粒子径0.5~0.1mmの球状アルミナを40~95重量、ジルコニア含有原料を3~20重量、フリットを外掛けで0.5~3重量、バインダーを外掛けで1~10重量、焼成することにより焼失する平均粒子径10~30μmの焼失原料を外掛けで1~10重量の割合で配合し、1700°C以上の温度で焼成することを特徴とするポーラス耐火物の製造方法。前記ポーラス耐火物が、気孔を介して通気させることにより、溶鋼にガスを吹き込むために用いられるポーラスプラグであることを特徴とする請求項1記載のポーラス耐火物の製造方法。請求項1または2の方法で製造されたものであることを特徴とするポーラス耐火物。気孔を介して通気させることにより、溶鋼にガスを吹き込むために用いられるポーラスプラグであることを特徴とする請求項3記載のポーラス耐火物。上述のように、従来からポーラスプラグの通気性、耐メタル浸透性、耐食性などを改善するために多くの試みがなされてきたが、要求される性能を実現することができていないのが現状である。耐メタル浸透性に関しては、アルミナ球状粒を小粒径品に変更することにより、細孔径を微細化し、耐メタル浸透性が向上することが分かっている。しかし、細孔径を微細化すると、鍋用ポーラスプラグとして必要な通気率の確保が困難になる。通気率確保のためには気孔率を増加させる必要があるが、一般的な円錐台形状を長手方向で成形する場合に、プレス出力を低下させたり配合の充填量を下げたりする通常の手法では、円錐台形のポーラスプラグの上部、中央、下部で気孔率が不均一になるという問題がある。そして、その場合には、酸素洗浄後に新たなガス吹き面となる部分の強度が弱くなり耐食性に劣るなどの様々な問題点が生じる。また、例えば、上述の特許文献3の技術は、可燃性繊維材料を焼失させることによって、微細な気孔を多く均一に有する多孔質焼結体を得るための技術であるが、可燃性繊維材料は材料に混ざりにくく、焼失後の気孔が均一に分布しないという問題点がある。本発明は、上記課題を解決するものであり、耐食性が高く、通気性や耐メタル浸透性にも優れた、ポーラスプラグに用いるのに適したポーラス耐火物、および、その製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明のポーラス耐火物の製造方法は、粒子径0.5~0.1mmの球状アルミナを40~95重量、ジルコニア含有原料を3~20重量、フリットを外掛けで0.5~3重量、バインダーを外掛けで1~10重量、焼成することにより焼失する平均粒子径10~30μmの焼失原料を外掛けで1~10重量の割合で配合し、1700°C以上の温度で焼成することを特徴としている。本発明のポーラス耐火物の製造方法は、上述のように構成されているので、組織の均質性、気孔の分散性が良好で、通気性、耐メタル浸透性、耐食性に優れたポーラス耐火物を確実に製造することができる。また、本発明のポーラス耐火物の製造方法は、気孔を介して通気させることにより、溶鋼にガスを吹き込むために用いられるポーラスプラグを製造するのに適用することが好ましい。本発明により、通気性、耐メタル浸透性、耐食性のいずれにも優れたポーラスプラグを製造することができる。また、本発明のポーラス耐火物は、本発明請求項1または2の発明の方法で製造されたものであることを特徴としている。また、本発明のポーラス耐火物の製造方法を、気孔を介して通気させることにより、溶鋼にガスを吹き込むために用いられるポーラスプラグの製造に適用することにより、通気性、耐メタル浸透性、および耐食性に優れたポーラスプラグを得ることができる。本発明のポーラス耐火物は、粒子径0.5~0.1mmの球状アルミナを40~95重量、ジルコニア含有原料を3~20重量、フリットを外掛けで0.5~3重量、バインダーを外掛けで1~10重量、焼成することにより焼失する平均粒子径10~30μmの焼失原料を外掛けで1~10重量を配合し、この配合原料を1700°C以上の温度で焼成することにより得られる。本発明においては、0.5~0.1mmの球状アルミナ粒子が使用されていることから、気孔径が小さく、耐メタル浸潤性に優れたポーラス耐火物が得られる。なお、アルミナとして、球状アルミナ粒子を用いることが望ましいのは、気孔径や気孔率を大きくすることなく一定の通気性通気率が得られ、また充てん性が向上することにより耐食性が向上することによる。本発明の骨材となる球状アルミナの粒子径は0.5~0.1mm、好ましくは0.5~0.3mmである。0.5mmよりも大きいと、気孔径が大きくなりすぎて耐メタル浸潤性に劣る。一方、0.1mmより小さいと気孔径が低下し充分な通気性を確保することができない。上記配合原料における球状アルミナの含有量は、40~95重量とし、好ましくは65~85重量とする。含有量が40重量よりも少ないと、均一にガス通路を形成できなくなるので好ましくない。95重量よりも多いと、粒子間結合が不十分になるので好ましくない。また、本発明においては、粒子間の結合力を高めるために添加する微粉として、ジルコニア含有原料を使用する。これによって、高温で焼成しても平均気孔径が小さいまま骨材のネック成長を促進することが可能になり、強度の低下を防ぐことができる。上記配合原料におけるジルコニア含有原料の含有量は、3~20重量とし、好ましくは3~10重量とする。含有量が3重量未満であると粒子間の結合力を高めることができず、20重量を超えると粒子間の結合力が高くなりすぎて気孔率が低下し、充分な通気性を確保することができない。また、本発明において、ジルコニア含有原料は、粒状で、粒子径が100μm以下のものを用いることが好ましい。粒径が100μm以下のものを用いることにより、粒子間の結合力を高める効果を確実に得ることが可能になる一方で、100μmを超えると粒子間の結合力を高める機能が低下する傾向があることによる。ジルコニア含有原料としては、例えばジルコニア、ジルコン、バデライト、ジルコニアムライト、アルミナジルコニアなどを好適に使用することができる。また、本発明においては、フリットを外掛けで0.5~3重量添加して高温で焼成することによって、骨材である球状アルミナのネック成長を促進し、高強度の成形体ポーラス耐火物を得ることができる。フリットの添加量が0.5未満では球状アルミナのネック成長が不十分なため強度不足となり、逆に3を超えると球状アルミナのネック成長が過剰となるため気孔径が低下し充分な通気性を確保することができない。フリット原料は、球状アルミナの粒表面をコーティングし、球状アルミナの粒子間結合を強固にするために用いる。このフリット原料としては、一般にフリットとして使用されるものを用いればよく、例えばケイ酸塩ガラス、ホウケイ酸ガラス、ジルコン系ガラス、リン酸ガラスなどを使用することができる。ホウケイ酸ガラスであればSiO2=40~90重量、Al2O3=10重量以下、Na2O=20重量以下、B2O3=5~30重量の成分を有するものを使用することができる。また、本発明の方法によってポーラス耐火物を製造方法においては、バインダーを介して焼失原料を、他の材料に均一に混合することにより、高圧でプレス成形した場合にも、充分な気孔を有する成形体を得ることができる。また、本発明においては、バインダーとして、例えば、焼成後は炭化するか残存しないフェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂などを使用することが可能である。これらの中でも、材料を均一に混合することができる、安価であり耐火物用として汎用的に製造されている、加熱時に発生する臭気が比較的少なく取り扱いが容易である、などの点でフェノール樹脂が好ましく用いられる。また、バインダーの添加量は、バインダー、フリット、および、消失原料を除いた材料に対して、外掛けで1~10重量とする。これは、1重量未満になると、材料を均一に混合することができず、10重量を超えると混練効率が下がる、不純物が多く残る、などの問題が生じることによる。また、バインダーは25°Cにおける粘度が20~2000mPasの範囲にあるものであることが好ましい。25°Cにおける粘度が20mPasよりも小さくなると焼失原料に対して濡れ難く、2000mPasよりも大きくなるとバインダーが均一に分散し難いため好ましくない。本発明において、焼失原料は、可燃性の粉末材料であって、ある程度以上の温度で焼失し、気孔を形成するものである。この焼失原料としては、粒状で、平均粒子径が10~30μm、好ましくは20~30μmのものを用いることが望ましい。平均粒子径が10μm未満の場合、形成される気孔が小さくなり、ガスが通気しにくくなるという問題があり、30μmよりも大きい場合、焼失後に生成する気孔が大きくなりすぎ、耐メタル浸透性の改善効果が期待できなくなるという問題があり、好ましくない。ただし、本発明において、繊維状の材料を焼失原料として用いることは好ましくない。これは、繊維状の材料を焼失原料として用いた場合、他の材料と均一に混ざりにくく、しかも、焼失後の気孔が均一に分布しないためである。また、焼失原料の添加量は、バインダー、フリット、および、消失原料を除いた材料骨材に対して、外掛けで1~10重量とし、好ましくは3~5重量とする。添加量が1重量未満になると、気孔が少なく十分な通気量を確保できず、10重量を超えると、気孔が多くなりすぎてポーラス耐火物の強度が低下するため好ましくない。また、本発明においては、焼失原料として、耐火材料やバインダーなどと均一に混ざり易く、焼失後に均一に気孔が分散したポーラス耐火物が得られることから、可燃性の粉末材料である木屑、プラスチック粉などの有機物粉末や、木炭粉、カーボンブラック、黒鉛、コークス粉などの炭素質粉末などが好ましい例として挙げられる。また、本発明のポーラス耐火物の製造方法において、焼成温度は1700°C以上とすることが必要である。これは、焼成温度が1700°C未満の場合、十分な強度を得ることができないことによる。また、本発明においては、その効果を阻害しない範囲で、骨材としてムライト、シリカ、アルミナ、ジルコニアムライト、アルミナジルコニアなどを、微粉部として粘土、アルミナ、酸化クロム、酸化チタンなどを使用することが可能である。また、上記焼成工程以外にも、一般的な乾燥工程を設けることも可能である。また、焼失原料は、上記焼成工程における昇温過程や、焼成過程において焼失させることが可能であるが、焼失させるための加熱工程を別途設けることも可能である。本発明のポーラス耐火物の製造方法は、製造工程において高圧でプレスした場合にも、得られるポーラス耐火物において十分な気孔率を確保することができる、かさ密度、気孔分布が均一で、しかも、気孔以外の組織部が緻密なポーラス耐火物を得ることができるなどの特長を有している。したがって、本発明によれば、気孔の分散性、組織の緻密性が良好で、通気性、耐メタル浸透性、耐食性に優れたポーラス耐火物を確実に製造することができる。さらに、本発明のポーラス耐火物をポーラスプラグに適用することにより、通気性、耐メタル浸透性、耐食性に優れ、かつ、酸素洗浄後に新たなガス吹き面となる部分も充分な強度を有し、酸素洗浄後の使用においても通気性、耐食性に優れたポーラスプラグを得ることが可能になる。そして、そのようなポーラスプラグを用いることにより、安定した操業を実現することができる。まず、表1、表2に示す配合比で、各材料を配合した。なお、表1に示す配合比で配合された材料配合材料は、いずれも本発明の要件を備えた配合材料実施例であり、表2に示す配合比で配合された材料配合材料は、いずれも本発明の要件を備えていない配合材料比較例である。表1および表2に示すように、球状アルミナは、実施例7には粒子径0.1~0.5mmのもの、比較例1には粒子径0.3~1.0mmのもの、比較例10には粒子径0.1~0.5mmのものに加え粒子径0.1mm未満のものを使用し、それ以外の実施例と比較例には粒子径0.3~0.5mmのものを使用した。また、ジルコニア含有原料としては、粒子径が70μm以下のバデライト微粉を使用した。さらに、その他の骨材として、粒子径が45μm以下の焼結アルミナを使用し、その他微粉部として、粒子径が75μm以下の粘土を使用した。フリットとしては、SiO2=45重量、Al2O3=2重量、Na2O=15重量、B2O3=20重量の成分を有する、粒径が45μm以下のホウケイ酸ガラスを使用した。バインダーとしては、25°Cにおける粘度が45mPasのフェノール樹脂を使用した。そして、焼失原料としては、平均粒子径が21μmの木炭粉を使用した。ただし、比較例8においては、繊維質焼失原料は平均繊維径が10μmで平均糸長が1mmの炭素繊維を使用した。次に、表1および表2の各配合材料をロールパンによって混練した。それから、混練した配合材料を型に入れて0.8t/cm2の圧力でプレス成形し、成分が異なる成形ポーラス耐火物を得た。それから、この成形ポーラス耐火物を、表1および表2に示す温度で焼成して焼成ポーラス耐火物を得た。焼成ポーラス耐火物は形状が円錐台形状で、上面の直径が65mm、下面の直径が130mm、高さが200mmの寸法を有するものである。このようにして得た焼成ポーラス耐火物について、特性値として平均気孔径、気孔率、かさ比重、圧縮強さ、熱間曲げ強さ、ガス流量を測定した。なお、気孔率、かさ比重の測定はJISR2205に従って行った。また、圧縮強さの測定はJISR2206に従って行った。さらに、熱間曲げ強さの測定はJISR2656に従って行った。また、平均気孔径は、水銀ポロシメーターにて測定したメディアン径を平均気孔径とした。さらに、ガス流量は、作製した焼成ポーラス耐火物にメタルケースを装着し、流量計で測定した。なお、流通ガスとしては空気を用い、圧力は0.1MPaとした。その結果を表1および表2に示す。表1に示すように、本発明の要件を備えた実施例1~9のポーラス耐火物は、平均気孔径、気孔率、かさ比重、圧縮強さ、熱間曲げ強さ、ガス流量のいずれの特性についても良好であることが確認された。これに対し、粒子径の大きい球状アルミナを使用した比較例1表2の場合、平均気孔径が150μmと大きいことが確認された。これは、耐メタル浸透性が悪くなることが推測されるものであり、好ましくないものである。また、ジルコニア含有材料を含まない比較例2の場合、熱間曲げ強さが不十分であることが確認された。これは、ジルコニア含有材料を含まないため、粒子間の結合力が低下したことによるものと考えられる。さらに、ジルコニア含有材料を本発明の範囲よりも多く含む比較例3の場合、気孔率が低く、ガス流量が少なくなることが確認された。また、フリットを使用しなかった比較例4の場合、熱間曲げ強さが不十分になり、一方で、フリットを本発明の範囲より多く配合した比較例5の場合、平均気孔径および気孔率が小さく、ガス流量が少なくなることが確認された。さらに、焼失原料を使用しなかった比較例6の場合、気孔率が低く、ガス流量が少なくなることが確認された。また、焼失原料を本発明の範囲よりも多く配合した比較例7の場合、気孔率が高くなりすぎ、その結果として、圧縮強さと熱間曲げ強さが低下することが確認された。さらに、焼失原料に繊維状焼失原料を使用した比較例8の場合、ガス流量が少なくなることが確認された。これは、繊維状の材料を焼失原料として用いた場合、他の材料と混ざりにくく、しかも、焼失後の気孔が均一に分布しないことによるものである。また、表1の実施例1の場合と同じ配合材料最適配合の材料を用いて、焼成温度を、本発明の1700°C以上の要件を満たさない1600°Cとした比較例9の場合、熱間曲げ強さが不十分で、ガス流量も少なくなることが確認された。粒子径0.1mm未満の球状アルミナを使用した比較例10は、平均気孔径、気孔率が小さく、ガス流量が少ないことが確認された。また、球状アルミナが40未満の比較例11は、平均気孔径、気孔率とも問題ないにもかかわらずガス流量が低いことが確認された。これは、耐火物内に均一にガス通路を形成できず、密閉状態や袋小路状の気孔が多く存在していることによるものと考えられる。以上の結果から、本発明の要件を満たすことにより、組織の均質性、気孔の分散性が良好で、通気性、耐メタル浸透性、耐食性に優れたポーラス耐火物が得られることが確認された。なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。