"粒子径分布において、第1のピークと、前記第1のピークよりも大粒径側の第2のピークとが存在し、前記第1のピークと前記第2のピークとの間が谷部である、液晶表示素子用スペーサ。粒子径分布において、前記第1のピークにおける粒子数が、前記第2のピークにおける粒子数と同じか又は前記第2のピークにおける粒子数よりも多い、請求項1に記載の液晶表示素子用スペーサ。前記第2のピークにおける粒子数に対する前記第1のピークにおける粒子数の比が、1.0以上、12以下である、請求項1又は2に記載の液晶表示素子用スペーサ。前記第1のピークにおける粒子径に対する前記第2のピークにおける粒子径の比が、1.02以上、1.22以下である、請求項1~3のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサ。前記谷部における粒子数の最小値が0であるか、又は、前記谷部における粒子数の最小値が、前記第2のピークにおける粒子数の95以下である、請求項1~4のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサ。基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とを備える、請求項1~5のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサ。第1のスペーサと、該第1のスペーサよりも平均粒子径が大きい第2のスペーサとを混合することにより得られる、請求項1~6のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサ。請求項1~7のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサを製造する方法であって、第1のスペーサと、該第1のスペーサよりも平均粒子径が大きい第2のスペーサとを混合することにより、粒子径分布において、第1のピークと、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークとが存在し、前記第1のピークと前記第2のピークとの間が谷部である液晶表示素子用スペーサを得る、液晶表示素子用スペーサの製造方法。液晶セルを構成する一対の基板と、前記一対の基板間に封入された液晶と、前記一対の基板間に配置された請求項1~7のいずれか1項に記載の液晶表示素子用スペーサとを備える、液晶表示素子。特許文献1では、スペーサを少量で使用しても、広い使用環境下で安定した表示画質を確保可能な液晶表示素子が得られることが記載されている。また、特許文献1では、安定した表示画質を維持可能であることが記載されている。しかしながら、従来のスペーサを用いて液晶表示素子を作製すると、衝撃などによってスペーサに大きな荷重がかかると、スペーサが損傷したり、割れたりすることがある。この結果、液晶表示素子における2枚の基板間の間隔にむらが生じたり、液晶表示素子の表示画質が低下したりすることがある。さらに、従来のスペーサを用いた液晶表示素子では、低温に晒されたときに、スペーサの周囲に発泡が生じることがある。発泡が生じると、液晶表示素子の表示画質が低下する。また、液晶表示素子に用いられるスペーサでは、液晶表示素子を得た直後に、基板間の間隔がむらなく均一になることも求められている。本発明の目的は、液晶表示素子において、スペーサの損傷が生じ難く、かつ低温での発泡が生じ難い液晶表示素子用スペーサ、液晶表示素子用スペーサの製造方法、並びに該液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を提供することである。本発明の広い局面によれば、粒子径分布において、第1のピークと、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークとが存在し、該第1のピークと該第2のピークとの間が谷部である、液晶表示素子用スペーサが提供される。粒子径分布において、上記第1のピークにおける粒子数は、上記第2のピークにおける粒子数と同じか又は上記第2のピークにおける粒子数よりも多いことが好ましい。上記第2のピークにおける粒子数に対する上記第1のピークにおける粒子数の比は、1.0以上、12以下であることが好ましい。上記第1のピークにおける粒子径に対する上記第2のピークにおける粒子径の比は、1.02以上、1.22以下であることが好ましい。上記谷部における粒子数の最小値が0であるか、又は、上記谷部における粒子数の最小値が上記第2のピークにおける粒子数の95以下であることが好ましい。本発明に係る液晶表示素子用スペーサの他の特定の局面では、基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とが備えられる。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、第1のスペーサと、該第1のスペーサよりも平均粒子径が大きい第2のスペーサとを混合することにより得られる。本発明の広い局面によれば、第1のスペーサと、該第1のスペーサよりも平均粒子径が大きい第2のスペーサとを混合することにより、粒子径分布において、第1のピークと、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークとが存在し、該第1のピークと該第2のピークとの間が谷部である液晶表示素子用スペーサを得る、液晶表示素子用スペーサの製造方法が提供される。本発明に係る液晶表示素子は、液晶セルを構成する一対の基板と、該一対の基板間に封入された液晶と、該一対の基板間に配置された上述した液晶表示素子用スペーサとを備える。本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、粒子径分布において、第1のピークと、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークとが存在するため、液晶表示素子に衝撃などが付与された際にスペーサの損傷が生じにくい。また、該第1のピークと該第2のピークとの間が谷部であるので、本発明に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子において、低温での発泡を生じ難くすることができる。以下、本発明を詳細に説明する。本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、粒子径分布において、第1のピークと、該第1のピーク第1の山部よりも大粒径側の第2のピーク第2の山部とが存在する。本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、該第1のピークと該第2のピークとの間が谷部である。このような粒子径分布を液晶表示素子用スペーサが有することによって、本発明に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子において、衝撃などが加わったり、基板間が圧縮されたりして、スペーサに荷重が付与されても、スペーサの損傷を生じ難くすることができる。さらに、液晶表示素子において、低温での発泡を生じ難くすることができる。例えば、液晶表示素子が0°C以下、具体的には-10°C程度の低温に晒されても、発泡が生じ難くなる。上記粒子径分布を測定するために、例えば、粒度分布測定装置ベックマンコールター社製マルチサイザー等が用いられる。図1に、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の一例を示す。図1に示す粒子径分布は、液晶表示素子用スペーサにおける粒子径と粒子数との関係を示している。図1に示す粒子径分布では、第1のピークP1と、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークP2とが存在する。第1のピークP1と第2のピークP2との間は谷部Vである。谷部Vにおける粒子数の最小値は0を超える。粒子径分布において、第1のピークP1と第2のピークとの間に、粒子が存在しない領域はない。図2に、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の他の例を示す。図2に示す粒子径分布では、第1のピークP1と、該第1のピークよりも大粒径側の第2のピークP2とが存在する。第1のピークP1と第2のピークP2との間は谷部Vである。谷部Vにおける粒子数は0である。粒子径分布において、第1のピークP1と第2のピークP2との間に、粒子が存在しない領域がある。第1のピークP1付近の粒子径のスペーサは、液晶表示素子に衝撃等が付与されたときに、スペーサの損傷を抑制し、スペーサの割れを抑制することに大きく寄与する。また、第1のピークP1と第2のピークP2との間に谷部Vが存在することは、液晶表示素子における低温発泡の抑制に大きく寄与する。第2のピークP2付近の粒子径のスペーサは、液晶表示素子における基板間の間隔をむらなく均一にすることに大きく寄与する。基板間の間隔むらと低温発泡とを効果的に抑制する観点からは、粒子径分布において、上記第1のピークにおける粒子数は、上記第2のピークにおける粒子数と同じか又は上記第2のピークにおける粒子数よりも多いことが好ましく、上記第2のピークにおける粒子数よりも多いことがより好ましい。上記第2のピークにおける粒子数2に対する上記第1のピークにおける粒子数1の比粒子数1/粒子数2は、好ましくは1.0以上、より好ましくは1.0を超え、更に好ましくは1.6以上、好ましくは12以下、より好ましくは10以下である。スペーサの損傷と低温発泡とを効果的に抑制する観点からは、粒子径分布において、上記第1のピークにおける粒子径1に対する上記第2のピークにおける粒子径2の比粒子径2/粒子径1は、好ましくは1.02以上、より好ましくは1.05以上、好ましくは1.22以下、より好ましくは1.15以下である。スペーサの損傷をより一層抑制し、低温発泡を効果的に抑制する観点からは、上記谷部における粒子数の最小値は0であるか、又は上記谷部における粒子数の最小値が、上記第2のピークにおける粒子数の95以下であることが好ましく、70以下であることがより好ましい。上記谷部における粒子数の最小値は0であってもよく、0を超えていてもよい。また、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布において、本発明の効果を阻害しない範囲で、第1,第2のピークとは異なる他のピーク例えば第3のピークが存在していてもよい。本発明に係る液晶表示素子用スペーサ全体での平均粒子径は、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上、好ましくは100μm以下、より好ましくは20μm以下である。液晶表示素子用スペーサ全体での平均粒子径が上記下限以上及び上記上限以下であると、基板間の間隔が適度である液晶表示素子が得られる。また、上記平均粒子径が上記下限以上であると、スペーサが凝集しにくくなる。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、第1のスペーサと、該第1のスペーサよりも平均粒子径が大きい第2のスペーサとを混合することにより得られることが好ましい。この場合には、上述した好ましい粒子径分布を有する液晶表示素子用スペーサが、容易に得られる。上記第1のピークが、上記第1のスペーサに由来するピークであることが好ましく、上記第2のピークが上記第2のスペーサに由来するピークであることが好ましい。また、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布を満足すれば、第1,第2のスペーサ以外の他のスペーサ例えば第3のスペーサを、第1,第2のスペーサと混合してもよい。本発明に係る液晶表示素子用スペーサを得る方法は、第1,第2のスペーサを混合する方法に限定されない。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、スペーサの合成時などに所定の粒子径分布を有するように作製されてもよい。また、所定の粒子径分布を有するように、スペーサを選別してもよい。スペーサを選別するために篩等を用いてもよい。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは弾力性を有することが好ましい。この場合には、衝撃などによるスペーサの損傷がより一層抑えられ、かつ基板間に配置されたスペーサの移動をより一層抑制できる。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とを備えることが好ましい。この場合には、スペーサに固着性、異常配向異常防止機能を付与することができ、液晶表示素子の表示品位をより一層良好にすることが可能である。図3に、本発明の他の実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを断面図で示す。図3に示す液晶表示素子用スペーサ1は、基材粒子2と、基材粒子2の表面2a上に配置された樹脂層3とを備える。このような液晶表示素子用スペーサ1の使用により、液晶とスペーサとの界面、及び、複数のスペーサ間において液晶の異常配向が生じ難くなり、表示品質に優れた液晶表示素子が得られる。上記樹脂層は、例えば、粒子表面へのグラフト反応やコーティングにより形成されていることが好ましい。上記基材粒子を構成する材料は特に限定されない。基材粒子を構成する材料は、無機材料であってもよく、有機材料であってもよい。上記有機材料は、例えば、ジビニルベンゼン樹脂、ジビニルベンゼン-アクリル酸エステル樹脂、ジビニルベンゼン-スチレン樹脂、ジビニルベンゼン-ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を重合させて得られる樹脂、及びジアクリルフタレート樹脂等が挙げられる。上記無機材料は、例えば、ケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ石灰ガラス、アルミナ及びアルミナシリケートガラス等が挙げられる。上記基材粒子は、上記有機材料のみにより形成された基材粒子であってもよく、上記無機材料のみにより形成された基材粒子であってもよく、上記有機材料と無機材料との双方により形成された複合構造を有する基材粒子であってもよい。なかでも、基材粒子は、有機材料により形成されていることが好ましい。この場合には、液晶表示素子用スペーサが、液晶表示素子の基板上に形成された配向膜を傷つけない程度の適度な硬度を有し、更に熱膨張又は熱収縮による厚みの変化に追随しやすくなる。上記樹脂層の厚さは、上記基材粒子の粒子径、樹脂層を構成する材料の種類及び組成等を考慮して適宜決定される。上記樹脂層の厚さは好ましくは5nm以上、より好ましくは10nm以上、好ましくは300nm以下、より好ましくは150nm以下である。上記樹脂層の厚さが上記下限以上であると、液晶表示素子の表示品質がより一層良好になる。上記樹脂層の厚さが上記上限以下であると、複数の液晶表示素子用スペーサ同士の合着が起こり難くなるため、液晶表示素子の表示品位がより良好になる。本発明に係る液晶表示素子は、液晶セルを構成する一対の基板と、該一対の基板間に封入された液晶と、該一対の基板間に配置された上記液晶表示素子用スペーサとを備える。本発明に係る液晶表示素子は、一対の基板の外表面に積層された偏光板を備えることが好ましい。図4に、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を断面図で示す。図4に示す液晶表示素子11は、一対の透明ガラス基板12を有する。透明ガラス基板12は、対向する面に絶縁膜図示せずを有する。絶縁膜の材料としては、例えば、SiO2等が挙げられる。透明ガラス基板12における絶縁膜上に透明電極13が形成されている。透明電極13の材料としては、ITO等が挙げられる。透明電極13は、例えば、フォトリソグラフィーによりパターニングして形成可能である。透明ガラス基板12の表面上の透明電極13上に、配向膜14が形成されている。配向膜14の材料としては、ポリイミド等が挙げられている。一対の透明ガラス基板12間には、液晶15が封入されている。一対の透明ガラス基板12間には、複数の液晶表示素子用スペーサ1が配置されている。複数の液晶表示素子用スペーサ1により、一対の透明ガラス基板12の間隔が規制されている。一対の透明ガラス基板12の縁部間には、シール材16が配置されている。シール材16によって、液晶15の外部への流出が防がれている。上記液晶表示素子において1mm2あたりの液晶表示素子用スペーサの配置密度は好ましくは80個/mm2以上、より好ましくは100個/mm2以上、好ましくは300個/mm2以下、より好ましくは200個/mm2以下ある。上記配置密度が上記下限以上であると、液晶表示素子の作製時のギャップ精度が出しやすく、セルギャップがより一層均一になる。上記配置密度が上記上限以下であると、低温時の発泡現象が発生しにくくなる。また、衝撃等によるスペーサの損傷をより一層抑制する観点からは、上記液晶表示素子用スペーサの配置密度は、100個/mm2以上であることが好ましい。以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明は以下の実施例にのみ限定されない。スペーサの作製方法1基材粒子Aの作製3重量ポリビニルアルコール水溶液800重量部に、ジビニルベンゼン100重量部と、過酸化ベンゾイル2重量部とを加え、ホモジナイザーにて撹拌して粒度調整を行った。その後、撹拌しながら窒素気流下にて80°Cまで昇温し15時間反応を行い、微粒子を得た。得られた微粒子を熱イオン交換水及びメタノールにて洗浄した後、分級操作を行うことにより基材粒子Aを得た。2スペーサの製造セパラブルフラスコに、得られた基材粒子A100g、N,N-ジメチルホルムアミド220g、及び、メタアクリル酸エステルモノマー混合液432gを加え、撹拌した。用いたメタアクリル酸エステルモノマー混合液432gは、ラウリルメタクリレート91g、イソブチルメタクリレート233g、及びメチルメタクリレート36gを含む混合液である。次いで、反応系に窒素ガスを導入し、30°Cにて3時間撹拌した。その後、1N硝酸水溶液で調製した0.1モル/Lの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液21gを追加し、10時間反応させた。反応終了後、得られた微粒子をテトラヒドロフランにて洗浄し、真空乾燥器にて、減圧乾燥を行い、スペーサを得た。得られたスペーサにおける樹脂層の厚さは、0.05μmであった。実施例1~12、及び比較例1~3上述したスペーサの作製方法において、基材粒子Aの平均粒子径及びCV値を変えて、下記の表1に示す平均粒子径及びCV値を有する第1のスペーサと第2のスペーサとを用意した。第1,第2のスペーサを下記の表1に示す配合量で配合して、液晶表示素子用スペーサを得た。評価1粒子径分布の測定得られた液晶表示素子用スペーサにおいて、粒度分布測定装置ベックマンコールター社製マルチサイザーを用いて、粒子径分布を測定した。粒子径分布において評価された結果を下記の表1に示した。具体的には、ピークの数、ピーク間の谷部の有無、各ピークにおける粒子径、粒子径比、粒子数比、平均粒子径、谷部における粒子数の最小値/第2のピークにおける粒子数×100の値を下記の表1に示した。2液晶表示素子の作製一対の透明ガラス板縦50mm、横50mm、厚さ0.4mmの一面に、CVD法によりSiO2膜を蒸着した後、SiO2膜の表面全体にスパッタリングによりITO膜を形成した。得られたITO膜付きガラス基板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜組成物日産化学社製SE3510を塗工し、280°Cで90分間焼成することによりポリイミド配向膜を形成した。配向膜にラビング処理を施した後、一方の基板の配向膜側に、液晶表示素子用スペーサを乾式散布機日清エンジニアリング社製、DISPA-μRを用いて1mm2当たり約150個となるように散布した。他方の基板の周辺に周辺シール剤を形成した後、スペーサを散布した基板とラビング方向が90°になるように対向配置させ、両者を貼り合わせた後、160°Cで90分間処理してシール剤を硬化させて、空セル液晶の入ってない画面を得た。得られた空セルに、カイラル剤入りのTN型液晶DIC社製を注入した後、注入口を封止剤で塞いだ後、120°Cで30分間熱処理してTN型液晶表示素子を得た。3スペーサの損傷の評価得られた液晶表示素子に1インチのステンレス球重さ約70gを高さ5cmと10cmの高さから落とすことにより、スペーサの損傷状態を評価する落球試験を行った。ステンレス球が衝突したパネル中央部を光学顕微鏡にて観察することにより、スペーサの損傷状態を評価した。スペーサの損傷を下記の基準で判定した。[スペーサの損傷の判定基準]○○:高さ10cmの落球テストでスペーサの損傷が確認されない○:高さ10cmの落球テストで1部にスペーサの損傷が確認される高さ5cmの落球テストではスペーサの損傷が確認されない△:高さ10cmの落球テストで大半のスペーサに損傷が確認される高さ5cmの落球テストで一部のスペーサに損傷が確認される×:高さ5cmの落球テストで大半のスペーサに損傷が確認される4低温発泡の発生の評価得られた液晶表示素子を-10°C、-20°Cの条件に、5時間放置した。放置後の液晶表示素子を用いて、光学顕微鏡にて観察することにより、低温発泡の発生を評価した。低温発泡の発生を下記の基準で判定した。[低温発泡の発生の判定基準]○○:-20°C、5時間後に発泡現象が観察されない○:-20°C、5時間後に一部発泡減少が観察される-10°C、5時間後に発泡現象が観察されない△:-20°C、5時間後に発泡現象が多数観察される-10°C、5時間後に発泡現象が観察されない×:-20°C、5時間後に発泡現象が多数観察される-10°C、5時間後に一部発泡現象が観察される5セルギャップむらの評価得られた液晶表示素子をセルギャップ測定装置を用いて、面内の90箇所のセルギャップ測定し、平均ギャップ、標準偏差、Cv値を算出した。セルギャップむらを下記の基準で判定した。[セルギャップむらの判定基準]○○:Cv値が0.1以下○:Cv値が0.1より大きく、0.2以下△:Cv値が0.2より大きく、0.3以下×:Cv値が0.3より大きい結果を下記の表1に示す。"