加熱されたワークを加工するプレス加工装置であって、前記ワークに対して進退する基部と、前記基部に設けられて前記ワークを押さえるパッドと、前記基部に設けられて前記パッドを貫通し、前記ワークを加工する加工具と、前記加工具を、前記基部の進退方向と直交する方向に移動可能に支持する支持手段と、を備えることを特徴とするプレス加工装置。請求項1記載のプレス加工装置において、前記支持手段は、前記加工具の後端面と前記基部表面との間に介設される転動体を有することを特徴とするプレス加工装置。請求項2記載のプレス加工装置において、前記支持手段は、前記基部に固定されて該基部に対する進退方向への前記加工具の移動を規制すると共に、前記加工具の後端側を囲繞して前記転動体を収納するハウジングを有することを特徴とするプレス加工装置。ところで、上述した特許文献1に記載の発明では、加熱されたワークをプレス加工しているので、その加工中に該ワークの熱によりパッドが熱膨張する。一方、加工具は、該ワークを孔開け加工するため、該ワークに対して瞬間的にしか接触せず、前記パッドと比較して熱膨張量が小さい。そのため、前記パッドに形成されている貫通孔と前記加工具の位置関係がずれて、該加工具と該パッドが干渉する可能性がある。その結果、前記加工具の切刃が磨耗して加工精度が低下したり、前記パッドが破損して加工することができなくなる等の不具合が生じるおそれがある。よって、本発明は、熱膨張時における加工具とパッドとの干渉回避を課題としている。本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、加工具とパッドの干渉を回避することにより、該加工具によるワークの加工を確実且つ高精度に行うことができるプレス加工装置を提供することを目的とする。[1]本発明に係るプレス加工装置は、加熱されたワークを加工するプレス加工装置であって、前記ワークに対して進退する基部と、前記基部に設けられて前記ワークを押さえるパッドと、前記基部に設けられて前記パッドを貫通し、前記ワークを加工する加工具と、前記加工具を、前記基部の進退方向と直交する方向に移動可能に支持する支持手段とを備えることを特徴とする。このような装置によれば、加工具を前記基部の進退方向と直交する方向に移動可能に支持手段で支持しているので、加熱されたワークを押さえるパッドが熱膨張して該パッドの貫通孔が基部に対して該基部の進退方向と直交する方向に変位した場合に、該貫通孔の位置に合わせて該加工具を移動させることができる。これにより、該加工具と該パッドの干渉を回避することができるので、加工具の切刃の磨耗やパッドの破損を好適に抑えることができる。よって、該加工具によるワークの加工を確実且つ高精度に行うことができる。[2]前記支持手段は、前記加工具の後端面と前記基部表面との間に介設される転動体を有するとよい。そうすると、加工具の端面を基部表面に直接接触させる場合と比較して、該加工具の移動を円滑に行うことができる。[3]この場合、前記支持手段は、前記基部に固定されて該基部に対する進退方向への前記加工具の移動を規制すると共に、前記加工具の後端側を囲繞して前記転動体を収納するハウジングを有すると、前記基部の進退方向における該加工具のガタツキを抑えることができる。これにより、該加工具によるワークの加工を一層確実且つ高精度に行うことが可能となる。本発明によれば、加工具を前記基部の進退方向と直交する方向に移動可能に支持手段で支持しているので、該加工具とパッドの干渉を回避することができる。よって、加工具の切刃の磨耗やパッドの破損を好適に抑えることができ、これにより、該加工具によるワークの加工を確実且つ高精度に行うことができる。以下、本発明に係るプレス加工装置について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。本実施の形態に係るプレス加工装置10は、鋼板ワークWに初回のプレス加工を行った後に、追加2回目のプレス加工孔開け加工、切断加工を行い所定温度まで冷却する焼入れするためのものである。なお、以下の説明では、初回のプレス加工済みのワークWを第1加工ワークW1と称し、2回目のプレス加工済みのワークWを第2加工ワークW2と称することがある。図1に示すように、プレス加工装置10は、ワークW第1加工ワークW1に加工を行う加工装置本体12と、該加工装置本体12を制御する制御部14とを備える。加工装置本体12は、下型第1の型16と、前記下型16の上方に配置された上型第2の型18とを有する。下型16には、ベースとなる固定台20と、前記固定台20に設けられた雄型からなるパンチ部22と、前記パンチ部22の外側に配置されてワークWの一部を支持する環状のブランクホルダ24と、前記ブランクホルダ24に固定された複数図では2本のピン26、26とが設けられている。固定台20には、前記複数のピン26、26が挿通する複数の挿通孔28、28が形成されている。また、固定台20のうちブランクホルダ24と対向する部位には、一対の突起部30、30が形成されている。パンチ部22は、上型18を構成する後述するダイ部48と共にワークWを挟んでプレス加工するものであって、その外面には、前記ワークWの下面に当接する型面22aが形成されている。前記型面22aには、後述する加工具52が挿入可能な逃げ穴32が開口しており、該開口部の縁部には切刃34が設けられている。ブランクホルダ24に固定される複数のピン26、26は、図示しない移動機構に接続されており、該移動機構の作用によって、ブランクホルダ24が昇降可能となっている。ブランクホルダ24には、ワークWが載置される載置面24aが形成されており、該載置面24aの外側の縁部には切刃36が設けられている。ブランクホルダ24の下面には、上述した突起部30、30に当接可能な一対のストッパ部38、38が形成されている。上型18は、スライダ40と、前記スライダ40を上下方向に案内する一対のレール42、42と、前記スライダ40を駆動する駆動源44と、前記スライダ40に設けられた基部46と、前記基部46に対してシリンダ機構付勢手段50を介して支持された雌型からなるダイ部パッド48と、ワークWに対して孔開け加工するための加工具52と、前記基部46に設けられて前記加工具52を支持する支持部材54とを有する。基部46は、スライダ40の下面に固定される板状の固定部56と、前記固定部56の縁部から下方に延在する筒状の延在部58とを含む。前記延在部58の下端面における内側の縁部には切刃60が設けられている。この切刃60と上述したブランクホルダ24に設けられた切刃36とでワークWの不要な部分が切断カットされる図7参照。ダイ部48は、延在部58の内側の空間に収容されている。これにより、該空間以外の場所にダイ部48を配置した場合と比較してプレス加工装置10をコンパクトに構成することができる。ダイ部48は、下型16を構成するパンチ部22と共にワークWを挟んでプレス加工するものであって、板状に形成された分厚いダイ部本体62と、ダイ部本体62の縁部から下方に突出する環状のホルダ部64とを含む。ダイ部本体62には、加工具52が貫通する貫通孔66が形成されている。ダイ部本体62の下面は、ホルダ部64の内側面に終端する。そして、ダイ部本体62の下面とホルダ部64の内側面とで前記ワークWの上面に当接する型面48aが形成される。この型面48aは、上述した型面22aと対応した形状となっている。ホルダ部64は、ブランクホルダ24と共にワークWを挟持して該ワークWをプレスする際にしわの発生及び位置ずれ等を防止するためのものである。従って、ホルダ部64の下端面は、ワークWに対して型面48aよりも先行して当接する。なお、ホルダ部64の外側面は、延在部58の内側面に摺接している。これにより、基部46とダイ部48を相対移動させた際に、延在部58がぶれることを好適に抑えることができる。よって、延在部58の切刃60による第1加工ワークW1の切断精度を向上させることができる。シリンダ機構50は、一対のシリンダ部70、70と、各シリンダ部70に流体を供給する第1流体供給部72及び第2流体供給部74とを有する。各シリンダ部70は、例えば、油圧シリンダとして構成されるものであって、固定部56の下面に固着されたシリンダ本体76と、上下方向に移動可能な状態でシリンダ本体76内に収容されたピストン78と、前記ピストン78と一体的に形成されてダイ部本体62の上面に固着されたロッド部80とを含む。第1流体供給部72は、各シリンダ部70において、シリンダ本体76内に流体を供給してピストン78を下方に付勢する。一方、第2流体供給部74は、各シリンダ部70において、シリンダ本体76内に流体を供給してピストン78を上方に付勢する。図2に示すように、加工具52は、例えば、工具鋼で構成されており、上下方向に延在した円柱状の加工具本体82と、前記加工具本体82の後端に一体的に設けられた円板状のフランジ部84図3参照とを有する。加工具本体82の長さは、ダイ部本体62の厚みよりも長く設定されている。加工具本体82の下端面の縁部には切刃86が設けられている。この切刃86とパンチ部22に設けられた切刃34とで孔開け加工が可能となる図7参照。支持部材54は、フランジ部84の上面加工具52の後端面と固定部56の下面の間に介設された複数の転動体88...88と、前記複数の転動体88...88と前記フランジ部84を収納するハウジング90とを含む。各転動体88は球状に形成されており、これにより、スライダ40の移動方向と直交する方向水平方向に自在に転動可能となっている。また、各転動体88は、耐荷重性に優れた材料、例えば、鋼高炭素クロム鋼やステンレス鋼等の材料で構成される。孔開け加工時に加工具52から受ける荷重により転動体88が変形してしまうことを防止するためである。ハウジング90は、固定部56の下面から下方に延びた円筒部92と、円筒部92の下端から内方に延在してフランジ部84の下面に接触する鍔部94と備える。円筒部92の内径d1は、フランジ部84の外径d2よりも大きく形成される図3参照。つまり、円筒部92とフランジ部84の間には適度な隙間S1が形成されている。前記内径d1と前記外径d2との差d1-d2:第1径差は、転動体88の直径よりも小さく形成され、好ましくは、転動体88の半径よりも小さく形成される。転動体88が前記隙間S1に嵌まることを好適に抑えることができるからである。なお、図2~図4等は、理解を容易にするために、前記隙間S1及び後述する隙間S2を誇張して示している。なお、前記第1径差は、任意に設定可能である。特に、例えば、フランジ部84の上面の周縁に転動体88が前記隙間S1に移動することを防止するための図示しないストッパ等を設けた場合には、前記第1径差を転動体88の直径よりも大きく設定しても該転動体88が前記隙間S1に嵌まることはない。また、前記隙間S1を大きく設定しておけば、複数の転動体88...88に潤滑剤グリスを塗布しても、該潤滑剤が前記隙間S1に流入して該隙間S1を閉塞することも抑えられる。図4に示すように、鍔部94は、円環状に構成されている。これにより、鍔部94の中央には、加工具本体82が挿通する孔96が設けられることになる。前記孔96の孔径d3は、加工具本体82の外径d4よりも大きく形成される。つまり、加工具本体82と鍔部94の間には適度な隙間S2が形成されている。本実施の形態では、前記孔径d3と前記外径d4の差d3-d4:第2径差は、前記第1径差と同一の大きさとなっている。なお、前記第2径差は、任意に設定可能であり、例えば、前記第1径差よりも小さくした場合には、加工具52の水平方向の移動が鍔部94にて制限されることになる。図1に示すように、制御部14は、スライダ制御部98及び流体供給制御部100を有する。スライダ制御部98は、駆動源44を駆動制御してスライダ40を上下方向に移動する。流体供給制御部100は、第1流体供給部72及び第2流体供給部74を制御する。次に、以上のように構成されるプレス加工装置10を用いたプレス加工方法について図1、図5~図8を参照しながら説明する。先ず、初期設定を行う図5のステップS1。つまり、ブランクホルダ24とスライダ40を初期位置図1に示す状態にセットすると共に、流体供給制御部100は第1流体供給部72を制御してシリンダ本体76、76内の圧力をプレス圧よりも大きくする。ここで、プレス圧とは、初回のプレス加工時にワークWに作用させる圧力のことを言い、予め設定されて制御部14に記憶されている。なお、第2流体供給部74からのシリンダ本体76、76内への流体の供給は行わない。但し、第2流体供給部74からシリンダ本体76、76にプレス圧よりも低い圧力の流体を供給しておいてもよい。この場合、ダイ部48の自重等によるシリンダ部70、70の負荷を少なくすることができる。続いて、前工程において例えば、加熱炉内で所定温度に加熱された未加工のワークWをブランクホルダ24の載置面24aに載置するステップS2。なお、前記ワークWの冷却は、前記加熱炉から取り出された時から開始される。その後、初回のプレス加工を行うステップS3。具体的には、スライダ制御部98は、駆動源44を駆動してスライダ40を下降する。スライダ40が下降すると、ホルダ部64がワークWの上面に当接し、該ワークWがホルダ部64とブランクホルダ24により挟持される。そして、スライダ40がさらに下降すると、ブランクホルダ24がホルダ部64に押されて下降し、次第にダイ部48とパンチ部22によってワークWが所定形状にプレスされ、第1加工ワークW1が形成されるに至る図6参照。また、ステップS3の段階で、第1加工ワークW1はパンチ部22及びダイ部48に接触する。これにより、該第1加工ワークW1の熱が前記パンチ部22及前記ダイ部48に拡散放熱されるので、ステップS3を境に第1加工ワークW1の冷却速度は大きくなる。よって、前記パンチ部22及び/又は前記ダイ部48の材質やワークW第1加工ワークW1との接触面積等を調整することで、該ワークWを焼入れすることが可能になる。この場合、高強度の加工品を得ることができる。次に、2回目のプレス加工を行うステップS4。具体的には、スライダ制御部98は、駆動源44を駆動してスライダ40をさらに下降することにより、基部46をダイ部48に対して相対的に下降させる。その結果、加工具52の切刃86とパンチ部22の切刃34により第1加工ワークW1に孔開け加工ピアス加工が施されると共に、延在部58の切刃60とブランクホルダ24の切刃36により第1加工ワークW1の余分な部位が切断され、第2加工ワークW2が形成されるに至る図7参照。なお、この際、シリンダ圧は、ピアス加工時にワークW第1加工ワークW1を押さえるのに十分な圧力となっている。必要であれば、流体供給制御部100が第1流体供給部72及び第2流体供給部74を制御してもよい。このことは、後述するステップS5及びステップS6においても同様である。続いて、第2加工ワークW2から加工具52を退避させるステップS5。具体的には、スライダ制御部98は、駆動源44を駆動してスライダ40を上昇させることにより、基部46を上昇させる図8参照。その後、スライダ制御部98は、第2加工ワークW2に所定の保持圧が作用するように駆動源44を制御するとより好ましいステップS6。そうすることで、第2加工ワークW2の熱歪みを好適に抑えることができるからである。そして、第2加工ワークW2が所定温度に到達した後に、ダイ部48を第2加工ワークW2から退避させるステップS7。この段階で本実施の形態に係るプレス加工装置10を用いたプレス加工が終了する。ところで、上述したプレス加工では、初回のプレス加工において、加熱されたワークWにダイ部48を押さえつけるため、該ワークWからの熱によりダイ部48が熱膨張する。ダイ部48が熱膨張すると、該ダイ部48に形成されている貫通孔66が固定部56に対して水平方向に変位することがある。そして、図9に示すように、本実施の形態に係るプレス加工装置10によれば、加工具52が水平方向に移動可能な状態で支持部材54により支持されているので、固定部56に対して貫通孔66が水平方向に変位すると、加工具52は、貫通孔66の孔壁面に押されて水平方向に移動する。つまり、加工具52は、貫通孔66の位置に合わせて移動する。これにより、加工具52とダイ部48との干渉を回避することができるので、加工具52の切刃86の磨耗やダイ部48の破損を好適に抑えることができる。よって、加工具52による第1加工ワークW1の孔開け加工を確実且つ高精度に行うことができる。また、本実施の形態に係るプレス加工装置10では、フランジ部84の上面と固定部56の下面との間に複数の転動体88...88を介設しているので、フランジ部84の上面を固定部56の下面に直接接触させる場合と比較して、加工具52の移動を円滑に行うことができる。さらに、ハウジング90を構成する鍔部94をフランジ部84の下面に接触させているので、加工具52の上下方向への移動を規制することができる。これにより、加工具52の上下方向のガタツキが抑えられるので、該加工具52の孔開け加工を一層確実且つ高精度に行うことが可能となる。本実施の形態に係るプレス加工装置10は、上記の構成に限定されない。例えば、付勢手段としては、上述したシリンダ機構50以外の駆動源ピエゾ素子等やばね等の弾性部材等を用いてよい。本発明は、上記した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。例えば、フランジ部84の下面と鍔部94の上面の間に複数の転動体を介設してもよい。これにより、加工具52を一層円滑に移動させることが可能となる。また、ブランクホルダ24の内部とパンチ部22の内部には、冷却水等の冷媒が流通する冷媒流路が形成されていてもよい。この場合、ワークW第1加工ワークW1、第2加工ワークW2の冷却速度を速めることができる。本発明に係るプレス加工装置は、第1の型と第2の型が上下方向に近接離間可能に配設されている例に限らず、例えば、前記第1の型と前記第2の型を90度傾けて水平方向に近接離間可能に配設して構成して構わない。