フェライト系のステンレス鋼からなる圧延材を圧延ロールにより圧延して線材を製造する方法であって、前記圧延材を加熱する加熱工程と、前記加熱工程に引き続き、加熱された前記圧延材を当該加熱温度に維持した状態でソーキングするソーキング工程と、前記ソーキング工程でソーキングされた前記圧延材を熱間圧延することで線材を形成する圧延工程とを行うことを特徴とする線材の製造方法。前記加熱工程の前に、前記圧延材に対しショットブラストを行って該圧延材の表面積を大きくするショットブラスト工程が実施される請求項1記載の線材の製造方法。前記ソーキング工程は、液化天然ガスを燃焼させた雰囲気下で実施される請求項1または2記載の線材の製造方法。ところが、前述した従来技術に係る方法では、前記薬剤を塗布するためにスプレー装置等を新たに導入する必要があり、導入コストが嵩む難点がある。また、ハケ等により作業者が薬剤を塗布する場合には、人件費が嵩むと共に、塗布するための作業時間を要して、製造効率が低下する要因となる。しかも、従来技術の方法では、圧延材に塗布した薬剤にムラが生じることがあり、薬剤が塗布されなかった部位でスケールが形成されず、カミコミ異常が発生する虞もある。すなわち、本発明は、従来技術に係る線材の製造方法に内在する前記問題に鑑み、これらを解決するべく提案されたものであって、簡単な方法で良質なスケールを形成してカミコミ異常の発生を防止し得る線材の製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本発明に係る線材の製造方法は、フェライト系のステンレス鋼からなる圧延材を圧延ロールにより圧延して線材を製造する方法であって、前記圧延材を加熱する加熱工程と、前記加熱工程に引き続き、加熱された前記圧延材を当該加熱温度に維持した状態でソーキングするソーキング工程と、前記ソーキング工程でソーキングされた前記圧延材を熱間圧延することで線材を形成する圧延工程とを行うことを要旨とする。請求項1の発明によれば、加熱工程の後にソーキングを行うことで、圧延材の表面に延性および潤滑性に富んだ良質なスケールを形成し得るので、圧延工程においてカミコミ異常が発生するのを抑制することが可能となる。しかも、加熱工程の後に加熱炉でそのままソーキングを行い得るので、新たな設備を必要とせず、コストが嵩むことはない。また、ソーキングによりスケールを圧延材の表面全体に均一に形成することができるから、スケールの形成箇所にムラが生じるのを防止して、カミコミ異常が発生するのを確実に抑制することができる。請求項2に係る線材の製造方法では、前記加熱工程の前に、前記圧延材に対しショットブラストを行って該圧延材の表面積を大きくするショットブラスト工程が実施されることを要旨とする。請求項2の発明によれば、加熱工程の前にショットブラスト工程を実施して、圧延材の表面積を大きくするから、圧延材の表面の酸化反応が促進されて、良質なスケールを更に効率的に形成することが可能となる。請求項3に係る線材の製造方法では、前記ソーキング工程は、液化天然ガスを燃焼させた雰囲気下で実施されることを要旨とする。請求項3の発明によれば、液化天然ガスで燃焼させることで、炉内を水蒸気雰囲気とすることができ、延性および潤滑性に富んだ更に良質なスケールを形成することができる。本発明に係る線材の製造方法によれば、良質なスケールを圧延材の表面に効率的に形成し、圧延工程でのカミコミ異常を防止し得る。次に、本発明に係る線材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下詳細に説明する。なお、以下の説明で、従来技術の図4で既出の部材については、同じ符号を付して説明を行うものとする。図1は、実施例に係るフェライト系ステンレス鋼からなる圧延材Sから線材Lを製造する線材製造ラインを示す概略図である。この線材製造ラインは、ショットブラスト工程、加熱工程、ソーキング工程および圧延工程の4つの工程から基本的に構成され、圧延材Sを長尺な線材Lに製造するものである。本実施例では、フェライト系ステンレス鋼として、JIS規格SUS430で規定されるステンレス鋼を採用している。但し、フェライト系ステンレス鋼としては、JIS規格SUS430F、SUS434等で規定されるステンレス鋼を採用することも可能である。なお、圧延材Sは、ショットブラスト工程を実施する前に、予めグラインダー等により表面疵が除去される。前記ショットブラスト工程は、鋼材表面の疵取りやスケールの除去のために従来から用いられているショットブラスト装置10を用い、所要速度で搬送される圧延材Sにショットを衝突させて実施される。但し、実施例のショットブラスト工程では、圧延材Sに対しショットブラストを行うことで、該圧延材Sの表面に無数のショット痕mを形成して表面積を拡大させることを目的とする。圧延材Sの表面積を大きくすることで、後述するソーキング工程におけるスケールTの形成を促進するようになっている。ショットブラスト装置10から放出されるショットとしては、例えば、粒径15×15×18の直方体が採用される。但し、ショットの粒径や形状、材質は、実施例に限定されるものでなく、圧延材Sの表面に無数のショット痕mを形成して表面積を拡大し得るものであれば、球体等、各種の形状およびサイズのショットを適宜採用することができる。また、ショットブラスト工程の実施時間は、約1分となっている。但し、この実施時間についても、圧延材Sのサイズやショットブラスト装置10における圧延材Sの搬送速度等に応じて適宜変更可能である。加熱工程は、加熱炉12を用いて圧延材Sを加熱する工程である。加熱工程で用いられる加熱炉12は、フェライト系ステンレス鋼の酸化促進の観点から、炉内雰囲気中に水蒸気が多く含まれるよう液化天然ガスを燃料としている。加熱工程では、圧延材Sを圧延可能な圧延温度まで一気に加熱するようになっており、実施例では、加熱工程は、圧延材Sの加熱開始から圧延材Sが圧延温度に到達するまでの間の工程をいう。圧延温度は、後述するようにソーキング時の温度と同じであり、スケール形成の観点から、好ましくは、900°C~1200°C、更に好ましくは、1000°C~1200°Cの範囲内で設定される。ソーキング工程は、加熱工程と同様に、加熱炉12内で実施される。すなわち、加熱工程で圧延材Sが前記ソーキング温度に到達すると、引き続きソーキング工程に移行して、当該ソーキング温度を維持した状態で圧延材Sを所定時間だけ保持する。ソーキング工程を実施することで、圧延材Sの表面酸化が促進されて、ソーキング工程を実施しない場合に較べ、良質なスケールTが多く均一に形成される。また、前記液化天然ガスを燃焼させることで、ソーキング工程時の炉内雰囲気は、水蒸気を多く含むから、延性および潤滑性の富むFeO、Fe2O3、Fe3O4等の酸化成分を多く含んだ良質なスケールTが形成される。なお、ソーキング工程での炉内雰囲気は、水蒸気濃度が約165であるのが望ましい。また、スケールTの形成は、ソーキング温度が高いほど促進されるため、ソーキング温度は、前述のように、好ましくは、900°C以上、更に好ましくは、1000°C以上に設定される。但し、ソーキング時の燃料コスト等に鑑みて、ソーキング温度は、前述のように、1200°C以下に設定される。圧延材Sの表面に形成されるスケールTの厚みは、ソーキング時間に応じて大きくなることから、圧延材Sの保護の観点からは、ソーキング時間を長く設定することが望ましい。但し、圧延材Sの表面に余りに大量のスケールTが形成されると、圧延工程後のスケールTの残留量が多くなり、酸洗処理等、スケールTの除去作業が煩雑となってしまう。また、ソーキング時間に応じて燃料コストも嵩んでしまう。従って、ソーキング時間は、圧延工程においてカミコミ異常が発生しない程度の適度な厚みのスケールTが形成される時間に設定される。具体的には、ソーキング時間は、好ましくは、5分~50分、更に好ましくは、20分~30分の範囲内で設定される。前記圧延工程は、複数の圧延ロールを備えた公知の圧延装置14により実施される。複数の圧延ロールにより圧延材Sを熱間圧延することで、長尺な線材Lを形成するものである。圧延時には、前記ソーキング工程で形成された良質なスケールTが圧延材Sの表面を保護するので、該圧延材Sが圧延ロールと焼き付きを起こすのは防止される。なお、圧延工程の終了後、得られた線材Lに対し酸洗処理が施されて、該線材Lの表面に残留しているスケールTが除去される。次に、実施例に係る線材Lの製造方法について、図1に示す線材製造ラインで線材Lを製造する場合を例に説明する。グラインダーにより圧延材Sの表面疵を予め除去した後に、ショットブラスト工程において、圧延材Sに対しショットブラストが約1分間行われる。これにより、圧延材Sの表面に無数のショット痕mが形成され、圧延材Sの表面積が大きくなる。ショットブラスト工程が終了すると、次に、加熱工程に移行して、圧延材Sを加熱炉12内で加熱する。加熱工程では、圧延材Sがソーキング温度まで一気に加熱される。なお、この加熱工程で、圧延材Sの表面が酸化してスケールTが形成されるものの、形成されるスケールTの量は僅かである。圧延材Sがソーキング温度に到達すると、加熱工程は終了して、そのままソーキング工程に移行する。ソーキング工程では、加熱炉12内をソーキング温度に維持した状態で、圧延材Sを所定時間ソーキングする。このソーキングを行うことで、圧延材Sの表面の酸化が促進されて、スケールTが圧延材Sの表面に均一に形成される。しかも、ショットブラスト工程で圧延材Sの表面積が大きくなっているから、圧延材Sの表面酸化が促進され、所定の厚みのスケールTが圧延材Sの表面全体に形成される。更に、液化天然ガスを燃焼させた加熱炉12内の水蒸気雰囲気下で圧延材Sがソーキングされるから、特にFeOを多く含有し、延性および潤滑性が富んだ良質なスケールTが形成される。ソーキング工程が終了すると、圧延工程が実施される。圧延工程では、圧延ロールによる圧延材Sの熱間圧延が行われる。このとき、圧延ロールにより圧延材Sの表面が押圧されて、該表面に大きな負荷が加わる。しかるに、圧延材Sの表面には、ソーキング工程で十分な厚みのスケールTが形成されているから、該スケールTにより圧延材Sが保護される。しかも、水蒸気雰囲気下で形成されたスケールTは、延性及び潤滑性に富んでいるから、圧延ロールの負荷によって圧延材Sから剥離するのは抑制される。すなわち、スケールTが剥がれ落ちて圧延材Sの表面が外部に露出する事態が生じ難くなるから、圧延材Sが圧延ロールと焼き付きを起こすのは好適に抑制される。このように、実施例に係る線材Lの製造方法によれば、ソーキング工程により圧延材Sの表面に良質なスケールTを十分な量で形成し得るから、圧延工程において、圧延材Sが圧延ロールと焼き付きを起こすのを抑制することができる。従って、圧延時に材料表面にカミコミ異常が発生するのを好適に抑制して、表面品質の高い線材Lを製造することができる。しかも、加熱工程の終了後、加熱炉12内でソーキングを行うだけで簡単に良質なスケールTを形成し得るから、コストを抑えることができる。また、ソーキングによりスケールTを形成するから、圧延材Sの表面全体に均一にスケールTが形成されて、スケールTの形成にムラが生じることはない。実験例1次に、前述した実施例に係る線材Lの製造方法の効果を確認するため、液化天然ガスを燃焼させた雰囲気下の加熱炉12を用いて評価試験を行った。具体的には、JIS規格SUS430のフェライト系ステンレス鋼からなる圧延材Sに対し、ショットブラスト、ソーキングおよびデスケーラーの実施の有無により、形成されるスケールTの厚み、形成されたスケールTの組成、圧延時のカミコミ異常の発生の有無の相違について評価を行った。図2に示すように、実施例1は、ショットブラストは実施せず、デスケーラーおよびソーキングを実施した場合、実施例2はショットブラストおよびデスケーラーは実施せずにソーキングのみを行った場合、実施例3はショットブラストおよびソーキングを実施し、デスケーラーは実施しなかった場合である。一方、比較例1は、デスケーラーのみを実施した場合、比較例2は、ショットブラスト、デスケーラーおよびソーキングの何れも実施しなかった場合である。スケールTの厚みは、圧延材Sの表面をマイクロ顕微鏡で捉えた観察写真から任意3箇所でのスケールTの厚さを実測し、その平均値を算出した。また、スケールTの組成は、X線解析結果から同定した。なお、スケールTの厚みおよび組成は、圧延工程に移行する前に測定した。また、実験を行う前に、圧延材Sに対し、加熱工程を実施した。ソーキング工程でのソーキング温度は950°C、ソーキング時間は5分とした。図2から分かるように、実施例および比較例の何れも、形成されたスケールTの組成はFeO、Fe2O3およびFe3O4の成分を含んでいる。これは、水蒸気雰囲気下で加熱したことで、形成されたスケールTにFeO、Fe2O3およびFe3O4の成分が生成されたものと判断される。但し、比較例12では、ソーキングをしておらず、実施例1~3に較べ、FeOの成分量が極めて少ない結果となった。すなわち、良質なスケールを構成するFeOの生成は、ソーキング工程により促進されることが分かる。スケールTの厚みは、ショットブラストおよびソーキングを行ってデスケーラーを実施しなかった実施例3が最も大きくなっている。また、実施例3は、カミコミ異常が発生しておらず、殆ど疵のない高い表面品質となっている。実施例2は、ショットブラストを実施しておらず、実施例3に較べてスケール厚は小さくなっているものの、カミコミ異常は発生しておらず、殆ど疵のない良好な表面品質が得られている。一方、実施例1は、デスケーラーの実施によりスケールTの厚みが実施例23より小さくなっている。但し、ソーキングの効果により、FeOを多く含む良質なスケールTが形成されたと考えられ、カミコミ異常は確認されなかった。また、実施例1の表面品質は、実施例23に較べて僅かに劣るものの、疵等が僅かに確認された程度で高い品質であるといえる。一方、ソーキングを行っていない比較例12は、何れもスケールTの厚みが小さく、圧延後にカミコミ異常が確認された。特に、デスケーラーを実施した比較例1では、カミコミ異常が2箇所確認され、圧延材Sの表面疵も多く確認された。実験例1の結果から、ソーキングを行うことで、特にFeOを多く含む良質なスケールTが圧延材Sの面に十分に形成されて、カミコミ異常を好適に抑制し得ることが確認された。また、ショットブラスト工程を経ることで、圧延材Sの酸化が促進され、ソーキングのスケール厚を大きくし得ることが確認された。なお、スケールTの厚みを確保する観点から、デスケーラーは実施すべきでないといえる。実験例2次に、実験例1と同様にして、ソーキング時間を変えた場合のスケールTの厚みおよびカミコミ異常の有無について確認した。圧延材Sの材質としては、JIS規格SUS430のステンレス鋼を採用した。図3に示すように、実施例45では、ソーキング温度を950°Cとし、実施例6では、ソーキング温度を1120°Cとした。また、実施例4~6の各ソーキング時間は、30分、20分、45分とした。なお、圧延材Sに対しては、予めショットブラスト工程および加熱工程が実施されている。図3におけるスケールTの厚みは、実験例1と同様に、圧延材Sの表面をマイクロ顕微鏡で捉えた観察写真から任意3箇所におけるスケールTの厚さを実測し、その平均値を算出した。この結果から分かるように、ソーキング時間が最も長く、ソーキング温度も最高とした実施例6では、スケールTの厚みが最大となっている。一方、ソーキング時間を最短とした実施例5では、スケールTの厚みも最小となっている。また、ソーキング時間が実施例5と実施例6の間の実施例4では、スケールTの厚みも両者の間の値となっている。そして、実施例4~6の何れも、圧延時のカミコミ異常は確認されなかった。実験例2の結果から、スケールTの厚みは、ソーキング時間に応じて大きくなる傾向にあることが分かる。また、ソーキング時間は、20分以上でより十分な量のスケールTを形成し得ることが分かる。なお、実施例では、加熱工程の前にショットブラスト工程を実施したが、必ずしもショットブラスト工程を実施する必要はなく、ショットブラスト工程を省略することも可能である。また、実施例では、液化天然ガスを燃料とする加熱炉を用いてソーキングを行ったが、炉内の雰囲気が水蒸気を含む状態となるものであれば、他の燃料を採用してもよい。