回転軸と、前記回転軸を支持する軸受部と、内周面に囲まれたシリンダ室を有するシリンダ部とが一体に形成されてなる一体型シリンダと、前記シリンダ室を閉塞する端面を有し、前記一体型シリンダと別体に形成された閉塞部材と、前記シリンダ室の内周面に対面する外周面と、軸受部に対向する一端側面と、前記閉塞部材に対向する他端側面を有し、前記シリンダ室内に偏心回転可能に配置されたローラと、前記ローラの外周面に当接する先端面を有し、前記シリンダ部に設けられたブレード溝内に配置されたブレードとを備え、前記シリンダ室の内周面と軸受部内面の境界角部の曲率半径よりも、前記ローラの外周面と一端側面で形成される第1角部の曲率半径が、小さいことを特徴とする圧縮機。前記ローラの第1角部の曲率半径よりも、前記ローラの外周面と他端側面とで形成される第2角部の曲率半径が小さいことを特徴とする請求項1に記載の圧縮機。前記一体型シリンダの境界角部が、前記シリンダ内周面または前記軸受部内面から凹陥して形成されていることを特徴とする、請求項1又は2に記載の圧縮機。前記請求項1乃至3のいずれかに記載の圧縮機を備えたことを特徴とする冷凍サイクル装置。本発明の実施形態によれば、シリンダ室内を吸込み側と吐出側とに二分するブレードの機密性の低下を抑え、体積効率の高い圧縮機を提供する。本発明の実施形態の圧縮機は、回転軸と、回転軸を支持する軸受部と、内周面に囲まれたシリンダ室を有するシリンダ部とが一体に形成されてなる一体型シリンダを有している。一体型シリンダのシリンダ室は、一体型シリンダと別体に形成された閉塞部材により閉塞されたおり、シリンダ室内には摺動回転可能に配置されたローラと、シリンダ部に設けられたブレード溝内を往復摺動可能に配置されたブレードが備えられている。そして、一体型シリンダのシリンダ内周面と軸受部内面の境界角部の曲率半径よりも、ローラの外周面と軸受部側端面の第1角部の曲率半径が小さく形成されている。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。第1の実施形態図1に本実施形態の圧縮機100の縦断面図を示す。第1の実施形態の圧縮機100は冷媒を圧縮する密閉型のロータリ圧縮機であり、縦長円筒状の密閉ケース1の内部に、下方に配置された圧縮機構部2と上方に配置された電動機部3を備えている。圧縮機構部2と電動機部3は、回転軸9によって連結されており、電動機部3で発生した回転動力は回転軸9を介して圧縮機構部2に伝達される。圧縮機構部2は、一体型シリンダ20を有している。一体型シリンダ20は、下方に位置するシリンダ部5と、シリンダ部5の上方に配され回転軸9を回転可能に支持するための主軸受部6とが一体に形成され構成されている。一体型シリンダ20は、シリンダ部5の下方端面からエンドミル加工などの切削加工によって穿設された空洞部であるシリンダ室4が設けられている。このシリンダ室4内には回転軸9の中途部に設けられた軸偏心部8と、軸偏心部8に嵌合されるローラ10が偏心回転と自転可能に配される。シリンダ室4の下方開口部は、閉塞部材であり、回転軸9の支持部材でもある副軸受7によって閉塞される。即ち、シリンダ室4は、シリンダ部5の内周面4aと、主軸受部6の底部内面6aと、閉塞部材である副軸受部6とによって閉塞されている。また、ローラ10は、シリンダ室4の内周面4aに対面し凹凸がなく滑らかに形成された外周面10aと、軸受部に対向する平面である一端側面10bと、前記閉塞部材に対向する平面である他端側面10cを有する略円筒形状に形成されている。シリンダ部5には、シリンダ室4に開口したブレード溝11が穿設されており、略矩形状のブレード12が往復移動自在に配されている。ブレード12は基端がバネ30により押圧され、先端面12aがローラ10の外周面10aに当接されたまま、ローラ10の偏心回転に伴ってブレード溝11内を往復移動する。これにより、シリンダ室4内を低圧の吸込側と高圧の吐出側とに二分している。シリンダ室4の吸込み側には、密閉ケース1外部から冷媒を吸込むための図示しない吸込み口が設けられており、この吸込み口は密閉ケース1外部の気液分離器40に連通している。また、主軸受部6には図示しない吐出通路が設けられており、この吐出通路は吐出方向にのみ開閉可能な吐出弁14によって閉塞されている。また、主軸受部6の上部には吐出マフラ15が設けられており、吐出通路を覆っている。密閉ケース1内の下方には潤滑油31が貯留されており、圧縮機構部2内のシリンダ室4や主軸受部6及び副軸受7の摺動面に供給されるようになっている。ここで、図2に示すように、シリンダ室4の内周面4aと主軸受部6の底部内面6aとによって境界角部16が形成される。境界角部16は、シリンダ室4が加工成形される際に研削工具の先端形状が転写されるために、曲率を有する曲面として内周面4aの略全周に亘り形成される。この転写された曲面の曲率半径をRcとする。シリンダ室4内に設けられるローラ10は、主軸受部6に対向する一端側面10bと外周面10aの交わるコーナー部の全周に亘り構成される第1角部18と、副軸受7側の他端側面10cと外周面10aの交わるコーナー部の全周に亘り構成される第2角部19を有している。ここで、第1角部18は曲率半径Rr1で構成されており、第2角部19は曲率半径Rr2で構成されている。ローラ10の外周面10aとシリンダ室4の内周面4aの間隙Csと、ローラ10の一端側面10bと主軸受部6底部内面6aとの間隙Ctは、潤滑油31による油膜で満たされており、ローラ10の摺動回転が良好で、シリンダ室4内の気密性が保持されている。境界角部16にエンドミルなどの切削工具刃物の先端形状が転写された境界角部16を有するシリンダ室4内をローラ10が摺動回転する圧縮機について、一般的に、ローラ10とシリンダ室4との間隙Ct、Csを最小とするために、第1角部18の曲率半径Rr1と境界角部16の曲率半径Rcとが等しくRr1=Rcなるように形成される。しかし、この場合、ローラ10の外周面10aと主軸受部6の底部内面6aとブレード12の先端面12aとで囲まれた空間Uが大となり、シリンダ室4の吸込側と吐出側との高い気密性を維持できなくなる。特にシリンダ室4が小さく形成され、切削工具の大きさが相対的に大きくなる場合には、ローラ10の外周面10aと主軸受部6の底部内面6aとブレード12の先端面12aとで囲まれた空間Uの大きさによる気密性への影響は顕著となる。そのため、本実施形態におけるローラ10の第1角部18の曲率半径Rr1は、境界角部16の曲率半径Rcよりも小さくRr1<Rcなるように形成されている。これにより、図2中の破線Xで示す境界角部16の曲率半径Rcと第1角部18の曲率半径Rr1が等しいRc=Rr1場合に比べて、主軸受部6とローラ10とブレード12とで囲まれた空間Uが小さくなり、高い気密性を確保することができる。ここで、第1角部18の曲率半径Rr1は、境界角部16の曲率半径Rcよりも小さくRr1<Rc、且つ、油膜により気密性が確保される間隙Ct、Csが保持され、境界角部16と第1角部18とが接触する程度で、干渉又は摩耗しない程度であることが望ましい。また、ローラ10の第2角部19の曲率半径Rr2は、第1角部18の曲率半径Rr1よりも小さくRr2<Rr1形成されており、図2の一点鎖線Yで示す第1角部18と第2角部19の曲率半径Rr1、Rr2が等しい場合に比べて、シリンダ室4の内周面4aと副軸受7のシリンダ室閉塞面7aとローラ10の外周面10aによって囲まれる空間Vと、副軸受7のシリンダ室閉塞面7aとブレード12の先端面12aとローラ10の外周面10aによって囲まれる空間Wを小さく形成することができる。上記のように、空間U、V、Wが小さく形成されると、より気密性の高いシリンダ室4とすることができ、シリンダ室4内を低圧の吸込み側と高圧の吐出側に二分された圧縮機構部2とすることができる。更に、ローラ10の外周面10aには、ブレード12に常時当接する溝部が設けられておらず、回転軸9が回転し、軸偏心部8とローラ10とが偏心回転すると、ローラ10は軸偏心部8の周囲で滑らかに自転するようになっている。これにより、ローラ10の外周面10aが局部的にブレード12の先端面12aに当接することがなく、外周面10aの一部分が摩耗し、摩耗粉が圧縮機構部2内へ飛散することがない。また、ローラ10が自転することにより、外周面10aとシリンダ室4の内周面4aとの間隙Csに供給される潤滑油が多くなり、良好な潤滑性と気密性が得られる。上記のように構成された圧縮機100の運転を以下に説明する。圧縮機100外部から駆動電流が供給され、電動機部3が駆動すると、回転軸9が回転し、圧縮機構部2のシリンダ部5のシリンダ室4内で、軸偏心部8及びローラ10が偏心回転する。そして、圧縮機100の吸込口から吸込まれた低温低圧の冷媒が圧縮機構部2のシリンダ室4の吸込み側へ吸込まれる。シリンダ室4内へ吸込まれた冷媒は、ローラ10の偏心回転により圧縮されて高温高圧の冷媒となり、シリンダ室の吐出側から吐出通路13と吐出マフラを介して密閉ケース1内へ吐出され、密閉ケース1の上部に設けられた吐出管32から密閉ケース1外部へ吐出される。本実施形態のように、シリンダ部5と主軸受部6が一体として形成された一体型シリンダ20を有する圧縮機であっても、ローラ10の第1角部18の曲率半径Rr1と切削工具刃物の先端形状が転写されたシリンダ室4の境界角部16の曲率半径Rcを、Rr1<Rcとし、曲率半径Rr1と第2角部19の曲率半径Rr2をRr1<Rr2とすることで、機密性と潤滑性が高く、体積効率の高い圧縮機100を提供することができる。また、ローラ10の外周面10aに溝部を設けず滑らかに自転可能とすることができ、ローラ10が摩耗しない信頼性の高い圧縮機100を提供することができる。なお、第1の実施形態の一体型シリンダでは、主軸受部6を電動機部3側に配置したが、主軸受部6と副軸受7の上下を入れ替えて、閉塞部材である副軸受7を電動機部3側に配置した場合でも、同様の効果が得られる。第2の実施形態ここで、図3に第2の実施形態でのシリンダ室4内の要部縦断面の概略図を示す。本実施形態の圧縮機100は第1の実施形態の圧縮機100同様に、密閉ケース1内に圧縮機構部2と電動機部3と回転軸9を備えており、同様の構成について説明を省略する。図3に示すように、一体型シリンダ20の境界角部16は主軸受部6側に凹陥した曲率半径Rcの曲面として形成されている。この凹陥した境界角部16は、製造過程においてエンドミルなどの切削工具を用いてシリンダ室4を形成される際に、切削工具の送りを境界角部16でのみ深くし、切削されることで形成される。第1の実施形態での第1角部18の曲率半径Rr1を図3の破線Zに示す。境界角部16を凹陥させることによって、破線Zと比較して曲率半径Rr1を更に小さくすることができ、間隙Ct、Csを維持したまま、主軸受部6の底部内面6aとローラ10の外周面10aとブレード12の先端面12aとで囲まれた空間Uをさらに狭めることができる。これにより、第1の実施形態の圧縮機よりも、更にブレード12での機密性が高く、体積効率の高い圧縮機100を提供することができる。また、境界角部16が凹陥することにより、潤滑油31の油溜りとなりローラ10の潤滑性が向上し、機械損失を低減することができる。第3の実施形態図4に第3の実施形態のシリンダ室4内の要部縦断面の概略図を示す。本実施形態の圧縮機100について、第2の実施形態の圧縮機100と同様の構成については説明を省略する。第2の実施形態と異なる構成として、図4に示すように、一体型シリンダ20の境界角部16が、シリンダ室4の内周面4a側に凹陥した曲率半径Rcによって構成されている。この場合でも、第2の実施形態と同様に、第1の実施形態の圧縮機よりも、更にブレード12の機密性が高く、体積効率の高い圧縮機100を提供することができる。また、境界角部16が凹陥することにより、潤滑油31の油溜りとなりローラ10の潤滑性が向上する。第4の実施形態上記第1乃至第3の実施形態の圧縮機100は、例えば空気調和機やヒートポンプ給湯機等の冷凍サイクル装置Aに設けられる。第4の実施形態は圧縮機100を用いた冷凍サイクル装置Aに関するもので、冷凍サイクル装置Aの概略を図5に示し説明する。冷凍サイクル装置Aは、圧縮機100に接続された四方弁101と、第1熱交換器102と、膨張装置103と、第2熱交換器104とを備えており、順次冷媒配管で接続されている。この冷凍サイクル装置100内には作動流体である冷媒が封入されている。圧縮機100で圧縮され吐出された冷媒は、四方弁101を介して実線矢印で示すように第1熱交換器102に供給される。このとき、第1熱交換器102は凝縮器として機能し、冷媒から凝縮熱を奪いつつ凝縮させる。第1熱交換器102で凝縮された作動冷媒は、冷媒配管を介して膨張装置103で減圧されつつ第2熱交換器104に流動される。第2熱交換器104は蒸発器として機能し、冷媒から蒸発熱を奪いつつ蒸発させる。蒸発した作動冷媒は、冷媒配管と四方弁101を介して圧縮機100に吸い込まれ、冷媒は以上の経路を循環し、冷凍サイクル装置Aの運転は継続される。また、四方弁101により流路が切替えられることで、冷媒は図5の破線矢印で示される経路を循環する。即ち、圧縮機100から吐出された冷媒は、四方弁101から第2熱交換器104と、膨張装置103と、第1熱交換器102を順次流動し四方弁101を介して圧縮機100へ吸込まれる経路を循環する。このとき、第1熱交換器102は蒸発器として機能し、第2熱交換器104は凝縮器として機能する。上記のように、冷凍サイクル装置Aに、体積効率が高く、信頼性の高い圧縮機100を用いることで、性能が高く信頼性の高い冷凍サイクル装置を提供することができる。なお、上記第1乃至第3の実施形態は、圧縮機構部が1段の圧縮機について説明したが、圧縮機構部を複数用いても良い。例えば、2段の圧縮機構部を設けて、一体型シリンダのシリンダ室を閉塞する閉塞部材として、2段の圧縮機構部を仕切る仕切り板を用いても良い。また、密閉ケース内に圧縮機構部と電動機部が設けられた密閉型の圧縮機について説明したが、開放型のケース内に圧縮機構部を設け、ケース外に電動機部やエンジン等の駆動要素を配置して用いても良い。また、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素を適宜組み合わせることにより種々の発明を形成できる。全ての構成要素からいくつかの構成要素を削除してもよい。