風力発電装置のナセルを旋回自在に支持するヨー軸受であって、水平に設置された円盤状の静止板の一部を上下方向からそれぞれ挟むように設けられ、スラスト荷重を支持する平板状摺動部材と、前記平板状摺動部材を支持する第1の基材と、前記静止板の外周端面に対向して設けられ、ラジアル荷重を支持する円弧状摺動部材と、前記円弧状摺動部材を支持する第2の基材と、前記第1の基材および前記第2の基材を覆うように設けられ、内部において前記第1の基材および前記第2の基材を支持し、上部に前記ナセルが配設される円筒状の筐体とを具備することを特徴とするヨー軸受。前記第1の基材および前記第2の基材が、前記筐体の内壁面に弾性部材を介して支持されていることを特徴とする請求項1記載のヨー軸受。前記平板状摺動部材および前記円弧状摺動部材が、四フッ化エチレン樹脂に、炭素、ガラス、アルミナからなる群より選ばれた少なくとも一種の第1添加材、およびチタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、酸化亜鉛、炭化珪素からなる群より選ばれた少なくとも一種の第2添加材が含有された樹脂系複合材料で構成されていることを特徴とする請求項1または2記載のヨー軸受。前記第1の基材と前記平板状摺動部材との接合部および前記第2の基材と前記円弧状摺動部材との接合部において、金属材料で構成された前記第1の基材の一方の表面および金属材料で構成された前記第2の基材の内周面に接合され、孔部を有する複数の板材を孔部の一部が重なって連通するように積層して構成された中間層を備え、前記樹脂系複合材料の一部が前記中間層の孔部に充填され、前記中間層上に前記平板状摺動部材または前記円弧状摺動部材が形成されていることを特徴とする請求項3記載のヨー軸受。前記平板状摺動部材のうちのいずれか一方の前記平板状摺動部材と接合された前記第1の基材と、前記第2の基材とが一体的に形成されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項記載のヨー軸受。タワー上に配設されたナセルがヨー軸受を介して旋回自在に支持された風力発電装置であって、前記ヨー軸受が、請求項1乃至5のいずれか1項記載のヨー軸受で構成されていることを特徴とする風力発電装置。風力発電装置において、ナセルを支持するタワーの高さは数十メートルあるため、ヨー軸受のメンテナンスは、風力発電装置の稼働を停止させて行われる。そのため、経済的な損失を生じる。また、PPS樹脂をヨー軸受として無潤滑状態で使用した場合、焼きつきなどを生じることがある。従来のヨー軸受においては、ナセルの旋回による慣性力および風力より発生するラジアル荷重を支持する構造を有すものがなかった。そのため、風速変動の激しい環境下では、風方向への円滑な旋回動作や、円滑な制動動作などが得られず、安定な電力供給を実現することが困難であった。本発明が解決しようとする課題は、潤滑材を使用することなく、優れた摺動特性を得ることができるヨー軸受、およびこのヨー軸受を備えた風力発電装置を提供することである。実施形態のヨー軸受は、風力発電装置のナセルを旋回自在に支持する。また、ヨー軸受は、前記タワーの先端に水平に設置された円盤状の静止板の一部を上下方向からそれぞれ挟むように設けられ、スラスト荷重を支持する平板状摺動部材と、前記平板状摺動部材を支持する第1の基材と、前記静止板の外周端面に対向して設けられ、ラジアル荷重を支持する円弧状摺動部材と、前記円弧状摺動部材を支持する第2の基材と、前記第1の基材および前記第2の基材を覆うように設けられ、内部において前記第1の基材および前記第2の基材を支持し、上部に前記ナセルが配設される円筒状の筐体とを具備する。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図1は、実施の形態のヨー軸受10を備えた風力発電装置20を模式的に示した側面図である。図1に示すように、風力発電装置20において、地面21に設置されたタワー22の頂部に発電機図示しないなどを収容したナセル23が取付けられている。ナセル23は、タワー22上に配設されたヨー軸受10上に配置され、ヨー軸受10によって旋回自在に支持されている。ナセル23の上面には、風の風向や速度を計測する風向風速計24が設けられている。ナセル23から突出した発電機の回転軸にロータ25が取り付けられている。このロータ25は、ハブ26、およびこのハブ26に取り付けられた風車翼27を備えている。次に、ヨー軸受10の構造について説明する。図2は、実施の形態のヨー軸受10の中心軸を含む縦断面を模式的に示した図である。図2に示すように、タワー22の先端には、円盤状の静止板30が水平に設置されている。この静止板30の中心は、例えば、タワー22の中心軸上になるように設定することができる。ヨー軸受10は、静止板30の上下の表面および外周端面に摺動して旋回可能に設けられるため、ヨー軸受10上に設置されるナセル23を旋回自在に支持することができる。ヨー軸受10は、静止板30の表面上の、例えば半径方向外側の部分を上下方向からそれぞれ挟むように設けられた平板状摺動部材40、41を備えている。ここでは、所定の半径方向の幅を有して環状に周方向に亘って形成された平板状摺動部材40、41を示している。これらの平板状摺動部材40、41は、回転軸方向にかかる荷重であるスラスト荷重を支持している。なお、平板状摺動部材40、41の構成は、この構成に限られるものではない。例えば、平板状摺動部材40、41は、例えば、周方向に亘って断続的に、すなわち周方向に所定の間隔をあけて設けられてもよい。この場合、周方向に亘って均一に荷重がかかるように、平板状摺動部材40、41は、周方向に均等に配置されることが好ましい。平板状摺動部材40、41は、それぞれ基材50、51に支持されている。すなわち、平板状摺動部材40、41は、それぞれ基材50、51に積層され接合されている。ここでは、基材50は、平板状摺動部材40の形状に対応し、所定の半径方向の幅を有する環状の平板状基材で構成されている。基材51は、所定の半径方向の幅を有する環状の平板部51a、およびこの環状の平板部51aの外周縁から垂直下方に延びる円筒状の円筒部51bを備える。円筒部51bの下方に延びる長さ円筒部51bの高さは、図2に示すように、静止板30の外周端面を囲うことができる長さに設定されている。すなわち、基材51は、平板状摺動部材41と接合された平板状基材平板部51aと、後述する円弧状摺動部材42と接合された円弧状基材円筒部51bとが一体的に形成された構成となっている。なお、基材51を、平板状摺動部材41の形状に対応し、所定の半径方向の幅を有する環状の平板状基材で構成してもよい。この際、基材50を、上記した基材51と同様の構成である、所定の半径方向の幅を有する環状の平板部、およびこの環状の平板部の外周縁から垂直上方に延びる円筒状の円筒部を備える構成としてもよい。この場合、平板部と円筒部とを一体的に構成せずに別体で構成してもよい。静止板30の外周端面に対向して円弧状摺動部材42が設けられている。この円弧状摺動部材42は、静止板30の外周端面に摺動可能なように、静止板30と同心円的に配置され、円筒状の形状を有している。円弧状摺動部材42は、回転軸方向に対して垂直な方向にかかる荷重であるラジアル荷重を支持している。なお、円弧状摺動部材42の構成は、この構成に限られるものではない。例えば、円弧状摺動部材42は、例えば、周方向に亘って断続的に、すなわち周方向に所定の間隔をあけて設けられてもよい。この場合、周方向に亘って均一に荷重がかかるように、円弧状摺動部材42は、周方向に均等に配置されることが好ましい。ここでは、図2に示すように、円弧状摺動部材42は、基材51の円筒部51bの内周面に接合され、支持されている。この基材51の円筒部51bは、円弧状基材として機能する。図2には、円弧状摺動部材42と平板状摺動部材41とが、基材51の平板部51aと円筒部51bとの屈曲部において分離した構成となっているが、この構成に限られない。図3は、実施の形態の他の構成を備えるヨー軸受10の中心軸を含む縦断面を模式的に示した図である。図3に示すように、円弧状摺動部材42と平板状摺動部材41とが切れ目なく、連続的に構成されてもよい。なお、基材51を平板状基材で構成し、基材50を、上記した平板部および円筒部を備える構成とした場合には、円弧状摺動部材42は、基材50の円筒部の内周面に接合され、支持されている。基材50および基材51は、図2に示すように、円筒状の筐体60の内部に収容され、例えば、弾性部材70を介して筐体60の内壁面に支持されている。弾性部材70としては、例えば、コイルばねや板ばねなどが使用できる。このように、弾性部材70によって支持されることで、軸受面圧を制御することができる。なお、この効果は、平板状摺動部材40、41や円弧状摺動部材42においても得られるため、弾性部材70を備えずに、基材50および基材51を筐体60の内壁面に直接固定する構成としてもよい。また、筐体60上には、ナセル23が配設されている。ここで、平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42は、例えば、四フッ化エチレン樹脂ポリテトラフルオロエチレン;PTFEに、炭素、ガラス、アルミナからなる群より選ばれた少なくとも一種の第1添加材、およびチタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、酸化亜鉛、炭化珪素からなる群より選ばれた少なくとも一種の第2添加材が含有された樹脂系複合材料で構成される。ここで、炭素、ガラス、アルミナは、例えば繊維、粒子などの形状を有するものが使用される。繊維の場合、炭素においては、繊維の直径繊維径が5~10μm、アスペクト比が5~20が好ましく、ガラスにおいては、繊維の直径が1~10μm、アスペクト比が5~20が好ましく、アルミナにおいては、繊維の直径が1~10μm、アスペクト比が5~20が好ましい。上記した、繊維の直径およびアスペクト比の範囲が好ましいのは、繊維の製造性、添加材として母材の樹脂材料と混合するときの作業性および最終的に最も理想的な分散状態を呈し、材料の摩擦係数、耐摩耗性および機械的性質の向上に最大限寄与することができるからである。ここで、アスペクト比は、繊維の、長さと直径との比長さ/直径である以下において同じ。また、上記した直径やアスペクト比は、個々の繊維における範囲を示しているが、複数個の繊維を使用する場合においても、平均算術平均した直径やアスペクト比は、上記範囲内となる以下において同じ。なお、繊維の、直径および長さは、光学顕微鏡法によって測定される。粒子の場合、炭素においては、平均粒径が5~50μmが好ましく、ガラスにおいては、平均粒径が1~10μmが好ましく、アルミナにおいては、平均粒径が1~10μmが好ましい。上記した粒径の範囲が好ましいのは、繊維の製造性、添加材として母材の樹脂材料と混合するときの作業性および最終的に最も理想的な分散状態を呈し、材料の摩擦係数、耐摩耗性および機械的性質の向上に最大限寄与することができるからである。ここで、平均粒径は、メディアン粒径であり、光学顕微鏡法によって測定される。また、炭素においては、カーボンナノチューブを使用してもよい。この場合、製造性の理由から、カーボンナノチューブの直径が1~500nm、アスペクト比5~500が好ましい。なお、カーボンナノチューブの、直径および長さは、透過電子顕微法によって測定される。平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42に含有される第1添加材の含有率は、炭素においては、10~30質量が好ましく、ガラスにおいては、10~30質量が好ましく、アルミナにおいては、10~30質量が好ましい。上記した含有率の範囲が好ましいのは、10質量未満では、十分な材料特性向上が得られず、30質量を越えると、材料特性向上の度合が低下の上、製造が困難であるからである。また、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、酸化亜鉛、炭化珪素は、例えばウィスカなどの形状を有するものが使用される。ウィスカの場合、チタン酸カリウムにおいては、ウィスカの直径が0.1~1μm、アスペクト比が5~100が好ましく、ホウ酸アルミニウムにおいては、ウィスカの直径が0.1~1μm、アスペクト比が5~100が好ましく、炭化珪素においては、ウィスカの直径が0.1~1μm、アスペクト比が5~100が好ましい。上記した、ウィスカの直径およびアスペクト比の範囲が好ましいのは、ウィスカの製造上、最も製造し易い範囲であり、添加材として母材の樹脂材料と混合するときの作業性および最終的に最も理想的な分散状態を呈し、材料の摩擦係数、耐摩耗性および機械的性質の向上に最大限寄与することができるからである。なお、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、炭化珪素のウィスカの、直径および長さは、走査電子顕微鏡法によって測定される。酸化亜鉛のウィスカは、上記したチタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、炭化珪素のウィスカのような針状の形状とは異なり、テトラポットの形状を有している。そこで、酸化亜鉛のウィスカの場合には、針状部の繊維直径が0.1~5μm、針状部のアスペクト比が5~100が好ましい。上記した、ウィスカの針状部の直径およびアスペクト比の範囲が好ましいのは、ウィスカの製造上、最も製造し易い範囲であり、添加材として母材の樹脂材料と混合するときの作業性および最終的に最も理想的な分散状態を呈し、材料の摩擦係数、耐摩耗性および機械的性質の向上に最大限寄与することができるからである。なお、酸化亜鉛のウィスカの、針状部の繊維直径は、走査電子顕微鏡法によって測定される。平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42に含有される第2添加材の含有率は、チタン酸カリウムにおいては、5~15質量が好ましく、ホウ酸アルミニウムにおいては、5~15質量が好ましく、酸化亜鉛においては、5~15質量が好ましく、炭化珪素においては、5~15質量が好ましい。上記した含有率の範囲が好ましいのは、含有率が5質量未満では、十分な材料特性向上が得られず、含有率が15質量を越えると、材料特性向上の度合が低下する上、製造が困難であるからである。なお、上記の第1添加材と第2添加材の合計含有率は、40質量以下とすることが好ましい。この合計含有率が40質量を超えると材料の製造が困難の上、均一な分散状態が得られにくいため、材料の摩擦係数、耐摩耗性および機械的性質が低下することがあるからである。ここで、上記した範囲で第1添加材および第2添加材を含有した残部は、四フッ化エチレン樹脂である。基材50および基材51は、アルミニウム、炭素鋼、ステンレス鋼などの金属材料で構成されている。次に、基材50と平板状摺動部材40との接合部、基材51と平板状摺動部材41との接合部、および基材51と円弧状摺動部材42との接合部の構成について説明する。なお、これらの接合部の構成は、同じであるので、ここでは、基材50と平板状摺動部材40との接合部の構成を例示して説明する。図4は、実施の形態のヨー軸受10の基材50と平板状摺動部材40との接合部の断面を模式的に示した図である。図5は、実施の形態のヨー軸受10の基材50と平板状摺動部材40との接合部が示された図4のA-A断面を模式的に示す図である。図6は、実施の形態のヨー軸受10の基材50と平板状摺動部材40との接合部の断面が示された図5のB-B断面を模式的に示す図である。図7は、実施の形態のヨー軸受10の基材50と平板状摺動部材40との接合部の断面が示された図5のC-C断面を模式的に示す図である。なお、図5~図7においては、中間層80の孔部83、84の構成を明確にするため、孔部83、84に充填されている平板状摺動部材40の表示を省略している。基材50の一方の表面には、中間層80を介して平板状摺動部材40が形成されている。図4に示すように、中間層80は、孔部83を有する板材81と、孔部84を有する板材82とを、それぞれの孔部83、84の一部が重なって連通するように積層されて接合された接合材である。そして、中間層80は、基材50の一方の表面に接合されている。また、中間層80の孔部83、84には、平板状摺動部材40が充填されている。図5に示すように、板材81、82は、例えば、それぞれ60°千鳥状に同径の円形の孔部83、84が形成されている。板材81は、板材81の孔部83が、正三角形を形成するように配列された板材82の3つの孔部84にまたがるように板材82の平板状摺動部材40側に配置され、孔部83は、3つの孔部84とそれぞれ連通されている。換言すると、板材82は、板材82の孔部84が、正三角形を形成するように配列された板材81の3つの孔部83を繋ぐ部分の下側になるように板材81の基材50側に配置されている。このような孔部83と孔部84との重なり部分は、ブリッジ構造を形成し、板材81のブリッジ部に相当する下面81aが引張応力に対して抗力を示すことになる。このような形状の孔部83、84では、1つの孔部83に対して3つの孔部84で重ならない空間を形成しており、逆に見た場合には、1つの孔部84で3つの孔部83に対して重ならない空間を形成している。そのため、孔部83、84に対する平板状摺動部材40の充填形状が複雑化されるとともに平均化され、基材50に対する平板状摺動部材40の結合強度をより均等に高めることが可能となる。なお、孔部83と孔部84との重なり部分の構成は上記した構成に限られるものではない。孔部83と孔部84とが重なり合う部分と重なり合わない部分を備え、孔部83、84に対する平板状摺動部材40の充填形状が複雑化し、基材50に対する平板状摺動部材40の結合強度を高める構成であればよい。次に、基材50上に中間層80を介して平板状摺動部材40を製造する方法について説明する。まず、中間層80を形成する方法について説明する。中間層80は、基材50上に低融点接合材を介して板材82を積層し、さらに、板材82上に低融点接合材を介して板材81を積層する。続いて、低融点接合材に応じた温度で熱処理して、基材50と板材82との間、および板材82と板材81との間を接合して、中間層80を形成する。続いて、中間層80を構成する板材81、82の孔部83、84内に、平板状摺動部材40を構成する材料の粉末などを加圧充填し、さらに中間層80上にも粉末を積層する。そして、加熱硬化させて、平板状摺動部材40を形成する。この際、板材81、82の孔部83、84内にも平板状摺動部材40が充填される。なお、中間層80を構成する板材81、82の孔部83、84内に、平板状摺動部材40を構成する材料の融液や溶液を含浸させる方法で、板材81、82の孔部83、84内に平板状摺動部材40を充填してもよい。この場合、中間層80上に平板状摺動部材40は、融点または軟化温度まで加熱し、平板状摺動部材40の一部を中間層80の孔部83、84内に加圧充填することで形成される。上記した構成を備えるヨー軸受10において、潤滑材を使用することなく、静止板30と、平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42とが摺動し、ヨー軸受10は、静止板30に沿って旋回する。これによって、ヨー軸受10上に配置されたナセル23を旋回自在に支持することができる。上記したように、実施の形態のヨー軸受10によれば、平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42を備えることで、ナセル23などの重量から発生する重力方向のスラスト荷重や、ナセル23の旋回時の遠心力および風力により発生するラジアル荷重を同時に支持しすることができる。また、潤滑材を使用することなく、静止板30と、平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42とを摺動させることができる。また、平板状摺動部材40、41および円弧状摺動部材42は、潤滑材を使用することなく、摺動性や耐摩耗性に優れるため、メンテナンスをする間隔を長くとることができる。次に、実施の形態のヨー軸受10が、摺動性および耐摩耗性に優れていることについて、実施例および比較例に基づいて説明する。摺動性および耐摩耗性の評価表1は、摺動性および耐摩耗性を評価した各試料の材料および含有率を示している。表1において、試料1~試料5は、本実施の形態であり、試料6~試料11は、本実施の形態に含まれない、比較例である。試料1試料1は、第1添加材として、平均直径が7μm、アスペクト比が20の炭素繊維を20質量、第2添加材として、平均直径が0.5μm、アスペクト比が5のチタン酸カリウムのウィスカを5質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。試験片は、次のように形成した。平均粒径が30μmの四フッ化エチレンの粉末に上記した添加材を混合して混合粉末を作製した。続いて、この混合粉末を成形金型に充填し、圧力50MPaで加圧して、直径が100mm、厚さが20mmの成形体を成形した。そして、成形体を、大気中で、375°Cの温度で2時間焼成し、試験片用成形素材を作製した。続いて、JISK7218Aのプラスチックの滑り摩耗試験方法に基づき、試験片用成形素材からディスク形状の試験片を作製した。この試験片を摺動させるリング形状の摺動材を、SUS304ステンレス鋼の板材を用いて作製した。試験片および摺動材の摺動面の算術平均粗さRaを0.8μmとした。なお、この試験片および摺動材の摺動面の算術平均粗さRaは、以下の試料において同じである。試料2試料2は、第1添加材として、平均粒径が30μmの炭素粒子を20質量、第2添加材として、平均直径が0.5μm、アスペクト比が60のホウ酸アルミニウムのウィスカを10質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料3試料3は、第1添加材として、平均直径が7μm、アスペクト比が20の炭素繊維を10質量、第2添加材として、平均直径が0.1μm、アスペクト比が50の炭化珪素のウィスカを10質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料4試料4は、第1添加材として、平均直径が7μm、アスペクト比が10のガラス繊維を15質量、第2添加材として、平均直径が1.5μm、アスペクト比が30の酸化亜鉛のウィスカを5質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料5試料5は、第1添加材として、平均粒径が1μmのアルミナ粒子を10質量、第2添加材として、針状部の平均繊維直径が0.3μm、針状部のアスペクト比が50の酸化亜鉛のウィスカを15質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料6試料6は、第1添加材として、平均直径が7μm、アスペクト比が20の炭素繊維を25質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。試料6は、第2添加材を含有していない。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料7試料7は、第1添加材として、平均粒径が30μmの炭素粒子を30質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。試料7は、第2添加材を含有していない。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料8試料8は、第2添加材として、平均直径が1.5μm、アスペクト比が30の酸化亜鉛のウィスカを20質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。試料8は、第1添加材を含有していない。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料9試料9は、第1添加材として、平均粒径が1μmのアルミナ粒子を25質量含有し、残部が四フッ化エチレンからなる。試料9は、第2添加材を含有していない。なお、試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料10試料10は、第1添加材として、平均直径が7μm、アスペクト比が20の炭素繊維を20質量、第2添加材として、平均直径が0.5μm、アスペクト比が5のチタン酸カリウムのウィスカを5質量含有し、残部がポリエーテルエーテルケトンPEEKからなる。試験片は、次のように形成した。上記した添加材をポリエーテルエーテルケトンに混合して混合ペレットを作製した。続いて、この混合ペレットを成形金型に充填し、380°Cまで加熱し、圧力50MPaで加圧して、直径が100mm、厚さが20mmの試験片用成形素材を作製した。以後の試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。試料11試料11は、第1添加材として、平均粒径が30μmの炭素粒子を20質量、第2添加材として、平均直径が0.5μm、アスペクト比が5のホウ酸アルミニウムのウィスカを10質量含有し、残部がポリフェニレンサルファイドPPSからなる。試験片は、次のように形成した。上記した添加材をポリフェニレンサルファイドに混合して混合ペレットを作製した。続いて、この混合ペレットを成形金型に充填し、320°Cまで加熱し、圧力50MPaで加圧して、直径が100mm、厚さが20mmの試験片用成形素材を作製した。以後の試験片の製造方法は、試料1における製造方法と同じとした。上記した試料からなる試験片を使用して、摩耗試験を行い、摺動性および耐摩耗性を評価した。摩耗試験では、試験片と摺動材との摺動面の面圧を1MPaとし、1m/sの速度で10km摺動させ、動摩擦係数および摩耗減量を測定した。なお、摩耗試験は、無潤滑状態で行った。また、試料1、試料10および試料11においては、試験片と摺動材との摺動面の面圧を3MPaおよび5MPaの条件でも摩耗試験を行った。ここで、動摩擦係数は、回転トルク計で直接計測した摩擦力と試験荷重から算出した。また、摩耗減量は、摩耗試験の前後の試験片の質量から摩耗減量を算出し、摩耗減量を体積に換算し、その体積を摺動面の面積で除して、摩耗深さを算出した。表2は、摩耗試験の結果を示している。摩耗試験において動摩擦係数は所定の範囲で変動したため、その変動範囲を表2に示している。また、表2において、摩耗減量が測定不能とは、摩耗試験機がロックされ、摩耗減量が測定できなかったことを意味する。試料1~試料5では、試験後における試験片の摺動面は平滑であった。また、試料1の面圧が3MPaおよび5MPaの条件においても、炭素繊維、チタン酸カリウムのウィスカおよびPTFEが一様に摩耗したため、焼付きなどは発生せず、摺動面は平滑であった。第1添加材および第2添加材を含有する試料1、試料2、試料4および試料5と、いずれか一方の添加材のみを含有する試料6~試料9の結果を比較すると、試料1、試料2、試料4および試料5の方が摩耗減量が少ないことがわかった。なお、試料1、試料2、試料4および試料5における添加材全体の含有率と、試料6~試料9における添加材全体の含有率は同じである。また、試料6~試料9の摺動面には、摺動傷が発生していた。試料1と試料10、試料2と試料11における結果の比較より、樹脂としてPEEKやPPSを使用するより、PTFEを使用する方が、動摩擦係数が小さく、かつ摩耗減量も少ないことがわかった。また、試料10および試料11のように、樹脂としてPEEKやPPSを使用した場合には、摺動面に摺動傷が発生していた。そして、試料10および試料11において、面圧が3MPa、5MPaの条件では、動摩擦係数および摩耗減量が増加した。特に、試料10の面圧が5MPaの条件および試料11の面圧が3MPa、5MPaの条件では、焼付きが発生して、摩耗試験機がロックされた。以上説明した実施形態によれば、潤滑材を使用することなく、優れた摺動特性を得ることが可能となる。本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。