導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部と、一方の面に複数の第1のスリットを縦横に形成し、前記平面コイル部に対向するように設けられた磁性シートと、を備え、前記磁性シートの前記第1のスリットが形成された面に、前記平面コイル部を接着したことを特徴とする非接触充電モジュール。前記磁性シートに設けられ、前記平面コイル部の巻き始めもしくは巻き終わりの点から前記磁性シートの端部にまで延びる第2のスリットを備え、前記導線の一部は前記第2のスリット内に収納されることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュール。前記磁性シートはその一方の面に複数の切り込みを入れ、その後、前記磁性シートの両面にテープを貼り付け、さらに、前記切り込みを入れた面を加圧して前記第1のスリットを作成したことを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュール。請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の非接触充電モジュールに備えられた平面コイル部を、送電用コイルまたは受電用コイルの少なくともいずれかひとつに用いたことを特徴とする非接触充電機器。特許文献1記載の非接触充電モジュールに採用されている磁性シートは、平板状の磁性シートであり、柔軟性を備えていないという課題があった。このため、非接触充電モジュールの取り扱い方により、磁性シートが破損してしまい、特性に悪影響を与えてしまう。このため、特許文献2に記載された、スリットを入れることで柔軟性を備えた磁性シートをこの種の非接触充電モジュールに搭載されることが検討されている。しかしながら、導線と磁性シートとの接着は点接触によるものであるので、スリットの入った磁性シートと導線との強固な接着が課題となる。そこで、本発明は、上記の問題に鑑み、スリットの入った柔軟性を有する磁性シートを採用することによって、磁性シートが破損してしまい特性に悪影響を与えてしまうことを防ぎ、かつスリットの入った磁性シートと導線との強固な接着を達成した非接触充電モジュールを提供することを目的とする。上記課題を解決するために本発明は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部と、一方の面に複数の第1のスリットを縦横に形成し、前記平面コイル部に対向するように設けられた磁性シートと、を備え、前記磁性シートの前記第1のスリットが形成された面に、前記平面コイル部を接着したことを特徴とする非接触充電モジュールとした。本発明によれば、柔軟性を有する磁性シートを採用することによって磁性シートが破損してしまい、特性に悪影響を与えてしまうことを防ぎ、かつスリットの入った磁性シートと導線との強固な接着を達成した非接触充電モジュールを提供することができる。請求項1に記載の発明は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部と、一方の面に複数の第1のスリットを縦横に形成し、前記平面コイル部に対向するように設けられた磁性シートと、を備え、前記磁性シートの前記第1のスリットが形成された面に、前記平面コイル部を接着したことを特徴とする非接触充電モジュールであって、磁性シート製造時に形成される突起の有する面を避けて突起が存在しない磁性シートにコイルを接着するので、コイルの面の傾きが発生せず、またもし突起がある面に接着する場合に発生するコイルの浮きも発生しない。これにより、磁性シートとコイルとは確実にかつフラットに接着することができ、非接触充電モジュールの電力伝送を確実に行なうことができるとともに、振動や落下などのダメージに対して特性変動を少なくすることができる。また、請求項2記載の発明は、前記磁性シートに設けられ、前記平面コイル部の巻き始めもしくは巻き終わりの点から前記磁性シートの端部にまで延びる第2のスリットを備え、前記導線の一部は前記第2のスリット内に収納されることを特徴とするものであり、磁性シートとコイルとは確実にかつフラットに接着することができ、非接触充電モジュールの電力伝送を確実に行なうことができるとともに、非接触充電モジュールの薄型化および小型化を達成することができる。また、請求項3記載の発明は、前記磁性シートはその一方の面に複数の切り込みを入れ、その後、前記磁性シートの両面にテープを貼り付け、さらに、前記切り込みを入れた面を加圧して前記第1のスリットを作成したことを特徴とするものであり、簡単に弾力性のある磁性シートを得ることができる。また、請求項4記載の発明は、請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の非接触充電モジュールに備えられた平面コイル部を、送電用コイルまたは受電用コイルの少なくともいずれかひとつに用いたことを特徴とする非接触充電機器であって、磁性シートとコイルとは確実にかつフラットに接着することができ、非接触充電モジュールの電力伝送を確実に行なうことができるとともに、振動や落下などのダメージに対して特性変動を少なくすることができる。実施の形態以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。図1は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの組立図である。図2は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの磁性シートと平面コイルとを接着する工程順を示す図である。図3は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの概念図であってaは上面図、bは図3aのA-A ́方向から見た断面図、c及びdは図3aのB-B ́方向から見た断面図である。なお、図2においては、磁性シート3に設けられたスリットとコイル21の導線の線径がかなり近い値であるが、実際は導線の線径が0.25~0.35mm程度、スリットが2mm程度である。もちろん、この値に限られるものではない。図1に示すとおり、本願発明の非接触充電モジュール1は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部2と、平面コイル部2のコイル21の面に対向するように設けられた磁性シート3とを備える。平面コイル部2は、面上で渦を描くように径方向に向けて導電体を巻いたコイル21と、コイル21の両端に設けられた端子22、23を備える。コイル21は導線を平面上で平行に巻回したものであり、コイルによって形成された面をコイル面と呼ぶ。なお、厚み方向とは、平面コイル部2と磁性シート3との積層方向である。本実施の形態では、コイル21は直径が20mmの内径から外に向かって巻回され、外径が30mmとなっている。すなわち、コイル21はドーナツ形状に巻回されている。なお、コイル21は円形に巻回されてもよいし、多角形に巻回されてもよい。また、導線はお互いに空間を空けるように巻回されることによって、上段の導線と下段の導線との間の浮遊容量が小さくなり、コイル21の交流抵抗を小さく抑えることができる。また、空間を詰めるように巻回されることによって、コイル21の厚みを抑えることができる。磁性シート3は電磁誘導作用を利用した非接触充電の電力伝送効率を向上させるとともに磁性シート3裏面側への磁束漏れを低減するために設けたものである。図2を用いて、本実施形態に用いられる磁性シート3について説明する。とりわけ、磁性シート3の切り込み35が形成された面の裏側の面に突起50がなぜ形成されるのかを詳細に説明する。まず、第1の工程図2aでは、厚み0.6mmのフェライトシートの上面に縦2.4mm、横2.4mmピッチで、カッター刃にて深さ0.1mmの切り込み35を設ける。第2の工程図2bでは、切り込み35が形成された磁性シート3の両面図2A面、B面に、厚み0.06mmのアクリル系粘着材商品名:9313B、住友3M[登録商標]製を有する、PET系の接着シート40を接着して保持する。第3の工程図2cでは、磁性シート3を接着シート40に載置した状態で焼成後に上方からローラなどで加圧して分割するとブレイクすると、図に示す通りV字状の縦横スリット36が形成される図には示されていないが、スリットは縦横に形成されている。このV字状の縦横スリット36によって磁性シート3は柔軟性が有するようになり、破損し難くしている。なお、正方形に切り込み35が作られるが、正方形を含む矩形であってもよい。切り込み35を矩形にすることで、磁性シート3の縦横2方向に柔軟性を持たせることができる。第3の工程において、磁性シート3の上方からローラなどで加圧して縦横スリット36に分割する時に微小な破片が生じる。その微小破片がローラで押されることで縦横スリット36下方へ押し出されることとなる。それにより、カッター刃を入れた面図2のA面の反対側の面図2のB面には縦横スリット36に対応する位置に多数の突起50が生じる。第4の工程図2dでは、突起50の発生の無いA面とコイル21とを接着剤を用いて接着を行なう。このように、突起50の発生の有るB面を避けて突起の発生の無い磁性シート3のA面にコイル21を接着するので、コイル21の面の傾きが発生せず、またもし突起がある面に接着する場合に発生するコイル21の浮きも発生しない。これにより、磁性シート3とコイル21とは確実にかつフラットに接着することができ、非接触充電モジュール1の電力伝送を確実に行なうことができる。また、磁性シート3のA面に複数の切り込みを入れ、磁性シート3の両面A面、B面にテープを貼り付け、切り込み35を入れた面A面を加圧して縦横スリット36を作成したので、磁性シート3に切り込み35を入れた時に発生する小さな欠片を磁性シート3内に閉じ込め、磁性シート3の表面A面側に付着することを防止することができる。次に、縦横スリット36を磁性シート3に設けた時の効果について説明する。縦横スリットの無い磁性シート3を用いた平面コイル2の場合、正常品のL値コイル21のインダクタンス値に比べて振動などのダメージを磁性シート3に与えた後のL値は5程度減少するが、縦横スリット36の有る磁性シート3を用いた平面コイル2の場合には、同様なダメージを磁性シート3に与えた後のL値はほとんど変化しない。このように、磁性シート3に縦横スリット36を設けることにより振動や落下などのダメージに対する平面コイル2のL値の変化を少なくすることができる。なお、磁性シート3の厚み、磁性シート3への刃入れの深さおよび縦横スリット36の間隔は実施形態で代表的な数値を記載したが、これに限定されるわけではない。磁性シート3の厚みは0.1~1mm、磁性シート3への刃入れの深さは磁性シート3の厚みの半分以下、縦横スリット36の間隔は5mmピッチ以下にするのがよい。また、図2に示すとおり、磁性シート3には、シートの柔軟性を備えるために磁性シートの厚み方向に間隔2mmで縦横にV字状の縦横スリット36が形成されているが、スリットの形状は、溝状に形成するものであれば、いずれの形状であってもよく、例えば、U字状であってもよい。次に、図3を用いて本発明の非接触充電モジュールについて説明する。図3に示すように、本願発明の非接触充電モジュール1は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部2と、平面コイル部2のコイル21の面に対向するように設けられた磁性シート3とを備える。この平面コイル部2のコイル21は、磁性シート3において突起50の発生の無い面に接着剤を用いて接着されている。なお、コイル21の断面が円形状の導線としているが、方形形状などの導線でもよい。ただし、断面が方形状の導線と比較して円形状の導線とでは、隣り合う導線どうしの間に隙間が生じるため、導線間の浮遊容量が小さくなり、コイル21の交流抵抗を小さく抑えることができる。また、コイル21は厚さ方向に2段で巻回するよりも1段で巻回した方がコイル21の交流抵抗が低くなり、伝送効率を高くすることができる。これは、2段で導線を巻回すると、上段の導線と下段の導線との間に浮遊容量が発生するためである。従って、コイル21は全体を2段で巻回するよりも、なるべく多くの部分を1段によって巻回した方がよい。また、1段で巻回することによって、非接触充電モジュール1として薄型化することができる。なお、コイル21の交流抵抗が低いことでコイル21における損失を防ぎ、L値を向上させることによって、L値に依存する非接触充電モジュール1の電力伝送効率を向上させることができる。また、本実施の形態においては、図3に示すコイル21の内側の内径Xは10mm~20mmであり、外径は約30mmである。内径xが小さいほど、同じ大きさの非接触充電モジュール1においてコイル21のターン数を増やすことができ、L値を向上させることができる。なお、端子22、23はお互いに近接してもよく、離れて配置されてもよいが、離れて配置された方が非接触充電モジュール1を実装しやすい。なお、磁性シート3の中心部32は必ずしも凸型とする必要ない。平坦部31と同一面であってもよいし、凹型や筒抜けであってもよい。しかし、磁性シート3の厚みが薄くなるほど、平面コイル2のL値が小さくなり電力伝送効率を低下させるとともに磁気シールドの効果が小さくなるので凸型のほうがよい。また、図3dに示す通り磁性シート3の凹部33はスリット34であってもよいし、凹部33またはスリット34は必ずしも必要であるわけではない。ただし、図3c、dにあるように、凹部33またはスリット34を設けることによって、コイル21の巻き終わりから端子23までの導線図3c、図3dの黒丸に相当を凹部33またはスリット34内に収納することができるので、薄型化することができる。すなわち、凹部33またはスリット34は磁性シート3の端部とほぼ垂直であり、中心部32の外周の接線と重なるように形成される。このように凹部33またはスリット34を形成することによって、導線を折り曲げることなく端子22、23を形成することができる。なお、この場合、凹部33またはスリット34の長さは約15mm~20mmである。ただし、凹部33またはスリット34の長さはコイル21の内径に依存する。また、凹部33またはスリット34は、磁性シート3の端部と中心部32の外周が最も近づく部分に形成してもよい。これによって、凹部33またはスリット34の形成面積を最低限に抑えることができ、非接触充電モジュール1の伝送効率を向上させることができる。なお、この場合、凹部33またはスリット34の長さは約5mm~10mmである。どちらの配置であっても、凹部33またはスリット34の内側端部は中心部32に接続している。また、凹部33またはスリット34は、他の配置にしてもよい。すなわち、コイル21はなるべく1段構造であることが望ましく、その場合、コイル21の半径方向のすべてのターンを1段構造とするか、1部を1段構造として他の部分を2段構造とすることが考えられる。従って、端子22、23のうち1方はコイル21外周から引き出すことができるが、他方は内側から引き出さなくてはならない。従って、コイル21が巻回されている部分と、足部24とが、必ず厚さ方向において重なってしまう。従って、その重なる部分に凹部33またはスリット34を設け、足部24をその中に収納すればよい。なお、足部24とは、コイル21の巻き終わりから端子22または23までの部分をいう。凹部33であれば磁性シート3に貫通孔やスリットを設けないので磁束が漏れることを防ぎ、非接触充電モジュール1の電力伝送効率を向上させることができる。対して、スリット34の場合は、磁性シート3の形成が容易となる。凹部33である場合、図3cに示すように断面形状が方形状となるような凹部33に限定されず、円弧状や、丸みを帯びてもよい。また、本実施の形態においては、磁性シート3としてNi-Zn系のフェライトシート、Mn-Zn系のフェライトシート、Mg-Zn系のフェライトシートなどを使うことができる。フェライトシートは、アモルファス金属の磁性シートに比較してコイル21の交流抵抗を低下させることができる。図3に示すように、磁性シート3は少なくとも高飽和磁束密度材3aと高透磁率材3bとを積層している。なお、高飽和磁束密度材3aと高透磁率材3bとを積層しない場合でも、飽和磁束密度350mT以上、厚みは少なくとも300μmの高飽和磁束密度材3aを使用するとよい。コイル21はなるべく1段構造であることが望ましく、その場合、コイルの半径方向のすべてのターンを1段構造とするか、一部を1段構造として他の部分を2段構造とすることが考えられる。従って、端子22、23のうち一方はコイル21の外周から引き出すことができるが、他方は内側から引き出さなくてはならない。すなわち、コイル21が巻回されている部分と足部24とが、必ず厚さ方向において重なってしまう。従って、その重なる部分において直線状に凹部33またはスリット34を設ける。ここで、凹部33は図3cで示すように底部を有する溝部であり、スリット34は図3dで示すように底部が存在しない溝部である。この凹部33またはスリット34内部にコイル21の足部24が位置することになり、コイル21が重なった部分においてもコイル21の重ならない部分と同じ高さを保つことが可能となる。これにより、装置全体の薄型化を達成することができる。特に、コイル21面の内周円の円周の接線に平行であって、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる直線状の凹部33またはスリット34である。なお、コイル21面の内周円の円周の接線とは、凹部33またはスリット34はコイル21面の内周円の外周付近から伸びており、凹部33またはスリット34がコイル21面の内周円の外周に近づく場所における内周円の円周の接線である。このように直線部33bを形成することによって、磁性シート3上で導線を折り曲げることなく端子22、23を形成することができる。また、磁性シート3に、コイル21面の内周円の円周の接線に垂直であって、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる凹部33またはスリット34を形成してもよい。これによって、凹部33またはスリットの形成面積を最低限に抑えることができ、非接触充電モジュール1の伝送効率を向上させることができる。すなわち、凹部33またはスリット34を設けることで、磁性シート3の一部分が欠落、または薄くなってしまう。従って、凹部33またはスリット34から磁束が漏れ、非接触充電モジュールの電力伝送効率が多少であるが低下する恐れがある。従って、凹部33の形成面積を最低限に抑えることで磁束の漏れを最小限に抑えて非接触充電装置の電力伝送効率を維持したまま、薄型化を達成することができる。なお、この場合、直線部33bの長さは約5mm~10mmである。なお、凸部32の外周の接線上であって、磁性シート3の端部に最短距離となるように設けるため、磁性シート3の端部3aと平行な形状である。なお、コイル21は多角形状に巻回されてもよく、その場合、コイル21面の内側端部が形成する空間の形状またはその接線に垂直であってもよいので、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる直線状に凹部33またはスリット34を設けるとよい。また、図3では、凹部33またはスリット34は方形の磁性シート3の一方の一対の対向する端部の辺に平行であり、他方の一対の対向する端部の辺には垂直である。これは、本実施の形態の磁性シート3が方形であるからである。しかしながら、磁性シート3の形状は方形に限定されず、円形、多角形など様々な形状が考えられる。従って、例えば磁性シート3の形状は多角形であり、凹部33またはスリット34は、凹部33またはスリット34の一端が突き当たる辺に対して垂直であることによって、利用しやすい多角形の磁性シートにおいて凹部33またはスリット34の長手方向の長さを最小限に抑えることができる。特に、磁性シート3の形状は方形であり、磁性シート3の一方の一対の対向する端部の辺に平行であり、他方の一対の対向する端部の辺には垂直であることによって、最も利用しやすい方形形状の磁性シートにおいて凹部33またはスリット34の面積を最小限に抑えることができる。以上のことから、凹部33またはスリット34は、コイル21と足部24とが重なりあう部分に設け、平坦部31上にはコイル21面が備えられる。なお、凹部33またはスリット34は、多少長くまたは短く設けられても良いが、少なくともコイル21と足部24とが重なりあう部分の80以上はカバーできるようにしたほうが良い。なお、図3において、磁性シート3は約33mm×33mmである。図3cに示す中心部32の厚みd1は0.2mmである。また、磁性シート3は、高飽和磁束密度材3a、高透磁率材3bそれぞれの厚みを設定して積層している。磁性シート3の厚みd2は0.6mm、高飽和磁束密度材3aの厚みd4は0.45mm、高透磁率材3bの厚みd3は0.15mmである。このように、突起50の発生の有る面を避けて突起の発生の無い磁性シート3の面にコイル21を接着しているので、コイル21の面の傾きが発生せず、またもし突起がある面に接着する場合に発生するコイル21の浮きも発生しない。これにより、磁性シート3とコイル21とは確実にかつフラットに接着することができ、非接触充電モジュール1の電力伝送を確実に行なうことができる。また、縦横スリットの無い磁性シート3を用いた平面コイル2の場合、正常品のL値に比べて振動などのダメージを磁性シート3に与えた後のL値は5程度減少するが、縦横スリット36の有る磁性シート3を用いた平面コイル2の場合には、同様なダメージを磁性シート3に与えた後のL値はほとんど変化しない。このように、磁性シート3に縦横スリット36を設けることにより振動や落下などのダメージに対する平面コイル2のL値の変化を少なくすることができ、非接触充電モジュール1の電力伝送の変化を少なくすることができる。次に、本発明の非接触充電モジュール1を備えた非接触充電機器について説明する。非接触電力伝送機器は、送電用コイルおよび磁性シートを備える充電器と、受電用コイルおよび磁性シートを備える本体機器とから成るものであり、本体機器が携帯電話などの電子機器となっている。充電器側の回路は、整流平滑回路部と、電圧変換回路部と、発振回路部と、表示回路部と、制御回路部と、上記送電用コイルとで構成されている。また本体機器側の回路は、上記受電用コイルと、整流回路部と、制御回路部と、主として二次電池から成る負荷Lとで構成されている。この充電器から本体機器への電力伝送は、1次側である充電器の送電用コイルと、2次側である本体機器の受電用コイルとの間の電磁誘導作用を利用して行われる。本実施の形態の非接触充電機器は、上記で説明した非接触充電モジュールを備えるため、平面コイル部の断面積を十分に確保して電力伝送効率を向上させた状態で、非接触充電機器を小型化及び薄型化することができる。