円筒状の中央ドラムと、該中央ドラムの軸心方向両外側に配されかつターンアップブラダを有する一対の側ドラムとを具える生タイヤ形成フォーマを用い、前記中央ドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階、前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、軸心方向一方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSa1~Sanを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSb1~Sbnを前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する位置に取り付けるとともに、前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離La1~Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A1~Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Lb1~Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B1~Bnを0に更正するセンサ補正ステップ、更正されたレーザ距離センサSa1~San、Sb1~Sbnを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ka1~Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A’1~A’nを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Kb1~Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B’1~B’nを求める測定ステップ、及び前記表示値A’1~A’n、B’1~B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和A’1B’1~A’nB’nを求め、前記和A’1B’1~A’nB’nに基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴とするカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法。軸心方向一方側、他方側の前記レーザ距離センサの取り付け個数nは、3個以上であることを特徴とする請求項1記載のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法。そこで本発明は、前記生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ1本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうるとともに、判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法を提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本願請求項1の発明は、円筒状の中央ドラムと、該中央ドラムの軸心方向両外側に配されかつターンアップブラダを有する一対の側ドラムとを具える生タイヤ形成フォーマを用い、前記中央ドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階、前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、軸心方向一方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSa1~Sanを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSb1~Sbnを前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する位置に取り付けるとともに、前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離La1~Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A1~Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Lb1~Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B1~Bnを0に更正するセンサ補正ステップ、更正されたレーザ距離センサSa1~San、Sb1~Sbnを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ka1~Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A’1~A’nを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Kb1~Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B’1~B’nを求める測定ステップ、及び前記表示値A’1~A’n、B’1~B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和A’1B’1~A’nB’nを求め、前記和A’1B’1~A’nB’nに基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。又請求項2の発明では、軸心方向一方側、他方側の前記レーザ距離センサの取り付け個数nは、3個以上であることを特徴としている。本発明は叙上の如く構成しているため、生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ1本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうる。又判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つ。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図1は、本発明のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法以下に、コードパスバラツキ判定方法というを実施する生タイヤ形成装置の一例を示す概念図である。図1において、生タイヤ形成装置1は、生タイヤ形成フォーマ2と、その軸心方向一方側、他方側に配されるビードセッター3A、3Bとを具える。前記生タイヤ形成フォーマ2としては、従来的な周知構造の成形フォーマを採用することができる。具体的には、生タイヤ形成フォーマ2は、円筒状の中央ドラム4と、該中央ドラム4の軸心方向両外側に配される一対の側ドラム5とを具え、それぞれ支持軸6によって回転可能に支持される。なお前記中央ドラム4は、本例では、軸心方向に近離移動自在に配される左右一対のドラム部4Aから構成される。各前記ドラム部4Aは、図2A、Bに示すように周方向に分割される複数のセグメント4aからなり、各セグメント4aは、シリンダ等を用いた周知構造の縮径手段図示しないにより、縮径状態Y1と拡径状態Y2との間を半径方向内外に移動でき、前記拡径状態Y2においてカーカスプライ30が巻回されるとともに、縮径状態Y1において形成された生タイヤが取り外される。又側ドラム5は、前記支持軸6に支持される円筒状の基体5aの外周面上に、ターンアップブラダ5bが折り畳まれて保持される。このターンアップブラダ5bは、周知の如く、内圧充填によって膨張しうる。又前記図1に示すように、前記ビードセッター3A、3Bは、それぞれ、例えば床面等に敷設されるガイドレール18に沿って軸心方向に移動可能な移動台19と、この移動台19に一体移動可能に取り付く円筒状の支持体9とを具える。この支持体9は、前記支持軸6と同心な円筒状の胴部9Aと、該胴部9Aの軸心方向外端部に配される円盤状の側板部9Bとを具える。そして本例では、前記胴部9Aの軸心方向内端部に、ビードコア保持リング14が取り付くとともに、前記胴部9Aの内腔9H内には、開閉自在なフィンガ13bを有するカーカス絞り込み手段13が配される。前記カーカス絞り込み手段13は、図3に示すように、前記支持軸6と同心な円盤状の基板部13Aと、この基板部13Aに軸心方向後端部が支点Pで傾動自在に支持される複数枚のフィンガ13Bとを具える。本例では、前記基板部13Aは、前記側板部9Bに固定されるシリンダ20のロッド端に取り付き、前記シリンダ20の伸張によって軸心方向内外に移動しうる。又各前記フィンガ13Bは、例えば板バネ材などの弾性板体からなり、そのバネ性によって起き上がる向きに付勢されるとともに、その起き上がりは、前記ビードコア保持リング14の先端部と当接することにより規制される。従って、カーカス絞り込み手段13は、前記シリンダ20による基板部13Aの軸心方向内外への移動により、各前記フィンガ13Bは、前記支点Pを中心として前傾斜となる開状態Yaから、略水平となる閉状態Ybまでの間を開閉しうる。又図4に示すように、ビードコア保持リング14は、その軸心方向内端部に、ビードコア31の内周面31S1底面を着座させる着座面17s1と、ビードコア31の軸心方向外側面31S2を支持する側壁面17s2とを有する段差状の着座部分17を具える。本例では、前記ビードコア保持リング14の半径方向内面には、例えばナイロン樹脂等の耐摩耗性に優れる剛性樹脂材からなり、前記フィンガ13Bとの擦れによる損傷を防止する当接板21が配される。なお周知のように、前記ビードコア31の外周面には、断面三角形状のビードエーペックスゴム32が予め一体に接合されている。又前記支持体9には、プッシャ筒15が一体に取り付く。このプッシャ筒15は、前記支持軸6と同心な円筒状をなし、本例では、前記胴部9Aから半径方向外側に立ち上がる側壁部23を介して、前記支持体9に取り付けられる。本例では、前記側壁部23には、シリンダ24が取り付くとともに、そのロッド先端には、シリンダ24の伸張により、前記ビードエーペックスゴム32と当接し、該ビードエーペックスゴム32を前記中央ドラム4の外周面に向かって倒し込む倒し込み具26が配される。次に、図6に概念的に示すように、軸心方向一方側のビードセッター3Aに配されるプッシャ筒15Aの外周面にはn個のレーザ距離センサSa1~San総称するときレーザ距離センサSaと呼ぶが周方向に等間隔を隔てて取り付き、かつ軸心方向他方側のビードセッター3Bに配されるプッシャ筒15Bの外周面には、n個のレーザ距離センサSb1~Sbn総称するときレーザ距離センサSbと呼ぶが、前記レーザ距離センサSa1~Sanと対向する同位相の位置に取り付く。各レーザ距離センサSa、Sbは、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。なお前記レーザ距離センサSa、Sbの取り付け個数nは、3個以上であって、それを下回ると芯ズレに起因するコードパスのバラツキ判定が困難となる。又4個を上回っても判定精度のさらなる向上が見込まれず、逆に測定データの処理が煩雑となるとともにコストの不必要な増加を招くため、個数nは4個が好ましい。そして前記生タイヤ形成フォーマ2を用いて、従来と同様、カーカス巻回段階と、カーカス絞り段階と、ビードコアセット段階と、巻き上げ押し付け段階とを含む生タイヤ形成工程が行われる。前記カーカス巻回段階では、図5Aに示すように、前記中央ドラム4上でカーカスプライ30を巻回し、両端部が前記中央ドラム4から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部30aをなす直円筒状のカーカスプライ30の巻回体を形成する。このときビードセッター3A、3Bは、軸心方向外側に後退して待機している前記カーカス絞り段階では、図5Bに示すように、シリンダ20を作動し、前記カーカス絞り込み手段13を前進させることにより前記フィンガ13bを閉状態Ybから開状態Yaまで起き上がらせる。これにより、プライはみ出し部30aの半径方向外側に前記フィンガ13bを位置させる。しかる後、図5Cに示すように、前記ビードセッター3A、3Bを前進させながらシリンダ20を縮小させる。これに伴い、前記フィンガ13bは、ビードコア保持リング14の先端部に押されて倒し込まれ、前記図4に拡大して示すように、前記プライはみ出し部30aは、中央ドラム4の外端面4sに沿う段差面30Sを有してビードコア31の内径よりも小径に絞り込まれる。又前記図4に示すように、前記プライはみ出し部30aの絞り込みと同時に、ビードコア保持リング14に保持されたビードコア31の軸心方向内側面31S3が、カーカスプライ30の前記段差面30Sに押し付けられる。これにより、該ビードコア31をカーカスプライ30に粘着させてセットする前記ビードコアセット段階が行われる。本例では、ビードコア31をセットした後、シリンダ24の作動により倒し込み具26を前進させることにより、ビードエーペックスゴム32を中央ドラム4の外周面に向かって倒し込む。その後、各前記ビードセッター3A、3Bは、軸心方向外側の待機位置まで後退する。前記巻き上げ押し付け段階では、図5Dに示すように、前記ターンアップブラダ5bの膨張により前記プライはみ出し部30aをビードコア31の回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒15を前進させることにより、巻き上げられたプライはみ出し部30aを、ビードコア31よりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部30bに押し付ける。そして、本発明のコードパスのバラツキ判定方法では、前記生タイヤ形成工程によって形成される生タイヤのカーカスのコードパスのバラツキを、前記レーザ距離センサSa、Sbを用いて生タイヤ1本毎に判定する。このコードパスのバラツキ判定方法は、センサ補正ステップと、測定ステップと、判定ステップとを含む。前記センサ補正ステップでは、前記図6に示すように、前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のビードセッター3Aに配されるビードコア保持リング14A、及び軸心方向他方側のビードセッター3Bに配されるビードコア保持リング14Bに、それぞれ真円のセンサ更正用リング25を装着する。そして、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記センサ更正用リング25の外周面Xまでの半径方向距離La1~Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A1~Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記センサ更正用リングの外周面Xまでの半径方向距離Lb1~Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B1~Bnを0に更正する。このセンサ補正ステップは、生タイヤを1本形成する毎に行うものではなく、例えば生タイヤ形成装置1のセッティング時に行われる。これに対して、測定ステップ、及び判定ステップは、本例では生タイヤを1本形成する毎に行われる。前記測定ステップでは、図7に示すように、前記カーカス巻回段階後、例えば前記ビードコアセット段階時などにおいて、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1~Sanから前記中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの半径方向距離Ka1~Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1~Sanの表示値A’1~A’nを求める。又同様に、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1~Sbnから前記中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの半径方向距離Kb1~Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1~Sbnの表示値B’1~B’nを求める。ここで、前記センサ補正ステップによって前記表示値A1~An、B1~Bnを0に更正した場合、更正されたレーザ距離センサSa1~San、Sb1~Sbnによって表示される値更正後の表示値は、前記センサ更正用リング25の外周面Xからの距離の測定値を示している。従って、更正後の表示値A’1~A’n、B’1~B’nは、それぞれ、センサ更正用リング25の外周面Xから、中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの距離の測定値に相当する。次に、前記判定ステップでは、前記表示値A’1~A’n、B’1~B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和A’1B’1~A’nB’nを求め、この和A’1B’1~A’nB’nに基づいて、コードパスのバラツキを判定する。図8に概念的に示すように、更正後の表示値A’1~A’nのバラツキ、及び表示値B’1~B’nのバラツキは、それぞれセンサ更正用リング25の外周面Xから、中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの距離のバラツキ、即ち、ビードコア保持リング14と中央ドラム4との芯ズレを意味する。又、対向する位置で得られた表示値の和A’1B’1~A’nB’nのバラツキは、ビードコア31、31間におけるカーカスプライ30のコードパスmのバラツキと一致する。従って、この和A’1B’1~A’nB’nに基づいて、コードパスのバラツキを判定することができる。なお判定方法としては、例えば和A’1B’1~A’nB’nのバラツキΔD、例えば和A’1B’1~A’nB’nの最大値Mmaxと最小値Dminとの差ΔD=Mmax-Dminを、予め設定した基準値と比較してバラツキを判定することができる。このとき、1つの基準値を設けて大小で判定することも、又複数の基準値を設けてバラツキを複数にランク付けすることもできる。なお更正後の表示値A’1~A’nのバラツキ、及び表示値B’1~B’nのバラツキが大きすぎると、判定精度を低下させる傾向となる。従って前記表示値A’1~A’nのバラツキΔA’、及び表示値B’1~B’nのバラツキΔB’は、それぞれ1.0mm以下に管理するのが好ましい。なお前記バラツキΔA’、ΔB’が前記上限を超える場合には、前記上限以下となるように前記生タイヤ形成装置1のセッティング調整を行うのが好ましい。なお前記バラツキΔA’、ΔB’は、ビードコア保持リング14と中央ドラム4との芯ズレに起因するため、このバラツキΔA’、ΔB’の値に基づいて芯ズレを容易に調整することができる。以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。