"螺旋状のねじ溝を外周面に有するねじ軸と、前記ねじ軸のねじ溝に対向するねじ溝を内周面に有するナットと、前記両ねじ溝により形成される螺旋状のボール転走路に転動自在に装填された複数のボールと、前記ボールを前記ボール転走路の終点から始点へ戻し循環させるボール循環路と、を備え、前記ボール循環路が、前記ナットの内周面の一部を鍛造により凹化させて形成した凹溝で構成されているボールねじを製造する方法であって、前記ナットと略同一形状のブランクの円柱面状の内周面の一部を鍛造により凹化させて、前記ボール循環路をなす凹溝を形成するボール循環路形成工程と、前記凹溝が形成された前記ブランクの円柱面状の内周面及び外周面のうち一方の周面を加工して、その周面の真円精度を高める第一仕上げ加工工程と、真円精度が高められた周面を加工基準として用いて他方の周面を加工して、この他方の周面の真円精度を高める第二仕上げ加工工程と、を備えることを特徴とするボールねじの製造方法。前記第一仕上げ加工工程又は前記第二仕上げ加工工程において、前記円柱面状の内周面と前記凹溝の内面とが交差する稜部が断面略円弧状のダレ部となっている前記ブランクの内周面に対して、前記ダレ部が残るように前記加工を行うことを特徴とする請求項1に記載のボールねじの製造方法。真円精度が高められた周面を加工基準として用いて、前記ブランクの軸方向端面を仕上げ加工する工程をさらに備えることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のボールねじの製造方法。螺旋状のボール転走路と、該ボール転走路の終点から始点へボールを戻し循環させるボール循環路と、を内周面に備えるボールねじ用ナットであって、前記ボール循環路は、前記内周面の一部を鍛造により凹化させて形成した凹溝で構成されており、前記内周面及び外周面は旋削又は研削により仕上げ加工されていることを特徴とするボールねじ用ナット。仕上げ加工された前記内周面と前記凹溝の内面とが交差する稜部には、前記鍛造により形成された断面略円弧状のダレ部があることを特徴とする請求項4に記載のボールねじ用ナット。しかしながら、特許文献1のように、鍛造によりナットの内周面の一部を凹化させて凹溝を形成すると、鍛造によってナット全体に形状のゆがみなどの変形が生じて、ナットの真円精度が低下するおそれがあった。例えば、ナットの内周面凹溝が形成されていない部分にゆがみなどの変形が生じて真円精度が低下し、ナット全体の質量のバランスが崩れるため、ナットの回転精度が低下するおそれがあった。よって、このようにして製造されたボールねじは、高精度が要求される用途には不向きとなるおそれがあった。そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、ボール循環路をなす凹溝がナットの内周面に鍛造によって形成された場合でも、ナットの真円精度が高く回転精度が優れているボールねじを製造する方法を提供することを課題とする。また、ボール循環路をなす凹溝が内周面に鍛造によって形成された場合でも真円精度が高いボールねじ用ナットを提供することを併せて課題とする。前記課題を解決するため、本発明の態様は次のような構成からなる。すなわち、本発明の一態様に係るボールねじの製造方法は、螺旋状のねじ溝を外周面に有するねじ軸と、前記ねじ軸のねじ溝に対向するねじ溝を内周面に有するナットと、前記両ねじ溝により形成される螺旋状のボール転走路に転動自在に装填された複数のボールと、前記ボールを前記ボール転走路の終点から始点へ戻し循環させるボール循環路と、を備え、前記ボール循環路が、前記ナットの内周面の一部を鍛造により凹化させて形成した凹溝で構成されているボールねじを製造する方法であって、前記ナットと略同一形状のブランクの円柱面状の内周面の一部を鍛造により凹化させて、前記ボール循環路をなす凹溝を形成するボール循環路形成工程と、前記凹溝が形成された前記ブランクの円柱面状の内周面及び外周面のうち一方の周面を加工して、その周面の真円精度を高める第一仕上げ加工工程と、真円精度が高められた周面を加工基準として用いて他方の周面を加工して、この他方の周面の真円精度を高める第二仕上げ加工工程と、を備えることを特徴とする。このようなボールねじの製造方法においては、前記第一仕上げ加工工程又は前記第二仕上げ加工工程において、前記円柱面状の内周面と前記凹溝の内面とが交差する稜部が断面略円弧状のダレ部となっている前記ブランクの内周面に対して、前記ダレ部が残るように前記加工を行うことが好ましい。また、真円精度が高められた周面を加工基準として用いて、前記ブランクの軸方向端面を仕上げ加工してもよい。また、本発明の他の態様に係るボールねじ用ナットは、螺旋状のボール転走路と、該ボール転走路の終点から始点へボールを戻し循環させるボール循環路と、を内周面に備えるボールねじ用ナットであって、前記ボール循環路は、前記内周面の一部を鍛造により凹化させて形成した凹溝で構成されており、前記内周面及び外周面は旋削又は研削により仕上げ加工されていることを特徴とする。このようなボールねじ用ナットにおいては、仕上げ加工された前記内周面と前記凹溝の内面とが交差する稜部には、前記鍛造により形成された断面略円弧状のダレ部があることが好ましい。本発明のボールねじの製造方法は、内周面及び外周面に真円精度を高める加工を施すので、ボール循環路をなす凹溝をナットの内周面に鍛造によって形成する際に、ナットの真円精度が低下したとしても、ナットの真円精度が高く回転精度が優れているボールねじを製造することができる。また、本発明のボールねじ用ナットは、内周面及び外周面が仕上げ加工されているので、真円精度が高い。本発明に係るボールねじの実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態であるボールねじの断面図軸方向に沿う平面で切断した断面図である。図1に示すように、ボールねじ1は、螺旋状のねじ溝3aを外周面に有するねじ軸3と、ねじ軸3のねじ溝3aに対向する螺旋状のねじ溝5aを内周面に有するナット5と、両ねじ溝3a,5aにより形成される螺旋状のボール転走路7内に転動自在に装填された複数のボール9と、ボール9をボール転走路7の終点から始点へ戻し循環させるボール循環路11と、を備えている。ここで、ボール循環路11について、図1~3を参照しながら詳細に説明する。ボール循環路11は、ナット5の内周面に一体的に形成されている。詳述すると、ナット5の円柱面状の内周面の一部を鍛造により凹化させて形成した凹溝22を、ボール循環路11としている。よって、チューブ式,コマ式等のボール循環形式の場合とは異なり、ボール循環路11を構成する別部材は取り付けられていない。別部材が用いられていないので、別部材が用いられた場合に両部材の境界部分に生じる、エッジ部を有する段差が生じるおそれはない。また、ボール循環路11凹溝22は、ボール転走路7ねじ溝5aとの接続部分である両端部が直線状となっており、これら両端部の間に位置する中間部が曲線状となっている。この中間部の両端と前記両端部とが滑らかに接続されていて、ナット5の中心から内周面を見た場合のボール循環路11凹溝22の全体形状は略S字状をなしている。ただし、ボール循環路11の全体形状は、略S字状に限定されるものではない。このようなボール循環路11を備えていることから、図3に示すように、ボール転走路7内を移動しつつねじ軸3の回りを回ってボール転走路7の終点に至ったボール9は、ボール循環路11の一方の端部内に入り、この端部と中間部との境界部分近傍からボール循環路11中間部に掬い上げられてナット5の内部径方向外方側に沈み込む。そして、ボール循環路11の中間部を通ってねじ軸3のランド部3bねじ溝3aのねじ山を乗り越えて、ボール循環路11の他方の端部に至り、そこからボール転走路7の始点に戻される。このようなボールねじ1は、ボール9を介してねじ軸3に螺合されているナット5とねじ軸3とを相対回転運動させると、ボール9の転動を介してねじ軸3とナット5とが軸方向に相対移動するようになっている。そして、ボール転走路7とボール循環路11により無端状のボール通路が形成されており、ボール9がボール通路内を無限に循環するようになっているため、ねじ軸3とナット5とは継続的に相対移動することができる。なお、ボール循環路11の断面形状ボール循環路11の長手方向に直交する平面で切断した場合の断面の形状は、円弧状単一円弧状でもよいしゴシックアーク状でもよい。また、ねじ溝3a,5aの断面形状ねじ溝3a,5aの長手方向に直交する平面で切断した場合の断面の形状も、円弧状単一円弧状でもよいしゴシックアーク状でもよい。さらに、ボール循環路11とボール転走路7とは、滑らかに接続されている。すなわち、ボール9と凹溝22の内面との接点の軌跡と、ボール9とねじ溝5aの内面との接点の軌跡とが、滑らかに連続するように、ボール循環路11とボール転走路7とが接続されている。その結果、前記ボール通路内をボール9が滑らかに循環する。このような本実施形態のボールねじ1の用途は特に限定されるものではないが、自動車部品,位置決め装置等に好適に使用可能である。次に、本実施形態のボールねじ1の製造方法の一例を、図4を参照しながら説明する。まず、図示しない円柱状の鋼製素材を冷間鍛造等の鍛造により加工し、ナット5と略同一形状略円筒形状のブランク21を得た粗成形工程。このとき、鍛造により、ブランク21の外周面にフランジ等を形成してもよい。次に、ブランク21の円柱面状の内周面の一部を鍛造により凹化させて、ボール転走路7の終点と始点を連通するボール循環路11をなす略S字状の凹溝22を形成したボール循環路形成工程。凹溝22を形成する方法の具体例としては、以下のようなものがあげられる。すなわち、凹溝22に対応する形状の凸部を有する金型図示せずをブランク21内に挿入し、ブランク21の内周面に金型の凸部を接触させ、ブランク21の内周面に向かって金型を強く押圧することにより鍛造して、凹溝22を形成することができる。例えば、カムドライバ図示せずと、凹溝22に対応する形状の凸部を有するカムスライダ図示せずと、を有するカム機構の金型を用いて、凹溝22を形成してもよい。詳述すると、ブランク21内にカムドライバとカムスライダを挿入し、そのときカムスライダは、ブランク21とカムドライバとの間に配置するとともに、凸部をブランク21の内周面に向けて配置する。ブランク21内に配されたカムスライダとカムドライバは、ブランク21の略軸方向ブランク21の軸方向から若干傾斜した方向に延びる傾斜面で相互に接触しており、両傾斜面が金型のカム機構を構成している。ここで、カムドライバをブランク21の軸方向に沿って移動させると、両傾斜面で構成されるカム機構くさびの作用によりカムスライダがブランク21の径方向外方に移動する。すなわち、カムドライバの傾斜面からカムスライダの傾斜面に力が伝達され、カムドライバの軸方向の力がカムスライダを径方向外方へ動かす力に変換される。その結果、カムスライダの凸部がブランク21の内周面を強く押圧することとなるので、鍛造によりブランク21の内周面に凹溝22が形成される。なお、上記のように鍛造によって凹溝22を形成する際に、鍛造加工条件を調整することにより、凹溝22の輪郭部分、すなわちナット5の内周面ねじ溝5aが形成されていない円柱面状の部分と凹溝22の内面とが交差する稜部が、角部はとならず丸くなり、図5に示すように断面略円弧状のダレ部15を残すようにした凹溝22の長手方向に直交する平面で切断した場合のダレ部15の断面が略円弧状である。また、上記のように鍛造によって凹溝22を形成したため、ナット5ブランク21全体に形状のゆがみなどの変形が生じて、ナット5の真円精度が低下しているおそれがある。例えば、ナット5の内周面や外周面が変形し、その真円精度が低下しているおそれがある。そこで、ナット5の内周面は機能上は加工は不要であるが、凹溝22が形成されたブランク21の円柱面状の内周面に、真円精度を高める加工を施す第一仕上げ加工工程。例えば、ブランク21を外周チャック31に装着して回転させながら、ブランク21の内周面に切削工具33バイトで旋削加工を施して、内周面の真円精度を高める。このとき、図6に示すように、ブランク21の円柱面状の内周面と凹溝22の内面とが交差する稜部が角部となっていると、内周面に旋削加工を施した際に凹溝22内にバリが発生しやすいので、旋削加工を施した後にバリ取りを行う必要が生じる。これに対して、本実施形態では、図5に示すように、ブランク21の円柱面状の内周面と凹溝22の内面とが交差する稜部がダレ部15となっているため、内周面に旋削加工を施した際にバリが発生しにくいので、旋削加工を施した後にバリ取りを行う必要がない。そのため、本実施形態では、内周面に旋削加工を施した後も、ブランク21の円柱面状の内周面と凹溝22の内面とが交差する稜部にダレ部15を残すように旋削加工の取り代を制限して、完成品のナット5においてもダレ部15が残るようにした。続いて、ブランク21の円柱面状の外周面に、真円精度を高める加工を施す第二仕上げ加工工程。例えば、ブランク21を内周チャック35に装着して回転させながら、ブランク21の外周面に切削工具33バイトで旋削加工を施して、外周面の真円精度を高める。このとき、第一仕上げ加工工程において真円精度が高められた内周面を加工基準として用いて、外周面の旋削加工を行う。真円精度が高められた内周面を加工基準として用いて外周面を加工するので、外周面の真円精度をより高めることが可能である。なお、内周面と外周面の仕上げ加工の順序は、上記の逆でもよい。すなわち、第一仕上げ加工工程において、ブランク21の外周面に真円精度を高める加工を施し、第二仕上げ加工工程において、ブランク21の内周面に真円精度を高める加工を施してもよい。また、真円精度を高める加工は旋削加工に限定されるものではなく、研削加工等の他の加工方法を採用しても差し支えない。さらに、真円精度が高められた周面内周面又は外周面を加工基準として用いて、旋削加工、研削加工等により、ブランク21の軸方向端面の仕上げ加工をさらに施してもよい。次に、凹溝22が形成されたブランク21の内周面に、切削工具37を用いた慣用の切削加工研削加工でもよいにより、ボール循環路11凹溝22の最端部と接続するようにねじ溝5aを形成したねじ溝形成工程。このとき、凹溝22ボール循環路11の最端部は球面状をなしているので、ねじ溝5aとの境目部分の段差にコマ式ボールねじの場合のようなエッジ部は発生せず、滑らかな段差となる。その結果、ねじ溝5aとの境目部分をボール9が通過しても、異音や作動トルク変動が生じにくく、また寿命低下も生じにくい。最後に、所望の条件で浸炭,浸炭窒化,焼入れ,焼戻し,高周波焼入れ等の熱処理をブランク21に施して、ナット5が得られた。熱処理が浸炭又は浸炭窒化である場合は、ナット5の材質は、炭素の含有量が0.10~0.25質量のクロム鋼又はクロムモリブデン鋼例えばSCM420,SCM415であることが好ましく、熱処理が高周波焼入れである場合は、炭素の含有量が0.4~0.6質量の炭素鋼例えばS53C,SAE4150であることが好ましい。なお、上記熱処理は、第一仕上げ加工工程の前に行ってもよい。このようにして製造されたナット5と、慣用の方法により製造されたねじ軸3及びボール9とを組み合わせて、ボールねじ1を製造した。このようにして製造されたボールねじ1は、鍛造によって凹溝22を形成する際にブランク21全体に形状のゆがみなどの変形が生じたとしても、ブランク21の内周面及び外周面の真円精度を高める上記加工により、前記変形が修正されるので、完成品のナット5の真円精度が高い。よって、ナット5全体の質量のバランスが崩れることはなく、ナット5の回転精度が優れているので、該ボールねじ1は高精度が要求される用途にも好適である。また、ブランク21の真円精度が低いと、ボール循環路形成工程よりも後の各工程における加工ねじ溝5aの形成等に際して、ブランク21のチャッキング治具やローディング設備に位相決めが必要となるため、周辺設備が複雑で高価となるという問題が生じる。しかしながら、例えばブランク21の内周面の真円精度が高ければ、ブランク21の外周面や軸方向端面の旋削加工や、ねじ溝5aの形成等に際して、上記のような複雑で高価な周辺設備を必要としない。さらに、第一仕上げ加工工程及び第二仕上げ加工工程における真円精度を高める加工によって、鍛造によって凹溝22を形成する際にブランク21の内部に発生した残留応力も少なからず除去されるので、その後の熱処理によるブランク21の変形が軽減される。なお、前述の粗成形工程及びボール循環路形成工程を鍛造で行ったので、このボールねじ1の製造方法は、材料歩留まりが高いことに加えて、高精度のボールねじを安価に製造することができる。また、鍛造により製造するため、鋼製素材が有するメタルフロー鍛流線がほとんど切断されないので、高強度のナット5が得られる。鍛造の種類は特に限定されるものではないが、冷間鍛造が好ましい。熱間鍛造を採用することも可能であるが、冷間鍛造は熱間鍛造に比べて高精度な仕上げが可能であるので、後加工を施さなくても十分に高精度なナット5を得ることができる。よって、ボールねじ1を安価に製造することができる。粗成形工程及びボール循環路形成工程における加工方法を冷間鍛造とすることが好ましいが、いずれか1つの工程における加工方法を冷間鍛造としてもよい。なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態のボールねじ1においては、ボール9をボール転走路7の終点から始点へ戻し循環させるボール循環路11をナット5に形成したナット循環方式のボールねじを例示したが、本発明は、ボール循環路11に相当するものをねじ軸に形成したねじ軸循環方式のボールねじにも適用可能である。"