第1の絶縁材と第2の絶縁材と導体とを含み、該導体は該第1の絶縁材と該第2の絶縁材とにより被覆され、かつ長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされることにより、一面側が凸面となり他面側が凹面となったフラットケーブルの製造方法であって、前記第1の絶縁材のいずれか一方の表面上に前記導体を形成した第1の前駆体を準備する工程と、前記第1の前駆体の前記導体が形成されている方の表面に対し、前記導体を被覆するように前記第2の絶縁材を塗布することにより第2の前駆体を形成する工程と、前記第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、前記第2の絶縁材を乾燥または熱処理する工程と、を含む、フラットケーブルの製造方法。前記第2の絶縁材は、該第2の絶縁材となる樹脂またはその前駆物質が溶剤に分散または溶解された状態で前記第1の前駆体上に塗布され、乾燥または熱処理により前記溶剤が揮発し塗布時の体積が収縮することにより形成される、請求項1記載のフラットケーブルの製造方法。前記フラットケーブルは、前記第1の絶縁材と前記第2の絶縁材とがそれぞれ異なった表面を構成し、前記第1の絶縁材により構成される面が凸面となり、前記第2の絶縁材により構成される面が凹面となる、請求項1または2に記載のフラットケーブルの製造方法。上記のようにフラットケーブルの断面形状を円弧形状に成形することは、自律性を担保する上で有効な手段であると考えられる。しかしながら、このような断面円弧形状のフラットケーブルを長期間使用したり、過度な屈曲状態で使用したりすると、かかる円弧形状が次第に変形し、自律性が担保されなくなるという問題があった。本発明は、このような問題に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、その断面形状である円弧形状が容易に変形することのないフラットケーブルを製造する方法を提供することにある。本発明者は、断面形状が変形するという問題を解決するために鋭意検討を重ねたところ、その主な原因はフラットケーブルの製造方法に依存するのではないかという知見が得られた。すなわち、従来のフラットケーブルにおけるこのような円弧形状の断面は、たとえば断面平板状のフラットケーブルを一旦製造し、これを加熱された特定形状の2本のローラすなわち軸線方向中央部を拡径した形状のものと縮径した形状のもの間を通した後冷却することにより賦形されたり、あるいは同じく一旦断面平板状のフラットケーブルを製造した後、これを円筒状部材に巻きつけて加熱処理等を施すことにより賦形されていた引用文献3の図2および図4。このように従来の製造方法は、いずれも単に熱固定により賦形されるものであるため、その形状維持が不十分となる場合があるものと考えられる。本発明者は、上記の知見に基づきさらにその製造方法の改良を鋭意研究することにより、本発明を完成させたものである。すなわち、本発明は、第1の絶縁材と第2の絶縁材と導体とを含み、該導体は該第1の絶縁材と該第2の絶縁材とにより被覆され、かつ長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされることにより、一面側が凸面となり他面側が凹面となったフラットケーブルの製造方法であって、該第1の絶縁材のいずれか一方の表面上に該導体を形成した第1の前駆体を準備する工程と、該第1の前駆体の該導体が形成されている方の表面に対し、該導体を被覆するように該第2の絶縁材を塗布することにより第2の前駆体を形成する工程と、該第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、該第2の絶縁材を乾燥または熱処理する工程と、を含むことを特徴とする。ここで、上記第2の絶縁材は、該第2の絶縁材となる樹脂またはその前駆物質が溶剤に分散または溶解された状態で該第1の前駆体上に塗布され、乾燥または熱処理により該溶剤が揮発し塗布時の体積が収縮することにより形成されるものとすることができる。また、該フラットケーブルは、該第1の絶縁材と該第2の絶縁材とがそれぞれ異なった表面を構成し、該第1の絶縁材により構成される面が凸面となり、該第2の絶縁材により構成される面が凹面となるものとすることができる。本発明は、上記の構成を有することにより、円弧形状の断面が変形することを抑制したフラットケーブルを製造することができる。したがって、本発明の製造方法により製造されたフラットケーブルは、優れた自律性を有したものとなる。以下、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、以下の実施の形態の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。本発明は、たとえば図1に示されるような、第1の絶縁材1と第2の絶縁材2と導体3とを含み、該導体3は該第1の絶縁材1と該第2の絶縁材2とにより被覆され、かつ長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされることにより、一面側が凸面となり他面側が凹面となったフラットケーブル10の製造方法に関する。すなわち、本発明の製造方法は、該第1の絶縁材のいずれか一方の表面上に該導体を形成した第1の前駆体を準備する工程以下第一工程とも記すと、該第1の前駆体の該導体が形成されている方の表面に対し、該導体を被覆するように該第2の絶縁材を塗布することにより第2の前駆体を形成する工程以下第二工程とも記すと、該第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、該第2の絶縁材を乾燥または熱処理する工程以下第三工程とも記すと、を含むことを特徴とする。本発明の製造方法は、このように第一工程、第二工程、および第三工程を含む限り、他の任意の工程を含むことができる。なお、前駆体とは、物質が生成する前の段階の物質を意味して用いられることがあるが、本願においては製造途中の仕掛品を意味するものとする。本発明の製造方法は、たとえば図2に示すように、まずフィルム状の第1の絶縁材を準備し図2a、その一方の表面上に導体を構成することになる金属層を形成する図2b、なおこの金属層に対しても便宜上3という符号を付してある。この場合、金属層は、金属箔等のフィルム状のものを第1の絶縁材と貼り合わすことによって形成されていても良いし、第1の絶縁材上に金属を真空蒸着やめっきすることにより形成されたものであっても良い。その後、必要により該金属層をエッチング等により細線状または回路状に形成することにより、該第1の絶縁材上に該導体を形成した第1の前駆体を準備する第一工程、図2c。なお、このような第1の前駆体は、たとえば細線状ワイヤー状の導体を用いたり、印刷手段等により第1の絶縁材上に直接細線状または回路状の導体が形成されたものであっても良い。この場合は、図2bに相当する工程を省略することもできる。次いで、上記で準備した第1の前駆体の該導体が形成されている方の表面に対し、該導体を被覆するように該第2の絶縁材を塗布することにより第2の前駆体を形成する第二工程、図2d。続いて、このように形成された第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、該第2の絶縁材を乾燥または熱処理することにより、上記のような構成の本発明のフラットケーブルを製造することができる第三工程、図2e。また、本発明の製造方法は、たとえば図3に示すような工程によっても実行することができる。すなわち、まず導体を構成することになる金属層を準備する図3a、なおこの金属層に対しても便宜上3という符号を付してある。この金属層は、たとえば金属箔等を好適に使用することができるが、細線状の導体をそのまま使用することもできるこの場合は、後述の図3bに相当する工程を省略することもできる。そして、この金属層の一方の面に対し、第1の絶縁材を形成する図3b。これは、金属層の一方の表面に対して、第1の絶縁材となる樹脂またはその前駆物質が溶剤に分散または溶解された状態のものを塗布キャスティングし、それを乾燥または熱処理することにより形成することができる。次いで、必要により該金属層をエッチング等することにより細線状または回路状に形成し、該第1の絶縁材上に該導体を形成した第1の前駆体を準備する第一工程、図3c。続いて、上記で準備した第1の前駆体の該導体が形成されている方の表面に対し、該導体を被覆するように該第2の絶縁材を塗布することにより第2の前駆体を形成する第二工程、図3d。その後、このように形成された第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、該第2の絶縁材を乾燥または熱処理することにより、上記のような構成の本発明のフラットケーブルを製造することができる第三工程、図3e。上記の説明より明らかなように、本発明の第一工程は、第1の絶縁材上に導体を形成した第1の前駆体を得る限り、その方法は特に限定されない。また、本発明の第二工程および第三工程において、第2の絶縁材は、第2の絶縁材となる樹脂またはその前駆物質が溶剤に分散または溶解された状態で上記第1の前駆体上に塗布キャスティングされ、乾燥または熱処理により該溶剤が揮発し塗布時の体積が収縮することにより形成されるものとすることが好ましい。この場合、第2の絶縁材の塗布厚は、第1の前駆体における第1の絶縁材の厚みの5~20倍とすることが好ましい。これにより、第2の絶縁材の体積収縮を顕著なものとし、円弧形状の断面の形成を促進することができる。なお、上記溶剤としては、揮発性の極性溶剤を用いることが好ましく、たとえば、N-メチル-2-ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ベンジルアルコール等の有機溶剤の他、水を用いることができる。なお、このような溶剤は、上記樹脂以外に充填剤等を含んでいても良い。また、上記の乾燥または熱処理時においては、溶剤が揮発するだけではなく、樹脂または前駆物質が、重合、硬化、架橋等することにより第2の絶縁材が形成されるものであっても良い。そして、第三工程において、上記で得られた第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら、該第2の絶縁材を乾燥または熱処理することにより、長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされ、一面側が凸面となり他面側が凹面となるようなフラットケーブルを製造することができる。そして、この断面円弧形状は変形が抑制されるという優れた効果を示したものとなる。これは、恐らく該断面円弧形状が従来のように単なる熱固定ではなく、上記のように第2の絶縁材の体積変化に基づく賦形である為、その変形が抑制されるものと考えられる。第三工程における乾燥または熱処理は、第二工程において第1の前駆体上に塗布された第2の絶縁材となる塗布物中の溶剤を揮発させる操作であり、その溶剤が揮発する限りその温度は特に限定されない。この点、乾燥と熱処理とは明確に区別される操作ではなく、これら両者を区別する必要はない。また、この乾燥または熱処理は、上記塗布物中に含まれる第2の絶縁材となる樹脂またはその前駆物質を重合、硬化、架橋等させる操作を兼ねるものであっても良い。このような第三工程は、たとえば、最終のフラットケーブルの厚みが30~150μm程度の場合、溶剤を揮発させるために60分かけて温度を60~200°Cまで上昇させることにより行なうことができる。また、これに続けて、さらに300~350°Cの温度で20~60分程度保持し、第2の絶縁材を構成することになる樹脂またはその前駆物質を重合、硬化、架橋等することもできる。またあるいは、このように二工程以上に分けずに一工程として行なうことも勿論可能である。なお、このような乾燥または熱処理により、第2の絶縁材は、塗布時の体積が約5~20に収縮減少する。ただし、この処理時間と処理温度とは、用いる樹脂の種類や塗布厚により、適宜選択する必要がある。また、第三工程において第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えるのは、上記の体積収縮により長さ方向に対して湾曲するのを防止するためであり、これにより断面形状が円弧形状となることが促進される。なお、第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加える方法は、特に限定されない。たとえば、第2の前駆体の長さ方向の両端部をロールに固定し、そのロールの一方または両方を回転させることにより張力を付与させたり、長さ方向に張力が加えられるような状態で第2の前駆体を支持体に固定させたりする方法等を採用することができる。後者の方法で使用される支持体としては、ガラス板やステンレス板等の平板状のものを使用できるとともに、円筒状部材を使用することもできる。円筒状部材を用いる場合は、第2の前駆体の幅方向を円筒状部材の曲面に沿わせたものとすることにより、フラットケーブルの断面円弧形状の形成を促進することができるため好ましい。また、このような支持体として金型を使用することもでき、断面形状が円弧形状となるような金型に第2の前駆体を挟んだ状態で張力を加えることができる。この場合も、フラットケーブルの断面円弧形状の形成が促進されるため好ましい。なお、第2の前駆体の長さ方向に対して加えられる張力は、第2の絶縁材を塗布する第2工程において既に加えられていても良い。すなわち、第2の絶縁材は、第1の前駆体の長さ方向に張力が加えられた状態で塗布するものであっても差し支えない。また、本発明において長さ方向に対して張力を加えるとは、この文言通り、長さ方向に対して外部から張力を加えることを含むことは勿論、これだけではなく、長さ方向に対する収縮力に対抗するように長さ方向両端を単に固定しておくような場合をも含むものとするただし、この後者の場合も結果的に張力が作用するものと考えられる。一方、このような本発明の製造方法により製造されるフラットケーブルは、第1の絶縁材と第2の絶縁材と導体とを含み、該導体は該第1の絶縁材と該第2の絶縁材とにより被覆され、かつ長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされることにより、一面側が凸面となり他面側が凹面となった形状を有することを特徴とする。そしてこのようなフラットケーブルは、上記の製造方法を反映して、第1の絶縁材と第2の絶縁材とがそれぞれ異なった表面を構成し、第1の絶縁材により構成される面が凸面となり、第2の絶縁材により構成される面が凹面となる構成とすることができる。これは、上記の第三工程において、第2の絶縁材の体積が塗布時のものに比し収縮する減少するために、第2の絶縁材による表面が凹面となり、第1の絶縁材による表面が凸面になるものである。ここで、上記の第1の絶縁材と第2の絶縁材は、この種のフラットケーブルの絶縁材として従来公知のものを特に限定することなく使用することができる。たとえば、ポリイミド、ポリアミド、アラミド、エポキシ等の樹脂を好適に使用することができる。なお、第1の絶縁材と第2の絶縁材とは、同じ樹脂を用いても良いし、異なる樹脂を用いても良い。なお、図1等において、第1の絶縁材と第2の絶縁材とは、明確な界面をもって表わされているが、このような明確な界面が形成されていなくても本発明の範囲を逸脱するものではない。また、上記導体は、この種のフラットケーブルの導体として従来公知のものを特に限定することなく使用することができる。このような導体は、通電が可能であればどのような素材を使用しても差し支えなく、たとえば、銅Cu、銀Ag、ニッケルNi、鉄Fe、亜鉛Zn、Sn錫、Crクロムおよびこれらを少なくとも1種含む合金等の金属を好適に用いることができる。なお、図1等において、このような導体は複数のものが幅方向に並列した状態で記載されているが、本発明の導体はこのような構成のもののみに限定されるものではない。たとえば、このような断面において導体が1つだけとなるものや、厚み方向に複数のものが配列された状態のものも含まれる。また、このような導体は、回路を形成するものとすることができる。また、導体自体の断面形状も、図1に示されているような長方形状のものばかりではなく、円形や正方形状のものであっても差し支えない。また、フラットケーブル全体の断面と同様の円弧形状となっていても良い。より好ましくは、フラットケーブルの長さ方向に対する垂直断面の概略図である図4に示したような、長方形の形状を有し、幅wが高さhの2~200倍、より好ましくは3~150倍、さらに好ましくは10~100倍となる形状とすることが好ましい。これにより、導体が断線することを防止でき、またフラットケーブルの断面形状を容易に円弧形状とすることができるためである。また、本発明における円弧形状とは、円弧状の2本の曲線が正確な円周を表わすもののみに限られるものではなく、たとえば略円弧形状のものや、への字形状のもの等長さ方向に対する垂直断面において湾曲した形状を広く包含するものであり、幾何学的には円弧とならないものも含むものとする。なお、フラットケーブル断面の円弧形状を幾何学的な円弧とみなす場合、その曲率半径は5~100mm、より好ましくは7~70mm、さらに好ましくは10~50mmとすることが好適である。このような曲率半径とする場合に、その断面形状が変形することを特に有効に抑制することができる。なお、このような曲率半径の調整は、上記の第三工程における第2の絶縁材の体積の収縮率を調整することにより行なうことができ、また体積の収縮率は樹脂またはその前駆物質が溶剤に分散または溶解された状態における含有濃度を調製したり、熱処理時間および熱処理温度を調整することにより行なうことができる。たとえば、含有濃度を高くすると、曲率半径は大きな数値を示すようになり、熱処理時間を長くしたり熱処理温度を高くすると、曲率半径の数値は小さくなる傾向を示す。また、上記のような曲率半径は、第2の前駆体の長さ方向だけではなく幅方向の張力を調整することにより制御することもできる。また、このようなフラットケーブルの各寸法は、特に限定されない。たとえば、長さは2~200cmとすることができ、長さ方向に対する垂直断面における厚みは0.01~0.5mmとすることができ、幅円弧の長さは5~100mmとすることができる。また、長さ方向に対する垂直断面における導体と絶縁材との厚み比は、特に限定されず、導体中央部の厚みh0に対してその中央部に隣接する第2の絶縁材の厚みh2は1~5倍とすることが好ましく、この第2の絶縁材の厚みh2に対して導体中央部に隣接する第1の絶縁材の厚みh1は1~2倍とすることが好ましい図5参照。なお、上記図4および図5は、ともに概略図であるため、円弧状としては示されていない。導体の厚みが絶縁材の厚みに比し相対的に厚くなるとフラットケーブルの断面を円弧形状とすることが困難となる場合があり、一方絶縁材の厚みが厚くなりすぎると導体の通電時の発熱を外部に放出することが困難となりフラットケーブル自体の温度が上昇し危険を伴う場合がある。また、第1の絶縁材と第2の絶縁材の厚みの差が大きくなると、フラットケーブル自体が自己破壊する場合がある。なお、第1の絶縁材と第2の絶縁材と導体とは、互いに熱膨張係数線膨張係数が近接したものを使用することが好ましい。好ましくは熱膨張係数の差を30ppm/K以下、より好ましくは20ppm/K以下、さらに好ましくは5ppm/K以下とすることが好適である。これにより、通電時に発生する熱により導体と絶縁材とが剥離するという問題を防止することができる。また、本発明のフラットケーブルは、上記凸面上および凹面上のいずれか一方または両方にシールド層を形成することもできる。このようなシールド層は、ニッケルNi、銅Cu、鉄Fe、クロムCr、アルミニウムAl、チタンTiおよびこれらの金属を少なくとも1種含む合金等の金属により構成され、1μm以下の厚みで形成することができる。このようなシールド層は、外部からの電波等によるノイズを遮断し導体を保護するという作用を有するものである。以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<実施例1>導体を構成する金属として銅箔厚み18μm、幅40mm、長さ500mmを準備した。この銅箔の表面をアルカリ脱脂し、水洗した後、アルカリ電解脱脂し、水洗した。引続き、10硫酸により銅箔の表面を酸活性化処理し、水洗した。その後、この銅箔の外周4辺を耐熱ガラス板厚み5mm、幅300mm、長さ600mm上に耐熱テープで貼り付けることにより固定した。次いで、第1の絶縁材となるポリイミドワニス商品名:コンポセランH850D、荒川化学工業社製、ポリイミド樹脂の前駆物質を溶剤に溶解または分散させたワニス状物をバーコーターを用いて380μmの厚みとなるように上記の耐熱ガラス板に固定された銅箔の表面に塗布した。引続き、60分間かけて60~200°Cまで昇温することによりポリイミドワニス中の溶剤を揮発させ、さらに350°Cで30分間の熱処理を行うことによりポリイミドイミド化とした。その後、耐熱ガラス板から銅箔を取外すと、銅箔上に厚み38μmのポリイミドが層状に形成されていた。なお、このポリイミドが層状に形成された銅箔は、反りやうねり等はなくフラットな状態を呈していた。続いて、銅箔が所望の回路形状1.25mm幅のラインが1.25mmの間隔をあけて並列したものを構成するように、エッチング用レジスト商品名:EKIRESINPER-800、互応化学工業社製をスクリーン印刷し、100°Cで3分間乾燥した。引続き、エッチング用レジストを積層させた銅箔表面に対して、45の塩化第2鉄水溶液を50°Cに加温した状態で1分間吹き付けることにより、エッチング用レジストが形成されていない部分の銅箔を化学エッチングによりエッチングすることにより、第1の絶縁材ポリイミドの一方の表面上に導体回路状の銅箔を形成した第1の前駆体を準備したエッチング用レジストは洗浄除去した。次いで、この第1の前駆体を、導体側が表面となるように上記で用いた耐熱ガラス板上にその外周4辺を耐熱テープで貼り付けることにより固定した。続いて、この第1の前駆体の導体が形成されている方の表面に対して、該導体を被覆するようにして第2の絶縁材となるポリイミドワニス上記で用いたものと同じをバーコーターを用いて380μmの厚みとなるように塗布することにより、第2の前駆体を形成した。次に、この第2の前駆体を60分間かけて60~200°Cまで昇温しポリイミドワニス中の溶剤を揮発させた後、外周4辺を固定していた耐熱テープのうち、長さ方向の両端部を固定していた耐熱テープのみを残し、他の耐熱テープすなわち長さ方向に沿って貼られていた耐熱テープを剥がした状態で、さらに350°Cで30分間熱処理することにより、ポリイミドワニスをポリイミドイミド化とした。すなわち、この工程は、第2の前駆体の長さ方向に対して張力を加えながら第2の絶縁材を乾燥または熱処理するものである。このようにして第2の絶縁材は、塗布時の体積が収縮することにより形成されたものとなる。その後、冷却すると、第1の絶縁材と第2の絶縁材と導体とを含み、該導体厚み18μmは該第1の絶縁材厚み38μmと該第2の絶縁材厚み38μmとにより被覆され、かつ長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とされることにより、一面第1の絶縁材側が凸面となり他面第2の絶縁材側が凹面となったフラットケーブル層厚み94μmが得られた。この円弧形状は、曲率半径が約20mmの大略円弧形状を呈するものであった。<比較例1>実施例1において、第2の前駆体に対し350°Cで30分間の熱処理を行なう場合に、外周4辺全ての耐熱テープは剥がした状態で熱処理を行なうことを除き、他は全て実施例1と同様にしてフラットケーブルを得た。このようにして得られたフラットケーブルは、長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とはならず、全体に皺の入った形状となっていた。<比較例2>実施例1において、第2の前駆体に対し350°Cで30分間の熱処理を行なう場合に、外周4辺全ての耐熱テープを残した状態で熱処理を行なうことを除き、他は全て実施例1と同様にしてフラットケーブルを得た。このようにして得られたフラットケーブルは、長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状とはならず、その形状は平板長方形状であった。<比較例3>比較例2で得られたフラットケーブルを、長さ方向に対する垂直断面の形状が約20mmの曲率半径となる円弧形状となるように、円筒状支持体に耐熱テープで貼り付け、350°Cで30分間の熱処理を行なった。このようにして得られたフラットケーブルは、長さ方向に対する垂直断面の形状が円弧形状約20mmの曲率半径となっていた。<評価>実施例1のフラットケーブルと比較例3のフラットケーブルとを用いて評価を行なった。具体的には、まず各フラットケーブルの長さ方向のほぼ中点がU字状の湾曲部の中点となり、凹部表面が対向するような形状を作り、いずれか一方の端部を固定し、他方の端部のみを可動状態として各フラットケーブルを作業板上に配置した。そして、可動状態にある端部を上記湾曲部から遠ざかる方向に50mm移動させた後元の位置に戻す操作を繰り返し行なった。その結果、実施例1のフラットケーブルは、該操作を100万回繰り返した後も断面円弧形状を保持しているとともに、導通性通電性も維持していた。これに対し、比較例3のフラットケーブルは、該操作を3回繰り返したところで断面円弧形状が喪失し、その断面形状はほぼ平板状のものとなり自立性も失われていた。このため、比較例3のフラットケーブルについては、それ以上該操作を行なわなかった。上記の結果より明らかなように、本発明の製造方法で製造されたフラットケーブルは、円弧形状の断面が変形することが抑制されており、以って優れた自律性を維持するものであった。以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。