"表皮材2をクッション材1に止着するための表皮材止着用コード8,8A,8B,8Cであって、一方の辺縁6Aが前記表皮材2に接続される長尺のテープ部6と、前記テープ部6の表面に形成されて前記テープ部の厚み方向に突出した複数のブロック部7と、前記ブロック部7の間の前記テープ部6の表面に形成されて隣接する前記ブロック部7どうしを連結する屈曲可能なジョイント部71,71A,71Cとを有することを特徴とする表皮材止着用コード。請求項1に記載した表皮材止着用コードにおいて、前記ブロック部7の隣接する前記ブロック部と向かい合う側面7Cには、前記ブロック部7が前記テープ部6から離れるに従って細くなるように前記テープ部の長手方向に傾斜した傾斜面が形成されていることを特徴とする表皮材止着用コード。請求項1または請求項2に記載した表皮材止着用コードにおいて、前記ブロック部7に沿って配置されて前記テープ部6の長手方向に連続しかつ複数の前記ブロック部7にそれぞれ接続された屈曲可能なサポート部72,72Bを有することを特徴とする表皮材止着用コード。請求項3に記載した表皮材止着用コードにおいて、前記ブロック部7、前記ジョイント部71,71A,71Cおよび前記サポート部72,72Bは、合成樹脂材料により一体成形されていることを特徴とする表皮材止着用コード。請求項3または請求項4に記載した表皮材止着用コードにおいて、前記ジョイント部71,71A,71Cおよび前記サポート部72,72Bは、それぞれ前記テープ部6の表面に沿って形成されたシート状とされ、かつ互いに同じ厚さで互いに連続していることを特徴とする表皮材止着用コード。請求項1から請求項5の何れかに記載した表皮材止着用コードにおいて、前記テープ部6は、一方の辺縁6Aが前記表皮材2に接続されかつ他方の辺縁6Bがクリップ10に連結されるものであり、前記ブロック部7は、前記テープ部6の厚み方向の厚さが前記クリップ10で挟持可能な厚さとされていることを特徴とする表皮材止着用コード。ところで、前述した止着用コードを用いて表皮材が止着される椅子や座席などにおいては、止着部分が曲線を描くように配置されることがある。このような曲線的な止着部分に対応するために、止着用コードにはある程度の屈曲性あるいは可撓性が要求される。一方で、ワイヤに係合されるクリップは間欠的に配置され、クリップ設置部分には荷重が集中する。止着用コードが柔軟であると、クリップ設置部分の表皮に波打ち等が現れることがある。これを防止するためには、止着用コードにある程度の剛性をもたせ、クリップの荷重集中を分散させることが望ましい。このように、止着用コードは、曲線的な配置に対する屈曲性と、クリップの荷重に対する剛性と、という相反する要求がある。しかし、従来の止着用コードでは、テープ部の辺縁に形成される係止部が連続した合成樹脂材料で形成されており、専らこの樹脂材料の特性を設定することで屈曲性と剛性とのバランスをとっていた。このため、屈曲性と剛性とが共に十分とはいえず、表皮材にいわゆるえくぼが生じることがあり、一方で急峻な曲線には対応が難しいという問題があった。本発明の主な目的は、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できる表皮材止着用コードを提供することである。本発明は、表皮材をクッション材に止着するための表皮材止着用コードであって、一方の辺縁が前記表皮材に接続される長尺のテープ部と、前記テープ部の表面に形成されて前記テープ部の厚み方向に突出した複数のブロック部と、前記テープ部の表面に形成されて隣接する前記ブロック部どうしを連結する屈曲可能なジョイント部とを有することを特徴とする。このような本発明では、テープ部の一方の辺縁を縫製等により表皮材の裏側に接続するとともに、ブロック部にクリップやホグリング等の補助具を装着し、この補助具をクッション材に埋設されたワイヤに係止することにより、表皮材をクッション材に止着することができる。この際、テープ部はその幅方向を表皮材の厚み方向に配置することで、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能である。ブロック部はそれ自体屈曲しにくいが、屈曲可能なジョイント部により複数のブロック部が順次連結されているため、全体としてテープ部と同様、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能となる。一方、ジョイント部はテープ部の表面に形成されることでテープ部の表面に沿って延びるため、テープ部の幅方向には屈曲しにくく、ジョイント部の調整により所定の剛性を得ることができる。従って、表皮材止着用コードは、表皮材に沿った任意の方向に屈曲可能であるとともに、表皮材の表裏方向には屈曲しにくくでき、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できるものとなる。本発明において、前記ブロック部の隣接する前記ブロック部と向かい合う側面には、前記ブロック部が前記テープ部から離れるに従って細くなるように前記テープ部の長手方向に傾斜した傾斜面が形成されていることが望ましい。このような本発明では、表皮材止着用コードがテープ部の厚み方向に屈曲した際に、内側となるブロック部どうしが干渉することを回避でき、表皮材止着用コードとしてより急峻な屈曲にも対応することができる。本発明において、前記ブロック部にそれぞれ接続されかつ前記テープ部の長手方向に連続する屈曲可能なサポート部を有することが望ましい。このようなサポート部を追加することで、ブロック部の順次連結がジョイント部だけでなくサポート部によっても行われることになり、サポート部の剛性を利用して表皮材止着用コードの曲げやすさ表皮材に沿った方向あるいは曲げにくさ表皮材の厚み方向を設計することが容易となる。本発明において、前記ブロック部、前記ジョイント部および前記サポート部は、合成樹脂材料により一体成形されていることが望ましい。このような本発明では、製造を容易にでき、かつ各部の連続性を確保することができる。本発明において、前記ジョイント部および前記サポート部は、それぞれ前記テープ部の表面に沿って形成されたシート状とされ、かつ互いに同じ厚さで互いに連続していることが望ましい。このような本発明では、ブロック部を順次連結するジョイント部およびサポート部が一連のシート状となるため、合成樹脂材料による一体成形が容易であるとともに、形状の単純化により外観的にも良好なものとすることができる。なお、本発明において、前述したように、ブロック部、ジョイント部およびサポート部を合成樹脂材料で一体成形してもよいが、ジョイント部およびサポート部をシート状に成型しておき、その表面にブロック部を順次形成してゆく等の製造方法を採用することもでき、本発明の表皮材止着用コードの製造手順は特定の手順に限定されるものではない。本発明において、前記テープ部は、一方の辺縁が前記表皮材に接続されかつ他方の辺縁がクリップに連結されるものであり、前記ブロック部は、前記テープ部の厚み方向の厚さが前記クリップで挟持可能な厚さとされていることが望ましい。このような本発明では、テープ部の一方の辺縁を縫製等により表皮材の裏側に接続するとともに、ブロック部にクリップを装着し、このクリップをクッション材に埋設されたワイヤに係止することにより、より簡単な操作で効率よく表皮材をクッション材に止着することができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。第1実施形態図1~図4には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第1実施形態である止着用コード8が示されている。止着用コード8は、車両用の座席のクッション材の表面に表皮材を張るために用いられる。表皮材の止着構造の説明図5には、本実施形態の止着用コード8の使用状態が示されている。車両用の座席のクッション材1は、座席の形状に成型された発泡ポリウレタン等の合成樹脂フォーム材である。クッション材1には表皮材止着用の溝3が形成され、この溝3内にはワイヤ4が設置されている。ワイヤ4は金属製の線材であり、クッション材1の成形時にインサート方式で組み込むことができる。表皮材2は、クッション材1の表面を覆う合成樹脂織物シート等であり、クッション材1の溝3に対応する部位に縫合部5を有する。縫合部5は一対のシート端縁を裏面側に折り返し、止着用コード8のテープ部6を重ね合わせて縫合したものである。本実施形態では、表皮材2をクッション材1に止着するために、表皮材2の裏面の止着用コード8をクリップ10によりワイヤ4に係止する。このようなクリップ10を装着するために、止着用コード8にはブロック部7が形成される。止着用コードの説明図1~図4に戻って、止着用コード8は、基本構成として長尺のテープ部6を備えている。テープ部6は、テープ部6の幅方向が図1の上下方向とされ、その上下端縁のうち、一方の辺縁6Aが表皮材2図5参照に接続され、他方の辺縁6Bがクリップ10図5参照に連結される。テープ部6はその幅方向は表皮材2の厚み方向となるように連結され、表皮材2の裏面に対してテープ部6は幅方向に起立した状態となる。テープ部6の素材としては、表皮材2とクッション材1との止着に必要な強度を有するとともに、表皮材2に対する縫製が可能であることが望ましく、合成樹脂製あるいは天然樹脂製の繊維を織ってテープ状にしたもの、同様な繊維材料をテープ状に裁断したもの、合成樹脂材料をテープ状に成型したもの、合成樹脂製フィルムをテープ状に裁断したもの等が適宜利用できる。テープ部6には、クリップ10を装着するためのブロック部7が形成されている。図3および図4に示すように、ブロック部7は、テープ部6の他方の辺縁6Bの両側に突出して形成された合成樹脂製の略Y字状の型材である。ブロック部7をテープ部6の表面に形成する手法としては、例えば、回転ローラーに巻かれたテープを回転ローラーから送り出し、この際、テープ部6の辺縁6Bに、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂をインサート成形する等の手法が採用できる。ブロック部7は、クリップ10が外れにくいように、ブロック部7の基端側7Aにおいてテープ部6の厚み方向のブロック部7の厚みがクリップ10で挟持可能な十分な厚さとされている。また、止着用コード8とクリップ10の装着にあたって、止着用コード8のブロック部7をクリップ10へ挿入し易いように、ブロック部7は、ブロック部7の先端側7Bが細くなった略Y字状に形成されている。ブロック部7の断面形状は、先端側7Bの近傍の傾斜面7Tおよび中間部分から基端側7Aにかけての傾斜面7Sにより、二段階に厚みが増す形状とされている。図1および図2に示すように、ブロック部7は、テープ部6の辺縁6B図1のテープ部6の上下方向の下端縁近傍の両側の表面に、テープ部6の厚み方向に突出して形成され、テープ部6の長手方向に沿って所定間隔で配列されている。ブロック部7は、隣接するブロック部7と向かい合う側面7Cが、テープ部6の長手方向に対して、テープ部6から離れるに従って当該ブロック部7の内側に近接するように傾斜した傾斜面とされ、平面形状図2参照において、いわゆる先細り形状、つまりブロック部7の先端がテープ部6に接続された部分よりも細くなった形状とされている。これにより、隣り合うブロック部7の対向する側面7Cの間に形成される空間は、テープ部6から離れるに従って両側の側面7Cが離れてゆき、テープ部6からブロック部7の最外面に向かって広がるようになっている。このような平面形状図2参照におけるブロック部7の先細り形状により、テープ部6がその厚み方向に湾曲した際図5において表皮材2の表面に沿った方向へ一部が移動した際に、ブロック部7どうしが干渉して当該湾曲を妨げないようになっている。図1~図4において、テープ部6の表面には、隣接するブロック部7どうしを連結するジョイント部71と、テープ部6の長手方向に連続して各ブロック部7に順次接続されるサポート部72と、を有する。ジョイント部71は、隣接するブロック部7の間のテープ部6の表面に沿って薄いシート状に形成され、両側のブロック部7を互いに接続する。サポート部72は、ブロック部7の基端側7A側に沿ってテープ部6の長手方向に延びるように配置され、テープ部6の表面に沿って薄いシート状に形成されている。サポート部72は、各ブロック部7および各々の間のジョイント部71にそれぞれ接続されており、ブロック部7の基端側7Aからテープ部6の一方の辺縁6Aに向かってテープ部6の表面に沿って所定の幅で形成されている。これらのジョイント部71およびサポート部72は、同じくテープ部6の表面に沿って形成されたシート状であり、互いに同じ厚さで互いに連続されている。そして、ブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72は、合成樹脂材料により一体成形されている。具体的には、テープ部6をインサートとして型成形を行うことで、テープ部6の両側表面のブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72をそれぞれ一体に形成することができる。このうち、ブロック部7の間に間欠的に形成された部分がジョイント部71であり、テープ部6の幅方向図1の上下方向において、ジョイント部71はブロック部7の基端側7A側から先端側7Bまでの区間となる。一方、サポート部72は、ブロック部7の間にない部分、つまりテープ部6の幅方向図1の上下方向においてブロック部7の基端側7A側からテープ部6の一方の辺縁6Aまでの区間であり、ブロック部7に沿ってテープ部6の長手方向に連続する長尺な部分となる。なお、ブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72の形成は一体式のインサート成形に限らず、まずテープ部6の表面にシート状のジョイント部71およびサポート部72を形成し、その表面に間欠的なブロック部7を形成する等してもよい。これらのブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72として用いられる合成樹脂材料としては、例えばポリエチレンPE、PVC塩化ビニル、PSポリスチレン、PBTポリブチレンテレフタレートのような合成樹脂材料が利用でき、適宜な可撓性が得られる材料を選択し、ジョイント部71の屈曲性能の強弱、およびサポート部72の屈曲性能の強弱を調整することで、テープ部6を含めた止着用コード8としての屈曲性能および剛性を自由に設定することができる。なお、合成樹脂材料の屈曲性能としては、曲げ弾性率で1000~2000Mpa程度の樹脂であることが望ましい。ここで、止着用コード8としての屈曲性能とは、テープ部6の厚み方向に対する屈曲性能であり、テープを巻き取るような自然な動きに相当する。止着用コード8としての剛性とは、テープ部6の幅方向に対する屈曲性能であり、テープを幅方向に曲げるような動きに相当する。止着用コード8は、表皮材2に止着された際には、テープ部6が表皮材2の表裏面に対して起立した状態、つまりテープ部6の長手方向および厚み方向が表皮材2の表裏面の延長方向となり、テープ部6の幅方向が表皮材2の表裏面に対して法線方向となる。このような用途においては、表皮材2に対する止着用コード8の設置パターンを自由に設計できるように、止着用コード8はテープ部6の厚み方向に高い屈曲性能を有することが望ましい。一方で、止着用コード8は、表皮材2をクッション材1に止着する際に、クリップ4を用いた間欠的な止着であっても、止着用コード8の長手方向の全体にわたって均一に止着性能が得られることが望ましい。従って、止着用コード8の長手方向は屈曲しにくいことが望ましく、従ってテープ部6の幅方向の曲げにくさ、剛性を利用するようにしている。このように、テープ部6により屈曲性能および剛性を自由に設定できことが、止着用コード8として必要な性能となっている。前述した本実施形態の止着用コード8を用いて表皮材2をクッション材1に止着する際には、止着用コード8のテープ部6を表皮材2の裏面の縫合部5に縫い付けるとともに、止着用コード8にクリップ10を装着し、このクリップ10をワイヤ4に係止させる。クリップの説明図6および図7において、クリップ10は、止着用コード8に装着するためにブロック部7を挟持するチャック11と、ワイヤ4を係止するためのフック12と、フック12の開口側に対向配置されたガイドレバー13とを有する。チャック11は、一対の係止爪11Aを有し、これらの係止爪11Aは基端部をチャック基部11Bの両側に固定され、途中の部分が上方へ向けて拡がるように形成されている。係止爪11Aの先端部11Tは、それぞれ内側つまり互いに向かい合う側に向けて屈曲されている。これらの先端部11Tは、それぞれチャック基部11Bと対向する係止面11Sを有し、この係止面11Sはチャック基部11Bと平行とされ、つまりチャック基部11Bから等距離の面とされている。チャック11は、一対の先端部11Tの間を通して止着用コード8のテープ部6を通すことができ、各々の係止面11Sにより止着用コード8のブロック部7を係止することができ、これらによりチャック11は止着用コード8に係止することができる。チャック11は、対向する係止爪11Aの内側面に形成されてチャック基部11Bから係止面11Sまで延びる突条からなるストッパ11Pを有する。このようなチャック11により、クリップ10が止着用コード8に装着された状態では図9参照、テープ部6の両側のブロック部7が一対の係止爪11Aの内側に収容され、各々の基端側7Aが係止面11Sに係止される。フック12は、基端部がチャック基部11Bの底面つまり表皮材2と反対側の面に接続されている。フック12はワイヤ4を係止する爪状部12Aを有し、その外周面12Bはフック12の先端部12Tの内側からチャック11側ほどガイドレバー13寄りとなる傾斜とされている。これにより、フック12およびガイドレバー13の各先端部12T,13Tの間図10の間隔C1に導入されたワイヤ4は、外周面12Bに接触してガイドレバー13側へ案内される。なお、ワイヤ4は、外周面12Bによりガイドレバー13側へ案内されたのち、ガイドレバー13と爪状部12Aとの間の隙間13Aを通して爪状部12Aの内側へ導入される。ここで、ワイヤ4の径は隙間13Aの通常の間隔より大きいが、フック12とガイドレバー13とが弾性変形して互いに拡げられ図11の間隔C2、これによりワイヤ4が隙間13Aを通過できるようになる。ガイドレバー13は、チャック11の側面の中間部、詳細には係止爪11Aの中間部に接続されている。ガイドレバー13にはその途中に湾曲部13Bが形成されている。この湾曲部13Bにより、ガイドレバー13の長さがさらに長くされ、弾性変形による撓みやすさが得られるようになっている。チャック11のチャック基部11Bの底面には、ガイドレバー13に向かって延びるガイド突起14が形成されている。ガイドレバー13は、湾曲部13Bがあることで、基端部がチャック11の途中から所定間隔を隔てて互いに沿って延びている。このため、ガイドレバー13とチャック11との間にU字状の窪みが形成され、ワイヤ4が誤って当該窪みに入りこんでしまう可能性がある。しかし、この窪みを塞ぐように形成されたガイド突起14があることで、ワイヤ4が誤って入りこむことが防止できる。さらに、前述した隙間13Aを通過してきたワイヤ4を、円滑に爪状部12Aの内側へと導入することができる。フック12およびガイドレバー13の各先端部12T,13Tには、互いに離れた側の側面に互いに先端ほど近接する向きの傾斜面12S,13Sが形成されている。このような傾斜面12S,13Sにより、フック12およびガイドレバー13がクッション材1の溝3の底面に刺さった場合でも、互いに近接する方向の反力を受けることになり、フック12およびガイドレバー13が不用意に開いてワイヤ4が脱落することが避けられる。クリップ10のフック12側の側面、本実施形態ではフック12からチャック基部11Bにおよぶ部分には、チャック11側から操作用治具であるマイナス型ドライバT図10および図11参照を挿入可能な治具受け部15が形成されている。治具受け部15は、チャック基部11Bの側面から起立してチャック11側に屈曲したL字状の突起とされ、フック12の先端側に向けて補強用のリブ15Aが形成されている。このような治具受け部15では、操作用治具であるドライバTをチャック11側から治具受け部15に差し込んで側方へ力を加えることで、クリップ10のフック12側を変形させ、フック12とガイドレバー13との隙間13Aを拡げることができる。この際、リブ15Aがあることで、側方への力がフック12まで十分に伝達される。表皮材の止着操作の説明図8から図12には、本実施形態の止着用コード8を用いて表皮材2を止着する操作が示されている。まず、表皮材2の縫合部5に止着用コード8を縫製して固定し、クッション材1の溝3内のワイヤ4に沿って屈曲させる。次に、止着用コード8に互いに間隔をあけて複数のクリップ10を装着してゆく。止着用コード8にクリップ10を装着する際には、図8に示すように、クリップ10のチャック11に止着用コード8のブロック部7を押し当て、強く押し込むことにより、一対の係止爪11Aを押し拡げて一対の先端部11Tの間にブロック部7を押し込む。これにより、図9に示すように、ブロック部7は一対の係止爪11Aの間に収容され、ブロック部7の先端側7Bがチャック基部11Bに当接されて基端側7Aが係止面11Sに係止されるとともに、ストッパ11Pが各ブロック部7の間隔対向する側面7Cの間挟み込まれてクリップ10が止着用コード8の現在位置に維持される。同様の手順で、止着用コード8に複数のクリップ10を順次係止してゆく。次に、図10に示すように、クリップ10が装着された止着用コード8をクッション材1の溝3内に導入し、クリップ10を順次ワイヤ4に係止させる。この際、止着用コード8に係止されたクリップ10の治具受け部15に操作用治具であるマイナス型ドライバTを挿入し、このドライバTで操作することで止着用コード8とともにクリップ10を溝3内に導入する。クリップ10の溝3内への導入に伴い、溝3の底部に張られたワイヤ4がフック12とガイドレバー13との間に入り込んでゆく。フック12の先端部12Tとガイドレバー13の先端部13Tとの間隔C1は、ワイヤ4の直径よりも十分に大きいので、クリップ10を近接させればワイヤ4は自動的にフック12とガイドレバー13との間隔C1に入り込むことになる。図11に示すように、フック12とガイドレバー13との間に導入されたワイヤ4は、クリップ10の更なる進行に伴い、外周面12Bに接触してその傾斜によりガイドレバー13側へ案内され、ガイドレバー13の内側面に接触する。フック12の爪状部12Aとガイドレバー13の内側面との隙間13Aは、ワイヤ4の直径よりも小さく、そのままではワイヤ4が通過できない。これは、係止後のワイヤ4の外れを防止するための構成でもある。この状態で、クリップ10の導入図6中下向きに操作してきたドライバTを、ガイドレバー13から離れる側図6中右向きへ移動させる。この操作により、クリップ10は、クッション材1である溝3の内面を変形させつつ、全体として同方向に変位する図6中二点差線参照。ここで、フック12側の変位に対して、ガイドレバー13はワイヤ4と接触して移動を規制される。その結果、ガイドレバー13が弾性変形し、フック12とくに爪状部12Aから離隔し、爪状部12Aとガイドレバー13の内面との隙間13Aが拡げられる。そして、隙間13Aがワイヤ4の直径より大きな間隔C2まで拡がった際には、ワイヤ4が隙間13Aを通過できる。本実施形態においては、ガイドレバー13がチャック11の側面に接続されているため、ガイドレバー13の長さが、チャック11の底面からガイドレバー13の先端部13Tまでの距離つまりクリップ10の先端までの距離よりも大きくできる。このため、同じ材質および断面形状であってもガイドレバー13の弾性変形が容易であり、従ってワイヤ4の通過が容易となる。さらに、ガイドレバー13の途中には湾曲部13Bが形成されているため、これによってもガイドレバー13の実質的な長さを延長することができ、この点でもガイドレバー13の撓みを容易にすることができ、従ってワイヤ4の通過が容易にできる。なお、ドライバTを用いないで、クリップ10をワイヤ4に向けて強く押し付けることで、外周面12Bから爪状部12Aへとガイドされたワイヤ4によりガイドレバー13が押し広げられ、このような強制的な操作によっても隙間13Aを通過させることが可能である。図12に示すように、隙間13Aを通過したワイヤ4は、フック12の内側に収容され、止着用コード8からの張力を受けることで爪状部12Aの円弧状の内周に密着して抗力を発生することができる。これにより止着用コード8とワイヤ4とを止着し、その結果として表皮材2をクッション材1に止着することができる図5参照。第1実施形態の効果このような本実施形態によれば、以下に示すような効果がある。テープ部6の一方の辺縁6Aを縫製により表皮材2の裏側に接続するとともに、ブロック部7にクリップ10を装着し、クリップ10をクッション材1に埋設されたワイヤ4に係止することにより、表皮材2をクッション材1に止着することができる。テープ部6は、その幅方向を表皮材2の厚み方向に配置することで、表皮材2に沿った任意の方向に屈曲可能である。ブロック部7はそれ自体屈曲しにくいが、屈曲可能なジョイント部71により複数のブロック部7が順次連結されているため、全体としてテープ部6と同様、表皮材2に沿った任意の方向に屈曲可能となる。ジョイント部71は、テープ部6の表面に形成されることでテープ部6の表面に沿って延びるため、テープ部6の幅方向には屈曲しにくく、ジョイント部71の調整材質の調整、厚み等の寸法の調整により所定の剛性を得ることができる。これらにより、止着用コード8は、表皮材2に沿った任意の方向に屈曲可能であるとともに、表皮材2の表裏方向には屈曲しにくくでき、急峻な曲線配置にも対応できるとともに表皮材への影響を回避できる。本実施形態では、隣接するブロック部7の互いに向かい合う側面7Cをブロック部7が先細りとなる傾斜面としたため、止着用コード8がテープ部6の厚み方向に屈曲した際に、内側となるブロック部7どうしが干渉することを回避でき、止着用コード8としてより急峻な屈曲にも対応することができる。本実施形態では、ブロック部7に沿ってサポート部72を追加したため、ブロック部7の順次連結がジョイント部71だけでなくサポート部72によっても行われることになり、サポート部72の剛性を利用して止着用コード8の曲げやすさ表皮材に沿った方向あるいは曲げにくさ表皮材の厚み方向を設計することが容易となる。本実施形態では、ブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72を合成樹脂材料により一体成形したため、製造を容易にでき、かつ各部の連続性を確保することができる。本実施形態では、ジョイント部71およびサポート部72を、それぞれテープ部6の表面に沿って形成されたシート状とし、かつ互いに同じ厚さで互いに連続するものとしたため、ブロック部7を順次連結するジョイント部71およびサポート部72が一連のシート状となるため、ブロック部7とともに合成樹脂材料による一体成形が更に容易にできるとともに、形状の単純化により外観的にも良好なものとすることができる。第2実施形態図13および図14には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第2実施形態である止着用コード8Aが示されている。本実施形態の止着用コード8Aは、基本構成が前記第1実施形態の止着用コード8と同様であり、図5~図12の手順で使用されることも同様である。従って、以下には、前記第1実施形態と同様な構成については重複する説明を省略し、相違する部分についてのみ説明する。図13および図14は、本実施形態の止着用コード8Aのブロック部7およびジョイント部71における断面形状を示し、これらは前記第1実施形態における図3および図4に相当する。図13において、本実施形態の止着用コード8Aも、前記実施形態と同様なテープ部6およびブロック部7を有する。但し、本実施形態では、テープ部6の他方の辺縁6Bがブロック部7の先端から突出していない。図14において、本実施形態の止着用コード8Aも、前記実施形態と同様なジョイント部71および側面7Cを有する。但し、前記第1実施形態では、ジョイント部71はサポート部72と同じ厚さとされていたのに対し、本実施形態ではジョイント部71がサポート部72より厚く形成されている。このような本実施形態によれば、前述した第1実施形態と同様な効果が得られるとともに、ジョイント部71Aがサポート部72より厚く形成されているため、止着用コード8Aとしての屈曲性能を変化させることができ、ブロック部7の剛性が上がりブロック部7をテープ部6へ強固に固定することができる。第3実施形態図15および図16には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第3実施形態である止着用コード8Bが示されている。本実施形態の止着用コード8Bは、前記第1実施形態の止着用コード8を基本とし、さらに、前記第2実施形態と同様に厚みの大きなジョイント部71Aを備えている図15参照。これに加え、本実施形態では、サポート部72の一部が厚みの大きな肉厚部72Bとされ、この肉厚部72Bはジョイント部71Aと同じ厚さとされてジョイント部71Aと連続して形成されている。この肉厚部72Bは、ジョイント部71Aがある部分だけでなく、ブロック部7がある部分についても一連に形成されている図16参照。このような本実施形態によれば、前述した第1実施形態と同様な効果が得られるとともに、ジョイント部71Aとサポート部72の肉厚部72Bが厚く形成されているため、止着用コード8Bとしての屈曲性能を更に変化させることができ、ブロック部7の剛性が上がりブロック部7をテープ部6へ強固に固定することができる。第4実施形態図17および図18には、本発明に基づく表皮材止着用コードの第4実施形態である止着用コード8Cが示されている。本実施形態の止着用コード8Cは、前記第1実施形態の止着用コード8を基本とし、さらに、前記第2実施形態と同様に厚みの大きなジョイント部71Cを備えている図17参照。但し、本実施形態では、厚みの大きなジョイント部71Cはブロック部7の先端側7B寄りの部分だけであり、サポート部72に近い側は前記第1実施形態と同様にサポート部71と同じ厚さのジョイント部72とされている図18参照。このような本実施形態によれば、前述した第1実施形態と同様な効果が得られるとともに、前記第2実施形態よりも肉厚のジョイント部71Cが縮小されているため、テープ部6を屈曲しやすくすることができる。実施形態の変形なお、本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、細部形状や寸法等は実施にあたって適宜変更することができ、本発明の目的を達成できる範囲内での変形等は本発明に含まれるものである。例えば、ブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72は、前記実施形態のように合成樹脂材料で一体成形してもよいが、テープ部6の表面にジョイント部71およびサポート部72をシート状に成型しておき、その表面に複数のブロック部7を順次形成してもよい。これらのブロック部7、ジョイント部71およびサポート部72を成形する方法は、前記実施形態で述べたインサート成形のほか、テープ部6の表面にテープ部6に沿って溶融樹脂を成形する等、他の方法を採用してもよく、本発明の表皮材止着用コードの製造手順は特定の手順に限定されるものではない。前記各実施形態では、テープ部6のブロック部7よりも辺縁6A側表皮材2側に沿ってサポート部72を形成したが、ブロック部7よりも辺縁6B側クリップ10が装着される側に沿ってサポート部72を形成してもよく、これらの両方に形成してもよい。ジョイント部71とサポート部72とは異なる厚さのシート状としてもよく、あるいはサポート部72はテープ部6の連続方向に延びる突条あるいは溝状としてジョイント部71とは絶縁されたものとしてもよい。前記各実施形態では、ジョイント部71やサポート部72は、テープ部6の表面に厚さのあるシート状とされているが、そのシート状の一部に段差が付いた薄肉部や凹部を形成してもよく、この薄肉部や凹部においてテープ部6が透けて見えるようにしてもよい。あるいは、シート状の一部に開口部を形成し、テープ部6が露出するようにしてもよい。前記各実施形態では、ブロック部7やジョイント部71およびサポート部72がテープ部6の表面に形成されていたが、これらが形成される領域のテープ部6に厚み方向に貫通する孔部を形成し、この孔部にブロック部7やジョイント部71およびサポート部72を形成する合成樹脂材料を流入させ、この合成樹脂材料によりブロック部7やジョイント部71およびサポート部72とテープ部6とを強固に固着させるようにしてもよい。とくに、ブロック部7やジョイント部71およびサポート部72がテープ部6の両面に形成される場合、このような孔部に合成樹脂材料を流入させることにより、テープ部6の両面のそれぞれブロック部7やジョイント部71およびサポート部72が互いに孔部の合成樹脂材料で連結され、テープ部6を挟持するように形成されるため、テープ部6への固着を一層強固にできる。なお、ジョイント部71でブロック部7相互の屈曲性能が調整できれば、サポート部72は省略してもよい。ブロック部7において、隣接するブロック部7と対向する側面7Cを傾斜面とすることは必須ではなく、隣接するブロック部7との間の間隔が大きければ屈曲時のブロック部7の干渉が生じないため、傾斜面でなくてもよい。前記実施形態では、例えば図2に示すように、テープ部6の両面にブロック部7を形成し、両面の各ブロック部7において各々の間に間隔を形成してテープ部6の屈曲性能を確保していたが、このような間隔は片面だけであってもよい。テープ部6の片面のブロック部7に間隔が形成され、反対側のブロック部7は互いに密接して配置されるなど間隔がない状態であっても、間隔が形成された側に向かって屈曲することは十分に可能である。前記実施形態では、例えば第1実施形態の図3に示すように、ブロック部7は、先端側7Bから基端側7Aへ向かうに従って厚みが増し、かつ先端側7Bの傾斜面7Tと基端側7Aの傾斜面7Sと、という二段階に厚みが増す形状とされているが、これは一段階の傾斜面断面は略二等辺三角形あるいは鏃状であってもよく、あるいは三段階以上の傾斜面により厚みが増すように構成してもよい。テープ部6は、合成樹脂製の繊維で形成されたテープ、ベルト等が使用できる。テープ部6は不織布であってもよい。但し、繊維でない連続した合成樹脂製フィルム等で形成すると、表皮材2との縫製時に縫製屑が生じ易い。テープ部6と表皮材2との接続は、縫合に限らず、溶着あるいは接着などの他の接続手段を用いてもよい。このような場合、テープ部6として合成樹脂製フィルム等を用いても問題ない。前述した各実施形態では、表皮材2をクッション材1に止着する際に、本発明に基づく止着用コード8のテープ部6を表皮材2の裏面の縫合部5に縫い付けるとともに、止着用コード8にクリップ10を装着し、このクリップ10を介してクッション材1に設置されたワイヤ4に係止させていた。しかし、本発明の止着用コード8は、他の構成によりクッション材1に止着させてもよい。図19には、本発明の第5実施形態が示されている。本実施形態において、クッション材1、表皮材2、テープ部6およびブロック部7を有する本発明の止着用コード8は、それぞれ前記第1実施形態あるいは他の実施形態と同じものであり、重複する説明は省略する。本実施形態では、クッション材1にワイヤ4が設置されておらず、代わりにチャック11を有するフック12が設置されている。フック12は、クッション材1の成形時に、クッション材1の溝3内に成形されるものであり、溝3の底面に沿って連続した部分を有するとともに、その表面に所定間隔で間欠的にチャック11が形成されている。チャック11は、前述した第1実施形態あるいは他の実施形態におけるクリップ10に形成されていたものと同様であり、止着用コード8のブロック部7を係止することができる。このような本実施形態によっても、前述した第1実施形態あるいは他の実施形態と同様な効果を得ることができる。図20には、本発明の第6実施形態が示されている。本実施形態において、クッション材1、表皮材2、溝3内に設置されたワイヤ4、テープ部6およびブロック部7を有する本発明の止着用コード8は、それぞれ前記第1実施形態あるいは他の実施形態と同じものであり、重複する説明は省略する。本実施形態では、クッション材1の溝3内に設置されたワイヤ4と止着用コード8とを係止する際に、前記第1実施形態のようなクリップ10を用いず、既存のホグリングを用いている。止着用コード8のテープ部6には所定間隔で複数の挿通孔6Rが形成され、これらの挿通孔6Rにはそれぞれホグリング10Rが挿通されている。ホグリング10Rは、それぞれワイヤ4に係止され、これらのホグリング10Rにより止着用コード8はクッション材1に止着されている。このように、本発明の止着用コード8は、テープ部6を有することで、既存のホグリングを用いた止着にも利用することができる。"