はすば歯車と基本的に同歯形のはすば歯車形の工具によりウォーム素材を加工して鼓形ウォームを製作し、該鼓形ウォームと基本的に同形状のウォーム形の工具によりホイール素材を加工してホイールを製作し、前記鼓形ウォームと前記ホイールとを組み合わせることを特徴とする鼓形ウォームギヤの製造方法。前記ウォーム形の工具は、電着砥石、ホブのいずれかとし、前記ホイール素材は、無垢素材、はすば歯車素材のいずれかとすることを特徴とする請求項1記載の鼓形ウォームギヤの製造方法。前記ホイールを歯面硬化し、前記鼓形ウォームと基本的に同形状の電着砥石により歯面硬化後の前記ホイールを歯研することを特徴とする請求項1または請求項2記載の鼓形ウォームギヤの製造方法。かかる従来技術によるときは、鼓形ウォームは、はすば歯車のホイールと組み合わせて鼓形ウォームギヤを形成すると、伝達効率がよいという利点がある反面、負荷容量をさらに向上させ得る余地があることが分かった。そこで、この発明の目的は、かかる従来技術の実情に鑑み、量産性や伝達効率を損なうことなく、噛み合い時の歯当たりを改善して負荷容量を向上させることができる鼓形ウォームギヤの製造方法を提供することにある。かかる目的を達成するためのこの発明の構成は、はすば歯車と基本的に同歯形のはすば歯車形の工具によりウォーム素材を加工して鼓形ウォームを製作し、鼓形ウォームと基本的に同形状のウォーム形の工具によりホイール素材を加工してホイールを製作し、鼓形ウォームとホイールとを組み合わせることをその要旨とする。なお、ウォーム形の工具は、電着砥石、ホブのいずれかとし、ホイール素材は、無垢素材、はすば歯車素材のいずれかとすることができる。また、ホイールを歯面硬化し、鼓形ウォームと基本的に同形状の電着砥石により歯面硬化後のホイールを歯研してもよい。かかる発明の構成によるときは、鼓形ウォームと基本的に同形状のウォーム形の工具によりホイール素材を加工して製作するホイールと、鼓形ウォームとを組み合わせる鼓形ウォームギヤの歯当たりは、鼓形ウォームギヤの中央平面の両側方向に斜めに伸びるような形態となる。したがって、はすば歯車と基本的に同歯形の工具によって製作する鼓形ウォームをはすば歯車のホイールと組み合わせるだけの従来技術に比して、歯当たり状態が格段に向上し、負荷容量を少なくとも数倍以上に向上させることができる。従来技術の場合の歯当たりは、中央平面の片側方向にだけ斜めに伸びるような形態に生じるからである。また、このようにして形成する鼓形ウォームギヤは、全体として従来技術の鼓形ウォームギヤと同等の量産性や伝達効率を実現することができる。なお、ホイールを製作するためのウォーム形の工具は、電着砥石としてもよく、ホブとしてもよい。ただし、電着砥石は、鼓形ウォームと基本的に同形状のねじ面の全表面に砥粒を電着して作り、ホブは、鼓形ウォームと基本的に同形状のねじ面のねじ筋方向にほぼ直交する方向ほぼ軸方向に複数本の溝を形成し、各溝に面するねじ筋の断面の歯形に沿って切れ刃を形成するとともに、ねじ筋の側面、頂面にそれぞれ逃げ面横二番、すくい二番を形成して作ることができる。これらのウォーム形の工具は、ホブ盤上のホブ軸に装着し、ワークとしてのホイール素材をワークテーブル上に搭載し、ホブ軸、ワークテーブルを鼓形ウォームギヤの減速比と同一の回転比で回転駆動するとともに、ホブ軸を縦送りすることなくワークテーブルをホブ軸側に近付け、所定の軸間距離となった時点で加工完了とする。ただし、ホイール素材は、無垢素材であってもよく、はすば歯車の歯面を粗加工済のはすば歯車素材であってもよい。ここで、鼓形ウォームと基本的に同形状の工具とは、工具のねじ面の形状が鼓形ウォームのそれと同一であって、しかも前者の歯丈が頂隙相当だけ後者より大きいことをいう。ただし、工具が電着砥石であるときは、ねじ面の全表面の砥粒を含む形状が鼓形ウォームのねじ面の形状と同じであるものとする。鼓形ウォームは、はすば歯車と基本的に同歯形のはすば歯車形の工具によりウォーム素材を加工して製作する。このときのはすば歯車形の工具は、はすば歯車と基本的に同歯形で同歯数のベースギヤから作る電着砥石またはピニオンカッタとし、ホブ盤上において、ウォーム素材をホブ軸に装着し、工具をワークテーブルに装着して鼓形ウォームギヤの減速比と同一の回転比で両者を回転駆動しながら両者の軸間距離を漸減させる。ただし、ベースギヤは、はすば歯車より歯数を1枚以上多くするとともに、加工時のウォーム素材と工具との回転比を適切に調節設定することにより、鼓形ウォームのリリーフ取りを一挙に実行することができる。なお、ここでいうはすば歯車は、目的とする鼓形ウォームギヤの伝達トルク、減速比、回転数などの基本仕様で決まるギヤセットのホイールから適切な諸元を想定するものとする。また、はすば歯車と基本的に同歯形の工具とは、工具の歯形がはすば歯車の歯形と同一であって、しかも前者の歯丈が頂隙相当だけ後者より大きいことをいう。ただし、工具が電着砥石のときは、歯面の全表面の砥粒を含む歯形を工具の歯形とする。ウォーム形の工具によりホイールの歯面を粗加工して歯面硬化し、歯面硬化後のホイールを歯研すると、歯研用のウォーム形の電着砥石は、ホイールの歯面修正だけを実行すればよく、加工時間を短縮して砥石の損耗を最少に抑えることができる。ただし、このときのホイールは、たとえばHRc30以下の硬度の無垢素材のホイール素材をウォーム形のホブにより切削加工して半製品のホイールとした上、たとえばHRc60前後に歯面硬化して歯研するものとする。また、このような歯研作業は、ホブ盤上または歯研削盤上にて実施する。以下、図面を以って発明の実施の形態を説明する。鼓形ウォームギヤの製造方法は、図1の手順によって実施する。ただし、鼓形ウォームギヤは、ウォーム歯幅A1を有する鼓形ウォームAと、はすば歯車のホイールBとを組み合わせ図2、両者の軸心C1、C2は、軸間距離CDaを隔てて互いに直交させている。まず、はすば歯車と基本的に同歯形であり、はすば歯車より歯数が多いベースギヤを用意し、ベースギヤの歯面に砥粒を電着してはすば歯車形の電着砥石を作る図1のステップ1、以下、単に1のように記す。なお、ベースギヤは、たとえば鋼材により作り、取付用のボスやアーバなどを設けてもよい。つづいて、電着砥石をホブ盤のワーク軸に装着し、ウォーム素材をホブ軸に装着して、電着砥石により鼓形ウォームAの歯形を研削加工して作る2。ただし、このとき、ホブ軸の回転数R1、はすば歯車の歯数Za、ベースギヤ電着砥石の歯数Zb>Za、完成後の鼓形ウォームギヤの減速比g≫1として、ワーク軸の回転数R2=R1/Zb/Zag=R1/gZb/Zaに設定し、互いに直交する電着砥石の軸心とウォーム素材の軸心との共通垂線に沿って互いの軸間距離を所定の値まで漸減させる。なお、研削加工の終了時点における軸間距離CDb=CDaZb-Zam/2とすればよい。ここで、ベースギヤ、はすば歯車の共通の軸モジュールm、鼓形ウォームAの基準ピッチ円径d1として、鼓形ウォームギヤの軸間距離CDa=Zam/2d1/2である。このようにして製作した鼓形ウォームAと基本的に同形状のウォームのねじ面に砥粒を電着してウォーム形の電着砥石を作る3。つづいて、この電着砥石によりホイール素材を研削加工してホイールBを作り4、先きの鼓形ウォームAと組み合わせて組み立て5、目的とする鼓形ウォームギヤを完成させる。ただし、図1のステップ4は、ホブ盤上において、電着砥石をホブ軸に装着するとともにホイール素材をワークテーブルに搭載し、電着砥石、ホイール素材の回転数R1、R2とし、Zb=Za、CDb=CDaとして、前述のステップ2に準ずる加工条件を実現すればよい。図1のステップ2において、ホブ盤50に対するウォーム素材20、はすば歯車形の電着砥石30の装着状況を図3に示す。ただし、図3Bは、同図AのX矢視相当図である。ホブ盤50は、ベッド51の一端部にコラム52を立設し、コラム52の前面には、昇降自在のホブサドル53、回転自在のホブヘッド54、横行自在のホブ軸55を介し、ウォーム素材20が保持されている。ウォーム素材20は、ホブ軸55を介して回転駆動することができる。ベッド51上には、コラム52に対向するようにして前後動するワークスタンド56が搭載されており、電着砥石30は、ワークスタンド56上のワークテーブル57、ワーク軸58、ワーク支え59を介して保持されている。電着砥石30は、ワークテーブル57上のワーク軸58を介して回転駆動することができる。なお、図1のステップ4の研削加工は、図3において、ウォーム形の電着砥石をホブ軸55に装着し、ホイール素材をワークテーブル57上に搭載して実施すればよい。図1の手順によって製造した鼓形ウォームギヤについて、歯当たり解析による歯当たりの形態の一例を図4に示す。ただし、図4A~Cは、ホイールB上の連続する3枚の歯の歯面上の歯当たりを平面状に展開し、0.2mmメッシュごとに各歯の歯面上の塗料の厚さを濃度で表現している。各図に付随する縦横各1mmピッチのグリッドは、各歯の歯面に沿うねじれ角方向の長さ横軸、歯丈方向の長さ縦軸に対応しており、各図内の曲線は、各歯の歯面上の塗料の厚さ10μmごとの等高線を示している。各図の横軸の原点位置は、ホイールBの軸方向の中点、すなわち中央平面の位置である。一方、従来技術による鼓形ウォームギヤ、すなわち図1のステップ1、2によって作る鼓形ウォームAを既製のはすば歯車のホイールと組み合わせて形成する鼓形ウォームギヤの歯当たりを図5A~Cに示す。ただし、図5A~Cの図示内容は、それぞれ図4A~Cのそれに対応している。また、図4、図5において、鼓形ウォームギヤの軸間距離CDa=46mm、減速比g=18.5、鼓形ウォームAの条数2、ホイールBの歯数Za=37、はすば歯車形の電着砥石の歯数Zb=39である。図4A~C、図5A~Cを対比すると、この発明による図4の歯当たりは、中央平面の両側方向に斜めに伸びるような形態に生じているのに対し、従来技術による図5の歯当たりは、中央平面の片側方向にだけ斜めに伸びるような形態に生じている。また、たとえば図4C、図5Cによると、この発明による歯当たりは、中央平面の両側方向に伸びるそれぞれ幅L1、L2の帯状の接触線を有するのに対し、従来技術による歯当たりは、中央平面の片側方向に伸びる幅L1の接触線を有するに過ぎない。なお、L2≒2L1である。そこで、この発明による鼓形ウォームギヤは、従来技術の鼓形ウォームギヤに対し、少なくとも4倍以上、実質的に5~6倍以上の大きな負荷容量を実現することができる。以上の説明において、図1のステップ2で使用するはすば歯車形の電着砥石は、はすば歯車と基本的に同歯形のはすば歯車形のピニオンカッタとしてもよく、ワークとしてのウォーム素材は、無垢素材でもよく、あらかじめ鼓形状または円柱状の歯形成形部に鼓形ウォームAのねじ面を粗加工したウォーム素材であってもよい。また、図1のステップ4で使用するウォーム形の電着砥石41たとえば図6Aは、鼓形ウォームAと基本的に同形状のウォーム形のホブ42たとえば図6Bとしてもよく、ワークとしてのホイール素材は、無垢素材でもよく、あらかじめはすば歯車の歯面を粗加工済のはすば歯車素材であってもよい。ただし、図1のステップ2、4でそれぞれはすば歯車形のピニオンカッタを使用し、ウォーム形のホブ42を使用するとき、同図のステップ1、3は、それぞれピニオンカッタ、ホブ42の切れ刃創成用の加工工程に変更するものとする。なお、図6A、Bにおいて、電着砥石41、ホブ42のウォーム歯幅41a、42a内のねじ面は、図示に拘らず、それぞれ鼓形ウォームAのウォーム歯幅A1内のねじ面と基本的に同形状とする。また、電着砥石41のねじ面には、図示しない砥粒が全表面に電着されており、ホブ42のねじ面には、ほぼ軸方向の溝42b、42b...を介し、太線で示すねじ筋の断面の歯形に沿う切れ刃42c、42c...、粗いドットで示すねじ筋の両側面の逃げ面横二番、細かいドットで示すねじ筋の頂面の逃げ面すくい二番が形成されている。図1のホイールBは、鼓形ウォームAと基本的に同形状のウォーム形のホブ42によりホイール素材を加工して半製品のホイールとし図7のステップ4、以下単に4のように記す、ホイールの歯面を歯面硬化した上4a、鼓形ウォームAと基本的に同形状のウォーム形の電着砥石41により歯研を施してホイールBとして完成させ4b、鼓形ウォームAと組み合わせて組み立て5、鼓形ウォームギヤとして完成させることができる。なお、図7において、ウォーム形のホブ42は、鼓形ウォームAと基本的に同形状のウォームのねじ面に所定の切れ刃創成用の加工工程を施して作る3a。また、ウォーム形の電着砥石41は、同様のウォームのねじ面に砥粒を電着して作る3。電着砥石41による研削工程がホイールBの歯研工程だけになるため、全体としての製造効率を一層向上させることができる。