"天然ゴムラテックスを凝固させて得られた凝固ゴムを用いる天然ゴムの製造方法であって、前記凝固ゴムを、アニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液で処理する工程を含むことを特徴とする天然ゴムの製造方法。前記凝固ゴムとして、カップランプ、スラブ及び未燻製シートからなる群より選択される少なくとも1種を用いて、TSR型天然ゴムを製造する請求項1に記載の天然ゴムの製造方法。前記塩基性化合物は、アルカリ金属炭酸塩又はアルカリ金属炭酸水素塩である請求項1又は2に記載の天然ゴムの製造方法。前記アニオン系界面活性剤は、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩及び脂肪酸塩からなる群より選択される少なくとも1種である請求項1~3のいずれかに記載の天然ゴムの製造方法。前記アルキル硫酸エステル塩は、ラウリル硫酸ナトリウムである請求項4に記載の天然ゴムの製造方法。前記水溶液100質量中の前記アニオン系界面活性剤の含有量は、0.01質量以上である請求項1~5のいずれかに記載の天然ゴムの製造方法。前記水溶液100質量中の前記塩基性化合物の含有量は、0.01質量以上である請求項1~6のいずれかに記載の天然ゴムの製造方法。前記凝固ゴムは細断されたものであり、該凝固ゴムを前記水溶液で処理した後、洗浄して該水溶液を除去する請求項1~7のいずれかに記載の天然ゴムの製造方法。前記凝固ゴムを前記水溶液に1分以上浸漬する請求項1~8のいずれかに記載の天然ゴムの製造方法。ゴム成分とカーボンブラック及び/又は白色充填剤とを含み、前記ゴム成分100質量中、請求項1~9のいずれかに記載の製造方法により得られた天然ゴムの含有量が5質量以上であるタイヤ用ゴム組成物。請求項10に記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、簡便かつ安価に低燃費性に優れた天然ゴムが得られる天然ゴムの製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、天然ゴム製造工程中において、凝固ゴムにアニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液で処理を施すことで、天然ゴムのタンパク質を容易に低減して低燃費性を改善できることを見出し、本発明を完成した。本発明は、天然ゴムラテックスを凝固させて得られた凝固ゴムを用いる天然ゴムの製造方法であって、上記凝固ゴムを、アニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液で処理する工程を含むことを特徴とする天然ゴムの製造方法に関する。上記凝固ゴムとして、カップランプ、スラブ及び未燻製シートからなる群より選択される少なくとも1種を用いて、TSR型天然ゴムを製造する方法であることが好ましい。上記塩基性化合物は、アルカリ金属炭酸塩又はアルカリ金属炭酸水素塩であることが好ましい。上記アニオン系界面活性剤は、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩及び脂肪酸塩からなる群より選択される少なくとも1種であることが好ましい。また、上記アルキル硫酸エステル塩は、ラウリル硫酸ナトリウムであることが好ましい。上記水溶液100質量中の上記アニオン系界面活性剤の含有量は、0.01質量以上であることが好ましい。また、上記水溶液100質量中の上記塩基性化合物の含有量は、0.01質量以上であることが好ましい。上記凝固ゴムは細断されたものであり、該凝固ゴムを上記水溶液で処理した後、洗浄して該水溶液を除去する方法であることが好ましい。上記凝固ゴムを上記水溶液に1分以上浸漬する方法であることが好ましい。本発明は、ゴム成分とカーボンブラック及び/又は白色充填剤とを含み、上記ゴム成分100質量中、上記製造方法により得られた天然ゴムの含有量が5質量以上であるタイヤ用ゴム組成物に関する。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、天然ゴムラテックスから得られた凝固ゴムをアニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液で処理する工程を含む天然ゴムの製造方法であるので、簡便かつ安価に低燃費性に優れた天然ゴムを製造できる。従って、該天然ゴムを使用することで、低燃費性に優れたゴム組成物及び空気入りタイヤを提供できる。天然ゴムの製造方法本発明は、天然ゴムラテックスを凝固させて得られた凝固ゴムを用いて天然ゴムを製造する方法であって、該凝固ゴムをアニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液で処理する工程を含む方法である。市場でブロックゴムTSRとして販売されている天然ゴムは、カップランプ、未燻製シートアンスモークトシート:USS、カップランプをフィールドラテックスで固めたものスラブ、などを原料に破砕、水洗が繰り返され、その後細断、乾燥し、ブロック状に固められたものである。このような製造プロセスでは、破砕と水洗が繰り返されるだけで、水溶性タンパク質など一部を除いて不純物をほとんど除去できず、TSRのタンパク質由来の窒素含有量不純物の指標は約0.3~0.4である。また、フィールドラテックスをそのまま乾燥させた乾燥ゴムには約0.7~0.8、ハイアンモニアラテックスなどの遠心分離ラテックスを乾燥させた乾燥ゴムには約0.3~0.4の窒素が含まれている。これに対し、本発明では、凝固ゴムを上記水溶液への浸漬などで処理するという簡便な工程を従来の製造プロセスに追加することでゴム中のタンパク質を約2割も低減でき、その結果、天然ゴムの低燃費化が実現される。また、処理設備としても従来のTSRの製造設備にタンク、シャワーなどの安価な設備を増設するだけで処理を実施できるので、安価に低燃費化を図ることが可能である。本発明における凝固ゴムカップランプなどを上記水溶液で処理する工程は、天然ゴムの製造工程中の任意のタイミングで実施できる。例えば、下記1~4の製造工程を含む公知の技術的格付けゴムTSR型の製法において、工程2~4中の任意のタイミングで処理工程を追加することで、前述の効果が発揮される。1天然ゴムラテックスの採取工程2カップランプの生成、カップランプと未燻製シートUSS及び/又は燻製シートRSSとの混合原料の作製、カップランプをフィールドラテックスで固めた原料の作製、の少なくとも1工程3作製した原料を混合し、破砕、洗浄する工程4乾燥後、プレス成形してブロックを作製する工程なお、上記TSR型の製法において、水洗などの洗浄工程を適宜行ってもよい。本発明で使用される天然ゴムラテックスはヘベア樹などの天然ゴムの樹木の樹液として採取され、ゴム分のほか水、タンパク質、脂質、無機塩類などを含み、ゴム中のゲル分は種々の不純物の複合的な存在に基づくものと考えられている。本発明では、天然ゴムラテックスとして、ヘベア樹をタッピングして出てくる生ラテックスフィールドラテックス、あるいは遠心分離法やクリーミング法によって濃縮した濃縮ラテックス精製ラテックス、常法によりアンモニアを添加したハイアンモニアラテックス、亜鉛華とTMTDとアンモニアによって安定化させたLATZラテックスなどなどを使用できる。天然ゴムラテックスの凝固方法としては、ギ酸、酢酸、硫酸などの酸を添加してpHを調整し、凝固させる方法、ラテックスを自然凝固させる方法などが挙げられる。上記凝固方法により得られる凝固ゴムとしては、カップランプ、スラブ、未燻製シートを好適に使用できる。ここで、カップランプは、例えば、容積200~300cc程度のカップを樹皮に傷をつけて樹液をしたたらせた天然ゴムの幹にセットし、樹液を採取したもののうち、樹液が自然凝固したものであり、文字通りカップの形状のまま凝固している。未燻製シートUSSは、樹液のまま採取されるフィールドラテックスを希釈し、硫酸やギ酸などで凝固させた上、2本ロールを通して絞り、必要に応じてさらに表面に溝のついたロールを通過させシート状のまま乾燥させたゴムである。また、これをさらに燻製したものがリブドスモークドシートRSSである。なお、カップランプとUSS及び/又はRSSとの混合原料、カップランプをフィールドラテックスで固めた原料は公知の方法で作製できる。通常、カップランプなどの原料の作製後、該原料が混合され、破砕及び洗浄工程が繰り返される。破砕はスラブカッター、ブレーカー、ハンマーミル、クレーピングミル、シュレッダーなどを用いて、公知のウェットプロセス、ドライプロセスにより実施できる。洗浄も公知の水洗方法で実施できる。また、必要に応じて更に細断されてもよい。本発明における処理工程は、前述のとおり、任意のタイミングで実施できるが、上記TSR型の製法では、工程3中、工程3後工程4前に行うことが好ましい。これにより、充分にタンパク質を除去でき、低燃費性を改善できる。処理工程は、上記凝固ゴム原料をアニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液を用いて施される。アニオン系界面活性剤としては、例えば、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、脂肪酸塩を好適に使用できる。なお、これらの塩としては、アルカリ金属塩ナトリウム塩など、アンモニウム塩、アミン塩モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン塩などのアルカノールアミン塩などが挙げられる。アルキル硫酸エステル塩としては、高級アルキル硫酸エステル塩高級アルコール硫酸エステル塩が好適であり、ナトリウム塩などのアルカリ金属塩が好ましい。また、アルキル硫酸エステル塩におけるアルキル基の炭素数は10~20が好ましく、10~16がより好ましい。上記アルキル硫酸エステル塩の具体例としては、ラウリル硫酸ナトリウムドデシル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ミリスチル硫酸ナトリウム、ミリスチル硫酸カリウム、セチル硫酸ナトリウム、セチル硫酸カリウムなどが挙げられる。なかでも、タンパク質量などの低減効果に優れるという理由から、ラウリル硫酸ナトリウムが好ましい。ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩としては、炭素数10~18のアルキル基を有するポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、ナトリウム塩がより好ましい。上記炭素数は10~14が好ましい。また、オキシエチレン基の平均重合度は、好ましくは1~10、より好ましくは1~5である。上記ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の具体例としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミンなどが挙げられる。なかでも、タンパク質量などの低減効果に優れるという理由から、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムが好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、炭素数3~20のアルキルベンゼンスルホン酸塩が挙げられ、アルカリ金属塩が好適である。上記アルキルベンゼンスルホン酸塩の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸、ペンタデシルベンゼンスルホン酸、デシルベンゼンスルホン酸、セチルベンゼンスルホン酸のナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、トリエタノールアミン塩、カルシウム塩などが挙げられる。なかでも、タンパク質量などの低減効果に優れるという理由から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。アルキルナフタレンスルホン酸塩としては、例えば、モノ、ジ又はトリイソプロピルナフタレンスルホン酸ナトリウム、モノ、ジ又はトリイソプロピルナフタレンスルホン酸カリウム、オクチルナフタレンスルホン酸ナトリウム、オクチルナフタレンスルホン酸カリウム、ドデシルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ドデシルナフタレンスルホン酸カリウム等のアルキルナフタレンスルホン酸アルカリ金属塩が挙げられる。なかでも、タンパク質量などの低減効果に優れるという理由から、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウムが好ましい。脂肪酸塩としては、炭素数10~20の高級脂肪酸塩が好適であり、ナトリウム塩、カリウム塩などが挙げられる。上記脂肪酸塩の具体例としては、オレイン酸、ステアリン酸、オクタン酸、デカン酸、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸、ドコサン酸、リノール酸、2-エチルヘキサン酸、2-オクチルウンデカン酸などのナトリウム塩、カリウム塩;やし油、パーム油、ヒマシ油、パーム核油、牛脂などから誘導される混合脂肪酸などのナトリウム塩、カリウム塩ヒマシ油カリウム石けんなどなどが挙げられる。なかでも、タンパク質量などの低減効果に優れるという理由から、オレイン酸カリウム石けんが好ましい。塩基性化合物としては特に限定されないが、タンパク質などの除去性能の点から、塩基性無機化合物が好適である。塩基性無機化合物としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物などの金属水酸化物;アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属炭酸塩などの金属炭酸塩;アルカリ金属炭酸水素塩などの金属炭酸水素塩;アルカリ金属リン酸塩などの金属リン酸塩;アルカリ金属酢酸塩などの金属酢酸塩;アルカリ金属水素化物などの金属水素化物;炭酸系アンモニウム塩;アンモニアなどが挙げられる。アルカリ金属水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。アルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどが挙げられる。アルカリ金属炭酸塩としては、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどが挙げられる。アルカリ土類金属炭酸塩としては、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウムなどが挙げられる。アルカリ金属炭酸水素塩としては、炭酸水素リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムなどが挙げられる。アルカリ金属リン酸塩としては、リン酸ナトリウム、リン酸水素ナトリウムなどが挙げられる。アルカリ金属酢酸塩としては、酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなどが挙げられる。アルカリ金属水素化物としては、水素化ナトリウム、水素化カリウムなどが挙げられる。炭酸系アンモニウム塩としては、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなどが挙げられる。なかでも、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属炭酸水素塩、金属リン酸塩、アンモニアが好ましく、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属炭酸水素塩がより好ましく、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムが更に好ましい。アニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物の水溶液は、アニオン系界面活性剤及び/又は塩基性化合物を水で希釈、溶解することで調製できる。上記水溶液100質量中の該アニオン系界面活性剤の含有量前記界面活性剤成分の合計量の下限は好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.1質量以上、更に好ましくは0.5質量以上であり、上限は好ましくは20質量以下、より好ましくは10質量以下、更に好ましくは3質量以下である。上記水溶液100質量中の塩基性化合物の含有量前記塩基性化合物成分の合計量の下限は好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.1質量以上、更に好ましくは0.5質量以上であり、上限は好ましくは20質量以下、より好ましくは10質量以下、更に好ましくは3質量以下である。上記水溶液100質量中のアニオン系界面活性剤及び塩基性化合物の合計含有量の下限は好ましくは0.01質量以上、より好ましくは0.1質量以上、更に好ましくは0.5質量以上であり、上限は好ましくは20質量以下、より好ましくは10質量以下である。アニオン系界面活性剤又は塩基性化合物の含有量、及び上記合計含有量が下限未満では、タンパク質を充分に除去できないおそれがある。また、上限を超えても、効果の向上が少なく、コストが高くなるおそれがある。凝固ゴムを上記水溶液で処理する方法は、凝固ゴムを上記水溶液に接触させる方法であれば特に限定されず、例えば、凝固ゴムを上記水溶液に浸漬する方法、凝固ゴムに上記水溶液を噴霧する方法などが挙げられる。上記処理温度は適宜選択すればよいが、好ましくは10~50°C、より好ましくは15~35°Cである。また、処理時間は、通常、1分以上であり、好ましくは10分以上、より好ましくは30分以上である。1分未満であると、本発明の効果が良好に得られないおそれがある。上限に制限はないが、長すぎると生産サイクルが長くなり、不経済であるため、好ましくは72時間以下である。通常、上記処理を施した凝固ゴムに洗浄処理が行われ、上記水溶液、タンパク質などが除去される。洗浄処理としては、公知の水洗方法が適用できる。洗浄処理後、乾燥機で乾燥させ、次いでプレス成形してブロックを作製し、パッキングすることで、窒素量が低減したTSR型天然ゴムが製造される。なお、乾燥前に老化防止剤を添加してもよい。老化防止剤としては、老化防止剤の分散体を使用することが好ましく、例えば、老化防止剤、界面活性剤及び水を含む老化防止剤分散体水中に老化防止剤を微細に分散させた分散体を使用できる。このような分散体の使用により、老化防止剤をゴム表面に付着させることができ、表面の酸化を抑制することで良好な低燃費性、耐熱老化性を備えた天然ゴムを簡便かつ安価に製造できる。老化防止剤としては、フェノール系老化防止剤が好ましい。フェノール系老化防止剤としては、2,2’-メチレンビス-4-メチル-6-tert-ブチルフェノール、2,6-ジ-tert-ブチル-4-メチルフェノール、2,2’-メチレン-ビス-4-エチル-6-tert-ブチルフェノールなどが挙げられ、また、ρ-クレゾールとジシクロペンタジエンとの縮合物をブチル化した化合物、4-メチルフェノールとジシクロペンタジエンの反応物などのヒンダードフェノール系老化防止剤なども挙げられる。上記老化防止剤分散体は、公知の方法で製造でき、例えば、ボールミル、高速せん断型の撹拌装置、ホモジナイザーなどを用いて調製できる。老化防止剤、界面活性剤の添加量は適宜選択できる。上記製造方法で得られた天然ゴムの窒素含有量は、通常、0.35質量以下であり、好ましくは0.30質量以下である。0.35質量を超えると、低燃費性の改善効果を充分に得られないおそれがある。上記窒素含有量は、上記天然ゴムが老化防止剤を含む場合は、アセトン中に室温25°Cで48時間浸漬した後の窒素含有量を意味する。なお、窒素含有量は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。タイヤ用ゴム組成物本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分とカーボンブラック及び/又は白色充填剤とを含み、該ゴム成分中に上記製造方法により得られた天然ゴムを所定量含む。本発明のゴム組成物において、ゴム成分100質量中の上記天然ゴムの含有量は、5質量以上であり、好ましくは50質量以上、より好ましくは100質量である。5質量未満であると、優れた低燃費性が得られないおそれがある。上記天然ゴム以外に使用できるゴム成分としては、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBRなどが挙げられる。本発明のゴム組成物は、カーボンブラック及び/又は白色充填剤を含有する。これにより、補強効果が得られる。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積N2SAは70m2/g以上が好ましく、100m2/g以上がより好ましい。70m2/g未満であると、充分な補強効果が得られない傾向がある。カーボンブラックのN2SAは200m2/g以下が好ましく、180m2/g以下がより好ましい。200m2/gを超えると、低燃費性が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JISK6217-2:2001によって求められる。白色充填剤としては、ゴム工業で一般的に使用されているもの、たとえば、シリカ、炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸化チタンなどを使用できる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは30質量部以上である。該含有量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは100質量部以下である。上記範囲内であると、良好な低燃費性が得られる。本発明のゴム組成物において、カーボンブラック及び白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは30質量部以上である。該含有量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは100質量部以下である。上記範囲内であると、良好な低燃費性が得られる。本発明のゴム組成物には、上記の材料以外にも、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、硫黄、加硫促進剤などのタイヤ工業において一般的に用いられている各種材料が適宜配合されていてもよい。本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、上記各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。該ゴム組成物は、タイヤの各部材に使用でき、なかでも、トレッド、サイドウォール、スチールベルト、カーカスなどに好適に使用できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種材料を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形することにより未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧して製造できる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。洗浄用化合物:表1フィールドラテックス:Muhibba社から入手したフィールドラテックスエマールE-27C界面活性剤:花王株製のエマールE-27Cポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムNaOH:和光純薬工業株製のNaOHノクラックNS-6老化防止剤:大内新興化学工業株製のノクラックNS-62,2’-メチレンビス4-メチル-6-tert-ブチルフェノールエマルビンW界面活性剤:BASF社製のエマルビンW芳香族ポリグリコールエーテルタモールNN9104界面活性剤:LANXESS社製のタモールNN9104ナフタレンスルホン酸/ホルムアルデヒドのナトリウム塩VangelB界面活性剤:Vanderbilt社製のVangelBマグネシウムアルミニウムシリケートの水和物カーボンブラック:三菱化学株製のダイアブラックIISAFクラスN2SA:114m2/g酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の酸化亜鉛2種ステアリン酸:日油株製のビーズステアリン酸つばき老化防止剤6C:大内新興化学工業株製のノクラック6CN-フェニル-N’-1,3-ジメチルブチル-p-フェニレンジアミン6PPD不溶性硫黄:日本乾溜工業株製のセイミ硫黄オイル分:10加硫促進剤NS:大内新興化学工業株製のノクセラーNS<実施例及び比較例>老化防止剤分散体の調製水462.5gにエマルビンW12.5g、タモールNN910412.5g、VangelB12.5g、ノクラックNS-6500g合計1000gをボールミルで16時間混合し、老化防止剤分散体を調製した。製造例1固形ゴム1~7の調製スラブカッター、ブレーカー、ハンマーミルなどでカップランプの破砕、水洗を繰返し、さらにクレーピングミルによる水洗と新しい面出しを6~8回繰返した。次いで、シュレッダーでゴムを細断した。細断したゴム3kgを、表2に示す洗浄用化合物の水溶液5kgに4時間浸漬後、水洗し、ゴム乾燥用ドライヤーで120~130°Cで3時間20分乾燥し、固形ゴム1~7を得た。製造例2固形ゴム8、9の調製表2に沿って、洗浄用化合物を使用するとともに、乾燥前に老化防止剤分散体を添加した以外は製造例1と同様の条件で、固形ゴム8、9を得た。製造例3固形ゴム10~15の調製表2に示す洗浄用化合物を使用した点以外は製造例1と同様の条件で、固形ゴム10~15を得た。製造例4固形ゴム16の調製洗浄用化合物の水溶液の浸漬処理を施さなかった点以外は製造例1と同様の条件で、固形ゴム16を得た。製造例5固形ゴム17~20の調製表3に示す洗浄用化合物を使用した点以外は製造例1と同様の条件で、固形ゴム17~20を得た。製造例6固形ゴム21の調製フィールドラテックスの固形分濃度DRCを30w/vに調整した後、エマールE-27CとNaOHを加え、室温で24時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。次いで、表3に従い老化防止剤分散体を添加し、2時間撹拌した後、更に水を添加してゴム濃度15w/vとなるまで希釈した。その後、ゆっくり撹拌しながらギ酸有効成分94のギ酸を蒸留水で有効成分3に希釈したものを添加し、直径は3~15mm程度のゴム粒子凝固ゴムを得た。凝固ゴムを水1000mlで洗浄を数回繰り返し、その後90°Cで4時間乾燥して固形ゴム21を得た。固形ゴム1~21について、下記により評価し、結果を表2、3に示した。<窒素含有量の測定>アセトン抽出各固形ゴムを1mm角に細断したサンプルを約0.5g用意し、測定に供した。なお、固形ゴム8、9、21については、これらの各サンプルをアセトン50g中に浸漬して、室温25°Cで48時間後にゴムを取出し、乾燥することにより作製した老化防止剤抽出済みサンプルを測定に供した。測定サンプルの窒素含有量を以下の方法で測定した。窒素含有量は、微量窒素炭素測定装置SUMIGRAPHNC95A株住化分析センター製を用いて、上記で得られた各サンプルを分解、ガス化し、そのガスをガスクロマトグラフGC-8A株島津製作所製で分析して窒素含有量を定量した。表2、3から、アニオン系界面活性剤又は炭酸ナトリウムの水溶液で浸漬処理して調製された固形ゴム1~15は、浸漬処理せずに調製された固形ゴム16に比べて、窒素含有量が低減していた。一方、ノニオン系界面活性剤の水溶液で浸漬処理して調製された固形ゴム17~20では、窒素含有量が上記固形ゴム16と同等で、洗浄作用が発揮されないことが明らかとなった。コスト面では、固形ゴム1~15は、比較例1に対して1kgあたりの処理費用1円以下のコスト増であった。一方、固形ゴム21は、窒素含有量が大幅に低減したものの、10円以上のコスト増であり、ゴムコスト、タイヤなどの製品コストの増大につながることが明らかとなった。ゴム試験片の作製表4に示す配合処方に従って、1.7Lバンバリーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、ロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで12分間プレス加硫して加硫物を得た。得られた各加硫物を下記により評価し、結果を表4に示した。転がり抵抗粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度70°C、初期歪み10、動歪み1、周波数10Hzの条件下で、各配合加硫物の損失正接tanδを測定し、比較例1の転がり抵抗指数を100として、下記計算式により算出した。転がり抵抗指数が小さいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。転がり抵抗指数=各配合のtanδ/比較例1のtanδ×100表4から、固形ゴム1~12を用いた実施例は、他の固形ゴムを用いた比較例1~5に比べて、優れた転がり抵抗低燃費性が得られることが明らかとなった。また、固形ゴム21を用いた比較例6は転がり抵抗に優れていたものの、コストが大きく増加した。"