"電極剤とバインダと導電材と溶剤とを含む電極材ペーストを金属シート上に塗布したリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法であって、塗膜温度を速やかに上昇させる初期段階と、シート温度より低い温度の熱風と赤外線照射により塗膜全体を加熱する中期段階とを備え、前記の初期段階と中期段階の境目を、電極材が表面に露出した時期とすることを特徴とするリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法。乾燥終期には、赤外線加熱を緩和し、熱風温度を更に低下させることを特徴とする請求項1記載のリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法。電極剤が正極材であるコバルト酸リチウムであり、バインダがPVDFであり、導電材がカーボン粉末であり、溶剤がNMPであることを特徴とする請求項1または2記載のリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法。従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、乾燥手段を適切に使い分けることによって乾燥後の電極中の厚み方向のバインダ分布を従来よりも均一化し、電極の剥離やひび割れの発生を防止できるリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法を提供することである。上記の課題を解決するためになされた本発明のリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法は、電極剤とバインダと導電材と溶剤とを含む電極材ペーストを金属シート上に塗布した、リチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法であって、塗膜温度を速やかに上昇させる初期段階と、シート温度より低い温度の熱風と赤外線照射により塗膜全体を加熱する中期段階とを備え、前記の初期段階と中期段階の境目を電極剤が表面に露出した時期とすることを特徴とするものである。なお請求項2のように、乾燥終期には赤外線加熱を緩和し、熱風温度を更に低下させることが好ましい。また請求項3のように、電極材が正極材であるコバルト酸リチウムであり、バインダがPVDFであり、導電材がカーボン粉末であり、溶剤がNMPであることが好ましい。本発明におけるリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法の狙いは、特に乾燥初期から中期にかけて、必要な溶剤蒸発速度を確保しつつ塗膜内部の液相を極力高濃度かつ高温に保つ期間、を長時間確保し、その期間にバインダを表層から中層以下へ逆拡散させることにある。バインダは当初溶剤に溶解しており、その混合液の中に電極剤の粒子が存在する。混合液の主要部分を占める溶剤の蒸発は表層から順に進行するため、表層における電極剤質量を基準とした混合液質量分率は早期に減少し、より下層における混合液質量分率との間に差異が生ずる。この差異は一種の濃度差であり、これが駆動力となり、混合液は順次下層からより上層へと拡散により移動してゆく。したがってこの中に溶解しているバインダも必然的に表層に集まっていく。しかしながらバインダは蒸発できないため、結果、バインダの濃度が塗膜厚み内で表層を頂点として分布を持つことになる。その濃度差が駆動力となり、今度は表層からより下層へ、すなわち混合液全体の拡散とは逆方向へのバインダの拡散が生ずる。この現象を本発明においては逆拡散と呼ぶ。以上の2種類の拡散は実際にはほぼ同時に生ずると考えられ、特に後者の逆拡散を制御することがバインダ濃度の均一化を実現する鍵になる。本発明においては、乾燥初期には熱風吹き付けと赤外線加熱とにより塗膜温度を速やかに上昇させる。これにより前述の期間が前倒しして伸ばされる。溶剤の蒸発が進行して表面に電極材が露出し始めた乾燥中期には、シート温度より低い熱風によりシート温度が許容温度以下に保たれるようコントロールしながら、赤外線照射により塗膜全体を加熱する。これによって蒸発速度が一定でかつ塗膜温度が上がりすぎることなく比較的高温に保たれる期間を、長く確保することが可能になる。その期間にバインダの逆拡散が促進される。さらに赤外線の塗膜内部での吸収により、表面に析出したバインダによる連続膜が形成されることがなく、表面の電極材間を通じて溶剤の蒸発を塗膜内部からも進行させることができる。この結果、厚み方向のバインダ分布が従来よりも均一化された電極を、効率よく製造することが可能となる。以下に本発明の実施形態を説明する。本発明は、電極材とバインダと導電材と溶剤とを含む電極材ペーストを、アルニウムシートなどの金属シート上に塗布したリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法である。この実施形態では正極用の電極材としてコバルト酸リチウムを用いたが、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウムであってもよい。また負極用の電極材は例えばグラファイトである。これらは何れも微細な粉末である。バインダは前記したように電極材と導電材としてのカーボン粉末とを接着するための成分であり、この実施形態ではPVDFポリフッ化ビニリデンである。溶剤はこの実施形態ではNMPN-メチル-ピロリドンである。しかしバインダや溶剤の種類はこれに限定されるものではなく、リチウムイオン電池用電極塗膜の構成材料として公知の各種の物質を用いることができる。これらの電極材とバインダと導電材と溶剤とは混練されて電極材ペーストとされ、一般的な塗布方法によってアルニウムシート上に塗布され、厚みが50~200μm程度の塗膜が形成される。図1はその状態を示す摸式図であり、1は金属シート、2は塗膜、3は電極材、4は導電材、5は溶剤である。なおこの状態ではバインダは溶剤に溶解されている。先ず乾燥初期には、塗膜2の表面に熱風を吹き付けるとともに赤外線加熱を行う。加熱手段としては一般的な赤外線ヒーターを用いることができる。塗膜2の厚みは最大でも200μm程度であるから赤外線はその内部にまで到達し、塗膜2は内部からも加熱される。赤外線加熱の温度は250~330°C程度とし、早期に塗膜2の内部温度を上昇させる。一方、熱風の温度は110~120°C程度の中温が好ましく、弱風とする。これによって溶剤は塗膜2の表面から蒸発し始め、溶剤およびバインダは塗膜2の内部から表層に向かって流動して行くため、表層におけるバインダ濃度は不可避的に増加する。本発明では溶剤が塗膜2の表面から蒸発し始め、電極材3が表面に現れた図2の状態で乾燥初期から乾燥中期に移行する。乾燥中期においては、シート温度より低い熱風により表層の過熱を防止しながら、赤外線加熱により塗膜全体を加熱する。この期間は溶剤蒸発の主要期間と重なり、また、表層と中層のバインダ濃度差が拡大してくる期間のため、バインダ逆拡散可能な主要期間でもある。濃度差以外にバインダ逆拡散速度を支配するファクターは拡散係数であるが、これは温度に依存し、塗膜の温度が高いほど拡散係数も大きく、結果拡散速度が上昇する。本発明における乾燥手法では、赤外線加熱と対流冷却との組み合わせにより、その有効逆拡散期間をより長く、さらにできる限り高い温度に保つことが可能であるため、バインダの逆拡散促進に有利な環境を実現することができる。前述のように熱風加熱のみでは一定の蒸発速度を得るのが困難なため、乾燥を促進しようとして熱風速度を上げると、一時的に蒸発速度が極端に上昇してしまい、表層が過乾燥される等の理由によりバインダ偏析を防止するのが困難となる。本発明においては、熱風の温度は90~100°C程度の低温とし、風速は乾燥初期よりも強風として良い。風速については図7に示すように蒸発速度の一定化に寄与するため、シートの塗膜物性により適宜変更可能である。また赤外線加熱の温度は初期設定温度±20°Cの高温とすることが好ましい。これにより塗膜2の内部の温度が比較的高温に、かつ塗膜内がウエットに保たれる状態が実現し、表層側のバインダを塗膜2の内部におけるバインダ濃度差を利用して中層側に逆拡散させることができる。また塗膜2の表層は低温、強風の送風によって蒸発速度をコントロールされているが、そこでの溶剤濃度が低下したとしても、赤外線の内部吸収により表面の電極材3,3間を通じて溶剤の蒸発が塗膜内部からも進行する。蒸発した溶剤は風によって速やかに除去される。このようにして塗膜2の内部におけるバインダ濃度差を減少させた後は、溶剤の濃度が許容値以下となっていればそのまま冷却すればよいが、品質を高めるためには赤外線加熱を緩和し、熱風温度を更に低下させた乾燥終期を付加することが好ましい。乾燥終期における好ましい赤外線加熱の温度は200~250°Cの低温であり、熱風温度は80~90°Cの低温とし、風速は強風とする。これにより塗膜2の内部からの溶剤の蒸発を完了させるとともに、表面の過熱を防止する。本発明の乾燥方法を用いて製造された電極は、厚み方向のバインダ分布が従来よりも均一化され、アルミニウムシートを巻く工程においても、電極の剥離やひび割れの発生を防止することができる。なお、赤外線ヒータを第3のゾーンに使用しない場合も考えられ、その場合には、前記熱風温度を120~130°C程度まで上昇させて運転することが効果的である。なお、図4と図5に熱風のみによる乾燥を行った場合の塗膜の温度と表層への溶剤移動量のグラフを示し、図6と図7に本発明による乾燥を行った場合の塗膜の温度と表層への溶剤移動量のグラフを示す。横軸は何れも時間sである。図4、図5に示すように熱風のみによる加熱では温度上昇が緩やかで、表層蒸発促進期間およびバインダ逆拡散期間と相関する、表層への溶剤移動が促進される期間がピンポイントで短いのに対して、図6、図7に示すように熱風と赤外線ヒーターを併用した加熱では塗膜の温度が速やかに上昇し、表層への溶剤移動促進期間が比較的長く、かつそこでの溶剤移動量が一定に維持される。この間にバインダを中層側に多量に逆拡散させることができる。以下に本発明の実施例を示す。まず電極材とバインダと導電材と溶剤とを含む電極材ペーストを、厚さ20μm、幅200mmのアルニウムシート上に80μmの厚みで塗布したリチウムイオン電池用電極塗膜を製作した。塗布方法については特許文献1と同様に、エクストルージョン型ノズルを用いた。乾燥装置としては、図8に示すような炉長が12mのロールトゥーロール装置に赤外線ヒーター10と熱風を送る熱風チャンバー11とを備える装置を使用した。また熱風チャンバー11からは図示している上方向の熱風と下方向の熱風が制御可能な装置を使用した。赤外線ヒーター10の温度設定は、塗布幅方向には同一温度とし、塗膜の搬送方向には下記条件を用いた。また、熱風についても上方向の熱風を上熱風、下方向の熱風を下熱風と定義し、下記の表1のような温度風量にて実験を行った。表1は本発明方法であり、表2は熱風のみを用いた比較例である。なお表1、表2中の風量19.5m3/min、12m3/minは、それぞれ風速約6.5m/sと約4m/sに相当する。この実施例では1ゾーンを初期状態とし、2ゾーン中期状態、3ゾーン、4ゾーンを終期状態とした。中期状態とは、電極材が表面に現れた段階である。その検出方法としては、塗膜が薄くなるにつれて表面の反射率が変化しており、電極材が表面に現れた後では反射率がほとんど変化しないため、反射率の変化が起こらなくなった段階で中期状態の制御へ移行させる。また、終期状態への移行については、量産性等を考慮し、蒸発を促進させることが目的であるため、中期状態での逆拡散状態が一定期間確保できれば、適宜設定可能である。比較例上記のように本発明方法と比較例の方法とによって塗膜を乾燥して得られた電極の表層、中層、下層について、溶剤の残留量とバインダの質量分率を測定した結果を表3にまとめた。なお、不良率は200mの電極巻取り作業中に発生した剥離または割れの回数で表示した。以上に示したように、本発明のリチウムイオン電池用電極塗膜の乾燥方法によれば、乾燥手段を適切に使い分けることによって乾燥後の電極中の厚み方向のバインダ分布を従来よりも均一化し、電極の剥離やひび割れの発生を防止できる利点がある。"