"a硝酸、または硝酸と硫酸との混合物を用いてベンゼンをニトロ化し、次いで、ニトロ化に使用した過剰の酸を分離して粗ニトロベンゼンを得、b酸洗浄、アルカリ洗浄および中性洗浄のそれぞれを少なくとも1回行うことによって、工程aの粗ニトロベンゼンを洗浄し、最後の洗浄工程で使用した洗浄液の分離後、ニトロベンゼンに加えて少なくとも低沸点成分も含有する予備精製ニトロベンゼンを得、c蒸留装置において低沸点成分を蒸発させることによって、工程bの予備精製ニトロベンゼンから低沸点成分を分離し、塔底生成物であるニトロベンゼンは、低沸点成分が除去され、従って更に精製され、d蒸留装置においてニトロベンゼンを部分的に蒸発させることによって、工程cの更に精製されたニトロベンゼンからニトロベンゼンを部分的に分離し、蒸留装置から気体状の純ニトロベンゼンを取り出し、次いで凝縮し、e工程dの更に精製されたニトロベンゼンの未蒸発分を、工程bの所望の時点に戻すことによる、ニトロベンゼンの製造方法。工程dにおいて絶対圧力を150mbar~1000mbarの範囲に維持し、工程dにおける純ニトロベンゼンの凝縮において放散された熱を用いて水蒸気を生成する、請求項1に記載の方法。工程cにおける蒸留装置が、低沸点成分の部分的還流を伴って運転する精留塔であり、工程dにおける蒸留装置が、分離活性内部構造物を有さない装置である、請求項1または2に記載の方法。凝縮した純ニトロベンゼンの還流を伴わずに、工程dにおける蒸留装置を運転する、請求項3に記載の方法。工程cおよびdにおいて同じ蒸留装置を使用し、その蒸留装置が分離壁型蒸留塔である、請求項1に記載の方法。工程bにおける中性洗浄において電気泳動法を用いる、請求項1に記載の方法。請求項1に従って製造したニトロベンゼンの、アニリンへの水素化における使用。従って、本発明の目的は、円滑に例えば、蒸留塔内の塩堆積物を除去しなければならないことに起因するプラント停止を伴わず、安全に蒸留塔底部に潜在爆発性化合物が蓄積した結果として起こる問題を伴わず、可能な限りエネルギー効率よく工程で得られる熱を最適に利用して実施できる、粗ニトロベンゼンの後処理を構築することである。本発明の別の目的は、高沸点有機化合物および塩が完全に除去されたか、または純ニトロベンゼンを更なる使用において問題なく使用できる程度まで少なくとも除去された、純ニトロベンゼンを提供することである。具体的には、本発明の目的は、長期の耐用期間にわたって=長い洗浄間隔でアニリン製造工程を運転できるようにするための、純ニトロベンゼンを提供することである。そのようなニトロベンゼンを提供するためには、ニトロベンゼンの品質は、先行技術に記載されているように導電率のみに基づいて評価することはできない。例えば、導電率が10μS/cm未満であり、従ってEP1816117B1の範囲では純粋であると記載されるであろうニトロベンゼンが、200ppb0.2ppmまでのナトリウムをなお含有する場合があることが見いだされた。気相アニリン製造法においてそのようなニトロベンゼンを使用すると、ニトロベンゼンが加熱器および蒸発器を汚染したり、ニトロベンゼンを噴霧する場合は触媒表面を汚染したりすることがあるこのことは、触媒の選択性低下および/または寿命短縮をもたらす場合があるので不利である実施例4および5参照。この目的は、a硝酸、または硝酸と硫酸との混合物を用いてベンゼンをニトロ化し、次いで、ニトロ化に使用した過剰の酸を分離して粗ニトロベンゼンを得、b酸洗浄、アルカリ洗浄および中性洗浄好ましくはこの順序のそれぞれを少なくとも1回行うことによって、工程aの粗ニトロベンゼンを洗浄し、最後の洗浄工程で使用した洗浄液の分離後、ニトロベンゼンに加えて少なくとも低沸点成分、場合により中沸点成分および高沸点成分および塩も含有する予備精製ニトロベンゼンを得、c蒸留装置において低沸点成分を蒸発させることによって、工程bの予備精製ニトロベンゼンから低沸点成分を分離し、塔底生成物であるニトロベンゼンは、低沸点成分が除去され、従って更に精製され、d蒸留装置においてニトロベンゼンを部分的に蒸発させることによって、好ましくは更に精製されたニトロベンゼンの総重量に基づいて80重量超~99.9重量以下、より好ましくは90重量超~95重量以下の更に精製されたニトロベンゼンを蒸発させることによって、工程cの更に精製されたニトロベンゼンからニトロベンゼンを部分的に分離し、蒸留装置から気体状の純ニトロベンゼンを取り出し、次いで凝縮し、未蒸発ニトロベンゼン、場合により中沸点成分および高沸点成分および塩を、蒸留装置の塔底部から部分的にまたは完全に、好ましくは完全に取り出し、e工程dの更に精製されたニトロベンゼンの未蒸発分を、工程bの所望の時点に、好ましくは酸洗浄工程に戻すことによる、ニトロベンゼンの製造方法によって達成できることが見いだされた。ニトロ化で使用した過剰の酸とは、あらゆる未反応酸、即ち、硝酸のみを用いてニトロ化を実施した場合は、場合により硝酸、或いは硝酸と硫酸との混合物を用いてニトロ化を実施した場合は、硫酸、または場合により硝酸と硫酸を意味する。本発明において、低沸点成分とは、選択した蒸留条件下でニトロベンゼンの沸点より低い沸点を有する化合物、およびそのような化合物の共沸混合物を意味する。低沸点成分の主成分は、不完全反応ベンゼンである。別の典型的な低沸点成分は、n-ヘキサン、シクロヘキサン、n-ヘプタン、メチルシクロヘキサン、ビシクロヘプタンおよび異性体ジメチルペンタンである。本発明において、中沸点成分とは、選択した反応条件下でニトロベンゼンの沸点より高いが、常圧下で350°C以下の沸点を有する化合物、およびそのような化合物の共沸混合物を意味する。典型的な中沸点成分は、異性体ジニトロベンゼンである。本発明において、高沸点成分とは、常圧下で350°Cより高い沸点を有する化合物、およびそのような化合物の共沸混合物を意味する。そのような化合物の沸点は非常に高いので、本発明に従って製造されるニトロベンゼンの好ましい使用であるアニリンへの触媒気相水素化において、触媒の汚染および失活を防止できない。典型的な高沸点成分は、2つ以上の芳香族環を有しており、例えば、ニトロ化ビフェニルおよびニトロ化ヒドロキシビフェニルを包含する。本発明の方法によってニトロベンゼンから分離される典型的な塩は、亜硝酸、硝酸、硫酸およびシュウ酸のナトリウム塩およびカルシウム塩、並びに酸化ケイ素および酸化鉄である。本発明の方法を用いると、著しく高純度のニトロベンゼンが得られる。本発明の方法によって製造したニトロベンゼンは、有機不純物に関して99.9500超500ppm未満の不純物に相当、好ましくは99.9900超100ppm未満の不純物に相当、特に好ましくは99.9990超10ppm未満の不純物に相当の純度好ましくはガスクロマトグラフィーによって測定を有し、0.1ppm以下、好ましくは0.05ppm以下、特に好ましくは0.01ppm以下の無機不純物原子吸光分析法誘導結合プラズマ、IPCによってカチオンとして測定した塩を含有する特に記載がない限り、単位およびppm単位で示した含量の全ては常に重量に基づく。本発明の方法によって製造した高純度ニトロベンゼンは特に、アニリンへの水素化における使用に適している。本発明の方法の工程aは、基本的に、先行技術で知られている方法によって実施できる。DE102008048713A1の段落[0024]に記載されているように従って、この段落は本発明の開示の一部であると見なされる、断熱工程でベンゼンを硝酸と硫酸との混合物と反応させることが好ましい。本発明の方法の工程bは、先行技術から基本的に知られている。この三段階洗浄では、工程aで得た粗ニトロベンゼンを、3つの洗浄工程において適当な洗浄液即ち、対象の工程に対応するpHを有する洗浄液を用いて洗浄し、基本的に、個々の洗浄工程を所望の順で実施することができる。しかしながら、1酸洗浄、2アルカリ洗浄、3中性洗浄の順が好ましい。特に好ましくは、工程bは、EP1816117B1の段落[0008]~[0012]に記載されている手順に従って実施する。従って、これらの段落は、本発明の開示の一部であると見なされる。とりわけ好ましくは、工程bにおける中性洗浄には、EP1816117B1の段落[0013]に記載されているような従って、この段落は本発明の開示の一部であると見なされる電気泳動法を使用する。本発明の方法の工程cでは、蒸留装置として好ましくは精留塔、即ち、内部に少なくとも1つの理論段が作成されており、液体還流が塔頂に供給される装置を使用する。還流比、即ち還流の流出凝縮物に対する割合は、好ましくは0.01~0.5であり、還流として、好ましくは、1種または2種以上の低沸点成分、特に好ましくはベンゼンを使用する。還流として好ましく使用するベンゼンは、新しいベンゼン、または特に好ましくは水の例えば静的相分離による分離後に精留塔の塔頂生成物から得られたベンゼンであってよい。また、還流として好ましく使用するベンゼンは、必ずしも純ベンゼンでなくてもよい。実際、ベンゼンに加えて、各々の場合に還流の総重量に基づいて0.1重量~10重量のニトロベンゼンおよび/または0.1重量~50重量の脂肪族炭化水素を含有する混合物であってもよい。本発明の方法の工程cでは、ニトロベンゼンは塔底生成物である。即ち、工程dでは、工程cの塔底部からニトロベンゼンのみを取り出す。ごく少量のニトロベンゼンは、工程cで低沸点成分と一緒に移動することがあり、還流と一緒に再び塔底部に移動しなければ、系から排出される。本発明の工程dでは、工程cで得た更に精製されたニトロベンゼンを蒸留工程に付すことによって、高沸点成分および塩を分離する。蒸留工程では、純ニトロベンゼンを蒸留装置から気体状で取り出し、次いで凝縮する。即ち、ニトロベンゼン自体をこの工程で蒸留により取り出す。好ましくは純ニトロベンゼンは蒸留塔塔頂部から取り出す。しかしながら、側留分として取り出すことも考えられる。蒸留装置で生じた塔底生成物は、工程dにおいて蒸留装置に導入した、更に精製されたニトロベンゼンの0.1重量超~20重量以下、好ましくは5重量超~10重量以下である。従って、蒸留装置において、本発明のニトロベンゼンを部分的に蒸発させることによって、更に精製されたニトロベンゼンからニトロベンゼンを部分的に分離するとは、工程dにおいて、更に精製されたニトロベンゼンの総重量に基づいて80重量超~99.9重量以下、好ましくは90重量超~95重量以下の更に精製されたニトロベンゼンを蒸発させることを意味する。工程eでは、工程dで生じた蒸留塔底物即ち、更に精製されたニトロベンゼンの未蒸発分を、洗浄工程工程bの所望の時点に戻す。工程dの蒸留塔底物を完全には蒸発させない、本発明のこの手順によって、一方では、方法の安全性が高まり、他方では、なお液体である塔底生成物を取り出して洗浄工程工程bに戻すので装置内の固体堆積物の問題を回避できる。洗浄工程で塩は洗い流され、塔底物と一緒に取り出したニトロベンゼンは、ごく少量の残留物は別として、対象の洗浄段階の有機相に移動する。即ち、予備精製ニトロベンゼンに戻される。それによって、収率損失は最小化される。蒸留工程dにおける圧力は好ましくは、凝縮熱を水蒸気生成に経済的に利用できる、純ニトロベンゼンの凝縮温度が得られるように選択する。従って、本発明は特に、150mbar~1000mbar、好ましくは200mbar~600mbar、特に好ましくは400mbar~500mbarの範囲の絶対圧力が工程dにおいて維持されており、工程dにおける純ニトロベンゼンの凝縮において放散された熱を利用して水蒸気を生成する方法に関する。工程dにおいて有効な圧力は、好ましくは、気体状で蒸留装置から出てきた純ニトロベンゼンを凝縮する凝縮器で測定する。このために、先行技術で一般的な凝縮器の全てを使用することができるが、管型熱交換器またはプレート型熱交換器が好ましい。工程dにおいてそのような圧力を用いると、140°C~210°C、好ましくは150°C~190°C、特に好ましくは175°C~185°Cの純ニトロベンゼンの凝縮温度が確立される。本発明の方法では、工程dの純ニトロベンゼンの凝縮におけるいずれの時点においても、特に好ましくは工程d全体にわたって、最も好ましくは工程a~d全体にわたって、210°Cの温度を超えないことが好ましい。210°Cを超えない温度で純ニトロベンゼンを凝縮する場合に限り、高沸点化合物、特に高沸点有機化合物を含有しない、または少なくとも非常に少ない量でしか含有しないニトロベンゼンが得られる。実際、210°Cを超える温度で、ニトロベンゼンから高沸点成分が生じることが見いだされた実施例2参照。従って、意外なことに、ニトロベンゼンを凝縮する一般に凝縮器の液相温度である最高温度が210°Cを超えない場合に限り、高沸点成分を含有しない、または少なくとも非常に少ない量でしか含有しないと同時にベンゼンに基づく収率が最大化された塩不含有ニトロベンゼンがもたらされる。しかしながら、凝縮温度が十分高い場合に限り、凝縮熱を蒸気生成のために経済的に利用することができるので、基本的には高い凝縮温度が望ましい。従って、実際に確立する凝縮温度は一般に中間の温度であり、好ましくは得られる水蒸気絶対圧力が少なくとも4barとなる温度であり、これは150°Cの凝縮温度に相当する。本発明の純ニトロベンゼンの好ましい用途は、アニリンへの水素化における使用なので、工程dにおいて高沸点成分を分離除去する場合は特に、気相アニリン法の条件下で気体ではない化合物に注意を払わなければならない。アニリンの製造方法は好ましくは、DE102006035203A1の方法に従って実施する。同文献の段落[0018]に記載されている温度、圧力、出発気体流含水量および水素過剰量の範囲を、そのまま適用することが特に好ましい。段落[0053]に記載されている噴霧によって、ニトロベンゼンを気相に転化することが好ましい。従って、上記段落は、本発明の開示の一部であると見なされる。そのような気相アニリン法の条件下で気体ではない高沸点有機化合物、および予備生成ニトロベンゼン中に存在する塩は、アニリン製造の上流にあるニトロベンゼン後処理の工程dにおいて、好ましくは分離活性内部構造物を有さない蒸留装置において分離除去することができる。分離活性内部構造物を有さない蒸留装置の場合、用語蒸発を使用することもできる。しかしながら、蒸留装置は好ましくはデミスターまたは液滴分離器を有する。従って、工程cの蒸留装置が低沸点成分、好ましくはベンゼン、特に好ましくはニトロベンゼンおよび/または脂肪族炭化水素を含有するベンゼンを部分的に還流しながら運転する精留塔であり、工程dの蒸留装置が分離活性内部構造物を有さない装置である方法が特に好ましい。工程dにおいて、還流を伴わないことも可能であるこの場合、還流は凝縮した純ニトロベンゼンの一部となる。従って、この態様では、本発明は、工程cの蒸留塔が低沸点成分、好ましくはベンゼン、特に好ましくはニトロベンゼンおよび/または脂肪族炭化水素を含有するベンゼンを部分的に還流しながら運転する精留塔であり、工程dの蒸留装置が、凝縮した純ニトロベンゼンの還流を伴わずに運転し、分離活性内部構造物を有さない装置である方法に関する。本発明の二段階蒸留工程cおよびdのこの特に好ましい態様によって、一方では、低沸点成分をニトロベンゼンから効果的に分離し工程cにおける精留、他方では蒸留塔内の充填物が閉塞される危険性を伴わずに工程dにおいて高沸点成分、特に塩を分離することが確実となる。工程dにおいて完全には分離除去されなかった中沸点成分は、純ニトロベンゼン中に、純ニトロベンゼンの重量に基づいて500ppm未満、好ましくは100ppm未満、特に好ましくは10ppm未満のごく僅かな量でしか存在しない。210°Cより低い温度でさえ、ニトロベンゼンを非常に長期間暴露すると、高沸点有機化合物例えば先に記載したニトロ化ビフェニルが生成することがあるので、使用する装置が短い滞留時間を有することは有利である。例えば、自己循環式蒸発器、例えばいわゆるロバート蒸発器を、工程cおよびdにおける蒸留塔のための蒸発器として使用してよいReinhardBilletVerdampfungundihretechnischenAnwendungenWeinheim1981第119頁以下参照。そのような蒸発器におけるニトロベンゼンの滞留時間は、好ましくは0.1分~120分、特に好ましくは0.1分~20分である。ニトロベンゼンからの低沸点化合物、高沸点化合物および塩の分離は、分離壁型蒸留塔において組み合わせてよい。分離壁型蒸留塔の運転の一般原理は、例えば、GKaibelDistillationColumnswithVerticalPartitionsChemEngTechnol1987109298およびGKaibelIndustriellerEinsatzvonTrennwandkolonnenundthermischgekoppeltenDestillationskolonnenChemieIngenieurTechnik20037511651166に記載されている。従って、この態様では、本発明は特に、工程cおよびdにおいて同じ蒸留装置を使用し、その蒸留装置が分離壁型蒸留塔である方法に関する。実施例1本発明:工程dにおいてニトロベンゼンを蒸留することによって高沸点成分を分離検出可能な量の低沸点成分を含有せず、単位面積あたり55ppmの高沸点成分を含有するガスクロマトグラフィーGCによって測定ニトロベンゼン277.6gを、ガラス製フラスコおよび蒸留橋からなる蒸留装置において、180°Cおよび400mbar絶対で蒸留し本発明の方法の工程d、271.4gの留出物および6.2gの塔底生成物を得た。蒸留塔底物において、単位面積あたり約3700ppmの高沸点成分がGCによって検出された。高沸点成分の群のうち、GC-MS質量分析法によって2-ニトロビフェニルおよび2,2-ジニトロビフェニルを同定することができた。留出物=純ニトロベンゼン中に高沸点成分は見られず、これは、本発明の方法に従って、高沸点成分を含有しないニトロベンゼンが、低い蒸留温度210°C未満で得られたことを示している。実施例2比較例:高温暴露による高沸点成分の生成ステンレス鋼製オートクレーブ内で、0.1ppm未満の塩含量を有する純度GC99.9900超のニトロベンゼン本発明において低沸点成分、高沸点成分および塩を含有しないものとして扱われるを、高温に2時間暴露した。冷却後、ニトロベンゼンをガスクロマトグラフィーによって高沸点不純物含量について分析した。結果を表1に示す。この結果から、高沸点化合物がもっぱら熱負荷の故に生成し、高沸点成分を含有しない状態で得る場合はニトロベンゼンを任意の高温に暴露してはならないことが分かる。実施例3~5:アニリンへの水素化における、異なった塩含量を有するニトロベンゼンの使用に関する実施例例示的な反応に使用した試験装置は、長さ500mmのステンレス鋼製反応管であった。熱交換器によって250°Cに加熱した循環気体流を反応器に流通させた。ニトロベンゼンを計量供給ポンプによってノズルに供給し、循環気体流中に微細に噴霧し、蒸発させた。水素を熱交換器で予備加熱し、ノズルの上流で循環ガスに計量添加した。水素供給量は、流量調節器によって調節した。反応管内の触媒充填量は、例示的な試験の全てにおいて1.0g芳香族ニトロ化合物/mL触媒hの値に調節し、反応器における水素対ニトロベンゼン比は約80:1に設定した。高さ400mmの触媒充填層を、反応管内部のスクリーン上に設置した。反応器を出た後の反応生成物を、水で冷却した。このようにして不揮発性成分を凝縮し、下流の分離器において気体成分から分離した。液体成分を分離器から生成物収集容器ガラス製容器にガイドし、そのなかに収集した。収集容器の上流に、生成物の試料を一定の間隔で採取できる試料採取点を設けた。試料はガスクロマトグラフィーによって分析した。触媒の耐用期間は、反応開始から、ニトロベンゼンの完全な転化がもはや達成されなくなって試料採取点の生成物において0.1超のニトロベンゼンがガスクロマトグラフィーによって検出されるまでの時間に相当する。実施例3~5のそれぞれにおいて、約250ppmの有機不純物を含有し、従って、有機不純物含量に関する本発明の要求<500ppmを満たすニトロベンゼンを使用した。しかしながら、実施例3~5におけるニトロベンゼンの品質は、その塩含量例えばナトリウムイオン含量などに関しては異なっていた。実施例は、触媒系として、1Lの担体α-酸化アルミニウムあたり9gのPd、9gのV、3gのPbを用いて実施したEP0011090A1参照。この触媒系を様々に老化させ、前処理した触媒を使用した。反応試験は、触媒の耐用期間に達した時点でそれぞれ終了した。実施例3本発明:0.1ppm未満のナトリウムイオン含量を有するニトロベンゼンの使用新しい触媒を反応管に設置し、まず窒素で、次いで水素でフラッシングした。続いて、触媒を、1000L/hの水素に240°Cで48時間暴露した。その後、蒸発させたニトロベンゼンを触媒にガイドした。ニトロベンゼン量は、1g芳香族ニトロ化合物/mL触媒hの所望の値までゆっくりと増やしたので、反応器内の温度は450°Cを超えて上昇しなかった。水素付加量は、水素対ニトロベンゼンのモル比が80:1となるように調節した。ニトロベンゼンがもはや転化しなくなる反応生成物中0.1超のニトロベンゼンとすぐ、出発物質の供給を停止し、反応器内を窒素で不活性化した。次いで、排出ガス中0.2体積未満の二酸化炭素が検出されるようになるまで、炭素堆積物を空気流中、270°Cで燃焼除去した。この反応および触媒再生のサイクルを、合計3回実施した実施例3a~3c。耐用期間はそれぞれ983時間、964時間および968時間であった。実施例4比較例:0.2ppmのナトリウムイオン含量を有するニトロベンゼンの使用新しい触媒を反応管に設置し、まず窒素で、次いで水素でフラッシングした。続いて、触媒を、1000L/hの水素に240°Cで48時間暴露した。その後、蒸発させたニトロベンゼンを触媒にガイドした。ニトロベンゼン量は、1.0g芳香族ニトロ化合物/mL触媒hの所望の値までゆっくりと増やしたので、反応器内の温度は450°Cを超えて上昇しなかった。水素付加量は、水素対ニトロベンゼンのモル比が80:1となるように調節した。ニトロベンゼンがもはや転化しなくなる反応生成物中0.1超のニトロベンゼンとすぐ、出発物質の供給を停止し、反応器内を窒素で不活性化した。次いで、排出ガス中0.2体積未満の二酸化炭素が検出されるようになるまで、炭素堆積物を空気流中、270°Cで燃焼除去した。この反応および触媒再生のサイクルを、合計3回実施した実施例4a~4c。耐用期間はそれぞれ953時間、848時間および736時間であり、従って、本発明に従って製造したニトロベンゼンを使用した場合より、特に第二サイクルおよび第三サイクルにおいて、著しく短かった。実施例5比較例:0.4ppmのナトリウムイオン含量を有するニトロベンゼンの使用新しい触媒を反応管に設置し、まず窒素で、次いで水素でフラッシングした。続いて、触媒を、1000L/hの水素に240°Cで48時間暴露した。その後、蒸発させたニトロベンゼンを触媒にガイドした。ニトロベンゼン量は、1.0g芳香族ニトロ化合物/mL触媒hの所望の値までゆっくりと増やしたので、反応器内の温度は450°Cを超えて上昇しなかった。水素付加量は、水素対ニトロベンゼンのモル比が80:1となるように調節した。ニトロベンゼンがもはや転化しなくなる反応生成物中0.1超のニトロベンゼンとすぐ、出発物質の供給を停止し、反応器内を窒素で不活性化した。次いで、排出ガス中0.2体積未満の二酸化炭素が検出されるようになるまで、炭素堆積物を空気流中、270°Cで燃焼除去した。この反応および触媒再生のサイクルを、合計3回実施した実施例5a~5c。耐用期間はそれぞれ946時間、768時間および605時間であり、従って、実施例4より更に短かった。下記表において、実施例2~4の結果を改めて比較する。実施例6本発明:凝縮におけるエネルギー回収Aspenシミュレーションを用いて、蒸発および凝縮による付加的なニトロベンゼン精製工程dについての質量エネルギーバランスを計算した。183°Cの温度を有するニトロベンゼン50t/hを、連続運転蒸発器に供給した。500mbarの絶対系圧力で、20barの水蒸気を用いて、供給量の90即ち、更に精製されたニトロベンゼンの90重量を蒸発させた。残りの10を蒸発器から取り出し、酸洗浄工程に戻した。蒸発に要したエネルギーは、4.7MW、即ち8.6t/hの20bar水蒸気であった。プロセス側絶対圧力490mbarで運転する下流の熱交換器で、蒸気を凝縮した。冷却のために供給温度100°Cを有する凝縮物を採用し、これを用いて6barの水蒸気を生成した。凝縮工程では、4.7MWのエネルギーが放出された。凝縮物を100°Cから蒸発温度159°Cまで予備加熱しなければならないので、この装置では、7.2t/hの6bar水蒸気が生成した。凝縮器において得られた熱エネルギーを用いることによって、ニトロベンゼンの蒸発に必要なエネルギーを完全に回収することができた。プロセス側圧力は、水蒸気のより高い利用可能な圧力段階でMNBが蒸発でき、より低い利用可能な圧力段階の水蒸気が凝縮器内で生成できるように選択した。"