第1部材と第2部材とを溶接することにより接合した溶接構造において、前記第1部材と前記第2部材との配列方向を第1方向とし、前記第1方向に直交する方向を第2方向とするときに、前記第1部材に前記第2部材が圧入される圧入部と、前記圧入部に対し前記第2方向の一方側に形成される第1空洞部と、前記圧入部に対し前記第2方向の他方側に形成される第2空洞部と、外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより前記第1部材と前記第2部材との接合部における前記第2方向の一方側の端部と前記第1空洞部との間にて形成される第1溶接ビードと、前記接合部における前記第2方向の他方側の端部と前記第2空洞部との間にて形成される第2溶接ビードと、前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる切り欠き溝と、を有することを特徴とする溶接構造。請求項1の溶接構造において、前記外部と前記第2空洞部とを連通させる貫通穴を有すること、を特徴とする溶接構造。請求項1の溶接構造において、前記第1溶接ビードは、前記第1部材と前記第2部材との間に形成した隙間により前記外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより形成されるものであること、を特徴とする溶接構造。請求項1乃至3のいずれか1つの溶接構造において、前記切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部と、前記切り欠き溝と前記嵌合部との間に形成され前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる連通孔と、を有すること、を特徴とする溶接構造。請求項1乃至4のいずれか1つの溶接構造において、前記第1部材は差動装置におけるデフケースであり、前記第2部材は前記差動装置におけるデフリングギヤであること、を特徴とする溶接構造。第1部材と第2部材とを溶接することにより接合した溶接構造の製造方法において、前記溶接構造は、前記第1部材と前記第2部材との配列方向を第1方向とし、前記第1方向に直交する方向を第2方向とするときに、前記第1部材に前記第2部材が圧入される圧入部と、前記圧入部に対し前記第2方向の一方側に形成される第1空洞部と、前記圧入部に対し前記第2方向の他方側に形成される第2空洞部と、前記第1部材と前記第2部材との接合部における前記第2方向の一方側の端部と前記第1空洞部との間に形成される第1溶接ビードと、前記接合部における前記第2方向の他方側の端部と前記第2空洞部との間に形成される第2溶接ビードと、前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる切り欠き溝と、を有し、外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で、かつ、前記切り欠き溝により前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させた状態で、前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより、前記第1溶接ビードを形成すること、を特徴とする溶接構造の製造方法。請求項6の溶接構造の製造方法において、前記溶接構造は、前記外部と前記第2空洞部とを連通させる貫通穴を有すること、を特徴とする溶接構造の製造方法。請求項6の溶接構造の製造方法において、前記第1溶接ビードを形成するときは、前記第1部材と前記第2部材との間に形成した隙間により前記外部と前記第2空洞部とを連通させた状態にすること、を特徴とする溶接構造の製造方法。請求項6乃至8のいずれか1つの溶接構造の製造方法において、前記溶接構造は、前記切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部と、前記切り欠き溝と前記嵌合部との間にて前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる連通孔と、を有すること、を特徴とする溶接構造の製造方法。請求項6乃至9のいずれか1つの溶接構造の製造方法において、前記第1部材は差動装置におけるデフケースであり、前記第2部材は前記差動装置におけるデフリングギヤであること、を特徴とする溶接構造の製造方法。しかしながら、特許文献1の技術により製造された溶接構造では、歯車部材がヘリカルギヤの場合、歯車部材に動力が伝達される実働時に溶接ビードの端部に引張応力と圧縮応力とが繰り返し発生するので、溶接強度が不足するおそれがある。また、レーザ溶接により歯車部材の中心軸方向の両側から溶接するので、溶接時に発生する気体が溶接ビードの内部に閉じ込められ、溶接強度などの溶接品質が低下するおそれがある。そこで、本出願人は、国際公開WO2011/089706号において、図33に示すようなデフケース100とデフリングギヤ102との接合部分の発明を提案した。この発明では、圧入部104の両側に空洞部106と空洞部108とを備え、さらに、空洞部106を外部に連通させる貫通穴110を備えている。そして、この発明によれば、空洞部106に溶接ビード112を貫通させ、空洞部108に溶接ビード114を貫通させることにより、ブローホールの発生や残留応力を低減させることができるので、溶接品質を向上させることができる。また、溶接時に圧入部104を溶融させずに残すことにより、溶接中のデフケース100とデフリングギヤ102との接合状態を維持させている。さらに、貫通穴110から溶接ビード112が空洞部106まで貫通したことを検査することができる。しかしながら、空洞部106と空洞部108は、圧入部104により分断されている。そのため、溶接時に空洞部106や空洞部108の内部にて熱により膨張する気体を外部に排出させて空洞部106や空洞部108の内部の圧力を減少させるためには、貫通穴110を空洞部106側と空洞部108側の両方に備える必要がある。したがって、加工コストの増加や、貫通穴110に応力が集中することによりデフケース110の強度が低下するおそれがある。そこで、本発明は、コストを抑えつつ溶接品質を向上させることができる溶接構造および溶接構造の製造方法を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、第1部材と第2部材とを溶接することにより接合した溶接構造において、前記第1部材と前記第2部材との配列方向を第1方向とし、前記第1方向に直交する方向を第2方向とするときに、前記第1部材に前記第2部材が圧入される圧入部と、前記圧入部に対し前記第2方向の一方側に形成される第1空洞部と、前記圧入部に対し前記第2方向の他方側に形成される第2空洞部と、外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより前記第1部材と前記第2部材との接合部における前記第2方向の一方側の端部と前記第1空洞部との間にて形成される第1溶接ビードと、前記接合部における前記第2方向の他方側の端部と前記第2空洞部との間にて形成される第2溶接ビードと、前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる切り欠き溝と、を有することを特徴とする。この態様によれば、第1空洞部と第2空洞部とを連通させる切り欠き溝を有するので、第1溶接ビードが形成されるときに第1空洞部にて膨張する気体は、第1空洞部から切り欠き溝を通って第2空洞部に達し、その後、第2空洞部から外部に排出される。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。上記の態様においては、前記外部と前記第2空洞部とを連通させる貫通穴を有すること、が好ましい。この態様によれば、外部と第2空洞部とを連通させる貫通穴を有するので、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。また、第2溶接ビードが形成されるときに、第2空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記第1溶接ビードは、前記第1部材と前記第2部材との間に形成した隙間により前記外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより形成されるものであること、が好ましい。この態様によれば、第1溶接ビードは、第1部材と第2部材との間に形成した隙間により外部と第2空洞部とを連通させた状態で第1部材と第2部材とを溶接することにより形成されるものである。これにより、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部と、前記切り欠き溝と前記嵌合部との間に形成され前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる連通孔と、を有すること、が好ましい。この態様によれば、切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部を有する。そのため、切り欠き溝と嵌合部が係合することにより、第1部材と第2部材との間で互いに相対的に回転することを抑止できる。また、切り欠き溝と嵌合部との間に形成され第1空洞部と第2空洞部とを連通させる連通孔を有する。そのため、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。したがって、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記第1部材は差動装置におけるデフケースであり、前記第2部材は前記差動装置におけるデフリングギヤであること、が好ましい。この態様によれば、第1部材はデフケースであり第2部材はデフリングギヤであるので、差動装置におけるデフケースとデフリングギヤとの溶接構造の溶接品質を向上させることができる。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、第1部材と第2部材とを溶接することにより接合した溶接構造の製造方法において、前記溶接構造は、前記第1部材と前記第2部材との配列方向を第1方向とし、前記第1方向に直交する方向を第2方向とするときに、前記第1部材に前記第2部材が圧入される圧入部と、前記圧入部に対し前記第2方向の一方側に形成される第1空洞部と、前記圧入部に対し前記第2方向の他方側に形成される第2空洞部と、前記第1部材と前記第2部材との接合部における前記第2方向の一方側の端部と前記第1空洞部との間に形成される第1溶接ビードと、前記接合部における前記第2方向の他方側の端部と前記第2空洞部との間に形成される第2溶接ビードと、前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる切り欠き溝と、を有し、外部と前記第2空洞部とを連通させた状態で、かつ、前記切り欠き溝により前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させた状態で、前記第1部材と前記第2部材とを溶接することにより、前記第1溶接ビードを形成すること、を特徴とする。この態様によれば、外部と第2空洞部とを連通させた状態で、かつ、切り欠き溝により第1空洞部と第2空洞部とを連通させた状態で、第1部材と第2部材とを溶接することにより、第1溶接ビードを形成する。そのため、第1溶接ビードが形成されるときに第1空洞部にて膨張する気体は、第1空洞部から切り欠き溝を通って第2空洞部に達し、その後、第2空洞部から外部に排出される。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。上記の態様においては、前記溶接構造は、前記外部と前記第2空洞部とを連通させる貫通穴を有すること、が好ましい。この態様によれば、溶接構造は外部と第2空洞部とを連通させる貫通穴を有するので、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。また、第2溶接ビードが形成されるときに、第2空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記第1溶接ビードを形成するときは、前記第1部材と前記第2部材との間に形成した隙間により前記外部と前記第2空洞部とを連通させた状態にすること、が好ましい。この態様によれば、第1溶接ビードを形成するときは、第1部材と第2部材との間に形成した隙間により外部と第2空洞部とを連通させた状態にする。これにより、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記溶接構造は、前記切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部と、前記切り欠き溝と前記嵌合部との間にて前記第1空洞部と前記第2空洞部とを連通させる連通孔と、を有すること、が好ましい。この態様によれば、溶接構造は切り欠き溝の内部に挿入されて当該切り欠き溝と嵌合する嵌合部を有する。そのため、切り欠き溝と嵌合部が係合することにより、第1部材と第2部材との間で相対的に回転することを抑止できる。また、切り欠き溝と嵌合部との間にて第1空洞部と第2空洞部とを連通させる連通孔とを有する。そのため、第1溶接ビードが形成されるときに、第1空洞部にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。したがって、第1部材と第2部材との溶接構造の溶接品質を確実に向上させることができる。上記の態様においては、前記第1部材は差動装置におけるデフケースであり、前記第2部材は前記差動装置におけるデフリングギヤであること、が好ましい。この態様によれば、第1部材はデフケースであり第2部材はデフリングギヤであるので、差動装置におけるデフケースとデフリングギヤとの溶接構造の溶接品質を向上させることができる。本発明に係る溶接構造および溶接構造の製造方法によれば、コストを抑えつつ溶接品質を向上させることができる。以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。ここでは、一例として自動車等の車両のデファレンシャルサブアッシ差動装置の構成部品であるデフケースとデフリングギヤとの溶接構造を例に挙げて説明を行うが、本発明は他の様々な部品の溶接構造に適用できる。<実施例1>溶接構造の説明まず、本実施例の溶接構造について説明する。図1は本実施例におけるデフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の外観斜視図であり、図2は本実施例におけるデフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の平面図であり、図3は図2のA-A断面図である。図1~図3に示すように、本実施例の溶接構造は、環状のデフリングギヤ12の内周面14の内側にデフケース10を挿入して、デフケース10の環状のフランジ16の外周面18とデフリングギヤ12の内周面14とを溶接することにより接合している。そして、溶接ビード20と溶接ビード22が、デフリングギヤ12の内周面14フランジ16の外周面18に沿って環状に形成されている。なお、デフケース10は本発明における第1部材の一例であり、デフリングギヤ12は本発明における第2部材の一例である。また、デフケース10とデフリングギヤ12とが配列される方向は、デフリングギヤ12フランジ16の径方向に相当し、本発明における第1方向の一例である。デフケース10は、その内部にドライブシャフト不図示への動力伝達部材ピニオンシャフト、ピニオンギヤ、サイドギヤなどが設けられるハウジング部材である。また、デフリングギヤ12は、その歯部24にヘリカルギヤが形成されており、エンジン不図示からの動力を伝達するドライブピニオン不図示と噛み合う歯車部材である。そして、ドライブピニオンからデフリングギヤ12に入力される動力は、駆動輪不図示に接続する駆動軸不図示に対し伝達される。なお、デフケース10の材質は鋳鉄であり、デフリングギヤ12の材質は鋼である。図4は、図3におけるデフケース10とデフリングギヤ12との接合部の拡大図である。図4に示すように、デフケース10のフランジ16の外周面18とデフリングギヤ12の内周面14との接合部において、デフリングギヤ12の中心軸S方向図3参照、図4の左右方向の両端部に溶接ビード20と溶接ビード22とが形成されている。なお、中心軸S方向は、本発明における第2方向の一例である。そして、図4に示すように、フランジ16の外周面18は、圧入部26と、この圧入部26に対して中心軸S方向図3参照、図4の左右方向の両側に形成された溝28と溝30とを備えている。圧入部26は、外周面18において中心軸S方向のほぼ中心の位置に形成されている。この圧入部26にて、フランジ16の外周面18にデフリングギヤ12の内周面14が圧入されている。そして、溝28と溝30は、それぞれデフリングギヤ12の内周面14との間で空洞部32と空洞部34を形成する。すなわち、圧入部26に対し中心軸S方向の両側に空洞部32と空洞部34とが各々形成されている。また、デフケース10には、デフケース10の外部と空洞部34との間を連通させる貫通穴36が形成されている。なお、貫通穴36は、デフケース10の周方向について図4に示す断面の位置とは異なる位置に形成されている。また、溶接ビード20は、フランジ16とデフリングギヤ12との接合部における中心軸S方向について図4の左側の端部38と空洞部32との間に形成されている。また、溶接ビード22は、フランジ16とデフリングギヤ12との接合部における中心軸S方向について図4の右側の端部40と空洞部34との間に形成されている。ここで、図5は図4におけるB-B断面図であり、図6は図4におけるC-C断面図である。また、図7は、デフケース10の外観斜視図である。本実施例では、図4~図7に示すように、デフケース10のフランジ16の圧入部26に切り欠き溝42を形成している。切り欠き溝42は、フランジ16の周方向について1箇所以上形成する。図7に示す例においては、切り欠き溝42は、フランジ16の周方向について90°おきに配置されており、合計4箇所形成されている。そして、この切り欠き溝42は、図4に示すように空洞部32と空洞部34とを連通させている。この切り欠き溝42は、デフケース10を鋳造により形成した後に切削加工を施すことにより形成されるか、あるいは、デフケース10の鋳造時に同時に形成される。以上が、本実施例の溶接構造の概要である。溶接構造の製造方法の説明次に、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の製造方法について説明する。ここで、図8はデフリングギヤ12の外観斜視図であり、図9は図8のD-D断面図である。また、図10は、前記の図7のE-E断面図である。さらに、図11はデフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造の断面図であり、図12は図11におけるデフケース10とデフリングギヤ12との接合部の拡大図である。本実施例では、まず、図8と図9に示すデフリングギヤ12を、前記の図7と図10に示すデフケース10に圧入する。これにより、図11に示すように、デフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造を形成する。この圧入構造においては、図12に示すように、デフケース10のフランジ16とデフリングギヤ12との接合部において、空洞部32と空洞部34が形成されている。詳しくは、空洞部32は溝28とデフリングギヤ12の内周面14との間で形成され、空洞部34は溝30とデフリングギヤ12の内周面14との間で形成されている。この空洞部32と空洞部34は、デフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って形成された空洞である。そして、圧入部26に形成された切り欠き溝42により、この切り欠き溝42とデフリングギヤ12の内周面14との間に孔が形成され、空洞部32と空洞部34とを連通させている。そして、デフリングギヤ12とデフケース10との圧入構造において、まず、中心軸S方向について図12の左側から溶接を行い、空洞部32に貫通するように溶接ビード20を形成する。このとき、デフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って溶接を行う。次に、中心軸S方向について図12の右側から溶接を行い、空洞部34に貫通するように溶接ビード22を形成する。このとき、デフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って溶接を行う。このようにして、前記の図1~図4に示すようなデフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造を製造することができる。なお、溶接ビード20と溶接ビード22を形成する順番は特に限定されず、溶接ビード22を形成した後に溶接ビード20を形成してもよい。ここで、本実施例では、切り欠き溝42により、空洞部32と空洞部34とを連通させている。そのため、溶接ビード20を形成する溶接時に、空洞部32にて熱により膨張する気体は切り欠き溝42から空洞部34に送られる。そして、貫通穴36によりデフケース10の外部と空洞部34とを連通させた状態になっているので、前記の気体は貫通穴36からデフケース10の外部に排出される。そのため、空洞部32の内部の圧力は上昇せず、溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じない。したがって、溶接ビード20を良好な品質で形成することができる。一方、溶接ビード22を形成する溶接時は、空洞部34にて熱により膨張する気体は直接的に貫通穴36からデフケース10の外部に排出される。そのため、空洞部34の内部の圧力は上昇せず、溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じない。したがって、溶接ビード22を良好な品質で形成することができる。このようにして、溶接ビード20および溶接ビード22の品質を向上させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の溶接品質を向上させることができる。また、デフケース10の外部と空洞部32との間を貫通させた貫通穴を別途形成する必要がないので、コストを抑制することができる。なお、デフケース10は鋳造物であるので、切り欠き溝42を切削加工により形成する場合には切り欠き溝42を形成し易い。また、フランジ16の外周面18に切り欠き溝42を形成するので、切り欠き溝42を切削加工により形成する場合には切削工具により加工がし易い。本実施例の効果以上のように、本実施例によれば、空洞部32と空洞部34との間を連通させる切り欠き溝42を有する。そのため、溶接ビード20が形成されるときに空洞部32にて膨張する気体は、空洞部32から切り欠き溝42を通って空洞部34に達し、その後、空洞部34から外部に排出される。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。また、デフケース10の外部と空洞部34との間を貫通させた貫通穴36を有するので、溶接ビード20が形成されるときに、空洞部32にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。また、溶接ビード22が形成されるときに、空洞部34にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、溶接品質を確実に向上させることができる。変形例また、実施例1の変形例として、デフケース10のフランジ16の外周面18に切り欠き溝42を形成する代わりに、図13~図15に示すようにデフリングギヤ12の内周面14に切り欠き溝44を形成する例も考えられる。このようにして、切り欠き溝44により、空洞部32と空洞部34とを連通させている。なお、図13は、前記の図4に対応する図面であり、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、デフケース10のフランジ16とデフリングギヤ12との接合部の拡大図である。また、図14は図13のF-F断面図であり、図15は図13のG-G断面図である。切り欠き溝44は、デフリングギヤ12の周方向について1箇所以上形成する。ここでは例えば、切り欠き溝44は、デフリングギヤ12の周方向について90°おきに配置されており、合計4箇所形成されている。また、切り欠き溝44は、デフリング12を鍛造により形成した後に切削加工を施すことにより形成されるか、あるいは、デフリング12の鍛造時に同時に形成される。このような変形例においても、前記の実施例1の効果と同様な効果を得ることができる。すなわち、溶接ビード20を形成する溶接時に、空洞部32にて膨張する気体を切り欠き溝44と空洞部34を経由して貫通穴36から外部に排出させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。また、貫通穴36は、デフケース10の外部と空洞部34との間を連通させず、デフケース10の外部と空洞部32との間を連通させるように形成してもよい。これにより、溶接ビード22を形成する溶接時に、空洞部34にて熱により膨張する気体は切り欠き溝42から空洞部32に送られて、貫通穴36からデフケース10の外部に排出される。そのため、空洞部34の内部の圧力は上昇せず、溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じない。したがって、溶接ビード22を良好な品質で形成することができる。一方、溶接ビード20を形成する溶接時は、空洞部32にて熱により膨張する気体は直接的に貫通穴36からデフケース10の外部に排出される。そのため、空洞部32の内部の圧力は上昇せず、溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じない。したがって、溶接ビード20を良好な品質で形成することができる。このようにして、溶接ビード20および溶接ビード22の品質を向上させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の溶接品質を向上させることができる。また、デフケース10の外部と空洞部34との間を貫通させた貫通穴を別途形成する必要がないので、コストを抑制することができる。<実施例2>次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。ここで、図16は、溶接を行う前のデフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造において、デフケース10のフランジ16とデフリングギヤ12との接合部を拡大した断面図である。また、図17はデフリングギヤ12の外観斜視図であり、図18は図17のH-H断面図である。溶接構造の説明本実施例では、前記の貫通穴36の代わりに、図16に示すように、溶接を行う前のデフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造において、フランジ16の外周面18とデフリングギヤ12の内周面14との間に隙間46を形成している。隙間46は、デフリングギヤ12の外部と空洞部32とを連通させ、また、デフリングギヤ12の外部と空洞部34とを連通させている。この隙間46は、デフリングギヤ12の内周面14においてデフリングギヤ12の中心軸S方向の両端部に形成された段差部48図17と図18を参照と、フランジ16の外周面18との間にて形成されている。溶接構造の製造方法の説明次に、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の製造方法について説明する。本実施例では、まず、図17と図18に示すデフリングギヤ12を、前記の図7と図10に示すデフケース10に圧入する。これにより、デフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造を形成する。この圧入構造においては、図16に示すように、隙間46により、外部と空洞部32とを連通させ、外部と空洞部34とを連通させている。そして、デフリングギヤ12とデフケース10との圧入構造において、まず、中心軸S方向について図16の左側から溶接を行い、隙間46の内部を埋めつつ空洞部32に貫通するように溶接ビード20を形成する。このとき、デフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って溶接を行う。次に、中心軸S方向について図16の右側から溶接を行い、隙間46を埋めつつ溶接ビード22を形成する。このとき、デフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って溶接を行う。このようにして、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造を製造することができる。ここで、このように製造した溶接構造において、デフケース10とデフリングギヤ12との接合部を拡大した断面図を図19に示す。なお、溶接ビード20と溶接ビード22を形成する順番は特に限定されず、溶接ビード22を形成した後に溶接ビード20を形成してもよい。ここで、本実施例では、デフリングギヤ12とデフケース10との圧入構造において、隙間46により外部と空洞部34とを連通させており、さらに、切り欠き溝42により空洞部32と空洞部34とを連通させている。そのため、溶接ビード20を形成する溶接時に、空洞部32にて熱により膨張する気体は、一部が空洞部32と連通する隙間46から外部に排出され、また、一部が切り欠き溝42から空洞部34に送られる。そして、隙間46により外部と空洞部34とを連通させた状態になっているので、前記の気体は隙間46から外部に排出される。そのため、空洞部32の内部の圧力は上昇せず溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じないので、溶接ビード20を良好な品質で形成することができる。次に、溶接ビード22を形成する溶接時は、空洞部34にて熱により膨張する気体は空洞部34と連通する隙間46から外部に排出される。そのため、空洞部34の内部の圧力は上昇せず、溶接時に形成される溶融池を押す圧力も生じない。また、溶接ビード22を形成する溶接時においてデフリングギヤ12フランジ16の周方向について一周に亘って溶接を行うときに溶接の開始点と終了点とをつなぐ時点では、空洞部32と空洞部34の内部の気体は十分に熱により膨張し終わった後となる。そのため、この時点では、溶接時に形成される溶融池には当該溶融池を凹ませるような圧力は加わらない。したがって、溶接ビード22を良好な品質で形成することができる。このようにして、溶接ビード20および溶接ビード22の品質を向上させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造の溶接品質を向上させることができる。また、デフケース10の外部と空洞部32との間を貫通させた貫通穴と前記の貫通穴36を別途形成する必要がないので、コストを抑制することができる。本実施例の効果本実施例によれば、前記の実施例1の効果に加えて、さらに以下の効果を得ることができる。本実施例によれば、溶接ビード20を形成するときは、デフケース10とデフリングギヤ12との間に形成した隙間46により、外部と空洞部32とを連通させ、外部と空洞部34とを連通させた状態にする。これにより、溶接ビード20が形成されるときに、空洞部32にて膨張する気体を確実に外部に排出させることができる。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、溶接品質を確実に向上させることができる。変形例また、実施例2の変形例として、デフケース10のフランジ16の外周面18に切り欠き溝42を形成する代わりに、図20に示すようにデフリング12の内周面14に切り欠き溝44を形成する例も考えられる。このような変形例においても、前記の実施例2の効果と同様に、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。<実施例3>次に、実施例3について説明する。以下の説明では、実施例1や実施例2と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。ここで、図21は実施例3のデフリングギヤ12の外観斜視図であり、図22は図21のI-I断面図であり、図23は図22のJ-J断面図である。また、図24は実施例3のデフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、デフケース10のフランジ16とデフリングギヤ12の接合部を拡大した断面図であり、図25は図24のK-K断面図である。本実施例では、前記の図7と図10に示すように、デフケース10のフランジ16の外周面18に切り欠き溝42を形成している。また、図21~図23に示すように、デフリングギヤ12の内周面14に突起部50嵌合部を形成している。そして、この突起部50を、デフリングギヤ12の周方向について切り欠き溝42に対応する位置に形成し、図24と図25に示すように、切り欠き溝42の内部に挿入して当該切り欠き溝42と嵌合させている。より具体的には、例えば焼き嵌めなどの工法を使用して、デフリング12の内周面14をデフケース10のフランジ16の外周面18圧入部26に圧入させつつ、デフリングギヤ12の突起部50をデフケース10の切り欠き溝42に嵌合させている。なお、図21に示す例においては、突起部50は、デフリングギヤ12の周方向について90°おきに配置されており、合計4箇所形成されている。また、図24と図25に示すように、デフリングギヤ12の突起部50とデフケース10の切り欠き溝42との間には、空洞部32と空洞部34とを連通させる連通孔52が形成されている。なお、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、溶接ビード20や溶接ビード22における溶接の開始点と終了点との繋ぎ目の部分の位置の近傍にて、デフリングギヤ12の突起部50をデフケース10の切り欠き溝42に嵌合させておくことが望ましい。これにより、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、溶接強度がさらに増加する。本実施例の効果本実施例によれば、前記の実施例1や実施例2の効果に加えて、さらに以下の効果を得ることができる。本実施例によれば、切り欠き溝42の内部に挿入されて当該切り欠き溝42と嵌合する突起部50を有する。そのため、切り欠き溝42と突起部50が係合することにより、デフケース10とデフリングギヤ12との間で互いに相対的に回転することを抑止できる。したがって、ドライブピニオン不図示からデフリングギヤ12に入力される動力を、駆動輪不図示に接続する駆動軸不図示に対し、より安定して伝達することができる。また、切り欠き溝42と突起部50との間には空洞部32と空洞部34とを連通させる連通孔52が形成されている。そのため、溶接により溶接ビード20が形成されるときに空洞部32にて膨張する気体は、空洞部32から連通孔52を通って空洞部34に達し、その後、貫通穴36から外部に排出される。そのため、デフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、コストを抑制しつつ溶接品質を向上させることができる。変形例その他、実施例3の変形例として、前記の貫通穴36を形成する代わりに、図26に示すように、溶接を行う前のデフケース10とデフリングギヤ12との圧入構造において、フランジ16の外周面18とデフリングギヤ12の内周面14との間に隙間46を形成してもよい。また、デフリングギヤ12の内周面14に切り欠き溝44を形成し、図27~図29に示すようにデフケース10のフランジ16の外周面18に突起部54嵌合部を形成してもよい。突起部54は、デフケース10の周方向について切り欠き溝44に対応する位置に形成され、図30と図31に示すように、切り欠き溝44の内部に挿入されて当該切り欠き溝42と嵌合している。また、図30と図31に示すように、切り欠き溝44と突起部54の間に空洞部32と空洞部34とを連通させる連通孔56を形成しておく。ここで、図27は実施例3の変形例のデフケース10の外観斜視図であり、図28は図27のL-L断面図であり、図29は図28のM-M断面図である。また、図30は実施例3の変形例のデフケース10とデフリングギヤ12との溶接構造において、デフケース10のフランジ16とデフリングギヤ12の接合部を拡大した断面図であり、図31は図30のN-N断面図である。なお、連通孔56の代わりに、図32に示すように、デフケース10の周方向について突起部54の両側にて切り欠き溝44に凹部58を形成し、当該凹部58と突起部54との間に空洞部32と空洞部34とを連通させる連通孔60を形成してもよい。ここで、図32は、図31に対応する図面であり、切り欠き溝44の凹部58と突起部54との間で連通孔60を形成した例を示す図である。以上のような実施例3の各変形例においても、前記の実施例3と同様の作用効果を得ることができる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。