"ガラスセラミックス粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記ガラスセラミックス粒子は、Liイオン伝導性を有していて、一次粒子の平均粒子径が5~50nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記ガラスセラミックス粒子と前記活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記ガラスセラミックス粒子の割合が0.1~10質量であることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。ガラスセラミックス粒子の窒素ガス吸着により求められる比表面積が、20~300m2/gである請求項1または2に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層内におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径が、200nm以下である請求項1または2に記載のリチウムイオン二次電池用電極。ガラスセラミックス粒子は、Liと、Si、Al、Zr、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素とを含み、かつNASICON構造を有するガラスセラミックスの粒子である請求項1~3のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。ガラスセラミックス粒子が、Li1xAlxTi2-xPO43ただし、0≦x≦1.0、Li1yMyZr2-yPO43ただし、MはCr、LaまたはInであり、0≦y≦1.0、またはこれらの置換体の粒子である請求項4に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層の厚みが80~200μmである請求項1~5のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層が、更に導電性助剤を含有している請求項1~6のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。導電性助剤が、アセチレンブラックまたはファーネスブラックである請求項7に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層における導電性助剤の含有量が、活物質粒子100質量部に対して0.5~10質量部である請求項7または8に記載のリチウムイオン二次電池用電極。正極、負極、非水電解液およびセパレータを有するリチウムイオン二次電池であって、前記正極および/または前記負極が、請求項1~9のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするリチウムイオン二次電池。充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲に設定されたものである請求項10に記載のリチウムイオン二次電池。しかしながら、特許文献1に記載の技術では、リチウムイオン二次電池の充放電サイクル特性は向上するものの、不可逆容量を増大させ容量の低下を引き起こすという問題もある。よって、こうした問題の発生を抑えつつ、リチウムイオン二次電池の充放電サイクル特性を高め得る技術の開発が求められる。本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、良好な充放電サイクル特性を有し、かつ不可逆容量の増大を抑制したリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することにある。前記目的を達成し得た本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、ガラスセラミックス粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記ガラスセラミックス粒子は、Liイオン伝導性を有していて、一次粒子の平均粒子径が5~50nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記活物質粒子と前記ガラスセラミックス粒子の合計を100質量としたとき、前記ガラスセラミックス粒子の割合が0.1~10質量であることを特徴とするものである。また、本発明のリチウムイオン二次電池は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを有しており、前記正極および/または前記負極が、本発明に記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするものである。本発明によれば、良好な充放電サイクル特性を有し、かつ不可逆容量の増大を抑制したリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することができる。本発明のリチウムイオン二次電池用電極以下、単に電極という場合があるは、ガラスセラミックス粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するものであり、この電極合剤層が、例えば、集電体の片面または両面に形成された構造を有している。本発明の電極は、リチウムイオン二次電池の正極または負極に使用される。本発明の電極に係る電極合剤層に含有させる前記ガラスセラミックス粒子は、Liイオン伝導性を有しており、微細で、かつ結晶性の低いものである。本発明の電極において、前記ガラスセラミックス粒子を使用することで、このガラスセラミックス粒子の表面特性の影響によってリチウムイオンの脱溶媒和反応が促進される結果、拡散分極が低減される。また、添加したガラスセラミックス粒子が取り込まれることによって電極の活物質の表面に緻密で安定な被膜が形成され、かつガラスセラミックス粒子がLiイオン伝導性を有しているため、形成された被膜のLiイオン伝導性を向上されることができる。従って、この電極を用いた電池において、この電極そこに含まれる活物質と非水電解液との間の界面抵抗を下げることができる。本発明の電極を用いた電池本発明のリチウムイオン二次電池では、前記ガラスセラミックス粒子によるこれらの作用によって、比較的高負荷でも充放電サイクル特性を向上させることができる。また、本発明の電極では、前記ガラスセラミックス粒子の表面極性により、電池の有する非水電解液の電極合剤層への導入がスムーズとなる。そのため、例えば、電極合剤層を厚くしても、電極の活物質の利用効率が低下しないことから、本発明の電極を用いた電池において、充放電サイクル特性を高めつつ、より一層の高容量化を図ることもできる。前記ガラスセラミックス粒子は、一次粒子の平均粒子径が、50nm以下、好ましくは50nm未満、より好ましくは30nm以下である。このような微細なガラスセラミックス粒子であれば、前記の電池の高負荷での充放電サイクル特性を高める作用が良好に発揮される。ガラスセラミックス粒子のサイズが50nmより大きくても、結晶性が低い場合には、例えば、非水電解液の電極合剤層へのスムーズな導入については一定の効果がある。しかし、ガラスセラミックス粒子のサイズがあまり大きくなると、活物質表面に形成される被膜に取り込まれ難くなり、良好なLiイオン伝導性を有する安定な被膜を形成することができない。ただし、あまりにサイズの小さな前記ガラスセラミックス粒子の場合には、製造が困難であり、また、取り扱い性が低下する。よって、前記ガラスセラミックス粒子の一次粒子の平均粒子径は、1nm以上であり、1.5nm以上であることが好ましい。なお、本明細書でいうガラスセラミックス粒子の一次粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡TEM観察したガラスセラミックス粒子の一次粒子300個について、粒子の直径粒子が球形の場合または長軸長さの径粒子が球形以外の形状の場合を求め、これらの粒子径の合計値を個数300個で除して求められる平均値である。ただし、ガラスセラミックス粒子のサイズがあまりに微細で、前記の方法による測定が難しい場合には、小角X線散乱法により、一次粒子の平均粒子径を求めればよい。また、前記ガラスセラミックス粒子は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が、1.0°以上、好ましくは1.5°以上である。このように結晶性の低いガラスセラミックス粒子であれば、前記の電池の充放電サイクル特性を高める作用が良好に発揮される。ガラスセラミックス粒子の結晶性が高くなると、ガラスセラミックス粒子結晶内の空いているLiサイトを補完するためにLiを吸蔵し、一旦ガラスセラミックス粒子内に吸蔵されたLiは放出され難いため、電池の不可逆容量が大きくなる虞がある。更に、ガラスセラミックス粒子の結晶性が高い場合には、微細な形態であっても、電極と非水電解液との間の界面抵抗を低減する作用が小さくなるため、電池特性の大きな向上が見込めなくなる。更に、前記ガラスセラミックス粒子は、窒素ガス吸着により測定される比表面積が、20m2/g以上であることが好ましく、30m2/g以上であることがより好ましく、また、300m2/g以下であることが好ましい。前記ガラスセラミックス粒子の比表面積が前記のような値の場合には、電池の充放電サイクル特性を高める作用がより向上する。これは、結晶性が低く、かつ比表面積が前記のような大きな構造のガラスセラミックス粒子であれば、例えば、最表面に未結合手が多く残存するため、これらによって非水電解液中のリチウムイオンの解離が促され、リチウムイオンの拡散分極がより低減するためであると考えられる。本明細書でいうガラスセラミックス粒子の比表面積は、多分子層吸着の理論式であるBET式を用いて、表面積を測定、計算したもので、ガラスセラミックス粒子の表面と微細孔の比表面積である。具体的には、日本ベル社製の自動比表面積/細孔分布測定装置装置型番:BELSORP-miniを用い、飽和蒸気圧に対する相対圧0.99まで測定を行い、BET比表面積として得た値である。また、飽和蒸気圧は測定開始時圧力を用い、死容積は実測値とし、測定前乾燥条件は、窒素ガスフロー中80°Cで2時間とする。本発明に係るガラスセラミックス粒子は、Liイオン伝導性を有している。結晶構造中にLiイオンを有するガラスセラミックスであればLiイオン伝導性を有しているので、本発明に係るガラスセラミックス粒子は、このようなガラスセラミックスで構成すればよい。本発明に係るガラスセラミックス粒子を構成するガラスセラミックスは、Liと、Si、Al、Zr、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素とを含み、NASICON構造を有するガラスセラミックスであることが好ましい。このようなガラスセラミックスの具体例としては、例えば、Li1xAlxTi2-xPO43ただし、0≦x≦1.0、Li1yMyZr2-yPO43ただし、MはCr、LaまたはInであり、0≦y≦1.0などが挙げられる。また、前記の各ガラスセラミックスについては、それぞれの結合を壊すことなく金属元素サイトに置換され得る元素であれば、ガラスセラミックスは、前記の各元素以外の元素を含有する他元素置換体であってもよい。前記の置換元素としては、3価または4価の元素が挙げられ、具体的には、Cr、La、Y、In、Mn、Ga、Mo、Siなどが例示できる。前記例示のガラスセラミックスの代表的な置換体としては、例えば、Li1zAlzTi2-zP1-sSisO430≦z≦1.0、0≦s≦0.5、Li1tAltM’uTi2-t-uPO43ただし、M’はGaまたはIn、0≦t≦1.0、0≦u≦0.5などが挙げられる。ガラスセラミックス粒子には、例えば、前記例示のガラスセラミックスにより構成される粒子の1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。本発明の電極に係るガラスセラミックス粒子は、例えば、これを構成する元素を含む化合物の混合物を熱処理焼成することによって合成することができる。原料化合物の混合物を熱処理する際の温度は、800~1500°Cとすることが好ましく、また、熱処理時間は、1~15時間とすることが好ましい。ガラスセラミックス粒子を合成するための原料化合物には、各元素の酸化物、水酸化物、硝酸塩、炭酸塩、シュウ酸塩など、目的とする元素の他に、C、N、OおよびH以外の元素は含まないものが好ましく、このような原料化合物を使用することで、前記の熱処理時に目的とする元素以外のものの残存を防止することができる。また、ガラスセラミックス粒子の合成に際しては、ガラスセラミックス粒子を構成する元素のうち、Li、PおよびPサイトに置換される元素を除く全ての金属元素を含む化合物前駆体を水熱合成法によって合成し、この前駆体と、Li、PおよびPサイトに置換される元素を含む原料化合物とを混合した混合物について、例えば前記の条件で熱処理する方法を採用することがより好ましい。この合成法によれば、ガラスセラミックス粒子を構成する各元素同士がより微細かつ均一に混合されるため、各粒子同士の組成の均一性がより向上し、また、粒子径の小さなものを合成しやすいことから、ガラスセラミックス粒子の一次粒子の平均粒子径を前記の値に制御することが容易となる。水熱合成法による前駆体の合成は、例えば、以下の手順で実施することができる。前記のようなガラスセラミックス粒子の原料化合物水溶性の塩の複数を含む水溶液に、アンモニア水、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物の水溶液などのアルカリ水溶液を投入して中和させ、共沈法にて沈殿物を得た後、この沈殿物沈殿物を含む水溶液を密閉容器中で加熱することによって加圧下で熱処理する。その後に前記懸濁液をよく洗浄してから濾過して沈殿物を取り出し、これを乾燥するなどして前駆体を得る。水熱合成法における前記懸濁液は、添加するアルカリ水溶液の量を調節することにより、そのpHを4~11とすることが好ましく、このような範囲の中で、目的とするガラスセラミックス粒子の前駆体が析出し得るpHを選択すればよい。水熱合成法における加熱温度は、60°C以上とすることが好ましく、80°C以上とすることがより好ましく、また、200°C以下とすることが好ましく、150°C以下とすることがより好ましく、120°C以下とすることが更に好ましい。また、水熱合成法における加熱時間は、1時間以上とすることが好ましく、また、40時間以下とすることが好ましく、6時間以下とすることがより好ましい。本発明の電極においては、前記ガラスセラミックス粒子の使用による前記の効果を良好に確保する観点から、電極合剤層の含有する前記ガラスセラミックス粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記ガラスセラミックス粒子の割合を、0.1質量以上、好ましくは0.5質量以上とする。ただし、電極合剤層中の前記ガラスセラミックス粒子の含有量が多くなり過ぎると、ガラスセラミックス粒子に吸蔵されるLi量が多くなって、電池の不可逆容量が増大する虞がある。よって、電極合剤層の含有する前記ガラスセラミックス粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記ガラスセラミックス粒子の割合は、10質量以下、好ましくは5質量以下とする。本発明の電極においては、例えば、この電極を有するリチウムイオン二次電池の高容量化を図る観点から、電極合剤層の厚み集電体の両面に電極合剤層を有する電極の場合は、集電体の片面当たりの厚み。電極合剤層の厚みについて、以下同じ。を、80μm以上とすることが好ましく、100μm以上とすることがより好ましい。なお、電池の高容量化を図るために電極合剤層を厚くすると、非水電解液が電極合剤層の全体に十分に浸透せず、例えば集電体の近傍では非水電解液が不足して、想定した電池容量が十分に引き出せなくなったり、電池の充放電サイクル特性や負荷特性が低下したりする虞がある。しかしながら、本発明の電極では、前記の通り、ガラスセラミックス粒子の作用によって、電極合剤層内への非水電解液の導入をスムーズにすることができ、非水電解液が不足する領域の発生を抑制できるため、活物質の利用効率の低下を抑えることができる。よって、本発明の電極では、電極合剤層を厚くして電池の高容量化を図りつつ、電池の充放電サイクル特性や負荷特性も高く維持することができる。ただし、電極合剤層が厚すぎると、ガラスセラミックス粒子による電極合剤層内への非水電解液の浸透性の向上効果が小さくなる虞がある。よって、本発明の電極においては、電極合剤層の厚みを、200μm以下とすることが好ましく、180μm以下とすることがより好ましい。本発明の電極がリチウムイオン二次電池用負極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の負極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、黒鉛[天然黒鉛;熱分解炭素類、メソフェーズカーボンマイクロビーズMCMB、炭素繊維などの易黒鉛化炭素を2800°C以上で黒鉛化処理した人造黒鉛;など]、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、MCMB、炭素繊維、活性炭などの炭素材料;リチウムと合金化可能な金属Si、Snなどや、これらの金属を含む材料合金、酸化物など;などの粒子が挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記の負極活物質の中でも、特に電池の高容量化を図るには、SiとOとを構成元素に含む材料ただし、Siに対するOの原子比pは、0.5≦p≦1.5である。以下、当該材料をSiOpというを用いることが好ましい。SiOpは、Siの微結晶または非晶質相を含んでいてもよく、この場合、SiとOの原子比は、Siの微結晶または非晶質相のSiを含めた比率となる。すなわち、SiOpには、非晶質のSiO2マトリックス中にSi例えば、微結晶Siが分散した構造のものが含まれ、この非晶質のSiO2と、その中に分散しているSiを合わせて、前記の原子比pが0.5≦p≦1.5を満足していればよい。例えば、非晶質のSiO2マトリックス中にSiが分散した構造で、SiO2とSiのモル比が1:1の材料の場合、p=1であるので、構造式としてはSiOで表記される。このような構造の材料の場合、例えば、X線回折分析では、Si微結晶Siの存在に起因するピークが観察されない場合もあるが、透過型電子顕微鏡で観察すると、微細なSiの存在が確認できる。なお、SiOpは導電性が低いことから、例えば、SiOpの表面を炭素で被覆して用いてもよく、これにより負極における導電ネットワークを、より良好に形成することができる。SiOpの表面を被覆するための炭素には、例えば、低結晶性炭素、カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維などを使用することができる。なお、炭化水素系ガスを気相中で加熱し、炭化水素系ガスの熱分解により生じた炭素を、SiOp粒子の表面上に堆積する方法[気相成長CVD法]で、SiOpの表面を炭素で被覆すると、炭化水素系ガスがSiOp粒子の隅々にまで行き渡り、粒子の表面や表面の空孔内に、導電性を有する炭素を含む薄くて均一な皮膜炭素被覆層を形成できることから、少量の炭素によってSiOp粒子に均一性よく導電性を付与できる。CVD法で使用する炭化水素系ガスの液体ソースとしては、トルエン、ベンゼン、キシレン、メシチレンなどを用いることができるが、取り扱いやすいトルエンが特に好ましい。これらを気化させる例えば、窒素ガスでバブリングすることにより炭化水素系ガスを得ることができる。また、メタンガスやエチレンガス、アセチレンガスなどを用いることもできる。CVD法の処理温度としては、例えば、600~1200°Cであることが好ましい。また、CVD法に供するSiOpは、公知の手法で造粒した造粒体複合粒子であることが好ましい。SiOpの表面を炭素で被覆する場合、炭素の量は、SiOp:100質量部に対して、5質量部以上であることが好ましく、10質量部以上であることがより好ましく、また、95質量部以下であることが好ましく、90質量部以下であることがより好ましい。なお、SiOpは、他の高容量負極材料と同様に電池の充放電に伴う体積変化が大きいため、負極活物質には、SiOpと黒鉛とを併用することが好ましい。これにより、SiOpの使用による高容量化を図りつつ、電池の充放電に伴う負極の膨張収縮を抑えて、充放電サイクル特性をより高く維持することが可能となる。負極活物質にSiOpと黒鉛とを併用する場合、負極活物質全量中におけるSiOpの割合は、SiOpの使用による高容量化効果を良好に確保する観点から0.5質量以上とすることが好ましく、また、SiOpによる負極の膨張収縮を抑制する観点から10質量以下とすることが好ましい。また、本発明の電極がリチウムイオン二次電池用正極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の正極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、Li1cM1O2-0.1<c<0.1、M1:Co、Ni、Mn、Al、Mgなどで表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、LiMn2O4やその元素の一部を他元素で置換したスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、LiM2PO4M2:Co、Ni、Mn、Feなどで表されるオリビン型化合物などの粒子を用いることが可能である。前記層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物の具体例としては、LiCoO2やLiNi1-dCod-eAleO20.1≦d≦0.3、0.01≦e≦0.2などの他、少なくともCo、NiおよびMnを含む酸化物LiMn1/3Ni1/3Co1/3O2、LiMn5/12Ni5/12Co1/6O2、LiMn3/5Ni1/5Co1/5O2などなどを例示することができる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。なお、本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合の前記活物質粒子や、リチウムイオン二次電池用正極とする場合の前記活物質粒子は、前記ガラスセラミックス粒子と同じ方法で測定される一次粒子焼結体の場合には、焼結体粒子の平均粒子径が、100nm以上であることが好ましく、0.5μm以上であることがより好ましい。また、500μm以下であることが好ましく、10μm以下であることがより好ましい。なお、本発明においては、活物質表面に形成される被膜中にガラスセラミックス粒子が取り込まれることによって、前記被膜の物性を向上させるため、活物質粒子の粒子径は、前記ガラスセラミックス粒子の粒子径に対して、50倍以上のものを選定することが特に好ましい。本発明の電極の電極合剤層に係る樹脂製バインダには、従来から知られているリチウムイオン二次電池用の正極に係る正極合剤層や、負極に係る負極合剤層で使用されている樹脂製バインダと同じものが使用できる。具体的には、例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMCなどが好ましいものとして挙げられる。また、本発明の電極に係る電極合剤層には、必要に応じて導電性助剤を含有させることもできる。導電性助剤の具体例としては、例えば、天然黒鉛鱗片状黒鉛など、人造黒鉛などの黒鉛;アセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラックなどのカ-ボンブラック;炭素繊維;などが挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、電極合剤層負極合剤層における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を85~99質量とし、樹脂製バインダを1.0~10質量とすることが好ましい。また、導電性助剤を用いる場合には、電極合剤層中における導電性助剤の量を0.5~10質量とすることが好ましい。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用負極とする場合、集電体には、銅製やニッケル製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、銅箔が用いられる。集電体の厚みは、5~30μmであることが好ましい。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、電極合剤層正極合剤層における各成分の組成としては、例えば、活物質粒子を75~95質量とし、樹脂製バインダを2~15質量とし、導電性助剤を2~15質量とすることが好ましい。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用正極とする場合、集電体には、アルミニウム製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、アルミニウム箔が用いられる。集電体の厚みは、10~30μmであることが好ましい。本発明の電極は、例えば、前記ガラスセラミックス粒子、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には必要に応じて導電性助剤を含有する電極合剤を、N-メチル-2-ピロリドンNMPなどの有機溶剤や水といった溶剤に分散させて調製した電極合剤含有組成物ペースト、スラリーなどを、集電体の片面または両面などに塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理を施す工程を経て製造することができる。なお、前記ガラスセラミックス粒子による前記の効果をより良好に確保する観点から、電極合剤層中においては、前記ガラスセラミックス粒子の凝集が抑制されていることが好ましく、具体的には、電極合剤層中における前記ガラスセラミックス粒子の分散粒子径は、200nm以下であることが好ましい。ここでいう前記ガラスセラミックス粒子の分散粒子径は、電極の断面を走査型電子顕微鏡SEMで観察し、ガラスセラミックス粒子一次粒子の状態で分散しているガラスセラミックス粒子、および二次粒子の状態で凝集しつつ分散しているガラスセラミックス粒子を含む100個のうちの最も大きい粒子の直径を測定して得られる値である。このように、電極合剤層中での前記ガラスセラミックス粒子の凝集を抑制するには、下記の方法によって調製された電極合剤含有組成物を用いて電極合剤層を形成することが好ましい。まず、前記ガラスセラミックス粒子を、電極合剤含有組成物に使用する溶剤と同じ溶剤中に分散させて、ガラスセラミックス粒子分散体を調製する。このガラスセラミックス粒子分散体には、樹脂製バインダや分散剤などの有機物は含有させないことが好ましい。ガラスセラミックス粒子分散体の調製には、ボールミル、ナノミル、ピコミル、ペイントシェーカー、ディゾルバーなどのナノ粒子分散体の調製に好適な公知の分散機を用いることができる。ガラスセラミックス粒子分散体の分散条件や、ガラスセラミックス粒子分散体における前記ガラスセラミックス粒子の濃度固形分濃度は、後に形成される電極合剤層中において、前記ガラスセラミックス粒子の分散粒子径が200nm以下となるような条件、固形分濃度を選択すればよい。具体的には、ガラスセラミックス粒子分散体の固形分濃度は、例えば、後に電極合剤含有組成物とすることや、分散安定性など、取り扱いが容易であることなども考慮して、5~50質量とすることが好ましい。また、ガラスセラミックス粒子分散体の分散条件としては、例えば、ペイントシェーカーを使用し、ジルコニアビーズを用いて、前記の固形分濃度のガラスセラミックス粒子分散体を調製する場合、分散時間を5分~2時間程度とすることが好ましい。前記のように調製したガラスセラミックス粒子分散体に、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には、必要に応じて導電性助剤や溶剤を加えて混合し、電極合剤含有組成物を調製する。なお、活物質粒子および樹脂製バインダ、導電性助剤は、あらかじめ溶剤に分散させて分散液樹脂製バインダは溶剤に溶解していてもよいを調製しておき、この分散液とガラスセラミックス粒子分散体とを混合して電極合剤含有組成物を調製してもよい。ガラスセラミックス粒子分散体と、活物質粒子や樹脂製バインダ、導電性助剤などとを混合する際には、ジルコニアビーズなどの分散メディアを使用する分散機を使用することもできるが、分散メディアが活物質粒子にダメージを与える虞があることから、メディアレス分散機を使用することがより好ましい。メディアレス分散機としては、例えば、ハイブリッドミキサー、ナノマイザー、ジェットミルなどの汎用の分散機が挙げられる。例えば前記のようにして調製された電極合剤含有組成物を使用して電極合剤層を形成し、更に必要に応じてプレス処理を施した電極には、常法に従って電池内の端子と接続するためのリード部を形成することができる。本発明のリチウムイオン二次電池以下、単に電池という場合があるは、正極、負極、非水電解液およびセパレータを備えており、正極および負極のうちの少なくとも一方が本発明のリチウムイオン二次電池用電極であればよく、その他の構成および構造については特に制限されず、従来から知られているリチウムイオン二次電池で採用されている各種構成および構造を適用することができる。本発明の電池は、正極および負極のいずれか一方のみが本発明の電極であればよく、正極および負極の両方が本発明の電極であってもよい。本発明の電池に係る負極のみが本発明の電極である場合、正極には、前記ガラスセラミックス粒子を含有しない以外は、本発明の電極正極と同じ構成の正極を使用することができる。また、本発明の電池に係る正極のみが本発明の電極である場合、負極には、前記ガラスセラミックス粒子を含有しない以外は、本発明の電極負極と同じ構成の負極を使用することができる。本発明の電池に係るセパレータは、80°C以上より好ましくは100°C以上170°C以下より好ましくは150°C以下において、その孔が閉塞する性質すなわちシャットダウン機能を有していることが好ましく、通常のリチウムイオン二次電池などで使用されているセパレータ、例えば、ポリエチレンPEやポリプロピレンPPなどのポリオレフィン製の微多孔膜を用いることができる。セパレータを構成する微多孔膜は、例えば、PEのみを使用したものやPPのみを使用したものであってもよく、また、PE製の微多孔膜とPP製の微多孔膜との積層体であってもよい。セパレータの厚みは、例えば、10~30μmであることが好ましい。前記の正極と前記の負極と前記のセパレータとは、正極と負極との間にセパレータを介在させて重ねた積層電極体や、更にこれを渦巻状に巻回した巻回電極体の形態で本発明の電池に使用することができる。本発明の電池に係る非水電解液には、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピオン酸メチル、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ガンマーブチロラクトン、エチレングリコールサルファイト、1,2-ジメトキシエタン、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、2-メチル-テトラヒドロフラン、ジエチルエーテルなどの有機溶媒に、例えば、LiClO4、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiSbF6、LiCF3SO3、LiCF3CO2、Li2C2F4SO32、LiNCF3SO22、LiCCF3SO23、LiCnF2n1SO3n≧2、LiNRfOSO22[ここでRfはフルオロアルキル基]などのリチウム塩から選ばれる少なくとも一種を溶解させることによって調製したものが使用される。このリチウム塩の非水電解液中の濃度としては、0.5~1.5mol/l、特に0.9~1.25mol/lが好ましい。また、これらの電解液に安全性や充放電サイクル性、高温貯蔵性といった特性を向上させる目的で、ビニレンカーボネート類、1,3-プロパンサルトン、ジフェニルジスルフィド、シクロヘキシルベンゼン、ビフェニル、フルオロベンゼン、t-ブチルベンゼンなどの添加剤を適宜加えることもできる。また、前記の非水電解液は、ポリマーなどの公知のゲル化剤を加えてゲル状ゲル状電解質として用いてもよい。本発明のリチウムイオン二次電池の形態としては、スチール缶やアルミニウム缶などを外装缶として使用した筒形角筒形や円筒形などなどが挙げられる。また、金属を蒸着したラミネートフィルムを外装体としたソフトパッケージ電池とすることもできる。本発明のリチウムイオン二次電池は、従来汎用されている充電装置、例えば、定電流定電圧充電装置や、パルス充電装置などに設置して用いることができる。この場合、充電装置の充電終止電圧を4.3~4.6Vの範囲に設定することにより、電池の充電終止電圧が規定された範囲に設定される。電池の高容量化には、前記の電極合剤層を厚くする方法以外にも、充電終止電圧を従来の値4.2Vよりも高くすることなどが挙げられる。ところが、電池の充電電圧を高くする場合、電極内での充放電反応が不均一であると、活物質の利用効率にばらつきが生じ、電池の充放電サイクル特性が低下するなどの問題が生じやすくなる。しかしながら、前記ガラスセラミックス粒子を含む本発明の電極を有する本発明の電池では、前記ガラスセラミックス粒子の作用によって、電極内の充放電反応の均一化を図ることができ、電池の充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲にまで高められた場合であっても、活物質全体の利用効率を向上させることができる。よって、本発明によれば、高容量化を図りながら、高負荷でも充放電サイクル特性が良好で、かつ信頼性の高いリチウムイオン二次電池を実現することができる。本発明のリチウムイオン二次電池は、優れた充放電サイクル特性や負荷特性を有しており、こうした特性が特に求められる用途をはじめとして、従来から知られているリチウムイオン二次電池が適用されている各種用途と同じ用途に用いることができる。以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではない。実施例1<負極合剤含有組成物の調製>Liイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子として、一次粒子の平均粒子径が12nmのLi1.2Al0.2Ti1.8P3O12粒子を、以下のようにして合成した。塩化アルミニウム六水和物と塩化チタンとを、それぞれ0.03mol濃度および0.27mol濃度で溶解している水溶液に、28質量濃度のアンモニア水を添加することで水酸化アルミニウムおよび水酸化チタンを共沈させ、これら2種の元素の前駆体が均一にナノレベルで混合された懸濁液を得た。更に、この懸濁液を180°Cで4時間の水熱処理を行った後、水洗、濾過し、湿潤状態の前駆体粉末を得た。この前駆体粉末28.5gに、水酸化リチウム6.2gおよびリン酸水素アンモニウム80gを加え、ボールミルを用いて1時間混練した後、90°Cで乾燥させてから、空気中850°Cで10時間焼成することにより、前記のガラスセラミックス粒子を合成した。この粒子について粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において非常にブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.78°であった。また、前記粒子の窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は160m2/gであった。10質量となる量の前記ガラスセラミックス粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、ガラスセラミックス粒子の水分散体を調製した。この分散体におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径は126nmであった。鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:97.8質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体:100質量部に、前記のガラスセラミックス粒子の水分散体:1.0質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を0.2質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。<リチウムイオン二次電池テストセルの作製>前記の負極合剤含有組成物を、集電体となる厚みが8μmの銅箔の片面にアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、35×35mmのサイズにカットして、負極を作製した。得られた負極の負極合剤層の厚みは98μmであった。また、正極活物質であるLi1.02Ni0.5Mn0.2Co0.3O3一次粒子の平均粒子径:15μm:93.7質量部、アセチレンブラック:4質量部、PVDF:2質量部およびポリビニルピロリドン:0.3質量部を、NMPに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが15μmのアルミニウム箔の片面に、正極活物質の量が20mg/cm2となるようにアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、30×30mmのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは75μmであった。前記の正極と前記の負極とを、セパレータ厚みが16μmのPE製微多孔膜を介して積層してラミネートフィルム外装体内に挿入し、非水電解液エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの体積比3:7の混合溶媒に、LiPF6を1.2Mの濃度で溶解した溶液を注入した後にラミネートフィルム外装体を封止して、テストセルを作製した。得られたテストセルの設計容量は26mAhである後記の実施例2~4、および比較例1~3の各テストセルも同様である。実施例2Liイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子として、一次粒子の平均粒子径が48nmのLi1.2Al0.21Y0.06Ti1.73P3O12粒子を、以下のようにして合成した。塩化アルミニウム六水和物と塩化チタンと硝酸イットリウム六水和物を、それぞれ0.03mol濃度、0.26mol濃度および0.009mol濃度で溶解している水溶液に、28質量濃度のアンモニア水を添加することで水酸化アルミニウム、水酸化チタンおよび水酸化イットリウムを共沈させ、これら3種の元素の前駆体が均一にナノレベルで混合された懸濁液を得た。更に、この懸濁液を180°Cで4時間の水熱処理を行った後、水洗、濾過し、湿潤状態の前駆体粉末を得た。この前駆体粉末39gに、水酸化リチウム6.2gおよびリン酸水素アンモニウム80gを加え、ボールミルを用いて1時間混練した後、90°Cで乾燥させてから、空気中1000°Cで7時間焼成することにより、前記のガラスセラミックス粒子を合成した。この粒子について粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において非常にブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.53°であった。また、前記粒子の窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は24m2/gであった。30質量となる量の前記ガラスセラミックス粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、ガラスセラミックス粒子の水分散体を調製した。この分散体におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径は189nmであった。実施例1で調製したものと同じ鱗片状黒鉛などを含有する分散体:100質量部に、前記のガラスセラミックス粒子の水分散体:15.8質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を9.5質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例3Liイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子として、一次粒子の平均粒子径が43nmのLi1.2La0.2Zr1.8Si0.21P2.79O12粒子を、以下のようにして合成した。硝酸ランタン六水和物と塩化酸化ジルコニウム八水和物とを、それぞれ0.03mol濃度および0.27mol濃度で溶解している水溶液1Lに、0.3mol濃度のケイ酸ナトリウム水溶液100gを加えた後、28質量濃度のアンモニア水を添加することで水酸化ランタン、水酸化ジルコニウムおよびケイ酸を共沈させ、これら3種の元素の前駆体が均一にナノレベルで混合された懸濁液を得た。さらに、この懸濁液を180°Cで4時間の水熱処理を行った後、水洗、濾過し、湿潤状態の前駆体粉末を得た。この前駆体粉末39.5gに、水酸化リチウム6.2gおよびリン酸水素アンモニウム75gを加え、ボールミルを用いて1時間混練した後、90°Cで乾燥させてから、空気中1000°Cで7時間焼成することにより、前記のガラスセラミックス粒子を合成した。この粒子について粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において非常にブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.54°であった。また、前記粒子の窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は26m2/gであった。このガラスセラミックス粒子を用いた以外は、実施例1と同様にしてガラスセラミックス粒子の水分散体を調製した。この分散体におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径は175nmであった。実施例1で調製したものと同じ鱗片状黒鉛などを含有する分散体:100質量部に、前記のガラスセラミックス粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を0.5質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例4Liイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子として、一次粒子の平均粒子径が35nmのLi1.2Al0.21Y0.06Ti1.73Si0.21P2.79O12粒子を以下のようにして合成した。塩化アルミニウム六水和物と塩化チタンと硝酸イットリウム六水和物とを、それぞれ0.03mol濃度、0.26mol濃度、および0.009mol濃度で溶解している水溶液1Lに、0.3mol濃度のケイ酸ナトリウム水溶液100gを加えた後、28質量濃度のアンモニア水を添加することで水酸化アルミニウム、水酸化チタン、水酸化イットリウムおよびケイ酸を共沈させ、これら4種の元素の前駆体が均一にナノレベルで混合された懸濁液を得た。更に、この懸濁液を180°Cで4時間の水熱処理を行った後、水洗、濾過し、湿潤状態の前駆体粉末を得た。この前駆体粉末40gに、水酸化リチウム6.2gおよびリン酸水素アンモニウム75gを加え、ボールミルを用いて1時間混練した後、90°Cで乾燥させてから、空気中900°Cで10時間焼成することにより、前記のガラスセラミックス粒子を合成した。前記のガラスセラミックス粒子の粉末X線回折スペクトルを図1に示す。図1から明らかなように、このガラスセラミックス粒子は、2θ=20~70°の範囲内においてブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.61°であった。また、前記粒子の窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は43m2/gであった。このガラスセラミックス粒子を用いた以外は、実施例1と同様にしてガラスセラミックス粒子の水分散体を調製した。この分散体におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径は169nmであった。実施例1で調製したものと同じ鱗片状黒鉛などを含有する分散体:100質量部に、前記のガラスセラミックス粒子の水分散体:5.0質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を1.0質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例1鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:97.8質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例2ガラスセラミックス粒子として、一次粒子の平均粒子径が124nmのLi1.2Al0.2Ti1.8P3O12粒子を以下のように合成した。原料粉として、酸化アルミニウム2g、酸化チタン28.8g、炭酸リチウム19.2gおよびリン酸水素アンモニウム79.2gいずれも和光純薬工業社製を乳鉢で混合した後、1200°Cで10時間焼成した。その後、φ3mmのジルコニアビーズを用いてボールミルで乾式粉砕することにより作製した。前記のガラスセラミックス粒子の粉末X線回折スペクトルを図2に示す。図2から明らかなように、このガラスセラミックス粒子は、2θ=20~70°の範囲内においてピークを有しており、このピークの半値幅は0.79°であった。また、前記粒子の窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は14m2/gであった。前記のガラスセラミックス粒子を用いた以外は、実施例1と同様にしてガラスセラミックス粒子の水分散体を調製した。この分散体におけるガラスセラミックス粒子の分散粒子径は366nmであった。そして、このガラスセラミックス粒子の水分散体を用いた以外は実施例4と同様にして負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例3実施例1で調製したものと同じ鱗片状黒鉛などを含有する分散体:100質量部に、実施例4で調製したものと同じガラスセラミックス粒子の水分散体:75質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を15.0質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例1~4および比較例1~3のテストセルについて、以下の方法で負荷特性および充放電サイクル特性を評価した。<初回充放電効率>実施例1~4および比較例1~3のテストセルについて、0.1Cの電流値で電圧が4.2Vになるまで定電流充電を行い、続いて、4.2Vで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は2時間とした。その後、各テストセルを0.2Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させた。各テストセルについて、前記の充放電における放電容量を充電容量で除した値を百分率で表して、初回充放電効率を求めた。<充放電サイクル特性>実施例1~4および比較例1~3のテストセルについて、2Cの電流値で電圧が4.2Vになるまで定電流充電を行い、続いて、4.2Vで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は2時間とした。その後、各テストセルを2Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させた。この定電圧充電-定電流充電-放電の一連の操作を1サイクルとして、400サイクルの充放電を行った。そして、400サイクル目の放電容量を1サイクル目の放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの充放電サイクル特性が良好であるといえる。実施例1~4および比較例1~3のテストセルに使用した負極の構成を表1および表2に示し、前記の評価結果を表3に示す。表1における半値幅は、ガラスセラミックス粒子の粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内に存在する最も強度の大きなピークの半値幅を意味している後記の表4および表7も同様である。表2におけるガラスセラミックス粒子の欄の割合は、活物質粒子とガラスセラミックス粒子との合計100質量中におけるガラスセラミックス粒子の割合を意味している後記の表5および表8も同様である。表1~表3から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、結晶性が低く、かつLiイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例1~4のテストセルは、ガラスセラミックス粒子を含有しない負極を有する比較例1のテストセルに比べて、2Cといった比較的高負荷でも充放電サイクル特性が優れている。また、実施例1~4のテストセルは、比較例1のテストセルに比べると、初回充放電効率はやや低いものの、その大きな低下は抑えられており、不可逆容量の増大が抑制できている。一方、結晶性が高く、かつ一次粒子の平均粒子径が大きすぎるガラスセラミックス粒子を含有する負極を有する比較例2のテストセル、およびガラスセラミックス粒子の量が多すぎる負極を有する比較例3のテストセルは、初回充放電効率が低く、初回充電でのガラスセラミックス粒子のLi吸蔵量が多いために、不可逆容量が増大したと考えられる。実施例5鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:94.1質量部、表面を炭素CVD法で形成した炭素で被覆したSiOSiOと表面の炭素との質量比が85:15、平均粒子径:約5μm:3.7質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体:100質量部に、実施例4で調製したものと同じガラスセラミックス粒子の水分散体:5.0質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を1.0質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。そして、この負極合剤含有組成物を用い、実施例1と同様にして、厚みが79μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。また、正極合剤含有組成物の集電体への塗布量を、正極活物質が31mg/cm2となるように変更した以外は実施例1と同様にして、厚みが112μmの正極合剤層を集電体の片面に有する正極を作製した。そして、前記の負極と前記の正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。得られたテストセルの設計容量は40mAhである後記の比較例4のテストセルも同様である。比較例4実施例5で負極合剤含有組成物の調製に用いた鱗片状黒鉛および表面を炭素で被覆したSiOなどを含む分散体を、負極合剤含有組成物に用いた以外は、実施例5と同様にして、厚みが79μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。そして、前記の負極を用いた以外は、実施例5と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例5および比較例4のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同様にして初回充放電効率および充放電サイクル特性を評価した。これらのテストセルの負極の構成を表4および表5に、評価結果を表6に、それぞれ示す。表4~表6から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、結晶性が低く、かつLiイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例5のテストセルは、ガラスセラミックス粒子を含有しない負極を有する比較例4のテストセルに比べて、2Cといった比較的高負荷でも充放電サイクル特性が優れている。また、実施例5のテストセルは、比較例4のテストセルに比べると、初回充放電効率はやや低いものの、その大きな低下は抑えられており、不可逆容量の増大は抑制できている。実施例5のテストセルは、負極活物質に、鱗片状黒鉛よりも高容量のSiOを鱗片状黒鉛と併用することで、更なる高容量化を図った例であるが、このような電池の場合にも、前記の通り、比較的負荷での充放電サイクル特性の向上効果と、不可逆容量増大の抑制効果とが認められる。実施例6正極活物質であるLi1.02Ni0.5Mn0.2Co0.3O3一次粒子の平均粒子径:15μm:93.7質量部、アセチレンブラック:4質量部、PVDF:2質量部およびポリビニルピロリドン:0.3質量部を、NMP:40質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体:100質量部に、実施例4で調製したものと同じガラスセラミックス粒子の水分散体:6.7質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、正極活物質粒子とガラスセラミックス粒子との合計100質量中、ガラスセラミックス粒子を1.0質量の量で含有する正極合剤含有組成物を調製した。そして、この正極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例5と同様に、集電体への正極合剤含有組成物の塗布量を、正極活物質が31mg/cm2となるようにして、厚みが112μmの正極合剤層を集電体の片面に有する正極を作製した。また、比較例1と同様にして調製した負極合剤含有組成物を用い、集電体への負極合剤含有組成物の塗布量を変更した以外は、実施例1と同様にして、厚みが137μmの負極合剤層ガラスセラミックス粒子を含有しない負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。そして、前記の正極と前記の負極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。得られたテストセルの設計容量は40mAhである後記の比較例5のテストセルも同様である。比較例5実施例5で作製したものと同じ正極ガラスセラミックス粒子を含有しない正極合剤層を有する正極と、実施例6で作製したものと同じ負極ガラスセラミックス粒子を含有しない負極合剤層を有する負極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例6および比較例5のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同様にして初回充放電効率および充放電サイクル特性を評価した。これらのテストセルの負極の構成を表7および表8に、評価結果を表9に、それぞれ示す。表7~表9から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、結晶性が低く、かつLiイオン伝導性を有するガラスセラミックス粒子を、適正な量で含有する負極を有する実施例6のテストセルは、ガラスセラミックス粒子を含有しない負極を有する比較例5のテストセルに比べて、2Cといった比較的高負荷でも充放電サイクル特性が優れている。また、実施例6のテストセルは、比較例5のテストセルに比べると、初回充放電効率はやや低いものの、その大きな低下は抑えられており、不可逆容量の増大は抑制できている。実施例6のテストセルは、正極合剤層および負極合剤層を厚くすることで高容量化を図り、また、正極合剤層に前記ガラスセラミックス粒子を含有させた例であるが、このような電池の場合にも、前記の通り、比較的高負荷でも充放電サイクル特性の向上効果と、不可逆容量増大の抑制効果とが認められる。"