"外面に軌道面を有する内方部材と、前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、を備える転がり案内装置において、前記内方部材、前記外方部材及び前記転動体のうちの少なくとも1つを構成する部材は、金属材料から成る基材と、当該基材の表層に形成されるめっき皮膜とから構成されており、前記めっき皮膜のカット断面を顕微鏡観察したときに、当該めっき皮膜が非晶質であることを特徴とする転がり案内装置。請求項1に記載の転がり案内装置において、前記めっき皮膜は、前記基材に対してリンの含有率が10重量未満である無電解ニッケル-リンめっき液を用いて無電解ニッケル-リンめっき処理を施すことにより形成されていることを特徴とする転がり案内装置。請求項1又は2に記載の転がり案内装置において、前記めっき皮膜のビッカース硬さHvが400~700であることを特徴とする転がり案内装置。請求項1~3のいずれか1項に記載の転がり案内装置において、336時間の塩水噴霧試験を実施したときの発錆率が7未満であることを特徴とする転がり案内装置。しかしながら、上掲した特許文献1に記載の技術は、金属材料等の基材に対して無電解ニッケル被膜を形成した後に、さらにフッ素樹脂被膜を成膜するものであり、製造工程が多くコストの嵩む技術である。特許文献1にも記載されているが、元来、無電解ニッケル被膜や無電解ニッケル-リン被膜には、膜自体に防錆作用があり、耐食性の向上効果が得られることから、無電解ニッケル被膜や無電解ニッケル-リン被膜のみを施すことで、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を実現できれば、産業上の利用価値は非常に高いものとなる。しかしながら、従来公知の通り、無電解ニッケル被膜には、微細なクラックや空孔が存在しているため、このような状態の皮膜を転がり案内装置の構成部材に用いた場合には、繰り返しの接触応力によって皮膜の剥離等が発生したり、クラックや空孔を起点として錆が発生したりするので、転がり案内装置としての性能を十分に発揮することができなかった。ところで、従来公知の無電解ニッケル-リンめっきは、ニッケル塩と還元剤である次亜リン酸塩を使用し、触媒活性な金属の表面で起こる次亜リン酸イオンの酸化還元反応を利用し、金属ニッケルを析出させるめっき方法である。一般的な無電解ニッケル-リンめっきでは、還元剤のリンが一部皮膜に共析するため、ニッケル-リンの合金皮膜が形成されることとなるが、このとき析出する皮膜は、均一性に優れており、また、共析するリンの量により様々な特性を持つことが知られている。ただし、従来の一般的な無電解ニッケル-リンめっきは、重金属添加剤めっき液の安定剤を含んでおり、この重金属添加剤がめっき皮膜に共析される際に核となって不連続点を形成するので、それがめっき皮膜の成長とともにクラックやピンホールの様な欠陥部が柱状組織となり、耐食性を弱める要因となっていた。具体的には、基材に対して形成された従来の無電解ニッケル-リンめっき処理によるめっき皮膜には、添加された重金属の共析による核が存在しており、この核を起点としてクラックやピンホール、非晶質の柱状組織が形成されるものであった。これらの欠陥部は、腐食の進行を助長するものであるため、従来の技術では、上掲した特許文献1のように、欠陥部をカバーする技術を創案する方向での研究がなされていた。しかしながら、本発明者らは、基材に対して、欠陥のない非晶質なめっき皮膜が形成できれば、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を実現することができるのではないかとの着想を得るに至った。そして、本発明者らは、鋭意研究を行った結果、無電解ニッケル-リン被膜を単体で転がり案内装置の構成部材に用いたとしても、転動疲労性と防錆性の両特性を発揮し、転がり案内装置としての性能を十分に発揮することのできる技術を確立するに至ったのである。すなわち、本発明は、上記従来技術に存在する問題点に鑑みて成されたものであり、その目的は、転がり案内装置の構成部材に対して無電解ニッケル-リンめっき処理を施すことで形成されるめっき皮膜の形成技術を改良最適化することで、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を実現することにある。本発明に係る転がり案内装置は、外面に軌道面を有する内方部材と、前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、を備える転がり案内装置であって、前記内方部材、前記外方部材及び前記転動体のうちの少なくとも1つを構成する部材は、金属材料から成る基材と、当該基材の表層に形成されるめっき皮膜とから構成されており、前記めっき皮膜のカット断面を顕微鏡観察したときに、当該めっき皮膜が非晶質であることを特徴とするものである。本発明によれば、無電解ニッケル-リンめっき処理を施すことで形成されるめっき皮膜の形成技術を改良最適化することで、転がり案内装置の構成部材に対して無電解ニッケル-リンめっき処理を施すことで形成されためっき皮膜のみによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を実現することができる。まず、本発明者らは、新たな無電解ニッケル-リンめっき処理を創案するに際して、クラックやピンホール、非晶質の柱状組織の発生原因となる重金属添加剤めっき液の安定剤を含まない処理液を選択することとした。さらに、無電解ニッケル-リンめっき処理液に含まれるリンの含有量を低リンタイプ10重量未満、高リンタイプ10重量以上と分類することとした。その鋭意研究の結果、重金属添加剤めっき液の安定剤を含まずとも安定してめっき皮膜を形成できるものとして、低リンタイプ10重量未満の処理液を選択することとした。そして、図1に示す処理工程によって、基材となる軸受鋼SUJ2に対して無電解ニッケル-リンめっき処理を実行した。この処理では、円盤状にカットされた軸受鋼SUJ2を用意してこれを基材とし、有機溶剤を用いてめっきすべき基材の表面を綺麗に拭き上げ脱脂工程:ステップS11、エッチング液により基材表面の不要な薄膜を除去することで欠陥の原因となる重金属等を確実に除去しエッチング工程:ステップS12、酸洗いによって更に基材の表面を最適化し酸洗い工程:ステップS13、その後、低リンタイプ10重量未満の無電解ニッケル-リンめっき処理液を用いて無電解ニッケル-リンめっき処理を実施した無電解ニッケル-リンめっき処理工程:ステップS14。この際に用いられる処理液には、重金属添加剤めっき液の安定剤は含まれていない。この無電解ニッケル-リンめっき処理工程によって、基材の表面にめっき皮膜が形成されることとなる。その後、洗浄洗浄工程:ステップS15と乾燥乾燥工程:ステップS16が行われることにより、無電解ニッケル-リンめっき処理が完了する。本発明者らは、上記の無電解ニッケル-リンめっき処理が施された本発明に係るめっき済み材料に対して、転動疲労性と防錆性とを確認する実験を行った。そこで、次に、本発明者らが行った疲労試験及び発錆試験の内容とその結果について、説明することとする。[疲労試験]本発明者らが行った疲労試験の条件内容について、表1に示す。表1で示されるように、疲労試験は、試料母材として軸受鋼SUJ2をソルト焼入れし、ロックウェル硬さHRCが60以上となるように制御されたものを使用した。そして、同一条件で準備された試料母材に対して、本発明に係る低リンタイプ10重量未満の無電解ニッケル-リンめっき処理が施されたものを発明品とし、また、めっき処理が施されていない処理なしのものを比較例1、A社製の処理液であるクロム化処理液とハロゲン化処理液を用いてめっき処理したものを比較例2、B社製の処理液であるクロム化処理液を用いてめっき処理したものを比較例3とした。なお、発明品については、めっき皮膜の膜厚の違いが転動疲労性に及ぼす影響を把握するために、3μm、5μm、10μmの3種類を用意し、疲労試験を行うこととした。また、比較例2及び比較例3については、めっき皮膜が結晶化しており、また、それぞれの処理液を製造する各社が推奨する膜厚を選択することとしたため、比較例2の膜厚は10μm、比較例3の膜厚は5μmとした。そして、めっき皮膜の表層に対して、玉径9.525mm、有効玉数3個のボール列を、最大ヘルツ応力3,164MPa、試験速度1,200min-1/2.4msで繰り返し転走させ、荷重を繰り返し負荷することとした。表1で示した疲労試験の結果を図3~図5に示す。ここで、図3は、疲労試験の結果を示すグラフ図である。また、図4は、疲労試験終了後における各試料の表層の様子を観察した図であり、図5は、特に、比較例3の場合における疲労試験終了後の試料表層の様子を拡大して示した図である。図3に示されるように、発明品は、膜厚5μmにおいて最長の走行距離12.1×103kmを記録した。一方、発明品において、膜厚10μmのものは5.9×103kmで、膜厚3μmのものは595.1kmで、走行不可となった。また、比較例1及び比較例3は、発明品の膜厚5μmのものと同様に、最長の走行距離12.1×103kmを記録することができた。ただし、比較例3については、疲労試験終了後の試料表層の様子を観察したところ、図5に示すように、ボールが転走した軌道面内に細かいヘアラインが多数存在することが観察されており、めっき皮膜がヘアライン状に破壊されたことが観察できた。さらに、比較例2については、0.048km走行した時点で図4中の分図cに示すようにめっき皮膜が剥がれてしまったため、他の試料に比べて極めて早期に走行不可の状態となった。以上から、疲労試験の評価については、◎は走行距離12,000km以上、かつ、めっき皮膜の損傷なし、○は走行距離500~12,000km、△は走行距離500km以下、×は走行前にめっき皮膜の破損あり、として評価した。その結果、発明品膜厚5μm及び比較例1を◎、発明品膜厚10μm、発明品膜厚3μm及び比較例3を○、比較例2を△と評価することとした。そして、上述した無電解ニッケル-リンめっき処理を施しためっき済み材料を、不図示の樹脂に埋め込み、図2に示すように、ボールの転走痕14を含む基材11とめっき皮膜13との断面が観察できるように符号32で示すカット面にて切断し、そのカット断面32を研磨することで、顕微鏡観察できる状態とした。そして、めっき皮膜13のカット断面32を顕微鏡観察したところ、図6中の分図aで示すように、本発明方法によって形成された当該めっき皮膜13は、欠陥部のない非晶質であることを確認することができた。一方、比較例2に係るめっき済み材料を、図2で示した観察方法と同様の方法で顕微鏡観察したところ、図6の分図bに示されるように、めっき皮膜12にクラックが存在していることが確認できた。また、めっき皮膜にクラックが発生することについては、比較例3についても同様であることが確認できた。以上の結果から、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によれば、ほぼ完全に非晶質な、かつ、欠陥部のないめっき皮膜を形成できることが明らかとなった。かかる結果が得られた理由としては、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理で採用した処理液が、重金属添加剤めっき液の安定剤を含んでいないこと、及び、重金属添加剤めっき液の安定剤を含まずとも安定してめっき皮膜を形成できるものとして低リンタイプ10重量未満の処理液を選択したこと、などが大きな要因であると思われる。また、本発明者らが確認したところ、本発明方法によって形成されためっき皮膜13については、一般的なリン含有率の高い無電解ニッケルめっきと比べて、少なくとも10倍以上の非常に高い耐食性を有することが確認できた。以上のように、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によって形成されためっき皮膜は、内部性状及び耐食性において、従来公知のめっき皮膜と比較して高い性能を有することが明らかとなった。[発錆試験]次に、本発明者らが行った発錆試験の条件内容について、表2に示す。表2で示される発錆試験は、表1で示した疲労試験で用いられた試料と同じものを用いて実施された。ただし、この発錆試験では、ボールが未走行の状態の場合と、ボールが走行した後の状態における発錆の様相を比較観察するため、表1の疲労試験で最長の走行距離12.1×103kmを記録したもののうち、発明品膜厚5μm及び比較例3については、走行済として発錆状況を観察することとした。なお、疲労試験で◎評価となった比較例1について走行済の発錆状況を観察しなかったのは、後述するように、比較例1における未走行の場合の発錆試験の結果が、明らかに×であったためである。また、発明者らが実施した表2で示される発錆試験は、試料に対して5の塩水を常時同一の条件でかけ流すものであり、その条件は表2に記載の通りである。また、発錆は、2、6、24、48、72、96、168、336時間ごとに確認し、錆の発生が確認された試料については、その時点で早期に試験を終了することとした。なお、表3で示す発錆率については、試料の表面に発生した錆びの発生面積が、試料の表面積全体に占める割合を算出することで導き出されたものである。以上の条件内容で実施された発錆試験の結果表を表3に、発錆試験における試料ごとの発錆状況を図7に示す。なお、図7は、発錆試験の途中経過及び終了後における各試料の表層の様子を観察した図である。表3及び図7に示されている通り、発明品については、未走行/走行済のいずれについても発錆率0であり、最長の調査時間である336時間を経過しても、錆びの発生は全くなかった。ちなみに、この発明品については、発錆試験の開始から672時間を経過した段階でも、発錆率は0であることが発明者らによって確認されている。なお、この発錆試験で用いられた発明品については、表1で示した疲労試験で最も良い結果を示した膜厚5μmの試料が用いられている。一方、めっき処理が施されていない処理なしの比較例1については、試験開始2時間以内に錆の発生が確認された。この比較例1については、疲労試験で良好な結果が得られたものの、発錆試験では最も悪い結果となり、良好な転動疲労性を有する反面、耐食性や防錆性には劣ることが確認できた。また、疲労試験で比較的良好な結果が得られた比較例3についても、発錆試験開始から24時間以内に錆びが50以上発生してしまう結果となった未走行で発錆率66、走行済で発錆率60。また、疲労試験では直ちに試験停止となってしまった比較例2については、この発錆試験については比較的良好な結果が得られており、発錆試験の開始から168時間を経過した段階までは、発錆率は0であった。ただし、発錆試験の開始から336時間を経過した段階において発錆率7となり、発明品よりも耐食性や防錆性が劣ることが明らかとなった。なお、表3では省略されているが、発明者らの更なる実験によって、発明品のうち、膜厚が10μmのものと、膜厚が3μmのものについても、膜厚が5μmの発明品と同様に良好な防錆性を発揮することが確認されている。つまり、防錆性については、膜厚10μm以下、好適には膜厚3μm~10μmの範囲では、膜厚に関係なく発明品が良好な防錆性を発揮することが確認できた。したがって、高い転動疲労性が要求されない用途については、膜厚が10μmの発明品や、膜厚が3μmの発明品についても、転がり案内装置に好適に用いることができるであろう。以上から、発錆試験の評価については、◎は発錆率0、○は発錆率5以下、△は発錆率10以下、×は発錆率が10より大きい場合、として評価した。その結果、発明品膜厚5μm及び発明品膜厚10μm及び発明品膜厚3μmを◎、比較例2を△、比較例1及び比較例3を×と評価することとした。以上、発明者らが行った疲労試験及び発錆試験の結果をまとめると、表4のように整理することができる。すなわち、転動疲労性と防錆性の両者で良好な性能を発揮するのは、発明品のうちの膜厚が5μmのものであった。なお、この発明品のビッカース硬さHvを測定したところ、膜厚によらず400~700を示した。この硬さ値は、発明品が転がり案内装置の構成部材として十分に性能を発揮できることを示している。すなわち、ビッカース硬さHvが400以下の場合には塑性変形を起こしてしまい、700以上の場合には脆性が高くなりクラックが入り易くなってしまうという不具合が発生することとなる。また、表4からも明らかであるが、比較例1~比較例3で示したその他のめっき被膜については、転動疲労性と防錆性のいずれか一方については良好な結果が得られたものの、転動疲労性と防錆性の両方の特性を満足させるものは存在しなかった。かかる事実は、発明者らが見出した発明品、すなわち、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によって得られたほぼ完全に非晶質な、かつ、欠陥部のないめっき皮膜が、いかに画期的なものであるかを示している。以上のことから、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によるめっき皮膜が形成された部材は、繰り返しの転がり負荷や摺動負荷を受けることとなる転がり摺動部材として、好適に用いることが可能である。そこで、次に、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によるめっき皮膜が形成された部材を転がり案内装置へ適用した場合の事例について、説明を行う。[転がり案内装置への適用例]本発明のめっき皮膜が形成された基材を転がり摺動部材として用いた転がり案内装置の具体的な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下で例示する転がり案内装置の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。また、本明細書における転がり案内装置は、例えば、工作機械などに用いられる転がり軸受全般や真空中で使用される無潤滑軸受、リニアガイドや直線案内装置、ボールスプライン装置、ボールねじ装置、ローラねじ装置、クロスローラリングなどのような、あらゆる転動摺動動作を伴う装置を含むものである。リニアガイド装置への適用例本実施形態に係る転がり案内装置は、図8A及び図8Bに示すようなリニアガイド装置として構成することが可能であり、かかるリニアガイド装置の構成部材に対して上述した本発明に係るめっき被膜を形成することによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を実現することができる。ここで、図8Aは、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理によるめっき皮膜が形成された部材によって構成される本実施形態に係るリニアガイド装置の一形態を例示する外観斜視図である。また、図8Bは、図8Aで示したリニアガイド装置が備える無限循環路を説明するための断面図である。まず、図8A及び図8Bに例示するリニアガイド装置40の構成について説明すると、本実施形態に係る転がり案内装置としてのリニアガイド装置40は、内方部材としての軌道レール41と、軌道レール41に複数の転動体として設置されるボール42...を介してスライド可能に取り付けられた外方部材としての移動ブロック43とを備えている。軌道レール41はその長手方向と直交する断面が概略矩形状に形成された長尺の部材であり、その表面上面及び両側面には、ボール42...が転がる際の軌道になる軌道面としての転動体転走面41a...が軌道レール41の全長に渡って形成されている。ここで軌道レール41は、直線的に伸びるように形成されることもあるし、曲線的に伸びるように形成されることもある。また、図8A及び図8Bにおいて例示する転動体転走面41a...の本数は左右で2条ずつ合計4条設けられているが、その条数はリニアガイド装置40の用途等に応じて任意に変更することができる。一方、移動ブロック43には、転動体転走面41a...とそれぞれ対応する位置に軌道面としての負荷転動体転走面43a...が設けられている。軌道レール41の転動体転走面41a...と移動ブロック43の負荷転動体転走面43a...とによって負荷転走路52...が形成され、複数のボール42...が挟まれている。さらに、移動ブロック43には、各転動体転走面41a...と平行に伸びる4条の無負荷転走路53...と、各無負荷転走路53...と各負荷転走路52...とを結ぶ方向転換路55...が設けられている。1つの負荷転走路52及び無負荷転走路53と、それらを結ぶ一対の方向転換路55との組み合わせによって、1つの無限循環路が構成される図8B参照。そして、複数のボール42...が、負荷転走路52と無負荷転走路53と一対の方向転換路55,55とから構成される無限循環路に無限循環可能に設置されることにより、移動ブロック43が軌道レール41に対して相対的に往復運動可能となっている。以上のような構成を備える本実施形態に係るリニアガイド装置40においては、内方部材としての軌道レール41、外方部材としての移動ブロック43、及び、複数の転動体として設置されるボール42...の少なくとも1つを構成する基材に対して、上述した本発明に係るめっき被膜を形成することが好適である。なお、本実施形態に係るリニアガイド装置40では、全ての構成部材に対して本発明のめっき被膜を形成するようにしてもよいし、一部の構成部材に対して本発明のめっき被膜を形成するようにしてもよい。この選択は、リニアガイド装置40の使用環境や使用用途、あるいは製造コスト等に応じて行えばよい。転動体ねじ装置への適用例また、本実施形態に係る転がり案内装置は、例えば、図9において示されるようなボールねじ装置56として構成することが可能である。図9は、本実施形態に係る転がり案内装置をボールねじ装置として構成した場合を例示する図である。かかるボールねじ装置56は、内方部材としてのねじ軸57と、このねじ軸57に複数のボール58を介して相対回転可能に取り付けられる外方部材としてのナット部材59とを備えた装置である。ねじ軸57は、外周面に螺旋状の軌道面としての転動体転走溝57aが形成される内方部材であり、一方、ナット部材59は、内周面に転動体転走溝57aに対応する螺旋状の軌道面としての負荷転走溝が形成される外方部材である。ねじ軸57のナット部材59に対する相対的な回転運動に伴って、ナット部材59がねじ軸57に対して相対的に往復運動可能となっている。そして、ボールねじ装置56を構成するねじ軸57やナット部材59、ボール58及びその他の部材に対して、上述した本発明に係るめっき被膜を形成することによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えたボールねじ装置56を実現することができる。スプライン装置への適用例さらに、本実施形態に係る転がり案内装置は、例えば、図10において示されるようなスプライン装置60として構成することが可能である。図10は、本実施形態に係る転がり案内装置をスプライン装置として構成した場合を例示する図である。ここで、図10に示されるスプライン装置60の構成を簡単に説明すると、スプライン装置60は、内方部材としてのスプライン軸61と、そのスプライン軸61に複数の転動体としてのボール62...を介して移動自在に取り付けられた外方部材としての円筒状の外筒63とを有している。スプライン軸61の表面には、ボール62の軌道となり、スプライン軸21の軸線方向に延びる軌道面としての転動体転走面61a...が形成されている。スプライン軸61に取り付けられる外筒63には、転動体転走面61aに対応する軌道面としての負荷転動体転走面が形成される。これらの負荷転動体転走面には、転動体転走面61a...が伸びる方向に伸びる複数条の突起が形成されている。外筒63に形成した負荷転動体転走面とスプライン軸61に形成した転動体転走面61aとの間で負荷転走路が形成される。負荷転走路の隣には、荷重から解放されたボール62...が移動する無負荷戻し通路が形成されている。外筒63には、複数のボール62...をサーキット状に整列保持する保持器64が組み込まれている。そして、複数のボール62...が、外筒63の負荷転動体転走面とスプライン軸61の転動体転走面61aとの間に転動自在に設置され、無負荷戻し通路を通って無限循環するように設置されることによって、外筒63がスプライン軸61に対して相対的に往復運動可能となっている。そして、図10において示すスプライン装置60の場合においても、スプライン装置60を構成するスプライン軸61や外筒63、ボール62及びその他の部材に対して、上述した本発明に係るめっき被膜を形成することによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えたスプライン装置60を実現することができる。回転ベアリング装置への適用例またさらに、本実施形態に係る転がり案内装置は、例えば、図11A及び図11Bにおいて示されるような回転ベアリング装置70として構成することが可能である。ここで、図11Aは、本実施形態に係る転がり案内装置を回転ベアリング装置として構成した場合の一形態を例示する部分縦断斜視図である。また、図11Bは、図11Aに示す回転ベアリング装置の縦断面を示す図である。図11A及び図11Bに示すように、回転ベアリング装置70として構成される転がり案内装置は、外周面に断面V字形状の内側軌道面72を有する内方部材としての内輪71と、内周面に断面V字形状の外側軌道面74を有する外方部材としての外輪73と、内側軌道面72と外側軌道面74とによって形成される断面略矩形状の軌道路75の間に転動可能にクロス配列される複数の転動体としてのローラ77...とを有することにより、内輪71及び外輪73が周方向に相対的な回転運動を行うものである。このような回転ベアリング装置70を構成する部材に対して、上述した本発明に係るめっき被膜を形成することによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた回転ベアリング装置70を実現することができる。滑りねじ装置への適用例上述した各装置については、内方部材と外方部材の間に複数の転動体が介装された形態の装置を例示して説明した。しかしながら、上述した本発明に係るめっき被膜が形成された構成部材を備えることによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた転がり案内装置を構成することを特徴とする本発明の適用範囲は、かかる転動体を用いたものには限られず、転動体を介さずに内方部材と外方部材とが直接接触して相対運動可能に構成される装置に対しても好適に用いることが可能である。例えば、図12に示すように、滑りねじ装置80として構成される転がり案内装置に対して、本発明を適用することも可能である。ここで、図12は、本実施形態に係る転がり案内装置を滑りねじ装置として構成した場合の一形態を例示する外観斜視図である。そして、図12に示す滑りねじ装置80は、外周面に螺旋状の軌道面としてのねじ溝が形成される内方部材としてのねじ軸81と、内周面にねじ溝に対応する螺旋状の軌道面としてのナット溝が形成される外方部材としてのナット部材83と、を有することにより、ねじ軸81のナット部材83に対する相対的な回転運動に伴って、ナット部材83がねじ軸81に対して相対的に往復運動することができるように構成されている。また、図12に示す滑りねじ装置80についても、その構成部材であるねじ軸81及びナット部材83のいずれか一方又は全てに対して、上述した本発明に係るめっき被膜を形成することが可能である。このような滑りねじ装置80を構成する部材に対しても、本発明に係るめっき被膜を形成することによって、転動疲労性と防錆性とを兼ね備えた、優れた滑りねじ装置80を実現することができる。以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態には、多様な変更又は改良を加えることが可能である。例えば、図13において示されるような、リニアモーションガイドとボールねじが組み合わされて一体構造となっている形式の転がり案内装置90について、本発明を適用することが可能である。なお、図13において示す転がり案内装置90の場合、ねじ軸91と移動ブロック93とは、複数のボール95...を介して設置されているが、複数のボール95...を介さずにねじ軸91と移動ブロック93とが滑りねじとして構成されるようにすることも可能である。また、発明者らによる実験では、本発明に係るめっき皮膜は、軸受鋼SUJ2からなる基材に対してリンの含有率が10重量未満である無電解ニッケル-リンめっき液を用いて無電解ニッケル-リンめっき処理を施すことにより形成されていたが、めっき処理が施される基材については、軸受鋼SUJ2に限定されるものではなく、本発明に係る無電解ニッケル-リンめっき処理が実施可能な基材であれば、どのような材料であってもよい。また、発明者らによる実験では、本発明に係るめっき皮膜は、336時間の塩水噴霧試験を実施したときの発錆率が0であったが、本発明に係るめっき被膜が施される基材の材形や使用状態によっては発錆率が変化することも考えられるため、本発明に係るめっき被膜は、336時間の塩水噴霧試験を実施したときの発錆率が7未満であることと定義することとした。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。"