"次の成分AおよびB各成分の配合量を表す重量は、粉体化粧料全体の重量に基づく:A粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンおよび/または粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない1種または2種以上の板状複合粉体:10~60重量、B粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンおよび/または粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した1種または2種以上の球状複合粉体:4~50重量を含有することを特徴とする粉体化粧料。次の成分A1、A2、B1およびB2各成分の配合量を表す重量は、粉体化粧料全体の重量に基づく:A1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、A2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、B1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量、B2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量を含有することを特徴とする請求項1に記載の粉体化粧料。本発明は、このような事情を背景になされたものであり、粉体化粧料において、安全性、使用性と紫外線防御効果を向上せしめる技術を提供することを目的とする。かかる状況を鑑みて、本発明者らは、粉体化粧料において、安全性、使用性および紫外線防御効果を向上せしめる技術を提供すべく鋭意研究努力を重ねた結果、紫外線防御効果の高い微粒子無機粉体で被覆された板状複合粉体と、同じく微粒子無機粉体で被覆された球状複合粉体とを合わせて配合することにより、著しく紫外線防御効果に優れ、安全性、使用性に優れた粉体化粧料が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下に示す粉体化粧料を提供する。次の成分AおよびB各成分の配合量を表す重量は、粉体化粧料全体の重量に基づく:A粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンおよび/または粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない1種または2種以上の板状複合粉体:10~60重量、B粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンおよび/または粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した1種または2種以上の球状複合粉体:4~50重量を含有することを特徴とする粉体化粧料。本発明の粉体化粧料は、好ましくは、上記組成を満足するとともに、次の組成を満足するものである。次の成分A1、A2、B1およびB2各成分の配合量を表す重量は、粉体化粧料全体の重量に基づく:A1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、A2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、B1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量、B2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量を含有する粉体化粧料。本発明によれば、高い紫外線防御効果を有し、安全性、使用性に優れた粉体化粧料を提供することができる。1.板状複合粉体A本発明の粉体化粧料のA成分である板状複合粉体の基質となる板状粉体において、板状とは、粉体粒子のアスペクト比粉体の長径と厚さの比が5以上のものを指す。板状粉体であれば、特に制限は無く、その具体例としては、雲母、セリサイト、タルク、合成雲母、、板状シリカ、板状チタニア、板状アルミナ、板状硫酸バリウム、窒化ホウ素、板状ガラス粉末等の板状粉体が挙げられる。延展性肌上でののび、付着性肌への付き、適度な光沢の点から雲母類及びセリサイトが特に好ましい。これらは、1種を単独で用いても、2種以上を組み合わせ用いてもよい。板状粉体の粒子径は1~50μmであり、1μm未満ではのびが悪く好ましくない。50μmを超えるとざらつきを感じるとともに、ぎらついた光沢感が生じるため好ましくない。特に好ましい粒子径は3~30μmである。板状複合粉体Aの調製に使用される微粒子酸化チタンの粒子径は5~100nmである。粒子径がこの範囲より大きくても、小さくても紫外線吸収効率が低下するので、粒子径をこの範囲に制御する。好ましい粒子径は10~50nmである。板状複合粉体Aに使用される微粒子酸化亜鉛の粒子径は5~400nmである。粒子径がこの範囲より大きくても、小さくても紫外線吸収効率が低下するので、粒子径をこの範囲に制御する。好ましい粒子径は10~300nmである。微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛の被覆量は、板状粉体に対し重量比率で2:8~7:3である。微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛の比率が2:8より小さいと高い紫外線遮蔽効果が得られず、7:3より大きいと肌に塗布する際、微粒子粉体に由来するきしみ感を感じ、伸びが悪くなる。好ましい重量比率は、微粒子酸化チタン被覆板状複合粉体では2:8~6:4、微粒子酸化亜鉛被覆板状複合粉体では3:7~7:3である。本発明の粉体化粧料で用いるの板状複合粉体Aとしては、光輝性を有さないものを用いる。すなわち、微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛による被覆が、真珠光沢顔料に見られるように、緻密な皮膜となる場合は、光輝性が発現するため、ぎらついた仕上がりとなり、また紫外線防御効果も低下するため、紫外線防御化粧料としては好ましくない。2.板状複合粉体Aの製造板状複合粉体Aを製造するには、微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛を板状粉体に被覆することによって、複合化する方法がとられる。この方法としては、湿式法、乾式法のいずれの公知方法も用いることができる。2-1.湿式法による製造湿式法としては次の方法が挙げられる。1チタン塩又は亜鉛塩の水溶液中に板状粉体を懸濁させ、チタン塩又は亜鉛塩を加水分解することにより、チタン又は亜鉛の水酸化物または酸化物粒子を板状粉体表面に析出させ、ろ過、水洗、乾燥または焼成する。板状粉体に酸化チタン粒子を被覆する場合は、例えば特許文献2に記載されているような方法を用いることができる。前述のように、酸化チタンおよび/または酸化亜鉛による被覆が、真珠光沢顔料に見られるように、緻密な皮膜となるものは、光輝性が発現するため、使用を避けるべきである。2板状粉体と微粒子酸化チタンまたは微粒子酸化亜鉛を有機溶媒および/または水からなる分散媒に分散させ、微粒子粉体と板状粉体の静電気的相互作用を利用して板状粉体表面に微粒子粉体を被覆することもできる特開平9-132514、特開2003-212721。3超臨界二酸化炭素の存在下で板状粉体を微粒子粉体で被覆する方法特開2004-238337を採用することもできる。2-2.乾式法による製造乾式法としては、メカノケミカルによる方法例えば特開平5-214257を採用することができる。チタンまたは亜鉛塩の加水分解により微粒子粉体を析出させる場合以外は、市販の微粒子粉体を用いることができる。市販の微粒子酸化チタンとしては、MT-100SA、MT-05、MT-500B、MT-500H、MT-500HSAテイカ株式会社製、TTO-51A、TTO-55A、TTO-55B、TTO-F1、TTO-S1石原産業株式会社製等が好適に利用できる。市販の微粒子酸化亜鉛としては、MZ-300、MZ-500、MZ-700テイカ株式会社製、微細亜鉛華、FINEX-25、FINEX-50、FINEX-75堺化学工業株式会社製等が好適に利用できる。板状複合粉体Aは、通常化粧料用粉体で知られている表面疎水化処理をすることが好ましい。かかる表面疎水化処理としては、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチコン/メチコンコポリマー等のシリコーンによる焼付け処理、ステアリン酸等の脂肪酸処理、ステアリン酸アルミニウムやステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属石ケン処理、アシル化アミノ酸塩処理、アシル化アミノ酸塩と脂肪酸塩の混合処理であるリポアミノ酸処理、パーフルオロアルキルリン酸塩等のフッ素処理、シリル化処理、セバシン酸イソステアリル等の酸性エステル処理等公知の表面処理を使用することができる。中でも、使用性、化粧持続性の面から脂肪酸金属石ケン処理、シリコーン処理が特に好ましい。疎水化表面処理は、予め複合化前に、微粒子粉体および/または板状粉体に施してもよい。表面を覆う微粒子粉体が疎水化されていることにより充分な化粧持続性効果が得られる。疎水化表面処理が施された微粒子粉体としては、市販品を使用することもできる。そのような微粒子酸化チタンとしては、MT-100TVステアリン酸アルミニウム処理、MT-01ステアリン酸アルミニウム処理、MT-500Tステアリン酸アルミニウム処理、MT-500SASジメチコン/メチコンコポリマー処理テイカ株式会社製等が好適に利用できる。疎水化表面処理が施された微粒子酸化亜鉛としては、MZ-303Sメチコン処理、MZ-303Mジメチコン処理、MZ-503Sメチコン処理、MZ-503Mジメチコン処理テイカ株式会社製等が好適に利用できる。3.板状複合粉体Aの特性板状複合粉体Aにおいては、微粒子粉体が板状粉体に充分強固に付着している必要がある。付着が不充分であれば、化粧料の製剤中または化粧料を皮膚に適用する際、微粒子粉体として挙動するため塗布の際の摩擦抵抗が大きくなり、伸びが悪く使用性が低下する。そのため、板状複合粉体Aは、平均摩擦係数MIU値が0.6以下であることが好ましい。より好ましくはMIU値が微粒子酸化チタン被覆板状複合粉体にあっては、0.5以下、微粒子酸化亜鉛被覆板状複合粉体にあっては、0.4以下である。平均摩擦係数の測定はカトーテック株製摩擦感テスタ-KES-SEを使用し、測定する粉末を人工皮革出光テクノファイン株式会社製PBZ13001上に0.5mg/cm2となるように均一に塗り広げ、荷重50gの条件で求めることができる。板状複合粉体Aの一つである微粒子酸化チタン被覆板状複合粉体は、サンプル塗布プレートに0.8mg/cm2で塗布した時のinvitroSPFが4以上であることが好ましい。また、板状複合粉体Aの他の一つである微粒子酸化亜鉛被覆板状複合粉体は、上記と同条件で測定したinvitroSPFが2以上であることが好ましい。invitroSPFは、例えば、Labshere社製SPFAnalyzerUV-1000Sを使用して測定することができる。但し、サンプル塗布プレートとしては、資生堂医理化テクノロジー社製PA-1を使用する。サンプル塗布プレートPA-1は、ヒトの皮膚形状に類似した擬似皮溝を有するプレートであって、invivoのSPF測定に近い値が得られるとされている非特許文献石窪他J.Soc.Cosmet.Chem.JapanVol.37,No.110-152003新規InVitro紫外線防御評価法の開発。サンプル塗布プレートに所定量を指で均一に塗布し、10回測定を行い、平均のSPF値を求める。板状複合粉体の配合量Aは、粉体化粧料全体に対して10~60重量である。10重量未満では充分な紫外線防御効果が得られず、60重量を超えると微粒子粉体量が増えるため、伸びが悪くなり好ましくない。より好ましい配合量は15~45重量である。4.球状複合粉体B本発明の粉体化粧料のB成分である球状複合粉体の基質となる球状粉体において、球状とは、粉体粒子が球状であることを指し、略球状であれば良いが、使用性の点から真球状に近いものが好ましい。球状粉体であれば、特に制限は無く、無機粒子、有機粒子が用いられる。無機球状粉体の具体例としては無水ケイ酸、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム等が挙げられる。有機球状粉体の具体例としては、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、ポリウレタン、スチレン-アクリル共重合体、ポリメチルメタクリレート、セルロース、ポリオレフィン、ポリテトラフルオロエチレン、シリコーン粉末等が挙げられる。これらの中で使用性感触の点から有機球状粉体が好ましく、中でもナイロン、架橋タイプのポリメチルメタクリレート、ポリメチルシルセスキオキサン、ポリウレタン、シリコーンエラストマー粉体が特に好ましい。これらは、1種を単独で用いても、2種以上を組み合わせ用いてもよい。球状複合粉体Bに使用される球状粉体の粒子径は1~50μmである。1μm未満では伸びが悪く好ましくない。50μmを超えるとざらつきを感じるとともに、付着性が減少するため好ましくない。好ましい粒子径は3~30μmである。球状複合粉体Bに使用される微粒子酸化チタンの粒子径は5~100nmである。微粒子酸化チタンの粒子径がこの範囲より大きくても、小さくても紫外線吸収効率が低下するので、粒子径をこの範囲に制御する。好ましい粒子径は10~50nmである。球状複合粉体Bに使用される微粒子酸化亜鉛の粒子径は5~400nmである。微粒子酸化亜鉛の粒子径がこの範囲より大きくても、小さくても紫外線吸収効率が低下するので、粒子径をこの範囲に制御する。好ましい粒子径は10~300nmである。チタンまたは亜鉛塩の加水分解により微粒子粉体を析出させる場合以外は、市販の微粒子粉体を用いることができる。市販の微粒子酸化チタンとしては、MT-100SA、MT-05、MT-500B、MT-500H、MT-500HSAテイカ株式会社製、TTO-51A、TTO-55A、TTO-55B、TTO-F1、TTO-S1石原産業株式会社製等が好適に利用できる。市販の微粒子酸化亜鉛としては、MZ-300、MZ-500、MZ-700テイカ株式会社製、微細亜鉛華、FINEX-25、FINEX-50、FINEX-75堺化学工業株式会社製等が好適に利用できる。微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛の被覆量は、球状粉体に対し重量比率で2:8~7:3である。微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛の重量比率が2:8より小さいと高い紫外線遮蔽効果が得られず、7:3より大きいと肌に塗布する際、微粒子粉体に由来するきしみ感を感じ、伸びが悪くなる。好ましい重量比率は3:7~6:4である。5.球状複合粉体Bの製造球状複合粉体Bを製造するには、微粒子酸化チタンおよび/または微粒子酸化亜鉛を球状粉体に被覆することによって、複合化する方法がとられる。この方法としては、湿式法、乾式法のいずれの公知方法も用いることができる。湿式法および乾式法としては、前記2-1および2-2で説明したのと同様な方法が挙げられる。中でも、メカノケミカルによる乾式複合化法を用いることが、使用性、紫外線防御効果の点から好ましい。メカノケミカルによる乾式複合化の方法としては、特許文献3に示される各種ボールミル、ポットミル、乳鉢、擂潰機、アトライタ等の混合装置を用いることができ、また、高速ジェット気流粉砕機、ハイブリタイザー、メカノフュージョン等の周知の複合化機器を使用することもできる。球状複合粉体Bは、通常化粧料用粉体で知られている表面疎水化処理をすることが好ましい。かかる表面処理としては、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチコン/メチコンコポリマー等のシリコーンによる焼付け処理、ステアリン酸等の脂肪酸処理、ステアリン酸アルミニウムやステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属石ケン処理、アシル化アミノ酸処理、アシル化アミノ酸塩と脂肪酸塩の混合処理であるリポアミノ酸処理、パーフルオロアルキルリン酸塩等のフッ素処理、シリル化処理、セバシン酸イソステアリル等の酸性エステル処理等公知の表面処理を使用することができる。中でも、使用性、化粧持続性の面から脂肪酸金属石ケン処理、シリコーン処理が特に好ましい。疎水化表面処理は、予め複合化前に、微粒子粉体および/または球状粉体に施してもよい。表面を覆う微粒子粉体が疎水化されていることにより充分な化粧持続性効果が得られる。疎水化表面処理が施された微粒子粉体としては、市販品を使用することもできる。そのような微粒子酸化チタンとしては、MT-100TVステアリン酸アルミニウム処理、MT-01ステアリン酸アルミニウム処理、MT-500Tステアリン酸アルミニウム処理、MT-500SASジメチコン/メチコンコポリマー処理テイカ株式会社製等が好適に利用できる。疎水化表面処理が施された微粒子酸化亜鉛としては、MZ-303Sメチコン処理、MZ-303Mジメチコン処理、MZ-503Sメチコン処理、MZ-503Mジメチコン処理テイカ株式会社製等が好適に利用できる。6.球状複合粉体Bの特性球状複合粉体Bにおいては、微粒子粉体が球状粉体に充分強固に付着している必要がある。付着が不充分であれば、化粧料の製剤中または化粧料を皮膚に適用する際、微粒子粉体として挙動するため塗布の際の摩擦抵抗が大きくなり、伸びが悪く使用性が低下する。そのため、球状複合粉体Bは、平均摩擦係数MIU値が0.3以下であることが好ましい。より好ましくはMIU値が0.28以下である。平均摩擦係数の測定法は、板状複合粉体Aについて記載したとおりである。球状複合粉体Bの一つである微粒子酸化チタン被覆球状複合粉体は、サンプル塗布プレートに0.8mg/cm2で塗布した時のinvitroSPFが4以上であることが好ましい。また、球状複合粉体Bの他の一つである微粒子酸化亜鉛被覆球状複合粉体は上記と同条件で測定したinvitroSPFが3以上であることが好ましい。invitroSPFの測定法は、板状複合粉体Aについて記載したとおりである。球状複合粉体の配合量Bは、粉体化粧料全体に対して4~50重量である。4重量未満では充分な紫外線防御効果が得られず、50重量を超えると微粒子粉体量が増えるため、伸びが悪くなり好ましくない。より好ましい配合量は8~40重量である。7.粉体化粧料の組成本発明の粉体化粧料において、板状複合粉体Aおよび球状複合粉体Bの配合量は、それぞれ、粉体化粧料の重量に基づいて、10~60重量および4~50重量である。また、板状複合粉体Aと球状複合粉体Bの配合比率は重量比で9:1~3:7であることが好ましい。板状複合粉体Aのみ、あるいは球状複合粉体のみBからなる粉体化粧料では、凹凸構造のある皮膚表面を均一に覆うことは難しく、高い紫外線防御効果を得ることができない。すなわち、板状複合粉体は主に肌の凸部である皮丘に付着しやすく、皮溝部分での微粒子粉体の存在が少なく、逆に球状複合粉体は主に肌の凹部である皮溝に付着しやすいためである。より好ましい板状複合粉体と球状複合粉体の配合比率は8:2~4:6である。本発明の粉体化粧料において、より高いSPF値およびPAProtectionGradeofUVA値を得るためには、上記組成を満足するとともに、次の組成を満足する粉体化粧料であることが好ましい。次の成分A1、A2、B1およびB2各成分の配合量を表す重量は、粉体化粧料全体の重量に基づく:A1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、好ましくは7~40重量、A2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの板状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した光輝性を有さない板状複合粉体:3~40重量、好ましくは7~40重量、B1粒子径5~100nmの微粒子酸化チタンを粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量、好ましくは5~30重量、B2粒子径5~400nmの微粒子酸化亜鉛を粒子径1~50μmの球状粉体に対し2:8~7:3の重量比率で被覆した球状複合粉体:2~30重量、好ましくは3~30重量、を含有する粉体化粧料。8.粉体化粧料の他の成分本発明の粉体化粧料では、前記複合粉体A1、A2、B1、B2以外の粉体成分を併用することが好ましい。併用される成分には、種々の無機粉体および有機粉体が挙げられる。併用することができる無機粉体としては、酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、紺青、酸化セリウム、タルク、白雲母、合成雲母、金雲母、黒雲母、合成フッ素金雲母、雲母チタン、雲母状酸化鉄、セリサイト、ゼオライト、カオリン、ベントナイト、クレー、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、チッ化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、カラミン、ヒドロキシアパタイト、窒化ホウ素およびこれらの複合体等が挙げられる。これらの中でも窒化ホウ素、セリサイト、合成フッ素金雲母は、使用性が優れ、好ましい。これらの無機粉体は、さらに、使用性、化粧持続性の点から表面疎水化処理をすることが好ましい。かかる表面処理としては、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチコン/メチコンコポリマー等のシリコーンによる焼付け処理、ステアリン酸等の脂肪酸処理、ステアリン酸アルミニウムやステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属石ケン処理、アシル化アミノ酸処理、アシル化アミノ酸塩と脂肪酸塩の混合処理であるリポアミノ酸処理、パーフルオロアルキルリン酸塩等のフッ素処理、シリル化処理、セバシン酸イソステアリル等の酸性エステル処理等公知の表面処理を使用することができる。特に、使用性、化粧持続性の面から、酸性エステル処理、アミノ酸処理、リポアミノ酸処理が特に好ましい。また、体質顔料としてセバシン酸イソステアリル処理セリサイトを、粉体化粧料重量に基づき5~50重量、前記板状複合粉体A及び球状複合粉体Bと併用することが、使用性、付着性の点から特に好ましい。同じく併用することができる有機粉体としては、シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末、ポリウレタン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、シルク粉末、PMMA粉末、スターチ、ポリエチレン粉末、ポリスチレン粉末、カーボンブラック、タール色素、天然色素、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸等およびこれらの複合体等が挙げられる。使用性の点からシリコーン弾性粉末、ポリウレタン粉末等のエラストマー粉体を好適に使用することができ、その配合量は、粉体化粧料重量に基づき1~10重量が好ましい。本発明の粉体化粧料には、通常化粧料で使用される油性成分を配合することができる。かかる油性成分としては、例えば、マカデミアナッツ油、アボガド油、トウモロコシ油、オリーブ油、ナタネ油、ゴマ油、ヒマシ油、サフラワー油、綿実油、ホホバ油、ヤシ油、パーム油、液状ラノリン、硬化ヤシ油、硬化油、モクロウ、硬化ヒマシ油、ミツロウ、キャンデリラロウ、カルナウバロウ、イボタロウ、ラノリン、還元ラノリン、硬質ラノリン、ホホバロウ等のオイル、ワックス類、流動パラフィン、スクワラン、プリスタン、オゾケライト、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素類、オレイン酸、イソステアリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、ウンデシレン酸等の高級脂肪酸類、セチルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、オクチルドデカノール、ミリスチルアルコール、セトステアリルアルコール等の高級アルコール等、イソオクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、イソステアリン酸ヘキシルデシル、アジピン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジ-2-エチルヘキシル、乳酸セチル、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ-2-エチルヘキサン酸エチレングリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、ジ-2-ヘプチルウンデカン酸グリセリン、トリ-2-エチルヘキサン酸グリセリン、トリ-2-エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、テトラ-2-エチルヘキサン酸ペンタンエリトリット等の合成エステル油類、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサン等の環状ポリシロキサン、アミノ変性ポリシロキサン、ポリエーテル変性ポリシロキサン、アルキル変性ポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等の変性ポリシロキサン等のシリコーン油等の油剤類等が挙げられる。油性成分に加え、界面活性剤類を配合することが、肌へのなじみ、パフへの取れ等の使用性の面から好ましい。かかる界面活性剤類としては、ラウリン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウム等の脂肪酸セッケン類;ラウリル硫酸カリウム、アルキル硫酸トリエタノールアミンエーテル等のアニオン界面活性剤類;塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ベンザルコニウム、ラウリルアミンオキサイド等のカチオン界面活性剤類;イミダゾリン系両性界面活性剤2-ココイル-2-イミダゾリニウムヒドロキサイド-1-カルボキシエチロキシ2ナトリウム塩等、ベタイン系界面活性剤アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタイン等、アシルメチルタウリン等の両性界面活性剤類;ソルビタン脂肪酸エステル類ソルビタンモノステアレート、セスキオレイン酸ソルビタン等、グリセリン脂肪酸類モノステアリン酸グリセリン等、プロピレングリコール脂肪酸エステル類モノステアリン酸プロピレングリコール等、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル、POEソルビタン脂肪酸エステル類POEソルビタンモノオレエート、モノステアリン酸ポリオキエチレンソルビタン等、POEソルビット脂肪酸エステル類POE-ソルビットモノラウレート等、POEグリセリン脂肪酸エステル類POE-グリセリンモノイソステアレート等、POE脂肪酸エステル類ポリエチレングリコールモノオレート、POEジステアレート等、POEアルキルエーテル類POE2-オクチルドデシルエーテル等、POEアルキルフェニルエーテル類POEノニルフェニルエーテル等、プルロニック型類、POEPOPアルキルエーテル類POEPOP2-デシルテトラデシルエーテル等、テトロニック類、POEヒマシ油硬化ヒマシ油誘導体POEヒマシ油、POE硬化ヒマシ油等、ショ糖脂肪酸エステル、アルキルグルコシド等の非イオン界面活性剤類等を挙げられる。中でも好ましい界面活性剤はHLB7以下の親油性非イオン界面活性剤であり、その配合量は、粉体化粧料重量に基づき0.1~3重量が好ましい。本発明の粉体化粧料には、本発明の効果を損なわない範囲で、通常化粧料で使用されるその他の任意成分を配合することができる。かかる任意成分としては、例えば、ポリエチレングリコール、グリセリン、1,3-ブチレングリコール、エリスリトール、ソルビトール、キシリトール、マルチトール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ジグリセリン、イソプレングリコール、1,2-ペンタンジオール、2,4--ヘキシレングリコール、1,2-ヘキサンジオール、1,2-オクタンジオール等の多価アルコール類、ヒアルロン酸、ヒアルロン酸ナトリウム、ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸、乳酸ナトリウム等の保湿成分類、エタノール、イソプロパノール等の低級アルコール類、ビタミンA又はその誘導体、ビタミンB6塩酸塩,ビタミンB6トリパルミテート,ビタミンB6ジオクタノエート,ビタミンB2又はその誘導体,ビタミンB12,ビタミンB15又はその誘導体等のビタミンB類、α-トコフェロール,β-トコフェロール,γ-トコフェロール,ビタミンEアセテート等のビタミンE類、ビタミンD類、ビタミンH、パントテン酸、パンテチン、ピロロキノリンキノン等のビタミン類などが好ましく例示できる。パラアミノ安息香酸系紫外線吸収剤、アントラニル酸系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、桂皮酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、糖系紫外線吸収剤、2-2’-ヒドロキシ-5’-t-オクチルフェニルベンゾトリアゾール、4-メトキシ-4’-t-ブチルジベンゾイルメタン等の有機紫外線吸収剤類を配合することによりより高いSPF値、PA値が得られるが、安全性を重視する場合にはこれら有機紫外線吸収剤を含まないことが好ましい。本発明の粉体化粧料は、上記の原料の組成を適宜変えて、種々の目的の粉体化粧料に適用することが出来る。本発明化粧料の種類としては、粉体化粧料の応用が、既に知られているものであれば特段の限定無く適用することができる。例えば、ファンデーション、下地パウダー、仕上げパウダー、チークカラー、アイカラー、紫外線防御化粧料、水使用ケーキ、両用ケーキ、ボディーパウダーなどが好適に例示できる。粉体化粧料の形態は、粉末状、固形状の何れでもよい。この中でも、本発明の効果が発揮されやすい形態としては、固形粉末状のメイクアップ化粧料が挙げられる。本発明の粉体化粧料は、常法に従い粉体成分と必要によりその他成分を均一に混合することによって調製することができる。この混合粉体をそのまま容器に充填し、ルースパウダーとして使用することも可能である。さらに、混合粉体を容器に充填した後プレスして、固形パウダーとすることも可能である。固形パウダーとする場合は、混合粉体に水、低級アルコール、揮発性シリコーン、軽質流動イソパラフィン等から選ばれる1種以上の揮発性溶剤を加えた後、プレスし、乾燥することが、使用性および保型性割れにくさの点から好ましい。以下、実施例を挙げて本発明の粉体化粧料を具体的に説明する。板状複合粉体Aの調製[調製例1]板状粉体として平均粒子径8μmのセリサイト65重量部および平均粒子径30nmのステアリン酸アルミニウム処理微粒子酸化チタン35重量部を擂潰機を用いて擂潰混合処理を行い、微粒子酸化チタン被覆板状複合粉体A1を得た。[調製例2]板状粉体として平均粒子径8μmのセリサイト47.5重量部および平均粒子径260nmの微粒子酸化亜鉛50重量部を擂潰機を用いて擂潰混合処理を行った後、これをイオン交換水500重量部に懸濁させ、そこに、ステアリン酸ナトリウム2.7重量部をイオン交換水100重量部に溶解した溶液を攪拌しながらゆっくりと加え、ろ過、洗浄、乾燥を行い、ステアリン酸により表面疎水化された微粒子酸化亜鉛被覆板状複合粉体A2を得た。球状複合粉体Bの調製[調製例3]球状粉体として平均粒子径7μmの架橋ポリメチルメタクリレート粉末50重量部および平均粒子径35nmのジメチコン処理微粒子酸化チタン50重量部を擂潰機を用いて擂潰混合処理を行い、微粒子酸化チタン被覆球状複合粉体B1を得た。[調製例4]球状粉体として平均粒子径7μmの架橋ポリメチルメタクリレート粉末50重量部および平均粒子径25nmのジメチコン処理微粒子酸化亜鉛50重量部を擂潰機を用いて擂潰混合処理を行い、微粒子酸化亜鉛被覆球状複合粉体B2を得た。invitroSPFの測定測定装置として、Labshere社製SPFAnalyzerUV-1000Sを用い、サンプル塗布プレートとしては、資生堂医理化テクノロジー社製PA-1を使用した。上記調製例1~4の複合粉体および市販の複合粉体を、それぞれ0.8mg/cm2の量で指で均一に塗布した。測定結果を表1に示す。板状複合粉体Aと球状複合粉体Bの混合効果酸化チタンまたは酸化亜鉛の面積当りの塗布量が一定になるように塗布量を調整し、複合粉体AまたはB単独の場合と、板状複合粉体Aと球状複合粉体Bを混合した場合のinvitroSPFを比較した。板状複合粉体Aと球状複合粉体Bは家庭用ミキサーを用いて混合した。結果を表2に示す。表2から明らかなように、人の皮膚形状に類似した塗布プレートを使用し、invitroSPFを測定した場合、板状複合粉体Aと球状複合粉体Bとを混合して使用することにより単独の場合に比べ顕著に高いSPF値が得られた。塗布プレートとして従来用いられた3M社製トランスポアサージカルテープを使用した場合は、板状と球状を混合してもSPF値の向上効果は見られなかった。複合粉体の塗布プレートへの付着状態板状複合粉体Aと球状複合粉体Bの混合によるSPF値の向上効果の機構を考察するために、混合粉体を塗布した塗布プレートをキーエンス社製デジタルマイクロスコープを用いて300倍および1000倍の倍率で観察すると、球状複合粉体Bが皮溝を模した溝に多く見られ、板状複合粉体Aが皮丘を模した平面部に多く見られた。このことから板状複合粉体Aと球状複合粉体Bを混合することにより皮溝皮丘のような凹凸構造を持つヒトの皮膚に隙間無く均一に付着させることができることが示唆された。平均摩擦係数MIUの測定平均摩擦係数MIUの測定は、カトーテック株製摩擦感テスタ-KES-SEを使用し、調製例1~4の複合粉体を含む各種粉体を人工皮革上に0.5mg/cm2となるように均一に塗り広げ、荷重50gの条件下に求めた。結果を表3に示す。注3家庭用ミキサで混合注4日揮触媒化成社製カバーリーフPC-2035酸化チタン30重量注5日揮触媒化成社製ファンシーベール330TW酸化亜鉛30重量表3の結果から本発明で用いられる複合粉体は単純混合粉体に比べ、MIU値が低いことが示された。<実施例1~5><比較例1~3>表4に記載した処方のパウダーファンデーションを、以下に示す製法にて調製し、伸びの良さ、肌へのなじみ、パフへの取れが良い、invitroSPFの各項目について評価した。結果を、併せて表1に示した。評価方法伸びの良さ、肌へのなじみ、パフへの取れが良いに関する評価方法:女性専門パネル5名に各ファンデーション使用してもらい、評価した。各項目別に、良い評点:2どちらとも言えない評点:1悪い評点:0の3段階で評価し、評点の平均点から下記基準で判定した。[判定]:[評点の平均値]5:1.8以上4:1.5以上1.8未満3:1.0以上1.5未満2:0.3以上1.0未満1:0.3未満invitroSPFLabshere社製SPFAnalyzerUV-1000Sを用い、サンプル塗布プレートとしては資生堂医理化テクノロジー社製PA-1を使用し、1.5mg/cm2の塗布量で測定した。注6日揮触媒化成社製カバーリーフPC2035酸化チタン30重量7日揮触媒化成社製ファンシーベル330TW酸化亜鉛30重量製造方法A:成分1~17を混合する。B:成分1~17の混合物に成分18~19を添加し、混合する。C:成分1~19の混合物を金皿に充填し、プレス成形して、パウダーファンデーションを得た。表4の結果から明らかなように、本発明に係わる実施例1~4のパウダーファンデーションは、伸びの良さ、肌へのなじみ、パフへの取れが良い、invitroSPFの全ての項目において優れたものであった。それに対し、比較例1~3では、全ての項目を満足するものは得られなかった。また実施例1のパウダーファンデーションのinvivoSPFを日本化粧品工業会の標準試験法に従い測定した結果はSPF45、PAであった。本発明の粉体化粧料はヒトの皮膚において高いSPFが得られることが確認できた。<実施例6>:粉白粉成分重量1.調製例1の微粒子酸化チタン被覆板状複合粉体A120.02.調製例2の微粒子酸化亜鉛被覆板状複合粉体A210.03.調製例3の微粒子酸化チタン被覆球状複合粉体B18.04.調製例4の微粒子酸化亜鉛被覆球状複合粉体B25.05.ウレタンパウダー5.06.セバシン酸イソステアリル処理セリサイト10.07.酸化チタン1.08.ベンガラ0.19.黄酸化鉄0.210.黒酸化鉄0.0511.雲母チタン3.012.N-ラウロイルグルタミン酸処理タルク残部13.オクトキシグリセリン0.5製造方法A:成分1~11を混合する。B:成分1~11の混合物に成分13を添加し、混合する。本発明の粉白粉は肌なじみ等の使用性に優れ、塗布量1.5mg/cm2のinvitroSPFは28であった。"