"研削対象を第1ホルダに支持して第1回転軸のまわりに回転させる第1駆動機構と、砥石部材を第2ホルダに支持して第2回転軸のまわりに回転させる第2駆動機構と、前記第1駆動機構と前記第2駆動機構との動作を制御して、前記砥石部材によって前記研削対象に球状面の研削加工を行わせる制御部と、前記第1及び第2ホルダによって前記研削対象及び前記砥石部材が支持された状態で、前記第1回転軸と前記第2回転軸との相対的な軸ズレの度合を測定するズレ度合測定部と、前記ズレ度合測定部の結果に基づいて前記軸ズレの調整を可能にする軸ズレ調整部とを備えることを特徴とする研削加工装置。前記第2回転軸を前記第1回転軸に対して旋回させる旋回機構をさらに備えることを特徴とする請求項1に記載の研削加工装置。前記ズレ度合測定部は、前記砥石部材に付随して前記研削対象の形状に関する情報を測定する付随センサを有することを特徴とする請求項1及び請求項2のいずれか一項に記載の球面研削装置。前記ズレ度合測定部において、前記付随センサは、前記研削対象の加工表面に当接することで当該加工表面の位置を検出することを特徴とする請求項3に記載の研削加工装置。前記付随センサは、前記砥石部材の中心軸に沿って形成された貫通孔に挿通されるとともに前記研削対象の加工表面に付勢可能なプローブを有し、前記砥石部材の中心軸に沿った前記プローブの位置を検出することを特徴とする請求項4に記載の研削加工装置。前記軸ズレ調整部における前記軸ズレの調整方向は、前記第1回転軸の軸方向と前記第2回転軸の軸方向とに対して垂直な方向であることを特徴とする請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載の研削加工装置。前記砥石部材を前記第2回転軸に沿って先端側に移動させる送り込みを行う送込機構をさらに備え、前記制御部は、前記砥石部材の摩耗を補償するように前記送込機構に前記砥石部材の送り込みを行わせることを特徴とする請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載の研削加工装置。前記砥石部材は、円形の加工部を先端に有するカップ状の部材であることを特徴とする請求項1から請求項7までのいずれか一項に記載の研削加工装置。研削対象を第1ホルダに支持して第1回転軸のまわりに回転させつつ、砥石部材を第2ホルダに支持して第2回転軸のまわりに回転させることにより、前記砥石部材によって前記研削対象に球状面の研削を行わせる研削加工方法であって、前記研削対象と前記砥石部材とを前記第1及び第2ホルダにそれぞれ装着させる装着工程と、前記研削対象及び前記砥石部材を前記装着工程での装着後の支持状態に保ちつつ、前記第1回転軸と前記第2回転軸との相対的な軸ズレの度合を測定するズレ度合測定工程と、前記ズレ度合測定工程の結果に基づいて前記軸ズレを減少させる軸ズレ調整工程とを有することを特徴とする研削加工方法。上記特許文献1の方法では、研削ホイールの揺動によってワークの仕上げ精度を簡易に高めることができるが、各回転軸の軸位置の精度確保について考慮されておらず、回転軸の軸ズレによって研削面の精度が劣化する可能性がある。また、上記特許文献2の場合、ワーク軸側の治具を遊動状態に装着して、固定されている砥石軸側の治具に嵌合させてからワーク軸側の治具を固定することで位置調整をしており、治具の固定時には同軸度の高い状態が確保されているが、各治具の固定後、実際の研削対象であるレンズ等が取り付けられた状態として、ワーク軸側と砥石軸側との位置関係が軸ズレのない所期の状態を保っているとは限らない。また、上記の他の文献特許文献3~5のいずれでも、実際に研削対象が装着されて研削加工を開始する時点において、ワーク側の回転軸と砥石側の回転軸との同軸度を高いものにできるように調整することについては開示していない。例えば、特許文献2の場合、研削動作中の研削状態に応じて研削動作の制御を行うことはできるとしても、上記2つの回転軸の軸合わせがある程度正確になされた状態となって研削されているとは限らない。そこで、本発明は、ワーク側すなわち研削対象側の第1回転軸と砥石側の第2回転軸との軸ズレを比較的簡易に測定して調整可能とすることで研削加工時における回転軸の軸ズレを抑制し、高精度な球面形状を得ることのできる研削加工装置を提供することを目的とする。さらに、本発明は、研削対象に球状面の研削を行わせる研削加工方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明に係る研削加工装置は、研削対象を第1ホルダに支持して第1回転軸のまわりに回転させる第1駆動機構と、砥石部材を第2ホルダに支持して第2回転軸のまわりに回転させる第2駆動機構と、第1駆動機構と第2駆動機構との動作を制御して砥石部材によって研削対象に球状面の研削加工を行わせる制御部と、第1及び第2ホルダによって研削対象及び砥石部材が支持された状態で第1回転軸と第2回転軸との相対的な軸ズレの度合を測定するズレ度合測定部と、ズレ度合測定部の結果に基づいて軸ズレの調整を可能にする軸ズレ調整部とを備える。上記研削加工装置によれば、軸ズレ調整部が、研削対象及び砥石部材が支持された状態で、ズレ度合測定部によって測定された軸ズレに応じた各軸の位置の調整を可能にする。これにより、研削加工時における回転軸の軸ズレを抑制することができるので、作業性を損なうことなく高精度な球状面を再現性良く得ることができる。本発明の具体的な態様又は観点では、研削加工装置が、第2回転軸を第1回転軸に対して旋回させる旋回機構をさらに備える。この場合、旋回中心を曲率中心に一致させることで、砥石部材を正確に旋回し、さらに揺動させて偏りのない研削を行うことができる。本発明の別の態様では、ズレ度合測定部が、砥石部材に付随して研削対象の形状に関する情報を測定する付随センサを有する。この場合、付随センサにより研削対象を第1ホルダから外すことなく即座に軸ズレの測定をすることができる。本発明のさらに別の態様では、ズレ度合測定部において、付随センサが、研削対象の加工表面に当接することで当該加工表面の位置を検出する。この場合、研削対象の加工表面を直接的に計測することができ、軸ズレの測定を簡易かつ正確に行うことができる。本発明のさらに別の態様では、付随センサが、砥石部材の中心軸に沿って形成された貫通孔に挿通されるとともに研削対象の加工表面に付勢可能なプローブを有し、砥石部材の中心軸に沿ったプローブの位置を検出する。この場合、付随センサを簡易な構造とすることができ、加工表面の情報を検出することができる。本発明のさらに別の態様では、軸ズレ調整部における軸ズレの調整方向が、第1回転軸の軸方向と第2回転軸の軸方向とに対して垂直な方向である。この場合、第1回転軸と第2回転軸との高さ方向について位置の調整をすることができる。本発明のさらに別の態様では、研削加工装置が、砥石部材を第2回転軸に沿って先端側に移動させる送り込みを行う送込機構をさらに備え、制御部が、砥石部材の摩耗を補償するように送込機構に砥石部材の送り込みを行わせる。この場合、送込機構による送り込み量の調整によって、砥石部材の摩耗を自動的に補償した加工を簡易に実行することができる。本発明のさらに別の態様では、砥石部材が、円形の加工部を先端に有するカップ状の部材である。この場合、砥石部材による加工を簡易に高精度化することができる。なお、付随センサは、砥石部材の内側に配置される。上記課題を解決するため、本発明に係る研削加工方法は、研削対象を第1ホルダに支持して第1回転軸のまわりに回転させつつ、砥石部材を第2ホルダに支持して第2回転軸のまわりに回転させることにより、砥石部材によって研削対象に球状面の研削を行わせる研削加工方法であって、研削対象と砥石部材とを第1及び第2ホルダにそれぞれ装着させる装着工程と、研削対象及び砥石部材を装着工程での装着後の支持状態に保ちつつ第1回転軸と第2回転軸との相対的な軸ズレの度合を測定するズレ度合測定工程と、ズレ度合測定工程の結果に基づいて軸ズレを減少させる軸ズレ調整工程と、を有する。上記研削加方法によれば、軸ズレ調整工程において、ズレ度合測定工程で測定された第1及び第2回転軸での相対的な軸ズレを減少させるので、その後の研削加工時に、高精度な球状面を得ることができる。以下、本発明の一実施形態に係る光学素子の研削加工装置及びこれを用いた研削加工方法について図面を参照しつつ説明する。図1に示すように、光学素子の研削加工装置100は、カーブジェネレータ型の駆動機構を有する駆動装置30と、駆動装置30に研削液を供給する研削液供給部40と、研削対象10の加工状態を測定する測定部50と、測定部50の結果に基づいて軸ズレの調整を行うことを可能にする軸ズレ調整部60と、駆動装置30の動作を数値的に制御する等各種の制御を行う制御部70とを備える。駆動装置30は、台座31上に第1ステージ32と第2ステージ33とを載置した構造を有する。ここで、第1ステージ32は、第1可動部35を支持しており、この第1可動部35は、第1ホルダ37を介してレンズ等の光学素子となるべき研削対象10を間接的に支持している。この第1ステージ32は、研削対象10を支持する第1可動部35を、例えば水平なZ軸方向に沿った所望の位置に移動させることができる。また、第1ステージ32は、研削対象10を支持する第1可動部35を、Z軸方向に垂直なXY面に沿って変位させる微調整機構を有している。なお、第1可動部35は、第1駆動機構として、研削対象10を第1ホルダ37とともにZ軸に平行な水平回転軸である第1回転軸RA1のまわりに所望の速度で回転させることができる。一方、第2ステージ33は、第2可動部36を支持しており、この第2可動部36は、第2ホルダ38を介して砥石部材20を間接的に支持している。第2ステージ33は、旋回機構として、研削対象10を支持する第2可動部36を、例えば水平なY軸に平行な鉛直旋回軸PXのまわりに所望の角度範囲及び角速度で旋回させることができる。また、第2ステージ33は、砥石部材20を支持する第2可動部36等をZ軸方向に沿った所望の位置に移動させることができ、鉛直旋回軸PXまでの相対的な距離を調整することができる。なお、第2可動部36は、第2駆動機構として、第2ホルダ38とともに砥石部材20をZ軸に平行に配置可能な水平回転軸である第2回転軸RA2のまわりに所望の角速度で回転させることができる。さらに、第2可動部36は、送込機構として、第2ホルダ38とともに砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に所望の速度で移動させる送り込みを実行することができる。第1ホルダ37に保持される研削対象10は、レンズ等の光学素子となるべきものであり、例えばガラス等の材料で形成されたブロックである。研削対象10の根元側は、第1ホルダ37の先端に設けたチャックCAに埋め込むように固定されている。第2ホルダ38に保持される砥石部材20は、カップ状の部材であり、中心軸に沿って貫通孔PPが形成されている。砥石部材20は、先端に環状の砥石部20cを有する。砥石部20cは、円形の加工部であり、例えばダイヤモンド粒子をボンド材料で焼結したものである。なお、図2A等に示すように、砥石部材20は、根元側が第2ホルダ38のチャックCBに埋め込まれるように固定されていることで、第2ホルダ38に保持される。測定部50は、砥石部材20に付随して研削対象10の形状に関する情報を測定する付随センサ51と、付随センサ51を駆動するセンサ駆動部52とを有する。なお、付随センサ51は、ケーブル線CLを介してセンサ駆動部52に接続されている。軸ズレ調整部60は、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との軸ズレを補正可能とする機構をする。つまり、研削加工装置100を操作するオペレータは、測定部50で得られた測定結果に基づいて、軸ズレ調整部60を適宜操作することで、鉛直旋回軸PXに平行なY方向について第2回転軸RA2のY位置すなわち軸高さの調整を行うことができる。なお、軸ズレ調整部60については、図5等により後述する。制御部70は、高精度の数値制御を可能にするものであり、駆動装置30に内蔵されたモータや位置センサ等を駆動することによって、第1及び第2ステージ32,33や、第1及び第2可動部35,36を目的とする状態に適宜動作させる。例えば、第1ステージ32の第1可動部35によって、第1ホルダ37に保持された研削対象10をその中心軸と一致する第1回転軸RA1のまわりに比較的低速で回転させる。同時に、第2ステージ33の第2可動部36によって、第2ホルダ38に保持された砥石部材20をその対称軸と一致する第2回転軸RA2のまわりに比較的高速で回転させつつ、第2ステージ33によって第2可動部36すなわち砥石部材20を鉛直旋回軸PXのまわりに旋回させる図2A及び2B参照。この際、第2ステージ33によって第2可動部36すなわち砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に適宜移動させる送り込みを行うことで、結果的に砥石部材20の先端面である加工面20sを目標とする球面形状SOに沿ってその曲率中心のまわりに旋回させることができる。つまり、研削対象10の加工表面10sの形状を球面に調製しつつ、その曲率半径を砥石部材20の加工面20sの先端から鉛直旋回軸PXまでの距離目標曲率半径に一致させる加工が可能になる。なお、砥石部材20をその加工面20sの曲率中心のまわりに旋回させ、さらに揺動せることで、研削ムラを低減することができ、カップ状の砥石部材20による加工精度を高めることができる。また、制御部70は、測定部50で得られた測定結果から軸ズレ等を算出するといった各種演算処理を行う。このため、制御部70は、各種情報を表示するためのディスプレイDSを有している。砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に移動させる送り込みは、砥石部材20を徐々に前進させることにより、その加工面20sが目標の球面形状SOと一致するように、上記曲率半径に対応する目標の送り込み量となるまで徐々に行われる。この際、第2可動部36に内蔵されたモータの負荷を監視し、その負荷が増大した場合、第2可動部36による切り込み動作の速度を遅くする。これにより、研削対象10の加工速度を調整することができ、研削対象10の加工表面10sの面粗さの一様性を高めることができる。なお、砥石部材20は、研削対象10の研削加工を繰り返すことで徐々に磨耗する。例えば、砥石部材20の加工面20sの磨耗厚みが所定の閾値以下である場合、制御部70は、砥石部20cが一様に磨耗しているとして、第2可動部36による送り込み量の値を磨耗厚み分だけ修正する。これにより、砥石部材20の磨耗を考慮した動作が可能になり、研削対象10の加工精度を高めることができる。砥石部材20の磨耗の程度は、研削対象10の処理枚数によって判定することができる。また、砥石部材20の磨耗の程度は、センサ駆動部52を介して取得される付随センサ51の検出出力に基づいて監視することもできる。以下、図2A及び2Bを参照して、測定部50の付随センサ51について詳細に説明する。付随センサ51は、プローブ部51aと、プローブ部51aの根元側を支持する支持部51bとを有する。プローブ部51aは、第2回転軸RA2に沿って第2ホルダ38図1参照の中心を貫通し、砥石部材20の貫通孔PPに挿通されており、その先端部51eは、実線で示す図示の状態では、第2回転軸RA2に沿って砥石部材20の加工面20sの位置まで達している。プローブ部51aは、その先端部51eを研削対象10の加工表面10sに適当な圧力で付勢可能になっている。支持部51bは、プローブ部51aを、第2回転軸RA2に沿って前進させた実線で示す測定位置と、第2回転軸RA2に沿って後退させた点線で示す退避位置とに配置することができる。プローブ部51aを、前進させて測定位置にセットした場合、先端部51eによって研削対象10の加工表面10sの位置をミクロン単位で精密に計測することができる。プローブ部51aによって計測された研削対象10の加工表面10sの位置に関する情報は、センサ駆動部52を介して制御部70に出力される。なお、センサ駆動部52には、測定結果等を表示可能な表示部DPが設けられている。この場合、測定部50は、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との高さ方向Y方向についての相対的な軸ズレの高精度に測定可能なズレ度合測定部として機能させることができる。以上のような研削加工を行うにあたって、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との軸の位置合わせや、旋回させる際の旋回中心が研削対象10の曲率中心に一致しているといったことは、加工表面10sを所望の形状にするために非常に重要な前提となる。このような位置合わせの1つとして、鉛直旋回軸PXの延びる方向すなわち第1及び第2回転軸RA1,RA2に垂直な方向である高さ方向Y方向について、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との位置が揃っていることは、重要である。本実施形態では、測定部50をズレ度合測定部として機能させることによって第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との高さ方向についての軸ズレの度合を高い精度で測定し、かつ、測定部50の測定結果に応じて軸ズレ調整部60を利用して高さ方向を調整方向とする当該軸ズレの補正を実行することで、球面精度の高い研削加工を可能としている。以下、図3等により、軸ズレの度合の測定及び軸ズレの調整を含む研削加工の工程について説明する。図3は、図1等に示す研削加工装置100を用いた研削加工を開始するための回転軸の軸調整の流れの一例を説明するフローチャートである。ここでは、研削加工装置100を一日動作させるにあたっての最初の起動の場合のように、新たな研削対象10について研削加工を行う場合の例を示すものとする。また、図4A及び4Bは、図1の研削加工装置100において生じる第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との軸ズレの状態を例示する図である。具体的には、図4Aは、第1回転軸RA1が第2回転軸RA2よりも相対的に高い位置にずれている状態を示す例であり、図4Bは、第1回転軸RA1が第2回転軸RA2よりも相対的に低い位置にずれている状態を示す例である。なお、図5は、図1の研削加工装置100における第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との軸ズレを調整するための軸ズレ調整部60の一例について説明する図である。まず、オペレータが研削加工装置100を停止状態から起動させ、原点スイッチ不図示を押すと、研削加工装置100の制御部70は、第2回転軸RA2の旋回角度を0度とするすなわち第2可動部36を図2Bに示す位置に移動させるとともに、Z軸方向についても初期の位置に戻し、新たな研削対象10についての基本データや加工量データの入力を受け付ける図3のステップS11,S12。この基本データには、目標曲率半径、砥石部材20の直径及び長さ等が含まれる。なお、目標曲率半径は、研削対象10の加工表面10sの目標曲率半径を意味し、砥石部材20の砥面形状の旋回中心からの距離に対応するものとなっている。また、加工量データは、研削対象10の加工表面10sが砥石部材20の加工面20sと接触して研削対象10の加工を開始した加工開始位置又は加工開始時から砥石部材20を送り込む量を意味し、研削対象10の表面層の切込量に相当するものとなっている。次に、第1回転軸RA1側の第1ホルダ37に研削対象10を固定しステップS13、第2回転軸RA2側の第2ホルダ38に砥石部材20を固定するステップS14。つまり、研削対象10及び砥石部材20を対応するホルダ37,38にそれぞれ装着して支持固定する装着工程。次に、制御部70は、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とをそれぞれ先進させ、第2回転軸RA2の加工開始位置座標を記憶するステップS15。次に、制御部70は、第1可動部35によって研削対象10を適当な回転数で回転させるとともに、第2可動部36によって砥石部材20を適当な回転数で回転させるステップS16。次に、制御部70は、研削液供給部40を動作させて、駆動装置30に加工液を供給するステップS17。次に、制御部70は、第2ステージ33等を適宜動作させて、研削対象10に対する切削加工処理を行うステップS18。この際、第2ステージ33を適宜動作させて砥石部材20を鉛直旋回軸PXのまわりに旋回させるとともに、第2可動部36を適宜動作させて砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に移動させる送り込みを行う。次に、制御部70は、第1回転軸RA1側と第2回転軸RA2側とでの軸ズレの程度やズレの方向を測定するための測定を行う図3のステップS6のズレ度合測定工程。ステップS6の処理の1つとして、まず、制御部70は、測定部50の付随センサ51を用いて、凸形状の研削対象10のピーク位置を計測する。具体的には、図2Bに示すように、第2回転軸RA2がZ方向に平行な状態となるようにして、プローブ部51aを研削対象10の加工表面10sに付勢させピーク位置を計測する。この時、両回転軸RA1,RA2間に高さ方向Y方向について軸ズレがあると、図4Aや図4Bのような状態となる。次に、制御部70は、付随センサ51によるZ方向についてのピーク位置の計測結果から、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とが高さ方向についてずれた状態となっているか否かを判断する。すなわち、制御部70は、測定部50の計測結果から軸ズレ量の度合の測定を行う。制御部70は、ステップS6において算出された軸ズレ量が許容範囲内にあると判断すると図3のステップS7:Yes、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とは、所望の位置関係にあり軸ズレの補正を要しないものとして、高さ方向Y方向についての位置修正を行うことなく調整の動作を終了する。一方、制御部70は、ステップS6において算出された軸ズレ量が許容範囲内にないと判断すると図3のステップS7:No、図5に示す軸ズレ調整部60を用いて軸ズレを補正するための軸高さの調整が必要である旨をオペレータに示す処理を行う図3のステップS8の軸ズレ調整工程。オペレータに示す方法としては、種々考えられるが、例えばセンサ駆動部52の表示部DPに補正に関する数値を表示することが考えられる。オペレータによって軸ズレ調整がなされると、再びズレ度合の測定がなされ図3のステップS6、軸ズレ量が許容範囲内にあると判断されるまで上記の動作が繰り返されるステップS6~S8。つまり、オペレータは、例えば測定部50の表示部DPや図1の制御部70のディスプレイDSに示された数値等を確認しながら、軸ズレ量が許容範囲内になるまで軸ズレ調整部60を利用して±Y方向について第2ホルダ38の位置調整を適宜行う。なお、以上のステップS6~S8は、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2との軸ズレを調整する上での中核的な動作である。ここでは、ステップS6~S8の処理を軸調整処理A1とする。本実施形態では、研削加工装置100によって研削加工された研削対象10を第1ホルダ37から外すことなく軸調整処理A1においての軸ズレ量の測定対象としているため、より正確な軸ズレの測定が可能になっている。なお、例えば休み明けに研削加工装置100を停止状態から再度起動する場合や、加工中のレンズの球面性が悪化したと考えられる場合、若しくは加工数量がある程度の回数に達しているといった場合には、加工精度を確認する処理を行うものとしてもよい。具体的には、軸調整処理A1で位置調整がなされた後、測定部50によって研削対象10のピーク位置を再度計測するものとしてもよい。すなわち、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とがより正確な位置にある状態において研削対象10のピーク位置を測定し、測定値が適正なものであることが確認されれば、最終的に研削対象10に対する研削が適正であったと判断できる。以下、図5に一例として示す軸ズレ調整部60による図3のステップS8での軸ズレの度合の測定及び調整方法について説明する。軸ズレ調整部60は、例えば第2可動部36において軸が偏芯していることを利用して、±Y方向についての高さ調整が可能となっている。このため、軸ズレ調整部60は、高さ調整のためのネジ機構や高さ位置の検出用のセンサいずれも不図示を有している。なお、検出用のセンサとしては、例えばマイクロメーターが適用できる。以上のように、軸ズレ調整部60によって±Y方向についての高さ調整を可能とすることで、研削加工装置100のオペレータは、図3のステップS8での軸ズレの調整を比較的簡易かつ正確に行うことができる。ここで、測定部50の測定結果において、軸ズレしていることは分かっても、研削対象10が第1回転軸RA1について軸対称であるため、ズレの方向がY方向であるのか-Y方向であるのか、すなわち、図4Aの状態にあるのか4Bの状態にあるのかは必ずしも判別できない。そこで、ステップS8においてオペレータが第2ホルダ38を±Y方向へ動かすにあたって、高さ方向のずれが±Y側のうちいずれへのずれであるかすなわち図4Aと図4Bうち、どちらのようなズレの状態であるかを最初に測るものとしてもよい。具体的には、例えば最初の測定の状態から少量の移動量として10μmだけY側に第2回転軸RA2の位置を移動させて再度軸ズレの度合を測定するものとする。この際、測定部50で示されるズレ量が移動前と比較して減少すれば、補正の方向がY方向であっているものとして、Y側に必要な量の補正を行う。一方、ズレ量が移動前と比較して増加すれば、補正の方向がY方向と反対の-Y方向であるものとして、-Y側に必要な量の補正を行う。この動作を繰り返し、ズレ量の増減がある閾値以下になることで、必要な量の補正が行えたことが分かる。なお、図5に示す場合、第2回転軸RA2は、第1回転軸RA1に対してY側にずれた状態となっている。従って、10μmだけY側に移動させるとズレ量が増加することになる。オペレータは、ズレ量の増加を数値で確認することで、最初の少量の移動とは反対方向の-Y方向に第2ホルダ38を押し下げるべきであることを判断でき、ズレ量を減少させるように軸ズレ調整部60を操作することになる。また、以上の軸ズレ調整部60の構成は一例であり、砥石部材20が±Y方向について調整可能であれば、軸ズレ調整部60は、これ以外の構成であってもよく、例えばアクチュエータを用いて高さを調整できるものとしてもよい。また、例えば±Y方向について必要となる調整量移動量を測定部50で得られた位置情報のズレ度合から図1の制御部70が換算してディスプレイDSや表示部DPに表示させてオペレータに通知するものとしてもよい。また、制御部70が算出した値に基づいて、軸ズレ調整部60がオペレータの支持によらず自発的に上述したような補正を行う制御機構を有していてもよい。以下、図6のフローチャートにより、図1等に示す研削加工装置100を用いた研削加工の連続的な動作の流れの一例を説明する。図3の場合、初期の動作のような1回の動作の場合を示すものであり、この動作を繰り返すことで、複数回の研削加工を行うことは可能である。図6は、連続した研削加工の動作を行う他の例を示すものである。まず、制御部70は、基本データの入力を受け付け、加工量データの入力を受け付けステップS11,S12、研削対象10及び砥石部材20を固定するステップS13,S14。次に、制御部70は、第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とをそれぞれ先進させ、第2回転軸RA2の加工開始位置座標を記憶するステップS15。なお、以上の研削加工のための準備工程において、既に1回以上の動作がなされており、各データに変更がない場合には、これらの動作を省略するものとしてもよい。また、ステップS14は、既に1回以上の研削加工の動作がなされていれば、砥石部材20の取り換えが必要な場合に限って実行される。次に、制御部70は、研削加工のための処理を行う。すなわち、制御部70は、研削対象10及び砥石部材20を適当な回転数で回転させステップS16、駆動装置30に加工液を供給しステップS17、研削対象10を切削加工するステップS18。次に、上記ステップS11~S15の準備工程で新たなデータの入力や、砥石部材20の取り換えがあったか否かを判断するステップD1。ステップD1において、入力データの変更や砥石部材20の取り換えがあったと判断された場合にはステップD1:Yes、軸ズレの確認をする必要があるものとして、軸調整処理A1を行う。つまり、図3のステップS6~S8と同様の動作をして、軸調整を行う。ステップD1において、データ変更等がないと判断された場合にはステップD1:No、さらに、連続して行われている上記ステップS16~S18の研削加工の動作の回数が、一定以上に達しているか否かを判断するステップE1。ステップE1において、研削加工の動作が一定の回数以上になるとステップE1:Yes、制御部70は、研削加工の動作を繰り返すうちに両回転軸RA1,RA2の間に軸ズレが生じている可能性があり、軸ズレの確認を再度行う必要があるものと判断して、軸調整処理A1を行う。一方、研削加工の動作が一定の回数以下の場合にはステップE1:No、制御部70は、まだ軸ズレは生じていないものと判断し、1回の研削加工の動作を終了し、再び次の研削加工の処理として、ステップS11からの動作を開始する。なお、図3に示す場合と同様に、一定の条件の場合に、軸調整処理A1の後に、加工精度を確認する処理を行うことで、研削加工された研削対象10が製品として適するか否かの判断をし、最終的な製品としての精度を確認するものとしてもよい。以上説明した本実施形態に係る研削加工装置100によれば、軸ズレ調整部60が、研削対象10及び砥石部材20が支持された状態でズレ度合測定部50によって測定された軸ズレに応じた各回転軸RA1,RA2の位置の調整を可能にしている。これにより、研削加工時における回転軸の軸ズレを抑制することができるので、作業性を損なうことなく高精度な球状面を再現性良く得ることができる。また、測定部50の付随センサ51は、研削対象10の加工表面10sの曲率の異常や研削対象10の中心厚みの異常を簡易に検出することもできる。例えば、図2Bに示す場合において、研削対象10の加工表面10sの曲率が、目的とする球面形状よりも大きいと、付随センサ51は、加工表面10sの頂部が目標値よりも低いという検出結果を出力する。また、砥石部材20の砥石部20cが摩耗していると、研削対象10の中心の厚みが目的とする球面形状よりも厚くなり、付随センサ51は、加工表面10sの頂部が目標値よりも高いという検出結果を出力する。従って、付随センサ51の出力の基準値からのずれに基づいて、研削対象10の加工表面10sの曲率のズレ量や中心厚みのズレ量を見積もることができる。ここで、上述した軸ズレ調整部60による第1回転軸RA1と第2回転軸RA2とでの高さ方向Y方向についての相対的な軸ズレの調整に加え、付随センサ51によって見積もることのできる曲率のズレ量や中心厚みのズレ量をさらに考慮して、これらのズレも補正しつつ、研削加工を行うことも可能である。例えば、図6の軸調整処理A1において、高さ方向についての軸ズレの調整の必要性を確認するとともに、曲率のズレや中心厚みのズレに伴う調整の必要であるか否かを併せて判断し、ズレが許容範囲内になるまで砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に移動させる送り込みを実行するものとしてもよい。また、例えば、一定の回数の研削加工をした場合には強制的に一定の送り込み量で送り込みを実行するものとしてもよい。以上、実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、研削対象10がレンズ等の光学素子であるとしたが、研磨又は精研削のための研磨皿や粗研削用の研削皿の加工に図1に示す研削加工装置100を用いることもできる。また、上記実施形態では、砥石部材20にカップ状の砥石を用いるものとしているが、例えば凹又は凸の球面状の表面を有するものや、多数の小径の焼結体ペレットを貼り付けた略球面のペレット層を用いることもできる。また、上記実施形態では、第2ステージ33や第2可動部36を適宜動作させることにより、砥石部材20を鉛直旋回軸PXのまわりに旋回させるとともに、砥石部材20を第2回転軸RA2に沿って先端側に送り込んでいるが、砥石部材20の加工に際しての移動方法はこれに限らない。すなわち、第2ステージ33や第2可動部36とは異なる駆動機構を用いて、砥石部材20を研削対象10に対して他の手法で3次元的に移動させることによっても、研削対象10の加工表面10sを所望の曲率半径の球面に加工することができる。また、砥石部材20を鉛直旋回軸PXのまわりに旋回しないタイプの研削加工装置においても、測定部50と軸ズレ調整部60とを用いて高さの調整を行うことができる。また、上記実施形態では、測定部50の付随センサ51は、研削対象10に適当な圧力で付勢可能とするプローブ部51aを有する構造としているが、付随センサ51は、これ以外の構成も可能であり、例えばレーザによる非接触型のセンサとして構成されるものでもよい。"