"正極、セパレータ、及び負極が積層された電極積層体と、前記正極に接続された正極端子と、前記負極に接続された負極端子と、金属層及び該金属層の内側に配置された樹脂層を含み、前記正極端子及び前記負極端子の一端を外部に突出させた状態で前記電極積層体及び電解液を内部に収納し密封する外装体とを有する電池の検査方法であって、前記外装体内に前記電極積層体を収容し、かつ前記電解液を注入していない状態で、前記正極端子と前記負極端子との間に第1の電圧を印加して耐電圧判定を行う第1の耐電圧判定ステップと、前記正極端子または前記負極端子と前記金属層との間に前記第1の電圧よりも高い第2の電圧を印加して耐電圧判定を行う第2の耐電圧判定ステップとを行う、電池の検査方法。前記電極積層体は、複数の前記正極及び前記負極と複数の前記セパレータとが交互に積層されることによって形成されており、前記外装体は、前記金属層及び前記樹脂層を含む一対又は折り曲げられた一枚のラミネートフィルムからなり、前記正極端子及び前記負極端子の一部が外部に突出した状態で前記ラミネートフィルムの周縁部同士が接合されることによって形成されている請求項1に記載の電池の検査方法。前記電池はリチウムイオン二次電池であり、前記第2の耐電圧判定ステップでは、前記負極端子と前記ラミネートフィルムの前記金属層との間の耐電圧測定を行う請求項1または2に記載の電池の検査方法。特許文献3,4に記載されているように、電解液の注入後に絶縁抵抗を測定する場合には、電解液が一種の導電経路として機能することに伴って絶縁性が低下している場合にも、短絡が生じたと判断される。その結果、不良品ではない構造上の不具合がない電池であっても不良と判断されて取り除かれてしまう可能性がある。また、絶縁抵抗の測定では、短絡に至った状態は判別できたとしても、短絡に至る可能性潜在短絡のある状態は判別することができない。すなわち、絶縁抵抗が正常な値を示していても将来短絡が生じる可能性が高い状態を検知することはできない。そこで、本発明の目的は、電気的短絡が生じている状態および電気的短絡の生じる可能性のある状態を効率よく検知することができる電池の検査方法を提供することにある。本発明は、正極、セパレータ、及び負極が積層された電極積層体と、正極に接続された正極端子と、負極に接続された負極端子と、金属層及び金属層の内側に配置された樹脂層を含み、正極端子及び負極端子の一端を外部に突出させた状態で電極積層体及び電解液を内部に収納し密封する外装体とを有する電池の検査方法において、外装体内に電極積層体を収容し、かつ電解液を注入していない状態で、正極端子と負極端子との間に第1の電圧を印加して耐電圧判定を行う第1の耐電圧判定ステップと、正極端子または負極端子と金属層との間に第1の電圧よりも高い第2の電圧を印加して耐電圧判定を行う第2の耐電圧判定ステップとを行う。本発明によると、耐電圧判定により絶縁不良が発生しているか、または将来に絶縁不良が発生する可能性が高い製品を、事前に検知して取り除くことができ、製造工程の無駄を減らすことができ、生産効率の向上と製造コストの低減が図れる。しかも過検出することなく、十分な検査ができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。まず、本発明の検査方法の対象である電池の構造について説明する。ここではリチウムイオン電池の例で説明する。図1aは平面図、図1bは図1aのX-X線断面図である。図1a,1bに示すように、電池Aは、複数の電極1と複数のセパレータ2が交互に積層された電極積層体3が、互いに接合された1対のラミネートフィルム4からなるパッケージ外装体内に封入された構成である。なお、ここでは、ラミネートフィルム4の全周が接合されて完全に封止された状態のものだけでなく、製造過程においてラミネートフィルム4の周縁部の一部が非接合のまま残されているものも、パッケージ外装体と称している。図示しないが、具体的には、正極1Aは、アルミニウム等からなる正極集電箔上に正極活物質が塗布されたものであり、正電極活物質としてリチウムマンガン酸化物やリチウムニッケル酸化物を使用することができる。負極1Bは、銅等からなる負極集電箔上に負極活物質が塗布されたものであり、負極活物質として黒鉛や非晶質炭素などの炭素系の材料を使用することができる。正極1Aと負極1Bとがセパレータ2を間に挟んで重なり合うように積み重ねられて、電極積層体3が構成され、この電極積層体3が1対のラミネートフィルム4に包囲されている。正極1Aの正極集電箔には正極端子5Aが電気的に接合され、負極1Bの負極集電箔には負極端子5Bが電気的に接合されている。そして、図1a,1bに示すように、正極端子5Aと負極端子5Bのそれぞれの一部がラミネートフィルム4の外部に突出するようにしつつ、1対のラミネートフィルム4は、周縁部同士が重ね合わされ熱融着等によって互いに接合されている。このように周縁部同士が互いに接合された1対のラミネートフィルム4によって、電極積層体3を収容するパッケージが構成されている。ラミネートフィルム4は、金属層例えばアルミニウム層4aの一方の面完成状態のパッケージにおいて内側に位置する面を、熱融着可能な絶縁性の樹脂層内層4bで被覆し、他方の面完成状態のパッケージにおいて外側に位置する面を、保護層となる樹脂層外層4cで被覆した構成である。セパレータ2としては種々の材料を使用できるが、ポリプロピレンなどが一般的である。また、電解液としては、ポリカーボーネート、エチレンカーボネート、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等を使用できる。次に電池Aの製造および検査の方法について、その手順を、図2に示すフローチャートを参照して説明する。この電池Aの検査方法には、図1に概略的に示す検査装置を用いる。この検査装置は、3つのプローブ6A,6B,6Cと、各プローブ6A,6B,6Cに接続されて電気特性の測定や判定が可能な測定装置7と、を有する。本実施形態では、電池Aの製造工程の途中、すなわち、電解液の注入前の段階で、2つの耐電圧判定を行う。具体的には、まず、電極積層体3を形成し電極端子5A,5Bを電気的に接続するステップS1。この電極積層体3の両面を1対のラミネートフィルム4によって覆い、ラミネートフィルムの3辺の周縁部同士を熱融着などの方法で互いに接合させるステップS2。その際、電極端子5A,5Bの一部をラミネートフィルムの外側に突出した状態で熱融着させる。ラミネートフィルムの1辺は、後で電解液の注入口として用いるために非接合のままにしておく。その状態で、検査装置のプローブ6Aを一方の電極端子本実施形態では負極1Bに接続された負極端子5Bに当接させ、プローブ6Bを1対のラミネートフィルム4の金属層4aに当接させ、プローブ6Cを他方の電極端子本実施形態では正極1Aに接続された正極端子5Aに当接させる。プローブ6Bを金属層4aに当接させる方法としては、ラミネートフィルム4の外層4cである保護層を剥離してプローブ6Bを金属層4aに直接接触させてもよいし、針状のプローブ6Bを使用しラミネートフィルム4の外層4cである保護層を貫通させて金属層4aに接触させてもよい。ここでは、プローブ6Bは、図1bに示すように、1対のラミネートフィルム4の周縁部電極積層体3が存在しない位置同士の接合部分を貫通している。すなわち、針状のプローブ6Bは、上側のラミネートフィルム4の金属層4aにも、下側のラミネートフィルム4の金属層4aにも接している。この状態で、以下の2つの耐電圧判定ステップを行う。第1の耐電圧判定ステップステップS3では、正極端子5Aと負極端子5Bの間の耐電圧判定を行う。具体的には、プローブ6Aとプローブ6Cとの間に、予め決められた所定の電圧セパレータの耐電圧より低い第1の電圧、例えば500Vを印加して、絶縁破壊が生じるか否かを確認する。絶縁破壊が生じた場合には、作業を中止して不良品として取り除くステップS7。プローブ6Aとプローブ6Cとの間に第1の電圧を印加しても絶縁破壊が生じなかった場合には、正極電子5Aと負極端子5Bとの間の絶縁が良好であると判断し、製造工程を続行する。第2の耐電圧判定ステップステップS4では、負極端子5Bとラミネートフィルム4の金属層4aの間の耐電圧判定を行う。具体的には、プローブ6Aとプローブ6Bとの間に、予め決められた所定の電圧第1の電圧より高い第2の電圧、例えば1000Vを印加して、絶縁破壊が生じるか否かを確認する。絶縁破壊が生じた場合には、作業を中止して不良品として取り除くステップS7。プローブ6Aとプローブ6Bとの間に第2の電圧を印加しても絶縁破壊が生じなかった場合には、負極端子5Bとラミネートフィルム4の金属層4aとの絶縁が良好であると判断し、製造工程を続行する。具体的には、1対のラミネートフィルム4の周縁部の、非接合である1辺から両ラミネートフィルム4間に電解液を注入するステップS5。そして、このラミネートフィルム4の周縁部の、非接合である1辺を、熱融着などの方法によって互いに接合させて封止するステップS6。こうして、電極積層体3が1対のラミネートフィルム4によって封止された電池Aが完成する。それから、この電池Aに対して充電を行う。本実施形態では、電池Aの製造工程の途中であって電解液を注入する前の時点、すなわち、パッケージ内に電極積層体3を収容し、かつ電解液を注入していない状態で、2つの耐電圧判定ステップS3,S4を行って、絶縁不良が発生していたか、または将来に絶縁不良が発生する可能性が高かった製品を検知して取り除く。従って、それらの製品に関しては電解液を注入するステップS5とその後のステップS6は行わないため、製造工程の無駄を減らすことができ、生産効率の向上と製造コストの低減が図れる。なお、正極端子5Aと負極端子5Bの間の耐電圧判定を行うステップS3と、負極端子5Bとラミネートフィルム4の金属層4aの間の耐電圧判定を行うステップS4を行う順番を入れ替えてもよく、可能であればステップS3とステップS4を同時に行ってもよい。本発明では、電池Aの製造工程の途中であって電解液を注入する前に、正極端子5Aと負極端子5Bとの間の耐電圧判定ステップS3と、ラミネートフィルム4の金属層4aと負極端子5Bとの間の耐電圧判定ステップS4とを行うことにより、電気的短絡の可能性があるものを検出することができる。ただし、ステップS3を、ステップS4と同様に高い電圧を印加して行うと、過検出となってしまい、セパレータの多孔質のため、短絡に至る可能性のある欠陥がないにも関わらず、不良品として取り除いてしまう。従って、不良率が高くなって製造コストの上昇につながる。一方、前述した熱融着可能な絶縁性の樹脂層内層4bは、熱融着された後でも漏液がない等の高い信頼性が要求されるため、空隙がない又は極めて少ないものが使用される。よって、ステップS4を、ステップS3と同様に低い電圧を印加して行うと、将来に絶縁不良が発生する可能性がある製品潜在的不具合のある製品を良品と判定してしまうおそれがある。本出願人は、このようにステップS3とステップS4とを同じ電圧条件で行うと、良好な精度で検査を行うことができないという問題に気づいた。そこで、前記したように、ステップS4を、ステップS3における印加電圧第1の電圧よりも高い第2の電圧を印加して行うようにした。これにより、ステップS3においては、潜在的不具合を検出できる電圧を印加することで、将来不良になる可能性があるものを不良品として取り除くことができ、ステップS4においては、より高い電圧を印加することで内層4bでの短絡の可能性を確実に検出することができる。なお、将来に短絡が発生する可能性が高い状態としては、例えば、ラミネートフィルム4の樹脂層に導電性の異物が刺さっているがその角度などにより短絡にはいたっておらず、その後、異物の角度が変わることなどにより短絡が生じる可能性がある状態などが挙げられる。このような場合に、高い電圧を印加することによって異物が刺さっている部分に積極的に絶縁破壊を生じさせて、不良品として取り除くことができる。このように、将来電気的短絡が発生するおそれが大きいものを予め取り除いてしまい、短絡が発生するおそれが小さい電池を完成させることにより、電池製造の信頼性を高めることができる。また、無駄な製造工程を行わずに済み、製造コストを低く抑えることができる。以上の説明では、複数の正極1A及び負極1Bと複数のセパレータ2とを交互に積層した電極積層体3を例に挙げたが、正極1A、セパレータ2、負極1Bを1層ずつ積層し、これを巻回した巻回型の電極積層体3も使用できる。パッケージは、一対のラミネートフィルム4を重ねて周縁部を接合するタイプのものに限られず、1枚のラミネートフィルム4を折り曲げた状態で周縁部を接合するタイプのものであってもよい。さらに、パッケージは、ラミネートフィルム4からなる袋状のものに限らず、缶ケースとキャップ部から構成された缶状のものであってもよい。その場合、缶ケースは、内側に樹脂層が形成された金属層から構成されていてよい。そして、正極端子5Aと負極端子5Bの一方が缶ケースに接続され、他方がキャップ部から突出することが好ましい。本発明は、以上例示した個々の構成に限られず、発明の趣旨を逸脱しない範囲で組み合わせた構成にすることが可能である。"