一面に所定形状の印刷パターンが形成され、磁性を有する外装部を準備する外装部準備段階と、磁性を有する中心ロールに前記外装部が磁力によって付着するように、前記中心ロールの外面に前記外装部の他面を接触させる外装部付着段階と、を含むロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記外装部準備段階は、前記印刷パターンの鏡像のパターンが形成される基板を製作する基板製作段階と、前記基板をモールドとして前記外装部を成形する外装部成形段階と、を含む請求項1に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記外装部成形段階は、強磁性粒子と高分子樹脂が含まれて混合する混合材を準備する混合材準備段階と、前記混合材を前記基板に充填する充填段階と、前記充填された前記混合材を硬化することによって前記外装部を形成する硬化段階と、前記基板から前記外装部を離型させる離型段階と、を含む請求項2に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記硬化段階では、前記強磁性粒子が前記印刷パターンが形成される反対面側に移動するように前記混合材を硬化する請求項3に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記混合材は、前記硬化段階以降に、強度、電気伝導性、熱伝導性のうちの少なくともいずれか1つの特性が向上するように添加物がさらに含まれて混合する請求項3に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記添加物は、炭素ナノチューブ、炭素繊維、ガラス繊維のうちの少なくとも1つである請求項5に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記強磁性粒子が自重によって重力方向に移動するように前記混合材を配置する請求項4に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記強磁性粒子が磁力によって移動するように、前記混合材のパターンが形成される反対の側に磁力部材を配置する請求項4に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。高分子樹脂は、柔軟なflexible材質である請求項1~8のうちのいずれか一項に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。前記高分子樹脂は、ポリジメチルシロキサンPDMS:polydimethylsiloxaneまたはポリテトラフルオロエチレンPTFE:polytetrafluroethyleneのうちのいずれか1つである請求項9に記載のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法。したがって、本発明は、このような従来の問題点を解決するためのものであって、外装部を別途に成形してロールに結合させることにより、費用および時間的な側面において経済的な工程を誘導することができるロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法を提供することを目的とする。上述した目的は、本発明により、一面に所定形状の印刷パターンが形成され、磁性を有する外装部を準備する外装部準備段階、磁性を有する中心ロールに前記外装部が磁力によって付着するように、前記中心ロールの外面に前記外装部の他面を接触させる外装部付着段階を含むことを特徴とする、ロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法によって達成される。また、前記外装部準備段階は、前記パターンの鏡像のパターンが形成される基板を製作する基板製作段階、前記基板をモールドとして外装部を成形する外装部成形段階を含んでもよい。また、前記外装部成形段階は、強磁性粒子と高分子樹脂を混合して混合材を準備する混合材準備段階、前記混合材を前記基板に充填する充填段階、前記充填された混合材を硬化することによって前記外装部を形成する硬化段階、前記基板から前記外装部を離型させる離型段階を含んでもよい。また、前記硬化段階では、前記強磁性粒子が前記印刷パターンが形成される反対面側に移動するように前記混合材を硬化してもよい。また、前記混合材は、硬化段階以降に、強度、電気伝導性、熱伝導性のうちの少なくともいずれか1つの特性が向上するように添加物がさらに含まれて混合されてもよい。また、前記添加物は、炭素ナノチューブ、炭素繊維、ガラス繊維のうちの少なくとも1つであってもよい。また、前記強磁性粒子が自重によって重力方向に移動するように前記混合材を配置してもよい。前記強磁性粒子が磁力によって移動するように、前記混合材の印刷パターンが形成される反対側に磁力部材を配置してもよい。また、前記高分子樹脂は、柔軟なflexible材質であってもよい。また、高分子樹脂は、ポリジメチルシロキサンPDMS:polydimethylsiloxaneまたはポリテトラフルオロエチレンPTFE:polytetrafluroethyleneのうちのいずれか1つであってもよい。本発明によれば、費用と時間面において経済的にロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロールを製造することができるロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法が提供される。また、中心ロールと結合する外装部の一面側に強磁性粒子が密集するように調節し、少量の強磁性粒子だけでも向上した結合力を実現することができる。また、強磁性粒子の密度が低い側の外装部面上にパターンが形成されるため、精密なナノ/マイクロパターンを形成することができる。さらに、外周面に形成されるパターンに欠陥がある場合には、外装部のみを交替すればよいため、維持および補修費用を節減することができる。説明に先立ち、多様な実施形態において、同じ構成を有する構成要素については同じ符号を使用して代表的に第1実施形態で説明し、その他の実施形態では第1実施形態と異なる構成について説明する。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の第1実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S100について詳細に説明する。図2は、本発明の第1実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法の工程フローチャートである。図3は、図2のロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法を概略的に示す図である。図2および図3を参照すれば、本発明の第1実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S100は、外装部準備段階S110と外装部付着段階S120を含む。前記外装部準備段階S110は、ロールプリンティング/ロールインプリンティング時に対象物と直接接触する外装部120を製作する段階であって、基板製作段階S111と外装部成形段階S112を含む。図3aを参照すれば、前記基板製作段階S111は、外装部120の成形時にモールドの機能を実行する基板110を製作する段階である。外装部120の外面に形成しようとする印刷パターンに対応する形態のパターンを基板110の一面にパターニングすることにより、基板110をモールドとし、後述する外装部120に必要となる印刷パターンが形成されるようにする。基板110上に形成されるパターンは、ナノリソグラフィ、インプリンティングのうちの1つの方式に基づいてもよいが、これに制限されることはない。前記外装部成形段階S112は、混合材準備段階S113と充填段階S114と硬化段階S115と離型段階S116を含む。図3bを参照すれば、前記混合材準備段階S113では、強磁性粒子123を液型の高分子樹脂122と混合させて混合材121を準備する。本実施形態で使用される強磁性粒子123は、ニッケルNi、コバルトCo、鉄Feなどのナノまたはマイクロ粒子が利用されてもよい。また、本実施形態において高分子樹脂122は、ポリジメチルシロキサンPDMS:PolyDimethylSiloxaneまたはポリテトラフルオロエチレンPTFE:polytetrafluroethyleneのうちのいずれか1つが利用されるが、硬化後にも柔軟性flexibilityを有する高分子樹脂であれば、これに制限されることはない。また、混合材121には、強度、電気伝導性、熱伝導性などの特性が向上するように、別途の非強磁性添加物がさらに含まれて混合されてもよい。このような添加物としては、炭素ナノチューブCNT:CarbonNanoTube、炭素繊維、ガラス繊維、またはこれらのうちの2つ以上を混合して使用してもよく、硬化後に混合材特性の向上を助けるものであれば、これに制限されることはない。図3cを参照すれば、前記充填段階S114では、液状の混合材121をモールド機能を行う基板110に充填する。このとき、液状混合材121の粘性を制御することにより、基板110に形成されるパターンの内部に混合材121が精密に充填されるようにする。混合材121の充填前に基板110のパターンが形成され、混合材121が充填される面に離型剤を塗布することにより、以後に基板110から外装部120の容易な離型を誘導することができる。一方、本実施形態において、混合材121は液状で準備されているが、成形条件、材質の種類などによっては粉末形態または半固形状態で準備されて基板110に充填されてもよく、このような変形例については後述して説明する。図4および図5は、図2の充填段階の変形例を概略的に示す図である。本実施形態の充填段階S114では、液状の混合材121が基板に充填されているが、図4を参照すれば、変形例の充填段階S114では、粉末の形態で準備される混合材121を基板に充填した後にこれを加熱H、溶解することにより、混合材121が基板のパターン内部に入り込むようになる。また、図5を参照すれば、他の変形例の充填段階S114では、液状の混合材121を半固体化状に生成した後、基板110に加圧する方法を利用してもよい。前記硬化段階S115は、液状の混合材121を硬化することによって外装部120を形成する段階である。前記離型段階S116は、基板110から外装部120を離型させることによって外装部120の製作を最終完了する段階である。前記外装部付着段階S120は、成形された外装部120を中心ロール130の外周面に付着する段階である。中心ロール130は、永久磁石などのように強い磁力を有する素材であって、所定直径の円筒形状を有することにより、外装部120が磁力によって外面に付着するようにする。成形された外装部120の印刷パターンが形成される面の反対面を中心ロール130の外周面と接触させれば、外装部120に含まれる強磁性粒子と永久磁石で構成される中心ロール130間の引力により、外装部120が中心ロール130と結合する。従来は、金属材質のロールを直接加工することによってロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロールを製作したが、本実施形態によれば、別途の外装部120を平面上で加工、成形して磁石材質の中心ロール130の外周面と結合させるため、工程が単純化して費用が節減される。また、本実施形態によって製作されるロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール100によれば、従来のようにロール全体を交替する必要がなく、外装部120だけを着脱式によって交替することができるため、維持、補修が容易かつ低廉である。次に、本発明の第2実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法について説明する。図2は、本発明の第1実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S100の工程フローチャートを示すだけでなく、第2実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S200の工程フローチャートを示す。図2を参照すれば、本発明の第2実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S200は、外装部準備段階S210と外装部付着段階S220を含む。前記外装部準備段階S210は、第1実施形態と同様に基板製作段階S211と外装部成形段階S212を含むが、基板製作段階S211は第1実施形態と同じであるため、重複する説明は省略する。図6は、本発明の第2実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S200で、外装部成形段階S212を概略的に示す図である。図6を参照すれば、前記外装部成形段階S212は、混合材準備段階S213と充填段階S214と硬化段階S215と離型段階S216を含む。前記混合材準備段階S213では、第1実施形態と同じ方法により、強磁性粒子123、高分子樹脂122、添加物を混合して液状の混合材121を準備する。図6aを参照すれば、前記充填段階S214では、基板に準備した混合材121を充填する。ただし、第1実施形態とは異なり、基板110を形成されるパターンが重力方向に向かうように配置し、基板の下方に別途の鋳型20を準備することにより、充填される混合材121を下側で支持して漏れないようにする。図6bおよび図6cを参照すれば、前記硬化段階S215では、充填された混合材121に含まれる強磁性粒子123が自重によって重力方向に移動するように、時間、温度、圧力などの硬化条件を制御することによって外装部120を製作する。したがって、図6dを参照すれば、本実施形態の硬化段階S215で形成される外装部120は、印刷パターンが形成される側の強磁性粒子123の密度よりも、その反対面側の強磁性粒子の密度123が高く測定される。前記離型段階S216では、製作された外装部120を基板110から離型する。したがって、本実施形態によれば、外装部120の中心ロール130と近い位置に強磁性粒子123の密度が大きく現れるため、外装部付着段階S220では、外装部120に少量の強磁性粒子123だけが混合しても、外装部120と中心ロール130は優れた結合力を現すことができる。また、強磁性粒子123が密集しない側の外装部120の面に印刷パターンを形成することにより、精密な形態のナノ/マイクロ印刷パターンを構成することができる。次に、本発明の第3実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法について説明する。図2は、本発明の第1実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S100の工程の流れを示すだけでなく、第3実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S300の工程フローチャートを示す。図2を参照すれば、本発明の第3実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S300は、外装部準備段階S310と外装部付着段階S320を含む。前記外装部準備段階S310は、第1実施形態と同じように基板製作段階S311と外装部成形段階S312を含むが、基板製作段階S311は第1実施形態と同じであるため、重複する説明は省略する。図7は、本発明の第3実施形態に係るロールプリンティング/ロールインプリンティング用ロール製造方法S300で、外装部成形段階S312を概略的に示す図である。図7を参照すれば、前記外装部成形段階S312は、混合材準備段階S313と充填段階S314と硬化段階S315と離型段階S316を含む。前記混合材準備段階S313では、第1実施形態と同じ方法により、強磁性粒子123、高分子樹脂122、添加物を混合して液状の混合材121を準備する。図7aを参照すれば、前記充填段階S314では、第1実施形態と同じ方法によって基板110に混合材121を充填する。図7b~図7dを参照すれば、前記硬化段階S315では、充填された混合材121に含まれる強磁性粒子123が、印刷パターンが形成される側の反対面側に移動するように制御する。第2実施形態で自重を利用する方法とは異なり、本実施形態では、磁性を有する別途の磁力部材30を混合材121の印刷パターンが形成される反対の側に配置することにより、強磁性粒子123が磁力によって移動するようにする。このとき、磁力部材30は、混合材121に密着配置されたり、所定間隔を離隔して配置されてもよく、磁力部材30の離隔距離および磁力は、混合材121の硬化時間、強磁性粒子123の移動距離、必要とする強磁性粒子123の密度分布に応じて決定されてもよい。したがって、図7を参照すれば、本実施形態の硬化段階S315で形成される外装部120は、印刷パターンが形成される側の強磁性粒子123の密度よりも、その反対面側の強磁性粒子の密度123が高く測定される。前記離型段階S316では、製作された外装部120を基板110から離型し、外装部120が成形される。したがって、本実施形態によれば、外装部120の中心ロール130と近い位置に強磁性粒子123の密度が大きく現れるため、外装部付着段階S320では、外装部120に少量の強磁性粒子123だけが混合しても、外装部120と中心ロール130は優れた結合力を現すことができる。また、強磁性粒子123が密集しない側の外装部120の面に印刷パターンを形成することにより、精密な形態のナノ/マイクロ印刷パターンを構成することができる。本発明の権利範囲は、上述した実施形態に限定されるものではなく、添付の特許請求の範囲内において多様な形態の実施形態で実現されてもよい。特許請求の範囲において請求する本発明の要旨を逸脱することなく、当該発明が属する技術分野において通常の知識を有する者であれば、変形可能な多様な範囲まで本発明の請求範囲の記載の範囲内にあるものと見なす。