"工具母材の外周にねじれた切れ刃を有したエンドミルにおいて、少なくとも前記切れ刃を形成する逃げ面に、硬質被覆層がコーティングされ、該硬質被覆層がコーティングされた工具母材の表面に、線状の界面溝が形成されていることにより、前記硬質被覆層の表面に前記界面溝の形状に対応した切削油を保油する表面溝が形成されていることを特徴とするエンドミル。前記界面溝の幅が1~10μm、長さが50μm以上、深さが0.5~3.0μm、溝を形成する角度がエンドミル軸方向に対し45~90°であることを特徴とする請求項1に記載のエンドミル。前記硬質被覆層の皮膜種は、Al,TiNまたは、Al,CrNの内、1膜あるいは2膜以上の膜で、皮膜の厚さ合計が1.0μm以上10μm以下であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のエンドミル。しかし、前記の従来エンドミルは、凹みがピンホール状であるため小さく、各種の鋼や鋳鉄を通常条件下で切削加工した場合に特段の問題は生じないが、耐摩耗性が必要とされるとともに切屑がエンドミルの切屑排出溝につまり易い、高速湿式の切削加工に用いた場合には、凹みに切削液が溜まりにくく十分な保液性が得られず、これが原因で、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。そこで、本発明が解決しようとする技術的課題、すなわち、本発明の目的は、保液性を向上させ、鋼の高速湿式の切削加工においても十分な耐摩耗性を発揮するエンドミルを提供することである。そこで、本発明者らは、エンドミル逃げ面における切削油を保油する油溜りの形状について鋭意研究を行った結果、工具母材表面に所定形状の溝を形成した後、硬質被覆層を形成することにより、保油性が向上し、切削抵抗が低減でき、その結果、鋼の高速湿式の切削加工において、すぐれた耐摩耗性を発揮し得ることを見出したのである。本発明は、前記知見に基づいてなされたものであって、1工具母材の外周にねじれた切れ刃を有したエンドミルにおいて、少なくとも前記切れ刃を形成する逃げ面に、硬質被覆層がコーティングされ、該硬質被覆層がコーティングされた工具母材の表面に、線状の界面溝が形成されていることにより、前記硬質被覆層の表面に前記界面溝の形状に対応した切削油を保油する表面溝が形成されていることを特徴とするエンドミル。2前記界面溝の幅が1~10μm、長さが50μm以上、深さが0.5~3.0μm、溝を形成する角度がエンドミル軸方向に対して45~90°であることを特徴とする1に記載のエンドミル。3前記硬質被覆層の皮膜種は、Al,TiNまたは、Al,CrNの内、1膜あるいは2膜以上の膜で、皮膜の厚さ合計が1.0μm以上10μm以下であることを特徴とする1または2に記載のエンドミル。を特徴とするものである。なお、本発明における界面溝、表面溝とは、工具母材に形成する溝と硬質被覆層表面に形成される溝とを区別する意味で、前者を界面溝、後者を表面溝と呼んでいる。以下、本発明について説明する。図3に、本発明のエンドミルの概念図を示す。本発明のエンドミルは、300~600番の砥石を用いて母材逃げ面の加工を行い、その後、コーティング処理を実施する。この時、母材形状に倣って皮膜が形成されるので、コーティング表面に母材に形成した溝の形状に倣って溝が形成される。溝形状は、特に限定されることはないが、溝の幅が1~10μm、長さが50μm以上、深さが0.5~3.0μmであることがより好ましい。その理由は、溝の幅が1μmより小さいと溝部の形成が十分でないため凹部に切削油が溜まりにくく十分な保油性が得られない。よって、溶着がし易くなり被覆の剥離が生じ易くなる。一方、溝の幅が10μm以上であると溝加工の時間に対して得られる効果は少ないため好ましくない。また、溝の長さが50μmより小さいと溝に溜まる切削油の量が十分でないため十分な保油性が得られない。さらに、溝の深さが0.5μmより小さいと溝部の形成が十分でないため凹部に溶着が発生し易くなり被覆の剥離が生じ易くなる。一方、溝の深さが、3.0μm以上であると溝部の強度が不足し欠損する可能性が高くなるため好ましくない。溝を形成する角度は、エンドミル軸方向に対し45°以下になると溝部と切れ刃エッジ近傍の強度が不足しチッピングや欠損が発生する可能性が高くなる。本発明のエンドミルに使用する硬質被覆層の皮膜種としては、密着性、耐熱性、耐酸化性などの観点から、AlとTiの複合窒化物であるAl,TiN層、あるいは、AlとCrの複合窒化物であるAl,CrN層であることが好ましい。Al,TiNは、その組成を、Al1-xTixNと考えた場合、TiのAlとTiの合量に対する含有割合X原子比の値が0.4~0.6の範囲内であることが望ましい。0.4未満であると高温強度が低下し剥離を生じ易くなり、0.6より大きいと高温硬さと耐熱性が低下し耐摩耗性が低下するため0.4~0.6の範囲外は望ましくない。Al,CrNは、その組成を、Al1-xCrxNと考えた場合、CrのAlとCrの合量に対する含有割合X原子比の値が0.2~0.6の範囲内である事が望ましい。0.2未満では耐摩耗性が低下し、0.6より大きくても耐摩耗性が低下するため0.2~0.6の範囲外は望ましくない。なお、AlTiN、AlCrNの各被膜を、Al,TiN、Al,CrNと表記した場合、各被膜において窒素Nとその他原子との比は1:1に限られるものではなく、両者の比は特に限定されない。被膜の厚さの合計は1.0μmより小さいと被覆の効果が少なく、10μm以上であると被覆膜自体が剥がれ易くなるため好ましくない。本発明のエンドミルは、その逃げ面におけるコーティング表面に、切削油を保油する線状の溝を有するため、保油性が格段に向上し、切削抵抗を低減できる。また、コーティング表面上に線状の溝を形成するに際し、まず、工具母材に溝加工し、その後、コーティング処理するので、コーティング部材が、工具母材の溝の中に潜り込むことによって、工具母材と被膜との間にアンカー効果が生じるため、工具母材と被膜との密着力が増し、耐摩耗性が向上する。つぎに、本発明のエンドミルを実施例により具体的に説明する。原料粉末として、平均粒径5.5μmを有する中粗粒WC粉末、TaC粉末、NbC粉末、ZrC粉末、Cr3C2粉末、VC粉末、Ti,WC[質量比で、TiC/WC=50/50]粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、それぞれ表1に示される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、7°C/分の昇温速度で1370~1470°Cの範囲内の所定の温度に昇温し、この温度に1時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径6.5mm、10.5mm、および20.5mmの3種類の超硬基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の3種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表1に示される組み合わせで、切れ刃部の直径×長さがそれぞれ6mm×13mm、10mm×22mm、および20mm×45mmの寸法、並びにいずれもねじれ角30度の4枚刃スクエア形状をもったWC基超硬合金製の工具基体エンドミルA-1~A10をそれぞれ製造した。aついで、前記工具基体A-1~A-10のそれぞれの逃げ面を300番の砥石を用いて研磨することにより加工した。bついで、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図4に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、カソード電極蒸発源として、所定成分組成のAl-Ti合金またはAl-Cr合金を、例えば、前記回転テーブルを挟んで対向配置し、cまず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、一方のAl-Ti合金またはAl-Cr合金からなるカソード電極とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させることにより、工具基体表面をボンバード洗浄し、dついで、装置内に導入する反応ガスとしての窒素ガスの圧力を表32に示す如く2~9Paの範囲内の条件に調整すると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に同じく表2に示す如く-20~-120Vの範囲内の直流バイアス電圧を印加した状態で、前記Al-Ti合金またはAl-Cr合金のカソード電極とアノード電極との間に100Aの所定の電流を流してアーク放電を発生させて、前記工具基体の表面に、表3に示される目標組成、目標層厚のAl,TiN層またはAl,CrN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆エンドミル1~10をそれぞれ製造した。さらに、本発明被覆エンドミルの切れ刃を形成する逃げ面の硬質被覆層の表面を走査型電子顕微鏡を用いて測定し、表面に形成された溝の幅、長さ、深さの平均値10点測定の平均値を求めた。その結果を表3に示す。また、比較の目的で、これら工具基体A-1~A-10を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、それぞれ図4に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、カソード電極蒸発源として、所定組成のAl-Ti合金またはAl-Cr合金を装着し、まず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、カソード電極の前記Al-Ti合金またはAl-Cr合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面をボンバード洗浄し、ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して表2に示す圧力条件に調整すると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に同じく表2に示す直流バイアス電圧を印加した状態で、前記Al-Ti合金またはAl-Cr合金のカソード電極とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって前記工具基体A-1~A-10のそれぞれの表面に、表4に示される目標組成、目標層厚のAl,TiN層またはAl,CrN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆エンドミル1~10をそれぞれ製造した。つぎに、本発明被覆エンドミル1~10および比較被覆エンドミル1~10のうち、本発明被覆エンドミル1~4および比較被覆エンドミル1~4については、被削材-平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJISSKD61焼入れ材HRC52の板材、切削速度:100m/min.、溝深さ切り込み:0.3mm、テーブル送り:650mm/分、切削油剤:エマルション濃度5の条件での合金鋼の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度は、50m/min.を行い、本発明被覆エンドミル5~7および比較被覆エンドミル5~7については、被削材-平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJISSKD11焼入れ材HRC60の板材、切削速度:120m/min.、溝深さ切り込み:0.5mm、テーブル送り:400mm/分、切削油剤:エマルション濃度7の条件での合金鋼の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度は、60m/min.を行い、本発明被覆エンドミル8~10および比較被覆エンドミル8~10については、被削材-平面:100mm×250mm、厚さ:50mmの寸法のJISSUJ2焼入れ材HRC60の板材、切削速度:50m/min.、溝深さ切り込み:0.8mm、テーブル送り:60mm/分、切削油剤:エマルション濃度10の条件での軸受鋼の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度は、35m/min.を行い、前記のいずれの溝切削加工試験でも、切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定した。前記の測定結果を表3、表4にそれぞれ示した。この結果得られた本発明被覆エンドミル1~10、比較被覆エンドミル1~10の硬質被覆層を構成するAl,TiN層とAl,CrN層の組成を、透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散X線分析法により測定したところ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。表3、表4に示される結果から、本発明被覆エンドミルは、その逃げ面におけるコーティング表面に、切削油を保油する線状の溝が形成されていることによって、鋼の高速切削においても、すぐれた切削性能を発揮した。これに対して、逃げ面におけるコーティング表面に溝が形成されていない比較被覆エンドミルでは、いずれも短時間で使用寿命に至ることは明らかである。"