"少なくとも一対の割型を有し対をなす割型の合わせ面を合わせることにより内部に成型空間が形成される成型用金型装置において、一方の割型の合わせ面の対称位置に第1のガイド部材が設けられるとともに、他方の割型の合わせ面の対称位置であって前記第1のガイド部材との対応位置に第2のガイド部材が設けられており、第1のガイド部材は、球面状の凸曲面を有し、その凸曲面が合わせ面より突出するように一方の割型に取り付けられ、第2のガイド部材は、前記凸曲面に適合する曲率の凹曲面を有し、その凹曲面が合わせ面に臨むように他方の割型に取り付けられて成る成型用金型装置。第1、第2の各ガイド部材は、各割型の合わせ面に形成された取付穴にボルトによりそれぞれ取り外し可能に取り付けられている請求項1に記載された成型用金型装置。第1、第2の各ガイド部材には、ボルトのネジ軸部がネジ込まれるネジ孔とボルトの頭部を支える支持穴とが連続して形成されている請求項1または2に記載された成型用金型装置。第1のガイド部材は、一方の割型の合わせ面の線対称の位置にそれぞれ1個設けられ、第2のガイド部材は、他方の割型の合わせ面の線対称の位置であって前記第1のガイド部材との対応位置にそれぞれ設けられる請求項1~3のいずれかに記載された成型用金型装置。第1のガイド部材は、一方の割型の合わせ面の線対称の位置にそれぞれ複数個づつ設けられ、第2のガイド部材は、他方の割型の合わせ面の線対称の位置であって前記第1のガイド部材との対応位置にそれぞれ設けられる請求項1~3のいずれかに記載された成型用金型装置。対をなす各割型は、開閉可能な金型ホルダに、金型が閉じたときに合わせ面が互いに合わさるように支持される請求項1~5のいずれかに記載された成型用金型装置。請求項1~6のいずれかに記載された成型用金型装置であって、一方の割型の合わせ面に位置決め用の凸条部が割型の長さ方向に一体形成されるとともに、他方の割型の合わせ面に前記凸条部が適合する位置決め用の凹溝部が割型の長さ方向に形成されて成る成型用金型装置。しかし、特許文献1に記載の位置ずれ防止機構は、各割型の合わせ面に4個の凹部を形成する必要があり、加工に手数がかかるだけでなく、割型の形状によっては全個数の凹部を形成するのに必要なスペースが確保できない場合がある。また、凹部の形態が半円筒状であるため、加工が容易でなく、凹部を形成する位置も、合わせ面の上下端縁や側端縁に限られるなど、凹部の製作や加工に種々の制約がある。この発明は、上記の問題に着目してなされたもので、対をなす各割型の合わせ面にそれぞれ第1、第2の各ガイド部材を対称位置に1個づつ設けるだけで割型間の全ての方向の位置ずれを防止することが可能な成型用金型装置を提供することを目的とする。この発明による成型用金型装置は、少なくとも一対の割型を有し対をなす割型の合わせ面を合わせることにより内部に成型空間が形成されるものであり、一方の割型の合わせ面の対称位置に第1のガイド部材が設けられるとともに、他方の割型の合わせ面の対称位置であって前記第1のガイド部材との対応位置に第2のガイド部材が設けられている。第1のガイド部材は、球面状の凸曲面を有し、その凸曲面が合わせ面より突出するように一方の割型に取り付けられている。第2のガイド部材は、前記凸曲面に適合する曲率の凹曲面を有し、その凹曲面が合わせ面に臨むように他方の割型に取り付けられている。上記した成型用金型装置において、各割型の合わせ面を合わせるとき、第1のガイド部材の凸曲面と第2のガイド部材の凹曲面とが嵌合し、これにより各割型が相互に位置決めされる。凸曲面は球面状であり、凹曲面が凸曲面に適合する形態であるから、両者の嵌合によって割型間の全ての方向の位置決めが行われる。したがって、割型相互間がいずれの方向にも位置ずれすることがなく、各割型の合わせ面が正しく突き合わされ、内部に良好な成型空間が形成される。なお、この発明の上記した構成において、対称位置とは、線対称の位置のみならず、点対称の位置をも含むものである。この発明の好ましい実施態様においては、第1、第2の各ガイド部材は、摩耗による交換を可能かつ容易とするために、各割型の合わせ面に形成された取付穴にボルトによりそれぞれ取り外し可能に取り付けられており、さらに好ましい実施態様においては、第1、第2の各ガイド部材には、ボルトにより各ガイド部材を固定できるように、ボルトのネジ軸部がねじ込まれるネジ孔とボルトの頭部を支える支持穴とが連続して形成されている。この発明の好ましい一実施態様では、第1のガイド部材は、一方の割型の合わせ面の線対称の位置にそれぞれ1個設けられ、第2のガイド部材は、他方の割型の合わせ面の線対称の位置であって前記第1のガイド部材との対応位置にそれぞれ設けられるものであるが、この発明はこれに限らず、第1のガイド部材を一方の割型の合わせ面の線対称の位置にそれぞれ複数個づつ設け、第2のガイド部材を他方の割型の合わせ面の線対称の位置であって前記第1のガイド部材との対応位置にそれぞれ設けることもできる。この発明の好ましい実施態様においては、対をなす各割型は、開閉可能な金型ホルダに、金型が閉じたときに合わせ面が互いに合わさるように支持される。この実施態様において、金型ホルダを開閉可能に構成するには、ヒンジ機構を用いるなど、種々の態様のものが考えられる。この発明による成型用金型装置は、上記した構成に加えて、一方の割型の合わせ面に位置決め用の凸条部が割型の長さ方向に一体形成されるとともに、他方の割型の合わせ面に前記凸条部が適合する位置決め用の凹溝部が割型の長さ方向に形成されたものであってもよい。上記した成型用金型装置においては、割型の合わせ面を合わせるとき、凸条部と凹溝部とが嵌合し、これにより割型相互間が幅方向に位置決めされるとともに、第1のガイド部材の凸曲面と第2のガイド部材の凹曲面とが嵌合することにより割型相互間の全方向の位置決めが行われる。この発明によれば、対をなす各割型の合わせ面にそれぞれ第1、第2の各ガイド部材を2個づつ設けるだけで割型相互間の全ての方向の位置ずれを防止することが可能である。したがって、各割型の合わせ面に4個づつ凹部を形成していた従来例と比較して、各割型の加工に手数がかからず、また、割型の形状を問わず、各ガイド部材の取付スペースを確保できる。また、各ガイド部材として外形が円形のものを用いることができるので、各割型の合わせ面に円形の取付穴を形成すればよく、その種の加工はきわめて容易であり、ガイド部材の取付に種々の制約を受けるおそれがない。図1~図3は、この発明の一実施例であるガラスびん成型用の金型装置1を示している。図示例の金型装置1は、粗型および口型で成形されたパリソンを導入して最終形態に成形する仕上型に適用された例であるが、この発明は、仕上型に限らず、粗型や口型などにも適用でき、また、ガラスびん以外のガラス製品を成型するための金型装置、さらには、ガラス製品以外の製品例えばプラスチック製品を成型するための金型装置にも適用できる。さらにまた、図示例の金型装置1は、一対の割型2a,2bより成るものであるが、この発明はこれに限らず、複数対の割型より成るものにも適用できる。なお、図2および図3において、10はガラスびんの底部を形成するための底型を保持する部分である。図示例の金型装置1において、対をなす2個の割型2a,2bは金型ホルダ3により開閉可能に支持されている。金型ホルダ3は各割型2a,2bを保持するための円弧状の支持アーム31a,31bを有している。各支持アーム31a,31bは基端部がシャフト32により回動可能に連結され、ヒンジ機構33が構成されている。対をなす各割型2a,2bは、閉じられたときに互いに合わされる合わせ面21a,21bを有し、合わせ面21a,21b間には成型空間としてのキャビティ20が形成される。各合わせ面21a,21bには、突き合わせ状態でキャビティ20を構成する型穴部20a,20bが凹設され、各型穴部20a,20bの輪郭に沿って当たり面22a,22bが形成されている。各当たり面22a,22bは合わせ面21a,21bの平坦部23a,23bからわずかに突き出ており、合わせ面21a,21bが合わさった状態では、当たり面22a,22bが当接し、平坦部23a,23bは排気のための隙間sを隔てて対向する。図3に示す割型以下第2の割型という。2bの合わせ面21bには、一側端部の上下各位置に凸条部26,27が長さ方向に一体形成されている。図2に示す割型以下第1の割型という。2aの合わせ面21aの一側端部には前記凸条部26,27が適合する凹溝部28が長さ方向の全長にわたって形成されている。各凸条部26,27は所定の高さを有し、両側端面は裾広がりのテーパ面29a,29aになっている。凹溝部28は凸条部26,27の高さに対応する深さを有し、両側の溝壁は開口部に向けて広がるテーパ面29b,29bになっている。上記の凸条部26,27と凹溝部28とは、図1に示すように、互いに嵌合し、これにより割型2a,2b相互間が幅方向wに位置決めされる。第1の割型2aの合わせ面21aには、図2に示すように、第1のガイド部材4,4が、第2の割型2bの合わせ面21bには第2のガイド部材5,5が、それぞれ線対称の位置に1個づつ設けられている。第1、第2の各ガイド部材4,5は外形が丸軸状もしくは円筒状である。第1の割型2aの合わせ面21aの平坦部23aに所定深さの円形の取付穴24a,24aが形成され、各取付穴24a,24aに第1のガイド部材4,4が嵌め込まれてボルト6により固定される図4参照。同様に、第2の割型2bの合わせ面21bの平坦部23bに所定深さの円形の取付穴24b,24bが形成され、各取付穴24b,24bに第2のガイド部材5,5が嵌め込まれてボルト7により固定される図5参照。第1、第2の各ガイド部材4,5が設けられる位置は、割型2a,2bの合わせ面21a,21bの大きさや形状などに応じて決定される。図示例では、各割型2a,2bの合わせ面21a,21bの高さ中央部の線対称の位置に、それぞれ第1、第2の各ガイド部材4,5が設けられているが、図7に示す実施例では、第1、第2の各割型2a,2bの合わせ面21a,21bは下半分が狭いので、上端部寄りの位置に設けられている。なお、この実施例では、図7に第1の割型2aのみが示してあり、第2の割型2bの図示は省略してある。また、上記の各実施例では、各割型2a,2bの合わせ面21a,21bの線対称の位置に第1、第2の各ガイド部材4,5をそれぞれ1個づつ設けているが、図8に示す実施例この実施例でも第1の割型2aのみを図示では、各割型2a,2bの合わせ面21a,21bの線対称の位置に第1、第2の各ガイド部材4,5を2個づつ設けている。なお、この実施例では、第1、第2の各ガイド部材4,5は各割型2a,2bの合わせ面21a,21bの上端部および下端部にそれぞれ設けられているが、高さ中央部に2個づつ設けてもよい。図4に示す第1のガイド部材4は、一端に球面状の凸曲面40が形成されており、他端は長さ方向に対して垂直な平端面41になっている。第1のガイド部材4の軸中心c上には、ボルト6のネジ軸部61がねじ込まれるネジ孔42と、ボルト6の頭部62を支える支持穴43とが連続して形成されている。ネジ孔42と支持穴43とは連通し、ネジ孔42は平端面41に、支持穴43は凸曲面40に、それぞれ開口している。上記した構成の第1のガイド部材4は、割型2aの合わせ面21aに形成された円形の取付穴24aに嵌挿され、凸曲面40が合わせ面21aより突出するようにボルト6により第1の割型2aにネジ止めされる。取付穴24aの底部にはネジ孔25aが形成され、ネジ孔25aにボルト6のネジ軸部61がネジ込まれる。図5に示す第2のガイド部材5は、一端面に前記凸曲面40に適合する曲率の凹曲面50が形成されており、他端は長さ方向に対して垂直な平端面51になっている。第2のガイド部材5の軸中心c上には、ボルト7のネジ軸部71がネジ込まれるネジ孔52と、ボルト7の頭部72を支える支持穴53とが連続して形成されている。ネジ孔52と支持穴53とは連通し、ネジ孔52は平端面51に、支持穴53は凹曲面50に、それぞれ開口している。上記した構成の第2のガイド部材5は、第2の割型2bの合わせ面21bに形成された取付穴24bに嵌挿され、凹曲面50が合わせ面21bに臨むようにボルト7により割型2bにネジ止めされる。取付穴24bの底部にはネジ孔25bが形成され、ネジ孔25bにボルト7のネジ軸部71がネジ込まれる。なお、第1,第2の各ガイド部材4,5は、凸曲面40や凹曲面50などが摩耗したとき、ボルト6,7を緩めて新たなものと交換する。上記した図1~図3に示す金型装置1において、第1、第2の各割型2a,2bの合わせ面21a,21bを合わせるとき、第1の割型2aの凸条部26,27と第2の割型2bの凹溝部28とが嵌合し、これにより割型2a、2b相互間が幅方向wに位置決めされる。また、第1のガイド部材4の凸曲面40と第2のガイド部材5の凹曲面50とが、図6に示すように、互いに嵌合することにより第1、第2の各割型2a,2bの長さ方向dおよび幅方向wの位置決めが行われる。この凸曲面40と凹曲面50との間の位置決め作用によって、割型2a,2b相互間がいずれの方向にも位置ずれすることがなく、各割型2a,2bの合わせ面21a,21bが正しく合わされ、型穴部20a,20bがぴったり重なって内部にキャビティ20が形成される。"