加工対象物の表面に切り込みを入れて凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置。前記凹凸部が、予め定めた第1方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項1に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を有する、請求項1または請求項2に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段と前記樹脂供給手段とが、予め定めた位置関係を有するように1つの保持部材に保持されて加工ヘッドを構成し、前記移動手段が、前記加工ヘッドを前記加工対象物に対して相対移動する、請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を2つ有し、前記2つの切り込み刃が前記第1方向と交差する第2方向に沿って予め定めた間隔だけ離間して配置されており、既に形成された切り込みを案内溝として一方の切り込み刃を移動させて、他方の切り込み刃で新たな切り込みを形成し、前記樹脂供給手段が、隣接する2本の切り込み間にレンズ用樹脂を供給するように、前記第2方向において前記2つの切り込み刃の間に配置される、請求項4に記載のレンズ製造装置。前記凹凸部が、予め定めた第1方向に延びる第1凹凸部と、前記第1方向と交差する第2方向に延びる第2凹凸部とを有する、請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。加工対象物の表面に複数の切り込みを入れて複数の凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上の複数の箇所にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる複数の凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間の各々にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置。前記複数の凹凸部の各々が、予め定めた第1方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項7に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々が固定配置されており、前記移動手段が加工対象物を搬送することで、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する、請求項7または請求項8に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を複数有し、複数の切り込み刃が前記第1方向と交差する第2方向に沿って予め定めた間隔で配列されている、請求項7から請求項9までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、前記複数の切り込み刃の各々を独立に駆動する刃駆動部を備え、前記制御手段が、前記複数の切り込み刃の一部又は全部が加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れると共に、前記複数の切り込み刃の残部が加工対象物の表面に刃先を接触させないように、前記刃駆動部を介して前記凹凸形成手段を駆動制御する、請求項10に記載のレンズ製造装置。前記加工対象物が、樹脂材料で構成された基台を有するシート部材である、請求項1から請求項11までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。前記基台が、未硬化の樹脂材料で構成される、請求項12に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、複数枚の刃を備えた切り込み刃を有する、請求項1から請求項13までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。前記凹凸形成手段が、複数の針状突起を備えた切り込み刃を有する、請求項1から請求項13までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置。本発明の目的は、予め定めた方向に異方性を有するレンズを製造することができる、レンズ製造装置を提供することにある。上記目的を達成するために、請求項1に記載の発明は、加工対象物の表面に切り込みを入れて凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置である。請求項2に記載の発明は、前記凹凸部が、予め定めた第1方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項1に記載のレンズ製造装置である。請求項3に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を有する、請求項1または請求項2に記載のレンズ製造装置である。請求項4に記載の発明は、前記凹凸形成手段と前記樹脂供給手段とが、予め定めた位置関係を有するように1つの保持部材に保持されて加工ヘッドを構成し、前記移動手段が、前記加工ヘッドを前記加工対象物に対して相対移動する、請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項5に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を2つ有し、前記2つの切り込み刃が前記第1方向と交差する第2方向に沿って予め定めた間隔だけ離間して配置されており、既に形成された切り込みを案内溝として一方の切り込み刃を移動させて、他方の切り込み刃で新たな切り込みを形成し、前記樹脂供給手段が、隣接する2本の切り込み間にレンズ用樹脂を供給するように、前記第2方向において前記2つの切り込み刃の間に配置される、請求項4に記載のレンズ製造装置である。請求項6に記載の発明は、前記凹凸部が、予め定めた第1方向に延びる第1凹凸部と、前記第1方向と交差する第2方向に延びる第2凹凸部とを有する、請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項7に記載の発明は、加工対象物の表面に複数の切り込みを入れて複数の凹凸部を形成する凹凸形成手段と、加工対象物の表面上の複数の箇所にレンズ用樹脂を供給する樹脂供給手段と、供給されたレンズ用樹脂を硬化させる樹脂硬化手段と、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する移動手段と、予め定めた方向に延びる複数の凹凸部を形成し、隣接する凹凸部間の各々にレンズ用樹脂を供給し、供給されたレンズ用樹脂を硬化させるように、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段、前記樹脂硬化手段及び前記移動手段を駆動制御する制御手段と、を有するレンズ製造装置である。請求項8に記載の発明は、前記複数の凹凸部の各々が、予め定めた第1方向に延びる凹部と、前記凹部の開口縁部に沿って配置され且つ表面から突出した凸部とを有する、請求項7に記載のレンズ製造装置である。請求項9に記載の発明は、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々が固定配置されており、前記移動手段が加工対象物を搬送することで、前記凹凸形成手段、前記樹脂供給手段及び前記樹脂硬化手段の各々を、前記加工対象物に対して相対移動する、請求項7または請求項8に記載のレンズ製造装置である。請求項10に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を複数有し、複数の切り込み刃が前記第1方向と交差する第2方向に沿って予め定めた間隔で配列されている、請求項7から請求項9までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項11に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、前記複数の切り込み刃の各々を独立に駆動する刃駆動部を備え、前記制御手段が、前記複数の切り込み刃の一部又は全部が加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れると共に、前記複数の切り込み刃の残部が加工対象物の表面に刃先を接触させないように、前記刃駆動部を介して前記凹凸形成手段を制御する、請求項10に記載のレンズ製造装置である。請求項12に記載の発明は、前記加工対象物が、樹脂材料で構成された基台を有するシート部材である、請求項1から請求項11までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項13に記載の発明は、前記基台が、未硬化の樹脂材料で構成される、請求項12に記載のレンズ製造装置である。請求項14に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、複数枚の刃を備えた切り込み刃を有する、請求項1から請求項13までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項15に記載の発明は、前記凹凸形成手段が、複数の針状突起を備えた切り込み刃を有する、請求項1から請求項13までのいずれか1項に記載のレンズ製造装置である。請求項1に係るレンズ製造装置によれば、予め定めた方向に異方性を有するレンズを製造することができる。請求項2に係るレンズ製造装置によれば、凹部と共に形成される凸部によりレンズ用樹脂の流動を抑制することができる。請求項3に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に切り込み刃の刃先を接触させて、均一な凸部を形成するように切り込みを入れることができる。請求項4に係るレンズ製造装置によれば、加工ヘッドを移動させて加工対象物を加工することができ、樹脂供給時の位置合わせを容易化することができる。請求項5に係るレンズ製造装置によれば、切り込みの位置ずれを抑制することができる。請求項6に係るレンズ製造装置によれば、複数の方向に異方性を有するレンズを製造することができる。請求項7に係るレンズ製造装置によれば、予め定めた方向に異方性を有する複数のレンズを一度に製造することができる。請求項8に係るレンズ製造装置によれば、凹部と共に形成される凸部によりレンズ用樹脂の流動を抑制することができる。請求項9に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物を移動させて加工することができ、装置構成や動作を簡素化することができる。請求項10に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の切り込み刃の刃先を接触させて、複数の切り込みを入れることができる。請求項11に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に刃先を接触させて切り込みを入れる切り込み刃を、複数の切り込み刃の中から選択することができる。請求項12に係るレンズ製造装置によれば、基台上に凸部が一体に形成されたレンズを製造することができる。請求項13に係るレンズ製造装置によれば、基台が柔らかい状態で、基台上に切り込みを形成することができる。請求項14に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の凹部と複数の凸部とを有する凹凸部を形成することができる。請求項15に係るレンズ製造装置によれば、加工対象物の表面に複数の凹部及び複数の凸部を有する凹凸部を形成することができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。<第1の実施の形態>レンズ製造装置本発明の第1の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図1は第1の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略斜視図である。図2は第1の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。図1に示すように、レンズ製造装置10は、加工対象物12を保持するステージ18、加工対象物12を加工する加工ヘッド20、及び加工対象物12に硬化光を照射する光照射部30を備えている。本実施の形態では、加工ヘッド20は、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、点線の矢印で示すように移動される。加工対象物12は、樹脂材料で構成された平板状の樹脂基台14、及びシート部材16を有している。樹脂基台14は、加工ヘッド20に対向するように、シート部材16上に配置されている。本実施の形態では、加工ヘッド20は、互いに直交するx方向、y方向、z方向の3つの方向に移動される。なお、加工ヘッド20は加工対象物12に対して相対移動すればよく、加工ヘッド20に代えてステージ18を移動させてもよい。また、本実施の形態では、シート部材16上に樹脂基台14が配置された加工対象物12を用いる例について説明するが、表面に切り込みが形成される加工対象物12であればよく、加工対象物12の形態は特に限定されない。加工ヘッド20は、加工対象物12に凹凸部を形成する凹凸形成部22、及び加工対象物12に樹脂28を供給する樹脂供給部24を備えている。凹凸形成部22は、加工対象物12の表面即ち、樹脂基台14の表面に、予め定めた方向y方向に延びる切り込み26を入れて凹凸部を形成する。樹脂供給部24は、加工対象物12上の隣接する凹凸部間に、レンズ形成に用いる液状で光硬化性の樹脂28を供給する。光照射部30は、加工対象物12上に供給された液状の樹脂28に、紫外光等の硬化光を照射する。光照射により樹脂28が硬化して、後述するレンズ60が形成される図6参照。本実施の形態では、インクジェット方式と同様に吐出口から液状の樹脂28を吐出させて、加工対象物12に樹脂28を供給する例について説明するが、樹脂28を供給する方法は吐出には限られない。例えば、注入等により樹脂28を供給してもよい。吐出により樹脂28を供給する場合には、吐出に適した流動性を有する液状の樹脂28が用いられる。図2に示すように、加工ヘッド20は、インクジェット方式のように電圧を印加する等により、樹脂供給部24から液状の樹脂28を吐出して、加工対象物12に樹脂28を供給するための吐出駆動部32を備えている。また、レンズ製造装置10は、加工ヘッド20を移動するヘッド移動機構34、及びステージ18を移動するステージ移動機構36を備えている。光照射部30、吐出駆動部32、ヘッド移動機構34、及びステージ移動機構36の各々は、制御装置40と電気的に接続されている。制御装置40は、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。即ち、制御装置40は、CPU中央処理装置CentralProcessingUnit、各種プログラムを記憶したROMReadOnlyMemory、プログラムの実行時にワークエリアとして使用されるRAMRandomAccessMemory、各種情報を記憶する不揮発性メモリ、及び入出力インターフェースI/Oを備えている。CPU、ROM、RAM、不揮発性メモリ、及びI/Oの各々は、バスを介して接続されている。光照射部30、吐出駆動部32、ヘッド移動機構34、及びステージ移動機構36の各々は、制御装置40からの制御信号に基づいて対象物を駆動する。なお、シート部材16としては、例えば、レンズアレイ方式による立体視用の視差画像が形成されたシート部材を用いてもよい。視差画像が形成されたシート部材16上に、樹脂基台14及び複数のレンズ60が形成されることで、レンチキュラーレンズ等のレンズアレイを有する立体表示シートが完成する。ここで、レンズアレイ方式による立体視の原理を簡単に説明する。立体視用の視差画像は、視点毎に用意された複数の二次元画像の画像片を含んでいる。視差画像と視点との間には、レンズアレイが配置される。レンズアレイは、視点からの視線が対応する二次元画像の画像片に届くように構成される。レンズアレイを通して視差画像を見ることで、視点間に生じる視差に基づいて三次元画像立体像が表示される。加工ヘッド加工ヘッドの構成について具体的に説明する。図3は加工ヘッドの構成の一例を示す斜視図である。図3に示すように、本実施の形態では、加工ヘッド20は、凹凸形成部22と樹脂供給部24とが、保持部材42に保持されて一体化されている。ヘッド移動機構34は、保持部材42を移動させて加工ヘッド20を移動させる。樹脂供給部24は、凹凸形成部22と共に移動することになり、樹脂供給時の位置合わせが容易になる。凹凸形成部22は、1つの切り込み刃52を備えている。切り込み刃52は、刃先54の長さ方向刃の方向がy方向を向くように、支持部50により支持されている。刃先54の形態は、片刃でもよく、両刃でもよい。複数のレンズ60を形成する場合には、刃先54が対称な形状を有する両刃の切り込み刃52を用いるとよい。両刃の切り込み刃52を用いると、後述する通り、凹部の両側の開口縁部に凸部が形成される図4A参照。なお、刃先54が対称な形状を有するとは、例えば図3に示すように、刃先54の幅方向x方向の中心を通る面yz面に対し、刃先54の形状が対称である場合をいう。支持部50は、板ばね等の弾性を有する棒状または帯状の部材で構成されている。支持部50は、一端が保持部材42に接続されている。切り込み刃52は、支持部50の他端側に支持されている。切り込み刃52は、弾性を有する支持部50により支持されることにより、加工対象物12の表面に刃先54が接触する。加工対象物12に対して加工ヘッド20がy方向に移動することで、加工対象物12の表面が引き切られて、y方向に延びる切り込み26が形成される。樹脂供給部24は、内部に樹脂28を保持する樹脂保持容器56を備えている。樹脂保持容器56は、樹脂28を吐出する吐出口58を備えている。吐出口58は、樹脂保持容器56に連通しており、樹脂保持容器56に保持された樹脂28は、吐出口58を通過して外部に吐出される。樹脂保持容器56は、例えば、円筒状の容器で構成してもよい。また、吐出口58は、樹脂保持容器56より小径の円筒状の部材で構成してもよい。樹脂保持容器56は、例えば、保持部材42に形成された貫通孔に嵌め込まれる等して、吐出口58が加工対象物12の表面に対向するように、保持部材42に保持されている。樹脂供給部24は、図2に示す吐出駆動部32により駆動されて、吐出口58から液状の樹脂28を吐出し、加工対象物12の表面上に樹脂28を供給する。凸部形成加工対象物に形成される凹凸部の構造について説明する。図4A及びBは加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す断面図である。加工対象物12をx方向に沿って切断した場合の断面を図示する。図4Aに示すように、切り込み刃52の刃先54により加工対象物12の表面が引き切られると、直線状の切り込み26が形成される。切り込み26は、表面から切り込まれた凹部26-と、表面から突出した凸部26とを有する。凸部26は、凹部26-の開口縁部に沿って形成される。この例では、y方向に延びる凹部26-に対し、凹部26-の両側の開口縁部に、y方向に延びる凸部26が形成される。後述する通り、x方向に隣接する2本の凸部26の間に、レンズ形成に用いる液状の樹脂28を供給する。複数の切り込み26が形成されることで、隣接する2本の凸部26により樹脂28のx方向への流動が抑制されて、y方向に延びる即ち、異方性を有する半円柱状のレンズ60が形成される。本実施の形態では、切り込み刃52の刃先54により切り込みを入れることで、レンズ60の形成領域を定める凸部26を有する切り込み26が形成される。凸部26を有する切り込み26を形成する方法では、レンズ形成領域の表面を改質する従来技術や、インクジェット方式で隔壁を形成する従来技術に比べて、簡易な方法で凸部26が形成される。また、切り込み刃52の刃先54で引き切ることで、上記従来技術に比べて、長さ方向y方向に亘って均一な凸部26が形成される。凸部26の高さは、形成するレンズ60の曲率半径及びレンズ60の幅x方向の長さに応じて設定される。レンズ60の幅を一定とすると、レンズ60の曲率半径を小さくするには、凸部26の高さを小さくすればよい。凸部26の高さが小さいほど、隣接する2つの凸部26間の容量が小さくなる。従って、液状の樹脂28の供給量が少なくても、所望の曲率半径のレンズ60が形成される。また、凸部26の高さ即ち、隣接する凸部間の容量を一定としても、液状の樹脂28の供給量を増やせば、レンズ60の曲率半径は小さくなる。なお、図4Bに示すように、切り込み刃52が傾いた状態図では左側に傾いた状態で加工対象物12の表面が引き切られると、y方向に延びる凹部26-に対し、凹部26-の片側図では右側の開口縁部に、y方向に延びる凸部26が形成される。片側の開口縁部に凸部26が形成される場合でも、複数の切り込み26が形成されることで、隣接する2本の凸部26により樹脂28のx方向への流動が抑制される。レンズ加工処理次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図5A~Dはレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。図6A及びBはレンズ加工処理で形成されるレンズアレイの一例を示す斜視図である。11本目の凸部形成工程図5Aに示すように、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、加工対象物12の表面に切り込み刃52の刃先54が接触するように、加工ヘッド20をz方向に沿って移動させる。例えば、切り込み26が予め定めた深さとなるように、z方向の移動距離を設定する。また、切り込み刃52の刃先54に係る圧力が予め定めた圧力となるように、z方向の移動距離を設定してもよい。刃先54が加工対象物12の表面に接触した状態で、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させる。切り込み刃52により加工対象物12の表面が引き切られ、1本目の切り込み261が直線状に形成される。1本目の切り込み261を形成した後は、加工対象物12の表面から刃先54が離れるように、加工ヘッド20をz方向に沿って移動させる。2凸部及びレンズ形成工程図5Bに示すように、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、2本目の切り込み262が形成されるように、加工ヘッド20をx方向に沿って移動させる。次に、加工対象物12の表面に切り込み刃52の刃先54が接触するように、加工ヘッド20をz方向に沿って移動させる。刃先54が加工対象物12の表面に接触した状態で、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させる。切り込み刃52により加工対象物12の表面が引き切られ、2本目の切り込み262が直線状に形成される。また、加工ヘッド20のy方向への移動に連動して、樹脂供給部24の吐出口58から液状の樹脂28を吐出する。切り込み刃52により2本目の切り込み262が形成されると共に、互いに隣接する切り込み261と切り込み262との間に、樹脂281が供給される。隣接する切り込み261と切り込み262の各々は、直線状の凸部を有している。互いに平行な2本の凸部により、樹脂28のx方向への流動が抑制される。供給された樹脂281は、y方向に延びる即ち、異方性を有する半円柱状のレンズ60の形状に盛り上がる。2本目の切り込み262を形成した後は、加工対象物12の表面から刃先54が離れるように、加工ヘッド20をz方向に沿って移動させる。ここで、隣接する2本の切り込み26間のx方向の間隔は、予め定めたレンズ間隔と同じ間隔としてもよい。例えば、立体視用の視差画像が形成されたシート部材16を用いる場合には、視差画像や観察距離など立体表示設計によって、レンズ間隔が設定される。凸部26の高さは、上記の通り、形成するレンズ60の曲率半径及びレンズ60の幅に応じて設定される。また、上記の通り、レンズ60の幅を一定とすると、隣接する凸部間の容積は、凸部26の高さに応じて定まり、液状の樹脂28の供給量は、隣接する凸部間の容積に応じて設定される。図6Aに示すように、本実施の形態では、樹脂基台14を有する加工対象物12の表面に、複数図では4個の半円柱状のレンズ60を有するレンズアレイを形成する。図示した例では、4個の半円柱状のレンズ601~604を有するレンズアレイを形成する。樹脂基台14上に、樹脂による複数のレンズ凸部60が形成される。これにより、視差画像が形成されたシート部材16上に、レンチキュラーレンズが形成される。レンズ加工処理では、形成するレンズ60の個数に応じて、図5Bに示す凸部及びレンズ形成工程を繰り返し行う。この例では、図5Dに示すように、加工対象物12の表面に4個のレンズ601~604を形成する。4個のレンズ601~604を形成するために、5本の切り込み261~265と4本の樹脂281~284とを形成する。なお、レンズや樹脂の個数や本数は、図示した個数や本数には限定されない。複数のレンズ601~604を区別する必要がない場合には、レンズ60と総称する。複数の切り込み261~265を区別する必要がない場合には、切り込み26と総称する。複数の樹脂281~284を区別する必要がない場合には、樹脂28と総称する。例えば、図5Cに示すように、2本目の切り込み262を形成した後に、加工対象物12に3本目の切り込み263が形成されるように、加工ヘッド20をx方向に沿って移動させる。次に、加工対象物12の表面に切り込み刃52の刃先54が接触するように、加工ヘッド20をz方向に沿って移動させる。刃先54が接触した状態で、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させる。切り込み刃52により加工対象物12の表面が引き切られ、3本目の切り込み263が直線状に形成される。加工ヘッド20のy方向への移動に連動して、互いに隣接する切り込み262と切り込み263との間に、樹脂282が供給される。供給された樹脂282は、半円柱状のレンズ60の形状に盛り上がる。3硬化工程図5Dに示すように、所望の本数の樹脂28を形成した後に、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、光照射部30から硬化光が照射されるように、ステージ18をy方向に沿って移動させる。ステージ18に保持された加工対象物12は、光照射部30と対向する位置まで移動されて、加工対象物12の表面上の4本の樹脂281~284に対し硬化光が照射される。4本の樹脂281~284の各々が硬化されて、4個のレンズ601~604が形成される。なお、上記のレンズ加工処理では、複数の半円柱状のレンズ60を有するレンズアレイを形成する例について説明したが、レンズアレイはこの形態に限定される訳ではない。例えば、図6Bに示すように、樹脂基台14を有する加工対象物12の表面に、複数のマイクロレンズ60を有するレンズアレイを形成してもよい。図示したレンズアレイの例では、16個の矩形状のレンズ6011~6044が、x方向に4列、y方向に4行の4×4の行列状に配列されている。複数のレンズ60が行列状に配列されたレンズアレイを形成するために、x方向に並ぶ切り込み26Xと、x方向と交差直交を含むするy方向に並ぶ切り込み26Yとを形成する。16個のレンズ6011~6044を有するレンズアレイを形成するために、x方向に並ぶ5本の切り込み26X1~26X5と、y方向に並ぶ5本の切り込み26Y1~26Y5とを形成する。5本の切り込み26X1~26X5と5本の切り込み26Y1~26Y5とで形成される各マスに樹脂28を供給して、各マスに対応したレンズ60XYを形成する。なお、レンズや樹脂の個数や本数は、図示した個数や本数には限定されない。レンズ加工処理の処理手順は、レンズ製造装置10の制御プログラムとして制御装置40の記憶装置に記憶されている。制御プログラムは、記憶装置から読み出され、制御装置40のCPUにより実行される。図7はレンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。レンズ加工処理は、加工対象物12がステージ18に保持された状態で、操作者により処理の開始が指示されるとスタートする。ここでは、x方向に並ぶn本の切り込み62を形成して、n-1個のレンズ60を形成する例について説明する。なお、kは、3以上で且つn以下の整数である。ステップ100で、加工ヘッド20が1本目の切り込み261の始点となる第1の位置に移動するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をx方向及びy方向に移動させて、第1の位置まで移動させる。ステップ102で、装置内に設けた圧力センサ等の圧力検出手段図示せずにより、切り込み刃52の刃先54に係る圧力の検出を開始する。圧力検出手段図示せずは、制御装置40に接続されており、圧力検出手段の検出信号は、デジタル信号に変換される等して、制御装置40に入力される。ステップ104で、加工ヘッド20が第1の位置でz方向に沿って下降するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をz方向に移動させて、加工対象物12の表面に切り込み刃52の刃先54を接触させる。ステップ106で、切り込み刃52の刃先54に係る圧力が、予め定めた加工圧力に達したか否かを繰り返し判定する。加工圧力は、加工対象物12の種類や物性、切り込み刃52の刃先54の形状、及び切り込み26の形状例えば、凸部26の有無や高さ等に応じて設定される。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はステップ108に進む。なお、加工圧力の設定値は、制御装置40の記憶装置に予め記憶されており、記憶装置から読み出されて使用される。例えば、加工対象物12の硬度に応じて、凸部26が形成される加工圧力の下限値を予め求めておく。そして、硬度と加工圧力下限値との関係に基づいて、加工対象物12の硬度に応じた加工圧力を設定してもよい。この場合は、硬度と加工圧力下限値との関係が、テーブル等の形式で制御装置40の記憶装置に予め記憶される。硬度が低いほど、加工対象物12の表面は柔らかい状態であり、加工圧力は小さくて済む。或いは、レンズ60の曲率半径に応じて、必要な高さの凸部26が形成される加工圧力を予め求めておいてもよい。レンズ60の幅を一定とすると、レンズ60の曲率半径に応じて凸部26の高さが設定される。また、設定された凸部26の高さに応じて加工圧力が求められる。従って、曲率半径と加工圧力との関係に基づいて、レンズ60の曲率半径に応じた加工圧力を設定してもよい。この場合は、曲率半径と加工圧力との関係が、テーブル等の形式で制御装置40の記憶装置に予め記憶される。ステップ108で、加工ヘッド20が下降を停止するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20の移動を停止させて、切り込み刃52の刃先54が加工対象物12の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態とする。ステップ110で、加工ヘッド20が1本目の切り込み261の終点となる第2の位置に移動するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させて、第2の位置まで移動させる。刃先54が加工対象物12の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態で、切り込み刃52により加工対象物12の表面が引き切られ、1本目の切り込み261が直線状に形成される。ステップ112で、加工ヘッド20が第2の位置でz方向に沿って上昇するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をz方向に移動させて、加工対象物12の表面から切り込み刃52の刃先54を離す。ステップ114で、加工ヘッド20が2本目の切り込み262の始点となる第3の位置に移動するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をx方向及びy方向に移動させて、第3の位置まで移動させる。なお、k本目の切り込み26kの場合には、第3の位置を第2k-1の位置と読み替える。ステップ116で、凹凸形成部22内に設けた圧力検出手段図示せずにより、切り込み刃52の刃先54に係る圧力の検出を開始する。ステップ118で、加工ヘッド20が第3の位置でz方向に沿って下降するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をz方向に移動させて、加工対象物12の表面に切り込み刃52の刃先54を接触させる。ステップ120で、切り込み刃52の刃先54に係る圧力が、予め定めた加工圧力に達したか否かを繰り返し判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はステップ122に進む。ステップ122で、加工ヘッド20が下降を停止するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20の移動を停止させて、切り込み刃52の刃先54が加工対象物12の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態とする。ステップ124で、加工ヘッド20が2本目の切り込み262の終点となる第4の位置に移動するように、ヘッド移動機構34に指示する。同時に、加工ヘッド20のy方向への移動に連動して樹脂28を吐出するように、加工ヘッド20の吐出駆動部32に指示する。なお、k本目の切り込み26kの場合には、第4の位置を第2kの位置と読み替える。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させて、第4の位置まで移動させる。刃先54が加工対象物12の表面に予め定めた加工圧力で接触した状態で、切り込み刃52により加工対象物12の表面が引き切られ、2本目の切り込み262が直線状に形成される。また、吐出駆動部32は、加工ヘッド20の移動と同時に、樹脂供給部24の吐出口58から樹脂28を吐出して、互いに隣接する切り込み261と切り込み262との間に樹脂281を供給する。供給された樹脂281は、y方向に延びる半円柱状のレンズ601の形状に盛り上がる。樹脂28の単位時間当たりの供給量吐出量は、上記の通り、レンズ60の曲率半径や隣接する2つの凸部26間の容量などから予め求められる。なお、樹脂28の供給量の設定値は、制御装置40の記憶装置に予め記憶されており、記憶装置から読み出されて使用される。例えば、レンズ60の幅及び凸部26の高さを一定とし、レンズ60の曲率半径を小さくする場合には、樹脂28の供給量を増やす等、レンズ60の曲率半径と樹脂28の供給量との関係に基づいて、形成するレンズ60の曲率半径に応じた樹脂28の供給量を設定してもよい。この場合は、レンズ60の曲率半径と樹脂28の供給量との関係が、テーブル等の形式で制御装置40の記憶装置に予め記憶される。ステップ126で、加工ヘッド20が第4の位置でz方向に沿って上昇するように、ヘッド移動機構34に指示する。ヘッド移動機構34は、加工ヘッド20をz方向に移動させて、加工対象物12の表面から切り込み刃52の刃先54を離す。ステップ128で、全部の本数n本の切り込み26が形成されたか否かを判定する。肯定判定の場合には、ステップ130に進む。否定判定の場合には、ステップ114に戻って、全部の本数の切り込み26が形成されるまで、ステップ114からステップ128までの工程を繰り返し行う。ステップ130で、加工対象物12が保持されたステージ18が、光照射部30と対向する光照射位置に移動するように、ステージ移動機構36に指示する。ステージ移動機構36は、加工対象物12が保持されたステージ18を、光照射部30の光照射位置に移動させる。ステップ132で、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、光照射部30から硬化光を照射するように、光照射部30に指示する。詳しくは、光照射部30の光源を点灯駆動する照射駆動部に指示する。光照射部30は、加工対象物12の表面上の複数の樹脂28に対し硬化光を照射し、複数の樹脂28の各々を硬化させて、複数のレンズ60を形成する。ステップ134で、予め定めた照射時間が経過したか否かを判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はルーチンを終了する。加工ヘッドの変形例上記では、凹凸形成部22として1つの切り込み刃52を備える加工ヘッド20について説明したが、加工ヘッド20は複数の切り込み刃52を備えていてもよい。図8A~Cは加工ヘッドの変形例を示す断面図である。変形例の加工ヘッド20Aは、切り込み刃521と切り込み刃522の2つの切り込み刃を備えている。切り込み刃521と切り込み刃522とは、x方向に予め定めた間隔だけ離間して配置されている。なお、切り込み刃521及び切り込み刃522の各々は、図3に示す切り込み刃52と同様に、加工対象物12の表面に刃先54が接触されるように、一端が共通の保持部材42に接続された支持部50により支持されている。11本目の凸部形成工程図8Aに示すように、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、加工対象物12の表面に刃先54が接触した状態で、加工ヘッド20Aをy方向に沿って移動させる。切り込み刃521及び切り込み刃522の各々により、加工対象物12の表面が引き切られて、1本目の切り込み261が直線状に形成されると共に、2本目の切り込み262が直線状に形成される。切り込み261及び切り込み262を形成した後は、加工対象物12の表面から刃先54が離れるように、加工ヘッド20Aをz方向に沿って移動させる。2凸部及びレンズ形成工程図8Bに示すように、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、加工ヘッド20Aをy方向に沿って移動させると共に、樹脂供給部24の吐出口58から液状の樹脂28を吐出する。切り込み刃521及び切り込み刃522の各々が、対応する切り込み261及び切り込み262の各々に沿って移動する。また、加工ヘッド20のy方向への移動に連動して、互いに隣接する切り込み261と切り込み262との間に、樹脂281が供給される。供給された樹脂281は、半円柱状のレンズ60の形状に盛り上がる。樹脂281を供給した後は、加工対象物12の表面から刃先54が離れるように、加工ヘッド20Aをz方向に沿って移動させる。続いて、図8Cに示すように、ステージ18に保持された加工対象物12に対して、3本目の切り込み263が形成されるように、加工ヘッド20Aをx方向に沿って移動させる。次に、加工対象物12の表面に切り込み刃521及び切り込み刃522の刃先54が接触されるように、加工ヘッド20Aをz方向に沿って移動させる。切り込み刃521及び切り込み刃522の各刃先54が加工対象物12の表面に接触した状態で、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させる。切り込み刃522が、対応する切り込み262案内溝として切り込み262に沿って移動する。加工ヘッド20のy方向への移動に連動して、切り込み刃521により加工対象物12の表面が引き切られ、3本目の切り込み263が直線状に形成される。互いに隣接する切り込み262と切り込み263との間に、樹脂282が供給される。供給された樹脂282は、半円柱状のレンズ60の形状に盛り上がる。既に形成された切り込み262を案内溝として、一方の切り込み刃522を移動させて、他方の切り込み刃521で新たな切り込み263を形成することで、位置合わせが容易になり、新たな切り込み263の位置ずれが抑制される。レンズ加工処理では、形成するレンズ60の個数に応じて、図8B及びCに示す凸部及びレンズ形成工程を繰り返し行う。その後に、ステージ18に保持された加工対象物12は、光照射部30と対向する位置まで移動されて、加工対象物12の表面上の樹脂28に対し硬化光が照射される。樹脂28の各々が硬化されて、レンズ60が形成される。上記では、凹凸形成部22と樹脂供給部24とが一体化されている加工ヘッド20について説明したが、凹凸形成部22と樹脂供給部24とは別体としてもよい。図9は加工ヘッドの他の変形例を示す斜視図である。図9に示す変形例では、凹凸形成部22及び第1の保持部材42Bを有する第1の加工ヘッド20Bと、樹脂供給部24及び第2の保持部材42Cを有する第2の加工ヘッド20Cとが設けられている。第1の加工ヘッド20Bは移動機構34Bにより移動され、第2の加工ヘッド20Cは移動機構34Cにより移動される。即ち、第1の加工ヘッド20Bと第2の加工ヘッド20Cとは、各々独立して移動される。レンズ加工処理の変形例上記では、樹脂基台14及びシート部材16を有する加工対象物12を加工する例について説明したが、レンズ加工処理の工程内で樹脂基台14を形成してもよい。図10A~Dはレンズ加工処理の変形例を示す工程図である。図10Aに示すように、ステージ18に保持されたシート部材16に対して、加工ヘッド20をy方向に沿って移動させて、基台用樹脂供給部62の吐出口63から液状の樹脂14Aを吐出する。y方向に延びる直線状の樹脂14Aが形成される。図10Bに示すように、ステージ18に保持されたシート部材16に対して、加工ヘッド20をx方向及びy方向に沿って順次移動させて、x方向に配列された複数本の樹脂14Aを形成する。複数本の直線状の樹脂14Aは、一体化して樹脂基台14と同じ形状の樹脂14Aが形成される。樹脂基台14と同じ形状の樹脂14Aが形成されるまで、加工ヘッド20の移動と、基台用樹脂供給部62からの樹脂14Aの供給とを繰り返す。図10Cに示すように、ステージ18に保持されたシート部材16は、光照射部30と対向する位置まで移動されて、シート部材16上の樹脂14Aに対し硬化光が照射される。樹脂14Aが硬化されて、樹脂基台14が形成される。図10Dに示すように、樹脂基台14及びシート部材16を有する加工対象物12は、図5A~Dに示すレンズ加工処理と同様に処理される。なお、上記のレンズ加工処理の変形例では、シート部材16上の樹脂14Aを硬化させて樹脂基台14としたが、未硬化の樹脂14Aが形成されたシート部材16を加工対象物12としてもよい。未硬化の樹脂14Aからなる基台は、硬化後の樹脂基台14より柔らかい状態である。従って、基台が柔らかい状態で、基台上に切り込み26が形成される。未硬化の樹脂14Aを加工する場合には、硬化後の樹脂基台14を加工する場合と比較して、切り込み26の形成に要する力が小さくなる。これにより、凹凸形成部22による処理速度が速くなり、切り込み刃52の寿命が長くなる。なお、硬化後の樹脂基台14が適度な柔らかさとなるように、樹脂14Aの硬化の度合いを調整してもよい。なお、上記では、レンズ及び樹脂基台を形成する材料として光硬化性の樹脂を用いる例について説明したが、熱可塑性の樹脂や熱硬化性の樹脂を用いてもよい。熱可塑性の樹脂を用いる場合には、加熱により熱溶融させることで吐出可能な流動性を付与する。熱硬化性の樹脂を用いる場合には、加熱により熱硬化させる。また、レンズと樹脂基台の界面で生じる光の反射損失を抑制するには、レンズと樹脂基台間での屈折率差を小さくするように、各部材の材料を選択すればよい。<第2の実施の形態>レンズ製造装置本発明の第2の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図11は第2の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す概略図である。図12は第2の実施の形態に係るレンズ製造装置の電気的構成を示すブロック図である。図11に示すように、レンズ製造装置100は、加工対象物112である帯状のシート部材を連続して供給する供給部118、供給された加工対象物112を搬送する搬送機構104、加工対象物112上に基台用樹脂を供給する第1樹脂供給部120、加工対象物112に硬化光を照射する第1光照射部129、加工対象物112の表面に切り込み26を入れて凹凸部を形成する凹凸形成部122、加工対象物112上にレンズ用樹脂を供給する第2樹脂供給部124、及び加工対象物112に硬化光を照射する第2光照射部130を備えている。本実施の形態では、第1樹脂供給部120、第1光照射部129、凹凸形成部122、第2樹脂供給部124、及び第2光照射部130の各々は、矢印で示す搬送方向に沿って上流側からこの順で予め定めた位置に配置されている。供給部118から供給された加工対象物112は、搬送機構104により矢印で図示した搬送方向に搬送される。加工対象物112は、第1樹脂供給部120、第1光照射部129、凹凸形成部122、第2樹脂供給部124、及び第2光照射部130の各々に順に到達して、各部により加工処理される。図12に示すように、第1樹脂供給部120は、電圧印加等により液状の樹脂を吐出するための吐出駆動部120Aを備えている。第1光照射部129は、光源の点灯等により硬化光を照射するための照射駆動部129Aを備えている。凹凸形成部122は、切り込み刃を駆動して凹凸部を形成するための刃駆動部122Aを備えている。刃駆動部122Aは、複数の切り込み刃を加工方向z方向に移動させる。第2樹脂供給部124は、電圧印加等により液状の樹脂を吐出するための吐出駆動部124Aを備えている。第2光照射部130は、光源の点灯等により硬化光を照射するための照射駆動部130Aを備えている。吐出駆動部120A、照射駆動部129A、刃駆動部122A、吐出駆動部124A、照射駆動部130A、及び搬送機構104の各々は、制御装置110と電気的に接続されている。第1の実施の形態と同様に、制御装置110は、CPU、ROM、RAM、不揮発性メモリ、I/O等を備えており、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。吐出駆動部120A、照射駆動部129A、刃駆動部122A、吐出駆動部124A、照射駆動部130A、及び搬送機構104の各々は、制御装置110からの制御信号に基づいて対象物を駆動するレンズ加工部の構成レンズ加工部の主要構成について具体的に説明する。ここで、レンズ加工部の主要構成とは、加工対象物112の表面に切り込み126を入れて凹凸部を形成する凹凸形成部122、及び加工対象物112上にレンズ用樹脂を供給する第2樹脂供給部124である。加工対象物112は、既に樹脂基台114が形成された状態で、凹凸形成部122に供給される。以下では、特に区別する必要がない場合には、樹脂基台114が形成された加工対象物112を加工対象物112と総称する。図13はレンズ製造装置のレンズ加工部の主要構成の一例を示す斜視図である。図13に示すように、本実施の形態では、凹凸形成部122は、複数の切り込み刃152を備えている。図13では5つの切り込み刃152を備える例を図示する。なお、切り込み刃152の個数は、図示した個数には限定されない。複数の切り込み刃152は、搬送方向-y方向と交差する方向x方向に沿って配列されている。複数の切り込み刃152の配置間隔ピッチは、隣接する2本の切り込み126間のx方向の間隔等に応じて設定される。複数の切り込み刃152の各々は、刃先154の長さ方向刃の方向がy方向を向くように、支持部150により支持されている。支持部150は、板ばね等の弾性を有する棒状または帯状の部材で構成されている。支持部150は、一端が保持部材123に接続されている。凹凸形成部122は、図12に示す刃駆動部122Aにより、複数の切り込み刃152を加工方向z方向に移動させる。複数の切り込み刃152の各々は、支持部150により支持されることにより、加工対象物112の表面に刃先154が接触する。加工対象物112が搬送方向に移動することで、複数の切り込み刃152により加工対象物112の表面が引き切られて、y方向に延びる複数の切り込み126が一度に形成される。複数の切り込み126は、加工対象物112の表面に予め定めた間隔で形成される。また、本実施の形態では、第2樹脂供給部124は、複数の樹脂保持容器156を備えている。図13では4つの樹脂保持容器156を備える例を図示する。複数の樹脂保持容器156の各々は、樹脂128を吐出する吐出口158を備えている。吐出口158は、樹脂保持容器156に連通しており、樹脂保持容器156に保持された樹脂128は、吐出口158を通過して外部に吐出される。複数の樹脂保持容器156の各々は、吐出口158が加工対象物112の表面に対向するように、保持部材125に保持されている。複数の樹脂保持容器156は、隣接する切り込み126間に吐出口158から樹脂128が供給されるように、搬送方向-y方向と交差する方向x方向に沿って配列されている。複数の吐出口158の配置位置は、複数の切り込み刃152の配置間隔ピッチ、隣接する2本の切り込み126間のx方向の間隔等に応じて設定される。例えば、樹脂保持容器156の吐出口158は、隣接する2本の切り込み126間のx方向の中央に対向するように配置される。第2樹脂供給部124は、図12に示す吐出駆動部124Aにより駆動されて、複数の吐出口158の各々から液状の樹脂128を吐出し、加工対象物112の表面上に樹脂128を供給する。樹脂128は、隣接する2本の切り込み126間に供給される。供給された樹脂128は、y方向に延びる半円柱状のレンズ160の形状に盛り上がる。レンズ加工処理次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図14A~Eはレンズ加工処理で実施される各工程を示す断面図である。1基台形成工程図14Aに示すように、加工対象物112は、第1樹脂供給部120に供給される。加工対象物112が供給されると、第1樹脂供給部120から液状の樹脂114Aを供給して、y方向に延びる直線状の樹脂114Aを複数本形成する。複数本の直線状の樹脂114Aが一体化して、樹脂基台114と同じ形状の樹脂114Aが形成される。2硬化工程図14Bに示すように、樹脂114Aが形成された加工対象物112は、第1光照射部129に供給される。加工対象物112が供給されると、樹脂114Aに対し第1光照射部129から硬化光を照射する。樹脂114Aが硬化されて、樹脂基台114が形成される。3凸部形成工程図14Cに示すように、樹脂基台114が形成された加工対象物112は、凹凸形成部122に供給される。加工対象物112が供給されると、凹凸形成部122の刃駆動部122Aにより複数の切り込み刃152を駆動して、加工対象物112の表面に複数の切り込み刃152の刃先154を接触させる。加工対象物112の移動により加工対象物112の表面が引き切られて、y方向に延びる複数の切り込み126が一度に形成される。4レンズ形成工程図14Dに示すように、複数の切り込み126が形成された加工対象物112は、第2樹脂供給部124に供給される。加工対象物112が供給されると、第2樹脂供給部124の吐出駆動部124Aを駆動して、第2樹脂供給部124から液状の樹脂128を吐出する。これにより、隣接する切り込み126間の各々に樹脂128が供給されて、y方向に延びる複数の直線状の樹脂128が一度に形成される。供給された樹脂128の各々は、半円柱状のレンズ160の形状に盛り上がる。5硬化工程図14Eに示すように、複数の樹脂128が形成された加工対象物112は、第2光照射部130に供給される。加工対象物112が供給されると、複数の樹脂128に対し第2光照射部130から硬化光を照射する。複数の樹脂128の各々が硬化されて、複数のレンズ160が一度に形成される。レンズ加工処理の処理手順は、レンズ製造装置の制御プログラムとして制御装置110の記憶装置に記憶されている。制御プログラムは、記憶装置から読み出され、制御装置110のCPUにより実行される。図15はレンズ加工処理の処理手順を示すフローチャートである。レンズ加工処理は、操作者により処理の開始が指示されるとスタートする。ここでは、x方向に並ぶn本の切り込み162を形成して、n-1個のレンズ160を形成する例について説明する。ステップ200で、加工対象物112が供給部118から第1樹脂供給部120に供給されるように、搬送機構104に指示する。搬送機構104は、供給部118から加工対象物112を取り出し、加工対象物112を搬送路に沿って-y方向に搬送して、加工対象物112を第1樹脂供給部120に供給する。例えば、加工対象物112は、予め定めた速度で搬送されて、予め定めたタイミングで第1樹脂供給部120を含む各部に到達する。或いは、各部に加工対象物112を検知する検知手段を設けて、加工対象物112の到達を検知してもよい。以下では、予め定めたタイミングで各部に到達し、予め定めた時間が経過すると処理ルーチンが終了するものとして説明する。ステップ202で、供給された加工対象物112に対し、第1樹脂供給部120から樹脂114Aを吐出するように、第1樹脂供給部120の吐出駆動部120Aに指示する。吐出駆動部120Aは、複数の吐出口の各々から液状の樹脂114Aを吐出させて、加工対象物112の表面上に、y方向に延びる直線状の樹脂114Aを複数本形成する。ステップ204で、供給された加工対象物112に対し、第1光照射部129から硬化光を照射するように、照射駆動部129Aに指示する。照射駆動部129Aは、第1光照射部129の光源を点灯駆動し、樹脂114Aが形成された加工対象物112に硬化光を照射して、樹脂114Aを硬化させる。ステップ206で、供給された加工対象物112に対し、複数の切り込み126を形成するように、凹凸形成部122の刃駆動部122Aに指示する。刃駆動部122Aは、複数の切り込み刃152の各々を、刃先154が加工対象物112に接触するようにz方向に沿って下降させる。加工対象物112の搬送移動により、硬化された樹脂114の表面が引き切られて、y方向に延びる複数の切り込み126が一度に形成される。ステップ208で、供給された加工対象物112に対し、第2樹脂供給部124から樹脂128を吐出するように、第2樹脂供給部124の吐出駆動部124Aに指示する。吐出駆動部124Aは、複数の吐出口の各々から液状の樹脂128を吐出させて、加工対象物112の表面上にある隣接する切り込み162の間に樹脂128を供給する。これにより、y方向に延びる直線状の樹脂128が複数本形成される。ステップ210で、供給された加工対象物112に対し、第2光照射部130から硬化光を照射するように、照射駆動部130Aに指示する。照射駆動部130Aは、第2光照射部130の光源を点灯駆動し、複数本の樹脂128が形成された加工対象物112に硬化光を照射して、複数の樹脂128の各々を硬化させる。これにより、複数のレンズ160が一度に形成される。ステップ212で、予め定めた時間が経過したか否かを判定する。否定判定の場合は判定を繰り返し、肯定判定の場合はルーチンを終了する。上記では、第1樹脂供給部120、凹凸形成部122、及び第2樹脂供給部124の各々を固定配置する例について説明したが、各部を移動する移動機構を設けて、搬送方向と交差する方向x方向等に移動するように構成してもよい。各部を移動させることにより、形成するレンズ160の位置が可変変更可能となり、設計の自由度が向上する。例えば、加工対象物112が立体視用の視差画像と二次元画像とが形成されたシート部材である場合には、立体視用の視差画像上にだけレンズが形成されるように各部を移動させてもよい。また、凹凸形成部122の切れ込み刃152の間隔、及び第2樹脂供給部124の吐出口158の間隔の各々を可変にしてもよい。これらを可変とすることで、レンズ160の配置間隔を可変にでき、設計の自由度が向上する。各間隔を可変にするには、例えば、凹凸形成部122及び第2樹脂供給部124の各々を、z軸z方向に延びる回転軸に対して回転させて、切れ込み刃152及び吐出口158のx方向の間隔を変更する。このときに用いる切り込み刃は、針状の刃が望ましい図24参照。複数の切り込み刃の配列形態図16A~Cは複数の切り込み刃の配列形態の一例を示す図である。図16Aは平面図、図16Bは側面図、図16Cは前面図である。図16A~Cに示すように、本実施の形態では、凹凸形成部122は、複数の切り込み刃152を備えている。複数の切り込み刃152の各々は、弾性を有する長尺状の支持部150により支持されている。支持部150は、一端が保持部材123に接続されている。弾性を有する長尺状の支持部150としては、金属製の板ばねを用いてもよい。複数の切り込み刃152の各々は、刃先154の長さ方向刃の方向がy方向を向くように揃えられ、搬送方向-y方向と交差する方向x方向に並ぶように配列されている。従って、複数の刃先154の先端は、y方向に延びる線上に配置される。複数の切り込み刃152の配置間隔ピッチは、隣接する2本の切り込み126間のx方向の間隔等に応じて設定される。この例では、切り込み刃152のx方向の幅は0.2mm、複数の切り込み刃152のピッチは0.25mmとされている。複数の切り込み刃152のピッチと同じ間隔で、複数の切り込み126が形成される。図17は複数の切り込み刃の配列形態の他の一例を示す図である。図17に示す例では、複数図では2つの凹凸形成部が位置をずらして配置されている。複数の切り込み刃152及び保持部材1231を備える凹凸形成部1221と、複数の切り込み刃152及び保持部材1232を備える凹凸形成部1222とが、搬送方向に重ならないように位置をずらして配置されている。また、凹凸形成部1221の隣接する切り込み刃152の間に、凹凸形成部1222の切り込み刃152が配置されるように、複数の切り込み刃152のピッチの半分の距離だけ、搬送方向と交差する方向にも位置をずらして配置されている。複数の凹凸形成部122をずらして配置することで、複数の切り込み刃152のピッチより狭い間隔で、複数の切り込み126が形成される。切り込み刃の変形例図18A及びBは切り込み刃の変形例を示す断面図である。上記では、弾性を有する長尺状の支持部150により支持された切り込み刃152を例示したが、切り込み刃の形態はこれに限定される訳ではない。図18Aに示すように、支持部150の一端に固定部151を取り付けて、切り込み刃152の根元を固定してもよい。固定部151は、切り込み刃152の根元を挟み込んで接着等により固定する。また、図18Bに示すように、金属製の板ばね等の支持部150に代えて、スプリング式のつる巻きばねを支持部150Bに用いてもよい。<第3の実施の形態>本発明の第3の実施の形態に係るレンズ製造装置について説明する。図19は第3の実施の形態に係るレンズ製造装置の複数の切り込み刃の配列形態を示す図である。図19Aは平面図であり、図19Bは側面図である。第3の実施の形態に係るレンズ製造装置は、凹凸形成部123Cの複数の切り込み刃152Cの各々を独立に駆動するようにした以外は、第2の実施の形態と同じ構成であるため説明は省略する。複数の切り込み刃本実施の形態では、凹凸形成部122Cは、複数の切り込み刃152Cの各々を独立に駆動する刃駆動部122Aを備えている。複数の切り込み刃152Cの各々は、弾性を有する長尺状の支持部150Cにより支持されている。支持部150Cの一端は、保持部材123Cに接続されている。刃駆動部122Aは、切り込み刃152Cを駆動する駆動機構170を含んでいる。駆動機構170は、支持部150Cに取り付けられて、切り込み刃152Cを駆動する。例えば、駆動機構170として電磁石を支持部150に取り付けて、電界印加により切り込み刃152Cをz方向に移動させる。複数の切り込み刃152Cの各々を独立に駆動することで、選択された切り込み刃152は、刃先154が加工対象物112の表面に近付くように移動されて、加工対象物112の表面に刃先154を接触して切り込み126を形成する。一方、選択されなかった切り込み刃152は、刃先154が加工対象物112の表面から離れるように移動される。レンズ加工処理次に、上記のレンズ製造装置を用いたレンズ加工処理について説明する。図20A及びBは第3の実施の形態のレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。例えば、加工対象物112が立体視用の視差画像部と二次元画像とが形成されたシート部材である場合には、視差画像部112A上にレンズを形成し、二次元画像部112B上にはレンズを形成しなくてもよい。図20Aに示すように、凹凸形成部122Cにおいては、視差画像部112A上に在る切り込み刃152を選択駆動して、視差画像部112A上に在る樹脂基台114の表面に刃先154を接触して切り込み126を形成する。一方、二次元画像部112B上に在る切り込み刃152は、刃先154が加工対象物112の表面から離れるように移動される。なお、図20Bに示すように、第2樹脂供給部124においても、視差画像部112A上に在る吐出口158から樹脂128を吐出して樹脂128を供給する。視差画像部112A上の樹脂基台114の表面には、複数の切り込み126が形成されている。隣接する切り込み126間に、吐出口158から樹脂128が供給される。一方、二次元画像部112B上に在る吐出口158からは、樹脂128は吐出されない。上記では、視差画像部112A上にレンズを形成し、二次元画像部112B上にはレンズを形成しない例について説明したが、レンズを形成する領域は自由に設定すればよい。また、複数の切り込み126のピッチを変更してもよい。<変形例>切り込み刃の他の変形例について説明する。図21は変形例に係る切り込み刃の構成を示す斜視図である。レンズ製造装置の全体構成については、切り込み刃を複数枚刃の切り込み刃152Dに変更した以外は、第2の実施の形態と同じ構成であるため説明は省略する。切り込み刃図21に示すように、変形例に係る切り込み刃152Dは、複数枚刃の切り込み刃であり、複数の刃先154Dを有している。切り込み刃152Dの複数枚刃の各刃は、y方向を向くように揃えられ、搬送方向-y方向と交差する方向x方向に並ぶように配列されている。凸部形成加工対象物に形成される凹凸構造について説明する。図22は加工対象物に形成される凹凸部の一例を示す斜視図である。複数枚刃の切り込み刃152Dを用いると、複数の刃先154Dにより加工対象物112樹脂基台114の表面が引き切られ、複数の凹部126D-と複数の凸部126Dとを有する切り込み126Dが形成される。レンズ加工処理次に、変形例に係る切り込み刃を用いたレンズ加工処理について説明する。図23A及びBはレンズ加工処理で実施される一部の工程を示す断面図である。図23Aに示すように、加工対象物112の樹脂基台114の表面は、切り込み刃152Dにより引き切られて、y方向に延びる複数の切り込み126Dが一度に形成される。図23Bに示すように、隣接する切り込み126間の各々に樹脂128が供給されて、y方向に延びる複数の直線状の樹脂128が一度に形成される。供給された樹脂128の各々は、半円柱状のレンズ160の形状に盛り上がる。樹脂128が硬化されてレンズ160となる。複数の凹部126D-と複数の凸部126Dとを有する切り込み126Dによれば、樹脂の流動方向に沿って複数の凸部126Dが形成される。従って、樹脂が最初に到達する1つ目の凸部126Dで樹脂128のx方向への流動が抑制されなかった場合にも、他の凸部126Dにより樹脂128のx方向への流動が抑制される。他の変形例図24は切り込み刃の変形例を示す斜視図である。上記では、刃先154を有する切り込み刃152について説明したが、切り込みを入れることができれば良く、平坦な刃先を有するものには限定されない。例えば、図24に変形例として示すように、針状の刃先154Eを有する切り込み刃152Eとしてもよい。図示したように、針状の刃先154E針状突起を複数有する切り込み刃152Eとしてもよい。<応用例>なお、上記では、レンズアレイ方式による立体視用の視差画像が形成されたシート部材を用いて、視差画像が形成されたシート部材16上に、樹脂基台14及び複数のレンズ60が形成されることで、立体表示シートが作製される例について説明したが、本発明のレンズ製造装置の凹凸形成手段は他の用途にも用いることができる。例えば、パララックスバリア方式の立体表示シートの遮光部を拡散部に変更して、減光を抑制する技術が知られている特開平07-261119号公報を参照。この拡散部の形成に、本発明のレンズ製造装置の凹凸形成手段を用いてもよい。拡散部となる複数の切り込みは、1枚の刃を有する切り込み刃を複数回走査して形成してもよい。拡散部を短時間で形成するには、図21や図24のように複数の刃アレイを有する切り込み刃を備えた凹凸形成手段を用いることが望ましい。