フロート法により成形され、成形時に溶融金属と接するボトム面と、該ボトム面に対向するトップ面とを有し、化学強化により圧縮応力層が形成される化学強化用フロートガラスであって、ボトム面側が凸となるように反っていることを特徴とする化学強化用フロートガラス。フロート法により成形され、成形時に溶融金属と接するボトム面と、該ボトム面に対向するトップ面とを有し、化学強化により圧縮応力層が形成される化学強化用フロートガラスの製造方法であって、徐冷炉内において、ガラスリボンのボトム面側が凸となるように形成することを特徴とする化学強化用フロートガラスの製造方法。ボトム面側が凸となるように反っている化学強化用フロートガラスを化学強化して表面に圧縮応力層を形成することを特徴とする化学強化ガラスの製造方法。圧縮応力層の深さが15μm以上である請求項3に記載の化学強化ガラスの製造方法。しかしながら、この圧縮応力層の深さが15μm以上である化学強化フロートガラスでは、従来の圧縮応力層の深さが10μm程度の化学強化フロートガラスと比べて、反りが顕在化するという問題があった。この反りを抑えるためには、化学強化前に研削処理又は研磨処理等を行うことが考えられるが、生産性を向上させるためには、研磨処理等に要する時間は短ければ短いほど好ましく、できれば省略できることが好ましい。そこで、本発明は、化学強化前の研磨処理等を省略又は簡略化可能であり、且つ、化学強化後の反りを抑制可能であって、化学強化後の圧縮応力層の深さを深くできる化学強化用フロートガラスを提供することを目的とする。本発明者らは、化学強化による反りの発生に対し、フロート成形時に溶融金属と接するボトム面と、ボトム面に対向し溶融炉内の雰囲気化に晒されるトップ面とでは、トップ面の方が化学強化すると小さなアルカリ金属イオン典型的にはLiイオン、Naイオンがイオン半径のより大きなアルカリイオン典型的にはKイオンに交換するに置換されやすく、そのためトップ面の方が圧縮応力が大きくなりトップ面の凸が強調されるものと考察し、本発明に至った。この考察は、圧縮応力層の深さが10μmから15μmに深くなると、それに応じて反りが大きくなり、反りの発生が顕在化することにも対応している。本発明は、この化学強化によるフロートガラスの反りを低減するため以下の態様を提供するものである。なお、本発明においては、フロート法により形成された化学強化前のフロートガラスを化学強化用フロートガラスと呼び、この化学強化用フロートガラスを化学強化したものを化学強化フロートガラスと呼ぶことがある。また、本発明の反りは、重力の影響を無視したガラス自体の反りを意味している。1フロート法により成形され、成形時に溶融金属と接するボトム面と、該ボトム面に対向するトップ面とを有し、化学強化により圧縮応力層が形成される化学強化用フロートガラスであって、ボトム面側が凸となるように反っていることを特徴とする化学強化用フロートガラス。2フロート法により成形され、成形時に溶融金属と接するボトム面と、該ボトム面に対向するトップ面とを有し、化学強化により圧縮応力層が形成される化学強化用フロートガラスの製造方法であって、徐冷炉内において、ガラスリボンのボトム面側が凸となるように形成することを特徴とする化学強化用フロートガラスの製造方法。3.ボトム面側が凸となるように反っている化学強化用フロートガラスを化学強化して表面に圧縮応力層を形成することを特徴とする化学強化ガラスの製造方法。4.圧縮応力層の深さが15μm以上である3に記載の化学強化ガラスの製造方法。上記1及び2に記載の化学強化用フロートガラス及び化学強化用フロートガラスの製造方法によれば、化学強化前の研磨処理等を簡略化又は省略しても、化学強化後の化学強化フロートガラスの反りを抑制することができる。以下、本発明の化学強化用フロートガラスについて説明するが、先ず、本発明の化学強化用フロートガラスを化学強化した後、フラットパネルディスプレイ用のカバーガラスとして用いた例について説明する。図1は、カバーガラスが配置されたディスプレイ装置の断面図である。なお、以下の説明において、前後左右は図中の矢印の向きを基準とする。ディスプレイ装置10は、図1に示すように、概して筐体15内に設けられた表示パネル20と、表示パネル20の全面を覆い筐体15の前方を囲うように設けられるカバーガラス30とを備える。カバーガラス30は、主として、ディスプレイ装置10の美観や強度の向上、衝撃破損防止などを目的として設置されるものであり、全体形状が略平面形状の一枚の板状ガラスから形成される。カバーガラス30は、図1に示すように、表示パネル20の表示側前側から離間するように空気層を有するように設置されていてもよく、透光性を有する接着膜図示せずを介して表示パネル20の表示側に貼り付けられてもよい。カバーガラス30の表示パネル20からの光を出射する前面には機能膜41が設けられ、表示パネル20からの光が入射する背面には、表示パネル20と対応する位置に機能膜42が設けられている。なお、機能膜41、42は、図1では両面に設けたが、これに限らず前面又は背面に設けてもよく、省略してもよい。機能膜41、42は、例えば、周囲光の反射防止、衝撃破損防止、電磁波遮蔽、近赤外線遮蔽、色調補正、及び/又は耐傷性向上などの機能を有し、厚さおよび形状などは用途に応じて適宜選択される。機能膜41、42は、例えば樹脂製の膜をカバーガラス30に貼り付けることにより形成され、あるいは、蒸着法、スパッタ法、CVD法などの薄膜形成法により形成されてもよい。符号44は、黒色層であり、例えば、顔料粒子を含むインクをカバーガラス30に塗布し、これを紫外線照射、または加熱焼成した後、冷却することによって形成された被膜である。黒色層44によって筐体15の外側からは表示パネル20等が見えなくなり、外観の審美性を向上させる。カバーガラス30は、典型的には、表示パネル20からの光を出射する前面がフロート法により形成される化学強化フロートガラスのトップ面となっており、表示パネル20からの光が入射する背面が化学強化フロートガラスのボトム面となっているが、必ずしもこれに限定されず、表示パネル20からの光を出射する前面を化学強化フロートガラスのボトム面とし、表示パネル20からの光が入射する背面を化学強化フロートガラスのトップ面としてもよい。なお、ボトム面とはフロート成形時に溶融金属典型的には溶融錫に接する面であり、トップ面とはボトム面と対向する面である。図2は、このカバーガラス30を製造するガラス製造装置の模式図である。ガラス製造装置50は、ガラスの原料を溶解する溶解炉51と、溶解された溶融ガラスを溶融錫上に浮かせて平坦なガラスリボンを成形するフロートバス52と、リフトアウトローラー53によってガラスリボンをフロートバス52から引き出した後に、ガラスリボンの温度を徐々に下げることで徐冷する徐冷炉54と、を備えて構成される。徐冷炉54は、例えば、燃焼ガス又は電気ヒータ等の加熱手段56により、その出力が制御された熱量を炉内の必要位置に供給して搬送ローラー55で搬送されるガラスリボンを常温に近い温度域までゆっくり冷却することで、ガラスリボンに内在する残留応力を低減させて、ガラスに反りや割れが発生するのを抑制する作用を有する。従来、徐冷炉から搬出された化学強化用フロートガラスはできるだけ反らないように、オペレーションがなされていた。ここで、本発明の化学強化用フロートガラス1は、溶融錫と接する面をボトム面2、ボトム面2に対向する面をトップ面3とすると、ボトム面2側が凸となるように形成される。このときの化学強化用フロートガラス1の反りは、化学強化した化学強化フロートガラスを切断したガラス基板の長辺の0.1以内となるように逆算して求められる。例えば、板厚1.1mmで100mm角のガラス基板の化学強化による反りが100μm以内であるとすると、化学強化用フロートガラス1の反りはボトム面側に5μm以上反らせておけばよいこととなる。なお、この反りは、上記したように重力の影響を無視したガラス自体の反りに依存するものであり、自重によるたわみが排除されたものである。このように、化学強化前の化学強化用フロートガラス1を予めボトム面側が凸となるように形成することにより化学強化後の化学強化フロートガラスの反りを低減できる。反りの測定は、例えば、矩形状に切断された化学強化用フロートガラス1の対向する両側の2辺を支持し、この化学強化用フロートガラス1の略中央に配置されたレーザ変位センサにより、変位センサから化学強化用フロートガラス1の裏面までの距離が測定される。続いて、この化学強化用フロートガラス1を裏返して変位センサから化学強化用フロートガラス1の表面までの距離が測定される。このとき、化学強化用フロートガラス1の反りに加えて自重によるたわみが発生しており、表面測定時と裏面測定時の自重によるたわみを相殺することで化学強化用フロートガラス1の反りが求められる。なお、反りの測定は、自重によるたわみを排除したものである限り上記方法に限定されるものではなく、また、重力下で化学強化用フロートガラス1の反り及びたわみを測定した後、予め想定されるたわみを差し引くことで化学強化用フロートガラス1の反りを算出してもよい。ガラス製造装置50で製造される化学強化用フロートガラス1のボトム面2側が凸となるように化学強化用フロートガラス1を成形するためには、以下の1~3のいずれかに記載の方法、又はこれらの組み合わせが採用され得る。11つ目の方法としては、図3aに示すように、徐冷炉54内の搬送ローラー55の外周面を中央で最小径となり両端部が最大径となるように凹状に湾曲させる。これにより、搬送されるガラスリボンが搬送ローラー55の外周面に沿ってボトム面側に凸となる。22つ目の方法としては、図3bに示すように、徐冷炉54内の一様径を有する搬送ローラー55の剛性を低くすることにより、両端支持された搬送ローラー55が重力方向下方に自重で凹状にたわむ。これにより、搬送されるガラスリボンが搬送ローラー55の外周面に沿ってボトム面側が凸となる。搬送ローラー55の剛性を低くするためには、軸を小径化すること等が考えられる。33つ目の方法としては、徐冷点から歪点までの温度域において、ボトム面に対しトップ面が高温となるように温度制御する。これにより、室温付近まで冷却したガラスリボンは、ボトム面側が凸となる。これは、徐冷炉54内における徐冷点から歪点までの温度域でより膨張した面が、冷却後に収縮するというガラスの特性を利用したものである。このようにオンライン上で成形され、徐冷炉54から搬出された化学強化用フロートガラス1は、不図示の切断機で所定のサイズに切断された後、化学強化される。化学強化は、ガラス転移点以下の温度でイオン交換によりガラス表面のイオン半径が小さなアルカリ金属イオン典型的にはLiイオン、Naイオンをイオン半径のより大きなアルカリイオン典型的にはKイオンに交換するに交換することで、ガラス表面に圧縮応力層を形成する処理である。本発明の化学強化用フロートガラス1は、435°Cの硝酸カリウムKNO3溶融塩に4hr浸漬させることで化学強化した際の圧縮応力層の深さが、15μm以上となることが好ましく、30μm以上となることがより好ましい。また、圧縮応力は、600MPa以上が好ましく、700MPa以上がより好ましい。さらに、化学強化した化学強化フロートガラスを所定のサイズに切断した基板に対し、化学強化後の反りは、基板の長辺の0.1以下となることが好ましい。化学強化用フロートガラス1は、板厚が1.5mm以下、より好ましくは、0.7~1.1mmである。また、例えば以下の組成のガラスが使用される。iモルで表示した組成で、SiO2を50~80、Al2O3を2~25、Li2Oを0~10、Na2Oを0~18、K2Oを0~10、MgOを0~15、CaOを0~5およびZrO2を0~5を含むガラスiiモルで表示した組成が、SiO2を50~74、Al2O3を1~10、Na2Oを6~14、K2Oを3~11、MgOを2~15、CaOを0~6およびZrO2を0~5含有し、SiO2およびAl2O3の含有量の合計が75以下、Na2OおよびK2Oの含有量の合計が12~25、MgOおよびCaOの含有量の合計が7~15であるガラスiiiモルで表示した組成が、SiO2を68~80、Al2O3を4~10、Na2Oを5~15、K2Oを0~1、MgOを4~15およびZrO2を0~1含有するガラスivモルで表示した組成が、SiO2を67~75、Al2O3を0~4、Na2Oを7~15、K2Oを1~9、MgOを6~14およびZrO2を0~1.5含有し、SiO2およびAl2O3の含有量の合計が71~75、Na2OおよびK2Oの含有量の合計が12~20であり、CaOを含有する場合その含有量が1未満であるガラス以上説明したように、本実施形態によれば、化学強化前の化学強化用フロートガラス1をボトム面側が凸となるように形成することで、化学強化後の化学強化フロートガラスの反りを低減できる。また、このように化学強化前の化学強化用フロートガラス1をボトム面側が凸となるように形成しておくことで、化学強化による実際の反りも小さくできることが実験的に確認された。以下、本発明の実施例について説明する。フロート法で、厚さ:1.1mm、サイズ:100mm×100mmの実施例1~4及び比較例1~4の8種の化学強化用フロートガラスモルで表示した組成は、SiO2:64、Al2O3:7、Na2O:13、K2O:4、MgO:11、ZrO2:1。を製造し、435°Cの硝酸カリウムKNO3溶融塩に4hr浸漬させることで化学強化を行った。このフロートガラスの化学強化前化学強化用フロートガラスの反りと、化学強化後化学強化フロートガラスの反りとを測定し、化学強化後化学強化フロートガラスの反りから化学強化前化学強化用フロートガラスの反りを差し引いて化学強化による反りを算出した。これらのサンプルの圧縮応力層の深さと圧縮応力は折原製作所製ガラス表面応力計FSM-6000で測定したところ、圧縮応力層の深さは平均で約47μmであり、圧縮応力は平均で約840MPaであった。結果を表1に示す。なお、表1は、トップ面側に凸となる方向を正プラスとしている。図4は、表1の化学強化前化学強化用フロートガラスの反りと、化学強化による反りとの関係を示すグラフである。表1及び図4から、実施例1~4及び比較例1~4で、いずれも化学強化することによりトップ面側に凸となるように変形することが見受けられるが、実施例1~4で化学強化前の高低差をボトム面側に凸とすることにより、化学強化による反りとの相殺がなされ化学強化後の反りが小さくなった。比較例1~4では、化学強化前の反りに加えて化学強化による反りで、化学強化後の反りが100μmとなり、サンプルの長辺100mmの0.1である100μmを超える結果となった。また、表1及び図4から、実施例1~4では、化学強化による反りとの相殺により化学強化後の反りが小さくなることに加えて、実施例1~4で化学強化前の反りをボトム面側に凸とした方が、比較例1~4で化学強化前の反りをトップ面側に凸とした方に比べて、化学強化による反りを低減できることが分かった。以上説明したように本実施形態によれば、化学強化前の化学強化用フロートガラスをボトム面側が凸となるように形成することで、化学強化後の化学強化フロートガラスの反りを低減できる。これにより、化学強化前の研磨処理等を簡略化又は省略しても、化学強化後の化学強化フロートガラスの反りを低減することができる。なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施し得るものである。