"対向配置された一対の側板とこれら側板の各辺に沿って配置された4枚の枠板とを用いて形成された密閉空間と、該密閉空間を真空引きするための排気口とを備える真空断熱パネルであって、少なくとも一方の前記側板の内側面に先端部で当接することにより、前記密閉空間の内外の気圧差によって前記一対の側板が変形することを抑制するための、複数の突起部を備えることを特徴とする真空断熱パネル。前記密閉空間内に配置された、前記一対の側板と略平行な補強板を有し、且つ、該補強板が、前記突起部として、一方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第1突起部と、他方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第2突起部と、を備えることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱パネル。前記補強板の側面に1個又は複数個の真空引き用貫通孔が設けられたことを特徴とする請求項2に記載の真空断熱パネル。前記突起部として、一方の前記側板に設けられて、他方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第1突起部と、該他方の側板に設けられて、該一方の側板の内側面に先端部で当接する複数の第2突起部と、を備えることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱パネル。前記複数の突起部が、一方の前記側板に設けられて、他方の前記側板の内側面に先端部で当接し、且つ、他方の前記側板が平板であることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱パネル。前記枠板は、前記一対の側板に面接触する両端部分と、前記一対の側板間の距離よりも熱伝導の経路長の方が長くなるように折り曲げ形成された中央部とを備えることを特徴とする請求項1乃至5の何れかに記載の真空断熱パネル。しかしながら、特許文献1の技術は、複数枚の鋼板を使用するため、真空断熱パネルの重量が大きくなるという欠点がある。また、かかる鋼板を介して2枚の側板の間で熱が伝導するようになるので、真空断熱パネルの断熱性能を悪化させるという欠点がある。さらには、このような鋼板を積層したのでは、真空断熱パネルの厚みを十分に低減することができないという欠点もある。例えば、このような真空断熱パネルを用いて輸送用コンテナを作製する場合が考えられるが、輸送用コンテナでは外形寸法が予め規定されている場合が多い。このため、真空断熱パネルの厚みが大きいほど内部容積が小さくなってしまい、積載容量が減ってしまう。本発明の課題は、軽量で、厚みが小さく且つ断熱性能に優れた真空断熱パネルを提供する点にある。本願発明に係る真空断熱パネルは、対向配置された一対の側板とこれら側板の各辺に沿って配置された4枚の枠板とを用いて形成された密閉空間と、該密閉空間を真空引きするための排気口とを備える真空断熱パネルであって、少なくとも一方の前記側板の内側面に先端部で当接することにより、前記密閉空間の内外の気圧差によって前記一対の側板が変形することを抑制するための、複数の突起部を備えることを特徴とする。本願発明においては、前記密閉空間内に配置された、前記一対の側板と略平行な補強板を有し、且つ、該補強板が、前記突起部として、一方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第1突起部と、他方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第2突起部とを備えることが望ましい。本願発明においては、前記補強板の側面に1個又は複数個の真空引き用貫通孔が設けられることが望ましい。本願発明においては、前記突起部として、一方の前記側板に設けられて、他方の前記側板の内側面に先端部で当接する複数の第1突起部と、該他方の側板に設けられて、該一方の側板の内側面に先端部で当接する複数の第2突起部とを備えることが望ましい。本願発明においては、前記複数の突起部が、一方の前記側板に設けられて、他方の前記側板の内側面に先端部で当接し、且つ、他方の前記側板が平板であることが望ましい。本願発明においては、前記枠板は、前記一対の側板に面接触する両端部分と、前記一対の側板間の距離よりも熱伝導の経路長の方が長くなるように折り曲げ形成された中央部とを備えることが望ましい。本願発明によれば、複数の突起部の先端部を側板に当接させることによって、内部空間の気圧と大気圧との差による側板の変形を抑える。このため、本願発明によれば、突起部と側板との接触面積を非常に小さくすることができる。このため、本願発明に係る真空断熱パネルでは、突起部と側板との間を伝導する熱が、非常に少ない。従って、本願発明に係る真空断熱パネルによれば、非常に優れた断熱性能得ることができる。以下、本発明の実施形態に係る真空断熱パネルについて、図面を用いて説明する。[発明の実施の形態1]図1は、第1の実施形態に係る真空断熱パネル100の全体構成を示す概念図であり、aは平面図、bはaのA-A断面図である。図1に示したように、本実施形態の真空断熱パネル100では、一対の側板101,102が、互いに向き合うように配置されている。また、側板101,102の間には、補強板110が配置されている。さらに、側板101,102の各辺に沿って、枠板103~106が配置されており、側板101,102と枠板103~106とはそれぞれ密着固定されている。これにより、側板101,102と枠板103~106とによる密閉空間120が形成されている。この密閉空間120は、排気管119を用いて、例えば高真空に真空引きされる。なお、本願で高真空とはJIS規格に規定された高真空、すなわち気圧が10-5Pa以上10-1Pa以下の状態をいう。本実施形態の真空断熱パネル100が中真空や低真空でも使用できることは、もちろんである。以下、真空断熱パネル100の構成について、詳細に説明する。図2は、図1bに符号Xで示した部分の拡大図である。側板101,102としては、例えばステンレス等の金属板を使用することができる。本実施形態では、SUS304-Hバネ材を使用している。また、本実施形態では、側板101,102の寸法を、550mm×550mmとした。側板101,102の厚さは、例えば0.2~0.8mmが好ましいが、ここでは約0.5mmとした。また、側板101,102としては、外側面101a,102aが鏡面処理されたものが使用できる。枠板103~106としては、例えばステンレス等の金属板を使用することができる。図2の枠板103は、金属板等の長尺方向の両側部分103a,103bを略平行に折り曲げ、且つ、中央部分103cを波形に折り曲げることで形成される。十分な密閉性を得るためには、両側部分103a,103bの寸法を十分に長くすることが望ましく、例えば12mm程度とすることが望ましい図2参照。中央部分103の寸法等は、任意であるが、両側部分103a,103b間の熱伝導を十分に低く抑えるためには、全長すなわち、側板101,102間で熱が伝導するときの伝導経路の長さが長いほど望ましい。なお、側板101,102間の距離よりも熱伝導の経路長の方が長くなるような折り曲げ形状であれば、波形以外であっても良い。また、図2では枠板103のみを示したが、他の枠板104~106の構造も同様である。本実施形態では、枠板103~106の金属材料としてSUS304-Hを使用し、また、枠板103~106の厚みをそれぞれ約0.3mmとした。そして、これら枠板103~106により、図1aに点線で示したような、真空断熱パネル100の枠109を組み立てた。さらに、側板101,102の各辺に沿ってシーム溶接を施すことにより、枠板103~106と側板101,102とを溶接部201,202で密着固定した。シーム溶接とは、抵抗溶接の一種であり、ローラ電極を用いて加圧且つ通電しながら電極を回転させることにより、溶接対象物を連続的に溶接する方法である。補強板110としては、例えばステンレス等の金属を使用することができる。本実施形態では、補強板110の形成材料として、SUS304-Hを使用した。補強板110の厚さは、約0.2mmとした。補強板110には、突起部111,112が設けられる。突起部111の先端部は、側板101の内側面に当接することにより、この側板101を支える。一方、突起部112の先端部は、側板102の内側面に当接することにより、この側板102を支える。突起部111,112の高さは、例えば3mmである。本実施形態では、補強板110にプレス加工を施して略円錐状の窪みを形成することにより、突起部111,112を得た。突起部の形状や寸法、形成方法は任意であるが、補強板110を介して側板101,102間に熱が伝導し難くするためには、突起部111,112と側板101,102との接触面積を可能な限り小さくすることが望ましい。本実施形態では、補強板110に、真空引き用の貫通孔113を複数個設けた。貫通孔113の寸法や個数等は、任意である。補強板110に貫通孔113を設けることにより、密閉空間120内の真空引きを行う際に、空気の流れが容易になる。排気管119は、密閉空間120を真空引きするために使用される。排気管119の種類等は限定されないが、密閉空間120内を長期間にわたって真空状態例えば、高真空に維持できるような処理が施されることが望ましい。本実施形態では、排気管119を二重パイプ構造とし、外側パイプとして直径約10mm且つ長さ約1mmのステンレスパイプを使用し、内側パイプとして銅パイプを使用した。そして、真空引き後にプレス加工にて排気管119の排気管を高圧着し、さらに、排気管119の外側先端を溶接した。これにより、密閉空間120の内部への大気ガスの侵入を防止することができて、密閉空間120が例えば高真空に維持される。図3は、本実施形態の真空断熱パネル100を用いて収容箱300を作製した例であり、aは外観斜視図、bはaのB-B断面図である。図3aに示したように、本実施形態の収容箱300は、略正六面体の形状を有しており、6枚の真空断熱パネル100を用いて作製される。なお、図3aでは、3枚の真空断熱パネル100-1~100-3のみを示した。枠材301としては、例えば、硬質発泡樹脂が使用される。図3bに示したように、枠材301は、隣接する2枚の真空断熱パネル100図3bでは真空断熱パネル100-1,100-2の端部及びその近傍をそれぞれ覆うようにして、これら二枚の真空断熱パネル100を平面が直角になるように固定する。これにより、6枚の真空断熱パネル100の各辺を、隣接する他の真空断熱パネル100に固定して、略正六面体の収容箱300を作製することができる。なお、収容箱300に貨物を収容する場合や該収容箱300から貨物を取り出す場合には、枠材301を図3bの上方向に引き抜いて真空断熱パネル100-1を取り外せばよい。以下、本実施形態に係る真空断熱パネル100の原理について説明する。本実施形態に係る真空断熱パネル100を使用する場合、密閉空間120内を例えば高真空中真空又は低真空でもよいに設定する。このため、密閉空間120内の空気対流による熱伝導側板101,102間の熱伝導を非常に少なくすることができるので、十分に高い断熱性を得ることができる。その一方で、密閉空間120内を高真空にすると、該密閉空間120の負圧によって、側板101,102が内側に変形しようとする。かかる変形を抑制する方法としては、強度の高い側板を使用する方法や補強板を使用する方法も考えられる。しかしながら、この変形を抑制するために強度の高い側板を使用する場合、かかる側板の板厚を厚くする必要が生じるので、真空断熱パネル100の総重量が大きくなってしまう。また、上記特許文献1のような補強板を使用する場合も、補強板自体の重量が大きいために真空断熱パネル100の総重量が大きくなってしまう。これに対して、本実施形態では、補強板110に突起部111,112を形成したので、補強板110を非常に薄く形成しても、側板101,102に対して十分な補強を行うことができる。したがって、本実施形態によれば、真空断熱パネル100を軽量化しつつ十分な強度を得ることができる。本発明者の検討によれば、密閉空間120内が高真空の場合であっても、このような補強板110を使用するだけで十分な強度を得ることができた。また、本実施形態では、突起部111,112を略円錐状としたので、側板101,102と補強板110との接触面積が非常に小さい。このため、補強板110を介して側板101,102間に熱が伝導し難く、従って、非常に優れた断熱性能を得ることができる。さらに、本実施形態では、枠板103の中央部分103cを例えば波形に折り曲げることとしたので、両側部分103a,103b間の熱伝導の経路長を、真空断熱パネル100の厚さ側板101,102間の距離よりも長くすることができる。このため、枠板103を介して側板101,102間に熱が伝導し難く、この点でも、非常に優れた断熱性能を得ることができる枠板104~106についても同様。このように、本実施形態の真空断熱パネル100は、密閉空間120内を真空状態高真空、中真空又は低真空にすること及び補強板110や枠板103~106を介した熱伝導が小さい。このため、パネル厚さを非常に薄くしても、十分に高い断熱性能を得ることができる。すなわち、本実施形態によれば、断熱性能の高い真空断熱パネル100を、非常に薄く形成することができる。本実施形態の真空断熱パネル100では、パネル厚さは7.2mm、両側板101,102間の熱伝導率は0.00092W/mKWはワット、mはメートル、Kはケルビンであった。これに対して、発泡ウレタンを用いた断熱パネルの熱伝導率は、0.02W/mK程度である。以上説明したように、本実施形態によれば、軽量で、厚みが小さく且つ断熱性能に優れた真空断熱パネルを提供することができる。[発明の実施の形態2]図4は、第2の実施形態に係る真空断熱パネル400の全体構成を示す概念図であり、aは平面図、bはaのC-C断面図である。図5は、図4bに符号Yで示した部分の拡大図である。図4及び図5において、図1及び図2と同じ符号を付した構成要素は、それぞれ、図1及び図2と同じものである。本実施形態では、側板を支える突起部が、対向する側板に設けられている点等で、上述の第1の実施形態と異なる。図4に示したように、本実施形態の真空断熱パネル400では、一対の側板401,402が、互いに向き合うように配置されている。また、側板401,402の各辺に沿って、枠板103~106が配置されており、側板401,402と枠板103~106とはそれぞれ密着固定されている。これにより、側板401,402と枠板103~106とによる密閉空間120が形成されている。この密閉空間120は、排気管119を用いて、例えば高真空に真空引きされる。以下、真空断熱パネル400の構成について、詳細に説明する。側板401,402としては、上述の第1の実施形態と同様、例えばステンレス等の金属板を使用することができる。本実施形態では、側板401,402の材質、寸法等は、第1の実施形態と同様とした。本実施形態では、側板401には、突起部411が設けられている。突起部411の先端部は、側板402の内側面に当接することにより、この側板402を支える。一方、側板402には、突起部412が設けられている。突起部412の先端部は、側板401の内側面に当接することにより、この側板401を支える。突起部411,412の高さは、例えば3mmである。本実施形態では、側板401,402にプレス加工を施して略円錐状の窪みを形成することにより、突起部411,412を得た。突起部の形状や寸法、形成方法は任意であるが、突起部411,412を介して側板101,102間に熱が伝導し難くするためには、これら突起部411,412と側板401,402との接触面積を可能な限り小さくすることが望ましい。本実施形態に係る真空断熱パネル400を使用する場合も、第1の実施形態と同様、密閉空間120内を例えば高真空に設定する。このため、密閉空間120内の空気対流による熱伝導側板401,402間の熱伝導を非常に少なくすることができるので、十分に高い断熱性を得ることができる。また、側板401,402に突起部411,412を形成したので、密閉空間120の負圧による側板401,402の変形に対して十分な補強を行うことができる。したがって、本実施形態によれば、真空断熱パネル400を軽量化しつつ十分な強度を得ることができる。本発明者の検討によれば、密閉空間120内が高真空の場合であっても、このような補強板110を使用するだけで十分な強度を得ることができた。また、突起部411,412を略円錐状としたので、突起部411,412と側板401,402との接触面積を非常に小さくすることができる。このため、側板101,102間に熱が伝導し難いので、非常に優れた断熱性能を得ることができる。さらに、本実施形態では、第1の実施形態と同様、枠板103~106の中央部分を例えば波形に折り曲げることとしたので、枠板103~106を介して側板401,402間に熱が伝導し難く、この点でも、非常に優れた断熱性能を得ることができる。加えて、本実施形態によれば、補強板を設ける必要が無く、従って、第1の実施形態よりもさらに薄く、且つ軽量の真空断熱パネル400を、安価に提供することができる。[発明の実施の形態3]図6は、第3の実施形態に係る真空断熱パネル600の全体構成を示す概念図であり、aは平面図、bはaのD-D断面図である。図7は、図6bに符号Zで示した部分の拡大図である。図6及び図7において、図1及び図2と同じ符号を付した構成要素は、それぞれ、図1及び図2と同じものである。本実施形態では、一方の側板のみに突起部が設けられている点等で、上述の第1、第2の実施形態と異なる。図6に示したように、本実施形態の真空断熱パネル600では、一対の側板601,602が、互いに向き合うように配置されている。また、側板601,602の各辺に沿って、枠板103~106が配置されており、側板601,602と枠板103~106とはそれぞれ密着固定されている。これにより、側板601,602と枠板103~106とによる密閉空間120が形成されている。この密閉空間120は、排気管119を用いて、例えば高真空に真空引きされる。以下、真空断熱パネル600の構成について、詳細に説明する。側板601,602としては、上述の第1の実施形態と同様、例えばステンレス等の金属板を使用することができる。本実施形態では、側板601,602の材質、寸法等は、第1の実施形態と同様とした。本実施形態では、側板601には、突起部611が設けられている。突起部611の先端部は、側板602の内側面に当接することにより、この側板602を支える。突起部611の高さは、例えば3mmである。本実施形態では、側板601にプレス加工を施して略円錐状の窪みを形成することにより、突起部611を得た。突起部の形状や寸法、形成方法は任意であるが、突起部611を介して側板601,602間に熱が伝導し難くするためには、この突起部611と側板602との接触面積を可能な限り小さくすることが望ましい。一方、側板602は、平板であり、突起部を有していない。本実施形態に係る真空断熱パネル600を使用する場合も、第1、第2の実施形態と同様、密閉空間120内を例えば高真空に設定する。このため、密閉空間120内の空気対流による熱伝導側板601,602間の熱伝導を非常に少なくすることができるので、十分に高い断熱性を得ることができる。また、側板601に突起部611を形成したので、密閉空間120の負圧による側板601,602の変形に対して十分な補強を行うことができる。したがって、本実施形態によれば、真空断熱パネル600を軽量化しつつ十分な強度を得ることができる。本発明者の検討によれば、密閉空間120内が高真空の場合であっても、このような補強板110を使用するだけで十分な強度を得ることができた。また、突起部611を略円錐状としたので、かかる突起部611と側板602との接触面積を非常に小さくすることができる。このため、側板601,602間に熱が伝導し難いので、非常に優れた断熱性能を得ることができる。さらに、本実施形態では、第1、第2の実施形態と同様、枠板103~106の中央部分を例えば波形に折り曲げることとしたので、枠板103~106を介して側板401,402間に熱が伝導し難く、この点でも、非常に優れた断熱性能を得ることができる。加えて、本実施形態によれば、補強板を設ける必要が無い。従って、第1の実施形態よりもさらに薄い真空断熱パネル600を提供することができる。さらに、本実施形態では、一方の側板601にのみ突起部611が設けられ、他方の側板602としては平板が使用される。従って、第2の実施形態よりも、製造コストを低減することができる。"