"ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含む伝動ベルトであって、前記心線が、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含み、前記撚糸コードの上撚り係数が3~7であり、かつ伝動ベルトの引張弾性率が20~35N/mmである伝動ベルト。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力との比率が、前者/後者=1/2~2/1である請求項1記載の伝動ベルト。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力が1.4~2.2cN/dtexであり、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力が1.0~1.8cN/dtexである請求項1又は2記載の伝動ベルト。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の10伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の10伸張応力との比率が、前者/後者=1/3~1.2/1である請求項1~3のいずれかに記載の伝動ベルト。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の10伸張応力が3.3~4.1cN/dtexであり、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の10伸張応力が3.5~4.3cN/dtexである請求項1~4のいずれかに記載の伝動ベルト。ポリエステル系マルチフィラメント糸の150°Cで30分間処理後の乾熱収縮率が3以下である請求項1~5のいずれかに記載の伝動ベルト。ポリエステル系マルチフィラメント糸がポリアルキレンアリレート系繊維を含み、ポリアミド系マルチフィラメント糸が脂肪族ポリアミド系繊維を含む請求項1~6のいずれかに記載の伝動ベルト。従って、本発明の目的は、プーリへのベルト取り付けが容易であり、高負荷のレイアウトでもベルト張力を維持でき、かつ耐屈曲疲労性を向上できる伝動ベルトを提供することにある。本発明の他の目的は、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる伝動ベルトを提供することにある。本発明のさらに他の目的は、多重レイアウトであっても、心線の切断を抑制できる伝動ベルトを提供することにある。本発明者は、特許文献2及び3におけるVリブドベルトが、耐屈曲疲労性を向上できない原因について鋭意検討した結果、以下の原因が判明した。すなわち、特許文献2及び3のVリブドベルトは、心線として低弾性糸と高弾性糸とを組み合わせているため、ベルトに張力を付与した場合、その張力は低弾性糸と高弾性糸とで均等に支持されず、伸びが小さい高弾性糸が主に負担することになる。そのため、高弾性糸は強い屈曲疲労を受けることになり、この部分で疲労が促進され、ひいては心線の早期切断へと繋がる。さらに、特許文献2のVリブドベルトでは、上撚り係数も低く、心線の耐屈曲疲労性が低い。そこで、本発明者は、これらの知見を下に、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、心線として用いる混撚糸の繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などを調整し特に心線の混撚糸として撚り合わせるポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸の伸張応力を近似させ、混撚糸の上撚り係数及びベルト弾性率を特定の範囲に調整することにより、プーリへのベルト取り付けが容易であり、かつ耐屈曲疲労性を向上できることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含む。前記心線は、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含む。前記撚糸コードの上撚り係数が3~7である。前記伝動ベルトの引張弾性率は20~35N/mmである。本発明の伝動ベルトにおいて、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力との比率は、前者/後者=1/2~2/1であってもよい。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力は1.4~2.2cN/dtexであってもよく、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力は1.0~1.8cN/dtexであってもよい。本発明の伝動ベルトにおいて、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の10伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の10伸張応力との比率は、前者/後者=1/3~1.2/1であってもよい。80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の10伸張応力は3.3~4.1cN/dtexであってもよく、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の10伸張応力は3.5~4.3cN/dtexであってもよい。本発明の伝動ベルトにおいて、ポリエステル系マルチフィラメント糸の150°Cで30分間処理後の乾熱収縮率は3以下であってもよい。前記ポリエステル系マルチフィラメント糸はポリアルキレンアリレート系繊維を含み、前記ポリアミド系マルチフィラメント糸は脂肪族ポリアミド系繊維を含んでもよい。本発明には、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びて前記ベルト本体に埋設される心線とを含み、かつ前記心線が、子縄を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードであり、前記子縄が、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸を含む伝動ベルトにおいて、前記撚糸コードの上撚り係数を3~7に調整し、かつ前記伝動ベルトの引張弾性率を20~35N/mmに調整することにより、伝動ベルトの耐屈曲疲労性を向上する方法も含まれる。この方法において、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力との比率を、前者/後者=1/2~2/1に調整してもよい。本発明では、伝動ベルトにおいて、心線として用いる混撚糸の繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などを調整し、混撚糸の上撚り係数及びベルト弾性率が特定の範囲に調整されているため、プーリへのベルト取り付けが容易であり、高負荷のレイアウトでもベルト張力を維持でき、かつ耐屈曲疲労性を向上できる。特に、心線の混撚糸として撚り合わせるポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸の伸張応力を近似させることにより、耐屈曲疲労性をさらに向上でき、例えば、多重レイアウトであっても、心線の切断を抑制できる。さらに、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる。そのため、製品設計が容易であり、低負荷及び高負荷のいずれにも対応できる。[伝動ベルト]本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、このベルト本体に埋設され、かつベルト長手方向に延びる心線とを含む。図1は、本発明の動力伝動用ベルトの一例であるVリブドベルトを示す概略断面図である。この例では、Vリブドベルトは、ベルト本体の内周面下面に、ベルトの長手方向に沿って複数列で延びるリブ部9図では4列を有しており、このリブ部9の長手方向に対して直交する方向における断面形状は、ベルト外周側リブ部を有さず、プーリと係合しない側から内周側に向かって幅が小さくなる先端に向かって先細る逆台形状断面V字形である。Vリブドベルトは、積層構造を有しており、ベルト本体の内周側から外周側に向かって、前記リブ部9を有する圧縮層2、ベルト長手方向に心線1を埋設した接着層6、伸張層8が順次積層されている。前記圧縮層2は、ベルト幅方向に配向した複数の短繊維10を含む。心線心線は、子縄下撚り糸を含む複数本の糸を上撚りした撚糸コードである。前記子縄は、ポリエステル繊維を含むポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド繊維を含むポリアミド系マルチフィラメント糸を含む複数本の糸を混撚りした下撚り糸混撚子縄を含む。ポリエステル系マルチフィラメント糸は、ポリエステル繊維のモノフィラメント糸単糸を含んでいればよく、複数種の単糸を組み合わせたマルチフィラメント糸であってもよいが、通常、同一の単糸ポリエステル繊維で形成されたマルチフィラメント糸である。ポリエステル繊維としては、通常、エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレート、エチレン-2,6-ナフタレートなどのC2-4アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリアルキレンアリレート系繊維が使用される。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートPET系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維などが挙げられる。これらのポリエステル繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリエステル繊維のうち、PET系繊維が好ましい。PET系繊維を構成するPET系樹脂は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸例えば、イソフタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、フタル酸、4,4′-ジフェニルジカルボン酸、ビスカルボキシフェニルエタン、5-ナトリウムスルホイソフタル酸などやジオール例えば、ジエチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン-1,4-ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどで構成された単位を20モル以下程度の割合で含んでいてもよい。ポリエステル系マルチフィラメント糸の平均繊度は、例えば、200~3000dtex、好ましくは300~2500dtex、さらに好ましくは500~2000dtex特に800~1500dtex程度である。マルチフィラメント糸を構成する糸単糸の本数は、例えば、100~600本、好ましくは200~550本、さらに好ましくは250~500本程度であり、単糸の平均繊度は、例えば、1~10dtex、好ましくは2~8dtex、さらに好ましくは3~7dtex程度である。本発明では、ポリエステル系マルチフィラメント糸は、低弾性のポリエステル系繊維を用いるのが好ましい。低弾性のポリエステル系繊維を用いることにより、ポリアミド系繊維の弾性率と近似させることができ、耐屈曲疲労性を向上でき、プーリへの取り付けを容易にできる。詳細には、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの5伸張応力低伸張域の応力は1.2~3cN/dtex程度の範囲から選択でき、例えば、1.4~2.2cN/dtex、好ましくは1.5~2.1cN/dtex、さらに好ましくは1.6~2cN/dtex特に1.7~1.9cN/dtex程度である。5伸張応力を前記範囲に調整することにより、ポリエステル系マルチフィラメント糸の低伸張域における弾性率を低下でき、プーリへの取り付けを容易にできる。5伸張応力が低すぎると、ベルト取り付け時の張力低下応力緩和が大きくなり、逆に高すぎると、プーリへの取り付けが困難となる。特に、このポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力と、後述するポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力との比率に近似させることにより、ベルトに張力が作用してもポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸とでこの張力を適切に負担することができ、心線の耐屈曲疲労性を向上させることができる。具体的には、ポリエステル系マルチフィラメント糸の5伸張応力と、ポリアミド系マルチフィラメント糸の5伸張応力との比率は、例えば、前者/後者=1/2~2/1、好ましくは1/1.5~1.8/1、さらに好ましくは1/1~1.5/1特に1.1/1~1.3/1程度である。両者の比率がこの範囲から外れると、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸とのバランスが悪くなり、心線の耐屈曲疲労性が低下する。さらに、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの10伸張応力中間伸張域の応力は3~5cN/dtex程度の範囲から選択でき、例えば、3.3~4.1cN/dtex、好ましくは3.4~4cN/dtex、さらに好ましくは3.5~3.9cN/dtex特に3.6~3.8cN/dtex程度である。10伸張応力を前記範囲に調整することにより、ポリエステル系マルチフィラメント糸の中間伸張域における弾性率を低下でき、弾性率を適度に高めることができ、負荷の大きいレイアウトでもベルトの張力低下を効果的に抑制できる。10伸張応力が低すぎると、走行時の張力が低下し、逆に高すぎると、プーリへの取り付けが困難となる。特に、80回/mの撚りを掛けたポリエステル系マルチフィラメント糸の10伸張応力と、80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸の10伸張応力との比率は、例えば、前者/後者=1/3~1.2/1、好ましくは1/2~1.1/1、さらに好ましくは1/1.5~1/1特に1/1.2~1/1程度である。両者の比率がこの範囲から外れると、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミ系マルチフィラメント糸とのバランスが悪くなり、心線の耐屈曲疲労性が低下する虞がある。ポリエステル系マルチフィラメント糸の破断強力は、例えば、3~10cN/dtex、好ましくは5~9cN/dtex、さらに好ましくは6~8cN/dtex程度であってもよい。ポリエステル系マルチフィラメント糸の破断伸度は15以上であってもよく、例えば、15~50、好ましくは16~30、さらに好ましくは17~20程度であってもよい。なお、本明細書では、詳細には、マルチフィラメント糸の伸張応力、破断強力及び破断伸度は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。このような引張弾性特に伸張応力を有するポリエステル系マルチフィラメント糸は、例えば、ポリエチレンテレフタレート系繊維の共重合性単量体の割合や、紡糸条件などを調整してポリエステル系樹脂の結晶の大きさや配向性を制御し、結晶化度を低下させることにより、伸張応力の低下したマルチフィラメント糸を調製してもよい。ポリエステル系マルチフィラメント糸の150°Cで30分間処理後の乾熱収縮率は、ベルトの寸法安定性を向上できる点から、3以下であってもよく、例えば、2.8以下、好ましくは2.6以下例えば、2.0~2.6、さらに好ましくは2.5以下例えば、2.1~2.5であってもよい。ポリアミド系繊維特に脂肪族ポリアミド繊維は寸法変化特に高湿度の寸法変化が大きいが、ポリエステル系マルチフィラメント糸の乾熱収縮率を前記範囲特に2.6以下に調整することにより、心線の寸法変化を抑制することができる。乾熱収縮率が大きすぎると、ベルトの寸法変化が大きくなる。乾熱収縮率は低いほど好ましいが、2.0未満のポリエステル繊維の製造は困難である。なお、本明細書では、詳細には、マルチフィラメント糸の乾熱収縮率は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。ポリアミド系マルチフィラメント糸は、ポリアミド繊維の単糸を含んでいればよく、複数種の単糸を組み合わせたマルチフィラメント糸であってもよいが、通常、同一の単糸ポリアミド繊維で形成されたマルチフィラメント糸である。ポリアミド繊維としては、例えば、ポリアミド6、ポリアミド46、ポリアミド66、ポリアミド610、ポリアミド10、ポリアミド11、ポリアミド12、ポリアミド6-12などの脂肪族ポリアミド及びその共重合体、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成された半芳香族ポリアミドなどが挙げられる。これらのポリアミド繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリアミド繊維のうち、強靱性などの点から、脂肪族ポリアミド繊維が好ましく、耐熱性が高く、100°Cなどの高温下でもベルト張力を維持できる点から、融点230°C以上例えば、240~300°C程度の脂肪族ポリアミド繊維例えば、ポリアミド66繊維、ポリアミド46繊維などが特に好ましい。ポリアミド系マルチフィラメント糸の平均繊度は、例えば、200~3000dtex、好ましくは300~2500dtex、さらに好ましくは500~2000dtex特に800~1500dtex程度である。単糸の本数は、例えば、100~600本、好ましくは200~550本、さらに好ましくは250~500本程度であり、単糸の平均繊度は、例えば、1~10dtex、好ましくは2~8dtex、さらに好ましくは3~7dtex程度である。80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの5伸張応力低伸張域の応力は0.5~2.5cN/dtex程度の範囲から選択でき、例えば、1.0~1.8cN/dtex、好ましくは1.1~1.9cN/dtex、さらに好ましくは1.2~1.8cN/dtex特に1.3~1.6cN/dtex程度である。80回/mの撚りを掛けたポリアミド系マルチフィラメント糸を引っ張ったときの10伸張応力中間伸張域の応力は3~5cN/dtex程度の範囲から選択でき、例えば、3.5~4.3cN/dtex、好ましくは3.6~4.2cN/dtex、さらに好ましくは3.7~4.1cN/dtex特に3.8~4.0cN/dtex程度である。混撚子縄は、前記ポリエステル系マルチフィラメント糸及び前記ポリアミド系マルチフィラメント糸を含んでいればよく、さらに他の繊維を含んでいてもよい。他の繊維としては、例えば、天然繊維綿、麻など、再生繊維レーヨン、アセテートなど、合成繊維[ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、全芳香族ポリエステル繊維、全芳香族ポリアミド繊維アラミド繊維、PBOポリ-p-フェニレンベンゾビスオキサゾール繊維など]、無機繊維炭素繊維、ガラス繊維などなどが挙げられる。これら他の繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これら他の繊維のうち、芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維、PBO繊維、炭素繊維、ガラス繊維などが汎用される。混撚子縄は、ポリエステル系マルチフィラメント糸及びポリアミド系マルチフィラメント糸を1本ずつ含んでいればよく、例えば、複数本のポリエステル系マルチフィラメント糸及び/又は複数のポリアミド系マルチフィラメント糸、さらには他の繊維を含んでいてもよく、本数は限定されないが、通常、1本のポリエステル系マルチフィラメント糸と1本のポリアミド系マルチフィラメント糸を撚り合わせて下撚り糸混撚子縄とする。撚糸コード上撚り糸は、前記混撚子縄を下撚り糸として含んでいればよく、撚り工程の回数は特に限定されず、下撚り糸を撚り合わせた上撚り糸だけでなく、例えば、下撚り、中撚り、上撚りの順に複数回の撚りを行ってもよい。これらのうち、簡便性などの点から、下撚り糸を撚り合わせた上撚り糸が好ましい。撚糸コードにおいて、下撚り又は中撚りと上撚りとの撚り方向は、特に限定されず、下撚りと上撚りの撚り方向が互いに反対方向である諸撚りでもよく、同一方向であるラング撚りでもよい。これらのうち、上撚りの撚り戻りが起こり難く、撚りが安定している点から、諸撚りが好ましい。上撚り又は中撚りするための糸は、前記混撚子縄の他に、ポリエステル系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄、ポリアミド系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄、前記他の繊維などを含んでいてもよい。これらのうち、適切なベルト弾性を付与できる点から、ポリアミド系マルチフィラメント糸同士を撚り合わせた子縄と組み合わせるのが好ましい。撚糸コード上撚り糸全体において、下撚り糸又は中撚り糸の本数は2本以上であればよく、例えば、2~8本、好ましくは2~7本、さらに好ましくは2~6本特に3~5本程度であり、通常、3本である。撚糸コード上撚り糸全体において、ポリエステル系マルチフィラメント糸とポリアミド系マルチフィラメント糸との本数割合は、適切なベルト弾性を付与でき、ベルト取付性を損なうことなく高負荷のレイアウトでも使用できる点から、前者:後者=4:1~1:10程度の範囲から選択でき、例えば、前者/後者=2:1~1:5、好ましくは1.5:1~1:3、さらに好ましくは1:1~1:2程度である。ポリエステル系マルチフィラメント糸の割合が多すぎると、プーリへの取り付け性が低下し、ポリアミド系マルチフィラメント糸の割合が多すぎると、高負荷のレイアウトでベルト張力維持性が低下する。図2は、心線の撚り構成の態様を示すモデル図である。図2において、繊維1と繊維2の2本のマルチフィラメント糸を下撚りし、少なくともこの下撚り糸を1本含む3本を束ねて上撚りした態様が表されている。このような構成は2×3で表され、最初の数字は下撚り糸におけるマルチフィラメント糸の本数であり、後の数字は下撚り糸の本数である。撚糸コードにおいて、下記式1で表される撚り係数T.F.は、上撚りの撚り係数と下撚り又は中撚り撚り係数とが異なっていてもよいが、撚りの安定性の点撚り戻りが起こり難い点から、上撚りの撚り係数と下撚り撚り係数とが略同一であるのが好ましい。T.F.=[撚り数回/m×√繊度Tex]/9601撚糸コードの撚り係数上撚り係数及び下撚り係数は、心線の耐屈曲疲労性を向上でき、負荷に応じてベルトの引張弾性率を調整できる点から、例えば、3~7、好ましくは3.5~6.5、さらに好ましくは4~6程度である。本発明では、心線の弾性率ベルト弾性率と耐屈曲疲労性とをバランスよく調整するため、特に上撚り係数は3~7特に4~6である。上撚り係数が小さすぎると、心線の耐屈曲疲労性が低下する虞があり、上撚り係数が大きすぎると、ベルトの引張弾性率が過度に低くなって、高負荷レイアウトに適用できない。心線は、ゴムとの接着性を改善するため、接着処理を施してもよい。接着処理としては、繊維をレゾルシン-ホルマリン-ラテックス液RFL液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成してもよい。なお、この接着処理に限らず、心線の繊維を、慣用の接着性成分、例えば、エポキシ化合物エポキシ樹脂など、イソシアネート化合物などの反応性化合物接着性化合物を有機溶媒に溶解させた樹脂系処理液に浸漬加熱乾燥して前処理した後、RFL液で処理してもよい。RFL液は、レゾルシンとホルマリンとの初期縮合物プレポリマーをラテックスに混合した組成物である。ラテックスとしては、例えば、クロロプレン、スチレン-ブタジエン-ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴムH-NBR、NBRなどが例示できる。さらに、必要に応じて、RFL液で処理後、ゴム組成物を有機溶媒トルエン、キシレン、メチルエチルケトンなどに溶解させた処理液でオーバーコーティング処理をしてもよい。心線の平均線径撚りコードの繊維径は、例えば、0.5~3mm、好ましくは0.6~2mm、さらに好ましくは0.7~1.5mm程度である。心線は、通常、ベルト本体中において、複数本の心線が、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されており、隣接する心線の間隔スピニングピッチは、例えば、0.5~3mm、好ましくは0.8~1.5mm、さらに好ましくは1~1.3mm程度である。圧縮層圧縮層は、ベルトの種類に応じて、適宜選択でき、例えば、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物やポリウレタン樹脂組成物などが利用される。ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルブタジエンゴムニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど、エチレン-α-オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。ポリウレタン組成物としては、例えば、ウレタンプレポリマーと硬化剤との硬化物二液硬化型ポリウレタンなどが例示できる。これらのうち、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物特に有機過酸化物加硫型ゴム組成物で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋するのが好ましく、特に、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン-α-オレフィンエラストマーエチレン-α-オレフィン系ゴムが好ましい。エチレン-α-オレフィンエラストマーエチレン-α-オレフィン系ゴムとしては、例えば、エチレン-α-オレフィンゴム、エチレン-α-オレフィン-ジエンゴムなどが挙げられる。α-オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどの鎖状α-C3-12オレフィンなどが挙げられる。α-オレフィンは、単独又は2種以上組み合わせて使用できる。これらのα-オレフィンのうち、プロピレンなどのα-C3-4オレフィン特にプロピレンが好ましい。ジエンモノマーとしては、通常、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、1,4-ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが例示できる。これらのジエンモノマーは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。代表的なエチレン-α-オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン-α-オレフィンゴムエチレン-プロピレンゴムEPR、エチレン-α-オレフィン-ジエンゴムエチレン-プロピレン-ジエン共重合体EPDMなどなどが例示できる。好ましいエチレン-α-オレフィンエラストマーはEPDMである。エチレン-α-オレフィンゴムにおいて、エチレンとα-オレフィンとの割合質量比は、前者/後者=40/60~90/10、好ましくは45/55~85/15例えば、50/50~82/18、さらに好ましくは55/45~80/20例えば、55/45~75/25程度であってもよい。また、ジエンの割合は、4~15質量程度の範囲から選択でき、例えば、4.2~13質量例えば、4.3~12質量、好ましくは4.4~11.5質量例えば、4.5~11質量程度であってもよい。なお、ジエン成分を含むエチレン-α-オレフィンゴムのヨウ素価は、例えば、3~40好ましくは5~30、さらに好ましくは10~20程度であってもよい。ヨウ素価が小さすぎると、ゴム組成物の加硫が不十分になって摩耗や粘着が発生し易く、またヨウ素価が大きすぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなって扱い難くなると共に耐熱性が低下する傾向がある。有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されている有機過酸化物、例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド例えば、ジクミルパーオキサイド、t-ブチルクミルパーオキサイド、1,1-ジ-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシ-ヘキサン、1,3-ビスt-ブチルパーオキシ-イソプロピルベンゼン、ジ-t-ブチルパーオキサイドなどなどが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。さらに、有機過酸化物は、熱分解による1分間の半減期が150~250°C例えば、175~225°C程度の過酸化物が好ましい。加硫剤又は架橋剤特に有機過酸化物の割合は、ゴム成分エチレン-α-オレフィンエラストマーなど100質量部に対して、固形分換算で、1~10質量部、好ましくは1.2~8質量部、さらに好ましくは1.5~6質量部例えば、2~5質量部程度である。ゴム組成物は、さらに加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤、チアゾ-ル系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分100質量部に対して、例えば、0.5~15質量部、好ましくは1~10質量部、さらに好ましくは2~5質量部程度である。ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗などを防止するために、さらに共架橋剤架橋助剤、又は共加硫剤を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能イソシアヌレート[例えば、トリアリルイソシアヌレートTAIC、トリアリルシアヌレートTACなど]、ポリジエン例えば、1,2-ポリブタジエンなど、不飽和カルボン酸の金属塩[例えば、メタアクリル酸亜鉛、メタアクリル酸マグネシウムなど]、オキシム類例えば、キノンジオキシムなど、グアニジン類例えば、ジフェニルグアニジンなど、多官能メタアクリレート[例えば、エチレングリコールジメタアクリレート、ブタンジオールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレートなど]、ビスマレイミド類N-N’-m-フェニレンビスマレイミドなどなどが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。架橋助剤の割合複数種を組み合わせる場合は合計量は、固形分換算で、ゴム100質量部に対して、例えば、0.01~10質量部、好ましくは0.05~8質量部、さらに好ましくは0.1~5質量部程度である。ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、増強剤カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など、充填剤クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど、金属酸化物例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど、軟化剤パラフィンオイル、ナフテン系オイル、プロセスオイルなどのオイル類など、加工剤又は加工助剤ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど、老化防止剤酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤シランカップリング剤など、安定剤紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分100質量部に対して増強剤カーボンブラック、シリカなどの割合は10~200質量部特に20~150質量部程度であってもよく、金属酸化物酸化亜鉛などの割合は1~15質量部特に2~10質量部程度であってもよく、軟化剤パラフィンオイルなどのオイル類の割合は1~30質量部特に5~25質量部程度であってもよく、加工剤ステアリン酸などの割合は0.1~5質量部特に0.5~3質量部程度であってもよい。短繊維としては、前記心線の項で例示した繊維と同様の繊維を使用できる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維PET繊維など、ポリアミド繊維ポリアミド6などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維などなどが汎用される。短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を向上させるため、慣用の接着処理又は表面処理、例えば、RFL液などで処理してもよい。短繊維の平均繊維長は、例えば、1~20mm、好ましくは2~15mm、さらに好ましくは3~10mm程度であってもよい。短繊維の平均繊維径は、例えば、5~50μm、好ましくは7~40μm、さらに好ましくは10~30μm程度である。短繊維の割合は、ゴム成分100質量部に対して、例えば、1~50質量部、好ましくは5~40質量部、さらに好ましくは10~35質量部程度である。圧縮層中での短繊維の配向方向は、特に限定されず、ランダムな方向に配向してもよく、ベルト長手方向、ベルト幅方向などの所定の方向に配向してもよい。圧縮層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Vリブドベルトの場合、例えば、2~25mm、好ましくは2.2~16mm、さらに好ましくは2.5~12mm程度である。接着層接着層にも前記圧縮層と同様のゴム組成物エチレン-α-オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物などが使用できる。接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤レゾルシン-ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂などを含んでいてもよい。また、接着層は、図1の態様に限定されず、例えば、図1において、接着層6を圧縮層2又は伸張層8のいずれか一方に設け、心線6を接着層6圧縮層側と伸張層8との間、もしくは接着層6伸張層側と圧縮層2との間に埋設する形態であってもよい。さらに、接着層は必須の構成要素ではなく、接着層を設けずに伸張層と圧縮層との間に心線を埋設してもよい。接着層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Vリブドベルトの場合、例えば、0.4~3.0mm、好ましくは0.6~2.2mm、さらに好ましくは0.8~1.4mm程度である。伸張層伸張層は、前記圧縮層と同様のゴム組成物エチレン-α-オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛補強布で形成してもよい。補強布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が90~120°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維を利用できる。補強布は、前記RFL液で処理浸漬処理などした後、ゴム組成物を擦り込むフリクションコーティング又は積層してゴム付帆布を形成してもよい。これらのうち、ゴム組成物で形成された伸張層が好ましい。伸張層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮層と同様の短繊維が含まれていてもよい。さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面ベルトの背表面に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターンが好ましい。伸長層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Vリブドベルトの場合、例えば、0.4~2mm、好ましくは0.5~1.5mm、さらに好ましくは0.7~1.2mm程度である。伝動ベルトの引張弾性率伝動ベルトの引張弾性率は20~35N/mmであり、好ましくは21~32N/mm、さらに好ましくは22~30N/mm[特に23~28N/mm]程度である。ベルトの引張弾性率が小さすぎると、高負荷レイアウトでの張力維持性が悪く、ベルトが早期に寿命となる虞があり、逆に大きすぎると、プーリへのベルトの取付が困難となる。なお、本明細書では、詳細には、伝動ベルトの引張弾性率は、後述する実施例に記載された方法で測定できる。[伝動ベルトの製造方法]本発明の伝動ベルトの製造方法としては、慣用の方法を利用できる。例えば、円筒状の成形ドラムの周面に伸張層を形成するためのシートと接着層を形成するためのシートとを巻き付けた後、前記接着層を形成するためのシートの上に心線を螺旋状にスピニングし、さらに接着層を形成するためのシート、圧縮層を形成するためのシートを順次巻きつけて未加硫又は未架橋スリーブを得た後、これを加硫又は架橋してスリーブを得る方法などが挙げられる。なお、この方法では、心線は、接着層中において、厚み方向の略中央部に埋設されるが、心線の上に圧縮層を直接巻きつけることにより、接着層に埋設される心線を圧縮層との界面付近に埋設させてもよい。この方法において、Vリブドベルトを製造する場合には、得られたスリーブを駆動ロールと従動ロールに掛架して所定の張力下で走行させながら、回転させた研削ホイールを走行中のスリーブに当接するように移動してスリーブの圧縮層の表面に3~100個の複数の溝状部を一度に研磨してもよい。さらに、このようにして得られたスリーブを駆動ロールと従動ロールから取り外し、スリーブを他の駆動ロールと従動ロールに掛架して走行させ、カッターによって所定の幅に切断してVリブドベルトを製造してもよい。さらに、Vリブドベルトの他の製造方法としては、次の方法も利用できる。すなわち、周面にリブ刻印を設けた円筒状の成形ドラムに、圧縮層を形成するためのシート、接着ゴム層を形成するためのシートをこの順序で巻き付ける。さらに心線をスピニングした後、伸張層を形成するためのシートを巻き付けて未加硫スリーブを形成する。その後、この未加硫スリーブを成形ドラムに押圧しながら加硫することで、圧縮層にリブを型付けする。得られた加硫スリーブにはリブが形成されているが、必要に応じてリブ表面を研磨し、所定の幅に切断してVリブドベルトを調製してもよい。Vリブドベルトのさらに他の製造方法としては、円筒状の成形ドラムに装着された可撓性ジャケットの上に伸張層を形成するためのシート、接着層を形成するためのシートを巻き付け、その上に心線をスピニングした後、さらに圧縮層を形成するためのシートを順次無端状に巻き付けて未加硫スリーブを形成する。その後、可撓性ジャケットを膨張させて、未加硫スリーブをリブ部に対応した刻印を有する外型に押圧して加硫成形してもよい。得られた加硫スリーブにはリブ部が形成されているが、必要に応じてリブ表面を研磨し、所定の幅に切断してVリブドベルトを調製してもよい。以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において用いた原料及び原糸、各物性における測定方法又は評価方法を以下に示す。なお、特にことわりのない限り、部及びは質量基準である。[原料及び原糸]低弾性PET原糸低PET又は低弾性率PET:帝人ファイバー株製P903B、平均繊度1100dtex、マルチフィラメント糸、単繊維繊度5.7dtex高弾性PET原糸高PET又は高弾性率PET:帝人ファイバー株製P952NL、平均繊度1100dtex、マルチフィラメント糸、単繊維繊度4.4dtexポリアミド66原糸N66:旭化成株製TYPET-5、平均繊度940dtex、単繊維繊度6.7dtexEPDMポリマー:デュポンダウエラストマージャパン株製IP3640、ムーニー粘度40100°C含水シリカ:東ソーシリカ株製NipsilVN3、比表面積240m2/gレゾルシンホルマリン共重合物レゾルシノール樹脂:レゾルシノール20未満、ホルマリン0.1未満のレゾルシンホルマリン共重合物ポリメリックイソシアナート:MDIメチレンビス1,4-フェニレンジイソシアネートをイソシアネートとするポリメリックイソシアナートポリメリックMDIカーボンHAF:東海カーボン株製シースト3老化防止剤:精工化学株製ノンフレックスOD3加硫促進剤MBTS:2-メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジルジスルフィド加硫促進剤CBS:N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド加硫促進剤TMTM:テトラメチルチウラムモノスルフィド有機過酸化物:化薬アクゾ株製パーカドックス14RPパラフィン系軟化剤:出光興産株製ダイアナプロセスオイルポリアミド短繊維:旭化成株製66ナイロン[原糸マルチフィラメント糸の評価]1引張試験原糸としては、低弾性PET原糸、一般的に用いられる高弾性PET原糸、ポリアミド66原糸を用いた。これらの原糸を80回/mの撚りを掛け、この撚った原糸について、JISL10132010に準拠して、引張試験を行い、5伸張時応力、10伸張時応力、切断時の強力破断強力と伸び破断伸度を測定した。引張試験はチャック間距離250mm、引張速度300mm/分の条件で行った。なお、原糸に撚りを掛けたのは、原糸は複数本のフィラメントで構成されているため引き揃えが悪く、この状態で引張試験を行なうと測定データのバラツキが大きくなるためである。2乾熱収縮率1m長に切断した原糸を150°Cに設定したオーブンに30分間入れ、その後原糸を取り出して約30分間室温で自然冷却させた後、この原糸の長さを測定して収縮長さ初期長さ1m-熱収縮後の長さを求め、下記式に基づいて乾熱収縮率を算出した。乾熱収縮率=収縮長さ/初期長さ1m×100[心線処理ロープの評価]1引張試験チャック間距離250mmとして処理ロープを弛まない程度にチャックに固定し、引張速度300mm/分の条件で処理ロープを引っ張って100N時伸び、200N時伸び、切断時の強力破断強力と伸び破断伸度を測定した。2屈曲疲労試験屈曲疲労試験用の試験片は以下の方法で作製した。まず、下記の未加硫のEPDMゴムシート厚み0.5mmを円筒状の金型に巻き付け、この上に実施例及び比較例で調製した処理ロープをスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの上に同じ未加硫のEPDMゴムシート厚み0.5mmを巻き付け、これにジャケットを被せて加熱することよって加硫温度160°C、時間30分し、加硫ゴムスリーブを作製した。そして、処理ロープが2本埋設され、且つカットした側面に処理ロープが露出しないように加硫ゴムスリーブを周方向にカッターでカットし、幅3mm、長さ50cm、厚み1.5mmの試験片を作製した。屈曲疲労試験は、図3に示すように、上下に配置した一対の円柱形の回転バー直径10mm12a,12bに、作製した前記試験片13を屈曲させて巻き掛け、試験片13の一端をフレーム14に固定すると共に試験片13の他端に2kgの荷重15をかけ、一対の回転バー12a、12bを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に1000回、5000回、10000回往復ストローク:100mm、サイクル:100回/分させることによって、回転バー12a、12bへの試験片13の巻き付け巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。そして、オートグラフ株島津製作所製AGS-J10kNを用いて、この屈曲後の試験片13を引張速度300mm/分の条件で引張り、試験片13の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片13の破断時の強力を予め測定しておき、下記式に基づいて強力保持率を算出した。強力保持率が高いほど耐屈曲疲労性に優れることを意味する。強力保持率=屈曲後の強力/屈曲前の強力×100未加硫EPDMシート表1に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、厚み0.5mmの未加硫EPDEMゴムシートを作製した。[ベルトの評価]1引張試験上下に配置した一対の平プーリ直径75mmの中心位置を予め合わせておき、この位置を原点とする。次に、ベルト背面側が平プーリと接するように、実施例及び比較例で作製したベルトを一対の平プーリに掛け、一方の平プーリを移動させてベルトが弛まない程度に張力約0.5N/mmを掛ける。この状態にある平プーリの位置を初期位置とし、50mm/分の速度でベルトを引張り、ベルトの応力が350N/リブ1リブ=3.56mmに到達後、直ちに平プーリを初期位置まで戻す。この動作を2回繰り返し、2回目の応力-歪み曲線において比較的直線関係にある領域15~45N/mmの直線の傾き平均傾斜をベルトの弾性率として算出した。2熱収縮応力熱収縮応力測定用の試験片は以下の方法で作製した。実施例及び比較例で作製したベルトの圧縮層と伸張層をスライサーにてスライスして取り除き、心線を埋設した残りの接着層を得る。この接着層に埋設される心線が5本となるように試験片両端部の不要部分を心線間に沿って心線が端面より露出しないようにカッターで切り取り、これを熱収縮応力を測定するための試験片とした。この試験片をチャック間距離200mmとして室温雰囲気下で弛まない程度にチャックに固定し、初荷重150Nを掛けた後、100°Cに設定したオーブンに入れ、オーブンに入れてから30分後の応力を熱収縮応力として求めた。3乾熱収縮率上下に配置した一対の溝付きプーリ直径100mmに、ベルトのリブが嵌合するように、実施例及び比較例で作製したベルトを掛け、3kg/リブの荷重を付与したときのベルト長さを測定する。次に、このベルトを120°Cに設定したオーブン内に60分間入れ、その後ベルトを取り出して室温雰囲気下に約30分間自然冷却する。冷却したベルトについて同様にベルト長さを測定し、ベルトの収縮長さ収縮前のベルト長さ-収縮後のベルト長さを求め、下記式に基づいて乾熱収縮率を算出した。乾熱収縮率=ベルトの収縮長さ/収縮前のベルト長さ×100。4二軸走行試験この走行試験はベルトの張力維持性を評価する試験である。図4に示すように、直径120mmの駆動Dr.プーリと、直径120mmの従動Dn.プーリとからなる2軸走行試験機を用いて行なった。次に、各プーリに、実施例及び比較例で作製したVリブドベルトを掛架し、初張力が70N/リブとなるようにプーリの軸間距離を調整した後、駆動プーリの回転数4900rpm、従動プーリに3kWの負荷を付与し、雰囲気温度100°Cの条件でベルトを500時間走行させた。張力保持率は、100時間走行後のベルト張力と500時間走行後のベルト張力を測定し、下記式に基づいて張力保持率を算出した。張力保持率=500時間後の張力/100時間後の張力×100。[実施例1~4及び比較例1~3]1原糸の評価原糸の5伸張時応力、10伸張時応力、破断強力、破断伸度、乾熱収縮率を測定した結果を表2に示す。また、応力-歪み曲線を図5に示す。低弾性PET原糸は高弾性PET原糸に比べて5伸張時応力、10伸張時応力の何れも小さく、ポリアミド66と同程度であった。また、乾熱収縮率を比較すると、低弾性PET原糸、ポリアミド66原糸、高弾性PET原糸の順に乾熱収縮率が高くなっており、従来の高弾性PET原糸に比べて乾熱収縮率が低いことが分かる。2撚りコードの構成、処理低弾性PET原糸、高弾性PET原糸、ポリアミド66原糸のうち、2種類又は1種類の2本を下撚りし、この下撚り糸を少なくとも1本含む3本を上撚りして、緒撚りの撚りコード構成は2×3を作製した。実施例1は、低弾性PET原糸とポリアミド66原糸とを1:1の本数割合マルチフィラメント糸の本数割合で構成し、上下撚り係数を3.0とした心線である。実施例2は、上下撚り係数を6.0とした以外は実施例1と同様である。実施例3は、低弾性PET原糸とポリアミド66原糸とを1:2の本数割合で構成し、上下撚り係数を4.0とした心線である。実施例4は、低弾性PET原糸とポリアミド66原糸とを1:5の本数割合で構成し、上下撚り係数を3.0とした心線である。比較例1は、高弾性PET原糸とポリアミド66原糸とを1:1の本数割合で構成し、上下撚り係数を3.0とした心線である。比較例2はポリアミド原糸66のみで構成され、上下撚り係数を3.0とした心線である。比較例3は高弾性PET原糸のみで構成する以外は比較例2と同様である。これらの撚りコードを熱延伸するとともに接着処理下記の樹脂系処理、RFL処理、オーバーコーティング処理の順に処理を行って処理ロープ心線を作製した。熱延伸処理はRFL処理後の乾燥炉内温度230°Cで行い、実施例1~4は6.0、比較例1は2.0、比較例2及び3は2.5の延伸率で行なった。得られた撚りコード心線の100N時伸び、200N時伸び、切断時の強力破断強力及び伸び破断伸度、強力保持率を測定した結果を表7に示す。樹脂系処理撚りコードを、プレディップP/D処理液ポリメリックイソシアナートを10質量の割合で含むトルエン溶液に浸漬した後、180°Cで4分間熱処理した。RFL処理次に、レゾルシン-ホルマリン-ラテックスRFL処理液[レゾルシンとホルマリンとのプレポリマー4質量部レゾルシン2.6質量部、ホルマリン1.4質量部、ラテックススチレン-ブタジエン-ビニルピリジン共重合体、日本ゼオン株製17.2質量部、水78.8質量部を含む混合液]に浸漬し、230°Cで2分間熱処理した。オーバーコーティング処理表3に示すゴム組成物練りゴムを、カレンダーロールにとおして圧延ゴムシートを作製したゴムシートをトルエンに溶解させてゴム糊ゴムシート由来成分の割合10質量とし、さらに、このゴム糊とポリメリックイソシアネートとをトルエンに溶解して作製したオーバーコートO/C処理液ゴム糊50質量部、ポリメリックイソシアネート1質量部、トルエン94質量部を含む混合液に、RFL処理した心線を浸漬し、150°Cで4分間熱処理した。3ベルト製造Vリブドベルトの製造方法としては、以下のような公知の方法を用いた。まず、表面がフラットな円筒状の成形モールドに、下記の伸張層用シートEPDM未加硫ゴムシートを巻きつけ、この上に処理ロープを螺旋状にスピニングし、さらに下記の接着層用シートEPDM未加硫ゴムシート、下記の圧縮層用シートEPDM未加硫ゴムシートを順次巻き付けて成形体を作製した。その後、加硫用ジャケットを成形体の上から被せて金型を加硫缶に設置し、温度160°C、時間30分の条件で加硫した後、成形モールドから脱型して筒状の加硫ゴムスリーブを得た。そして、この加硫ゴムスリーブの外表面圧縮層を研削ホイールにより研磨して複数のリブを形成した後、カッターにより個々のベルトに切断して、Vリブドベルトリブ数3、周長1100mmに仕上げた。得られたベルトの弾性率、熱収縮応力、乾熱収縮率、張力保持率を測定した結果を表7に示す。伸張層用シート表4に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、伸張層を形成するためのゴムシートを1.0mmの厚みで作製した。接着層を形成するためのゴムシート表5に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、接着層を形成するためのゴムシートを0.5mmの厚みで作製した。圧縮層を形成するためのゴムシート表6に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮層を形成するためのゴムシートを3.0mmの厚みで作製した。心線の評価表7の結果から明らかなように、低弾性PET原糸を用いた実施例1~4は延伸率を6.0と高くして処理したが、高弾性PET原糸を用いた比較例1延伸率2.0に比べると、100N時伸びと200N時伸びは高く、弾性率が低いことが分かる。実施例1~4を比較すると、撚り係数が高い実施例2は弾性率が最も低く、逆に撚り係数が小さい実施例1は弾性率が高い結果となった。また、ポリアミド66原糸の本数割合を大きくし、上下撚り係数を実施例1より高くした実施例3は、実施例1と実施例2との中間の弾性率となった。耐屈曲疲労性の指標となる強力保持率を比較すると、実施例1及び2は比較例1に比べて強力保持率が高く、耐屈曲疲労性に優れているのが分かる。これは低弾性PET原糸とポリアミド66原糸との組合せが、高弾性PET原糸との組合せに対して良好であることを示している。特に、比較例1は比較例2のN66原糸と比較例3の高弾性PET原糸とを1:1の本数割合としたにも関らず、強力保持率が比較例3に比べて低くなっていることから、高弾性材質と低弾性材質との組合せが耐屈曲疲労性に関して不適当であることが分かる。実施例1、2はポリアミド66原糸のみを用いた比較例2に対して耐屈曲疲労性は劣るものの、高弾性PET原糸のみを用いた比較例3と同等であり、実使用上は問題にならないレベルである。ベルトの評価表7の結果から明らかなように、実施例1~4のベルト弾性率は比較例1に比べて低かった。また、実施例1~4を比較すると、ベルト弾性率は実施例2、実施例4、実施例3、実施例1の順に高くなっており、処理ロープと同様の傾向を示した。ベルト弾性率は比較例2が最も低く、比較例3が最も高くなっており、この傾向も処理ロープと同様であった。実施例1~4の熱収縮応力は比較例1に対して低い結果となったが、比較例2に比べると高く、100°Cでの張力維持性は、実施例2及び3は比較例2に比べて張力保持率が高く良好であった。また、実施例2は比較例3と同程度の張力保持率を示しており、張力維持性に問題はないことが分かる。実施例1~4の乾熱収縮率は比較例1~3に比べて高くなったが、これは延伸率を高く設定したためである。一般的に延伸率を高くすると乾熱収縮率は高くなる傾向にあるが、実施例1~4の延伸率は比較例に比べて2~3倍高いにも関らず、乾熱収縮率は2.5前後の数値となった。これは、従来のPET原糸高弾性PET原糸に比べて、本発明で用いた低弾性PET原糸は極めて乾熱収縮率が低いためである。"