"炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に硬質被覆層を形成してなる表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、a0.01~1μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:AlaTi1-aN但し、aはAlとTiの合量に対するAlの含有割合を示し、原子比で、0.4≦a≦0.75であるを満足するAlとTiの複合窒化物からなるA層、b0.01~1μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:AlbCr1-bN但し、bはAlとCrの合量に対するAlの含有割合を示し、原子比で、0.4≦b≦0.75であるを満足するAlとCrの複合窒化物からなるB層、c0.01~1μmの平均層厚を有する窒化クロムからなるC層、前記A層、B層、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層した全体膜厚0.5~6μmを有する層であることを特徴とする表面被覆切削工具。ところが、近年の切削加工装置のFA化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削工具には被削材の材種にできるだけ影響を受けない汎用性、すなわち、できるだけ多くの材種の切削加工が可能な切削工具が求められる傾向にあるが、前記従来被覆工具においては、これを、Ti合金、ステンレス鋼、耐熱合金などの被削材の通常切削速度での切削加工に用いた場合には問題ないが、これらの被削材を、高い発熱をともなうとともに、切刃部に局部的に高負荷がかかる高速条件で切削した場合には、切削時の発熱によって被削材および切粉は高温に加熱されて粘性が増大し、これに伴って硬質被覆層表面に対する溶着性が一段と増すようになり、この結果切刃部におけるチッピング微少欠けの発生が急激に増加し、これが原因で比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。また、前述した従来の二組成の積層では、難削材切削において寿命の原因となりやすいクレータ摩耗、溶着チッピング、正常摩耗の全ての摩耗に対し十分な耐性を備えた硬質被覆層が形成できなかったため、早期に寿命に達するという課題があった。そこで、本発明が解決しようとする技術的課題、すなわち、本発明の目的は、高熱発生を伴う高速条件で切削した場合においてもすぐれた耐熱性および耐溶着性を発揮する被覆工具を提供することである。そこで、本発明者らは、前述のような観点から、特にTi合金、ステンレス鋼、耐熱合金などの難削材の切削加工を、高速切削条件で切削加工した場合に、硬質被覆層がすぐれた耐熱性とすぐれた耐溶着性を併せ持つ被覆工具を開発すべく、鋭意研究を行った結果、工具基体の表面に、AlとTiの複合窒化物からなるA層、AlとCrの複合窒化物からなるB層、Crの窒化物からなるC層、これらA、B、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層させた場合には、A層が正常摩耗に対して効果的なすぐれた耐摩耗性を示し、B層がクレータ摩耗に対して効果的なすぐれた耐酸化性、耐熱性を示し、C層が溶着チッピングに対して効果的なすぐれた潤滑性を示すことから、これらが相まって、正常摩耗、クレータ摩耗、溶着チッピングの全てに対して、すぐれた耐摩耗性、耐酸化性、潤滑性を同時に発揮し、難削材の高速切削加工において、この被覆工具はすぐれた切削性能を発揮することを見出したのである。本発明は、前記研究結果に基づいてなされたものであって、炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に硬質被覆層を形成してなる表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、a0.01~1μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:AlaTi1-aN但し、aはAlとTiの合量に対するAlの含有割合を示し、原子比で、0.4≦a≦0.75であるを満足するAlとTiの複合窒化物からなるA層、b0.01~1μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:AlbCr1-bN但し、bはAlとCrの合量に対するAlの含有割合を示し、原子比で、0.4≦b≦0.75であるを満足するAlとCrの複合窒化物からなるB層、c0.01~1μmの平均層厚を有する窒化クロムからなるC層、前記A層、B層、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層した全体膜厚0.5~6μmを有する層であることを特徴とする表面被覆切削工具。を特徴とするものである。つぎに、本発明の被覆工具の硬質被覆層の構成層に関し、前記の通りに数値限定した理由を説明する。aA層を構成するAl,TiN層の組成:単位被覆ユニットの1層を構成するA層、すなわちAl,TiN層の構成成分であるAl成分には硬質被覆層における高温硬さを向上させ、同Ti成分には高温強度を向上させる作用があるが、Alの割合を示すa値がTiとの合量に占める割合原子比、以下同じで0.4未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Alの割合を示すa値が同0.75を越えると、相対的にTiの含有割合が減少し、高速切削加工で必要とされる高温強度を確保することができず、チッピングの発生を防止することが困難になることから、a値を0.40~0.75と定めた。bB層を構成するAl,CrN層の組成:単位被覆ユニットの1層を構成するB層、すなわちAl,CrN層の構成成分であるAl成分には硬質被覆層における高温硬さを向上させ、同Cr成分には高温強度、高温靭性を向上させる作用があるが、Alの割合を示すb値がCrとの合量に占める割合原子比、以下同じで0.4未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Alの割合を示すb値が同0.75を越えると、相対的にCrの含有割合が減少し、高速切削加工で必要とされる高温強度、高温靭性を確保することができず、チッピングの発生を防止することが困難になることから、b値を0.40~0.75と定めた。A層、B層、C層および全体の層厚:A層、B層、C層を積層した硬質被覆層では、それぞれの層が隣接して組成の異なる層を形成することにより、それぞれの層の粒子の成長の粗大化が防止され、粒子の微細化が図られ、膜強度が向上するとともに、この積層構造によってクラックの伝播進展が防止されることで耐欠損性、耐チッピング性が向上するが、前記A層、B層、C層のそれぞれの層厚が0.01μm未満では、各層の所定組成のものとして明確に形成することが困難であるばかりか、各層の有する前記のすぐれた特性を発揮することができず、一方、1μmを超えると、粒子の粗大化による膜強度の低下により、耐欠損性、耐チッピング性が低下することからA層、B層、C層の層厚はそれぞれ0.01~1μmと定めた。また、A層、B層、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層してなる硬質被覆層全体の層厚は、0.5μm未満では、A層、B層、C層の備える高硬度を十分に発揮して耐摩耗性の向上を図ることができず、一方、6μmを超えると、チッピング、欠損を発生しやすくなるので、硬質皮膜層全体の層厚は、0.5~6μmであることが望ましい。そして、前記Al,TiN層、Al,CrN層、CrN層は、例えば、図1に概略説明図で示される物理蒸着装置の1種であるアークイオンプレーティング装置に基体を装入し、ヒーターで装置内を、例えば、500°Cの温度に加熱した状態で、装置内に所定組成の金属Crからなるカソード電極蒸発源、所定組成のAl-Ti合金からなるカソード電極蒸発源および所定組成のAl-Cr合金からなるカソード電極蒸発源を配置し、アノード電極と前記カソード電極蒸発源のいずれか1つとの間に、例えば、電流:110Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例えば、3Paの反応雰囲気とし、一方、前記基体には、例えば、-150Vのバイアス電圧を印加した条件で蒸着することにより、CrN層からなるC層、前記Al,CrN層からなるB層とAl,TiN層からなるA層の3層を単位被覆ユニットとし、これを2回以上積層することにより本発明の硬質被覆層を蒸着形成することができる。本発明の被覆工具によれば、Al,TiN層からなるA層は、すぐれた耐摩耗性を有し、Al,CrN層からなるB層は、すぐれた耐熱性、耐酸化性を有し、窒化クロムCrN層からなるC層は、すぐれた潤滑性を備え、A、B、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層させた硬質被覆層は、これに加えてさらにすぐれた高温硬さ、耐熱性、高温強度、耐摩耗性、高温耐酸化性を有することから、硬質被覆層は全体として、すぐれた高温硬さ、耐熱性、高温強度等に加え、すぐれた耐溶着性を備えたものとなり、その結果、特にTi合金、ステンレス鋼等の難削材の、大きな発熱を伴い、かつ、高負荷のかかる高速切削加工であっても、すぐれた耐溶着性を示し、長期に亘ってすぐれた耐チッピング性、耐摩耗性を発揮するものである。つぎに、本発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、TaN粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、ISO規格CNMG120408のチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A-1~A-10を形成した。また、原料粉末として、いずれも0.5~2μmの平均粒径を有するTiCN質量比で、TiC/TiN=50/50粉末、Mo2C粉末、ZrC粉末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、およびNi粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を2kPaの窒素雰囲気中、温度:1500°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、ISO規格CNMG120408のチップ形状をもったTiCN基サーメット製の工具基体B-1~B-6を形成した。aついで、前記工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図1に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで相対向する三方向にカソード電極蒸発源を配置し、その1つ目には、カソード電極蒸発源として所定組成のA層形成用のAl-Ti合金を配置し、2つ目には、カソード電極蒸発源として所定組成のB層形成用のAl-Cr合金を配置し、3つ目には、カソード電極蒸発源としてC層形成用の金属Crを配置し、bまず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面をボンバード洗浄し、c次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して4Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極の前記Al-Ti合金、Al-Cr合金または金属Crのいずれかとアノード電極との間に120Aの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表3、表4に示される目標組成、目標層厚のA層としてのAl,TiN層、または、B層としてのAl,CrN層あるいはC層としてのCrN層を0.01~1μmの平均層厚で順次蒸着形成して、A層、B層、C層からなる単位被覆ユニットを表3、表4に示される回数積層させる。前記a~cにより硬質被覆層を蒸着形成し、本発明被覆工具としての表面被覆スローアウエイチップ以下、本発明被覆チップと云う1~20をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、これら工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、それぞれ図2に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、カソード電極蒸発源として所定組成のAl-Ti合金、Al-Cr合金あるいは金属Crを装着し、まず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極のAl-Ti合金、Al-Cr合金あるいは金属Crとアノード電極との間に150Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面を前記Al-Ti合金、Al-Cr合金あるいは金属Crでボンバード洗浄し、ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して2Paの反応雰囲気とすると共に、前記工具基体に印加するバイアス電圧を-90Vに下げて、前記所定組成の各カソード電極とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって前記工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6のそれぞれの表面に、表5、表6に示される目標組成および目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層で構成された硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆工具としての表面被覆スローアウエイチップ以下、比較被覆チップと云う1~12をそれぞれ製造した。つぎに、前記各種の被覆チップを、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明被覆チップ1~20および比較被覆チップ1~12について、被削材:JISSUS304HB180の丸棒、切削速度:170m/min.、切り込み:3mm、送り:0.3mm/rev.、切削時間:5分、の条件切削条件Aでのステンレス鋼の湿式連続高速切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、120m/min.、0.3mm/rev.、被削材:Ti-6Al-4V合金HB250の丸棒、切削速度:90m/min.、切り込み:2mm、送り:0.2mm/rev.、切削時間:5分、の条件切削条件BでのTi合金の湿式連続高速切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、40m/min.、0.2mm/rev.、被削材:Ni-18Cr-3Mo-18.5Fe-0.9Ti-1.0NbTa-0.5AlHB430の丸棒、切削速度:60m/min.、切り込み:2mm、送り:0.15mm/rev.、切削時間:5分、の条件切削条件CでのNi基耐熱合金の湿式連続高速切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、30m/min.、0.15mm/rev.、を行い、いずれの高速切削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表7、表8に示した。実施例1と同様、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、TaN粉末、およびCo粉末からなる原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400°Cに1時間保持の条件で焼結し、直径が13mmの工具基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の丸棒焼結体から、研削加工にて、切刃部の直径×長さが10mm×22mmの寸法、並びにねじれ角30度の4枚刃スクエア形状をもったWC基超硬合金製の工具基体エンドミルA-1~A-10をそれぞれ製造した。ついで、これらの工具基体エンドミルA-1~A-10の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、実施例1と同一の条件で、表9に示される目標組成および目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層、CrN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製エンドミル以下、本発明被覆エンドミルと云う1~12をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、前記工具基体エンドミルA-1~A-10の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図2に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、実施例1と同一の条件で、表10に示される目標組成および目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、比較被覆工具としての表面被覆超硬製エンドミル以下、比較被覆エンドミルと云う1~6をそれぞれ製造した。つぎに、本発明被覆エンドミル1~12および比較被覆エンドミル1~6について、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSUS304HB180の板材、切削速度:140m/min.、溝深さ切り込み:15mm、テーブル送り:300mm/分、の条件切削条件Dでのステンレス鋼の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度およびテーブル送りは、それぞれ、100m/min.、280mm/分、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのTi-6Al-4V合金HB250の板材、切削速度:90m/min.、溝深さ切り込み:15mm、テーブル送り:100mm/分、の条件切削条件EでのTi合金の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度およびテーブル送りは、それぞれ、40m/min.、90mm/分、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのNi-18Cr-3Mo-18.5Fe-0.9Ti-1.0NbTa-0.5AlHB430の板材、切削速度:50m/min.、溝深さ切り込み:15mm、テーブル送り:90mm/分、の条件切削条件FでのNi基耐熱合金の湿式高速溝切削加工試験通常の切削速度およびテーブル送りは、それぞれ、30m/min.、80mm/分、をそれぞれ行い、いずれの高速溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定した。この測定結果を表9、表10にそれぞれ示した。実施例2で製造した直径が13mmの丸棒焼結体を用い、この丸棒焼結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれぞれ8mm×22mmの寸法、並びにねじれ角30度の2枚刃形状をもったWC基超硬合金製の工具基体ドリルA-1~A-10をそれぞれ製造した。ついで、これらの工具基体ドリルA-1~A-10の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、実施例1と同一の条件で、表11に示される目標組成および目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製ドリル以下、本発明被覆ドリルと云う1~12をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、前記工具基体ドリルA-1~A-10の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図2に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例1と同一の条件で、表12に示される目標組成および目標層厚を有するAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆工具としての表面被覆超硬製ドリル以下、比較被覆ドリルと云う1~6をそれぞれ製造した。つぎに、本発明被覆ドリル1~12および比較被覆ドリル1~6について、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSUS304HB180の板材、切削速度:100m/min.、送り:0.3mm/rev、穴深さ:5mm、の条件切削条件Gでのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、80m/min.、0.2mm/rev.、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのTi-6Al-4V合金HB250の板材、切削速度:80m/min.、送り:0.2mm/rev、穴深さ:5mm、の条件切削条件HでのTi合金の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、40m/min.、0.15mm/rev.、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのNi-18Cr-3Mo-18.5Fe-0.9Ti-1.0NbTa-0.5AlHB430の板材、切削速度:70m/min.、送り:0.2mm/rev、穴深さ:5mm、の条件切削条件IでのNi基耐熱合金の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、30m/min.、0.1mm/rev.、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験水溶性切削油使用でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果を表11、表12にそれぞれ示した。この結果、得られた本発明被覆工具としての本発明被覆チップ1~20、本発明被覆エンドミル1~12、および本発明被覆ドリル1~12の硬質被覆層を構成するAl,TiN層、Al,CrN層およびCrN層の組成、並びに、比較被覆工具としての比較被覆チップ1~12、比較被覆エンドミル1~6、および比較被覆ドリル1~6のAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層からなる硬質被覆層の組成を、透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散X線分析法により測定したところ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。また、前記硬質被覆層を構成する各層の平均層厚を走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値5ヶ所の平均値を示した。表7~12に示される結果から、本発明被覆工具は、Al,TiN層からなるA層、Al,CrN層からなるB層、CrN層からなるC層、これらA層、B層、C層からなる単位被覆ユニットを2回以上積層してなる硬質被覆層を形成する場合、A層であるAl,TiN層が、すぐれた耐摩耗性を備え、B層であるAl,CrN層は、すぐれた耐熱性、耐酸化性を備え、C層であるCrN層が、すぐれた潤滑性を備えていることによって、Ti合金、ステンレス鋼等の難削材の高速切削加工でも、切粉との間のすぐれた耐溶着性が確保されていることによって、チッピングの発生なく、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆層として、本発明のような積層構造を備えず、硬質被覆層がAl,TiN層、Al,CrN層あるいはCrN層単独で構成されている比較被覆工具においては、いずれも前記難削材の高速切削加工では、被削材難削材および切粉と前記硬質被覆層との粘着性および反応性が一段と高くなるために、切刃部にチッピングが発生するようになり、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。"