじ山23を備える。本出願では、具体的には、2、3又は4つの層がそれぞれ設けられた後、内層17、18、中間層19、21及び/又は外層22が、第1マスタ3上に成形ステップを用いて圧縮されるものであり、ここでは、最外層が付着防止シート及び換気材料の層によって覆われて、その後、第1マスタ3が真空バッグの中に挿入される。真空バッグは、真空バッグに対して働く外圧の影響によって第1マスタ3上に既に配置された複数の層をプレスするものである。これらの成形ステップは、真空バッグを使用し、真空バッグ上に追加圧力を生成するために、1~10barの間の圧力のオートクレーブ中に第1マスタ3を挿入することを含む。内層17及び/又は内層18、中間層19、21及び/又は外層22は、第1リッジ5、第2リッジ6及び隆起7を覆う一方で、第1マスタ3の第1ピン8により交差された孔を有する。第1のモールド16は少なくとも全部で10つの層を備える。即ち、第1のモールド16は、少なくとも1の内層18と、8つの中間層19、21と、1の外層22を備える。本出願前にあっては、各層17、18、19、21及び/又は22は、第1マスタ3の形状及び大きさに応じて取得されたデータに基づいてデジタル制御装置を用いて形作られていた。第1のモールド16はその後、加圧下での硬化ステップにより完成される。ここでは、第1のブッシング20及び層17、18、19、21、22を備える第1マスタ3が、常に付着防止シート及び換気材料の層とともに真空バッグ中に挿入され、オートクレーブ内に配置され、これにより層が、樹脂を硬化させて含浸させるのに適した温度及び圧力で接合される。図8及び9に参照されるように、一旦オートクレーブから取り出され、冷却され、第1マスタ3から分離された第1のモールド16は、第1マスタ3の第1のテンプレート2と実質的に補完的で、実質的に同じ幅W、同じ奥行きD及び同じ高さH1を有する少なくとも1の第1の空洞24を備える。第1のモールド16は、第1の空洞24ともに単一部材で作られた少なくとも1の第1の接触面16aを備える。第1の接触面16aは、第1の空洞24の周囲で全体的に又は少なくとも部分的に突出しており、第1マスタ3の第1参照表面3aと実質的に補完的である。第1のモールド16はまた、第1マスタ3の第1壁4と実質的に一致し、第1の接触面16aと実質的に垂直な、1以上の第1側壁16bを備える。図面から分かるように、第1側壁16bは、第1の接触面16aから突出しており、これにより第1のモールド16が実質的にバットvat形状を有している。第1マスタ3の第1リッジ5と実質的に補完的な1以上の第1のカナル25は、第1の空洞24の周囲で第1のモールド16の第1の接触面16a上に配置される一方で、第1マスタ3の第2リッジ6と実質的に補完的な少なくとも1の第2のカナル26は、第1のカナル25の周囲で第1の接触面16a上に配置されている。第1のカナル25は、第1マスタ3の隆起7と実質的に補完的な1以上のウェル27に接続されている。複数の第1の穴28は、第1のブッシング20、つまり第1マスタ3の第1ピン8と一致して第1のモールド16の第1の接触面16a上に配置されている。第1のモールド16が第1マスタ3から分離される際、第1のカナル25及び/又は第2のカナル26は、第1リッジ5及び/又は第2リッジ6に用いられた領域をまだ含むであろう、というのはこれらの領域は第1マスタ3から外れることができるからである。この場合、それらの領域は、再使用又置換のために、第1のカナル25及び/又は第2のカナル26から抽出される。-60°から220°Cの温度に耐性を有し、最大60ショアの剛性を有する少なくとも1の管状のガスケット29が、第2のカナル26内に配置される。第1の接触面16aは、第1のカナル25と第1の空洞24との間で第1マスタ3の突出部3bと実質的に補完的な少なくとも1のスリット30を備える。スリット30の厚さH3は、0.1~1mmを含み、スリット30の長さL1は、5~300mmを含む。好ましくは複合材料で作られ、具体的には、炭素繊維で作られた1以上のリブ31は、第1の接触面16aに対向する側の第1のモールド16上に、具体的には、第1のリブ31及び第1のモールド16を跨がって設けられた更なるプリプレグ層32及び/又は接着剤を用いて、真空バッグを用いてオートクレーブ内でプレスされ硬化されることにより、締結されている。第1のリブ31は、網を形成し、好ましくは第1のモールド16の第1側壁16bに接合される。第1のセンタリング装置33及び/又は第1の機械的締結装置34、例えばトグル留め具が、第1のモールド16の第1側壁16bの外側に固定される。図10に参照されるように、プロセスの第4の操作ステップは、第2のマスタ10の剥離剤を用いたスプレーシーリング噴霧封止及びクリーニングを行うことと同様に、第2のテンプレート9上、第2参照表面10a上、及び第2のマスタ10の第2壁11上に、ピン12、13及び14のための穴が設けられた複数のプリプレグ層を配置することにより第2のモールド36を製造することを含む。具体的には、第2のモールド36は、第1の内層及び/又は第2の内層、複数の中間層であって具体的には少なくとも8つの中間層と、このほかに第1のモールド16の層と同じ種類の少なくとも1の外層を備える。プリプレグの帯ストライプは、角部を鋭くするために、内層と第2のテンプレート9の角部の間、及び/又は第2参照表面10aと第2のテンプレート9及び/又は第2壁11との間の角部の間に配置される。第2のブッシング37、1以上の第3のブッシング38及び少なくとも1の第4のブッシング39は、2つの中間層の間、具体的には、4つの第1の中間層のグループと8つの第2の中間層のグループの間において、第2のマスタ10の第2ピン12上、第3ピン13上及び第4ピン14上にそれぞれ挿入される。1以上の第5のブッシング40は、第5のブッシング40が第2のテンプレート9と同一平面となるように、最後の層を配置する前に第2のマスタ10の第5ピン15上に配置される。第3のブッシング38及び第4のブッシング39は実質的に同様である。第3のブッシング38、第4のブッシング39及び第5のブッシング40は、内側にねじ山がついている。2つの隣接する第1のブッシング20間又は第2のブッシング37間の距離は、35~100mmを含み、好ましくは70mmを含む。第2のモールド36の層は、第1のモールド16に関して上述した成形ステップを用いて、第2のマスタ10上に、オートクレーブを使用するか、又は使用することなく、圧縮される。その後、第2のモールド36は、加圧下の硬化ステップによって完成される。ここでは、プリプレグ層及びブッシング37、38、39、40を備える第2のマスタ10が、常に付着防止シート及び換気材料の層とともに真空バッグ中に挿入され、その後オートクレーブ内に配置されて、これにより層に含浸する樹脂を硬化させるのに好適な圧力及び温度で層が接合される。図11及び図12に参照されるように、オートクレーブから一旦取り除かれて、冷却されて、第2のマスタ10から分離された第2のモールド36は、第2のマスタ10の第2のテンプレート9と実質的に補完的で実質的に同じ幅W、同じ奥行きD及び同じ高さH2を有する少なくとも1の第2の空洞41を備える。第2のモールド36は、第2の空洞41とともに単一部材で作られた少なくとも1の第2の接触面36aを備える。第2の接触面36aは、第2の空洞41の周囲で全体的に又は少なくとも部分的に突出しており、第2のマスタ10の第2参照表面10aと実質的に補完的である。第2のモールド36はまた、第2のマスタ10の第2の側壁11と実質的に補完的で第2の接触面36aと実質的に垂直な1以上の第2の側壁36bを備える。図面から分かるように、第2の側壁36bは、第2の接触面36aから突出しており、これにより第2のモールド36が実質的にバットvat形状を有している。第2の穴42及び第3の穴43は、第2のブッシング37及び第3のブッシング38とそれぞれと一致して、つまり第2のマスタ10の第2ピン12及び第3ピン13とそれぞれ一致して第2のモールド36の第2の接触面36a上に配置されている。第4の穴44及び第5のブッシング40は、第2の空洞41に繋がっており、第5のブッシング40が第2の空洞41と同一平面上にある。接触面16a、36aとブッシング20、37、38の間又は空洞41と第4のブッシング39との間の距離は、0.2mmよりも大きい。好ましくは複合材料で作られ、具体的には炭素繊維で作られた1以上の第2のリブ45は、第2の接触面36aに対向する側の第2のモールド36上に、具体的には、第2のリブ45及び第2のモールド36を跨がって塗布された更なるプリプレグの層46及び/又は接着剤を用いて締結され、オートクレーブ内において真空バッグを用いてプレスされる。第2のリブ45は、網を形成し、好ましくは、第2のモールド36の第2の側壁36bに接合される。例えばトグル留め具等の第2のセンタリング装置47及び/又は第2の機械的締結装置48が、第1のモールド16の第1のセンタリング装置33及び第1の機械的締結装置34のそれぞれに実質的に一致する位置で、第2のモールド36の第2の側壁36bの外側に固定される。リブ31、45は、モールド16、36に、それぞれのマスタから3、10から取り外される前に配置されるのが好ましい。図13及び図14に参照されるように、プロセスの第5の操作ステップは、第1のモールド16の第1の空洞24内及び/又は第2のモールド36の第2の空洞41内に1以上の基板49を予成形して配置することを含む。第2のモールド36の第3のブッシング38は、入口51に接続されたインジェクタ50を備える。2つの隣接するインジェクタ50間の距離は、400~1500mmを含む。第2のモールド36の第4のブッシング39は、出口53に接続された吸入口52を備える。第2のモールド36の第5のブッシング40は、エクストラクタ54を備える。基板49は、繊維の層、具体的には、樹脂との結合量が重量で0から10、好ましくは5の乾燥した炭素繊維の層を備える。第1のモールド16は、その後センタリング装置33、47を用いて第2のモールド36と位置合わせされ、次いで、第1のモールド16及び第2のモールド36を備えるモールド設備を作り上げるために、第2のブッシング37内に挿入され第1のブッシング20内にねじ込まれたねじ55を用いることに加えて、機械的締結装置34、48を互いに結合させることにより、第1のモールド16を第2のモールド36に締め付ける。他の実施の形態としては、ブッシング20、37のみを備えることもできるし、機械的締結装置34、38のみを備えることもできるし、及び/又は他の機械的締結装置を備えてもよい。モールド16、36は、その後一方から他方へ促され、その結果接触面16aと接触面36aとが接触して、これによりモールド16、36を密閉するように、ガスケット29をプレスする。プロセスの第6の操作ステップでは、モールド16、36が、25°Cから70°Cの間、好ましくは60°Cの温度で加熱され、この後、40°Cから70°Cの間の温度、具体的には60°Cに加熱された樹脂が、0.5から3.5barの圧力、具体的には、1.5から2.5barの圧力で、入口51、インジェクタ50、ウェル27、第1のカナル25及びスリット30を介して第1のモールド16と第2のモールド36との間の空洞24、41に注入される。図14の矢印は、樹脂が基板49に到達して基板49を含浸するまでの樹脂の進路を示す。同時に、樹脂が吸入口52に到達しないときまでは、空気が吸入口52及び出口53から吸い込まれ、この後、樹脂の注入が中断される。樹脂が空洞24、41に注入されると、樹脂の流入区域、つまりスリット30は、排気区域、つまり吸入口52よりも低いレベルになる。前記排気の間、樹脂によって到達しない空間内の空洞24、41の圧力は、0.5bar、具体的には0.001から0.02barの間を含む圧力よりもよりも低くなる。一旦樹脂注入が完了すると、モールド16、36は、オーブン又はオートクレーブ内に配置され、注入温度から90°から100°Cの間を含む硬化温度にまでゆっくりと加熱され一分間に2°Cから4°Cその温度は約1時間程度保持され、その後、120°Cから160°Cの間を含むポストキュア温度後硬化温度に上昇させられ、その温度で約2時間保持される。硬化サイクルの最後には、モールド16、36が40°Cから70°Cの間を含む温度に冷却され、開かれ、これにより硬化樹脂内に組み込まれた基板49を備える最終製品1が、具体的には、整形して洗浄するためのエクストラクタ54を用いて抽出される。硬化及びポストキュアサイクルは、ドライファブリックを含浸するために用いられた樹脂の化学的特性に依存する。図15に参照されるように、第2のモールド36の準備の間、インジェクタ50と第3のブッシング38との間に配置された第1の環状ガスケット56を促すように、外側にねじづけされたインジェクタ50が既に第2のモールド36内に組み込まれた第3のブッシング38内にねじ込まれる螺入される。入口51に対して第2の環状ガスケット58を促すように、入口51はその後インジェクタ50内に挿入され、インジェクタ50にねじ込まれたリング57を用いてロックされる。吸入口52及び出口53は、インジェクタ50及び入口51と同じ構造で同じ動きをする。図16に参照されるように、第2のモールド36の準備の間、ステム60を備えるピストン59が、第5のブッシング40内に作られた円筒状のシート内に収容された第3の環状ガスケット61をピストン59の頭部に対して促すように、第2のモールド36内に既に配置された第5のブッシング40内へ挿入される。ピストンのステム60は、第5のブッシング40にねじ込まれたねじのついたリング62に接続され、これにより、ねじのついたリング62を回転させることによって、ピストン59の頭部が第2のモールド36から突出するために軸方向に動く。図17に参照されるように、第1のセンタリング装置33は、ねじ64を用いて軸方向に調整可能な第1の円錐又はフラストコニカルな頭部63を備える。モールド16、36の結合の間に生じうる衝撃を吸収するために、スプリング65によって、ねじ64に対する第1の頭部63の軸圧縮が可能になる。第2のセンタリング装置47は、第1の頭部63と実質的に補完的な円錐又はフラストコニカルなシートを有する第2の頭部66を備える。また、第2の頭部66は、ねじ67を用いて軸方向に調整可能である。軸方向調整とともに、モールド16、36を三次元方向に完全に結合することを確立するために、第1の頭部63及び第2の頭部66は、第1のセンタリング装置33の第1の板68及び/又は第2のセンタリング装置47の第2の板69を動かすことにより横方向に移動することができる。板68、69は、軸方向にスライドさせる方向にねじ64、67を含むための穴を備えている。その他の実施の形態では、第1のモールド又は第2のモールドの機能的部分、つまり基板49に向けた表面を備え、プロセスの最後において最終製品1の少なくとも一部分と接するモールドの一部は、空洞を含んでいなくてもよく、平坦であるか、更には他のモールドの空洞に対して相補的な突起を備えていてもよい。この場合、マスタのテンプレートは、平坦であるか及び/又は空洞を有することができる。他の実施の形態では、第2のモールドが、第1のカナル及び/又は第2のカナルを備えることができる一方、第1のモールドがエクストラクタ、インジェクタ及び/又は吸入口を備えることができる。更なる実施の形態に係るモールド設備は、互いに連結された機械的締結装置を用いて2以上の相補的なモールドを備えていてもよい。図18に参照されるように、例えば本発明の第2の実施の形態においては、第1のモールド16がエクストラクタ54を備え、実質的に平坦である、つまり基板49のための空洞を欠き、第2のモールド36がガスケット29のためのカナル26を有している。当業者は、以下の請求の範囲に記載した範囲において、上記に記載し、図示した実施の形態に対して、更なる変形及び/又は追加が可能であろう。"