一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルにおいて、前記保護層における二酸化炭素の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量として評価したとき、4.5×1017個/cm2以下であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。前記保護層が酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウムのいずれか、またはこれらの混合物であることを特徴とする請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。前記保護層にIII、IV、VII族元素のいずれかが添加されていることを特徴とする請求項2に記載のプラズマディスプレイパネル。一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記封着を行う前の前記一対の基板の重ね合わせの工程、または前記封着の工程を真空または不活性ガス雰囲気で行い、前記保護層における二酸化炭素の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量として評価したとき、4.5×1017個/cm2以下であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。前記保護層が酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウムのいずれか、またはこれらの混合物であることを特徴とする請求項4に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。上記した従来のプラズマディスプレイパネルは、MgOを主成分とする保護層において放電開始電圧を低減するという一定の効果があるものの、近年のエコロジーブームや液晶ディスプレイなどの他の平板型画像表示装置との比較において、十分とは言えなかった。本発明はこのような現状に鑑みてなされたもので、低電圧で良好な画像表示を行うことができるプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルにおいて、前記保護層における二酸化炭素の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量が4.5×1017個/cm2以下であることを特徴とする。また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記封着を行う前の前記一対の基板の重ね合わせの工程、または前記封着の工程を真空または不活性ガス雰囲気で行い、前記保護層における二酸化炭素の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量として評価したとき、4.5×1017個/cm2以下であることを特徴とする。本発明のプラズマディスプレイパネルは、基板内表面に形成された電極を覆う誘電体層をさらに覆う保護層の二酸化炭素の吸着量が、所定量以下とされている。このため、保護層の特性の安定化を実現することができ、低電圧で良好な画像表示を行うことができるプラズマディスプレイパネルを提供することが可能となる。また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板を封着部材で封着する封着工程が真空または不活性ガス雰囲気で行われる。このため、封着工程を経た後の保護層の二酸化炭素の吸着量を所定量以下とすることができ、保護層の特性の安定化により低電圧で良好な画像表示が行えるプラズマディスプレイパネルを製造することができる。本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルにおいて、前記保護層における二酸化炭素CO2の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量として評価したとき、4.5×1017個/cm2以下であることを特徴とする。このようにすることで、保護層とCO2との反応を効果的に回避することができ、良好な放電特性を備えたプラズマディスプレイパネルを実現することができる。また、前記保護層が酸化マグネシウムMgO、酸化カルシウムCaO、酸化ストロンチウムSrO、酸化バリウムBaOのいずれか、またはこれらの混合物であることが好ましい。このようにすることで、従来の保護層材料であるMgOを単体で用いるよりも放電特性に優れたプラズマディスプレイパネルを実現することができる。さらに、前記保護層にIII、IV、VII族元素のいずれかが添加されていることが好ましい。このようにすることで、前記保護層材料の電子放出特性を高め、放電特性に優れたプラズマディスプレイパネルを実現することができる。また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板を間に空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部を封着部材で封着し、かつ前記空間で放電が発生するように基板に電極を配置するとともに前記電極を覆う誘電体層を保護する保護層を設けたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記封着を行う前の重ね合わせの工程、または前記封着の工程を真空または不活性ガス雰囲気で行い、前記保護層における二酸化炭素の吸着量が、昇温脱離ガス分析法において試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れる脱離総量として評価したとき、4.5×1017個/cm2以下とする。このようにすることで、前記封着を行う前の重ね合わせ工程、または前期封着の工程で保護層にCO2が所定量以上吸着することを防止する。さらに、前記保護層が酸化マグネシウムMgO、酸化カルシウムCaO、酸化ストロンチウムSrO、酸化バリウムBaOのいずれか、または、これらの混合物であることが好ましい。以下、本発明のプラズマディスプレイパネル、および、プラズマディスプレイパネルの製造方法について、図面を参照して説明する。第1の実施形態図1は、第1の実施形態として説明するプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す要部分解斜視図である。本実施形態のプラズマディスプレイパネル10は、前面板20と背面板30とを空間を介して対向配置し、周辺部を図示しない封着部材を用いて封着することにより構成されており、前面板20と背面板30との間に多数の放電セルが形成されている。前面板20は、一方の基板であるガラス製の前面基板21と、前面基板21の内表面に形成された走査電極22と維持電極23とからなる表示電極24と、表示電極24を覆う誘電体層26と、誘電体層を覆う保護層27とを有している。表示電極24は、前面基板21の内表面上に形成された一対の走査電極22と維持電極23とからなっていて、前面基板21上に互いに平行に複数本形成されている。なお、図1では、表示電極24が、走査電極22、維持電極23、走査電極22、維持電極23という順番に繰り返して形成されている例を示したが、表示電極24は、走査電極22、維持電極23、維持電極23、走査電極22というように、走査電極22と維持電極23との順序が交互に異なるように形成されていてもよい。また、図1では、走査電極22および維持電極23が、それぞれ一対の電極パターンで構成されているように示しているが、走査電極22と維持電極23は一対に形成されたものに限られず、また、走査電極22と維持電極23とを、それぞれ透明導電膜を用いた透明電極と金属材料のバス電極の組み合わせとして構成することもできる。表示電極24上と電極が形成されていない前面基板21の内表面上を覆うように、誘電体層26が形成され、誘電体層26上には誘電体層26を覆うように保護層27が形成されている。背面板30は、他方の基板であるガラス製の背面基板31と、背面基板31の内表面上に形成されたデータ電極32と、データ電極32を覆うように形成された誘電体層33と、誘電体層33上に形成された隔壁34と、隔壁の表面に形成された蛍光体層35とを有している。背面基板31上のデータ電極32は、複数本が互いに平行に形成されている。そしてデータ電極32を覆う誘電体層33上に、縦隔壁34aと横隔壁34bとを有する井桁状の隔壁34が形成されている。さらに誘電体層33の表面と隔壁34の側面とに赤R、緑G、青B各色の蛍光体層35が形成されている。前面板20と背面板30とは、それぞれの内表面に形成された表示電極24とデータ電極32とが略直交に立体交差するように対向配置され、表示電極24とデータ電極32とが対向して交差する部分に放電セルが形成される。前面基板21および背面基板31において、放電セルが形成された部分が画像を表示する画像表示領域となり、画像表示領域を外側から囲む前面基板21および背面基板31の周縁部分が、低融点ガラスの封着部材により封着されている。前面板20と背面板30との間に形成された放電空間には、放電ガスが封入されている。本実施の形態にかかるプラズマディスプレイパネルにおいては、保護層27として酸化カルシウムCaOを主成分とする蒸着膜が用いられ、放電ガスとしてXeが20のNe-Xe混合ガスが用いられている。なお、その他の表示電極24、誘電体層26、蛍光体層35等の仕様は、一般的なプラズマディスプレイパネルのものと同様であるため詳細な説明は省略する。本実施形態のプラズマディスプレイパネル10は、上記のように保護層27として、酸化カルシウムCaOを用いている。CaOは、従来代表的な保護層材料として用いられているMgOより材料自体の電子放射特性が優れているため、プラズマディスプレイパネルの放電開始電圧を下げることができ、より低消費電力での画像表示が可能となる。また、本実施形態のプラズマディスプレイパネル10では、保護層27として二酸化炭素CO2の吸着量が所定量以下のものを用いているため、保護層27の材料自体の特性を劣化を抑制した表示装置を得ることができる。保護層27の材料として、電子放出特性の良い酸化カルシウムCaO、酸化ストロンチウムSrO、酸化バリウムBaOなどを用いることにより、MgOを用いた場合よりも低い放電電圧を得ることができる。しかし、これら電子放出特性の良いCaO、SrO、BaOなどはMgOと比較して活性であるため、水H2OやCO2と反応しやすい。例えば、保護層27を前面基板21の誘電体層上に蒸着した後、保護層上に粉体を散布する粉体散布工程中や、前面板20と背面板30とを封着する封着工程などにおいて、保護層のCaOは、H2OやCO2と反応して水酸化カルシウムCaOH2や、炭酸カルシウムCaCO3に変化する。特に、CaOがCaCO3に変化した場合には、保護層27のCaOが本来有する電子放出特性が著しく劣化し、プラズマディスプレイパネルの放電電圧が上昇する。本発明者らは、電子放出特性の良い材料を用いて保護層を形成した場合に保護層材料にCO2が吸着しても、その吸着量によっては保護層材料が本来持つ特性を劣化させることなく、プラズマディスプレイパネルの放電電圧を低下させることができることを見出した。保護層に吸着されるCO2の吸着量を所定量以下とすることで、従来用いられてきたMgOの保護層を備えたものよりも放電電圧を安定して低下させることができ、低消費電力で動作させることができるプラズマディスプレイパネルを得るに至った。保護層のCO2の吸着量を所定量以下とするためには、プラズマディスプレイパネルの製造工程において、基板上に保護層を形成した後に保護層がCO2を含む雰囲気に曝されないようにすることが考えられる。そこで、プラズマディスプレイパネルの製造工程において保護層がCO2を含む雰囲気に曝される度合いを変化させ、完成したプラズマディスプレイパネルの保護層に吸着されたCO2の吸着量を測定するとともに、放電特性がどのように変化するかを調べた。図2は、保護層としてCaOを用いた場合を例として、プラズマディスプレイパネルの製造工程において雰囲気を変化させた場合の、保護層のCO2吸着量とパネルの放電特性を測定した結果を示している。図2におけるパネルAは、前面板上に保護層を形成した後、前面板は大気中に曝すことなく封着工程までを真空状態で行ったものである。パネルBは保護層を形成した後、前面板と背面板の重ね合わせの工程は大気中で行い、封着工程のみを真空中で行ったものである。パネルCはパネルAおよびパネルBの比較例としてのものであり、保護層を形成した後、封着工程までの全ての工程を大気中で行ったものである。なお、製造されたプラズマディスプレイパネルの放電特性の比較対象として、保護層にMgOを用い、保護層形成工程以降封着工程までを不活性ガスであるアルゴンAr雰囲気中で行ったプラズマディスプレイパネルをパネルREFとして示している。パネルREFを除くパネルA、パネルB、およびパネルCについては、保護層におけるCO2の吸着量を昇温脱離ガス分析TDSThermalDesorptionSpectroscopyを用いて、試料温度0°Cから650°Cの範囲で求めた。昇温脱離ガス分析において検出される脱離ガスのイオン強度は、吸着物の脱離速度、および脱離量に対応している。すなわち、脱離速度が、吸着物が単位時間あたりに脱離する量と考えることができるので、検出したイオン強度を時間積分することで脱離総量として吸着されている総量を求めることができる。このため、排気速度をSL/s、測定間隔時間をts、全検出イオン電流をIA、求めたい分子のイオン電流をJA、電流検出時の圧力をPPa測定試料の面積をSucm2とすると、気体定数をR、温度をT、アボガドロ数をNとして、試料に吸着されているCO2の分子数X個/cm2は下記の式1で求まる。X={N/R×T}×P×S×t×J/I/Su=2.41×1017×P×S×t×J/I/Su1発明者らの実験では、昇温脱離ガス分析装置として、電子科学株式会社製の型式TDS1200を用い、昇温速度は10度/分に設定した。また、排気速度を400L/sとし、測定間隔時間を12sとして測定データを得た。測定試料は、放電電圧を評価した後にそれぞれのパネルを不活性ガス雰囲気で分解して得た。このように、分解してから昇温脱離ガス分析を行うまでの作業を不活性ガス雰囲気中で行うことにより、パネル分解後に保護層に吸着するCO2の量は無視できるほど少ないことを実験的に確認している。また、図2に示す放電特性は、それぞれのパネルに15kHzの維持電圧を印加して、点灯開始電圧、最小維持電圧、電圧マージンを測定した。点灯開始電圧とは、全面消灯状態から、印加電圧を上げたときに点灯が開始する電圧を示している。また、最小維持電圧とは、全面点灯状態から印加電圧を下げたときに放電が停止して消灯する際の電圧値を示している。そして、電圧マージンとは、この点灯開始電圧と最小維持電圧との差を示している。なお、図2の放電電圧欄には、保護層にCaOを用いた3つのパネルA、B、Cと、保護層にMgOを用いたパネルREFの放電電圧の測定結果を示す。また、測定したパネルの放電電圧がパネルREFの放電電圧よりも低ければ○、放電電圧がパネルREFの放電で圧よりも高い場合には×として表した。図2に示すように、パネルAおよびパネルBはパネルREFよりも点灯開始電圧、最小維持電圧が低く、○評価とした。一方、パネルCはパネルREFよりも点灯開始電圧、最小維持電圧が高く、×評価とした。パネルA、B、CとパネルREFの放電電圧を図3に図示する。図3において、●は点灯開始電圧、○は最小維持電圧を表し、●と○との差が電圧マージンとなる。図3に示すように、封着工程を真空中で行ったパネルAとパネルBの放電電圧は、比較対象であるパネルREFの放電電圧よりも十分低い値となっていることが分かる。一方、封着工程を大気中で行ったパネルCは、パネルREFよりも放電電圧が高くなっている。次に、CO2の脱離総数と放電電圧との関係に着目すると、保護層のCO2の脱離総数は、図2に示すようにパネルA、B、Cの順で増加している。本発明者らは、放電電圧と保護層からのCO2脱離総量とは高い相関を示し、脱離総量が多くなるほどパネルの放電電圧が高くなることを確認した。図4に、保護層からのCO2脱離総量と放電電圧との関係を示す。図4では、図中の実線Xが放電開始電圧、点線Yが最小維持電圧を示す。また、図4中には、比較基準として用いたパネルREFの放電開始電圧を実線a、最小維持電圧を点線bとしてそれぞれ示している。図4に示すように、保護層からのCO2脱離総数が4×1017個/cm2付近より放電開始電圧と最小維持電圧は急峻に高くなり、約4.6×1017個/cm2付近で、パネルREFの最小維持電圧b以上となる。CO2脱離総数が、4.6×1017個/cm2では、放電開始電圧は従来のパネルREFの放電開始電圧値a以下となっている。また図4から、CO2脱離総数が3×1017個/cm2以下のパネルは、放電電圧が低いことがわかる。このCO2脱離総数が3×1017個/cm2とは、図2に示したパネルBに相当するものであり、パネルBの放電電圧がCO2脱離総数が一桁小さなパネルAと比較してほぼ同等であることからも確認できる。したがって、CO2脱離総数が3×1017個/cm2以下であれば、放電電圧が低いパネルが得られると判断できる。以上のように、本実施形態のプラズマディスプレイパネルでは、保護層材料として電子放出特性が良いCaOを用い、保護層に吸着されたCO2の吸着量を所定量以下とすることで、放電特性に優れた省電力化されたプラズマディスプレイパネルを得ることができる。なお、上記実施形態では、保護層材料としてCaOを用いた例を示したが、上述したようにSrOおよびBaOもCaOと同様に電子放出特性の良い材料であり、保護層として用いることができる。またMgOやCaO、SrO、BaOのいずれか二つ以上の混合物としても用いることができる。これらの材料を用いて形成された保護層においても、CO2の吸着量を所定量以下とすることで、放電特性に優れた省電力化されたプラズマディスプレイパネルを得ることができる。また、保護層にアルミニウムAl、珪素SiなどのIII族、IV族、VII族の元素を添加して保護層の電子放出特性を良好にすることもできる。第2の実施形態次に、本発明にかかるプラズマディスプレイパネルの製造方法の具体例を第2の実施形態として説明する。図5は、第2の実施形態における第1の製造工程例である。図5に示すように、第1の製造工程例では前面板前工程41と保護層形成工程42を経た前面板と背面板工程43を経た背面板とを、所定の間隔で重ね合わせる重ね合わせ工程44、さらに、封着工程45、排気ガス封入工程46、エージング工程47を備えている。なお、以下の製造工程の説明において、プラズマディスプレイパネルの構成部材は、図1の符号を参照して説明する。前面板前工程41では、ガラス製の前面基板21上に走査電極22と維持電極23からなる表示電極24を形成し、その上に誘電体層26を形成する。前面板前工程41の後、保護層形成工程42において、誘電体層26上にCaOを蒸着等して保護層27を形成する。一方の背面板30に対して、背面板工程43において、ガラス製の背面基板31上にデータ電極32を形成し、データ電極32を覆うように、可視光反射層として機能する誘電体層33を形成する。さらに、誘電体層33上に所定の高さを有する縦横の格子状の隔壁34を所定のピッチで形成し、この隔壁34の表面と誘電体層33の表面に囲まれた空間の内部に、それぞれR、G、Bの蛍光体層35を形成する。本実施形態の背面板工程43では、蛍光体層35の形成後に、背面基板31上の隔壁が形成されていない周辺領域に、封着部材としての低融点ガラスペーストを塗布し、低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去するために仮焼きを行う。次に、重ね合わせ工程44において、保護層27が形成された前面板20と背面板工程後の背面板30とを、前面板20の表示電極と背面板30のデータ電極32とが隔壁34で区切られた画素部分で交差するように、かつ、それぞれの基板同士の間に所定の間隔を隔てて対向するように重ね合わせて保持する。その後、背面板30の周囲に塗布した封着部材である低融点ガラスを溶融する温度まで加熱して、前面板20と背面板30との周囲を密封する封着工程45を行う。本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法では、図5中の点線50で囲んだ保護層形成工程42から封着工程45までの工程を真空中で行う。具体的には、保護層27を真空中で形成した後、前面板20を大気に曝すことなく、圧力が104Pa以下の真空チャンバーに入れる。さらに背面板工程43を経た背面板30を同じ真空チャンバーに入れて、真空チャンバー内で、前面板20と背面板30とを所定の位置と所定の間隔になるように重ね合わせる。その状態で温度を上昇させて、封着部材を溶融し、所定時間後に温度を下降させ固化する。封着工程45で封着部材が固化した後、排気ガス封入工程46では封着温度以下の温度でパネルを加熱しながら前面板20と背面板30との間にできた空間を排気し、排気完了後にXeガスなどの放電ガスを所定の圧力だけ導入する。その後エージング工程47では表示電極24に通常動作時よりも高い交流電圧を印加し、強い放電を発生させて、放電特性の安定化を行う。以上の工程によりプラズマディスプレイパネル10が完成する。図5に示したプラズマディスプレイパネルの製造工程は、第1の実施形態において図2に示したパネルAと同等の工程を経ている。このように、重ね合わせ工程44から封着工程までを真空中で行うことで、保護層27がCO2に曝されることを回避することができ、保護層27に吸着するCO2量を抑制することができる。本実施形態の第1の製造工程例に基づいて製造されたプラズマディスプレイパネルの保護層27に吸着されたCO2を、第1の実施形態で説明した昇温脱離ガス分析により測定したところ、試料温度0°Cから650°Cまでの領域で現れるCO2の脱離総量は4×1017個/cm2以下であることを確認できた。なお、上記本実施形態では、図5における点線50の部分を真空チャンバーにおいて圧力が104Pa以下の真空中で行う例を示したが、本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法においては、点線50で示した工程において保護層27にH2OやCO2が吸着することを抑制すればよいため、雰囲気を真空にすることは必須ではない。真空の代わりに、CO2の濃度が低い不活性ガス雰囲気中で重ね合わせ工程44と封着工程45とを行うことでも、真空中でこれらの工程を行ったプラズマディスプレイパネルと同等の特性を得ることができる。例えば、図5における点線50の部分の工程を、露点がー70°C以下、CO2濃度が50ppm以下のアルゴンArガス雰囲気中で行ったときは、上述の真空中の場合に比べるとパネルの放電電圧はやや高くなったものの、従来の保護層にMgOを用いた図2に示すパネルREFに比べると放電特性が低いプラズマディスプレイパネルを作製することができた。H2Oおよび、CO2濃度が低い不活性ガス雰囲気としては、上記のArガス雰囲気の他に、例えば窒素雰囲気などを用いることができる。また、真空の圧力も、上述では104Pa以下を例示したが、この圧力は一例に過ぎず、前面板20の保護層の表面状態や、環境温度などにより適宜調整すべき値であることは言うまでもない。なお、図5に示す本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法の第1の製造工程例では、背面板30は背面板形成工程43の後、重ね合わせ工程44を行うために真空中に置かれるまで大気に曝される。このため、封着工程45で背面板30の温度が上昇すると、背面板30の蛍光体層35や封着部材などに吸着したCO2を含む不純ガスが脱離して、前面板20の保護層27に吸着する場合がある。このため、背面板30からの不純ガスの脱離が多い場合には、重ね合わせ工程44の前に背面板30の脱ガス工程を設けても良い。次に、図6は、本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法の第2の製造工程例を示す工程図である。図6に示す第2の製造工程例では、製造工程中において点線60で囲んだ封着工程45のみを真空中で行う点が、重ね合わせ工程44から封着工程45までを真空中で行う図5に示す第1の製造工程例と異なっている。図6に示す第2の製造工程例では、保護層形成工程42後の前面板20と背面板工程43後の背面板30の重ね合わせ工程を大気中で行う。具体的には、保護層形成工程42後の前面板20を大気中で約4時間保管した後、前面板20と背面板30とを大気中で重ね合わせ、その状態で真空チャンバーに入れ、圧力が104Pa以下の真空中で450度を100分間保持して封着を行った。このようにして製造したプラズマディスプレイパネルの保護層27に吸着されたCO2の吸着量を、第1の実施形態で説明した昇温脱離ガス分析法で測定したところ、0°Cから650°Cまでの領域で現れるCO2の脱離総量は4×1017個/cm2以下であることが確認できた。なお、図6に示す第2の製造工程例の製造方法は、実施の形態1において図2を用いて説明したパネルBに相当するものであり、保護層27に吸着されたCO2の吸着量も図2の結果の再現となっている。したがって、第1の工程例のように、保護層形成工程42後の前面板20を所定時間大気中で保管し、背面板30との重ね合わせ工程44を大気中で行った場合でも、低消費電力化が実現されたプラズマディスプレイパネルを製造することができる。なお、図6を用いて説明した、本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法の第2の製造工程例においては、封着工程45における時間の条件を、図5で示した第1の製造工程例の時間条件よりも長時間としている。上記の通り、本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法の第2の製造工程例では、保護層27形成後の前面板20が大気中のCO2に曝される時間が長く、封着工程45開始時にはより多くのCO2が、保護層27に吸着しているものと考えられる。このため、封着工程45の時間条件を、製造されたプラズマディスプレイパネルの保護層に吸着したCO2の脱離総量が4.5×1017個/cm2以下となるように調整することが好ましい。また、本実施形態の第2の工程例の封着工程45は、前面板20と背面板30が重ね合わされている状態であるため、保護層27表面の排気コンダクタンスが小さくなる。排気コンダクタンスを大きくするために、例えば真空中で前面板20と背面板30の封着部が接触しない状態で保持して封着温度まで加熱し、加熱後に封着部を接触させて封着するといったものがある。なお、図6を用いて説明した、第2の製造工程例の場合においても、図中点線60の部分として示した封着工程45の雰囲気を、例示した真空に限らず、H2O、およびCO2濃度が低い不活性ガス雰囲気とすることもできる。このように、本実施形態のプラズマディスプレイパネルの製造方法によれば、保護膜形成工程42以降の所定の工程を真空または不活性ガス雰囲気で行うことで、電子放出特性の良いCaOを保護層の材料として用いることができ、放電特性の良好な低消費電力のプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。なお、本実施形態では、保護層材料としてCaOを用いた場合について例示したが、第1の実施形態として説明したように、SrOまたは、BaO、さらにはMgO、CaO、SrO、BaOのいずれか二つ以上の混合物を保護層材料として用いることができる。また、保護層に、アルミニウムAl、珪素SiなどのIII族、IV族、VII族の元素を添加することもできる。