相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状の芯金を含むシール本体とを有し、前記シール本体には、前記スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第1段差部と第2段差部とが設けられており、前記第1段差部は、前記軌道輪間に装着した状態において、前記スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、前記第2段差部は、前記軌道輪間に装着しない状態において、前記スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第2段差部に前記スリンガを嵌合させることで、当該スリンガと前記シール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能であるシール構造であって、前記シール本体の前記第2段差部に前記スリンガを嵌合させた状態において、前記スリンガと前記シール本体とを前記軌道輪間に装着する際、前記スリンガのスリンガ固定部の面取り基点が前記一方の軌道輪に、前記シール本体の前記芯金のシール固定部の面取り基点が前記他方の軌道輪に、同時に接触するよう設定されていることを特徴とするシール構造。相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状の芯金を含むシール本体とを有し、前記シール本体には、前記スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第1段差部と第2段差部とが設けられており、前記第1段差部は、前記軌道輪間に装着した状態において、前記スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、前記第2段差部は、前記軌道輪間に装着しない状態において、前記スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第2段差部に前記スリンガを嵌合させることで、当該スリンガと前記シール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能であるシール構造であって、前記シール本体のシール周端面からシール固定部の面取り基点までの距離をa、前記スリンガのスリンガ円板部の軸受外部側周面から前記スリンガのスリンガ固定部の面取り基点までの距離をb、前記スリンガの円板部の板厚をW1、前記第1段差部の幅をW2、とするとき、距離aがbW2―W1<a<bW2を満足することを特徴とするシール構造。前記第1段差部及び前記第2段差部は、シール本体のシール固定部に設けられ、前記第1段差部の幅寸法は、前記スリンガ円板部の幅寸法よりも幅広に設定されていることを特徴とする請求項1または2に記載のシール構造。前記シール本体は、弾性体から成る複数のリップを有し、前記シール本体の前記第2段差部に前記スリンガを嵌合させた状態において、前記複数のリップのうちの、ラジアルリップは、前記シール本体の前記芯金の円板部先端と前記スリンガ固定部との間の空間に折り畳まれていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のシール構造。前記シール本体の前記第2段差部に前記スリンガを嵌合させた状態において、前記ラジアルリップの先端位置は、前記スリンガ固定部の先端位置より前記スリンガ円板部側に位置し、前記スリンガ円板部方向とは逆向きに設定されていることを特徴とする請求項4に記載のシール構造。前記シール本体の前記第2段差部から前記スリンガが外された状態において、前記ラジアルリップの先端部は、前記一方の駆動輪面に摺接するよう設定されていることを特徴とする請求項4または5に記載のシール構造。前記シール本体は、弾性体から成る複数のリップを有し、前記複数のリップのうちの、ラジアルリップは、当該ラジアルリップの先端部が前記スリンガ固定部の環状スリンガ面に摺接し、かつ前記スリンガ円板部方向に向くよう設定されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のシール構造。前記シール本体は、弾性体から成る複数のリップを有し、前記複数のリップのうちの、アキシャルリップは、当該アキシャルリップの先端部が前記スリンガ円板部の軸受外部側周面に摺接するよう設定されていることを特徴とする請求項1から7のいずれか1項に記載のシール構造。請求項1~8のいずれか1項に記載のシール構造を用いた軸受ユニットであって、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に装着されることを特徴とする軸受ユニット。従来のシール構造は、シール芯金とスリンガの軸方向幅に配慮を欠いているため、軸受部分の組立後、シール及びスリンガが一体となったシール構造を外内輪間の空間へと組付けようとすると、先にスリンガが内輪肩部に当接して止まり、そのままシール構造を圧入冶具により外内輪間の空間へ進行させると、始めにシールのみが圧入冶具で押されることでシールとスリンガが外れてシールが自由な状態となり軸受ユニット軸に対してシールの芯ずれや傾きが発生する為、シール構造が正しく外内輪間に装着されずシール性能が悪化する問題がある。本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、シール構造圧入時の芯ずれや傾きを防止して良好なシール性能を達成するシール構造と、これを有する軸受ユニットを提供する。上記課題を解決するため、本発明は、相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状の芯金を含むシール本体とを有し、前記シール本体には、前記スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第1段差部と第2段差部とが設けられており、前記第1段差部は、前記軌道輪間に装着した状態において、前記スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、前記第2段差部は、前記軌道輪間に装着しない状態において、前記スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第2段差部に前記スリンガを嵌合させることで、当該スリンガと前記シール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能であるシール構造であって、前記シール本体の前記第2段差部に前記スリンガを嵌合させた状態において、前記スリンガと前記シール本体とを前記軌道輪間に装着する際、前記スリンガのスリンガ固定部の面取り基点が前記一方の軌道輪に、前記シール本体の前記芯金のシール固定部の面取り基点が前記他方の軌道輪に、同時に接触するよう設定されていることを特徴とするシール構造を提供する。また、本発明は、相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状の芯金を含むシール本体とを有し、前記シール本体には、前記スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第1段差部と第2段差部とが設けられており、前記第1段差部は、前記軌道輪間に装着した状態において、前記スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、前記第2段差部は、前記軌道輪間に装着しない状態において、前記スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第2段差部に前記スリンガを嵌合させることで、当該スリンガと前記シール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能であるシール構造であって、前記シール本体のシール周端面からシール固定部の面取り基点までの距離をa、前記スリンガのスリンガ円板部の軸受外部側周面から前記スリンガのスリンガ固定部の面取り基点までの距離をb、前記スリンガの円板部の板厚をW1、前記第1段差部の幅をW2、とするとき、距離aがbW2―W1<a<bW2を満足することを特徴とするシール構造を提供する。また、本発明は、前記シール構造を用いた軸受ユニットであって、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に装着されることを特徴とする軸受ユニットを提供する。本発明によれば、シール構造圧入時の芯ずれや傾きを防止して良好なシール性能を達成するシール構造と、これを有する軸受ユニットを提供することができる。以下、本願の実施形態にかかるシール構造を具備する軸受ユニットについて図面を参照しつつ説明する。なお、以下の実施の形態は、発明の理解を容易にするためのものに過ぎず、本願発明の技術的思想を逸脱しない範囲において当業者により実施可能な付加置換等を施すことを排除することは意図していない。図1に示す、後述するシール構造を具備する軸受ユニットにおいて、車輪不図示と共に回転するハブ101は、その軸方向外端部に車輪固定用の回転フランジ102を設け、軸方向中間部外周面には内輪軌道103aを形成している。また、ハブ101の軸方向内端部外周面の小径部には内輪軌道103bを有する内輪4を外嵌固定しており、この内輪4が、ハブ101と共に一体となり回転する回転軌道輪を構成している。尚、軸方向に関して外外側とは、車体に装着した場合に幅方向外側になる側を言い、各図の紙面左側に当たる。また各図の紙面右側で、車体に装着した場合に幅方向中央側になる側を内内側と言う。また、静止軌道輪である外輪6の外周面には、この外輪6を図示しない懸架装置に支持する為の取付部106を、同じく内周面には複列の外輪軌道107a、107bを、それぞれ形成している。これら各外輪軌道107a、107bと各内輪軌道103a、103bとの間には、それぞれ複数個ずつの転動体108、108を設けて、前記取付部106により懸架装置に支持された外輪6の内側に、ハブ101及び内輪4を回転自在に支持している。上述の様な軸受ユニットのうちで、前記各転動体108、108を設置した内部空間109内にはグリースを封入し、これら各転動体108、108の転勤面と、前記各外輪軌道107a、107b及び各内輪軌道103a、103bとの転がり接触部を潤滑する様にしている。又、前記外輪6の軸方向外端部内周面と、前記ハブ101の軸方向中間部外周面との間にはシール構造シールリング110を設けて、内部空間109の軸方向外端開口部を塞いでいる。一方、外輪6の軸方向内端部内周面と、内輪4の軸方向内端部外周面との間には、本願の対象となる後述するシール構造以後、パックシールと記す2を設けて、内部空間109の軸方向内端開口部を塞いでいる。なお、図1では、転動体として玉を例示しているが、ころが用いられる場合がある。また、各転動体108を保持するため、例えば冠形保持器や傾斜形保持器など各種の保持器が用いられる。更に、図1は、内輪4を回転輪、外輪6を静止輪とした内輪回転軸受にパックシール2を用いた場合を想定しているが、これとは逆に、内輪4を静止輪、外輪6を回転輪とした外輪回転軸受にパックシール2が用いられる場合がある。なお、外輪回転軸受の場合、後述するパックシール2を天地反転させて内外輪間に組み込めば良い。即ち、後述するスリンガ10を外輪6に固定し、シール本体12を内輪4に固定すれば良い。以下、各実施形態に係るパックシールについて図面を参照しつつ詳説する。第1実施形態図2は、第1実施形態に係るパックシール2を外輪と内輪との間に嵌合した状態での断面図を示す。図2において、パックシール2は、内輪4に嵌合して固定される環状のスリンガ10と、スリンガ10に対向し且つ外輪6に嵌合して固定される環状のシール本体12とを備えている。なお、図面では、シール本体12は、スリンガ10よりも軸受内部側図2紙面左側に配置されている。シール本体12は、外輪6に固定される円筒状のシール固定部12aと、シール固定部12aの軸受内部側から内輪4に向けて断面略L字状に折り返され、当該内輪4に対して非接触状態に位置決めされる円板状のシール円板部12bとを備えている。またシール本体12は、環状を成す芯金14の内周面に弾性材16を付加して構成されており、弾性材16には、例えば2つのアキシャルリップ16a、16bがスリンガ10に向けて一体成形されている。シール固定部12aの軸受外部側は、密封性と嵌合力の両立を図るために、シール固定部12aの軸受外周面を外輪6の内径面と金属嵌合させると共に、軸受外部に露出した円環状のシール周端面12sにノーズガスケット26を形成している。ノーズガスケット26は、その外周面の一部を径方向外方に膨出させて外輪6の内周面に押圧させることにより、シール固定部12aと外輪6の嵌合面から泥水等が浸入する事を防止している。シール本体12のシール固定部12aにおいて、芯金14は、外輪6に嵌合される円筒状の芯金円筒部14aを有している。また、シール本体12のシール円板部12bにおいて、芯金14は、芯金円筒部14aの軸受内部側から内輪4に向けて断面略L字状に折り返され、当該内輪4に対して非接触状態に位置決めされる円板状の芯金円板部14bを有している。また、スリンガ10は、内輪4に固定される円筒状のスリンガ固定部10aと、スリンガ固定部10aの軸受外部側から外輪6に向けて断面略L字状に折り返され、当該外輪6に対して非接触状態に位置決めされる円板状のスリンガ円板部10bとを備えて構成されている。また、弾性材16に成形されたアキシャルリップ16a、16bは、スリンガ10の環状スリンガ面M1に対して常に摺接した状態に位置決めされている。なお、環状スリンガ面M1は、スリンガ円板部10bの内周に形成されている。内外輪4、6が相対回転する間又は非回転状態において、アキシャルリップ16a、16bが環状スリンガ面M1に対して常に摺接する。これにより、軸受内部を軸受外部から密封することができるため、軸受外部への潤滑剤の漏洩防止や軸受内部への異物の浸入防止を図ることができる。なお、弾性材16としては、例えばゴムやエラストマーなどの各種弾性材を適用することができる。また、当該弾性材16を芯金14の内周面に付加する方法としては、例えば加硫、焼き付け、接着などにより付加することができる。また、図2に示すように、第1実施形態のパックシール2において、シール本体12のシール円板部12bは、シール固定部12aの軸受内部側からスリンガ10のスリンガ固定部10aに向けて折り返されて延出している。一方、スリンガ10のスリンガ円板部10bは、スリンガ固定部10aの軸受外部側からシール本体12のシール固定部12aに向けて折り返され、且つ所定の幅寸法W1図3参照で外輪6に向け延出している。また、図3に示すように、シール固定部12aには、スリンガ10に対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第1段差部P1と第2段差部P2とが設けられている。第1段差部P1及び第2段差部P2は、円筒状のシール固定部12aの内周に沿って周方向に連続した円環状を成しており、第1段差部P1の直径は、第2段差部P2の直径よりも大きく設定されている。図2、図3に示すように、パックシール2を内外輪4、6間に装着した状態において、シール固定部12aに向けて折り返されたスリンガ円板部10bは、その延出端10tがシール固定部12aのシール周端面12sに隣接する部位に向けて延出し且つシール固定部12aに対向している。そして、かかる状態において、第1段差部P1は、スリンガ円板部10bの延出端10tに対して非接触となる位置関係に設定されている。この場合、第1段差部P1は、延出端10tに対向する部位を周方向に沿って連続して窪ませて形成されている。第1段差部P1の窪ませ量としての直径は、スリンガ円板部10bの延出端10tの延出量としての直径よりも大きく設定されている。また、第1段差部P1の幅寸法W2は、スリンガ円板部10bの延出端10tの幅寸法W1よりも幅広に設定されている。なお、第1段差部P1の直径は、延出端10tの直径に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、第1段差部P1の幅寸法W2は、スリンガ円板部10bの延出端10tの肉厚W1に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。これにより、図2に示すように、パックシール2を内外輪4、6間に装着した状態において、第1段差部P1をスリンガ円板部10bの延出端10tに対して非接触となる位置関係に設定することができる。このとき、第1段差部P1とスリンガ円板部10bの延出端10tとの間には、所定量のすきまGが構成される。すきまGの間隙量については、第1段差部P1と延出端10tが常に干渉しない程度に設定すれば良いが、外的負荷による軸受の位置ズレ量や変形量などを考慮して設定することが好ましい。この結果、軸受回転中のみならず軸受停止状態において、スリンガ10とシール本体12とを常に非接触状態に維持することができる。なお、すきまGの間隙量を小さく設定することで、スリンガ10とシール本体12との間にラビリンスが構成され、パックシール2の密封性能を向上させることができることは言うまでもない。また、図2、図3に示すように、第1実施形態のパックシール2には、上述した第1段差部P1に加えて、更に第2段差部P2が設けられている。図4に示すように、第2段差部P2は、パックシール2を内外輪4、6間に装着しない状態組合わせ状態において、スリンガ円板部10bに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されている。この場合、第2段差部P2は、第1段差部P1よりも周方向に沿って連続的に出っ張らせて形成されていると共に、第2段差部P2の直径は、スリンガ円板部10bの延出端10tの延出量としての直径よりも若干小さく設定されている。これにより、第2段差部P2にスリンガ円板部10bの延出端10t全周を嵌合させることで、スリンガ10とシール本体12とを互いに分離させること無く且つ一体的に組合わせた状態に維持することができる。パックシール2は、図4に示すような組合わせ状態で保管されている。なお、第2段差部P2の出っ張り量としての直径は、延出端10tの直径に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。この場合、第2段差部P2とスリンガ円板部10bの延出端10tとの間の締め代は、第2段差部P2にスリンガ円板部10bの延出端10t全周を嵌合させた際に、スリンガ10とシール本体12とが容易に分離しない程度の嵌合力となるように設定することが好ましい。またこの嵌合力は、例えばスリンガ10及びシール本体12の大きさや形状などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、図4では、シール本体12のシール固定部12aにおいて、第2段差部P2を含めた弾性材16全体を第1段差部P1よりも同程度に出っ張らせて形成しているが、第2段差部P2のみを他の部分よりも出っ張らせて形成しても良い。また、図4に示すように、第1実施形態にかかるパックシール2は、シール固定部12aのシール周端面12sからシール固定部12aの面取り基点12pまでの距離をa、スリンガ円板部10bの軸受外部側周面10mからスリンガ固定部10aの面取り基点10pまでの距離をb、スリンガ円板部10bの板厚をW1、シール固定部12aのシール周端面12sから第2段差部P2の基点までの距離第1段差部P1の幅をW2、とするとき、距離aがbW2―W1<a<bW21を満たすことが好ましい。条件式1は、パックシール2を軸受ユニットの内外輪4、6間に組付ける際、第2段差部P2からスリンガ円板部10bの延出端10tが外れたとき、シール本体12が自由状態となって軸受ユニットの軸に対してシール本体12の芯ずれや傾きの発生を防止するための条件式である。条件式1を満足することで、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール2を圧入冶具30を用いて軸受ユニットに圧入するとき、図5に示すように、シール固定部12aの面取り基点12pとスリンガ固定部10aの面取り基点10pとがほぼ同時に内外輪4、6の開口端部に接触する。その後、図6に示すように、圧入冶具30の面30mでシール周端面12sのみを押圧することで第2段差部p2からスリンガ円板部10bの延出端10tが外れてシール固定部12aが外輪6の内周面に係合する。更に圧入冶具30の面30mがスリンガ円板部10bの軸受外部周面10mに接することで、シール周端面12sとスリンガ円板部10bの軸受外部周面10mとを同時に押圧してシール固定部12aを外輪6の内周面に、スリンガ固定部10aを内輪4の外周面に勘合することができる。このようにして図2に示す嵌合状態が達成できる。このように第1実施形態に係るパックシール2では、軸受ユニットに圧入するとき図5から図6、シール本体12が外輪6の内周面に係合しているため自由状態になることがなくシール本体12の芯ずれや傾きの発生を防止することができる。なお、軸受ユニットにおいて、外輪6の端面と内輪4の端面が面一に構成されていない、あるいは外輪端面内径側面取りの軸方向寸法と内輪端面外径側面取りの軸方向寸法が異なる場合は、距離aとbの少なくとも一方の寸法を、その分調整してシール固定部12aの面取り基点12pと外輪6、及びスリンガ円板部10bの面取り基点10pと内輪4とが同時に接触するように構成することで同様の効果を奏することができる。第2実施形態図7は、第2実施形態に係るパックシール52の断面図を示す。第2実施形態のパックシール52では、第1実施形態のパックシール2に対してラジアルリップ16cを追加している点が異なる。第1実施形態と同様の構成には同じ符号を付し詳細な説明を省略する。また、パックシール52を軸受ユニットに嵌合させる手順は第1実施形態と同様であり詳細な説明を省略する。パックシール52を軸受ユニットに嵌合させた図7において、ラジアルリップ16cは、弾性材16のスリンガ固定部10a側の端部からスリンガ円板部10b方向内側向きに延在し、かつスリンガ固定部10aの環状スリンガ面M2に摺接するように形成されている。環状スリンガ面M2は、スリンガ固定部10aの外周に形成されている。このように、ラジアルリップ16cをスリンガ円板部10b向きに形成することで、図8に示すように、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール52を圧入冶具を用いて軸受ユニットに圧入するとき、ラジアルリップ16cがスリンガ円板部10b方向と逆の方向に反転してシール本体12側に向くことを防止することができる。また、第2実施形態に係るパックシール52は、第1実施形態と同様に条件式1を満足することで、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール52を圧入冶具を用いて軸受ユニットに圧入するときの芯ずれや傾きを防止すると共に、更にラジアルリップ16cを有することにより、より良好に外部からの水や埃の浸入や、内部からのグリースの漏れを防止することができる。なお、ラジアルリップ16cをスリンガ円板部10b方向とは逆方向外側向きに形成する場合は、シール固定部12aのシール周端面12sから第2段差部P2までの引っ込み量W2図8参照を、ラジアルリップ16cの反転代より小さくすることが好ましい。このように構成することで、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール52を圧入冶具を用いて軸受ユニットに圧入するときに、ラジアルリップ16cが反転して内向きになることを防止することができる。ラジアルリップ16cの反転を防止することで、グリース等の漏れをより良好に防止することができる。このように構成することで、第2実施形態に係るシールリップ52は、第1実施形態と同様の効果を奏すると共に、ラジアルリップ16cを有することで、より良好に外部からの水や埃の浸入や、内部からのグリースの漏れを防止することができる。第3実施形態図9は、第3実施形態に係るパックシール62の断面図を示す。第3実施形態のパックシール62では、第2実施形態のパックシール52に対してラジアルリップ16dの形状が異なっている。第2実施形態と同様の構成には同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。また、パックシール62を軸受ユニットに嵌合させる手順は第1実施形態と同様であり詳細な説明を省略する。パックシール62を軸受ユニットに嵌合させた図9において、ラジアルリップ16dは、軸受ユニットに嵌合させた状態では、弾性材16のアキシャルリップ16bの基部からスリンガ周端面10s方向に延在し、スリンガ周端面10sの近傍において内輪4の外径面に摺接し、その先端部16eはスリンガ円板部10b方向とは逆向外側向きになるように構成されている。また、図10に示すように、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール62では、ラジアルリップ16dは、シール本体12の弾性材16のアキシャルリップ16bの基部とスリンガ固定部10aの環状スリンガ面M2との間で逆くの字状に折り畳んで収納されている。この際、スリンガ固定部10aのスリンガ周端面10sとラジアルリップ16dの先端部16eの位置がほぼ一致するように折り畳まれている。このように構成することで、軸受ユニットへ組付け時のラジアルリップ16dの展開を容易に行うことができる。また、図10に示すように、折り畳んだラジアルリップ16dの先端16eは、スリンガ固定部10aの環状スリンガ面M2側の面取り基準点10qより外側方向スリンガ円板部10b方向とは逆方向に突出させ、かつラジアルリップ16dの先端部16eはスリンガ固定部10aのスリンガ周端面10sから突出しないように構成することが好ましい。このように構成することで、軸受ユニットへ組付ける際に、ラジアルリップ16dが内輪4の外径面に着地し易くすることができる。また、図11に示すように、パックシール62を軸受ユニットに組付ける際の、シール固定部12aが一部外輪6の内周面に挿入され、スリンガ円板部10bの延出端10tが第1段差部P1側に設定された段階において、ラジアルリップ16dが、スリンガ固定部10aの環状スリンガ面M2から外れ、ラジアルリップ16dの先端16eがスリンガ周端面10s近傍の内輪4の外周面に摺接するように展開され、その後圧入冶具30によりパックシール62が軸受ユニットに押し込まれると、ラジアルリップ16dはスリンガ周端面10sでスリンガ円板部10b方向とは逆方向外側向きに押し込まれるため、スリンガ円板部10b方向内側向きに反転することが防止される。ラジアルリップ16dの反転を防止することで、グリース等の漏れをより良好に防止することができる。また、第3実施形態に係るパックシール62は、第1実施形態と同様に条件式1を満たすことで、図10に示す第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させた組立て状態のパックシール62を、図11に示すように圧入冶具を用いて軸受ユニットに圧入するときの芯ずれや傾きを防止すると共に、更にラジアルリップ16dを有することにより、より良好に外部からの水や埃の浸入や内部からのグリースの漏れを防止することができる。以上述べたように、本願の実施形態によれば、シール構造圧入時の芯ずれや傾きを防止して良好なシール性能を達成するシール構造と、これを有する軸受ユニットを提供することができる。また、シール本体12のシール固定部12aにおいて、第2段差部P2の直径を第1段差部P1の直径をよりも小さく設定し、当該第2段差部P2にスリンガ10の延出端10tを嵌合させて、スリンガ10とシール本体12とを互いに一体的に組み合わせるようにしたことにより、従来のようなスリンガ10に向けて環状に突出する部分を無くすることができる。この場合、パックシール2、52、62内に浸入した例えば水は、従来のように堰き止められることは無く、その全てが第2段差部P2から第1段差部P1を介して効率良く外部に排出される。これにより、密封性能を長期に亘って一定に維持することが可能な排水性に優れたパックシール2、52、62を実現することができる。また、実施形態によれば、第1段差部P1の直径を第2段差部P2の直径よりも大きく設定したことにより、弾性材16でアキシャルリップ16a、16b、およびラジアルリップ16c、16dと共に第1段差部P1及び第2段差部P2を一体成形した場合、その完成品を成形型から外す際に無理抜きが不要となり、小さな引き抜き力で完成品を成形型から取り外すことができる。これにより、完成品を損傷させたり破損させること無く安全に成形型から引き抜くことが可能となり、その結果、歩留まりを高くすることができる。また、実施形態によれば、第1段差部P1及び第2段差部P2は、弾性材16によってアキシャルリップ16a、16b、およびラジアルリップ16c、16dと共に一体成形することができる。この場合、かかる成形プロセスは、手間もかからず簡単であるため、それに要するコストを従来に比べて大幅に抑えることができる。この結果、パックシール2の製造コストを従来に比べて大幅に低減させることができる。なお、実施形態では、軸受の回転検出用のエンコーダが付いていないパックシールを例示しているが、これに代えて、例えばスリンガ10の軸受外部側周面10mにエンコーダが取り付けられたパックシールとすることができる。これにより、軸受の回転検出精度の高いパックシール2、52、62を提供することが可能となる。また、実施形態では、弾性材16に対して第1段差部P1及び第2段差部P2を直接一体成形する場合を示したが、これに代わる変形例として、芯金14の芯金円筒部14aにおいて、軸受外部端よりも手前側の部分を一部内方に向けて周方向に沿って屈曲させた屈曲部を形成し、その内周に弾性材16を付加して第1段差部P1及び第2段差部P2を形成しても良い。この場合、屈曲部の屈曲量や弾性材16の付加量は、スリンガ10の延出端10tの直径に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、実施形態では、第2段差部P2にスリンガ10の延出端10t全周を嵌合させる場合を想定して説明したが、これに代わる変形例として、第2段差部P2に沿って周方向に所定間隔で窪ませた複数の凹部を形成しても良い。この場合、各凹部は、弾性材16を一部窪ませて形成すれば良いが、その際の窪ませ量や窪ませ幅は、例えば芯金14の内周面に付加した弾性材16の厚さや幅、当該第2段差部P2に嵌合するスリンガ10の延出端10tの幅寸法W1などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、各凹部の平面及び断面の形状として、矩形状の平面で且つ半円状の断面を成す形状や、半楕円状の平面及び断面を成す形状などが考えられるが、これに限定されることは無く、例えば三角形状の平面及び断面を成して各凹部を形成しても良いし、或いは、円形の平面で且つ半円状の断面を成して各凹部を形成しても良い。要するに、スリンガ10の延出端10tと第2段差部P2とが複数箇所に亘って嵌合すれば、任意の形状の凹部を形成することが可能である。このように、複数の凹部を形成することにより、その分だけシール本体12の軽量化を図ることができる。これにより、出荷時に複数積み重ねられたパックシールの全重量を軽くすることができるため、出荷効率を向上させることができる。更に、複数の凹部が形成された第2段差部P2は、その弾性が向上し、嵌合時にスリンガ10の延出端10tの形状に応じて柔軟に弾性変形する。これにより、第2段差部P2に対してスリンガ10の延出端10tをスムーズに嵌合させることができる。このとき、第2段差部P2に対してスリンガ10の延出端10tが複数箇所に亘って嵌合することになるが、その嵌合力が低下することは無い。また、実施形態のシール構造は、玉軸受やころ軸受のみならず、自動車や鉄道などの各種車両の車軸を回転自在に支持する軸受ユニットにも適用することができる。この場合、当該軸受ユニットは、特に図示しないが、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、本実施の形態のシール構造は、静止輪と回転輪の間に装着される。