"ヒートシール可能な熱可塑性樹脂製の内面層と金属層とを有する可撓性のラミネート外装体と、前記ラミネート外装体の周辺に形成されたヒートシール部により、当該ラミネート外装体の内部に密封状態に収容され、シート状の正電極及びシート状の負電極がセパレータを介して交互に積層形成された内部電極対と、前記内部電極対と電気的に連結され、前記ラミネート外装体のヒートシール部を気密に貫通して外部に引き出される電極端子とを備え、前記電極端子が介在するヒートシール部では、前記ラミネート外装体と前記電極端子とが接合用樹脂を介して接合されていると共に、前記電極端子と対峙する前記ラミネート外装体の内面層に、ヒートシールの際に余剰となった樹脂を収容する余剰樹脂収容部が形成されているのに対し、前記ラミネート外装体の内面層同士が接合するヒートシール部には、前記余剰樹脂収容部が形成されていないことを特徴とするシート状二次電池。前記余剰樹脂収容部は、前記電極端子が介在するヒートシール部において、シール後の接合用樹脂の厚さとラミネート外装体の内面層との厚さとを加えた総厚さが、シール前の総厚さの65~90となるように、その形成位置が設定されていることを特徴とする請求項1に記載のシート状二次電池。前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の内面層同士を接合する通常のヒートシール部を基準にして、その形成位置が設定されていることを特徴とする請求項2に記載のシート状二次電池。前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の表面から突出するように形成されていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載のシート状二次電池。前記接合用樹脂は、ラミネート外装体の内面層と同様な材質であって架橋構造を有する熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載のシート状二次電池。前記電極端子は、その厚さが0.2~5.0mmであり、ヒートシール部に沿った長さが16~100mmの板状の端子であることを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載のシート状二次電池。前記シート状二次電池は、その容量が1.5Ah以上であることを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載のシート状二次電池。ヒートシール可能な熱可塑性樹脂製の内面層と金属層とを有する可撓性のラミネート外装体の内部に、シート状の正電極及びシート状の負電極をセパレータを介して交互に積層した内部電極対を収容したシート状二次電池の製造方法であって、所定の形状の窪みを有する一対のシール治具を用い、前記内部電極対と接続された電極端子の表面を粗面化処理した後、当該表面と接合可能な熱可塑性の接合用樹脂を塗布し、電極端子及びその表面の接合用樹脂を介してラミネート外装体をヒートシールする際に、前記一対のシール治具により電極端子が突出したラミネート外装体のヒートシール部を挟み込んで加熱加圧し、前記電極端子が介在するヒートシール部には、ヒートシールの際に余剰となった樹脂を収容する余剰樹脂収容部をラミネート外装体の内面層に形成する一方、ラミネート外装体の内面層同士が接合するヒートシール部には、前記余剰樹脂収容部を形成しないことを特徴とするシート状二次電池の製造方法。前記余剰樹脂収容部は、シール後の接合用樹脂の厚さとラミネート外装体の内面層との厚さとを加えた総厚さが、シール前の総厚さの65~90となるように、その形成位置が設定されていることを特徴とする請求項8に記載のシート状二次電池。前記シール治具は、ラミネート外装体の内面層同士を接合する通常のヒートシール部を加熱加圧する平坦な基準シール面と、ラミネート外装体の電極端子に対峙するヒートシール部を加熱加圧して余剰樹脂収容部を形成する収容部形成面とを有し、前記余剰樹脂収容部は、前記平坦な基準シール面に基づいて、前記形成位置が設定されることを特徴とする請求項9に記載のシート状二次電池の製造方法。前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の外表面から突出するように形成されていることを特徴とする請求項8ないし10のいずれかに記載のシート状二次電池の製造方法。前記接合用樹脂は、ラミネート外装体の内面層と同様な材質であって架橋構造を有する熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項8ないし11のいずれかに記載のシート状二次電池の製造方法。前記電極端子は、その厚さが0.2~5.0mmであり、ヒートシール部に沿った長さが16~100mmの板状の端子であることを特徴とする請求項8ないし12のいずれかに記載のシート状二次電池の製造方法。前記シート状二次電池は、その容量が1.5Ah以上であることを特徴とする請求項8ないし13のいずれかに記載のシート状二次電池。ところで、近年は、二次電池セル単体の大容量化といった要請が一段と高まってきており、比較的大電流の取り出しが可能なように断面積の大きい電極端子の採用が望まれている。このような要請に対して、上述の特許文献に開示された二次電池のように、ラミネート外装体の封止部にしわ防止のための凹凸を単純に形成しただけでは、断面積の大きな肉厚で幅広の電極端子を採用した場合のシール性や絶縁性が不十分となるといった問題が生じていた。特に、電極端子と可撓性を有する極薄のラミネート外装体の内面層ヒートシール樹脂との接合性接着性を向上させるために、両者の間に接合用の接合樹脂を設けて、かかる接合用樹脂を介して電極端子とラミネート外装体とを接合する場合には、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂が加熱圧接により電極端子の表面に沿って移動溶け流れし、溶け溜まり等が発生して樹脂層の厚さが不均一となったり、隙間が形成されてシール性や絶縁性を損なうといった問題が生じていた。また、搭載機器の小型化に伴う設置スペースやレイアウト上の制約等により、シート状二次電池を搭載する際にラミネート外装体の周辺部に折り曲げ荷重等の不測の外的ストレスが加わる場合が生じ、かかる状況においては、電極端子回りのシール性や絶縁性がより一層低下し易いという問題が生じていた。そして、こうした傾向は、電極端子のサイズが厚く幅広くなるほどシールに必要な熱量が大きくなって溶け流れや溶け溜まり等が発生し易くなるため、大容量化を企図して断面積の大きな電極端子を採用した場合に顕著な問題として発生していた。本発明は、上述のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、接合用樹脂を介して可撓性のラミネート外装体と電極端子とを接合した形態の場合でも、電極端子回りのシール性及び絶縁性を確保することができるシート状二次電池及びその製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明に係るシート状二次電池は、ヒートシール可能な熱可塑性樹脂製の内面層と金属層とを有する可撓性のラミネート外装体と、前記ラミネート外装体の周辺に形成されたヒートシール部により、当該ラミネート外装体の内部に密封状態に収容され、シート状の正電極及びシート状の負電極がセパレータを介して交互に積層形成された内部電極対と、前記内部電極対と電気的に連結され、前記ラミネート外装体のヒートシール部を気密に貫通して外部に引き出される電極端子とを備え、前記電極端子が介在するヒートシール部では、前記ラミネート外装体と前記電極端子とが接合用樹脂を介して接合されていると共に、前記電極端子と対峙する前記ラミネート外装体の内面層に、ヒートシールの際に余剰となった樹脂を収容する余剰樹脂収容部が形成されているのに対し、前記ラミネート外装体の内面層同士が接合するヒートシール部には、前記余剰樹脂収容部が形成されていないことを特徴とするものである。このように構成した場合には、ラミネート外装体と電極端子とを接合用樹脂を介して容易に接合可能とすると共に、ラミネート外装体を封止ヒートシールする際に余剰となった樹脂を余剰樹脂収容部内に吸収収容して、接合用樹脂の厚さや加圧力等の煩雑で複雑な調整制御を要することなく、シール信頼性及び絶縁信頼性の向上に寄与することができる。加えて、可撓性のラミネート外装体に折り曲げ荷重等の不測の外的ストレスが加わった場合でも、シール性及び絶縁性を安定して維持することができる。また、前記余剰樹脂収容部は、前記電極端子が介在するヒートシール部において、シール後の接合用樹脂の厚さとラミネート外装体の内面層との厚さとを加えた総厚さが、シール前の総厚さの65~90となるように、その形成位置が設定されていてもよい。このように構成した場合には、電極端子回りのシール性と絶縁性とを同時に安定して確保することができる。さらに、前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の内面層同士を接合する通常のヒートシール部を基準にして、その形成位置が設定されていてもよい。このように構成した場合には、通常のヒートシール部の平坦面を基準にして、余剰樹脂収容部の形成位置を安定して設定することができるので、電極端子回りのシール性及び絶縁性のより安定した確保に寄与することができる。また、前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の表面から突出するように形成されていてもよい。このように構成した場合には、余剰樹脂収容部の形成状態を外観から判断でき、シール性及び絶縁性の確保を目視にて容易に確認することができる。また、前記接合用樹脂は、ラミネート外装体の内面層と同様な材質であって架橋構造を有する熱可塑性樹脂であってもよい。また、前記電極端子は、その厚さが0.2~5.0mmであり、ヒートシール部に沿った長さが16~100mmの板状の端子であってもよい。このように構成した場合には、その周囲のシール性や絶縁性が特に問題となる断面積の大きな電極端子を採用した形態に、より好適に適用することができる。以上において、前記シート状二次電池は、その容量が1.5Ah以上とすることができる。このように構成した場合には、必然的に断面積の大きな電極端子が必要となるシート状二次電池に好適に適用することができる。本発明に係るシート状二次電池の製造方法は、ヒートシール可能な熱可塑性樹脂製の内面層と金属層とを有する可撓性のラミネート外装体の内部に、シート状の正電極及びシート状の負電極をセパレータを介して交互に積層した内部電極対を収容したシート状二次電池の製造方法であって、所定の形状の窪みを有する一対のシール治具を用い、前記内部電極対と接続された電極端子の表面を粗面化処理した後、当該表面と接合可能な熱可塑性の接合用樹脂を塗布し、電極端子及びその表面の接合用樹脂を介してラミネート外装体をヒートシールする際に、前記一対のシール治具により電極端子が突出したラミネート外装体のヒートシール部を挟み込んで加熱加圧し、前記電極端子が介在するヒートシール部には、ヒートシールの際に余剰となった樹脂を収容する余剰樹脂収容部をラミネート外装体の内面層に形成する一方、ラミネート外装体の内面層同士が接合するヒートシール部には、前記余剰樹脂収容部を形成しないことを特徴とするものである。このような製造方法によれば、電極端子とラミネート外装体との接合を容易に可能とすると共に、ヒートシールの際に余剰となった樹脂を収容する余剰樹脂収容部を特別の工程を別途設けることなくヒートシールと同時に形成可能とし、加えて、可撓性のラミネート外装体に折り曲げ荷重等の不測の外的ストレスが加わった場合でも、シール性及び絶縁性を同時に確保できるシート状二次電池を容易に製造することができる。また、前記余剰樹脂収容部は、シール後の接合用樹脂の厚さとラミネート外装体の内面層との厚さとを加えた総厚さが、シール前の総厚さの65~90となるように、その形成位置が設定されていてもよい。このような製造方法によれば、電極端子回りのシール性と絶縁性とを同時に安定して確保することができる。さらに、前記シール治具は、ラミネート外装体の内面層同士を接合する通常のヒートシール部を加熱加圧する平坦な基準シール面と、ラミネート外装体の電極端子に対峙するヒートシール部を加熱加圧して余剰樹脂収容部を形成する収容部形成面とを有し、前記余剰樹脂収容部は、前記平坦な基準シール面に基づいて、前記形成位置が設定されてもよい。このような製造方法によれば、平坦な基準シール面を基準として、余剰樹脂収容部の形成位置を安定して設定することができるので、ラミネート外装体と電極端子との離隔距離をより安定して確実に確保すると共に、機械化や量産化に寄与することができる。また、前記余剰樹脂収容部は、ラミネート外装体の外表面から突出するように形成されていてもよい。このように構成した場合には、余剰樹脂収容部の形成状態を外観から判断でき、シール性及び絶縁性の確保を目視にて容易に確認することができる。また、前記接合用樹脂は、ラミネート外装体の内面層と同様な材質であって架橋構造を有する熱可塑性樹脂であってもよい。このように構成した場合には、電極端子とラミネート外装体の内面層とを良好に接着することができる。また、前記電極端子は、その厚さが0.2~5.0mmであり、ヒートシール部に沿った長さが16~100mmの板状の端子であってもよい。このように構成した場合には、その周囲のシール性や絶縁性が特に問題となる断面積の大きな電極端子を採用したシート状二次電池に好適な製造方法を提供することができる。以上において、前記シート状二次電池は、その容量が1.5Ah以上であってもよい。このように構成した場合には、必然的に断面積の大きな電極端子が必要となるシート状二次電池に好適に適用することができる。本発明によれば、接合用樹脂を介してラミネート外装体と電極端子とを接合した形態の場合でも、電極端子回りのシール性及び絶縁性を安定して確保することができるシート状二次電池及びその製造方法を簡易な構成で容易に実現することができる。以下、本発明の一実施の形態について、図1~図4を参照して説明する。ここで、図1は、本発明に係るシート状二次電池の一例を模式的に示す斜視図であり、図2は図1における左側面図である。また、図3は、図1のA-A断面図であり、図2における円A ́で囲まれた部分を拡大して示した図であり、図4は、内部電極対の構成を説明するための模式図である。図1~図3において、10はシート状リチウムイオン二次電池シート状二次電池であり、可撓性のラミネート外装体2により内部電極対1及び電解液DLが内部に密封状態に収容されている。具体的には、図3に最も良く示されるように、複数のシート状の正電極1aと複数のシート状の負電極1bとを、セパレータ1cを介して交互に積層して形成した内部電極対1が、電解液DLと共にラミネート外装体2の内部に密封状態に収容されている。さらに、当該内部電極対1における正電極1aと電気的に連結した導電性の正電極リード3a正電極端子が、ラミネート外装体2のヒートシール部20を気密に貫通すると共にこのヒートシール部20に固着され、ヒートシール部20を貫通してラミネート外装体2の外部に突出し、引き出された部分が外部端子として用いられるようになっている。また、図示を省略しているが、負電極1bにも導電性の負電極リード3b負電極端子が電気的に連結されており、当該負電極端子3bは、図1に示されるようにラミネート外装体2を挟んで、正電極端子3aとは反対側の端部本例では、図中、下端部から、正電極端子3aと同様にヒートシール部20を貫通して気密状態で外部に引き出されている。なお、本実施の形態に係るシート状二次電池10は、大容量化を企図したものであり、上述したように積層された多数のシート状電極1a,1bをそれぞれ集約して対応する各電極端子3a,3bに接続しているため、必然的に当該電極端子3a,3bは比較的断面積の大きなものとなっている。本実施の形態において、内部電極対1は、図4に最も良く示されるように、アルミニウム製の正極集電体11の両面に正極活物質12を塗布して形成されたシート状の正電極1aと、銅製の負極集電体13の両面に負極活物質14を塗布して形成されたシート状の負電極1bとを、セパレータ1cを介して交互に積層してシート状に形成されており、アルミニウム製の正極集電体11及び銅製の負極集電体13は、共にその厚さが5~30μm程度の極薄の金属箔として形成されている。なお、電極端子3と連結される各シート状電極1a,1bの端部には、上記活物質は塗布されていない。本実施の形態において、正極活物質12としては、コバルト酸リチウム複合酸化物LCO、マンガン酸リチウム複合酸化物LMO、ニッケル酸リチウム複合酸化物LNO等のリチウム複合酸化物を用いることができる。また、LNMCOといった3元素材料やLMNO,LMCO,LNCOといった2元素材料を用いてもよい。さらにこれらの主材料を混合したものでもよい。一方、負極活物質14としては、グラファイトやハードカーボン、ソフトカーボン等の炭素材料を用いることができ、これらの主材料を混合したものでもよい。また、チタン酸リチウムLTOこの場合、負極集電箔はアルミ等を用いてもよい。セパレータ1cは、多孔質膜、不織布、網など、電子絶縁性で正電極1a及び負電極1bとの密着に対して充分な強度を有するものであれば、どのようなものでも使用可能である。材質は特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の単層多孔質膜及びこれらの多層化した多孔質膜が接着性及び安全性の観点から好ましい。また、イオン伝導体として用いる電解液DLに供する溶剤及び電解質塩としては、従来の電池に使用されている非水系の溶剤及びリチウムを含有する電解質塩が使用可能である。具体的には、溶剤として、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸メチルエチルなどのエステル系溶剤、ジメトキシエタン、ジエトキシエタン、ジエチルエーテル、ジメチルエーテルなどのエーテル系溶剤の単独液、及び前述の同一系統の溶剤同士あるいは異種系統の溶剤からなる2種の混合液が使用可能である。また電解質塩として、LiPF6、LiAsF6、LiClO4、LiBF4、LiCF3SO3、LiNCF3SO22、LiCCF3SO23、LiNC2F5SO22などが使用可能である。さらに、本実施の形態において、正電極端子3aは正極集電体11と同じアルミニウム製であり、負電極端子3bは負極集電体13と同じ銅製又はニッケル製である。ただし、その材質としては特に限定されるものではなく、電気化学的に安定な金属材料を用いることが望ましい。各電極端子3a,3bは板状の端子として形成されており、各シート状電極1a,1bと、対応する各電極端子3a,3bとは、接続抵抗の低減等の観点から超音波溶接により接続されている。また、各電極端子3a,3bの大きさとしては、保護回路基板とのはんだ接続等の際の加工性や大容量化を考慮すると、その厚さは0.2~5.0mmであることが好ましく、さらに、耐突入高電流及び機械的強度を考慮すると、その厚さは1.0~5.0mmであることがより好ましい。また、各電極端子3a,3bの幅ヒートシール部20に沿った長さは、加工性や大容量化例えば、HV用としては1.5Ah以上が好ましく、EV用としては、15Ah以上が好ましい等の観点から、16~100mm程度であることが好ましい。本発明において、内部電極対1と電解液DLとを内部に密封状態に収容する可撓性のラミネート外装体2については、シート状二次電池10の電池ケースとして使用可能な強度を有すると共に収容される電解液DLに対して優れた耐電解液性を有するものであれば特に制限されるものではなく、具体的には、内面側に例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アイオノマー等の耐電解液性及びヒートシール性に優れた熱可塑性樹脂製の内面層を、中間に例えばアルミ箔、ステンレス箔等の可撓性及び強度に優れた金属箔製の中間層を、また、外面側に例えばポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等の電気絶縁性に優れた絶縁樹脂製の外面層を有する三層構造のラミネートフィルムを用いて形成することができる。本実施の形態に係る上記ラミネート外装体2は、内面側にポリプロピレン製の内面層2a厚さ:15~100μmを、中間にアルミ箔製の中間層2b厚さ:30~80μmmを、また、外面側にナイロン製の外面層2c厚さ:12~60μmを有する三層構造のラミネートフィルムで形成されている。そして、積層体である内部電極対1の収容域に対応するラミネート外装体2には、平面視略方形状シート状電極1a,1bと平行な断面が略方形状の積層体収容部2sが、厚さ方向に盛り上がるように形成されていると共に、ラミネート外装体2の周辺部には、ヒートシール部20が形成されている。また、図3に最も良く示されるように、ラミネート外装体2の内面層2aのヒートシール部20と対向する電極端子3aの周囲には、接合用樹脂5が塗布されている。なお、上記接合用樹脂5が塗布される電極端子3の表面を予め粗面化例えば、中心線平均粗さRa:0.1~1.0μmしておくことで、電極端子3と接合用樹脂5との良好な接着性を確保することができる。一方、上記接合用樹脂5と対向するラミネート外装体2の少なくとも内面層2aヒートシール部20には、外面層2c側に窪んだ凹部としての複数の窪み20aが形成されている。そして、かかる窪み20aが、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂5を収容吸収する本実施の形態に係る余剰樹脂収容部に相当している。本実施の形態に係るシート状二次電池10では、上述したように電極端子3の回りに接着された接合用樹脂5を介して、ラミネート外装体2の内面層2aと電極端子3とを接合することにより、特に、大容量化を企図した断面積の大きな肉厚で幅の大きい電極端子3と薄いラミネート外装体2との接合を可能としている。また、電極端子3の周囲を接合用樹脂5により覆うことにより、電極端子3の角部とラミネート外装体2との直接的な接触機械的接触を回避して、接触に伴う内面層2aの損傷を未然に防止している。なお、上記接合用樹脂5としては、電極端子3とラミネート外装体2の内面層2aとの間に介在して、加熱加圧処理により両者を接着可能に接合するものであれば、その材質は適宜任意に選定することができる。ただし、ラミネート外装体2の内面層2a及び電極端子3との良好な接着性を確保するという観点からは、少なくともラミネート外装体2の内面層2aと同様な熱可塑性樹脂本例では、ポリプロピレンであることが好ましく、さらに、電極端子3と接合用樹脂5との接合部分に架橋処理を施すことが好ましい。具体的には、接合用樹脂5の電極端子3と対峙する部分面に電子線架橋処理高分子間の任意の箇所に架橋構造を形成する処理を施し、当該部分の架橋度を高めて架橋度にグラジェント勾配をつけた熱可塑性樹脂例えば、架橋ポリプロピレンとすることにより、良好なシール性と耐侯性を確保することができる。ところで、このような大容量化例えば、1.5Ah以上を企図した断面積の大きな電極端子3と可撓性のラミネート外装体2とを接合用樹脂5を介してヒートシールする際には、介在する接合用樹脂5の厚さを薄くするとラミネート外装体2の金属層2bと電極端子3との間の絶縁性を損なう虞が生じる。一方、介在する接合用樹脂5の厚さを厚くすると、電池性能の劣化要因となる水分等がラミネート外装体2の内部に進入する可能性が増大すると共に、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂5により電極端子3回りの樹脂層の厚さが不均一となることが本発明者らの研究により判明した。具体的には、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂5が加熱圧接により押し出されて電極端子3の表面に沿って移動して溶け流れや溶け溜まり樹脂溜まり等が発生し、ラミネート外装体2と電極端子3との間に隙間を生じさせたり、ラミネート外装体2の金属層2bと電極端子3との離隔距離が不均一不安定となって電極端子3回りのシール性や絶縁性を損なう要因となることが本発明者らの研究によって判明した。従って、上記接合用樹脂5の厚さは、電極端子3回りのシール性と絶縁性とを同時に確保し得る適切な値例えば、シール後の樹脂層の総厚さ接合用樹脂5と熱可塑性樹脂製の内面層2aとの合計厚さがシール前の総厚さに対して65~90に設定する必要があるが、ヒートシールの際に余剰な樹脂を発生させないようにこのような適切な値範囲を維持することは、接合用樹脂5の厚さを加味した加圧力等の煩雑で複雑な調整制御が必要となり、生産性歩留まりを著しく損なうといった問題が生じていた。そこで、本実施の形態に係るシート状二次電池10では、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂5を収容吸収するポケットとしての余剰樹脂収容部20aを、以下のようにしてラミネート外装体2の所定の内面層2aに形成することにより、断面積の大きな電極端子3を採用した場合でも、接合用樹脂5の厚さや加圧力等の煩雑な調整制御を要することなく、電極端子3とラミネート外装体2との間に接合用樹脂5を隙間なく均一に充填することを可能としている。次に、上述のように構成したシート状二次電池の製造方法について、図面を参照してさらに説明する。まず、アルミニウム製の正極集電体11の両面に正極活物質12を塗布して形成されたシート状の正電極1aと、銅製の負極集電体13の両面に負極活物質14を塗布して形成されたシート状の負電極1bとを、セパレータ1cを介して交互に積層して電極積層体としての内部電極対1を形成し、各シート状電極1a,1bの端部を集約して、対応する各電極端子3a,3b上に配置し、超音波溶接等により一体に溶接接続する。併せて、プレス加工にてラミネート外装体2の内側に、内部電極対1を収容する断面略方形のカップ状の積層体収容部2sを形成する。なお、積層体収容部2sは、対向する一対のラミネート外装体2の一方に形成してもよいし、収容する内部電極対1の厚さや形状等に応じて、対向する一対のラミネート外装体2の双方に積層体収容部2sを形成してもよい。次に、ラミネート外装体2のヒートシール部20に対応する電極端子3部分に、所定の厚さ例えば、0.05~0.15mmの接合用樹脂5本例では、架橋ポリプロピレンを積層形成する。具体的には、電極端子3の表面を粗面化処理した上で、加熱した接合用樹脂5を塗布し、その後、冷却して電極端子3回りに熱可塑性の接合用樹脂5を接着する。そして、両電極端子3a,3bを、対向配置した一対のラミネート外装体2の相対する二辺から外に引き出した状態で、ラミネート外装体2の積層体収容部2s内に内部電極対1を収容すると共に、上下のラミネート外装体2周縁のヒートシール部20にて各電極端子3a,3bを挟み込む。次に、図5に模式的に示すような凹字状の一対のシール治具TL,TL図では、簡略化のため一対のシール治具のうち一方のみを示すを用いて、ラミネート外装体2の電極端子3が突出している辺のヒートシール部20を挟み込み、所定の温度例えば、220~230°C及び圧接力例えば、0.4MPaにて加熱加圧する。ここで、本実施の形態に係る一対のシール治具TL,TLはそれぞれ同様な構成を有し、長手方向両端部に通常のヒートシール部ラミネート外装体2の内面層2a同士が接合するヒートシール部であり、以下、通常シール部20Pと称するを加熱加圧する平坦な基準シール面TL1と、両端部の基準シール面TL1,TL1の間に形成され、ラミネート外装体2が電極端子3と対峙するヒートシール部電極端子3が介在するヒートシール部であり、以下、端子介在シール部20Dと称するを、接合用樹脂5や電極端子3と共に加熱加圧して、ラミネート外装体2の内面層2aに余剰樹脂収容部20aを形成するための凹凸を有する収容部形成面TL2とを備えている。具体的には、上記一対のシール治具TL,TLの基準シール面TL1と収容部形成面TL2との間には、高さ方向に段差dが設けられていると共に、収容部形成面TL2には、電極端子3の上面又は下面と対峙して余剰樹脂収容部20aを形成する窪み外面層2cに対して窪んだ凹部TL2dが形成されており、一対のシール治具TL,TLを電極端子3が突出している一対のラミネート外装体2,2のヒートシール部20,20外面層2c,2cにセット対向する一対のヒートシール部20,20を上下一対のシール治具TL,TLにて挟み込むしてヒートシール所定の温度及び圧接力にて加熱加圧した際に、各収容部形成面TL2,TL2と電極端子3との間に所定の離隔距離が確保されるようになっている。言い換えれば、平坦な基準シール面TL1により通常シール部20Pをヒートシールした際に、収容部形成面TL2と電極端子3との離隔距離が、電極端子3回りのシール性及び絶縁性を同時に確保可能とする所定の離隔距離となるように上記段差dが設定されている。より詳細には、本実施の形態では、端子介在シール部20Dにおいて、シール後の樹脂層の総厚さがシール前の総厚さに対して65~90となるように上記段差dが設定されている。ここで、上記段差dは、ラミネート外装体2と電極端子3とを接合用樹脂5を介してヒートシールした際に、余剰樹脂収容部20aの収容容積やヒートシールの際の圧力温度等の所定のヒートシール条件に応じて、概略の設定範囲許容範囲を予め実測等により求めておくことができる。すなわち、本実施の形態では、予め求めた段差dを有する一対のシール治具TL,TLを用いることにより、通常シール部20Pの平坦な基準シール面TL1に基づいて、端子介在シール部20Dにおける余剰樹脂収容部20aの形成位置を、電極端子3回りのシール性及び絶縁性を同時に満たすような適切な位置に安定して設定することができる。なお、図5では、余剰樹脂収容部20aを形成するシール治具TLの窪みTL2dの形状及び配置として、平面視円形状の窪みを千鳥配置した構成を例示しているが、かかる窪みは余剰樹脂5を収容できるものであれば差し支えなく、その形状配置は適宜任意に設定することができる。例えば、平面視多角形状の窪みでもよいし、任意の形状の窪みを縦横に格子状に整列配置してもよい。また、これらの形状配置を適宜組み合わせてもよい。ただし、電極端子3の表面に沿って移動する余剰樹脂5を収容可能とするために、電極端子3に対応する内面層2aの長手方向ヒートシール部20に沿った方向及び幅方向電極端子3が突出する方向に渡って複数の窪みTL2dを設けることが好ましい。そして、上記一対のシール治具TL,TLにより、ラミネート外装体2、接合用樹脂5及び電極端子3を挟み込み、所定の温度及び圧接力によりヒートシールすることにより、図6aに模式的に示すように、シール治具TLと電極端子3との間で、接合用樹脂5を介して挟み込まれたラミネート外装体2の各層2a,2b,2cが、シール治具TLの収容部形成面TL2に形成された窪みTL2dの形状に倣って一体的に変形し、端子介在シール部20Dにおいて、平坦な基準シール面TL1に基づいて、ラミネート外装体2の少なくとも内面層2aに余剰樹脂を収容可能とする余剰樹脂収容部20aが形成されることとなる。すなわち、電極端子3が介在する端子介在シール部20Dには、上記余剰樹脂収容部20aが所定の位置高さに形成されるのに対し、電極端子3が介在しない通常シール部20Pラミネート外装体2の内面層2a同士が接合するヒートシール部には、上記余剰樹脂収容部20aは形成されないこととなる。その後、ラミネート外装体2の周囲ヒートシール部20の未封止の二辺のうち、一辺を加熱圧着してラミネート外装体2の内面樹脂層2aをヒートシールし、一辺が未封止の開口部を有する三方封止体を形成し、開口部より電解液を注入した後、残りの一辺をヒートシールしてシート状二次電池を完成する。このように、ヒートシールの際に、所定の形状を有する一対のシール治具TL,TLを用いてラミネート外装体2を挟み込むことにより、所定の余剰樹脂収容部20aを形成するための工程を別途追加することなく、上記余剰樹脂収容部20aをヒートシール工程の一環としてヒートシールと同時に形成することができるので、工程の簡素化に寄与することができる。また、上記一対のシール治具TL,TLにより、ラミネート外装体2の外表面を押圧してラミネート外装体2の各層2a,2b,2cを一括して、収容部形成面TL2の窪みTL2dの形状に変形させることにより、結果的に、ラミネート外装体2の外表面から突出する凸部が形成され、余剰樹脂収容部20aの形成状態を外観から判断することが可能となる。具体的には、ヒートシール後、ラミネート外装体2の外面層2cにその表面から突出する凸部が形成されている場合には、ラミネート外装体2の内面層2aに適正な余剰樹脂収容部20aが形成されていると判断することができるので、余剰樹脂収容部20aの形成状態シール状態が目視により容易に確認可能となる。なお、図示は省略するが、両電極端子3a,3bがラミネート外装体2の1辺から突出した形態の場合には、当該電極端子3a,3bが突出する部分に、対応する2つの収容部形成面TL2,TL2を設けたシール治具TLを用いることにより、同様な手順により余剰樹脂収容部20aを形成することができる。また、上述の実施の形態では、一対のシール治具TL,TLをラミネート外装体2の外表面2cから押圧して、各層2a,2b,2cを一体的に変形図6a参照させたが、図6bに模式的に示すような凸部TL2d ́を有する収容部形成面TL2 ́が形成されたシール治具TL ́を用いて、ラミネート外装体2の内面層2aを直接押圧して当該内面層2aのみを変形させてもよい。このように構成した場合には、余剰樹脂収容部20aの深さが制限されると共に、余剰樹脂収容部20aを形成するための工程が別途必要となるが、ラミネート外装体2の表面が滑らかなラミネート外装体2の外表面2cに突起のないシート状二次電池10を得ることができる。次に、本発明に係る余剰樹脂収容部20aを有するシート状二次電池10の性能について検証評価した内容について、実施例として以下に説明する。なお、検証評価に当たっては、本発明に係る余剰樹脂収容部20aを有するシート状二次電池と、上記余剰樹脂収容部20aを有しないシート状二次電池とを作製し、その絶縁性やシール性を比較評価した。具体的には、実施例として、図5に示した一対のシール治具TL,TLを用いてヒートシール部20の所定の領域端子介在シール部20Dのみに余剰樹脂収容部20aを形成したシート状二次電池図7a参照を作製した。また、比較例1として、電極端子3a,3bが突出するヒートシール部20の一辺全体に渡って余剰樹脂収容部20aを形成したシート状二次電池を作製した図7b参照。さらに、比較例2として、ラミネート外装体2の内面層2aが平坦な、余剰樹脂収容部20aを有しない従来構成のシート状二次電池を作製した図7c参照。なお、上記シート状二次電池においてはいずれも電池容量を4Ahとし、電極端子3a,3bとしては、いずれも幅30mm厚さ0.2mmのものを用いた。また、ヒートシールとしては、温度220~230°C、圧接力0.4MPaの条件にて行った。<比較評価1>上記実施例、比較例1及び比較例2のシート状二次電池をそれぞれ4個ずつ作製し、電極端子3a,3bとラミネート外装体2の金属層2bとの間に、所定の電圧0.1kVを印加し、所定の時間5msec経過した後の保持電圧を測定した。ここで、所定の時間経過後に、印加電圧0.1kVが保持されているほど保持電圧が高いほど、絶縁性が良好なものとして評価した。また、折り曲げ荷重等の外的ストレスの影響を検証するため、上記保持電圧の測定が終了した後、ラミネート外装体2のヒートシール部20の両端部電極端子3a,3bが突出するヒートシール部の両端部を図8に模式的に示すように折り曲げて、再度、所定の電圧を印加して所定の時間経過した後に、保持電圧を測定した。すなわち、ラミネート外装体2の折り曲げの前後において上記保持電圧を測定した。折り曲げ前の保持電圧の測定結果を表1に示し、折り曲げ後の保持電圧の測定結果を表2に示す。表1より、端子介在シール部20Dのみに余剰樹脂収容部20aを設けた実施例、及び、電極端子3が突出するシール辺全体に渡って余剰樹脂収容部20aを設けた比較例1においては、余剰樹脂収容部20aを有しない比較例2よりも絶縁性が向上することが確認できた。一方、表2より、上記比較例1では、ラミネート外装体2の折り曲げ後に絶縁性が低下するのに対し、上記実施例では、折り曲げ後も良好な絶縁性が維持できることが分かる。つまり、電極端子3a,3bが介在するヒートシール部20Dのみに余剰樹脂収容部20aを設けることにより、ラミネート外装体2の周辺部に曲げ応力等の不測のストレスが付与された場合でも良好な絶縁性を維持できることが分かった。換言すれば、電極端子3a,3bが介在しない通常のヒートシール部ラミネート外装体2の内面層2a同士が接合するヒートシール部20Pにまで余剰樹脂収容部20aを設けると、曲げ応力等の外的ストレスが付与された場合に、絶縁性の保持が困難になることが分かった。これは、比較例1のように、通常シール部20Pにまで余剰樹脂収容部20aを設けた形態では、通常シール部20Pに渡って形成された凹凸により、当該シール部20Pにおける内面樹脂層2aの厚さに差が生じることとなり、可撓性のラミネート外装体2に不測の折り曲げ荷重等が加えられた際に、かえって当該樹脂層2aにクラックが発生し易くなって絶縁性が低下するのみならず、クラックの発生に伴う経年的なシール性の低下要因となるためであると考えられる。なお、本発明に係るシート状二次電池のように、可撓性のラミネート外装体2を用いた形態では、ラミネート外装体2の内面層2a同士を溶着する通常シール部20Pが必ず存在することとなるが、かかる通常シール部20Pは外力により容易に変形可能であり、電池容積のコンパクト化等のために当該ヒートシール部分が折り曲げられる状況が十分に想定される。これに対して、電極端子3a,3bが介在する端子介在シール部20Dのみに余剰樹脂収容部20aを設けた本発明に係るシート状二次電池によれば、ヒートシール部分に折り曲げ応力等が働いた場合でも電極端子3a,3bとラミネート外装体2間におけるシール性及び絶縁性を安定して維持できることが確認できた。<比較評価2>次に、実施例及び比較例1,2のシート状二次電池について、シール前の樹脂の総厚さとシール後の樹脂の総厚さとを測定して比較評価した。具体的には、シール前の総厚さ接合用樹脂5の厚さと内面樹脂層2aの厚さとを加えた総厚さを100としたとき、図9に模式的に示すように、シール後の余剰樹脂収容部20aにおける平坦部20a0の厚さd0及び凸部20a1の厚さd1のシール前の総厚さに対する割合を測定して比較評価した。測定結果を表3に示す。表3より、実施例及び比較例2においては、端子介在シール部20D及び通常シール部20Pのいずれにおいても、シール後の平坦部分の樹脂層厚さd0は、ほぼ同等に維持されることが確認できた。ここで、<比較評価1>の結果を踏まえた場合、絶縁性及び経年的なシール性を確保し得る端子介在部20Dにおける樹脂層の好適な厚さは、表3の実施例より、65~90であることが分かる。なお、<比較評価1>で絶縁性の低下が認められた比較例2において、樹脂層の厚さがある程度保たれた結果となっているのは、次のような理由のためであると考えられる。すなわち、課題で既述したように、余剰樹脂収容部20aを有しない比較例2では、溶け流れや溶け溜まりの発生が多い状態であり、かかる溶け溜まり等は、電極端子3上を余剰樹脂が移動することによりシール部20の境界シール部20と非シール部の境界付近に発生し易くなっている。そして、このような樹脂は、基本的に圧力がかからない状態で溶けて、密度が低いまま硬化した樹脂層となっているため、僅かな曲げ荷重等の外的ストレスに対してもクラックが発生し易い状態となっている。つまり、表3では、図9に示したように、便宜上、電極端子3上にある余剰樹脂収容部20aを形成している部分の厚みを示しているため、かかる部分の厚さに関しては、実施例と比較例2との間で明確な優位差が生じなかったものの、上述したように、比較例2では、僅かな外的ストレスに対してもクラックが発生し易い状態となっているため、絶縁性やシール性が低下するものと考えられる。一方、実施例と比較例1とを比較した場合、端子介在シール部20Dにおける樹脂層の総厚さは、平坦部20a0及び凸部20a1のいずれにおいても、比較例1は実施例に比し大幅に減少していることが確認された。さらに、比較例1での通常シール部20Pにおける総厚さについては、凸部20a1と平坦部20a0とで、総厚さに極端な差が生じており、特に、平坦部20a0の総厚さの減少が著しいことが確認された。この結果からは、ラミネート外装体2の内面層2a同士が溶着する通常シール部20Pにも余剰樹脂収容部20aを設ける形態では、電極端子3が介在する端子介在シール部20Dの平坦部20a0に残るべき樹脂が、電極端子3近傍の通常シール部20Pへも流れ込み、端子介在シール部20Dにおける樹脂層の総厚さを薄くすると共に、通常シール部20Pに流入した樹脂が通常シール部20Pからはみ出す、若しくは、通常シール部20Pに極端な凹凸を形成するためであると考えられる。なお、この傾向は、大容量化を企図して電極端子3a,3bの断面積がより大きくなるほど顕著に表れることが確認できた。<比較評価3>次に、実施例、比較例2のシート状二次電池について、合計1100個生産時のシール不良発生率及び絶縁不良発生率を比較評価した。なお、比較評価に当たっては、電池製作から所定の時間例えば、24H経過後、ヒートシール部20に液漏れ等が生じた場合には、シール不良と判定し、電極端子3a,3bとラミネート外装体2間の絶縁抵抗値が50MΩ以下の場合には、絶縁不良と判定した。評価結果を表4に示す。表4より明らかなように、端子介在シール部20Dにのみ余剰樹脂収容部20aを設けた形態実施例では、絶縁性及びシール性を経時的に安定して確保できることが確認できた。以上、本実施の形態に係るシート状二次電池及びその製造方法によれば、上述した余剰樹脂収容部20aをラミネート外装体2の所定の内面層2aに簡易な構成で形成し、ヒートシールの際に余剰となった接合用樹脂5を収容吸収して、接合用樹脂5の厚さや加圧力等の煩雑で複雑な調整制御を要することなく、断面積が大きな電極端子3を採用した場合でも、電極端子3回りのシール性及び絶縁性を安定して確保することができる。特に、レイアウト上の制約等により、ラミネート外装体2の周辺部に折り曲げ荷重等の不測の外的ストレスが加わった場合でも、シート状二次電池10のシール性及び絶縁性を安定して確保することができる。併せて、ラミネート外装体2の内面層2aと接合用樹脂5との接触面積接着面積を増大して電極端子3回りのシール強度を増大させることができる。加えて、余剰樹脂収容部20aを形成してラミネート外装体2を変形させることにより、ヒートシールの際の電極端子3周辺の歪応力を緩和してシワの発生を未然に防止することができる。また、平坦な通常のヒートシール部20電極端子3を介さずにラミネート外装体2の内面層2a同士が接合するヒートシール部を基準にして余剰樹脂収容部20aを形成することにより、接合用樹脂5の厚さ制御が容易となり、電極端子3回りのシール性及び絶縁性を同時に満たす接合用樹脂5の厚さをより安定して確実に確保可能とすると共に、余剰樹脂収容部20aの形成位置電極端子3から見た余剰樹脂収容部20aの形成開始位置や深さを容易にコントロールすることが可能となって、機械化や量産化の促進に寄与することができる。なお、本発明の技術的範囲は上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨に逸脱しない範囲において多様な変更もしくは改良を加え得るものである。例えば、上記実施の形態で例示した余剰樹脂収容部20aは、ラミネート外装体2の内面層2aに設けたが、かかる余剰樹脂収容部としては、余剰となった接合用樹脂5を収容可能なようにラミネート外装体2と電極端子3との間に形成されていれば差し支えなく、例えば、電極端子3自体に凹凸を設けたり、電極端子3に網目状凹凸状のネットを巻き付けて、余剰樹脂収容部20aを電極端子3側に設けるように構成してもよい。"