"少なくとも樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有するタイヤであって、前記樹脂材料が、引張弾性率が150MPa~700MPの範囲にある第1の熱可塑性エラストマーと、損失係数Tanδが前記第1の熱可塑性エラストマーよりも小さい第2の熱可塑性エラストマーと、を含むタイヤ。前記第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率が200MPa~500MPaの範囲にある請求項1に記載のタイヤ。前記第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδが、0.01~0.08である請求項1または2に記載のタイヤ。前記第1の熱可塑性エラストマーxと、前記第2の熱可塑性エラストマーyとの質量比x/yが、10/90~90/10である請求項1~3のいずれか1項に記載のタイヤ。熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。また、近来、使用済みタイヤのリサイクルに対する要求も多い。しかし、従来のゴム製タイヤはリサイクルが難しく、焼却したり、破砕して道路の舗装材料に用いる等そのリサイクル用途が制限されている。これに対し、熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、リサイクルという観点においても、用途の自由度が高いといった利点がある。また、熱可塑性の高分子材料を用いてタイヤを製造する場合、製造効率を高め低コストを実現しつつ従来のゴム製タイヤと比して遜色のない性能タイヤの要求特性を実現することが求められる。前記タイヤの要求特性としては、例えば、一定範囲内の弾性率を有していること、力学的損失係数転がり係数:Tanδが低いこと、および、耐熱性に優れること等のそれぞれが重要な特性の一つとなる。しかし、高分子材料において低Tanδ化と高弾性率化とは通常二者背反の関係にある。このため、これら特性を高いレベルで両立できるタイヤの開発が望まれている。本発明は、前記問題を解決すべく成されたもので、熱可塑性高分子材料を用いて形成され、高弾性で且つ損失係数が低く、更に、耐熱性に優れたタイヤを提供することが目的である。1本発明のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有するタイヤであって、前記樹脂材料が、引張弾性率が150MPa~700MPaの範囲にある第1の熱可塑性エラストマーと、損失係数Tanδが前記第1の熱可塑性エラストマーよりも小さい第2の熱可塑性エラストマーと、を含む。ここで、前記引張弾性率とは、JISK7113:1995に規定される引弾性率を意味する。以下、特に特定しない限り本明細書で弾性率とは前記引張弾性率を意味する。。また、前記損失係数Tanδとは、30°C,20Hz,せん断歪み1における損失係数を意味する以下、単にTanδと称する場合がある。本発明のタイヤは、引張弾性率が150MPa~700MPの範囲にある第1の熱可塑性エラストマーと、損失係数Tanδが前記第1の熱可塑性エラストマーよりも小さい第2の熱可塑性エラストマーと、を含む樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有する。本発明のタイヤは、タイヤ骨格体が前記樹脂材料で形成されているため、従来のゴム製タイヤで必須工程であった加硫工程を必須とせず、例えば、射出成形等でタイヤ骨格体を成形することができる。このため、製造工程の簡素化、時間短縮およびコストダウンなどを図ることができる。更に、樹脂材料をタイヤ骨格体に用いると、従来のゴム製タイヤに比してタイヤの構造を簡素化でき、結果タイヤの軽量化を実現することが可能となる。このため、タイヤ骨格体として形成した場合にタイヤの耐摩耗性、耐久性を向上させることができる。前記熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。通常、弾性率の高い熱可塑性エラストマーは損失係数Tanδも高いことが多く、高弾性率且つ低Tanδのタイヤ骨格体を形成することは難しい。本発明のタイヤは、引張弾性率が150MPa~700MPの高い弾性率を有する第1の熱可塑性エラストマーと、損失係数Tanδが前記第1の熱可塑性エラストマーよりも小さい第2の熱可塑性エラストマーとの両者を含む樹脂材料を用いてタイヤ骨格体が形成されているため、例えば、第1の熱可塑性エラストマーまたは第2の熱可塑性エラストマーを単独で用いた場合に比して、タイヤ骨格体のTanδを低く維持したまま高弾性率化を達成することができる。これにより、転がり抵抗が低く、弾性率の高いタイヤを提供することができる。また、タイヤ骨格体のTanδを低く維持したまま弾性率を高くできるため、タイヤ骨格体の耐熱性も向上させることができる。前記第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδ2と前記第1の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδ1と差Tanδ2-Tanδ1は、0.02以上が好ましく、0.05以上が更に好ましい。2本発明のタイヤは、引張弾性率が200MPa~500MPaの範囲の第1の熱可塑性エラストマーを用いることができる。前記第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率を、200MPa~500MPaとすることで、タイヤ骨格体の弾性率をより好ましい範囲に設定することができる。前記第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率としては、300MPa~500MPaが特に好ましい。3本発明のタイヤは、前記第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδを0.01~0.08とすることができる。本発明のタイヤは、前記第2のエラストマーのTanδを0.01~0.08とすることで、タイヤ骨格体の低Tanδ化を効率よく達成することができる。前記第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδとしては、0.01~0.06が更に好ましい。4本発明のタイヤは、前記第1の熱可塑性エラストマーxと、前記第2の熱可塑性エラストマーyとの質量比x/yが、10/90~90/10であるように構成することができる。これにより、タイヤ骨格体の高弾性率化および低Tanδの両立の効果を十分に発揮することができる。前記第1の熱可塑性エラストマーxと、前記第2の熱可塑性エラストマーyとの質量比x/yとしては、20/80~80/20が更に好ましく、30/70~70/30が特に好ましい。前記第1の熱可塑性エラストマーと第2の熱可塑性エラストマーとの組み合わせてとしては、ポリエステル系エラストマーとポリエステル系エラストマーとの組合せ、ポリアミド系エラストマーとポリアミド系エラストマーとの組合せが挙げられる。以上説明したように、本発明のタイヤは、高弾性で且つ損失係数が低く、更に、耐熱性に優れる。以下、本発明におけるタイヤ骨格体を構成する樹脂材料について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。[樹脂材料]本発明のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、前記樹脂材料が、前記樹脂材料が、引張弾性率が150MPa~700MPの範囲にある第1の熱可塑性エラストマーと、損失係数Tanδが前記第1の熱可塑性エラストマーよりも小さい第2の熱可塑性エラストマーと、を含む。このように、弾性率の高い第1の熱可塑性エラストマーと低い損失係数Tanδを有する第2の熱可塑性エラストマーとを含む樹脂材料を用いてタイヤ骨格体を形成したタイヤは、タイヤ骨格体のTanδを低く維持したまま弾性率を高めることができる。このため、例えば、タイヤの転がり抵抗を低減させつつ弾性率耐熱性を高めることができる。ここで、本明細書において樹脂とは、熱可塑性樹脂熱可塑性エラストマーを含むおよび熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。熱可塑性エラストマー前記第1または第2の熱可塑性エラストマーは、それぞれ上述の要件を満たすものを公知の熱可塑性エラストマーの中から本発明の効果を害さない範囲で適宜選定して用いることができる。即ち、第1の熱可塑性エラストマーについては弾性率を基準にして選定し、第2の熱可塑性エラストマーについては第1の熱可塑性エラストマーのTanδを基準に選定することができる。前記第1または第2の熱可塑性エラストマーとして使用できる公知の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、JISK6418:2007に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマーTPA、ポリエステル系熱可塑性エラストマーTPC、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーTPO、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーTPS、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーTPU、熱可塑性ゴム架橋体TPV、若しくはその他の熱可塑性エラストマーTPZ等が挙げられる。また、以下樹脂材料において同種といった場合には、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。-ポリアミド系熱可塑性エラストマー-前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合-CONH-を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、JISK6418:2007に規定されるアミド系熱可塑性エラストマーTPA等や、特開2004-346273号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメントおよびソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式1または一般式2で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。一般式1[一般式1中、R1は、炭素数2~20の炭化水素の分子鎖、または、炭素数2~20のアルキレン基を表す。]一般式2[一般式2中、R2は、炭素数3~20の炭化水素の分子鎖、または、炭素数3~20のアルキレン基を表す。]一般式1中、R1としては、炭素数3~18の炭化水素の分子鎖または炭素数3~18のアルキレン基が好ましく、炭素数4~15の炭化水素の分子鎖または炭素数4~15のアルキレン基が更に好ましく、炭素数10~15の炭化水素の分子鎖または炭素数10~15のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式2中、R2としては、炭素数3~18の炭化水素の分子鎖または炭素数3~18のアルキレン基が好ましく、炭素数4~15の炭化水素の分子鎖または炭素数4~15のアルキレン基が更に好ましく、炭素数10~15の炭化水素の分子鎖または炭素数10~15のアルキレン基が特に好ましい。前記一般式1または一般式2で表されるモノマーとしては、ω-アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω-アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。前記ω-アミノカルボン酸としては、6-アミノカプロン酸、7-アミノヘプタン酸、8-アミノオクタン酸、10-アミノカプリン酸、11-アミノウンデカン酸、12-アミノドデカン酸などの炭素数5~20の脂肪族ω-アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε-カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω-エナントラクタム、2-ピロリドンなどの炭素数5~20の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、3-メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数2~20の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、HOOC-R3m-COOHR3:炭素数3~20の炭化水素の分子鎖、m:0または1で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数2~20の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε-カプロラクタムまたはウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ABA型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独でまたは2種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。ここで、ABA型トリブロックポリエーテルとは、下記一般式3に示されるポリエーテルを意味する。一般式3[一般式3中、xおよびzは、1~20の整数を表す。yは、4~50の整数を表す。]前記一般式3において、xおよびzとしては、それぞれ、1~18の整数が好ましく、1~16の整数が更に好ましく、1~14の整数が特に好ましく、1~12の整数が最も好ましい。また、前記一般式3において、yとしては、それぞれ、5~45の整数が好ましく、6~40の整数が更に好ましく、7~35の整数が特に好ましく、8~30の整数が最も好ましい。前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ABA型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ABA型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。前記ハードセグメントを構成するポリマーポリアミドの数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、300~15000が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、200~6000が好ましい。更に、前記ハードセグメントxおよびソフトセグメントyとの質量比x:yは、成形性の観点から、50:50~90:10が好ましく、50:50~80:20が更に好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産株のUBESTAXPAシリーズ例えば、XPA9063X1、XPA9055X1、XPA9048X2、XPA9048X1、XPA9040X1、XPA9040X2等、ダイセルエポニック株のベスタミドシリーズ例えば、E40-S3、E47-S1、E47-S3、E55-S1、E55-S3、EX9200、E50-R2等を用いることができる。-ポリスチレン系熱可塑性エラストマー前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法で得られるものが好適に使用でき、例えば、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ2,3-ジメチル-ブタジエン等が挙げられる。上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもポリスチレン/ポリブタジエンの組合せ、ポリスチレン/ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。前記ハードセグメントを構成するポリマーポリスチレンの数平均分子量としては、5000~500000が好ましく、10000~200000が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、5000~1000000が好ましく、10000~800000が更に好ましく、30000~500000が特に好ましい。更に、前記ハードセグメントxおよびソフトセグメントyとの体積比x:yは、成形性の観点から、5:95~80:20が好ましく、10:90~70:30が更に好ましい。前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン-ブタジエン系共重合体[SBSポリスチレン-ポリブチレンブロック-ポリスチレン、SEBSポリスチレン-ポリエチレンブチレンブロック-ポリスチレン]、スチレン-イソプレン共重合体[ポリスチレン-ポリイソプレンブロック-ポリスチレン、スチレン-プロピレン系共重合体[ポリスチレン-エチレンプロピレンブロック、Sポリスチレン-ポリエチレンプロピレンブロック-ポリスチレン、SEEPSポリスチレン-ポリエチレン-エチレンプロピレンブロック-ポリスチレン、SEBポリスチレンエチレンブチレンブロック等が挙げられる。前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成社製のタフテックシリーズ例えば、H1031、H1041、H1043、H1051、H1052,H1053,H1082、H1141、H1221、H1272、株クラレ製のSEBS8007,8076等、S2002,2063等等を用いることができる。-ポリウレタン系熱可塑性エラストマー-前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Aで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Bで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。[前記式中、Pは、長鎖脂肪族ポリエーテルまたは長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Rは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素を表す。P’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素を表す。]前記式A中、Pで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量500~5000のものを使用することができる。前記Pは、前記Pで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリブチレンアジベートジオール、ポリ-ε-カプロラクトンジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、前記ABA型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。前記式Aおよび式B中、前記Rは、前記Rで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。前記Rで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、1,2-エチレンジイソシアネート、1,3-プロピレンジイソシアネート、1,4-ブタンジイソシアネート、および1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。また、前記Rで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、1,4-シクロヘキサンジイソシアネートおよび4,4-シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。更に、前記Rで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。前記式B中、P’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素としては、例えば、分子量500未満のものを使用することができる。また、前記P’は、前記P’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。前記P’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコールおよびポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,3-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオールおよび1,10-デカンジオールが挙げられる。また、前記P’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,3-ジオール、シクロヘキサン-1,4-ジオール、およびシクロヘキサン-1,4-ジメタノール等が挙げられる。更に、前記P’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、4,4’-ジヒドロキシビフェニル、4,4’-ジヒドロキシジフェニルエーテル、4,4’-ジヒドロキシジフェニルサルファイド、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールA、1,1-ジ4-ヒドロキシフェニルシクロヘキサン、1,2-ビス4-ヒドロキシフェノキシエタン、1,4-ジヒドロキシナフタリン、および2,6-ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。前記ハードセグメントを構成するポリマーポリウレタンの数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、300~1500が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性および熱安定性の観点から、500~20000が好ましく、500~5000が更に好ましく、特に好ましくは500~3000である。また、前記ハードセグメントxおよびソフトセグメントyとの質量比x:yは、成形性の観点から、15:85~90:10が好ましく、30:70~90:10が更に好ましい。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平5-331256に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、トリレンジイソシアネートTDI/ポリエステル系ポリオール共重合体、TDI/ポリエーテル系ポリオール共重合体、TDI/カプロラクトン系ポリオール共重合体、TDI/ポリカーボネート系ポリオール共重合体、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI/ポリエステル系ポリオール共重合体、MDI/ポリエーテル系ポリオール共重合体、MDI/カプロラクトン系ポリオール共重合体、MDI/ポリカーボネート系ポリオール共重合体が好ましく、TDIとポリエステル系ポリオール、TDIとポリエーテル系ポリオール、MDIとポリエステルポリオール、MDIとポリエーテル系ポリオールが更に好ましい。また、前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のBASF社製のエラストランシリーズ例えば、ET680、ET880、ET690、ET890等、株クラレ社製クラミロンUシリーズ例えば、2000番台、3000番台、8000番台、9000番台、日本ミラクトラン株製のミラクトランシリーズ例えば、XN-2001、XN-2004、P390RSUP、P480RSUI、P26MRNAT、E490、E590、P890等を用いることができる。-ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー-前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、前記ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン-α-オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、例えば、プロピレンブロック共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ヘキセン共重合体、プロピレン-4-メチル-1ペンテン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ヘキセン共重合体、エチレン-4-メチル-ペンテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、1-ブテン-1-ヘキセン共重合体、1-ブテン-4-メチル-ペンテン、エチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸エチル共重合体、エチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体、プロピレン-メタクリル酸共重合体、プロピレン-メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン-メチルアクリレート共重合体、プロピレン-エチルアクリレート共重合体、プロピレン-ブチルアクリレート共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン-酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ヘキセン共重合体、プロピレン-4-メチル-1ペンテン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ヘキセン共重合体、エチレン-4-メチル-ペンテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸エチル共重合体、エチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体、プロピレン-メタクリル酸共重合体、プロピレン-メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン-メチルアクリレート共重合体、プロピレン-エチルアクリレート共重合体、プロピレン-ブチルアクリレート共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン-酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体が更に好ましい。また、エチレンとプロピレンといったように2種以上のポリオレフィン樹脂を組み合わせて使用してもよい。また、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー中のポリオレフィン含率は、50質量以上100質量以下が好ましい。前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量としては、5,000~10,000,000であることが好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が5,000~10,000,000にあると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、7,000~1,000,000であることが更に好ましく、10,000~1,000,000が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性および加工性を更に向上させることができる。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、200~6000が好ましい。更に、前記ハードセグメントxおよびソフトセグメントyとの質量比x:yは、成形性の観点から、50:50~95:15が好ましく、50:50~90:10が更に好ましい。前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学社製のタフマーシリーズ例えば、A0550S、A1050S、A4050S、A1070S、A4070S、A35070S、A1085S、A4085S、A7090、A70090、MH7007、MH7010、XM-7070、XM-7080、BL4000、BL2481、BL3110、BL3450、P-0275、P-0375、P-0775、P-0180、P-0280、P-0480、P-0680、三井デュポンポリケミカル株ニュクレルシリーズ例えば、AN4214C、AN4225C、AN42115C、N0903HC、N0908C、AN42012C、N410、N1050H、N1108C、N1110H、N1207C、N1214、AN4221C、N1525、N1560、N0200H、AN4228C、AN4213C、N035C、エルバロイACシリーズ例えば、1125AC、1209AC、1218AC、1609AC、1820AC、1913AC、2112AC、2116AC、2615AC、2715AC、3117AC、3427AC、3717AC、住友化学株アクリフトシリーズ、エバテートシリーズ、東ソー株ウルトラセンシリーズ等を用いることができる。更に、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー製のプライムTPOシリーズ例えば、E-2900H、F-3900H、E-2900、F-3900、J-5900、E-2910、F-3910、J-5910、E-2710、F-3710、J-5910、E-2740、F-3740、R110MP、R110E、T310E、M142E等等も用いることができる。-ポリエステル系熱可塑性エラストマー-前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと1,4-ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、ナフタレン-2,7-ジカルボン酸、ジフェニル-4,4’-ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、5-スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量300以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビスp-ヒドロキシジフェニル、ビスp-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス[4-2-ヒドロキシエトキシフェニル]プロパン、ビス[4-2-ヒドロキシフェニル]スルホン、1,1-ビス[4-2-ヒドロキシエトキシフェニル]シクロヘキサン、4,4’-ジヒドロキシ-p-ターフェニル、4,4’-ジヒドロキシ-p-クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を2種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、3官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを5モル以下の範囲で共重合することも可能である。前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリエチレンオキシドグリコール、ポリプロピレンオキシドグリコール、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ポリヘキサメチレンオキシドグリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリプロピレンオキシドグリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリε-カプロラクトン、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ポリプロピレンオキシドグリコールのエチレンオキシド付加物、ポリε-カプロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、300~6000が好ましい。更に、前記ハードセグメントxおよびソフトセグメントyとの質量比x:yは、成形性の観点から、99:1~20:80が好ましく、98:2~30:70が更に好ましい。上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリエチレンオキシドグリコールが更に好ましい。また、前記熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。前記熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものとは、熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることをいう。例えば、酸性基を有する不飽和化合物として、不飽和カルボン酸一般的には、無水マレイン酸を用いるとき、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、不飽和カルボン酸の不飽和結合部位を結合例えば、グラフト重合させることが挙げられる。酸性基を有する化合物は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーおよびポリアミド系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の東レデュポン製のハイトレルシリーズ例えば、3046、5557、6347、4047、4767、7247等、東洋紡社製ペルプレンシリーズP30B、P40B、P40H、P55B、P70B、P150B、P280B、P450B、P150M、S1001、S2001、S5001、S6001、S9001等を用いることができる。上述の熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。-熱可塑性エラストマーの物性-上述の通り第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率JISK7113:1995に規定される引張弾性率は150MPa~700MPaである。前記第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率が150MPa未満であると、成形品タイヤ骨格体の弾性率が低く、耐熱性に劣る成形体となってしまう。また、第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率が700MPaを超えると、タイヤ骨格体の柔軟性が損なわれ、成形加工性に劣るものとなってしまう。前記タイヤ骨格体の引張弾性率をより好ましい範囲に設定するという観点からは、第1の熱可塑性エラストマーの引張弾性率は200MPa~500MPaの熱可塑性エラストマーが好ましく、300MPa~500MPaが更に好ましい。前記弾性率は、例えば、島津製作所製島津オートグラフAGS-J5kNを用いて、JISK6251:1993に規定されるダンベル状試験片5号形試験片を引っ張り速度200mm/minとして測定した値である。第2の熱可塑性エラストマーの引張弾性率は本発明の効果を損なわない限り特に限定されるものではないが、前記タイヤ骨格体の引張弾性率をより好ましい範囲に設定するという観点から、20MPa~300MPaが好ましく、40MPa~200MPaが更に好ましい。上述の通り第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδは、第1の熱可塑性エラストマーの損失係数よりも小さい。高弾性率の第1の熱可塑性エラストマーよりも第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδが大きな場合には、タイヤの高弾性率化と低Tanδ化の両立という効果を達成できない。ここで、損失係数Tanδは30°C,20Hz,せん断歪み1における貯蔵剪断弾性率G’と損失剪断弾性率Gとの比G/G‘から算出される値であり、材料が変形する際にその材料がどの程度のエネルギーを吸収するか熱に変わるかを示す値である。Tanδは、値が大きい程エネルギーを吸収するため、タイヤとしての転がり抵抗が増大し、結果としてタイヤの燃費性能低下の要因となる。尚、熱可塑性エラストマーのTanδは、動的粘弾性測定装置Dynamic-MechanicalAnalysis:DMAで測定することができる。前記第2の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδ2と前記第1の熱可塑性エラストマーの損失係数Tanδ1と差Tanδ2-Tanδ1は、基準となる第1の熱可塑性エラストマーとして何を用いられるかによって異なるが、通常、0.02以上が好ましく、0.05以上が更に好ましい。前記第1の熱可塑性エラストマー自体のTanδとしては、タイヤの高弾性率化と低Tanδ化の両立という観点からは、0.01~0.2が好ましく、0.01~0.15が更に好ましい。また、第2の熱可塑性エラストマーのTanδは、前記第1の熱可塑性エラストマーのTanδを基準に設定されるが、タイヤの高弾性率化と低Tanδ化の両立という観点からは、0.01~0.08が好ましく、0.01~0.06が更に好ましい。また、前記第1の熱可塑性エラストマーのハードセグメントのガラス転移温度Tgとしては、射出成型時の取り扱い性など製造性、引張弾性率とtanδ値とのバランスの観点から、-20°C~100°Cが好ましく、0°C~80°Cが更に好ましい。さらに、前記第2の熱可塑性エラストマーのハードセグメントのガラス転移温度Tgとしては、射出成型時の取り扱い性など製造性、引張弾性率とtanδ値とのバランスの観点から、-50°C~100°Cが好ましく、-30°C~70°Cが更に好ましい。前記ハードセグメントのガラス転移温度は、示差走査熱量測定Differentialscanningcalorimetry:DSCで測定することができる。尚、本発明において、ハードセグメントのガラス転移温度とは、ハードセグメントを形成するポリマー単体のガラス転移温度を意味する。前記高弾性の第1の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましく、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーが更に好ましい。前記低Tanδの第2の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましく、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーが更に好ましい。また、第1および第2の熱可塑性エラストマーの組合せとしては、相溶化による弾性率や強度などの機械特性の向上、粘弾性特性の向上の観点から、同種例えば、アミド系熱可塑性エラストマー同士の組合せ、ポリエステル系熱可塑性エラストマー同士の組合せ等が好ましい。以上の観点からすると、上記第1および第2の熱可塑性エラストマーの組合せとしては、ポリエステル系エラストマーとポリエステル系エラストマーとの組合せ、ポリアミド系エラストマーとポリアミド系エラストマーとの組合せが好ましく、ポリエステル系エラストマーとポリエステル系エラストマーとの組合せが更に好ましい。樹脂材料前記第1および第2の熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料中において、前記第1の熱可塑性エラストマーxと、前記第2の熱可塑性エラストマーyとの質量比x/yは、タイヤ骨格体の高弾性率化および低Tanδの両立の効果を十分に発揮するという観点から、10/90~90/10であることが好ましく、20/80~80/20が更に好ましく、30/70~70/30が特に好ましい。前記第1および第2の熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料の融点としては、通常100°C~350°C、好ましくは100°C~250°C程度であるが、タイヤの生産性の観点から120°C~250°C程度が好ましく、150°C~200°Cが更に好ましい。このように、融点が120~250°Cの熱可塑性エラストマーを含む熱可塑性樹脂材料を用いることで、例えばタイヤの骨格体を、その分割体骨格片を融着して形成する場合に、接合部の加熱温度をタイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の融点以上に設定することができる。本発明のタイヤは、熱可塑性エラストマーを含む熱可塑性樹脂材料を用いるため、120°C~250°Cの温度範囲で融着された骨格体であってもタイヤ骨格片同士の接着強度が十分である。このため、本発明のタイヤは耐パンク性や耐摩耗性など走行時における耐久性に優れる。尚、前記加熱温度は、タイヤ骨格片を形成する熱可塑性エラストマーを含む熱可塑性樹脂材料の融点よりも10~150°C高い温度が好ましく、10~100°C高い温度が更に好ましい。また、本発明において樹脂材料中の第1および第2の熱可塑性エラストマーの総含有量は、特に限定されるものではないが、樹脂材料の総量に対して、50質量以上が好ましく、90質量以上が更に好ましい。第1および第2の熱可塑性エラストマーの総含有量が、樹脂材料の総量に対して、50質量以上であると第1および第2の熱可塑性エラストマーを併用した効果を十分に発揮させることができる。前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、他の熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有させてもよい。前記樹脂材料は、第1および第2の熱可塑性エラストマーを混合し、必要に応じて各種添加剤を添加して、公知の方法例えば、溶融混合で適宜混合することにより得ることができる。溶融混合して得られた熱可塑性樹脂材料は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。前記樹脂材料自体のJISK7113:1995に規定される引張弾性率としては、100~1000MPaが好ましく、100~800MPaがさらに好ましく、100~700MPaが特に好ましい。樹脂材料の引張弾性率が、100~1000MPaであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的におこなうことができる。前記樹脂材料自体のJISK7113:1995に規定される引張降伏強さは、5MPa以上が好ましく、5~20MPaが好ましく、5~17MPaがさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏強さが、5MPa以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。前記樹脂材料自体のJISK7113:1995に規定される引張降伏伸びは、10以上が好ましく、10~70が好ましく、15~60がさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏伸びが、10以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。前記樹脂材料自体のJISK7113:1995に規定される引張破壊伸びJISK7113としては、50以上が好ましく、100以上が好ましく、150以上がさらに好ましく、200以上が特に好ましい。樹脂材料の引張破壊伸びが、50以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。前記樹脂材料自体のISO75-2またはASTMD648に規定される荷重たわみ温度0.45MPa荷重時としては、50°C以上が好ましく、50~150°Cが好ましく、50~130°Cがさらに好ましい。樹脂材料の荷重たわみ温度が、50°C以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。[第1の実施形態]以下に、図面に従って本発明のタイヤの第1の実施形態に係るタイヤを説明する。本実施形態のタイヤ10について説明する。図1Aは、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図1Bは、リムに装着したビード部の断面図である。図1に示すように、本実施形態のタイヤ10は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。図1Aに示すように、タイヤ10は、図1Bに示すリム20のビードシート21およびリムフランジ22に接触する1対のビード部12と、ビード部12からタイヤ径方向外側に延びるサイド部14と、一方のサイド部14のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部14のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部16外周部と、からなるタイヤケース17を備えている。ポリエステル系エラストマー東レデュポン社製ハイトレル7247;弾性率422MPa、Tanδ0.102と、ポリエステル系エラストマー東レデュポン社製ハイトレル4047;弾性率45MPa、Tanδ0.029との混合物によって形成されている。また、前記第1熱可塑性エラストマーxおよび第2の熱可塑性エラストマーyの質量比x/yは、55:45である。本実施形態においてタイヤケース17は、単一の熱可塑性樹脂材料本実施形態では第1および第2の熱可塑性エラストマーの混合物で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース17の各部位毎サイド部14、クラウン部16、ビード部12などに異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース17例えば、ビード部12、サイド部14、クラウン部16等に、補強材高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等を埋設配置し、補強材でタイヤケース17を補強してもよい。本実施形態のタイヤケース17は、第1および第2の熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体タイヤ骨格片17A同士を接合させたものである。タイヤケース半体17Aは、一つのビード部12と一つのサイド部14と半幅のクラウン部16とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体17Aを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース17は、2つの部材を接合して形成するものに限らず、3以上の部材を接合して形成してもよい。前記樹脂材料で形成されるタイヤケース半体17Aは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。また、本実施形態では、タイヤケース半体17Aは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体17Aと他方のタイヤケース半体17Aとが同一形状とされているので、タイヤケース半体17Aを成形する金型が1種類で済むメリットもある。本実施形態において、図1Bに示すようにビード部12には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア18が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部12の剛性が確保され、リム20との嵌合に問題なければ、ビードコア18を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。本実施形態では、ビード部12のリム20と接触する部分や、少なくともリム20のリムフランジ22と接触する部分に、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層24が形成されている。このシール層24はタイヤケース17ビード部12とビードシート21とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース17を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース17を構成する樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層24に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、タイヤケース17を形成する樹脂材料のみでリム20との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層24は省略してもよく、前記樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂熱可塑性エラストマーを用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。図1に示すように、クラウン部16には、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりも剛性が高い補強コード26がタイヤケース17の周方向に巻回されている。補強コード26は、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部16に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層28を形成している。補強コード層28のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド30が配置されている。図2を用いて補強コード26によって形成される補強コード層28について説明する。図2は、第1実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図2に示されるように、補強コード26は、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部16に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース17の外周部の一部と共に図2において破線部で示される補強コード層28を形成している。補強コード26のクラウン部16に埋設された部分は、クラウン部16タイヤケース17を構成する樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード26としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント単線、または、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント撚り線などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード26としては、スチールコードが用いられている。また、図2において埋設量Lは、タイヤケース17クラウン部16に対する補強コード26のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード26のクラウン部16に対する埋設量Lは、補強コード26の直径Dの1/5以上であれば好ましく、1/2を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード26全体がクラウン部16に埋設されることが最も好ましい。補強コード26の埋設量Lが、補強コード26の直径Dの1/2を超えると、補強コード26の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード26全体がクラウン部16に埋設されると、表面外周面がフラットになり、補強コード26が埋設されたクラウン部16上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層28は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。上述のように補強コード層28のタイヤ径方向外周側にはトレッド30が配置されている。このトレッド30に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド30の代わりに、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド30には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。以下、本発明のタイヤの製造方法について説明する。タイヤケース成形工程まず、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体Aの接合部突き当て部分周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース17が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化または溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。補強コード部材巻回工程次に、補強コード巻回工程について図3を用いて説明する。図3は、コード加熱装置、およびローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図3において、コード供給装置56は、補強コード26を巻き付けたリール58と、リール58のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置59と、補強コード26の搬送方向下流側に配置された第1のローラ60と、第1のローラ60をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第1のシリンダ装置62と、第1のローラ60の補強コード26の搬送方向下流側に配置される第2のローラ64と、および第2のローラ64をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第2のシリンダ装置66と、を備えている。第2のローラ64は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第1のローラ60または第2のローラ64の表面は、溶融または軟化した樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂本実施形態では、テフロン登録商標でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置56は、第1のローラ60または第2のローラ64の2つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ即ち、ローラ1個を有している構成でもよい。また、コード加熱装置59は、熱風を生じさせるヒーター70およびファン72を備えている。また、コード加熱装置59は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード26が通過する加熱ボックス74と、加熱された補強コード26を排出する排出口76とを備えている。本工程においては、まず、コード加熱装置59のヒーター70の温度を上昇させ、ヒーター70で加熱された周囲の空気をファン72の回転によって生じる風で加熱ボックス74へ送る。次に、リール58から巻き出した補強コード26を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス74内へ送り加熱例えば、補強コード26の温度を100~200°C程度に加熱する。加熱された補強コード26は、排出口76を通り、図3の矢印R方向に回転するタイヤケース17のクラウン部16の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード26がクラウン部16の外周面に接触すると、接触部分の樹脂材料が溶融または軟化し、加熱された補強コード26の少なくとも一部がクラウン部16の外周面に埋設される。このとき、溶融または軟化した樹脂材料に加熱された補強コード26が埋設されるため、樹脂材料と補強コード26とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード26を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード26をタイヤケース17の樹脂材料の融点よりも高温に加熱することで、補強コード26が接触した部分の樹脂材料の溶融または軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部16の外周面に補強コード26を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。また、補強コード26の埋設量Lは、補強コード26の加熱温度、補強コード26に作用させるテンション、および第1のローラ60による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード26の埋設量Lが、補強コード26の直径Dの1/5以上となるように設定されている。なお、補強コード26の埋設量Lとしては、直径Dの1/2を超えることがさらに好ましく、補強コード26全体が埋設されることが最も好ましい。このようにして、加熱した補強コード26をクラウン部16の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース17のクラウン部16の外周側に補強コード層28が形成される。次に、タイヤケース17の外周面に加硫済みの帯状のトレッド30を1周分巻き付けてタイヤケース17の外周面にトレッド30を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド30は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。そして、タイヤケース17のビード部12に、加硫済みのゴムからなるシール層24を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ10の完成となる。作用本実施形態のタイヤ10では、タイヤケース17がポリエステル系エラストマー弾性率422MPa、Tanδ0.102と、ポリエステル系エラストマー弾性率45MPa、Tanδ0.029とを含む樹脂材料によって形成されているため、前記第1または第2の熱可塑性エラストマーを単独で用いた場合に比して、タイヤ骨格体の損失係数Tanδが低く維持されたまま弾性率が向上している。このため、タイヤ10は、耐熱性に優れ、且つ、転がり抵抗が低減されている。また、タイヤ10は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ10は、耐摩擦性および耐久性が高い。また、本実施形態のタイヤ10では、樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクラウン部16の外周面に前記樹脂材料よりも剛性が高い補強コード26が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、およびタイヤ10の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ10の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクリープが防止される。また、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視図1に示される断面で、樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクラウン部16の外周面に補強コード26の少なくとも一部が埋設され且つ樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード26が動くのが抑制される。これにより、補強コード26、タイヤケース17、およびトレッド30に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ10の耐久性が向上する。このように補強コード層28が、樹脂材料を含んで構成されていると、補強コード26をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース17と補強コード層28との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード26をタイヤケース17に密着固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コード26がスチールコードの場合にタイヤ処分時に補強コード26を加熱によって樹脂材料から容易に分離回収が可能であるため、タイヤ10のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は加硫ゴムに比して損失係数Tanδが低いため、補強コード層28が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂材料は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。そして、図2に示すように、補強コード26の埋設量Lが直径Dの1/5以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード26が動くのがさらに抑制される。また、路面と接触するトレッド30を第1および第2の熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ10の耐摩耗性が向上する。さらに、ビード部12には、金属材料からなる環状のビードコア18が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム20に対してタイヤケース17、すなわちタイヤ10が強固に保持される。またさらに、ビード部12のリム20と接触する部分に、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層24が設けられていることから、タイヤ10とリム20との間のシール性が向上する。このため、リム20とタイヤケース17を構成する樹脂材料のみとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層24を設けることでリムフィット性も向上する。上述の実施形態では、補強コード26を加熱し、加熱した補強コード26が接触する部分の第1および第2の熱可塑性エラストマーを溶融または軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード26を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード26が埋設されるクラウン部16の外周面を加熱した後、補強コード26をクラウン部16に埋設するようにしてもよい。また、第1実施形態では、コード加熱装置59の熱源をヒーターおよびファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード26を輻射熱例えば、赤外線などで直接加熱する構成としてもよい。さらに、第1実施形態では、補強コード26を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融または軟化した部分を金属製の第2のローラ64で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融または軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融または軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。また、第1実施形態では、補強コード26を加熱する構成としたが、例えば、補強コード26の外周をタイヤケース17と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース17のクラウン部16に巻き付ける際に、補強コード26と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部16への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。また、補強コード26は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード26を不連続とする方法等も考えられる。第1実施形態のタイヤ10は、ビード部12をリム20に装着することで、タイヤ10とリム20との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。前記完全なチューブ形状のタイヤとしては、図4に示すように、円環状とされたタイヤ骨格体をタイヤ幅方向に3本配置した態様であってもよい。図4は、他の実施形態に係るタイヤの断面図である。図4に示すように、タイヤ86は、トレッドゴム層87と、第1実施形態と同様の樹脂材料からなる円環状とされた中空のチューブタイヤ骨格体88と、ベルト補強コード89と、リム90とを備えている。チューブ88は、タイヤ86のタイヤ幅方向に3本並んで配置されている。チューブ88の外周部には、ベルト89を埋設したトレッドゴム層87が接着されている。また、チューブ88は、チューブ88と係合する凹部を備えたリム90に装着されている。なお、このタイヤ86にはビードコアは設けられていない。以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。[第2の実施形態]次に、図面に従って本発明のタイヤの製造方法およびタイヤの第2実施形態について説明する。本実施形態のタイヤは、上述の第1実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第1実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図5Aは、第2実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図5Bは第2実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図6は、第2実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。第2実施形態のタイヤは、上述の第1実施形態と同様に、本実施形態のタイヤケース17は、ポリエステル系エラストマー東レデュポン社製ハイトレル7247;弾性率422MPa、Tanδ0.102と、ポリエステル系エラストマー東レデュポン社製ハイトレル4047;弾性率45MPa、Tanδ0.029との混合物によって形成されている。また、前記第1熱可塑性エラストマーxおよび第2の熱可塑性エラストマーyの質量比x/yは、55:45である。本実施形態においてタイヤ200は、図5および図6に示すように、クラウン部16に、被覆コード部材26Bが周方向に巻回されて構成された補強コード層28図6では破線で示されているが積層されている。この補強コード層28は、タイヤケース17の外周部を構成し、クラウン部16の周方向剛性を補強している。なお、補強コード層28の外周面は、タイヤケース17の外周面17Sに含まれる。この被覆コード部材26Bは、タイヤケース17を形成する樹脂材料よりも剛性が高いコード部材26Aにタイヤケース17を形成する樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料27を被覆して形成されている。また、被覆コード部材26Bはクラウン部16との接触部分において、被覆コード部材26Bとクラウン部16とが接合例えば、溶接、または接着剤で接着されている。また、被覆用樹脂材料27の弾性率は、タイヤケース17を形成する樹脂材料の弾性率の0.1倍から10倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料27の弾性率がタイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の10倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料27の弾性率がタイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の0.1倍以上の場合には、補強コード層28を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料27としてタイヤ骨格体を形成する樹脂材料と同様の材料が用いられている。また、図6に示すように、被覆コード部材26Bは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材26Bの上面タイヤ径方向外側の面を符号26Uで示し、下面タイヤ径方向内側の面を符号26Dで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材26Bの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面26D側タイヤ径方向内側から上面26U側タイヤ径方向外側へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。図6に示すように、被覆コード部材26Bは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材26Bの間に隙間28Aが形成されている。このため、補強コード層28の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層28が外周部を構成するタイヤケース17の外周面17Sも凹凸となっている。タイヤケース17の外周面17S凹凸含むには、微細な粗化凹凸が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム29が接合されている。このクッションゴム29は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸に流れ込んでいる。また、クッションゴム29の上外周面にはタイヤケース17を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド30が接合されている。なお、トレッド30に用いるゴムトレッドゴム30Aは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド30の代わりに、タイヤケース17を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド30には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン図示省略が形成されている。次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。骨格形成工程まず、上述の第1実施形態と同様にして、タイヤケース半体17Aを形成し、これを接合金型によって加熱押圧し、タイヤケース17を形成する。補強コード部材巻回工程本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第1実施形態と同様であり、上述の第1実施形態の図3に示すコード供給装置56において、リール58にコード部材26Aを被覆用樹脂材料27本実施形態では熱可塑性材料で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材26Bを巻き付けたものが用いられる。まず、ヒーター70の温度を上昇させ、ヒーター70で加熱された周囲の空気をファン72の回転によって生じる風で加熱ボックス74へ送る。リール58から巻き出した被覆コード部材26Bを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス74内へ送り加熱例えば、被覆コード部材26Bの外周面の温度を、被覆用樹脂材料27の融点以上とする。ここで、被覆コード部材26Bが加熱されることにより、被覆用樹脂材料27が溶融または軟化した状態となる。そして被覆コード部材26Bは、排出口76を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース17のクラウン部16の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bの下面26Dが接触する。そして、接触した部分の溶融または軟化状態の被覆用樹脂材料27はクラウン部16の外周面上に広がり、クラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bが溶着される。これにより、クラウン部16と被覆コード部材26Bとの接合強度が向上する。粗化処理工程次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース17の外周面17Sに向け、タイヤケース17側を回転させながら、外周面17Sへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面17Sに衝突し、この外周面17Sに算術平均粗さRaが0.05mm以上となる微細な粗化凹凸96を形成する。このようにして、タイヤケース17の外周面17Sに微細な粗化凹凸96が形成されることで、外周面17Sが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。積層工程次に、粗化処理を行なったタイヤケース17の外周面17Sに接合剤を塗布する。なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム29が加硫できる温度90°C~140°Cで反応することが好ましい。次に、接合剤が塗布された外周面17Sに未加硫状態のクッションゴム29を1周分巻き付け、そのクッションゴム29の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム30Aを1周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。加硫工程次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース17の外周面17Sに形成された粗化凹凸96に未加硫のクッションゴム29が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸96に流れ込んだクッションゴム29により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム29を介してタイヤケース17とトレッド30との接合強度が向上する。そして、タイヤケース17のビード部12に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層24を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ200の完成となる。作用本実施形態のタイヤ200では、タイヤケース17がポリエステル系エラストマー弾性率422MPa、Tanδ0.102と、ポリエステル系エラストマー弾性率45MPa、Tanδ0.029とを含む樹脂材料によって形成されているため、前記ポリエステル系エラストマーを単独で用いた場合に比して、タイヤ骨格体の損失係数Tanδが低く維持されたまま弾性率が向上している。このため、タイヤ200は、耐熱性に優れ、且つ、転がり抵抗が低減されている。また、タイヤ10は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ200は、耐摩擦性および耐久性が高い。本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース17とクッションゴム29およびトレッドゴム30Aとを一体化するにあたり、タイヤケース17の外周面17Sが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性接着性が向上する。また、タイヤケース17を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース17の外周面17Sに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度を確保することができる。特に、タイヤケース17の外周面17Sに凹凸が構成されていても、凹部隙間28Aに投射材を衝突させることで凹部周囲凹壁、凹底の粗化処理がなされ、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度を確保することができる。一方、クッションゴム29がタイヤケース17の外周面17Sの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース17とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。加硫工程において、クッションゴム29を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース17の外周面17Sに形成された粗化凹凸にクッションゴム29が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだクッションゴム29により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が向上する。このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ200は、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム29を介してタイヤケース17とトレッド30との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ200のタイヤケース17の外周面17Sとクッションゴム29との間の剥離が抑制される。また、タイヤケース17の外周部を補強コード層28が構成していることから、外周部を補強コード層28以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性および耐カット性が向上する。また、被覆コード部材26Bを巻回して補強コード層28が形成されていることから、タイヤ200の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース17のクリープ一定の応力下でタイヤケース17の塑性変形が時間とともに増加する現象が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。更に、補強コード層28が、被覆コード部材26Bを含んで構成されていると、補強コード26Aを単にクッションゴム29で固定する場合と比してタイヤケース17と補強コード層28との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材26Bをタイヤケース17に密着固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コード26Aがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材26Bからコード部材26Aを加熱によって容易に分離回収が可能であるため、タイヤ200のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は加硫ゴムに比して損失係数Tanδが低いため、補強コード層28が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂材料は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。本実施形態では、タイヤケース17の外周面17Sに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面17Sを平らに形成する構成としてもよい。また、タイヤケース17は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融または軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層28の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融または軟化状態にして、補強コード層28の表面外周面に貼り付けて被覆層を形成してもよい。上述の第2実施形態では、ケース分割体タイヤケース半体17Aを接合してタイヤケース17を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース17を一体的に形成してもよい。第2実施形態のタイヤ200は、ビード部12をリム20に装着することで、タイヤ200とリム20との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ200は、例えば、完全なチューブ形状例えば図4に示す形状であってもよい。第2実施形態では、タイヤケース17とトレッド30との間にクッションゴム29を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム29を配置しない構成としてもよい。また、第2実施形態では、被覆コード部材26Bをクラウン部16へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材26Bが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。第2実施形態では、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料27を加熱することにより溶融または軟化状態にしてクラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料27を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bを接着する構成としてもよい。また、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材26Bを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部16の外周面に接着する構成としてもよい。さらに、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース17を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース17の被覆コード部材26Bが配設される部位を加熱して溶融または軟化状態にして被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に溶着してもよい。またさらに、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱可塑性材料とし、タイヤケース17を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース17の被覆コード部材26Bが配設される部位を加熱して溶融または軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料27を加熱し溶融または軟化状態にして被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース17および被覆コード部材26Bの両者を加熱して溶融または軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース17を形成する樹脂材料、および被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27をともに熱可塑性樹脂材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。また、さらに粗化処理を行ったタイヤケース17の外周面17Sにコロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面17Sの表面を活性化し、親水性を高めた後に接着剤を塗布してもよい。またさらに、タイヤ200を製造するための順序は、第2実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。また、本発明のタイヤは第1実施形態に示されるように以下のように構成することができる。1-1本発明のタイヤは、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体の外周部に補強コード部材の少なくとも一部が埋設されるように構成することができる。このように、補強コード部材の一部がタイヤ骨格体の外周部に埋設していると、補強コード部材巻回時にコード周辺に空気が残る現象エア入りを更に抑制することができる。補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されると、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのが抑制される。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間タイヤ骨格体含むに剥離などを生じるのが抑制され耐久性が向上する。1-2本発明のタイヤは、前記補強コード層の径方向外側に前記熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性を有する材料から形成されるトレッドを設けてもよい。このように路面と接触するトレッドを熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のある材料で構成することでタイヤの耐摩耗性を更に向上させることができる。1-3本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、前記補強コード部材の直径1/5以上を前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に沿って埋設させることができる。このようにタイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で補強コード部材の直径の1/5以上がタイヤ骨格体の外周部に埋設されていると、補強コード部材周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのをより抑制することができる。1-4本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体は、径方向内側にリムのビードシートおよびリムフランジに接触するビード部を有し、前記ビード部に金属材料からなる環状のビードコアが埋設されるように構成することができる。このように、タイヤ骨格体にリムとの嵌合部位であるビード部を設け、さらに、このビード部に金属材料からなる環状のビードコアを埋設することで、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リムに対して、タイヤ骨格体すなわちタイヤを強固に保持させることができる。1-5本発明のタイヤは、前記ビード部が前記リムと接触する部分に前記熱可塑性樹脂材料よりもシール性リムとの密着性の高い材料からなるシール部を設けることが出来る。このように、タイヤ骨格体とリムとの接触部分に、熱可塑性樹脂材料よりもシール性の高い材料からなるシール部を設けることで、タイヤタイヤ骨格体とリムとの間の密着性を向上させることができる。これにより、リムと熱可塑性樹脂材料とのみを用いた場合に比較して、タイヤ内の空気漏れを一層抑制することができる。また、前記シール部を設けることでタイヤのリムフィット性も向上させることができる。1-6本発明のタイヤは、少なくとも前記熱可塑性樹脂材料によって環状のタイヤ骨格体の一部を構成するタイヤ骨格片を形成するタイヤ骨格片形成工程と、前記タイヤ骨格片の接合面に熱を付与し対となる2以上の前記タイヤ骨格片を融着させて前記タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格片接合工程と、前記タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を周方向に巻回して補強コード層を形成する補強コード部材巻回工程と、を含む製造方法によって製造することができる。1-7前記製造方法においては、前記タイヤ骨格片接合工程において、前記タイヤ骨格片の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上例えば、融点10°C~150°Cに加熱するように構成することができる。このように、前記分割体の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上に加熱すると、タイヤ骨格片同士の融着を十分に行うことができるため、タイヤの耐久性を向上させつつ、タイヤの生産性を高めることができる。1-8前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格片接合工程において形成された前記タイヤ骨格体の外周部を溶融または軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回するように構成することができる。このように、前記タイヤ骨格体の外周部を溶融または軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回することで、埋設された補強コード部材の少なくとも一部と溶融または軟化した熱可塑性樹脂材料とを溶着させることができる。これにより、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視でタイヤ骨格体の外周部と補強コード部材との間のエア入りを更に抑制することができる。また、補強コード部材を埋設した部分が冷却固化されると、タイヤ骨格体に埋設された補強コード部材の固定具合が向上する。1-9前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で前記補強コードの直径の1/5以上を前記タイヤ骨格体の外周部に埋設させるように構成することができる。このように、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を直径の1/5以上埋設すると、製造時の補強コード周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、更に、埋設された補強コード部材がタイヤ骨格体から抜け難くすることができる。1-10前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、加熱した前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に埋設するように構成することができる。このように、補強コード巻回工程において、補強コード部材を加熱しながらタイヤ骨格体に埋設させると、加熱された補強コード部材がタイヤ骨格体の外周部に接触した際に接触部分が溶融または軟化するため、補強コード部材をタイヤ骨格体の外周部に埋設し易くなる。1-11前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の外周部の前記補強コード部材が埋設される部分を加熱するように構成することができる。このように、タイヤ骨格体の外周部の補強コード部材が埋設される部分を加熱することで、タイヤ骨格体の加熱された部分が溶融または軟化するため、補強コード部材を埋設し易くなる。1-12前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記タイヤ骨格体の外周部の周方向に前記補強コード部材を螺旋状に巻回するように構成することができる。このように、補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記補強コード部材を螺旋状に巻回すると、補強コード部材のタイヤ骨格体の外周部への埋設量を調整することができる。1-13前記製造方法によれば、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に巻回した後、前記タイヤ骨格体の外周部の溶融または軟化した部分を冷却するように構成することができる。このように、補強コード部材が埋設された後で、タイヤ骨格体の外周部の溶融または軟化した部分を強制的に冷却することで、タイヤ骨格体の外周部の溶融または軟化した部分を自然冷却よりも早く迅速に冷却固化することができる。タイヤ外周部を自然冷却よりも早く冷却することで、タイヤ骨格体の外周部の変形を抑制できると共に、補強コード部材が動くのを抑制することができる。また、本発明のタイヤは第2実施形態において説明したように以下のように構成することができる。2-1本発明のタイヤは、前記製造方法において、更に、タイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材を衝突させて、タイヤ骨格体の外周面を粗化処理する粗化処理工程と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材を積層する積層工程と、を備えて構成することができる。このように、粗化処理工程を設けると、前記熱可塑性樹脂材料を用いて形成された環状のタイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材が衝突して、当該外周面に微細な粗化凹凸が形成される。なお、タイヤ骨格体の外周面に投射材を衝突させて微細な粗化凹凸を形成する処理を粗化処理という。その後、粗化処理された外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材が積層される。ここで、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材とを一体化するにあたり、タイヤ骨格体の外周面が粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性接着性が向上する。また、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、外周面の濡れ性が向上する。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。2-2本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部であり、前記凹凸部が前記粗化処理工程において粗化処理を施して作製することができる。このように、タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部とされていても、凹凸部に投射材を衝突させることで凹部周囲凹壁、凹底の粗化処理がなされ、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。2-3本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周部が、外周面に前記凹凸部を構成する補強層で構成されており、前記補強層が前記タイヤ骨格体を形成する樹脂材料とは同種または別の樹脂材料で補強コードを被覆して構成された被覆コード部材を前記タイヤ骨格体の周方向に巻回して構成することができる。このように、被覆コード部材をタイヤ骨格体の周方向に巻回して構成された補強層でタイヤ骨格体の外周部を構成することで、タイヤ骨格体の周方向剛性を向上させることができる。2-4本発明のタイヤは、前記被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性樹脂材料を用いることができる。このように、被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性を有する熱可塑性材料を用いることで、前記樹脂材料として熱硬化性材料を用いた場合と比べて、タイヤ製造が容易になり、リサイクルしやすくなる。2-5本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、前記タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域を粗化処理するように構成することができる。このように、粗化処理工程において、タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域に粗化処理を施すと、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確実に確保することができる。2-6本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、算術平均粗さRaが0.05mm以上となるように前記外周面を粗化処理するように構成することができる。このように、粗化処理工程において算術平均粗さRaが0.05mm以上となるようにタイヤ骨格体の外周面を粗化処理すると、粗化処理された外周面に接合剤を介して、例えば、未加硫または半加硫状態のタイヤ構成ゴム部材を積層し加硫した場合に、粗化処理により形成された粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませることができる。粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませると、外周面とタイヤ構成ゴム部材との間に十分なアンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。2-7本発明のタイヤは、前記タイヤ構成ゴム部材として、未加硫、または半加硫状態のゴムを用いることできる。このように、前記タイヤ構成ゴム部材として未加硫または半加硫状態のゴムを用いると、タイヤ構成ゴム部材を加硫した際に、粗化処理によってタイヤ骨格体の外周面に形成された粗化凹凸にゴムが流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだゴム加硫済みにより、アンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。なお、加硫済みとは、最終製品として必要とされる加硫度に至っている状態をいい、半加硫状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度に至っていない状態をいう。2-8本発明のタイヤは、前記樹脂材料を用いて形成され、外周面に粒子状の投射材を衝突させて該外周面を粗化処理した環状のタイヤ骨格体と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介して積層されたタイヤ構成ゴム部材と、を備えるように構成することができる。このように、粗化処理した環状のタイヤ骨格体を用いると、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度をアンカー効果によって向上させることができる。また、外周面が粗化処理されていることから、接合剤の濡れ性がよい。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度が確保されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との剥離を抑制することができる。以上、本発明の具体的な態様について第1実施形態および第2実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。[実施例1~6、比較例1~6]以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。まず、上述の第2実施形態に従って、実施例および比較例のタイヤを成形した。この際、タイヤケースを形成する材料については下記表1に記載の材料を用いた。また、各実施例および比較例について、材料の物性評価およびタイヤ性能の評価を下記に従っておこなった。[ペレットの作製]各実施例および比較例でタイヤケースに用いられた樹脂材料について、各材料を表1に示す組成質量基準で混合した。次いで、株東洋精機製作所LABOPLASTOMILL50MR2軸押出し機により前記樹脂材料を混練し、ペレットを得た。なお、一部の比較例においては、混合系とせず、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、またはポリエステル系熱可塑性エラストマーのペレットを用意した。尚、第1および第2の熱可塑性エラストマーは、混合温度230°C、混練時間3分間で混練した。<損失係数Tanδ、引張弾性率の評価>作製したペレットを用いて、住友重工社製、SE30Dを用い、射出成形を行い、成形温度180°C~260°C、金型温度50°C~70°Cとし、100mm×30mm、厚さ2.0mmのサンプルを得た。各サンプルを打ち抜き、JISK6251:1993に規定されるダンベル状試料片5号形試料片を作製した。次いで、島津製作所社製、島津オートグラフAGS-J5KNを用いて、引張速度を200mm/minに設定し、前記各ダンベル状試料片の30°Cおよび80°Cにおける引張弾性率およびTanδを測定した。結果を表1に示す。前記表1における略称の説明を下記に示す。PE1:ポリエステル系エラストマー第1の熱可塑性エラストマーポリブチレンテレフタレート/ポリエーテルブロックコポリマー、東レデュポン社製ハイトレル7247、ハードセグメント含率:60質量PA1:ポリアミド系エラストマー第1の熱可塑性エラストマーポリアミド12/ポリエーテルブロックコポリマー、宇部興産社製UBESTAXPA9055X1、ハードセグメント含率:50質量PE2:ポリエステル系エラストマー第2の熱可塑性エラストマーポリブチレンテレフタレート/ポリエーテルブロックコポリマー、東レデュポン社製ハイトレル4047、ハードセグメント含率:40質量PA2:ポリアミド系エラストマー第2の熱可塑性エラストマーポリアミド12/ポリエーテルブロックコポリマー、宇部興産社製UBESTAXPA9048X1、ハードセグメント含率:40質量、PE3:ポリエステル系エラストマー第1の熱可塑性エラストマーポリブチレンフタレート/ポリエーテル、東レデュポン社製ハイトレル6347、ハードセグメント含率:45質量PE4:ポリエステル系エラストマー第1又は第2の熱可塑性エラストマーポリブチレンテレフタレート/ポリエーテル、東レデュポン社製ハイトレル3047、ハードセグメント含率:10質量表1から分かるように、実施例1~実施例6のタイヤケースの材料は、これに対応する比較例1~6に比して、損失係数Tanδが低く維持されたまま、引張弾性率が向上していることが分かる。また、実施例1~実施例6のタイヤケースの材料は、30°Cにおける引張弾性率と80°Cにおける引張弾性率の差が小さく、比較例1~比較例6に比して耐熱性が向上していることがわかる。更に実施例のタイヤは転がり抵抗が少なく、耐熱性に優れていた。"