円筒状外刃の先端部から軸方向に伸びるスリットが形成され、このスリットに進入する鼻毛を前記外刃の内面に接触して回転する内刃によって切断する鼻毛カッターに用いる外刃の製造方法において、a平板状の金属薄板に、前記スリットとなる長孔を放射状に加工する;bこの金属薄板を絞り加工することによって先端部から軸方向に伸びるスリットを有する外刃インナーを加工する;cこの外刃インナーを焼き入れする;d前記外刃インナーのスリットより周方向に僅かに広いスリット状の開口が形成された樹脂製の外刃アウターの内側に前記外刃インナーを挿入し、前記外刃インナーのスリットの内縁を前記外刃アウターの開口内に僅かに突出させるように前記外刃アウターと前記外刃インナーとを一体化する;以上の工程を有することを特徴とする鼻毛カッターの外刃製造方法。平板状の金属薄板の厚さは、スリットとなる長孔の幅よりも小さい請求項1の鼻毛カッターの外刃製造方法。工程aでは、スリットとなる長孔をプレス打ち抜き加工により形成する請求項2の鼻毛カッターの外刃製造方法。工程aでは、スリットとなる長孔をエッチングにより形成する請求項1の鼻毛カッターの外刃製造方法。工程aでは放射状の長孔の中心に金属薄板の中央円板部を残し、工程bではこの中央円板部を囲むスリットが放射状に形成される請求項1の鼻毛カッターの外刃加工方法。工程bでは、外刃インナーを先端部から他端側の基部に向かって外径が次第に増加するほぼ円錐形状に絞り加工する請求項1の鼻毛カッターの外刃製造方法。工程aと工程bとを同じ分割絞り型を用いて段階的に加工する請求項1の鼻毛カッターの外刃製造方法。請求項1の方法で製造される鼻毛カッターの外刃であって、外刃インナーはその先端面に形成された中央円板部を囲むスリットが放射状に形成され、外刃アウターは前記外刃インナーのスリットを両側から挟み先端が開いた櫛刃状に形成されていることを特徴とする鼻毛カッターの外刃。図9に示す製造方法において比較的厚い金属板を用いるのは、まず回転カッターでスリットとなる長孔を加工する際ステップS206にスリット加工面の固定強度が大きいことが必要であるからである。このため金属板を十分な強度、剛性を持った厚いものにする必要が生じるのである。このため金属板は厚くても絞れる材料、例えばビッカース強度HV200以下の柔らかいものや伸びの大きい材料を用いる必要が生じる。その結果スリットの溝切り加工の前に強度剛性を高めるための熱処理が必要になりステップS104、製造工程が増えるという問題が生じる。なお外刃の製造には、他の方法も種々考えられ、例えばスリットの溝切り加工に代えて、放電加工、ECM電解加工、electro-chemicalmachiningなどを用いることも考えられるが、これらの加工が複雑で能率が悪いという問題がある。以上のように従来の製造方法では、金属板を厚くする必要があるためこのような絞り可能な柔らかく伸びの大きい材料を使用する必要があり、絞り加工したワークに回転カッターでスリットを加工するためには、加工に適する剛性、硬度を持つように熱処理しておく必要があった。スリットの加工に回転カッターを用いる場合は、スリットを直線状にしか加工できず、スリット加工後にバリ取り処理をすることも必要になる。スリットの加工にECM、放電加工などを用いることも考えられるが、特殊な装置が必要になり生産性が低下する。このため製造工程が複雑になり生産性が悪くなるという問題があった。この発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、ECM、放電加工などの面倒な加工方法を用いる必要が無く生産性を大幅に向上させることができ、スリットの加工形状が直線状に限定されることが無くスリット形状の設計自由度を増やすことができる鼻毛カッターの外刃製造方法を提供することを第1の目的とする。またこの方法で製造される外刃を提供することを第2の目的とする。この発明によれば第1の目的は、円筒状外刃の先端部から軸方向に伸びるスリットが形成され、このスリットに進入する鼻毛を前記外刃の内面に接触して回転する内刃によって切断する鼻毛カッターに用いる外刃の製造方法において、a平板状の金属薄板に、前記スリットとなる長孔を放射状に加工する;bこの金属薄板を絞り加工することによって先端部から軸方向に伸びるスリットを有する外刃インナーを加工する;cこの外刃インナーを焼き入れする;d前記外刃インナーのスリットより周方向に僅かに広いスリット状の開口が形成された樹脂製の外刃アウターの内側に前記外刃インナーを挿入し、前記外刃インナーのスリットの内縁を前記外刃アウターの開口内に僅かに突出させるように前記外刃アウターと前記外刃インナーとを一体化する;以上の工程を有することを特徴とする鼻毛カッターの外刃製造方法、により達成される。また第2の目的は、請求項1の方法で製造される鼻毛カッターの外刃であって、外刃インナーはその先端面に形成された中央円板部を囲むスリットが放射状に形成され、外刃アウターは前記外刃インナーのスリットを両側から挟み先端が開いた櫛刃状に形成されていることを特徴とする鼻毛カッターの外刃、により達成される。金属板に予めスリットとなる長孔をプレス打ち抜き加工などによって形成してから、この加工した金属板を絞り加工によって略円筒状裁頭円錐状を含む。の外刃形状に加工するので、厚い金属材料を用いる必要が無く、スリット加工に伴うバリの発生が無くなりまたは僅かになりバリ取りを不要あるいは簡単にすることができ、製造工程を少なくして生産性を向上させることができる。すなわち従来方法のように、金属板をプレス絞り加工してからスリットを切削加工する場合は、スリット加工のためにワークをしっかりと保持できるように金属板を厚くしたり、バリの発生を抑制するために熱処理しておく必要があるからである。また本発明によれば、最初から薄い材料を用いることができるので、絞り加工性がよく、柔らかく伸びの良い厚い材料を用いることは必ずしも必要でなく、スリットとなる長孔の加工が容易で、生産性を大幅に向上させることができる。また、スリットの加工には回転カッターを用いないからバリの発生が抑制され、場合によってはバリ取り処理を省くことができる。特にスリットとなる長孔を加工してから絞り加工するので、仮に長孔の加工時にバリが多少発生してもプレスによる絞り加工時にこのバリを除去できるからバリ取り処理は実質的には不要である。さらにスリットの加工形状を直線状に限定する必要が無く、髭剃り面の設計自由度を増やすことができる。さらにまた薄い材料を用いるから外刃の軽量化にも適する。請求項8の外刃によれば、外刃インナーの先端に中央円板部があって各スリットの先端がこの中央円板部で塞がれていて開いていないばかりでなく、その外周面には外刃アウターが櫛刃状に伸びているから、使用中に鼻孔の粘膜にスリットの先端が接触して粘膜を傷める恐れがない。平板状の金属薄板の厚さは、スリットとなる長孔の幅よりも十分小さくすれば、長孔の加工が簡単でバリの発生を無くして綺麗にできる請求項2。例えば金属薄板の厚さを0.1mmとし、スリットの幅を0.7mmすることができる。長孔の加工は、例えばプレス打ち抜き加工が可能であり、この場合は加工性が良く生産性が著しく向上する請求項3。長孔の加工はプレス打ち抜きに代えてエッチングでもよく、この場合金属板を薄くすることにより生産性を向上できる請求項4。レーザー加工によりスリットの長孔を加工しても良い。いずれもECMや放電加工装置は不要であるから、製造工程が簡単になる。工程aでは放射状の長孔の中心に金属薄板の中央円板部を残し、工程bではこの中央円板部を囲むスリットとなる長孔を放射状に形成することができる請求項5。この場合は、中央円板部が外刃インナーのスリット先端を塞ぐことになるので、外刃の先端でスリットが開かないことになり、スリットの開放端が先端に露出して鼻孔粘膜を痛める恐れがない請求項8。工程bでは、外刃インナーを先端部から他端部に向かって外径が次第に増加するほぼ裁頭円錐筒形状に絞り加工する場合は、浅絞りとなって絞り加工に伴う皺の発生を防ぐことができ、製品の歩留まりが向上する請求項6。また、工程aのスリット加工をプレス打ち抜き加工として工程aとbを同じ絞り型により段階的に行うようにしてもよい請求項7。この場合絞り型は、絞り加工する部分が分割された分割型を用いることができる。スリットとなる長孔は直線状に形成しても良いが、プレス型の形状などを適切に設定したりすることにより、その幅を変化させたり、曲線状に折曲させることもできる。プレス打ち抜きに替えてエッチングを用いる時には金属薄板の表面に形成するエッチングレジストのパターンを適切に決定すればよい。図1~5において、符号10は外刃インナー、12は外刃アウターである。外刃インナー10は図5から明らかなようにSUSステンレスなどの金属薄板を略円筒状に絞り加工したものであり、その先端中央に設けた中央円板部14の回りから軸方向に放射状に伸びる6本のスリット16が形成されている。また反先端側他端側、基部側には外径方向に突出するフランジ部18が形成されている。なおこの外刃インナー10は、先端に向かって外径が次第に縮小するテーパー状円錐面状に加工されている。次にこの外刃インナー10の製造方法について説明する。まずSUSなどの金属薄板を用意し図9のステップS100、これに中央円板部14を中心にして複数の6つの長孔を例えばプレス打ち抜き加工によって加工するステップS102。プレス打ち抜きに代えてエッチングやレーザー加工でも良い。そしてこの金属薄板をプレス絞り加工して図5に示す外刃インナー10に形成するステップS104。この時フランジ部18も同時に形成しておく。このプレス絞りにより、仮に長孔の打ち抜き加工時に多少のバリが発生しても、バリを除去することができる。金属板は薄いので、例えばスリット16の幅寸法よりも十分に小さい厚さの板とすることにより、長孔の打ち抜き加工性や円筒状の絞り加工性を向上させ、加工精度を容易に向上できる。その後で焼き入れして強度を上げておくステップS106。この焼き入れにより外刃インナー10の耐久性を高め、切れ味を向上させることができる。この外刃インナー10は図5に示す外刃アウター12に下方から挿入され固定されるステップS108。外刃アウター12は、樹脂によって略円錐状に形成された外刃ベース20と一体に形成されている。すなわち、この外刃ベース20の上端面から上方に略円筒状に突出するように一体に形成されている。この円筒状の部分である外刃アウター12は、前記外刃インナー10の外形形状に密着するように先端に向かって縮径し、その先端部には、前記スリット16の縁部16Aが僅かに突出するようにスリット16の開口幅より周方向に僅かに広い開口12Aが櫛刃状に形成されている。この縁部16Aはスリット16に入った鼻毛を内刃と協働してカットする刃となるものである。外刃インナー10は外刃ケース20の下方から挿入され、外刃アウター12に下方から装填され固定される。この時スリット16の縁部16Aが、外刃アウター12の開口12Aの中に僅かに突出した位置に固定する。すなわちこの外刃ケース20の内面には図1Cに示すように、3つのカシメ用ボス20Aが周方向に等間隔に突設され、これらが外刃インナー10のフランジ部18の外周に形成した6つの凹部18Aの内の3つに係合される。この状態で、ボス20Aを熱カシメすることにより外刃インナー10を外刃アウター12に位置決めして固定するものである。なお外刃インナー10のフランジ部18に形成した他の3つの凹部18Aには、外刃ケース20に突設した内刃高さ固定用のリブ20Bが通って下方に突出している。これらのリブ20Bの下面には、内刃図示せずに設けてある高さ設定用のフランジ図示せずが摺接し、内刃の高さ方向の位置決めをする。すなわち内刃はモーターによって回転駆動されると共に上向きに弾性支持され、その高さ方向の位置決めがこのリブ20Bによって設定される。