水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、前記鋳物砂内に-60°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することを特徴とする凍結鋳造用鋳型の製造方法。前記鋳物砂内に-80°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することを特徴とする請求項1記載の凍結鋳造用鋳型の製造方法。水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、前記鋳物砂内に-40°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させ、該水分を凍結させた鋳物砂を-80°C以下の雰囲気に放置して更に冷却することを特徴とする請求項1記載の凍結鋳造用鋳型の製造方法。本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、鋳鋼やステンレス等の溶解温度が高い材料を用いた鋳造や、厚くて重量が大きい製品の鋳造が可能であり、綺麗な鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品を得ることができ、加えて作業者に対する危険性が低い凍結鋳造用鋳型の製造方法を提供するものである。請求項1に係る発明は、水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、前記鋳物砂内に-60°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することを特徴とする凍結鋳造用鋳型の製造方法に関する。請求項2に係る発明は、前記鋳物砂内に-80°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することを特徴とする請求項1記載の凍結鋳造用鋳型の製造方法に関する。請求項3に係る発明は、水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、前記鋳物砂内に-40°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させた後、-80°C以下の雰囲気に放置することを特徴とする請求項1記載の凍結鋳造用鋳型の製造方法に関する。請求項1に係る発明によれば、水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、鋳物砂内に-60°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することから、従来の凍結鋳造用鋳型の製造方法に比べて、鋳鋼やステンレス等の溶解温度が高い材料を用いた鋳造や、厚くて重量が大きい製品の鋳造が可能であるとともに、綺麗な鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品を得ることができる。更に、液体窒素や液化炭酸ガスを鋳物砂内に通過させる方法に比べて、作業者に対する危険性を低減することができる。請求項2に係る発明によれば、鋳物砂内に-80°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させることにより凍結鋳型を製造することから、請求項1記載の発明に比べて更に溶解温度が高い材料を用いた鋳造や、厚くて重量が大きい製品の鋳造が可能となり、更に綺麗な鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品を得ることができる。請求項3に係る発明によれば、水分を含んだ鋳物砂を型枠内に設置した模型の周囲に充填し、前記鋳物砂内に-40°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させた後、-80°C以下の雰囲気に放置することから、高い冷却性能-80°C以下の冷却性能を備えた冷凍庫を循環路や吸引ブロワを備えていない簡易型のものとすることができ、設備コストを削減することが可能となる。また、低温-80°C以下での放置工程を経ることから、凍結鋳型全体の温度を均一化して確実に水分を凍結することが可能となる。以下、本発明に係る凍結鋳造用鋳型の製造方法について、適宜図面を参照しながら説明する。図1は、本発明に係る凍結鋳造用鋳型以下、凍結鋳型と称するの製造方法の説明図a~c、及びこの方法で得られた凍結鋳型による鋳造法の説明図d、eである。先ず、凍結鋳造用模型1を定盤5の上面に固定し、模型1の周囲を囲うよう型枠鋳枠6を定盤5の上面に載置する。そして、型枠6内に設置した模型1の周囲に水分を含んだ鋳物砂8を入れ、振動及び/又は突き固めを行うことにより充填する図1a参照。凍結鋳造用模型1としては、多数のベントホール通気孔を有する木型を使用することもできるが、金属粉末を樹脂で接着することにより形成された多数の通気孔を有する多孔質材料からなる模型を使用することが好ましい。図2は、本発明において好適に使用される模型を示す図であって、aは模式断面図、bはa図の部分拡大図である。図2bに示す如く、模型1を構成する多孔質材料は、金属粉末2が樹脂3により接着されることにより形成されている。金属粉末2同士の間には微小な隙間4が形成されており、この隙間4は凍結鋳造用模型1内に冷気を通過させるための通気孔として機能する。金属粉末2を構成する金属の種類は特に限定されないが、例えばアルミニウム、ニッケル、チタン、銅、スズ、ステンレス、鉄等が好適に使用される。本発明においては、アルミニウムが最も好適に使用される。アルミニウムは熱伝導性に非常に優れているため、鋳型成形時の冷却時間を短縮することができ、鋳型の製造効率を向上させることが可能となる。また、他の金属粉末と比べて軽量であるために、模型の取り扱い性にも優れたものとなる。金属粉末2の粒径は、20~500μmに設定することが好ましい。粒径が大きすぎると得られる凍結鋳型の肌が粗くなり、粒径が小さすぎると模型の通気度が低くなり、いずれの場合も好ましくない。凍結鋳造用模型1の通気度は、0.39~1.72リットル/cm2minに設定することが好ましい。通気度が低すぎると鋳物砂に含まれる水分を完全に凍結できないおそれがあり、通気度が高すぎると模型の強度が低くなり、いずれの場合も好ましくない。樹脂3は、金属粉末2同士を強固に接着することができ、耐寒性及び耐水性に優れたものであれば特に限定されないが、エポキシ樹脂が好適に使用される。エポキシ樹脂を使用することにより、金属粉末が強固に接着されるため、高強度で耐久性に優れた模型となる。より具体的には、エポキシ樹脂をメチレンクロライド塩化メチレン溶液中で分散させたものを使用して金属粉末2同士を接着することが好ましい。また、エポキシ樹脂として金属フィラーを充填したものを使用してもよい。金属フィラーとしては、例えば、金属粉末2と同じ種類の金属例えばアルミニウムからなる粒径20~500μmのものを使用することができる。上記したような金属粉末を樹脂で接着することにより形成された多数の通気孔を有する多孔質材料からなる模型を使用した場合、冷気を通過させるためのベントホールを設けることなく模型内に冷気を通過させることができるため、ベントホール跡が凍結鋳型壁に残ることが防がれる。そのため、できあがった製品鋳物の表面にベントホール痕がつくことがなく、製品の品質を向上させることが可能となる。また、ベントホールを設けた木型を使用する場合に比べて、冷気の通過が円滑に行われるため、冷凍時間冷気を通過させる時間を短縮することができ、製造効率を向上させることが可能となる。更に、木型のように吸湿現象が起こらないため、木型を使用した場合に比べて模型の寿命を大幅に延ばすことができる。定盤5及び型枠6は木材や金属から形成されており、定盤5は上面から下面に向けて冷気を通過させるための多数の導管7を備えている。鋳物砂8としては硅砂等の公知の鋳物砂を使用することができ、鋳物砂8中の水分の含有量は3~10重量とすることが好ましい。次いで、定盤5上において模型1の周囲に鋳物砂8を充填した型枠6以下、砂型構造物というを冷凍庫9内に収容して冷凍する図2b参照。冷凍庫9には庫内の冷気を庫外に取り出して再び庫内に戻す循環路10が接続されている。循環路10には、庫内の冷気を吸引して庫外に排出する吸引ブロワ11と、吸引ブロワ11にて庫外に排出された冷気を冷却する冷却ユニット12が設けられている。吸引ブロワ11の駆動により、定盤5の導管7に吸引力が生じ、庫内の冷気は模型1内の隙間通気孔及び鋳物砂8内を通過する。このときの吸引力真空圧は例えば、0~-100kPaの範囲例えば-4~-16kPaに設定することが好ましい。冷気が模型1内の隙間通気孔及び鋳物砂8を通過することにより、鋳物砂8に含まれる水分が急速に凍結される。鋳物砂8内に通過される冷気の温度は-60°C以下に設定される。鋳物砂8内に通過される冷気の温度を-60°C以下に設定することにより、従来の凍結鋳造用鋳型の製造方法-40°Cの冷気を使用する方法に比べて、鋳鋼やステンレス等の溶解温度が高い材料を用いた鋳造や、厚くて重量が大きい製品の鋳造が可能であるとともに、綺麗な鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品を得ることができる。後述する実施例において、鋳物砂8内に通過される冷気の温度を-60°Cに設定した場合には目が細かく綺麗な鋳肌をもつ製品鋳造品が得られるのに対して、-50°Cに設定した場合は粗い鋳肌をもつ製品鋳造品しか得られないことが示されている。鋳物砂8内に通過される冷気の温度は、好ましくは-80°C以下に設定される。鋳物砂8内に通過される冷気の温度を-80°C以下に設定することにより、-60°Cや-70°Cの冷気を使用した場合に比べて、更に溶解温度が高い材料を用いた鋳造や、厚くて重量が大きい製品の鋳造が可能となるとともに、綺麗な鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品を得ることができる。後述する実施例において、鋳物砂8内に通過される冷気の温度を-80°Cに設定した場合には、目が細かくて綺麗な鋳肌をもち、角部はエッジが立っており、上型面に砂落ちによる凹みも見られない製品鋳造品が得られるのに対し、-60°C及び-70°Cに設定した場合には、目が細かくて綺麗な鋳肌をもち、角部はエッジが立っているが、上型面に砂落ちや異物噛み込みによる凹みが見られたことが示されている。つまり、冷気の温度を-80°Cに設定することにより、上型面の凹みの発生を防止することが可能となる。鋳物砂8内に冷気を通過させる時間冷却時間は冷気の温度に応じて適当に設定される。例えば、冷気の温度が-60°Cの場合は13分以上好ましくは13~26分、-70°Cの場合は15分以上好ましくは15~30分、-80°Cの場合は17分以上好ましくは17~34分、-90°Cの場合は18分以上好ましくは18~36分、-100°Cの場合は20分以上好ましくは20~40分に設定することが好ましい。本発明においては、鋳物砂8内に-40°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させた後、-80°C以下好ましくは-100°C以下の雰囲気に1時間以上好ましくは2時間以上放置する方法を採用してもよい。この場合、先ず図1cに示すように冷凍庫9内に収容した砂型構造物の鋳物砂8内に-40°C以下の冷気を通過させて水分を凍結させた後この時の冷却時間は、上記した温度毎に設定された時間とすることが好ましい、別の冷凍庫第二の冷凍庫図示略内に砂型構造物を収容して-80°C以下好ましくは-100°C以下の雰囲気に1時間以上好ましくは2時間以上放置すればよい。尚、第二の冷凍庫内での冷却時間放置時間は、冷凍庫9内での冷却時間よりも長く設定することが好ましい。以上は型枠金枠6の厚みが125mmの例であって、型枠厚みを増すとそれに比例して冷却時間を延ばす事は言うに及ばない。このような構成を採用した場合、高い冷却性能-80°C以下、好ましくは-100°C以下の冷却性能を備えた冷凍庫第二の冷凍庫を循環路や吸引ブロワを備えていない簡易型のものとすることができるため、設備コストを削減することが可能となる。また、低温-80°C以下、好ましくは-100°Cでの放置工程を経ることから、凍結鋳型全体の温度を均一化して確実に水分を凍結することが可能となる。上記したように鋳物砂内に冷気を通過させて水分を凍結させた後、砂型構造物を冷凍庫9から取り出し、模型1と共に定盤5を取り外すことにより、型枠6で囲繞された凍結した鋳物砂8からなる凍結鋳型13が得られる図1c参照。上記の方法により上下一対又は左右一対の凍結鋳型13を夫々製造し、これら一対の凍結鋳型13を重ね合わせて内部にキャビティ14を形成し、このキャビティ14内に溶融した金属を流し込んで固化させる図1d参照。時間が経過すると、凍結した水分が融解及び蒸発することにより凍結した鋳物砂砂型は自然に崩壊するので、固化した金属を鋳造品Cとして取り出すことができる図1e参照。以下、本発明に係る凍結鋳造用鋳型の製造方法の実施例及び比較例を示すことにより、本発明の効果をより明確なものとなる。但し、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。凍結鋳造用模型1として、アルミニウム粉末粒径200μmをエポキシ樹脂で接着することにより形成された多数の通気孔を有する多孔質材料からなる模型通気度:1リットル/cm2minを使用し、図1a~cに示す工程により凍結鋳造用鋳型を製造した。鋳物砂8中の水分の含有量は5重量とし、図1bに示す工程における吸引ブロワ11による吸引力真空圧は-10kPaに設定し、鋳物砂8内に-40°Cの冷気を通過させて水分を凍結させた鋳型に加えて、同様に-40°Cの冷気を通過させた鋳型を更に別の冷凍庫内に収容し、それぞれ-50°C、-60°C、-70°C、-80°Cの温度で2時間放置した合計5種類の鋳型を製造した。図1a~cに示す工程により得られた凍結鋳型13内に、図1dに示すように低合金鋼の溶湯を鋳込み温度1650°Cで注入し、製品厚み40mm、重量2.8kgの鋳造品鋳物を得た。冷却温度を-40°Cとして得られた鋳造品をサンプル1、-50°Cとして得られた鋳造品をサンプル2、-60°Cとして得られた鋳造品をサンプル3、-70°Cとして得られた鋳造品をサンプル4、-80°Cとして得られた鋳造品をサンプル5とした。サンプル1~5の鋳造品の鋳肌の状態を目視評価し、鋳鋼品鋳肌標準日本鋳鍛鋼会発行資料に基づくに基づいて以下の基準により判定した。◎鋳鋼品鋳肌標準特級又は1級に相当○鋳鋼品鋳肌標準2級又は3級に相当△鋳鋼品鋳肌標準4級に相当×鋳鋼品鋳肌標準5級に相当サンプル1~5の鋳造品の鋳肌の拡大写真倍率1.75~2.4倍を図3~図7に夫々示し、評価及び判定結果を表1に示す。サンプル1~5の鋳造品について、表面粗さを測定した。測定は、以下の手順にて行った。13次元形状の測定レーザースキャナShapeGrabber社製、非接触三次元計測システムガンドリー式LMシリーズスキャナーヘッド:型式SG102、処理ソフトPolyworksIMAlignInnovMetricSoftware社製を用いて、各サンプル表面の80mm×80mmの範囲の3次元形状を測定し、この測定データを3次元CADクボテック株式会社製、KEYCREATORver85ソフト名に取り込んだ。2投影凹み深さ座標の計測3次元CADにより、取り込まれた3次元形状の測定データに基づいて上記範囲を横断する横断線長さ:L=80mmに沿って投影形状断面形状を表す投影ラインを作成し、この投影ライン上に設定した原点から前記横断線の方向に1mmピッチで測定点を設定し、各測定点における凹み深さを目測して記録した。本測定では、L=80mmに設定したため、測定点は80点である。3表面粗さ計算各測定点における凹み深さに基づいて、最大山高さRp、最大谷深さRv、最大高さRz=RpRv、算術平均粗さRa=1/L×ΣARを、所定の計算式を用いて計算した。粗さ計算は、具体的には以下の方法により行った。上記投影ライン上において予め暫定的に深さ方向の座標の基準点z座標ゼロ位置を設定し、上記各測定点においてこの基準点からのz軸方向深さ方向の距離を算出し、この算出値の平均値をz座標平均値Aとして求めた。上記各測定点において、[凹み深さD]-[z座標平均値A]を計算し、D-Aが正の場合は山高さとして算出し、負の場合は谷深さとして算出した。算出された山高さの最大値を最大山高さRpとし、算出された谷深さの最大値を最大谷深さRvとし、この2つの値から最大高さRz=RpRvを算出した。隣り合う測定点の間の区間において、各測定点でのz座標隣り合う2つの測定点のz座標とz座標平均値Aとの差で囲まれる部分台形領域の面積値ARを求めて、この面積値ARを用いて算術平均粗さRa=1/L×ΣARを算出した。表面粗さの計算結果測定結果を表2に示す。尚、表中の数値の単位はμmであり、各値はJIS0601に準拠している。図3~7及び表1に示される結果から、冷却温度を-60°C以下とすることにより、鋳鋼等の溶解温度が高い材料を用いた鋳造においても、目が細かい鋳肌や高い寸法精度を有する鋳造品が得られることが確認された。また、冷却温度を-80°C以下とすることにより、異物噛み込みや砂落ちによる凹凸が無い、より綺麗な鋳肌を有する鋳造品が得られることが確認された。また、表2に示される結果から、冷却温度-40°Cの場合は表面粗さが非常に大きく、冷却温度が低下するに従って表面粗さが小さくなることが分かる。しかしながら、表面粗さの減少の程度は冷却温度には比例せず、-40°C~-60°Cの範囲では急激に減少する約80減少が、-60°C~-80°Cの範囲では緩やかに減少する約22減少という傾向が明確にみられる。このことから、表面粗さを小さくするためには、少なくとも冷却温度を-60°C以下とすることが有効であることが確認された。