"捲縮発現した潜在捲縮性繊維を主体とする基材層と、接着層とを備えたことを特徴とする、ウエザストリップ用被覆テープ材。前記接着層がホットメルト樹脂からなる、請求項1に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。前記接着層がホットメルト樹脂フィルムである、請求項2に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。前記基材層が水流絡合不織布である、請求項1~3のいずれか一項に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。前記潜在捲縮性繊維が、スパイラル状又はコイル状に捲縮発現している、請求項1~4のいずれか一項に記載のウエザストリップ用被覆テープ材。捲縮発現した潜在捲縮性繊維を主体とする基材層と、接着層とを備えたことを特徴とする被覆テープ材の、ウエザストリップへの使用。前記ウエザストリップが、自動車のドア開口周縁のフランジに保持される断面略U状の取付部と、該取付部から突出して設けられ、ドア閉時にドアの周縁と当接する中空シール部とを備えたウエザストリップであって、前記取付部の外表面に、前記被覆テープ材を、その接着層によって貼着する、請求項6に記載の使用。上述したウエザストリップは、主たる成型品に対して、加飾被覆を貼着した後にフランジへの嵌め込み作業が行われる。この際、フランジへの嵌め込み作業は、ウエザストリップを引き伸ばしながら行うことになるが、フランジの曲線部では、図1に示す取付部の加飾被覆表面にシワが発生し、外観を損なうという問題点があった。また、このような加飾被覆を構成する素材として、意匠リップの表面を露出させない目的で面密度が100~150g/m2程度のトリコットが用いられている。しかしながら、トリコットは厚さが厚いため、意匠リップ部17との一体感を損なうという問題点があった。この発明は、上述した従来の問題点に鑑みなされたものであり、従って、本発明の目的は、ウエザストリップの装着作業時に発生する前述したシワを解消することが可能であり、加飾被覆としてウエザストリップへの貼着も容易であって、かつ貼着後の加飾被覆とウエザストリップとの優れた一体感を実現し得る被覆テープ材を提供することにある。この目的の達成を図るため、本発明の被覆テープ材の構成によれば、捲縮発現した潜在捲縮性繊維を主体とする基材層と接着層とを備えたことを主たる特徴としている。また、この発明の実施に当たり、上述した接着層がホットメルト樹脂で構成されているのが良い。さらに、本発明の被覆テープ材として、上述した基材層を水流絡合不織布で構成するのが好適である。本発明の構成を採用することにより、ウエザストリップの装着作業時に発生する加飾被覆のシワを解消すると共に、ウエザストリップと加飾被覆との一体性を向上することができる。以下、本発明の実施に好適な形態につき詳細に説明する。まず、本発明の主たる構成は後段に詳述する基材層と、接着層とを含むものである。始めに、本発明の基材層としては潜在捲縮性繊維を主体とする種々の布帛を採用することができるが、ウエザストリップへの貼着時にあっても適度な伸縮性を発揮し、しかも安価に製造し得ることから、捲縮発現された不織布とするのが好適である。この潜在捲縮性繊維とは、周知の通り、加熱によってスパイラル状、コイル状などの捲縮を多数生じるものであり、最適な捲縮発現条件を選択することにより、カード機等によってウエブ調製し、また、補助的にニードルパンチ技術や高圧水流法などの絡合を施した後に加熱することにより、初期の捲縮数の少なくとも2倍以上の捲縮数を発生させるものを言う。また、この基材層において、潜在捲縮性繊維が少なくとも50質量以上含まれていれば、他の構成繊維を含むものであっても良い。さらに、上述した絡合技術として、高圧水流法による水流絡合不織布は、基材層の密度を効率的に高め、厚さを薄くすることが出来るため、意匠リップ部17との一体感が得られる。尚、本明細書において、繊維組成は何れも質量を意味し、単にと表す。上述した潜在捲縮性繊維としては、融点の異なる2種類の樹脂が複合された複合繊維や、繊維の一部に特定の熱履歴を施した繊維が使用される。複合繊維には、例えば偏芯型の芯鞘構造の複合繊維や、サイドバイサイド貼り合わせ型の複合繊維が好適に用いられる。融点の異なる樹脂の組み合わせとしては、ポリエステル-低融点ポリエステル、ポリアミド-低融点ポリアミド、ポリエステル-低融点ポリアミド、ポリエステル-ポリプロピレン、ポリプロピレン-低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン-ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組み合わせたものが使用できる。とくに、ポリエステル-低融点ポリエステルからなる潜在捲縮性繊維は耐熱性や捲縮発現後の伸縮性に優れているのでよい。また、繊維の一部に特定の熱履歴を施した繊維としては、例えば、熱刃などにポリエステル、ポリアミド、ポリアクリルなどの熱可塑性樹脂からなる繊維の一側面をあてながら通過させて熱履歴を与えた繊維などが使用される。また、潜在捲縮性繊維以外の繊維としては、実質的に加熱により捲縮の増加が生じない繊維を使用することができ、例えば、一般的に汎用されているポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリル繊維、レーヨン繊維、綿、羊毛などの繊維や、実質的に加熱により捲縮の増加が生じない複合繊維を用いることもできる。このような複合繊維としては、例えば可染性ポリエステル-ポリアミドなどの樹脂の組合わせからなる芯鞘型複合繊維などがある。なお、ここで実質的に加熱により捲縮の増加が生じない繊維とは、繊維単独で外力が加わらない状態で加熱した場合に多少の捲縮の増加が生じても、その捲縮数の増加分が元の捲縮数の5割未満のものを意味する。さらに、本発明の被覆テープ材を構成する接着層としては、種々の粘着剤、熱可塑性のホットメルト樹脂からなるフィルムや不織布など、テープ材をウエザストリップに貼着する手段に応じて種々に設計することができる。この中でも、種々のホットメルト樹脂をフィルム状に構成した接着層は、ウエザストリップの貼着後における厚さを最小限に抑制し、意匠リップ部17との優れた接着を実現し得るため、好適である。このような熱可塑性のホットメルト樹脂としては、周知のものを選択して用いることができ、例えば熱可塑性ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂またはポリオレフィン変性樹脂などを単独又は混合して用いることができる。尚、本発明の被覆テープ材は、前述した意匠リップ部の寸法設計に応じた所定幅を種々に設計することができるが、意匠リップ部と被覆テープ材との一体性を得るために、被覆テープ材の厚さは03~0.7mm20g/m2圧縮加重時の範囲とするのが好ましい。以下、本発明の好適実施例につき、詳細に説明する。尚、本実施例としては、種々の構成で被覆テープ材を調製した後、実際にフランジへの装着状態を評価した結果につき説明する。また、これら記載は本発明の理解を容易とするため、特定の数値的条件、形状、配置関係等を挙げて説明するが、これら特定の条件は例示に過ぎず、本発明の目的の範囲内で、任意好適に設計の変更または変形を行うことができる。実施例1実施例1に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル系潜在捲縮性繊維2デニール×51mm:ポリエステル/変性ポリエステルのみをカード法で開繊し、定法に従って高圧水流によって絡合することにより繊維ウエブとした後、当該構成繊維を捲縮発現させるために、186°Cに設定した熱風加熱炉へ供給し、伸縮性不織布を得た。然る後、周知技術によって分散染料による染色を施し、面密度80.1g/m2の基材層としての伸縮性不織布とした。次いで、接着層としては市販のホットメルト樹脂フィルムであるクランベターVA-3300倉敷紡績株製の商品名,融点138°C,面密度45.0g/m2,ポリオレフィンを加熱接着し、面密度125.1g/m2、厚さ0.4mm前述圧縮荷重時を有する実施例1の被覆テープ材とした。実施例2実施例1と同一の基材層に、接着層として市販のホットメルト樹脂フィルムであるクランベターVA-1510倉敷紡績株製の商品名,融点95°C,面密度28g/m2,ポリエチレンを加熱接着し、面密度108.1g/m2、厚さ0.6mm前述圧縮荷重時を有する実施例2の被覆テープ材とした。実施例3実施例3に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル系潜在捲縮性繊維2デニール×51mm:ポリエステル/変性ポリエステル90とポリエステル繊維1.3デニール×38mm10とを実施例1と同様な条件で開繊し、高圧水流絡合することにより繊維ウエブとした後、当該構成繊維を捲縮発現させるために、186°Cに設定した熱風加熱炉へ供給し、伸縮性不織布を得た。然る後、周知技術によって分散染料による染色を施し、面密度80.6g/m2の基材層としての伸縮性不織布とした。次いで、実施例1と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度125.6g/m2、厚さ0.4mm前述圧縮荷重時を有する実施例3の被覆テープ材とした。比較例1比較例1に係る被覆テープ材として、市販のトリコット面密度135g/m2を基材層とし、接着層として、実施例1と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度180.0g/m2、厚さ0.8mm前述圧縮荷重時を有する比較例1の被覆テープ材とした。比較例2比較例2に係る被覆テープ材として、市販のポリエステル/ナイロンからなる16分割型の複合繊維2デニール×51mmのみを実施例1と同様な条件で開繊し、高圧水流絡合することにより細繊維に分割した繊維ウエブを調製し、分散染料による染色を施すことにより、面密度92.3g/m2の基材層に相当する不織布を得た。次いで、実施例1と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度137.3g/m2、厚さ0.4mm前述圧縮荷重時を有する比較例2の被覆テープ材とした。比較例3比較例3に係る被覆テープ材として、原着ポリエステル繊維3デニール×51mm90と原着ポリエステル系芯鞘型接着繊維芯成分の融点:250°C、鞘成分の融点:110°C、4デニール×51mm10とを実施例1と同様な条件で開繊し、ニードルパンチ加工して、面密度101.3g/m2の基材層に相当する不織布を得た。次いで、実施例2と同一のホットメルト樹脂フィルムを加熱接着し、面密度1293g/m2、厚さ18mm前述圧縮荷重時を有する比較例3の被覆テープ材とした。これら被覆テープ材を一般的なウエザストリップに貼着し、実際にフランジに装着した際の評価結果を表1に示す。また、同表においては、各テープ材の繊維組成、絡合手段等の構成を示すとともに、評価結果については、1フランジの曲線部における加飾被覆の表面状態シワ発生の度合、2フランジの曲線部での意匠リップ部17と被覆テープ材との一体性の二項目につき、従前のウエザストリップに相当する比較例1を基準として相対評価した。比較例1を△として、比較例1より良好な装着状態となった場合は○、比較例1より劣る場合は×として評価した。上記の表からも理解できるように、本発明の構成を適用した実施例1~3では、何れの評価項目でも比較例1に比べて良好な結果となったのに対し、基材層として潜在捲縮性繊維を用いることなく構成した比較例2並びに比較例3では、伸縮性に乏しいために、表面状態及び一体性の何れも不適との結果であった。"