樹脂またはゴムを含む基材と、前記基材の少なくとも一面に形成された酸化物ガラスとを備えた積層体において、前記酸化物ガラスが、前記基材の軟化温度以下で軟化流動し、前記基材へ接着されていることを特徴とする積層体。請求項1において、前記酸化物ガラスが、Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有することを特徴とする積層体。請求項2において、前記酸化物ガラスが、Te、V、Agを含有することを特徴とする積層体。請求項3において、前記酸化物ガラスが、Ag2O、V2O5、TeO2を含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有率が75質量以上であることを特徴とする積層体。請求項4において、前記酸化物ガラスが、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有することを特徴とする積層体。請求項5において、前記酸化物ガラスのAg2O含有率がV2O5含有率の26倍以下であることを特徴とする積層体。請求項5において、前記酸化物ガラスのAg2O含有率とV2O5含有率との和が40~80質量であることを特徴とする積層体。請求項1において、前記酸化物ガラスの厚みが500nm~500μmであることを特徴とする積層体。請求項1において、前記酸化物ガラスがレーザ照射により軟化流動し、前記基材へ接着されていることを特徴とする積層体。請求項1に記載の積層体を封止用シートとした有機EL素子。請求項1に記載の積層体を用いた窓。請求項1に記載の積層体を封止用シートとした太陽電池モジュール。前述した蒸着法、スパッタリング法及びCVD法で積層体を作製する場合は、一般に数十nm程度の厚さしか成膜できず、完全に緻密ではないため、依然として微量のガスが透過し得るという課題がある。本発明の目的は、ガスバリア性を向上させることにある。上記目的を達成するために、本発明は、樹脂またはゴムを含む基材と、前記基材の少なくとも一面に形成された酸化物ガラスとを備えた積層体において、前記酸化物ガラスが、前記基材の軟化温度以下で軟化流動し、前記基材へ接着されていることを特徴とする。本発明によれば、ガスバリア性を向上させることができる。本発明はガスバリア性の積層体に関するものであり、樹脂またはゴム以下、樹脂等と称するを含む基材の少なくとも一面に酸化物ガラスを層状かつ連続的に形成した積層体であって、酸化物ガラスが、樹脂等と同じ温度かそれよりも低い温度で軟化流動し、樹脂等へ接着されていることを特徴とする。また、この酸化物ガラスは、Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有する。Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有するガラスの軟化点は一般に低いからである。基材がシート状である場合は、少なくとも片面に酸化物ガラス層を形成すればガスバリア性を持たせることができる。基材に厚みがある場合でも本発明は適用でき、要するにガスの通過を遮る面に酸化物ガラス層を形成すればよい。本発明の積層体は、Te、P、Vの少なくとも2種とAgを含有する酸化物ガラスの粒子を樹脂等を含む基材上に載せてから、ガラス軟化点以上樹脂等の軟化点以下の温度で積層体を加熱して、ガラス粒子を軟化流動溶融させて基材をコーティングする。Te、P、Vのいずれかの2種以上とAgを含有する組成の酸化物ガラスとすることで、PbやBi等の環境に有害な元素を用いなくても軟化点を下げることができるからである。軟化前のガラス粒子を基材に付着させる方法や加熱方法としては特に問わず、基材にガラス粒子を接触させた状態の積層体を加熱するものであればよい。これにより、樹脂等の基材にも、一度溶融したガラスでコーティングできるので、ガラスの緻密性が増して積層体のガスバリア性を向上することができる。また、蒸着法等と異なり、ガラス粒子を軟化させるだけで基材をコートできるので、ガラス粒子を多めに堆積させた状態で軟化させれば基材を厚くコーティングすることができる。これによっても積層体のガスバリア性を更に向上することができる。例えば、ガラスの粒子をスラリに加工して基材に噴霧したり、ペースト状に加工して基材に印刷して加熱処理をすると、積層体の酸化物層の厚みは、噴霧または印刷した際の膜厚に相当する500nm~50μm程度となる。また、ペーストを塗布した場合の酸化物層の厚みは、塗布した際の膜厚に相当する50μm~300μm程度となる。基材には、加熱中に分解しない樹脂等を用いる。例えば樹脂が非晶質樹脂の場合は、非晶質樹脂と酸化物ガラスのガラス転移温度の差が概ね100°C以内が好ましい。樹脂が結晶質樹脂の場合は、結晶質樹脂の融点と酸化物ガラスのガラス転移温度の差が100°C以内であることが好ましい。ガラスの軟化点が樹脂等の軟化点よりも低く、その温度差が大きいと、ガラスだけを軟化させ樹脂等を変質させずに積層体を形成することができる。ガラスの軟化点が樹脂等の軟化点と同じだったり温度差が小さいと、加熱中に樹脂等が分解する可能性がある。その場合でも、ガラスの軟化点が十分低ければ、ガラスの軟化時にガラスと接触している部分の樹脂等が溶けてガラスと固着し、密着性を高めることができる。但し加熱時間を長くしすぎないように調整が必要である。樹脂としては、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等の合成樹脂を主に用いる。ゴムとしては、天然ゴムや合成ゴムのような有機分子を主成分とする弾性材料を用いる。樹脂とゴムの何れの場合でも、ガラスの軟化温度付近の温度域にて分解しにくいものであればよい。また、積層体における酸化物ガラスは、Ag2OとV2O5とTeO2とを少なくとも含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有率が75質量以上であると良い。Ag2OとTeO2が軟化点の低温化に寄与する成分であり、本発明のガラスの軟化点は、Ag2OとTeO2との含有率におおむね対応する。V2O5は、ガラス中のAg2Oからの金属Agの析出を抑制し、ガラスの熱的安定性の向上に寄与する。このような組成範囲にすることによりガラスの軟化点DTAにおける昇温過程の第2吸熱ピークのピーク温度を320°C以下に低温化することができると共に、十分な熱的安定性を確保することができる。酸化物ガラスの具体的な組成として、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有すると良い。なお、本発明において例えば10~60質量と記載される場合は、10質量以上60質量以下を示す。V2O5の添加によってAg2Oからの金属Agの析出が抑制されることから、Ag2Oを増量することが可能となり軟化点がより低温化すると共に、ガラスの化学的安定性例えば、耐湿性が向上する。このような組成範囲にすることにより、従来の低融点無鉛ガラスよりも良好な耐湿性を確保することができる。Ag2O含有率がV2O5含有率の26倍よりも大きくなると、それ以上Ag2Oを加えても軟化点Tsはそれほど低温化しなくなり、しかもガラスが結晶化し易くなる。そのため、Ag2O含有率がV2O5含有率の26倍以下とするのが良い。また、酸化物ガラスは、10~60質量のAg2Oと、5~65質量のV2O5と、15~50質量のTeO2とを含有し、Ag2OとV2O5とTeO2との合計含有量率が75質量以上であり、Ag2O含有率とV2O5含有率との和が40~80質量とすれば、特に耐湿性に優れる。以上のような組成範囲のガラスの軟化点は、樹脂等が分解する温度以下にすることができるので、耐熱性の高い樹脂等を含む基材にコートし加熱することでガラスを軟化流動させ、緻密で連続的な膜にすることができ、樹脂等とガラスが複合化したガスバリア性の高い積層体が得られる。本発明の酸化物ガラスの作製方法としては、特に制限されるものではないが、原料となる各酸化物を配合混合した原料を白金ルツボに入れ、電気炉で5~10°C/分の昇温速度で900~950°Cまで加熱し、数時間保持することで作製することができる。保持中は均一なガラスとするために攪拌することが望ましい。ルツボを電気炉から取り出す際には、酸化物ガラス表面への水分吸着を防止するために予め150°C程度に加熱しておいた黒鉛鋳型やステンレス板上に流し込むことが望ましい。本発明における樹脂またはゴムは特に制限されるところではなく、結晶質あるいは非晶質どちらでも良く、また1種類でなく数種類組み合わせて使用することも可能である。例えばポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ABS樹脂、AS樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリイミド、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテルPPE、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリビニルエステル、フッ素ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム等が使用できる。ただし、樹脂またはゴムの耐熱温度はできる限り高い方が好ましい。以下、本発明を具体的な実施例に基づいてより詳細に説明する。ただし、本発明は、ここで取り上げた実施例に限定されることはなく、そのバリエーションを含む。また、以下のような改良や変更を加えることができる。本発明の積層体は、電気電子部品や、有機EL素子、有機薄膜太陽電池、有機トランジスタ等にも用いることができる。本実施例においては、種々の組成を有するガラスを作製し、該ガラスの軟化点と耐湿性とを調査した。ガラスの作製表1に示す組成を有するガラスSPL-01~25を作製した。表中の組成は、各成分の酸化物換算における質量比率で表示してある。出発原料としては、株高純度化学研究所製の酸化物粉末純度999を用いた。一部の試料においては、Ba源およびP源としてBa2リン酸バリウム、ラサ工業株製を用いた。表1に示した質量比で各出発原料粉末を混合し、白金るつぼに入れた。原料中のAg2Oの比率が40質量以上の場合にはアルミナるつぼを用いた。混合にあたっては、原料粉末への余分な吸湿を避けることを考慮して、金属製スプーンを用いて、るつぼ内で混合した。原料混合粉末が入ったるつぼをガラス溶融炉内に設置し、加熱融解した。10°C/minの昇温速度で昇温し、設定温度700~900°Cで、融解しているガラスを撹拌しながら1時間保持した。その後、るつぼをガラス溶融炉から取り出し、あらかじめ150°Cに加熱しておいた黒鉛鋳型にガラスを鋳込んだ。次に、鋳込まれたガラスを、あらかじめ歪取り温度に加熱しておいた歪取り炉に移動し、1時間保持により歪を除去した後、1°C/minの速度で室温まで冷却した。室温まで冷却したガラスを粉砕し、表に示した組成を有するガラスの粉末を作製した。軟化点の評価上記で得られた各ガラス粉末に対して、示差熱分析DTAにより軟化点Tsを測定した。DTA測定は、参照試料α-アルミナおよび測定試料の質量をそれぞれ650mgとし、大気中5°C/minの昇温速度で行い、第2吸熱ピークのピーク温度を軟化点Tsとして求めた図1参照。結果を表1に併記する。実施例1で得られたガラスを用いて以下の手順で積層体を作製した。実施例1で作製したガラスの中から、最も軟化点の低いSPL-15を粉砕し、平均粒子径05μm以下に粉砕した後、樹脂バインダーと溶剤とを混合し、スプレー噴霧用のスラリを作製した。樹脂バインダーとしてはニトロセルロースを用い、溶剤としてはブチルカルビトールアセテートを用いた。ポリイミドフィルム上に酸化物層を形成する工程イメージを図2に示す。上記で得たスラリを厚さ12μmのポリイミドフィルム1上にスプレー3で噴霧成膜し、炉にて250°Cまで加熱し10分保持した後、自然冷却をしてポリイミドフィルム1上に酸化物ガラス層2を形成した。該酸化物ガラス層2の厚みは12μmであった。比較例として、PETフィルムおよび、PETフィルム上に真空蒸着法によりSiOx膜xは2以下を50nm蒸着により無機材料蒸着層を形成し、ガス透過性評価試料とした。得られた積層フィルムの酸素透過度及び水蒸気透過度を評価した。1酸素透過度の測定上述のように作製したガスバリア性フィルムを使用し、温度30°C、湿度90RHの条件で、米国モコンMOCON株式会社製の酸素透過度測定装置OX-TRANR2/20を使用し、圧力差01MPaの条件で酸素透過度を測定した。装置の測定限界は001cc/m2/dayである。2水蒸気透過度の測定上述のように作製したガスバリア性フィルムを使用し、温度30°C、湿度90RHの条件で、米国モコンMOCON株式会社製の透湿度測定装置PERMATRANR2/20を使用し、圧力差01MPaの条件で水蒸気透過度を測定した。装置の測定限界は001g/m2/dayである。測定結果を表2に示す。本発明の積層体の酸素透過率および水蒸気透過率は装置の測定限界以下であった。一方、PET基材の酸素透過度及び水蒸気透過度は非常に高く、PET基材上にSiOx蒸着膜を形成することによりガスバリア性は大幅に改善されるが、微量のガスは透過することが測定結果から示された。これはSiOx等の無機材料層の厚みが薄いためである。本発明の積層体はスプレー噴霧した厚膜の焼成により得られるもので、その酸化物層の厚みは12μmと厚いため、優れたガスバリア性を発揮することが示された。以下に、本実施例の積層体と比較例のガスバリア性の違いについて、膜の微構造のSEM像を用いて説明する。上述のようにして作製した本実施例のガラスと基材の界面をSEM観察した。図3abは本実施例の積層体、cは比較例の膜構造のSEM像である。cには酸化物ガラス層2の縦方向の欠陥が存在しているのに対し、本実施例ではそのような欠陥が見られない。cでは膜の厚みに対する欠陥の大きさが数10~数100分の1程度であるためガスバリア性は完全ではなく、09~15cc/m2/day程度の酸素透過性を有する。一方本実施例の積層体は酸化物ガラス層2が軟化点の低いV、AgおよびTeを含有し、溶融状態を経ており緻密であるため、ガスが通過する欠陥を有さない。積層体の酸化物ガラス層2の厚みは、スラリやペーストの塗布方法で如何様にも調整できるが、スラリをスプレー噴霧した場合の膜厚は500nm~50μm程度であり、ペーストを印刷した場合の膜厚は、50μm~500μm程度である。比較例の膜厚に比べ圧倒的に厚みがあり、なおかつ膜構造が緻密であるため、ガスバリア性は格段によい。実施例2で作製した積層体を用い簡単な構造の有機EL素子を作製した。本実験で用いた有機EL素子の一部を図4に示す。ガラス基板4上に金属カソード5/有機EL層6緑色/ITO電極層7を積層した。大気圧01MPa窒素雰囲気中のグローブボックス内にて、有機EL素子15mm×20mmのITO電極上に、大きさ40mm×50mmに切り出した本発明の積層体8を接着剤にて貼り付けることにより有機EL素子を封止し、EL素子Aとした。同様に表2の比較例1および2のフィルムで封止した有機EL素子をEL素子BおよびCとした。これらの有機EL素子を、気温50°C、相対湿度90の湿潤空気中に設置し、100V、400Hzの交流電源に接続し、連続点灯してその輝度を測定した。実験開始直後の輝度を100とし、輝度の経時変化を測定した結果を図5に示す。比較用EL素子BおよびCに比べて、EL素子Aの輝度低下率は0であることが確認された。すなわち、有機EL素子の信頼性を向上させるには、封止用フィルム材料として本実施例の積層体を用いればよいことがわかる。図6は、本実施例の樹脂窓を示す正面図である。図7は、図6のA-A′線における樹脂窓の断面図である。図6および7に示すように、本実施例の樹脂窓は、ポリカーボネート基材9と、室外側表面に設けられた酸化物ガラス層10とで構成される。本実施例による樹脂窓は以下の手順で作製する。まず、ポリカーボネート製の樹脂窓100mm×100mm×厚さ4mmを射出成形により成形する。次に図2に示すように、酸化物ガラス微粒子のスラリを樹脂窓にスプレー噴霧し、乾燥させて酸化物ガラスの微粒子層を形成する。酸化物ガラスとしては、SPL-12、SPL-15、SPL-21の3種とした。次に、酸化物ガラスの微粒子を軟化、流動させ、連続的な一層の酸化物ガラス層にするのであるが、ポリカーボネートの耐熱温度は180°Cであるため、酸化物ガラス微粒子層と樹脂窓を電気炉にて同時に加熱することができない。このような場合、樹脂窓表面の酸化物ガラス微粒子層にレーザを照射し加熱することにより、樹脂窓を破損させることなく酸化物ガラスの微粒子を軟化、流動させ、連続的な一層の酸化物ガラス層にする。本実施例では、酸化物ガラス微粒子層に対して、波長808nmの半導体レーザ11を用いて出力20W、走査速度50mm/sの条件でレーザ照射を行い、連続的な一層の酸化物ガラス層にした。このようにして作製したSPL-12、SPL-15、SPL-21のいずれの酸化物ガラス膜の厚みも9μmであった。以上のような樹脂窓の作製工程を図8に示す。作製した樹脂窓の比重はほぼポリカーボネートの比重と同等であり、12g/cm3である。一般の窓ガラスの比重は24g/cm3であり、樹脂窓は約半分の重量である。作製した樹脂窓の酸化物ガラス層がどの程度の紫外線を遮断するかを検証するため、紫外可視分光光度計株日立製作所製U-4100を用いて透過率測定を行った。測定波長範囲は240~2600nmとし、スキャンスピードは300nm/minとした。図9は透過率の測定結果である。いずれの酸化物ガラス層の240~400nm域における透過率はほぼ0であり、非常に良好な紫外線遮断機能を有する。以上の構成からなる樹脂窓に太陽光を照射すると、酸化物ガラス層10の作用により波長が240~400nmの紫外線が遮断され、樹脂材料が紫外線より保護される。一般に、太陽分光帯の280~400nmでの波長域は各物質に対する影響が大きく、ポリカーボネート単体に太陽光を照射すると表面から結合主鎖が徐々に切断され、粉化現象チョーキングが継続的に起こり、深部まで進行する。ポリカーボネートのC-C結合の解離感度波長nmは280~310と言われており、この波長域の紫外線を遮断する酸化物ガラス層を設けることにより、ポリカーボネートによる樹脂窓が実現できる。本実施例では、建築物の窓について記載したが、自動車のサイドやリアウインドウの樹脂製の窓、また自動車以外の各種の車体における樹脂製の窓にも適用できる。実施例4の樹脂窓を前面ガラスの代替として使用した太陽電池モジュールの構造を図10に示す。図10の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する側に設置する本実施例の積層体である酸化物ガラス層付きの樹脂窓12、バナジウム系ガラス組成物による封止材13、太陽電池セル太陽電池素子14、バナジウム系ガラスを用いたアルミ電極15及びバックシート16を備える。樹脂窓12の太陽光が入射する側には凹凸を設けることができ、反射防止の効果がある。凹凸を設ける方法としてはナノインプリント法などがある。樹脂窓12は実施例4で作製した樹脂窓とまったく同一の製法で作製したものであり、基材がポリカーボネートであり、その外面に厚さ9μmの酸化物ガラス層SPL-15を設けている。基材としてポリカーボネートを用いたが、その他アクリル、ポリエステル、フッ化ポリエチレンなど太陽光の入射を妨げないような透明基材であってもよい。これらは軽量カバーガラスとも言われるものである。太陽電池セル14としては、単結晶シリコン太陽電池、多結晶シリコン太陽電池、薄膜化合物半導体太陽電池、アモルファスシリコン太陽電池等の様々な太陽電池素子を用いることができる。この太陽電池セル14は太陽電池モジュール内に1つ乃至複数配置されており、複数配置される場合はバナジウム系ガラスを用いたアルミ電極15を介し、電気的にインターコネクタで接続されている。また、バックシート16としては耐候性、高絶縁性、及び強度を持たせるため、金属層及びプラスチックフィルム層とすることができる。多数の太陽電池セル14を直列に接続し、樹脂窓12とバックシート16の間に設置するとともにEVAシート17によって張り付けた。外周部をアルミニウム枠13によって固定し、太陽電池モジュールを作製した。樹脂窓の比重は約12g/cm3であり、一般のガラスの比重24g/cm3に比べて約半分の重量である。太陽電池モジュールにおいて、本実施例による酸化物ガラス層付き樹脂窓を用いることにより、40の軽量化が達成できた。それによる架台費は34低減することができ、更に施工費の低減も可能となる。