石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料を原料としたセメントクリンカの製造方法であって、前記原料に加えて脱硫スラグを原料の一部として用い、前記脱硫スラグの原単位が30~400kg/tであることを特徴とするセメントクリンカの製造方法。前記セメントクリンカ中のC3S量が70~80であることを特徴とする請求項1に記載のセメントクリンカの製造方法。前記脱硫スラグは、カルシウム分をCaO換算で40重量以上、硫黄分を0.50~10重量、フッ素分を0.03~2.0重量を含むものであることを特徴とする請求項1又は2に記載のセメントクリンカの製造方法。上記の通り、脱硫スラグの再利用については種々検討されているものの、セメント分野への再利用についてはあまり検討されておらず、特に大量処理が可能なセメントクリンカの原料としての利用についてはほとんど検討されていない。特許文献3の発明技術により得られる脱硫スラグは、セメント原料用として特別に製造した特殊なものであるからして、一般の脱硫スラグを用いたセメントクリンカの製造技術については、依然として明らかにはなっていない。また、上記の通り、セメントクリンカの製造においては、CO2発生量の削減の観点から、石灰石の使用量原単位の低減、低温焼成の推進といったことを図る必要がある。本願発明は、これらの課題の解決を図ったものであり、脱硫スラグをセメントクリンカの原料として用いたセメントクリンカの製造方法、石灰石の使用量を低減できミネラライザーとなる物質を用いなくても安定した低温焼成が可能なセメントクリンカの製造方法を提供することを目的とする。本願の請求項1に係るセメントクリンカの製造方法は、石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料を原料としたセメントクリンカの製造方法であって、前記原料に加えて脱硫スラグを原料の一部として用い、前記脱硫スラグの原単位が30~400kg/tであることを特徴とするセメントクリンカの製造方法である。セメントクリンカの種類は、市販セメントに用いられているセメントクリンカであれば特に限定されず、好適には、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントに用いられているセメントクリンカである。本発明のセメントクリンカ製造方法は原料に特徴を有し、従来の石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料に加え、脱硫スラグを原料の一部として用いる。脱硫スラグを用いることによって、石灰石の使用量を低減できると共に、ミネラライザーを用いなくても低温焼成が可能となる。原料中、脱硫スラグの原単位は30~400kg/tである。30kg/t未満では、石灰石使用量の低減、ミネラライザーを用いない低温焼成が十分図れない。また、400kg/tを超えると、焼成し難くなったり排ガス中のSOxが増えたりする。セメントクリンカの製造装置焼成装置、製造方法焼成方法は従来通りである。本願の請求項2に係るセメントクリンカの製造方法は、前記セメントクリンカ中のC3S量が70~80であることを特徴とする請求項1に記載のセメントクリンカの製造方法である。本発明者らは、先に、セメントクリンカ中のC3Sの含有量が70を超える高活性セメントクリンカを発明した特願2010-216942が、本発明のセメントクリンカの製造方法をこの高活性セメントクリカの製造に適用することは好ましい。C3Sの含有量が70を超える高C3Sのセメントクリンカを得ようとすると石灰石の使用量を多くし高温焼成しないとならないが、脱硫スラグを用いることにより石灰石の使用量を低減でき低温焼成もできるので、本発明の効果が顕著となる。C3Sの含有量が80を超えるものは、上記脱硫スラグの原単位を満たし難くなるので好ましくない。本願の請求項3に係るセメントクリンカの製造方法は、前記脱硫スラグは、カルシウム分をCaO換算で40重量以上、硫黄分を0.50~10重量、フッ素分を0.03~2.0重量を含むものであることを特徴とする請求項1又は2に記載のセメントクリンカの製造方法である。脱硫スラグはカルシウム分を多く含むため石灰石の代替となるが、石灰石の低減効果を得るためには、カルシウム分をCaO換算で40重量以上含む脱硫スラグを用いるのが好ましい。また、脱硫スラグの特徴の一つとして多量の硫黄分含有があるが、硫黄分の含有量は0.50~10重量が好ましい。0.50重量未満のものでは脱硫スラグを多量に用いないとミネラライザーとしての効果が得られ難く、多量に用いると原料調合がし難くなる。また、10重量を超える含有量のものを用いると混和量を少なくせざるを得ず、そうすると石灰石の代替としての効果が小さくなる。また、脱硫スラグはフッ素分も含むが、フッ素分を0.03~2.0重量を含むものを用いるのが好ましい。0.03重量未満のものではミネラライザーとしての役目が不十分となり易い。2.0重量を超えるものではセメントキルン中の焼成レンガやセメントクリンカの品質に悪影響を及ぼす可能性がある。本発明のセメントクリンカの製造方法によれば、原料焼成原料に用いる石灰石の量を低減できる。また、ミネラライザーを用いなくても従来の焼成温度より低い温度でセメントクリンカを焼成できるため燃料の使用量を低減できる。これらの低減により、CO2の発生量を削減できる。必ずしもミネラライザーを用いる必要はないので、その分のコスト削減、ミネラライザーの品質、安定供給、効果の安定性といった面で不安の解消、その他のミネラライザーを単独で用いることによる悪影響の解消も図れる。また、脱硫スラグを大量処理できるので、廃棄処分する量を削減できる。以上のように、種々の観点で環境負荷低減に貢献した形でセメントクリンカを製造できる。以下、本発明を一つの実施形態例に沿って、より詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。まず、本発明で用いる脱硫スラグについて説明する。脱硫スラグ高炉から出銑された溶銑には、鋼の品質に悪影響を及ぼす硫黄分が高濃度で含まれているため、脱硫剤を用いて脱硫処理が行われる。脱硫剤には種々あるが、安価であることから石灰を主成分とするCaO系脱硫剤CaO-CaF2が多く用いられる。この脱硫処理により得られるスラグが脱硫スラグCaO系脱硫スラグであり、カルシウム分を多く含む他、硫黄分やシリカ分やアルミナ分や鉄分を含み、微量のフッ素分も含む。次に、本発明のセメントクリンカの製造方法について説明する。セメントクリンカの製造1原料の調合本発明の特徴はセメントクリンカの原料にあり、従来の石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料に加え、上記脱硫スラグを用いる。各原料は、製造するセメントクリンカの種類鉱物組成、化学組成に基づき配合設計され、従来のセメントクリンカ製造における原料調合工程各原料の計量、原料ミルでの混合粉砕、ブレンディングサイロでの混合等により調合される。脱硫スラグはカルシウム分を多く含むので石灰石の代替として再利用する。また、鉄分、シリカ分、アルミナ分も含むので、粘土、ケイ石、鉄原料の各量も減らす方向で調整される。脱硫スラグは、前記理由により原単位が30~400kg/tの範囲で加えられ他の原料と混合される。また、前記理由によりカルシウム分をCaO換算で40重量以上、硫黄分を0.50~10重量、フッ素分を0.03~2.0重量を含むものが好ましい。本発明では焼成は低温焼成であるが、そのための従来のようなミネラライザー鉱化剤、融剤となる物質CaF2、NaF、MgF2、Na2SiF6、MgSiF6、BaF2、CaSO4、CaSO42H2O等の添加は必ずしも必要ない。脱硫スラグ中に含まれる硫黄分とフッ素分がミネラライザーの役目を果たすからである。本発明のセメントクリンカの製造方法は、前記の通り、セメントクリンカ中のC3Sの含有量が70を超える高活性セメントクリンカ特願2010-216942参照の製造に好適である。C3S>70とC3Sが多くC2Sの少ない高活性セメントクリンカが焼成し易くなる。2クリンカ焼成調合されたセメントクリンカの原料調合原料は、焼成装置に送られクリンカ焼成される。焼成装置は、従来のセメントクリンカ焼成装置セメントキルン、プレヒータ等でよく、焼成方法も従来通りである。焼成温度は1240~1410°Cが好ましく、従来より100~200°C低い低温焼成にできる。これによって石炭等の燃料の使用量を減らせるので、CO2の発生量を抑制できる。クリンカ焼成されたセメントクリンカは、従来通り冷却され粗砕される。3セメントクリンカ本発明の製造方法で製造できるセメントクリンカの種類は特に限定されず、セメントクリンカ中のC3S量が30~50の低熱ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、50~70の普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等の種々のセメントクリンカである。前記の通り、中でもセメントクリンカ中のC3Sの含有量が70を超える高活性セメントクリンカ特願2010-216942参照、特に70~80の高活性セメントクリンカの製造に本発明の製造方法を用いることは好ましい。高活性セメントクリンカは、高活性セメントの製造に用いられるセメントクリンカであって、ボーグ式での計算値による鉱物組成が、C3S>70、C2S<5となるものである。4セメントクリンカの試製本発明の効果を確認するために、電気炉によりクリンカ焼成を行い、各種セメントクリンカを試製した。1使用原料石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料は従来からセメント製造に用いられている工業原料を使用した。脱硫スラグは、カルシウム分、硫黄分、フッ素分の異なる3種類のものを用いた。表1に化学成分とその割合wtを示す。2原料調合各試製セメントクリンカにおける各原料の配合原単位を表2に示す。試製1、試製5、試製9、試製13、試製17は脱硫スラグを含まない比較品であり、これら以外は本発明の実施品である。調合は、100°Cで乾燥した各原料を乳鉢で混合して行った。石灰石、粘土、ケイ石、鉄原料は予めディスクミルで粉砕したものを用いた。なお、表2中のC3S量は、ボーグ式で計算した試製セメントクリンカ中の割合を示す。添加する脱硫スラグの量が多いほど、石灰石と粘土の使用量を大きく減らせることがわかる。3クリンカ焼成各調合原料を粒径30mm程度の大きさにペレット化し、このペレットを電気炉に入れ昇温速度10°C/minで昇温して1200~1450°Cの範囲の最大温度で5時間保持して焼成した。得られた試製セメントクリンカは、電気炉から取出した後室内に放置して急冷し、その後、250rpmボールミルで75μm篩が全通となるように粉砕した。粉砕した各試製セメントクリンカの遊離石灰量を測定して、遊離石灰量が1となる温度を求め、それを最適焼成温度とした。最適焼成温度を表2に、得られた試製セメントクリンカの主要化学成分の割合を表3に、これに基づく主要鉱物組成の割合を表4に示す。上記表2より、脱硫スラグの量原単位が増えるほど、最適焼成温度は下がることがわかる。セメントクリンカの性能上記各試製セメントクリンカの性能を確認するために、試製1~12のセメントクリンカに二水石膏をSO3換算で2.2重量となるように添加して混合粉砕し、ブレーン値3300cm2/g程度の試製セメントを各々作成した。試製13~20については二水石膏をSO3換算で2.2重量となるように混合粉砕して、ブレーン値4500cm2/g程度の試製セメントを作成した。作成した試製セメントは、JISモルタルによる圧縮強度試験をJISR5201に準じて行った。材令3日、7日、28日での試験結果を表5に示す。上表からわかるように、脱硫スラグをセメントクリンカの原料調合原料に用い従来より100~200°C低い温度でクリンカ焼成低温焼成しても、各々同程度のC3S量の従来品試製1、試製5、試製9、試製13、試製17と比べ、遜色ない強度発現となる。本発明のセメントクリンカの製造方法は、従来、処分に困っていた脱硫スラグの大量処理が図れると共に、C3S量が70~80の高活性セメントクリンカを安定して得られるようにした点で、その意義は大きい。