"部品が収納されたリールから前記部品を採取して基板に装着する生産ラインにおいて、前記部品の過不足が発生しないように、複数個の前記リールが保管されているリール倉庫から該当する前記リールを前記生産ラインへ搬送し、該リールに収納されている前記部品を供給するリール部品供給方法であって、前記生産ラインで部品切れとなる前記リールの使用順となるように、前記リール倉庫に保管されている前記複数個のリールの中から該当する前記リールを、前記リールを収納した順に取出し可能な搬送用ケース内に順番に収納するリール収納工程と、前記リールが収納された前記搬送用ケースを前記リール倉庫から前記生産ラインに搬送し、前記搬送用ケース内から前記リールを収納順に取出すリール取出工程と、を備えたことを特徴とするリール部品供給方法。請求項1において、前記リール収納工程は、前記部品の使用期限が記載され、同一の前記部品が収納された前記リールが前記リール倉庫に複数個保管されている場合には、前記部品の使用期限が近い前記リールから順に前記搬送用ケース内に収納することを特徴とするリール部品供給方法。請求項1又は2において、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知工程と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの抽出情報を作成し、作成した前記リール抽出情報に基づいて、リール棚に配列されている複数個の前記リールの中から該当するリールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に抽出するリール抽出工程と、を備え、前記リール収納工程は、抽出した前記リールを前記搬送用ケース内に順番に収納することを特徴とするリール部品供給方法。請求項1又は2において、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知工程と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの前記リール倉庫における保管位置情報を作成し、該リール保管位置情報を作業者が携帯している携帯端末手段に通知するリール保管位置情報通知工程と、前記リール保管位置情報に基づいて、前記リール倉庫に保管されている前記複数個のリールの中から該当するリールを特定するリール特定工程と、を備え、前記リール収納工程は、特定した前記リールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に選択して前記搬送用ケース内に順番に収納することを特徴とするリール部品供給方法。請求項1~4の何れか一項において、前記搬送用ケースにはケース識別情報が記録された識別符号が付され、前記リール倉庫と前記生産ラインとの間には識別情報読取手段を備えたゲートが複数設けられ、前記搬送用ケースの搬送途中で該搬送用ケースが複数の前記ゲートを通過したときに、前記複数のゲートの識別情報読取手段により前記搬送用ケースのケース識別情報を読取るケース識別情報読取工程、を備えたことを特徴とするリール部品供給方法。請求項1~5の何れか一項において、前記リール収納工程は、前記搬送用ケースおよび前記リールにはケース識別情報およびリール識別情報が記録された識別符号が夫々付され、前記搬送用ケースが前記リールの収納の際に載置される載置台に載置されて前記リールが収納されるとき、前記載置される搬送用ケースの前記ケース識別情報および前記収納されるリールの前記リール識別情報を前記載置台の識別情報読取手段により読取るケースリール識別情報読取工程と、読取った前記ケース識別情報および前記リール識別情報に基づいて、前記搬送用ケース内への前記リールの収納の正誤を判断するリール収納判断工程と、を備えたことを特徴とするリール部品供給方法。部品が収納されたリールから前記部品を採取して基板に装着する生産ラインと、複数個の前記リールが保管されているリール倉庫と、を備え、前記生産ラインにて前記部品の過不足が発生しないように、前記リール倉庫から該当する前記リールを前記生産ラインへ搬送し、該リールに収納されている前記部品を供給するリール部品供給システムであって、前記リール倉庫で前記該当するリールが収納された後、前記生産ラインに搬送されて収納順に前記リールが取出される搬送用ケースと、前記リール倉庫に配置され、複数個の前記リールが配列され、前記該当するリールを前記搬送用ケース内に収納可能な収納手段を有するリール棚と、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知手段と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの抽出情報を作成し、作成した前記リール抽出情報に基づいて、前記リール棚に配列されている複数個の前記リールの中から該当するリールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に抽出するリール抽出手段と、前記生産ラインで部品切れとなる前記リールの使用順となるように、抽出した前記リールを前記収納手段により前記搬送用ケース内に順番に収納するリール収納手段と、を備えることを特徴とするリール部品供給システム。上述の部品箱の管理方法では、生産ラインで使用する複数の部品を一括払出し処理することができる。しかし、生産ラインに部品をセットする際に、一括払出された多数の部品の中から該当する部品を探さなくてはならず、作業ロスが生じる場合がある。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産ラインに部品が収納されたリールを効率的にセットすることができるリール部品供給方法およびリール部品供給システムを提供することにある。上述した課題を解決するために、請求項1に係る発明の構成上の特徴は、部品が収納されたリールから前記部品を採取して基板に装着する生産ラインにおいて、前記部品の過不足が発生しないように、複数個の前記リールが保管されているリール倉庫から該当する前記リールを前記生産ラインへ搬送し、該リールに収納されている前記部品を供給するリール部品供給方法であって、前記生産ラインで部品切れとなる前記リールの使用順となるように、前記リール倉庫に保管されている前記複数個のリールの中から該当する前記リールを、前記リールを収納した順に取出し可能な搬送用ケース内に順番に収納するリール収納工程と、前記リールが収納された前記搬送用ケースを前記リール倉庫から前記生産ラインに搬送し、前記搬送用ケース内から前記リールを収納順に取出すリール取出工程と、を備えたことである。請求項2に係る発明の構成上の特徴は、請求項1において、前記リール収納工程は、前記部品の使用期限が記載され、同一の前記部品が収納された前記リールが前記リール倉庫に複数個保管されている場合には、前記部品の使用期限が近い前記リールから順に前記搬送用ケース内に収納することである。請求項3に係る発明の構成上の特徴は、請求項1又は2において、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知工程と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの抽出情報を作成し、作成した前記リール抽出情報に基づいて、リール棚に配列されている複数個の前記リールの中から該当するリールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に抽出するリール抽出工程と、を備え、前記リール収納工程は、抽出した前記リールを前記搬送用ケース内に順番に収納することである。請求項4に係る発明の構成上の特徴は、請求項1又は2において、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知工程と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの前記リール倉庫における保管位置情報を作成し、該リール保管位置情報を作業者が携帯している携帯端末手段に通知するリール保管位置情報通知工程と、前記リール保管位置情報に基づいて、前記リール倉庫に保管されている前記複数個のリールの中から該当するリールを特定するリール特定工程と、を備え、前記リール収納工程は、特定した前記リールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に選択して前記搬送用ケース内に順番に収納することである。請求項5に係る発明の構成上の特徴は、請求項1~4の何れか一項において、前記搬送用ケースにはケース識別情報が記録された識別符号が付され、前記リール倉庫と前記生産ラインとの間には識別情報読取手段を備えたゲートが複数設けられ、前記搬送用ケースの搬送途中で該搬送用ケースが複数の前記ゲートを通過したときに、前記複数のゲートの識別情報読取手段により前記搬送用ケースのケース識別情報を読取るケース識別情報読取工程、を備えたことである。請求項6に係る発明の構成上の特徴は、請求項1~5の何れか一項において、前記リール収納工程は、前記搬送用ケースおよび前記リールにはケース識別情報およびリール識別情報が記録された識別符号が夫々付され、前記搬送用ケースが前記リールの収納の際に載置される載置台に載置されて前記リールが収納されるとき、前記載置される搬送用ケースの前記ケース識別情報および前記収納されるリールの前記リール識別情報を前記載置台の識別情報読取手段により読取るケースリール識別情報読取工程と、読取った前記ケース識別情報および前記リール識別情報に基づいて、前記搬送用ケース内への前記リールの収納の正誤を判断するリール収納判断工程と、を備えたことである。請求項7に係る発明の構成上の特徴は、部品が収納されたリールから前記部品を採取して基板に装着する生産ラインと、複数個の前記リールが保管されているリール倉庫と、を備え、前記生産ラインにて前記部品の過不足が発生しないように、前記リール倉庫から該当する前記リールを前記生産ラインへ搬送し、該リールに収納されている前記部品を供給するリール部品供給システムであって、前記リール倉庫で前記該当するリールが収納された後、前記生産ラインに搬送されて収納順に前記リールが取出される搬送用ケースと、前記リール倉庫に配置され、複数個の前記リールが配列され、前記該当するリールを前記搬送用ケース内に収納可能な収納手段を有するリール棚と、前記生産ラインで部品切れとなる前記部品の供給情報を、前記生産ラインの生産管理手段から前記リール倉庫の部品管理手段に通知する部品供給情報通知手段と、通知された前記部品供給情報に基づいて、該当する前記リールの抽出情報を作成し、作成した前記リール抽出情報に基づいて、前記リール棚に配列されている複数個の前記リールの中から該当するリールを、前記部品切れとなる前記リールの使用順に抽出するリール抽出手段と、前記生産ラインで部品切れとなる前記リールの使用順となるように、抽出した前記リールを前記収納手段により前記搬送用ケース内に順番に収納するリール収納手段と、を備えることである。請求項1に係る発明によれば、生産ラインで部品切れとなるリールを使用順となるように搬送用ケース内に順番に収納し、搬送用ケース内からリールを収納順に取出すようにしている。これにより、作業者は、生産ラインに部品が収納されたリールをセットする際に、一括払出された多数のリールの中から該当するリールを探す必要がない。よって、生産ラインへの部品の補給作業効率の大幅な向上を図ることができる。請求項2に係る発明によれば、部品の使用期限が近いリールから順に搬送用ケース内に収納するようにしている。これにより、使用期限切れとなった部品が生産ラインにおいて使用されることを防止することができる。よって、基板の生産不良率を下げることができる。請求項3に係る発明によれば、通知された部品供給情報に基づいて、リール棚に配列されている複数個のリールの中から該当するリールを、部品切れとなるリールの使用順に抽出するようにしている。これにより、リールを搬送用ケース内に使用順となるように容易に収納することができる。よって、搬送用ケース内へのリールの収納効率の向上を図ることができる。請求項4に係る発明によれば、通知された部品供給情報に基づいて、該当するリールのリール倉庫における保管位置情報を作業者が携帯している携帯端末手段に通知するようにしている。これにより、作業者は、リールを搬送用ケース内に使用順となるように容易に収納することができる。よって、作業者による搬送用ケース内へのリールの収納作業効率の向上を図ることができる。請求項5に係る発明によれば、搬送用ケースの搬送途中で該搬送用ケースが複数のゲートを通過したときに、複数のゲートの識別情報読取手段により搬送用ケースのケース識別情報を読取るようにしている。これにより、搬送用ケースの搬送経路を追跡調査することが可能となるので、搬送途中で搬送用ケースが紛失したような場合であっても、該搬送用ケースの所在を即座に判明することができる。よって、搬送用ケースを該当する生産ラインに確実に搬送することができ、生産ラインにおいて部品の過不足の発生を防止することができる。請求項6に係る発明によれば、載置される搬送用ケースのケース識別情報および収納されるリールのリール識別情報を載置台の識別情報読取手段により読取り、搬送用ケース内へのリールの収納の正誤を判断するようにしている。これにより、生産ラインにて使用しないリールが収納された搬送用ケースが搬送されることを搬送前において防止することができる。よって、搬送用ケースの搬送効率の向上を図ることができる。請求項7に係る発明によれば、リール収納手段は、生産ラインで部品切れとなるリールを使用順となるように搬送用ケース内に順番に収納するようにしている。これにより、作業者は、生産ラインに部品が収納されたリールをセットする際に、一括払出された多数のリールの中から該当するリールを探す必要がない。よって、生産ラインへの部品の補給作業効率の大幅な向上を図ることができる装置を提供することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、リール部品供給システム1は、部品が収納されたリール10から部品を採取して基板に装着する生産ライン11と、複数個のリール10が保管されているリール倉庫12とを備えている。このリール部品供給システム1は、生産ライン11にて部品の過不足が発生しないように、リール倉庫12から該当するリール10を生産ライン11へ搬送し、該リール10に収納されている部品を供給する。生産ライン11には、複数台の部品実装装置2等と、各部品実装装置2等における生産状態を管理する生産管理手段としてライン制御装置3とが備えられている。リール倉庫12には、入庫される複数個のリール10が配列されるリール棚4と、リール10を収納して搬送する搬送用ケース20が載置される載置台5と、リール棚4から所定のリール10を抽出し、載置台5に載置されている搬送用ケース20内に収納する収納手段としてリール収納装置6と、リール倉庫12内のリール10に収納されている部品を管理する部品管理手段として倉庫制御装置7とが備えられている。リール10には、部品が所定ピッチで封入されたキャリアテープ11が巻回保持されている。リール10の側面には、リール識別情報が記録された識別符号としてリール用無線タグRFID12が付されている。このリール用無線タグ10aには、リール識別情報として、リール10のID、収納部品の種類、収納部品の個数、入庫の日付、リール棚4の保管位置等が記録されている。搬送用ケース20には、リール棚4から抽出される所定のリール10が収納される。図2に示すように、搬送用ケース20の外形は、リール10の外径よりも若干大径の円筒状に形成されている。そして、搬送用ケース20の側面上部には、リール10を水平にしてケース外部からケース内部に挿入可能な挿入口21が形成され、搬送用ケース20の側面下部には、リール10を水平にしてケース内部からケース外部に引出し可能な引出し口22が形成されている。搬送用ケース20の引出し口22には、リール用無線タグ10aのリール識別情報を読取るケースセンサ23が設けられている。また、搬送用ケース20の底面には、ケース識別情報が記録された識別符号としてケース用無線タグRFID20aが付されている。このケース用無線タグ20aには、ケース識別情報として、搬送用ケース20のID等が記録されている。このような構成の搬送用ケース20によれば、リール倉庫12で該当するリール10を挿入口21から挿入し、複数のリール10を積み重ねて収納した後、生産ライン11に搬送して引出し口22からリール10を収納順に取出すことができる。そして、リール10を引出し口22から引出すとき、ケースセンサ23によりリール用無線タグ10aのリール識別情報を読取り、リール10が収納順に取出されているか否かを確認することができる。なお、搬送用ケース20の側面下部に挿入口21を形成し、搬送用ケース20の側面上部に引出し口22を形成した構成としてもよい。載置台5には、搬送用ケース20が載置される。図3に示すように、載置台5の上面には、リール用無線タグ10aに記録されているリール識別情報およびケース用無線タグ20aに記録されているケース識別情報を読取る識別情報読取手段としてテーブルセンサ51が設けられている。なお、この例では、1台の搬送用ケース20が載置可能な載置台5を示すが、複数台の搬送用ケース20が載置可能な載置台5としてもよく、その場合は、載置される各搬送用ケース20に対応してテーブルセンサ51を設けるようにする。図1に示すように、生産ライン11は、区画された生産エリアAp内に配置されている。リール倉庫12は、区画された倉庫エリアAs内に配置されている。生産エリアApの出入口Apgおよび倉庫エリアAsの出入口Asgには、一対のゲート8が夫々対向配置されている。そして、各ゲート8には、リール10に付されたリール用無線タグ10aに記録されているリール識別情報、搬送用ケース20に付されたケース用無線タグ20aに記録されているケース識別情報、および作業者に付された図略の作業者用無線タグに記録されている作業者識別情報を読取る識別情報読取手段としてゲートセンサ8p,8sが夫々設けられている。なお、生産エリアApの出入口Apgおよび倉庫エリアAsの出入口Asgを複数箇所設け、各出入口Apg,Asgにゲート8を配置するように構成してもよい。また、図1においては、説明の便宜上、生産エリアApおよび倉庫エリアAsのみを示しているが、他のエリア、例えば、生産エリアApと倉庫エリアAsとの間に2次リール倉庫中間リール倉庫を設けて2次倉庫エリアを区画し、その出入口にゲート8を配置するように構成してもよい。図4に示すように、ライン制御装置3は、CPU31、ROM32、RAM33、入出力インターフェースIF34a、通信用IF34bおよびそれらを接続するバス35等を有するコンピュータ30を主体とするものである。ROM32には、例えば、生産ライン11全体を制御するライン制御プログラム、各部品実装装置2における生産状態を管理する管理プログラム、後述するリール部品供給プログラム図8参照、リール搬送プログラム図11参照等が記憶されている。RAM33には、例えば、図6に示すように、各部品実装装置2において使用される使用部品の種類および個数等が対応付けられたテーブルデータDPが記憶されている。ライン制御装置3の入出力IF34aには、表示制御部36を介して部品の使用状態等を表示する表示部37等が接続されている。通信用IF34には、各部品実装装置2の制御装置2aに対して制御データ等を送信し、また各制御装置2aから生産状態情報等を受信するための実装用送受信制御部38、倉庫制御装置7と通信するための倉庫用送受信制御部39、ゲートセンサ8p,8sからゲート8を識別するためのゲート信号およびケース識別情報等を受信するゲート用受信制御部40等が接続されている。図5に示すように、倉庫制御装置7は、CPU71、ROM72、RAM73、入出力IF74a、通信用IF74bおよびそれらを接続するバス75等を有するコンピュータ70を主体とするものである。ROM72には、例えば、リール倉庫12内のリール10の在庫を管理する管理プログラム、後述するリール部品供給プログラム図9、図12参照、リール収納プログラム図10参照等が記憶されている。なお、図9のリール部品供給プログラムは、リール収納装置6によるリール10の自動収納を前提としており、図12のリール部品供給プログラムは、作業者によるリール10の収納を前提としている。RAM73には、例えば、図7に示すように、リール棚4に保管されたリール10に収納されている収納部品の種類、個数および使用期限、並びにリール10のID、入庫日、保管位置および収納する収納ケースNo.等が対応付けられたテーブルデータDSが記録されている。倉庫制御装置7の入出力IF74aには、表示制御部76を介してリール10の在庫状態等を表示する表示部77、リール収納装置6を駆動するリール収納駆動部78等が接続されている。倉庫制御装置7の通信用IF74bには、リール10のリール用無線タグ10aからのリール識別情報信号を受信するリール識別情報受信制御部79、搬送用ケース20のケース用無線タグ12からのケース識別情報信号を受信する第1ケース識別情報受信制御部80、載置台5のテーブルセンサ51からのケース識別情報信号を受信する第2ケース識別情報受信制御部81、作業者が携帯している携帯端末手段としての携帯端末装置9と通信するための携帯端末用送受信制御部82等が接続されている。上述の構成のリール部品供給システム1の動作を図8~図11に示すフローチャートを参照して説明する。図8のリール部品供給プログラムに示すように、ライン制御装置3は、各部品実装装置2における部品の装着個数をカウントし、テーブルデータDPを参照して部品の残数を監視するステップ1。そして、部品の残数が予め設定されている設定数以下となったか否かを判断しステップ2、部品の残数が設定数より多い場合には、ステップ1に戻って部品の残数を監視する。一方、ステップ2において、部品の残数が設定数以下となった場合には、テーブルデータDPを参照して該部品の種類および該部品を使用している部品実装装置2の識別番号等の部品供給情報を倉庫制御装置7に通知すると共に表示部37に表示しステップ3、本発明の部品供給情報通知工程に相当する、プログラム処理を終了する。図9のリール部品供給プログラムに示すように、倉庫制御装置7は、ライン制御装置3からの部品供給情報の有無を確認しステップ4、部品供給情報が有るときは該部品供給情報およびテーブルデータDSに基づいて、該当するリール10のID、保管位置等の抽出情報、および該リール10の収納が可能な搬送用ケース20の収納ケースNo.等のケース情報等を作成しステップ5、部品供給情報、リール抽出情報およびケース情報等を表示部77に表示するステップ6。そして、リール収納装置6を作動制御し、作成したケース情報に基づいて、所定の搬送用ケース20を特定し、作成したリール抽出情報に基づいて、リール棚4に配列されている複数個のリール10の中から該当するリール10を使用順に抽出するステップ7、本発明のリール抽出工程に相当する。そして、抽出したリール10を特定した搬送用ケース20内に順番に収納するステップ8、本発明のリール収納工程に相当する。このとき、同一の部品が収納されたリール10がリール棚4に複数個保管されている場合には、部品の使用期限が近いリール10から順に搬送用ケース20内に収納する。ステップ8においては、図10のリール収納プログラムが実行される。すなわち、倉庫制御装置7は、特定した搬送用ケース20を載置台5に載置しステップ21、該搬送用ケース20のケース識別情報を読取るステップ22。そして、載置台5に載置された搬送用ケース20が、抽出したリール10を収納する搬送用ケース20であるか否かを判断しステップ23、搬送用ケース20が誤っている場合には、該搬送用ケース20を別の搬送用ケース20と交換しステップ24、ステップ23に戻って交換した搬送用ケース20の正誤を再判断する。搬送用ケース20が正しい場合には、搬送用ケース20内へのリール10の収納を開始しステップ25、テーブルセンサ51を介して搬送用ケース20のケース識別情報および該搬送用ケース20内に収納されるリール10のリール識別情報を読取るステップ26、本発明のケースリール識別情報読取工程に相当する。そして、部品供給情報およびテーブルデータDSに基づいて、搬送用ケース20内に収納されるリール10が、特定した搬送用ケース20内に収納されるべきリール10であるか否かを判断するステップ27、本発明のリール収納判断工程に相当する。倉庫制御装置7は、搬送用ケース20内に収納されるリール10が正しい場合には、該リール10をそのまま収納しステップ28、ステップ31に進む。一方、ステップ27において、搬送用ケース20内に収納されるリール10が誤っている場合には、該リール10が誤リールであることを表示部77に表示すると共にスピーカからの音声やブザー等により警告するステップ29。なお、このリール10の正誤の判断および警告等の処理は、載置台5に設けた正誤判断手段および警告手段等により実行するように構成してもよい。そして、リール収納装置6を作動制御し、誤ったリール10に代えて正しいリール10を搬送用ケース20内に収納するステップ30。搬送用ケース20内へのリール10の収納が完了したか否かを判断しステップ31、リール10の収納が完了していない場合には、ステップ25に戻って上述した処理を実行する。一方、リール10の収納が完了した場合には、リール収納プログラムを終了して図8のステップ9に戻る。倉庫制御装置7は、搬送用ケース20内へのリール10の収納が完了したことを確認したら、所定の作業者に対する搬送用ケース20の生産ライン11への搬送指令を、該作業者の携帯端末装置9に送信すると共に表示部77に表示するステップ9。作業者は、搬送用ケース20の搬送指令を確認したら、搬送用ケース20を載置台5から図略の台車に乗せ換えて搬送する。作業者による搬送用ケース20の搬送が開始されると、図11のリール搬送プログラムが実行される。すなわち、ライン制御装置3は、、台車に乗せ換えられた搬送用ケース20がリール倉庫12のゲート8を通過したとき、ゲートセンサ8sを介して搬送用ケース20のケース識別情報、該搬送用ケース20内のリール10のリール識別情報および作業者の作業者識別情報を読取るステップ31、本発明のケース識別情報読取工程に相当する。そして、ケース識別情報、リール識別情報および作業者識別情報に基づいて、搬送用ケース20内に収納されているリール10および搬送用ケース20を搬送している作業者の正誤を判断するステップ32。ライン制御装置3は、搬送用ケース20内に収納されているリール10および搬送用ケース20を搬送している作業者が正しい場合には、該搬送用ケース20を倉庫エリアAsの出入口Asgからそのまま搬出させステップ33、ステップ36に進む。一方、ステップ32において、搬送用ケース20内に収納されているリール10および搬送用ケース20を搬送している作業者の少なくとも一方が誤っている場合には、該リール10および作業者の少なくとも一方が誤りであることを、ゲート8に設けた警告手段等で音声や発光等により警告し、作業者が携帯している携帯端末装置9の表示部に表示すると共にスピーカからの音声やブザー等により警告するステップ33。なお、搬送用ケース20のケース識別情報、リール識別情報および作業者識別情報の読取等の処理、並びにリール10および作業者の正誤の判断等の処理は、倉庫制御装置7により実行するように構成してもよい。作業者は、警告を確認したら、現搬送用ケース20を台車から載置台5に戻し、正しい搬送用ケース20を載置台5から台車に乗せ換えステップ34、ステップ31に戻って上述の処理を実行する。ライン制御装置3は、搬送用ケース20が倉庫エリアAsの出入口Asgから搬出された後、通過するゲート8のゲートセンサを介して搬送用ケース20のケース識別情報、該搬送用ケース20内のリール10のリール識別情報および作業者の作業者識別情報を読取るステップ36、本発明のケース識別情報読取工程に相当する。そして、ケース識別情報、リール識別情報および作業者識別情報に基づいて、搬送用ケース20が搬送先の生産ラインに到達したか否かを判断するステップ37。そして、搬送用ケース20が搬送先の生産ラインに到達していない場合には、通過したゲート8のゲートNo.、搬送用ケース20のケース識別情報、作業者の作業者識別情報および通過時間等を記憶しステップ38、ステップ36に戻って上述の処理を実行する。一方、ステップ37において、搬送用ケース20が搬送先の生産ラインに到達した場合には、搬送先の生産ラインに到達した旨の通知を作業者が携帯している携帯端末装置9の表示部に表示しステップ39、リール搬送プログラムを終了する。上述のステップ38において、通過したゲート8のゲートNo.、搬送用ケース20のケース識別情報、作業者の作業者識別情報および通過時間等を記憶しておくことにより、搬送用ケース20の搬送経路を追跡調査することが可能となるので、搬送途中で搬送用ケース20が紛失したような場合であっても、該搬送用ケースの所在を即座に特定することができる。そして、搬送用ケース20の正しい搬送経路を特定して作業者に指示することができる。ライン制御装置3は、搬送用ケース20の搬送が完了したことを確認したら、作業者に対する搬送用ケース20の中からのリール10の取出指令を表示部37および携帯端末装置9の表示部に表示する。作業者は、リール10の取出指令を確認したら、搬送用ケース20の中からリール10を取出す本発明のリール取出工程に相当する。このとき、ケースセンサ23を介してリール識別情報を読取り、リール10が収納順に取出されているか否かを確認する。そして、リール10が収納順に取出されないときは、作業者が携帯している携帯端末装置9の表示部に表示すると共にスピーカからの音声やブザー等により警告する。図9に示すリール部品供給システム1の動作は、リール収納装置6によるリール10の自動収納の場合であるが、作業者によるリール10の手動収納の場合の動作について、図12に示すフローチャートを参照して説明する。倉庫制御装置7は、ライン制御装置3から部品供給情報を受信したらステップ41、受信した部品供給情報およびテーブルデータDSに基づいて、該当するリール10のID、保管位置等の保管位置情報および該リール10の収納が可能な搬送用ケース20のケース情報等を作成しステップ42、部品供給情報、リール保管位置情報およびケース情報等を表示部77に表示すると共に、作業者が携帯している携帯端末装置9に通知するステップ43、本発明のリール保管位置情報通知工程に相当する。作業者は、携帯端末装置9の表示部に表示されているケース情報を確認し、所定の搬送用ケース20を特定して載置台5に載置するステップ44。例えば、携帯端末装置9に接続されているアンテナを作業者の指に付け、該指をリール倉庫12に保管されている複数個の搬送用ケース20の上にかざすことにより、該当する搬送用ケース20を携帯端末装置9の表示部に表示させて特定する。作業者は、携帯端末装置9の表示部に表示されているリール保管位置情報を確認し、リール棚4に保管されている複数個のリール10の中から該当するリール10を探索するステップ45。このときも、アンテナを付けた指をリール棚4に保管されているリール10の上にかざすことにより、探索するリール10が近傍にあることを、リール棚4に設けられているランプ等を発光させ、携帯端末装置9の表示部に表示させスピーカからの音声やブザー等により通知して特定するステップ46、本発明のリール特定工程に相当する。そして、搬送用ケース20内に収納するリール10を全て探索したか否かを判断しステップ47、全てのリール10の探索が完了していない場合は、ステップ45に戻って上述の処理を実行する。倉庫制御装置7は、全てのリール10の探索が完了した場合は、特定したリール10を特定した搬送用ケース20内に順番に収納するステップ48、本発明のリール収納工程に相当する。このとき、同一の部品が収納されたリール10がリール棚4に複数個保管されている場合には、部品の使用期限が近いリール10から順に搬送用ケース20内に収納する。なお、ステップ48においては、図10のリール収納プログラムが実行される。そして、倉庫制御装置7は、搬送用ケース20内へのリール10の収納が完了したことを確認したら、作業者に対する搬送用ケース20の生産ライン11への搬送指令を、該作業者の携帯端末装置9に送信すると共に表示部77に表示するステップ49。そして、図11のリール搬送プログラムが実行される。以上説明したように、本実施形態のリール部品供給システム1によれば、生産ライン11で部品切れとなるリール10を使用順となるように搬送用ケース20内に順番に収納し、搬送用ケース20内からリール10を収納順に取出すようにしている。これにより、作業者は、生産ライン11に部品が収納されたリール10をセットする際に、一括払出された多数のリール10の中から該当するリール10を探す必要がない。よって、生産ライン11への部品の補給作業効率の大幅な向上を図ることができる。さらに、部品の使用期限が近いリール10から順に搬送用ケース20内に収納するようにしている。これにより、使用期限切れとなった部品が生産ライン11において使用されることを防止することができる。よって、基板の生産不良率を下げることができる。また、通知された部品供給情報に基づいて、リール棚4に配列されている複数個のリール10の中から該当するリール10を、部品切れとなるリール10の使用順に抽出するようにしている。これにより、リール10を搬送用ケース20内に使用順となるように容易に収納することができる。よって、搬送用ケース20内へのリール10の収納効率の向上を図ることができる。また、載置台5に載置される搬送用ケース20のケース識別情報および収納されるリール10のリール識別情報を載置台5のテーブルセンサ51により読取り、搬送用ケース20内へのリール10の収納の正誤を判断するようにしている。これにより、生産ライン11にて使用しないリール10が収納された搬送用ケース20が搬送されることを搬送前において防止することができる。よって、搬送用ケース20の搬送効率の向上を図ることができる。また、搬送用ケース20の搬送途中で該搬送用ケース20が複数のゲート8を通過したときに、複数のゲート8のゲートセンサ8p,8sにより搬送用ケース20のケース識別情報を読取るようにしている。これにより、搬送用ケース20の搬送経路を追跡調査することが可能となるので、搬送途中で搬送用ケース20が紛失したような場合であっても、該搬送用ケース20の所在を即座に判明することができる。よって、搬送用ケース20を該当する生産ライン11に確実に搬送することができ、生産ライン11において部品の過不足の発生を防止することができる。また、通知された部品供給情報に基づいて、該当するリール10のリール倉庫12における保管位置情報を作業者が携帯している携帯端末装置9に通知するようにしている。これにより、作業者は、リール10を搬送用ケース20内に使用順となるように容易に収納することができる。よって、作業者による搬送用ケース20内へのリール10の収納作業効率の向上を図ることができる。なお、上述の実施形態では、リール10およびケース20には、識別符号としてRFIDを使用したが、識別符号としてバーコードを使用してもよい。その場合、作業者がバーコードリーダを携帯し、バーコードリーダをバーコードにかざして読取るようにしてもよい。なお、載置台5のテーブルセンサ51およびゲート8のゲートセンサ8p,8s等は、識別符号を自動的に読取る必要があるため、識別符号としてRFIDを使用する。"