製鉄所から排出される副生ガスを、吸着剤を装入した吸着塔に導入し、該副生ガス中の二酸化炭素を吸着剤に吸着させ、該吸着塔の内部圧力を低くして前記吸着剤に吸着させた二酸化炭素を脱着して回収するに当たり、前記副生ガスを前記吸着塔へ導入するに先立ち、前記副生ガスに含まれる一酸化炭素ガスを燃焼させることを特徴とするガス分離回収方法。前記一酸化炭素ガスの燃焼は触媒燃焼装置を用いて行う、請求項1に記載のガス分離回収方法。前記触媒燃焼装置に前記副生ガスおよび酸素ガスを導入する、請求項2に記載のガス分離回収方法。前記吸着剤はゼオライトまたは活性炭である、請求項1~3のいずれか一項に記載のガス分離回収方法。前記副生ガスは高炉ガスである、請求項1~4のいずれか一項に記載のガス分離回収方法。前記燃焼後の副生ガスから熱回収を行う、請求項1~5のいずれか一項に記載のガス分離回収方法。しかし、特許文献1の方法では、洗浄工程で一旦排出されたオフガスを、再度原料ガスとして同じPSA装置に導入するといった、ガスのリサイクルを行うため、原料ガスからCO2ガスを分離回収する上での装置の利用効率が悪い。また、洗浄工程においては、塔内に残留したCO2以外の成分を排出するための最低量の洗浄ガスを使用する方が、洗浄ガス量が少なくて済むため効率が良いが、特許文献1の方法においては、オフガスのCO2濃度を90以上の高濃度まで高めるためには、多量の洗浄ガスを用いる必要があり、結果としてCO2ガスの回収率が低下してしまう。そこで本発明の目的は、副生ガス、例えば高炉ガスから、CO2ガスを効率的に分離回収する方法を提案することにある。発明者らは、上記課題を解決する方途について鋭意検討した。上述のように、吸着剤への吸着効率を高めるためには、CO2濃度を高める必要がある。ところが、吸着塔から排出されたオフガスを再度吸着塔に導入するような、オフガスをリサイクルする方法は、装置の利用効率およびCO2ガスの回収率の双方の点で効率的ではなく、副生ガスに高濃度のCO2ガスを混合することにより副生ガスのCO2濃度を高める方法は有用ではない。そこで、発明者らは、副生ガス自体のCO2ガスの濃度を高めるために、副生ガスに含まれる一酸化炭素COガスに注目した。副生ガスには、不燃性である窒素N2ガスやCO2ガス以外に、可燃性であるCOガスや水素H2ガスが含まれており、例えば高炉ガスに含まれるCOガスの濃度は20~27体積程度である。そのため、高炉ガスは、製鉄所内でエネルギーとして再利用され、消費されている。このCOガスは、燃焼によりCO2ガスとなるが、生成されたCO2ガスは回収されず大気中に放出されるため、それ自体問題であるが、発明者らは、COガスの燃焼により生じるこのCO2ガスを利用することにより、副生ガスのCO2濃度を大きく高めることができ、ひいては副生ガスからCO2ガスを効率的に分離回収できることを見出すに至った。すなわち、発明者らは、副生ガスのCO2濃度を高めるために、副生ガスを吸着塔へ導入するに先立ち、副生ガスに含まれるCOガスを燃焼させることが有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。本発明の要旨構成は以下の通りである。1製鉄所から排出される副生ガスを、吸着剤を装入した吸着塔に導入し、該副生ガス中の二酸化炭素を吸着剤に吸着させ、該吸着塔の内部圧力を低くして前記吸着剤に吸着させた二酸化炭素を脱着して回収するに当たり、前記副生ガスを前記吸着塔へ導入するに先立ち、前記副生ガスに含まれる一酸化炭素ガスを燃焼させることを特徴とするガス分離方法。2前記一酸化炭素ガスの燃焼は触媒燃焼装置を用いて行う、前記1に記載のガス分離方法。3前記触媒燃焼装置に前記副生ガスおよび酸素ガスを導入する、前記2に記載のガス分離方法。4前記吸着剤はゼオライトまたは活性炭である、前記1~3のいずれか一項に記載のガス分離方法。5前記副生ガスは高炉ガスである、前記1~4のいずれか一項に記載のガス分離方法。6前記燃焼後の副生ガスから熱回収を行う、前記1~5のいずれか一項に記載のガス分離回収方法。本発明によれば、副生ガスを吸着塔へ導入するに先立ち、副生ガスに含まれるCOガスを燃焼させることにより、副生ガスのCO2濃度を高めることができるため、副生ガスからCO2ガスを効率的に分離回収することができる。また、例えば高炉ガスに含まれるCOガスが、製鉄所においてエネルギーとして再利用される際に発生したCO2ガスは、従来は回収されずに大気中に排出されていたが、再利用により発生したCO2ガスについても回収することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。本発明によるガス分離回収方法は、製鉄所から排出される副生ガスを、吸着剤を装入した吸着塔に導入し、該副生ガス中のCO2を吸着剤に吸着させ、該吸着塔の内部圧力を低くして吸着剤に吸着させたCO2を脱着して回収する。ここで、副生ガスを吸着塔へ導入するに先立ち、副生ガスに含まれるCOガスを燃焼させることが肝要である。図2は、本発明のガス分離回収方法に用いるガス分離回収システム200を示している。ここで、図1と同じ構成には同じ符号が使用されている。また、図1の場合と同様に、吸着塔が3本からなるPSA装置で説明するが、吸着塔は本発明例の主旨に沿った操作をする範囲内において1本、2本あるいは4本以上でも構わない。図2に示すように、図示例のガス分離回収システム200は、3本の吸着塔1~3を有するPSA装置100を備え、各吸着塔での吸着、洗浄および脱着工程を吸着塔1~3において順次行うことによって、連続運転を可能にしている。ここで、PSA装置100吸着塔1~3の上流には、原料ガスである副生ガスC0に含まれるCOガスを燃焼する燃焼装置9が設けられている。この燃焼装置9には、副生ガスC0を供給する副生ガスライン10が接続されており、この副生ガスライン10には、COガスを燃焼するための酸素O2ガスC6を導入する酸素ガス導入ライン11が接続されており、副生ガスC0にO2ガスC6が混合されるように構成されている。また、燃焼装置9には、燃焼後の原料ガスを燃焼後原料ガスC0’として排出する燃焼後原料ガスライン12が接続されており、燃焼装置9から排出された燃焼後原料ガスC0’が、バルブV1を介してPSA装置100における吸着塔1~3に導入されるように構成されている。燃焼後原料ガスC0’からCO2ガスを分離回収するPSA装置100の構成は、図1と全て同じである。以下、このガス分離回収システム200を用いた本発明によるガス分離回収方法の各工程について説明する。まず、副生ガスC0およびO2ガスが燃焼装置9に導入され、副生ガスC0に含まれるCOガスが燃焼され、燃焼後の副生ガスC0が燃焼後原料ガスC0’として排出される。上述のように、製鉄所から排出される高炉ガスや転炉ガス等の副生ガスには、可燃性のCOガスが含まれており、このCOガスの燃焼により、副生ガスC0に含まれるCO2濃度を高めることができる。このCO2濃度が高められた燃焼後ガスC0’が吸着塔に導入されると、吸着剤に吸着されるCO2の吸着効率を高めることができるため、PSA法により副生ガスC0に含まれるCO2ガスの分離回収を効率的に行うことができるのである。ここで、副生ガスC0としては、高炉ガス、転炉ガス等を用いることができるが、CO2ガスの排出量が多いこと、およびCOガスの燃焼によりCO2濃度が大きく高められることから、高炉ガスを用いることが好ましい。高炉ガス中のCO2濃度は、例えば19~24体積であり、CO濃度は、例えば20~27体積程度であるため、COガスの燃焼により、高炉ガスに含まれるCO2濃度を39~51体積程度まで高めることができる。副生ガスC0に混合されるO2ガスの量は、特に限定されないが、副生ガスC0に含まれるCOガスを完全に燃焼させる量とすることが好ましい。副生ガスC0に含まれるCOガスの燃焼方法としては、COガスを高温で直接燃焼させる直接燃焼法や、COガスを蓄熱された蓄熱層を通した後に加熱して燃焼させる蓄熱燃焼法、あるいは触媒を用いてCOガスを低温で燃焼させる触媒燃焼法等を用いることができる。このうち、触媒燃焼法は、触媒と短時間接触させることにより、800°C程度で燃焼させる直接燃焼法に対して半分以下の300°C程度の低温で直接燃焼と同様の酸化を行うことができるため、触媒燃焼法を用いることが好ましい。上記触媒燃焼法によるCOガスの燃焼は、燃焼装置9として触媒燃焼装置を用いることにより行うことができる。例えば、図3に模式的に例示する触媒燃焼装置20は、燃焼室21を備え、該燃焼室21の内部に、電気ヒーター23と、触媒層24とを有する。この触媒燃焼装置20において、副生ガスC0およびCOガスを燃焼させるためのO2ガスC6は、ガス供給口22から燃焼室21内に導入される。導入された混合ガスは、電気ヒーター23により加熱され、この加熱されたガスが触媒層24を通過すると、高炉ガスC0に含まれるCOガスがO2ガスと反応して燃焼され、CO2ガスとなる。燃焼後のガスは、燃焼後ガスC0’としてガス排出口25から排出され、熱交換器図示せずにより熱回収される。こうして、副生ガスC0に含まれるCOガスが燃焼され、副生ガスのCO2濃度を高めることができる。触媒層24の温度は、COガスの触媒燃焼を開始させるために150°C以上とし、好ましくは200°C以上とする。上記触媒層24として用いる材料は、COガスを燃焼させることができるものであれば特に限定されず、白金やパラジウム等を用いることができる。また、触媒層24の形状は特に限定されず、例えばハニカム構造とする。こうして燃焼装置9によりCOガスが燃焼された燃焼後原料ガスC0’は、PSA装置100に導入されて、図1に示した従来の分離回収装置と同様にCO2ガスが分離回収される。すなわち、図2aに示すように、まず、吸着工程が行われている吸着塔1には、バルブV1およびV4を開放し、ブロワー4により原料ガスである高炉ガスC0を導入する。吸着塔1に予め導入されている吸着剤にCO2が吸着し、そのオフガスC1が排気ライン6により排出される。このとき、脱着工程が行われている吸着塔3においては、バルブV3を開放し、吸着したガスを吸着剤から脱着させて、濃縮されたCO2ガスを真空ポンプ5により排出している。排出されたCO2C2は、一部C3は回収ライン7から排出され、残りは洗浄ライン8から洗浄ガスC4として洗浄工程にある吸着塔2に導入される。また、洗浄工程にある吸着塔2においては、バルブV2およびV4を開放し、吸着塔3から排出された、濃縮されたCO2が洗浄ガスC4として塔内に導入されて、吸着塔内の不要な成分をオフガスC5として排気ライン6から排出される。次いで、図2bに示すように、吸着塔1~3が、洗浄工程、脱着工程および吸着工程をそれぞれ行うように切り換え、吸着、洗浄および脱着工程を各吸着塔が順次行うことにより、副生ガスC0から濃度が高められたCO2ガスを連続的に効率よく分離回収することができる。ここで、吸着塔1~3に導入される吸着剤としては、ゼオライトや活性炭等を用いることができる。こうして、副生ガスを吸着塔へ導入するに先立ち、副生ガスに含まれる一酸化炭素を燃焼させることにより、副生ガスに含まれるCO2ガスの濃度が高められるため、副生ガスからCO2ガスを効率的に分離回収することができる。また、製鉄所で再利用される、高炉ガスに含まれるCOガスを燃焼させた際に発生したCO2ガスは、従来は回収されずに大気中に排出されていたが、このCO2ガスについても回収することができる。比較例図1に示したPSA装置100を用いて、副生ガスからCO2ガスを分離回収した。ここで、副生ガスとしては高炉ガスを用いた。具体的には、吸着剤としてゼオライトを充填した吸着塔内径75mmφ×高さ1200mm3塔を備えるPSA装置100に、高炉ガスCO2:25体積、CO:20体積、H2:3体積、N2:52体積を導入して分離吸着処理を行ってCO2ガスを分離回収した。その結果、濃度99のCO2ガスの回収率は75であった。発明例図2に示したガス分離回収システム200を用いて、比較例と同様に、副生ガスとして高炉ガスを用い、高炉ガスからCO2ガスを分離回収した。ここで、PSA装置100に高炉ガスを導入する前に、触媒燃焼装置9に高炉ガスを導入し、高炉ガスに含まれるCOガスを燃焼させた。ここで、COガスの12体積を燃焼させるO2ガスを高炉ガスに混合して触媒燃焼装置20に導入した。これ以外の条件は全て比較例と同じである。その結果、燃焼装置から排出された燃焼後ガスの組成は、CO2:37体積、CO:8体積、N2:55体積となった。この燃焼後ガスをPSA装置100に導入し、比較例と同様に燃焼後ガスC0’に含まれるCO2ガスを分離回収した。その結果、濃度99の二酸化炭素ガスの回収率は84となった。このように、高炉ガスをPSA装置に導入するに先立って、触媒燃焼装置に導入し、高炉ガスに含まれる一酸化炭素ガスを燃焼させることにより、高炉ガスからCO2ガスを効率的に分離回収でき、また回収率が大きく向上することが分かる。