操舵補助出力発生用電動モータの出力をステアリングシャフトに伝達するための電動パワーステアリング装置用減速ギアにおいて、ポリアミド6を含むベース樹脂に繊維状強化材を配合してなり、かつ、23°Cにおける曲げたわみ量が3~4mmで、吸水寸法変化量が40μm以下である繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなり、その外周面にギヤ歯が形成された樹脂部と、金属製芯管とを一体化してなる従動歯車を備えることを特徴とする電動パワーステアリング装置用減速ギア。繊維強化ポリアミド樹脂組成物における繊維状強化繊維がガラス繊維であり、その含有量が38~45質量であることを特徴とする請求項1記載の電動パワーステアリング装置用減速ギア。ガラス繊維の繊維径が9~15μmで、繊維長が100~900μmであることを特徴とする請求項2記載の電動パワーステアリング装置用減速ギア。しかしながら、近年では電動パワーステアリング装置の更なる小型化及び高出力化の要求が強く、それに伴いウォームホイールの樹脂部の強度や、吸水による寸法変化を小さくすることが要求されている。また、車両の使用環境も広がっており、コラムタイプ電動パワーステアリングであってもより厳しい環境下に曝されるようになってきた。このような状況に対し、MCナイロンやガラス繊維強化ポリアミド組成物等の従来の樹脂部材料では強度不足が懸念される。また、更なる小型化に伴って吸水寸法変化の許容幅もより厳しくなり、これまでの許容幅であっても電動パワーステアリング装置が機能しなくなるおそれもある。そこで本発明では、ウォームホイールの樹脂部の強度や吸水寸法安定性の更なる向上を図ることを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は以下の電動パワーステアリング装置用減速キアを提供する。1操舵補助出力発生用電動モータの出力をステアリングシャフトに伝達するための電動パワーステアリング装置用減速ギアにおいて、ポリアミド6を含むベース樹脂に繊維状強化材を配合してなり、かつ、23°Cにおける曲げたわみ量が3~4mmで、吸水寸法変化量が40μm以下である繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなり、その外周面にギヤ歯が形成された樹脂部と、金属製芯管とを一体化してなる従動歯車を備えることを特徴とする電動パワーステアリング装置用減速ギア。2繊維強化ポリアミド樹脂組成物における繊維状強化繊維がガラス繊維であり、その含有量が38~45質量であることを特徴とする上記1記載の電動パワーステアリング装置用減速ギア。3ガラス繊維の繊維径が9~15μmで、繊維長が100~900μmであることを特徴とする上記2記載の電動パワーステアリング装置用減速ギア。本発明の電装パワーステアリング装置用減速ギアでは、ウォームホイールの樹脂部が、吸水による寸法変化量を40μm以下に抑えられており、更に曲げたわみ量が3~4mmに規定されていることから、高温や低温に繰り返し曝されても弾性特性が良好に維持され。亀裂等の発生が抑えられて耐久性も高まる。また、ポリアミド6は、耐疲労性に優れるという利点もある。そのため、減速ギアの耐久性が増し、電動パワーステアリング装置の更なる小型化及び高出力化に大きく寄与する。以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。本発明の電動パワーステアリング装置用減速ギア以下、単に減速ギアという。は、ウォームが金属製で、ウォームギアが金属製芯管に、外周面にギア歯を形成した樹脂部を一体化させている。ギア種類に制限はなく、従来から使用されているものを対象とすることができる。例えば図1に示す円筒ウォームギア、図2に示す平歯車、図3に示すかさ歯車、図4に示すハイボイドギアを例示することができる。何れの図においても、減速ギア20は、金属製芯金1と、外周にギア歯10が形成された樹脂部3とを一体化したウォームホイール11と、金属製のウォーム12とから構成されている。また、金属製芯金1と樹脂部3とは、接着剤層8により接合されていてよい。本発明では、樹脂部3を、ポリアミド6を含むベース樹脂に繊維状強化材を配合した繊維強化ポリアミド樹脂組成物で形成する。ポリアミド6は、低吸水性で、耐疲労性や曲げ特性に優れる樹脂であり、ベース樹脂の主成分即ち樹脂全量の50質量以上とする。ポリアミド6以外の樹脂としては、ポリアミド46やポリアミド610、ポリアミド612、ポリアミド12、ポリアミド11、ポリアミドMXD6、ポリアミド6I6T、変性ポリアミド6T等の他のポリアミド樹脂が挙げられる。また、潤滑のためにグリースが使用されるが、グリースとの濡れ性を改善するために、酸無水物で変性されたポリオレフィン樹脂を配合してもよい。更には、耐衝撃性を改善するために、エチレンプロピレン非共役ジエンゴム等のゴム状物質を配合してもよい。また、ベース樹脂は、繊維状補強材を含有した状態で成形可能であるように、好ましくは生産性に優れる射出成形に適するように、数平均分子量で13000~30000であることが好ましく、より好ましくは成形性を考慮して13000~20000である。数平均分子量が30000を超えると、繊維状補強材を含有した状態での溶融粘度が高くなりすぎて、歯車を精度よく成形することが困難になる。更に、ベース樹脂には、成形時及び使用時の熱による劣化を防止するために、ヨウ化物系熱安定化剤やアミン系酸化防止剤を、それぞれ単独あるいは併用して添加することが好ましい。繊維状補強材としては、ガラス繊維が好ましい。また、繊維強化ポリアミド樹脂組成物におけるガラス繊維の含有量は、38~45質量が好ましく、40~42質量がより好ましい。本発明では、高温及び低温での弾性特性を考慮して、繊維強化ポリアミド樹脂組成物の23°Cにおける曲げたわみ量を3~4mm、更に寸法安定性を考慮して吸水寸法変化量を40μm以下とするが、ガラス繊維の含有量が38質量よりも少ない場合は補強効果が十分ではなく、曲げたわみ量が4mmを超えてトルク効率が悪くなるとともに、吸水寸法変化量も40μmを超えてしまう。吸水寸法変化が大きくなると、ウォーム12を圧迫して操舵性が悪化し、最悪の場合には操舵不能になる。一方、ガラス繊維の含有量が45質量を超える場合は硬質になりすぎて曲げたわみ量が3mm未満となり、弾性不足によち樹脂部3に亀裂が発生するようになる。また、歯打と音等の不快音が発生するようになる。ガラス繊維の繊維径は9~15μm、繊維長は100~900μmであることが好ましい。このような繊維径及び繊維長のガラス繊維を用いることで、補強効果がより高まる。また、ガラス繊維は、ベース樹脂との密着性を高めるために、シランカップリング剤等により表面処理することも好ましい。更に、ガラス繊維の一部を炭素繊維等の他の繊維状物、チタン酸カリウムウィスカー等のウォスカー状物で代替してもよい。ウォームホイール11を製造する方法は制限されるものではなく、例えば次の工程を行う。先ず、金属製芯金1の外周面にクロスローレット加工を施し、溶剤で脱脂した後、この金属製芯管1の外周面に接着剤層8を形成する。次いで、スプルー及びディスクゲートを装着した金型に配置し、射出成形機により繊維補強ポリアミド樹脂組成物を充填して樹脂部3を成形する。その後、不活性ガス雰囲気中等で誘導加熱芯管部加熱温度:200~450°Cして熱処理を行う。そして、樹脂部3の外周面に、切削加工により所定形状のギア歯10を形成してウォームホイール11が得られる。尚、潤滑のために使用されるグリースには制限はないが、例えば鉱油やポリαオレフィン、アルキルジフェニルエーテルを基油とし、金属石けんやウレア化合物を増ちょう剤とし、軟化点が70~130°Cの炭化水素系ワックス等を添加したグリースを使用することができる。以下に試験例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。試行例1平均直径10μm直径9~11μmの範囲のガラス繊維が含まれるで、平均繊維長さ600μmのガラス繊維を35重量含有するポリアミド6宇部興産株製UBEナイロン、銅系添加剤含有を用い、下記に示す1曲げたわみ試験用の矩形試験片厚さ3mmを成形した。また、溝深さ0.5mmのローレット加工を施し、脱脂した外径65mm、幅16mmのS45C製の芯管をコアとし、上記と同じ平均直径10μmのガラス繊維を35重量含有するポリアミド6宇部興産株製UBEナイロン、銅系添加剤含有をインサート成形した。得られた成形品の樹脂部は、切削代を残したはすば形状を有し、内径64mm、外径83mm、幅15.5mmであった。そして、樹脂部の歯を更に切削加工し、最終的にウォームホイール形状に仕上げ、ウォームホイール試験体を得た。試行例2ガラス繊維含有量を40質量にした以外は試行例1と同様にして、矩形試験片及びウォームホイール試験体を作製した。試行例3ガラス繊維含有量を48質量にした以外は試行例1と同様にして、矩形試験片及びウォームホイール試験体を作製した。試行例4平均直径10μm直径9~11μmの範囲のガラス繊維が含まれるで、平均繊維長600μmのガラス繊維を35重量含有するポリアミド66宇部興産株製UBEナイロン66、銅系添加剤含有を用いた以外は試行例1と同様にして、矩形試験片及びウォームホイール試験体を作製した。試行例5ガラス繊維含有量を40質量にした以外は試行例4と同様にして、矩形試験片及びウォームホイール試験体を作製した。試行例6ガラス繊維含有量を48質量にした以外は試行例4と同様にして、矩形試験片及びウォームホイール試験体を作製した。そして、作製した矩形試験片及びウォームホイール試験体を用いて下記1曲げたわみ試験、2寸法安定性試験、3耐久性試験及び4熱衝撃試験を行った。結果を表1に示す。1曲げたわみ試験ASTM法D79023°C、スパン間距離50mmにて曲げたわみ量を測定した。2寸法安定性試験ウォームホイール試験体を、下記条件Aまたは条件Bの下に放置し、70時間、300時間または500時間経過後にギア外径寸法の変化量を測定した。何れの条件においても、変化量が40μm以下を合格○、40μmを超えるものを不合格×とした。条件A:60°C、90RH条件B:80°C、90RH3耐久性試験ウォームホイール試験体を実際の自動車減速ギアに組み込み、操舵操作を繰り返し行った。そして、所定操舵回数毎に摩耗量を測定し、10万回の操舵操作を行っても規定の摩耗量以下の場合に合格とした。4熱衝撃試験ウォームホイール試験体を5個、熱衝撃試験機に入れ、120°Cで30分保持及び-40°Cで30分保持を1サイクルとする熱負荷を与え、50サイクル毎に芯管と樹脂部との境界を観察して亀裂の発生の有無を確認した。表1に示すように、1曲げたわみ試験及び4熱衝撃試験から、試行例1、2、4、5では曲げたみ量が3mm以上で、熱衝撃試験でも500サイクルで芯管と樹脂部との境界に亀裂の発生も見られず、良好な弾性特性が得られている。これに対してガラス繊維含有量が48質量である試行例3、6は、曲げたわみ量が3mm未満であり、熱衝撃試験でも400サイクルで亀裂が生じていることから、弾性特性に劣っている。このことから、弾性特性を有効に発現させるには、曲げたわみ量を3mm以上にする必要があることがわかる。また、2寸法安定性試験から、ガラス繊維含有量が増すほど吸水寸法変化量が抑制される傾向にあり、試行例1、4のようにガラス繊維含有量が35質量では、長時間経過後の吸水寸法変化量が40μmを越えるようになり、寸法安定性に劣っている。一方、試行例2、3、4、5のようにガラス繊維含有量が40質量以上になると吸水寸法変化量を長期にわたり40μm以下に抑えることができるようになる。このことから、ウォームギアとしての機能を低下させることのない吸水寸法変化量に抑えるには、ガラス繊維含有量が35質量では不十分であることがわかる。また、試行例1、3のように、曲げたわみ量が4μmを超えると、吸水寸法変化量も多くなることがわかる。また、3耐久性試験から、試行例2と試行例5は、ガラス繊維含有量が40質量で同じであるが、ベース樹脂がポリアミド6である試行例2の方が、ベース樹脂がポリアミド66である試行例5よりも耐久性に優れている。試行例3と試行例6との比較からも同様のことが言える。このことから、ベース樹脂として、ポリアミド66よりもポリアミド6を用いる方が耐久性に優れることがわかる。以上のことから、ペース樹脂にポリアミド6を用い、曲げたわみ量が3~4mmで、吸水寸法変化量が40μm以下のときに、耐熱衝撃性及び耐久性に優れるようになることがわかる。また、ガラス繊維の含有量が40質量のときに、曲げたわみ量、吸水寸法変化量、耐衝撃性及び耐久性を最もバランスよく満足することがわかる。