気体燃料が流通する燃料通路27、230、231、240、250を備え、往復動する金属製のニードル23が金属製のバルブボデー24と接離して前記燃料通路を開閉し、開弁時に気体燃料を内燃機関の燃焼室13に直接噴射する燃料噴射弁であって、前記ニードルには、樹脂製のシール部材28が設けられると共に、前記シール部材よりも燃料流れ下流側に下流側ニードルシート部232が形成され、前記バルブボデーには、前記シール部材との接離により前記燃料通路を開閉する上流側ボデーシート部241、および前記下流側ニードルシート部との接離により前記燃料通路を開閉する下流側ボデーシート部242が形成され、開弁状態から閉弁状態に移行するときには、前記シール部材と前記上流側ボデーシート部が当接した後に、前記下流側ニードルシート部と前記下流側ボデーシート部が当接するように構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。気体燃料が流通する燃料通路27、230、231、240、250を備え、往復動する金属製のニードル23が金属製のバルブボデー24と接離して前記燃料通路を開閉し、開弁時に気体燃料を内燃機関の燃焼室13に直接噴射する燃料噴射弁であって、前記バルブボデーには、樹脂製のシール部材28が設けられると共に、前記シール部材よりも燃料流れ下流側に下流側ボデーシート部242が形成され、前記ニードルには、前記シール部材との接離により前記燃料通路を開閉する上流側ニードルシート部、および前記下流側ボデーシート部との接離により前記燃料通路を開閉する下流側ニードルシート部232が形成され、開弁状態から閉弁状態に移行するときには、前記シール部材と前記上流側ニードルシート部が当接した後に、前記下流側ニードルシート部と前記下流側ボデーシート部が当接するように構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。前記ニードル23における軸方向一端側にて前記ニードルと前記バルブボデー24とが対向し、前記シール部材28および前記各シート部は、前記ニードルと前記バルブボデーとの対向面に位置し、前記シール部材と前記上流側ボデーシート部241とで構成される上流側弁部、および前記下流側ニードルシート部232と前記下流側ボデーシート部242とで構成される下流側弁部は、同心状に配置されていることを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。前記ニードル23における軸方向一端側にて前記ニードルと前記バルブボデー24とが対向し、前記シール部材28および前記各シート部は、前記ニードルと前記バルブボデーとの対向面に位置し、前記シール部材と前記上流側ニードルシート部とで構成される上流側弁部、および前記下流側ニードルシート部232と前記下流側ボデーシート部242とで構成される下流側弁部は、同心円状に配置されていることを特徴とする請求項2に記載の燃料噴射弁。前記シール部材28の内周側および外周側に、閉弁時の前記シール部材の変形を許容する逃がし空間233、234が形成されていることを特徴とする請求項3または4に記載の燃料噴射弁。前記下流側ボデーシート部242に、複数のリング状の溝243が同心円状に形成されていることを特徴とする請求項3ないし5のいずれか1つに記載の燃料噴射弁。前記シール部材28はインサート成形によって形成されていることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁。前記シール部材28は前記ニードル23または前記バルブボデー24に圧入されていることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁。前記シール部材28は前記ニードル23または前記バルブボデー24に接着剤にて接着されていることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁。前記シール部材28は、前記ニードル23または前記バルブボデー24に樹脂を吹き付けた後、切削して形成されていることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁。しかしながら、上記した従来の燃料噴射弁を直噴用として用いた場合、高温の燃焼ガスの熱により樹脂製のシール部材が溶損してしまうという問題が発生する。そこで、樹脂製のシール部材を廃止して、ニードルに金属のシート部を形成することが考えられるが、気体燃料は、粘度が小さく、分子の大きさも小さいことから、小さな隙間でも漏れが発生してしまう。そして、この漏れを防止するためには、シート部の加工精度を上げて隙間を極力小さくすればよいが、加工コストが非常に高くなるという問題が発生する。本発明は上記点に鑑みて、気体燃料を内燃機関の燃焼室に直接噴射する燃料噴射弁において、樹脂製のシール部材の溶損を防止することを目的とする。上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、気体燃料が流通する燃料通路27、230、231、240、250を備え、往復動する金属製のニードル23が金属製のバルブボデー24と接離して燃料通路を開閉し、開弁時に気体燃料を内燃機関の燃焼室13に直接噴射する燃料噴射弁であって、ニードルには、樹脂製のシール部材28が設けられると共に、シール部材よりも燃料流れ下流側に下流側ニードルシート部232が形成され、バルブボデーには、シール部材との接離により燃料通路を開閉する上流側ボデーシート部241、および下流側ニードルシート部との接離により燃料通路を開閉する下流側ボデーシート部242が形成され、開弁状態から閉弁状態に移行するときには、シール部材と上流側ボデーシート部が当接した後に、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部が当接するように構成されていることを特徴とする。これによると、樹脂製のシール部材と上流側ボデーシート部とで構成される上流側弁部により、閉弁時の良好なシール性が確保される。また、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部とで構成される下流側弁部の閉弁により、高温の燃焼ガスが上流側弁部に流れることが防止されるため、樹脂製のシール部材の溶損を防止することができる。すなわち、閉弁時の良好なシール性の確保と、樹脂製のシール部材の溶損防止とを、両立することができる。また、閉弁する際に樹脂製のシール部材がダンパーの機能を発揮して、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部の衝突速度を低下させるため、それらのシート部の磨耗を防止ないしは抑制することができる。さらに、閉弁状態では下流側弁部がストッパとして機能して、樹脂製のシール部材の変形量を規定することができるため、樹脂製のシール部材の劣化を防止ないしは抑制することができる。請求項2に記載の発明では、気体燃料が流通する燃料通路27、230、231、240、250を備え、往復動する金属製のニードル23が金属製のバルブボデー24と接離して燃料通路を開閉し、開弁時に気体燃料を内燃機関の燃焼室13に直接噴射する燃料噴射弁であって、バルブボデーには、樹脂製のシール部材28が設けられると共に、シール部材よりも燃料流れ下流側に下流側ボデーシート部242が形成され、ニードルには、シール部材との接離により燃料通路を開閉する上流側ニードルシート部、および下流側ボデーシート部との接離により燃料通路を開閉する下流側ニードルシート部232が形成され、開弁状態から閉弁状態に移行するときには、シール部材と上流側ニードルシート部が当接した後に、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部が当接するように構成されていることを特徴とする。これによると、樹脂製のシール部材と上流側ニードルシート部とで構成される上流側弁部により、閉弁時の良好なシール性が確保される。また、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部とで構成される下流側弁部の閉弁により、高温の燃焼ガスが上流側弁部に流れることが防止されるため、樹脂製のシール部材の溶損を防止することができる。すなわち、閉弁時の良好なシール性の確保と、樹脂製のシール部材の溶損防止とを、両立することができる。また、閉弁する際に樹脂製のシール部材がダンパーの機能を発揮して、下流側ニードルシート部と下流側ボデーシート部の衝突速度を低下させるため、それらのシート部の磨耗を防止ないしは抑制することができる。さらに、閉弁状態では下流側弁部がストッパとして機能して、樹脂製のシール部材の変形量を規定することができるため、樹脂製のシール部材の劣化を防止ないしは抑制することができる。請求項3に記載の発明のように、請求項1に記載の燃料噴射弁において、ニードル23における軸方向一端側にてニードルとバルブボデー24とを対向させ、シール部材28および各シート部を、ニードルとバルブボデーとの対向面に位置させ、シール部材と上流側ボデーシート部241とで構成される上流側弁部、および下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242とで構成される下流側弁部を、同心状に配置することができる。請求項4に記載の発明のように、請求項2に記載の燃料噴射弁において、ニードル23における軸方向一端側にてニードルとバルブボデー24とを対向させ、シール部材28および各シート部を、ニードルとバルブボデーとの対向面に位置させ、シール部材と上流側ニードルシート部とで構成される上流側弁部、および下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242とで構成される下流側弁部を、同心円状に配置することができる。請求項5に記載の発明では、請求項3または4に記載の燃料噴射弁において、シール部材28の内周側および外周側に、閉弁時のシール部材の変形を許容する逃がし空間233、234が形成されていることを特徴とする。これによると、閉弁する際に樹脂製のシール部材が容易に変形することができるため、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部とを小さい力で確実に当接させることができる。請求項6に記載の発明では、請求項3ないし5のいずれか1つに記載の燃料噴射弁において、下流側ボデーシート部242に、複数のリング状の溝243が同心円状に形成されていることを特徴とする。これによると、燃料噴射時に気体燃料がリング状の溝の部位を通過する際に、膨張冷却により気体燃料の温度が低下し、低温の気体燃料や結露水がリング状の溝に溜められる。したがって、閉弁時に高温の燃焼ガスの一部が下流側弁部を通過して上流側弁部に流れたとしても、下流側弁部を通過する燃焼ガスはリング状の溝に溜まった低温の気体燃料や結露水により冷却されるため、樹脂製のシール部材の溶損をより確実に防止することができる。請求項7に記載の発明では、請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁において、シール部材28はインサート成形によって形成されていることを特徴とする。これによると、シール部材を容易に形成することができると共に、シール部材とニードルまたはバルブボデーとを強固に結合することができる。請求項8に記載の発明では、請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁において、シール部材28はニードル23またはバルブボデー24に圧入されていることを特徴とするこれによると、シール部材とニードルまたはバルブボデーとを容易に一体化することができる。請求項9に記載の発明では、請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁において、シール部材28はニードル23またはバルブボデー24に接着剤にて接着されていることを特徴とする。これによると、シール部材とニードルまたはバルブボデーとを容易に一体化することができる。請求項10に記載の発明では、請求項1ないし6のいずれか1つに記載の燃料噴射弁において、シール部材28は、ニードル23またはバルブボデー24に樹脂を吹き付けた後、切削して形成されていることを特徴とする。これによると、シール部材の厚みが小さい場合でも、シール部材を容易に形成することができる。なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。第1実施形態本発明の第1実施形態について説明する。図1は第1実施形態に係る燃料噴射弁を備える内燃機関の模式的な断面図である。図1に示すように、内燃機関は、シリンダヘッド10、シリンダブロック11、およびピストン12によって、燃焼室13が形成されている。シリンダヘッド10には、燃焼室13に混合気を導く吸気ポート14、および燃焼室13で燃焼したガスの出口となる排気ポート15が形成されている。シリンダヘッド10には、吸気ポート14を開閉する吸気弁16および排気ポート15を開閉する排気弁17が配置されている。シリンダヘッド10には、燃焼室13における径方向中心部に臨む位置に、点火プラグ18が配置されている。この点火プラグ18は、図示しない点火回路から所定のタイミングにて高電圧が印加されることにより放電火花を発生し、燃焼室13の混合気に点火するようになっている。シリンダヘッド10には、燃焼室13における外周部に臨む位置に、燃料噴射弁2が配置されている。この燃料噴射弁2は、燃料供給装置3から供給される気体燃料を燃焼室13に直接噴射するようになっている。燃料供給装置3は、水素やCNG圧縮天然ガス等の燃料を燃料ボンベ図示せずに気体状態で貯え、その気体燃料を所定の圧力に調整して燃料噴射弁2に供給するようになっている。図2は図1の燃料噴射弁単体の断面図である。この図2に示すように、燃料噴射弁2は、耐食性に富む磁性体金属例えばステンレス製の円筒状のケース20と樹脂製のカバー21とにより形成される空間に、通電時に磁界を形成する円筒状のコイル22が収容されている。なお、ケース20、コイル22、および、後述するニードル23、バルブボデー24、コア25は、同軸状に配置されており、以下、それらの共通軸線を単に軸線といい、それらの共通軸線の方向を単に軸方向といい、それらの共通軸線に対して直交する方向を単に径方向という。ケース20内において、コイル22の内周側に、耐食性に富む磁性体金属例えばステンレス製の有底円筒状のニードル23が配置されている。このニードル23は、ケース20に摺動自在に保持されて、軸方向に往復動可能になっている。ニードル23には、軸方向に延びる燃料通路としてのニードル縦穴230、および径方向に延びると共にニードル縦穴230と連通する燃料通路としてのニードル横穴231が形成されている。ニードル23の軸方向一端側に、耐食性に富む金属例えばステンレス製の円筒状のバルブボデー24が配置されている。このバルブボデー24は、ケース20に固定されている。また、バルブボデー24には、軸方向に貫通する燃料通路としてのバルブボデー縦穴240が形成されている。このバルブボデー縦穴240は、径方向中心部に位置している。ニードル23の軸方向他端側に、耐食性に富む磁性体金属例えばステンレス製の円筒状のコア25が配置されている。このコア25は、一端側がコイル22の内周側に挿入され、他端側がカバー21から突出している。また、コア25は、コイル22とカバー21によって挟持されている。さらに、コア25には、軸方向に貫通する燃料通路としてのコア縦穴250が形成されている。ニードル23とコア25との間には、ニードル23をバルブボデー24に向かってすなわち閉弁向きに付勢するスプリング26が配置されている。ニードル23におけるバルブボデー24側の外周面とケース20の内周面との間には、燃料通路としての流通空間27が形成されている。この流通空間27は、ニードル横穴231と常時連通し、開弁時にバルブボデー縦穴240と連通する。そして、燃料供給装置3図1参照から供給される気体燃料は、コア縦穴250から流入した後に、ニードル縦穴230、ニードル横穴231、流通空間27、バルブボデー縦穴240の順に流れて、燃焼室13図1参照に噴射されるようになっている。図3は図2の燃料噴射弁における要部の拡大断面図である。より詳細には、図3aは開弁状態を示す断面図、図3bは上流側弁部が閉弁した状態を示す断面図、図3cは下流側弁部も閉弁した状態を示す断面図である。図2、図3に示すように、ニードル23における軸方向一端側すなわちニードル23の底部側にて、ニードル23とバルブボデー24とが対向している。因みに、本実施形態の燃料噴射弁では、ニードル23とバルブボデー24との対向面間を燃料が通過する際、燃料は径方向外側から内側に向かって流れる。そして、ニードル23におけるバルブボデー24に対向する面には、リング状で且つ断面形状が矩形のシール部材28が設けられている。このシール部材28は、ニードル23に圧入されて一体化されている。シール部材28は、耐熱性に富む樹脂よりなり、具体的には、フッ素ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、フッ素樹脂、四フッ化エチレンPTFE、ポリブチレンテレフタレートPBT等を用いることができる。また、ニードル23におけるバルブボデー24に対向する面には、シール部材28の内周側すなわち、シール部材28よりも燃料流れ下流側に、下流側ニードルシート部232が形成されている。この下流側ニードルシート部232は、軸線に対して垂直な平面になっている。ニードル23におけるシール部材28が装着された装着面235は、下流側ニードルシート部232よりも反バルブボデー側に位置している。換言すると、下流側ニードルシート部232と装着面235は、軸方向にずれている。そして、シール部材28におけるバルブボデー24側の端面は、下流側ニードルシート部232よりもバルブボデー24側に突出している。バルブボデー24におけるシール部材28および下流側ニードルシート部232に対向する面は、軸線に対して垂直な平面になっている。そして、バルブボデー24におけるシール部材28に対向する面が、シール部材28との接離により燃料通路を開閉する上流側ボデーシート部241となり、シール部材28と上流側ボデーシート部241は本発明の上流側弁部を構成する。また、バルブボデー24における下流側ニードルシート部232に対向する面が、下流側ニードルシート部232との接離により燃料通路を開閉する下流側ボデーシート部242となり、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242は本発明の下流側弁部を構成する。なお、上流側弁部と下流側弁部は同心状に配置されている。図3cに示すように、シール部材28の内周面と下流側ニードルシート部232との間すなわち、シール部材28の内周側には、閉弁時のシール部材28の変形を許容する内周側逃がし空間233が形成されている。また、シール部材28の外周側には、閉弁時のシール部材28の変形を許容する外周側逃がし空間234が形成されている。次に、上記構成になる燃料噴射弁の作動について説明する。まず、コイル22に通電すると、電磁力によりニードル23がコア25側に吸引される。これにより、図3aに示すように、シール部材28と上流側ボデーシート部241が離れて上流側弁部が開弁状態になると共に、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242が離れて下流側弁部も開弁状態になり、気体燃料がバルブボデー縦穴240から燃焼室13図1参照に噴射される。コイル22への通電が停止されると、ニードル23はスプリング26によりバルブボデー24に向かってすなわち閉弁向きに付勢される。ここで、シール部材28におけるバルブボデー24側の端面は、下流側ニードルシート部232よりもバルブボデー24側に突出しているため、上流側弁部が下流側弁部よりも先に閉弁する。すなわち、図3bに示すように、シール部材28と上流側ボデーシート部241が当接して上流側弁部が閉弁状態になり、気体燃料の噴射が停止される。そして、シール部材28は樹脂製であるため、閉弁時の良好なシール性が確保される。シール部材28と上流側ボデーシート部241が当接すると、ニードル23は気体燃料の圧力とスプリング26によりバルブボデー24に向かって付勢されることになり、図3cに示すように、シール部材28が軸方向に圧縮されて、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242が当接し、下流側弁部も閉弁状態になる。ここで、気体燃料を燃焼室13に直接噴射する形式の内燃機関では、通常、噴射終了後に点火プラグ18により点火して燃料を燃焼させるので、燃焼ガスが燃料噴射弁の内部へ流入しようとする時には、下流側弁部が閉弁状態となっている。したがって、下流側弁部の閉弁により、高温の燃焼ガスが上流側弁部に流れることが防止され、シール部材28の溶損が防止される。因みに、燃料噴射中に点火されて燃焼する形式の内燃機関の場合、燃焼ガス圧よりも気体燃料の供給圧力のほうが高く設定されるので、燃焼ガスはシール部材28に到達できない。また、下流側弁部は、閉弁中であっても多少の漏れが許容される。なぜなら、燃焼ガスは漏れようとする際に膨張して温度が下がり、高温であった燃焼ガスもシール部材28に達する時は非常に温度が低い状態になっているので、シール部材28を溶損させることはない。また、上流側弁部のみが閉弁した状態図3bの状態から下流側弁部も閉弁した状態図3cの状態になるまでの間は、シール部材28は軸方向に圧縮されつつ径方向に膨張するが、内周側逃がし空間233および外周側逃がし空間234が形成されているため、シール部材28の径方向への膨張が妨げられない。したがって、シール部材28は容易に変形することができ、下流側弁部を確実に閉弁させることができる。さらに、上記のようにシール部材28が軸方向に圧縮されつつ径方向に膨張することにより、シール部材28がダンパーの機能を発揮して、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242の衝突速度を低下させるため、それらのシート部の磨耗を防止ないしは抑制することができる。さらにまた、下流側弁部が閉弁した状態では、下流側弁部がストッパとして機能して、シール部材28の変形量を規定することができるため、シール部材28の劣化を防止ないしは抑制することができる。なお、上記実施形態においては、断面形状が矩形のシール部材28を用いたが、図4に示す第1変形例のように、断面形状が三角形のシール部材28を用いてもよいし、図5に示す第2変形例のように、断面形状が円形または楕円形のシール部材28を用いてもよい。この場合、シール部材28と上流側ボデーシート部241が当接した後、少ない力でシール部材28を変形させることができるため、スプリング26の付勢力を小さく設定することできる。また、上記実施形態においては、下流側ニードルシート部232および下流側ボデーシート部242を共に平面にしたが、図6に示す第3変形例のように、下流側ニードルシート部232および下流側ボデーシート部242のうちいずれか一方を、リング状で且つ断面形状が三角形のシート部にしてもよいし、図7に示す第4変形例のように、下流側ニードルシート部232および下流側ボデーシート部242のうちいずれか一方を、リング状で且つ断面形状が略半円形のシート部にしてもよい。この場合、下流側弁部は、閉弁時の面圧が高くなるためシール性が向上する。第2実施形態本発明の第2実施形態について説明する。図8は第2実施形態に係る燃料噴射弁における要部の断面図である。以下、第1実施形態と異なる部分についてのみ説明する。図8に示すように、下流側ボデーシート部242に、複数のリング状の溝243が同心円状に形成されている。これによると、燃料噴射時に気体燃料が溝243の部位を通過する際に、膨張冷却により気体燃料の温度が低下し、低温の気体燃料や結露水が溝243に溜められる。したがって、閉弁時に高温の燃焼ガスの一部が下流側弁部を通過して上流側弁部に流れたとしても、下流側弁部を通過する燃焼ガスは溝243に溜まった低温の気体燃料や結露水により冷却されるため、シール部材28の溶損をより確実に防止することができる。第3実施形態本発明の第3実施形態について説明する。図9は第3実施形態に係る燃料噴射弁の断面図、図10は図9の燃料噴射弁における要部の拡大断面図である。以下、第1実施形態と異なる部分についてのみ説明する。図9、図10に示すように、ニードル23は、ニードル横穴231が廃止され、ニードル縦穴230が軸方向に貫通している。このニードル縦穴230は、径方向中心部に位置している。バルブボデー24には、径方向中心部からずれた位置にバルブボデー縦穴240が複数個形成されている。因みに、本実施形態の燃料噴射弁では、ニードル23とバルブボデー24との対向面間を燃料が通過する際、燃料は径方向内側から外側に向かって流れる。ニードル23におけるバルブボデー24に対向する面には、ニードル縦穴230の開口端部を囲むようにして、シール部材28が設けられている。シール部材28の内周面はニードル縦穴230に連なっており、ニードル縦穴230が内周側逃がし空間を兼ねるようになっている。また、下流側ニードルシート部232は、シール部材28の外周側すなわち、シール部材28よりも燃料流れ下流側に形成されている。一方、バルブボデー24においては、シール部材28と接離する上流側ボデーシート部241が、下流側ニードルシート部232と接離する下流側ボデーシート部242の内周側に形成されている。また、ニードル23とケース20との摺動部隙間を介して燃焼ガスがコイル22側に流入するのを防止するために、ニードル23におけるバルブボデー24側の外周面とケース20の内周面との間には、金属製のダイアフラム29が設けられている。このダイアフラム29は、ニードル23およびバルブボデー24に溶接にて接合されている。なお、このダイアフラム29にスプリング機能を持たせることにより、スプリング26を省略することができる。さらに、ニードル横穴231とともに流通空間27も廃止されており、したがって、気体燃料は、コア縦穴250から流入した後に、ニードル縦穴230、バルブボデー縦穴240の順に流れて、燃焼室13図1参照に噴射されるようになっている。本実施形態によると、第1実施形態と同様の効果が得られる。すなわち、シール部材28は樹脂製であるため、閉弁時の良好なシール性が確保される。また、下流側弁部の閉弁により、高温の燃焼ガスが上流側弁部に流れることが防止され、シール部材28の溶損が防止される。さらに、シール部材28の径方向への膨張が妨げられないため、シール部材28は容易に変形することができ、下流側弁部を確実に閉弁させることができる。さらにまた、シール部材28がダンパーの機能を発揮して、下流側ニードルシート部232と下流側ボデーシート部242の磨耗を防止ないしは抑制することができる。さらにまた、下流側弁部がストッパとして機能して、シール部材28の変形量を規定することができるため、シール部材28の劣化を防止ないしは抑制することができる。他の実施形態上記各実施形態では、シール部材28をニードル23に圧入したが、シール部材28は接着剤にてニードル23に接着してもよい。この場合、シール部材28とニードル23とを容易に一体化することができる。また、上記各実施形態では、シール部材28をニードル23に圧入したが、シール部材28はインサート成形によって形成してもよい。この場合、シール部材28を容易に形成することができると共に、シール部材28とニードル23とを強固に結合することができる。さらに、上記各実施形態では、シール部材28をニードル23に圧入したが、シール部材28は、ニードル23に樹脂を吹き付けた後、切削して形成してもよい。この場合、シール部材28の厚みが小さい場合でも、シール部材28を容易に形成することができる。さらにまた、上記各実施形態では、シール部材28をニードル23に装着したが、シール部材28をバルブボデー24に装着してもよい。この場合、ニードル23におけるシール部材28に対向する面が、シール部材28との接離により燃料通路を開閉する上流側ニードルシート部となり、シール部材28と上流側ニードルシート部は本発明の上流側弁部を構成する。また、上記各実施形態は、実施可能な範囲で任意に組み合わせが可能である。