"顔料分散用樹脂A、セルロースB、体質顔料C及び水を含有する、電着塗料用顔料分散ペーストであって、体質顔料Cが、-10mV~50mVの範囲のゼータ電位を有し、前記顔料分散ペーストが、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、セルロースB及び体質顔料Cを、それぞれ、0.1~25質量部及び80~800質量部の比率で含む、ことを特徴とする、前記顔料分散ペースト。次の式1:H-OCHCH3CH2n-OH式1式中、nは、14~40の整数を表わすで表されるジオール化合物Dを、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、2~200質量部の比率でさらに含有する、請求項1に記載の顔料分散ペースト。体質顔料Cが、20~100mL/100gの吸油量を有する、請求項1又は2に記載の顔料分散ペースト。セルロースBが、0.01~6μmの平均粒径を有するセルロース分散体b1である、請求項1~3のいずれか一項に記載の顔料分散ペースト。基体樹脂と、硬化剤と、請求項1~4のいずれか一項に記載の電着塗料用顔料分散ペーストとを含むカチオン電着塗料組成物であって、前記カチオン電着塗料組成物が、前記電着塗料用顔料分散ペーストを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、0.1~70質量部の比率で含む、前記カチオン電着塗料組成物。体質顔料Cを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、4~40質量部の比率で含む、請求項5に記載のカチオン電着塗料組成物。加水分解性アルコキシシラン基と、カチオン性基とを含有するアクリル共重合体を水分散化し、粒子内架橋することにより形成されたゲル化微粒子重合体Eを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、1~20重量部の比率でさらに含む、請求項5又は6に記載のカチオン電着塗料組成物。このような耐ハジキ性の向上を目的として、例えば、クレー系の顔料を添加して、電着塗料中の顔料濃度を上げる手法が知られている。上記手法によれば、耐ハジキ性は向上するが、塗料の再分散が不十分となり、水平面にブツが発生する場合があった。従って、本発明は、電着塗料の攪拌、循環等を長期間に渡って停止し、顔料が沈殿した場合であっても、電着塗料を再攪拌、再循環等することにより、顔料が簡易に再分散し、形成した電着塗膜にハジキ、ブツ等の不具合が発生しにくい、貯蔵安定性に優れる電着塗料を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、顔料分散用樹脂A、セルロースB、体質顔料C及び水を含有する、電着塗料用顔料分散ペーストであって、体質顔料Cが、-10mV~50mVの範囲のゼータ電位を有し、上記顔料分散ペーストが、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、セルロースB及び体質顔料Cを、それぞれ、0.1~25質量部及び80~800質量部の比率で含むことを特徴とする顔料分散ペーストによって上記課題を解決することできることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は、以下の態様に関する。[態様1]顔料分散用樹脂A、セルロースB、体質顔料C及び水を含有する、電着塗料用顔料分散ペーストであって、体質顔料Cが、-10mV~50mVの範囲のゼータ電位を有し、上記顔料分散ペーストが、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、セルロースB及び体質顔料Cを、それぞれ、0.1~25質量部及び80~800質量部の比率で含む、ことを特徴とする、上記顔料分散ペースト。[態様2]次の式1:H-OCHCH3CH2n-OH式1式中、nは、14~40の整数を表わすで表されるジオール化合物Dを、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、2~200質量部の比率でさらに含有する、態様1に記載の顔料分散ペースト。[態様3]体質顔料Cが、20~100mL/100gの吸油量を有する、態様1又は2に記載の顔料分散ペースト。[態様4]セルロースBが、0.01~6μmの平均粒径を有するセルロース分散体b1である、態様1~3のいずれか一つに記載の顔料分散ペースト。[態様5]基体樹脂と、硬化剤と、態様1~4のいずれか一つに記載の電着塗料用顔料分散ペーストとを含むカチオン電着塗料組成物であって、上記カチオン電着塗料組成物が、上記電着塗料用顔料分散ペーストを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、0.1~70質量部の比率で含む、上記カチオン電着塗料組成物。[態様6]体質顔料Cを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、4~40質量部の比率で含む、態様5に記載のカチオン電着塗料組成物。[態様7]加水分解性アルコキシシラン基と、カチオン性基とを含有するアクリル共重合体を水分散化し、粒子内架橋することにより形成されたゲル化微粒子重合体Eを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、1~20重量部の比率でさらに含む、態様5又は6に記載のカチオン電着塗料組成物。本発明の顔料分散ペーストは、電着塗料の攪拌、循環等を長期間に渡って停止し、顔料が沈殿した場合であっても、電着塗料を再攪拌、再循環等することにより、顔料が簡易に再分散し、形成した電着塗膜に、ハジキ、ブツ等の不具合が発生しにくく、貯蔵安定性に優れる。以下、本発明の電着塗料用顔料分散ペースト及びカチオン電着塗料組成物について、詳細に説明する。[電着塗料用顔料分散ペースト]本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、顔料分散用樹脂A、セルロースB、体質顔料C及び水を含有する。[顔料分散用樹脂A]顔料分散用樹脂Aとしては、電着塗料の分野で、顔料分散用樹脂として用いられているものであれば、特に制限されずに、採用することができ、例えば、3級アミン型エポキシ樹脂、3級スルホニウム基含有エポキシ樹脂、3級アミノ基含有エポキシ樹脂、4級塩型エポキシ樹脂例えば、4級アンモニウム塩型エポキシ樹脂、4級塩型アクリル樹脂等が挙げられ、4級アンモニウム塩型エポキシ樹脂及び3級アミノ基含有エポキシ樹脂等が好ましい。[セルロースB]セルロースBとしては、電着塗料の分野で通常用いられているセルロースであれば、特に制限なく採用することができるが、例えば、以下のように製造された、セルロース分散体b1が挙げられる。セルロース分散体b1は、木材パルプ、精製リンター等の素材から得られたセルロースを、酸加水分解、アルカリ酸化分解、酵素分解、スチームエクスプロージョン分解等により解重合処理して、平均重合度が約30~約375のセルロースを形成し、次いで、磨砕、例えば機械的なシェアをかけ湿式磨砕することにより得られ、約0.01~約6μmの平均粒径を有することができる。上記湿式磨砕は、媒体ミル類、例えば、湿式振動ミル、湿式遊星振動ミル、湿式ボールミル、湿式ロールミル、湿式ボールミル、湿式ビーズミル、湿式ペイントシェーカー等、並びに高圧ホモジナイザー等の機器を用いて行うことができる。上記高圧ホモジナイザーとしては、約500Kg/cm2以上の高圧で、スラリーを微細オリフィスに導き高流速で対面衝突させるタイプのものが効果的である。上記機器における最適磨砕濃度は、機種により異なるが、一般には、媒体ミルの場合には約5~約15質量、高圧ホモジナイザーの場合には約5~約20質量の範囲内の固形分が好ましい。セルロースの磨砕を効率よく行うためには、媒体ミルが好ましい。セルロース分散体b1は、好ましくは約0.01~約6μm、より好ましくは約0.1~約3μm、そしてさらに好ましくは約0.2~約1μmの平均粒径を有する。本明細書において、平均粒径は、UPA-EX250日機装株式会社製、商品名、粒度分布測定装置、動的光散乱法レーザードップラー法UPA法を用いて測定される値を意味する。また、セルロースBとしては、セルロース分散体b1と、水溶性ガム類及び/又は親水性物質とを混合することにより製造されたセルロース複合分散体b2も使用することができる。これにより、乾燥時に、セルロース分散体b1同士が再凝集するのを防ぐことができ、電着塗料用の顔料分散ペーストの安定性を向上することができる。セルロース複合分散体b2としては、例えば、セルロース分散体b1と、水溶性ガム類と、親水性物質とからなるセルロース複合体b21;セルロース分散体b1と、水溶性ガム類とからなるセルロース複合体b22;及びセルロース分散体b1と、親水性物質とからなるセルロース複合体b23が挙げられる。セルロース複合分散体b2は、セルロース分散体b1に、水溶性ガム類及び/又は親水性物質を加え、水中に分散させることにより均質なスラリーを形成し、次いで上記スラリーを乾燥することによって製造されうる。上記水溶性ガム類としては、当技術分野で、水溶性ガム類として用いられているものを、特に制限なく採用することができるが、水膨潤性が高く、セルロースとの水中における相溶性が良好なものが好ましく、例えば、ローカストビーンガム、グアーガム、タマリンドガム、クインスシードガム、カラヤガム、アラビアガム、トラガントガム、ガッティーガム、アラビノガラクタン、寒天、カラギーナン、アルギン酸及びその塩、ファーセレラン、ペクチン、マルメロ、キサンタンガム、カードラン、プルラン、デキストラン、ジェランガム、ゼラチン、繊維素グリコール酸ナトリウム等のセルロース誘導体等が挙げられる。繊維素グリコール酸ナトリウムは、膨潤性と親水性とを兼ね備えているため、上記親水性物質と併用しなくとも良いために好ましい。上記親水性物質としては、当技術分野で、親水性物質として用いられているものを、特に制限なく採用することができ、例えば、水、澱粉加水分解物、デキストリン類、ブドウ糖、果糖、キシロース、庶糖、乳糖、麦芽糖、異性化糖、カップリングシュガー、パラチノース、ネオシュガー、マンニトール、還元澱粉糖化飴、マルトース、ラクツロース、ポリデキストロース、フラクトオリゴ糖、ガラクトオリゴ糖等の単糖類、オリゴ糖類を含む水溶性糖類、キシリトール、マルチトール、マンニット、ソルビット等の糖アルコール類、ソルボース等が挙げられる。上記親水性物質は、セルロース分散体b1の水中への分散を促進することができ、そして水溶性ガム類と組み合わせると、セルロース分散体b1に対して、顕著な分散容易性又は分散安定性を奏することができる。セルロース複合分散体b2中のセルロース分散体b1の割合は、固形分換算で、一般に約0.1~約99質量、好ましくは約1~約95質量、そしてさらに好ましくは約10~約85質量の範囲内にあることが、塗料安定性の面から好適である。また、水溶性ガム類と親水性物質とを併用する場合は、水溶性ガム類/親水性物質の、固形分換算の質量比で、一般に95/5~5/95、そして好ましくは80/20~20/80の範囲内とすることができる。なお、本明細書において、固形分は、塗料中の水、有機溶剤等の揮発する成分を取り除いた固形分を意味し、試料約2gを、105°Cで3時間乾燥させることにより測定することができる。セルロース複合分散体b2は、セルロース分散体b1を水溶性ガム類及び/又は親水性物質と混合し、水中に分散させることによりスラリーを形成させ、次いで上記スラリーを乾燥することにより製造することができるが、特に、水溶性ガム類は、水に十分に溶解させ、セルロース分散体b1と均一に混合することが好ましい。セルロース複合分散体b2の製造に当り、熱を加えてもよい。セルロース分散体b1及びセルロース複合分散体b2の乾燥は、例えば、凍結乾燥、噴霧乾燥等により行うこともできるが、フィルム状に乾燥することが好ましい。フィルム状に乾燥するために、例えば、セルロース分散体b1を含むスラリー又はセルロース複合分散体b2を含むスラリーセルロース分散体b1に水溶性ガム類及び/又は親水性物質を加えて均一混合して得られたものを、ガラス、ステンレス、アルミニウム、ニッケルクロムメッキ鋼板等の基材上に塗布して乾燥する方法が挙げられる。上記基材は、予め加熱されていてもよく、また、塗布後、赤外線、熱風、高周波等にて加熱してもよい。乾燥温度は200°C以下、そして塗布膜厚はスラリーの厚みとして10mm以下が好ましい。工業的には、スチールベルトドライヤー、ドラムドライヤー、ディスクドライヤー等の乾燥機を使用して、フィルム状乾燥物を得ることができる。上記フィルム状乾燥物を電子顕微鏡で観察すると、表面に微粒子化したセルロース分散体b1が網目状に配列しており、セルロース分散体b1間には無数の空隙が見られる。セルロースBの市販品としては、例えば、アビセルRC-N81、アビセルRC-N30、アビセルRC-591、アビセルCL-611、セオラスクリームFP-03以上、旭化成ケミカルズ株製、商品名等が挙げられる。なお、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストにおいて、セルロースBは、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、約0.1~約25質量部、好ましくは約0.15~約10質量部、さらに好ましくは約0.2~約7質量部の割合で含まれる。セルロースBの量が、約0.1質量部を下回ると、顔料の再分散性が劣る傾向があり、そして約25質量部を上回ると、顔料分散ペーストの貯蔵安定性が損なわれる傾向がある。[体質顔料C]本発明の電着塗料用顔料分散ペーストに用いられる体質顔料Cは、約-10mV~約50mVの範囲のゼータ電位を有し、約-5mV~約20mVのゼータ電位を有することが好ましく、そして約-5mV~約10mVのゼータ電位を有することがより好ましい。上記ゼータ電位が約-10mV未満になると、再分散性に問題が生じる。また、上記ゼータ電位が約50mVを超えると、得られた塗膜に、ブツ等の塗膜欠陥が生じ易い。ゼータ電位は、電気泳動法により粒子の移動速度を測定し、Helmholtz-Smoluchowskiの次の式2:ゼータ電位ζ=ηV/εE式2η:粘度ポイズ、V:移動速度cm/sec、ε:誘電率、E:電場V/cmにより求められる。本明細書では、ゼータ電位は、体質顔料5gに、100mLの脱イオン水を添加し、超音波振動器で1時間分散させ、動的光散乱測定法により測定された値を意味する。上記ゼータ電位の測定には、例えば、PemKem社製のLASERZEEMODEL501を用いることができる。体質顔料Cは、好ましくは約20~約100mL/100g、そしてより好ましくは約40~約70mL/100gの吸油量を有する。なお、/100gは、体質顔料C100g当りの吸油量を意味する。上記吸油量が約20mL/100gを下回ると、顔料の再分散性が低下する傾向があり、そして約100mL/100gを上回ると、顔料分散ペーストの貯蔵安定性が損なわれる傾向がある。本明細書において、吸油量は、以下のように測定される値を意味する。体質顔料Cの乾燥試料1000mgを精確に秤かり取り、当該試料を、300mm×300mm以上の大きさを有する平滑なガラス板又は石板上に移し、粒状物が存在する場合には、へらで適度の圧力をかけ、粉砕する。次いで、ビュレットから予測量のフタル酸ジブチル以下、DBPと略す場合があるの約1/2の量を、ガラス板又は石板上に静かに注ぎ、フタル酸ジブチルを、円状に均等に広げてから試料を少しずつフタル酸ジブチルの上に移して分散させ、へらで小円形を描く操作で丁寧に練る。へらに付着した試料は、他のへらで取り除いてガラス板又は石板上に戻し、さらに必要とされる予測量のDBPの約1/3~約1/4の量を加え、同一操作を繰り返し、試料とDBPとが均一になるように混合する。終点に近づいたら、DBPを1滴ずつ加え、作業を繰り返し、試料とDBPとが一つの締まった塊状となった点を終点とする。上記操作は、10~15分で終わるようにし、操作終了後3分経過してからビュレット中のフタル酸ジブチルの滴下量を読み、次の式3:OA=V/W×100式3V:終点までに用いたDBPの使用量mL、W:乾燥試料の質量gによって吸油量:OAmL/100gを算出する。なお、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストにおいて、体質顔料Cは、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、約80~約800質量部、好ましくは約150~約700質量部の割合で含まれる。体質顔料Cの量が、約80質量部を下回ると、顔料の再分散性が低下する傾向があり、そして約800質量部を上回ると、顔料分散ペーストの貯蔵安定性が損なわれる傾向がある。体質顔料Cは、約-10mV~約50mVの範囲のゼータ電位を有する限り、当技術分野で用いられているものを、特に制限なく採用することができ、含水珪酸アルミニウム、硫酸バリウム等を採用することができる。上記含水珪酸アルミニウムの市販品として、例えば、ホフマンミネラル社のシリコロイドP87ゼータ電位ζ=0mV、吸油量=59mL/100g、シリチンZ86Purissゼータ電位ζ=0mV、吸油量=59mL/100g、シリチンZ86ゼータ電位ζ=0mV、吸油量=59mL/100g等が挙げられる。上記硫酸バリウムの市販品としては、バリファインBF-20ゼータ電位ζ=6mV、吸油量=24mL/100gが挙げられる。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、約-10mV~約50mVの範囲のゼータ電位を有する体質顔料C以外の顔料を含むことができ、例えば、着色顔料、防錆顔料、約-10mV未満又は約50mV超のゼータ電位を有する体質顔料等が挙げられる。上記着色顔料としては、カーボンブラック、ペリレンブラック、酸化チタン、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、オーカ等が挙げられる。部品用等の塗色が黒である場合には、カーボンブラック及びペリレンブラックが好ましい。上記防錆顔料としては、リンモリブデン酸アルミニウム、トリポリリン酸アルミニウム等が挙げられる。約-10mV未満又は約50mV超のゼータ電位を有する体質顔料としては、シリカ、タルク、ベンガラ酸化鉄等が挙げられる。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストが、約-10mV~約50mVの範囲のゼータ電位を有する体質顔料C以外の体質顔料を含む場合には、その量は、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、好ましくは約100質量部以下、そしてより好ましくは約50質量部以下の比率である。[ジオール化合物D]本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、次の式3:H-OCHCH3CH2n-OH式3式中、nは、約14~約40の整数を表わすで表されるジオール化合物Dを、固形分換算で、顔料分散用樹脂A100質量部あたり、約2~約200質量部、好ましくは約10~約140質量部、そしてさらに好ましくは約20~約100質量部の比率でさらに含有することができる。ジオール化合物Dの量が、約2質量部を下回ると、顔料分散ペーストの再分散性が低下する傾向があり、そして約200質量部を上回ると、防食性が低下する傾向がある。ジオール化合物Dにおいて、nは、約14~約40の整数であり、そして貯蔵安定性、防食性等を考慮すると、約20~約30の整数であることが好ましい。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストにおいて、ジオール化合物Dは、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストに、主に貯蔵安定性を付与することができる成分である。ジオール化合物Dの市販品としては、サンニックスPP-1000、サンニックスPP-2000以上、三洋化成社製等が挙げられる。以上より、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストを含むカチオン電着塗料組成物を使用する塗装ラインでは、休日、夜間等に電着塗料の攪拌、循環等を長時間停止することにより沈降した顔料が、電着塗料を再攪拌、再循環等させることにより簡易に再分散する。従って、本発明のカチオン電着塗料組成物は、電着塗料の攪拌、循環等を長時間停止した場合であっても、フィルターを閉塞させにくく、そして得られた塗膜は仕上り性に優れる。また、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストを含むカチオン電着塗料組成物は、塗装ラインにおいて、休日、夜間等に塗料の攪拌、循環等を長時間停止することができるので、攪拌に用いるポンプの停止、台数の削減等の省エネルギー化が可能である。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、顔料分散用樹脂A、セルロースB、体質顔料C及び水、並びに所望による、ジオール化合物D、硬化触媒、中和剤等を混合し、次いで、顔料分散することにより得られる。上記顔料分散は、分散手段として、例えば、ボールミル、ペブルミル、サンドミル、遊星ボールミル、ホモジナイザー等の分散機を用い、顔料を、粒径が好ましくは約15μm以下、そしてより好ましくは約8μm以下となるように分散することにより行うことができる。なお、本明細書において、顔料の粒径は、JISK5600-2-5:1999に従って測定された値を意味する。上記硬化触媒は、塗膜の架橋反応を促進するために有効であり、例えば、ジオクチル錫オキサイト、ジブチル錫オキサイト、ジブチル錫ジオクトエート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジベンゾエート等が挙げられる。上記中和剤としては、酢酸、蟻酸、乳酸等のカルボン酸が挙げられる。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、コンテナ、ドラム缶等に貯蔵し、無攪拌で長期間保存した場合に、沈降した顔料が簡易に再分散するため、長期間に亘る貯蔵、長距離の輸送が可能である。本発明の電着塗料用顔料分散ペーストが、貯蔵安定性に優れる理由としては、以下が考えられる。顔料分散ペーストに、SiO2を含有する、一般的なアルミニウムシリケートAl2O3SiO2顔料を添加すると、時間の経過と共に、SiO2の一部がSiOHに変化し、次いで、強固なSi-O-Si結合を形成するため、顔料沈降凝集物の再分散性が著しく低下する。従って、顔料分散ペーストから上記顔料を除くことが好ましいが、上記顔料を取り除くと、顔料分散ペースト中の顔料濃度が低下し、耐ハジキ性が低下するという問題があった。しかし、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、1セルロースBを含むことにより、顔料分散ペーストが擬似的なネットワークを形成し、系のレオロジーを制御することができるため、顔料が沈降しにくくなる。また、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、2ゼータ電位が約-10mV~約50mVの範囲の体質顔料Cを含むことにより、沈降した顔料が凝集しにくく、その結果、固いケーキ層を形成しにくい。さらに、本発明の電着塗料用顔料分散ペーストは、ジオール化合物Dを含む場合には、3ジオール化合物DがセルロースB同士の凝集を緩和し、顔料への、セルロースBの吸着効率が向上すると考えられる。以上により、沈降した顔料成分のケーキ層がほぐれやすく、顔料成分が水中に再分散されやすくなるものと考えられる。[カチオン電着塗料組成物]本発明のカチオン電着塗料組成物は、基体樹脂と、硬化剤と、上述の電着塗料用顔料分散ペーストとを含み、上記電着塗料用顔料分散ペーストを、基体樹脂、硬化剤等を含むエマルションと混合することにより製造されうる。上記基体樹脂としては、カチオン電着塗料組成物に一般的に用いられている樹脂であれば、特に制限されず、例えば、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ポリブタジエン樹脂系、アルキド樹脂系、ポリエステル樹脂系、ポリアミン樹脂系等が挙げられ、ポリアミン樹脂、特に、アミン付加エポキシ樹脂が好ましい。アミン付加エポキシ樹脂は、エポキシ樹脂にアミン化合物を付加させることにより得られた樹脂であり、上記エポキシ樹脂としては、塗膜の防食性等の観点から、特に、ポリフェノール化合物とエピハロヒドリン、例えば、エピクロルヒドリンとの反応により得られるエポキシ樹脂が好ましい。アミン付加エポキシ樹脂を形成するために用いられうるポリフェノール化合物としては、従来から用いられているものと同様のものが使用でき、例えば、ビス4-ヒドロキシフェニル-2,2-プロパンビスフェノールA、4,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、ビス4-ヒドロキシフェニルメタンビスフェノールF、ビス4-ヒドロキシフェニル-1,1-エタン、ビス4-ヒドロキシフェニル-1,1-イソブタン、ビス4-ヒドロキシ-tert-ブチル-フェニル-2,2-プロパン、ビス2-ヒドロキシナフチルメタン、テトラ4-ヒドロキシフェニル-1,1,2,2-エタン、4,4-ジヒドロキシジフェニルスルホンビスフェノールS、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等が挙げられる。また、ポリフェノール化合物とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるエポキシ樹脂としては、ビスフェノールAから誘導される、次の式5:で示されるエポキシ樹脂が好適である。上記エポキシ樹脂は、約180~約2,500、好ましくは約200~約2,000、さらに好ましくは約400~約1,500の範囲内のエポキシ当量を有することができ、また、一般に少なくとも約200、特に約400~約4,000、さらに特に約800~約2,500の範囲内の数平均分子量を有するものが適している。なお、本発明において、数平均分子量は、溶媒としてテトラヒドロフランを使用し、ゲルパーミエーションクロマトグラフ装置として、HLC-8120GPC商品名、東ソー社製を使用し、カラムとして、TSKgelG4000HXLを1本、TSKgelG3000HXLを2本、及びTSKgelG2000HXLを1本商品名、いずれも東ソー社製の計4本を使用し、検出器として、示差屈折率計を使用し、移動相:テトラヒドロフラン、測定温度:40°C、流速:1mL/minの条件下で測定された値を意味する。上記エポキシ樹脂の市販品としては、例えば、ジャパンエポキシレジン株からjER828EL、jER1002、jER1004、jER1007なる商品名で販売されているものが挙げられる。上記アミン化合物は、エポキシ樹脂にアミノ基を導入し、エポキシ樹脂をカチオン化するためのカチオン性付与成分であり、エポキシ基と反応する活性水素を少なくとも1個含有するもの、例えば、1級アミノ基含有アミン化合物が挙げられる。1級アミノ基含有アミン化合物としては、例えば、モノエタノールアミン、プロパノールアミン、ヒドロキシエチルアミノエチレンジアミン、ヒドロキシエチルアミノプロピルアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等のケチミン化物が挙げられる。上記アミン化合物は、上記1級アミノ基含有アミン化合物に加えて、他のアミン化合物、例えば、2級アミン、例えば、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジエタノールアミン、ジ2-ヒドロキシプロピルアミン、モノメチルアミノエタノール、モノエチルアミノエタノール等を含むことができる。また、上記エポキシ樹脂は、キシレンホルムアルデヒド樹脂、カプロラクトン変性ポリオール化合物等と反応させることにより、変性することができる。上記キシレンホルムアルデヒド樹脂は、例えば、キシレン、ホルムアルデヒド、及び場合によりフェノール類を、酸性触媒の存在下で縮合させることにより製造することができる。上記ホルムアルデヒドとしては、工業的に入手容易なホルマリン、パラホルムアルデヒド、トリオキサン等のホルムアルデヒドを発生する化合物等を例示することができる。キシレンホルムアルデヒド樹脂は、一般に、約20~約50,000mPas25°C、好ましくは約30~約15,000mPas25°Cの範囲内の粘度を有することができ、そして一般に約100~約50,000、特に約200~約10,000の範囲内の水酸基当量を有していることが好ましい。一方、上記カプロラクトン変性ポリオール化合物は、複数の活性水素基を含有する化合物、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールプロパン等に、カプロラクトンを付加して得ることができる。カプロラクトンの割合は、制限されるものではなく、塗料組成物の用途等に応じて適宜変えることができるが、エポキシ樹脂の固形分質量を基準にして、一般に約5~約50質量、好ましくは約10~約30質量の範囲が好ましい。本発明のカチオン電着塗料組成物に含まれうる硬化剤としては、ブロック化ポリイソシアネート化合物、アミノ樹脂等の従来から知られている硬化剤が挙げられ、特に、ブロック化ポリイソシアネート化合物が好ましい。ブロック化ポリイソシアネート化合物を構成しうるポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ビスイソシアネートメチルシクロヘキサン、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の芳香族、脂環族又は脂肪族のポリイソシアネート化合物、及び過剰量のこれらのイソシアネート化合物を、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、ヒマシ油等の低分子活性水素含有化合物と反応させて得られる末端イソシアネート含有化合物等が挙げられる。ブロック化ポリイソシアネート化合物を構成しうるブロック剤としては、例えば、ε-カプロラクタム、γ-ブチロラクタム等のラクタム系化合物;メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサノンオキシム等のオキシム系化合物;フェノール、パラ-t-ブチルフェノール、クレゾール等のフェノール系化合物;n-ブタノール、2-エチルヘキサノール等の脂肪族アルコール類;フェニルカルビノール、メチルフェニルカルビノール等の芳香族アルキルアルコール類;エチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテルアルコール系化合物等が挙げられ、オキシム系及びラクタム系のブロック剤は、比較的低温で解離するブロック剤である点、低温硬化可能な点から特に好ましい。本発明のカチオン電着塗料組成物は、固形分換算で、基体樹脂及び硬化剤の合計質量を基準にして、基体樹脂を、好ましくは約60~約90質量、そしてより好ましくは約70~約85質量と、硬化剤を、好ましくは約40~約10質量、そしてより好ましくは約30~約15質量とを含む。上記基体樹脂及び硬化剤は、通常、ギ酸、酢酸、乳酸等の水溶性有機酸で中和し、次いで水溶化又は水分散化され、エマルション化されうる。本発明のカチオン電着塗料組成物は、基体樹脂及び硬化剤のエマルションに、上述の電着塗料用顔料分散ペーストを添加し、所望により、有機溶剤、界面活性剤、表面調整剤、はじき防止剤等の添加物を添加し、固形分5~40質量、好ましくは10~25質量となるように脱イオン水等で希釈し、次いでpHを5.0~7.0の範囲内に調整することにより得られる。本発明のカチオン電着塗料組成物は、電着塗料用顔料分散ペーストを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、好ましくは約0.1~約70質量部、より好ましくは、約0.1~約50質量部、そしてさらに好ましくは約10~約40質量部の比率で含む。電着塗料用顔料分散ペーストの比率が約0.1質量部を下回ると、下地隠蔽性が低下する場合があり、そして電着塗料用顔料分散ペーストの比率が約70質量部を上回ると、仕上り性が低下する場合がある。また、本発明のカチオン電着塗料組成物は、顔料分散用樹脂Aを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、好ましくは約0.1~約20質量部、より好ましくは約3~約15質量部、そしてさらに好ましくは約4~約10質量部の比率で含む。さらに、本発明のカチオン電着塗料組成物は、体質顔料Cを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、好ましくは約4~約40質量部、そしてより好ましくは約5~約25質量部の比率で含む。体質顔料Cの量が、約4質量部を下回ると、耐ハジキ性が低下する傾向があり、そして約40質量部を上回ると、顔料分散ペーストの貯蔵安定性が損なわれる傾向がある。さらに、本発明のカチオン電着塗料組成物は、加水分解性アルコキシシラン基とカチオン性基とを含有するアクリル共重合体を水分散化し、粒子内架橋することにより形成されたゲル化微粒子重合体Eを、固形分換算で、基体樹脂と硬化剤との合計100質量部あたり、好ましくは約1~約20質量部、そしてより好ましくは約7~約15質量部の比率で含むことができる。上記比率を満足することにより、耐はじき性、エッジ防食性に優れる塗装物品を得ることができる。なお、ゲル化微粒子重合体Eの製法は、特開平2-269164号公報等に詳細に記載されている。また、ゲル化微粒子重合体Eには、カチオン性基、特に酸で中和されたアミノ基を水分散基として、水中において安定に分散し、かつ粒子内架橋によりゲル化した、平均粒径約0.5μm以下のカチオン電着可能なものが含まれる。本発明のカチオン電着塗料組成物は、通常、浴温:約15~約35°C、及び印加電圧:約100~約400Vの条件下で電着塗装されうる。本発明のカチオン電着塗料組成物から形成されうる電着塗膜は、硬化塗膜に基いて、約10~約40μmの範囲の膜厚を有することが好ましい。また、上記電着塗膜は、一般に、約100~約200°Cの範囲で、約5~約90分間焼付けて、硬化させることができる。本発明のカチオン電着塗料組成物は、塗装ラインにおいて、休日及び夜間に、塗料の攪拌、循環等を長時間停止して、攪拌に用いるポンプの停止、台数の削減等の省エネルギー化が可能である。本発明のカチオン電着塗料組成物から得られる塗膜は、防食性、防錆用鋼板に対する電着塗装適性、基材との密着性等に優れ、例えば、自動車車体、自動車部品、工業用等における下塗り塗料として有用である。以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、実施例において、部及びは、特に記載のない限り、それぞれ、質量部及び質量を示す。[製造例1セルロース分散体b1No.1の製造]市販のパルプDPパルプを細断し、65質量の硫酸に、パルプ含有率が4質量となるように、-5°Cで溶解させ、当該セルロース及び硫酸含有溶液1に対し、質量比で2.7倍の水中に、セルロース及び硫酸含有溶液を、強撹拌下で注ぎ、セルロースを析出させた。得られたフレーク状のセルロース分散液を、80°Cで40分間加水分解した後、濾過し、次いで水洗することにより、スラリー状のセルロースの水分散体を得た。次いでこの水分散体をイオン交換水で希釈して、セルロース濃度4.0質量に調整した後、超高圧ホモジナイザーにて、操作圧力175MPaで処理し、80°Cで60分間加熱処理し、次いで噴霧乾燥することにより、セルロース分散体b1No.1を得た。セルロース分散体b1No.1の平均粒径は、0.24μmであった。[製造例2顔料分散用樹脂No.1の製造]jER828ELジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名、エポキシ樹脂1010部に、ビスフェノールA390部、ポリカプロラクトンジオール数平均分子量約1200240部及びジメチルベンジルアミン0.2部を加え、130°Cでエポキシ当量が約1,090になるまで反応させた。次に、ジメチルエタノールアミン134部及び酢酸90部を加え、120°Cで4時間反応させた後、エチレングリコールモノブチルエーテルを加えて固形分を調整し、固形分60の4級アンモニウム塩型樹脂系の顔料分散用樹脂No.1の溶液を得た。顔料分散用樹脂No.1は、アンモニウム塩価44mgKOH/gと、数平均分子量3,000とを有していた。[実施例1顔料分散ペーストNo.1の製造]製造例2で得た固形分60の顔料分散用樹脂No.1を8.33部固形分5.0部、アビセルRC-N3010.25部、シリチンZ86310部、カーボン5263.0部、KW-140E82.0部、水酸化ビスマス2.0部、ジオクチル錫オキサイド3.0部、及び脱イオン水34.7部をボールミル内に添加し、ボールミルにて20時間分散することにより、固形分40の顔料分散ペーストNo.1を得た。[実施例2~11顔料分散ペーストNo.2~No.11の製造]配合を表1に示されるように変更した以外は、実施例1と同様にして、顔料分散ペーストNo.2~No.11を得た。[比較例1~7顔料分散ペーストNo.12~No.18の製造]配合を表2に示されるように変更した以外は実施例1と同様にして、顔料分散ペーストNo.12~No.18を得た。1アビセルRC-N30:旭化成ケミカルズ株製、商品名、セルロース複合分散体b22アビセルRC-N81:旭化成ケミカルズ株製、商品名、セルロース複合分散体b23シリチンZ86:ホフマンミネラル社製、商品名、含水珪酸アルミニウム、ゼータ電位ζ=0mV、吸油量=59mL/100g4シリコロイドP87:ホフマンミネラル社製、商品名、含水珪酸アルミニウム、ゼータ電位ζ=0mV、吸油量=59mL/100g5ハイドライトPXN:ジョージアカオリン社製、商品名、アルミニウムシリケート、ゼータ電位ζ=-23mV、吸油量=43mL/100g6カーボン52:三菱化学社製、商品名、カーボンブラック7JR-600E:テイカ株式会社製、商品名、ルチル型酸化チタン8KW-140E:トリポリリン酸二水素アルミニウム、商品名、テイカ社製9バリファインBF-20:堺化学工業社製、商品名、微粒子硫酸バリウム、ゼータ電位ζ=6mV、吸油量=24mL/100g10サンニックスPP-1000:三洋化成工業株式会社製、商品名、式1においてn=17実施例1~11で得られた顔料分散ペーストNo.1~11、並びに比較例1~7で得られた顔料分散ペーストNo.12~18の顔料の粒径を測定した。次いで、顔料分散ペーストNo.1~18を、それぞれ、100g、蓋のついたガラス容器に入れ、40°Cで4週間貯蔵した。結果を表3及び4に示す。さらに、40°Cで4週間貯蔵した、顔料分散ペーストNo.1~18について、貯蔵安定性を、以下の基準に基づいて、目視で評価した。結果を、表3及び4に示す。◎:攪拌すると直ぐに貯蔵前の状態に戻った〇:顔料が沈降することにより形成されたケーキ層が観察されるが、30分未満の攪拌で貯蔵前の状態に戻る△:顔料が沈降することにより形成されたケーキ層が観察され、30分~5時間の攪拌で貯蔵前の状態に戻る×:顔料が沈降することにより形成されたケーキ層が観察され、5時間超攪拌しても、顔料の凝集体が顔料分散ペースト中に残る[製造例3基体樹脂No.1の製造]温度計、サーモスタット、撹拌器、及び還流冷却器を備えた反応容器に、jER828ELジャパンエポキシレジン社製エポキシ樹脂、エポキシ当量約190を380部と、ビスフェノールA137部とを仕込み、100°Cに加熱し、同温度を保持しながら、N-ベンジルジメチルアミン0.26部を添加し、120°Cまで昇温し、約2時間反応させた。反応容器に、メチルイソブチルケトン120部を添加し、80°Cまで冷却し、そしてジエチレントリアミンのメチルイソブチルジケチミンメチルイソブチルケトンの75溶液14部と、N-エチルモノエタノールアミン57部とを添加し、100°Cまで昇温して約5時間反応させ、次いでプロピレングリコールモノメチルエーテル41部を添加し、固形分80の基体樹脂No.1を得た。[製造例4ブロック化ポリイソシアネート硬化剤No.1の製造]反応容器に、コスモネートM-200三井化学社製、商品名、クルードMDI270部及びメチルイソブチルケトン25部を添加し、70°Cに昇温した。次いで、反応容器に、2,2-ジメチロールブタン酸15部をゆっくりと添加し、エチレングリコールモノブチルエーテル118部を滴下して加え、70°Cで1時間反応させ、60°Cに冷却し、そしてプロピレングリコール152部を添加した。この温度を保ちながら、経時でサンプリングし、赤外線吸収スペクトル測定にて未反応のイソシアナト基の吸収がなくなったことを確認し、樹脂固形分90のブロックポリイソシアネート硬化剤No.1を得た。[製造例5エマルションNo.1の製造例]製造例3で得られた基体樹脂No.187.5部固形分70部と、製造例4で得られたブロック化ポリイソシアネート硬化剤No.133.3部固形分30部と、10酢酸15部とを容器に添加し、均一に撹拌した後、脱イオン水158.3部を、強く撹拌しながら約15分かけて容器に滴下し、固形分34のカチオン電着用のエマルションNo.1を得た。[製造例6ゲル化微粒子重合体の製造例]攪拌装置、温度計、冷却管及び加熱マントルを備えたフラスコに、イソプロピルアルコール320部を入れ、攪拌しながら還流温度約83°Cまで昇温した。上記フラスコに、下記モノマー及び重合開始剤の混合物を、還流温度約83~87°C下で約2時間かけて滴下した。混合物:スチレン272部、n-ブチルアクリレート224部、2-ヒドロキシエチルアクリレート80部、ジメチルアミノエチルメタクリレート144部、KMB-5031180部、アゾビスイソブチロニトリル24部さらに30分間攪拌した後、上記フラスコに、アゾビスジメチロバレロニトリル8部をイソプロピルアルコール120部に溶解した溶液を約1時間かけて滴下し、約1時間攪拌した後、イソプロピルアルコール320部を投入し、冷却した。その結果、固形分51、アミン価64、水酸基価48、及び数平均分子量約20,000を有するアクリル共重合体ワニスを得た。次に、容器に、上記アクリル共重合体ワニス780部及び酢酸6.4部を添加し、約30°Cで5分間攪拌した後、脱イオン水1,156部を強く攪拌しながら、約30分間かけて上記容器に滴下し、75~80°Cに昇温し、約3時間攪拌した。その結果、固形分20の乳白色の、粒子内が架橋されたゲル化重合体微粒子重合体No.1が得られた。11KMB-503:γ-メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、商品名、信越シリコーン社製[カチオン電着塗料組成物の製造][実施例12カチオン電着塗料No.1の製造]製造例5で得られたエマルションNo.1294部固形分100部に、顔料分散ペーストNo.163.3部固形分25.3部、及び脱イオン水478.0部を加え、均一に混合して、固形分15のカチオン電着塗料No.1を得た。[実施例13~23カチオン電着塗料No.2~No.12の製造]表5に示される配合に従った以外は、実施例12と同様にして、カチオン電着塗料No.2~No.12を得た。[比較例8~14カチオン電着塗料No.13~No.19の製造]表6に示される配合に従った以外は、実施例12と同様にして、カチオン電着塗料No.13~No.19を得た。[試験板の作成]実施例13~23、及び比較例8~14で得られたカチオン電着塗料組成物No.1~19に、パルボンド3020日本パーカライジング社製、リン酸亜鉛処理剤で化成処理した0.8×150×70mmの冷延ダル鋼板を浸漬し、当該冷延ダル鋼板をカソードとして電着塗装を行い、硬化塗膜の膜厚が20μmとなるように電着塗膜を形成し、水洗し、170°Cで20分間の焼付けを行い、各試験板を得た。各電着塗料及び各試験板について、下記に示す試験を行った。結果を、併せて表5及び表6に示す。[ろ過残渣]各カチオン電着塗料組成物を攪拌し、攪拌を24時間停止し、そして1時間再攪拌した後に、各カチオン電着塗料組成物を400メッシュの濾過網を用いて濾過し、濾過網上の残さ量を、カチオン電着塗料組成物1L当りの量mg/Lを、以下の基準で評価した。◎:残さ量が5mg/L未満である○:残さ量が5mg/L以上且つ10mg/L未満である△:残さ量が10mg/L以上且つ20mg/L未満である×:残さ量が20mg/L以上である[L字仕上り性]各カチオン電着塗料組成物を攪拌し、攪拌を24時間停止し、そして2時間再攪拌した後に、L字に折り曲げた試験板を被塗物として、3分間の電着塗装を行い、水平面L面仕上がりを、以下の基準に従って評価した。◎:仕上がりが良好である〇:水平面にややつやビケが見られるが、使用上、問題はない△:塗膜に、ハジキ跡、ラウンド感又は光沢の低下が観察される×:塗膜に、著しいハジキ跡、著しいラウンド感又は著しい光沢の低下が観察される[耐塩温水性]各試験板に、ナイフでクロスカット傷を入れ、55°Cの5食塩水に10日間浸漬した後のクロスカット傷を、以下の基準に従って評価した。◎:錆又はフクレの最大幅が、カット部から2.5mm未満である○:錆又はフクレの最大幅が、カット部から2.5mm以上且つ3.0mm未満片側である△:錆又はフクレの最大幅が、カット部から3mm以上且つ4mm未満片側である×:錆又はフクレの最大幅が、カット部から4mm以上片側である[耐衝撃性]デュポン式衝撃試験機を用いて、撃心の直径:1/2インチ、落錘高さ:50cm、測定雰囲気:20°Cの条件で試験を行ない、衝撃により生じた凸部及び凹部、並びに衝撃を受けた面と反対側の面を、以下の基準に従って目視で観察した。◎:凸部及び凹部の両方とも異常なし〇:凸部に細かな亀裂が少し観察される△:凸部及び凹部の両方に亀裂が観察される×:衝撃を受けた面及びその反対側の面の両方とも割れが観察される[耐ハジキ性]電着塗装後且つ焼付け前の各試験版の上に、1mLの機械油を入れた王冠を置いた。その後、各試験版を、170°Cで20分焼付け、焼き付け後の塗面の状態を、以下の基準に従って観察した。◎:塗面にヘコミ及びハジキがない〇:塗面にヘコミが1点観察されるが、実用上問題ないレベルである△:塗面に複数のヘコミが観察される×:塗面の全体に、素地まで達するハジキが観察される。"