"転炉を用いて溶鋼を溶製する転炉精錬方法において、前記転炉内にスクラップと溶銑を装入する第1工程と、前記転炉内にランスから酸素ガスを吹込んで脱珪及び脱炭精錬を行なう第2工程と、前記転炉内に比表面積11.0m2/ton以下のスクラップを装入する第3工程と、前記転炉内にCaOを装入した後に酸素ガスを吹込んで脱炭精錬と同時に脱燐精錬を行ないさらに出鋼する第4工程と、を有することを特徴とする転炉精錬方法。前記第4工程で装入するCaO量を、前記第2工程終了後から前記第3工程開始前の間に採取した溶融鉄の成分分析値と温度および前記溶鋼の目標成分に応じて決定することを特徴とする請求項1に記載の転炉精錬方法。前記第3工程において装入する前記スクラップをスラブ形状のものとすることを特徴とする請求項1または2に記載の転炉精錬方法。本発明は、転炉精錬の1サイクルの吹錬におけるスクラップの装入量を増加させ、かつ炉内の溶融鉄の突沸を防止して、安定した吹錬を安全に行なうことができる転炉精錬方法を提供することを目的とする。発明者らは、転炉精錬の1サイクルの吹錬におけるスクラップの装入量を増加させるためには、スクラップを2回に分けて装入して吹錬を行なう必要があることから、2回目のスクラップの装入時に炉内の溶融鉄の突沸を防止する方法を検討し、その結果、1回目のスクラップと溶銑を装入した後の吹錬では炭材を使用せず脱炭精錬を行ない、次いで2回目に装入するスクラップの性状を規定することによって、突沸を防止できることを見出した。本発明は、このような知見に基づいて完成されたものである。すなわち本発明は、転炉を用いて溶鋼を溶製する転炉精錬方法において、転炉内にスクラップと溶銑を装入する第1工程と、転炉内にランスから酸素ガスを吹込んで脱珪及び脱炭精錬を行なう第2工程と、転炉内に比表面積11.0m2/ton以下のスクラップを装入する第3工程と、転炉内にCaOを装入した後に酸素ガスを吹込んで脱炭精錬と同時に脱燐精錬を行ないさらに出鋼する第4工程と、を有する転炉精錬方法である。本発明の転炉精錬方法においては、第4工程で装入するCaO量を、第2工程終了後から第3工程開始前の間に採取した溶融鉄の成分分析値と温度および溶鋼の目標成分に応じて決定することが好ましい。また、第3工程において装入するスクラップをスラブ形状のものとすることが好ましい。なお、スラブ形状は、矩形の表面を有する立体の形状たとえば直方体,立方体を指す。本発明によれば、転炉精錬の1サイクルの吹錬におけるスクラップの装入量を増加させることができ、かつ炉内の溶融鉄の突沸を防止することができるので、転炉精錬に有利であり、産業上格段の効果を奏する。図1は、本発明の転炉精錬方法の手順を示す説明図である。以下に、本発明の第1工程~第4工程を順に詳しく説明する。まず、第1工程について説明する。第1工程では、クレーン2を操作して、スクラップシュート1に収容したスクラップを転炉4内に装入1回目する。その後、転炉4内に下置きしたスクラップ上に溶銑鍋5から溶銑を装入する。この時のスクラップの嵩密度や形状には特に制限はないが、スクラップを多量に入れすぎると、次工程の吹錬において吹込む酸素と溶銑の接触が不十分となり溶銑中のCの酸化が起こらなくなる。そのため、転炉4内で酸素と溶銑の接触を確保できるスクラップ量を予め測定しておき、その結果に基づいてスクラップの装入量を設定することが好ましい。また、水分が付着したスクラップを使用すると、その水分が蒸発することによって炉内の熱が奪われるので、乾燥したスクラップ水分含有量0.1質量以下を使用することが好ましい。次に、第2工程について説明する。第2工程では、ランス6から酸素ガスを吹込んで吹錬を行なう。この工程では、CaO等の炭材を使用せず、ランス6から吹込まれる酸素によって脱珪及び脱炭精錬を行なう。また第2工程では、熱源として炭材を使用せず、溶銑に含有されるSi単体やFeSi等として存在するSiの酸化熱を活用して吹錬を行なうことによって、吹錬時間を短縮することが可能となる。そのため、炭材を装入せず、溶銑中のSiの酸化熱を活用して吹錬を行なうことが好ましく、その場合には、第2工程で脱炭精錬と脱珪精錬を行なうことになる。次に、第3工程について説明する。第3工程では、第2工程の吹錬を停止して、溶融鉄を転炉4内に残置したまま、クレーン2を操作して、スクラップシュート1からスクラップを転炉4内に装入2回目する。ここで装入するスクラップは冷材であるから、スクラップの装入によって転炉4内の温度は低下するが、溶融鉄が転炉4内に残置されているので、温度低下は次工程の吹錬に支障のない範囲に抑えられ、吹錬時間の延長を防止することができる。また第3工程では、装入するスクラップに水分が付着していると、水分が溶融鉄の熱で一斉に蒸発する際に体積が膨張することによって、突沸が発生し易くなる。従って、スクラップは実質的に水分を含有しないもの水分含有量0.1質量以下を使用することが好ましい。ただし、乾燥したスクラップであっても、スクラップ中の酸化鉄が多い場合や表面積の大きいスクラップたとえば粉状の鉄源、切り屑、薄いスクラップ等を用いた場合に突沸が起こり易い。酸化鉄による突沸発生のメカニズムについては明確ではないが、酸化鉄中の酸素が溶融鉄中の不純物例えばCと反応して急激に気体CO,CO2等を生成することが原因と推定される。スクラップの酸化鉄含有量を正確に定量することは困難であるが、表面積が大きいほど、表面には酸化鉄が多く存在すると推定され、酸化鉄と溶融鉄の接触面積も大きくなることや、表面において気体生成の核になる場所が多いために突沸が起き易くなると推定される。したがって、表面積の小さいスクラップを使用することによって、酸化鉄に起因する突沸を防止できる。発明者らは、スクラップの比表面積すなわち、表面積/質量比と、突沸の発生との関係について検討した結果、比表面積が11.0m2/ton以下であれば突沸を起こさすに使用できることを見出した。なお、スクラップ形状が相似形であれば、スクラップが大きいほど、比表面積は小さくなるが、大きなスクラップはハンドリングが困難になるため、比表面積は0.5m2/ton以上、すなわち0.5~11.0m2/tonの範囲内が好ましい。このようなスクラップとしては、ある程度の厚みを持ったスラブ形状直方体,立方体のものが好ましい。スクラップの表面積はスクラップの形状から計算でき、その質量との比をとることで比表面積を算出できる。板状のスクラップの場合、表面積は板厚の影響を大きく受ける。スクラップによっては、板が圧縮プレスによって固められているものもあるが、圧縮される前の形状が観察できるため、その板厚からおよその比表面積を推定することができる。一般にスラブ状のスクラップの板厚は、10mm以下のものは比表面積が大きくなり、上記の11.0m2/tonを超え易くなる。また、板厚が300mmを超えるスラブは製造が困難なため、スラブ状のスクラップの板厚は10mm超え~300mm未満の範囲内が好ましい。圧縮プレスされたスクラップの適否の簡易的な鑑別方法としては、圧縮プレスされたスクラップを所定の体積の容器に投入したときの重量を測定し、その嵩密度が2.0以下のものは好ましくない。つまり、嵩密度は2.0超えの範囲内が好ましい。また、塊状のスクラップや還元鉄などの場合には、代表的な直径から球近似によりおよその比表面積を推定することができる。このようにして、第3工程で装入するスクラップの性状を規定することによって、溶融鉄の突沸を防止することが可能となる。次に、第4工程について説明する。第4工程では、転炉4内の溶融鉄にCaOを装入した後、ランス6から酸素ガスを吹込んで吹錬を行なう。この工程では、脱炭精錬と脱燐精錬を同時に行ない、得られた溶鋼を出鋼口3から出鋼する。ここで装入するCaOは、副原料の装入量をミニマム化するために、第2工程終了後から第3工程開始前の間に採取した溶融鉄の成分分析値,温度および溶鋼の目標成分に応じて計算して、好適な装入量を設定することが好ましい。溶融鉄1トンに対するCaO装入量kg/tonは、たとえば下記の式で算出することができる。CaO装入量=α×推定スラグ中CaO濃度推定スラグ中P濃度ここで、α=溶融鉄中P濃度-目標P濃度×a、推定スラグ中CaO濃度=Expf推定スラグ中P濃度=Expmであり、a~mは定数であって、aは操業実績に基づいて定められる定数であり、推定スラグ中CaO濃度および推定スラグ中P濃度を求める式中の定数は、それぞれの右辺の変数を変更して操業した際に吹錬後実測されるスラグ中CaO濃度とスラグ中P濃度の値をもとに重回帰分析により求められるものである。また、上記の第2工程にて熱源として炭材を使用せず、溶銑中のSiの酸化熱を活用して吹錬を行った場合には、この第4工程で炭材を熱源として装入して吹錬することによって、従来の方法で1サイクルの転炉精錬にてスクラップを2回装入する吹錬に比べて、吹錬時間を短縮することが可能となるので好ましい。以上に説明した通り、本発明によれば、1サイクルの転炉精錬にてスクラップを2回に分けて装入することによって、従来の1サイクルあたり1回のスクラップ装入に比べて、スクラップの装入量を増加させることができる。また、第2工程が終了した後に、第3工程で溶融鉄を転炉4内に残置したまま、2回目のスクラップ装入を行なうので、炉内の温度低下を抑制することができる。さらに、第2工程で脱炭精錬のみ、あるいは必要に応じて脱炭精錬と脱珪精錬を行ない、かつ第3工程における2回目のスクラップ装入で使用するスクラップの性状を規定することによって、溶融鉄の突沸を防止できる。さらに、従来の方法で1サイクルの転炉操業にてスクラップを2回装入する吹錬に比べて、吹錬時間を短縮することが可能である。また、第2工程終了後から第3工程開始前の間に溶融鉄を採取し、その分析値から精錬目標成分や温度に応じて、第4工程で装入する副原料CaO等の量を設定することによって、過剰な副原料の装入を抑制し、精錬コストの低減を図ることができる。<実施例1>図1に示すように、容量240tonの転炉にスクラップを装入1回目して、その転炉内に下置きしたスクラップ上に溶銑を装入した後、ランスから酸素ガスを吹込んで吹錬脱珪及び脱炭精錬を行なった。次いで、吹錬を停止して、スクラップを転炉内に装入2回目し、さらにCaOを装入した後、ランスから酸素ガスを吹込んで吹錬脱炭精錬および脱燐精錬を行ない、得られた溶鋼を出鋼した。2回目のスクラップ装入で使用したスクラップは表1に示す通りであり、1回目のスクラップ装入では、スクラップ種の規制はしておらず、スクラップの厚みが001m以下のものも使用した。表1中の発明例1~9は、使用したスクラップの比表面積が本発明の範囲を満足する例であり、比較例1~5は、スクラップの比表面積が本発明の範囲を外れる例である。表1から明らかなように、発明例1~9は、いずれも2回目のスクラップ装入の際に、溶融鉄の突沸は発生しなかった。一方で、比較例1~5は、2回目のスクラップ装入の際に、溶融鉄の突沸が発生した。<実施例2>上記した実施例1と同様に、表1に示す発明例1のスクラップを用いて、実施例1と同様に1サイクルの転炉操業にてスクラップを2回に分けて装入する吹錬を行なった。これを、上記と同様に発明例1とする。一方で、比較例として、発明例1と同じスクラップを用いて、1サイクルの転炉操業にてスクラップを1回装入する吹錬を行なった。これを比較例6とする。発明例1で1サイクルの転炉操業にて装入可能なスクラップ量2回分の合計を測定して、その4サイクルの最大値をSINVとした。また、比較例6の1サイクルの転炉操業にて装入可能なスクラップ量1回分を測定して、その4サイクルの最大値をSREFとすると、SINVはSREFの13倍であった。さらに、発明例1の2回目のスクラップ装入を行なう間の炉内の温度低下を測定し、その4サイクルの最大値をTINVとした。また、比較例6の1サイクルの転炉操業を4回繰り返して、第1サイクルの出鋼から第2サイクルのスクラップ装入までの炉内の温度低下,第2サイクルの出鋼から第3サイクルのスクラップ装入までの炉内の温度低下,第3サイクルの出鋼から第4サイクルのスクラップ装入までの炉内の温度低下を測定し、その最大値をTREFとすると、TINVはTREFの1/5であった。"