高炉の原料を貯蔵するホッパーであって、該ホッパーの側壁に加熱ガスを前記ホッパー内に供給する送気口と、前記ホッパーの下方に該ホッパーから排出された前記原料を篩分けする篩設備とを有することを特徴とするホッパー。特許文献1に記載の技術を用いれば、高炉原料を高炉装入前に加熱して乾燥させることができ、高炉炉内へ投入される水分量を低減することで、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減することが可能となる。しかしながら、この技術は高炉原料の乾燥により含水率を低減させて秤量を正確に行なうことを目的とするものであり、付着していた粉原料も粒原料と一緒に秤量されて高炉炉内へ装入されてしまうため、高炉炉内における粉原料による目詰まりの発生を防ぐことはできないと考えられる。つまり、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減することはできるが、炉内へ装入される粉原料を低減するという目的には効果がないものである。したがって本発明は、このような従来技術の課題を解決し、高炉原料の乾燥、予熱を安価な方法で実施可能とすると共に、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減し、高炉への粉原料の持込量を低減することで炉内のガス流を適正なものとし、これにより高炉の安定操業を達成するホッパー及び高炉原料の乾燥予熱装置を提供することを目的とする。このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。1高炉の原料を貯蔵するホッパーであって、該ホッパーの側壁に加熱ガスを前記ホッパー内に供給する送気口と、前記ホッパーの下方に該ホッパーから排出された前記原料を篩分けする篩設備とを有することを特徴とするホッパー。2高炉原料の乾燥予熱装置であって、1に記載のホッパーと、該ホッパーの下方に設置された前記原料を排出するフィーダーと、該フィーダーから排出される前記原料を篩分けする篩設備と、前記ホッパーの側壁から加熱ガスを前記ホッパー内へ供給する送気装置と、前記ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置とを有することを特徴とする高炉原料の乾燥予熱装置。3送気装置が、加熱ガスを昇圧する昇圧ファンと、ホッパー内へ加熱ガスを送気する送気配管とを有し、該送気配管の先端部分はホッパー内部へ10~30mm突出して送気口を形成すると共に、前記送気配管のホッパー外部部分にダスト排出口が設置されていることを特徴とする2に記載の高炉原料の乾燥予熱装置。4送気口がホッパーの側壁の周方向に複数設置されていることを特徴とする2または3に記載の高炉原料の乾燥予熱装置。本発明によれば、高炉原料からの水分の除去が容易となり、篩分けによる粉原料除去が確実に行える上に、湿った粉原料が篩に付着して篩の目詰まりを起こすことを回避できるため、篩の管理が容易となるという効果がある。そして、その結果、高炉内に投入する熱量を低減でき、高炉への粉原料の持込量が減少するので、炉内のガス流を適正化して、高炉の操業安定にも大きく寄与することができる。本発明では、高炉の原料を貯蔵するホッパーとして、ホッパーの側壁に加熱ガスをホッパー内に供給する送気口と、ホッパーの下方にホッパーから排出された原料を篩分けする篩設備とを有するものを用いている。送気口からホッパー内の原料を乾燥予熱するための加熱ガスを導入し、乾燥予熱された原料をホッパーから排出する際に篩い分けを行なうことで、粉原料が除去された原料を高炉に装入することが可能となる。上記のホッパーを用いた高炉原料の乾燥予熱装置の一実施形態を図1に示す。高炉原料の乾燥予熱装置は、原料を貯蔵するホッパーと、ホッパーの下方に原料を排出するフィーダーと、排出される原料を篩分けする篩設備とを有し、ホッパーの側壁に加熱ガスをホッパー内へ供給する送気装置と、ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置を有している。図1においては、貯鉱槽1と貯骸槽2とが、高炉原料の乾燥予熱装置の原料を貯蔵するホッパーに該当する。3がフィーダー、4が篩設備であるスクリーン、8が送気装置、15が排気装置であり、高炉へ供給する鉱石を鉱石銘柄毎に貯留する貯鉱槽1と、高炉へ供給するコークスを貯留する貯骸槽2へ加熱ガスを供給する例を示している。通常貯鉱槽1、貯骸槽2はそれぞれ複数のホッパーで形成される。貯鉱槽1では、焼結鉱、生鉱石鉄鉱石として掘削され篩分けにより粒度を調整された鉱石、或いはそのような鉱石を適切な比率に配合した鉱石。通常鉱石類の銘柄毎に別ホッパーとする。、副原料石灰石や蛇紋岩等造滓材等毎にホッパーを分けて、それぞれ所定の比率でホッパーから排出されて混合原料として高炉内へ装入される。貯骸槽2では通常同種のコークスが複数のホッパーに貯留されて各ホッパーから同時に排出して所定量を計量する。図1において貯骸槽2のホッパーの下方にフィーダー3が設けられ、ここで排出されたコークスはスクリーン4を経由して粗粒はコンベアで運搬されてコークスの計量ホッパー5へ送られる。スクリーンの篩下粉は粉シュート6を介して粉コークスホッパー7へ集められ、系外へ搬出される。図1では簡単のために貯鉱槽1の排出系統は省略しているが、こちらでも、ホッパー下方のフィーダーで排出された鉱石類がスクリーンを介して粗粒と粉に分けられて粗粒はコンベアにより計量ホッパーへ運ばれ、粉は粉鉱石ホッパーに回収される。加熱ガスをホッパー内へ供給する送気装置8は、加熱ガスを昇圧する昇圧ファン導入ファン9と、ホッパー内へ加熱ガスを送気する送気配管10を有している。送気配管の先端はホッパー内部へ10~30mm突出して送気口11を形成すると共に、送気配管のホッパー外部部分にダスト排出口12が設置されている。13は熱風発生源、14は流調弁である。熱風発生源13で発生させた加熱ガスを導入ファン9によって昇圧し各貯鉱槽1、貯骸槽2の側壁へ設けた送気口11からホッパー内へ送気する。図1に示すように各送気口11毎に流調弁14を設置しておくと、一つの送気装置で複数の貯鉱槽1、貯骸槽2へ同時に加熱ガスを供給するときに、それぞれの送気量を調整でき、好適である。また、図1では各ホッパーの送気口11を1個ずつ記載しているが、それぞれのホッパーに複数個の送気口を設けても良い。その場合にも各送気口毎に流調弁を設けておくと、ホッパー内での加熱ガスの流れを均等に調整することが容易となり、好適である。ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置15は、ホッパー内のガスを吸引する吸引配管16と、集塵器17と、吸引ファン18とを有している。吸引配管16は排気口19でホッパーと接続されている。各ホッパー貯鉱槽1、貯骸槽2の上部には、排気口19が設けられ、集塵器17を介して吸引ファン18によって排気される。このようにすることで、ホッパーの送気口11から送気された加熱ガスがホッパー内を上昇して排気口19から排出されるガスの流れが形成され、加熱ガスによるホッパー内の鉱石類、コークスの加熱、乾燥が容易に行われる。したがって、加熱ガスをホッパー内へ送気する送気口11の位置はできる限りホッパー側壁の下部に設けると良い。従来の貯鉱槽1、貯骸槽2では通常ホッパーの上部は原料をホッパー内へ装入するために開口しているが、本発明では吸引ファン18により加熱ガスを効果的に吸引するために、ホッパー内への原料装入時以外は図1に示すように、原料を装入する開口部を簡易な蓋20で閉止しておくと好適である。ただし、吸引ファン18により下方から上昇してくる加熱ガスによるホッパー上部からの粉塵の飛散は防止されるので、必ずしもホッパー上部の蓋は必要ではない。ホッパーに送気する加熱ガスとしては、工場で発生する各種の加熱ガスが利用できる。特に300°C以下程度の比較的低温で排出されて熱回収が困難な排ガスが有効に利用できるため、これを用いることが好ましい。高炉の貯鉱槽、貯骸槽の場合、近隣に焼結機が設置されている場合がほとんどであるので、焼結機のクーラー排ガスを利用すると、送気経路が短く、放熱が少ないため最適であり、特に好ましい。その他、高炉熱風炉排ガス、圧延の加熱炉排ガス等それぞれの工場の立地条件にあわせて適宜加熱ガスを選択できる。もちろん、加熱ガス発生用に燃焼炉、電気炉等を設置して、専用の熱風発生源としても良い。加熱ガスの温度は、高炉原料の乾燥、予熱が可能であればよいので、送気口で60°C以上とすることが好ましく、より好適には、80°C以上あれば良い。ただし300°Cを超えるような高温とすると、高温ガスに対応できる昇圧ファン導入ファンを設置する必要があり、またホッパー周辺の機器の耐熱性等も問題となり、設備コストが上昇する可能性があるので、300°C以下とすることが好ましい。乾燥予熱の目的から考えれば、200°C以下で十分である。送気口はホッパー側面に一つあるいは二つ以上設置する。ホッパー内の原料を均等に乾燥予熱するためには、ホッパーの周方向に複数送気口を配置することが好ましい。また複数の送気口は、周方向で均等位置に配置することが好ましい。ホッパーの周方向に複数送気口を配置する、本発明の他の一実施形態を図2に示す。図2において、ホッパー30の周囲に環状管31を設け、熱風の送気配管10を介して、送気口11へ加熱ガスを供給している。環状管31がリザーバーの役目を果たし、各送気口11から均等に加熱ガスを供給することができる。高炉原料鉱石類やコークスの送気口11への逆流を回避するために、送気口の先端がホッパー30内へ10~30mm程度突き出していることが好ましい。送気口の先端部分がホッパー30内に突き出していることでホッパー30の側壁内面を降下してきた原料が送気口内へ入り込み難くなる。ただし30mmを超えて突き出した状態とすると、原料がホッパー30内を降下する際の障害となり、ホッパー30内の棚吊り等の原因となる恐れがあるので、突き出し長さはホッパー30内面から10~30mmとすることが好ましい。さらに、送気配管10のホッパー外部部分に、図2の12に示すようなダスト排出口を設置しておくことが好ましい。ダスト排出口12を設けることで、送気口11が詰った場合にこのダスト排出口12を開放して送気口11の詰まり解除が容易となる。また、送気配管10をホッパー30に挿入する角度を、加熱ガス流がホッパー内部に向かって水平から5°~30°程度下向きとすることが好ましい。送気口11が下向きとなることで、送気口11から送気配管10内へ原料が逆流することを抑止するのに効果がある。送気口11の大きさは送気口11からホッパー30内へ吹き込む加熱ガスの送気口11でのガス速度が10~30m/s程度となるように適宜設定することができる。ガス速度が10m/s未満であると、ホッパー30内の中心部まで加熱ガスを送りこむことが難しくなり、原料の乾燥加熱が均一にならない場合がある。また30m/sを超えるような速度で送気すると逆に送気口11の周囲で加熱ガスが広がり難くなるため、やはり乾燥加熱が不均一になりやすい。送気口11および送気配管10の形状は円筒単管でよいが、円筒に限らず、角管でもかまわない。径が50mmを超えるような送気口11とすると鉱石類やコークスが送気口内へ逆流して入り込み送気口を詰らす可能性が高くなるので、送気口11に網等を設置しておくことが好ましい。送気配管10をホッパー30に挿入する角度が水平より上向きの場合は、特に送気口11への網等の設置が効果的である。網の目は、例えば3mm間隔とすることができる。内容積5150m3の高炉に設置された貯鉱槽20槽の内、焼結鉱を貯留する槽4槽、生鉱石を貯留する貯鉱槽4槽につき、図1、図2に示すものと同様の原料乾燥予熱装置を設置した。焼結鉱槽の能力は最大切り出し量70t/H、生鉱石槽の能力は最大切り出し量100t/Hである。焼結鉱の水分は実績で最大2mass程度であったので、これを0massまで低減するために、40000m3標準状態/Hの熱風を吹き込めるようにし、生鉱石の水分は実績で最大5massだったため、140000m3標準状態/H吹き込み可能な設備とした。熱風発生源として隣接する焼結機のクーラー排ガスの一部を使用し、これを導入ファンにて昇圧して加熱ガスとして各槽へ送給した。加熱ガスの温度は各槽の送気口部にて150°Cであった。本発明の効果を確認するために、上記の焼結槽1槽、生鉱石槽1槽のそれぞれを最大切り出し量で切り出しながら、それぞれ40000m3標準状態/H、140000m3標準状態/Hの焼結機クーラー排ガスを昇圧して各槽へ吹き込んだ。送気口は各槽4個ずつ設置し、各送気口でのガス速度は20m/sとした。槽内の空塔ガス速度は0.4m/sとした。焼結鉱、生鉱石の各槽への装入時の水分、温度はそれぞれ焼結鉱2mass、25°C、生鉱石4mass、25°Cであったが、吹き込み開始後1時間の時点で各槽から排出されたものでは、焼結鉱は水分05mass、温度85°C、生鉱石は水分0.3mass、温度90°Cであり、それぞれ、十分な乾燥加熱が達成できた。本発明の原料乾燥予熱装置を設置しなかった焼結槽、生鉱石槽では、各槽下部に設置した篩設備を通過後の篩上に残った高炉へ輸送する原料として、5mm以下の粉の混入率が、焼結鉱では4.3mass、生鉱石では3.2massであったのにないして、本発明の原料乾燥予熱装置を設置した焼結槽、生鉱石槽では、それぞれ2.2mass、1.6massであり、高炉原料への粉の混入量はほぼ半減した。上記した焼結槽4槽、生鉱石槽4槽について、本発明の原料乾燥予熱装置を設置し、送風量7000m3標準状態/分にて高炉操業を行った。その結果、高炉内の通気抵抗が低下し、送風量を200m3標準状態/分増加しても送風圧量は同程度となり、生産量増加が可能となった。