"複数の半割り筒部と、隣り合う半割り筒部間に設けた平面状のフランジと、前記半割り筒部とフランジとを連結する曲がり部を有する金属部品の製造方法において、金属板を、フランジ形成部において最も深い部位が、前記フランジの最終位置よりも深くなるように絞って、曲面状の余肉部を形成する余肉部形成工程と、前記余肉部を塑性変形させて、前記フランジの最終位置に位置する平面状の部分と、前記曲がり部を形成する絞り工程とを有することを特徴とする金属部品の製造方法。前記絞り工程は、前記余肉部を、前記フランジの最終位置よりも深く、かつ、前記余肉部形成工程において最も深く絞った位置よりも浅い位置まで絞って、平面状の予備フランジを形成する第1絞り工程と、前記予備フランジを、前記フランジの最終位置まで突き出して、予備フランジの肉を、半割り筒部方向に向って塑性流動させて、前記平面状の部分と、前記曲がり部を形成する第2絞り工程とからなることを特徴とする請求項1記載の金属部品の製造方法。前記予備フランジの形成位置は、前記フランジの最終位置に対して、前記金属板の板厚以下分だけ深いことを特徴とする請求項2記載の金属部品の製造方法。前記第2絞り工程の前に、前記予備フランジを所定形状に切り抜く端切り工程と、前記予備フランジの両側部の一部を、該予備フランジに対して直角となるように、切断しながら曲折して切り曲げ部を形成する切り曲げ工程を有し、前記第2絞り工程の後に、前記切り曲げ部を、前記平面状の部分における前記半割り筒部と反対側の面と同一平面に切り抜く寄せ端切り工程を有することを特徴とする請求項2又は3記載の金属部品の製造方法。前記製造方法により製造された2つの金属部品2,3を、もなか状に前記フランジ5,5同士を重ね合わせて溶接するとともに、金属部品2,3の縁部同士を溶接して、排気マニホールドの外殻1を形成する。しかし、前記従来の金属部品2,3においては、前記曲がり部6を、1回の絞り工程で成形するために、この曲がり部6における排気マニホールドの外殻1の内面側以下において、曲がり部6の外側というの半径R1図16参照を小さくすると、曲がり部6の板厚が薄くなったり、この曲がり部6で割れが発生したりするために、半割り筒部4とフランジ5の曲がり部6を、その外側の半径R1を小さくして、直角に近づけることは困難であった。また、この半割り筒部4とフランジ5の曲がり部6における外側の半径R1を大きくすると、金属部品2,3のフランジ5,5同士を重ね合わせた時に、図16に示すように、フランジ5,5の両端部に三角状の大きな空隙8が形成されてしまう。この空隙8の幅W1が、溶接ワイヤ径の半分以上となる場合には、金属部品2,3同士を溶接する際に溶接不良が発生する虞がある。そこで、本発明は、曲がり部の外側の半径を小さくして、溶接不良の発生を抑制できる金属部品の製造方法を提供することを目的とするものである。前記の課題を解決するために、本発明に係る金属部品の製造方法は、複数の半割り筒部と、隣り合う半割り筒部間に設けた平面状のフランジと、前記半割り筒部とフランジとを連結する曲がり部を有する金属部品の製造方法において、金属板を、フランジ形成部において最も深い部位が、前記フランジの最終位置よりも深くなるように絞って、曲面状の余肉部を形成する余肉部形成工程と、前記余肉部を塑性変形させて、前記フランジの最終位置に位置する平面状の部分と、前記曲がり部を形成する絞り工程とを有することを特徴とするものである。また、本発明に係る金属部品の製造方法において、前記絞り工程は、前記余肉部を、前記フランジの最終位置よりも深く、かつ、前記余肉部形成工程において最も深く絞った位置よりも浅い位置まで絞って、平面状の予備フランジを形成する第1絞り工程と、前記予備フランジを、前記フランジの最終位置まで突き出して、予備フランジの肉を、半割り筒部方向に向って塑性流動させて、前記平面状の部分と、前記曲がり部を形成する第2絞り工程とからなるとよい。また、前記予備フランジの形成位置は、前記フランジの最終位置に対して、前記金属板の板厚以下分だけ深いとよい。また、前記第2絞り工程の前に、前記予備フランジを所定形状に切り抜く端切り工程と、前記予備フランジの両側部の一部を、該予備フランジに対して直角となるように、切断しながら曲折して切り曲げ部を形成する切り曲げ工程を有し、前記第2絞り工程の後に、前記切り曲げ部を、前記平面状の部分における前記半割り筒部と反対側の面と同一平面に切り抜く寄せ端切り工程を有するとよい。本発明は、上記構成により、曲面状の余肉部を形成し、この余肉部を突き上げて平面状の部分と曲がり部を形成することにより、余肉部の余肉材料を曲がり部方向に塑性流動させて、曲がり部に集めることができるため、前記従来技術のように、平板を一度の絞り工程で形成した曲がり部と比較して、曲がり部の外側の半径を小さくすることができる。これにより、金属部品のフランジ同士を重ね合わせた時に、フランジの両端部に三角状の空隙を、前記従来技術のものよりも小さくでき、曲がり部同士の溶接における溶接不良を低減することができる。本発明を実施するための形態を図に示す実施例に基づいて説明する。[実施例1]図1乃至図9は本発明の実施例1を示す。エンジンの排気管等の金属管の合流部、例えば、図1に示すような金属製の排気マニホールドの外殻1は、2つの金属部品2,3をモナカ合せして構成されている。なお、前記金属製の排気マニホールドの外殻1は複雑な曲面形状をしているため、図1では、その複雑な曲面形状を表現するために、実際には表れない面同士の境界線を付加して示している。この2つの金属部品2,3は、図1に示すように、複数の半割り筒部4と、隣り合う半割り筒部4,4間に設けたフランジ5を有し、半割り筒部4とフランジ5は曲がり部6で連結されている。また、前記各半割り筒部4の先部には、図1に示すように、図示しないエンジンへの締結部材に形成された孔部に嵌合する接続部7が形成され、この隣り合う接続部7,7間には前記フランジ5と曲がり部6は形成されていない。なお、半割り筒部4の数は、エンジンの気筒数等に応じて任意に設定し複数であればよい。フランジ5の数も、半割り筒部4の数に応じて任意に設定する。本発明の金属部品の製造方法は、前記金属部品2,3のように、複数の半割り筒部4と、隣り合う半割り筒部4,4間に設けたフランジ5を一体的に形成されている金属部品であれば、任意の金属部品に適用することができる。なお、以下において、金属部品2,3の製造工程における金属部品2,3同士の合せ面側を下側、その反対側を上側として説明し、図2~8は、その上側を上方、下側を下方となるように図示して示す。次に、前記金属部品2,3の製造方法について説明する。金属部品2,3における半割り筒部4とフランジ5と曲がり部6は、形状は異なるが同じ製造方法を用いて製造することができる。製造に際し、所定の大きさと所定の厚みを有する金属板10を用意する。該金属板10は、金属であれば任意の材質の金属板を用いることができるが、排気マニホールドの外殻1に用いる金属部品2,3を製造する場合には、ステンレス、インコネル、ハステロイ等の耐熱性を有する金属を用いることが好ましい。本実施例においては、ステンレス製の板厚2.5mmの平板状の金属板を用いた。余肉部形成工程先ず、図2に示すように、前記金属板10を、第1のパンチ11と第1のダイ12との間に介在させた後に、図3に示すように、この金属板10を第1のパンチ11と第1のダイ12を用いて絞り加工を行い、複数の半割り筒部4と、隣り合う半割り筒部4,4間に全体的に下方へ湾曲する曲面状の余肉部13とを一体的に形成する。該余肉部13の最も深く絞った位置の下面13aは、図3に示すように、フランジ5の最終製品の下面5c図4参照の位置以下において、最終位置というP1よりも深く、すなわち、フランジ5の最終位置P1よりも半割り筒部4と反対側方向に位置するように形成する。フランジ5の最終位置P1と、最も深く絞った位置の下面13aとの間隔d1は、金属板10の材質、板厚、半割り筒部4、フランジ5の形状等により任意に設定する。絞り工程次に、図4に示すように、第2のパンチ15と第2のダイ16とを用いて絞り加工を行い、前記余肉部13を、その下面が、フランジ5の最終位置P1と同位置となるまで突き上げて平面状のフランジ部5aと、曲がり部6を形成する。このときの曲がり部6の曲率は、金属板10の材質、板厚、半割り筒部4、フランジ5の形状等により任意に設定する。端切り工程次に、図5に示すように、固定切刃17の上に、前記絞り工程で成形した中間品を載置し、その上部よりパッド18で前記中間品を押えた状態で、可動切刃20を前記中間品の上方から降下させて、フランジ部5aの中央部を、所定形状に切り抜く。図5における5dは、切り抜かれたスクラップを示す。切り曲げ工程次に、図6に示すように、固定切刃21の上に、前記端切り工程で成形した中間品を載置し、その上部よりパッド22で前記中間品を押えた状態で、可動式の切り曲げ刃23を降下させて切り曲げる。この切り曲げの際に、フランジ部5aの両側部に位置し、図7において点線で示すように、接続部7となる部分7a,7a間に位置するフランジ部の一部5bと、その後方のフランジ部の本体部5eとの間24において切断するとともに、フランジ部の一部5bをフランジ部の本体部5eに対して下方に直角に曲げて、切曲げ部26を形成するとともに、フランジ5を形成する。寄せ端切り工程次に、図8に示すように、固定切刃28の上に、前記切り曲げ工程で成形した中間品を載置して、可動切刃29を、フランジ5の下面5cと同一平面に沿って、切曲げ部26方向に移動させ、切曲げ部26をフランジ5の下面5cと同一平面に沿って切り抜く。これにより、接続部7とその接合面7bが形成される。図8における26aは、切断された切曲げ部を示す。上記製造工程を経ることにより、前記金属部品2,3を得ることができる。本発明の製造方法は、曲面状の余肉部13を形成し、この余肉部13を突き上げてフランジ部5aと曲がり部6を形成したことにより、余肉部13の余肉材料を、絞り工程において曲がり部6方向に塑性流動させて、曲がり部6に集めることができる。そのため、本発明の曲がり部6は、前記従来技術の平板を一度の絞り工程で形成した曲がり部と比較して、曲がり部6の板厚を厚くすることができ、曲がり部6の外側の半径R2を、従来技術の外側の半径R1ものよりも小さくすることができる。これにより、図9に示すように、金属部品2,3のフランジ5,5同士を重ね合わせた時に、フランジ5,5の両端部に形成される三角状の空隙8を、従来技術のものよりも小さくでき、金属部品2,3同士の溶接の際の溶接不良を低減することができる。[実施例2]前記実施例1においては、曲がり部6を成形した後に、フランジ部5aの一部を、切り曲げ工程により切り曲げるため、前記空隙8を小さくするために曲がり部6の外側の半径R2を小さくすると、切り曲げ工程により、曲げた部分の外側に、ショックラインが発生する虞がある。そこで、本実施例2は、前記実施例1の余肉部形成工程の後に、余肉部13を、最も深く絞った位置よりも浅く、かつ、フランジ5の最終位置P1よりも深く絞る第1絞り工程を行って予備フランジを成形した後に、前記実施例1と同様に、端切り工程と、切り曲げ工程を行い、その後に、前記予備フランジをフランジ5の最終位置P1まで突き上げる第2絞り工程を行うことにより、前記ショックラインの発生を抑制したものである。次に、本実施例2における金属部品の製造方法について、図10~15により詳しく述べる。前記実施例1と同様の金属板10を用い、本実施例においては、板厚tが2.5mmのステンレス製の平板を用いた。余肉部形成工程先ず、図2,3に示すように、前記実施例1と同様に、前記金属板10を、第1のパンチ11と第1のダイ12を用いて絞り加工を行い、複数の半割り筒部4と、隣り合う半割り筒部4,4間に全体的に下方へ湾曲する曲面状の余肉部13とを一体的に形成する。該余肉部13の最も深く絞った位置の下面13aは、図3に示すように、フランジ5の最終位置P1よりも深くなるように形成する。フランジ5の最終位置P1と、最も深く絞った位置の下面13aとの間隔d1は、金属板10の材質、板厚t、半割り筒部4、フランジ5の形状等により任意に設定するもので、本実施例においては、この間隔d1は6mmに設定した。第1絞り工程次に、図10に示すように、第3のダイ31と第3のパンチ32とを用いて絞り加工を行い、前記余肉部13を、その下面35bが、フランジ5の最終位置P1よりも深く、かつ、最も深く絞った位置よりも浅い位置に平面状の予備フランジ35が位置するように絞り加工を行って、予備フランジ35と、その予備フランジ35と半割り筒部4との間の予備曲がり部36を形成する。この予備フランジ35の下面35bの位置P2と、フランジ5の最終位置P1との間隔d2は、前記間隔d1よりも小さければよく任意に設定するが、間隔d2は、金属板10の板厚tよりも小さく、0よりも大きいことが好ましい。この間隔d2を、金属板10の板厚tよりも大きくすると第2絞り工程において、予備フランジ35を突き上げる際に肉が余ってフランジ5の平面度が悪化する虞がある。本実施例においては、間隔d2を、1.5mmに設定した。また、前記予備曲がり部36の外側の半径R3は、最終の曲がり部6の外側の半径R4図15参照よりも大きく設定し、本実施例においては、R3を5.5mmに設定した。端切り工程次に、図11に示すように、前記実施例1と略同様に、固定切刃37の上に、前記絞り工程で成形した中間品を載置し、その上部よりパッド38で前記中間品を押えた状態で、可動切刃40を前記中間品の上方から降下させて、予備フランジ35の中央部を、所定形状に切り抜く。図11における35dは、切り抜かれたスクラップを示す。切り曲げ工程次に、図12に示すように、前記実施例1と略同様に、固定切刃41の上に、前記端切り工程で成形した中間品を載置し、その上部よりパッド42で前記中間品を押えた状態で、可動式の切り曲げ刃43を降下させて切り曲げる。この切り曲げの際に、予備フランジ35の両側部に位置し、接続部7となる部分7a,7a間に位置する予備フランジ35の一部と、その後方の予備フランジ35の本体部との間図7に示す符号24と同様の場所において切断するとともに、予備フランジ35の一部を、予備フランジ35の本体部に対して下方に直角に曲げて、切曲げ部46を形成する。第2絞り工程次に、図13に示すように、前記切り曲げ工程で成形した中間品を第4のダイ47上に載置し、第4のダイ47と第4のパンチ48とを用いて、予備フランジ35を、その下面35bが、フランジ5の最終位置P1と同位置となるまで突き出し突き上げて、フランジ5と曲がり部6を形成する。この工程により、予備フランジ35の肉が、予備曲がり部36,36に向って塑性流動し、曲がり部6を形成するため、曲がり部6の外側の半径R4は、予備曲がり部36の外側の半径R3よりも小さくなる。この曲がり部6の外側の半径R4は、予備曲がり部36の外側の半径R3よりも小さければよく任意に設定する。本実施2においては、曲がり部6の外側の半径R4を3.0mm、曲がり部6の内側の半径R5を1.5mmに設定しても良好に金属部品2,3を形成できた。このように、本実施例2においては、曲がり部6の外側の半径R4=3.0mmを、曲がり部6の内側の半径R51.5mm金属板10の板厚t=2.5mmよりも小さくでき、本実施例2の曲がり部6の外側の半径R4は、前記実施例1の曲がり部の外側の半径R2よりもさらに小さくすることができる。寄せ端切り工程次に、図14に示すように、前記実施例1と同様に、固定切刃28の上に、前記切り曲げ工程で成形した中間品を載置して、可動切刃29を、フランジ5の下面5cと同一平面に沿って、切曲げ部46方向に移動させ、切曲げ部46をフランジ5の下面5cと同一平面に沿って切り抜く。これにより、接続部7とその接合面7bが形成される。図14における46aは、切断された切曲げ部を示す。上記製造工程を経ることにより、前記金属部品2,3を得ることができる。本実施例2においても、前記実施例1と同様の作用、効果を奏することができる。更に、本実施例2においては、曲面状の余肉部13を形成し、この余肉部13をフランジ5の最終位置P1よりも深く、かつ、余肉部13よりも浅く絞って平面状の予備フランジ35を形成した後に、この予備フランジ35を突き上げて曲がり部6を形成したことにより、前記実施例1よりも更に、余肉が曲がり部6に向って塑性流動しやすくなり、最終の曲がり部6の外側の半径R4を、前記実施例1の外側の半径R2よりも小さくできるため、曲がり部6を直角に近づけることができる。これにより、フランジ5,5の両端部に形成される三角状の空隙8を、図15に示すように、前記実施例1のものよりも小さくでき、金属部品2,3同士の溶接の際の溶接不良を一層低減することができる。前記実施例1においては、曲がり部6の外側の半径R2=曲がり部6の内側の半径金属板10の板厚tで、この曲がり部6の内側の半径は、金属板10の板厚t以上となるため、金属板10の板厚tが2.5mmの場合には、曲がり部6の外側の半径R2は、5.0mm以上となる。それに対し、本実施例2の製造方法を用いると、上述のように、曲がり部6の外側の半径R4を3.0mmとすることができ、曲がり部6の外側の半径R4=3.0mm<曲がり部6の内側の半径R51.5mm金属板10の板厚t=2.5mmとすることができる。したがって、図15に示すように、金属部品2,3のフランジ5,5同士を重ね合わせたときに、フランジ5,5の両端部に形成される三角状の隙間8を、実施例1のものよりも小さくでき、金属部品2,3同士の溶接の際の溶接不良をより一層低減することができる。また、予備曲がり部36の外側の半径R3を、曲がり部6の半径R4よりも大きく形成して、この予備フランジ35の一部を、切り曲げて切曲げ部46を形成し、その後に、第2絞り工程を行って、曲がり部6を形成するため、切り曲げした部分の境界部外側に、強加工によって生じるショックラインが発生することを抑制でき、金属部品2,3の強度の低下を抑制できる。なお、前記実施例2においては、前記第2絞り工程において、予備フランジ35の端部35aを拘束せずに絞り加工を行ったが、第4のダイ47の一部を延長して予備フランジ35の端部35aを拘束して絞り加工を行っても良い。これにより、より予備フランジ35の肉を、予備曲がり部36,36に向って塑性流動させ、予備曲がり部36に余肉を集めることができる。[実施例3]前記実施例1,2においては、接続部7を形成するために、端切り工程と、切り曲げ工程と、寄せ端切り工程を行ったが、特開2005-36724号公報に記載の排気マニホールドのように、接続部7を用いず半割り筒部4の先縁部とフランジ5の先縁部とが揃った金属部品2,3を用い、その半割り筒部4,4内に他の金属管を嵌合させて結合する場合には、前記実施例1,2における端切り工程と、切り曲げ工程と、寄せ端切り工程を行わずに、金属部品2,3を製造しても良い。本実施例3においても、前記実施例1,2と同様の作用、効果を奏することができる。"