高温に曝される基材の表面に直接、Wの含有量が0.5~10massであることを特徴とするNi-W系耐熱合金の溶射皮膜を被覆してなる溶射皮膜被覆高温用途用部材。前記Ni-W系耐熱合金は、少なくともNiと0.5~10massのWを必須成分として含むと共に、Crを20mass未満、PおよびBの少なくともいずれか一方をそれぞれ7mass以下含有するものであることを特徴とする請求項1に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材。PおよびBの少なくともいずれか一方を含む前記Ni-W系耐熱合金の溶射皮膜は、電気炉中で300°C~700°C、0.5~5時間の熱処理を施した皮膜であることを特徴とする請求項1または2に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材。前記Ni-W系耐熱合金溶射皮膜は、皮膜表面の粗さがRa:2μm以下、Rz:4μm以下の平滑面に仕上げられていることを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材。高温に曝される基材の表面に直接、粒径が5~60μmのNiと0.5~10massのWを溶射して、膜厚50~1000μmのNi-W系耐熱合金溶射皮膜を被覆形成することを特徴とする溶射皮膜被覆高温用途用部材の製造方法。前記Ni-W系耐熱合金は、少なくともNiと0.5~10massのWを必須成分として含むと共に、Crを20mass未満、PおよびBの少なくともいずれか一方をそれぞれ7mass以下含有するものを用いることを特徴とする請求項5に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材の製造方法。PおよびBの少なくともいずれか一方を含む前記Ni-W系耐熱合金溶射皮膜は、電気炉中で300°C~700°C、0.5~5時間の熱処理を施すことを特徴とする請求項5または6に記載の溶射皮膜被覆高温用途用用部材の製造方法。前記Ni-W系耐熱合金溶射皮膜は、表面粗さがRa:2μm以下、Rz:4μm以下の平滑面に仕上げられることを特徴とする請求項5~7のいずれか1に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材の製造方法。上記Ni-W系耐熱合金皮膜は、粒径:5~60μmの溶射粉末材料を、大気プラズマ溶射法、減圧プラズマ溶射法、高速フレーム溶射法あるいは爆発溶射法などの溶射を行って、基材の表面に直接、膜厚50~1000μmの溶射皮膜を被覆形成することを特徴とする請求項5~8のいずれか1に記載の溶射皮膜被覆高温用途用部材の製造方法。前記した従来技術のうち、例えば、黒鉛粉末を含有する潤滑剤を塗布したり、各種の表面処理皮膜の場合、次のような課題があった。それは、黒鉛粉末を塗布した面は、良好な潤滑性を有するとともに、溶融ガラスと接触しても疵が付かないという利点がある一方で、黒鉛の粉末が飛散しやすく、作業環境を汚染しやすいという問題がある。しかも、その塗布方法および塗布時期の判断などは、すべて熟練作業者の経験に頼っているため、作業の自動化、ロボット化などの無人化が難しいという問題がある。また、溶射法やCVD、PVDなどによる炭化物サーメット、酸化物、窒化物、耐熱合金などの従来の表面処理技術は、無処理の場合に比較すると、それなりの効果は認められるものの不十分であり、しばしば黒鉛粉末塗布技術との併用が必要になるという問題がある。ところで、従来、高温ガラス塊の搬送用部材と、本発明対象であるガラス塊の成形用金型とは、これらに求められる条件や特性は明らかに異なるため、本来はそれぞれの要求特性に応じた表面処理を行う必要があるが、実際には、これらについての十分な検討は行われておらず未解決のままである。具体的には、前者の搬送用部材では、高温の溶融ガラス塊とその表面に形成されている表面処理皮膜との接触圧が小さくかつ接触時間も短いため、皮膜の潤滑性能が重要な管理目標となる。これに対し、後者の成形用金型の場合には、高温ガラス塊との接触時間が長いため、耐熱性や耐高温摩耗性が求められると共に、表面処理皮膜表面の微小な粗さや僅かな疵などがガラス表面に転写され易いため、皮膜表面の研削、研磨などの加工が容易な皮膜や素材を用いることが求められる。しかも、製壜のための成形用金型の入口は、一般に狭く、ここを通過する高温ガラス塊の潤滑性および成形後のガラス製品の離形性も重要な特性因子であるが、これらの諸特性を備えた表面処理皮膜、特に溶射皮膜は未だに開発されていないのが実情である。なお、近年では、作業環境およびガラス成形品に対する安全意識が向上していることから、有害物質の発生についての対策、検討も必要である。この点、従来の溶射皮膜は、クロム炭化物Cr3C2やNi-Cr合金、自溶合金などの含Cr化合物やCr含有合金がよく使われているが、これらの皮膜成分は、高温環境下では酸化され、その一部が有害な6価クロムの化合物を生成する倶れがあるが、これらの課題については未解決のままである。本発明の目的は、従来技術が抱えている上述した問題点を解決すること、特に、耐熱性や耐高温摩耗性に優れる溶射皮膜被覆高温用途用部材とその製造方法を提案することにある。本発明は、上掲の課題を解決するため、高温に曝される基材の表面に、直接、Wの含有量が0.5~10massであるNi-W系耐熱合金の溶射皮膜を被覆してなる溶射皮膜被覆高温用途用部材を提供する。また、本発明は、高温に曝される基材の表面に直接、粒径が5~60μmの、Niと0.5~10massのWを含有するNi-W系耐熱合金溶射粉末材料を溶射して、膜厚50~1000μmのNi-W系耐熱合金溶射皮膜を被覆形成することを特徴とする溶射皮膜被覆高温用途用部材の製造方法を提案する。なお、本発明において、1高温に曝される基材表面に直接被覆される溶射皮膜としては、成分組成が、Ni残部と0.5~10massのWを必須成分として含有し、さらに必要に応じて、Crを20mass未満、PおよびBをそれぞれ7mass以下含むNi-W系耐熱合金を用いること、2PおよびBのいずれか少なくとも一方を含むNi-W系耐熱合金の溶射皮膜については、皮膜を形成した後、電気炉中で300°C~700°Cの温度で、0.5~5時間の熱処理を施し、皮膜を構成している粒子同志の相互の結合と、被覆合金の結晶化を促して、溶射皮膜全体の硬さを向上させたものであること、3基材の表面に被覆形成された上記Ni-W系耐熱合金溶射皮膜は、その表面が、機械的な研削や研磨を施すことによって、粗さがRa:2μm以下、Rz:4μm以下の平滑面に仕上げられること、4上記Ni-W系耐熱合金皮膜は、粒径:5~60μmの溶射粉末材料を、大気プラズマ溶射法、減圧プラズマ溶射法、高速フレーム溶射法あるいは爆発溶射法などの溶射を行って、基材の表面に直接、膜厚50~1000μmの溶射皮膜を被覆形成すること、が、より好ましい解決手段を提供する。前記のように構成された本発明によれば、優れた耐熱性、耐高温摩耗性に加え、溶融ガラス塊等との剥離性に優れ、高温用用途部材としても初期の特性を長期間にわたって維持することができるとともに、例えば、ガラス成形製品の品質の向上に大きく貢献することができる高温用途用部材が得られる。また、本発明方法によれば、基材表面に被覆した溶射皮膜成分からの6価クロム化合物の発生がなく、極めて安全で、衛生的な作業環境を提供することができる。さらに、従来採用されてきたガラス成形用金型のような高温用途用部材表面に対する定期的な黒鉛粉末の塗布作業などを省略、もしくはその塗布頻度を著しく少なくすることができるので、前記6価クロム化合物の発生防止とともに、作業環境の改善が頗る大きい。従来技術が抱えている前記課題を解決し、上掲の目的を達成するため、鋭意実験研究した結果、本発明者らは、下記の解決手段からなる本発明を開発した。本発明は、溶融ガラスに接する部材のような高温用途用部材の基材表面に、少なくとも0.5~10massのWを含むNi-W系耐熱合金の溶射皮膜を被覆成形する点に特徴がある。以下、本発明の構成を具体的に説明する。1溶射粉末材料の組成とその特徴成膜用の溶射用粉末材料の組成とその特徴について説明する。本発明の溶射用粉末材料は、下記の化学成分の耐熱合金によって構成されているものである。本発明の溶射用粉末材料は、Niを主成分として含み、その他に必須成分としてWを0.5~10mass含むNi-W系合金を基本として、これに必要に応じて、20mass以下のCrを含むNi-W-Cr合金、さらに必要に応じて、PとBのいずれか少なくとも一方をそれぞれ0~7massただし、P:1~7mass、B:2~4massが好ましい含有するNi-W-Cr-P/B合金からなるNi-W系耐熱合金が好適である。前記Ni-W系耐熱合金は、特に、Crを含む場合には、マトリックス成分としてNi-Cr合金を用い、このNi-Crマトリックス合金に対し、必須成分であるW、さらにはPやBを添加したものを用いる。このマトリックス合金中のCrの含有量を20mass未満に限定する理由は、Cr含有量を20mass以上にすると、耐熱性、耐酸化性は向上するものの、その一方でCrまたは3価のCrの酸化物Cr2O3と溶融ガラスとの密着性が強く剥離性の劣化なる他、高温環境等の使用条件によっては有害な6価クロム化合物主として酸化物CrO3やNa2Cr2O7の生成が予想されるからである。次に、本発明の目的に使用する前掲の金属合金粒子製造するには、冶金的な方法と無電解めっき法の適用が好適である。以下、それぞれの製造方法の概要について説明する。a冶金的製造方法:NiとWからなる耐熱合金は、一般的には、真空溶解炉によってNi-W合金を溶製する方法であり、Wの含有量を0.5~10massの範囲とするものである。W含有合金およびこれを皮膜化したものは、溶融ガラスなどとの剥離性に優れるほか硬質であるため、優れた耐高温摩耗性を発揮する。この点、Wの含有量が0.5mass未満ではWの添加効果が顕われず、一方、10mass以上添加すると、皮膜化した場合に割れやすくなるからである。なお、このNi-W合金は、粉砕法や溶融状態のままで小さいノズルから噴霧する方法で、粒径5~60μm程度の球形粒子にしたものを用いることができる。なお、工業用Ni、Wには、それぞれ不可回避的にC、Cu、Fe、Mn、Si、Sなどを含んでいるが、これらの成分については本発明の作用効果に影響しない限り含有することは差支えない。b無電解めっき法:この方法は、PまたはBは、NiまたはNi-Cr合金粒子粒径5~50μmの各外周面に、無電解めっき法化学めっき法によって製造する。PやBは、上記めっき処理時に共析する成分である。具体的には、Niイオン、WイオンをNiまたはNi-Cr合金粒子の表面に析出させるための還元剤として、次亜リン酸ナトリウムNaH2PO2を用いると、Ni、Wの析出とともに、1~13mass程度のPが共析し、ジメチルアミンボラン化合物CH3NHBH2または、水素化棚素化合物NaHB4を利用すると、1~8massの範囲のBがNi、Wとともに析出する。なお、還元剤として、ヒドラジンNH2NH2を使用すると、Ni-Wのみの析出となり、P、Bは含まれない。発明者らの研究によると、PもしくはBの含有量が1~7mass、より好ましくはP:2~7mass、B:2~4massの範囲内であれば、本発明の目的の溶射皮膜の性能として問題がなかったので、NH2NH2還元剤の場合を含め、それぞれの許容含有量として、好ましくは1~7massの範囲とする。また、これらのPとB含有量は、それぞれ還元剤の添加量、めっき温度などを変化させることによって制御することができる。なお、表1は、Ni-W-P系およびNi-W-B系の耐熱合金めっき膜を形成するための無電解めっき液の組成と温度条件を例示したものである。Ni-W-P合金を被覆した後、引き続いてNi-W-B合金膜を形成すると、PとBを含む溶射粉末材料となる。図2は、Ni-20massCr合金粒子の外周面に、無電解めっき法によって、Ni-W-B合金膜を被覆した後、その断面状況を観察した電子顕微鏡写真である。Ni-W-B合金膜は、粒子の表面に緻密かつ均等に形成されている状況が観察できる。Ni:20massCr合金粒子の表面に、NiとWを必須成分の無電解めっき膜を被覆すると、Ni-Cr合金中のCr含有量は相対的に低下して、20mass以下の粒子となる。一方、めっき膜を被覆されたNi-Cr合金粒子中のW含有量は、めっき膜中の含有量に比較して低下することとなる。この対策は、めっき膜中のW含有量を増加したり、また、めっき膜の厚さを大きくすることによって、溶射粒子全体のW量は0.5~10massの範囲となるように調整することが望ましい。上述したように、前記Ni-W基耐熱合金は、NiおよびNi-Cr合金粒子以下、マトリックス金属粒子というの表面に、Ni-W-PまたはNi-W-Bを無電解めっき法によって被覆形成して得られるが、この合金のNi-W、Ni-W-P、Ni-W-BおよびNi-W-P-Bからなる金属膜以下、合金めっき膜というは、次のような作用機構を有する。イ上記合金めっき膜が被覆されたマトリックス金属粒子は、溶射熱源中に投入されたとき、短時間内に融点に達するものの、加熱時間が非常に短いため、合金めっき膜とマトリックス金属粒子が相互に融合して、それぞれの化学成分が平均化するものではない。因みに、溶射熱源中に飛行する粒子の速度は、大気プラズマ溶射法で、1/100~3/100秒、高速フレーム溶射法で1/500~1/1000秒である。発明者らの実験的知見によると、合金めっき膜を被覆したマトリックス金属粒子によって形成された溶射皮膜では、その殆どが合金めっき膜を被覆したままの状態で堆積しており、マトリックス金属粒子が表面に露出することが少ないことを確認している。このため、本発明で使用するNi基耐熱合金とは、これの粒子表面がマトリックス金属よりも溶融ガラス塊との離形性に優れたNi-W等を主成分とする合金めっき膜によって構成され、これらの成分が具える特性を優位に利用することができるものである。このような特性を発揮させるための合金めっき膜の厚さは、マトリックス金属粒子の大きさにも影響されるが、例えば、マトリックス金属粒子の粒径が5~50μmの場合では、0.5~10μmの被覆厚にすることが望ましく、特に1~5μmの厚さが好適である。それは、この合金めっき膜が0.5μmより薄いと、溶射熱源中で加熱された際に、マトリックス金属粒子の表面を十分被覆することができず、溶融ガラス塊との離形性を向上させることが困難となる。一方、その厚みが10μmより厚い場合も、被覆の効果が飽和するとともに、めっき処理費が増大して、成膜コストの増加を招く。ロマトリックス金属粒子中に含まれているCrは、耐熱性、耐酸化性金属成分として優れているものの、酸素を含む高温環境下では、有害な6価クロム化合物を生成するおそれがある。この点、本発明のように、合金めっき膜を被覆形成したNi-Cr合金マトリックスでは、溶射熱源中はもとより、皮膜形成であっても、マトリックスス金属が露出することが少ないため、有害な6価クロム化合物の生成を抑制することができる。また、溶射熱源中において加熱されたとき、合金めっき膜とマトリックス金属粒子が完全に融合した場合においても、マトリックス粒子中のCr含有量は合金めっき膜の存在によって希釈されるため、6価クロム化合物の生成の危険度は安全側に移行させる効果も期待できる。このため、本発明に使用するNi―Cr合金中のCr含有量は、必ずしも20mass未満に限定する必要がない場合もあり、実験結果からの知見によると、Ni-22massCr合金でも、6価クロム化合物の発生を抑制することが可能である。次に、NiとWを必須成分とする耐熱合金粒子は、粒径が5~60μm範囲の溶射粉末材料に調整する。粒径が5μm以下の大きさでは、溶射ガンへの連続的な供給が困難な場合があり、一方、60μmより大きい粒径では、溶射熱源との関係において、溶融軟化現象が不十分となる場合がある。2溶射皮膜の形成方法NiとWを必須成分とする耐熱合金からなる溶射粉末材料を成膜するには、溶射法が最も実用的である。例えば、大気プラズマ溶射法や減圧プラズマ溶射法、高速フレーム溶射法、爆発溶射法などを適用することが好まく、また、溶射雰囲気ガスの温度を低く抑制したワームスプレ一、コールドスプレーによっても成膜することができる。これらの溶射法によれば、基材表面に直接、前記溶射皮膜を積層することができる。こうして得られる耐熱合金の溶射皮膜の厚さは、50~1000μmの範囲がよく、特に100~300μmの厚さにすることが好ましい。その理由は、50μm未満の厚さでは、基材表面に均等な厚みで成膜することができないからであり、一方、1000μm超の厚さの溶射皮膜に気孔が多くなって、ガラス成形面に悪影響を与えるからである。3皮膜の熱処理方法高温用途用部材の表面に形成した前記Ni-W系耐熱合金、とくにNi-W-Cr-P/B合金の溶射皮膜は、成膜状態のままで、次工程で行われる表面研磨加工後、実用に供される。しかし、この溶射皮膜つき基材は、これを熱処理することによって、該溶射皮膜の硬さが一段と向上する。従って、このような性質と特徴を有利に使用することが好ましい。具体的には、成膜後の溶射皮膜を電気炉中大気、真空、不活性ガス雰囲気のいずれでもよいで、300°C~700°C、0.5~5時間の熱処理を行うと、めっき膜の初期硬さHv:500~600が、Hv:700~1000まで上昇し、耐摩耗性が向上する。このような効果は、従来技術による溶射皮膜には見られない特徴の一つである。なお、熱処理による皮膜硬さの向上効果は、めっき直後の共析合金膜は、アモルファス状を呈しているが、熱処理によって微細な硬質結晶を析出するためと考えている。3耐熱合金溶射皮膜の表面仕上げ成膜後または成膜後熱処理を施したNi-W系耐熱合金溶射皮膜の表面は、機械的加工研削、研磨などによって、粗さがRa:2μm以下、Rz:4μm以下のより平滑化した表面に仕上げることが有効である。それは、基材の表面に形成された溶射皮膜表面の粗さは、製品ガラス成形品の表面に転写されるので、Ra値のみならず、Rz値についても所定値以下となるように十分な仕上げ管理を行うことが好ましい。上記の溶射皮膜の表面粗さをRa≦2μmにする理由は、溶融ガラス塊のような高温素材との接触抵抗を小さくするとともに、平滑な面を確保するためであり、一方、Rz≦4μmにする理由は、成形面に溶射皮膜の粗さが転写して、不良品発生の原因となる惧れがあるからである。4基材本発明の基材としては、鋳鉄や鋳鋼、炭素鋼、工具鋼、低合金鋼などの鋼鉄製のものが好適である。しかし、Alおよびその合金、Tiおよびその合金、Mg合金などの非鉄金属をはじめ、セラミック焼結体や焼結炭素なども用いることができる。実施例1この実施例では、NiとWを必須成分として含むNi-W系耐熱合金を溶射して得られる溶射皮膜被覆鋼鉄製基材への密着性を、熱衝撃試験によって調べた。1供試基材:供試基材として、SUS410鋼寸法:幅50mm×長さ50mm×厚さ3.2mmの試験片を用いた。2成膜用材料:溶射用材料として、マトリックス粒子としてNiおよびNi-20massCr合金粒径20~40μmを用い、その表面に無電解めっき法によって、Ni:80~99mass、W:0.5~10mass、P:5~7mass、B:2massの組成の膜を被覆した耐熱合金粒子溶射粉末材料を大気プラズマ溶射法によって基材の片面に150μmの厚さ形成した。また、比較例として、硼化物粒子W2B5、MoB2、TaB2、CrB2のみの皮膜を基材上に大気プラズマ溶射して、150μm厚さの溶射皮膜を形成した。3試験方法:上記試験片を、電気炉中で650°C×15分間加熱した後、これを炉外に取り出し、送風機の空気を流しながら、80°C以下の温度に冷却する操作を1サイクルとし、合計10サイクルの塗布試験を繰り返した。なお、1サイクルの試験毎に、溶射皮膜の表面を拡大鏡×8によって観察し、ひび割れや局部剥離の有無を調べた。4試験結果:試験結果を表2に示した。この表に示す結果から明らかなように、比較例である硼化物のみの溶射皮膜No.9~12は、熱衝撃サイクル5~8回の繰り返しによって、皮膜表面に割れや局部的な剥離部が発生した。これに対して、本発明に適合するNi-W系耐熱合金の溶射皮膜No.1~8を施したものは、10サイクルの熱衝撃試験によっても、割れや剥離は認められず、良好な耐熱衝撃性を示して、基材との密着性が良好であることが判明した。実施例2この実施例では、本発明に適合するNi-W系耐熱合金の金属成分の種類と溶融ガラス塊の密着性との関係を明らかにすることによって、その剥離性と耐熱衝撃性を定性的に求めた。1供試基材:供試基材として、FC200寸法:幅50mm×長さ70mm×厚さ7mmの試験片を用いた。2供試皮膜:供試皮膜として、NiおよびNi-20massCr合金粒子をマトリックスとして、その表面に下記成分のめっき膜を3μmの厚さに被覆した後、大気プラズマ溶射して、100μm厚さの溶射皮膜を形成した。めっき膜の金属成分:Ni:81~98mass、W;0.5~15mass、P:0~7mass、B:0~4massのNi-W系合金なお、比較例として、CrB2、ZrB2、MoB2、TaB2に、Cr粉末を25~75mass含む硼化物サーメットをはじめ、自溶合金JISH8303のSFNi4、現在汎用されている黒鉛塗布膜を用い、同条件で試験した。3溶融ガラスとの密着性試験:供試皮膜の表面に1200°Cの溶融ガラス塊を圧着した後、室温まで放冷し、皮膜表面に固着した溶融ガラス塊を木製のハンマーによって叩き落とすことによって、ガラス塊の密着性を定性的に調査した。4熱衝撃試験:実施例1と同じ方法で評価した。5試験結果:試験結果を表3に示した。この表に示す結果から明らかなように、Cr含有硼化物サーメットの溶射皮膜No.2、5、8、11では、優れた耐熱衝撃性を保持しているものの溶融ガラスとの濡れ付着性が大きく、例えば、溶融ガラス塊成形用金型などの被覆部材としては不適当であることが判明した。また、Crを70massを含むNi-Cr系合金No.9、12も溶融ガラス塊との剥離性が悪く、そして、自溶合金系の溶射皮膜No.14は良好な熱衝撃性を発揮したが、溶融ガラス塊との剥離性は良好ではなかった。また、MoB2の表面にNi-W-P-Bめっき膜を被覆しても、Cr粉末を25mass混合させた皮膜No.8でも、溶融ガラス塊との剥離性は低下した。一方、黒鉛粉末の塗布膜は、溶融ガラス塊との剥離性は極めて良好であったが、試験中においても容易に周囲に飛散して、実験室の環境を甚しく汚染したので、実作業での適用は困難であることがわかった。これに対して、本発明に適合する溶射皮膜No.1、3、4、6、7、10を形成したものは、溶融ガラス塊との剥離性も良く、また、耐熱衝撃試験においても、皮膜の割れや剥離などは観察されず、優れた性能を発揮した。実施例3この実施例では、製壜用金型部材の表面に対し、本発明に係るNiとWを必須成分とするNi-W系合金の溶射皮膜を被覆した後、実際の作業条件下における作業性を試験した。1供試金型:FC200製の二ッ割れ状の金型内表面に、次に示す上記溶射皮膜を形成した。2供試皮膜:本発明に係る皮膜として、Ni-20massCr合金マトリックス粒子の表面に、Ni-Wを必須成分とするめっき膜2μmを被覆した耐熱合金溶射粉末を、大気プラズマ溶射法によって、200μmの厚さに形成した。また、比較例として、Wを含まないNi-50massCr耐熱金属合金とWを2~10含むNi-20~50massCr合金を、溶射法で200μmの厚さで施工したものと、Cr3C2-20massNi-8massCrサーメット材料を高速フレーム溶射法で、120μmの厚さに形成したものを準備した。なお、供試溶射皮膜の表面は、すべて機械研磨法によって表面粗さRa:0.2μm以下、Rz:4μm以下の平滑な面に仕上げた。3試験項目:実際の製壜プラントにおける供試皮膜の試験項目は、溶融ガラス塊の金型内部への供給状況の観察と試験後の皮膜表面の観察ひび割れ、剥離の有無である。4試験結果:試験結果を表4に示した。この表に示す結果から明らかなように、比較例のNi-Wを含むとともに、Crを多く≧25含む耐熱合金皮膜No.6~8は、溶融ガラス塊の金型内部への供給時に、入口付近で一時的にとどまる現象が認められ、ガラス塊との摩擦抵抗が大きいことが判明した。また、試験後の皮膜表面に、少量ながら6価クロム化合物の生成が認められたことから、作業環境を汚染する可能性が窺える。なお、炭化物サーメット溶射皮膜No.9は、溶融ガラス塊との接触抵抗が少ないものの、この皮膜の表面にも6価クロム化合物の生成が認められた。この皮膜表面の6価クロム化合物は、Cr3C2成分の酸化による可能性が大きい。以上の結果に対して、本発明に適合するNiとWを必須成分として含むとともに、マトリックス粒子に20massCrが含まれているものの、その表面に被覆しためっき膜によって保護されたNi-W系耐熱合金溶射皮膜No.1~5は、溶融ガラス塊の金型内部への供給が順調に行われ、また150時間の使用後の皮膜表面には、ひび割れや剥離現象はなく、健全な状態を維持していた。