"耐燃焼性樹脂組成物からなる耐燃焼性層と、加飾層とが積層された耐燃焼性シートであって、前記耐燃焼性層が、黒鉛及び熱可塑性樹脂を含む耐燃焼性樹脂組成物によって形成され、かつ[耐燃焼性層の厚み]×[耐燃焼性層の熱伝導率]で規定される[耐燃焼性層の熱伝導量]が3.4mW/K以上であり、前記加飾層が、塩化ビニル系樹脂及びアクリル系樹脂を含み、ASTMD638に準拠した23°Cの引張弾性率が2,500MPa以下であることを特徴とする耐燃焼性シート。しかし、このような熱可塑性樹脂組成物で、鉄道に関する技術上の基準を定める省令の第5節車両の火災対策等第83条に準拠した方法で行った燃焼試験において、燃焼抑制効果を発現させるためには、多量の充填量を必要とし、よって、耐衝撃性等の物性や真空成形性等の二次加工性の著しい低下を招くという欠点があった。本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、難燃性、二次加工性に優れた耐燃焼性シートを提供することを目的とする。本発明の耐燃焼性シートは、耐燃焼性樹脂組成物からなる耐燃焼性層と、加飾層とが積層された耐燃焼性シートであって、前記耐燃焼性層が、黒鉛及び熱可塑性樹脂を含む耐燃焼性樹脂組成物によって形成され、かつ[耐燃焼性層の厚み]×[耐燃焼性層の熱伝導率]で規定される[耐燃焼性層の熱伝導量]が3.4mW/K以上であり、前記加飾層が、塩化ビニル系樹脂及びアクリル系樹脂を含み、ASTMD638に準拠した23°Cの引張弾性率が2,500MPa以下であることを特徴とする。本発明によれば、難燃性、二次加工性に優れた耐燃焼性シートを提供することができる。耐燃焼性シート本発明の耐燃焼性シートは、耐燃焼性層と、加飾層とが積層されて構成される。加飾層は、耐燃焼性シートの表面に配置される。加飾層を耐燃焼性シートの表面に配置することにより、例えば、加飾層を構成する材料が有する優れた加工特性を発揮させることができる。また、本発明の耐燃焼性シートには被覆層が積層されていてもよい。被覆層は耐燃焼性効果を効率的に発現させるため、耐燃焼性層の黒鉛による耐衝撃性及び真空成形性等の二次加工性の低下を補うために、耐燃焼性層の裏面側に配置することが好ましい。さらに、これらの層以外に、保護層、反射防止層などの種々の機能層が形成されていてもよい。耐燃焼性層は、熱伝導率の異なる複層構造であってもよい。また、目的に応じて、耐燃焼性層の表裏面の双方に被覆層が積層された3層構造であってもよいし、これらの層が交互に積層されるなどの4層以上の積層構造であってもよい。この場合、加飾層は、耐燃焼性シートの最表面に配置されることが好ましい。なお、本願においては、耐燃焼性シートを鉄道車両等の内装材として使用する場合、乗客側に露出する面をその表面と称する。耐燃焼性層耐燃焼性層は、少なくとも、黒鉛と熱可塑性樹脂とを含む耐燃焼性樹脂組成物によって形成されていればよい。耐燃焼性層は、耐燃焼性樹脂組成物による単層構造でもよいが、例えば、熱可塑性樹脂と、銅、アルミニウム等の金属微粒子又は微細繊維等の種類の異なる充填材とによって形成されている層及び耐燃焼性樹脂組成物によって形成されている層を任意に組み合わせた複層構造であってもよい。このように、特定の材料を組み合わせることにより、材料自体が有する優れた特性を十分に発揮させることができる。これにより、例えば、鉄道車両等の内装材として、難燃性を向上させることができる。黒鉛黒鉛とは、特に限定されず、従来公知の種々のものを用いることができ、天然黒鉛、人工的に作製された黒鉛のいずれを使用してもよい。例えば、鱗状黒鉛、鱗片状黒鉛、鱗状塊状黒鉛、土状黒鉛、人造黒鉛、膨張黒鉛、膨張化黒鉛、熱分解黒鉛等が挙げられる。これらの黒鉛は、精錬、乾燥、焼成、粉砕及び/又は分級したもののいずれであってもよい。粉砕処理は、特に限定されず、例えば、ロッドミル、ボールミル、ジェットミル等の従来公知の装置を用いて行うことができる。このように、黒鉛を熱可塑性樹脂に添加することにより、耐燃焼性シートにおいて、著しく耐燃焼性を向上させることができる。このため、鉄道に関する技術上の基準を定める省令の第5節車両の火災対策等第83条に準拠した方法で行った燃焼試験において、試験体への着火を抑制する効果を発現させることができる。上述した黒鉛の原料となる炭素源は、特に限定されず、天然に存在するもの、人工的に作られたもの等、例えば、天然グラファイト、キッシュグラファイト等のいずれであってもよい。黒鉛の原料となる炭素源及び後述するコークスの形状は、固体状、粉末状等のいずれであってもよい。鱗状黒鉛は、天然に産出される黒鉛の一種であり、従来公知のものであり、特に限定されず、いかなるものをも使用することができる。鱗状黒鉛は粒子のアスペクト比が大きく、厚み方向よりも面方向へ熱を逃がしやすく、内装材の難燃性を向上させるため好ましい。また、鱗状黒鉛の中には、さらにアスペクト比の大きな鱗片状黒鉛、薄片化黒鉛等が含まれる。一般に鱗片状黒鉛のアスペクト比は30程度、薄片化黒鉛のアスペクト比は100程度である。人造黒鉛は、原料となる炭素源を高温で加熱することにより、人工的に作られた黒鉛であり、従来から公知のものであれば、特に限定されずいかなるものをも使用することができる。例えば、コークスを熱処理することで得られる黒鉛には、コークスとコールタール等のバインダーを2000°C以上の高温で熱処理して作製された人造黒鉛電極を粉砕して作製されるものを含む。コールタール等のバインダーを含まないものが、熱伝導率が高くなり好ましい。膨張黒鉛とは従来公知のものであり、特に限定されず、いかなるものをも使用することができる。通常、黒鉛を化学処理することにより製造されたものである。例えば、天然鱗状グラファイト、熱分解グラファイト、キッシュグラファイト等の粉末を濃硫酸、硝酸、セレン酸等の無機酸と濃硝酸、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等の強酸化剤とを利用して、黒鉛の層間に無機酸を挿入し、酸処理をして得られる炭素の層状構造を維持した結晶化合物等が挙げられる。膨張化黒鉛とは、上記膨張黒鉛を膨張させたものである。この膨張させる方法としては、特に限定されない。例えば、炉の中で数百度~千度程度の温度で数分~数時間、加熱処理を施して膨張させる方法等が挙げられる。膨張化黒鉛は、膨張黒鉛を膨張させた後、粉砕処理をした黒鉛の層間が開くことにより黒鉛の表面積が大きくなり、よって、耐燃焼性シート成形後において黒鉛同士がより近接する確率を高めると考えられる。熱分解黒鉛は、原料となる炭素源を高温で加熱することにより、人工的に作られた黒鉛であり、従来から公知のものであれば、特に限定されずいかなるものをも使用することができる。熱分解黒鉛は、例えば、コークス原料を2000~3000°C以上の高温で熱処理して作製するか、黒鉛を炭化水素雰囲気中で高温2000~3000程度で加熱することにより、炭化水素の分解重合等で黒鉛表面に炭素が沈積することによって作製されるものを含む。上記黒鉛は、特に限定されず、天然に存在するもの、人工的に作られたもの等、例えば、天然グラファイト、キッシュグラファイト等のいずれであってもよい。黒鉛及びコークスの形状は、固体状、粉末状等のいずれであってもよい。熱分解黒鉛は薄い形状と高温処理による高黒鉛化度とにより耐燃焼性が高まるため、特に好ましい。なお、熱分解黒鉛は、コークスを熱処理することで得られる黒鉛として、SiCを製造する際に2000°C以上の高温で熱処理されるコークス粉末なども包含され、不純物が少なく、熱伝導率が高まる傾向にあるため、特に好ましい。用いる黒鉛の大きさ及び形状等は特に限定されないが、熱可塑性樹脂との分散性及び/又は物性発現性を考慮すると、その平均粒径は、500μm程度以下、さらに300μm程度以下とすることが好ましい。後述する熱伝導率を考慮すると、大きいものの方が黒鉛同士の接触確率が増え、熱伝導率が上がるため好ましい。熱伝導率をある程度確保するために、15μm程度以上が好ましい。成形体中での分散性及び成形性等を良好に保つためには、25μm~200μm程度がより好ましく、30~100μm程度が特に好ましい。平均粒径が小さすぎると、かさ比重が大きくなり、取扱いに不都合が生じることがある。ここで、粒径は、例えば、黒鉛をTHF溶液中に充分分散させ、レーザー回折式粒度分布計SALD-2200島津製作所社製を用いて測定した値である。また、本発明の耐燃焼性シートが鉄道車両用の内装材として使用された場合、火災時の炎からの熱をすばやく逃がすことで着火を遅らせるという観点から、黒鉛の形状は、球状よりは薄板形状が好ましく、これによって、厚み方向よりも面方向へ熱を逃がしやすくなり、内装材の難燃性を向上させることができる。このために、アスペクト比の大きいものが好ましい。また、特に、耐燃焼性シートを鉄道車両の内装材として用いる場合、径の長い黒鉛を、内装材の面方向に沿って配向させることが好ましい。これによって、炎からの熱を効率的に逃がすことが可能となる。黒鉛の黒鉛化度は、後述するX線回折の半値幅で直接測定される結晶性の指標であり、黒鉛においてはその値が高ければ半値幅が小さければ熱伝導率が高くなり、難燃性を向上させるという観点から、高いものがより好ましい。同様の目的から、黒鉛の不純物は少ないものがより好ましい。黒鉛化度は、例えば、以下の方法によって相対的な大きさを測定することができる。X線回折で2θが52°~57°付近に現れる最も大きなピークの半値幅を測定し、この値が小さいほど黒鉛化度が高いという指標となる。例えば、ブルガーAXS社製のX線回折装置を用いてこの半値幅を測定すると、土状黒鉛は0.47、人造黒鉛は0.53と半値幅が大きく、黒鉛化が進んでいないが、鱗状黒鉛、鱗片状黒鉛、熱分解黒鉛は0.23程度と小さく、黒鉛化度が高いため、熱伝導率が高まり、好ましい。なかでも、高黒鉛化のみならず、より薄く、不純物も少ないことから、熱分解黒鉛が特に好ましい。本発明で用いる黒鉛の黒鉛化度は限定されないが、上述した半値幅の値が0.4以下であることが適しており、好ましくは0.35以下、さらに好ましくは0.3以下である。黒鉛は、熱可塑性樹脂を含む耐燃焼性樹脂組成物に対して、その含有量が多くなると、耐燃焼性樹脂組成物、この組成物からなるシート単層及び本発明の耐燃焼性シート等の熱伝導率を上昇させる。よって、黒鉛の含有量は、一観点から、耐燃焼性樹脂組成物の熱伝導率、つまり、耐燃焼性樹脂組成物を単層とした場合の熱伝導率が1.4WmK以上になる範囲とすることが適している。鉄道車両の内装材として使用される場合など、より高い難燃性を付与するためには、3.0W/mK以上が好ましく、4.6W/mK以上がより好ましく、5.8W/mK以上がさらに好ましい。熱伝導率の上限は25W/mK以下が適しており、13W/mK以下、さらに8W/mK以下が好ましい。なお、黒鉛の種類又は状態等によって、上述した熱伝導率を得るための含有量が変動することがあるため、例えば、黒鉛は、後述する含有量を加味して、適宜調整することが好ましい。本発明において、熱伝導率は、以下のように測定した値を意味する。試験片の作製方法としては、1例として、樹脂組成物を二軸押出機に供給し、溶融混練して所定の厚みのシートを得る方法がある。別の例として、樹脂組成物を、混練機に供給し、温度185°C程度で溶融混練して、厚さ1mmのシートを得る。次いで、この複数枚を積層して熱プレス成形機に供給し、温度190°C、7MPaで加圧し、3.2mmのシートを得る方法である。なお、熱伝導率は材料固有の値であるが、測定対象層の厚みが約10mm以下である場合又は積層構造の場合には下地の影響を受けることがある。測定対象層が約10mm以下の場合又は積層構造のシートの場合には測定対象層のみを単離して試験片としてもよい。上述した試験片を、熱伝導率が既知である標準板シリコン、石英、ジルコンレンガの上に試験片を密着させて重ね、室温で、熱伝導率計を用いて、試験片の表面にプローブを当てて熱伝導率を測定する。ここで、熱伝導率計としては、Kemtherm.QTM-D3商品名京都電子工業株式会社製を用いることができる。続いて、標準板の熱伝導率と、測定された熱伝導率の偏差をプロットし、得られる直線と偏差=0との交点より熱伝導率を求める。本発明の耐燃焼性シートにおいて、耐燃焼性を有効に発現させるためには、上述した耐燃焼性層の熱伝導率を所定の範囲に調整することが適しているが、さらに、その耐燃焼性層の熱伝導率に、耐燃焼性層の厚みを考慮することが好ましい。耐燃焼性層の総厚みは、単層及び2層以上の積層構造のいずれにおいても特に限定されず、その材料、求められる特性等によって適宜調整することができる。耐燃焼性層は厚ければ厚い程、耐燃焼性効果が大きくなり、黒鉛の含有量を低減させることができる。これは耐衝撃性等の物性、真空成形性等の二次加工性の面で有利に働く。例えば、0.1mm以上が挙げられる。また、耐燃焼性層の総厚みは、0.2mm以上が適しており、0.8mm以上が好ましく、2mm以上がより好ましい。耐燃焼性の総膜厚が小さすぎると、耐燃焼性層の熱伝導率を高めても耐燃焼性を発現しにくくなる傾向がある。従って、熱の分散に寄与する耐燃焼性層の総厚みが0.2mm以上であり、かつ[耐燃焼性層の厚み]×[耐燃焼性層の熱伝導率]で規定する[耐燃焼性層の熱伝導量]を3.4mW/K以上に調整することが適している。また、耐燃焼性層の熱伝導量が、7.2mW/K以上であることが好ましく、11.0mW/K以上がより好ましく、13.9mW/K以上が特に好ましい。なお、耐燃焼性層が、熱伝導率の異なる複層の耐燃焼性層から構成されている場合には、[耐燃焼性層の熱伝導量]=[第1層の耐燃焼性層の厚み]×[第1層の耐燃焼性層の熱伝導率][第2層の耐燃焼性層の厚み]×[第2層の耐燃焼性層の熱伝導率][第n層の耐燃焼性層の厚み]×[第n層の耐燃焼性層の熱伝導率]を意味する。また、別の観点から、黒鉛の含有量は、耐燃焼性樹脂組成物の全重量に対して、36.0重量以上であることが好ましい。より好ましくは50.5重量以上であり、さらに好ましくは59.1重量である。含有量が多すぎると、成形性が悪化することがあるため、80重量以下であることが好ましい。さらに好ましくは70重量以下である。よって、30~80重量で含有されることが適しており、好ましくは、40~70重量、さらに好ましくは50~70重量である。この範囲とすることにより、適切な熱伝導率及び難燃効果を得ることができるとともに、成形性の低下を防止することができる。特に、黒鉛の含有量は、上述したような熱伝導率の大小を支配するが、後述するような形状、耐燃焼性シートの製法等によっても影響されるため、上述した熱伝導率を示し、かつ、上述した含有量となる範囲で適宜調整することがより好ましい。熱可塑性樹脂/耐燃焼性樹脂組成物熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、従来公知の種々のものを用いることができる。ただし、ここでの熱可塑性樹脂は、一般に加工助剤として機能する樹脂、特に後述する加工助剤を除く。例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂;ポリ1-ブテン系樹脂、ポリペンテン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂例えば、ポリスチレン耐衝撃性ポリスチレンを含む、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンABS樹脂、アクリロニトリル-スチレンAS樹脂、アクリロニトリル-エチレン-プロピレン-スチレンAES樹脂、アクリロニトリル-アクリレート-スチレンAAS樹脂等、ポリアミド系樹脂、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂、エチレン系共重合体例えば、エチレン-酢酸ビニルコポリマー、エチレン-アクリル酸メチルコポリマーEMA、エチレン-アクリル酸エチルコポリマーEEA、エチレン-アクリル酸ブチルコポリマーEBA、エチレン-メタクリル酸メチルコポリマーEMMA、上述したAESも含む等などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。なかでも、黒鉛添加による耐衝撃性の低下、真空成形性等の二次加工性の低下を補うことができ、耐燃焼性に優れる塩化ビニル系樹脂、耐衝撃性、二次加工性に優れる塩素化ポリオレフィン等が好ましい。また、塩化ビニル系樹脂を用いた場合には、塩化ビニル系樹脂を含有する加飾層及び/又は被覆層を積層する点においても、層間接着がより強固となり有利である。本発明で用いる熱可塑性樹脂の分子量は特に限定されないが、例えば、1万~100万程度の重量平均分子量が挙げられる。この重量平均分子量は、スチレン系エラストマーのGPCゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定されたポリスチレン換算の重量平均分子量である以下、重量平均分子量の測定方法について同じ。特に、メタアクリレート重合体の重量平均分子量の測定方法では、具体的に以下の条件で測定した値とすることができる。装置:HLC-8120、溶媒:THFを用い、分子量が既知のポリスチレンの分子量によって検量線を作製する。カラムは、各分子量によって適宜選択する。例えば300万以上の場合は、使用カラム:GMHHR-H×2本溶媒:THF、サンプル濃度:0.05、注入量:50μl、流量:0.5mlminとするが、分子量により、サンプル濃度なども調整する。塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル単独重合体塩化ビニルホモポリマー、塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーと塩化ビニルモノマー好ましくは、50重量以上含むとの共重合体、重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト共重合したグラフト共重合体等が挙げられる。これら重合体は単独で用いてもよいし、2種以上併用してもよい。塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα-オレフィン類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類;ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル類;メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ブチルアクリレート、フェニルメタクリレート等のメタアクリル酸エステル類;スチレン、α-メチルスチレン等の芳香族ビニル類;塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニルビニル類;N-フェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等のN-置換マレイミド類、メタアクリル酸、無水マレイン酸、アクリロニトリル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。塩化ビニル樹脂をグラフト共重合する重合体としては、塩化ビニル樹脂をグラフト重合させるものであれば特に限定されず、例えば、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル-一酸化炭素共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート-一酸化炭素共重合体、エチレン-メチルメタクリレート共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。上記塩化ビニル系樹脂の重合方法は、特に限定されず、従来公知の任意の重合方法を利用することができる。例えば、塊状重合方法、溶液重合方法、乳化重合方法、懸濁重合方法等が挙げられる。塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系モノマーの重合前に塩素化を行ったものを用いて重合したものでもよいし、塩化ビニル系樹脂を重合した後、塩素化を行ったものでもよい。塩化ビニル系樹脂の塩素化方法としては、特に限定されず、従来公知の塩素化方法を利用することができる。例えば、熱塩素化方法、光塩素化方法等が挙げられる。上記塩化ビニル系樹脂の重合度は、小さくなると機械的物性が低下する傾向があり、大きくなると成形性が悪化する傾向があるため、400~2500程度が好ましく、より好ましくは600~2000程度、600~1600程度である。重合度を調整する方法としては、主に重合温度等が例示される。一般に重合温度が高いほど重合度は低くなる。重合度は、JISK6720-2に準拠して測定することができる。塩素化ポリオレフィン、例えば、塩素化ポリエチレンは、ポリエチレンの一部を塩素化したものであり、一般に単独で柔軟性、耐候性、耐熱老化性、難燃性、耐薬品性に優れるエラストマーとして使用される。また、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、ABSなどの汎用樹脂又はEPDM、クロロスルホン化ポリエチレン、クロロプレン、SBRなどのゴム類の物性改良剤として使用される。中でも塩素化ポリエチレンが好適に用いられる。塩素化ポリエチレンは、従来公知の塩素化方法を利用して得ることができる。樹脂成分に黒鉛を添加すると、弾性率が著しく上昇し、組成物全体が剛直となるため、耐衝撃性や二次加工性に必要な高温での伸び性が低下することがある。特に、塩素化ポリエチレンを用いることによって、黒鉛の添加により硬く、脆くなったマトリックス中で網目構造をとり、柔軟性を付与することで、黒鉛で低下した耐衝撃性を効率よく補うことができ、高温での伸び性向上効果を発現すると考えられる。塩素化ポリエチレンは、5万~40万程度の重量平均分子量が適しており、比較的高い範囲例えば、32万程度以上であることが好ましい。また、塩素化度は、20~40程度が適している。さらに、15万~35万程度の分子量かつ25~36の塩素化度であることが好ましい。特に、耐燃焼性樹脂組成物に他の樹脂が含有されている場合には、分子量をこの範囲とすることにより、他の樹脂例えば、塩化ビニル樹脂、メタアクリレート重合体等との分子鎖レベルでの絡み合いを発現させて、相溶性を向上させることができる。また、塩素化度を比較的高める例えば、34程度以上ことによって、他の樹脂例えば、塩化ビニル樹脂、アクリル系加工助剤等に近い極性を付与し、相溶性を向上させることができると考えられる。熱可塑性樹脂の含有量は特に限定されず、熱可塑性樹脂の種類、真空成形などの二次加工性、成形性及び燃焼性を考慮して適宜調整することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂は、全耐燃焼性樹脂組成物に対して、1重量以上、好ましくは5重量、さらに好ましくは8重量以上、特に好ましくは15重量以上である。また、上限としては、85重量以下、好ましくは60重量以下、さらに好ましくは40重量以下、特に好ましくは30重量以下である。含有量が少なすぎると、物性が悪化する傾向がある。また、含有量が多すぎると、黒鉛、他の樹脂等の量が減少するため、燃焼性、二次加工性が低下する場合がある。耐燃焼性樹脂組成物には、二次加工性を改善するアクリル系加工助剤が添加されていることが好ましい。アクリル系加工助剤を添加することにより、真空成形性を向上させることができる。アクリル系加工助剤は、種々の耐燃焼性樹脂組成物との相溶性にも優れている。アクリル系加工助剤としては、メタアクリレート重合体が挙げられる。メタアクリレート重合体は、アクリレート系モノマー又はメタクリレート系モノマーを主体とする重合体の総称であり、加工助剤などの役割を果たす。例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート等のメタアクリレート系モノマーの単独重合体もしくは共重合体;上記メタアクリレート系モノマーとスチレン、ビニルトルエン、アクリロニトリル等の他のモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらは単独で又は2種以上を組み合わせて用いてもよい。アクリル系加工助剤の含有量は、黒鉛の含有量、黒鉛の添加で低下した真空成形などの二次加工性、成形性及び燃焼性を考慮して適宜調整することができる。耐燃焼性樹脂組成物において、黒鉛の含有量が多くなると、成形性の低下を防ぐ目的からメタアクリレート重合体の含有量も増やす必要がある。一方で、表層に塩化ビニル樹脂のラミネートなどの加飾を施す場合、車両燃焼性試験において着火がない不燃と判断されるためには、さらに、黒鉛の含有量組成物に占める割合を増やす必要があるため、添加可能なメタアクリレート重合体量が制限される。よって、メタアクリレート重合体の含有量は、耐燃焼性樹脂組成物の全重量に対して、1重量以上、好ましくは4重量、さらに好ましくは12重量以上、特に好ましくは23重量以上である。また、上限はとしては、60重量以下、好ましくは40重量以下、30重量以下である。例えば、1~60重量、4~40重量、12~40重量、12~30重量等が挙げられる。この範囲に設定することにより、黒鉛を添加したことによる耐燃焼性の向上と、二次加工性とを両立することができる。含有量が多すぎると熱可塑性樹脂の量割合が減少するため、より物性が悪化する方向になる。耐燃焼性樹脂組成物の真空成形は、一般に、樹脂組成物の表面温度が180°C~220°C程度に加熱されて行われる。このような高温状態では耐燃焼性樹脂組成物、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂の張力が低下し、破断しやすくなることがある。そのため、高温領域でより張力の高いメタアクリレート重合体が好適に使用される。無機物、特に黒鉛などの非球状タイプの無機物を添加すると、高温で破断しやすくなるため、メタアクリレート重合体の添加が有効である。高温での伸びを向上させる化合物としては、NBRニトリルブタジエンゴム、エルバロイ等の熱可塑性エラストマー、DOPフタル酸ジオクチル等の可塑剤が使用できるが、高温での張力付与等の観点からメタアクリレート重合体が特に好ましい。上記メタアクリレート重合体の重量平均分子量は特に限定されない。ただし、高温での張力がより高くなるという観点で、より高分子量のものが好ましい。例えば、100万以上が好ましく、さらに好ましくは300万以上である。一方、分子量が高くなりすぎると成形性や物性に悪影響を及ぼすため、600万以下が好ましい。さらに好ましくは500万以下である。耐燃焼性樹脂組成物には、耐衝撃性に優れる衝撃改質剤が添加されていることが好ましい。衝撃改質剤としては、当該分野で通常用いられているものであれば特に限定されず、例えば、メタクリル酸メチル-ブタジエン-スチレングラフト共重合体MBS樹脂、塩素化ポリエチレンCPE、ABS樹脂、アクリル系改質剤等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。ここでアクリル系改質剤とは、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルの1種からなる群から選択される少なくとも1つアクリル系共重合体で、特にアクリル成分が主成分であり、架橋して球状になったものをいう。なかでも、黒鉛の添加により硬く、脆くなったマトリックス中で網目構造を採り、柔軟性を付与することにより、黒鉛で低下した耐衝撃性を効率よく補うことができる塩素化ポリエチレンが好適に用いられる。衝撃改質剤の含有量は、黒鉛の含有量、衝撃改質剤の種類等を考慮して適宜調整することができる。本発明の耐燃焼性樹脂組成物には、上述したアクリル系加工助剤及び/又は衝撃改善剤の他に、種々の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、例えば、燃焼抑制効果を補助する目的で難燃剤、熱安定剤、安定化助剤、滑剤、酸化防止剤、光安定剤、顔料等が挙げられる。これらは単独で又は2種以上を組み合わせて用いてもよい。難燃剤としては、例えば、二酸化アンチモン、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等の酸化アンチモン、三酸化モリブデン、二硫化モリブデン、アンモニウムモリブデート等のモリブデン化合物、テトラブロモビスフェノールA、テトラブロムエタン等の臭素系化合物、トリフェニルフォスフェート、アンモニウムポリフォスフェート等のリン系化合物などが挙げられる。熱安定剤としては、例えば、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレートポリマー等の有機錫系安定剤、鉛白、ステアリン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜硫酸鉛、三塩基性硫酸鉛、シリカゲル共沈硅酸鉛、安息香酸鉛、ナフテン酸鉛等の鉛系安定剤、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸系安定剤、カルシウム-亜鉛系安定剤、バリウム-亜鉛系安定剤、バリウム-カドミウム系安定剤、ハイドロタルサイト、ゼオライト等の無機系安定剤が挙げられる。安定化助剤としては、特に限定されず、例えば、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ豆油エポキシ化テトラヒドロフタレート、エポキシ化ポリブタジエン、リン酸エステル等が挙げられる。滑剤としては、特に限定されず、例えば、モンタン酸ワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ステアリルアルコール、ステアリン酸ブチル等が挙げられる。酸化防止剤としては、例えば、フェノール系抗酸化剤、硫黄系抗酸化剤、ホスファイト系抗酸化剤等が挙げられる。光安定剤としては、特に限定されず、例えば、サリチル酸エステル系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤、あるいはヒンダードアミン系の光安定剤等が挙げられる。顔料としては、特に限定されず、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、スレン系、染料レーキ系等の有機顔料、酸化物系、クロム酸モリブデン系、硫化物セレン化物系、フェロシアン化物系等の無機顔料等が挙げられる。添加剤の添加方法及び添加順序は、特に限定されるものではなく、任意の方法及び順序とすることができる。例えば、添加方法としては、特に限定されず、塩化ビニル系樹脂に、ホットブレンド法、コールドブレンド法等により添加することができる。加飾層本発明の耐燃焼性シートにおける加飾層は、文字/絵柄、金属光沢、塗装質感等の意匠性を向上させ得る層を意味し、いわゆる印刷加工層であってもよい。このような加飾層は、塩化ビニル系樹脂とアクリル系樹脂とを含む。塩化ビニル系樹脂は上述したものの中から1種以上を適宜選択することができる。また、アクリル系樹脂は、アクリル酸エステルの単独重合体、アクリル酸エステルと共重合可能なモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、2種以上併用してもよい。メタアクリル酸エステルと共重合可能なモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα-オレフィン類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類;ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル類;メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ブチルアクリレート、フェニルメタクリレート等のメタアクリル酸エステル類;スチレン、α-メチルスチレン等の芳香族ビニル類;塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニルビニル類;N-フェニルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド等のN-置換マレイミド類、メタアクリル酸、無水マレイン酸、アクリロニトリル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。黒鉛のようなフィラーを大量に添加すると、2次加工性が低下し、表面の加飾層が薄くなる、破れる等の不具合が出やすい。そのため、本発明の耐燃焼性シートでは、真空成形時の追従性に優れるアクリル系樹脂を使用することにより、この問題を解決することができる。しかし、アクリル系樹脂単独であると耐燃焼性が低下するため、塩化ビニル系樹脂との混合物で構成されることが好ましい。加飾層における塩化ビニル系樹脂とアクリル系樹脂の比率は特に限定されず、耐燃焼性、2次加工性等のバランスにより適宜調整することができる。例えば、5~95:95~5程度が挙げられ、10~90:90~10程度が好ましい。加飾層のASTMD638に準拠した23°Cにおける引張弾性率は2,500MPa程度以下であることが適している。このような引張弾性率とすることにより、真空成形時にシートに対する優れた追従性を発揮させることができ、フィルムの破れなどの不良を抑制することができる。なお、加飾層は、塩化ビニル系樹脂及びアクリル系樹脂以外に、他の樹脂、当該分野で公知の、例えば、添加剤等を添加してもよい。このような添加剤としては、耐燃焼性樹脂組成物に含有してもよい種々の添加剤と同様のものが挙げられる。実質的には、塩化ビニル系樹脂及びアクリル系樹脂からなるものが好ましい。加飾層の組成及び厚みは、耐燃焼性層の厚み、黒鉛の含有量等に応じて、さらに上述した熱伝導量等をも考慮して、決定することができる。これによって、耐燃焼性を阻害せずに効率よく物性及び二次加工性を補うことができる。特に、加飾層は、耐燃焼性を阻害しない範囲で、つまり耐燃焼性に対する影響が少なくなるように、あるいは、上述した範囲内で熱伝導率が高くなるように、最小限の厚みとすることが好ましい。例えば、加飾層の厚みとしては、3mm程度以下が挙げられ、0.5mm以下程度に抑えることが適しており、好ましくは0.05~0.3mmである。被覆層本発明の耐燃焼性シートに被覆層を配置する場合、被覆層は、耐燃焼性を考慮して、難燃性の高い材料例えば、塩化ビニル樹脂等を使用することが適しており、例えば、熱可塑性樹脂を含む熱可塑製樹脂組成物によって形成されることが好ましく、さらに、衝撃改質剤及び/又は加工助剤を含む熱可塑性樹脂組成物で形成されていることがより好ましく、熱可塑性樹脂、衝撃改質剤及び加工助剤を含む熱可塑性樹脂組成物で形成されていることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂及び衝撃改質剤は、上述したものの中から1種以上を適宜選択することができる。なかでも、熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂及び/又は塩化ビニル系樹脂を用いることが好ましい。スチレン系樹脂は、上述したものの他、上述したスチレン系樹脂と他の樹脂とのポリマーアロイも含まれる。例えば、ポリカーボネート樹脂とABS樹脂とのアロイPCABS、ポリカーボネート樹脂とAES樹脂とのアロイPCAES等が挙げられる。加工助剤としては、上述したアクリル系加工助剤が好ましい。この場合、熱可塑性樹脂100重量部に対して、衝撃改質剤は、耐衝撃性の改善、耐熱性、機械的強度等を考慮して、1~30重量部が適しており、好ましくは3~20重量部である。加工助剤は、真空成形性及びシートの表面平滑性の向上を考慮して、1~30重量部が適しており、好ましくは3~20重量部である。衝撃改質剤及び加工助剤の好ましい組み合わせは、MBS樹脂メタクリル酸メチル、ブタジエン、スチレンの共重合と重量平均分子量が100万~600万のメタアクリレート重合体、塩素化ポリエチレンCPEと重量平均分子量が100万~600万のメタアクリレート重合体、アクリル系衝撃改質剤と重量平均分子量が100万~600万のメタアクリレート重合体又はこれらの組み合わせ等が挙げられる。このような構成とすることにより、難燃性、物性、二次加工性に優れた耐燃焼性シートを得ることができる。被覆層を構成する熱可塑製樹脂組成物は、耐燃焼性樹脂組成物と同様に、種々の添加剤を添加してもよい。なお、被覆層及びその他の任意の層は、耐燃焼性層及び加飾層の厚み及び材料、黒鉛の含有量等に応じて、さらに上述した熱伝導量等をも考慮して、適宜決定することができる。本発明の耐燃焼性シートは、上述したように、鉄道車両等の内装材などに使用された場合に、乗客側に露出する面をその表面と称するが、その表面に対する着火性等によって燃焼性が評価される。例えば、鉄道に関する技術上の基準を定める省令の第5節車両の火災対策等第83条に準拠した方法で行う燃焼試験が、この評価の一つの指標となる。耐燃焼性シートの製造方法本発明の耐燃焼性シートは、当該分野で公知の任意の方法によって形成することができる。例えば、1耐燃焼性層及び加飾層を別個にシート状に形成し、両者を張り合わせる方法、2耐燃焼性層又は加飾層のいずれか一方をシート状に形成し、他方の原料を塗布する方法、3耐燃焼性層及び加飾層を、インフレーション法、Tダイ法等の公知の方法で共押出することにより積層一体化方法などが挙げられる。なお、さらに被覆層等が設けられている場合においても、上述した1~3のいずれか又は組み合わせによって形成することができる。以下、本発明の耐燃焼性シートの実施例について説明するが、下記の例に限定されるものではない。なお、実施例における部及びは、特に断りのない限り重量基準の値を示す。また、表中の各成分の組成は、特に断りのない限り重量を示す。材料本発明の実施例及び比較例において使用した材料は以下の通りである。1塩化ビニル樹脂:徳山積水工業社製、商品名TS-800E、重合度8002塩素化ポリエチレン:ダウケミカル社製、商品名タイリン3615P3衝撃改質剤:メチルメタクリレート/ブタジエン/スチレン共重合体MBS、カネカ社製、商品名M5114加工助剤メタアクリレート重合体:商品名メタブレンP-530A、三菱レイヨン社製、分子量310万5熱安定剤:商品名TVS1380日東化成工業社製6滑剤1:HW220MP7滑剤2:G70S9黒鉛:熱分解黒鉛商品名PC99-300M、伊藤黒鉛社製、平均粒径42μm鱗状黒鉛商品名CFW18AK、中越黒鉛社製、平均粒径18μm樹脂組成物/シート表1に示した所定量重量の各成分を、20Lスーパーミキサーカワタ社製に供給し、攪拌混合して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を8インチミキシングロール混練機安田精機社製に供給し、温度185°Cで溶融混練して、厚さ1mmのロールシートを得た。次いで、熱プレス成形機に供給し、温度190°C、7MPaで加圧し、縦230mm、横500mm、表1に示した厚みのプレスシート耐燃焼性層又は被覆層を得た。加飾層表1の加飾層として、以下のものを準備した。加飾層1:PVC/アクリル混合単層フィルムML-A、グレー、AmericanRENOLITCorporation製、厚み:200μm、熱伝導率0.2WmK、引張弾性率2,270MPa、加飾層2:PVC/アクリル混合単層フィルムML-A、グレー、AmericanRENOLITCorporation製、厚み:250μm、熱伝導率0.2WmK、引張弾性率2,270MPa、加飾層3:PVC/アクリル混合単層フィルムML-A、ホワイト、AmericanRENOLITCorporation製、厚み:200μm、熱伝導率0.2WmK、引張弾性率2,270MPa、加飾層4:PVC単層フィルム、ホワイト、厚み:200μm、引張弾性率2,650MPa。耐燃焼性シート加飾層と耐燃焼性層又は加飾層と耐燃焼性層と被覆層裏側とを重ね合わせ、熱プレス成形機小林機械工業社製に供給し、温度190°C、7MPaで加圧し、縦230mm、横500mm、表1に示した厚さのプレスシートを得た。得られた耐燃焼性シートについて、耐衝撃性及び車両燃焼試験を、以下の方法で評価した。<耐衝撃性>得られたプレスシートを切断して試験片を作成し、ASTMD-256に準拠して、23°Cで測定した。<車両燃焼試験>着火:鉄道に関する技術上の基準を定める省令の第5節車両の火災対策等第83条に準拠して評価した。アルコールの炎を接触させる面はすべて加飾層側からである。判定基準:◎:着火無し○:着火時間が70秒以上であり、着火後の火勢も弱い△:30秒を超え、70秒未満に着火×:30秒以内に着火また、得られたプレスシートを真空成形機にセットし、クランプで固定、シート表面温度が170°C~180°Cになるまでヒーターで加熱し、その後、縦130mm、横300mm、高さ35mmのアルミ製金型を突き出し、真空引きしてシートを金型に密着させ、真空成形評価を行なった。判定基準:◎:フィルムの破れなく、型への密着性も良好○~◎:フィルムの破れはないが、型への密着性がやや不良○:フィルムの破れはないが、型への密着性が不良△:フィルムの破れはないが、型への密着不良大×:フィルムの破れもしくは薄化があり、型への密着不良大また、熱伝導率及び加飾層の引張弾性率を以下の方法で評価した。熱伝導率/熱伝導量耐燃焼性層又は加飾層のそれぞれ単層シートを切断し、150×100mmのシートを試験片とした。室温で、熱伝導率計商品名Kemtherm.QTM-D3商品名京都電子工業株式会社製を用いて、熱伝導率が既知である標準板シリコン、石英、ジルコンレンガの上に試験片を密着させて重ね、試験片単層の表面にプローブを当てて伝導率を測定した。具体的には、熱伝導率が1.4以上の場合、石英標準板上にサンプルを密着させ、その上にプローブを置いて2分間静置後、測定を行った。測定後、プローブをアルミ放冷板上に2分間静置し、続いて、ジルコンレンガ標準板上にサンプルを密着させ、その上にプローブを置いて2分間静置後、測定を行った。続いて、他のサンプルの測定を行う場合は、プローブをアルミ放冷板上に15分間静置した後、上記の操作を行った。標準板の熱伝導率と、測定された試験片の熱伝導率の偏差をプロットし、得られる直線と偏差=0との交点より熱伝導率を求めた。熱伝導率の算出にはQTM-D3京都電子工業製ソフトを用いた。耐燃焼性層の熱伝導量は、[耐燃焼性層の熱伝導量mW/K]=[耐燃焼性層の厚み]×[耐燃焼性層の熱伝導率]により算出した。加飾層に使用するフィルムを1.5mmの厚さになるように重ね合わせ、熱プレス成形機東邦マシナリー社製に供給し、温度190°C、10MPaで加圧し、150mm×150mmのプレス板を得た。得られたプレス板を、ASTMD638に準拠し、ダンベル形状に切削し、23°Cにて、引張弾性率の測定を行った。試験機は島津製作所社製オートグラフAGS-Jを使用し、専用の伸び計を装着して行った。"