"薄鋼板から打ち抜き加工された複数枚のコア材が積層し、隣接するコア材間が部分的に塗布された瞬間接着剤xにより仮接着された積層体を得る工程Aと、該工程Aで得られた積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させる工程Bと、該工程Bで熱硬化型接着剤yを含浸させた積層体を加熱し、熱硬化型接着剤yを硬化させる工程Cを有し、前記工程Cは、熱硬化型接着剤yを瞬間接着剤xの耐熱温度以下の加熱温度で仮硬化させる工程C1と、該工程C1に引き続き、工程C1での加熱温度よりも高い加熱温度で熱硬化型接着剤yを本硬化させる工程C2を有することを特徴とする積層コアの製造方法。工程Aでは、コア材の打ち抜き加工前又は打ち抜き加工時に瞬間接着剤xを塗布するとともに、打ち抜き加工された複数枚のコア材をそのまま順次積層させることで、隣接するコア材間が瞬間接着剤xで仮接着された積層体を得ることを特徴とする請求項1に記載の積層コアの製造方法。工程Aでは、コア材の面積の0.5~80の範囲に瞬間接着剤xを塗布することを特徴とする請求項1又は2に記載の積層コアの製造方法。工程C1では、熱硬化型接着剤yを80°C以上で、且つ瞬間接着剤xの接着強度が常温での接着強度の40以上に維持される加熱温度で30分以上加熱することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の積層コアの製造方法。しかし、このような従来技術の製造方法では、積層体に含浸させた樹脂の焼付温度が瞬間接着剤の耐熱温度よりも高いため、積層体を通常の焼付温度で加熱すると、この焼付処理の途中で瞬間接着剤が強度劣化して積層体の寸法が崩れてしまい、製品の寸法精度が低下してしまう問題を生じる。このような問題を回避するには、積層体を治具で固定した状態で焼付処理する必要あるが、その治具の取り付け取り外しのために生産性が大きく低下するという新たな問題が生じてしまう。また、繰り返し使用する治具の清掃が不可欠であるとともに、完全には清掃しきれないために、治具起因による製品の寸法不良が生じることもある。したがって本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、接着強度と寸法精度に優れた積層コアを効率的且つ安価に製造することができる積層コアの製造方法を提供することにある。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。[1]薄鋼板から打ち抜き加工された複数枚のコア材が積層し、隣接するコア材間が部分的に塗布された瞬間接着剤xにより仮接着された積層体を得る工程Aと、該工程Aで得られた積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させる工程Bと、該工程Bで熱硬化型接着剤yを含浸させた積層体を加熱し、熱硬化型接着剤yを硬化させる工程Cを有し、前記工程Cは、熱硬化型接着剤yを瞬間接着剤xの耐熱温度以下の加熱温度で仮硬化させる工程C1と、該工程C1に引き続き、工程C1での加熱温度よりも高い加熱温度で熱硬化型接着剤yを本硬化させる工程C2を有することを特徴とする積層コアの製造方法。[2]上記[1]の製造方法において、工程Aでは、コア材の打ち抜き加工前又は打ち抜き加工時に瞬間接着剤xを塗布するとともに、打ち抜き加工された複数枚のコア材をそのまま順次積層させることで、隣接するコア材間が瞬間接着剤xで仮接着された積層体を得ることを特徴とする積層コアの製造方法。[3]上記[1]又は[2]の製造方法において、工程Aでは、コア材の面積の0.5~80の範囲に瞬間接着剤xを塗布することを特徴とする積層コアの製造方法。[4]上記[1]~[3]のいずれかの製造方法において、工程C1では、熱硬化型接着剤yを80°C以上で、且つ瞬間接着剤xの接着強度が常温での接着強度の40以上に維持される加熱温度で30分以上加熱することを特徴とする積層コアの製造方法。本発明によれば、瞬間接着剤xによりコア材どうしを部分的に仮接着した積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させた後、積層体を加熱して熱硬化型接着剤yを熱硬化させる際に、熱硬化型接着剤yの熱硬化を2段階の加熱処理で行うことにより、治具を使用しなくても、加熱処理の途中で瞬間接着剤xの強度劣化により積層体の寸法が崩れるようなことがなく、製品の高い寸法精度を確保することができる。このため、接着強度と寸法精度に優れた積層コアを効率的且つ安価に製造することができる。本発明の積層コアの製造方法は、打ち抜き加工で得られた複数枚のコア材が瞬間接着剤xで仮接着された積層体を得る工程Aと、この積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させる工程Bと、積層体を加熱して熱硬化型接着剤yを熱硬化させる工程Cを有するが、この工程Cを、比較的低い加熱温度で熱硬化型接着剤yを仮硬化させる工程C1と、それよりも高い加熱温度で熱硬化型接着剤yを本硬化させる工程C2の2段階で行うことが特徴である。ここで、接着剤による積層体の固定コア材どうしの接着を瞬間接着剤xだけでできない理由は、一般に瞬間接着剤の耐熱温度所定の接着強度を維持できる温度が120°C程度であるのに対し、例えば、自動車用リアクトル等に使用する積層コアに要求される耐熱温度はそれよりも高く、瞬間接着剤では耐用できないからである。コア材を構成する薄鋼板の種類や組成に特に制限はなく、例えば、Si含有量が3.5mass以上の高珪素鋼板や非晶質薄鋼板などを用いることができる。また、薄鋼板の板厚にも特別な制限はないが、一般には0.2mm以下のものが好ましい。まず、工程Aでは、薄鋼板から打ち抜き加工された複数枚のコア材が積層し、隣接するコア材間が部分的に塗布された瞬間接着剤xにより仮接着された積層体を得る。この工程Aでは、コア材を得るための打ち抜き加工と、コア材に対する瞬間接着剤xの塗布及びコア材どうしの接着を行う工程をオフラインで行ってもよいが、オンラインで薄鋼帯からコア材を順次打ち抜き加工し、打ち抜き加工されたコア材が順に積層する一連の工程内で、コア材に対する瞬間接着剤xの塗布及びコア材どうしの接着を行うことが好ましい。すなわち、工程Aにおいて、コア材を得るための打ち抜き加工前又は打ち抜き加工時に瞬間接着剤xを塗布するとともに、打ち抜き加工された複数枚のコア材をそのまま順次積層させることで、隣接するコア材間が瞬間接着剤xで仮接着された積層体を得るようにするものである。その場合、工程Aは、例えば、薄鋼板にコア材外周以外の打ち抜き加工を施す打ち抜き工程A1と、コア材となる薄鋼板部分に部分的に瞬間接着剤xを塗布する接着剤塗布工程A2と、薄鋼板にコア材外周の打ち抜き加工を施す打ち抜き工程A3と、打ち抜かれたコア材を積層させてコア材どうしを前記瞬間接着剤xで接着するコア材積層接着工程A4とを有する。また、接着剤塗布工程A2と打ち抜き工程A3が同時に行われるようにしてもよい。さらに、例えば特許文献1に示されるように、帯状の複数枚の薄鋼板を積層させ、且つこの複数枚の薄鋼板間を瞬間接着剤xで部分的に接着することにより積層コア用帯材を形成し、この積層コア用帯材の下面又は上面に部分的に瞬間接着剤xを塗布した後又は塗布と同時に、打ち抜き加工を行い、この打ち抜かれた積層コア用材料=複数枚のコア材が瞬間接着剤xで接着された材料を打ち抜き装置内で順次積層させることにより積層体を得るようにしてもよい。この工程Aの一実施形態については後に説明する。本発明で使用する瞬間接着剤xは、常温雰囲気において使用した場合に接着強度引張せん断接着強さ5N/mm2以上になるまでの時間が60秒以内の接着剤であると定義する。接着剤が塗布されたコア材を順次積層させ、コア材どうしを接着させる場合、接着剤が硬化するまでの時間が長いと積層コア寸法に変化が生じるおそれがあるため、接着硬化時間は短い方がよい。この点、瞬間接着剤xを使用するとコア材どうしが瞬時に接着されるので、プレス精度がより良く反映できる。瞬間接着剤xの種類は特に限定されないが、例えば、シアノアクリレート系などの瞬間接着剤が挙げられる。通常、瞬間接着剤xの耐熱温度は120°C程度である。瞬間接着剤xの塗布面積は、コア材の面積全体の0.5~80程度が適当である。瞬間接着剤xの塗布面積がコア材の面積全体の0.5未満では十分な接着強度が得られないおそれがあり、一方、80を超えると工程Bで含浸させる熱硬化型接着剤yによる接着面積が不足し、製品の接着強度が不十分になるおそれがある。なお、瞬間接着剤xは熱硬化型接着剤yに較べて安価であるので、塗布面積を上記の範囲で比較的広くすることにより、製造コストを低く抑えることができる。また、工程Bにおける熱硬化型接着剤yの含浸を妨げないようにするために、コア材の外縁部に相当する部分には、瞬間接着剤xは塗布しないことが望ましい。また、瞬間接着剤xによる接着剤層が、この接着剤層に囲まれた非接着領域が存在しないように形成されることが好ましい。これにより、工程Bの熱硬化型樹脂の含浸において、瞬間接着剤xによる接着剤層を除くコア材間全体に熱硬化型接着剤yを浸透させることができる。次の工程Bでは、前記工程Aで得られた積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させる。熱硬化型接着剤yとしては、例えば、アクリル系熱硬化型接着剤、エポキシ系接着剤などを使用できる。積層体に熱硬化型接着剤yを含浸させる方法としては、i真空含浸する方法、iiドブ付け浸漬する方法、iiiスポイト管等で樹脂を供給する方法等があるが、いずれを用いてもよい。次の工程Cでは、前記工程Bで熱硬化型接着剤yを含浸させた積層体を加熱焼付し、熱硬化型接着剤yを硬化させるが、この工程Cは、熱硬化型接着剤yを瞬間接着剤xの耐熱温度以下の加熱温度で仮硬化させる工程C1と、この工程C1に引き続き、工程C1での加熱温度よりも高い加熱温度で熱硬化型接着剤yを本硬化させる工程C2の2段階で行う。このように熱硬化型接着剤yの加熱硬化を2段階で行うのは、瞬間接着剤xの耐熱温度は熱硬化型接着剤yを本硬化完全硬化させるための加熱温度よりも低いため、熱硬化型接着剤yをその本硬化に必要な加熱温度で最初から加熱すると、瞬間接着剤xの接着強度が著しく低下し、コア材の仮接着状態が維持できなくなるためである。このため工程C1では、瞬間接着剤xの接着強度が大きく低下しない加熱温度で熱硬化型接着剤yを仮硬化半硬化させることで、瞬間接着剤xと熱硬化型接着剤yの両方で積層体の接着強度を維持させ、引き続き工程C2において、所定の加熱温度で熱硬化型接着剤yを本硬化完全硬化させるものである。このように熱硬化型接着剤yの熱硬化を2段階で行うことにより、治具を使用しなくても、加熱処理の途中で瞬間接着剤の強度劣化により積層体の寸法が崩れるようなことがなく、製品の高い寸法精度を確保することができる。工程C1では、熱硬化型接着剤yを瞬間接着剤xの耐熱温度以下の温度で加熱することにより、熱硬化型接着剤yの硬化反応の一部が生じ、熱硬化型接着剤yの接着強度が一部発現する状態とする。具体的には、熱硬化型接着剤yを80°C以上で、且つ瞬間接着剤xの接着強度が常温での接着強度の40以上に維持される加熱温度で加熱することが好ましい。熱硬化型接着剤yをある程度の接着強度が発現するように硬化させるには、上記のように80°C以上好ましくは90°C以上で加熱することが望ましい。一方、瞬間接着剤xの接着強度が常温での接着強度の40以上に維持されれば、加熱処理の途中で瞬間接着剤の強度劣化により積層体の寸法が崩れる恐れはほとんどない。一般的な瞬間接着剤xの耐熱温度は120°C前後であるので、瞬間接着剤xの接着強度を上記の範囲に維持するには、加熱温度は120°C以下、好ましくは110°C以下が望ましい。また、工程C1における上記加熱温度での加熱時間は、30分以上、特に60分以上が好ましく、通常は30分~90分程度である。工程C2では、前記工程C1に引き続き、熱硬化型接着剤yの本硬化に必要な温度まで昇温し、本硬化のための加熱処理を行う。一般の熱硬化型接着剤yの加熱焼付温度は150°C以上であるので、そのような熱硬化型接着剤yを用いる場合には、工程C2では、熱硬化型接着剤yを150°C以上、好ましくは170°C以上の加熱温度で本硬化完全硬化させる。また、この工程C2の上記加熱温度での加熱時間は30~90分程度が適当である。工程Cでの加熱処理は、例えば電気炉、熱風乾燥炉、誘導加熱炉等を用いることができる。図1は、工程Aの一実施形態を示すもので、図1アは工程Aを構成する各工程での薄鋼板の加工処理状況を示す説明図、図1イは積層体の製造装置の断面を示す説明図である。この積層体の製造装置は、装置本体aが上下金型1,2で構成され、上金型1が打抜パンチを備える可動金型、下金型2がダイを備える固定金型となっている。上金型1は、図示しない油圧式駆動機構などにより上下動する。このような上下金型1,2からなる装置本体aは、鋼板送り方向の上流側から、薄鋼板sにコア材外周以外の打ち抜き加工を施す打ち抜き機構部3と、薄鋼板sにコア材外周の打ち抜き加工を施す外周打ち抜き機構部4を備えるとともに、打ち抜き機構部3と外周打ち抜き機構部4との間には、コア材となる薄鋼板部分に瞬間接着剤を塗布する接着剤塗布機構部5を備えている。また、装置本体aの入側には、帯状の薄鋼板sを装置本体a内に順送りするための材料送り機構b送りロールが設けられている。図1の製造装置において、薄鋼板sの打ち抜き、瞬間接着剤xの塗布は、上金型1可動金型が下金型2に対して下降することによりなされる。また、薄鋼板sは、材料送り機構bにより装置本体a内に送り込まれるとともに、各工程に対して順送りされる。図において、7は板状のストリッパ板押さえであり、打ち抜き加工する際に薄鋼板sを下金型2に対して押さえるための手段である。このストリッパ7は、パンチ30、接着剤吐出部50およびパンチ40を、それぞれ挿通させる挿通孔70,71,72を有している。装置本体a内に送り込まれた薄鋼板sには、まず、打ち抜き機構部3において、パンチ30とダイ31によりコア材外周以外本実施形態ではコア材内周の打ち抜き加工が施される。ここで行われる加工は、コア材内周やティースなどの打ち抜き加工である。なお、このようなコア材外周以外の打ち抜き加工は複数の工程で行われる場合があり、その場合には、複数の工程毎に打ち抜き機構部3が設けられ、薄鋼板sが順送りされる。次いで、薄鋼板sは接着剤塗布機構部5に送られ、コア材となる薄鋼板部分の上面に接着剤吐出部50によって瞬間接着剤xが部分的に塗布される。8は接着材供給部であり、接着剤吐出部50に瞬間接着剤xを供給する。次いで、薄鋼板sは外周打ち抜き機構部4に送られ、ここでパンチ40とダイ41によりコア材外周の打ち抜き加工が施され、コア材cが薄鋼板sから打ち抜かれる。打ち抜かれたコア材cは、ダイ41の抜き孔42内に積層し、この抜き孔42内とその下方のコア材積層接着機構部6において、積層したコア材cどうしが前記瞬間接着剤xで結合する。この際、パンチ40により、打ち抜かれたコア材cをその下側のコア材cに対して押圧加圧し、接着性を高めるようにしてもよい。前記接着剤塗布機構部5では、積層コアの最上部のコア材cを構成する薄鋼板部分には瞬間接着剤xを塗布しないので、所定枚数のコア材cのみが瞬間接着剤xで一体に結合された積層コアdが得られる。支持体60は、抜き孔42の下方で積層したコア材cおよび積層コアdを支持し、打ち抜かれたコア材cが積層する毎に順次下降する。積層体の製造装置を用い、薄鋼帯Si含有量6.5mass、板厚0.1mmからコア材を打ち抜き加工して積層させ、300枚のコア材からなる積層体を作成した。この際、コア材に打ち抜かれる薄鋼帯部分の片面には、シアノアクリレート系瞬間接着剤耐熱温度:120°C、100°Cでの接着強度:常温での接着強度の40を部分的に塗布し塗布面積:コア材面積の20、隣接するコア材どうしが瞬間接着剤により仮接着された積層体を作成した。なお、接着強度は、引張試験による引張せん断接着強さを求めた。このようにして得られた積層体に真空含浸によりアクリル系熱硬化型接着剤推奨硬化温度150°C以上を含浸させた。次いで、熱硬化型接着剤を硬化させるため積層体を加熱焼付処理した。この加熱処理では、図2に示す熱サイクルで熱風炉を用いて積層体を加熱し、積層コア製品を得た。表1は、本発明例及び比較例の加熱焼付条件、積厚、製品の評価を示したものである。ここで、表1の積厚とは、加熱前後でのコアの積厚変化を評価したものである。また、製品不具合に記載された直角度とは、板を積み上げた時に垂直に積み上がっているかどうかの指標であり、湾曲発生とは、加熱後、コアにうねりが発生している場合を指す。"