SiO2とNa2Oとを含有する混合水溶液を、水熱条件下で反応させる水熱処理工程を含む層状ケイ酸塩化合物の製造方法であって、前記水熱処理工程を実行する前に、前記混合水溶液と、媒体用ボールとを容器内に充填する仕込工程を実行し、前記水熱処理工程において、前記混合水溶液と、媒体用ボールとを充填した容器を水熱条件下に第一所定時間、置いた後、前記媒体用ボールを取り除いて前記混合水溶液を水熱条件下に第二所定時間、置くことを特徴とする層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記容器は、ボールミルであり、前記水熱処理工程を実行する前に、前記ボールミルを用いて混合水溶液をミリング処理するミリング処理工程を実行することを特徴とする請求項1に記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記第一所定時間は、12時間以上36時間以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記媒体用ボールは、ジルコニアボールであることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれかに記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記媒体用ボールの直径は、1mm以上5mm以下であることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれかに記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記混合水溶液は、23重量以上26重量以下のSiO2と、6重量以上8重量以下のNa2Oとを含有することを特徴とする請求項1~請求項5のいずれかに記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。前記層状ケイ酸塩化合物は、アイラアイトであり、前記水熱条件下を、90°C以上130°C以下とすることを特徴とする請求項6に記載の層状ケイ酸塩化合物の製造方法。ところで、上述したような合成方法では、混合水溶液を水熱条件下に置くことで、比較的大きい分子量のケイ酸ナトリウム分子が加水分解により低分子化し、さらに低分子化したケイ酸ナトリウム分子間で縮重合が起こることで、シリカ骨格の2次構造ユニットと呼ばれる、アイラアイトの結晶核の前駆体が生成する。これら前駆体間でさらに縮重合が進むことで、アイラアイトの結晶核が生成し、結晶核が結晶成長することで、アイラアイトの結晶が生成することになる。しかし、結晶核が生成した後の結晶成長は速やかに進行するが、結晶核が生成するまでの誘導期間が非常に長く、1週間以上を必要とし、例えば100°Cで水熱処理を行った場合では誘導期間は約18日である。なお、水熱処理における加熱温度を上げることで誘導期間を僅かに短縮できるが、温度上昇に伴って他の層状ケイ酸塩化合物マガディアイトも生成しはじめることから、温度上昇による誘導期間の大幅な短縮は困難である。このため、誘導期間が非常に長いので、電力等の消費エネルギーが多くなり、その結果、製造経費が高くなり、現状ではアイラアイトは工業的な応用展開には至っていない。この課題を解決するべく本出願人は、混合水溶液とセラミック金属酸化物製の媒体用ボールとを容器内に充填して、水熱処理工程を実行する層状ケイ酸塩化合物の製造方法を以前に着想し出願した。これにより、アイラアイトの結晶核のボール表面での不均一核生成が促進されることによって、結晶核の前駆体の生成が促進され、前駆体を水熱処理することで速やかに結晶核の生成が起こり、合成時間の短縮を行った。さらに、本出願人は、混合水溶液とセラミック製の媒体用ボールとを容器内に充填して、水熱処理工程を実行する層状ケイ酸塩化合物の製造方法について検討した。その結果、水熱処理工程において、混合水溶液と媒体用ボールとを充填した容器を水熱条件下に所定時間例えば、1日等、置いた後、媒体用ボールを取り除いて混合水溶液のみを水熱条件下に所定時間例えば、1週間等、置くことにより、大きな結晶例えば、3μm以上等が得られることを見出した。すなわち、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法は、SiO2とNa2Oとを含有する混合水溶液を、水熱条件下で反応させる水熱処理工程を含む層状ケイ酸塩化合物の製造方法であって、前記水熱処理工程を実行する前に、前記混合水溶液と、媒体用ボールとを容器内に充填する仕込工程を実行し、前記水熱処理工程において、前記混合水溶液と、媒体用ボールとを充填した容器を水熱条件下に第一所定時間、置いた後、前記媒体用ボールを取り除いて前記混合水溶液を水熱条件下に第二所定時間、置くようにしている。ここで、第一所定時間及び第二所定時間とは、実験者等によって予め決められた任意の時間である。本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法によれば、層状ケイ酸塩化合物結晶の合成時間の短縮を可能とするとともに、大きな結晶を得ることができる。他の課題を解決するための手段および効果また、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法は、前記容器は、ボールミルであり、前記水熱処理工程を実行する前に、前記ボールミルを用いて混合水溶液をミリング処理するミリング処理工程を実行するようにしてもよい。本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法によれば、層状ケイ酸塩化合物結晶の合成時間の短縮をより可能とし、さらにミリング処理工程で使用したボールミルをそのまま水熱処理工程で使用することができる。また、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法において、前記第一所定時間は、12時間以上36時間以下であるようにしてもよい。また、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法において、前記媒体用ボールは、ジルコニアボールであるようにしてもよい。また、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法において、前記媒体用ボールの直径は、1mm以上5mm以下であるようにしてもよい。そして、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法は、前記混合水溶液は、23重量以上26重量以下のSiO2と、6重量以上8重量以下のNa2Oとを含有するようにしてもよい。さらに、本発明の層状ケイ酸塩化合物の製造方法は、前記層状ケイ酸塩化合物は、アイラアイトであり、前記水熱条件下を、90°C以上130°C以下とするようにしてもよい。以下、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明は、以下に説明するような実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の態様が含まれることはいうまでもない。本発明に係る層状ケイ酸塩化合物の製造方法は、混合水溶液を作製する混合水溶液作製工程Aと、混合水溶液と媒体用ボールとを容器内に充填する仕込工程Bと、混合水溶液と媒体用ボールとを水熱条件下で反応させる第一水熱処理工程Cと、混合水溶液のみを水熱条件下で反応させる第二水熱処理工程Dとを含むことになる。A混合水溶液作製工程SiO2とNa2Oとを含有する混合水溶液を作製する。上記SiO2としては、アモルファスシリカの使用が好適である。一般には、湿式法で合成されたシリカであればよく、特にその履歴は限定されない。例えば、珪酸ソーダやアルコキシドを原料として得られるシリカや、ケイ酸塩鉱石を鉱酸処理して得られるアモルファスシリカを用いることができる。上記Na2Oとしては、水酸化ナトリウムの使用が好適である。なお、水ガラス珪酸ソーダ、4号水ガラスをそのまま使用、もしくは、水ガラスにシリカ源やナトリウム源や水を添加し濃度調整して使用することもできる。そして、混合水溶液は、23重量以上26重量以下のSiO2と、6重量以上8重量以下のNa2Oとを含有することが好ましい。B仕込工程混合水溶液と媒体用ボールとを容器内に充填する。上記容器として、生成物の汚染防止のために、セラミック製、もしくは、内面がフッ素樹脂等の耐摩耗材料で被覆された金属製のものを使用することが好ましい。上記媒体用ボールとしては、生成物の汚染防止と結晶核生成の促進とのために、ジルコニア製、ステンレス鋼製、ナイロン製、アルミナ製、炭化ケイ素製が好ましく、セラミック製がより好ましく、ジルコニア製が特に好ましい。そして、媒体用ボールの直径は、0.1mm以上10mm以下であることが好ましく、1mm以上5mm以下であることがより好ましく、1mm以上3mm以下であることが特に好ましい。C第一水熱処理工程媒体用ボールと混合水溶液とをともにオーブン内に入れることにより、90°C以上130°C以下の水熱条件下で反応させる。オーブン内に入れる時間は、6時間以上であればよいが、12時間以上36時間以下であることが好ましい。D第二水熱処理工程先の容器から混合水溶液を取り出した後、混合水溶液のみを新たな容器内に充填してオーブン内に入れることにより、90°C以上130°C以下の水熱条件下で反応させる。オーブン内に入れる時間は、12時間以上であればよいが、24時間以上であることが好ましい。上記新たな容器としては、生成物の汚染防止のために、セラミック製、もしくは、内面がフッ素樹脂等の耐摩耗材料で被覆された金属製のものを使用することが好ましい。なお、B仕込工程とC第一水熱処理工程との間に、ミリング処理工程を実行してもよい。このとき、ボールミルの回転速度は理論臨界回転速度の20~150であることが好ましく、80~120がより好ましい。また、ミリング処理時の温度は0°C~40°Cであることが好ましく、20°C~30°Cであることがより好ましい。さらに、ミリング処理時間は、収率の点から、2時間~12時間であることが好ましく、3時間~6時間であることがより好ましい。以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらによりなんら制限されるものではない。<実施例1>実施例1に係るアイラアイトの製造A混合水溶液作製工程4号水ガラス関東化学株式会社製、SiO2:24.3重量、Na2O:6.7重量を準備した。B仕込工程容量200mlのステンレス鋼SUS304製の密閉容器に、39g約30mlの4号水ガラスと、235gの直径3mmのジルコニアボールを仕込んだ。C第一水熱処理工程密閉容器を、110°Cのオーブン内に24時間、入れることで水熱処理した。D第二水熱処理工程密閉容器から混合水溶液を取り出した後、混合水溶液のみをステンレス鋼SUS304製の密閉容器内に充填して、110°Cのオーブン内に5日間、入れることで水熱処理した。そして、合成物を取り出して洗浄し、3日間、40°Cの空気中で乾燥することにより、実施例1に係るアイラアイトを作製した。<比較例1>比較例1に係るアイラアイトの製造実施例1における第二水熱処理工程を実行せず、第一水熱処理工程で110°Cのオーブン内に8日間、入れたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1に係るアイラアイトを作製した。<比較例2>比較例2に係るアイラアイトの製造比較例1における仕込工程において、ジルコニアボールを充填しなかったこと以外は比較例1と同様にして、比較例2に係るアイラアイトを作製した。<評価1>収率実施例1に係るアイラアイトと比較例1~2に係るアイラアイトとの収率を算出した。このとき、アイラアイトの収率として、密閉容器内に仕込んだ水ガラスから量論的に合成しうる最大のアイラアイトの重量に対する、生成した固相重量の割合重量を算出した。その結果を図1及び図2に示す。図1及び図2は、110°Cのオーブン内に入れた水熱処理時間と、収率との関係を示すグラフである。図1に示すように、比較例1に係るアイラアイトの製造方法では、約2日間の誘導期間を経た後、結晶成長が顕著となり、7日後に収率は平衡に達した。一方、比較例2に係るアイラアイトの製造方法では、約7日間の誘導期間を経た後、結晶成長が顕著となり、11日後に収率は平衡に達した。また、図2に示すように、実施例1に係るアイラアイトの製造方法と、比較例1に係るアイラアイトの製造方法とは、結晶成長に大きな差はなく、水熱処理工程でオーブン内に2日間入れれば、アイラアイトを得ることができた。以上のように、実施例1に係るアイラアイトの製造方法では、比較例2に係るアイラアイトの製造方法と比較して、半分以下の時間でアイラアイトが合成できることが確認できた。<評価2>粒子径実施例1及び比較例1に係るアイラアイトの粒子径を、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定した。その結果を図3に示す。図3は、層状ケイ酸塩化合物結晶の大きさ中位径と、水熱処理時間との関係を示すグラフである。なお、中位径とは、粒度分布においてある粒子径より大きい粒子の割合が、全体の50を占めるときの粒子径である。図3に示すように、比較例1に係るアイラアイトの製造方法では、水熱処理時間が長くなっても、中位径がほとんど変化しないことがわかった。一方、実施例1に係るアイラアイトの製造方法では、水熱処理時間が長くなるに伴って、中位径が大きくなっていくことがわかった。以上のように、実施例1に係るアイラアイトの製造方法では、比較例1に係るアイラアイトの製造方法と比較して、大きな結晶のアイラアイトが合成できることが確認できた。