前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルであって、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するシールの外側に、パネルの特性に影響を与えるガスを吸着できる吸着材料が配されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料がパネルの特性に影響を与える水または二酸化炭素、またはその両方を吸着可能なことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料が酸化カルシウムであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料が酸化ストロンチウムであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料が酸化バリウムであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料が元素記号Li、Na、K、Mg、Ca、Baでイオン交換したゼオライトであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料がイモゴライト構造を持つ非晶質アルミニウムケイ酸からなる材料であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記吸着材料が粉体、または粉体により構成された膜、または粉体を成形したものであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、粉体の吸着材料を吹き付ける吸着材料生成ステップと、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、粉体の吸着材料を所望の形状に成形し、成形後吸着材料を生成する吸着材料成形ステップと、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板、及び前記成形後吸着材料の位置合わせを行うアライメントステップと、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板、及び前記成形後吸着材料を重ね合わせる重ね合わせステップと、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、粉体の吸着材料をペースト状にして塗布する吸着材料塗布ステップと、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、所望の形状に成形された成形後吸着材料を前記前面側ガラス基板と前記背面側ガラス基板の間の所望の位置に配置する成形後吸着材料載置ステップと、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。請求項9に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記吸着材料生成ステップにおいてエアロゾルポジション法を用いることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。請求項9乃至13の何れか1に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、さらに低融点ガラスシールによる封着後のプラズマディスプレイパネルから前記吸着材料の一部又は全部を除去する吸着材料除去ステップを含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。前面側ガラス基板及び背面側ガラス基板を重ね合わせてアライメントするアライメント機構と、クリップで前記前面側ガラス基板及び前記背面側ガラス基板を挟み固定する機構と、吸着材料を所望の位置に配置する機構と、を含むプラズマディスプレイパネルの製造装置。請求項14の前記吸着材料の一部又は全部を除去する機構と除去した吸着材料の一部又は全部を再生する機構を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造装置。しかし、上記特許文献1にも問題が存在する。特許文献1記載の技術では、パネル内の不純ガスを吸着剤によって吸着することはできる。しかし、保護膜材料が活性の場合、同時に保護膜もパネル内の不純ガスを吸着することは避けられず、所望の放電特性が得られない。本発明の目的は、不純ガスがパネル内に進入する前に吸着除去をすることで、不純ガスが活性な保護膜材料に触れることを防止し、保護膜が持つ本来の放電特性を維持できるPDPのパネル構造及びその製造方法を提供することにある。本発明の前記並びにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面から明らかになるであろう。本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次の通りである。本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルは、前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、これらの前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するプラズマディスプレイパネルであって、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するシールの外側に、パネルの特性に影響を与えるガスを吸着できる吸着材料が配されていることを特徴とする。このプラズマディスプレイパネルは、吸着材料がパネルの特性に影響を与える水または二酸化炭素、またはその両方を吸着可能なことを特徴としても良い。これらのプラズマディスプレイパネルにおいて、吸着材料が酸化カルシウムであること、吸着材料が酸化ストロンチウムであること、吸着材料が酸化バリウムであることを特徴としても良い。これらのプラズマディスプレイパネルにおいて、吸着材料が元素記号Li、Na、K、Mg、Ca、Baでイオン交換したゼオライトであることを特徴としても良く、また、イモゴライト構造を持つ非晶質アルミニウムケイ酸からなる材料であることを特徴としても良い。これらのプラズマディスプレイパネルにおいて、吸着材料が、粉体、または粉体により構成された膜、または粉体を成形したものであることを特徴としても良い。本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するものであって、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、粉体の吸着材料を吹き付ける吸着材料生成ステップと、を含むことを特徴とする。このプラズマディスプレイパネルの製造方法において、吸着材料生成ステップでエアロゾルポジション法を用いることを特徴としても良い。本発明の代表的な実施の形態に関わる別のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、これらの前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するものであって、粉体の吸着材料を所望の形状に成形し、成形後吸着材料を生成する吸着材料成形ステップと、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板、及び成形後吸着材料の位置合わせを行うアライメントステップと、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板、及び成形後吸着材料を重ね合わせる重ね合わせステップと、を含むことを特徴とする。本発明の代表的な実施の形態に関わる別のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するものであって、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、重ね合わせステップの後、粉体の吸着材料をペースト状にして塗布する吸着材料塗布ステップと、を含むことを特徴とする。本発明の代表的な実施の形態に関わる別のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面側ガラス基板と、背面側ガラス基板と、を有し、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板との間で放電ガスを封止するものであって、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板の位置合わせを行うアライメントステップと、前面側ガラス基板と背面側ガラス基板を重ね合わせる重ね合わせステップと、所望の形状に成形された成形後吸着材料を前面側ガラス基板と背面側ガラス基板の間の所望の位置に配置する成形後吸着材料載置ステップと、を含むことを特徴とする。これらのプラズマディスプレイパネルの製造方法において、さらに低融点ガラスシールにより封止後のプラズマディスプレイパネルから吸着材料の一部又は全部を除去する吸着材料除去ステップを含むことを特徴としても良い。本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルの製造装置は、前面側ガラス基板及び背面側ガラス基板を重ね合わせてアライメントするアライメント機構と、クリップで前面側ガラス基板及び背面側ガラス基板を挟み固定するガラス基板固定機構と、吸着材料を所望の位置に配置する吸着材料載置機構と、を含むことを特徴とする。本発明に関わるプラズマディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネルの製造方法及びプラズマディスプレイパネルの製造装置により、パネルの製造工程中での保護膜と不純ガスとの反応を抑制すると共に、画像表示面内の放電特性を均一にして、品質の優れた画像を表示できるパネルを製造することが可能となる。また、本発明に関わるプラズマディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネルの製造方法及びプラズマディスプレイパネルの製造装置により、パネルの製造工程中大気中に配置された封着排気装置を用いることができ、製造単価を低減することが可能となる。以下の実施の形態においては、便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明する。しかし、特に明示した場合を除き、それは互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部又は全部の変形例、詳細、補足説明などの関係にある。また、以下の実施の形態において、要素の数など個数、数値、量、範囲などを含むに言及する場合、特に明示した場合及び原理的に明らかに特定の数に限定される場合などを除き、その特定の数に限定されるものでなく、特定の数以上でも以下でも良い。さらに、以下の実施の形態において、その構成要素は、特に明示した場合及び原理的に明らかに必須であると考えられる場合を除き、必ずしも必須のものでないことは言うまでもない。以下、図を用いて本発明の実施の形態を説明する。なお、本明細書及び添付する特許請求の範囲に関わるプラズマディスプレイパネルあるいはPDPは、画像表示の目的でないものであってもその対象に含むものとする。拒絶理由通知が発せられた際の対応で画像表示の目的のみに減縮する場合には、画像表示専用プラズマディスプレイパネルなどの用語を用いる。また画像表示以外の目的に減縮する場合には非画像表示用プラズマパネルを、照明用途に用いる場合には照明用プラズマパネルなどの用語を用いる。本発明に関わるPDPの基本的な構成図1は、本発明に関わる構造を用いたAC型PDPの上面透視図である。また、図2は本発明に関わる構造を用いた封止前のAC型PDPの断面図である。図2の断面図は、図1のA-a断面のものである。また図3は、本発明に関わる構造を用いた封止後のAC型PDPのA-a断面の断面図である。このAC型PDPは、吸着材料1、前面側ガラス基板2、背面側ガラス基板3、ガス導入孔4、表示領域5、シール6、表示電極7、アドレス電極8、背面板側誘電体9、リブ10、蛍光体11、前面板側の誘電体12、保護膜13を含んで構成される。前面側ガラス基板2は、表示装置としてのプラズマディスプレイテレビの表示面となるガラス基板である。この前面側ガラス基板2上には透明電極と金属電極とで作製された表示電極対7、誘電体層12、該誘電体層を保護する保護膜13などが配置されている。なお図1では、表示電極7、誘電体層12、保護膜13は省略している。背面側ガラス基板3は、図1で図示するガス導入孔4及びシール6、図1では図示しない、アドレス電極8、背面板側の誘電体層9、発光セルを構成する図示しないリブ10、及びリブ間の空間に設けられた蛍光体11を備える構造部材である。ガス導入孔4は、PDP内の不純ガスを排気し、また、排気後に放電ガスを導入するための開口部である。表示領域5は、パネルの完成及び製品実装後に画像の表示が行われる領域である。シール6は、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を気密封止するシールである。シール6は表示面から見ると、前面側ガラス基板2と背面側ガラス基板3の重複箇所の外周に配置される。表示電極7は、いわゆる維持電極及び走査電極と言われる前面側ガラス基板2上に設けられる電極である。PDPの動作周期である1リセット期間、2アドレス期間、3サステイン期間、の内、3サステイン期間中にサステインパルスが各電極の駆動回路図示せずから入力される。また1リセット期間及び2アドレス期間にも所定の信号が入力される。表示電極7は、ITOを真空成膜パターニングした透明電極及び銀により構成される。アドレス電極8は、主にアドレス期間に動作する、背面側ガラス基板3上に設けられる電極である。アドレス電極8は、銀を主成分として構成されることが多い。誘電体層9は背面側ガラス基板3上のアドレス電極8を被覆するように形成される。また、誘電体層12は、前面側ガラス基板2上の表示電極7を被覆するように形成される。誘電体層9と誘電体層12は、低融点ガラスペーストを印刷焼成して形成されることが多い。リブ10は、画素の放電空間を確保するための低融点ガラス製の構造体である。蛍光体11は、サステイン放電により発生する真空紫外光に反応して発光する有色の蛍光体である。保護膜13は、誘電体層12を保護するための層である。保護膜13は、酸化マグネシウムや酸化カルシウムを真空蒸着して形成される。上記の一般的なPDPの構成部材に対し、本発明においては吸着材料1を配置する点に特徴がある。吸着材料1は、シール6の更に外周に配置される、水又は二酸化炭素などの不純ガスを吸着する部材である。シール6封止時に、この吸着材料1が存在するために、シール6外周からの不純ガスのPDP内部への流入を防ぐことができる。下記で述べるとおり、本明細書では、吸着材料1は酸化カルシウム粉を使用することを想定している。しかし、これに限られるものではない。例えば、水や二酸化炭素を吸着する酸化ストロンチウム、酸化バリウムを用いても良い。また、酸化ストロンチウムと酸化カルシウムの混晶のように、これらの2種類以上を含む混合物あるいは化合物を吸着材料1に用いても良い。他にも、吸着材料1の特性をコントロールする目的で、アルミニウムやチタンなどの元素を添加しても良い。また、吸着材料1に二酸化炭素の吸着分解作用、水の吸着作用があるカルシウムイオン交換型のフォージャサイト構造を持つゼオライトを用いても良い。また、カルシウムイオン交換型だけでなく、カリウムイオン交換型、マグネシウムイオン交換型のゼオライトでも良い。また、リチウムイオン交換型モルデナイトまたはクリノプチロライトなどのゼオライトを用いることもできる。また、リチウム、ナトリウム、バリウムでイオン交換したゼオライトであっても良い。同様に、二酸化炭素や水の吸着作用があることで知られている、オルトケイ酸ナトリウムと塩化アルミニウム六水和物より形成した前駆体を加熱し作製した1次元結晶でチューブ内に形成された細孔、またはチューブ同士によって細孔が形成されているイモゴライト構造を持つ非晶質アルミニウムケイ酸を用いることもできる。第1の実施の形態次に、本実施の形態の吸着材料1及びPDPの形成方法について説明する。まず、板ガラス上に表示電極7を形成した後、誘電体層12及び保護膜13を生成し、前面側ガラス基板2を形成する。以下保護膜材料が酸化カルシウムの場合に関して記述するが、酸化カルシウムに限定するものではない。次に、背面側ガラス基板3を形成する。また、板ガラスなどの基材にアドレス電極8及び誘電体層9、リブ10を形成する。また、リブ10の間の放電空間には加法混色の三原色である赤緑青の蛍光体11を配置する。その後、表示領域5の周囲にシール6となるシール材を形成する。これにより背面側ガラス基板3の形成が完了する。その後、生成した前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3をアライメントしつつ重ね合わせる。重ね合わせた後、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせた断面に向けて平均粒径1μm以下の酸化カルシウム粉を窒素ガスで圧送しノズル図示せずから噴射し塗布を開始する。このノズルを、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせた断面に沿って移動させ、シール材の外周を全て覆う様にする。この酸化カルシウム粉が吸着材料1である。なお、上記では前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせた後に吸着材料1生成用の酸化カルシウム粉を塗布する方式で説明した。しかしこれだけには限られず、吸着材料1を所望の形に形成した後に、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせる方法を採用しても良い。第2及び第3の実施の形態でも、異なる手法の一部を開示する。吸着材料1の塗布が終了すると、クリップで前面側ガラス基板2と背面側ガラス基板3を固定する。この状態で、大気中で封着排気装置を用いて封着排気を行う。通常の大気中に配置された通常の封着排気装置は、大気中に330ppm程度の濃度の二酸化炭素を含んでいるために、吸着材料1が無い従来のパネルを大気中で封着排気すると、封着前のシールと、それと対向する基板との隙間から水及び二酸化炭素が浸入し、保護膜の酸化カルシウムが水及び二酸化炭素を吸着し、それぞれ容易に水酸化カルシウムや炭酸カルシウムに変化する。しかし、吸着材料1をシールの周囲に配すると吸着材料1がパネル内への二酸化炭素や水の浸入を抑制するために、通常の封着排気装置を用いて封着排気を行っても保護膜13が水酸化物や炭酸塩になることを抑制できる。このための設備としては、従来の重ね合わせ装置と同様に前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3とを重ね合わせてアライメントする機構と、クリップで前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を挟み固定する機構とに加え、吸着剤を所望の位置に配置する機構を含むことを要する。また、これらの設備全体を窒素などの不活性な雰囲気にすることで実現可能である。これは、第2の実施の形態、第3の実施の形態も同様である。上記酸化カルシウム粉等の吸着材料1を通過する過程で、概ね水及び二酸化炭素は吸着され、封着前のシール6頂上と前面側ガラス基板2の隙間からの不純ガスのパネル内への進入が抑制されるが、パネル内への進入が抑制されたかは次のパネル特性を確認することで明らかになる。この条件で行った封着排気と、真空雰囲気で行った封着排気との対比をする。図4は、封着排気の温度プロファイルを示す。本発明の第1の実施の形態のPDPに関わる封着排気では、図4の昇温過程a及びシールが溶けて封着するb領域は大気雰囲気で、排気過程cでは真空引きを行う。一方、真空雰囲気で封着排気を行う場合は、aと、bとcのいずれの工程も真空雰囲気で行う。真空雰囲気で封着排気を行った場合、雰囲気中に二酸化炭素及び水が無いため、保護膜13の酸化カルシウムは劣化していない。保護膜13に酸化カルシウムを用いて真空雰囲気で封着排気を行うと、パネルの第一点灯電圧Vf1は195Vになる。一方、吸着材料1をシール6外周に配置して大気中で封着排気を行った場合、パネルの第一点灯電圧Vf1は204Vになる。この値は、実用上真空雰囲気で封着排気を行った場合とほぼ同等のものである。パネルが完成した後は、シール6によって放電空間は密閉され、以降水や二酸化炭素の浸入は妨げられる。従ってパネル周囲に吹き付けられた吸着材料1をそのまま残しておいても、ブローあるいはブラシで除去しても、パネル特性に影響が及ぶことはない。以上のように、シール6外周に吸着材料1を塗布する本発明に関わるPDP及びその製造方法を採用することにより、パネルの製造工程中大気中に配置された封着排気装置を用いることができ、製造単価を低減することが可能となる。第2の実施の形態次に本発明の第2の実施の形態について説明する。本実施の形態及び第3の実施の形態は、第1の実施の形態同様、製法に関わるものである。その製法について説明する。本実施の形態では、まず銀を主成分とするアドレス電極8及び低融点ガラスからなる誘電体層9、およびリブ10、リブ間に蛍光体11を形成した背面板の周囲にシールペーストをディスペンサーで塗布乾燥した後に、酸化カルシウム粉体と低沸点の溶媒たとえばエタノールと混合したペーストをシールの高さより高くなるように形成し、真空乾燥する。次に、前面側ガラス基板2にITOを真空成膜パターニングした透明電極と銀を主成分とするバス電極からなる表示電極7と、低融点ガラスペーストを印刷焼成してなる誘電体層12、および酸化カルシウムの真空蒸着によりなる保護膜13を形成する。続けて、窒素ガス雰囲気中で前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3をアライメントしつつ重ね合わせる。その後、クリップで前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を固定し、大気中で封着排気装置を用いて封着排気を行う。このような手法でも、本発明に関わるPDPの基本的な構成で表したPDPを構成することが可能である。第3の実施の形態次に本発明の第3の実施の形態に関わる製法について説明する。この実施の形態では、まず酸化カルシウムの粉体をリボン状の形状に圧縮成形する。次に、窒素ガス雰囲気中で、これまでの実施の形態と同様に形成された前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3において、図2の吸着材料1の位置に、フィルム状の形状に成形した酸化カルシウムを置く。その後、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせ、アライメントした後に前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3をクリップで固定する。クリップによる固定後に、大気中で封着排気装置を用いて封着排気を行う。圧縮成形の条件をコントロールすることで、封着工程でシールが軟化し潰れる過程で、成形した酸化カルシウム粉が崩れ、図3のごとくシールと同じ高さになる。なお、上記では、成形した酸化カルシウムを配した後に、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせたが、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせた後に、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3の隙間にフィルム状に成形した吸着材料1を挿入しても良い。また、上記では吸着材を前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3の隙間に配したが、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合せた外周に配しても良い。その場合は、封着工程でシール6が潰れるに伴い、吸着材料1の厚みも変化する必要はないので、酸化カルシウム粉を焼結させて、容易に崩れないようにした吸着材を用いることが出来る。吸着材料1の形状が安定であれば、パネル化後に水と二酸化炭素を吸着した吸着材を焼成することで再生させ、何度も使うことも可能である。以上のように、シール6外周に吸着材料1を塗布する本発明に関わるPDP及びその製造方法を採用することにより、パネルの製造工程中大気中に配置された封着排気装置を用いることができ、製造単価を低減することが可能となる。以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは言うまでもない。例えば、第1、第2及び第3の実施の形態では、吸着材料1は粉の状態かあるいは粉を成形した状態で所望の位置に配した。しかし、エアロゾルデポジション法を用いて吸着材料1を形成する酸化カルシウム粉などを前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3を重ね合わせた外周に吹き付けることで、前面側ガラス基板2及び背面側ガラス基板3の隙間を塞ぐように膜を形成しても良い。また、上記ではプラズマディスプレイパネルと、表示用のみに特化した記載としている。しかし、照明用に用いるなど、他の用途のパネルであっても本発明の射程に含まれる。