"白色度分布が、0.5~20の範囲内であるポリマー基材を含む太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー基材の一方の面上に、シリコーンポリマーを含有するポリマー層1と、フッ素ポリマーを含有するポリマー層2とを、前記ポリマー基材側から順次有する請求項1に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー基材が、二酸化チタン及び硫酸バリウムから選択される白色無機微粒子を含有する請求項1又は請求項2に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー層1及びポリマー層2を有する側における白色度分布が、5以下である請求項2又は請求項3に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー基材が、面配向度0.160~0.178を有するポリエチレンテレフタレートである請求項1~請求項4のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー層1が、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、及びタルクから選択される少なくとも1種の白色無機微粒子を含有する特徴とする請求項2~請求項5のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー層1における前記白色無機微粒子の含有量が、1g/m2~15g/m2である請求項6に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー層2が、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、及び水酸化アルミニウムから選択される少なくとも1種の無機微粒子を含有する請求項2~請求項7のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー層2が、前記無機微粒子であるコロイダルシリカと、アルコキシシラン化合物とを含有する請求項8に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー基材における前記ポリマー層1及び前記ポリマー層2を有する側とは反対側の面上に、塗布により形成された下塗り層及び着色層を有する請求項2~請求項9のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。前記ポリマー基材における前記ポリマー層1及び前記ポリマー層2を有する側とは反対側の面上に、接着剤を介して貼り合わせられたポリマーシートを有する請求項2~請求項10のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。太陽光が入射する透明性のフロント基板と、前記フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、請求項1~請求項11のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシートと、を備えた太陽電池モジュール。しかしながら、従来、太陽電池用バックシートとして適用されてきたポリマーシートでは、未だ充分な耐候性を得ることができていない。特に、太陽電池用に用いられる白色のポリマーシートにおいては、反射率向上の観点から、白色度分布をより均一にすることが通常であり、このような均一な白色度分布は、反射率の向上には寄与するものの、本発明者の知見によれば、耐候性の点からは未だ充分とは言えないことが見出された。さらに、多層化が進む傾向にある太陽電池用ポリマーシートにおいては、積層数が増すに連れて、ますます各層間の密着性の問題が生じ易くなってきているのが現状である。本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、耐候性に優れ、ポリマー層を有する場合においては、ポリマー基材とポリマー層との密着性にも優れた太陽電池用ポリマーシート、及び、安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することを課題とする。前記課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。<1>白色度分布が、0.5~20の範囲内であるポリマー基材を含む太陽電池用ポリマーシート。<2>前記ポリマー基材の一方の面上に、シリコーンポリマーを含有するポリマー層1と、フッ素ポリマーを含有するポリマー層2とを、前記ポリマー基材側から順次有する<1>に記載の太陽電池用ポリマーシート。<3>前記ポリマー基材が、二酸化チタン及び硫酸バリウムから選択される白色無機微粒子を含有する<1>又は<2>に記載の太陽電池用ポリマーシート。<4>前記ポリマー層1及びポリマー層2を有する側における白色度分布が、5以下である<3>に記載の太陽電池用ポリマーシート。<5>前記ポリマー基材が、面配向度0.160~0.178を有するポリエチレンテレフタレートである<1>~<4>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。<6>前記ポリマー層1が、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、及びタルクから選択される少なくとも1種の白色無機微粒子を含有する特徴とする<2>~<5>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。<7>前記ポリマー層1における前記白色無機微粒子の含有量が、1g/m2~15g/m2である<6>に記載の太陽電池用ポリマーシート。<8>前記ポリマー層2が、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、及び水酸化アルミニウムから選択される少なくとも1種の無機微粒子を含有する<2>~<7>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。<9>前記ポリマー層2が、前記無機微粒子であるコロイダルシリカと、アルコキシシラン化合物とを含有する<8>に記載の太陽電池用ポリマーシート。<10>前記ポリマー基材における前記ポリマー層1及び前記ポリマー層2を有する側とは反対側の面上に、塗布により形成された下塗り層及び着色層を有する<2>~<9>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。<11>前記ポリマー基材における前記ポリマー層1及び前記ポリマー層2を有する側とは反対側の面上に、接着剤を介して貼り合わせられたポリマーシートを有する<2>~<10>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシート。<12>太陽光が入射する透明性のフロント基板と、前記フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、<1>~<10>のいずれか1項に記載の太陽電池用ポリマーシートと、を備えた太陽電池モジュール。本発明によれば、耐候性に優れ、ポリマー層を有する場合においては、ポリマー基材とポリマー層との密着性にも優れた太陽電池用ポリマーシート、及び、安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することができる。また、本発明によれば、安定した発電効率を有する安価な太陽電池モジュールを提供することができる。本発明について詳細に説明する。なお、以下における本発明の構成要素の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。また、本明細書において~を用いて表される数値範囲は、~の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。<太陽電池用ポリマーシート>本発明の太陽電池用ポリマーシート以下、単に本発明のポリマーシートとも称する。は、白色度分布が、0.5~20の範囲内であるポリマー基材を含む太陽電池用ポリマーシート太陽電池用ポリマーシートである。本発明のポリマーシートは、太陽電池発電モジュールを構成するバックシートとして好適に用いられる。ここで、白色度は、ポリマーシートの白さの度合いを表す数値である。本発明において白色度は、ハンター白色度により求めたものであり、測色色差計日本電色工業株、製品名:ZE2000により測定したカラー値L,a,bを用い、JISL1015ハンターの方法によって求める。また、本発明において白色度分布は、以下の方法により求める。測定対象のポリマーシートから、長手方向に任意の5cm間隔で10点、及び、その直交方向幅方向に任意の5cm間隔で10点、それぞれサンプリングし、計20点の各サンプルにおける白色度を上記の方法にて測定する。得られた20点の白色度の測定値の中から、最大値と最小値との差を白色度分布として求める。ポリマー基材本発明におけるポリマー基材は、白色度分布が、0.5~20の範囲内にあるポリマー基材である。本発明における白色度及び白色度分布に関する事項は、既述の通りである。本発明においては、ポリマーシートに含まれるポリマー基材における白色度分布を、0.5~20の範囲内とすることで、優れた耐候性を発揮することができる。該白色度分布は、1~18であることが好ましく、2~15であることがより好ましい。ポリマー基材における白色度分布が0.5より小さい場合には、ポリマーシートは耐加水分解性に劣り、一方、20を超える場合には、ポリマーシートは耐UV性に劣る。かかる特性は、本発明におけるポリマー基材が、その好適な態様である白色無機微粒子を含有するポリエステルにより構成されている場合に顕著である。その作用機構としては、白色度分布が0.5より小さい場合については、そのようなポリマー基材を得るためには、白色無機微粒子を均一に分散させることが必要となるところ、均一な分散には、混練強度や分散度などシビアな条件に設定することが必要となり、それに伴い発生する剪断熱が、ポリマー基材の耐熱性を損ない、延いては耐加水分解性を低下させるためと推測している。一方、白色度分布20が超える場合については、ポリマー基材における白色無機微粒子の含有量が局部的に偏り耐UV性の低下を来すためと推測している。なお、従来の太陽電池用に適用されるポリマー基材フィルムにおける白色度分布は、本発明者の知見によれば、単軸押出により形成されたフィルムの場合には、白色顔料が30質量未満の少量添加系において、分散不均一により白色度分布が20を超える。また、二軸押出により形成されたフィルムの場合には、強い剪断と混練分散とにより、白色度分布が0.1以上0.5未満程度である。ポリマー基材における白色度分布は、例えば、ポリマー基材に含有される白色無機微粒子の凝集状態及び分散状態を制御することにより、本発明における範囲内とすることができる。該白色無機微粒子の凝集状態及び分散状態の制御は、例えば、白色無機微粒子を含有するポリマー基材の作製において、原料樹脂を溶融混練する際に用いられる二軸押出機が備えるニーディングディスクの設置位置、ニーディングディスクの長さ、最大剪断速度、スクリュの回転数Nに0.01~5の変動を付与すること、などの諸条件を調整することにより行うことができる。以下に、本発明において好適に用いられる二軸押出機の例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明において好適に用いられる二軸押出機の構成例を図1に示す。二軸押出機100は、図1に示すように、ホッパー12及び押出口14を有するシリンダバレル10と、スクリュ20A及び20Bとを備えており、両スクリュには、第1のニーディングディスク部24A、第2のニーディングディスク部24Bが設けられている。スクリュ20A,20Bの形状としては、例えば、等ピッチの1条のらせん状フライト22が設けられたフルフライトスクリュが用いられる。バレル10の周囲には、バレル内の温度を制御する温度制御手段30が配置されており、押出口14の先押出方向にはフィルタ42とダイ40が設けられている。スクリュの押出口14の側には、ピッチの短いスクリュ28が設けられている。これより、バレル10壁面の樹脂移動速度が高まり、温調効率を上げることができる。温度制御手段30は、原料供給口12から押出口14に向けて長手方向に9つに分割された加熱/冷却装置C1~C9で構成されており、このようにバレル10の周囲に分割配置された加熱/冷却装置C1~C9により、例えば加熱溶融部C1~C7と冷却部C8~C9の各領域ゾーンに区画し、バレル10内を領域ごとに所望の温度に制御することが可能である。また、ニーディングディスク部24A,24Bの各々の下流側には、真空ベント16A,16Bが設けられている。また、逆スクリュ26を用いることにより、樹脂をせき止め、ベント16A,16Bを引く際のメルトシールを形成することができる。また、シリンダの内部は、ホッパー側から原料供給部、スクリュ圧縮部、計量部となっている。スクリュ圧縮部は、図示しないが、シリンダ内においてスクリュ溝深さが供給部のスクリュ溝深さより減少する例えばスクリュ溝深さが供給部のスクリュ溝深さから漸減する領域となっており、スクリュ溝深さが減少するシリンダ内において樹脂が移動できる容積シリンダ空隙容積が樹脂押出方向に向かって漸減するため、スクリュ圧縮部から計量部にかけて樹脂にかかる剪断応力が大きくなる。これより、この領域で特に発熱しやすい。図1に例示される如き二軸押出機が適用される場合、本発明における白色度分布は、例えば、白色顔料等の白色無機微粒子の添加量が1~30質量の少量添加系において、上述のニーディングディスクの設置位置、ニーディングディスクの長さ、最大剪断速度、スクリュの回転数Nに0.01~5の変動を付与すること、などの諸条件の調整により、本発明における範囲内の白色度分布にすることができる。以下、本発明におけるポリマー基材の作製に、図1に例示される如き二軸押出機が適用される場合におけるニーディングディスクの設置位置、ニーディングディスクの長さ、最大剪断速度、及びスクリュ回転数Nの変動付与ついて、その好適な態様を更に詳細に説明する。ニーディングディスクの設置位置本態様においては、シリンダと、シリンダの内部に配置された2本のスクリュと、前記スクリュの樹脂押出方向における上流端を起点としてスクリュ長の10の位置から65の位置までの領域の少なくとも一部に配置されたニーディングディスク部とを備えた二軸押出機により溶融押出を行なう。ニーディングディスク部の配置位置がスクリュ長の10位置より上流側であると、樹脂が予熱されないために可塑化が不十分なまま、軟化されない状態で剪断を加えることになり、結果として剪断発熱がより顕著に生じ、またニーディングディスク部の配置位置がスクリュ長の65位置より下流側であると、樹脂を剪断した後、樹脂温度を下げる冷却ゾーンの距離が短くなり、メルト樹脂温度の冷却効果が不十分となって樹脂が劣化し易くなる。ニーディングディスク部の配置位置は、剪断発熱の防止と樹脂温度の低下冷却効果の観点から、スクリュの樹脂押出方向上流端を起点としてスクリュ長の15の位置から60の位置までの領域が好ましく、スクリュ長の20の位置から55の位置までの領域がより好ましい。本態様においては、ニーディングディスク部が配置されたスクリュを少なくとも2本備え、ニーディングディスク部の上流においてスクリュ長の35~80の長さにわたる領域が260~300°Cの温度範囲に維持された二軸押出機を用い、この二軸押出機にガラス転移温度が180°C以下であるポリマー原料樹脂と白色顔料などの添加剤とを含む組成物を投入し、この組成物をスクリュの回転によりスクリュ全長にわたって押し出すことで、剪断の付与されるニーディングディスク部より上流の加熱領域でできる限りポリマー原料樹脂の可塑化を進めておくことができ、熱揮散性成分の除去やポリマーと添加剤との均一分散に有効である。ニーディングディスクの長さニーディングディスク部は、混練スクリュの一部であり、通常は複数のディスクエレメントを用いて、例えば、複数の楕円型のディスクエレメントをずらして配置することによりディスクエレメントをずらす角度に応じてディスクエレメント間の流れを分断することが可能であり、これにより混練促進が図れる。1つのニーディングディスク部とは、ニーディングディスク部を形成する複数のディスクエレメントの一端を担うエレメントの露出面から他端を担うエレメントの露出面までこの距離が1つのニーディングディスク部の長さである。をさす。また、ニーディングディスク部の長さは、1本のスクリュにおいて、複数のニーディングディスクエレメントが配されたニーディングディスク部が1つ配置されている場合は、そのニーディングディスク部のスクリュ長手方向の距離ニーディングディスク部の一端を担うエレメントの露出面から他端を担うエレメントの露出面までの距離を意味し、複数のニーディングディスクエレメントが配されたニーディングディスク部が2ヶ所以上配置されている場合は、全てのニーディングディスク部の長さの和を意味する。本態様では、ニーディングディスク部の長さの総和が全スクリュ長に対し、10~30であることが好ましく、より好ましくは15~25である。最大剪断速度本態様においては、二軸押出機による溶融押出は、押出時に二軸押出機の内部で発生する最大剪断速度γが10sec-1~2000sec-1となる範囲で行なわれることが好ましい。最大剪断速度γが10sec-1未満であると、バレル-フライト間で逆流するメルト成分が増加し滞留時間が長くなった樹脂が増えて分解物が増加することに加え、ポリマー原料樹脂の混練、あるいは添加剤を添加するときには添加剤の均一分散が難しく、凝集による表面粗大な突起物が多発し、延伸による微粒子の脱落や、表面に突起高さの増大が顕著になる。また、最大剪断速度γが2000sec-1を超えると、ポリマー分子の切断を招き、例えばポリエステルなどのポリマー末端カルボキシル基量末端COOH量が増加して耐加水分解性が低下する。なお、最大剪断速度γは、下記の式1により求めることができる。γ=πDN/60h式1γ:最大剪断速度[s-1]D:スクリュ径[mm]N:スクリュ回転数[rpm]h:フライトクリアランス[mm]スクリュ回転数Nの変動付与本態様においては、スクリュによる樹脂と添加剤の混練において、スクリュ回転数Nrpmに0.01~5の変動を付与することが好ましい。すなわち、スクリュ回転数を一定に保ったまま押し出しを続けるのではなく、スクリュ回転数Nを、0.01~5の範囲で、大きくしたり、小さくする。スクリュ回転数に変動を与えることで、シリンダ中のメルトの流れが速まったり、抑制されるため、樹脂と添加剤との混練度合に振動が与えられると考えられる。そして、かかる振動により、本発明における範囲内に白色度分布を制御できる。本態様において、スクリュ回転数Nに0.01~5の変動を付与する手段としては、具体的には、スクリュ回転数を、下記式Aを満たすスクリュ回転数よりも0.01~5大きい回転数にするメルトの移送速度を加速することと、スクリュ回転数を、式Iを満たすスクリュ回転数よりも0.01~5小さい回転数にするメルトの移送速度を減速することが挙げられる。スクリュ回転数Nの変動は、スクリュの駆動装置の電流値に変動を与えることで制御することができる。変動は、1分間の間の最大速度と最低速度の差を平均値で割り百分率で表記したものである。変動の発生頻度回/秒は、0.01~50の範囲であることが好ましく、0.1~10がより好ましい。なお、スクリュ回転数Nの変動は、スパイク状に加えるのが好ましく、不連続に与えることが好ましい。スクリュ回転数Nの変動は、0.1~3であることが好ましく、0.3~1であることがより好ましい。本態様におけるシリンダは、内径直径Dが140mm以上であることが好ましい。本態様においては、特に、シリンダの内径Dが150mm以上である大型のベント式二軸押出機を用いて溶融押出する場合が好適である。また、シリンダの内径Dに対する押出量Q[kg/hr]の比率としては、スクリュ回転数をN[rpm]とすると、下記式Aを満たす場合が好ましい。本態様においては、二軸押出機の内部をベント吸引することが好ましい。ポリエステルなどポリマー樹脂原料が高温に曝された際の加水分解反応の進行を抑制するには、樹脂に残存する水分及びエステル化反応で生成した水分をできる限り、系外シリンダ外に排除することが効果的である。そのため、二軸押出機はベント付きのものが好ましく、ベントにより真空吸引しながら水分などを排除することが好ましい態様である。このようなベント吸引は、押出機内を不活性ガス窒素等の気流を通して置換後、真空排気しながら実施することが好ましい。本発明におけるポリマー基材の白色度は、隠蔽性と反射率を向上する観点から、20~100であることが好ましく、30~100であることがより好ましく、50~100であることが好ましい。ポリマー基材に用いられるポリマー成分としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。本発明におけるポリマー基材支持体に用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン-2,6-ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン-2,6-ナフタレートが特に好ましい。前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Sb系、Ge系、Ti系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にTi系化合物が好ましい。Ti系化合物を用いる場合、Ti系化合物をTi元素換算値が1ppm以上30ppm以下、より好ましくは3ppm以上15ppm以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ti系化合物の使用量がTi元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。Ti系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平8-301198号公報、特許第2543624号、特許第3335683号、特許第3717380号、特許第3897756号、特許第3962226号、特許第3979866号、特許第3996871号、特許第4000867号、特許第4053837号、特許第4127119号、特許第4134710号、特許第4159154号、特許第4269704号、特許第4313538号等に記載の方法を適用できる。ポリエステル中のカルボキシル基含量は30当量/tトン;以下同様以下が好ましく、より好ましくは20当量/t以下であり、最も好ましくは15当量/t以下である。なお、当量/tとは、1t当たりのモル当量を表す。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層例えば着色層との間の接着性を保持する点で、2当量/tが望ましい。カルボキシル基含量が30当量t以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件製膜温度や時間により調整することが可能である。カルボキシル基含量AVは、H.A.Pohl,Anal.Chem2619542145に記載の方法に従い、測定することができる。具体的には、目的とするポリエステルを粉砕し、60°Cの真空乾燥機で30分乾燥する。次に、乾燥直後のポリエステルを、0.1000g秤量し、5mlのベンジルアルコールを添加後、205°Cで2分間、加熱攪拌溶解する。溶解液を、冷却後、15mlのクロロホルムを加え、指示薬としてフェノールレッドを用い、アルカリ基準液0.01NKOH-ベンジルアルコール混合溶液で、中和点pH=7.3±0.1まで滴定し、その適定量から算出する。本発明におけるポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法でもよいし、バッチ法容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法でもよい。具体的には、固相重合には、特許第2621563号、特許第3121876号、特許第3136774号、特許第3603585号、特許第3616522号、特許第3617340号、特許第3680523号、特許第3717392号、特許第4167159号等に記載の方法を適用することができる。固相重合の温度は、170°C以上240°C以下が好ましく、より好ましくは180°C以上230°C以下であり、さらに好ましくは190°C以上220°C以下である。また、固相重合時間は、5時間以上100時間以下が好ましく、より好ましくは10時間以上75時間以下であり、さらに好ましくは15時間以上50時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。本発明において、原料樹脂として用いるポリエステルの固有粘度IVは、ポリエステルの使用用途の要求特性に合わせて適宜選択すればよいが、一般には、溶融重縮合でIVが0.3~0.65のポリエステル樹脂を得て、溶融重縮合で得られたポリエステルを固相重合により、IVが0.71~0.90に上昇させるのが好ましい。固相重合により得た樹脂のAVが1~13当量/tであることが好ましい。固有粘度IVは、溶液粘度ηと溶媒粘度η0の比ηr=ηη0;相対粘度から1を引いた比粘度ηsp=ηr-1濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。IVは、ウベローデ型粘度計を用い、ポリエステルを1,1,2,2-テトラクロルエタン/フェノール=2/3質量比混合溶媒に溶解させ、25°Cの溶液粘度から求められる。本発明において、ポリマー基材として好適に適用されるポリエステルフィルムは、上記のポリエステルを、図1に例示される如き二軸押出機などを用いて溶融混練して、フィルム状に溶融押出を行った後押出工程、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムを形成し未延伸フィルム形成工程、得られた未延伸フィルムを二軸延伸して得られた二軸延伸フィルムであることが好ましい。延伸フィルムは、熱固定工程により熱固定されること熱固定工程が好ましい。また、熱固定に加え、更に、フィルム長手方向及び幅方向の緩和処理を施すこと緩和工程が好ましい。以下、未延伸フィルム形成工程、二軸延伸工程、熱固定工程、及び緩和工程について、更に詳細に説明する。~未延伸フィルム形成工程~未延伸フィルム形成工程は、記押出工程で溶融押出されたポリエステル樹脂をキャストロール冷却ロール上で冷却固化することにより未延伸フィルムを形成する。帯状に吐出された溶融樹脂メルトは、キャストロール上で冷却、固化されて所望厚のポリエステルフィルムが得られる。~二軸延伸工程~二軸延伸工程は、前記未延伸フィルム形成工程で形成された未延伸フィルムを縦方向及び横方向に二軸延伸する。具体的には、未延伸のポリエステルフィルムを、70°C以上140°C以下の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向縦方向、すなわちフィルムの進行方向に3倍以上5倍以下の延伸率で延伸し、20°C以上50°C以下の温度のロール群で冷却することが好ましい。続いて、フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、80°C以上150°C以下の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直角な方向幅方向に3倍以上5倍以下の延伸率で延伸する。~熱固定工程~熱固定工程は、前記二軸延伸工程で二軸延伸して形成された延伸フィルムを熱固定する。熱固定は、180°C以上240°C以下の温度で好適に行なうことができる。熱固定時の温度が180°C以上であると、熱収縮率の絶対値が小さい点で好ましく、逆に熱固定時の温度が240°C以下であると、フィルムが不透明になり難く、また破断頻度が少なくなる点で好ましい。この場合、熱固定する時間は、2~60秒が好ましく、3秒~40秒がより好ましく、4秒~30秒がさらに好ましい。~緩和工程~上記の熱固定に加え、熱固定された延伸フィルムの長手方向及び幅方向に緩和処理を施す緩和工程を設けることが好ましい。熱固定された延伸フィルムに対し、さらにフィルム長手方向及び幅方向の緩和を行なうことで、フィルム端縁部の熱収縮率を小さくすることができる。例えば、フィルム長手方向の緩和処理は、クリップ間に屈曲可能な構造を持たせ、縦方向のクリップ間隔を調整することで、クリップの進行方向の間隔が収縮し、長手方向が緩和される。長手方向及び幅方向の緩和率は、それぞれ1~10が好ましく、2~8が更に好ましい。熱緩和時における温度熱緩和温度としては、170°C~240°Cが好ましく、180°C~230°Cがより好ましい。ポリマー基材特にポリエステル基材の厚みは、25μm~300μm程度が好ましい。厚みは、25μm以上であると力学強度が良好であり、300μm以下であるとコスト的に有利である。本発明におけるポリマー基材としては、面配向度Δn0.160~0.178を有するポリエチレンテレフタレートシートであること好ましい。ポリマー基材が、面配向度Δnが上記の範囲にあるポリエチレンテレフタレートシートであると、耐加水分解性をより向上させることができる。従来のポリマー基材では、白色顔料等の白色無機微粒子を添加することで、分子の配向度合が損なわれ、面配向度が低下していた。一方、本発明においては、白色無機微粒子を添加しても、ポリマー基材の面配向度が高く維持でき、耐加水分解性を良好に保持できる。なお、面配向度が0.178を越えると、2軸延伸工程が不安定になり、量産上現実的ではない場合がある。面配向度としては、0.163~0.177がより好ましく、0.167~0.175が更に好ましい。面配向度Δnは、ポリエステルフィルムの分子配向の度合いを示し、MD方向横方向;TransverseDirectionとTD方向縦方向;MachineDirectionの平均屈折率n1と厚み方向の屈折率n2との差n1-n2の絶対値により求められる値である。また、面配向度Δnの制御は、延伸時の縦及び又は横延伸倍率や延伸温度、熱固定温度、緩和率を調整することにより行なうことができる。ポリマー基材は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施されものであってもよい。これらの表面処理を施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。-白色無機微粒子-本発明におけるポリマー基材は、白色無機微粒子を少なくとも一種を含有することが好ましい。白色無機微粒子は、1種のみを用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。白色無機微粒子のポリマー基材中の含有量は、ポリマー基材の全質量に対し、1質量~30質量であることが好ましく、25質量~25質量がより好ましく、35質量~20質量が更に好ましい。白色無機微粒子としては、例えば、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等の無機顔料が挙げられる。中でも、反射率の向上及び白色度分布制御の観点からは、二酸化チタン又は硫酸バリウムが好ましい。白色無機微粒子の平均粒径としては、体積平均粒径で0.03μm~0.8μmが好ましく、より好ましくは0.15μm~0.5μm程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析/散乱式粒子径分布測定装置LA950株堀場製作所製により測定される値である。本発明のポリマーシートは、以上説明したポリマー基材のみによって構成されていてもよいが、該ポリマー基材の一方又は両方の面に、所期の機能を有する他の層を積層して構成することが好ましい。他の層は、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層や、太陽光が入射する側と反対側に配されるバック層などを構成することができる。本発明のポリマーシートにおける好適な態様は、ポリマー基材の一方の面上に、シリコーンポリマーを含有するポリマー層1と、フッ素ポリマーを含有するポリマー層2とを、ポリマー基材側から順次有することが好ましい。ポリマー層1及びポリマー層2は、本発明のポリマーシートを用いて太陽電池モジュールを構成した場合に、外部環境に暴露される耐候性層、つまりバック層であることが好ましい。ポリマー層2は最外層であることが好ましい。ポリマー層1は、1層のみであってもよいし、2層以上の複層構造であってもよい。本発明のポリマーシートは、白色度分布が0.5~20の範囲内であるポリマー基材を含むことで、該ポリマー基材上に、ポリマー層1及びポリマー層2の如きポリマー層を設けた場合において、優れた耐候性と共に高い密着性をも発揮することができる。本発明のポリマーシートがポリマー層1及びポリマー層2を有する場合、反射率向上の観点から、該ポリマー層1及びポリマー層2を有する側におけるポリマーシートの白色度分布は、5未満であることが好ましい。即ち、本発明においては、耐候性と密着性向上の観点から、ポリマー基材における白色度分布は、0.5~20の範囲内というある程度のバラツキがあることが必要であるが、ポリマー層1及びポリマー層2を有する場合においては、ポリマーシート全体の白色度分布は小さいことが好ましい。以下、ポリマー層1及びポリマー層2について詳細に説明する。ポリマー層1ポリマー層1は、シリコーンポリマーを含有する層であり、ポリマー基材の表面に接触させてあるいは他の層を介して配置される。本発明においてポリマー層1が設けられる場合、その上に後述するポリマー層2が設けられる。ポリマー層1は、下塗り層、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層、耐候層などとして構成することができる。~シリコーンポリマー~ポリマー層1は、シリコーンポリマーを含有する。シリコーンポリマーは、ポリマー層1における主バインダーとして含有される。ここで、ポリマー層1における主バインダーとは、第2のポリマー層において含有量が最も多いバインダーである。ポリマー層1が含有するシリコーンポリマーとしては、ポリシロキサン構造として、下記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を有するものが好ましい。前記一般式1において、R1及びR2は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。ここで、R1とR2とは同一でも異なってもよく、複数のR1及びR2は各々、互いに同一でも異なってもよい。nは、1以上の整数を表す。ポリマー中のポリシロキサンセグメントである-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位において、R1及びR2は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は1価の有機基を表す。-Si-On-は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種のポリシロキサンに由来するポリシロキサンセグメントである。R1及びR2で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。R1及びR2で表される1価の有機基は、Si原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記1価の有機基は、例えば、アルキル基例:メチル基、エチル基など、アリール基例:フェニル基など、アラルキル基例:ベンジル基、フェニルエチルなど、アルコキシ基例:メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など、アリールオキシ基例;フェノキシ基など、メルカプト基、アミノ基例:アミノ基、ジエチルアミノ基など、アミド基等が挙げられる。中でも、隣接層との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、R1、R2としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数1~4のアルキル基特にメチル基、エチル基、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基である。前記nは、1~5000であることが好ましく、1~1000であることがより好ましい。ポリマー中における-Si-On-の部分一般式1で表されるポリシロキサン構造単位の比率は、ポリマーの全質量に対して、15~85質量であることが好ましく、中でも、第1のポリマー層表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぐと共に、隣接層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、20~80質量の範囲がより好ましい。ポリシロキサン構造単位の比率は、15質量以上であると、第1のポリマー層表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止され、また第2のポリマー層などの隣接材料との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、ポリシロキサン構造単位の比率が85質量以下であると、液を安定に保つことができる。本発明におけるシリコーンポリマーが、ポリシロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位を質量比率で15~85質量と、非シロキサン系構造単位を質量比率で85~15質量とを含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、第1のポリマー層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリマー基材との接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。前記共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物ポリシロキサンを含むと、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式1で表されるポリシロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。前記ポリシロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体前駆ポリマーとしては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。中でも、調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体が特に好ましい。なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、2種以上の併用であってもよい。また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも1つ並びに/又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、a酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、2予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、3予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び/又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物水、アルコール、アミン等と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。前駆ポリマーは、例えば、特開2009-52011号公報の段落番号0021~0078に記載の方法を利用して製造、入手することができる。シリコーンポリマーは単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明におけるポリシロキサン構造を含むポリマーの含有比率は、全バインダー量の30質量以上が好ましく、より好ましくは60質量以上である。ポリシロキサン構造を含むポリマーの含有比率が30質量以上であることで、層表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生が防止されると共に、ポリマー基材との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。シリコーンポリマーの分子量としては、5,000~100,000が好ましく、10,000~50,000がより好ましい。シリコーンポリマーの調製には、i前駆ポリマーと、前記一般式1で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、ii前駆ポリマーの存在下に、前記R1及び/又は前記R2が加水分解性基である前記一般式1で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。前記iiの方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。前記iの方法によりシリコーンポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。また、前記iiの方法によりシリコーンポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、20~150°C程度の温度で30分~30時間程度好ましくは50~130°Cで1~20時間加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。また、シリコーンポリマーとして、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、DIC株製のセラネートシリーズ例えば、セラネートWSA1070ポリシロキサン構造単位の含有比:30質量のアクリル/シリコーン系樹脂、同WSA1060ポリシロキサン構造単位の含有比:75質量等、旭化成ケミカルズ製のH7600シリーズを調製した。このペレットの酸価は、14であった。-フィルム状ポリマー基材の作製-二軸押出機押出機として、図1に示すように2箇所にベントが設けられたバレル内に下記構成のスクリュを備え、バレルの周囲には長手方向に9つのゾーンに分割して温度制御を行うことができるヒータ温度制御手段を備えたダブルベント式同方向回転噛合型の二軸押出機を準備した。スクリュ径D:160mm長さL[mm]/スクリュ径D[mm]:31.51ゾーンの幅:3.5Dスクリュ形状:第1ベント直前に可塑化混練部、第2ベント直前に脱気促進混練部なお、二軸押出機には、ニーディングディスク部を2ヶ所設置し、各々のニーディングディスク部24A及び24Bの下流側に、真空ベント16A及び16Bを設置した。なお、24Aの長さと24Bの長さとの比は2:1であり、24A及び24Bの長さ総和ニーディングディスク長をスクリュ全長に対する百分率で25を有した。第1のニーディングディスク部24Aと第2のニーディングディスク部24Bの設置位置はそれぞれ15及び55であった。各設置位置は、スクリュ上流端を起点に各々のニーディングディスク部の設置点までの距離を、スクリュ全長に対する百分率で示した。なお、最大剪断速度は1800sec-1で行った。スクリュ回転数Nに対し、1の変動を与えた。原料樹脂原料樹脂としては、前述作製したポリエチレンテレフタレートの固相重合ペレットポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1と二酸化チタンのマスターバッチペレットMB-1を用い、ポリマー基材における二酸化チタンの含有量が、下記表1において白色微粒子の添加量の欄に示される含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1と二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を調整した。溶融押出二軸押出機の押出機出口以降には、下記構成のギアポンプ、金属繊維フィルタ及びダイを接続し、ダイを加熱するヒータの設定温度は280°Cとし、平均滞留時間は10分とした。ギアポンプ:2ギアタイプフィルタ:金属繊維焼結フィルタ孔径20μmダイ:リップ間隔4mm押出機出口から押出された溶融体メルトをギアポンプ、金属繊維フィルタ孔径20μmを通した後、ダイから冷却チルロールに押出した。押出されたメルトは、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させた。冷却ロールは、中空のチルロールを用い、この中に熱媒として水を通して温調できるようになっている。延伸上記方法で冷却ロール上に押出し、固化した未延伸フィルムに対し、以下の方法で逐次2軸延伸を施し延伸フィルムを得た。a縦延伸未延伸フィルムを周速の異なる2対のニップロールの間に通し、縦方向搬送方向に延伸した。なお、予熱温度を95°C、延伸温度を95°C、延伸倍率を3.6倍、延伸速度を3000/秒として実施した。b横延伸縦延伸した前記フィルムに対し、テンターを用いて下記条件にて横延伸した。予熱温度:110°C延伸温度:130°C延伸倍率:3.9倍延伸速度:150/秒熱固定熱緩和続いて、縦延伸及び横延伸を終えた後の延伸フィルムを下記条件で熱固定した。更に、熱固定した後、テンター幅を縮め下記条件で熱緩和した。熱固定温度:215°C熱固定時間:5秒1幅方向の熱緩和は以下の条件にて行なった。熱緩和温度:210°C熱緩和率:72長手方向の熱緩和は、以下の条件にて行なった。長手方向の緩和処理は、複数のチェンリンクが環状に連結された屈曲可動な一対のクリップチェンに取り付けられたクリップで前記延伸フィルムの幅方向両端部を把持し、クリップを案内レールに沿って走行させてチェンリンクの屈曲角度が変位することでクリップ走行方向におけるクリップ間距離を収縮させることにより、前記延伸フィルムの長手方向を緩和処理した。熱緩和温度:210°C熱緩和率:5巻き取り熱固定及び熱緩和の後、両端を15cmずつトリミングした。その後、両端に幅10mmで押出し加工ナーリングを行なった後、張力80kg/mで巻き取った。このようにして、幅は4.8m、厚み250μm、巻長は2000mの2軸延伸ポリマー基材PET-1Aを得た。PET-1Aにおける白色度分布の調整は、前記ニーディングディスクの設置位置、ニーディングディスクの長さ、剪断速度、スクリュの回転数Nに0.01~5変動付与などの条件の調整により、白色顔料の凝集状態と分散状態を制御することにより行った。~PET-1Bの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度を1500sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を3与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Bを作製した。~PET-1Cの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度を1000sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を4与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Cを作製した。~PET-1Dの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度を500sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を5与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Dを作製した。~PET-1Eの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度を2000sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を0.5与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Eを作製した。~PET-1Fの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度を2000sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を0.1与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Fを作製した。~PET-1Gの作製~PET-1Aの作製において、最大剪断速度は300sec-1とし、スクリュ回転数Nの変動を6与えた。それ以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Gを作製した。~PET-1Hの作製~PET-1Aの作製において、ニーディングディスクの長さを40に変更し、最大剪断速度を2500sec-1に変更した以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Hを作製した。~PET-1Iの作製~PET-1Aの作製におけるフィルム状ポリマー基材の作製において、二酸化チタンのマスターバッチを用いず、固相重合後のペレットのみを用いた以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Iを作製した。~PET-1Jの作製~PET-1Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を変更し、ニーディングディスク部24A及び24Bの設置位置を、それぞれ20及び60に変更した以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Jを作製した。~PET-1Kの作製~PET-1Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を変更し、ニーディングディスク部24Aと24Bの設置位置はそれぞれ18及び50に変更した以外、PET-1Aと同様にして、PET-1Kを作製した。~PET-1Lの作製~PET-1Aの作製において、表1に示すように二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を変更し、ニーディングディスク部24A及び24Bの設置位置を、それぞれ18及び55に変更した以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Lを作製した。~PET-1Mの作製~PET-1Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を変更し、ニーディングディスク部24A及び24Bの設置位置を、それぞれ12及び40に変更した以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Mを作製した。~PET-1Nの作製~PET-1Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の使用比率を変更し、ニーディングディスク部24A及び24Bの設置位置を、それぞれ5及び35に変更した以外は、PET-1Aと同様にして、PET-1Nを作製した。~PET-2Aの作製~-ポリエステルの合成-ポリエステルPET-1の合成法に準じて、以下に示す方法に従い、添加するTi触媒チタンアルコキシド化合物の量を変えて重合を行なうことにより、アンチモンSb量を含み、チタンTi量の異なる原料ポリエステルを得た。具体的な方法は、次の通りである。ジメチルテレフタレート100トンとエチレングリコール70トンとを、エステル交換触媒として酢酸カルシウム1水塩及び酢酸マグネシウム4水塩を使用して、常法にしたがってエステル交換反応させた後、トリメチルフォスフェートを添加し、実質的にエステル交換反応を終了させた。更に、チタニウムテトラブトキサイドと三酸化アンチモンとを添加し、高温高真空下で常法にしたがって重縮合反応を行ない、反応物2を得た。得られた反応物2について、高分解能型高周波誘導結合プラズマ-質量分析HRICPMS;SIIナノテクノロジー社製AttoMを用いて以下に示すように測定した結果、Ti=0ppm、Sb=9ppmであった。-固相重合-次いで、反応物2を容器に投入し、150°Cで予備結晶化処理した後、真空にして撹拌しながら、190°Cで30時間の固相重合反応を行って、固有粘度IV=0.78、末端カルボキシルキ濃度AV=27当量/トンのポリエチレンテレフタレート樹脂PET-2を得た。-二酸化チタンのマスターバッチの作製-ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-1を、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-2に変更した以外は、二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-1の作製法に準じて、二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-2を得た。-フィルム状ポリマー基材の作製-前記PET-1Aの作製に準じて、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-2及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-2の使用比率を、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるようにした変更した以外は、PET-1Aと同様にして、厚み250μmのPET-2Aを作製した。~PET-2Bの作製~PET-2Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-2及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-2の使用比率を変更した以外は、PET-2Aと同様にして、PET-2Bを作製した。~PET-2Cの作製~PET-2Aの作製において、表1に示す白色微粒子二酸化チタン含有量になるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂PET-2及び二酸化チタン微粒子含有マスターバッチMB-2の使用比率を変更した以外は、PET-2Aと同様にして、PET-2Cを作製した。以上により得られたポリエステルフィルムポリマー基材の厚みは、いずれも250μmであった。得られたPET-1A~1N、及び、PET-2A~2Cについて、白色度、白色度分布、面配向度Δnを既述の測定方法により測定した。結果を表1に示す。実施例11太陽電池用ポリマーシートの作製<下塗り層>-下塗り層用塗布液の調製-下記組成中の成分を混合し、下塗り層用塗布液を調製した。アクリル樹脂25.7部商品名:AS-563A、ダイセルファインケム株製、固形分28質量ポリオレフィン樹脂水分散液35.6部商品名:アローベースSE-1013N、ユニチカ株製、固形分20.2質量アクリル粒子10.0部商品名MP-1000、綜研化学株製、固形分5質量架橋剤24.5部カルボジイミド化合物、商品名:カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分10質量架橋剤15.0部オキサゾリン化合物、商品名:エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分5質量界面活性剤15.0部商品名:ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分1質量蒸留水874.2部-下塗り層の形成-上記にて作製したPET-1Aの両面に、下記条件でコロナ処理を施した。電極と誘電体ロールギャップクリアランス:1.6mm処理周波数:9.6kHz処理速度:20m/分処理強度:0.375kVA分/m2上記にて得られた下塗り層用塗布液を、コロナ処理が施されたPET-1Aの一方の面上に、乾燥質量が124mg/m2となるように塗布し、180°Cで1分間乾燥させて、0.5μmの下塗り層を形成した。PET-1Aにおける下塗り層を形成した側の表面に、接着剤ウレタン系接着剤、東洋インキ製造株式会社製の製品名LIS-073-50100重量部と製品名CR-00110重量部とを混合した2成分ウレタン系接着剤を、厚さが8μmとなるように塗布し、その上に、下記のフッ素樹脂フィルムを貼り合わせた。PVFフィルム25μm厚:DuPont社製、商品名:Tedlar登録商標2太陽電池モジュールの作製厚さ3mmの強化ガラスと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、結晶系太陽電池セルと、EVAシート三井化学ファブロ株製のSC50Bと、上記にて得られたポリマーシートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ日清紡株製、真空ラミネート機を用いてホットプレスすることにより、EVAと接着させた。このとき、ポリマーシートを、そのフッ素樹脂フィルムと貼り合せ面の反対側がEVAシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。真空ラミネータを用いて、128°Cで3分間の真空引き後、2分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて150°Cで30分間、接着処理を施した。このようにして、実施例1の結晶系の太陽電池モジュールを作製した実施例2~6、比較例1~3実施例1において用いたポリマー基材であるPET-1Aを、表1に記載のポリマー基材に変更した以外は、実施例1と同様にして、実施例2~6及び比較例1~3の太陽電池用ポリマーシートを作製した。さらに、得られた太陽電池用ポリマーシートを用いて、実施例1と同様にして、実施例2~6及び比較例1~3の太陽電池モジュールを作製した。実施例71太陽電池用ポリマーシートの作製実施例1において用いたポリマー基材であるPET-1Aを、PET-2Aに変更し、更に、PET-2Aの一方の面上に、ポリマー層1及びポリマー層2を順次形成した。また、PET-2Aにおけるポリマー層1及び前記ポリマー層2を形成した側とは反対側の面上に、実施例1と同様にして下塗り層を形成し、更に、着色層反射層であるポリマー層3を形成した。<ポリマー層1>-ポリマー層1用塗布液の調製-下記組成中の成分を混合し、ポリマー層1用塗布液調製した。<ポリマー層1用塗布液の組成>ポリオキシアルキレンアルキルエーテル15.0部商品名:ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量シリコーンポリマー396.5部バインダー、商品名:セラネートWSA1070、DIC株製、固形分:37.4質量前記の二酸化チタン分散物固形分:49質量に調整493.9部架橋剤49.0部カルボジイミド化合物、商品名:カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分20質量架橋剤16.8部オキサゾリン化合物、商品名:エポクロスWS-700、日本触媒株製、固形分25質量蒸留水28.8部-ポリマー層1の形成-得られたポリマー層1用層塗布液をPET-2Aの下塗り層、反射層、及び易接着層が形成されていない側に、バインダー量がウェット塗布量で5.1g/m2になるように、ロッドバー20により塗布し、175°Cで2分間乾燥させて、乾燥厚み10μmのポリマー層1を形成した。なお、ポリマー層1における二酸化チタンの乾燥後の塗布量は、10g/m2であった。<ポリマー層2>-ポリマー層2用塗布液の調製-下記組成中の成分を混合し、ポリマー層1用塗布液調製した。<ポリマー層2用塗布液の組成>ポリオキシアルキレンアルキルエーテル60.0部商品名:ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量コロイダルシリカ3.9部商品名:スノーテックス-UP、日産化学株製、固形分:20質量アルコキシシラン化合物78.5部商品名:TSL8340、モメンティブパーフォーマンスマテリアル社、固形分1質量架橋剤62.3部カルボジイミド化合物、商品名:カルボジライトV-02-L2、日清紡績株製、固形分20質量ポリオレフィンワックス分散物207.6部商品名:ケミパールW950、三井化学株、固形分:5質量フッ素ポリマー345.05部バインダー、商品名:オブリガートSW0011F、AGCコーテック株製、固形分:36.1質量蒸留水242.8部-ポリマー層2の形成-得られたポリマー層2用層塗布液を、ポリマー層1の上に、バインダー量がウェット塗布量で1.3g/m2になるように、ロッドバー6により塗布し、175°Cで2分間乾燥させて、乾燥厚み2μmのポリマー層2を形成した。<着色層反射層であるポリマー層3>-二酸化チタン分散物の調製-下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により1時間、分散処理を施した。二酸化チタン体積平均粒子径=0.42μm455.8部タイペークCR-95、石原産業株製、固形分100質量ポリビニルアルコール227.9部PVA-105、株クラレ製、固形分:10質量界面活性剤5.5部デモールEP、花王株製、固形分:25質量蒸留水310.8部-反射層用塗布液の調製-下記組成中の成分を混合し、白色層用塗布液を調製した。前記の二酸化チタン分散物298.5部ポリオレフィン樹脂水分散液568.7部商品名:アローベースSE1013N、日本純薬株製、固形分:20.2質量ポリオキシアルキレンアルキルエーテル23.4部ナロアクティーCL95、三洋化成工業株製、固形分:1質量架橋剤58.4部オキサゾリン化合物、エポクロスWS-700、日本触媒化学工業株製、固形分:25質量蒸留水51.0部-着色層反射層であるポリマー層3の形成-得られた反射層用塗布液を、PET-2Aに形成された下塗り層上に、二酸化チタン量がウェット塗布量で5.6g/になるように塗布し、塗布し、170°Cで2分間乾燥させて、厚み10μmの白色の着色層反射層であるポリマー層3を形成した。以上のようにして、実施例7の太陽電池用ポリマーシートを作製した。2太陽電池モジュールの作製実施例1で得られた太陽電池用ポリマーシートに代えて、ポリマーシートを、その着色層反射層であるポリマー層3を形成した側がEVAシートと接触するように配置した以外は、実施例1と同様にして、太陽電池モジュールを作製した。実施例8~14実施例8~14は、実施例7と同様にして、実施例8~14の太陽電池用ポリマーシートを作製したさらに、得られた太陽電池用ポリマーシートを用いて、実施例7と同様にして、実施例8~14の太陽電池モジュールを作製した。評価上記の実施例及び比較例で作製された太陽電池用ポリマーシート、及び、該太陽電池用ポリマーシートを用いて作製された太陽電池モジュールについて、下記の評価を行なった。1反射率の測定実施例1~14及び比較例1~3で得られた太陽電池用ポリマーシートについて、反射率を以下に示す測定方法により測定した。結果を表1に示す。-測定方法-分光光度計株日立製作所製、U-3410Spectrophotomaterにφ60積分球130-0632株日立製作所及び10°傾斜スペーサーを取り付け、各ポリマーシートの反射率を測定した。なお、サンプルとしたポリマーシートは、長手方向が上下方向になるようにセットし、バンドパラメーターは2/servoとし、ゲインは3と設定し、187nm~2600nmの範囲を120nm/minの検出速度で測定した。また、反射率を基準化するため、標準反射板として付属のAl2O3を用いた。なお、反射率は、550nm波長における反射率として算出した。なお、赤外線吸収層が存在する側とは反対側の面について、測定を行った。2面配向度Δnの測定実施例1~14及び比較例1~3で得られた太陽電池用ポリマーシートに用いた各ポリマー基材について、面配向度Δn以下に示す測定方法により測定した。結果を表1に示す。-測定方法-アッベ屈折率計アタゴ社株製を用い、光源をナトリウムランプとして、フィルム屈折率の測定を行った。Δn=nMDnTD/2-nZD上記式AにおけるnMDは二軸配向フィルムの機械方向の屈折率を表し、nTDは機械方向と直交する方向の屈折率を表し、nZDはフィルム厚み方向の屈折率を表している。3ポリマーシートの白色度分布実施例1~14及び比較例1~3で得られた太陽電池用ポリマーシートについて、易接着性層を形成した側とは反対側の面の白色度分布を、前記した測定方法により測定した。結果を表1に示す。4耐候性の評価実施例1~14及び比較例1~3で得られた太陽電池用ポリマーシートの耐候性について、以下に示す耐UV性及び耐加水分解性により評価した。結果を表1に示す。4-1耐UV性促進耐候性試験機であるアイスーパーUVテスターSUV-W131:岩崎電気株を用い、各ポリマーシートに対して、60°C、相対湿度50雰囲気にて280~385nm波長紫外線下、総照射強度45KWh/m2で紫外線照射を行った前後、テンシロンORIENTEC製RTC-1210AにてUL746Aに準じ、破断伸度を測定した。以下の評価基準にしたがってランクを付けした。破断伸度保持率[]=サーモ処理後の破断伸度/サーモ処理前の破断伸度×100◎:破断伸度保持率が70以上○:破断伸度保持率が50以上70未満△:破断伸度保持率が30以上50未満×:破断伸度保持率が30未満評価ランク◎、○、△が、実用上許容可能な範囲である。4-2耐加水分解性各ポリマーシートについて、120°C100RH環境下で90時間サーモ促進試験を行った前後、テンシロンORIENTEC製RTC-1210AにてUL746Aに準じ、破断伸度を測定した。以下の評価基準にしたがってランクを付けした。破断伸度保持率[]=サーモ処理後の破断伸度/サーモ処理前の破断伸度×100◎:破断伸度保持率が70以上○:破断伸度保持率が50以上70未満△:破断伸度保持率が30以上50未満×:破断伸度保持率が30未満評価ランク◎、○、△が、実用上許容可能な範囲である。5密着性評価実施例8~14で得られた太陽電池用ポリマーシートについて、密着性を以下に示す評価方法及び評価基準により評価した。結果を表1に示す。各ポリマーシートを、25°C、相対湿度60の雰囲気で24時間調湿した。この後、120°C、相対湿度100の条件で90時間経時させた。JISK-5400の碁盤目テープ法に準拠し、規定のカッターナイフ、カッターガイドを用いて1mm間隔で試料サンプルの縦横に切れ目を入れ、1mm角の碁盤目を100個つくった。規定のセロハン粘着テープをはりつけ消しゴムでこすって塗膜に付着する。テープを付着後2分後に塗面に直角方向に瞬間的に引き剥がす。100個のます目のうち剥れた碁盤目の数を、下記の評価基準に従って評価した。◎:剥れた碁盤目の数が5個未満○:剥れた碁盤目の数が5以上15個未満△:剥れた碁盤目の数が15以上30個未満×:剥れた碁盤目の数が30以上評価ランク◎、○、△が、実用上許容可能な範囲である。6発電効率の保持率の評価実施例1~14、比較例1~3で得られた太陽電池モジュールについて、発電効率の保持率を以下に示す評価方法及び評価基準により評価した。結果を表1に示す。得られた各太陽電池モジュールを85°C85RH環境下で2000時間促進試験を行った後、さらに、UVテスターSUV-W131:岩崎電気株を用い、60°C、相対湿度50雰囲気にて280~385nm波長紫外線下、総照射強度45KWh/m2で紫外線照射を行った。IEC61215に準じた発電効率試験を行い、初期の発電効率に対する保持率を測定し、以下のとおり評価した。◎:太陽電池の発電効率の保持率が97以上○:太陽電池の発電効率の保持率が95以上97未満△:太陽電池の発電効率の保持率が90以上95未満×:太陽電池の発電効率の保持率が90未満評価ランク◎、○、△が、実用上許容可能な範囲である。表1に示されるように、実施例で得られた各ポリマーシートは、いずれも耐候性に優れたものであることが分かる。また、ポリマー層1及びポリマー層2を設けた実施例8~12で得られたポリマーシートは、耐候性と共に密着性に優れたものであることがわかる。さらに、実施例で得られた各太陽電池モジュールは、いずれも発電効率の保持率に優れていることが分かる。"